(57)【要約】【課題】ＶＨＳテープカセット等のように、比較的大きな被転写面を有する樹脂製品に対し熱転写印刷を行った場合に変形を少なくできる熱転写印刷方法及び熱転写印刷面を有する樹脂製品の製造方法を提供する。【解決手段】この熱転写印刷方法は、樹脂製品１の被転写面に転写フィルム１４を加熱して熱転写する熱転写印刷工程と、熱転写された樹脂製品の変形を除去するために被転写面側から加圧するとともに被転写面の反対面側から加熱する後処理工程と、を含む。熱転写印刷工程で樹脂製品に生じた変形を被転写面側から加圧しその反対面側から加熱することで除去できる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂製品の被転写面に転写フィルムを加熱して熱転写印刷する熱転写印刷工程と、
前記熱転写された樹脂製品に対し前記被転写面側から加圧するとともに前記被転写面の反対面側から加熱する後処理工程と、を含むことを特徴とする熱転写印刷方法。
【請求項２】
樹脂製品の被転写面側から加圧するとともに前記被転写面の反対面側から加熱する前処理工程と、
前記樹脂製品の被転写面に転写フィルムを加熱して熱転写印刷する熱転写印刷工程と、を含むことを特徴とする熱転写印刷方法。
【請求項３】
前記熱転写工程において前記被転写面の反対面側から加熱することを特徴とする請求項１または２に記載の熱転写印刷方法。
【請求項４】
前記熱転写工程において前記樹脂製品を受台に載せて加熱された熱転写ローラを移動させながら熱転写を行うとともに前記受台の内部に配置された加熱部材により加熱することを特徴とする請求項３に記載の熱転写印刷方法。
【請求項５】
前記受台の内部に配置された加熱部材による加熱温度が前記熱転写ローラの加熱温度よりも低いことを特徴とする請求項４に記載の熱転写印刷方法。
【請求項６】
前記後処理工程または前記前処理工程において前記樹脂製品を受台に載せて加圧部材で加圧するとともに前記受台の内部に配置された加熱部材により加熱することを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の熱転写印刷方法。
【請求項７】
前記後処理工程または前記前処理工程の受台及び前記熱転写印刷工程の受台に複数の前記樹脂製品を載せて同時に処理することを特徴とする請求項４，５または６に記載の熱転写印刷方法。
【請求項８】
前記樹脂製品は組み合わせることによりケースを構成可能な１対のハーフケースの一方であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載の熱転写印刷方法。
【請求項９】
前記ケースはテープカセットまたは記録媒体用カートリッジのためのケースであることを特徴とする請求項８に記載の熱転写印刷方法。
【請求項１０】
請求項１乃至１９のいずれか１項に記載の熱転写印刷方法により熱転写印刷を行い、前記樹脂製品を製造することを特徴とする熱転写印刷面を有する樹脂製品の製造方法。
【請求項１１】
前記被転写面を有する前記樹脂製品を成形するための成形金型により前記樹脂製品を成形する工程を含み、
前記被転写面に凹み部が生じないように前記成形金型を構成することを特徴とする請求項１０に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、転写フィルムを樹脂製品に転写する熱転写印刷方法及び熱転写印刷面を有する樹脂製品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、通常のＶＨＳカセットは、黒色を主体とした不透明な樹脂製のハーフケースに透明な窓を貼り付けたカセットが多い。一部、透明な樹脂で作られたカセットも販売されているが、これらのカセットはハーフケースの一部にパッド印刷またはシルク印刷で１〜３色程度のインクで品名やテープ長さのみを表示しているのみで、意匠性に乏しく印刷内容を読まないと、どこのメーカーのカセットかを判別するのも難しい状態であった。
【０００３】
