(57)【要約】      （修正有）【課題】アルカリによる環境汚染を引き起こすおそれがなく、固化に要する時間が短く、固化強度が大きく、泥土や土壌の水分含有量において適用可能範囲の広い高分子固化剤を提供する。【解決手段】アルギン酸塩、カラギーナン、ペクチンなどの多糖類の粉末とジメチルジチオカルバミン酸亜鉛などの多価金属塩の粉末とが混合されている高分子固化剤。さらに高炉水砕スラグ、キューポラスラグ、リンカーアッシュなどの無機系粉末が混合されていることが好ましい。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
多糖類の粉末と、該多糖類を架橋することが可能な多価金属塩の粉末とが混合されていることを特徴とする高分子固化剤。
【請求項２】
多糖類は、アルギン酸塩、カラギーナン及びペクチンから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする請求項１記載の高分子固化剤。
【請求項３】
多糖類と架橋することが可能な多価金属塩はジチオカルバミン酸金属塩であることを特徴とする請求項１又は２に記載の高分子固化剤。
【請求項４】
多糖類はアルギン酸ナトリウムであり、多価金属塩はジメチルジチオカルバミン酸亜鉛であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の高分子固化剤。
【請求項５】
アルギン酸ナトリウムの粉末とジメチルジチオカルバミン酸亜鉛の粉末との混合割合が質量比で１０：１〜６：１の範囲とされていることを特徴とする請求項４記載の高分子固化剤。
【請求項６】
無機系粉末が混合されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の高分子固化剤。
【請求項７】
無機系粉末には平均粒径が０．１５〜２ｍｍの高硬度粗粉が含まれていることを特徴とする請求項６記載の高分子固化剤。
【請求項８】
無機系粉末の質量部は、多糖類の質量部と多価金属塩の質量部との合計の２〜７倍とされていることを特徴とする請求項６又は７記載の高分子固化剤。
【請求項９】
無機系粉末には、高炉水砕スラグ、平均粒子径が５０μｍ以下のキューポラスラグ及び平均粒子径が５０μｍ以下のクリンカーアッシュの少なくとも一種が含まれていることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項記載の高分子固化剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は泥土や土壌を固化するための高分子固化剤及びそれを用いた泥土及び土壌の固化方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
下水処理場、浄水場、トンネル掘削工事、基礎打ち工事、浚渫工事等において発生する泥土は、水分を多く含み、そのままでの搬送は困難である。このため、固化剤を用いて泥土を固化することが行われている。また、軟弱地盤の改良工事では、土壌の機械的強度を高めるために固化剤による固化が行われている。
【０００３】
従来、こうした泥土や土壌を固化するための固化剤として、セメント系固化材や石灰系固化材等の無機系固化剤が用いられている。セメント系固化材はセメント成分を含有しているものであり、土壌や泥土に混合することによって、それらに含まれている水分がセメント成分と反応し、エトリンガイト等の水和物として水分を固定するとともに、複雑に絡み合う結晶となって土壌や泥土を固化することができる。また、石灰系固化材は生石灰を含有しているものであり、この生石灰が土中の水分と反応して吸収し、土壌の塑性を改善させるとともに、粘土鉱物とのポゾラン反応により安定鉱物を生成し、そのカードハウス効果によって土壌を固化することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来のセメント系固化材や石灰系固化材では、それらの固化材に含まれているアルカリ成分によって土壌や泥土が極めて強いアルカリ性となってしまう。このため、環境汚染を引き起こすおそれがあり、問題となっていた。また、それらの無機系の固化剤が十分な効果を発揮するためには、土壌や泥土に対して多量に混合する必要があった。このため、固化剤の使用量が多量となり、その保管場所や調合場所の確保が困難となっていた。さらに、これらの固化剤を用いた場合、固化に要する時間が３〜７日程度と長く、水分の含有量が大きな泥土の場合には、固化が困難となるという不具合もあった。
