(57)【要約】【課題】印刷インキ、塗料、着色成形品等の各種用途においてより優れた着色特性を有する表面処理有機顔料を、より生産性高く提供することを目的とする。【解決手段】有機顔料と、水性媒体と、ロジン類及び／又は前記有機顔料の誘導体とを含有する混合物同士を混合する表面処理有機顔料の製造方法において、前記混合の手段として衝突混合を行うことを特徴とする表面処理有機顔料の製造方法。衝突混合には、Ｔ字管の様な三方向管を有する混合器を用いて、混合物の液流を流路内で曲げることなく、直接、前記混合物同士を正面衝突させる。こうして得た表面処理有機顔料を印刷インキビヒクル等の混合して印刷インキとする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
有機顔料と、水性媒体と、ロジン類及び／又は前記有機顔料の誘導体とを含有する混合物同士を混合する表面処理有機顔料の製造方法において、前記混合の手段として衝突混合を行うことを特徴とする表面処理有機顔料の製造方法。
【請求項２】
質量換算で有機顔料１００部当たり、ロジン類及び／又は前記有機顔料の誘導体０．５〜１５部を用いる請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
有機顔料が、β型銅フタロシアニン顔料である請求項１または２記載の製造方法。
【請求項４】
請求項１記載の製造方法で得た表面処理有機顔料を含んでなる印刷インキ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は表面処理有機顔料の製造方法及びこの製造方法で得た表面処理有機顔料を含んでなる印刷インキに関する。
【０００２】
【従来の技術】
カラーフィルター用着色組成物を調製する微細有機顔料として、有機顔料を水溶性無機塩と当該無機塩を溶解しない水溶性有機溶剤と当該有機溶剤に一部溶解するロジン類と共に機械的に混練した後、当該無機塩と有機溶剤を除去すること（この工程を顔料技術分野ではソルベントソルトミリング法という）で得られた有機顔料が使用できることが知られている。同様にこの有機顔料は、例えばグラビアオフセット用印刷インキ、水なしオフセット印刷インキ等の印刷インキの調製にも使用できることも記載されている（特許文献１参照）。
【０００３】
しかしながら、特許文献１の方法で得られた有機顔料は、例えば印刷インキの調製に用いた場合には、着色特性が依然不十分である。また、ソルベントソルトミリング処理で磨砕助剤の洗浄と有機溶剤の回収に多くの水や時間を要し、有機顔料の生産性が著しく悪いという欠点がある。
【０００４】
また、有機顔料の前駆体である粗い結晶の粗顔料や低分散性前顔料と水性媒体を含有する混合物同士を衝突させて高品質の有機顔料の製造する方法も知られており、その製造方法においても、必要に応じて表面処理剤としての界面活性剤やロジン類を併用できること、印刷インキ用に使用できることが示唆されている（特許文献２参照）。
【０００５】
しかしながら特許文献２の方法では、粗顔料から一度に衝突により顔料を得ようとするため、低品質の有機顔料は製造できても、依然、充分満足いく様な高品質の有機顔料は得られなかった。
【０００６】
【特許文献１】
特開平８−１７９１１１号公報（第６頁段落番号００２３及び第７頁段落番号００３７）
【特許文献２】
特開２００２−１４６２２２号公報（第３頁段落番号００１２、第５頁段落番号００３４〜００３５、第７頁段落番号００４６、同頁段落番号００５１及び第７〜８頁段落番号００６５）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、印刷インキ、塗料、着色成形品等の各種用途においてより優れた着色特性を有する表面処理有機顔料を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記実状に鑑みて鋭意検討したところ、ロジン類や有機顔料誘導体の存在下でソルベントソルトミリング処理して表面処理有機顔料を得る方法に代えて、ロジン類や有機顔料誘導体の存在下で衝突混合という原理を用いて表面処理有機顔料を得ることで、各種使用用途においてより高品質の着色特性を示す表面処理有機顔料が得られることを見い出した。
