(57)【要約】【課題】従来の割スリーブに比べて、フェルールの着脱において光損失量が所定値を超える確率を低減できる割スリーブを提供すること。【解決手段】円筒体の軸方向にスリットを設けた光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブであって、光ファイバー端子の末端部を構成するフェルールと嵌合することにより光ファイバー端子を保持するための嵌合部と、内面が所定の形状であり、光ファイバー端子の末端部を構成するフェルールを挿入するための挿入部とを有し、且つ、フェルールの面取り部の軸方向の長さｄ、フェルール末端面の内径Ｒ４、フェルールの内径Ｒ３、区間Ｘと区間Ｙとの境界部における挿入部の内径Ｒ２、及びシャープエッジ部における嵌合部の内径Ｒ１、及び区間Ｘの軸方向の長さｂが特定の関係式を満たす光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブ。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒体の軸方向にスリットを設けた光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブであって、光ファイバー端子の末端部を構成するフェルールと嵌合することにより光ファイバー端子を保持するための嵌合部と、
該嵌合部の内径より所定の長さ拡径された内径を有し、これを実質的に維持する区間Ｘ、及び前記区間Ｘの端部から管端に向かって、内径が、漸次拡径率が増大しながら漸次拡径され、フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面を有する区間Ｙを有し、光ファイバー端子の末端部を構成するフェルールを挿入するための挿入部とを有し、
且つ、フェルールの面取り部の軸方向の長さｄ、フェルール末端面の外径Ｒ４、フェルールの外径Ｒ３、区間Ｘと区間Ｙとの境界部における挿入部の内径Ｒ２、及びシャープエッジ部における嵌合部の内径Ｒ１、及び区間Ｘの軸方向の長さｂの間で下記式；｛ｄ／（Ｒ３−Ｒ４）｝＜｛ｂ／（Ｒ２−Ｒ１）｝の関係が成立することを特徴とする光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブ。
【請求項２】
フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面が、円周状の曲線により形成される曲面であることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブ。
【請求項３】
前記｛ｂ／（Ｒ２−Ｒ１）｝が、前記｛ｄ／（Ｒ３−Ｒ４）｝の１．１〜２．５倍であることを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、光コネクタ部品の中で、光ファイバー端子を接続させる重要な役割を持つ光ファイバー端子接続用割スリーブの材料としては、ジルコニアやリン青銅が多く用いられてきた。しかしながら、ここに来て低コスト化を目的とした光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブが注目されてきている。この光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブは、成形加工が他の材料より容易である事から、ジルコニア等では作製が困難であるＭＵ／ＳＣ変換割スリーブでも容易に作製可能となっている。
【０００３】
従来の光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブ（以下、単に「樹脂製割スリーブ」ということがある）は図３及び図４の概略図に示す通り、樹脂製割スリーブには、軸方向に幅約０．４〜０．５ｍｍのスリットｗが設けられており、樹脂製割スリーブ自身のバネ力によって、光ファイバー端子の末端部を構成するフェルール（以下、単に「フェルール」という）を一定荷重にて保持することが可能となっている。樹脂製割スリーブは、図３に示すように外径約２．５ｍｍのＳＣ型フェルールｎ、ｎ同士をつなぎ合わせるストレート形状の樹脂製割スリーブｍと、図４に示すように外径約２．５ｍｍのＳＣ型フェルールｎと外径約１．２５ｍｍのＭＵ型フェルールｐとを接続できる異径の円筒をつなぎ合わせた段付構造の樹脂製割スリーブｏとがある。これらの樹脂製割スリーブは、いずれもコネクタハウジングに組み込まれ使用されることとなるが、通常樹脂製割スリーブの外周面とハウジングとの間には、組み込まれた時点で一定のクリアランスがあり、樹脂製割スリーブはハウジングの中である程度自由に動くことができる。このため、樹脂製割スリーブにフェルールを挿入する時は、樹脂製割スリーブが径方向で一方に偏っている場合が多く、フェルールの中心軸が樹脂製割スリーブの中心軸とズレている状態、すなわち、いわゆる軸ズレがある状態から嵌合するのが普通である。なお、フェルールの樹脂製割スリーブに挿入される側の端部は、面取り部ｎ’、ｐ’を設け、挿入し易くしている。
