(57)【要約】【課題】シャフトの半径方向に延びる第２孔のシャフト外周側開口部分の強度低下を招くことなしに、最弱部となるシャフト軸心方向に沿って延びる第１孔の閉塞側先端部の強度向上を図ることが可能な高強度シャフト及びその高強度シャフトの製造方法を提供する。【解決手段】潤滑油第１孔６１を、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成すると共にこの潤滑油第１孔６１の閉塞端を嵌合部１１の内部に位置させる。また、潤滑油第２孔６２の最深部まで焼き入れ処理を施す。これにより、潤滑油第１孔６１の先端部に作用する応力を低減させ、潤滑油第２孔６２の最深部まで焼き入れ処理を施したとしても、この潤滑油第２孔６２のシャフト外周側開口部分での圧縮残留応力が十分に確保できる。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフト軸心方向に沿って延び且つ少なくとも一端が閉塞された第１孔と、この第１孔からシャフト外周面に向かって延びる第２孔と、他部材に嵌合する嵌合部とを備えた高強度シャフトにおいて、
上記第１孔は、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成されていると共に上記閉塞端が上記嵌合部の内部に位置している一方、
少なくとも上記第２孔の最深部まで焼き入れ処理が施されていることを特徴とする高強度シャフト。
【請求項２】
請求項１記載の高強度シャフトにおいて、
第１孔の閉塞端の内面は、連続する湾曲面で形成されていることを特徴とする高強度シャフト。
【請求項３】
請求項１または２記載の高強度シャフトにおいて、
焼き入れ処理は高周波焼き入れであることを特徴とする高強度シャフト。
【請求項４】
請求項１または２記載の高強度シャフトにおいて、
焼き入れ処理は浸炭焼き入れであることを特徴とする高強度シャフト。
【請求項５】
請求項１〜４のうち何れか一つに記載の高強度シャフトを製造するための方法であって、
他部材に嵌合する嵌合部を有する外形形状に金属材料を加工する外形加工動作と、
シャフト軸心方向に沿って延び且つ閉塞端が上記嵌合部の内部に位置する第１孔を加工する動作と、
この第１孔からシャフト外周面に向かって延びる第２孔を加工する動作と、
少なくとも第２孔の最深部付近まで焼き入れ処理を施す焼き入れ処理動作とを行うことを特徴とする高強度シャフトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、舶用並びに車両用トランスミッションのインプットシャフトやアウトプットシャフト、エンジンのクランクシャフト、産業機械の動力伝達用シャフトなどに代表される高強度シャフトに係る。特に、本発明は、ねじり疲労強度の向上を図るための対策に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、上記高強度シャフトは、炭素鋼や合金鋼が転造加工や機械加工によって所定の外形形状に形成されて成る。また、この種の高強度シャフトとしては、潤滑油の供給経路として潤滑油孔が内部に形成されているものが多い。この潤滑油孔は、シャフト軸心方向に沿って延びる第１孔と、この第１孔からシャフト外周側（半径方向外側）に向かって延びてシャフト外周面に開口する第２孔とから成っている。
【０００３】
また、この種の高強度シャフトは、大きなねじりトルクを受けるため、高いねじり疲労強度が要求されている。このため、高周波焼き入れ等の表面硬化処理が施され、高い疲労強度が得られるようにしている。
【０００４】
そして、上記潤滑油孔を備えた高強度シャフトにあっては、これまで、第１孔を応力の低い軸芯近くに設け、強度的に問題となる上記第２孔（シャフトの半径方向に延びる孔）の形成部分の強度を向上させるために、上記表面硬化処理の焼き入れ深さの適正化が重要であるとされていた。この点に鑑みられたものとして下記の特許文献１、２が提案されている。
【０００５】
特許文献１には、軟窒化処理を施すと共に高周波焼き入れを施し、焼き入れ深さを第２孔の最深部まで到達させることが開示されている。これにより、第２孔の内部全体に亘って強化された金属組織を形成して疲労強度の向上を図っている。
【０００６】
特許文献２には、第２孔をシャフト外周面に向かって広がるテーパ形状にし、シャフトに硬化処理を行うこと及びショットピーニング処理を施し更に高強度化を図る方法が開示されている。これにより、第２孔の内周全体に亘って硬化処理を行き渡らせて第２孔の最深部付近まで高い疲労強度が得られるようにしている。