一方、オーディオカセットなどでは、デザインを入れた印刷フィルムを熱転写でハーフケースに転写し、カラフルでデザイン性のあるものが商品化されている。かかる熱転写印刷方法が例えば下記特許文献１、特許文献２に記載されている。
【０００４】
ところが、この方式をそのままＶＨＳカセットに適用すると、上ハーフケースが大きく反ってしまい、平面度が狂ってしまったり、ケース外周で段差が発生したり等のため、下ケースとの組み合わせに支障が生じたりして使用できないものであった。上ハーフケースに反りが発生する理由としては、ＶＨＳカセットは平面の大きさが約１８８ｍｍ×１０４ｍｍあり、この比較的広いサイズに熱転写すると、２３０℃前後の温度で数秒間加圧するため、印刷後にひずみが発生し、反り等の変形が生じるためである。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−９６７２９号公報
【０００６】
【特許文献２】
特開平７−１０１０３７号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述のような従来技術の問題に鑑み、ＶＨＳテープカセット等のように、比較的大きな被転写面を有する樹脂製品に対し熱転写印刷を行った場合に変形を少なくできる熱転写印刷方法及び熱転写印刷面を有する樹脂製品の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明による熱転写印刷方法は、樹脂製品の被転写面に転写フィルムを加熱して熱転写印刷する熱転写印刷工程と、前記熱転写された樹脂製品の変形を除去するために前記被転写面側から加圧するとともに前記被転写面の反対面側から加熱する後処理工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
この熱転写印刷方法によれば、熱転写印刷工程で樹脂製品に変形が生じても、その後に、被転写面側から加圧しその反対面側から加熱することで、かかる変形を除去することができる。
【００１０】
本発明による別の熱転写印刷方法は、樹脂製品の被転写面側から加圧するとともに前記被転写面の反対面側から加熱する前処理工程と、前記樹脂製品の被転写面に転写フィルムを加熱して熱転写印刷する熱転写印刷工程と、を含むことを特徴とする。
【００１１】
この熱転写印刷方法によれば、前処理工程で後の熱転写印刷工程において生じる変形が除去されるような変形を被転写面側から加圧しその反対面側から加熱することで予め与えておくことで、熱転写印刷工程における変形を除去することができる。
【００１２】
なお、上記前処理工程の加熱温度は上述の後処理工程での加熱温度よりも低い温度であることが、樹脂製品の溶け出し防止等の観点から好ましい。また、上記熱転写印刷工程の後に、上述の後処理工程を更に実行してもよい。
【００１３】
上記各熱転写印刷方法では、前記熱転写工程において前記被転写面の反対面側から加熱することが好ましく、これにより、熱転写印刷工程における変形を更に除去でき、変形量を一層少なくできる。
【００１４】
この場合、前記熱転写工程において前記樹脂製品を受台に載せて加熱された熱転写ローラを移動させながら熱転写を行うとともに前記受台の内部に配置された加熱部材により加熱することが好ましい。また、前記受台の内部に配置された加熱部材による加熱温度が前記熱転写ローラの加熱温度よりも低いことが好ましい。
【００１５】
また、前記後処理工程または前記前処理工程において前記樹脂製品を受台に載せて加圧部材で加圧するとともに前記受台の内部に配置された加熱部材により加熱することが好ましい。
【００１６】
なお、樹脂製品を熱転写印刷工程から後処理工程に移す場合、熱転写印刷工程の受台と後処理工程の受台を別々にして樹脂製品を移動させてよいが、受台を共通化して樹脂製品を受台とともに移動させるようにしてもよい。同様に、樹脂製品を前処理工程から熱転写印刷工程に移す場合、前処理工程の受台と熱転写印刷工程の受台とを別々にして樹脂製品を移動させてよいが、受台を共通化して樹脂製品を受台とともに移動させるようにしてもよい。
【００１７】
