(57)【要約】【課題】表面に割れなどの疵を生じさせず少ない工数で行え且つ燃料や熱エネルギを低減できるチタン合金素材の圧延方法を提供する。【解決手段】インゴット（チタン合金素材）Ｗ１を例えば１２００℃に加熱する加熱工程Ｓ１と、係る加熱されたインゴットＷ１を複数回の熱間分塊圧延により、断面減少率８０％以上に縮小した断面のブルーム（中間素材）Ｗ２にする第１分塊圧延工程Ｓ２と、上記ブルームＷ２を１１５０℃以上に加熱する補充加熱工程Ｓ３と、補充加熱されたブルームＷ２′を複数回の熱間分塊圧延により、断面減少率５０％以上に縮小した断面のビレット（チタン合金材）Ｗ３にする第２分塊圧延工程Ｓ４と、を含む、チタン合金素材の圧延方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
チタン合金素材を１１５０℃超に加熱する加熱工程と、
上記加熱されたチタン合金素材を複数回の熱間分塊圧延により断面減少率８０％以上に縮小した断面の中間素材にする第１分塊圧延工程と、
上記中間素材を１１５０℃以上に加熱する補充加熱工程と、
上記補充加熱された中間素材を複数回の熱間分塊圧延により断面減少率５０％以上に縮小した断面のチタン合金材にする第２分塊圧延工程と、を含む、
ことを特徴とするチタン合金素材の圧延方法。
【請求項２】
前記加熱工程は、均熱炉中にて前記チタン合金素材を１２００〜１２５０℃に加熱し且つ数時間以上にわたり保持するものであり、前記補充加熱工程は、前記中間素材の少なくとも表層付近を１１５０〜１２００℃に加熱する、ことを特徴とする請求項１に記載のチタン合金素材の圧延方法。
【請求項３】
前記第２分塊圧延工程における最終の圧延時における中間素材の温度は、８００℃以上である、
ことを特徴とする請求項１または２に記載のチタン合金素材の圧延方法。
【請求項４】
前記チタン合金は、α＋β型チタン合金である、ことを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載のチタン合金素材の圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、チタン合金のインゴットなどを各種製品に加工するため寸法を有するビレットなどに熱間圧延するためのチタン合金素材の圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インゴットなどの形態のチタン合金素材を熱間圧延することで、チタン合金からなる各種の製品を製造するための所要寸法・形状としたビレットなどのチタン合金材が製造されている。係る従来の圧延方法は、以下のように行われていた。
例えばＴｉ−６ｗｔ％Ａｌ−４ｗｔ％Ｖの組成からなるチタン合金を溶製した後、図示しないインゴットケースに鋳造することにて、図４（Ｂ）の上方に示すように、直径が６００ｍｍで円柱形を呈するインゴット（チタン合金素材）Ｗ１を用意する。次に、係るインゴットＷ１を、図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、大気または不活性ガス雰囲気とした均熱炉に挿入し、数時間かけて１１５０℃に加熱した後、係る温度に約５時間にわたり保持して全体の温度を均一化する（加熱工程ｓ１）。
【０００３】
次いで、加熱されたインゴットＷ１を、図示しない一対の平ロール間に通し、且つ係る一対の平ロール間の隙間を徐々に狭めつつ数１０パスにわたる熱間分塊圧延を行うと共に、最後に一対の断面凹形の溝付きロール間を通す（第１分塊圧延工程ｓ２：図４（Ａ）参照）。尚、係る熱間分塊圧延工程ｓ２全体における断面減少率は、９０％以上である。
