(57)【要約】【課題】飛距離が長く、耐久性に優れるゴルフクラブヘッドを提供する。【解決手段】鍛造法により、フェイス部５と、面積がフェイス部５の内面の面積の２０乃至８０％である補助板９を成形し、補助板９をフェイス部５の内面にレーザー溶接により接合してフェイスパーツとし、前記フェイスパーツと鍛造法により形成したクラウン部６及びソール部７、並びに丸棒から削り出して形成したホーゼル部８とを溶接により接合した後、研磨及び塗装を行いゴルフクラブヘッドとする。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材料を塑性加工することにより形成されたフェイス部を有し、ロフト角が１５゜以下であるドライバー用のゴルフクラブヘッドにおいて、前記フェイス部の内面に１又は複数の補助板が接合されており、前記補助板の面積は、前記フェイス部の内面の面積の２０乃至８０％であることを特徴とするゴルフクラブヘッド。
【請求項２】
前記フェイス部の厚さが２．５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のゴルフヘッド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属材料を塑性加工することにより形成されたフェイス部を有し、ロフト角が１５゜以下のドライバー用のゴルフクラブヘッドに関し、特に、飛距離及び耐久性に優れるゴルフクラブヘッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図２は従来のゴルフクラブヘッドの断面図である。従来、ドライバー等の金属製のゴルフクラブヘッドは、通常、図２に示すように、フェイス部１、クラウン部２、ソール部３及びホーゼル部４で構成される。各部材は夫々別々又は一体で成形された後、溶接又は接着等により接合される。その後、必要に応じて、熱処理、研磨及び塗装等が施される。
【０００３】
従来のゴルフクラブヘッド、特にドライバーには、飛距離及び耐久性の向上が求められている。そのため、フェイス部の中央と周辺部で肉厚を変化させたゴルフクラブヘッドが開発されている。例えば、フェイス部の中央部を２．８ｍｍにし、周辺部を２．３ｍｍにしたゴルフクラブヘッド、又はフェイス部の中央部を２．６ｍｍにし、周辺部のトウ側を２．４ｍｍ、ヒール側を２．２ｍｍにしたゴルフクラブヘッドがある。これらのゴルフクラブヘッドは、フェイスの部の中央部を厚くすることにより打点部の強度を向上させ、更にその周辺部を薄くすることでフェイス部材の撓みを増して、飛距離を長くするものである。
【０００４】
また、飛距離及び耐久性向上のため、フェイス部を種類の異なる２枚の金属板を貼り合わせた構造とするゴルフクラブヘッドが提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−１５５９４４号公報  （第２−３頁、第１−２図）
【特許文献２】
特開２０００−１０７３３３号公報  （第２−６頁、第１図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記フェイス部を鍛造法で成形する場合、中央部と周辺部とで厚さを変えて成形するのは難しく、現時点では、それらの差は０．４乃至０．５ｍｍ程度が限界である。一方、鋳造法で成形する場合、厚さを変えることは容易であるが、鍛造法に比べ強度が低く、高強度のチタン合金を使用してもフェイス部材の厚さを薄くするのは難しい。そのため、飛距離を伸ばすために、高反発性を必要とするドライバーには不向きである。また、特許文献２のゴルフクラブヘッドは、一体成形した内側フェイスプレート上に、金属製の外側フェイスプレートを貼り付けているため、耐久性は向上するが、飛距離の増加は期待できない。
【０００７】
本発明はかかる問題点に鑑みてなされたものであって、飛距離が長く、耐久性に優れるゴルフクラブヘッドを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るゴルフクラブヘッドは、金属材料を塑性加工することにより形成されたフェイス部を有し、ロフト角が１５゜以下であるドライバー用のゴルフクラブヘッドにおいて、前記フェイス部の内面に１又は複数の補助板が接合されており、前記補助板の面積は、前記フェイス部の内面の面積の２０乃至８０％であることを特徴とする。
【０００９】