【０００５】
この点、アルカリ化を防止することが可能な、無機系の中性固化剤も知られている。例えば特許文献１には、セメント系成分に硫酸アルミニウムを混合することによってｐＨを中性付近とした無機系の中性固化剤が記載されている。
【特許文献１】
特開平６−２２０４５１号公報
【０００６】
この無機系の中性固化剤を用いれば、強アルカリによって環境汚染を引き起こすおそれはない。しかしながら、広い保管場所や広い調合場所の確保が必要となるという問題、固化に要する時間が長いという問題及び水分含有量が大きな泥土の場合には固化が困難となるという問題については、何らの解決もなされていない。
【０００７】
一方、アルギン酸塩等の高分子を固化成分とする高分子固化剤も知られている（例えば特開平８−３３３５７１号公報）
【特許文献２】
特開平８−３３３５７１号公報
【０００８】
これらの高分子固化剤にはアルカリ成分が入っていないため、アルカリによる環境汚染の問題が生じることはない。また、泥土等に対する使用量も無機系固化剤ほど多くないため、保管場所や調合場所の確保も容易となる。さらに、固化に要する時間も短時間とすることができる。
【０００９】
しかし、高分子固化剤は、固化された土壌や泥土の固化強度が無機系固化剤に比べて小さいという欠点がある。また、土壌や泥土の水分含有量が一定の狭い範囲内でしか固化することができないため、固化が困難となる場合も多い。この点、高い水分含有量の泥土に対しても固化強度が大きい高分子吸水剤を用いた高分子固化剤を使用することも考えられるが、こうした高吸水性の高分子固化剤は、塩類の存在によって固化が困難となるため、用途が限定されてしまう。
【００１０】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであり、アルカリによる環境汚染を引き起こすおそれがなく、固化に要する時間が短く、固化強度が大きく、泥土や土壌の水分含有量において適用可能範囲の広い高分子固化剤を提供することを解決すべき課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
発明者らは上記課題解決のために、天然高分子である多糖類の利用を考えた。すなわち、アルギン酸塩、カラギーナン、ペクチン等の多糖類は多価金属イオンの存在によりゲル化したり固化したりすることが知られている。さらに、この多価金属塩が多糖類と架橋反応を起こすものであれば、３次元構造によって強固な固化体となる。この多価金属塩による多糖類の架橋反応を利用すれば上記課題を解決できるのではないかと考え、鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち、本発明の高分子固化剤は、多糖類の粉末と、該多糖類を架橋することが可能な多価金属塩の粉末とが混合されていることを特徴とする。
【００１３】
本発明の高分子固化剤では、アルカリ成分を含有していないために、アルカリによる環境汚染を引き起こすおそれはない。また、多価金属塩による多糖類の架橋反応の反応速度が速いため、泥土や土壌に混ぜることによって迅速に固化することができる。さらに、多価金属塩が多糖類を架橋することにより、３次元構造となって強固な固化体を形成することができる。このため、例えばアルギン酸ナトリウムをカルシウムイオンによって固化した場合のように、架橋反応を伴わない場合に比べて、はるかに固化強度の高い固化物とすることができる。さらに、発明者の試験結果によれば、土壌や泥土を固化する場合、水分含有量の広い範囲において固化することができる。
【００１４】
したがって、本発明の高分子固化剤によれば、アルカリによる環境汚染を引き起こすおそれがなく、固化に要する時間が短く、固化強度が大きく、泥土や土壌の水分含有量において適用可能範囲が広い。
【００１５】
本発明に使用される多糖類は、これを架橋することが可能な多価金属塩が存在するものであればとくに限定はない。発明者の試験結果によれば、アルギン酸塩、カラギーナン及びペクチンから選ばれる少なくとも一種とすれば、多価金属塩によって架橋反応を起して、確実に泥土や土壌を固化することができる。
