(57)【要約】【課題】被圧延材の仕上圧延前の段階で、被圧延材異常状態を自動検出することにより、トラブルとそれに伴う操業の中断を未然に防止する。【解決手段】熱間圧延ライン中仕上圧延機前に配置された温度計の測定データに基づき、圧延途中の被圧延材先端部分の温度と、被圧延材の中間部分の温度を比較し、その値の範囲により、異常であると判定する。あるいは、被圧延材幅方向オフセット部の温度について被圧延材先端部分の温度と、被圧延材中間部分の温度を比較し、その値の範囲により、異常であると判定する。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属帯の熱間圧延ラインでの仕上圧延機前に配置された温度計の温度測定データに基づき、
圧延途中の被圧延材先端部分の温度と、
被圧延材の中間部分の温度を比較し、その値の範囲により、異常であると判定することを特徴とする熱間圧延における被圧延材異常状態の自動検出方法。
【請求項２】
金属帯の熱間圧延ラインでの仕上圧延機前にて被圧延材幅方向に配列された複数の温度計の温度測定データに基づき、
圧延途中の被圧延材温度について、各温度計とも先端部分の温度と中間部分の温度を比較し、どれか１つ以上の偏差が所定の範囲を外れている場合に異常であると判定することを特徴とする熱間圧延における被圧延材異常状態の自動検出方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属帯の熱間圧延における被圧延材（特に、粗圧延終了前後の、厚さの比較的厚い状態）の異常状態を自動検出する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱間圧延とは、金属材料を数百〜千数百℃に加熱した後、熱間圧延ライン上に抽出し、ローラー（ロール）で挟圧しつつそのロールを回転させ、薄く延ばすことをいう。
【０００３】
本発明は金属帯全般について適用可能であるが、説明の便宜上、以下、最も多い帯鋼の場合を例に話を進めることにすると、帯鋼の熱間圧延ラインには図８に示すように、３／４連続と呼ばれるタイプのものが多い。これは、被圧延材の搬送方向上流から下流に向かう順に、加熱炉１０、複数の粗圧延機（Ｒｏｕｇｈｅｒ）２０（多くの場合４機。そのうち一部（多くの場合１機）を往復圧延するものとし、残る圧延機が一方向圧延を行う。しかし、４機中３機が一方向のタイプに限らず例えば３機中１機が一方向のタイプも含め、３／４連続という）、クロップシャー３０、仕上圧延機（Ｆｉｎｉｓｈｅｒ）５０、冷却ゾーン６０、コイラー（巻取装置）７０を順次配列して成る。各設備間には図示しない多数のテーブルローラがあり、回転により被圧延材を搬送する。
【０００４】
粗圧延機、仕上圧延機は複数あるのでそれぞれＲｏｕｇｈｅｒ、Ｆｉｎｉｓｈｅｒの頭文字を取り、各スタンドのナンバーを付与して、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｆ１、Ｆ２　…　Ｆ７などと略称される。コイラーも同様に複数あって、号機ナンバーを付与して、ＤＣ１、ＤＣ２などと略称される。
【０００５】
熱間圧延では、仕上圧延機で被圧延材の先端を噛み込み、中間部分を順次圧延し、尾端を圧延し終わり、という動作を断続的に繰り返す圧延方法が一般的である。
【０００６】
従来、圧延中の被圧延材の表面に発生した異物や疵、あるいは被圧延材の穴開きなどの異常検出は、現場作業者の目視による方法が一般的であった。
【０００７】
しかしながら、近年、省力化に伴う作業者の減少、作業場所の統合などに伴い、目視による異常検出が十分に行えなくなってきている、という実情がある。
【０００８】
そのため、熱間圧延ライン上部に照明装置とテレビカメラなどの撮像装置を設置し、その撮像した映像を統合された作業場所に表示してその映像を作業者が常時監視することで遠隔検査を行う場合もあったが、▲１▼照明装置やテレビカメラなどが高価であること▲２▼現場の環境が、騒音、湿気、塵埃、高温などの悪環境にあること、などの理由もあり、最終製品である帯鋼（鋼板）の巻取装置（コイラー）近くに１台から２台設置するにとどまっていた。
