(57)【要約】【目的】めっき鋼板を素材として高周波溶接鋼管を製造する際、最小限のロール組替えで、溶接部及び溶接部近傍の変形を抑制し、高品質の金属溶接管を製造する方法を提供する。【構成】めっき鋼板をオープンパイプ状に成形後、板幅方向両端部が突き当たるフィンを有したフィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして、フィン近傍のロール周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．２倍の範囲の曲率を有するロールを用い、板幅方向両端部に一旦製品曲率よりも過度に曲げるオーバーベンドを付与したオープンパイプ状鋼板をスクイズロールに送り込み、板幅方向両端部を突合わせて溶接する。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
めっき鋼板をオープンパイプ状に成形後、スクイズロールで板幅方向両端部を突合せて高周波溶接する際に、板幅方向両端部が突き当たるフィンを有したフィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして、フィン近傍のロール周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．２倍の範囲の曲率を有するロールを用い、スクイズロールに送り込む直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部に一旦製品曲率よりも過度に曲げるオーバーベンドを付与することを特徴とするめっき鋼管の製造方法。
【請求項２】
フィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．１２倍のフィン近傍のロール周面の曲率を持ったロールを使用するとともに、残りのロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．１４倍から１．２倍のフィン近傍のロール周面の曲率を持ったロールを使用する請求項１に記載のめっき鋼管の製造方法。
【請求項３】
フィン近傍のロール周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．２倍の範囲であるロールを、ロールプロフィールと板幅，板厚から幾何学的に求められる適正ロールギャップを基準にロールを更に圧下或いは解放することにより圧下調整して、スクイズロールに入る直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部の曲率が、溶接後の管外面の平均曲率の０．９５倍から１．１倍の範囲になるような成形条件を設定してオーバーベンドを付与する請求項１又は２に記載のめっき鋼管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、めっき鋼板を素材として電縫溶接管を製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶接鋼管は、所定幅にスリットされた鋼帯を多段配置された成形スタンドで板幅方向に順次折り曲げてオープンパイプにロール成形し、板幅方向両端部を溶接することにより製造されている。
成形スタンド１は、上ロール１Ｕ及び下ロール１Ｄを対として多段配置されており、ペイオフリール２から払い出された鋼帯Ｓを幅方向に曲げ加工する（図１）。鋼帯Ｓの曲げ形状がある程度進行した段階では、サイドロール群３で鋼帯Ｓを左右方向から狭持して更に曲げ加工する。サイドロール群３は、同じ曲率の凹クラウンを付けた右ロール３Ｒ及び左ロール３Ｌを複数対備えている。鋼帯Ｓは、右ロール３Ｒ及び左ロール３Ｌのロール周面で規制され、オープンパイプＰ0に順次成形される。
【０００３】
オープンパイプＰ0は、次いでフィンパスロール群４に送り込まれる。フィンパスロール群４は、凹クラウンを付けたロール周面の胴長方向中央部にフィン（図示せず）を付けた上ロール４Ｕ及びオープンパイプＰ0をバックアップする下ロール４Ｄを複数対備えている。オープンパイプＰ0に成形された鋼帯Ｓの幅方向両端部の間に上ロール４Ｕのフィンを挿し込んで鋼帯Ｓを送ることにより、エッジ面が所定位置に維持され、オープンパイプＰ0がセンタリングされる。
さらに、図１に示していないが、フィンパスロール群４の後工程に、フィン両側のロール周面に所定のカリバー曲率半径を付けたシームガイドロールを配し、板幅方向両端部を所定の断面形状に保持するとともに、スクイズロールに入るオープンパイプＰ0のエッジ面の位置合わせを行っている。
