(57)【要約】【課題】トナー等の粉体の粉砕装置において、粉砕装置の粉砕室内での衝突粉砕効率向上を達成し、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で粉砕することができる粉砕装置及び粉砕方法を提供する。【解決手段】少なくとも複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって供給された粉体材料を粉砕する粉砕室と、該粉砕室上部に回転するロータを有し、該粉砕室から該ロータ内部に流入する粉体材料を微粉と粗粉とに遠心分級する粉砕装置において、該複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突するように各粉砕ノズルを設け、該複数の粉砕ノズル間の空間をなくすための空間閉塞手段を設けたことを特徴とする粉砕装置。【選択図】      図５
2004358365.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって供給された粉体材料を粉砕する粉砕室と、該粉砕室上部に回転するロータを有し、該粉砕室から該ロータ内部に流入する粉体材料を微粉と粗粉とに遠心分級する粉砕装置において、該複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突するように各粉砕ノズルを設け、該複数の粉砕ノズル間の空間をなくすための空間閉塞手段を設けたことを特徴とする粉砕装置。
【請求項２】
該空間閉塞手段は、該粉砕室において、複数の該粉砕ノズル間の下方に空間閉塞部材を設けることを特徴とする請求項１記載の粉砕装置。
【請求項３】
該空間閉塞部材が着脱可能であることを特徴とする請求項１又は２に記載の粉砕装置。
【請求項４】
前記空間閉塞部材が耐摩耗処理を施されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項５】
前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料が二次衝突する二次衝突手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の粉砕装置。
【請求項６】
該二次衝突手段が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の上方及び／又は下方に設けられた衝突部材に、前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料が二次衝突する手段であることを特徴とする請求項５記載の粉砕装置。
【請求項７】
前記衝突手段が円筒と円錐を組み合わせた形状からなり、該円錐がその底面を円筒の一方の底面に接するように設けられた形状であることを特徴とする請求項５又は６記載の粉砕装置。
【請求項８】
前記衝突手段を構成する円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の１０〜５００ｍｍ真上及び／又は真下に位置するように、二次衝突手段を設けることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項９】
前記衝突手段の高さが調節可能であることを特徴とする請求項５〜８のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項１０】
前記二次衝突手段が着脱可能であることを特徴とする請求項５〜９のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項１１】
該二次衝突部材が耐摩耗処理を施されていることを特徴とする請求項５〜１０のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項１２】
前記粉砕ノズルが２〜８個設けられていることを特徴とする請求項１、２、６又は８のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項１３】
前記粉砕ノズルが、粉砕室の縦方向の中心軸を中心とする同心円上に等間隔に設けられていることを特徴とする請求項１、２、６、８又は１２のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項１４】
前記粉砕ノズルの出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向いていることを特徴とする請求項１、２、６、８、１２又は１３のいずれか１項に記載の粉砕装置。
【請求項１５】
複数の粉砕ノズルから圧縮空気を噴射し、該圧縮空気どうしを粉体材料を伴わせて粉砕室の中で一次衝突させて、該粉体材料を微粉と粗粉とに粉砕する粉砕方法において、複数の前記粉砕ノズル間の空間をなくすための空間閉塞手段を設けて前記粉体材料を粉砕することを特徴とする粉砕方法。
【請求項１６】
該空間閉塞手段は、前記粉砕室において、複数の前記粉砕ノズル間の下方に空間閉塞部材を設けて前記粉体材料を粉砕することを特徴とする請求項１５記載の粉砕方法。
【請求項１７】
前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる手段を設けて前記粉体材料を粉砕することを特徴とする請求項１５又は１６に記載の粉砕方法。
【請求項１８】
前記粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしを粉体材料を伴わせて一次衝突させる位置の上方及び／又は下方に設けられた衝突部材に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させることを特徴とする請求項１７記載の粉砕方法。
【請求項１９】
前記衝突部材が円筒と円錐からなり、該円錐がその底面を円筒の一方の底面に接するように設けられた形状である衝突部材に圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させることを特徴とする請求項１７又は１８に記載の粉砕方法。
【請求項２０】
前記衝突部材を構成する円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしを一次衝突させる位置の１０〜５００ｍｍ真上及び／又は真下に位置するように、衝突部材を設け、圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させることを特徴とする請求項１７〜１９のいずれか１項に記載の粉砕方法。
【請求項２１】
前記衝突部材を構成する円錐の頂点の位置を粉砕条件に対応させて上下させ圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させることを特徴とする請求項１９又は２０に記載の粉砕方法。
