(57)【要約】【課題】輪郭をぼかした模様を容易に付することができ、成形作業の簡略化等を通じてコスト削減を図ることのできる樹脂成形品の製造方法を提供すること。【解決手段】抜き領域１２Ａを備えた治具１２を成形型１０の内面に隙間を隔てて配置する。抜き領域１２Ａに模様形成用の透明若しくは半透明のゲルコートをスプレー塗布してこれを硬化させる。そして、この模様を含む領域に、模様形成用のゲルコートと異なる色の樹脂コンパウンドを積層して硬化させる。スプレー塗布されたゲルコートは、そのミストが成形型１０との間の隙間Ｓに回り込むようになり、次第に密度を低下させるように分散することで、硬化物としたときに模様の周囲にぼかし部を表出する。【選択図】          図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
模様付き樹脂成形品の製造方法において、
前記模様に対応した輪郭を有する抜き領域を含む治具を用い、
成形品の表面形成用型の内面に隙間を隔てた状態で治具を配置し、
前記抜き領域に模様形成用のゲルコートをスプレーで塗布し、
前記治具を取り除いて模様を硬化させ、
前記模様の内面側に前記模様形成用のゲルコートと異なる色の樹脂コンパウンドを積層して硬化させ、
次いで、前記表面形成用型から硬化物を取り出すことを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
模様付き樹脂成形品の製造方法において、
前記模様に対応した輪郭を有する抜き領域を備えた治具を用い、
第１の成形型の内面に隙間を隔てた状態で治具を配置し、
前記抜き領域に模様形成用のゲルコートをスプレーで塗布し、
前記治具を取り除いて模様を硬化させ、
前記第１の成型型に第２の成型型を合わせてキャビティを形成した状態で当該キャビティ内に前記模様形成用のゲルコートと異なる色の樹脂コンパウンドを充填して硬化させ、
次いで、前記第１及び第２の成形型から硬化物を脱型することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記隙間を１．０ｍｍ〜１５ｍｍとしたことを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記表面形成用型若しくは第１の成形型の内面にクリアーゲルコートを塗布した後に模様形成用のゲルコートが塗布されることを特徴とする請求項１，２又は３記載の樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
前記模様形成用のゲルコートは、厚み０．３ｍｍでの光学濃度が０．５〜５．０の範囲であることを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載の樹脂成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形品の表面に形成された模様の輪郭をぼかして見せることによって高質感を備えた樹脂成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、表面に色分け模様が形成された樹脂成形品が知られており、このような樹脂成形品は、例えば、バスタブやキッチンのカウンター等に用いられる。具体的には、前記樹脂成形品は、ＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチック）等からなる本体樹脂層に、色彩の異なる複数のゲルコートが略同一面内に連なった加飾樹脂層を積層することによって形成される。ここで、加飾樹脂層を形成するには、色彩の境界予定部位を挟む各領域のうち一方の領域をマスキングテープによって覆い、その他方の領域に所定の色彩のゲルコートを塗布する。その後、前記一方の領域のマスキングテープを除去して、前記他方の領域をマスキングテープで覆い、前記一方の領域に他方の領域と異なる色彩のゲルコートを塗布することによって、色分け模様を表出可能な加飾樹脂層が形成されることになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記樹脂成形品にあっては、色分け模様を形成するために、各領域にマスキングテープをそれぞれ交互に貼り付けながら、ゲルコートを塗布しなければならず、表面の加飾作業に手間がかかるという不都合がある。特に、色彩の境界を複雑な曲線等で表現しようとすると、マスキングテープの外縁を複雑な曲線等にしなければならず、作業が非常に煩雑となる。また、各領域にマスキングテープを被せて固定する際に、マスキングテープの外縁が所望の境界より位置ずれしたり、マスキングテープを除去する際に、その反対側の領域に塗布されたゲルコートが境界からはみ出し易い。従って、マスキングテープの貼付によって色分け模様を形成しようとすると、その境界領域に不自然なキザキザ等が生じたりし、境界領域の美観が損なわれ易い。このため、美観の優れた境界領域にするためには、熟練度が要求されたり、模様の作成に時間がかかったりし、これらが、異なった色彩が表出する樹脂成形品の製造コストを高騰させるという不都合を招来する。しかも、マスキングテープを貼り付ける面は、乾いた状態でなければならないため、この硬化に要する時間が製造時間の短縮化を妨げる要因ともなっている。
【０００４】
【発明の目的】
本発明は、このような不都合に着目して案出されたものであり、その目的は、模様の輪郭をぼかすことによって、高質感や奥行き感を備える樹脂成形品を得ることができるとともに、成形作業の簡略化等を通じてコスト削減を図ることのできる樹脂成形品の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明は、模様付き樹脂成形品の製造方法において、
