(57)【要約】【課題】中空状構造部材の内部に発泡金属を固定する場合、接着剤を用いた従来の方法では、構造部材と発泡金属の充分な接合強度を得ることができないという課題があった。【解決手段】構造部材１と同じ材質を含む薄板状部材３の片面に、溶融軽金属との密着性を向上させる処理を施した状態で、薄板状部材３と溶融・発泡状態の軽金属とを接触させ、表面の少なくとも一部に薄板状部材３を密着させた軽金属発泡体２を形成し、軽金属発泡体２を構造部材１の内部に配した後、構造部材１の外側から高密度エネルギ熱源を照射して構造部材１と薄板状部材３を溶接することにより、構造部材と軽金属発泡体との充分な接合強度を実現した。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空状の構造部材の内部に軽金属発泡体を固定するに際し、構造部材と同じ材質を含む薄板状部材の少なくとも片面に、溶融軽金属との密着性を向上させる処理を施した状態で、薄板状部材と溶融・発泡状態の軽金属とを接触させることにより、表面の少なくとも一部に薄板状部材を密着させた軽金属発泡体を形成し、この軽金属発泡体を構造部材の内部に配した後、構造部材の外側から高密度エネルギ熱源を照射して、構造部材と薄板状部材を溶接することを特徴とする中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法。
【請求項２】
溶融軽金属との密着性を向上させる処理として、薄板状部材の少なくとも片面に、軽金属をコーティングすることを特徴とする請求項１に記載の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法。
【請求項３】
溶融軽金属との密着性を向上させる処理として、薄板状部材に、溶融・発泡状態の軽金属が貫通可能な貫通穴を設けることを特徴とする請求項１に記載の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法。
【請求項４】
溶融軽金属との密着性を向上させる処理として、薄板状部材の表面を粗面化することを特徴とする請求項１に記載の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法。
【請求項５】
溶融軽金属との密着性を向上させる処理として、薄板状部材を凹凸に成形することを特徴とする請求項１に記載の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法。
【請求項６】
構造部材が鋼製であると共に、軽金属がアルミニウム製であり、薄板状部材の厚さが０．２〜１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法。
【請求項７】
構造部材の厚さが１．４〜２．０ｍｍであって、高密度エネルギ熱源として溶接用レーザを用い、レーザ出力が２〜６ｋＷ、ビーム径が０．２〜０．５ｍｍ、溶接速度が２〜８ｍ／分の条件で溶接をすることを特徴とする請求項６に記載の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法。
【請求項８】
構造部材が、衝撃エネルギ吸収を目的とする部材であって、衝撃負荷方向と同方向に溶接を行うことを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、中空状の構造部材の内部に軽金属発泡体を固定する方法に関するものであって、とくに、衝撃エネルギ吸収用の部材を製造するのに用いられる中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
衝撃エネルギ吸収用の部材としては、自動車のメンバーやピラー等に用いられるものがある。この種の部材は、中空状の構造部材の内部に、発泡金属を充填した構造になっている。構造部材は、通常、材料として鋼を用いており、ハット形状部材とプレート部材とを溶接する方法や押し出し成形により製造され、少なくとも断面の一部が閉断面（中空状）を成している。また、発泡金属は、アルミニウムやマグネシウム等の軽金属中に多数の空孔（セル）を含む構造であって、軽量で優れた衝撃エネルギ吸収特性を示すものである。この発泡金属の代表的なものとしては発泡アルミニウムがある。
