(57)【要約】【課題】前後の商品のラベルの位置が接近していても、後続の商品に対し所定の位置にラベルを貼付し得るラベル貼付システムおよび包装貼付システムを提供する。【解決手段】商品Ｍを第１搬送手段２０１から第２搬送手段１５上に搬送し、ラベル印字手段が印字したラベルＬａを貼付手段により、前記第２搬送手段１５上の商品Ｍａに貼付するラベル貼付システムに関する。判別手段と、前記判別手段により、前後のトレーＴの種類、商品の種類または貼付位置が異なると判別された場合には、同じであると判別された場合に比べ、前記第２搬送手段１４への後続の商品Ｍｂの排出のタイミングを遅らせるように制御する制御手段とを備えている。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品を第１搬送手段から第２搬送手段上に搬送し、ラベル印字手段が印字したラベルを貼付手段により、前記第２搬送手段上の商品に貼付するラベル貼付システムにおいて、
下記の（１）  〜（３）  の判別のうちの少なくとも１つの判別を行う判別手段と、
（１）  内容物がトレー上に載せられている商品において、前後のトレーの種類が異なるか否かの判別、
（２）  前後の商品の種類が異なるか否かの判別、
（３）  前後の商品におけるラベルの貼付位置が異なるか否かの判別、
前記判別手段により、前後のトレーの種類、商品の種類または貼付位置が異なると判別された場合には、同じであると判別された場合に比べ、前記第２搬送手段への後続の商品の排出のタイミングを遅らせるように制御する制御手段とを備えたラベル貼付システム。
【請求項２】
商品を第１搬送手段から第２搬送手段上に搬送し、ラベル印字手段が印字したラベルを貼付手段により、前記第２搬送手段上の商品に貼付するラベル貼付システムにおいて、
下記の（１）  〜（３）  の判別のうちの少なくとも１つの判別を行う判別手段と、
（１）  内容物がトレー上に載せられている商品において、前後のトレーの種類が異なるか否かの判別、
（２）  前後の商品の種類が異なるか否かの判別、
（３）  前後の商品におけるラベルの貼付位置が異なるか否かの判別、
前記判別手段により、前後のトレーの種類、商品の種類または貼付位置が異なると判別された場合には、同じであると判別された場合に比べ、前記第１搬送手段からラベルが貼付されるまでの商品の搬送速度を小さくするように制御する制御手段とを備えたラベル貼付システム。
【請求項３】
請求項１もしくは２において、
前記（１）  〜（３）  の判別に加え、あるいは、前記（１）  〜（３）  の判別に代えて、
前記前後の商品におけるラベルの位置の間隔が所定の基準よりも近付いていると判別した場合にのみ、前記制御手段が前記商品の排出のタイミングを遅らせるか、あるいは、商品の搬送速度を小さくするように制御するラベル貼付システム。
【請求項４】
請求項１，２もしくは３のラベル貼付システムを備え、
リフタで包装ステーションに押し上げた商品を包装し、包装済の商品を前記包装ステーションから排出位置まで排出し、当該排出した商品をコンベヤで搬送しながら貼付手段によりラベルを貼付する包装貼付システムにおいて、
前記リフタが前記第１搬送手段として機能する包装貼付システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は商品を搬送しながらラベルを貼付する機能を備えたラベル貼付システムおよび包装貼付システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
計量値付けを行う装置においては、たとえば下記の特許文献１のように、商品の長さに応じて商品を搬送する速度を調整する制御機能を備えたものが知られている。この特許文献１は、前記速度調整をすることで、商品の長さに拘わらず、商品の定位置にラベルを貼付することを狙っている。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭５９−５１０３８号（第１頁、第１図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、近年、商品の多品種少量生産が行われるようになり、また、商品やトレーごとにラベルの貼付位置が異なる場合があるが、前記先行技術では、かかる場合には対応し得ないときがある。
