(57)【要約】【課題】導電性支持体の露出部への塗工液の付着を阻止するだけでなく、表面欠陥のない被覆層を形成した導電性部材を製造する方法を提供する。【解決手段】導電性支持体外周の弾性層上に塗工被覆層を有する導電性部材を製造するに際し、導電性支持体を軸方向としたとき、該軸方向と塗工液の落下方向とが平行であり、塗工液の落下方向に対して該弾性層上端に露出する導電性支持体端部を把持するマスキング用チューブにおいて、該マスキング用チューブ表面の塗工液に対する濡れ性が、該弾性層表面の塗工液に対する濡れ性と概略同じ範囲またはそれ以上にあるマスキング用チューブを用いる。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性支持体の外周の弾性層の上に塗工被覆層を有する導電性部材を製造するに際し、該導電性支持体を軸方向としたとき、該軸方向と塗工液の落下方向とが平行であり、該塗工液の落下方向に対して該弾性層の上端に露出する該導電性支持体の端部を把持するマスキング用チューブにおいて、該マスキング用チューブの表面の該塗工液に対する濡れ性が、該弾性層の表面の該塗工液に対する濡れ性と同等以上であることを特徴とするマスキング用チューブ。
【請求項２】
導電性支持体の外周の弾性層の上に塗工被覆層を有する導電性部材を製造するに際し、被覆層用塗工液を調整する工程、該導電性支持体の上部露出部に請求項１に記載のマスキング用チューブを装着する工程、該弾性層の上に該塗工被覆層を形成する工程、該塗工被覆層を乾燥する工程よりなることを特徴とする導電性部材の製造方法。
【請求項３】
該塗工被覆層を少なくとも一層有し、且つ、そのものが請求項２に記載の製造方法により形成されることを特徴とする導電性部材。
【請求項４】
該導電性部材が一次帯電部材である請求項３に記載の導電性部材。
【請求項５】
該導電性部材がローラ形状である請求項４に記載の導電性部材。
【請求項６】
該導電性部材が直流電圧を印加される請求項５に記載の導電性部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プリンタ、ファクシミリ及び複写機等の電子写真方式を採用した画像形成装置における帯電、現像、転写、クリーニング、除電等の導電性部材、又、導電性部材の製造方法及び、その製造方法で使用するマスキング用チューブに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真プロセスにおける帯電プロセスは、金属ワイヤーに高電圧（直流電圧６〜８ｋＶ）を印加して発生するコロナシャワーにより被帯電体である電子写真感光体面を所定の極性・電位に一様に帯電させるコロナ帯電器が広く利用されていた。しかし、高圧電源を必要とする、比較的多量のオゾンが発生する等の問題があった。
【０００３】
これに対して導電性部材を感光体に接触させながら電圧を印加して、感光体表面を帯電させる接触帯電方式が実用化されている。これは、感光体に、ローラ型、ブレード型、ブラシ型及び磁気ブラシ型等の電荷供給部材としての導電性部材（帯電部材）を接触させ、この接触帯電部材に所定の帯電バイアスを印加して感光体面を所定の極性・電位に一様に帯電させるものである。
【０００４】
この帯電方式は、電源の低電圧化とオゾンの発生量が少ないという利点を有している。この中でも特に接触帯電部材として導電性ローラを用いたローラ帯電方式が、帯電の安定性という観点から好ましく用いられている。しかしながら、帯電の均一性に関してはコロナ帯電器と比較してやや不利であった。
【０００５】
従来、帯電均一性を改善するために、所望の被帯電体表面電位Ｖｄに相当する直流電流に帯電開始電圧（Ｖｔｈ）の２倍以上のピーク間電圧を持つ交流電圧成分（ＡＣ電圧成分）を重畳した電圧（脈流電圧；時間とともに電圧値が周期的に変化する電圧）を接触帯電部材に印加する「ＡＣ帯電方式」が用いられる（例えば、特許文献１）。
【０００６】
これは、ＡＣ電圧による電位の均し効果を目的としたものであり、被帯電体の電位はＡＣ電圧のピークの中央である電位Ｖｄに収束し、環境等の外乱には影響されることはなく、接触帯電方式として優れた方法である。
【０００７】
