(57)【要約】【課題】薄膜グリーシート成形用として、特にセラミック積層コンデンサー製造時に使用する、厚みが３μｍ以下の薄膜グリーンシート成形用として、熱剥離安定性が良好で離型面が平坦な離型フィルムを提供する。【解決手段】ポリエステルフィルムの少なくとも片面に離型層が設けられた離型フィルムであり、下記式▲１▼および▲２▼を同時に満足することを特徴とする薄膜グリーンシート成形用離型フィルム。Ｆ（８０℃）／Ｆ≦２．０  …▲１▼Ｐ−Ｖ≦７００  …▲２▼（上記式中、Ｆ（８０℃）は、８０℃の雰囲気下、離型層表面上に樹脂シートを積層した状態における樹脂シートと離型層表面との剥離力（ｍＮ／ｃｍ）、Ｆは常温における樹脂シートと離型層表面との剥離力（ｍＮ／ｃｍ）、Ｐ−Ｖは離型フィルムの離型層表面の最大粗さ（ｎｍ）を示す）【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリエステルフィルムの少なくとも片面に離型層が設けられた離型フィルムであり、下記式▲１▼および▲２▼を同時に満足することを特徴とする薄膜グリーンシート成形用離型フィルム。
Ｆ（８０℃）／Ｆ≦２．０  …▲１▼
Ｐ−Ｖ≦７００  …▲２▼
（上記式中、Ｆ（８０℃）は、８０℃の雰囲気下、離型層表面上に樹脂シートを積層した状態における樹脂シートと離型層表面との剥離力（ｍＮ／ｃｍ）、Ｆは常温における樹脂シートと離型層表面との剥離力（ｍＮ／ｃｍ）、Ｐ−Ｖは離型フィルムの離型層表面の最大粗さ（ｎｍ）を示す）
【請求項２】
Ｆ（８０℃）が２０ｍＮ／ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の薄膜グリーンシート成形用離型フィルム。
【請求項３】
離型層表面とアクリル系粘着テープとの剥離力（Ｆ（Ａ））が３００ｍＮ／ｃｍ以下であることを特徴とする請求項１または２記載の薄膜グリーンシート成形用離型フィルム。
【請求項４】
離型層が硬化型シリコーン樹脂を含有する請求項１〜３の何れか  記載の薄膜グリーンシート成形用離型フィルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は離型フィルムに関して、詳しくはセラミック積層コンデンサー製造時に使用する、特に厚みが３μｍ以下の薄膜グリーンシート成形用に好適な離型フィルムを提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ポリエステルフィルムを基材とする離型フィルムがセラミック積層コンデンサー、セラミック基板等のセラミック離型用に使用されているが、近年、セラミック積層コンデンサーの小型化・大容量化が進むに伴い、グリ−ンシートの厚みも益々薄膜化する傾向にある。グリーンシートの更なる薄膜化に伴い、特に厚みが３μｍ以下の薄膜グリーンシートを成形しようとした場合、離型フィルムの離型層表面の表面粗度が高い場合には、セラミックスラリー塗工時にスラリーのはじきあるいはピンホールの発生、グリーンシート剥離時にはグリーンシートの破断等の不具合を生じる場合がある。
【０００３】
上記不具合を解決するために表面粗度の低いポリエステルフィルムを基材とする離型フィルムを使用すると、離型フィルムをロール状に巻取った際にブロッキングあるいはシワ等が発生する等の不具合を生じる場合がある。
また、セラミック積層コンデンサー製造工程中、特に高温雰囲気下、グリーンシートを剥離する工程を有する場合、熱履歴を受けたことにより離型フィルムの離型面とグリーンシートとの密着性が向上するため、グリーンシート剥離時の剥離力が重くなる場合がある。
そのため、高温雰囲気下における剥離力が重剥離化し難く、熱剥離安定性が良好で、かつ離型面が平坦な離型フィルムが必要とされている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００２−９３６７３
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記実情に鑑みなされたものであって、その解決課題は、薄膜グリーシート成形用として、特にセラミック積層コンデンサー製造時に使用する、厚みが３μｍ以下の薄膜グリーンシート成形用として、熱剥離安定性が良好で離型面が平坦な離型フィルムを提供するものである。
