(57)【要約】【課題】各シート材間の接着力が均一で接着能力が高く、浮き等が生じず、低消費電力で、寿命が長く、シート材の汚れがないシート材接着装置等を提供する。【解決手段】接着用のトナー層が形成されたシート材を積載し、加熱加圧部材が複数の加熱加圧位置において加熱加圧して接着するシート材接着装置等で、シート材の一枚目を除き、加熱加圧部材と逆側の面には、全加熱加圧位置に対してトナー層を形成し、Ｎ枚目を除き、加熱加圧部材側の面には、加熱加圧部材が接触しない全加熱加圧位置に対してトナー層を形成した。【選択図】  図５
2004212855.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子写真方式の画像形成手段により接着用のトナー層が形成された複数のシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱及び加圧することによってシート材同士を接着させるシート材接着装置において、複数の加熱加圧位置の間を移動して、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がとりうる加熱加圧位置のうちの少なくとも一の加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とするシート材接着装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、レーザビームプリンタ、ファクシミリ等の電子写真方式を採用した画像形成装置に関し、詳しくは前記画像形成装置によってシート材の接着部に形成されたトナー層を利用して、シート材相互を接着させるシート材接着装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のレーザビームプリンタ等の電子写真方式を採用した画像形成装置としては、たとえば、レーザ光等によって感光ドラム（感光回転体）に描かれた潜像を現像せしめる現像装置と、現像されたトナー像をシート材に転写せしめる転写手段と、転写されたトナー像をシート材上に定着せしめる定着装置とを備えたものが主流となっている。
【０００３】
近年では、この画像形成が完了して排出されたシート材を任意の枚数で綴じるための綴じ装置を有するものがある。綴じ装置はステープラーを用いた方式のものが主流であるが、ステープラーの場合、シート材の再利用をする際に金属の針が障害になるなどの問題があり、ステープラー針を補充するなどのメンテナンスが必要であった。
【０００４】
そこで、電子写真方式の画像形成装置では接着部に原稿画像とは別にトナー層を形成して、このトナー層を加熱及び加圧することでシート材同士を接着する方式が考えられている。
【０００５】
図１１はトナー層を形成したシート材を加熱及び加圧して接着するシート材接着装置１００の概略図である。この方式では従来から画像形成のために使用しているトナーによって接着を行うため、シート材の再利用にも問題が無く、メンテナンスも従来どおりのトナーの補充だけでよい。
【０００６】
図９及び図１０は従来の技術におけるシート材接着動作の例を示す図である。図９〜図１１を参照して、従来のシート材接着装置におけるシート材の接着方法について説明する。シート材Ｓの接着部には両面にトナー層が帯状に形成されている。片側の面だけにトナー層を形成することも考えられるが、それでは十分な接着力が得られないため、通常、接着する両面にトナー層を形成するのである。
【０００７】
そして、図１１のように加熱加圧部材１１４はヒータ１１６を内蔵しており、帯状のトナー層１１７を一様に加熱加圧可能なようにトナー層と同様の帯形状をしている。
【０００８】
接着方法として、先ずは図９に示すようなものが挙げられる。図９においては、シート材Ｓがシート材積載トレイ１０６上に所定枚数、積載され、水平方向の位置が整合された状態で、加熱加圧部材１１４は図中矢印にて表されるようにシート材表面と垂直方向に接するように移動する。
【０００９】
そして、積載トレイ１０６上に設けられた加圧部材１１５とシート材Ｓの綴代部を狭持して、該綴代部を加熱加圧し、シート材Ｓに設けられたトナー層１１７を溶融してシート材同士を接着させていた。
【００１０】
また、別の接着方法としては、図１０に示すものが挙げられる。図１０においては、図１０（ａ）に示すように１枚目のシート材Ｓ１が積載トレイ１０６に供給されて、２枚目のシート材Ｓ２が供給され整合が終わると、加熱加圧部材１１４は図中矢印にて表されるように２枚目のシート材Ｓ２に接するように移動し、加圧部材１１５との間でシート材Ｓ１及びＳ２の綴代部を挟持し、表面のトナー層１１７に触れて裏面のトナー層１１７同士を加熱加圧し、トナーを溶融させてシート材同士を接着させる。
【００１１】
そして、加熱加圧部材１１４はシート材間の接着が終わると、シート材Ｓ２表面から離間する。図１０（ｂ）を例として、その後に供給されるシート材Ｓ３以降に対しても、この一連の動作を繰り返し行われることによってシート材束は接着されていた。
【００１２】
そして、図１０（ｃ）に示すように、最終枚目の接着作業が終わったシート材束は、図１１で示すように搬送ローラ１０７、１０８によって搬送され、排出ローラ対１０９を介して、シート材接着装置１００側面に設けられた排紙トレイ１１０上に排出されていた。図１１において、加熱加圧部材１１４はシート材Ｓとの位置調整のために図中両矢印Ｘ方向に移動可能となっていた。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術の場合には、下記のような問題が生じていた。図９に示したようなシート材接着動作では、加熱及び加圧手段から離れたシート材のトナー層への加熱及び加圧が不十分になるため、シート材同士の接着力が弱まるという問題点があった。
