(57)【要約】【課題】内径が大きく同一サイズの金型がないパッキンを成形する場合、複数の線状の素材の中央部を成形加硫した後に、端部を接合加硫してパッキンを成形していたが、１つのパッキンを成形するために複数の接合箇所ができるので、接合箇所が１箇所である場合に比較して接合部に起因した不具合の発生率が高くなるという問題点があった。【解決手段】金型に形成されているキャビティの中央部をＲ形状とし、該金型を使用して送り成形加硫した後に、端部を該金型のＲ形状部で接合加硫する製造方法により接合箇所を１箇所とした。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
線状の素材を複数回成形加硫してパッキンを成形する製造方法であって、パッキンの周長と同等以上の長さである線状の素材を金型に形成されているキャビティで送り成形加硫した後に、端部を上記金型に形成されているキャビティの長さ方向中央位置で接合加硫することを特徴とするパッキンの製造方法。
【請求項２】
上記金型に形成されているキャビティがＲ形状部を有することを特徴とする請求項１記載のパッキンの製造方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、油圧、空気圧機器等の摺動部をシールするパッキンを成形加硫する製造方法に係り、特に内径の大きいサイズのパッキンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、線状の素材の両端を接合加硫してリングを成形する製造方法は、下記文献に記載されている。しかし、該文献の記載内容は、リング径の内径が小さくリングと同径の金型で結合加硫する方法であり、リング径が大きくリングと同径の金型がない場合の製造方法については開示されていない。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭４７−２６３７４号公報
【０００４】
また、内径サイズの大きいパッキンの製造方法については、一般的には専用金型を保有していないので、図３に示すように、複数の線状の素材について、はじめに中央部１３を直線状に成形加硫した後、各々の端部１２の未加硫部分について端面を合わせて結合加硫する製造方法が行われていた。
【０００５】
しかし、上記方法によると１個のパッキンを成形するためには複数箇所を接合加硫する必要があるので、内径サイズが小さく接合箇所が１箇所であるときに比較して接合作業が増加し、接合部の不具合に起因する不良品の発生する確立が高くなるという問題点が存在していた。
【０００６】
更に、接合箇所が複数箇所存在すると、端部を接合するために新たに端面を創出し、該端面同士を正確に合わせて接合加硫するという複雑な作業が増加するので、製造時間が延びて生産性が悪くなるとの問題点が存在していた。
【０００７】
以上のように、線状の素材をつなぎ合わせて内径の大きなパッキンを製造する場合において、１個のパッキンで複数の接合箇所を有することは、不良品の発生を減少させ歩留まりを向上させること、および作業時間を短縮し生産効率を向上させることに対して大きな障害となっていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した問題点を除くためになされたものであって、その目的とするところは、線状の素材をつなぎ合わせて内径の大きなパッキンを製造する場合であって、１個のパッキンを成形する場合における接合箇所を減少し、接合作業に起因した不良品の発生率低下を図ることにある。
【０００９】
また他の目的は、パッキン中央部の成形加硫に比較して作業が複雑で時間を要する端部の接合作業回数を減少することにより、１本当たりのパッキンの成形時間を短縮し、作業効率を向上することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１に係るパッキンの製造方法に関する発明は、線状の素材を複数回成形加硫してパッキンを成形する製造方法であって、パッキンの周長と同等以上の長さである線状の素材を金型に形成されているキャビティで送り成形加硫した後に、端部を上記金型に形成されているキャビティの長さ方向中央位置で接合加硫することを特徴とするものである。
【００１１】
また、本発明の請求項２に係るパッキンの製造方法に関する発明は、請求項１に係る発明において、上記金型に形成されているキャビティがＲ形状部を有することを特徴とするものである。
【００１２】
上記構成を備えた本発明の請求項１によるパッキンの製造方法にあっては、端部の接合箇所を１箇所とすることができるので、接合作業の回数を減少することができる。
【００１３】
