(57)【要約】【課題】機械的性質が互いに異なる種々の鋼材を高い生産性の下に製造することが容易な鋼材の製造ライン、および鋼材の製造方法を提供する。【解決手段】熱間圧延機の下流側に、第１冷却装置と第２冷却装置とをこの順番で互いに離隔させて配置し、製造しようとする鋼材の機械的性質に応じて、前記第１冷却装置によって鋼材を冷却するか否かを選択する。【選択図】      図１
2004209535.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スラブを熱間で所定形状の鋼材に圧延する熱間圧延機と、前記熱間圧延機から離隔して該熱間圧延機の下流側に配置された第１冷却装置と、前記第１冷却装置から離隔して該第１冷却装置の下流側に配置された第２冷却装置とを有することを特徴とする鋼材の製造ライン。
【請求項２】
前記第１冷却装置と前記第２冷却装置との間に第１形状矯正装置が配置され、前記第２冷却装置の下流側に第２形状矯正装置が配置されていることを特徴とする請求項１に記載の鋼材の製造ライン。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の製造ラインによって鋼材を製造する方法であって、製造しようとする鋼材の機械的性質に応じて、前記第１冷却装置によって鋼材を冷却するか否かを選択することを特徴とする鋼材の製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載の製造ラインによって鋼材を製造するにあたり、前記熱間圧延機による目標圧延仕上げ温度Ｔ１、前記第１冷却装置または前記第２冷却装置によって冷却を開始すべき鋼材の温度Ｔ２、前記熱間圧延機と前記第２冷却装置との距離Ｌ［ｍ］、前記熱間圧延機による圧延後の鋼材の厚さｔ［ｍｍ］との間に
（Ｔ１−Ｔ２）＜１２５×Ｌ×ｔ−１．４４ 
なる関係が成立する場合には、前記第１冷却装置によって鋼材を冷却した後に前記第１形状矯正装置または前記第２形状矯正装置によって鋼材の形状を矯正し、
（Ｔ１−Ｔ２）≧１２５×Ｌ×ｔ−１．４４ 
なる関係が成立する場合には、前記第１冷却装置によって鋼材を冷却することなく前記第１形状矯正装置によって該鋼材の形状を矯正し、その後、前記第２冷却装置によって鋼材を冷却してから前記第２形状矯正装置によって該鋼材の形状を矯正することを特徴とする請求項３に記載の鋼材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼材の製造ライン、および当該製造ラインによる鋼材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、熱間圧延によって鋼材を製造するラインでは、鋼材に含有させるべき合金元素の量の低減を図る、結晶粒を調整して得られる鋼材の機械的性質の向上を図る、あるいは、圧延ラインの生産性の向上を図ることを目的として、搬送中の鋼材を所望温度にまで強制的に冷却する、制御冷却が広く採用されている。この制御冷却は、一般に、ライン搬送中の鋼材にその上方および下方から冷却水を噴射冷却することによって行われる。
【０００３】
所望の機械的性質を有する鋼材を得るうえからは、制御冷却時に鋼材を均一に冷却することが望まれる。当該冷却が不均一であると鋼材に変形が生じ、圧延後に冷間または温間で鋼材の形状を矯正する精整処理が必要となる。
【０００４】
圧延工程の後に精製処理工程を行うと、生産効率の低下や生産コストの上昇が起こるので、多くの製造ラインでは、図２に概略的に示すように、１つのライン上に、スラブを熱間で所定板厚まで圧延する熱間圧延機２０と、制御冷却を行うための冷却装置２２との間に、第１形状矯正装置２４が配置される。また、冷却装置２２の下流側に第２形状矯正装置２６が配置される（特許文献１および特許文献２参照）。
【０００５】
このような構成の製造ラインでは、熱間圧延機２０に供給された高温のスラブが搬送経路Ｃ２に沿って搬送され、この間に熱間圧延機２０、第１形状矯正装置２４、冷却装置２２、および第２形状矯正装置２６それぞれにおいて所定の加工を施されて、目的とする形状及び機械的性質を備えた鋼材となる。