また、前記後処理工程または前記前処理工程の受台及び前記熱転写印刷工程の受台に複数の前記樹脂製品を載せて同時に処理することにより、生産性を向上でき、また転写フィルムを効率的に使用できる。
【００１８】
また、前記樹脂製品の被転写面が前記転写フィルムの熱転写により比較的ひずみが発生し易い程度の広さを有する場合に、上記各熱転写印刷方法の効果を得ることができ、樹脂製品に熱転写印刷をしても変形が少なくなる。なお、被転写面の好ましい広さは樹脂製品の厚さとの関係により、適宜決定できる。
【００１９】
また、前記樹脂製品は組み合わせることによりケースを構成可能な１対のハーフケースの一方であることが好ましい。一方のハーフケースに熱転写印刷を行っても、上述のように、その変形を少なくできるので、他方のハーフケースとの組み合わせに支障が生じない。
【００２０】
また、前記ケースはテープカセットまたは記録媒体用カートリッジのためのケースであるようにできる。このケースに熱転写印刷を行っても、変形が少ないのでケースの組み立てに支障が生じない。
【００２１】
本発明による熱転写印刷面を有する樹脂製品の製造方法は、上述の熱転写印刷方法により熱転写印刷を行い、前記樹脂製品を製造することを特徴とする。この製造方法によれば、熱転写印刷面を有する樹脂製品を変形等を少なくして高品質に製造できる。
【００２２】
上記製造方法は、前記被転写面を有する前記樹脂製品を成形するための成形金型により前記樹脂製品を成形する工程を含み、前記被転写面に凹み部が生じないように前記成形金型を構成することが好ましい。これにより、被転写面に形成した転写印刷物に欠け等が生じ難くなり、印刷品位が向上し、好ましい。
【００２３】
なお、被転写面に凹み部が生じないようにするために、ひけ等の対策としては、ひけの発生部部の金型面に予め凹部を形成しておくことが好ましい。また、ゲート跡の対策としては、ゲートブッシュの省略が好ましい。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による実施の形態について図面を用いて説明する。図１は本実施の形態による熱転写印刷方法を実行する対象例であるＶＨＳテープカセットの分解斜視図であり、図２は図１のＶＨＳテープカセットの上ハーフケースの斜視図である。
【００２５】
図１に示すように、テープカセットは、上ハーフケース（以下、「上ケース」という。）１と下ハーフケース（以下、「下ケース」）２からなるケース内に一対のテープリール３ａ，３ｂを回転可能に収納し、ケース前面側には、ケース外にある磁気テープ４を保護するための前蓋５を備える。一対のテープリール３ａ，３ｂは、それぞれ下フランジ６と上フランジ７とを備え、各中央部分に磁気テープ４を巻回する。テープリール３ｂが磁気テープ４を巻き取った状態でありテープカセットの使用中に回転しながら磁気テープ４を供給するテープ供給側リールである。テープリール３ａがテープ供給側リール３ｂからの磁気テープ４を使用中に回転しながら巻き取るテープ巻取側リールである。
【００２６】
図１，図２の上ケース１及び下ケース２は、射出成形によりＰＳ（ポリスチレン）等の樹脂材料から形成される。上ケース１は、窓部材を別部品として貼り付けるのではなく、ケースに一体にかつ段差なく構成している。また、上ケース１の上面が転写フィルムが熱転写される被転写面８であり、被転写面８の前面に近い側に長手方向に延びた形状のラベルエリア８ａが凹状に形成されている。なお、このような形状のラベルエリア８ａにより背面に貼るラベルと共通の大きさとなり、ラベルの共通化を図ることができるとともに、従来、上ケースの中央付近に設けられていたラベルエリアと比較して、熱転写印刷領域をまとまった領域として広く確保することができ有効である。
【００２７】
次に、上述の上ケース１の被転写面８に転写フィルムを熱転写を行う工程について図３，図４，図５を参照して説明する。
【００２８】
図３は本実施の形態による熱転写工程（ａ）乃至（ｃ）を示す図である。図４は図３（ｂ）の熱転写印刷工程を実行する熱転写印刷装置の要部側面図である。図５は上ケースのひずみを除去し反り等の変形を修正する工程を実行する図３（ｃ）の変形修正装置の要部側面図である。
