(57)【要約】【課題】  硬質樹脂の強靱性と軟質樹脂の緩衝性等とを併せもつ多重成形品を製造する多重成形用金型を提供する。【解決手段】  射出成形用金型において、スプルーとして一次スプルー１１および二次スプルー１２を設け、可動側型板４をスプルーに対向する円形平面を有する回転円盤４Ａと非回転部４Ｂとで形成し、キャビティを一次成形品に対応する大きさの一次キャビティ７Ａと、二次成形品に対応する大きさの二次キャビティ７Ｂとしてそれぞれ回転円盤４Ａの外周に沿って回転円盤４Ａと非回転部４Ｂの摺接面４０を跨ぐように設け、一次キャビティに一次樹脂を充填して一次成形品を得る手段と、一次成形品を回転円盤４Ａの回転によって二次キャビティ７Ｂ内に移動させる手段と、二次キャビティと一次成形品との隙間に二次樹脂を充填して一次成形品の表面に二次樹脂による被膜を形成する手段とを設ける。【選択図】図１
2004358951.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定側取付板（１）および可動側取付板（２）と、該取付板相互間に挟持された、固定側型板（３）、可動側型板（４）および該可動側型板（４）を支持する受け板と、前記固定側取付板（１）および固定側型板（３）を貫通するスプルーと、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合部に形成されるキャビティと、前記可動側型板（４）を貫通して前記スプルーの開口端近傍まで延びるゼットピンおよび前記キャビティまで延びるエジェクタピンと、該Ｚピンおよびエジェクタピンを支持するエジェクタ板とを有し、前記スプルーから射出された樹脂をキャビティに充填して成形した後、成形品を前記エジェクタピンで突き出して回収する射出成形用金型において、前記スプルーとして一次樹脂を射出する一次スプルー（１１）および二次樹脂を射出する二次スプルー（１２）を設け、前記可動側型板（４）を前記一次スプルー（１１）および二次スプルー（１２）に対向する円形平面を有する回転円盤（４Ａ）と、該回転円盤（４Ａ）が摺接する非回転部（４Ｂ）とで形成し、前記キャビティを一次成形品に対応する大きさの一次キャビティ（７Ａ）と、一次成形品よりも大きい二次成形品に対応する大きさの二次キャビティ（７Ｂ）としてそれぞれ前記回転円盤（４Ａ）の外周に沿って該回転円盤（４Ａ）と前記非回転部（４Ｂ）の摺接面（４０）を跨ぐように設け、前記一次キャビティ（７Ａ）に一次樹脂を充填して一次成形品を得る手段と、得られた一次成形品を前記回転円盤（４Ａ）の回転によって二次キャビティ（７Ｂ）内に移動させる手段と、二次キャビティと一次成形品との隙間に二次樹脂を充填して前記一次成形品の表面に二次樹脂による被膜を形成する手段とを設けたことを特徴とする多重成形用金型。
【請求項２】
前記可動側型板（４）が、前記回転円盤（４Ａ）の外周に沿って、該回転円盤（４Ａ）と非回転部（４Ｂ）との摺接面（４０）を跨ぐように設けられた複数のコアを有し、該複数のコアのうち前記回転円盤（４Ａ）上の第１単位コア（４１）を全て同一の形状および大きさとし、前記非回転部（４Ｂ）上の第２単位コアを一次成形品に対応する大きさのもの（４２）と該一次成形品よりも大きい二次成形品に対応する大きさのもの（４３）とし、前記第１単位コア（４１）と一次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４２）で一次コア（４４）を形成し、前記第１単位コア（４１）と二次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４３）で二次コア（４５）を形成し、可動側型板（４）と当接する前記固定側型板（３）上に、それぞれ前記一次コア（４４）および二次コア（４５）に対応する大きさの一次凹部（４６）および二次凹部（４７）を設け、一次コア（４４）と一次凹部（４６）とで一次成形品に対応する大きさの一次キャビティ（７Ａ）を、前記二次コア（４５）と二次凹部（４７）とで二次成形品に対応する大きさの二次キャビティ（７Ｂ）を形成したことを特徴とする請求項１に記載の多重成形用金型。
【請求項３】
前記一次キャビティ（７Ａ）で成形された一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に移動させる手段が、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面（２７Ｂ）を開くばね部材と、前記一次成形品の一端を第１単位コア（４１）で支持する回転円盤（４Ａ）の円形平面を前記非回転部（４Ｂ）に対して突出させるばね部材と、前記回転円盤（４Ａ）を回転させて前記第１単位コア（４１）で支持された一次成形品を二次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４３）上に移動させる回動手段と、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）とを接合して前記一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に収容させるとともに回転円盤（４Ａ）の円形平面を前記非回転部（４Ｂ）の表面と同一レベルまで押し戻す押圧手段とを有することを特徴とする請求項１または２に記載の多重成形用金型。
【請求項４】
前記回転円盤（４Ａ）の円形表面を非回転部（４Ｂ）に対して突出させるばね部材を、前記回転円盤（４Ａ）の裏面と可動側型板（４）を支持する受け板（５Ｂ）との間および／または前記回転円盤（４Ａ）の回転シャフト（１５）の一端と該回転シャフト（１５）を支持する固定シャフト（２０）との間に配置したことを特徴とする請求項３に記載の多重成形用金型。
【請求項５】
前記一次キャビティ（７Ａ）と二次キャビティ（７Ｂ）を前記回転円盤（４Ａ）の回転軸に対して対称に設けたことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の多重成形用金型。
【請求項６】
前記回転円盤（４Ａ）の一次キャビティ（７Ａ）側および二次キャビティ（７Ｂ）側にそれぞれ対応して前記回転円盤（４Ａ）と共に回動する半円板状のエジェクタ板（１７Ａ）および（１７Ｂ）を設け、各エジェクタ板にそれぞれ対応するスプルーランナ、ゲートおよび成形品を突き出すＺピン（６）および／またはエジェクタピン（８Ａ〜８Ｄ）を設け、前記可動側取付板（２）に隣接して四角形のエジェクタ板（９）を設け、該四角形のエジェクタ板（９）に前記一次キャビティ（７Ａ）に対応する半円状エジェクタ板（１７Ａ）および二次キャビティ（７Ｂ）に対応する半円板状エジェクタ板（１７Ｂ）にそれぞれ作用する突き出しロッド（２３、２４）を取付け、前記二次キャビティ側のエジェクタ板（１７Ｂ）に作用する突き出しロッド（２４）の長さを一次キャビティ側のエジェクタ板（１７Ａ）に作用する突き出しロッド（２３）の長さよりも二次成形品の突き出しに必要な分だけ長くしたことを特徴とする請求項２〜５の何れかに記載の多重形成用金型。
【請求項７】
前記固定側型板（３）に設けられた二次凹部（４７）の内面に装飾皮膜を張り付ける、装飾膜貼着手段を設けるとともに、前記二次凹部（４７）として前記装飾膜表面が露出するように二次樹脂被膜が形成されるものを用いたことを特徴とする請求項２〜６の何れかに記載の多重成形用金型。
【請求項８】
前記固定側型板（３）または固定側取付板（１）に、一次成形品のゲートを切断するロータリーゲート（６１）を取り付けたことを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の多重成形用金型。
【請求項９】
前記固定側型板（３）の前記一次キャビティ（７Ａ）に対応する部分と二次キャビティ（７Ｂ）に対応する部分との境界に断熱用のスリットを設けたことを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の多重成形用金型。
【請求項１０】
前記固定側型板（３）の表面または裏面に複数の断熱用溝を設けたことを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載の多重成形用金型。
【請求項１１】
前記固定側型板（３）の二次凹部（４７）の外周部に所定間隔を隔ててばり止め用加圧空気流通路（８２）を設けたことを特徴とする請求項２〜１０の何れかに記載の多重成形用金型。
【請求項１２】
前記回転円盤（４Ａ）に固着された回転シャフト（１５）および該回転シャフト（１５）を支持する固定シャフト（２０）にそれぞれ冷却または加熱媒体の導入路（５５）および排出路（５６）を設け、導入路相互および排出路相互をそれぞれ連通させ、前記導入路（５５）を経て前記回転円盤（４Ａ）の一次キャビティ（７Ａ）および二次キャビティ（７Ｂ）近傍まで熱媒体を供給したのち前記排出路（５６）を経て系外へ排出させる熱媒体流路を設けたことを特徴とする請求項２〜１１の何れかに記載の多重成形用金型。
【請求項１３】
前記第１単位コア（４１）の内面の、一次成形品の側面と裏面との稜部に相当する部分まで到達する角ピンを設け、該角ピンを一次成形側で突出させ、二次成形側で前記第１単位コアの内面レベルまで押し下げる移動手段を設けたことを特徴とする請求項２〜１２の何れかに記載の多重成形用金型。
【請求項１４】
前記キャビティを、一次成形品に対応する大きさの一次キャビティと、二次成形品に対応する大きさの二次キャビティと、三次成形品に対応する大きさの三次キャビティとしてそれぞれ前記回転円盤（４Ａ）の外周に沿って１２０°間隔に前記回転円盤（４Ａ）と非回転部（４Ｂ）の摺接面（４０）を跨ぐように３個またはその整数倍設け、前記一次キャビティに、一次成形される一次成形品の表面に塗料を導入する貫通孔を形成する孔あけピン（９９）を設け、二次キャビティに前記貫通孔を介して一次成形品の表面に塗膜形成用塗料を供給する手段を設け、三次キャビティ内で前記塗膜が設けられた一次成形品の前記塗膜以外の面を二次樹脂で被覆する被膜形成手段を設けたことを特徴とする請求項１〜１３の何れかに記載の多重成形用金型。
【請求項１５】
請求項１４に記載の一次成形品の表面に塗膜形成用塗料を供給する塗料噴射ノズルであって、塗料噴射孔を有するノズル本体と、該ノズル本体に連結されたスリーブと、該スリーブと前記ノズル本体の連結部に配置された鋼球と、該鋼球を前記スリーブの開口端に当接して塗料流路を閉塞させるように付勢するばね部材と、該ばね部材の押圧力に打ち勝って塗料を前記スリーブおよびノズル本体の塗料流路を経て塗料噴射孔から噴出させるシリンダーポンプと、前記ノズル本体とスリーブの連結部を冷却する冷却手段とを有することを特徴とする塗料噴射ノズル。
【請求項１６】
前記鋼球は、前記ノズル本体の塗料流路の内壁面に摺接して軸方向に移動可能に設けられており、前記ノズル本体の塗料流路内壁面には軸方向に沿って塗料溝が設けられていることを特徴とする請求項１５に記載の塗料噴射ノズル。
【請求項１７】
前記冷却手段は、前記ノズル本体とスリーブとの連結部を覆う焼きばめリングと、該焼きばめリングとノズル本体との間の空間部に冷却媒体を供給する冷却媒体循環手段を有するものであることを特徴とする請求項１５または１６に記載の塗料噴射ノズル。
【請求項１８】
請求項１〜１４の何れかに記載の多重成形用金型を、一次樹脂を射出する一次側シリンダーノズルと二次樹脂を射出する二次側シリンダーノズルを天地方向に所定間隔を隔てて設けた射出成形機に装着したことを特徴とする多重成形装置。
【請求項１９】
請求項１〜１４の何れかに記載の多重成形用金型を装着して多重射出成形を行う射出成形機であって、一次樹脂を射出する一次側シリンダーノズルと二次樹脂を射出する二次側シリンダーノズルを天地方向に所定間隔を隔てて設けたことを特徴とする多重成形機。
【請求項２０】
請求項１に記載の多重成形用金型を用いた多重射出成形方法であって、一次スプルー（１１）から射出した一次樹脂を一次キャビティ（７Ａ）に充填して一次成形した後、可動側型板（４）の回転円盤（４Ａ）を回転させて一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に移動させ、一次成形品と二次キャビティ（７Ｂ）との隙間に二次樹脂を充填して前記一次成形品の表面に二次樹脂による被膜を形成することを特徴とする多重射出成形方法。
【請求項２１】
