(57)【要約】【課題】ワンウェイの生産指示を行ったとしても、生産工程への生産指示が常に管理され、在庫管理が行えるシステムを提供する。【解決手段】生産情報に関する固有コード２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄを含み、製品５が生産されると完成品５ｃに付与され、完成品５ｃの出荷時には外されて、生産工程に対して、製品５の生産を指示する生産指示カード２と、生産情報の管理を行い、生産指示カード２を発行する管理装置１０とを備えた生産管理システム１において、生産工程に複数のチェックポイントＰｍ，Ｐｎを設け、各チェックポイントにて固有コード２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄを読み取るコード読取装置３ａ，３ｂ，３ｃと、コード読取装置３ａ，３ｂ，３ｃからアンテナ４ａ，４ｂ、４ｃを介して、読み取った情報を管理装置１０に伝える構成とした。【選択図】　図１
2004030481.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産情報に関する固有コードを含み、製品の生産を指示するために生産工程に対して発行され、製品が生産される完成品に付与されて、製品の出荷時には外される生産指示手段と、
生産情報の管理を行い、前記生産指示手段を発行する管理手段とを備えた生産管理システムにおいて、
生産工程に複数のチェックポイントを設け、各チェックポイントにて前記固有コードを読み取るコード読取手段と、
該コード読取手段により読み取った情報を前記管理手段に伝える情報伝達手段とを備えることを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記管理手段は、製品の生産数に一時的な増加が必要となった場合には、特定固有コードを含む生産指示手段を臨時発行することを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項３】
前記管理手段は、前記特定固有コードが付与された完成品が出荷される際、前記コード読取手段により読み取られて、特定固有コードを含む生産指示手段を無効とすることを特徴とする請求項２に記載の生産管理システム。
【請求項４】
前記管理手段は、前記生産指示手段が生産工程での流れに対して、前記コード読取手段から読み取られた情報に基づいて監視を行うことを特徴とする請求項２に記載の生産管理システム。
【請求項５】
前記管理手段は、生産工程で前記生産指示手段が正規経路にて流れていない場合には報知を行う報知手段を備えたことを特徴とする請求項４に記載の生産管理システム。
【請求項６】
前記管理手段は、前記コード読取手段によって読み取られた情報と、予め前記管理手段に登録された情報とを比較して、前記生産指示手段の有効／無効を判定することを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【請求項７】
前記管理手段は、製品の生産数の増減に伴う在庫の総量規制の制御を登録により行うことを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産管理システムに関するものであり、特に、客先からの要望または不良の発生等により生産ラインにて作る製品の増減が発生した場合でも、製品の在庫を必要以上に作ること、出荷時に必要な製品がない状態（欠品状態）が発生することを防止し、製品の管理を行う生産管理システムに係る。
【０００２】
【従来の技術】
従来、工場では客先から受注があった場合には、客先からの受注データを希望納期に間に合うように生産計画を立てるが、この場合、工場にて既に生産された製品の累積数と客先からの受注累積数の差から現状の在庫数をわり出して、製品を必要以上に作り過ぎない様、生産計画を立てる方法が取られている。
【０００３】
また、物流作業の合理化や在庫の低減を図ることを目的として、客先からの受注情報に基づいて「かんばん」と称される生産指示カードを用いて生産を行う生産方式が採用されている。この方式は、必要なものを必要な時に、必要な量だけ生産したり運搬したりするジャストインタイム生産として、例えば、特許公報　第２８８１８８２号、特許第２９５６０８５号等で知られている。この生産方法では、「かんばん」と呼ばれる発注指示カード（生産指示カード）が用いられる。このカードは、部品と共に移動され、生産、運搬の指示情報を、実際、作業者が目で見て管理する道具として使用される。
【０００４】
