(57)【要約】【課題】切り出された吸収体とその周りのトリム吸収体の相互の干渉を排除し、搬出される吸収体の位置ズレを防止すべく、後の工程で用いられる所要の形状にカットした吸収体とトリム吸収体とを確実に分断する吸収体の製造装置を提供することを目的とする。【解決手段】原料となるシート状の実質的に連続な基材１３０から、部品となる吸収体１３を切断エッジ６５により所定形状にカットし、ＭＤの方向を縦方向としたときに該吸収体１３の右側及び左側のカット残部であるトリム吸収体（「右側トリム吸収体」及び「左側トリム吸収体」）１３３ａ，１３３ｃを実質的に分断した後、該右側トリム吸収体１３３ａ及び左側トリム吸収体１３３ｃを相互に遠ざける方向に引っ張ることを特徴とする。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の張力が働くシート状の実質的に連続的に延びる基材から、押付けて切断する刃である切断エッジを前記基材に押付け、少なくとも１つの部分を切り出すことにより、該部分からなる部品を連続的に製造する部品製造装置において、
前記基材が延びる方向である縦方向に、前記基材を前記切断エッジに供給する手段と、
前記切断エッジを前記基材に押し付けて基材を切る切断手段と、
前記部品を前記切断手段から搬出する部品搬出手段と、
前記部品を基材から切り出した残りの部分である基材残部を前記切断手段から搬出する残部搬出手段と、を含み、
前記基材残部は、前記縦方向に対して前記部品の両側部にそれぞれ位置する右側残部分及び左側残部分からなり、
前記残部搬出手段は、前記右側残部分及び左側残部分を離れさせるように、前記右側残部分及び左側残部分を搬出することを特徴とする部品製造装置。
【請求項２】
前記右側残部分及び左側残部分は、分離されていることを特徴とする請求項１に記載の部品製造装置。
【請求項３】
前記部品搬出手段は、前記右側残部分又は左側残部分の搬出方向のいずれとも異なる方向に、前記部品を搬出することを特徴とする請求項１又は２に記載の部品製造装置。
【請求項４】
前記基材は、前記部品を規定する切断線及びそれ以外の切断線によって、前記右側残部分又は左側残部分に分離されていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の部品製造装置。
【請求項５】
前記基材は、前記両側部における前記縦方向の引っ張り強度が、それ以外の部位の前記縦方向の引っ張り強度より高いことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の部品製造装置。
【請求項６】
前記基材は、エンボス加工が施されており、前記両側部におけるエンボス率が、それ以外の部位よりも高いことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の部品製造装置。
【請求項７】
前記エンボス加工は、前記縦方向に均一に施されていることを特徴とする請求項６に記載の部品製造装置。
【請求項８】
前記右側残部分及び左側残部分は、前記部品と略同じ平面上で搬出され、かつ、右側及び左側に分離されて搬出されることを特徴とする請求項１又は２に記載の部品製造装置。
【請求項９】
前記部品が、シート形態で搬送され、所要の形状にカットされるシート状吸収体であることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の部品製造装置。
【請求項１０】
前記シート状吸収体は、スリット加工が予め施されたものであり、
該スリット加工は、該吸収体のスリット及び前記右側残部分と左側残部分とを分離する切断線を施すことを特徴とする請求項９に記載の部品製造装置。
【請求項１１】
前記切断エッジが、ロールに取り付けられた刃であり、前記切断手段は、前記基材を挟み込むようにして該ロールの刃により、前記基材に切断線をつけることを特徴とする請求項１から８のいずれかに記載の部品製造装置。
【請求項１２】
所定の張力が働くシート状の実質的に連続的に延びる基材から、押付けて切断する刃である切断エッジを前記基材に押付け、少なくとも１つの部分を切り出すことにより、部品を連続的に製造する部品製造方法において、
前記基材が延びる方向である縦方向に、前記基材を前記切断エッジを含む切断装置に供給する供給段階と、
前記切断エッジを前記基材に押し付けて基材を切る切断段階と、
前記切断エッジを含む切断装置から前記部品を搬出すると同時に、前記部品を基材から切り出した残りの部分である基材残部を当該切断装置から搬出する搬出段階と、を含み、
前記搬出段階において、前記縦方向に対して前記部品の両側部にそれぞれ位置する右側残部分及び左側残部分からなる前記基材残部をそれぞれに分離させるように、前記右側残部分及び左側残部分を搬出することを特徴とする部品製造方法。
【請求項１３】
前記右側残部分又は左側残部分の搬出方向のいずれとも異なる方向に、前記部品を搬出することを特徴とする請求項１２に記載の部品製造方法。
【請求項１４】
前記基材を、前記部品を規定する切断線及びそれ以外の切断線によって、前記右側残部分又は左側残部分に分離することを特徴とする請求項１２又は１３に記載の部品製造方法。
【請求項１５】
前記基材に、前記両側部におけるエンボス率が、それ以外の部位よりも高くなるように予めエンボス加工を施すことを特徴とする請求項１２から１４のいずれかに記載の部品製造方法。
【請求項１６】
前記エンボス加工は、前記縦方向に均一に施すことを特徴とする請求項１５に記載の部品製造方法。
【請求項１７】
前記右側残部分及び左側残部分を、前記部品と略同じ平面上に搬出し、かつ、右側及び左側に分離して搬出することを特徴とする請求項１２に記載の部品製造方法。
【請求項１８】
前記部品が、シート形態で搬送され、所定の形状にカットされるシート状吸収体であることを特徴とする請求項１２から１７のいずれかに記載の部品製造方法。
【請求項１９】
前記シート状吸収体に、該吸収体のスリット及び前記右側残部分と左側残部分とを分離する切断線を形成するようにスリット加工を予め施すことを特徴とする請求項１８に記載の部品製造方法。
【請求項２０】
前記切断段階において、前記基材をロールに挟み込むようにして該ロールにつけられた切断エッジにより、前記基材に切断線をつけることを特徴とする請求項１２から１９のいずれかに記載の部品製造方法。
【請求項２１】
所定の形状にカットされるシート状吸収体を切り出すことができるシート状の実質的に連続的に延びる基材であって、
前記基材が延びる方向である縦方向にエンボス加工が施されており、
該縦方向に対する両側部に、該エンボス加工のエンボス率が他の部位より高く、
該エンボス加工が前記縦方向に均一に施されていることを特徴とするシート状吸収体の基材。
【請求項２２】
請求項１から１１のいずれかに記載の前記部品製造装置を含む陰唇間パッドの製造装置。
【請求項２３】
請求項１２から２０のいずれかに記載の前記部品製造方法を含む陰唇間パッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、陰唇間パッドの製造装置及び製造方法に関し、より詳しくは、陰唇間パッドに用いられる吸収体の製造装置及び製造方法に関する。更に、より詳しくは、該吸収体のカット工程に関する。
【０００２】
【従来の技術】
成形体である吸収体を、その原料を飛散させて供給し、該原料を各集積用凹部に吸引して堆積させ、該原料の堆積物を該集積用凹部から離型させることにより成形体を製造する成形体の製造方法が、開示されている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
また、サニタリー製品の原反シートを無駄にせず有効に使用できるシール・カット部を含むサニタリー製品の製造装置が開示されている（例えば、特許文献２）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−１７８８６６号公報
【特許文献２】
特開平８−５２６９６号公報
【０００５】
また、一般的な吸収性物品の吸収体カット工程は、シート形態で搬送されるシート吸収体を、吸収体カットロール間に通紙することで所要の形状にカットした本吸収体とトリム吸収体に分断し、その後、カットされた吸収体はそのまま生産設備におけるＭＤ（機械流れ方向）中心線上に沿ってコンベアなどによって搬送するというものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、原料を各集積用凹部に吸引して堆積させて離型させる方法では、原料の飛散手段等を備える必要があり、製造工程が複雑になりやすい。また、一方、ダイカットロールでのカッティングでは、吸引装置が備えられる等、やはり機構が複雑になりやすい。更に、一般的な吸収体カット工程では、切断後の本吸収体とトリム吸収体との間の衝突による位置ズレが生じる等、所要の形状にカットした本吸収体とトリム吸収体との間の分断が十分行なわれず、相互に干渉し合い後の工程に好ましくない影響を与えるおそれがある。
【０００７】
そこで、本発明の製品の製造装置又は製造方法は、このような相互の干渉を排除し、本吸収体の位置ズレを防止すべく、後の工程で用いられる所要の形状にカットした本吸収体とトリム吸収体とを確実に分断することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の製造装置は、原料となるシート状の実質的に連続な基材から、部品となる吸収体を所定形状にカットし、ＭＤの方向を縦方向としたときに該吸収体の左右の両側に位置する残部であるトリム吸収体（「右側トリム吸収体」及び「左側トリム吸収体」）を実質的に分断した後、該右側トリム吸収体及び左側トリム吸収体を相互に遠ざける方向に引っ張ることを特徴とする。また、本発明の製造方法は、原料となるシート状の実質的に連続な基材から、部品となる吸収体を所定形状に切断線を導入し、ＭＤの方向を縦方向としたときに該吸収体の左右の両側に位置する残部であるトリム吸収体（「右側トリム吸収体」及び「左側トリム吸収体」）を実質的に分断し、そして、該右側トリム吸収体及び左側トリム吸収体を相互に遠ざける方向に引っ張ることを特徴とする。このとき、前記右側及び左側トリム吸収体は、実質的にＭＤ方向において連続的である。
【０００９】
上述のような製造装置又は製造方法とすることにより、前記吸収体は、前記右側トリム吸収体及び左側トリム吸収体から離されることとなり、分断が確実に行なわれる。このとき、前記右側トリム吸収体及び左側トリム吸収体に完全に２分割されなければならないとは限らない。即ち、左右の両側に引っ張ることにより、切断された部品である吸収体の切断面が、前記右側及び左側トリム吸収体のそれぞれの対応する切断面から離されることとなり、前記吸収体の分断を確実にすることができる場合もあるからである。
【００１０】
より具体的には、本発明においては以下のようなものを提供する。
【００１１】
（１）　所定の張力が働くシート状の実質的に連続的に延びる基材から、押付けて切断する刃である切断エッジを前記基材に押付け、少なくとも１つの部分を切り出すことにより、該部分からなる部品を連続的に製造する部品製造装置において；　前記基材が延びる方向である縦方向に、前記基材を前記切断エッジに供給する手段と；　前記切断エッジを前記基材に押し付けて基材を切る切断手段と；　前記部品を前記切断手段から搬出する部品搬出手段と；　前記部品を基材から切り出した残りの部分である基材残部を前記切断手段から搬出する残部搬出手段と；を含み；　前記基材残部は、前記縦方向に対して前記部品の両側部にそれぞれ位置する右側残部分及び左側残部分からなり；　前記残部搬出手段は、前記右側残部分及び左側残部分を離れさせるように、前記右側残部分及び左側残部分を搬出することを特徴とする部品製造装置。
【００１２】