【０００９】
さらに粗顔料等から一度に顔料となる様に粗顔料と水性媒体との混合物同士を衝突させて得たものよりも高品質の表面処理有機顔料が得られることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち本発明は、有機顔料と、水性媒体と、ロジン類及び／又は前記有機顔料の誘導体とを含有する混合物同士を混合する表面処理有機顔料の製造方法において、前記混合の手段として衝突混合を行うことを特徴とする表面処理有機顔料の製造方法を提供する。
【００１１】
【発明の実施形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明において、表面処理有機顔料は、有機顔料と、水性媒体と、ロジン類及び／又は前記有機顔料の誘導体とを含有する混合物同士を衝突混合させることにより得られる。
【００１２】
本発明における表面処理有機顔料とは、有機顔料の表面がロジン類及び／又は前記有機顔料の誘導体で被覆されたものをいう。
【００１３】
本発明の製造方法に用いることが出来る（未処理）有機顔料には、公知慣用のものがいずれも使用できる。具体的には、例えば、アゾ顔料類、フタロシアニン顔料、ペリレン顔料、ペリノン顔料、アントラキノン顔料、ジケトピロロピロール顔料、キナクリドン顔料、ジオキサジン顔料、チオインジゴ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料などの多環式顔料類が挙げられる。本発明では有機顔料として着色力等の着色特性を予め有するものを原料として用いるので、特許文献２の様な粗顔料や低分散性前顔料を原料として用いる場合には得られなかった、優れた効果を持った表面処理有機顔料を得ることが可能となる。前記有機顔料は、一種を単独で用いることも二種以上を併用することも出来る。
【００１４】
本発明では、表面処理する前の有機顔料としては、アスペクト比（長径対短径比）が１〜３の有機顔料を用いることが好ましい。アスペクト比が大きすぎる有機顔料を用いて本発明に従って表面処理有機顔料を製造しようとすると、衝突により有機顔料粒子が破壊される傾向にあり、未処理有機顔料本来の結晶型に別の結晶型が部分的に混入してきたり、顔料粒子の平均粒子径も極端に小さくなる結果、例えば当初の未処理有機顔料の色相や着色力を保ったままでの表面処理有機顔料を得難くなるので好ましくない。これはフタロシアニン顔料の場合に顕著であり、中でもβ型銅フタロシアニン顔料の場合に最も顕著である。
【００１５】
アスペクト比が１〜３の有機顔料を用いて本発明に従って表面処理有機顔料を製造すれば、アスペクト比が大きすぎる有機顔料を用いて本発明に従って表面処理有機顔料を製造した場合からは、予想出来ない格別顕著な効果が達成される。即ち、前者の場合には、衝突前後で顔料粒子の平均粒子径を実質的変化させることなく、衝突後のほうが粒子径分布がよりシャープとなる上、未処理有機顔料の微小凹凸だけが結晶型変換を伴わずに面取りされる結果、有機顔料の着色特性、例えば彩度、光沢をより良好とすることが出来る。
【００１６】
表面処理する前の有機顔料は、例えば一次粒子の平均粒子径にして０．０１〜０．８μｍのものが挙げられるが、印刷インキ用途では、０．０２〜０．２μｍであることが予め着色特性に優れる点で好ましい。表面処理する前の有機顔料としては、アスペクト比１〜３、かつ一次粒子の平均粒子径にして０．０２〜０．２μｍの有機顔料が特に好ましい。
【００１７】
尚、本発明における有機顔料のアスペクト比および一次粒子の平均粒子径は、例えば日本電子（株）製透過型電子顕微鏡（型式：ＪＥＭ−２０１０）にて倍率６０，０００倍で撮影した写真より各々算出することが出来る。
【００１８】