【０００３】
そして、上記の如き衝撃エネルギ吸収用の部材の製造において、中空状構造部材の内部に発泡金属を固定する方法としては、接着剤を用いる方法があった（例えば、非特許文献１参照）。
【非特許文献１】
『Ｍｅｔａｌ  Ｆｏａｍｓ  ａｎｄ  Ｐｏｒｏｕｓ  Ｍｅｔａｌ  Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｓ』  Ｖｅｒｌａｇ  ＭＩＴ  Ｐｕｂｌｉｓｈｉｎｇ  ｐ３１３〜３１６
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記したような中空状構造部材における発泡金属の固定にあっては、発泡金属の表面が粗い凹凸を有することから、接着剤の濡れが安定せず、且つ構造部材との間隙を埋める接着剤の厚さが不均一になり、これにより構造部材と発泡金属の接合強度が不安定になるので、自動車用の部材に採用することは困難であった。
【０００５】
ここで、中空状構造部材における発泡金属の固定方法としては、溶接による方法も考えられる。ところが、材料的には、構造部材に鋼を用い、発泡金属にアルミニウムを用いるのが最もあり得る組み合わせであることから、構造部材と発泡金属を直接溶接しようとしても、鋼とアルミニウムという異種金属の溶接では脆弱な金属間化合物を生じるので、溶接による固定は困難であった。
【０００６】
また、発泡金属は、構造部材との材料的な組み合わせが良好であるとしても、構造上殆どが空孔であり、空孔を形成するセル壁が非常に薄いので、溶接熱により簡単に溶融破断され、構造部材に溶接することは困難である。さらに、発泡金属は、製法によっては、表面に、薄いがセル壁よりは厚いスキン層が形成される場合もあるが、スキン層を均一に分布させることは難しく、溶接部に必ずしも充分な肉厚のスキン層が存在するとは限らないため、やはり溶接による固定は困難であった。
【０００７】
なお、発泡金属の他の固定方法としては、発泡金属に受け用の板を溶接して構造部材の内部に圧入したり、構造部材の外側からボルト等を設けて機械的に固定したりすることが考えられるが、いずれの場合も重量の増加や工程の複雑化を招くので現実的ではなかった。
【０００８】
【発明の目的】
本発明は、上記従来の状況に鑑みて成されたもので、中空状構造部材の内部に軽金属発泡体を固定するに際し、構造部材の内部に軽金属発泡体を効率良く固定することができると共に、構造部材と軽金属発泡体との高い接合強度を得ることができる中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法は、中空状の構造部材の内部に軽金属発泡体を固定するに際し、構造部材と同じ材質を含む薄板状部材の少なくとも片面に、溶融軽金属との密着性を向上させる処理を施した状態で、薄板状部材と溶融・発泡状態の軽金属とを接触させることにより、表面の少なくとも一部に薄板状部材を密着させた軽金属発泡体を形成し、この軽金属発泡体を構造部材の内部に配した後、構造部材の外側から高密度エネルギ熱源を照射して、構造部材と薄板状部材を溶接することを特徴としている。
【００１０】
【発明の効果】
本発明の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法によれば、上記構成を採用したことから、軽金属発泡体における軽金属と薄板状部材との密着性が良好であると共に、薄板状部材と構造部材とを高密度エネルギ熱源により良好に溶接し得ることとなり、発泡金属の破壊や重量増大を招くことなく、中空状構造部材の内部に軽金属発泡体を効率良く固定することができると共に、構造部材と軽金属発泡体との高い接合強度を得ることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法の一実施形態を示す図である。図示の構造部材１は、鋼製であり、ハット形状部材１ａとプレート部材１ｂを溶接により接合することで、断面矩形状の中空部を有するものとなっている。軽金属発泡体２の発泡金属２ａは、アルミニウム製であり、保温した型に溶融アルミニウムを注入し、Ｃａ等の増粘剤やＴｉＨ２等の発泡剤を添加して攪拌することで溶融アルミニウムを発泡させ、構造部材１の内部に対応した角柱状に形成する。
