(57)【要約】【課題】位置決め基準ピンが貫通する丁合い用の基準孔を高精度に形成するとともに、誤ったシート領域への基準孔の形成を防止することができるカード製造用プラスチックシート及びその製造方法を提供する。【解決手段】外装シート１の周縁余白部に、基準孔形成用第１，第２認識マーク１１，１２を形成する。各認識マークは、互いに同一のマークでなるマーク対１１Ａ，１１Ｂと、互いに異なるマークでなるマーク対１２Ａ，１２Ｂとでなり、それぞれのマーク対はシート中心部Ｏに関して対称な位置に設ける。これにより、一方側の長辺部に位置する２個のマークを画像処理して高精度に基準孔を形成できると同時に、認識するマークの組み合わせによってシート投入方向を判定して、誤ったシート位置への基準孔の形成を防止する。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚のプラスチックシートを丁合い積層してなるプラスチックカードの外装シートとして用いられ、他のプラスチックシートと対応するように複数の丁合い用の基準孔が設けられたカード製造用プラスチックシートにおいて、
シート中心部に関して対称な位置に各々設けられる一対の基準孔形成用第１認識マークと、
前記シート中心部に関して対称な位置に各々設けられる一対の基準孔形成用第２認識マークとを有し、
前記一対の第１認識マークが互いに同一のマークでなると共に、前記一対の第２認識マークが互いに異なるマークでなる
ことを特徴とするカード製造用プラスチックシート。
【請求項２】
前記外装シートが、面内に複数枚のカードを面付けした透明又は半透明の長方形状の枚葉シートでなる
ことを特徴とする請求項１に記載のカード製造用プラスチックシート。
【請求項３】
シート周縁部には、前後方向に非対称となるように前後認識マークが設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載のカード製造用プラスチックシート。
【請求項４】
シート周縁部には、表裏方向に非対称となるように表裏認識マークが設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載のカード製造用プラスチックシート。
【請求項５】
前記外装シートにはカード表面側シートとカード裏面側シートの２種類が用意されており、各シートを区別するための認識マークが何れか一方側のシートに設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載のカード製造用プラスチックシート。
【請求項６】
カード打抜き領域を挟んで互いに対角関係にある２箇所の領域には、それぞれカード打抜き用の認識マークが設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載のカード製造用プラスチックシート。
【請求項７】
前記基準孔の打抜き領域を囲むように、打抜き形状に相似する位置評価用のマークが設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載のカード製造用プラスチックシート。
【請求項８】
カード打抜き領域を囲むように、打抜き形状に相似する位置評価用のマークが設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載のカード製造用プラスチックシート。
【請求項９】
前記外装シートの互いに対向する側辺部には、磁気ストライプ貼込み位置評価用のマークが設けられている
ことを特徴とする請求項１に記載のカード製造用プラスチックシート。
【請求項１０】
複数枚のプラスチックシートを丁合い積層してなるプラスチックカードの外装シートとして用いられ、他のプラスチックシートと対応するように複数の丁合い用の基準孔が設けられたカード製造用プラスチックシートの製造方法において、
シート中心部に関して対称な位置に各々設けられ互いに同一のマークでなる一対の基準孔形成用第１認識マークと、前記シート中心部に関して対称な位置に各々設けられ互いに異なるマークでなる一対の基準孔形成用第２認識マークとを施す工程と、
前記第１，第２認識マークのそれぞれ所定の一方側のマークを認識してシート投入方向を判定する工程と、
前記第１，第２認識マークのそれぞれ所定の一方側のマークを各々独立かつ同時に画像処理してシート位置合わせを行った後、前記基準孔を打抜き形成する工程とを有する
ことを特徴とするカード製造用プラスチックシートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数枚のプラスチックシートを丁合い積層してなるプラスチックカードの外装シートとして用いられ、他のプラスチックシートと対応するように複数の丁合い用の基準孔が設けられたカード製造用プラスチックシート及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＩＣカードを含む各種プラスチックカードは、複数のカード構成シート（カード製造用プラスチックシート）を積層し、熱プレス法によりラミネートして製造される。各カード構成シートは複数枚のカードを面付けした大判（例えばＡ４サイズ）の枚葉シートでなり、積層後、所定のカードサイズに打ち抜いてカード化される。
