(57)【要約】【解決課題】部品点数の増加に伴うコストアップや装置の大型化を招くことなく、記録用紙の特定位置におけるカラーレジずれ量や補正量を把握することができるとともに、カラーレジずれ量や補正量を目視によって高い精度で検出することが可能なカラーレジずれ検出用チャート等を提供することを課題とする。【解決手段】記録媒体上にカラーレジずれの検出方向と直交する方向に沿った直線状の隙間を、当該隙間の大きさを一定または異ならせてカラーレジずれの検出方向に沿って複数配置した基準色パッチと、前記基準色パッチの各々の隙間に対応した幅を有するパッチを、基準色パッチの各隙間を中心にして、前記カラーレジずれの検出方向及びカラーレジずれの検出方向と直交する方向に順次ずらして複数配置した被検知色パッチとを備えるように構成して課題を解決した。【選択図】  図１
2004287089.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体上に形成される異なった色のトナー像のカラーレジずれを補正する機能を有するカラー画像形成装置に使用されるカラーレジずれ検出用チャートにおいて、
前記記録媒体上にカラーレジずれの検出方向と直交する方向に沿った直線状の隙間を、当該隙間の大きさを一定または異ならせてカラーレジずれの検出方向に沿って複数配置した基準色パッチと、
前記基準色パッチの各々の隙間に対応した幅を有するパッチを、基準色パッチの各隙間を中心にして、前記カラーレジずれの検出方向及びカラーレジずれの検出方向と直交する方向に順次ずらして複数配置した被検知色パッチとを備えたことを特徴とするカラーレジずれ検出用チャート。
【請求項２】
前記請求項１記載のカラーレジずれ検出用チャートにおい  て、
前記カラーレジずれの検出方向にずらした状態で配置される被検知色パッチのずれ量に応じて、前記基準色パッチのカラーレジずれの検出方向と直交する方向に、前記被検知色パッチのカラーレジずれ検出方向のずれ量を定量的に表示するための目盛りを設けたことを特徴とするカラーレジずれ検出用チャート。
【請求項３】
前記請求項１記載のカラーレジずれ検出用チャートにおい  て、
前記基準色パッチに配置される複数の隙間の大きさを、前記カラーレジずれの検出方向に沿って段階的に大きく設定するとともに、前記被検知色パッチのカラーレジずれ検出方向に沿ったずれ量を一定に設定して、前記基準色パッチの隙間から視認される被検知色パッチの幅及び長さが、カラーレジずれ検出方向に沿って段階的に大きくなるように構成し、前記複数の被検知色パッチの視認性を高めたことを特徴とするカラーレジずれ検出用チャート。
【請求項４】
前記請求項１記載のカラーレジずれ検出用チャートにおい  て、
前記カラーレジずれ検出用チャートは、粗いカラーレジずれを検知する粗検知用パッチと、微小なカラーレジずれを検知する微検知用パッチとを備えていることを特徴とするカラーレジずれ検出用チャート。
【請求項５】
前記請求項４記載のカラーレジずれ検出用チャートにおい  て、
前記カラーレジずれ検出用チャートは、粗検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果に基づいて、微検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果が有効か否かを判断可能としたことを特徴とするカラーレジずれ検出用チャート。
【請求項６】
前記請求項１に記載されたカラーレジずれ検出用チャートを所定のタイミングで出力して、当該カラーレジずれ検出用チャートに基づいて基準色パッチに対する被検知色パッチのカラーレジずれ量を視認し、前記カラーレジずれ検出用チャートに基づいて視認されたカラーレジずれ量又は補正量を、カラーレジずれ補正手段に入力することによって、カラーレジずれを補正することを特徴とするカラーレジずれ補正装置。
【請求項７】
前記請求項１に記載されたカラーレジずれ検出用チャートを所定のタイミングで出力して、当該カラーレジずれ検出用チャートに基づいて基準色パッチに対する被検知色パッチのカラーレジずれ量を視認し、前記カラーレジずれ検出用チャートに基づいて視認されたカラーレジずれ量又は補正量を、カラーレジずれ補正手段に入力することによって、カラーレジずれを補正することを特徴としたカラー画像形成装置。
【請求項８】
前記請求項７記載のカラー画像形成装置において、
前記カラーレジずれ検出用チャートは、粗いカラーレジずれを検知する粗検知用パッチと、微小なカラーレジずれを検知する微検知用パッチとを備えていることを特徴とするカラー画像形成装置。
【請求項９】
前記請求項８記載のカラー画像形成装置において、
前記カラーレジずれ補正手段は、粗検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果に基づいて、カラーレジずれの粗調整が必要であると判断したときは、粗検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果を入力し、前記カラーレジずれの粗調整を実行することを特徴とするカラー画像形成装置。
【請求項１０】
前記請求項９記載のカラー画像形成装置において、
前記カラーレジずれ補正手段は、前記カラーレジずれの粗調整を実行した後、再度、前記カラーレジずれ検出用チャートを出力し、当該カラーレジずれ検出用チャートの微検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果を入力することによって、前記カラーレジずれの微調整を実行することを特徴とするカラー画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、カラープリンタやカラー複写機等のカラー画像形成装置におい  て、カラー画像のレジストレーション（単に「レジ」とも略称する。）を制御するレジストレーションコントロールに使用されるカラーレジずれ検出用チャート及びこれを用いたカラーレジずれ補正装置、並びにカラー画像形成装置に関し、特に、オペレーターがカラー画像形成装置を操作してカラーレジずれ検出用チャートを出力し、当該カラーレジずれ検出用チャートから特定の基準色に対する被検知色のカラーレジずれ量を把握し、カラー画像形成装置のユーザーインターフェイス等から把握されたカラーレジのずれ量あるいは補正量を入力し、この入力されたカラーレジのずれ量あるいは補正量に基づいてカラー画像形成装置の補正機能を用いてカラーレジのずれを補正するために使用されるカラーレジずれ検出用チャート及びこれを用いたカラーレジずれ補正装置、並びにカラー画像形成装置に関するものである。
【０００２】
【特許文献１】特開平１−１４２６７４号公報
【特許文献２】特開平１−１４２６８０号公報
【特許文献３】特開平１−１８３６７６号公報
【特許文献４】特許第３２９３０６０号公報
【特許文献５】特開平９−３００５１号公報
【特許文献６】特開２０００−１３７３５７号公報
【０００３】
【従来の技術】
従来、複数の画像形成ユニット（エンジン）を装備した所謂タンデム型のカラー画像形成装置としては、例えば、図３７に示すようなものがある。このタンデム型のカラー画像形成装置は、図３７に示すように、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック等の各々色の異なるトナー像を形成する４つの画像形成ユニット２００Ｙ、２００Ｍ、２００Ｃ、２００Ｋを備え、これらの画像形成ユニット２００Ｙ、２００Ｍ、２００Ｃ、２００Ｋは、水平方向に沿って一定の間隔を隔て  て、並列的に配置されている。上記４つの画像形成ユニット２００Ｙ、２００  Ｍ、２００Ｃ、２００Ｋは、形成するトナー像の色が異なるほかは、すべて同様に構成されており、感光体ドラム２０１の表面を帯電装置２０２によって一様に帯電した後、当該感光体ドラム２０１の表面に露光装置２０３によって画像露光を施して、各色の画像情報に応じた静電潜像を形成する。上記感光体ドラム２０１の表面に形成された静電潜像は、対応する色の現像装置２０４により顕像化されてトナー像となり、当該トナー像は、一次転写用の帯電器２０５によって中間転写ベルト２０６上に順次多重に転写される。尚、上記感光体ドラム２０１の表面に残留したトナーは、クリーニング装置２０７によって除去され、次の画像形成工程に備える。
【０００４】
上記中間転写ベルト２０６は、４つの画像形成ユニット２００Ｙ、２００Ｍ、２００Ｃ、２００Ｋにわたってその下方に配設されているとともに、駆動ローラを含む複数本のローラ２０８〜２１１によって感光体ドラム２０１の回転速度と等しい速度で循環駆動されるようになっている。上記中間転写ベルト２０６上に順次多重に転写されたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色のトナー像は、当該中間転写ベルト２０６の下方に設けられた二次転写位置において、中間転写ベルト２０６の表面と記録用紙２１３を介して接触する二次転写ロール２１２によって、所定のタイミングで給紙される記録用紙２１３上に一括して転写される。その後、上記記録用紙２１３は、定着装置２１４まで搬送され、当該定着装置２１４によって熱及び圧力で定着処理を受け、装置の外部に排出され、フルカラーや白黒の画像が形成される。
【０００５】
ところで、かかるタンデム型のカラー画像形成装置では、複数の画像形成ユニット２００Ｙ、２００Ｍ、２００Ｃ、２００Ｋで形成される各色の画像の形成位置、即ち、レジストレーションを制御して、複数の画像形成ユニット２００Ｙ、２００Ｍ、２００Ｃ、２００Ｋで形成される各色の画像のレジストレーション  を、互いに精度良く一致させるレジストレーションコントロール技術が採用されている。
【０００６】
このレジストレーションコントロール技術が採用された画像形成装置に関するものとしては、例えば、特開平１−１４２６７４号公報、特開平１−１４２６８０号公報、特開平１−１８３６７６号公報等に開示されているように、図３８に示す如く、各画像形成ユニット２００Ｙ、２００Ｍ、２００Ｃ、２００ＫのＲＯＳ２０３によって、予め決められた画像位置認識用のパターン２２０を感光体ドラム２０１上に形成し、当該各感光体ドラム２０１上に形成された各色の画像位置認識用パターン２２０を、中間転写ベルト２０６上に順次一次転写して、最終段の画像形成ユニット２００Ｋの下流側に配置されたカラーレジずれ量検知センサ２２１によってサンプリングし、当該サンプリングデータの位置関係に、予め決められた各色の画像位置認識用パターン２２０の色ずれがなかったと仮定したときの位置関係と、どれだけの差異があるかを検出し、その検出データから各色のレジストレーションずれ（以下、「レジずれ」と称する。）量を演算する。そして、上記画像形成装置では、各画像形成ユニット２００Ｙ、２００Ｍ、２００Ｃ、２００ＫのＲＯＳ２０３の書き込みタイミングや、光学系部品の位置などを補正することでレジずれの少ない高品位な画質を提供する方法が提案されてい  る。
【０００７】
なお、上記中間転写ベルト２０６上に転写された各色の像位置認識用パターン２２０は、当該中間転写ベルト２０６の表面をクリーニングするクリーニング装置２１５によって除去される。
【０００８】
ところが、上記特開平１−１４２６７４号公報、特開平１−１４２６８０号公報、特開平１−１８３６７６号公報等に開示された技術の場合には、画像像位置認識用のパターン２２０を検出するためのカラーレジずれ量検知センサ２２１等が必要となり、部品点数の増加に伴うコストアップや、カラーレジずれ量検知センサ２２１等を配置するスペースを確保する必要があるため、装置の大型化を招くという難点を有している。
【０００９】
そこで、カラー画像形成装置の内部に配設されるカラーレジずれ量検知センサを必要とすることなく、オペレータによるカラーレジずれの認識が可能となるようなテストチャートに関して、特許第３２９３０６０号公報や特開平９−３００５１号公報、あるいは特開２０００−１３７３５７号公報等に開示された技術が既に提案されている。
【００１０】
この特許第３２９３０６０号公報に係るカラー画像形成位置調整装置は、夫々異なる色で画像形成する画像形成部を複数有するカラー画像形成位置調整装置において、図３９に示すように、所定範囲のソリッド画像形成領域内に画像形成位置ずれ検知方向に対して所定のドット間隔毎に複数配置された所定ドット幅の画像形成空白領域が形成され、画像形成位置の基準となる印刷色で画像形成される基準色テストチャートパターン３０１を印刷する第１のデータと、少なくとも前記画像形成位置ずれ検知方向に対して前記画像形成空白領域に合致する形状の有効画像形成領域が複数配列された基本パターンを前記位置ずれ検知方向に対して最小画素単位づつずらして複数種類設けられ、画像形成位置を調整される被調整色で画像形成される調整色テストチャートパターン３０２を印刷する第２のデータと、を記憶する記憶手段と、前記第１及び第２のデータを夫々対応する色の画像形成部に転送して両データに基づく画像を重ね合わせる画像形成処理するテストチャート画像形成制御手段と、を有するように構成したものである。