【請求項２２】
複数の該粉砕ノズルの各々の出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向くように設定して、該複数の粉砕ノズルから圧縮空気を噴射することを特徴とする請求項１５、１６、１８又は２０のいずれか１項に記載の粉砕方法。
【請求項２３】
前記粉砕ノズルに供給する圧縮空気の元圧力を０．２〜１．０ＭＰａに設定することを特徴とする請求項１５、１６、１８、２０又は２２のいずれかに記載の粉砕方法。
【請求項２４】
前記二次衝突させた粉体材料を、回転するロータに流入させて、微粉と粗粉とに遠心分級することを特徴とする請求項１７〜２１のいずれか１項に記載の粉砕方法。
【請求項２５】
該ロータの回転周速度を２０〜７０ｍ／ｓにすることを特徴とする請求項２４記載の粉砕方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉砕装置及び粉砕方法に関し、さらに詳しくは、電子写真、静電記録、静電印刷などにおける静電荷像を現像するための乾式トナーの流動層式粉砕装置、粉砕方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ミクロンオーダーの粉体材料を製造する流動層式粉砕装置は、複数の粉砕ノズル、粉砕室、及び粉砕室の上方に回転するロータによって構成されている。かかる流動層式粉砕装置においては、供給された粉体材料は複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって加速され、粉体材料同士が衝突し粉砕作用を受け、さらに粉砕された粉体材料は粉砕室の上方に設けられた回転するロータ方向に導かれ、所望の粒径以下の粉体材料はロータの内側に回収され、所望の粒径以上の粉体材料はロータの外側に導かれ再び粉砕室に戻り粉砕作用を受ける。
【０００３】
図８に基づいて、従来の流動層式粉砕装置の構成、動作を詳しく説明する。
図８は従来の流動層式粉砕装置の断面図であり、図８において、粉体材料は供給管１から供給され、圧縮空気を搬送する粉砕ノズル５から粉砕室４に送り込まれるエアーと共に粉砕室４で粉砕され、粉砕された粉体材料はロータ３で分級され、所望の粒径以下に粉砕された粉体材料が排気管２から排出される。なお、粉砕装置本体全体は略円筒状の筐体からなる。
【０００４】
図８に示す従来の粉砕装置においては、先ず、粉砕室４内部には一定量の粉体材料が充満され、次に粉砕ノズル５から圧縮空気が搬送され、該対向する粉砕ノズル５から供給された空気は、対向する各々の粉砕ノズル５の出口延長線が交わる付近、即ち粉砕室４の中心軸付近で衝突する。このとき空気に導かれ加速された粉体材料も、粉砕室４の中心軸付近で衝突し、粉砕作用を受ける。一方、排気管２と連通する吸引ファン等の吸引器（図示せず）により吸引を行なうと、粉砕された粉体材料は、排気管２に向かう。
【０００５】
このとき、粉砕室４上部に設置されているロータ３が回転しているので、所望の粒径に粉砕された粉体材料は排気管２より排出されるが、所望の粒径よりも大きな粉体材料はロータ３の遠心力によってロータ３の外側に導かれ粉砕室４の壁面を沿って下方に導かれ、再び粉砕作用を受けることとなる。また、所望の粒径に粉砕された粉体材料は排気管２より排出されるため、粉砕室４内部の粉体材料の量は減少することから、供給管１より粉体材料を供給し、常に粉砕室４内部の粉体材料の量が一定になるように設定すれば連続粉砕を行うことができる。
【０００６】
このように、従来の流動層式粉砕装置においては連続粉砕は可能である。しかしながら、従来の流動層式粉砕装置においては、所望の粒径を得るためには粉砕室内部でのくり返し粉砕が必要であり、粉砕効率を低下させる原因の一つになっている。
【０００７】
粉砕効率を向上させるための装置としては、装置底板上に堆積した粉体材料の上面をノズルの気流噴出位置に保持するように、底板を上下動させる底板位置調整装置を設置し、所望粒径の粉砕物を効率よく得ることが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００８】
しかしながら、特許文献１に開示されている流動層式粉砕装置においては、装置底板上に堆積した粉体材料の上面をノズルの気流噴出位置に保持はできるものの、従来の流動層式粉砕装置と比較して所望粒径の粉砕物を効率よく得ることは困難であると考えられる。
【０００９】
なぜなら、図８に示すような、従来の流動層式粉砕装置においては、装置底板上に堆積した粉体材料の上面を保持する方法として、装置底板上に堆積した粉体材料の重量を計測し、一定重量に保つことで粉体材料の上面を保持する方法が公知の技術であり、特許文献１に開示されている流動層式粉砕装置では粉体材料が受ける粉砕作用は、従来の流動層式粉砕装置と変わらないため、所望の粒径を得るためには粉砕室内部でのくり返し粉砕が必要であり、粉砕効率を低下させる原因の一つになっている。
【００１０】
また、別の粉砕効率を向上させるための装置として、衝突部材をその中心が粉砕室の中心軸上に位置するように設置し、当該部材に対して、被粉砕物を含む高速ガスを垂直に噴射させ、被粉砕物を、衝突部材に衝突させることにより粉砕し、所望粒径の粉砕物を効率よく得ることが開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【００１１】
しかしながら、特許文献２に開示されている流動層式粉砕装置においては、ノズルから噴射される高速ガス、さらに粉砕室内部の被粉砕物を、衝突部材に衝突させる際に、粉砕ノズル圧力を上げなければならないという問題がある。なぜなら、図８に示すような、従来の流動層式粉砕装置においては、高速ガスが対向するノズルから噴射されるので、粉体材料同士が高速ガスと共に加速された相対速度を持って衝突し粉砕作用を受けるのに対し、特許文献２の装置においては、高速ガスと共に粉体材料同士の相対速度が加速されることがないので、図８に示す装置と同様な粉砕効果を得るには、粉砕ノズル圧力を上げて、より高速で被粉砕物を衝突部材に衝突させなければならないからである。
【００１２】
また、ノズルから噴射された高速ガスによって被粉砕物は衝突部材に衝突するものの、所望の粒径を得るためには粉砕室内部でのくり返し粉砕が必要であり、粉砕効率を低下させる原因の一つになっている。
【００１３】
更に、近年の高画質化要求に伴い、粉砕装置には、小粒径化、少量多品種に対応するために、従来の装置よりも品種切り替え時間を短縮することが望まれている。
【００１４】
【特許文献１】
特開平１１−２２６４４３号公報
【特許文献２】
特開２０００−００５６２１号公報
