(57)【要約】【課題】表面外観特性、特に耐擦傷性とウエルド隠蔽性に優れた繊維強化熱可塑性樹脂成形品を提供すること。【解決手段】本発明は、表面にシボ状凹凸面を有する繊維強化熱可塑性樹脂成形品であって、表面のシボ形状が、（Ａ）ＪＩＳ  Ｂ０６０１で定義される十点平均粗さがＲｚ１５〜５０μｍの範囲内であること、（Ｂ）ＪＩＳ  Ｚ８７４１で定義される鏡面光沢度Ｇｓ（６０゜）が１．８〜５．０の範囲内であること、（Ｃ）成形品表面の耐擦傷性がＪＩＳ  Ｋ５４００で定義される鉛筆引っかき値でＨ以上であることを同時に満足することを特徴とするものである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む繊維強化熱可塑性樹脂成形品であって、その表面に次の（Ａ）〜（Ｃ）の条件を同時に満足するシボ状凹凸面が形成されていることを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
（Ａ）ＪＩＳ  Ｂ０６０１で定義される十点平均粗さがＲｚ１５〜５０μｍの範囲内であること。
（Ｂ）ＪＩＳ  Ｚ８７４１で定義される鏡面光沢度Ｇｓ（６０゜）が１．８〜５．０の範囲内であること。
（Ｃ）成形品表面の耐擦傷性がＪＩＳ  Ｋ５４００で定義される鉛筆引っかき値がＨ以上であること。
【請求項２】
前記鉛筆引っかき値が２Ｈ以上であることを特徴とする請求項１に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項３】
前記鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）が２．０〜４．０の範囲内であることを特徴とする請求項１または２に記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項４】
前記十点平均粗さＲｚが２５〜４０μmの範囲内であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項５】
前記成形品の表面に形成されるシボのピッチがＪＩＳ  Ｂ０６０１で定義される凹凸の平均間隔Ｓｍで０．２〜１．５ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項６】
前記シボのピッチの平均間隔Ｓｍが０．５〜１．０ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項７】
前記強化繊維が炭素繊維であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項８】
前記繊維強化熱可塑性樹脂中の強化繊維量が５〜４５重量％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項９】
前記繊維強化熱可塑性樹脂中の強化繊維量が１０〜２５重量％の範囲内であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項１０】
前記強化繊維の重量平均繊維長が、０．２〜１．０ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【請求項１１】
熱可塑性樹脂がポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の繊維強化熱可塑性樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に細かいシボ状の凹凸面が形成された繊維強化熱可塑性樹脂成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
今日では、熱可塑性樹脂と、ガラス繊維、炭素繊維などの強化繊維からなる複合材料は、その成形品が優れた機械的性質を有することから、機能部品、機構部品などの構造部品や、事務機器、電子端末機器、携帯電話のハウジングなど、産業界で広く利用されている。
【０００３】
