(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂にて高精度の反射型光学部品等をを得るための製造方法に係り、特に得られた成形品の表面に網目状表面外観不良、気泡の発生及び配向部と未配向部の収縮差による表面ヒケなどの外観不良の発生を防止した成形方法及びその方法で成形された光学部品を提供することを目的とする。【解決手段】成形用の鏡面金型面に予め熱可塑性樹脂を鏡面形状に予備成形されたシートをセットし、次いで当該シート上に粒状体の熱可塑性樹脂を充填後、型締めしてプレス成形することを特徴とする光学部品の成形方法及び当該成形方法によって成形された光学部品。【選択図】      図２
2004209950.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂をプレス成形にて光学部品を製造する方法において、成形用の鏡面金型面に予め可塑性樹脂を鏡面形状に予備成形されたシートをセットし、次いで当該シート上に粒状体の熱可塑性樹脂を充填後、型締めしてプレス成形することを特徴とする光学部品の成形方法。
【請求項２】
予備成形シートが、非晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の光学部品の成形方法。
【請求項３】
非晶性熱可塑性樹脂が、開環メタセシス重合体水素化ポリマーであることを特徴とする請求項２に記載の光学部品の成形方法。
【請求項４】
粒状体の熱可塑性樹脂が、非晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の光学部品の成形方法。
【請求項５】
非晶性熱可塑性樹脂が、開環メタセシス重合体水素化ポリマーであることを特徴とする請求項４に記載の光学部品の成形方法。
【請求項６】
熱可塑性樹脂を請求項１に記載の成形方法によって成形されたことを特徴とする光学部品。
【請求項７】
予備成形シートが、非晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項６に記載の光学部品。
【請求項８】
非晶性熱可塑性樹脂が、開環メタセシス重合体水素化ポリマーであることを特徴とする請求項７に記載の光学部品。
【請求項９】
粒状体の熱可塑性樹脂が、非晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項６〜８何れかに記載の光学部品。
【請求項１０】
非晶性熱可塑性樹脂が、開環メタシス重合体水素化ポリマーであること特徴とする請求項９に記載の光学部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂原料を使用してオーバーヘッドプロジェクター、ウィンドディスプレイ、フロントプロジェクター、デジタルカメラ、ヘッドアップディスプレイ、複写機、レーザープリンター、その他光学機器に使用する光学部品、特に成形表面の粗さがナノメートルオーダーの平滑性及び形状偏差量が数十ミクロン以下の形状精度が要求される反射型光学部品等をプレス成形にて製造する成形方法及びその成形方法から得られた光学部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂を用いて光学部品を得るための成形方法としては、射出成形や押出成形などがある。また、熱可塑性樹脂をプレス成形方法によって光学部品を製造する方法も、本出願人自身が既に提案している（例えば、特許文献１参照。）。
当該出願人が提案した特許文献１の方法は、成形体に発生する歪みや変形を小さくすることができて、光学的に複屈折率などを低くすることができ、光学性能の高い光学部品を得ることが出来る。しかし、この場合用いる熱可塑性樹脂に含有する残留重合溶媒などの残留物などがあると、成形加工時に表面にブリードしてきて鏡面仕上げした金型と密着する原因となり、密着した製品部分が外観不良となる課題がある。
【０００３】
