(57)【要約】【課題】操作が極めて簡単であって、熟練者でなくとも簡単・確実にエンドミルの底刃を研削することが可能であり、しかも構造がシンプルで安価且つコンパクトに構成することが可能なエンドミル底刃研削機を提供すること。【解決手段】本体内部に配設された回転砥石と、先端を突出させた状態でエンドミルを保持するエンドミルホルダと、エンドミルを保持した状態の該エンドミルホルダを挿入可能に前記本体に開口された研削口と、前記エンドミルホルダに対するエンドミルの位置を設定する位置設定装置とを備えてなり、前記研削口は挿入されるエンドミルの回転砥石に対する角度が異なる複数の研削口からなり、該複数の研削口は、エンドミルの三番面を研削するための三番面研削口と、逃げ面を研削するための逃げ面研削口と、ギャッシュを研削するためのギャッシュ研削口とからなるエンドミル底刃研削機とする。【選択図】  図１
2004306227.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体内部に配設された回転砥石と、先端を突出させた状態でエンドミルを保持するエンドミルホルダと、エンドミルを保持した状態の該エンドミルホルダを挿入可能に前記本体に開口された研削口と、前記エンドミルホルダに対するエンドミルの位置を設定する位置設定装置とを備えてなり、前記研削口は挿入されるエンドミルの回転砥石に対する角度が異なる複数の研削口からなり、該複数の研削口は、エンドミルの三番面を研削するための三番面研削口と、逃げ面を研削するための逃げ面研削口と、ギャッシュを研削するためのギャッシュ研削口とからなることを特徴とするエンドミル底刃研削機。
【請求項２】
前記回転砥石の外周面は、回転軸に平行な平行面と、該砥石の外径が漸次拡径するように形成された傾斜面とを有してなり、前記平行面と傾斜面とは砥石外周面の上端から下端にかけて連続して形成されてなることを特徴とする請求項１記載のエンドミル底刃研削機。
【請求項３】
前記位置設定装置は、エンドミルホルダの小径部を挿入可能な挿入口と、エンドミルホルダの該挿入口中心周りの角度位置を規定する角度位置決め機構と、エンドミルの先端面に当接する先端受と、エンドミルの刃先に側面から当接する刃先受と、該刃先受の位置をエンドミルの径に応じて変化させる径調整機構とを備えてなることを特徴とする請求項１又は２記載のエンドミル底刃研削機。
【請求項４】
前記エンドミルホルダは、位置設定装置内に嵌入される小径部と、該小径部の嵌入により位置設定装置の表面に当接する大径部とを有するとともに、該大径部の表面には切欠部が設けられてなり、前記角度位置決め機構は、前記位置設定装置の表面に突出されて該切欠部の側面に当接してエンドミルホルダの回転を阻止するガイドピンからなることを特徴とする請求項３記載のエンドミル底刃研削機。
【請求項５】
前記エンドミルホルダとして２枚刃用ホルダを備えてなり、前記切欠部は中心軸を挟んで平行な２箇所に形成されてなることを特徴とする請求項４記載のエンドミル底刃研削機。
【請求項６】
前記エンドミルホルダとして４枚刃用ホルダを備えてなり、前記切欠部は中心軸に対して点対称位置の４箇所に形成されてなることを特徴とする請求項４又は５記載のエンドミル底刃研削機。
【請求項７】
前記４枚刃用ホルダは、大径部にエンドミル切刃の逃げ面及びギャッシュの長短を判別するために設けられた長短判別機能部を有し、該長短判別機能部は、外周面に設けられた長短判別切欠と、表面に突出形成された長短判別突起とからなることを特徴とする請求項６記載のエンドミル底刃研削機。
【請求項８】
前記三番面研削口は、前記エンドミルホルダを挿入する挿入口の周囲に、前記切欠部の側面に当接する１本のガイドピンと前記長短判別突起の当接を回避する長短判別突起逃し面を有し、該逃し面は前記挿入口周りに亘って形成されてなることを特徴とする請求項７記載のエンドミル底刃研削機。
【請求項９】
前記逃げ面研削口は、前記エンドミルホルダを挿入する挿入口の周囲に、前記切欠部の側面に当接する２本のガイドピンと前記長短判別突起の当接を回避する長短判別突起逃し面を有し、該逃し面は前記挿入口周りに亘って形成されてなることを特徴とする請求項７記載のエンドミル底刃研削機。
【請求項１０】
前記ギャッシュ研削口は、前記エンドミルホルダを挿入する挿入口の周囲に、前記切欠部の側面に当接する２本のガイドピンと前記長短判別突起の当接を回避する長短判別突起逃し面を有し、該逃し面は前記挿入口を挟んで平行な２箇所に形成されてなることを特徴とする請求項７記載のエンドミル底刃研削機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はエンドミル底刃研削機に関し、より詳しくは、操作に熟練を必要とせず、しかも安価且つコンパクトに構成できるエンドミル底刃研削機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エンドミルの底刃は形状が複雑であるため、ドリルのように形状を再生することが極めて困難である。
従来、エンドミル専用の研削装置としては、５軸制御による全自動機や、本格的な割り出し機構を備えた工作機械のような大型の手動機が存在している。
しかしながら、これら従来の研削装置は、非常に高価である上に、操作が複雑で高度な熟練を必要としていた。
【０００３】
このような実情に鑑みて、熟練を要さずに簡単な操作でエンドミルの研削を可能とするための装置も提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平８−２１５９９８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１に開示されたエンドミル刃先研削盤は、従来市販の研削装置に比べれば操作が簡単であるが、それでもやはり多くの複雑な操作を必要とすることから、経験が無いものが扱うことは難しく、ある程度の熟練を必要としていた。
また、従来市販の研削装置に比べれば構造は簡単であるものの、２つの回転砥石を必要とすることなどから、比較的高価で大型な装置となることは避けられなかった。
【０００６】