ここで、所定の張力が働くシート状の実質的に連続的に延びる基材というのは、切り出すことにより所定の形状の部品ができる原料となる基材であって、ある張力によりたるまないように伸ばされている基材であってよい。たるむと下記の切断における切断寸法の正確性を失いやすく、連続成形にも好ましくない影響を与えるおそれがある。一方、張力が強すぎると基材が延び過ぎたり、破断に至る可能性もあるため、適度な張力が働いていることが好ましい。この基材から複数の部品を実質的に連続的に切り出すことができる。実質的というのは、部品製造において部品が十分多く連続的に製造できることをいってよく、エンドレスに連続的に製造されることが要求されるものではない。シート状とは、３次元的寸法特徴値として、縦、横、厚み（又は高さ）があった場合に、厚みが、他の寸法よりも極めて小さい形状を持つものをシート状と言うことができる。所定の張力というのは、基材の連続的に延びる方向に、少なくともある長さのスパンにおいて、基材を不必要に撓ませることなく、保持する張力のことを意味してよい。この張力は、基材を切り出すための切断装置に滞りなく供給できるものであり、また、排出できるものである場合もある。従って、この張力は、基材の連続方向の引っ張り強度より小さいものであるとよい。
【００１３】
このような基材として、例えば、吸収体の連続体、吸収体材料ロール等の水分等を吸収することができる材料をシート状にした部材を含んでよい。たとえて言うなれば、反物のようなものを含んでよい。吸収体としては、例えば、吸保水層又は液保持層を含んでよく、ティッシュにサンドされた（挟まれた）ＳＡＰ、パルプ等の親水性繊維や合成繊維又はこれらの混合物から構成されてよい。これに限られるものではないが、１例として、ＳＡＰの目付けは約３１０ｇ／ｍ２、パルプの目付けは約４００ｇ／ｍ２、又は、パルプ目付けの２割〜３割程度の合成繊維を混合し熱処理してシート状にしてもよい。
【００１４】
押付けて切断することができる刃である切断エッジは、前記基材を切断することができる刃であって、１枚であるか、複数枚であるかを問わず、直線的であるか、曲線的であるか、或いは、これらが複合されているものであるかを問わず、これらを含むことができる。切断エッジは、種々のものに保持されてよく、例えば、ブロックのようなものの表面に埋め込まれたもの、ロールの円筒部の外表面に配置されたもの、ブレード状に長く延びた切断エッジの一端に備えられる柄のようなエッジのない切断エッジを保持する保持部分を固定しているもの等を含んでよい。切断エッジは、切断のための刃先にのこぎり状のギザギザの刃等を部分的に又は全体的に有していてもよく、有していなくてもよい。部品を切り出す際に、この切断エッジの刃先を被切断物に対して相対的にスライドさせてもよく、させなくてもよい。刀の刃等で切るときと同様に、スライド（刀を引く動作等）が何らかの方法で含まれる方がより好ましい。例えば、刃の切断部の刃先が、被切断物の表面に対して平行ではなく、所定の角度を持って斜めになっているときは、押付けに伴い、刃先において相対的なスライドが実質的に生じる場合がある。
【００１５】
少なくとも１つの部品を切り出すとは、例えば、１つの切断エッジで同時に２つの部品が切り出される場合を含んでよいことを意味する。例えば、二部品の外形を模る切断エッジが備えられている場合を含んでよい。ここで、部品は、例えば、吸収体であってよく、より詳しくは、シート状の吸収体であってよい。更に、生理用品に用いられる吸収体であってよく、陰唇間パッドに用いられる吸収体であってよい。連続的に製造するとは、複数の部品が時間経過に従って製造されることを意味してよく、いわゆるバッチ式の製造では無いことを意味することができる。
【００１６】
前記基材が延びる方向である縦方向とは、連続的に延びる方向のことをいってよく、部品が次々と切り出されていく方向を意味してよい。尚、部品は、この縦方向のみならず、横方向にも複数個切り出すことができるが、縦方向に比べ、切り出せる数が少なくなる。前記基材を前記切断エッジに供給する手段は、例えば、前記切断エッジが埋め込まれた切断ロール、通常のロール、コンベヤ、その他の運搬装置等の供給装置等であってよい。これらのロールは、ロール表面と基材表面との摩擦力により、前記切断エッジへと前記基材を供給することができる。基材は、その性質から縦方向の圧縮力が比較的高くない場合が想定され、押込みで供給するよりも、引張りにより供給することがより好ましい。
【００１７】
前記部品を当該部品製造装置から搬出する部品搬出手段とは、例えば、ロール、コンベヤ、その他の運搬装置等の搬出装置等であってよく、重力に起因する部品の自重による落下現象を利用した単なる斜面、開口等を含んでよい。前記部品を基材から切り出した残りの部分である基材残部を当該部品製造装置から搬出する手段とは、例えば、ロール、コンベヤ、その他の運搬装置等の搬出装置等であってよく、強制的な搬出が可能な装置等がより好ましい。
【００１８】
前記基材残部は、前記基材と同様に縦方向に連続的であることが好ましい。この連続性を利用して、当該部品製造装置から離れたところから当該基材残部を引っ張るようにして強制的に搬出可能な手段がより好ましい。例えば、巻き取りロールやスプール、サクション吸引装置等が基材残部（右側及び／又は左側）を引っ張るような搬出装置等が好ましい。前記基材残部は、右側残部分及び左側残部分からなってよい。前記部品は、切断前の前記基材において、これらの右側残部分及び左側残部分に挟まれたところに位置してよい。従って、部品自体が、これらの右側残部分及び左側残部分を分離する分離帯となる場合がある。
【００１９】
右側残部分及び左側残部分を離れさせるように、これらを搬出するとは、部品切り出し前の基材における右側残部分及び左側残部分に相当する部材間の距離が、切り出し前の状態より大きくなるようにこれらを搬出することを意味してよい。例えば、右側残部分及び左側残部分をそれぞれ巻き取るそれぞれ右及び左スプールが切り出し前の基材を中心にこの基材の横方向長さ（基材の幅）よりも広がって配置されてよい。この広がりの程度は、最適なものに調整され得る。前記部品が左右対称形である場合は、広がり方が基材を中心に左右対称であることがより好ましい。また、基材の厚み方向における前記右及び左スプールの位置は、特に限定されないが、後に述べるように、所定の位置にあることがより好ましい。
【００２０】
（２）　前記右側残部分及び左側残部分は、分離されていることを特徴とする上記（１）に記載の部品製造装置。
【００２１】
前記右側残部分及び左側残部分が分離されているとは、右側残部分及び左側残部分の間に実質的に機械的に力が作用しないことを意味してよい。例えば、切断が完全に行なわれ、前記右側残部分及び左側残部分が完全に離れている場合を含んでよく、見かけ上は接触しているようでも、分離させる力を作用させると抵抗力が実質的に働かない状態を含んでよい。もし、右側残部分及び左側残部分が切り出し前の基材において、前記部品を間に介して並んでいる場合は、部品とこれら（右側残部分又は左側残部分）が分離されていれば、右側残部分及び左側残部分は分離されていることになる。また、切り出し前の基材において、前記右側残部分及び左側残部分の少なくとも一部が直接並んでいる場合は、これらが切断、破断、その他の方法で分離されていることを意味してよい。このようにすると、右側残部分及び左側残部分を目的とする切り出された部品から分離することが比較的容易に行なわれるようになる。
【００２２】
（３）　前記部品搬出手段は、前記右側残部分又は左側残部分の搬出方向のいずれとも異なる方向に、前記部品を搬出することを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の部品製造装置。
【００２３】
前記右側残部分及び左側残部分の搬出方向のいずれとも異なる方向に、前記部品を搬出するとは、前記部品は、前記右側残部分の搬出方向と同一でなく、かつ、前記左側残部分の搬出方向と同一でない方向に搬出されることを意味してよい。より具体的には、上記切断手段から、前記部品、前記右側残部分、及び前記左側残部分が搬出されることから、これらの搬出方向は、これらが搬出される搬出口から、全球的に又は実質的に半球的に広がる方向が理屈の上では成立する。しかしながら、基材が所定の幅をもって広がる薄いシートであり、このようなシートは、厚み方向には曲げが極めて容易である一方、基材の幅方向に曲げることが容易ではない。厚みに比べ幅は寸法が長いので、曲げ剛性が高いからである。従って、前記部品等の搬出方向のバリエーションは、主に、前記基材を厚み方向に曲げる角度の差として表すことができる。つまり、前記部品の曲げ角度が約０度であるとすると（実質的に、基材の供給方向のまま搬出され場合である）、例えば、前記右側及び左側残部分の曲げ角度を約９０度にすれば、前記部品の搬出方向が、前記右側及び左側残部分の搬出方向とは、約９０度異なっていることになる。
【００２４】
しかしながら、この曲げ角度だけでは、前記右側及び左側残部分は互いに遠ざかる（離れる）方向に搬出されるのではないため、更に、それぞれを右外側及び左外側に傾けるようにする。ところで、前記部品は、平らな形状で次の加工工程に搬送されるため、基材の供給方向と略同一の方向に搬出されることがより好ましい。曲げられた癖が残るおそれがあるからである。一方、前記右側残部分及び左側残部分は、曲げられた方が、幅方向の剛性が曲げ部があることで低くなるため、上記（１）でいう前記右側残部分及び左側残部分を互いに離れさせるように搬出することがより容易になる。また、同じような容易さであれば、離れる度合いが高くなる（即ち、左右により大きく広がることになる）。
【００２５】
例えば、１つのロールに切断エッジを設け、他方にはその刃先を受け止められるソフトロールを設けた被切断材引き込み機能付きツインロール型の切断装置に基材を引き込ませ、ツインロールの出口側に部品と基材残部を搬出する場合を考える。このとき、ツインロール装置のロールは、基材をツインロールの間に引き込むことができ、これは、基材を切断エッジに供給する手段と考えることもできる。また、このツインロールの切断エッジで切断後、やはり、このツインロールにより前記部品等を排出することができ、これは、部品等の搬出手段とも考えることができる。該部品を基材の引き込み方向と略平行な方向に搬出し（つまり、上述の曲げ角度０度の場合）、該右側残部分及び左側残部分を、基材の引き込み方向に対して略直角上向き（つまり、上述の曲げ角度９０度の場合）に引き上げつつ、それぞれ右及び左外側に傾けるようにして搬出することができる。このように、部品と基材残部の搬出方向が大きく異なっていても、厚み方向に大きく異なっているのであるから、部品や基材残部に大きなひずみを生じさせるとは限らない。
【００２６】
このとき、該右側残部分及び左側残部分が、基材の幅を超えて広がっている。このような各部材の搬出方向の違いは、適宜最適化され得るが、方向の違いが大きいと部品や基材残部の変形に対する抵抗力を利用して前記部品及び基材残部を分離することがより容易にできる。
【００２７】
一方、上述の角度の差が小さい場合でも、例えば、右及び左側残部分を巻き取る巻き取り装置のスプールの位置を部品の搬出方向を跨いで大きく広げると、右側及び左側の基材残部の分離力が大きくなりやすく、分離がより容易になると考えられる。上述のように幅方向の曲げ剛性が高いため、厚み方向のように大きく曲げることはできないが、例えば、上述の厚み方向の曲げ角度を約０度にするとともに、幅方向の曲げ角度を約５度にすることができる。尚、これらの角度について、最適な値が適宜選択され得る。
【００２８】
（４）　前記基材は、前記部品を規定する切断線及びそれ以外の切断線によって、前記右側残部分又は左側残部分に分離されていることを特徴とする上記（１）から（３）のいずれかに記載の部品製造装置。
【００２９】
前記右側残部分及び左側残部分の少なくとも一部が、切断前の基材相当において直接に接するように配置されている場合は、前記右側残部分及び左側残部分を分離するために切断線をつけることがより好ましい。前記右側残部分及び左側残部分の分離が容易にできるからであり、思いがけない破断や分離を防ぐことができるからである。
【００３０】
（５）　前記基材は、前記両側部における前記縦方向の引っ張り強度が、それ以外の部位の前記縦方向の引っ張り強度より高いことを特徴とする上記（１）から（４）のいずれかに記載の部品製造装置。