上記した「かんばん」を用いた生産方式では、客先への出荷単位である完成品置場に置かれた製品には、かんばんが付与され、出荷時に出荷場にてかんばんを完成品箱から外して、生産ラインに引き渡す（かんばんが「空いた状態」と言う）。生産ラインでは空いたかんばんの完成品品番の客先−出荷時間毎に予め定められた時間帯で空きかんばん分の製品を生産し、再び、製品にかんばんをつけて出荷場に送るという方法により成される。
【０００５】
つまり、この空いたかんばんが生産指示データとなり、客先の製品の品番毎に受注頻度、数量、安全在庫等に応じたかんばんの総枚数が決定される。これにより、在庫の上限が規制されるので、空きかんばん分を生産することにより、製品の作り過ぎを防止している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記したかんばんによる生産方式では、例えば、システム的に客先からの受注データの代わって、空いたかんばんのデータを管理し、生産指示毎に使い捨ての指示書を発行することで、所定の作業（例えば、かんばんの回収、かんばんの仕分け、かんばんの振出し作業等）は機械化でき、省人化は図れる。
【０００７】
しかしながら、生産指示毎に使い捨て（これを、ワンウェイと定義する）であるが故に、一旦、不規則な処理によって、かんばんを追加したり削除してしまうと、当然、かんばんの総発行枚数が変わってしまい、その枚数の把握が著しく困難なものとなる。
【０００８】
この様なワンウェイかんばんに基づく生産方式では、一定数量の製品を生産するために、空いたかんばんを単純に生産指示データとして繰り返し使用する場合には、問題はない。しかし、定常的でない場合には次の様な問題が発生する。つまり、一時的な製品生産数の増加が発生した場合には、管理部で行う通常の空いたかんばんによる生産指示とは別に、臨時で必要な分のかんばんを作成して生産現場に送る場合が有り得る。この際、製品が完成して出荷された後は、臨時で作成したかんばんの枚数分、かんばんを廃却する必要があるが、作業者は臨時で投入したかんばんの種別をかんばん投入者よりその情報を聞いて、出荷作業と並行して目視により臨時投入したかんばんを廃却することが必要となる。このことで、次の問題が起こり得る。つまり、臨時投入したかんばんを出荷後に廃却し損ない、再度、生産ラインに廻してしまう。これが原因で、特定の製品の在庫を必要以上に作りすぎてしまう場合が起こり得る。
【０００９】
この場合、製品の作り過ぎを防止するために、常時、かんばんの枚数管理を行う為には、管理をするための専任者が必要となる。これは、人を管理要員して投入しなければならず、機械化の利点がなくなる。
【００１０】
また、システム管理者以外の者でも、出荷後に空いて廃却されるべきかんばんを保持して、それを生産工程（生産ライン）へ投入することにより、システム管理者が知らない所でかんばんの発行総枚数が増えてしまう場合が有り得る。これも、上記と同様の問題を生じる。
【００１１】
更に、生産数の変動に合わせてかんばん枚数を増減する場合、客先の受注に合わせてかんばんの総枚数を見直し、かんばんの枚数調整を行う際、想定していた総数と生産ラインに流通しているかんばんの総枚数が異なると、上記した要因等で調整のためにかんばんの増減を行うことで、あるべきかんばんの枚数との誤差が広がってしまうことがある。
【００１２】
よって、以上の様な状況により、生産ラインに流通するかんばんの枚数が本来の設定総枚数と異なる状況が発生すると、必要以上の不要な在庫となってしまったり、製品の欠品による客先への未納が発生してしまうことが起こり得る。
【００１３】
以上の事から、本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、ワンウェイの生産指示を行ったとしても、生産工程への生産指示が常に管理され、在庫管理が行えるシステムを提供することを技術的課題とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために講じた技術的手段は、生産情報に関する固有コードを含み、製品の生産を指示するために生産工程に対して発行され、製品が生産されると完成品に付与され、製品の出荷時には外される生産指示手段と、生産情報の管理を行い、前記生産指示手段を発行する管理手段とを備えた生産管理システムにおいて、生産工程に複数のチェックポイントを設け、各チェックポイントにて前記固有コードを読み取るコード読取手段と、該コード読取手段により読み取った情報を前記管理手段に伝える情報伝達手段とを備えたことである。
【００１５】
