(57)【要約】【課題】鉄道や道路等の交通振動の他、工場等から発生して地盤を伝播する振動を遮断する上で、二次公害発生の問題がなく、均質で、高い振動遮断効果を有する振動遮断壁を構築する。【解決手段】水硬性粉体、粘土粉体、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合した混合材２から、または水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合した混合材２から振動遮断壁５を構成し、原地盤土を一切使用しないことで、一定の品質を確保した均質な振動遮断壁５を構築する。特に前記材料を混合して予め混合材２を作製しておくことで、振動遮断壁５の直接の構成材料である発泡ビーズ混入人造ソイルセメントを、材料分離のない均質な品質で、安定して作製する。また安定液を使用せずに原地盤土を混合材２に置換することで、発生残土にセメントや泥水が含まれないようにする。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水硬性粉体、粘土粉体、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合した混合材からなる振動遮断壁。
【請求項２】
混合材は水硬性粉体、粘土粉体、水の各配合比率がそれぞれ質量比で１〜２、２〜１４、１０〜４０である人造ソイルセメントと合成樹脂製発泡ビーズからなり、合成樹脂製発泡ビーズの人造ソイルセメントに対する配合比率は体積比で０．２〜２．５である請求項１記載の振動遮断壁。
【請求項３】
水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合した混合材からなる振動遮断壁。
【請求項４】
混合材は水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水の各配合比率がそれぞれ質量比で１〜２、２〜１２、２〜１２、１０〜４０である人造ソイルセメントと合成樹脂製発泡ビーズからなり、合成樹脂製発泡ビーズの人造ソイルセメントに対する配合比率は体積比で０．２〜２．５である請求項３記載の振動遮断壁。
【請求項５】
水硬性粉体はセメント系固化材、普通ポルトランドセメント、高炉セメント、高炉スラグの粉体を加えた普通ポルトランドセメントのいずれかである請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の振動遮断壁。
【請求項６】
粘土粉体はベントナイトである請求項１乃至請求項５のいずれかに記載の振動遮断壁。
【請求項７】
合成樹脂製発泡ビーズはスチロール樹脂、もしくはビニル樹脂からなる請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の振動遮断壁。
【請求項８】
水硬性粉体、粘土粉体、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合して、または水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合して混合材を作製する工程と、スパイラルオーガスクリューを地中の所定深度まで掘進させる工程と、スパイラルオーガスクリューを引き上げつつ、そのスパイラルオーガスクリューの先端部から混合材を吐出して柱状混合体を構築する工程からなり、隣接する柱状混合体を互いに接触、もしくは重複させて振動遮断壁を構築する振動遮断壁の構築方法。
【請求項９】
予め混合された粘土粉体、水の混合物、または粘土粉体、フライアッシュ、水の混合物に、水硬性粉体と合成樹脂製発泡ビーズを混合して混合材を作製する請求項８記載の振動遮断壁の構築方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は鉄道や道路等の交通振動の他、工場等から発生して地盤を伝播する振動を遮断する振動遮断壁、及びその構築方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
