(57)【要約】【課題】厚肉部が形成された陰極線管用ガラスファンネルの成型時における位置決め基準部の形成箇所とその周辺とのガラス温度バランスの悪化を抑制して、位置決め基準部の平面性や寸法の狂い等の成型不良の発生確率を低減させる。【解決手段】ファンネルボディ部５の広開口端２周辺に形成された厚肉部をなす第１領域11と、その狭開口端側に隣接して形成された薄肉部をなす第２領域12とを備えた構成において、第１領域11の外側面11aに、最大外形線７から外側方向に１．５ｍｍ以内で内側方向に２ｍｍ以内の範囲に収まるように位置決め基準部10の基準面10aを形成する。この基準面10aは、第１領域11の外側面11aを一部として有する。【選択図】        図４
2004207114.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
管軸方向の一端及び他端にそれぞれ略矩形の広開口端及び略円形の狭開口端が形成され、前記広開口端から狭開口端側に向かうボディ部及びその狭開口端側に連なるヨーク部を有する略漏斗状の側壁部を備え、前記ボディ部の最大外形線から管軸と平行に狭開口端側に所定距離を隔てた位置に至る第１領域の肉厚を、その狭開口端側の第２領域の肉厚よりも厚くすべく、前記第１領域の外側面と前記第２領域の外側面との連なり部に段差を設けた陰極線管用ガラスファンネルにおいて、
前記第１領域の外側面に、陰極線管用ガラスパネルとの封合時に利用される位置決め基準部を、前記最大外形線を始端として狭開口端側に向かって形成し、
前記位置決め基準部の基準面を、前記第１領域の外側面における最大外形線上の位置に対して、外側方向に１．５ｍｍ以内で内側方向に２ｍｍ以内の範囲に収まるように形成したことを特徴とする陰極線管用ガラスファンネル。
【請求項２】
管軸方向の一端及び他端にそれぞれ略矩形の広開口端及び略円形の狭開口端が形成され、前記広開口端から狭開口端側に向かうボディ部及びその狭開口端側に連なるヨーク部を有する略漏斗状の側壁部を備え、前記ボディ部の最大外形線から管軸と平行に狭開口端側に所定距離を隔てた位置に至る第１領域の肉厚を、その狭開口端側の第２領域の肉厚よりも厚くすべく、前記第１領域の外側面と前記第２領域の外側面との連なり部に段差を設けた陰極線管用ガラスファンネルにおいて、
陰極線管用ガラスパネルとの封合時に利用される位置決め基準部を、前記第１領域の外側面における最大外形線よりも狭開口端側の位置を始端として狭開口端側に向かって形成したことを特徴とする陰極線管用ガラスファンネル。
【請求項３】
管軸方向の一端及び他端にそれぞれ略矩形の広開口端及び略円形の狭開口端が形成され、前記広開口端から狭開口端側に向かうボディ部及びその狭開口端側に連なるヨーク部を有する略漏斗状の側壁部を備え、前記ボディ部の最大外形線から管軸と平行に狭開口端側に所定距離を隔てた位置に至る第１領域の肉厚を、その狭開口端側の第２領域の肉厚よりも厚くすべく、前記第１領域の外側面と前記第２領域の外側面との連なり部に段差を設けた陰極線管用ガラスファンネルにおいて、
前記第１領域の外側面を、陰極線管用ガラスパネルとの封合時に利用される位置決め基準部の基準面の全部または一部としたことを特徴とする陰極線管用ガラスファンネル。
【請求項４】
前記位置決め基準部の基準面の周辺に、該基準面を識別するためのマーキングを付したことを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の陰極線管用ガラスファンネル。
【請求項５】
前記位置決め基準部の基準面は、未研磨面であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の陰極線管用ガラスファンネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、陰極線管用ガラスファンネルに係り、特にボディ部の最大外形線の周辺に相対的に厚肉とされた領域が形成される陰極線管用ガラスファンネルに、陰極線管用ガラスパネルとの封合時に利用される位置決め基準部を形成するための技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、陰極線管用ガラスバルブは、前方に配置され且つ画像が表示されるガラスパネル（以下、単にパネルともいう）と、その後方に配置され且つ前記パネルと封合されて外部に偏向ヨークが装着されるガラスファンネル（以下、単にファンネルともいう）と、該ファンネルに溶着され且つ内部に電子銃が格納されるネックとから構成される。
【０００３】
前記パネルは、画像を表示する有効画面を備えたフェース部と、該フェース部にブレンドＲ部を介して連なり且つ前記ファンネルとの封合に供される略矩形の広開口端（シールエッジ面）を有するスカート部とから構成され、該スカート部は、相対向する２つの長辺部と相対向する２つの短辺部とを備えている。
【０００４】
前記ファンネルは、管軸方向の一端と他端とにそれぞれ、パネルとの封合に供される略矩形の広開口端（シールエッジ面）と、ネックとの溶着に供される略円形の狭開口端とが形成され、管軸を中心軸線とするファンネルの側壁部は、略漏斗状を呈すると共に、広開口端から狭開口端側の所定位置に至るボディ部及びその狭開口端側に連なるヨーク部を有し、該ボディ部は、相対向する２つの長辺部と相対向する２つの短辺部とを備えている。そして、このファンネルにおけるボディ部の広開口端は、前記パネルにおけるスカート部の広開口端にフリットガラスを介在させて溶着接合される。