【００３１】
前記基材の両側部における縦方向の引っ張り強度が、それ以外の部位の縦方向の引っ張り強度よりも高い（或いは、大きい）ということは、基材に引っ張り強度における横方向の分布が存在することを意味してよい。例えば、基材の一部を切り出して引っ張り試験を行なった場合、両側部から切り出した試験片の縦方向の引っ張り強度が、中央部（両側部以外の場所）から切り出した試験片の縦方向の引っ張り強度よりも高い（或いは、大きい）ような場合を含んでよい。両側部は、右側残部分及び左側残部分となるので、切断装置から引っ張りにより強制的に搬出される場合には、このような特性は重要である。このとき、取り出される部品には、強制的な引っ張り力を働かせる必要がなく、引っ張り強度のあまり高くない部品を製造する場合に、特に好ましい。
【００３２】
（６）　前記基材は、エンボス加工が施されており、前記両側部におけるエンボス率が、それ以外の部位よりも高いことを特徴とする上記（１）から（５）のいずれかに記載の部品製造装置。
【００３３】
エンボス加工は、熱エンボス加工、超音波シール加工等を含んでよく、このような加工を利用して部品の１つである吸収体を圧縮加工することとができる。エンボスの配列は、例えば、線状、ドット状などが挙げられるが、陰唇間パッドの吸収体の場合は、陰唇内における柔軟な装着性を考慮すると、ドット状であることがより好ましい。ドット状の場合には、両側部において、例えば０．３〜１．０ｍｍ２のドット状のエンボスを、０．５〜２ｍｍの間隔を空けて配列したパターンとすることが好ましい。両側部におけるエンボス率が、それ以外の部位よりも高い場合は、エンボス率の高さと共に引っ張り強度が高くなる傾向にあるので、より好ましい。特に、前記右側残部分及び左側残部分を引っ張って搬出する場合は、引っ張り方向である縦方向にエンボス率が高い部分が連なっていることがより好ましい。
【００３４】
（７）　前記エンボス加工は、前記縦方向に均一に施されていることを特徴とする上記（６）に記載の部品製造装置。
【００３５】
更に、エンボス率が縦方向に均一であると、強度の不連続点が生じにくく、縦方向の引張りによる思わぬ破断が生じにくくなると考えられる。
【００３６】
（８）　前記右側残部分及び左側残部分は、前記部品と略同じ平面上で搬出され、かつ、右側及び左側に分離されて搬出されることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の部品製造装置。
【００３７】
前記右側残部分及び左側残部分が、前記部品と略同じ平面上で搬出されるとは、上述のような厚さ方向の違いがもたらされず、側面視で重なった状態で搬出されることを意味してよい。このときは、上述のように上側略直角に巻き上げられる場合と異なり、部品に厚み方向の曲げ応力が殆どかからないと考えられ、厚み方向の曲げに弱い部品を製造する場合は、より好ましい。また、前記右側残部分及び左側残部分が分離していないと、部品は、両者の間に留まり続ける可能性があり、当該部品を利用する後工程においてあまり好ましくない。そのため、前記右側残部分及び左側残部分を完全に分離し、同一平面内であるが、前記部品を単体でベルトコンベア等に静置できるようにすることがより好ましい。
【００３８】
（９）　前記部品が、シート形態で搬送され、所要の形状にカットされるシート状吸収体であることを特徴とする上記（１）から（８）のいずれかに記載の部品製造装置。
【００３９】
シート形態で搬送され、所要の形状にカットされるシート状吸収体とは、当該部品が用いられる生理用品、おむつ、その他の吸収性物品に要求される形状であって、所定の形状にカットされる吸収体を意味してよい。シート状は、上述のような形態を意味してよいが、その厚みは上述の場合と同様、均一であってもよく、また、均一でなくてもよい。
【００４０】
吸収体は、嵩高であり、型崩れが比較的少ない材料により構成することが好ましい。例えば、パルプ、化学パルプ、粉砕パルプ、レーヨン、アセテート、天然コットン、ケミカルボンド処理されたエアレイドパルプ、高吸水性ポリマー、繊維状高吸収性ポリマー、合成繊維などを適宜混合したもの等が挙げられる。
【００４１】
吸収体のより具体的な構成としては、１．１〜６．６ｄｔｅｘの範囲から選ばれるレーヨン又はアセテートを６０〜９０％、繊維状高分子吸収体を１０〜４０％の混合比で積層した繊維を、ニードリングにより絡ませ、シート化した目付５０〜２５０ｇ／ｍ２、２〜５ｍｍの嵩を有する不織布シートが挙げられる。例えば、当該不織布シートを陰唇間パッド内部に組み込む際には、必要に応じて、重ねたり、折り畳んだりすることによって、嵩を調整することは可能である。
【００４２】
（１０）　前記シート状吸収体は、スリット加工が予め施されたものであり；該スリット加工は、該吸収体のスリット及び前記右側残部分と左側残部分とを分離する切断線を施すことを特徴とする上記（９）に記載の部品製造装置。
【００４３】
シート状吸収体に予めスリット加工が施されているとは、所定の物理的又は機械的特性を満たすために用いられる手法の１つでもあり、該吸収体に切断線を厚み方向を貫くように、又は、厚みの途中（例えば、中ほど）まで切断線を入れられていることを意味してよい。スリットの長さや形状は特に限定されず、直線的であると、曲線的であると、或いは、それらの組合わせであるとを問わず、所定の特性を得るために適宜選択される。スリットの数もまた限定されるものでなく、１又はそれ以上のスリットが好適に用いられ得る。スリット加工は、主に、基材の縦方向になされるため、このスリット加工を行なうための刃（以下「スリットエッジ」という）は、縦方向に向いている。従って、スリット加工を行なうスリット加工装置において、スリット加工と実質的に同時に前記右側残部分及び左側残部分を分離する切断線を入れることも可能である。また、このようにすると、別途切断線を導入するための装置を用いる必要が無く、生産性が向上し得る。
【００４４】
（１１）　前記切断エッジが、ロールに取り付けられた刃であり、前記切断手段は、前記基材を挟み込むようにして該ロールの刃により、前記基材に切断線をつけることを特徴とする上記（１）から（８）のいずれかに記載の部品製造装置。
【００４５】
前記切断エッジをロールに取り付けるには、例えば、ロールの円筒外周面において凸部を設け、その先端を鋭くすることによって実現することができる。また、上述のように、所定の刃をロールに埋め込むことも可能である。このようなロールに取り付けられた刃を基材のシート面（基材が規定する最大平面のこと）に押付けるためには、基材をバックアップするバックアップ材を設けることが好ましい。このバックアップ材及び切断エッジを有するロール表面は、例えば、それぞれ前記シート面の裏面（うらめん）及び表面（おもてめん）に接触し、基材を挟み込むことにより、切断エッジを基材の表面（おもてめん）に押付けることができる。
【００４６】
（１２）　所定の張力が働くシート状の実質的に連続的に延びる基材から、押付けて切断することができる刃（以下「切断エッジ」という）を前記基材に押付け、少なくとも１つの部分を切り出すことにより、部品を連続的に製造する部品製造方法において；　前記基材が延びる方向（以下「縦方向」という）に前記基材を前記切断エッジを含む切断装置に供給する供給段階と；　前記切断エッジを前記基材に押し付けて基材を切る切断段階と；　前記切断エッジを含む切断装置から前記部品を搬出すると同時に、前記部品を基材から切り出した残りの部分（以下「基材残部」という）を当該切断装置から搬出する搬出段階と；を含み；　前記搬出段階において、前記縦方向に対して前記部品の両側部（これは、「右側部」及び「左側部」からなる）にそれぞれ位置する右側残部分及び左側残部分からなる前記基材残部をそれぞれに分離させるように、前記右側残部分及び左側残部分を搬出することを特徴とする部品製造方法。
【００４７】
基材を切断エッジに供給するとは、切断エッジが、切断線を基材に入れることができるように原材料である基材をフィードすることを意味してよい。また切断エッジで基材を切るとは、必ずしも切り離すことを必要とせず、切断線を入れることを含んでよい。部品を搬出すると同時に基材残部を切断装置から搬出するとは、切断線が入ることにより分離された部品と基材残部を搬出することを意味してよい。部品は基材の縦方向に従って、順次製造され、両側部は、連続的に搬出されるため、実質的に同時に両者が搬出されることとなる。
【００４８】
（１３）　前記右側残部分又は左側残部分の搬出方向のいずれとも異なる方向に、前記部品を搬出することを特徴とする上記（１２）に記載の部品製造方法。
【００４９】
前記右側残部分及び左側残部分の搬出方向のいずれとも異なる方向に、前記部品を搬出するとは、上述と同様、前記部品は、前記右側残部分の搬出方向と同一でなく、かつ、前記左側残部分の搬出方向と同一でない方向に搬出されることを意味してよい。部品の搬出がより容易に行なわれ得るからである。
【００５０】
（１４）　前記基材を、前記部品を規定する切断線及びそれ以外の切断線によって、前記右側残部分又は左側残部分に分離することを特徴とする上記（１２）又は（１３）に記載の部品製造方法。
【００５１】
上述のように、前記右側残部分及び左側残部分を分離するために切断線をつけることがより好ましい。特に、部品を規定する切断線を利用することは、生産性の向上につながり得る。このようにすると、前記右側残部分及び左側残部分の分離が容易にでき得る。そして、思いがけない破断や分離を防ぐことができると考えられるからである。
【００５２】
（１５）　前記基材に、前記両側部におけるエンボス率が、それ以外の部位よりも高くなるように予めエンボス加工を施すことを特徴とする上記（１２）から（１４）のいずれかに記載の部品製造方法。
【００５３】
エンボス加工は、主にエンボス加工用のロールとそれを受ける２つのロールから構成されることが多く、基材を送り出すことができ、切断エッジに供給する供給手段と相性がよいと考えられる。従って、供給の効率化又は供給装置としての兼用も可能と考えられる。
【００５４】
（１６）　前記エンボス加工は、前記縦方向に均一に施すことを特徴とする上記（１５）に記載の部品製造方法。
【００５５】
縦方向に均一とは、基材の送り方向に均一に相当すると考えられる。従って、上記エンボス加工用の２つのロールで、エンボス突起部をエンボスロールの周方向に均一に設けることにより、均一なエンボス加工を比較的容易に実現することができる。
【００５６】
（１７）　前記右側残部分及び左側残部分を、前記部品と略同じ平面上に搬出し、かつ、右側及び左側に分離して搬出することを特徴とする上記（１２）に記載の部品製造方法。
【００５７】
上述のように、側面視で重なった状態で搬出されることを意味してよいが、部品に厚み方向の曲げ応力が殆どかからないと考えられ、厚み方向の曲げに弱い部品を製造する場合は、より好ましい。更に、前記右側残部分及び左側残部分を完全に分離し、同一平面内であるが、前記部品を単体でベルトコンベア等に静置できるように、前記右側残部分及び左側残部分を前記部品に対して十分外側に向けることがより好ましい。
【００５８】
（１８）　前記部品が、シート形態で搬送され、所定の形状にカットされるシート状吸収体であることを特徴とする上記（１２）から（１７）のいずれかに記載の部品製造方法。
【００５９】
シート形態で搬送され、所要の形状にカットされるシート状吸収体は、上述のように、当該部品が用いられる生理用品、おむつ、その他の吸収性物品に要求される形状であって、所定の形状にカットされる吸収体を意味してよい。シート形態では、いわゆる厚みは他の寸法より小さいが、均一であってもよく、また、均一でなくてもよい。
【００６０】
（１９）　前記シート状吸収体に、該吸収体のスリット及び前記右側残部分と左側残部分とを分離する切断線を形成するようにスリット加工を予め施すことを特徴とする上記（１８）に記載の部品製造方法。
【００６１】
