(57)【要約】【課題】操作者の熟練度に拘わらず、操作者が、縫製直後の製品の寸法に基づいて、製品が実際に用いられる状態での寸法を容易に把握することができ、かつこれに基づいて後続の縫製作業に容易に反映させることができるようにするための目印形成装置を提供する。【解決手段】ミシン本体に送り込まれる帯状物５の送込量を、送込量検出手段３５によって検出し、この検出した帯状物５の送込量に基づいて、帯状物５に目印形成手段３７によって目印を形成する。これによって縫製時に、帯状物５と生地との相対関係を目印を利用して把握することができる。また縫製製品の寸法を、目印を利用して容易に把握することができる。このようにして寸法精度の高い縫製製品を容易に得ることができる。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
縫製手段と、帯状物を縫製手段に送り込むための送込手段とを含む縫製装置に設けられる目印形成装置であって、
送込手段によって縫製手段に送り込まれる帯状物の送込量を検出する送込量検出手段と、
送込量検出手段によって検出される帯状物の送込量に基づいて、帯状物の予め定める位置に目印を形成する目印形成手段とを含むことを特徴とする縫製装置の目印形成装置。
【請求項２】
送込量検出手段は、送込手段の動作量に基づいて送込量を検出することを特徴とする請求項１記載の縫製装置の目印形成装置。
【請求項３】
目印形成手段は、
帯状物の通過領域に臨んで配置され、目印を形成するための目印用液体が含浸される液体保持体と、
帯状物の通過領域を挟んで液体保持体と反対側に配置され、液体保持体から離間した離間位置と、液体保持体に当接する当接位置とにわたって変位自在に設けられる目印形成片とを備えることを特徴とする請求項１または２記載の縫製装置の目印形成装置。
【請求項４】
液体保持体は、帯状物の通過領域の上方に配置され、かつ目印形成片は、帯状物の通過領域の下方に配置され、
目印形成片に関して帯状物の送込方向上流側には、帯状物が円滑に摺動する状態で帯状物を支持するための帯状物支持手段が設けられることを特徴とする請求項２記載の縫製装置の目印形成装置。
【請求項５】
縫製手段に送込手段によって帯状物を送り込んで縫製するときの目印形成方法であって、
縫製手段に送り込まれる帯状物の送込量を検出する送込量検出工程と、
送込量検出工程で検出される帯状物の送込量に基づいて、帯状物の予め定める位置に目印を形成する目印形成工程とを含むことを特徴とする帯状物への目印形成方法。
【請求項６】
目印形成工程で目印を形成するとき、帯状物の送込動作を停止することを特徴とする請求項５記載の帯状物への目印形成方法。
【請求項７】
目印形成工程では、縫製手段によって帯状物とともに縫製される生地の寸法よりも大きい間隔毎に、帯状物に目印を形成することを特徴とする請求項５または６記載の帯状物への目印形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、縫製手段と、帯状物を縫製手段に送り込むための送込手段とを含む縫製装置に設けられ、帯状物に目印を形成する目印形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
身体の寸法に合わせて寸法を選ぶ必要がある衣類では、製品の高い寸法精度が要求される。特に、ブラジャーなどの肌着では、消費者によって、お気に入りの製品が、１着だけではなく、複数着まとめて購入される場合がある。このような製品では、同一規格で製造しても、製品に規定寸法と実寸法とに差異があると、製品毎に寸法に差異を生じてしまい、装着時に違和感を生じてしまうので、極めて高い寸法精度が要求される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前述のブラジャーは、生地の周縁部、具体例を上げるとアンダーバスト部に、レースなどの帯状物が縫着される。このような生地に帯状物が縫着される製品は、押え金による押え圧および送り歯の送り性能などの縫製装置の構成に起因するとともに、生地と帯状物との厚さおよび硬軟などの諸元の差異に起因して、生地と帯状物との移動速度に差異を生じ、同一寸法の生地に縫着される帯状物の寸法に差異を生じてしまう。これに起因して、結果として、製品毎に寸法の差異を生じてしまう。しかも前述のブラジャーなどでは、本体生地および帯状物が、ともに伸縮性を有する場合があり、この場合、製品毎の寸法の差異が顕著に現れてしまう。
【０００４】
このような製品の寸法は、縫製時に操作者が生地および帯状物への手の添え方を変化させることによって、生地および帯状物の移動速度を変化させて、調整することができる。したがってこれを利用し、操作者が縫製後に製品の寸法が規定寸法であるか否かを判定し、この判定結果に基づいて、生地および帯状物への手の沿え方を変化させて、生地の移動速度と帯状物の移動速度とを一致させて、製品毎に寸法の差異が生じることを防止していた。
【０００５】
しかしながら、このように操作者の操作によって、製品毎に寸法の差異が生じることを防止するためには、高度な縫製技能が要求され、操作者に高い熟練度が要求される。操作者の熟練度が低い場合には、操作者の操作によってかえって生地と帯状物との移動速度に差を与え、生地に縫着される帯状物の寸法を変化させてしまう場合がある。
【０００６】
また製品の寸法は、縫製直後から除々に変化し、製品が消費者にわたって用いられる時期には、縫製直後の寸法から変化している場合があるので、正確な寸法の合否判定をしようとすれば、製品の寸法の変化が終了する時間経過後、たとえば２４時間経過後に、合否判定をしなければならない。ところが、このように縫製後、製品の寸法変化が終了するまで待機することはできず、実際には、操作者が縫製直後に製品の寸法に基づいて、製品の寸法が規定寸法であるか否か合否判定をしている。このように縫製直後の寸法の合否判定では、生地および帯状物の伸縮性、言い換えれば縫製後の寸法変化量、たとえば縮み代を考慮し、高い縫製技能と経験とに基づいて、判定しなければならず、操作者には、経験に基づく高い判定能力が必要であるとともに、この判定結果を次に縫製作業に反映させる高い縫製技能とが必要であって、極めて高い熟練度が必要になる。
【０００７】
本発明の目的は、操作者の熟練度に拘わらず、操作者が、縫製直後の製品の寸法に基づいて、製品が実際に用いられる状態での寸法を容易に把握することができ、かつこれに基づいて後続の縫製作業に容易に反映させることができるようにするための縫製装置の目印形成装置を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の本発明は、縫製手段と、帯状物を縫製手段に送り込むための送込手段とを含む縫製装置に設けられる目印形成装置であって、
送込手段によって縫製手段に送り込まれる帯状物の送込量を検出する送込量検出手段と、
送込量検出手段によって検出される帯状物の送込量に基づいて、帯状物の予め定める位置に目印を形成する目印形成手段とを含むことを特徴とする縫製装置の目印形成装置である。
【０００９】
本発明に従えば、縫製装置に、送込量検出手段と目印形成手段とを含む目印形成装置が設けられる。目印形成装置は、縫製手段に送り込まれる帯状物の送込量を、送込量検出手段によって検出し、この検出した帯状物の送込量に基づいて、帯状物の予め定める位置に、目印形成手段によって目印を形成することができる。
【００１０】
