(57)【要約】【課題】ろう付け時の余分なろう材によって冷媒流路が埋まるのを極力防止できる熱交換器用チューブを提供する。【解決手段】第１チューブ本体２と第２チューブ本体３の互いの対向面側には、長手方向に延びる仕切り壁４及び溝部５を幅方向に交互に設け、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とを仕切り壁４の上面を接合面４ａとして互いに突き合わせ、接合面４ａに付着されたろう材８を溶融してろう付けで接合された熱交換器用チューブ１であって、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３との双方の対向面にろう溜まり溝１０を設けた。【選択図】      図２
2004306133.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１チューブ本体（２）と第２チューブ本体（３）との少なくともいずれか一方の対向面側には、長手方向に延びる仕切り壁（４）及び溝部（５）を幅方向に交互に設け、前記第１チューブ本体（２）と前記第２チューブ本体（３）とを前記仕切り壁（４）の上面を接合面（４ａ）として互いに突き合わせ、前記接合面（４ａ）に付着されたろう材（８）を溶融してろう付けで接合された熱交換器用チューブ（１）であって、
前記第１チューブ本体（２）と前記第２チューブ本体（３）との少なくともいずれか一方の対向面にろう溜まり溝（１０）を設けたことを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項２】
請求項１記載の熱交換器用チューブ（１）であって、
前記ろう溜まり溝（１０）は、第１チューブ本体（２）と前記第２チューブ本体（３）との少なくともいずれか一方の前記仕切り壁（４）の接合面（４ａ）に設けられたことを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項３】
請求項２記載の熱交換器用チューブ（１）であって、
前記ろう溜まり溝（１０）の断面積は、双方の前記接合面（４ａ）に付着されたろう材（８）の断面積より小さく設定されたことを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項４】
請求項１記載の熱交換器用チューブ（１）であって、
前記ろう溜まり溝（１０）は、前記仕切り壁（４）の側面（４ｂ）に設けられたことを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項５】
請求項１記載の熱交換器用チューブ（１）であって、
前記ろう溜まり溝（１０）は、前記溝部（５）の底面（５ａ）に設けられたことを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項６】
請求項５記載の熱交換器用チューブ（１）であって、
前記ろう溜まり溝（１０）は、底面（５ａ）の長手方向に間隔を開けて形成され、各ろう溜まり溝（１０）の間は底面（５ａ）が相対的に凸部とされていることを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項７】
請求項４記載の熱交換器用チューブ（１）であって、
前記ろう溜まり溝（１０）は、平面から見て長手方向に延びる前記仕切り壁（４）の側面（４ｂ）が曲線で形成され、曲線の側面によって相対的にできる窪みによって形成されたことを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項９】
請求項１〜請求項８記載の熱交換器用チューブ（１）であって、
前記第１チューブ本体（２）と前記第２チューブ本体（３）とは、互いの一方の端部が連続した一体チューブ体であることを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項１０】
請求項９記載の熱交換器用チューブ（１）であって、
前記第１チューブ本体（２）と前記第２チューブ本体（３）とは、共に同じ間隔で、且つ、互いに対向する位置に仕切り壁（４）を有することを特徴とする熱交換器用チューブ（１）。
【請求項１１】
第１チューブ本体（２）と第２チューブ本体（３）のうち少なくとも一方の対向面側に複数の仕切り壁（４）と溝部（５）とを交互に形成し、前記第１チューブ本体（２）と第２チューブ本体（３）とを幅方向の中央部で折り曲げて、対向する前記仕切り壁（４）の接合面（４ａ）同士を突き合わせ、前記接合面（４ａ）間に供給したろう材（８）を溶融して一体化する熱交換器用チューブの製造方法において、
前記第１チューブ本体（２）と第２チューブ本体（３）のうち少なくとも一方の対向面側に複数の仕切り壁（４）と溝部（５）とを交互に形成する際に、前記仕切り壁（４）の柱頂部（４ｃ）を非接触により円弧状に形成する溝成形工程と、
前記溝成形工程において円弧状に形成された前記柱頂部（４ｃ）の一部を平坦化する柱頂部平坦成形工程と、
を備えることを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。
【請求項１２】
請求項１１記載の熱交換器用チューブの製造方法において、
前記溝形成工程で形成される前記仕切り壁（４）は、前記溝部（５）の底面から前記柱頂部（４ｃ）の中央部までの高さが所定の寸法（ｈ）よりも高く（ｈ＋ｘ）、前記溝部（５）の底面から前記柱頂部（４ｃ）の端部までの高さが所定の寸法（ｈ）よりも低く（ｈ−ｙ）、且つ前記溝部（５）の底面からチューブ本体外面側までの厚みが所定の寸法（ｔ）となるように成形され、
前記柱頂部平坦成型工程では、前記柱頂部（４ｃ）の中央部を、前記溝部（５）の底面から前記柱頂部（４ｃ）の端部までの高さが所定の寸法（ｈ）となるように平坦化することを特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。
【請求項１３】
請求項１１又は１２記載の熱交換器用チューブの製造方法において、