請求項２〜１３の何れかに記載の多重成形用金型を用いた多重射出成形方法であって、一次スプルー（１１）から射出した一次樹脂を一次キャビティ（７Ａ）に充填して一次成形した後、固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面を開き、一次成形品のゲートを切り離し、可動側型板（４）の回転円盤（４Ａ）の円形表面を非回転部（４Ｂ）に対して所定高さだけ突出させて一次成形品を前記第２単位コア（４２）から外して第１単位コア（４１）のみで支持し、前記回転円盤（４Ａ）を所定角度だけ回転させて前記一次成形品を前記可動側型板（４）の非回転部（４Ｂ）に形成された二次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４３）の位置まで移動させた後、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面を閉じるとともに回転円盤（４Ａ）の円形平面を後退させて前記一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に収容した後、一次成形品と二次キャビティ（７Ｂ）との隙間に二次スプルー（１２）から射出される二次樹脂を充填し、前記一次成形品の表面に二次樹脂による被膜を形成することを特徴とする多重射出成形方法。
【請求項２２】
前記一次成形品の表面に装飾膜を貼着したのち、該装飾膜の外周部および一次成形品の表面に二次樹脂による被膜を形成することを特徴とする請求項２０または２１に記載の多重射出成形方法。
【請求項２３】
前記第１単位コアの内面の、一次成形品の側面と裏面との稜部に相当する位置まで到達する角ピンを前記第１単位コアの内面から所定長さ突出させた状態で一次樹脂による一次成形を行い、二次成形時に前記角ピンによって形成された一次成形品の切欠部まで延伸する二次樹脂による皮膜層を形成することを特徴とする請求項２０〜２２の何れかに記載の多重射出成形方法。
【請求項２４】
請求項２〜１３の何れかに記載の多重成形用金型を用いた多重射出成形方法であって、予め完成品に近似した形状の台座（２０１）を成形し、該台座（２０１）の表面の一部を装飾皮膜（２０４）で覆ってインサート（２０６）を形成し、該インサート（２０６）を前記多重成形用金型の一次キャビティ（７Ａ）内に固定し、一次スプルー（１１）を介して前記一次キャビティ（７Ａ）に一次樹脂を導入して前記インサートの装飾皮膜以外の部分を覆うように一次成形した後、固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面を開き、一次成形品のゲートを切り離し、可動側型板（４）の回転円盤（４Ａ）の円形表面を非回転部（４Ｂ）に対して所定高さだけ突出させて一次成形品を前記一次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４２）から外して第１単位コア（４１）のみで支持し、前記回転円盤（４Ａ）を所定角度だけ回転させて前記一次成形品を前記可動側型板（４）の非回転部（４Ｂ）に形成された二次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４３）の位置まで移動させた後、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面を閉じるとともに回転円盤（４Ａ）の円形平面を後退させて前記一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に収容した後、一次成形品と二次キャビティ（７Ｂ）との隙間に二次樹脂を充填して前記一次成形品の装飾皮膜以外の部分を覆って装飾皮膜を有する二次成形品を形成することを特徴とする多重射出成形方法。
【請求項２５】
前記一次成形品のゲート切り装置としてロータリーゲート（６１）を用いることを特徴とする請求項２０〜２４の何れかに記載の多重射出成形方法。
【請求項２６】
前記二次樹脂による被膜を形成する際に、前記固定側型板（３）の二次凹部外周部にばり止め用の加圧空気を導入することを特徴とする請求項２０〜２５の何れかに記載の多重射出成形方法。
【請求項２７】
前記回転円盤（４Ａ）に固着された回転シャフト（１５）および該回転シャフト（１５）を支持する固定シャフト（２０）にそれぞれ連通して設けられた冷却または加熱媒体の導入路（５５）および排出路（５６）を介して熱媒体を循環させ、前記回転円盤（４Ａ）の第１キャビティ（７Ａ）および第２キャビティ（７Ｂ）近傍の温度調整を行うことを特徴とする請求項２０〜２６の何れかに記載の多重射出成形方法。
【請求項２８】
請求項１４に記載の多重成形用金型を用いた多重射出成形方法であって、前記一次スプルー（１１）を介して前記孔あけピン（９９）を備えた一次キャビティ内に一次樹脂を充填して表裏に貫通する塗料導入孔を有する一次成形品を成形し、得られた一次成形品を二次キャビティ内に移動させ、塗料噴射ノズルを用い、前記一次成形品の塗料導入孔を介して塗料を導入して該一次成形品の表面に塗膜を形し、得られた塗膜付き一次成形品を三次キャビティ内に移動させ、該三次キャビティ内で、前記二次スプルー（１２）を経て導入される二次樹脂を用いて前記塗膜付き一次成形品の塗膜面以外の表面を被覆する二次樹脂被膜を形成することを特徴とする多重射出成形方法。
【請求項２９】
前記塗料噴射ノズルは、請求項１５〜１７の何れかに記載の塗料噴射ノズルであることを特徴とする請求項２８に記載の多重射出成形方法。
【請求項３０】
前記多重成形用金型は、請求項１９に記載の多重成形機に装着されていることを特徴とする請求項２０〜２９の何れかに記載の多重射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、多重成形用金型、成形機およびこれを用いた多重射出形成方法に係り、特に、射出成形した樹脂成形品の表面を異種材料の樹脂でコーティングして多重成形品を製造することができる多重成形用金型、成形機およびこれを用いた多重射出形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
成形品のデザインや機能的な付加価値を高めるために異種材料を組み合わせて射出成形品を製造する二色成形技術が開発されており、例えば、１台の射出成形機で異種材料を複合させた複合成形品を生産する技術が知られている。
【０００３】
図１４および図１５は、従来の異材質射出成形用金型を示す説明図であり、図１４は、コアバック方式金型の説明図、図１５は、コア回転方式金型の説明図である。
図１４において、この金型１０１は、摺動コア１０２が前後にスライドするように油圧シリンダ１０３を内蔵したものである。最初にコア１０２を押し上げ、一次側スプルー１０４から一次樹脂（以下、プラスチックともいう）を射出し、次に、コア１０２をバックさせてできたキャビティ空間に、二次側スプルー１０５から二次プラスチックを射出し、２種類のプラスチックからなる製品が成形される。
【０００４】
一方、図１５において、この金型１０６は、成形機本体の可動盤１０７に固着された可動側型板１０８を前記可動盤１０７ごと回転自在に構成したものである。一次側スプルー１０９から一次側プラスチックを射出して一次成形品を成形したのち、可動側金型１０８を可動盤１０７ごと反転動作させ、最初に成形した一次成形品を次に成形する二次側キャビティへ移動させ、一次成形品とのキャビティ空間に二次側スプルー１１０から二次プラスチックを射出、充填し、２種類のプラスチックからなる製品が成形される。
【０００５】
しかしながら、上記従来技術は、例えば硬質プラスチック成形体と、これとは異なる材質からなるプラスチック、例えば軟質プラスチックとが混在する異材質成形体を得ることはできるが、硬質プラスチック成形体の表面を軟式プラスチックで被覆して硬質プラスチックの強度と軟質プラスチックの風合いまたは肌触りを有する二重または多重成形品を製造することはできなかった。また、コア回転方式の金型においては、可動側型板を成形機本体の可動盤ごと回転させる必要があるために、全体装置が大型化し、動力消費量が膨大なものになるという問題があった。
【特許文献１】特開平０９−７６２９０号公報
【特許文献２】特願２０００−４３１００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、上記従来技術の問題点を解決し、一のプラスチック成形体、例えば硬質プラスチックからなる成形体の表面に異種のプラスチック、例えば軟質プラスチック被膜を形成することにより、前記硬質プラスチックの強靱性と軟質プラスチックの緩衝性、高級感等とを併せもつ多重プラスチック成形品を製造することができ、しかも成形効率が向上し、消費エネルギを節約することができる多重成形用金型、成形機およびこれを用いた多重射出形成方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため、本願で特許請求する発明は以下のとおりである。
［１］固定側取付板（１）および可動側取付板（２）と、該取付板相互間に挟持された、固定側型板（３）、可動側型板（４）および該可動側型板（４）を支持する受け板と、前記固定側取付板（１）および固定側型板（３）を貫通するスプルーと、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合部に形成されるキャビティと、前記可動側型板（４）を貫通して前記スプルーの開口端近傍まで延びるゼットピン（Ｚピン）および前記キャビティまで延びるエジェクタピンと、該Ｚピンおよびエジェクタピンを支持するエジェクタ板とを有し、前記スプルーから射出された樹脂をキャビティに充填して成形した後、成形品を前記エジェクタピンで突き出して回収する射出成形用金型において、前記スプルーとして一次樹脂を射出する一次スプルー（１１）および二次樹脂を射出する二次スプルー（１２）を設け、前記可動側型板（４）を前記一次スプルー（１１）および二次スプルー（１２）に対向する円形平面を有する回転円盤（４Ａ）と、該回転円盤（４Ａ）が摺接する非回転部（４Ｂ）とで形成し、前記キャビティを一次成形品に対応する大きさの一次キャビティ（７Ａ）と、一次成形品よりも大きい二次成形品に対応する大きさの二次キャビティ（７Ｂ）としてそれぞれ前記回転円盤（４Ａ）の外周に沿って該回転円盤（４Ａ）と非回転部（４Ｂ）との摺接面（４０）を跨ぐように設け、前記一次キャビティ（７Ａ）に一次樹脂を充填して一次成形品を得る手段と、得られた一次成形品を前記回転円盤（４Ａ）の回転によって二次キャビティ（７Ｂ）内に移動させる手段と、二次キャビティと一次成形品との隙間に二次樹脂を充填して前記一次成形品の表面に二次樹脂による被膜を形成する手段とを設けたことを特徴とする多重成形用金型。
【０００８】
［２］前記可動側型板（４）が、前記回転円盤（４Ａ）の外周に沿って、該回転円盤（４Ａ）と非回転部（４Ｂ）との摺接面（４０）を跨ぐように設けられた複数のコアを有し、該複数のコアのうち前記回転円盤（４Ａ）上の第１単位コア（４１）を全て同一の形状および大きさとし、前記非回転部（４Ｂ）上の第２単位コアを一次成形品に対応する大きさのもの（４２）と該一次成形品よりも大きい二次成形品に対応する大きさのもの（４３）とし、前記第１単位コア（４１）と一次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４２）で一次コア（４４）を形成し、前記第１単位コア（４１）と二次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４３）で二次コア（４５）を形成し、可動側型板（４）と当接する前記固定側型板（３）上に、それぞれ前記一次コア（４４）および二次コア（４５）に対応する大きさの一次凹部（４６）および二次凹部（４７）を設け、一次コア（４４）と一次凹部（４６）とで一次成形品に対応する大きさの一次キャビティ（７Ａ）を、前記二次コア（４５）と二次凹部（４７）とで二次成形品に対応する大きさの二次キャビティ（７Ｂ）を形成したことを特徴とする上記［１］に記載の多重成形用金型。
【０００９】
［３］前記一次キャビティ（７Ａ）で成形された一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に移動させる手段が、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面（２７Ｂ）を開くばね部材と、前記一次成形品の一端を第１単位コア（４１）で支持する回転円盤（４Ａ）の円形平面を前記非回転部（４Ｂ）に対して突出させるばね部材と、前記回転円盤（４Ａ）を回転させて前記第１単位コア（４１）で支持された一次成形品を二次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４３）上に移動させる回動手段と、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）とを接合して前記一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に収容させるとともに回転円盤（４Ａ）の円形平面を前記非回転部（４Ｂ）の表面と同一レベルまで押し戻す押圧手段とを有することを特徴とする上記［１］または［２］に記載の多重成形用金型。