【０００７】
【特許文献１】
特開平７−３１０７３１号公報
【特許文献２】
特開平１０−１６６２３３号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した各特許文献は、何れも第２孔（シャフトの半径方向に延びる孔）の内周面の強度を高めることに鑑みられたものであって、第１孔（シャフト軸心方向に沿って延びる孔）の強度向上については考慮されていない。これは、上記第１孔の形成部分と第２孔の形成部分とを比較した場合、シャフト外周側に位置している第２孔の形成部分の方が強度が低く、特に、この第２孔のシャフト外周側開口部分が最弱部（疲労亀裂の起点となる可能性のある箇所）となっていることを考慮したためである。
【０００９】
ところが、第１孔を応力面で安全な軸芯近くに設け、上記特許文献で開示されているように第２孔の最深部まで高周波焼き入れすると、焼き入れ深さが深くなりすぎ、高応力に晒されるシャフト表面部の圧縮残留応力の低下を招くてしまい、第２孔のシャフト外周側開口部分に充分な強度を与えることができなくなる。
【００１０】
表面硬化処理の焼き入れ深さを深くすると、シャフト表面部分の圧縮残留応力が低下してしまうことは、図８からも明らかである。この図８は、残留応力と硬化層比との関係を示している。この図の縦軸が残留応力（Ｒｅｓｉｄｕａｌ  ｓｔｒｅｓｓ）であり、横軸が試験片の半径に対する有効硬化層深さの比率（Ｈａｒｄｅｎｅｄ  ｒａｔｉｏ）である（出典：「高周波表面硬化した鋼の疲労限界に及ぼすゆるい切欠きの効果」材料  第３７巻  第４１３号、第７２頁、１９９８年出版）。
【００１１】
本発明の発明者は、この点に鑑み、これまで提案されていなかった第１孔の形成部分の疲労強度向上について考察を行った。
【００１２】
そして、この第１孔の形成部分のうち最弱部となっている領域を見出した。以下、この第１孔の形成部分のうちの最弱部となっている領域について説明する。
【００１３】
図７は、車両用トランスミッションにおける従来のインプットシャフトａの概略構成を示す断面図である。この図に示すように、インプットシャフトａには、シャフト軸心方向に沿って延びる第１孔ｂと、この第１孔ｂからシャフト外周面に向かって延びる複数の第２孔ｃ，ｃ，…とが形成されている。
【００１４】
この構成の場合、第１孔ｂの形成部分のうちの最弱部となっている領域は、第１孔ｂの閉塞側の先端コーナ部（図中左側の先端部：Ａ）である。その理由は以下の２つの点に起因する。
（１）上記特許文献にも開示されているように、一般に表面硬化処理（高周波焼き入れ処理）の焼き入れ深さは第２孔ｃの最深部までである。このため、第１孔ａの閉塞側の先端部付近は、焼き入れ処理が施された領域と施されていない領域との境界部が存在し、この部分での疲労強度は他の部分よりも低下している。
（２）一般に第１孔ｂはドリル等の工具により加工されるが、その閉塞側の内面には隅角部（ドリル先端形状に対応する隅角部）が存在している。このため、この種の高強度シャフトが大きなねじりトルクを受けた場合、その応力は第１孔ｂの閉塞側の先端コーナ部に集中してしまうことになる。
【００１５】
このように、上記第１孔ｂの閉塞側の先端コーナ部は、「焼き入れ境界部」と「高い応力が作用する部分」とが重なり合った領域となっており、この部分が最弱部となってしまう。
【００１６】
また、この第１孔ｂの閉塞側の先端コーナ部が焼き入れ境界部とならないようにする手法として、表面硬化処理の焼き入れ深さを第２孔ｃの最深部よりも更に深くすることが考えられる。
【００１７】
しかし、これでは、シャフト表面部分において疲労強度の向上に寄与する圧縮残留応力が低下することになってしまい、第２孔ｃのシャフト外周側開口部分に十分な強度が得られなくなって、この部分が最弱部となってしまう虞がある。
【００１８】
このように、これまでの技術では、第１孔ｂの閉塞側の先端コーナ部の強度を向上させようとすると、その他の部分（第２孔ｃのシャフト外周側開口部分）の強度を低下させることになってしまっていた。
【００１９】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、第２孔のシャフト外周側開口部分の強度低下を招くことなしに、第１孔の閉塞側先端部の強度向上を図ることが可能な高強度シャフト及びその高強度シャフトの製造方法を提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