前記溝成型工程は、所定間隔を隔てて並行に配置された溝付きロール（１１０）と平ロール（１２０）との間に前記第１チューブ本体（２）と第２チューブ本体（３）とを通過させ、前記溝付きロール（１１０）により、前記第１チューブ本体（２）と第２チューブ本体（３）のうち少なくとも一方の対向面側に前記複数の仕切り壁（４）と溝部（５）とを交互に形成し、
前記柱頂部平坦成形工程は、所定間隔を隔てて並行に配置された柱頂部平坦成型ロール（２１０）と平ロール（２２０）との間に前記複数の仕切り壁（４）と溝部（５）とが交互に形成された前記第１チューブ本体（２）と第２チューブ本体（３）とを通過させ、前記柱頂部平坦成型ロール（２１０）により前記柱頂部（４ｃ）の中央部を平坦化すること、
を特徴とする熱交換器用チューブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンデンサー、エバポレータなどの熱交換器に使用される熱交換器用チューブ及び熱交換器用チューブの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
この種の熱交換器用チューブとしては、押し出しチューブ、インナーフィンチューブ、ローレットチューブなどがあり、ローレットチューブは冷媒流路を非常に微細に形成できることからコンパクト化に優れ、又、各冷媒流路の間に仕切り壁が配置されることから冷媒の耐圧性に優れている。かかるローレット型の熱交換器用チューブの従来例としては、図１８及び図１９に示す一体型（例えば特許文献１参照）と図２０に示す別体型のものがある。
【０００３】
一体型の熱交換器用チューブ１は、図１８に示すように、偏平形状の長寸法体であり、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とから構成されている。熱交換器用チューブ１の内部には、複数の仕切り壁４でそれぞれ仕切られた複数の冷媒流路６が形成されており、この各冷媒流路６に冷媒が流通される。
【０００４】
この一体型の熱交換器用チューブ１の製造方法を説明する。図１９（ａ）に示すように、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とは、互いの一方の端部が連続した一体チューブ体１ａより製造される。第１チューブ本体２と第２チューブ本体３の互いの対向面側（図面上では共に上面）には、長手方向（図１８のＺ方向）に延びる仕切り壁４と溝部５とが幅方向（図１８のＸ方向）に交互に設けられている。各仕切り壁４の上面が互いの接合面４ａとされる。
【０００５】
第１チューブ本体２と第２チューブ本体３の対向面（接合面４ａを含む）にろう材８（図２１に示す）を付着し、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とを接続箇所で折り曲げ、図１９（ｂ）に示すように、互いの仕切り壁４の接合面４ａで突き合わせる。そして、突き合わせた状態で第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とを所定温度に加熱すると、各接合面４ａに付着されたろう材８が溶融して接合面４ａ同士がろう付けで接合される。以上により、図１８に示すような熱交換器用チューブ１が製造される。
【０００６】
別体型の熱交換器用チューブ２１は、一体型のものと同様に、偏平形状の長寸法体であり、且つ、第１チューブ本体２２と第２チューブ本体２３とから構成される。
【０００７】
別体型の熱交換器用チューブ２１の製造方法を説明する。図２０（ａ）に示すように、第１チューブ本体２２と第２チューブ本体２３とは別体に構成されている。第１チューブ本体２２の対向面には仕切り壁２４と溝部２５とが幅方向に交互に設けられているが、第２チューブ本体２３の対向面には両端部にカバー壁２６が設けられているのみであり、左右のカバー壁２６の間はフラット面として形成されている。
【０００８】
第１チューブ本体２２と第２チューブ本体２３の互いの対向面にろう材を付着し、図２０（ｂ）に示すように、第１チューブ本体２２の仕切り壁２４の接合面２４ａと、これに対応する第２チューブ本体２３の接合面２３ａとを突き合わせる。そして、互いに突き合わせた状態で第１チューブ本体２２と第２チューブ本体２３とを加熱すると、接合面２４ａ，２３ａに付着されたろう材が溶融して接合面２４ａ，２３ａ同士がろう付けで接合される。熱交換器用チューブ２１は、偏平形状を有し、内部には仕切り壁２４によってそれぞれ仕切られた複数の冷媒流路２７が形成される。
【特許文献１】特開平５−１６４４８４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
ところで、前記従来のローレットチューブ型の熱交換器用チューブ１，２１は、第１チューブ本体２，２２と第２チューブ本体３，２３との間がろ付けされ、ろう付け時の余分なろう材８ａ，（図示せず）によって冷媒流路６，２７が埋まるという問題がある。
【００１０】
つまり、一体型の熱交換器用チューブ１で説明すると、図２１に示すように、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３の接合面４ａ，４ａにろう材８を付着する際には、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３の接合面４ａ，４ａを含めて全ての対向面にろう材８が付着される。そして、互いに突き合わせた第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とを加熱すると、接合面４ａ，４ａに付着されたろう材８が溶融して接合面４ａ，４ａ同士がろう付けで接合される。一方、図２２に示すように、ろう付け過程で余分なろう材８ａは仕切り壁４で圧縮されない冷媒流路６に流入する。冷媒流路６に流入した余分なろう材８ａは、冷媒流路６の幅方向及び長手方向に自由に流れることが可能であり、局部的に集約するように流れると冷媒流路６を塞ぐことになる。
【００１１】