本発明における有機顔料のアスペクト比は、抽出した顔料粒子５０個について各粒子毎に最長径と最短径を計測し、各粒子毎に最長径を最短径で除し、それらの平均を算出したものである。アスペクト比は１以上の数値を示すが、アスペクト比が小さいほど（１に近づくほど）、二次元形状としては正方形に、三次元形状としては立方体に近づくことを意味する。一方、本発明における有機顔料の一次粒子の平均粒子径は、抽出した顔料粒子５０個について、各粒子の最長径を計測し、それらの平均を算出したものである。
【００１９】
この際、試料である前記有機顔料は、これを溶媒に超音波分散させてから前記顕微鏡で撮影する。また、透過型電子顕微鏡の代わりに走査型電子顕微鏡を使用してもよい。尚、本発明において、前記有機顔料の一次粒子の平均粒子径及びアスペクト比の測定方法として、この方法を、表面処理の前後を問わずいずれの有機顔料にも適用する。
【００２０】
さらに前記有機顔料として、使用出来る顔料の形態に特に制限はなく、粗顔料から顔料を製造する工程を経た任意の状態、例えば、洗浄が完了した顔料化後の顔料スラリー、洗浄・濾過後の顔料プレスケーキ、もしくは乾燥・粉砕を行った顔料粉体がいずれも使用出来る。
【００２１】
粗顔料から粉体顔料を製造する一連の単位操作工程を経て本発明の表面処理有機顔料の製造を行う場合には、なかでも、一旦顔料スラリーを乾燥させて顔料粉体としてから再度湿潤させて前記表面処理を行ってから再乾燥を行う際の、凝集を引き起こしやすい最初の乾燥工程を省略できること及び装置の腐食を避けることができる点で、有機顔料の製造工程中で乾燥工程を経ていない、無機塩類等を含まない洗浄が完了した顔料スラリーを用いることが好ましい。この顔料スラリーは、洗浄に水性媒体を用いた場合には、後記有機顔料と水性媒体との混合物として用いることが出来る。
【００２２】
表面処理剤として用いられるロジン類、有機顔料誘導体（以下、表面処理剤という）としては、例えば、以下の様なものが挙げられる。
（１）ロジン、不均化ロジン、水素添加ロジン及びビンゾールレジン、或いはこれらの金属塩等の各種ロジン類。
【００２３】
（２）スルホン酸基、スルホン酸金属塩、スルホン酸アミン塩、スルホン酸アンモニウム塩、スルホンアミド基、フタルイミドアルキル基、ジアルキルアミノアルキル基からなる群から選ばれる一種以上の官能基を有する前記各種有機顔料の誘導体。
【００２４】
上記した表面処理剤は、最終的に表面処理有機顔料をどの様な用途に用いるかにより選択する。印刷インキへの適用を考慮した場合、着色特性、例えば着色力の改良には、前記（１）群及び（２）群の表面処理剤のいずれもが使用できる。また、例えば、光沢、流動性改良には前記（２）群の有機顔料誘導体が好適に用いられる。本発明の表面処理有機顔料の製造方法においては、前記（１）群、（２）群の表面処理剤は、各々を単独で使用しても良いし、両群の表面処理剤を併用しても良い。
【００２５】
表面処理有機顔料は、例えば、質量換算で有機顔料の１００部当たり表面処理剤（不揮発分）０．５〜１５部、好ましくは５〜１３部となる様に構成することが出来る。ロジン類と有機顔料誘導体とを併用する場合もそれら合計量が前記範囲となる様にするのが好ましい。
【００２６】
表面処理剤の使用量がこの範囲にあると、表面処理有機顔料を未処理有機顔料と見なして用いた場合においても、表面処理による着色特性の改良程度が良好で、未処理有機顔料以上の着色特性が得られるばかりでなく、乾燥した顔料粉体を得る場合に必要な表面処理有機顔料スラリーの濾過や洗浄の手間等の種種の欠点なく、生産性高く乾燥した表面処理有機顔料を製造できる点でも好ましい。
【００２７】
本発明における表面処理有機顔料は、通常、平均一次粒子径０．０１〜０．８μｍであって、処理前とほぼ同様の大きさであることが好ましい。平版印刷インキ、グラビア印刷インキ、フレキソ印刷インキ等の印刷インキ用途では、０．０２〜０．２μｍであることが、着色特性に優れる点で好ましい。
【００２８】
