(57)【要約】【課題】機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定方法であって、負担が小さく、かつ、高精度の生産台数決定方法等を提供することを目的とする。【解決手段】機種毎の補充量データ、生産機種に関する生産機種データ、生産ラインに関する生産ラインデータ及び生産台数の決定における制約条件データを上位システムから取り込む（Ｓ１０）。次いで、補充量データ、生産機種データ、生産ラインデータ及び制約条件データに基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する（Ｓ１１）。次いで、その計算結果を出力する（Ｓ１２）。次いで、出力された生産ライン毎の生産機種と生産台数とを確認する（Ｓ１３）。確認の結果に基づいて、制約条件データを変更する（Ｓ１４）。次いで、変更された制約条件データを用いて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを再計する（Ｓ１５）。【選択図】        図１７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定方法において、
前記機種毎の補充量データ、前記生産機種に関する生産機種データ、前記生産ラインに関する生産ラインデータ及び生産台数の決定における制約条件データの全部又は一部を当該生産台数決定方法を実行するシステムの上位システムから取り込むデータ取り込みステップと、
前記補充量データ、前記生産機種データ、前記生産ラインデータ及び前記制約条件データに基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定ステップと、
を有することを特徴とする生産台数決定方法。
【請求項２】
前記制約条件データは、生産される機種毎の生産台数の振れ幅のデータ、生産ライン毎のマンパワーの振れ幅のデータ、一の生産ラインで複数の機種を生産する場合における機種の生産量割合のデータの内の少なくとも一つのデータであり、
当該生産台数決定方法は、更に、
前記生産台数決ステップで決定された生産ライン毎の生産機種と生産台数とを確認する生産台数確認ステップと、
前記生産台数確認ステップの結果に基づいて、前記制約条件データを変更する制約条件変更ステップと、
変更された前記制約条件データを用いて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを再計する再計算ステップと、
を有することを特徴とする請求項１記載の生産台数決定方法。
【請求項３】
前記生産台数確認ステップは、生産ラインの稼動率、生産機種の納期又は機種毎の補充量の充足度合いを確認することを特徴とする請求項２記載の生産台数決定方法。
【請求項４】
前記生産台数決定ステップは、生産の後倒し、又は生産の前倒し処理を行うことを特徴とする請求項１ないし３いずれか一項記載の生産台数決定方法。
【請求項５】
前記マンパワーの振れ幅のデータは、残業時間に係る制約に基づいて作成されることを特徴とする請求項２記載の生産台数決定方法。
【請求項６】
前記生産台数の振れ幅のデータは、部品の調達に係る制約に基づいて、設定されることを特徴とする請求項２記載の生産台数決定方法。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれか一項記載の生産台数決定方法をコンピュータに実施させる生産台数決定プログラム。
【請求項８】
請求項７記載のプログラムを記憶したコンピュータが読み取り可能な記憶媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産台数決定方法、生産台数決定プログラム及び記憶媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
生産台数決定方法に関係する生産計画方法が知られている。特許文献１に記載された発明は、生産可能な複数の品種の中から、受注に応じて品種を選択して生産する場合の生産計画を立てる生産計画システムであり、日別の基準能力工数を折れ線グラフで表示させて、計画納期の調整や生産ラインの変更調整や人員配置の調整等を行うができる。
【０００３】
また、特許文献２に記載された発明は、製品別に生産数・在庫数・出荷数を調整して生産計画を立案する生産計画システムである。
【０００４】
また、特許文献３に記載された発明は、各品種についての全体売上見込及び予め設定された配分パラメータに基づいて品種別工場別日別の必要生産量を決定し、次いで、予め設定された制約及び前記品種別工場別日別の必要生産量に基づいて前記複数の品種についてのライン別日別の生産計画を作成する生産計画作成方法である。
【０００５】
