(57)【要約】【課題】自動車や電車の座席等の表皮材に使用される表材／ウレタンフォーム／裏布からなる複合積層体において、表材を内側にして湾曲させても折れじわが入りにくい複合積層体を提供すること。【解決手段】少なくとも表材、ウレタンフォームシート、裏布からなる複合表皮材であって、裏布は、仕上がりのウェール数がＷ／ｉｎｃｈ＝１０〜２５、仕上がりのコース数がＣ／ｉｎｃｈ＝２０〜３５の経編布であり、裏布を構成する糸が１５〜４０デシテクスであることを特徴とする複合表皮材とすること。裏布の組織をバックハーフとすると好ましい。【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも表材、ウレタンフォームシート、裏布からなる複合表皮材であって、裏布は、仕上がりのウェール数がＷ／ｉｎｃｈ＝１０〜２５、仕上がりのコース数がＣ／ｉｎｃｈ＝２０〜３５の経編布であり、裏布を構成する糸が１５〜４０デシテックスであることを特徴とする複合表皮材。
【請求項２】
裏布の組織がバックハーフである請求項１記載の複合表皮材。
【請求項３】
裏布単体の縦方向の伸び率が７０〜１００％で、裏布単体の横方向の伸び率が７０〜１００％である請求項１又は２記載の複合表皮材。
【請求項４】
ウレタンフォームの縦方向の５０％モジュラスと、該ウレタンフォームと裏布の積層体の縦方向の５０％モジュラスの比が１：１〜１：３である請求項１〜３いずれか１項記載の複合表皮材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車や電車等の座席やソファー、座椅子等に使用される複合表皮材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車や電車等の座席の表皮材として、表材、ウレタンフォーム、裏布を積層した複合表皮材が使われている。従来は、表材側が膨らんだ構造の座席がほとんどであり、表材側にくぼみしわが入っても伸ばされる傾向のシートアッシーであり、何ら問題がなかった。
しかし、近年、バケット型シート等に見られるように、自動車等の座席の構造が複雑化しており、表材側が膨らんだ構造だけでなく、表材側がくぼんだような造形を有する座席が現れており、表材側にくぼみのしわが入りやすい傾向にあり、これらの座席に対応できる複合表皮材が求められている。また、ソファーや座椅子等についても、複雑な形状やデザインの商品に対応できる表皮材が求められている。
【０００３】
そこで、従来より、種々の工夫がなされてきた。
本発明者らは、以前に、ウレタンフォームと裏布を張り合わせる際に、裏布よりもウレタンフォームにより大きなテンションをかけて張り合わせることによって、裏布を伸びやすくし、表材を内側にして巻いても、しわが出にくい複合材料を開発した。（特許文献１）
また、他の方法として、表材とウレタンフォームを部分的に接着させる方法などが開発されている。（特許文献２）
【０００４】
しかしながら、ウレタンフォームに大きなテンションをかけて張り合わせる方法では、限界があり、表材に発生するしわを低減することはできるが、まだ十分ではなかった。
また、表材とウレタンフォームを部分的に接着させる方法では、表材とウレタンフォームが接着している部分と接着していない部分にしわが入りやすく、完全な問題解決はできていなかった。
【０００５】
【特許文献１】特開昭５９−１６２０４５号公報
【特許文献２】特許第３３１９８４８号公報
【０００６】
【発明が解決使用する課題】
また、編布には、経編と緯編がある。緯編布は非常に良く伸びるが、糸の一部が切れると、ほつれて伝染してしまい伝染した部分の強度や伸び率が変わってしまうため、均一な性質の複合表皮材を得ることは難しい。これに比べ、経編布は、一部の糸が切れても伝染しにくいため、均一な性質の複合表皮材が得られるが、経編布は一般的に伸びにくい性質がある。座席シートに汎用的に用いられている裏布は経編が主流である。しかし、伸びにくい性質の裏布のため、表材側がくぼんだような造形を有する座席にアッシーした場合、裏布が伸びない事が引き金となり、表材側にくぼみしわが入りやすい。そこで、品質が均一で、縦方向及び横方向のどちらにも非常に軽微な力で伸びる裏布が積層された複合表皮材が望まれている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであって、請求項１記載の発明は、少なくとも表材、ウレタンフォーム、裏布からなる複合表皮材であって、裏布は、仕上がりのウェール数がＷ／ｉｎｃｈ＝１０〜２５、仕上がりのコース数がＣ／ｉｎｃｈ＝２０〜３５の経編布であり、裏布を構成する糸が１５〜４０デシテックスであることを特徴とする複合表皮材である。