ところで、繊維強化熱可塑樹脂成形品の多くは、射出成形法により製造されている。射出成形法を用いて熱可塑性樹脂からなる射出成形品を製造する場合、その樹脂の金型内のフローや、そのフローパターン（ゲートレイアウト）により、一般にウエルドラインやフローマーク、ジェッティング等がその成形品表面に発生する問題がある。繊維強化熱可塑性樹脂成形品を外観部品に適用する場合、特にパーソナルコンピュータの端末機器筐体、液晶プロジェクタ筐体のような形状が複雑でサイズの大きい成形品に適用する場合は、流動性を確保するのが難しく、多数のゲートを使用する多点ゲートが用いられることから、ウエルドラインが問題となる。従来、かかる外観不良を隠蔽するためにサンディング工程や塗装工程など多大な工数を投入し、また、環境負荷の大きな製品を製作していた。
【０００４】
このような状況下、一般の汎用樹脂やいわゆるエンプラ分野の成形品においては、成形品表面の光沢を抑えるための艶消し方法として、表面にシボ状の凹凸形状を形成させることが知られている。光沢を抑えることにより、意匠性を持たせたり、外観不良を隠蔽させることができる。繊維強化熱可塑性樹脂においても成形品表面を特定の粗さにして、塗装に最適となる形状に予め形成する技術が提案されている（例えば、特許文献１）。しかし、塗装されることを前提にした形状であることから、サンディング処理や塗装処理を行わずに上記筐体等に使用する場合には十分な外観ではなかった。シボ形状を有した繊維強化熱可塑性樹脂成形品を特に無塗装で上記用途に使用する場合、ウエルドラインの発生に加えて、日常的な使用の中で引っかき傷などが簡単についてしまうという問題があり、これらを一度に解消する提案については、これまでほとんど行われていなかった。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−６７０７０号公報（請求項１、２、図１、２）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、上記従来技術の問題点を解消し、表面外観特性、特に耐擦傷性、ウエルド隠蔽性に優れた繊維強化熱可塑性樹脂成形品を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決するべく鋭意検討した結果、上記課題の解消には成形品表面の特定シボ形状と表面硬度の組み合わせが有効であることが分かり、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂シボ成形品を発明するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂と強化繊維とを含む繊維強化熱可塑性樹脂成形品であって、その表面に次の（Ａ）〜（Ｃ）の条件を同時に満足するシボ状凹凸面が形成されていることを特徴とする繊維強化熱可塑性樹脂成形品である。
【０００９】
（Ａ）ＪＩＳ  Ｂ０６０１で定義される十点平均粗さがＲｚ１５〜５０μｍの範囲内であること。
【００１０】
（Ｂ）ＪＩＳ  Ｚ８７４１で定義される鏡面光沢度Ｇｓ（６０゜）が１．８〜５．０の範囲内であること。
【００１１】
（Ｃ）成形品表面の耐擦傷性がＪＩＳ  Ｋ５４００で定義される鉛筆引っかき値でＨ以上であること。
【００１２】
ここで、上記成形品は、前記鉛筆引っかき値が２Ｈ以上であることが好ましい。また、前記鏡面光沢度Ｇｓ（入射角６０°）は２．０〜４．０の範囲内であることが好ましく、前記十点平均粗さＲｚは２５〜４０μmの範囲内であることが好ましい。
【００１３】
また、前記成形品の表面に形成されるシボのピッチはＪＩＳ  Ｂ０６０１で定義される凹凸の平均間隔Ｓｍで０．２〜１．５ｍｍの範囲内であることが好ましく、このシボのピッチの平均間隔Ｓｍは０．５〜１．０ｍｍの範囲内であることがより好ましい。
【００１４】
そして、前記強化繊維については、炭素繊維であることが好ましい。前記繊維強化熱可塑性樹脂中の強化繊維量が５〜４５重量％の範囲内であることが好ましく、１０〜２５重量％の範囲内がより好ましい。また、この強化繊維の重量平均繊維長は、０．２〜１．０ｍｍの範囲内であることが好ましく、熱可塑性樹脂については、ポリアミド樹脂であることが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好ましい実施の形態を説明する。
