(57)【要約】【課題】無機長繊維を含むセラミックス複合材料において、製造時における無機長繊維束同士の位置関係のずれを防止し、前記セラミックス複合材料が設計値どおりの強度を有するようにする。【解決手段】複数の無機長繊維を束ね製織することにより、繊維体を形成する。次いで、前記繊維体の内部空間を占有するようにして第１のセラミックス部材を充填し、繊維成形体を形成する。次いで、前記繊維成形体の、外部空間と連続した空間内に第２のセラミックス部材を充填する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の無機長繊維を束ね製織することにより、繊維体を形成する工程と、
前記繊維体の内部空間を占有するようにして第１のセラミックス部材を充填し、繊維成形体を形成する工程と、
前記繊維成形体の、外部空間と連続した空間内に第２のセラミックス部材を充填して、セラミックス複合材料を形成する工程と、
を含むことを特徴とする、セラミックス複合材料の製造方法。
【請求項２】
前記無機長繊維は、平織、繻子織、多軸織、及び３次元織の少なくとも一つの手法を用いて製織し、前記繊維体を形成することを特徴とする、請求項１に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項３】
前記無機長繊維の長さが１００μｍ以上であることを特徴とする、請求項１又は２に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項４】
前記無機長繊維の繊維径が１μｍ〜１００μｍであることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項５】
前記無機長繊維は、炭化珪素、炭素、窒化珪素、及び金属酸化物の少なくとも一つから構成することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項６】
前記第１のセラミックス部材の原料は粉末状を呈し、前記原料粉末を前記繊維体の前記内部空間に充填し、所定温度に加熱して焼結することにより前記繊維体の前記内部空間を充填する前記第１のセラミックス部材を形成することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項７】
前記第１のセラミックス部材の原料を溶融させ、前記溶融原料を前記繊維体の前記内部空間内に含侵させ、前記繊維体の前記内部空間を充填する前記第１のセラミックス部材を形成することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項８】
前記第１のセラミックス部材の原料をゾル化し、前記原料ゾルを前記繊維体の前記内部空間内に充填し、前記繊維体の前記内部空間を充填する前記第１のセラミックス部材を形成することを特徴とする、請求項１〜５のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項９】
前記第１のセラミックス部材は、炭化珪素、炭素、窒化珪素、及び金属酸化物の少なくとも一つから構成することを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項１０】
前記第２のセラミックス部材の原料は粉末状を呈し、前記原料粉末を前記繊維成形体の、前記外部空間と連続した前記空間内に充填し、所定温度に加熱して焼結することにより、前記繊維成形体の前記空間を充填する前記第２のセラミックス部材を形成することを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項１１】
前記原料粉末の焼結は、前記繊維成形体を配置した容器内に前記原料粉末を前記繊維成形体と隣接するようにして隙間なく充填し、所定の圧力下において、前記原料粉末中に液相が生じた状態で行うことを特徴とする、請求項１０に記載のセラミックス複合部材の製造方法。
【請求項１２】
前記第２のセラミックス部材の原料を溶融させ、前記溶融原料を前記繊維成形体の、前記外部空間と連続した前記空間内に含侵させ、前記繊維成形体の前記空間を充填する前記第２のセラミックス部材を形成することを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項１３】