【００１１】
また、上記特開平９−３００５１号公報に係るカラー画像形成装置における色ずれ検知装置は、一様に帯電させた静電潜像保持体に露光により印字ドットデータに基づく静電潜像を形成し、その静電潜像をトナーにより現像して可視像化する印刷ステーションを一方向に複数配置してなり、前記各印刷ステーションにより前記記録用紙に複数の画像を重ねて転写するカラー画像形成装置において、図４０に示すように、前記記録用紙へ転写する画像の色ずれ量を検知する際、その色ずれ量を検知したい方向に少なくとも１ドット分の間隔を開けて並べた１対の基準色単位マーク対４０１をさらにその直角方向に複数並べてなる基準色マークを、色ずれ量の補正の基準となる１つの印刷ステーションにより前記記録用紙に印刷する基準色マーク印刷手段と、この基準色単位マーク対の間隔よりも短く、かつ少なくとも１ドット分の幅を有する被検知色単位マーク４０２をさらに色ずれ量を検知したい方向に少なくとも１ドットずつずらして複数並べてなる被検知色マークを、この被検知色マークの基準となる１つの被検知色単位マーク４０２が前記基準色マークの基準となる１対の基準色単位マーク対４０１間に位置するようにこれらの位置データを同一にした状態で、他の印刷ステーションにより前記各基準色単位マーク対に重ねて前記記録用紙に印刷する被検知色マーク印刷手段とを設けるように構成したものである。
【００１２】
さらに、上記特開２０００−１３７３５７号公報に係る画像形成装置は、画像データに従って第１色の色材により画像を転写材に形成する第１の画像形成手段と、この第１の画像形成手段によって転写材に形成された画像の所定位置に対し入力される画像データに従って第２色の色材により形成される第２の画像を重ね合わせる第２の画像形成手段と、を有する画像形成装置において、前記第１、第２の画像形成手段に所定の画像データを供給するデータ供給手段を備え、前記データ供給手段は、転写材に形成すべき再生画像に関するデータを出力する再生画像データ発生手段と、前記第１の画像形成手段によって再生される画像の所定位置に対し、第２の画像形成手段によって形成される画像形成位置の誤差を判定するためのレジストパターンデータを発生させるレジストパターンデータ発生手段とからなり、前記レジストパターンデータ発生手段は、判定すべき誤差の単位に応じたレジストパターンデータを発生させる複数のパターンデータ発生部を備  え、前記各パターンデータ発生部は、図４１に示すように、前記第１色にて形成すべき第１色の矩形パターン５０１を第１色のパターン聞隔を介して複数形成するための第１色のパターン群データを発生させる第１色のパターン群データ発生部と、前記第１色のパターン間隔に対し所定の間隔差を有する第２色のパターン間隔を介して前記第２色の色材にて形成すべき第２色の矩形パターン５０２を複数形成させるための第２色のパターン群データを発生させる第２色のパターン群データ発生部とにより構成し、前記第１色のパターン群データに基づき第１の画像形成手段にて形成される各矩形パターンと、前記第２色のパターン群データに基づき第２の画像形成手段にて形成される各矩形パターンとの相対位置に基づ  き、第１の画像形成手段にて形成される画像の所定位置に対し、第２の画像記録再生手段にて形成される画像の形成位置の誤差を判定し得るようにすると共に、前記各パターンデータ発生部によって大小異なる単位で誤差を判定し得るようにする一方、前記画像形成位置の誤差を補正するための補正情報を入力する入力手段と、前記入力手段によって入力された補正情報に従って前記第１、第２の画像形成手段の少なくとも一方を制御する制御手段とを設けるように構成したものである。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来技術の場合には、次のような問題点を有している。すなわ  ち、上記特許第３２９３０６０号公報に係るカラー画像形成位置調整装置の場合には、図３９に示すように、テストチャートの構成上、検知方向に対して複数  （補正目盛りの数に相当）のカラーレジずれ検知ブロック３０１、３０２が必要であり、補正目盛り分のパターンを被検知色の数に応じて配置する必要がある。
そのため、パターンの配置位置は、検知方向に対して広い検知領域、例えば、記録用紙の全面となってしまい、記録用紙の端部や中央部といったように、特定位置でのカラーレジずれ量を把握することができないという問題点を有している。
【００１４】
更に説明すると、上記特許第３２９３０６０号公報に係るカラー画像形成位置調整装置において、例えば、主走査方向のカラーレジずれ量を検知する場合に  は、当該主走査方向のカラーレジずれ量は、主走査方向の倍率ずれや左右の倍率差によるずれなどの影響をよって、主走査方向の検知位置によって異なる。そのため、主走査方向の特定位置でのカラーレジずれ量を把握したい場合には、検知するポイントが主走査方向で狭い領域でなければならないにもかかわらず、狭い領域に形成することができないという問題点を有している。
【００１５】
また、上記特開平９−３００５１号公報に係るカラー画像形成装置における色ずれ検知装置の場合には、図４０に示すように、高だか数ドット分の一対の基準色マーク４０１によって挟まれた間隔から、目視で認識できる被検知色マーク４０２は小さいため、その被検知マーク４０２を目視で認識することによって把握できるカラーレジずれ量や補正量の検出精度が高くないという問題点を有している。更に説明すると、基準色マーク４０１及び被検知色マーク４０２が、実物大で図４０に示すように大きければ、被検知マーク４０２を目視で認識することによってカラーレジずれ量等を容易に把握できるが、実際に数ドット分のレジずれを容易に且つ高い検出精度で検知することが困難であるという問題点を有しいている。
【００１６】
さらに、上記特開２０００−１３７３５７号公報に係る画像形成装置の場合には、特許第３２９３０６０号公報に開示された技術と同様に、レジストパターン５０１、５０２の配置位置は、図４１に示すように、検知方向に対して広い検知領域、例えば、記録用紙の全幅となってしまい、特定位置でのカラーレジずれ量を把握することができないという問題点を有している。また、上記特開２０００−１３７３５７号公報に係る画像形成装置の場合には、粗いレジずれを検知するパターンと、細かいレジずれを検知するパターンとが、検知方向（図４１中、Ｘ方向と直交する方向）に対してずれているため、必ずしも粗調整の結果を、微調整に精度良く生かすことできないという問題点を有している。
【００１７】
そこで、この発明は、上記従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、部品点数の増加に伴うコストアップや装置の大型化を招くことなく、記録用紙の両端部や中央部などのように、記録用紙の特定位置におけるカラーレジずれ量や補正量を把握することができるとともに、カラーレジずれ量や補正量を目視によって高い精度で検出することが可能なカラーレジずれ検出用チャート及びこれを用いたカラーレジずれ補正装置、並びにカラー画像形成装置を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、請求項１に記載された発明は、記録媒体上に形成される異なった色のトナー像のカラーレジずれを補正する機能を有するカラー画像形成装置に使用されるカラーレジずれ検出用チャートにおいて、前記記録媒体上にカラーレジずれの検出方向と直交する方向に沿った直線状の隙間を、当該隙間の大きさを一定または異ならせてカラーレジずれの検出方向に沿って複数配置した基準色パッチと、前記基準色パッチの各々の隙間に対応した幅を有するパッチを、基準色パッチの各隙間を中心にして、前記カラーレジずれの検出方向及びカラーレジずれの検出方向と直交する方向に順次ずらして複数配置した被検知色パッチとを備えたことを特徴とするカラーレジずれ検出用チャートである。
【００１９】
また、請求項２に記載された発明は、前記請求項１記載のカラーレジずれ検出用チャートにおいて、前記カラーレジずれの検出方向にずらした状態で配置される被検知色パッチのずれ量に応じて、前記基準色パッチのカラーレジずれの検出方向と直交する方向に、前記被検知色パッチのカラーレジずれ検出方向のずれ量を定量的に表示するための目盛りを設けたことを特徴とするカラーレジずれ検出用チャートである。
【００２０】
さらに、請求項３に記載された発明は、前記請求項１記載のカラーレジずれ検出用チャートにおいて、前記基準色パッチに配置される複数の隙間の大きさを、前記カラーレジずれの検出方向に沿って段階的に大きく設定するとともに、前記被検知色パッチのカラーレジずれ検出方向に沿ったずれ量を一定に設定して、前記基準色パッチの隙間から視認される被検知色パッチの幅及び長さが、カラーレジずれ検出方向に沿って段階的に大きくなるように構成し、前記複数の被検知色パッチの視認性を高めたことを特徴とするカラーレジずれ検出用チャートであ  る。
【００２１】
又、請求項４に記載された発明は、前記請求項１記載のカラーレジずれ検出用チャートにおいて、前記カラーレジずれ検出用チャートは、粗いカラーレジずれを検知する粗検知用パッチと、微小なカラーレジずれを検知する微検知用パッチとを備えていることを特徴とするカラーレジずれ検出用チャートである。
【００２２】
更に、請求項５に記載された発明は、前記請求項４記載のカラーレジずれ検出用チャートにおいて、前記カラーレジずれ検出用チャートは、粗検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果に基づいて、微検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果が有効か否かを判断可能としたことを特徴とするカラーレジずれ検出用チャートである。
【００２３】
また、請求項６に記載された発明は、前記請求項１に記載されたカラーレジずれ検出用チャートを所定のタイミングで出力して、当該カラーレジずれ検出用チャートに基づいて基準色パッチに対する被検知色パッチのカラーレジずれ量を視認し、前記カラーレジずれ検出用チャートに基づいて視認されたカラーレジずれ量又は補正量を、カラーレジずれ補正手段に入力することによって、カラーレジずれを補正することを特徴とするカラーレジずれ補正装置である。
【００２４】
さらに、請求項７に記載された発明は、前記請求項１に記載されたカラーレジずれ検出用チャートを所定のタイミングで出力して、当該カラーレジずれ検出用チャートに基づいて基準色パッチに対する被検知色パッチのカラーレジずれ量を視認し、前記カラーレジずれ検出用チャートに基づいて視認されたカラーレジずれ量又は補正量を、カラーレジずれ補正手段に入力することによって、カラーレジずれを補正することを特徴としたカラー画像形成装置である。
【００２５】
また更に、請求項８に記載された発明は、前記請求項７記載のカラー画像形成装置において、前記カラーレジずれ検出用チャートは、粗いカラーレジずれを検知する粗検知用パッチと、微小なカラーレジずれを検知する微検知用パッチとを備えていることを特徴とするカラー画像形成装置である。
【００２６】
又、請求項９に記載された発明は、前記請求項８記載のカラー画像形成装置において、前記カラーレジずれ補正手段は、粗検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果に基づいて、カラーレジずれの粗調整が必要であると判断したときは、粗検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果を入力し、前記カラーレジずれの粗調整を実行することを特徴とするカラー画像形成装置である。
【００２７】
更に、請求項１０に記載された発明は、前記請求項９記載のカラー画像形成装置において、前記カラーレジずれ補正手段は、前記カラーレジずれの粗調整を実行した後、再度、前記カラーレジずれ検出用チャートを出力し、当該カラーレジずれ検出用チャートの微検知用パッチに基づくカラーレジずれの検知結果を入力することによって、前記カラーレジずれの微調整を実行することを特徴とするカラー画像形成装置である。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２９】
実施の形態１
