(57)【要約】【課題】駆動穴とドライバビットとの食い付きがなく且つ係合可能なことをあらかじめ判定するドライバビットの選定方法を得る。【解決手段】駆動穴２０に挿入可能な検査部１０の先端に駆動穴２０の深部２１に当接する判定端１４を設け、しかも、この突出量を所定長さづつ異なる複数の検査部材１を一組の検査ゲージとし、前記駆動穴２０に検査部材１を適宜交換しながら嵌め合わせて駆動穴２０との食い付きがなく且つ駆動穴２０と係合可能な適正突出量を判定するドライバビットの選定方法であるので、ねじの頭部駆動穴に対して食い付くことなく係合可能な適正ドライバビットを確実に選定できる。このため、自動的にねじをねじ込む自動ねじ締め機に使用した場合、ねじ込み作業終了後にドライバビットが上昇しても、駆動穴にドライバビットが食い付いた状態にはならず、ワークを持ち上げることがない。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ねじ（２）の頭部（３）に形成された駆動穴（２０）と相似形で且つこれに挿入可能な検査部（１０）の先端に駆動穴の深部（２１）に当接するよう突出形成された判定端（１４）を設け、しかも、判定端の突出量が所定長さづつ異なる複数の検査部材（１）を一組の検査ゲージとし、前記駆動穴にこれら検査部材を適宜交換しながら嵌め合わせて駆動穴との食い付きが生じず且つ駆動穴と係合可能な適正突出量を判定し、この判定端の突出量に相当する突起を有するドライバビットでねじをねじ込むようにしたことを特徴とするドライバビットの選定方法。
【請求項２】
複数の検査部材は判定端の突出量が０．１ｍｍづつ異なった夫々の長さに設定されていることを特徴とする請求項１記載のドライバビットの選定方法。
【請求項３】
ねじの頭部に形成された駆動穴と相似形で且つこれに挿入可能な検査部の先端に駆動穴の深部に当接するよう突出形成された判定端を設け、しかも、判定端の突出量が所定長さづつ異なった検査部材を複数設定し、前記駆動穴にこれら検査部材を適宜交換しながら嵌め合わせて駆動穴への食い付きが生じず且つ駆動穴と係合可能な適正突出量を判定することを特徴とする食い付き判定用検査ゲージ。
【請求項４】
複数の検査部材は判定端の突出量が０．１ｍｍづつ異なった夫々の長さに設定されていることを特徴とする請求項３記載の食い付き判定用検査ゲージ。
【請求項５】
判定端は検査部の中心延長線上に形成されていることを特徴とする請求項３又は４記載の食い付き判定用検査ゲージ。
【請求項６】
判定端は検査部を構成する係合羽根（１２）の間の谷溝（１３）を結ぶ検査部先端の軌跡円より細い形状であることを特徴とする請求項３、４又は５記載の食い付き判定用検査ゲージ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ねじの頭部に形成されている十字溝、Ｙ字溝形状の駆動穴に係合し、このねじにねじ込み力を伝達するとともにねじとの食い付きをなくして駆動穴に係合可能なドライバビットを選定するドライバビットの選定方法及び食い付き判定用検査ゲージに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、外周にねじ山を有する脚部とこれと一体の頭部とからなるねじはその頭部の駆動穴とドライバビットの係合部とを係合させてねじ込み力を与えてワークにねじ込まれるようになっている。この頭部に形成されている駆動穴には十字形状、Ｙ字形状あるいは五または六方向に放射状に突き出た溝を互いに曲線で結ぶ形状の穴があり、この駆動穴に係合するドライバビットの係合部はこれら穴に嵌る相似断面形状となるように夫々形成されている。これら係合部は通常、日本工業規格（ＪＩＳ）によりねじの呼び寸法に合わせて設定されている。特に、十字溝形状の駆動穴はドライバビットの係合部との間で密着するように設定してあり、これにより、手回し方式においてはこの密着した状態で所謂、食い付き状態にしてねじ穴にねじ込んでいるのが常である。このようなドライバビット１０１は図７及び図８に示すような係合部形状を有しており、ドライバビット１０１の係合部１１０にある谷溝１１３と図３及び図４に示すねじ２の駆動穴２０を構成する係合溝２２を結ぶ接続面２４との間で前記食い付き作用を生じるようになっている。