【００１４】
そこで、シート材束の加熱及び加圧手段から離れたシート材同士を接着させるために加熱量を増やすと、画像形成装置の消費電力が増大し、かつ加熱加圧部材に接するページが過分に加熱されるため焼け跡が残りシート材の美観を損ねてしまう。
【００１５】
一方、図１０に示したような一枚ずつ重ね合わせる毎に逐次加熱加圧する方法では、各シート材のトナー層１１７に加熱加圧部材が接触するために、加熱加圧部材の表面がトナーで汚れてしまい、その汚れがシート材に付着して美観を損ねてしまう。また、汚れのために加熱の効率が落ちてしまい装置としての寿命が短いという問題点があった。
【００１６】
本発明の目的は、電子写真方式の画像形成手段で、接着部に原稿画像とは別にトナー層を形成し、このトナー層を加熱及び加圧することでシート材同士を接着するシート材接着装置及び画像形成装置及びシート材接着方法において、各シート材間の接着力が均一で接着能力が高く、接着後のシート材の品質が高いシート材接着装置および画像形成装置及びシート材接着方法を提供することである。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は以下のような手段とした。
【００１８】
すなわち、電子写真方式の画像形成手段により接着用のトナー層が形成された複数のシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱及び加圧することによってシート材同士を接着させるシート材接着装置において、複数の加熱加圧位置の間を移動して、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がとりうる加熱加圧位置のうちの少なくとも一の加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とする。
【００１９】
このようにすることにより、シート材接着装置はシート材毎に接着部を確実に加熱加圧できるので、各シート材の接着部の接着力は均一にすることが可能である。また、全てのシート材間において、全ての接着部で接着されているので、シート材間に浮き等が生じることがなく、接着能力も高い。
【００２０】
さらに、加熱加圧部材はトナー層と触れることがないためトナーによる汚れを回避できるので、シート材表面を汚す事もなく、接着後のシート材について高い品質を得ることが可能となる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照し、この発明の実施の形態について詳細に説明する。ただし、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の技術的範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。また、以下の図面において、前述の従来技術の説明で用いた図面に記載された部材と同様の部材には同じ番号を付す。
【００２２】
（第１の実施の形態）
図１〜図６を参照して、第１の実施の形態に係る画像形成手段として、レーザビームプリンタ１について説明する。図１には、第１の実施の形態の構成例としてレーザビームプリンタ１が示されている。図２は第１の実施の形態に係る画像形成手段としてのレーザビームプリンタ１とシート材接着装置からなる画像形成装置の断面図、図３は第１の実施の形態に係るシート材接着装置の整合部の詳細図である。このレーザビームプリンタ１の全体的構成および機能について説明する。
【００２３】
プリンタ１内には、レーザスキャナ２、感光ドラム３と、一次帯電器１６と現像器１７を含む印字プロセスユニット１３、転写ローラ９、定着器４、レジストローラ対８、給紙カセット６と給紙ローラ（ピックアップローラ）７等が設置されている。
【００２４】
給紙カセット６内に積載収納されたシート状の記録材（以下、単に「シート材Ｓ」と称す）は、図中反時計方向に回転する給紙ローラ７により給送され、シート材ガイド１８に導かれてレジストローラ対８のニップ部へ搬送される。次いで、シート材Ｓはレジストローラ対８によって感光ドラム３と転写ローラ９との間に搬送される。
【００２５】
感光ドラム３は図中時計方向に回転しており、一次帯電器１６で均一に帯電されている。そして、その外周面には、レーザスキャナ２からのレーザ光により静電潜像が順次形成され、続いてその静電潜像が現像器１７で現像され、トナー像が形成される。そして、感光ドラム３と転写ローラ９との間に送られたシート材Ｓには、感光ドラム３上のトナー像が転写ローラ９により順次転写される。
【００２６】
このようにしてトナー像が転写されたシート材Ｓは定着器４へ送られ、ここで加熱加圧される。定着器４内には、定着ローラ２２、加圧ローラ２１が設けられ、ニップ部を形成している。このニップ部を通過することにより、トナー像は、シート材Ｓに定着する。前述の接着用のトナー層１１７は、上記のようなプリンタ１の画像形成プロセスによって、シート材Ｓの画像形成と同時にシート材Ｓの一部に形成される。
【００２７】
プリンタ装置本体１の内部には、両面搬送ユニット１５が設けられている。トナー像が定着したシート材Ｓは、フラッパ１２によってプリンタ装置本体１の上部および側面に用意された排紙口、または両面搬送ユニット１５に選択的に分岐される。
【００２８】
両面搬送ユニット１５に分岐したシート材Ｓは、反転搬送路２０を通過して反転し、両面搬送路２３を搬送される。そして、シート材ガイド２４に導かれてレジストローラ対８のニップ部に送られ、プリンタ１において片面側の印字と同様に残りの面が印字される。
【００２９】