また、特許文献４に記載された発明は、生産管理システムであって、生産管理システムでは、管理系クライアントは、製品の製造等に問題が発生していないかを把握するために、工程監視サーバーのデータベースに格納されているデータを検索するための検索条件を設定する。そして、検索要求を工程監視サーバーに送出して、工程監視サーバーから検索条件に合致するデータを検索する。そして、検索したデータのうち、アラーム基準値に引っ掛かるデータがある場合には、登録されている送信先に発生している問題を伝えるべく、アラームメールを送信するものである。
【０００６】
【特許文献１】
特開平５−１４３６１３号公報
【０００７】
【特許文献２】
特開２０００−８１９０４号公報
【０００８】
【特許文献３】
特開２００２−９１５４３号公報
【０００９】
【特許文献４】
特開２００２−５６０５６号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
機種毎の補充すべき補充量をどのように決定するかの問題はあるものの、機種毎の補充量に対応して生産するものである。つまり、生産は生産ライン毎に行われるので、補充量データに基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定し、この決定に基づいて、生産ラインを稼動して、補充量に対応した生産を行うものである。
【００１１】
しかしながら、上記の特開平５−１４３６１３に記載された発明は、生産可能な複数の品種の中から、受注に応じて品種を選択して生産する場合の生産計画を立てる生産計画システムであり、また、特開２０００−８１９０４に記載された発明は、製品別に生産数・在庫数・出荷数を調整して生産計画を立案する生産計画システムであり、また、特開２００２−９１５４３に記載された発明は、各品種についての全体売上見込及び予め設定された配分パラメータに基づいて品種別工場別日別の必要生産量を決定し、次いで、予め設定された制約及び前記品種別工場別日別の必要生産量に基づいて前記複数の品種についてのライン別日別の生産計画を作成する生産計画作成方法であり、また、特開２００２−５６０５６に記載された発明は、製品の製造等に問題が発生していないかを把握し、アラーム基準値に引っ掛かるデータがある場合には、登録されている送信先に発生している問題を伝えるべく、アラームメールを送信するものである。
【００１２】
このように、従来のものには、補充すべき量を予め定め、この補充量に対応して生産するとの思想のもとに、生産台数決するものが無かった。
【００１３】
そのため、従来のものは、日程計画策定作業に手間がかかるという問題がある。また、従来のものは、作業者の経験により計画変更を行い、結果にばらつきが多く、精度がよくないという問題がある。
【００１４】
本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定方法であって、負担が小さく、かつ、高精度の生産台数決定方法、生産台数決定プログラム及び記憶媒体を提供することを目的とするものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本件発明は、以下の特徴を有する課題を解決するための手段を採用している。
【００１６】
請求項１に記載された発明は、機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定方法において、前記機種毎の補充量データ、前記生産機種に関する生産機種データ、前記生産ラインに関する生産ラインデータ及び生産台数の決定における制約条件データを当該生産台数決定方法を実行するシステムの上位システムから取り込むデータ取り込みステップと、前記補充量データ、前記生産機種データ、前記生産ラインデータ及び前記制約条件データに基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定ステップとを有することを特徴とする。
【００１７】
請求項１に記載された発明によれば、機種毎の補充量データ、生産機種に関する生産機種データ、生産ラインに関する生産ラインデータ及び生産台数の決定における制約条件データの全部又は一部を当該生産台数決定方法を実行するシステムの上位システムから取り込むデータ取り込みステップと、補充量データ、生産機種データ、生産ラインデータ及び制約条件データに基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定ステップとを有することにより、機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定方法であって、負担が小さく、かつ、高精度の生産台数決定方法を提供することができる。
【００１８】
請求項２に記載された発明は、請求項１記載の生産台数決定方法において、前記制約条件データは、生産される機種毎の生産台数の振れ幅のデータ、生産ライン毎のマンパワーの振れ幅のデータ、一の生産ラインで複数の機種を生産する場合における機種の生産量割合のデータの内の少なくとも一つのデータであり、当該生産台数決定方法は、更に、前記生産台数決ステップで決定された生産ライン毎の生産機種と生産台数とを確認する生産台数確認ステップと、前記生産台数確認ステップの結果に基づいて、前記制約条件データを変更するステップと、変更された前記制約条件データを用いて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを再計する再計算ステップとを有することを特徴とする。
