(57)【要約】【課題】付着、堆積する粉体を部品を分解することなく除去することができる粉体移送路の洗浄装置を提供することである。【解決手段】複数のパイプＰ１　、Ｐ２　の各端部に設けられたフランジＦ１　、Ｆ２　を互に結合して微粉案内管４０を形成する。互に結合された一対のフランジＦ１　、Ｆ２　の接続部間に互に接触する接触面４３を設け、その接触面４３より内径側に微小な間隙４４を形成する。一方のフランジＦ１　には接触面４３に第１シール溝４５を形成し、間隙４４と対応する位置に第２シール溝４６を設け、その第２シール溝４６より外径側に間隙４４に連通する洗浄液供給孔４７を形成する。第１シール溝４５にシール部材４８を組込み、第２シール溝４６に高圧エアの供給により膨張して他方のフランジＦ２　に弾性接触する弾性チューブ４９を組込む。弾性チューブ４９の収縮状態で洗浄液供給孔４７に洗浄液を供給し、その洗浄液を間隙４４から微粉案内管４０内に流動させて、微粉案内管４０の内部全体を洗浄する。【選択図】　図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体移送路を形成する２部品の接続部に互に接触する接触面を設け、その接触面の内側に粉体移送路に連通する微小な間隙を形成し、一方の部品には前記接触面に環状の第１シール溝と、前記間隙と対応する位置に環状の第２シール溝と、その第２シール溝より外径側に間隙に連通する洗浄液供給孔とを設け、前記第１シール溝内に接触面間をシールするシール部材を組込み、前記第２シール溝内に流体の供給により膨張して２部品の接続部間をシールする弾性チューブを組込んだ粉体移送路の洗浄装置。
【請求項２】
内周にフランジを有する円筒形のケーシング本体の内部に上部カバーおよび下部カバーを挿入して、その両カバーの対向面間に前記フランジを外周壁とする粉砕室を形成し、前記上部カバーおよび下部カバーの外側に高圧エアが供給されるチャンバを設け、前記粉砕室の外周囲には前記チャンバ内の高圧エアを粉砕室内の周方向に向けて噴射する複数のエア噴射ノズルと、粉砕室内の周方向に向けて粉体を噴射する原料噴射ノズルとを設け、前記原料噴射ノズルから粉砕室内に噴射されて旋回動する粉体にエア噴射ノズルから噴射される高圧エアを衝突させて粉砕し、粉砕室の中央部に移動する微粉を上部カバーに接続された微粉案内管内に流動させるようにした粉砕装置において、前記上部カバーの下面および下部カバーの上面に前記フランジの上面および下面に接触する接触面を形成し、各接触面の内径側に粉砕室に連通する微小な間隙を形成し、前記上部カバーおよび下部カバーのそれぞれには、前記接触面に環状の第１シール溝と、前記間隙と対応する位置に環状の第２シール溝と、その第２シール溝より外径側に間隙に連通する洗浄液供給孔とを設け、前記第１シール溝内に接触面間をシールするシール部材を組込み、前記第２シール溝内に流体の供給により膨張してフランジと各カバーの対向部間をシールする弾性チューブを組込んだことを特徴とする粉砕装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、粉体処理プラントにおける粉体移送路の洗浄装置および洗浄装置を備える粉砕装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
医薬品や化学物質、農薬等の各種の粉体を微粉化処理する粉体処理プラントとして、粉砕装置内の粉砕室内に粉体を噴射して旋回させ、その粉体を高圧エアとの衝突あるいは粉体相互の衝突により粉砕し、微粉をサイクロンに導いて微粉とガスとに分離し、分離処理後の微粉を回収タンク内に回収すると共に、ガスをバッグフィルタ等の捕集装置に導入させてガス中の微粉を捕集し、クリーンなガスを大気中に排出させるようにしたものが知られている。
【０００３】
上記のような粉体処理プラントにおいて、粉砕装置内の粉体移送路や粉砕装置とサイクロンを接続する配管等は複数の部品を接合することによって形成されているため、移送路の内面や部品の接続面間に形成される微小な隙間に粉体が付着、堆積して残ることが多く、種類の異なる粉体を継続して微粉化処理すると、粉体移送路内に残存する粉体が混入してトラブルを発生させるおそれがある。
【０００４】