【０００６】
制御冷却を行う前に鋼材の形状を所望形状に矯正しておくことにより、制御冷却時に当該鋼材を均一に冷却して変形の発生を抑制することが容易になる。また、制御冷却後の鋼材が未だ比較的高温状態にある時期にその形状を再度矯正することにより、圧延後に精整処理を行わなくても、あるいは簡単な精整処理によって、所望形状の鋼材を得ることが容易になる。
【０００７】
また、特許文献３には、熱間圧延鋼板を制御冷却するにあたって、冷却を途中で一旦停止し、熱間矯正した後に再び冷却する、という制御冷却方法が記載されている。
【特許文献１】
特開昭５４−１２４８６４号公報
【特許文献２】
特開平１１−２２６６４２号公報
【特許文献３】
特開２０００−８４６１２号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
鋼材の製造コストを低減し、生産性を高めるためには、１つの製造ラインによって１種類の鋼材のみを製造するのではなく、１つの製造ラインによって種々の鋼材を高い生産性の下に製造することが望まれる。鋼材の制御冷却条件は、製造しようとする鋼材の組成や当該鋼材に求められる機械的性質等に応じて変化するので、１つの製造ラインによって種々の鋼材を製造するためには、１つの製造ラインにおいて種々の条件の下に制御冷却を行うことが必要となる。
【０００９】
例えば高降伏強度鋼等を製造する際には、圧延後の鋼材が比較的高温状態にあるうちに制御冷却を開始するという条件（以下、この「条件Ｉ」という。）を満たす必要があるのに対し、低降伏鋼等を製造する際には、圧延後の鋼材が比較的低温になってから制御冷却を開始するという条件（以下、この「条件ＩＩ」という。）を満たす必要がある。
【００１０】
しかしながら、特許文献１〜特許文献３に記載されている製造ラインによって上記の条件Ｉおよび条件ＩＩを互いに別個の時期に任意に満たしつつ、目的とする鋼材を高い生産性の下に製造することは極めて困難である。
【００１１】
例えば、特許文献１または特許文献２に記載された製造ラインにより厚鋼板を製造するにあたって上記の条件Ｉを満たすためには、熱間圧延機２０（図２参照）の近く、例えば熱間圧延機２０から３０ｍ以内で冷却装置２２による冷却を開始することが可能な所に、第１形状矯正装置２４および冷却装置２２を配置し、かつ、熱間圧延機２０による圧延の妨げとならないように第１形状矯正装置２４のオープニング量を例えば５００ｍｍ以上にすることが必要となる。
【００１２】
このとき、実用的な生産速度を得るためには、第１形状矯正装置２４の圧下速度を概ね５０ｍｍ／秒以上という高速にしなければならない。このような性能を有する形状矯正装置を作製することは技術的に困難であり、また、このような形状矯正装置の使用は設置面積の増大や生産コストの上昇をもたらす。
【００１３】
そして、特許文献１または特許文献２に記載された製造ラインにおいて上記のように熱間圧延機２０の近くに第１形状矯正装置２４および冷却装置２２を配置し、かつ、上記の条件ＩＩを任意の時期に満たすためには、熱間圧延機２０によって圧延された後の鋼材の搬送を一時的に停止して所定時間待機して放冷した後に第１形状矯正装置２４に搬送することが必要となる。その結果として、ラインスピードが低下して生産性も低下し、生産コストアップを招いてしまう。
【００１４】
また、特許文献３に記載されている方法では、必ず、制御冷却に引き続いて形状の矯正を行うものである。したがって、この方法によって上記の条件Ｉおよび条件ＩＩを互いに別個の時期に任意に満たしつつ、所望形状の鋼材を高い生産性の下に製造することは現実的には極めて困難である。
【００１５】
そこで、本発明は、機械的性質が互いに異なる種々の鋼材を高い生産性の下に製造することが容易な鋼材の製造ライン、および鋼材の製造方法を提供することを課題とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