【００１９】
請求項２に記載された発明によれば、生産台数決ステップで決定された生産ライン毎の生産機種と生産台数とを確認する生産台数確認ステップと、生産台数確認ステップの結果に基づいて、制約条件データを変更するステップと、変更された前記制約条件データを用いて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを再計する再計算ステップとを有することにより、機種毎の生産台数の振れ幅マンパワーの振れ幅、機種の生産量割合等の制約条件を加味して、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを出力することができる。
【００２０】
請求項３に記載された発明は、請求項２記載の生産台数決定方法において、前記生産台数確認ステップは、生産ラインの稼動率、生産機種の納期又は機種毎の補充量の充足度合いを確認することを特徴とする。
【００２１】
請求項３に記載された発明によれば、生産台数確認ステップが生産ラインの稼動率、生産機種の納期又は機種毎の補充量の充足度合いを確認することにより、生産ラインの稼動率、生産機種の納期又は機種毎の補充量の充足度合いに基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを出力することができる。
【００２２】
請求項４に記載された発明は、請求項１ないし３いずれか一項記載の生産台数決定方法において、前記生産台数決定ステップは、生産の後倒し、又は生産の前倒し処理を行うことを特徴とする。
【００２３】
請求項４に記載された発明によれば、生産の後倒し、又は生産の前倒し処理を行って生産台数決定することにより、各週毎の生産を、制約内で実施しながら、ら全体として、必要な補充量に対応した生産を行うことができる。
【００２４】
請求項５に記載された発明は、請求項２記載の生産台数決定方法において、前記マンパワーの振れ幅のデータは、残業時間に係る制約に基づいて作成されることを特徴とする。
【００２５】
請求項５に記載された発明によれば、マンパワーの振れ幅のデータは、残業時間に係る制約に基づいて作成されることにより、実際の生産ラインに携わるマンパワーに基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定することができる。また、残業時間を調整することにより、生産台数を調整することができる。
【００２６】
請求項６に記載された発明は、請求項２記載の生産台数決定方法において、前記生産台数の振れ幅のデータは、部品の調達に係る制約に基づいて、設定されることを特徴とする。
【００２７】
請求項６に記載された発明によれば、生産台数の振れ幅のデータは、部品の調達に係る制約に基づいて設定されることにより、部品の調達の制約条件に対応した生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定することができる。また、部品の調達先と調整された部品の調達量を調整することにより、生産台数を調整することができる。
【００２８】
請求項７に記載された発明は、請求項１ないし６のいずれか一項記載の生産台数決定方法をコンピュータに実施させる生産台数決定プログラムである。
【００２９】
請求項７に記載された発明により、機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定方法であって、負担が小さく、かつ、高精度の生産台数決定プログラムを提供することができる。
【００３０】
請求項８に記載された発明は、請求項７記載のプログラムを記憶したコンピュータが読み取り可能な記憶媒体である。
【００３１】
請求項８に記載された発明により、機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定方法であって、負担が小さく、かつ、高精度の生産台数決定プログラムを記憶したコンピュータが読み取り可能な記憶媒体を提供することができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について図面と共に説明する。
【００３３】
先ず生産台数決定方法が適用される生産量計画の流れを、図１を用いて説明する。図１の生産計画は、販売計画（補充量生成）１０、生産量決定１１、生産日程計画１２の順に行われる。販売計画１０では、在庫基準パラメータ、日別販売計画により、日別の在庫基準が設定される。この日別の在庫基準と、前記日別販売計画と、日別の在庫実績から、日別の補充量が決定される。この生産計画を機種毎に行うことにより、機種別の日別の補充量が、数週間（例えば、８週間）分設定される。
【００３４】
