(57)【要約】【課題】目視または計器でヘッド本体内部の溶接道の溶接の品質を迅速に検視できことにより、検視作業の便利性を高めることができ、さらに外型と内型との間の予定距離を維持することができると共に、型フローを均衡に保つことができるゴルフクラブヘッドの内部検視構造を提供する。【解決手段】ヘッド本体および少なくとも二個の検視穴により構成される。ヘッド本体は溶接によってフェース板と結合することができ、検視穴は選択自在にヘッド本体の異なる側の対応位置に設置されることにより、最大な検視範囲を提供することができる。光源がその一方の検視穴を経由してヘッド本体の内部まで伸入して照明を提供する時、他方の検視穴からヘッド本体の内部の溶接道の溶接品質を迅速に検知することができるように構成されている。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ヘッド本体（１０）および少なくとも二個の検視穴（１２、１２’）により構成されるゴルフクラブヘッドの内部検視構造であって、ヘッド本体（１０）の正面には開口部（１１）が設けられ、開口部（１１）はフェース板（２０）が溶接によって結合するのに用いられ、少なくとも二個の検視穴（１２、１２’）はヘッド本体（１０）の相対の位置に形成され、光源（５０）がその一方の検視穴（１２’）を経由してヘッド本体（１０）の内部まで伸入して照明を提供する時、他方の検視穴（１２）からヘッド本体（１０）の内部の溶接道の溶接品質を迅速に検視することができることを特徴とするゴルゴルフクラブヘッドの内部検視構造。
【請求項２】
検視穴（１２、１２’）はヘッド本体（１０）の側辺の異なる位置に形成されることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの内部検視構造。
【請求項３】
検視穴（１２、１２”）はヘッド本体（１０）の側辺と上部に形成されることを特徴とする請求項１記載のゴルフクラブヘッドの内部検視構造。
【請求項４】
検視穴（１２、１２’）はヘッド本体（１０）の中央の横断面両側の同じ角度の位置に対応するように形成されることにより、最大な検視の範囲を提供することができることを特徴とする請求項１、２又は３記載のゴルフクラブヘッドの内部検視構造。
【請求項５】
上記角度は４５°から２５°の間であることを特徴とする請求項４記載のゴルフクラブヘッドの内部検視構造。
【請求項６】
検視穴（１２、１２’、１２”）の口径は７．５ｍｍより小さいことを特徴とする請求項１、２又は３記載のゴルフクラブヘッドの内部検視構造。
【請求項７】
ヘッド本体（１０）の検視穴（１２、１２’、１２”）はワックスパターン（６４）の製造過程において外型（６１、６２）に少なくとも二個の突起（６１１、６２１）を増設する方式によって形成されるものであることを特徴とする請求項１、２、又は３記載のゴルフクラブヘッドの内部検視構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴルフクラブヘッドの内部検視構造に関するもので、特にヘッドの適当な位置に少なくとも二個の検視穴が対応して形成されることにより、最大の検視範囲を提供することができるため、溶接後ヘッド本体内部の溶接道の溶接の品質を迅速かつ全面的に検視することができるゴルフクラブヘッドの内部検視構造に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来この種のものにあっては、下記のようなものになっている。
【０００３】
従来のゴルフクラブヘッドは、図５に示すように、通常としてヘッド本体１０、フェース板２０およびホーゼル３０により構成され、ヘッド本体１０の正面に開口部１１１を形成され、フェース板２０は溶接によってヘッド本体１０の開口部１１に嵌設され、さらにホーゼル３０はヘッド本体１０の片側に結合するように構成されている。このようなゴルフクラブヘッドの内部は、ヘッド本体１０とフェース板２０（およびホーゼル３０）が溶接によってゴルフクラブヘッドに形成された時、溶接の品質（例えば、溶接深さ、溶接材充填程度、溶接材と基材の結合程度等）を確保するため、通常としてはさらに進んで目視または計器でそれぞれの溶接位置（溶接道）の内、外側を検視しなければならない。業界において内視鏡４０を利用してホーゼル３０からヘッド本体１０の内部まで伸入して溶接道の溶接の品質を検視するのが常であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のゴルフクラブヘッドの構造およびその内部の検視方法においては、内視鏡４０は可撓性を有して可視角を調整することができるが、操作上において比較的時間が掛かって不便であり、しかも内視鏡４０という計器とその周辺設備のコストが高いため、業界において内視鏡４０によってゴルフクラブヘッドの内部を迅速に検視することができず、さらにコストを有効に抑えることができないという問題点があった。そのために、上記従来のゴルフクラブヘッドの構造およびその内部の検視方法をさらに改良しなければならない。