【００２９】
図３（ｂ）、図４により熱転写印刷装置について説明する。図の熱転写印刷装置１１は、熱転写台１７の上に設けられ上ケース１を支持する受け冶具１８と、転写印刷物が形成された転写フィルム１４を巻いたフィルム供給ローラ１２と、受け冶具１８の上ケース１に転写印刷物が転写された後の転写フィルム１４を巻き取るフィルム巻き取りローラ１３と、受け冶具１８上で上ケース１に対し転写フィルム１４を加熱しかつ回転しながら熱転写する熱転写ローラ１６を含む熱転写部１５と、を備える。熱転写ローラ１６は耐熱性のゴム材料からなるゴムローラが好ましい。
【００３０】
図４のように、熱転写印刷装置１１の熱転写部１５では、熱転写ローラ１６の周りに複数本のヒータ１６ａが配置されており、これらのヒータ１６ａにより熱転写ローラ１６を加熱する。
【００３１】
また、受け冶具１８は上ケース１の内面の形状にほぼ対応した形状に形成された受台１８ａを有する。熱転写される上ケース１が内面側から受台１８ａに装着され、受台１８ａで内面側から支持される。また、受台１８ａの下方には転写側ヒータ１９及び温度センサ１９ａが配置されており、転写側ヒータ１９で受台１８ａ上の上ケース１を内面側から加熱し、その加熱温度を温度センサ１９ａで測定し温度制御する。
【００３２】
次に、図３（ｂ）、図５により変形修正装置について説明する。図の変形修正装置２１は、熱転写印刷装置１１での熱転写印刷工程のため上ケース１に発生した反り等の変形を修正するためのものであり、修正台２３の上に設けられ熱転写印刷工程後の上ケース１を支持する受け冶具２４と、受け冶具２４上の上ケース１の上面に当接する平坦な加圧板２２ａで上面から上ケース１を加圧する加圧部材２２と、を備える。
【００３３】
また、受け冶具２４は、内面側から装着された上ケース１を内面側から支持する受台２４ａを有し、また、受台２４ａの下方には修正側ヒータ２５及び温度センサ２５ａが配置されており、修正側ヒータ２５で受台２４ａ上の上ケース１を内面側から加熱し、その加熱温度を温度センサ２５ａで測定し温度制御する。
【００３４】
なお、変形修正装置２１の受台２４ａは熱転写印刷装置１１の受台１８ａほどは正確に同一形状でなくてもよいが、受台２４ａと加圧板２２ａとの平面性や平行度は反りの修正精度に影響を与えるので、精度が要求される。また、加圧板２２ａをゴム材料等の弾性体から構成してもよい。
【００３５】
次に、図１〜図５を参照して熱転写印刷工程を説明する。まず、図２のような成形された上ケース１を図３（ａ）のように供給台１０から図３（ｂ）の熱転写印刷装置１１に供給する。なお、供給台１０上の上ケース１について図１のリールスプリング９を予め固着する工程を組立前に行う。
【００３６】
次に、図３（ｂ）、図４のように、上ケース１を被転写面８を上にして熱転写台１７上の受け冶具１８の受台１８ａに載せ、転写印刷物が形成された転写フィルム１４を１被転写面分だけフィルム供給ローラ１２から上ケース１の被転写面８に移動させる。そして、上ケース１の被転写面８に転写フィルム１４を密着させ、ヒータ１６ａにより所定温度に加熱された熱転写ローラ１６が転写フィルム１４を加圧し回転方向Ｒに回転しながら図４の水平方向Ｈに移動する。これにより、上ケース１の被転写面８に転写フィルム１４から転写印刷物が転写される。ここで、水平方向Ｈへの移動は回転するローラ１６と熱転写台１７とが相対的に移動すればよい。
【００３７】
上述の熱転写印刷工程において、受け冶具１８の受台１８ａはヒータ１９により加熱されることで上ケース１は内面側から加熱されており、その加熱温度は、ヒータ１６ａによる熱転写ローラ１６の熱転写温度よりも低く、例えば、熱転写温度２３０℃に対し９０℃である。また、熱転写ローラ１６の被転写面８の一端から他端までの移動時間が例えば約３秒である。
【００３８】