特に、芳香族系炭化水素を含有する有機溶媒を重合時に溶媒として使用する場合には、溶媒が残留しやすい。一般的にこのような有機溶媒は、沸点が９０℃以上と高いため揮発しにくく、高分子組成物を重合する際に溶媒の揮発性が低いため比較的高い温度で安定した重合を実現する。しかし、重合後に残留した溶媒を除去する場合、溶媒の沸点が高いため溶媒除去を十分に行うことが難しいなどの課題がある。特に、得られた高分子組成物の融点やガラス転移点に沸点が近い場合は、完全な除去は難しい。
このため、このような原料をプレス成形すると、除去されずに残留した溶媒がプレス成形加熱時に揮発して、その残留溶媒の揮発ガスによって熱可塑性樹脂の表面が溶融する前に溶解する。そして、溶解物の中には低分子量体やモノマー残留物が含まれていて、加熱されるに従って金型表面に付着した溶解物中で反応が起こり、さらに溶媒が蒸発して金型表面と樹脂成形体が接着される。これを離型した際に、接着部分が剥がれて、剥がれた部分が金型表面と成形体表面に残り、外観不良となる。
【０００４】
このような熱可塑性非晶性樹脂を用いてプレス成形で超精密な光学部品を成形しようとする際には、先の述べたようなプロセスで外観不良が発生するため成形が困難であった。さらに、粒状状態で流動性の低い熱可塑性樹脂を使用した場合にプレス成形工程の加熱時に溶融樹脂が十分に金型表面を流動しないまま加圧されるため原料加工時段階で配向していた高分子の分子鎖がそのまま残り、分子配向している部分と配向していない部分が溶融状態で共存した状態となる。
この状態で冷却を行うと、配向部と未配向部の収縮方向、収縮率が異なるため成形体の表面に微少量の凹みができる。このような凹みは光学部品として使用した場合に、光を所望の方向へ反射及び屈折させることが出来ないため画像の結像不良を起こし、画像ボケなどの問題となることがある。
【０００５】
また、ペレットを全く使用しないでシート状に加工された所望の形状に概略近い予備成形シートを使用した場合は、ペレットに比較して、一度加工されているために、ガス発生量が押さえられ、また、ペレットのように受熱部分の表面積が大きくないため、樹脂温度が高くならないので発生ガス量を少なくすることができる。しかし、予備成形シートの概略形状は、最終製品とほぼ同じであるが、この予備成形シートを金型に装着すると多少なりとも金型面との間に隙間が発生する。このような隙間が存在した場合、成形時に気泡が発生し易く、それらの気泡が表面および内部に発生するとその周辺部分にヒケによる凹み部分ができることがある。
【０００６】
このような凹みは、光学部品として使用した場合に、光線の反射方向を乱し、画像の結像不良を起こし、画像ボケなどの問題を生じさせる。また、気泡発生を押さえるために、型締め圧力を高くすると、キャビティ型とコア型の隙間（プレス金型の場合は、キャビティ型とコア型が可動できるように隙間が設定してある。）に樹脂が入り込み、バリが発生したり、金型が開かなくなったりする。また、高精度の光学部品を得るためには、冷却時に成形体に加わる圧力を低くし、冷却時の樹脂の収縮を、拘束しないようにする必要がある。もし型締め圧力を上げれば残留歪みが発生して、形状精度や寸法に影響がでて高精度の光学部品を得ることができない。
【０００７  】
【特許文献１】
特開２００２−１３１５１９
【０００８  】
【発明が解決しようとする課題】
上述の如く、残留溶媒などを含有する発生ガスがある熱可塑性樹脂、または低流動性樹脂をプレス成形にて成形し、高精度の反射型光学部品を得るためには、成形品の表面に現れる網目状表面外観不良、気泡の発生及び配向部と未配向部の収縮差による表面ヒケなどの外観不良の発生がなく、これを防ぐ必要がある。
本発明は、これらの課題を解決して高精度光学部品の成形方法及びその方法によって成形された光学部品を提供することを目的とする。
【０００９  】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記問題を解決した光学部品の成形方法及びその方法で成形された光学部品であってその要旨は、