【００１６】
本発明でいうシボとは、繊維強化熱可塑性樹脂成形品の表面に意匠性を持たせ、高級感を付与し、さらに表面の耐摩耗性を向上することを目的として形成された人工的な凹凸模様である。本発明の成形品もそうであるが、射出成形品は好ましい大量生産手段であり、通常、所望の形状を得るために製作された金型内で成形される。したがって、シボは金型表面に施し、その模様を樹脂に転写させて成形品に付与する。このシボ加工の方法としては特に限定されるものではないが、エッチング、ブラスト、放電加工、電鋳、鋳造などが使用でき、形状対応性、微細加工性、加工速度、仕上がり安定度、再現性、光沢度の調整のし易さ、加工コストなどに応じて選定することができる。中でもエッチング、ブラストは加工の速度、安定性、コスト面で優れていることから良く用いられるものである。互いの欠点を補うためにこれらの方法を組み合わせて使用する場合もあり、エッチングに加えてブラストを行う場合が良く用いられる。これはシボパターンの融通性の点でエッチングが優れていることに加えて、光沢度の微調整の点でブラストが優れていることによる。ブラストのメディアとしてはアルミナ、ガラス、樹脂ビーズなどが用いられるが、微細な加工が可能で光沢度の調整が行いやすい樹脂ビーズが良く用いられる。中でもナイロン樹脂ビーズは好ましく用いられる方法である。
【００１７】
シボのパターンとしては特に限定されるものではないが、梨地、皮調、木目、幾何学模様などが挙げられ、意匠性、寿命、コスト、隠蔽性などのバランスに応じて選定される。本発明の耐擦傷性、ウエルド隠蔽性を得るためのパターンとしては、耐久性にも優れた梨地が好ましく用いられる。梨地シボ加工の工程としては金型の脱脂、マスキング、乾燥、表面処理、エッチング、サンドブラスト用マスキング、サンドブラスト、マスキング除去、洗浄、防錆のフローで行われるのが一般的である。
【００１８】
金型の材料としては特に限定されるものではないが、シボ加工の行い易さから、ＨＲＣ３０〜５５の材料を使用するのが好ましく、更に好ましくはＨＲＣ３６〜４５である。具体的にはＮＡＫ８０（大同特殊鋼株式会社製）、ＳＫＤ６１（愛知製鋼株式会社製）、ＨＰＭ７（日立金属株式会社製）、Ｕ６３０（日本高周波工業株式会社製）などが好ましく用いられ、その中でもＮＡＫ８０が切削性、コストパフォーマンスの点から好ましく用いられる。これらの鋼材はシボ加工性を第一に考えた硬度であるため、シボ加工後はシボの耐久性を持たせるために窒化処理などをするのが好ましい。具体的にはＨＲＣ６０〜７０にするのが好ましく、さらに好ましくはＨＲＣ６２〜６４である。但し、窒化処理をする際の形状変化をあらかじめ考慮した設計が必要である。
【００１９】
ところで、上述したように、本発明においてはシボ成形品表面の耐擦傷性が重要である。成形後に十分な外観の成形品が得られても、例えば爪で引っ掻くような程度で表面傷が残るようでは、外観部品としての使用に耐えない。ところがウエルド外観を目立たなくするための方法として、表面を粗して光沢を下げれば、引っ掻き傷が残りやすくなる傾向がある。本発明における耐擦傷性の指標としてはＪＩＳ  Ｋ５４００（１９９０）で定義される鉛筆引っかき値が用いられる。この鉛筆引っかき値は詳しくは次の方法で測定できる。
（１）引っかき試験機の試験片取付台に成形品シボ表面を水平に取り付ける。
（２）試験機のおもりの重心を通る鉛直線が、シボ表面と交わる点に鉛筆のしんの先端が触れるように、鉛筆を鉛筆ホルダーに取り付ける。
（３）次に、成形品にかかる鉛筆の荷重が、生にも負にも偏らないようにバランスおもりで調節した後、止めねじを締めて鉛筆をシボ表面から離してさおを固定し、おもり台に１．００±０．０５ｋｇのおもりを載せ、止めねじを緩めて鉛筆の芯の先端がシボ表面に触れ、おもりの荷重が先端にかかるようにする。
（４）ハンドルを一定の早さで回して、芯の向きと反対に試験片を水平に約３ｍｍ移動させて、芯でシボ表面を引っかく。鉛筆の先端は、引っかくごとに毎回新たに研いで用いる。
（５）５回の試験で２回以上シボ表面に擦り傷が認められないとき、上位の濃度記号の鉛筆に取り替えて同様に試験を行い、擦り傷が２回以上になる鉛筆を選び出し、その鉛筆の濃度記号により一段階下位の濃度記号を記録する。