次に、上記熱転写印刷工程が完了すると、上ケース１を熱転写印刷装置１１の受台１８ａから取り出して変形修正装置２１へ移動させる。即ち、図３（ｃ）、図５のように、上ケース１を被転写面８を上にして修正台２３上の受け冶具２４の受台２４ａに載せ、転写印刷物が転写された転写面８を含む上ケース１の上面を加圧板２２ａで押し付け加圧部材２２により加圧する。この加圧のとき、受台２４ａをヒータ２５で加熱することで上ケース１の内面側を加熱する。
【００３９】
上記熱転写印刷工程で上ケース１は変形し反り等が発生しているが、この上ケース１に対する加圧及び加熱による変形修正工程により上ケース１の反り等の変形を除去して修正することができる。また、変形修正装置２１において、加圧板２２ａによる上ケース１の上面に対する圧力は、例えば３，０００Ｎ／ｍ２程度であり、加熱温度は、例えば９０℃である。
【００４０】
なお、熱転写印刷工程で上ケース１は、上面が凹み、外周壁が外に広がる方向に反るように変形し、また変形修正装置２１の受台２４ａと上ケース１の内面との間にやや隙間があるので、変形修正前の上ケースの受台２４ａへの装着には支障が殆ど生じない。
【００４１】
また、変形修正工程に要する時間を熱転写印刷工程と同じ時間（例えば、約３秒）とすることで、自動搬送工程による自動印刷には都合がよい。
【００４２】
上述のようにして、熱転写印刷工程及び変形修正工程が完了すると、これ以降は通常のＶＨＳテープカセットの組立工程と同様の工程でテープカセットを組立てるが、このとき、熱転写印刷を行っても上ケース１は上述のように反り等の変形が少なくなっているので、下ケース２との組立時に、寸法が合わない等の支障は生じない。このため、熱転写印刷を行ってもＶＨＳテープカセットの組立効率も低下することがなく、熱転写印刷により意匠性のよいテープカセットを提供することが可能となる。。
【００４３】
なお、図３では、熱転写印刷工程における受台１８ａと後処理工程（変形修正工程）における受台２４ａとは別の受台として構成し、上ケース１を受台１８ａから受台２４ａへと移載するようにしたが、熱転写印刷工程の前に上ケースを受台に装着し、熱転写印刷工程の後にその受台に上ケースを装着したまま、次の変形修正工程（後処理工程）に移すようにし、同一の受台を用い、変形修正工程が完了するまで受台から上ケースを移載しないようにしてもよい。
【００４４】
上述のように同じ受台を用いて移動させる場合は、変形修正工程で受台の温度を下げる必要がある。例えば、上ケースの材質がＰＳである場合、例えば９０℃のような高温で長時間受台に保持させると、上ケースの受台に接した部分が溶けてくるので、同一の受台に上ケースを保持したままの場合は、受台の温度を７０℃と低くした。また、熱転写印刷時間は、図３の例で３秒としたが、この場合は、温度を低くした分、例えば後処理時間（変形修正時間）が５秒程度必要である。
【００４５】
従って、テープカセットの大きさや材質の関係で、熱転写印刷時間や受台の温度などを適宜変化させることでもっとも短時間で熱転写印刷工程と後処理工程とを完了する組み合わせを選ぶのが好ましい。
【００４６】
上記熱転写印刷工程と後処理工程とを２個の上ケースに対し同時に行うようにすることが好ましい。この方法を図６を参照して説明する。図６は各処理工程を行う際に図２の上ケース２個を背中合わせにした状態を示す平面図である。
【００４７】
図６のように、図２の上ケース１，１を背面８ｂで背中合わせに配置し、上ケース１，１の各被転写面８を図のハッチングで示す部分にデザインされた転写印刷物が形成された転写フィルム１４で覆うようにして熱転写を行い、次に変形修正を行う。かかる方法によれば、多量生産が可能になるとともに、熱転写フィルムの無駄が少なくなり、効率が良い。
【００４８】
また、図３では、熱転写印刷工程の後で、熱転写印刷のために生じた変形による反りを修正する変形修正工程を行ったが、熱転写印刷工程の前に、前処理工程として、加圧及び加熱処理を行ってもよい。この前処理工程では、熱転写印刷工程において生じる変形による反りが除去されるような変形を予め与えておくことで、熱転写印刷工程による反りを修正できる。かかる前処理工程は、上述の後処理工程（変形修正工程）と組み合わせて行ってよいが、前処理を行う場合には後処理工程を省略してもよい。また、上述の前処理工程は、図５と同様の変形修正装置で実行することができる。