特に、医薬品の微粉化処理に際し、異種の医薬品が混入すると大きな問題が生じるため、粉体処理プラントにおいては、粉体の微粉化処理毎に粉体の移送路も含めて洗浄することが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来から知られている粉体処理プラントにおいては、粉体移送路の洗浄に際し、粉砕装置や配管等を分解して洗浄処理を行うようにしていたため、非常に手間がかかっていた。
【０００６】
また、洗浄処理後に粉砕装置や配管の組立てを行う必要が生じるため、分解、洗浄、再組立てまでに長時間を必要とし、その間、プラントの稼働を停止させておかなければならないので、プラントの稼働率を大幅に低下させるという問題があった。
【０００７】
この発明の課題は、接続部品を分解することなく粉体移送路を洗浄することができるようにした粉体移送路の洗浄装置および粉砕装置を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、この発明に係る粉体移送路の洗浄装置においては、粉体移送路を形成する２部品の接続部に互に接触する接触面を設け、その接触面の内側に粉体移送路に連通する微小な間隙を形成し、一方の部品には前記接触面に環状の第１シール溝と、前記間隙と対応する位置に環状の第２シール溝と、その第２シール溝より外径側に間隙に連通する洗浄液供給孔とを設け、前記第１シール溝内に接触面間をシールするシール部材を組込み、前記第２シール溝内に流体の供給により膨張して２部品の接続部間をシールする弾性チューブを組込んだ構成を採用している。
【０００９】
上記の構成から成る粉体移送路の洗浄装置において、粉体の移送時は弾性チューブ内に流体を供給して膨張させ、その弾性チューブとシール部材とで２部品の接続部間を２重にシールして、粉体が接続部間より外部に漏洩するのを防止する。ここで、弾性チューブ内に供給する流体は、圧縮エアであってもよく、あるいは水や油であってもよい。
【００１０】
粉体移送路の洗浄に際しては、弾性チューブ内の流体を排出し、弾性チューブを自己の弾性により収縮させたのち、洗浄液供給孔から２部品の接続部間に洗浄液を供給する。
【００１１】
このとき、洗浄液供給孔より外側の位置ではシール部材によって２部品の接続面間がシールされているため、洗浄液は２部品の接続部間に形成された間隙から移送路内に流れ、その洗浄液の流動によって間隙および粉体移送路の内面を洗浄することができる。
【００１２】
前記の課題を解決するため、この発明に係る粉砕装置においては、内周にフランジを有する円筒形のケーシング本体の内部に上部カバーおよび下部カバーを挿入して、その両カバーの対向面間に前記フランジを外周壁とする粉砕室を形成し、前記上部カバーおよび下部カバーの外側に高圧エアが供給されるチャンバを設け、前記粉砕室の外周囲には前記チャンバ内の高圧エアを粉砕室内の周方向に向けて噴射する複数のエア噴射ノズルと、粉砕室内の周方向に向けて粉体を噴射する原料噴射ノズルとを設け、前記原料噴射ノズルから粉砕室内に噴射されて旋回動する粉体にエア噴射ノズルから噴射される高圧エアを衝突させて粉砕し、粉砕室の中央部に移動する微粉を上部カバーに接続された微粉案内管内に流動させるようにした粉砕装置において、前記上部カバーの下面および下部カバーの上面に前記フランジの上面および下面に接触する接触面を形成し、各接触面の内径側に粉砕室に連通する微小な間隙を形成し、前記上部カバーおよび下部カバーのそれぞれには、前記接触面に環状の第１シール溝と、前記間隙と対応する位置に環状の第２シール溝と、その第２シール溝より外径側に間隙に連通する洗浄液供給孔とを設け、前記第１シール溝内に接触面間をシールするシール部材を組込み、前記第２シール溝内に流体の供給により膨張してフランジと各カバーの対向部間をシールする弾性チューブを組込んだ構成を採用したのである。
【００１３】
上記のように構成することにより、各弾性チューブを膨張させることによって、ケーシング本体のフランジと上下カバーの対向部間を、その弾性チューブとシール部材とで２重にシールすることができる。このため、粉砕室内の粉体が前記対向部間から外部に漏洩するのを確実に防止することができる。
【００１４】