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の構成に加え、裏布の組織がバックハーフであることを特徴とする複合表皮材である。
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の構成に加え、裏布単体の縦方向の伸び率が７０〜１００％で、裏布単体の横方向の伸び率が７０〜１００％であることを特徴とする複合表皮材である。
請求項４記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１項記載の構成に加え、ウレタンフォームの縦方向の５０％モジュラスと、該ウレタンフォームと裏布の積層体の縦方向の５０％モジュラスの比が１：１〜１：３であることを特徴とする複合表皮材である。
【０００８】
本発明の複合表皮材における表材としては、織布、編布、不織布、合成皮革、レザー、天然皮革等種々のものが使用できる。また、表材は、単層でも複層でも良い。
【０００９】
本発明の複合表皮材におけるウレタンフォームシートとしては、ポリエーテル型ウレタンフォームやポリエステル型ウレタンフォームを一定の厚さにスライスしたウレタンフォームシートが使用できる。また、ウレタンフォームとしては、一般に使用されるウレタンフォームが使用できるが、その他にも無膜処理したウレタンフォームや高反発弾性ウレタンフォーム、低反発弾性ウレタンフォームを使用してもよいが、密度が２０〜３５ｋｇ／ｍ３であるものが好ましい。密度が小さすぎると、ウレタンフォームの強度が弱く、表材や裏布とのラミネート時に、ウレタンフォームが切れてしまう場合があり、ラミネート作業のスピードを遅くして、慎重に作業を進めなくてはならず、生産性に劣る場合がある。また、密度が大きすぎると、ウレタンフォームの伸びや柔軟性が低くなる場合があり、複合表皮材の感触が悪くなる場合がある。
また、ウレタンフォームシートの厚さとしては、１〜１０ｍｍが好ましい。ウレタンフォームシートが薄すぎると、複合表皮材の感触が損なわれる傾向がある。また、ウレタンフォームシートが厚すぎると、表材を内側にして湾曲させた場合に、内径（表材側の円弧の長さ）と外径（裏布側の円弧の長さ）の差が大きくなりすぎ、裏布の伸び応力が増大しくぼみしわが入りやすい傾向にある。
【００１０】
本発明の複合表皮材の裏布としては、編み上がった裏布の１インチ当たりのウェール数（Ｗ／ｉｎｃｈ）が１０〜２５好ましくは１０〜２０、編み上がった裏布の１インチ当たりのコース数（Ｃ／ｉｎｃｈ）が２０〜３５好ましくは２０〜３０である経編布が使用される。１インチ当たりのウェール数やコース数が小さすぎると、ウレタンフォームとのラミネート時に裏布にかかるテンションに耐えられず、ラミネート加工ができない。また、１インチ当たりのウェール数やコース数が大きすぎると、裏布の伸びが小さくなり、複合表皮材にした際に表材を内側にしてＲを形成させた場合に、表材にしわが入ってしまう。
特に、上記のウェール数とコース数を満たし、かつ裏布の１インチ当たりのウェール数と１インチ当たりのコース数の積である密度積が２５０〜５００であるものが好ましい。
【００１１】
裏布としては、少なくとも２枚の筬を使って編まれる経編布が好ましく、中でも、フロント組織がデンビー編み（１×１コード編み）でバック組織がコード編みであるバックハーフが好ましい。特に好ましくは、フロント組織がデンビー編みでバック組織が１×２のコード編みのバックハーフである。一般的に編布を編む際に、フロント筬の振りをバック筬の振りよりも小さくすると裏布の伸びが小さくなってしまう傾向がある。
【００１２】
本発明で使用する裏布としては、裏布単体の縦方向及び横方向の伸びが、共に７０〜１００％であることが好ましい。本来経編布は、横方向にはよく伸びるが、縦方向にはあまり伸びない性質を持っている。つまり、縦方向と横方向の伸びには大きな差があるため、複合表皮材の変形が可能な範囲で座席やソファーの形状やデザインを考える必要があった。裏布の縦方向と横方向の伸びの差を少なくし、且つ両方向に伸びる裏布を使用することによって、座席やソファー等の構造やデザインをより豊かにすることができる。
【００１３】
裏布を構成する糸としては、未延伸糸（Ｕｎ−Ｄｒａｗ  Ｙａｒｎ：ＵＤＹ）、直接紡糸延伸糸（Ｄｉｒｅｃｔ  Ｓｐｉｎ−Ｄｒａｗ  Ｙａｒｎ：ＤＳＤＹ）、半延伸糸（Ｐａｒｔｉａｌｌｙ  Ｏｒｉｅｎｔｅｄ  Ｙａｒｎ：ＰＯＹ）、延伸仮撚糸（Ｄｒａｗ−Ｔｅｘｔｕｒｅｄ  Ｙａｒｎ：ＤＴＹ）、超高速紡糸されるＨｉｇｈ  Ｏｒｉｅｎｔｅｄ  Ｙａｒｎ（ＨＯＹ）やＦｕｌｌｙ  Ｏｒｉｅｎｔｅｄ  Ｙａｒｎ（ＦＯＹ）が使用できるが、強度及び伸びの点から半延伸糸（ＰＯＹ）が好ましい。
【００１４】
上記の糸の材質としては、ポリエステル、ポリウレタン、ナイロン等一般に使用される材質の繊維が使用できる。