シート状吸収体にスリット加工を予め施すとは、切断エッジからの搬出前にスリット加工を施すことを意味してよく、切断エッジによるスリット加工を含むことができる。また、切断エッジによる切断の前工程として、スリット加工工程を設けることもでる。ここで加工されるスリットは、所定の物理的又は機械的特性を満たすために用いられるものであり、該吸収体に切断線を厚み方向を貫くように、又は、厚みの途中（例えば、中ほど）まで切断線が入っている場合を含んでよい。スリットの長さや形状は特に限定されず、直線的であると、曲線的であると、或いは、それらの組合わせであるとを問わず、所定の特性を得るために適宜選択される。スリットの数もまた限定されるものでなく、１又はそれ以上のスリットが好適に用いられ得る。スリット加工は、主に、基材の縦方向になされるため、このスリット加工を行なうための刃であるスリットエッジは、縦方向に向いている。従って、スリット加工を行なうスリット加工装置において、スリット加工と実質的に同時に前記右側残部分及び左側残部分を分離する切断線を入れることも可能である。また、このようにすると、別途切断線を導入するための装置を用いる必要が無く、生産性が向上し得る。
【００６２】
（２０）　前記切断段階において、前記基材をロールに挟み込むようにして該ロールにつけられた切断エッジにより、前記基材に切断線をつけることを特徴とする上記（１２）から（１９）のいずれかに記載の部品製造方法。
【００６３】
ここで、切断エッジは、完全に切り離された切断線を作ることが可能であるが、完全には切り離されていないスリット等を形成することも可能である。
【００６４】
（２１）　所定の形状にカットされるシート状吸収体を切り出すことができるシート状の実質的に連続的に延びる基材であって；　前記基材が延びる方向（以下「縦方向」という）にエンボス加工が施されており；　該縦方向に対する両側部に、該エンボス加工のエンボス率が他の部位より高く；　該エンボス加工が前記縦方向に均一に施されていることを特徴とするシート状吸収体の基材。
【００６５】
このような基材は、上述のように、上記（１）の部品製造装置の基材として有用である。
【００６６】
（２２）　上記（１）から（１１）のいずれかに記載の前記部品製造装置を含む陰唇間パッドの製造装置。
【００６７】
陰唇間パッドの製造装置は、原材料から一連の作業工程として製造するのが好ましい場合がある。余分な在庫を持つ必要が無いからであり、中間体である部品の経時劣化が生じることがあるからである。またトータルでみた製造装置が、コンパクトになる可能性もあるからである。
【００６８】
（２３）　上記（１２）から（２０）のいずれかに記載の前記部品製造方法を含む陰唇間パッドの製造方法。
【００６９】
上述のように、このような部品製造方法を組み込む陰唇間パッドの製造方法は、より効率的に陰唇間パッドを製造できる可能性がある。
【００７０】
【発明を実施するための形態】
以下本発明の実施形態について、図を参照しつつ説明するが、本発明はこれらに限定されるものでない。
【００７１】
図１は、本発明の第１の実施例である吸収体の切断による製造装置１０を示す。この吸収体１３は、陰唇間パッドの１つの部品であり、シート状の連続的基材１３０から切り出すことにより、製造される。連続的基材１３０は、連続的に帯のように延びる縦方向に対して、横方向に、中央部１３０ｂ及び両側部１３０ａ，１３０ｃに分けることができる。この図には示されていない基材フィーダーから適度な張力をかけて連続的基材１３０が提供され、切断ロール６４とその相手の受け側ロール６６の間に挟み込まれ、２つのロール６４、６６との間の摩擦力によって、連続的基材１３０が切断ロール６４の切断エッジ６５に押付けられるように２つのロールの間に供給される。ここで、ロールはローラともよばれ得るが、以下ロールで統一する。切断エッジ６５は、切断ロール６４にその先端の刃先が切断ロール６４の周表面から凸状に飛び出すように埋め込まれている。さらには、切断エッジ６５の内側に、反発弾性力の高いスポンジ等を部分的、もしくは全面に設けることにより、連続的基材１３０が切断ロール６４に押し付けられ切断されると同時、つまり連続的基材１３０が切断エッジ６５の内側にはめ込まれると同時にスポンジ等の反発弾性力が働くため、より安定的に吸収体１３を運搬コンベア１３９の上に載せられる。受け側ロール６６は、所定の押付け力で切断ロール６４に押し付けられているが、凸状の刃先を損傷しないように表面が柔らかくなっている。また、不要なせん断力を作用させないように切断ロール６４と同期して回転する。
【００７２】
連続的基材１３０は、切断エッジ６５に押付けられ、上記２つのロール６４，６６に挟まれながら連続的基材１３０内に切断線２９（図２等）が導入され、所定の吸収体形状の吸収体１３をくり抜くように切断される。上記２つのロール６４、６６の回転により更に切断線２９の入った連続的基材１３０は、図中手前に押し出され、連続的基材１３０の中央部１３０ｂから切り出された吸収体１３は、運搬用の運搬コンベア１３９上に載せられる。この吸収体１３の側部にある右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ及び１３３ｃは、大きく右左に分断され、この図には示されていない右及び左のトリム吸収体サクション吸引装置で吸引され、それぞれの矢印に示す方向１３８ａ及び１３８ｃに配置される巻き取り装置により巻き取られる。このように両トリム吸収体１３３ａ、１３３ｃが引き離されるため、吸収体１３の先端部３２の手前側への進行を妨げるものが無く、上記２つのロール６４、６６から搬出されたままの状態で運搬コンベア１３９の上に載せられるため、吸収体１３がずれたり、真直ぐ進行方向を向かず曲がった状態でコンベア１３９上を流れることが殆どなくなる。
【００７３】
即ち、連続的基材１３０の先端部にあって、ＭＤ（部品の搬送方向）中心線上の分割前のトリム吸収体との接点において、本吸収体１３がＭＤへ流れる前にトリム吸収体を分割して（右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ及び１３３ｃにして）、引き出させることができる。ところで、トリム吸収体を分割しないで、本吸収体１３とトリム吸収体１３２（図３）とを衝突させないようにするために、例えば、本吸収体１３のＭＤ速度よりもトリム吸収体１３２の回収速度を高めることをすることも可能であるが、トリム吸収体の柔軟性が極めて高いため、回収速度を高めると回収中にトリム吸収体がちぎれてしまい生産性を悪化させてしまう恐れがある。
【００７４】
従って、上述の装置によれば、柔軟性を有したシート状吸収体の連続的基材１３０から、本吸収体１３の切断後の相対的な位置関係に影響を与えにくいように、トリム吸収体を引き出し回収することによって、柔軟性を有し、安定的な品質の陰唇間パッドの部品の１つである吸収体１３を製造し続けることができる。例えば、表面側シートと裏面側シートとの間に介する吸収体１３から構成される陰唇間パッドの製造装置において、シート形態で搬送されるシート状吸収体を、所要の形状にカットする吸収体カット工程において、トリム吸収体を、シート状吸収体である基材から左右方向に二分割されて回収することを特徴とする陰唇間パッドの製造装置を用いることで、陰唇間パッドを安定的に製造することができる。
【００７５】
図１のトリム吸収体が左右両外方向へ引き出される吸収体カット工程の斜視図にある連続的基材１３０のＭＤ中心線に沿って横から見た断面図を図２に示す。この図では、吸収体１３及び右側トリム吸収体１３３ａがどのように吸収体の製造装置１０から搬出されるかを（Ａ）から（Ｄ）へと順に示している。（Ａ）では、切断線２９で区切られた吸収体１３の先端部が、前記吸収体の製造装置１０から搬出されていく前の状態を示している。切断エッジ６５により、切断線２９で吸収体の形状にくり抜かれているが、分離されていないためシート状連続的基材１３０の形状を保っていることがわかる。（Ｂ）では、吸収体１３の先端部３２が、丁度、吸収体の製造装置１０から搬出され始めるところを示している。このとき、右側のトリム吸収体１３３ａは、切断前の連続的基材１３０の向きに対して矢印１３８ａで示す右上方向に配置される右側巻き取り装置によって引き出されている（図１）。このように右側のトリム吸収体１３３ａは上に曲げられるため、連続的基材１３０の厚みを考慮すると、先端部３２の厚みの上側を支点として、下側が持ち上がることとなり、図示するようにクラックが下側から発生する。このクラックを起点として、（Ｃ）に示すように切断線２９に沿って吸収体１３が分離されてくる。そして、特に吸収体１３が物理的に何かに保持されなくとも、前記吸収体の製造装置１０からの搬出により、完全に分離した吸収体１３がコンベア１３９上の所定の位置に配置され、次の工程へと運搬される。即ち、前記吸収体１３は、その周りの両トリム吸収体１３３ａ、１３３ｃによる機械的な影響を受けにくく、位置ズレの無い同期した位置に配置されることになる。
【００７６】
図３は、比較のために、トリム吸収体を右左に分割せず、ＭＤに対してほぼ垂直となるような上下方向へ引き出す吸収体カット工程を行なっている切断による吸収体の製造装置の斜視図を示す。一体となっているトリム吸収体１３２が、矢印１３８で示す略真上の方向にある巻き取り装置によって引き出されている以外は、図１と同様である。図４に、図１に対する図２の関係と同様に、連続的基材１３０のＭＤ中心線に沿った横から見た断面図を、やはり（Ａ）から（Ｄ）へと段階的に示す。（Ａ）では、図２の（Ａ）と同様に吸収体１３を形取った切断線２９が入っただけの連続的基材を示している。（Ｂ）では、吸収体１３の先端部３２が丁度搬出されるところを示している。このとき、同様に、曲げの効果によるクラックが連続的基材の下側から発生していることがわかる。（Ｃ）は、クラックが発生してからしばらく経ったところを示している。矢印１３８で配置方向が示されている巻き取り装置の巻き取り速度が図中右から左への搬出速度と同等若しくは少し遅い場合、前記先端部３２が、対応するトリム吸収体１３２の吸収体抜き出し輪郭の一部３２’とぶつかることがある。このとき、輪郭の一部３２’と先端部３２に機械的な相互作用（引っかかり等）が生じ、吸収体１３は、そのままでは分離せず、トリム吸収体１３２に囲まれてつられて上記巻き取り装置へと引張り上げられていく（Ｄ）。これは、トリム吸収体１３２が分割されないためであり、特に影響の大きい先端中央部での分離／分割が好ましいことがわかる。
【００７７】
吸収体の連続的基材１３０に施されるカットロール（切断ロール）６４の回転方向に対するカッターパターン（切断線パターン）の連結方法の一例を図５に示す。吸収体１３のカッターパターンの後端部とカッターパターンの先端部３２を同化させる、つまり吸収体の周縁部形状が曲線で形成されているので、吸収体後端部の曲線と前端部の曲線を接する接線となる切断線をカッターパターンにおいて用いることができる。このようにすると、所要の形状にカットされる連続する本吸収体１３間のトリム吸収体のトリム量を減らすことができる。図中は、吸収体１３が抜き出されて取り出された跡を示しており、これが吸収体１３の外形となる。
【００７８】
しかし、このようにすると、カッターパターンの形状によっては、吸収体後端部のカッターパターンと前端部のカッターパターンの距離が急激に狭まり鋭角に交わってしまうため、この領域に吸収体カッター工程時に発生する紙粉が残留してしまい、この切断工程のカット性を劣化させるおそれがある。また、残留物が他の吸収体に混入してしまう等、安定した品質の陰唇間パッド用の吸収体を生産しにくくなる可能性が高くなるおそれがある。また、カットロールに残留した紙粉がカッターパターン間に蓄積され、カッターパターンを形成する切断エッジ６５を圧迫し、ついには、このカッターパターンを破損させてしまうおそれもある。
【００７９】