前記第２のセラミックス部材の原料をゾル化し、前記原料ゾルを前記繊維成形体の、前記外部空間と連続した前記空間内に充填し、前記繊維成形体の前記空間を充填する前記第２のセラミックス部材を形成することを特徴とする、請求項１〜９のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項１４】
前記第２のセラミックス部材は、炭化珪素、炭素、窒化珪素、及び金属酸化物の少なくとも一つから構成されていることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項１５】
前記繊維体の表面に潤滑層を形成する工程を含むことを特徴とする、請求項１〜１４のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項１６】
前記潤滑層は、前記繊維長繊維の表面において形成することを特徴とする、請求項１５に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項１７】
前記潤滑層は、前記第１のセラミックス部材の形成時及び前記第２のセラミックス部材の形成時において、前記第１のセラミックス部材の前記原料及び前記第２のセラミックス部材の前記原料の表面反応を通じて形成することを特徴とする、請求項１５に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項１８】
前記潤滑層は、炭素及び窒化ホウ素の少なくとも一方を含むセラミックス材から構成することを特徴とする、請求項１５〜１７のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項１９】
前記潤滑層は、使用温度において塑性変形可能な金属材料から構成することを特徴とする、請求項１５〜１７のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項２０】
前記第１のセラミックス部材と前記第２のセラミックス部材とは、相異なるセラミックス材料であることを特徴とする、請求項１〜１９のいずれか一に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項２１】
前記第１のセラミックス部材及び前記第２のセラミックス部材は、それぞれ相異なる金属酸化物から構成することを特徴とする、請求項２０に記載のセラミックス複合材料の製造方法。
【請求項２２】
請求項１〜２２のいずれか一に記載の方法によって製造されたことを特徴とする、セラミックス複合材料。
【請求項２３】
複数の無機長繊維を束ね製織して得た繊維体と、
前記繊維体の内部空間を占有するようにして充填した第１のセラミックス部材と、
前記繊維体及び前記第１のセラミックス部材から構成される繊維成形体の、外部空間と連続した空間内を充填した第２のセラミックス部材と、
を具えることを特徴とする、セラミックス複合材料。
【請求項２４】
前記無機長繊維の長さが１００μｍ以上であることを特徴とする、請求項２３に記載のセラミックス複合材料。
【請求項２５】
前記無機長繊維の繊維径が１μｍ〜１００μｍであることを特徴とする、請求項２３又は２４に記載のセラミックス複合材料。
【請求項２６】
前記無機長繊維は、炭化珪素、炭素、窒化珪素、及び金属酸化物の少なくとも一つから構成されていることを特徴とする、請求項２３〜２５のいずれか一に記載のセラミックス複合材料。
【請求項２７】
前記第１のセラミックス部材は、炭化珪素、炭素、窒化珪素、及び金属酸化物の少なくとも一つから構成されていることを特徴とする、請求項２３〜２６のいずれか一に記載のセラミックス複合材料。
【請求項２８】
前記第２のセラミックス部材は、炭化珪素、炭素、窒化珪素、及び金属酸化物の少なくとも一つから構成されていることを特徴とする、請求項２３〜２７のいずれか一に記載のセラミックス複合材料。
【請求項２９】
前記繊維体は、その表面に潤滑層を含むことを特徴とする、請求項２３〜２８のいずれか一に記載のセラミックス複合材料。
【請求項３０】
前記潤滑層は、炭素及び窒化ホウ素の少なくとも一方を含むセラミックス材から構成されたことを特徴とする、請求項２９に記載のセラミックス複合材料。
【請求項３１】
前記潤滑層は、使用温度において塑性変形可能な金属材料から構成されたことを特徴とする、請求項２９一に記載のセラミックス複合材料。
【請求項３２】
