(57)【要約】      （修正有）【課題】目詰まりした樹脂のクリーニング作業または湯垢を洗い落とす等のクリーニング作業或いは新しいコアベントと取り替える等のメンテナンスが不要になるか、極めて簡単になり長期間連続成形が可能となるラッパ形状通気孔を設けたフッ素樹脂製コアベントを提供する。【解決手段】発泡樹脂成型金型の構成部品のコアベントで筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔をラッパ形状通気孔１１に、また前記コアベントをフッ素樹脂材料の持つ非粘着性、自己潤滑性等の材料特性を最大限生かしたフッ素樹脂製コアベント２を製作し発泡樹脂成型金型に使用することで、前記フッ素樹脂材料による剥離効果と、ラッパ形状通気孔１１の形状との相乗効果により、多数のラッパ形状通気孔１１に発泡粒子が侵入し高温蒸気により発泡した樹脂が付着し或いは湯垢による目詰まりを起こすことを防止する効果を発揮する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントで、筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔から構成され、前記筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔を既成品における単純な平行キリ穴形状通気孔から、発泡樹脂成型金型の成形空間内面において広くし、発泡樹脂成型金型の成形空間外において狭くなるよう平行キリ穴形状を０．０１度から５０度の範囲内で角度を設定したラッパ状の穴形状にしたことを特徴とする発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベント。
【請求項２】
発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントを従来品のアルミニューム或いは真鍮等の金属材料にて製作されていた金属製コアベントから、フッ素樹脂材料にて製作したフッ素樹脂製コアベントにして、フッ素樹脂材料単独で持つ特有の特性で摩擦係数が他の材料と比較して最も小さく自己潤滑性に優れ、非粘着性或いは耐熱性等の物性を最大限生かしたフッ素樹脂製コアベントにしたことを特徴とする請求項１記載の発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベント。
【請求項３】
発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントで、筒状部のみをフッ素樹脂材料以外の樹脂或いは金属等他の材料にして設け、筒状体の一端閉塞面部およぴ通気孔壁のみをフッ素樹脂材料にしてフッ素樹脂部を設けたことを特徴とする請求項１記載の発泡樹脂金型用構成部品のコアベント。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は発泡樹脂成型金型で高温蒸気による熱交換と発泡成形時にその熱効率を上げる目的、または金型より成形品を離型させる時に圧縮空気を充填させる目的等に使用される多数の通気孔を設けたコアベントで、成形時熱可塑性予備発泡樹脂粒子（以下、単に発泡粒子という）を発泡樹脂成型金型の成型空間内に充填させた際、通気孔に侵入した発泡粒子が高温の蒸気により通気孔内にて発泡した樹脂が残存し目詰まりを発生することを防止できる。或いは発泡樹脂成形時高温蒸気が通気孔を通過する際、通気孔に残留した蒸気の湯垢が少しずつ通気孔壁の金属面に付着し堆積して起こす目詰まりを防止できるよう改良したコアベントの発明に関する。
【０００２】
【従来の技術】