特に、高圧な冷媒（例えばＣＯ2 ）を使用する場合には、耐圧を確保するために第１チューブ本体２及び第２チューブ本体３の肉厚を厚くし、冷媒流路６を狭くするので、ろう材８によって冷媒流路６が埋まる可能性が高くなる。
【００１２】
そこで、本発明は、前記した課題を解決すべくなされたものであり、ろう付け時の余分なろう材によって冷媒流路が埋まるのを極力防止できる熱交換器用チューブを提供することを目的とする。
【００１３】
加えて、本発明は、熱交換器用チューブの製造に際して、設備を簡素化し、且つ製造ラインを可及的に短縮することができる熱交換器用チューブの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
請求項１の発明は、第１チューブ本体と第２チューブ本体との少なくともいずれか一方の対向面には、長手方向に延びる仕切り壁及び溝部を幅方向に交互に設け、前記第１チューブ本体と前記第２チューブ本体とを前記仕切り壁の上面を接合面として互いに突き合わせ、前記接合面に付着されたろう材を溶融してろう付けで接合された熱交換器用チューブであって、前記第１チューブ本体と前記第２チューブ本体との少なくともいずれか一方の対向面にろう溜まり溝を設けたことを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００１５】
請求項２の発明は、請求項１記載の熱交換器用チューブであって、前記ろう溜まり溝は、第１チューブ本体と前記第２チューブ本体との少なくともいずれか一方の前記仕切り壁の接合面に設けられたことを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００１６】
請求項３の発明は、請求項２記載の熱交換器用チューブであって、前記ろう溜まり溝の断面積は、双方の前記接合面に付着されたろう材の断面積より小さく設定されたことを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００１７】
請求項４の発明は、請求項１記載の熱交換器用チューブであって、前記ろう溜まり溝は、前記仕切り壁の側面に設けられたことを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００１８】
請求項５の発明は、請求項１記載の熱交換器用チューブであって、前記ろう溜まり溝は、前記溝部の底面に設けられたことを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００１９】
請求項６の発明は、請求項５記載の熱交換器用チューブであって、前記ろう溜まり溝は、底面の長手方向に間隔を開けて形成され、各ろう溜まり溝の間は底面が相対的に凸部とされていることを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００２０】
請求項７の発明は、請求項５記載の熱交換器用チューブであって、前記ろう溜まり溝は、底面の幅方向に間隔を開けて形成され、各ろう溜まり溝の間は底面が相対的に凸部とされていることを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００２１】
請求項８の発明は、請求項４記載の熱交換器用チューブであって、前記ろう溜まり溝は、平面から見て長手方向に延びる前記仕切り壁の側面が曲線で形成され、曲線の側面によって相対的にできる窪みによって形成されたことを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００２２】
請求項９の発明は、請求項１〜請求項８記載の熱交換器用チューブであって、前記第１チューブ本体と前記第２チューブ本体とは、互いの一方の端部が連続した一体チューブ体であることを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００２３】
請求項１０の発明は、請求項９記載の熱交換器用チューブであって、前記第１チューブ本体と前記第２チューブ本体とは、共に同じ間隔で、且つ、互いに対向する位置に仕切り壁を有することを特徴とする熱交換器用チューブである。
【００２４】
請求項１１の発明は、第１チューブ本体と第２チューブ本体のうち少なくとも一方の対向面側に複数の仕切り壁と溝部とを交互に形成し、前記第１チューブ本体と第２チューブ本体とを幅方向の中央部で折り曲げて、対向する前記仕切り壁の接合面同士を突き合わせ、前記接合面間に供給したろう材を溶融して一体化する熱交換器用チューブの製造方法において、前記第１チューブ本体と第２チューブ本体のうち少なくとも一方の対向面側に複数の仕切り壁と溝部とを交互に形成する際に、前記仕切り壁の柱頂部を非接触により円弧状に形成する溝成形工程と、前記溝成形工程において円弧状に形成された前記柱頂部の一部を平坦化する柱頂部平坦成形工程とを備えることを特徴とする。
【００２５】
請求項１２の発明は、請求項１１記載の熱交換器用チューブの製造方法において、前記溝形成工程で形成される前記仕切り壁は、前記溝部の底面から前記柱頂部の中央部までの高さが所定の寸法（ｈ）よりも高く（ｈ＋ｘ）、前記溝部の底面から前記柱頂部の端部までの高さが所定の寸法（ｈ）よりも低く（ｈ−ｙ）、且つ前記溝部の底面からチューブ本体外面側までの厚みが所定の寸法（ｔ）となるように成形され、前記柱頂部平坦成型工程では、前記柱頂部の中央部を、前記溝部の底面から前記柱頂部の端部までの高さが所定の寸法（ｈ）となるように平坦化することを特徴とする。
【００２６】
請求項１３の発明は、請求項１１又は１２記載の熱交換器用チューブの製造方法において、前記溝成型工程は、所定間隔を隔てて並行に配置された溝付きロールと平ロールとの間に前記第１チューブ本体と第２チューブ本体とを通過させ、前記溝付きロールにより、前記第１チューブ本体と第２チューブ本体のうち少なくとも一方の対向面側に前記複数の仕切り壁と溝部とを交互に形成し、前記柱頂部平坦成形工程は、所定間隔を隔てて並行に配置された柱頂部平坦成型ロールと平ロールとの間に前記複数の仕切り壁と溝部とが交互に形成された前記第１チューブ本体と第２チューブ本体とを通過させ、前記柱頂部平坦成型ロールにより前記柱頂部の中央部を平坦化することを特徴とする。