【００１０】
［４］前記回転円盤（４Ａ）の円形表面を非回転部（４Ｂ）に対して突出させるばね部材を、前記回転円盤（４Ａ）の裏面と可動側型板（４）を支持する受け板（５Ｂ）との間および／または前記回転円盤（４Ａ）の回転シャフト（１５）の一端と該回転シャフト（１５）を支持する固定シャフト（２０）との間に配置したことを特徴とする上記［３］に記載の多重成形用金型。
【００１１】
［５］前記一次キャビティ（７Ａ）と二次キャビティ（７Ｂ）を前記回転円盤（４Ａ）の回転軸に対して対称に設けたことを特徴とする上記［１］〜［４］の何れかに記載の多重成形用金型。
［６］前記回転円盤（４Ａ）の一次キャビティ（７Ａ）側および二次キャビティ（７Ｂ）側にそれぞれ対応して前記回転円盤（４Ａ）と共に回動する半円板状のエジェクタ板（１７Ａ）および（１７Ｂ）を設け、各エジェクタ板にそれぞれ対応するスプルーランナ、ゲートおよび成形品を突き出すＺピン（６）および／またはエジェクタピン（８Ａ〜８Ｂ）を設け、前記可動側取付板（２）に隣接して四角形のエジェクタ板（９）を設け、該四角形のエジェクタ板（９）に前記一次キャビティ（７Ａ）に対応する半円状エジェクタ板（１７Ａ）および二次キャビティ（７Ｂ）に対応する半円板状エジェクタ板（１７Ｂ）にそれぞれ作用する突き出しロッド（２３、２４）を取付け、前記二次キャビティ側のエジェクタ板（１７Ｂ）に作用する突き出しロッド（２４）の長さを一次キャビティ側のエジェクタ板（１７Ａ）に作用する突き出しロッド（２３）の長さよりも二次成形品の突き出しに必要な分だけ長くしたことを特徴とする上記［２］〜［５］の何れかに記載の多重形成用金型。
【００１２】
［７］前記固定側型板（３）に設けられた二次凹部（４７）の内面に装飾皮膜を張り付ける、装飾膜貼着手段を設けるとともに、前記二次凹部（４７）として前記装飾膜表面が露出するように二次樹脂被膜が形成されるものを用いたことを特徴とする上記［２］〜［６］の何れかに記載の多重成形用金型。
［８］前記固定側型板（３）または固定側取付板（１）に、一次成形品のゲートを切断するロータリーゲート（６１）を取り付けたことを特徴とする上記［１］〜［７］の何れかに記載の多重成形用金型。
【００１３】
［９］前記固定側型板（３）の前記一次キャビティ（７Ａ）に対応する部分と二次キャビティ（７Ｂ）に対応する部分との境界に断熱用のスリットを設けたことを特徴とする上記［１］〜［８］の何れかに記載の多重成形用金型。
［１０］前記固定側型板（３）の表面または裏面に複数の断熱用溝を設けたことを特徴とする上記［１］〜［９］の何れかに記載の多重成形用金型。
［１１］前記固定側型板（３）の二次凹部（４７）の外周部に所定間隔を隔ててばり止め用加圧空気流通路（８２）を設けたことを特徴とする上記［２］〜［１０］の何れかに記載の多重成形用金型。
【００１４】
［１２］前記回転円盤（４Ａ）に固着された回転シャフト（１５）および該回転シャフト（１５）を支持する固定シャフト（２０）にそれぞれ冷却または加熱媒体の導入路（５５）および排出路（５６）を設け、導入路相互および排出路相互をそれぞれ連通させ、導入路（５５）を経て前記回転円盤（４Ａ）の一次キャビティ（７Ａ）または二次キャビティ（７Ｂ）近傍まで熱媒体を供給したのち前記排出路（５６）を経て系外へ排出させる熱媒体流路を設けたことを特徴とする上記［２］〜［１１］の何れかに記載の多重成形用金型。
［１３］前記第１単位コア（４１）の内面の、一次成形品の側面と裏面との稜部まで到達する角ピンを設け、該角ピンを一次成形側で突出させ、二次成形側で前記第１単位コアの内面レベルまで押し下げる移動手段を設けたことを特徴とする上記［２］〜［１２］の何れかに記載の多重成形用金型。
【００１５】
［１４］前記キャビティを、一次成形品に対応する大きさの一次キャビティと、二次成形品に対応する大きさの二次キャビティと、三次成形品に対応する大きさの三次キャビティとしてそれぞれ前記回転円盤（４Ａ）の外周に沿って１２０°間隔に前記回転円盤（４Ａ）と非回転部（４Ｂ）の摺接面（４０）を跨ぐように３個またはその整数倍設け、前記一次キャビティに、一次成形される一次成形品の表面に塗料を導入する貫通孔を形成する孔あけピン（９９）を設け、二次キャビティに前記貫通孔を介して一次成形品の表面に塗膜形成用塗料を供給する手段を設け、三次キャビティ内に前記塗膜が設けられた一次成形品の前記塗膜以外の面を二次樹脂で被覆する被膜形成手段を有することを特徴とする上記［１］〜［１３］の何れかに記載の多重成形用金型。
【００１６】
［１５］上記［１４］に記載の一次成形品の表面に塗膜形成用塗料を供給する塗料噴射ノズルであって、塗料噴射孔を有するノズル本体と、該ノズル本体に連結されたスリーブと、該スリーブと前記ノズル本体の連結部に配置された鋼球と、該鋼球を前記スリーブの開口端に当接して塗料流路を閉塞させるように付勢するばね部材と、該ばね部材の押圧力に打ち勝って塗料を前記スリーブおよびノズル本体の塗料流路を経て塗料噴射孔から噴出させるシリンダーポンプと、前記ノズル本体とスリーブの連結部を冷却する冷却手段とを有することを特徴とする塗料噴射ノズル。
［１６］前記鋼球は、前記ノズル本体の塗料流路の内壁面に摺接して軸方向に移動可能に設けられており、前記ノズル本体の塗料流路内壁面には軸方向に沿って塗料溝が設けられていることを特徴とする上記［１５］に記載の塗料噴射ノズル。
【００１７】
［１７］前記冷却手段は、前記ノズル本体とスリーブとの連結部を覆う焼きばめリングと、該焼きばめリングとノズル本体との間の空間部に冷却媒体を供給する冷却媒体循環手段を有するものであることを特徴とする上記［１５］または［１６］に記載の塗料噴射ノズル。
［１８］上記［１］〜［１４］の何れかに記載の多重成形用金型を、一次プラスチックを射出する一次側シリンダーノズルと二次プラスチックを射出する二次側シリンダーノズルを天地方向に所定間隔を隔てて設けた射出成形機に装着したことを特徴とする多重成形装置。
［１９］上記［１］〜［１４］の何れかに記載の多重成形用金型を装着して多重射出成形を行う射出成形機であって、一次プラスチックを射出する一次側シリンダーノズルと二次プラスチックを射出する二次側シリンダーノズルを天地方向に所定間隔を隔てて設けたことを特徴とする多重成形機。
【００１８】
［２０］上記［１］に記載の多重成形用金型を用いた多重射出成形方法であって、一次スプルー（１１）から射出した一次樹脂を一次キャビティ（７Ａ）に充填して一次成形した後、可動側型板（４）の回転円盤（４Ａ）を回転させて一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に移動させ、一次成形品と二次キャビティ（７Ｂ）との隙間に二次樹脂を充填して前記一次成形品の表面に二次樹脂による被膜を形成することを特徴とする多重射出成形方法。
【００１９】
［２１］上記［２］〜［１３］の何れかに記載の多重成形用金型を用いた多重射出成形方法であって、一次スプルー（１１）から射出した一次樹脂を一次キャビティ（７Ａ）に充填して一次成形した後、固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面を開き、一次成形品のゲートを切り離し、可動側型板（４）の回転円盤（４Ａ）の円形表面を非回転部（４Ｂ）に対して所定高さだけ突出させて一次成形品を前記第２単位コア（４２）から外して第１単位コア（４１）のみで支持し、前記回転円盤（４Ａ）を所定角度だけ回転させて前記一次成形品を前記可動側型板（４）の非回転部（４Ｂ）に形成された二次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４３）の位置まで移動させた後、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面を閉じるとともに回転円盤（４Ａ）の円形平面を後退させて前記一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に収容した後、一次成形品と二次キャビティ（７Ｂ）との隙間に二次スプルー（１２）から射出される二次樹脂を充填し、前記一次成形品の表面に二次樹脂による被膜を形成することを特徴とする多重射出成形方法。
【００２０】
［２２］前記一次成形品の表面に装飾膜を貼着したのち、該装飾膜の外周部および一次成形品の表面に二次樹脂による被膜を形成することを特徴とする上記［２０］または［２１］に記載の多重射出成形方法。
［２３］前記第１単位コアの内面の、一次成形品の側面と裏面との稜部に相当する位置まで到達する角ピンを前記第１単位コアの内面から所定長さ突出させた状態で一次樹脂による一次成形を行い、二次成形時に前記角ピンによって形成された一次成形品の切欠部まで延伸する二次樹脂による皮膜層を形成することを特徴とする上記［２０］〜［２２］の何れかに記載の多重射出成形方法。
【００２１】
［２４］上記［２］〜［１３］の何れかに記載の多重成形用金型を用いた多重射出成形方法であって、予め完成品に近似した形状の台座（２０１）を成形し、該台座（２０１）の表面の一部を装飾皮膜（２０４）で覆ってインサート（２０６）を形成し、該インサート（２０６）を前記多重成形用金型の一次キャビティ（７Ａ）内に固定し、一次スプルー（１１）を介して前記一次キャビティ（７Ａ）に一次樹脂を導入して前記インサートの装飾皮膜以外の部分を覆うように一次成形した後、固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面を開き、一次成形品のゲートを切り離し、可動側型板（４）の回転円盤（４Ａ）の円形表面を非回転部（４Ｂ）に対して所定高さだけ突出させて一次成形品を前記一次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４２）から外して第１単位コア（４１）のみで支持し、前記回転円盤（４Ａ）を所定角度だけ回転させて前記一次成形品を前記可動側型板（４）の非回転部（４Ｂ）に形成された二次成形品に対応する大きさの第２単位コア（４３）の位置まで移動させた後、前記固定側型板（３）と可動側型板（４）との接合面を閉じるとともに回転円盤（４Ａ）の円形平面を後退させて前記一次成形品を二次キャビティ（７Ｂ）内に収容した後、一次成形品と二次キャビティ（７Ｂ）との隙間に二次樹脂を充填して前記一次成形品の装飾皮膜以外の部分を覆って装飾皮膜を有する二次成形品を形成することを特徴とする多重射出成形方法。
【００２２】
［２５］前記一次成形品のゲート切り装置としてロータリーゲート（６１）を用いることを特徴とする上記［２０］〜［２４］の何れかに記載の多重射出成形方法。
［２６］前記二次樹脂による被膜を形成する際に、前記固定側型板（３）の二次凹部外周部にばり止め用の加圧空気を導入することを特徴とする上記［２０］〜［２５］の何れかに記載の多重射出成形方法。
【００２３】
［２７］前記回転円盤（４Ａ）に固着された回転シャフト（１５）および該回転シャフト（１５）を支持する固定シャフト（２０）にそれぞれ連通して設けられた冷却または加熱媒体の導入路（５５）および排出路（５６）を介して熱媒体を循環させ、前記回転円盤（４Ａ）の第１キャビティ（７Ａ）および第２キャビティ（７Ｂ）近傍の温度調整を行うことを特徴とする上記［２０］〜［２６］の何れかに記載の多重射出成形方法。
【００２４】
［２８］上記［１４］に記載の多重成形用金型を用いた多重射出成形方法であって、前記一次スプルー（１１）を介して前記孔あけピン（９９）を備えた一次キャビティ内に一次樹脂を充填して表裏に貫通する塗料導入孔を有する一次成形品を成形し、得られた一次成形品を二次キャビティ内に移動させ、塗料噴射ノズルを用い、前記一次成形品の塗料導入孔を介して塗料を導入して該一次成形品の表面に塗膜を形し、得られた塗膜付き一次成形品を三次キャビティ内に移動させ、該三次キャビティ内で、前記二次スプルー（１２）を経て導入される二次樹脂を用いて前記塗膜付き一次成形品の塗膜面以外の表面を被覆する二次樹脂被膜を形成することを特徴とする多重射出成形方法。
【００２５】
［２９］前記塗料噴射ノズルは、上記［１５］〜［１７］の何れかに記載の塗料噴射ノズルであることを特徴とする上記［２８］に記載の多重射出成形方法。
［３０］前記多重成形用金型は、上記［１９］に記載の多重成形機に装着されていることを特徴とする上記［２０］〜［２９］の何れかに記載の多重射出成形方法。
【発明の効果】
【００２６】