前記第１のセラミックス部材と前記第２のセラミックス部材とは、相異なるセラミックス材料であることを特徴とする、請求項２３〜３０のいずれか一に記載のセラミックス複合材料。
【請求項３３】
前記第１のセラミックス部材及び前記第２のセラミックス部材は、それぞれ相異なる金属酸化物から構成されたことを特徴とする、請求項３２に記載のセラミックス複合材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高耐熱性、高強度、軽量化が要求されるセラミックス複合材料およびその製法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
連続繊維複合材料の機械的・熱的性質は、マトリックス中の強化繊維の配置に大きく依存する。それ故、あらかじめその用途に応じて必要とされる機械的性質を満たすように設計及び製織された繊維体中における各繊維束の位置関係を、マトリックスとの複合化後においても保持させることによって、設計通りの特性を有するセラミックス複合材料を得ることができるようになる。
【０００３】
現在、知られているセラミックス複合材料の製造方法には、前記繊維体の内部に、ポリマー含浸焼成法（ＰＩＰ法）によってセラミックスの前駆体となる物質を織推体内に圧入し、その後、焼成することによりマトリックスを形成したり、又は前記繊維体内部にセラミックス粉末を鋳込み成形法によって充填した後、焼結することによりマトリックスを形成したりすることが試みられている。さらに、マトリックスとなるセラミックスをその内部に液相を含有する温度域まで昇温し、外部から擬似静水圧を加えることにより繊維体内部に液相を含むセラミックスを含浸させ、前記繊維体と複合化させたセラミックス複合材料（特願２００１−１７５６９７号）などの方法が提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
これらのセラミックス複合材料の製造方法においては、マトリックスの前駆体となる物質、若しくはセラミック粒子を分散させたスラリー、又は液相を含むセラミックス自体を繊維体中に含浸させる過程を含む。したがって、このような含侵過程において、前記繊維体を構成する繊維束同士の位置関係をずらしてしまうことがある。この結果、上記方法によってセラミックス複合材料を形成した場合においても、繊維束の位置関係のずれなどにより、前記セラミックス複合材料が当初予定していた強度を発現しない場合が生じていた。
【０００５】
また、上記含侵過程により、製織された繊維束間隔が変化することによる組織的なばらつきを生じ、極端にマトリックスの存在率が増加した箇所が破壊の起点となる場合もあった。
【０００６】
本発明は、無機長繊維を含むセラミックス複合材料において、製造時における無機長繊維束同士の位置関係のずれを防止し、前記セラミックス複合材料が設計値どおりの強度を有するようにすることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、本発明は、
複数の無機長繊維を束ね製織することにより、繊維体を形成する工程と、
前記繊維体の内部空間を占有するようにして第１のセラミックス部材を充填し、繊維成形体を形成する工程と、
前記繊維成形体の、外部空間と連続した空間内に第２のセラミックス部材を充填して、セラミックス複合材料を形成する工程と、
を含むことを特徴とする、セラミックス複合材料の製造方法に関する。
【０００８】
上述した従来の技術においては、繊維体中にスラリー化したセラミックス部材などを含侵させる工程において、前記繊維体の内部空間内に前記セラミックス部材を充填させる工程と、前記繊維体の外部空間内を充填してセラミックス母材中に前記繊維体を埋設させる工程とを同時に実施し、目的とするセラミックス複合材料を一括して製造するようにしている。
【０００９】
これに対して、本発明によれば、無機長繊維を束ねて製織して繊維体を形成した後、前記繊維体の内部空間を占有するように第１のセラミックス部材を充填して繊維成形体を形成する。その後、さらに前記繊維成形体の外部空間と連続した空間内に第２のセラミックス部材を充填するという２段階の工程を経てセラミックス複合材料を製造する。
【００１０】