このように目印形成装置によって、帯状物に目印を形成することができるので、生地に帯状物を縫着して形成される縫製製品の寸法を容易に把握することができる。詳細に述べると、生地自体は、予め設定される寸法を有しており、生地に縫着された帯状物の寸法を目印によって把握し、縫製直後にその縫製製品から、生地に縫着された帯状物の寸法を容易に把握することができ、この製品が実際に用いられる状態における寸法を容易に把握することができる。このように操作者は、その熟練度に拘わらず、目印を利用して容易に縫製製品の寸法を把握することができる。
【００１１】
また操作者は、生地に帯状物を縫着するとき、縫製手段における帯状物の移動速度に対応する速度である縫製手段への帯状物の送込速度を、目印を利用して容易に把握することができ、生地に縫着される帯状物の寸法が一定となるように、縫製時の生地および帯状物への手の沿え方を、容易に調整することができる。
【００１２】
請求項２記載の本発明は、送込量検出手段は、送込手段の動作量に基づいて送込量を検出することを特徴とする。
【００１３】
本発明に従えば、送込手段は、本発明の目印形成装置の有無に関わらず、生地に帯状物を縫着する縫製装置に設けられる手段であり、この送込手段を利用して、送込量検出手段によって、帯状物の送込量を検出することができる。これによって、送込量を検出するために別途に設ける部品を少なくし、構成を簡単化することができる。
【００１４】
請求項３記載の本発明は、目印形成手段は、
帯状物の通過領域に臨んで配置され、目印を形成するための目印用液体が含浸される液体保持体と、
帯状物の通過領域を挟んで液体保持体と反対側に配置され、液体保持体から離間した離間位置と、液体保持体に当接する当接位置とにわたって変位自在に設けられる目印形成片とを備えることを特徴とする。
【００１５】
本発明に従えば、液体保持体と、目印形成片とが、帯状物の通過領域を挟んで配置され、目印を形成するときには、目印形成片を液体保持体に近接する方向へ変位させ、帯状物を液体保持体に接触させることによって、帯状物に目印用液体によって目印を形成し、目印を形成しないときには、液体保持体および目印形成片が通過領域から退避した状態として帯状物の通過の妨げになることを防ぐことができる。このように簡単な構成で、帯状物の送込に影響を与えることなく、目印を形成できる手段を実現することができる。
【００１６】
また液体保持体に保持される目印用液体の色を選択するだけで、帯状物に形成される目印の色を選択することができ、帯状物の色に応じて判読性の高い色での目印を形成することができる。また目印形成片の先端部の形状を選択することによって、目印の形状を選択することができ、この形状選択によっても、判読性の高い目印を形成することができる。
【００１７】
請求項４記載の本発明は、液体保持体は、帯状物の通過領域の上方に配置され、かつ目印形成片は、帯状物の通過領域の下方に配置され、
目印形成片に関して帯状物の送込方向上流側には、帯状物が円滑に摺動する状態で帯状物を支持するための帯状物支持手段が設けられることを特徴とする。
【００１８】
本発明に従えば、液体保持体が、帯状物の通過領域の上方に配置されるので、帯状物がその自重で垂れ下がったとしても、液体保持体に接触してしまうことがなく、不所望な位置に目印用液体が付着することが防がれる。このように液体保持体を通過領域の上方に配置する場合、目印形成片が通過領域の下方に配置されるけれども、目印形成片に関して帯状物の送込方向上流側には、帯状物支持手段が設けられて、帯状物が円滑に摺動する状態で支持される。これによって帯状物が自重で垂れ下がったとしても、帯状物が目印形成手段に引っ掛かるなどの不具合が防がれる。
【００１９】
請求項５記載の本発明は、縫製手段に送込手段によって帯状物を送り込んで縫製するときの目印形成方法であって、
縫製手段に送り込まれる帯状物の送込量を検出する送込量検出工程と、
送込量検出工程で検出される帯状物の送込量に基づいて、帯状物の予め定める位置に目印を形成する目印形成工程とを含むことを特徴とする帯状物への目印形成方法である。
【００２０】
本発明に従えば、縫製手段に送り込まれる帯状物の送込量を、送込量検出工程で検出し、この検出した帯状物の送込量に基づいて、目印形成工程において、帯状物の予め定める位置に目印を形成することができる。このように帯状物に目印を形成することができるので、生地に帯状物を縫着して形成される縫製製品の寸法を容易に把握することができる。詳細に述べると、生地自体は、予め設定される寸法を有しており、生地に縫着された帯状物の寸法を目印によって把握し、縫製直後にその縫製製品から、生地に縫着された帯状物の寸法を容易に把握することができ、この製品が実際に用いられる状態における寸法を容易に把握することができる。このように操作者は、その熟練度に拘わらず、目印を利用して容易に縫製製品の寸法を把握することができる。
【００２１】
また操作者は、生地に帯状物を縫着するとき、縫製手段における帯状物の移動速度に対応する速度である縫製手段への帯状物の送込速度を、目印を利用して容易に把握することができ、生地に縫着される帯状物の寸法が一定となるように、縫製時の生地および帯状物への手の沿え方を、容易に調整することができる。
【００２２】
請求項６記載の本発明は、目印形成工程で目印を形成するとき、帯状物の送込動作を停止することを特徴とする。
【００２３】
本発明に従えば、帯状物に目印を形成するとき、帯状物の送込動作を停止する。これによって、帯状部に形成される目印の位置がずれる、目印が不鮮明になるおよび帯状物が引っ掛かって損傷するなどの不具合を防ぐことができる。
【００２４】
請求項７記載の本発明は、目印形成工程では、縫製手段によって帯状物とともに縫製される生地の寸法よりも大きい間隔毎に、帯状物に目印を形成することを特徴とする。
【００２５】
本発明に従えば、帯状物とともに縫製される生地の寸法よりも大きい間隔毎に、帯状物に目印を形成する。これによって、生地に帯状物を縫着するとき、目印間の部分を生地に縫着するように縫製することによって、生地に縫着される帯状物の寸法の把握を用意にすることができる。また、この目印が形成される部分は、縫製後に切除することができ、製品に目印が残存することがなく、製品の品質が低下することを防ぐことができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の実施の一形態である目印形成装置１を示す正面図である。図２は、目印形成装置１を備える縫製装置２を示す斜視図である。図３は、縫製製品３を示す斜視図である。図４は、縫製製品３の一部を拡大して示す斜視図である。目印形成装置１は、縫製装置２の目印形成装置１であって、たとえば千鳥縫いミシンである縫製装置２に設けられる。縫製装置２は、目印形成装置１と、縫製手段であるミシン本体４と、帯状物５をミシン本体４に送り込むための送込手段６とを含んで構成される。
【００２７】
女性が胸部に装着する肌着であるブラジャーは、アンダーバスト部に、レースから成る帯状物５が設けられて装飾されている。帯状物５は、生地７の周縁部に縫着されている。このようなブラジャーなど、生地７に帯状物５を縫着して構成される縫製製品３を縫製するために、縫製装置２が用いられる。
【００２８】
ミシン本体４は、布支持台１０の略水平な支持面で支持される生地７を、針板１１と押え金１２とによって挟み、送り歯（図示省略）によって予め定める送り方向Ａへを送りながら、針１３を上下の針駆動方向Ｂへ往復動させて縫製することができる。縫製装置２では、送込手段６によって、ミシン本体４に帯状物５が送り込まれ、ミシン本体４における前述の縫製動作によって、生地７に帯状物５が縫着される。
