(57)【要約】【課題】レーザビームなどのエネルギビームを転写熱源として用い、蛍光体インク膜をパネルの内面に転写した後であって、焼成する前に、容易にパターニングの精度などの検査が可能な画像表示装置の製造方法を提供する。【解決手段】レーザ発振器１１０は、１２（ｋＨｚ）のＱスイッチ発振（パルス発振）方式をもって波長５３２（ｎｍ）のグリーンレーザを発振するものであって、１．６（Ｊ）の平均出力を有する。レーザ発振器１１０から射出されたレーザビームＬＢ１は、ビームエキスパンダ１２０により、そのビーム径が射出直後のレーザビームＬＢ１の４倍に拡径され、透孔１３０ａが主面に設けられたアパーチャ１３０の配置により、その断面形状が矩形に加工される。そして、レーザビームＬＢ４は、染料１４が含有された蛍光体インク膜２２に対して照射される。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
可視光を吸収し熱に変換する特性を有する蛍光体材料を含有し、転写フィルムの主面に形成されたインク膜を、パネルの内面に密着させる密着ステップと、
前記パネルの内面に密着された前記インク膜に対して、可視光領域にピーク波長を有するエネルギビームを照射することにより、前記インク膜を前記パネルの内面に転写する転写ステップと
を備えることを特徴とする画像表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記エネルギビームは、略矩形の断面形状を有する
ことを特徴とする請求項１に記載の画像表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記インク膜には、前記蛍光体材料が電子の衝突によって励起された際の発光色と同一系統の色を有する染料とが含有されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の画像表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、画像表示装置の製造方法に関し、特に陰極線管装置の製造における蛍光体膜の形成技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
陰極線管装置におけるパネルの内面に対して蛍光体膜を形成するには、蛍光体インクをパネルに塗布して蛍光体インク膜を形成し、露光・現像によりパターニングして蛍光体膜前駆体を形成する湿式方法、あるいは印刷法などにより転写フィルムの主面に形成された蛍光体インク膜をパネルに密着させ、これに熱を加えることによってパネルの内面に熱転写する乾式方法などを用いて蛍光体膜前駆体を形成し、これら方法によって形成された蛍光体膜前駆体を焼成するという方法が用いられる。
【０００３】
近年では、製造上の効率および精度などの優位性から、乾式方式での形成方法の研究開発が進められるようになってきており、特に、転写の際の熱源として、サーマルヘッドを用いてヒートプレスする方法に代わって、レーザビームなどのエネルギビームを用いる方法が研究開発されるようになってきている。例えば、下記特許文献１では、予め赤外線吸収剤を添加した蛍光体インクをフィルムの主面上に塗布することによって蛍光体インク膜を形成しておき、この蛍光体インク膜を転写フィルムごとパネルの内面に密着させ、この状態で蛍光体インク膜に対して赤外光レーザビームを照射することで蛍光体インク膜をパネルの内面に転写する（蛍光体膜前駆体を形成する）方法が示されている。そして、赤外線吸収剤としては、一般的に知られたカーボンブラックやシアニン系色素、スクワリウム系色素、ナフトキノン系色素、アントラキノン系色素、アズレニウム系色素、フタロシアニン系色素などを用いることができる旨記載されている。
【０００４】
この特許文献１の熱転写法では、サーマルヘッドを用いた熱転写法に比べて、走査の速度向上による転写時間の短縮、あるいは高精細なパターンの蛍光体膜の形成などが実現できる。
【０００５】
【特許文献１】
特開平６−２９５６７１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
