(57)【要約】【課題】経糸の糸切れの発生しない、ヘルドおよびドロッパーを提供する。【解決手段】経糸挿通部を有するヘルド及びドロッパーにおいて、経糸挿通部の周縁部の少なくとも経糸と接触する部分に折り返し部を配設したことを特徴とするヘルド及びドロッパーである。【選択図】　　　　図１
2004052130.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
経糸挿通部を有するヘルド及びドロッパーにおいて、経糸挿通部の周縁部の少なくとも経糸と接触する部分に折り返し部を配設したことを特徴とするヘルド及びドロッパー。
【請求項２】
経糸挿通部をバーリング加工によって筒状に打ち出したヘルド及びドロッパーに、カーリング加工又はヘミング加工によって、経糸挿通部の周縁部の少なくとも経糸と接触する部分に折り返し部を配設した、請求項１に記載されたヘルド及びドロッパー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、織機に用いるヘルドおよびドロッパーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
コンベアベルト、製紙用織物等の工業用織物や産業用織物、また家庭で使用されているカーペット等の織物は通常複数本の経糸と緯糸によって製織している。これらを製織する織機には多くの種類があるが、一般的には延長方向に伸びる経糸に対して緯糸を織り込んでいく方法によるものが多い。このような織機の場合、織物の組織は経糸の開口によって決まる。経糸を開口する手段としては、経糸をヘルドに通しヘルドを上下させる方法がある。ヘルドは通常複数枚並べて綜絖枠に取り付けて使用しており、いくつかの綜絖枠を順次上下することで経糸の開口部を形成し、そこに緯糸を打ち込んで織物組織を形成する。
ヘルドには大きく分けて鋼線を用いたワイヤーヘルドと、板を打ち抜いて作った板ヘルド及びフラットヘルドがある。ワイヤーヘルドは２本の鋼線を撚り合わせたものであり、ヘルドの中間部に経糸を挿通するためのメール穴を形成し、ヘルドの両端部に綜絖枠に取り付けるためのフックやループ形状の耳を形成したものである。しかし、ワイヤーヘルドは板ヘルドよりも向きが変わりやすく綜絖枠が上下する際に互いにぶつかりやすいという欠点があった。特に線径が太く高密度の織物を織る場合は強度が必要なので、太いワイヤーヘルドを用いる必要があり、そのためヘルド同士がよりぶつかり易くなり製織性に問題があった。また、仕掛け替えの際にヘルド同士が絡みやすく、向きを揃えにくいため作業性の面でも問題があり、ヘルドに糸くずが付いた場合も１本ずつ取る必要があった。
それに対して板状のヘルドは薄い金属板の中間部に経糸を挿通するためのメール穴を設け、そして綜絖枠に取り付けるための切り欠き部をヘルドの端部に形成したものである。板ヘルドやフラットヘルドは板状体で強度があるので太い糸を扱いやすい。また向きが変わりにくく、複数本を束ねて扱いやすいという利点があるため、仕掛け替えが多い織機では非常に作業性が良い。しかし、その反面防錆目的で使用されている油分や、洗浄時に使用する洗浄液によってヘルド同士が密着する欠点があるため、充分な洗浄ができなかったり、密着したヘルドを１本１本はがして使用しなければならないといった欠点があった。
そして、織機上で製織中の経糸の糸切れを感知する方法にドロッパーが使用されていることがある。ドロッパーは経糸挿通部を有する金属製の薄い板状体であり、経糸が切断すると自重によってドローパーが落下し、糸切れの発生とその場所を知らせる仕組みになっている。ドロッパーの形状としては細長い板状体に孔を配設したものや、一方の端部が開口した長いスリット形状のもの等があり、いずれも経糸を挿通して使用するものである。また、現在の織機ではヘルドがドロッパーの機能を果たしている場合も多く見受けられる。
ヘルド、ドロッパーはその形状や使用目的等が異なる部分もあるが、共に経糸挿通部を有するという共通点がある。しかし織機上において経糸は張力をもった状態でヘルドやドロッパーの経糸挿通部を通過しているため、ヘルドに配設しているメール穴の周縁部等との擦過や引っ掛かりによって糸切れが発生することがあった。
通常、板ヘルド及びフラットヘルドのメール穴、ドロッパーの経糸挿通部はプレスで打ち抜いて作られる。打ち抜いたままであると、剪断部のエッジが鋭く糸を切ってしまうので、一般にバレル研磨によってエッジを丸め、場合によっては更にメッキを施して糸の擦過等を防止する方法が用いられている。従来ヘルドやドロッパーには、硬度が高くあまり延性がない材料を用いて、プレスによる剪断切口の破断面の割合を増やしてシャーリップ（かえり）を最小限にし、バレル研磨性を良くしていた。しかしバレル研磨をしても、板の周縁部はよく研磨されるが中央に空けられたメール穴等には砥粒が回りにくく、充分に研磨するためには多くの手間と時間がかかりコスト高になっていた。また研磨が充分にされても、板厚が薄い場合は結局メール穴断面が鋭角になり、糸が接触して傷ついたりささくれが生じたり、メッキが剥がれて引っ掛かることがあった。
