(57)【要約】【課題】従来キーパッドを製造する場合、隣り合うキー間の距離はキーの高さによって制限を受けていた。また、キーの高さは、フィルムの材質により決定されていた。このため、キーパッドのキー配置領域を一定の面積以上に小さくすることができなかった。【解決手段】この発明のキーパッド製造装置は、キーパッドの有するｎ個のキーをｍ個のグループに分割して、グループ毎にキーの内容を印刷する印刷部１０と、グループ毎にキーの形状をプレスするフィルム予備成形部１２と、グループ毎に樹脂を成形する樹脂成形部１３と、グループ毎にフィルムをカッティングしてｍ個のフィルムを生成するカッティング部と、ｍ個のフィルムを重ねて接着してキーパッドを製造する接着部とを備え、キーの高さに制限されずに隣り合うキーの距離が従来よりも小さいキーパッドを製造する。【選択図】        図１
2004207111.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
キーを印刷したキー印刷部とキー印刷部以外の辺部を有する第１のフィルムと、
キーを印刷したキー印刷部とキー印刷部以外の辺部を有する第２のフィルムとを備え、
上記第１のフィルムの辺部と第２のフィルムの辺部とを重ね合わせた
ことを特徴とするキーパッド。
【請求項２】
複数のキーが所定の位置に配置されたキーパッドを製造するキーパッド製造装置において、
上記複数のキーを少なくとも第１のグループと第２のグループとの２つのグループに分割するグループ情報を上記複数のキーそれぞれについて入力し、入力したグループ情報に従い第１のフィルムに上記第１のグループに属するキーを印刷して第２のフィルムに上記第２のグループに属するキーを印刷する印刷部と、
上記印刷部により印刷された第１のフィルムと第２のフィルムのそれぞれのキーの印刷された部分をプレスするフィルム予備成形部と、
上記フィルム予備成形部によりプレスした第１のフィルムと第２のフィルムとのそれぞれに樹脂を成形する樹脂成形部と、
上記樹脂成形部により樹脂を成形した第１のフィルムと第２のフィルムとのそれぞれのキーの印刷された部分をカッティングしてキー印刷部を成形するとともに、複数のキーが印刷されている場合には、上記キー印刷部を成形する際に隣接するキー印刷部との間を結合する辺部を設けるようにカッティングするカッティング部と、
上記カッティング部によりカッティングされた第１のフィルムの辺部と第２のフィルムの辺部とを重ね合わせて接着する接着部と
を備えたことを特徴とするキーパッド製造装置。
【請求項３】
上記キーパッド製造装置は、さらに、上記複数のキーについてキーの所定の位置を示す位置情報を入力して、入力した位置情報に基づいて上記複数のキーを少なくとも上記第１のグループと第２のグループの２つのグループに分割して、上記複数のキーのそれぞれについてキーの属するグループを示すグループ情報を出力する分割部を備えることを特徴とする請求項２に記載のキーパッド製造装置。
【請求項４】
複数のキーが所定の位置に配置されたキーパッドを製造するキーパッド製造方法において、
上記複数のキーを少なくとも第１のグループと第２のグループとの２つのグループに分割するグループ情報を上記複数のキーそれぞれについて入力し、入力したグループ情報に従い第１のフィルムに上記第１のグループに属するキーを印刷して第２のフィルムに上記第２のグループに属するキーを印刷する印刷工程と、
上記印刷工程により印刷された第１のフィルムと第２のフィルムのそれぞれのキーの印刷された部分をプレスするフィルム予備成形工程と、
上記フィルム予備成形工程によりプレスした第１のフィルムと第２のフィルムとのそれぞれに樹脂を成形する樹脂成形工程と、
上記樹脂成形工程により樹脂を成形した第１のフィルムと第２のフィルムとのそれぞれのキーの印刷された部分をカッティングしてキー印刷部を成形するとともに、複数のキーが印刷されている場合には、上記キー印刷部を成形する際に隣接するキー印刷部との間を結合する辺部を設けるようにカッティングするカッティング工程と、
上記カッティング工程によりカッティングされた第１のフィルムの辺部と第２のフィルムの辺部とを重ね合わせて接着する接着工程と
を有することを特徴とするキーパッド製造方法。
【請求項５】
上記キーパッド製造方法は、さらに、上記複数のキーについてキーの所定の位置を示す位置情報を入力して、入力した位置情報に基づいて上記複数のキーを少なくとも上記第１のグループと第２のグループの２つのグループに分割して、上記複数のキーのそれぞれについてキーの属するグループを示すグループ情報を出力する分割工程を有することを特徴とする請求項４に記載のキーパッド製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば携帯無線機器用のキーパッドの製造装置、製造方法に関する。より詳しくは、キーパッド上の各キー間の距離を短く保ちつつ、キーの高さの高いキーを成形することを可能とするキーパッドの製造装置及びキーパッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のキーパッドにおいては、フィルムキーを製作する全ての工程において、製品状態でのキー配置にて製作をおこなっている。
