(57)【要約】【課題】概ね均一な厚みのセラミックス成形体を製作することができるセラミックス成形用金型を提供すること。【解決手段】本発明のセラミックス成形用金型は、中子（２）とゴム型（１）の間に形成されるキャビティ（７）内にセラミックス原料を充填し、ゴム型（１）の外表面側を加圧してセラミックス成形体を加圧成形する冷間等方圧加圧法において使用されるセラミックス成形用金型であって、中子（２）と、中子（２）との間にキャビティ（７）を形成するように設置されるゴム型（１）と、中子（２）を固定し、ゴム型（１）が設置される台と、セラミックス原料を概ね均一に充填するために台に取り付けられる振動発生機（６）と、ゴム型（１）の周囲に設置され、ゴム型（１）の所定以上の振幅の振動を抑制する外枠（３）と、を具備する。【選択図】  図１
2004306414.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中子とゴム型の間に形成されるキャビティ内にセラミックス原料を充填し、前記ゴム型の外表面側を加圧してセラミックス原料を圧縮し、セラミックス成形体を成形する方法において使用されるセラミックス成形用金型であって、
中子と、
前記中子との間にキャビティを形成するように設置されるゴム型と、
前記中子を固定し、前記ゴム型が設置される台と、
セラミックス原料を概ね均一に前記キャビティに充填するために前記台を振動させる振動発生機と、
前記ゴム型の周囲に設置され、前記ゴム型の所定以上の振幅の振動を抑制する外枠と、
を具備する、
セラミックス成形用金型。
【請求項２】
前記キャビティは、有底円筒形の空間である、
請求項１に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項３】
前記セラミックス原料として、粉体のベータアルミナが使用される、
請求項１または２に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項４】
前記ゴム型は、前記ゴム型の高さｈに対する前記ゴム型の厚さｔの関係が、
ｔ／ｈ＞＝０．０２５
である、
請求項１〜３に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項５】
前記ゴム型の厚さは、前記ゴム型の高さとゴムの硬さを変数として求められる、
請求項１〜３に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項６】
前記ゴム型のゴムの硬さは、前記ゴム型の高さと厚さを変数として求められる、
請求項１〜３に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項７】
前記ゴム型のゴムの硬さ（ＪＩＳ−Ａ）は６０以上１００以下であり、好適には硬さ（ＪＩＳ−Ａ）７０〜９０である、
請求項１〜６に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項８】
前記ゴム型は、ウレタンゴムである、
請求項１〜７に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項９】
前記ゴム型の側面は円筒形の外形を有し、
前記外枠は、円筒形を有し、
前記ゴム型の外径ｄ１と、前記外枠の内径ｄ２の関係は、
ｄ２＝ｄ１＋Ｘ
Ｘは０．１〜０．５ｍｍである、
請求項１〜８に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項１０】
前記外枠の側面には、穴が開けられている、
請求項１〜９に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項１１】
前記台は凹部が設けられ、
前記外枠と前記凹部とを固定するための固定機構を備え、
前記ゴム型の端部はテーパ部を具備し、前記端部は前記凹部に緩挿され、