高周波誘導加熱コイル５による加熱で鋼帯Ｓの幅方向両端部が加熱溶融され、スクイズロール６の圧縮力により所定の溶接部が形成される。溶接管Ｐ1は、外面ビード及び必要に応じて内面ビードが適宜ビードカットされて製品鋼管となる。
【０００４】
板幅方向に曲げ加工した鋼板の板幅方向端部を溶接することにより溶接管を製造するとき、スプリングバックの大きな高降伏点材料や低弾性係数の材料を素材鋼板として使用すると、塑性曲げによって生じる板幅方向の残留曲率半径が大きくなり、幅方向の曲り量が不足気味になる。同様な曲り量の不足は、管外径Ｄに対する肉厚ｔの比（以下、肉厚比ｔ／Ｄという）が小さい溶接管を製造する場合にも発生しがちである。
【０００５】
曲り量が不足している金属板は、板幅方向両端部を溶接接合する場合にスクイズロール内で真円に近い状態に金属板を保持しがたい。その結果、突合せ部が外側に突出した山形状となって溶接条件が不安定化して、山形状溶接部（図２ａ）が発生し、溶接部近傍の品質を低下させる。山形状とならないまでも、スクイズロール内でほぼロールカリバーに沿った閉断面に保持されて溶接接合された後に、スクイズロールから離れてロールによる拘束から開放されるとともに塑性曲がり量が不足しかつ拘束の緩い溶接部近傍がスプリングバックし、その結果高温で変形抵抗の低い溶接部が大きく変形して、溶接部が山状に突出した水滴状の断面形状（図２ｂ）を持つことになる。
【０００６】
このスプリングバックにより溶接部及び溶接部の近傍が変形を受ける際に、管外面側は周方向に引張り応力が加わるため、特に溶融めっき鋼板を素材として溶接鋼管を製造しようとしたとき、溶接部或いは溶接熱影響部に割れなどの欠陥を生じる恐れがあり、またこのような溶接欠陥を免れたとしても溶接工程に引き続いて行なわれる矯正ロール等による断面形状の矯正時に溶接部が大きく変形することから、溶接部の品質を損なう懸念がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ロールフォーミングによる溶接管の成形では、溶接管の外径毎に成形ロールを用意し、材質，板厚等によるスプリングバックの異なる素材を同一外径の溶接管に成形している。材料毎に最適なロール設計を行うことは経済的でないため、板厚によっては一部のロールは交換するものの、基本的には材料が変わっても同一の成形ロールを使用することから、溶接直前の形状は材料によって異なっている。特に材質，板厚等によるスプリングバックが異なることに基づいて溶接前の成形形状は一定ではなく、このためにオープンパイプの幅方向両端部の成形が不十分な場合、溶接不良を生じることがあった。特に溶融めっき鋼板等のような難溶接材においては液体金属脆化のため、溶接部近傍に亀裂が発生しやすく、溶接速度，溶接アプセット量等の溶接条件を細かく調整する必要があり、多くの場合、低速運転でかつ非常に狭い適正溶接範囲内での操業を行う必要がある。
【０００８】
溶接不良を回避するためには、材質，板厚毎に最適なロールを用意することが有効であるが、一方でロール費用，ロール組替えによる作業率・生産性の低下が問題になる。
このような問題を解決するために、本発明者等は特開２００２−１９２２２３号公報において、比較的交換の容易なシームガイドロールのフィン近傍のロール周面の曲率を、製造しようとする溶接管の寸法，材質等から導き出されるスプリングバックを見込んだ曲率とした専用のシームガイドロールを用いることにより、溶接直前の板幅方向両端部を適正な曲率になるように調整する方法を提案した。しかしながら、この方法においても鋼管の寸法或いは材質毎にシームガイドロールを準備し交換する必要があり、ロール費用，ロール組み換えによる作業率・生産性の低下は完全には解消できなかった。
【０００９】
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたものであり、めっき鋼板を素材としてオープンパイプ状に成形後、板幅方向両端部を突合せて高周波溶接する際、最小限のロール組替えで、スクイズロールに送り込む直前のオープンパイプ形状金属板の板幅方向両端部に所定の曲げ量を与えることにより、溶接部及び溶接部近傍の変形を抑制し、高品質の金属溶接管を製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明のめっき鋼管の製造方法は、その目的を達成するため、めっき鋼板をオープンパイプ状に成形後、スクイズロールで板幅方向両端部を突合せて高周波溶接する際に、板幅方向両端部が突き当たるフィンを有したフィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして、フィン近傍のロール周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．２倍の範囲の曲率を有するロールを用い、スクイズロールに送り込む直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部に一旦製品曲率よりも過度に曲げるオーバーベンドを付与することを特徴とする。