発泡樹脂成形用金型の成型空間内に圧縮エアーと共に発泡粒子を充填させて成型空間内にて発泡させる際、コアベント１の通気孔より高温の蒸気を充填することで金型の成形空間内にて発泡粒子が過熱し発泡させて融着される。この後に発泡粒子の発泡が止まるまで金型に水をかけ、コアベントの通気孔より圧縮空気を充填しながら離型ピンで発泡成形品を押し出して離型され成形工程が完了するが、この発泡樹脂成形用金型の成形空間内壁には、例えば実開昭５６−１６５６１２号公報や実公昭５８−４８１１２号公報に開示されているように筒状体の一端閉塞面部に多数の小穴或いはスリット形状穴を設けたコアベントがベントホールと呼ばれる穴に数多く装着されている。
【０００３】
またこの発泡成形工程では金型の成形空間内に充填させたポリプロピレンやポリエチレン等の発泡粒子がコアベントの多数の通気孔に侵入し、高温蒸気により通気孔内にて過熱し発泡した樹脂が目詰まりを発生させる。この後、成形品を金型から離型する際、通気孔に侵入した樹脂が成形品より千切れ、通気孔に樹脂が残存して、或いは蒸気による凝結した水分との接触により通気孔壁に湯垢が付着して目詰まりを発生させてしまうことが度々発生する。この残存した樹脂或いは湯垢による目詰まりが発生すると高温の蒸気が金型内にバランスよく充填されなくなるため、発泡粒子の発泡にムラが出来て不良の要素となり大きな問題を抱えていた。
【０００４】
また通常発泡成形用金型は熱効率の良いアルミニューム材料にて作られるが、アルミニューム金型或いはコアベントは表面処理をせずに金属の地のまま成型を行うと発泡された成型品が金属面に付着して成型品の離型が出来ないため、金型の成型空間内壁に設けられた多数のベントホールにコアベントを埋入後、金型の成形空間内壁全面にフッ素樹脂コーティングを施し発泡させた成型品の付着防止加工を行っているが、多数の通気孔の小さな穴の中までフッ素樹脂がコーティングされにくいこともあり、コアベントに設けられた多数の通気孔に発泡粒子が侵入し、高温蒸気により過熱し発泡した樹脂が通気孔壁の金属面に付着し残存して、或いは湯垢による目詰まりを起こす大きな問題があった。
【０００５】
また従来品のコアベントは金属材料等にて製作されていたが、通気孔の目詰まりを防止するために例えば実開平７−３５０１３号公報のように蒸気が流れる通気孔を備えたキャップ状のロ金本体の表面に無電解メッキによるフッ素樹脂被膜を施して表層メッキによる解決方法がある。また実開平２−１２４１３３号公報で、アルミニューム製コアベントの通気孔を含めて筒状体の表面にこれら一体に形成された酸化アルミニュームの中間層にフッ化炭化水素重合体を吸着結合して形成した表面層を設ける方法がある。これら２例の如く、あくまで表層メッキ処理であってメッキ部の表層が経時の磨耗（実開平２−１２４１３３号公報にも記載の如く目詰まりに至るショット回数の比較例でも判る様に同発明でも２０００ショットで目詰まり発生に至っている）により金属部が現れる。或いはメッキ部の表層が他の要因等により剥がれた場合には金属がむき出しになり何の効果もなく、またフッ素樹脂被膜或いはフッ化炭化水素重合体を吸着結合させた表層メッキ処理等を施す費用もコスト面を考慮すると大きな問題があり現在に至ってもこれら技術の実現化には至っていない。
【０００６】
或いは実開平７−４０１１８号公報或いは実開平７−３５０１３公報においてはナイロン樹脂等の合成樹脂（熱可塑性合成樹脂或いは既知の合成樹脂等）材料に耐磨耗材（モリブデン、炭素粉等）を適宜量混入し成形を行った合成樹脂製コアベントの発明があるが、通常一般合成樹脂は非粘着性、自己潤滑性（低磨耗性）等の特性はほとんど無く、これら合成樹脂に低磨耗材等の添加材を混入し成形したコアベントはそれなりの効果はあると思われるが、炭素粉製造メーカーの技術員もフッ素樹脂に対抗することにはかなり疑問を持っている。また樹脂専門メーカーの技術員の意見でもあくまでも低磨耗材は添加材であってフッ素樹脂材料単独で安定して持つ非粘着性、自己潤滑性（摩擦係数が最小）等の特性ほどの効果は見られないとの意見が大勢であった。特に非粘着性、自己潤滑性効果を上げるために合成樹脂の中に低磨耗材の添加率を上げると樹脂本来の強度特性が損なわれ、成形性にも問題が発生し、さらにモリブデン、炭素粉等添加材等における高コスト面においても現段階ではかなり問題があり現実性に乏しくこれも実現化には至っていない。