前記外枠は内面に前記テーパ部と接する抑え面を有し、
前記外枠が前記固定機構により前記台に固定されることにより、前記抑え面が前記テーパ部を抑え、前記ゴム型を前記台に固定する、
請求項１〜１０に記載されたセラミックス成形用金型。
【請求項１２】
請求項１〜１１に記載されたいずれかのセラミックス成形用金型を使用し、
ベータアルミナと０．５％〜５％のバインダを含む原料を成形する、
セラミックス成形方法。
【請求項１３】
前記バインダは、焼成時に揮発消失する有機系材料である、
請求項１２に記載されたセラミックス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セラミックス成形用金型に関し、特に有底円筒形のセラミックス成形体を製作するためのセラミックス成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
二次電池の１つとしてナトリウム−硫黄電池（本明細書中「ナトリウム二次電池」と称する）が知られている。
【０００３】
ここで、ナトリウム二次電池について説明する。
図９は、ナトリウム二次電池の構成を示す図である。ナトリウム二次電池１０１は、外筒容器（陽極）１０２、硫黄１０３、ナトリウム１０４、電解質体１０５、安全管１０６、集電管（陰極）１０７、絶縁冶具１０９及び上部フランジ１１０を具備する。
外筒容器（陽極）１０２は、導電性を有するナトリウム二次電池の陽極である。また、二次電池の容器である。硫黄１０３は、電池の作動温度において液体であり、陽極活物質である。ナトリウム１０４は、電池の作動温度において液体であり、陰極活物質である。電解質体１０５は、ナトリウムイオン導電性を有する固体電解質物質であり、β’’アルミナである。集電管（陰極）１０７は、ナトリウム二次電池の陰極である。安全管１０６は、反応の急激な進行を抑制する。絶縁冶具１０９は、外筒容器１０２と集電管１０７の接続された上部フランジ１１０との間を電気的に絶縁する。αアルミナに例示される。上部フランジ１１０は、外筒容器１０２の蓋であり、且つ集電管１０７の陰極端子である。陽極端子は、外筒容器１０２の下部（図中、下側）、又は上側の絶縁冶具１０９と外筒容器１０２との接合部近傍などに設置される（図示せず）。
【０００４】
ナトリウム二次電池１０１では、外筒容器１０２内において、電解質体１０５を挟んでその内側にナトリウム１０４、外側に硫黄１０３が充填されている。
放電反応は、以下のようになる。電解質体１０５内では、ナトリウム１０４が集電管（陰極）１０７へ電子ｅ−を放出して、Ｎａ＋イオンとなって、電解質体１０５を外側に移動する。放出された電子ｅ−は、外部回路を経由して外筒容器（陽極）１０２へ達する。外側の外筒容器１０２内では、硫黄１０３が、そのＮａ＋イオンと外部回路を通ってきた電子ｅ−と反応する。その結果、多硫化ナトリウム（Ｎａ２Ｓｘ）が生じる。
充電反応は、放電反応と上記の逆の過程である。
【０００５】
電解質体１０５は、β’’アルミナを焼結して製作される有底円筒形のセラミックス形成体である。
電解質体１０５は、セラミックス原料が金型に入れられ、圧を掛けて成形され、さらに、成形されたセラミックス原料が加熱されて焼結することで作成される。
セラミックス原料の成形方法として、中子とゴム型の間に形成されるキャビティ内にセラミックス原料を充填し、ゴム型の外表面側を加圧してセラミックス成形体を加圧成形する冷間等方圧加圧法が使用される場合がある。
【０００６】
電解質体１０５は、均一な厚みを持ち、かつ、薄いことがイオンの流れの抵抗を少なくするため好ましい。
さらに、上記のようなナトリウム二次電池では、電池容量を大きくするために大型が図られている。このため、電解質体１０５も大型にする必要がある。
【０００７】
