(57)【要約】【課題】電気炉製鋼過程で発生する製鋼ダスト等の金属酸化物を低コストで簡単に再利用し得る方法、前記金属酸化物を効率良く還元し得る樹脂固形物、該樹脂固形物を簡単に製造し得る装置を提供する。【解決手段】水素原子と炭素原子を含む粉状プラスチック５をスクリューコンベヤ１ａで混練して半溶融プラスチックにし、これをリボンコンベヤ１ｂで混練して得た溶融プラスチックに粉状金属酸化物６を略均一に分散して混合させ、これをスクリューコンベア１ｃで加圧しながら鉄粉末７をその表面層部分に略均一に含有させ、略円柱状の樹脂固形物Ｂを押出し成形する。この樹脂固形物Ｂを電気炉中に投入すると、粉状金属酸化物中の酸素と粉状プラスチック中の水素原子，炭素原子が反応し金属酸化物が効率良く還元される。樹脂固形物Ｂの表面層部分には鉄粉末７が略均一に分散しているので、マグネット搬送機で吸着して容易に取り扱うことができる。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水素原子及び炭素原子を含むプラスチックを比較的低温で加熱混練して半溶融プラスチックにした後、該半溶融プラスチックを比較的高温で加熱混練して溶融プラスチックにすると共に該溶融プラスチックに金属酸化物を混合混練し、次いで所定の圧力をかけて所要形状の樹脂固形物を成形し、該樹脂固形物を電気炉中に投入して、前記プラスチック中の水素原子及び炭素原子により前記金属酸化物を還元することを特徴とする金属酸化物の還元方法。
【請求項２】
上記プラスチックが、使用済みプラスチックを粉砕して得た粉状プラスチックであり、上記金属酸化物が電気炉製鋼過程で発生する製鋼ダスト等の粉状金属酸化物であり、前記粉状プラスチックの添加量が１０％以上、前記粉状金属酸化物の添加量が９０％以下である請求項１記載の金属酸化物の還元方法。
【請求項３】
上記粉状プラスチックと上記粉状金属酸化物とを、略水平方向へ延びる混合混練コンベヤを内蔵した溶融混練成形機に投入して上記樹脂固形物を成形するものであって、前記溶融混練成形機に上記粉状プラスチックを投入し、比較的低温で加熱しながら前記混合混練コンベヤで混練して半溶融プラスチックにした後、該半溶融プラスチックを比較的高温で加熱しながら上記粉状金属酸化物を投入し前記混合混練コンベヤで混合混練して、溶融プラスチック中に前記粉状金属酸化物を略均一に分散混合させ、しかる後、所定圧力をかけて所要形状の樹脂固形物を成形することを特徴とする請求項２記載の金属酸化物の還元方法。
【請求項４】
上記粉状金属酸化物が上記溶融プラスチック中に略均一に分散混合された後、比較的中温で加熱しながら、磁性をもつ金属粉末を投入し前記混合混練コンベヤで混合混練して、表面に磁性金属粉末含有層を有する樹脂固形物を成形することを特徴とする請求項３記載の金属酸化物の還元方法。
【請求項５】
電気炉製鋼過程で発生する粉状金属酸化物と、水素原子及び炭素原子を含む粉状プラスチックとを、所定温度で加熱しながら混合混練した後、所定の圧力をかけて所要形状の固形物に成形してなる金属酸化物の還元に用いる樹脂固形物。
【請求項６】
略水平方向へ延びる混合混練コンベヤを内蔵した溶融混練成形機からなる成形装置であって、
第一の投入口から投入される粉状プラスチックを、比較的低温で加熱しながらスクリューコンベヤで混練して半溶融プラスチックにする混練部と、
前記半溶融プラスチックを、比較的高温で加熱しながらリボンコンベヤで混練して溶融プラスチックにすると共に、第二の投入口から投入される粉状金属酸化物を該溶融プラスチック中に略均一に分散して混合させる混合混練部と、
前記溶融プラスチックを比較的中温で加熱しながら第二のスクリューコンベヤで混練すると共に、第三の投入口から投入される磁性をもつ金属粉末を前記溶融プラスチックの表面層部分に混合させ、且つ所要形状の固形物に加圧成形する成形部とを有し、