【０００３】
各カード構成シートの積層には高い丁合い精度が要求される。そのための一手法として、カード構成シートの丁合いを行うに当たり、複数のカード構成シートの各シートの複数の対応箇所に、熱プレス用のキャリアプレートに立設配置した丁合い用の基準ピンが貫通する基準孔を形成しておき、各カード構成シートの基準孔に基準ピンを貫通させた状態で各シートをキャリアプレート上に載置することにより、自動的に各シートの丁合い及び位置決めを行う技術がある（特願２００２−２４７５７８号）。
【０００４】
なお、上記のように、各カード構成シートに対し、丁合い位置決め用の基準ピンが貫通する基準孔を各々対応する領域に形成した構成が開示されている先行技術文献としては、下記特許文献１がある。
【０００５】
また、下記特許文献２に記載されているように、画像処理によって作業機での作業位置を高精度に判定し高品質な製品が得られるように、あらかじめ作業位置と同一の視野範囲内に認識マークを形成しておき、作業後の像と当該認識マークとを同一カメラで直接対比して、作業位置の位置ズレ量を判定し作業機のオフセット量を定めるようにしたものがある。
【０００６】
更に、下記特許文献３には、カード製造用打抜き装置において、カード製造用積層体を打抜きステージに位置決めするにあたり、積層体上に設けた認識マークを２つの固定基準位置で検出する光学式検出手段を用いて、打抜きステージに対する積層体の位置合わせを行う技術が開示されている。
【０００７】
【特許文献１】
特開２０００−３３７９１号公報
【特許文献２】
特開平１１−１６８２９７号公報
【特許文献３】
特許第２８１００１０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
カード構成シートに基準孔を形成するに当たり、特に、カード表面（又は裏面）を構成する外装シートに対する基準孔の形成は、当該外装シートが絵柄や文字等のカード外観意匠を決定する印刷層を含んでいることもあって、高い位置精度が要求される。基準孔の位置精度が低いと、絵柄ズレ等が発生し易くなるからである。
【０００９】
従来より、基準孔打抜き時におけるカード構成シートの位置決めは、シート外形を基準とする突き当てによって行われているが、シートの裁断時のバラツキがシート外形に直接反映される結果、基準孔の形成位置がシート毎に異なることになる。そのため、外装シートに関しては、絵柄印刷層の丁合いズレが発生し易いという問題がある。
【００１０】
また、カード構成シートは一般に長方形状に形成され、丁合い用の基準孔は例えばシート長辺部の余白部に形成される。この場合、基準孔を形成する打抜き装置へ外装シートを供給する際、シート前後方向を間違えると誤った位置に基準孔が形成されることになり、これがカード製造工程に搬入されると不良カードが製造されることになる。したがって、この基準孔形成工程においてシート前後方向の誤りを検出して不良シートを製造しないようにすることが好ましい。
【００１１】
更に、基準孔の形成位置や、ラミネート後における印刷絵柄の位置ズレや磁気ストライプの貼込み位置等の評価は、専用の測定機を用いて行っていたが、製造工程内において簡易的に目視にて判断できないことから、製品の評価に要する時間が多く、迅速に行えないという問題がある。
【００１２】
更に又、ＩＣカード製造工程においての設備への材料シート供給は作業者の手作業により行われているが、多種多様な材料シートが存在し、この投入を正確に行えなかった場合は意図したものと異なる製品が製造されることになる。このため、不適切な材料シートの供給を容易に認識でき、管理負担を小さくできる工夫が強く望まれている。
【００１３】
本発明は上述の問題に鑑みてなされ、位置決め基準ピンが貫通する丁合い用の基準孔を高精度に形成することができるとともに、誤ったシート領域への基準孔の形成を防止できるカード製造用プラスチックシート及びその製造方法を提供することを課題とする。
【００１４】
また、本発明は、ラミネート後における絵柄印刷層のズレや磁気ストライプの貼込み位置の評価を目視にて簡易的に行うことができ、更に、カード製造装置に対する不適切な材料シートの供給を容易に認識できるカード製造用プラスチックシートを提供することを課題とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するに当たり、本発明のカード製造用プラスチックシートは、シート中心部に関して対称な位置に各々設けられる一対の基準孔形成用第１認識マークと、上記シート中心部に関して対称な位置に各々設けられる一対の基準孔形成用第２認識マークとを有し、上記一対の第１認識マークが互いに同一のマークでなると共に、上記一対の第２認識マークが互いに異なるマークでなることを特徴とする。
【００１６】
本発明は、基準孔形成用第１認識マーク及び第２認識マークのそれぞれ一方側のマークを画像処理してシートの位置合わせを行うようにしているので、従来の外形突き当て基準による位置決めに比べて、高精度な位置合わせを行うことができ、これにより丁合い用基準孔を高精度に形成することができる。