【０００６】
【発明を解決するための手段】
本発明者らは上記実状に鑑み、鋭意検討した結果、特定の構成からなる離型フィルムを用いれば、上述の課題を容易に解決できることを知見し、本発明を完成させるに至った。
【０００７】
すなわち、本発明の要旨は、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に離型層が設けられた離型フィルムであり、下記式▲１▼および▲２▼を同時に満足することを特徴とする薄膜グリーンシート成形用離型フィルムに存する。
Ｆ（８０℃）／Ｆ≦２．０  …▲１▼
Ｐ−Ｖ≦７００  …▲２▼
（上記式中、Ｆ（８０℃）は、８０℃の雰囲気下、離型層表面上に樹脂シートを積層した状態における樹脂シートと離型層表面との剥離力（ｍＮ／ｃｍ）、Ｆは常温における樹脂シートと離型層表面との剥離力（ｍＮ／ｃｍ）、Ｐ−Ｖは離型フィルムの離型層表面の最大粗さ（ｎｍ）を示す）
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明において、ポリエステルフィルムに使用するポリエステルはホモポリエステルであっても共重合ポリエステルであってもよい。ホモポリエステルからなる場合、芳香族ジカルボン酸と脂肪族グリコールとを重縮合させて得られるものが好ましい。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸などが挙げられ、脂肪族グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。代表的なポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート（ＰＥＮ）等が例示される。
【０００９】
一方、共重合ポリエステルの場合は３０モル％以下の第三成分を含有した共重合体であることが好ましい。共重合ポリエステルのジカルボン酸成分としては、イソフタル酸、フタル酸、テレフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、オキシカルボン酸（例えば、Ｐ−オキシ安息香酸など）等の一種または二種以上が挙げられ、グリコール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ネオペンチルグリコール等の一種または二種以上が挙げられる。
【００１０】
何れにしても本発明でいうポリエステルとは、通常８０モル％以上、好ましくは９０モル％以上がエチレンテレフタレート単位であるポリエチレンテレフタレート、エチレン−２，６−ナフタレート単位であるポリエチレン−２，６−ナフタレート等であるポリエステルを指す。
【００１１】
本発明におけるポリエステル層中には、易滑性付与を主たる目的として粒子を配合することが好ましい。配合する粒子の種類は易滑性付与可能な粒子であれば特に限定されるものではなく、具体例としては、例えば、シリカ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸バリウム、硫酸カルシウム、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、カオリン、酸化アルミニウム、酸化チタン等の粒子が挙げられる。また、特公昭５９−５２１６号公報、特開昭５９−２１７７５５号公報等に記載されている耐熱性有機粒子を用いてもよい。この他の耐熱性有機粒子の例として、熱硬化性尿素樹脂、熱硬化性フェノール樹脂、熱硬化性エポキシ樹脂、ベンゾグアナミン樹脂等が挙げられる。さらにポリエステル製造工程中、触媒等の金属化合物の一部を沈殿、微分散させた析出粒子を用いることもできる。
【００１２】
一方、使用する粒子の形状に関しても特に限定されるわけではなく、球状、塊状、棒状、扁平状等の何れを用いてもよい。また、その硬度、比重、色等についても特に制限はない。これら一連の粒子は、必要に応じて２種類以上を併用してもよい。