生産量決定１１は、販売計画（補充量生成）１０で生成された機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する。生産日程計画１２は、生産量決定１１で決定された生産ライン毎に生産機種と生産台数に基づいて、生産日程計画を作成される。工場では、この生産日程計画に基づいて、部品を調達し、要員を確保し、所定のラインを稼動させて、所定の機種を所定量、製造する。
【００３５】
本件発明は、生産量決定１１に関する発明で、機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産量決定方等の発明である。図２を用いて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産量決定方法を説明する。
【００３６】
図２に示すように、生産量決定処理（生産ロットジェネレータのエンジンの処理）は、入力情報２０と制約条件情報２３とに基づいて、処理を行い、出力情報２２を出力する。
【００３７】
入力処理情報２０は、機種情報、ライン情報、週別機種変更情報、週別ライン変更情報、補充量情報である。入力処理情報２０における機種情報は、機種コード情報、ライコード情報、組付けパターン情報、増減率上下限情報である。また、ライン情報は、ラインコード情報、体制（生産台数）情報、混合パターン情報、体制維持期間情報、標準稼動時間情報である。また、週別機種変更情報は、機種コード情報、ラインコード情報、変更週次情報、増減数上下限情報である。また、週別ライン変更情報は、ラインコード情報、変更週次情報、現状残業情報、残業最大回数情報である。また、補充量情報は、機種コード情報、ラインコード情報、週次情報、定期発注時入庫情報、最新入庫情報、補充量情報である。
【００３８】
また、制約条件情報は、機種増減比率（デフォルト値：±２５％）情報、ライン体制増減比率（デフォルト値：  ±１０％）情報、混合組付けパターン情報、計画固定情報である。
【００３９】
また、入力処理情報２０と制約条件情報２３とに基づいて行われるエンジン処理の内容は、週別／機種別生産量仮設定処理と、週別／混合比率設定処理と、週別／生産台数決定処理と、週別／機種別生産量決定処理とを有し、後で詳述するように、機種振れ幅内の台数調整、混合組付けパターン充足調整、週別ライン体制決定、週別混合パターン別台数決定及び週別機種別生産台数決定が行われる。
【００４０】
また、出力情報２２は、週別／ライン別／機種別のロットナンバー、生産台数、補充量差異率、計画差異率、追加残業回数を表形式で出力する。
【００４１】
以下に本発明の実施例を説明する。
【００４２】
図３は、本発明における生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する処理の流れを示す。
【００４３】
基幹システム３０に設けられたデータベースから、夜間バッチで、生産管理サーバ３１に、機種情報、ライン情報、週別機種変更情報、週別ライン変更情報、補充量情報を取得する。
【００４４】
具体的に言えば、基幹システム３０は、生産量調整テーブル、週テーブル、機種テーブル、体制テーブル、週別機種テーブル、週別体制テーブルを有し、これらのテーブルから、夜間バッチで、前記情報を生産管理サーバ３１に送り込む。
【００４５】
なお、生産量調整テーブルは、工場情報（工場コード）、機種情報、ライン情報（製造オーダ先）、グループ情報（混合パターン情報）、週次情報、修正補充量情報（０（デフォルト値））、最新入庫計画情報（０（デフォルト値））、定期発注時入庫情報（０（デフォルト値））を有し、機種テーブルは、工場情報（工場コード）、機種情報、ライン情報（製造オーダ先）、グループ情報（混合パターン情報）、増減率上限情報（２５％）、増減率下限情報（２５％）を有し、体制テーブルは、工場情報（工場コード）、ライン情報（製造区）、開始週情報、体制情報（体制変更期間の生産台数／日別）稼働時間情報（体制変更期間の稼働時間／日別）、確定期間情報（空白）、組付パターン情報を有し、週別機種テーブルは、工場情報（工場コード）、機種情報、ライン情報（製造オーダ先）、グループ情報（混合パターン情報）、週次情報、増減台数上限情報、増減台数下限情報（２５）を有し、週別体制テーブルは、工場情報（工場コード）、機種情報、ライン情報（製造オーダ先）、何週次かを示す情報、生産台数情報（０（デフォルト値））、現状残業情報（１（デフォルト値））、最大残業情報（３（デフォルト値））を有している。なお、残業の１単位は、例えば、２時間の残業を示す。
【００４６】