【０００５】
本発明は、このような問題点に鑑みて発明したものであって、その目的とするところは、ゴルフクラブヘッドの適当な位置には少なくとも二個の検視穴が対応して形成され、最大な検視範囲が提供されるため、簡単に目視または計器でヘッド本体内部の溶接道の溶接品質を迅速かつ全面的に検視することができることにより、ヘッド本体内部の検視作業を確実に速めてかつ簡単にすることができるゴルフクラブヘッドの内部検視構造を提供しようとするものである。
【０００６】
本発明の第一の目的は、ゴルフクラブヘッドの適当な位置に少なくとも二個の検視穴が対応して形成されるのを利用し、目視または計器でヘッド本体内部の溶接道の溶接の品質を迅速に検視することができるため、溶接道の検視作業を速めることができると共に、検視作業の便利性を高めることができるゴルフクラブヘッドの内部検視構造を提供しようとするものである。
【０００７】
本発明の第二の目的は、ワックスパターンを利用してヘッド本体と検視穴を製造する際、ワックスパターンの外型に突起を増設することによって検視穴が形成されると同時に、突起によって内型を固定することができることにより、外型と内型との間の予定距離を維持することができるため、ワックスパターンの品質を高めることができるゴルフクラブヘッドの内部検視構造を提供しようとするものである。
【０００８】
本発明の第三の目的は、ワックスパターンに突起が増設されるため、突起によって型フローを緩めることができるため、型フローを均衡に保つことができるゴルフクラブヘッドの内部検視構造を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明によるゴルフクラブヘッドの内部検視構造は、下記のようになるものである。すなわち、
ヘッド本体および少なくとも二個の検視穴により構成される。ヘッド本体の正面には開口部が設けられ、開口部はフェース板が溶接によって結合するのに用いられる。少なくとも二個の検視穴はヘッド本体の相対の位置に形成され、光源がその一方の検視穴を経由してヘッド本体の内部まで伸入して照明を提供する時、他方の検視穴からヘッド本体の内部の溶接道の溶接品質を迅速に検視することができる。
【００１０】
また、本発明のゴルフクラブヘッドの内部検視構造は、下記のように構成することもできる。
１．検視穴はヘッド本体の側辺の異なる位置に形成される。
２．検視穴はヘッド本体の側辺と上部に形成される。
３．検視穴はヘッド本体の中央の横断面両側の同じ角度の位置に対応するように形成されることにより、最大な検視の範囲を提供することができる。
４．上記角度は４５°から２５°の間であるのが好ましく、より好ましくは３０°である。
５．検視穴の口径は７．５ｍｍより小さいのが好ましく、より好ましくは５ｍｍである。
６．ヘッド本体の検視穴はワックスパターンの製造過程において外型に少なくとも二個の突起を増設する方式によって形成されるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について、以下、図面を参照して説明する。
【００１２】
図１は本発明の実施形態１のゴルフクラブヘッドの内部検視構造による組立てられた状態の正面図で、図２は本発明の実施形態１のゴルフクラブヘッドの内部検視構造による使用状態の断面図で、図３は本発明の実施形態２のゴルフクラブヘッドの内部検視構造による組立てられた状態の背面図で、図４は本発明の実施形態のゴルフクラブヘッドの内部検視構造によるワックスパターンの製造過程における外型と内型の構造の分解状態の正面図である。
【００１３】
【実施形態１】
図１、２を参照すると、本発明の実施形態１のゴルフクラブヘッドの内部検視構造には主にヘッド本体１０および少なくとも二個の検視穴１２、１２’が含まれる。ヘッド本体１０は溶接によってフェース板２０と結合し、さらに検視穴１２、１２’は選択自在にヘッド本体１０の異なる側の対応位置に設置されるため、最大な検視範囲を提供することができる。このように、光源５０がその一方の検視穴１２’を経由してヘッド本体１０の内部まで伸入して照明を提供する時、他方の検視穴１２から目視または計器でヘッド本体１０の内部の溶接道（溶接位置）の溶接品質を迅速に検視することができる。そのために、本発明において溶接道の検視作業を速めることができると共に、検視作業の便利性を高めることができる。