蛍光体膜を形成する工程においても、歩留まりを向上させることが望まれている。そのため、パネルの内面に形成された蛍光体膜前駆体に対し、そのパターニングの精度などを検査すれば、焼成前に対処が可能であるのでその後の工程における歩留まりをよくすることができると考えられる。
【０００７】
しかし、上記特許文献１の熱転写法のように、カーボンブラックなどの赤外線吸収剤が含有された蛍光体インクを用いていると、蛍光体膜前駆体の段階で、そのパターニングの精度などを検査することが困難である。即ち、例えばカーボンブラックが含有された蛍光体インクでは、その色が黒であり、パネルの内面における蛍光体膜前駆体も黒くなってしまい、隣り合う蛍光体膜前駆体あるいはブラックマトリクスなどとの境目を確認することは非常に困難となる。
【０００８】
なお、赤外線吸収剤として上記の色素を用いる場合にも、赤外線レーザビームの吸収効率を熱転写が可能となるまで色素を含有させると、カーボンブラックを含有させた場合と同様に検査を実施することはできなくなる。
本発明は、このような問題の解決を図るためになされたものであって、レーザビームなどのエネルギビームを転写熱源として用い、蛍光体インク膜をパネルの内面に転写した後であって、焼成する前に、容易にパターニングの精度などの検査が可能な画像表示装置の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係る画像表示装置の製造方法は、可視光を吸収し熱に変換する特性を有する蛍光体材料を含有し、転写フィルムの主面に形成されたインク膜を、パネルの内面に密着させる密着ステップと、パネルの内面に密着されたインク膜に対して、可視光領域にピーク波長を有するエネルギビームを照射することにより、インク膜をパネルの内面に転写する（転写ステップ）こととした。
【００１０】
この画像表示装置の製造方法では、インク膜をパネルに転写する際の熱源として可視光領域にピーク波長を有するエネルギビームを用い、且つインク膜の中に含有される蛍光体材料が可視光を吸収して熱に変換させることによって、インク膜が加熱されてパネルの内面に熱転写される。よって、予めインク膜中にカーボンブラックなどのビーム吸収を補助する材料（例えば、赤外線吸収剤など。）を含有させておかなくても、パネルに対してインク膜を良好に転写させることができる。これより、本発明に係る画像表示装置の製造方法では、インク膜をパネルの内面に転写した後であって、焼成する前に、インク膜中の蛍光体材料が有する色を容易に判別することができ、インク膜のパターンずれなどの検査を容易に実施することができる。
【００１１】
従って、本発明に係る画像表示装置の製造方法では、レーザビームなどのエネルギビームを転写熱源として用い、インク膜をパネルの内面に転写した後であって、焼成する前に、容易にパターニングの精度などの検査が可能となる。
上記画像表示装置の製造方法においては、略矩形の断面形状を有するエネルギビームを用いるようにすれば、照射対象であるインク膜に対して走査しながらエネルギビームを照射する場合にも、走査方向に直交する方向における積算ビームエネルギが均一化される。それによって、転写されたインク膜の膜厚が均一化されるので望ましい。即ち、円形の断面形状を有するエネルギビームを、インク膜に対して走査しながら照射してゆくと、走査方向と直交する方向における中央部が周辺部と比べてオーバーラップする部分が大きくなることから、中央部の積算ビームエネルギが周辺部に比べて大きくなりすぎてしまい、均一な膜厚のインク膜を形成することができない。これに対して、本発明に係る製造方法では、略矩形の断面形状を有するエネルギビームを用いるので、均一な膜厚のインク膜を形成する上で最適な積算ビームエネルギをインク膜に対して加えることができる。
【００１２】
略矩形の断面形状を有するエネルギビームは、例えば、発振器より射出された基ビームを、主面内に略矩形の透孔が設けられたアパーチャに対して照射し、透孔から基ビームの一部を取り出すことによって得られる。