【０００４】
また、従来の樹脂製割スリーブの管端部構造を図５または図６の（Ａ）に、フェルールの挿入時の状態を図５または図６の（Ｂ）にそれぞれ示す。いずれの樹脂製割スリーブｍも、フェルールｎと嵌合することにより光ファイバー端子を保持するための嵌合部ｑと、内径が管端に向かって該嵌合部ｑより漸次拡径されたフェルールの挿入部ｒと、内径端面ｓと、シャープエッジ部ｔと、嵌合部ｑの内径Ｒ１の内周面ｕとを有している。図５又は図６で示される割スリーブの管端部構造において挿入部ｒは、内径端面ｓと挿入部ｒの内周面ｖとの境界部において、内径端面ｓの径方向の厚み寸法ａだけ拡径され、さらに、管端に向かって内径Ｒ５まで漸次拡径される。
【０００５】
これらの樹脂製割スリーブは所定金型に樹脂を注入してインロー方式で所定形状に成形して作製される。すなわち、図７に示すように、樹脂製割スリーブｏは、樹脂注入部ｌを備える固定側金型ｈと可動側金型ｉとからなる所定金型に樹脂を注入して所定形状に成形した後、金型ｈ、ｉを開いて樹脂製割スリーブｏを取り出すことにより作製される。しかし、樹脂製割スリーブを成形する場合は、成形金型の構造に制約があることから、金型を用いて一般的な面取り形状を割スリーブの両方の開口部の内面に作製することができず、一方の開口部の内面において内径端面ｓとシャープエッジ部ｔとができる。すなわち、図７に示すように、樹脂製割スリーブｏの一方の管端部（図７中、下側の管端部）において、樹脂製割スリーブｏ内周部を形成するコアピンｊと、コアピンｊと対を成すエジェクタピンｋのキャビティ部ｇとを突き合わせる必要が生じるため、図８の金型を開いて取り出した樹脂製割スリーブに示されるように、嵌合部の内周面ｕと内径端面ｓによりシャープエッジ部ｔが前記下側の管端部に形成される。
【０００６】
しかしながら、挿入時のフェルールと樹脂製割スリーブとの間には上記のような軸ズレがあるため、使用にあたってフェルールを抜き差しする際には、図５または図６の（Ｂ）に示すようにフェルール前端の面取り部ｎ’が直接このシャープエッジ部ｔに接触してしまい、接触による削り粉が発生してしまう。そして、この削り粉が内周面にチリやホコリとなって介在し、樹脂製割スリーブにとって重要な特性となる光損失量が連続着脱により所定規格を外れ、問題となっていた。このため、信頼性の高い樹脂製割スリーブが早急に必要となっていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の樹脂製割スリーブに比べて、フェルールの着脱において光損失量が所定値を超える確率を顕著に低減できる樹脂製割スリーブを提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
かかる状況において、本発明者らは、鋭意検討を行った結果、樹脂製割スリーブのフェルールを挿入するための挿入部を、該嵌合部の内径より所定の長さ拡径された内径を有し、これを実質的に維持する区間Ｘ、及び前記区間Ｘの端部から管端に向かって、内径が、漸次拡径率が増大しながら漸次拡径され、フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面を有する区間Ｙを有する挿入部とし、且つ、フェルールの面取り部の軸方向の長さｄ、フェルール末端面の外径Ｒ４、フェルールの外径Ｒ３、区間Ｘと区間Ｙとの境界部における挿入部の内径Ｒ２、及びシャープエッジ部における嵌合部の内径Ｒ１、及び区間Ｘの軸方向の長さｂが特定の関係式を満たせば、フェルールの着脱において光損失量が所定値を超える確率が従来の割スリーブより低減される樹脂製割スリーブが得られることを見出し本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明（１）は、円筒体の軸方向にスリットを設けた光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブであって、光ファイバー端子の末端部を構成するフェルールと嵌合することにより光ファイバー端子を保持するための嵌合部と、