マンドレルとゴム型とで形成されるキャビティ内にセラミックス原料を充填後、ゴム型の外表面側に圧力液媒を注入してセラミックス成形体を加圧成形するセラミックス成形体の製造方法において、マンドレルとゴム型から成る成形型と圧力液媒の両方又はいずれかの温度を一定に保持することを特徴とするセラミックス成形体の製造方法の発明がある（特許文献１）。
【０００８】
【特許文献１】
特開平０５−２８５９２６
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、概ね均一な厚みのセラミックス成形体を製作することができるセラミックス成形用金型を提供することにある。
さらに、本発明の他の目的は、厚みの薄いセラミックス成形体を製作することができるセラミックス成形方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
以下に、［発明の実施の形態］で使用する番号・符号を用いて、課題を解決するための手段を説明する。これらの番号・符号は、［特許請求の範囲］の記載と［発明の実施の形態］の記載との対応関係を明らかにするために付加されたものであるが、［特許請求の範囲］に記載されている発明の技術的範囲の解釈に用いてはならない。
【００１１】
本発明のセラミックス成形用金型は、中子（２）とゴム型（１）の間に形成されるキャビティ（７）内にセラミックス原料を充填し、ゴム型（１）の外表面側を加圧してセラミックス成形体を加圧成形する冷間等方圧加圧法において使用されるセラミックス成形用金型であって、中子（２）と、中子（２）との間にキャビティ（７）を形成するように設置されるゴム型（１）と、中子（２）を固定し、ゴム型（１）が設置される台と、セラミックス原料を概ね均一に充填するために台を振動させる振動発生機（６）と、ゴム型（１）の周囲に設置され、ゴム型（１）の所定以上の振幅の振動を抑制する外枠（３）と、を具備する。
【００１２】
上記キャビティ（７）は、有底円筒形の空間である場合がある。
【００１３】
上記セラミックス原料として、ベータアルミナを含む粉体が使用される場合がある。
【００１４】
ゴム型（１）は、ゴム型（１）の高さｈに対するゴム型（１）の厚さｔの関係が、ｔ／ｈ＞＝０．０２５であることが好ましい。
【００１５】
ゴム型（１）の厚さは、ゴム型（１）の高さとゴムの硬さを変数として求められる場合がある。
【００１６】
ゴム型（１）のゴムの硬さは、ゴム型（１）の高さと厚さを変数として求められる場合がある。
【００１７】
上記ゴム型（１）で使用されるゴムの硬さ（ＪＩＳ−Ａ、Ｋ６３０１−１９７５ ）は、６０以上１００以下の範囲で使用される場合があり、硬さ（ＪＩＳ−Ａ、Ｋ６３０１−１９７５ ）７０〜９０が好適である。
【００１８】
本発明のセラミックス成形用金型の上記ゴム型（１）の材質として、ウレタンゴムが使用される場合がある。
【００１９】
上記ゴム型（１）の側面は円筒形の側面を有し、
上記外枠（３）は、ゴム型（１）側面をカバーする円筒形の部分を有し、
ゴム型（１）の外径ｄ１と、外枠（３）の内径ｄ２の関係は、ｄ２＝ｄ１＋Ｘ、Ｘは０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。
【００２０】
上記外枠（３）の側面には、穴（１０）が開けられている。穴（１０）により、ゴム型（１）を加圧するとき、均一に圧を掛けることができる。
【００２１】
本発明のセラミックス成形用金型は、外枠（３）を台（５）に取り外し可能に固定するための固定機構を具備する。
台（５）の表面には凹部があけられ、ゴム型（１）の端部はテーパ部を具備し、外枠（３）は内面にゴム型（１）のテーパ部と接する抑え面を具備する。
さらに、ゴム型（１）の端部は台（５）の凹部に緩挿され、外枠（３）が固定機構により台（５）に固定される時に、抑え面がゴム型（１）のテーパ部を抑えることにより、ゴム型（１）を台（５）に固定する。固定機構は、凹部の内面と外枠（３）の外面が噛合うねじ機構に例示される。ゴム型（１）は、外枠（３）により台（５）に抑えられ、振動時および加圧時に移動しないように固定される。