−発明の概要−
上記の目的を達成するために、本発明は、高強度シャフトの軸心方向に沿って延びる第１孔の先端部（孔底）の位置を、この高強度シャフトの嵌合部（スプライン部等）の内部に設定することによって、この第１孔の先端部に作用する応力を低減させるようにしている。また、この第１孔を、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成しており、シャフト半径方向に延びる第２孔の最深部まで焼き入れ処理を施したとしても、この第２孔のシャフト外周側開口部分での圧縮残留応力が十分に確保できるようにして、この第２孔の形成部分の強度が低下しないようにしている。
【００２１】
−解決手段−
具体的には、シャフト軸心方向に沿って延び且つ少なくとも一端が閉塞された第１孔と、この第１孔からシャフト外周面に向かって延びる第２孔と、他部材に嵌合する嵌合部と備えた高強度シャフトを前提とする。この高強度シャフトに対し、第１孔を、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成すると共に上記閉塞端を上記嵌合部の内部に位置させる。また、少なくとも上記第２孔の最深部まで焼き入れ処理を施している。
【００２２】
このように、第１孔の閉塞端を嵌合部の内部に位置させたことにより、この高強度シャフトに大きなねじりトルクが作用したとしても、第１孔の閉塞端における応力は低くて済む。これは、上記嵌合部にあっては、他部品（例えば動力を伝達する他のシャフト）に嵌合しており、この他部品からの拘束力を受けると共に、嵌合部に作用したねじり力を他部品にも受け持たせることができるためである。その結果、この第１孔の閉塞端に高い応力が集中してしまうことが回避でき、この部分が疲労亀裂の起点となる可能性を抑制することができる。
【００２３】
また、この第１孔を、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成することで、第２孔の最深部付近まで焼き入れ処理を施す際の焼き入れ深さを比較的浅くすることができる。これにより、シャフト表面に比較的高い圧縮残留応力を与えることが可能となり、シャフト表面の疲労強度を十分に確保することが可能となる。尚、第１孔を、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成することにより、シャフト表面に比較的高い圧縮残留応力を与えることが可能な範囲内で、表面硬化処理の焼き入れ深さを第２孔の最深部よりも更に深くすることも可能になる。これによれば、第１孔の閉塞側の先端部が焼き入れ境界部とはならないため、この第１孔の閉塞側の先端部の強度を向上させることができる。
【００２４】
また、上記解決手段において第１孔の閉塞端の内面を連続する湾曲面で形成した場合には、第１孔の先端部分の内面に隅角部（ドリル先端形状に対応する隅角部）が存在していないので、局部的に高い応力が集中してしまうといったことを回避でき、この部分が疲労亀裂の起点となる可能性を抑制することができて、高強度シャフトのねじり疲労強度の更なる向上を図ることができる。
【００２５】
また、上記第２孔の最深部付近まで施される焼き入れ処理の種類としては、高周波焼き入れ、浸炭焼き入れ等が掲げられる。
【００２６】
特に、高周波焼き入れの場合、焼き入れ深さには限界があるため、第１孔を、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成することは有効である。一方、浸炭焼き入れの場合においても、本解決手段では第２孔の深さが減少するため第１孔への浸炭ガスの流入が良くなり内周全面硬化に有効である。また、本発明によれば、上記の応力低減効果や、シャフト表面に高い圧縮残留応力を与えながらも焼き入れ深さを第２孔の最深部よりも更に深くすることが可能となる。
【００２７】
また、上記解決手段に係る高強度シャフトを製造するための方法も本発明の技術的思想の範疇である。つまり、他部材に嵌合する嵌合部を有する外形形状に金属材料を加工する外形加工動作と、シャフト軸心方向に沿って延び且つ閉塞端が上記嵌合部の内部に位置する第１孔を加工する動作と、この第１孔からシャフト外周面に向かって延びる第２孔を加工する動作と、少なくとも第２孔の最深部付近まで焼き入れ処理を施す焼き入れ処理動作とを行うものである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。本実施形態では、本発明に係る高強度シャフトを舶用トランスミッションのインプットシャフトとして適用した場合について説明する。
