(57)【要約】【課題】部材の位置決め精度が良好で、簡易な設備で行うことができ、信頼性が高くかつコスト的にも安価であるタイヤの製造方法、および、表面にジョイント部分がなく、ユニフォーミティの良好な白ラインまたは情報表示部付タイヤを提供する。【解決手段】一対のサイドウォール部のうちの少なくとも片側に、周方向に延在する環状の白ラインまたは情報表示部が形成されているタイヤの製造方法である。サイドウォール部表面に未加硫の白ゴム層２を配した生タイヤ３を作製した後、白ゴム層２上に、未加硫ゴムシート１０から切り出した円環状カバーゴム１を貼着する工程を含む。この製造方法により製造されたことを特徴とするタイヤである。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状に形成されたトレッド部と、該トレッド部の両縁部からタイヤ半径方向内側に配設された一対のサイドウォール部と、該サイドウォール部のタイヤ半径方向内側に連なるビード部とを具備するタイヤであって、前記一対のサイドウォール部のうちの少なくとも片側に、周方向に延在する環状の白ラインまたは情報表示部が形成されているタイヤの製造方法において、
サイドウォール部表面に未加硫の白ゴム層を配した生タイヤを作製した後、該白ゴム層上に、未加硫ゴムシートから切り出した円環状カバーゴムを貼着する工程を含むことを特徴とするタイヤの製造方法。
【請求項２】
前記白ゴム層上に、前記円環状カバーゴムを圧着した後、ステッチングすることにより前記貼着を行う請求項１記載のタイヤの製造方法。
【請求項３】
前記円環状カバーゴムの切り出しを織布製のライナー上で行う請求項１または２記載のタイヤの製造方法。
【請求項４】
前記白ゴム層を、リボン状ゴムシートの巻付けにより形成する請求項１〜３のうちいずれか一項記載のタイヤの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のうちいずれか一項記載の製造方法により製造されたことを特徴とするタイヤ。
【請求項６】
前記円環状カバーゴムの厚みが０．５〜０．８ｍｍの範囲内である請求項５記載のタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はタイヤ（以下、単に「タイヤ」とも称する）の製造方法およびタイヤに関し、詳しくは、サイドウォール部に白ラインや文字等の情報表示部を有するタイヤの製造に好適な乗用車用ラジアルタイヤの製造方法およびこれにより製造されるタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、外観性を向上するために、タイヤのサイドウォール部に白色ゴムからなるラインや、文字等の情報表示部を形成することが行われている。このような白ラインまたは情報表示部付タイヤを製造するための方法としては、サイドウォール部に白ゴム層を配して、その表面をカバーゴムで覆った状態で生タイヤを製造し、これを加硫した後、砥石等によりカバーゴムを研削して白ゴムを露出させる手法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この場合の白ゴム層およびカバーゴムの具体的な形成方法としては、生タイヤの組立時に、白ゴム層上にゴムシートをリボン状に積層する方法、即ち、リボン状のゴムシートを巻き付けて、裁断、一体化（ジョイント）することにより、カバーゴムを形成する方法がある。
【０００４】
しかしながら、この方法では、部材の位置決めが困難であるために精度に欠けることに加え、ジョイント部分が残ってしまうという問題点があった。また、設備的にも、部材ガイド、カッター、ジョイント抑えの各装置が必要となり、製造コストが嵩むという難点があった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平９−１６９４号公報（［０００３］等）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明の目的は、上記の問題点を解消して、部材の位置決め精度が良好で、簡易な設備で行うことができ、信頼性が高くかつコスト的にも安価であるタイヤの製造方法、および、表面にジョイント部分がなく、ユニフォーミティの良好な白ラインまたは情報表示部付タイヤを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のタイヤの製造方法は、環状に形成されたトレッド部と、該トレッド部の両縁部からタイヤ半径方向内側に配設された一対のサイドウォール部と、該サイドウォール部のタイヤ半径方向内側に連なるビード部とを具備するタイヤであって、前記一対のサイドウォール部のうちの少なくとも片側に、周方向に延在する環状の白ラインまたは情報表示部が形成されているタイヤの製造方法において、