（１）熱可塑性樹脂をプレス成形にて光学部品を製造する方法において、成形用の鏡面金型面に予め熱可塑性樹脂を鏡面形状に予備成形されたシートをセットし、次いで当該シート上に粒状体の熱可塑性樹脂を充填後、型締めしてプレス成形することを特徴とする光学部品の成形方法である。
（２）予備成形シートが、非晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする上記（１）の光学部品の成形方法である。
（３）非晶性熱可塑性樹脂が、開環メタセシス重合体水素化ポリマーであることを特徴とする上記（２）の光学部品の成形方法である。
（４）粒状体の熱可塑性樹脂が、非晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする上記（１）〜（３）の何れかの光学部品の成形方法である。
（５）非晶性熱可塑性樹脂が、開環メタセシス重合体水素化ポリマーであることを特徴とする上記（４）の光学部品の成形方法である。
（６）熱可塑性樹脂を上記（１）の成形方法によって成形されたことを特徴とする光学部品である。
（７）予備成形シートが、非晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする上記（６）の光学部品である。
（８）非晶性熱可塑性樹脂が、開環メタセシス重合体水素化ポリマーであることを特徴とする上記（７）の光学部品である。
（９）粒状体の熱可塑性樹脂が、非晶性熱可塑性樹脂であることを特徴とする上記（６）〜（８）何れかの光学部品である。
（１０）非晶性熱可塑性樹脂が、開環メタシス重合体水素化ポリマーであること特徴とする上記（９）の光学部品である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明において、最終製品の外郭形状に近い熱可塑性樹脂の予備成形シートの厚みは、２〜４ｍｍ程度が最適であり、この予備成形シーを金型鏡面部にセットし、次いでその上に粒状体の熱可塑性樹脂を充填した後、型締めしてプレス成形を行うことで、得られた成形品の鏡面部には網目状の外観不良及び気泡の発生の無い満足すべき成形品を成形することができた。
【００１１】
予備成形シートの上に充填する熱可塑性樹脂は、その形状としては、粒状、片状、円柱状等の粒状体であり、平均粒径が０．１〜７ｍｍφ程度のものを使用するとよい。
また、本発明において使用される熱可塑性樹脂としては、例えば非晶性ポリオレフィン、ポリカーボネート、アクリル系樹脂などを挙げることができる。但し、これらの原料は一例であり、残留溶媒が存在する熱可塑性樹脂であれば、何ら限定されるものではない。また、得られた成形品の鏡面部には、例えばアルミ又はアルミ合金薄膜を施し反射膜とし、反射型非球面光学部品とされる。
【００１２】
以下、本発明の成形方法を添付図面に基づいて説明する。
図１は鏡面金型上に予備成形シートをセットした状態の縦断面図である。
図２は予備成形シート上に熱可塑性樹脂の粒状体を充填した状態の縦断面図である。
図３は組立が終わった金型をプレス成型機に装着した状態の縦断面図である。
図４は画像評価装置の概略図である。
【００１３】
図１において、周枠１及び２によって挟持された鏡面金型３上に予備成形シート４がセットされている。
当該予備成形シート４は、射出成形、押出成形、キャスティングなどの公知の成形方法で成形されるが、特に射出成形方法が生産性などの点から好ましい。
また、予備成形シート４の形状は鏡面金型３の金型形状が好ましく、金型に沿わない形状の場合は、鏡面金型面と予備成形シート４の面に空隙ができて、その部分に残留溶媒のガスが溜まり、金型と成形体とが接着して成形体表面に外観不良を生じる原因となる。
【００１４】
