(57)【要約】【課題】継手高さを減少でき、しかも、製造コストを低く抑えることができる配管継手構造を提供する。【解決手段】接続フランジ部材１０に、その板厚方向に貫通する貫通穴１３、１４を設け、貫通穴１３、１４の一端側に、貫通穴１３、１４の内径より大きい多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂを形成し、一方、貫通穴１３、１４に挿入可能な外径を有する配管１１、１２の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部１６、１７を形成し、この円環状突出部１６、１７の外径を多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内接円径より大きくし、円環状突出部１６、１７を拡大凹部１３ｂ、１４ｂに圧入固定する。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
接続フランジ部材（１０）に、その板厚方向に貫通する貫通穴（１３、１４）を設け、
前記貫通穴（１３、１４）の一端側に、前記貫通穴（１３、１４）の内径より大きい拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成し、
一方、前記貫通穴（１３、１４）に挿入可能な外径を有する配管（１１、１２）の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部（１６、１７）を形成し、
前記円環状突出部（１６、１７）を前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定することを特徴とする配管継手構造。
【請求項２】
前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の形状は、前記貫通穴（１３、１４）の内径に対して近接する部位と遠ざかる部位とを円周方向に有する非円形状であり、
前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の内接円径より前記円環状突出部（１６、１７）の外径を大きくしたことを特徴とする請求項１に記載の配管継手構造。
【請求項３】
前記非円形状は多角形状であることを特徴とする請求項２に記載の配管継手構造。
【請求項４】
前記非円形状はセレーション形状であることを特徴とする請求項２に記載の配管継手構造。
【請求項５】
前記配管（１１、１２）および前記接続フランジ部材（１０）はアルミニウム合金で形成され、前記接続フランジ部材（１０）は前記配管（１１、１２）より硬度の高いアルミニウム合金で形成されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１つに記載の配管継手構造。
【請求項６】
前記貫通穴（１３、１４）および前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に、その円周方向の一部を前記接続フランジ部材（１０）の外部へ直接開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）を設けたことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１つに記載の配管継手構造。
【請求項７】
前記接続フランジ部材（１０）は前記配管（１１、１２）を複数本保持するように構成されていることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１つに記載の配管継手構造。
【請求項８】
接続フランジ部材（１０）に、その板厚方向に貫通する貫通穴（１３、１４）を形成する工程と、
前記貫通穴（１３、１４）の一端側に、前記貫通穴（１３、１４）の内径より大きい拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成する工程と、
前記貫通穴（１３、１４）に挿入可能な外径を有する配管（１１、１２）の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部（１６、１７）を形成する工程と、
前記貫通穴（１３、１４）に前記配管（１１、１２）を挿入した後に、前記円環状突出部（１６、１７）を前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定する工程とを備えることを特徴とする配管継手構造の製造方法。
【請求項９】
前記配管（１１、１２）のうち前記円環状突出部（１６、１７）よりも更に端部側の部位に、Ｏリング収納用の円環状凹状溝（２０、２１）を形成する工程を備え、
前記円環状凹状溝（２０、２１）を形成する加工と、前記円環状突出部（１６、１７）の外径寸法を規定寸法に仕上げる加工とを共通のローラ手段（２６）により同時に行うことを特徴とする請求項８に記載の配管継手構造の製造方法。
【請求項１０】
前記貫通穴（１３、１４）および前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の円周形状を閉じた形状とし、