使用する粒子の平均粒径は０．１〜５μｍを満足するのが好ましく、さらに好ましくは０．５〜３μｍの範囲である。平均粒径が０．１μｍ未満の場合には、粒子が凝集しやすく、分散性が不十分となることがあり、一方、５μｍを超える場合には、フィルムの表面粗度が粗くなりすぎて、後工程において離型層を設ける場合等に不具合を生じる場合がある。
【００１３】
さらにポリエステル中の粒子含有量は、０．０１〜５重量％を満足するのが好ましく、さらに好ましくは０．０１〜３重量％の範囲である。粒子含有量が０．０１重量％未満の場合には、フィルムの易滑性が不十分になる場合があり、一方、５重量％を超えて添加する場合にはフィルム表面の平滑性が不十分になる場合がある。
【００１４】
ポリエステル中に粒子を添加する方法としては、特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用しうる。例えば、ポリエステルを製造する任意の段階において添加することができるが、好ましくはエステル化の段階、もしくはエステル交換反応終了後、重縮合反応を進めてもよい。また、ベント付き混練押出機を用い、エチレングリコールまたは水などに分散させた粒子のスラリーとポリエステル原料とをブレンドする方法、または混練押出機を用い、乾燥させた粒子とポリエステル原料とをブレンドする方法などによって行われる。
【００１５】
本発明の離型フィルムを構成するポリエステルフィルムの厚みは特に限定される訳ではないが、通常、９〜５０μｍ、好ましくは９〜３８μｍの範囲がよい。
次に本発明におけるポリエステルフィルムの製造例について具体的に説明するが、以下の製造例に何ら限定されるものではない。
【００１６】
すなわち、先に述べたポリエステル原料を使用し、ダイから押し出された溶融シートを冷却ロールで冷却固化して未延伸シートを得る方法が好ましい。この場合、シートの平面性を向上させるためシートと回転冷却ドラムとの密着性を高める必要があり、静電印加密着法および／または液体塗布密着法が好ましく採用される。次に得られた未延伸シートは二軸方向に延伸される。まず、前記の未延伸シートを一方向にロールまたはテンター方式の延伸機により延伸する。延伸温度は、通常７０〜１２０℃、好ましくは８０〜１１０℃であり、延伸倍率は通常２．５〜７倍、好ましくは３．０〜６倍である。次いで、一段目の延伸方向と直交する延伸温度は通常１３０〜１７０℃であり、延伸倍率は通常３．０〜７倍、好ましくは３．５〜６倍である。そして、引き続き１８０〜２７０℃の温度で緊張下または３０％以内の弛緩下で熱処理を行い、二軸配向フィルムを得る。
【００１７】
上記の延伸においては、一方向の延伸を２段階以上で行う方法を採用することもできる。その場合、最終的に二方向の延伸倍率がそれぞれ上記範囲となるように行うのが好ましい。また、前記の未延伸シートを面積倍率が１０〜４０倍になるように同時二軸延伸を行うことも可能である。必要に応じて熱処理を行う前または後に再度縦および／または横方向に延伸してもよい。
上述のポリエステルフィルムの延伸工程中にフィルム表面を処理する、いわゆる塗布延伸法（インラインコーティング）を施すことができる。それは以下に限定するものではないが、例えば、逐次二軸延伸においては特に１段目の延伸が終了して、２段目の延伸前にコーティング処理を施すことができる。上述の塗布延伸法にてポリエステルフィルム上に塗布層が設けられる場合には、延伸と同時に塗布が可能になると共に塗布層の厚みを延伸倍率に応じて薄くすることができ、ポリエステルフィルムとして好適なフィルムを製造できる。
【００１８】
本発明の離型フィルムを構成する離型層は離型性を有する材料を含有していれば、特に限定されるものではない。
さらに硬化型シリコーン樹脂を離型層に含有することによれば、離型性が良好となるので好ましい。硬化型シリコーン樹脂の種類としては付加型・縮合型・紫外線硬化型・電子線硬化型・無溶剤型等、何れの硬化反応タイプでも用いることができる。これらの中でも付加型がより反応が早い点で好ましく、付加型の中でも、特に紫外線硬化型・電子線硬化型・無溶剤型からなるタイプが、より低温で硬化可能であるために好ましい。また、離型層の剥離性等を調整するために剥離コントロール剤を併用してもよい。
【００１９】