本願の請求項１に記載の発明によれば、一次成形品の表面の大部分、例えば約８０％程度を二次樹脂でコーティングすることができるので、一次樹脂の強度および二次樹脂の風合い等を兼ね備えた二重成形品を得ることができ、例えば自動車のドア開閉用ハンドルに適用することにより、機械的強度に優れ、手触り、風合いに優れた、高級感覚のドア用ハンドルを製造することができる。
【００２７】
本願の請求項２に記載の発明によれば、上記発明と同様、一次キャビティ内で成形した一次成形品の表面に二次キャビティ内で二次樹脂による被膜を形成して二重成形品を製造することができ、成形効率が向上し、しかも装置全体を軽量小型化することができる。
本願の請求項３に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、一次キャビティで成形した一次成形品を効率よく二次キャビティに移動させて二重成形品を製造することができる。
【００２８】
本願の請求項４に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、可動側型板の回転円盤を非回転部に対してスムーズに突出させることができる。
本願の請求項５に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、成形効率がより向上する。
本願の請求項６に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、ゲート、スプルーランナ、成形品等の突き出し効率が向上する。
【００２９】
本願の請求項７に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、付加価値の高い多重成形品が得られる。
本願の請求項８に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、ゲート切り効率が向上し、ばり等の発生を防止することができる。
本願の請求項９に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、構成部材の熱応力を緩和することができる。
【００３０】
本願の請求項１０に記載の発明によれば、上記発明と同様、構成部材の熱応力を緩和することができる。
本願の請求項１１に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、製品におけるばり等の発生を抑制することができる。
本願の請求項１２に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、可動側型板の回転円盤の温度調整が可能となり、異状高温を防止することができる。
【００３１】
本願の請求項１３に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、一次成形品の第１単位コアに相当する部分の裏側まで二次樹脂による被膜を形成することができるので、被膜強度が向上する。
本願の請求項１４に記載の発明によれば、塗装表面を有する二重成形品を製造することができる。
本願の請求項１５に記載の発明によれば、一次成形品の表面に必要量の塗料を供給して塗膜を形成することができるうえ、塗装終了時の塗料切れが良好となり、塗料漏れを生ずることもない。
【００３２】
本願の請求項１６に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、塗料流路を確保して塗料を円滑に流通、噴射させることができる。
本願の請求項１７に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、塗料噴射ノズル内での塗料の硬化を回避することができる。
本願の請求項１８に記載の発明によれば、成形装置回りの自由空間が広く、操作性および作業性が向上し、付帯設備を追加する際の自由度が向上する。
【００３３】
本願の請求項１９に記載の発明によれば、一次シリンダーノズルと二次シリンダーノズルを所定の間隔を隔てて天地に設けたことにより、成形機回りの空間を有効利用することができる。
本願の請求項２０に記載の発明によれば、一次成形品の表面の大部分、例えば約８０％程度（第２単位コアに相当する部分）を二次樹脂でコーティングすることができるので、一次樹脂の強度および二次樹脂の風合い等を兼ね備えた二重成形品を得ることができる。
本願の請求項２１に記載の発明によれば、上記発明と同様、一次キャビティ内で成形した一次成形品の表面に二次キャビティ内で二次樹脂による被膜を形成して二重成形品を製造することができ、成形効率が向上する。
【００３４】
本願の請求項２２に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、装飾膜を有する二重成形品を製造することができる。
本願の請求項２３に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、一次成形品に対する二次樹脂被膜の付着強度を著しく向上させることができる。
本願の請求項２４に記載の発明によれば、本革皮膜を変色または変形させることなく、ほぼ全周に張り付けて高級感のある表面革ハンドルを自動成形することができる。
【００３５】
本願の請求項２５に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、安定確実なゲート切りを行うことができる。
本願の請求項２６に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、成形品におけるばり等の発生を防止することができる。
本願の請求項２７に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、可動側型板の回転円盤の温度調整が可能となり、異状高温を防止することができる。
【００３６】
本願の請求項２８に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、塗装表面を有する二重成形品を製造することができる。
本願の請求項２９に記載の発明によれば、上記発明の効果に加え、適度なインク量により良好な塗膜面を形成することができる。
本願の請求項３０に記載の発明によれば、特定の成形機を用いて上記発明と同様の効果が得られる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３７】
本発明は、プラスチック成形体の表面に異種のプラスチック皮膜を形成して多重成形品を得るために、金型の一部、具体的には可動側型板の一部を回転可能とし、一次キャビティ内で成形した一次成形品を二次キャビティ内に移動させ、該二次キャビティ内で二次成形品を成形するようにしたものである。
【実施例】
【００３８】
図１〜図５は、本発明である多重成形用金型の一実施例を示す説明図であり、図１は、縦断面図、図２は、図１の部分詳細図、図３は、図１の可動側型板（４）の平面図、図４は、図１の固定側型板（３）の平面図、図５は、本発明金型の機能を示す模式図である。
【００３９】
図１において、この金型は、プラスチック成形体の表面に異材質プラスチックをコーティングして多重成形品を形成する多重成形用金型であって、固定側取付板１および可動側取付板２と、該取付板相互間に挟持された、固定側型板３、可動側型板４および該可動側型板４を支持する受け板と、前記固定側取付板１および固定側型板３を貫通するスプルーと、前記固定側型板３と可動側型板４との接合部に形成されるキャビティと、前記可動側型板４を貫通して前記スプルーの開口端近傍まで延びるＺピンおよび前記キャビティまで延びるエジェクタピンと、該Ｚピンおよびエジェクタピンを支持するエジェクタ板とを有し、前記スプルーから射出されたプラスチックをキャビティに充填して成形した後、成形品を前記エジェクタピンで突き出して回収する射出成形用金型であって、前記スプルーとして一次プラスチックを射出する一次スプルー１１および二次プラスチックを射出する二次スプルー１２を設け、前記可動側型板４を前記一次スプルー１１および二次スプルー１２に対向する円形平面を有する回転円盤４Ａと、該回転円盤４Ａが摺接する非回転部４Ｂとで形成し、前記キャビティを一次成形品に対応する大きさの一次キャビティ７Ａと、一次成形品よりも大きい二次成形品に対応する大きさの二次キャビティ７Ｂとしてそれぞれ前記回転円盤４Ａの外周に沿って該回転円盤４Ａと非回転部４Ｂの摺接面４０を跨ぐように設け、前記一次キャビティ７Ａに一次プラスチックを充填して一次成形品を得る手段と、得られた一次成形品を前記回転円盤４Ａの回転によって二次キャビティ７Ｂ内に移動させる手段と、二次キャビティ７Ｂと一次成形品との隙間に二次プラスチックを充填して前記一次成形品の表面に二次プラスチックによる被膜を形成する手段とを有するものである。
【００４０】
８Ａ〜８Ｄは、エジェクタピン、９は、四角板状のエジェクタ板、１７Ａおよび１７Ｂは、半円板状のエジェクタ板、１９は、スプルランナー、２０は、回転シャフト１５を支持する固定シャフト、２１は、カラーまたはスラストベアリング（後述する図６（Ａ）参照）、２２は、成形機のロッド、２３および２４は、一次側および二次側の突き出しロッド、２５は、固定側型板３と可動側型板４の非回転部４Ｂとの位置決め用ガイドピン、２６は、ガイドピン２５を受けるガイドブッシュ、２７Ａは、第１パーティングライン、２７Ｂは、第２パーティングライン、２９は、プレス用強力コイルばね、３０は、戻しばね（図２参照）、３１は、回転円盤４Ａの側面を支持するためのロール、３２は、キャビティの経時的な移動を防止または修正するため、例えば８度のテーパ面を有する部材を押し付ける支持ボルトである。なお、回転円盤４Ａと固定側型板３との位置決め用および半円板状のエジェクタ板１７Ａ、１７Ｂと回転円盤４Ａとの位置決め用のガイドピンおよび該ガイドピンを受け入れるガイドブッシュは図示省略されている。
【００４１】
また、図２において、一次側エジェクタピン８Ｄの一端は、可動側取付板２に隣接するように設けられた四角板状のエジェクタ板９内に閉じ込められた、一次成形品突き出し用エジェクタ板３５の第１部材３６に固定されており、第２部材３７には前記可動側取付板２内に延びる移動幅調節ボルト３８が固定されている。一次側エジェクタピン８Ｄは、前記移動幅調節ボルト３８によってその移動幅が、例えば８ｍｍ程度に制限されている。これによって、一次成形終了後、第２パーティングライン２７Ｂが開かれると、一次側エジェクターピン８Ｄは、可動側型板４の回転円盤４Ａの突出しと共に前記移動幅だけ突出して一次成形品を押出し、これによって、一次成形品は、第１単位コア４１から離脱することなく、一次成形品に対応する大きさの第２単位コア４２のみから離脱する。
【００４２】
図３および図４において、可動側型板４は、回転円盤４Ａと該回転円盤４Ａが摺接する非回転部４Ｂとから主として構成され、回転円盤４Ａの外周に沿って、該回転円盤４Ａと非回転部４Ｂとの摺接面４０を跨ぐように設けられた複数（図３においては４個）のコア４４、４５を有し、該複数のコア４４、４５のうち前記回転円盤４Ａ上の第１単位コア４１を全て同一の形状および大きさとし、前記非回転部４Ｂ上の第２単位コアを一次成形品に対応する大きさのもの４２と該一次成形品よりも大きい二次成形品に対応する大きさのもの４３とし、前記第１単位コア４１と一次成形品に対応する大きさの第２単位コア４２で一次コア４４を形成し、前記第１単位コア４１と二次成形品に対応する大きさの第２単位コア４３で二次コア４５を形成し、可動側型板４と当接する前記固定側型板３上に、それぞれ前記一次コア４４および二次コア４５に対応する大きさの一次凹部４６および二次凹部４７を設け、一次コア４４と一次凹部４６とで一次成形品に対応する大きさの一次キャビティ７Ａが、二次コア４５と二次凹部４７とで二次成形品に対応する大きさの二次キャビティ７Ｂが形成されている（図４参照）。
【００４３】
また、一次キャビティ７Ａで成形された一次成形品を二次キャビティ７Ｂ内に移動させる手段は、固定側型板３と可動側型板４との接合面（第２パーティングライン２７Ｂ）を開くばね部材（図示省略）と、前記一次成形品の一端を第１単位コア４１で支持する回転円盤４Ａの円形平面を前記非回転部４Ｂに対して突出させるばね部材１３および１４と、前記回転円盤４Ａを回転させて前記第１単位コア４１で支持された一次成形品を二次成形品に対応する大きさの第２単位コア４３上に移動させる回動手段としての前記回転円盤（４Ａ）に固着された回転シャフト（スプラインシャフト）１５、該回転シャフト１５に取り付けられたタイミングプーリ１６およびその駆動手段である図示省略したタイミングベルト、シーケンス機能付きモータと、前記固定側型板３と可動側型板４とを接合して前記一次成形品を二次キャビティ７Ｂ内に収容させるとともに回転円盤４Ａの円形平面を前記非回転部４Ｂの表面と同一レベルまで押し戻す押圧手段とを有している。