印字されたシート材Ｓは、搬送ローラ対１０により排紙ローラ対５に送られ、排紙ローラ対５によって装置本体１上面の排紙トレイ１９上に画像面を下に向けた、いわゆるフェースダウンで排出される。なお搬送切替ガイド１１、フラッパ１２を切り替えることにより、他の排紙ローラ対１４を介して、画像面を上に向けた、いわゆるフェースアップでプリンタ１の側面に排紙することもできる。
【００３０】
図２は本実施の形態に係るシート材接着装置１００を画像形成手段であるレーザビームプリンタ１に装着した状態を示した図である。プリンタ１でトナー像を形成されたシート材Ｓは、排紙ローラ対１４を介して、シート材接着装置１００に搬送される。シート材Ｓは、シート材ガイド１０１、搬送ローラ対１０２、１０３に導かれ、反転搬送路１０４で反転し、再び搬送ローラ対１０３に導かれる。
【００３１】
シート材Ｓは搬送ローラ対１０３のニップ部から排出され、シート材ガイド１０５に導かれ、積載トレイ１０６上に積載される。尚、図２においては、シート材Ｓを接着するための加熱加圧部材１１４については省略されている。
【００３２】
そして、図２のように、積載されたシート材Ｓの後端はシート材Ｓの落下と伴って縦レジ整合壁１１１に突き当たり、シート材Ｓの縦方向は整合される。また、シート材Ｓの横方向は、図３のように一端が横レジ整合板１１２につきあたり、横レジ整合板１１２が横方向に駆動することによって、もう一端が横レジ整合壁１１３に突き当り整合される。
【００３３】
なお、加熱加圧部材１１４は、複数の加熱加圧位置をとるために図３中紙面に垂直方向（Ｙ方向）に移動可能であると同時に、シート材Ｓとの距離に対して位置調整を行うために図中両矢印Ｘ方向に移動可能となっている。また、横レジ整合板１１２は、シート材Ｓのサイズに応じて位置調整を行うために図中両矢印Ｚ方向に移動可能となっている。
【００３４】
図４は第１の実施の形態に係るシート材のトナー層１１７の配置を示した図、図５は第１の実施の形態に係るシート材接着動作を示す図、図６は第１の実施の形態に係るシート材接着装置の詳細を示す断面図である。
【００３５】
本実施の形態において、接着部１１８は、シート材同士を接着するために、トナー層１１７が形成されるべきシート材上の部分を意味しており、本実施の形態では、シート材Ｓの綴じ代部に、８箇所に分けて設けられている。
【００３６】
プリンタ１からシート材接着装置１００に供給されて、積載トレイ１０６上で整合されたシート材Ｓは順次重ねられる毎に加熱加圧部材１１４と積載トレイ１０６上に設けられた加圧部材１１５とに挟持されて接着される。
【００３７】
この際、図４のようにシート材一枚目を除くＳ２〜Ｓ４の積載トレイ側の面には、トナー層１１７が一定間隔を開け８箇所全ての接着部１１８に形成されている。
【００３８】
シート材一枚目であるＳ１の積載トレイ側にはトナー層１１７は形成されていない。それに対し、シート材Ｓ１とＳ３の加熱加圧部材側の面には、上述した８箇所の接着部１１８のうち、上から奇数番目の接着部１１８にのみトナー層１１７が形成され、シート材Ｓ２の加熱加圧部材側の面には、上述した８個の接着部１１８のうち、上から偶数番目の接着部１１８にのみトナー層１１７が形成されている。
【００３９】
シート材の最終枚目であるＳ４の加熱加圧部材側の面には、トナー層１１７は形成されていない。そして、加熱加圧部材１１４は、これらシート材間毎のトナー層１１７の位置に対応して移動を行うことになる。
【００４０】
図６に示すとおり、加熱加圧部材１１４は、実際には、４箇所でシート材Ｓに接触するように歯形形状をしており、４箇所の接触部１１４ａにはヒータ１１６が内蔵されている。そして、積載されたうちの最上のシート材Ｓの加熱加圧部材側表面の、トナー層１１７が形成されていない接着部１１８に接触部１１４ａを当接してシート材Ｓの接着を行う。
【００４１】
図５では、本実施の形態におけるシート材接着装置において、４枚のシート材が接着され、一つの束になる例を示している。
【００４２】
図５（ａ）に示すように、１枚目のシート材Ｓ１が供給されたあと、２枚目のシート材Ｓ２が供給され整合が終わると、加熱加圧部材１１４は図中矢印にて表されるように第一の加熱加圧位置において２枚目のシート材Ｓ２表面の垂直方向から接するように移動して、加圧部材１１５との間で接着部１１８を狭持する。
【００４３】
そして加熱加圧部材１１４側にトナー層１１７が形成されてない接着部１１８に接触部１１４ａを接触させることによりシート材Ｓ２越しにトナー層１１７同士を加熱加圧し、トナーを溶融させてシート材Ｓ１とＳ２を接着させる。
【００４４】
シート材Ｓ１の加熱加圧部材側の面は第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にトナー層１１７を形成し、シート材Ｓ２の積載トレイ側の面には第一及び第二両方の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にトナー層１１７を形成してある。
【００４５】
また、シート材Ｓ２の加熱加圧部材側の面には、第一の加熱加圧位置でシート材Ｓ１とＳ２を接着するために加熱加圧部材の接触部１１４ａが直接接触するため、この第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にはトナー層１１７は形成されておらず、シート材Ｓ３との接着のための第二の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にはトナー層１１７が形成されている。
【００４６】
従って、シート材Ｓ２の加熱加圧部材側の面にトナー層１１７が形成されてない接着部１１８に接触部１１４ａを接触させることによりシート材Ｓ２越しにトナー層１１７同士を加熱加圧し、トナーを溶融させてシート材Ｓ１とＳ２を接着させることになる。
【００４７】