またヘルドやドロッパーを構成する基材として延性の高い鋼帯が使用されることもあるが、延性がある材料は剪断切口にシャーリップができやすく、そのシャーリップはバレル研磨をしてもシャーリップの先端が丸くなるだけでシャーリップそのものは残り、糸を傷付ける原因となっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は織機上で使用する板状ヘルド及びドロッパーに関するものであり、経糸挿通部の周縁部にカーリング加工又はヘミング加工等の折り返し加工を施すことで、経糸が経糸挿通部の周縁部に接触しても糸切れや傷付き等の発生を防止できる。本発明は強度、製織性、作業性に優れ、また板ヘルドやドロッパーの欠点である液体が介在した際に起きる密着を防止できるヘルド及びドロッパーを提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
「１．　経糸挿通部を有するヘルド及びドロッパーにおいて、経糸挿通部の周縁部の少なくとも経糸と接触する部分に折り返し部を配設したことを特徴とするヘルド及びドロッパー。
２．　経糸挿通部をバーリング加工によって筒状に打ち出したヘルド及びドロッパーに、カーリング加工又はヘミング加工によって、経糸挿通部の周縁部の少なくとも経糸と接触する部分に折り返し部を配設した、１項に記載されたヘルド及びドロッパー。」
に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は織機上で使用する板状体の板ヘルドやフラットヘルド、またドロッパーに関するものであり、経糸との接触部分である経糸挿通部の周縁部にカーリング加工やヘミング加工等を施すことで経糸挿通部の周縁部に折り返し部を形成したことを特徴とする。周縁部を折り返すことで経糸との接触面が曲面状になるため経糸が引っかかることなく、糸切れや傷付きを防止することができ、また強度、製織性、作業性に優れ、ヘルド同士の密着も防止できる。
ヘルドは加工や取り扱いの容易さ、強度等からワイヤーヘルドよりも板ヘルドやフラットヘルド等が多く使用されており、それらは一般的にプレスによる打ち抜き後バレル研磨によってエッジを丸め、場合によっては更にメッキを施して経糸挿通部の周縁部を加工する方法が用いられている。
【０００６】
本発明ではこれらの経糸挿通部の周縁部、少なくとも経糸と接触する部分にカーリング加工やヘミング加工等を施して経糸挿通部の周縁部を折り返したものである。その加工方法としては、ヘルドのメール穴のように孔状の経糸挿通部は、最初にメール穴の部分をバーリング加工によって筒状に打ち出し、その後カーリング加工またはヘミング加工によって、剪断切口が経糸に接触しないようにカールさせる。そして経糸挿通部が孔状でない場合、例えば開口した形状のもの等でも同様に経糸との接触部をカーリング加工やヘミング加工によって剪断切口が経糸に接触しないように折り返し加工を行えばよい。しかし、加工部と非加工部の境界面で経糸の引っかかりが生じやすくなるため注意が必要である。また必要に応じて剪断面にバレル研磨やバフ研磨等でエッジを取り除くとよい。ここでは、経糸挿通部の周縁部を折り返す方法にカーリング加工及びバーリング加工について紹介してあるが、その他の方法であっても構わない。
経糸挿通孔の形状としては、経糸のひっかかりが生じないような折り返し部を形成できる形状とすればよく、特にコーナー部分を注意した形状であればどのようなものであってもよい。例えば、円形、楕円形、台形、５角形、Ｄ字型、多角形等適宜選択できる。また開口した形状の経糸挿通部であってもよい。それらにおいても同様に経糸挿通部の周縁部に折り返し加工を施せばよい。
【０００７】