そこで、図６に示すように、吸収体の連続的基材１３０に施される切断ロール６４の回転方向に対するカッターパターンの連結方法の別の例として、吸収体１３の所要の形状であるカッターパターンの後端部とカッターパターンの先端部３２をと連結するＭＤ中心線上に配された切断線３０を設けることができる。このような切断線３０によって、トリム吸収体１３３の領域を右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ，１３３ｃとして左右方向に二分割することが容易に行なえる。ただし、この方法ではカットロール（切断ロール）６４とフラットロール（受け側ロール）６６との間にかかる線圧が、ロールの回転方向に対するカッターパターンの後端部と前端部とを連結するＭＤ中心線上に配された切断線用の切断エッジに集中する恐れがある。周りに、他の切断エッジが無いからである。このように線圧が集中する部分のエッジは、他のカッターパターンに対するエッジに比べ劣化し易くるおそれがあるが、ダミーのカッターパターンを配置する等することにより、これを回避することも可能である。図中１３’は、吸収体１３が抜き出されて取り出された跡を示しており、これが吸収体１３の外形となる。
【００８０】
図７は、吸収体１３を部品の一部とする陰唇間パッドの一連の製造工程を示す図である。
【００８１】
［ａ２工程］
まず、原材料供給工程について説明する。図７は吸収体２３の切り込み状態を示す図である。
【００８２】
［ａ２−１工程］
吸収体の連続的基材１３０は、その原反ロール１３０Ａから繰り出され、裁断による吸収体の製造装置５０において個々の吸収体２３にカットされる。そして矢印方向へと送られる。このカット時において、図８（Ａ）に示すように、連なっている吸収体２３は、先端部３２において、先の吸収体２３の後端部に重なりようにしてカットされる。また、切り込まれてできている４つのスリット３９ａ，３９ｂ，３９ｃは、同時に入れられる。かかる切り込みを図８（Ｂ）に示す番号に従って説明すると、▲１▼の中央のスリット３９ｂは、吸収体２３を折り曲げやすくするために（後述のｃ２工程及びｅ２工程おいて有益）、▲２▼及び▲３▼のサイドのスリット３９ａは、ミニシート片を取り付けやすくするために（後述のｃ２工程において有益）、▲４▼の山形のスリット３９ｃは、装着時において着用者の指と陰唇間パッドがなじみやすいようにするために、それぞれ設けられる。
【００８３】
［ａ２−２工程］
表面側シート連続部材１１０は、その原反ロール１１０Ａから繰り出され、蛇行修正装置１１１を通過して、その後、ホットメルト接着剤塗布装置１１２に送られる。この塗布装置１１２によりホットメルト接着剤が連続的に塗布されてから、表面側シート連続部材１１０がロール１１３の上を通過するように送られる。
【００８４】
一方、裏面側シート連続部材１２０は、その原反ロール１２０Ａから繰り出されて蛇行修正装置１２１を通過して、その後、ホットメルト接着剤塗布装置１２２に送られる。この塗布装置１２２によりホットメルト接着剤が連続的に塗布されてから、裏面側シート連続部材１２０がロール１２３の下を通過するように送られる。
【００８５】
なお、上述のホットメルト型接着剤は、いわゆるホットメルトアプリケータとして一般的に使用されるものである。具体的には、図示しない溶融用タンク内で加熱してホットメルトを溶融状態にしたものを、ギアポンプやプランジャーポンプ等の各種ポンプにより供給用ホースに圧送し、マニホールド内に送り込まれたホットメルトを所定の形状をしたノズルより圧出させて塗布するものである。この際のホットメルトの塗布パターンは、線状、面状、螺旋状、Ω状、噴霧状、網目状等を任意に採用することができ、１２０℃〜１８０℃の範囲で加熱された感圧型ホットメルトを目付け１〜１０ｇ／ｍ２の範囲で塗布する。
【００８６】
［ｂ２工程］
次に、吸収体２３と上記表面側シート連続部材１１０及び上記裏面側シート連続部材１２０との接着固定工程について説明する。
【００８７】
上記吸収体２３の供給は、上記表面側シート連続部材１１０、上記裏面側シート連続部材１２０の供給とタイミングを合わせるようにして行なわれる。上軸ロール６１と下軸ロール６２の間に表面側シート連続部材１１０、上記裏面側シート連続部材１２０を通過させ、上記吸収体２３を挟んだ状態で上軸ロール６１及び下軸ロール６２に設けられた加圧機構により上方及び下方から加圧し、吸収体２３の周縁を接着固定して周縁部を形成する。この結果、連続吸収層２２０が形成される。
【００８８】
上軸ロール６１は滑らかな表面形状をなし、下軸ロール６２にはエンボス部が一角あたり０．７ｍｍ２で隣接し、前記隣接するエンボス部の間隔が１ｍｍ、角度４５度でエンボス部を３列配列させたエンボスパターンが設けられている。そして、上軸ロール６１が７０℃〜１２０℃、下軸ロール６２が９０℃〜１４０℃の範囲の熱をそれぞれ有し、３０００００〜９０００００Ｎ／ｍの線圧力を有するように調整されてヒートシールが行われる。
【００８９】
［ｃ２工程］
次に、隆起領域の形成工程について説明する。ｃ２工程において、右から左に向かって製造ライン（ａ２工程→ｂ２工程→ｃ２工程→ｄ２工程→ｅ２工程→ｆ２工程）は流れるが、この進行方向に従って連続吸収層２２０が進行するにつれて、連続吸収層２２０がＶ字状に変形される。これにより、完成品である陰唇間パッドの吸収層において、縦軸中心線に沿って、その横断面が凸状を呈する凸状の隆起領域の起伏が徐々に大きくなり得るように成型されることになる。
【００９０】
製造ラインの進行方向に向かって、一対の搬送ベルトが対向するようにして配置されている。この両搬送ベルトは、進行方法の上流から下流に向かって漸次に幅狭の間隔となるように位置付けられている。
【００９１】
そして、前記搬送ベルトの下には、平坦状部とＶ字溝部とを有するガイドが、製造ラインの進行方向に向かって連続的に配置されている。そして、前記平坦状部は、上記表面側シート連続部材１１０及び上記裏面側シート連続部材１２０を同速度で進行方向に送り出すように回転する。
【００９２】
この平坦状部には、吸引孔（図示せず）が設けられている。そして、かかる平坦状部の上に配される２つの搬送ベルトには、平坦状部の吸引孔に対応するように、３〜１５ｍｍの穴径の穴が、５〜３０ｍｍ間隔で複数設けられている。
【００９３】
平坦状部は、穴付きの搬送ベルトを通して、ガイドの図示しない吸引孔からの１５００〜３０００Ｐａのサクション圧によりミニシート片と連続吸収層２２０とを貼り合わせる状態を保持しながら、連続吸収層２２０を進行方向へと搬送させている。このようにすることにより、連続吸収層２２０全体がＶ字状に折り曲げられてミニシート片を貼り付けるスペースがなくなってしまうことを防止しながら、連続吸収層２２０を搬送することが可能となっているのである。
【００９４】
ここで、平坦状部の幅は、ミニシート片を連続吸収層２２０に貼り合わせるための貼り合わせ台として平坦状に保持されることが必要であるため、２０〜４０ｍｍの範囲で設定されている。
【００９５】
Ｖ字溝の溝深さ（平坦状部からＶ字溝の頂部までの距離）や溝の幅は、一定とはなっていない。具体的には、溝深さは１５ｍｍ〜３０ｍｍの範囲で、Ｖ字溝の溝の幅Ｗは、ｃ２工程ラインでの入り口位置で３５〜５０ｍｍの範囲で、出口位置で１５〜２５ｍｍの範囲で形成してある。
【００９６】
（摺動ガイド）
本実施形態では、上述のような構成から、搬送ベルト上を流れる連続吸収層２２０の両側部分がサクションの影響を受けて上に持ち上げられ、サクション圧の影響を受けない連続吸収層２２０の真ん中部分がそのままの位置を保とうとすることにより、自然に連続吸収層２２０がＶ字形状になる。
【００９７】
これに加え、本実施形態では、より一層確実に連続吸収層２２０がＶ字状となるように、ガイドのＶ字溝の深部に向かって連続吸収層２２０を押圧する摺動ガイドとして、円盤状の進入用ガイド及び出口用ガイドを設けている。
【００９８】
この進入用ガイド及び出口用ガイドは、回転体となっている。そして、進入用ガイドはフリーロール（資材の力で回るロール）であるのに対し、出口用ガイドは駆動ロールとなっている。これは、上述のように搬送ベルトとの間の幅が徐々に狭くなっていくため、もっとも間隔の狭い出口で連続吸収層２２０がつまってしまうのを防止すべく、出口用ガイドが有する駆動力によってこれを送り出すことができるようにするためである。
【００９９】
なお、上記進入用ガイド及び出口用ガイドは、連続吸収層２２０がその上をすべりやすいような加工が施してある。これは、本実施形態においては、製造工程が短いために比較的サイズの小さいロールを使用しているが、このようなロールは原料を巻き込みやすいことから、かかる巻き込みを防止するために、ロール表面を資材がすべりやすいようする必要があるからである。
【０１００】
進入用ガイドは、表面シート側に凸状になる様に折り方向を規制する。また、出口用ガイドは、搬送ベルトの表面から製品の変形高さだけ深く押し入れることで一定の高さを付与できる。この様に通過させるようにすることにより、確実に連続吸収層２２０をＶ字状にすることができる。しかも、対となる搬送ベルトの間に両ガイドを配置しているので、連続吸収層２２０が搬送ベルトの上に固定されることとなり、それ以外の場所（例えば搬送ベルトより手前）に当該ガイドを配置した場合と比較して、安定した状態でＶ字状に形成することができる。
【０１０１】
（折癖）
本実施形態においては、ｃ２工程に至るまでのａ２工程からｂ２工程の間に、連続吸収層２２０の縦軸中心線Ａに対して、切れ目線、破線、圧縮線等のいずれかの折癖を設けて、Ｖ字状に変形させる基点を製品の中心線上に保ち、折り位置を常に一定にすることができる。このような折癖を設けることにより、連続吸収層２２０がＶ字溝に容易に沿って変形するきっかけを与え、歪の発生などを低減して製造することが可能となる。
【０１０２】
例えば、前記切れ目線は、製造ラインの流れ方向に対して、直線的で連続的に設けられた刃を形成して成るロータリーカッター、前記圧縮線は、幅０．５〜３ｍｍの幅を有する凸部を設けたロールにて搬送される連続吸収層２２０の縦軸中心線に沿って３０００００〜９０００００Ｎ／ｍの線圧力を有するように調整されたいわゆるロータリーカッター等によって加工することもできる。
【０１０３】
（指挿入規制部）
更に、ｃ２工程には、陰唇間パッドの前方部分（着用時に陰核近傍にあたる部分）において、指挿入口からポケット部分に挿入した指を過度に挿入してしまうことを防止するために、裏面側シートの反身体側面同士を互いに接着してなる指挿入規制部を形成する工程を含めることもできる。
【０１０４】
具体的には、ホットメルト接着剤塗布装置を配置し、裏面側シート連続部材１２０の縦軸中心線部分に接着剤を塗布する。そして、裏面側シート連続部材１２０に塗布された接着剤によって、当該縦軸中心線部分の裏面側シート連続部材１２０を折り畳んだ状態で接着する。
【０１０５】
前記ホットメルト型接着剤は、いわゆるホットメルトアプリケータとして一般的に使用されるものであり、図示しない溶融用タンク内で加熱し、ホットメルトを溶融状態にしたものをギアポンプにより供給用ホースに圧送し、マニホールド内に送り込まれたホットメルトを所定の形状をしたノズルより圧出させ塗布するものである。その塗布パターンは、線状、面状、螺旋状、Ω状、噴霧状、網目状等任意に使用することができ、１４０〜１８０℃の範囲で加熱された感圧型ホットメルトを目付け５〜５０ｇ／ｍ２の範囲で、連続的な裏面側シート連続部材１２０に向けて縦軸中心線上のミニシート側製品端部に３〜１０ｍｍの長さで間欠的に塗布させる。
【０１０６】
［ｄ２工程］
次に、ミニシート片の取り付け工程について説明する。ミニシート片連続部材１４０にホットメルト接着剤を塗布するときに指挿入規制部をも形成することができる工程である。
【０１０７】
ｄ２工程においては、ミニシート片連続部材１４０は、その原反ロール１４０Ａから繰り出され、蛇行修正装置１４１を通過してホットメルト接着剤塗布装置１４２に送られ、ホットメルト接着剤を塗布される。この場合において、前述の指挿入規制部を形成する為に、ミニシート片の製品エッジ側転写部に間欠的にホットメルト接着剤を塗布することもできる。具体的には、カット予定位置の間において、ホットメルト接着剤がそれぞれ所定の位置に塗布されるようにする。このようにすることにより、後の工程でミニシート片連続部材１４０が個々のミニシート片にカットされたときにおいて、接着が適宜配置されている部分が指挿入規制部となる。
【０１０８】