図２はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャート及びカラーレジずれ補正装置を適用したカラー画像形成装置としてのタンデム型のフルカラープリンターを示すものである。
【００３０】
図２において、０１はタンデム型のフルカラープリンターの本体を示すものであり、このプリンター本体０１の内部には、大別して、フルカラーの画像形成を行うプリントヘッドデバイス（Ｐｒｉｎｔ  Ｈｅａｄ  Ｄｅｖｉｃｅ  ）０２と、このプリントヘッドデバイス０２の像担持体としての４つの感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４に画像露光を施す露光装置としてのＲＯＳ（Ｒａｓｔｅｒ  Ｏｕｔｐｕｔ  Ｓｃａｎｎｅｒ  ）０３と、上記プリントヘッドデバイス０２の各色の現像装置４１，  ４２，  ４３，  ４４に対応する色のトナーを供給する４つのトナーボックス０４Ｙ，０４Ｍ，０４Ｋ，０４Ｃ  と、上記プリントヘッドデバイス０２に記録媒体としての記録用紙Ｐを供給する給紙カセット０５と、上記プリントヘッドデバイス０２からトナー像が転写された記録用紙Ｐに対して、定着処理を施す定着装置０６と、この定着装置０６によって片面に画像が定着された記録用紙Ｐを、表裏を反転した状態で、再度プリントヘッドデバイス０２の転写部へと搬送する両面用搬送経路０７と、プリンター本体０１の外部から所望の記録用紙Ｐを給紙する手差し給紙手段０８と、プリンターの動作を制御する制御回路や画像信号に対して画像処理を施す画像処理回路等からなるコントローラ０９と、高圧電源回路等からなる電気回路１０とが設けられている。なお、図２中、Ｔは画像が形成された記録用紙Ｐを排出する排出トイレを示すものであり、この排出トイレＴは、プリンター本体０１の上部に一体的に配置されている。
【００３１】
上記プリンター本体０１の内部に配設される種々の部材のうち、露光装置としてのＲＯＳ０３は、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン    （Ｃ）の各色に対応した画像データに基づいて点灯駆動される４つの半導体レーザや、これら４つの半導体レーザから出射される４本のレーザ光を、偏向走査するためのｆ−θレンズやポリゴンミラー、あるいは複数枚の反射ミラーなどから構成されている。
【００３２】
図３はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートを適用したカラー画像形成装置としてのタンデム型フルカラープリンターのプリントヘッドデバイスを示すものである。尚、図３中の矢印は、各回転体の回転方向を示している。
【００３３】
このプリントヘッドデバイス０２は、図３に示すように、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）用の各感光体ドラム（像担持体）１  １，  １２，  １３，  １４  を有する４つの画像形成部１，  ２，  ３，  ４と、これら感光体ドラム１  １，  １２，  １３，  １４  に接触する一次帯電用の帯電ロール（接触型帯電装置）２１，  ２２，  ２３，  ２４と、前記感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４の表面に残留するトナーを一時的に除去するリフレッシャーロール２５，２６，２７，２８  と、イエロー（Ｙ）、マゼンタ    （Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）の各色のレーザ光３１，  ３２，  ３３，  ３４を照射するＲＯＳ（露光装置）０３と、上記感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４上に形成された静電潜像を、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）の各色のトナーで現像する現像装置４１，  ４２，  ４３，  ４４と、上記４つの感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４のうちの２つの感光体ドラム１１，  １２に接触する第１の一次中間転写ドラム（中間転写体）５１及び他の２つの感光体ドラム１３，  １４に接触する第２の一次中間転写ドラム（中間転写体）５２と、上記第１、第２の一次中間転写ドラム５１，  ５２に接触する二次中間転写ドラム（中間転写体）５３と、この二次中間転写ドラム５３に接触する最終転写ロール（転写部材）６０とで、その主要部が構成されている。また、上記中間転写ドラム５１，５２，５３の表面には、当該中間転写ドラム５  １  ，５２，５３の表面に残留したトナーを除去するクリーニング装置のクリーニングロール５４，５５，５６が配設されている。
【００３４】
感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４としては、公知の感光体ドラムが用いられ、導電性パイプの周囲に感光層を形成したものである。導電性パイプの材質としては、例えば、ＳＵＳ、Ａｌ等の金属の表面に、Ａｌ、ＣＵ等の金属を蒸着又はメッキしたもの、あるいは金属やカーボン等の導電性粉やフィラーを混入した導電性プラスチックなどが用いられる。また、感光層としては、Ｓｅ、Ｃｄｓ、α−Ｓｉ等の無機感光体や、多層構造からなる有機感光体など任意のものが使用できる。
この実施の形態では、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４としてφ３０ｍｍのＡｌパイプの表面に、多層有機感光体（ＯＰＣ）を被覆したものを使用している。
【００３５】
上記感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４は、共通の接平面Ｍ  を有するように一定の間隔をおいて互いに平行に配列されている。また、第１の一次中間転写ドラム５１及び第２の一次中間転写ドラム５２は、各回転軸が該感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４軸に対し平行かつ所定の対称面を境界とした面対称の関係にあるように配置されている。さらに、二次中間転写ドラム５３は、該感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４と回転軸が平行であるように配置されている。
【００３６】
各色毎の画像情報に応じた信号は、電気回路１０（図２参照）に配設された画像処理回路によりラスタライジングされてＲＯＳ０３に入力される。このＲＯＳ０３では、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）の各色のレーザ光３１，  ３２，  ３３，  ３４が変調され、対応する色の感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４に照射される。
【００３７】
上記各感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４の周囲では、周知の電子写真方式による各色毎の画像形成プロセスが行なわれる。まず、上記感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４としては、例えば、直径３０ｍｍのＯＰＣ感光体を用いた感光体ドラムが用いられ、これらの感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４は、例えば、１０４ｍｍ／ｓｅｃの回転速度（周速）で回転駆動される。上記感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４の表面は、図３に示すように、接触型帯電装置としての帯電ロール２１，  ２２，  ２３，  ２４に、約−８４０ＶのＤＣ電圧を印加することによって、例えば約−３００Ｖ程度に帯電される。なお、上記接触型の帯電装置としては、ロールタイプのもの、フィルムタイプのもの、ブラシタイプのもの等を挙げることができるが、どのタイプのものを用いても良い。この実施の形態では、近年、電子写真装置で一般に使用されている帯電ロールを採用している。また、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４の表面を帯電させるために、この実施の形態では、ＤＣのみを印加する帯電方式を採用しているが、ＡＣ＋ＤＣ印加の帯電方式を用いても勿論良い。
【００３８】
その後、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４の表面には、露光装置としてのＲＯＳ０３によってイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）の各色に対応したレーザ光３１，  ３２，  ３３，  ３４が照射され、各色毎の入力画像情報に応じた静電潜像が形成される。感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４は、ＲＯＳ０３で静電潜像が書き込まれた際に、その画像露光部の表面電位は−６０  Ｖ以下程度にまで除電される。
【００３９】
また、上記感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４の表面に形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）の各色に対応した静電潜像は、対応する色の現像装置４１，  ４２，  ４３，  ４４によって現像され、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４上にイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）の各色のトナー像として可視化される。
【００４０】
この実施の形態では、現像装置４１，  ４２，  ４３，  ４４として、磁気ブラシ接触型の二成分現像方式を採用しているが、この発明の適用範囲はこの現像方式に限定されるものではなく、非接触型の現像方式においてもこの発明を充分に適用することができることは勿論である。
【００４１】
現像装置４１，  ４２，  ４３，  ４４には、それぞれ色の異なったイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）色のトナーと、キャリアからなる現像剤が充填されている。これらの現像装置４１，  ４２，  ４３，  ４４には、図２に示すよう  に、対応する色のトナーボックス０４Ｙ，０４Ｍ，０４Ｋ，０４Ｃ  からトナーや現像剤が補給されると、この補給されたトナーや現像剤は、オーガー４０１  ，４０２  で充分に現像装置４１，  ４２，  ４３，  ４４内の現像剤と攪拌されて摩擦帯電される。現像ロール４０３  の内部には、複数の磁極を所定の角度に配置したマグネットロール（不図示）が固定した状態で配置されている。この現像ロール４０３  に現像剤を搬送するオーガー４０２  によって、当該現像ロール４０３  の表面近傍に搬送された現像剤は、現像剤量規制部材４０４  によって現像部に搬送される量が規制される。この実施の形態では、上記現像剤の量は、３０〜５０ｇ／ｍ２  であり、また、このとき現像ロール４０３  上に存在するトナーの帯電量は、概ね−２０  〜−３５  μＣ／ｇ  程度である。
【００４２】
上記現像ロール４０３  上に供給されたトナーは、マグネットロールの磁力によって、キャリアとトナーで構成された磁気ブラシ状となっており、この磁気ブラシが感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４と接触している。この現像ロール４０３  にＡＣ＋ＤＣの現像バイアス電圧を印加して、現像ロール４０３  上のトナーを感光体ドラム１１，  １  ２，  １３，  １４  上に形成された静電潜像に現像することにより、トナー像が形成される。この実施の形態では、例えば、現像バイアス電圧のＡＣ成分が４  ｋＨｚ、１．５  ｋＶｐｐで、ＤＣ成分が−２３０Ｖ程度に設定されている。
【００４３】
この実施の形態では、上記現像装置４１，  ４２，  ４３，  ４４において、トナーとして略球形状のトナーである所謂”球形トナー”であって、その平均粒径が３〜１０μｍ程度のものが使用され、例えば、ブラック色のトナーの平均粒径は８μｍ、カラートナーの平均粒径は７μｍに設定される。
【００４４】