上記した手段によれば、生産工程に複数のチェックポイントを設け、各チェックポイントにて生産情報に関する固有コードがコード読取手段により読み取られる。そして、固有コードがコード読取手段により読み取られると、読み取った固有コードの情報を情報伝達手段によって管理手段に伝えられる。この為、管理手段では、各チェックポイントでどの製品が、どこにいくつあるのかがわかる在庫管理が行えるシステムとなる。これは、コード読取手段により機械的な操作によって固有コードの読み取れば、管理手段に読み取った情報が伝わるので、生産指示手段の管理、生産指示のためのスケジューリングを管理手段で行うことが可能となり、管理を行う専任者は必要ない。この為、管理要員として人を投入しなくても良い。また、このシステムでは、ワンウェイの生産指示を行ったとしても、各チェックポイントにおいて生産指示が常に管理され、在庫管理が行えるシステムとなる。
【００１６】
この場合、管理手段は、一時的な製品の生産数に増加が必要となった場合には、特定固有コードを含む生産指示手段を臨時発行すれば、管理手段は特定固有コードが含まれる生産指示手段は、特定固有コードによって臨時投入されたもの見なし、製品の出荷後には、生産工程（生産ライン）に通常流れる生産指示手段と異なる特定の処理を行うことが可能である。
【００１７】
管理手段は、特定固有コードを有する生産指示手段が付与された完成品が出荷される際、コード読取手段により特定固有コードが読み取られて、管理手段に出荷情報として伝えられると、管理手段では特定固有コードを含む生産指示手段を無効とすることも可能となる。その特定固有コードを有する生産指示手段は生産指示として、生産工程へ再度発行されることはない。よって、必要以上に在庫を作りすぎる事が防止される。
【００１８】
更に、管理手段は、前記生産指示手段が生産工程での流れに対して、前記コード読取手段から読み取られた情報に基づいて監視を行えば、コード読取手段により読み取られた情報から生産工程での製品の正確な種別および個数の把握が可能となる。
【００１９】
更にその上、管理手段は、生産工程で生産指示手段が正規に流れていない場合には報知を行う報知手段を備えれば、生産過程で生産指示手段が正規に流れていない場合には、報知手段により報知を行うことが可能である。よって、システム管理者以外の者が、不正な生産指示手段を生産工程に流通させる等の異常を管理手段が検知した場合には、報知手段により知らされるので、信頼性が高いシステムとなる。
【００２０】
管理手段は、コード読取手段によって読み取られた情報と、予め管理手段に登録された情報とを比較して、生産指示手段の有効／無効を判定すれば、コード読取手段によって読み取られた情報と、予め管理手段に登録された情報とを比較することによって、再度、生産指示として生産指示手段を発行しても良いかを、管理手段は判断して、管理手段に登録されていない情報をもつ生産指示手段であれば、発行を行わない様にすることが可能となる。
【００２１】
また、管理手段は、製品の生産数の増減に伴う在庫の総量規制の制御を登録により行えば、いつまでも生産工程から出荷場に戻らない生産指示手段があれば、その状況がわかり、登録による在庫の総量規制を行い、生産指示手段の総枚数（総生産数）の管理が可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について、図面を参照して説明する。図１は、生産管理システム（単に、本システムと称す）１の概要を説明するためのシステム構成図である。本システム１では、客先の受注数に応じて製品５の生産数の可変に対応できる様、管理部Ｐ０にて製品５の集中管理を行える構成を取っている。本システム１が適用される工場は、大別すると、製品５の生産指示カード２の発行にて集中管理を行う管理部Ｐ０、作業者の手作業もしくは備えつけられた機械（例えば、ロボット等）によって、実際に製品５を作る生産ラインＰｍ、複数の工程を経て最終段の生産ラインＰｍにより作られた製品５の完成品５ｃを、出荷前に一時保管する棚もしくは完成品５ｃを一時的に置いておく完成品置場Ｐｎが設けられている。尚、本実施形態では、完成品置場Ｐｎを出荷場としている。
【００２３】
本システム１の生産方式では、生産指示を生産指示カード２によって、行っている。この生産指示カード２には特定製品の生産に関する情報（生産情報）を含む固有コードが設けられている。この固有コードに基づき生産の指示がなされて、必要な製品５が生産される。この生産指示カード２は、これに限定されるものでないが、公知の「かんばん方式」で用いられる「かんばん」の内容に、固有コード２ａ，〜２ｄが一緒に設けられる形式が取られていても良い。