また、各弾性チューブを収縮させ、洗浄液供給孔から上部カバーとフランジの衝合面間および下部カバーとフランジの衝合面間に洗浄液を供給すると、その洗浄液は各間隙から粉砕室内に流れるため、各間隙および粉砕室内を洗浄することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、粉体タンク１内の粉体は、フィーダ２からホッパ３内に供給され、そのホッパ３から粉砕装置１０内に送られて粉砕処理される。
【００１６】
粉砕処理後の微粉は、粉体移送路としての微粉案内管４０からサイクロン５０内に搬送される。
【００１７】
サイクロン５０では微粉とガスとに分離し、微粉はサイクロン５０の下部に接続された回収タンク５１内に回収するようにしている。一方、ガスは導管５２からバッグフィルタ５３内に流動させ、そのバッグフィルタ５３によってガス中に含まれる微粉を捕集し、清浄なガスのみを大気中に排気させるようにしている。
【００１８】
図２乃至図４は粉砕装置１０の詳細を示す。粉砕装置は円筒形のケーシング本体１１と、そのケーシング本体１１の上部内に挿入された上部カバー１２と、ケーシング本体１１の下部内に挿入された下部カバー１３とから成り、前記上部カバー１２と下部カバー１３は端部に鍔１２ａ、１３ａを有し、各鍔１２ａ、１３ａはケーシング本体１１の両端に設けられた鍔１１ａにクランプ１４を介して連結されている。
【００１９】
上部カバー１２と下部カバー１３の対向部間にはケーシング本体１１の内周に形成されたフランジ１５を外周壁とする粉体移送路としての粉砕室１６が形成されている。
【００２０】
上部カバー１２とフランジ１５の対向部間、および下部カバー１３とフランジ１５の対向部間には互に接触する接触面１７が形成され、各接触面１７の内径側に前記粉砕室１６に連通する微小な間隙１８が設けられている。
【００２１】
ケーシング本体１１の内周と上部カバー１２の外周間には円筒状の上部チャンバ１９が設けられ、一方、ケーシング本体１１の内周と下部カバー１３の外周間には円筒状の下部チャンバ２０が形成され、その上下のチャンバ１９、２０はケーシング本体１１のフランジ１５に形成された複数の円弧状の長孔２１を介して互に連通している。
【００２２】
下部カバー１３には下部チャンバ２０に連通するエア供給孔２２が形成され、そのエア供給孔２２から下部チャンバ２０内に供給された高圧エアは、フランジ１５に支持された複数のエア噴射ノズル２３から粉砕室１６内の外周部周方向に向けて噴射されるようになっている。
【００２３】
前記ケーシング本体１１のフランジ１５には粉砕室１６の外周部周方向に向けて粉体を噴射する原料噴射ノズル２４が支持され、その原料噴射ノズル２４にエアノズル２５が接続されている。
【００２４】
エアノズル２５には前記ホッパ３の下部出口が接続されており、上記エアノズル２５から原料噴射ノズル２４に高圧エアを供給すると、ホッパ３の下部出口に吸引力が付与され、その吸引力によってホッパ３内の粉体は高圧エアと共に原料噴射ノズル２４内に供給され、その原料噴射ノズル２４から粉砕室１６内に噴射される。
【００２５】
上部カバー１２および下部カバー１３にはフランジ１５と接触する接触面１７に第１シール溝２６と、間隙１８と対向する位置に第２シール溝２７と、その第２シール溝２７より外径側に前記間隙１８に連通する洗浄液供給孔２８とがそれぞれ形成されている。
【００２６】
第１シール溝２６内にはシール部材２９が組込まれ、そのシール部材２９はフランジ１５に弾性接触して、上部カバー１２および下部カバー１３とフランジ１５の接続部間をシールしている。
【００２７】
第２シール溝２７内には弾性チューブ３０が組込まれている。弾性チューブ３０は給排気口３１を有し、その給排気口３１に流体としての高圧エアを供給することにより弾性チューブ３０が膨張してフランジ１５の上面および下面に弾性接触して各カバー１２、１３とフランジ１５の対向部間をシールするようになっている。
【００２８】
洗浄液供給孔２８は、図１に示すように、洗浄液供給管６０を介して洗浄液タンク６１と連通し、その洗浄液供給管６０にポンプ６２が組込まれている。また、洗浄液供給管６０はエアノズル２５、ホッパ３および粉砕装置１０のエア供給孔２２のそれぞれにも接続され、前記ポンプ６２の駆動によって、洗浄液供給孔２８、エアノズル２５、ホッパ３および粉砕装置１０のエア供給孔２２のそれぞれに洗浄液タンク６１内の洗浄液が送り込まれるようになっている。