【００１７】
また、基準孔形成用第１認識マーク及び第２認識マークは、それぞれ、シート中心部に関して対称な位置に設けられているため、シートの前後方向を問わず、常に、各認識マークがマーク検出位置に配置されることになる。このとき、第２認識マークが異なるマーク対で構成されるので、正規の方向で供給されたシートと誤った方向で供給されたシートとを、検出した認識マークの組み合わせによって判定できるようになり、これにより誤ったシート領域への基準孔の形成を防止することができる。
【００１８】
本発明のカード製造用プラスチックシートは、カード外面を構成する外装シートとして用いられるが、例えばカード打抜き領域を囲むようにその打抜き形状に相似する位置評価用のマークを設けるようにすれば、打抜き後のシート加工形状と当該マークとを直接目視にて対比することにより、容易かつ簡易に位置ズレ評価を行うことが可能となる。
【００１９】
また、同様に、シートの互いに対向する側辺部に磁気ストライプの貼込み位置評価用のマークを設けるようにすれば、磁気ストライプの実貼込み位置と当該マークとを直接目視にて対比することにより、容易かつ簡易に位置ズレを評価することができる。
【００２０】
更に、外装シートが透明又は半透明な材料で構成される場合には、シート上に前後方向に非対称な認識マーク又は表裏方向に非対称な認識マークを形成することにより、適正な姿勢（方向）で積層されているシートの中に異姿勢（方向）のシートが混入していても、当該認識マークを目印として容易に異姿勢のシートの存在を認識することができる。同様に、種類の異なる外装シートに各々を区別するための認識マークを設けることにより、当該認識マークを目印として異品種混入を認識することができる。以上のようにして、材料シートの管理負担低減を図ることができる。
【００２１】
一方、本発明のカード製造用プラスチックシートの製造方法は、シート中心部に関して対称な位置に各々設けられ互いに同一のマークでなる一対の基準孔形成用第１認識マークと、上記シート中心部に関して対称な位置に各々設けられ互いに異なるマークでなる一対の基準孔形成用第２認識マークとを施す工程と、第１，第２認識マークのそれぞれ所定の一方側のマークを認識してシート投入方向を判定する工程と、第１，第２認識マークのそれぞれ所定の一方側のマークを各々独立かつ同時に画像処理してシート位置合わせを行った後、丁合い用の基準孔を打抜き形成する工程とを有することを特徴とする。
【００２２】
この発明によれば、第１認識マークが互いに同一のマークで構成され、第２認識マークが互いに異なるマークで構成されているので、シート投入方向に依って認識するマークの組み合わせは異なることになる。したがって、これらの認識マークを基準とすることによって、高精度に丁合い用の基準孔を形成できると同時に、認識したマークの組み合わせに応じて基準孔の形成領域の適否の判定を行うことが可能となり、シートの誤った位置へ基準孔が形成されないようにすることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。本実施の形態では、非接触ＩＣカード（以下「ＩＣカード」という。）製造用プラスチックシートである外装シートに本発明を適用した例について説明する。
【００２４】
本実施の形態におけるＩＣカードは、複数枚のプラスチックシートを丁合い積層してなるプラスチックカードをカード一枚サイズに打ち抜くことによって構成される。図１に、上記プラスチックカードの積層構造を示して以下説明する。
【００２５】
本実施の形態では、ＩＣカードを構成する各プラスチックシートＳはそれぞれカード９面付けの枚葉シートで構成されており、最上層から表面側の外装シート１、外コアシート２、内コアシート３、アンテナ基板４、内コアシート５、外コアシート６及び裏面側の外装シート７で構成されている。
【００２６】
アンテナ基板４は、ＰＩ（ポリイミド）やＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等からなり、その表裏面には銅又はアルミニウムパターンでなるアンテナコイルや配線回路等が形成されている。アンテナコイル上にはＩＣチップ及びこれを封止する封止樹脂及び金属補強板等でなるＩＣモジュール８が搭載されている。
【００２７】
アンテナ基板４は、内コアシート３及び内コアシート５により挟み込まれている。内コアシート３及び内コアシート５には、ＩＣモジュール８を収容するための貫通孔３ａ（内コアシート３側のみ図示）が形成されている。内コアシート３には外コアシート２が積層され、内コアシート５には外コアシート６が積層されている。
【００２８】
内コアシート３，５及び外コアシート２，６はともに、規定されたカード接着強度に準じる一般接着シート又は熱可塑性接着剤シート（ホットメルト）、ＰＥＴＧ（ポリエチレンテレフタレートグリコール）等で構成されている。
【００２９】
