(57)【要約】【課題】応力腐食割れの発生を抑制した鍛造製のサスペンションアームを提供すること。【解決手段】第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚が、アーム部１１側に位置する部分のパーティングラインＰＬｉｎ上の肉厚ａと、アーム部１１とは反対側に位置する部分のパーティングラインＰＬｏｕｔ上の肉厚ａとで最大にしており、これにより、鍛造により生じたメタルフローが集中することを回避して、析出物の密度を低くするとともに、内部応力をも緩和させる。【選択図】  図１
2004175262.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブッシュ穴が設けられたブッシュ圧入部を有し、前記ブッシュ圧入部にパーティングラインが形成された鍛造品のブッシュ構造において、
前記ブッシュ圧入部の肉厚が、前記パーティングライン上の部分で最大にあること、を特徴とする鍛造品のブッシュ構造。
【請求項２】
請求項１に記載する鍛造品のブッシュ構造を有すること、を特徴とする鍛造品。
【請求項３】
ブッシュ穴が設けられたブッシュ圧入部と、前記ブッシュ圧入部が先端に設けられたアーム部と、を有し、前記ブッシュ圧入部にパーティングラインが形成された鍛造製のサスペンションアームにおいて、
前記ブッシュ圧入部の肉厚が、少なくとも、前記アーム部とは反対側に位置する前記パーティングライン上の部分で最大にあること、を特徴とするサスペンションアーム。
【請求項４】
請求項３に記載するサスペンションアームであって、
前記ブッシュ圧入部の断面外形が、少なくとも、前記アーム部とは反対側の半分で楕円状にあること、を特徴とするサスペンションアーム。
【請求項５】
請求項３又は請求項４に記載するサスペンションアームであって、
アルミニウム合金の展伸材から製造されたこと、を特徴とするサスペンションアーム。
【請求項６】
請求項５に記載するサスペンションアームであって、
前記ブッシュ圧入部の肉厚比が、最小部分に対する最大部分の比で１．５以上にあること、を特徴とするサスペンションアーム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鍛造によるパーティングラインを有する鍛造品のブッシュ構造及び、鍛造品、サスペンションアームに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車のサスペンションの一つとして、図９の概要図に示すような、ダブルウィッシュボーン式サスペンション１００がある。この点、ダブルウィッシュボーン式サスペンション１００では、鳥の胸骨のような形をしたアームを上下に２つ使用しているが、特に、上で使用しているものをアッパーアーム１と呼んでいる。
【０００３】
図６は、アッパーアーム１の斜視図である。図６に示すように、アッパーアーム１は、第１ブッシュ穴１２ａを設けた第１ブッシュ圧入部１２と、第２ブッシュ穴１３ａを設けた第２ブッシュ圧入部１３、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３を先端に設けたアーム部１１などから構成されている。
そして、図６のアッパーアーム１については、アルミニウム合金を材料としており、さらに、鍛造で製作されたものであることから（例えば、特許文献１参照）、軽量化を図りつつも靭性が確保されている。
従って、図６のアッパーアーム１は、「鍛造品のブッシュ構造」を有するものであり、また、「鍛造品」と言うことができる。
【０００４】
【特許文献１】
特開平８−３９１８３号公報（第２頁、第１図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、第１ブッシュ穴１２ａ及び第２ブッシュ穴１３ａにブッシュが圧入されると、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３に内部応力が生じるため、長期に渡って腐食環境下に曝されると、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３に応力腐食割れが発生する可能性がある。
【０００６】
特に、図６のアッパーアーム１では、鍛造により製作されるために、パーティングラインＰＬが形成されることになるが、この点、複合環境サイクル試験を行うと、応力腐食割れを起こしたものの全てが、図７に示すように、第１ブッシュ圧入部１２又は第２ブッシュ圧入部１３において、アーム部１１とは反対側に位置するパーティングラインＰＬｏｕｔで発生しており、また、その発生品数も多かった。
【０００７】
そこで、第１ブッシュ圧入部１２又は第２ブッシュ圧入部１３において、アーム部１１とは反対側に位置するパーティングラインＰＬｏｕｔの特質について着目してみると、図８に示すように、鍛造により生じたメタルフローが集中することを挙げることができ、さらに、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３には内部応力が発生していることを挙げることもできる。
【０００８】
そこで、本発明は、上述した点を鑑みてなされたものであり、鍛造により生じたメタルフローがパーティングラインで集中することを回避するとともに内部応力の緩和を図ることにより、応力腐食割れの発生を抑制した鍛造品のブッシュ構造及び、鍛造品、サスペンションアームを提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために成された請求項１に係る発明は、ブッシュ穴が設けられたブッシュ圧入部を有し、前記ブッシュ圧入部にパーティングラインが形成された鍛造品のブッシュ構造において、前記ブッシュ圧入部の肉厚が、前記パーティングライン上の部分で最大にあること、を特徴としている。