【００２４】
客先への出荷単位で完成品置場Ｐｎに置かれる製品には、全て、図２に示す生産指示カード２が付与される。そして、製品５（完成品５ｃ）の出荷時には、出荷場にて生産指示カード２を製品５が納められた完成品箱から外し、コード読取装置４ｃで生産指示カード２に有する固有コード２ａ〜２ｄを読み取り、管理装置１０へ固有コード２ａ〜２ｄの情報が送られると、管理装置１０のメモリに予め記憶された情報（記憶データ）とを比較して照合を行い、それが新たに発行しても良い固有コード２ａ〜２ｄであれば、管理装置１０はスケジューリングを行う。そしてその後、新しい生産指示カード２として生産ラインに発行する。これを受け取った生産ラインＰｍでは、生産指示カード２に指示された順序に基づき、製品５を生産し、再び、製品５に生産指示カード２をつけて出荷場となる完成品置場Ｐｎへ送る方法が取られる。
【００２５】
ここで、本システム１で用いられる生産指示カード２について、図２を参照して説明する。生産指示カードは、生産ラインＰｍに対して生産指示を行なうもの（特定品番の製品５がいくつ必要であるのか）であり、４つの固有コード２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄが設けられている。この固有コード２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄには、生産を指示する為の生産情報として、製品５の品番、通箱（パレット）内の製品５の収容数、生産指示カードの番号を示すかんばん番号、いつ生産指示カード２が発行されたかを示す振出し日時等の情報が、コード化されている。尚、本実施形態において、固有コード２にはバーコードを使用するが、これに限定されるものではなく、例えば、マトリックス状の二次元コードや多次元コードであっても良い。また、生産指示カード２には、作業者がこの生産指示カード２にどの様な生産指示が示されているのかを認識したり、これを見て運搬作業ができる様に、この他に、検査区分、指示日時、工程番号、完成品ストア位置、空箱ストア位置、ステーション番号等の情報が網羅されている。
【００２６】
次に、製品５の生産に関して集中管理を行う管理部Ｐ０について説明する。管理部Ｐ０は、生産指示カード２の発行に関しての集中管理を行う管理装置１０を備えている。この管理装置１０の中には、生産指示カード２を発行するカード発行装置（カード発行機）と、生産指示カード発行総枚数管理機能を備えた生産指示カード発行総枚数管理、発行された生産指示カード２から固有コード２ａ〜２ｄに示される生産情報を読み取るコード読取機能を備えたコード読取装置３ａ、製品情報を常に監視する監視機能を備えた監視装置を備えており、これらからの情報がディスプレィ１１上に表示され、管理部Ｐ０で操作を行うオペレータが、状況を認識できる様になっている。管理装置１０を操作するオペレータは、これらの装置をキーボード、マウス等の入力装置を使用して、データ入力操作することにより、新規情報の追加または既存情報の削除が可能である。
【００２７】
生産ラインＰｍには、生産指示カード２に示される固有コード２ａ〜２ｄに対して、光（例えば、半導体レーザーによるレーザー光、発光ダイオードによるＬＥＤ光等）を照射することによって、光学的に固有コード２ａ〜２ｄに示される生産情報を読み取るコード読取装置３ｂを備えている。このコード読取装置３ｂは、生産ラインＰｍの最後に生産を担当する作業者によって、コード読取装置３ｂが操作され、固有コード２ａ〜２ｄの読み取りが成され、読み取った情報はコード読取装置３ｂのアンテナ４ｂより電波により管理部Ｐ０の管理装置１０に伝えられる。
【００２８】
最終の生産ラインＰｍを経て生産された製品５（完成品５ｃ）は、出荷前に完成品置場Ｐｎに一時的に置かれる。この完成品置場Ｐｎにも、生産指示カード２に示される固有コード２ａ〜２ｄに対して、光（例えば、レーザー光、ＬＥＤ光等）を照射することによって、光学的に固有コード２ａ〜２ｄに示される生産情報を読み取るコード読取装置３ｂが備えられ、完成品置場Ｐｎへの運搬を担当する作業者によって、完成品置場Ｐｎへの格納を行う際にコード読取装置３ｃが操作され、固有コード２ａ〜２ｄの読み取りが成される。そして、完成品置場Ｐｎへの格納時に読み取った情報はコード読取装置３ｃの有するアンテナ４ｃより電波にて、管理部Ｐ０の管理装置１０に伝えられる。
【００２９】