【０００９】
あるいは、特許文献１に、仕上圧延後の鋼板について、やはり巻取装置近くに、金属板の有無を検知する金属板検知センサを被圧延材搬送方向あるいは幅方向に複数配列し、それらセンサのオンオフ状態の出力信号の組合せから、被圧延材の穴開きの有無を検出し、金属板が無いと制御装置が誤認するのを防止する、という技術が提案されている。
【００１０】
【特許文献１】
特開２００２−１４３９２７号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、先述の、巻取装置近くにテレビカメラ等の撮像装置を設置し、作業者が被圧延材の異常の有無を検出する方法、あるいは、特許文献１に記載のような巻取装置近くに、金属板の有無を検知する金属板検知センサを被圧延材搬送方向あるいは幅方向に複数配列し、それらセンサのオンオフ状態の出力信号の組合せから、被圧延材の穴開きの有無を検出する方法では、仕上圧延以前の段階で被圧延材の観察ができないことから、被圧延材がまだ加熱炉に入る前の段階、すなわち、スラブヤードの地面にじかにスラブ状の被圧延材を置いていた段階ですでに被圧延材に砂等の異物が付着していた場合や、被圧延材が加熱炉内にある段階で、加熱炉内の耐火物等が脱落し、被圧延材上に乗った場合、また、粗圧延段階で粗圧延機の機械構造物上に堆積したスケールやあるいはそれにさらにグリースが混合した異物等がシートバー状の被圧延材上に落下した場合等、仕上圧延以前の段階で被圧延材に異常があった場合には、時すでに遅し、という問題があった。
【００１２】
なぜなら、それら異物の付着した異常部分では、それが被圧延材が加熱炉に入れられる以前または加熱炉での加熱中に生じていたのであれば、加熱炉内での熱の伝わり方が他の部分と異なり、被圧延材の搬送方向あるいは幅方向に温度不均一が発生することにより、また、それが加熱炉からの抽出後、粗圧延段階で生じたのであれば、異物の仕上圧延における変形抵抗の他の部分との相違により、いずれにせよ仕上圧延中の荷重分布の不均一さに繋がり、さらに仕上圧延中の被圧延材の張力不均一や蛇行に繋がって、ひどい場合には、被圧延材が破断して通板不能とり、操業停止してしまうからであった。
【００１３】
このような問題が発生していたほか、そこまでいかないまでも、同部が局部的に低温であることに起因して、鋼板製品の強度や伸びの不足、等の品質不良になる場合が少なくない、等の問題が発生していた。
【００１４】
そして、そのような問題に加え、さらに近年の省力化の要請の一層の高まりにより、もはや遠隔検査を行う作業者すら省力せざるをえない状況となりつつある、という問題もある。
【００１５】
なお、被圧延材の温度を検出する目的で温度計を複数設けることは、例えば特許文献２に記載されているが、温度計を異常検出に用いることは考えられていなかった。
【００１６】
【特許文献２】
特開平１１−１６９９１０号公報
【００１７】
本発明は、従来技術のかような問題点を解決すべくなされたもので、仕上圧延前に被圧延材の異常状態を的確に自動検出することを課題とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、一つは、金属帯の熱間圧延ラインでの仕上圧延機前に配置された温度計の温度測定データに基づき、圧延途中の被圧延材先端部分の温度と、被圧延材の中間部分の温度を比較し、その値の範囲により、異常であると判定することを特徴とする熱間圧延における被圧延材異常状態の自動検出方法であり、もう一つは、
金属帯の熱間圧延ラインでの仕上圧延機前にて被圧延材幅方向に配列された複数の温度計の温度測定データに基づき、圧延途中の被圧延材温度について、各温度計とも先端部分の温度と中間部分の温度を比較し、どれか１つ以上の偏差が所定の範囲を外れている場合に、異常であると判定することを特徴とする熱間圧延における被圧延材異常状態の自動検出方法である。
【００１９】
なお、本発明にいう被圧延材異常状態とは、特に圧延途中の被圧延材の表面に異物や疵が発生している場合や、あるいは被圧延材に穴開きが発生している場合等のことを指す。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００２１】