【発明の効果】
【００２７】
請求項１の発明によれば、互いに突き合わせた第１チューブ本体と第２チューブ本体とを加熱すると、対向面に付着されたろう材が溶融して接合面同士がろう付けで接合され、このろう付け過程で余分なろう材は仕切り壁で圧縮されない箇所である冷媒流路とろう溜まり溝に流入し、冷媒流路に流れ込む量が相対的に少なくなる。従って、ろう付け時の余分なろう材によって冷媒流路が埋まるのを極力防止できる。
【００２８】
請求項２の発明によれば、請求項１の発明の効果に加え、接合面に付着したろう材のすぐ近傍にろう溜まり溝が配置され、余分なろう材を取り込み易いため、ろう付け時の余分なろう材によって冷媒流路が埋まるのを確実に防止できる。
【００２９】
請求項３の発明によれば、請求項２の発明の効果に加え、ろう材がろう溜まり溝に充填される可能性が高いため、ろう溜まり溝に空洞が形成される可能性が低いといえる。従って、空洞に起因する接合強度の低下を防止できる。
【００３０】
請求項４の発明によれば、接合面の全域がろう付けで接合され、接合面より流出した余分なろう材が仕切り壁の側面のろう溜まり溝に入り込む。従って、接合強度の低下を防止しつつ冷媒流路のろう材詰まりを防止できる。
【００３１】
請求項５の発明によれば、接合面の全域がろう付けで接合され、接合面より流出した余分なろう材が仕切り壁の底面のろう溜まり溝に入り込む。従って、接合強度の低下を防止しつつ冷媒流路のろう材詰まりを防止できる。
【００３２】
請求項６の発明によれば、請求項５の発明の効果に加え、冷媒流路の底面に流れ込んだろう材が冷媒流路に沿って長手方向に流れるのを凸部で阻止され、ろう材が局部的に集約することを確実に防止できる。
【００３３】
請求項７の発明によれば、請求項５の発明の効果に加え、冷媒流路の底面に流れ込んだろう材が冷媒流路に沿って幅方向に流れるのを凸部で阻止され、ろう材が局部的に集約することを確実に防止できる。
【００３４】
請求項８の発明によれば、請求項４の発明と同様の作用・効果が得られる。
【００３５】
請求項９の発明によれば、請求項１〜請求項８の発明の効果に加え、第１チューブ本体と第２チューブ本体とが接続され、一体チューブ体を中央位置で折り曲げて第１チューブ本体と第２チューブ本体とを突き合わせて接合できるため、組み付け作業等が容易である。
【００３６】
請求項１０の発明によれば、請求項９の発明の効果に加え、第１チューブ本体と第２チューブ本体とが左右同じ構成であり、互いに対向する位置にろう溜まり溝を形成すれば左右同じ構成となるため、一体チューブ体の製造が容易である。
【００３７】
請求項１１の発明によれば、仕切り壁の柱頂部を非接触で形成することにより、溝形成時の加工力を小さくすることができるため、ロール軸等に十分な剛性を持たせる必要がなく、設備を簡素化することができる。また、ろう溜まり溝を溝成型と柱頂部平坦成型の２工程で成型することができるため、溝成型時の加工力を少なくするために溝成型工程を多段とした場合に比べて、製造ラインを可及的に短縮することができる。
【００３８】
請求項１２の発明によれば、請求項１１と同様の作用・効果が得られる。
【００３９】
請求項１３の発明によれば、請求項１１及び１２と同様の作用・効果に加え、溝付きロールに面取り部等を形成することなしに円弧状の柱頂部を有する仕切り壁を成型することができるため、ロールコストを低減することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００４１】
図１〜図３は本発明の第１実施形態を示し、図１は熱交換器用チューブ１の斜視図、図２（ａ）は第１チューブ本体２と第２チューブ本体３のろう付け前の要部断面図、図２（ｂ）は第１チューブ本体２と第２チューブ本体３のろう付け後の要部断面図、図３はろう材８の断面積とろう溜まり部１０の断面積の大きさを説明する図である。
【００４２】
図１及び図２（ａ）、（ｂ）に示すように、一体型の熱交換器用チューブ１は、前記従来例と比較するに、第１及び第２チューブ本体２，３の各仕切り壁４の上面である接合面４ａにろう溜まり溝１０がそれぞれ設けられている点が異なる。
【００４３】
上下トータルのろう溜まり溝１０の断面積は、双方の接合面４ａ，４ａに付着されたろう材８の断面積より小さく設定されている。具体的には、図３に示すように、接合面４ａの幅をＷ１、ろう溜まり溝１０の幅をＷ２、ろう溜まり溝１０の深さをｄ、ろう材８の厚みをｔとすると、双方の接合面４ａ，４ａに付着されるろう材８の総断面積は、（Ｗ１・ｔ・２）である。ろう溜まり溝１０を除いた接合面４ａの幅は、（Ｗ１−Ｗ２）・（１／２）である。よって、ろう溜まり溝１０に流れ込むろう材８の断面積は、｛（Ｗ１−Ｗ２）／２｝・ｔ・４＝２（Ｗ１−Ｗ２）ｔとなる。上下トータルのろう溜まり溝１０の断面積は、（Ｗ２×ｄ×２）である。接合面４ａ，４ａのろう材８が全てろう溜まり溝１０に流れ込むと仮定して、２（Ｗ１−Ｗ２）ｔ≧（Ｗ２×ｄ×２）の条件を満たすようにする。つまり、ｄ≦（Ｗ１−Ｗ２）・ｔ／Ｗ２，ｔ≧ｄ・Ｗ２・（１／Ｗ１−Ｗ２）に設定されている。
【００４４】
他の構成は同一であるので、同一構成箇所については同一符号を付してその説明を省略する。
【００４５】
この第１実施形態によれば、図２（ａ）に示すように、第１及び第２チューブ本体２，３の対向面にろう材８を付着し、互いに突き合わせた第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とを加熱すると、ろう材８が溶融して接合面４ａ，４ａ同士がろう付けで接合される。このろう付け過程で余分なろう材８ａは、図２（ｂ）に示すように、仕切り壁４で圧縮されない冷媒流路６と共にろう溜まり溝１０に流入し、冷媒流路６に流れ込む量が相対的に少なくなる。従って、ろう付け時の余分なろう材８ａによって冷媒流路６が埋まるのを極力防止できる。