【０００７】
前記にも記載したいずれの発明、或いは既製品のコアベントも筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔は単純な平行キリ穴形状であり、これら通気孔に発砲した樹脂や湯垢が付着した場合には、低摩耗性の加工を施しても平行キリ穴形状の場合通気孔壁と目詰まりした樹脂との間に摩擦抵抗が発生し、加えて発泡した樹脂が金属に付着することも重なり剥離排出はかなり難しく、この通気孔壁に低摩耗性の加工を施したメッキ等の表面処理層を経時の磨耗により金属部が次第に現れ、低摩耗性の表面処理加工効果がなくなる。
【０００８】
これら要因により目詰まりが発生した場合、金型の大きさにもよるが１型で数十個から数百個に及ぶコアベントが比較的短期間の経時で目詰まりを起こして行くために成形作業を停止し成形機より金型を下ろし、図４の如く通気孔１０に樹脂が付着して目詰まりを起こした箇所にオレンジオイル（樹脂溶解液）等をふきつけて樹脂を溶解させる方法があるが溶解度に技術的難がある。また湯垢が付着した目詰まりは一般には酸と呼ばれる溶液に金型ごと浸し湯垢を洗い落とす等のクリーニング作業を行うがやはりこれも串状の物で通気孔をつついてクリーニングすることが多く、通常作業では新しいコアベントと交換する割合がかなりの比率で多く、時間と経費がかかりこれもコストアップの要因となる。
【０００９】
また金型に装着されているコアベントの個数は大変多く、目詰まりした樹脂のクリーニング作業、或いは新しいコアベントと取り替える作業は金型を成形機より下ろしたり乗せたりする時間も含めてかなりの時間と労力が必要で、その間生産ストップを余儀なくされ、当然のごとくコストダウンの要請が求められる現場において生産がストップするための損害は計り知れない問題も経営者の頭痛の種であった。
従来の発泡樹脂成形金型のコアベントでは通気孔の中に侵入した樹脂或いは湯垢による目詰まりを起こした場合、目詰まりを起こした樹脂或いは湯垢のクリーニング作業のため成形作業を停止しなければならず多くの時間的ロスとなり長時間安定させて成形することが出来ない大きな問題があった。
【００１０】
【本発明が解決しようとする課題】
そこで、上記問題点を解決し、目詰まりした樹脂のクリーニング作業または湯垢を洗い落とす等のクリーニング作業或いは新しいコアベントと取り替える等のメンテナンスが不要になるか、極めて簡単になり長期間連続成形が可能となるラッパ形状通気孔を設けたフッ素樹脂製コアベントを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るコアベントの構成は次の通りである。
（請求項１）
発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントで、筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔１０から構成され、前記筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔１０を既成品における単純な平行キリ穴形状通気孔から、発泡樹脂成型金型の成形空間内面１４において広くし、発泡樹脂成型金型の成形空間外において狭くなるよう平行キリ穴形状を０．０１度から５０度の範囲内で角度を設定したラッパ状の穴形状にして成る。
（請求項２）
発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントを従来品のアルミニューム或いは真鍮等の金属材料にて製作されていた金属製コアベントから、フッ素樹脂材料にて製作したフッ素樹脂製コアベント２にして、フッ素樹脂材料単独で持つ特有の特性で摩擦係数が他の材料と比較して最も小さく自己潤滑性に優れ、非粘着性或いは耐熱性等の物性を最大限生かしたフッ素樹脂製コアベント２にして成る。