次に、上記各感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４上に形成されたイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）の各色のトナー像は、第１の一次中間転写ドラム５１及び第２の一次中間転写ドラム５２上に、静電的に二次転写される。感光体ドラム１１，  １２上に形成されたイエロー（Ｙ）およびマゼンタ（Ｍ）色のトナー像は、第１の一次中間転写ドラム５１上に、感光体ドラム１３，  １４上に形成されたブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）色のトナー像は、第２の一次中間転写ドラム５２上に、それぞれ転写される。従って、第１の一次中間転写ドラム５１上には、感光体ドラム１１または１２のどちらから転写された単色像と、感光体ドラム１１及び１２の両方から転写された２色のトナー像が重ね合わされた二重色像が形成されることになる。また、第２の一次中間転写ドラム５２上にも、感光体ドラム１３，１４  から同様な単色像と二重色像が形成される。
【００４５】
上記第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  上に感光体ドラム１１，１２，１３，１４  からトナー像を静電的に転写するために必要な表面電位は、＋２５０〜５００  Ｖ程度である。この表面電位は、トナーの帯電状態や雰囲気温度、湿度によって最適値に設定されることになる。この雰囲気温度や湿度は、雰囲気温度や湿度によって抵抗値が変化する特性を持った部材の抵抗値を検知することで簡易的に知ることが可能である。上述のように、トナーの帯電量が−２０  〜−３５  μＣ／ｇ  の範囲内にあり、常温常湿環境下にある場合には、第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  の表面電位は、＋３８０Ｖ程度が望ましい。
【００４６】
上記中間転写体としては、ドラム状のもの以外に、ベルト状のものなど公知のものを使用することができる。中間転写ベルトとしては、例えば、金属やカーボン等の導電性粉、フィラーを混入し、抵抗値を調整したプラスチックシート（厚み１０μｍから１００μｍ程度）、例えば、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の単体、あるいはアロイ系のものが使用できる。中間転写ベルトの抵抗値は、１０６  Ω・ｃｍ〜１０１４Ω・ｃｍが望ましい。また、中間転写ベルトの構成も、単層構造のものや、その表面に極薄い誘電体層（０．５〜２μｍ）を有した多層構造のものが使用可能である。一方、中間転写ドラムとしては、例えば、感光体ドラムと同様な導電性芯金の周りに半導電性弾性体（材料例については、特開平８−３３４９９５号公報に記述あり）を被覆したものを使用することができる。
【００４７】
この実施の形態で用いる第１、第２の一次中間転写ドラム５１，  ５２は、例えば、外径が６０ｍｍに形成され、全体としての抵抗が１０９  Ω程度に設定されている。
第１、第２の一次中間転写ドラム５１，  ５２は、単層、あるいは複数層からなる表面が可撓性、もしくは弾性を有する円筒状の回転体であり、一般的にはＦｅやＡｌ等からなる金属製コアとしての金属パイプの上に、導電性シリコーンゴム等で代表される低抵抗弾性ゴム層が、厚さ５ｍｍ程度に設けられている。更に、第１、第２の中間転写ドラム５１，  ５２の最表面は、アクリルシリコンを厚さ１０μｍにコートしたトップ層で構成されている。
【００４８】
このように第１、第２の一次中間転写ドラム５１，  ５２上に形成された単色又は二重色のトナー像は、二次中間転写ドラム５３上に静電的に二次転写される。従っ  て、二次中間転写ドラム５３上には、単色像からイエロー（Ｙ）、マゼンタ      （Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）色の四重色像までの最終的なトナー像が形成されることになる。
【００４９】
この二次中間転写ドラム５３上へ第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  からトナー像を静電的に転写するために必要な表面電位は、＋６００〜＋１２００  Ｖ程度である。この表面電位は、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４から第１の一次中間転写ドラム５１及び第２の一次中間転写ドラム５２へ転写するときと同様に、トナーの帯電状態や雰囲気温度、湿度によって最適値に設定されることになる。また、転写に必要なのは、第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  と二次中間転写ドラム５３との間の電位差であるので、第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  の表面電位に応じた値に設定することが必要である。上述のように、トナーの帯電量が−２０  〜−３５  μＣ／ｇ  の範囲内にあり、常温常湿環境下であって、第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  の表面電位が＋３８０Ｖ程度の場合には、二次中間転写ドラム５３の表面電位は、＋８８０Ｖ程度、つまり第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  と二次中間転写ドラム５３との間の電位差は、＋５００Ｖ程度に設定することが望ましい。
【００５０】
この実施の形態で用いる二次中間転写ドラム５３は、例えば、外径が第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  と同じ６０ｍｍに形成され、抵抗値は１０９  Ω程度あるいはそれよりも高く設定される。また、上記二次中間転写ドラム５３も第１、第２の一次中間転写ドラム５１，  ５２と同様、単層、あるいは複数層からなる表面が可撓性、もしくは弾性を有する円筒状の回転体であり、一般的にはＦｅやＡｌ等からなる金属製コアとしての金属パイプの上に、導電性シリコーンゴム等で代表される低抵抗弾性ゴム層が、厚さ５ｍｍ程度に設けられている。更に、二次中間転写ドラム５３の最表面は、アクリルシリコンを厚さ１０μｍにコートしたトップ層で構成されている。この二次中間転写ドラム５３の表面には、転写ロール６０が０．５ｍｍ程度食い込むように圧接されており、当該二次中間転写ドラム５３と転写ロール６０との間には、二次中間転写ドラム５３側が凹形状となるような形状の転写ニップが形成されて、転写用紙Ｐ  の剥離作用を高めるようになっている。
【００５１】
次に、上記二次中間転写ドラム５３上に形成された単色像から四重色像までの最終的なトナー像は、最終転写ロール６０によって、用紙搬送路を通る記録用紙Ｐに三次転写される。この記録用紙Ｐは、不図示の紙送り工程を経てレジストロール９０を通過し、二次中間転写ドラム５３と最終転写ロール６０のニップ部に送り込まれる。この最終転写工程の後、記録用紙Ｐ上に形成された最終的なトナー像は、定着装置０６によって定着され、一連の画像形成プロセスが完了する。
【００５２】
ところで、上記の如く構成されるタンデム型のデジタルカラープリンタでは、次に示すように、運搬・設置時の振動や、あるいは機内の温度変化など、種々の要因によって、各画像形成部の感光体ドラムや露光装置の部品等に位置的な変動が生じ、カラー画像の位置ずれ（レジずれ）が発生する場合がある。
【００５３】
まず、各画像形成部  １，  ２，  ３，  ４  において、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４に位置ずれがあると、図４に示すように、ＲＯＳ０３と感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４間の距離（光路長）が変動し、主走査方向（レーザビームの走査方向）の倍率のずれや、主走査方向の左右の倍率のずれが発生する。また、各画像形成部  １，  ２，    ３，  ４において、ＲＯＳ０３と感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４に主走査方向に沿った位置ずれがあると、図５に示すように、主走査方向のマージンずれが生じる。
【００５４】
さらに、各画像形成部  １，  ２，  ３，  ４  において、図６に示すように、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４の回転軸に傾きがあると、スキューずれが発生する。また、各感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４に、図７に示すように、副走査方向に沿った位置ずれがあると、副走査方向のマージンのずれが発生する。
【００５５】
また、上記のレジずれに加えて、各画像形成部  １，  ２，  ３，  ４  において、図８に示すように、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４や第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  、並びに二次中間転写ドラム５３に速度変動があると、副走査方向の周期的な変動（ＡＣ変動）が生じ、これが原因で互いに異なる色の間でカラーレジストレーションずれ（以下、「カラーレジずれ」という。）が発生する。さらに、第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  、並びに二次中間転写ドラム５３に、軸方向に沿った位置変動があると、図９に示すように、主走査方向の周期的な変動  （ＡＣ変動）が生じ、これが原因で互いに異なる色の間でカラーレジずれが発生する。なお、図８及び図９において、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４には、第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  が接触している。
【００５６】
このように、種々の要因によって、主走査方向の倍率のずれ、主走査方向の左右の倍率のずれ、スキューずれ、副走査マージンずれ、主走査マージンずれ、副走査周期的ずれ、主走査周期的ずれが生じるが、これらの画像の位置ずれが重ね合わされて、図１０に示すように、ＤＣ的なずれ（均一なずれ）やＡＣ的なずれ（周期的なずれ）が生じ、カラーレジずれとなって現れる場合がある。
【００５７】
ただし、上述したカラーレジずれが必ずすべて現れる訳ではなく、主走査方向のマージンずれなどが特に生じやすい。
【００５８】
また、図２及び図３に示すカラー画像形成装置の場合には、感光体ドラム１１，  １２，  １３，  １４が小径に構成されているとともに、中間転写体がベルト状の部材ではなく、第１及び第２の一次中間転写ドラム５１，５２  、並びに二次中間転写ドラム５３からなり、これらの中間転写ドラム５１，５２，５３は、剛体であるため、副走査周期的ずれや主走査周期的ずれは生じ難く、やはり、主走査方向のマージンずれや、主走査の倍率ずれ、あるいは左右倍率差ずれ（  バランスずれ）  ／サイドレジずれなどが生じやすい。
【００５９】
そこで、この実施の形態では、次に詳細に説明するように、所定のタイミングで、記録媒体Ｐ上にカラーレジずれ検出用チャートを出力し、当該記録媒体Ｐ上に形成されたカラーレジずれ検出用チャートを、オペレーターが目視でカラーレジずれ量を検出するとともに、このカラーレジずれ量あるいは補正値をカラー画像形成装置のユーザーインターフェイス等から入力し、カラー画像形成装置が有する補正機能を用いて、カラーレジずれを補正するように構成したものである。
【００６０】
ところで、この実施の形態に係るカラーレジずれ検出用チャートは、記録媒体上に形成される異なった色のトナー像のカラーレジずれを補正する機能を有するカラー画像形成装置に使用されるカラーレジずれ検出用チャートにおいて、前記記録媒体上にカラーレジずれの検出方向と直交する方向に沿った直線状の隙間  を、当該隙間の大きさを一定または異ならせてカラーレジずれの検出方向に沿って複数配置した基準色パッチと、前記基準色パッチの各々の隙間に対応した幅を有するパッチを、基準色パッチの各隙間を中心にして、前記カラーレジずれの検出方向及びカラーレジずれの検出方向と直交する方向に順次ずらして複数配置した被検知色パッチとを備えるように構成されている。
【００６１】