有機顔料上の表面処理の有無は、試料となる有機顔料を例えば溶媒、酸、塩基等と必要に応じて加熱し、その溶解分の同定を行うことで確認することが出来る。後記する好適な表面処理剤である酸基を有するロジン類や有機顔料の誘導体は、アルカリ金属水酸化物の様な塩基と塩を形成し溶解度が増し、溶媒により溶解しやすくなるので、有機顔料と容易に分離できる。従って、こうして得られた溶解分を、赤外線吸収スペクトル測定することで、どの様なロジン類が用いられていたかを同定できる。
【００２９】
本発明を実施するに当たっては、有機顔料、表面処理剤及び水性媒体を含有する混合物（以下、原料スラリーという）を予め調製する。本発明において水性媒体とは、水のみか、質量換算で６０％以上の水を含む液媒体をいう。前記液媒体を構成する水以外の液体成分は、好ましくは親水性有機溶媒である。しかしながら、水性媒体として、水と有機溶媒とを併用すると、後に有機溶媒を回収する手間がかかるので好ましくない。
【００３０】
前記原料スラリーは、前記した表面処理有機顔料の組成となる様に、有機顔料、表面処理剤及び水性媒体を混合すれば良い。しかしながら、予め有機顔料と水性媒体とを含むスラリーに表面処理剤を添加することが、未処理有機顔料を製造する工程から表面処理有機顔料を製造するためには好ましい。前記した、有機顔料の製造工程中で乾燥工程を経ていない、無機塩類等を含まない水での洗浄が完了した顔料スラリーは、原料スラリーを調製するに際して好適に用いることが出来る。
【００３１】
この原料スラリーの調製に当たっては、具体的には、質量換算で有機顔料１００部当たり、表面処理剤（不揮発分）０．５〜１５部及び水性媒体５００〜５０００部を混合すれば良い。
【００３２】
前記原料スラリーは、液粘度にして、ＢＭ型粘度計において、５０〜１０００ｍＰａ・ｓとなるように調製することが、完全弾性衝突により近い状態で後記する衝突を行うことが出来るので好ましい。
【００３３】
この混合物を調製するための有機顔料、表面処理剤及び水性媒体の混合は、後記する衝突の前段階であり、この混合物を多くの電力を消費する様な強力な剪断力下で調製することは省エネルギーの点からも好ましくない。
【００３４】
また、前記原料スラリーを調製する際、水性媒体として水のみを用いる場合には、酸基を有する様な物質からなる表面処理剤には、塩基を併用して強制的にかつ均一に水性媒体中に溶解させることが出来る。この場合には、後記する本発明における衝突混合を行って得られた処理後スラリーに酸を加えて、有機顔料上に表面処理剤を確実に析出させることが好ましい。この様な酸析により、微細有機顔料の表面近傍の表面処理剤を微細有機顔料粒子により強固に被覆させることが可能である。表面処理剤が塩基性基を有する場合には、上記と逆に酸を併用して強制的に水性媒体中に溶解させ、後に塩基を用いて析出させることが出来る。第４級化された窒素を含む様な表面処理剤を用いる場合には、窒素原子を第４級化している物質をその他の物質に置換することも出来る。
【００３５】
本発明では、前記原料スラリー同士を衝突させ混合することで、原料スラリー中の有機顔料の表面を表面処理剤にて被覆して表面処理する。この際の衝突混合は、例えばＴ字管の様な三方向管を有する混合器により行うことが出来る。スラリー同士は直接衝突する様に送液する。この際の衝突は、原料スラリー同士が正面衝突する様にすることが、より少ないエネルギーで優れた表面処理効果を得る点で好ましい。
【００３６】
原料スラリーの送液方向を前記直接正面衝突する前に三方向管内で曲げることは、エネルギー損失が大きくなるだけでなく、この屈曲部でのライナー（ディスク）の様な管内構成素材の摩耗、それに基づく素材の改質された有機顔料への混入、或いは液流の減速、衝突力の低下等に繋がるので好ましくない。本発明では衝突のエネルギーで有機顔料の表面処理を行うので、ビーズやロッドの様な分散メディア等を必要としない。従って、この分散メディア自身の摩耗による表面処理有機顔料への混入もあり得ない。
【００３７】
こうして、二つの方向から衝突され混合された処理後スラリーは、残りの一つの方向に排液される。
【００３８】