管理部Ｐ０では、完成品置場Ｐｎへの格納時におけるコード読取装置３ｂおよび出荷時に完成品置場Ｐｎのコード読取装置３ｃより送られてきた固有コード２ａ〜２ｄを受信装置を介して受信し、受信電波はデコードされて管理装置１０の中に取り込まれ、製品５の流れの中で特定位置での製品５の状態を監視することができる。
【００３０】
次に、本システム１の生産方式における一連の動作について、説明する。管理装置１０の生産指示装置（例えば、生産指示パソコン）には、生産指示データとして、図３に示すデータが記憶される。図３の（ｂ）に示す、空きデータはコード読取装置から管理装置１０に送信される固有コードのデータである。一方、図３の（ａ）に示す管理データには、品番、かんばん番号、現在位置、かんばん発行可否、振出し日時等の生産指示カード発行可否判定のデータが格納されており、このデータと空きデータを照合して、管理装置１０はかんばん番号が有効か、生産経路の流れは正しいかを判断し、生産指示データを客先からの受注数の増減を考慮した上で、生産指示カード２の発行を行う。この生産指示カード２により生産指示を出し、生産指示カード２の総枚数を管理することによって、製品５の総生産数を管理することができる。この場合、管理装置１０は製品５が流れる経路を常に監視しており、生産指示カード２がコード読取装置３が備えつけられた複数のチェックポイント（例えば、生産ラインＰｍまたは完成品置場Ｐｎ）の位置にて、コード読取装置３により固有コード２ａ〜２ｄが読まれて、管理部Ｐ０に読み取った情報が送られる様になっている。これにより、生産指示カード２の所在を常時監視して、常にその位置を把握して、正規の工程を経てきたかを確認することができる。つまり、生産経路において、生産指示カード２によって、管理装置１０の生産指示装置→カード発行機→生産ラインＰｍ→完成品置場Ｐｎ→管理装置１０の経路で通過したのかを判定することができる。この場合、通った経路の確認は、コード読取装置３から送られてきた情報に基づいて、管理データの現在位置データが更新される。この際際、更新前の現在位置データが、各チェックポイントの１つ前の位置を基にして、正規の経路を経て製品５が流れたか否かが判定される。
【００３１】
この経路による判定は、生産指示カード２に基づいて製品５が生産され、その製品５が完成品５ｃとして出荷された後に、出荷担当者がもう一度同じ生産指示カード（使用済カード）２のデータを管理部Ｐ０へと廻してしまった場合に、重複の生産指示カード２の発行により在庫を作り過ぎることが発生するが、管理装置１０での経路による判定は、この使用済カードを用いて重複して生産指示データを渡すことを防止する機能を有する。
【００３２】
管理装置１０では、生産ラインＰｍの稼動率の状態や、客先からの受注数の増加に伴って、生産指示カード２の総発行枚数を増加する場合には、次に示す処理を行う。通常、生産ラインを流れるかんばん番号（例えば、かんばん番号：１〜７を割当）とは異なる、新規のかんばん番号（例えば、かんばん番号：８）を使用して、かんばん番号を新規に割当て、データ登録する。このかんばん番号は、固有コードで示される。
【００３３】
管理装置１０は、生産指示を増加させて生産を行う場合、特定のかんばん番号（かんばん番号：８）を使用して、かんばん番号を新規に割当て、データ登録する。そして、図３の（ａ）に示されるこの管理データのかんばん発行可否の項目には、新規登録のフラグがセットされる。かんばん発行可否の項目に新規登録のフラグがセットされたデータは、管理装置１０により定期的に監視されるようにする。管理部Ｐ０では生産ラインＰｍへ生産を指示する振出し時刻を確認し、振出し時刻に達すると、新規にかんばん番号に「８」が付与された特定固有コードを含む生産指示カード２が流れる。そして、生産ラインにて生産指示カード２の内容に基づく生産数が生産された後、完成品置場Ｐｎに置かれて出荷される。この場合、製品５が出荷されると、管理装置１０にはコード読取装置３ｃからの読み取り情報として、かんばん番号「８」を含む情報が送られるので、管理装置１０に記憶される管理データと比較して照合がなされる。かんばん番号「８」は管理装置１０に登録されているので、これを有効なデータとしてスケジューリングした後、生産指示カード２として生産ラインＰｍへ再発行される。そしてそれ以降は、既存のかんばん番号（１〜７）と同様に、工場内を循環するものとなる。
【００３４】
一方、生産指示に減が発生した場合には、既存のかんばん番号のデータ（１〜７）を、管理部Ｐ０にて削除する。これ以降、このかんばん番号の空きデータが入っても、生産ラインＰｍへ生産指示カード２を発行しないことにより、生産数の減少に対しても対応が可能である。
【００３５】
