(57)【要約】【課題】結合された樹脂部品を含む結合構造体中の樹脂部品を比較的容易に分離する方法、及びその分離方法に適した樹脂部品を含む結合構造体を提供することである。【解決手段】結合構造体は、熱可塑性樹脂で作られた樹脂部品１１１を含む複数の部品が結合されてなり、必要な樹脂部品１１１には、使用された樹脂グレードの熱変形温度が表示されている。この樹脂部品１１１の分離は、樹脂部品１１１の結合部において樹脂部品１１１に表示された熱変形温度以上に昇温することで結合力を弱め、樹脂部品１１１を分離する。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂で作られた樹脂部品を含む複数の部品が結合されてなる結合構造体において、必要な樹脂部品には、使用された樹脂グレードの熱変形温度が表示されていることを特徴とする結合構造体。
【請求項２】
熱可塑性樹脂で作られた少なくとも１つの樹脂部品と金属部品とが結合されてなる部分を含むことを特徴とする請求項１記載の結合構造体。
【請求項３】
熱変形温度は荷重たわみ温度、ビカット軟化点、ガラス転移温度のいずれかであることを特徴とする請求項１または２に記載の結合構造体。
【請求項４】
樹脂部品は圧入結合またはスナップフィット結合で他部品と結合されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の結合構造体。
【請求項５】
樹脂グレードの熱変形温度は樹脂部品に刻印またはレーザーマーキングされていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の結合構造体。
【請求項６】
請求項１乃至５のいずれかに記載の結合構造体の樹脂部品の分離方法であって、樹脂部品が関係する結合部において少なくとも一方の樹脂部品に表示された熱変形温度以上に昇温することにより該樹脂部品が関係する結合部の結合力を弱め、樹脂部品を分離することを特徴とする分離方法。
【請求項７】
樹脂部品が関係する結合部において少なくとも一方の樹脂部品に表示された熱変形温度以上に保たれた温度槽に結合構造体を一定時間暴露することにより該樹脂部品が関係する結合部の結合力を弱め、樹脂部品を分離することを特徴とする請求項６記載の分離方法。
【請求項８】
樹脂部品が関係する全ての結合部において少なくとも一方の樹脂部品に表示された熱変形温度以上に保たれた温度槽に結合構造体を一定時間暴露することにより該樹脂部品が関係する全ての結合部の結合力を弱め、樹脂部品を分離することを特徴とする請求項７記載の分離方法。
【請求項９】
結合構造体に含まれる樹脂部品に表示された熱変形温度のうち最も高い温度に保たれた温度槽に結合構造体を一定時間暴露することにより樹脂部品が関係する結合部の結合力を弱め、樹脂部品を分離することを特徴とする請求項７または８に記載の分離方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、結合された樹脂部品を含む結合構造体、およびその分離方法に関し、特には、樹脂の熱的特性を利用して樹脂部品の関係する結合部を分離する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、部品の結合は、接着、溶接、溶着などの分離困難な結合方法や、ねじ締めなどの比較的分離が容易な固定方法が用いられてきた。部品の材料にプラスチック樹脂（熱可塑性樹脂）が用いられるようになると、その性質を利用したスナップフィット結合、軸圧入などの結合方法も多く見られるようになった。特に、家庭電化製品や事務用機器などの電気・電子機器においては、製品の軽量化、低価格化、組み立て時間の短縮、などの目標を達成するために、部品の材質に樹脂を多用するようになった。
【０００３】
ところで、近年、環境保護意識の高まりと共に、従来からリサイクルされている金属材料だけでなく、樹脂部品のリサイクル、再生利用等の動きが強まってきている。