また、一般に携帯無線機器は本体の大きさを小さくすることが、市場により要求されていた。
ところが、キー自体の大きさを小さくすることは操作性の悪化を引き起こすため、各キーを密集させることによってキーの配置される部位を小さくしていた。
一方、携帯無線機器では一般に表示画面部が最大の厚みを取り、意匠の連続性という観点からキー配置部の厚みが決定され、キーの高さは高くならざるを得ない。
このような、密集されたキー配置においては、各キー間の距離が小さくなり、高さの高いキーにおいては、フィルム予備成形工程時にフィルムの切断、または、一部分が特に引き伸ばされることによる外観異常が発生する。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−２００５２３号公報
【特許文献２】
特開２０００−１７３３８０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そのような外観異常を回避するためには、隣り合うキー間の距離に対してフィルム材質によって決まる一定の高さまでしかフィルムを成形することができず、高さの高いキーを製造する場合、キーを密集させる事はできなかった。
【０００５】
このため、本発明は、隣り合う各キーを別々の配置にて成形し、製品状態に配置してシリコンゴムに接着することで、隣り合うキーの間を短く、かつ、高さの高いキーを製造可能とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この発明に係るキーパッドは、キーを印刷したキー印刷部とキー印刷部以外の辺部を有する第１のフィルムと、キーを印刷したキー印刷部とキー印刷部以外の辺部を有する第２のフィルムとを備え、上記第１のフィルムの辺部と第２のフィルムの辺部とを重ね合わせたことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
以下、この発明の実施の形態を図について説明する。
図１は、この実施の形態のキーパッド製造装置の一例を示す構成図である。
図１において、キーパッド製造装置１は、キーの内容とキーの印刷位置情報とキーのグループ情報との情報３を入力して、成果物としてキーパッド２０を製造するため、印刷部１０，フィルム予備成形部１２，樹脂成形部１３，カッティング部１４，接着部１５とを備える。キーの内容とは、例えば、文字や数字や記号である。キーの印刷位置情報は、例えば、キーパッド上のキーの配列を行と列で表すものである。キーのグループ情報とは、例えば、接着部１５により複数のフィルムを重ねる際、それぞれのフィルムに印刷するキーの内容を分割するための情報である。
印刷部１０は、キーの内容とキーの印刷位置情報とキーのグループ情報との情報３を入力して、平面に形成されたフィルムに数字や文字を印刷するが、このとき、印刷する位置をキーの印刷位置情報とキーのグループ情報とに基づいて判定する。
フィルム予備成形部１２は、印刷部１０によりキーの内容を印刷された印刷済みフィルム４と、キーのグループ情報とキーの印刷位置情報との情報５とを入力して、印刷面を有する平面フィルムをキー形態を有するようにプレスで成形する。このとき、プレスする位置をキーの印刷位置情報とキーのグループ情報とに基づいて判定する。ここでのキー形態とは、例えばキーパッド２０に示すようにキーの内容を印刷された部分を含む円形の面をプレスして凸状に成形することである。
樹脂成形部１３は、情報５とフィルム予備成形部１２により成形されたプレス済みフィルム６を入力して、予備成形されたフィルム面に樹脂を成形する。このとき、樹脂を成形する位置をキーの印刷位置情報とキーのグループ情報とに基づいて判定する。
カッティング部１４は、情報５と樹脂成形済みフィルム７とを入力して、製品形状に合うようにフィルム外縁部を切断する。このとき、カッティングする形状をキーの印刷位置情報とキーのグループ情報とに基づいて判定する。
接着部１５は、キーの印刷位置情報の情報９とカッティング部１４によりカッティングされたカッティング済みフィルム８を入力して、カッティングされたフィルムを重ね合わせてキーパッド２０を製造する。このとき、フィルムを重ね合わせる位置は、キーの印刷位置情報に基づいて決定する。
【０００８】
図２は、この実施の形態のキーパッドの製作方法を示した工程図である。
図２において、まず、キーの内容とキーの印刷位置情報とキーのグループ情報との情報３を入力して、平面上の透明フィルムに数字や文字等の入力したキーの内容を印刷する印刷工程Ｓ１を経る。キーの内容を印刷したフィルムを印刷済みフィルム４とする。