【０００５】
この種の陰極線管は、近年におけるパネルのフェース部（前面）のフラット化並びにその有効画面の大型化に伴って重量増を招いているのが実情であり、このような問題に対処すべく、主としてファンネルの形態に工夫を施すことにより陰極線管の軽量化が図られている。その具体策として、ファンネルの広開口端の周辺を除外した領域の肉厚を薄くすること、詳しくは、その広開口端の肉厚を適度な厚さに維持しておくことによりパネルに対する所要の溶着強度を確保し且つその広開口端の周辺以外の領域については肉厚を薄くすることが行われる。
【０００６】
この場合、ファンネルの形状は、ボディ部における広開口端の周辺領域の外側面と、その狭開口端側の他の領域の外側面との連なり部に段差を設けることにより、広開口端の周辺領域の外側面が外側方向に隆起する態様とされる（例えば、下記の特許文献１及び特許文献２参照）。また、これ以外に、高い溶着強度を得る目的で、ファンネルの肉厚を全体的に薄くすることなく、広開口端の周辺領域に外側面が隆起する厚肉部を形成することも行われている。
【０００７】
一方、陰極線管として、色ずれ等の無い適正な画像を表示し得る構成とするためには、パネルとファンネル並びにネックのそれぞれの中心軸線が、ガラスバルブの管軸に対して相互に正確に位置決めされて組み立てられることが重要となる。そこで、ファンネルのボディ部における相隣り合う辺部の外側面の少なくとも３箇所、例えば長辺部の外側面における周方向の両端部２箇所と、短辺部の外側面の１箇所とに、パネルとの封合時に治具に当接して該パネルとの間で位置決めを行うための位置決め基準部が設けられる。この位置決め基準部は、治具が当接する基準面を頂部に有する凸状をなし、その基準面は、ファンネルの中心軸線から所定の距離になるように形成される。
【０００８】
従って、既述のように外側面が隆起する厚肉部を広開口端の周辺領域に有するファンネルについても、パネルとの封合時に利用される上記の位置決め基準部を形成する必要がある。そこで、図７(a),(b)に示すように、ファンネルのボディ部５'の広開口端２'周辺に設けられた厚肉部11'の外側面11a'に重ね合せるようにして、位置決め基準部10'が凸状に一体形成される（例えば、下記の特許文献３参照）。なお、図７(a)には、位置決め基準部10'が厚肉部11'及び薄肉部12'の外側面11a'、12a'から突出している部分のみに平行斜線を付している。
【０００９】
このように、ボディ部５'の厚肉部11'に重合状に位置決め基準部10'を形成するようにした主たる理由は、ボディ部５'の厚肉部11'と薄肉部12'との両者の外側面に同一突出寸法（同一突出厚さ）の位置決め基準部10'を形成するとした場合、肉厚全体中における位置決め基準部10'の肉厚の占める割合は、薄肉部12'の場合よりも厚肉部11'の場合の方が小さくなる。このため、位置決め基準部10'の非形成箇所に対する形成箇所の熱容量の増加比率は、厚肉部11'の場合の方が小さくなり、成型時のガラス温度分布は、厚肉部11'の場合の方が相対的に均一化され、良好な成型性が得られると考えたからである。
【００１０】
【特許文献１】
特開２００２−２３７２６６
【特許文献２】
特開２００２−２３７２６７
【特許文献３】
特開２００２−１９７９９２（図１）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来において、位置決め基準部10'を上記のようにボディ部５'の厚肉部11'に形成する場合には、位置決め基準部10'の基準面10a'の存在を明確に知得できることを主たる目的として、厚肉部11'の外側面11a'から位置決め基準部10'の外側面（基準面）10a'までの突出寸法ｔが決められていた。すなわち、この突出寸法ｔが不当に小さければ、位置決め基準部10'の基準面10a'を識別できないために、パネルとの封合時に作業ミスが発生したり、或いは作業の困難化を招く結果となる。そこで、この突出寸法ｔは、位置決め基準部10'の識別に対する安全性（余裕）をも考慮して、２ｍｍ〜２．５ｍｍ程度に設定されていた。
【００１２】
しかしながら、広開口端の周辺領域に厚肉部が形成されていない形状のファンネルについても、ボディ部の外側面から位置決め基準部の基準面までの突出寸法は、上記の設定値（２ｍｍ〜２．５ｍｍ程度）と同一であって、この設定値は、厚肉部が形成されたファンネルに特有の値ではなかった。
【００１３】
このため、厚肉部が形成されていることが原因となって、厚肉部が形成されていないファンネルでは予期し得ない理由によって成型不良を招くおそれが生じるに至った。すなわち、厚肉部11'が単に形成されているだけでも、厚肉部11'の熱容量が薄肉部12'に比して大きい上に、更に厚肉部11'に位置決め基準部10'が形成されていると、この位置決め基準部10'の形成箇所の熱容量が薄肉部12'の熱容量に比して大幅に大きくなり、厚肉部11'とこれに対応する薄肉部12'とでガラス温度バランスが極めて悪化することになる。そして、これらに対する冷却については、従来と同様の冷却手法を採用していたので、位置決め基準部10'における基準面10a'の平面性の狂いや寸法不良、更にはその周辺での皺やクラックの発生等の成型不良を生じていた。