また予備成形シート４は、内部の残留溶媒などを除去するために、出来るだけ高い温度（ガラス転移点以下）で乾燥することが好ましい。乾燥時間としては、８〜１５０時間が好ましく、より好ましくは、４８〜１００時間程度である。乾燥時間が短すぎると残留溶媒などの揮発性の残留物が十分に除去されずに成形時に気泡が発生する原因となるので、この残留物は５，０００ｐｐｍ、さらに好ましくは２，５００ｐｐｍ程度以下に抑えるとよい。また、乾燥時間が２００時間を超えると樹脂が劣化するので好ましくない。
【００１５】
また、当該予備成形シート４の厚みは２〜４ｍｍ程度が好ましい。当該シートの肉厚が２ｍｍより薄い場合は、プレス成形時の加熱時の本成形品の最適圧力値の最小値でも、予備成形シート４上に充填した粒状体５の熱可塑性樹脂が予備成形シート４を突き破り、網目状の外観不良を発生する虞がある。
また、シートの肉厚が４ｍｍを超えた概略最終形状に近い予備成形シート４を金型３にセット入した場合、金型面との間に発生した隙間が、金型の型締め圧力を本成形体の最適圧力値の最大値になっても気泡が発生することがある。
【００１６】
予備成形シート４は、寸法精度の高い光学部品を得るためには非晶性熱可塑性樹脂であることが好ましい。また、予備成形シート４の吸水率は空気中の水分を吸水して形状が変化すると成形された光学部品の画像歪曲に影響を与えるため低い方が良く、０．３％以下が好ましく、０．１％以下がさらに好ましい。
低吸収性の非晶性熱可塑性樹脂としては、ノルボルネン系モノマーをメタセシス重合触媒の存在下で開環重合した後、開環重合体の二重結合を水素化触媒を用いて水素化されたものが好ましい。これらの代表的なものとして非晶性ポリオレフィン樹脂などがある。
【００１７】
図２において、予備成形シート４の上面に充填される熱可塑性樹脂の粒状体５は、粒状、片状、円柱状などいずれの形状であってもよい。
この場合、以下の測定法で平均粒径８ｍｍφ以下であれば良い。
３メッシュ（約８ｍｍ）、４．７メッシュ（約４ｍｍ）、８．６メッシュ（約２ｍｍ）、３０メッシュ（約０．５ｍｍ）及び１４９メッシュ（約０．１ｍｍ）の篩を用意し、上記の記述の順番に篩をかける。各メッシュ上に残った原料の重量を測定して、篩にかけた全重量に対して６０％を超えた重量の原料が測定されたメッシュの値によって平均粒径を決定した。
【００１８】
即ち、３メッシュの篩上に残った原料は平均粒径が８ｍｍφ以上であり、同様に４．７メッシュの篩上の原料は平均粒径が４〜８ｍｍφ、以下同様に８．６メッシュの篩上の原料は平均粒径が２〜４ｍｍφ、３０メッシュの篩上の原料は平均粒径が０．５〜２ｍｍφ、１４９メッシュの篩上の原料は平均粒径が０．１〜０．５ｍｍφ及び１４９メッシュの篩を全部通った原料の平均粒径は０．１ｍｍφ未満となる。
【００１９】
当該粒状体５の平均粒径が８ｍｍφ以上であると溶融しにくくなる。このため、成形時の加熱時間が長くなり生産性に問題を生じる。また、また当該平均粒径が０．１ｍｍφ未満であると嵩密度が大きくなり成形時に加熱する際に、粉塵が舞ったり、成形体内部に気泡が発生したりするので好ましくない。
この粒状体５に使用する熱可塑性樹脂としては、上述の予備成形シート４と同じ原料でも、異なる原料でも良い。但し、より精密な精度が必要とされる光学部品を成形する場合には、予備成形シート４と同じ原料であることが好ましい。異なる原料でも、溶融特性（融点、ガラス転移点など）が同程度の原料であることが好ましい。
なお、符号６は裏金型であって、粒状体５を予備成形シート４の上面に所定量を充填した後、当該粒状体５の上面より押し圧して成形品の裏面を賦形するものである。
【００２０】
図３において、符号７は加熱板であり、当該加熱板７はプレス成形機の加圧シリンダ９のヘッドに取り付けられた冷却板８と共に移動自在に配置されている。そして、上下に配置された加熱板７、７間に型合わせされた鏡面金型３及び裏面金型６をセッティングして成形を実施する。
【００２１】
得られた成形品の鏡面部に反射膜を形成する方法としては、真空蒸着、スパッタ、イオンプレーティング、無電解メッキなどがあるが、ここでは膜密着性や反射率を高めるために真空蒸着が好ましい。