次に、フィルム予備成形工程Ｓ２で、印刷済みフィルム４を、プレス金型を用いてキー形態を有するように、キーの予備成形を行う。キーの予備形成を行ったフィルムを、プレス済みフィルム６とする。このとき、キーのグループ情報とキーの印刷位置情報との情報５を用いてプレスする位置を決定する。
次に、樹脂成形工程Ｓ３で、プレス済みフィルム６を、キーパッド上のキー形状と同一な形態を有する金型に挿入したのち、それぞれのキーに吐出器を用いて樹脂を充満させる。樹脂を成形したフィルムを樹脂成形済みフィルム７とする。このとき、キーのグループ情報とキーの印刷位置情報との情報５を用いて樹脂を充満させる位置を決定する。
次に、カッティング工程Ｓ４で、樹脂成形済みフィルム７を製品形状となるようにフィルムの外縁部を切断する。切断したフィルムをカッティング済みフィルム８とする。このとき、キーのグループ情報とキーの印刷位置情報との情報５を用いてカッティングする位置、枚数とを決定する。
次に、接着工程Ｓ５で、カッティング済みフィルム８を重ね合わせて接着して、キーパッド２０を製造する。このとき、キーの印刷位置情報の情報９を用いて接着するフィルムの位置を決定する。
【０００９】
図２に示した各工程は、図１の各要素によって実行されるものであり、印刷工程Ｓ１は印刷部１０により実行され、フィルム予備成形工程Ｓ２はフィルム予備成形部１２により実行され、樹脂成形工程Ｓ３は樹脂成形部１３により実行され、カッティング工程Ｓ４はカッティング部１４により実行され、接着工程Ｓ５は接着部１５により実行される。
【００１０】
この実施の形態では、フィルムとして合成樹脂の一種であるポリ炭酸エステル（ｐｏｌｙ  ｃａｒｂｏｎａｔｅ）を使用する。一般に、外観を損なう事なく安定な成型が可能となるキー高さ（Ｈ）は、図１３に示すキー間距離（Ｌ）に対して、フィルム材質の強度による制限を与える。前記ポリ炭酸エステルを用いた場合、必要とするキー間距離（Ｌ）は以下の式のようになる。
キー間距離（Ｌ）  ≧  キー高さ（Ｈ）  ×  ０．７
【００１１】
従来の成型方法においてはフィルム予備成形工程において、例えばキー配置を密集させてキーの配置面積を小さくしようとする場合であっても、図１５に示すような製品形状と同一のキー配置をとっていたため、上記式により求められるキー間距離（Ｌ）を満たす事ができず、安定した外観形状を有する事ができない場合があった。
【００１２】
以上のＳ１〜Ｓ５の工程中において、キー間距離（Ｌ）がキー高さ（Ｈ）により制限を受けるのはフィルム予備成形工程Ｓ２、および、樹脂成形工程Ｓ３であり、接着工程Ｓ５においてはキー間距離（Ｌ）はキー高さ（Ｈ）による制限は受けない。
【００１３】
以下に、キー高さ（Ｈ）により制限を受けないキー間距離（Ｌ）を実現するための、キーパッド製造装置とキーパッド製造方法の具体例を説明する。
図３は、この実施の形態で生成されるキーパッドの有するキーの配列を示す図である。図３のキーパッドは、１２個のキーの内容が４行３列で印刷されている。この実施の形態では、設計者が１２個のキーの配置に基づいて、上下左右に隣り合うキーをそれぞれ別々のグループに属するようにグループ分けする。例えば「５」は、「２」と「４」と「６」と「８」と隣り合っているので、「５」は「２」と「４」と「６」と「８」とは別々のグループにする。１２個のキーを２つのグループに分けるとすると、「１，３，５，７，９，０」のグループ（グループ２）と「２，４，６，８，＊，＃」のグループ（グループ１）とにグループ分けする。
図４は、印刷部１０、印刷工程Ｓ１が入力する１２個のキーそれぞれのキーの内容と印刷位置情報とグループ情報との情報３を示す図である。図４において、印刷位置情報は、図３に図示したそれぞれのキーの内容に対応させて印刷位置を（行，列）によって示している。グループ情報は、図３に示したように設計者が予めグループ分けしたグループ１，２をそれぞれのキーの内容に対応させている。
図１の印刷部１０と図２の印刷工程Ｓ１は、図４に示した情報３を入力する。
図５〜図７は、フィルムにキーの内容を印刷する場合に、キーの印刷位置情報とともに印刷時に参照する他の長さ情報を説明する図である。図５において、キーパッド２０（図５ではキーの配列をわかりやすくするため、キー２１の底部を平面として図示しているが、キーパッド２０の底面は図１のキーパッド２０のようになっている）のキー２１は直径ｒを有している。また、図６は、図５のＡ−Ａ’断面であり、列方向に並べられたそれぞれのキー間は長さＸの間隔を有して並べられ、キーパッドの左端から左側のキーとの間とキーパッドの右端から右側のキーとの間とはそれぞれ、長さｌの間隔を有して並べられている。また、図７は、図５のＢ−Ｂ’断面であり、行方向に並べられたそれぞれのキー間は長さＹの間隔を有して並べられている。キーパッドの上端から１行目のキーとの間とキーパッドの下端から４行目のキーとの間とはそれぞれ、長さｉの間隔を有して並べられている。
【００１４】