ホットメルト接着剤が塗布されたミニシート片連続部材１４０は、複数の穴が設けられた吸引付きロール１４３に対して内部からサクションによる吸引圧をかけることにより、当該吸引付きロール１４３上に保持され、この状態のままカット刃を設けたカットロールにより所定の長さにカットする。
【０１０９】
所定の長さにカットされたミニシート片は、裏面側シート連続部材１２０側に転写され、先ほど塗布された粘着剤により貼り合わされる。この際、完成品にしわが生じることを防止するため、連続吸収層２２０を搬送するスピードとカットされたミニシート片を落とすスピードとは同一となっている。
【０１１０】
［ｅ２工程（折り曲げ工程）］
次に、ミニシート片が取り付けられた連続吸収層２２０の折り曲げ工程について説明する。ｅ２工程は、ｅ２−１工程及びｅ２−２工程から構成される。
【０１１１】
［ｅ２−１工程］
ｅ２工程に送り込まれた時点においては、連続吸収層２２０はｄ２工程の段階においてＶ字状に折り曲げられた状態となっているが、この連続吸収層２２０に取り付けられたミニシート片は折り曲げられていない。従って、連続吸収層２２０のみが折り曲げられた状態で、ミニシート片付き連続吸収層がｅ２工程に流れてくることとなる。
【０１１２】
製造ラインの進行方向に向かって、一対の搬送ベルトが対向するようにして配置されている。この両搬送ベルトは、進行方法の上流から下流に向かって漸次水平から垂直になるように９０度捻った状態で位置付けられている。即ち、搬送ベルトが両側から起き上がるようにして捻られているので、この両ベルト上を搬送されるミニシート片付き連続続吸収層２２０は、両側から折り畳まれるようになる。
【０１１３】
より具体的に説明すると、ｅ２−１工程の入り口においては、搬送ベルトの下にロール８０Ａが配されている。そして、ｅ２−１工程の出口においては、入り口における状態と比較して両搬送ベルトが９０度になるように捻られているので、ロール８１Ａは、ロール８０Ａに対して直角となるように配されている。そして、搬送ベルトの上を流れるミニシート片付き連続続吸収層２２０は、徐々に２つ折り状態となっていくのである。
【０１１４】
ｅ２−１工程が以上のような構成となっていることから、当該工程が終了するまでの間に、ロール８０Ａと、ロール８１Ａと、捻られた両搬送ベルトと、により、ミニシート片付き連続続吸収層２２０が、一体的に折り畳まれることとなる。
【０１１５】
［ｅ２−２工程］
ｅ２−２工程を経ることにより、前記折り畳まれたミニシート片付き連続吸収層２２０は、徐々に水平方向に向きを変えられる。そして、一対のロールによりｆ２工程へと搬送される。
【０１１６】
なお、このようなｅ２−２工程を設けずに、ラウンドカッター装置を垂直方向に配置してミニシート片付き連続吸収層を垂直状態のままカットし、カットされた個々の製品である陰唇間パッドを９０度に捻られた２つの搬送ベルトに挟んで搬送することにより、陰唇間パッドを水平方向にすることも可能である。
【０１１７】
［ｆ２工程］
次に、ミニシート片付き連続吸収層２２０の切除（ラウンドカット）工程について説明する。
【０１１８】
ミニシート片付き連続吸収層が送り込まれる裁断装置９０は、下軸ロール９２が平坦な形状をなす受けロールとなり、カッター刃を設けたカッターロールである上軸ロール９１に圧力を加えることにより、完成品としての陰唇間パッドの構成上不要な部分をラウンドカットするものである。この裁断装置９０を通過することにより、連続吸収層２２０は滑らかな角の取れた外輪郭が形成された１製品単位毎の陰唇間パッドへと切り離される。
【０１１９】
ミニシート片付き連続吸収層２２０はｅ２−２工程において２つに折られていることから、上記ラウンドカットは、この二つ折りの状態のままなされることとなる。この点、凸型製品を平面状態のままカットすると、中心部分は吸収体がＶ字状に折り曲げられているので厚みが厚く、各構成部材が押しつぶされる。その様な状態でカットしたカット部分の切り口は滑らかにはならずに鋸の刃状になり、装着感を著しく悪化させる。そこで、本実施形態のように、二つ折りにしてカットすることにより、内包される吸収体の存在にかかわらず、正確なカットを行なうことができるのである。
【０１２０】
［ｇ２工程］
このようにして完成した個々の陰唇間パッドは、製品搬出装置２５０によって搬送され、この後、包装・梱包等の工程を経て出荷されることとなる。
【０１２１】
図９は、吸収体の一連の調整工程を模式的な装置図により示している。図１０は、図９の内容を各種装置を透明にし、被加工物を平面的に見た図である。スプール３８に巻きつけられた吸収体のシート地ロール３７が、ロール３６によって一枚ずつのシート地３５としてスプール３８から巻き出される。このシート地３５の上に、吸収材料の原材料供給装置である開繊・積層装置３４によって、供給口３３から原料を供給し、吸収材料を開繊して被覆材に積層し、着用中の型崩れ防止のためにもなる吸収材料の嵩を調整する。次に、積層された嵩高の吸収材料にエンボス加工装置４１によってエンボス加工を施し、シート状吸収体の連続体である連続的基材（エンボス加工済）１３１を形成する。そして、スリット付き吸収体切断装置５１を用いた吸収体カット工程により、所要の形状をなす本吸収体１３４と、左右方向に二分割できるような左右トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃに分離させる。その後、本吸収体１３４はそのままＭＤ中心線上で搬送され、左右トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃは左右両外方向へ引き出される。エンボス加工装置４１は、エンボス付与のための突起部４４を有するエンボスロール４２とその相手側のフラットなエンボス受けロール４８から構成される。スリット付き吸収体切断装置５１は、スリットを形成する刃を有するスリットロール５２及び受け側のフラットな受け側ロール５４から構成されるスリット形成装置と、切断エッジ６５を有する切断ロール６４及び受け側ロール６６から構成される吸収体切断装置とから構成される。
【０１２２】
前記シート状の吸収体の連続的基材１３０において、所要の形状にカットされる吸収体１３４の外側となる両サイドや、ＭＤ方向に続いてカットされる次の吸収体１３４との間に位置するトリム吸収体領域１３５（エンボス加工がされないときは１３３（図６））は、第一吸収体カット工程であるＭＤ中心線上に配されたスリット加工によって、前後トリム吸収体領域が左右に二分割され、第二吸収体カット工程においてシート状吸収体を所要の形状にカットした後に、前後トリム吸収体領域がシート状吸収体１３４の両側部に位置する左右トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃに追随して回収される。
【０１２３】
図中Ｘ−Ｘ’は、図９のエンボス加工装置４１のところを、Ｙ−Ｙ’は、スリット加工をするスリット形成装置のところを、Ｚ−Ｚ’は、切断ロール６４及び受け側ロール６６から構成される吸収体切断装置のところを示している。トリム吸収体領域１３５を連続してカットされる吸収体１３４の間に設けてあるので、カッターパターンを表す吸収体の輪郭線の間の距離が急激に狭まり交差する領域（図５）はないようになっている。従って、紙粉がカットロールに残留してしまうことを防止できる。更に、吸収体カット工程を第一吸収体カット工程と第二吸収体カット工程に分けているため、一つのユニット（カットロールとフラットロール）内において線圧が変化することを低減でき、部分的に線圧がカッターパターンに集中してしまうことを抑制できる。また、第一吸収体カット工程におけるＭＤ中心線上に配されたスリットカッターパターンは、前後トリム吸収体領域の位置にのみ配するのではなく、構成材料の目付けムラによる蛇行なども考慮すると、本吸収体１３４の前後先端部にもかかるように配置してあってもよい。更には、図１０にも示すように本吸収体におけるＭＤ中心線上にもミシン目状のスリット３９ｂを作るスリット加工を施すことによって、裏面側シートがお互い向き合うように二つに折り畳まれて装着される陰唇間パッド形態であれば、ＭＤ中心線を起点に左右対称に折り畳み易くなるため、陰唇内壁への密着性を高めることができる。
【０１２４】
図１１に、シート状吸収体からトリム吸収体を左右方向に二分割させる他の方法を示す。シート状吸収体の連続的基材１３０は、まず、スリットエッジ５３を有するスリットロール５２及び受け側ロール５４の間に供給され、本吸収体におけるＭＤ中心線上にもミシン目状のスリット３９ｂが形成される。次に、所要の形状が型取られ吸収体カッターパターンを切断エッジ６５で表面に描くことによって有するカットロールとも呼ばれ得る切断ロール６４と、フラットな受け側ロール６６との間に、シート状吸収体の連続的基材１３０を通紙させることで吸収体が所要の形状にカットされた本吸収体１３を得る。このような所要の形状にカットする吸収体カット工程は、前記スリットロール５２の回転方向に対してスリットエッジ５３が連結して設けられているので、トリム吸収体をシート状吸収体１３から左右方向に二分割することが容易となる。
【０１２５】
尚、カットロール（切断ロール）６４の回転方向に対してカッターパターンを連結して設ける、つまり同カットロール内にカッターパターンが交差する領域を有する場合は、上記のような分離した場合に比べ、安定的な品質の生産性は難しいこともある。
【０１２６】
図１１に示すように、吸収体カット工程で本吸収体とトリム吸収体に分断した直後に、トリム吸収体を左右両外方向へ引き出すのではなく、本吸収体とトリム吸収体に分断した直後は、トリム吸収体も本吸収体と共に運搬コンベア１３９などによってＭＤ（機械流れ方向）へ搬送し、その後、ロール１３７から、右側及び左側トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃを２分割し、上方かつ左右両外方向へとその配置方向が矢印１３８ａ，１３８ｃで示されている巻き取り装置により引き出し、本吸収体３１はそのままＭＤ中心線上に沿って搬送するような工程を用いることができる。このようにすると、本吸収体を吸収体カット工程後においてもＭＤ中心線上に沿って搬送されるので、より左右ズレ・前後ズレが生じにくなる。また、これによって、吸収体カット工程で本吸収体３１と右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ，１３３ｃに切断した直後には、本吸収体の周縁部に右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ，１３３ｃが存在することとなるため、吸収体カッター工程で生じる衝撃が本吸収体の位置関係に影響を与えにくする効果がある。
【０１２７】
前記シート状吸収体の連続的基材１３０において、右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ，１３３ｃのＭＤ引張強度が、本吸収体３１のＭＤ方向の引張強度よりも大きくすることができる。このようにすると、吸収体本体３１には十分な柔軟性を与えつつ、両トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃを破壊することなく、強制的に搬出することがより容易になる。即ち、着用中に快適性を得るために本吸収体３１の柔軟性と両トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃを安定的に回収できる生産性を両立することができる。本吸収体３１におけるＭＤ引張強度が低いということは、吸収材料間の接合力、もしくは絡合力が緩いということであるため、吸収材料間の自由度が高く容易に変形可能であることを意味し、本吸収体３１におけるＭＤ引張強度が低いことは柔軟性が高いと考えられるからである。また、右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ，１３３ｃにおけるＭＤ引張強度が高いということは、吸収材料間の接合力、もしくは絡合力が強いということである。一般的なトリム回収方法はサクション吸引装置が用いられ、左右トリム吸収体のＭＤ引張強度がサクション吸引圧よりも大きいことによって、左右トリム吸収体がちぎれず、より安定的な回収ができると言える。ここに示すＭＤ引張強度は、ＭＤ速度とほぼ同様な速度で測定した際の値であることがより好ましい。