前記配管（１１、１２）の直管形状の部分を前記貫通穴（１３、１４）および前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に挿入して、前記円環状突出部（１６、１７）を前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定した後に、前記直管形状の部分に曲げ部（１１ａ、１２ａ）を形成することを特徴とする請求項８または９に記載の配管継手構造の製造方法。
【請求項１１】
前記貫通穴（１３、１４）および前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）は、その円周方向の一部が前記接続フランジ部材（１０）の外部へ直接開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）を有する形状とし、
前記配管（１１、１２）には、前記円環状突出部（１６、１７）に隣接する部位に予め曲げ部（１１ａ、１２ａ）を形成しておき、
前記曲げ部（１１ａ、１２ａ）を有する前記配管（１１、１２）を、前記開口部（１３ｃ、１４ｃ）を通して前記貫通穴（１３、１４）および前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の部位に挿入し、
その後に、前記円環状突出部（１６、１７）と前記拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）との圧入固定を行うことを特徴とする請求項８または９に記載の配管継手構造の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、配管に径外方への円環状突出部を形成し、この円環状突出部と接続フランジ部材の貫通穴部とを圧入固定する配管継手構造およびその製造方法に関するものであり、例えば、車両空調用冷凍サイクルの冷媒配管継手に用いて好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、特開平４−２６６５２１号公報には図２２に示す配管継手構造が記載されている。この従来技術では、配管１１の端部近傍に径外方へ突出する円環状の突出部１６をバルジ加工により形成するとともに、配管１１の軸方向に沿って分割された２つの分割フランジ部材１０Ａ、１０Ｂを備えている。この２つの分割フランジ部材１０Ａ、１０Ｂの円弧状凹部１０Ｃ、１０Ｄを配管１１に嵌合するとともに、いずれか一方の分割フランジ部材１１Ａに対して他方の分割フランジ部材１１Ｂを矢印Ｊのように配管１１の軸方向に沿ってスライドして、２つの分割フランジ部材１０Ａ、１０Ｂ間を結合する。
【０００３】
また、配管１１の円環状突出部１６に２つの分割フランジ部材１０Ａ、１０Ｂの一端側の拡大凹部１０Ｅ、１０Ｆが接触するまで、２つの分割フランジ部材１０Ａ、１０Ｂを配管１１の端部側に移動させ、この状態において、２つの分割フランジ部材１０Ａ、１０Ｂの間を図示しないビスにより締結して、配管１１と２つの分割フランジ部材１０Ａ、１０Ｂとを固定している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記の従来技術では、一方の分割フランジ部材１１Ａに対して他方の分割フランジ部材１１Ｂを矢印Ｊのように配管１１の軸方向に沿ってスライドする必要があるので、このスライドのための直管部分Ｋが配管１１側に必要となる。その結果、配管継手の高さＨがどうしても大きくなるという不具合がある。車両のように搭載スペースが非常に制約される用途においては高さＨの増大により上記の従来技術を採用できない場合が生じる。
【０００５】
そこで、従来、アルミニウム製のブロック体に、Ｏリング収納用の円環状凹状溝を有する配管接続部、この配管接続部と連通する通路穴等を切削加工により形成し、このブロック体の通路穴に配管の端部を挿入しろう付けすることにより、配管継手の高さＨを減少させるものが実用化されている。しかし、この従来技術では加工工数の大きい切削加工を使用するのに加え、切削加工以外にろう付けも必要であるので、製造コストが大きく上昇するという問題がある。
【０００６】
本発明は上記点に鑑みて、配管軸方向へのスライドのための直管部分が不要となり、継手高さを減少でき、しかも、製造コストを低く抑えることができる配管継手構造および配管継手構造の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、接続フランジ部材（１０）に、その板厚方向に貫通する貫通穴（１３、１４）を設け、貫通穴（１３、１４）の一端側に、貫通穴（１３、１４）の内径より大きい拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成し、一方、貫通穴（１３、１４）に挿入可能な外径を有する配管（１１、１２）の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部（１６、１７）を形成し、円環状突出部（１６、１７）を拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定することを特徴とする。
【０００８】
これによると、円環状突出部（１６、１７）と拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）との圧入固定により、配管（１１、１２）を接続フランジ部材（１０）に保持固定できる。そのため、従来技術のように分割フランジ部材を配管軸方向へスライドさせるための直管部分が不要となり、継手高さを減少できる。