（請求項３）
発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントで、筒状部１６のみをフッ素樹脂材料以外の樹脂或いは金属等他の材料にして設け、筒状体の一端閉塞面部および通気孔壁１９のみをフッ素樹脂材料にしてフッ素樹脂部１７を設けて成る。
【００１２】
（作用）
上記構成のコアベント２は筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔を既成品コアベントにおける単純な平行キリ穴形状から、発泡樹脂成型金型の成形空間内面１４において広くし、発泡樹脂成型金型の成形空間外において狭くなるよう平行キリ穴形状を０．０１度から５０度の範囲内で角度を設定したラッパ形状通気孔１１にしたことでラッパ形状通気孔１１に目詰まりが発生してもラッパ形状通気孔１１の形状効果により、通気孔壁１９で目詰まりした樹脂１８や湯垢が剥がれ出てくる時の剥離摩擦抵抗が極端に減少し、これらに加えてコアベント２を従来品の金属材料にて製作されていたコアベント１に変えてフッ素樹脂材料にて製作したフッ素樹脂製コアベント２にして、フッ素樹脂材料単独で持つ特有の特性で摩擦係数が他の材料と比較して最も小さく自己潤滑性に優れ、非粘着性或いは耐熱性等の物性を最大限生かしたフッ素樹脂製コアベント２にしたことで通気孔壁１９での優れた剥離性効果が備わりラッパ形状通気孔１１の形状効果も相侯って、次工程での高温蒸気、或いは圧縮空気を充填時に高温蒸気、圧縮空気の圧力はラッパ形状通気孔１１より剥離排出される自助クリーニング作用効果を発揮させるに十分の圧力もあり解決できる。
【００１３】
【発明実施の形態】
以下図１より図９に基づき本発明による発泡成型金型用構成部品であるコアベントの好適な実施形態を説明する。
【００１４】
本発明の実施形態では、発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントの材料を従来品のアルミニューム或いは真鍮等の金属材料で製作されたコアベント１と比較した例をとって説明する。
【００１５】
発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントで、筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔１０から構成され、図１は本発明のコアベント２の形態説明図で、図２はコアベントの筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔１０の形状が単純な平行キリ穴形状をした従来の金属材料等で製作されていたコアベント１の断面説明図である。従来の金属材料で製作されていたコアベントは、発泡樹脂成型金型の成形空間内壁面にベントホールと呼ばれる多数の穴があいており、それぞれのベントホールに筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔を金型の成形空間内面１４側にしてコアベントが埋入され、コアベント１の多数の通気孔１０より成形空間内に高温蒸気或いは圧縮空気が圧入されるが、図４の如く従来はコアベント１に設けられた多数の通気孔１０の形状が単純な平行キリ穴形状の場合、通気孔１０内の目詰まりした樹脂１８と通気孔壁１９との間に摩擦抵抗が発生し、金属との付着も重なってまったく剥離性はなく、この通気孔１０内にて発泡粒子が発泡して金属に付着して目詰まりした樹脂１８は、前記高温蒸気或いは圧縮空気が圧入された時の圧力ではまったく剥離排出されない。
【００１６】
そこで一般の発泡樹脂成型金型工場では金型の成形空間内壁面のベントホールにコアベントを埋入後、金型の成形空間内全面を発泡成形品の離型性を良くするためにフッ素樹脂にてコーティングするが、コアベント１に設けられた多数の通気孔１０の通気孔壁１９までコーティングされにくいこともあり自助クリーニング作用は働かない。