本発明においては、ソルベントソルトミリング法を工程中に含まないため、特許文献１の場合に比べて、用いた水溶性無機塩と無機塩を溶解しない水溶性有機溶剤の除去洗浄のための多量の水やその作業の手間がなく、表面処理有機顔料の生産性が著しく向上する。
【００３９】
また、有機顔料の前駆体である粗い結晶の粗顔料や低分散性前顔料を用いるのではなく、もともと着色剤としての適正をもった有機顔料を用いるので、粗顔料から一度に衝突により表面処理有機顔料を得る特許文献２の場合に比べて、高品質の表面処理有機顔料が製造できるばかりでなく、単位スラリー体積当たりの衝突回数や、パス回数をより低減することができ、表面処理有機顔料の生産性が向上する。
【００４０】
原料スラリーの衝突に当たっては、ポンプにて原料スラリーを加圧し、それらを三方向管内に入る前に対向に分岐させる。対向する原料スラリーはオリフィスを経て加速され正面衝突後に排液される。オリフィス径は０．０１〜１．０ｍｍとすることが、より容易に衝突時に高圧を達成できる点で好ましい。この際の圧力は限定されないが、３０〜３００ＭＰａ、中でも１５０〜２５０ＭＰａとなる様に調節することが、衝突混合の前後の有機顔料の結晶型を維持するという点で好ましい。スラリーの送液と排液とをこの三方向管内を通過回数（パス回数）にして１回〜１０回、好ましくは１〜５回通過させることで、処理後スラリーを得ることが出来る。スラリーを繰り返し衝突させるには、前記混合器の二つの送液口と一つの排液口とを各々ポンプを介して配管で連結すれば良い。こうすることで、スラリーを系内で循環させ連続的に衝突させることが出来る。
【００４１】
本発明においては、有機顔料と表面処理剤と水性媒体とを含む混合物同士を、完全弾性衝突またはそれに近い状態で衝突する。従ってあまり高圧下で処理しすぎると、有機顔料粒子自体が破壊されたりして、粒度分布がかえって広がってしまうことがある。例えばβ型銅フタロシアニン顔料においては、結晶転移してα型銅フタロシアニン顔料が生成することもあり、各種用途において、本来の有機顔料粒子が有する優れた着色特性を発揮できなくなる。この様なことではたとえ表面処理がなされても、期待した着色特性の達成は出来ない。
【００４２】
好適な衝突圧力下では、前記した様に粒度分布の拡大や結晶転移はなく、むしろ用いた原料の有機顔料の粒度分布よりも表面処理後の有機顔料の粒度分布が狭くなる（シャープになる）結果、分散安定性が向上し、本来の有機顔料粒子の特徴と表面処理剤の特徴が相乗的に付加された表面処理有機顔料が得られる。
【００４３】
本発明において好適に使用できる混合器としては、例えば、（株）スギノマシンのアルティマイザー等が挙げられる。この混合器は、一つの送液口だけを有しているが、流路が二つに分割されており、流路は送液方向を前記直接正面衝突する前に曲げられることなく直接正面衝突する様になっている。従って、この一つの送液口にスラリーを入れるだけで、スラリー同士が直接衝突されて吐出口から取り出せる様になっている。この混合器を用いて表面が改質された有機顔料を得る場合には、１５０〜２４５ＭＰａでパス回数１〜５回とすることが好ましい。
【００４４】
本発明において処理後スラリーは、液粘度にして、ＢＭ型粘度計において、５０〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲で原料スラリーと同等ないしはやや高い粘度となるように条件に調整することが、取扱いがより容易となる点で好ましい。こうすることで、前記処理前の有機顔料として同等ないしはやや平均一次粒子径が大きくなった表面処理有機顔料を含むスラリーとすることが出来る。処理後スラリーが、例えば塩基を含んでいる様な場合には、この後に酸を加えて、有機顔料上に表面処理剤を析出させて、より確実に表面処理することが好ましい。
【００４５】
こうして得られた処理後スラリーは、そのままで或いは不揮発分の濃度調製をして液状とすることで、或いは濾過し、表面処理剤が融着しない様に乾燥し、必要に応じて分級して粉体とすることで、表面処理有機顔料として各種用途に使用することが出来る。凍結乾燥やスプレードライにより乾燥粉体の表面処理有機顔料を得ることも出来る。
