(57)【要約】【課題】  簡易に製造することができ、生産性が高く、且つ画像欠陥を発生させない電子写真感光体用基体を提供する。【解決手段】  表面に微細な溝を形成した電子写真感光体用基体１において、該溝の形状が、該基体表面を平面上に展開した場合に、曲線且つ不連続であることを特徴とする、電子写真感光体用基体。【選択図】    図１
2004287419.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に微細な溝を形成した電子写真感光体用基体において、該溝の形状が、該基体表面を平面上に展開した場合に、曲線且つ不連続であることを特徴とする、電子写真感光体用基体。
【請求項２】
該基体表面に形成された溝が、格子状であることを特徴とする、請求項１に記載の電子写真感光体用基体。
【請求項３】
表面に微細な溝を形成した電子写真感光体用基体において、該基体の表面の最大高さ粗さＲｚが０．６≦Ｒｚ≦２μｍであり、且つ、クルトシスＲｋｕが３．９≦Ｒｋｕ≦３０であり、且つ、該基体表面に形成された溝幅Ｌが０．５≦Ｌ≦６．０μｍであることを特徴とする、電子写真感光体用基体。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の電子写真感光体用基体を製造する方法であって、
可撓性材料を該基体表面に接触させ、該基体表面に対して相対的に移動させることを特徴とする、電子写真感光体用基体の製造方法。
【請求項５】
該基体表面に、予め粗切削加工及び仕上切削加工を施すことを特徴とする、請求項４記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
【請求項６】
該基体表面に、予め仕上切削加工を施すことを特徴とする、請求項４記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
【請求項７】
該基体に、予めしごき加工を施すことを特徴とする、請求項４記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
【請求項８】
複数の該可撓性材料を用いることを特徴とする、請求項４〜７のいずれか１項に記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
【請求項９】
該可撓性材料としてブラシを用いることを特徴とする、請求項４〜８のいずれか１項に記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
【請求項１０】
該可撓性材料として砥粒を練り込んだ樹脂よりなるブラシを用いることを特徴とする、請求項４〜９のいずれか１項に記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
【請求項１１】
該砥粒の最大径が５０μｍ以下であることを特徴とする、請求項１０に記載の電子写真感光体用基体の製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の電子写真感光体用基体上に、感光層を形成してなることを特徴とする、電子写真感光体。
【請求項１３】
感光層と基体との間に、中間層を有することを特徴とする、請求項１２に記載の電子写真感光体。
【請求項１４】
請求項１２又は請求項１３に記載の電子写真感光体と、
該電子写真感光体を帯電させる帯電部、帯電した該電子写真感光体を露光させ静電潜像を形成する露光部、及び、該電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像する現像部のうち、少なくとも一つとを備えた
ことを特徴とする、電子写真感光体カートリッジ。
【請求項１５】
請求項１２又は請求項１３に記載の電子写真感光体と、
該電子写真感光体を帯電させる帯電部と、
帯電した該電子写真感光体を露光させ静電潜像を形成する露光部と、
該電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像する現像部とを備えた
ことを特徴とする、画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真感光体における画像欠陥の一種である印刷画像上の干渉縞発生を防止する技術に関し、簡易で生産性が高く、且つ他の画像欠陥も発生させない基体表面の粗面化技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真感光体に用いる基体材料として、アルミニウムやアルミニウム合金からなる円筒や、樹脂上にアルミニウムを蒸着したもの、あるいはステンレスやニッケル合金からなるベルトが主に用いられているが、基体表面の凹凸が少なく反射率が高いことを原因として、画像上に干渉縞と呼ばれる濃淡ムラが生じることがある。
【０００３】
これは、レーザーやＬＥＤによる書き込み光が基体表面および塗布膜界面で反射干渉し、塗布膜の微妙な膜厚差により電荷発生層に作用する光強度にムラが生じることで、感度が部位により変化することに起因する。
この干渉縞欠陥を防止する方策としては基体界面を粗面化する方法が有効であり、各種粗面化法が提案されている（特許文献１〜８）。
【０００４】
【特許文献１】特開２０００−１０５４８１号公報
【特許文献２】特開平６−１３８６８３号公報
【特許文献３】特開２００１−２９６６７９号公報
【特許文献４】特開平５−２２４４３７号公報
【特許文献５】特開平８−２４８６６０号公報
【特許文献６】特開平１１−３２７１６８号公報
【特許文献７】特開平６−１３８６８３号公報
【特許文献８】特開平１−１２３２４６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
従来の粗面化法としては、ホーニングやブラストといった浮遊砥粒を吹きつけて凹凸を形成する方法（例えば、特許文献１参照）や砥石等の基体より硬い材料により研削加工する技術等が知られている（例えば、特許文献２参照）。しかし、浮遊砥粒を吹きつけて凹凸を形成する方法では、砥粒が基体表面に残留し画像欠陥となりやすい課題がある。この課題を解決するために、後工程で砥粒を洗い落とすことも考えられるが（例えば、特許文献３参照）、表面に食い込んだ砥粒を完全に落とすのは難しい。また、電子写真感光体用基体として一般的に用いられるアルミニウムあるいはアルミニウム合金のような延性材料に対しては、ガラスのような脆性材料に比較して表面の除去効率が低く、生産性はあまり高くないと言える。
【０００６】
氷やドライアイスを用いたブラスト法も提案されているが（例えば、特許文献４〜６参照）、低温であり且つ比重の軽い粒子を高速で噴射する必要があるなど、エネルギー効率的に無駄の多いプロセスと言える。また、砥粒１粒で１つの凹凸しか形成されないため、砥粒を擦り付ける方式である研削に比べて生産性が劣る課題がある。ここで、粒径の大きな砥粒を使用して生産性を上げた場合には粗さが大きくなり過ぎ、電子写真感光体とした際に電荷がリークしやすくなり、画像上の微小黒点などの欠陥となる課題が生じる。
【０００７】
砥石を用いた研削加工は生産性が高いものの、砥石には柔軟性がないため表面凹凸が基体表面に転写され、画像欠陥の元となる深い凹凸が生じやすいという課題がある（例えば、特許文献７）。そのため、加工後に何らかの方法で粗大な凹凸を除去する付加対策が必要となる。粒径の小さな砥粒の砥石を使用することも可能だが、生産性は低下し目詰まりしやすくなるという課題がある。
【０００８】
これらホーニングやブラストといった浮遊砥粒による粗面化、砥石による研削加工では、全体を均一に粗面化させるための表面除去量が数十μｍ以上と多いため、廃棄物量も多くなり、除去量を考慮して母材の外径を決める必要があるといった課題もある。
旋盤による切削加工にて凹凸を形成する方法があるが（例えば、特許文献８参照）、表面粗さの微妙な変化が干渉縞の有無に影響するため、切削条件の維持管理に細心の注意を払う必要がある。そもそも切削の場合、規則性の高い連続した溝が基体軸とほぼ直交する方向に形成されことから、感光体への書き込み光の反射光は基体軸と平行な特定の面内で散乱するだけであり干渉縞抑制効果は本質的に弱い。
【０００９】
画像黒点やチリカブリといった画像欠陥対策や電気特性を安定させる目的で、感光層の下に数μｍ程度の厚さで下引き層を設けることが多いが、ナイロン樹脂に酸化チタンを分散させた、一般に使用される下引き層は光透過性が高く、干渉縞を防ぐ効果は弱い。
【００１０】
以上のような理由により、簡易で生産性が高く、且つ他の画像欠陥も発生させない基体表面の粗面化技術が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明者は上記課題について鋭意検討を重ねた結果、微細な溝を基体表面に形成し、基体を平面に展開した場合の該溝の形状を曲線且つ不連続とすることにより、簡素なプロセスで、干渉縞の発現を防ぎ且つ他の画像欠陥も防ぐことができることを見い出し、本発明に到達した。
【００１２】
すなわち、本発明の第一の要旨は、表面に微細な溝を形成した電子写真感光体用基体において、該溝の形状が、該基体表面を平面上に展開した場合に、曲線且つ不連続であることを特徴とする、電子写真感光体用基体に存する。ここでいう基体表面とは、電子写真感光体用基体の表面の少なくとも一部をいうが、通常は、電子写真感光体用基体の少なくとも画像形成領域のほぼ全面をいう。また、表面に形成された微細な溝は、通常多数形成されるため、基体表面には微細な溝が多数形成されてなる溝模様が形成されることとなる。なお、この溝は格子状に形成されることが好ましく、したがって、上記の溝模様も格子状となることが好ましい。また、第二の要旨は、可撓性材料を基体表面に接触させ、該基体表面に対して相対的に移動させることを特徴とする電子写真感光体用基体の製造方法に存する。そして、該基体を用いた電子写真感光体を第三の要旨とする。