【００４９】
また、熱転写印刷方法では、被転写面に凹みがあると、転写フィルムの転写印刷物が十分に被転写面側に加圧されないために熱転写印刷の欠けが発生し易い。この凹みには、上ケースのような樹脂成形品では、ひけと呼ばれる成形時に生じる凹みと、成形時に溶融樹脂を注入するゲート部によるゲート跡とがある。かかる熱転写印刷の欠け防止のために本実施の形態により上エースの成形金型について施した対策について図７，図８を参照して説明する。
【００５０】
図７（ａ）は、ひけによる凹みが生じる従来の成形金型の部分断面図及びその成形金型部分で成形される成形品の部分断面図であり、図７（ｂ）は、本実施の形態でひけによる凹みが生じないようにした成形金型の部分断面図及びその成形金型部分で成形される成形品の部分断面図である。図８（ａ）は、ゲート痕が残る従来の成形金型のゲート部近傍及び成形品の一部を示す断面図（ａ）であり、図８（ｂ）は、本実施の形態でゲート痕が残らないようにした成形金型のゲート部近傍及び成形品の一部を示す断面図である。
【００５１】
図７（ａ）のように、従来の成形金型により固定側金型９１と可動側金型９２とで上ケースの成形品１００を成形すると、成形金型のキャビティの一部９３で成形されたリブ９９の上面にひけによる凹み８０が生じてしまう。このように、上ケースの上面のひけは、内部のリールハブ外周を囲むリブ、リールブレーキ機構を支持するリブ、下ケースと固着するためのビス止め部、または融着部のボスがある部分等に発生し易い。
【００５２】
そこで、本実施の形態では、ひけが大きい箇所は、成形金型でひけを補正した凹み（成形品は凸になる方向）の加工をすることで、ひけの凹み量を低減させている。即ち、図７（ｂ）のように、固定側金型５１と可動側金型５２とで上ケースを成形できるが、上ケース１の内面側のリブ５９に対応する成形金型のキャビティの一部５３において可動側金型５２に凹み部５４を形成している。これにより、成形品である上ケース１の上面（被転写面８）のリブ５９に対応する平面部分５８には凹みが少ない。
【００５３】
本発明者らによる実験及び検討によれば、被転写面における凹み量は０．０５ｍｍ以下であれば良好な熱転写ができることが判ったので、上ケース１の上面におけるリブ５９に対応する平面部分５８での凹み量が０．０５ｍｍ以下となるように成形金型の凹み部５４を形成することが好ましい。
【００５４】
また、ゲート跡の凹みに関し、図８（ａ）のように、従来の成形金型では、固定側金型９１に入れ子部品であるゲートブシュ９４を配置し、射出成形時に溶融樹脂がバルブゲート９６とバルブピン９７との間の通路９６ａを通してゲートブッシュ９４のゲート開口から成形金型内に射出される。バルブピン９７は射出後、前進し、破線のようにゲート開口を閉塞する。ゲートブシュ９４の先端にはゲートのばり等を考慮して円形の凹み部９４ａを設けているが、この凹み９４ａと、ゲートブシュ９４と固定側金型との境界で成形時の高温による膨張のために生じ易い段差９４ｂと、によりゲート跡が生じてしまう。
【００５５】
そこで、この段差をなくすために、本実施の形態では、成形金型にゲートブシュを用いず、凹部もなくした成形金型としている。即ち、図８（ｂ）のように、固定金型５１にキャビティと一体になるようにゲート開口５４を設け、射出成形時に溶融樹脂がバルブゲート５６とバルブピン５７との間の通路５６ａを通してゲート開口５４から成形金型内のキャビティに射出される。バルブピン５７は射出後、前進し、破線のようにゲート開口５４を閉塞する。これにより、ゲート開口５４のゲート部では段差が生じないので、成形品１の上面における熱転写に悪影響を与えない。このようにバルブゲートシステムを用いると、成形の生産性が向上する。なお、ゲート部のばりに関し、ゲート部近傍をなだらかに凹みを設けて熱転写印刷の熱転写ローラが十分に弾性変形可能な形状にするとよい。
【００５６】