この結果、図４（Ｂ）に示すように、一辺が１７０ｍｍの正方形断面で且つ長尺なブルームＷ２が得られる。係るブルームＷ２の両端部ｅ，ｅには、上記熱間圧延時の平ロールによる塑性変形に伴うほぼ十字形のスリットｓ，ｓが位置している。上記ブルームＷ２を両端部ｅ，ｅを切断し且つ残りの部分を軸方向に沿って所定長さに切断して分割することにより、図４（Ｂ）に示すやや短尺なブルームＷ２′を複数個形成する。
【０００４】
更に、図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、常温付近に冷却したブルームＷ２′の表層全体を、グラインダＧによって所定厚さ研削することにより、前記熱間分塊圧延に伴う表面の疵を除去したブルームＷ２″とする表層研削工程ｓ３を行う。
次に、表層研削されたブルームＷ２″を、図４（Ａ），（Ｂ）に示すように、均熱炉に再度挿入し、数時間かけて１１００℃に加熱し且つ当該温度に数時間にわたって保持する（再加熱工程ｓ４）。次いで、加熱したブルームＷ２″を、図示しない一対の断面凹形の溝付きロール間を通し且つ徐々に小さな溝の溝付きロール間に複数回通す熱間圧延（第２分塊圧延工程ｓ５：図４（Ａ）参照）を行う。尚、係る熱間分塊圧延工程ｓ５全体における断面減少率は、約７０％である。
【０００５】
その結果、図４（Ｂ）に示すように、一辺が最小９５ｍｍの正方形断面で長尺なビレットＷ３が得られる。係るビレットＷ３における前記同様の両端部ｅ，ｅを切断し、且つ残りの部分を軸方向における所定長さに切断して分割することで、図４（Ｂ）の下端に示すやや短尺なビレットＷ３′を複数個得ることができる。
しかし、以上のインゴット（チタン合金素材）Ｗ１の圧延方法では、当初の加熱工程ｓ１の加熱温度が低いため、第１分塊圧延（熱間圧延）工程ｓ２時における熱間加工性が不十分になり、得られるブルームＷ２の表面のコーナー付近に割れが生じ易い。これを回避するため、短尺にしたブルームＷ２′を一旦常温に冷却して煩雑な表層研削工程ｓ３を行う必要がある。しかも、研削したブルームＷ２″を再加熱（前記工程ｓ４）し、且つ所要の断面寸法にする熱間圧延（前記工程ｓ５）を行うため、燃料および熱エネルギのロスが大きい、という問題があった。
【０００６】
尚、チタン合金の圧延素材を加熱し、係る加熱温度に対応して予め定めた断面減少率で傾斜圧延を行い、次いで係る傾斜圧延後の素材を再加熱または保定した後、孔型圧延機で熱間圧延するプロセスからなるチタン合金の棒や線材の製造方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
しかし、上記製造方法は、加熱したチタン合金の圧延素材を傾斜圧延という特殊な圧延機において圧延することを必須とし、且つチタン合金の棒や線材を製造することが目的である。このため、技術分野がチタン合金からなる各種の製品を製造するための所要寸法および形状としたビレットなどのチタン合金材を製造する本発明に対しては、直接的にも間接的にも適用できないものであった。
【０００７】
【特許文献１】
特開平６−２９２９０６号公報  （第１〜６頁）
【０００８】
【発明が解決すべき課題】
本発明は、以上に説明した従来の技術における問題点を解決し、表面に割れなどの疵を生じさせず少ない工数で行え且つ燃料や熱エネルギを低減できるチタン合金素材の圧延方法を提供する、ことを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するため、発明者らの研究および調査の結果、チタン合金素材を当初に加熱する温度を高めとし且つその熱エネルギを有効に活用して熱間分塊圧延する、ことに着想して成されたものである。
即ち、本発明におけるチタン合金素材の圧延方法（請求項１）は、チタン合金素材を１１５０℃超に加熱する加熱工程と、係る加熱されたチタン合金素材を複数回の熱間分塊圧延により断面減少率８０％以上に縮小した断面の中間素材にする第１分塊圧延工程と、上記中間素材を１１５０℃以上に加熱する補充加熱工程と、係る補充加熱された中間素材を複数回の熱間分塊圧延により断面減少率５０％以上に縮小した断面のチタン合金材にする第２分塊圧延工程と、を含む、ことを特徴とする。