【００１２】
当該固定方法では、構造部材１の内部に軽金属発泡体２を固定するに際し、構造部材１と同じ材質を含む薄板状部材３を用いる。薄板状部材３は、鋼製であって、実際には図示例よりもはるかに薄肉であり、帯状を成している。そして、薄板状部材３の少なくとも片面に、発泡金属（溶融軽金属）２ａとの密着性を向上させる処理（例えばアルミナイズ処理）を施した後、図１（ａ）に示すように、薄板状部材３の処理面を溶融・発泡状態の軽金属（２ａ）に接触させることにより、表面の少なくとも一部に薄板状部材３を密着させた軽金属発泡体２を形成する。図示の場合では、軽金属発泡体２の上面及び左右両面に、その長手方向に沿って薄板状部材３が設けてある。
【００１３】
次に、当該固定方法では、図１（ｂ）に示すように、構造部材１の内部に軽金属発泡体２を挿設した後、図１（ｃ）に示すように、構造部材１の外側から高密度エネルギ熱源を照射することで、構造部材１と各薄板状部材３を長手方向にわたって連続的に溶接（Ｗ）し、これにより構造部材１の内部に軽金属発泡体２を固定する。
【００１４】
このように、当該固定方法では、薄板状部材３に発泡金属２ａとの密着性を向上させる処理を施すので、軽金属発泡体２の発泡金属２ａと薄板状部材３との密着性が良好であると共に、構造部材１と同じ材質を含む薄板状部材３と構造部材１とを高密度エネルギ熱源により溶接するので、結果として構造部材１と軽金属発泡体２との高い接合強度が得られることとなる。
【００１５】
しかも、当該固定方法では、構造部材１の外側から高密度エネルギ熱源を照射して溶接を行うので、発泡金属２ａを破壊せずに構造部材１と軽金属発泡体２の固定を効率良く行うことが可能であり、これにより生産性も良いものとなり、且つ薄板状部材３以外の副資材を使用しないので、重量増大を招く心配もない。
【００１６】
上記の如く軽金属発泡体２を固定した構造部材１は、衝撃エネルギ吸収を目的とする部材、より具体的には、自動車のメンバーやピラー等の部材として用いることができる。つまり、自動車のメンバーやピラーは、衝突時に変形しながら効率良く衝撃エネルギを吸収する必要があり、これに対して、上記の構造部材１は、発泡アルミニウムのように一定の圧縮応力下で変形が進行する性質を持つ多孔質金属が充填してあるので、大きな重量増を伴わずにより高い衝撃エネルギ吸収特性を得ることができる。また、先述の如く構造部材と軽金属発泡体２との充分な接合強度が得られるので、自動車の構造部材としての耐久性も確保し得る。
【００１７】
このとき、当該固定方法においては、構造部材１に対する衝撃負荷方向が図１（ｃ）中に矢印で示す如く長手方向である場合には、その衝撃負荷方向と同方向に溶接（Ｗ）を行うことが望ましい。このように溶接方向を設定すれば、接合部自体が変形時の抵抗になると共に、外側の構造部材１には溶接による組織の微細化や高強度組織化が起きるので、この点でも強度上有利になる。
【００１８】
なお、上記の構造部材１を自動車のメンバーやピラー等の部材として用いる場合、構造部材１には、軽量性が強く望まれる場合を除いて、高強度で成形しやすく且つ溶接性に優れて低コストである炭素鋼を用いるのがよい。また、構造部材１の厚さ（肉厚）は、薄くては強度が不足し、厚くては成形し難く且つ重量が大きくなるので、例えば１．４〜２．０ｍｍの範囲とするのがよい。
【００１９】
軽金属発泡体２の発泡金属２ａには、低コストで充分な性能が得られるアルミニウムが良いが、それ以外に、ＳｉやＭｇ等の含有により強度を高めたアルミニウム合金を用いることもよい。薄板状部材３は、厚さが薄いと溶接時に溶け込みが不安定になるので好ましくなく、厚すぎても溶接強度が変わらずに重量が増すだけであるので、例えば０．２〜１．０ｍｍの範囲とするのがよい。