【００４４】
このような構成において、例えば多重成形品としての自動車ドア開閉用ハンドルは以下のようにして成形される。すなわち、図示省略した成形機の一次側シリンダーノズルから、例えば２７０℃、５ＭＰａ（５０％）で射出された一次プラスチックとしての、硬質樹脂であるポリカーボネートは、一次側スプルー１１のスプルーランナを経てその開口端、すなわち固定側型板３と可動側型板４との接合部である第２パーティングライン（Ｐ／Ｌ）２７Ｂに到り、一次ゲート４８（図４参照）を経て回転円盤４Ａ上の第１単位コア４１と非回転部４Ｂ上の一次成形品に対応する大きさの第２単位コア４２からなる一次コア４４（図３参照）と固定側型板３上の一次凹部４６とで構成される一次キャビティ７Ａに充填され、一次成形品（５０）が成形される（図５（１））。次いで、例えば６秒の冷却インターバルをおいて、第２パーテイングライン２７Ｂが開かれると（図５（２））、回転円盤４Ａの裏面と可動側型板４を支持する受け板５Ｂとの間に配置されたばね部材１３およびスプラインシャフト１５の他端と固定シャフト２０との間に配置されたばね部材１４の作用によって回転円盤４Ａが非回転部４Ｂ面に対して所定幅、例えば３０ｍｍだけ突出すると同時に可動側取付板２とエジェクタ板９との接合面に設けられたプレス用強力コイルばね２９の作用によって前記エジェクタ板９と共にエジェクターピン８Ｄが図１中左方向に所定幅、例えば５〜１０ｍｍだけ突き出され、これによって一次成形品５０は可動側型板４の非回転部４Ｂに設けられた第２単位コア４２から外れ、回転円盤４Ａ上の第１単位コア４１のみに支持された状態となる（図５（３））。
【００４５】
また、上記操作とほぼ同時に、成形機のロッド２２が所定長さ、すなわち、一次側突き出しロッド２３の端部と半円板状のエジェクタ板１７Ａとの間の長さＬ3 と前記半円板状のエジェクタ板１７Ａの第１部材（図中右側）と第２部材（図中左側）との隙間Ｌ2 の和（Ｌ2 ＋Ｌ3 ）、例えば３５ｍｍだけ突き出され、これによって半円板状のエジェクタ板１７Ａの第１部材に連結されたＺピン６およびエジェクタピン８ＡがＬ2 に相当する長さだけ突き出され、一次側のスプルーランナおよびゲートが排出される。
【００４６】
この状態で、図示省略したタイミングベルトが、例えばシーケンス機能付きモータによって駆動され、該タイミングベルトと嵌合するタイミングプーリ１６および回転シャフトとしてのスプラインシャフト１５が回動し、この回動に伴って前記回転円盤４Ａが、例えば１８０℃回転し、該回転円盤４Ａ上の第１単位コア４１に支持された一次成形品５０が非回転部４Ｂ上の二次成形品に対応する大きさの第２単位コア４３を含む二次コア４５に対応する位置まで移動する（図５（４））。この状態で、第２パーティングライン２７Ｂを閉じ、一次成形品５０が二次キャビティ７Ｂ内に収容される（図５（５））。
【００４７】
次に、図示省略した成形機の二次側シリンダーノズルから、例えば２００℃、５ＭＰａ（５０％）で射出された二次プラスチックとして、例えば軟質樹脂であるポリエステルエラストマーが射出され、二次側スプルー１２のスプルーランナおよび二次ゲート４９（図４参照）を経て前記二次キャビティ７Ｂ内に注入され、前記一次成形品５０との隙間に充填され、一次成形品５０の表面に二次プラスチックによる被膜が形成される。
【００４８】
次いで、例えば６秒の冷却インターバルをおいて、再び第２パーテイングライン２７Ｂが開かれると、成形機のロッド２２が所定長さ、すなわち、（Ｌ2 ＋Ｌ3 ）分だけ突き出され、これによって半円板状のエジェクタ板１７Ｂの第１部材（図中右側）に連結されたＺピン６およびエジェクタピン８Ａが（Ｌ2 ＋Ｌ3 ）に相当する長さだけ突き出されて二次側のスプルーランナおよびゲートが排出されると共に、エジェクタ板１７Ｂの第２部材（図中左側）に連結されたエジェクタピン８Ｂ、８ＣがＬ3 に相当する長さだけ突き出され、二次成形品が排出される。このときプレス用強力コイルばね２９の作用によってエジェクタ板９およびエジェクタピン８Ｄが、例えば１０ｍｍ程度図中左方向に移動して二次成形品を押し出すので、二次成形品は容易に第２単位コアから外れて突き出され、製品として回収される。
【００４９】
図２０は、製品として回収された自動車ドア開閉用ハンドルを示す説明図であり、図２０（Ａ）はその表面を示す図、図２０（Ｂ）は、裏面を示す図である。図において、この自動車ドア開閉用ハンドル１４０は、硬質プラスチックであるポリカーボネートからなる一次成形品１４１の全表面積の８０％程度が軟質樹脂であるポリエステルエラストマーからなる二次被膜１４２で覆われた二重成形品である。
【００５０】
本実施例によれば、可動側型板４を、回転円盤４Ａと該回転円盤４Ａが摺接する非回転部４Ｂとで構成し、前記回転円盤４Ａの外周部に沿って前記回転円盤４Ａと非回転部４Ｂとの摺接面４０を跨ぐように一次キャビティ７Ａおよび二次キャビティ７Ｂを設けたことにより、一次成形後、第２パーティングライン２７Ｂを開き、回転円盤４Ａを回転させることにより一次成形品５０を前記回転円盤４Ａ上の第１単位コア４１に嵌合させたまま二次キャビティ７Ｂ内に移動させ、ワンチャキングのまま、一次成形品の前記第１単位コア４１との当接面以外の表面に異材質プラスチック被膜を形成して二重成形品を製造することができる。また、可動側型板４の一部である回転円盤４Ａのみを回転可能としたことにより、成形機本体の可動盤ごと回転させる従来技術に比べて装置全体を小型化できるとともに、消費動力を著しく低減することができる。
【００５１】
また、本実施例によれば、一次側のプラスチックと二次側プラスチックをそれぞれ選択することにより、異種プラスチックを強く結合させることができるので、例えば一次樹脂の強度と二次樹脂の風合いを合わせ持った強度的にも優れた二重成形品が得られる。
【００５２】
さらに、本実施例によれば、二重成形品の生産効率が向上し、例えば一次プラスチックの充填タイムを１５秒、第２パーティングライン２７Ｂの開閉および冷却タイムを６秒に設定することにより、１サイクルが１５＋６＋１５＋６＝４２秒となり、２×２個取り装置においては２１秒で２個の割合で二重成形品を製造することができる。
【００５３】
本実施例において、二次プラスチックによる一次成形品の表面への被膜形成と同時に、一次成形品の移動により空になった一次キャビティ（７Ａ）内に新たな一次プラスチックが充填され、一次成形品の成形が行われる。また、二次成形品の突き出しと同時に一次成形品のスプルーランナおよびゲートの突き出し、排出が行われ、以下、同様にして一次成形および二次成形による二重成形が行われる。
【００５４】
本実施例において、一次キャビティ（７Ａ）の大きさは、一次成形品に対応する大きさであり、例えば概略３０×３０×７０（ｍｍ3 ）である。これに対して二次キャビティ（７Ｂ）の大きさは、二次成形品に対応する大きさであり、例えば概略３３×３３×７３（ｍｍ3 ）である。
本実施例において、一次スプルーと二次スプルーとは、例えば回転円盤の回転軸を挟んで対象に設けられている。
【００５５】
本実施例の射出成形用金型が適用される射出成形機は、図１９（Ａ）〜（Ｃ）に示したように、タイバー１３１に、金型の一次スプルーおよび二次スプルーに対応するように一次プラスチックを射出する一次側シリンダーノズル１３２および二次プラスチックを射出する二次側シリンダーノズル１３３を備えたものである。図１９において、（Ａ）は、射出成形機のタイバー部分の正面図、（Ｂ）は、その横方向視図、（Ｃ）は一部切欠上方向視図である。図において、一次側シリンダーノズル１３２と二次側シリンダーノズル１３３は上下方向、換言すれば天地方向に所定間隔、例えば１００〜１５０ｍｍ隔てて設けられている。これによって、水平方向に間隔を置いて設けた従来の成形機に比べて成形機回りの自由空間が広くなり、操作性が向上し、付帯設備を設ける際の自由度が向上する。
【００５６】
なお、一次側シリンダーノズル１３２と二次側シリンダーノズル１３３とは上方向視図（図１９（Ｃ））において、例えば２５〜４０度の角度αをもってタイバー１３１に取り付けられている。一次側および二次側シリンダーノズルに加え、三次および／または四次以上のシリンダーノズルを設けてもよい。
【００５７】
本実施例において、一次成形後、一次成形品を一次キャビティから二次キャビティに移動させ、二次プラスチックを充填する間、常に、キャビティを冷却し、過度な高温状態を回避することが好ましい。
【００５８】
本実施例において、一次成形品５０を二次キャビティ７Ｂ内に移動させる手段のうち、回転円盤４Ａの回転手段は、例えば図６（Ａ）に示したように、回転円盤４Ａに一端が固着された回転シャフトとしてのスプラインシャフト１５と、該スプラインシャフト１５の他端を支持する固定シャフト２０と、前記スプラインシャフト１５に嵌合するスプライン溝を有するタイミングプーリ１６と、該タイミングプーリ１６を駆動させる図示省略したタイミングベルトとを有している。また、可動側型板４の回転円盤４Ａ表面を非回転部４Ｂ表面から所定高さ、例えば２０〜５０ｍｍだけ突出させる張り出し手段は、例えば回転円盤４Ａの裏面と可動側型板４を支持する受け板５Ｂとの間に挟持されたばね部材１３および／または前記回転円盤４Ａに固着されたスプライン回転シャフト１５の一端と固定シャフト２０との間に挟持されたばね部材１４であり、これらのばね部材１３および１４は、第２パーティングライン２７Ｂが閉じている間、常に前記回転円盤４Ａの表面を非回転部４Ｂの表面に対して突出させる方向に付勢している。
【００５９】
本実施例において、可動側型板４の回転円盤４Ａに固着された回転シャフト１５の軸受け手段は、上記図６（Ａ）に記載されるように、可動側型板４を支持する受け板５Ｂに固定されたスリーブ（ベアリング受け）５４と、該スリーブで支持されたベアリングを備えている。
【００６０】
本実施例において、一次キャビティ７Ａおよび二次キャビティ７Ｂを冷却するための冷却媒体流路を設けることが好ましい。図６（Ａ）において、回転シャフト１５と該回転シャフト１５を支持する固定シャフト２０には、それぞれ中心軸に沿って冷却媒体導入路５５および冷却媒体排出路５６（図６Ｂ参照）が設けられており、固定シャフト２０の冷却媒体導入路５５と回転シャフト１５の冷却媒体導入路５５とは、例えば回転円盤４Ａの非回転部４Ｂに対する突出幅に相当する長さまたはそれ以上の長さだけ重なり合うように断面楕円形の連通孔５７によって連結されている。なお、固定シャフト２０の冷却媒体導入路５５と回転シャフト１５の冷却媒体導入路５５との接続を、例えば回転円盤４Ａの非回転部４Ｂに対する突出幅に相当する長さまたはそれ以上の長さだけ離間して設けられた２本のパイプ状の貫通孔で行い、回転円盤４Ａが突出したときは、回転シャフト１５に設けた下側の貫通孔と固定シャフト２０に設けた上側の貫通孔とが連通し、前記回転円盤４Ａが押し戻されて非回転部４Ｂと同一レベルになった成形時には、前記回転シャフト１５に設けられた上下の貫通孔がそれぞれ固定シャフト２０に設けられた上下の貫通孔と連通するようにしてもよい。
【００６１】
図６（Ｂ）は、図６ＡのＢ−Ｂ線矢視方向断面図である。図６（Ｂ）において、冷却媒体導入路５５および排出路５６は、回転シャフト１５の回転軸に対して対称に２本つづ設けられておりその端部は、可動側取付板２に設けられた冷却媒体導入路および排出路に連結されている。５８はＯリングである。
【００６２】
冷却媒体としての、例えば６０℃の温油は、可動側取付板２に設けられた冷却媒体導入路を経て固定シャフト２０の導入路５５に流入し、断面楕円形の連通孔５７を経て回転シャフト１５の冷却媒体導入路５５に流入し、該導入路５５内を流通し、先端部から図示省略した冷却媒体流路を流通して回転円盤４Ａのキャビティ７Ａおよび７Ｂの近傍まで到り、該キャビティおよび成形品等を冷却し、図示省略した回転円盤４Ａ内の冷却媒体排出路、回転シャフト１５の冷却媒体排出路５６および固定シャフト２０の冷却媒体排出路５６を経て系外へ排出される。５３は、漏液防止用のＯリングである。Ｏリングの数は、特に限定されるものではないが、断面楕円形の連通孔５７の上下にはそれぞれ、例えば３本つづ設けられる。
【００６３】
本実施例において、可動側取付板２を貫通するように設けられた成形機のロッド２２は、エジェクタ板９をスムーズに移動させるために、可動側取付板全面に均等に複数本設けることが好ましい。
本実施例において、スプラインシャフト１５と嵌合するタイミングプーリ１６の上下両端には、その移動を抑制するためのカラーまたはスラストベアリング２１を配置することが好ましい。
【００６４】