【００１０】
これによれば、チタン合金素材を１１５０℃を越える比較的高い温度に加熱するため、第１分塊圧延工程により得られる中間素材の表面に割れや裂けなどが生じにくくなると共に、係る加熱状態の中間素材を１１５０℃以上になるよう補充的に加熱した後、直ちに第２分塊圧延工程に移行することができる。このため、前述した従来の技術に比べて、工数および時間を格段に短縮できると共に、用いる燃料および熱エネルギもかなり低減することができる。従って、各種のチタン合金からなる製品を製造するための所要寸法および形状としたビレットなどのチタン合金材を、精度および効率良く製造することが可能となる。
【００１１】
上記加熱工程の温度が１１５０℃以下になると、複数回の熱間分塊圧延による第１分塊圧延工程で、熱間加工に伴う割れや裂けなどが中間素材に生じ易くなる。このため、係る温度を１１５０℃超としたもので、望ましい温度域は、次述するように１２００〜１２５０℃である。また、補充加熱工程の温度が１１５０℃未満になると、上記同様に第２分塊圧延工程で割れなどがチタン合金材に生じ易くなる。このため、係る温度を１１５０℃以上としたもので、望ましい温度域は、１１５０〜１２００℃である。更に、第１分塊圧延工程での断面減少率を８０％以上とし、且つ第２分塊圧延工程での断面減少率を５０％以上としたのは、これら未満では必要な断面形状・寸法のチタン合金材を前記の少ない工程で得にくくなるためであり、第１分塊圧延工程での望ましい断面減少率は８５〜９０％、第２分塊圧延工程での望ましい断面減少率は６０〜７５％の範囲である。
尚、前記チタン合金素材には、例えば溶製し且つ鋳造したインゴットが、また、中間素材には、第１分塊圧延工程で熱間分塊圧延された長尺なブルームおよびこれを切断したものなどが、更に上記チタン合金材には、第２分塊圧延工程で熱間分塊圧延された長尺なビレットおよびこれを切断したものなどが含まれる。
【００１２】
また、本発明には、前記加熱工程は、均熱炉中において前記チタン合金素材を１２００〜１２５０℃に加熱し且つ数時間以上にわたり保持するものであり、前記補充加熱工程は、前記中間素材の少なくとも表層付近を１１５０〜１２００℃に加熱する、チタン合金素材の圧延方法（請求項２）も含まれる。
これによれば、前述したように、第１分塊圧延工程および第２分塊圧延工程での熱間加工に伴う割れや裂けなどを確実に防ぐことが可能となる。
【００１３】
更に、本発明には、前記第２分塊圧延工程における最終の圧延時における中間素材の温度は、８００℃以上である、チタン合金素材の圧延方法（請求項３）も含まれる。これによれば、第２分塊圧延工程での熱間加工に伴う割れや裂けなどがチタン合金素材の表面に生じる事態を一層防止できる。
尚、上記温度が８００℃未満になると、割れなどが生じ易くなるため、係る温度範囲を除いたもので、望ましくは８３０℃以上である。また、当該温度は、割れなどが生じ易い中間素材の少なくとも表面における温度が、８３０℃またはこれ以上であれば良い。
【００１４】
加えて、本発明には、前記チタン合金は、α＋β型チタン合金である、チタン合金素材の圧延方法（請求項４）も含まれる。これによれば、前記第１および第２分塊圧延工程、特に後者における割れなどを一層確実に防止することができる。
尚、上記α＋β型チタン合金には、Ｔｉ−６ｗｔ％Ａｌ−４ｗｔ％Ｖ、Ｔｉ−３ｗｔ％Ａｌ−２ｗｔ％Ｖ、Ｔｉ−６ｗｔ％Ａｌ−７ｗｔ％Ｎｂ、Ｔｉ−６ｗｔ％Ａｌ−６ｗｔ％Ｖ−２ｗｔ％Ｓｎ、Ｔｉ−６ｗｔ％Ａｌ−２ｗｔ％Ｓｎ−４ｗｔ％Ｚｒ−６ｗｔ％Ｍｏなどが含まれる。特に、代表的なＴｉ−６ｗｔ％Ａｌ−４ｗｔ％Ｖの場合、第２分塊圧延工程での前記温度を８３０℃以上にすると、割れなどを確実に予防できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下において、本発明の実施に好適な形態を図面と共に説明する。