【００２０】
このように、構造部材１、軽金属発泡体２及び薄板状部材３の材料や肉厚を設定することにより、大きな重量増を伴わずにより高い衝撃エネルギ吸収特性や耐久性が得られることとなり、自動車用の衝撃エネルギ吸収用の部材としてより一層好適なものとなる。
【００２１】
また、当該固定方法において、構造部材１と軽金属発泡体２を高密度エネルギ熱源で溶接するには、レーザ溶接、電子ビーム溶接及びプラズマアーク溶接などを用いることができ、とくに、生産性や溶接変形の面で総合的に優れているレーザ溶接が望ましい。溶接用のレーザには、主にＣＯ２レーザやＹＡＧレーザ等があるが、とくに、吸収率が高く、ビーム径も絞れてエネルギ密度が高く、さらに光ファイバで伝送することや複雑部品でもロボット溶接することが可能である点で、ＹＡＧレーザがより望ましい。なお、溶接用の熱源としてエネルギ密度が低いものは、生産性が劣り、変形も大きくなるので好ましくない。
【００２２】
さらに、当該固定方法において、より具体的な溶接の条件としては、とくに、構造部材１、軽金属発泡体２及び薄板状部材３の材質や厚さを先述の如く設定した場合、ＹＡＧレーザ出力を２〜６ｋＷ、ビーム径を０．２〜０．５ｍｍ、溶接速度を２〜８ｍ／分とするのが望ましい。
【００２３】
つまり、レーザ出力が大きいほど、又はビーム径が小さいほど、又は溶接速度が小さいほど、単位長あたりの入熱が大きくなり、溶け込みは深いものとなる。また、入熱が小さいと溶け込みが不足し、過大になると変形が大きくなったり溶け落ちが生じたりするなどの不具合が生じる。したがって、溶接条件は、構造部材１の外側から照射した高密度エネルギ熱源が内部の薄板状部材３を貫通するように、必要且つ充分な入熱となるべく、レーザ出力、ビーム径及び溶接速度を上記範囲から選択すればよい。
【００２４】
なお、構造部材１と薄板状部材３とを溶接する際、薄板状部材３の全板厚が溶融しない溶接条件、すなわち溶融した構造部材１が直接軽金属発泡体２に接触しない溶接条件とすれば、軽金属発泡体２の空孔を形成するセル壁が破断する心配が無く、軽金属発泡体２の製造条件が制約されることが無い点で好ましい。
【００２５】
次に、薄板状部材３において、溶融軽金属との密着性を向上させる処理としては、軽金属をコーティングする処理が挙げられる。つまり、薄板状部材３の少なくとも片面に、発泡金属２ａと同材質の軽金属層を金属的にまたは機械的に結合した状態でコーティングしておくと、軽金属を溶融・発泡させたときによく濡れて結合させることができる。このとき、コーティング層は、厚い必要はなく、数１０μｍもあればよい。また、コーティングの方法や種類は、乾式でも湿式でも良く、とくに限定されるものではなく、発泡金属２ａがアルミニウムの場合は、いわゆるアルミナイズ処理でよい。
【００２６】
さらに、薄板状部材３において、溶融軽金属との密着性を向上させる処理としては、薄板状部材３に、溶融・発泡状態の軽金属が貫通可能な貫通穴を設ける処理が挙げられる。つまり、薄板状部材３に貫通穴を形成し、この薄板状部材３を溶融・発泡状態の軽金属の表面に配置して、貫通穴に軽金属が充填された状態にすれば、軽金属が凝固収縮した際に軽金属と貫通穴が機械的に係合し、発泡金属２ａと薄板状部材３を密着させることができる。
【００２７】
このとき、溶融・発泡状態の軽金属の表面には、空孔ではなく、皮膜状の溶融金属があるので、貫通穴に充填されるのは素材とほぼ同じ密度の軽金属となる。また、貫通穴の径が小さいと表面張力の大きな溶融金属は充填されず、貫通穴の径が大きいと軽金属の発泡部分が含まれるようになって、凝固収縮による密着力が低くなる。
【００２８】
したがって、貫通穴の径は、例えば０．５〜５ｍｍの範囲とするのがよい。また、薄板状部材３において貫通穴が占める面積率は、極端に小さくても大きくても密着力が不足するので、例えば５〜５０％程度の範囲が好ましく、この際、軽金属の種類に依存することはない。この貫通穴は、穴は機械的に形成してもよいし、レーザ照射により形成してもよい。
面積率（％）＝（穴面積の総和／薄片片面の表面積）×１００