また、上記画像表示装置の製造方法におけるエネルギビームには、種々のビーム、例えば、レーザビームやプラズマビームなどを用いることができるが、中でも、Ｑスイッチ発振されてなるレーザビームを用いることが、高い精度でインク膜をパネルの内面に転写できるという点から望ましい。また、Ｑスイッチ発振されてなるレーザビームは、ＣＷ（連続）発振されてなるレーザビームに比べて、熱の拡散によるフィルム本体への影響が小さく、転写時にフィルムが溶融してしまうようなことがなく、熱転写の際の熱源として適している。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態では、３２インチタイプの陰極線管装置（以下、「ＣＲＴ装置」という。）の製造過程における蛍光体膜の形成方法を一例に用い、説明する。なお、形成しようとする蛍光体膜は、ピッチ０．１７（ｍｍ）のスーパーファインピッチのストライプ状を最終形態とするものである。
【００１４】
まず、本発明の実施の形態に係る蛍光体膜の形成方法の概略構成を、図１を用いて説明する。
図１に示すように、本発明の実施の形態に係る蛍光体膜の形成工程は、大きく分けて転写フィルム作製ステップ（Ｓ１０）、転写ステップ（Ｓ２０）、検査ステップ（Ｓ３０）、焼成ステップ（Ｓ４０）とから構成されている。
【００１５】
先ず、転写フィルム作製ステップＳ１０では、蛍光体１１と樹脂１２と溶剤１３と染料１４とを混合し、蛍光体インク１０を作製する（サブステップＳ１１）。用いる蛍光体１１としては、従来から一般に用いられている陰極線管用の蛍光材料を用いることができる。例えば、以下に示す蛍光体材料を用いることができる。
【００１６】
赤色（Ｒ）蛍光体；Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ３＋
緑色（Ｇ）蛍光体；ＺｎＳ：Ｃｕ、Ａｌ
青色（Ｂ）蛍光体；ＺｎＳ：Ａｇ
なお、上記蛍光体は、あくまでも一例を示したものであって、上記以外の蛍光体を用いることもできる。
【００１７】
樹脂１２は、転移点および融点が異なる複数種の樹脂材料の混合体であり、例えば、熱可塑性樹脂、熱溶融性樹脂、ＷＡＸなどを混合したものである。
溶剤１３は、例えば、メチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）、トルエン、イソプロピルアルコール（ＩＰＡ）の混合体である。なお、以下では、上記樹脂１２と溶剤１３とを一纏めにして、樹脂・溶剤混合体１５と記載する。
【００１８】
染料１４には、蛍光体１１の発光色（蛍光体が電子の衝突によって励起された際に発する色）と同一系統の色を有するものを用いることができる。例えば、イミダゾールアゾ系Ｍ２１５０、アントラキノン系Ｒｅｄ２Ｂ、アントラキノン系Ｖｉｏｌｅｔ９１８、ローラミン系ＳＯＴ−ＰＩＮＫ１などの中から、蛍光体１１の発光色と同一系統の色を有するものを用いることができる。なお、添加する染料１４については、必ずしも蛍光体１１の発光色と完全に同一の色を有するものである必要は無いが、検査ステップＳ３０で容易に検査ができるようにするためには、蛍光体１１の発光色と異なる系統の色、特に補色関係にある色のものを選択するのは避ける必要がある。
【００１９】
また、蛍光体インク１０中における染料１４は、蛍光体１１の表面の顔料が果すレーザビームを熱に変換するという機能を補う目的と、検査ステップＳ３０においての作業が円滑に実施できるようにする目的から含有されるものであって、その含有量は、極微量で十分である。
混合サブステップＳ１１では、上記材料１１、１２、１３、１４を、ボールミルなどを用いて混合してスラリー状とし、蛍光体インク１０を作製する。
【００２０】
次に、このようにして作製した蛍光体インク１０を、フィルム２１の一方の主面上に対して、ベタ塗り若しくは、所要のパターン（例えば、ストライプ状）で印刷（塗布）し、蛍光体インク膜２２を形成する（サブステップＳ１２）。フィルム２１への蛍光体インク膜２２の形成には、通常用いられるコータ法などを用いることができる。ここで用いるフィルム２１は、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を原料として１２（μｍ）の厚みの加工されたものである。