本発明において、可動側型板４の回転円盤４Ａ上に設けられた第１単位コア４１と、非回転部４Ｂ上に設けられた一次成形品に対応する大きさの第２単位コア４２または二次成形品に対応する大きさの第２単位コア４３との接合部を図７に示したように、例えば５度の、テーパ面にすることが好ましい。これによって前記第１単位コア４１と第２単位コア４２または４３との接合が一義的かつ良好に行われ、接合部からプラスチックが漏れ出すことによるばり等の発生が抑制される。
【００６５】
本発明において、固定側型板上の二次凹部の内面に、例えば豹柄、格子柄等の装飾用皮膜を、該装飾皮膜の表面が二次凹部内壁面に当接するように張り付けるための装飾膜貼着手段を設け、該装飾膜貼着手段と、貼着された装飾膜表面が露出するように二次樹脂被膜を形成するための二次凹部を有する二次キャビティを採用することにより、装飾皮膜を有する二次成形品が得られる。装飾膜貼着手段としては、好適にはロボットアームが適用される。また、装飾膜表面が露出するように二次樹脂被膜を形成するための二次凹部を有する二次キャビティとは、二次凹部の内壁面に装飾膜表面に密着し、その裏面を一次成形品の表面に押圧する凸部を有し、前記装飾皮膜表面には二次樹脂がまわらないように構成された二次凹部を含んで構成される二次キャビティをいう。装飾皮膜は、二次プラスチックを充填する前に一次成形品表面に固定されていることが好ましい。装飾皮膜の一次成形品表面への固定手段としては、例えば、一次成形樹脂による一次成形時に、一次成形品の装飾皮膜貼着部分の外周部に所定間隔、所定本数の針状突起を形成しておき、二次樹脂による二次成形時に前記針状突起によって装飾皮膜が固定されるようにすることができる。これによって二次成形品表面に表れた装飾皮膜のしわまたはめくれ等を抑制することができる。
【００６６】
上記の外、装飾皮膜の固定手段としては、二次キャビティを構成する二次凹部内面の、一次成形品の表面に貼着される装飾膜の外周部に相当する箇所に所定長さ、例えば２．５ｍｍの針状物を、所定間隔、例えば１５ｍｍ間隔で多数設け、第２パーティングライン２７Ｂを閉じた際に、前記針状物で装飾皮膜を貫通する針状穴を設け、前記装飾皮膜を一次成形品に固定することもできる。このとき、針状物の先端角度は、例えば４０°であり、針状穴の深さは、被せるエラストマーの厚さと同様、例えば２〜２．５ｍｍとされる。この方法によると装飾皮膜の外周部に針状穴が形成された状態に仕上がるが、これは、例えば糸の縫目に見せる等の装飾手段を適用することによって高級感がそこなわれないようにすることできる。また、一次成形品の装飾皮膜貼着部分の外周部に所定幅、所定深さの溝、例えば幅３ｍｍ、深さ２．５ｍｍの溝を設け、装飾皮膜当接後に前記溝に二次プラスチックを充填することにより、前記装飾皮膜を一次成形品に貼着、固定することもできる。このとき、前記溝に充填される二次プラスチックの導入量は、導入ラインの断面積を可変できる手段、例えば導入ラインの一部を回転円盤状に設け、該回転円盤を所定角度だけ回転させることによって導入ラインの断面積を可変することによって調整される。このような装飾膜固定手段を採用することにより、装飾皮膜を有する二次成形品の品質が安定し、例えば９０℃、４００時間の耐候試験にも十分耐えられるものとなる。
【００６７】
本発明において、一次キャビティと二次キャビティは同数、例えば２個づつ設けることが好ましく、典型的には、一次成形用の一次キャビティと、二次成形用の二次キャビティが回転円盤の回転軸について対称（相対角度＝１８０度）となるように設けられる。なお、三重射出成形または一次成形と二次成形との間に付加工程、例えば二次成形品の表面に装飾被膜を形成するための装飾用シート貼着工程を別の単独工程として設ける場合は、各キャビティ間の相対角度を１２０°とし、第１工程で一次成形、第２工程で二次成形または装飾用シート貼着、第３工程で三次成形または仕上げ二次成形をすることもできる。
【００６８】
本発明において、回転円盤の一次キャビティ側および二次キャビティ側にそれぞれ対応して前記回転円盤と共に回動する半円板状または円弧状のエジェクタ板を設け、一次キャビティ側に対応するエジェクタ板に一次成形品のゲートおよびスプルーランナを突き出すピンを設けるとともに、二次キャビティ側に二次成形品を突き出すエジェクタピンおよび前記二次成形品のゲートおよびスプルーランナを突き出すピンを設けることが好ましい。これによって、成形工程後に排出または突き出されるゲート、スプルーランナおよび成形品と、これらに作用するＺピンまたはエジェクタピンとが一体となるので、ゲート、ランナー、成形品等の排出を正確に行うことができる。
【００６９】
本発明おいて、可動側取付板に隣接して別のエジェクタ板を設け、該エジェクタ板に前記二次成形品を突き出すエジェクタピンを設けることができる。これによって回転円盤および該回転円盤と共に回動するエジェクタ板の小型化を図ることができる。
本発明において、一次キャビティおよび二次キャビティにおける第１単位コアに対応するキャビティ容積が、キャビティ容積全体の５０％以下、好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下とする。これによって二次射出成形時における一次成形品の全表面を高い確率で覆うことができ、良好の多重成形品を得ることができる。
【００７０】
本発明において、ゲート切り専用部材としてロータリーゲートまたはシャーリングゲートを適用することが好ましい。これによって安全、確実にゲート切りを行うことができ、ばり等の発生を抑制することができる。一次樹脂としては、例えば機械的強度に優れたポリカーボネート等の硬質プラスチックが、二次樹脂としては、例えばポリエステルエラストマー等の柔軟性に優れ、優れた風合いを有する軟質プラスチックが好適に使用されるが、硬質プラスチック成形品のゲート切り手段としてロータリーゲートが、軟質プラスチック成形品のゲート切り手段としてシャリングゲートが好適に使用される。
【００７１】
図８は、本発明に適用されるロータリーゲートの一例を示す説明図である。図において、このロータリーゲート６１は、円形底面にその直径または半径に相当するゲート用溝を有し、固定側取付板１または固定側型板３との接合面に配置されたブロック６４の貫通孔内面に摺接する外周部に所定角度、例えば３０度で傾斜した所定幅、例えば８〜１０ｍｍ幅の溝６２を有し、該溝６２に嵌合する綱球６３が前記ブロック６４に支持されている。このような構成において、一次成形が終了したのち、第２パーティングライン２７Ｂが開かれる前に、固定側取付板１と固定側型板３との当接面である第１パーティングライン２７Ａが所定間隔、例えば１５〜２０ｍｍ開かれると、前記ブロック６４の移動に伴って綱球６３がロータリーゲート６１の溝６２に沿って図中上方へ移動し、この移動に伴ってロータリーゲート６１が所定方向に回転し、この回転によって一次側ゲート４８が切断される。
【００７２】
一方、図９は、シャリングゲートの説明図である。図において、このシャリングゲート６６は、上端が固定ボルト６７によって固定側取付板１に固着されており、下端には二次ゲート４９に対応するゲート孔が設けられている。このような構成において、一次成形が終了したのち、第２パーティングライン２７Ｂが開かれる前に、固定側取付板１と固定側型板３との当接面である第１パーティングライン２７Ａが所定間隔、例えば１５〜２０ｍｍ開かれると、前記固定側取付板１の図中上方への移動に伴って、シャリングゲート６６が上方へ移動し、これによって下端のゲート孔が上昇し、二次ゲート４９が切断される。
【００７３】
本発明において、固定側型板の一次キャビティ側と、二次キャビティ側は、常に異なる温度のプラスチック、例えば一次側プラスチックとしてポリカーボネート（７５℃）、２次側プラスチックとしてポリエステルエラストマー（４０℃）が充填されることから、その温度差を吸収するために、固定側型板の一次キャビティ側と二次キャビティ側との境界部分に、例えば幅２ｍｍの断熱用スリットを設けることが好ましい。
また、固定側型板の表面または裏面に複数の断熱用の溝（ハーモニカ状の溝）を設けることが好ましい。これによって一次成形用プラスチックと二次成形用プラスチックによる熱膨張差を吸収して部材の歪み、変形等を防止することができる。
【００７４】
本発明において、固定側型板の二次凹部の外周部に所定間隔を隔ててばり止め用加圧空気流通路を設けることが好ましい。図１０は、固定側型板３の二次凹部４７を示す説明図である。図において、二次凹部４７の外周部に所定間隔、例えば５ｍｍ隔てて加圧空気流通路８２が設けられている。８１は、加圧空気導入路、８３は、Ｏリングである。
【００７５】
本発明において、一次成形品を成形する際、図１１（Ａ）に記載したように、第１単位コア４１の内壁面の、一次成形品の側面と裏面との稜部に相当する部分まで到達する角ピン８４を設け、該角ピン８４を突出させた状態で一次成形品を形成し、二次成形品の成形時に前記角ピン８４を引き戻した状態で二次プラスチックを充填することにより、前記角ピン８４によって形成された切欠部に二次プラスチックを充填させ、これによって図１１（Ｂ）に示したように、一次成形品５０の裏面の一部にまで二次プラスチックによる被膜を延伸させることが好ましい。これによって二次被膜の剥離を防止することができ、品質が安定する。
【００７６】
本発明において、可動側型板４の回転円盤４Ａと固定側型板３との当接面（Ｐ／Ｌ）に位置決め用のガイドピンを設けること好ましい。ガイドピンの代わりにまたはガイドピンと並設するように、位置決めブロックを設けることもできる。また、前記固定側型板３に可動側型板４の回転円盤４Ａに形成された円筒状の孔に嵌合する固定部材（プラロック）を固定し、前記回転円盤４Ａを、非回転部４Ｂ面に対して突出させる際に機能させることもできる。ここで固定部材（プラロック）とは、付設されたキャップボルトを締め付けることにより、樹脂製の外周部が膨張し、これにより対象部材に穿たれた孔の壁面と所定の強度で固着されたと同様の作用を奏するものである。
【００７７】
図１２は、本発明の他の実施例の要部である可動側型板を示す説明図である。図において、この可動側型板は、２×３個取り用であり、回転円盤４Ａの外周に沿って左右一対のコアが１２０度間隔で全６個設けられており、図示省略した固定側型板にも前記６個のコアに対応する凹部が設けられている。図中７１は、第１単位コア、７２は、一次成形品に対応する大きさの第２単位コア、７３は、二次成形品に対応する大きさの第２単位コア、７４は、三次成形品に対応する大きさの第２単位コアである。そして、第１単位コア７１と一次成形品の大きさに対応する第２単位コア７２とで一次コア７５が、第１単位コア７１と二次成形品に対応する大きさの第２単位コア７３とで二次コア７６が、第１単位コア７１と三次成形品に対応する大きさの第２単位コア７４とで三次コア７７がそれぞれ形成されている。また、図示省略した固定側型板３には、前記一次コア７５、二次コア７６、三次コア７７にそれぞれ対応する大きさの一次凹部、二次凹部および三次凹部が形成されており、一次コアと一次凹部で一次キャビティが、二次コアと二次凹部とで二次キャビティが、三次コアと三次凹部とで三次キャビティがそれぞれ形成される。なお、これ以外の構成は、上記図１の実施例と同様または同等である。
【００７８】
このような構成において、まず、図中（１）位置で、一次プラスチックが一次キャビティに、例えば１５〜１７秒かかって充填されて一次成形品が形成される。次いで、上記実施例と同様の手段によって、回転円盤４Ａが図中右方向に１２０度回転して（２）位置に到り、前記一次成形品が二次キャビティ内に収納され、ここで前記一次成形品の表面に図示省略した装飾皮膜貼着および固定手段によって、例えば虎柄の皮革膜が貼着、固定される。この状態で、回転円盤４Ａがさらに１２０度回転して図中（３）位置に到り、ここで前記皮膜の外周面およびそれ以外の一次成形品表面に、例えば１６〜１８秒かかって二次プラスチックが充填され、表面に前記虎柄模様を有する二次成形品が製造される。その後、二次成形品は回転円盤４Ａが１２０度回転する度に製品として排出され、キャビティが空の状態で図中（１）位置に到達し、以下、所定のインターバル、例えば一次プラスチックの射出工程１６〜１８秒、装飾皮膜の貼着、固定工程５秒および二次プラスチックの射出工程１６〜１８秒で、各工程が順次繰り返され装飾膜を有する二次成形品が製造される。
【００７９】
本実施例によれば、第１単位コア、第２単位コアおよび第３単位コアをそれぞれ含む一次〜三次キャビティを回転円盤の外周部に等間隔（１２０度間隔）で設けたことにより、ワンチャッキングのまま、一次成形品の表面に装飾皮膜を貼着するとともに、装飾皮膜以外の表面を二次プラスチックで被覆することによって二次プラスチックによる被覆面から前記装飾皮膜が露出した、装飾膜付き二次成形品が得られる。また、成形効率が良好で、必要動力を節約することができる。さらに、一次プラスチック、二次プラスチックおよび三次プラスチックをそれぞれ積層した三重成形をすることもできる。