また、この実施の形態に係るカラーレジずれ検出用チャートは、前記カラーレジずれの検出方向にずらした状態で配置される被検知色パッチのずれ量に応じ  て、前記基準色パッチのカラーレジずれの検出方向と直交する方向に、前記被検知色パッチのカラーレジずれ検出方向のずれ量を定量的に表示するための目盛りを設けるように構成されている。
【００６２】
さらに、この実施の形態に係るカラーレジずれ検出用チャートは、前記基準色パッチに配置される複数の隙間の大きさを、前記カラーレジずれの検出方向に沿って段階的に大きく設定するとともに、前記被検知色パッチのカラーレジずれ検出方向に沿ったずれ量を一定に設定して、前記基準色パッチの隙間から視認される被検知色パッチの幅及び長さが、カラーレジずれ検出方向に沿って段階的に大きくなるように構成し、前記複数の被検知色パッチの視認性を高めるように構成されている。
【００６３】
また更に、この実施の形態に係るカラーレジずれ検出用チャートは、前記カラーレジずれ検出用チャートが、粗いカラーレジずれを検知する粗検知用パッチ  と、微小なカラーレジずれを検知する微検知用パッチとを備えるように構成されている。
【００６４】
なお、この実施の形態に係るカラーレジずれ検出用チャートは、例えば、中間転写ベルト方式や用紙搬送ベルト方式、または中間転写ドラム方式などを採用したカラー画像形成装置に適用できるものであり、記録媒体上に形成される異なった色のトナー像のカラーレジずれを補正する機能を有するカラー画像形成装置であれば如何なる方式のものであっても構わない。
【００６５】
この実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャート１００  は、図１１に示すように、オペレーターの操作に基づいて、カラー画像形成装置によって記録媒体としての記録用紙Ｐ上に所定のタイミングでプリントされるものである。
【００６６】
上記カラーレジずれ検出用チャート１００  の画像データは、例えば、図１２に示すように、カラー画像形成装置の制御装置によって出力される。
【００６７】
図１２はこの発明の実施の形態１に係るカラー画像形成装置としてのタンデム型のデジタルカラープリンタの制御回路を示すブロック図である。
【００６８】
図１２において、７１はデジタルカラープリンタにおける画像形成動作を制御するカラーレジずれ補正手段としての機能を兼ね備えたＩＯＴメインコントローラ（制御手段）、７２はインターフェイス７３を介して入力される画像読取装置や図示しないパーソナルコンピュータ等から画像データが入力されるＥＳＳ、７４はＥＳＳ７３の内部に設けられたＲＡＭ、７５は画像処理装置７６の内部に設けられたＲＡＭを、７７はデジタルカラープリンタにおける画像形成動作を指示するとともに、カラーレジずれのずれ量や補正値を入力するユーザーインターフェイスを、それぞれ示すものである。
【００６９】
なお、上記カラーレジずれ検出用チャート１００  の画像データは、例えば、画像処理装置７６の内部に設けられたＲＡＭ７５に、予め記憶されている。そして、このカラーレジずれ検出用チャート１００  は、例えば、オペレーターによるユーザーインターフェイス７７の操作に基づいて、ＩＯＴメインコントローラ７１が実行するカラーレジずれ検出用チャート１００  の出力動作によって、記録用紙Ｐ上に所定のタイミングでプリントされる。
【００７０】
上記カラーレジずれ検出用チャート１００  は、図１１に示すように、大別して、微小なカラーレジずれを検出するための基準色パターンと被検知色パターンを配置したパッチ１０１（以下、「微検知用パッチ」という。）  と、粗いカラーレジずれを検出するための基準色パターンと被検知色パターンを配置したパッチ１０２（以  下、「粗検知用パッチ」という。）  とから構成されている。また、カラーレジずれ検出用チャート１００  は、例えば、微検知用パッチ１０１  と粗検知用パッチ１０２  を１組みとして、カラーレジずれの検知方向と直交する方向に沿って配置したものを、被検知色に対応した色数、図示例では、イエロー、マゼンタ、シアンの３色備え、これらイエロー、マゼンタ、シアンの３色の微検知用パッチ１０１  と粗検知用パッチ１０２  を１セットとして、記録用紙Ｐの中央部と、左右両端部にそれぞれ配置して構成されている。なお、上記カラーレジずれ検出用チャート１００  は、微検知用パッチ１０１  のみから構成しても良く、あるいは、記録用紙Ｐの一部にのみ形成しても良いことは勿論である。
【００７１】
このように、図１１は、主走査方向の微検知パッチ１０１  と粗検知パッチ１０２  を１枚の記録用紙Ｐに配置したレイアウトを示すものである。図１１（ａ）は上段に前述の粗検知パッチ１０２  、下段に前述の微検知パッチ１０１  を配置したパターンである。基準色をブラック色とし、被検知色をイエロー／マゼンタ／シアンとした３種類のパッチを、記録用紙Ｐ上に主走査方向左／中央／右側にそれぞれ配置した様子を図１１（ｂ）に示している。主走査方向の３つの位置に同じパッチを配置した理由は、この３つの位置でのカラーずれ量を把握できれば、前述した主走査の倍率ずれ、左右倍率差ずれ（  バランスずれ）  ／サイドレジずれを検出することが可能であるからである。もちろん、補正対象が倍率ずれとサイドレジずれのみであれば、左右両側に２箇所に検知用パッチ１０１，１０２  を配置すれば良いし、サイドレジずれのみが補正対象であれば、中央１箇所のみに検知用パッチ１０１，１０２  を配置すればよい。
【００７２】
上記カラーレジずれ検出用チャート１００  のうち、微検知用パッチ１０１  は、図１に示すように、基準色パッチ１０３  と、被検知色パッチ１０４  とから構成されてい  る。ここで、基準色としては、例えば、ブラック色が用いられるが、他の色に設定しても良い。また、被検知色としては、例えば、イエロー色、マゼンタ色、シアン色がそれぞれ用いられるが、他の色に設定しても良いことは勿論である。
【００７３】
上記基準色パッチ１０３  は、図１に示すように、複数の矩形状パターン１０５  を、カラーレジずれを検知する方向に沿って、段階的に変化する隙間１０６  を開けて配置されている。なお、図示例では、隙間１０６  が互いに平行に一定の距離を隔てて配置されている。また、上記被検知色パッチ１０４  は、基準色パッチ１０３  の段階的に変化する各々の隙間１０６  に対応（隙間１０６  と同一の幅に設定）させて、パターン１０７  の幅を変化させ、かつカラーレジずれの検出方向に対して、少なくとも１ドット（画像形成の最小分解能）ずつずらした状態で、カラーレジずれの検出方向と直交する方向に、互いに隣接するように複数配列したパターン群からなり、当該パターン群を基準色パターン１０５  の隙間１０６  に対応した数だけ、基準色パターン１０５  の隙間１０６  に対応した位置に配置したものである。
【００７４】
更に、上記カラーレジずれ検出用チャートについて説明する。
【００７５】
図１（ａ）は主走査方向のカラーレジずれを検出するためのカラーレジずれ検出用チャート１００  を示すものである。従って、ここでは、主走査方向がカラーレジずれの検出方向となっている。
【００７６】
図１（ａ）は微小なカラーレジずれを検出するための基準色パターン１０３  と被検知色パターン１０４  を配置した微検知用パッチ１０１  を示すものであり、図１    （ｂ）はブラック色を基準色、マゼンタ色を被検知色とした場合の２色の粗検知用パッチ１０２  と微検知用パッチ１０１  が重なった場合の様子を示したものである。
なお、ここでは一例として被検知色をマゼンタ色としたが、図１１に示すよう  に、イエロー色あるいはシアン色にも同様に適用できることは勿論である。
【００７７】
上記微検知用パッチ１０１  は、図１に示すように、カラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿って細長い矩形状に形成された複数（図示例では、７本）の基準色パターン１０５  を有している。これら複数の基準色パターン１０５  は、例えば、図１中、左側から順に、１ドット、１ドット、２ドット、２ドット、３ドット、３ドットというように、図示例では、３ドットまで段階的にギャップが異なる直線状の隙間１０６  を隔てて、カラーレジずれの検出方向（主走査方向）に沿って、互いに平行に配置されている。なお、上記基準色パターン１０５  の隙間１０６  が例えば１ドットである場合には、当該隙間１０６  に形成される被検知色パターン１０７  が視認し難いが、上述したように、１ドットから３ドットまで段階的にギャップが異なる直線状の隙間１０６  を用いることによって、後述するよう  に、被検知色パターン１０７  の視認性を向上させることができる。
【００７８】
一方、上記微検知用パッチ１０１  の被検知色パターン１０７  は、基準色パターン１０５  の各隙間１０６  と等しい幅、つまり１ドット、１ドット、２ドット、２ドット、３ドット、３ドットの幅を有し、カラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿って、所定の長さ（図示例では、４ｍｍ）に直線状に形成されたパターン１０７  を、カラーレジずれの検出方向（主走査方向）に沿って１ドットと等しい幅だけ、且つカラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿って互いに隣接するように、順次ずらした状態で複数配置されている。また、上記被検知色パターン１０７  は、カラーレジずれがない場合に、カラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿った中央部のパターン１０７０が、基準色パターン１０５  の各隙間１０６  の位置と一致するように、当該中央部の被検知色パターン１０７０の上下方向に、カラーレジずれの検出方向（主走査方向）に沿って１ドットと等しい幅だけ順次ずらした状態で、連続して（隙間を空けずに）複数配置されている。なお、上記被検知色パターン１０７  は、カラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿って隙間を空けて配置しても良い。
【００７９】
更に説明すると、図１（ａ）に示すように、上記被検知色パターン１０７  のう  ち、最も左側に位置するパターン１０７  は、対応する基準色パターン１０５  の隙間１０６  と等しい１ドットの幅を有しており、カラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿って所定の長さを有する細長い矩形状に形成されている。
そして、上記被検知色パターン１０７  は、細長い矩形状に形成されたものが、最上端部からカラーレジずれの検出方向（主走査方向）に沿って１ドットずつ、しかもカラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿って所定の長さ（図示例では、４ｍｍ）だけずらした状態で複数配置されている。上記被検知色パターン１０７  の数は、特に限定されるものではないが、図示の実施例では、カラーレジずれがゼロの場合に対応した中央部のパターン１０７１０  を中心にして、上下方向に１０個プラスα（α＝５）だけ配置されている。
【００８０】
さらに、上記被検知色パターン１０７  は、中央部の２つ及び右側の２つがその幅を異ならせて、１ドットと等しい距離だけカラーレジずれの検出方向（主走査方向）にずらした状態で形成されている。その結果、カラーレジずれがない場合には、図１（ａ）（ｂ）に示すように、中央部の被検知色パターン１０７０が基準色パターン１０５  の隙間１０６  と一致するとともに、当該中央部の被検知色パターン１０７  の上下方向に位置する被検知色パターン１０７  が、１ドットずつカラーレジずれの検出方向（主走査方向）の左側あるいは右側に順次ずれるように配置される。
【００８１】
なお、図１（ａ）は、便宜上、基準色パターン１０５  と被検知色パターン１０７  の形状及び配置がわかり易いように図示したものであり、実際には、基準色パターン１０５  をブラック色とした場合、当該基準色パターン１０５  の隙間１０６  以外に位置する被検知色パターン１０７  は、視認することができないため、図１（ｂ）に示す如く、基準色パターン１０５  の隙間１０６  に位置する被検知色パターン１０７  のみが見えるように記録用紙Ｐ等の記録媒体Ｐ上に形成される。
【００８２】
図１３は上記微検知用パッチ１０１  の拡大図を示すものである。この図１３で  は、図１と同様に基準色パッチと被検知色パッチの構成配置図と、基準色パッチと被検知色パッチが重なった時の様子（  見え方）  の２種類を示している。
【００８３】