【００２９】
図１は、本形態に係る舶用トランスミッション内部に配設されたインプットシャフト１及びその周辺部分を示す断面図である。この図に示すように、インプットシャフト１は、図示しないエンジンからの駆動力を受け、この動力を湿式多板クラッチ２を介して図示しないカウンタシャフトに伝達するようになっている。
【００３０】
このため、このインプットシャフト１は、先端部（図中左側端部）にスプラインが形成された嵌合部１１が形成されており、この嵌合部１１がフライホイール３にスプライン嵌合により連結されており、中間部が湿式多板クラッチ２に連結されている。
【００３１】
また、このインプットシャフト１は、フライホイール３の連結部分と湿式多板クラッチ２の連結部分との間にベアリングＢ１が配設されてハウジングに支持されている。同様に、このインプットシャフト１の後端部（図中右側端部）にも、ベアリングＢ２が配設されてハウジングに支持されている。
【００３２】
尚、この種のトランスミッションの各部（湿式多板クラッチ２やフライホイール３）の構成については周知であるため、ここでの説明は省略する。
【００３３】
そして、このインプットシャフト１の内部には、湿式多板クラッチ２の作動油を供給するための作動油路５及びベアリングＢ１，Ｂ２その他の摺動部分に潤滑油を供給するための潤滑油路６が形成されている。これら各油路５，６は、インプットシャフト１の軸心に対してそれぞれ略等寸法だけオフセットした位置（軸心よりも外周側の位置）に形成されている。
【００３４】
以下、これら油路５，６について図２に示すインプットシャフト１の断面図を用いて説明する。
【００３５】
作動油路５は、シャフト軸心方向に沿って延びる作動油第１孔５１と、この作動油第１孔５１からシャフト外周面に向かって延びる２箇所の作動油第２孔５２，５２とを備えている。これら作動油第２孔５２，５２のうち一方は湿式多板クラッチ２の作動油室２１に開口しており、他方は図示しない油圧ポンプからの給油ラインに開口している。
【００３６】
潤滑油路６は、シャフト軸心方向に沿って延びる潤滑油第１孔６１と、この潤滑油第１孔６１からシャフト外周面に向かって延びる４箇所の潤滑油第２孔６２，６２，…とを備えている。これら潤滑油第２孔６２，６２，…は、上記ベアリングＢ１，Ｂ２や湿式多板クラッチ２の内部などの摺動部分に対応した位置に形成されている。
【００３７】
本発明の特徴は、上記潤滑油第１孔６１の形状及びインプットシャフト１の表面硬化処理にある。以下、詳細に説明する。
【００３８】
図２に示すように、上記潤滑油第１孔６１は、シャフト軸心に対して偏心（オフセット）した位置に形成されていると共に、その閉塞端（図２における左端）が上記嵌合部１１の内部（内側）に位置している。具体的には、この嵌合部１１の長さ寸法Ｔを「１」とした場合に、この嵌合部１１内に位置する潤滑油第１孔６１の寸法ｔが「０．２〜０．８」の範囲になるように設定されている。
【００３９】
また、このインプットシャフト１は、表面硬化処理として高周波焼き入れが施されており、その焼き入れ深さは、潤滑油第２孔６２の最深部付近に設定されている。図２では、この焼き入れ深さを寸法Ｄで示している。
【００４０】
このインプットシャフト１の製造工程としては、例えばＪＩＳ−ＳＣＭ４３５の軸材を調質処理後に、図２に示す外形形状に機械加工する。このとき、嵌合部１１も形成する。その後、小径のドリル（内部に切削油の経路を備えた所謂ガンドリル）によってシャフト軸心方向に沿って各油路５，６の第１孔５１，６１を加工する。このとき、潤滑油第１孔６１の閉塞端（孔底）が嵌合部１１の内部に位置するよう加工する。その後、各油路５，６の第２孔５２，６２を加工する。最後に、各油路５，６の第２孔５２，６２の最深部付近までの高周波焼き入れ及び焼き戻しを行い、表面を研磨してインプットシャフト１を得る。
【００４１】
尚、この表面硬化処理としては高周波焼き入れに代えて浸炭焼き入れ等であってもよい。また、インプットシャフト１の材料としては、上記ＪＩＳ−ＳＣＭ４３５に限るものではない。
【００４２】