【００１０】
また、請求項２に係る発明は、鍛造品であって、請求項１に記載する鍛造品のブッシュ構造を有すること、を特徴としている。
【００１１】
このような特徴を有する本発明の鍛造品のブッシュ構造及び鍛造品は、鍛造で製作されることにより、ブッシュ圧入部にパーティングラインが形成されるものである。この点、ブッシュ圧入部のパーティングラインでは、鍛造により生じたメタルフローが集中するので、析出物の密度が高くなっている。また、ブッシュ圧入部のブッシュ穴にはブッシュが圧入されることから、ブッシュ圧入部のパーティングラインに内部応力が生じることになる。このような状況下で、腐食環境におかれると、ブッシュ圧入部のパーティングラインでは、高密度の析出物により腐食が進むことから、比較的小さな内部応力で応力腐食割れが発生する可能性がある。
【００１２】
もっとも、本発明の鍛造品のブッシュ構造及び鍛造品では、ブッシュ圧入部の肉厚が、パーティングライン上の部分で最大にしており、これにより、鍛造により生じたメタルフローが集中することを回避して、析出物の密度を低くするとともに、内部応力をも緩和させている。
【００１３】
すなわち、本発明の鍛造品のブッシュ構造及び鍛造品では、ブッシュ圧入部のパーティングライン上については、応力腐食割れが発生する危険性が高いところであるが、ブッシュ圧入部の肉厚が、パーティングライン上で最大にすることで、鍛造により生じたメタルフローがパーティングラインで集中することを回避するとともに内部応力の緩和も図ることができるので、応力腐食割れの発生を抑制したものと言うことができる。
【００１４】
また、請求項３に係る発明は、ブッシュ穴が設けられたブッシュ圧入部と、前記ブッシュ圧入部が先端に設けられたアーム部と、を有し、前記ブッシュ圧入部にパーティングラインが形成された鍛造製のサスペンションアームにおいて、前記ブッシュ圧入部の肉厚が、少なくとも、前記アーム部とは反対側に位置する前記パーティングライン上の部分で最大にあること、を特徴としている。
【００１５】
また、請求項４に係る発明は、請求項３に記載するサスペンションアームであって、前記ブッシュ圧入部の断面外形が、少なくとも、前記アーム部とは反対側の半分で楕円状にあること、を特徴としている。
【００１６】
また、請求項５に係る発明は、請求項３又は請求項４に記載するサスペンションアームであって、アルミニウム合金の展伸材から製造されたこと、を特徴としている。
【００１７】
また、請求項６に係る発明は、請求項３乃至請求項５のいずれか一つに記載するサスペンションアームであって、前記ブッシュ圧入部の肉厚比が、最小部分に対する最大部分の比で１．５以上にあること、を特徴としている。
【００１８】
このような特徴を有する本発明のサスペンションアームは、鍛造で製作されることにより、アーム部の先端に設けられたブッシュ圧入部にパーティングラインが形成されるものである。この点、ブッシュ圧入部のパーティングラインでは、鍛造により生じたメタルフローが集中するので、析出物の密度が高くなっている。また、ブッシュ圧入部のブッシュ穴にはブッシュが圧入されることから、ブッシュ圧入部のパーティングラインに内部応力が生じることになる。このような状況下で、腐食環境におかれると、ブッシュ圧入部のパーティングラインでは、高密度の析出物により腐食が進むことから、比較的小さな内部応力で応力腐食割れが発生する可能性がある。
【００１９】
特に、ブッシュ圧入部のパーティングライン上については、アーム部側に位置する部分は、アーム部と連続していることから、実質的な肉厚を厚く評価することができるが、アーム部とは反対側に位置する部分は、その肉厚のみで内部応力に対抗することになるので、応力腐食割れが発生する危険性が高い。
【００２０】
もっとも、本発明のサスペンションアームでは、ブッシュ圧入部の肉厚が、少なくとも、アーム部とは反対側に位置する部分のパーティングライン上で最大にしており、これにより、鍛造により生じたメタルフローが集中することを回避して、析出物の密度を低くするとともに、内部応力をも緩和させている。
【００２１】
すなわち、本発明のサスペンションアームでは、ブッシュ圧入部のパーティングライン上については、アーム部とは反対側に位置する部分は、応力腐食割れが発生する危険性が高いところであるが、ブッシュ圧入部の肉厚が、少なくとも、アーム部とは反対側に位置する部分のパーティングライン上で最大にすることで、鍛造により生じたメタルフローがパーティングラインで集中することを回避するとともに内部応力の緩和も図ることができるので、応力腐食割れの発生を抑制したものと言うことができる。
【００２２】
また、本発明のサスペンションアームは、自動車の多くの構成部品の一つとして使用されるものであり、さらに、要求された性能を満たすため、機械的性質、軽量化などの種々の相矛盾する観点から最も適切なポイントで設計されるものであるので、本発明のサスペンションアームを実施するために、大幅な設計変更・材料変更を伴うと、自動車の他の構成部品に与える影響が大きくなり、ひいては、本発明のサスペンションアームを実施すること自体が不可能になってしまう。
【００２３】
そこで、本発明のサスペンションアームでは、例えば、ブッシュ圧入部の断面外形を、少なくとも、アーム部とは反対側の半分で楕円状にすることにより、ブッシュ圧入部の肉厚が、少なくとも、アーム部とは反対側に位置する部分のパーティングライン上で最大にすれば、自動車の他の構成部品に与える影響をなくすことができるので、実施可能性を大きく担保させることができる。