【０００４】
こうした動向に対して、スナップフィットで結合された樹脂部品の場合、穴内にフィットされた爪形状が確認できるか、あるいは工具を挿入するための補助穴を設けておけば、分離は比較的容易に可能である。しかし、筐体部品などの外観部であるので意匠的に補助穴を開けたくない場合や、ユーザが間違って解体してしまわないようにするために、成形金型を工夫して、補助穴を設けない形態でスナップフィット結合部を構成する場合がある。
【０００５】
また、樹脂部と金属部とを接着剤を介して一体成形したモールド成形品に対して、接着剤に含有される熱可塑性樹脂の熱変形温度以上に加熱することにより樹脂部と金属部とを分離する技術も公知である（特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平０８−０７２０９１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記した補助穴を設けないスナップフィット結合や、軸圧入などの圧入結合の場合、樹脂部品を分離するためには部品を破壊する必要がある。スナップフィットや圧入軸の部分は、それ自体はあまり大きいものではなく、１部品のリサイクル率として見れば、破壊した場合でも破壊しない場合でも大差ないと思われる。しかしながら、大量の部品を分離・解体しようとする場合、例えば、材質の異なる複数の樹脂部品を一気に破壊してしまうと、材質毎の分別が不可能になり、リサイクル率が落ちてしまって効果的ではない。
【０００８】
また、金属部品と樹脂部品との結合部品の場合、金属の溶融温度まで熱を加えると、樹脂部品は燃焼してしまうため金属の回収は可能であるが、樹脂の回収は不可能である。
【０００９】
さらに、特許文献１の方法では、接着剤に含まれる樹脂の熱変形温度が何℃であるかが判らないため、確実に分離するには、少しずつ温度を上げながら最適な温度を探るか、あるいは極端に高い温度をかけるかのどちらかを選択することになりかねない。結果として、最適な温度で、一回で分離を行う場合に比べて、多大なエネルギーを使うことになり、省エネルギーの観点からは本末転倒になる恐れがある。
【００１０】
本発明の目的は、上記の課題に鑑み、結合された樹脂部品を含む結合構造体中の樹脂部品を比較的容易に分離する方法、及びその分離方法に適した樹脂部品を含む結合構造体を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明の結合構造体は、熱可塑性樹脂で作られた樹脂部品を含む複数の部品が結合されてなる結合構造体において、必要な樹脂部品には、使用された樹脂グレードの熱変形温度が表示されていることを特徴とする。この結合構造体では、リサイクル時などにおいて分離する必要のある樹脂部品に樹脂グレード（これは、後述するように、基本の樹脂材に添加物が混ぜられたり、混ぜられなかったりして特定の製法で実際に作られた樹脂部品の材質グレードを意味する。なぜなら、基本の樹脂材が同じであっても、実際に作られた樹脂部品の材質グレードによって熱変形温度が相当異なる場合もあるからである。）の熱変形温度が表示されているので、この温度表示を目安に少なくとも該樹脂部品の関係する結合部を下記の分離方法で昇温させれば、該樹脂部品を容易に分離することができる。分離する必要の無い樹脂部品に対しては、こうした温度表示を省略してもよい。また、樹脂部品と樹脂部品との結合部では、少なくとも一方の樹脂部品が軟化すれば両者の分離が可能である場合が多いので、一方の樹脂部品にのみ上記温度表示を施すことも可能である。勿論、結合構造体に含まれる全ての樹脂部品に上記温度表示を施してもよい。
【００１２】