【００２１】
サブステップＳ１２を経て形成される転写フィルム２０においては、厚み１２（μｍ）のフィルム２１の主面上に、蛍光体インク膜２２（図１では、不図示。）がピッチ０．５１（ｍｍ）で厚み１５〜１８（μｍ）で形成された構成を有することになる。
図１に示すように、転写ステップＳ２０には、パネルへの転写フィルムの当接サブステップ（Ｓ２１）、蛍光体インク膜２２（図１では、不図示。）に対するレーザビームの照射サブステップ（Ｓ２２）、フィルム２１の剥離サブステップ（Ｓ２３）とから構成されている。
【００２２】
当接サブステップＳ２１は、パネルの内面における所要の領域に転写フィルム２０を当接させ、転写フィルム２０上に形成された蛍光体インク膜２２（図１では、不図示。）をパネルの内面に密着させる。このときの転写フィルム２０の当接位置については、予め実測されたパネルの内面における３次元形状と、ＣＲＴ組み立て時におけるパネルとシャドウマスクとの相対位置の関係などから設定されるものである。
【００２３】
照射サブステップＳ２２では、レーザビームを蛍光体インク膜２２に対して照射して、これを加熱し、パネルの内面に蛍光体インク膜２２を転写する。この照射サブステップＳ２２については、後述する。
剥離サブステップＳ２３では、照射サブステップＳ２２後に、フィルム２１の剥離を実施することによって、蛍光体インク膜２２中におけるレーザビームが照射された領域だけがパネルの内面に転写される。
【００２４】
図１に示すように、本発明の実施の形態に係る蛍光膜の形成においては、パネルに転写された蛍光体インク膜２２を焼成する前に、そのパターンずれ、あるいは、色むらなどの転写不良の有無を検査する検査ステップＳ３０を有している。
検査ステップＳ３０において、合格判定が下されたパネルについては、焼成されることで、蛍光体インク膜２２中における樹脂１２、溶剤１３、染料１４は焼失し、パネルの内面への蛍光体膜３０の形成が完了する。
（照射サブステップＳ２２について）
上記蛍光体膜の形成工程において、本発明の特徴部分である照射サブステップＳ２２について、図２および図３を用いて説明する。
【００２５】
図２に示すように、本発明の実施の形態に係るレーザ転写装置１は、パネル４０を載置固定するテーブル１００と、レーザビームを照射するための各機器１１０〜１５０ｂを有している。そして、テーブル１００におけるパネル４０を載置固定するための主面は、図のｚ軸方向上方に向いている。
テーブル１００の上には、蛍光体膜３０を形成しようとするパネル４０の内面が、ｚ軸方向の上向きとなるように、パネル４０が載置固定される。テーブル１００上におけるパネル４０は、ストッパ１０１ａ、１０１ｂとシリンダ１０２ａ、１０２ｂとによって、ガタツキ無く固定されている。つまり、パネル４０は、その側周面４０ｂがシリンダ１０２ａ、１０２ｂによってｙ軸方向およびｘ軸方向に力を受け、シリンダ１０２ａ、１０２ｂにより加圧された側周面４０ｂの対向面がストッパ１０１ａ、１０１ｂに押し付けられ固定されている。
【００２６】
パネル４０におけるスクリーン面４０ａの所要箇所には、転写フィルム２０が当接されており、上述のように、蛍光体インク膜２２（図２では、不図示。）がスクリーン面４０ａに密着された状態になっている。
なお、図示していないが、パネル４０が載置されているテーブル１００は、裏面側に取り付けられたリニアアクチュエータなどにより、ｘ軸方向およびｙ軸方向、さらにはｚ軸方向にも移動可能な構成となっている。
【００２７】
パネル４０のスクリーン面４０ａに当接された転写フィルム２０に対しては、ｚ軸方向の上方よりレーザビームが照射される。レーザ発振器１１０より射出されたレーザビームＬＢ１は、光路中に配されたビームエキスパンダ１２０、アパーチャ１３０、ミラー１４０、凸レンズ１５０ａ、１５０ｂなどを介した後に蛍光体インク膜２２に照射される。
【００２８】