【０００９】
しかも、圧入固定という簡単な機械的組付方法により配管（１１、１２）を接続フランジ部材（１０）に組け付ることができる。更に、接続フランジ部材（１０）は、拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を有する貫通穴（１３、１４）を平板状部材に設けるという簡単な形状でよいので、ダイカスト等の方法で接続フランジ部材（１０）を効率よく一体成形することが可能となる。そのため、配管継手構造の製造コストを低く抑えることができる。
【００１０】
請求項２に記載の発明では、請求項１において、拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の形状は、貫通穴（１３、１４）の内径に対して近接する部位と遠ざかる部位とを円周方向に有する非円形状であり、拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の内接円径より円環状突出部（１６、１７）の外径を大きくしたことを特徴とする。
【００１１】
これにより、圧入固定時に円環状突出部（１６、１７）の外周面が拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の非円形状の壁面に倣うように変形するので、円環状突出部１６、１７を拡大凹部１３ｂ、１４ｂにより確実に保持し固定できる。また、拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の非円形状により配管（１１、１２）の回り止め効果も向上できる。
【００１２】
請求項３に記載の発明のように、請求項２において、拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の非円形状は具体的には多角形状とすることができる。
【００１３】
また、請求項４に記載の発明のように、請求項２において、拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の非円形状はセレーション形状であってもよい。
【００１４】
請求項５に記載の発明では、請求項１ないし４のいずれか１つにおいて、配管（１１、１２）および接続フランジ部材（１０）はアルミニウム合金で形成され、接続フランジ部材（１０）は配管（１１、１２）より硬度の高いアルミニウム合金で形成されていることを特徴とする。
【００１５】
これにより、硬度の低いアルミニウム合金を用いて、配管（１１、１２）の成形性を向上すると同時に、圧入固定時における円環状突出部（１６、１７）の変形も無理なくスムースに行うことができる。しかも、接続フランジ部材（１０）は、配管（１１、１２）より硬度の高いアルミニウム合金で形成するから、接続フランジ部材（１０）の必要強度を容易に確保できるとともに、圧入変形した円環状突出部（１６、１７）を拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）により確実に保持し固定できる。
【００１６】
請求項６に記載の発明では、請求項１ないし５のいずれか１つにおいて、貫通穴（１３、１４）および拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に、その円周方向の一部を接続フランジ部材（１０）の外部へ直接開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）を設けたことを特徴とする。
【００１７】
これにより、後述の請求項１１のように、配管（１１、１２）のうち円環状突出部（１６、１７）に隣接する部位に予め曲げ部（１１ａ、１２ａ）を形成しておき、この曲げ部（１１ａ、１２ａ）を有する配管（１１、１２）を、開口部（１３ｃ、１４ｃ）を通して貫通穴（１３、１４）および拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の部位に挿入することが可能となる。
【００１８】
そのため、配管（１１、１２）単独の状態において予め曲げ部（１１ａ、１２ａ）を円環状突出部（１６、１７）に隣接して形成でき、継手高さをより一層減少できる。
【００１９】
請求項７に記載の発明のように、請求項１ないし６のいずれか１つにおいて、接続フランジ部材（１０）は配管（１１、１２）を複数本保持するように構成してもよい。
【００２０】
請求項８に記載の発明では、接続フランジ部材（１０）に、その板厚方向に貫通する貫通穴（１３、１４）を形成する工程と、貫通穴（１３、１４）の一端側に、貫通穴（１３、１４）の内径より大きい拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を形成する工程と、貫通穴（１３、１４）に挿入可能な外径を有する配管（１１、１２）の端部付近に、径外方へ突出する円環状突出部（１６、１７）を形成する工程と、貫通穴（１３、１４）に配管（１１、１２）を挿入した後に、円環状突出部（１６、１７）を拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定する工程とを備える、配管継手構造の製造方法を特徴とする。