【００２２】
本発明のセラミックス成形方法は、上記に記載されたいずれかのセラミックス成形用金型を使用し、ベータアルミナと０．５％〜５％のバインダを含む原料を成形する。
【００２３】
上記セラミックス成形方法で使用されるバインダは、焼成時に揮発消失する有機系材料が使用される。バインダとしてアクリル、エステル系の有機材料が使用される場合がある。
【００２４】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
添付図面を参照して、本発明によるセラミックス成形用金型の実施の形態が以下に説明される。
【００２５】
本発明のセラミックス成形用金型は、粉体のβ’’（ベータ）アルミナ原料を加圧成形してセラミックス成形体を作成するために使用される。この形成されたセラミックス成形体が、加熱されて、焼結してセラミックスの電解質体となる。本発明のセラミックス成形用金型は、有底円筒形のセラミックス成形体を作成する場合を例に説明される。
セラミックス原料の成形方法として、中子２とゴム型１の間に形成されるキャビティ７内にセラミックス原料を充填し、ゴム型１の外面側を水圧などで加圧してセラミックス原料を加圧成形する冷間等方圧加圧法がある。本発明によるセラミックス成形用金型は、冷間等方圧加圧法で使用されることができる。
【００２６】
図１にセラミックス成形用金型の概要が示される。
本実施の形態のセラミックス成形用金型は、有底円筒形のセラミックス成形体を作成するためのセラミックス成形用金型である。
有底円筒形とは、円筒部分と、円筒部分の一方の開口部分を閉じる底部を有する形状である。底部は、半球形の殻状、半楕円形の殻状もしくは曲面を有する殻状、または平面の板状の形状を有する場合がある。
本例のセラミックス成形用金型では、セラミックス成形体が、底部を上にして製作される。
【００２７】
セラミックス成形用金型は、ゴム型１、中子２、外枠３、台５、振動発生機６を具備する。
【００２８】
ゴム型１は、シリコンゴムもしくはウレタンゴムに例示される伸縮可能な材質で製作される。ゴム型１の外形は概ね円柱形で、さらに、内部に製作するセラミックス成形体よりやや大きく、底面に開口した内部空間を有する。ゴム型１の上面にはセラミックス原料を充填するための充填孔４があけられている。内部空間は、ゴム型１が加圧されて縮む分だけ、焼結前のセラミックス成形体より大きい大きさである。
【００２９】
中子２は、金属に代表される概ね剛体の材質で作成される。中子２は、有底円筒形のセラミックス成形体の内部空間と概ね同じ形および大きさを有する。
台５は、金属に代表される概ね剛体で作成される。
台５に、中子２が固定され、ゴム型１が台５に設置されることにより、中子２とゴム型１の間に、セラミックス原料が充填されるキャビティ７が形成される。
キャビティ７が、ゴム型１が加圧されて縮む分だけ、焼結前のセラミックス成形体より大きい大きさになるように、ゴム型１の形状が決められる。
中子２は、セラミックス成形体の大きさに合わせて変更できるように、取り外し可能に台５に固定されることが好ましい。
【００３０】
外枠３は、金属に代表される概ね剛体で作成される。外枠３は、円筒形で、ゴム型１の側面を所定の空間をあけてカバーするように、台５に固定される。
振動発生機６は、所定の振動を発生する。振動発生機６は、台５の上面、下面、側面のいずれかに設置され、充填孔４からキャビティ７に充填される粉体のセラミックス原料が、概ね均一に充填されるよう台５および台５に固定された中子２、台５に設置されたゴム型１を振動させる。
台５を振動発生機６で加速させる場合の加速度は、３０〜７０ｍ／ｓ２の範囲が好ましい。３０ｍ／ｓ２以下では充填が悪い場合があり、７０ｍ／ｓ２以上では振動が大きすぎセラミックス原料が充填孔４から飛散する場合がある。