図１に熱間粗圧延機出側から仕上圧延機入側にかけての温度計や、被圧延材８の存在の有無を検出する例えばレーザＣＭＤ（コールドメタルディテクタ）やＨＭＤ（ホットメタルディテクタ）等のセンサの配置と、それらセンサから発せられるデータの伝送ルートの例を示す。粗最終圧延機Ｒ３の出側には、放射熱を検出することによってシートバー状の被圧延材８０の表面温度を計測する温度計１０１が熱間圧延ラインで圧延する被圧延材の幅方向中心に配置されている。あるいはさらに、温度計１０１とは別に、被圧延材の幅方向にずらす形で、その熱間圧延ラインで圧延することがある被圧延材のうち最小の幅の半分よりも前述の幅方向の中心寄りに、別の温度計１０３を併設してもよい。これらの温度計は、各被圧延材ごとに被圧延材の温度をその長手方向に連続的に計測する。計測された温度データは、図１中に実線で示す伝送ルートを通じて、制御装置１１０に伝送され、あるいはさらに計算機１２０にも伝送される。
【００２２】
補足的に述べると、従来から、この温度計１０１により測定した粗最終圧延機出側でのシートバー状の被圧延材８０の温度データは、制御装置１１０を介して計算機１２０に伝送され、計算機１２０内では、そのシートバー状の被圧延材８の長手方向に連続した温度データを加工し、最先端数ｍを除いた数ｍ分の平均値を算出して、仕上圧延における被圧延材の圧延時の温度の予測計算や、あるいはさらに被圧延材８の仕上圧延を行う直前の、仕上圧延機各スタンドのワークロール間隙の設定ほか（当業者間でセットアップと呼ばれる）の計算に、多くの場合使用されていた。仕上圧延機出側やコイラー入側にも従来から多くの場合、図示しないが温度計が設置され、被圧延材のそれら設置ポイントでの温度を所定範囲に収め、製品材質を所望範囲に収めるための制御用、あるいは、その所望範囲から実績被圧延材温度が外れていないかの品質管理用に使用されていた。
【００２３】
ところで、粗圧延機（図１の例では粗最終圧延機Ｒ３）のワークロールの図示しない駆動軸には、これも図示しないロータリーエンコーダ等のトラッキング用センサが設置され、ロール周速情報が制御装置１１０に伝送されるとともに、粗圧延機出側温度計１０１（１０３）の出側には、メジャーリングロールやレーザ速度計等のトラッキング用センサ１０９が設置されており、被圧延材の搬送に伴い、どれだけの搬送距離だけ被圧延材がそれらトラッキング用センサの配設位置を通過したかを計測できるようになっている。この粗圧延機出側のトラッキング用センサから制御装置１１０に伝送されるトラッキング情報は、後述のように、シートバー状の被圧延材８０の測長に使用される。
【００２４】
ここで、トラッキング用センサの一つの例であるメジャーリングロールについて説明しておくと、これは被圧延材８０と直接接触して、被圧延材搬送速度と等しい周速で回転され、所定周長回転されるごとにパルスを発し、制御装置１１０に伝送する仕組みのロールが、図２に示すようにエアシリンダー等のアクチュエータ１０２により、被圧延材８の存在時は接触させられ、不在時は離隔される仕組みのものである。
【００２５】
具体的な接触と離隔の動作およびパルスのカウントによるトラッキングを行うための鍵となる各種タイミングについて述べると、図２（ａ）に示すように、まず、メジャーリングロール１０９の出側に設置したホットメタルディテクタ１０５が被圧延材から放射される赤外線を検知してＯＮ状態になったときに、前記エアシリンダー等のアクチュエータ１０２が駆動されてメジャーリングロール１０９のロールの部分が被圧延材に接触させられ、さらに、図２（ｂ）に示すように、ホットメタルディテクタ１０５の出側のコールドメタルディテクタ１０６の光軸を被圧延材が遮光してＯＮ状態になったときに、制御装置１１０がメジャーリングロール１０９に設置された図示しない発信器から発せられるパルスをカウント開始する。そして、制御装置１１０では、パルス１つあたりに相当するメジャーリングロール１０９のロールの周長に、パルスのカウント数を掛け算したものを、先述のメジャーリングロール１０９配設位置からコールドメタルディテクタ１０６配設位置までの機械的な長さｄ３に加算した値を、被圧延材のメジャーリングロール１０９配設位置からの搬送距離として時々刻々に認識する。