前記スクリューコンベヤ、リボンコンベヤ、第二スクリューコンベヤを順次着脱自在に連結して、任意のコンベヤを交換自在に構成してなる請求項５記載の樹脂固形物を成形する成形装置。
【請求項７】
略水平方向へ延びる混合混練コンベヤを内蔵した溶融混練成形機からなる成形装置であって、
第一の投入口から投入される粉状プラスチックを、比較的低温で加熱しながらスクリューコンベヤで混練して半溶融プラスチックにする混練部と、
前記半溶融プラスチックを、比較的高温で加熱しながらリボンコンベヤで混練して溶融プラスチックにすると共に、第二の投入口から投入される粉状金属酸化物を該溶融プラスチック中に略均一に分散して混合させる混合混練部と、
前記溶融プラスチックを比較的中温で加熱しながら第二のスクリューコンベヤで混練すると共に、第三の投入口から投入される磁性をもつ金属粉末を前記溶融プラスチックの表面層部分に混合させる混合部と、
前記混合部から供給される溶融プラスチックに所定の圧力をかけて所要形状の固形物に加圧成形する成形部とを有する、請求項５記載の樹脂固形物を成形する成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気炉製鋼過程において発生する製鋼ダスト（集塵ダスト）や圧延スケール、酸化鉄等の金属酸化物を容易に還元することができる還元方法、並びにその還元に用いる樹脂固形物、及びその樹脂固形物の成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
製鋼精錬工程において、Ｆｅ２Ｏ３やＺｎＯなどを主成分とした金属酸化物が粉塵状態で生成され、これら粉塵状態の金属酸化物は、所謂集塵ダストとして、製鋼量の１．６％程度が集塵機などに回収されている。
これらの粉塵状の金属酸化物は、日本国内において年間約５０万トン発生しており、その処理方法は下記４種に大別されるが、以下に記すような問題を有する。
▲１▼亜鉛精錬メーカーによる金属亜鉛の回収；普通鋼電気炉から発生するものは亜鉛分が高いので、一定濃度以上のものは亜鉛原料としてリサイクルされているが、一定濃度に満たないものは回収費用がかかり、濃度が低いものは回収対象から外れ、リサイクル率は全体の５０％程度に留まっている。加えて現状の処理方法では、回収後に残った鉄滓が産業廃棄物となり、埋め立て処分されている。
▲２▼埋め立て処分；鉛、カドミウム等の重金属は、薬品で安定化処理をした後、管理型産業廃棄物として埋め立て処分されているが、近年における処分場の枯渇から処分費用が高騰し、製造コストのアップに繋がっている。
▲３▼電気炉へのリサイクル；コークス、アルミドロス等の還元剤と一緒に電気炉に投入し、酸化鉄を還元したり、ダスト中の亜鉛分の濃縮を図っているが、電力原単位の上昇、溶解時間の延長を招き、さらにスラグ量が増加するなど、製鋼コストの上昇を避けることはできない。
▲４▼セメントの酸化鉄原料としての利用；値段が安いためセメントの酸化鉄原料としての利用が可能であるが、品質が不安定であることに加え、他に品質が安定した安価な原料があるため、利用量はごくわずかである。
このような状況に加えて、電気炉で発生する製鋼ダストはわずかながらもダイオキシンを含有しており、安定化処理はダイオキシンに対しては効果がない。また、亜鉛回収のために工場外へ持ち出し、一般道を利用して精錬メーカーまで輸送する必要があり、このような埋め立て処理や搬送方法は、将来的に環境問題に繋がる可能性がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上述したような従来事情に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、電気炉製鋼過程において発生する製鋼ダストや圧延スケール等の金属酸化物を、低コストで簡単に再利用することができるようにする方法、前記金属酸化物を効率良く還元することができる樹脂固形物、その樹脂固形物を簡単に製造することができる成形装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本願発明者は鋭意研究を重ねた結果、近年、産業廃棄物として大量に処理されている使用済みプラスチックが、電気炉製鋼過程で発生する金属酸化物の還元に必要な水素原子及び炭素原子を含有していることに着目し、これら使用済みプラスチックを段階的に溶融させて得た溶融プラスチックに、前記金属酸化物を混合混練して樹脂固形物を成形し、これを電気炉に投入することで、前記プラスチック中の水素原子及び炭素原子が金属酸化物中の酸素と反応して、効率良く酸化金属を元の金属に還元し得ることを知見し、本発明を完成するに至った。
【０００５】
すなわち本発明は、請求項１記載のように、水素原子及び炭素原子を含むプラスチックを比較的低温（例えば１００〜３４０℃）で加熱混練して半溶融プラスチックにした後、該半溶融プラスチックを比較的高温（例えば１３０〜３６０℃）で加熱混練して溶融プラスチックにすると共に該溶融プラスチックに金属酸化物を混合混練し、次いで所定の圧力をかけて所要形状の樹脂固形物を成形し、該樹脂固形物を電気炉中に投入して、前記プラスチック中の水素原子及び炭素原子により前記金属酸化物を還元することを特徴とする金属酸化物の還元方法である。
【０００６】
本発明において、前記金属酸化物の還元には、理論上、金属酸化物に対し約７％のプラスチックが必要であることを後述の通り確認済みであるが、樹脂固形物に成形するためのプラスチックの必要量を考えると、プラスチックを１０％以上添加し、金属酸化物を９０％以下添加することが好ましく、この範囲内において、目的とする金属の必要還元量に応じて、プラスチックと金属酸化物の添加量を任意に調整するものである。
【０００７】
本発明に係る樹脂固形物を効率良く成形するには、所定の粒径になるよう粉砕した粉状プラスチックと粉状金属酸化物を、溶融混練成形機を用いて加熱しながら混合混練し、所定形状の樹脂固形物に加圧成形することが好ましい。またこの場合、樹脂固形物を効率良く成形するための粉状プラスチックの好ましい添加量は、成形上５０％である。但し、プラスチックの添加量が７０％を超えると金属酸化物の添加量が少なくなり、還元効率が悪くなる。
【０００８】
また、プラスチックと金属酸化物以外に、石灰、コークスなどの他の成分を、必要に応じて添加しても良い。
【０００９】
本発明が対象とする金属酸化物としては、例えば製鋼ダスト（集塵ダスト）、圧延スケール、溶断スケール、酸化鉄などをあげることができるが、特に、電気炉製鋼過程において生成される製鋼ダストの還元に有用である。
【００１０】
また、本発明で用いるプラスチックは、水素原子及び炭素原子を持つプラスチックであればどのようなプラスチックでも良いが、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリオキシメチレン（ＰＯＭ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、その他、塩素，フッ素などのハロゲン元素を含むプラスチックを除く各種の使用済みプラスチック（廃棄プラスチック）及びプラスチック原料を用いることができる。
使用済みプラスチックを用いた場合、コスト低減に極めて有用であることは言うまでもない。
【００１１】
上記各プラスチックの溶融温度は１００〜３６０℃程度であり、使用するプラスチックの溶融温度に合せて所定の加熱温度を選択し、比較的低温（１００〜３４０℃）で一次加熱と混練を行って半溶融プラスチックとした後、比較的高温（１３０〜３６０℃）で二次加熱と混練を行って溶融プラスチックを得、該溶融プラスチック中に粉状金属酸化物を投入して混合する。