該嵌合部の内径より所定の長さ拡径された内径を有し、これを実質的に維持する区間Ｘ、及び前記区間Ｘの端部から管端に向かって、内径が、漸次拡径率が増大しながら漸次拡径され、フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面を有する区間Ｙを有し、光ファイバー端子の末端部を構成するフェルールを挿入するための挿入部とを有し、且つ、フェルールの面取り部の軸方向の長さｄ、フェルール末端面の外径Ｒ４、フェルールの外径Ｒ３、区間Ｘと区間Ｙとの境界部における挿入部の内径Ｒ２、及びシャープエッジ部における嵌合部の内径Ｒ１、及び区間Ｘの軸方向の長さｂの間で下記式；｛ｄ／（Ｒ３−Ｒ４）｝＜｛ｂ／（Ｒ２−Ｒ１）｝の関係が成立することを特徴とする光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブを提供するものである。かかる構成を採ることにより、フェルールの着脱において光損失量が所定値を超える確率が従来の割スリーブより低減される樹脂製割スリーブが得られるという効果を奏するものである。
【００１０】
また、本発明（２）は、フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面が、円周状の曲線により形成される曲面である発明（１）の光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブを提供するものである。かかる構成を採ることにより、上記発明（１）の奏する効果に加えて、フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面を、簡便に作成することができるという効果を奏するものである。
【００１１】
また、本発明（３）は、前記｛ｂ／（Ｒ２−Ｒ１）｝が、前記｛ｄ／（Ｒ３−Ｒ４）｝の１．１〜２．５倍である発明（１）又は（２）に記載の光ファイバー端子接続用樹脂製割スリーブを提供するものである。かかる構成を採ることにより、上記発明（１）又は（２）と同様な効果を奏する他、各符号に相当する部分において、フェルールと樹脂製割スリーブの形状に見合った最適な寸法を採ることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態における樹脂製割スリーブを図１及び図２に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の実施の形態における樹脂製割スリーブの内径端面１４とシャープエッジ部１５とが形成される側の管端部構造の部分断面図である。樹脂製割スリーブの外形は、円筒体であるが、本発明において、円筒体とは、図３に示すストレート形状の構造体でもよいし、図４に示す異径の円筒をつなぎ合わせた段付構造の構造体でもよい。図１において、樹脂製割スリーブ１９の管端部構造は、フェルール１０の外径寸法Ｒ３よりも若干小さく設定した内径Ｒ１を有する嵌合部１２と、フェルール１０挿入時にフェルール前端部と樹脂製割スリーブ内面との接触を低減するために内径が拡径された挿入部１３とを有する。なお、図示していないが、樹脂製割スリーブは軸方向にスリットが設けられている。さらに、挿入部１３は、該嵌合部の内径Ｒ１より内径端面１４の径方向の厚み寸法ａの分だけ拡径された内径を有し、これを実質的に維持する内周面１７ａを有する区間Ｘと、前記区間Ｘの端部から管端に向かって、内径が、漸次拡径率が増大しながら漸次拡径され、フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面１７ｂを有する区間Ｙとを有する。なお、本区間Ｘにおける樹脂製割スリーブの内径は、区間内において実質的に同一であることが好ましいが特に限定はされず、例えば管端方向に向かって漸次若干拡径していてもよい。また、嵌合部１２と挿入部１３の境界部には、内径端面１４とシャープエッジ部１５とが形成されている。内径端面１４は、上記するように、樹脂製割スリーブの成形後に樹脂製割スリーブを成形金型から排出するためのエジェクタピンが作用する部位であり、成形金型の構造上、実質的に必ず形成されるものである。
【００１３】