前記フェイス部の厚さは、２．５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１０】
本発明のゴルフクラブヘッドは、フェイス部の内面に１又は複数の補助板を接合することにより、フェイス部の厚さの調整が容易になり、中央部と周辺部との厚みの変化も大きくすることができる。更に、打点部周辺の厚さを薄くすることができるので、打球時の撓み量が大きくなり、高反発が得られ、飛距離を伸ばすことができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に係るゴルフクラブヘッドについて添付の図面を参照して具体的に説明する。
【００１２】
図１は本発明の実施形態に係るゴルフクラブヘッドの断面図である。本実施形態のゴルフクラブヘッドは、図１に示すように、フェイス部５、クラウン部６、ソール部７及びホーゼル部８で構成され、フェイス部５の内面に補助板９が接合されている。補助板９の面積は、フェイス部５の内面の面積に対して２０乃至８０％である。補助板９の面積が、フェイス部５の内面の面積の２０％より小さいと、補助板９を設けた効果が得られず、目的とする耐久性が得られない。一方、補助板９の面積がフェイス部５の内面の面積の８０％を超えると、打点部周辺の厚みが増して撓み量が少なくなるため、目的とする飛距離が得られない。
【００１３】
本実施形態のゴルフクラブヘッドは、例えば、以下の方法で製造することができる。フェイス部５及び補助板９は共に金属材料で形成され、少なくともフェイス部５は塑性加工により形成される。クラウン部６、ソール部７及びホーゼル部８は、塑性加工若しくは機械加工による鍛造法又は鋳造法等により成形することができる。各部材は夫々別々又は一体で成形された後、溶接又は接着等により接合され、その後必要に応じて、熱処理、研磨及び塗装等が施される。
【００１４】
次に、上述の如く構成されたゴルフクラブヘッドの動作について説明する。本実施形態のゴルフクラブヘッドは、シャフト及びグリップが取り付けられ、ドライバーとなる。本発明の実施形態のゴルフクラブヘッドは、フェイス部５の内面に補助板９が接合されている。フェイス部５及び補助板９の厚さ、並びに補助板９の大きさを変えることにより、フェイス部の見かけ上の厚さを調整することができ、従来のゴルフクラブに比べてフェイス部の中心部と周辺部との厚さの差を大きくとることができる。更に、面積の異なる補助板９を２枚以上積層することにより、フェイス部の中心部及び周辺部の厚さを傾斜をつけて変化させることができる。
【００１５】
フェイス部５の厚さは２．５ｍｍ以下であることが好ましい。フェイス部材５の厚さが２．５ｍｍを超えると、撓み量が減少し、目的とする飛距離が得られない。
【００１６】
【実施例】
以下、本発明の実施例について、本発明の範囲から外れる比較例と比較して具体的に説明する。
【００１７】
実施例１
鍛造法により図１に示す構造のチタンヘッドを作製した。先ず、β系のチタン合金を使用し、４５０℃で、フェイス部及び補助板を成形した。フェイス部の厚さは１．８ｍｍ、補助板の厚さは０．８ｍｍとした。また、フェイス部の内面の面積は４０ｃｍ２、補助板の面積は３２ｃｍ２であり、補助板の面積はフェイス部の内面の面積の８０％であった。その後、フェイス部と補助板とをレーザー溶接で接合して一体のフェイスパーツとした。次に、純チタンを使用し、クラウン部及びソール部を成形した。また、ホーゼル部材は純チタンを使用し、丸棒から削り出した。前記各部材を溶接により接合した後、研磨及び塗装を行い、ゴルフクラブヘッドとした。
【００１８】
実施例２
β系のチタン合金を使用し、フェイス部及び補助板は鍛造法で、クラウン部、ソール部及びホーゼル部からなるボディーパーツは鋳造法で成形し、図１に示す構造のチタンヘッドを作製した。成形後のフェイス部及び補助板は、実施例１と同様の方法で接合してフェイスパーツをとした。フェイス部の内面の面積は４０ｃｍ２、補助板の面積は３２ｃｍ２であり、補助板の面積はフェイス部の内面の面積の８０％であった。一体化したフェイスパーツと鋳造法で作製したボディパーツとを溶接により接合し、その後、研磨及び塗装を行い、ゴルフクラブヘッドとした。
【００１９】
実施例３
実施例１と同様の材質及び方法で、実施例１よりバックアップ部の大きさが小さいゴルフクラブヘッドを作製した。本実施例では、フェイス部の内面の面積を４０ｃｍ２、補助板の面積を８ｃｍ２とし、補助板の面積をフェイス部の内面の面積の２０％とした。