【００１４】
再び図１、２を参照すると、本発明の実施形態１のヘッド本体１０および検視穴１２、１２’の細部な構造が示される。通常としてヘッド本体１０はステンレス、チタン合金等の金属合金により製造され、ヘッド本体１０の正面には開口部１１が設けられるため、フェース板２０はタングステンイナートガスアーク溶接（tungsten inert gas arc welding・TIG）、レーザービーム溶接（laser beam welding・LBW）またはプラズマアーク溶接（plasma arc welding、PAW）によって一体になるようにヘッド本体１０に結合される（図５を参照）。検視穴１２、１２’の予定数は通常として二個であって、ヘッド本体１０の側辺の二個の適当な位置に形成される方が好適である。特に、二個の対応の位置に形成された方が最大な検視範囲を獲得することができ、例えば、ヘッド本体１０の中央の横断面Ｘの両側のθ角度の位置に対応するように形成され、上記θ角度は４５°から２５°の間に介在する方が好適で、特に３０°が好適である。検視穴１２、１２’が等角度の位置に対応して設置された時、操作者が光源（例えばライトペン）５０を利用して照明を提供すると、目視または計器でヘッド本体１０内部の溶接道の溶接の品質（例えば、溶接深さ、溶接材充填程度、溶接材と基材の結合程度等）を迅速かつ全面的に検視することができ、そして操作者は光源５０の位置と検視の位置を一回だけ換えることにより、検視の作業を全面的かつ迅速に完成することができる。
【００１５】
【実施形態２】
図３を参照すると、本発明の実施形態２のヘッド本体１０および検視穴１２、１２”の細部な構造が示される。実施形態１と比べてみると、実施形態２において検視穴１２、１２”はそれぞれヘッド本体１０の側辺および上部に形成される。係止穴１２、１２”は対応して形成されることにより、最大な検視範囲を獲得することができる。検視穴１２は同様にヘッド本体１０の中央の横断面Ｘの両側のθ角度の位置（図１を参照）に形成されるのに対し、検視穴１２”はヘッド本体１０の中央の横断面Ｘの両側のθ’角度の位置に形成され、上記θ、θ’角度は通常として共に４５°から２５°の間に介在する方が好適で、特に共に３０°が好適である。このように、検視穴１２、１２”が提供した最大な検視範囲によって操作者が光源５０を利用して照明を提供すると、目視または計器でヘッド本体１０内部の溶接道の溶接の品質を迅速かつ全面的に検視することができる。
【００１６】
また、本発明の検視穴１２、１２’、１２”の口径は７．５ｍｍより小さく、特に５ｍｍのほうが好適である。このように、検視穴１２、１２’、１２”はヘッド本体１０の構造の強度に影響を与えることなく、最大な検視範囲を獲得することができる。本発明のヘッド本体１０はワックスパターンを利用して一体成形になるように製造されることができ、またはクラウン板、サイド板、ソール板およびホーゼル３０を溶接によって組立てることができる。その他に、ヘッド本体１０の検視穴１２、１２’、１２”はワックスパターンの製造過程において外型６１、６２に少なくとも二個の突起６１１、６２１を増設する方式によって形成される（図４を参照）。
【００１７】
図４を参照すると、ワックスパターンからヘッド本体１０と検視穴１２、１２”を製造する場合、主に外型６１、６２と内型６３を利用してヘッド本体１０のワックスパターン６４（およびその開口部６４１）を製造することにより、後続の石膏型の製造に、さらにヘッド本体１０（およびその開口部１１）の鋳造に提供することができる。ワックスパターンの製造過程における外型６１、６２は適当な対応の位置において少なくとも二個の突起６１１、６２１を増設することにより、ワックスパターン６４の型穴６４２、６４３が形成されるため、後続の鋳造から形成されたヘッド本体１０には検視穴１２、１２”を直接形成することができる。その他に、ワックスパターンによって製造されたヘッド本体１０と検視穴１２、１２”も以下の製造過程における利点を有する。
ａ）外型６１、６２の突起６１１、６２１は内型６３を支持し固定することができると共に、外型６１、６２と内型６３との間の予定距離を維持することができるため、製造されたワックスパターン６４の厚さの規格の一致性を維持することができる。
ｂ）外型６１、６２の突起６１１、６１２は型フローを緩めることができるため、型フローを均衡に保つことができる。
ｃ）ワックスパターン６４の串を液体に浸して洗浄を行う時、型穴６４２、６４３によってワックスパターン６４の内部に空気が溜まって漂ってしまうのを避けることができるため、ワックスパターン６４が衝突し合うことによって壊れてしまうのを防止することができる。