生産管理サーバの端末は、生産台数の決定プログラムである生産ロットジェネレータを起動し、図に示されているような生産ロットジェネレータの初期画面３２を表示する。初期画面３２は、「データ取込み＆共有ＤＢ更新」ボタンと、「新規ＤＢ作成」ボタンと、「既存ＤＢ開く」ボタンと、「終了」ボタンを有する。「データ取込み＆共有ＤＢ更新」ボタンは、このボタンが押下されると、生産ロットジェネレータが、生産管理サーバ３１からデータを取込んで、共有データベースを更新する。また、「新規ＤＢ作成」ボタンを押下すると、更新された共有データベースに基づいて、ライン別用データベースが作成される。また、「既存ＤＢ開く」ボタンを押下すると、既に作成されているデータベースが開かれ、作成されたライン別データベースを対象に生産ロットジェネレータを実行する。生産ロットジェネレータを実行するためには、このボタンを押下して、次の処理に進む。また、「終了」ボタンを押下すると、生産ロットジェネレータの処理が終了する。なお、「データ取込み＆共有ＤＢ更新」ボタンを無くして、自動的に、生産ロットジェネレータが、生産管理サーバ３１からデータを取込んで、共有データベースを更新するようにしてもよい。
【００４７】
ここでは、「既存ＤＢ開く」ボタンを押下すると、実行画面３３が表示される。実行画面３３は、「最新補充量投入」ボタンと、「計算エンジン起動」ボタンと、「入力データ修正」ボタンと、「修正後ＤＢ別名保存」ボタンと、「初期画面戻る」ボタンを有する。「最新補充量投入」ボタンを押下すると、生産ロットジェネレータに機種毎の日別の最新の補充量データが、生産ロットジェネレータのデータベースに投入される。また、「計算エンジン起動」ボタンを押下すると、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定するエンジンが起動される。また、「入力データ修正」ボタンを押下することにより、現時点のデータを参照して、入力データの修正を行うことができる。例えば、入力された補充量を修正したり、制約条件である機種振れ幅、マンパワーの振れ幅、混合組み付けパターン等のパラメータを変更することができる。なお、「最新補充量投入」ボタンを無くして、自動的に、生産ロットジェネレータが、生産管理サーバ３１から機種毎の日別の最新の補充量データを取込んで、共有データベースを更新するようにしてもよい。
【００４８】
図４に、「入力データ修正」ボタンを押下したときに表示される入力データ修正画面を示す。図４では、「Ｊ×」工場の「Ａ××××」ラインの「Ｂ××××」機種の２００３年５月の第２週から、２００３年８月第１週における補充量／入庫計画が示されている。補充量又は入庫計画の修正は、該当週／機種の入庫要望数に基づいて、補充量／入庫計画の欄の数値を修正して行う。
【００４９】
また、入力データ修正画面の周辺に配置されている「機種増減率」、「増減数」、「体制／混合比率」、「キャパ／残業」、「補充量／入庫計画」、「確定期間」、「固定機種設定」及び「仕掛台数設定」のボタンを押下することにより、機種の増減率、機種の増減数、ライン体制／ラインにおける機種の混合比率、ラインのキャパ（マンパワー）／残業時間、補充量／入庫計画、計算の確定期間、計算における固定機種設定、仕掛台数（現時点で既に生産している台数）設定を変更又は設定することができる。
【００５０】
図５に、確定期間設定画面を示す。図５では、２００３年７月の第２週から２００３年８月の第１週の期間が設定されている。この設定により、対象週のすべて機種の最新入庫計画を固定する。また、この設定により、エンジン計算画面の「計算開始」を押す時点で、対象週のすべて機種を対象に、機種増減数上下限が０になり、最新入庫計画と補充量の値とが同じとなる。なお、「一覧」ボタンを押下すると、設定済み対象を確認することができる。
【００５１】
図６に、固定機種設定画面を示す。図６では、Ｇ××××、Ｇ××××、Ｇ××××が設定されている。この設定により、対象週のすべて週の最新入庫計画を固定する。また、この設定により、エンジン計算画面の「計算開始」を押す時点で、対象のすべての週に対して、機種増減数上下限が０になり、最新入庫計画が補充量の値と同一となる。なお、「一覧」ボタンを押下すると、設定済み対象を確認することができる。
【００５２】
図７に、仕掛かり台数設定画面を示す。図７では、Ｇ××××の機種に対して、２００３年８月の第２週において、２０台仕掛かりがあることが設定されている。この設定により、エンジン計算画面の「計算開始」を押す時点で、対象機種の設定週を対象に、補充量、最新入庫計画、定期発注時入庫計画の値を設定週から引き算する。足りなければ、翌週から引き算し、該当設定値が設定週の最初ロットとして出力される。
【００５３】
図８に、機種増減率修正画面を示す。図８では、各機種の各ラインに対して、デフォルト値の２５％が、増減率の上限と下限に設定されている。増減率の上限と下限は、機種増減による部材調達の影響許容範囲であり、仕入先と合意した振れ幅のガイドラインを示す。これにより、例えば、定期発注時入庫計画が１００の時に、見直し数の範囲が７５〜１２５になる。
【００５４】
図９に、機種増減数修正画面を示す。図９では、各機種の各ラインに対して、デフォルト値の９９９９９９９が、増減の上限と下限に設定されている。なお、デフォルト値が設定されている場合は、この数値「９９９９９９９」は無視される。この値の設定より、ガイドラインから計算された該当機種の毎週の見直し台数上下限が変わる。例えば、定期発注時入庫計画が１００の時に、増減数上限が３０、下限が０に設定された場合、見直し数の上下限が１００〜１３０になる。