【００１７】
本発明ではこれらの問題点を解決するためにコアベントの筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔１０を単純な平行キリ穴形状をした従来の形状から、図３のラッパ形状通気孔１１の如く発泡樹脂成型金型の成形空間内面１４において広くし、金型の成形空間外において狭くなるようキリ穴形状を０．０１度から５０度の範囲内で角度を設定したラッパ形状通気孔１１にしたことと、これに加えてフッ素樹脂材料（ＰＴＦＥ等々）単独で摩擦係数が最も小さく自己潤滑性に優れ非粘着性、或いは耐熱性等を持つ材料特性を最大限生かした材料にて製作したフッ素樹脂製のコアベント２にしたことで、例えばラッパ形状通気孔１１内にて発泡粒子が発泡してフッ素樹脂に付着して目詰まりした樹脂１８はラッパ形状通気孔１１の穴形状効果により、樹脂はラッパ形状の広がり方向に移動するため摩擦抵抗は格段に下がり、またフッ素樹脂の持つ特有の摩擦係数が最も小さく自己潤滑性、粘着性に優れたフッ素樹脂製のコアベント２の相乗効果によりさらに摩擦抵抗が極端に小さくなり、経時の磨耗の心配もなく、コアベント２の多数のラッパ形状通気孔１１より成形空間内に高温蒸気或いは圧縮空気が圧入される圧力により目詰まりした樹脂１８を剥離排出する自助クリーニング作用が働き目詰まりを防止する効果がある。
【００１８】
また前記ラッパ形状通気孔１１にしたキリ穴形状の角度は０．０１度から５０度までの範囲内で角度を設けられるが、このキリ穴形状の角度は０．０１度よりより大きく角度を設定することにより目詰まりした樹脂１８と通気孔壁１９との摩擦抵抗は小さくなり剥離効果は角度の大きさに比例して高くなる。
【００１９】
また通気孔１０をラッパ形状通気孔１１にした穴形状効果により、ラッパ形状通気孔１１内壁の摩擦抵抗は極端に小さくなり、経時の磨耗はほとんどなくなるため金属製のコアベントの表面に無電解メッキによるフッ素樹脂被膜を施した場合、或いはアルミニューム製のコアベント表面に酸化アルミニュームの中間層を形成し、さらにこの中間層にフッ化炭化水素重合体を吸着結合して形成した表面層を設けた場合、或いはその他の表面処理方法にも本発明のラッパ形状通気孔１１は表面処理層の経時の磨耗にも十分耐えられ効果を発揮し、請求項１・２と同様の効果がある。
【００２０】
また発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントは絶えず約１８０度前後の高温蒸気にさらされるが、フッ素樹脂の融点は非常に高く他の樹脂を圧倒するほど優れた耐熱性があり、総合的に判断して発泡樹脂成型金型用構成部品のコアベントとして最適といえる。また金属性コアベントは蒸気の温度が上がりすぎると金属製のコアベントの温度が上がり、金型を冷却しても温度がなかなか下がらず高温になった金属性コアベントが発泡粒子を溶かしたり成型品を食い込ませたりして成型品が不良になる問題があるがこれもフッ素樹脂製コアベント２で解決される。
【００２１】
また筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数のラッパ形状通気孔１１は従来品のコアベントと同様、スリット形状通気孔１３等他の形状通気孔でも請求項１記載のコアベント２と同様の効果がある。
【００２２】
このとき末広がりのスリット形状通気孔１３或いは他の形状通気孔の場合においても図８の如くスリット形状通気孔１３においても発泡樹脂成型金型の成形空間内面１４において広くし、金型の成形空間外において狭くなるよう０．０１度から５０度の範囲内で角度を設定し末広がり形状の穴にしたコアベント５にすることで請求項１記載のコアベント２と同様の効果がある。
【００２３】