レーザ発振器１１０は、発振周波数が１２（ｋＨｚ）のＱスイッチ発振（パルス発振）方式をもって波長５３２（ｎｍ）のグリーンレーザを発振するものであって、１．６（Ｊ）の平均出力を有する。このようにＱスイッチ発振方式のレーザ発振器１１０より射出されたレーザビームＬＢ１は、円形の断面形状を有し、且つ、尖頭出力（ピーク出力）の高いガウシアン分布（急峻な山型）のビームプロファイルを有する。また、このときのビーム径は、２．０（ｍｍ）である。
【００２９】
レーザ発振器１１０から射出されたレーザビームＬＢ１は、ビームエキスパンダ１２０により、そのビーム径が４倍に拡径され、ビームエキスパンダ１２０より射出されたレーザビームＬＢ２は、ビーム径８．０（ｍｍ）を有する。そして、レーザビームレーザＬＢ２は、ビームエキスパンダ１２０での拡径にともない、レーザビームＬＢ１よりも尖頭出力が低くなり、なだらかな山型のビームプロファイルを有することになる。
【００３０】
図２に示すように、レーザビームＬＢ２は、アパーチャ１３０に対して入射し、ビーム断面が略矩形のレーザビームＬＢ３へと加工される。即ち、アパーチャ１３０の主面の略中央領域には、一辺が３．９（ｍｍ）の正方形をした透孔１３０ａが設けられており、レーザビームＬＢ２は、そのビームプロファイルにおけるエネルギ強度がピークとなるポイント（ピーク点）が透孔１３０ａの略中央となるように入射されるようになっており、ビームプロファイルにおける裾野部分がアパーチャ１３０の主面によって遮蔽され、ビーム断面が略矩形へと加工される。ここで、アパーチャ１３０における透孔１３０ａのサイズは、本実施の形態では、一辺を３．９（ｍｍ）に設定したが、このサイズは、レーザビームＬＢ２のビームプロファイルにおける尖頭出力の６０〜８０（％）よりも小さな出力の部分（山の裾部分に相当）が遮蔽されるように設定されている。
【００３１】
アパーチャ１３０によってビーム断面が略矩形に加工されたレーザビームＬＢ３は、透孔１３０ａのサイズに応じた形の矩形断面を有する。つまり、レーザ転写装置１では、アパーチャ１３０をレーザビームの光路中に挿入することにより、レーザビームの断面形状を矩形に加工する。
矩形断面に加工されたレーザビームＬＢ３は、その後ミラー１４０でビームの進行方向が図のｚ軸方向下向きに偏向された後、２枚の凸レンズ１５０ａ、１５０ｂをもって転写フィルム２０における蛍光体インク膜２２で結像される。蛍光体インク膜２２におけるレーザビームＬＢ４の照射点ＬＢＰでは、一辺が１００（μｍ）の略矩形の断面を有する。
【００３２】
縮小結像のために配された２枚の凸レンズ１５０ａ、１５０ｂは、焦点距離が各々５００（ｍｍ）、５０（ｍｍ）に設定されており、１／１０の縮小結像となっている。そして、転写条件としては、転写フィルム２０に対して、凸レンズ１５０ｂをマイナス０．５（ｍｍ）のデフォーカスとしている。
レーザビームＬＢ４の照射点ＬＢＰの周辺における詳細について、図３を用いて説明する。図３は、照射点ＬＢＰにおける転写フィルム２０およびパネル４０の断面を示す断面図である。
【００３３】
図３に示すように、レーザビームＬＢ４は、転写フィルム２０におけるフィルム２１と蛍光体インク膜２２との境界から蛍光体インク膜２２の内方に向け０．５（ｍｍ）侵入した領域で結像し、照射点ＬＢＰを形成している。すなわち、可視光領域の波長（５３２ｎｍ）を有するグリーンレーザは、光透過性を有するフィルム２１を透過し、蛍光体１１および染料１４が含有されることで可視光を吸収する性質を備えた蛍光体インク膜２２で吸収される。蛍光体インク膜２２における蛍光体１１表面の顔料および染料１４は、レーザビームＬＢ４を吸収することにより、これを熱に変換する。この熱によって、蛍光体インク膜２２は、パネル４０の内面に熱転写される。
【００３４】
なお、蛍光体インク膜２２における染料１４は、照射されたレーザビームＬＢ４を吸収して熱に変換するための必須構成ではない。つまり、染料１４が含有されていない蛍光体インク膜であっても、転写には実質的な影響を及ぼさない。ただし、レーザビームＬＢ４から熱への変換効率という面からは、染料１４を含有させておくことが望ましく、また、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色蛍光体を含有する蛍光体インク膜を、同一照射条件のレーザビームで転写させようとする場合には、染料１４を含有させることが重要となってくる。