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は上記の問題点を解決するためになされたもので、粉砕装置の粉砕室内での衝突粉砕効率向上を達成し、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で得ることができる粉砕装置及び粉砕方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明では、少なくとも複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって供給された粉体材料を粉砕する粉砕室と、該粉砕室上部に回転するロータを有し、該粉砕室から該ロータ内部に流入する粉体材料を微粉と粗粉とに遠心分級する粉砕装置において、該複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突するように各粉砕ノズルを設け、該複数の粉砕ノズル間の空間をなくすための空間閉塞手段を設けた粉砕装置を最も主要な特徴とする。
【００１７】
請求項２記載の発明では、該空間閉塞手段は、該粉砕室において、複数の該粉砕ノズル間の下方に空間閉塞部材を設ける請求項１記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００１８】
請求項３記載の発明では、該空間閉塞部材が着脱可能である請求項１又は２に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００１９】
請求項４記載の発明では、前記空間閉塞部材が耐摩耗処理を施されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２０】
請求項５記載の発明では、前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料が二次衝突する二次衝突手段を設けた請求項１に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２１】
請求項６記載の発明では、該二次衝突手段が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の上方及び／又は下方に設けられた衝突部材に、前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料が二次衝突する手段である請求項５記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２２】
請求項７記載の発明では、前記衝突手段が円筒と円錐を組み合わせた形状からなり、該円錐がその底面を円筒の一方の底面に接するように設けられた形状である請求項５又は６記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２３】
請求項８記載の発明では、前記衝突手段を構成する円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の１０〜５００ｍｍ真上及び／又は真下に位置するように、二次衝突手段を設ける請求項５〜７のいずれか１項に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２４】
請求項９記載の発明では、前記衝突手段の高さが調節可能である請求項５〜８のいずれか１項に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２５】
請求項１０記載の発明では、前記二次衝突手段が着脱可能である請求項５〜９のいずれか１項に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２６】
請求項１１記載の発明では、該二次衝突部材が耐摩耗処理を施されていることを特徴とする請求項５〜１０のいずれか１項に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２７】
請求項１２記載の発明では、前記粉砕ノズルが２〜８個設けられている請求項１、２、６又は８のいずれか１項に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２８】
請求項１３記載の発明では、前記粉砕ノズルが、粉砕室の縦方向の中心軸を中心とする同心円上に等間隔に設けられている請求項１、２、６、８又は１２のいずれか１項に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００２９】
請求項１４記載の発明では、前記粉砕ノズルの出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向いている請求項１、２、６、８、１２又は１３のいずれか１項に記載の粉砕装置を主要な特徴とする。
【００３０】
請求項１５記載の発明では、複数の粉砕ノズルから圧縮空気を噴射し、該圧縮空気どうしを粉体材料を伴わせて粉砕室の中で一次衝突させて、該粉体材料を微粉と粗粉とに粉砕する粉砕方法において、複数の前記粉砕ノズル間の空間をなくすための空間閉塞手段を設けて前記粉体材料を粉砕する粉砕方法を主要な特徴とする。
【００３１】
請求項１６記載の発明では、該空間閉塞手段は、前記粉砕室において、複数の前記粉砕ノズル間の下方に空間閉塞部材を設けて前記粉体材料を粉砕する請求項１５記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００３２】
請求項１７記載の発明では、前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる手段を設けて前記粉体材料を粉砕する請求項１５又は１６に記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００３３】
請求項１８記載の発明では、前記粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしを粉体材料を伴わせて一次衝突させる位置の上方及び／又は下方に設けられた衝突部材に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる請求項１７記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００３４】
請求項１９記載の発明では、前記衝突部材が円筒と円錐からなり、該円錐がその底面を円筒の一方の底面に接するように設けられた形状である衝突部材に圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる請求項１７又は１８に記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００３５】