【０００５】
たとえば、図６（ｂ）〜（ｄ）に示すように、搬送される前後の商品Ｍａ，Ｍｂに対するラベルＬａ，Ｌｂの貼付位置が異なっている場合には、商品の搬送方向の長さとは無関係に、２つのラベルの位置の間隔Ｓｐが小さくなる場合がある。つまり、先行の商品Ｍａの下流側と、後続の商品Ｍｂの上流側にラベルＬａ，Ｌｂを貼付する場合には、前記間隔Ｓｐが小さくなる。一方、貼付機は、印字したラベルを発行した後にラベルを商品に貼付するので、前記間隔Ｓｐが小さいと、後続の商品Ｍｂが貼付機に到達するまでにラベルの発行貼付が間に合わないという事態が生じる。この場合、ラベルの貼付位置がズレ、ラベルを所定の位置に貼付できない。
【０００６】
かかる不具合は、ラベル貼付システムの他に、包装機能を備えた包装貼付システムにおいても同様に生じる。
【０００７】
したがって、本発明の目的は、前後の商品のラベルの位置が接近していても、後続の商品に対し所定の位置にラベルを貼付し得るラベル貼付システムおよび包装貼付システムを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本第１発明の貼付システムは、商品を第１搬送手段から第２搬送手段上に搬送し、ラベル印字手段が印字したラベルを貼付手段により、前記第２搬送手段上の商品に貼付するラベル貼付システムにおいて、判別手段と、前記判別手段により、前後のトレーの種類、商品の種類または貼付位置が異なると判別された場合には、同じであると判別された場合に比べ、前記第２搬送手段への後続の商品の排出のタイミングを遅らせるように制御する制御手段とを備えている。
前記判別手段は、下記の（１）  〜（３）  の判別のうちの少なくとも１つの判別を行う。
（１）  内容物がトレー上に載せられている商品において、前後のトレーの種類が異なるか否かの判別。
（２）  前後の商品の種類が異なるか否かの判別。
（３）  前後の商品におけるラベルの貼付位置が異なるか否かの判別。
【０００９】
一般に、トレーの種類や商品の種類が前後の商品で異なる場合は、ラベルの貼付位置も異なる場合が多い。したがって、ラベルの貼付位置が異なる場合の他に、これらの種類が異なる場合にも、前後の商品に貼付されるラベルの位置の間隔が小さくなりすぎるときがある。そこで、本発明では、前記（１）  〜（３）  の場合には、実際に前記間隔が小さいか否かに拘わらず、後続の商品の排出タイミングを遅くすることで、商品が貼付手段に到達するまでの時間を長くしている。これにより、後続の商品のためにラベルを発行する時間が確保されるので、前後の商品のラベルの位置が接近していても所定の位置にラベルを貼付し得る。
【００１０】
ラベルの位置同士が接近しているか否かをラベル貼付位置等に基づいて演算することは可能であるが、このように運用すると、演算ソフトが必要になるだけでなく、ユーザーが種々のデータを別途入力する必要が生じるなど実際の運用に際しては面倒になるのに対し、本発明では判別方法が簡易であるため、実現が容易になる。
【００１１】
前記第１発明では、第２搬送手段への後続の商品の排出のタイミングを遅らせるように制御したが、これに代えて、本第２発明では、第１搬送手段からラベルが貼付されるまでの商品の搬送速度を小さくするように制御する。このように、商品の搬送速度を小さくすることで、商品が貼付手段に到達するまでの時間が長くなる。これにより、後続の商品のためにラベルを発行する時間が確保される。
【００１２】
本発明においては、前記前後の商品におけるラベルの位置の間隔が所定の基準よりも近付いていると判別した場合にのみ、前記制御手段が前記商品の排出のタイミングを遅らせるか、あるいは、商品の搬送速度を小さくするように制御するのが好ましい。このように制御することで、ラベルの位置の間隔が広い場合には、通常の迅速な搬送・貼付がなされるので、処理能力が低下しにくい。