反射膜の構成としては、成形体表面に接着層としてＳｉＯｘまたはＣｒなどを５０〜１０００Å成膜することが好ましい。反射膜としては、接着層の上にＡｌまたはＡｇなどを３００〜２０００Å成膜することが好ましい。反射膜の上には、保護膜としてＳｉＯｘを５０〜１０００Å成膜する事が好ましい。さらに、反射率をアップするために、保護膜の上に増反射膜を形成する場合もある。この場合は、増反射膜としては酸化チタン（ＴｉＯ等）やフッ素系化合物が使用される。これらの増反射膜としては、５０〜１０００Åが好ましい。このようにして最終製品である反射型非球面光学部品イを完成する。
【００２２】
反射型の光学部品としては、複写機、レーザープリンター、ＦＡＸ、スキャナーなどの光学ユニットに使用する例えばＦθミラーなどの光学部品。リアプロジェクションテレビの光学ユニットに使用する反射型ミラーなどがある。特に限定するものではないが、本発明の製造方法で得られる光学部品はリアプロジェクションテレビを薄型化するために必要な反射型として使用することが好ましい。
リアプロジェクションテレビを薄型化するには、特に曲率半径を小さくする必要がある。すなわち、投影レンズと反射型投射ミラーとの距離及び反射スクリーンとの距離を短くする必要があるため投射レンズからの画像を拡大する必要がある。このため、曲率の大きな形状部分を有する非球面ミラーが必要となる。曲率の大きな非球面ミラーは、成形用の鏡面金型の非球面形状を忠実に再現するように成形加工にて所望の樹脂成形体を得るのは難しい。
【００２３】
非球面形状を有する金型は、金型の鏡面表面からプレス装置の加熱板、冷却板までの距離が異なるため、成形加工時に温度分布が生じる。冷却時に温度分布ができると各場所における固化の時間に差ができて、固化部分と溶融部分の体積収縮の差でヒケや、反りが発生し、これが原因となって形状不良が生じる。
このため、曲率が大きくなればなるほど金型の鏡面表面と加熱板、冷却板との距離が場所によって大きく異なってくるために、より形状不良が発生し易くなる。
本発明では、温度制御を十分に精密に行い、プレス成形を行うことで高精度の非球面形状の成形体を得た。この方法として先に示した特開２００２−１３１５１９に記載されている方法を用いることが好ましい。
【００２４】
図４において、符号（イ）は反射型非球面光学部品であって、当該反射型非球面光学部品（イ）の鏡面部に形成された反射膜（イ−１）にプロジェクター（ロ）から光線を照射し、ここより反射される反射光をスクリーン（ハ）に投影して画像評価を行うものである。
【００２５】
【実施例】
（実施例１）
下記式（１）からなる非球面形状を有する、縦（光軸方向）：１６０ｍｍ×横（光軸と垂直方向）：１６０ｍｍ×厚み：８ｍｍの成形体用の金型を射出成形機に取り付け、非晶性ポリオレフィン（ゼオノア１４２０Ｒ、日本ゼオン（株）製）からなる厚み２ｍｍの予備成形シートを得た。
なお、上記ゼオノア１４２０Ｒ原料の流動性は、２３ｇ／１０ｍｉｎである。測定条件：ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に準拠（温度３００℃、荷重１．２ｋｇ）。
【００２６】
Ｚ（ｈ）＝ｃｈ２／（１＋√（１−（１＋ｋ）ｃ２ｈ２））＋Ａｈ４＋Ｂｈ６＋Ｃｈ８＋Ｄｈ１０……（１）
（ｃ＝１／ｒ，ｃ：曲線，ｒ：半径，ｋ：円錐率，Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは係数）
ｒ＝−１６０
ｋ＝−８．０
Ａ＝７．０−９
Ｂ＝−９．０−１４
Ｃ＝６．５−１９
Ｄ＝−２．０−２４
【００２７】
得られた予備成形シート４を乾燥機で１００℃、４８時間乾燥を実施した。その後当該予備成形シートを、図１の様に、式（１）の非球面形状を有する鏡面金型３（サイズは、予備成形シート成形用の金型と同一）にセットし、予備成形シート４上に、平均粒径２ｍｍφの粒状の熱可塑性樹脂（ゼオノア１４２０Ｒ）を（１００℃、４８時間乾燥した）粒状体５を１８０ｇ充填した。