【００１４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、厚肉部が形成されたファンネルの成型時における位置決め基準部の形成箇所とその周辺とのガラス温度バランスの悪化を抑制して、位置決め基準部の平面性や寸法の狂い等に代表される成型不良の発生確率を低減させることを技術的課題とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決するためになされた本発明は、ボディ部の広開口端周辺に厚肉部が形成された陰極線管用ガラスファンネルについて、厚肉部が存在しているが故に生じる過度なガラス温度バランスの悪化及びこれに起因する成型不良の発生を抑制することを主目的とし、且つ、位置決め基準部の基準面の識別を明確に行えるか否かという事項がその突出寸法にのみ依存するものではないことに着目してなされたものである。
【００１６】
このような観点からなされた本発明は、管軸方向の一端及び他端にそれぞれ略矩形の広開口端及び略円形の狭開口端が形成され、前記広開口端から狭開口端側に向かうボディ部及びその狭開口端側に連なるヨーク部を有する略漏斗状の側壁部を備え、前記ボディ部の最大外形線から管軸と平行に狭開口端側に所定距離を隔てた位置に至る第１領域の肉厚を、その狭開口端側の第２領域の肉厚よりも厚くすべく、前記第１領域の外側面と前記第２領域の外側面との連なり部に段差を設けた陰極線管用ガラスファンネルにおいて、前記第１領域の外側面に、陰極線管用ガラスパネルとの封合時に利用される位置決め基準部を、前記最大外形線を始端として狭開口端側に向かって形成し、前記位置決め基準部の基準面を、前記第１領域の外側面における最大外形線上の位置に対して、外側方向に１．５ｍｍ以内で内側方向に２ｍｍ以内の範囲に収まるように形成したことを特徴とするものである。
【００１７】
ここで、「第１領域」とは、厚肉部が形成されている領域を意味する。なお、第１領域の一端である最大外形線よりも広開口端側に肉部が存在する場合には、この肉部も通例は厚肉部となる。そして、「第１領域の外側面」とは、管軸と平行な方向に対して所要の抜け勾配を有する平面または略平面（平面に近似する曲率半径の大きな円弧面）の狭開口端側の端部が、相対的に小さな曲率半径の凸状円弧面を介して第２領域の外側面に連接している場合には、上記の平面または略平面に凸状円弧面が連なった面を意味する。一方、「第２領域」とは、薄肉部が形成されている領域を意味する。そして、「第２領域の外側面」とは、急激な肉厚変化を伴うことなく狭開口端側に移行するに連れて管軸に漸次近づく湾曲面の広開口端側の端部が、相対的に小さな曲率半径の凹状円弧面を介して第１領域の外側面に連接している場合には、上記の湾曲面に凹状円弧面が連なった面を意味する。なお、上記の凸状円弧面と凹状円弧面とが直接連接する場合には、その連接位置が第１領域の外側面と第２領域の外側面との境界となり、また凸状円弧面と凹状円弧面とがそれぞれ両円弧面相互間の平面の両端に連接する場合には、その平面における両連接部の中央位置が第１領域の外側面と第２領域の外側面との境界となる。また、「位置決め基準部の基準面」は、管軸と略平行な面であって、例えば金型に対する必要最小限の抜け勾配が設けられた面である。なお、ここで述べた第１領域及び第２領域に関する事項、並びに位置決め基準部の基準面に関する事項は、後述する発明についても同様である。
【００１８】
上記の構成によれば、第１領域の外側面に最大外形線を始端として狭開口端側に向かって形成された位置決め基準部の基準面が、第１領域の外側面における最大外形線上の位置を基準として、その外側方向に対して１．５ｍｍ以内で、その内側方向に対して２ｍｍ以内の範囲に収まる。すなわち、第１領域の外側面の最大外形線上の位置において、位置決め基準部が凸状となるように形成される場合には、その位置における位置決め基準部の基準面の突出寸法（突出厚さ）が０〜１．５ｍｍの範囲内となり、また同位置において、位置決め基準部が凹状となるように形成される場合には、その位置における位置決め基準部の基準面の窪み寸法（窪み深さ）が０〜２ｍｍの範囲内となる。したがって、従来のように位置決め基準部を凸状に形成し且つ基準面までの突出寸法を２〜２．５ｍｍ程度に設定していた場合と比較して、厚肉部となる第１領域の熱容量が低減し、成型時における第１領域と第２領域とのガラス温度バランスが改善されると同時に、第１領域における位置決め基準部の形成箇所と非形成箇所との間についてもガラス温度バランスが改善され、良好な成形性を確保することが可能となる。
【００１９】
上記構成において、位置決め基準部を凸状に形成した場合に、その基準面の突出寸法が１．５ｍｍを超えると、従来と大差なく、第１領域と第２領域とのガラス温度バランス、並びに第１領域における位置決め基準部の形成箇所と非形成箇所とのガラス温度バランスが何れも悪化して、成型不良及び製品の品質低下を招くおそれが生じる。このような不具合の発生を確実に回避するには、上記の突出寸法は、１ｍｍ以内であることが好ましく、０．５ｍｍ以内であることが更に好ましい。一方、位置決め基準部を凹状に形成した場合に、その基準面の窪み寸法が２ｍｍを超えると、第１領域と第２領域とのガラス温度バランスは悪化しないものの、第１領域における位置決め基準部の形成箇所と非形成箇所とのガラス温度バランスが悪化し、結果的には成型不良を招くおそれが生じることに加え、第１領域の肉厚が部分的に不当に薄くなり、成型不良はもとより、製品強度上の問題をも招くおそれが生じる。従って、位置決め基準部の基準面が上記の範囲内に収まっていれば、このような不具合の発生を回避する上で好適である。