図５（ａ）に示す第一の加熱加圧位置で加熱及び加圧することによって、シート材Ｓ１とＳ２の第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８が接着完了する。
【００４８】
そして、加熱加圧部材１１４はシート材Ｓ１とＳ２間の接着が終わるとシート材Ｓ２表面から離間し、接着位置を変更するために第二の加熱加圧位置に移動する。
【００４９】
次に図５（ｂ）に示すように、３枚目のシート材Ｓ３は接着済シート材束上に供給され整合される。整合後、加熱加圧部材１１４は図中矢印にて表されるように、第二の加熱加圧位置において３枚目のシート材Ｓ３表面の垂直方向から接するように移動し、加圧部材１１５との間で接着部１１８を狭持する。
【００５０】
この際には、シート材Ｓ３の積載トレイ側の面は、シート材Ｓ２と同様に、第一及び第二両方の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にトナー層１１７を形成してある。シート材Ｓ３の加熱加圧部材側の面は、第二の加熱加圧位置で加熱加圧部材表面が直接接触するので、第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８のみにトナー層１１７が形成されている。
【００５１】
そしてシート材Ｓ３の加熱加圧部材側の面にトナー層１１７が形成されてない接着部１１８に接触部１１４ａを接触させることによりシート材Ｓ３越しにトナー層１１７を加熱加圧し、トナーを溶融させてシート材同士を接着させる。
【００５２】
図５（ｂ）に示す加熱及び加圧においては、シート材Ｓ２とＳ３が第二の加熱加圧位置に対応する接着部１１８で接着され、同時にシート材Ｓ２の積載トレイ側の面で第二の加熱加圧位置に対応する接着部１１８に形成したトナー層１１７も加熱及び加圧される。従って、シート材Ｓ１とＳ２は第一及び第二の加熱加圧位置の両方に対応する接着部１１８で接着されたことになる。
【００５３】
加熱加圧部材１１４はシート材間の接着が終わるとシート材Ｓ３表面から離間し、接着位置を変更するために第一の加熱加圧位置に移動する。
【００５４】
さらに図５（ｃ）に示すように、４枚目のシート材Ｓ４は接着済シート材束上に供給され整合される。整合後、加熱加圧部材１１４は図中矢印にて表されるように４枚目のシート材Ｓ４表面の垂直方向から接するように移動し、加圧部材１１５との間で接着部１１８を狭持して、シート材Ｓ４越しにトナー層１１７を加熱加圧して、トナーを溶融させシート材同士を接着させる。
【００５５】
シート材Ｓ４の積載トレイ側の面は、シート材Ｓ２及びＳ３と同様に、第一及び第二両方の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にトナー層１１７を形成しておく。シート材Ｓ４は本例では最終のページであるため、Ｓ４の加熱加圧部材側の面には接着のためのトナー層１１７は設けない。
【００５６】
図５（ｃ）に示すように、まず第一の加熱加圧位置で加熱及び加圧する。この時、シート材Ｓ３を積載後の加熱及び加圧と同じように、シート材Ｓ３とＳ４が第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８で接着され、シート材Ｓ２とＳ３の第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８でも接着される。
【００５７】
さらに、最終ページである４枚目を積載後には、図５（ｄ）に示すように、第一の加熱加圧位置で加熱及び加圧した後、第二の加熱加圧位置でも加熱及び加圧する。これによってシート材Ｓ３とＳ４の第二の加熱加圧位置に対応する接着部１１８をも接着する。
【００５８】
以上のように、各シート材表面に接着用のトナー層１１７を設けて加熱及び加圧を繰り返すことで、シート材を接着する一辺がどのページにおいても同様に接着される。
【００５９】
接着するシート材の枚数が多い場合には、図５（ａ）、（ｂ）に示した一連の動作が繰り返し行われ、最終枚目接着に関しては、図５（ｃ）、（ｄ）に示した動作が行われる。
【００６０】
そして最終枚目の接着作業が終わるとシート材束は、図６のように搬送ローラ１０７，１０８によって排出ローラ対１０９を介して、シート材接着装置１００側面に設けられた排紙トレイ１１０上に排出される。図６において、前述のように、加熱加圧部材１１４はシート材Ｓとの位置調整のために図中両矢印Ｘ方向及びＹ方向に移動可能となっている。
【００６１】
このように第１の実施形態によれば、シート材接着装置１００はシート材Ｓ毎に接着部１１８を確実に加熱加圧できるので、各シート材Ｓの接着部１１８の接着力は均一にすることが可能である。また、全てのシート材間において、全ての接着部１１８で接着されているので、シート材間に浮き等が生じることがなく、接着能力も高い。
【００６２】
さらに、加熱加圧部材１１４はトナー層１１７と触れることがないためトナーによる汚れを回避出来るので本体の寿命が延び、かつシート材Ｓ表面を汚す事も回避できシート材Ｓの美観を損なわない。加えて、加熱するためのヒータ１１６の発熱量を小さくすることができるので消費電力を小さくすることが可能となる。
【００６３】
尚、本実施の形態では、加熱加圧部材１１４は、シート材間の接着が終わるとシート材面から離間し、すぐに次の加熱加圧位置に移動しているが、次のシート材がシート材束上に供給され整合された後に次の加熱加圧位置に移動してもよいことはもちろんである。
【００６４】
（第２の実施形態）