図１から図２のように金型を組み立てる。組み立てた金型を図３のようなプレス成形機にセットし、加圧シリンダ９を作動させて圧力０．７ＭＰａ、及び加熱板７によって２４０℃まで昇温して６０分間加熱した。
【００２８】
次いで、図３の冷却板８によって冷却を行った。冷却時の圧力は、０．２ＭＰａで、冷媒（シリコンオイル及び水）の温度を１８０℃で３０分間、１６０℃で６０分間、１２０℃で６０分間、１００℃で３０分間のパターンで冷却を行った。
その後、金型を分解して厚み約８ｍｍの非球面形状の成形体を取り出した。外観は問題なかった。得られた成形体をアルカリ系の洗浄液で洗浄して乾燥後、真空蒸着装置内にセットし、真空度を１０−５ｔｏｒｒまで上げて、保護膜ＳｉＯｘを厚み２５０Å、反射膜Ａｌを厚み７００Å、保護膜ＳｉＯｘを厚み２５０Å、増反射膜ＴｉＯを６００Å成膜し、反射層（イ−１）を形成した。  得られた非球面ミラー（イ）を、図４のような画像評価装置にセットして白色画像をスクリーン（ハ）に写したが画像に黒ボケは見られなかった。また、画像ボケも見られなかった。
【００２９】
（実施例２）
予備成形シート４の厚みを４ｍｍとして、平均粒径２ｍｍφの粒状の熱可塑性樹脂（ゼオノア１４２０Ｒ）の粒状体５を１２０ｇとした以外は、実施例１と同じに実施した。得られた非球面ミラー（イ）を、実施例１と同様に評価したが画像ボケは見られなかった。また、画像ボケも見られなかった。
【００３０】
（実施例３）
２ｍｍ厚みのシートを押出成形で成形し、その後、式（１）の非球面形状からなる金型にシートを装着しプレス成形を行った予備成形シート４を使用した以外は実施例１と同様に成形した。得られた成形体を実施例１と同様にして反射膜（イ−１）を形成し、非球面ミラー（イ）を得た。得られた非球面ミラー（イ）を実施例１と同様に画像評価したが画像ボケは見られなかった。
【００３１】
（実施例４）
予備成形シート４と粒状の熱可塑性樹脂５にはポリカーボネート（ユーピロンＳ３０００Ｒ、三菱エンジニアリングプラスチック（株）製）とし、圧力０．７ＭＰａで、温度２６０で６０分間加熱した以外は、実施例１と同じとした。得られた成形体に実施例１と同様にして反射膜（イ−１）を形成した。得られた非球面ミラー（イ）を実施例１と同様に画像評価を実施した。画像ボケは見られなかった。
なお、上記ユーピロンＳ３０００Ｒ原料の流動性は、１６ｇ／１０ｍｉｎである。
測定条件：ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８に準拠（温度３００℃、荷重１．２ｋｇ）。
【００３２】
（実施例５）
予備成形シート４と粒状の熱可塑性樹脂５にはポリスチレン（ダイヤレックスＨＨ２００：テクノポリマー（株）製）を使用し、圧力０．７ＭＰａ、成形温度を２００℃とした以外は実施例１と同じとした。得られた非球面ミラー（イ）を実施例１と同様に画像評価を実施したが画像ボケは見られなかった。
【００３３】
（実施例６）
予備成形シート４と粒状の熱可塑性樹脂５にはアクリル樹脂（アクリルペットＭＤ：三菱レーヨン（株）製）を使用し、圧力０．７ＭＰａ、成形温度を２４０℃とした以外は実施例１と同じとした。得られた非球面ミラー（イ）を実施例１と同様に画像評価を実施したが画像ボケは見られなかった。
【００３４】
（実施例７）
予備成形シート４の厚みを４ｍｍとし、ポリカーボネート（ユーピロンＳ３０００Ｒ）の原料樹脂を使用し、粒状の熱可塑性樹脂５にアクリル樹脂（アクリルペットＭＤ：三菱レーヨン（株）製）を使用した以外は、実施例１と同様にして非球面ミラー（イ）を得た。得られた非球面ミラー（イ）を実施例１と同様にして画像評価を実施したが画像ボケは見られなかった。
【００３５】
（比較例１）
予備成形シート４を使用せず、平均粒径２ｍｍφの粒状の熱可塑性樹脂５（ゼオノア１４２０Ｒ）のペレット２４０ｇを鏡面金型の上に充填して実施例１と同様に成形した。得られた非球面形状成形体の表面には網目状の白い模様が見られた。非球面形状成形体を実施例１と同様にして反射層（イ−１）を形成した。得られた非球面ミラー（イ）を、実施例１と同様に画像評価を実施した。黒ボケの画像不良が確認された。