本発明は、従来のエンドミル研削装置が共通して抱えている、操作が複雑で熟練を要すること、装置が高価で大きいこと、という２つの大きな問題点を一挙に解決すべくなされたものであって、操作が極めて簡単であって、熟練者でなくとも簡単・確実にエンドミルの底刃を研削することが可能であり、しかも構造がシンプルで安価且つコンパクトに構成することが可能なエンドミル底刃研削機を提供せんとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために以下の手段を提供する。
請求項１に係る発明では、本体内部に配設された回転砥石と、先端を突出させた状態でエンドミルを保持するエンドミルホルダと、エンドミルを保持した状態の該エンドミルホルダを挿入可能に前記本体に開口された研削口と、前記エンドミルホルダに対するエンドミルの位置を設定する位置設定装置とを備えてなり、前記研削口は挿入されるエンドミルの回転砥石に対する角度が異なる複数の研削口からなり、該複数の研削口は、エンドミルの三番面を研削するための三番面研削口と、逃げ面を研削するための逃げ面研削口と、ギャッシュを研削するためのギャッシュ研削口とからなることを特徴とするエンドミル底刃研削機を提供する。
請求項２に係る発明では、前記回転砥石の外周面は、回転軸に平行な平行面と、該砥石の外径が漸次拡径するように形成された傾斜面とを有してなり、前記平行面と傾斜面とは砥石外周面の上端から下端にかけて連続して形成されてなることを特徴とする請求項１記載のエンドミル底刃研削機を提供する。
【０００８】
請求項３に係る発明では、前記位置設定装置は、エンドミルホルダの小径部を挿入可能な挿入口と、エンドミルホルダの該挿入口中心周りの角度位置を規定する角度位置決め機構と、エンドミルの先端面に当接する先端受と、エンドミルの刃先に側面から当接する刃先受と、該刃先受の位置をエンドミルの径に応じて変化させる径調整機構とを備えてなることを特徴とする請求項１又は２記載のエンドミル底刃研削機を提供する。
請求項４に係る発明では、前記エンドミルホルダは、位置設定装置内に嵌入される小径部と、該小径部の嵌入により位置設定装置の表面に当接する大径部とを有するとともに、該大径部の表面には切欠部が設けられてなり、前記角度位置決め機構は、前記位置設定装置の表面に突出されて該切欠部の側面に当接してエンドミルホルダの回転を阻止するガイドピンからなることを特徴とする請求項３記載のエンドミル底刃研削機を提供する。
【０００９】
請求項５に係る発明では、前記エンドミルホルダとして２枚刃用ホルダを備えてなり、前記切欠部は中心軸を挟んで平行な２箇所に形成されてなることを特徴とする請求項４記載のエンドミル底刃研削機を提供する。
請求項６に係る発明では、前記エンドミルホルダとして４枚刃用ホルダを備えてなり、前記切欠部は中心軸に対して点対称位置の４箇所に形成されてなることを特徴とする請求項４又は５記載のエンドミル底刃研削機を提供する。
【００１０】
請求項７に係る発明では、前記４枚刃用ホルダは、大径部にエンドミル切刃の逃げ面及びギャッシュの長短を判別するために設けられた長短判別機能部を有し、該長短判別機能部は、外周面に設けられた長短判別切欠と、表面に突出形成された長短判別突起とからなることを特徴とする請求項６記載のエンドミル底刃研削機を提供する。
請求項８に係る発明では、前記三番面研削口は、前記エンドミルホルダを挿入する挿入口の周囲に、前記切欠部の側面に当接する１本のガイドピンと前記長短判別突起の当接を回避する長短判別突起逃し面を有し、該逃し面は前記挿入口周りに亘って形成されてなることを特徴とする請求項７記載のエンドミル底刃研削機を提供する。
【００１１】
請求項９に係る発明では、前記逃げ面研削口は、前記エンドミルホルダを挿入する挿入口の周囲に、前記切欠部の側面に当接する２本のガイドピンと前記長短判別突起の当接を回避する長短判別突起逃し面を有し、該逃し面は前記挿入口周りに亘って形成されてなることを特徴とする請求項７記載のエンドミル底刃研削機を提供する。
請求項１０に係る発明では、前記ギャッシュ研削口は、前記エンドミルホルダを挿入する挿入口の周囲に、前記切欠部の側面に当接する２本のガイドピンと前記長短判別突起の当接を回避する長短判別突起逃し面を有し、該逃し面は前記挿入口を挟んで平行な２箇所に形成されてなることを特徴とする請求項７記載のエンドミル底刃研削機を提供する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るエンドミル底刃研削機（以下、単に研削機と称す）の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明に係る研削機の本体を示す外観斜視図であり、図２は本発明に係る研削機の構成を概略的に示す断面図である。
本発明に係る研削機は、研削機本体（１）と、該本体（１）に対して嵌着可能なエンドミルホルダ（２）とから構成される。
【００１３】
本体（１）は、図１に示す如く、平面視正八角形状に形成された基部（１ａ）と、該基部（１ａ）の上方に一体に設けられ同じく平面視正八角形状に形成された操作部（１ｂ）と、基部（１ａ）の周面から等角度間隔で放射状下向きに延出された４本の支持脚（１ｃ）とから構成されている。尚、図２においては、研削機本体の形状は簡略化されている。
【００１４】
本体（１）の内部には空間が形成されており、この内部空間には図２に示す如く、１つの回転砥石（３）と、該回転砥石（３）を回転駆動する１台のモータ（４）が配設されている。
本体（１）の基部（１ａ）と操作部（１ｂ）とは内部空間が連通しており、基部（１ａ）内にモータ（４）が、操作部（１ｂ）内に回転砥石（３）が、それぞれ位置している。
【００１５】
回転砥石（３）は略円板状であるが、その外周面の形状が通常の回転砥石とは異なっている。
図３は回転砥石（３）の断面図である。
図示の如く、回転砥石（３）の外周面は、回転軸に平行な平行面（３ａ）と、該砥石の外径が漸次拡径するようにテーパ面に形成された傾斜面（３ｂ）とを有しており、この平行面（３ａ）と傾斜面（３ｂ）とは砥石外周面の上端から下端（表から裏）にかけて連続して形成されている。
この平行面（３ａ）により回転砥石（３）の表面（上面）から外周面にかけて直角が形成され、傾斜面（３ｂ）により回転砥石（３）の裏面（下面）から外周面にかけて鋭角が形成されている。
そして、このように形成された回転砥石（３）は、その表面がエンドミルの逃げ面及び三番面の研削部分として作用し、傾斜面（３ｂ）及び裏面がギャッシュ研削部分として作用する。この研削部分として作用する部分を図３に点線で示している。