離型層の塗工量（乾燥後）は０．０１〜２ｇ／ｍ２、さらには０．０１〜１ｇ／ｍ２、特に０．０１〜０．５ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。離型層の塗工量（乾燥後）が０．０１ｇ／ｍ２未満の場合、塗工性の面より安定性に欠け、均一な塗膜を得るのが困難な場合がある。一方、塗工量が２ｇ／ｍ２を超える場合、離型層自体の塗膜密着性、硬化性等が低下する場合がある。
【００２０】
本発明において、ポリエステルフィルムに離型層を設ける方法として、リバースグラビアコート、ダイレクトグラビアコート、バーコート、ダイコート等、従来公知の塗工方式を用いることができる。
また、本発明における離型フィルムを構成するポリエステルフィルムには予めコロナ処理、プラズマ処理等の表面処理を施してもよい。さらに本発明における離型フィルムを構成するポリエステルフィルムには予め接着層、帯電防止層等の塗布層が設けられていてもよい。
本発明における離型フィルムを構成する離型層は上述の塗布延伸法によりポリエステルフィルム上に設けられてもよい。
【００２１】
本発明の離型フィルムは、積層した樹脂シートとの剥離力が下記式▲１▼を満足する必要がある。
Ｆ（８０℃）／Ｆ≦２．０  …▲１▼
（上記式中、Ｆ（８０℃）は離型面上に樹脂シートを積層した状態で、８０℃の雰囲気下における樹脂シートと離型面との剥離力（ｍＮ／ｃｍ）、Ｆは常温における樹脂シートと離型面との剥離力（ｍＮ／ｃｍ）を表す。）
【００２２】
Ｆ（８０℃）／Ｆが２．０を超える場合、例えば、高温下、グリーンシートを剥離する際、グリーンシートと離型層との密着性が向上し、剥離困難になる。Ｆ（８０℃）／Ｆが小さくなる程、離型フィルムを構成する離型層が熱履歴を受ける加工工程、例えばセラミックスラリー塗布後の乾燥工程を経てもグリーンシートと離型層との密着性が向上し難く、熱剥離安定性が良好な離型フィルムが得られる。Ｆ（８０℃）／Ｆは、１．５以下がさらに好ましい。
【００２３】
Ｆ（８０℃）／Ｆを２．０以下にするための具体的手法として、離型層中に硬化型シリコーン樹脂を含有する以外にポリエチレン誘導体あるいはポリプロピレン誘導体等のオレフィン系樹脂誘導体を併用する方法等が挙げられる。
なお、併用するポリエチレン誘導体あるいはポリプロピレン誘導体においてはセラミックスラリー塗布後の乾燥工程における耐熱性を配慮し、軟化点が８０℃以上、さらには１００℃以上のタイプを使用するのが好ましい。
【００２４】
本発明における離型フィルムは上記▲１▼式を満足することにより、高温下における熱剥離安定性を確保した上で、さらに高温下における軽剥離化の追加的要件を同時に満足するのが特にセラミック積層コンデンサー製造時に使用する、厚みが３μｍ以下の薄膜グリーンシート成形用に好適であり、将来的に更なるグリーンシートの薄膜化が進行した場合でも対応可能となる。
かかる観点より、Ｆ（８０℃）は極力小さい方が好ましく、具体的には２０ｍＮ／ｃｍ以下、さらには１５ｍＮ／ｃｍ以下がよい。Ｆ（８０℃）が２０ｍＮ／ｃｍを超える場合、高温下、離型フィルムの離型面と接する相手方グリーンシートとの相互作用により、密着性が向上し、グリーンシート剥離時に剥離困難になる場合がある。
【００２５】
本発明の離型フィルムにおいては、離型面の平坦性を確保するため、離型面の最大粗さ（Ｐ−Ｖ）は下記式▲２▼を同時に満足する必要がある。
Ｐ−Ｖ≦７００（ｎｍ）  …▲２▼
Ｐ−Ｖが７００（ｎｍ）を超える場合には、離型面の平坦性が不十分となり、平坦な表面を有するグリーンシートを得るのが困難になる。一方、Ｐ−Ｖの下限に関しては、離型フィルムの巻取り性あるいは搬送性等を考慮し、１００（ｎｍ）を下限とするのが好ましい。Ｐ−Ｖの上限について、好ましくは５００（ｎｍ）以下、さらに好ましくは４５０（ｎｍ）以下である。
【００２６】
さらに本発明における離型フィルムに関して、常温における離型面とアクリル系粘着テープとの剥離力（Ｆ）は、３００ｍＮ／ｃｍ以下が好ましく、さらに好ましくは２００ｍＮ／ｃｍが好ましい。Ｆが３００ｍＮ／ｃｍを超える場合にはグリーンシート剥離時に剥離困難になる場合がある。
本発明における離型フィルムについて、離型層の残留接着率は成形するグリーンシート表面への離型成分の移行あるいは転着を抑制するため、８０％以上が好ましく、さらに好ましくは９０％以上、最も好ましくは９５％以上である。