【００２４】
また、本発明のサスペンションアームには、例えば、アルミニウム合金の展伸材から製造されたものがあるが、この場合でも、鍛造により生じたメタルフローが集中する箇所に、合金化元素が析出物として生じるので、上述した効果を発揮することができる。
【００２５】
ここで、ブッシュ圧入部の肉厚が、少なくとも、アーム部とは反対側に位置する部分のパーティングライン上で最大にすることを、ブッシュ圧入部の肉厚比について、最小部分に対する最大部分の比で１．５以上にして実現すれば、応力腐食割れの発生を激減させることができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照にして説明する。本実施の形態のサスペンションアームは、「従来技術」の欄で説明したアッパーアーム１と同一の構成を有するので、その各構成の具体的な説明は省略する。但し、本実施の形態では、第１ブッシュ圧入部１２又は第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比が、「従来技術」の欄で説明したものとは異なるので、その点について詳細に説明する。
【００２７】
すなわち、図１に示すように、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａでは、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の断面外形が楕円状になっており、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比が、パーティングラインＰＬと直交する線上の肉厚に対するパーティングラインＰＬ上の肉厚の比ａ／ｂで「１．５」以上のものである。従って、パーティングラインＰＬと直交する線上の肉厚ｂが最小であり、パーティングラインＰＬ上の肉厚ａが最大である。
【００２８】
一方、図２に示すように、従来技術におけるアッパーアーム１では、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の断面外形が真円状になっており、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比が、パーティングラインＰＬと直交する線上の肉厚に対するパーティングラインＰＬ上の肉厚の比ａ／ｂで「１．０」のものである。従って、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚は均一であり、さらに、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａに対しては、その第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬと直交する線上の肉厚ｂに同じである。
【００２９】
そして、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａと従来技術におけるアッパーアーム１を比較検討するために、以下の複合環境サイクル試験を行った。そのために、先ず、図３の表に示した成分のアルミニウム合金の展伸材を用意した。この展伸材は、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系の合金（Ａ６０６１）をベースに合金化元素を添加して強度の向上を図ったものである。次に、型温度が１３０〜２００℃、材料温度が４５０℃（２．５時間の加熱）の条件の下で、用意した展伸材から、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａと従来技術におけるアッパーアーム１とを鍛造した。
【００３０】
このとき、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比が、パーティングラインＰＬと直交する線上の肉厚ｂに対するパーティングラインＰＬ上の肉厚ａの比ａ／ｂで（図１，図２参照）、「１．０」，「１．２」，「１．５」，「２．０」のものを、それぞれ９個ずつ製造した。
【００３１】
その後は、バリ除去及び、液体化、人工時効処理を順に行い、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３に第１ブッシュ穴１２ａ又は第２ブッシュ穴１３ａを機械加工で設けた。そして、第１ブッシュ圧入部１２の第１ブッシュ穴１２ａ及び第２ブッシュ圧入部１３の第２ブッシュ穴１３ａにブッシュをそれぞれ圧入した後、複合環境サイクル試験（塩水噴霧、強制乾燥、湿潤、強制乾燥、自然乾燥の１サイクル）を１日に１サイクルの割合で連続して９０日行い、応力腐食割れの発生の有無を逐次観察した。
【００３２】
その観察結果としては、応力腐食割れを起こしたものの全てが、第１ブッシュ圧入部１２又は第２ブッシュ圧入部１３において、アーム部１１とは反対側に位置するパーティングラインＰＬｏｕｔで発生していた。
【００３３】
また、図４及び図５に示した試験結果によると、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比ａ／ｂが「１．０」のものは、従来技術におけるアッパーアーム１であるが、９個の試験品数のうち、６個のものに応力腐食割れが起きていた。
また、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比ａ／ｂが「１．２」のものは、９個の試験品数のうち、５個のものに応力腐食割れが起きており、従来技術におけるアッパーアーム１とほぼ同じ結果となった。