更に、本発明の請求項２によるパッキンの製造方法にあっては、金型に形成されているキャビティがＲ形状部を有することにより、同一面積の金型においては、Ｒ形状を有しない場合に比較して金型に形成されるキャビティを長くすることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、本発明の実施例に係るパッキンを成形加硫するために用いる金型であり、金型に形成されているキャビティの長さ方向中央位置ＹがＲ形状である加硫金型である。
【００１６】
まず、加硫金型の上型２が開いている状態で、予めパッキンの周長より長く切断されている線状の素材について、図２（Ａ）に示す通り一方の端部ａ部の位置から一定の長さの部分を除いたｂ部を下型３に形成されているキャビティの端部Ｘの位置に合わせて挿入し、キャビティの形状に沿ってキャビティの長さ方向中央位置Ｙに素材ｃ部を挿入し、もう一方の端部Ｚの位置に素材ｄ部を充填した後、上型２を閉じて所定時間成形加硫を行う。
【００１７】
次に、図２（Ｂ）に示す通り、上型２を開放して成形加硫された素材のうち端部に近いｂ部からｃ部までの部分を金型Ｘの位置から金型外に送り出し、既に成形加硫されたｃ部からｄ部の部分をキャビティの端部Ｘの位置からキャビティの長さ方向中央位置Ｙに移動挿入し、新たに未成形の素材をキャビティの長さ方向中央位置Ｙからもう一方の端部Ｚの位置までに挿入して、順次に成形加硫を行う送り成形加硫を実施する。以後素材の長さに合わせて送り成形加硫を繰り返し、線状の素材のもう一方の端部であるｇ部より一定の長さの部分を除いたｆ部がキャビティＺの位置に到達するまで成形加硫を行う。
【００１８】
次に、成形加硫された線状の部材について、パッキンの周長に合わせるための余長部分の除去と接合部分における接着不良防止のために両端部を切断し、新たに創出した両端面を金型に形成されているキャビティの長さ方向中央位置Ｙでつき合わせ、所定条件で接合加硫を行う。
【００１９】
なお、キャビティの長さ方向中央位置Ｙに形成されているＲ形状部は，実施例ではＵ字形状であるが、それ以外のＬ字形等の形状でもよく、また、Ｒ形状部が形成されていない場合であってもよい。
【００２０】
更に、Ｒ形状部が形成されている場合においては、Ｒ形状部の位置は、実施例においてはキャビティの長さ方向中央位置であるが、中央以外のどの位置であってもよい。
【００２１】
また、線状の素材を成形するための送り成形加硫する回数は、素材の長さに合わせて適宜選択するものとし、成形加硫条件は素材の材質および内径により適宜選択するものとする。なお、送り成形加硫するときの成形加硫条件と端面を結合するための成形加硫条件は同一条件の場合、若しくは異なる条件の場合であることを問わない。
【００２２】
更に、線状の素材について実施する送り成形加硫については、端部から一定部分を除いた中央部について送り成形加硫する方法以外であって、端部から中央部までのすべてについて送り成形加硫を実施する場合であることを問わない。
【００２３】
【発明の効果】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００２４】
すなわち、上記構成を備えた本発明のパッキンの製造方法は、送り成形加硫することにより従来の接合箇所が複数箇所存在するのに比較して接合箇所が１箇所と減少するので、接合作業に起因する接合部の不具合発生の確率を低下させることができる効果が得られる。
【００２５】
また、接合箇所が減少するので、中央部の成形加硫作業に比較して複雑な接合作業回数を減少することができるので、パッキン１個当たりの作業時間を短縮することができ、作業効率を向上することができる効果が得られる。
【００２６】
更に、内径の異なる多種類のパッキンサイズに対応して線状の素材の長さが変更になっても、送り成形加硫する回数を増減することにより対応することが可能となり、サイズ段替え時の対応を容易にすることができる効果が得られる。
【００２７】
なお、金型に形成されているキャビティがＲ形状部を有している場合は、同一面積の金型において、Ｒ形状部を有していない場合と比較してキャビティが長くなるので、送り成形回数を減少することができ、パッキン１個あたりの作業時間を短縮することができ、作業効率を向上することができる効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例に係る金型であって、（Ａ）上型を開放した状態の平面図（Ｂ）上型を閉じた状態における断面図
【図２】本発明の実施例における線状の素材の成形加硫方法であって、（Ａ）最初の成形加硫状態  （Ｂ）第１回の送り成形加硫した状態  （Ｃ）第２回の送り成形加硫した状態
【図３】従来の線状の素材の成形加硫方法であって、（Ａ）中央部の加硫状態  （Ｂ）端部の接合状態
【符号の説明】
１  加硫金型
２  上型
３  下型
４  キャビティ
５  Ｒ形状部
１１  線状の素材
１２  端部
１３  中央部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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