前記の如くコアベント１の材料を従来の金属製のコアベントからフッ素樹脂材料製のコアベント２に変えることにより、従来から発泡樹脂成型金型の成形空間内壁全面に発泡された成形品の付着防止処置として使用されている剥離性が非常に優れたフッ素樹脂コ一ティング材と基本的にはまったく同じであるため、フッ素樹脂材料単独での材料特性である自己潤滑性に優れ摩擦係数が他の材料と比較にならないほど優れた効果が備わっており、加えて一般にもよく使われているフッ素樹脂コーティングされたフライパンの如くフッ素樹脂はいずれも優れた非粘着性を備えており、接着剤での接着も不可能なほど非粘着性を持った剥離性の優れたコアベント２となる。これらの特性を備えたコアベント２を発泡樹脂成形金型に使用することにより、例えばラッパ形状通気孔１１の小さな穴の中に侵入した樹脂により目詰まりを起こしてもラッパ形状通気孔１１の穴形状効果により、また自己潤滑性に優れ摩擦係数が非常に小さく非粘着性の剥離性効果も相まって通気孔壁１９と目詰まりした樹脂１８との間の摩擦抵抗が極端に小さくなり、次工程で高温蒸気、或いは圧縮空気を充填時に高温蒸気、或いは圧縮空気の十分な圧力によりラッパ形状通気孔１１より剥離排出され、成型工程の中で１サイクルごとに絶えず自助クリーニング作用が働き目詰まりを起こす要因がなくなり長時間非常に安定した成形が可能となる効果がある。
【００２４】
また湯垢による目詰まりは発泡樹脂成形時高温蒸気が通気孔を通過する際、通気孔に残留した蒸気の湯垢が少しずつ通気孔壁１９の金属面に付着し堆積して起こるもので、これらの問題はフッ素樹脂本来の特性である自己潤滑性に優れ摩擦係数が非常に小さく非粘着性の効果により剥離効果が備わり前記同様剥離排出され、絶えず自助クリーニング作用が働き湯垢による目詰まりを起こす要因がなくなる効果がある。
【００２５】
また図４は従来の平行キリ穴形状通気孔１０内に発泡粒子が侵入し、高温蒸気により通気孔内にて過熱し発泡した樹脂が目詰まりを発生させた状態の説明図だが、従来の平行キリ穴の場合、通気孔壁１９と目詰まりした樹脂１８との間には非常に強い摩擦抵抗が発生するが、図５の如く０．０１度角以上に設定したキリ穴形状の場合目詰まりした樹脂１８は角度の広い方向に移動するため目詰まりした樹脂１８と通気孔壁１９との間の摩擦抵抗は極端に小さくなる。
【００２６】
図６はコアベント５の筒状体部１６のみをフッ素樹脂材料以外の樹脂材料或いは金属等他の材料にして製作し、金型の成形空間内面１４側とラッパ形状通気孔１２内壁にフッ素樹脂部１７を二重成形加工等により設けるか、接着または溶着等他の加工方法にてフッ素樹脂部１７を設けた場合も請求項１・２と同様の効果を示す。
【００２７】
また図７はコアベント５の筒状体部１６のみをフッ素樹脂材料以外の樹脂材料或いは金属等他の材料にして製作し、筒状体の一端閉塞面部のみをフッ素樹脂材料にしてフッ素樹脂部１７を二重成形加工等により設けるか、接着または溶着等他の加工方法にてフッ素樹脂部１７を設けた場合も請求項１・２と同様の効果を示す。
【００２８】
また図６・７において筒状体部１６のみをフッ素樹脂材料以外でフッ素樹脂材料より硬度のある樹脂或いは金属等他の材料にして設けて発泡成型金型にコアベントを埋入した場合、発泡成型金型のベントホールに対するコアベントの固着力はフッ素樹脂材料コアベントの筒状体部よりもさらに大きくなる効果がある。
【００２９】
通常従来品のコアベント１を発泡樹脂成型金型に埋入してから金型の成形空間内面１４全面にコアベント１も含めフッ素樹脂コーティング１５の処理を施すが、通気孔１０の中までフッ素樹脂コーティングがほとんど施されないため、通気孔１０の小さな穴の中に侵入した樹脂により目詰まりが発生した場合オレンジオイル（スチロール溶解液）を通気孔に吹き付けて溶かす作業を行う。また湯垢による目詰まりには金型を成形機より下ろしてクリーニングのために一般に酸と呼ばれる溶解液に浸し湯垢を除去する作業を行うが、これら問題点も解決されることにより作業の効率も格段にアップする効果がある。
【００３０】
【発明の効果】