この食い付きを得るためのＪＩＳによる設定は手回し方式では有効であるが、このドライバビットの係合部形状を用いた例えば、特開平１１−２５７３２１号公報に示されている自動式ドライバ装置に使用されるドライバビットの場合は、図７及び図８に示したものと同様な形状であるため、ねじとドライバビットとの間で依然として食い付き現象が生じている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−２５７３２１号公報（図１３及び図１４）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような形状の係合部を有するドライバビットを、ねじを自動供給してこれを下方にあるワークに向かって下降させて自動的にねじ込む自動ねじ締め機に使用した場合は、ねじ込み作業が終了すると、ドライバビットは上昇するようになっているが、この上昇時において、ねじの駆動穴にドライバビットが食い付いた状態のままとなり、そのため、ワークが持ち上がることがある。このようにドライバビットにねじが食い付いた状態でワークが持ち上がると、ワークが変形したり、傷が付く等して製品不良が発生している。また、ワークに対してねじ込んだ時にねじ山が破壊されてねじがねじ込まれずにドライバビットに食い付いた状態で上昇して元に戻ると、次に供給されるねじと重なることがあり、自動ねじ締め機が損傷することもあった。更に、これを解消しようとすると、ねじの駆動穴に対してドライバビットの係合部をＪＩＳの規定寸法より僅かに少なくして食い付き現象が生じないようにする必要があるが、ねじの寸法誤差により使用ねじに応じて係合部を都度修正する必要がある。しかも、ＪＩＳの寸法より少なくすることでドライバビットの破損が多くなることもあり、適正なドライバビットの選定ができない等の課題が生じている。
【０００５】
本発明の第１の目的は、このような課題を解消するとともに簡単な構成で、ねじの駆動穴とドライバビットとの食い付き現象がなく且つ係合可能なことをあらかじめ判定するドライバビットの選定方法を得ることであり、本発明の第２の目的は、簡単に駆動穴とドライバビットとの食い付きのない最適係合状態を判定可能にする食い付き判定用検査ゲージを得ることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の目的は、ねじ２の頭部３に形成された駆動穴２０と相似形で且つこれに挿入可能な検査部１０の先端に駆動穴２０の深部２１に当接するよう突出形成された判定端１４を設け、しかも、判定端１４の突出量が所定長さづつ異なる複数の検査部材１を一組の検査ゲージとし、前記駆動穴２０にこれら検査部材１を適宜交換しながら嵌め合わせて駆動穴２０との食い付きが生じず且つ駆動穴２０と係合可能な適正突出量を判定し、この判定端の突出量に相当する突起を有するドライバビットでねじ２をねじ込むようにしたドライバビットの選定方法を提供することで達成される。
【０００７】
また、この目的は、前記構成に加えて、複数の検査部材は判定端１４の突出量が０．１ｍｍづつ異なった夫々の長さに設定されているドライバビットの選定方法とすることでより正確になる。
【０００８】
本発明の第２の目的は、ねじ２の頭部３に形成された駆動穴２０と相似形で且つこれに挿入可能な検査部１０の先端に駆動穴２０の深部２１に当接するよう突出形成された判定端１４を設け、しかも、判定端１４の突出量が所定長さづつ異なった検査部材１を複数設定し、前記駆動穴２０にこれら検査部材１を適宜交換しながら嵌め合わせて駆動穴２０への食い付きが生じず且つ駆動穴２０と係合可能な適正突出量を判定する食い付き判定用検査ゲージを提供することで達成される。
【０００９】
また、この目的は、前記構成に加えて、複数の検査部材は判定端１４の突出量が０．１ｍｍづつ異なった夫々の長さに設定されている食い付き判定用検査ゲージとすることで正確にドライバビットが選定される。更に、判定端は検査部１０の中心延長線上に形成されていることで、ねじの駆動穴の中心に一致し易く、その上、判定端は検査部１０を構成する係合羽根１２の間の谷溝１３を結ぶ検査部先端の軌跡円より細い形状であることから、ねじの駆動穴への嵌め合わせが滑らかになる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図１乃至図６に基づき説明する。