【００２０】
更に、上記構成において、位置決め基準部を凸状及び凹状の何れに形成した場合であっても、上記の突出寸法及び窪み寸法の何れもが例えば０．５ｍｍ以下とされた場合、より正確には、第１領域の外側面における上述の平面または略平面の部分に対して、位置決め基準部の基準面の最大突出寸法及び最大窪み寸法が例えば０．５ｍｍ以下とされた場合には、第１領域の外側面と位置決め基準部の基準面との識別が困難になるおそれがある。しかしながら、このような場合であっても、第１領域の狭開口端側の端縁から、位置決め基準部の基準面を狭開口端側に適度に延び出させれば、この延び出し部分を視認することにより基準面の位置を知得することが可能である。また、このような延び出し部分が存在しない場合のみならず、存在する場合であっても、基準面の周辺、例えば基準面の幅方向両側に、マーキングを付することが好ましい。このマーキングは、所要箇所に、エッチング、サンドブラスト、研削加工等を施した成型面を有する金型を使用して、成型加工を行うことにより付することができる。特に、金型の成型面に凹部または凸部を形成しておくことにより、上記の位置決め基準部の周辺に凸部または凹部でなるマーキングを付した場合であっても、その事のみによって成形性が悪化することは殆どない。すなわち、このマーキングは、位置決め基準部の基準面の存在を視覚を通じて知らしめる役目を果たすだけのものであることから、このマーキングを凸部とする場合のその体積または凹部とする場合のその容積は、位置決め基準部の体積或いは容積に比して極端に小さなものとすることができる。したがって、そのような体積或いは容積となるように設定しておけば、このマーキングの突出寸法及び窪み寸法は０．５ｍｍ以下であれば良く、更に良好な成形性の維持を確実化するには、０．２ｍｍ程度とすることが好ましい。但し、マーキングが視認できるためには、０．０５ｍｍ以上とすることが必要である。
【００２１】
また、既に述べた観点からなされた本発明は、以下に示す構成によっても特徴づけられる。すなわち、管軸方向の一端及び他端にそれぞれ略矩形の広開口端及び略円形の狭開口端が形成され、前記広開口端から狭開口端側に向かうボディ部及びその狭開口端側に連なるヨーク部を有する略漏斗状の側壁部を備え、前記ボディ部の最大外形線から管軸と平行に狭開口端側に所定距離を隔てた位置に至る第１領域の肉厚を、その狭開口端側の第２領域の肉厚よりも厚くすべく、前記第１領域の外側面と前記第２領域の外側面との連なり部に段差を設けた陰極線管用ガラスファンネルにおいて、陰極線管用ガラスパネルとの封合時に利用される位置決め基準部を、前記第１領域の外側面における最大外形線よりも狭開口端側の位置を始端として狭開口端側に向かって形成したことに特徴づけられる。
【００２２】
このような構成によれば、位置決め基準部が、第１領域の外側面の最大外形線よりも狭開口端側の位置を始端として狭開口端側に向かって形成されていることから、第１領域の外側面における位置決め基準部の始端よりも広開口端側には、位置決め基準部との重合部（凹部を含む）が存在しなくなり、第１領域における位置決め基準部の形成箇所と非形成箇所とのガラス温度バランスが従来に比して大幅に改善される。しかも、第１領域の外側面における上記の始端よりも狭開口端側においても、位置決め基準部の基準面は管軸と略平行であることから、第１領域の外側面と重合する位置決め基準部の突出寸法または窪み寸法を小さくでき、ガラス温度バランスの悪化を抑制することが可能となる。更に、位置決め基準部を形成したことによっては、第１領域全体の熱容量がさほど変化しないことから、第１領域と第２領域とのガラス温度バランスが良好になる。以上の結果、成型性の効果的な改善が図られる。この場合にも、既に述べた事項と同様にして、第１領域の狭開口端側の端縁から、位置決め基準部の基準面を狭開口端側に適度に延び出させ、或いはマーキングを付することにより、基準面の識別の困難性に適切に対処することが可能となる。
【００２３】
更に、既に述べた観点からなされた本発明は、以下に示す構成によっても特徴づけられる。すなわち、管軸方向の一端及び他端にそれぞれ略矩形の広開口端及び略円形の狭開口端が形成され、前記広開口端から狭開口端側に向かうボディ部及びその狭開口端側に連なるヨーク部を有する略漏斗状の側壁部を備え、前記ボディ部の最大外形線から管軸と平行に狭開口端側に所定距離を隔てた位置に至る第１領域の肉厚を、その狭開口端側の第２領域の肉厚よりも厚くすべく、前記第１領域の外側面と前記第２領域の外側面との連なり部に段差を設けた陰極線管用ガラスファンネルにおいて、前記第１領域の外側面を、陰極線管用ガラスパネルとの封合時に利用される位置決め基準部の基準面の全部または一部としたことに特徴づけられる。
【００２４】