本発明で使用する糸の太さは、１５〜４０デシテックス（ｄｔｅｘ）のものを使用する。糸が細すぎると、ラミネート加工時に裏布にかかるテンションによって、糸が切れてしまう。また糸が太すぎると、目付があがってコストが高くなるほか、糸の生産量が少ないため、安定供給が出来ない可能性がある。
【００１５】
裏布は、ラッセル機やトリコット機で製造できる。例えば、１４ゲージ／ｉｎｃｈの針を使って、ラッセル機で製造したものと、２８ゲージ／ｉｎｃｈの針を使って、糸を１本おきに抜いて、トリコット機で製造したものは同じ組織となる。
【００１６】
裏布、ウレタンフォーム、表材の積層方法としては、フレームラミネートや接着ラミネート等が使用できるが、接着剤を使用すると、裏布の伸びを抑制してしまう場合があるので、フレームラミネートにより積層するのが好ましい。
【００１７】
ウレタンフォームシートと裏布を張り合わせる際に、図１に示すような装置において、ウレタンフォームシートを送り出す第１ロール１の回転速度より、ウレタンフォームシートと裏布を張り合わせる第２ロール２の回転速度を速くすることにより、裏布よりもウレタンフォームシートに高いテンションをかけて張り合わせることができる。これにより、ウレタンフォームシート／裏布の積層体がより伸びやすくなる。このラミネート方法を採用することにより、複合表皮材とした場合に、さらに表材にしわが入りにくくなる。
第１ロールと第２ロールの回転速度差としては、３〜７ｍ／ｍｉｎが好ましい。回転速度差が小さすぎると、回転速度差をつけた効果が小さい。回転速度差が大きすぎると、複合表皮材とした場合に、裏布にしわが入ってしまう場合がある。
また、第３ロールの回転速度は、第２ロールの回転速度よりも遅いことが好ましく、第３ロールと第１ロールの回転速度は同じであっても、異なっていても構わない。
【００１８】
また、複合表皮材の製造方法としては、図２のように、第１工程（ａ）で裏布とウレタンフォームをフレームラミネートし、第２工程（ｂ）で裏布／ウレタンフォーム積層体と表材をフレームラミネートしてもよい。
この際、第１工程においては、第１ロール（４）の回転数よりも第２ロール（５）の回転数を速くする等により、ウレタンフォームにテンションをかけた状態で裏布をラミネートするのが好ましい。第１ロール（４）と第２ロール（５）の回転数の差は、３〜７ｍ／ｍｉｎが好ましい。
また、第２工程においては、第１ロール（６）と第２ロール（７）の回転数は同じでも良いし、第２ロール（７）の回転数を第１ロール（６）の回転数よりも速くしても良い。
【００１９】
【実施例】
実施例１
２２デシテックスのナイロンの半延伸糸（東レ社製ＰＯＹ糸）を用いて、１４ゲージ／ｉｎｃｈの針を使ったラッセル機にて、トリコットの一種であるバックハーフ編み（前筬：デンビー編み、後筬：１×２コード編み）により、裏布を作成した。得られた裏布は、Ｗ／ｉｎｃｈ＝１４、Ｃ／ｉｎｃｈ＝２３であった。ＪＩＳ  Ｌ  １０１８のニット生地試験方法８．１３により裏布の伸び率を測定した。縦方向の伸び率は７９％、横方向の伸び率は８８％であった。目付量は、１１ｇ／ｍ２であった。
この裏布と密度２５ｋｇ／ｍ３、厚さ６ｍｍのウレタンフォームを図２（ａ）に示す装置によって、フレームラミネート法により裏布／ウレタンフォームの積層体を製造した。その際、第１ロールと第２ロールの速度差は、４ｍ／ｍｉｎでラミネート作業を行った。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表１に示す。
そして、図２（ｂ）に示す装置によって、フレームラミネート法により裏布／ウレタンフォーム積層体と表材を積層した。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。表材は、厚さ１．２ｍｍのジャガード織物を使用した。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表１に併せて示す。
【００２０】
実施例２
２８ゲージ／ｉｎｃｈの針を使ったトリコット機を用い、フロントとバックの糸を１本おきに抜いて裏布を作成した以外は、実施例１と同様の方法で複合表皮材を作成した。
【００２１】
実施例３
２２デシテックスのナイロンの半延伸糸（東レ社製ＰＯＹ糸）を用いて、１４ゲージ／ｉｎｃｈの針を使ったラッセル機にて、トリコットの一種であるバックハーフ編み（前筬：デンビー編み、後筬：１×３コード編み）により、裏布を作成した。前筬が２針間を振っているのに対し、後筬は４針間を振っている。得られた裏布は、Ｗ／ｉｎｃｈ＝１４、Ｃ／ｉｎｃｈ＝２５であった。ＪＩＳ  Ｌ  １０１８のニット生地試験方法８．１３により裏布の伸び率を測定した。縦方向の伸び率は８１％、横方向の伸び率は９０％であった。目付量は、１８ｇ／ｍ２であった。