請求項２０記載の発明では、前記衝突部材を構成する円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしを一次衝突させる位置の１０〜５００ｍｍ真上及び／又は真下に位置するように、衝突部材を設け、圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる請求項１７〜１９のいずれか１項に記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００３６】
請求項２１記載の発明では、前記衝突部材を構成する円錐の頂点の位置を粉砕条件に対応させて上下させ圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる請求項１９又は２０に記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００３７】
請求項２２記載の発明では、複数の該粉砕ノズルの各々の出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向くように設定して、該複数の粉砕ノズルから圧縮空気を噴射する請求項１５、１６、１８又は２０のいずれか１項に記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００３８】
請求項２３記載の発明では、前記粉砕ノズルに供給する圧縮空気の元圧力を０．２〜１．０ＭＰａに設定する請求項１５、１６、１８、２０又は２２のいずれかに記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００３９】
請求項２４記載の発明では、前記二次衝突させた粉体材料を、回転するロータに流入させて、微粉と粗粉とに遠心分級する請求項１７〜２１のいずれか１項に記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００４０】
請求項２５記載の発明では、該ロータの回転周速度を２０〜７０ｍ／ｓにする請求項２４記載の粉砕方法を主要な特徴とする。
【００４１】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の粉砕装置及び粉砕方法について詳細に説明する。まず、本発明の粉砕装置について説明する。
【００４２】
本発明の粉砕装置は、複数の粉砕ノズルと、該粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって供給された粉体材料を粉砕する粉砕室と、回転するロータとを少なくとも有する。本発明の粉砕装置は、このように構成されているので、粉砕室内で粉砕材料を微粉と粗粉に粉砕し、さらに粉砕された微粉と粗粉を回転するロータで遠心分級することができる。
【００４３】
本発明の粉砕装置の好ましい一例を図１〜３に示す。尚、図１〜３は本発明の粉砕装置の一例を示す断面図である。但し、図１〜３は本発明を限定するものではない。
【００４４】
図２に示す態様の粉砕装置においては、複数の粉砕ノズル５と、粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気によって供給された粉体材料を粉砕する粉砕室４と、回転するロータ３とを有する。本発明においては、図２に示すように、ロータ３は粉砕室４の上部に設けられていることが好ましい。ロータ３が粉砕室４の上部に設けられていると、粉砕された微粉と粗粉を粉砕室４から直接ロータ３内部に流入させて、微粉と粗粉とに遠心分級することができる。
【００４５】
粉砕室４の形状に制限はないが、粉体材料を均一に供給し均一に粉砕することができるという観点から、通常は円筒状が好ましい。又、粉砕室４の大きさにも制限はないが、多量の粉体材料を効率的に粉砕できるという観点から、内径１００〜１０００ｍｍ、高さ３００〜３０００ｍｍが好ましく、内径３００〜９００ｍｍ、高さ７００〜２７００ｍｍがより好ましく、内径５００〜８００ｍｍ、高さ１０００〜２５００ｍｍが更に好ましい。
【００４６】
本発明の粉砕装置においては、複数の粉砕ノズル５が、該粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突するように設けられている。この一次衝突により、供給された粉体材料は最初の破砕作用を受ける。
【００４７】
粉砕ノズル５の数に制限はないが、２〜８個の粉砕ノズルを用いることが好ましく、２〜６個の粉砕ノズルを用いることがより好ましく、３〜４個の粉砕ノズルを用いることが更に好ましい。単一の粉砕ノズルでは、圧縮空気どうしを粉体材料を伴って一次衝突させることができない。一方、粉砕ノズル５の数が多すぎると、装置の製作が煩雑となり、破砕効率がかえって低下する虞がある。
【００４８】
粉砕ノズル５は、噴射される圧縮空気どうしが粉砕室の中心軸上で衝突するように、粉砕室の縦方向の中心軸を中心とする同心円上に設けることが好ましく、粉体材料が均一に衝突するように、該同心円上に等間隔（当角度）で設けることが好ましい。但し、本明細書において、圧縮空気どうしが粉砕室の中心軸上で衝突するとは、粉砕室の中心軸上付近で衝突することを含む意味である。
【００４９】
粉砕ノズル５の出口方向は、水平方向を基準にして上下２０°以内を向いていることが好ましく、上下１５°以内を向いていることがより好ましく、上下１０°以内を向いていることが更に好ましい。該方向が、上下２０°を超えると、粉砕効率が悪くなる虞がある。
【００５０】
本発明の粉砕装置においては、前記粉砕室４において、複数の粉砕ノズル５間の下方に空間閉塞手段が設けられている。かかる空間閉塞手段により、前記複数の粉砕ノズル間の流れが遅い部分をなくすことで、粉体材料を効率良くノズルから噴射される気流で加速衝突させることができ、粉砕確率が増加するため、粉砕室での粉砕効率を向上させることができる。
【００５１】
本発明の粉砕装置においては、前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料が二次衝突する二次衝突手段が設けられている。かかる二次衝突手段により、前記一次衝突後の粉体材料をさらに衝突させると、粉砕確率が増加するため、粉砕室での粉砕効率を向上させることができる。
【００５２】
本発明における二次衝突手段は、粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置１５（図５に示す。）の上方及び／又は下方に設けられた衝突部材に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料が二次衝突する手段であることが好ましい。かかる二次衝突部材を設けることにより、粉体材料を二次衝突させると粉砕確率が確実に増加するため、粉砕室での粉砕効率を確実に向上させることができる。
【００５３】