図７、図８には、第２の実施の形態について示されている。図７は第２の実施形態に係るシート材接着動作を示す図である。図８は第２の実施形態に係るシート材接着装置を示す断面図である。上記第１の実施形態では、トナー層１１７が形成された接着部１１８の位置に対応して加熱加圧部材１１４が移動可能な構成としたが、第２の実施の形態では、トナー層１１７が形成された接着部１１８の位置に対応して積載トレイ１０６が移動可能な構成とした。その他の構成および作用については第１の実施形態と同一なので、同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明は省略する。
【００６５】
第１の実施形態と同様に、プリンタ１によってトナー像を形成されたシート材Ｓはシート材接着装置１００に供給され、積載トレイ１０６に積載される。第１の実施形態と同様に、シート材Ｓは順次重ねられる毎に加熱加圧部材１１４と積載トレイ１０６上に設けられた加圧部材１１５とに挟持されて接着される。
【００６６】
この際、図４に示す、シート材Ｓへのトナー層１１７の配置方法は第１の実施の形態と同様のものを採用する。
【００６７】
そして、積載トレイ１０６は、これらシート材間毎のトナー層１１７の位置に対応して移動を行うことになる。
【００６８】
図８に示すとおり、加熱加圧部材１１４は、第１の実施の形態と同様、実際には、４箇所でシート材Ｓに接触するように歯形形状をしており、４箇所の接触部１１４ａにはヒータ１１６が内蔵されている。そして、シート材Ｓ表面上において、加熱加圧部材側の面にトナー層１１７が形成されていない接着部１１８に加熱加圧部材１１４の接触部１１４ａを当接してシート材Ｓの接着を行う。
【００６９】
しかし、第２の実施の形態では、加熱加圧部材１１４は、図中矢印に示すＸ方向にのみ移動可能になっており、加熱加圧部材１１４がシート材Ｓに対して、加熱加圧位置を相対的に移動するために、積載トレイ１０６が、図中矢印に示すＹ方向に移動可能になっている。
【００７０】
図７では、本実施の形態におけるシート材接着装置において、４枚のシート材が接着され、一つの束になる例を示している。
【００７１】
図７（ａ）に示すように、１枚目のシート材Ｓが供給されたあと、２枚目のシート材Ｓが供給され整合が終わると、加熱加圧部材１１４は図中矢印にて表されるように第一の加熱加圧位置において２枚目のシート材Ｓ２表面の垂直方向から接するように移動して、加圧部材１１５との間で接着部１１８を挟持する。
【００７２】
そしてシート材Ｓ２の加熱加圧部材側の面にはトナー層１１７が形成されてない接着部１１８に接触部１１４ａを接触させることによりシート材Ｓ２越しにトナー層１１７同士を加熱加圧し、トナーを溶融させてシート材Ｓ１とＳ２を接着させる。
【００７３】
シート材Ｓ１の加熱加圧部材側の面は第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にトナー層１１７を形成し、シート材Ｓ２の積載トレイ側の面には第一及び第二両方の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にトナー層１１７を形成してある。
【００７４】
また、シート材Ｓ２の加熱加圧部材側の面には、第一の加熱加圧位置でシート材Ｓ１とＳ２を接着するために加熱加圧部材表面が直接接触するため、この第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にはトナー層１１７を形成されておらず、シート材Ｓ３との接着のための第二の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にはトナー層１１７を形成されている。
【００７５】
従って、シート材Ｓ２の加熱加圧部材側の面にトナー層１１７が形成されてない接着部１１８に接触部１１４ａを接触させることによりシート材Ｓ２越しにトナー層１１７同士を加熱加圧し、トナーを溶融させてシート材Ｓ１とＳ２を接着させることになる。図７（ａ）に示す第一の加熱加圧位置で加熱及び加圧することによって、シート材Ｓ１とＳ２の第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８が接着完了する。
【００７６】
そして、加熱加圧部材１１４はシート材Ｓ１とＳ２間の接着が終わるとシート材Ｓ２表面から離間する。
【００７７】
次に図７（ｂ）に示すように、３枚目のシート材Ｓ３は接着済シート材束上に供給され整合される。整合後、積載トレイ１０６は、図中矢印にて表されるように、加熱加圧部材１１４がシート材Ｓ３に対して、第二の加熱加圧位置に位置するまで移動する。その後、加熱加圧部材１１４は、３枚目のシート材Ｓ３表面の垂直方向から接するように移動し、加圧部材１１５との間で接着部１１８を狭持する。
【００７８】
この際には、シート材Ｓ３の積載トレイ側の面は、シート材Ｓ２と同様に、第一及び第二両方の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にトナー層１１７を形成してある。シート材Ｓ３の加熱加圧部材側の面は、第二の加熱加圧位置で加熱加圧部材表面が直接接触するので、第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８のみにトナー層１１７が形成されている。
【００７９】
そしてシート材Ｓ３の加熱加圧部材側の面にトナー層１１７が形成されてない接着部１１８に接触部１１４ａを接触させることによりシート材Ｓ３越しにトナー層１１７を加熱加圧し、トナーを溶融させてシート材同士を接着させる。
【００８０】
図７（ｂ）に示す加熱及び加圧においては、シート材Ｓ２とＳ３が第二の加熱加圧位置に対応する接着部１１８で接着され、同時にシート材Ｓ２の積載トレイ側の面で第二の加熱加圧位置に対応する接着部１１８に形成したトナー層１１７も加熱及び加圧される。従って、シート材Ｓ１とＳ２は第一及び第二の加熱加圧位置の両方に対応する接着部１１８で接着されたことになる。加熱加圧部材１１４はシート材間の接着が終わるとシート材Ｓ表面から離間する。