さらに、フィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．１２倍のフィン近傍のロール周面の曲率を持ったロールを使用するとともに、残りのロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．１４倍から１．２倍のフィン近傍のロール周面の曲率を持ったロールを使用することが好ましい。
【００１１】
上記方法において、フィン近傍のロール周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．２倍の範囲であるロールを、ロールプロフィールと板幅，板厚から幾何学的に求められる適正ロールギャップを基準にロールを更に圧下或いは解放することにより圧下調整して、スクイズロールに入る直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部の曲率が、溶接後の管外面の平均曲率の０．９５倍から１．１倍の範囲になるような成形条件を設定してオーバーベンドを付与することが好ましい。
【００１２】
【作用及び実施の態様】
オープンパイプ状に成形された鋼板を、上ロールに板幅方向端部が突き当たるフィンを有した上下ロールによって成形する場合、ロールプロフィールと板幅，板厚から幾何学的に求められる適正なロールギャップに設定すると、ロールの穴型に材料が充満し、鋼板の幅方向両端部が上ロールのフィンを挟み込んだ状態となる。このとき、上ロールのフィン近傍のロール周面が製造する鋼管の寸法，材質によって決まるスプリングバック量を見込んで溶接後の鋼管の平均曲率よりも大きくオーバーベンドされるように設計されていれば、溶接前の両エッジは溶接後の鋼管の平均外径に近い曲率で曲るため、適正な溶接部を得ることができる。
このように、特定の材質，寸法を有する溶接管を製造するのに最適になるように設計された成形ロールを使用して、外径が同等でも材質，板厚の異なる溶接管を製造しようとすると、材質，板厚によってスプリングバック量が異なるため、エッジの曲りが不足したり、或いは過剰になって、溶接不良を起こす原因となっている。
【００１３】
ところで、このようなフィン付きのロールのギャップを板幅及び板厚から幾何学的に求められる値より大きく拡げた状態では、鋼板の両エッジはフィンから離れて鋼板がロールプロフィールに馴染まない。ロールギャップを閉めていくと、鋼板の両エッジ先端がフィンの側面に到達する。スプリングバックにより鋼板の板幅方向両エッジの曲率が溶接管の外面の平均曲率まで曲がっていない場合、この時点では両エッジ先端はフィンに当っているもののエッジ近傍はロールプロフィールに沿っておらず十分に曲げられていない。さらにロールギャップを閉めていくと、既に両エッジ先端はフィンに当接しているため、ロールプロフィールに馴染んでいない部分がロールプロフィールに馴染むように張り出されて行く。ロールギャップを閉めるのに伴って、エッジ近傍もロールプロフィールに沿うようにその曲率を増大させて、ロールギャップが幾何学的に求められる値まで圧下されるとフィン近傍のロール周面の曲率に沿って曲げられる。そのため、ロールギャップを開くことにより、オーバーベンドが可能になるようにフィン近傍を大きな曲率のカリバーで形成していても、鋼板の実際の曲げ曲率はロールカリバーよりも小さくなる。
【００１４】
板厚が設計値よりも厚い場合は、ロールギャップを設計値よりも開くことにより過大なオーバーベンドを緩和してほぼ適正なエッジの曲りを得ることができる。一方、板厚が設計値よりも薄い場合は、スプリングバックが大きくエッジの曲りが不足する。この場合は、ロールギャップを幾何学的に適正な値よりも狭くすることで、ロール直下でのエッジの加工曲率はロールカリバーを超えることはできないものの、フィンと板幅方向両エッジが強く当たり幅方向に圧縮応力が付加されるため、形状凍結効果によりスプリングバックが抑制されて、板厚が設計値よりも薄い場合でも適正なエッジの曲りを得ることができる。特に薄肉の場合の幅方向圧縮応力によるスプリングバック抑制機能は、通常のブレークダウンロールでのエッジベンドにはない、フィン付きロールによるオーバーベンド特有の効果である。