【０１２８】
左右トリム吸収体のＭＤ引張強度を本吸収体のＭＤ引張強度よりも大きくする他の方法としては、次のものがある。陰唇間パッド等に用いられる吸収体の柔軟性を考慮して、シートによって繊維集合体の全域を被覆していない構成、例えば、繊維状吸収体の衣服面側にティッシュが敷設されている吸収体構成において、吸収体の衣服面側を覆うように配されたティッシュの両側縁を内方に折り畳むことにより、少なくとも左右トリム吸収体には、２重に折り畳まれたティッシュを存在させることができる。このようにすると、２重のティッシュがトリム吸収体のＭＤ引張強度を高くすることができる。
【０１２９】
ところで、この方法では生産中の蛇行によって、本吸収体の両側縁においてもティッシュが２重に存在してしまい、着用者に異物感を与えてしまうおそれがある。また、ティッシュの両側縁を内方に折り畳むためのティッシュの幅が必要となるため、材料コストが高くなるおそれがある。しかしながら、トリム吸収体のＭＤ引張強度を高くする１つの方法としてあげることができる。
【０１３０】
また別の例として、左右トリム吸収体における接着剤の目付量を、本吸収体における目付量よりも多く塗工する方法を採用することができる。ところで、この方法ではシート状吸収体に接着剤を塗工するため、塗工領域においては体液の透過が妨げられてしまう。また、左右トリム吸収体が回収中にちぎれてしまわないためのＭＤ引張強度を得るためには、多量の目付量を塗工しなければならなく、吸収体カット工程において接着剤が滲み出すことでカットロールに接着剤が付着し、カット性を悪化する可能性もあるが、これらの課題を別の方法により解決すれば、トリム吸収体のＭＤ引張強度を高くする１つの方法としてあげることができる。
【０１３１】
図１０に示すように、エンボス加工されていないシート状吸収体の連続的基材１３０にエンボス加工を施すことにより、凹部となるエンボス部１３６を有するシート状吸収体の連続体１３１が作られる。このようにして、左右トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃにおけるエンボス率が、本吸収体１３４におけるエンボス率よりも大きくなるようにすることを特徴とするエンボス工程または装置を提供することができる。
【０１３２】
このようにすると、シート状吸収体の連続的基材１３０を構成する各資材の目付けムラや製造中における蛇行などによって、右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ，１３３ｃの引張強伸度が異なっていた場合でも、エンボス加工が施されていることで各資材間、もしくは資材中の繊維間において熱融着、または圧着されて一体化するので、左右それぞれのトリム吸収体１３５ａ，１３５ｃにおける引張強伸度の差がエンボス加工の前よりも縮まる。左右それぞれのトリム吸収体１３５ａ，１３５ｃにおける引張強伸度がほぼ均一なものとなるため、左右それぞれのトリム吸収体１３５ａ，１３５ｃにほぼ同等に働くトリム吸収体を回収するための力（例えばサクション吸引）に対して、左右それぞれがほぼ均一に引張られ回収されるため、左右それぞれが同タイミングでシート状吸収体の連続的基材から左右トリム吸収体を分離でき、本吸収体が左右にズレにくくなる。
【０１３３】
ここで、シート状吸収体の連続的基材１３０をエンボス加工する工程において、本吸収体１３４における本吸収体面積に対するエンボス率は、使用中の型崩れ防止と柔軟性を考慮して、０．５〜１０％の範囲が好ましく、より好ましくは、１．０〜５．０％の範囲である。左右トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃにおける左右トリム吸収体面積に対するエンボス率は、回収中にトリム吸収体がちぎれないためのＭＤ引張強度を得ることを考慮して、好ましくは、１５％以上で、より好ましくは、４０％以上である。
【０１３４】
また、図１２に示すように、前記シート状吸収体の連続的基材１３０にエンボス加工を施してエンボス加工済みの連続的基材１３１において、右側及び左側部１３１ａ、１３１ｂからなる右側及び左側トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃには、実質的にＭＤ方向に連続するエンボス加工が施されている。実質的にＭＤに連続するエンボス加工が施されていることによって、ＭＤ方向に連続して最大引張強度が高くなるため、回収中に左右トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃがちぎれてしまうことを効果的に防止できる。また、右側及び左側トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃが、その厚み方向において、複数枚のシート等からなる吸収体材料構成であれば、ＭＤ方向に連続して、厚み方向に複数枚のシート等を一体化できるため、回収中に吸収材料間で層間剥離することなく、乱れず、より安定して回収可能となる。エンボスパターンは、ＭＤに連続するものであれば特に制限無く、直線状、波型状、格子状などが用いられ、これらが単独もしくは複合して用いてもよい。
【０１３５】
実質的に連続とは、エンボスパターンが連続していないドット状パターンであってもよく、例えば、図１２に示す複数のエンボス部１３６から構成されるパターンであってもよい。これは、ドット間のピッチがシート状吸収体の連続的基材１３０を構成する繊維集合体の繊維長よりも短い場合も含んでよいからである。こうすることで、繊維間の自由度を抑制できるため実質的にＭＤ最大引張強度が向上する。更に、直線状、波型状等のＭＤに連続するエンボスパターンを形成すると、エンボス加工のためのエンボス条件が厳しすぎてしまった場合には、左右トリム吸収体を切断してしまうおそれが生じる。各資材の左右方向への蛇行も考慮すると、図１２に示すような、構成材料の繊維長よりも短いピッチでエンボス部１３６によるドット状パターンを並列させたエンボスパターンが大変好ましい。
【０１３６】
吸収体を構成する吸収材料は、例示すると、具体的にはレーヨン、アセテート、天然コットン、繊維状高分子吸収体、合成繊維、パルプ、化学パルプを単独、もしくは、これらを混合して用いてもよい。吸収体の柔軟性を考慮すると、繊維長が１０〜５１ｍｍの範囲で選べるレーヨンを主体的に用いた繊維集合体がより好ましい。シート吸収体が繊維長１０〜５１ｍｍの範囲から選ばれるレーヨンを含む繊維集合体であれば、先に示したエンボスパターンにおいて、ドット間のピッチは１〜９ｍｍの範囲で設定できる。
【０１３７】
また、前後トリム吸収体領域を左右トリム吸収体に連動させて左右方向に二分割し易くするには、前後トリム吸収体領域にもエンボス加工が施されていてもよい。エンボスパターンは、左右トリム吸収体と連結するような、直線状、波型状、格子状などが好ましい。
【０１３８】
図１３に示すように、前記シート状吸収体の連続的基材１３０において、両トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃは、シート状吸収体の連続的基材１３０から、ほぼ水平の左右方向に、二分割されて回収されることを特徴とする製造工程又は製造装置とすることができる。
【０１３９】
図１３には、連続的なシート状吸収体の連続的基材１３０が進行するＭＤ面とほぼ水平な右側及び左側方向へそれぞれのトリム吸収体１３３ａ，１３３ｃを二分割して引き出す工程を示している。本吸収体３１には、ほぼ水平な左右方向への追随力しか働かなくなる。従って、本吸収体３１に上下方向への追随力は働かないため、本吸収体３１の左右ズレだけでなく前後ズレまでも防止できる。つまり、より一層安定的な品質の陰唇間パッドを製造することができることとなる。
【０１４０】
ＭＤ面とほぼ水平な左右方向へ回収すると、製造装置の大きさが大きくなりすぎることもあるため、場合によっては配置させるスペースがない状況となってしまうおそれがある。その場合には、本吸収体３１が流れるＭＤ面に対し角度を持った方向、具体的には０〜４５度の範囲であれば、本吸収体３１にかかる上下方向への追随力は働きにくいため、前後ズレも起きにくくなる。更には、４５〜９０度の範囲であると、本吸収体に上下方向への追随力が働き易くなってしまうが、シート状吸収体の連続的基材１３０から両トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃを引き出す領域付近では、コンベア１３９を介して本吸収体３１をサクション吸引することにより、両トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃを引き出す際に本吸収体３１へかかる追随力に影響されにくすることができる。これにより、本吸収体３１は、よりそのままＭＤ中心線上に沿って搬送されやすくなる。
【０１４１】
ところで、回収角度が高くなるに従い、上下方向への追随力も働き易くなるため、それに伴いサクション吸引力も高めなければならない。本吸収体１３の柔軟性を考慮した構成であるが、例えば、ティッシュによって繊維集合体の全域を被覆していない吸収体構成である場合、繊維集合体側からサクション吸引してしまうと、本吸収体３１から繊維が吸引され、サクション吸引機を詰まらせ吸引力が弱まってしまうことも生じるおそれがあり、安定的な生産性が悪化するおそれがある。これらのことを考慮すれば、より好ましい排出角度は０〜４５度の範囲であり、更に好ましくは０〜３０度の範囲である。
【０１４２】
回収された両トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃは、再度開繊工程を経て、シート状吸収体の吸収材料として再利用されてもよい。こうすることで、無駄になるトリム吸収体の量をゼロにすることも可能であると共に吸収体製造の材料コストも抑制できる。具体的には、右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ，１３３ｃをサクション吸引装置によって回収した後、吸収材料を開繊する工程に投入して開繊し、目付けを調整して積層する。
【０１４３】
以上の吸収体の切断による製造装置若しくは製造方法は、この吸収体を用いる陰唇間パッドの製造装置若しくは製造方法として記載してきたが、この吸収体を部品として用いるものは、陰唇間パッドに限定されるものではない。即ち、本発明に関する吸収体の製造装置等は、後に続く如何なる搬送工程において、吸収体の左右ズレ・前後ズレが生じることを効果的に防止することができるものである。そして、このようにして製造された吸収体を用いた吸収性物品の着用者は、安定的な品質を享受できる。従って、本発明に関する吸収体の製造装置を組み込んだ吸収性物品の製造装置等は、安定的な品質を確保できるものである。
【０１４４】
以上のような吸収体を切断して製造する装置におけるラインの生産スピードは、例えば、ラインスピードにおいて、約２０〜２００ｍ／分とすることができ、吸収体の生産速度は、２００〜２０００個／分程度にすることができる。また、生産規模によっても異なり、４００〜８００個／分程度で最適化することも可能である。
【０１４５】
このような構成にすると、不良品率は、著しく小さくすることができ、殆ど不良品率をゼロにすることも可能である。特に、エンボス加工をトリム吸収体に上述のように施すと、生産性がより向上する。
【０１４６】