また、前記課題を解決するための本発明の分離方法は、本発明の上記結合構造体の樹脂部品の分離方法であって、樹脂部品が関係する結合部において少なくとも一方の樹脂部品に表示された熱変形温度以上に昇温することにより該樹脂部品が関係する結合部の結合力を弱め、樹脂部品を分離することを特徴とする。この分離方法は、少なくとも分離必要な樹脂部品が関係する結合部において、少なくとも一方の樹脂部品を軟化させて樹脂部品の分離を行なうものである。昇温の方法としては、結合構造体全体或いは必要な結合部の部分のみに熱風を吹きかける等、種々の手段があるが、好適なものとして、結合構造体全体或いは必要な結合部のみにおいて少なくとも一方の樹脂部品に表示された熱変形温度以上に保たれた温度槽に結合構造体を一定時間暴露することにより該樹脂部品が関係する結合部の結合力を弱め、樹脂部品を分離する分離方法がある。
【００１３】
本発明の分離方法では、分離必要な樹脂部品が関係する全ての結合部において、少なくとも一方の樹脂部品が柔らかくなるので、その部分に引っ張り力、捩り力などの力を手動あるいは機械で加えれば容易に分離できることになる。手っ取り早くは、表示された熱変形温度のうち最も高い温度に一定時間晒すことである。本発明の分離方法によれば、結合された樹脂部品の分離を樹脂部品を破壊せずに行うことができる。また、本発明の分離方法は、あらゆる形態のスナップフィット結合、圧入結合、接着剤を用いた結合などの結合法で結合された樹脂部品を含む結合構造体に適用できる。勿論、樹脂部品と樹脂部品の結合部に限らず、樹脂部品と金属部品などの他材料の部品の結合部も分離される。接着剤を用いた結合法で結合された樹脂部品も、柔らかくなれば容易に分離できることになる。
【００１４】
本発明において、単なる樹脂の種類ではなく、基本の樹脂材に種々の添加物を混ぜることもあって特定の製法で作られた実際の樹脂部品の樹脂グレードの熱変形温度を表示する理由、及び熱変形温度の意味するところとを以下に説明する。
【００１５】
ここで熱変形温度とは、樹脂が高温に晒された時に柔らかくなってしまう温度を指し、荷重たわみ温度、ビカット軟化温度、ガラス転移温度などの測定方法が規格化されている。これらの規格は、ＩＳＯ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  Ｏｒｇａｎｉｚａｔｉｏｎ  ｏｆ  Ｓｔａｎｄａｒｄｉｚａｔｉｏｎ、国際標準化機構）、ＪＩＳ（Ｊａｐａｎｅｓｅ  Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ  Ｓｔａｎｄａｒｄ、日本工業規格）、ＡＳＴＭ（Ａｍｅｒｉｃａｎ  Ｓｏｃｉｅｔｙ  ｆｏｒ  Ｔｅｓｔｉｎｇ  ａｎｄ  Ｍａｔｅｒｉａｌ、アメリカ材料試験協会）、などでそれぞれ規格化されているが、１９９５年１月に発効されたＷＴＯ（世界貿易機構）／ＴＢＴ協定（貿易の技術的障害に関する協定）によって、ＩＳＯ規格に整合化することになっている。ＩＳＯ規格が従来のＡＳＴＭ規格やＪＩＳ規格と大きく異なる点は、試験片の作成条件に細かな規定を盛り込んでいることと、樹脂毎に測定条件の詳細を規定したことなどである。
【００１６】
熱変形温度（ＨＤＴ：Ｈｅａｔ  Ｄｉｓｔｏｒｔｉｏｎ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）のうち、荷重たわみ温度（Ｔｆ：Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  ｏｆ  Ｄｅｆｌｅｃｔｉｏｎ  ｕｎｄｅｒ  ｌｏａｄ）はＩＳＯ  ７５、ＪＩＳ  Ｋ  ７１９１、ＡＳＴＭ  Ｄ６４８などで規定されているが、ＪＩＳ  Ｋ  ７１９１−１９９６はＩＳＯ  ７５：１９９３の内容と一致しており、またＡＳＴＭ  Ｄ６４８−０１はＢ法がＩＳＯ  ７５：１９９３の内容と一致している。一般的に、熱変形温度と言えば荷重たわみ温度を指す場合が多い。したがって、単にＨＤＴと表示されていれば、それは荷重たわみ温度と見てよい。
【００１７】