なお、実際のロールギャップの適正値については実験的に求める必要があるが、エッジ近傍は曲げモーメントが小さく曲がりにくいことから、前述の計算上のロールギャップよりも一般に狭めに設定する必要があり、特に管の外径Ｄに対する肉厚ｔの比率ｔ／Ｄが大きくなった厚肉のものを製造しようとするときにこの傾向が顕著になる。
【００１５】
設計板厚からの乖離が過大な場合、薄肉側では幅方向圧縮応力によるスプリングバック抑制の効果が及ばなくなり、厚肉側ではロールギャップの変化に対する加工後のエッジ曲率の変化が大きくなりロールギャップの調整が困難になるという問題がある。このようなことから、フィン付きロールによるエッジオーバーベンドを行う場合、ロールギャップの調整による各板厚でのロール共用を効率的に行うためには、オーバーベンドロールの曲率を溶接後の管の平均曲率の１．０５倍ないし１．２倍の範囲にする。この範囲だと、溶接不良を発生しやすい管外径Ｄに対する板厚ｔの肉厚比ｔ／Ｄが約１．２％から約６％程度の寸法範囲の溶接管を適正なエッジ曲率で成形することが可能になる。
【００１６】
オーバーベンドロールの曲率が溶接後の管の平均曲率の１．０５倍に満たないと、板厚／外径比が１．５％程度以下の薄肉管に対してオーバーベンドが行えなくなる。しかし、１．２倍を超えると、板厚／外径比が４％程度の肉厚の溶接管に対してオーバーベンドが過大となり、ロールギャップにより適正なエッジの曲げ曲率に調整することが困難になる。
また、フィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．０５倍から１．１２倍フィン近傍のロール周面の曲率も持ったロールを使用するとともに、残りのロールの内少なくとも１段のロールとして溶接後の管外面の平均曲率の１．１４倍から１．２倍のフィン近傍のロール周面の曲率も持ったロールを使用し、鋼板の板厚／外径比或いは材質等によりいずれか一方を選択して、選択したロールの圧下量を調整する。これにより、スクイズロールに入る直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部の曲率が、溶接後の管外面の平均曲率の０．９５倍から１．１倍の範囲になるようなオーバーベンドを付与すると、１種類のオーバーベンドロールで全範囲をカバーするよりも板幅の上下限付近の寸法における調整作業が容易な造管を行うことができる。
【００１７】
このとき、オーバーベンドロールとして選択されなかったロールについては、エッジがフィンに確実に当たり、かつオーバーベンドとならない程度に圧下しておくことで、フィンパスロール或いはシームガイドロールとしての最低限の機能は果たすことができる。
フィンパスロールとシームガイドロールの合計段数は４〜５段程度が一般的であるため、実用上では、この内の２つのロールを大小種類の曲率のオーバーベンドロールとすることが好ましい。
【００１８】
スクイズロールに入る直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部の曲率が、溶接後の管外面の平均曲率の０．９５倍に満たないとエッジ部の曲がり不足するため、特に板厚／外径比が３％程度以上の寸法において溶接部の割れを防止する効果が発揮できなくなる。しかし、スクイズロールに入る直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向両端部の曲率が、溶接後の管外面の平均曲率の１．１倍を超えるとスクイズロールで圧下した際に両エッジがスクイズロール周面に馴染まなくなり、特に板厚／外径比が２％程度以下のような薄肉管において突合わされた両エッジに段差を生じることとなり、高品質な溶接部が得られなくなる。
【００１９】
【実施例】
実施例１：
公称板厚１．６ｍｍ，２．３ｍｍ，３．２ｍｍ，４．５ｍｍ，６．０ｍｍ（実板厚はそれぞれ１．５５ｍｍ、２．１５ｍｍ，３．０４ｍｍ，４．２１ｍｍ，５．７０ｍｍ）の５種類の板厚で、板幅がそれぞれ３９４ｍｍ，３８６ｍｍ，３８７ｍｍ，３８７ｍｍ，３８８ｍｍの強度４００Ｎ級、目付け量９０ｇ／ｍ２のＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系の溶融めっきを施しためっき鋼板を素材として使用し、ロールフォーミング法にてめっき鋼板を筒状に成形した後、スクイズロールの前段として配置されたフィン付きの上ロール及び鋼管をサポートする下ロールよりなるシームガイドロールのフィン両側一定領域でめっき鋼板の板幅方向両端部に所定の曲げ量を与えた。