すなわち、第１のセラミックス部材は、前記繊維体の内部空間に充填させることによって、主として前記繊維体を構成する前記無機長繊維同士の位置関係を固定する役割を果たす。そして、第２のセラミックス部材は、前記繊維体と前記第１のセラミックス部材とから構成される繊維成形体の外部空間を充填して、前記第２のセラミックス部材中に前記繊維成形体が埋設されたような、主としてセラミックス母材としての役割を果たす。
【００１１】
このように、本発明によれば、２種類のセラミックス部材を用い、無機長繊維の位置関係を固定した後、再度セラミックス部材を用いて実際のセラミックス複合材料を製造するようにしているので、前記セラミックス複合材料の製造時において、前記繊維体を構成する前記無機長繊維同士の位置関係がずれなくなる。したがって、前記セラミックス複合材料を製造した後においても、前記繊維体を構成する前記無機長繊維同士の位置関係を当初設定通りに維持することができ、前記セラミックス複合材料は設計値通りの強度を有することができるようになる。
【００１２】
なお、本発明の好ましい態様においては、前記繊維体の表面に潤滑層を形成する。これによって、前記第１のセラミックス部材の、前記繊維体の前記内部空間への充填をより簡易かつ効果的に行うことができるようになる。さらに、前記第２のセラミックス部材の、前記繊維成形体の、外部空間と連続した前記空間内への充填をより簡易かつ効果的に行うことができるようになる。
【００１３】
前記潤滑層は、前記無機長繊維の表面に予め形成することもできるし、前記第１のセラミックス部材及び前記第２のセラミックス部材の充填時において、前記セラミックス部材の原料の表面反応を通じて形成することもできる。
以下、本発明の詳細及びその他の特徴について説明する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の方法においては、最初に複数の無機長繊維を束ねるとともに、製織して繊維体を形成する。前記製織の方法は特に限定されるものではないが、好ましくは平織、繻子織、多軸織、及び３次元織の少なくとも一つの手法を用いることが好ましい。これによって、製織によって得た繊維体自体の強度を向上させることができ、後の工程を経て得た繊維成形体及び最終的なセラミックス複合材料の強度を向上させることができる。
【００１５】
なお、同様の理由から、前記無機長繊維の長さは１００μｍ以上であることが好ましく、前記無機長繊維の繊維径は１μｍ〜１００μｍであることが好ましい。
【００１６】
前記無機長繊維は、炭化珪素、炭素、窒化珪素、及び金属酸化物の少なくとも一つから構成することができる。これらの材料自体、極めて高い強度を有するので、前記無機長繊維の強度、さらには前記繊維体及び前記繊維成形体の強度をも向上させ、目的とするセラミックス複合材料の強度を向上させることができるようになる。
【００１７】
次いで、本発明の方法においては、上述のようにして得た繊維体の内部空間を占有するようにして第１のセラミックス部材を充填して繊維成形体を形成する。前記繊維成形体の形成方法は特に限定されるものではないが、例えば以下の方法を用いて行うことができる。
【００１８】
第１の方法としては、前記第１のセラミックス部材の原料として粉末状の原料を準備し、前記原料粉末を前記繊維体の前記内部空間に充填し、次いで、前記原料粉末を前記繊維体ごと加熱焼結する。なお、前記原料粉末の大きさは、前記繊維体の内部空間に充填できる程度に、十分に小さいことが必要である。具体的には、前記原料粉末の材料組成、及び前記繊維体の内部空間の大きさなどによって決定されるが、０．０１μｍ〜５０μｍ程度の大きさである。
【００１９】
第２の方法としては、前記第１のセラミックス部材の原料を溶融させ、前記溶融原料を前記繊維体の前記内部空間内に含侵させる。第３の方法としては、前記第１のセラミックス部材の原料をゾル化し、前記原料ゾルを前記繊維体の内部空間に含侵させる。
【００２０】
このような方法を用いることにより、前記繊維体の前記内部空間を占有する前記第１のセラミックス部材を簡易に形成することができる。
【００２１】
前記第１のセラミックス部材は、炭化珪素、炭素、窒化珪素、及び金属酸化物の少なくとも一つから構成することができる。これらの材料自体、極めて高い強度を有するので、前記繊維成形体の強度を向上させ、目的とするセラミックス複合材料の強度を向上させることができるようになる。
【００２２】
図１は、本発明の方法によって得られた繊維成形体の一例の構成を部分的に拡大して示す図である。図１から明らかなように、上述した工程を経ることにより、無機長繊維からなる繊維体の内部空間を第１のセラミックス部材で充填してなる繊維成形体を得ることができる。