この微検知用パッチ１０１  は、図１３及び図１４に示すようなサイズ及び位置で構成されている。基準色パッチ１０５  は、縦長の矩形状パターン１０５  を、６箇所の隙間１０６  を開けて主走査方向に沿って配置したものである。上記６箇所の隙間１０６  のうち、左側の２つの隙間１０６１、１０６２は、１  ドット（画像形成ピッチが６００ｄｐｉの場合には、２５．４ｍｍ／６００＝４２．３μｍに相当）  、中央の２つの隙間１０６３、１０６４は２ドット、右の２つの隙間１０６５、１０６６は３ドットというように段階的に変化するように設定されている。上記被検知色パッチ１０７  は、基準色パッチ１０５  の隙間１０６  の個数である６個に対応した６つのパターン群１０７１〜１０７６で構成され、左側の２つのパターン群１０７１、１０７２は、幅が１ドットで１ドットずつ主走査方向にずらして、副走査方向に隣接するように配置されている。同様  に、中央の２つのパターン群１０７３、１０７４は、幅が２ドットで１ドットずつ主走査方向にずらして、右側の２つのパターン群１０７５、１０７６は、幅が３ドットで１ドットずつ主走査方向にずらして配置されている。また、被検知色パターン１０７  の副走査方向の長さＬは、ここでは４ｍｍに設定している。これは主走査方向の検知にはそれほど重要なものではなく、被検知色パターン１０７  が認識できる幅であれば問題ない。なお、この実施の形態では、実験の結果、少なくとも４ｍｍ程度あることが好ましいことが判っているため、この値に設定している。また、被検知色パターン１０７  があまり長いと、微検知用パッチ１０１  全体の大きさが不必要に大きくなるため、当該被検知色パターン１０７  の長さは、視認性を考慮した必要最低限の値に設定するのが望ましい。
【００８４】
図１５は、上記の如く構成される微検知用パッチ１０１  を用いて、基準色パッチ１０３  に対して被検知色パッチ１０４  が主走査方向にずれた場合のカラーレジずれ検出用チャートの様子を示したものである。図１５（ａ）はカラーレジずれ量がゼロの場合を、同図（ｂ）はカラーレジずれ量が−３  ドットの場合を、同図（ｃ）はカラーレジずれ量が＋２ドットの場合を、同図（ｄ）はカラーレジずれ量が−１．５ドットの場合の様子をそれぞれ示すものである。
【００８５】
この実施の形態では、図１５に示すように、微検知用チャート１０１  に付ける目盛りは、検出されたカラーレジずれ量とし、０．１ドット（４．２μｍ）単位の値としている。すなわち、図１５（ｂ）では基準色パターン１０５  の隙間から認識できる被検知色パターン１０７  は、『−３０』の目盛りの位置となっている。この場合、目盛り『−３０』は−３ドットのカラーレジずれ量を示している。同様  に、図１５（ｃ）では選択する目盛り『２０』はカラーレジずれ量＋２ドットを意味している。なお、上記カラーレジずれ量の目盛りの代わりに、カラーレジずれ量の補正値を付記するように構成しても良い。
【００８６】
上述したように、基準色パターン１０５  の６箇所の隙間１０６は、その幅を２つずつ段階的に異ならせており、また、基準色パターン１０５  の隙間１０６  に対応するように、被検知色パターン１０７  の幅も変化させている。よって、基準色パターン１０５  の隙間１０６  のギャップ幅あるいは被検知色パターン１０７  の幅に対応して、基準色パターン１０５  の隙間１０６  から認識できる被検知色パターン１０７  は、副走査方向の領域が変化する。すなわち、基準色パターン１０５  の隙間１０６  が１ドットの場合には、被検知色パターン１０７  の認識領域が被検知色パターン１０７  の矩形ブロック１つ分、同様に基準色パターン１０５  の隙間１０６  が２ドットの場合には、被検知色パターン１０７  の認識領域が被検知色パターン１０７  の矩形ブロック３ブロック分、隙間１０６  が３ドットの場合には、被検知色パターン１０７  の５ブロック分が認識されることになる。これにより、記録用紙Ｐ上に出力されたカラーレジずれ検出用チャート１００  を、オペレーターが被検知色パッチ１０４  を図１５中に示すような台形状（目盛り位置の方向を短辺とする）形状で認識することができる。これは、基準色パッチの隙間幅と被検知色パッチの幅を同じに設定したとき（  隙間が一  つ、あるいは複数のとき）  よりも、検知精度が向上することを意味する。
【００８７】
このように、上記実施の形態では、図１５に示すように、基準色パターン１０５  の隙間１０６  の間隔が、主走査方向に沿って段階的に広くなるとともに、当該基準色パターン１０５  の隙間１０６  の間隔に対応させて被検知色パターン１０７  の幅も、主走査方向に沿って段階的に広くなるように設定されている。そのため、上記基準色パターン１０５  と被検知色パターン１０７  は、当該被検知色パターン１０７  の見え方が、主走査方向に沿って、左端が最も幅及び長さが小さく、右端へ行くに従って段階的に幅及び長さが大きくなるように表示され、略矢印形状に左端の数値を指し示すように構成されている。その結果、カラーレジずれ量の視認性がいっそう高くなるようになっている。
【００８８】
また、上記被検知色パッチ１０４  の主走査方向に沿ったずれ量は、ドット単位で変化する訳ではなく、熱膨張や収縮、あるいは外力の影響等によって、連続的又は不連続的に変化する。
【００８９】
いま、カラーレジが−６０μｍ程度（−１．５ドットに相当）だけずれた場合の様子を、図１５（ｄ）に示す。このとき、カラーレジずれ量を読取る目盛りの値は、『−１０』と『−２０』でほぼ同等に被検知色パターン１０７  が認識されるレベルであり、『−１０』（−１ドット＝−４２．３μｍ）、あるいは『−２  ０』（−２０ドット＝−８４．７μｍ）のいずれを選択したとしても、読取り誤差は２０μｍ程度生じてしまう。この誤差をできるだけ少なくするために、このような場合は、読取り値を『−１０』と『−２０』の中間の『−１５』とする。
このように、カラーレジずれ検出用チャート１００  上に記載された目盛りの上下でほぼ同等に被検知色パッチが認識された場合には、その中間の値を採用することにより、読取り誤差を半分に減少させることができる。
【００９０】
ここでは、カラーレジずれ検出用チャート１００  に記載する目盛りを、０．１ドット単位（『−１０』と『−２０』に相当）  とし、目盛りステップの半分の値  （『−１５』に相当）を選択可能とした理由は、このずれ量は、カラー画像形成装置のユーザーインターフェイス７７に入カする値であり、整数値であることが処理を簡素化する上で有効であるためである。もちろん、カラーレジずれ検出用チャート１００  に記載された目盛りを１ドット単位（１ドット＝『１』）として、目盛りステップの中間の値を『１．５』として読み取るように設定して、カラー画像形成装置のユーザーインターフェイス７７に入カするように構成しても良い。また、０．５ドットよりも細かく、可能であればルーぺなどを用いて０．２ドット単位、あるいは０．１ドット単位等でずれ量を読み取るようにしても良い。
【００９１】
以上、微検知用パッチ１０１  の実施例を説明したが、その前提として、副走査方向のカラーレジずれ量がある程度合っていなければならない。少なくとも副走査方向の目盛り１ステップの半分以内（本実施例では、目盛り１ステップの幅を４ｍｍ程度としたため、２ｍｍ以内）でなければならない。カラーレジの副走査方向のずれ量が大きい場合でも使用可能とする場合には、目盛り１ステップの副走査方向の幅をより大きく設定すれば問題ない。例えば、目盛り１ステップの副走査幅を１０ｍｍ程度に設定すれば、基準色パッチ１０３  対して被検知色パッチ１０４  が３〜４ｍｍ程度副走査にずれていても、主走査方向の検出は支障なく可能である。
【００９２】
また、別の例では、カラー画像形成装置本体０１に副走査方向のずれを検出できるセンサを搭載し、副走査方向は、装置本体のカラーレジずれ補正機構により自動的に補正を行い、副走査方向のカラーレジずれが少ない状態で、上述したように、カラーレジずれ検出用チャートを用いて主走査方向のカラーレジずれ量の検知を行うことが望ましい。この場合、装置本体０１内のレジ検出センサは、副走査方向のカラーレジずれの検出のみで済むため、主走査方向及び副走査方向の両方向を検知するセンサに比べて、検出機能を削減することができ、コストダウン及び小型化できるメリットがある。
【００９３】
また、図１（ａ）（ｂ）で示す微検知用パッチ１０１  は、±１０ドット（目盛りは『−１００』〜『＋１００』までを記載）の主走査方向のカラーレジずれ量を検出するように設計されている。しかし、微検知用パッチ１０１  の副走査方向の領域は、『−１００』あるいは『＋１００』を超えるところまでパッチ領域を持っている。これは、前述したように、被検知色パッチ１０１  が台形上に認識できることを利用していることにより、検知可能範囲の上下限値『−１００』／『＋１００』のときでも、台形の長辺側の被検知色が認識できることを目的としたものである。
【００９４】
被検知色パッチ１０４  は、基準色パッチ１０３  の隙間１０６  に対応して配置される  が、少なくとも検知可能レンジ内（上記例では±１０ドット以内）では、被検知色パッチ１０４  が隣の基準色の隙間１０６  から出ないように主走査方向の位置が調整されている必要がある。すなわち、中央２つの被検知色は、幅２ドット／１１  ドットずらして、『０』の位置からマイナス側に１５ブロック分を連ねている。よって、基準色の隙間１０６  と隙間１０６  の間隔は、１５ドット以上に設定すれば問題ない。
【００９５】
また、微検出パッチ１０１  のサイズが大きくなると、認識できる被検知色パッチと目盛り位置との距離が長くなり検知精度が悪化する懸念がある。これは、図１６〜図１８に示すように、基準色パッチ１０３  の両側に目盛りを付与したり、目盛りステップ毎に基準色パッチ１０３  あるいは被検知色パッチ１０４  に隙間１１０  を設けたり、また被検出色の幅が小さいパターン１０７  となる毎に副走査方向の長さを小さくしていけば、認識性の悪化はある程度抑えることが可能となる（図１６の間隔Ａや間隔Ｂを被検出色パターン１０７  の幅に応じて変化させる）。
【００９６】
前述した微検知パッチ１０１  は、微小な検知分解能（上記例では０．５ドット）をもつが、検知のレンジは大きくできない（  上記例では±１０ドット）  。検知分解能は粗いが検知レンジを大きく取ることができる粗検知パッチ１０２  について説明する。
【００９７】
また、図１９（ａ）（ｂ）は粗いカラーレジずれを検出するための基準色パターン１０３  と被検知色パターン１０４  を配置した粗検知用パッチ１０２  を示すものである。図１９（ａ）は粗検知パッチ１０２  の基準色と被検知色の構成を、図１９    （ｂ）は基準色をブラック色、被検知色をマゼンタ色（  イエロー／  シアンでも良い）  としたときの粗検知パッチ１０２  の見える様子をそれぞれ示すものである。
【００９８】
上記図１９（ａ）（ｂ）に示す粗検知用パッチ１０２  も基本的な構成は、図１  （ａ）（ｂ）に示す微検知用パッチ１０１  と同様に構成されているが、粗検知用パッチ１０２  の場合には、検知するカラーレジずれ量が大きいため、微検知用パッチ１０１  のように複数のパッチを形成する必要は必ずしもなく、１組の基準色パターン１０５’と被検知色パターン１０７’をすれば良い。
【００９９】
つまり、上記粗検知用パッチ１０２  は、図１９（ａ）に示すように、カラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿って矩形状に形成された２つの基準色パターン１０５  ’を有しており、これらの基準色パターン１０５  ’の間に  は、所定のギャップを有する直線状の隙間１０６  ’が、カラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿って１つのみ形成されている。
【０１００】
また、上記粗検知用パッチ１０２  の被検知色パターン１０７  ’は、所定の幅を有  し、カラーレジずれの検出方向と直交する方向（副走査方向）に沿って、所定の長さに直線状に形成されたパターンを、カラーレジずれの検出方向（主走査方  向）に沿って所定の量だけ、順次ずらした状態で複数配置されている。
【０１０１】
上記被検知色パターン１０７  ’は、カラーレジずれがない場合に、基準色パターン１０５  ’の隙間１０６  ’の中央部に位置するパターンの幅が、最も広く設定されており、この中央部に位置するパターン１０７０’の上下には、当該パターン１０７０’と主走査方向に沿って位置が一部重なるように、幅の相対的に狭い第１のパターン１０７１’と、当該第１のパターン１０７１’の上下に角部が接するように配置される幅の相対的に広い第２のパターン１０７２’と、当該第２のパターン１０７２’の上下に角部が接するように配置される幅の相対的に広い第３のパターン１０７３’とが配置されている。