【００２０】
このシームガイドロールとしては、図３に示すような、上ロールのフィン両側周面の曲率半径を５４．７ｍｍとし、フィン両側周面以外の部分の曲率半径は上下ロールのカリバー周長，カリバーの縦横比及びフィン両面の角度等が適正な値となるように６７．８８ｍｍから７２．９０ｍｍの複数の曲率を組み合わせたものを使用した。このシームガイドロールはロールギャップ５ｍｍでカリバー周長約３９９ｍｍである。ちなみに、このシームガイドロールのフィン近傍ロール周面のプロフィールは溶接後の管外面の平均曲率の１．１６倍に相当するものになっている。
上記シームガイドロールを使用し各板厚の鋼板を成形するとき、幾何学的な適正ロールギャップ値はそれぞれ次の表１に示す通りであるが、本実施例ではそれぞれ同表に示す量の調整をして成形した。
【００２１】
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【００２２】
板幅方向両端部の曲げ加工とともに突合わせ部をフィンで位置規制しつつ成形したときのオープンパイプ状鋼板の板幅方向の曲率は、溶接後の管外面の平均曲率に対して表１に示すようになっていた。ここで、オープンパイプ状鋼板の板幅方向の曲率は、図５に示すような、板幅方向端部よりそれぞれ２ｍｍ，１２ｍｍ，２２ｍｍ離れた３点の相対位置より求めた、板幅の約５％である２０ｍｍの範囲での曲率の平均値である。
次いで、スクイズロールにより鋼板の板幅方向両端部を突合わせて溶接し、外径約１２７ｍｍの鋼管にした後、引き続いて配置された多数のサイジングロールにて外形寸法１００ｍｍ×１００ｍｍのめっき角形鋼管を製造した。得られためっき鋼管の溶接部を扁平試験したところ、クラックは認められず高品質の鋼管であった。
【００２３】
次に、表１に示した適正条件を外れた条件、或いはエッジベンド可能なシームガイドロールに代えてフィン近傍周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率とほぼ等しいシームガイドロールを使用して同様の鋼管を製造した。
表２に示す結果から明らかなように、板幅方向両端部の曲率が小さい条件では液体金属脆化によると思われるクラックが溶接熱影響部に発生した。板幅方向両端部の曲率が過大な条件ではスクイズロールでの圧接の際にエッジの食い違いが発生して溶接を行うことができない等のトラブルを起こした。
【００２４】
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【００２５】
実施例２：
実施例１で使用したものと同じ５種類の板厚のＺｎ−Ａｌ−Ｍｇ系溶融めっき鋼板を素材として使用した。
ブレークダウンロール群及びサイドロール群によって順次幅方向に曲げ加工し、引き続いて３段のフィンパスロール群及びシームガイドロールを経てスクイズロールにより高周波溶接を行って約１２７ｍｍの外径の溶接管を製造した。
このとき、３段のフィンパスロール群の内の第２段目のフィンパスロールとして、図４に示すような、フィン近傍の周面の曲率半径を５７．７ｍｍとしたものを用い、フィンパスロール群に引き続いて配置されたシームガイドロールとして実施例１で用いたものと同じ、フィン近傍の周面の曲率半径を５４．７ｍｍとしたものを用いた。第１段及び第３段のフィンパスロールのロール周面の曲率半径は６３．３５ｍｍで、溶接後の管の平均曲率にほぼ一致するものを用いた。ちなみに、第２段目のフィンパスロールのフィン近傍ロール周面のプロフィールは溶接後の管外面の平均曲率の１．１倍に相当するものになっており、シームガイドロールのフィン近傍ロール周面のプロフィールは溶接後の管外面の平均曲率の１．１６倍に相当するものになっている。
【００２６】
上記フィンパスロール及びシームガイドロールを使用し、各板厚の鋼板を成形するとき、第２段目のフィンパスロール及びシームガイドロールの幾何学的な適正ロールギャップ値はそれぞれ次の表３に示す通りであるが、本実施例ではそれぞれ同表に示す量の調整をして成形した。オーバーベンドを行わない第１段目及び第３段目のフィンパスロールのロールギャップは幾何学的な適正値に近い値に設定した。
【００２７】
このとき、薄肉側の板厚１．５５ｍｍから３．０４ｍｍについては比較的スプリングバックが大きいため、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドを行い、Ｎｏ．２フィンパスロールではフィンでエッジを拘束する程度の圧下に留めた。
