(57)【要約】【課題】低温定着性、耐巻き付性及び定着器の信頼性に優れ、フルカラー画像の発色性、ＯＨＰ画像の透明性、高精細な画像再現に優れ、耐ブロッキング性に優れ、現像器内のストレス等によるトナー性状の変化による画像欠陥が生じない画像形成方法を提供する。【解決手段】表面層がフッ素樹脂であり、表面層とコアの間にゴム弾性層を有する加熱定着ロールと該加熱定着ロールに圧接させ、トナーを画像担持体上に定着させる定着ニップを形成する加圧部材とを有する画像定着装置を用い、結着樹脂、着色剤、離型剤を含有するトナーを用いて画像を形成し、前記定着ニップ部にかかる圧力の平均値が０．８ｋｇ／ｃｍ２〜２．０ｋｇ／ｃｍ２であり、前記トナーが、トナーＴｇが４５℃〜５５℃、前記離型剤の吸熱ピーク温度が６５℃〜９０℃、及び前記離型剤の吸熱ピークの吸熱量が８Ｊ／ｇ〜３０Ｊ／ｇの各条件を満たすトナーであることを特徴とする画像形成方法。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面層がフッ素樹脂であり、表面層とコアの間にゴム弾性層を有する加熱定着ロールと、該加熱定着ロールに圧接させることにより、トナーを画像担持体上に定着させる定着ニップを形成する加圧部材と、を有する画像定着装置を用い、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナーを用いて画像を形成する画像形成方法であって、
前記定着ニップ部にかかる圧力の平均値が０．８ｋｇ／ｃｍ２〜２．０ｋｇ／ｃｍ２であり、
更に、前記トナーが、トナーＴｇが４５℃〜５５℃、前記離型剤の吸熱ピーク温度が６５℃〜９０℃、及び前記離型剤の吸熱ピークの吸熱量が８Ｊ／ｇ〜３０Ｊ／ｇの各条件を満たすトナーであることを特徴とする画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンター、ファクシミリなどで、電子写真法、静電記録法等に用いられる静電荷現像用トナーにより、形成された画像を記録材に加熱加圧定着する画像形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法など静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法に於いては帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。ここで用いられる現像剤には、トナーとキャリアからなる２成分現像剤と、磁性トナー又は非磁性トナーを単独で用いる１成分現像剤とが知られている。それらのトナーの製造は、通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却後、微粉砕・分級する混練粉砕法が用いられている。これらトナーは、必要に応じて流動性やクリーニング性を改善する目的で無機、有機の微粒子をトナー粒子表面に添加することもある。これらの方法はかなり優れたトナーを製造できるが、次のような問題点を有している。
【０００３】
通常の混練粉砕法では、トナー形状及びトナーの表面構造が不定形であり、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化し、トナー形状及び表面構造を積極的に制御することは困難である。また、混練粉砕法では材料の選択範囲に制約がある。具体的には、樹脂・着色剤分散体が十分に脆く、経済的に可能な製造装置で微粉砕されるものでなければならない。ところが、樹脂・着色剤分散体を脆くすると、現像機中で機械的せん断力などを受けて微粉を発生させたり、トナー形状に変化をきたすことがある。その結果、２成分現像剤では微粉がキャリア表面に固着して現像剤の帯電性の劣化を加速したり、１成分現像剤では粒度分布が拡大してトナー飛散を生じたり、トナー形状の変化による現像性の低下により画質の劣化を生じさせやすくなる。
【０００４】
また、現在最も一般的に用いられている定着方法である、熱ローラーによる圧着加熱方式は熱効率が極めて良好で、迅速に定着を行うことができ、高速度電子写真複写機において非常に有効である。この方式で、トナーを定着させる場合、定着器の信頼性や装置の簡素化のために、トナー中にワックス等の離型剤を含有させたトナーを用いる方法が用いられている。このように、ワックスなどの離型剤を多量に内添したトナーは、熱可塑性樹脂との組み合せによっては、トナー表面への離型剤の露出に影響が出ることが多い。特に高分子量成分により弾性が増してやや粉砕されにくい樹脂と、ポリエチレンのような脆いワックスとの組み合せでは、トナー表面にポリエチレンの露出が多く見られる。これは定着時の離型性や感光体上からの未転写トナーのクリーニングには有利であるものの、表層のポリエチレンが機械力で簡単に移行して現像ロールや感光体、キャリアを汚染しやすくなり、信頼性の低下につながる。
【０００５】
さらに、トナー形状が不定形になると、流動性助剤を添加しても流動性を十分に確保することができず、使用中に機械的せん断力でトナー表面の微粒子がトナー凹部分に移動して経時的に流動性を低下させたり、流動性助剤のトナー内部への埋没を起こして現像性、転写性、クリーニング性が悪化してしまう。また、クリーニングにより回収されたトナーを再び現像機に戻して使用すると、さらに画質を低下しやすくなる。これらを防ぐために、流動性助剤をさらに増加させると感光体上に黒点が発生したり助剤粒子が飛散するなどの問題が生じてしまう。
【０００６】
近年、トナー形状及び表面構造を積極的に制御する方法として、乳化重合凝集法によるトナーの製造方法が提案されている。これらは、一般に乳化重合などにより樹脂微粒子分散液を調製し、一方、溶媒に着色剤を分散した着色剤分散液を調製して両者を混合し、トナー粒径に対応する凝集粒子を形成し、これを加熱することによって融合・合一してトナーを製造する方法である。この乳化重合凝集法によると、加熱温度条件を選択することにより、トナー形状を不定形から球形まで任意に制御することができ、混練粉砕法により製造されるトナーの様に、離型剤が表面に多量に偏在することもない（例えば、特許文献１及び２参照。）。
【０００７】
さらに、樹脂、着色剤、離型剤の凝集粒子を形成後に、樹脂微粒子分散液を追加添加することにより、粒子表面に樹脂層を形成することで、着色剤、離型剤の表面露出を更に抑制する方法も提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
【０００８】