【００２９】
さらに、薄板状部材３において、溶融軽金属との密着性を向上させる処理としては、薄板状部材３の表面を粗面化する処理が挙げられる。つまり、薄板状部材３の表面を粗くすることによっても、溶融・発泡状態の軽金属が凝固収縮するときに、表面の密度の高い部分が薄板状部材３の表面に機械的に食い込んだ状態になって、発泡金属２ａと薄板状部材３を密着させることができる。
【００３０】
このとき、薄板状部材３の表面粗さが小さいと当然密着力も小さいので、山から谷の深さを０．１ｍｍ以上とすることにより、密着力を安定させることができる。この薄板状部材３の表面を粗面化する手段としては、機械加工やショットブラスト等の機械的な方法や、エッチング等の化学的な方法を採用し得る。
【００３１】
さらに、薄板状部材３において、溶融軽金属との密着性を向上させる処理としては、薄板状部材３を凹凸に成形する処理が挙げられる。つまり、図５に示すように、薄板状部材３の全体を凹凸の波形に成形することにより、溶融・発泡状態の軽金属が凝固収縮するときに、表面の密度の高い部分が薄板状部材３の表面に機械的に食い込んだ状態になって、発泡金属２ａと薄板状部材３を密着させることができる。
【００３２】
このとき、凹凸の深さＨが小さいと密着力は安定せず、凹凸の深さＨが大きいと、構造部材１中に充填したときに構造部材１との隙間が大きくなって、安定した溶接ができなくなる。したがって、凹凸の深さＨの範囲は、０．１〜０．５ｍｍ程度の範囲とするのが望ましい。また、凹凸の頂部や底部の折れ角度αは、小さいと溶融した発泡金属が凹部に浸透し難く、大きいと発泡金属の食い込みが甘く充分な密着力を発揮しづらいため、例えば６０〜１２０°の範囲とするのが好ましい。この凹凸を成形する手段としては、例えばプレスが用いられる。
【００３３】
なお、当該固定方法において、薄板状部材３は、構造部材１と軽金属発泡体２との充分な接合強度を確保するのに必要な溶接箇所に対応して、数や形状を設定し、発泡金属２ａの表面に配置すればよい。また、薄板状部材３は、溶接部とその周囲に対応する大きさであればよい。
【００３４】
つまり、薄板状部材３は、その幅を広くすれば、熱影響が小さくなると共に、溶接部から外れる心配もなくなるが、当該薄板状部材３が鋼製である場合には、体積を大きくすると重量増になる。したがって、実際の薄板状部材３は、少なくとも溶接ビード幅の３倍程度の幅とするのが良く、これにより発泡金属２ａとの密着部分への熱影響も小さくなり、機能として充分である。
【００３５】
また、図１には、構造部材１の長手方向にわたって連続的に溶接Ｗをした場合を示したが、図１に示す如く発泡金属２の表面に帯状の薄板状部材３を配置し、又は発泡金属２の表面に短冊状の薄板状部材を所定間隔で配置して、構造部材１の長手方向にわたって断続的に（点線状に）溶接を行ってもよい。
【００３６】
さらに、構造部材１の材質が、軽量化等の理由で軽金属であり、発泡金属と同材質の場合には、薄板状部材３同材質にすれば溶融・発泡状態の軽金属との密着性が得られるので、密着性を向上させる処理は不要となる。しかし、上記したように鋼製の構造部材１にアルミニウム製の軽金属発泡体２を固定する際には、薄板状部材３に密着性向上処理を施すことにより、異種金属同士の接合において充分な密着性が得られ、構造部材１と軽金属発泡体２の充分な接合強度の確保においてきわめて効果的である。
【００３７】
【実施例】
図４（ａ）に示すように、５００℃程度に加熱保温した型Ｆ内に、溶融したアルミニウム（約７００℃）を注入し、Ｃａ等の増粘剤及びＴｉＨ２等の発泡剤を添加し且つ攪拌してアルミニウムを発泡させた。一方、厚さ０．７ｍｍ、幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍの鋼製の薄板状部材１３に密着性向上処理を施した後、この薄板状部材３を図４（ｂ）に示す治具Ｊに仮止めし、治具Ｊとともに薄板状部材３を型Ｆ内の発泡アルミニウムＡに浸漬して、発泡アルミニウムＡに薄板状部材３を密着させた。
【００３８】