【００３１】
次に、台５へのゴム型１の設置方法が説明される。図２に、ゴム型１の台５への設置部分が示される。
台５には内面に雌ねじが切られた凹部があけられる。ゴム型１の開口部の端部が凹部に緩挿される。さらに、ゴム型１の開口部の端部外面にはテーパー部が設けられている。
外枠３は、端部の外面に凹部の雌ねじに噛合う雄ねじが切られている。さらに、外枠３の端部の内面には、ゴム型１のテーパー部の角度にあう抑え面が設けられる。
ゴム型１が凹部に緩挿され、外枠３が凹部にねじ込まれることにより、抑え面がテーパー部を抑え、ゴム型１を台５に固定することができる。
【００３２】
大型のセラミックス成形体を作成する場合、ゴム型１の長さが長くなると、製作されるセラミックス成形体の肉厚にばらつきが生じるという問題が発生する。
本発明の発明者らは、この問題における原因の一つを解明した。
本発明のセラミックス成形用金型では、セラミックス原料を充填するため、振動発生機６で振動を与える。この時、ゴム型１の長さが長くなるとゴム型１の振動および変形により、キャビティ７の形状が変形する。このため充填されたセラミックス原料の肉厚にばらつきが生じることが、製作されるセラミックス成形体の肉厚にばらつきを生じさせる原因の一つであった。
このため、ゴム型１は必要以上に振動および変形しないように、所定の剛性が求められる。しかし、ゴム型１は、キャビティ７内のセラミックス原料を圧縮する際に、加圧により変形（収縮）する必要がある。
【００３３】
本発明の発明者らは、実験により、セラミックス成形体の肉厚のばらつきが許容範囲内となる、セラミックス成形体の長さと、ゴム型１のゴム厚さの関係を得た。
セラミックス成形体の肉厚が２ｍｍ（焼成後）、肉厚許容値が±１５％を目標とする場合において、ゴム型１の材質が硬さ７０（ＪＩＳ−Ａ）のシリコンゴムを使用する場合、好適なゴム型１のゴム厚さＴとセラミックス成形体の長さＬの関係は、以下の式で表される。
Ｔ／Ｌ＞＝０．０２５
（但し、加圧により圧縮が可能な肉厚Ｔ：肉厚Ｔの上限は、加圧する加圧機の能力により決定される。）
上記式を満たすことが、セラミックス成形体の肉厚のばらつきを少なくするために好適である。
【００３４】
図３に、ゴム型１の側面のゴムの厚さを変化させた場合の実験の結果の一部が示される。
本実験で行われた条件は、焼成後のアルミナ管寸法が径６０ｍｍ、長さ５００ｍｍ、肉厚２ｍｍ、ゴム型１の材質が硬さ７０（ＪＩＳ−Ａ）のシリコンゴム、外枠３を使用した場合である。評価の判断基準は肉厚が目標値の±１５％以内であることである。
ゴム型１の厚さが、１０ｍｍの場合は、セラミックス成形体に亀裂が発生した。
ゴム型１の厚さが、１２ｍｍの場合は、セラミックス成形体の厚肉部と薄肉部のばらつきが大きく、評価基準を満足しなかった。
ゴム型１の厚さが、１２ｍｍより大きい場合は、セラミックス成形体は、評価基準を満足した。
以上の実験により、ゴム厚Ｔと長さＬの関係は、Ｔ／Ｌ＞＝０．０２５であることが好ましいことがわかる。
【００３５】
さらに、本発明の発明者らは、実験により、硬さ７０（ＪＩＳ−Ａ）、ゴム厚さＴのシリコンゴムのゴム型１では、セラミックス成形体の肉厚許容値を満たせない場合でも、硬さ９０（ＪＩＳ−Ａ）、同じゴム厚さＴのウレタンゴムのゴム型１では、セラミックス成形体の肉厚のばらつきが少なくなり、許容値を満たす割合が増加するという結果を得た。
【００３６】
図４に、ゴム型１のゴムの硬さを変化させた場合の実験の結果の一部が示される。
本実験で行われた条件は、焼成後のアルミナ管寸法が径６０ｍｍ、長さ５００ｍｍ、肉厚２ｍｍ、ゴム型１の肉厚１２ｍｍである。評価の判断基準は肉厚が目標値の±１５％以内であることである。
硬さ７０（ＪＩＳ−Ａ）のシリコンゴムでは、評価基準を満足しなかった。
硬さ９０（ＪＩＳ−Ａ）のウレタンゴムでは、評価基準を満足した。