【００４６】
また、遠心分離器や風力分級器等で分級を行うことも出来る。さらに、濾過・洗浄後の表面処理有機顔料のウェットケーキを水と相溶しない公知慣用のバインダー樹脂でフラッシングしてマスターバッチの様な着色組成物として用いることも出来る。
【００４７】
本発明の表面処理有機顔料の製造方法においては、（１）分散メディアを使用しない上に、原料スラリーの衝突だけで表面処理をするので、エネルギー損失が小さい効率的な表面処理が可能で、管内構成素材の摩耗、それに基づく素材の表面処理有機顔料への混入が無く、またメンテナンスも不要であること、（２）短時間の処理で粒度分布がよりシャープな表面処理有機顔料が効率よく得られること、（３）連続処理が可能であること、（４）３本ロールやニーダーの様な混練機を必要とせず、それに必要なエネルギーも不要であり、ソルベントソルトミリング処理を表面処理に採用した場合に不可欠の水溶性無機塩と無機塩を溶解しない水溶性有機溶剤の除去・洗浄・回収工程のための多量の水やその作業の手間もない。
【００４８】
即ち表面処理有機顔料の製造方法の操作に、予め有機顔料と表面処理剤を強い剪断力下で混練する処理や、ソルベントソルトミリング処理を含まないため、工程で使用する設備或いは操作がより簡略化され、生産性高くしかも優れた効果を有する表面処理有機顔料を得ることが出来る。
【００４９】
こうして得られた表面処理有機顔料は、例えば各種印刷インキ、塗料、着色樹脂成型品等に使用出来る。また、静電荷像現象用トナー、インクジェット記録用インキ等の用途にも使用出来る。
【００５０】
本発明の製造方法により得られた表面処理有機顔料は、着色力に優れ、光沢にも優れている点で、各種印刷インキの調製に好適である。本発明の製造方法で得られるロジン類による表面処理有機顔料は、前記着色特性の優秀性はもとより、流動性に優れより低粘度のインキが調製可能であることから、グラビア印刷インキやフレキソ印刷インキ用の有機顔料として好適である。
【００５１】
印刷インキは、本発明の製造方法で得られた表面処理有機顔料に対して、平版、グラビア、フレキソ、スクリーン等の各種印刷方式にて公知慣用の各種バインダー樹脂、各種溶媒、各種添加剤等を、従来の調製方法に従って混合することにより調製することが出来る。勿論、バインダー樹脂、溶媒、各種添加剤を予め含む市販の印刷インキ用ビヒクルと表面処理有機顔料とを均一となるまで攪拌混合して調製することも出来る。
【００５２】
【実施例】
次に本発明を実施例と比較例により詳しく説明する。以下、部及び％はいずれも質量基準であるものとする。
【００５３】
実施例１
ステベライトロジン（理化ハーキュレス（株）製水素添加ロジン）２５部、２０％水酸化ナトリウム２５部を、イオン交換水９５０部に溶解し、２．５％水素添加ロジンナトリウム塩水溶液を調製した。
ファーストゲンブルー  ＴＧＲ  ＷＥＴ（大日本インキ化学工業（株）製β型銅フタロシアニン顔料、平均一次粒子径０．０８μｍ、アスペクト比３以下）固形分５０部に、イオン交換水を混合し全量を２５０部とし、２０％顔料−水スラリーを調製した。
前記２０％顔料−水スラリーに、顔料固形分の比５％となる様に、２．５％ロジンナトリウム塩水溶液１００部を加えて攪拌して、処理前の原料スラリーを得た。この原料スラリーの粘度は、ＢＭ型粘度計で、５０〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲内であった。
アルティマイザー（型式：ＨＪＰ−２５００５、（株）スギノマシン製）の送液口に処理前の原料スラリーをゆっくり注ぎ込み運転を開始した。圧力は直ちに２４５ＭＰａに達し、送液口に仕込んだスラリーのほぼ全量が、２分後に回収された。こうしてパス回数１回の処理後スラリーを得た。この処理後スラリーの粘度は、ＢＭ型粘度計で、５０〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲内であった。