ｄ）ワックスパターン６４が石膏液に浸された時、型穴６４２、６４３によってワックスパターン６４の内部に過多な石膏液が溜まるのを避けることができるため、ワックスパターン６４が重過ぎることによって破裂してしまうのを防止することができると同時に、ワックスパターン６４内部の空気が排出するのを促すことにより、石膏液の不均一を避けることができる。
ｅ）後続に製造された石膏型（図示せず）で高温鋳造によってヘッド本体１０を製造した時、石膏型が型穴６４２、６４３に対応した位置には互いに補うための支持柱（図示せず）が形成されることにより、支持柱によって石膏型の内、外型を連接することができ、さらに内型を支持して内、外型の予定距離を維持することができるため、製造されたヘッド本体１０の厚さの規格の一致性を維持することができる。
【００１８】
再び図１、５を参照すると、本発明の実施形態のゴルフクラブヘッドの内部検視構造において、ヘッド本体１０の異なる側に少なくとも二個の検視穴１２、１２’が対応して設置され、その内の一個の検視穴１２’から光源５０をヘッド本体１０の内部まで伸入し、さらに他方の検視穴１２から目視または計器でヘッド本体１０の内部の溶接道の溶接の品質を迅速に検視することができる。従来のゴルフクラブヘッドの内部検視構造と比較してみると、従来のゴルフクラブヘッドの内部検視構造は内視鏡４０によってヘッド本体内部の溶接道の溶接品質を検視するもので、操作上において困難だけではなく、時間が掛かり、設備のコストが増える等の問題点があった。本発明のゴルフクラブヘッドの内部検視構造によってヘッド本体内部の検視作業を確実に速めてかつ簡単にすることができるという利点がある。
【００１９】
【発明の効果】
本発明のゴルフクラブヘッドの内部検視構造によれば、ゴルフクラブヘッドの適当な位置に少なくとも二個の検視穴が対応して形成されるのを利用し、目視または計器でヘッド本体内部の溶接道の溶接の品質を迅速に検視することができるため、溶接道の検視作業を速めることができると共に、検視作業の便利性を高めることができるという利点がある。
【００２０】
本発明のゴルフクラブヘッドの内部検視構造によれば、ワックスパターンを利用してヘッド本体と検視穴を製造する際、ワックスパターンの外型に突起を増設することによって検視穴が形成されると同時に、突起によって内型を固定することができることにより、外型と内型との間の予定距離を維持することができるため、ワックスパターンの品質を高めることができるという利点がある。
【００２１】
本発明のゴルフクラブヘッドの内部検視構造によれば、ワックスパターンに突起が増設されるため、突起によって型フローを緩めることができるため、型フローを均衡に保つことができるという利点がある。
【００２２】
本発明は、その精神及び必須の特徴事項から逸脱することなく他のやり方で実施することができる。従って、本明細書に記載した好ましい実施例は例示的なものであり、限定的なものではない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１のゴルフクラブヘッドの内部検視構造による組立てられた状態の正面図である。
【図２】本発明の実施形態１のゴルフクラブヘッドの内部検視構造による使用状態の断面図である。
【図３】本発明の実施形態２のゴルフクラブヘッドの内部検視構造による組立てられた状態の背面図である。
【図４】本発明の実施形態のゴルフクラブヘッドの内部検視構造によるワックスパターンの製造過程における外型と内型の構造の分解状態の正面図である。
【図５】従来のゴルフクラブヘッドの構造と内部検視を行う状態の断面図である。
【符号の説明】
１０    ヘッド本体                  １１    開口部
１２    検視穴                      １２’    検視穴
１２”    検視穴                    ２０    フェース板
３０    ホーゼル                    ４０    内視鏡
５０    光源                        ６１    外型
６１１    突起                        ６２    外型
６２１    突起                        ６３    内型
６４    ワックスパターン          ６４１    開口部
６４２    型穴                      ６４３    型穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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