【００４６】
第１実施形態では、ろう溜まり溝１０は仕切り壁４の接合面４ａに設けられているので、接合面４ａに付着したろう材８のすぐ近傍にろう溜まり溝１０が配置され、余分なろう材８ａを取り込み易いため、ろう付け時の余分なろう材８ａによって冷媒流路６が埋まるのを確実に防止できる。
【００４７】
第１実施形態では、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３の双方の仕切り壁４，４の接合面４ａ，４ａにろう溜まり溝１０を設けたが、いずれか一方にのみ設けても良い。
【００４８】
第１実施形態では、ろう溜まり溝１０の断面積は、双方の接合面４ａ，４ａに付着されたろう材８の断面積より小さく設定されているので、ろう材８がろう溜まり溝１０に充填される可能性が高いため、ろう溜まり溝１０に空洞が形成されない。従って、空洞に起因する接合強度の低下を防止できる。
【００４９】
第１実施形態では、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とは、互いの一方の端部が連続した一体チューブ体であるので、一体チューブ体を中央位置で折り曲げて第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とを突き合わせて接合できるため、組み付け作業等が容易である。
【００５０】
第１実施形態では、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とは、共に同じ間隔で、且つ、互いに対向する位置に仕切り壁４を有する構成であるので、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とが左右同じ構成であり、互いに対向する位置にろう溜まり溝１０を形成すれば左右同じ構成となるため、一体チューブ体の製造が容易である。
【００５１】
図４（ａ）、（ｂ）は第１実施形態の変形例を示し、図４（ａ）は第１チューブ本体２と第２チューブ本体３のろう付け前の要部断面図、図４（ｂ）は第１チューブ本体２と第２チューブ本体３のろう付け後の要部断面図である。
【００５２】
第１実施形態のろう溜まり溝１０は長方形状であったが、図４（ａ）、（ｂ）に示すように、この変形例のろう溜まり溝１０は三角形状であり、全体で菱形形状に形成されている。他の構成は同一であるので、同一構成箇所については同一符号を付してその説明を省略する。
【００５３】
この第１実施形態の変形例でも、前記第１実施形態と同様の効果が得られる。
【００５４】
図５（ａ）、（ｂ）は第２実施形態を示し、図５（ａ）は第１チューブ本体２と第２チューブ本体３のろう付け前の要部断面図、図５（ｂ）は第１チューブ本体２と第２チューブ本体３のろう付け後の要部断面図である。
【００５５】
図５（ａ）、（ｂ）に示すように、この第２実施形態では、双方の仕切り壁４，４の両側の側面４ｂにろう溜まり溝１０がそれぞれ設けられ、各ろう溜まり溝１０は仕切り壁４，４の接合面４ａを面取りすることによって形成されている。
【００５６】
他の構成は同一であるので、同一構成箇所については同一符号を付してその説明を省略する。
【００５７】
この第２実施形態によれば、図５（ａ）に示すように、第１及び第２チューブ本体２，３の対向面にろう材８を付着し、互いに突き合わせた第１チューブ本体２と第２チューブ本体３とを加熱すると、ろう材８が溶融して接合面４ａ，４ａ同士がろう付けで接合される。このろう付け過程で余分なろう材８ａは、図５（ｂ）に示すように、仕切り壁４で圧縮されない冷媒流路６側に流入し、ろう溜まり溝１０に溜まる。従って、ろう付け時の余分なろう材８ａによって冷媒流路６が埋まるのを確実に防止できる。
【００５８】
第２実施形態では、仕切り壁４の側面４ｂにろう溜まり溝１０を設けたので、接合面４ａのほぼ全域がろう付けで接合され、接合面４ａより流出した余分なろう材８ａが仕切り壁４の側面４ｂのろう溜まり溝１０に入り込む。従って、接合強度の低下を防止しつつ冷媒流路６のろう材詰まりを防止できる。
【００５９】
第２実施形態では、第１チューブ本体２と第２チューブ本体３の双方の仕切り壁４，４の側面４ｂ，４ｂにろう溜まり溝１０を設けたが、いずれか一方にのみ設けても良い。
【００６０】
図６は第３実施形態を示し、第１チューブ本体２のろう付け前の要部斜視図である。
【００６１】
図６に示すように、この第３実施形態では、第１チューブ本体２の溝部５の底面５ａにろう溜まり溝１０が設けられている。ろう溜まり溝１０は底面５ａの長手方向（Ｚ軸方向）に間隔を開けて形成されている。各ろう溜まり溝１０の間は底面５ａが相対的に凸部となっている。
【００６２】
他の構成は同一であるので、同一構成箇所については同一符号を付してその説明を省略する。
【００６３】
この第３実施形態によれば、第１及び第２チューブ本体２，（図示せず）の対向面にろう材（図示せず）を付着し、互いに突き合わせた第１チューブ本体２と第２チューブ本体（図示せず）とを加熱すると、ろう材が溶融して接合面４ａ，（図示せず）同士がろう付けで接合される。このろう付け過程で余分なろう材は、仕切り壁４で圧縮されない冷媒流路６側に流入し、冷媒流路６の底面５ａの各ろう溜まり溝１０に流入する。各ろう溜まり溝１０に流入したろう材は、冷媒流路６の長手方向（Ｚ方向）に自由に流れることができない。従って、局部的に集約するように流れて冷媒流路６を塞ぐことがない。以上より、ろう付け時の余分なろう材８ａによって冷媒流路６が埋まるのを確実に防止できる。
【００６４】
第３実施形態では、溝部５の底面５ａにろう溜まり溝１０を設けたので、接合面４ａの全域がろう付けで接合され、接合面４ａより流出した余分なろう材８ａが仕切り壁４の側面４ｂのろう溜まり溝１０に入り込む。従って、接合強度の低下を防止しつつ冷媒流路６のろう材詰まりを防止できる。
【００６５】
図７は第３実施形態の変形例を示し、第１チューブ本体２のろう付け前の要部斜視図である。
【００６６】