【００２９】
図５は、目印形成装置１および送込手段６を有する構成体を示す分解斜視図である。図１および図２を併せて参照して、送込手段６は、テープ自動送り装置などと呼ばれる手段であり、送込ローラ２１と、送込モータ２２とを有する。ミシン本体４の上方には、支柱１９によって支持されて、筐体状の基台２０が設けられており、この基台２０に、送込ローラ２１および送込モータ２２が設けられている。
【００３０】
送込ローラ２１は、帯状物５を送り込む送込動作を担う送込動作部であって、一対のローラ片２３，２４を有する。一方のローラ片２３は、そのローラ片２３の軸線Ｌ２３まわりに回転自在に、基台２０に支持されている。基台２０には、その基端部で、その角変位軸線Ｌ２５まわりに角変位自在に、ローラ支持片２５が支持されている。他方のローラ片２４は、そのローラ片２４の軸線Ｌ２４まわりに回転自在に、ローラ支持片２５の遊端部に支持されている。各ローラ２３，２４の軸線Ｌ２３，Ｌ２４およびローラ支持片２５の角変位軸線Ｌ２５は、相互に平行である。
【００３１】
また各ローラ片２３，２４が近接する方向へのばね力を、ローラ支持片２５に与えるばね部材２６が設けられ、各ローラ片２３，２４は、帯状物５を挟持していない状態で弾発的に当接している。帯状物５は、回転自在に設けられるリール（図示省略）に巻回されて保持されており、送込ローラ２１は、各ローラ片２３，２４によって帯状物５を弾発的に挟持し、各ローラ片２３，２４を回転させることによって、帯状物５をリールから引き出して、ミシン本体４に送り込む。
【００３２】
送込モータ２２は、送込ローラ２１を駆動する送込駆動源であって、基台２０に設けられ、たとえばステッピングモータなどによって実現される。この送込モータ２２は、各ローラ片２３，２４のいずれか一方、本実施の形態では、一方のローラ片２３を回転駆動する。これによって他方のローラ片２４は、従動して回転される。このように送込モータ２２によって、送込ローラ２１を回転駆動し、帯状物５を送り込むことができる。
【００３３】
帯状物５は、ミシン本体４において生地７とともに送られるが、前述のようにリールに巻回される帯状物５を、ミシン本体４における送りによって引き出すことは、ミシン本体２５における送り歯を有する送り機構に大きな負荷がかかる。しかもこの送り機構にかかる負荷は、リールの状態などによって、大きな変動を伴う。したがってミシン本体４における送りによって、帯状物５を引き出すことは、縫製製品３の品質低下につながるので、帯状物５は、前述のような送込手段６によって、リールから引き出され、ミシン本体４に向けて送り込まれる。
【００３４】
本実施の形態では、ミシン本体４における送り動作と、送込手段６による送込動作とを、完全に一致させることは、困難であるとともに、装置が大形化するので、リールから引き出した帯状物５をミシン本体４と送込手段６との間に、予め定める設定範囲の量の帯状物５を弛ませた状態で保持している。ミシン本体４と送込手段６との間の帯状物５の保持量を、前記設定範囲内に収めるための手段として、ミシン本体４と送込手段６との間に保持される帯状部の状態を検出する帯状物状態検出手段２７が設けられている。
【００３５】
帯状物状態検出手段２７は、検出スイッチ部２８と、検出スイッチ部２８のスイッチング態様を切換操作する操作片２９とを有する。検出スイッチ部２８および操作片２９は、基台２０に設けられる。検出スイッチ部２８は、たとえばリミットスイッチによって実現される。
【００３６】
操作片２９は、基台２０と基台２０に設けられる案内片３０によって案内される状態で、変位自在に、具体的には角変位自在に支持される。この操作片２９は、ミシン本体４と送込手段６との間に保持される帯状物５に臨む位置に設けられ、帯状物５の保持状態、具体的には保持量に対応して、帯状物５によって変位される。この操作片２９は、ミシン本体４と送込手段６との間の帯状物５の保持量が、予め定める設定量以下になったときに、スイッチング態様を切り換えるように、検出スイッチ部２８を操作する。
【００３７】
このような帯状物状態検出手段２７によって、ミシン本体４と送込手段６との間の帯状物５の保持量を検出し、この検出結果に基づいて、送込手段６を動作させる。このようにしてミシン本体４と送込手段６との間の帯状物５の保持量を、前記設定範囲内に収めるようにしている。
【００３８】
縫製装置２では、前述のように、帯状物５をミシン本体４に送込んで生地７に縫着する。従来の技術に関連して述べたように、生地７に帯状物５が縫着される縫製製品３では、縫製装置２の構成および生地７と帯状物５との諸元の差異に起因して、生地７と帯状物５との移動速度に差異を生じ、結果として、製品毎に寸法の差異を生じてしまう。この課題を解決する目的で、操作者が、縫製時における生地７および帯状物５への手の添え方を変化させて、生地７および帯状物５の移動速度を一致させる調整を容易にするために、本発明の目印形成装置１が設けられる。
【００３９】
目印形成装置１は、送込手段６によってミシン本体４に送り込まれる帯状物５の送込量を検出する送込量検出手段３５と、送込量検出手段３５によって検出される帯状物５の送込量に基づいて、帯状物５の予め定める位置に目印３６を形成する目印形成手段３７とを含む。この目印形成装置１は、縫製装置２の送込手段６に関連して設けられる。
【００４０】
送込量検出手段３５は、送込手段６の動作量に基づいて送込量を検出する。具体的には、送込量検出手段３５は、送込モータ２２の出力軸の角変位量を検出するエンコーダによって実現される。送込モータ２２の出力軸の各変位量と、帯状物５の送込量とは、一定の対応関係にあるので、送込モータ２２の出力軸の各変位量に基づいて、帯状物５の送込量を求めることができる。
【００４１】
目印形成手段３７は、液台４０と、押圧構成体４１とを備える。液台４０および押圧構成体４１は、送込ローラ２１の送込方向下流側であって、送込ローラ２１近傍に設けられ、送込手段６によって送り込まれるときの帯状物５の通過領域を挟むように配置される。
【００４２】
液台４０は、一側部に開口が形成される液函４４と、開口を介して外部に露出する状態で液函４４に収納される液体保持体４５とを有する。液体保持体４５は、たとえば微細な連続した空隙を有する保液性を備えた多孔質の材料から成り、目印を形成するための目印用液体が含浸され、この目印用液体を保持している。また液体保持体４５は、その表面部に帯状物５を接触させることによって、帯状物５に保持した目印用液体を付着させることができる。
【００４３】
このような液台４０は、送込手段６によってミシン本体４に送り込まれる帯状物５の通過領域の上方に、通過領域に臨んで設けられる。液函４４の開口は、下方に臨んでおり、開口を介して露出する液体保持体４５の表面部は、帯状物５の通過領域に上方から臨んでいる。
【００４４】
押圧構成体４１は、目印形成片４６と、ソレノイド４７とを有する。目印形成片４６は、液体保持体４５に当接する当接位置と、液体保持体４５から離間した離間位置とにわたって、上下方向であって、液体保持体４５に近接および離反する方向へ変位自在に設けられる。目印形成片４６は、帯状物５における液台４０と押圧構成体４１との間を通過する部分に関して、その幅方向に延びる板状の部材であって、液体保持体４５寄りの端部である一端部が、液体保持体４５に近づくにつれて厚みを小さくする尖頭状に形成されている。
【００４５】