サイドウォール部表面に未加硫の白ゴム層を配した生タイヤを作製した後、該白ゴム層上に、未加硫ゴムシートから切り出した円環状カバーゴムを貼着する工程を含むことを特徴とするものである。
【０００８】
本発明においては、前記白ゴム層上に、前記円環状カバーゴムを圧着した後、ステッチングすることにより前記貼着を行うことが好ましい。また、前記円環状カバーゴムの切り出しを織布製のライナー上で行うことが好ましく、前記白ゴム層をリボン状ゴムシートの巻付けにより形成することも好ましい。
【０００９】
また、本発明のタイヤは、上記製造方法により製造されたことを特徴とするものである。前記円環状カバーゴムの厚みは、好適には０．５〜０．８ｍｍの範囲内とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１に、本発明のタイヤの製造方法の概略を示す。
図示するように、本発明の製造方法においては、サイドウォール部に白ラインまたは情報表示部を有するタイヤを製造するに際し、所定厚の未加硫ゴムシート１０から円環状カバーゴム１を切り出して（図中の（イ））、これを、生タイヤ３の両側面、即ち、サイドウォール部に貼着することにより（図中の（ロ））、サイドウォール部に形成された白ゴム層２を被覆する（図中の（ハ））。
【００１１】
即ち、本発明においては、白ゴム層を被覆してタイヤの表層を形成するカバーゴムを、射出や押出ではなく未加硫ゴムシートから円環状に切り出すことで形成するため、カバーゴムを真円に近い形状で得ることができ、これによりカバーゴムの位置決め精度を向上できることに加え、カバーゴムを繋ぎ目のない部材として得ることができるために、極めてユニフォーミティーに優れたタイヤを得ることができる。また、従来の方法では必要だった部材ガイドやカッターといった設備が不要となるので、従来に比し簡易かつ低コストな工程でタイヤを製造することができ、しかも、信頼性の高い製品製造が可能となる。
【００１２】
ここで、円環状カバーゴム１は、タイヤのサイドウォール部に対応する寸法にて形成するが、少なくとも白ゴム層２の配設領域を被覆することができるものであれば、サイドウォール部全体を覆うものでなくてもよい。また、円環状カバーゴム１の厚みは、好適には０．５〜０．８ｍｍの範囲内である。加硫時にモールド型付した状態においても円環状カバーゴム１と白ゴム層２との境界を確実に確保するため、即ち、モードル型付で凹凸を形成した際にゴム厚が薄くなる部分においても白黒の境界を確保するために、円環状カバーゴム１の厚みは０．５ｍｍ以下とすることが好適となる。また、円環状カバーゴム１が薄すぎると、白ゴム層２上への貼着の際に破れ等の欠陥が生ずる恐れがあり、一方、０．８ｍｍを超えると、白ラインまたは情報表示部形成がスムーズに行えず、コスト的にも不利となる。
【００１３】
円環状カバーゴム１の切り出しは、特には、図２に示すように、織布製のライナー１１上に未加硫ゴムシート１０を載置した状態にて行うことが好ましい。具体的には、未加硫ゴムシート１０をライナー１１とともに押し出し製造した後（図中の（イ））、ライナー１１上で、ホットナイフや超音波カッターなどを用いて、未加硫ゴムシートを円環状に切断する手法を好適に用いることができる（図中の（ロ））。ライナー１１の材質としては、未加硫ゴムシートの切断に電熱タイプのカッターを用いる場合には、合成繊維よりも耐熱性に優れたコットン（綿布）等を用いることが有利である。
【００１４】
切り出した円環状カバーゴム１のライナー１１からの剥離は、例えば、図３に示すようなバキューム機構を備えた装置２０を用いて行うことができる。図示する装置２０においては、図中の（イ）、（ロ）に示すように、切り出した円環状カバーゴム１と略同径の円板状部２１の円周に沿って、吸引部２２が適宜個数で設けられている。従って、図３（イ）に示すように、円環状カバーゴム１上に円板状部２１を配置し、吸引部２２からエアーを抜いて排気口２３から排気することで、円環状カバーゴム１を吸引部２２により吸着して、ライナー１１から容易に剥離させ、移送することができる。この際の吸引圧力としては、６６．７〜１０１．３ｋＰａ（５００〜７６０ｍｍＨｇ）程度とすることができる。また、剥離時にはエアブローを行うことが好ましく、これにより、切削粉の付着を防止し、円環状カバーゴム１を清浄な状態で得ることが可能となる。なお、ライナー１１は織布製でエアーを透過するので、吸引部２２がライナー１１に吸着することはない。また、円環状カバーゴム１の切り出し後の未加硫ゴムシート１０の残部は、再度練り直して再利用することが可能である。
【００１５】