図７に示すように、この第３実施形態の変形例では、ろう溜まり溝１０は、底面５ａの幅方向（Ｘ軸方向）に間隔を開けて形成されている。各ろう溜まり溝１０の間は底面５ａが相対的に凸部となっている。
【００６７】
他の構成は同一であるので、同一構成箇所については同一符号を付してその説明を省略する。
【００６８】
この第３実施形態の変形例によれば、ろう付け過程で余分なろう材は、仕切り壁４で圧縮されない冷媒流路６側に流入し、冷媒流路６の底面５ａの各ろう溜まり溝１０に流入する。各ろう溜まり溝１０に流入したろう材は、冷媒流路６の幅方向（Ｘ方向）に自由に流れることができない。従って、局部的に集約するように流れて冷媒流路６を塞ぐことがない。以上より、ろう付け時の余分なろう材８ａによって冷媒流路６が埋まるのを確実に防止できる。
【００６９】
図８及び図９は第４実施形態を示し、図８は第１チューブ本体２のろう付け前の要部斜視図、図９（ａ）は第１チューブ本体２のろう付け前の要部内面図、図９（ｂ）は第１チューブ本体２のろう付け後の要部内面図である。
【００７０】
図８、図９（ａ）に示すように、この第４実施形態の第１チューブ本体２は、平面から見て長手方向（Ｚ方向）に延びる仕切り壁４の両側面が交互に凹凸にオフセットする曲線で形成され、曲線の側面によって相対的にできる窪みによってろう溜まり溝１０が形成されている。又、第２チューブ本体（図示せず）の仕切り壁も同様な形状に形成されている。
【００７１】
他の構成は同一であるので、同一構成箇所については同一符号を付してその説明を省略する。
【００７２】
この第４実施形態によれば、第１及び第２チューブ本体２，（図示せず）の対向面にろう材（図示せず）を付着し、互いに突き合わせた第１チューブ本体２と第２チューブ本体（図示せず）とを加熱すると、ろう材が溶融して接合面４ａ，（図示せず）同士がろう付けで接合される。このろう付け過程で余分なろう材８ａは、図９（ｂ）に示すように、仕切り壁４で圧縮されない冷媒流路６側に流入し、仕切り壁４の側面４ｂの各ろう溜まり溝１０に一部溜まり、冷媒流路６に流れ込む量が相対的に少なくなる。従って、ろう付け時の余分なろう材８ａによって冷媒流路６が埋まるのを極力防止できる。
【００７３】
図１０（ａ）、（ｂ）は第４実施形態の第１変形例を示し、図１０（ａ）は第１チューブ本体２のろう付け前の要部内面図、図１０（ｂ）は第１チューブ本体２のろう付け後の要部内面図である。
【００７４】
図１０（ａ）に示すように、この第４実施形態の第１変形例では、第１チューブ本体２は、平面から見て長手方向（Ｚ方向）に延びる仕切り壁４の側面が波形の曲線で形成され、曲線の側面によって相対的にできる窪みによってろう溜まり溝１０が形成されている。又、第２チューブ本体（図示せず）の仕切り壁も同様な形状に形成されている。
【００７５】
他の構成は同一であるので、同一構成箇所については同一符号を付してその説明を省略する。
【００７６】
図１０（ｂ）に示すように、この第１変形例でも前記第４実施形態と同様に、余分なろう材８ａが仕切り壁４の側面４ｂの各ろう溜まり溝１０に一部溜まり、ろう付け時の余分なろう材８ａによって冷媒流路６が埋まるのを極力防止できる。
【００７７】
図１１（ａ）、（ｂ）は第４実施形態の第２変形例を示し、図１１（ａ）は第１チューブ本体２のろう付け前の要部内面図、図１１（ｂ）は第１チューブ本体２のろう付け後の要部内面図である。
【００７８】
図１１（ａ）に示すように、この第４実施形態の第２変形例では、第１チューブ本体２は、平面から見て長手方向（Ｚ方向）に延びる仕切り壁４の両側面が同じ位置で凹部と凸部を繰り返す曲線で形成され、曲線の側面によって相対的にできる窪みによってろう溜まり溝１０が形成されている。又、第２チューブ本体（図示せず）の仕切り壁も同様な形状に形成されている。
【００７９】
他の構成は同一であるので、同一構成箇所については同一符号を付してその説明を省略する。
【００８０】
図１１（ｂ）に示すように、この第２変形例でも前記第４実施形態と同様に、余分なろう材８ａが仕切り壁４の側面４ｂの各ろう溜まり溝１０に一部溜まり、ろう付け時の余分なろう材８ａによって冷媒流路６が埋まるのを極力防止できる。
【００８１】
尚、前記各実施形態では、本発明を一体型の熱交換器用チューブ１に適用した場合を説明したが、別体型の熱交換器用チューブ（従来例の図２０参照）にも略同様に適用できることはもちろんである。
【００８２】
次に、本発明の第５実施形態として、熱交換器用チューブの製造方法について説明する。ここでは、第２実施形態に示すように、仕切り壁４の側面４ｂにろう溜まり溝１０を有するチューブの製造方法について説明する。
【００８３】
この第５実施形態におけるチューブの製造方法は、冷媒流路６を形成するための工程として、溝成型工程と柱頂部平坦成型工程とを備え、この２工程により、図５（ａ）に示すような形状の仕切り壁４と冷媒流路６を成型するものである。
【００８４】
図１２は、溝成型工程に用いられる溝成型装置の概略構成図である。図１２では溝成型に必要な構成のみを示し、その他の部分、例えばチューブ本体の供給機構やロール駆動機構等については図示を省略する。
【００８５】
溝成型装置１００は、溝付きロール１１０と、平ロール１２０とから構成されている。これら２つのロールは所定間隔を隔てて並行に配置され、第１及び第２チューブ本体２，３の進行方向に合わせて、それぞれ回転駆動される。
【００８６】
溝付きロール１１０は、溝ロール凸部１１１と溝ロール凹部１１２とが交互に設けられ、幅方向の中央部に折り曲げ用凸部１１３が設けられている。また、平ロール１２０は、ロール全面に平坦ロール部１２１が設けられ、幅方向の中央部に折り曲げ用凸部１２２が設けられている。第１及び第２チューブ本体２，３は、両ロールの折り曲げ用凸部１１３，１２２を通過することにより中央部に折り曲げ部が形成される。チューブ成型時には、この折り曲げ部を基点として第１及び第２チューブ本体２，３を折り曲げる。
【００８７】