表面側の外装シート１は外コアシート２に積層される。また、裏面側の外装シート７は外コアシート６に積層される。本実施の形態における外装シート１及び外装シート７は透明性（透明又は半透明）であり、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）とＰＣ（ポリカーボネート）との混合体で構成され、表面に所定の絵柄や文字等が印刷されたインク層を有している。また、必要に応じて、表面側外装シート１及び／又は裏面側外装シート７の表面に、磁気ストライプが貼り込まれる。なお、外装シート１及び外装シート７の構成の詳細は後述する。
【００３０】
これら一対の外装シート１，７、外コアシート２，６及び内コアシート３，５の各々の対応する領域には、一方側の長辺部に沿って、丁合い用の基準孔Ｐが３箇所ずつ穿設されている。これらの基準孔Ｐには、図２に示すように熱プレス用のキャリアプレート１０に立設された３本の基準ピンＬがそれぞれ貫通するようになっており、基準孔Ｐに基準ピンＬを貫通させた状態で各シートを上述の層順で積層することにより、高精度な丁合いと位置決めがなされるようになっている。
【００３１】
本実施の形態では、３つの基準孔Ｐのうち中央の基準孔Ｐは、基準ピンＬと略同径の丸孔とされ、左右の基準ピンＰはシート長辺方向に径大の長孔とされている。これにより、熱プレスによる層間の熱溶着工程において、シートＳの歪みや捩れを吸収しながら高い丁合い精度を確保するようにしている。
【００３２】
次に、本発明に係る外装シート１及び外装シート７の構成の詳細について図３〜図１４を参照して説明する。
【００３３】
図３は表面側の外装シート１の構成を示す平面図であり、基準孔Ｐを形成する前の状態を示している。外装シート１は、３行３列のカード９面付けのＡ４サイズの長方形状を有し、その長辺方向と直交する方向をシート前後方向としている。カードが形成されないシート周縁の余白部２０には、本発明に係る種々の認識マーク又は評価マークが設けられている。これらのマークは例えばオフセット印刷法により一括的に印刷形成されている。
【００３４】
一方、図４は裏面側の外装シート７の構成を示す平面図であり、基準孔Ｐを形成する前の状態を示している。外装シート７は、３行３列のカード９面付けのＡ４サイズの長方形状を有し、その長辺方向と直交する方向をシート前後方向としている。カードが形成されないシート周縁の余白部８０には、本発明に係る種々の認識マーク又は評価マークが設けられている。これらのマークは例えばオフセット印刷法により一括的に印刷形成されている。
【００３５】
なお、以下の説明では、表面側の外装シート１に設けられた認識マーク及び評価マークを主として説明するが、特に断らない限り、裏面側の外装シート７も同様に構成されているものとし、表面側と対応する構成要素は（  ）内に符示するものとする。
【００３６】
（基準孔形成用認識マーク）
外装シート１（７）の長辺側の余白部２０（８０）には、丁合い用の基準孔を形成するための画像処理用の認識マークが設けられている。この認識マークは、シート中心部Ｏに関して対称な位置に各々設けられる一対の第１認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び１１Ｂ（７１Ｂ）と、同じくシート中心部Ｏに関して対称な位置に各々設けられる他の一対の第２認識マーク１２Ａ（７２Ａ）及び１２Ｂ（７２Ｂ）とで構成されている。
【００３７】
このうち、第１認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び１１Ｂ（７１Ｂ）は互いに同一のマークで形成されており、本実施の形態では正方形状で構成されている。他方、第２認識マーク１２Ａ（７２Ａ）及び１２Ｂ（７２Ｂ）は互いに異なるマークで形成されており、本実施の形態では、認識マーク１２Ａ（７２Ａ）が正方形状で構成され、認識マーク１２Ｂ（７２Ｂ）が円形で構成されている。
【００３８】
また、本実施の形態では、第１認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び第２認識マーク１２Ａ（７２Ａ）と、第１認識マーク１１Ｂ（７１Ｂ）及び第２認識マーク１２Ｂ（７２Ｂ）とは、図において上下方向に対称な位置に設けられている。
【００３９】
従来のシート外形突き当てによる加工ではシート裁断そのもののバラツキにより精度良く基準孔を形成できず、その結果、積層時にシートが精度良く丁合いされずに印刷絵柄のズレが生じていたが、本実施の形態では、外装シート１（７）上に画像処理用の第１認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び第２認識マーク１２Ａ（７２Ａ）を設け、これらの認識マーク１１Ａ（７１Ａ）及び１２Ａ（７２Ａ）を２台のカメラを用いて各々独立かつ同時に撮像し、画像処理工程を経て、外装シート１（７）の位置補正を行うようにしている。図５Ａ，Ｂにこれら第１，第２認識マークを独立かつ同時に画像処理してシート位置補正を行う工程を示す。
【００４０】
なお、カメラにはＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ  Ｃｏｕｐｌｅｄ  Ｄｅｖｉｃｅ）等の個体撮像素子からなるデジタルカメラが好適に用いられる。認識マーク１１Ａ，１１Ｂ，１２Ａ，１２Ｂの大きさはカメラ視野２１，２２を考慮して例えば５ｍｍ角以下で、黒色等の透けない程度の濃度を持ち、色ムラ等が無いように例えば印刷等によって形成される。