本発明において、粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置１５は、具体的には、粉砕ノズル５の中心線１４どうしが交わる位置によって定められる。
【００５４】
上記衝突部材は、図５に示すように、一次衝突する位置１５の下方に設けてもよく、図６に示すように、一次衝突する位置１５の上方に設けてもよく、図７に示すように、一次衝突する位置１５の上方と下方の双方に設けてもよい。
以下、下方に設けた二次衝突部材を第一衝突部材８、上方に設けた二次衝突部材を第二衝突部材９という。
【００５５】
本発明における二次衝突部材は、特にその形状に制限はないが、衝突部材に確実に粉体材料が衝突するような形状及び、寸法が必要であり、衝突部材の後流も考慮する必要がある。かかる観点から、該二次衝突部材は、図９、図１０に示すように、円筒と円錐からなり、該円錐がその底面を円筒の一方の底面に接するように設けられた形状であることが好ましく、該円錐の頂点が一次衝突する位置１５を向くように設けられていることが好ましい。
【００５６】
また、二次衝突部材を構成する円錐の底面の半径は、２〜２００ｍｍが好ましく、高さは５〜１００ｍｍが好ましい。また、該円筒の半径は、２〜２００ｍｍが好ましく、高さは５〜２００ｍｍが好ましい。
【００５７】
また、二次衝突部材は、粉砕条件に柔軟に対応でき、所望の粉体材料の粉砕効率を得るために、その高さが調節可能であることが好ましい。該高さを調整する方法としては、例えば、図９に示すように、二次衝突部材を構成する円筒を分割可能に、互いに嵌め込むことができるように構成したり、図１０に示すように、分割可能に構成してボルト１１で固定することが挙げられる。但し、本発明は、このような方法に限定するものではない。
【００５８】
本発明において、二次衝突部材を設ける位置は、水平方向は粉砕室４のほぼ中央、垂直方向は、粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気どうしが一次衝突する位置１５を基準として、ノズル出口径以上離れたところに設置されていることが好ましい。具体的には、衝突部材を構成する円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが一次衝突する位置１５の１０〜５００ｍｍ真上及び／又は真下方に位置するように、二次衝突部材を設けることが好ましく、１０〜３００ｍｍ真上及び／又は真下方にに設けることがより好ましく、１０〜２００ｍｍ真上及び／又は真下方に位置するように設けることが好ましい。
【００５９】
本発明においては、空間閉塞部材及び二次衝突部材が着脱可能であることが、粉体材料の処理量、平均粒径等の条件変更に対して容易に対応でき、切り替え時間の短縮化も図れるので好ましい。空間閉塞部材及び二次衝突部材が着脱可能とするための脱着機構としては、図２、図９、図１０に示すように、ネジ止め７、１０、１１等が挙げられる。
【００６０】
また、該空間閉塞部材及び該二次衝突部材は耐摩耗処理を施されていることが、その摩耗を防止し連続粉砕時に所望の粉体材料の粉砕効率を達成することができるので好ましい。耐摩耗処理としては、例えばチタンによるライニング処理を施すことが挙げられる。
【００６１】
次に、本発明の粉砕方法に図面に基づいて説明する。本発明方法は、例えば前述した図２に示す態様の粉砕装置を用いることにより、好ましく実施することができる。
【００６２】
本発明における方法では、まず複数の粉砕ノズル５から圧縮空気を噴射し、該圧縮空気どうしを粉体材料を伴わせて粉砕室４の中で一次衝突させて、該粉体材料を粉砕する。本発明においては、複数の粉砕ノズル間の下方に空間閉塞部材が設けられている。また、この一次衝突により粉砕された粉体材料を圧縮空気と共に二次衝突させる手段が設けられている。該空間を閉塞させる手段及び該二次衝突させる手段を設けると、粉砕確率が増加するため、粉体材料の粉砕効率を向上させることができる。
【００６３】
本発明方法においては、粉体材料は、供給管１より供給され、粉砕された微粉は排気管２より排出される。排出された粉体材料に相当する量の粉体材料を適宜供給することにより、連続粉砕が可能となる。
【００６４】
本発明における上記二次衝突手段は、図１〜３に示すように、複数の粉砕ノズルの間の空間を閉塞する手段であることが好ましい。かかる空間閉塞部材６が設けられていると、粉砕確率が確実に増加するため、粉体材料の粉砕効率を確実に向上させることができる。
【００６５】
本発明における上記二次衝突手段は、図７に示すように、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしを粉体材料を伴わせて一次衝突させる位置１５の上方及び／又は下方に設けられた衝突部材８、９に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料が二次衝突する手段であることが好ましい。かかる二次衝突部材が設けられていると、粉砕確率が確実に増加するため、粉体材料の粉砕効率を確実に向上させることができる。
【００６６】
上記空間閉塞部材は、図１及び図３に示すように、複数のノズルの間にできる空間を閉塞させるように設けられる。空間閉塞部材は、特にその形状に制限はないが、複数のノズル間の流れが遅い部分を閉塞させるような形状が好ましく、ノズルから噴射される気流に影響を及ぼさないように設置されることが好ましい。
【００６７】
上記衝突部材は、図５に示すように、一次衝突する位置１５の下方に設けてもよく（第一衝突部材８）、図６に示すように、一次衝突する位置１５の上方に設けてもよく（第二衝突部材９）、図７に示すように、一次衝突する位置１５の上方と下方の双方に設けてもよい。
【００６８】
本発明方法における二次衝突部材は、特にその形状に制限はないが、衝突板に確実に粉体材料が衝突するような形状及び、寸法が必要であり、衝突板の後流も考慮する必要がある。かかる観点から、該二次衝突部材は、図９、図１０に示すように、円筒と円錐からなり、該円錐がその底面を円筒の一方の底面に接するように設けられた形状であることが好ましく、該円錐の頂点が一次衝突する位置１５を向くように設けることが好ましい。
【００６９】
また、上記二次衝突部材は、粉砕条件に柔軟に対応でき、所望の粉体材料の粉砕効率を得るために、その高さが５〜５００ｍｍの範囲で調節可能であることが好ましい。
【００７０】
本発明の方法において、二次衝突部材を設ける位置は、水平方向は粉砕室４のほぼ中央、垂直方向は、粉砕ノズル５から噴射される圧縮空気どうしが一次衝突する位置１５を基準として、ノズル出口径以上離れたところに設置されていることが好ましい。具体的には、衝突部材を構成する円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが一次衝突する位置１５の１０〜５００ｍｍ真上及び／又は真下方に位置するように、二次衝突部材を設けることが好ましく、１０〜３００ｍｍ真上及び／又は真下方にに設けることがより好ましく、１０〜２００ｍｍ真上及び／又は真下方に位置するように設けることが好ましい。