次に、図４に示すフローチャートを参照して説明する。本システム１では、製品５が作られて完成品置場Ｐｎに一時的に置かれる場合、完成品５ｃの入った通箱（パレット）に生産指示カード２が付与される。この場合、出荷担当者は出荷指示書に従い、完成品置場Ｐｎから完成品５ｃ取り出して出荷の荷造りを行うが、この際、完成品５ｃの箱につけられた社内用の生産指示カード２と客先用のかんばんを差し替える。この時、出荷担当者は、完成品の箱から外された（空いた）生産指示カード上に印刷された固有コード２ａ〜２ｄを、社内の出荷担当者の操作によりコード読取装置３ｃを操作して読み込み、読み取った情報が管理部Ｐ０へとアンテナ４ｃを介して電波で送られる（Ｓ１）。次に、読み取った情報の固有コード２ａ〜２ｄから管理装置１０に記憶された情報から、該当品番を製品データベースの中から検索する（Ｓ２）。そして、管理装置１０は該当品番とかんばん番号のデータが取得できたかが判断される（Ｓ３）。その後、管理装置１０は、該当品番のかんばん番号のデータを取得した場合には、該当品番の管理データの「現在位置」の項目を「出庫完了」とし、次に、新規発行条件を満足されるかが判断される（Ｓ４）。この新規発行条件では、例えば、該当品番の現在位置が「出庫完了」であるかが判断され、現在位置が「出庫完了」である場合にはＳ５に進むが、そうでない場合にはＳ８に進む。
【００３６】
新規発行条件（つまり、かんばん発行の可否を決める判定）では、引き渡された空きデータは、管理装置１０より判定される。この判定において、管理装置１０は、かんばん番号が有効に設定されている、且つ、現在位置が「出庫完了」であり、且つ、かんばん発行可否が可となっている状態の全てを満足した場合に、生産指示データ作成部へデータが引き渡され（Ｓ５）、生産指示データが作成され発行される。
【００３７】
一方、上記した新規発行条件が満足されない場合は、生産指示データ作成部へデータを引き渡さず、満足されない項目とかんばんデータを履歴として保存したり、管理装置１０のデェイスプレェイ画面上に表示して、オペレータに報知する方法が取られる。
【００３８】
管理装置１０の生産指示データ作成部で作成されたデータにより、生産指示カード２の発行、生産指示カード２による生産指示を行った指示リストを、ディスプレィ上の画面に表示して、生産ラインＰｍへの指示を完了したら、該当するかんばん管理データの「現在位置」の項目を「指示完了」として設定する（Ｓ６）。
【００３９】
また、製品製造時において不良品発生等で、緊急に追加生産が必要になった場合等においては、生産ライン内を流れている通常の生産指示カード分の生産では、対応できない。この場合には、特定固有コードとして、生産指示カード２に示すかんばん番号が、通常とは異なる「０」のかんばんを追加生産分（増加分）だけ作成し、生産ラインＰｍへそれを生産指示として流す。
【００４０】
通常の生産指示カード２では、管理データのかんばん番号を、例えば、「１」から順番に割り振っている。ここで、生産指示カード２のかんばん番号の項目のデータが、一旦出荷を終えた後に、管理部Ｐ０に空きデータとして上がった場合は、管理部Ｐ０ではそれを不正な生産指示カード２と見なし、これを受け入れずに、生産指示データ作成部への引き渡しを行わない様にしている。よって、特定コード（かんばん番号：０）を含む追加の生産指示カード２により緊急対応時の生産数が追加生産により確保された後には、かんばん番号が「０」を含まない通常の生産指示カード２の総枚数で製品数を管理しながらの運用が可能となる。
【００４１】
尚、本システム１では、管理装置１０において、生産情報の一つであるかんばん番号が登録されていない場合には、ログファイルに空いたかんばんのデータを書き込み（Ｓ７）、かんばん枚数不足等の異常発生時にオペレータはログファイルを参考に不具合解析を行う様にしている。
【００４２】
また、生産指示カード２が工程内で通過する経路軌跡が異常な場合には、Ｓ８の如く、空きデータとの異常形態を記憶すると共に、生産指示を行うパソコンのディスプレィ上に異常メッセージを表示し、警告音等を成らすと共に、異常警告書をプリンタ出力すれば、管理部Ｐ０のオペレータは異常を視覚または聴覚により早期に検知することができる。
【００４３】
次に、工場における製品５の流れに沿って、図５を参照して説明する。
【００４４】