前記模様に対応した輪郭を有する抜き領域を含む治具を用い、
成形品の表面形成用型の内面に隙間を隔てた状態で治具を配置し、
前記抜き領域に模様形成用のゲルコートをスプレーで塗布し、
前記治具を取り除いて模様を硬化させ、
前記模様の内面側に前記模様形成用のゲルコートと異なる色の樹脂コンパウンドを積層して硬化させ、
次いで、前記表面形成用型から硬化物を取り出す、という方法を採っている。この方法によれば、前記抜き領域に模様形成用のゲルコートをスプレーで噴霧すると、輪郭に対応した領域内のみにゲルコートが塗布されるだけでなく、隙間の存在によって当該隙間の広さに応じて噴霧粒子（ミスト）が輪郭の外側にも回り込むこととなる。この回り込むミストは、輪郭から離れるに従って徐々に密度が低くなり、この密度変化がぼかし領域となって樹脂成形品の表面に表れ、高質感や奥行き感を備えた樹脂成形品を得ることができる。
【０００６】
また、本発明は、輪郭がぼやけて見える模様付き樹脂成形品の製造方法において、
前記模様に対応した輪郭を有する抜き領域を備えた治具を用い、
第１の成形型の内面に隙間を隔てた状態で治具を配置し、
前記抜き領域に模様形成用のゲルコートをスプレーで塗布し、
前記治具を取り除いて模様を硬化させ、
前記第１の成型型に第２の成型型を合わせてキャビティを形成した状態で当該キャビティ内に前記模様形成用のゲルコートと異なる色樹脂コンパウンドを充填して硬化させ、
次いで、前記第１及び第２の成形型から硬化物を脱型する、という手法も採ることができる。
【０００７】
本発明において、前記隙間は１．０ｍｍ〜１５ｍｍとすることが好ましい。１．０ｍｍ未満ではぼかし領域が良好に形成できなくなるためである。また、１５ｍｍを越えると、ミストが広い範囲に多く拡散してしまい、再現性が低下するためである。なお、作業者の技能に左右されずにより均一のぼかし部を形成するためには、前記隙間は２ｍｍ〜１０ｍｍとすることがより好ましい。
【０００８】
また、前記表面形成用型若しくは第１の成形型の内面にクリアーゲルコートを塗布した後に模様を形成するゲルコートが塗布されるようにすることが好ましい。
【０００９】
更に、前記模様形成用のゲルコートは、厚み０．３ｍｍでの光学濃度が０．５〜５．０の範囲であるものを用いることが好ましい。光学濃度が０．５未満では模様が次第に薄れていく状態を表現できなくなる傾向をもたらす一方、５．０を越えると抜き領域を形成する輪郭の外側にミストがはっきりと目立ってしまい、意図したぼかし程度を得ることが困難となるためである。
【００１０】
本発明において、模様形成用のゲルコートは、透明若しくは半透明であることが好ましい。これは、隠蔽力の強い模様形成用のゲルコートを用いたときに、周辺部が明瞭に表れ過ぎてしまうためである。透明若しくは半透明のゲルコートを用いることにより、抜き領域に対応した模様の輪郭に沿う周辺領域がぼんやりとした状況となり、自然な移り変わりを表現することができる。
【００１１】
本発明において、模様形成用のゲルコートとしては、前述した光学濃度の中でも、０．７〜３．５のものが好ましく、更に好ましくは、１．０〜３．５である。光学濃度を０．７〜３．５とした場合には作業者の技能の影響が少なくなり、均一のぼかし部を形成することが容易となる。
模様形成用のゲルコートの厚みとしては、０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍが好ましく、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍとすると一層好ましい。０．０５ｍｍ未満では、模様の輪郭以外の部分でもぼけた感じになってしまい、１．０ｍｍを越えると模様の輪郭に沿う周辺領域へのミスト量が多くなりすぎて、目的とする模様の形を形成し難くなるとともに、成形品においてその部分だけがひけた状態となり表面平滑性が悪くなってしまう。
また、本発明は、樹脂成形品本体の厚みが２．０ｍｍ以上、好ましくは３．０ｍｍ以上の厚みを持つものが深み感のある高い質感を得ることができる。
【００１２】
なお、光学濃度に関しては、安藤電気株式会社製  ＡＱ−６３１５Ａ  光スペクトラムアナライザーを用い、試料をＡＱ−９３１４Ｂ平行ビームにセットし測定したものである。また、光学濃度範囲限定に用いる数値は、５００ｎｍ〜８００ｎｍでの値とする。
【００１３】
本発明に係る樹脂成形品は、図１に示されるように、表面形成用型１０と、この表面形成用型の面に配置されるスペーサ１１と、当該スペーサ１１を介して表面形成用型１０との間に隙間Ｓ（図２参照）を形成する状態で配置される治具１２とを用いて成形される。治具１２の形状は特に限定されるものではないが、板状のものを用いるとよく、その面内に模様（図示例では略星形）に対応した抜き領域１２Ａが形成されている。
【００１４】
樹脂成形品の成形に際しては、先ず、表面形成用型１０の内面に離型処理を施した状態でクリアーゲルコート１５の層を塗布によって形成した後に、前記スペーサ１１を介して治具１２を配置する。そして、図２中、矢印方向に向けて、模様形成用のゲルコートをスプレーで噴霧する。この噴霧により、抜き領域１２Ａに対応した領域と、その輪郭の外側となる隙間Ｓ内にミストが回り込み、抜き領域１２Ａの輪郭から離れるに従って次第に密度が小さくなるぼかし領域１７Ａを含む模様１７が形成されることとなる。