図２は、図１に示す樹脂製割スリーブ１の管端部において、フェルール１０の面取り部２１と樹脂製割スリーブの挿入部１３の区間Ｙの内面１７ｂとの接触状態を示す断面図である。フェルール１０の中心軸は、樹脂製割スリーブ１９の中心軸と長さｅだけ軸ズレしている。フェルール１０の面取り部２１の軸方向の長さｄ、フェルール末端面２２の内径Ｒ４、フェルール１０の内径Ｒ３、区間Ｘと区間Ｙとの境界部１８における挿入部の内径Ｒ２、及びシャープエッジ部１５における嵌合部１２の内径Ｒ１、及び区間Ｘの軸方向の長さｂの間で下記式；｛ｄ／（Ｒ３−Ｒ４）｝＜｛ｂ／（Ｒ２−Ｒ１）｝の関係が成立するため、フェルール１０の面取り部２１と樹脂製割スリーブの挿入部１３の区間Ｙの内面１７ｂとが接触する場合においては、フェルール１０がシャープエッジ部１５と接触することがない。｛ｂ／（Ｒ２−Ｒ１）｝は、｛ｄ／（Ｒ３−Ｒ４）｝の１．１〜２．５倍であると好ましく、１．６〜２．０倍であると特に好ましい。
【００１４】
ここで、内径端面１４の内径方向の厚み寸法ａは、嵌合部１２の内径Ｒ１と区間Ｘと区間Ｙとの境界部における挿入部の内径Ｒ２との差の半分に相当し、その大きさとしては特に限定されないが、０．０５〜０．１ｍｍとすることが好ましい。本発明の樹脂製割スリーブを成形するにあたって、理想的には、コアピンの径とコアピンを保持する受け側キャビティの外径とを同寸法にできれば、シャープエッジ部５の形成を無くすることができるが、現行での高精度の金型技術をもってしても、その寸法差をゼロとすることは非常に困難である。このため、前記区間Ｘを設け、かつ安全をみて厚み寸法ａを前記範囲内で設けることが好ましい。厚み寸法ａが小さすぎると、金型のコアピンの径寸法に対するコアピンを保持する受け側キャビティ部の肉厚が小さくなり、コアピンと受け側キャビティ部との勘合具合によっては受け側キャビティ部が破損することがある。一方、厚み寸法ａが大きすぎると、嵌合部１２の内径Ｒ１と区間Ｘと区間Ｙとの境界部１８における挿入部の内径Ｒ２との差が大きくなりすぎ、フェルール１０の面取り部２１の軸方向の長さｄ、フェルール末端面２２の外径Ｒ４、フェルール１０の外径Ｒ３、区間Ｘと区間Ｙとの境界部１８における挿入部の内径Ｒ２、シャープエッジ部１５における嵌合部１２の内径Ｒ１、及び区間Ｘの軸方向の長さｂの間で上記関係式が成立しなくなり、フェルール１０の挿入時、フェルール１０が曲面部１７ｂに接触する前にシャープエッジ部１５に接触する場合がある。また、該部位における樹脂製割スリーブ１９の剛性が小さくなり、製品のワレやカケを発生させる原因となることがある。
【００１５】
前記区間Ｘの軸方向の長さｂとしては、特に限定されないが、０．１０〜０．１６ｍｍとすることが好ましい。ｂが短すぎると、フェルール１０の面取り部２１の軸方向の長さｄ、フェルール末端面２２の内径Ｒ４、フェルール１０の内径Ｒ３、区間Ｘと区間Ｙとの境界部１８における挿入部の内径Ｒ２、シャープエッジ部１５における嵌合部１２の内径Ｒ１、及び区間Ｘの軸方向の長さｂの間で上記関係式が成立しなくなり、フェルール１０の挿入時、フェルール１０が曲面部１７ｂに接触する前にシャープエッジ部１５に接触し、本発明の目的が達せられないことがある。また、前記区間Ｘの軸方向の長さｂが長すぎると割スリーブ１の管端部剛性の低下や、上記したように、コアピンをインロー方式とした際にエジェクタピンの強度低下を引き起こすことがあり、さらに、インロー方式の場合、金型製作の際に区間Ｘを形成する受け側キャビティ部の肉厚が非常に薄い部分が長くなるため、型閉動作時にその肉薄部を破壊する恐れがあり、好ましくない。
【００１６】
本例の樹脂製割スリーブ１９の挿入部１３における区間Ｙは、フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面１７ｂが、図１に示す円周状の曲線により形成される曲面であると好ましい。これにより、フェルール１０を樹脂製割スリーブ１９に挿入する際に、面取り部２１をこの曲面１７ｂに内接させながら嵌合することができ、削り粉の発生を抑え、樹脂製割スリーブ１９の内周面にチリやホコリが介在するのを防止することができるとともに、フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面１７ｂを、簡便に作成することができる。
【００１７】