【００８０】
本実施例において、回転円盤４Ａの一の回転動作によって回転する回転角度は、特に限定されるものではなく、可動側型板と固定側型板との接合面に、前記可動側型板の回転円盤と非回転部との摺接面を跨ぐように形成されるキャビティの数、成形条件によって適宜変更することができ、例えば１８０度、１２０度および９０度とされる。
【００８１】
図１３（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明の別の実施例の要部を示す説明図であり、図１３（Ａ）は、可動側型板の平面図、図１３（Ｂ）〜（Ｄ）は、それぞれ図１３（Ａ）におけるＢ−Ｂ線、Ｃ−Ｃ線、Ｄ−Ｄ線矢視方向断面図である。図１３（Ａ）において、この可動側型板は、１×３個取り用であり、回転円盤４Ａの外周に沿ってコアが１２０度間隔で全３個設けられており、図示省略した固定側型板にも前記３個のコアに対応する凹部が設けられている。図中９１は、第１単位コア、９２は、一次成形品に対応する大きさの第２単位コア、９３は、塗膜付き一次成形品に対応する大きさの第２単位コア、９４は、塗膜付き二次成形品に対応する大きさの第２単位コアである。そして、第１単位コア９１と一次成形品の大きさに対応する第２単位コア９２とで一次コア９５が、第１単位コア９１と塗膜付き一次成形品に対応する大きさの第２単位コア９３とで二次コア９６が、第１単位コア９１と塗膜付き二次成形品に対応する大きさの第２単位コア９４とで三次コア９７がそれぞれ形成されている。また、図示省略した固定側型板３には、前記一次コア９５、二次コア９６、三次コア９７にそれぞれ対応する大きさの一次凹部、二次凹部および三次凹部が形成されており、一次コアと一次凹部で一次キャビティが、二次コアと二次凹部とで二次キャビティが、三次コアと三次凹部とで三次キャビティがそれぞれ形成される。なお、これ以外の構成は、上記図１の実施例と同様または同等である。
【００８２】
このような構成において、（１）位置において、一次プラスチックとして、例えばポリカーボネートを用い、固定側型板温度を、例えば９０℃として一次成形が行われる。このとき孔あけピン９９が、第２単位コア９２からキャビティを貫通するように配置され、一次成形品５０に塗料導入用の貫通孔が設けられる（図１３（Ｂ）参照）。次に、該塗料導入用貫通孔を有する一次成形品を上記実施例同様、二次キャビティに移動させ、塗膜付き一次成形品に対応する大きさの第２単位コア９３に設けられた塗料導入孔１００を経て塗料が、例えば先端径１．５〜２．０φの圧入特殊熱電パイプ（塗料温度センサー付）を用いて、例えば３．５〜４．０ＭＰａの圧力で導入され、一次成形品５０の表面に、例えば厚さ０．０５〜０．０８ｍｍの、例えば赤色の塗膜９０が形成される（図１３（Ｃ）参照）。圧入パイプの塗料突入部先端のパイプ形状は塗料の切れをよくするために内周面を鋭い形状（鋭角）とすることが望ましい。次に、得られた塗膜付き一次成形品５０を、上記実施例と同様にして三次キャビティ内に移動させ、ここで塗膜を残し、それ以外の表面に第２プラスチック、例えばポリエステルのエラストマーによる被膜８６が形成され、塗膜付き二次成形品が得られる。
【００８３】
本実施例によれば、ワンチャッキングのまま、一次成形品の表面に任意の塗膜を形成し、該塗膜が露出するように二次プラスチックによる被膜を形成して塗膜面を有する二次成形品を製造することができる。なお、二次プラスチックによる被膜を形成することなく、塗膜付き一次成形品を最終製品として回収してもよい。
【００８４】
本実施例において、塗膜を形成する工程（（２）位置）における二次コア９６は、一次成形品の外周が収縮することを加味した外周寸法となるように加工されており、これによって塗料導入用貫通孔を経て導入される塗料が、塗料塗布面以外まで流れないように調整されている。
【００８５】
次に、本実施例に適用される塗料噴射ノズルについて説明する。
図１６は、塗料噴射ノズルの説明図であり、図１６（Ａ）は、その縦断面図、図１６（Ｂ）は、図１６（Ａ）のＢ−Ｂ線矢視方向断面図である。図１６（Ａ）において、この塗料噴射ノズルは、塗料噴射孔１１１を有するノズル本体１１２と、該ノズル本体１１２に、例えばねじ込みによって連結されたスリーブ１１３と、該スリーブ１１３と前記ノズル本体１１２の連結部に配置された鋼球１１４と、該鋼球１１４を前記スリーブ１１３の開口端に当接して塗料流路１１６を閉塞させるように付勢するばね部材１１５と、該ばね部材１１５の押圧力に打ち勝って塗料を前記スリーブ１１３およびノズル本体１１２の塗料流路１１６を経て塗料噴射孔１１１から噴射させる図示省略したシリンダーポンプと、前記ノズル本体１１２とスリーブ１１３の連結部を冷却する冷却手段の一部としての焼きばめリング１１７とから主として構成されており、焼きばめリンク１１７には冷却媒体の入口１３５および出口１３６が設けられている。１３７は、Ｏリングである。
【００８６】
図１６（Ｂ）において、ノズル本体１１２の塗料流路１１６の内壁面には、軸方向に沿って、例えば３本の塗料溝１１８が均等に設けられており、シリンダーポンプによって供給される加圧塗料が、ばね部材１１５の押圧力に打ち勝ち、前記鋼球１１４をノズル本体１１２の塗料流路１１６内（図１６（Ａ）中左方向）に押し込んだ際の流通路を確保するように構成されている。
【００８７】
このような構成の塗料噴射ノズル１２０は、例えば前記図１３に示したように、１×３個取りの多重成形用金型の可動側型板４の非回転部４Ｂ内に設けられた塗膜付一次成形品に対応する大きさの第２単位コア９３内に配置される（図１３（Ｃ）参照）。
【００８８】
図１７は、塗料噴射ノズル１２０を装着した、塗膜付一次成形品に対応する大きさの第２単位コア（以下、単に第２単位コアともいう）部分を示す説明図である。図１７において、前工程で、塗料導入用の貫通孔１１９が形成され、第２単位コア９３およびこれに対応する二次コア９６等で構成される二次キャビティ内に移動してきた一次成形品５０の前記貫通孔１１９に塗料噴射ノズル１２０の先端部が挿入されており、一次成形品５０表面に、以下のようにして塗膜９０が形成される。すなわち、塗料噴射ノズル１２０の図示省略したシリンダーポンプから、例えば圧力３．５〜４．０ＭＰａで矢印１２１の方向に噴射され、焼きばめリング１１７を含む冷却手段によって冷却され、例えば２０℃以下に温度管理された加圧塗料は、ばね部材１１５の押圧力に打ち勝って鋼球１１４を図中上方へ移動させてノズル本体１１２内に流入し、該ノズル本体１１２の塗料流路１１６の内壁面に設けられた塗料溝１１８を経て流通し（図１６参照）、塗料噴射孔１１１から噴出し、一次成形品５０と二次コア９６との間の、所定面積で、厚さが例えば０．１３〜０．２ｍｍの隙間に流入し、前記二次コア９６が有する熱量によって、例えば９０〜１１０℃に加熱され、硬化して硬質の塗膜９０が形成される。
【００８９】
この塗料噴射ノズルによれば、ノズル本体１１２とスリーブ１１３との連結部に前記スリーブ１１３の塗料流路１１６を閉塞するように付勢された鋼球１１４を設け、塗装中は、シリーダーポンプによって前記鋼球１１４を付勢するばね部材１１５の押圧力に打ち勝つように塗料を供給するようにしたことにより、塗料供給停止時の塗料切れがスムーズとなり、塗料漏れを生ずるおそれがない。
【００９０】
この塗料噴射ノズルにおいて、ノズル先端部の塗料流路１１６は、図１８に示したように、その先端部ほど先細となるように形成されており、例えば塗料噴射孔１１１の孔径が２ｍｍφの場合、その最先端部における、同一径からなる直管部分１２３の長さＬは０．１〜０．２ｍｍであることが好ましい。直管部分１２３の長さが０．２ｍｍよも長くなると塗料の噴射を停止させた際の塗料切れが悪くなり、塗装不良を生じるおそれがある。また、スリーブ１１３の塗料流路１１６の出口端部、すなわち、鋼球１１４との当接端に、塗料流れ方向に向かって拡径するテーパ面を設けることが好ましい。これによって鋼球１１４との当接部が、点接触が連続した円形の線接触となるので、塗料のシールがより確実に行われるようになる。テーパ面の塗料流路中心軸との角度（テーパ角度）は、例えば３０〜４５度、テーパの広がり角度は、例えば６０〜９０度である。なお、テーパ面の代わりに鋼球１１４が嵌合する断面円弧状の凹部を設けることもできる。
【００９１】
また、一次成形品５０に設けられる塗料導入用の貫通孔１１９の塗料噴射ノズル側は、塗料噴射ノズル１２０の先端部のテーパと嵌合するように、入口から中央部にかけて次第に先細となるテーパ状になっている。これによって前記嵌合部からの塗料漏れを防止することができる。さらに貫通孔１１９の塗膜形成面側は、中央部から出口にかけて次第に拡径するテーパ状になっている。これによって塗料噴射ノズル１２０から噴射された塗料に、一次成形品５０の塗装面全体を図１７中下方向に押圧する力が働き、塗膜厚さが確保され易くなる。また、前記貫通孔１１９の出口開孔端の周囲に、孔径をより広げるような面取り面１２２が設けられている。これによって、塗料による一次成形品５０の塗装面を図１７中下方向に押え付ける力（塗圧）が塗装面全体により均一に働くようになり、均一厚さの塗膜が形成され易くなる。
【００９２】
本塗料噴射ノズルに適用される塗料としては、流動性と硬化性に優れ、金型が有する熱量により効率よく、短時間で硬化して１００％固形分に転換する塗料であって、有機溶剤を含まず、大気中に揮発性有機物（ＶＯＣ）を放出しないものが好適に用いられる。このような塗料としては、例えば粘度：１０００〜５０００（ｍＰａ・ｓ）、主剤／硬化剤混合比：１００／２〜３、標準硬化時間：９０℃で６０秒、１１０℃で２０秒程度のもの（例えば、大日本塗料社製プラグラス♯８０００）が挙げられる。
【００９３】
なお、塗膜９０の厚さを確保するための一次成形品５０と二次コア９６との隙間は、例えば前記二次コアの内壁面に、塗膜厚さに相当する深さ、例えば０．１３〜０．２ｍｍの切欠部を設けておくことによって確保される。また、一次成形品５０の塗料導入用貫通孔１１９は、一次成形時の一次キャビティ内に設けられた、対応する形状の突起（孔あけピン）によって成形される。さらに、塗膜形成用二次コア内面を必要に応じて特殊加工しておくことにより、光沢塗膜またはシボ面塗膜を得ることができる。
【００９４】
次に、図２１〜図３０を用いて本発明のさらに別の実施例を説明する。この実施例は、人の指が触れる部分のほぼ全体を本革皮膜で覆った自動車ドア開閉用ハンドル（以下、単にハンドルという）を製造する方法に関するものであり、台座と、該台座に被覆される、装飾皮膜としての本革皮膜を使用するものである。
【００９５】
図２１は、本実施例に用いられる台座の斜視図、図２２は、前記台座２０１に被覆される本革皮膜の説明図である。図２１において、この台座２０１は、例えばポリカーボネート（ＰＣ）、アクリロニトリル、ブタジエン、スチレンの共重合体（ＡＢＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等を射出成形したものであり、完成品であるハンドルとほぼ同様の形状であって、その略半分は内部が抉られた断面Ｕ字状を呈しており、その外周に沿って所定間隔、例えば５０〜６０ｍｍ間隔で直径１．２〜１．５φ、高さ２〜３ｍｍのリベット用突起２０２を設け、該リベット用突起２０２相互間に、例えば８〜１２ｍｍ間隔で直径１．２〜１．５φの本革皮膜固定用の貫通孔２０３が設けられている。
【００９６】
図２２において、この本革皮膜２０４は、前記台座２０１の表面形状に適合するように裁断された、例えば牛革皮膜であり、上記台座２０１のリベット用突起２０２に係合させるためのリベット用貫通孔２０５が設けられている。
【００９７】
このような本革皮膜２０４のリベット用貫通孔２０５を、前記台座２０１のリベット用突起２０２に係合させ、本革皮膜２０４を巻き付けるように台座２０１に被覆し、リベット用突起２０２のヘッド部を、例えば電熱ごてで潰して固定し、図２３に示したような台座本革セット（以下、インサートという）２０６が構成される。図２４は、図２３のXXIV−XXIV線矢視方向断面図である。図２４において、リベット用突起２０２のヘッド部が潰されており、これによって本革皮膜２０４が台座２０１の表面に固定されている。
【００９８】