次に、発泡アルミニウムＡが凝固した後、図４（ｃ）に示すように、そのブロックから幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍ、厚さ２０ｍｍの試験片（軽金属発泡体）１２を切り出した。このとき、薄板状部材１３は、図２に示すように、試験片１２の幅方向に配置してある。
【００３９】
こののち、試験片１２に、厚さ１．６ｍｍ、幅５０ｍｍ、長さ１５０ｍｍの鋼板１１を、薄板状部材３を被う状態で重ね代を５０ｍｍにして重合し、この重合部分の中心に沿って鋼板１１の表面からＹＡＧレーザを照射し、試験片１２と鋼板１１を溶接した。溶接条件は、レーザ出力５ｋＷ、ビーム径０．３ｍｍ、溶接速度３ｍ／分とし、溶接方向は引っ張り方向に対して直角方向であり、溶接本数は１本である。
【００４０】
なお、実施例１では、密着性向上処理として、薄板状部材１３にアルミナイズ処理を施し、実施例２では、密着性向上処理として、薄板状部材１３に、径３ｍｍの貫通穴を面積率１２％で形成し、実施例３では、密着性向上処理として、深さ０．３ｍｍ、底部の折れ曲がり角度が９０度のＶ溝を機械加工により面積率２０％で形成し、実施例４では、密着性向上処理として、深さ０．５ｍｍ、頂部と底部の折れ曲がり角度が９０度の凹凸をプレス加工により全面に形成し、比較例１では、密着性向上処理をせずに、試験片１２と鋼板を直接溶接した。
【００４１】
そして、上記各実施例１〜４及び比較例１の各試験片１２及び鋼板１１を引っ張り試験に供して、破断強度を測定した。その結果を表１に示す。
【００４２】
【表１】
2004209526.tif 000003
【００４３】
表１から明らかなように、実施例１〜４については、比較例１に比べて、大幅に高い引っ張り剪断強さが得られることを確認した。
【００４４】
次に、厚さ１．６ｍｍ、長さ２４０ｍｍの鋼板を８０ｍｍ角のハット形状に成形し、内側に実施例１と同じ仕様の軽金属発泡体を充填した後、ハット形状の開放部分を厚さ１．６ｍｍ、長さ２４０ｍｍの鋼板で覆い、フランジ部をスポット溶接して、内部に軽金属発泡体２を収容した試験片を作成した。
【００４５】
その後、この試験片にＹＡＧレーザを照射し、軽金属発泡体と鋼板を溶接して衝撃試験片を作成した。このとき、実施例５では、図１（ｃ）に示すように、試験片の長手方向に３本の溶接を行い、実施例６では、図３に示すように、試験片の周方向に２本の溶接を行い、比較例２では、溶接を行わないものとした。そして、これらの試験片に、質量３００ｋｇｗの鋼製ブロックを衝突時の速度が約７．６ｍ／秒になるようにして長手方向から衝突させ、衝撃力を与えて吸収エネルギを計測した。表２に変位１００ｍｍまでの平均反力を示す。
【００４６】
【表２】
2004209526.tif 000004
【００４７】
表２に示すように、実施例５及び６については、比較例２に比べて平均反力が高い値を示し、エネルギ吸収性能が優れていること明らかである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の中空状構造部材における軽金属発泡体の固定方法を工程順に示す各々斜視説明図（ａ）〜（ｃ）である。
【図２】実施例１〜４及び比較例１の試験片及び鋼板を示す平面図（ａ）及び側面図（ｂ）である。
【図３】実施例６の衝撃試験片を説明する斜視図である。
【図４】軽金属発泡体の作成過程を説明する各々断面図（ａ）〜（ｃ）である。
【図５】密着性向上処理の一例として凹凸に成形した薄板状部材の一部を示す断面図である。
【符号の説明】
１    中空状構造部材
２    軽金属発泡体
３    薄板状部材
【図１】
2004209526.tif 000005
【図２】
2004209526.tif 000006
【図３】
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【図４】
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【図５】
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