しかし、これらの方法のトナーでも、オイルレス定着時のオフセット性、耐巻き付性、低温定着性を十分に獲得し、高い発色性やＯＨＰ透明性を得るためには、定着器の加熱ロールと加圧ロール間に高い圧力をかけ、定着時に離型剤の溶出を促進させ、加熱ロールとトナー層の離型性を高める必要がある。このように、加熱ロールと加圧ロール間に高い圧力をかけた場合、ロール表面にかかるストレスが大きくなり、表面の磨耗を促進するため、定着器の維持性に問題が出る。さらに、オイルレス定着を行うために、離型性の高いフッ素樹脂を表面層に用いる場合、樹脂自体が比較的柔らかいため、磨耗が顕著になる。また、加熱ロールに弾性層を有する場合は、熱と高圧によるストレスのため、弾性劣化が進行しやすくなり、経時で定着ニップ部の圧力が減少したり、弾性層に亀裂が入ったりして、定着器の信頼性が損なわれてしまう。特に、フルカラートナーを定着させる場合は、単色トナーを定着させる場合と異なり、複数のカラートナーを十分混色させ、発色性を高める必要がある。この場合、低温で発色性を高めるためには、定着時のニップ圧力をさらに高くする必要があり、定着器の信頼性がさらに低下する（例えば、特許文献４参照。）。
【０００９】
前記定着器の信頼性に関する課題に対して、ロール表面に、オフセット防止剤及びローラー表面の疲労を防止するためにシリコーンオイルの如き離型性の良い液体の薄膜でローラー表面を被覆することが行われているが、オフセット防止用液体を供給するための装置が必要なため、定着装置が複雑になる等の問題点を有している。
また、最近では、高画質化への要求が高まり、特にカラー画像形成においては、高精細な画像を実現するためにトナーの小径化傾向が著しい。しかし、従来の粒度分布のままでの単純な小径化では、微粉側トナーの存在により、キャリアや感光体の汚染、トナー飛散などの問題が顕著になり、高画質と高信頼性を同時に実現することが困難であった。これを解決するためには、粒度分布をシャープにし、かつ小粒径化を図ることが重要になる。
【００１０】
更に、デジタルフルカラー複写機やプリンターにおいては色画像原稿をＢ（ブルー）、Ｒ（レッド）、Ｇ（グリーン）の各フィルターで色分解した後にオリジナル原稿に対応した２０〜７０μｍのドット径からなる潜像をＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（黒）の各現像剤を用いて減色混合作用を利用して現像する。従来の白黒複写機に比し、デジタルフルカラー複写機等は多量の現像剤を転写させる必要があり、かつ小径のドット径に対応する必要がある。このため、高精細な画像再現性を得るためには、電子写真プロセスでの画像乱れ、特に色重ね時においてトナー層厚が大きくなった場合の画像乱れを抑制する必要がある。このため、均一帯電性、持続性、トナー強度、粒度分布のシャープネス、小粒径化、トナー形状の球形化、がますます重要になる。また、これらのマシンの高速化や省エネルギー性能等に応えるために一層の低温定着性が必要になる。特に、デジタルフルカラー複写機等の原稿読み取り装置を持つ場合は、多色読み取り装置の消費電力が比較的大きいため、定着装置のよりいっそうの低電力化が必要となり、低温定着性能の向上が望まれる。これらの点を考慮すると、粒度分布がシャープで小粒子径の製造に適した凝集・融合合一法で製造されたトナーが優れた特性を有している。
【００１１】
上述のように電子写真プロセスにおいては、様々な機械的ストレスの下でもトナーが安定して特性を維持するために、トナー表面への離型剤の露出を抑制する必要がある。さらに、定着器の信頼性と低温定着性を得るために、低温低圧下においても、十分な定着性を有し、耐巻き付性、耐ホットオフセット性を維持するために、トナーの溶融特性や離型剤の染み出し性を制御する必要がある。さらに、フルカラーの高画質化のためには、トナーの粒度分布のシャープ化、小粒径化、球形化が必要となる。
【００１２】
【特許文献１】
特開昭６３−２８２７５２号公報
【特許文献２】
特開平６−２５０４３９号公報
【特許文献３】
特許第３１４１７８３号公報
【特許文献４】
特開平４−３５６０５７号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記課題を解決することを目的とする。即ち、低温定着性、耐巻き付性及び定着器の信頼性に優れ、フルカラー画像の発色性、ＯＨＰ画像の透明性、高精細な画像再現に優れ、耐ブロッキング性に優れ、現像器内のストレス等によるトナー性状の変化による画像欠陥が生じない画像形成方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下記の本発明により、上記の課題を解決した。即ち、本発明は、
＜１＞  表面層がフッ素樹脂であり、表面層とコアの間にゴム弾性層を有する加熱定着ロールと、該加熱定着ロールに圧接させることにより、トナーを画像担持体上に定着させる定着ニップを形成する加圧部材と、を有する画像定着装置を用い、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナーを用いて画像を形成する画像形成方法であって、前記定着ニップ部にかかる圧力の平均値が０．８ｋｇ／ｃｍ２〜２．０ｋｇ／ｃｍ２であり、更に、前記トナーが、トナーＴｇが４５℃〜５５℃、前記離型剤の吸熱ピーク温度が６５℃〜９０℃、及び前記離型剤の吸熱ピークの吸熱量が８Ｊ／ｇ〜３０Ｊ／ｇの各条件を満たすトナーであることを特徴とする画像形成方法である。
【００１５】
＜２＞  前記トナーの１００℃におけるフローテスタ−粘度が、１００００Ｐａ・ｓ〜３００００Ｐａ・ｓであることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。
＜３＞  前記離型剤が、パラフィン系ワックスであることを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載の画像形成方法である。
【００１６】
＜４＞  前記トナーが、体積平均粒子径が４〜９μｍ、及び平均円形度が０．９７８以上の条件を満たすトナーであることを特徴とする＜１＞〜＜３＞の何れか１つに記載の画像形成方法である。
＜５＞  前記トナーが、体積粒度分布指数（ＧＳＤｖ）が１．２５以下、個数粒度分布指数（ＧＳＤｐ）が１．３以下の条件を満たすトナーであることを特徴とする＜１＞〜＜４＞の何れか１つに記載の画像形成方法である。
【００１７】
＜６＞  少なくとも、前記結着樹脂の微粒子からなる微粒子分散液と、前記着色剤からなる着色剤分散液と、離型剤分散液とを混合し、樹脂微粒子と着色剤の凝集粒子分散液を形成した後、これを前記離型剤の吸熱ピーク温度以上の温度に加熱せしめ融合・合一する工程を有する製造法により製造されるトナーであることを特徴とする＜１＞〜＜５＞の何れか１つに記載の画像形成方法である。
＜７＞  前記加熱定着ロールの表面層が、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体であることを特徴とする＜１＞〜＜６＞の何れか１つに記載の画像形成方法である。
【００１８】
＜８＞  前記加圧部材が、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体の表面層を有し、基材がポリイミド樹脂からなるエンドレスベルトであることを特徴とする＜１＞〜＜７＞の何れか１つに記載の画像形成方法である。