ソレノイド４７は、目印形成片４６を駆動する押圧駆動源であって、突出位置と退避位置とにわたって変位自在なプランジャ４８を備え、このプランジャ４８に目印形成片４６が液体保持体４５と反対側の端部である他端部で固定される。ソレノイド４７は、このソレノイド４７への通電状態を変化させることによって、プランジャ４８を、突出位置と退避位置とにわたって変位させることができる。プランジャ４８が突出位置にある状態で、目印形成片４６が当接位置にあり、プランジャ４８が退避位置にある状態で、目印形成片４６が離間位置にある。本実施の形態では、ソレノイド４７がオフ状態である非通電状態では、目印形成片４６は、離間位置にあり、ソレノイド４７がオン状態である通電状態では、目印形成片４６は、当接位置にある。
【００４６】
このような押圧構成体４１は、帯状物５の通過領域の下方に、通過領域に臨んで、したがって帯状物５の通過領域を挟んで液台４０と反対側に設けられる。目印形成片４６は、帯状物５の通過領域を挟んで、液体保持体４５と反対側に配置されている。この押圧構成体４１は、目印形成片４６が離間位置にある状態では、帯状物５の通過、したがって送込を妨げることがなく、目印形成片４６が当接位置にある状態では、帯状物５を下方から押し上げて変位させ、液体保持体４５に接触させる。これによって帯状物５に目印用液体を付着させて、目印３６を形成することができる。目印形成片４６が、前述のような一端部に向かうにつれて薄肉となり、尖頭状に形成されるので、形成される目印３６は、帯状物５の幅方向に延びる直線状である。
【００４７】
また目印形成片４６に関して帯状物５の送込方向上流側には、帯状物５が円滑に摺動する状態で帯状物を支持するための帯状物受台５０が設けられる。帯状物支持手段である帯状物受台５０は、基台２０に設けられ、帯状物５の通過領域の下方で、送込ローラ２１の一方のローラ片２３近傍と、目印形成片４６近傍とにわたって延びている。
【００４８】
この帯状物受台５０は、帯状物５の送込方向下流側の端部が、離間位置にある状態の目印形成片４６よりも、具体的には目印形成片４６の上方側の端部である一端部よりも上方に配置される。逆に言えば、目印形成片４６が、帯状物受台５０よりも下方へ帯状物５の通過領域から退避する位置に配置される。したがって帯状部５の垂れ下がりが発生しても、帯状物５が目印形成片４６の上方を円滑に通過することができる。
【００４９】
この帯状物受台５０は、帯状物５の送り方向上流側の端部が、送込ローラ２１の一対のローラ片２３，２４間の近傍に配置される。これによって各ローラ片２３，２４から送り出された帯状物５を下方から受けて、帯状物５が各ローラ片２３，２４近傍で垂れ下がることを防止し、各ローラ片２３，２４による帯状物５の巻き込みを防止している。
【００５０】
図６は、縫製装置２の電気的構成を示すブロック図である。図１、図２および図５を併せて参照して、縫製装置２は、前述の構成に加えて、ミシン回転検出手段５２と、設定入力手段５３と、表示手段５４と、主制御手段５５と、モータ駆動制御手段５６と、ソレノイド駆動制御手段５７と、表示駆動制御手段５８と、タイマ手段５９と、記憶手段６０とを含む。
【００５１】
帯状物状態検出手段２７は、前述のように、帯状物５による操作片２９の操作によって、検出スイッチ部２８のスイッチング態様が切換り、ミシン本体４と送込手段６との間の帯状物５の保持量が、設定量以下になったことを検出し、これを表す信号を主制御手段５５に与える。送込量検出手段３５は、前述のように、送込モータ２２の出力軸の角変位量に基づいて、送込手段６による帯状物５のミシン本体４への送込量を検出し、その帯状物５の送込量を表す信号を主制御手段５５に与える。
【００５２】
基台２０には、操作盤６０が設けられており、この操作盤６０が、設定入力手段５３と、表示手段５４とを備えている。設定入力手段５３は、目印可否スイッチ部６１と、制御状態スイッチ部６２と、目印位置設定スイッチ部６３とを有する。
【００５３】
目印可否スイッチ部６１は、押圧構成体４１の動作を許容する目印形成可能状態と、押圧構成体４１の動作を停止する目印形成停止状態とに、押圧構成体４１の動作状態を切り換えるためのスイッチ部である。この目印可否スイッチ部６１は、トグルスイッチによって実現され、操作者が操作してスイッチング態様が切り換えて、目印形成可能状態および目印形成停止状態のいずれの状態にするかを設定することができる。目印可否スイッチ部６１は、操作者によって設定される押圧構成体４１の動作状態を表す信号を主制御手段５５に与える。
【００５４】
制御状態スイッチ部６２は、帯状物状態検出手段２７の検出結果に基づいて送込モータ２２を動作させる運転状態と、目印を形成する位置を設定する編集をするための状態であって、帯状物状態検出手段２７の検出結果に拘わらず、送込モータ２２を停止させる編集状態とに、縫製装置２の制御状態を切り換えるためのスイッチ部である。この制御状態スイッチ部６２は、トグルスイッチによって実現され、操作者が操作してスイッチング態様が切り換えて、運転状態および編集状態のいずれの状態にするかを設定することができる。制御状態スイッチ部６２は、操作者によって設定される縫製装置２の制御状態を表す信号を主制御手段５５に与える。
【００５５】
目印位置設定スイッチ部６３は、目印を形成する位置を示す数値、本実施の形態では、目印形成間隔を表すたとえばｍｍ単位の数値を設定するためのスイッチ部である。この目印位置設定スイッチ部６３は、２つのキースイッチによって実現され、一方である増加キースイッチを操作者が操作することによって、その時点で設定されている前記数値を増加させ、他方である減少キースイッチを操作者が操作することによって、その時点で設定されている前記数値を減少させることができる。前記数値の初期値は、どのような数値であってもよい。目印位置設定スイッチ部６３は、操作者によって設定する前記数値を表す信号を主制御手段５５に与える。
【００５６】
表示手段５４は、前述の目印を形成する位置を示す数値を、デジタル表示する手段である。この表示手段５４には、目印位置設定スイッチ部６３による設定が反映されて表示される。
【００５７】
主制御手段５５は、縫製装置２を統括的に制御する中央演算処理部であって、マイクロコンピュータによって実現される。前述のように、主制御手段５５には、帯状物状態検出手段２７、送込量検出手段３５、ミシン回転検出手段５２および設定入力手段５３から信号が与えられ、主制御手段５５は、これら信号が表す、帯状物５の保持量が設定量以上であるか否か、帯状物５の送込量、駆動軸の回転速度、押圧構成体４１の動作状態、縫製装置２の制御状態および目印を形成する位置を示す数値に基づいて、モータ駆動制御手段５６、ソレノイド駆動制御手段５７および表示駆動制御手段５８に、各駆動制御手段５６〜５８に応じた制御内容を指令する信号を与える。
【００５８】
モータ駆動制御手段５６は、送込モータ２２を駆動制御する手段である。主制御手段５５は、モータ駆動制御手段５６によって送込モータ２２をどのように制御すべきかその制御内容を表す信号を、モータ駆動制御手段５６に与える。モータ駆動制御手段５６は、主制御手段５５から与えられる信号の表す制御内容に従って、送込モータ２２に動作を指令する信号を与えて、送込モータ２２を駆動制御する。送込モータ２２は、モータ駆動制御手段５６に駆動制御されて、送込ローラ２１を駆動する。
【００５９】
ソレノイド駆動制御手段５７は、ソレノイド４７を駆動制御する手段である。主制御手段５５は、ソレノイド駆動制御手段５７によってソレノイド４７をどのように制御すべきかその制御内容を表す信号を、ソレノイド駆動制御手段５７に与える。ソレノイド駆動制御手段５７は、主制御手段５５から与えられる信号の表す制御内容に従って、ソレノイド４７に動作を指令する信号を与えて、ソレノイド４７を駆動制御する。ソレノイド４７は、ソレノイド駆動制御手段５７に駆動制御されて、目印形成片４６を駆動する。