地盤中の振動を遮断する方法としては空堀の溝を形成し、何も充填しないことが最も効果的とされているが、振動は空堀の下の地盤からも伝播することから、振動遮断効果を上げるには振動の回り込みを防止し得る深度まで空堀を構築しなければならないため、実施するには技術的、経済的な困難が伴う。
【０００３】
振動遮断壁として振動の媒体である地盤の変形係数と極端な差のある弾性係数や変形係数を有する材料を溝に充填して壁を形成する方法がある。大きい弾性係数を有する材料には鉄筋コンクリート等が、小さい変形係数を有する材料には発泡スチロール等があり、前者の場合は地中に鉄筋コンクリート造の壁を構築し、後者の場合は発泡スチロール等の板を地中に埋設することが行われる。
【０００４】
鉄筋コンクリート造の壁による振動遮断壁は振動の媒体である地盤が軟弱な場合には地盤の変形係数との差が大きいため、遮断効果が発揮され得るが、地盤が比較的良質である場合には地盤が振動を伝播し易くなることから、遮断効果が低下する。この場合、振動遮断壁の下端の下を通じての振動の伝播を抑制するには振動遮断壁をその下端が地中深くに到達するまで構築する必要があるが、振動遮断壁の構築深度を大きくすれば、コストが増大するのみならず、構築深度の範囲内に良質な地盤が存在し、深度を大きくする利益がなくなるため、良質地盤においては鉄筋コンクリート造の振動遮断壁は余り有効とは言えない。また鉄筋コンクリート造の壁を構築するには、孔壁保護のための泥水等からなる安定液の使用が不可欠であるため、安定液の漏出や処理による二次公害発生の問題が伴う。
【０００５】
一方、発泡スチロールや発泡ウレタン等の変形係数の小さい材料を用いて振動遮断壁を構成した場合には地下水の浮力の影響を常に受けるため、地震時に振動遮断壁の構成材が浮き上がる問題があり、振動遮断壁自体が破壊されることが起こり得る。
【０００６】
変形係数の小さい材料を単体で用いる方法に代え、柱列タイプや横掘削方式のソイルセメント壁中に変形係数の小さいゴムチップや発泡スチロール等の防振材を原地盤土と混合して振動遮断壁を構築する方法が特開昭５５−１２２９２８号、特開昭６３−９７７２８号等で提案されている。
【０００７】
いずれの方法も振動遮断壁の構築位置で原地盤土の一部を防振材に置換しながら、原地盤土と防振材を混合することが行われるが、施工現場で原地盤土の置換と防振材との混合を行う方法では設備の面から、これらの材料を地中に投入しながら、均質な混合状態を確保することは難しく、防振材の投入量は最大でも体積比で振動遮断壁の３０％程度が限界であり、その体積比から高い振動遮断効果を得ることは期待し難い。
【０００８】
この方法において、防振材の混合比率を上げるとすれば、必然的に発生残土量が増えてしまう。また防振材ばかりでなく、防振材を掘削土と混合させるためのセメントやセメント系固化材の混入量を増加させることが必要になり、振動遮断壁の構築に伴って発生する残土中の固化材の割合が高くなるため、産業廃棄物の量が増大する問題が新たに生ずる。
【０００９】
ゴムチップや発泡スチロール等の防振材を原地盤土と地上で混合して空堀に埋め戻す方法もあるが、地盤に対しては空堀を形成しなければならず、振動遮断壁の深度が大きい場合に空堀の深度も深くなるため、地下水位以下の深度になれば、空堀の崩壊が予想され、実際に施工することは困難と考えられる。この場合に安定液を使用すれば、崩壊を防ぐことは可能であるものの、防振材が安定液中で材料分離を起こす可能性があるため、均一な品質の振動遮断壁を構築することは困難であり、安定液の漏出や処理による二次公害の問題もある。
【００１０】
特許第　２９２８６６７号のように発泡ビーズを用いた軽量地盤改良方法は自立させるべき孔壁を実質的に形成しないため、発泡スチロール等を含む振動遮断壁を構築するには適している。
【００１１】
しかしながら、この方法でも原地盤土を使用することから、ソイルセメントの品質が原地盤土の物性に支配されるため、常に一定の品質が確保される保証がなく、ソイルセメントの品質管理が煩雑になる。また原地盤土を使用する以上、品質管理をしても均質な振動遮断壁を構築することが難しい上、品質管理を要する分、コスト高になる。
【００１２】
この発明は上記背景より、二次公害発生の問題がなく、均質で、高い振動遮断効果を発揮する振動遮断壁とその構築方法を提案するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