織機上において、目の細かい織物を製織する場合にはカーリング加工よりもヘミング加工を施したヘルドやドロッパーを使用するのが好ましい。というのもヘミング加工はカーリング加工等と比べて厚みを薄くすることができるためである。あまり厚さのあるヘルドやドロッパーは隣接しているヘルド等が互いにぶつかって多数並列できないため、突出の高さをできるだけ小さくするのが好ましい。本発明のヘルドやドロッパーの材質としては特に限定はなく適宜使用できる。しかし、本発明の必要の構成である経糸挿通部の周縁部に折り返し部を形成できるような材質で構成するのが好ましい。バーリング加工によって筒状に打ち出してカーリング加工またはヘミング加工を行う場合には延性のある材料が好ましい。延性の小さい材質だとヘミング加工によって割れが発生することがある。例えばヘルドに好適な材質として各種ステンレスがある。また黄銅、燐青銅、洋白等の銅合金を用いてもよく、任意の形状に成形後低温焼き鈍しを行い硬化させることでヘルドとして使用できる最低限の強度を確保できる。硬化してもステンレスほどの強度は得られないが、ヘルドとして充分対応できる強さは確保できる。
経糸挿通部の周縁部を折り返すことは、経糸が経糸挿通部の鋭利な部分で引っ掛かりが生じたり、擦過によって削れてしまうのを防ぐためであるので、カーリング加工やヘミング加工等を行った後で剪断部のバリ等がある場合には、もちろん研磨等の加工を行ってもよい。その他にも、プレスによって生じた歪みを矯正するために、板の平坦部にサイジング加工（星打ち加工）を行うとよい。これにより、均等かつ適度な加工硬化を与え、強度を増すという利点がある。もちろんそれ以外のメッキ加工等を併用しても構わない。また折り曲げ部等の立体部分を有するため、本発明のヘルドやドロッパーは複数枚重ねて束ねてもそれらが密着することがなく、使用する際にそれらを１枚ずつはがす手間もいらない。
【０００８】
【実施例】
図１、２は本発明のドロッパーの表面図、図３は経糸挿通部の周縁部をバーリング加工によって打ち抜いた後、ヘミング加工によって周縁部に折り曲げ加工を施した本発明の経糸挿通の断面図を示したものである。
図１は板状体のほぼ中央に経糸挿通部１を設けた本発明のドロッパーの正面図である。この実施例では経糸挿通部１は湾曲した四角形状であるが、これに限定されずその他の形状としても良い。図１に示した図は経糸挿通部の周縁部が折り曲げられた状態が示されていないが、実際にはバーリング加工によって打ち抜き、その後周縁部の全てにヘミング加工によって折り返し加工が施されているものである。図２も同様な板状体のほぼ中央に経糸挿通部を設けた本発明のドロッパーの表面図である。これは開口した形状の経糸挿通部を有している。この場合においても図示していないが実際には経糸挿通部の周縁部にヘミング加工が施されている。図２の実施例では中央の孔の周縁部２のみにヘミング加工が施されており、開口したスリットの部分にはヘミング加工は施されていない。このような形状のドロッパーでは、主として経糸が中央の孔の部分と接触するため、孔の周縁部のみにカーリング加工やヘミング加工を施せばよく、それ以外のスリット部３は研磨を施すだけで十分である。
図３はバーリング加工を経て本発明の経糸挿通部の周縁部を折り曲げた経糸挿通部の断面図である。図３の上部にはバーリング加工によって経糸挿通部を成形し、周縁部を筒状に打ち出した状態を示している。そして、下部には打ち抜いて延伸した部分をヘミング加工によって折り曲げた本発明の実施例が示されている。折り返すことで経糸挿通部の周縁部は折り返し部が形成されるため、糸の引っ掛かり等が発生することがない。
ここで用いた材質は、厚さ０．３ｍｍのＳＵＳ３０４の１／２Ｈ材であり、比較的延性のある材質であり、バーリング加工によって筒状に打ち出すことができる。ここで使用されるバーリング加工の打ち出し型は、任意の形状や大きさとするために材質の特性を考慮して選択すればよい。バーリング加工で打ち出された端部のエッジが経糸の引っ掛かりがあったり、取り扱いの際に危険になる場合はバレル研磨等で除去するのが好適である。ここ述べた実施例は本発明の一例に過ぎず、経糸挿通部の周縁部に折り曲げ部を形成するヘルドやドロッパーであればその他の加工を行っても構わない。
【０００９】
【発明の効果】
以上に説明したように本発明の織機上で使用する板状ヘルド及びドロッパーは、経糸挿通部の周縁部にカーリング加工やヘミング加工によって折り返し部を形成し、経糸が接触しても糸切れや傷付き等の発生を防止するものであり、強度、製織性、作業性に優れ、また板ヘルドやドロッパーの欠点である液体が介在した際に起きる密着を防止する優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のドロッパーの表面図
【図２】本発明の他の実施例のドロッパーの表面図
【図３】経糸挿通部の周縁部をバーリング加工によって打ち出した後、カーリング加工を施した本発明の経糸挿通部の断面図
【符号の説明】
１　経糸挿通部
２　経糸挿通部の周縁部
３　スリット
【図１】
2004052130.tif 000003
【図２】
2004052130.tif 000004
【図３】
2004052130.tif 000005