【００１６】
本発明に使用される多価金属塩は、多糖類を架橋することが可能な多価金属塩であれば特に限定はなく、例えば、ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジエチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、Ｎ−エチル−Ｎ−フェニルジチオカルバミン酸亜鉛等のジチオカルバミン酸金属塩や、イソプロピルキサントゲン酸亜鉛等のキサントゲン酸塩誘導体、グルコン酸カルシウム等のグルコン酸塩、エチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレート、アルミニウム−トリス（アセチルアセトネート）等のアルミキレート剤を用いることができる。この中でも、ジチオカルバミン酸金属塩であることが好ましい。発明者の試験結果によれば、ジチオカルバミン酸塩は１５°Ｃ以上において多糖類と架橋反応を起こし、泥土や土壌を速やかに固化することができる。また、重金属固定用キレート剤を用いれば、固化した泥土や土壌から重金属イオンが溶出し難くなるため、重金属イオンによる環境汚染を防止することができる。
【００１７】
多糖類はアルギン酸ナトリウムであり、多価金属塩はジメチルジチオカルバミン酸亜鉛とすることができる。アルギン酸ナトリウムはジメチルジチオカルバミン酸亜鉛によって極めて速やかに固化し、その固化強度も高いものとなる。また、微生物によって多糖類が生分解されて固化強度が低下することを防止することもできる。この場合、アルギン酸ナトリウムの粉末とジメチルジチオカルバミン酸亜鉛の粉末との混合割合が質量比で１０：１〜６：１の範囲とされていることが好ましい。アルギン酸ナトリウムの粉末とジメチルジチオカルバミン酸亜鉛の粉末とがこの混合割合で混合されていれば、固化体の機械的強度が特に高いものとなる。
【００１８】
本発明の高分子固化剤には、多糖類の粉末と多価金属塩の粉末の他に、無機系系粉末が混合されていることが好ましい。こうであれば、高分子固化剤を泥土や土壌に混合した場合の分散性がよくなり、部分的に未固化部分が残ることを防止することができる。
【００１９】
この場合において、無機系粉末には平均粒径が０．１５〜２ｍｍの高硬度粗粉が含まれていることがさらに好ましい。発明者の試験結果によれば、多糖類の粉末と多価金属塩の粉末とを混合して高分子固化剤とする場合において、平均粒径が０．１５〜２ｍｍの高硬度粗粉を混ぜて混合すれば、分散性を飛躍的に向上させることができる。これは、多糖類の粉末と多価金属塩の粉末とを混合する際、高硬度粗粉によって粉末がさらに粉砕され、分散に寄与するためであると考えられる。このため、密閉回転式混合機や攪拌式混合機等のようにソフトな混合方法であっても、多糖類の粉末と多価金属塩の粉末とを均一に分散させることができる。また、高硬度粗粉の質量は通常のボールミルにおけるボールより小さいため、衝撃破砕によるメカノケミストリー的ダメージを最小限に抑えることができる。こうした高硬度粗粉としては、例えば珪砂、クリンカーアッシュ粗粉、各種研磨剤等を用いることができる。
【００２０】
また、無機系粉末の質量部は、多糖類の質量部と多糖類と架橋することが可能な多価金属塩の質量部との合計の２〜７倍とされていることが好ましい。無機系粉末の質量部がこれより多い場合には、固化が不十分となってしまう。また、無機系粉末の質量部がこれより少ない場合には、高分子固化剤が泥土や土壌への分散性を高める効果が小さくなってしまう。
【００２１】
無機系粉末としては、高炉水砕スラグ、平均粒子径が５０μｍ以下のキューポラスラグ及び平均粒子径が５０μｍ以下のクリンカーアッシュの少なくとも一種が含まれていることが好ましい。発明者の試験結果によれば、高炉水砕スラグは水硬反応を起こすための適度な塩基度（ＪＩＳ  Ｒ  ５２１１の定義に示された塩基度をいう。）を有しており、泥土や土壌と反応して時間の経過とともに固化強度を高める効果を奏する。またキューポラスラグ及びクリンカーアッシュは、平均粒子径が５０μｍを超えるような大きな粒子である場合は、迅速に水硬反応を起こすことはないが、平均粒子径を５０μｍ以下とすれば、水硬反応が迅速化され、時間とともに固化強度を高める効果を奏することとなる。さらに、従来あまり利用価値がないとされてきたキューポラスラグやクリンカーアッシュのリサイクル使用が可能となる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施例１〜１９を比較例１と比較しつつ説明する。