印刷部１０及び印刷工程Ｓ１では、印刷位置情報とともに、キーの直径ｒとキー間の長さＸ，Ｙとキーパッドの端とキーとの間の長さｌ，ｉとを用いて、キーの内容をフィルムに印刷する場合の絶対位置を求め、印刷を行う。
図８は、キーの内容をフィルムに印刷した一例を示す図である。ここでは、グループ１に属するキーの内容から印刷を行う。印刷部１０及び印刷工程Ｓ１は、入力したグループ情報に基づいて、グループ１に属するキーの内容を図８の印刷済みフィルム４の上側に印刷し、グループ２に属するキーの内容を図８の印刷済みフィルム４の下側に印刷する。この時、それぞれのキー内容を印刷する絶対位置を、印刷位置情報とキーの直径ｒとキー間の長さＸ，Ｙとキーパッドの端とキーとの間の長さｌ，ｉとを用いて決定する。例えば、「２」は「（１，２）」（１行目の２列目）でありグループ１に属するため、フィルムの上端からは長さ「ｉ」の間をあけて、フィルムの左端からは長さ「ｌ＋ｒ＋Ｘ」の間をあけて直径ｒの円内に「２」を印刷する。また、例えば、「９」は「（３，３）」（３行目の３列目）でありグループ２に属するため、フィルムのグループ２の印刷開始位置から（グループ２の印刷開始位置は図８の点線で図示した位置とする）長さ「ｉ＋ｒ＋Ｙ＋ｒ＋Ｙ」の間をあけて、フィルムの右端から長さ「ｌ」の間をあけて（或いは、フィルムの左端から長さ「ｌ＋ｒ＋Ｘ＋ｒ＋Ｘ」の間をあけて）、直径ｒの円内に「９」を印刷する位置を決定してから、決定した位置にキーの内容を印刷する。
このように、印刷部１０，印刷工程Ｓ１は、グループ毎にフィルムにキーの内容を印刷する。
【００１５】
次に、フィルム予備成形部１２の動作とフィルム予備成形工程Ｓ２の処理内容とを説明する。
図９は、印刷済みフィルム４をプレスした一例を示す斜視図である。プレスは金型を用いて行う。プレスする位置は、印刷部１０と同様にキーのグループ情報とキーの印刷位置情報との情報５とともに直径ｒと長さＸ，Ｙ，ｉ，ｌとを用いて決定する。決定方法は、上記した印刷時の決定方法と同じである。フィルム予備成形部１２及びフィルム予備成形工程Ｓ２は、印刷済みフィルム４に対してキーの内容を印刷した位置をキー形態（凸状態）になるようにプレスして、プレス済みフィルム６を成形する。
【００１６】
次に、樹脂成形部１３及び樹脂成形工程Ｓ３は、プレス済みフィルム６に対して樹脂を成形して樹脂成形済みフィルム７を成形する。この時、樹脂を成形する位置の決定方法は、上記した印刷時の位置の決定方法と同じである。ただし、プレスを行った時にフィルムが部分的に伸ばされているため、キー状態で配置されているキーの位置を決定する場合には、このことを考慮する。
【００１７】
次に、カッティング部１４及びカッティング工程Ｓ４は、樹脂成形済みフィルム７の外縁部を切断して、ｍ個のフィルムにカッティングする。例えば、図７の樹脂成形済みフィルム７をグループ１とグループ２とのそれぞれのキー状態の外縁部を図１０のように切断する。切断する際、フィルムのキー状態に成形されている部分を特定するために、キーのグループ情報とキーの印刷位置情報との情報５を用いる。ここでは、グループを２つとしたため、図１０のように２つのフィルムにカッティングする。フィルムをカッティングする際、キーの外縁部の一部分（外縁部とは、図１０の外縁部２１１）と、隣接するキーの外縁部の一部分とを、例えば図１０の辺部２１２によって結合するようにカッティングする。隣接するキーを結合しない場合は、接着部及び接着工程において個々のキーをそれぞれ、接着治具に配置することが必要となる。通常、治具に配置する際のコストを抑制するため、結合することが一般的である。
【００１８】
次に、接着部１５及び接着工程Ｓ５は、カッティング済みフィルム８の辺部２１２とクロスするように重ね合わせ、接着する。重ね合わせる際に、キーの印刷位置情報である情報９を参考にして、ｍ個のフィルムを重ね合わせる位置を決定する。例えば、図１１のように、グループ２のカッティング済みフィルム８にグループ１のカッティング済みフィルム８を重ねる。ここでのキーの印刷位置情報は図４に示した印刷位置情報である。このため、接着部１５及び接着工程Ｓ５では、行と列によって表された印刷位置情報に基づいて１行目に「１」，「２」，「３」…，４行目に「＊」，「０」，「＃」の順にキーが並ぶように、２つのカッティング済みフィルム８を重ね合わせる。例えば、グループ１の「２」と「４」との間の辺部２１２とグループ２の「１」と「５」との間の辺部２１２とをクロスするように重ね合わせる。図１２に、このように重ね合わせて製造したキーパッド２０をシリコンゴム２３に接着した例を示す。
【００１９】