次に、円環状カバーゴム１の白ゴム層２上への貼着は、例えば、図４に示すようにして行うことができる。即ち、まず、図中の（イ）に示すように、生タイヤ３の白ゴム層２上に円環状カバーゴム１の位置を合わせて、矢印方向に加圧することにより（この際、生タイヤ側面は平らに変形する）、白ゴム層２上に円環状カバーゴム１を圧着する。次に、図中の（ロ）に示すように、圧着した円環状カバーゴム１表面をローラ状のステッチャー３０を用いてステッチングして、円環状カバーゴム１と白ゴ厶層２との間のエア抜きを行うことで、エアの侵入を防止して、円環状カバーゴム１を白ゴム層２上に確実に貼着することができる。
【００１６】
なお、上記では図１等に従いタイヤの両側サイドウォール部に白ライン等を有するタイヤの例で説明してきたが、本発明は、少なくとも片側のサイドウォール部に白ライン等が形成されているタイヤであれば適用することができ、この場合には、生タイヤの片側のみに円環状カバーゴムを貼着することになる。
【００１７】
本発明の製造方法においては、上記円環状カバーゴム１を用いて白ゴム層を形成することにより所期の目的を達成することができるものであり、それ以外の製造工程については特に制限されるものではない。例えば、サイドウォール部表面に未加硫の白ゴム層を配した生タイヤを作製するに当たっては、カーカスやベルト等の白ゴム層以外のタイヤの構成部材を常法に従い組み立てた後、リボン状白ゴムシートの巻付けにより白ゴム層を形成してもよく、また、他部材とともに押出して一体的に形成してもよく、従来用いられているいずれの手法を用いることも可能である。
【００１８】
また、円環状カバーゴム１を白ゴム層２上に貼着した後の白ライン等の形成についても、得られた生タイヤを加硫した後、バフ研磨等の通常用いられる手段によりカバーゴムを部分的に除去することにより行えばよく、特に制限されるものではない。白ラインの形成方法については、例えば、前掲した特許文献１中にも記載されている。
【００１９】
本発明のタイヤは、上述の本発明の製造方法により製造されるものであり、サイドウォール部に白ラインまたは文字等の情報表示部を有しつつ、繋ぎ目のない一体的な構造を持つことから、ユニフォーミティーに優れているという特徴を備える。本発明のタイヤについても、上記方法により白ライン等が形成されているという以外の、タイヤ構成等については特に制限されるものではなく、通常のタイヤと同様とすることができる。
【００２０】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
最初に、図２（イ）に示すようなコットンライナー１１と共に押し出した未加硫ゴムシート１０を、（ロ）に示すようにして、ホットナイフによりドーナツ状に切断して，厚み約０．６５ｍｍの円環状のカバーゴム１を切り出した（図１（イ））。
【００２１】
次いで、図３に示すような装置２０を用いて、吸引部２２から約８４．０ｋＰａ（６３０ｍｍＨｇ）にてエアーを抜くことにより円環状カバーゴム１を吸着して取り出し、図４（イ）、（ロ）に示すような手順で生タイヤ３のサイドウォール部の白ゴム層２上に圧着し、ステッチングを行って（図１（ロ））、円環状カバーゴム１が貼着された生タイヤを得た（図１（ハ））。
【００２２】
得られた生タイヤを通常の条件で加硫した後、そのカバーゴムをバフ研磨により周方向に環状に除去して、サイドウォール部に白ラインを形成した。このタイヤは、サイドウォール部表面に繋ぎ目がなく、従来の、リボン状ゴムシートの巻付により形成されたカバーゴムを有するタイヤと比して、極めてユニフォーミティーに優れるものであった。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によれば、部材の位置決め精度が良好で、簡易な設備で行うことができ、信頼性が高くかつコスト的にも安価であるタイヤの製造方法を実現することができ、この製造方法を用いることにより、表面にジョイント部分がなく、ユニフォーミティの良好な白ラインまたは情報表示部付タイヤを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（イ）〜（ハ）は、本発明のタイヤの製造方法を示す概略説明図である。
【図２】（イ）および（ロ）は、円環状カバーゴムの切り出しの好適手法を示す概略説明図である。
【図３】（イ）および（ロ）は、切り出した円環状カバーゴムをライナーから剥離する状態を示す説明図である。
【図４】（イ）および（ロ）は、円環状カバーゴムを白ゴム層２上に貼着する手順を示す説明図である。
【符号の説明】
１  円環状カバーゴム
２  白ゴム層
３  生タイヤ
１０  未加硫ゴムシート
１１  ライナー
２０  バキューム機構を備えた装置
２１  円板状部
２２  吸引部
２３  排気口
３０  ステッチャー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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