＜９＞  定着ニップ部の圧力分布において、出口側の圧力が入り口側の圧力よりも高いことを特徴とする＜１＞〜＜８＞の何れか１つに記載の画像形成方法である。
【００１９】
【発明の実施形態】
本発明の画像形成方法について説明する。
本発明の画像形成方法は、表面層がフッ素樹脂であり、表面層とコアの間にシリコーンゴム弾性層を有する加熱定着ロールと、該加熱定着ロールに圧接させることにより、トナーを画像担持体上に定着させる定着ニップを形成する加圧部材と、を有する画像定着装置を用い、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有するトナーを用いて画像を形成する画像形成方法であって、前記定着ニップ部にかかる圧力の平均値が０．８ｋｇ／ｃｍ２〜２．０ｋｇ／ｃｍ２であり、前記トナーが、Ｔｇが４５℃〜５５℃、吸熱ピーク温度が６５℃〜９０℃、及び吸熱ピークの吸熱量が８Ｊ／ｇ〜３０Ｊ／ｇの各条件を満たすトナーであることを特徴とする。
【００２０】
本発明に係る加熱定着ロールは、表面層がフッ素樹脂であり、表面層とコアの間にゴム弾性層を有する。トナーを画像担持体上に定着させる場合、トナーの加熱定着ロールへの付着を抑制する必要があるが、フッ素樹脂は表面エネルギーが低いため、フッ素樹脂を表面層に用いることにより、耐ホットオフセット性が向上する。前記フッ素樹脂の中でも、テトラフルオロエチレン共重合体やテトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体は表面エネルギーが特に低いので好ましい。更にテトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体は、高温域で連続使用する場合の耐久性に優れ、加工性にも優れるのでより好ましい。特に重合末端をフッ化処理したテトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体が好ましい。
【００２１】
また、前記表面層の厚さは、耐摩耗性や、表面層の強度の点から１０μｍ以上であることが好ましく、定着時のトナー像への密着がより良好となり、より効率的に熱伝達を行える点で５０μｍ以下であることがより好ましい。
【００２２】
前記加熱定着ロールにゴム弾性層を設けることにより、トナーに加熱ロールを圧接する際の密着性が向上し、トナーへの均一に熱供与ができる。本発明においてはゴム弾性層は、耐熱性の点から、シリコーンゴムを用いるシリコーンゴム弾性層であることが好ましい。前記ゴム弾性層に用いられるゴム硬度（ＪＩＳ−Ａ）は、低圧でも十分に変形し圧力ストレスによる耐久性の点から、１５度〜４５度が好ましい。また、熱伝導性の点から、シリコーンゴム弾性層等のゴム弾性層中にアルミナ等の熱伝導材料を分散させたものが好ましい。前記ゴム弾性層の厚さは、効率的な熱伝達と、トナー層への密着性の点から、０．２ｍｍ〜１．０ｍｍであることが好ましい。
【００２３】
前記加熱定着ロールにおけるコアの材料としては、強度と熱容量、熱伝導率の点から、アルミニウム合金、鉄合金、銅合金等の材料を用いることができる。定着装置のウオームアップ時間の点と強度の点から、コアの材料としては、肉厚が０．１ｍｍ〜０．５ｍｍの高張力鋼管を用いることが好ましい。
【００２４】
前記加圧部材は、加圧ロール、加圧ベルト、加圧パッド等を用いることができるが、エンドレスベルトを加圧ベルトとして用い、加圧ベルトの内側からパッドによりニップを形成する方式が、前記加熱定着ロールが小径であっても、広いニップ幅を該加熱定着ロールとの組合せで得ることが可能となり、更に定着器の小型軽量化が可能となる点で好ましい。また、パッドの設計により圧力分布を自由に制御できる点でも、エンドレスベルトを加圧ベルトとして用いることが好ましい。
【００２５】
前記エンドレスベルトの材質としては、耐熱性、機械的強度の点からポリイミド系材料が好ましい。また、テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体の表面層を有し、基材がポリイミド樹脂からなる加圧部材が好ましい。上述の構成にすることにより、両面定着時の裏面オフセットを抑制する効果が顕著となる。
【００２６】
本発明においては、定着ニップ部にかける圧力は、０．８ｋｇ／ｃｍ２〜２ｋｇ／ｃｍ２であり、好ましくは１．０〜１．８ｋｇ／ｃｍ２である。前記定着ニップ部にかける圧力が０．８ｋｇ／ｃｍ２未満になると、定着ニップ部でのトナーの溶融が不十分となり、発色性が悪化したり、画像にムラが現れたりする。一方、前記定着ニップ部にかける圧力が２ｋｇ／ｃｍ２を超えると、定着ニップ部で受ける加熱ロール表面層やゴム弾性層のストレス、加圧部材表面の受けるストレスにより、表面層の磨耗が急激に促進されたり、ゴム弾性層の劣化を引き起こしたりする。
【００２７】
また、前記定着ニップ部の圧力分布は、ニップ中心に対して、出口側の圧力を入り口側の圧力より高く設定することにより、用紙の排出方向と加熱ロールの回転方向との角度を広く取れるため、耐巻き付性の点で好ましい。より好ましくは、出口側の圧力が入り口側の圧力に対して、２倍以上であることが好ましい。また、弾性層への局所的なストレスが大きくなるため、出口側の圧力は、入り口側の圧力に対して、５倍以下であることがより好ましい。
【００２８】
本発明に係るトナーは、トナーＴｇ（ガラス転移温度）が４５℃〜５５℃である。前記トナーＴｇが４５℃より低くなると、低温定着性は良好だが、耐ブロッキング性が悪化してしまう。一方、前記トナーＴｇが５５℃より高くなると、最低定着温度が高くなってしまう。耐ブロッキング性と最低定着温度の関係から、好ましいトナーＴｇは４８℃〜５３℃である。
【００２９】
本発明に係るトナーは、該トナーに内添される離型剤の吸熱ピーク温度が６５℃〜９０℃である。前記吸熱ピーク温度が６５℃未満であると、離型剤のトナー内部の分散ドメインが大きくなり、ＯＨＰ透明性や、耐ブロッキング性が悪化してしまう。また、吸熱ピーク温度が９０℃を超えると、長期走行時に発生する加熱ロールのコントロール温度の実効振れ幅の低温側で、耐巻き付性が悪化してしまう。この傾向は初期的には顕著ではないが、長期走行により加熱ロールの表面層がストレスを受けた場合に顕著になる。好ましい前記吸熱ピーク温度は、７０℃〜８０℃の範囲である。
【００３０】
また、前記離型剤の吸熱ピークの吸熱量は、８Ｊ／ｇ〜３０Ｊ／ｇである。前記吸熱量が８Ｊ／ｇ未満であると、離型剤の効果を定着時に十分に発揮できず、耐巻き付性や耐ホットオフセット性が悪化してしまう。一方、前記吸熱量が３０Ｊ／ｇを超えると、トナー中での離型剤ドメインの占める割合が大きくなりすぎ、ＯＨＰ透過性や、発色性を阻害してしまう。好ましい前記吸熱量の範囲は、１３Ｊ／ｇ〜２３Ｊ／ｇである。
【００３１】