【００８１】
さらに図７（ｃ）に示すように、４枚目のシート材Ｓ４は接着済シート材束上に供給され整合される。整合後、積載トレイ１０６は、図中矢印にて表されるように、加熱加圧部材１１４がシート材Ｓ３に対して、第一の加熱加圧位置に位置するまで移動する。
【００８２】
その後、加熱加圧部材１１４は、４枚目のシート材Ｓ表面の垂直方向から接するように移動し、加圧部材１１５との間で接着部１１８を挟持して、シート材Ｓ４越しにトナー層１１７を加熱加圧して、トナーを溶融させシート材同士を接着させる。
【００８３】
シート材Ｓ４の積載トレイ側の面は、シート材Ｓ２及びＳ３と同様に、第一及び第二両方の加熱加圧位置に対応する接着部１１８にトナー層１１７を形成しておく。シート材Ｓ４は本実施の形態では最終のページであるため、Ｓ４の加熱加圧部材側の面には接着のためのトナー層１１７は設けない。図７（ｃ）に示すように、まず第一の加熱加圧位置で加熱及び加圧する。
【００８４】
この時、シート材Ｓ３を積載後の加熱及び加圧と同じように、シート材Ｓ３とＳ４が第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８で接着され、シート材Ｓ２とＳ３の第一の加熱加圧位置に対応する接着部１１８でも接着される。
【００８５】
さらに、最終ページである４枚目を積載後には、図７（ｄ）に示すように、第一の加熱加圧位置で加熱及び加圧した後、第二の加熱加圧位置でも加熱及び加圧する。これによってシート材Ｓ３とＳ４の第二の加熱加圧位置に対応する接着部１１８を接着する。
【００８６】
接着するシート材の枚数が多い場合には、図７（ａ）、（ｂ）に示した一連の動作が繰り返し行われ、最終枚目接着に関しては、図７（ｃ）、（ｄ）に示した動作が行われる。そして最終枚目の接着作業が終わるとシート材束は、図８のように搬送ローラ１０７，１０８によって排出ローラ対１０９を介して、シート材接着装置１００側面に設けられた排紙トレイ１１０上に排出される。
【００８７】
このように第２の実施形態によっても、第１の実施形態によると同様シート材接着装置１００はシート材Ｓ毎に接着部１１８を確実に加熱加圧できるので、各シート材Ｓの接着部１１８の接着力は均一にすることが可能である。
【００８８】
また、全てのシート材間において、全ての接着部１１８で接着されているので、シート材間に浮き等が生じることがなく、接着能力も高い。さらに、加熱加圧部材１１４はトナー層１１７と触れることがないためトナーによる汚れを回避出来るので本体の寿命が延び、かつシート材Ｓ表面を汚す事も回避できシート材Ｓの美観を損なわない。加えて、加熱するためのヒータ１１６の発熱量を小さくすることができるので消費電力を小さくすることが可能となる。
【００８９】
なお、本実施の形態においては、画像形成装置の構成例としてレーザビームプリンタが挙げられているが、これに限定する趣旨ではなく、画像形成手段に電子写真方式を採用した、ファクシミリ、モノクロ複写機、フルカラー複写機等のシート材接着装置を備えたものにも適用できる。
【００９０】
また、上記の実施の形態ではシート材を一枚積載する毎に加熱及び加圧しているが、加熱及び加圧による接着力が十分であれば、二枚、三枚など複数枚積載する毎に加熱及び加圧することも可能である。
【００９１】
本発明の実施態様の例を以下に列挙する。
【００９２】
〔実施態様１〕
電子写真方式の画像形成手段により接着用のトナー層が形成された複数のシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱及び加圧することによってシート材同士を接着させるシート材接着装置において、複数の加熱加圧位置の間を移動して、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がとりうる加熱加圧位置のうちの少なくとも一の加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とするシート材接着装置。
【００９３】
〔実施態様２〕
電子写真方式の画像形成手段により接着用のトナー層が形成された複数のシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱及び加圧することによってシート材同士を接着させるシート材接着装置において、複数の加熱加圧位置の間を移動して、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とするシート材接着装置。
【００９４】
〔実施態様３〕
電子写真方式の画像形成手段により接着用のトナー層が形成された複数のシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱及び加圧することによってシート材同士を接着させるシート材接着装置において、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納し、前記加熱加圧部材が前記シート材に対して複数の加熱加圧位置をとるように移動する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がシート材に対してとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がシート材に対してとりうる加熱加圧位置のうちの少なくとも一の加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とするシート材接着装置。
【００９５】
〔実施態様４〕