【００２０】
実施例４
実施例１と同様の材質及び方法で、図１に示す構造で、フェイス部の厚さが２．５ｍｍのゴルフクラブヘッドを作製した。
【００２１】
比較例１
フェイス部に２．６ｍｍのβ系チタン合金を使用し、実施例１と同様の方法で、補助板がない図２に示す構造のゴルフクラブヘッドを作製した。
【００２２】
比較例２
フェイス部に２．４ｍｍのβ系チタン合金を使用し、実施例１と同様の方法で、補助板がない図２に示す構造のゴルフクラブヘッドを作製した。
【００２３】
比較例３
実施例１と同様の材質及び方法で、実施例１よりバックアップ部の大きさが大きいゴルフクラブヘッドを作製した。本比較例では、フェイス部の内面の面積を４０ｃｍ２、補助板の面積を３６ｃｍ２とし、補助板の面積をフェイス部の内面の面積の９０％とした。
【００２４】
比較例４
実施例１と同様の材質及び方法で、実施例１よりバックアップ部の大きさが小さいゴルフクラブヘッドを作製した。本比較例では、フェイス部の内面の面積を４０ｃｍ２、補助板の面積を４ｃｍ２とし、補助板の面積をフェイス部の内面の面積の１０％とした。
【００２５】
比較例５
実施例１と同様の材質及び方法で、図１に示す構造で、フェイス部の厚さが２．６ｍｍのゴルフクラブヘッドを作製した。
【００２６】
次に、前記実施例及び比較例で作製したゴルフクラブヘッドに、シャフト及びグリップを取り付け、ゴルフクラブ（ドライバー）とし、その性能評価を行った。実打飛距離測定は、ゴルフクラブをゴルフスイングマシンに取り付け、ヘッドスピードは４０ｍ／秒とし、夫々１０球実打した。その結果を表１に示す。また、耐久性試験は、ヘッドスピードを４０ｍ／秒とし、５０００発、７０００発及び９０００発経過後に、フェイス面の中央部に割れ又は凹部が発生していないか否かを目視により観察した。その結果を表２に示す。
【００２７】
【表１】
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【００２８】
【表２】
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【００２９】
従来品と同様に補助板がない比較例１及び２のゴルフクラブヘッドは、実打飛距離測定の結果、最大値でも１８３ｍ（２００ヤード）には達しなかった。また、耐久性試験では、比較例１が７０００発で、比較例２が５０００発でフェイス割れが発生した。補助板の面積が本発明の範囲より大きい比較例３のゴルフクラブヘッド及び、フェイス部の厚さが本発明の範囲より厚い比較例５のゴルフクラブヘッドは、耐久性は優れていたが、打点部周辺の厚みが増して撓み量が減少したため、飛距離が低下した。更に、補助板の面積が本発明の範囲より小さい比較例４のゴルフクラブヘッドは、飛距離は優れていたが、７０００発でフェイス割れが発生し、耐久性に問題があった。
【００３０】
一方、本発明の範囲内である実施例１乃至４のゴルフクラブヘッドは、実打飛距離測定の結果、最大値が１８３ｍ（２００ヤード）を超え、平均値及び最小値についても比較例のゴルフクラブヘッドを上回っており、飛距離が向上していた。これは、フェイス部の打点部周辺が薄く、撓み量が多いため、高い反発特性が得られたためである。また、耐久性試験においても、９０００発試打後も異常は見られず、優れた耐久性を示した。これは、打球時の衝撃が、打点部から補助板のない周辺部へより多く分散したためである。
【００３１】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば、金属材料を塑性加工することにより形成されたフェイス部材を有し、ロフト角が１５゜以下のドライバーにおいて、フェイス部の内面に、前記フェイス部の内面の面積に対して２０乃至８０％の面積を有する補助板を少なくとも１枚設けることにより、飛距離及び耐久性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るゴルフクラブヘッドの断面図である。
【図２】従来のゴルフクラブヘッドの断面図である。
【符号の説明】
１、５；フェイス部  ２、６；クラウン部  ３、７；ソール部  ４、８；ホーゼル部  ９；補助板
【図１】
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【図２】
2004201851.tif 000006