残留接着率が８０％未満の場合、離型フィルムの離型面と接する相手方グリーンシート表面への離型成分の移行が多くなり、例えば、グリーンシート積層時にシート間接着力が低下する等の不具合を生じる場合がある。
【００２７】
【実施例】
以下、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。また、本発明で用いた測定法は次のとおりである。
【００２８】
（１）ポリエステルの固有粘度の測定
ポリエステルに非相溶な他のポリマー成分および顔料を除去したポリエステル１ｇを精秤し、フェノール／テトラクロロエタン＝５０／５０（重量比）の混合溶媒１００ｍｌを加えて溶解させ、３０℃で測定した。
（２）平均粒径（ｄ５０：μｍ）の測定
遠心沈降式粒度分布測定装置（（株）島津製作所（製）ＳＡ−ＣＰ３型）を使用して測定した等価球形分布における積算（重量基準）５０％の値を平均粒径とした。
【００２９】
（３）離型フィルムの剥離力（Ｆ（Ａ））の評価
試料フィルムの離型層に両面粘着テープ（日東電工製「Ｎｏ．５０２」）の片面を貼り付けた後、５０ｍｍ×３００ｍｍのサイズにカットし、室温にて１時間放置後の剥離力を測定した。剥離力は引張試験機（（株）インテスコ製「インテスコモデル２００１型」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分の条件下、１８０°剥離を行った。
【００３０】
（４）離型フィルムの剥離力（Ｆ）の評価（実用特性代用評価）
試料フィルムの離型面に下記組成からなる樹脂組成物を塗布量（乾燥後）が３ｇ／ｍ２になるように塗布し、１２０℃、１分間熱処理した。次に塗布した樹脂シート面に未処理のＰＥＴフィルム（２５μｍ）を２ｋｇのゴムローラーにて１往復圧着し、貼り合わせた。その後、試料フィルムの離型面より樹脂シートを剥離する際の剥離力を測定した。なお、１０回測定した後の測定平均値をもって剥離力（Ｆ）とした。剥離力は引張試験機（（株）インテスコ製「インテスコモデル２００１型」）を使用し、引張速度３００ｍｍ／分の条件下、１８０°剥離を行った。
《樹脂組成物》
ポリビニルブチラール樹脂（積水化学（製）エスレックシリーズ：『ＢＬ−１』タイプ）：２０部、フタル酸ジオクチル：５部、エタノール：１００部
【００３１】
（５）離型フィルムの剥離力（Ｆ（８０℃））の評価（実用特性代用評価）
剥離力測定時に恒温槽を使用して、樹脂シートを積層した試料フィルムにおいて、８０℃の雰囲気下における剥離力を測定する以外は（４）項の剥離力測定要領により評価を行った。なお、１２回測定した後、最大値、最小値を除き、残り１０点の測定平均値をもって剥離力（Ｆ（８０℃））とした。剥離力測定に際して、試料フィルムをセットした後、恒温槽内の雰囲気温度が８０℃に到達してから３０秒後に測定を開始した。
【００３２】
（６）離型フィルムの離型面の最大粗さ（Ｐ−Ｖ）評価
直接位相検出干渉法、いわゆるマイケルソンの干渉を利用した２光束干渉法を用いた、非接触表面計測システム「マイクロマップ社製Ｍｉｃｒｏｍａｐ５１２）」により、試料フィルムの離型面の最大粗さ（Ｐ−Ｖ）を計測した。なお、測定波長は５５４ｎｍとし、対物レンズは２０倍を用いて、２０視野計測し、その平均値を採用した。
【００３３】
（７）離型層の塗布量測定
▲１▼離型層が硬化型シリコーン樹脂を含有する場合
蛍光Ｘ線測定装置（（株）島津製作所（製）型式「ＸＲＦ−１５００」）を用いてＦＰ（Fundamental Parameter Method）法により、下記測定条件下、離型フィルムの離型層が設けられた面および離型層がない面の珪素元素量を測定し、その差をもって、離型層中の珪素元素量とした。次に得られた珪素元素量を用いて、−ＳｉＯ（ＣＨ３）２のユニットとしての塗布量（Ｓｉ）（ｇ／ｍ２）を算出した。
《測定条件》
分光結晶：ＰＥＴ（ペンタエリスリトール）
２θ：１０８．８８°
管電流：９５ｍＡ
管電圧：４０ｋｖ
【００３４】
▲２▼離型層が硬化型シリコーン樹脂を含有しない場合
離型フィルムの５°正反射による絶対反射率を測定し、反射率が極小となる波長λ［ｎｍ］を求めた。また、別途離型層を構成するポリマーをガラス板上にキャスト・固化して得られたものの５８９ｎｍにおける屈折率ｎを求め、下記式に従い離型層厚さｄ［ｎｍ］を算出した。