【００１３】
また、第四の要旨は、該電子写真感光体と、該電子写真感光体を帯電させる帯電部、帯電した該電子写真感光体を露光させ静電潜像を形成する露光部、及び、該電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像する現像部のうち、少なくとも一つとを備えることを特徴とする、電子写真感光体カートリッジに存する。さらに、第五の要旨は、該電子写真感光体と、該電子写真感光体を帯電させる帯電部と、帯電した該電子写真感光体を露光させ静電潜像を形成する露光部と、該電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像する現像部とを備えたことを特徴とする、画像形成装置に存する。
【００１４】
本発明において、基体表面に形成される溝を、曲線且つ不連続な溝とすることにより基体表面反射光の規則性が乱れ、塗布膜界面反射光との干渉も乱れることにより、干渉縞抑制効果を高くすることが可能となる。直線状の溝の場合、溝により散乱される反射光の方向は特定の角度方向となるが、曲線とすることにより散乱される反射光の方向は微妙に変化する。さらに、溝を不連続とすることにより溝の継目部分での反射光の方向が変化することから、基体表面での反射光の方向が複雑になり、干渉縞を抑制する効果が高くなる。
【００１５】
切削で溝を形成する場合、溝形状は直線且つ連続であり溝の規則性が非常に高くなるため、前述したように干渉縞抑制の効果は弱くなる。砥石による研削では短い直線状の不連続溝が形成されるが、前述したように凹凸が大きくなり画像欠陥が生じやすく、粗大凹凸を除去するための付加工程が必要となり複雑なプロセスとなる。
【発明の効果】
【００１６】
以上のように、本発明の電子写真感光体用基体は、露光光の干渉による縞を完全に防止しながら、黒点などの画像欠陥を発現させず、良好な画像を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下、本発明の実施の形態につき詳細に説明するが、以下に記載する構成要素の説明は、本発明の実施形態の代表例であって、本発明は、その要旨を逸脱しない範囲において適宜変形して実施することができる。
【００１８】
＜基体＞
本発明の電子写真感光体用基体上には、該基体表面を平面上に展開した場合に、曲線且つ不連続であることを特徴とする溝（以下適宜、「弧状溝」という）が形成されている。
本発明に特有の弧状溝を形成するための基体としては、周知の電子写真感光体に採用されているものが使用できる。具体的には例えば、アルミニウム、ステンレス鋼、銅、ニッケル等の金属材料からなるドラム、シートあるいはこれらの金属箔のラミネート物、蒸着物、あるいは表面にアルミニウム、銅、パラジウム、酸化すず、酸化インジウム等の導電性層を設けたポリエステルフィルム、紙等の絶縁性基体が挙げられる。更に、金属粉末、カーボンブラック、ヨウ化銅、高分子電解質等の導電性物質を適当なバインダーとともに塗布して導電処理したプラスチックフィルム、プラスチックドラム、紙、紙管等が挙げられる。また、金属粉末、カーボンブラック、炭素繊維等の導電性物質を含有し、導電性となったプラスチックのシートやドラムが挙げられる。そして、酸化スズ、酸化インジウム等の導電性金属酸化物で導電処理したプラスチックフィルムやベルトが挙げられる。
【００１９】
なかでもアルミニウム等の金属のエンドレスパイプが好ましい基体である。特にアルミニウムまたはアルミニウム合金の（以下、アルミニウムと総称することがある）エンドレスパイプは、本発明の電子写真感光体用基体として好適に用いることができる。アルミニウムのエンドレスパイプは、押し出し、引き抜き等の通常の加工法により成形されたものをそのまま用いても構わないし、更に切削、研削、研磨等の加工を加えたものでも構わない。また、本発明特有の弧状溝を形成した上に、更にバリアー層などの中間層を設けてもよい。バリアー層としては、例えばアルミニウム陽極酸化被膜、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム等の無機層、ポリビニルアルコール、カゼイン、ポリビニルピロリドン、ポリアクリル酸、セルロース類、ゼラチン、デンプン、ポリウレタン、ポリイミド、ポリアミド、等の有機層が使用される。
【００２０】
本発明に特有の弧状溝は、可撓性材料を擦り材として基体表面に接触させ、相対的に移動させることによって形成される。擦り材が接触部位で変形することにより、接触開始から終了に至る間で擦り速度が変化するため弧状溝の形状は曲線となる。一般的に用いられる曲面の表面を有する基体では、基体と擦り材の回転軸を平行にして接触させない限り、弧状溝の形状は曲線となる。すなわち、本発明に係る弧状溝を形成する際に、基体と擦り材の回転軸は平行でない位置関係にある。なお、本発明の基体の表面には、弧状溝以外の溝が形成されていてもよい。弧状溝以外の溝については、基体の製造方法とともに後で説明する。
【００２１】
可撓性材料としては、ゴムや樹脂、スポンジ、ブラシ、布、不織布といったものが挙げられるがこの限りではない。また、弧状溝の生成効率を上げるためにこれら可撓性材料に砥粒を入れたものが好ましく、ブラシ材が更に好ましい。
砥粒としては、弧状溝を形成しようとする基体に弧状溝を形成するのに充分な強度を有するものであれば他に制限は無く、公知のものを任意に用いることができる。例としては、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素、アルミナなどが挙げられる。また、基体がアルミニウムによって形成されている場合には、アルミナ砥粒が好ましい。
砥粒の粒径は、通常ＪＩＳ  Ｒ  ６００１に規定する＃２４０から＃２５００までのものが使用可能であるが、これらの中でも＃２８０以上のものが好ましく、より好ましくは＃３２０以上のものであり、また、＃２０００以下のものが好ましく、より好ましくは＃１５００以下のものを用いる。
【００２２】
また、擦り材として可撓性のほとんど無い砥石のようなものを用いた場合、表面に深く傷が入る部位が生じるため好ましくない。細かな砥粒を用いることで溝を浅くできるが、この場合には生産性が低下するだけでなく目詰まりする問題が生じる。基体としてアルミ合金が用いられる場合があるが、目詰まりした研削粉は柔らかなアルミ表面に転写されやすいことから、異物欠陥となりやすい。また、砥石は接触部位での変形がほとんどないことから、溝長さは短く直線状となる。
【００２３】
使用するブラシ材としては、ナイロン等の樹脂に砥粒が練り込まれたものが好ましい。一般的に用いられる研削ブラシはブラシ先端部での研削力を主に利用しているが、本発明で使用する砥粒入りブラシでは、ブラシ胴部での研削を有効に使えるため、接触部を広くすることができ、生産性も上がり、更にはブラシの弾性を活かし、凹凸が大きくなり過ぎず除去量も少なく抑えた穏やかな研削が可能となる。また、ブラシ材の柔軟性および接触部分が常時変化することにより目詰まりも生じにくい。この特徴を活かし、砥石研削の場合は目詰まりして使えないような、小粒径の砥粒を用いることも可能となり、表面粗さを容易に低く抑えることができるため、干渉縞以外の画像欠陥に対しても効果が高い。形成される弧状溝の不規則性が高いことも、干渉縞抑制に高い効果を与える。
【００２４】
異なる条件の処理を複数回行い格子状に弧状溝を形成することにより、一層不規則性を増すことが出来るため好ましい。特に、基体の表面粗さにおいて、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１：２００１で規定される最大高さ粗さＲｚが０．６≦Ｒｚ≦２μｍであり、粗さ曲線のクルトシスＲｋｕが３．９≦Ｒｋｕ≦３０であり、且つ基体表面の溝幅Ｌが０．５≦Ｌ≦６．０μｍであることが好ましい。
【００２５】
Ｒｚは、大きすぎると画像黒点等の欠陥が出やすいため、通常２μｍ以下、好ましくは１．８μｍ以下であり、より好ましくは１．６μｍ以下である。また、Ｒｚが小さすぎると反射光の散乱効果が不十分となるため、通常０．６μｍ以上、好ましくは０．８μｍ以上、より好ましくは１．０μｍ以上で用いられる。
Ｒｋｕは粗さ分布波形の尖りを示すものであり、加工法により若干差はあるが粗面化の進行に従いＲｋｕは次第に小さくなり３に近い数値に収束する。従来用いられていたホーニングやブラストのような技術の場合、Ｒｋｕは通常２．５〜３程度となり、バイトを用いた切削の場合は、鋸歯状の凹凸が形成されることによりＲｋｕは通常２〜３程度となる。
【００２６】
またＲｋｕは、形成された弧状溝がまばらな状態では大きな値を取り、粗面化が進行すると小さくなってゆくので、弧状溝を形成する際の加工回数および／または時間を増やせばより小さくなるが、実用上の生産性を考慮すると、通常３．９以上、好ましくは４．２以上、より好ましくは４．５以上で用いられ、画像欠陥を考慮すると、通常３０以下、好ましくは１５以下、より好ましくは１０以下で用いられる。
【００２７】