上記した図１のキーパッド製造装置及び図２のキーパッド製造方法によって製造されたキーパッドは、キー間距離（Ｌ）がキー高さ（Ｈ）により制限を受けない。例えば、従来製品状態でのキー配置にてキーパッドを製造すると、図１３に示すように、キー間距離（Ｌ）はキーの高さ（Ｈ）により制限を受けるものであって、その関係は前述したように、「キー間距離（Ｌ）≧キーの高さ（Ｈ）×０．７」であった。また、従来の装置や方法によって製造されたキーパッドは、図１５のようであった。しかし、上記した図１のキーパッド製造装置及び図２のキーパッド製造方法によって製造されたキーパッドは、従来のキーパッド製造装置やキーパッド製造方法によって製造されたキーパッドのキーと同一のキーの大きさ（「キーの大きさ」とは、指が接触するキーの頭頂部の面積），キーの高さ（Ｈ）を維持しつつ、キー間距離（Ｌ）がキー高さ（Ｈ）により制限を受けないため、従来のキーパッドと比較してキー間距離を狭くできる。例えば、キー間距離をキーの高さ（Ｈ）×０．７よりも小さくすることが可能である。この結果、この実施の形態で製造したキーパッドは、キーパッドのキー配置部位の面積を従来よりも縮小できる。図１６に従来のキーパッドのキー配置部分の面積を示す。図１４にこの実施の形態のキーパッド製造装置及びキーパッド製造方法によって製造したキーパッドのキー配置部分の面積を示す。図１７は、図１４の点線部分の拡大図である。図１６において、例えばキーの直径ｒは８ｍｍとし、キーの高さは６ｍｍとし、縁の幅（縁の幅とは、凸状のキー低部の周囲にカッティング時に残された縁の幅であり、例えば、図１０のキーの外縁部２１１の幅のことである）を０．５ｍｍとし、キー間距離（Ｌ）はキーの高さ（Ｈ）により制限を受けて４．２ｍｍ（「４．２ｍｍ」はキーの高さ（Ｈ）＝６ｍｍ×０．７により求められる値であり、ポリ炭酸エステルのフィルムを用いてキーパッドを製造する場合のキー間距離の必要最低値）とした。このため、図１６のキーの配置部分の縦方向の長さは、４．２ｍｍ×３＋８ｍｍ×４＋０．５ｍｍ×２＝４５．６ｍｍとなり約４５ｍｍとなる。横方向の長さは、４．２ｍｍ×２＋８ｍｍ×３＋０．５ｍｍ×２＝３３．４ｍｍとなり約３３ｍｍとなる。この結果、図１６のキー配置部分の面積は４５ｍｍ×３３ｍｍ＝１４８５と計算できる。一方、図１４においては、例えばキーの直径ｒとキーの高さ（Ｈ）と縁の幅とは図１６と同じにするが、キー間距離（Ｌ）はキーの高さ（Ｈ）により制限を受けないため１．５ｍｍとする（「１．５ｍｍ」はキーの高さ（Ｈ）＝６ｍｍ×０．７よりも小さい値である）。このため、図１４のキーの配置部分の縦方向の長さは、１．５ｍｍ×３＋８ｍｍ×４＋０．５ｍｍ×２＝３７．５ｍｍとなり、横方向の長さは、１．５ｍｍ×２＋８ｍｍ×３＋０．５ｍｍ×２＝２８ｍｍとなる。このため、キー配置部分の面積は、３７．５ｍｍ×２８ｍｍ＝１０５０と計算できる。これら２つの面積を比較すると、図１４に示したキー配置部分の面積は、図１６に示したキー配置部分の面積よりも、約３０％削減できる。
【００２０】
また、キーの高さ（Ｈ）×０．７がフィルム予備成形部及びフィルム予備成形工程において必要となるキー間必要距離であった。印刷済みフィルム４には、図８のようにグループ１，グループ２にそれぞれ属するキーの内容が印刷されている。この印刷済みフィルム４をプレスする場合に、隣り合うキー間の距離がフィルム予備成形部及びフィルム予備成形工程において安定したキーの形状を成形できるために十分な距離であることを説明する。例えば、図１４のキーの内容「２」と「４」との間の距離２１３（図１７にキーの内容「２」と「４」との間の距離２１３を示す）を求める。隣り合うキー間の距離を図１７のように１．５ｍｍとすると、隣り合うキーの中心点間の距離は９．５ｍｍとなる。従って、「２」と「４」とのキーの中心点間の距離は、９．５ｍｍ×√２−８ｍｍ＝５．４ｍｍと求められる。フィルム予備成形部１２及びフィルム予備成形工程Ｓ２におけるキー間の必要距離は、キーの高さ（Ｈ）６ｍｍ×０．７＝４．２ｍｍであるため、５．４ｍｍ＞４．２ｍｍとなり、キー間必要距離を満足している。製品状態でのキーパッドでは、例えば「４」と「５」との間の距離が１．５ｍｍであっても、「４」と「５」とは別々のグループであるために印刷済みフィルム４には隣り合わせに印刷されていないので、フィルム予備成形部１２及びフィルム予備成形工程Ｓ２において必要とするキー間必要距離は離れている必要がない。隣り合わせに印刷されているのは「２」と「４」である。「２」と「４」との間の距離２１３は５．４ｍｍあるので、フィルム予備成形部１２及びフィルム予備成形工程Ｓ２において、外観を損なわずに安定したキーの形状を成形できる。
【００２１】
従って、この実施の形態で製造したキーパッドを携帯無線機器に用いると携帯無線機器の全体サイズを縮小できる。また、携帯無線機器の全体サイズは変更せずに、キーの部分の面積の縮小分に相当して表示部の画面の面積を大きくできる。
【００２２】