ｄ＝０．２５λ／ｎ
【００３５】
（８）離型フィルムの残留接着率評価
▲１▼残留接着力
試料フィルムの離型面に日東電工（製）Ｎｏ．３１Ｂ粘着テープを２ｋｇゴムローラーにて１往復圧着し、１００℃で１時間加熱処理した。次いで、圧着したサンプルからＮｏ．３１Ｂ粘着テープを剥がし、ＪＩＳ−  Ｃ−２１０７（ステンレス板に対する粘着力、１８０°引き剥がし法）の方法に準じて接着力を測定し、これを残留接着力とした。
【００３６】
▲２▼基礎接着力
残留接着力の場合と同じテープ（Ｎｏ．３１Ｂ）を用いてＪＩＳ−Ｃ−２１０７に準じてステンレス板に粘着テープを圧着して、同様の要領にて測定を行い、この時の値を基礎接着力とした。これらの測定値を用いて、下記式に基づいて残留接着率を求めた。
残留接着率（％）＝（残留接着力／基礎接着力）×１００
なお、測定は２０±２℃、６５±５％ＲＨにて行った。
【００３７】
〈ポリエステルの製造〉
製造例１（ポリエチレンテレフタレートＡ１）
テレフタル酸８６部、エチレングリコール７０部を反応器にとり、約２５０℃で４時間エステル交換反応を行った。三酸化アンチモンを０．０３部およびリン酸０．０１部、平均粒径１．５μｍの二酸化珪素粒子を０．１部加え、２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温すると共に圧力を徐々に減じて０．５ｍｍＨｇとした。４時間後、重合反応を停止し、極限粘度０．６５のポリエチレンテレフタレートＡ１を得た。
【００３８】
製造例２（ポリエチレンテレフタレートＡ２）
製造例１において、平均粒径１．５μｍの二酸化珪素粒子０．１部を用いる代わりに平均粒径０．１μｍの二酸化珪素粒子０．１部を用いる以外は製造例２と同様にして製造し、ポリエチレンテレフタレートＡ２を得た。
【００３９】
製造例３（ポリエチレンテレフタレートＡ３）
製造例１において、平均粒径１．５μｍの二酸化珪素粒子０．１部を用いる代わりに平均粒径１．５μｍの二酸化珪素粒子６部を用いる以外は製造例２と同様にして製造し、ポリエチレンテレフタレートＡ３を得た。
【００４０】
〈ポリエステルフィルムの製造〉
製造例４（ＰＥＴフィルムＦ１）
製造例２で製造したポリエチレンテレフタレートＡ２を１８０℃で４時間、不活性ガス雰囲気中で乾燥し、溶融押出機により２９０℃で溶融し、口金から押出し静電印加密着法を用いて表面温度を４０℃に設定した冷却ロール上で冷却固化して未延伸シートを得た。得られたシートを８５℃で３．５倍縦方向に延伸した。次いで、下記組成からなる塗布剤を塗布した後、フィルムをテンターに導き、１００℃で４．０倍横方向に延伸した後、２３０℃にて熱固定を行い、塗工量が０．０６ｇ／ｍ２（乾燥後）の塗布層が設けられた、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムＦ１を得た。
《塗布剤組成》
硬化型シリコーン樹脂（旭化成ワッカー製：ＤＥＨＥＳＩＶＥ３９００６）  ４５重量％、硬化剤含有硬化型シリコーン樹脂（旭化成ワッカー製：ＤＥＨＥＳＩＶＥ３９００５）  ４５重量％、添加剤（信越化学製：ＫＢＭ４０３）  １０重量％
上記離型剤にて、固型分濃度５重量％の水溶液を作製した。
【００４１】
製造例５（ＰＥＴフィルムＦ２）
製造例４において、塗布剤組成を下記塗布剤組成に変更する以外は製造例４と同様に製造し、塗工量が０．０６ｇ／ｍ２（乾燥後）の塗布層が設けられた、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムＦ２を得た。
《塗布剤組成》
硬化型シリコーン樹脂（旭化成ワッカー製：ＤＥＨＥＳＩＶＥ３９００６）  ５重量％、硬化剤含有硬化型シリコーン樹脂（旭化成ワッカー製：ＤＥＨＥＳＩＶＥ３９００５）  ５重量％、ワックス（東邦化学製：Ｅ６８Ａ、軟化点：１１０℃）  ４０．５重量％、ワックス（東邦化学製：Ｐ５０６０、軟化点：１４５℃）４０．５重量％、架橋剤（大日本インキ化学工業製：ベッカミンＭＡ−Ｓ）
８重量％、添加剤（信越化学製：ＫＢＭ４０３）  １重量％