請求項１では水硬性粉体、粘土粉体、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合した混合材から振動遮断壁を構成し、請求項３では水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合した混合材から振動遮断壁を構成し、原地盤土を一切使用しないことにより、一定の品質を確保した均質な振動遮断壁を構築することを可能にし、煩雑な品質管理を不要にする。
【００１４】
原地盤土を一切使用せずに、原地盤土を混合材に置換することで、発生残土は原地盤土のみになり、発生残土に水硬性粉体や泥水が含まれることがなくなるため、産業廃棄物が発生せず、二次公害発生の問題が生じない。
【００１５】
また原地盤土を使用する場合のように振動遮断壁の品質が原地盤土の物性に支配されることがないため、品質管理が容易になり、常に一定の振動遮断壁の品質が確保される上、品質管理のための経費が削減される。
【００１６】
請求項２では前記混合材を水硬性粉体、粘土粉体、水からなる人造ソイルセメントと合成樹脂製発泡ビーズから構成し、すなわち混合材の内、水硬性粉体、粘土粉体、水からなる人造ソイルセメントと合成樹脂製発泡ビーズとに区分し、人造ソイルセメントを構成する水硬性粉体、粘土粉体、水の各配合比率をそれぞれ質量比で１〜２、２〜１４、１０〜４０に設定することにより、合成樹脂製発泡ビーズがソイルセメントから分離しない粘性を有するソイルセメントを安定して混合し、作製することを可能にする。この場合の配合例を表１に示す。
【００１７】
請求項４では混合材を水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水からなる人造ソイルセメントと合成樹脂製発泡ビーズから構成し、人造ソイルセメントを構成する水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水の各配合比率をそれぞれ質量比で１〜２、２〜１２、２〜１２、１０〜４０に設定することにより、合成樹脂製発泡ビーズがソイルセメントから分離しない粘性を有するソイルセメントを安定して混合し、作製することを可能にする。請求項２、請求項４の配合比率の根拠は次の通りである。
【００１８】
請求項２の場合、例えば水硬性粉体（セメント）の質量比が１より小さければ発現強度が低下し、２より大きければ粘性が高くなると同時に、圧縮強度が大きくなり過ぎ、コストも高くなる。粘土粉体（ベントナイト）の質量比が２より小さければ必要な粘性が得られず、発泡ビーズが分離することになり、１４より大きければ粘性が高くなり過ぎ、ミキサーでの混練とポンプ圧送が困難となる。但し、粘土粉体の産地や種類によって質量比２〜１４の変動はある。
【００１９】
粘土粉体とフライアッシュを併用する請求項４の場合、フライアッシュの質量比が１２より大きければその分、粘性が低下し、発泡ビーズの分離が起こり、２より小さければポンパビリチーの改善が小さく、ミキサーでの混練とポンプ圧送が困難となる場合がある。また粘土粉体（ベントナイト）の質量比が２より小さければ必要な粘性が得られず、発泡ビーズが分離することになり、１２より大きければ粘性が高くなり過ぎ、ミキサーでの混練とポンプ圧送が困難となる。更に水の質量比が１０より小さければ粘性が高くなり、強度も大きくなり、４０より大きければ必要な粘性が得られず、発泡ビーズの分離が起こり、必要な強度も得られなくなる。
【００２０】
前記請求項２、請求項４における混合材の配合と併せ、合成樹脂製発泡ビーズの人造ソイルセメントに対する配合比率を体積比で０．２〜２．５に設定することにより、振動遮断のための壁体の剛性や減衰率を任意に設定し、振動遮断壁を全深度に亘って均質に構築することを可能にする。この配合例を表２に示す。
【００２１】
請求項５では水硬性粉体としてセメント系固化材、普通ポルトランドセメント、高炉セメント、または高炉セメントに代えて高炉スラグの粉体を加えた普通ポルトランドセメントのいずれかを使用することにより、発現強度が高く、且つ長期に亘って安定した物性を発揮する人造ソイルセメントを構築することを可能にする。セメント系固化材はセメントを主成分とするものであればよく、石膏分を多く含む場合もある。