【００４１】
認識マーク１１Ａ，１２Ａの画像処理によるシート位置補正は、例えば、外形基準で外装シート１を仮位置決めし、その後、２台のカメラを用いて各認識マーク１１Ａ，１２Ａをそれぞれ独立かつ同時に撮像、画像処理し、図示しないコンピュータ等からなる制御ユニットによって前後、左右、回転方向の位置ズレ量が算出される。そして、この位置ズレ量がキャンセルされるように外装シート１の支持位置が補正される。
【００４２】
したがって、第１，第２認識マーク１１Ａ，１２Ａを画像処理して外装シート１の位置補正を行った後、基準孔Ｐを打ち抜くようにすることにより、基準孔Ｐを高い精度で形成でき、シート丁合い時における位置ズレを回避することが可能となる。
【００４３】
また、第１認識マーク１１Ａ，１１Ｂ及び第２認識マーク１２Ａ，１２Ｂはそれぞれ、シート中心部Ｏに関して対称な位置に設けられる一対のマークで構成されているので、外装シート１（７）がその前後方向を誤って打ち抜き装置へ投入された際には他方側の第１認識マーク１１Ｂ（７１Ｂ）及び第２認識マーク１２Ｂ（７２Ｂ）がカメラ視野２１，２２へそれぞれ配置されることになる。このとき、マークの位置ズレだけでなくマークの形状を認識させることによって、打抜き装置への外装シート１（７）の誤投入を検出することができるようになる。
【００４４】
図６Ａは外装シート１（７）が適正な方向で打抜き装置へ投入されたときの状態を示し、図６Ｂは外装シート１（７）が前後逆の不適正な方向で打抜き装置へ投入されたときの状態を示している。図６Ａでは、打抜き装置に設置された２台のカメラにより各々認識されるマーク１１Ａ及び１２Ａが互いに同一であることを理由に外装シート１（７）の投入方向は適正であると判定する一方、図６Ｂでは上記カメラにより各々認識されるマーク１１Ｂ及び１２Ｂが互いに異なることを理由に外装シート１（７）の投入方向は不適正であると判定する。
【００４５】
以上のように、外装シート１を打抜き装置へ投入して基準孔を形成する際に、シート位置補正用のカメラを用いて認識マーク１１（１１Ａ，１１Ｂ）及び認識マーク１２（１２Ａ，１２Ｂ）の組み合わせに基づいてシート投入方向の適否を判定する工程を設けることによって、誤ったシート領域への基準孔の形成を回避することができ、これにより、不良シートの製造及び当該シートのカード製造装置への供給による不良カードの製造を防止することが可能となる。
【００４６】
なお、これら認識マーク１１，１２の組み合わせに基づくシート投入方向の判定は、シート位置補正の前でも後でもよく、要は基準孔の打抜き前であればよい。また、シート投入方向が不適正であると判定した際には、設備を停止させるのも一方法ではあるが、予め用意した専用トレイに当該誤投入シートを自動的に排出する方法等を採用すれば、設備稼働率の低下を抑えることができる。
【００４７】
（前後認識マーク）
図３及び図４を参照して、外装シート１（７）の下端余白部２０（８０）には、その長辺方向中心部に前後認識マーク１３（７３）が設けられている。この前後認識マーク１３（７３）は、外装シート１（７）の前後方向を認識するために、外装シート１（７）上の上下方向に非対称となるように設けられている。本実施の形態では、この前後認識マーク１３（７３）を長方形状の黒ベタで印刷形成している。
【００４８】
前後認識マーク１３（７３）は、外装シート１（７）を基準孔打抜き装置への投入時、又は、基準孔打抜き形成後におけるカード製造装置への材料シート供給時において、専用トレイ内に当該外装シート１（７）を装填するときにシートの前後方向を誤って装填したときにその行為を容易に作業者に認識させるためのものである。
【００４９】
すなわち、前後認識マーク１３（７３）が設けられていない場合、図７Ａに示すように、シートの前後を誤って積層したとき、外装シート１（７）が透明性を有する材料シートで構成されているので、上下シートの第１，第２認識マーク１１（７１），１２（７２）が互いに重なって上方から見たときに全てのマークが正方形状に見えることになる。この場合、異姿勢のシートを外部から視認することは不可能となる。
【００５０】
これに対して、図７Ｂに示すように外装シート１（７）に対して前後非対称となるように前後認識マーク１３（７３）を設けていれば、前後方向を誤って積層したときでも図７Ｃに示すように当該異姿勢のシートの前後認識マーク１３（７３）が上層側のシートを通して外部から認識できるようになる。これにより、作業者に誤作業を認識させてシート誤投入に起因する不良シート又は不良カードの製造を抑制することができるようになり、作業管理負担の低減を図ることが可能となる。
【００５１】
（表裏認識マーク）
図３及び図４を参照して、表裏認識マーク１４（７４）は、外装シート１（７）の表裏を認識するために、外装シート１（７）上の表裏方向に非対称となるように設けられている。本実施の形態では、この表裏認識マーク１４（７４）を外装シート１（７）の上端余白部２０（８０）のその長辺方向中央部に関して一方側へ偏倚した位置に、長方形状の黒ベタで印刷形成している。
【００５２】