このような構成は、第１領域の外側面における既述の平面または略平面が、通例、管軸と略平行であって、金型に対する必要最小限の抜け勾配が設けられた面であることを考慮すれば、この第１の外側面を位置決め基準部の基準面として有効利用できることになり、ガラス材料の節減や金型の成型面形状の単純化、ひいては製造コストの低廉化を図る上で極めて有利となる。そして、このような構成によれば、位置決め基準部を形成しても、第１領域が厚肉となることによる熱容量の増加が殆ど生じないため、第１領域自体のガラス温度バランス、並びに第１領域と第２領域とのガラス温度バランスが良好になり、成型性の更なる改善を図ることが可能となる。この場合にも、既に述べた事項と同様にして、第１領域の狭開口端側の端縁から、位置決め基準部の基準面を狭開口端側に適度に延び出させ、或いはマーキングを付することにより、基準面の識別の困難性に適切に対処することが可能となる。特に、第１領域の外側面が、位置決め基準部の基準面の全部である場合には、マーキングを付するだけで済むことになり、成形性を悪化させる要因を皆無または略皆無とすることができる。
【００２５】
以上の構成において、前記位置決め基準部の基準面は、未研磨面であることが好ましい。このようにすれば、ガラスの温度特性等を適切に把握し、プレス成型時の温度管理等を適切に行うことにより、高品位の位置決め基準部を有する陰極線管用ガラスファンネルを製作できると共に、成型後の研磨作業が不要となり、製作に要する手間やコストを軽減することが可能となる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は、本発明の第１実施形態に係る陰極線管用ガラスファンネルの全体構成を示す斜視図、図２(a)は、当該ファンネルの一辺部の部分拡大縦断面図、図２(b)は、当該ファンネルの一辺部の部分拡大正面図である。
【００２７】
図１に示すように、本発明の第１実施形態に係るファンネル１は、管軸Ｚ方向の一端に、パネル（図示略）との封合に供される略矩形の広開口端（シールエッジ面）２を有すると共に、同方向の他端に、ネック部３が溶着される略円形の狭開口端４を有する。そして、管軸Ｚを中心軸線として略漏斗状を呈するファンネル１の側壁部は、広開口端２から狭開口端４側の所定位置に至るボディ部５と、その狭開口端４側に連なるヨーク部６とを有し、ボディ部５は、相対向する２つの長辺部5aと相対向する２つの短辺部5bとを備えている。
【００２８】
このボディ部５には、図２(a),(b)にも示すように、シールエッジ面２から狭開口端４側に僅かな距離を隔てた位置に、最大外形線となるモールドマッチライン７が形成されると共に、シールエッジ面２の内外方向（厚み方向）の両端には、面取り部８が形成されている。上記のモールドマッチライン７は、ファンネル１のプレス成型時に、雌型を構成するボトム金型とシェル金型との型合せ面に対応して形成されるものである。
【００２９】
更に、このボディ部５は、モールドマッチライン７から管軸Ｚと平行に狭開口端４側に所定距離ｈとして例えば７〜１３ｍｍ（例えば３８インチサイズのファンネルの場合は１３ｍｍ）を隔てた位置に至る第１領域11と、その狭開口端４側の第２領域12とを有し、第１領域11の肉厚は第２領域12の肉厚よりも厚くされている。そして、この両領域11、12の肉厚を相違させるために、第１領域11の外側面11aと第２領域12の外側面12aとの連なり部に段差Ｔが設けられている。なお、この実施形態では、モールドマッチライン７からシールエッジ面２に至るエッジ近傍領域13の肉厚も、第２領域12の肉厚よりも厚くされている。また、第２領域12は、ヨーク部６を含んでいる。
【００３０】
第１領域11の外側面11aは、平面に近似する極めて大きな曲率半径の凸状大径円弧面11aaと、この凸状大径円弧面11aaの狭開口端４側の端部に内接するように連接された相対的に小さな曲率半径の凸状小径円弧面11abとから構成されている。一方、第２領域12の外側面12aは、急激な肉厚変化を伴うことなく狭開口端４側に移行するに連れて管軸Ｚに漸次近づく湾曲面12aaと、この湾曲面12aaの広開口端２側の端部に外接するように連接された相対的に小さな曲率半径の凹状小径円弧面12abとから構成されている。そして、第１領域11の凸状小径円弧面11abと第２領域12の凹状小径円弧面12abとが外接するように連接され、この連接部Ｘが両領域11、12の外側面11a、12aの境界とされている。なお、凸状大径円弧面11aa、凸状小径円弧面11ab、及び凹状小径円弧面12abはそれぞれ、単一の曲率半径の円弧面であってもよく、２以上の異なる曲率半径の円弧面が内接するように連接された複数の曲率を有する円弧面であってもよい。
【００３１】
このボディ部５には、少なくとも３箇所、詳しくは、一つのコーナー部を挟んで配置されている長辺部5aの周方向（シールエッジ面２に沿う方向）の両端部と短辺部5bの一端部とに、パネルとの封合時に治具に当接させるための基準面10aを有する位置決め基準部10が形成されている。なお、図２(a)には、位置決め基準部10が第１、第２領域11、12の外側面11a、12aから突出している部分のみに平行斜線を付している（以下の図３、図４(a)、図５(a)、図６(a)も同様）。
【００３２】