例えばＴｉ−６ｗｔ％Ａｌ−４ｗｔ％Ｖからなるチタン合金を溶製した後、図示しないインゴットケースに鋳造することで、図１（Ｂ）の上端に示すように、直径：６００ｍｍ×長さ：１５００ｍｍの円柱形を呈するインゴット（チタン合金素材）Ｗ１を予め用意する。
先ず、インゴットＷ１を、図１（Ａ），（Ｂ）に示すように、大気またはＡｒなどの不活性ガス雰囲気とした均熱炉に挿入し、約２時間かけて１１５０〜１２５０℃、望ましくは１２００〜１２５０℃に加熱した後、係る温度に約５〜６時間にわたり保持して、インゴットＷ１全体の加熱温度を均一化する（加熱工程Ｓ１）。
【００１６】
次に、加熱したインゴットＷ１を、図２（Ａ）に示す一対の平ロールＲ１，Ｒ２間に通して、図２（Ｂ）に示すように、断面ほぼ小判形の素材Ｗ１ａとする。尚、素材Ｗ１ａの端部ｅは、上記ロールＲ１，Ｒ２との接触面が延びた塑性変形を受ける。係る素材Ｗ１ａの送り方向と直交する姿勢を９０度ずつ交互に変更し、平ロールＲ１，Ｒ２間の隙間を徐々に狭めつつ約４０パスにわたる熱間分塊圧延を行う。その結果、図２（Ｃ）に示すように、断面がほぼ正方形でコーナーが湾曲した素材Ｗ１ｂとなる。最後に、図２（Ｄ）に示すように、一対の断面長方形の溝ｇ１付きロールＲ３，Ｒ４間に上記素材Ｗ１ｂを通す（第１分塊圧延工程Ｓ２：図１（Ａ）参照）。係る熱間分塊圧延全体による断面減少率は、８０％以上である。
【００１７】
この結果、図２（Ｅ）に示すように、一辺が１９０ｍｍの正方形断面で長尺なブルーム（中間素材）Ｗ２が得られる。係るブルームＷ２の両端部ｅ，ｅには、図１（Ｂ）に示すように、上記熱間圧延時の平ロールＲ１，Ｒ２などの塑性変形に伴うほぼ十字形のスリットｓ，ｓが位置している。当該ブルームＷ２を両端部ｅ，ｅを切断し且つ残りの部分を軸方向に沿って熱間切断して分割することにより、図１（Ｂ）に示すように、長さ５０００ｍｍのブルームＷ２′を例えば２個形成する。
次いで、約８５０〜９５０℃の加熱状態にある上記２個のブルームＷ２′を、図１（Ａ），（Ｂ）に示すように、中間保熱炉に挿入し、約１０〜２０分間かけて、少なくとも表面が１１５０〜１２００℃になるように熱エネルギを補填する補充加熱を行う（補充加熱工程Ｓ３）。
【００１８】
更に、中間保熱炉から取り出した各ブルームＷ２′を、図２（Ｆ）に示すように、断面が直角三角形の溝ｇ２付きロールＲ５，Ｒ６間に通し、更に連続して相似形で且つ断面が順次小さくなる溝付きロールＲｎ，Ｒｎ間に５〜８パスで通す。最後に、図２（Ｇ）に示すように、最終寸法の溝ｇ３付きロールＲ７，Ｒ８に通す熱間分塊圧延（第２分塊圧延工程Ｓ４：図１（Ａ）参照）を行う。尚、係る工程Ｓ４全体での断面減少率は、５０％以上、望ましくは６０％以上である。
その結果、図１（Ｂ）の下方に示すように、一辺が最小９５ｍｍの正方形断面で長尺なビレットＷ３が得られる。係るビレットＷ３における前記同様の両端部を切断し且つ残りの部分を軸方向に沿って切断して分割することで、図１（Ｂ）の下端に示すように長さ４０００〜６５００ｍｍのビレット（チタン合金材）Ｗ３′を複数個得ることができる。
【００１９】
得られた複数個のビレットＷ３′は、検査を受け且つ必要な表層研削を図示しないグラインダなどにより施されることで、線材などのチタン合金の製品に加工するためのチタン合金材（チタン製品加工用の素材）となる。