このようにして、半溶融状態から溶融状態に至るよう二段階で加熱溶融させた溶融プラスチック中に金属酸化物を混合，混練して得られた樹脂固形物は、プラスチックの溶融が確実になされ、且つその溶融プラスチック中に金属酸化物が均一に分散して混合し、該金属酸化物の周囲をプラスチックが均一に取り囲んでいるので、該樹脂固形物を、電気炉に投入した際、金属酸化物分子中の酸素とプラスチック分子中の水素原子及び炭素原子が速やかに反応し、該金属酸化物を効率良く還元することができるものと推定される。
【００１２】
樹脂固形物を成形するにあたり、前記したように、金属酸化物の周囲に、プラスチックが均一に分散して取り囲むよう存在させるには、粉状金属酸化物と粉状プラスチックを用いることが好ましい。また、粉状金属酸化物の粒径は１０μｍ〜５ｍｍ程度、粉状プラスチックの粒径は０．１ｍｍ〜５ｍｍ程度であることが、前記金属酸化物を効率良く還元する上で好ましい。但し、本発明において、粉状金属酸化物の粒径、粉状プラスチックの粒径は前記範囲に限定されるものではない。
【００１３】
また、上記金属酸化物には、Ｃｒ２Ｏ３，ＭｎＯ，Ｆｅ２Ｏ３，ＮｉＯ，ＣｕＯ，ＺｎＯ，ＳｎＯ，ＰｂＯ等の溶解温度１６００℃以下で還元できる各種の酸化物が含まれ、理論上は、これら金属酸化物が持っている酸素量に合わせた水素原子及び炭素原子を含むプラスチックを用いれば還元可能である。
【００１４】
本発明で用いるプラスチック自体は、主成分が水素と炭素であり、該プラスチックを電気炉中に投入しても、溶解中に悪さをする成分を含まないので、スラグ等の発生がない。プラスチックはおおよそ３００℃から分解をはじめ、約８００℃で分解が終る。その際生成する水素原子、炭素原子が上記金属酸化物を効率良く元の金属に還元する。
【００１５】
本発明に係る樹脂固形物を効率良く成形するには、略水平方向へ延びる混合混練コンベヤを内蔵した溶融混練成形機に上記粉状プラスチックを投入し、例えば１００〜３４０℃程度の比較的低温で加熱しながら前記混合混練コンベヤで混練して半溶融プラスチックにした後、該半溶融プラスチックを例えば１３０〜３６０℃程度の比較的高温で加熱溶融しながら、上記粉状金属酸化物を投入し前記混合混練コンベヤで混合混練して、溶融プラスチック中に粉状金属酸化物を略均一に分散混合させ、しかる後、所定圧力をかけて所要形状の樹脂固形物を成形することが好ましい。
【００１６】
さらに、上記粉状金属酸化物が上記溶融プラスチック中に略均一に分散混合された後に、例えば１２０〜２００℃程度の比較的中温で加熱しながら、磁性をもつ金属粉末を上記溶融混練成形機に投入し混合混練コンベヤで混合混練して、表面に磁性金属粉末含有層を有する樹脂固形物を形成することが好ましい。この場合、溶融プラスチックの表面層部分にのみ磁性金属粉末が混合されて、樹脂固形物の表面に磁性金属粉末含有層が形成されるので、マグネットによるハンドリングが可能になり、電気炉への投入作業がより効率良く行えるようになる。
また、磁性をもつ金属粉末として鉄粉末を用いた場合、鉄の磁力性を生かして上記ハンドリング効果を確実に得ることができる。また、その鉄が酸化されることなく無駄なく鉄として回収できることは、前述したとおりである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について図面を参照しながら詳述する。
図１中の（ｉ）は本発明に係る樹脂固形物の成形装置である溶融混練成形機Ａを簡略して示す縦断面図、（ｉｉ）はその溶融混練成形機Ａで成形した樹脂固形物Ｂを拡大して示す縦断面図である。
【００１８】
溶融混練成形機Ａは、略水平方向へ延びる混合混練コンベヤ１を筒状ケーシング２内に、不図示の駆動源の動力により回転駆動するよう内蔵し、その混合混練コンベヤ１と筒状ケーシング２とは、混練部ａ、混合混練部ｂ、成形部ｃに三分割すると共に、筒状ケーシング２の全長にわたって不図示の加熱ヒータを内設し、且つ筒状ケーシング２の出口側に切断部ｄを配設してなる。
【００１９】