【００２２】
水硬性粉体として例えば石膏や生石灰を使用した場合、硬化の速度が速いため、作業性が低下する上、発現強度も低く、長期安定性に欠ける欠点があるが、普通ポルトランドセメント等を使用することで、これらの問題が回避される。但し、人造ソイルセメントの混和材として石膏や生石灰を使用することはある。
【００２３】
請求項６では粘土粉体としてベントナイト粉体を使用することにより粘土粉体の品質を一定に保ち、でき上がる振動遮断壁の品質の均質性を高める。
【００２４】
合成樹脂製発泡ビーズは振動遮断壁の剛性を低下させると共に、振動遮断壁の振動減衰率を増大させる働きをするが、請求項７では合成樹脂製発泡ビーズとして、前記機能を有する発泡ビーズとして一般的に使用されているスチロール樹脂、もしくはビニル樹脂を用いることにより、振動遮断壁の剛性低下と振動減衰率の増大の機能を確実に発揮させる。スチロール樹脂製発泡ビーズは汎用性があり、安価且つ容易に入手できる簡便さがあり、ビニル樹脂製発泡ビーズは弾力性に富み、耐化学性に優れる特徴がある。
【００２５】
請求項８では水硬性粉体、粘土粉体、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合して、または水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合して混合材を作製する工程により予め混合材を作製しておくことにより、振動遮断壁の直接の構成材料である発泡ビーズ混入人造ソイルセメントを、材料分離のない均質な品質で、安定して作製することを可能にする。
【００２６】
この場合、地盤中への投入前に予め混合材（発泡ビーズ混入人造ソイルセメント）を作製しておくことで、合成樹脂製発泡ビーズを均一に混合することができる上、その混合量を自由に調整することができる利点がある。
【００２７】
またスパイラルオーガスクリューを地中の所定深度まで掘進させることにより、補助手段を用いることなく、スパイラルオーガスクリューを所定深度まで到達させ、スパイラルオーガスクリューを引き上げつつ、そのスパイラルオーガスクリューの先端部から混合材を吐出して原地盤土と置換しながら柱状混合体を構築することにより、安定液を使用することなく、孔壁の崩壊を防止しながら確実に柱状の混合体を構築する。更に隣接する柱状混合体を互いに接触、もしくは重複させることにより、連続した振動遮断壁を構築する。
【００２８】
請求項８ではまた、スパイラルオーガスクリューを用いるため、低騒音、低振動で施工を遂行することができることに加え、安定液を使用せずに削孔して原地盤土を混合材に置換するため、発生残土にセメントや泥水が含まれず、産業廃棄物が発生しない。
【００２９】
請求項９では請求項８において予め混合された粘土粉体、水の混合物、または粘土粉体、フライアッシュ、水の混合物に、水硬性粉体と合成樹脂製発泡ビーズを混合して混合材を作製し、硬化しない人造ソイルセメントを作り貯めしておくことにより、人造ソイルセメントの作製を効率的に行うことを可能にし、振動遮断壁の構築のための作業能率の向上を図る。
【００３０】
この場合、水硬性粉体と合成樹脂製発泡ビーズを混合する前の、予め混合される混合物には固化分である水硬性粉体が含まれないため、混合物（人造ソイルセメント）を作り貯めすることが可能になり、作り貯めにより施工能率の大幅な向上が図られる。
【００３１】
【実施例】
以下、本発明の振動遮断壁５の構成材料である混合材２の作製、及びそれを用いて構築した振動遮断壁５の振動遮断効果の確認実験の結果を示す。
【００３２】
（１）　振動遮断壁５の構成材料
振動遮断壁５の構成材料である混合材２は水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水からなる人造ソイルセメントに合成樹脂製発泡ビーズを混合したものであり、水硬性粉体が人造ソイルセメントの固化分、フライアッシュと粘土粉体が人造ソイル分になる。
【００３３】
表１に人造ソイルセメントの示方配合を示すが、水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水の各配合比率はそれぞれ質量比で１．５、７．３、３．１、１６．３であり、ここでは水硬性粉体として高炉セメントを、粘土粉体としてベントナイトを使用している。