また、比較的スプリングバックの小さい厚肉側の板厚４．２１ｍｍと５．７０ｍｍについては、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５７．５ｍｍのＮｏ．２フィンパスロールによってオーバーベンドを行い、シームガイドロールではフィンでエッジを拘束する程度の圧下に留めた。
【００２８】
比較的スプリングバックが大きい板厚２．１５ｍｍの鋼板を、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドを行った場合、図６に示すように、エッジ曲率対設計曲率の曲率比を比較的容易に１．０付近に設定することができる。
これに対して、比較的スプリングバックが小さい板厚５．７０ｍｍの鋼板を、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドすると、適正オーバーベンド曲率とロールの曲率との乖離が大きいことから、図７（ａ）に示すように、ロールギャップの調整量に対する板幅方向両端部の曲率の変化量及び得られる曲率のバラツキが大きく、目標とする曲がりを得るための調整作業が困難であった。しかしながら、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５７．５ｍｍのＮｏ．２フィンパスロールを使うと、図７（ｂ）に示すように、エッジ曲率対設計曲率の目標曲率比である１．０付近に容易に設定することが可能であった。
【００２９】
フィンパスロール及びシームガイドロールを使用して、板幅方向両端部の曲げ加工とともに突合わせ部をフィンで位置規制しつつ成形したときのオープンパイプ状鋼板の板幅方向の曲率は、溶接後の管外面の平均曲率に対して表３に示すようになっていた。
次いで、スクイズロールによりめっき鋼板の板幅方向両端部を突合わせて溶接し、外径約１２７ｍｍの溶接管を製造した。得られためっき鋼溶接管を観察すると、いずれも溶接部近傍に局部的な変形や亀裂は検出されず、高品質の溶接管であった。
【００３０】
2004195505.tif 000005
【００３１】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によれば、スクイズロールに送り込む直前のオープンパイプ状鋼板の板幅方向端部を、板幅方向両端部が突き当たるフィンを有したフィンパスロール群及びシームガイドロールの内少なくとも１段のロールとして、フィン近傍のロール周面のプロフィールが溶接後の管外面の平均曲率の１．０５〜１．２倍の範囲の曲率を有するロールを用いて、オーバーベンドを付与しておくことにより、ロールを交換することなしにスプリングバック量の異なる素材を成形・溶接しても、板幅方向両端部で十分な曲り量が確保されるため、溶接部近傍に局部的な変形が生じることなく、溶接欠陥のない品質に優れた金属溶接管が製造される。
したがって、素材めっき鋼板の材質，板厚毎にロールを交換する必要はなく、最小限のロール組替えで、溶接欠陥のない品質に優れた溶接管を得ることができるので、ロール費用の低減が可能であるばかりでなく、ロール組替えによる作業率・生産性の低下をなくすことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】造管ラインの概略図
【図２】金属溶接管に生じがちな突出した溶接部（ａ）及び水滴状断面（ｂ）
【図３】実施例１，２で使用したシームガイドロールの断面プロフィールを説明する図
【図４】実施例２で使用したフィンパスロールの断面プロフィールを説明する図
【図５】板幅方向両端部の曲率半径の測定方法を説明する図
【図６】板厚２．１５ｍｍの鋼板に、フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドを行ったときの、ロールギャップ量とエッジ曲率の関係を説明する図
【図７】板厚５．７０ｍｍの鋼板に、（ａ）フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのシームガイドロールによってオーバーベンドを行ったとき、（ｂ）フィン近傍のロール周面の曲率半径が５４．７ｍｍのフィンパスロールによってオーバーベンドを行ったときの、ロールギャップ量とエッジ曲率の関係を説明する図
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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