【００１６】
本体（１）の操作部（１ｂ）には３つの開口部が形成されており、これら３つの開口部はいずれもエンドミルを挿入してその刃部を回転砥石（３）に当てて研削するための研削口として作用する。
これら３つの研削口は、エンドミルが挿入された時に、回転砥石（３）に対してエンドミルが当接する位置・角度が異なるように形成されており、エンドミルの三番面を研削するための三番面研削口（５）、逃げ面を研削するための逃げ面研削口（６）、ギャッシュを研削するためのギャッシュ研削口（７）からなる。
【００１７】
三番面研削口（５）及び逃げ面研削口（６）は、回転砥石（３）の表面（上面）に相対するように且つエンドミルを挿入したときにエンドミルの中心が回転砥石（３）の上面周端部に当接するように開口されており、その穴中心軸は回転砥石（３）の中心軸に対して僅かに傾斜して形成されている。この傾斜角度は、三番面研削口（５）の方が逃げ面研削口（６）よりも僅かに大きく設定されている。
また、ギャッシュ研削口（７）は、回転砥石（３）の外周面に相対するように且つエンドミルを挿入したときにエンドミルの中心が回転砥石（３）の下面周縁部に当接するように開口されており、その穴中心軸は回転砥石（３）の中心軸と直角をなすように形成されている。
【００１８】
図４は、エンドミルホルダ（２）を、エンドミルを保持させた状態で示した概略側面図である。
エンドミルホルダ（２）は、図示の如く、エンドミル（Ｅ）をその先端を突出させた状態で保持することができるものであり、エンドミルを保持するための機構については従来公知のコレットホルダ等のエンドミル保持具と何ら変わりない。
エンドミルホルダ（２）は、後述する位置設定装置内に嵌入される円筒状の小径部（２１）と、該小径部（２１）の嵌入により位置設定装置の表面に当接する円筒状の大径部（２２）と、該大径部（２２）の後部に設けられた中径部（２６）とを有している。
小径部（２１）と大径部（２２）は一体に形成されており、中径部（２６）を大径部（２２）に対して相対的に回転させることによってエンドミルの外周面を締め付けて保持することが可能となっている。
【００１９】
本発明において使用されるエンドミルホルダ（２）は、エンドミルの保持機構については従来公知のものであり、その特徴は大径部（２２）に形成された切欠や突起にある。
そして、本発明に係る研削機は、エンドミルホルダ（２）として、２枚刃のエンドミルに使用される２枚刃用ホルダと、４枚刃のエンドミルに使用される４枚刃用ホルダを備えており、これら２種類のホルダはエンドミルの保持機構については同じであるが、切欠や突起の設け方が異なっている。
【００２０】
図５はエンドミルホルダ（２）を図４のＡ方向から見た図であり、（ａ）は２枚刃用ホルダ、（ｂ）は４枚刃用ホルダである。尚、これらの図では小径部（２１）の図示が省略されている。
２枚刃用ホルダ（２ａ）は、その大径部（２２）に、中心軸を挟んで平行に形成された２箇所の切欠部（２３）を有している。これらの切欠部（２３）は、大径部（２２）の周縁から一定幅の部分を表面から一定深さで直線状に切り欠くことにより形成されている。
４枚刃用ホルダ（２ｂ）は、その大径部（２２）に、中心軸に対して点対称位置に形成された４箇所の切欠部（２３）を有している。これらの切欠部（２３）は、大径部（２２）の周縁から一定幅の部分を表面から一定深さで直角に切り欠くことにより形成されている。
これらの切欠部（２３）は、後述する位置設定装置及び前述した各研削口に対するホルダの位置、具体的には中心軸周りの角度位置を設定するために設けられている。
【００２１】
また、４枚刃用ホルダ（２ｂ）は、上記切欠部（２３）に加えて、ホルダを研削口にセットする際に、エンドミル切刃の逃げ面及びギャッシュの長短を判別するための長短判別機能部を有している。
この長短判別機能部は、ホルダ（２ｂ）の大径部（２２）を切り欠いて形成された長短判別切欠（２４）と、大径部（２２）の表面周縁部に突出形成された長短判別突起（２５）とからなる。
【００２２】
ここで、以下の説明を分かり易くするために、エンドミル底刃の形状について簡単に説明する。
図６はエンドミル底刃の平面図であり、（ａ）は２枚刃エンドミル、（ｂ）は４枚刃エンドミルである。
２枚刃エンドミルの底刃は、三番面（Ｔ）、逃げ面（Ｎ）、すくい面（Ｓ）、ギャッシュ（Ｇ）の各部分からなり、これらはそれぞれ中心軸を挟んで点対称位置に同じ大きさで２箇所づつ形成されている。
４枚刃エンドミルの底刃は、三番面（Ｔ）、逃げ面（Ｎ）、すくい面（Ｓ）、ギャッシュ（Ｇ）の各部分からなり、これらはそれぞれ中心軸を挟んで点対称位置に４箇所づつ形成されている。そして、逃げ面（Ｎ）及びギャッシュ（Ｇ）は中心に向かう長さが長いものと短いものの２種類があり、これらは周方向に交互に表れるように形成されている。尚、図では長い方を（Ｎ１）（Ｇ１）、短い方を（Ｎ２）（Ｇ２）で示している。
上記した長短判別機能部は、この４枚刃エンドミルにおける逃げ面及びギャッシュの長短を判別するため、言い換えれば、長短どちらの逃げ面又はギャッシュを研削するかを設定するために設けられている。
【００２３】
長短判別切欠（２４）は、中心軸に対して点対称位置に形成された４箇所の切欠からなり、これら４箇所の切欠は周縁部から中心軸方向への切欠幅が異なる２種類の切欠からなり、これら異なる切欠幅を有する２種類の切欠は、図５（ｂ）示の如く、周方向に交互に表れるように形成されている。
以下の説明においては、２種類の長短判別切欠のうち、切欠幅が大きいものを大切欠（２４Ａ）、切欠幅が小さいものを小切欠（２４Ｂ）と呼んで区別することとし、図５（ｂ）においても（２４Ａ）、（２４Ｂ）と示している。
長短判別突起（２５）は、ギャッシュの長短を判別するために設けられたものであり、中心軸を挟んで相対向する２箇所に形成されている。
【００２４】
図７は位置設定装置（８）を示す図であり、（ａ）は位置設定装置（８）にエンドミルホルダ（２）を装着した状態の概略断面図、（ｂ）は位置設定装置（８）の平面図である。
位置設定装置（８）は、エンドミルホルダ（２）に対するエンドミルの位置を設定するものであり、本体（１）の操作部（１ｂ）の側方位置に取り付けられている。
【００２５】