しかしながら、直流電圧印加時における放電開始電圧（Ｖｔｈ）の２倍以上のピーク間電圧である高圧の交流電圧を重畳させるため、直流電源とは別に交流電源が必要となり、装置自体のコストアップを招き、更には、交流電流を多量に消費することにより、帯電ローラ及び感光体の耐久性が低下し易いという問題があった。
【０００８】
これらの問題点は、帯電ローラに直流電圧のみを印加して帯電を行うことにより解消されるものの、帯電ローラに直流電圧のみを印加すると、帯電部材の被覆層表面の欠陥が、ＡＣ帯電方式に比べ、画像不良として現れ易い傾向にある。
【０００９】
一般に被覆層の形成方法として、ディップ塗工やロールコート法などがあり、数μｍ〜数十μｍの膜が形成されることが多い。この被覆層により、帯電ムラを防止する効果があるが、塗工液を用いて被覆層を形成するため、特に塗工の始点と終点近傍で欠陥が生じ易い。
【００１０】
従来、塗工液を用いて被覆層を形成する際、被覆層を形成する必要のない導電性支持体の上下露出部をマスキング用キャップでマスクし、ローラ全体を塗工液中に浸漬し被覆層を形成する方法が採用されてきた。
【００１１】
しかしながらこの場合、ローラを引き上げる際に上部露出部をマスクしているマスキング用キャップへ塗工された塗工液が、ローラ表面へ垂れ、均一な被覆層の形成を妨げるという問題がある。この問題に対し、塗工治具全体を改造（改良）し、前記問題を解決する方法が様々な形でおこなわれている（例えば特許文献２、特許文献３）。
【００１２】
これらの方法の場合、塗工治具の改造に費用等がかさみ簡便さに欠ける。また、ローラ形状等の変更等により、新たに塗工治具の改造が必要になるということも考えられ、決して満足する結果が得られているとはいえない。
【００１３】
またその他にも、被覆層を形成する必要のない導電性支持体の下部露出部のみをマスキング用キャップでマスクし、上部導電性支持体が塗工液中に浸漬しないような高さ位置にローラ位置を規定し被覆層を形成する方法が採用されている。
【００１４】
しかしながらこの場合、上部導電性支持体が塗工液中に浸漬しないような高さ位置でローラ端部位置を厳密に制御しなければならないためローラの弾性層長さ精度やローラを支持する支持台や昇降機の停止位置精度など様々な精度条件が必要になり、上部導電性支持体への塗工液の付着や弾性層上端部の塗工液未塗布部分発生等により、不良率が高くなるという問題がある。また、図６に示すように、この方法ではローラ上端部において被覆層５が他の部分の被覆層と比べどうしても薄くなってしまい、感光体と電気抵抗の低いゴム或いは発泡体で形成したローラ端部の間において火花放電を起こしてしまうという問題が発生する。
【００１５】
また、前記の、感光体と電気抵抗の低いゴム或いは発泡体で形成したローラ端部の間において火花放電を起こしてしまうという問題に対し、弾性層とマスキング用チューブの外径差を０．２５ｍｍ以上確保し液溜まりを形成させる方法もあるが、液溜まりを形成するということは、不要な塗工液を段差部に載せて塗工（上昇）するので、揺れにより塗工液のダレの問題が生ずる（例えば、特許文献１−図１５）。
【００１６】
【特許文献１】
特開平１０−１７７２９０号公報
【特許文献２】
特開平２−２６１５６１号公報
【特許文献３】
特開２００１−１７９１４４号公報
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように電子写真技術においては高画質化及びカラー化の要求が高く、上記のような被覆層の僅かな欠陥により帯電不良が発生する。また、この被覆層が他の製造工程による不良要因と関係し、相乗的に不良率が高くなることは明らかである。僅かな帯電不良を改善することがこれらの要求を満足するために解決すべき重要な課題となっており、更なるレベルアップが不可欠であった。
【００１８】
