(57)【要約】【課題】固定具をより小型化及び軽量化して単純な形状とし、部品点数及び組付工数の低減によりコストを低減するとともに、制振性をさらに向上させる。【解決手段】軟質弾性体よりなるシート状の遮音層１と、遮音層の裏面側に一体的に接合された吸音層２とよりなり、騒音源４への取付固定部には、薄板状の固定具３の少なくとも一部が遮音層１に埋設されている。固定具３は、騒音源４への取付固定部にそれぞれ配置できるので、連結部を不要として小型化することができる。また制振性を有する遮音層１に埋設されているので、制振性が向上する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質弾性体よりなるシート状の遮音層と、該遮音層の裏面側に一体的に接合された吸音層とよりなり、該吸音層が騒音源に対向するように固定される防音カバーであって、
該騒音源への取付固定部には、薄板状の固定具の少なくとも一部が該遮音層に埋設されていることを特徴とする防音カバー。
【請求項２】
前記固定具は前記遮音層と非接合状態で埋設されている請求項１に記載の防音カバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のエンジンルームに搭載された部品などから発生する騒音を吸音及び遮音して、騒音を防止できる防音カバーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両のエンジンルーム内には、エンジンなどの騒音源からの放射音を遮音するために、板金製あるいは硬質樹脂製のエンジンカバー，サイドカバー，オイルパンカバー，アンダーカバーなどが配置されている。
【０００３】
しかし、これらのカバー類においては吸音による防音は困難である。そこで従来より、所定形状に成形されたモールドポリウレタンフォームをこれらのカバー類の裏面側に積層し、これによって騒音を吸音して防音することが行われている。
【０００４】
例えば特開平08−270889号公報には、遮音層と、高分子発泡体からなり遮音層と騒音源との間に圧縮状態で配設された吸音層とからなる遮音カバーが記載されている。
【０００５】
ところが遮音層は、一般に金属あるいは硬質樹脂から形成されたものであるために、騒音源の振動が伝達されると遮音層まで振動し、遮音層自身が騒音源となる場合があった。そこで特開2002−273795号公報には、遮音層をゴムから形成した防音カバーが開示されている。
【０００６】
遮音層をゴムから形成することで、遮音層自身が振動して騒音源となるのが防止される。また同公報には、遮音層を固定具とともに発泡成形型内に配置して、発泡ウレタン樹脂からなる吸音層を一体成形する方法が記載され、防音カバーを固定具を介してボルト締めなどの手段によって騒音源に固定することが記載されている。
【０００７】
【特許文献１】特開平08−270889号
【特許文献２】特開2002−273795号
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
従来の防音カバーにおいては、遮音層 100の組付孔 101と固定具 200のボルト孔 201を連通するように発泡成形型内に配置し、その部分を除いて吸音層 300を発泡成形することで、図４に示すように、固定具 200を吸音層 300内に埋設している。
【０００９】
固定具 200は、一般に複数のボルト孔 201を連結する連結部 202をもつ形状に形成されている。しかし製品によって組付け位置が異なるため、固定具 200の形状も一品ずつ異なることとなり、固定具 200に要するコストが高いという問題があった。
【００１０】
また連結部 202の存在によって固定具 200の面積が比較的大きいために、固定具 200自体が振動して防音カバーの防音性能が低下したり、重量も大きいという不具合があった。
【００１１】
さらに固定具 200を吸音層 300と一体成形する場合には、発泡成形型へ固定具200を配置する工数を必要とし、また固定具 200自体に前処理を行う必要がある場合も多く、工数の増大により生産コストが高いという問題がある。特に発泡成形の際には、上型の型面に遮音層 100と固定具 200を配置するのが一般的であり、磁石など固定具 200の落下を防止する機構等が必要となる。
【００１２】
しかも吸音層 300は発泡体であるために固定具 200の保持強度が小さく、連結部をもたない、若しくは連結部の面積が小さい固定具においては、保持強度を確保するために必要以上の大きさにしなければならなかった。