図１及び図２において、１は先端にねじの駆動穴と相似形断面を有する検査部１０を設けた検査部材であり、この検査部１０は断面十字形状となっている。この検査部１０はその中央部に基部１１を有しており、この基部１１から円周方向にかけて係合羽根１２が形成されて構成されている。この係合羽根１２の間には谷溝１３が形成してあり、この谷溝１３はこの実施の形態では三角凹面形状となっている。また、前記係合羽根１２の外周は検査部材１の先端に達するに連れて中心側に傾斜した先細形状となっており、この検査部材１の中心線上の先端には僅かの長さだけ突出しているとともに前記検査部１０の先端側の谷溝１３を結ぶ軌跡円より細い形状の判定端１４が突出形成されている。この判定端１４は検査部材１の先端からの突出量が通常は、最長０．５ｍｍ程度に設定してあり、これから０．１ｍｍ刻みに短くして異なった複数の検査部材１を一組として検査ゲージを構成している。この実施の形態では、最長０．５ｍｍとしているが、これより長くしてもよく、また、長さの刻み量を０．０５ｍｍとすることで更に精度の高い判定が可能になる。
【００１１】
この検査部材１で検査されるねじ２は図３及び図４に示すような頭部３に十字穴形状の駆動穴２０を有するものであり、これには中央部に前記検査部材１の基部１１が嵌り且つ最も深くなった深部２１が形成してあり、この深部２１から十字方向には検査部材１の係合羽根１２が係合する係合溝２２が形成されている。これら互いに隣り合う係合溝２２の側壁２３は内方へ三角凸面形状に突出した接続面２４で接続してあり、この接続面２４は前記検査部材１の検査部１０が係合すると、検査部１０の谷溝１３が嵌るようになっている。一方、この頭部３にはねじ山５を外周に有する脚部４が一体に形成してあり、頭部３の駆動穴２０に検査部材１の検査部１０を適宜嵌め合わせて食い付き状態を判定する構成となっている。
【００１２】
このような検査ゲージを使用してねじ２の頭部３に形成された駆動穴２０とドライバビット（図示せず）との食い付き状態を検査してドライバビットを選定する作業においては、あらかじめ、前記駆動穴２０と相似形で且つこれに挿入嵌め合わせ可能な検査部１０の先端に駆動穴２０の深部２１に当接するよう形成された判定端１４が設けられているとともに、この判定端１４の突出量が所定長さづつ（本実施例では、０．１ｍｍ刻み）異なっている複数の検査部材１を一組とした検査ゲージを準備する。その後、図５に示すように、前記駆動穴２０にこれら検査部材１を適宜交換しながら嵌め合わせることで、駆動穴２０との食い付きが生じず且つ駆動穴２０と係合可能な適正突出量を判定することができる。
【００１３】
例えば、最初に判定端１４が最も短い検査部材１を使用して駆動穴２０に検査部１０を嵌め合わせると、検査部材１は駆動穴２０との間で食い付き現象を生じる。そのため、これを駆動穴２０から取り出し、０．１ｍｍだけ長い次の検査部材１の検査部１０をこの駆動穴２０に嵌め合わせる。これによっても依然として食い付き現象が生じている場合は、更に、これより０．１ｍｍ長くなっている判定端１４を有する次の検査部材１を嵌め合わせる。この時、図６に示すように、嵌め合わせた検査部材１に駆動穴２０との食い付き現象がなく、しかも係合羽根１２がねじ２の係合溝２２と十分に係合可能である場合を適正と判定することになる。
【００１４】
そして、この食い付き現象がなくなった検査部材１の判定端１４の突出量に合わせた長さを有するドライバビットを選定し、これを自動ねじ締め機（図示せず）に組み込んで使用することで、最適なねじ締め作業が得られることになる。この場合に使用するドライバビットの突起（図示せず）は検査部材１と同様な形状をしており、これは通常、最長設定長さになっているので、これの先端を適性な検査部材１の判定端長さになるよう研磨することで、適宜適正長さに設定することができる。
【００１５】
このようにして調整された突起を有するドライバビットを自動ねじ締め機に組み込み、ねじ込み作業を開始すると、ドライバビットは回転しながら下降する。続いて、ドライバビットがねじ２の頭部３にある駆動穴２０に嵌り、係合羽根は係合溝２２に係合して駆動力がねじ２に伝達される。一方、ドライバビットの係合部に形成されている谷溝とねじ２の頭部３の駆動穴２０に形成されている接続面２４とは前記ドライバビットの突起が駆動穴２０の深部２１に当接しているため、互いに接することなく隙間をあけるため、食い付き現象を生じることなく、ねじ込み作業が終了してドライバビットが上昇しても、ねじ２は食い付いて上昇せず作業は正常に終了する。