位置設定装置（８）は、エンドミルホルダ（２）の小径部（２１）を挿入可能な挿入口（８１）と、該挿入口中心周りのエンドミルホルダ（２）の角度位置を規定する角度位置決め機構と、エンドミルの先端面に当接する先端受（８２）と、エンドミルの刃先に側面から当接する刃先受（８３）と、該刃先受の位置をエンドミルの径に応じて変化させる径調整機構とを備えている。
【００２６】
角度位置決め機構は、位置設定装置（８）の表面に間隔をあけて突出された２本のガイドピン（８４）からなる。
これら２本のガイドピン（８４）は、図７（ａ）に示す如くエンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を挿入口（８１）に挿入したときに、切欠部（２３）に入り込んでその側面に当接することでエンドミルホルダ（２）の回転を阻止し、これにより位置設定装置（８）に対するエンドミルホルダ（２）の角度位置（周方向回転位置）が設定される（図８（ａ）（ｂ）参照）。
【００２７】
ここで、エンドミルホルダ（２）が２枚刃用ホルダ（２ａ）である場合には、位置設定装置（８）に対するエンドミルホルダ（２）の角度位置の設定として、１８０°異なる２つのパターンが存在し得るが、逃げ面（Ｎ）及びギャッシュ（Ｇ）に長短が無い為、どちらのパターンに設定されても構わない。
一方、エンドミルホルダ（２）が４枚刃用ホルダ（２ｂ）である場合、逃げ面（Ｎ）及びギャッシュ（Ｇ）に長短があり、ホルダ（２ｂ）に対するこれら長短の角度位置関係についても決める必要があるため、位置設定装置（８）に対するエンドミルホルダ（２）の角度位置の設定としては、９０°づつ異なる４パターンが存在してはならず、１８０°異なる２パターンしか存在し得ないようにする必要がある。
そこで、ガイドピン（８４）の位置を内寄りとして小切欠（２４Ｂ）の位置には入ることができないように設定することで、位置設定装置（８）に対するエンドミルホルダ（２）の角度位置として、１８０°異なる２つのパターンしか存在し得ないようにし、ホルダ（２ｂ）に対する長短の逃げ面及びギャッシュの角度位置関係を一義的に決める。
【００２８】
刃先受（８３）は、挿入口（８１）の奥部に設けられた左右一対の可動片からなり、この可動片は径調整レバー（８５）を左右に動かすことによって、挿入口の中心方向及び中心から離れる方向に向けて動くように構成されている。つまり、径調整レバー（８５）は刃先受（８３）の位置をエンドミルの径に応じて変化させる径調整機構として作用する。
そして、刃先受（８３）を動かして、挿入口（８１）に挿入されたエンドミルの刃先に側面から当接させることによって、刃先受（８３）に対するエンドミルの角度、言い換えると位置設定装置（８）に対するエンドミルの角度位置が設定される。
そうすると、上記した角度位置決め機構によって位置設定装置（８）に対するエンドミルホルダ（２）の角度位置が設定されているので、エンドミルホルダ（２）に対するエンドミルの角度位置が設定されることとなる。
【００２９】
先端受（８２）は、図７（ａ）に示す如く、刃先受（８３）の底面に沿って設けられた１枚の平板からなり、挿入口（８１）に挿入されたエンドミル（Ｅ）の先端面に当接することで、エンドミルホルダ（２）に対するエンドミルの軸方向位置（突出長さ）を設定する。
【００３０】
上記構成からなる位置設定装置（８）によれば、エンドミルを保持した状態のエンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を図７（ａ）に示す如く挿入口（８１）に挿入して大径部（２２）の表面を位置設定装置（８）の表面に当接させると、上記した角度位置決め機構、先端受（８２）、刃先受（８３）、径調整機構の作用の組み合わせにより、エンドミルホルダ（２）に対するエンドミルの位置（角度及び突出長さ）が一義的に設定される。
【００３１】
尚、エンドミルホルダ（２）が４枚刃用ホルダ（２ｂ）である場合には、大径部（２２）の表面周縁部に突出形成された長短判別突起（２５）が位置設定装置（８）の表面に当たり、大径部（２２）の表面を位置設定装置（８）の表面に当接させることができなくなるので、これを防ぐ為に位置設定装置（８）の表面を凹ませた長短判別突起逃し面（８６）が形成されている。
【００３２】
図９は三番面研削口（５）を概略的に示す平面図である。
三番面研削口（５）は、エンドミルホルダ（２）を挿入する挿入口（５０）の周囲の表面に、１本のガイドピン（５１）と長短判別突起逃し面（５２）を有している。
ガイドピン（５１）は、エンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を挿入口（５０）に挿入した時に、エンドミルホルダの切欠部（２３）の側面に当接することで、挿入口（５０）に対するエンドミルホルダ及びエンドミルの角度位置を設定する役割を果たす。
【００３３】
図１０はガイドピン（５１）の作用を説明する図であり、（ａ）はエンドミルホルダが２枚刃用ホルダ（２ａ）の場合、（ｂ）はエンドミルホルダが４枚刃用ホルダ（２ｂ）の場合を示している。
２枚刃用ホルダ（２ａ）の場合、ガイドピン（５１）は２箇所の切欠部（２３）がある部分のみにしか位置することができないので、ホルダ（２ａ）を挿入口（５０）に挿入すると、２箇所の三番面（Ｔ）（斜線で示す）のみ研削できることになる。すなわち、一方側の切欠部（２３）をガイドピン（５１）に当接させた状態では一方側の三番面（Ｔ）のみを研削でき、他方側の切欠部（２３）をガイドピン（５１）に当接させた状態では他方側の三番面（Ｔ）のみを研削できる。
【００３４】
このとき、直線状に形成された切欠部（２３）を１本のガイドピン（５１）で受けているので、矢印で示す如く、挿入口（５０）に対してホルダ（２ａ）を所定角度だけ回動させることができ、この回動動作によって三番面（Ｔ）を全面に亘って研削することが可能となる。
【００３５】
４枚刃用ホルダ（２ｂ）の場合、ガイドピン（５１）は４箇所の切欠部（２３）がある部分にしか位置することができないので、ホルダ（２ｂ）を挿入口（５０）に挿入すると、４箇所の三番面（Ｔ）（斜線で示す）のみ研削できることになる。すなわち、１番目の切欠部（２４）をガイドピン（５１）に当接させた状態では１番目の三番面（Ｔ）のみを研削でき、２番目の切欠部（２３）をガイドピン（５１）に当接させた状態では２番目の三番面（Ｔ）のみを研削でき、３番目の切欠部（２３）をガイドピン（５１）に当接させた状態では３番目の三番面（Ｔ）のみを研削でき、４番目の切欠部（２３）をガイドピン（５１）に当接させた状態では４番目の三番面（Ｔ）のみを研削できる。