区間Ｙにおける前記円周状曲線の曲率、及び軸方向長さｃは、前記樹脂製割スリーブの各部寸法及びフェルールの前端部寸法、形状等により好ましい範囲が異なるため特に限定されないが、一般的には、曲率が大きすぎると樹脂製割スリーブ端面付近の製品肉厚が小さくなり剛性が低下するため、フェルール挿入時に製品が欠けてしまうことがある。一方、曲率が小さすぎると、フェルール挿入時に、フェルール１０が曲面部１７ｂに接触する前にシャープエッジ部１５に接触し、本発明の目的が達し得ないことがある。また、前記円周状曲線は、その中心が、実質的に、内径端面１４と挿入部１３の内周面１７ａとの境界部１８から外径方向に向かって伸びる直線１１上に存在する円周状の曲線であると好ましく、この場合において、曲率半径は、０．０５〜０．３ｍｍであると好ましい。
【００１８】
また、軸方向長さｃとしては、０．０５〜０．３ｍｍとすることが好ましい。短すぎるとフェルールが、フェルールの面取り部を内接することが可能な曲面１７ｂに内接する確率が低下し、挿入作業性が低下するようになり、本発明の目的が達成できなくなることがある。また、長すぎる場合は、管端部付近の肉厚が小さくなりフェルール挿入時に製品欠けを生じることがある。
【００１９】
本発明の樹脂製割スリーブの材料としては、特に限定されないが、熱硬化性樹脂と基材とを必須成分とした熱硬化性樹脂成形材料を用いることが好ましい。ここで、熱硬化性樹脂としては特に限定されないが、ビスフェノールＡ型、ノボラック型、クレゾールノボラック型等のエポキシ樹脂が好ましい。これにより、割スリーブに求められる寸法精度と高弾性率とを良好なものとすることができる。また、配合される基材も特に限定されないが、溶融シリカ、結晶シリカ等のシリカ、酸化アルミニウム、炭酸カルシウム等が用いられる。さらに、硬化剤、硬化促進剤などを添加することが好ましく、硬化剤としては、酸無水物、アミン化合物、ノボラック型フェノール樹脂等を挙げることができ、硬化促進剤としては、イミダゾール、リン化合物、３級アミン化合物等を挙げることができる。
【００２０】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
実施例１
図４に示した管端部構造をＭＵ側に有する樹脂製割スリーブを作製した。ＭＵ型フェルールは、下記仕様のもので、図２に示した面取り部２１及び末端面２２を有するものを用いた。実施例に用いる樹脂製割スリーブとして、異径の円筒をつなぎ合わせたＭＵ／ＳＣ変換割スリーブを用いた理由は、ＭＵ／ＳＣ変換割スリーブはその構造上、問題となる内径端面とシャープエッジ部とが形成される側の管端部構造をＭＵ側に設ける。ＭＵ形はＳＣ形に比べて径寸法が小さいため、ホコリの混入など外乱の影響がＳＣ形よりも大きく、本発明の効果を確認するには適しているためである。以下の仕様において、図１及び図２に示された構成要素と同一の構成要素は、同一の符号を用いて表示した。
【００２１】
（ＭＵ／ＳＣ変換樹脂製割スリーブの仕様）
・外径：２．５ｍｍ（ＭＵ側）
・軸方向長さ：９．１ｍｍ（ＭＵ側管端部からＳＣ側管端部までの長さ）
・スリット幅：０．５ｍｍ
・嵌合部１２の　内径Ｒ１：１．２４８ｍｍ
・挿入部１３の区間Ｘの　内径Ｒ２：１．４５ｍｍ（区間内において同一とし　　　た）
・挿入部１３における内径端面１４の径方向の厚みａ：０．１ｍｍ
・挿入部１３の区間Ｘの　区間長さｂ：０．１５ｍｍ
・挿入部１３の区間Ｙの　曲面１７ｂを形成する曲線の曲率半径：０．１ｍｍ
・挿入部１３の区間Ｙの軸方向長さｃ：０．１ｍｍ
【００２２】
（フェルールの仕様）
・フェルール１０の外径Ｒ３：１．２５０ｍｍ
・フェルール末端面２２の外径Ｒ４：０．５３ｍｍ
・面取り部２１の軸方向長さｄ：０．３０ｍｍ
【００２３】
（樹脂製割スリーブの成形）
樹脂製割スリーブの成形には、エポキシ樹脂成形材料を用いた。エポキシ樹脂としては、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂（日本化薬社製）を用い、基材としては、溶融シリカ（電気化学工業社製）を用い、硬化剤としては、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト社製）を用い、硬化促進剤としては、トリフェニルフォスフィンを用いた。これらの材料を加熱ロールを用いて混合し、金型は１個取りの射出成形金型を用いて、金型温度１８５℃、最大型閉圧力５００ｋｇ／ｃｍ２、射出速度５ｍｍ／ｓ、硬化時間２５秒の条件にて成形を実施した。なお、成形に当たってはシリンダ径φ１８の熱硬化用電動射出成形機を用い、上述の成形条件に従って成形を実施することより、ＭＵ／ＳＣ変換割スリーブ成形体を得た。