（６）濃度記号が互いに隣り合う二つの鉛筆について、擦り傷が２回以上と２回未満になる一組を求め、２回未満となる鉛筆の硬度記号を鉛筆引っかき値とする。
【００２０】
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品のシボ表面の耐擦傷性は、上記鉛筆引っかき値がＨ以上必要であり、好ましくは２Ｈ以上である。これ以上硬度が低いと日常用途の表面外観部品としての使用に耐えない。
【００２１】
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品シボ表面の上記耐擦傷性とウエルド外観を満足させるためのシボ形状としては、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９９４）で定義される十点平均粗さ（以下、Ｒｚという）が１５〜５０μｍであり、好ましくは３０〜４０μｍである。Ｒｚが１５μｍ未満であるとウエルド隠蔽性が十分でなく、Ｒｚが５０μｍを越えると耐擦傷性に劣る。
【００２２】
また、本発明のシボの表面仕上げ状態はＪＩＳ  Ｚ８７４１（１９９７）で定義される鏡面光沢度（６０°）（以下、Ｇｓという。）が１．８〜５．０であり、好ましくは２．０〜４．０である。Ｇｓが１．８未満であると耐擦傷性が十分でなく、５．０を越えるとウエルド隠蔽性が劣る。
【００２３】
さらにまた、本発明のシボ形状においては、シボのピッチによっても成形品表面の耐擦傷性、ウエルド隠蔽性の程度に差を生じる。シボピッチは、ＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９９４）で定義される凹凸の平均間隔（以下、Ｓｍという。）で、０．２〜１．５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．５〜１．０ｍｍである。Ｓｍが小さすぎると鏡面光沢度が下がるため耐擦傷性十分でなく、大きすぎると鏡面光沢度が上がりウエルド隠蔽性が十分でない。
【００２４】
なお、本発明における十点平均粗さＲｚ、凹凸の平均間隔Ｓｍの測定には株式会社小坂研究所製表面粗さ測定器「サーフコーダー  ＳＥ−２３００」を用い、鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）の測定にはスガ試験器株式会社製「ＨＡＮＤＹ  ＧＬＯＳＳ  ＭＥＴＥＲ  ＮＯ．ＣＧ１３５７」を用いた。
【００２５】
本発明で使用する強化繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、あるいは金属繊維等を適宜所望の目的に応じて用いることができる。中でも、射出成形品の機械特性を考慮した場合、ガラス繊維あるいは炭素繊維が好ましく、さらに耐衝撃特性や導電性付与による電磁波シールド性も期待できるので炭素繊維はより好ましく使用される素材である。
【００２６】
また、炭素繊維を用いる場合、該炭素繊維の密度は、１．６５〜１．９５のものが好ましく、さらには１．７０〜１．８５のものがより好ましい。また炭素繊維の太さ（直径）は、一本当たり５〜８μｍのものが好ましく、さらには６．５〜７．５μｍのものが最も好ましい。なお、強化繊維の用い方においても、射出成形品中に含まれる繊維長によりその最終製品特性が一般に異なる。そのため射出成形前のペレットは、少なくともペレットと実質的に同一長さの炭素繊維を含む長繊維含有ペレットであるのが好ましい。長繊維含有ペレットとすることで、さらに射出成形品としたときの機械特性を向上させることができる。本発明者らの各種知見によれば、機械特性ならびに耐衝撃特性などの点から、射出成形品中の重量平均繊維長は０．２〜１．０ｍｍであることが望ましい。
【００２７】
なお、本発明における成形品の重量平均繊維長は次の手順でで測定できる。
（１）成形品から、縦１０ｍｍ×横１０ｍｍ（厚みは任意）の大きさの測定片を切り出す。