この裏布に実施例１と同じウレタンフォームを実施例１と同様の方法により張り合わせた。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表１に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表１に併せて示す。
【００２２】
実施例４
１７デシテックスのナイロンの半延伸糸（東レ社製ＰＯＹ糸）を用いて、１４ゲージ／ｉｎｃｈの針を使ったラッセル機にて、トリコットの一種であるバックハーフ編み（前筬：デンビー編み、後筬：１×３コード編み）により、裏布を作成した。前筬が２針間を振っているのに対し、後筬は４針間を振っている。得られた裏布は、Ｗ／ｉｎｃｈ＝１４、Ｃ／ｉｎｃｈ＝２８であった。ＪＩＳ  Ｌ  １０１８のニット生地試験方法８．１３により裏布の伸び率を測定した。縦方向の伸び率は８１％、横方向の伸び率は９０％であった。目付量は、１４ｇ／ｍ２であった。
この裏布に実施例１と同じウレタンフォームを実施例１と同様の方法により張り合わせた。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表１に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表１に併せて示す。
【００２３】
実施例５
２２デシテックスのナイロンの半延伸糸（東レ社製ＰＯＹ糸）を用いて、２８ゲージ／ｉｎｃｈの針を使ったトリコット機にて、トリコットの一種であるメッシュ編み（チュール）により、裏布を作成した。得られた裏布は、Ｗ／ｉｎｃｈ＝１９、Ｃ／ｉｎｃｈ＝２０であった。ＪＩＳ  Ｌ  １０１８のニット生地試験方法８．１３により裏布の伸び率を測定した。縦方向の伸び率は６０％、横方向の伸び率は１００％であった。目付量は１０ｇ／ｍ２であった。
この裏布に実施例１と同じウレタンフォームを実施例１と同様の方法により張り合わせた。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表１に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表１に併せて示す。
【００２４】
実施例６
２２デシテックスのナイロンの延伸糸（東レ社製ＦＯＹ糸）を用いて、１４ゲージ／ｉｎｃｈの針を使ったラッセル機にて、トリコットの一種であるバックハーフ編み（前筬：デンビー編み、後筬：１×２コード編み）により、裏布を作成した。得られた裏布は、Ｗ／ｉｎｃｈ＝１４、Ｃ／ｉｎｃｈ＝２３であった。ＪＩＳ  Ｌ  １０１８のニット生地試験方法８．１３により裏布の伸び率を測定した。縦方向の伸び率は７１％、横方向の伸び率は８３％であった。目付量は１１ｇ／ｍ２であった。
この裏布に実施例１と同じウレタンフォームを実施例１と同様の方法により張り合わせた。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表１に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表１に併せて示す。
【００２５】
実施例７
実施例１の裏布と密度１５ｋｇ／ｍ３、厚さ６ｍｍのウレタンフォームをフレームラミネートした。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表１に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表１に併せて示す。
【００２６】
実施例８
実施例１の裏布と密度２０ｋｇ／ｍ３、厚さ６ｍｍのウレタンフォームをフレームラミネートした。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表１に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表１に併せて示す。
【００２７】
実施例９
実施例１の裏布と密度３５ｋｇ／ｍ３、厚さ６ｍｍのウレタンフォームをフレームラミネートした。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表１に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表１に併せて示す。
【００２８】
実施例１０
実施例１の裏布と密度４０ｋｇ／ｍ３、厚さ６ｍｍのウレタンフォームをフレームラミネートした。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表２に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表２に併せて示す。
【００２９】
実施例１１