図１３（ａ）〜（ｃ）は溝成型工程を示し、図１３（ａ）は溝成型時の概略断面図、図１３（ｂ）は第１及び第２チューブ本体２，３の溝成型後の断面図、図１３（ｃ）は第１及び第２チューブ本体２，３の溝成型後の要部断面図である。
【００８８】
図１３（ａ）に示すように、溝付きロール１１０と平ロール１２０との間を第１及び第２チューブ本体２，３が通過すると、溝付きロール１１０に設けられた溝ロール凸部１１１により第１及び第２チューブ本体２，３表面の材料が左右に押しのけられる。溝ロール凸部１１１により押しのけられた材料は溝ロール凹部１１２へ移動し、第１及び第２チューブ本体２，３の表面に複数の仕切り壁４と溝部５とが交互に形成される。
【００８９】
溝成型工程を経た第１及び第２チューブ本体２，３は、図１３（ｂ）に示すような断面形状となる。ここで、仕切り壁４は、溝部５の底面から柱頂部４ｃの中央部までの高さが所定の寸法（ｈ）よりも高く（ｈ＋ｘ）、溝部５の底面から柱頂部４ｃの端部までの高さが所定の寸法（ｈ）よりも低く（ｈ−ｙ）、且つ溝部５の底面からチューブ本体外面側までの厚みが所定の寸法（ｔ）となるように成形される。これらの寸法は、溝ロール凸部１１１及び溝ロール凹部１１２の外径寸法、両ロール軸間距離、材料板厚、成形に必要な各種テンション等を適宜に選択することにより設定することができる。このうち、溝ロール凹部１１２は、図１３（ａ）に示すように、成型時に押しのけられた材料が溝ロール凹部１１２の底面１１２ａに接触しない深さに設定される。このため、押しのけられた材料は溝ロール凹部１１２の内部に充填されることがなく、図１３（ｃ）に示すように、仕切り壁４の柱頂部４ｃは非接触により円弧状に形成される。
【００９０】
図１４は、柱頂部平坦成型工程に用いられる柱頂部平坦成型装置の概略構成図である。図１４では柱頂部平坦成型に必要な構成のみを示し、その他の部分、例えばチューブ本体の供給機構やロール駆動機構等については図示を省略する。
【００９１】
柱頂部平坦成型装置２００は、柱頂部平坦成型ロール２１０と、平ロール２２０とから構成されている。これら２つのロールは所定間隔を隔てて並行に配置され、第１及び第２チューブ本体２，３の進行方向に合わせて、それぞれ回転駆動される。柱頂部平坦成型ロール２１０は、ロール全面に平坦ロール部２１１が設けられている。平ロール２２０は、ロール全面に平坦ロール部２２１が設けられ、幅方向の中央部に折り曲げ用凸部２２２が設けられている。
【００９２】
図１５（ａ）〜（ｃ）は柱頂部平坦成型工程を示し、図１５（ａ）は柱頂部平坦成型時の概略断面図、図１５（ｂ）は第１及び第２チューブ本体２，３の柱頂部平坦成型後の断面図、図１５（ｃ）は第１及び第２チューブ本体２，３の柱頂部平坦成型後の要部断面図である。
【００９３】
図１５（ａ）に示すように、柱頂部平坦成型ロール２１０と平ロール２２０との間を、溝成型された第１及び第２チューブ本体２，３が通過すると、柱頂部平坦成型ロール２１０に設けられた平坦ロール部２１１により、第１及び第２チューブ本体２，３に形成された仕切り壁４の柱頂部４ｃが押しつぶされ、柱頂部４ｃの中央部が平坦化される。
【００９４】
柱頂部平坦成型工程を経た第１及び第２チューブ本体２，３は、図１５（ｂ）に示すような断面形状となる。ここで、仕切り壁４の柱頂部４ｃは、図１５（ｂ）に示すように、溝部５の底面から柱頂部４ｃの中央部までの高さが所定の寸法（ｈ）となり、溝部５の底面から柱頂部４ｃの端部までの高さが所定の寸法（ｈ）よりも低く（ｈ−ｙ）なるように形成される。これにより、図５（ｃ）に示すように、仕切り壁４の柱頂部４ｃのうち、中央部は平坦となり、両端部は円弧状となる。これらの寸法は、柱頂部平坦成型ロール２１０及び平ロール２２０の外径寸法、両ロール軸間距離、材料板厚、成形に必要な各種テンション等を適宜に選択することにより設定することができる。
【００９５】
上記２つの工程を経た第１及び第２チューブ本体２，３を、中央部に形成された折り曲げ部を基点として折り曲げると、図１６に示すような断面形状となる。図１６において、第１及び第２チューブ本体２，３のそれぞれの仕切り壁４について見てみると、柱頂部４ｃの平坦化された中央部同士は突き合わされ、側面４ｂにはろう溜まり溝１０が形成されることになる。
【００９６】
上述したチューブの製造方法よれば、図５（ａ）に示すようなろう溜まり溝１０を有する第１及び第２チューブ本体２，３を、溝成型と柱頂部平坦成型の２工程で成型することができる。以下、本実施形態の特徴点について説明する。
【００９７】
第２実施形態の図５（ａ）に示すようなろう溜まり溝１０を有する第１及び第２チューブ本体２，３を、既存の溝付きロールを用いて成型する場合、図１７に示すように、溝付きロール１３０の溝ロール凸部１３１に面取り部１３１ａを形成することが考えられる。この場合、溝成型時に溝ロール凸部１３１により押しのけられた材料は、溝ロール凹部１３２の隅々まで充填される必要がある。このように、材料を溝ロール凹部１３２の隅々まで充填する加工は冷間鍛造加工となり、多大な加工力が必要となる。そのため、ロール軸等に十分な剛性が必要となり、設備が大きくなるという問題点がある。また、図１７のような溝付きロール１３０では、一つ一つの溝ロール凸部１３１に面取り部１３１ａを形成する必要があるため、ロールコストが高くなってしまう。
【００９８】
そこで、溝成型時の加工力を少なくするために、溝成型工程を多段とし、徐々に仕切り壁を成型することで１工程あたりの加工力を少なくすることで設備を小型化する方法も知られている（例えば、特開平５−１６４４８４号公報）。しかしながら、溝成型工程を多段とした場合には工程数が増え、製造ラインが長くなるという問題点がある。
【００９９】