（２）測定片を溶剤に２４時間浸漬し、樹脂成分を溶解する。溶剤は、成形品の樹脂成分を溶解せしめ得るものを適宜選択する。例えば、樹脂がポリアミド系の場合は蟻酸を選択することができる。測定片の樹脂部分を溶解した後には、強化繊維を含む無機物が残存する。
（３）強化繊維を顕微鏡にて１０〜１００倍の倍率で観察し、視野内の強化繊維の中で任意の４００本について繊維長を測定する。
（４）個々の繊維の繊維長をＬｉ（mm）とし、次式に基づき、重量平均繊維長Ｌｗ（mm）を求める。
【００２８】
Ｌｗ＝（ΣＬｉ2 ）／（ΣＬｉ）
さらに、このような繊維強化熱可塑性樹脂中の強化繊維の含有率は、５〜４５重量％であることが好ましく、より好ましくは１０〜２５重量％である。配合量が少なすぎると強化繊維混入による機械特性向上の効果が小さい場合があり、強化繊維の本来の効果が得られない。また、配合量が多すぎると成形品重量が増加し、成形が困難となる場合があるため、用途によっては望ましくないからである。
【００２９】
本発明に使用できる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂、メタクリル樹脂、ポリビニールアルコール樹脂、ＥＶＡ樹脂、セルロース系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、フッ素系樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリスルホン樹脂、非晶ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリエーテルケトン樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアニルエーテエルニトリル樹脂、あるいはポリベンゾイミダール樹脂などがある。
【００３０】
中でも、射出成形品の各種機械特性を考慮した場合、特にＡＢＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＳ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル樹脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂などが好ましく、さらにより好ましくは、ポリアミド樹脂である。
【００３１】
ポリアミド樹脂としては、分子中に酸アミド結合（−ＣＯＮＨ−）を有するものであれば特に限定されず、具体的には、ε−カプロラクタム、６−アミノカプロン酸、ω−エナントラクタム、７−アミノヘプタン酸、１１−アミノウンデカン酸、９−アミノノナン酸、α−ピロリドン、α−ピレリドンなどから得られる重合体または共重合体、ヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、メタキシリレンジアミンなどのジアミンとテレフタル酸、イソフタル酸、アジピン酸、セバシン酸などのジカルボン酸とを重縮合して得られる重合体または共重合体、もしくは、これらのブレンド物などである。成形品の機械的特性、成形品の表面特性から、６−ナイロン、６６−ナイロンが好ましく用いられ、６−ナイロンが特に好ましく用いられる。これら熱可塑性樹脂は、単独でも良く、あるいは混合物でも、また共重合体であっても良い。混合物の場合には、相溶化剤が併用されていても良い。さらにまた、特定の機能を付加することを目的に、例えば、難燃剤として、臭素系難燃剤、シリコン系難燃剤あるいは赤燐などを加えても良い。さらに、リン酸エステルやカーボンブラックを配合しても良い。さらにまた、単に前述した樹脂と補強繊維のみを主成分とするだけでなく、射出成形時に良好な成形特性ならびに良好な製品外観を得ることなどを目的として、種々の添加剤（フィラー）を加えることも好ましいものである。このような添加剤としては、炭酸カルシウム、シリカ、カオリン、クレー、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、水酸化アルミニウム、アルミナ、水酸化マグネシウムのような無定形フィラー、タルク、マイカ、ガラスフレークなどの板状フィラー、ワラステナイト、チタン酸カリウム、塩基性硫酸マグネシウム、セピオライト、ゾノトライト、ホウ酸アルミニウムなどの針状フィラー、ビーズ、バルーンなどの球状フィラー、金属粉、金属フレーク、カーボンブラックなどの導電性フィラーなどが適宜に用いられる。