【００３５】
図２に戻って、レーザ転写装置１では、転写フィルム２０における蛍光体インク１０（不図示）にレーザビームＬＢ４を照射した状態で、テーブル１００をｘ軸方向あるいはｙ軸方向に移動させることにより、ストライプ状の蛍光体インク膜２２が転写される。このときの走査速度（テーブル１００の移動速度）は、例えば、２００（ｍｍ／ｓｅｃ．）である。蛍光体インク１０の転写に係るピッチは、上述のように０．１７（ｍｍ）である（スーパーファインピッチ）。
【００３６】
以上のような転写工程を、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）毎に繰り返し、フィルム２１を剥離することで、パネル４０の内面への３色の蛍光体インク膜２２の転写が完了する。
上記図１において説明したように、蛍光体インク膜２２が転写されたパネル４０は、そのパターンずれ、あるいは、色むらなどの転写不良の有無を検査される（検査ステップＳ３０）。
【００３７】
検査ステップＳ３０で合格判定のパネル４０については、転写が完了した蛍光体インク膜２２が焼成される（焼成ステップＳ４０）ことで、蛍光体膜３０の形成がなされる。
（本発明の実施の形態に係る蛍光体膜３０の形成方法の優位性）
以上説明してきたように、本発明に係る蛍光体膜３０の形成方法においては、次の点に特徴を有する。
（１）照射するレーザビームに可視光領域の波長（例えば、実施の形態では、５３２ｎｍの波長）を有するレーザビームを使用する点
（２）蛍光体インク膜２２に、蛍光体１１の発光色と同一系統の色を有する染料１４が含有されている点
（３）レーザビームの断面形状を略矩形に加工してから蛍光体インク膜２２に対して照射する点
先ず、上記（１）のようにグリーンレーザを使用することによって得られる本発明の実施の形態に係る蛍光体膜３０の形成方法における優位性は、照射対照である蛍光体インク膜２２にビーム吸収を補助する材料（例えば、上記特許文献１に記載の赤外線吸収剤。）を含有させなくてもよいことにある。即ち、上記従来の蛍光体膜の形成方法（特許文献１）では、赤外線吸収剤としてカーボンブラックなどを添加しなければならず、検査ステップＳ３０における各色の蛍光体インク膜２２の判別が困難であある。
【００３８】
これに対して、本発明の実施の形態に係る蛍光体膜３０の形成方法においては、可視光領域にピーク波長を有するグリーンレーザを照射するので、蛍光体１１の粒子表面に存在する顔料にレーザビームが吸収され、この顔料を熱の発生の起点として蛍光体インク膜２２が加熱されて熱転写が行われ、ビーム吸収のための材料を含有させなくても効率よく蛍光体膜３０の形成が実施される。そして、仮に上記のように染料１４を含有させる場合にも、各蛍光体１１の発光色と同一系統の色を有する染料１４を選択的に、極微量含有させるだけでよいので、目視でも確実に検査ステップＳ３０を実施することが可能である。
【００３９】
次に、上記（２）の点については、上記でも少し触れたように、各色毎に添加されている蛍光体１１の発光色に応じた色の染料１４を添加することによって、レーザビームの熱変換効率を任意に調整することができ、レーザを照射する際の照射条件などの加工条件における自由度を増すことができる。即ち、染料１４が含有されていない蛍光体インク膜では、レーザビームの照射条件は蛍光体表面に存在する顔料の可視光吸収率によって左右されてしまい、同一条件で３色の蛍光体膜を形成することはできないのに対して、染料１４を補助的に含有させることで３色の蛍光体膜をレーザビームの照射条件を同一にして形成することができる。また、染料１４の添加によって、検査ステップＳ３０において、隣り合う蛍光体インク膜２２間の境界が容易に確認でき、焼成する前に、そのパターンずれ、あるいは、色むらなどの転写不良の有無を検査することができる（検査ステップＳ３０）。
【００４０】