【００２９】
粉砕装置１０は上記の構造から成り、粉体の粉砕に際しては、給排気口３１から弾性チューブ３０内に高圧エアを供給して、その弾性チューブ３０を膨張させ、フランジ１５と上部カバー１２の対向面間およびフランジ１５と下部カバー１３の対向面間を弾性チューブ３０およびシール部材２９がシールする状態において、エア供給孔２２およびエアノズル２５内に高圧エアを供給する。
【００３０】
エアノズル２５内に高圧エアを供給すると、その高圧エアは原料噴射ノズル２４に吹き込まれるため、ホッパ３の下部出口に吸引力が付与され、その吸引力によってホッパ３内の粉体は高圧エアと共に原料噴射ノズル２４内に供給され、その原料噴射ノズル２４から粉砕室１６内に噴射されて旋回動する。
【００３１】
一方、エア供給孔２２に高圧エアを供給すると、その高圧エアは下部チャンバ２０および上部チャンバ１９内に流れ、複数のエア噴射ノズル２３から粉砕室１６内に噴射される。
【００３２】
このため、粉砕室１６内において旋回する粉体はエア噴射ノズル２３から噴射される高圧エアとの衝突および粉体同士の衝突によって微粉砕され、粉砕室１６内の中央部に移動する微粉は微粉案内管４０からサイクロン５０内に送り込まれて微粉とガスとに分離される。
【００３３】
微粉はサイクロン５０の下部に接続された回収タンク５１内に回収され、一方、ガスはバッグフィルタ５３内に送り込まれてガス中に含まれる微粉が捕集され、クリーンなガスのみが大気中に排気される。
【００３４】
上記のようにして粉体を微粉化処理すると、粉体移送路としての粉砕室１６の内面やフランジ１５と上部カバー１２の対向面間およびフランジ１５と下部カバー１３の対向面間に形成された間隙１８内に粉体が付着、堆積し、異種の粉体が継続して微粉化処理されると混入することになり、トラブルが発生する。
【００３５】
そこで、粉体の微粉化処理毎に粉砕装置１０内を洗浄する。その洗浄に際しては、エアノズル２５およびエア供給孔２２に対する高圧エアの供給停止後、弾性チューブ３０内の高圧エアを排気して、弾性チューブ３０を自己の弾性により収縮させる。その弾性チューブ３０の収縮後、ポンプ６２を駆動して、洗浄液タンク６１内の洗浄液を洗浄液供給管６０内に圧送する。
【００３６】
洗浄液を圧送すると、その洗浄液は、洗浄液供給孔２８から上部カバー１２および下部カバー１３とフランジ１５の対向面間に形成された間隙１８を通って粉砕室１６内に送り込まれ、上記間隙１８に付着、堆積する粉体が粉砕室１６内に洗い流されて間隙１８内面が洗浄される。
【００３７】
一方、洗浄液供給管６０内に圧送された洗浄液は、ホッパ３、エアノズル２５およびエア供給孔２２内に送られて、ホッパ３内およびエアノズル２５内が洗浄されると共に、洗浄後の洗浄液は原料噴射ノズル２４から粉砕室１６内に流入し、原料噴射ノズル２４内も洗浄される。
【００３８】
一方、エア供給孔２２内に圧送された洗浄液は、下部チャンバ２０から長孔２１を通って上部チャンバ１９内に送り込まれると共に、エア噴射ノズル２３から粉砕室１６内に流入し、エア供給孔２２、各チャンバ１９、２０、長孔２１およびエア噴射ノズル２３のそれぞれ内面が洗浄される。
【００３９】
また、粉砕室１６は、前記間隙１８、原料噴射ノズル２４およびエア噴射ノズル２３から送り込まれる洗浄液によって内面の全体が洗浄され、粉砕装置１０内の全体が洗浄されることになる。
【００４０】
このため、粉砕装置１０を分解して洗浄する必要がなく、洗浄作業を能率よく行うことができる。
【００４１】
洗浄後の洗浄液は微粉案内管４０から、その微粉案内管４０に接続された戻り管６３を通って洗浄液タンク６１内に戻される。
【００４２】
なお、洗浄液を微粉案内管４０からサイクロン５０内および回収タンク５１内に流動させて、それぞれの内面を洗浄し、洗浄後の洗浄液を上記回収タンク５１から洗浄液タンク６１内に戻すようにしてもよい。
【００４３】
図５は微粉案内管４０の詳細を示す。この微粉案内管４０は複数のパイプから成る。図５では２部品としての２本のパイプＰ１　、Ｐ２　を示し、各パイプＰ１　、Ｐ２　は接続部としてのフランジＦ１　、Ｆ２　を端部に有し、そのフランジＦ１　、Ｆ２　を互に衝合して、ボルト４１およびナット４２の締付けにより互に結合している。
【００４４】