なお、フィルム予備成形部１２及びフィルム予備成形工程Ｓ２では、フィルムの一部を引き延ばしてキーの形状を成形するが、製造されたキーパッドの隣り合うキーのキー間距離やキーの直径は、印刷時に使用するキー間距離やキーの直径と一致する。例えば、印刷部１０及び印刷工程Ｓ１において使用する図６、図７に示したキー間距離Ｘ，Ｙは、印刷部１０及び印刷工程Ｓ１で使用する長さであるが、図１７の隣り合うキー間距離１．５ｍｍとも一致する。また、図５に示した直径ｒは、印刷部１０及び印刷工程Ｓ１で使用する直径であるが、図１７の直径ｒ８ｍｍと一致する。また、図６，７に示したフィルムの端から直近のキーまでの距離ｌとｉとは、印刷部１０及び印刷工程Ｓ１で使用する直径であるが、図１７の縁の幅０．５ｍｍと一致する。印刷時に直径ｒ，Ｘ，Ｙ，ｉ，ｌとを考慮してキーをグループ毎に印刷することによって、フィルム予備成形部１２及びフィルム予備成形工程Ｓ２において必要となるキー間距離を隣り合うキーとの間に設けることができる。
【００２３】
以上のように、この実施の形態では、平面に形成されたフィルムに数字や文字を印刷する印刷工程と、印刷面を有する平面フィルムをキー形態を有するようにプレスで成形するフィルム予備成形工程と、予備成形されたフィルム面に樹脂を成形する樹脂成形工程と、製品形状に合うようにフィルム外縁部を切断するカッティング工程と、切断されたフィルムを重ね合わせて接着する接着工程と、を含む携帯無線機器用キーパッドにおいて、前記フィルム予備成形工程と、樹脂成形工程と、カッティング工程時においてキー配置を２分割とし、前記接着工程において、製品形状となるように重ねて配置し接着することを特徴とするキーパッドの製造方法の一例を説明した。
また、上記キーパッドの製造方法を実行するキーパッド製造装置の一例を説明した。
また、キーパッドの隣り合うキーとの距離がキーの高さによって制限を受けないキーパッドの一例を説明した。
【００２４】
この実施の形態１で説明したキーパッド製造装置、キーパッド製造方法とは以下の効果を有する。
ｎ個のキーそれぞれが属するグループ毎に加工を行うようにした。このため、フィルム予備成形部、フィルム予備成形工程および樹脂成形部、樹脂成形工程において加工を行う際に各キー間の距離を大きくとることが可能となるため、良好な外観品質を得ることができる効果がある。さらに、接着部，接着工程においてはグループ毎に加工を行ったフィルムを重ねて配置することで、密集したキーの製作が可能となる効果がある。すなわち、従来のキーの大きさと比べて同一のキーの大きさを維持しつつ、キー配置部位の面積を従来よりも削減することが可能となる効果がある。
【００２５】
実施の形態２．
この実施の形態２では、１５個のキーを３分割する例を説明する。
なお、実施の形態２のキーパッド製造装置は図１の構成と同様とし、キーパッド製造方法は図２の手順と同様とする。
図１７は、この実施の形態で製造するキーパッドの有する１５個のキーの配列を示す図である。図１７において、製造者は１５個のキーを上下左右隣り合うキーが別々のグループに属するように、３つのグループに分割する。図１８の○はグループ１，△はグループ２，□はグループ３に属することを示している。
図１９は、印刷部１０，印刷工程Ｓ１とがそれぞれ入力するキーの内容とキーの印刷位置情報とグループ情報との一例を示す図である。キーの印刷位置情報は、実施の形態１と同様に（行，列）によって表す。
図２０は、印刷部１０，印刷工程Ｓ１によって、１つのフィルムに１つのグループに属するキーの内容を印刷した例を示す図である。図２０のように、この実施の形態では、１つのフィルムには１つのグループに属するキーの内容を印刷する。フィルム４１にはグループ１に属するキーの内容を印刷し、フィルム４２にはグループ２に属するキーの内容を印刷し、フィルム４３にはグループ３に属するキーの内容を印刷する。印刷する際、図１９のキー印刷位置情報とグループ情報とを参照して、キーの内容を印刷する位置を決定する。
３つの印刷済みフィルム４１〜４３をそれぞれ、フィルム予備成形部１２，フィルム予備成形工程Ｓ２によりプレスした後、樹脂成形部１３，樹脂成形工程Ｓ３とにより樹脂を成形する。プレスする際、図１９のキー印刷位置情報とグループ情報とを参照して、プレスする位置を決定する。また、樹脂を成形するを際、図１９のキー印刷位置情報とグループ情報とを参照して、樹脂を成形する位置を決定する。
その後、カッティング部１４，カッティング工程Ｓ４により図２１に示すように３つのフィルムそれぞれのキーの外縁部をカッティングする。
カッティングした３つのフィルムを接着部１５，接着工程Ｓ５により図２２に示すように重ねあわせる。重ねあわせる時、図１９のキーの印刷位置情報を参照して、重ねあわせたフィルムのキーの配置が図１８のキー配列と同じになるように調整する。
【００２６】
このように、１つのフィルムに１つのグループを印刷する場合でも、実施の形態１と同じように最終的に複数のカッティングされたフィルムを重ねあわせることで、キーパッドを製造できる。
また、キーパッドの有するｎ個のキーを３つのグループに分割しても、２つに分割した場合と同じようにキーパッドを製造できる。
このように、キーパッドのキーの配列やキーの個数等により、分割するグループの数を適宜変更することが可能である。この結果、キーパッドのキーの配列やキーの個数等による影響を受けずに、キーの高さ（Ｈ）による制限を受けないキー間距離（Ｌ）を実現するキーパッドを製造することが可能となる。