この試験は、まず液体の熱媒体（例えばシリコーンオイル）で満たした水槽の底に、プラスチックのテストピースを両端だけで支えた状態で置き、完全に侵漬させる。この状態で、テストピース中央部に所定の曲げ応力を発生させる力を加え、熱媒体の温度を徐々に上げ、テストピースの中央が標準たわみ量たわんだ時の温度を荷重たわみ温度としている。
【００１８】
ビカット軟化温度（ＶＳＴ：Ｖｉｃａｔ  Ｓｏｆｔｅｎｉｎｇ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）はＩＳＯ  ３０６、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６、ＡＳＴＭ  Ｄ１５２５などで規定されているが、ＪＩＳ  Ｋ  ７２０６−１９９９はＩＳＯ  ３０６：１９９４の内容と一致しており、またＡＳＴＭ  Ｄ１５２５−００はＩＳＯ  ３０６：１９８７の内容と一致している。この試験は、細い円柱状（φ１ｍｍ）の圧子を載せて所定の荷重を掛けた試験片を、液体の熱媒体で満たした水槽内で一定の速度で昇温させ、試験片の表面から圧子が１ｍｍ侵入した時の熱媒体の温度をビカット軟化温度としている。ＩＳＯでは、荷重と昇温速度によって４つの試験条件が規定されており、樹脂の種類によって適当な試験条件を選択する。
【００１９】
ガラス転移温度（Ｔｇ：Ｇｌａｓｓ  Ｔｒａｎｓｉｔｉｏｎ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ）はＩＳＯ  ３１４６、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１などで規定されているが、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１−１９８７はＩＳＯ  ３１４６を基に、若干の修正を加えたものである。ＡＳＴＭにはＩＳＯ  ３１４６に相当する規格はない。この試験は、示差熱分析（ＤＴＡ）によって求められるＤＴＡ曲線、または示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において求められるＤＳＣ曲線を解析することによって求められる。
【００２０】
これら熱変形温度の測定は、荷重たわみ温度、ビカット軟化温度が試験片に一定荷重をかけて測定するのに対し、ガラス転移温度の測定は無荷重下で熱のみを加える方法としている。このため、ガラス転移温度は純粋に熱による相変化を評価していることになるが、本発明における結合された樹脂部品を分離するのには、荷重たわみ温度、ビカット軟化温度を用いる方が望ましい。なぜなら、結合部に一定程度の力を加えて分離する方法を採るからである。
【００２１】
更に、荷重たわみ温度とビカット軟化温度とを比較すると、測定条件の関係からビカット軟化温度の方がより高い値を示す。しかしながら、これらは或る係数での相関関係を持っているため、ビカット軟化温度と荷重たわみ温度の相関票を作成し、温度槽の設定温度が必要以上に高くならないように、票に応じて温度槽の設定温度を調整するとよい。この相関関係は、材質によっては、既知のものもある。
【００２２】
熱可塑性樹脂の熱的特性を示す別の特性として、ＵＬ７４６Ｂ（Ｕｎｄｅｒｗｒｉｔｅｒｓ  Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ、Ｌｏｎｇ−Ｔｅｒｍ  Ｐｒｏｐｅｒｔｙ  Ｅｖａｌｕａｔｉｏｎｓ）で規定される長期耐熱温度ＲＴＩ（ｔｈｅ  Ｒｅｌａｔｉｖｅ  Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｉｎｄｅｘ：１０万時間保持後の物性維持率５０％を保証する温度）がある。図７は、横軸に荷重１．８２ＭＰａ時の荷重たわみ温度をとり、縦軸にＲＴＩをとったグラフであるが、図７に示すように、荷重たわみ温度とＲＴＩの双方を用いることによって、樹脂を大まかに分類することが可能である。
【００２３】