混練部ａは、第一ケーシング２ａ内にスクリューコンベヤ１ａを内蔵すると共に、第一ケーシング２ａの上面に開設した投入口２ａ’にホッパー４ａを接続したもので、投入口２ａ’から投入される粉状プラスチック５を前記加熱ヒータにより、１００〜３４０℃程度の比較的低温で加熱しながらスクリューコンベヤ１ａで混練して半溶融プラスチックにし、且つその半溶融プラスチックを混合混練部ｂに供給するよう構成されている。
【００２０】
混合混練部ｂは、第二ケーシング２ｂ内にリボンコンベヤ１ｂを内蔵すると共に、第二ケーシング２ｂの上面に開設した投入口２ｂ’にホッパー４ｂを接続したもので、混練部ａから供給される半溶融プラスチックを前記加熱ヒータにより、１３０〜３６０℃程度の比較的高温で加熱しながらリボンコンベヤ１ｂで混練して溶融状にし、且つ投入口２ｂ’から投入される粉状金属酸化物６をその溶融プラスチック中に略均一に分散して混合させると共に、その溶融プラスチックを成形部ｃに供給するよう構成されている。
【００２１】
成形部ｃは、第三ケーシング２ｃ内にスクリューコンベヤ１ｃを内蔵すると共に、第三ケーシング２ｃ内にて前記溶融プラスチックを前記加熱ヒータにより、１２０〜２００℃程度の比較的中温で加熱しながら、スクリューコンベヤ１ｃにより所定の圧力をかけて筒状ケーシング２の出口８から略円柱形状の樹脂固形物が押し出されるよう、スクリューコンベヤ１ｃの螺旋ピッチを前記排出方向へ向けて漸次狭くなるようにし、且つ第三ケーシング２ｃの上面に開設した投入口２ｃ’にホッパー４ｃを接続したものである。そうして、混合混練部ｂから供給される溶融プラスチックをスクリューコンベヤ１ｃで混練しながら、投入口２ｃ’から投入される磁性をもつ金属粉末７をその溶融プラスチックの表面層部分に略均一に分散して混合させると共に、該溶融プラスチックを所定の押し出し圧力をかけながら加圧成形して、略円柱形状の樹脂固形物を切断部ｄに供給するよう構成されている。
【００２２】
切断部ｄは、成形部ｃから押し出される略円柱形状の樹脂固形物を所定長さの樹脂固形物Ｂに切断する切断機からなっている。
【００２３】
上記スクリューコンベヤ１ａとリボンコンベヤ１ｂ、リボンコンベヤ１ｂとスクリューコンベヤ１ｃは、夫々ボルト締め等の締結手段で着脱自在に連結されて混合混練コンベヤ１を形成し、また上記第一ケーシング２ａと第二ケーシング２ｂ、第二ケーシング２ｂと第三ケーシング２ｃは、夫々ボルト締め等の締結手段で着脱自在に連結されて筒状ケーシング２を形成しており、これにより、任意のコンベヤ１ａ，１ｂ，１ｃを交換することができるようになっている。
すなわち、長期の使用により消耗したコンベヤ１ａ，１ｂ，１ｃ、特に成形圧（押し出し圧）がかかるため消耗が激しい成形部ｃのスクリューコンベヤ１ｃを適時に交換し得るようになっている。
【００２４】
投入口２ａ’から投入される粉状プラスチック５は、水素原子及び炭素原子を持つプラスチック、例えばポリプロピレンなどの使用済みプラスチックを粉砕機により粉砕して粉状にしたもので、本例では粒径が約５ｍｍの粉状プラスチックを用いる。
【００２５】
投入口２ｂ’から投入される粉状金属酸化物６は、電気炉製鋼過程において生成される、例えば粒径が１０μｍ以下である製鋼ダストを用いる。
【００２６】
投入口２ｃ’から投入される金属粉末７は、磁性をもつ金属粉末（マグネットによる吸着が可能な金属の粉末）であれば良いが、本例では粒径が５ｍｍ以下の鉄の粉末を用いる。
【００２７】