以上のように本形態に係るインプットシャフト１によれば以下に述べる効果を奏することができる。つまり、本形態におけるインプットシャフト１は、嵌合部１１にあっては、他部品であるフライホイール３に嵌合しており、このフライホイール３からの拘束力を受けると共に、嵌合部１１に作用したねじり力をフライホイール３にも受け持たせることができる。このため、このインプットシャフト１に大きなねじりトルクが作用したとしても、潤滑油第１孔６１の閉塞端（図中左端）における応力は低くて済む。言い換えると、潤滑油第１孔６１の閉塞端に高い応力が集中してしまうことが回避できる。このため、この部分が疲労亀裂の起点となる可能性を抑制することができ、インプットシャフト１のねじり疲労強度の向上を図ることができる。
【００４３】
また、上記潤滑油第１孔６１は、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成されているので、潤滑油第２孔６２の最深部付近まで焼き入れ処理を施す際の焼き入れ深さ（Ｄ）を比較的浅くすることができる。これにより、インプットシャフト１の表面に比較的高い圧縮残留応力を与えることが可能となり、シャフト表面の疲労強度を十分に確保することが可能となる。
【００４４】
以上のことから、潤滑油第２孔６２のシャフト外周側開口部分の強度低下を招くことなしに、潤滑油第１孔６１の閉塞側の先端部の強度の向上を図ることが可能となり、インプットシャフト１全体としてこれまでにない高いねじり疲労強度を得ることができる。
【００４５】
また、本形態の如く構成されたインプットシャフト１によれば、潤滑油第１孔６１を、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成したことにより、シャフト表面に比較的高い圧縮残留応力を与えることが可能な範囲内で、表面硬化処理の焼き入れ深さを潤滑油第２孔６２の最深部よりも更に深くすることも可能である。例えば、図２にＤ１で示す深さまで焼き入れすることができる。このため、潤滑油第１孔６１の閉塞側の先端部が焼き入れ境界部（焼き入れ処理が施された領域と施されていない領域との境界部）とはならないため、この潤滑油第１孔６１の閉塞側の先端部の強度をよりいっそう向上させることができる。
【００４６】
更に、焼き入れ処理の種類として、高周波焼き入れを採用した場合と、浸炭焼き入れを採用した場合とではそれぞれ以下に述べる効果がある。
【００４７】
高周波焼き入れの場合、焼き入れ深さには限界があるが、上述した如く潤滑油第１孔６１をシャフト軸心に対して偏心した位置に形成することで、この高周波焼き入れであっても、焼き入れ深さを潤滑油第２孔６２の最深部まで到達させることができ、この潤滑油第２孔６２の最深部付近まで高い疲労強度を得ることができる。
【００４８】
一方、浸炭焼き入れの場合、潤滑油第２孔６２の深さを浅くできるため潤滑油第１孔６１への浸炭ガスの流入が良くなり内周面の全面硬化に有効である。
【００４９】
−実験例−
次に、上記効果を確認するために行った実験例について説明する。この実験例では、以下の各シャフトを作製し、ねじり疲労試験を行った。
【００５０】
先ず、この実験例で使用するシャフトとしては、ＪＩＳ−ＳＣＭ４３５の材質からなる２本の軸材を調質処理後、これら軸材を図３（ａ）に示す形状（本発明品）及び図３（ｂ）に示す形状（比較品）にそれぞれ機械加工した。これら試験材料では作動油路は形成していない。また、潤滑油第１孔６１の閉塞端を嵌合部１１の内部に位置させたことのみについての効果を確認するために、図３（ｂ）に示すものでは本発明品と同様に潤滑油第１孔６１をシャフト軸心からオフセットさせている。
【００５１】
また、潤滑油第２孔６２の外周側端は、Ｃ０．５の面取りを行った。その後、これらシャフト全体を高周波焼き入れし（焼き入れ深さは潤滑油第２孔６２の最深部まで）、焼き戻しの後に表面研磨を行った。各部の寸法は以下のとおりである。
軸径：２５ｍｍ
潤滑油第１孔の径：５ｍｍ
潤滑油第２孔の径：２ｍｍ
嵌合部の長さ寸法：３０ｍｍ
嵌合方式：スプライン嵌合
このときのシャフトの性状は、硬化層硬さが５６０ＨＶ、有効硬化層（４００ＨＶ以上の硬化層）深さが３．６〜４．０ｍｍ、芯部硬さが３００ＨＶであった。
【００５２】
このようにして製造された各シャフトに対し、嵌合部１１を固定した状態で、完全片振り条件でねじり疲労試験を行った。その結果が図４である。
【００５３】
この図４に示す試験結果から明らかなように、本発明品のシャフトは、比較品のものに比べてねじり疲労強度が１．３倍向上している。これにより、本発明の効果が確認された。