【００２１】
請求項８によると、請求項１の配管継手構造を製造する製造方法を提供できる。
【００２２】
請求項９に記載の発明では、請求項８において、配管（１１、１２）のうち円環状突出部（１６、１７）よりも更に端部側の部位に、Ｏリング収納用の円環状凹状溝（２０、２１）を形成する工程を備え、
円環状凹状溝（２０、２１）を形成する加工と円環状突出部（１６、１７）の外径寸法を規定寸法に仕上げる加工とを共通のローラ手段（２６）により同時に行うことを特徴とする。
【００２３】
本発明者の試作検討によると、円環状凹状溝（２０、２１）を形成する加工を円環状突出部（１６、１７）の形成と関係なく独立に行うと、円環状凹状溝（２０、２１）と円環状突出部（１６、１７）との同軸度のずれが生じることが分かった。そこで、請求項９のように共通のローラ手段（２６）を用いて、円環状突出部（１６、１７）の外径寸法の仕上げと円環状凹状溝（２０、２１）の形成とを同時に行うことにより円環状突出部（１６、１７）の外径寸法を基準にして、円環状凹状溝（２０、２１）を形成できる。その結果、円環状凹状溝（２０、２１）と円環状突出部（１６、１７）との同軸度のずれを確実に防止できる。これにより、配管継手と相手側部材との嵌合組付性を向上できる。
【００２４】
請求項１０に記載の発明のように、請求項８または９において、貫通穴（１３、１４）および拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の円周形状を閉じた形状とする場合は、配管（１１、１２）の直管形状の部分を貫通穴（１３、１４）および拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に挿入して、円環状突出部（１６、１７）を拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）に圧入固定した後に、直管形状の部分に曲げ部（１１ａ、１２ａ）を形成すればよい。
【００２５】
請求項１１に記載の発明では、請求項８または９において、貫通穴（１３、１４）および拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）を、その円周方向の一部が接続フランジ部材（１０）の外部へ直接開口する開口部（１３ｃ、１４ｃ）を有する形状とし、配管（１１、１２）に、円環状突出部（１６、１７）に隣接する部位に予め曲げ部（１１ａ、１２ａ）を形成しておき、曲げ部（１１ａ、１２ａ）を有する配管（１１、１２）を、開口部（１３ｃ、１４ｃ）を通して貫通穴（１３、１４）および拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）の部位に挿入し、その後に、円環状突出部（１６、１７）と拡大凹部（１３ｂ、１４ｂ）との圧入固定を行うことを特徴とする。
【００２６】
これによると、前述の請求項６のように、配管（１１、１２）単独の状態において予め曲げ部（１１ａ、１２ａ）を円環状突出部（１６、１７）に隣接して形成でき、継手高さをより一層減少できる。
【００２７】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１〜図５は第１実施形態であり、第１実施形態の配管継手構造は車両空調用冷凍サイクルの冷媒配管の接続に使用されるものを例示している。
【００２９】
接続フランジ部材１０は２本の冷媒配管１１、１２を保持固定する部材の役割を果たすものであり、その全体形状は図２、図３に示すように長方形の平板形状になっている。２本の冷媒配管１１、１２のうち、一方の大径ｄ１の冷媒配管１１は冷凍サイクルの低圧側冷媒配管であり、より具体的には、圧縮機吸入側冷媒配管である。他方の小径ｄ２の冷媒配管１２は冷凍サイクルの高圧側冷媒配管であり、より具体的には、膨張弁入口側に位置する高圧側冷媒配管である。
【００３０】
そして、低圧側（吸入側）冷媒配管１１の先端部は図示しない膨張弁（減圧手段）の低圧側冷媒出口部に接続され、高圧側冷媒配管１２は膨張弁の高圧側冷媒入口部に接続されるようになっている。このように、第１実施形態の配管継手構造の接続相手部材は膨張弁である。
【００３１】
接続フランジ部材１０にはその板厚方向に貫通する２つの貫通穴１３、１４が設けてある。この２つの貫通穴１３、１４はそれぞれ冷媒配管１１、１２を挿入するためのものであり、一方の貫通穴１３は接続フランジ部材１０の長辺方向の一端側に位置し、他方の貫通穴１４は接続フランジ部材１０の長辺方向の他端側に位置している。
【００３２】
また、この２つの貫通穴１３、１４の中間部位にボルト通し穴１５が２個開けてある。このボルト通し穴１５に挿入されるボルト（図示せず）によって、接続フランジ部材１０は膨張弁のハウジング部に締め付け固定されるようになっている。
【００３３】
２つの貫通穴１３、１４は２本の冷媒配管１１、１２に応じて径寸法が相違しているだけで、形状は同じである。すなわち、貫通穴１３、１４は円形穴１３ａ，１４ａの一端部に多角形状、図示の例は８角形の拡大凹部１３ｂ、１４ｂを形成している。この多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内接円径Ｄ１、Ｄ２は、円形穴１３ａ，１４ａの内径Ｄ３、Ｄ４よりも所定量大きくしてある。また、円形穴１３ａの内径Ｄ３は冷媒配管１１の外径ｄ１より、また、円形穴１４ａの内径Ｄ４は冷媒配管１２の外径ｄ２よりそれぞれ所定量大きくしてある。