本発明に係るトナーにおける１００℃でのフローテスター粘度は、１００００Ｐａ・ｓ〜３００００Ｐａ・ｓであることが好ましい。前記フローテスター粘度が１００００Ｐａ・ｓより低い場合は、トナー自体の高温域での自己凝集性が低下するため、耐ホットオフセット性が悪化してしまう場合がある。一方、前記フローテスター粘度が３００００Ｐａ・ｓより高くなると、長期走行時に発生する加熱ロールのコントロール温度の実効振れ幅の低温側で、離型剤の染み出し性が十分でないため、耐巻き付性が悪化してしまう場合がある。この傾向は、初期的には現れないが、長期走行により加熱ロールの表面層がストレスを受けた場合に現れる場合がある。
【００３２】
本発明に係るトナーは、少なくとも、結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有する。以下、本発明に係るトナーについて説明する。
本発明に係るトナーは、体積平均粒子径が４〜９μｍ、及び平均円形度が０．９７８以上の条件を満たすトナーであることが好ましい。
前記体積平均粒径が４μｍ以上であると、遊離離型剤発生を抑制し、トナーの流動性や耐ブロッキング性がより向上する。また、前記体積平均粒径が９μｍ以下であると、より高精細な画像再現が得られる。特に、レーザー又は、ＬＥＤ等により、高解像度の書き込み潜像を忠実に再現するためには、感光体潜像書き込みスポットの長径の１／４以下の体積平均粒径が好ましい。
また、前記平均円形度が０．９７８以上であると、現像時や転写時に発生する画像乱れを抑制する効果がより顕著となる。前記平均円形度は０．９８０以上が０．９８０より好ましい。
【００３３】
更に、本発明に係るトナーは、体積粒度分布指数（ＧＳＤｖ）が１．２５以下、個数粒度分布指数（ＧＳＤｐ）が１．３以下の条件を満たすトナーであることが好ましい。
前記トナーの体積粒度分布指数は、１．２３以下がより好ましい。前記体積粒度分布指数が１．２５以下であると、滑らかな画像再現や、細線の再現性が得られるという効果が顕著となる。
一方、本発明に係るトナーにおける個数粒度分布指数は、１．２８以下がより好ましい。前記個数粒度分布指数が１．３０以下であると、現像時のキャリヤ汚染や現像器のスリーブ汚染を抑制できるという効果が顕著となる。
【００３４】
前記結着樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系単量体とのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの樹脂の中でも、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン系樹脂が好ましく、スチレンとアクリル酸ｎ−ブチルとの共重合体、アクリル酸ｎ−ブチル、ビスフェノールＡ・フマル酸共重合体、スチレンとオレフィンとの共重合体が分散液の安定性の点から特に好ましい。
【００３５】
また、前記結着樹脂成分として、ビニル系単量体を用いる場合は、イオン性界面活性剤などを用い、乳化重合を実施して樹脂粒子分散液を作製することができ、その他の樹脂を用いる場合は、油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、樹脂をそれらの溶剤に解かして水中にイオン性の界面活性剤や高分子電解質とともにホモジナイザーなどの分散機で水中に微粒子に分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂分散液を作製することができる。得られた樹脂微粒子分散液の粒子径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定される。
【００３６】
前記離型剤としては、トナーに添加したときの吸熱ピーク温度が６５℃〜９０℃の範囲にあるものであれば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により融点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィン系ワックス、マイクロクリスタリンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物、石油系ワックス；及びそれらの変性物等が使用できる。これらのワックスの中でも、パラフィン系ワックスが、トナー定着温度領域で、適切な粘性を有するため、染み出し性に優れ、トナーの低温域の巻き付性、高温域での耐ホットオフセット性の面で好ましい。
【００３７】
前記着色剤は、色相角、彩度、明度、耐候性、ＯＨＰ透過性、トナー中での分散性の観点から選択される。例えば、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁性フェライト、マグネタイト等が挙げられる。黄色顔料としては、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、カドミウムイエロー、クロムイエロー、ハンザイエロー、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントイエローＮＣＧ等が挙げられる。
【００３８】
橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等が挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デュポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、エオキシンレッド、アリザリンレーキ等が挙げられる。青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレートなどが挙げられる。
【００３９】
紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等が挙げられる。緑色顔料としては、酸化クロム、クロムグリーン、ピグメントグリーン、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等が挙げられる。
白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等が挙げられる。体質顔料としては、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等が挙げられる。また、染料としては、塩基性、酸性、分散、直接染料等の各種染料、例えば、ニグロシン、メチレンブルー、ローズベンガル、キノリンイエロー、ウルトラマリンブルー等が挙げられる。
【００４０】
そして、これらの着色剤は単独又は混合し、さらには固溶体の状態でも使用できる。また、これらの着色剤は、水中にイオン性界面活性剤、高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに公知の方法で分散液中に分散されるが、例えば、回転せん断型ホモジナイザーやボールミル、サンドミル、アトライター等のメディア式分散機、高圧対向衝突式の分散機等が好ましく用いられる。また、得られた着色剤粒子分散液の粒子径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定される。