【００７１】
本発明の方法においては、上記粉砕ノズル５の出口方向は、水平方向を基準にして上下２０°以内を向いていることが好ましく、上下１５°以内を向いていることがより好ましく、上下１０°以内を向いていることが更に好ましい。該方向が、上下２０°を超えると、粉砕効率が悪くなる虞がある。
【００７２】
本発明の方法においては、粉砕ノズルに供給する圧縮空気の元圧力は０．２〜１．０ＭＰａに設定することが好ましい。元圧力がかかる範囲内であれば、所望する粉砕効率が得られるが、該元圧力が０．２ＭＰａ未満の場合は、圧縮空気の圧力が低すぎて、粉体材料を伴って粉砕できない虞がある。一方、１．０ＭＰａを超える場合は、粉体材料が所望の粒子径よりも小さく粉砕される割合が多くなるという過粉砕状態になることや、粉砕ノズル内部の流れに衝撃波が発生し、速度ロスを生じる場合がある。
【００７３】
本発明の方法においては、前記二次衝突させた粉体材料を回転するロータに流入させて、微粉と粗粉とに遠心分級することが好ましく、該ロータ３は、図５に示すように、粉砕室４の上部に設けられていることが、粉砕された微粉と粗粉を粉砕室から直接ロータ３内部に流入させて微粉と粗粉とに遠心分級することができるので、より好ましい。
【００７４】
二次衝突させた粉体材料を回転するロータに流入させるには、排気管２と連通する吸引ファン等の吸引器（図示せず）により吸引すればよい。このようにすると、粉砕された粉体材料は、排気管２に向かう途中で、粉砕室４上部に設置されているロータ３内に流入するので、回転するロータ３により粉体材料を分級することができる。このとき、所望の粒径に粉砕された粉体材料は排気管２より排出されるが、所望の粒径よりも大きな粉体材料はロータ３の遠心力によってロータ３の外側に導かれ粉砕室４の壁面を沿って下方に導かれ、再び粉砕作用を受ける。
【００７５】
上記ロータの回転周速度は、２０〜７０ｍ／ｓが好ましい。該回転周速度がかかる範囲内であれば、所望する分級効率を得られるが、２０ｍ／ｓであれば分級効率が低下する虞がある。一方、７０ｍ／ｓを越える場合は、ロータによる遠心力が大きくなりすぎ、吸引ファン等の吸引器により回収されるべき粉体材料が再び粉砕室に戻り、粉砕作用を受けることとなり、粉体材料が所望の粒子径よりも小さく粉砕される割合が多くなるという過粉砕状態になる虞がある。
【００７６】
【実施例】
次に、本実施例に基づき本発明を詳細に説明する。
本実施例においては、スチレンーアクリル共重合体樹脂８５重量部とカーボンブラック１５重量部の混合物を溶融混練、冷却し、これをハンマーミルで粗粉砕した粉体材料を、図に示す態様の粉砕装置を用いて粉砕を行った。
【００７７】
実施例１
図２及び図３に示す態様の、粉砕室内径１００ｍｍ、粉砕装置高さ約３００ｍｍ、粉砕ノズル出口径２．３ｍｍの３個の粉砕ノズル５が粉砕室４の壁に沿って、等間隔（当角度）で、粉砕ノズルの出口方向が、水平方向を基準にして０°を向くように設けられた粉砕装置を用いた。また、一次衝突する位置１５は、粉砕室のほぼ中心軸上となるように粉砕ノズル５を取り付けた。
【００７８】
空間閉塞部材を各粉砕ノズル５の間に３個（頂角１２０°の三角柱形状）の位置を粉砕ノズル５の中心線よりも２０ｍｍ下に設置し、上記組成の粉体材料を供給し、粉砕ノズルに供給する圧縮空気の元圧力０．６ＭＰａ、ロータ３の回転周速度を４５ｍ／ｓに設定して、粉体材料を粉砕した。得られた微粉体は、体積平均粒径６．５μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）４９％、１６μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．０％であり、粉砕処理量は１３Ｋｇ／ｈｒであった。
【００７９】
実施例２
空間閉塞部材を脱着可能とした以外は、実施例１と同様に粉体材料を粉砕してから、清掃切替を実施した。その結果、清掃切替時間について、実施例１に比べ約１０％の短縮が可能となった。
【００８０】
実施例３
チタンによりライニング処理を施した空間閉塞部材を設置した以外は、実施例１と同様に粉体材料を粉砕した結果、摩耗耐久性が従来よりも概ね２倍向上した。
【００８１】
実施例４
実施例１と同様の粉砕装置を用い、図５に示すように、第一次衝突板６の位置を粉砕ノズル５の中心線どうしが交わる位置（即ち、圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置１５）よりも６０ｍｍ真下に設置し、上記組成の粉体材料を供給し、粉砕ノズルに供給する圧縮空気の元圧力０．６ＭＰａ、ロータ３の回転周速度を４５ｍ／ｓに設定して、粉体材料を粉砕した。得られた微粉体は、体積平均粒径６．５μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）４９％、１６μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．０％であり、粉砕処理量は１４．２Ｋｇ／ｈｒであった。
【００８２】
実施例５
実施例１と同様の粉砕装置を用い、図６に示すように、粉砕ノズル５の中心線どうしが交わる位置よりも６０ｍｍ真上に第二衝突板９を設置した。上記組成の粉体材料を供給し、圧縮空気の元圧力０．６ＭＰａ、ロータ３の回転周速度を４５ｍ／ｓに設定し、他は実施例１と同条件で粉体材料を粉砕した。得られた微粉体は、体積平均粒径６．５μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）５０％、１６μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．１％であり、粉砕処理量は１４．７Ｋｇ／ｈｒであった。
【００８３】
実施例６
実施例１と同様の粉砕装置を用い、図７に示すように、粉砕ノズル５の中心線どうしが交わる位置より６０ｍｍ真下に第一次衝突板８を設置し、６０ｍｍ真上上に第二次衝突板９を設置した。上記組成の粉体材料を供給し、圧縮空気の元圧力０．６ＭＰａ、ロータ３の回転周速度を４５ｍ／ｓに設定し、他は実施例１と同条件で粉体材料を粉砕した。得られた微粉体は、体積平均粒径６．５μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）４５％、１６μｍ以上の粗粉含有率（重量％）０．７％であり、粉砕処理量は１６Ｋｇ／ｈｒであった。
【００８４】
実施例７
第一衝突板８を脱着可能とした以外は、実施例１と同様に粉体材料を粉砕してから、清掃切替を実施した。その結果、清掃切替時間について、実施例１に比べ約１０％の短縮が可能となった。