これらフィラーを単体もしくは複数の組み合わせで使用しても良いし、その表面に炭素被覆またはシランカップリング処理などを施したものを単体もしくは複数の組合せとして使用してもよい。これらの材料は、成形された材料をそのまま成形品として使用しても良いし、１度成形された材料を細かく粉砕して（リグラインドして）、再度成形して、使用に供する成形品としても良い。この粉砕材料（リグラインド材料）は、幾回再利用したものでも良い。一度も粉砕していない材料（バージン材）に対して、前記粉砕材をある一定量混入して使用しても良い。この場合、バージン材に対して混入する粉砕材料の混合比率は、成形品の機械特性を極端に低下させない観点から、０〜４０重量％が好ましく、特に難燃性、耐衝撃特性を保持するために、０〜２５重量％が好ましい。
【００３２】
本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得るために使用される射出成形機は、特に限定されるものではなく、インライン式、プリプラ式いずれでも良く、スクリュータイプにおいても汎用スクリューであっても特殊なミキシングピースを備えたものであっても良い。さらには、射出圧縮機構や種々の付帯機構を備えたものであっても良い。また、繊維強化熱可塑性樹脂は、一般のエンプラに比べて材料単価が高いため、昨今では、ホットランナーを適用するケースも増加している。
【００３３】
このようにして得られる成形品には、成形品の外形寸法は、縦約１０〜約５，０００ｍｍ、横約１０〜約５，０００ｍｍ、高さ約０．２〜約１，０００ｍｍが好適である。
【００３４】
本発明の成形品の用途としては、強度、剛性、耐衝撃性に加えて成形品外観が求められる電子・電気機器用部品、特に携帯用の電子・電気機器のハウジング、ケーシングなどに好ましく用いることができる。より具体的には、ノート型パソコン、携帯用電話機、ＰＨＳ、ＰＤＡ、ビデオカメラ、デジタルカメラ、液晶プロジェクター、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）などのハウジング、ケーシングなどに最適に用いられ得るものである。
【００３５】
以上に述べたとおり、本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品は、特定のシボ形状を有し、成形品の耐擦傷性とウエルド隠蔽性を兼ね備え、無塗装の成形品として最適なものである。
【００３６】
【実施例】
以下に本発明の繊維強化熱可塑性樹脂成形品の実施例を記載する。
【００３７】
実施例１
長繊維タイプ炭素繊維強化ポリアミド樹脂として炭素繊維１５重量％品（東レ株式会社製：ＴＬＰ１１３６）を使用し、株式会社日本製鋼所製３５０トン射出成形機（Ｊ３５０ＥIIＳＰ、シリンダ径：φ４６ｍｍ、使用スクリュー：汎用フルフライトタイプ）、ノートパソコンＬＣＤカバー金型（サイズ：Ｗ３００×Ｌ２５０×Ｈ１１×ｔ１．０ｍｍ、ゲート：１４点ピンゲート）を使用し、シリンダ温度２８０℃、金型温度７０℃にて射出成形を行い、繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得た。
【００３８】
成形品表面に形成されるシボ形状としては、金型中にＲｚ３５μ、Ｓｍ０．６ｍｍの梨地シボ加工を施したキャビティーを配置することにより十点平均粗さＲｚが３２μｍ、Ｇｓが３．５、Ｓｍが０．６ｍｍとした。同成形品の重量平均繊維長を前述の溶剤による樹脂成分除去、顕微鏡観察により、成形品表面の鉛筆引っかき値を引っかき試験機で測定したところ、それぞれ０．５ｍｍ、２Ｈであった。
【００３９】
実施例２
金型中に挿入するシボ加工を施したキャビティーを変更した以外は実施例１と同様の方法で、Ｒｚが４０μｍ、Ｇｓが２．５、Ｓｍが０．６ｍｍの表面シボ形状を形成した繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得た。同成形品の重量平均繊維長は０．５ｍｍ、成形品表面の鉛筆引っかき値は２Ｈであった。