【００２３】
（実施例１〜６）
実施例１〜６の高分子固化剤は、多糖類の粉末としてのアルギン酸ナトリウム粉末と、多価金属塩の粉末としてのジメチルジチオカルバミン酸亜鉛粉末との混合物である。すなわち、上記アルギン酸ナトリウム粉末と上記ジメチルジチオカルバミン酸亜鉛粉末とを所定の質量比となるように秤り取り、密閉回転式混合機によって５分間の混合を行い、得られた混合粉末を実施例１〜６の高分子固化剤とした。ここで、所定の質量比として、実施例１では８：１、実施例２では５０：１、実施例３では１０：１、実施例４では７：１、実施例５では６：１、実施例６では４：１とした。
【００２４】
（比較例１）
比較例１の高分子固化剤は、天然高分子を固化成分として含有する市販の高分子固化剤である。
【００２５】
（泥土の固化実験１及びその評価）
実施例１の高分子固化剤及び比較例１の高分子固化剤について、以下のように泥土の固化実験１を行った。すなわち、固化対象となる泥土として含水比が７５質量％のものを用意し、一定の温度において実施例１又は比較例１の高分子固化剤を２質量％となるように加え、攪拌機によって２分間の混合を行った。ここで、泥土の含水比とは泥土中の水の質量を固形分の質量で除した数値を百分率で表したものである。その後、土質工学会基準ＪＧＳ  Ｔ  ７１６に従い突き固め、一定の温度下で静置して固化させ、一定時間経過後、コーン指数を測定した。ここで、コーン指数とは土質工学会基準（ＪＧＳ  Ｔ  ７１６）で定義されたコーン指数をいう。一般に、この値が２００ｋＮ／ｍ２以上であれば泥土と区別され、ハンドリングが容易となり、輸送やリサイクル使用が可能になるといわれている。結果を図１に示す。
【００２６】
図１に示すように、実施例１の高分子固化剤は、２５°Ｃ以上温度において時間とともにコーン指数が上昇し、１時間以上の固化時間でコーン指数が１００を超える値となった。また、温度の上昇とともに固化スピードもさらに上昇した。さらに、３０°Ｃ以上温度においては、コーン指数が最終的に２００ｋＮ／ｍ２程度、あるいはそれを超える値となり、輸送やリサイクル使用が可能となることが分かった。
【００２７】
これに対し、比較例１の高分子固化剤では、２５°Ｃにおいて６０〜７０ｋＮ／ｍ２程度、３５°Ｃにおいても１００〜１２０ｋＮ／ｍ２程度という低いコーン指数となり、時間が経過してもコーン指数の上昇はほとんど認められなかった。このため、ハンドリングが困難となり、輸送やリサイクル使用には不向きであった。
【００２８】
（泥土の固化実験２及びその評価）
実施例１及び比較例１の高分子固化剤について、以下のように泥土の固化実験を行った。すなわち、含水比が６０質量％及び７５質量％の２種類の泥土を用意し、２５°Ｃにおいて、高分子固化剤の添加量を変化させて泥土の固化を行った。養生時間はすべて２時間とした。他の固化条件及び評価方法は固化実験１と同様である。結果を表２に示す。結果を図２に示す。
【００２９】
図２から分かるように、泥土の含水比が同じであれば、実施例１の高分子固化剤のほうが比較例１の高分子固化剤よりもコーン指数が大きくなった。
【００３０】
（泥土の固化実験３及びその評価）
実施例１〜６の高分子固化剤について、固化実験１と同様の条件で泥土の固化を行い、固化の状況を観察した。結果を表１に示す。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
表１から分かるように、実施例１〜６の高分子固化剤は、含水比が７５質量％という極めて水分の多い泥土に対しても、ある程度堅固に固化させることができることが分かる。その中でも、アルギン酸ナトリウム粉末とジメチルジチオカルバミン酸亜鉛粉末との混合割合が質量比で１０：１〜６：１の範囲とされている実施例１、３〜５の場合、固化体の機械的強度が特に高いものとなった。
【００３３】
（実施例７〜１１）