【００５４】
この処理後スラリーに、２％塩酸水溶液を加えてｐＨ６．０として、水素添加ロジンナトリウム塩を水素添加ロジンに変換し、顔料表面上に前記ロジン成分を析出させた。次いでこの処理後スラリーを、濾別し、洗浄、乾燥、粉砕して、表面が水素添加ロジンで被覆されたβ型銅フタロシアニン顔料を得た。この乾燥粉体の表面処理β型銅フタロシアニン顔料は、平均一次粒子径、アスペクト比共、前記した好適な範囲内にあり、平均一次粒子径、アスペクト比共、処理前とあまり変化していなかった。尚、濾別時の濾液を蒸発乾固したところ、乾固物は回収されなかった。
【００５５】
実施例２
２．５％水素添加ロジンナトリウム塩水溶液に代えて、銅フタロシアニンモノスルホン酸の水スラリー（不揮発分２．５％）をｐＨ８．０に調整し、銅フタロシアニンモノスルホン酸ナトリウム塩水溶液を調製した。
この水溶液１５０部を用いる以外は実施例１と同様の操作によりアルティマイザーＨＪＰ−２５００５により処理を行い処理後スラリーを得た。原料スラリーの粘度も処理後スラリーの粘度も、ＢＭ型粘度計で、５０〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲内であった。
【００５６】
アーカード２Ｃ−７５（ライオンアクゾ（株）製、第４級アンモニウム塩）３．３６部、９０％酢酸３．３６部をイオン交換水１００部に溶解し、アミン酢酸塩水溶液を調整した。
【００５７】
前記の処理後スラリーにアミン酢酸塩水溶液を加え、８０℃で１時間加熱攪拌した後、この処理後スラリーを、濾別し、洗浄、乾燥、粉砕して、表面が銅フタロシアニンモノスルホン酸アミン塩で被覆されたβ型銅フタロシアニン顔料を得た。この乾燥粉体の表面処理β型銅フタロシアニン顔料は、平均一次粒子径、アスペクト比共、前記した好適な範囲内にあり、平均一次粒子径、アスペクト比共、処理前とあまり変化していなかった。
【００５８】
実施例３
前記２０％顔料−水スラリーに対して、水素添加ロジンの質量に換算して５％となる量の２．５％水素添加ロジンナトリウム塩水溶液と、銅フタロシアニンモノスルホン酸の質量に換算して７．５％となる量の２．５％銅フタロシアニンモノスルホン酸ナトリウム塩水溶液を用いて原料スラリーを調製して用いる以外は実施例１と同様の操作を行い、水素添加ロジンと銅フタロシアニンモノスルホン酸の両方で表面処理された処理後スラリーを得た。原料スラリーの粘度も処理後スラリーの粘度も、ＢＭ型粘度計で、５０〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲内であった。
【００５９】
アーカード２Ｃ−７５（ライオンアクゾ（株）製、第４級アンモニウム塩）４．９部、９０％酢酸４．９部をイオン交換水１００部に溶解し、アミン酢酸塩水溶液を調整した。
【００６０】
前記の処理後スラリーにアミン酢酸塩水溶液を加え、８０℃で１時間加熱攪拌した後、この処理後スラリーを、濾別し、洗浄、乾燥、粉砕して、表面が水素添加ロジンアミン塩と銅フタロシアニンモノスルホン酸アミン塩とで被覆されたβ型銅フタロシアニン顔料を得た。この乾燥粉体の表面処理β型銅フタロシアニン顔料は、平均一次粒子径、アスペクト比共、前記した好適な範囲内にあり、平均一次粒子径、アスペクト比共、処理前とあまり変化していなかった。
【００６１】
比較例１
実施例１において、アルティマイザー分散処理を行わない以外は同様の操作により、乾燥粉体となった、水素添加ロジンで表面処理したβ型銅フタロシアニン顔料を得た。
【００６２】
比較例２
実施例３において、アルティマイザー分散処理を行わない以外は同様の操作により、水素添加ロジンアミン塩と銅フタロシアニンモノスルホン酸アミン塩の両方で表面処理されたβ型銅フタロシアニン顔料を得た。
【００６３】
比較例３（特許文献１に対応した比較例）