【００２３】
次いで、本発明においては、上述のようにして得た繊維成形体の、外部空間と連続した空間内に第２のセラミックス部材を充填して、目的とするセラミックス複合材料を得る。前記第２のセラミックス部材の充填方法は特に限定されるものではないが、好ましくは下記の方法を用いて実施する。
【００２４】
第１の方法としては、前記第２のセラミックス部材の原料として粉末状の原料を準備し、前記原料粉末を前記繊維成形体の前記外部空間に充填し、次いで、前記原料粉末を前記繊維体ごと加熱焼結する。なお、前記原料粉末の大きさは、前記繊維体の内部空間に充填できる程度に、十分に小さいことが必要である。具体的には、前記原料粉末の材料組成、及び前記繊維成形体の内部空間の大きさなどによって決定されるが、０．０１μｍ〜５０μｍ程度の大きさである。
【００２５】
図２から図４は、上記第１の方法における好ましい態様を示す工程図である。上記第１の方法においては、最初に、図２に示すように、所定の坩堝内に繊維成形体及び前記原料粉末を加圧成形して得た圧粉体を入れる。このとき、前記圧粉体は、前記坩堝の内壁面との間にギャップが生じないようにして前記坩堝内に入れる。次いで、図３に示すように、前記坩堝を所定のヒータ内に配置して、前記圧粉体を加熱し、前記圧粉体内に液相を生ぜしめる。次いで、図４に示すように、前記坩堝内に所定の圧力を負荷することによって、前記繊維成形体中に前記原料粉末を充填するとともに、前記原料粉末を焼結する。
【００２６】
以上の工程においては、圧粉体と坩堝の内壁面との間にギャップが生成されず、さらに前記圧粉体中に液相を生ぜしめていることから、前記液相によって封止処理が施され、上述した加圧焼結は熱間静水圧加圧と等価となる。すなわち、上述した工程を経ることにより、目的とするセラミックス複合材料は熱間静水圧加圧法を経て製造されることになる。この結果、前記セラミックス部材の均一性及び密度が増大して、より高い強度を呈するようになる。
【００２７】
第２の方法としては、前記第２のセラミックス部材の原料を溶融させ、前記溶融原料を前記繊維成形体の前記内部空間内に含侵させる。第３の方法としては、前記第２のセラミックス部材の原料をゾル化し、前記原料ゾルを前記繊維成形体の内部空間に含侵させる。これら第２及び第３の方法によっても、前記繊維成形体の前記外部空間を効率良く充填することができ、目的とする高強度のセラミックス複合材料を簡易に形成することができる。
【００２８】
前記第２のセラミックス部材は、炭化珪素、炭素、窒化珪素、及び金属酸化物の少なくとも一つから構成することができる。これらの材料自体、極めて高い強度を有するので、前記繊維成形体の強度を向上させ、目的とするセラミックス複合材料の強度を向上させることができるようになる。
【００２９】
なお、第１のセラミックス部材と第２のセラミックス部材とは、相異なるセラミックス材料から構成されることが好ましい。例えば、前記第１のセラミックス部材及び前記第２のセラミックス部材が結晶質である場合、単一の金属を含む相異なる金属酸化物や、２種類以上の金属を含む相異なる金属酸化物などから構成することができる。また、一方を単一の金属を含む金属酸化物から構成し、他方を２種類以上の金属を含む金属酸化物から構成することができる。さらには、２種以上の金属を含み、凝固して固化する際に共晶反応を生ぜしめるような、相異なる金属酸化物などから構成することができる。
【００３０】
最後の場合の例としては、アルミナとムライト、アルミナとイットリウムアルミニウムガーネットなどの組み合わせを例示することができる。
【００３１】
また、前記第１のセラミックス部材及び前記第２のセラミックス部材がガラス質である場合、ムライトとシリカ、灰長石（ＧａＯ・Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２）、きん青石〈２ＭｇＯ・Ａｌ２Ｏ３・５ＳｉＯ２〉、バリウムオスミライト（ＢａＯ・２ＭｇＯ・３Ａｌ２Ｏ３・９ＳｉＯ２）、セルシアン（Ｂａ（ｏｒＳｒ）・Ａｌ２Ｏ３・２ＳｉＯ２）などとの組み合わせからなる、相異なる材料を用いることができる。
【００３２】
なお、本発明においては、前記繊維体の表面に潤滑層を形成することが好ましい。これによって、前記第１のセラミックス部材の充填及び前記第２のセラミックス部材の充填をより簡易に実行できるようになる。