このことにより、評価基準を満たすための条件は、ゴムの硬さと関連があることが判明した。
さらに上記２種類の実験により、評価基準を満たすための条件は、ゴムの厚さと硬さが要素となっていることが判明した。
【００３７】
図５にゴム型１の高さが７００ｍｍの場合の、好適なゴム肉厚とゴム硬さの関係が示される。
本実験が行われた条件は、セラミックス成形体の焼成後の寸法が、径６０ｍｍ、長さ５００ｍｍ、肉厚２ｍｍである。評価基準は、肉厚が目標値の±１０％以内である場合を好適な場合とした。
ゴム型１の硬さが６０より小さい場合、ゴム肉厚が厚くなり加圧時の圧力が伝わりにくく成形できない場合、もしくは、ゴム型１が振動して評価基準を満足しない場合があった。また、ゴム型の硬さが１００より大きい場合は、ゴムが硬く、加圧時にゴム型１が破損する場合があった。このため、ゴム硬さは、６０〜１００（ＪＩＳ−Ａ）の範囲が使用可能範囲である。
図５に示されるように、好適な範囲に成形可能なゴム硬さとゴム肉厚には所定の関係が見られる。セラミックス成形体の焼成後の寸法ごとに、好適なゴム肉厚とゴム硬さの関係を求めることにより、好適なゴム肉厚とゴム硬さを決定することができる。
【００３８】
さらに、本発明のセラミックス成形用金型のゴム型１の「ゴムの硬さ」は、「ゴム型１のゴム厚さＴとセラミックス成形体の長さＬの関係式」と、を用いて決められる場合がある。もしくは、本発明のセラミックス成形用金型のゴム型１の「ゴム厚さＴ」は、「ゴム型１のゴム硬さとセラミックス成形体の長さＬの関係式」と、を用いて決められる場合がある。「ゴムの硬さ、ゴム型１のゴム厚さＴ、セラミックス成形体の長さＬの関係」は、それぞれを変数とする関係式もしくはグラフから求められる場合がある。この関係式もしくはグラフは、実験により決められる場合がある。
【００３９】
さらに、本発明の発明者らは、実験により、ゴム型１の側面に外枠３を設置することで、セラミックス成形体の肉厚のばらつきが少なくなり、許容値を満たす割合が増加するという結果を得た。さらに、外枠３を設置することにより、セラミックス成形体の肉厚のばらつきが少なくなり、許容値を満たす割合を増加させるためには、ゴム型１と外枠３の間隔が所定値以下であることが望ましいとの結果を得た。
【００４０】
図６に外枠３を設置した場合と設置しない場合の実験の結果が示される。
本実験が行われた条件は、セラミックス成形体の焼成後の寸法が、径６０ｍｍ、長さ５００ｍｍ、肉厚２ｍｍ、シリコンゴム、ゴム硬さ７０である。評価の判断基準は、肉厚が目標値の±１５％以内である場合を合格とした。
外枠３を使用しなかった場合、評価基準を満足しなかったが、外枠３を使用した場合、評価基準を満足した。このことにより、外枠３を設置することで、セラミックス成形体の肉厚のばらつきを抑えることができることが判明した。
【００４１】
図７に、中子２、ゴム型１、外枠３のそれぞれの概要図が示される。
ゴム型１と外枠３が、密着するもしくは、ゴム型１と外枠３の間が狭すぎると、加圧時にゴム型１に、好適に圧力が掛からず成形できない場合がある。また、ゴム型１と外枠３の間が広すぎると振動や変形を抑えることができない場合がる。このため、ゴム型１と外枠３の間は、適当な隙間が開けられることが好ましい。
セラミックス成形体の肉厚のばらつきが少なくなり、許容値を満た満たす割合を増加させるためには、ゴム型１の外径ｄ１と、外枠の内径ｄ２の関係は、
ｄ２＝ｄ１＋Ｘ
Ｘが、０．１ｍｍ〜０．５ｍｍ
であることが望ましい。
さらに、外枠３には、加圧時にゴム型１に均一に圧力が掛かるように穴１０があけられていることが好ましい。これは、ゴム型１の外径ｄ１と、外枠３の内径ｄ２が狭いと、加圧液体が、圧力損失によりゴム型１を十分および均一に加圧できないためである。外枠３に開けられた穴１０から加圧液体が侵入し、ゴム型１を概ね均一に加圧することができることが好ましい。
【００４２】