【００３６】
４枚刃用ホルダ（４ｂ）の場合、切欠部（２３）は直角に切り欠かれているので、１本のガイドピン（５１）でも角度位置が固定され、２枚刃用ホルダのように挿入口（５０）に対してホルダ（２ｂ）を回動させることはできないが、４枚刃エンドミルの各三番面（Ｔ）は面積が小さいので、回動させずともその面全体を研削することが可能である。
【００３７】
長短判別突起逃し面（５２）は、挿入口（５０）の周囲全周に亘って形成された凹部であり、４枚刃用ホルダ（２ｂ）に形成された長短判別突起（２５）が挿入口（５０）の周囲に当たって、大径部（２２）の表面を位置設定装置（８）の表面に当接させることができなくなることを防いでいる。
【００３８】
図１１は逃げ面研削口（６）を概略的に示す平面図である。
逃げ面研削口（６）は、エンドミルホルダ（２）を挿入する挿入口（６０）の周囲の表面に、２本のガイドピン（６１）と長短判別突起逃し面（６２）を有している。
ガイドピン（６１）は、エンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を挿入口（６０）に挿入した時に、エンドミルホルダの切欠部（２３）の側面に当接することで、挿入口（６０）に対するエンドミルホルダ及びエンドミルの角度位置を設定する役割を果たす。
【００３９】
図１２はガイドピン（６１）の作用を説明する図であり、（ａ）はエンドミルホルダが２枚刃用ホルダ（２ａ）の場合、（ｂ）はエンドミルホルダが４枚刃用ホルダ（２ｂ）の場合を示している。
２枚刃用ホルダ（２ａ）の場合、ガイドピン（６１）は２箇所の切欠部（２３）がある部分のみにしか位置することができないので、ホルダ（２ａ）を挿入口（６０）に挿入すると、２箇所の逃げ面（Ｎ）（斜線で示す）のみ研削できることになる。すなわち、一方側の切欠部（２３）をガイドピン（６１）に当接させた状態では一方側の逃げ面（Ｎ）のみを研削でき、他方側の切欠部（２３）をガイドピン（６１）に当接させた状態では他方側の逃げ面（Ｎ）のみを研削できる。
【００４０】
このとき、直線状に形成された切欠部（２３）を２本のガイドピン（６１）で受けているので、挿入口（５０）に対してホルダ（２ａ）を回動させることはできないが、逃げ面（Ｎ）の面積は非常に小さいので回動させずともその面全体を研削することができる。
【００４１】
４枚刃用ホルダ（２ｂ）の場合、左側（図１１における左側であり、図１２においては右側となる）のガイドピン（６１）は４箇所の切欠部（２３）がある部分のみしか位置することができないので、ホルダ（２ｂ）を挿入口（６０）に挿入すると、４箇所の逃げ面（Ｎ）（斜線で示す）のみ研削できることになる。すなわち、１番目の切欠部（２４）をガイドピン（６１）に当接させた状態では１番目の逃げ面（Ｎ）のみを研削でき、２番目の切欠部（２３）をガイドピン（６１）に当接させた状態では２番目の逃げ面（Ｎ）のみを研削でき、３番目の切欠部（２３）をガイドピン（６１）に当接させた状態では３番目の逃げ面（Ｎ）のみを研削でき、４番目の切欠部（２３）をガイドピン（６１）に当接させた状態では４番目の逃げ面（Ｎ）のみを研削できる。
尚、右側（図１１における右側であり、図１２においては左側となる）のガイドピン（６１）は、やや右にずらされて配置されているため、大切欠（２４Ａ）と小切欠（２４Ｂ）のどちらにも入ることができ、ホルダ（２ｂ）は９０°づつ異なる４つの角度位置をとることができる。
【００４２】
４枚刃用ホルダ（４ｂ）の場合、切欠部（２３）は直角に切り欠かれているので、１本のガイドピン（６１）でも角度位置が固定され、ガイドピン（６１）は２本必要ないが、２本のガイドピン（６１）を設けることで、上述した如く２枚刃用ホルダ（４ａ）にも対応できるようになる。
尚、図１２（ｂ）に示すように、１本のガイドピン（６１）が切欠部（２３）に位置したとき、もう１本のガイドピン（６１）は長短判別切欠の大切欠（２４Ａ）に位置するので、ピン（６１）が２本あることで４枚刃用ホルダ（４ｂ）の場合に不都合が生じることはない。
【００４３】
また、４枚刃用ホルダ（４ｂ）の場合にも、挿入口（６０）に対してホルダ（２ｂ）を回動させることはできないが、逃げ面（Ｎ）は面積が小さいので、回動させずともその面全体を研削することが可能である。
【００４４】
長短判別突起逃し面（６２）は、挿入口（６０）の周囲全周に亘って形成された凹部であり、４枚刃用ホルダ（２ｂ）に形成された長短判別突起（２５）が挿入口（６０）の周囲に当たって、大径部（２２）の表面を位置設定装置（８）の表面に当接させることができなくなることを防いでいる。
【００４５】
図１３はギャッシュ研削口（７）を概略的に示す平面図である。
ギャッシュ研削口（７）は、エンドミルホルダ（２）を挿入する挿入口（７０）の周囲の表面に、２本のガイドピン（７１）と長短判別突起逃し面（７２）を有している。
ガイドピン（７１）は、エンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を挿入口（７０）に挿入した時に、エンドミルホルダの切欠部（２３）の側面に当接することで、挿入口（７０）に対するエンドミルホルダ及びエンドミルの角度位置を設定する役割を果たす。
【００４６】
図１４はガイドピン（７１）の作用を説明する図であり、（ａ）はエンドミルホルダが２枚刃用ホルダ（２ａ）の場合、（ｂ）はエンドミルホルダが４枚刃用ホルダ（２ｂ）の場合を示している。
２枚刃用ホルダ（２ａ）の場合、ガイドピン（７１）は２箇所の切欠部（２３）がある部分のみにしか位置することができないので、ホルダ（２ａ）を挿入口（７０）に挿入すると、２箇所のギャッシュ（Ｇ）（斜線で示す）のみ研削できることになる。すなわち、一方側の切欠部（２３）をガイドピン（７１）に当接させた状態では一方側のギャッシュ（Ｇ）のみを研削でき、他方側の切欠部（２３）をガイドピン（７１）に当接させた状態では他方側のギャッシュ（Ｇ）のみを研削できる。
【００４７】