ところで、柔軟性が極めて高いシート状吸収体の連続的基材１３０を所要の形状にカットする吸収体カット工程においては、トリム吸収体は、シート状吸収体から左右方向に二分割して回収することがより好ましい。これによって、本吸収体１３の前方領域（ＭＤ側）とその領域と接するトリム吸収体領域１３３、特にＭＤ中心線上の接点において、このトリム吸収体領域１３３はＭＤに対して、左右両外方向へ向かって引き出されるため（右側及び左側トリム吸収体１３３ａ、１３３ｃ）、本吸収体１３がＭＤへ流れる前に右側及び左側トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃが左右の両外方向へ引き出され、ＭＤ中心線上の本吸収体１３と両トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃとの接点となる部分が相互に衝突し難いからである。仮に、衝突してしまったとしても、トリム吸収体は二分割されているため、ＭＤへ流れる本吸収体１３は、右側及び左側トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃからの反発力を緩衝できるようになる。
【０１４７】
更に、シート状吸収体の連続的基材１３０から、所要の形状にカットされた本吸収体１３を抜き出して取り出した状態を、抜き出された跡１３’を白抜きにして図６に示す。このように、所要の形状に続けて抜き出された跡１３’同士の間に存在するトリム吸収体１３３の領域は、第一吸収体カット工程であるＭＤ中心線上に配されたスリット加工による切断線３０よって、右側及び左側（１３３ａ及び１３３ｃ）に二分割される。第二カット工程において、シート状吸収体の連続的基材１３０から実際に所要の形状に本吸収体１３がカットされて、くり抜かれ、トリム吸収体１３３の上記領域が、両側部に位置する右側及び左側トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃと共に回収されることを特徴とする製造装置又は製造方法とすることができる。
【０１４８】
これによって、カッターパターンは、後端部と前端部のカッターパターンの距離が急激に狭まり鋭角に交わってしまうことがなく、また、同一カットロールに吸収体切り出しのためのカッターパターンが交差することをなくすことができる。
【０１４９】
また、シート状吸収体の連続的基材１３０において、右側及び左側のトリム吸収体１３３ａ，１３３ｃのＭＤ引張強度が、本吸収体のＭＤ引張強度よりも大きいことを特徴とした製造装置又は製造方法とすることができる。これによって、本吸収体１３に置いては柔軟性は極めて高く、左右トリム吸収体の剛性を高めることができるため、両トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃを回収する際にトリム吸収体がちぎれてしまうことを防止できる。
【０１５０】
更に、シート状吸収体の連続的基材１３０にはエンボス加工を施し、左右トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃにおけるエンボス率を、本吸収体１３４におけるエンボス率よりも大きいことを特徴とした製造装置又は製造方法とすることができる。
【０１５１】
これによって、構成材料の目付ムラ・蛇行などによって左右トリム吸収体の引張強伸度が異なっていた場合でも、エンボス加工が施されていることで左右それぞれのトリム吸収体の引張強伸度がほぼ均一なものとなる。そのため、左右それぞれのトリム吸収体に、ほぼ同等に働くトリム吸収体を回収するための力（例えばサクション吸引）に対して、左右それぞれがほぼ均一に引張られ回収されるため、同タイミングでシート状吸引体から左右トリム吸収体を分離できる。
【０１５２】
左右トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃには、実質的にＭＤに連続するエンボス加工が施されていることを特徴した製造装置又は製造方法とすることができる。これによって、左右トリム吸収体１３５ａ，１３５ｃをそれぞれＭＤに連続して一体化できるため、最大引張強度が更に高められる。
【０１５３】
また、図１３に示すように、本発明によると、右側及び左側トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃが、シート状吸収体の連続的基材１３０からほぼ水平の左右方向に、二分割されて回収されることを特徴とした製造装置又は製造方法とすることができる。スリット付きの本吸収体３１が流れるＭＤ面に対し角度を持った方向、例えば垂直な左右方向へトリム吸収体を二分割して引き出す場合では、本吸収体に対しても、垂直に追随力が働いてしまうおそれがあるが、ＭＤ面とほぼ水平な左右方向へ、右側及び左側トリム吸収体１３３ａ，１３３ｃを二分割して引き出すことにより、本吸収体３１には、ほぼ水平な左右方向への追随力しか働かなくなる。
【０１５４】
【発明の効果】
以上のように、トリム吸収体を回収する際、少なくともＭＤ中心線上の接点における本吸収体とトリム吸収体が衝突しない、もしくは衝突してしまったとしてもＭＤへの本吸収体の流れに影響を与えにくくすることによって、本吸収体はそのままＭＤ中心線上に沿い、コンベアなどによって搬送されることが可能となる。したがって、柔軟性が高く、搬送ベルト上で、前後・左右ズレが少なく配置される吸収体を用いる陰唇間パッドの製造装置によれば、品質の安定した陰唇間パッドを製造することが可能となる。
【０１５５】
また、後端部と前端部のカッターパターンの距離が急激に狭まり鋭角に交わってしまうことがないように、吸収体前後のトリム吸収体部分を確保すれば、吸収体カッター工程時に発生する紙粉がカッターパターン周辺に残留してしまうことを防止できる。また、同一カットロール内にカッターパターンが交差する領域を有さないようにできるため、カットのための刃先にかかる線圧が過度に集中する部分を有せず、部分的に切断のための刃のカット性を部分的に悪化させてしまうことを防止できる。
【０１５６】
更に、トリム吸収体の引張強度を相対的に高くすれば、トリム吸収体を回収する際にトリム吸収体がちぎれにくくなるため、ちぎれたトリム吸収体が他の吸収体内に混入してしまうことを防止できる。
【０１５７】
また、トリム吸収体を回収するための力（例えばサクション吸引）に対して、左右それぞれが同タイミングでシート状吸収体の連続的基材から左右吸収体を分離することが出来るので、本吸収体が左右にズレることがほぼなく、左右トリム吸収体を分離して回収できる。
【０１５８】
また、トリム吸収体のＭＤ方向に連続して最大引張強度を高めると、回収中に左右トリム吸収体がちぎれてしまうことを安定的に防止できる。例えば、吸収体が複数の層から構成されている場合は、エンボス加工等により、一体化できるため回収中に吸収材料間で層間剥離することなく、より乱れず安定してトリム吸収体を回収可能となる。
【０１５９】
切断後、ＭＤ面とほぼ水平に、左右トリム吸収体をそれぞれ外側に引き出すことにより、本吸収体にはほぼ水平な左右方向への追随力しか働かなくなるため、本吸収体の切断後の搬送コンベア等の上に置かれる位置の左右ズレだけでなく前後ズレまでも防止できることで、より一層安定的な品質の陰唇間パッドを製造することができる。
【０１６０】
このように、本発明を適用すれば、本吸収体が切断・搬送時に左右ズレることがない。従って、もしズレた吸収体をそのまま組み込んだ陰唇間パッドを着用した場合に、陰唇内壁に対し左右対称にその陰唇間パッドを接触させることができなくて経血モレが生じてしまうということを未然に防止することができる。ここで、本吸収体が前後ズレてそのまま搬送され、本吸収体に表面側シートや裏面側シートが貼り合わされたとすると、後に本吸収体の周縁部付近の表面側シートと裏面側シートをエンボスシールによって接合する工程において、ズレた本吸収体をも接合してしまうことで本吸収体を硬化してしまい、その部分のために着用中の着用者に異物感を与えてしまうおそれがあるが、これも未然に防止することができる。
【０１６１】
陰唇間パッドは知覚過敏でありデリケートな陰唇間に挟持されるものであるために、少なくとも本吸収体の柔軟性を極めて高くする必要がある。トリム吸収体を引き出す際に、ＭＤ中心線上の接点における本吸収体とトリム吸収体が衝突してしまうと、本吸収体の柔軟性は極めて高いため、容易に変形してしまうおそれがある。そして、そのままトリム吸収体の回収方向へ追随してしまうおそれもある。本吸収体がトリム吸収体の回収方向へ完全に追随してしまうと、本吸収体の存在しない陰唇間パッドが製造されることになり、安定的な品質の陰唇間パッドを製造することが難しくなるが、本発明を適用すれば、吸収体のズレが無くなり、安定的な品質の陰唇間パッドを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の１つである吸収体を切断して製造する装置の斜視図である。
【図２】図１の装置において、被切断用に用いられる連続的基材のＭＤ中心線に沿って横から見た断面図である。
【図３】比較例として示す吸収体を切断して製造する装置の斜視図である。
【図４】図２の装置において、被切断用に用いられる連続的基材のＭＤ中心線に沿って横から見た断面図である。
【図５】本発明の１つの実施例において用いることができる切断ロールのカッターパターンによる吸収体の連続的基材のくり抜き状態を示す図である。
【図６】本発明の１つの実施例において用いることができる切断ロールのカッターパターンによる吸収体の連続的基材のくり抜き状態を示す図である。
【図７】本発明の１つの実施例による吸収体を部品として用いる陰唇間パッドの製造装置の例を示す図である。
【図８】図７の装置において、用いられ得る吸収体の連続的基材に施されるカットパターンの例である。
【図９】本発明の１つの実施例である吸収体の製造装置であって、エンボス加工装置を含むものを示す図である。
【図１０】図９の装置において加工される連続的基材を装置を透過して見た図である。
【図１１】本発明の１つの実施例である吸収体を切断して製造する装置の斜視図である。
【図１２】エンボス加工のパターンを例示する図である。
【図１３】本発明の１つの実施例である吸収体を切断して製造する装置の斜視図である。
【符号の説明】
１０　吸収体の製造装置
１３　吸収体
１３’　吸収体の抜き出された跡
２３　吸収体
２９　切断線
３０　切断線
３１　吸収体
３２　先端部
３３　供給口
３４　開繊・積層装置
３５　シート地
３６　ロール
３７　シート地ロール
３８　スプール
３９ａ、３９ｂ、３９ｃ　スリット
４１　エンボス加工装置
４２　エンボスロール
４４　突起部
４８　エンボス受けロール
５０　吸収体の製造装置
５１　スリット付き吸収体切断装置
５２　スリットロール
５３　スリットエッジ
５４　受け側ロール
６０　接着固定装置
６１　上軸ロール
６２　下軸ロール
６４　切断ロール
６５　切断エッジ
６６　受け側ロール
８０Ａ　ロール
８１Ａ　ロール
９０　裁断装置
９１　上軸ロール
９２　下軸ロール
１１０　表面側シート連続部材
１１０Ａ　原反ロール
１１１　蛇行修正装置
１１２　ホットメルト接着剤塗布装置
１１３　ロール
１２０　裏面側シート連続部材
１２０Ａ　原反ロール
１２１　蛇行修正装置
１２２　ホットメルト接着剤塗布装置
１２３　ロール
１３０　連続的基材
１３０ａ　右側部
１３０ｂ　中央部
１３０ｃ　左側部
１３０Ａ　原反ロール
１３１　エンボス加工済みの連続的基材
１３１ａ　右側部
１３１ｂ　中央部
１３１ｃ　左側部
１３２　トリム吸収体（一体）
１３３　トリム吸収体
１３３ａ　右側トリム吸収体
１３３ｃ　左側トリム吸収体
１３４　吸収体
１３５　トリム吸収体領域
１３５ａ　右側トリム吸収体
１３５ｃ　左側トリム吸収体
１３６　エンボス部
１３７　ロール
１３８　巻き取り装置の配置方向
１３８ａ　右側巻き取り装置の配置方向
１３８ｃ　左側巻き取り装置の配置方向
１３９　運搬コンベヤ
１４０　ミニシート片連続部材
１４０Ａ　原反ロール
１４１　蛇行修正装置
１４２　ホットメルト接着剤塗布装置
１４３　吸引付きロール
２２０　連続吸収層
２５０　製品搬出装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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