従って本発明の目的は、上記に鑑みてなされたものであって、ローラを垂直状態で塗工液中に浸漬するディップ法で導電性部材の表面被覆層を形成する際に、大掛かりな塗工治具の改造を必要とせず、表面欠陥の無い被覆層を形成すると共に、感光体と電気抵抗の低いゴム或いは発泡体で形成したローラ端部の間において火花放電を誘発しない、端部の膜厚が均一である被覆層を有する導電性部材を提供することである。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、導電性支持体の外周の弾性層の上に塗工被覆層を有する導電性部材を製造するに際し、該導電性支持体を軸方向としたとき、該軸方向と塗工液の落下方向とが平行であり、該塗工液の落下方向に対して該弾性層の上端に露出する該導電性支持体の端部を把持するマスキング用チューブにおいて、該マスキング用チューブの表面の該塗工液に対する濡れ性が、該弾性層の表面の該塗工液に対する濡れ性と同等以上であることを特徴とするマスキング用チューブを用いることにより、また、導電性支持体の外周の弾性層の上に塗工被覆層を有する導電性部材を製造するに際し、被覆層用塗工液を調整する工程、該導電性支持体の上部露出部に請求項１に記載のマスキング用チューブを装着する工程、該弾性層の上に該塗工被覆層を形成する工程、該塗工被覆層を乾燥する工程よりなることを特徴とする導電性部材の製造方法により、達成される。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２１】
なお、以下では、ローラ形状の帯電部材の表面被覆層の形成に関して詳述する。
【００２２】
（１）マスキング用チューブ
マスキング用チューブの材質について
マスキング用チューブの材質において、マスキング用チューブ表面の濡れ性が該弾性層表面の濡れ性と比較し同等未満の場合、マスクしているマスキング用チューブへ塗工された塗工液が、ローラ表面へ垂れ、均一な被覆層を妨げるという問題が発生する。そこで、マスキング用チューブの材質としては、塗工液が付着しても寸法精度を維持でき、マスキング用チューブ表面の塗料に対する濡れ性が被覆層を形成する該弾性層表面と比較し同等もしくはそれ以上である材質のものが好ましい。マスキング用チューブ表面の濡れ性の判断手段として、一定の形状、サイズを規定して、様々な材質の板片と該弾性層と同一の材質の板片を作製し、実際の塗工液に浸漬し塗工前後の重量変化量において濡れ性を判断した。またこのとき、様々な材質の板片の表面性はチューブや弾性層と同等になるように制御した。
【００２３】
ある材質の板片の重量変化量をａ、該弾性層と同一材質の板片の重量変化量をｂとすると、
ａ≧ｂのとき、ある材質表面の濡れ性≧該弾性層表面の濡れ性
となり、マスクしているマスキング用チューブへ塗工された塗工液が保持され、ローラ表面へ垂れない。ａ＜ｂの場合は、ある材質表面の濡れ性＜該弾性層表面の濡れ性となり、マスクしているマスキング用チューブへ塗工された塗工液が、ローラ表面へ垂れやすく、均一な被覆層を妨げるという問題が発生する。
【００２４】
チューブ材質は発泡ゴム、ポリアセタールなどで塗工液を汚染しないものであれば、特に限定されるものではない。発泡ゴムを用いる場合は、比表面積が大きくなるので、適度な発泡セルサイズにすることで、望ましい塗工液保持状態が得られるので、塗工の際に、液ダレ防止の効果を期待できる。また、発泡ゴム以外のマスキング用チューブの場合、マスキング用チューブ表面の粗さを制御することによる塗工液保持状態（濡れ性）の調節が可能である。
【００２５】
マスキング用チューブの製法について
製造コストも考慮し、主に射出成型手段を採用し形成するが、特に限定されるものではない。
【００２６】
マスキング用チューブの外径について
対面する弾性層端部の外径以下とすることで、感光体と電気抵抗の低いゴム或いは発泡体で形成したローラ端部の間において火花放電を誘発しない被覆層の端部形状を形成することができる。弾性層端部の外径以下であるが、マスキング用チューブの外径との差を著しく大きくすることは、両者の境に段差を生じ、不要な塗工液を段差部に載せて塗工（上昇）するので、揺れにより塗工液のダレの問題が生ずる。したがって、両者の外径差は、ごく小さい（たとえば、０．２５ｍｍ以下のもの）にとどめることが望ましい。
【００２７】
また、ローラ端部位置の精度出しに関しては、本発明のマスキングチューブが無い場合には、塗工機の昇降機構の停止精度の高度化が求められるが、これを回避できる。
【００２８】