【００１６】
尚、この実施の形態における実施例では、十字穴形状の駆動穴２０を有するねじ２について説明したが、これに限定されるものではなく、これに代えて、例えば、Ｙ字形状の駆動穴であってもよく、この他に五あるいは六方向に放射状に突き出た溝を互いに曲線で結ぶ形状の駆動穴であっても、検査部１０の形状がこれら駆動穴２０と相似形断面になっておれば、十分に対応できる。
【００１７】
【発明の効果】
本発明は以上説明した実施の形態から明らかなように、駆動穴２０に挿入可能な検査部１０の先端に駆動穴２０の深部２１に当接する判定端１４を設け、しかも、この突出量を所定長さづつ異なる複数の検査部材１を一組の検査ゲージとし、前記駆動穴２０に検査部材１を適宜交換しながら嵌め合わせて駆動穴２０との食い付きがなく且つ駆動穴２０と係合可能な適正突出量を判定するようにしたドライバビットの選定方法であるとともに、駆動穴２０に挿入可能な検査部１０の先端に駆動穴２０の深部２１に当接する判定端１４を設け、しかも、この突出量が所定長さづつ異なった検査部材１を複数設定し、前記駆動穴２０に検査部材１を適宜交換しながら嵌め合わせて駆動穴２０との食い付きがなく且つ駆動穴２０と係合可能な適正突出量を判定する食い付き判定用検査ゲージであるので、ねじの頭部駆動穴に対して食い付くことなく係合可能な適正ドライバビットを確実に選定できる。
【００１８】
このため、自動供給されたねじを保持してこれを下方にあるワークに向かって下降させ、自動的にねじをねじ込む自動ねじ締め機に使用した場合、ねじ込み作業終了後にドライバビットが上昇しても、ねじの駆動穴にドライバビットが食い付いた状態にはならず、ワークを持ち上げることがない。これにより、ワークの変形や傷付き等の製品不良も皆無になる。また、ワークへのねじのねじ込み時にねじ穴が破壊されてねじバカ状態になっても、ねじがドライバビットに食い付いた状態で戻ることがないので、次に供給されてくるねじと重なることもなく、自動ねじ締め機が損傷するといったこともない。更に、従来のように、この食い付き現象を防止するために、ねじの駆動穴に係合部が食い付かないように、係合部をＪＩＳの規定寸法より僅か薄くなるよう削る必要もなく、突起の突出量を研磨調整するだけの簡単な修正でよい。また、ねじの種類及び製造メーカにより僅かではあるが、その寸法形状にばらつきがあっても、従来のように、使用するドライバビットに修正を都度加える必要がないとともに係合羽根の肉厚が薄くなることもなく耐久性の低下が防止できる。
【００１９】
また、複数の検査部材は判定端１４の突出量が０．１ｍｍづつ異なった夫々の長さに設定されたものを一組としているので、最適係合状態の判定が簡単にでき、この判定結果のドライバビットへの適応がスムースに行える。更に、判定端は検査部１０の中心延長線上に形成されているので、駆動穴に対して、検査部材の位置ずれが少ない。しかも、判定端は検査部１０を構成する係合羽根１２の間の谷溝１３を結ぶ検査部先端の軌跡円より細い形状であることから、判定作業においてねじの駆動穴への係合が容易で、適正なドライバビットの選択が正確に行える等の特有の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す正面図である。
【図２】図１の底面図である。
【図３】ねじの一部断面を有する正面図である。
【図４】図３の平面図である。
【図５】検査部材と駆動穴との係合状態を示す拡大要部断面図である。
【図６】検査部の谷溝と駆動穴の接続面との嵌め合い状態を示す拡大要部断面図である。
【図７】従来例としてのドライバビットを示す正面図である。
【図８】図７の底面図である。
【符号の説明】
１  検査部材
２  ねじ
３  頭部
４  脚部
５  ねじ山
１０  検査部
１１  基部
１２  係合羽根
１３  谷溝
１４  判定端
２０  駆動穴
２１  深部
２２  係合溝
２３  側壁
２４  接続面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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