【００６０】
表示駆動制御手段５８は、表示手段５４を駆動制御する手段である。主制御手段５５は、表示駆動制御手段５８によって表示手段５４をどのように制御すべきかその制御内容を表す信号を、表示駆動制御手段５８に与える。表示駆動制御手段５８は、主制御手段５５から与えられる信号の表す制御内容に従って、表示手段５４に動作を指令する信号を与えて、表示手段５４を駆動制御する。表示手段５４は、表示駆動制御手段５８に駆動制御されて、目印を形成する位置を示す数値を表示する。
【００６１】
タイマ手段５９は、時間を計時する手段であって、本実施の形態では、少なくとも第１および第２の２つのタイマ部を有しており、各タイマ部によって、個別に計時することができる。主制御手段５５は、タイマ手段５９に計時の指令を与えることができ、タイマ手段５９から主制御手段５５による計時開始の指令から所定の時間経過したことを表す信号が与えられる。記憶手段６０は、情報を記憶する手段であって、主制御手段５５は、設定入力手段５３によって入力された目印を形成する位置を示す数値である目印形成間隔を、記憶手段６０に与えて書き込んで記憶させ、また記憶された目印形成間隔を読み出して取得することができる。
【００６２】
図７は、主制御手段５５の制御動作を示すフローチャートである。図７（１）は、運転モード時の制御動作を示し、図７（２）は、編集モード時の制御動作を示す。図１、図２、図５および図６を併せて参照して、運転モード時では、縫製装置２は、操作者がミシン本体４に設けられる駆動ペダルを操作することによって、ミシン本体４が縫製動作を実行し、これに応じて、主制御手段５５は、縫製装置２を統括的に制御する。また編集モード時では、目印形成間隔の設定制御をする。縫製装置２の主電源がオンされ、電源から縫製装置２に電力が供給される状態で、かつ編集／運転スイッチである制御状態スイッチ部６２の操作者による操作に基づき、制御状態が、運転状態に設定されている状態で、主制御手段５５は、ステップｓ０から運転モードの制御を開始する。
【００６３】
主制御手段５５は、運転モードの制御を開始すると、開始時点で、タイマ手段５９に計時させて、予め設定される設定ソレノイド駆動時間だけソレノイド４７を駆動させる指令を、ソレノイド駆動制御手段５７に与える。これによってソレノイド駆動制御手段５７によって、ソレノイド駆動時間だけ、ソレノイド４７が駆動され、つまり通電されて、目印形成片４６が当接位置に配置され、帯状物５に目印が形成される。
【００６４】
ソレノイド駆動時間は、たとえばタイマ手段５９の第２タイマ部で計時し、このソレノイド駆動時間は、操作者が入力してタイマ手段５９に設定することができるようにしてもよい。
【００６５】
このように目印を形成させると、ステップｓ１で、目印を形成するまでに帯状物５を送り込む送込量（移動量）であって、目印を形成する位置を示す数値である目印形成間隔を読込んで取得する。この目印形成間隔は、編集モードにおいて設定され、記憶手段６０に記憶されている。
【００６６】
目印形成間隔を取得すると、主制御手段５５は、ステップｓ２で、ソレノイドスイッチである目印可否スイッチ部６１がオンであるかオフであるかを、言い換えると、設定入力手段５３からの信号に基づいて、操作者による目印可否スイッチ部６１の操作に基づき、押圧構成体４１の動作状態が、目印形成可能状態および目印形成停止状態のいずれの状態に設定されているかを判定する。オン状態に対応する目印形成可能状態に設定されていると判定すると、ステップｓ３に移行し、オフ状態に対応する目印形成停止状態に設定されていると判定すると、ステップｓ４に移行する。
【００６７】
ステップｓ３では、主制御手段５５は、運転モードに移行した時点での目印形成と同様にして、タイマ手段５９に計時させて、予め設定される設定ソレノイド駆動時間だけソレノイド４７を駆動させる指令を、ソレノイド駆動制御手段５７に与える。これによってソレノイド駆動制御手段５７によって、ソレノイド駆動時間だけ、ソレノイド４７が駆動され、つまり通電されて、目印形成片４６が当接位置に配置され、帯状物５に目印３６が形成される。ソレノイド駆動時間は、前述のようにタイマ手段５９の第２タイマ部で計時する。このステップｓ３において、運転モードが開始された後、送込ローラ２１が一度も回転されていない場合には、目印３６を形成しない。
【００６８】
ステップｓ３における目印の形成が終了すると、ステップｓ４へ移行する。主制御手段５５は、ステップｓ４で、送込ローラ２１の回転を開始させる。具体的には、モータ駆動制御手段５６に送込モータ２２を駆動させる指令を与える。これによってモータ駆動制御手段５６によって送込モータ２２が駆動され、つまり通電されて、送込ローラ２１の回転が開始される。またこれと同時に主制御手段５５は、タイマ手段５９に、具体的にはたとえば第１タイマ部に、ローラの回転を開始してからのローラ回転時間の計時を開始または再開させる。このとき、第１タイマ部が計時を休止している状態であるか否かを判定し、計時を休止している場合は、計時を再開、すなわちその時点での時間に加算するように計時し、計時を休止していない場合は、計時を開始、すなわち０から計時する。
【００６９】
次にステップｓ５で、主制御手段５５は、目印形成間隔分の送込量の送込を終了したか否か判定する。具体的には、送込量検出手段３５による検出結果に基づいて、前回目印を形成してからの帯状物５の送込量が、目印形成間隔分の送込量以上であるか否かを判定する。目印形成間隔分の送込量の送込を終了したと判定すると、ステップｓ１１に移行し、目印形成間隔分の送込量の送込を終了していないと判定すると、ステップｓ６に移行する。
【００７０】
ステップｓ６では、主制御手段５５は、リミットスイッチである検出スイッチ部２８がオンであるかオフであるかを、言い換えると、帯状物状態検出手段２７からの信号に基づいて、帯状物５による操作片２９を介した検出スイッチ部２８の操作に基づき、ミシン本体４と送込手段６との間に保持されている帯状物５の保持量が、予め定める設定量を超える状態から、設定量以下になったことが検出されたか否かを判定する。このステップｓ６で、検出スイッチ部２８のオン状態に対応して、保持量が設定量以下になったことを検出したと判定すると、ステップｓ５に移行し、検出スイッチ部２８のオフ状態に対応して、保持量が設定量以下になったことを検出していないと判定すると、ステップｓ７に移行する。
【００７１】
ステップｓ７では、主制御手段５５は、ステップｓ４で計時を開始したローラ回転時間が、予め設定される設定ローラ回転時間以上であるか否かを判定する。ローラ回転時間が設定ローラ回転時間以上であると判定すると、ステップｓ８に移行し、ローラ回転時間が設定ローラ回転時間未満であると判定すると、ステップｓ７に移行する。
【００７２】
ステップｓ８では、主制御手段５５は、送込モータ２１の回転を停止させる。具体的には、モータ駆動制御手段５６に送込モータ２２を停止させる指令を与える。これによってモータ駆動制御手段５６によって送込モータ２２が停止され、つまり通電が停止されて、送込ローラ２１の回転が停止される。またこれと同時に主制御手段５５は、タイマ手段５９の第１タイマ部に、ローラ回転時間の計時を終了させる。
【００７３】