【００２６】
一方、被圧延材搬送が進み、被圧延材尾端がメジャーリングロール１０９位置を通過するタイミングについては、これを正確に捉えるには、被圧延材尾端が通過し終わっても、ある程度の時間、惰力でロール１０９が回転しつづけてしまうという問題があるため、メジャーリングロール１０９よりも入側にもコールドメタルディテクタ１０８を設置しておき、図２（ｃ）に示すように、コールドメタルディテクタ１０８が通光したことを以って尾端がメジャーリングロール１０９よりも入側のコールドメタルディテクタ１０８を通過したと認識し、両者間の機械的長さｄ２の分だけメジャーリングロール１０９がパルス数をカウントしたことを以ってパルス数のカウントを終了するとともに被圧延材８の尾端がメジャーリングロール１０９の配設位置を通過したと認識する。被圧延材８の尾端がメジャーリングロール１０９の配設位置を通過したと認識したら、前記エアシリンダー等のアクチュエータ１０２が駆動されてロールの部分１０９が被圧延材から離隔される。これら一連の動作が、各被圧延材１本ごとの通過とともに繰り返される。
【００２７】
制御装置１１０側に伝送されたこれら被圧延材長手方向温度データやトラッキングデータは、制御装置１１０内であるいはさらに計算機１２０に伝送され、そしてパルス１つあたりの長さ（インクリメント）にパルスカウント数を掛け算したものにｄ３を足し算して被圧延材８０の測長結果として認識されるとともに、被圧延材長手方向温度データと被圧延材測長結果とは計算機内でその先端と尾端が符号するように照合される。これにより温度の異常部分があれば、それがシートバー状の被圧延材の長さ方向のどの位置にあるのか、そしてどれだけの長さにわたり分布するのかがわかる。あるいはさらに、温度計１０１に対し幅方向にずらして別の位置に別の温度計１０３を設置した場合は、その温度データもさらに加えて照合され、長手方向同じ位置での幅方向の被圧延材温度差もわかる。
【００２８】
トラッキング用センサ１０９として、メジャーリングロールの代わりにレーザ速度計を使用すれば、上記のようなトラッキング開始や終了のタイミングの認識やアクチュエータの動作タイミングの工夫は一切不用になるが、レーザ速度計は高額であるため、費用対効果の観点からどちらを採用するかは適宜決定してよい。
【００２９】
計算機１２０側では、温度計１０１にて被圧延材長手方向に所定以上の温度偏差を検知した場合に異常と判定する、あるいはさらに、温度計１０１に対し幅方向にずらして別の位置に別の温度計１０３を設置した場合は、温度計１０３にて被圧延材長手方向に所定以上の温度偏差を検知した場合に異常と判定する、そして好ましくは、温度計１０１と温度計１０３の計測結果が所定以上の温度偏差を検知した場合にも異常と判定する、それらに該当しない場合は正常と判定するなどして異常を判定し、異常と判定した場合は、現場作業者への音声または監視画面へのアラーム表示あるいはその両方により、現場作業者に注意喚起するように促す。これら音声やアラーム表示を受けた現場作業者は、被圧延材の搬送を一旦停止し、オシレーション（往復動作）させ待機させるとともに、現場作業者の目で被圧延材の現物を観察の結果、確かに温度の局部的に低い部分や異物の付着した部分あるいは穴の空いた部分があることを確認した場合は、仕上圧延を中止してシートバー状の被圧延材を熱間圧延ラインから除去し、トラブルを防止するようにする。
【００３０】
ちなみに、ホットメタルディテクタ（ＨＭＤ）１０５とは、図３に示すように、被圧延材８０の発する赤外線を検出することで、被圧延材の存在を検知するセンサである。コールドメタルディテクタ（ＣＭＤ）１０６、１０８とは、被圧延材８０を挟んで一方に投光器１０６Ａを、他方に受光器１０６Ｂを設置し、投光器から受光器に向けてレーザ光等を発信し、図４（ａ）に示すように、被圧延材の存在により光が遮られ、受光器側がオフ状態になったことを以って、それに伝送ルートを介して接続された制御装置側では、被圧延材が存在すると認識し、図４（ｂ）に示すように、光が受光器側に届き、受光器側がオン状態になったことを以って、それに伝送ルートを介して接続された制御装置側では、被圧延材が存在しないと認識する。