以上の構成になる本例の溶融混練成形機Ａによる樹脂固形物Ｂの製造について説明すれば、まず、ホッパー４ａに投入された粉状プラスチック５が投入口２ａ’から混練部ａに供給され、混練部ａにて、その粉状プラスチック５を、比較的低温で一次加熱しながらスクリューコンベヤ１ａで混練して半溶融プラスチックにする。次いで、ホッパー４ｂに投入された粉状金属酸化物６が投入口２ｂ’から混合混練部ｂに供給され、混合混練部ｂでは、混練部ａから供給される半溶融プラスチックを、比較的高温で二次加熱しながらリボンコンベヤ１ｂで混練して溶融プラスチックにし、且つその溶融プラスチック中に前記粉状金属酸化物６を略均一に分散して混合させる。さらに、ホッパー４ｃに投入されたＦｅ粉末７が投入口２ｃ’から成形部ｃに供給され、成形部ｃでは、混合混練部ｂから供給される溶融プラスチックを比較的中温で三次加熱すると共にスクリューコンベア１ｃで加圧しながら混練し、且つその溶融プラスチックの表面層部分に鉄粉末７を略均一に含有させる。さらに、成形部ｃから押し出される略円柱状に成形された樹脂固形物を、切断部ｄにて、形状、寸法等を自由に選択して、所要形状・所要寸法に切断して樹脂固形物Ｂを得る。
【００２８】
このようにして成形された樹脂固形物Ｂは、粉状金属酸化物６の周囲に、プラスチック５が均一に分散されて取り囲むように存在し、該プラスチック中の水素原子及び炭素原子が、樹脂固形物Ｂを電気炉中で溶解させた際、金属酸化物の分子中の酸素と速やかに反応し該酸化物を効率良く還元することができる。
また、樹脂固形物Ｂの表面層部分には、鉄粉末７が略均一に分散しているので、該樹脂固形物Ｂをマグネット搬送機で吸着して容易に取り扱うことが可能になる。
【００２９】
尚、上述した実施形態では、溶融混練成形機Ａの末端部を成形部ｃとし、該成形部ｃにて溶融プラスチックに所定の押し出し圧力をかけて略円柱状の樹脂固形物を押し出し、加圧成形するようにしたが、この場合、成形部ｃのスクリューコンベヤ１ｃの消耗が激しくなる。
よって、この成形部ｃに代えて、スクリューコンベヤ１ｃの螺旋ピッチを均等にするなどして押し出し圧力を小さくし、溶融プラスチックの表面層部分に鉄粉末７を略均一に含有させる混合のみを行う混合部を混合混練部ｂの二次側に連結しても良い。またこの場合、前記成形部ｃに代えた混合部から供給される溶融プラスチックに所定の圧力をかけて所要形状の固形物に加圧成形するプレス成形機からなる成形部を、上述の切断部ｄに代えて筒状ケーシング２の出口８に配設する。
【００３０】
また、本発明による金属酸化物の還元効果を得るためには、樹脂固形物の成形に際し、上述した磁性をもつ金属粉末７は必ずしも添加する必要はない。
また、還元しようとする金属酸化物の特性の違いに対応したり、樹脂固形物Ｂに製鋼用助剤としての各種機能等を付与するために、磁性をもつ金属粉末７に代えて、所望の還元特性や助剤機能を発揮する他の金属粉末やコークス、石灰などを添加することもできる。
またその場合、第一〜第三ケーシング２ａ〜２ｃに内蔵するコンベヤは、前述のスクリューコンベヤやリボンコンベヤ１ａ〜１ｃに限定されるものではなく、添加する材料の性質や硬度、粒径などに応じて、適宜なコンベヤを任意に選択して用いることができる。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例を参照して、本発明をさらに具体的に説明する。
まず、電気炉製鋼過程で発生する製鋼ダスト中に含まれる成分とその含有量（％）を分析すると共に、その成分中の金属酸化物における還元が可能なもの（可）と困難なもの（否）を判別し、且つ、還元可能な金属酸化物において還元される酸素の量を算出した。結果を表１に示す。
【００３２】
【表１】
2004052002.tif 000003
【００３３】
表中記載のように、ＭｇＯ，Ａｌ２Ｏ３，ＴｉＯ２等の金属酸化物は、一般の方法では還元が困難なため還元否とし、Ｃｒ２Ｏ３，ＭｎＯ，Ｆｅ２Ｏ３，ＮｉＯ，ＣｕＯ，ＺｎＯ，ＳｎＯ，ＰｂＯ等の金属酸化物は、溶解温度１６００℃程度で容易に還元するので還元可と判別した。
【００３４】