実施例７〜１１の高分子固化剤は、実施例１の高分子固化剤にクリンカーアッシュを混合したものである。すなわち、火力発電所から得られたクリンカーアッシュを粉砕機によってさらに粉砕し、平均粒子径が５０μｍ以下となるようにする。こうして得られたクリンカーアッシュ微粉末と実施例１の高分子固化剤とを所定の割合となるように秤り取り、密閉回転式混合機によって５分間の混合を行い、得られた混合粉末を実施例７とした。ここで、所定の質量比として、実施例７では９：１、実施例８では７：１、実施例９では４：１、実施例１０では２：１、実施例１１では１：１とした。
【００３４】
（実施例１２）
実施例１２の高分子固化剤は、実施例１の高分子固化剤にクリンカーアッシュ及びキューポラスラグを混合したものである。すなわち、クリンカーアッシュを粉砕機によってさらに粉砕し、平均粒子径が５０μｍ以下となるようにする。また、鋳物スラグから得られたキューポラスラグも同様に粉砕機によって粉砕し、平均粒子径が５０μｍ以下となるようにする。こうして得られた平均粒子径が５０μｍ以下のクリンカーアッシュ微粉末と、平均粒子径が５０μｍ以下のキューポラスラグ微粉末とを混合機で１：１の質量割合で混合して微粉末とし、さらにこの微粉末と実施例１の高分子固化剤とを４：１の質量割合となるように秤り取り、混合機によって５分間の攪拌を行い、得られた混合粉末を実施例１２とした。
【００３５】
（実施例１３）
実施例１３の高分子固化剤は、実施例１の高分子固化剤にクリンカーアッシュ、キューポラスラグ及び高炉スラグを混合したものである。すなわち、クリンカーアッシュを粉砕機によってさらに粉砕し、平均粒子径が５０μｍ以下となるようにする。また、キューポラスラグ及び高炉スラグも同様に粉砕機によって粉砕し、平均粒子径が５０μｍ以下となるようにする。こうして得られた平均粒子径が５０μｍ以下のクリンカーアッシュ微粉末、キューポラスラグ微粉末及び高炉スラグ微粉末を混合機で混合して４：４：２の質量割合となるように混合して微粉末とし、さらにこの微粉末と実施例１の高分子固化剤とを４：１の割合となるように秤り取り、密閉回転式混合機によって５分間の攪拌を行い、得られた混合粉末を実施例１３とした。
【００３６】
（泥土の固化実験４及びその評価）
実施例７〜１１の高分子固化剤について、固化実験１と同様の条件で泥土の固化を行い、固化の状況を観察した。結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
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【００３８】
表２から分かるように、実施例７〜１１までの高分子固化剤は、含水比が７５質量％という極めて水分の多い泥土に対しても、ある程度堅固に固化させることができることが分かる。中でも、クリンカーアッシュの微粉末が実施例１の高分子固化剤の２〜７倍含まれている実施例８〜１０の場合、固化体の機械的強度が特に高いものとなった。
【００３９】
（泥土の固化実験５及びその評価）
実施例９、実施例１２及び実施例１３の高分子固化剤について、固化実験１と同様の条件で泥土の固化を行い、所定の時間ごとにコーン指数の測定を行った。結果を図３に示す。
【００４０】
図３から分かるように、どの高分子固化剤についても、材齢が経過するにしたがって、コーン指数が飛躍的に増大した。これは、高分子固化剤に含まれているクリンカー微粉末やキューポラ微粉末の粒子径が小さいため、泥土との間での水硬反応が迅速化され、時間とともに進行し、固化強度を高める効果を奏するからであると推測される。
【００４１】
（実施例１４）
実施例１４の高分子固化剤は、実施例１の高分子固化剤に平均粒径が５０μｍのクリンカーアッシュ及び平均粒径が５０μｍのキューポラスラグを混合したものである。すなわち、クリンカーアッシュを粉砕機によってさらに粉砕し、平均粒子径が５０μｍ以下となるようにする。また、キューポラスラグも同様に粉砕機によって粉砕し、平均粒子径が５０μｍ以下となるようにする。こうして得られた平均粒子径が５０μｍ以下のクリンカーアッシュ微粉末と、平均粒子径が５０μｍ以下のキューポラスラグ微粉末とを混合機で１：１の質量割合で混合して微粉末とし、さらにこの微粉末と実施例１の高分子固化剤とを３：１の質量割合となるように秤り取り、攪拌式混合機によって１時間の攪拌を行い、得られた混合粉末を実施例１４とした。
【００４２】
（実施例１５）
実施例１４の高分子固化剤は、実施例１４の高分子固化剤の製造において使用した攪拌式混合機の代わりに、密閉回転式混合機を採用した。他の製造条件は実施例１４の高分子固化剤と同様である。