例えば、基準孔を形成した外装シート１（７）をカード製造装置への供給用専用トレイへ装填する際に、シート前後方向の誤投入だけでなく、シート表裏方向の誤投入が起こる可能性がある。そこで、表裏認識マーク１４（７４）を施しておけば、当該マークがシート表裏方向に非対称に設けられているので、表裏の異なるシートを透光性のシートを介して外部から容易に認識することが可能となる。
【００５３】
ここで、本実施の形態では、表面側の外装シート１に形成される表裏認識マーク１４と、裏面側の外装シート７に形成される表裏認識マーク７４とを、それぞれの形成位置を異ならせている。すなわち、表面側の外装シート１に設けられる表裏認識マーク１４は上端余白部２０の図３において左方側へ偏倚した位置に配置され、裏面側の外装シート７に設けられる表裏認識マーク７４は上端余白部８０の図４において右方側へ偏倚した位置に配置されている。
【００５４】
この構成により、例えば、表面側の外装シート１の専用トレイ中に裏面側の外装シート７が混入している等といった場合に、これら表裏認識マーク１４，７４の形成位置の相違によって容易に異品種混入を認識でき、異品種混入に起因する不良カード製造抑制に大きな効果を発揮することになる。
【００５５】
一方、例えば外装シート１への磁気ストライプ貼込み工程やラミネート材料丁合い工程においては、図８Ａ及び図８Ｂに示すように、反射式の白黒判別センサを用いて、表裏認識マーク１４の有無に基づくシートの表裏の判定を行うことができる。
【００５６】
すなわち、表裏認識マーク１４を認識する判別センサにて検出領域２１Ａの範囲内で表裏認識マーク１４が認められた場合には外装シート１が裏向きであると判定し（図８Ａ）、検出領域２１Ａの範囲内で表裏認識マーク１４が認められない場合には外装シート１が表向きであると判定するようにする（図８Ｂ）。
【００５７】
これにより、シートの表裏を間違えることなく磁気ストライプの貼込みやラミネート材料の丁合いを行うことができるようになる。また、図８Ａに示した状態では、表裏認識マーク１４が裏面側外装シート７の表裏認識マーク７４と同じ位置にあるので（図４参照）、間違って裏面側外装シート７が表面側外装シート１の磁気ストライプ貼込み工程やラミネート材料丁合い工程に混入した場合でも、これを確実に排除することが可能となる。
【００５８】
（シート区別用認識マーク）
シート区別用マーク７９は、裏面側の外装シート７にのみ設けられている。このシート区別用マーク７９は、表面側の外装シート１と裏面側の外装シート７とを容易に区別できるようにするために設けられたもので、代わりに表面側の外装シート１に設けるようにしてもよい。
【００５９】
本実施の形態では、裏面側の外装シート７に設けられるシート区別用認識マーク７９は、余白部８０の上端及び下端にそれぞれ２箇所ずつ、シートの前後方向及び左右方向に対称に設けられている。本実施の形態では、このシート区別用認識マーク７９を長方形状の黒ベタで印刷形成している。
【００６０】
裏面側の外装シート７にシート区別用認識マーク７９を設けることによって、例えば、表面側の外装シート１を収容する専用トレイの中に当該外装シート７が誤って装填されている場合、シート区別用認識マーク７９を目印として容易に異品種混入を認識することができる。
【００６１】
また、例えば、表面側の外装シート１への磁気ストライプ貼込み工程やラミネート材料丁合い工程においては、図９Ａ及び図９Ｂに示すように、シート区別用認識マーク７９を認識する反射式の白黒判別センサを用いて、シート区別用認識マーク７９の有無に基づくシートの種類の判定を行うことができる。
【００６２】
すなわち、例えばシート区別用認識マーク７９を認識するセンサにて検出領域２１Ｂの範囲内でシート区別用認識マーク７９が認められない場合には表面側の外装シート１であると判定し（図９Ａ）、検出領域２１Ｂの範囲内でシート区別用認識マーク７９が認められた場合には裏面側の外装シート７であると判定するようにする（図９Ｂ）。これにより、シートの種類を間違えることなく磁気ストライプの貼込みやラミネート材料の丁合いを行うことができるようになる。
【００６３】
（基準孔評価マーク）
次に、外装シート１（７）の基準孔形成領域に設けられる基準孔評価マーク１５（７５）について説明する。基準孔評価マーク１５（７５）は、上述した工程を経て形成された基準孔の形成位置を簡易的に評価できるようにするためのものであって、図１０Ｂに示すように、基準孔Ｐの打抜き領域を囲むように、打抜き形状に相似する形状に描かれている。本実施の形態では、基準孔評価マーク１５（７５）を基準孔Ｐの大きさより０．２ｍｍ程度大きいサイズに形成しているが、勿論、求めている精度によりその大きさを変更することは可能である。
【００６４】
このような基準孔評価マーク１５（７５）を設けることにより、外装シート１（７）に対して基準孔Ｐを形成した際に、基準孔Ｐの周縁と基準孔評価マーク１５（７５）とを互いに比較して、図１０Ｂに示すようにこれらの間隔が略均等であれば適正であると評価でき、図１０Ｃに示すように基準孔Ｐが基準孔評価マーク１５（７５）の範囲内で何れか一方側に偏倚していれば、それが微量の位置ズレでも容易に評価できるようになる。
【００６５】