【００４１】
前記着色剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対する固形分換算で１〜２０質量部の範囲が好ましい。また、黒色着色剤に磁性体を用いた場合は、他の着色剤とは異なり、３０〜１００質量部の範囲で含有させるのが好ましい。
更に、トナーを磁性トナーとして用いる場合は、磁性粉を含有させてもよい。このような磁性粉としては、磁場中で磁化される物質が用いられ、鉄、コバルト、ニッケルなどの強磁性の粉末、もしくはフェライト、マグネタイト等の化合物などが用いられる。なお、本発明では、水相中でトナーを製造するため、磁性体の水相への移行性に注意を払う必要があり、磁性体表面を疎水化処理等を施して表面を改質することが好ましい。
【００４２】
本発明にかかるトナーは、帯電性を一層向上安定化させるために、帯電制御剤を使用することができる。帯電制御剤としては４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体からなる染料やトリフェニルメタン系顔料など、通常使用される帯電制御剤を使用することができるが、凝集や合一時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染の低減の点から、水に溶解しにくい材料が好適である。
【００４３】
更に、本発明にかかるトナーは、帯電性を安定にするために湿式で無機微粒子を添加することができる。添加する無機微粒子の例としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなど、通常トナー表面に外添して使うものを、イオン性界面活性剤や高分子酸、高分子塩基に分散させて使用することができる。
【００４４】
また、トナーへの流動性付与やクリーニング性向上の目的で、通常のトナーと同様にトナーを乾燥させた後、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子やビニル系樹脂微粒子、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子を乾燥状態でせん断をかけてトナー表面に添加して用いることもできる。
【００４５】
本発明に係るトナーの製造法としては、乳化重合凝集法が好ましい。該乳化重合凝集法によるトナーの製造法とは、少なくとも、前記結着樹脂の微粒子からなる微粒子分散液と、前記着色剤からなる着色剤分散液と、離型剤分散液とを混合し、樹脂微粒子と着色剤の凝集粒子分散液を形成した後、これを前記離型剤の吸熱ピーク温度以上の温度に加熱せしめ融合・合一する工程を有する製造法である。
【００４６】
前記乳化重合凝集法において、前記結着樹脂の微粒子からなる樹脂微粒子分散液の樹脂平均分散径は、着色剤や離型剤の内部分散性がより向上できる点で、１μｍ以下が好ましく、０．５μｍ以下がより好ましい。前記着色剤分散液における着色剤平均分散径は、発色性、ＯＨＰ透過性がより向上する点から、０．５μｍ以下が好ましく、０．３μｍ以下がより好ましい。また、凝集粒子作製の効率の点から、０．０５μｍ以上が更に好ましい。前記離型剤分散液の離型剤平均分散径は、発色性、ＯＨＰ透過性の点から、０．５μｍ以下が好まく、０．３μｍ以下がより好ましい。また、凝集粒子作製の効率の点からは、０．０５μｍ以上が更に好ましい。
以上の点から、本発明に係るトナーの製造法としては、少なくとも、平均分散径が１μｍ以下の前記結着樹脂の微粒子からなる微粒子分散液と、平均分散径が０．５μｍ以下の前記着色剤からなる着色剤分散液と、平均分散径が０．５μｍ以下の離型剤分散液とを混合し、樹脂微粒子と着色剤の凝集粒子分散液を形成した後、これを前記離型剤の吸熱ピーク温度以上の温度に加熱せしめ融合・合一する工程を有する製造法であることがより好ましい。
【００４７】
また、前記乳化重合凝集法において、前記樹脂微粒子分散液、前記着色剤分散液及び前記離型剤分散を、混合し、凝集粒子を形成した後に、樹脂微粒子分散液を追加添加することで、トナー粒子表面を樹脂微粒子で被覆することができる。この方法は、表面の着色剤濃度及び離型剤濃度をより低く抑えることができるため好ましい。凝集粒子を形成した後に、十分に粒子を融合し、粒子内部に離型剤が染み出しやすいように、適切な離型剤ドメイン構造を得るためには、トナーの離型剤吸熱ピーク温度以上に加熱し、融合させることが好ましい。より好ましくは、離型剤の吸熱ピーク温度よりも、１０℃以上高い温度で融合させることが好ましい。
【００４８】
前記離型剤（ワックス類等）分散液は、水中にイオン性界面活性剤、高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに公知の方法で分散し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機などを用いて、融点以上に加熱しながら強い剪断をかけて微粒子化し、１μｍ以下の微粒子の分散液を作製することができる。また、得られた離形剤粒子分散液の平均分散径は、例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定される。
【００４９】
本発明にかかるトナーの製造方法において、乳化重合、着色剤分散、樹脂微粒子分散、離型剤分散、凝集、又はその安定化などに用いる界面活性剤としては、例えば硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤、アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤、またポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤などを併用することも効果的である。分散手段としては、回転せん断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどを使用することができる。
【００５０】
また、樹脂と着色剤からなる複合体を用いる場合、樹脂と着色剤を溶剤中に溶解分散した後、前記の適当な分散剤と共に水中に分散し、加熱、減圧により溶剤を除去して得る方法や、乳化重合により作製された樹脂微粒子表面に機械的せん断力で付与する方法や、電気的に吸着、固定化する方法により作製、準備することができる。これらの方法は、追加粒子としての着色剤の遊離を抑制したり、帯電性の着色剤依存性を改善するのに有効である。
【００５１】