【００１５】
そして、前記スペーサ１１及び治具１２を表面形成用型１０から除去して模様１７を硬化させておき、その後、模様形成用のゲルコートとは色が異なる、成形品本体を構成する樹脂コンパウンドを塗布して積層し、これを硬化させることで表面に模様１７を表出させた樹脂成形品Ｍ（図１９参照）を得ることができる。
【００１６】
また、図３（Ａ）〜（Ｄ）に示されるように、内面に離型処理が施された第１の成形型２０を用いてクリアーゲルコート層１５及び模様１７を設けておき、内面に離型処理が施された第２の成形型２３を枠体２４を介して配置することでキャビティＣを形成し、当該キャビティＣ内に成形品本体２７を構成する樹脂コンパウンドを充填して硬化させ、その後に脱型することで樹脂成形品Ｍを得るようにしてもよい。
【００１７】
以下に、本発明の実施例を説明する。
【００１８】
［実施例１］
離型処理を施したＦＲＰ型を第１の成形型として用い、これにポリエステル樹脂からなるクリアーゲルコートを厚み０．４ｍｍとなるように塗布した。そして、このクリアーゲルコートの面にスペーサを介して当該クリアーゲルコートの面との間に略３ｍｍの隙間となるように治具を配置した。次いで、模様形成用のゲルコートをスプレーにて塗布した。このゲルコートは、０．２ｍｍの厚みで光学濃度が０．５となる吸光度を有するものを用いた。
その後、ゲルコートを５０℃で６０分硬化させた。
離型処理を施したＦＲＰ型を第２の成形型として用い、第１の成形型との間にキャビティを形成した後、キャビティ内に成形品本体となる樹脂コンパウンド（ポリエステル樹脂と充填材としての水酸化アルミニウム）を充填（注入）し、３０℃、２００分硬化させた。この成形品本体（人工大理石）は、０．３ｍｍの厚みで光学濃度が０．５である透明性のある樹脂コンパウンドを用いた。
脱型して得られた樹脂成形品は、抜き領域の輪郭に沿う周辺がぼやけた状態で、非常に奥行き感があり、高品質のものであることが目視確認できた。
【００１９】
［実施例２］
模様形成用のゲルコートを０．３ｍｍの厚みで光学濃度が５．０であるものを用いた以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。
得られた樹脂成形品は、実施例１よりぼかしの程度が少なくなったが、実用レベルのものであった。
【００２０】
［実施例３］
実施例１と同様の工程で模様形成用のゲルコートを塗布する一方、成形品本体として、０．３ｍｍでの光学濃度が３．５となる樹脂コンパウンドを用いた以外は、実施例１と同様の条件で成形を行った。
得られた樹脂成形品は、模様の周辺部が実施例１のものに比べて良好にぼけた感じを表出しないが、実用レベルのものであった。
【００２１】
［実施例４］
透明な熱可塑性アクリル板（５ｍｍ）を加熱し、バスタブ形状に真空成形し、そのアクリル板の内面側（製品の表面となる面とは反対側）に治具を配置し、隙間を５．０ｍｍとした。そして、厚み０．３ｍｍで光学濃度が１．０となる模様形成用のゲルコートをスプレーで塗布した後、治具を外して全面に０．３ｍｍの厚みでの光学濃度が３．５となる隠蔽性を有するゲルコートを０．３ｍｍスプレー塗布した。
その後、５０℃、６０分硬化させた後、スプレーアップ法により全面に４．０ｍｍのＦＲＰを積層して樹脂成形品を作製した。
得られた樹脂成形品は、模様領域に深みのある高い質感を備えたものであることが確認された。
【００２２】
本発明を実施するための最良の方法、構成等は、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。
すなわち、本発明は、主に特定の実施の形態に関して特に図示し、且つ、説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上に述べた実施の形態に対し、形状、材料、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。
【００２３】
例えば、前記治具１２の大きさ、平面形状は図示構成例に限定されるものではない。従って、抜き領域１２Ａの形状は、文字や、連続する模様等であってもよい。また、スペーサ１１は、治具１２と一体型のものも含む。要するに、本発明は、模様を形成すべく、特定の領域にゲルコートをスプレーで塗布することができるものであれば、種々の治具を用いることができる。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、模様の輪郭をぼかすことによって、高質感や奥行き感を備える樹脂成形品を得ることができるとともに、製造作業の簡略化等を通じてコスト削減を図ることのできる樹脂成形品の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る樹脂成形品を成形する方法を示す概略斜視図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿う矢視拡大断面図。
【図３】（Ａ）〜（Ｄ）は、第１及び第２の成形型を用いて樹脂成形品を成形する場合の方法を示す概略断面図。
【符号の説明】
１０…表面形成用型、１１…スペーサ、１２…治具、１２Ａ…抜き領域、１５…クリアーゲルコート、１７…模様、１７Ａ…ぼかし領域、１７…成形品本体、Ｃ…キャビティ、Ｍ…樹脂成形品、Ｓ…隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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