【００３４】
しかしながら、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比ａ／ｂが「１．５」のものは、９個の試験品数のうち、１個のものしか応力腐食割れが起きなかった。
さらに、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比ａ／ｂが「２．０」のものになると、９個の試験品数の全てについて、応力腐食割れが起きなかった。
【００３５】
従って、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比ａ／ｂが「１．５」以上のものは、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａに相当するが、応力腐食割れが殆ど起きなかった点で、パーティングラインＰＬ上の肉厚を増加させた効果が著しく発揮された結果となった。
【００３６】
以上詳細に説明したように、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａは、鍛造で製作されることにより、アーム部１１の先端に設けられた第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３にパーティングラインＰＬが形成されるものである（図６参照）。この点、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬでは、鍛造により生じたメタルフローが集中するので（図８参照）、析出物の密度が高くなっている。また、第１ブッシュ圧入部１２の第１ブッシュ穴１２ａ及び第２ブッシュ圧入部１３の第２ブッシュ穴１３ａにはブッシュが圧入されることから、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬに内部応力が生じることになる。このような状況下で、腐食環境におかれると、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬでは、高密度の析出物により腐食が進むことから、比較的小さな内部応力で応力腐食割れが発生する可能性がある。
【００３７】
特に、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬ上については、アーム部１１側に位置する部分のパーティングラインＰＬｉｎ上は（図１，図２，図７参照）、アーム部１１と連続していることから、肉厚ａを実質的に厚く評価することができるが、アーム部１１とは反対側に位置する部分のパーティングラインＰＬｏｕｔ上は、その肉厚ａのみで内部応力に対抗することになるので、応力腐食割れが発生する危険性が高い。
【００３８】
もっとも、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａでは、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚が、アーム部１１側に位置する部分のパーティングラインＰＬｉｎ上の肉厚ａと、アーム部１１とは反対側に位置する部分のパーティングラインＰＬｏｕｔ上の肉厚ａとで最大にしており、これにより、鍛造により生じたメタルフローが集中することを回避して、析出物の密度を低くするとともに、内部応力をも緩和させている。
【００３９】
すなわち、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａでは、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬ上については、アーム部１１とは反対側に位置する部分のパーティングラインＰＬｏｕｔ上は、応力腐食割れが発生する危険性が高いところであるが、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚が、少なくとも、アーム部１１とは反対側に位置する部分のパーティングラインＰＬｏｕｔ上の肉厚ａで最大にしており、鍛造により生じたメタルフローがパーティングラインで集中することを回避するとともに内部応力の緩和も図ることができるので、応力腐食割れの発生を抑制したものと言うことができる。
【００４０】
この点、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａは、「従来技術」の欄で説明したアッパーアーム１と同一の構成を有するので、「鍛造品のブッシュ構造」を有するものであり、また、「鍛造品」と言うことができる。従って、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａを、「鍛造品のブッシュ構造」や「鍛造品」としてとらえた場合でも、同様にして、上述した作用・効果を有する。
【００４１】