ファーストゲンブルーＴＧＲ（大日本インキ化学工業（株）β型銅フタロシアニン顔料）２８０部、塩化ナトリウム７００部、前記ステベライトロジン１０７部及びポリエチレングリコール３００（東京化成（株）製）１６０部をステンレス製１ガロンニーダーに仕込み、９０℃で３時間混練した。次に、この混合物を約３リットルの温水に投入し，約８０℃に加熱しながらハイスピードミキサーで約１時間撹拌してスラリー状とした後、前記と同様にして濾別し、濾残を水洗して塩化ナトリウム及びポリエチレングリコール３００を除き、同様に乾燥、粉砕して、乾燥粉体となった、水素添加ロジン表面処理β型銅フタロシアニン顔料を得た。
【００６４】
（平版印刷インキの評価法）
実施例１、比較例１及び比較例３で得られた各表面処理有機顔料８．０ｇ、オフセットインキ用ワニス（ロジン変性フェノール樹脂ワニス）３４．５ｇ、ＡＦソルベント７号（日本石油製）７．５ｇを３本ロール練肉機で練肉して分散させ印刷インキを作製した。次いで、この印刷インキ０．１ｇと白色顔料が３０％の白インキ２．０ｇを混合して淡色インキを作製した。
【００６５】
この印刷インキをプルーフバウ印刷機で印刷し、印刷物を分光光度計（データカラー（株）製Ｍｉｃｒｏ  ｆｌａｓｈ）、ヘイズグロスメーター（ＢＹＫ（株）製）を用いて彩度、光沢を測定した。また、淡色インキを展色紙にヘラで展色した後、比較例１の淡色インキの展色物を標準（１００％）とし分光光度計測色値より着色力の差を表示した。
【００６６】
（グラビア印刷インキの評価法）
実施例２、３及び比較例２の各表面処理有機顔料２１ｇ、ＮＣ（ニトロセルロース）ワニス（ＦＱＳＳ１／８（ダイセル化学工業（株）製）：エタノール＝２５：４３）、エタノール３３ｇ、酢酸エチル０．８ｇ、φ１／３ガラスビーズ７５ｇを２５０ｃｃ容器に秤りペイントコンディショナー（東洋精機（株）製）で４５分間分散させる。その後、エタノール２７ｇを追加混合しＮＣグラビアインキを得た。
【００６７】
（インキ塗膜の作成）
上記で得られた各ＮＣグラビアインキを、ＯＰＰフィルムに＃３のバーコーターにて塗布しインキ塗膜を得た。
【００６８】
（インキ評価）
こうして得られたインキ塗膜について、分光光度計（データカラー（株）製Ｍｉｃｒｏ  ｆｌａｓｈ）、ヘイズグロスメーター（ＢＹＫ（株）製）を用いて彩度、光沢を測定した。
表２中に記載していないが、常法に従い、原色インキによる着色力の評価を行ったところ、比較例２のインキに比べて、実施例２及び３のインキのほうが、着色力の点では顕著に優れていることが確認できた。
【００６９】
【表１】
表１  平版印刷インキ評価
2004175975.tif 000002
【００７０】
【表２】
表２  グラビア印刷インキ評価
2004175975.tif 000003
【００７１】
実施例１と比較例１、或いは、実施例３と比較例２の対比からわかる通り、衝突混合により得られた表面処理β型銅フタロシアニン顔料は、単純攪拌による従来の表面処理方法にて得られた同顔料に比べて、優れた着色力を有していることが明らかである。
また、実施例１と比較例３の対比からわかる通り、衝突混合により得られた表面処理β型銅フタロシアニン顔料は、ソルベントソルトミリング処理による従来の表面処理方法にて得られた同顔料に比べて、かなり優れた着色力を有していることが明らかである。
さらに、実施例２と比較例２の対比からわかる通り、従来二種の表面処理剤を併用しても達成できなかった着色特性が、一種の表面処理剤のみの使用で達成できていることが明らかである。表面処理剤の二種以上の併用を行わなくとも、或いは表面処理剤の使用量を削減しても、従来よりも優れた着色特性の表面処理有機顔料が得られていることがわかる。
【００７２】
【発明の効果】
本発明の製造方法では、有機顔料と、水性媒体と、ロジン類及び／又は前記有機顔料の誘導体とを含有する混合物同士を混合する表面処理有機顔料の製造方法において、前記混合の手段として衝突混合を行って表面処理有機顔料を製造するので、従来より優れた着色特性を有する表面処理有機顔料を製造出来るという格別顕著な効果を奏する。
従ってここで得られた表面処理有機顔料を、例えば印刷インキ用ビヒクルに含めた印刷インキは、従来より優れた着色特性を有するものとなる。