重合終了後、任意の洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナーを得るが、洗浄工程は、帯電性の点からイオン交換水で十分に置換洗浄を施すことが好ましい。また、固液分離工程は、特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好ましい。乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が好ましく用いられる。
【００５２】
以上のように、本発明の画像形成方法は、前記定着ニップ部にかかる圧力の平均値が０．８ｋｇ／ｃｍ２〜２．０ｋｇ／ｃｍ２とし、トナーＴｇが４５℃〜５５℃、前記離型剤の吸熱ピーク温度が６５℃〜９０℃、及び前記離型剤の吸熱ピークの吸熱量が８Ｊ／ｇ〜３０Ｊ／ｇの各条件を満たすトナーを用いることにより、画像定着装置の信頼性と、高画質な画像の両立が可能となる。
【００５３】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
（樹脂微粒子分散液１の調製）
スチレン：３００質量部
ｎ−ブチルアクリレート：１００質量部
アクリル酸：６質量部
ドデカンチオール：２０質量部
四臭化炭素：４質量部
上記の成分を混合溶解し、他方、非イオン性界面活性剤ノニポール４００（花王社製）６ｇ、アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬社製）１０ｇをイオン交換水５００ｇに溶解したものをフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４ｇを溶解した。更にイオン交換水溶液５０ｇを投入した。次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより樹脂微粒子の中心粒径２１０ｎｍ、ガラス転移点５３℃、重量平均分子量Ｍｗ３２０００のアニオン性樹脂微粒子分散液１を得た。
樹脂粒子の中心粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定した。ガラス転移温度は、示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で測定した。重量平均分子量は、ゲルパーミッションクロマトグラフィーで測定した。
尚、以下の樹脂分散液も同様の測定を行った。
【００５４】
（樹脂微粒子分散液２の調製）
スチレン：３３０質量部
ｎ−ブチルアクリレート：７０質量部
アクリル酸：６質量部
ドデカンチオール：２０質量部
四臭化炭素：４質量部
上記の成分を混合溶解し、他方、非イオン性界面活性剤ノニポール４００（花王社製）６ｇ、アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬社製）１０ｇをイオン交換水５００ｇに溶解したものをフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水溶液５０ｇを投入した。次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより樹脂微粒子の中心粒径２４０ｎｍ、ガラス転移点５０℃、重量平均分子量Ｍｗ３８５００のアニオン性樹脂微粒子分散液２を得た。
【００５５】
（樹脂微粒子分散液３の調製）
スチレン：３７０質量部
ｎ−ブチルアクリレート：３０質量部
アクリル酸：８質量部
ドデカンチオール：３０質量部
四臭化炭素：４質量部
上記の成分を混合溶解し、他方、非イオン性界面活性剤ノニポール４００（花王社製）６ｇ、アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬社製）１０ｇをイオン交換水５００ｇに溶解したものをフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水溶液５０ｇを投入した。次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより樹脂微粒子の中心粒径１８０ｎｍ、ガラス転移点６０℃、重量平均分子量Ｍｗ１９０００のアニオン性樹脂微粒子分散液３を得た。
【００５６】
（樹脂微粒子分散液４の調製）
スチレン：３４０質量部
ｎ−ブチルアクリレート：６０質量部
アクリル酸：８質量部
ドデカンチオール：２５質量部
四臭化炭素：４質量部
上記の成分を混合溶解し、他方、非イオン性界面活性剤ノニポール４００（花王社製）４ｇ、アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬社製）８ｇをイオン交換水５００ｇに溶解したものをフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水溶液５０ｇを投入した。次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより樹脂微粒子の中心粒径４３０ｎｍ、ガラス転移点５５．２℃、重量平均分子量Ｍｗ２２０００のアニオン性樹脂微粒子分散液４を得た。
【００５７】
（樹脂微粒子分散液５の調製）
スチレン：３００質量部
ｎ−ブチルアクリレート：１００質量部
アクリル酸：８質量部
ドデカンチオール：３０質量部
四臭化炭素：４質量部
上記の成分を混合溶解し、他方、非イオン性界面活性剤ノニポール４００（花王社製）４ｇ、アニオン性界面活性剤ネオゲンＳＣ（第一工業製薬社製）８ｇをイオン交換水５００ｇに溶解したものをフラスコ中に収容し、上記の混合溶液を添加して分散し乳化して、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水溶液５０ｇを投入した。次いで、系内を十分に窒素で置換した後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより樹脂微粒子の中心粒径２５０ｎｍ、ガラス転移点４５℃、重量平均分子量Ｍｗ１９５００のアニオン性樹脂微粒子分散液５を得た。
【００５８】
（着色剤分散液１（Ｃｙａｎ）の調製）
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）：５０質量部
非イオン性界面活性剤（花王社製、ノニポール４００）：５質量部
イオン交換水：２００質量部
上記の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により１０分間分散し、中心粒径１６８ｎｍの着色剤分散液１を得た。
着色剤粒子の中心粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定した。以下の着色剤分散液も同様の測定を行った。
【００５９】
（着色剤分散液２（Ｙｅｌｌｏｗ）の調製）
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）の代わりに、黄色顔料（クラリアントジャパン社製、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １８０）を同量用いた以外は着色剤分散液１の調製と同様にして、中心粒径が１７７ｎｍの着色剤粒子を含有する着色剤分散液２を得た。