溝幅Ｌは、小さ過ぎると多くの溝を形成する必要性が生じ、生産性が悪くなるため、通常０．５μｍ以上、好ましくは０．６μｍ、より好ましくは０．７μｍ以上で用いられ、大き過ぎると凹凸の深さも合わせて大きくなり画像欠陥が出やすくなることから、６．０μｍ以下、好ましくは４．０μｍ以下、より好ましくは３．０μｍ以下で用いられる。
【００２８】
Ｒｚ、Ｒｋｕおよび溝幅Ｌは、使用するブラシ材の長さ、硬さ、植え込み密度、ブラシ材に練り込まれる砥粒の粒径等の物性、およびブラシ材の回転数、当接させる時間等の処理条件により制御することができる。
Ｒｚおよび溝幅Ｌは、これらの中でも特に、ブラシ材に練り込まれる砥粒の粒径に大きく影響され、砥粒粒径が大きいとＲｚおよび溝幅Ｌも大きく、砥粒粒径が小さいとＲｚおよび溝幅Ｌも小さくなる傾向があるため、Ｒｚ及び溝幅Ｌを勘案すれば砥粒粒径は通常１μｍ以上、好ましくは５μｍ以上であり、通常５０μｍ以下、好ましくは３５μｍ以下のものを用いる。
【００２９】
Ｒｋｕは、ブラシの接触する頻度に関係があり、特に回転数、処理時間および処理回数により変化する。通常処理開始当初はＲｋｕが大きく、処理を進めると小さくなってゆく、したがって処理途中のＲｋｕを計測し本発明に規定する数値の範囲で処理を終えれば所望の弧状溝が形成された基体を得ることができる。
【００３０】
＜製造方法＞
本発明の電子写真感光体用基体の具体的な製造方法の例を図１に示す。基体１は、内拡把持機構２により把持され、軸まわりに回転される。ホイール状ブラシ（以下適宜、単に「ブラシ」という）３は、ブラシ３が基体１に接触するように配設され、軸まわりに回転しながら、基体１に対して相対的に移動する。ホイール状ブラシを用いる場合の回転方向は特に限定されないが、基体表面でのブラシの進行方向が、ブラシ全体の相対的移動方向と同じであることが好ましい。ブラシ全体の相対的移動方向は、基体とブラシとが接しており、且つ、画像形成領域にあたる基体表面全部がブラシと接するようにすればよいが、好ましくは、基体の軸方向と平行方向に相対移動する。
【００３１】
基体に対するブラシの相対的な移動は、通常一度で十分であるが、複数回行っても構わない。複数回移動させる場合、常に一方向へ移動しても構わないし、相対的に往復しても構わない。ホイール状ブラシの場合、本発明の弧状溝を形成するためにブラシ軸は基体に対して平行でない位置関係にあり、基体およびブラシ軸の傾きやブラシ偏摩耗による当たりの不均一により加工ムラが出るのを防ぐため、ブラシ軸は基体軸に対して同一平面上ではない位置（ねじれの位置）に配設されるのが好ましい。基体の回転軸とブラシ軸が平行な場合には、本発明に規定する曲線且つ不連続な弧状溝を形成することができない。また、回転軸とブラシ軸が平行であるときには、ブラシ材の長さの差や密度差により生じるブラシの研磨力のブラシ軸方向の不均一性がそのまま基体表面に転写されることから、基体表面の研磨状態も軸方向に不均一となりムラが生じる。特開平９−１１４１１８号公報に開示されるような、ブラシあるいは基体を軸方向に相対的に揺動させる技術によって局部的な加工ムラは改善するが、基体の軸方向全体で見た場合の加工ムラは生じる。
【００３２】
図１のように基体１の軸とホイール状ブラシ３の軸とが略直交するように配設した場合、ブラシ回転数を低く且つ当たり代を小さく設定することで、基体１を展開したときに、図２に示すような斜め方向の弧状溝が形成され、ブラシ回転数を高く且つ当たり代を大きくすると、図３に示すような斜めの格子状の弧状溝が形成される。後者の方が生産性が高く、より好ましい。
【００３３】
この例ではホイール状ブラシを用いたが、図４の符号３′で示すもののようにカップ状ブラシ等別の形状であっても構わない。カップ状ブラシの場合は、ブラシ軸が基体軸に対して平行でなければ、双方の軸が同一平面上にあっても構わない。ホイール状ブラシの場合、基体にブラシ材を千鳥植え込みしてなしても構わないが、より植え込み密度を上げるため、チャンネルブラシを軸に巻き付ける等の方式によりなされたものが好ましい。
【００３４】
また図５のように複数のブラシを用いても良い。複数のブラシを用いることにより生産性は向上し、各ブラシの回転条件を変えることによってより複雑な形状を持つ粗面が得られるため、干渉縞抑制効果も更に向上する。
なお、粗面化加工時には、基体表面から研磨粉や脱離した砥粒を除去するために洗浄液を掛ける、あるいは洗浄液に浸漬しながら実施することが好ましい。洗浄液としては有機系、水系等の各種洗浄剤を用いて良いが、微粒子の吸着を防ぐため、半導体洗浄で使用されているようなアンモニア添加水を使用することもできる。
【００３５】
粗面化加工により基体材料の新生面が露出することから、加工後直ちに塗布を行わない場合には、表面腐食を防ぐために洗浄液の代わりに加工油を用いて粗面化加工を実施し、表面を保護することも可能である。このような場合も含め、粗面化加工後、塗布工程前に仕上げの洗浄を実施することが好ましく、更には塗布工程前の基体洗浄工程に粗面化工程を組み込むことが、生産性を高める上でより好ましい。例えば、図６に示すように、洗浄ブラシ４の直下に本発明の粗面化ブラシ３を組み込むことにより、粗面化直後に強力に物理洗浄することができ、清浄な基体表面状態を維持しつつ粗面化が可能となる。
【００３６】
さて、本発明の基体に弧状溝を形成する方法は上述したとおりであるが、本発明の基体に対しては、弧状溝の形成に先立って任意の加工を行なうことができる。なお、これらの加工には、上述した基体の成形時に施される押し出し、引き抜き、切削、研削、研磨等の加工を含む。通常、弧状溝形成前の基体表面は平滑な鏡面になっていることが多く、この鏡面に対して上記の方法で粗面化を行なうと、基体表面には図２，３のように弧状溝のみが形成されることになる。しかし、弧状溝の形成に先立って予め種々の加工を施されると、その加工に応じた弧状溝以外の溝が基体表面に形成される。弧状溝の形成に先立って何らかの加工を行なう場合、例えば、図７（ａ）〜（ｃ）のフローチャートに示すような方法により粗面化を行なってもよい。以下、図７（ａ）〜（ｃ）に示した方法について、事例を示して具体的に説明する。ただし、本発明は以下の事例の構成に制限されるものではなく、任意に変形して実施することができる。
【００３７】
＜事例１＞
例えば、図７（ａ）に示すように、弧状溝の形成に先立って、基体表面に予め粗切削加工及び仕上切削加工を施しても良い。以下、弧状溝形成前の基体の例として表面が平滑な押し出し加工及び引抜き加工により成形された円筒形のパイプ（以下適宜、「素管」という）を用い、説明する。
【００３８】
図８は素管の粗切削加工及び仕上切削加工に用いる切削装置の一例を示す斜視図である。図８に示すように、切削装置は、円筒形の素管１０の外面をバイト１１で旋削する装置であって、バイト１１、刃物台１２、ガイドパイプ１３、ベッド１４、スライドステージ１５、及びヘッド１６を備えている。
【００３９】
バイト１１は、素管１０を切削するための剣バイトである。バイト１１としては、通常、刃先１１Ａが方形断面のシャンクと一体に形成されたむくバイトや付刃バイト、又はシャンクの先端にチップを着脱自在に固定した組立バイトなどが使用される。ここでは、後者の組立バイトを用いたものとして説明する。
【００４０】
また、刃物台１２は、バイト１１を固定するための台である。バイト１１は、素管１０の径方向にシャンクを沿わせて、この刃物台１２に固定されているのである。
さらに、ガイドパイプ１３は、刃物台１２の側面に取り付けられた切り屑案内用のパイプである。このガイドパイプ１３の取り込み口はバイト１１の刃先１１Ａに向けて設置されて、さらに、ガイドパイプ１３は切り屑の流れ方向に沿って延在するように設けられている。
また、ベッド１４は、図８に示す切削装置の各構成部を支持するための基盤部分で、上面が平面状に形成された台座である。
【００４１】
さらに、スライドステージ１５は、前記のベッド１４に移動可能に取り付けられたステージで、その上部に刃物台１２が設置されている。また、スライドステージ１５はベッド１４の上面に沿って任意の方向に移動可能に構成されている。したがって、前記の刃物台１２、並びに、刃物台１２に取り付けられたバイト１１及びガイドパイプ１３もスライドステージ１４の移動に伴って移動可能となっている。
また、一対のヘッド１６は、ベッド１４に取り付けられた素管１０の把持部で、素管１０の両端部を把持して素管１０を回転駆動するように構成されている。
【００４２】
図８に示す切削装置は以上のように構成されている。この切削装置を使用する際は、次のような操作を行なう。
粗切削加工時には、まず、ヘッド１６によって素管１０を把持する。次いで、ヘッド１６によって素管１０を回転駆動させながら、スライドステージ１５を移動させ、バイト１１の刃先１１Ａを素管１０表面に当接させ、粗く切削を行なう。ここで、粗切削加工を行なう理由は、基体である素管１０の偏向や曲がりを除去するためである。なお、切削によって出る削り屑は、ガイドパイプ１３を通って図示しない屑箱に案内される。
【００４３】
バイト１１に削られることにより、素管１０の表面には回転した向きに形成された、素管１０の周方向に略沿って延在する溝（以下適宜、「周方向溝」という）が形成される。
なお、素管１０表面には、粗切削加工により「ヒゲ」と呼ばれる切削のバリ（突起）が形成されることが多い。ヒゲが残っていると、画像形成に用いた場合にリークの原因となり、また、反転画像系の画像形成に用いた場合には黒点欠陥となるため、ヒゲは除去しておくことが望まれる。
【００４４】