【００４０】
実施例３
長繊維タイプ炭素繊維強化ポリアミド樹脂として炭素繊維２０重量％品（東レ株式会社製：ＴＬＰ１１４６）を使用し、金型中に挿入するシボ加工を施したキャビティーを変更した以外は実施例１同様の方法で、Ｒｚ３３μｍ、Ｇｓ３．４、Ｓｍ０．６ｍｍのシボ形状を形成した繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得た。同成形品の重量平均繊維長は０．５ｍｍ、成形品表面の鉛筆引っかき値は２Ｈであった。
【００４１】
実施例４
長繊維タイプ炭素繊維強化ポリアミド樹脂として炭素繊維２０重量％品（東レ株式会社製：ＴＬＰ１１４６）を使用し、金型中に挿入するシボ加工を施したキャビティーを変更した以外は実施例１同様の方法で、Ｒｚ４３μｍ、Ｇｓ２．０、Ｓｍ０．６ｍｍのシボ形状を形成した繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得た。同成形品の重量平均繊維長は０．５ｍｍ、成形品表面の鉛筆引っかき値は２Ｈであった。
【００４２】
比較例１
金型中に挿入するシボ加工を施したキャビティーを変更した以外は実施例１と同様の方法で、Ｒｚ８０μｍ、Ｇｓ０．４、Ｓｍ０．６ｍｍのシボ形状を形成した繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得た。同成形品の重量平均繊維長は０．５ｍｍ、成形品表面の鉛筆引っかき値はＦであった。
【００４３】
比較例２
金型中に挿入するシボ加工を施したキャビティーを変更した以外は実施例１と同様の方法で、Ｒｚ９μｍ、Ｇｓ７．０、Ｓｍ０．６ｍｍのシボ形状を形成した繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得た。同成形品の重量平均繊維長は０．５ｍｍ、成形品表面の鉛筆引っかき値は３Ｈであった。
【００４４】
比較例３
金型中に挿入するシボ加工を施したキャビティーを変更した以外は実施例１と同様の方法で、Ｒｚ３２μｍ、Ｇｓ０．５、Ｓｍ０．２ｍｍのシボ形状を形成した繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得た。同成形品の重量平均繊維長は０．５ｍｍ、成形品表面の鉛筆引っかき値はＦであった。
【００４５】
比較例４
金型中に挿入するシボ加工を施したキャビティーを変更した以外は実施例１と同様の方法で、Ｒｚ３１μｍ、Ｇｓ９．０、Ｓｍ２．０ｍｍのシボ形状を形成した繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得た。同成形品の重量平均繊維長は０．５ｍｍ、成形品表面の鉛筆引っかき値は３Ｈであった。
【００４６】
以上の実施例と比較例を表１に示した。表面特性の評価基準としてシボ表面の耐擦傷性としてはＨ以上の硬度を○、Ｆ以下の硬度を×とした。ウエルド隠蔽性判定は、１０００ルクスの蛍光灯下で、成形品表面を目から５０ｃｍの距離に保持して、ウエルドが認識できないものを○、認識できるものを×とした。表１の通り、本発明によれば、成形品の耐擦傷性とウエルド外観を兼ね備え、無塗装成形品としても最適な繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得ることが出来た。一方、Ｒｚが大きくＧｓの低い比較例１、シボピッチが小さくＧｓの低い比較例３は鉛筆引っかき値がＦと耐擦傷性に劣り、Ｒｚが小さくＧｓが大きい比較例２、シボピッチが大きくＧｓが大きい比較例４は、ウエルド隠蔽性に劣った。
【００４７】
【表１】
2004195890.tif 000002
【００４８】
【発明の効果】
本発明によれば、表面のシボ凹凸形状を十点平均粗さがＲｚ１５〜５０μｍの範囲内、鏡面光沢度Ｇｓ（６０°）が１．８〜５．０の範囲内、成形品表面の耐擦傷性が鉛筆引っかき値でＨ以上となっていることにより、機械特性、耐擦傷性、ウエルド隠蔽性に優れた繊維強化熱可塑性樹脂成形品を得ることができる。よって、本発明の成形品は、ハウジング、ケーシングを始め、強度、剛性、耐衝撃性、良好な外観を必要とする幅広い産業分野に好適に使用できる。