管理部Ｐ０では、管理装置１０の生産指示パソコンで「かんばん発行可否判定」機能で発行が許可されたデータを基に、１件づつ生産指示日時を計算して生産指示データを作成し、該当製品における管理データの「現在位置」の項目を「指示作成」として、指示時刻が設定される。そして、管理装置１０の生産指示パソコンにより作られたデータは、指示時刻が来ると、カード発行機により生産指示データ作成部から送られたデータを、自動搬送車ＡＧＶの送り先−生産指示日時の順番に並べ替え、このデータを基に、生産指示カード２が発行される。発行済の通知は、生産指示パソコンにも送信され、該当製品における管理データの「現在位置」の項目を「指示完了」として更新する。
【００４５】
次に、生産指示カード２を生産ラインＰｍへ搬送する工程に入る。ここでは、生産指示カード２が管理装置１０のカード発行機より発行されると、空箱を所定位置にセットする作業者（空箱セットマン）が空箱を保管する完成品運搬用の空箱ストアから、生産指示カード２により置場を指定された製品運搬用の空箱を取り出して来る。そして、その空箱に生産指示カード２を付与して取り付けた後、自動搬送車ＡＧＶにて所定の作業ラインのステーションまで運搬させる。この場合、空箱セットマンは、生産指示カード２に示されるステーション番号に従って、自動搬送車ＡＧＶの運行を操作するスイッチにてスイッチ操作を行い、自動搬送車ＡＧＶ運行させる。
【００４６】
この場合、工場内の床面には、誘導路として反射テープが設けられており、自動搬送車ＡＧＶは工場の床面に光を照射して、床面に当たって反射した反射光によって進むべき方向が決定され、運行がなされる様になっている。自動搬送車ＡＧＶは、所定のステーション（停止位置）まで進むと反射光による停止信号を受光して自動的に停止する。
【００４７】
生産ラインＰｍのステーションには作業者がそれぞれいる。そこにいる作業者は、自動搬送車ＡＧＶによって搬送されてきた空の通箱と、空の通箱に一緒に付与された生産指示カード２を受け取って、これに基づき各生産ラインにて生産を行う。そして、搬送されてきた空の通箱に完成品５ｃを収め、生産指示カード２をセットして、先程空箱を引取った自動搬送車ＡＧＶに載せて、完成品置場まで運搬させる。この場合、生産された完成品５ｃをこの場所にてコード読取装置によって固有コードを読み取り、管理部Ｐ０にその情報を送信しても良い。
【００４８】
出荷場へ製品５が到着すると、自動搬送機ＡＧＶによって、完成品置場近くのステーションまで運搬された完成品５ｃは、完成品５ｃを完成品置場に収めるもしくは一時的に置いておく入庫用の作業者（完成品入庫マン）によって、自動搬送車ＡＧＶから引き取られ、完成品置場Ｐｎへと入庫される。この際、生産指示カード２の固有コード２ａ〜２ｄが完成品入庫マンの操作により、コード読取装置３ｃによって読み込まれ、その読み取った情報がアンテナ４ｃを介して電波で管理部Ｐ０に送られ、管理装置１０に固有コード２ａ〜２ｄに示される生産情報が収集される。工場内の生産ラインＰｍおよび完成品置場Ｐｎと言った複数のチェックポイントから送信され、管理部Ｐ０にて受信されたデータは、管理装置１０の生産指示を行うパソコンに送られ、該当製品の管理データにおいて「現在位置」の項目を「入庫完了」として更新する。
【００４９】
この様な本システム１において、緊急対応分の生産指示を行う場合、つまり、不良品発生時での不良品挽回対応や、客先よりの緊急追加受注等で通常分より多い生産指示を行う必要がある場合には、管理装置１０のカード発行機にて、操作メニュー画面より必要な画面を選択し、オペレータは追加が必要な品番と生産指示カード２の必要な追加発行枚数を入力することにより、かんばん番号が「０」の一度限りの生産指示データ２が指定数分だけ発行される。
【００５０】
また、生産数の増減に対応させるため、本システム１とは別に随時、各品番毎に生産計画数から必要な生産指示カード２の総枚数を算出し、そのデータを生産指示を行うパソコン上の専用プログラムで読み取らせ、管理データの設定総枚数と比較して、過不足を管理データのかんばん番号の追加／削除により自動で増減を行うこともできる。更に、出荷場の監督者と生産管理責任者が協議の上、適正数を判断して管理データをオペレータが手動で修正することもできる。
【００５１】
本システム１では、生産指示書の流通総枚数管理による在庫の最大値規制が管理部Ｐ０の管理データの登録により自動的にできる。また、複数のチャックポイントから送られてくる固有コード２ａ〜２ｄに示される管理データを監視することにより、各かんばん毎の所在認識ができる他、ワンウェイの生産指示カード２の使用により、回収・仕分け・振分け作業を削減することができ、作業人員の省人化を図ることができる。
【００５２】