このとき、直線状に形成された切欠部（２３）を２本のガイドピン（７１）で受けているので、挿入口（７０）に対してホルダ（２ａ）を回動させることはできないが、ギャッシュ（Ｇ）の面積は小さいので回動させずともその面全体を研削することができる。
【００４８】
４枚刃用ホルダ（２ｂ）の場合、左側（図１３における左側であり、図１４においては右側となる）のガイドピン（７１）は４箇所の切欠部（２３）がある部分のみしか位置することができないので、ホルダ（２ｂ）を挿入口（７０）に挿入すると、４箇所のギャッシュ（Ｇ）（斜線で示す）のみ研削できることになる。すなわち、１番目の切欠部（２３）をガイドピン（７１）に当接させた状態では１番目のギャッシュ（Ｇ）のみを研削でき、２番目の切欠部（２３）をガイドピン（７１）に当接させた状態では２番目のギャッシュ（Ｇ）のみを研削でき、３番目の切欠部（２３）をガイドピン（７１）に当接させた状態では３番目のギャッシュ（Ｇ）のみを研削でき、４番目の切欠部（２３）をガイドピン（７１）に当接させた状態では４番目のギャッシュ（Ｇ）のみを研削できる。
尚、右側（図１３における右側であり、図１４においては左側となる）のガイドピン（５１）は、やや右にずらされて配置されているため、大切欠（２４Ａ）と小切欠（２４Ｂ）のどちらにも入ることができ、ホルダ（２ｂ）は９０°づつ異なる４つの角度位置をとることができる。
【００４９】
４枚刃用ホルダ（４ｂ）の場合、切欠部（２３）は直角に切り欠かれているので、１本のガイドピン（７１）でも角度位置が固定され、ガイドピン（７１）は２本必要ないが、２本のガイドピン（７１）を設けることで、上述した如く２枚刃用ホルダ（４ａ）にも対応できるようになる。
そして、４枚刃用ホルダ（４ｂ）の場合にも、挿入口（７０）に対してホルダ（２ｂ）を回動させることはできないが、ギャッシュ（Ｇ）は面積が小さいので、回動させずともその面全体を研削することが可能である。
【００５０】
長短判別突起逃し面（７２）は、挿入口（７０）を挟んで平行な２箇所位置に形成された凹部である。
ギャッシュ研削口（７）では、このように逃し面（７２）が２箇所のみに形成されていることで、２種類のギャッシュの深さを形成することができ、これによってギャッシュの長短、逃げ面の長短を形成することを可能としている。
【００５１】
図１５はエンドミルホルダ（２）をギャッシュ研削口（７）に装着した状態を概略的に示す図であり、（ａ）は長短判別突起（２５）を逃し面（７２）以外の部分に位置させた状態、（ｂ）は長短判別突起（２５）を逃し面（７２）の部分に位置させた状態を示している。
図示の如く、ギャッシュ研削口（７）では、逃し面（７２）が挿入口（７０）を挟んだ２箇所のみに形成されているので、挿入口（７０）に対するエンドミルホルダ（２）の角度位置を９０°づつ変化させることで、図１５の（ａ）（ｂ）の両方の状態が生じる。即ちエンドミルの挿入深さに差（Ｈ）が生じる。
【００５２】
図１５（ａ）の状態では、ギャッシュ研削口（７）に対するエンドミルの挿入深さが浅くなるので、形成されるギャッシュの深さも浅くなり短い方のギャッシュ及び逃げ面が形成される。一方、（ｂ）の状態では、ギャッシュ研削口（７）に対するエンドミルの挿入深さが深くなるので、形成されるギャッシュの深さは深くなり長い方のギャッシュ及び逃げ面が形成される。
【００５３】
以下、本発明に係る研削機の使用方法について説明する。
本発明に係る研削機を使用したエンドミルの研削は、▲１▼位置設定、▲２▼３番面研削、▲３▼逃げ面研削、▲４▼ギャッシュ研削という手順で行われる。以下、この手順に沿って順次説明する。
【００５４】
▲１▼位置設定
先ず、エンドミル（Ｅ）をエンドミルホルダ（２）にその先端を突出させた状態で保持させる。エンドミルが２枚刃の場合には２枚刃用ホルダ（２ａ）を使用し、４枚刃の場合には４枚刃用ホルダ（２ｂ）を使用する。
そして、エンドミルを保持した状態のエンドミルホルダ（２）を、図７（ａ）に示す如く位置設定装置（８）に装着する。この装着は、エンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を位置設定装置（８）の挿入口（８１）に挿入して大径部（２２）の表面を位置設定装置（８）の表面に当接させることにより行う。
このとき、位置設定装置（８）にガイドピン（８４）が設けられているため、切欠部（２３）及び大切欠（２４Ａ）の位置がガイドピン（８４）と合致しないと装着ができず、これにより位置設定装置（８）に対するエンドミルホルダ（２）の角度位置が設定される。
そして、エンドミルの刃先を先端受（８３）に当接させることで、エンドミルホルダ（２）に対するエンドミルの軸方向位置（突出長さ）が設定され、径調整レバー（８５）を操作して刃先受（８３）を動かしてエンドミルの刃先に側面から当接させることで、位置設定装置（８）に対するエンドミルの角度位置が設定される。
このようにして、エンドミルホルダ（２）に対するエンドミル（Ｅ）の軸方向位置（突出長さ）及び角度位置（周方向回転位置）が設定される。
【００５５】
▲２▼３番面研削
上記した位置設定作業によって、エンドミルホルダ（２）に対するエンドミルの位置設定が完了すると、エンドミルを保持した状態のままのエンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を３番面研削口（５）の挿入口（５０）に挿入する。
図１６はエンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を３番面研削口（５）の挿入口（５０）に挿入した時の、エンドミル（Ｅ）と回転砥石（３）の位置関係を示しており、（ａ）は平面（上面）図、（ｂ）は（ａ）のＡ方向矢視図、（ｃ）は（ａ）のＢ方向矢視図である。
【００５６】
２枚刃用ホルダ（２ａ）の場合、ガイドピン（５１）は２箇所の切欠部（２３）がある部分のみにしか位置することができないので、２箇所の三番面（Ｔ）のみ研削できる。従って、先ず一方側の切欠部（２３）にガイドピン（５１）を位置させた状態で一方側の三番面（Ｔ）を研削し、次いで他方側の切欠部（２３）にガイドピン（５１）を位置させた状態で他方側の三番面（Ｔ）を研削する。このとき、図１０の矢印で示す如く、挿入口（５０）に対してホルダ（２ａ）を所定角度回動させることによって三番面（Ｔ）を全面に亘って研削することができる。
【００５７】