そこで通常は、ヒゲを取り除き、素管１０の寸法精度を向上させるために、仕上切削加工を施す。仕上切削加工時には、粗切削加工時と同様に、ヘッド１６によって素管１０を把持し、素管１０を回転駆動させながら、スライドステージ１５を移動させ、バイト１１の刃先１１Ａを素管１０表面に当接させ、切削を行なう。ただし、仕上切削加工の際には、その目的にあった制御を行なう。具体的には、スライドステージ１５の移動速度、素管１０の回転速度、バイト１１の切込み量及び送り速度などの旋削条件を精密に制御するようにする。
【００４５】
このように粗切削加工及び仕上切削加工を施すことにより、素管１０表面には基体粗面化に好適な周方向溝が形成される。ただし、上述したように、周方向溝の溝形状は直線且つ連続であり溝の規則性が非常に高くなるため、干渉縞抑制の効果は弱くなる。
【００４６】
そこで、周方向溝が形成された素管１０の表面に、上述した方法に従って、更に弧状溝を形成し、電子感光体用基体を製造する。即ち、可撓性材料を周方向溝が形成された素管１０の表面に接触させ、その表面に対して相対的に移動させる。これにより、図９に示すように、基体表面には、弧状溝と、周方向溝とが形成されることになる。なお、図９は該基体表面を平面上に展開した場合の、基体表面に形成された溝の形状の一例を示す模式図であり、平面上に展開した基体表面は符号１０′で示す。
【００４７】
このように、弧状溝の形成に先立って予め粗切削加工及び仕上切削加工を施すようにすれば、基体表面は単に周方向溝のみが形成された場合に比べて、複雑な形状となり、基体表面反射光の規則性を更に乱れさせることができる。さらに従来、切削で周方向溝を形成する場合には溝形状は直線且つ連続であり溝の規則性が非常に高くなるため、干渉縞抑制の効果は弱くなっていたが、ここで行なったように周方向溝に加えて弧状溝を形成するようにすれば、十分な干渉縞抑制の効果を得ることが可能となる。
【００４８】
＜事例２＞
また、例えば、図７（ｂ）に示すように、予め精度のよい引き抜き管等を用いたり、切削コストを下げるために粗切削加工を実施せず、弧状溝の形成に先立って、仕上切削加工を施すようにしても良い。以下、弧状溝形成前の基体の例として素管を挙げ、説明する。
【００４９】
仕上切削加工は、例えば、図８に示した切削装置を用いて行なう。図８に示す切削装置による仕上切削加工の説明は、事例１で既に説明したため、ここでは省略する。
上記のように、仕上切削加工を行なうと、素管１０の表面には素管１０の周方向に略沿って延在する周方向溝が形成される。ただし、粗切削加工を併用する場合とは異なり、切削量を多くすることが必要となり、そのため「ヒゲ」と呼ばれる突起が形成されることが多い。
【００５０】
そこで、先に説明した事例１では、ヒゲを取り除き、基体精度を向上させるために、粗切削加工の後に仕上切削加工を施していた。しかし、この事例２では、仕上切削加工を行なった素管１０に対して、上述した粗面化方法によって弧状溝を形成する。即ち、可撓性材料を周方向溝が形成された素管１０の表面に接触させ、その表面に対して相対的に移動させる。
【００５１】
これにより、素管１０表面に形成されていたヒゲは除去され、さらに、図９に示すように表面に周方向溝と弧状溝とが形成された、電子写真感光体用基体を得ることができる。これにより、十分な干渉縞抑制の効果を得ることも可能となる。したがって、事例１と同様に、弧状溝の形成に先立って予め仕上切削加工を施すようにすれば、基体表面は単に周方向溝のみが形成された場合に比べて、複雑な形状となり、基体表面反射光の規則性を更に乱れさせることができる。
また、事例１、即ち、予め粗切削加工及び仕上切削加工を施す場合に比べて、粗切削加工を施す手間が省略できるために、本発明の基体の製造に要する時間の短縮を図ることができる。
【００５２】
＜事例３＞
また、例えば、図７（ｃ）に示すように、弧状溝の形成に先立って、基体表面に予めしごき加工を施しても良い。以下、弧状溝形成前の基体の例として押し出し管を挙げ、説明する。
【００５３】
図１０は押し出し管２１のしごき加工に用いるしごき装置について、一部を破断して示す正面図であり、図１０（ａ）はしごき加工前に押し出し管２１を装着した状態のしごき装置を表し、図１０（ｂ）はしごき加工後にパンチ２２に密着した押し出し管２１を引き離すために爪２４が出てパンチ２２が上昇する直前の全体像を表す。なお、押し出し管２１の一端は後述するパンチ２２が内部から押圧できるように、その内径を他の部分よりも小さく形成されている。
【００５４】
図１０のしごき装置は、円筒形の押し出し管２１を金型を通過させることによりしごき加工を行なう装置であって、パンチ２２、金型ホルダー２３、爪２４、油圧シリンダー２５、パンチ取付板２６、ガイド２７、治具２８、及びポンプ２９を備えている。
【００５５】
パンチ２２は、押し出し管２１内に入り込んで押し出し管２１を金型ホルダー２３に取り付けられた金型に押し込むための押圧部材である。
また、金型ホルダー２３は、複数個の金型が収納された金型保持部である。
さらに、爪２４は、しごき加工後に押し出し管２１をパンチ２２から取り外すための爪である。
【００５６】
また、油圧シリンダー２５はパンチ２２を図中上下方向に上昇及び下降させるためのパンチ駆動部である。
さらに、パンチ取付板２６は、パンチ２２を固定するためのパンチ取付部であり、後述するガイド２７に沿って図中上下方向にパンチ２２とともに上昇及び下降可能となっている。
【００５７】
また、ガイド２７は、パンチ取付板２６を図中上下方向に案内するための案内部である。
さらに、治具２８は、パンチ２２から取り外された押し出し管２１を受け取るための治具である。
また、ポンプ２９はしごき加工の際に、しごき加工部分に潤滑油を供給するためのポンプであり、金型ホルダー２３に保持された各金型に対して潤滑油を循環させながら供給することができる。
【００５８】
図１０に示すしごき装置は以上のように構成されている。このしごき装置を使用する際は、次のような操作を行なう。
しごき加工時には、まず、ポンプ２９により潤滑油を各金型を通るように循環させる。潤滑油が循環した状態で、加工前の押し出し管２１をパンチ２２に取り付ける。この際、パンチ２２は金型ホルダー２３上方の限界位置に待機させておく。
【００５９】
次いで、油圧シリンダー２５に油圧を供給する油圧ポンプ（図示省略）の弁を切り替え、油圧シリンダー２５を駆動する。油圧シリンダー２５の駆動に伴い、パンチ２２は下降する。この際、パンチ２２は押し出し管２１の一端（図１０中では、下端）を、その先端で押圧しながら下降していく。
【００６０】
パンチ２２が下降することにより、押し出し管２１も、金型ホルダー２３に取り付けられた複数の金型を通過する。金型を通過する際、押し出し管２１はしごき加工を繰り返され、所定の寸法に加工される。また、しごき加工により、押し出し管２１の軸方向に溝（以下適宜、「軸方向溝」という）が形成される。
【００６１】
押し出し管２１が金型を全て通過すると、爪２４が前進し、押し出し管２１の他端（上端）を係止する。続いて、油圧シリンダー２５を駆動する油圧ポンプの弁が切り替わり、油圧シリンダー２５はパンチ２２を上昇させる。押圧されてパンチ２２に密着していた押し出し管２１は、爪２４によってパンチ２２から取り外され、治具２８に引き渡される。また、パンチ２２は金型ホルダー２３の上方の限界位置に戻る。
【００６２】
以上のようにして、しごき加工を施されることにより、押し出し管２１は所定の寸法に加工されるとともに、軸方向溝が形成され、この軸方向溝により粗面化される。しかし、軸方向溝は、押し出し管２１の軸方向に沿って直線且つ連続的に形成されるため、規則性が非常に高くなり、軸方向溝のみによる粗面化では干渉縞抑制の効果が弱い。
【００６３】
そこで、しごき加工を行なった押し出し管２１に対して、上述した粗面化方法によって弧状溝を形成する。即ち、可撓性材料を軸方向溝が形成された押し出し管２１の表面に接触させ、その表面に対して相対的に移動させる。
これにより、図１１に示すように、軸方向溝に加えて弧状溝が形成された、電子写真感光体用基体を得ることができる。したがって、しごき加工で軸方向溝を形成する場合には溝形状は直線且つ連続であり溝の規則性が非常に高くなるため、干渉縞抑制の効果は弱くなっていたが、ここで行なったように軸方向溝に加えて弧状溝を形成するようにしたため、十分な干渉縞抑制の効果を得ることが可能となる。なお、図１１は得られた基体の表面を平面上に展開した場合の、基体表面に形成された溝の形状の一例を示す模式図であり、平面上に展開した基体の表面は符号２１′で示す。
【００６４】
また、上述した粗面化方法により弧状溝を形成することによって、軸方向溝のＲｚ，Ｒｋｕ，溝幅Ｌなども好ましい範囲内に収まる。したがって、弧状溝の形成に先立って予めしごき加工を施すようにすれば、基体表面は単に軸方向溝のみが形成された場合に比べて複雑な形状となり、基体表面反射光の規則性を更に乱れさせることができる。
【００６５】
また、しごき加工による成形は、切削加工による成形よりもはるかに生産性に優れているため、しごき加工により基体の成形を行なうようにすれば、事例１，２のように切削により粗面化や成形を行なう場合に比べて、本発明の基体の製造に要する時間の短縮を大幅に図ることができる。
なお、軸方向溝のＲｚ，Ｒｋｕ，溝幅Ｌなどは上述した範囲に必ずしも収まっていなくともよく、電子写真感光体の基体として十分に粗面化されていればよい。
【００６６】
＜電子写真感光体＞
本発明の電子写真感光体用基体は、特定の弧状溝を有することにより、書き込み光が基体表面および塗布膜界面で反射干渉し、塗布膜の微妙な膜厚差により電荷発生層に作用する光強度にムラが生じることで発生する干渉縞を、基体表面での露光光反射の不規則性を持たせることで解決する。