【００５５】
図１０に、ライン体制／混合比率修正画面を示す。図１０では、「Ｊ×」工場の「Ａ××××」ラインの２００３年７月の第２週の体制（機種の製造台数）は８９台であり、稼動時間は、４３３時間であると設定されている。この数値を変更することにより、
該当ライン週別の体制を修正することができる。また、この体制と稼働時間により、週別の残業単位当たりの生産台数（これを残業台数という。残業台数＝体制（台数）×１２０分／稼動時間、図１０の２００３年７月の第２週の体制では、８９×１２０／４３３＝２４．６５≒２５）が計算される。これは、ある週に残業１回を追加可能でれば、残業１回（１２０分）当たり、２５台が該当週の各機種の見直し台数に配分調整（２５台増産）される。また、ある週の残業台数２５（例えば、現残業台数＝体制１００×１２０／稼動時間４８０分＝２５）を３０に設定したい場合、該当週の体制を逆算して（体制＝３０×４８０／１２０＝１２０）に設定する。
【００５６】
また、図１０の組付けパターンの欄に、「ＡＢ」、「ＡＢＢ」等の組付けパターンを設定する。組付けパターン（１〜５）により、混合比率が計算される。例えば、組付けパターン１がＡＢ、組付けパターン２がＡＢＢの場合、混合比率によるグループ見直し台数調整が１：１〜１：２の範囲で調整される。また、混合組付けパターンをシミュレーションしたい場合に、既存のパターンを変更して設定する。例えばＡとＢの機種グループの比率をある週に１：３〜１：４に設定したい場合は、該当週の組付けパターン１にＡＢＢＢ、パターン２にＡＢＢＢＢを入力する。
図１１に、キャパ／残業の修正画面を示す。図１１における生産台数のデフォルト値は、０である。生産台数の該当値が０ではない場合に、残業台数として各機種の見直し台数を配分調整する。残業回数の修正は、デフォルト値が、現状１で最大が３である。これにより、該当週のラインキャパの調整可能な範囲が設定される（最大は残業３で＋１０％、最小は残業０で−５％となる）。
【００５７】
この設定に基づいて、現状残業が最大残業より小さい場合に、残業回数が０〜最大残業の範囲で残業台数を掛け算した結果、見直し台数の調整範囲になる。逆の場合では、現状残業＊残業台数の結果で見直し台数を調整することになる。例えば、週次計画策定である週の残業を１回に固定したい場合、現状残業を１で最大残業を０で設定する。
【００５８】
図３に戻り、「修正後ＤＢ別名保存」ボタンを押下すると、「入力データ修正」ボタンを押下して修正した、データを新しいデータベース名で保存することができる。また、「初期画面戻る」ボタンを押下すると、初期画面に戻ることができる。
【００５９】
ここでは、「最新補充量投入」ボタンを押下し、更に、「計算エンジン起動」ボタンを押下する。その結果、生産ロットジェネレータ計算エンジン画面（エンジン計算画面）３４が表示される。生産ロットジェネレータ計算エンジン画面３４で、生産台数を計算する工場のコードとラインのコードを入力して、「計算開始」ボタンを押下する。
【００６０】
「計算開始」ボタンが押下されると設定された条件で、生産ロットジェネレータ計算エンジンが起動して、計算がなされて、図１５に示されているような計算結果画面が得られる。
【００６１】
ここで、計算のアルゴリズムを簡単に説明する。体制（残業時間）の変更により、増産は＋１０％、減産は、−５％で調整する。また、調整出来る量は、残業台数の整数倍である。
【００６２】
機種の生産の変動幅は、増産は、＋２５％、減産は、−２５％である。また、混合比率における混合パターンは５つまで変更可能（１：２、２：３、１：３  ．．．．．）である。なお、混合パターンの変更は１回／週である。体制と補充量が合わないときは、生産の前倒し、後倒しを行う。なお、見直しの期間は、８週先まで行う。
【００６３】
先ず、週別／機種別生産量仮設定処理を図１２を用いて説明する。ここでは、注目している生産ラインの体制を１５０台／週としている。また、この生産ラインは、機種Ｘと機種Ｙとを生産している。今週と来週の生産台数は確定しているので、ここでは、３週目（Ｎ＋３）から８週目（Ｎ＋８）における生産計画を作成する。生産ロットジェネレータに機種毎の日別の補充量データが、生産ロットジェネレータのデータベースに投入される。
【００６４】
これにより、機種Ｘ及び機種Ｙの補充量（１）が、８週先まで設定される。また、機種Ｘ及び機種Ｙの前回計画（２）が読込まれて設定される。この前回計画（２）に対応した現時点の発注計画（３）が設定される。
【００６５】
機種増減比率に基づく、見直しの上限と下限とが計算されて設定される。なお、上限は、発注計画の２５％アップであり、下限は、発注計画の２５％ダウンである。
【００６６】