位置決め基準部10は、少なくとも第１領域11の外側面11aに、この実施形態では第１領域11の外側面11aから第２領域12の外側面12aに跨って形成され、詳しくはモールドマッチライン７を始端として狭開口端４側に向かって形成されている。そして、図２(a)に示すように、位置決め基準部10の基準面10aは、第１領域11の外側面11aにおけるモールドマッチライン７上の位置Ａに対して、外側方向に０〜１．５ｍｍの範囲に収まるように形成されている。詳述すると、この基準面10aは、モールドマッチライン７に接し且つ管軸Ｚに平行な面と、この面から外側に１．５ｍｍを隔てて平行に配置される面との間に位置している。なお、上記の寸法は、１．５ｍｍとするよりも、１ｍｍとすることが好ましく、０．５ｍｍとすることが更に好ましい。
【００３３】
この基準面10aは、管軸Ｚと平行または略平行な平面、例えば金型（ボトム金型）に対する必要最小限の抜け勾配が設けられた平面であって、プレス成型後に研磨加工が施されていない未研磨面である。そして、この基準面10aの狭開口端４側の端部は、ボディ部５の第１領域11における上述の凸状小径円弧面11abと同等またはそれよりも小さな曲率半径の凸状小径円弧面10aaに連接されている。また、この凸状小径円弧面10aaの狭開口端４側の端部は、ボディ部５の第２領域12における上述の凹状小径円弧面12abと同等またはそれよりも大きな曲率半径の凹状小径円弧面10abに外接するように連接されている。更に、この凹状小径円弧面10abの狭開口端４側の端部は、第２領域12における上述の湾曲面12aaに外接するように連接されている。一方、この基準面10aの広開口端２側の端部は、基準面10aに略直角な端面10acに屈曲して連なり。この端面10acは、ボディ部５のエッジ近傍領域13の外側面13aに屈曲して連なっている。なお、この位置決め基準部10の凸状小径円弧面10aaおよび凹状小径円弧面10abもそれぞれ、単一の曲率半径の円弧面であってもよく、２以上の異なる曲率半径の円弧面が内接するように連接された複数の曲率を有する円弧面であってもよい。
【００３４】
そして、図２(b)に示すように、この基準面10aの全周囲は、広開口端２側の端部を除外すれば、上記の狭開口端４側の端部と同様に、凸状小径円弧面および凹状小径円弧面を介してボディ部５の第１領域11及び第２領域12の外側面11a、12aに連なっている。また、この基準面10aの輪郭は、広開口端２側の端部が直線であって、その他の部分は、全てが複数の曲率半径の円弧が内接するように連接された湾曲線である。
【００３５】
更に、位置決め基準部10の幅方向（シールエッジ面２に沿う方向）の両側には、管軸Ｚと略平行に延びる直線状の縦長のマーキング14が付されている。これらのマーキング14は、この実施形態では、ボディ部５の外側面11a、12aに形成されているが、位置決め基準部10の基準面10aとなるべき平面上に形成してもよく、或いは基準面10aからボディ部５の外側面11a、12aに連なる円弧面上（例えば凸状小径円弧面上）に形成してもよい。また、これらのマーキング14は、凸状及び凹状の何れに形成されてもよいが、その基礎となる形成面に対する突出寸法及び窪み寸法が０．０５ｍｍ以上で且つ０．５ｍｍ以下とされる。更に、これらのマーキング14は、対応する所要の位置に、エッチング、サンドブラスト、研削加工、切削加工等を施した成型面を有する金型を使用して、ファンネル１をプレス成型することにより形成される。なお、この実施形態では、マーキング14の長さは、基準面10aの管軸Ｚと平行な方向の長さと略同一とされているが、このマーキング14の長さはこれに限定されるわけではない。また、これらのマーキング14の形状や、その形成位置についても、基準面10aが何処にあるかを視認できるのであれば、既述の事項に限定されない。
【００３６】
以上のような構成によれば、従来のようにボディ部の外側面から位置決め基準部の基準面までの突出寸法を２〜２．５ｍｍ程度に設定していた場合と比較して、第１、第２領域11、12の外側面11a、12aから外方に突出している肉部（図２(a)に平行斜線を付した部分）の体積が小さくなる。また、これに伴って、基準面10aの全周囲と第１、第２領域11、12の外側面11a、12aとを繋ぐ繋ぎ部（凸状小径円弧面、凹状小径円弧面、端面）の形成領域も狭くなる。そして、特に第１領域11の熱容量が従来に比して低減し、プレス成型時における第１領域11と第２領域12とのガラス温度バランスが改善される。また、第１領域11における位置決め基準部10の形成箇所と非形成箇所とについてもガラス温度バランスが改善される。これにより、ファンネル１の位置決め基準部10に対する良好な成形性を確保することが可能となる。しかも、第１領域11の外側面11aに対する基準面10aの突出寸法が小さくなっていても、基準面10aの周辺にはマーキング14が付されているので、基準面10aの存在を明確に視認でき、パネルとの封合時における作業ミス等が生じ難くなる。
【００３７】