４枚刃用ホルダ（２ｂ）の場合、ガイドピン（５１）は４箇所の切欠部（２３）がある部分にしか位置することができないので、４箇所の三番面（Ｔ）のみ研削できる。従って、先ず１番目の切欠部（２４）にガイドピン（５１）を位置させて１番目の三番面（Ｔ）を研削し、次いで２番目の切欠部（２３）にガイドピン（５１）を位置させて２番目の三番面（Ｔ）を研削し、更に３番目の切欠部（２３）にガイドピン（５１）を位置させて３番目の三番面（Ｔ）を研削し、最後に４番目の切欠部（２３）にガイドピン（５１）を位置させて４番目の三番面（Ｔ）を研削する。
【００５８】
▲３▼逃げ面研削
上記した作業によって、三番面（Ｔ）の研削が完了すると、次いでエンドミルを保持した状態のままのエンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を逃げ面研削口（６）の挿入口（６０）に挿入する。
図１７はエンドミルホルダ（２）の先端部（２１）を逃げ面研削口（６）の挿入口（６０）に挿入した時の、エンドミル（Ｅ）と回転砥石（３）の位置関係を示しており、（ａ）は平面（上面）図、（ｂ）は（ａ）のＡ方向矢視図、（ｃ）は（ａ）のＢ方向矢視図である。
【００５９】
２枚刃用ホルダ（２ａ）の場合、ガイドピン（６１）は２箇所の切欠部（２３）がある部分のみにしか位置できないので、２箇所の逃げ面（Ｎ）のみ研削できる。従って、先ず一方側の切欠部（２３）にガイドピン（６１）を位置させて一方側の逃げ面（Ｎ）を研削し、次いで他方側の切欠部（２３）にガイドピン（６１）を位置させて他方側の逃げ面（Ｎ）を研削する。
【００６０】
４枚刃用ホルダ（２ｂ）の場合、左側のガイドピン（６１）は４箇所の切欠部（２３）がある部分のみにしか位置することができないので、４箇所の逃げ面（Ｎ）のみ研削できる。従って、先ず１番目の切欠部（２４）にガイドピン（６１）を位置させて１番目の逃げ面（Ｎ）を研削し、次いで２番目の切欠部（２３）にガイドピン（６１）を位置させて２番目の逃げ面（Ｎ）を研削し、更に３番目の切欠部（２３）にガイドピン（６１）を位置させて３番目の逃げ面（Ｎ）を研削し、最後に４番目の切欠部（２３）にガイドピン（６１）を位置させて４番目の逃げ面（Ｎ）を研削する。
【００６１】
▲３▼ギャッシュ研削
上記した作業によって、逃げ面（Ｎ）の研削が完了すると、次いでエンドミルを保持した状態のままのエンドミルホルダ（２）の先端部（２１）をギャッシュ研削口（７）の挿入口（７０）に挿入する。
図１８はエンドミルホルダ（２）の先端部（２１）をギャッシュ研削口（７）の挿入口（７０）に挿入した時の、エンドミル（Ｅ）と回転砥石（３）の位置関係を示しており、（ａ）は平面（上面）図、（ｂ）は（ａ）のＡ方向矢視図である。
【００６２】
２枚刃用ホルダ（２ａ）の場合、ガイドピン（７１）は２箇所の切欠部（２３）がある部分のみにしか位置できないので、２箇所のギャッシュ（Ｇ）のみ研削できる。従って、先ず一方側の切欠部（２３）にガイドピン（７１）を位置させて一方側のギャッシュ（Ｇ）を研削し、次いで他方側の切欠部（２３）をガイドピン（７１）に位置させて他方側のギャッシュ（Ｇ）を研削する。
【００６３】
４枚刃用ホルダ（２ｂ）の場合、左側のガイドピン（７１）は４箇所の切欠部（２３）がある部分のみにしか位置できないので、４箇所のギャッシュ（Ｇ）のみ研削できる。従って、先ず１番目の切欠部（２３）にガイドピン（７１）を位置させて１番目のギャッシュ（Ｇ）を研削し、次いで２番目の切欠部（２３）にガイドピン（７１）を位置させて２番目のギャッシュ（Ｇ）を研削し、更に３番目の切欠部（２３）にガイドピン（７１）を位置させて３番目のギャッシュ（Ｇ）を研削し、最後に４番目の切欠部（２３）にガイドピン（７１）を位置させて４番目のギャッシュ（Ｇ）を研削する。
【００６４】
尚、ギャッシュ研削口（７）では、長短判別突起（２５）と長短判別突起逃し面（７２）との位置関係を、図１５（ａ）（ｂ）の如く変更することで、２種類のギャッシュの深さを形成することができるので、これによりギャッシュの長短、逃げ面の長短を形成する。
【００６５】
以上説明した一連の作業により、エンドミルの三番面、逃げ面、ギャッシュの研削が全て完了する。
そして、これらの研削は、単にエンドミルホルダを各研削口に装着するのみでできるので、熟練を全く必要としない。
【００６６】
尚、上記説明したエンドミルの底刃は主にハイス（高速度鋼）の形状であり、超硬合金の場合には形状が若干異なる。
異なる箇所は、図１９（ａ）（ｂ）に矢印で示す箇所（すくい面）のアール部分（この部分はチップポケットと呼ばれている。）であり、このアールがあるために刃先が非常に鋭利な形状となる。
超硬を用いて加工する場合は、被加工材が非常に硬いケースが多く、刃先が鋭利だと欠けを起こし易くなる。そのため、すくい面形状をストレートにし、刃先を欠け難くする必要がある。
この問題を解決するには、ギャッシュ研削の際にアール部分を削り落とせばよい。
アール部分を削り落とすには、単に位置設定装置（８）の刃先受（８３）とガイドピン（８４）の位置関係を、２°程度変更することにより解決できる。具体的には、図２０に一点鎖線で示す如く、右側のガイドピン（８４）を位置設定装置（８）の中心より２°程度回転させればよい。
【００６７】
また、上記説明では、エンドミルが２枚刃と４枚刃の場合について例を挙げて説明したが、これ以外の３枚刃、５枚刃、６枚刃などへの対応も、エンドミルホルダや各研削口のガイドピンなどを変更することにより可能となる。
【００６８】
また、本発明に係る研削機は、刃先の位置設定を行い、必要な面の研削を行う機構を用いているため、回転砥石と位置設定装置の機構を変更することで、ドリルの研削も可能となる。
すなわち、エンドミルにおける、逃げ面、三番面、ギャッシュを、ドリルにおける逃げ面、三番面、シンニングに置き換えればよい。
この方法でスリーレーキ形状のドリルの研削が可能になる。
また、２枚刃の三番面研削は回転機構になっているので円錐研削が可能となる。
図２１にドリルを研削する場合の研削機の概略断面図を示す。
図示の如く、ドリル（Ｄ）を研削する場合、回転砥石（３）の外周面は直線状のものを使用し、三番面研削口（５）及び逃げ面研削口（６）はそのまま三番面及び逃げ面の研削口として使用し、ギャッシュ研削口（７）をシンニング研削口として使用すればよい。