【０１０２】
このように、上記被検知色パターン１０７  ’の幅が基準色パターン１０５  ’の隙間１０６  ’のギャップと等しくないのは、図１９（ｂ）に示すように、中央部に位置するパターン１０７０’が、基準色パターン１０５  ’の隙間１０６  ’から見えているときには、カラーレジずれの粗調整を行うことなく、直ちに、カラーレジずれの微調整を行なえば良いことを示すことを可能とするためである。
【０１０３】
つまり、中央部に位置する被検知色パターン１０７０’が、基準色パターン１０５  ’の隙間１０６  ’から見えているときには、図１９（ｂ）に示すように、基準色パターン１０５  ’に対する被検知色パターン１０７  ’のずれ量が、中央部の被検知色パターン１０７  ’の幅をＷ、基準色パターン１０５  ’の隙間１０６  ’のギャップをＧとしたとき、（Ｗ／２）＋（Ｇ／２）以内であることがわかる。そのため、上記（Ｗ／２）＋（Ｇ／２）の値を、カラーレジずれの粗調整を行うことなく、直ちにカラーレジずれの微調整を行なえば良いカラーレジずれ量に設定しておくことによって、中央部に位置するパターン１０７  ’が、基準色パターン１０５  ’の隙間１０６  ’から見えているときには、直ちに、カラーレジずれの微調整を行なえば良いことがオペレーターに判るように設定されている。
【０１０４】
更に説明すると、この粗検知パッチ１０２  の目的は、（１）  微検知パッチ１０１  が使用可能かどうか（  ずれ量が微検知レンジ±１０ドット内かどうか）  、（２）  微検知パッチ１０１  が使用できないとき（  ずれ量が微検知レンジ±１０ドットを超える場合）  のカラーレジ粗補正の元となる粗検知値と把握する（  粗補正を実施し、少なくとも微検知レンジまでレジをあわせる）  ためのである。
【０１０５】
図２０はカラーレジの主走査ずれ量がゼロの状態の粗検知パッチ１０２  を示す拡大図である。基準色パターン１０５  ’は、６ドットの隙間１０６  ’を空けた矩形状のブロックの組で、被検知色パターン１０７  ’は、サイズが異なる矩形ブロックを主走査方向にずらして副走査方向に隣接させて配置した構成である。ずれ量ゼロ目盛り『０』のパターン１０７０の幅を２０ドット、ずれ目盛り『＋１００』／『−１００』のパターン１０７１の幅を８  ドット、それ以外のパターン１０７２、１０７３の幅を１０ドットとしている。目盛り『１００』と『０』、および『０』と『−１００』のパターン１０７  は主走査方向に３  ドット相当オーバーラップさせ、それら以外は重なり無く副走査方向にずらして配置させている。各パターン１０７  の副走査方向の幅は、微検知パッチ１０１  と同様に４ｍｍ  程度とすればよい。
【０１０６】
図２１はずれ量『−１００』（＝−１０ドット）、図２２はずれ量『＋２０  ０』（＝＋２００ドット）の様子をそれぞれ示すものである。
【０１０７】
このように粗検知パッチ１０２  によってカラーずれ量を認識できれば、読取り目盛り値『−１００』／『＋２００』をカラーレジずれ量として、画像形成装置のユーザーインターフェイスに入カし、装置本体のレジずれの補正機能を用いて粗補正を実施すればよい。
【０１０８】
次の図２３〜図２５は、他のカラーレジずれ量が発生した様子をそれぞれ示すものである。図２３は『−５０』（＝−５ドット）  、図２４は『＋１５０』（＝＋１５ドット）、図２５は『＋８０』（＝＋８ドット）のカラーレジずれ発生時の様子をそれぞれ示すものである。
【０１０９】
図２３のケースでは、粗検知パッチ１０２  の読取りずれ量は『０』と認識され  る。この場合は粗補正の必要はない、すなわち微検知レンジ（読取り『±１０  ０』＝±１０ドット内）であり、微検知パッチ１０１  にてずれ量を読み取ることができる。
【０１１０】
また、図２４のケースでは、粗検知パッチ１０２  の被検知色の認識は『＋２０  ０』と『＋１００』と同程度であり、この２つの値の選択に迷うことがある。結論から言うと、この場合は『＋２００』と『＋１００』のどちらを選択しても問題ない。この場合のずれ量は＋１５ドット程度（読取りずれ量『＋１５０』）  であるので、『＋２００』を選択し粗補正を実行した後のずれ量は、−５ドットとなり、微検知パッチ１０１  の読取りは『−５０』となる。また『＋１００』を選択して粗補正を実行した後のずれ量は、＋５ドットとなり、微検知パッチ１０１  の読み取りは『＋５０』となる。すなわち『＋２００』と『＋１００』のどちらを選択しても、粗補正後は、微検知が可能となるカラーレジずれ量内に補正することができる。
【０１１１】
同様に『＋１００』と『０』の選択に迷うような図２５のケースでも、『＋１００』を選択しても『０』を選択してもよい。このケースでのずれ量は、＋８ドットであり、『＋１００』を選択し粗補正を実行した後のずれ量は−２ドット、微検知パッチ１０１  での読取りは『−２０』となる。『０』を選択した場合は、粗補正の必要はなく、微検知パッチ１０１  での読み取りが可能であり、その際の微検知パッチ１０１  の読取りは、『＋８０』となる。
【０１１２】
さらに、前述した図２１の『０』と『−１００』の場合も『０』を選択して、粗補正を行わなくとも、微検知パッチ１０１  の読み取りは『−１００』となり、微検知が可能である。
【０１１３】
次に、前述した主走査検知パッチを用いた主走査補正処理について、図２６に示すフローチャートを用いて説明する。
【０１１４】
カラー画像形成装置による出力画像のカラーレジずれ量が許容値レベルを超えた場合（  ユーザーが許容できるレベルは使用目的にもよるが、一般的なオフィスでのプリント出力では１５０μｍ程度）  、あるいは装置本体０１を移動させた場  合、または装置０１内の画像形成モジュール（ＲＯＳ／感光体ドラム／中間転写体等）を交換した場合など、カラーレジずれが大きく変動した場合や、カラーレジずれが大きく変動する虞れがある場合に、カラーレジずれ量の調整作業を実行する。カラーレジずれの調整に関して、特に主走査方向の補正処理フローについて説明する。
【０１１５】
まず、図２６に示すように、ステップＳ１０１において、図１及び図１１に示すカラーレジずれ検出用チャート１００  を出力する。次に、オペレーターは、図１及び図１１に示すように、ステップＳ１０２において、記録用紙Ｐ上に出力されたカラーレジずれ検出用チャート１００  の粗検知用パッチ１０２  を目視によって確認し、粗検知用パッチ１０２  の読取り値が『０』であることを、各色（イエロー／マゼンタ／シアン）、各位置（左／中央／右）について確認する。ここで、９個の粗検知用パッチ１０２  の読取りが一つでも『０』ではない場合には、粗検出が必要であり、ステップＳ１０３に進む。
【０１１６】
このステップＳ１０３では、各色・各位置における粗検知用パッチ１０２  の読取り値を、装置本体０１のユーザーインターフェイス７７（装置に付属しているユーザーインターフェイスパネルあるいはクライアントＰＣのユーザーインターフェイス画面、あるいはそれに代わるような入力ユーザーインターフェイスであればよい）  に入力し、装置本体０１（あるいはコントローラのカラーレジ補正機能により補正処理を実行させる。カラーレジずれの補正処理を実行した後、再度、カラーレジずれ検出用チャート１００  を出カし（ステップＳ１０１）、ステップＳ１０２の粗補正動作を実行するか否かの有無の判断を行う。テストチャートにて９個  （３色×３箇所）の粗検知用パッチ１０２  の読み取り値がすべて『０』であれば、微検知レンジ内のカラーレジずれ量であるので、直ちに、微検知用パッチ１０１  の値を読取り、ステップＳ１０３と同様に、ユーザーインターフェイスによって読取り値（ずれ量）を入力し、装置本体０１のカラーレジずれ補正機能により、補正処理を実行させる（ステップＳ１０４）。
【０１１７】
以上のように、これらの処理を行うことにより、カラーレジずれ検出用チャート１００  の出力及びカラーレジずれ量の読み取り、並びにカラーレジずれ量の入力操作によって、カラー画像形成装置のカラーレジずれ量の補正を、装置のコストアップや大型化を招くことなく、記録用紙Ｐの両端部や中央部などのように、記録用紙Ｐの特定位置におけるカラーレジずれ量や補正量を把握することができるとともに、カラーレジずれ量や補正量を目視によって高い精度で検出することが可能となっている。
【０１１８】
上記の如くカラーレジずれ検出用チャート１００  を用いてカラーレジずれ量を読み取り、基準となるブラック色に対するイエロー色、マゼンタ色及びシアン色の各画像形成部１，２，３，４  で形成される各色のトナー像のレジずれ量が検出される。
【０１１９】
すると、この実施の形態に係るタンデム型のデジタルカラープリンタでは、前述したように、オペーレーターが、ユーザーインターフェイス７７を介して、カラーレジずれ量をカラーレジずれ補正手段としてのコントローラ７１に入力することにより、カラーレジずれ量に応じて、各画像形成部１，２，３，４  で形成される画像の位置を補正する動作が行われる。
【０１２０】
まず、主走査方向の粗マージンを補正するには、図２７（ａ）に示すように、各画像形成部１，２，３，４  で画像露光を行なうＲＯＳ０３によって、感光体ドラム１１，１２，１３，１４  上に画像を露光する際、主走査方向における画像の記録開始位置は、ＳＯＳ（Ｓｔａｒｔ  Ｏｆ  Ｓｃａｎ）信号の立ち上がりで決められるが、当該ＳＯＳ信号の立ち上がりから、実際に画像露光するイネーブル信号であるＬＳ（Ｌｉｎｅ  Ｓｙｎｃ）信号をアクティブにするまでのクロック信号であるＶＣＬＫのカウント数を変更することにより、１ＶＣＬＫ（画素）単位で主走査方向における画像の記録開始位置を補正することができる。
【０１２１】
また、副走査方向の粗マージンを補正するには、図２７（ａ）に示すように、各画像形成部１，２，３，４  で画像露光を行なうＲＯＳ０３によって、感光体ドラム１１，１２，１３，１４  上に画像を露光する際、副走査方向における画像の記録開始位置は、ＴＲ０信号の立ち上がりで決められるが、当該ＴＲ０信号の立ち上がりから、実際に画像露光するイネーブル信号であるＰＳ（Ｐａｇｅ  Ｓｙｎｃ）信号をアクティブにするまでのクロック信号であるＳＯＳのカウント数を変更することによ  り、１ＬＳ（画素）単位で副走査方向における画像の記録開始位置を補正することができる。
【０１２２】
次に、スキューを補正する必要がある場合には、図２７（ｂ）に示すように、ＲＯＳ０３内の最終段ミラーをチルトすることにより、感光体ドラム１１，１２，１３，１４  上に露光されるレーザービームの傾きを補正するようになっている。
【０１２３】
さらに、主走査方向に沿った倍率を補正するには、図２７（ｃ）に示すよう  に、ＲＯＳ０３で主走査方向に沿って画像を露光する際に、画素の間隔を決定するＶＣＬＫ（ビデオクロック：主走査画素出力クロック）信号の周波数を変更することにより、画素幅を変更することができ、主走査方向に沿った倍率を補正することができる
【０１２４】
また、主走査方向に沿った微小なマージンを補正するには、図２８（ａ）に示すように、ＶＣＬＫ信号の位相を変更することにより、１画素以下の主走査方向に沿った微小なマージンを補正することができる。
【０１２５】
一方、副走査方向に沿った微小なマージンを補正するには、図２８（ｂ）に示すように、ポリゴンミラーの回転を制御することにより、ＳＯＳ信号の位相を変更し、１画素以下の副走査方向に沿った微小なマージンを補正することができ  る。
【０１２６】
さらに、図２９（ａ）に示すように、ＲＯＳ０３と感光体ドラム１１，１２，１３，１４  間の距離が、装置のＩＮ側とＯＵＴ側とで異なる場合には、図２９（ｂ）に示すように、ＶＣＬＫ信号の周波数を倍率バランスのずれに応じて、バランス補正値を変更するとともに、傾きを変更することにより、倍率バランスを補正することが可能である。
【０１２７】
また、任意な倍率（倍率／バランス／部分的倍率差）ずれを補正するには、図３０に示すように、ＶＣＬＫ（ビデオクロック：主走査画素出力クロック）信号と、同周期でパルスの位相をずらした複数のパルスＶＣＬＫ１〜８を設定しておき、倍率・バランス（左右倍率差）・あるいは部分的な倍率のずれに応じて、これら複数のパルスＶＣＬＫ１〜８を適宜選択して、ＶＣＬＫを作成することにより、任意な倍率（倍率／バランス／部分的倍率差）ずれを補正することが可能となる。
【０１２８】