すなわち、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａは、「鍛造品のブッシュ構造」や「鍛造品」としてとらえた場合であっても、鍛造で製作されることにより、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３にパーティングラインＰＬが形成されるものである（図６参照）。この点、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬでは、鍛造により生じたメタルフローが集中するので（図８参照）、析出物の密度が高くなっている。また、第１ブッシュ圧入部１２の第１ブッシュ穴１２ａ及び第２ブッシュ圧入部１３の第２ブッシュ穴１３ａにはブッシュが圧入されることから、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬに内部応力が生じることになる。このような状況下で、腐食環境におかれると、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬでは、高密度の析出物により腐食が進むことから、比較的小さな内部応力で応力腐食割れが発生する可能性がある。
【００４２】
もっとも、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａでは、「鍛造品のブッシュ構造」や「鍛造品」としてとらえた場合であっても、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚が、パーティングラインＰＬｉｎ上の肉厚ａと、パーティングラインＰＬｏｕｔ上の肉厚ａとで最大にしており、これにより、鍛造により生じたメタルフローが集中することを回避して、析出物の密度を低くするとともに、内部応力をも緩和させている。
【００４３】
すなわち、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａでは、「鍛造品のブッシュ構造」や「鍛造品」としてとらえた場合であっても、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３のパーティングラインＰＬ上については、応力腐食割れが発生する危険性が高いところであるが、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚が、パーティングラインＰＬｉｎ上の肉厚ａと、パーティングラインＰＬｏｕｔ上の肉厚ａとで最大にしており、鍛造により生じたメタルフローがパーティングラインで集中することを回避するとともに内部応力の緩和も図ることができるので、応力腐食割れの発生を抑制したものと言うことができる。
【００４４】
また、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａは、図９に示すように、自動車の多くの構成部品の一つとして使用されるものであり、さらに、要求された性能を満たすため、機械的性質、軽量化などの種々の相矛盾する観点から最も適切なポイントで設計されるものであるので、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａを実施するために、大幅な設計変更を伴うと、自動車の他の構成部品に与える影響が大きくなり、ひいては、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａを実施すること自体が不可能になってしまう。
【００４５】
そこで、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａでは、図１に示すように、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の断面外形を楕円状にすることにより、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚が、少なくとも、アーム部１１とは反対側に位置する部分のパーティングラインＰＬｏｕｔ上で最大にしており、自動車の他の構成部品に与える影響をなくすことができるので、実施可能性を大きく担保させることができる。
【００４６】
また、複合環境サイクル試験に供された本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａは、図３の表に示した成分のアルミニウム合金の展伸材から製造されたものであり、鍛造により生じたメタルフローが集中する箇所に、合金化元素が析出物として生じるので、上述した効果を発揮することができる。
【００４７】
特に、複合環境サイクル試験においては、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚比ａ／ｂを「１．５」以上にすることにより、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚が、少なくとも、アーム部１１とは反対側に位置する部分のパーティングラインＰＬｏｕｔ上で最大にすることを実現すれば、図４及び図５に示すように、応力腐食割れの発生を激減させることができる。
【００４８】
尚、本発明は上記実施の形態に限定されるものでなく、その趣旨を逸脱しない範囲で様々な変更が可能である。
例えば、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａでは、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の肉厚が、少なくとも、アーム部１１とは反対側に位置する部分のパーティングラインＰＬｏｕｔ上で最大にすることを、図１に示すように、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３の断面外形を楕円状にすることで行っていたが、この点、アーム部１１とは反対側の半分のみを楕円状にすることにより行ってもよい。
【００４９】