なお、蛍光体インク膜２２に含有させる染料１４については、蛍光体１１の発光色と必ずしも完全に同一の色を有するものを用いる必要はなく、しかも極微量含有させるだけでグリーンレーザの吸収効率を向上させることが可能である。ただし、染料１４の選択にあたっては、上述のように、検査ステップＳ３０で容易に検査ができるようにするために、蛍光体１１の発光色と異なる系統の色、特に補色関係にある色のものを選択するのは避ける必要がある。
【００４１】
最後に、上記（３）の特徴に付いては、蛍光体インク膜２２に照射する際のレーザビームＬＢ４の断面形状を矩形とすることで、パネル４０（蛍光体インク１０）に対してレーザビームＬＢ４の照射点ＬＢＰを走査してゆく場合にも、蛍光体インク膜２２が受ける積算ビームエネルギを全領域で均一化することができる。よって、均一な膜厚の蛍光体膜３０を形成することができる、という優位性につながる。
（その他の事項）
上記発明の実施の形態においては、陰極線管の製造過程におけるパネル４０への蛍光体膜３０の形成を一例に、本発明の構成面の特徴およびそれより得られる優位性について説明したが、本発明に係る蛍光体膜の形成方法は、これに限定を受けるものではない。例えば、ＰＤＰ装置やＦＥＤ装置などをはじめとする画像表示装置の製造過程における蛍光体膜の形成に対しても、上記構成を採用することで上述と同様の効果を得ることができる。
【００４２】
また、上記発明の実施の形態では、可視光領域にピーク波長を有するエネルギビームの一例として、グリーンレーザを用いたが、可視光領域にピーク波長を有するエネルギビームであれば、本発明はこれに限定されるものではない。
また、上記発明の実施の形態において、記載した数値、あるいは、材料名などは、発明を説明する上での一例であり、本発明は、これらに何ら制限を受けるものではない。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明のように、本発明に係る画像表示装置の製造方法では、可視光を吸収し熱に変換する特性を有する蛍光体材料を含有し、転写フィルムの主面に形成されたインク膜を、パネルの内面に密着させる密着ステップと、パネルの内面に密着されたインク膜に対して、可視光領域にピーク波長を有するエネルギビームを照射することにより、インク膜をパネルの内面に転写する（転写ステップ）こととしたので、インク膜の中に含有される蛍光体材料が可視光を吸収して熱に変換させることによって、インク膜が加熱されパネルの内面に熱転写される。よって、予めインク膜中にカーボンブラックなどのビーム吸収を補助する材料（例えば、赤外線吸収剤など。）を含有させておかなくても、パネルに対してインク膜を良好に転写させることができる。これより、本発明に係る画像表示装置の製造方法では、インク膜をパネルの内面に転写した後であって、焼成する前に、インク膜中の蛍光体材料が有する色を容易に判別することができ、インク膜のパターンずれなどの検査を容易に実施することができる。
【００４４】
従って、本発明に係る画像表示装置の製造方法では、レーザビームなどのエネルギビームを転写熱源として用い、インク膜をパネルの内面に転写した後であって、焼成する前に、容易にパターニングの精度などの検査が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る蛍光体膜形成の順序を示す工程図である。
【図２】本発明の実施の形態に係るレーザ転写装置１の構成概念図である。
【図３】転写フィルムにおける可視光レーザが照射された部分の拡大断面図である。
【符号の説明】
１．レーザ転写装置
１０．蛍光体インク
１１．蛍光体
１４．染料
２０．転写フィルム
２２．蛍光体インク膜
４０．パネル
１１０．レーザ発振器
１３０．アパーチャ
【図１】
2004362955.tif 000003
【図２】
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【図３】
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