【００３１】
また、被圧延材先端あるいはさらに尾端の温度の測定データについては、被圧延材先端あるいは尾端は、図５に斜線部で示したように、加熱炉内での加熱時に、バーナー１２や炉壁１４に近い分、過加熱になることがあるため、この外乱を排除する目的で、マスキングと称する、長手方向平均温度や代表温度の計算から除外する計算機内の処理を施してもよい。
【００３２】
一方、被圧延材長手方向の温度分布については、粗最終圧延機のワークロール駆動軸に設置されたロータリーエンコーダ等の発するパルスをやはり制御装置１１１０側でカウントし、所定の先進率にパルス１つあたりの長さ（インクリメント）とパルスのカウント数を時々刻々にカウントしたものに、温度計１０１あるいは１０３が温度データとして有意な高温データを検出して以降、長手方向に分布する温度データを時々刻々に対応させる。トラッキング用センサ１０９が発するパルスを制御装置１１０がカウント開始して以降は、先述のメジャーリングロール１０９あるいはレーザ速度計からのトラッキングデータに切換えて対応させる。
【００３３】
【実施例】
（実施例１）
今、ある被圧延材の先端が、図１に示す熱間圧延ラインにおける粗最終圧延機Ｒ３出側の被圧延材幅方向中心に設置した温度計１０１に達し、測定温度が一定値（７００℃）を超えた時点を以って、制御装置１１０は被圧延材の先端が温度計の直下に達した時点とした。その時点より、長手方向に連続して被圧延材全長にわたり被圧延材温度を温度計１０１で測定するとともに、制御装置１１０内では、粗圧延機のロールの直径に先進率の予測値として所定の値を掛け算し、さらに、先述の被圧延材の先端が温度計の直下に達した時点からのロールの延べ回転数を掛け算することにより、２ｍを計測し、２ｍを超えた部分より先、５ｍまでの間の被圧延材の温度を１ｍピッチで測定し、平均した値を被圧延材先端部分の温度（Ｒ３ＤＴ：先端部Ａ）とした。先端２ｍを除外したのは、先述のマスキングである。
【００３４】
次に、該温度計１０１よりさらに下流側に設置されたメジャーリングロール１０９により、被圧延材長手方向の搬送長の計測結果の受け渡しが制御装置１１０に対し行われ、このメジャーリングロール１０９による被圧延材長全長の測定結果と先述の長手方向に連続して全長測定した温度測定結果とを照合した。ちなみに被圧延材は、加熱炉１０内では厚さ２６０ｍｍ、幅１０６０ｍｍ、長さ８５００ｍｍであったものを、粗圧延して、粗最終圧延機Ｒ３出側にて厚さ３５ｍｍ、幅１０５０ｍｍ、長さ６３，７４０ｍｍとした。
【００３５】
そして、先端と同様に被圧延材最尾端から遡って２ｍの位置までを逆算し、最尾端２ｍについてもマスキングして次に述べる被圧延材の中間部分から除外して扱うようにした。
【００３６】
最後に、この先端２ｍと尾端２ｍを含まない中間の被圧延材部分を中間部分とし、その間の連続して測定した被圧延材温度のうちの最小値を示す点（Ｒ３ＤＴ：ミニマムＢ）を求めるとともに、Ｒ３ＤＴ先端部ＡとＲ３ＤＴミニマムＢとの差を求めて、この差が１００℃以上となった場合、被圧延材異常状態と判定し、現場作業者に異常の旨の音声アナウンスと、監視画面１１２へのアラーム表示の両方を制御装置１１０から行うようにした。
【００３７】
Ｒ３ＤＴ先端部ＡとＲ３ＤＴミニマムＢとの差が何℃以上の場合に被圧延材異常状態と判定するか、については、スキッドマークは最大でも５０℃内外であることから、それより大きな値、つまり上記の例のように、例えば１００℃に設定するのがよいが、これに限るものではない。
【００３８】
これら音声アナウンスや監視画面へのアラーム表示を受けた現場作業者は、被圧延材の搬送を一旦停止し、オシレーション（往復動作）させて待機させるとともに、目視で被圧延材の現物を観察した結果、確かに温度の局部的に低い部分があることを確認したため、被圧延材の仕上圧延を中止してシートバー状の被圧延材を熱間圧延ラインから除去したため、トラブルを防止することができた。