以下、本発明について説明する。以下の説明では、本発明の理解を容易にするために添付図面中の参照符号を括弧書きで付記するが、それによって本発明が図示の形態に限定されるものではない。
【００１７】
本発明の第１の態様では、スラブを熱間で所定形状の鋼材に圧延する熱間圧延機（５）と、前記熱間圧延機から離隔して該熱間圧延機の下流側に配置された第１冷却装置（７）と、前記第１冷却装置から離隔して該第１冷却装置の下流側に配置された第２冷却装置（９）とを有することを特徴とする鋼材の製造ライン（１５）を提供して、上記の課題を解決する。
【００１８】
鋼材の製造ラインに第１冷却装置と第２冷却装置とを併設することによって、上記の条件Ｉおよび条件ＩＩを互いに別個の時期に任意に満たしつつ、目的とする鋼材を高い生産性の下に製造することが容易になる。
【００１９】
例えば、第１冷却装置を熱間圧延機の近くに配置すれば、当該第１冷却装置を任意の時期に動作させることによって、前記の条件Ｉを容易に満たすことができる。このとき、形状矯正装置を第１冷却装置よりも熱間圧延機側に配置する必要はなく、当該形状矯正装置は第１冷却装置の下流側に配置することができる。したがって、形状矯正装置は圧下速度が速いものでなくてもよい。
【００２０】
一方、前記の条件ＩＩは、熱間圧延機と第２冷却装置との距離を所定の値に設定し、かつ、第１冷却装置を動作させることなく第２冷却装置を任意の時期に動作させることによって、容易に満たすことができる。この場合も、形状矯正装置を第１冷却装置よりも熱間圧延機側に配置する必要はなく、当該形状矯正装置は第１冷却装置と第２冷却装置との間に配置することができる。したがって、形状矯正装置は圧下速度が速いものでなくてもよい。また、熱間圧延機と第２冷却装置との距離は、１つの鋼材によって熱間圧延機が占有されないように、適宜選定可能である。
【００２１】
さらに、第１形状矯正装置、第２冷却装置、および第２形状矯正装置を併用するにことよって、製造ライン中で直接焼入れを容易に行うことができる。
【００２２】
これらの理由から、第１の態様の製造ラインでは、機械的性質が互いに異なる種々の鋼材を高い生産性の下に製造することが容易である。
【００２３】
この製造ラインでは、上記第１冷却装置と上記第２冷却装置との間に第１形状矯正装置（１１）を配置し、上記第２冷却装置の下流側に第２形状矯正装置（１３）を配置することが好ましい。
【００２４】
所望形状の鋼材を得るためには、圧延された後の鋼材の形状を所望の時期に矯正することが望まれる。上記の第１形状矯正装置と第２形状矯正装置とを併設することにより、条件Ｉおよび条件ＩＩのどちらを満たした状態で鋼材を製造するかに応じて、換言すれば、製造しようとする鋼材の機械的性質に応じて、適宜その形状を矯正することが容易になる。
【００２５】
したがって、第１および第２形状矯正装置を併設することによって、形状矯正装置を１台しか備えていない製造ラインに比べて、機械的性質が互いに異なる種々の鋼材を高い生産性の下に製造することが容易になる。
【００２６】
本発明の第３の態様では、上記第１の態様または第２の態様の製造ライン（１５）によって鋼材を製造する方法であって、製造しようとする鋼材の機械的性質に応じて、第１冷却装置（７）によって鋼材を冷却するか否かを選択することを特徴とする鋼材の製造方法を提供して、前記の課題を解決する。
【００２７】
第１または第２の態様の製造ラインについての上記説明から明らかなように、第３の態様の製造方法によれば、機械的性質が互いに異なる種々の鋼材を高い生産性の下に製造することが容易である。
【００２８】
上述した第２の態様の製造ラインによって機械的性質が互いに異なる種々の鋼材を高い生産性の下に製造するにあたっては、熱間圧延機（５）による目標圧延仕上げ温度Ｔ１、第１冷却装置（７）または第２冷却装置（９）によって冷却を開始すべき鋼材の温度Ｔ２、熱間圧延機と第２冷却装置との距離Ｌ［ｍ］、および熱間圧延機によって圧延した後の鋼材の厚さｔ［ｍｍ］に応じて、第１冷却装置、第２冷却装置、第１形状矯正装置、および第２形状矯正装置を次のように動作させることが好ましい。すなわち、