【実施例】
次に、本発明を実施例により更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００５７】
〈実施例１〜８〉
【００５８】
実施例１乃至８及び比較例１乃至４として、図２，図６のような上ケースに対する熱転写印刷中の処理、前処理及び後処理と上ケースの反り・背面の段差との関係を調べた。なお、実施例１乃至４及び比較例１，２は上ケースの成形直後に熱転写印刷を行い、実施例５乃至８及び比較例３，４は成形から１週間以上経過してから熱転写印刷を行ったものである。
【００５９】
本実施例及び比較例の被転写印刷の対象品は図１，図２，図６のようなＶＨＳカセットテープのＰＳ樹脂で成形した上ケース１であり、その厚さは１．４ｍｍであり、熱転写フィルムの厚さは１９μｍであった。
【００６０】
熱転写印刷中の処理、前処理及び後処理の各条件は、次の通りである。
【００６１】
前処理工程として、図５と同様の受台を９０℃に加熱し、上ケースを載せ、その上面を図５と同様の弾性体（ゴム）の加圧板で３，０００Ｎ／ｍ２の圧力で３秒の加圧条件で加圧した。
【００６２】
熱転写印刷工程での処理として、図４の受台を９０℃に加熱し、上ケースを載せ、ゴム製の熱転写ローラにより加熱温度２３０℃で熱転写印刷を行った（処理なしは、受台の加熱なし）。この熱転写印刷時の上ケースが受ける圧力は、約５００，０００Ｎ／ｍ２、加圧される時間は０．５秒であった。熱転写印刷時間は、トータルで３秒であった（ゴムローラで加圧するため、ローラで加圧される時間は印刷中の一部の時間）。
【００６３】
後処理工程として、図５の受台を９０℃に加熱し、上ケースを載せ、上ケースの上面を弾性体（ゴム）の加圧板で３，０００Ｎ／ｍ２の圧力で３秒間の加圧条件で加圧した。
【００６４】
各実施例及び各比較例の上ケースについて、図９（ａ）の変形のない理想状態に対し図９（ｂ）のように２点鎖線で示す上面８（被転写面）の反り及び背面８ｂにおける段差をそれぞれ測定し、また、熱転写印刷後の印刷外観を観察し、その印刷品位を評価した。それらの結果を次の表１に示す。
【００６５】
【表１】
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【００６６】
表１から分かるように、実施例１乃至８及び比較例１乃至４ともに、印刷品位は良好であったが、前処理も後処理も行っていない比較例１，２では、熱転写印刷中の９０℃の加熱処理の有無に関わらず、上面８の反り及び背面８ｂの段差が大きく、熱転写印刷による変形が残ったままである。これに対し、前処理または後処理を行い、熱転写印刷中の加熱処理を行わない実施例１，３では、前処理工程または後処理工程の効果があらわれ、反り及び段差とも比較例１，２よりも減少している。
【００６７】
また、前処理または後処理を行いかつ熱転写印刷中の加熱処理を行った実施例２，４では、前処理工程または後処理工程及び熱転写印刷中の加熱処理工程の効果があらわれ、反り及び段差とも実施例１，３よりも減少し、良好な結果であった。
【００６８】
〈熱転写印刷温度と印刷品位〉
【００６９】
次に、熱転写印刷温度と印刷品位との関係を調べるために前処理なしの場合と有りの場合とで、熱転写印刷温度を１８０〜２３０℃まで変えて、その印刷品位を評価した。その結果を次の表２に示す。
【００７０】
【表２】
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【００７１】
表２から分かるように、印刷品位は印刷温度を２２０℃以上とすることで良好となる。なお、前処理工程を行うと、上ケースが膨らむため、次の熱転写印刷工程で受台から浮いてしまうとか、受台に入らないとかの問題が発生するため、表２の実験では、矯正して印刷した場合の結果である。この結果から、熱転写印刷工程の前に加熱し、前処理工程を実行しても印刷品位の改善の効果が少ないことが分かる。なお、前処理工程は、次の熱転写印刷工程で受台に入らない等の問題が生じ、その矯正工程等が必要になるので、前処理工程と後処理工程とを択一的に比較すると、後処理工程の方が好ましい。