即ち、本発明を用いると、図５に示すように、マスキング用チューブ４を塗工時の助走区間として用いることによって、図６に示すように、ローラ上端部の被覆層５が他の被覆層の膜厚と比べどうしても薄くなってしまう部分を、図７に示すように、マスキング用チューブ４に塗工させ、その後、図８に示すようにマスキング用チューブ４を取り外すことによって、上端部被覆層の膜厚とその他の部分の被覆層の膜厚が均一な被覆層６を形成した導電性部材を提供することができる。
【００２９】
さらに、マスキング用チューブ装着部長さ、つまりマスキング用チューブの長さ分だけ塗工時の高さラチチュードが広がる。このため、上部導電性支持体が塗工液中に浸漬しないような高さ位置でローラ端部位置を厳密に制御する必要が無く、ローラの弾性層長さ精度やローラを支持する支持台や昇降機の停止位置精度など様々な精度条件を緩和することができ、上部導電性支持体への塗工液の付着や弾性層上端部の未塗工部分発生等による不良率の減少が可能である。
【００３０】
（２）導電性部材
例えば、導電性部材は図１に示すようにローラ形状であり、導電性支持体２ａと被覆層として、その外周に一体に形成された弾性層２ｂから構成されている。
【００３１】
本発明の導電性部材の他の構成を図２に示す。図２に示すように導電性部材は、被覆層が弾性層２ｂと表面層２ｃからなる２層であってもよいし、弾性層２ｂ及び抵抗層２ｄと表面層２ｃからなる３層及び、抵抗層２ｄと表面層２ｃの間に第２の抵抗層２ｅを設けた、４層以上を導電性支持体２ａ上に形成した構成としてもよい。
【００３２】
本発明に用いられる導電性支持体２ａは、鉄、銅、ステンレススチール、アルミニウム及びニッケル等の金属材料の丸棒を用いることができる。更に、これらの金属表面に防錆や耐傷性付与を目的としてメッキ処理を施しても構わないが、導電性を損なわないことが必要である。
【００３３】
弾性層２ｂの導電性は、ゴム等の弾性材料中にカーボンブラック、グラファイト及び導電性金属酸化物等の電子伝導機構を有する導電剤及びアルカリ金属塩や四級アンモニウム塩等のイオン伝導機構を有する導電剤を適宜添加することにより１０１０Ωｃｍ未満に調整されるのが好ましい。弾性層２ｂの具体的弾性材料としては、例えば、天然ゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、シリコーンゴム、ウレタンゴム、エピクロルヒドリンゴム、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、二トリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）及びクロロプレンゴム（ＣＲ）等の合成ゴム、更にはポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂及びシリコーン樹脂等も挙げられる。
【００３４】
直流電圧のみ印加して、被帯電体の帯電処理を行う帯電部材においては、帯電均一性を達成するために、特に中抵抗の極性ゴム（例えば、エピクロルヒドリンゴム、ＮＢＲ、ＣＲ及びウレタンゴム等）やポリウレタン樹脂を弾性材料として用いるのが好ましい。これらの極性ゴムやポリウレタン樹脂は、ゴムや樹脂中の水分や不純物がキャリアとなり、僅かではあるが導電性を持つと考えられ、これらの導電機構はイオン伝導であると考えられる。但し、これらの極性ゴムやポリウレタン樹脂に導電剤を全く添加しないで弾性層を作製し、得られた帯電部材は低温低湿環境（Ｌ／Ｌ）において、抵抗値が高くなり１０１０Ωｃｍ以上となってしまうものもあるため帯電部材に高電圧を印加しなければならなくなる。
【００３５】
そこで、Ｌ／Ｌ環境で帯電部材の抵抗値が１０１０Ωｃｍ未満になるように、前述した電子導電機構を有する導電剤やイオン導電機構を有する導電剤を適宜添加して調整するのが好ましい。イオン導電機構を有する導電剤のほうが抵抗調整しやすく製法上好ましい。しかしながら、イオン導電機構を有する導電剤は抵抗値を低くする効果が小さく、特にＬ／Ｌ環境でその効果が小さい。そのため、イオン導電機構を有する導電剤の添加と併せて電子導電機構を有する導電剤を補助的に添加して抵抗調整を行ってもよい。
【００３６】
また、弾性層２ｂはこれらの弾性材料を発泡成型した発泡体であってもよい。
【００３７】
抵抗層２ｄ、２ｅは、弾性層に接した位置に形成されるため弾性層中に含有される軟化油や可塑剤等の帯電部材表面へのブリードアウトを防止する目的で設けたり、帯電部材全体の電気抵抗を調整したりする目的で設ける。