【００６７】
したがって、本発明の電子写真感光体用基体を用いた電子写真感光体の感光層の形態としては、通常電子写真感光体として知られているいずれの構成も適用することができる。例えば、電荷輸送材料を含んだ電荷輸送媒体中に電荷発生材料の粒子を分散した、いわゆる分散型の単層感光層のほか、電荷発生材料を含んだ電荷発生層と電荷輸送材料を含んだ電荷輸送層とを積層した、いわゆる積層型を適用することができる。積層型感光体では、基体上に電荷発生層と電荷輸送層とをこの順に積層したもの（以下、順積層型感光層と呼ぶことがある）、あるいは逆の順に積層したもの（以下、逆積層型感光層と呼ぶことがある）など、種々のものが知られているが、本発明の電子写真感光体の感光層としてはそれらのいずれの構成も用いることができる。
また、露光光源も、通常広く用いられている７００〜８５０ｎｍの比較的長波長の光や３５０〜５００ｎｍの比較的短波長の光は勿論のこと、波長によらず、全ての干渉縞が課題となる電子写真感光体に適用することができる。
【００６８】
＜電荷発生材料＞
本発明の電荷輸送材料を用いた電子写真感光層に用いられる電荷発生材料は任意であるが、例えば、セレン、セレン−テルル合金、セレン−ヒ素合金、硫化カドミウム、アモルファスシリコン等の無機光伝導性粒子；無金属フタロシアニン、金属含有フタロシアニン、ペリノン系顔料、インジゴ、チオインジゴ、キナクリドン、ペリレン系顔料、アントラキノン系顔料、アゾ系顔料、ビスアゾ系顔料、トリスアゾ系顔料、テトラキス系アゾ顔料、シアニン系顔料、多環キノン、ピリリウム塩、チオピリリウム塩、アントアントロン、ピラントロン等の各種有機顔料および染料が使用できる。なお、電荷発生材料は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用してもよい。
【００６９】
中でも高感度の感光体が得られるという点で、無金属フタロシアニン、または、銅、塩化インジウム、塩化ガリウム、錫、オキシチタニウム、亜鉛、バナジウム等の金属または、その酸化物、塩化物の配位したフタロシアニン類、モノアゾ、ビスアゾ、トリスアゾ、ポリアゾ類等のアゾ顔料が好ましい。
そして、これらの電荷発生材量の中でも、無金属および金属含有フタロシアニンが、比較的長波長のレーザー光に対して高感度の感光体が得られる点で、また、モノアゾ、ビスアゾ、トリスアゾ等のアゾ顔料が、白色光および比較的短波長のレーザー光に対し十分な感度を持つ点で優れている。
【００７０】
また、フタロシアニン類の中でも特に、ＣｕＫα特性Ｘ線に対するＸ線回折スペクトルのブラック角（２θ±０．２°）が、２７．３°に主たる回折ピークを示すオキシチタニウムフタロシアニン、９．３°，１３．２°，２６．２°および２７．１°に主たる回折ピークを示すオキシチタニウムフタロシアニン、９．２°，１４．１°，１５．３°，１９．７°，２７．１゜に主たる回折ピークを有するジヒドロキシシリコンフタロシアニン、８．５°，１２．２°，１３．８°，１６．９°，２２．４°，２８．４°および３０．１°に主たる回折ピークを示すジクロロスズフタロシアニン、７．５°，９．９°，１２．５°，１６．３°，１８．６°，２５．１°および２８．３°に主たる回折ピークを示すヒドロキシガリウムフタロシアニン、７．４゜，１６．６゜，２５．５゜および２８．３゜に回折ピークを示すクロロガリウムフタロシアニンが、好ましい。
【００７１】
分散型感光層の場合の電荷発生材料の粒子径は充分小さいことが必要であり、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．５μｍ以下で使用される。分散型感光層内に分散される電荷発生材料の量は例えば０．５〜５０重量％の範囲であるが少なすぎると充分な感度が得られず、多すぎると帯電性の低下、感度の低下などの弊害があり、より好ましくは１〜２０重量％の範囲で使用される。分散型感光層の膜厚は通常５μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上、また、通常５０μｍ以下、より好ましくは４５μｍ以下で使用される。
【００７２】
＜電荷発生層＞
前記電荷発生材料を、バインダーポリマー（バインダー樹脂）および必要に応じ他の有機光導電性化合物、色素、電子吸引性化合物等と共に溶剤に溶解あるいは分散し、得られた塗布液を基体上に塗布乾燥して電荷発生層を得る。
本発明において場合により電荷発生層に添加される染料色素は任意であるが、例えばメチルバイオレット、ブリリアントグリーン、クリスタルバイオレット等のトリフェニルメタン染料、メチレンブルーなどのチアジン染料、キニザリン等のキノン染料およびシアニン染料やビリリウム塩、チアビリリウム塩、ベンゾビリリウム塩等が挙げられる。また、アリールアミン系化合物と電荷移動錯体を形成する電子吸引性化合物も任意であるが、例えばクロラニル、２，３−ジクロロ−１，４−ナフトキノン、１−ニトロアントラキノン、１−クロロ−５−ニトロアントラキノン、２−クロロアントラキノン、フェナントレンキノン等のキノン類；４−ニトロベンズアルデヒド等のアルデヒド類；９−ベンゾイルアントラセン、インダンジオン、３，５−ジニトロベンゾフェノン、２，４，７−トリニトロフルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロフルオレノン、３，３′，５，５′−テトラニトロベンゾフェノン等のケトン類；無水フタル酸、４−クロロナフタル酸無水物等の酸無水物；テトラシアノエチレン、テレフタラルマロノニトリル、９−アントリルメチリデンマロノニトリル、４−ニトロベンザルマロノニトリル、４−（ｐ−ニトロベンゾイルオキシ）ベンザルマロノニトリル等のシアノ化合物；３−ベンザルフタリド、３−（α−シアノ−ｐ−ニトロベンザル）フタリド、３−（α−シアノ−ｐ−ニトロベンザル）−４，５，６，７−テトラクロロフタリド等のフタリド類等の電子吸引性化合物が挙げられる。なお、有機光導電性化合物、色素、電子吸引性化合物等は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
【００７３】
電荷発生層は、上記の材料を例えばポリエステル樹脂、ポリビニルアセテート、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリビニルアセトアセタール、ポリビニルプロピオナール、ポリビニルブチラール、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、セルロースエステル、セルロースエーテルなどの各種バインダー樹脂で結着した形で使用してもよい。更に、バインダー樹脂としては、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、ビニルアルコール、エチルビニルエーテル等のビニル化合物の重合体および共重合体、ポリアミド、けい素樹脂等が挙げられる。この場合の電荷発生材料の使用比率はバインダー樹脂１００重量部に対して通常２０重量部以上、好ましくは３０重量部以上、より好ましくは３３重量部以上、また、通常２０００重量部以下、好ましくは５００重量部以下の範囲より使用され、電荷発生層の膜厚は通常０．０５μｍ以上、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．１５μｍ以上、また、通常５μｍ以下、好ましくは２μｍ以下、より好ましくは０．８μｍ以下が好適である。また電荷発生層は上記電荷発生材料の蒸着膜であってもよい。
【００７４】
＜電荷輸送材料＞
電荷輸送材料について特に制限は無く、公知のものを任意に用いることができるが、例としては、２，４，７−トリニトロフルオレノンなどの芳香族ニトロ化合物、テトラシアノキノジメタン等のシアノ化合物、ジフェノキノン等のキノン類などの電子吸引性物質、カルバゾール誘導体、インドール誘導体、イミダゾール誘導体、オキサゾール誘導体、ピラゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、ピラゾリン誘導体、チアジアゾール誘導体などの複素環化合物、アニリン誘導体、ヒドラゾン化合物、芳香族アミン誘導体、スチルベン誘導体、ブタジエン誘導体、エナミン化合物、これらの化合物が複数結合されたもの、あるいはこれらの化合物からなる基を主鎖もしくは側鎖に有する重合体などの電子供与性物質が挙げられる。これらの中でもカルバゾール誘導体、ヒドラゾン誘導体、芳香族アミン誘導体、スチルベン誘導体、ブタジエン誘導体及びこれらの誘導体が複数結合されたものが好ましく、芳香族アミン誘導体、スチルベン誘導体、ブタジエン誘導体の複数結合されてなるものが好ましい。なお、電荷輸送材料は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
【００７５】
＜バインダー樹脂＞
積層型感光層の場合の電荷輸送層に使用されるバインダー樹脂、あるいは分散型感光層の場合のマトリックスとして使用されるバインダー樹脂は任意であるが、電荷輸送材料との相溶性が良く、塗膜形成後に電荷輸送材料が結晶化したり、相分離することのないポリマーが好ましく、例えば、スチレン、酢酸ビニル、塩化ビニル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、ブタジエン等のビニル化合物の重合体および共重合体、ポリビニルアセタール、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエステルカーボネート、ポリスルホン、ポリイミド、ポリフェニレンオキサイド、ポリウレタン、セルロースエステル、セルロースエーテル、フェノキシ樹脂、けい素樹脂、エポキシ樹脂等の各種ポリマーが挙げられ、またこれらの部分的架橋硬化物も使用できる。なお、バインダー樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