【００３３】
前記潤滑層は、前記無機長繊維の表面上において公知の方法を用いることにより予め形成しておくことができる。また、前記第１のセラミックス部材及び前記第２のセラミックス部材の充填時において、前記セラミックス部材の原料との表面反応を通じて、それらの充填と同時に形成することができる。
【００３４】
例えば、前記第１のセラミックス部材及び前記第２のセラミックス部材の少なくとも一方がＳｉＣである場合、原料であるＳｉＣと、その内部に含まれる活性酸素などと、
ＳｉＣ＋Ｏ２→ＳｉＯ２＋Ｃ
なる反応式を通じて、前記無機長繊維の表面に炭素（Ｃ）からなる潤滑層が形成される。
【００３５】
前記潤滑層は、潤滑性に優れた炭素及び窒化ホウ素の少なくとも一方を含むセラミックス材から構成することが好ましい。また、金属材料から構成することもできるが、この場合においては、目的とするセラミックス複合材料を得た場合において、その使用の妨げにならないように、前記セラミックス複合材料の使用温度において塑性変形可能となる金属材料から構成することが好ましい。具体的には、Ｐｄ、Ｐｔ、Ｒｈ、Ｍｏ及びＷを例示することができる。
【００３６】
【実施例】
〔繊維成型体の２次元製織〕
無機長繊維として焼結ＳｉＣ繊維〔宇部興産（株）製、商品名「チラノＳＡ」を用い、これを繊維体積率が４０％となるようにＸ−Ｙ方向の２次元に編み上げて繊維体を形成した。なお、前記繊維体の大きさは、２０ｍｍ（幅）×８０ｍｍ（長さ）であった。なお、前記繊維体を構成する各繊維表面には、予め、炭化水素の熱分解によるＣＶＤ法〔東洋炭素（株）製、商品名「パイログラフ」〕により得たカーボンを厚さ１μｍとなるように被覆した。
【００３７】
次いで、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）ゾル「日産化学（株）製、アルミナゾル２００」を準備し、前記繊維体を前記アルミナゾルに浸し、さらに１０００℃まで昇温するという工程を５回繰り返し、前記繊維体の内部空間に前記アルミナゾルを含侵させるとともに固化させて、前記繊維体の内部空間をアルミナで充填し、前記繊維体を構成する各繊維同士の位置関係を固定した。
【００３８】
次いで、このようにして得た繊維成形体をモリブデン（Ｍｏ）製の坩堝（円筒型容器）中に設置し、次いで、ＳｉＯ２−３０モル％Ａｌ２Ｏ３粉末を円筒状に圧し固めて作製した圧粉体を前記繊維成形体上に配置した。次いで、前記坩堝を炭素ヒータ内に配置し、３ＭＰａの圧力下で１６５０℃まで加熱して、前記圧粉体中に液相を生ぜしめた。次いで、圧力を２００ＭＰａにし、前記圧粉体内の原料粉末を前記繊維成形体の外部空間内に充填せしめるとともに焼結し、目的とするセラミックス複合材料を得た。
【００３９】
図５は、このようにして得たセラミックス複合材料の断面を光学顕微鏡で観察した様子を示す写真である。図５から明らかなように、前記繊維は、第２のセラミックス部材を母材として、その内部に均一に分散して配置されていることが分かる。すなわち、本発明によれば、繊維同士の位置関係を変化させることなく、設計通りに分散配置させてなる高強度のセラミックス複合材料が得られることが分かる。
【００４０】
以上、具体例を挙げながら発明の実施の形態に基づいて本発明を詳細に説明してきたが、本発明は上記内容に限定されるものではなく、本発明の範疇を逸脱しない限りにおいてあらゆる変形や変更が可能である。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、製造時における無機長繊維束同士の位置関係のずれを防止し、前記セラミックス複合材料が設計値どおりの強度を有する、無機長繊維を含むセラミックス複合材料を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法によって得られた繊維成形体の一例の構成を部分的に拡大して示す図である。
【図２】本発明の方法の好ましい態様における一工程を示す図である。
【図３】図２に示す工程の次の工程を示す図である。
【図４】図３に示す工程の次の工程を示す図である。
【図５】本発明の方法を経て得たセラミックス複合材料の光学顕微鏡写真である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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