【００３８】
被覆層が複数層（抵抗層、表面層）であるときに、本発明に用いる抵抗層２ｄ、２ｅを構成する材料としては、例えば、エピクロルヒドリンゴム、ＮＢＲ、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー、フッ素ゴム系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリブタジエン系エラストマー、エチレン酢酸ビニル系熱可塑性エラストマー、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー及び塩素化ポリエチレン系熱可塑性エラストマー等を挙げることができる。これらの材料は、単独又は２種類以上を混合してもよく、共重合体であってもよい。
【００３９】
本発明に用いる抵抗層２ｄ、２ｅは、導電性もしくは半導電性を有している必要がある。導電性、半導電性の発現のためには、各種電子伝導機構を有する導電剤（導電性カーボン、グラファイト、導電性金属酸化物、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄粉等）あるいはイオン導電剤（アルカリ金属塩及びアンモニウム塩）を適宜用いることができる。この場合、所望の電気抵抗を得るためには、前記各種導電剤を２種以上併用してもよい。本発明の抵抗層２ｄ、２ｅには、表面処理された無機微粒子及び導電剤を含有することが特に好ましく、表面層が抵抗層を兼ねる場合にも、表面処理された無機微粒子及び導電剤であることが好ましい。
【００４０】
また、被覆層が複数層（抵抗層、表面層）であるときの表面層２ｃは、帯電部材の表面を構成し、被帯電体である感光体と接触するため感光体を汚染してしまう材料構成であってはならない。
【００４１】
本発明の特性を発揮させるための表面層２ｃの結着樹脂材料としては、フッ素樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ブチラール樹脂、スチレン−エチレン・ブチレン−オレフィン共重合体（ＳＥＢＣ）及びオレフィン−エチレン・ブチレン・オレフィン共重合体（ＣＥＢＣ）等が挙げられる。本発明における表面層の材料としては、特にはフッ素樹脂、アクリル樹脂及びシリコーン樹脂等の滑り性や離型性に優れたものが好ましい。
【００４２】
また、これらの結着樹脂に、グラファイト、雲母、二硫化モリブデン及びフッ素樹脂粉末等の固体潤滑剤、あるいはフッ素系界面活性剤、ワックス又はシリコーンオイル等を添加してもよい。
【００４３】
表面層には、各種導電剤（導電性カーボン、グラファイト、銅、アルミニウム、ニッケル、鉄粉及び金属酸化物である導電性酸化錫や導電性酸化チタン等）を適宜用いる。本発明においては、所望の電気抵抗を得るためには、前記各種導電剤を２種以上併用してもよい。導電剤の粒径は平均粒径で１．０μｍ未満であることが好ましい。平均粒径が１．０μｍを超えると感光ドラム上にピンホールが存在した場合、ピンホールリークが発生し易くなるため好ましくない。また、導電剤粒子の比重が大きい場合は平均粒径が１．０μｍを超えると塗料分散安定性が悪くなり、塗料中で沈降し易いので好ましくない。
【００４４】
ここでいう平均粒径とは、１０万倍の透過電子顕微鏡像から任意の一次粒子４００個の粒子径を実測し、個数平均径を算出したものである。粒子径としては、粒子の長軸を測定し、長軸／短軸比が２以上の場合にはその平均値をもって測定値とし、これらの値から算出する。
【００４５】
また、導電剤と結着樹脂の割合は質量比で０．１：１．０〜２．０〜１．０であることが好ましい。導電剤が０．１に満たないと導電剤を含有させたことによる効果を得にくくなり、２．０を越えると表面層の機械的強度が低下し、層がもろくなったり、硬度がアップし、柔軟性がなくなったりしやすい。
【００４６】
本発明の被覆層に含有される無機微粒子としては、絶縁性無機微粒子が好ましく、例えば、酸化物、複酸化物、金属酸化物、金属、炭素、炭素化合物、フラーレン、ホウ素化合物、炭化物、窒化物、セラミックス及びカルコゲン化合物が挙げられる。本発明においては、前記各種無機微粒子を２種以上併用してもよい。また体積抵抗率が１×１０１０Ωｃｍ以上の絶縁性無機微粒子を用いることが好ましい。