【００１３】
また、リフタで商品を包装ステーションに押し上げた後に当該商品を包装する包装貼付システムにおいては、前記リフタを前記第１搬送手段として機能させるのが好ましい。
リフタは基本機能として停止機能および速度変更機能を備えていることが多いので、本発明の実現が容易になる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
なお、以下の説明において、図１の商品ＭはトレーＴ上に載って搬送されていくが、「商品Ｍ」とは、トレーＴ内の内容物を指す場合と、内容物およびトレーＴがフィルムで包まれた状態を指す場合とがある。また、商品は必ずしもトレー上に載っている必要はない。
【００１５】
図１〜図６は第１実施形態を示す。
全体構成：
図１および図２に示すように、本包装貼付システムは、商品Ｍを正面側２ａの供給装置２０から搬入して正面側２ａに排出する前方排出型の包装貼付システムである。
図２において、供給装置２０上に商品Ｍが載置されると、供給装置２０は、商品Ｍの載ったトレーＴを搬入方向Ｘ１に搬送し、リフタ２０１（第１搬送手段）上に供給する。リフタ２０１の各ポスト２１０は、包装機構２００の包装ステーションＳの直下に配置されていると共に、昇降手段２０８により上下昇降自在とされている。このリフタ２０１は、供給装置２０から商品Ｍが供給されると、上昇して商品Ｍを包装ステーションＳに商品Ｍを押し上げる。
【００１６】
一方、包装動作に先立ち、前記包装ステーションＳには、張設状態のフィルムＦが移送機構２０２，２０２によって供給されている。このフィルムＦは、商品Ｍが押し上げられると、商品Ｍの上面に密着する。この状態で、フィルム折込み機構２０３は、図３の一対の左右折込板２０４，２０４と、後折込板２０５と、丸棒状の前折込部材２０６と、折り込み排出用のプッシャー２０７（図２）によって、フィルムＦの前後左右の各側縁部を、トレーＴの底面側に折り込んで商品Ｍを包装すると共に、図２の熱溶着コンベヤ２１１上に包装済の商品を排出する。熱溶着コンベヤ２１１は、底面に折り込まれたフィルムＦ同士を互いに溶着し、その後、包装された商品Ｍが排出コンベヤ１４上に排出される。
【００１７】
前記包装ステーションＳの上方には、上プリンタ１２および上貼機１３からなる上貼システム１Ｓが設けられている。上プリンタ１２は、上ラベルＮを保持部１２ａ上に発行する。前記上貼機１３は、前記保持部１２ａ上の上ラベルＮを吸着し、商品Ｍが排出コンベヤ１４上に排出されるまでの間に、所定のタイミングで下降して当該上ラベルＮを商品Ｍの上面に貼付する。
【００１８】
図４（ａ）は本システムの前部の概略平面図である。図４（ａ）に示すリフタ２０１により上方向Ｚ（図２）に持ち上げられた商品Ｍは、リフタ２０１から排出コンベヤ１４に向かう排出方向（前方）Ｘ２に搬出され、排出コンベヤ１４上の排出位置Ｐ１に排出される。商品Ｍは、当該排出位置Ｐ１から、排出コンベヤ１４によって右方向Ｙに搬送され、下流の貼機コンベヤ（第２搬送手段）１５を通り、ストックコンベヤ１６にストックされる。
【００１９】
下貼システム２Ｓ：
図１に示すように、貼機コンベヤ１５の下方には、下貼システム２Ｓが設けられている。下貼システム２Ｓは、商品の内容に応じた下ラベルＬを発行する下プリンタ（ラベル印字手段）１７と、下ラベルＬの貼付を行う下貼機（貼付手段）３０を備えている。前記下貼機３０は、商品Ｍが前記貼機コンベヤ１５で搬送されている間に、貼付位置Ｐ２において、下プリンタ１７から発行された下ラベルＬを当該商品Ｍの下面に貼付する。
【００２０】
図１において前記下プリンタ１７には、ラベルロールＲがセットされている。前記ラベルロールＲは、多数の下ラベルＬが貼着された帯状の台紙Ｌ２が巻回されてなる。前記下プリンタ１７は、サーマルヘッドやプラテンローラ等からなる印字部１８、剥離棒１９および巻取ロール１７ｒを備えている。前記下ラベルＬは印字部１８によって商品に応じたバーコード等が印字されたのち、前記剥離棒１９によって台紙Ｌ２から剥離され、台紙Ｌ２が巻取ロール１７ｒに巻き取られる。一方、剥離棒１９により台紙Ｌ２から剥離された下ラベルＬは、上方に向かって発行される。なお、印字部１８は先行の下ラベルＬが剥離棒１９の位置から離れた後（下ラベルＬの搬送が開始された後）に次の下ラベルＬの印字を開始する。