【００８５】
実施例８
第二衝突板９を脱着可能とした以外は、実施例２と同様に粉体材料を粉砕してから、清掃切替を実施した。その結果、清掃切替時間について、実施例２に比べ約１０％の短縮が可能となった。
【００８６】
実施例９
チタンによりライニング処理を施した第一衝突板８を設置した以外は、実施例１と同様に粉体材料を粉砕した結果、摩耗耐久性が従来よりも概ね２倍向上した。
【００８７】
実施例１０
チタンによりライニング処理を施した第二衝突板９を設置した以外は、実施例２と同様に粉体材料を粉砕した結果、摩耗耐久性が従来よりも概ね２倍向上した。
【００８８】
比較例１
空間閉塞部材を設置しない以外は、実施例１と同様の装置を用い、圧縮空気の元圧力０．６ＭＰａ、ロータ３の回転周速度４５ｍ／ｓに設定し、実施例１と同様に粉体材料を粉砕した。得られた微粉体は、体積平均粒径６．５μｍ（コールターカウンタによる測定）、４μｍ以下の微粉含有率（個数％）５２％、１６μｍ以上の粗粉含有率（重量％）１．２％であり、粉砕処理量は１０Ｋｇ／ｈｒであった。
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲内の記載であれば多種の変形や置換可能であることは言うまでもない。
【００８９】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によれば、少なくとも複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気によって供給された粉体材料を粉砕する粉砕室と、該粉砕室上部に回転するロータを有し、該粉砕室から該ロータ内部に流入する粉体材料を微粉と粗粉とに遠心分級する粉砕装置において、該複数の粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突するように各粉砕ノズルを設け、該複数の粉砕ノズル間の空間をなくすための空間閉塞手段を設けたことを特徴とする粉砕装置により、粉砕装置の粉砕室内での衝突粉砕効率向上を達成し、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で粉砕することができる。
【００９０】
請求項２によれば、該空間閉塞手段は、該粉砕室において、複数の該粉砕ノズル間の下方に空間閉塞部材を設けることを特徴とする請求項１記載の粉砕装置により、複数の粉砕ノズル間の流れが遅い部分をなくすことで、粉体材料を効率良くノズルから噴射される気流で加速衝突させることができ、粉砕確率が増加するため、粉砕室での粉砕効率を向上させることが可能となる。
【００９１】
請求項３によれば、該空間閉塞部材が着脱可能であることを特徴とする請求項１又は２に記載の粉砕装置により、粉体材料の処理量、平均粒径等の条件変更に対して容易に対応でき、切り替え時間の短縮化も図ることが可能となる。
【００９２】
請求項４によれば、前記空間閉塞部材が耐摩耗処理を施されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の粉砕装置により、連続粉砕時における二次衝突手段の摩耗を防止でき、所望の粉体材料の粉砕効率を向上させることが可能となる。
【００９３】
請求項５によれば、前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料が二次衝突する二次衝突手段を設けたことを特徴とする請求項１に記載の粉砕装置により、粉砕装置の粉砕室内での高い衝突粉砕効率向上を達成し、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で粉砕することが可能となる。
【００９４】
請求項６によれば、該二次衝突手段が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の上方及び／又は下方に設けられた衝突部材に、前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料が二次衝突する手段であることを特徴とする請求項５記載の粉砕装置により、粉体材料を二次衝突させると一次衝突する位置の上方及び／又は下方に設ける手段であるため、粉砕確率が確実に増加し、粉砕室での粉砕効率を確実に向上させることができる。
【００９５】
請求項７によれば、前記衝突手段が円筒と円錐を組み合わせた形状からなり、該円錐がその底面を円筒の一方の底面に接するように設けられた形状であることを特徴とする請求項５又は６記載の粉砕装置により、該円錐がその底面を円筒の一方の底面に接するように設けられた形状の衝突部材を、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の上方及び／又は下方に設ける手段である場合、衝突板に確実に粉体材料が衝突し、衝突板の後流も好ましいものとなるので、衝突粉砕効率がより向上させることが可能となる。
【００９６】
請求項８によれば、前記衝突手段を構成する円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが粉体材料を伴って一次衝突する位置の１０〜５００ｍｍ真上及び／又は真下に位置するように、二次衝突手段を設けることを特徴とする請求項５〜７のいずれか１項に記載の粉砕装置により、衝突粉砕効率がより向上させることが可能となる。
【００９７】
請求項９によれば、前記衝突手段の高さが調節可能であることを特徴とする請求項５〜８のいずれか１項に記載の粉砕装置により、衝突部材の高さを粉砕条件に応じて調節することが可能となるので、粉砕条件に柔軟に対応でき、所望の粉体材料の粉砕効率を得ることができる。
【００９８】
請求項１０によれば、前記二次衝突手段が着脱可能であることを特徴とする請求項５〜９のいずれか１項に記載の粉砕装置により、粉体材料の処理量、平均粒径等の条件変更に対して容易に対応でき、切り替え時間の短縮化も図れることが可能となる。
【００９９】
請求項１１によれば、該二次衝突部材が耐摩耗処理を施されていることを特徴とする請求項５〜１０のいずれか１項に記載の粉砕装置により、連続粉砕時における二次衝突手段の摩耗を防止でき、所望の粉体材料の粉砕効率を向上できる。
【０１００】
請求項１２によれば、前記粉砕ノズルが２〜８個設けられていることを特徴とする請求項１、２、６又は８のいずれか１項に記載の粉砕装置により、所望の良好な破砕効率が得られる。
【０１０１】
請求項１３によれば、前記粉砕ノズルが、粉砕室の縦方向の中心軸を中心とする同心円上に等間隔に設けられていることを特徴とする請求項１、２、６、８又は１２のいずれか１項に記載の粉砕装置により、噴射される圧縮空気どうしが粉砕室の中心軸上で衝突し、粉体材料が均一に衝突するようになり、良好な破砕効率が得られることが可能となる。
【０１０２】