【００７２】
〈熱転写印刷温度と反り・段差〉
【００７３】
次に、熱転写印刷温度を１８０〜２３０℃まで変え、前処理、後処理及び熱転写印刷中の加熱処理を行わない場合の熱転写印刷温度と反り・段差との関係を調べ、その結果を次の表３に示す。
【００７４】
【表３】
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【００７５】
表３から分かるように、受台の加熱をせずに熱転写印刷中の加熱処理をしない場合は、印刷温度に関係なくそり・段差とも大きい。また、印刷品位は、１８０℃では×、２００℃で△レべルの評価であり、表２の場合とほぼ同様の結果であった。
【００７６】
以上のように本発明を実施の形態により説明したが、本発明はこれらに限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で各種の変形が可能である。例えば、本実施の形態では、ＶＨＳテープカセットの上面に熱転写印刷をする場合を例にしたが、本発明は、これに限定されずに、他の種類のテープカセットや記録媒体用カートリッジのケースであってよい。更に、本発明は、テープカセットや記録媒体用カートリッジに限定されず、熱転写印刷を行うと変形が生じ易い各種の樹脂製品に対し有効である。
【００７７】
また、熱転写印刷工程における熱転写ローラ側の加熱温度及び反対面側の加熱温度、更には前処理・後処理の各加熱温度は、樹脂材料等に応じて適宜設定できる。
【００７８】
【発明の効果】
本発明によれば、比較的大きな被転写面を有する樹脂製品に対し熱転写印刷を行った場合に変形を少なくできる熱転写印刷方法及び熱転写印刷面を有する樹脂製品の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態による熱転写印刷方法を実行する対象例であるＶＨＳテープカセットの分解斜視図である。
【図２】図１のＶＨＳテープカセットの上ハーフケースの斜視図である。
【図３】本実施の形態による熱転写工程（ａ）乃至（ｃ）を示す図である。
【図４】図３（ｂ）の熱転写印刷工程を実行する熱転写印刷装置の要部側面図である。
【図５】上ケースのひずみを除去し反りを修正する工程を実行する図３（ｃ）の変形修正装置の要部側面図である。
【図６】各処理工程を行う際に図２の上ケース２個を背中合わせにした状態を示す平面図である。
【図７】図７（ａ）は、ひけによる凹みが生じる従来の成形金型の部分断面図及びその成形金型部分で成形される成形品の部分断面図であり、図７（ｂ）は、本実施の形態でひけによる凹みが生じないようにした成形金型の部分断面図及びその成形金型部分で成形される成形品の部分断面図である。
【図８】図８（ａ）は、ゲート痕が残る従来の成形金型のゲート部近傍及び成形品の一部を示す断面図（ａ）であり、図８（ｂ）は、本実施の形態でゲート痕が残らないようにした成形金型のゲート部近傍及び成形品の一部を示す断面図である。
【図９】本実施例の上ケースについて、変形のない理想状態を示す下ケースに対する上ケースの模式的な要部側面図（ａ）及び上面８（被転写面）の反り及び背面８ｂにおける段差を説明するための上ケースの模式的な要部側面図（ｂ）である。
【符号の説明】
１・・・上ケース
２・・・下ケース
８・・・上ケースの上面、被転写面
８ｂ・・・背面
１１・・・熱転写印刷装置
１４・・・転写フィルム
１６・・・熱転写ローラ
１８・・・受け冶具
１８ａ・・・受台（熱転写印刷工程の受台）
１９・・・ヒータ（加熱部材）
２１・・・変形修正装置
２２・・・加圧部材
２２ａ・・・加圧板
２４・・・受け冶具
２４ａ・・・受台（変形修正工程の受台）
２５・・・ヒータ（加熱部材）
５１・・・固定側金型
５２・・・可動側金型
５４・・・可動側金型の凹み部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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