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を０ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００３０】
実施例１２
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を１．５ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００３１】
実施例１３
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を３ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００３２】
実施例１４
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を５ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例１と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００３３】
実施例１５
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を０ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例５と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００３４】
実施例１６
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を１．５ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例５と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００３５】
実施例１７
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を３ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例５と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００３６】
実施例１８
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を５ｍ／ｍｉｎとした以外は、実施例５と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００３７】
比較例１
２２デシテックスのナイロンの半延伸糸（東レ社製ＰＯＹ糸）を用いて、２８ゲージ／ｉｎｃｈの針を使ったトリコット機にて、ハーフ編み（前筬：１×２のコード編み、後筬：デンビー編み）により、裏布を作成した。
得られた裏布は、Ｗ／ｉｎｃｈ＝２８、Ｃ／ｉｎｃｈ＝４６であった。ＪＩＳＬ  １０１８のニット生地試験方法８．１３により裏布の伸び率を測定した。縦方向の伸び率は５０％、横方向の伸び率は１４５％であった。目付量は、１８ｇ／ｍ２であった。
この裏布に実施例１と同じウレタンフォームを実施例１と同様の方法により張り合わせた。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表３に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表３に併せて示す。
【００３８】
比較例２
２２デシテックスのナイロンのＦＯＹ糸を用いて、クインズコード編み（前筬：鎖編み、後筬：１×２のコード編み）により、裏布を作成した。
得られた裏布は、Ｗ／ｉｎｃｈ＝１４、Ｃ／ｉｎｃｈ＝３８であった。ＪＩＳＬ  １０１８のニット生地試験方法８．１３により裏布の伸び率を測定した。縦方向の伸び率は３０％、横方向の伸び率は５０％であった。目付量は、１５ｇ／ｍ２であった。
この裏布に実施例１と同じウレタンフォームを実施例１と同様の方法により張り合わせた。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表３に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表３に併せて示す。
【００３９】
比較例３
２２デシテックスのナイロンのＰＯＹ糸を用いて、２８ゲージ／ｉｎｃｈの針を使ったトリコット機にて、バックハーフ（前筬：デンビー編み、後筬：１×２のコード編み）により裏布を作成した。
得られた裏布は、Ｗ／ｉｎｃｈ＝２８、Ｃ／ｉｎｃｈ＝２６であった。ＪＩＳＬ  １０１８のニット生地試験方法８．１３により裏布の伸び率を測定した。縦方向の伸び率は２５％、横方向の伸び率は９０％であった。目付量は２８ｇ／ｍ２であった。