【００１３】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、固定具をより小型化及び軽量化して単純な形状とし、部品点数及び組付工数の低減によりコストを低減するとともに、制振性をさらに向上させることを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明の防音カバーの特徴は、軟質弾性体よりなるシート状の遮音層と、遮音層の裏面側に一体的に接合された吸音層とよりなり、吸音層が騒音源に対向するように固定される防音カバーであって、騒音源への取付固定部には、薄板状の固定具の少なくとも一部が遮音層に埋設されていることにある。
【００１５】
固定具は遮音層と非接合状態で埋設されていることが望ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の防音カバーでは、薄板状の固定具の少なくとも一部が遮音層に埋設されている。したがって吸音層を発泡成形する際には、発泡成形型内に遮音層を配置するだけで固定具も同時に配置することができ、発泡成形の工数を大きく低減することができる。なお遮音層の成形時には、固定具を金型内に配置する必要があるが、固定具は下型に配置することができ、落下防止の機構が不要となる。
【００１７】
そして固定具は、騒音源への取付固定部にそれぞれ配置できるので、連結部を不要として小型化することができる。したがって防音カバーの制振性が向上するとともに、軽量化を図ることができる。
【００１８】
本発明の防音カバーは、シート状の遮音層と、遮音層の裏面側に一体的に接合された吸音層と、少なくとも一部が遮音層に埋設された固定具と、から構成される。遮音層は軟質弾性体よりなり、ゴム、熱可塑性エラストマ、軟質塩化ビニル樹脂などから形成することができる。また吸音層は、繊維集積体あるいは発泡ウレタンなどの高分子発泡体などから構成することができる。遮音層と吸音層とは一体的に接合され、その界面から音が漏れるのが防止されている。
【００１９】
遮音層と吸音層とを一体的に接合するには、それぞれ形成された遮音層と吸音層とを接着、溶着などで接合することもできるが、遮音層を発泡成形型内に配置して発泡樹脂から吸音層を一体成形することが望ましい。これにより接合工数を低減することができる。
【００２０】
固定具は、金属あるいは樹脂から薄板状に形成される。例えばボルト孔をもつワッシャ状、騒音源の表面と機械的に係合する係合部が突出した形状などとすることができる。ボルト孔をもつワッシャ状とする場合、その形状は円形、多角形など特に制限されないが、円形とすれば方向性が解消され同一の固定具を複数の組付固定部に用いることができるので特に好ましい。
【００２１】
ボルト孔をもつ円形の固定具とする場合、内径はボルトの径によって決まるが、外径は遮音層の穴径の 1.3〜３倍、好ましくは 1.4〜 2.1倍とするのが好ましい。外径が遮音層穴径の 1.3未満では、遮音層に埋設される部分の面積が不足し、組付強度が低下する場合がある。また外径が遮音層穴径の３倍を超えると、制振性が低下するとともに重量が増大するため好ましくない。
【００２２】
遮音層に埋設される部分は、固定具の一部でもよいし、全体を埋設することも可能である。例えばボルト孔をもつ円形の固定具の場合には、その外周部のみを埋設してもよいし、ボルト孔だけが表出するようにして全体を埋設することもできる。しかし、ボルトで締結したときに、締結部に遮音層が介在することは好ましくないので、ボルトの頭部が当接する部分だけは固定具の表面が表出するように埋設することが望ましい。
【００２３】
また固定具を埋設した部分の遮音層は、その部分だけ肉厚を厚くすることも好ましい。これにより固定具の保持強度を確保しつつ、遮音層の重量の増加を最小限とすることができる。
【００２４】
固定具は遮音層と接合されていてもよいが、非接合とするのが好ましい。このようにすれば、固定具が遮音層と相対移動可能となるので、制振性がさらに向上する。また固定具の位置精度が低い場合であっても、例えば円板状の固定具とすることで、固定具を遮音層に対して 360゜方向に相対移動させることができ、組付け時に容易に位置決めすることができる。なお固定具を遮音層に接合する場合には、接着剤を用いて接着する方法、遮音層の成形時に一体的に加硫接着する方法などを用いることができる。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
【００２６】
（実施例１）
図１に本実施例の防音カバーの要部断面図を、図２にこの防音カバーを騒音源に固定した状態の要部断面図を示す。この防音カバーは、ゴム製で厚さ３mmのシート状の遮音層１と、遮音層１の裏面側に一体的に積層された発泡ウレタンからなる平均厚さ15mmの吸音層２と、遮音層１に埋設固定された固定具３と、から構成されている。固定具３は金属製で直径34mm、厚さ 1.2mmの円形板状のワッシャ形状をなし、中央に内径11mmの貫通孔30を有し、Ｍ10のボルトで固定される。遮音層１には、貫通孔30に同軸的に連通するφ24mmの貫通穴10が形成されている。