以上のような本発明におけるチタン合金素材の圧延方法によれば、チタン合金素材Ｗ１を加熱工程Ｓ１で比較的高い温度に加熱するため、第１分塊圧延工程Ｓ２で得られる中間素材Ｗ２の表面に割れや裂けなどが生じにくくなると共に、加熱状態の中間素材Ｗ２′を１１５０℃以上になるよう補充加熱（Ｓ３）した後、直ちに第２分塊圧延工程Ｓ４に移行できる。従って、従来に比べて工数および時間を格段に短縮でき、且つ燃料および熱エネルギのロスも低減することができる。
【００２０】
【実施例】
以下において、本発明の具体的な実施例を、比較例と併せて説明する。
Ｔｉ−６ｗｔ％Ａｌ−４ｗｔ％Ｖのチタン合金からなり且つ直径：６００ｍｍ×長さ：１５００ｍｍの円柱形を呈するインゴット（チタン合金素材）Ｗ１を２個用意し、一方のインゴットＷ１を実施例、他方のインゴットＷ１を比較例とした。
実施例のインゴットＷ１を均熱炉に挿入し、図３のグラフ中の実線で示すように、２時間かけて１２００℃に加熱した後、係る温度に６時間にわたって保持した（加熱工程Ｓ１）。一方、比較例のインゴットＷ１も上記同様の均熱炉に挿入し、図３中の一点鎖線で示すように、２時間かけて１１５０℃に加熱した後、係る温度に５時間保持した（加熱工程ｓ１）。
【００２１】
次に、図３中の実線で示すように、実施例のインゴットＷ１を、前記図２（Ａ）で示した平ロールＲ１，Ｒ２間に通し且つ得られた素材Ｗ１ａを隙間を徐々に狭くした平ロールＲ１，Ｒ２間に４０パス通す熱間分塊圧延を行った。得られた断面ほぼ正方形の素材Ｗ１ｂを前記溝ｇ１付きロールＲ３，Ｒ４間に通した（第１分塊圧延工程Ｓ２）。尚、係る工程Ｓ２全体の断面減少率は、８７．２％であった。得られた断面正方形で一辺が１９０ｍｍの実施例のブルームＷ２に対し、その両端部ｅ，ｅを切断し且つ残りの部分を軸方向に沿って熱間で切断して分割することにより、実施例である長さ５０００ｍｍのブルームＷ２′を２個形成した。
【００２２】
一方、加熱された比較例の前記インゴットＷ１についても、図３中の一点鎖線で示すように、上記同様の平ロールＲ１，Ｒ２などおよび溝ｇ１付きロールＲ３，Ｒ４間に通す熱間分塊圧延（第１分塊圧延工程ｓ２）を行い、断面正方形で一辺が１７０ｍｍの比較例のブルームＷ２を得た。尚、上記工程ｓ２全体における断面減少率は、８９．８％であった。上記ブルームＷ２の両端部ｅ，ｅを切断し且つ残りの部分を軸方向に沿って熱間で切断して分割することにより、比較例で且つ長さ４０００ｍｍのブルームＷ２′を３個形成した。
図３中の一点鎖線で示すように、上記３個のブルームＷ２′を常温まで空冷した後、それらの表層を前記グラインダＧにて４層にわたり研削（表層研削ｓ３）して、表面に位置する割れなどの疵を除去した。
【００２３】
次いで、約９００℃付近の加熱状態にある実施例の２個の前記ブルームＷ２′を、中間保熱炉に挿入した後、図３中の実線で示すように、１１５０℃に２０分間かけて補充加熱した（補充加熱工程Ｓ３）。
更に、中間保熱炉から取り出した２個のブルームＷ２′を、図３中の実線で示すように、連続して前記溝ｇ２付きロールＲ５，Ｒ６間とこれよりも順次小さくなる溝付きロールＲｎ，Ｒｎ間とに合計８パスで通した。最後に、製品寸法の溝ｇ３付きロールＲ７，Ｒ８に通す熱間圧延（第２分塊圧延工程Ｓ４）を行い、一辺が９５ｍｍの断面正方形で長尺なチタン合金材Ｗ３を得た。この間における断面減少率は、７５．０％であった。
上記２個のチタン合金材Ｗ３の両端部を切断し且つ残りの部分を軸方向に沿って熱間で切断して３分割することにより、一辺が９５ｍｍの断面正方形で且つ長さ６５００ｍｍの実施例のチタン合金材Ｗ３′を、合計６個得た。
【００２４】
一方、表層研削された３個の比較例のブルームＷ２′を前記均熱炉にそれぞれ挿入し、図３に示すように、２時間かけて１１００℃に加熱した後、２時間保持した（再加熱工程ｓ４）。
更に、均熱炉から取り出した３個のブルームＷ２′を、図３中の一点鎖線で示すように、前記同様の溝ｇ２付きロールＲ５，Ｒ６間などに合計１３パスで通した後、製品寸法の溝ｇ３付きロールＲ７，Ｒ８に通す熱間分塊圧延（第２分塊圧延工程ｓ５）を行った。この結果、一辺が９５ｍｍの断面正方形で長尺なチタン合金材Ｗ３となった。この間の断面減少率は、６８．８％であった。