【００３９】
このときの温度チャートを図６（ｂ）に示すが、この異常材では、Ｒ３ＤＴ先端部ＡとＲ３ＤＴミニマムＢとの温度差が１２０℃もあり、異常であると制御装置１１０は自動判断した。その結果、現場作業者に異常の旨の音声アナウンスと、監視画面へのアラーム表示が行われたのである。正常な場合の図６（ａ）に示す温度チャートと見比べても、Ｒ３ＤＴ先端部ＡとＲ３ＤＴミニマムＢとの温度差が大きいことがよくわかる。
【００４０】
（実施例２）
上記の（実施例１）の場合においては、実は幅方向中心から駆動側に３００ｍｍオフセットした位置にも温度計１０３を併設しており、その被圧延材温度測定結果を図６（ｃ）に示す。
【００４１】
この場合は、実質的に図６（ｂ）の被圧延材温度測定結果と同じであるが、これは被圧延材の局部的に低温な部分が被圧延材幅方向、少なくとも幅方向中心から駆動側に３００ｍｍオフセットした位置にかけては、同様に分布していたからと考えられる。
【００４２】
制御装置１１０内での判定のしかたとしては、図７（ａ）に示すように設置した、温度計１０１と温度計１０３の少なくともいずれか一方の温度測定結果について、Ｒ３ＤＴ先端部ＡとＲ３ＤＴミニマムＢとの温度差が１００℃以上の場合に異常と判定する仕組みとしてあった。
【００４３】
この場合は、温度計１０１による温度測定結果図６（ｂ）と温度計１０３による温度測定結果図６（ｃ）とが実質的に同じであったが、被圧延材の局部的に低温な部分の分布が被圧延材幅方向中心から駆動側の反対である被動側にかけて分布しているような場合も想定しうる。しかし、温度計１０１と温度計１０３の少なくともいずれか一方の温度測定結果について、Ｒ３ＤＴ先端部ＡとＲ３ＤＴ　ミニマムＢとの温度差が１００℃以上の場合に異常と判定する仕組みとしてあれば、そういう場合でも異常であることを判定し損なうことはない。
【００４４】
あるいはより確実には、図７（ｂ）に示すように、さらに別の温度計１０４を、熱間圧延ライン幅方向中心から駆動側と反対側の被動側に３００ｍｍ内外オフセットした位置にも併設し、３つの温度計のうちの少なくともいずれか一方の温度測定結果について、Ｒ３ＤＴ先端部ＡとＲ３ＤＴミニマムＢとの温度差が１００℃以上の場合に異常と判定する仕組みとしてあれば、被圧延材の局部的に低温な部分が被圧延材幅方向被動側にいよいよ偏って存在したような場合でも異常であることを判定し損なうことがない。
【００４５】
【発明の効果】
本発明によれば、被圧延材の仕上圧延前の段階で、被圧延材異常状態を自動検出することができるようになったため、それを現場作業者に知らせるとともに、被圧延材の仕上圧延を中止することができるようになり、トラブルとそれに伴う操業の中断を未然に防止することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用するための粗圧延機〜仕上圧延機の設備およびセンサの配置の概要を示す図
【図２】メジャーリングロールの動作を説明する図
【図３】ホットメタルディテクタとその原理を示す図
【図４】コールドメタルディテクタとその原理を示す図
【図５】加熱炉内での被圧延材のようすを示す図
【図６】粗圧延機出側温度チャートを示す図
【図７】粗圧延機出側温度計の配置の例を示す図
【図８】熱間圧延ラインの例を示す図
【符号の説明】
１０…加熱炉
１２…バーナ
１４…炉壁
２０…粗圧延機
３０…クロップシャー
４０…デスケーリング装置
５０…仕上圧延機
６０…冷却ゾーン
７０…コイラー（巻取装置）
８０…被圧延材
１００…熱間圧延ライン
１０２…アクチュエータ
１０１、１０３、１０４…温度計
１０５…ホットメタルディテクタ（ＨＭＤ）
１０６、１０８…コールドメタルディテクタ（ＣＭＤ）
１０９…トラッキング用センサ
１１０…制御装置
１１２…監視画面
１２０…計算機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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