【００３４】
なお、接続フランジ部材１０は金属製、本例ではアルミニウム製である。加工コスト低減のために、接続フランジ部材１０はダイカスト加工により図２、３の形状に一体成形している。もちろん、接続フランジ部材１０の形状を切削加工により形成することも可能であるが、切削加工によると加工コストが上昇するデメリットが生じる。
【００３５】
次に、冷媒配管１１、１２について説明する。冷媒配管１１、１２も径寸法が相違しているだけで、同一形状になっており、その材質は金属製、本例ではアルミニウム製である。但し、冷媒配管１１、１２のアルミニウム材料は、パイプ形状の成形性等からアルミニウム合金の中でも、比較的硬度の低い材料、具体的にはＡ３００３−Ｏを用いている。
【００３６】
これに対し、接続フランジ部材１０のアルミニウム材料は、後述する冷媒配管１１、１２の圧入固定、配管取り付け部材としての強度確保等のために、Ａ３００３−Ｏよりも機械的強度が高くて硬度の高いアルミニウム合金を用いる。
【００３７】
冷媒配管１１、１２の端部付近には径外方へ円環状の形状にて突出する突出部１６、１７が周知のバルジ加工により一体成形されている。この突出部１６、１７の外径Ｄ５、Ｄ６は、多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内接円径Ｄ１、Ｄ２よりも所定量大きくしてある。
【００３８】
この突出部１６、１７よりも更に先端側にＯリング１８、１９（図４、５）を収納する円環状の凹状溝２０、２１がスピニング加工により成形されている。このスピニング加工は後述の第６実施形態にて詳述する。
【００３９】
次に、第１実施形態による配管継手構造の組付方法を説明する。接続フランジ部材１０はダイカスト加工により図２、３の形状に予め成形してあり、また、冷媒配管１１、１２は図４、５に示す形状、すなわち、端部付近に円環状の突出部１６、１７および円環状の凹状溝２０、２１を形成した直管形状に予め成形してある。
【００４０】
図６は接続フランジ部材１０と冷媒配管１１、１２との圧入固定を行う圧入装置を示す。圧入装置は固定治具２２と、この固定治具２２の上側に配置され、上下方向に移動可能な可動治具２３とを有している。固定治具２２には、冷媒配管１１、１２の端部の凹状溝２０、２１周辺部を収納する凹所２２ａ、２２ｂが形成してある。また、可動治具２３には冷媒配管１１、１２の直管部分を挿入可能な貫通穴２３ａ、２３ｂが形成してある。
【００４１】
そして、この凹所２２ａ、２２ｂ内に配管端部の凹状溝２０、２１周辺部を収納した状態で、円環状の突出部１６、１７の側面を固定治具２２の上端面に当接させる。ここで、冷媒配管１１、１２は接続フランジ部材１０の貫通穴１３、１４、および可動治具２３の貫通穴２３ａ、２３ｂに嵌合している。
【００４２】
次に、図示しない加圧用プレス装置により可動治具２３に矢印Ａのように加圧力を加えて、可動治具２３および接続フランジ部材１０を押し下げる。この際に、多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内接円径Ｄ１、Ｄ２よりも冷媒配管１１、１２の円環状突出部１６、１７の外径Ｄ５、Ｄ６を所定量大きくしてあるため、円環状突出部１６、１７の外周面が拡大凹部１３ｂ、１４ｂの多角形状に倣って変形する。すなわち、接続フランジ部材１０は円環状突出部１６、１７の外周面の変形を起こしながら下方へ移動する。
【００４３】
これにより、円環状突出部１６、１７の外周面が拡大凹部１３ｂ、１４ｂの多角形状の内壁面に密に圧接する。ここで、円環状突出部１６、１７には多角形状に倣う変形を元に戻そうとする復元力が発生するので、この復元力によって円環状突出部１６、１７の外周面が拡大凹部１３ｂ、１４ｂの多角形状の内壁面に強く圧接する。この結果、冷媒配管１１、１２を円環状突出部１６、１７の部位にて接続フランジ部材１０に強固に圧入固定できる。
【００４４】
なお、円環状突出部１６、１７の外径Ｄ５、Ｄ６と多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂの内接円径Ｄ１、Ｄ２との直径差は、０．２〜１．２ｍｍ程度の範囲である。
【００４５】
図６は接続フランジ部材１０のうち、拡大凹部１３ｂ、１４ｂ側の面が固定治具２２の上端面に当接して、接続フランジ部材１０の下方への移動が終了した状態、すなわち、冷媒配管１１、１２の圧入固定が終了した状態を示している。
【００４６】
次に、冷媒配管１１、１２の直管部分に対する曲げ加工を行う。この曲げ加工は図７に示す直角状の曲げ部１１ａ、１２ａを形成するためのものであり、この曲げ部１１ａ、１２ａは車両搭載状態での配管方向を満たすために必要なものである。この曲げ部１１ａ、１２ａの加工は、冷媒配管１１、１２の直管部分において曲げ部１１ａ、１２ａの曲げ内側部に相当する部分に、この曲げ内側形状と一致した固定治具（図示せず）を配置し、一方、冷媒配管１１、１２の直管部分において曲げ部１１ａ、１２ａの曲げ外側部に相当する部分に、この曲げ外側形状と一致した可動治具（図示せず）を配置し、この可動治具を冷媒配管１１、１２の直管部分に所定の加圧力で押し当てて、直角状の曲げ部１１ａ、１２ａを形成する。