一対のフランジＦ１　、Ｆ２　の接続部には互に接触する接触面４３が設けられ、その接触面４３の内径側にパイプＰ１　、Ｐ２　内に連通する微小な間隙４４が形成されている。
【００４５】
一対のフランジＦ１　、Ｆ２　のうち、一方のフランジＦ１　の接触面４３には第１シール溝４５が形成されている。また、フランジＦ１　には間隙４４と対応する位置に第２シール溝４６と、その第２シール溝４６より外径側に間隙４４に連通する洗浄液供給孔４７とが形成されている。
【００４６】
第１シール溝４５にはシール部材４８が組込まれ、そのシール部材４８は他方のフランジＦ２　に弾性接触してフランジＦ１　、Ｆ２　の接触面４３間をシールしている。
【００４７】
第２シール溝４６には弾性チューブ４９が組込まれている。弾性チューブ４９は給排気口４９ａを有し、その給排気口４９ａに流体としての高圧エアを供給すると、弾性チューブ４９が膨張して、他方のフランジＦ２　に弾性接触し、一対のフランジＦ１　、Ｆ２　の対向部間をシールするようになっている。
【００４８】
前記洗浄液供給孔４７には図１に示すように洗浄液供給管６０が接続されている。
【００４９】
上記の構成から成る微粉案内管４０において、微粉が移送されるとき、弾性チューブ４９は膨張状態とされて他方のフランジＦ２　に密着し、その外径側のシール部材４８とで一対のフランジＦ１　、Ｆ２　の接続部間を２重にシールするようになっている。このため、シール効果が高く、一対のフランジＦ１　、Ｆ２　の接合面間から外部に微粉が漏洩するのを確実に防止することができる。
【００５０】
また、微粉案内管４０を上記のように構成することにより、弾性チューブ４９内の圧縮エアを排気して、弾性チューブ４９を自己の弾性により収縮させ、洗浄液供給孔４７内に洗浄液を供給すると、その洗浄液は間隙４４から微粉案内管４０内に流れるため、間隙４４の内面および微粉案内管４０の内面に付着、堆積する粉体を除去することができ、微粉案内管４０の内面全体を洗浄することができる。
【００５１】
実施の形態では、弾性チューブ３０、４９内に圧縮エアを供給して膨張させるようにしたが、圧縮エアに代えて、水あるいは油を供給するようにしてもよい。
【００５２】
【発明の効果】
この発明は以上のように構成したので下記に示す効果を奏する。
【００５３】
請求項１に係る発明においては、弾性チューブを収縮させて洗浄液供給孔に洗浄液を供給することにより、洗浄液は２部品の接続部間に形成された間隙から粉体移送路内に流れるため、粉体移送路を分解することなく内部全体を効果的に洗浄することができる。
【００５４】
請求項２に係る発明においては、弾性チューブを収縮させて洗浄液供給孔に洗浄液を供給することにより、その洗浄液は上部カバーおよび下部カバーとフランジの対向部間に形成された間隙から粉砕室に流れ、その粉砕室から微粉案内管内に排出されるため、粉砕装置を分解することなく内部を効果的に洗浄することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る粉砕装置を採用した粉体処理プラントの概略図
【図２】図１に示す粉砕装置の縦断正面図
【図３】図２の横断平面図
【図４】図２の一部分を拡大して示す断面図
【図５】図１に示す微粉案内管の一部分を示す断面図
【符号の説明】
１１　ケーシング本体
１２　上部カバー
１３　下部カバー
１５　フランジ
１６　粉砕室
１７　接触面
１８　間隙
１９　上部チャンバ
２０　下部チャンバ
２３　エア噴射ノズル
２４　原料噴射ノズル
２６　第１シール溝
２７　第２シール溝
２８　洗浄液供給孔
２９　シール部材
３０　弾性チューブ
４０　微粉案内管
Ｐ１　、Ｐ２　　パイプ（２部品）
Ｆ１　、Ｆ２　　フランジ（接続部）
４３　接触面
４４　間隙
４５　第１シール溝
４６　第２シール溝
４７　洗浄液供給孔
４８　シール部材
４９　弾性チューブ
【図１】
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【図２】
2004141772.tif 000004
【図３】
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【図４】
2004141772.tif 000006
【図５】
2004141772.tif 000007