このように送込モータ２２を停止させると、ステップｓ９で、主制御手段５５は、ステップｓ６の判定と同様に、検出スイッチ部２８の操作に基づき、ミシン本体４と送込手段６との間に保持されている帯状物５の保持量が、設定量以下になったことを検出したか否かを判定する。このステップｓ９で、保持量が設定量以下になったことを検出したと判定すると、ステップｓ１０に移行し、保持量が設定量以下になったことを検出していないと判定すると、ステップｓ９に移行、つまりステップｓ９の動作を繰り返す。
【００７４】
ステップｓ１０では、主制御手段５５は、ステップｓ４と同様に、送込モータ２１の回転を開始させる。またこれと同時に主制御手段５５は、タイマ手段５９の第１タイマ部に、ローラの回転を開始してからのローラ回転時間の計時を開始させる。このように送込モータ２２を回転させると、ステップｓ５に移行する。
【００７５】
ステップｓ５で、目印形成間隔分の送込量の送込を終了したと判定して、ステップｓ１１に移行すると、主制御手段５５は、送込モータ２１の回転を休止させる。このステップｓ１１での送込モータ２１の回転の休止は、目印形成のための休止であって、この休止では、タイマ手段５９の第１タイマ部による、ローラ回転時間の計時を休止する。送込モータ２２を休止させると、ステップｓ２に移行する。
【００７６】
このような一連の制御が、主電源がオフされるか、または編集モードに切換るまで繰返される。
【００７７】
縫製装置２の主電源がオンされ、かつ制御状態が編集状態に設定されている状態で、主制御手段５５は、ステップａ０から編集モードの制御を開始する。主制御手段５５は、編集モードの制御を開始すると、ステップａ１で、目印位置設定スイッチ部６３の増加キースイッチが操作されているか否かを判定する。増加キースイッチが操作されていると判定すると、ステップａ３に移行し、増加キースイッチが操作されていないと判定すると、ステップａ２に移行する。
【００７８】
ステップａ２では、主制御手段５５は、目印位置設定スイッチ部６３の減少キースイッチが操作されているか否かを判定する。減少キースイッチが操作されていると判定すると、ステップａ４に移行し、減少キースイッチが操作されていないと判定すると、ステップａ１に移行する。
【００７９】
ステップａ１で、増加キースイッチが操作されていると判定し、ステップａ３に移行すると、主制御手段５５は、目印形成間隔を増加させるとともに、表示手段５４の表示を、目印形成間隔の増加に対応させて変更、すなわち増加させた数値を表示させる。具体的には、記憶手段に増加させた目印形成間隔を更新記憶させるとともに、表示駆動制御手段５８に、表示手段５４の表示を目印形成間隔に応じて変更するように指令する。これによって表示駆動制御手段５８によって表示手段５４が表示内容を変更するように駆動され、表示手段５４によって表示される内容、具体的には目印形成間隔が変更される。
【００８０】
ステップａ２で、減少キースイッチが操作されていると判定し、ステップａ４に移行すると、主制御手段５５は、目印形成間隔を減少させるとともに、表示手段５４の表示を、目印形成間隔の減少に対応させて変更、すなわち減少させた数値を表示させる。具体的には、記憶手段に減少させた目印形成間隔を更新記憶させるとともに、表示駆動制御手段５８に、表示手段５４の表示を目印形成間隔に応じて変更するように指令する。これによって表示駆動制御手段５８によって表示手段５４が表示内容を変更するように駆動され、表示手段５４によって表示される内容、具体的には目印形成間隔が変更される。
【００８１】
このような一連の制御が、主電源がオフされるか、または運転モードに切換えられるまで、繰り返して実行される。
【００８２】
図８は、縫製装置２の動作の一例を示すタイミングチャートである。縫製装置２が初期状態から操作され、縫製装置２の動作が開始される。初期状態は、主電源がオフであり、制御状態スイッチ部６２がオフすなわち制御状態が編集状態に設定され、目印可否スイッチ部６１がオフすなわち制御状態が編集状態に設定されている状態である。
【００８３】
この初期状態において、操作者が、手動で各ローラ片２３，２４を離間させて、その間に帯状物５が配置され、帯状物５の任意の位置、たとえば先端部が液体４０と押圧構成体４１との間に配置される状態にして、手動操作を解除して、各ローラ片２３，２４によって、帯状物を弾発的に挟持させる。この状態で主電源をオンにする。
【００８４】
このとき、制御状態は、編集状態にあり、表示手段５４の表示を確認しながら、増加キースイッチおよび減少キースイッチを操作して、目印形成間隔を設定する。主電源をオンしたとき、その時点で設定されている目印形成間隔を変更する必要がなければ、この設定操作は不要である。このとき、主制御手段５５は、編集モードのルーチンを実行している。
【００８５】
この後、目印可否スイッチ部６１および制御状態スイッチ部６２を操作して、目印形成可能状態および運転状態に設定する。目印可否スイッチ部６１および制御状態スイッチ部６２は、その操作順序は、特に限定されるものではないが、運転状態に設定されるとともに、目印形成可能状態に設定されたとき、目印形成装置１が動作して、１つめの目印３６が形成される。この時点で、主制御手段５５は、運転モードのステップｓ０，ｓ１，ｓ２，ｓ３をこの順に実行した時点にある。
【００８６】
このように１つめの目印が形成された後、送込モータ２２が、第１タイマ部で計時されるローラ回転時間が設定ローラ回転時間となるまで送込ローラ２１を回転駆動する。この間に、帯状物５に２つめの目印３６が形成されて、実際に形成される２つの目印３６間の間隔が確認されればよいが、２つめの目印３６が形成されず、目印３６間の間隔が確認できない場合、操作片２９を介して検出スイッチ部２８を手動操作し、２つめの目印３６が形成されるまで、縫製装置２を動作させる。このようにして、実際に形成される目印間の間隔を測定して、実際の目印間の間隔が、要求される間隔と一致するか確認する。この確認は、帯状物の厚みおよび材質などによって、設定どおりに目印が形成されない場合があるからである。
【００８７】
この時点で、実際の目印３６間の間隔と、要求される間隔とに差異がある場合、編集モードに切り換えて、目印形成間隔を調整し直した後、運転状態に切り換える。このように一旦、編集状態に切り換えた後、運転状態に戻すと、主制御手段５５は、ステップｓ０からの動作を実行し直すことになる。
【００８８】
このような目印形成間隔の設定をし直す場合、この作業のためだけに帯状物５を浪費することになるのを避けるために、帯状物５を前述と同様に配置し直すようにしてもよい。また縫製装置２では、２つめ以降の目印３６の形成において、この目印形成は、送込に対して優先されるので、送込ローラ２１を設定時間回転させている途中であっても、送込量が目印形成間隔に達すると、送込ローラ２１を一旦停止させて目印を形成し、その後、残余の時間分だけ送込ローラ２１を回転させる。
【００８９】
このように目印形成間隔を調整した後、帯状物５の先端部をミシン本体４の縫目形成位置、具体的には、針が往復動する領域に配置して、縫製準備を終了する。帯状物５の先端部を縫目形成位置に配置するにあたって、送込量が小さく、先端部が縫目形成位置に届かない場合には、操作片２９を介して検出スイッチ部２８を手動操作し、２つめの目印が形成されるまで、縫製装置２を動作させる。
【００９０】
前述のようにして準備が終了した後、生地７を縫目形成位置に配置し、ミシン本体４に設けられるミシン回転ペダルを操作して、ミシン本体４を駆動させ、縫製する。このとき、操作者が帯状物５の目印３６を目で追いながら、生地７と帯状物５とのミシン本体４によって送られる移動量が一致するように、生地７および帯状物５への手の沿え方を調整する。
【００９１】