【００２１】
貼機コンベヤ１５は、商品Ｍの搬送方向Ｙに並設された複数の搬送ローラ１５ａ（図４（ａ））を有しており、前記下ラベルＬの貼付面を上方に向けた状態で、前記搬送ローラ１５ａの隙間から当該下ラベルＬが飛び出し、前記貼付位置Ｐ２において、貼機コンベヤ１５で搬送されてくる商品Ｍの下面に下ラベルＬが貼着される。
【００２２】
機器構成：
図５に示すように、本システムは、マイコン３を備えており、該マイコン３には、ＣＣＤカメラ２、計量手段１０６、タッチスクリーン１０、ストロークキー部１１、上プリンタ１２、上貼機制御手段１３ａ、下プリンタ１７、下貼機制御手段３０ａ、商品検出器４０、センタリング機構４１およびローカル制御装置４２などが、図示しないインターフェイスを介して接続されている。
前記上貼機制御手段１３ａおよび下貼機制御手段３０ａには、それぞれ、上貼機１３および下貼機３０が接続されている。
【００２３】
前記マイコン３は、ＣＰＵ４およびメモリ７を備えている。
商品検出器４０は、たとえば光検出器からなり、図４（ａ）の排出コンベヤ１４上の商品Ｍが下流の貼機コンベヤ１５に向って搬送される際に当該商品Ｍの前端の検出を行う。ＣＰＵ４は、商品検出器４０からの前端検出信号を受け取ると、下プリンタ１７に下ラベルＬの貼付を行わせる。
前記センタリング機構４１は、図１の前記供給装置２０上の商品Ｍがリフタ２０１（図２）上に供給されるまでの間に、商品Ｍを左右方向から押し付けて中央にセンタリングするものである。
図５（ａ）の前記ローカル制御装置４２は、前記排出コンベヤ１４や貼機コンベヤ１５など種々の機器の制御を行う。
【００２４】
前記メモリ７は、商品情報記憶部７０およびトレー情報記憶部７１を備えている。
図５（ｂ）に示すように、商品情報記憶部７０には、商品の呼出Ｎｏ．  ごとに、品名、単価およびトレーＮｏ．  などからなる商品情報が互いに関連付けられて記憶されている。
図５（ｃ）に示すように、トレー情報記憶部７１には、前記トレーＮｏ．  ごとに、トレーの幅Ｔｙ、奥行Ｔｘおよび高さからなるトレー情報などと共に、図４（ｂ）に示す前端距離Ｒｘおよび右端距離Ｒｙからなるラベル貼付位置などが互いに関連付けられて記憶されている。前端距離Ｒｘは、トレーＴの前端（図４における上端）からラベルＬｂ（Ｌａ）までの距離である。右端距離ＲｙはトレーＴの右端からラベルＬｂ（Ｌａ）までの距離である。
なお、上ラベルＮの貼付には、下ラベルＬの貼付位置のデータを用い、下ラベルＬと重なる位置に貼付してもよいし、別途、記憶された位置データを利用してもよい。
【００２５】
画像処理手段４ａ：
一方、図５（ａ）に示すように、供給装置２０は、計量コンベヤ１００を備えている。計量コンベヤ１００に載せられた商品Ｍの重量は重量検出器１０１で検出され計量手段１０６に出力される。前記計量コンベヤ１００の上方には、ＣＣＤカメラ２が設けられている。前記ＣＣＤカメラ２は、供給装置２０に載せられたトレーＴを撮像して、平面的な寸法を測定するための撮像情報（輝度情報）を出力する。
【００２６】
前記マイコン３は、画像処理手段４ａを備えている。画像処理手段４ａは、ＣＣＤカメラ２から入力された撮像情報からトレーＴの平面的なエッジＴｅの位置を検出し、更に、該エッジＴｅの位置から、所定の画像処理を行い、トレーＴの幅、奥行および高さからなるトレーの寸法を算出する。
【００２７】
前記ＣＰＵ４は、画像処理手段４ａにより算出されたトレーＴの寸法と、トレー情報記憶部７１に記憶されたトレー情報とを比較し、トレーＮｏ．  （トレーの種類）を特定する。ＣＰＵ４は、特定された当該トレーＮｏ．  に関連付けられた前記ラベル貼付位置Ｒｘ，Ｒｙ等の貼付条件やプリストレッチ量等の包装条件を読み出す。ＣＰＵ４は、当該ラベル貼付位置に基づき商品の包装やラベルの貼付等を行う。