上記３個のチタン合金材Ｗ３の両端部を切断し且つ残りの部分を軸方向に沿って熱間で切断して２分割することにより、一辺が９５ｍｍの断面正方形で且つ長さ６０００ｍｍの比較例のチタン合金材Ｗ３′を、合計６個得た。
【００２５】
以上のような実施例および比較例の温度履歴と所要時間との関係を、図３のグラフによって模式的に示した。これによれば、実施例は、比較例に比べて、明らかに工数全体の時間が短く且つ熱エネルギのロスの少ないことが判明した。
また、前記実施例の６個のチタン合金材Ｗ３′および比較例の６個のチタン合金材Ｗ３′全てについて、それらの表面全体を目視により検査し、グラインダなどで補修可能な軽微な表面疵を除く、製品加工用には不向きである補修不能な深さ５．０ｍｍ以上の割れや裂けなどの表面疵の有無を調査した。
その結果、実施例のチタン合金材Ｗ３′では、６個全てで補修可能な軽微な表面疵のみが認められた。一方、比較例のチタン合金材Ｗ３′では、６個のうち２個において補修不能な割れが少なくとも１つ以上認められた。これは、比較例では、加熱工程ｓ１および再加熱工程ｓ４、特に後者の加熱温度が低かったため、その後の第２分塊圧延工程ｓ５の熱間加工で割れを誘発したものと推定される。
以上のような実施例の結果から、本発明の作用および効果が裏付けられた。
【００２６】
本発明は、以上に説明した実施の形態および実施例に限定されない。
例えば、前記第１分塊圧延工程Ｓ２では、平ロールＲ１，Ｒ２は、当初の数パスのみとし、その後の数１０パスを全て溝付きロールＲ３，Ｒ４などを用いて熱間分塊圧延しても良い。
また、前記中間保熱炉は、前記均熱炉と兼用して用いることも可能である。
更に、チタン合金素材は、前記円柱形のインゴットＷ１に限らず、四角柱形状のインゴットであっても良い。
尚、本発明の対象となるチタン合金には、前述したα＋β型チタン合金に限らず、α型チタン合金、およびβ型チタン合金も含まれる。
【００２７】
【発明の効果】
本発明のチタン合金素材の圧延方法（請求項１）によれば、チタン合金素材を加熱工程で比較的高い温度に加熱するため、第１分塊圧延工程で得られる中間素材の表面に割れや裂けなどが生じにくくなる。しかも、加熱状態の中間素材を前記温度以上になるよう補充加熱した後、直ちに第２分塊圧延工程に移行できるため、従来に比べて工数および時間を格段に短縮でき、且つ燃料および熱エネルギのロスも低減することができる。
また、請求項２〜４のチタン合金素材の圧延方法によれば、前記第１分塊圧延工程および第２分塊圧延工程の双方または少なくとも後者の熱間加工に伴う割れや裂けなどを確実に防ぐことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の製造方法を示す各工程の流れ図、（Ｂ）は（Ａ）に対応した各工程の概略を示す流れ図。
【図２】（Ａ）〜（Ｇ）は上記製造方法における第１・第２分塊圧延工程を示す概略図。
【図３】実施例および比較例の温度履歴と時間との関係を模式的に示すグラフ。
【図４】（Ａ）は従来の製造方法を示す各工程の流れ図、（Ｂ）は（Ａ）に対応した各工程の概略を示す流れ図。
【符号の説明】
Ｓ１……………加熱工程
Ｓ２……………第１分塊圧延工程
Ｓ３……………補充加熱工程
Ｓ４……………第２分塊圧延工程
Ｗ１……………インゴット（チタン合金素材）
Ｗ２，Ｗ２′…ブルーム（中間素材）
Ｗ３，Ｗ３′…ビレット（チタン合金材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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