基準孔Ｐの打抜き評価は、従来ではシートを専用の測定機等を用いて行う必要があったが、本実施の形態によれば作業者が目視で容易に基準孔Ｐの位置ズレの有無を評価できるので、工程コストが低減すると共に生産性の向上をも図れるようになる。
【００６６】
（カード打抜き用認識マーク）
続いて、図３及び図４に示すように、外装シート１（７）のカード打抜き領域には、各カード打抜き領域を挟んで互いに対角関係にある２箇所の領域に対し、それぞれカード打抜き用の認識マーク１７Ａ（７７Ａ）及び１７Ｂ（７７Ｂ）が設けられている。これらの認識マーク１７Ａ（７７Ａ）及び１７Ｂ（７７Ｂ）は黒色インクで十字形状に印刷され、その線幅は例えば０．１ｍｍ〜０．４ｍｍとされる。
【００６７】
基準孔Ｐを基準にして丁合い積層された各プラスチックシートＳはキャリアプレート１０（図２）上で熱プレス処理が行われることにより、各シートの層間が熱溶着して互いに一体化した積層プラスチックシートとされる。この後、所定のカード一枚サイズに外形打ち抜きされて、ＩＣカード化されることになる。この際、このカード外形打ち抜き工程において、上述の認識マーク１７Ａ（７７Ａ）及び１７Ｂ（７７Ｂ）を画像処理してシート左右方向、前後方向及び回転方向の位置合わせをなすようにしている。
【００６８】
より具体的に本実施の形態では、先ず、図１１Ａに示すように、カード９面あるうちの左側の縦列に位置する３枚分のカード打抜き領域（図中網掛けで示す。）を、列中央のカード打抜き領域の対角位置に設けられる打抜き用認識マーク１７Ａ，１７Ｂを基準としてカメラにて撮像し、画像処理してシート左右方向、前後方向及び回転方向の位置合わせを行う。そして、位置合わせ終了後、当該３枚分のカード打抜き領域を一括的に打ち抜き、同時に３枚のＩＣカードを製造する。
【００６９】
同様に、中央の縦列に位置する３枚分のカード打抜き領域を列中央のカード打抜き領域を基準として３枚分同時に打ち抜いた後（図１０Ｂ）、右側の縦列に位置する３枚分のカード打抜き領域を列中央のカード打抜き領域を基準として３枚分同時に打ち抜く（図１０Ｃ）。
【００７０】
以上のようにして、９枚分のカード打抜き領域を各列３枚ずつ打ち抜くようにしているとともに、列中央のカード打抜き領域を挟んで互いに対角関係にある２箇所の認識マーク１７Ａ及び１７Ｂを基準に上記３方向の位置合わせを行っているので、絵柄ズレのないカードの打抜きが可能となる。
【００７１】
なお、表面側の外装シート１だけでなく裏面側の外装シート７にも打抜き用の認識マーク７７Ａ及び７７Ｂを設けているのは、裏面側の外装シート７を基準としてカード打抜き工程を行えるようにするためである。
【００７２】
（カード位置評価マーク）
上述の基準孔評価マーク１５（７５）と同様な機能を得るために、外装シート１（７）のカード打抜き領域を囲むように、カード打抜き形状に相似するカード位置評価マーク１６（７６）が設けられている（図３，図４参照）。本実施の形態では、カード位置評価マーク１６（７６）の大きさを、カード外形より１ｍｍ程度大きいサイズで印刷形成しているが、求めている精度によってサイズを変更できるのは上述した基準孔評価マーク１５（７５）の場合と同様である。
【００７３】
このようなカード位置評価マーク１６（７６）を設けることにより、実際のカード打抜き位置２２と評価マーク１６（７６）とを互いに比較して、図１２Ｂに示すようにこれらの間隔が略均等であれば適正であると評価でき、図１２Ｃに示すようにカード位置２２が評価マーク１６（７６）の範囲内で何れか一方側に偏倚していれば、それが微量の位置ズレでも容易に評価できるようになる。
【００７４】
カード打抜き位置の評価は、従来ではシートを専用の測定機等を用いて行う必要があったが、本実施の形態によれば作業者が目視で容易にカード位置２２の位置ズレの有無を評価できるので、工程コストが低減すると共に生産性の向上をも図れるようになる。また、表面側及び裏面側の外装シート１，７のそれぞれに同様な評価マーク１６，７６を設けているので、カード打抜き後、各々の評価マーク１６，７６を基準にカード位置２２を評価することにより、シート丁合いズレの評価も行えるようになる。
【００７５】
（貼込み位置評価マーク）
最後に、貼込み位置評価マーク１８（７８）について説明する。磁気ストライプ付きＩＣカードについてはカード製造工程に磁気ストライプを貼り込む工程が加えられるが、この場合、従来では、例えばラミネート前に外装シートに仮貼りした磁気ストライプの位置確認に加え、ラミネート後にカード化された磁気ストライプの位置も専用測定機を用いて確認しなければならなかった。したがって、外装シートへの磁気ストライプの仮貼り時は、簡易的に目視にて貼込み状態を評価できることが望ましい。
【００７６】
そこで本実施の形態では、外装シート１（７）の短辺側の両側辺部に、磁気ストライプ貼込み位置評価用の貼込み位置評価マーク１８（７８）が設けられている。貼込み位置評価マーク１８は図１３及び図１４に模式的に示すように、貼込み位置の上限を示す限界線１８ａやＩＳＯやＪＩＳ等の標準規格に対応した各種磁気ストライプ２５の貼込み位置の指標となる基準線１８ｂ〜１８ｄで構成されている。各評価マーク１８は各横列に対応して設けられている。なお、各側辺部に設けられる貼込み位置評価マーク１８は互いに平行に形成されている。