【００２８】
排出タイミング：
一方、前記ＣＰＵ４は、特定したトレーＮｏ．  と先行のトレーＮｏ．  とを比較し、前後のトレーＴの種類が異なるか否かの判別を行う。今回特定したトレーＮｏ．  が先行のトレーＮｏ．  と異なる場合、ＣＰＵ４は、商品Ｍが図２の供給装置２０からリフタ２０１上に搬送された後、リフタ２０１を所定時間Ｔ、停止させる。したがって、ＣＰＵ４は、前後のトレーＴの種類が異なっているか否かの判別を行う判別手段を構成していると共に、リフタ２０１を下方の待機ステーションＳ１（図１）において所定時間Ｔ停止させて、排出コンベヤ１４への後続の商品Ｍの排出タイミングを遅らせるように制御する制御手段を構成している。
【００２９】
ここで、図４（ｂ）に示す商品Ｍｂはリフタ２０１によって持ち上げられた後、プッシャー２０７（図２）により排出方向Ｘ２に一定の排出距離Ｓｐ１だけ押され、排出コンベヤ１４上の排出位置Ｐ１に排出される。その後、商品Ｍは、排出コンベヤ１４および貼機コンベヤ１５によって搬送方向Ｙに搬送距離Ｓｐ２を進んだとき、貼付位置Ｐ２において下ラベルＬｂが下面に貼付される。前記排出距離Ｓｐ１は商品ごとに異なるが、プッシャー２０７の作動時間（サイクルタイム）はトレーや商品の大きさに拘わらず一定であるから、前後の商品Ｍａ，Ｍｂにおいて、判別すべきラベルＬａ，Ｌｂ間の間隔Ｓｐは本来、搬送距離Ｓｐ２となる。
【００３０】
ところで、下ラベルＬの貼付位置は、前述のように、トレー情報記憶部７１にトレーＴごとに設定記憶されているので、図６（ｂ）に示すように、トレーＴの種類が変更されるとラベルＬの貼付位置が変わる場合があり、前後のラベルＬａ，Ｌｂ間の間隔Ｓｐが小さくなる場合がある。かかる場合には、ラベルＬａ，Ｌｂ間の貼付のインターバル（ラベルを貼付する時間間隔）が短くなるので、下プリンタ１７による下ラベルＬの印字が間に合わなくなるおそれがある。
そのため、本実施形態では、トレーＴの種類が異なる場合には、実際に前記間隔Ｓｐが小さいか否かに拘わらず、商品Ｍの搬送をリフタ２０１上で所定時間Ｔ停止させるようにしている。リフタ２０１を停止させる時間Ｔは、たとえば、下プリンタ１７が下ラベルＬを印字するのに要する時間とほぼ同じ一定の所定時間Ｔに設定してもよい。
【００３１】
なお、図４（ｂ）に示す排出方向Ｘ２については、プッシャー２０７の作動時間が一定であるから、図６では、ラベルＬａ，Ｌｂ間の間隔Ｓｐを搬送方向Ｙの搬送距離Ｓｐ２で模式的に示している。
【００３２】
包装貼付動作：
オペレータは、所定の操作を行い本システムを起動した後、商品の呼出Ｎｏ．  をタッチスクリーン１０等から入力して当該商品の商品情報を呼び出す。そして、供給装置２０上に商品Ｍを次々に置くと、供給装置２０上の商品Ｍａの重量が、図５（ａ）の重量検出器１０１で検出され計量手段１０６に出力される。商品Ｍａは、図２の供給装置２０上を搬入方向Ｘ１に搬送されながら、センタリング機構４１によりセンタリングされ、リフタ２０１上に搬送される。
一方、図５（ａ）のＣＣＤカメラ２がトレーＴを撮像し、当該撮像情報をマイコン３に出力する。この撮像情報に基づき、画像処理手段４ａがトレーＴの幅、奥行および高さを算出し、当該算出されたトレーＴの寸法に基づいて、ＣＰＵ４がトレー情報記憶部７１のトレーＮｏ．  を特定すると共に、当該トレーＮｏ．  に対応する貼付条件や包装条件をトレー情報記憶部７１から読み出す。
【００３３】
ＣＰＵ４は、前記トレーＮｏ．  に基づき、先行の商品Ｍａと、今回特定した次の商品ＭｂとのトレーＮｏ．  を比較し、トレーの種類が異なっているか否かの判別を行う。
前後の商品Ｍａ，ＭｂのトレーＮｏ．  が一致する場合には、前記搬送後、リフタ２０１が直ちに上昇して包装機構２００により商品Ｍｂが包装された後、該商品Ｍｂは、図４（ａ）のリフタ２０１から排出コンベヤ１４上の排出位置Ｐ１に排出される。