他方、ＪＩＳ  Ｋ  ６９９９−１９９４（ＩＳＯ  １１４６９：１９９３に一致）は、樹脂材質の表示（典型的には刻印）方法に関して規定している。これによれば、例えばポリアセタール樹脂（Ｐｏｌｙｏｘｙｍｅｔｈｙｌｅｎｅ  ＲＥＳＩＮ）は＞ＰＯＭ＜と表示（刻印）し、充填材としてガラスフィラー（ＧＦ）を混入させたポリアミド樹脂（Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ  ＲＥＳＩＮ）は＞ＰＡ−ＧＦ２５＜と表示（刻印）する。図４（ｃ）、（ｄ）にローラーギア樹脂部品の場合を例にとって表示例を示す。
【００２４】
こうしたことから、樹脂部品に樹脂材質を表示しておけば、その熱変形温度が分かるようにも見える。ところが、図７から分かる様に、ＰＯＭ樹脂などは荷重たわみ温度でおおよその分類が可能であるが、ＧＦ入りのＰＡ樹脂の場合、荷重たわみ温度が２２０〜２６０℃前後、ＲＴＩも５５〜１２０℃前後と、温度幅（この幅は主としてグレードの違いに起因する）が大きすぎて樹脂の材質だけで熱変形温度の推定が困難である。また、温度幅のうちの高い値で分離を行った場合には、本発明で目指す使用エネルギーをなるべく少なくする樹脂分離には適さない。したがって、樹脂を単に特定するだけでは、本発明で目指す樹脂分離には適さないことが分かる。よって、本発明の結合構造体では、樹脂部品の樹脂グレードの熱変形温度を表示する様にして、本発明の分離方法では、この表示を利用して結合構造体全体或いはその必要な部分を適当な温度に一定時間晒すのである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
上記結合構造体及びその分離方法の基本的な構成に基づく結合構造体及びその分離方法の実施の形態としては、次の様なものがある。熱可塑性樹脂で作られた複数の部品を結合して成る結合構造体において、樹脂部品には、それぞれの部品に使用される樹脂グレードの熱変形温度が刻印されている。また、熱可塑性樹脂で作られた少なくとも１つの樹脂部品と金属部品とが結合されてなる部分を含む結合構造体において、樹脂部品には、それぞれの部品に使用される樹脂グレードの熱変形温度が刻印されている。表示の方法としては、種々の方法があるが、樹脂部品作製用の金型に工夫をして行なう刻印の方法、レーザービームで樹脂部品に書き込むレーザーマーキングの方法は、実施容易性、表示寿命、表示確実性などの観点から好ましい方法である。
【００２６】
樹脂部品に表示される熱変形温度は荷重たわみ温度、ビカット軟化点、ガラス転移温度のいずれかである。また、樹脂部品は圧入結合またはスナップフィット結合で他部品と結合されている。
【００２７】
分離方法としては、表示された熱変形温度以上に保たれた温度槽に上記結合構造体を一定時間暴露することにより樹脂部品が関係する結合部の結合力を弱め、樹脂部品を分離する分離方法がある。こうした分離方法によれば、部品を破壊することでチップ化あるいは微粉化して再利用に活用できなくなるといった樹脂が殆ど発生せず、解体後のリサイクルに好適な材料を得ることができる。こうして、廃棄部品の殆どを樹脂再利用のための原材料として利用することが可能になる。また、結合構造体に含まれる樹脂部品に表示された熱変形温度のうち最も高い温度に保たれた温度槽に結合構造体を一定時間暴露することにより樹脂部品が関係する結合部の結合力を弱め、樹脂部品を分離する方法もある。この様に、熱変形温度の異なる複数の樹脂部品を含む結合構造体の結合力を弱めるのに、段階的に温度を上げるのではなく、表示された最高温度まで一気に温度を上げることにより、各結合部に合わせて段階的に温度を上げるより、結果的には少ない投入エネルギーでの分離が可能となる。
【００２８】
【実施例】