【００３４】
【表１】
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合成樹脂製発泡ビーズとしてはＥＰＳ（発泡ポリスチレン）ビーズを使用し、ＥＰＳビーズの混合率の違いによる振動遮断効果の違いを見るために、表１に示す同一配合の人造ソイルセメントに対し、パラメータとしてＥＰＳビーズの混合率を変えた表２に示す３種類の振動遮断壁５を構築した。使用材料の仕様は次の通りである。
【００３５】
高炉セメント：ＪＩＳ　Ｒ　５２１１に規定する高炉セメントＢ種
フライアッシュ：ＪＩＳ　Ａ　６２０１に規定するコンクリート用フライアッシュ
ベントナイト：群馬産ベントナイト２５０メッシュ（クニミネアースゲル）
ＥＰＳビーズ：５０倍発泡タイプ（ρ＝２３ｋｇ／ｍ３）
ビーズを単一粒径で構成すると、ソイルセメントに対する配合比率（体積比）は２．０程度が上限値となるが、最密充填理論に基づいた粒度構成にすることにより配合比率を２．５程度にすることができる。
【００３６】
【表２】
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（２）　構成材料の作製
振動遮断壁５の構成材料である混合材２の内、水、フライアッシュ、ベントナイトは図１−▲１▼、図２−▲１▼に示すようにスラリープラントのミキサー中に所要量投入され、攪拌されることにより固化分のない人造ソイル（ＦＢ（フライアッシュ・ベントナイト）スラリー）として作製される。ここでは固化分である水硬性粉体が含まれていないため、人造ソイルを作り貯めすることが可能であり、実工事においては施工能率を大幅に向上させることが可能になる。ＦＢスラリーはスラリープラントのアジテータに一旦貯蔵される。
【００３７】
ＦＢスラリーはスラリーポンプによりモルタルミキサーに搬送され、図１−▲２▼、図２−▲２▼に示すようにモルタルミキサーにおいて固化分である水硬性粉体としての高炉セメントと、合成樹脂製発泡ビーズとしてのＥＰＳビーズと混合され、振動遮断壁５の構成材料である混合材２が作製される。
【００３８】
（３）　振動遮断壁５の構築
振動遮断壁５は図３−▲１▼〜▲４▼に示すようにスパイラルオーガスクリュー１を地中の所定深度まで掘進させた後、スパイラルオーガスクリュー１を引き上げつつ、そのスパイラルオーガスクリュー１の先端部から前記（２）で作製した混合材２を吐出することにより図４−（ｂ）に示すように柱状混合体３が互いに接触、もしくは重複した形で構築される。
【００３９】
スパイラルオーガスクリュー１は図３−▲１▼に示すように一般的な杭打ち機のリーダ等に設置され、回転させられながら、地盤中を掘進する。▲２▼に示すようにスパイラルオーガスクリュー１の先端が所定深度に到達した時点で、スパイラルオーガスクリュー１の内部を通じて前記（２）で作製した混合材２を送り込み、スパイラルオーガスクリュー１の先端から吐出しつつ、▲３▼に示すようにスパイラルオーガスクリュー１を掘進時と同一向きに回転させながら、もしくは回転を停止した状態で引き上げる。
【００４０】
スパイラルオーガスクリュー１を掘進時と同一向きに回転させたまま、もしくは回転を停止した状態で引き上げることにより地盤中の原地盤土６を地上に排出すると同時に、削孔４内に混合材２が充填されるため、▲４▼に示すように掘進時に形成した削孔４の孔壁を崩壊させることなく、混合材２からなる柱状混合体３を構築することができる。
【００４１】
振動遮断壁５は前記のように隣接する柱状混合体３が互いに接触、もしくは重複した形で構築されるが、先行して構築された柱状混合体３が硬化する前に隣接する柱状混合体３を構築すると、先行する柱状混合体３を乱したり、吸い出したりする恐れがあるため、図４−（ａ）に示すように同日には隣接する柱状混合体３，３が重複しないよう、少なくとも１本の柱状混合体３の構築位置を飛ばしながら施工される。
【００４２】