一方、前後の商品Ｍａ，ＭｂのトレーＮｏ．  が異なっている場合には、商品Ｍｂがリフタ２０１上に搬送された後、リフタ２０１が待機ステーションＳ１（図２）において、所定時間Ｔだけ停止される。その後、リフタ２０１が上昇して包装動作が行われ、排出位置Ｐ１に商品Ｍｂが排出される。
【００３４】
排出位置Ｐ１の商品Ｍｂは、排出コンベヤ１４によって右方向Ｙに搬送され、商品検出器４０が商品Ｍの前端を検出した後、貼機コンベヤ１５上の貼付位置Ｐ２において下面に下ラベルＬが貼付され、ストックコンベヤ１６にストックされる。
【００３５】
このように、前後のトレーＴの種類が異なる場合には、リフタ２０１の上昇を所定時間Ｔ停止させて、後続の商品Ｍｂの排出タイミングを遅くすることで、商品Ｍｂがラベルの貼付された貼付位置Ｐ２に到達するまでの時間を長くすることができる。そのため、後続の商品Ｍｂに貼付する下ラベルＬの発行時間が確保されるので、前後の商品Ｍａ，Ｍｂの下ラベルＬの間隔Ｓｐ２が接近していても、下プリンタ１７による下ラベルＬの発行が間に合い、所定の位置に下ラベルＬを貼付することができる。
【００３６】
なお、前記第１実施形態では、前後のトレーの種類が異なる場合に、リフタ２０１を所定時間Ｔ停止させるように制御したが、これに代えて、たとえばリフタ２０１の上昇速度を小さくするなどにより、リフタ２０１からラベルＬが貼付されるまでの商品Ｍの搬送速度を小さくするように制御してもよい。
かかる制御によれば、商品の搬送速度を小さくすることで、商品が貼付手段に到達するまでの時間が長くなる。そのため、後続の商品のためにラベルを発行する時間を確保することができる。
【００３７】
また、排出タイミングを遅らせる基準としては、前後のトレーの種類が異なるか否かについて判別する以外に、以下の基準に基づいて判別してもよい。
図６（ｃ）のように、商品Ｍａ，Ｍｂがトレー上に載せられていない商品については、前後の商品Ｍａ，Ｍｂの種類が互いに異なるか否かについて判別を行う。商品の種類が異なると、ラベル同士の距離が近づく場合があるからである。
あるいは、図６（ｄ）のように、前後の商品Ｍａ，Ｍｂにおけるラベルの貼付位置Ｒｙが互いに異なるか否かについて判別を行う。貼付位置が異なっておれば、ラベル同士の距離が近づく場合があるからである。
また、商品Ａを１０個、商品Ｂを５個包装するというような予約設定を行った場合において、商品Ａと商品Ｂの切り換わりの際に本発明を適用することも有効である。
さらに、前述の３種類の判別基準のうち、２以上の判別基準を組み合わせて用いてもよい。たとえば、トレーの種類の判別に加え、ラベルの貼付位置の判別を行えば、同一種類のトレーに異なる貼付位置が設定されている場合にも有効である。
【００３８】
第２実施形態：
図７は第２実施形態を示す。
本第２実施形態では、前記前後のトレーの種類、商品の種類またはラベル貼付位置の判別に加え、前後の商品Ｍａ，Ｍｂにおける下ラベルＬの間隔が所定の基準よりも近づいていると判別した場合にのみ、商品Ｍの排出タイミングを遅らせるようにしている。以下に述べる判別方法以外は、第１実施形態と同様であり、その詳しい説明を省略する。
【００３９】
まず、ＣＰＵ４は、商品特定後、前記前後のトレーの種類、商品の種類またはラベル貼付位置が異なると判別した場合には、トレーＴの寸法に基づき、以下の式を用いて図７に示す搬送距離Ｓｐ２を算出する。
Ｓｐ２＝Ａ＋Ｒｙ−Ｔｙ／２
Ａ：排出位置Ｐ１から下ラベルＬが発行される発行位置Ｐ２までの距離
Ｒｙ：右端距離
Ｔｙ：トレー幅
【００４０】
前記算出後、ＣＰＵ４は搬送距離Ｓｐ２が所定の値以下である場合には、ラベルＬａ，Ｌｂ間の間隔が近づいていると判別し、商品Ｍの排出のタイミングを遅らせるか商品Ｍの搬送速度を小さくするように制御する。
なお、搬送距離Ｓｐ２に排出距離Ｓｐ１を加算したラベル同士の間隔Ｓｐに基づいて前記判別を行ってもよい。
【００４１】
ところで、ＣＣＤカメラ２によって撮像したトレーのうち、図８（ａ）に示すように、異なる種類のトレーＴ１，Ｔ２が平面的には同じトレーに見えてしまう場合がある。