【００２４】
（樹脂製割スリーブの加工）
前記方法で得られた樹脂製割スリーブは、所定の熱処理条件により、乾燥加熱炉でベーキングを実施した。その後スリット加工を施した後、バリ取り・洗浄を行った。
なお、実施例１の樹脂製割スリーブにおいて、｛ｂ／（Ｒ２−Ｒ１）｝は｛ｄ／（Ｒ３−Ｒ４）｝の約１．８倍であった。
（樹脂製割スリーブの特性評価）
前記方法で加工された樹脂製割スリーブを用い、これにＭＵ型フェルールの繰返し着脱試験を実施した。フェルールの着脱を各２０回（１サイクル）行った後の光損失量を測定した。これを２５サイクル行い、つまりフェルールの着脱を合計５００回実施し、２５サイクルのうち光損失量が０．５ｄＢ以上となったサイクル数をカウントした。なお、光損失量が０．５ｄＢ以上となった場合にはこの時点でフェルールと樹脂製割スリーブを一旦清掃し、次の２０回を行い、光損失量が０．５ｄＢ以上とならなかった場合にはそのままで次の２０回を行なった。また、光損失量の測定は光ロステストセット（アンリツ社製）を用いた。得られた結果を表１に示す。
【００２５】
比較例１
図５に示した構造のものを用し、下記仕様の樹脂製割スリーブを用いた以外は、実施例１と同様の方法で成形体を作製した。下記仕様において、図５に示された構成要素と同一の構成要素は、同一の符号を用いて表示した。なお、成形に際して、実施例１の樹脂製割スリーブを成形後、金型部品の交換により、同一金型にて作製した。
【００２６】
（ＭＵ／ＳＣ変換樹脂製割スリーブの仕様）
・外径：２．５ｍｍ（ＭＵ側）
・軸方向長さ：９．１ｍｍ（ＭＵ側管端部からＳＣ側管端部までの長さ）
・スリット幅：０．５ｍｍ
・嵌合部ｑの内径Ｒ１：１．２４８ｍｍ
・挿入部ｒの内径端面ｓの径方向の厚みａ：０．１ｍｍ
・挿入部ｒの軸方向の長さｄ：０．２ｍｍ
・挿入部ｒの内径Ｒ５：１．８５ｍｍ
【００２７】
（フェルールの仕様）
・フェルールｎの外径Ｒ３：１．２５ｍｍ
・フェルール末端面の外径Ｒ４：０．５３ｍｍ
・面取り部ｎ’の軸方向長さｄ：０．３０ｍｍ
【００２８】
【表１】
2004093736.tif 000003
【００２９】
表１に示すように、実施例１は、比較例１に比べ光損失量が０．５ｄＢ以上となったサイクル数が少ない。実施例１は、フェルールの着脱において光損失量が０．５ｄＢ以上となった確率が８％であり、フェルールの着脱において光損失量が０．５ｄＢ以上となった確率が３２％である比較例１よりも、フェルールの着脱において光損失量が０．５ｄＢ以上となった確率が低減されていることがわかる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明に従えば、フェルールの着脱において光損失量が所定値を超える確率が従来形状の割スリーブより低減される樹脂製割スリーブが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態である樹脂製割スリーブの管端部構造を示す部分断面図である。
【図２】本発明の実施の形態である樹脂製割スリーブにフェルールを挿入した状態を示す部分断面図である。
【図３】従来のＳＣ型樹脂製割スリーブの概略図である。
【図４】従来のＳＣ／ＭＵ変換型樹脂製割スリーブの概略図である。
【図５】（Ａ）は従来の樹脂製割スリーブの管端部構造を示す部分断面図、（Ｂ）は該樹脂製割スリーブにフェルールを挿入した状態を示す部分断面図である。
【図６】（Ａ）は従来の他の樹脂製割スリーブの管端部構造を示す部分断面図、（Ｂ）は該樹脂製割スリーブにフェルールを挿入した状態を示す部分断面図である。
【図７】所定金型に樹脂を注入してインロー方式で所定形状に成形した従来の割スリーブの断面図である。
【図８】金型を開いて取り出した従来の割スリーブの断面図である。
【符号の説明】
１０　フェルール
１２　嵌合部
１３　挿入部
１４　内径端面
１５　シャープエッジ部
１６　嵌合部内周面
１７　挿入部内周面
１７ａ　区間Ｘの内面
１７ｂ　区間Ｙの曲面
１８　区間Ｘと区間Ｙの境界部
１９、ｍ、ｏ　　樹脂製割スリーブ
２１　フェルールの面取り部
２２　フェルール末端面
ｊ　　コアピン
ｋ　　エジェクタピン
ｇ　　キャビティ部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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