(57)【要約】【課題】小径で一定以上の深さを有した有底筒体を形成しようとした場合、座くつや側圧によりパンチが破損することを防ぐ小径絞り方法を提供することを目的とする。【解決手段】金属平板をパンチによりダイ穴に沿ってプレスする一次絞り工程と、プレート面によりダイ穴に沿ってプレスする二次絞り工程とを備え、さらにパンチ径とダイ穴径とを順次小さくする絞り加工を少なくとも一回有する第一絞り工程と、ダイ穴径を順次小さくする絞り加工を少なくとも一回有する第二絞り工程とを備え、座くつや側圧によるパンチの破損を防いだ小径絞り方法となる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属平板をパンチによりダイ穴に沿ってプレスする一次絞り加工と、前記一次絞り加工を経た前記金属平板をプレート面によりダイ穴に沿ってプレスする二次絞り加工とを備えた小径絞り方法。
【請求項２】
金属平板をパンチによる圧力でダイ穴に沿って押し込み有底筒体を形成する一次絞り加工と、前記有底筒体をプレート面による圧力でダイ穴に沿って押し込み小径の有底筒体を形成する二次絞り加工とを備えた小径絞り方法。
【請求項３】
パンチ径とダイ穴径とを順次小さくしながら一次絞り加工を繰り返す第一絞り工程と、ダイ穴径を順次小さくしながら二次絞り加工を繰り返す第二絞り工程とを備えた請求項１または請求項２記載の小径絞り方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は金属平板の小径絞り方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ＯＡ機器などには通電用電気コードの先端部や移動体通信機器の調整、特性の確認時に用いる同軸コネクターなどに用いられる小径のピン端子があった（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図２は、前記特許文献１に記載された従来の小径絞り方法を示すものである。
【０００４】
図２において、金属平板１０１をしわ押さえ１０８によりしわ発生を防ぎながらパンチ１０２及びダイ１０３により絞って有底筒体１０４を形成し、順次パンチ１０２及びダイ１０３の直径を小さくしながら、複数回、有底筒体１０４の筒体部１０５の壁部をダイ１０３の内壁１０６及びパンチ１０２の外壁１０７に各々圧着させて、有底筒体１０４を軸方向に伸延させ、直径を小さくしつつ有底筒体１０４を深く絞りピン端子１１０を絞り加工していた。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−１６２６１３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の構成では、小径で一定以上の深さを有した有底筒体を形成しようとした場合、座くつや側圧によりパンチ１０２が破損するという課題を有していた。
【０００７】
本発明は、前記従来の課題を解決するもので、小径の絞り径を有し、且つ絞り深さを有した有底筒体を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記従来の課題を解決するために、本発明の小径絞り方法は、金属平板をパンチによりダイ穴に沿ってプレスする一次絞り加工と、前記一次絞り加工を経た前記金属平板をプレート面によりダイ穴に沿ってプレスする二次絞り加工とを有する。
【０００９】
本構成によって、座くつや側圧でパンチが破損することを防ぐことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
【００１１】
（実施の形態）
図１は、本発明の実施の形態における小径絞り方法を示す工程フローに沿った断面図である。
【００１２】
図１において、１は例えば厚さ０．１ｍｍに圧延した鉄−ニッケル合金や銅合金からなる金属平板、２は円柱状のパンチ、３は円形ブランクが形成されているダイ、４はプレス加工により形成される有底筒体、５は有底筒体４の筒体部、６はダイ３の円形ブランクの内壁、７は円柱状のパンチ２の外壁、８は圧縮応力によるしわ発生防止対策であるしわ押さえ、９は有底筒体４に小径絞りを施すプレート面、１０は絞り完成品のピン端子である。