図３は、本発明の第２実施形態に係るファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図である。この第２実施形態に係るファンネル１は、位置決め基準部10の基準面10aが、ボディ部５の第１領域11の外側面11aから窪んだ状態として形成されている。そして、この基準面10aは、第１領域11の外側面11aにおけるモールドマッチライン７上の位置Ａに対して、内側方向に０〜２ｍｍの範囲に収まるように形成されている。この場合、基準面10aの広開口端２側の端部は、凹状小径円弧面10adに連接され、この凹状小径円弧面10adの広開口端２側の端部はモールドマッチライン７に連なっている。なお、この凹状小径円弧面10adは、第１領域11の外側面11aにおけるモールドマッチライン７よりも狭開口端４側に連ならせてもよい。また、基準面10aの幅方向の両端部は、凹状小径円弧面とこれに外接するように連接された凸状小径円弧面とを介して第１領域11の外側面11aに連なっている。そして、基準面10aの窪み寸法が大きい場合（上記の数値が例えば１．５ｍｍ以上の場合）には、マーキングを廃止し、その窪み寸法が小さい場合（上記の数値が例えば１．５ｍｍ未満の場合）には、マーキングを付することが好ましい。この第２実施形態に係るファンネル１は、ここで述べた事項以外の主要な構成については上述の第１実施形態に係るファンネル１と同一である。従って、この両者に共通の主要な構成要件については、図３に同一符号を付し、その説明を省略する。
【００３８】
図４(a)は、本発明の第３実施形態に係るファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図、図４(b)は、その正面図である。この第３実施形態に係るファンネル１は、ボディ部５の第１領域11の外側面11aを、位置決め基準部10の基準面10aの一部としたものである。すなわち、第１領域11の外側面11aから第２領域12の外側面12aに跨るように肉部10xを付加することにより、位置決め基準部10の基準面10aを、第１領域11の外側面11aにおける凸状大径円弧面11aaの狭開口端４側の端部から面一状態で狭開口端４側に延び出させたものである。この場合、第１領域11の外側面11aにおける凸状大径円弧面11aaが、位置決め基準部10の基準面10aとして使用するに充分な平坦度及び管軸Ｚとの平行度並びに管軸Ｚと平行な方向の長さを有していれば、肉部10xを付加することなく、マーキング14を付することのみによって、位置決め基準部10とすることができる。換言すれば、凸状大径円弧面11aaを、位置決め基準部10の基準面10aの全てとすることができる。この第３実施形態に係るファンネル１は、ここで述べた事項以外の主要な構成については上述の第１実施形態に係るファンネル１と同一である。従って、この両者に共通の主要な構成要件については、図４(a),(b)に同一符号を付し、その説明を省略する。
【００３９】
図５(a)は、本発明の第４実施形態に係るファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図、図５(b)は、その正面図である。この第４実施形態に係るファンネル１は、ボディ部５の第１領域11の外側面11aにおける凸状大径円弧面11aaのモールドマッチライン７よりも狭開口端４側の位置Ｂを始端として、狭開口端４側に向かって位置決め基準部10を形成したものである。この場合、位置決め基準部10の基準面10aを、第１領域11の凸状大径円弧面11aaの狭開口端４側の端部から充分な寸法だけ狭開口端４側に向かって延び出させれば、図５(b)に示すようにマーキングを付する必要はないが、その寸法が充分でない場合には、マーキングを付することが好ましい。また、位置決め基準部10の始端Ｂ近傍においては、基準面10aの広開口端２側の端部を凹状円弧面10aeを介して滑らかに凸状大径円弧面11aaに連ねさせることが好ましい。この第４実施形態に係るファンネル１は、ここで述べた事項以外の主要な構成については上述の第１実施形態に係るファンネル１と同一である。従って、この両者に共通の主要な構成要件については、図５(a),(b)に同一符号を付し、その説明を省略する。
【００４０】
図６(a)は、本発明の第５実施形態に係るファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図、図６(b)は、その正面図である。この第５実施形態に係るファンネル１は、ボディ部５の第１領域11の外側面11aにおける凸状小径円弧面11abを始端として、狭開口端４側に向かって位置決め基準部10を形成したものである。この場合、位置決め基準部10の基準面10aを、第２領域12の外側面12aから外側に充分に突出させれば、図６(b)に示すようにマーキングを付する必要はないが、その突出寸法が充分でない場合には、マーキングを付することが好ましい。また、位置決め基準部10の始端部においては、基準面10aの広開口端２側の端部を凹状円弧面10afを介して滑らかに凸状小径円弧面11abに連ねさせることが好ましい。この第５実施形態に係るファンネル１は、ここで述べた事項以外の主要な構成については上述の第１実施形態に係るファンネル１と同一である。従って、この両者に共通の主要な構成要件については、図６(a),(b)に同一符号を付し、その説明を省略する。
【００４１】
【発明の効果】