図４は１本の柱状混合体３の構築位置を飛ばして第１日目の柱状混合体３を構築し、第２日目に前記飛ばした位置に柱状混合体３を構築した場合を示す。図４−（ｂ）中、ハッチングを入れた柱状混合体３が第２日目の柱状混合体３の施工位置を示す。図４の他、先行して構築された第１日目の柱状混合体３が硬化していれば、第２日目の柱状混合体３を施工することができるため、２本以上の柱状混合体３の構築位置を飛ばして施工する場合もある。なお、第２日目は第１日目の翌日である必要はない。
【００４３】
（４）　振動遮断壁５の振動遮断効果
振動遮断壁５の振動遮断効果を確認するに当たり、表３に示すように前記表２に示す３種類の配合の３通りの仕様の振動遮断壁５を構築し、各振動遮断壁５につき、振動遮断壁５の構築前と構築後に振動実験を実施した。
【００４４】
【表３】
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振動実験は図５に示すように振動遮断壁５の壁体中心位置から３．３ｍ離れた位置に起振機７を据え付け、起振機７から所定の起振力（３５．９±８．４　ｋＰａ　）　で、加振周波数を５、１０、１５、２０、２５、３０Ｈｚとしてｓｉｎ波加振を発生させることにより行い、振動遮断壁５の位置と、振動遮断壁５から距離を隔てた複数の位置で、構築前の振動加速度レベルｄＢ１と構築後の振動加速度レベルｄＢ２を測定した。図５では距離の単位をｍｍで示している。
【００４５】
振動遮断効果を表す各振動遮断壁５の振動加速度レベルの差ΔｄＢ（ｄＢ１−ｄＢ２）を図６−▲１▼〜▲３▼に示す。縦軸にΔｄＢを取ってあるが、数値が負であることは振動遮断壁５の構築によって振動加速度が低減したことを表している。図６中、○は５Ｈｚ、●１０Ｈｚ、△は１５Ｈｚ、▲は２０Ｈｚ、□は２５Ｈｚ、■は３０Ｈｚでの加振の結果を示す。
【００４６】
図６から、振動遮断壁５により振動低減効果が向上していることが分かる。特に２０Ｈｚ〜３０Ｈｚの短波長領域の場合には起振機７から８．３ｍ、振動遮断壁５の中心から５ｍの地点では２ｄＢ〜１５　ｄＢ程度の振動低減効果が見られた。実験地は基盤層がＧＬ−１．７〜２．０ｍ付近にあり、壁長（深度方向の長さ）もそれに合わせて短かったため、５Ｈｚ〜１５Ｈｚの振動に対しては顕著な改善効果が見られなかったが、この結果は実験地の特殊事情によるものと考えられる。
【００４７】
【発明の効果】
請求項１では水硬性粉体、粘土粉体、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合した混合材から振動遮断壁を構成し、請求項３では水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合した混合材から振動遮断壁を構成し、原地盤土を一切使用しないため、産業廃棄物が発生せず、二次公害発生の問題が生じない。
【００４８】
また振動遮断壁の品質が原地盤土の物性に支配されることがないため、品質管理が容易になり、常に一定の振動遮断壁の品質が確保される上、品質管理のための経費が削減される。フライアッシュはベントナイトよりも安価である上、その特性により人造ソイルセメントとしてのポンプ圧送性等の作業性を向上させることができる利点もある。
【００４９】
請求項２では混合材を水硬性粉体、粘土粉体、水からなる人造ソイルセメントと合成樹脂製発泡ビーズから構成し、人造ソイルセメントの水硬性粉体、粘土粉体、水の各配合比率をそれぞれ質量比で１〜２、２〜１４、１０〜４０に設定することで、請求項４では混合材を水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水からなる人造ソイルセメントと合成樹脂製発泡ビーズから構成し、人造ソイルセメントの水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水の各配合比率をそれぞれ質量比で１〜２、２〜１２、２〜１２、１０〜４０に設定することで、合成樹脂製発泡ビーズがソイルセメントから分離しない粘性を有するソイルセメントを安定して混合し、作製することができる。
【００５０】
また合成樹脂製発泡ビーズの人造ソイルセメントに対する配合比率を体積比で０．２〜２．５に設定することで、振動遮断のための壁体の剛性や減衰率を任意に設定し、振動遮断壁を全深度に亘って均質に構築することができる。
【００５１】