補充量（１）に示されている値の生産台数を生産するものとして、仮設定（６）する。ここでは、「５０」が設定される。しかしながら、この「５０」は、見直しの上限と下限との間に無いので、見直しの上限と下限で、この「５０」に一番近い値である「６０」に修正する。「６０」は、仮設定値から、「１０」大きい値であり、翌週の「１０」を前倒しで生産することにして、Ｎ＋４週における生産台数を当初の「１１０」から「１００」に修正する。この処理を、８週先まで繰り返して、機種振れ幅内の台数調整を行う。
【００６７】
次に、週別／混合比率設定処理を図１３を用いて説明する。ここでは、注目している生産ラインの体制を１５０台／週としている。また、この生産ラインは、機種Ｘと機種Ｙと機種Ｚとを生産している。今週と来週の生産台数は確定しているので、ここでは、３週目（Ｎ＋３）から８週目（Ｎ＋８）における生産計画を作成する。生産ロットジェネレータに機種毎の日別の補充量データが、生産ロットジェネレータのデータベースに投入される。
【００６８】
これにより、機種Ｘ、機種Ｙ及び機種Ｚの補充量（１）が、８週先まで設定される。また、機種Ｘ、機種Ｙ及び機種Ｚの前回計画（２）が設定され、この前回計画（２）に対応した現時点の発注計画（３）が設定される、
機種増減比率に基づく、見直しの上限と下限とが計算されて設定される。なお、上限は、発注計画の２５％アップであり、下限は、発注計画の２５％ダウンである。
【００６９】
補充量（１）に示されている値の生産台数を生産するものとして、仮設定（６）する。ここでは、機種Ｘ、機種Ｙ及び機種Ｚについて、それぞれ、「１００」、「１００」及び「６０」が設定される。ところで、ここでは、ＡグループとＢグループの混合比率は、１：２であり、ＡグループはＸ機種を含み、Ｂグループは、機種Ｙと機種Ｚを含む。
【００７０】
３週目（Ｎ＋３）において、ＡグループとＢグループの混合比率を、１：２とするには、Ａグループ又はＢグループの仮設定値の一方を固定して、Ａグループを「１００」、Ｂグループを「２００」とするか、Ａグループを「８０」、Ｂグループを「１６０」とする。
【００７１】
ここでは、数値の大きい方を選択する。したがって、Ａグループを「１００」、Ｂグループを「２００」生産する。Ｂグループは機種Ｙを「１００」、機種Ｚを「６０」生産するように仮設定されているので、Ｂグループで「２００」生産するには、Ｂグループの生産量を「４０」だけ増産する必要がある。そこで、この「４０」を機種Ｙと機種Ｚで比例配分して、機種Ｙを「１２５」生産し、機種Ｚを「７５」生産するように設定する。
【００７２】
これを、８週先まで繰り返して、混合組付けパターン充足調整を行う。
【００７３】
次に、週別／生産台数決定処理を図１４を用いて説明する。図１４に示すように、ＡグループとＢグループの混合比率は、１：２であり、ＡグループはＸ機種を含み、Ｂグループは、機種Ｙと機種Ｚを含む場合における３週目（Ｎ＋３）の生産が、機種Ｘが、１００台、機種Ｙが１２５台機種Ｚが７５台生産される。しかしながら、この合計は３００台となり、現体制の２００台／週に合致しない。
【００７４】
体制（生産台数）は、残業時間で規制される。上述したように、現状残業情報（１（デフォルト値））、最大残業情報（３（デフォルト値））を有している。なお、残業の１単位は、例えば、２時間の残業であり、最大は残業３で＋１０％、最小は残業０で−５％となる。
【００７５】
そこで、現体制の２００台に対して、最大は残業３で２２０台となり、最小は残業０で１９０台となり、最大でも、生産台数は、２２０台である。したがって、ここでは、最大の残業３の２２０台になるよう調整する。つまり、３００台と２２０台の差の台数８０台を、比例配分する。
【００７６】
ＡグループとＢグループの混合比率は、１：２であるので、Ａグループには８０台の内の２７台を割り振り、Ｂグループには、８０台の内の５３台を割り振る。また、Ｂグループの５３台についても、機種Ｙと機種Ｚとに割り振る。その結果、機種Ｘは、７３台、機種Ｙは９２台、機種Ｚは５５台となる。
【００７７】
図３に戻り、上述のようにして、生産ライン毎に生産機種と生産台数とが決定されると、生産管理サーバの端末に計算結果が得られる。計算結果の例を図１５に示す。図１５には、設定された工場の設定されたラインのロット番号、機種、見直し台数（計算結果の台数）が示されている。なお、２００３年５月の第２週は、確定されていて、２００３年５月の第３週からの計算結果が示されている。
【００７８】
この計算結果を入力して、生産計画評価画を表示する。なお、生産管理サーバに入力する手段として、図１５に示されているような結果を手入力してもよいが、図１５の計算結果が直接、生産管理サーバに反映されるようにしてもよい。
【００７９】