以下に、図面を参照して、本発明の具体的実施例を例示的に詳しく説明する。ただし、以下の実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、特に特定的な記載がない限りは、本発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００２９】
〔第１実施例〕
本発明の第１実施例を詳細に説明する。図１は、本発明の第１実施例に係る結像構造体を含むインクジェット記録装置の機構部の全体構成を説明する斜視図である。
【００３０】
図１のインクジェット記録装置において、ＡＳＦ（ａｕｔｏ  ｓｈｅｅｔ  ｆｅｅｄｅｒ）ユニット２の押圧板２１に積層された記録シートは、不図示のばねの押圧力によって給送ローラ２２に対して付勢されており、給送命令に応じて回転する給送ローラ２２により１枚ずつ分離されながら給送される。ローラホルダ１３に保持されたピンチローラ１２は、不図示のばねにより搬送ローラ１１に付勢される。このピンチローラ１２は、記録シートを搬送ローラ１１に押圧することで搬送力を付与するものである。搬送ローラ１１は、不図示の搬送モータによって駆動され、ピンチローラ１２の押圧力による搬送力により記録シートを搬送すると共に、記録ヘッド４に対する記録シートの被記録面の位置を規制するものである。
【００３１】
記録ヘッド４の吐出口と対向し、且つ該記録ヘッド４の矢印Ｓ方向に対する移動可能領域の全範囲にわたって、プラテン１５が設けられている。このプラテン１５は、記録ヘッド４と記録シートの被記録面との間隔を一定に保持し得るように記録シートの位置を規制するものである。
【００３２】
ここにおける記録シートの搬送は、記録ヘッド４の１走査毎に、間欠的に行われるものであり、その搬送量は、記録ヘッド４に設けられる複数のインク吐出口の上記記録シートの搬送方向における配列長さに対応して行われる。また、搬送ローラ１１の搬送速度は、給送ローラ２２の搬送速度と略等しく設定してある。
【００３３】
記録ヘッド４と対向し且つ該記録ヘッドよりも記録シートの搬送方向下流側に、排出ローラ１６が配置されており、この排出ローラ１６に対応して拍車１７が配置されている。前記１走査毎の搬送とその間の記録ヘッド４からのインク吐出によって記録シートに記録が行われ、この記録シートは排出ローラ１６により機外へ排出され、排出トレイユニット（不図示）上にストックされる。
【００３４】
記録手段としての記録ヘッド４はキャリッジユニット３に搭載され、矢印Ｓ方向に走査される。キャリッジユニット３への駆動源としてのキャリッジモータ３１の駆動力は、キャリッジモータ３１に取付けられた駆動プーリ３２、ベルト３３を介して伝達される。ベルト３３は駆動プーリ３２と被動プーリ３４とに懸掛されており、ばね３５によって一定の張力を付与されることにより、キャリッジモータ３１の駆動力をキャリッジユニット３に正確に伝えるように構成されている。
【００３５】
図２は、金属部品である搬送ローラ１１に、該ローラに駆動力を伝達するための樹脂部品である搬送ローラギア１１１を圧入した本実施例の結合部品（結合構造体）を示す。不図示の搬送モータの駆動力は、ギア列を介して搬送ローラ１１１に伝達され、一体化された搬送ローラ１１を回転させる。搬送ローラ１１の結合軸はφ１２．８５０ｍｍ、搬送ローラギア１１１の結合穴の寸法はφ１２．６９２ｍｍであり、この樹脂部品は圧入結合されていることが分かる。
【００３６】
搬送ローラギア１１１は、例えばポリプラスチックス社製ＰＯＭ樹脂「ジュラコンＭ９０−４４（商品名）」を用いて射出成形され、図３（ａ）に示すように「ＨＤＴ  １１０℃」の刻印が施されている。すなわち、荷重たわみ温度が１１０℃の材料（樹脂グレード）で成形されたことを示している。刻印の位置は、内容が図２の圧入状態で確認できるよう、組み立て状態で外側になるように配慮されている。
【００３７】
リサイクル時、この結合を分離する場合、結合部の一方の樹脂部品が柔らかくなればよいので、１１０℃の温度槽内に所定時間この結合部品を放置することにより、樹脂の結合力が弱まる。そこで、温度槽内で、或いは結合部品を温度槽から取り出して手動或いは機械で分離方向に若干の力を加えることで、各部品を分離できる。