【００７６】
バインダーの使用量が多くなれば、層の機械的強度が高くなり好ましいが、相対的にアリールアミン系化合物の含量が減少することとなり、電気特性が悪化する。そのため、バインダーの使用量は、通常アリールアミン系化合物に対し、通常０．５重量倍以上、好ましくは０．７重量倍以上で、特に好ましくは０．９重量倍以上であり、通常３０重量倍以下、好ましくは１０重量倍以下、特に好ましくは、８重量倍以下の範囲である。
【００７７】
＜電荷輸送層＞
積層型感光層の電荷輸送層に含有される電荷輸送材料は、単独で用いてもよいし、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で混合して用いてもよい。積層型感光体の場合、通常これらの電荷輸送材料がバインダー樹脂に結着した形で電荷輸送層が形成される。電荷輸送層は、単一の層から成っていても良いし、構成成分あるいは組成比の異なる複数の層を重ねたものでも良い。
【００７８】
バインダー樹脂と電荷輸送材料の割合は、バインダー樹脂に対して電荷輸送材料が少なくなり過ぎると、電気的特性が悪化するため、通常、バインダー樹脂に対して３０重量部以上、好ましくは４０重量部以上で用いられる。また、バインダー樹脂に対して電荷輸送材料が多くなり過ぎると、電荷輸送層の機械的強度が低くなるため、通常、バインダー樹脂１００重量部に対して２００重量部以下、好ましくは１５０重量部以下で用いられる。
電荷輸送層の膜厚は通常１０μｍ以上、好ましくは１５μｍ以上、また、通常６０μｍ以下、好ましくは４５μｍ以下、更に好ましくは４０μｍ以下の厚みで用いられる。
【００７９】
＜添加剤＞
更に、本発明の電子写真用感光体の感光層は成膜性、可撓性、機械的強度を向上させるために周知の可塑剤や架橋剤、酸化防止剤、安定剤、増感剤、塗布性を改善するため各種レベリング剤、分散補助剤などの添加剤を含有していてもよい。可塑剤としては、例えばフタル酸エステル、りん酸エステル、エポキシ化合物、塩素化パラフィン、塩素化脂肪酸エステル、メチルナフタレンなどの芳香族化合物などが挙げられ、レベリング剤としては、例えばシリコーンオイル、フッ素系オイル等が上げられる。酸化防止剤の例としては、ヒンダードフェノール化合物、ヒンダードアミン化合物、ベンジルアミン化合物などが挙げられる。
【００８０】
＜他の機能層＞
このようにして形成される感光体にはまた、必要に応じ、バリアー層、接着層、ブロッキング層等の中間層、透明絶縁層、あるいは保護層など、電気特性、機械特性の改良のための層を有していてもよいことはいうまでもない。
最表面層として従来公知の例えば熱可塑性或いは熱硬化性ポリマーを主体とするオーバーコート層を設けてもよい。
【００８１】
＜溶剤＞
塗布液調製用の溶剤は任意であり、その例としてはテトラヒドロフラン、１，４−ジオキサン等のエーテル類、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、アセトニトリル、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒；酢酸エチル、蟻酸メチル、メチルセロソルブアセテート等のエステル類；ジクロロエタン、クロロホルム等の塩素化炭化水素などのアリールアミン系化合物を溶解させる溶剤が挙げられる。勿論これらの中からバインダーを溶解するものを選択する必要がある。また、塗布液調整用の溶剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を任意の組み合わせ及び比率で併用しても良い。
【００８２】
＜層形成方法＞
感光層の塗布方法としては、スプレー塗布法、スパイラル塗布法、リング塗布法、浸漬塗布法等の公知の方法をいずれも用いることができるが、通常、浸漬塗布法が用いられる。
スプレー塗布法としては、エアスプレー、エアレススプレー、静電エアスプレー、静電エアレススプレー、回転霧化式静電スプレー、ホットスプレー、ホットエアレススプレー等があるが、均一な膜厚を得るための微粒化度、付着効率等を考えると回転霧化式静電スプレーにおいて、再公表平１−８０５１９８号公報に開示されている搬送方法、すなわち円筒状ワークを回転させながらその軸方向に間隔を開けることなく連続して搬送することにより、総合的に高い付着効率で膜厚の均一性に優れた電子写真感光体を得ることができる。
【００８３】
スパイラル塗布法としては、特開昭５２−１１９６５１号公報に開示されている注液塗布機またはカーテン塗布機を用いた方法、特開平１−２３１９６６号公報に開示されている微小開口部から塗料を筋状に連続して飛翔させる方法、特開平３−１９３１６１号公報に開示されているマルチノズル体を用いた方法等がある。
【００８４】
その後塗膜を乾燥させるが、必要且つ充分な乾燥が行われる様に乾燥温度時間を調整するとよい。乾燥温度は通常１００℃以上、好ましくは１１０℃以上、さらに好ましくは１２０℃以上、また、通常２５０℃以下、好ましくは１７０℃以下、さらに好ましくは１４０℃以下の範囲である。乾燥方法としては、熱風乾燥機、蒸気乾燥機、赤外線乾燥機および遠赤外線乾燥機等を用いることができる。
【００８５】
＜画像形成装置＞
次に、本発明の電子写真感光体を用いた画像形成装置（本発明の画像形成装置）の実施の形態について、装置の要部構成を示す図１２を用いて説明する。但し、実施の形態は以下の説明に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意に変形して実施することができる。
【００８６】
図１２に示すように、画像形成装置は、電子写真感光体３１，帯電装置３２，露光装置３３及び現像装置３４を備えて構成され、更に、必要に応じて転写装置３５，クリーニング装置３６及び定着装置３７が設けられる。
【００８７】
電子写真感光体３１は、上述した本発明の電子写真感光体であれば特に制限はないが、図１２ではその一例として、円筒状の導電性支持体の表面に上述した感光層を形成したドラム状の感光体を示している。この電子写真感光体３１の外周面に沿って、帯電装置３２，露光装置３３，現像装置３４，転写装置３５及びクリーニング装置３６がそれぞれ配置されている。
【００８８】
帯電装置３２は、電子写真感光体３１を帯電させるもので、電子写真感光体３１の表面を所定電位に均一帯電させる。帯電装置３２としては、コロトロンやスコロトロン等のコロナ帯電装置、電圧印加された直接帯電部材を感光体表面に接触させて帯電させる直接帯電装置（接触型帯電装置）帯電ブラシ等の接触型帯電装置などがよく用いられる。直接帯電手段の例としては、帯電ローラ、帯電ブラシ等の接触帯電器などが挙げられる。なお、図１２では、帯電装置３２の一例としてローラ型の帯電装置（帯電ローラ）を示している。直接帯電手段として、気中放電を伴う帯電、あるいは気中放電を伴わない注入帯電いずれも可能である。また、帯電時に印可する電圧としては、直流電圧だけの場合、及び直流に交流を重畳させて用いることもできる。
【００８９】
露光装置３３は、電子写真感光体３１に露光を行なって電子写真感光体３１の感光面に静電潜像を形成することができるものであれば、その種類に特に制限はない。具体例としては、ハロゲンランプ、蛍光灯、半導体レーザーやＨｅ−Ｎｅレーザー等のレーザー、ＬＥＤなどが挙げられる。また、感光体内部露光方式によって露光を行なうようにしてもよい。露光を行なう際の光は任意であるが、例えば波長が７８０ｎｍの単色光、波長６００ｎｍ〜７００ｎｍのやや短波長寄りの単色光、波長３８０ｎｍ〜５００ｎｍの短波長の単色光などで露光を行なえばよい。
【００９０】
現像装置３４は、その種類に特に制限はなく、カスケード現像、一成分絶縁トナー現像、一成分導電トナー現像、二成分磁気ブラシ現像などの乾式現像方式や、湿式現像方式などの任意の装置を用いることができる。図１２では、現像装置３４は、現像槽４１、アジテータ４２、供給ローラ４３、現像ローラ４４、及び、規制部材４５からなり、現像槽４１の内部にトナーＴを貯留している構成となっている。また、必要に応じ、トナーＴを補給する補給装置（図示せず）を現像装置３４に付帯させてもよい。この補給装置は、ボトル、カートリッジなどの容器からトナーＴを補給することが可能に構成される。
【００９１】
供給ローラ４３は、導電性スポンジ等から形成される。現像ローラ４４は、鉄，ステンレス鋼，アルミニウム，ニッケルなどの金属ロール、又はこうした金属ロールにシリコン樹脂，ウレタン樹脂，フッ素樹脂などを被覆した樹脂ロールなどからなる。この現像ローラ４４の表面には、必要に応じて、平滑加工や粗面加工を加えてもよい。
【００９２】
現像ローラ４４は、電子写真感光体３１と供給ローラ４３との間に配置され、電子写真感光体３１及び供給ローラ４３に各々当接している。供給ローラ４３及び現像ローラ４４は、回転駆動機構（図示せず）によって回転される。供給ローラ４３は、貯留されているトナーＴを担持して、現像ローラ４４に供給する。現像ローラ４４は、供給ローラ４３によって供給されるトナーＴを担持して、電子写真感光体３１の表面に接触させる。
【００９３】