ここで目印形成間隔は、生地の寸法よりも大きくなるように設定し、２つの目印３６間に、生地７が配置されて、帯状物５が生地７に縫着する。帯状物５を途中で切断することなく、複数の生地７に数珠繋ぎ式に縫着し、所定の数の生地７の縫製後に、帯状物５を生地７の周縁部に揃えて切断して後続の工程に送るようにしてもよいし、１つの生地７に対する縫着毎に、帯状物５を生地７の周縁部に揃えて切断して後続の工程に送るようにしてもよい。
【００９２】
いずれの場合にしても、図８に示すように、時刻ｔ１で、操作者によってミシン回転ペダルが操作されて、ミシン本体４による縫製動作が開始され、時刻ｔ１０で、操作者によってミシン回転ペダルの操作が停止されて、ミシン本体４による縫製動作が終了されるまでの間において、帯状物状態検出手段２７および送込量検出手段３５の検出結果に基づいて、送込手段６および目印形成手段３７が制御されて動作する。
【００９３】
図８に示す例では、時刻ｔ１での縫製開始後、時刻ｔ２で帯状物状態検出手段２７が、ミシン本体４と送込手段６との間の保持量が設定量以下になったことを検出すると、その直後の時刻ｔ３で、送込モータ２２が駆動されて送込ローラ２１が回転されるとともに、ローラ回転時間の計時を開始する。ローラ回転時間が設定ローラ回転時間になる時刻ｔ４で、ローラ回転時間の計時が終了するとともに、送込モータ２２が停止されて送込ローラ２１が停止される。
【００９４】
ここで、縫製装置２では、時刻ｔ２で、図１に示すように、帯状物５の保持量が設定量以下になると、スイッチレバーである操作片２９が押し上げられるように操作されて、検出スイッチ部２８のスイッチング状態を切り換える。この後帯状物５が送り込まれ、たとえば図９に示す状態になると、帯状物５の送込が停止する。
【００９５】
さらに時刻ｔ５で帯状物状態検出手段２７が、ミシン本体４と送込手段６との間の保持量が設定量以下になったことを検出すると、その直後の時刻ｔ６で、ステッピングモータである送込モータ２２が駆動されて送込ローラ２１が回転されるとともに、ローラ回転時間の計時を開始する。ローラ回転時間が設定ローラ回転時間になる時刻ｔ９で、ローラ回転時間の計時が終了するとともに、送込モータ２２が停止されて送込ローラ２１が停止される。
【００９６】
この時刻ｔ６から時刻ｔ９までおいて、時刻ｔ７で、送込量検出手段３５によって、前記目印３６を形成したからの送込量が目印形成間隔と一致したことを検出すると、所定の時間後の時刻ｔ８まで、図１０に示すように、マーキングソレノイドであるソレノイド４７によって目印形成片４６が当接位置に変位駆動されて、帯状物５が液体保持体４５に接触されて、目印３６が形成される。この時刻ｔ７から時刻ｔ８までの間においては、送込モータ２２が休止されるとともに、ローラ回転時間の計時が休止される。
【００９７】
前述のような本実施の形態によれば、目印形成装置１によって、ミシン本体４に送り込まれる帯状物５の送込量を、送込量検出手段３５によって検出し、この検出した帯状物５の送込量に基づいて、帯状物の予め定める位置に、目印形成手段３７によって目印３６を形成することができる。このように帯状物５に目印３６を形成することができるので、生地７に帯状物５を縫着して形成される縫製製品の寸法を容易に把握することができる。詳細に述べると、生地７自体は、予め設定される寸法を有しており、生地７に縫着された帯状物５の寸法を目印３６によって把握し、縫製直後にその縫製製品から、生地７に縫着された帯状物５の寸法を容易に把握することができ、この製品が実際に用いられる状態における寸法を容易に把握することができる。このように従来の技術に関連して述べた課題を解決し、操作者は、その熟練度に拘わらず、目印を利用して容易に縫製製品の寸法を把握することができる。
【００９８】
また操作者は、生地７に帯状物５を縫着するとき、ミシン本体４における帯状物５の移動速度に対応する速度であるミシン本体４への帯状物５の送込速度を、目印３６を利用して容易に把握することができ、生地７に縫着される帯状物５の寸法が一定となるように、縫製時の生地７および帯状物５への手の沿え方を、容易に調整することができる。このようにして、品質の高い縫製製品を容易に得ることができる。
【００９９】
また送込手段６は、目印形成装置１の有無に関わらず、生地７に帯状物５を縫着する縫製装置に設けられる手段であり、この送込手段６を利用して、送込量検出手段３５によって、帯状物５の送込量を検出することができる。これによって、送込量を検出するために別途に設ける部品を少なくし、構成を簡単化することができる。
【０１００】
また液体保持体４５と、目印形成片４６とが、帯状物５の通過領域を挟んで配置され、目印３６を形成するときには、目印形成片４６を液体保持体４５に近接する方向へ変位させ、帯状物５を液体保持体４５に接触させることによって、帯状物５に目印用液体によって目印３６を形成し、目印３６を形成しないときには、液体保持体４５および目印形成片４６が通過領域から退避した状態として帯状物５の通過の妨げになることを防ぐことができる。このように簡単な構成で、帯状物５の送込に影響を与えることなく、目印３６を形成できる手段を実現することができる。
【０１０１】
また液体保持体４５に保持される目印用液体の色を選択するだけで、帯状物５に形成される目印３６の色を選択することができ、帯状物５の色に応じて判読性の高い色での目印３６を形成することができる。また目印形成片４６の先端部の形状を選択することによって、目印３６の形状を選択することができ、この形状選択によっても、判読性の高い目印を形成することができる。本実施の形態のように、板状にすることによって、帯状物５の幅方向に延びる目印３６を形成することができる。縫製製品には、目印３６が形成されている部分を用いることができないので、この部分は切除されるが、線状の目印３６とすることによって、この無駄をできるだけ少なくすることができる。また線状の目印３６は、帯状物５における目印３６間の間隔を正確に把握しやすい。
【０１０２】
また液体保持体４５が、帯状物５の通過領域の上方に配置されるので、帯状物５が、図９に示すように、その自重で垂れ下がったとしても、液体保持体４５に接触してしまうことがなく、不所望な位置に目印用液体が付着することが防がれる。このように液体保持体４５を通過領域の上方に配置する場合、目印形成片４６が通過領域の下方に配置されるけれども、目印形成片４５に関して帯状物の送込方向上流側には、帯状物受台５０が設けられて、帯状物５が円滑に摺動する状態で支持される。これによって帯状物５が自重で垂れ下がったとしても、帯状物５が目印形成手段１に引っ掛かるなどの不具合が防がれる。
【０１０３】
また帯状物５は、ミシン本体４の上方において、ミシン本体４の背後側から前側に移動し、ミシン本体４の前側を上方から下方へ移動して、縫目形成位置に送り込まれる。操作者は、ミシン本体４の前側で縫製装置２を操作する。したがって液体保持体４５を通過領域の上方に配置して目印３６を形成することによって、帯状物５をねじらなくても、目印３６が形成された側を操作者に向けることができる。
【０１０４】
また帯状物５に目印３６を形成するとき、帯状物５の送込動作が停止される。これによって、帯状部５に形成される目印３６の位置がずれる、目印３６が不鮮明になるおよび帯状物３６が引っ掛かって損傷するなどの不具合を防ぐことができる。
【０１０５】