【００７７】
以上のように構成される貼込み位置評価マーク１８（７８）が設けられることによって、外装シート１（７）に磁気ストライプ２５の貼込み位置を評価マーク１８（７８）の対応する基準線１８ａ〜１８ｄと目視にて対比することにより、磁気ストライプ２５の貼込み位置のズレを簡易的に評価することができるようになる。
【００７８】
例えば、基準線１８ｂに対応した貼込み位置に磁気ストライプ２５を貼り込む場合には、図１４Ａに示すように限界線１８ａを認識できかつ基準線１８ｂが隠れる程度に磁気ストライプ２５の上縁が位置する場合には貼込み位置が適正であると評価する。一方、図１４Ｂに示すように、磁気ストライプ２５の上縁が限界線１８ａを越えている場合には貼込み不良であると評価する。
【００７９】
また、シート両側辺部に形成された貼込み位置評価マーク１８（７８）を用いて、貼り込んだ磁気ストライプ２５の平行度を容易に評価することもできるようになる。
【００８０】
以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々の変形が可能である。
【００８１】
例えば、基準孔形成用の第１，第２認識マーク１１，１２の種類は円形や正方形に限らず、例えば、三角形状や星形状、十字形状等の種々の幾何学的形状が適用可能である。また、シート前後の判定基準も上述の場合に限られない。
【００８２】
また、上述した各認識マークあるいは評価マークは、上述したシート領域に形成される場合に限らず、シートレイアウトに合わせて各種マークの位置を適宜選定することは自由にできる。
【００８３】
更に、以上の実施の形態では、非接触ＩＣカード製造用の外装シートに本発明を適用した例について説明したが、これに限らず、磁気カード等の他のカード状記録媒体にも本発明は適用可能である。
【００８４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明のカード製造用プラスチックシートによれば、丁合い用基準孔を形成するための認識マークをシート前後方向の判定に用いることができるので、上記基準孔を高精度に形成できると同時にシート誤投入に起因する不良シートの製造及び不良カードの製造を防止することができる。
【００８５】
また、基準孔の打抜き領域又はカード打抜き領域を囲むように、打抜き位置評価用のマークを設けることにより、シート加工位置の評価を目視にて簡単に行うことができるようになる。
【００８６】
また、本発明のカード製造用プラスチックシートの製造方法によれば、丁合い用の基準孔を高精度に形成できると同時に、シート投入方向の適否を判断することができるので不良シートの製造防止を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態によるＩＣカード製造用のプラスチックカードの積層構造を説明する分解斜視図である。
【図２】ＩＣカード製造用プラスチックシートの丁合い用基準孔に熱プレス用のキャリアプレートの基準ピンを貫通させて各シートを丁合い積層したときの状態を示す斜視図である。
【図３】表面側の外装シート１の構成を示す平面図である。
【図４】裏面側の外装シート７の構成を示す平面図である。
【図５】基準孔形成用認識マーク１１（７１），１２（７２）を基準としたシート位置補正工程を説明する図であり、シート全体位置と各認識マークの取込画像を同時に示している。
【図６】基準孔形成用認識マーク１１（７１），１２（７２）を基準としたシート投入方向の判定工程を説明する図である。
【図７】前後認識マーク１３（７３）の作用を説明する図である。
【図８】表裏認識マーク１４（７４）の作用を説明する図である。
【図９】シート区別用認識マーク７９の作用を説明する図である。
【図１０】基準孔評価マーク１５（７５）の作用を説明する図である。
【図１１】カード打抜き用認識マーク１７Ａ，１７Ｂの作用を説明する図である。
【図１２】カード位置評価マーク１６（７６）の作用を説明する図である。
【図１３】磁気ストライプ貼込み位置評価マーク１８を説明するための表面側の外装シート１の平面図である。
【図１４】磁気ストライプ貼込み位置評価マーク１８の作用を説明する図である。
【符号の説明】
１…表面側の外装シート、７…裏面側の外装シート、１０…キャリアプレート、１１Ａ，１１Ｂ，７１Ａ，７１Ｂ…基準孔形成用第１認識マーク、１２Ａ，１２Ｂ，７２Ａ，７２Ｂ…基準孔形成用第２認識マーク、１３，７３…前後認識マーク、１４，７４…表裏認識マーク、１５，７５…基準孔評価マーク、１６，７６…カード位置評価マーク、１７Ａ，１７Ｂ，７７Ａ，７７Ｂ…カード打抜き用認識マーク、１８，７８…磁気ストライプ貼込み位置評価マーク、２０，８０…シート余白部、２５…磁気ストライプ、７９…シート区別認識マーク、Ｌ…基準ピン、Ｏ…シート中心部、Ｐ…基準孔、Ｓ…プラスチックシート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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