これに対し本実施形態のチューブ製造方法では、図１３（ａ）に示すように、溝ロール凸部１１１で押しのけられた材料が溝ロール凹部１１２の内部に完全に充填されないため、この溝成型加工が冷間鍛造加工となることはない。したがって、図１７のような溝付きロール１３１を用いた場合に比べて加工力を小さくすることができるため、ロール軸等に十分な剛性を持たせる必要がなく、設備を簡素化することができる。また、溝ロール凸部１１１に面取り部１３１ａなどを形成する必要がないため、ロールコストを低減することができる。更に、本実施形態のチューブ製造方法では、冷媒流路６を形成するための工程が溝成型工程と柱頂部平坦成型工程の２工程となるため、特開平５−１６４４８４号公報などに提案された溝成型工程を多段化する方法に比べて工程数が少なくなり、製造ラインを可及的に短縮することができる。
【０１００】
なお、本実施形態では、第１及び第２チューブ本体２，３の双方の仕切り壁４，４の側面にろう溜まり溝１０を形成した例について示したが、いずれか一方の仕切り壁４にろう溜まり溝１０を形成するようにしてもよい。また、図１４（ａ）に示すような、第１チューブ本体２２と第２チューブ本体２３とを別体とした構造にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１０１】
【図１】本発明の第１実施形態を示し、熱交換器用チューブの斜視図である。
【図２】本発明の第１実施形態を示し、（ａ）は第１チューブ本体と第２チューブ本体のろう付け前の要部断面図、（ｂ）は第１チューブ本体と第２チューブ本体のろう付け後の要部断面図である。
【図３】本発明の第１実施形態を示し、ろう材の断面積とろう溜まり部の断面積の大きさを説明する図である。
【図４】本発明の第１実施形態の変形例を示し、（ａ）は第１チューブ本体と第２チューブ本体のろう付け前の要部断面図、（ｂ）は第１チューブ本体と第２チューブ本体のろう付け後の要部断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態を示し、（ａ）は第１チューブ本体と第２チューブ本体のろう付け前の要部断面図、（ｂ）は第１チューブ本体と第２チューブ本体のろう付け後の要部断面図である。
【図６】本発明の第３実施形態を示し、第１チューブ本体のろう付け前の要部斜視図である。
【図７】本発明の第３実施形態の変形例を示し、第１チューブ本体のろう付け前の要部斜視図である。
【図８】本発明の第４実施形態を示し、第１チューブ本体のろう付け前の要部斜視図である。
【図９】本発明の第４実施形態を示し、（ａ）は第１チューブ本体のろう付け前の要部内面図、（ｂ）は第１チューブ本体のろう付け後の要部内面図である。
【図１０】本発明の第４実施形態の第１変形例を示し、（ａ）は第１チューブ本体のろう付け前の要部内面図、（ｂ）は第１チューブ本体のろう付け後の要部内面図である。
【図１１】本発明の第４実施形態の第２変形例を示し、（ａ）は第１チューブ本体のろう付け前の要部内面図、（ｂ）は第１チューブ本体のろう付け後の要部内面図である。
【図１２】本発明の第５実施形態を示し、溝成型工程に用いられる溝成型装置の概略構成図である。
【図１３】本発明の第５の実施形態を示し、（ａ）は溝成型時の概略断面図、（ｂ）は第１及び第２チューブ本体の溝成型後の断面図、（ｃ）は第１及び第２チューブ本体の溝成型後の要部断面図である。
【図１４】本発明の第５実施形態を示し、柱頂部平坦成型工程に用いられる柱頂部平坦成型装置の概略構成図である。
【図１５】本発明の第５実施形態を示し、（ａ）は柱頂部平坦成型時の概略断面図、（ｂ）は第１及び第２チューブ本体の柱頂部平坦成型後の断面図、（ｃ）は第１及び第２チューブ本体の柱頂部平坦成型後の要部断面図である。
【図１６】本発明の第５実施形態を示し、第１及び第２チューブ本体を折り曲げたときの要部断面図である。
【図１７】本発明の第２実施形態に示す第１及び第２チューブ本体を既存の溝付きロールを用いて成型する場合の溝付きロールの要部断面図である。
【図１８】従来例を示し、熱交換器用チューブの斜視図である。
【図１９】一体型の従来例を示し、（ａ）は第１チューブ本体と第２チューブ本体との接合前の展開図、（ｂ）はろう付け後の接合後の正面図である。
【図２０】別体型の従来例を示し、（ａ）は第１チューブ本体と第２チューブ本体との接合前の展開図、（ｂ）はろう付け後の接合後の正面図である。
【図２１】従来例を示し、第１チューブ本体と第２チューブ本体のろう付け前の要部断面図である。
【図２２】従来例を示し、第１チューブ本体と第２チューブ本体のろう付け後の要部断面図である。
【符号の説明】
【０１０２】
１  熱交換器用チューブ
２  第１チューブ本体
３  第２チューブ本体
４  仕切り壁
４ａ  接合面
４ｂ  側面
５  溝部
５ａ  底面
６  冷媒流路
８  ろう材
８ａ  余分なろう材
１０  ろう溜まり溝
１００…溝成型装置
１１０…溝付きロール
１１１…溝ロール凸部
１１２…溝ロール凹部
１２０…平ロール
１２１…平坦ロール部
２００…柱頂部平坦成型装置
２１０…柱頂部平坦成型ロール
２１１…平坦ロール部
２２０…平ロール
【図１】
2004306133.tif 000003
【図２】
2004306133.tif 000004
【図３】
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【図４】
2004306133.tif 000006
【図５】
2004306133.tif 000007
【図６】
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【図７】
2004306133.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
2004306133.tif 000012
【図１１】
2004306133.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2004306133.tif 000017
【図１６】
2004306133.tif 000018
【図１７】
2004306133.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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