【００６９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、従来のエンドミル研削装置が共通して抱えている、操作が複雑で熟練を要すること、装置が高価で大きいこと、という２つの大きな問題点を一挙に解決することができ、操作が極めて簡単であって、熟練者でなくとも簡単・確実にエンドミルの底刃を研削することが可能であり、しかも構造がシンプルで安価且つコンパクトに構成することが可能なエンドミル底刃研削機を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る研削機の本体を示す外観斜視図である。
【図２】本発明に係る研削機の本体の構成を概略的に示す断面図である。
【図３】回転砥石の断面図である。
【図４】エンドミルホルダをエンドミルを保持させた状態で示した概略側面図である。
【図５】エンドミルホルダを図４のＡ方向から見た図であり、（ａ）は２枚刃用ホルダ、（ｂ）は４枚刃用ホルダである。
【図６】エンドミル底刃の平面図であり、（ａ）は２枚刃エンドミル、（ｂ）は４枚刃エンドミルである。
【図７】位置設定装置を示す図であり、（ａ）は位置設定装置にエンドミルホルダを装着した状態の概略断面図、（ｂ）は位置設定装置の平面図である。
【図８】位置設定装置のガイドピンの作用を示す図であり、（ａ）は２枚刃用ホルダを使用した場合、（ｂ）は４枚刃用ホルダを使用した場合である。
【図９】三番面研削口を概略的に示す平面図である。
【図１０】三番面研削口のガイドピンの作用を説明する図であり、（ａ）はエンドミルホルダが２枚刃用ホルダの場合、（ｂ）はエンドミルホルダが４枚刃用ホルダの場合を示している。
【図１１】逃げ面研削口を概略的に示す平面図である。
【図１２】逃げ面研削口のガイドピンの作用を説明する図であり、（ａ）はエンドミルホルダが２枚刃用ホルダの場合、（ｂ）はエンドミルホルダが４枚刃用ホルダの場合を示している。
【図１３】ギャッシュ研削口を概略的に示す平面図である。
【図１４】ギャッシュ研削口のガイドピンの作用を説明する図であり、（ａ）はエンドミルホルダが２枚刃用ホルダの場合、（ｂ）はエンドミルホルダが４枚刃用ホルダの場合を示している。
【図１５】エンドミルホルダをギャッシュ研削口に装着した状態を示す図であり、（ａ）は長短判別突起を逃し面以外の部分に位置させた状態、（ｂ）は長短判別突起を逃し面の部分に位置させた状態を示している。
【図１６】エンドミルホルダの先端部を３番面研削口の挿入口に挿入した時の、エンドミルと回転砥石の位置関係を示しており、（ａ）は平面（上面）図、（ｂ）は（ａ）のＡ方向矢視図、（ｃ）は（ａ）のＢ方向矢視図である。
【図１７】エンドミルホルダの先端部を逃げ面研削口の挿入口に挿入した時の、エンドミルと回転砥石の位置関係を示しており、（ａ）は平面（上面）図、（ｂ）は（ａ）のＡ方向矢視図、（ｃ）は（ａ）のＢ方向矢視図である。
【図１８】エンドミルホルダの先端部をギャッシュ研削口の挿入口に挿入した時の、エンドミルと回転砥石の位置関係を示しており、（ａ）は平面（上面）図、（ｂ）は（ａ）のＡ方向矢視図である。
【図１９】超硬合金からなるエンドミルのすくい面のアール部分を削り落とした形状を示す図である。
【図２０】超硬合金からなるエンドミルのすくい面のアール部分を削り落とすための位置設定装置の刃先受とガイドピンの位置関係の変更を示す図である。
【図２１】ドリルを研削する場合の研削機の概略断面図を示す。
【符号の説明】
１      研削機本体
２      エンドミルホルダ
２ａ    ２枚刃用ホルダ
２ｂ    ４枚刃用ホルダ
２１    小径部
２２    大径部
２４    長短判別切欠
２４Ａ  大切欠
２４Ｂ  小切欠
２５    長短判別突起
３      回転砥石
３ａ    平行面
３ｂ    傾斜面
５      三番面研削口
５０    挿入口
５１    ガイドピン
５２    長短判別突起逃し面
６      逃げ面研削口
６０    挿入口
６１    ガイドピン
６２    長短判別突起逃し面
７      ギャッシュ研削口
７０    挿入口
７１    ガイドピン
７２    長短判別突起逃し面
８      位置設定装置
８１    挿入口
８２    先端受
８３    刃先受
８４    ガイドピン（角度位置決め機構）
８５    径調整レバー（径調整機構）
８６    長短判別突起逃し面
Ｅ      エンドミル
Ｔ      三番面
Ｎ      逃げ面
Ｇ      ギャッシュ
【図１】
2004306227.tif 000003
【図２】
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【図３】
2004306227.tif 000005
【図４】
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【図５】
2004306227.tif 000007
【図６】
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【図７】
2004306227.tif 000009
【図８】
2004306227.tif 000010
【図９】
2004306227.tif 000011
【図１０】
2004306227.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2004306227.tif 000015
【図１４】
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【図１５】
2004306227.tif 000017
【図１６】
2004306227.tif 000018
【図１７】
2004306227.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
2004306227.tif 000021
【図２０】
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【図２１】
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