【００１３】
詳細な説明を以下に説明する。金属平板１に小径絞りを施すため、ダイ３上に金属平板１を載置する（図１（ａ））。
【００１４】
一次絞りは、パンチ２が降下し始めるとしわ押さえ８に適当な圧力が加わり金属平板１はダイ３としわ押さえ８に挟持される。続いてパンチ２が金属平板１をダイ３の穴の中に押し込み有底筒体４が成形され始める（図１（ｂ））。
【００１５】
これによれば、パンチ外壁７およびダイ内壁６に沿った筒体部５が軸方向に伸延し、有底筒体４を成形するものである。さらに、パンチ２およびダイ３の直径を順次小さくしながら一次絞りを複数回繰り返す（図示せず）。
【００１６】
次に二次絞りは、一次絞りを経た有底筒体４の外径寸法よりも小さな直径を有するダイ３にプレート面９を用いダイ３の穴の中に押し込み有底筒体４を成形する（図１（ｃ））。
【００１７】
ダイ３の直径を順次小さくしながら複数回繰り返す（図１（ｄ））。
【００１８】
これによれば、二次絞りでパンチ２を用いることなく小径で且つ絞り深さが深い有底筒体４を成形することができる（図１（ｅ））。
【００１９】
（実施例）
例えば、外径が０．３ｍｍ、深さ０．７ｍｍの黄銅からなるピン端子の絞りの場合、一次絞り加工を繰り返す第一絞り工程を説明する。
【００２０】
材厚０．１ｍｍの金属平板１を一次絞り加工第一絞りで外径０．９ｍｍのパンチ２、内径１．０ｍｍのダイ３を用い外径１．０ｍｍ、深さ０．９ｍｍの有底筒体４を成形する。
【００２１】
次に一次絞り加工第二絞りで外径０．６ｍｍのパンチ２、内径０．８ｍｍのダイ３を用い外径０．８ｍｍ、深さ０．８ｍｍの有底筒体４を成形する。
【００２２】
次に一次絞り加工第三絞りで外径０．５ｍｍのパンチ２、内径０．６ｍｍのダイ３を用い外径０．６ｍｍ、深さ０．７ｍｍの有底筒体４を成形する。
【００２３】
次に一次絞り加工第四絞りで外径０．４ｍｍのパンチ２、内径０．５ｍｍのダイ３を用い外径０．５ｍｍ、深さ０．６ｍｍの有底筒体４を成形する。
【００２４】
次に二次絞り加工を繰り返す第二絞り工程を説明する。
【００２５】
第一絞り工程を経た有底筒体４を二次絞り加工第一絞りで加圧面に平面を有したプレート面９、内径０．４ｍｍのダイ３を用い外径０．４ｍｍ、深さ０．６ｍｍの有底筒体４を成形する。
【００２６】
次に二次絞り加工第二絞りで加圧面に平面を有したプレート面９、内径０．３ｍｍのダイ３を用い外径０．３ｍｍ、深さ０．７ｍｍの有底筒体４からなるピン端子を成形することができる。
【００２７】
なお、本実施の形態において、材厚０．１ｍｍの鉄−ニッケル合金を用い外径が０．３ｍｍ、深さ０．７ｍｍのピン端子の絞り方法について説明したが、材質、材厚、外径、深さおよび絞り回数は適宜選択し適用すれば良い。
【００２８】
さらに、金属平板１と接触するダイ３肩部にテーパを適宜設定することで、金属平板１をダイ３穴への押し込む際の摩擦を低減でき、割れ、しわの発生を防ぐことが可能となる。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように、本発明の小径絞り方法によれば、小径で且つ深絞りの有底筒体をプレス加工により成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における小径絞り方法を示す工程フローに沿った断面図
【図２】従来の小径絞り方法を示す工程フローに沿った断面図
【符号の説明】
１  金属平板
２  パンチ
３  ダイ
４  有底筒体
５  筒体部
６  ダイ内壁
７  パンチ外壁
８  しわ押さえ
９  プレート面
１０  ピン端子
１０１  金属平板
１０２  パンチ
１０３  ダイ
１０４  有底筒体
１０５  筒体部
１０６  ダイ内壁
１０７  パンチ外壁
１１０  ピン端子
【図１】
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【図２】
2004209533.tif 000004