【００２７】
これまでに説明したキーパッドは、キーパッドの有するキーが上下左右に直線状に配置されているものであった。ここでは、キーパッドが直線状に配置されている部分と直線状に配置されていない部分とを有しているキーパッドのキーの配列を分割する例を説明する。
図２３は、キーパッドが直線状に配置されている部分と直線状に配置されていない部分とを有しているキーパッドのキーの配置を示す図である。図２３において、キーの内容が「１」〜「９」，「＊」，「０」，「＃」の部分は、ダイヤルキー部と称し、キーが直線状に配置されている部分である。キーの内容が「Ｒ（リダイヤル用のキー）」，「ｍ（メモリ用のキー）」の部分は、機能キー部と称し、キーが直線状に配置されていない部分である。携帯電話等では、リダイヤル用のキーやメモリ用のキー等の機能キーは、デザイン上の理由からキーが直線状に配置されていないことがある。このようなキーの配列では、ダイヤルキー部は実施の形態１と同じように２分割し、さらに、「Ｒ」のキーを「１」と同じグループに属するようにして、「ｍ」のキーを「２」と同じグループに属するようにすることが考えられる。このようにして、「Ｒ」と「ｍ」のキーについて、上下左右に隣合うキーと別のグループに属するようにする。ここで、このように２分割して「１」と「Ｒ」との中心点間の距離から直径ｒを引いてフィルム予備成形部１２及びフィルム予備成形工程Ｓ２において必要とするキー間距離以上の距離を設けられるか確かめる。キーの直径ｒ＝８ｍｍ、キーの高さ（Ｈ）＝６ｍｍ、隣合うキー間の中心点間の距離＝９．５ｍｍとして、実施の形態１と同じ長さにする。「Ｒ」のキーの中心点と「１」のキーの中心点とを結んで図２３のように直角三角形を作成すると、「Ｒ」のキーの中心点と「１」のキーの中心点とを結ぶ直線の長さは、√（９．５ｍｍ2＋４．７５ｍｍ2）＝１０．６２ｍｍとなる。このため、「Ｒ」のキーと「１」のキーとのキー間距離は、１０．６２ｍｍ−８ｍｍ＝２．６２ｍｍとなる。フィルム予備成形部１２及びフィルム予備成形工程Ｓ２において必要となるキー間の距離は、４．２ｍｍであった。しかし、上記したようなグループ分けにすると、「Ｒ」と「１」とのキー間距離は、２．６２ｍｍ＜４．２ｍｍとなり、必要となるキー間距離を満足しない。これでは、フィルム予備成形部１２及びフィルム予備成形工程Ｓ２において安定した外観のキーを成形することができない。このため、「Ｒ」のキーをグループ３にして、「ｍ」のキーをグループ４にすることで対処する。この場合、１グループには１つのキーの内容が属するので、接着部１５及び接着工程Ｓ５においては、少なくとも「Ｒ」のキーのカッティング済みフィルムと「ｍ」のキーのカッティング済みフィルムとを接着治具に配置することが必要になる。
【００２８】
以上のように、この実施の形態では、前記予備成形工程と、樹脂成形工程と、カッティング工程における分割を３分割以上とするキーパッドとキーパッドの製造装置とキーパッドの製造方法の一例を説明した。
【００２９】
実施の形態３．
この実施の形態では、グループ数とそれぞれのグループに属するキーの内容をを自動的に決定するキーパッド製造装置とキーパッド製造方法の一例を説明する。
図２４は、実施の形態３のキーパッド製造装置，キーパッド製造方法が入力するキーの内容とキーの印刷位置情報とを示す図である。
図２５は、実施の形態３のキーパッド製造装置の構成の一例を示す図である。図２５キーパッド製造装置１は、分割部１６を備える点で、図１のキーパッド製造装置と異なる。他は、図１のキーパッド製造装置と同じである。分割部１６は、図２４のキーの内容と印刷位置情報とを入力する。印刷位置情報は、図４の印刷位置情報と同じである。従って、キーパッドの有するキーの個数は１２個であり、キーの配列は図３と同じである。
図２６は、実施の形態３のキーパッド製造方法の手順の一例を示す図である。
図２７は、実施の形態３のキーパッド製造装置及びキーパッド製造方法によって決定されたグループ情報の一例を説明する図である。
以下に、図２４〜図２７に従い、分割部１６によって１２個のキーを２分割する例を説明する。なお、分割工程Ｓ６は分割部１６によって実行される。
【００３０】