請求項５では水硬性粉体として普通ポルトランドセメント、もしくは高炉セメント、または高炉スラグの粉体を加えた普通ポルトランドセメントを使用するため、発現強度が高く、且つ長期に亘って安定した物性を発揮する人造ソイルセメントを構築することができる。
【００５２】
請求項６では粘土粉体としてベントナイト粉体を使用するため、粘土粉体の品質を一定に保ち、でき上がる振動遮断壁の品質の均質性を高めることができる。
【００５３】
請求項７では振動遮断壁の剛性を低下させると共に、振動遮断壁の振動減衰率を増大させる機能を有する発泡ビーズとして一般的に使用されているスチロール樹脂、もしくはビニル樹脂を合成樹脂製発泡ビーズとして用いるため、振動遮断壁の剛性低下と振動減衰率の増大の機能を確実に発揮させることができる。
【００５４】
請求項８では水硬性粉体、粘土粉体、フライアッシュ、水、合成樹脂製発泡ビーズを混合して混合材を作製する工程により予め混合材を作製しておくことため、振動遮断壁の構成材料である発泡ビーズ混入ソイルセメントを、材料分離のない均質な品質で、安定して構築することができる。
【００５５】
特に予め混合材を作製しておくことで、合成樹脂製発泡ビーズを均一に混合することができる上、その混合量を自由に調整することができる。
【００５６】
またスパイラルオーガスクリューを地中の所定深度まで掘進させることにより、補助手段を用いることなく、スパイラルオーガスクリューを所定深度まで到達させ、スパイラルオーガスクリューを引き上げつつ、そのスパイラルオーガスクリューの先端部から混合材を吐出して柱状混合体を構築するため、安定液を使用することなく、孔壁の崩壊を防止しながら確実に柱状の混合体を構築することができる。
【００５７】
請求項８ではまた、スパイラルオーガスクリューを用いるため、低騒音、低振動で施工を遂行することができることに加え、安定液を使用せずに削孔して原地盤土を混合材に置換するため、発生残土にセメントや泥水が含まれず、産業廃棄物が発生しない。
【００５８】
請求項９では予め混合された粘土粉体、フライアッシュ、水の混合物に、水硬性粉体と合成樹脂製発泡ビーズを混合して混合材を作製し、硬化しない人造ソイルセメントを作り貯めしておくため、人造ソイルセメントの作製を効率的に行うことができ、振動遮断壁の構築のための作業能率の向上が図られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】振動遮断壁の構成材料である混合材の作製の手順を示した流れ図である。
【図２】図１の詳細を示した流れ図である。
【図３】▲１▼〜▲４▼は柱状混合体の構築の手順を示した立面図である。
【図４】（ａ），（ｂ）は柱状混合体の構築の順序を示した平面図である。
【図５】振動遮断壁に対する起振機と加速度計の設置の様子を示した平面図である。
【図６】▲１▼〜▲３▼はＥＰＳビーズの配合比率の異なる振動遮断壁毎の起振機からの距離と加速度低減量との関係を示したグラフである。
【符号の説明】
１……スパイラルオーガスクリュー、２……混合材、３……柱状混合体、４……削孔、５……振動遮断壁、６……原地盤土、７……起振機。
【図１】
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【図２】
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【図３】
2004036165.tif 000008
【図４】
2004036165.tif 000009
【図５】
2004036165.tif 000010
【図６】
2004036165.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成14年7月15日(2002.7.15)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４５】
振動遮断効果を表す各振動遮断壁５の振動加速度レベルの差ΔｄＢ（ｄＢ１−ｄＢ２）を図６−▲１▼〜▲３▼に示す。縦軸にΔｄＢを取ってあるが、数値が負であることは振動遮断壁５の構築によって振動加速度が低減したことを表している。図６中、白丸は５Ｈｚ、黒丸は１０Ｈｚ、白三角は１５Ｈｚ、黒三角は２０Ｈｚ、白四角は２５Ｈｚ、黒四角は３０Ｈｚでの加振の結果を示す。