（実施の形態２）
さらに、ベータアルミナのセラミックス原料にバインダーを添加することで、成形されるセラミックス成形体の厚さを薄くするセラミックス成形体の成形方法が説明される。
バインダーは、有機系材料で焼成時に揮発消失するものが使用される。バインダーとして使用される有機系材料は、アクリル、エステル系の有機系材料に例示される。
本発明の発明者らは、バインダーをベータアルミナ原料に、０．５％〜５％添加することで、厚さ１ｍｍ（焼成後）でかつ、焼成体の密度が９８％以上のセラミックス成形体を製作できることを確認した。
図８にバインダーの添加量を変化させて薄肉（１ｍｍ）のセラミックス成形体を成形した場合の実験結果の一部が示される。
本実験の条件は、セラミックス成形体の焼成後の寸法が、径６０ｍｍ、長さ５００ｍｍ、肉厚１ｍｍ、ゴム型材質はシリコンゴム、ゴム硬さ７０、ゴム肉厚１５ｍｍ、バインダーの種類はアクリル系有機剤である。評価の判断基準は、成形できることおよび成形体の密度が９８％以上である場合を合格とした。
図８に示されるように、バインダーの添加量が０．３％以下では、割れが発生し、０％では成形できなかった。さらに、７％以上では、焼成後の密度が目標値の９８％以下となった。
この実験により、バインダーをベータアルミナ原料に、０．５％〜５％添加することが、厚さ１ｍｍ（焼成後）でかつ、焼成体の密度が９８％以上のセラミックス成形体を製作するために好ましいことがわかる。
【００４３】
なお、バインダはアクリル、エステルに例示される有機系材料で焼成時に揮発消失する物であれば良い。
【００４４】
セラミックス成形体の成形方法において、バインダーをベータアルミナに、０．５％〜５％添加することが、焼成後の割れを防ぎ、肉厚の薄い、具体的には厚さ１ｍｍ（焼成後）のセラミックス成形体の成形を容易にするために好適である。
【００４５】
【発明の効果】
本発明のセラミックス成形用金型は、概ね均一な厚みのセラミックス成形体を製作することができる。
さらに、本発明のセラミックス成形方法は、厚みの薄いセラミックス成形体を製作することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、セラミックス成形用金型の概要を示す。
【図２】図２は、ゴム型１の台５への設置部分の概要を示す。
【図３】図３は、ゴム型１の側面のゴムの厚さを変化させた場合の実験の結果の一部を示す表である。
【図４】図４は、ゴム型１のゴムの硬さを変化させた場合の実験の結果の一部を示す表である。
【図５】図５は、好適なゴム肉厚とゴム硬さの関係を示すグラフである。
【図６】図６は、外枠３を設置した場合と設置しない場合の実験結果の一部を示す表である。
【図７】図７は、中子、ゴム型、外枠のそれぞれの概要図を示す。
【図８】図８は、バインダーの添加量を変化させて薄肉（１ｍｍ）のセラミックス成形体を成形した場合の実験結果の一部を示す表である。
【図９】図９は、ナトリウム二次電池の構成を示す。
【符号の説明】
１  ゴム型
２  中子
３  外枠
４  充填孔
５  台
６  振動発生機
７  キャビティ
１０  穴
【図１】
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【図２】
2004306414.tif 000004
【図３】
2004306414.tif 000005
【図４】
2004306414.tif 000006
【図５】
2004306414.tif 000007
【図６】
2004306414.tif 000008
【図７】
2004306414.tif 000009
【図８】
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【図９】
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