【００３８】
刻印の内容としては、図３（ｂ）に示すように「ＶＳＴ  １６２℃」と、ビカット軟化温度を刻印してもよい。この場合も上記分離方法と同じ方法で樹脂部品を分離できる。ビカット軟化温度は荷重たわみ温度より高い値を示すが、前述した様に或る係数での相関関係を持っている。したがって、温度槽の設定温度が必要以上に高くならない様に、ビカット軟化温度と荷重たわみ温度の相関票を作成し、それに応じて温度槽の設定温度を調整する方が望ましい。
【００３９】
加えて、図３（ｂ）では、部品が圧入状態であることが分かるように、「ＦＯＲＣＥ−ＦＩＴＴＤ」の刻印がなされている。搬送ローラギア１１１の如き回転体を軸に固定する方法としては、圧入以外にもスプリングピンなどによる固定が考えられる。スプリングピンによる固定部品を分離する場合、スプリングピンを軸から抜くことは容易でなく、場合によっては圧入部品を破損する恐れもある。したがって、事前に圧入であることが判別できることで、それに応じた取り扱いをして部品にダメージを与えることなく効率的な分離を行うことが可能となる。
【００４０】
〔第２実施例〕
前述した第１実施例では、金属軸に圧入された樹脂ギアを例にして説明したが、樹脂部品に金属部品が圧入された（インサート成形された）場合や、その逆の場合（アウトサート成形）においても、本発明は有効である。
【００４１】
図４は、図１のインクジェット記録装置の底部ケース５０に金属ナット５１がインサート成形された第２実施例に係る例を示す斜視図である。図４の円の中に金属ナット５１の部分の拡大図を示す。５２は位置決めピンである。ケース５０はＡ＆Ｍスチレン社製ＰＳ「スタイロンＨ８６７２（商品名）」（ＨＤＴ：７５℃）、金属ナット５１は真鍮（Ｃ３６０４）製である。線膨張係数はそれぞれ７０×１０Ｅ−６、１７．５×１０Ｅ−６［ｃｍ／ｃｍ・℃］である。
【００４２】
上記金属部品と樹脂部品との組み合わせの場合、７５℃まで昇温することでもたらされた熱変形による樹脂の軟化に加え、線膨張係数の違いにより部品間の結合が緩むことで、分離がさらに容易になる。
【００４３】
〔第３実施例〕
さらに、異樹脂同士、あるいは同樹脂同士の部品で構成されている場合においても、本発明は有効である。
【００４４】
異樹脂の例として、例えば図２の搬送ローラ１１にテクノポリマー社製ＡＢＳ樹脂（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ  Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ  Ｓｔｙｒｅｎｅ：ＲＥＳＩＮ）「テクノＡＢＳ３３０Ｇ２０（商品名）」（３３０Ｇ２０がグレードを表す）を用い、搬送ローラギア１１１には三菱エンジニアリングプラスチックス社製ＰＡ樹脂「レニーＧ０９Ｓ（商品名）」を用いた例で説明する。なお、これら部品は圧入ではなく２色成形（ｔｗｏ  ｃｏｌｏｒ  ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ）にて一体化されているとする。
【００４５】
「テクノＡＢＳ３３０Ｇ２０」、「レニーＧ０９Ｓ」は強化材としてガラスフィラーがそれぞれ２０％、５０％充填されており、ＨＤＴはそれぞれ１０３℃、２４６℃である。これらの熱変形温度が各樹脂部品に刻印されている。この樹脂の組み合わせの場合、１０３℃まで温度を上げてＨＤＴの低い搬送ローラ１１が軟化することで、上述の第１実施例の金属軸から樹脂ギアを取り外す分離方法と同様の分離が可能である。勿論、２４６℃まで温度を上げて両方の樹脂部品を軟化させて分離してもよい。
【００４６】
〔第４実施例〕