以上のように本発明に係る陰極線管用ガラスファンネルによれば、ボディ部の広開口端周辺に形成された厚肉部をなす第１領域と、その狭開口端側に隣接して形成された薄肉部をなす第２領域とを備えた構成において、第１領域の外側面に位置決め基準部を形成したにも拘わらず、その基準面が窪んだ状態となり、或いは突出していてもその突出寸法が適正な範囲内にあることから、プレス成型時における位置決め基準部周辺のガラス温度バランスが良好になり、特に第１領域と第２領域との間で位置決め基準部の存在によりガラス温度差が不当に大きくなるという不具合が回避される。しかも、位置決め基準部の存在による溶融ガラスの流動性阻害が生じ難くなる。これにより、位置決め基準部及びその周辺の寸法不良や変形等の不具合が回避されると共に、ガラスの引けや欠けの発生確率が低下し、成形性の改善が図られる。
【００４２】
また、本発明に係る陰極線管用ガラスファンネルによれば、第１領域の外側面における最大外形線よりも狭開口端側の位置を始端とし且つ狭開口端側に向かう位置決め基準部を形成したから、第１領域の外側面における位置決め基準部の始端よりも広開口端側には、位置決め基準部との重合部（凹部を含む）が存在しなくなり、第１領域における位置決め基準部の形成箇所と非形成箇所とのガラス温度バランスが従来に比して大幅に改善される。しかも、第１領域の外側面における上記の始端よりも狭開口端側においても、位置決め基準部の基準面は管軸と略平行であることから、第１領域の外側面と重合する位置決め基準部の突出寸法または窪み寸法を小さくでき、ガラス温度バランスの悪化を抑制して、成形性を改善することが可能となる。
【００４３】
更に、本発明に係る陰極線管用ガラスファンネルによれば、第１領域の外側面を、位置決め基準部の基準面の全部または一部としたことから、ガラス材料の節減や金型の成型面形状の単純化、ひいては製造コストの低廉化を図る上で極めて有利となる。また、位置決め基準部を形成しても、第１領域が厚肉となることによる熱容量の増加が殆ど生じないため、第１領域自体のガラス温度バランス、並びに第１領域と第２領域とのガラス温度バランスが良好になり、成型性の更なる改善を図ることが可能となる。特に、第１領域の外側面を、位置決め基準部の基準面の全部とした場合には、マーキングを付するだけで位置決め基準部として使用できることになり、成形性を悪化させる要因を皆無または略皆無とすることができる。
【００４４】
この場合、位置決め基準部の基準面の周辺にマーキングを付するようにすれば、上記のように成型性の改善を図ることを主目的としたことに起因して、第１領域の外側面からの基準面の突出寸法或いは窪み寸法が小さくなった場合であっても、マーキングの存在により基準面を容易に識別することができ、パネルとの封合時における作業ミス等の発生確率が激減する。また、マーキングを付した場合であっても、その事のみによって成形性が悪化することは殆どないため、依然として良好な成型性を維持できることになる。
【００４５】
また、位置決め基準部の基準面を未研磨面とすれば、プレス成型時におけるガラスの温度管理等を適切に行うことにより、高品位の位置決め基準部を有する陰極線管用ガラスファンネルを製作できると共に、成型後の研磨作業が不要となり、製作に要する手間やコストを軽減することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る陰極線管用ガラスファンネルの全体構成を示す斜視図である。
【図２】図２(a)は、本発明の第１実施形態に係る陰極線管用ガラスファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図、図２(b)は、その正面図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る陰極線管用ガラスファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図である。
【図４】図４(a)は、本発明の第３実施形態に係るファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図、図４(b)は、その正面図である。
【図５】図５(a)は、本発明の第４実施形態に係るファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図、図５(b)は、その正面図である。
【図６】図６(a)は、本発明の第５実施形態に係るファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図、図６(b)は、その正面図である。
【図７】図７(a)は、従来例に係るファンネルの主要部を示す部分拡大縦断面図、図７(b)は、その正面図である。
【符号の説明】
１    ファンネル（陰極線管用ガラスファンネル）
２    広開口端（シールエッジ面）
４    狭開口端
５    ボディ部
６    ヨーク部
７    最大外形線（モールドマッチライン）
10    位置決め基準部
10a   基準面
11    第１領域
11a   第１領域の外側面
12    第２領域
12a   第２領域の外側面
14    マーキング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2004207114.tif 000007
【図６】
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【図７】
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