規制部材４５は、シリコン樹脂やウレタン樹脂などの樹脂ブレード、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、真鍮、リン青銅などの金属ブレード、又はこうした金属ブレードに樹脂を被覆したブレード等により形成されている。この規制部材４５は、現像ローラ４４に当接し、ばね等によって現像ローラ４４側に所定の力で押圧（一般的なブレード線圧は５〜５００ｇ／ｃｍ）される。必要に応じて、この規制部材４５に、トナーＴとの摩擦帯電によりトナーＴに帯電を付与する機能を具備させてもよい。
【００９４】
アジテータ４２は、回転駆動機構によってそれぞれ回転されており、トナーＴを攪拌するとともに、トナーＴを供給ローラ４３側に搬送する。アジテータ４２は、羽根形状、大きさ等を違えて複数設けてもよい。
【００９５】
転写装置３５は、その種類に特に制限はなく、コロナ転写、ローラ転写、ベルト転写などの静電転写法、圧力転写法、粘着転写法など、任意の方式を用いた装置を使用することができる。ここでは、転写装置３５が電子写真感光体３１に対向して配置された転写チャージャー，転写ローラ，転写ベルト等から構成されるものとする。この転写装置３５は、トナーＴの帯電電位とは逆極性で所定電圧値（転写電圧）を印加し、電子写真感光体３１に形成されたトナー像を記録紙（用紙，媒体）Ｐに転写するものである。
【００９６】
クリーニング装置３６について特に制限はなく、ブラシクリーナー、磁気ブラシクリーナー、静電ブラシクリーナー、磁気ローラクリーナー、ブレードクリーナーなど、任意のクリーニング装置を用いることができる。クリーニング装置３６は、感光体３１に付着している残留トナーをクリーニング部材で掻き落とし、残留トナーを回収するものである。
【００９７】
定着装置３７は、上部定着部材（定着ローラ）７１及び下部定着部材（定着ローラ）７２から構成され、定着部材７１又は７２の内部には加熱装置７３が備えられている。なお、図１２では、上部定着部材７１の内部に加熱装置７３が備えられた例を示す。上部及び下部の各定着部材７１，７２は、ステンレス，アルミニウムなどの金属素管にシリコンゴムを被覆した定着ロール、更にフッ素樹脂で被覆した定着ロール、定着シートなどが公知の熱定着部材を使用することができる。更に、各定着部材７１，７２は、離型性を向上させる為にシリコーンオイル等の離型剤を供給する構成としてもよく、バネ等により互いに強制的に圧力を加える構成としてもよい。
【００９８】
記録紙Ｐ上に転写されたトナーは、所定温度に加熱された上部定着部材７１と下部定着部材７２との間を通過する際、トナーが溶融状態まで熱加熱され、通過後冷却されて記録紙Ｐ上にトナーが定着される。
なお、定着装置についてもその種類に特に限定はなく、ここで用いたものをはじめ、熱ローラ定着、フラッシュ定着、オーブン定着、圧力定着など、任意の方式による定着装置を設けることができる。
【００９９】
以上のように構成された電子写真装置では、次のようにして画像の記録が行なわれる。即ち、まず感光体３１の表面（感光面）が、帯電装置３２によって所定の電位（例えば−６００Ｖ）に帯電される。この際、直流電圧により帯電させても良く、直流電圧に交流電圧を重畳させて帯電させてもよい。
【０１００】
続いて、帯電された感光体３１の感光面を、記録すべき画像に応じて露光装置３３により露光し、感光面に静電潜像を形成する。そして、その感光体３１の感光面に形成された静電潜像の現像を、現像装置３４で行なう。
【０１０１】
現像装置３４は、供給ローラ４３により供給されるトナーＴを、規制部材（現像ブレード）４５により薄層化するとともに、所定の極性（ここでは感光体３１の帯電電位と同極性であり、負極性）に摩擦帯電させ、現像ローラ４４に担持しながら搬送して、感光体３１の表面に接触させる。
【０１０２】
現像ローラ４４に担持された帯電トナーＴが感光体３１の表面に接触すると、静電潜像に対応するトナー像が感光体３１の感光面に形成される。そしてこのトナー像は、転写装置３５によって記録紙Ｐに転写される。この後、転写されずに感光体３１の感光面に残留しているトナーが、クリーニング装置３６で除去される。
トナー像の記録紙Ｐ上への転写後、定着装置３７を通過させてトナー像を記録紙Ｐ上へ熱定着することで、最終的な画像が得られる。
【０１０３】
なお、画像形成装置は、上述した構成に加え、例えば除電工程を行なうことができる構成としても良い。除電工程は、電子写真感光体に露光を行なうことで電子写真感光体の除電を行なう工程であり、除電装置としては、蛍光灯、ＬＥＤ等が使用される。また除電工程で用いる光は、強度としては露光光の３倍以上の露光エネルギーを有する光である場合が多い。
【０１０４】
また、画像形成装置は更に変形して構成してもよく、例えば、前露光工程、補助帯電工程などの工程を行なうことができる構成としたり、オフセット印刷を行なう構成としたり、更には複数種のトナーを用いたフルカラータンデム方式の構成としてもよい。
【０１０５】
なお、電子写真感光体３１を、帯電装置３２、露光装置３３、現像装置３４、転写装置３５、クリーニング装置３６、及び定着装置３７のうち１つ又は２つ以上と組み合わせて、一体型のカートリッジ（以下適宜「電子写真感光体カートリッジ」という）として構成し、この電子写真感光体カートリッジを複写機やレーザービームプリンタ等の電子写真装置本体に対して着脱可能な構成にしてもよい。この場合、例えば電子写真感光体３１やその他の部材が劣化した場合に、この電子写真感光体カートリッジを画像形成装置本体から取り外し、別の新しい電子写真感光体カートリッジを画像形成装置本体に装着することにより、画像形成装置の保守・管理が容易となる。
【実施例】
【０１０６】
以下、実施例によりこの発明を更に具体的に説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものではない。
実施例１
外径φ６０ｍｍのＰＶＣ製円筒土台に、穴径φ５ｍｍ×穴間隔１０ｍｍの千鳥状に穴を明け、径φ０．３ｍｍ、粒度＃１５００（平均粒径１０μｍ）のアルミナ砥粒入りナイロン材（旭化成（株）社製「サングリット」）を長さ２５ｍｍとなるよう植えたブラシを用い、外径φ３０ｍｍ×長さ３４６ｍｍ×厚さ１．０ｍｍのＡ３００３製の鏡面切削管（下記比較例４と同様）に対し、基体回転数２５０ｒｐｍ、ブラシ回転数７５０ｒｐｍ、当て代６ｍｍ、引き上げ速度３ｍｍ／秒、振り掛け水量１Ｌ／分の条件で粗面化加工を実施した。ここで、引き上げ速度は、溝の密度がまばらにならない程度に極力速くなるように設定した。なお、ブラシとドラムの配置は、図１に示すように両回転軸が９０°とした。
【０１０７】
次に、粗面化加工した管を洗浄した。まず、キザイ（株）製の脱脂剤「ＮＧ−３０」を濃度４重量％で溶解した６０℃の液に５分間浸漬し、続いて３槽からなる常温の純水に順次１分間ずつ浸漬して脱脂剤を除去した後、８２℃の純水に１０秒浸漬させ、１０ｍｍ／秒の速度で引き上げて湯上げ乾燥した。最後に１５０℃のクリーンオーブン中で１０分間仕上げ乾燥を実施し、室温まで放冷した。この結果、基体表面には図３に示すような、曲線且つ不連続で、斜めの格子状の溝が形成された。
このようにして形成した管の一部は表面粗さおよび溝幅の測定用として取り置き、別の洗浄の終了した管に以下のようにして感光層を形成した。
【０１０８】
［下引き層用塗布液］
下記に示した共重合ポリアミド（数平均分子量３万５千）を混合アルコール（メタノール／ｎ−プロパノール＝７／３）溶液に６０〜６５℃で撹拌下にて３時間溶解した。次いで、溶液を６８℃〜７３℃で３０分間加熱した。このようにして処理を施した溶液に、予め超音波分散したアルミナ〔昭和電工（株）製：ＵＡ−５３０５〕の混合アルコール（メタノール／ｎ−プロパノール＝７／３）溶液をホモミキサーにて混合し、６８℃〜７３℃で１時間加熱した。その後、濾過を行った後、超音波で２時間分散処理を行った。このようにして、ＵＡ−５３０５／共重合ポリアミド＝１／１組成（重量比）で、固形分濃度８％下引き層塗布液を作製した。
【０１０９】
【化１】
2004287419.tif 000003
【０１１０】
［電荷発生層用塗布液］
Ｙ型オキシチタニウムフタロシアニン１０部、ポリビニルブチラール（電気化学工業（株）製、商品名＃６０００−Ｃ）５部に１、２−ジメトキシエタン５００部を加え、サンドグラインドミルで粉砕、分散処理を行い電荷発生層用塗布液を作製した。
［電荷輸送層用塗布液］次に示すヒドラゾン化合物５６重量部と
【０１１１】
【化２】
2004287419.tif 000004
【０１１２】
次に示すヒドラゾン化合物１４重量部、
【０１１３】
【化３】
2004287419.tif 000005
【０１１４】
及び下記のシアン化合物１．５重量部
【０１１５】
【化４】
2004287419.tif 000006
【０１１６】
及び下記ポリカーボネート樹脂（モノマーモル比１：１）１００重量部
【０１１７】
【化５】
2004287419.tif 000007
【０１１８】
を１、４ジオキサン、テトラヒドロフランの混合溶媒に溶解して電荷輸送層塗布液を作製した。
［塗布］
前記の塗布液を用い、浸漬塗布により下引き層、電荷発生層、電荷輸送層の順に塗布乾燥して、積層型感光層を形成した。下引き層の厚さは１．２５μｍ、電荷発生層の厚さは０．５μｍ、電荷輸送層の厚さは２０μｍとなるよう形成した。
【０１１９】
このようにして得られた感光体に駆動用のフランジ部材を取り付け、キヤノン製モノクロレーザービーム式プリンタＬＢＰ−８５０のカートリッジに組み込み、画像を形成して目視により画像評価を実施した。
【０１２０】
実施例２