（Ｔ１−Ｔ２）＜１２５×Ｌ×ｔ−１．４４ 
なる関係が成立する場合には、第１冷却装置によって鋼材を冷却した後に第１形状矯正装置（１１）または第２形状矯正装置（１３）によって当該鋼材の形状を矯正し、
（Ｔ１−Ｔ２）≧１２５×Ｌ×ｔ−１．４４ 
なる関係が成立する場合には、第１冷却装置によって鋼材を冷却することなく第１形状矯正装置によって当該鋼材の形状を矯正し、その後、第２冷却装置によって鋼材を冷却してから第２形状矯正装置によって当該鋼材の形状を矯正することが好ましい。
【００２９】
上記のパラメータを基に第１冷却装置、第２冷却装置、第１形状矯正装置、および第２形状矯正装置の動作を上述のように制御することにより、実用的な圧延能率を確保しつつ、機械的性質が互いに異なる種々の鋼材を高い生産性の下に製造することが容易になる。
【００３０】
本発明による上述の作用および利得は、次に説明する実施の形態から明らかにされる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施形態について、図面を参照しつつ詳述する。
【００３２】
（１）製造ラインに係る実施形態
図１は、本発明の鋼材の製造ラインに係る一実施形態を概略的に示す側面図である。
【００３３】
図示の製造ライン１５は、スラブを熱間で所定形状に圧延する熱間圧延機５と、熱間圧延機５によって圧延された鋼材を強制的に冷却することができる第１冷却装置７と、第１冷却装置７から離隔して当該第１冷却装置７の下流側に配置された第２冷却装置９とを有している。第１冷却装置７と第２冷却装置９との間には第１形状矯正装置１１が配置され、第２冷却装置９の下流側には第２形状矯正装置１３が配置されている。
【００３４】
熱間圧延機５は、例えば図示のように、４段の粗圧延機１と、４段の仕上げ圧延機３とによって構成することができる。また、４段の仕上げ圧延機３のみによって構成することも可能である。
【００３５】
第１冷却装置７は、例えば図示のように、鋼材のパスラインＣ１の上方に配置された上部冷却装置７ａと、パスラインＣ１の下方に配置された下部冷却装置７ｂとによって構成することができる。上部冷却装置７ａの冷却方式は例えばパイプラミナーとすることができ、下部冷却装置７ｂの冷却方式は例えばスプレー方式とすることができる。同様に、第２冷却装置９も、例えば上部冷却装置９ａと下部冷却装置９ｂとによって構成することができる。
【００３６】
第１冷却装置７と第２冷却装置９とは、互いに同じ冷却能力を有していてもよいし、互いに異なる冷却能力を有していてもよい。例えば厚鋼板を製造する場合の第１冷却装置７としては、板厚２０ｍｍの鋼板を８００℃から５００℃にまで冷却する際の冷却速度が２０℃／秒以下のものを用いることができ、このときの第２冷却装置９としては、板厚２０ｍｍの鋼板を８００℃から５００℃にまで冷却する際の冷却速度が１５℃／秒以上のものを用いることができる。
【００３７】
第１形状矯正装置１１および第２形状矯正装置１３としては、例えば図示のようにローラレベラを用いることができるが、連続プレス等、他の方法で鋼材の形状を矯正するものを用いることもできる。鋼材を搬送している間に反りの矯正ができるように、第１形状矯正装置１１および第２形状矯正装置１３には、それぞれ、ノックダウン装置またはノックダウン機能を付加することが好ましい。
【００３８】
第１形状矯正装置１１と第２形状矯正装置１３とは、互いに同じ矯正能力を有していてもよいし、互いに異なる矯正能力を有していてもよい。第１形状矯正装置１１は、第２形状矯正装置１３よりも熱間圧延機５の近くに配置されるので、第２形状矯正装置１３に比べて矯正能力が低くても所望の矯正効果を得ることが可能である。
【００３９】
図示の製造ライン１５においては、熱間圧延機５にスラブが供給される。このスラブは、パスラインＣ１に沿って搬送される間に、熱間圧延機５、第１形状矯正装置１１、冷却装置７、第２形状矯正装置１３、及び冷却装置９それぞれによって、あるいは、熱間圧延機５と他の任意の装置とによって所定の加工を施されて、目的とする鋼材となる。