これら還元可の各金属酸化物において、還元される金属の原子量、すなわち、Ｃｒ：５２．０１，Ｍｎ：５４．９４，Ｆｅ：５５．８５，Ｎｉ：５８．７１，Ｃｕ：６３．５４，Ｚｎ：６５．３８，Ｓｎ：１１８．７０，Ｐｂ：２０７．２１，Ｏ：１６に基づき、各金属酸化物１ｋｇ中の酸素の量を算出し、その算出値に基づき製鋼ダスト１ｋｇ中の各金属酸化物における各金属元素と化合している酸素の量（還元される酸素量）を算出した。
【００３５】
例えば、Ｃｒ２Ｏ３　１ｋｇ中の酸素の量は、
（１６×３）／（５２．０１×２＋１６×３）＝０．３１５ｋｇ
であり、従って、製鋼ダスト１ｋｇ中のＣｒと化合している酸素の量は、
０．６７／１００×０．３１５７＝０．００２１１６ｋｇ（約０．２１２％）
である。
【００３６】
また、ＭｎＯ　１ｋｇ中の酸素の量は、
１６／（５４．９４＋１６）＝０．２２５５ｋｇ
であり、従って、製鋼ダスト１ｋｇ中のＭｎと化合している酸素の量は、
２．１／１００×０．２２５５＝０．００４７３６ｋｇ（約０．４７４％）
である。
【００３７】
同様にして、Ｆｅ２Ｏ３，ＮｉＯ，ＣｕＯ，ＺｎＯ，ＳｎＯ，ＰｂＯ等の１ｋｇ中の酸素の量と、これに基づく製鋼ダスト１ｋｇ中のＦｅ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｚｎ，Ｓｎ，Ｐｂと化合している酸素の量を算出し、さらにこれら算出値を加算して、製鋼ダスト１ｋｇ中に含まれるＣｒ２Ｏ３，ＭｎＯ，Ｆｅ２Ｏ３，ＮｉＯ，ＣｕＯ，ＺｎＯ，ＳｎＯ，ＰｂＯ等の金属酸化物と化合している酸素量の合計：１５．５１１％＝０．１５５１１を算出した。
【００３８】
次いで、上記金属酸化物の還元に必要なプラスチックの量を、ポリプロピレン（ＰＰ）を用いた場合について、以下の化学式に基づき算出した。
反応式
６ｎＯ２−＋〔ＣＨ２−ＣＨ（ＣＨ３）〕ｎ＝３ｎＣＯ＋３ｎＨ２Ｏ
反応する重量比酸素
酸素：ＰＰ＝９６ｎ：４２ｎ＝１：０．４３８
従って、酸素１ｋｇを還元するために必要とするＰＰの量は０．４３８ｋｇであり、製鋼ダスト１ｋｇを還元するために必要な理論上のＰＰ量は、
０．１５５１１×０．４３８＝０．０６７９ｋｇ
すなわち、約６８ｇ（約７％）であるとの結論を得た。
【００３９】
このようにして、電気炉製鋼過程において生成される製鋼ダスト等の金属酸化物の還元には、理論上、金属酸化物に対し約７％のプラスチックが必要であることを確認した。
さらに、上記した溶融混練成形機Ａにより、粉状プラスチックと粉状金属酸化物の配合比率を代えた成形テストを繰り返し、粉状プラスッチックの添加量が１０％未満（粉状金属酸化物が９０％を超える）であると樹脂固形物への成形が困難であるとの知見を得、粉状プラスチックを１０％以上添加し、粉状金属酸化物を９０％以下添加することが好ましいことを確認すると共に、樹脂固形物を効率良く成形するには粉状プラスチックの添加量が５０〜７０％程度であることが好ましいことを確認した。
【００４０】
次に、上記した溶融混練成形機Ａを用いて、使用済みポリプロピレンを粒径約５ｍｍに粉砕した粉状プラスチックと、粉状金属酸化物としての製鋼ダスト（粒径約１０μｍ）と、それ以外の添加物として石灰を添加してこれらを混練し、配合成分、配合割合の異なる樹脂固形物（試料Ｎｏ．１〜１４）を得た。各試料における添加成分とその割合を表２に示す。
【００４１】
【表２】
2004052002.tif 000004
【００４２】
これら各試料について、溶融混練成形機Ａによる樹脂固形物への成形性能試験を行った。粉状プラスチックの配合割合が１０％以上である場合（試料Ｎｏ．２〜６）は、スクリューコンベヤ，リボンコンベヤ１ａ〜１ｃに対する負担が軽減され、短時間での成形が可能であると共に、装置に係る負担が少なくて済むので、成形性能良しと判定した。粉状プラスチックの配合割合が５０％以上である場合（試料Ｎｏ．７〜１２）は、前記効果が顕著であるため、成形性能良好と判定した。
【００４３】
また、これら各試料を、出力５０ｋｗの高周波誘導加熱装置に投入して金属還元性能試験を行った。粉状プラスチックの配合割合が１０％以上である場合（試料Ｎｏ．２〜１２）は、所定量の金属の還元がなされていることが確認できたので、還元性能良しと判定した。