また帯状物５とともに縫製される生地７の寸法よりも大きい間隔毎に、帯状物５に目印３６を形成する。これによって、生地７に帯状物５を縫着するとき、目印３６間の部分を生地７に縫着するように縫製することによって、生地７に縫着される帯状物５の寸法の把握を用意にすることができる。また、この目印３６が形成される部分は、縫製後に切除することができ、製品に目印３６が残存することがなく、製品の品質が低下することを防ぐことができる。
【０１０６】
前述の実施の形態は、本発明の例示に過ぎず、構成を変更することができる。たとえば、図７に示す制御動作において、ステップｓ３での目印形成間隔を取得した後、帯状物５の厚みおよび材質に基づく補正量を取得し、読み込んだ補正量によって、設定される目印形成間隔を補正する工程を追加するようにしてもよい。これによって操作者は、目印形成間隔を、要求される間隔として入力すれば、いわば自動的に目印形成間隔を補正し、実際に形成される目印間の間隔が要求される間隔と一致するようにでき、利便性を高くすることができる。帯状物５の厚みおよび材質に基づく補正量は、検出手段によって帯状物５の厚みおよび材質を検出して演算するようにしてもよいし、操作者によって設定するようにしてもよい。
【０１０７】
また前述の実施の形態では、目印形成片４６を変位させて目印３６を形成するようにしたけれども、目印形成片４６を固定し、液体保持体４５を、目印形成片４６に、たとえば図１に仮想線で示すように近接および離反変位自在に設けて、目印３６を形成するようにしてもよい。この場合、帯状物受台５０は、図１に仮想線で示すように、液体保持体４５が目印形成片４６に当接されるときだけ、液台４０によって下方へ変位されるように構成すればよい。また液体保持体４５と目印形成片４６とを上下反対に設けるようにしてもよい。これらの実施の形態においても、目印用液体によって目印３６を形成することができる。
【０１０８】
また目印形成手段は、たとえばノズルから目印用液体を帯状物５に向けて噴出して、目印を形成する構成にしてもよい。また目印形成手段は、帯状物５に透孔を形成することによって目印を形成する構成にしてもよい。これらの構成であっても、同様の効果を得ることができる。
【０１０９】
さらに送込量検出手段は、エンコーダに代えて、たとえば光学式のセンサを用いるようにしてもよい。また目印形成装置１は、生地７に帯状物５を縫着する縫製装置であれば適用することができ、前述の千鳥縫いミシンに限定されるものではなく、他のミシンに適用されてもよい。その他、適宜、本発明の範囲内において、構成を変更することができることは、言うまでもない。
【０１１０】
【発明の効果】
請求項１記載の本発明によれば、帯状物に目印を形成することができるので、この目印を利用し、生地に帯状物を縫着して形成される縫製製品の寸法を容易に把握することができる。したがって操作者は、その熟練度に拘わらず、目印を利用して容易に縫製製品の寸法を把握することができる。このように製品寸法の把握が容易になるので、製品寸法の把握に要する手間が少なくなり、作業効率を向上することができる。
【０１１１】
また操作者は、縫製手段への帯状物の送込速度を、目印を利用して容易に把握することができ、生地に縫着される帯状物の寸法が一定となるように、縫製時の生地および帯状物への手の沿え方を、容易に調整することができる。したがって、不良品の発生を抑制することができる。
【０１１２】
さらに操作者に要求される縫製技能は、従来に比べて低く、必要とされる技能を修得するまでに要する期間を短くすることができる。また目印は、技能習得の補助にもなり、これによって、技能習得を速くすることができる。
【０１１３】
請求項２記載の本発明によれば、送込量を検出するために別途に設ける部品を少なくし、構成を簡単化することができる。
【０１１４】
請求項３記載の本発明によれば、目印を形成するときには、目印形成片を液体保持体に近接する方向へ変位させて、帯状物に目印用液体によって目印を形成し、目印を形成しないときには、液体保持体および目印形成片が通過領域から退避して帯状物の通過の妨げになることを防ぐことができる。このように簡単な構成で、帯状物の送込に影響を与えることなく、目印を形成できる手段を実現することができる。また目印用液体の色の選択および目印形成片の先端部の形状の選択によって、判読性の高い目印を形成することができる。
【０１１５】
請求項４記載の本発明によれば、帯状物がその自重で垂れ下がったとしても、液体保持体に接触してしまうことがなく、不所望な位置に目印用液体が付着することが防がれる。また帯状物が円滑に摺動する状態で支持され、帯状物が自重で垂れ下がったとしても、帯状物が汚損したり、帯状物が目印形成手段に引っ掛かるなどの不具合を防がれる。
【０１１６】
請求項５記載の本発明によれば、帯状物に目印を形成することができるので、この目印を利用し、生地に帯状物を縫着して形成される縫製製品の寸法を容易に把握することができる。したがって操作者は、その熟練度に拘わらず、目印を利用して容易に縫製製品の寸法を把握することができる。このように製品寸法の把握が容易になるので、製品寸法の把握に要する手間が少なくなり、作業効率を向上することができる。
【０１１７】
また操作者は、縫製手段への帯状物の送込速度を、目印を利用して容易に把握することができ、生地に縫着される帯状物の寸法が一定となるように、縫製時の生地および帯状物への手の沿え方を、容易に調整することができる。したがって、不良品の発生を抑制することができる。
【０１１８】
さらに操作者に要求される縫製技能は、従来に比べて低く、必要とされる技能を修得するまでに要する期間を短くすることができる。また目印は、技能習得の補助にもなり、これによって、技能習得を速くすることができる。
【０１１９】
請求項２記載の本発明によれば、送込量を検出するために別途に設ける部品を少なくし、構成を簡単化することができる。
【０１２０】
請求項６記載の本発明によれば、帯状部に形成される目印の位置がずれる、目印が不鮮明になるおよび帯状物が引っ掛かって損傷するなどの不具合を防ぐことができる。
【０１２１】
請求項７記載の本発明によれば、生地に帯状物を縫着するとき、目印間の部分を生地に縫着するように縫製することによって、生地に縫着される帯状物の寸法の把握を用意にすることができる。また、この目印が形成される部分は、縫製後に切除することができ、製品に目印が残存することがなく、製品の品質が低下することを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の一形態である目印形成装置１を示す正面図である。
【図２】目印形成装置１を備える縫製装置２を示す斜視図である。
【図３】縫製製品３を示す斜視図である。
【図４】縫製製品３の一部を拡大して示す斜視図である。
【図５】目印形成装置１および送込手段６を有する構成体を示す分解斜視図である。
【図６】縫製装置２の電気的構成を示すブロック図である。
【図７】主制御手段５５の制御動作を示すフローチャートである。
【図８】縫製装置２の動作の一例を示すタイミングチャートである。
【図９】帯状物５の保持量を増加させた状態の目印形成装置１を示す正面図である。
【図１０】目印３６を形成している状態の目印形成装置１を示す正面図である。
【符号の説明】
１　目印形成装置
２　縫製装置
４　ミシン本体
５　帯状物
６　送込手段
７　生地
３５　送込量検出手段
３７　目印形成手段
４０　液台
４１　押圧構成体
４５　液体保持体
４６　目印形成片
４７　ソレノイド
５５　主制御手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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