【００４０】
機械的性質が互いに異なる種々の厚鋼板を製造ライン１５によって高い生産性の下に製造するうえからは、熱間圧延機５と第１冷却装置７との距離、正確には、仕上げ圧延機３のロール中心部と第１冷却装置７での冷却開始箇所との搬送経路Ｃ１上の距離Ｌ１を、概ね２０〜４０ｍの範囲内で設定することが好ましい。
また、熱間圧延機５と第２冷却装置９との距離、正確には、仕上げ圧延機３のロール中心部と第２冷却装置９での冷却開始箇所とのパスラインＣ１の距離Ｌ２は、概ね４０〜８０ｍの範囲内で設定することが好ましい。
【００４１】
以上説明した構成を有する製造ライン１５では、当該製造ライン１５に第１冷却装置７と第２冷却装置９とが併設されていることから、前述した条件Ｉおよび条件ＩＩを互いに別個の時期に任意に満たしつつ、目的とする鋼材を高い生産性の下に製造することが容易である。また、第１形状矯正装置１１、第２冷却装置９、および第２形状矯正装置１３を併用することによって、直接焼入れを容易に行うことができる。
【００４２】
さらに、第１形状矯正装置１１および第２形状矯正装置１３が併設されているので、形状矯正装置を１台しか備えていない製造ラインに比べて、機械的性質が互いに異なる種々の鋼材を高い生産性の下に製造することが更に容易になる。
【００４３】
（２）製造方法に係る実施形態（Ｉ）
上記Ｌ１が２０ｍに、上記Ｌ２が６０ｍにそれぞれ設定され、第１形状矯正装置１１として最大矯正反力２３００トンの４重式ホットレベラを、また、第２形状矯正装置１３として最大矯正反力３０００トンの４重式ホットレベラを用いた製造ライン１５によれば、厚さ３００ｍｍ、幅２３００ｍｍ、長さ２７２８ｍｍのスラブからベイナイト析出型高降伏強度鋼からなる厚鋼板（厚さ２０ｍｍ、幅３１０３ｍｍ、長さ３０３３１ｍｍ）を高い生産性の下に容易に製造することが可能である。
【００４４】
この場合、熱間圧延機５での目標仕上げ温度は概ね８００℃に、また、目標水冷開始温度は概ね７６０℃になるので、熱間圧延機５による目標圧延仕上げ温度Ｔ１、第１冷却装置７または第２冷却装置９によって冷却を開始すべき鋼材の温度Ｔ２、熱間圧延機５と第２冷却装置９との距離Ｌ２［ｍ］、および熱間圧延機５によって圧延した後の鋼材の厚さｔ［ｍｍ］との間には、
（Ｔ１−Ｔ２）＜１２５×Ｌ２×ｔ−１．４４ 
という関係が成り立つ。
【００４５】
したがって、上記の厚鋼板を製造するにあたっては、熱間圧延機５によって所定形状に圧延された鋼材を第１冷却装置５によって概ね５００〜４５０℃の範囲内にまで冷却し、その後、第１形状矯正装置１１または第２形状矯正装置１３によって鋼材の形状を適宜矯正する。この場合、第２冷却装置１３は基本的に使用する必要はないが、適宜補助冷却装置として使用してもよい。
【００４６】
なお、本実施形態にかかる製造方法においては、鋼材の形状の矯正は、主に第１形状矯正装置１１を使用し、必要に応じて第２形状矯正装置１３を併用することが好ましい。
【００４７】
第１冷却装置７、第１形状矯正装置１１、第２冷却装置９、および第２形状矯正装置１３それぞれの動作を上述のように制御することにより、例えば、ＪＩＳＧ  ３１０６によって規定されているベイナイト析出型高降伏強度鋼であるＳＭ５７０ＴＭＣに相当する厚鋼板を高い生産効率の下に容易に製造することが可能である。
【００４８】
（３）製造方法に係る実施形態（ＩＩ）
上記製造方法に係る実施形態（Ｉ）で想定した製造ライン１５によれば、例えば、厚さ２３５ｍｍ、幅２２６０ｍｍ、長さ３４９５ｍｍのスラブからフェライト析出型低降伏強度鋼からなる厚鋼板（厚さ４０ｍｍ、幅３１０２ｍｍ、長さ１４９６０ｍｍ）を、高い生産性の下に容易に製造することが可能である。
【００４９】
この場合、熱間圧延機５での目標仕上げ温度は概ね８００℃、目標水冷開始温度は概ね６５０℃となるので、熱間圧延機５による目標圧延仕上げ温度Ｔ１、第１冷却装置７または第２冷却装置９によって冷却を開始すべき鋼材の温度Ｔ２、熱間圧延機５と第２冷却装置９との距離Ｌ２［ｍ］、および熱間圧延機５によって圧延した後の鋼材の厚さｔ［ｍｍ］との間には、