ブラシ材を、径φ０．３ｍｍ、粒度＃１０００（平均粒径１６μｍ）のアルミナ砥粒入りナイロン材（旭化成（株）社製「サングリット」）とし、粗面化加工条件を、基体回転数３００ｒｐｍ、ブラシ回転数１００ｒｐｍ、当て代３ｍｍ、引き上げ速度１ｍｍ／秒、振り掛け水量１Ｌ／分の条件として、基体表面に図２に示すような、曲線且つ不連続で、斜めの溝を形成した。この基体を用いた以外は実施例１と同様にして画像を形成し、画像評価を実施した。
【０１２１】
実施例３
実施例２で使用したブラシ材を用いて、基体回転数２５０ｒｐｍ、ブラシ回転数７５０ｒｐｍ、当て代６ｍｍ、引き上げ速度５ｍｍ／秒、振り掛け水量１Ｌ／分の条件として、基体表面に図３に示すような、曲線且つ不連続で、斜めの格子状の溝を形成した。この基体を用いた以外は実施例１と同様にして画像を形成し、画像評価を実施した。
【０１２２】
実施例４
ブラシ材を、径φ０．４ｍｍ、粒度＃８００（平均粒径２０μｍ）のアルミナ砥粒入りナイロン材（東レモノフィラメント（株）社製「トレグリット」）とし、粗面化加工条件を、基体回転数２５０ｒｐｍ、ブラシ回転数７５０ｒｐｍ、当て代６ｍｍ、引き上げ速度８ｍｍ／秒、振り掛け水量１Ｌ／分の条件として、基体表面に図３に示すような、曲線且つ不連続で、斜めの格子状の溝を形成した。この基体を用いた以外は実施例１と同様にして画像を形成し、画像評価を実施した。
【０１２３】
実施例５
ブラシ材を、径φ０．３ｍｍ、粒度＃５００（平均粒径３４μｍ）のアルミナ砥粒入りナイロン材（旭化成（株）社製「サングリット」）とし、粗面化加工条件を、基体回転数２５０ｒｐｍ、ブラシ回転数７５０ｒｐｍ、当て代６ｍｍ、引き上げ速度５ｍｍ／秒、振り掛け水量１Ｌ／分の条件として、基体表面に図３に示すような、曲線且つ不連続で、斜めの格子状の溝を形成した。この基体を用いた以外は実施例１と同様にして画像を形成し、画像評価を実施した。
【０１２４】
実施例６
ブラシ材を、径φ０．４５ｍｍ、粒度＃５００（平均粒径３４μｍ）のアルミナ砥粒入りナイロン材（デュポン社製「タイネックスＡ」）とし、粗面化加工条件を、基体回転数２５０ｒｐｍ、ブラシ回転数７５０ｒｐｍ、当て代６ｍｍ、引き上げ速度１０ｍｍ／秒、振り掛け水量１Ｌ／分の条件として、基体表面に図３に示すような、曲線且つ不連続で、斜めの格子状の溝を形成した。この基体を用いた以外は実施例１と同様にして画像を形成し、画像評価を実施した。
【０１２５】
実施例７
ブラシ材を、径φ０．５５ｍｍ、粒度＃３２０（平均粒径４８μｍ）のアルミナ砥粒入りナイロン材（デュポン社製「タイネックスＡ」）とし、粗面化加工条件を、基体回転数２５０ｒｐｍ、ブラシ回転数７５０ｒｐｍ、当て代６ｍｍ、引き上げ速度８ｍｍ／秒、振り掛け水量１Ｌ／分の条件として、基体表面に図３に示すような、曲線且つ不連続で、斜めの格子状の溝を形成した。この基体を用いた以外は実施例１と同様にして画像を形成し、画像評価を実施した。
【０１２６】
比較例１
粗面化処理を実施せず、しごき管をそのまま使用し、実施例１と同様の評価を実施した。
比較例２
Ａ３００３材引き抜き管を単結晶ダイヤモンドバイトを用いて切削し、算術平均粗さＲａを０．０３μｍ、且つ最大高さＲｙを０．２μｍとした鏡面状切削管を使用し、実施例１と同様の評価を実施した。
【０１２７】
比較例３
Ａ３００３材引き抜き管を多結晶ダイヤモンドバイトを用いて切削し、算術平均粗さＲａを０．０７μｍ、且つ最大高さＲｙを０．６μｍとした鏡面状切削管を使用し、実施例１と同様の評価を実施した。
比較例４
Ａ３００３材引き抜き管を多結晶ダイヤモンドバイトを用いて切削し、算術平均粗さＲａを０．１４μｍ、且つ最大高さＲｙを１．０μｍとした鏡面状切削管を使用し、実施例１と同様の評価を実施した。
【０１２８】
比較例５
Ａ３００３材引き抜き管を多結晶ダイヤモンドバイトを用いて切削し、算術平均粗さＲａを０．１５μｍ、且つ最大高さＲｙを１．４μｍとした鏡面状切削管を使用し、実施例１と同様の評価を実施した。
【０１２９】
評価方法
本発明の電子写真感光体用基体の評価は、該基体を用いた電子写真感光体により形成された画像を目視することにより行った。画像評価はハーフトーン画像に現れる干渉縞、黒点、黒スジ（主に切削スジ）の評価結果であり、○は良好、○△はわずかに欠陥が見られるもの、△は欠陥が見られるもの、×は致命的欠陥発現を意味する。
【０１３０】
また、各基体表面の表面粗さについては、（株）東京精密社製の表面粗さ測定機「Ｓｕｒｆｃｏｍ  ４８０Ａ」を用い、ＪＩＳ  Ｂ０６０１：１９９４に従い測定された数値をＪＩＳ  Ｂ０６０１：２００１の規定に読みかえ、算術平均粗さＲａ、最大高さ粗さＲｚ、粗さ曲線のクルトシスＲｋｕを測定した。数値は５ヶ所測定の平均値とした。溝幅Ｌについては、光学顕微鏡にて観察し撮影した表面写真（倍率４００倍）より、最小値と最大値を求めた。
【０１３１】
実施例１〜７および比較例１〜５の評価結果を纏めて下記表１に示す。
【０１３２】
【表１】
2004287419.tif 000008
【０１３３】
実施例１の粒度＃１５００のブラシによる粗面化加工品では若干の干渉縞が見られ、実施例７の粒度＃３２０のブラシによる粗面化加工品で僅かに小さな黒点が見られた以外、欠陥は見られなかった。表面粗さおよび溝幅は砥粒粒径と相関が高く、粒径が大きい程Ｒａ、Ｒｚ、溝幅Ｌは大きく、Ｒｋｕが小さくなる傾向が確認された。溝幅Ｌについては加工力とも相関が高く、ブラシ回転数が高く、ブラシ径が太い、すなわちブラシ当たりの強い条件程、溝幅は大きくなる傾向が確認された。
【０１３４】
比較例１は、しごき管をそのまま使用しており、表面状態はほぼ鏡面状態でしごき加工により生じる若干の溝がある。そのため、ＲａおよびＲｚは小さいもののＲｋｕは大きな値となる。比較例２は切削加工により鏡面を作成したものだが、僅かに生じる鋸歯状の表面形状によりＲｋｕは２〜３程度の値となる。いずれも基体表面は鏡面のため強い干渉縞が生じる。比較例３〜５は切削加工で粗面化を実施した例であるが、比較例４に示す条件より粗くなる（比較例５）と切削スジが画像に現れ、滑らかになる（比較例３）と干渉縞が出やすくなり、良好な画像は得られなかった。また、いずれもＲｋｕは２〜３程度の値となり、本発明により得られる表面状態とは異なっていた。
【産業上の利用可能性】
【０１３５】
本発明は、電機写真感光体を必要とする任意の分野で実施することができ、例えば複写機、プリンター、印刷機などに用いて好適である。
【図面の簡単な説明】
【０１３６】
【図１】本発明の電子写真感光体用基体を製造する方法の一例を示す説明図である。
【図２】本発明の電子写真感光体用基体表面を平面に展開した場合の、溝の形状の一例を示す模式図である。
【図３】本発明の電子写真感光体用基体表面を平面に展開した場合の、溝の形状の一例を示す模式図である。
【図４】本発明の電子写真感光体用基体を製造する方法の一例を示す説明図である。
【図５】本発明の電子写真感光体用基体を製造する方法の一例を示す説明図である。
【図６】本発明の電子写真感光体用基体を製造する方法の一例を示す説明図である。
【図７】（ａ）〜（ｃ）はいずれも、本発明の電子写真感光体用基体の粗面化の方法を示すフローチャートである。
【図８】本発明の電子写真感光体用基体を製造する際に用いる切削装置の斜視図である。
【図９】本発明の電子写真感光体用基体表面を平面に展開した場合の、溝の形状の一例を示す模式図である。
【図１０】本発明の電子写真感光体用基体を製造する際に用いるしごき装置しごき装置について、一部を破断して示す正面図で、（ａ）はしごき加工前を表し、（ｂ）はしごき加工後を表す。
【図１１】本発明の電子写真感光体用基体表面を平面に展開した場合の、溝の形状の一例を示す模式図である。
【図１２】本発明の画像形成装置の要部構成を示す模式図である。
【符号の説明】
【０１３７】
１  基体
１′１０′，２１′  基体表面を展開し平面としたもの
２  内拡把持機構
３  ホイール状ブラシ
３′  カップ状ブラシ
４    洗浄用ブラシ
１０  素管
１１  バイト
１１Ａ  バイトの刃先
１２  刃物台
１３  ガイドパイプ
１４  ベッド
１５  スライドステージ
１６  ヘッド
２１  押し出し管
２２  パンチ
２３  金型ホルダー
２４  爪
２５  油圧シリンダー
２６  パンチ取付板
２７  ガイド
２８  治具
２９  ポンプ
３１    感光体（電子写真感光体）
３２    帯電装置（帯電ローラ；帯電部）
３３    露光装置（露光部）
３４    現像装置（現像部）
３５    転写装置
３６    クリーニング装置
３７    定着装置
４１  現像槽
４２  アジテータ
４３  供給ローラ
４４  現像ローラ
４５  規制部材
７１  上部定着部材（定着ローラ）
７２  下部定着部材（定着ローラ）
７３  加熱装置
Ｔ    トナー
Ｐ    記録紙（用紙，媒体）
【図１】
2004287419.tif 000009
【図２】
2004287419.tif 000010
【図３】
2004287419.tif 000011
【図４】
2004287419.tif 000012
【図５】
2004287419.tif 000013
【図６】
2004287419.tif 000014
【図７】
2004287419.tif 000015
【図８】
2004287419.tif 000016
【図９】
2004287419.tif 000017
【図１０】
2004287419.tif 000018
【図１１】
2004287419.tif 000019
【図１２】
2004287419.tif 000020