【００６０】
（着色剤分散液３（Ｍａｇｅｎｔａ）の調製）
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）の代わりに、マゼンタ顔料（大日インキ化学社製、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）を同量用いた以外は着色剤分散液１の調製と同様にして、中心径が１８６ｎｍの着色剤粒子を含有する着色剤分散液３を得た。
【００６１】
（着色剤分散液４（Ｂｌａｃｋ）の調製）
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）の代わりに、黒顔料（キャボット社製、カーボンブラック）を同量用いた以外は着色剤分散液１の調製と同様にして、中心径が１５９ｎｍの着色剤粒子を含有する着色剤分散液４を得た。
【００６２】
（着色剤分散液５（Ｃｙａｎ）の調製）
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）：５０質量部
非イオン性界面活性剤（花王社製、ノニポール４００）：５質量部
イオン交換水：２００質量部
上記の成分を混合溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックス）により５分間分散し、中心粒径が４２０ｎｍの着色剤分散液５を得た。
【００６３】
（着色剤分散液６（Ｙｅｌｌｏｗ）の調製）
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）の代わりに、黄色顔料（クラリアントジャパン社製、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  １８０）を同量用いた以外は着色剤分散液５の調製と同様にして、中心径が３２０ｎｍの着色剤粒子を含有する着色剤分散液６を得た。
【００６４】
（着色剤分散液７（Ｍａｇｅｎｔａ）の調製）
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）の代わりに、マゼンタ顔料（大日インキ化学社製、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｒｅｄ  １２２）を同量用いた以外は着色剤分散液５の調製と同様にして、中心径が３５０ｎｍの着色剤粒子を含有する着色剤分散液７を得た。
【００６５】
（着色剤分散液８（Ｂｌａｃｋ）の調製）
シアン顔料（大日精化社製、銅フタロシアニンＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  １５：３）の代わりに、黒顔料（キャボット社製、カーボンブラック）を同量用いた以外は着色剤分散液５の調製と同様にして、中心径が３８０ｎｍの着色剤粒子を含有する着色剤分散液８を得た。
【００６６】
（離型剤分散液１の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ０９、融点７７℃）：５０質量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）：５質量部
イオン交換水：２００質量部
上記の成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ  社製ウルトラタラックスＴ５０で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理を施し、中心径１６０ｎｍの離型剤粒子を含有する離型剤分散液１を得た。
離型剤粒子の中心粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（ＬＡ−７００堀場製作所製）で測定した。以下の離型剤分散液も同様の測定を行った。
【００６７】
（離型剤分散液２の調製）
ポリエチレンワックス（東洋ペトロライト製、ポリワックス１０００、融点１１３℃）：５０質量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）：５質量部
イオン交換水：２００質量部
上記の成分を加圧容器内で１２０℃で加熱攪拌した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理を施し、中心径が２０ｎｍの離型剤粒子を含有する離型剤分散液２を得た。
【００６８】
（離型剤分散液３の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ１１、融点６６℃）：５０質量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）：５質量部
イオン交換水：２００質量部
上記の成分を９５℃に加熱して、ＩＫＡ  社製ウルトラタラックスＴ５０  で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理を施し、中心径が１８０ｎｍの離型剤粒子を含有する離型剤分散液３を得た。
【００６９】
（離型剤分散液４の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ０１９０、融点８８℃）：５０質量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０）：５質量部
イオン交換水：２００質量部
上記の成分を９８℃に加熱して、ＩＫＡ  社製ウルトラタラックスＴ５０  で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理を施し、中心径が３５０ｎｍの離型剤粒子を含有する離型剤分散液４を得た。
【００７０】
（離型剤分散液５の調製）
パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ０５  、融点６４℃）：５０質量部
カチオン性界面活性剤（花王社製、サニゾールＢ５０  ）  ５質量部
イオン交換水  ２００質量部
前記成分を８５℃に加熱して、ＩＫＡ  社製ウルトラタラックスＴ５０  で十分に分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理を施し、中心径１５０ｎｍ
の離型剤粒子を含有する離型剤分散液５を得た。
【００７１】
（トナー１（Ｙｅｌｌｏｗ）の製造）
樹脂微粒子分散液１：２００質量部
着色剤分散液２：２８質量部
離型剤分散液１：３７質量部（固形分換算）
ポリ塩化アルミニウム：１．２３質量部