また、生産管理サーバの端末は、出力された生産計画の評価（チェック）を行うことができる。生産計画の評価する観点は、稼動率（生産体制を守るか）、納期遵守率（週別不足が生じていないか）、混合比率（混合比率が守られているか）、補充量充足率（バランス良く補充しているか）等である。図１６に在庫回転期間に関するチェックを行う生産計画評価画を示す。チェックの結果、入力データの修正が必要な場合は、実行画面３３に飛んで、「入力データ修正」ボタンを押下して、制約条件の修正を行う。次いで、再度、実行画面３３における「計算開始」ボタンを押下する。その結果、生産ロットジェネレータ計算エンジンが起動され、変更された条件で生産ライン毎に生産機種と生産台数とが計算され、出力される。この出力に対しても、上述したように、生産台数確認処理を行い、必要に応じて、制約条件を変更する。このように、データ入力処理２０、生産量決定処理２１、出力処理２２、生産台数確認処理２５、パラメータ設定・修正処理２４を繰り返して、最適出力のところで、処理を打ち切る（Ｂのループ）。その結果、データの修正が反映された計算結果を得ることができる。
【００８０】
また、生産ロットジェネレータにおけるパラメータ修正でなく、補助画面３６により、基幹システムの生産体制等のテーブルを変更することができる。例えば、補助画面３６により、生産体制を変更して、基幹システムの体制テーブルを変更し、この変更された体制に基づいて、計算し直すこともできる。（Ａのループ）。
【００８１】
本発明の生産台数決定方法は、図１７に示すように処理される。先ず、機種毎の補充量データ、生産機種に関する生産機種データ、生産ラインに関する生産ラインデータ及び生産台数の決定における制約条件データの全部又は一部を当該生産台数決定方法を実行するシステムの上位システムから取り込む（Ｓ１０）。次いで、補充量データ、生産機種データ、生産ラインデータ及び制約条件データに基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する（Ｓ１１）。次いで、その計算結果を出力する（Ｓ１２）。出力された生産ライン毎の生産機種と生産台数とを確認する（Ｓ１３）。確認の結果、問題がなければ、出力された結果に基づいて、日程計画策定作業に進む。若し、確認の結果、問題があれば、問題を無くするように、制約条件データを変更する（Ｓ１４）。次いで、変更された制約条件データを用いて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを再計する（Ｓ１５）。この再計算を問題が無くなるまで、繰り返す。
【００８２】
なお、上記実施の形態では、実行画面において、最新補充量投入ボタンを押下することにより、機種毎の日別の補充量データが生産ロットジェネレータに入力される場合について説明したが、初期画面３２におけるデータ取込み＆共有データベース更新ボタンを押下することにより、取り込みデータの一部として、補充量データを取り込んでもよいし、また、実行画面において、最新補充量投入ボタンを押下して、手入力するようにしてもよい。
【００８３】
【発明の効果】
上述の如く本発明によれば、機種毎の補充量に基づいて、生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産台数決定方法であって、負担が小さく、かつ、高精度の生産台数決定方法、生産台数決定プログラム及び記憶媒体を提供することができる。
【００８４】
【図面の簡単な説明】
【図１】生産台数決定方法が適用される生産量計画の流れを説明するための図である。
【図２】生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する生産量決定方法を説明するための図である。
【図３】生産ライン毎に生産機種と生産台数とを決定する処理の流れを説明するための図である。
【図４】入力データ修正画面を説明するための図である。
【図５】確定期間設定画面を説明するための図である。
【図６】固定機種設定画面を説明するための図である。
【図７】仕掛かり台数設定画面を説明するための図である。
【図８】機種増減率修正画面を説明するための図である。
【図９】機種増減数修正画面を説明するための図である。
【図１０】ライン体制／混合比率修正画面を説明するための図である。
【図１１】キャパ／残業修正画面を説明するための図である。
【図１２】週別／機種別生産量仮設定処理を説明するための図である。
【図１３】週別／混合比率設定処理を説明するための図である。
【図１４】週別／生産台数決定処理を説明するための図である。
【図１５】計算結果画面を説明するための図である。
【図１６】生産計画評価画面を説明するための図である。
【図１７】生産台数決定の処理フローである。
【符号の説明】
１０    販売計画
１１    生産量決定
１２    生産日程計画
２０    入力情報
２１    エンジン処理内容
２２    出力情報
２３    制約条件情報
３０    基幹システム
３１    生産管理サーバ
３２    初期画面
３３    実行画面
３４    生産ロットジェネレータ計算エンジン画面
３５    出力画面
３６    補助画面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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