この裏布に実施例１と同じウレタンフォームを実施例１と同様の方法により張り合わせた。この裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスを測定し、裏布を貼り合わせる前のウレタンフォーム単体の５０％モジュラスと比較した結果を表３に示す。
そして、実施例１と同じ表材を実施例１と同じ方法でラミネートした。この際、第１ロールと第２ロールの回転速度は同じ速度で行った。得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材について、下記に示す逆Ｒ試験を行い、その結果を表３に併せて示す。
【００４０】
比較例４
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を０ｍ／ｍｉｎとした以外は、比較例１と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表３に示す。
【００４１】
比較例５
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を１．５ｍ／ｍｉｎとした以外は、比較例１と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００４２】
比較例６
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を３ｍ／ｍｉｎとした以外は、比較例１と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００４３】
比較例７
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を５ｍ／ｍｉｎとした以外は、比較例１と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００４４】
比較例８
ウレタンフォームと裏布を積層する際、第１ロールと第２ロールの速度差を５ｍ／ｍｉｎとした以外は、比較例２と同様に製造した。
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラス及び裏布／ウレタンフォーム／表材の積層体である複合表皮材の逆Ｒ試験結果を表２に示す。
【００４５】
裏布／ウレタンフォーム積層体の５０％モジュラスは、幅５ｃｍ、長さ１５ｃｍの長方形の試験片を用いて測定した。
【００４６】
得られた裏布／ウレタンフォーム／表材の３層積層シートである複合表皮材について、逆Ｒ試験法により、表材にしわが入るかどうかを目視により確認した。ただし、半径が１２０ｍｍのＲでしわが入ったものはＮＤと記載し、縦方向が８０ｍｍ以下、横方向が４０ｍｍ以下を合格とした。
逆Ｒ試験法１：ジグ（高さ５０ｍｍの円筒）に縦（製造時の流れ方向）３５０ｍｍ×横（製造時の幅方向）１００ｍｍの複合表皮材試験片を縦（製造時の流れ方向）がＲに沿うようにし、表材が内側になるようにセットして、目視により表材表面に折れしわが発生しているかどうかを確認した。Ｒの大きいものから小さいものに順にセットしていき、しわが入らなかった一番小さいＲ（半径）を記録した。
逆Ｒ試験法２：ジグ（高さ５０ｍｍの円筒）に横（製造時の幅方向）３５０ｍｍ×縦（製造時の流れ方向）１００ｍｍの複合表皮材試験片を横（製造時の幅方向）がＲに沿うようにし、表材が内側になるようにセットして、逆Ｒ試験法１と同様の試験を行った。結果を表１に示す。
【００４７】
【表１】
2004306260.tif 000002
【００４８】
【表２】
2004306260.tif 000003
【００４９】
【表３】
2004306260.tif 000004
×印は、裏布が縮みを吸収できず、浮きやしわが発生したことを表す。
【００５０】
【発明の効果】
本発明は、上記のような構成を採用することによって、表材を内側にして湾曲させた際にも、表材表面にしわが入りにくい複合表皮材を得ることができる。また、複合表皮材が比較的柔軟になり、複雑な構造やデザインの座席やソファー、座椅子等に使用できるものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複合表皮材を製造する方法の一例を示す図
【図２】本発明の複合表皮材を製造する方法の一例を示す図
【符号の説明】
１  第１ロール
２  第２ロール
３  第３ロール
４  第１ロール
５  第２ロール
６  第１ロール
７  第２ロール
Ａ  裏布
Ｂ  ウレタンフォーム
Ｃ  表材
【図１】
2004306260.tif 000005
【図２】
2004306260.tif 000006