以上の説明の如く本発明であれば、コアベントの筒状体の一端閉塞面部に設けられた多数の通気孔１０を単純な平行キリ穴形状をした従来の形状から発泡樹脂成型金型の成形空間内面１４において広くし、金型の成形空間外において狭くなるよう平行キリ穴形状を０．０１度から５０度の範囲内で角度を設定したラッパ形状通気孔１１にしたことと、また従来の金属等で製作されていたコアベント１をフッ素樹脂製コアベント２に切り替えることで、目詰まりを起こしても図５の如くラッパ形状通気孔１１は通気孔壁１９と目詰まりした樹脂１８との間の摩擦抵抗が極端に小さくなり樹脂の剥離排出が容易になり、またフッ素樹脂材料単独で摩擦係数が他の金属材料或いはプラスチック樹脂材料等に比べて格段に小さく自己潤滑性に優れ、或いは非粘着性が非常に優れた特性の材料をコアベント２に使用することにより相乗効果が格段に高まり、さらに剥離性が向上しラッパ形状通気孔１１に進入した樹脂による或いは湯垢による目詰まりが発生せず、例えラッパ形状通気孔１１に侵入した樹脂により目詰まりを起こしても次工程で金型の成型空間内に高温蒸気、或いは圧縮空気を充填時に高温蒸気、或いは圧縮空気の十分な圧力により自助クリーニング作用が働きラッパ形状通気孔１１より金型の成型空間内に剥離排出される。或いは残留した蒸気の湯垢が通気孔壁１９の金属面に付着してもフッ素樹脂の持つ特性により湯垢が堆積する前に自助クリーニング作用の働きで通気孔より剥離排出され、コアベント１を交換するような危険な作業からも開放されて成形稼動時のメンテナンスも非常に楽になり、多くの時間的ロスもなくなり、且つ発泡成形品の品質を長時間安定させて成形することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による、フッ素樹脂製コアベント２の説明図。
【図２】従来品による、金属製コアベント１を発泡樹脂成型金型のベントホールに埋入した状態を示す断面説明図。
【図３】本発明による、コアベントの通気孔１１をラッパ形状の穴にしたフッ素樹脂製コアベント２の断面説明図。
【図４】従来品による、コアベント１の通気孔１０に発泡した樹脂が目詰まりを発生した状況説明図。
【図５】本発明による、コアベント２のラッパ状の通気孔２に発泡した樹脂が目詰まりを発生した状況説明図。
【図６】本発明による、コアベントの通気孔１２をラッパ形状の穴にして、筒状部１６をフッ素樹脂以外の他の材料にして、金型の成形空間内面１４及ぴ通気孔１２壁のみフッ素樹脂部１７を設けた形態を示す断面説明図。
【図７】本発明による、コアベントの通気孔１２をラッパ形状の穴にして、筒状部をフッ素樹脂以外の材料にして、筒状体の一端閉塞面のみフッ素樹脂材料にした断面説明図。
【図８】本発明による、コアベント２の通気孔１３を末広がりのスリット形状にした形状断面説明図。
【図９】本発明による、コアベント２の通気孔１３をスリット形状にした形状斜視説明図。
【符号の説明】
１      従来品の金属製コアベント
２      フッ素樹脂製コアベント
３      発泡樹脂成型金型
４      ベントホール
５      一部フッ素樹脂製コアベント
６      末広がり形状の穴にしたコアベント
１０    平行キリ穴形状通気孔
１１    ラッパ形状通気孔
１２    ラッパ形状通気孔
１３    末広がりのスリット形状通気孔
１４    金型の成形空間内面
１５    フッ素樹脂コーティング
１６    他の材料の筒状部
１７    フッ素樹脂部
１８    目詰まりした樹脂
１９    通気孔壁
Ａ      高温蒸気、圧縮空気流入ロ側
Ｂ      高温蒸気、圧縮空気流出側
Ｃ      ０．０１から５０度に設定された角度
Ｄ      ０．０１から５０度に設定された末広がりの角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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