更に、コード読取装置３による読み取りのみで、自動で増減処理を行うことにより、作業者は製品５の増減に関する様々な情報に基づく対応をしなくても良いため、作業に専念することができ、作業ミスが防止できることも期待できる。
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば、生産工程に複数のチェックポイントを設け、各チェックポイントにて生産情報に関する固有コードをコード読取手段により読み取られると、読み取った固有コードの情報は、情報伝達手段によって管理手段に伝えられるので、管理手段では、各チェックポイント毎に、どこにどの製品があるのかがわかるシステムとすることができる。これは、コード読取手段により機械的な操作によって固有コードの読み取れば、管理手段に読み取った情報が伝わるので、製品の出荷時に生産指示手段の総枚数の管理のための作業を行う専任者は必要なく、管理要員として人を投入しなくても良い。よって、効率の良いシステムとすることができる。
【００５４】
この場合、管理手段は、一時的に製品の生産数に増加が必要となった時には、特定固有コードを含む生産指示手段を臨時発行すれば、管理手段は、特定固有コードが含まれる生産指示手段は、特定固有コードによって臨時投入されたものと見なすことができ、製品の出荷後には、生産ラインに通常流れる生産指示手段と異なる特定の処理を行うことができる。
【００５５】
また、管理手段は、特定固有コードを有する生産指示手段が付与された完成品が出荷される際、コード読取手段により特定固有コードが読み取られて、管理手段に出荷情報として伝えられると、管理手段では特定固有コードを含む生産指示手段を無効とすることができる。よって、その固有コードを有する生産指示手段は生産指示として生産工程に再度発行されることが防止できるので、必要以上に製品を作りすぎる事が防止できる。
【００５６】
更に、管理手段は、前記生産指示手段が生産工程での流れに対して、前記コード読取手段から読み取られた情報に基づいて監視を行えば、コード読取手段により読み取られた情報から生産工程での製品の正確な種別および個数の把握ができる。
【００５７】
更にその上、管理手段は、生産工程で生産指示手段が正規に流れていない場合には報知を行う報知手段を備えれば、生産過程で生産指示手段が正規に流れていない場合には、報知手段により管理手段を操作するオペレータまたは外部等に対して報知を行うことができるので、信頼性が高いシステムとすることができる。
【００５８】
管理手段は、コード読取手段によって読み取られた情報と、予め管理手段に登録された情報とを比較して、生産指示手段の有効／無効を判定すれば、コード読取手段によって読み取られた情報と、予め管理手段に登録された情報とを比較することによって、再度、生産指示として生産指示手段を発行しても良いかを、管理手段は判断することができる。この場合、管理手段に登録されていない情報をもつ生産指示手段であれば、発行を行わない様にして、信頼性が高いシステムとすることができる。
【００５９】
また、管理手段は、製品の生産数の増減に伴う在庫の総量規制の制御を登録により行えば、いつまでも生産工程から出荷場に戻らない生産指示手段があれば、その状況がわかり、登録による在庫の総量規制を行い、生産指示手段の総枚数（総生産数）の管理ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態における生産管理システムの概要を示すブロック図である。
【図２】図１で用いられる生産指示カードを示した図である。
【図３】（ａ）は予め登録手段に登録される生産指示カードの発行可否を判定するための情報を示し、（ｂ）図２に示す生産指示カードのうちコード読取装置から管理装置へ送信される固有コードのデータを示す。
【図４】図１に示す管理部での生産管理処理を示すフローチャートである。
【図５】図１に示す生産管理システムを工場に適用した場合での製品の一連の流れを説明する説明図である。
【符号の説明】
１　生産管理システム
２　生産指示カード（生産指示手段）
２ａ，２ｂ，２ｃ，２ｄ　固有コード
３（３ａ、３ｂ、３ｃ）　コードリーダ（コード読取手段）
４（４ａ，４ｂ，４ｃ）　アンテナ（情報伝達手段）
５　製品
５ｃ　製品の完成品
１０　管理装置（管理手段）
１１　ディスプレィ（報知手段）
Ｐ０　管理部（管理手段）
Ｐｍ　生産ライン（チェックポイント）
Ｐｎ　完成品置場（チェックポイント）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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