【００４４】
一方、粉状プラスチックの配合割合が１０％未満である場合（試料Ｎｏ．１）は、スクリューコンベヤ，リボンコンベヤ１ａ〜１ｃに対する負担が大きく、成形に時間がかかると共に、装置に係る負担が大きいので、成形性能悪いと判定した。
また、粉状プラスチックの配合割合が１０％以上であっても、最初から溶融プラスチックとしたものに粉状金属酸化物を混合させた場合（試料Ｎｏ．１３，１４）は、粉状金属酸化物の混合が均一になされないので成形性悪いと判定すると共に、この試料を、出力５０ｋｗの高周波誘導加熱装置に投入して金属還元性能試験を行った場合、得られた還元金属の量が試料Ｎｏ．６，７よりも少なかったので、還元性能がやや落ちると判定した。
【００４５】
また、上記各試料について鉄粉末を添加して得た樹脂固形物に対し、マグネット搬送機による吸着を試みたところ、ハンドリング作業を良好に行えることが確認できた。
【００４６】
【発明の効果】
本発明は以上説明したように構成したので、以下のような効果を奏する。
（請求項１、５）
プラスチックを二段階で溶融した後にその溶融プラスチックに金属酸化物を混合混練して樹脂固形物を成形し、この樹脂固形物を電気炉中に投入することで、前記金属酸化物を確実に還元することができる。従って、再利用が難しく最終処理にコストがかかっていた電気炉製鋼過程等で生成される金属酸化物を、低コストで効率良く還元し、再利用することができる。
【００４７】
（請求項２）
電気炉製鋼過程で生成される粉状金属酸化物の還元材料として使用済みプラスチックを用いたので、従来廃棄処理されていた金属酸化物と廃プラスチックを有効に活用して、極めて低コストで効率良く還元効果を得ることができる。また、粉状プラスチックを二段階で溶融した後に粉状金属酸化物を混合混練して得られた樹脂固形物は、粉状金属酸化物の周囲に、プラスチックが均一に取り囲むように存在し、そのプラスチック中の水素原子及び炭素原子が、樹脂固形物を電気炉中に投入した際、金属酸化物の分子中の酸素と速やかに反応し該金属酸化物を極めて効率良く確実に還元することができる。
【００４８】
（請求項３、６、７）
溶融混練成形機を用いることで、請求項２の効果を得られる樹脂固形物を低コストで簡単に成形することができる。また、プラスチックを二段階で溶融することで、混練成形機による溶融時間、混合混練コンベヤの長さを短縮することができ、装置コスト、製造コストの低減を図ることができる。
加えて、請求項６では、長期の使用により消耗したコンベヤ、特に成形圧（押し出し圧）がかかるため消耗が激しい第二スクリューコンベヤを適時に交換することができる。また請求項７では、各コンベヤにかかる押し出し圧が低減されるので、コンベヤの消耗を少なくすることができる。
【００４９】
（請求項４）
溶融プラスチックを比較的中温で加熱しながら磁性金属粉末を混合混練することで、表面に磁性金属粉末含有層を有する樹脂固形物が確実に得られるので、マグネット搬送機によるハンドリングが可能になり、溶解炉や熱炉等への投入作業などを効率良く行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ｉ）は本発明に係る金属酸化物の還元に用いる樹脂固形物の成形装置の簡略断面図、（ｉｉ）はその成形装置で成形した樹脂固形物の断面図である。
【符号の説明】
Ａ：溶融混練成形機
ａ：混練部
ｂ：混合混練部
ｃ：成形部
１：混合混練コンベヤ
１ａ：スクリューコンベヤ
１ｂ：リボンコンベヤ
１ｃ：スクリューコンベヤ（第二スクリューコンベヤ）
２：筒状ケーシング
２ａ’，２ｂ’，２ｃ’：投入口
５：粉状プラスチック
６：粉状金属酸化物
７：鉄粉末（磁性をもつ金属粉末）
Ｂ：樹脂固形物
【図１】
2004052002.tif 000005