さらに、主走査方向と副走査方向の画像データの画素位置を変更するには、図３１に示すように、ずれ量から算出した画素位置の補正量が、例えば、主走査方向−５画素、副走査方向＋４画素に相当するとき、（Ｎ，Ｍ）データアドレスのデータを、（Ｎ−５，Ｍ＋４）データアドレスに変更することにより、画像書き込みクロックを変更することなく、画像データの処理だけで、主走査方向及び副走査方向のずれを補正することが可能となる。
【０１２９】
なお、画像露光装置として、ＲＯＳではなく、ＬＥＤ素子を直線状に配列したＬＥＤバーを使用した場合には、発光タイミングを変更することにより、副走査方向の画素出力タイミングを制御することが可能である。
【０１３０】
実施の形態２
図３２はこの発明の実施の形態２を示すものであり、前記実施の形態１と同一の部分には同一の符号を付して説明すると、この実施の形態２では、粗検知パッチと微検知パッチとを用いて、通常、微検知パッチのみでは検知できない大きなカラーレジずれがあった場合でも、粗いカラーレジずれと、微小なカラーレジずれのずれ量を同時に検知することが可能となっている。
【０１３１】
すなわち、この実施の形態２に係る主走査方向のカラーレジずれ検知用チャート１００  は、図３２に示すように、上部に微検知用パッチ１０１  Ａと粗検知用パッチ１０２  Ａを組み合わせた検知用チャート１００  Ａと、下部に微検知用パッチＢと粗検知用パッチＢを組み合わせた検知用チャート１００  Ｂとを配置して構成されてい  る。
【０１３２】
上記図３２は基準色と被検知色のパッチの重なりを表したもので、基準色をブラック色、被検知色をイエロー／マゼンタ／シアンのいずれかの色とすると、記録用紙Ｐ上では、図３３に示すようになる。なお、ここでは、微検知用パッチ１０１  の基準色パターン１０５  の隙間１０６  の大きさがすべて１画素、被検知色パターン１０７  の幅もすべて１画素に設定されている。また、粗検知用パッチ１０２  の基準色パターン１０５  ’の隙間１０６  ’の大きさが４画素、被検知色パターン１０７  ’の幅がすべて１０画素に設定されている。
【０１３３】
但し、この実施の形態では、検知用チャート１００  Ａと検知用チャート１００  Ｂとで、基準色パターン１０５  の隙間１０６  の位置は同じに設定されているが、被検知色パターン１０７  の位置が、上下で互いに所定量だけずれるように設定されている。
【０１３４】
また、上記図３２及び図３３では、カラーレジずれがゼロの場合をそれぞれ示している。
【０１３５】
微検知用パッチ１０１  Ａ、１０１  Ｂは、図３２及び図３３に示すように、画像形成の最小分解能である幅１画素の被検知色パターン１０７  を、主走査方向に１画素ずつずらしながら、副走査方向に隣接して配置した複数のパターン構成となっている。また、基準色パターン１０５  は、被検知色の幅１画素に相当する１画素分の隙間を複数有し、主走査方向のずれ量がゼロのときに、目盛りゼロの被検知色パターン１０７  が認識できるように組み合わされている。
【０１３６】
次に、粗検知用パッチＡ、Ｂは、図３２及び図３３に示すように、被検知色パターン１０７  が幅１０画素の矩形ブロックを、微検知部の検知レンジ１０画素相当の幅を持たせ、主走査方向に１０画素分ずらしながら、副走査方向に並べて配置されている。また、基準色パターン１０５  ’は、４画素分の隙間１０６  ’を有した２つの矩形ブロックで構成されている。
【０１３７】
そこで、上記検知用チャート１００  を用いたカラーレジずれ検知の具体例を、図３４及び図３５を用いて説明する。
【０１３８】
図３４は基準色パターンに対する被検知色パターンのずれ量が、『＋１６』画素のときの様子を示し、図３５は基準色パターンに対する被検知色パターンのずれ量が、『−２７』画素のときの様子を示している。
【０１３９】
検知の手順を説明する前に、特定のずれ量の把握方法を説明する。
【０１４０】
図３４では、まず微検知用パッチＢに着目し、そのときの微検知用パッチＢの目盛りは、『−４０』を示している。このとき、粗検知用パッチＢの目盛りは、『＋２００』を示している。主走査方向のずれ量は、微検知量＋粗検知量とし、この例では、『−４０』＋『＋２００』＝『＋１６０』となる。この例で使用している目盛りは、１画素＝１０としているので、『＋１６０』は＋１６画素のずれ量ということになる。
【０１４１】
同様に、図３５における主走査方向のずれ量は、微検知用パッチＡでの読み取り値『＋３０』と、粗検知用パッチＡでの読み取り値『−３００』との和とな  り、『−２７０』すなわち２７画素となる。
【０１４２】
以上を踏まえ、手順を説明すると以下のようになる。
【０１４３】
ステップ１
微検知用パッチＡと微検知用パッチＢを確認し、被検知色が認識できるほう  （微検知用パッチＡかＢ）を選択し、その読み取り値を『微検知値』とする。なお、図３４の例では、微検知用パッチＢで被検知色が認識されるので、微検知用パッチＢの読み取り値を選択する。
【０１４４】
ステップ２
上記ステップ１で選択された方（微検知用パッチＡかＢ）の粗検知用パッチを確認し、その読み取り値を『粗検知値』とする。
【０１４５】
ステップ３
上記ステップ１で読み取った『微検知値』と、ステップ２で読み取った『粗検知値』を足し合わせ、『検知ずれ量』とする。
【０１４６】
なお、上記ステップ１にて、微検知用パッチＡと微検知用パッチＢの被検知色が同様に認識される場合がある。このときは、微検知用パッチＡとＢのいずれを選択しても良く、いずれを選択したとしても、同様の『検知ずれ量』となる。
【０１４７】
更に具体的な例を図３６に示す。この例でのずれ量は、−１５画素（『−１５０』）である。ステップ１の微検知確認では、微検知Ａ『＋５０』、微検知Ｂ  『−５０』］が認識でき、ステップ２の粗検知確認では、粗検知Ａ『−２０    ０』、粗検知Ｂ『−１００』が認識できる。よって、ステップ３では、検知Ａ＝『＋５０』＋『−２００』＝『−１５０』、また検知Ｂ＝『−５０』＋『−１００』＝『−１５０』となり、いずれを選択したとしても、同様の『検知ずれ量』となるように工夫されている。
【０１４８】
以上説明したように、この実施の形態に係るチャートでは、微検知範囲以上のずれ量を一回で検知することができるため、粗検知及び微検知を２回行なうことに比べて、カラーレジずれ量の検知作業に係る時間や手間を少なくすることができる。
【０１４９】
その他の構成及び作用は、前記実施の形態１と同様であるので、その説明を省略する。
【０１５０】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、部品点数の増加に伴うコストアップや装置の大型化を招くことなく、記録用紙の両端部や中央部などのように、記録用紙の特定位置におけるカラーレジずれ量や補正量を把握することができるとともに、カラーレジずれ量や補正量を目視によって高い精度で検出することが可能なカラーレジずれ検出用チャート及びこれを用いたカラーレジずれ補正装置、並びにカラー画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートを示す構成図である。
【図２】図２はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャート及びこれを用いたカラーレジずれ補正装置を適用したカラー画像形成装置としてのタンデム型プリンターを示す構成図である。
【図３】図３はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャート及びこれを用いたカラーレジずれ補正装置を適用したカラー画像形成装置としてのタンデム型プリンターの画像形成部を示す構成図である。
【図４】図４はカラーレジずれの発生状態を示す説明図である。
【図５】図５はカラーレジずれの発生状態を示す説明図である。
【図６】図６はカラーレジずれの発生状態を示す説明図である。
【図７】図７はカラーレジずれの発生状態を示す説明図である。
【図８】図８はカラーレジずれの発生状態を示す説明図である。
【図９】図９はカラーレジずれの発生状態を示す説明図である。
【図１０】図１０はカラーレジずれの発生状態を示す説明図である。
【図１１】図１１はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートを示す構成図である。
【図１２】図１２はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャート及びこれを用いたカラーレジずれ補正装置を適用したカラー画像形成装置の制御回路を示すブロック図である。
【図１３】図１３はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図１４】図１４はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図１５】図１５はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図１６】図１６はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートの他の例を構成図である。
【図１７】図１７はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートの他の例を構成図である。
【図１８】図１８はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートの他の例を構成図である。
【図１９】図１９はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートを示す構成図である。
【図２０】図２０はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートを示す構成図である。
【図２１】図２１はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図２２】図２２はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図２３】図２３はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図２４】図２４はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図２５】図２５はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図２６】図２６はこの発明の実施の形態１に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出方法及びカラーレジずれの補正方法を示すフローチャートである。
【図２７】図２７はカラーレジずれの補正方法を示す説明図である。
【図２８】図２８はカラーレジずれの補正方法を示す説明図である。
【図２９】図２９はカラーレジずれの補正方法を示す説明図である。
【図３０】図３０はカラーレジずれの補正方法を示す説明図である。
【図３１】図３１はカラーレジずれの補正方法を示す説明図である。
【図３２】図３２はこの発明の実施の形態２に係るカラーレジずれ検出用チャートを示す構成図である。
【図３３】図３３はこの発明の実施の形態２に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図３４】図３４はこの発明の実施の形態２に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図３５】図３５はこの発明の実施の形態２に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図３６】図３６はこの発明の実施の形態２に係るカラーレジずれ検出用チャートのカラーレジずれの検出状態を示す説明図である。
【図３７】図３７は従来のカラー画像形成装置を示す構成図である。
【図３８】図３８は従来のカラー画像形成装置におけるカラーレジずれの検出状態を示す構成図である。
【図３９】図３９は従来のカラーレジずれ検出用チャートを示す説明図である。
【図４０】図４０は従来のカラーレジずれ検出用チャートを示す説明図である。
【図４１】図４１は従来のカラーレジずれ検出用チャートを示す説明図である。
【符号の説明】
１００：カラーレジずれ検出用チャート、１０１：微検知用パッチ、１０２：粗検知用パッチ、１０５：基準色パターン、１０６：隙間、１０７：被検知色パターン。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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