【００３６】
（比較例２）
予備成形シート４の厚みを６ｍｍにし、平均粒径２ｍｍφのペレットを４０ｇとした以外は、実施例１と同様に成形した。得られた非球面形状成形体の内部に気泡が見られた。また、気泡の発生している周辺部の表面にひけと思われる凹みが見られた。この成形体に実施例１と同様にして反射層（イ−１）を形成した。得られた非球面ミラー（イ）を、実施例１と同様に画像評価を行った。画像ボケが確認された。
【００３７】
（比較例３）
平均粒径０．０９ｍｍφの粒状の熱可塑性樹脂５を１８０ｇ用いた以外は、実施例１と同様に成形した。得られた非球面形状成形体には、細かい気泡が内部に多数見られた。また、成形体表面には細かい凹みが多数観察された。得られた成形体を実施例１と同様にして反射層（イ−１）を形成した。得られた非球面ミラー（イ）を実施例１と同様にして画像評価を実施した。画像ボケが所々に観察された。
【００３８】
（比較例４）
平均粒径が８ｍｍφのペレットを用いた以外は、実施例１と同様に成形した。得られた成形体の内部には、外径２〜３ｍｍφの大きさの気泡が数カ所見られた。得られた成形体を実施例１と同様にして反射層（イ−１）を形成した。得られた非球面ミラー（イ）を実施例１と同様にして画像評価を実施したところ、画像ボケが数カ所みられた。
【００３９】
（比較例５）
予備成形シート４の厚みを６ｍｍとし、成形温度を２６０℃とした以外は実施例１と同様にして非球面ミラー（イ）を得た。表面に白いもや及び気泡が発生した。実施例１と同意にして画像評価を実施したところ、白もやの該当部分のスクリーン（ハ）上にボケが見られた。
【００４０】
（比較例６）
予備成形シート４の厚みを６ｍｍとし、加熱時温度を２６０℃、圧力を１．０ＭＰａとした以外は、実施例１と同じとした。表面に白いもや及び気泡が発生した。
得られた非球面ミラー（イ）を実施例１と同様にして画像評価を実施したところ、白もやの該当部分のスクリーン（ハ）上にボケが見られた。
【００４１】
（比較例７）
予備成形シート４を使用せず、粒状の熱可塑性樹脂にポリカーボネートを使用し、加熱温度を２６０℃とした以外は比較例１と同様にして非球面ミラー（イ）を得た。得られた非球面形状成形体の表面には微少な凹みが数個見られた。得られた球面ミラーを、実施例１と同様に画像評価を実施した。画像ボケが確認された。
【００４２】
下記表１に、実施例１〜７及び比較例１〜７における予備成形シート４、粒状の熱可塑性樹脂５及びプレス成形条件の各諸元、並びに得られた製品の表面外観及び画像ボケの状態を示す。
【００４３】
【表１】
2004209950.tif 000003
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のプレス成形方法を使用すれば、残留溶媒などの発生ガスがある熱可塑性樹脂又は低流動樹脂であっても、得られた成形品の表面には網目状表面外観不良、気泡の発生及び配向部と未配向部の収縮差による表面ヒケなどの外観不良等の発現しない高精度の反射型光学部品を成形することがでた。
【図面の簡単な説明】
【図１】鏡面金型上に予備成形シートをセットした状態の縦断面図。
【図２】予備成形シート上に熱可塑性樹脂の粒状体を充填した状態の縦断面図。
【図３】組立が終わった金型をプレス成型機に装着した状態の縦断面図図。
【図４】画像評価装置の概略図。
【符号の説明】
１、２…周枠
３…鏡面金型
４…予備成形シート
５…粒状体の熱可塑性樹脂
６…裏面金型
７…加熱板
８…冷却板
９…加圧シリンダー
イ…非球面ミラー
ロ…プロジェクター
ハ…スクリーン
【図１】
2004209950.tif 000004
【図２】
2004209950.tif 000005
【図３】
2004209950.tif 000006
【図４】
2004209950.tif 000007