【００４７】
第１実施形態によると、接続フランジ部材１０と冷媒配管１１、１２とを圧入固定しているから、図２２の従来技術のように、２つの分割フランジ部材相互間を矢印Ｊのように配管１２の軸方向に沿ってスライドする必要がなくなる。このため、第１実施形態では分割フランジ部材のスライドのための直管部分が不要になり、その分だけ、直角状の曲げ部１１ａ、１２ａを従来技術に比して接続フランジ部材１０に近接した部位に設定できる。その結果、配管継手の高さＨを従来技術より減少でき、車両搭載性を向上できる。ここで、配管継手の高さＨは、冷媒配管１１、１２の円環状突出部１６、１７の側面部（上面部）と、大径の冷媒配管１１の曲げ部１１ａの底面部との間の高さ寸法である。
【００４８】
また、第１実施形態では、接続フランジ部材１０に設ける貫通穴１３、１４が、円形穴１３ａ、１４ａと多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂとの組み合わせ形状であるので、接続フランジ部材１０は前述したようにダイカスト加工にて効率よく一体成形できる。しかも、圧入という簡単な機械的組付方法にて接続フランジ部材１０と冷媒配管１１、１２とを固定できるので、ろう付けも不要である。従って、配管継手構造を低コストにて製造できる。
【００４９】
また、第１実施形態では、接続フランジ部材１０の貫通穴１３、１４の拡大凹部１３ｂ、１４ｂを多角形状に形成し、この多角形状の拡大凹部１３ｂ、１４ｂに冷媒配管１１、１２の円環状突出部１６、１７の外周面が倣うように変形するから、接続フランジ部材１０と冷媒配管１１、１２とを確実に圧入固定できる。特に、接続フランジ部材１０の材質を、冷媒配管１１、１２より硬度の高い機械的強度の高いアルミニウム合金にしているから、接続フランジ部材１０の必要強度を容易に確保でき、圧入変形した円環状突出部１６、１７を拡大凹部１３ｂ、１４ｂにより確実に保持し固定できる。
【００５０】
また、圧入固定部が多角形状であることから、冷媒配管１１、１２の回り止め効果も向上できる。
【００５１】
また、円環状突出部１６、１７の圧入相手となる拡大凹部１３ｂ、１４ｂの形状が多角形状であるから、円環状突出部１６、１７の外周面の円周方向において圧入変形の多い部分と少ない部分とを交互に形成できる。そのため、圧入開始当初から円周方向の全周で一様に圧入変形が生じる場合（円形同士の圧入の場合）に比べて、接続フランジ部材１０の下側への移動量増加（圧入固定の進行）とともに円環状突出部１６、１７の外周面の変形量を円周方向にスムースに拡大することができる。
【００５２】
しかも、冷媒配管１１、１２の材質をアルミニウム合金の中でもＡ３００３−Ｏという比較的硬度の低い材質にしているから、圧入固定の工程において円環状突出部１６、１７の外周面の変形を無理なくスムースに行うことができる。このため、圧入固定の工程においてＯリング収納用の凹状溝２０、２１が変形するという不具合を防止できる。
【００５３】
（第２実施形態）
第１実施形態では、接続フランジ部材１０の貫通穴１３、１４の円周形状を接続フランジ部材１０の側縁部に開口しない閉じた形状としているが、第２実施形態では図８、図９に示すように、貫通穴１３、１４の円周形状を開口部１３ｃ、１４ｃにより外部へ開放する形状に変更している。なお、図１０は第２実施形態の組付方法の説明図で、図１１は第２実施形態の組付終了後の状態を示す。
【００５４】
ここで、開口部１３ｃ、１４ｃの開口方向は接続フランジ部材１０の短辺方向Ｂと平行になっており、この開口部１３ｃ、１４ｃによって、貫通穴１３、１４の円形穴１３ａ、１４ａおよび拡大凹部１３ｂ、１４ｂの円周方向の一部が接続フランジ部材１０の長辺方向の側縁部１０ａに向かって開口する。なお、開口部１３ｃ、１４ｃの幅寸法Ｗ１、Ｗ２は、第１実施形態の円形穴１３ａ、１４ａに対応する穴部１３ａ、１４ａの直径Ｄ３、Ｄ４と同じである。
【００５５】
第２実施形態によると、穴部１３ａ、１４ａおよび拡大凹部１３ｂ、１４ｂの円周方向の一部が直接外部へ開口するため、図１１に示すように、冷媒配管１１、１２として予め曲げ部１１ａ、１２ａを成形した冷媒配管１１、１２を使用して、冷媒配管１１、１２と接続フランジ部材１０とを圧入固定できる。
【００５６】
次に、第２実施形態の組付方法を説明する。先ず、図１０に示すように、冷媒配管１１、１２の曲げ部１１ａ、１２ａおよびこの曲げ部１１ａ、１２ａにつながる直管部分が開口部１３ｃ、１４ｃの開口方向（接続フランジ部材１０の短辺方向Ｂ）と平行になるように向ける。そして、冷媒配管１１、１２の円環状突出部１６、１７が接続フランジ部材１０の上側面よりも上方に位置するようにして、円環状突出部１６、１７が開口部１３ｃ、１４ｃの入口部に干渉することを回避する。この配置状態にて、冷媒配管１１、１２のうち、円環状突出部１６、１７より下側の曲げ部１１ａ、１２ａ部分を図１０の矢印Ｃのように開口部１３ｃ、１４ｃに挿入する。
【００５７】
ここで、冷媒配管１１、１２の下側の曲げ部１１ａ、１２ａ部分の外径ｄ１、ｄ２は幅寸法Ｗ１、Ｗ２より小さいから、この曲げ部１１ａ、１２ａ部分は開口部１３ｃ、１４ｃを通して穴部１３ａ、１４ａ側へ容易に挿入できる。
【００５８】