【００４７】
導電剤の表面は、チタンカップリング剤あるいはアルコキシシランカップリング剤等のカップリング剤及びフルオロアルキルアルコキシシランカップリング剤などのカップリング剤（珪素、チタン、アルミニウム、ジルコニウムなど中心金属は特に選ばない）、またはオイル、ワニス、有機化合物等で処理されていてもよい。
【００４８】
表面層の塗工について
表面層２ｃの作製方法としては、前記した各材料を２成分以上の有機溶剤中に添加し塗工液を作製する。この塗工液の粘度は１〜２５０ｍＰａｓの範囲内にあることが好ましいが、粘度により膜厚が変化するため、特には５〜２５ｍＰａｓであることが好ましく、このとき得られる表面層２ｃの厚みは１０〜３０μｍである。
【００４９】
本発明に用いることのできる有機溶剤としては、メチルイソブチルケトン、メチルエチルケトン、アセトン、シクロヘキサノンのケトン類、キシレン、トルエンなどの芳香族類、ｎ−酢酸ブチル、酢酸エチルなどのエステル類、テトラヒドロフラン、エチルセロソルブ、テトラヒドロピランなどのエーテル類が挙げられるが、特にこれに限定されるものではない。
【００５０】
塗工液の作製において粉砕工程を加える場合はボールミル、サンドミル、振動ミルなどを用いる。
【００５１】
塗工にあたり、本発明のマスキング用チューブを未塗工のローラの上部露出部に装着する。下部露出部には公知のマスキングキャップが利用可能である。
【００５２】
塗工方法としては、ローラを垂直状態で塗工液中に浸漬するディップ法やリングコート法などの公知の塗工方法が利用可能である。
【００５３】
次に、上記のような塗工方法で作製したウェット状態の被覆層２ｃを乾燥機に移す。乾燥機では、塗工液中の含有溶剤に対して、６０質量％以上含まれる溶剤の沸点より４０℃低い温度から６０質量％以上含有する溶剤の沸点以下の温度範囲で所定時間乾燥して溶剤成分を蒸発させる。次に、前記塗工液中の有機溶剤のうち含有溶剤に対して１０質量％以上含有する溶剤の中で最高沸点を有する溶剤の沸点以上の温度で所定時間乾燥して溶剤成分を蒸発させることにより、被覆層２ｃが形成される。
【００５４】
２種類の温度での乾燥工程は、一つの乾燥機において温度設定を切り替えて行う方法、また２種類の温度に設定された２つの乾燥機を用いる方法などがある。一つの乾燥機を用いる場合、乾燥機内に導電性部材を静置するバッチ式、導電性部材をこれらの乾燥機中を通過させる連続式などを採用することができる。
【００５５】
帯電部材以外の、現像剤担持部材、転写部材、クリーニング部材、除電部材等の被接触物を電気的にコントロールする導電性部材において、被覆層を形成する場合も、同様の考え方が適用されうる。また、さらには、従来技術で上述したＡＣ帯電よりも使用可能条件が厳しいと考えられるＤＣ帯電の帯電ローラに対して、適合するものであり、ＡＣ帯電への使用可能性が高いのはいうまでもない。
【００５６】
【実施例】
以下に、具体的な実施例を用いて本発明をさらに詳細に説明する。なお、実施例中の「部」は質量部を示す。
【００５７】
（実施例１）
下記の要領で本発明の帯電部材としての帯電ローラを作製した。
エピクロルヒドリンゴム                                  １００部
四級アンモニウム塩                                          ２部
炭酸カルシウム                                            ３０部
酸化亜鉛                                                    ５部
脂肪酸                                                      ５部