請求項１４によれば、前記粉砕ノズルの出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向いていることを特徴とする請求項１、２、６、８、１２又は１３のいずれか１項に記載の粉砕装置により、粉砕効率を良好にすることが可能となる。
【０１０３】
請求項１５によれば、複数の粉砕ノズルから圧縮空気を噴射し、該圧縮空気どうしを粉体材料を伴わせて粉砕室の中で一次衝突させて、該粉体材料を微粉と粗粉とに粉砕する粉砕方法において、複数の前記粉砕ノズル間の空間をなくすための空間閉塞手段を設けて前記粉体材料を粉砕することを特徴とする粉砕方法により、対向する該粉砕ノズル間の空間をなくすための空間閉塞手段を設けたので、粉砕装置の粉砕室内での衝突粉砕効率向上を達成し、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で粉砕する方法を得ることが可能となる。
【０１０４】
請求項１６によれば、該空間閉塞手段は、前記粉砕室において、複数の前記粉砕ノズル間の下方に空間閉塞部材を設けて前記粉体材料を粉砕することを特徴とする請求項１５記載の粉砕方法により、粉砕確率が増加するため、粉砕室での粉砕効率を向上させる方法を得ることが可能となる。
【０１０５】
請求項１７によれば、前記一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させる手段を設けて前記粉体材料を粉砕することを特徴とする請求項１５又は１６に記載の粉砕方法により、粉砕装置の粉砕室内での衝突粉砕効率向上を達成し、必要とする大きさの範囲の粒子を高効率で粉砕する方法を得ることが可能となる。
【０１０６】
請求項１８によれば、前記粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしを粉体材料を伴わせて一次衝突させる位置の上方及び／又は下方に設けられた衝突部材に、該一次衝突した圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させることを特徴とする請求項１７記載の粉砕方法により、粉砕確率が確実に増加し、粉砕室での粉砕効率を確実に向上させる方法を得ることができる。
【０１０７】
請求項１９によれば、前記衝突部材が円筒と円錐からなり、該円錐がその底面を円筒の一方の底面に接するように設けられた形状である衝突部材に圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させることを特徴とする請求項１７又は１８に記載の粉砕方法により、衝突板に確実に粉体材料が衝突し、衝突板の後流も好ましいものとなるので、衝突粉砕効率をより向上させる方法を得ることが可能となる。
【０１０８】
請求項２０によれば、前記衝突部材を構成する円錐の頂点が、粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしを一次衝突させる位置の１０〜５００ｍｍ真上及び／又は真下に位置するように、衝突部材を設け、圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させることを特徴とする請求項１７〜１９のいずれか１項に記載の粉砕方法により、衝突粉砕効率をより向上させる方法を得ることが可能となる。
【０１０９】
請求項２１によれば、前記衝突部材を構成する円錐の頂点の位置を粉砕条件に対応させて上下させ圧縮空気及び粉体材料を二次衝突させることを特徴とする請求項１９又は２０に記載の粉砕方法により、粉砕条件に柔軟に対応でき、所望の粉体材料の粉砕効率を得る方法が可能となる。
【０１１０】
請求項２２によれば、複数の該粉砕ノズルの各々の出口方向が、水平方向を基準にして上下２０°以内を向くように設定して、該複数の粉砕ノズルから圧縮空気を噴射することを特徴とする請求項１５、１６、１８、又は２０のいずれか１項に記載の粉砕方法により、所望の良好な粉体材料の粉砕効率を得る方法が可能となる。
【０１１１】
請求項２３によれば、前記粉砕ノズルに供給する圧縮空気の元圧力を０．２〜１．０ＭＰａに設定することを特徴とする請求項１５、１６、１８、２０又は２２のいずれかに記載の粉砕方法により、所望する粉砕効率を得る方法が可能となる。
【０１１２】
請求項２４によれば、前記二次衝突させた粉体材料を、回転するロータに流入させて、微粉と粗粉とに遠心分級することを特徴とする請求項１７〜２１のいずれか１項に記載の粉砕方法により、粉砕された微粉と粗粉を粉砕室から直接ロータ内部に流入させて微粉と粗粉とに遠心分級することができるので、良好な分離を得ることが可能となる。
【０１１３】
請求項２５によれば、該ロータの回転周速度を２０〜７０ｍ／ｓにすることを特徴とする請求項２４記載の粉砕方法により、所望する分級効率を得ることが可能となる。
【０１１４】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の粉砕装置の粉砕ノズルと空間閉塞手段の一例を示す平面図である。
【図２】本発明の粉砕装置の一例を示す断面図である。
【図３】本発明の粉砕装置の粉砕ノズルと空間閉塞手段の例を示す平面図である。
【図４】本発明の粉砕装置の粉砕ノズルのからの噴射状態を示す平面図である。
【図５】本発明の粉砕装置の二次衝突手段の下方にある例を示す断面図である。
【図６】本発明の粉砕装置の二次衝突手段の上方にある例を示す断面図である。
【図７】本発明の粉砕装置の二次衝突手段の上下両方にある例を示す断面図である。
【図８】従来の粉砕装置の構成を示す断面図である。
【図９】本発明の円錐と円筒から成る衝突部材の一例を示す部分断面図である。
【図１０】本発明の円錐と円筒から成る衝突部材の他の一例を示す部分断面図である。
【符号の説明】
１  供給管
２  排気管
３  ロータ
４  粉砕室
５  粉砕ノズル
６  空間閉塞部材
７  空間閉塞部材脱着機構
８  第一衝突部材
９  第二衝突部材
１０  第一衝突部材脱着機構
１１  第二衝突部材脱着機構
１２  第一衝突部材位置調節機構
１３  第二衝突部材位置調節機構
１４  ノズル中心線
１５  粉砕ノズルから噴射される圧縮空気どうしが一次衝突する位置
【図１】
2004358365.tif 000003
【図２】
2004358365.tif 000004
【図３】
2004358365.tif 000005
【図４】
2004358365.tif 000006
【図５】
2004358365.tif 000007
【図６】
2004358365.tif 000008
【図７】
2004358365.tif 000009
【図８】
2004358365.tif 000010
【図９】
2004358365.tif 000011
【図１０】
2004358365.tif 000012