しかる後、図６と類似の圧入装置を用いて、接続フランジ部材１０と冷媒配管１１、１２との圧入固定を行う。すなわち、冷媒配管１１、１２の円環状突出部１６、１７の側面を固定治具の上端面に当接させて支持する。
【００５９】
次に、冷媒配管１１、１２の曲げ部１１ａ、１２ａおよび直管部分との干渉を避けるようにして、接続フランジ部材１０の表面に可動治具を配置する。そして、加圧用プレス装置により可動治具および接続フランジ部材１０に加圧力を加えることにより、可動治具および接続フランジ部材１０を冷媒配管１１、１２の円環状突出部１６、１７側へ押し下げる。
【００６０】
これにより、第１実施形態と同様に、接続フランジ部材１０が円環状突出部１６、１７の外周面の変形を起こしながら下方へ移動して、円環状突出部１６、１７の外周面が拡大凹部１３ｂ、１４ｂの多角形状に倣って変形する。この結果、冷媒配管１１、１２を円環状突出部１６、１７の部位にて接続フランジ部材１０に強固に圧入固定できる。図１１（ａ）（ｂ）はこの圧入固定終了後の状態を示す。
【００６１】
第２実施形態によると、接続フランジ部材１０と冷媒配管１１、１２との圧入固定前に、冷媒配管１１、１２単独の状態で曲げ部１１ａ、１２ａの曲げ加工を行うことができるので、接続フランジ部材１０に妨げられることなく、曲げ部１１ａ、１２ａを円環状突出部１６、１７に対してより一層近接した部位に形成できる。そのため、配管継手の高さＨ（図１１）を第１実施形態より更に減少できる。
【００６２】
なお、第２実施形態では、図１０および図１１に示すように冷媒配管１１、１２の曲げ部１１ａ、１２ａおよびこの曲げ部１１ａ、１２ａにつながる直管部分の方向が開口部１３ｃ、１４ｃの開口方向（接続フランジ部材１０の短辺方向Ｂ）と平行になり、この点で第１実施形態と相違している。
【００６３】
しかし、第２実施形態においても、冷媒配管１１、１２の曲げ部１１ａ、１２ａおよび直管部分の方向を接続フランジ部材１０の長辺方向に対して斜め方向に向ける等の変形が可能である。例えば、図１０に示すように、冷媒配管１１、１２の曲げ部１１ａ、１２ａおよび直管部分が開口部１３ｃ、１４ｃの開口方向（接続フランジ部材１０の短辺方向Ｂ）と平行になるように向け、その後に、冷媒配管１１、１２の曲げ部１１ａ、１２ａおよび直管部分の方向を図１０において反時計方向に所定角度だけ回転して、冷媒配管１１、１２の曲げ部１１ａ、１２ａおよび直管部分の方向を接続フランジ部材１０の長辺方向に対して斜め方向に向ける。
【００６４】
その後に、冷媒配管１１、１２と接続フランジ部材１０との圧入固定を行えば、冷媒配管１１、１２の曲げ部１１ａ、１２ａおよび直管部分の方向を接続フランジ部材１０の長辺方向に対して斜め方向に向ける等の変形が可能である。
【００６５】
（第３実施形態）
第３実施形態は第１実施形態の変形であり、図１２、図１３に示すように、接続フランジ部材１０に貫通穴１３を１個のみ設け、１本の冷媒配管１１のみを貫通穴１３の多角形状の拡大凹部１３ｂに圧入固定する。
【００６６】
（第４実施形態）
第４実施形態は第２実施形態の変形であり、図１４、図１５に示すように、開口部１３ｃにより穴円周形状の一部を外部へ開放した貫通穴１３を接続フランジ部材１０に１個のみ設けている。
【００６７】
第３、第４実施形態から理解されるように、本発明は接続フランジ部材１０に冷媒配管１１を１本のみ圧入固定する場合にも同様に適用できる。
【００６８】
（第５実施形態）
上記の各実施形態では、拡大凹部１３ｂ、１４ｂを多角形状に形成しているが、第５実施形態では図１６、図１７に示すように、拡大凹部１３ｂ、１４ｂをセレーション形状にしてもよい。ここで、セレーション形状は、円周方向に連なる波形の凹凸形状である。拡大凹部１３ｂ、１４ｂのセレーション形状の内接円径よりも冷媒配管１１、１２の円環状突出部１６、１７の外径を大きくして、接続フランジ部材１０と冷媒配管１１、１２とを圧入固定することにより、第５実施形態でも上記の各実施形態と同様の作用効果を発揮できる。
【００６９】
なお、図１６、図１７は第２実施形態（図８、９）の接続フランジ部材１０に相当するものを図示しているが、第１実施形態、および第３、第４実施形態の接続フランジ部材１０において拡大凹部１３ｂ、１４ｂをセレーション形状にしてよいことはもちろんである。
【００７０】
本発明による拡大凹部１３ｂ、１４ｂは、第１〜第４実施形態による多角形状および第５実施形態によるセレーション形状のいずれでもよく、拡大凹部１３ｂ、１４ｂの形状は、要は、貫通穴１３、１４の穴部１３ａ、１４ａの内径に対して近接する部位と遠ざかる部位とを円周方向に繰り返し形成する非円形状であればよい。
【００７１】
（第６実施形態）
第６実施形態は、冷媒配管１１、１２の端部付近に形成される円環状突出部１６、１７とＯリング収納用の円環状の凹状溝２０、２１の形成方法に関する。
【００７２】
ところで、第１、第２、第５実施形態のように、接続フランジ部材１０により２本の冷媒配管１１、１２を保持固定する場合には、２本の冷媒配管１１、１２の凹状溝２０、２１相互の間隔、すなわち、溝ピッチＰ（図１８参照）の精度を高めることが、配管継ぎ手と膨張弁等の相手側部材との嵌合組付性を確保するために、重要である。
【００７３】
しかし、本発明による配管継ぎ手構造を実際に試作検討してみると、図１９に示すように、円環状突出部１６、１７の中心位置２４と凹状溝２０、２１の中心位置２５がずれて、円環状突出部１６、１７と凹状溝２０、２１との同軸度のずれＱが生じて、溝ピッチＰの精度を悪化させることが分かった。