上記離型剤にて、固型分濃度５重量％の水溶液を作製した。
【００４２】
製造例６（ＰＥＴフィルムＦ３）
製造例４において、塗布剤組成を下記塗布剤組成に変更する以外は製造例４と同様に製造し、塗工量が０．０６ｇ／ｍ２（乾燥後）の塗布層が設けられた、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムＦ３を得た。
《塗布剤組成》
ワックス（東邦化学製：ハイテックＰ５０６０、軟化点：１４５℃）  ９０重量％、架橋剤（大日本インキ化学工業製：ベッカミンＭＡ−Ｓ）  １０重量％
上記離型剤にて、固型分濃度５重量％の水溶液を作製した。
【００４３】
製造例７（ＰＥＴフィルムＦ４）
製造例４において塗布層を設けない以外は製造例４と同様にして製造し、ＰＥＴフィルムＦ４を得た。
【００４４】
製造例８（ＰＥＴフィルムＦ５）
製造例４において、ポリエチレンテレフタレートＡ２の代わりに製造例１で製造したポリエチレンテレフタレートＡ１を用いる以外は製造例４と同様にして、塗工量が０．０６ｇ／ｍ２（乾燥後）の塗布層が設けられた、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムＦ５を得た。
【００４５】
製造例９（ＰＥＴフィルムＦ６）
製造例４において、ポリエチレンテレフタレートＡ２の代わりに製造例３で製造したポリエチレンテレフタレートＡ３を用いる以外は製造例４と同様にして、塗工量が０．０６ｇ／ｍ２（乾燥後）の塗布層が設けられた、厚さ３８μｍのＰＥＴフィルムＦ６を得た。
【００４６】
実施例１
製造例７で得たＰＥＴフィルムＦ４の片面に下記組成からなる離型剤を塗布量（乾燥後）が０．１ｇ／ｍ２になるように塗布し、１２０℃、３０秒間熱処理した後、離型フィルムを得た。
《離型剤組成》
硬化型シリコーン樹脂（信越化学製：ＫＳ−５５０８）  ９５重量％、硬化剤（信越化学製：ＰＬ−５０００）  ５重量％
トルエン／ＭＥＫの混合溶媒（混合比率は１：１）にて希釈し、固型分濃度２重量％の塗布液を作製した。
【００４７】
実施例２
実施例１においてＰＥＴフィルムＦ４の代わりに三菱化学ポリエステルフィルム（株）社製「ダイアホイル：Ｔ１００タイプ−３８μｍ」を使用する以外は  実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００４８】
実施例３
実施例１においてＰＥＴフィルムＦ４の代わりに三菱化学ポリエステルフィルム（株）社製「ダイアホイル：Ｔ３００タイプ−３８μｍ」を使用する以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
【００４９】
実施例４
実施例１においてＰＥＴフィルムＦ４の代わりに三菱化学ポリエステルフィルム（株）社製「ダイアホイル：Ｔ３０１タイプ−３１μｍ」を使用する以外は実施例１と同様に製造し、離型フィルムを得た。
実施例５
製造例４で得たＰＥＴフィルムＦ１を使用した。
実施例６
製造例５で得たＰＥＴフィルムＦ２を使用した。
実施例７
製造例８で得たＰＥＴフィルムＦ５を使用した。
【００５０】
比較例１
実施例４において離型剤組成を下記離型剤組成に変更する以外は実施例１と  同様にして製造し、離型フィルムを得た。
《離型剤組成》
硬化型シリコーン樹脂（ＬＴＣ−８５１：東レ・ダウコーニング・シリコーン製）  ９９重量％、硬化剤（ＢＹ２４−８３５：東レ・ダウコーニング・シリコーン製）  １重量％
トルエン／ＭＥＫの混合溶媒（混合比率は１：１）にて希釈し、固型分濃度２重量％の塗布液を作製した。
【００５１】
比較例２
製造例６で得たＰＥＴフィルムＦ３を使用した。
比較例３
製造例９で得たＰＥＴフィルムＦ６を使用した。
以上、上記実施例および比較例で得られた各フィルムの特性を下記表１にまとめて示す。
【００５２】
【表１】
2004195750.tif 000002
【００５３】
【発明の効果】
本発明の離型フィルムは高温下における熱剥離安定性が良好でかつ離型面が平坦であるため、特にセラミック積層コンデンサー製造時に使用する、厚みが３μｍ以下の薄膜グリーンシート成形用に好適な離型フィルムを提供することができ、その工業的価値は極めて高い。