電子写真方式の画像形成手段により接着用のトナー層が形成された複数のシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱及び加圧することによってシート材同士を接着させるシート材接着装置において、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納し、前記加熱加圧部材が前記シート材に対して複数の加熱加圧位置をとるように移動する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がシート材に対してとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がシート材に対してとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とするシート材接着装置。
【００９６】
〔実施態様５〕
前記画像形成手段は、前記Ｎ枚目に積載されたシート材の加熱加圧部材側の面にはトナー層を形成せず、前記加熱加圧部材は、該加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置において該Ｎ枚目に積載されたシート材を加熱加圧することを特徴とする実施態様１乃至４のいずれかに記載のシート材接着装置。
【００９７】
〔実施態様６〕
前記画像形成手段は、前記１枚目に積載されたシート材の積載トレイ側の面にはトナー層を形成しないことを特徴とする実施態様１乃至５のいずれかに記載のシート材接着装置。
【００９８】
〔実施態様７〕
シート材上に画像を形成するとともに、シート材同士の接着部にトナー層を形成する電子写真方式の画像形成手段と、前記画像形成手段により接着用のトナー層が形成されたシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱および加圧することによって各シート材同士を接着させるシート材接着装置と、を備えた画像形成装置において、複数の加熱加圧位置の間を移動して、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がとりうる加熱加圧位置のうちの少なくとも一の加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とする画像形成装置。
【００９９】
〔実施態様８〕
シート材上に画像を形成するとともに、シート材同士の接着部にトナー層を形成する電子写真方式の画像形成手段と、前記画像形成手段により接着用のトナー層が形成されたシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱および加圧することによって各シート材同士を接着させるシート材接着装置と、を備えた画像形成装置において、複数の加熱加圧位置の間を移動して、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とする画像形成装置。
【０１００】
〔実施態様９〕
シート材上に画像を形成するとともに、シート材同士の接着部にトナー層を形成する電子写真方式の画像形成手段と、前記画像形成手段により接着用のトナー層が形成されたシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱および加圧することによって各シート材同士を接着させるシート材接着装置と、を備えた画像形成装置において、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納し、前記加熱加圧部材が前記シート材に対して複数の加熱加圧位置をとるように移動する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がシート材に対してとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がシート材に対してとりうる加熱加圧位置のうちの少なくとも一の加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とする画像形成装置。
【０１０１】
〔実施態様１０〕
シート材上に画像を形成するとともに、シート材同士の接着部にトナー層を形成する電子写真方式の画像形成手段と、前記画像形成手段により接着用のトナー層が形成されたシート材を積載し、前記接着用のトナー層が形成された接着部を加熱および加圧することによって各シート材同士を接着させるシート材接着装置と、を備えた画像形成装置において、前記シート材の接着部を加熱及び加圧する加熱加圧部材と、前記シート材を積載収納し、前記加熱加圧部材が前記シート材に対して複数の加熱加圧位置をとるように移動する積載トレイと、を備え、Ｎ枚のシート材を接着する際に、前記画像形成手段は、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の積載トレイ側の面については、前記加熱加圧部材がシート材に対してとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の加熱加圧部材側の面については、加熱加圧部材が該各シート材に接触して加熱及び加圧する加熱加圧位置を除いて、前記加熱加圧部材がシート材に対してとりうる全ての加熱加圧位置に対応する接着部にトナー層を形成することを特徴とする画像形成装置。
【０１０２】
〔実施態様１１〕
前記画像形成手段は、前記Ｎ枚目に積載されたシート材の加熱加圧部材側の面にはトナー層を形成せず、前記加熱加圧部材がとりうる全ての加熱加圧位置において該Ｎ枚目に積載されたシート材を加熱加圧することを特徴とする実施態様７乃至１０のいずれかに記載の画像形成装置。
【０１０３】
〔実施態様１２〕
前記画像形成手段は、前記１枚目に積載されたシート材の積載トレイ側の面にはトナー層を形成しないことを特徴とする実施態様７乃至１１のいずれかに記載の画像形成装置。