【００７４】
この同軸度のずれの原因を説明すると、冷媒配管１１、１２においては、図２０（ａ）に示すように最初に円環状突出部１６、１７をバルジ加工により形成する。このバルジ加工は、軸方向の加圧力により冷媒配管１１、１２の一部を径外方側へ膨出変形する加工法であるため、円環状突出部１６、１７の同軸度の精度は高い。その後、円環状突出部１６、１７よりも更に端部側の部位にスピニング加工を行って、円環状の凹状溝２０、２１を図２０（ｂ）のように形成している。
【００７５】
このスピニング加工は、図２１に示す複数のスピニングローラ２６を自転（矢印Ｆ）させつつ、冷媒配管１１、１２の周りで公転（矢印Ｇ）させながら、複数のスピニングローラ２６を矢印Ｉのごとく冷媒配管１１、１２の端部側の部位の表面に押し付けて、配管表面を絞ることにより凹状溝２０、２１を形成する加工方法である。
【００７６】
このように、バルジ加工による円環状突出部１６、１７の形成後に、凹状溝２０、２１をスピニング加工により独立に形成しているので、円環状突出部１６、１７に対する凹状溝２０、２１の同軸度のずれが発生する。
【００７７】
そこで、第６実施形態では、円環状突出部１６、１７の外周面を基準にして凹状溝２０、２１を形成することにより、凹状溝２０、２１の同軸度のずれを解消して溝ピッチＰの精度を向上させる。
【００７８】
図２１（ｂ）において上側のスピニングローラ２６は第６実施形態によるものであり、軸方向の中央部に最も外径の大きい中央ローラ部２６ａを有し、この中央ローラ部２６ａにより凹状溝２０、２１を絞り加工する。この中央ローラ部２６ａの軸方向の両側には、凹状溝２０、２１の両側部分の外径を形成する両側ローラ部２６ｂ、２６ｃを設けている。更に、スピニングローラ２６には円環状突出部１６、１７の外径を形成する最小外径の補助ローラ部２６ｄが設けてある。
【００７９】
図２１（ｂ）において下側のスピニングローラ２６’は通常のもの（比較例）であり、補助ローラ部２６ｄが設けてない。そのため、この下側のスピニングローラ２６’によると、円環状突出部１６、１７の形成とは関係なく、凹状溝２０、２１のみを独立に絞り加工する。
【００８０】
これに対し、第６実施形態のスピニングローラ２６によると、複数のスピニングローラ２６を矢印Ｉのごとく冷媒配管１１、１２の端部側の部位の表面に押し付けて凹状溝２０、２１を絞り加工する際に、中央ローラ部２６ａおよび両側ローラ部２６ｂ、２６ｃが配管表面に圧接すると同時に、補助ローラ部２６ｄが円環状突出部１６、１７の外周面に圧接する。
【００８１】
このため、バルジ加工された円環状突出部１６、１７の外径寸法を補助ローラ部２６ｄにより正規寸法に最終的に仕上げることができる。そして、補助ローラ部２６ｄが円環状突出部１６、１７の外周面に圧接した状態のままで、中央ローラ部２６ａおよび両側ローラ部２６ｂ、２６ｃにより凹状溝２０、２１を絞り加工する。これにより、円環状突出部１６、１７と凹状溝２０、２１との同軸度を確実に一致させることができ、同軸度のずれを防止できるので、溝ピッチＰの精度を向上できる。
【００８２】
（他の実施形態）
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す断面図である。
【図２】第１実施形態による接続フランジ部材の平面図である。
【図３】図２の断面図である。
【図４】第１実施形態による２本の冷媒配管のうち大径側の冷媒配管の断面図である。
【図５】第１実施形態による小径側の冷媒配管の断面図である。
【図６】第１実施形態による接続フランジ部材と冷媒配管との組付方法を説明する断面図である。
【図７】第１実施形態による配管継手構造の組付終了後の断面図である。
【図８】第２実施形態による接続フランジ部材の平面図である。
【図９】第２実施形態による接続フランジ部材の正面図である。
【図１０】第２実施形態による接続フランジ部材と冷媒配管との組付方法を説明する平面図である。
【図１１】（ａ）は第２実施形態による配管継手構造の組付終了後の断面図、（ｂ）は第２実施形態による配管継手構造の組付終了後の側面図である。
【図１２】第３実施形態による接続フランジ部材の平面図である。
【図１３】図１２の断面図である。
【図１４】第４実施形態による接続フランジ部材の平面図である。
【図１５】図１４の断面図である。
【図１６】第５実施形態による接続フランジ部材の平面図である。
【図１７】第５実施形態による接続フランジ部材の正面図である。
【図１８】配管継手構造のＯリング収納用凹状溝のピッチの説明図である。
【図１９】冷媒配管の円環状突出部とＯリング収納用凹状溝との同軸度のずれの説明図である。
【図２０】冷媒配管の円環状突出部とＯリング収納用凹状溝の加工方法の説明図である。
【図２１】第６実施形態によるＯリング収納用凹状溝の加工方法の説明図である。
【図２２】従来の配管継手構造の説明図である。
【符号の説明】
１０…接続フランジ部材、１１、１２…配管、１３、１４…貫通穴、
１３ｂ、１４ｂ…拡大凹部、１６、１７…円環状突出部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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