次に、このインサート２０６と多重成形金型（図１参照）を用いて装飾皮膜を有するハンドルが成形される。すなわち、予め完成品に近似した形状の台座２０１を形成し、上述したように、台座２０１の表面の一部を本革皮膜２０４で覆ってインサート２０６を形成し、該インサート２０６を、その本革皮膜２０４の周辺部分を除く中央部分には樹脂が回らないように構成された、ハンドル用多重成形金型の第２パーティングライン２７Ｂを開き、図２５に示したように、一次キャビティ７Ａの一次凹部４６内に、該一次凹部４６の内壁に立設されたインサート固定針２１１を用いて前記インサート２０６を固定し、第２パーティングライン２７Ｂが閉じられる。この状態で、成形機の一次側シリンダーノズルから、例えば２７０℃、５ＭＰａ（５０％）で射出された一次樹脂としてのポリカーボネートは、上記実施例と同様に、一次キャビティ７Ａ内に導入され、前記インサート２０６の本革皮膜２０４以外の部分を覆うように、すなわち主として台座２０１の断面Ｕ字状の空間部および回転円盤４Ａの第１単位コアとの隙間を埋めるように充填され、図２６に斜視図として示したような一次成形品２０７が、前記第１単位コアで支持された状態で形成される（図５（１）参照）。
【００９９】
図２７は、図２６の矢印Ａ方向から見た説明図である。図２７において、この一次成形品２０７は、第１単位コアとの嵌合部２１３によって図示されていない一次キャビティ７Ａを構成する第１単位コアに支持されている。
【０１００】
一次成形品２０７においては、図２８に断面図として示したように、台座２０１に設けた本革皮膜固定用の貫通孔２０３にも一次樹脂が圧入され、本革皮膜２０４をスポット的に外側に向かって押し付けるので、予め一次キャビティ７Ａの前記貫通孔２０３に対向する位置に、例えば１．２〜１．５φで深さ３ｍｍの穴を設けておくことにより、前記本革皮膜２０４の表面にスポット状の凸部２１２が形成され、これによって台座２０１と本革皮膜２０４の接合がより強固なものとなる。
【０１０１】
一次成形が終了した後、例えば６〜８秒のインターバルをおいて、第２パーティングライン２７Ｂが開かれると（図５（２）参照）、上記実施例と同様に、ばね部材の作用によって回転円盤４Ａが非回転部４Ｂに対して所定幅、例えば３０ｍｍだけ突出すると同時に、一次成形品が可動側型板４の非回転部４Ｂに設けられた第２単位コア４２から外れ、回転円盤４Ａ上の第１単位コア４１のみに支持された状態となる（図５（３）参照）。また、上記操作とほぼ同時に、上記実施例と同様に、一次側スプルーランナおよびゲートが排出される。
【０１０２】
この状態で、上記実施例と同様にして回転円盤４Ａが、例えば１８０°回転し、該回転円盤４Ａ上の第１単位コア４１に支持された一次成形品が非回転部４Ｂ上の二次成形品に対応する大きさの第２単位コア４３を含む二次コア４５に対応する位置まで移動し（図５（４）参照）、第２パーティングライン２７Ｂが閉じられ、一次成形品が二次キャビティ７Ｂ内に収容される。
【０１０３】
次に、成形機の二次側シリンダーノズルから、例えば２００℃、５ＭＰａ（５０％）で射出された二次樹脂としての、例えば軟質樹脂であるポリエステルエラストマーが導入され、一次成形品の前記本革被膜２０４の外周部を除く表面以外の部分、特にインサート２０６表面に残る針穴（針跡）２０８を覆うように二次成形が行われる。
二次成形が終了した後、例えば６〜８秒の冷却インターバルをおいて、再び第２パーティングライン２７Ｂが開かれ、上記実施例と同様にして二次側のスプルーランナおよびゲートが排出されると共に、二次成形品が製品として回収される。
【０１０４】
図２９は、二次成形品である装飾皮膜を有するハンドルの斜視図、図３０は、そのXXX−XXX線矢視方向断面図である。図において、完成品としてのハンドルは、人の指が触れる部分のほぼ全周が本革皮膜２０４で覆われており、また一次成形品表面の針穴が露出することなく二次樹脂２１０で覆われている。
【０１０５】
本実施例によれば、台座と、該台座の表面に張り付けられる装飾皮膜としての本革皮膜を採用したことにより、本革皮膜を変色または変形させることなく、ほぼ全周に張り付けて高級感のある表面革ハンドルを自動成形することができる。従って、縫い込み方法でしか製造できなかった従来技術に比べて製造時間およびコストの大幅な削減が可能となる。
【０１０６】
本実施例の表面革ハンドルは、人の指が触れるほぼ全周が本革で被覆されているので、外観だけでなく、触感的にも高級感が得られるものである。また本実施例においては、メッキ排液や廃薬剤が生じることもないので、環境を汚染する心配がない。
本実施例において、断面Ｕ字状の台座２０１は、インサート２０６を構成して金型内にセットした場合、前記断面Ｕ字状を閉じる方向に付勢されるので、あらかじめ、例えば必要な厚みの約１割程度厚めにまたは断面Ｕ字状をやや開き気味の形状に構成しておくことが好ましい。また、台座２０１に設けられるリベット用突起２０２、本革皮膜固定用の貫通孔２０３等は、台座２０１のでき限り周端部に近い部分に設けることが好ましい。これによって、その表面に張り付けた本革皮膜２０４を有効利用することができる。
【０１０７】
本実施例において、台座２０１の断面Ｕ字状の開口端に、図２４等に示したように、前記Ｕ字状の内側に向かって、例えば２５〜３０°の傾きで傾斜するテーパを設けることが好ましい。これによって本革皮膜２０４表面に樹脂が回り込むことに起因したバリの発生を防止することができる。
【０１０８】
本実施例において、本革皮膜２０４の外周部に設けられるリベット用貫通孔は、該本革皮膜２０４の裁断と同時に、例えばパンチング等によって形成することが好ましい。これによって工程数を短縮することができる。本革皮膜２０４は、台座２０１の全周端から例えば０．５〜３ｍｍはみ出すように、大きめに裁断しておくことが好ましい。これによって成形品における皮膜端部の境界の仕上がりが良好になる。
【０１０９】
本実施例において、台座２０１に巻き付けられる本革皮膜２０４の周囲に、例えばその厚さを１／２〜１／３程度に薄くする、いわゆる革すき処理を施しておくことが好ましい。これによって本革皮膜２０４の固着効果が大きくなり、剥離を有効に防止することができる。本実施例においては、本革皮膜２０４の、台座２０１の装飾皮膜固定用の貫通孔２０３に対応する位置には、特に穴は設けられない。その理由としては、穴を設けると、本革表面にバリが発生し易くなり、成形不良の原因となるからである。
【０１１０】
本実施例において、台座２０１と本革皮膜２０４との間に、例えばスポンジ等の弾性体を挟み込むことにより、本革表面をソフトに仕上げることができる。
本実施例において、インサート固定針２１１は、一次キャビティ７Ａ内に所定数、例えば３〜４本立設されており、例えばインサート２０６における本革皮膜２０４の端部に設けられた針穴２０８に突き刺すことによって前記インサート２０６が一次キャビティ７Ａ内に固定される。なお針穴２０８を本革皮膜固定用の貫通孔２０３で兼用することもできる。
【０１１１】
本実施例において、多重成形用金型の一次キャビティ７Ａの内面における一次成形品の本革の周囲に当接する部分に、本革皮膜２０４の周囲を額縁状に押し付ける、例えば０．３ｍｍ程度の凸型の段差を設けておくことが好ましい。これによってインサート固定針２１１だけでは確実に固定されにくいインサート２０６をより確実に固定して精度の高い二重成形品を得ることができる。
本実施例において、インサート固定用の針跡を二次樹脂で覆う必要がなければ、一次成形のみで装飾皮膜を有するハンドルを成形するようにしてもよい。
【産業上の利用可能性】
【０１１２】
本発明は、射出成形した樹脂成形品の表面を異種材料の樹脂でコーケィングして多重成形品を製造することができ、また、必要に応じて、例えば本革皮膜等の装飾皮膜を成形品のほぼ全周にわたって被覆させることができるので、その実用的価値は大きい。
【図面の簡単な説明】
【０１１３】
【図１】本発明の一実施例を示す断面図。
【図２】図１の部分詳細図。
【図３】図１の可動側型板の平面図。
【図４】図１の固定側型板の平面図。
【図５】本発明である多重成形用金型の機能を示す説明図。
【図６】図１の回転円盤の軸受部分を示す説明図。
【図７】第１単位コアと第２単位コアとの接合部を示す説明図。
【図８】ロータリーゲートの説明図。
【図９】シャリングゲートの説明図。
【図１０】ばり止め手段の説明図。
【図１１】本発明の他の実施例を示す説明図。
【図１２】本発明の別の実施例を示す説明図。
【図１３】本発明のさらに別の実施例を示す説明図。
【図１４】従来技術の説明図。
【図１５】従来技術の説明図。
【図１６】本発明に適用される塗料噴射ノズルの説明図。
【図１７】塗料噴射ノズルを装着した塗膜付一次成形品に対応する大きさの第２単位コア部分を示す説明図。
【図１８】燃料噴射ノズルの先端部の塗料噴射孔の断面を示す図。
【図１９】本発明の多重成形用金型が適用される成形機のタイバー部分を示す説明図。
【図２０】二重成形された製品を示す説明図。
【図２１】本発明に適用する台座の斜視図。
【図２２】本革皮膜の説明図。
【図２３】台座本革セット（インサート）の説明図。
【図２４】図２３のXXIV−XXIV線矢視方向断面図。
【図２５】台座を用いた成形方法を示す説明図。
【図２６】一次成形品の説明図。
【図２７】図２６のＡ方向視図。
【図２８】図２７のXXVIII−XXVIII線矢視方向断面図。
【図２９】二次成形品の斜視図。
【図３０】図２９のXXX−XXX線矢視方向断面図。
【符号の説明】
【０１１４】
１…固定側取付板、２…可動側取付板、３…固定側型板、４…可動側型板、４Ａ…回転円盤、４Ｂ…非回転部、５Ａ〜５Ｂ…受け板、６…Ｚピン、７…キャビティ、７Ａ…一次キャビティ、７Ｂ…二次キャビティ、８Ａ〜８Ｂ…エジェクターピン、９…エジェクタ板、１１…一次スプルー、１２…二次スプルー、１３、１４…ばね部材、１５…スプラインシャフト（回転シャフト）、１６…タイミングプーリ、１７Ａ、１７Ｂ…半円板状のエジェクタ板、１８…ゲート、１９…スプルランナ、２０…固定シャフト、２１…カラー（スラストベアリング）、２２…成形機のロッド、２３…一次側突き出しロッド、２４…二次側突き出しロッド、２５…ガイドピン、２６…ガイドブッシュ、２７Ａ…第１パーティングライン、２７Ｂ…第２パーティングライン、２９…プレス用強力コイルばね、３０…戻しばね、３１…ロール、３２…キャビティ支持ボルト、３５…一次成形品突き出し用エジェクタ板、３６…一次成形品突き出し用エジェクタ板の第１部材、３７…一次成形品突き出し用エジェクタ板の第２部材、３８…移動幅調節ボルト、４０…摺接面、４１…第１単位コア、４２…一次成形品に対応する大きさの第２単位コア、４３…二次成形品に対応する大きさの第２単位コア、４４…一次コア、４５…二次コア、４６…一次凹部、４７…二次凹部、４８…一次ゲート、４９…二次ゲート、５０…一次成形品、５１…回り止め、５２…ワッシャー、５３…Ｏリング、５４…ベアリング受け、５５…冷却媒体導入路、５６…冷却媒体排出路、５７…楕円形の連通孔、５８…Ｏリング、６１…ロータリーゲート、６２…溝、６３…綱球、６４…ブロック、６５…エジェクタピン、６６…シャリングゲート、６７…固定ボルト、７１…第１単位コア、７２…一次成形品に対応する大きさの第２単位コア、７３…二次成形品に対応する大きさの第２単位コア、７４…三次成形品に対応する大きさの第２単位コア、７５…一次コア、７６…二次コア、７７…三次コア、８１…加圧空気導入路、８２…加圧空気流通路、８３…Ｏリング、８４…角ピン、８５…コイルばね、８６…二次プラスチックによる被膜、９９…孔あけピン、１００…塗料導入孔、１０１…金型、１０２…摺動コア、１０３…油圧シリンダ、１０４…一次側スプルー、１０５…二次側スプルー、１０６…金型、１０７…可動盤、１０８…可動側型板、１０９…一次側スプルー、１１０…二次側スプルー。１１１…塗料噴射ノズル、１１２…ノズル本体、１１３…スリーブ、１１４…鋼球、１１５…ばね部材、１１６…塗料流路、１１７…焼きばねリンク、１１８…塗料溝、１１９…塗料導入用貫通孔、１２０…塗料噴射ノズル、１２１…塗料供給方向を示す矢印、１２２…面取り面、１２３…塗料噴射孔の直管部分、１３１…タイバー、１３２…一次側シリンダーノズル、１３３…二次側シリンダーノズル、１３４…タイバー支柱、１３５…冷却媒体入口、１３６…冷却媒体出口、１３７…Ｏリング、１４０…自動車ドア開閉用ハンドル、１４１…一次成形品、１４２…二次被膜、２０１…台座、２０２…リベット用突起、２０３…貫通孔、２０４…本革皮膜、２０５…リベット用貫通孔、２０６…インサート、２０７…一次成形品、２０８…針孔（針跡）、２０９…一次樹脂、２１０…二次樹脂、２１１…インサート固定針、２１２…スポット状の凸部、２１３…第１単位コアとの嵌合部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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