以上の材料を６０℃に調節した密閉型ミキサーにて１０分間混練した後、エピクロルヒドリンゴム１００部に対してエーテルエステル系可塑剤１５部を加え、２０℃に冷却した密閉型ミキサーで更に２０分間混練し、原料コンパウンドを調整した。このコンパウンドに原料ゴムのエピクロルヒドリンゴム１００部に対し加硫剤としての硫黄１部、加硫促進剤としてのノクセラーＤＭ  １部及びノクセラーＴＳ  ０．５部を加え、２０℃に冷却した２本ロール機にて１０分間混練した。得られたコンパウンドをφ６ｍｍステンレス製支持体の周囲にローラ状になるように押出成型機にて成型し、加熱加硫成型した後、外径φ１２ｍｍになるように研磨処理して弾性層を得た。なお、この弾性層は十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が４．０２μｍであった。以下、実施例、比較例における十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）の測定は、株式会社小坂研究所製−表面粗さ測定器ＳＥ３５００を使用しておこなった。
【００５８】
上記弾性層の上に以下に示すような表層面を被覆形成した。表面層２ｃの材料として、
2004358350.tif 000002
をミキサーを用いて撹拌し混合溶液を作製した。ついで、その混合溶液を循環式のビーズミル分散機を用いて分散処理（処理速度５００ｍｌ／ｍｉｎ）をおこない、ディッピング用塗料を作製した。なお、この塗液の粘度は９．０ｍＰａｓであった。
【００５９】
次に、図３に示すようにステンレススチール製支持体２ａを前記塗工液の表面に対して垂直状態に保持して、塗工液中に浸漬した。この際、図４に示すように下方のステンレススチール製支持体２ａにポリアセタール製のマスキング用キャップ３を被せ、上方のステンレススチール製支持体２ａに発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ４を被せた。なお、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ４は十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が１３．９８μｍであった。そして図３に示すように、前記弾性層２ｂ又は２ｃ、２ｄ、２ｅの端部まで浸漬し、その後引き上げて１０分間の風乾をした後、下方のステンレススチール製支持体２ａに被せたポリアセタール製のマスキング用キャップ３と上方のステンレススチール製支持体２ａに被せた発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ４を取り外し、熱風乾燥機にて８０℃で１時間乾燥させた後、更に１６０℃で１時間乾燥させ、表層面を被覆形成したローラ形状の帯電部材を得た。
【００６０】
次に、以上のようにして得られた帯電部材のマスキング用チューブが装着されていた部分の膜の張り出しやステンレススチール製支持体２ａへの塗工液の付着等の不良について目視にて観察した。さらに、温度２３℃、湿度５５％雰囲気下で画像耐久（１００００枚）をおこない端部リークに起因する画像不良（横黒スジ）を観察した。同様の方法で得た帯電部材１０本についての前記不良について発生件数を調査し、その結果を表１に示した。
【００６１】
また、十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が１４．５５μｍである発泡ゴムチューブ製の板片の重量変化量ａと十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が３．８８μｍである該弾性層と同一材質の板片の重量変化量ｂを比較した。その結果を表２に示した。
【００６２】
（実施例２）
実施例１において、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ４を十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が７．６２μｍであるポリアセタール製のマスキング用チューブにする以外、他は実施例１と同様にして帯電部材を得た。
【００６３】
この帯電部材について実施例１と同様にして目視での観察をおこない、その結果を表１に示した。
【００６４】
また、十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が７．２２μｍであるポリアセタール製の板片の重量変化量ｃと該弾性層と同一材質の板片の重量変化量ｂを比較した。その結果を表２に示した。