【００５４】
また、嵌合部１１と潤滑油第１孔６１との重なり合う寸法（図２における寸法ｔ）を変更した複数本のシャフトについて、潤滑油第１孔６１の先端部の応力比率についての解析（ＦＥＭ計算：有限要素法計算）を行った。その結果を図５に示す。
【００５５】
この図５に示すように、嵌合部の長さ寸法が３０ｍｍであるのに対し、上記重なり合い寸法ｔが６ｍｍ以上であれば、潤滑油第１孔６１の先端部に作用する応力を従来品に比べて大幅に低減する（従来品に比べて応力比率は０．７以下になる）ことが確認された。つまり、上述した如く、嵌合部１１の長さ寸法Ｔを「１」とした場合に、この嵌合部１１内に位置する潤滑油第１孔６１の寸法ｔを「０．２」以上に設定することが有効であることが確認されたことになる。
【００５６】
（変形例）
次に、本発明の変形例について説明する。本例は、潤滑油第１孔６１の閉塞端に作用する応力を更に低減させることに鑑みられたものである。
【００５７】
図６は、本例に係るインプットシャフト１の先端部分を示す拡大断面図である。この図に示すように、本例に係る潤滑油第１孔６１の先端部分の内面は滑らかに連続する湾曲面で形成されている。これによれば、潤滑油第１孔６１の先端部分の内面に隅角部（ドリル先端形状に対応する隅角部）が存在していないので、局部的に高い応力が集中してしまうといったことを回避でき、この部分が疲労亀裂の起点となる可能性を抑制することができて、インプットシャフト１のねじり疲労強度の更なる向上を図ることができる。
【００５８】
−その他の実施形態−
上述した実施形態及び変形例では、本発明に係る高強度シャフトを舶用トランスミッションのインプットシャフトとして適用した場合について説明した。本発明はこれに限らず、トランスミッションのアウトプットシャフト、産業機械の動力伝達用シャフトなど種々のシャフト部材として適用可能である。
【００５９】
また、本発明を適用する孔としては上記潤滑油路を構成する孔に限らず、上記作動油路を構成する孔へも適用可能である。また、オイル通路に限らず、水その他の流体の通路に適用することも可能である。
【００６０】
【発明の効果】
以上のように、本発明では、高強度シャフトの軸心方向に沿って延びる第１孔の先端部の位置を、この高強度シャフトの嵌合部（スプライン部等）の内部に設定することによって、この第１孔の先端部に作用する応力を低減させるようにしている。また、この第１孔を、シャフト軸心に対して偏心した位置に形成しており、シャフト半径方向に延びる第２孔の最深部まで焼き入れ処理を施したとしても、この第２孔のシャフト外周側開口部分での圧縮残留応力が十分に確保できるようにして、この第２孔の形成部分の強度が低下しないようにしている。このため、第２孔のシャフト外周側開口部分の強度低下を招くことなしに、第１孔の閉塞側の先端部の強度の向上を図ることができ、その結果、高強度シャフト全体としてこれまでにない高いねじり疲労強度を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態に係るインプットシャフト及びその周辺部分を示す断面図である。
【図２】インプットシャフトの断面図である。
【図３】実験例に使用したインプットシャフトを示す断面図である。
【図４】ねじり疲労試験の結果を示す図である。
【図５】潤滑油第１孔の長さを変更した複数本のシャフトについての潤滑油第１孔先端部の応力比率の解析結果を示す図である。
【図６】変形例に係るインプットシャフトの先端部分を示す拡大断面図である。
【図７】従来のインプットシャフトの概略構成を示す断面図である。
【図８】残留応力と硬化層比との関係を示す図である。
【符号の説明】
１        インプットシャフト（高強度シャフト）
６        潤滑油路
６１      潤滑油第１孔
６２      潤滑油第２孔
【図１】
2004218706.tif 000003
【図２】
2004218706.tif 000004
【図３】
2004218706.tif 000005
【図４】
2004218706.tif 000006
【図５】
2004218706.tif 000007
【図６】
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【図７】
2004218706.tif 000009
【図８】
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