【００２７】
この防音カバーを製造するには、先ず表面に接着剤が塗布された固定具３を金型内に配置し、遮音層１をプレス成形あるいは射出成形などで形成して加硫する。この時、固定具３は下型に配置できるので、磁石のような落下防止のための機構が不要となり、容易に一体成形することができる。そして固定具３は、遮音層１の加硫時に加硫接着により遮音層１と一体的に接合される。
【００２８】
次に固定具が一体に埋設された遮音層１の吸音層２に対向する面を、特開2002−273795号公報に記載のごとくブラスト処理した後、発泡成形型の上型に配置し、下型に所定量の発泡ウレタン樹脂を注入して型閉めし、発泡成形を行う。これにより遮音層１と一体的に接合された吸音層２が形成される。
【００２９】
この防音カバーは、図２に示すように、エンジン本体４の一部に装着される。エンジン本体４にはボルト孔41をもつボス部40が形成されている。防音カバーは、先ず吸音層２がエンジン本体４に対向するように向けられ、固定具３の貫通孔30とボルト孔41とが一致するように位置決めする。そしてボルト41をボルト孔41に螺合することで、防音カバーがエンジン本体３に固定される。
【００３０】
したがって本実施例の防音カバーによれば、固定具３はボス部40の位置にそれぞれ設けられ、固定具３どうしを連結する連結部を持たないので、従来の防音カバーに比べて軽量化することができ、またコストを低減することができる。さらに連結部をもたないため従来に比べて面積を小さくすることができ、振動により固定具３自体が騒音源となるのを抑制することができる。そして固定具３はそれぞれ同一形状とすることができるので、部品点数を低減でき、しかも他の防音カバーとの共用化が可能となる。
【００３１】
そして遮音層１はゴム製であるので、複数の固定具３の位置が多少ずれていても、遮音層１を変形させることで容易に組付けることができ、固定具３の面積が小さいことも相まって遮音層１の制振性が向上する。
【００３２】
（実施例２）
本実施例の防音カバーをエンジン本体３に組み付けた状態の要部拡大図を図３に示す。本実施例では、遮音層１は全体が厚さ２mmとされ、固定具３を埋設する部分のみが厚さ３mmの厚肉部11となっていること、及び固定具３が遮音層１に加硫接着されていないこと以外は実施例１と同様の構造である。固定具３を加硫接着しないようにするには、遮音層１の成形時に金型内に配置される固定具３に、接着剤を塗布しなければよい。
【００３３】
本実施例の防音カバーによれば、厚肉部11によって固定具３の保持強度を実施例１と同様に確保できるとともに、遮音層１全体の肉厚を薄くできるので重量の増大を最小限に止めることができる。
【００３４】
また固定具３は遮音層１に対して接合されていないので、相対移動が可能である。したがって組付け時の位置精度の誤差を固定具の相対移動により小さな力で吸収できるので、組付け作業性に優れている。さらに、エンジン本体３の振動が固定具３に伝わっても、固定具３が遮音層１内で相対移動することで、遮音層１の振動をさらに抑制することができる。そして接着剤を塗布する工程が省略されるので、生産コストも低減することができる。
【００３５】
【発明の効果】
すなわち本発明の防音カバーによれば、固定具に連結部が不要であるので、重量を低減できるとともにコストも低減することができる。また騒音源の振動が伝わりやすい固定具が制振性を有する軟質の遮音層に埋設されているので、制振性が向上し防音効果が向上する。
【００３６】
さらに遮音層と固定具を非接着とすれば、接合のための前処理が不要となりコストを低減できるばかりか、組付け時の位置精度の誤差を固定具の相対移動により小さな力で吸収できるので、組付け作業性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の防音カバーの要部断面図である。
【図２】本発明の一実施例の防音カバーを騒音源に組み付けた状態で示す要部断面図である。
【図３】本発明の第２の実施例の防音カバーを騒音源に組付けた状態で示す要部断面図である。
【図４】従来の防音カバーの要部断面図である。
【符号の説明】
１：遮音層                  ２：吸音層          ３：固定具
４：エンジン本体（騒音源）  30：貫通孔          40：ボス部
41：ボルト孔                42：ボルト
【図１】
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【図２】
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【図３】
2004195855.tif 000005
【図４】
2004195855.tif 000006