また、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａでは、図４及び図５に示すように、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比ａ／ｂが「１．５」以上のものは、応力腐食割れが殆ど起きなかった点で、パーティングラインＰＬ上の肉厚を増加させた効果が著しく発揮された結果となったが、図３の表に示した成分のアルミニウム合金以外のものから製造された場合には、第１ブッシュ圧入部１２及び第２ブッシュ圧入部１３における肉厚比ａ／ｂが「１．５」未満のものであっても、応力腐食割れが殆ど起きないこともある。
【００５０】
また、本実施の形態におけるアッパーアーム１Ａは、図９に示すように、ダブルウィッシュボーン式サスペンション１００の上下で２つ使用されているもののうち、上で使用しているものであったが、鍛造で製造されることにより、第１ブッシュ圧入部１２又は第２ブッシュ圧入部１３に相当する箇所にパーティングラインＰＬが形成されるものであれば、ダブルウィッシュボーン式サスペンション１００の下で使用している所謂「ロワーアーム」であってもよい。また、ダブルウィッシュボーン式サスペンション１００以外の種々の様式のサスペンションで使用されるアームであってもよい。
【００５１】
【発明の効果】
本発明の鍛造品のブッシュ構造及び鍛造品では、ブッシュ圧入部のパーティングライン上については、応力腐食割れが発生する危険性が高いところであるが、ブッシュ圧入部の肉厚が、パーティングライン上で最大にすることで、鍛造により生じたメタルフローがパーティングラインで集中することを回避するとともに内部応力の緩和も図ることができるので、応力腐食割れの発生を抑制したものと言うことができる。
【００５２】
また、本発明のサスペンションアームでは、ブッシュ圧入部のパーティングライン上については、アーム部とは反対側に位置する部分は、応力腐食割れが発生する危険性が高いところであるが、ブッシュ圧入部の肉厚が、少なくとも、アーム部とは反対側に位置する部分のパーティングライン上で最大にすることで、鍛造により生じたメタルフローがパーティングラインで集中することを回避するとともに内部応力の緩和も図ることができるので、応力腐食割れの発生を抑制したものと言うことができる。
【００５３】
また、本発明のサスペンションアームでは、例えば、ブッシュ圧入部の断面外形を、少なくとも、アーム部とは反対側の半分で楕円状にすることにより、ブッシュ圧入部の肉厚が、少なくとも、アーム部とは反対側に位置する部分のパーティングライン上で最大にすれば、自動車の他の構成部品に与える影響をなくすことができるので、実施可能性を大きく担保させることができる。
【００５４】
また、本発明のサスペンションアームには、例えば、アルミニウム合金の展伸材から製造されたものがあるが、この場合でも、鍛造により生じたメタルフローが集中する箇所に、合金化元素が析出物として生じるので、上述した効果を発揮することができる。
【００５５】
ここで、ブッシュ圧入部の肉厚が、少なくとも、アーム部とは反対側に位置する部分のパーティングライン上で最大にすることを、ブッシュ圧入部の肉厚比について、最小部分に対する最大部分の比で１．５以上にして実現すれば、応力腐食割れの発生を激減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態によるアッパーアームにおいて、アッパーアームの第１ブッシュ圧入部又は第２ブッシュ圧入部の付近を示した側面図である。
【図２】従来技術によるアッパーアームにおいて、アッパーアームの第１ブッシュ圧入部又は第２ブッシュ圧入部の付近を示した側面図である。
【図３】本発明の一実施形態によるアッパーアームの材料であるアルミニウム合金の成分表である。
【図４】本発明の一実施形態によるアッパーアームと従来技術におけるアッパーアームを比較検討するための複合環境サイクル試験の結果を示したグラフである。
【図５】本発明の一実施形態によるアッパーアームと従来技術におけるアッパーアームを比較検討するための複合環境サイクル試験の結果を示した表である。
【図６】ダブルウィッシュボーン式サスペンションのアッパーアームの概要図である。
【図７】ダブルウィッシュボーン式サスペンションのアッパーアームにおいて、アッパーアームの第１ブッシュ圧入部又は第２ブッシュ圧入部の付近を示した側面図である。
【図８】ダブルウィッシュボーン式サスペンションのアッパーアームにおいて、アッパーアームの第１ブッシュ圧入部又は第２ブッシュ圧入部の付近におけるメタルフローを示した概念図である。
【図９】ダブルウィッシュボーン式サスペンションの概要図である。
【符号の説明】
１Ａ  アッパーアーム
１１    アーム部
１２    第１ブッシュ圧入部
１２ａ  第１ブッシュ穴
１３    第２ブッシュ圧入部
１３ａ  ブッシュ穴
１００  ダブルウィッシュボーン式サスペンション
ＰＬ    パーティングライン
ＰＬｏｕｔ    パーティングライン（第１ブッシュ圧入部又は第２ブッシュ圧入部において、アーム部とは反対側に位置するもの）
【図１】
2004175262.tif 000003
【図２】
2004175262.tif 000004
【図３】
2004175262.tif 000005
【図４】
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【図５】
2004175262.tif 000007
【図６】
2004175262.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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