【０１０４】
〔実施態様１３〕
接着用のトナー層が形成されたシート材を積載し、前記シート材を所定枚数積載する毎に、発熱体が、該シート材上の位置を相対的に変えて、最上のシート材に接触し、加熱及び加圧するシート材接着方法において、Ｎ枚のシート材を接着する場合に、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の発熱体と逆側の面については、前記発熱体が接触しうる全ての位置に対してトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の発熱体側の面については、前記発熱体が該各シート材に実際に接触する位置を除いて、前記発熱体が接触しうる位置のうちの少なくとも一の位置に対してトナー層を形成したことを特徴とするシート材接着方法。
【０１０５】
〔実施態様１４〕
接着用のトナー層が形成されたシート材を積載し、前記シート材を所定枚数積載する毎に、発熱体が、該シート材上の位置を相対的に変えて、最上のシート材に接触し、加熱及び加圧するシート材接着方法において、Ｎ枚のシート材を接着する場合に、一枚目に積載されたシート材を除く各シート材の発熱体と逆側の面については、前記発熱体が接触しうる全ての位置に対してトナー層を形成し、Ｎ枚目に積載されたシート材を除く各シート材の発熱体側の面については、前記発熱体が該各シート材に実際に接触する位置を除いて、前記発熱体が接触しうる全ての位置に対してトナー層を形成したことを特徴とするシート材接着方法。
【０１０６】
〔実施態様１５〕
前記Ｎ枚目に積載されたシート材の発熱体側の面には、トナー層を形成せず、前記発熱体が接触しうる全ての位置において、発熱体が、前記Ｎ枚目に積載されたシート材に接触し、加熱及び加圧することを特徴とする実施態様１３または１４に記載のシート材接着方法。
【０１０７】
〔実施態様１６〕
前記１枚目に積載されたシート材の発熱体と逆側の面には、トナー層を形成しないことを特徴とする実施態様１３，１４または１５に記載のシート材接着方法。
【０１０８】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、シート材接着装置はシート材毎に接着部を確実に加熱加圧できるので、各シート材の接着部の接着力は均一にすることが可能である。また、全てのシート材間において、全ての接着部で接着されているので、シート材間に浮き等が生じることがなく、接着能力も高い。
【０１０９】
さらに、加熱加圧部材はトナー層と触れることがないためトナーによる汚れを回避できるので、シート材表面を汚す事もなく、接着後のシート材について高い品質を得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の第１の実施の形態に係る画像形成手段の断面図である。
【図２】図２は本発明の第１の実施の形態に係る画像形成手段とシート材接着装置からなる画像形成装置の断面図である。
【図３】図３は本発明の第１の実施の形態に係るシート材接着装置の整合部の詳細図である。
【図４】図４は本発明の第１の実施の形態に係るシート材のトナー層の配置を示した図である。
【図５】図５は本発明の第１の実施の形態に係るシート材接着動作を示す図である。
【図６】図６は本発明の第１の実施の形態に係るシート材接着装置の詳細を示す断面図である。
【図７】図７は本発明の第２の実施の形態に係るシート材接着動作を示す図である。
【図８】図８は本発明の第２の実施の形態に係るシート材接着装置の詳細を示す断面図である。
【図９】図９は従来の技術におけるシート材接着動作を示す図である。
【図１０】図１０は従来の技術におけるシート材接着動作を示す図である。
【図１１】図１１は従来の技術におけるシート材接着装置を示す断面図である。
【符号の説明】
１      （レーザビーム）プリンタ
２      レーザスキャナ
３      感光ドラム
４      定着器
５      排紙ローラ対
６      給紙カセット
７      給紙ローラ
８      レジストローラ対
９      転写ローラ
１０    搬送ローラ対
１１    搬送切替ガイド
１２    フラッパ
１３    印字プロセスユニット
１４    排紙ローラ対
１５    両面搬送ユニット
１６    一次帯電器
１７    現像器
１８    シート材ガイド
１９    排紙トレイ
２０    反転搬送路
２１    加圧ローラ
２２    定着ローラ
２３    両面搬送路
２４    シート材ガイド
１００  シート材接着装置
１０１  シート材ガイド
１０２  搬送ローラ対
１０３  搬送ローラ対
１０４  反転搬送路
１０５  シート材ガイド
１０６  積載トレイ
１０７  搬送ローラ
１０８  搬送ローラ
１０９  排出ローラ対
１１０  排紙トレイ
１１１  縦レジ整合壁
１１２  横レジ整合板
１１３  横レジ整合壁
１１４  加熱加圧部材
１１４ａ  接触部
１１５  加圧部材
１１６  ヒータ
１１７  トナー層
１１８  接着部
Ｓ      シート材
【図１】
2004212855.tif 000003
【図２】
2004212855.tif 000004
【図３】
2004212855.tif 000005
【図４】
2004212855.tif 000006
【図５】
2004212855.tif 000007
【図６】
2004212855.tif 000008
【図７】
2004212855.tif 000009
【図８】
2004212855.tif 000010
【図９】
2004212855.tif 000011
【図１０】
2004212855.tif 000012
【図１１】
2004212855.tif 000013