そこで、図８（ｂ）に示すように、トレーＴ１，Ｔ２の斜め上方から光を照射する別の光源を追加すると、トレーの高さの違いによって影の長さｈ１，ｈ２が異なる。そのため、影の長さｈ１，ｈ２の違いに基づきトレーＴ１，Ｔ２の高さを求めることができる。
【００４２】
したがって、平面的には同じトレーに見えてしまうものであっても、これらの判別に高さ情報を加えることによって、トレー情報記憶部７１から精度よくトレーを特定することができるから、ラベル貼付条件や包装条件の設定の誤りを防ぐことができる。
【００４３】
なお、図８（ｃ）に示すように、トレーＴ１，Ｔ２の斜め上方から光を照射することにより、計量コンベヤ１００の表面とトレーＴ１，Ｔ２の上面との輝度差に基づいて高さを算出するようにしてもよい。
【００４４】
以上のとおり、図面を参照しながら好適な実施形態を説明したが、当業者であれば、本明細書を見て、自明な範囲で種々の変更および修正を容易に想定するであろう。
たとえば、包装貼付システムとしては、前記実施形態で説明した折込式の他に、いわゆるトップシール式の包装貼付システムについても本発明を適用し得る。なお、ここでいう、トップシール式の包装システムとは、物品が載置されたトレーの開口部を伸縮性を有するフィルムで覆い、当該フィルムを前記トレーの開口部周囲に溶着させることでトレーの開口部を前記フィルムで密封し、該フィルムの余剰部分を除去するものをいう。
【００４５】
また、前記両実施形態では、本発明を包装貼付システムの下貼システム２Ｓに適用した場合について説明したが、自動値付システムや自動計量値付システムにおける上貼システム１Ｓに適用してもよいし、上下両方の貼付システム１Ｓ，２Ｓに適用してもよい。
さらに、リフタ２０１の代わりに排出コンベヤ１４による商品Ｍの搬送を停止または搬送速度を小さくすることで、商品の排出タイミングを遅らせたり、商品の搬送速度を小さくするようにしてもよい。
【００４６】
また、台紙を用いない台紙レスのラベルを用いてもよい。また、各貼付機は、ラベルの表面を吸着して搬送する吸着搬送式や、エアでラベルを吹き付けて商品の面に貼付するエア吹付式を採用してもよい。
また、商品の搬入経路にセンタリング機構を備えている必要はない。
したがって、そのような変更および修正は、請求の範囲から定まる本発明の範囲内のものと解釈される。
【００４７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、前後の商品のラベルの位置が接近していても、商品の排出タイミングを遅らせたり、あるいは、商品の搬送速度を小さくすることにより、商品の長さが同じ場合でもラベルを所定の貼付位置に貼付することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる包装貼付システムを示す概略正面図である。
【図２】包装機構を示す概略側面図である。
【図３】フィルムの折り込み動作を示す斜視図である。
【図４】（ａ）は包装貼付システムの前部の概略平面図、（ｂ）は商品の搬送経路を示す概略平面図である。
【図５】（ａ）は包装貼付システムを示す概略構成図、（ｂ），（ｃ）はメモリの記憶内容を示す図表である。
【図６】ラベル同士の間隔を示す概略平面図である。
【図７】第２実施形態にかかる商品の搬送経路を示す概略平面図である。
【図８】トレーの高さ検出の方法を示す概略側面図である。
【符号の説明】
４：ＣＰＵ（判別手段，制御手段）
１５：貼機コンベヤ（第２搬送手段）
１７：下プリンタ（ラベル印字手段）
３０：下貼機（貼付手段）
２０１：リフタ（第１搬送手段）
Ｌ，Ｌａ，Ｌｂ：ラベル
Ｍ，Ｍａ，Ｍｂ：商品
Ｔ，Ｔ１，Ｔ２：トレー
【図１】
2004256145.tif 000003
【図２】
2004256145.tif 000004
【図３】
2004256145.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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