図５にスナップフィット結合された例に係る第４実施例を示す。ここでは、爪部６１ａを持つ樹脂部品６１が他方の部品６２（これは樹脂部品でも金属などの部品でもよい）の穴部６２ａにスナップフィット結合されている。樹脂部品６１には樹脂グレードの熱変形温度が表示されている。この熱変形温度までこの結合構造体の温度を上げることで、少なくとも樹脂部品６１が軟化し、この状態で結合部に若干の分離力を加えれば爪部６１ａが破線の矢印で示される様に変形して穴部６２ａから外れ、簡単に両部品が分離される。
【００４７】
〔第５実施例〕
前述した実施例では、２個の部品を結合した例を説明したが、３個以上の複数で、各々熱変形温度も異なる部品で構成されている結合構造体においても、本発明は有効である。
【００４８】
図６は、金属軸に荷重たわみ温度の異なる樹脂Ａ、Ｂ、Ｃの３種の樹脂部品が結合された結合構造体を解体する際の方法について、方法▲１▼、方法▲２▼のフローを示した図である。樹脂は全てポリプラスチックス社製のものであり、それぞれ樹脂Ａ：ＰＯＭ樹脂「ジュラコンＭ９０−４４（商品名）」、樹脂Ｂ：ＰＯＭ樹脂「ジュラコンＧＨ２５（商品名）」、樹脂Ｃ：  ＰＢＴ樹脂「ジュラネックス２００２Ｋ（商品名）」である。荷重たわみ温度（ＨＤＴ）は図６に示すとおりである。
【００４９】
図６の方法▲１▼では、各部品に刻印されている荷重たわみ温度毎に恒温層に暴露しているため３工程を要している。これに対し、方法▲２▼では、刻印されている荷重たわみ温度のうち最も高い樹脂Ｂの荷重たわみ温度（１６２℃）で暴露しているため、１工程しか要さない。すなわち、方法▲２▼では、９０℃と１１０℃の恒温層に暴露する時間が不要になるため、方法▲１▼に比べ、解体・分離に要する投入エネルギーを削減することができる。尚、エネルギー的には余り効率的ではないが、方法▲１▼も本発明の実施例である。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、熱可塑性樹脂で作られた部品を含む複数の部品を圧入などの方法で結合した結合構造体において、樹脂部品に熱変形温度が刻印などの方法で表示されていることによって、樹脂部品の関係する結合部の分離が適切な温度で可能となる。したがって、解体後のリサイクルに好適な材料を得ることができる。
【００５１】
また、分離時に過度に温度を上げることがない様にもできるため、投入エネルギーも少なく抑えられて効率の良い樹脂再生を行うことができ、材料リサイクルと合わせ２重の意味で環境保護の推進を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係るインクジェット記録装置の機構部の全体構成を説明する斜視図である。
【図２】図１の搬送ローラ１１の結合状態を示す斜視図である。
【図３】本発明による熱変形温度の刻印例を示す部品図である。
【図４】第２実施例における結合部品（結合構造体）を示す斜視図である。
【図５】第３実施例における結合部品（結合構造体）を示す斜視図である。
【図６】第４実施例における結合部品（結合構造体）の解体フローを示すフローチャートである。
【図７】熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度と長期耐熱温度ＲＴＩとの相関を示す説明図である。
【符号の説明】
１…記録装置
２…ＡＳＦユニット
３…キャリッジユニット
４…記録ヘッド
１１…搬送ローラ
１２…ピンチローラ
１３…ローラホルダ
１５…プラテン
１６…排出ローラ
１７…拍車
２１…押圧板
２２…給送ローラ
３１…キャリッジモータ
３２…駆動プーリ
３３…ベルト
３４…被動プーリ
３５…ばね
５０…ケース
５１…金属ナット
５２…位置決めピン
６１…爪部６１ａを持つ樹脂部品
６２…穴部６２ｂを持つ部品
１１１…搬送ローラギア
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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