【００６５】
（実施例３）
実施例１において、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ４を十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が４．１４μｍである該弾性層と同一の材質のマスキング用チューブにする以外、他は実施例１と同様にして帯電部材を得た。
【００６６】
この帯電部材について実施例１と同様にして目視での観察をおこない、その結果を表１に示した。
【００６７】
また、十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が３．７８μｍである該弾性層と同一材質の板片の重量変化量ｄと該弾性層と同一材質の板片の重量変化量ｂを比較した。その結果を表２に示した。
【００６８】
（比較例１）
実施例１において、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ４を上方のステンレススチール製支持体に装着しない以外、他は実施例１と同様にして帯電部材を得た。
【００６９】
この帯電部材について実施例１と同様にして目視での観察をおこない、その結果を表１に示した。
【００７０】
（比較例２）
実施例１において、発泡ゴムチューブ製のマスキング用チューブ４を十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が５．６６μｍであるテフロン（登録商標）製のマスキング用チューブにする以外、他は実施例１と同様にして帯電部材を得た。
【００７１】
この帯電部材について実施例１と同様にして目視での観察をおこない、その結果を表１に示した。
【００７２】
また、十点平均粗さＲｚｊｉｓ（ＪＩＳ規格Ｂ０６０１；１９９４）が５．８５μｍであるテフロン（登録商標）製の板片の重量変化量ｅと該弾性層と同一材質の板片の重量変化量ｂを比較した。その結果を表２に示した。
【００７３】
【表１】
2004358350.tif 000003
【００７４】
【表２】
2004358350.tif 000004
【００７５】
【発明の効果】
本発明によれば、液の落下方向に対してローラを垂直状態で塗工する方法で導電性部材の表面被覆層を形成する際、導電性支持体の上部露出部にマスキング用チューブを取り付けることにより、マスキング用チューブが装着されていた部分の膜の張り出しや導電性支持体への塗工液の付着等がなく、液ダレで膜厚不均一な被覆層とならない被覆層を形成すると共に、上端の被覆層の膜厚が均一である導電性部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】帯電ローラの概略図である。
【図２】別の帯電ローラの概略図である。
【図３】この発明に係る第１、２、３の実施例のマスキング用チューブを導電性部材に被せたときの部分拡大断面図である。
【図４】この発明に係る第１の実施例のマスキング用チューブを導電性部材に被せたときの製造方法を示す断面図である。
【図５】この発明に係る塗工時の助走区間としてマスキング用チューブを使用したときの製造方法を示す断面図である。
【図６】従来の技術で被覆層を形成したときのローラ上端部の被覆層形成状態を示す断面図である。
【図７】本発明を用いて被覆層を形成したときの塗工直後のマスキング用チューブが装着されている状態におけるローラ上端部の被覆層形成状態を示す断面図である。
【図８】本発明を用いて被覆層を形成したときのマスキング用チューブを取り外した後のローラ上端部の被覆層形成状態を示す断面図である。
【符号の説明】
２ａ    導電性支持体／ステンレススチール製支持体
２ｂ    弾性層
２ｃ    表面層
２ｄ    抵抗層
２ｅ    抵抗層
３      マスキング用キャップ
４      マスキング用チューブ
５      被覆層
６      被覆層
７      塗工液
【図１】
2004358350.tif 000005
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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