（Ｔ１−Ｔ２）≧１２５×Ｌ２×ｔ−１．４４ 
なる関係が成り立つ。
【００５０】
したがって、上記の厚鋼板を製造するにあたっては、熱間圧延機５によって所定形状に圧延された鋼材を第１冷却装置７によって冷却することなく、第１形状矯正装置１１によってその形状を矯正し、その後に第２冷却装置９によって概ね５００〜４５０℃の範囲内にまで冷却してから、第２形状矯正装置１３によって鋼材の形状を更に矯正する。
【００５１】
第１冷却装置７、第１形状矯正装置１１、第２冷却装置９、および第２形状矯正装置１３それぞれの動作を上述のように制御することにより、ＪＩＳ  Ｇ  ３１０６に規定されているフェライト析出型低降伏強度鋼ＳＮ４９０Ｃに相当する厚鋼板を概ね２１本／時間という高い生産効率（圧延能率）の下に容易に製造することが可能であり、かつ、このときの再矯正率を概ね５％程度という低いものにすることが可能である。
【００５２】
（４）製造方法に係る実施形態（ＩＩＩ）
【００５３】
上記製造方法に係る実施形態（Ｉ）で想定した製造ライン１５によれば、厚さ３００ｍｍ、幅２３００ｍｍ、長さ３８８１ｍｍのスラブから引張り強さが約７２５Ｎ／ｍｍ２  （約７４ｋｇｆ／ｍｍ２  ）の鋼張力鋼（ＨＴ−７４）からなる厚鋼板（厚さ５５ｍｍ、幅４４１７ｍｍ、長さ１１０２４ｍｍ）を高い生産性の下に容易に製造することが可能である。
【００５４】
この場合、熱間圧延機５での目標仕上げ温度は概ね８００℃、目標水冷開始温度は概ね６６０℃となるので、熱間圧延機５による目標圧延仕上げ温度Ｔ１、第１冷却装置７または第２冷却装置９によって冷却を開始すべき鋼材の温度Ｔ２、熱間圧延機５と第２冷却装置９との距離Ｌ２［ｍ］、および熱間圧延機５によって圧延した後の鋼材の厚さｔ［ｍｍ］との間には、
（Ｔ１−Ｔ２）≧１２５×Ｌ２×ｔ−１．４４ 
という関係が成り立つ。
【００５５】
したがって、上記の厚鋼板を製造するにあたっては、熱間圧延機５によって所定形状に圧延された鋼材を第１冷却装置７によって冷却することなく、必要に応じて第１形状矯正装置１１によってその形状を矯正し、その後、第２冷却装置９によって概ね１５０〜１００℃の範囲内にまで直接焼入れしてから第２形状矯正装置１３によって鋼材の形状を更に矯正する。
【００５６】
第１冷却装置７、第１形状矯正装置１１、第２冷却装置９、および第２形状矯正装置１３それぞれの動作を上述のように制御することにより、上記の高張力鋼を高い生産効率（圧延能率）の下に容易に製造することが可能であり、かつ、得られる鋼張力鋼での先端の反りを６ｍｍ／ｍ程度と小さくすることが可能である。
【００５７】
以上、現時点において最も実践的であり、かつ、好ましいと思われる実施形態に関連して本発明を説明したが、本発明は、本願明細書中に開示された実施形態に限定されるものではなく、請求の範囲および明細書全体から読み取れる発明の要旨あるいは思想に反しない範囲で適宜変更可能であり、そのような変更を伴う鋼材の製造ライン、および鋼材の製造方法もまた、本発明の技術的範囲に包含されるものとして理解されなければならない。
【００５８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、機械的性質が互いに異なる種々の鋼材を１つの製造ラインによってそれぞれ高い生産性の下に製造することが容易になる。したがって、本発明によれば、機械的性質が互いに異なる種々の鋼材の生産コストを低減させることが容易になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鋼材の製造ラインの一実施形態を概略的に示す側面図である。
【図２】従来の鋼材の製造ラインの一例を概略的に示す側面図である。
【符号の説明】
５  熱間圧延機
７  第１冷却装置
９  第２冷却装置
１１  第１形状矯正装置
１３  第２形状矯正装置
１５  鋼材の製造ライン
【図１】
2004209535.tif 000003
【図２】
2004209535.tif 000004