分割部１６と分割工程Ｓ６は、図２２のキーの内容と印刷位置情報との情報３１を入力する。入力した印刷位置情報は（行，列）で示されているため、印刷位置情報に基づいてキーは４行３列に配列されていることが分かる。ここでは、１２個のキーを２分割するので、所定のキーの左、右、上、下に位置するキーの内容を別々のグループに属するように分割する。例えば、１行目から行毎に１列目から３列目の順にキーの内容をグループ１又はグループ２に分割する。１行目１列目の「１」をグループ２にすると、右隣の２列目の「２」はグループ１にする。「２」の右隣の３列目の「３」はグループ２にする。次に、２行目１列目の「４」はグループ２の「１」の下に位置するためグループ１にする。２行目２列目の「５」は左隣がグループ１で、上の「２」がグループ１であるので、グループ２にする。２行目３列目の「６」は左隣の「５」がグループ２で、上の「３」がグループ２であるので、グループ１にする。このように、分割部１６と分割工程Ｓ６とは、キーの内容１つ１つについて、左、右、上、下に位置するキーの属するグループと異なるグループに属するようにグループ分割を行う。分割部１６及び分割工程Ｓ６とが分割した結果は図２７に示すとおりであり、分割部１６及び分割工程Ｓ６とは図示した情報を印刷部１０，印刷工程Ｓ１にそれぞれ出力する。図２７では、分割したグループ順にキーの内容とキーの印刷位置情報とを示している。印刷部１０及び印刷工程Ｓ１０によってキーの内容を印刷する際には、グループ毎に印刷を行うため、キーの内容と印刷位置情報とをグループ順にすると、印刷動作をスムーズに行える。
グループ情報、キーの内容、キーの印刷位置情報とを入力した後の動作は、実施の形態１の動作と同様であり、実施の形態３のキーパッド製造装置及びキーパッド製造方法とは、実施の形態１と同じキーパッド２０を製造する。
【００３１】
このように、キーパッド製造装置が分割部を備えることによって、それぞれのキーの内容の属するグループを自動的に決定できる。
また、キーパッド製造方法が分割工程を有することによって、それぞれのキーの内容の属するグループを自動的に決定できる。
【００３２】
【発明の効果】
以上のように、この発明のキーパッドは、第１のフィルムの辺部と第２のフィルムの辺部とを重ね合わせることによって、キーパッドのキーの配置を従来よりも密集させて配置することができる。このため、従来のキーの大きさと比べて同一のキーの大きさを維持しつつ、キーの配置されている面積を従来よりも小さくできる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１のキーパッド製造装置を示す構成図。
【図２】実施の形態１のキーパッド製造方法を示すフローチャート図。
【図３】製品状態に配置された各キーを２つのグループに分割することを示す、キーパッドのキーを上から見た正面図。
【図４】印刷部及び印刷工程が入力するキーの内容とキーの印刷位置情報とグループ情報との一例を示す図。
【図５】印刷時のキーの直径とキーの間隔を説明する図。
【図６】図５のＡ−Ａ’断面図。
【図７】図５のＢ−Ｂ’断面図。
【図８】実施の形態１の印刷済みフィルムを示す図。
【図９】実施の形態１のプレス済みフィルム及び樹脂成形済みフィルムを示す図。
【図１０】実施の形態１のカッティング済みフィルムを示す図。
【図１１】実施の形態１のカッティング済みフィルムを重ね合わせてキーパッドを製造することを示す図。
【図１２】実施の形態１のキーパッドをシリコンゴムへ接着したことを示す斜視図。
【図１３】キー間距離（Ｌ）とキー高さ（Ｈ）の関係を示す模式図。
【図１４】実施の形態１の製造したキーパッドにおけるキーの必要配置領域を示す図。
【図１５】従来のキーパッドの各キーの配置を示す斜視図。
【図１６】従来のキーパッドにおけるキーの必要配置領域を示す図。
【図１７】図１４の点線部分の拡大図。
【図１８】実施の形態２のキーパッドの有する各キーを３つのグループに分割することを説明する図。
【図１９】実施の形態２の印刷部、印刷工程とが入力するキーの内容、キーの印刷位置情報、グループ情報とを示す図。
【図２０】実施の形態２の印刷済みフィルムを示す図。
【図２１】実施の形態２のカッティング済みフィルムを示す図。
【図２２】実施の形態２のカッティング済みフィルムを重ねてキーパッドを製造する図。
【図２３】実施の形態２のキーパッドが直線状に配置されている部分と直線状に配置されていない部分とを有しているキーパッドのキーの配置を示す図。
【図２４】実施の形態３の分割部、分割工程とが入力するキーの内容とキーの印刷位置情報とを示す図。
【図２５】実施の形態３のキーパッド製造装置の構成を示す図。
【図２６】実施の形態３のキーパッド製造工程の手順を示すフローチャート図。
【図２７】実施の形態３の分割部、分割工程により出力されるグループ情報とキーの内容とキーの印刷位置情報とを示す図。
【符号の説明】
１  キーパッド製造装置、３，５，９，３１  情報、４  印刷済みフィルム、６  プレス済みフィルム、７  樹脂成形済みフィルム、８  カッティング済みフィルム、１２  フィルム予備成形部、１３  樹脂成形部、１４  カッティング部、１５  接着部、１６  分割部、２０  キーパッド、２１  キー、２３  シリコンゴム、４１，４２，４３  フィルム、２１１  キーの外縁部、２１２  辺部、２１３  距離。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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