【００４３】
（実施例１６）
実施例１６の高分子固化剤は、実施例１４の高分子固化剤の製造において使用した攪拌式混合機の代わりに、振動ミル型混合機を採用し、媒体として２０〜２５ｍｍ径で密度３．６の酸化アルミニウムを入れて混合した。他の製造条件は実施例１４の高分子固化剤と同様である。
【００４４】
（実施例１７）
実施例１７の高分子固化剤は、実施例１の高分子固化剤に平均粒径が５０μｍのクリンカーアッシュ及び平均粒径が５０μｍのキューポラスラグを混合し、さらに平均粒径が０．７ｍｍの珪砂を混合したものである。すなわち、クリンカーアッシュを粉砕機によってさらに粉砕し、平均粒子径が５０μｍ以下となるようにする。また、キューポラスラグも同様に粉砕機によって粉砕し、平均粒子径が５０μｍ以下となるようにする。こうして得られた平均粒子径が５０μｍ以下のクリンカーアッシュ微粉末と、平均粒子径が５０μｍ以下のキューポラスラグ微粉末とを混合機で１：１の質量割合で混合して微粉末とし、さらにこの微粉末と実施例１の高分子固化剤と粒径が０．３〜１．２ｍｍの珪砂とを６５：２５：１０の質量割合となるように秤り取り、攪拌式混合機によって２０分間の攪拌を行い、得られた混合粉末を実施例１７とした。
（実施例１８）
実施例１８の高分子固化剤は、実施例１７の高分子固化剤の製造において使用した攪拌式混合機の代わりに、密閉回転式混合機を採用し、混合時間を１０分間とした。他の製造条件は実施例１４の高分子固化剤と同様である。
（実施例１９）
実施例１９の高分子固化剤は、実施例１７の高分子固化剤の製造において使用した攪拌式混合機の代わりに、振動ミル型混合機を採用し、混合時間を２分間とした。他の製造条件は実施例１４の高分子固化剤と同様である。
【００４５】
（固化実験６及びその評価）
実施例１４〜１９の高分子固化剤について、固化実験１と同様の条件で固化実験６を行った。結果を表３に示す。
【００４６】
【表３】
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【００４７】
表３に示すように、高硬度粗粉として珪砂を１０質量％含有する実施例１７〜１９の高分子固化剤では、混合機の種類によらず、短時間で良好な混合状態となり、固化状況も良好であった。これに対し、高硬度粗粉を含有していない実施例１４〜１６では、混合に長時間を要し、分散状態も悪かった。この中でも実施例１６は、特に固化の状況が悪かった。これらの結果は、アルギン酸ナトリウムの粉末とジメチルジチオカルバミン酸亜鉛の粉末とを混合する際、実施例１７〜１９では珪砂によってこれらの粉末がさらに粉砕され、分散に寄与するためであると考えられる。これに対し、実施例１４〜１６では、珪砂が含まれていないため、粉末が粉砕され難く、分散状況が悪くなる。そして、高分子固化剤が振動ミル型混合機に入れた媒体によって衝撃破砕によるメカノケミストリー的ダメージを受けて変質し、固化の状況が悪くなったと考えられる。
【００４８】
（固化実験６及びその評価）
珪砂を含まない実施例１６の高分子固化剤及び珪砂を含む実施例１９の高分子固化剤について、固化実験１と同様の条件で固化実験６を行った。その結果、図４に示すように、珪砂を含む実施例１９の高分子固化剤によって固化した泥土は、珪砂を含まない実施例１６の高分子固化剤によって固化した泥土と比較して、コーン指数が著しく大きかった。実施例１６においてコーン指数が低いのは、実施例１６の高分子固化剤を製造するときに、珪砂を含んでいないために混合が不十分となり、いわゆる「ままこ」の状態となったことや、振動ミル型混合機の中に入れられた媒体によって、衝撃破砕によるメカノケミストリー的ダメージを受けたことによるものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【図１】養生時間とコーン指数との関係を示すグラフである。
【図２】高分子固化剤の添加量とコーン指数との関係を示すグラフである。
【図３】材齢とコーン指数との関係を示すグラフである。
【図４】養生時間とコーン指数の関係を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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