前記成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＥ  社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら凝集温度５０℃まで加熱した。その後、５０℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液１を３０質量部追加して緩やかに攪拌した。その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを７．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９０℃まで加熱した。その後、ｐＨを３．８まで低下して６時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水による十分な洗浄を行った後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。さらに、４０℃のイオン交換水３Ｌに再度分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してイエロートナー１を得た。
【００７２】
（トナー２（Ｍａｇｅｎｔａ）の製造）
トナー１の製造において、離型剤分散液１の添加量を８．０質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液３  ７．５質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．１とし、融合・合一時間を５時間に、それぞれ変更した以外はトナー１の製造と同様に操作してトナー２を得た。
【００７３】
（トナー３（Ｃｙａｎ）の製造）
トナー１の製造において、離型剤分散液１の添加量を９．０質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液１  ５．０質量部に変更し、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．０に、それぞれ変更した以外はトナー１の製造と同様に操作してトナー３を得た。
【００７４】
（トナー４（Ｂｌａｃｋ）の製造）
トナー１の製造において、離型剤分散液１の添加量を７．０質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液４  ５．０質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．０に、それぞれ変更した以外はトナー１の製造と同様に操作してトナー４を得た。
【００７５】
（トナー５（Ｙｅｌｌｏｗ）の製造）
樹脂微粒子分散液２：２００質量部
着色剤分散液２：２８質量部
離型剤分散液１：４２質量部
ポリ塩化アルミニウム：１．２３質量部
上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＥ  社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら凝集温度４８℃まで加熱した。その後、４８℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液２を３０質量部追加して緩やかに攪拌した。その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを７．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９０℃まで加熱した。その後、ｐＨを３．８まで低下して６時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水による十分な洗浄を行った後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。さらに、４０℃のイオン交換水３Ｌに再度分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してイエロートナー５を得た。
【００７６】
（トナー６（Ｍａｇｅｎｔａ）の製造）
トナー５の製造において、離型剤分散液１の添加量を９．０質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液３  ７．５質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．１とし、融合・合一時間を５時間に、それぞれ変更した以外はトナー５の製造と同様に操作してトナー６を得た。
【００７７】
（トナー７（Ｃｙａｎ）の製造）
トナー５の製造において、離型剤分散液１の添加量を１０．０質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液１  ５．０質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．０に、それぞれ変更した以外はトナー５の製造と同様に操作してトナー７を得た。
【００７８】
（トナー８（Ｂｌａｃｋ）の製造）
トナー５の製造において、離型剤分散液１の添加量を９．０質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液４  ５．０質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．０に、それぞれ変更した以外はトナー５の製造と同様に操作してトトナー８を得た。
【００７９】
（トナー９（Ｙｅｌｌｏｗ）の製造）
樹脂微粒子分散液３：２００質量部
着色剤分散液２：２８質量部
離型剤分散液２：８５質量部
ポリ塩化アルミニウム：１．５質量部
上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＥ  社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら凝集温度６１℃まで加熱した。その後、５４℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液１を３０質量部追加して緩やかに攪拌した。その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを７．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９７℃まで加熱した。その後、ｐＨを６．０まで低下して２時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水による十分な洗浄を行った後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。さらに、４０℃のイオン交換水３Ｌに再度分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してイエロートナー９を得た。
【００８０】
（トナー１０（Ｍａｇｅｎｔａ）の製造）
トナー９の製造において、離型剤分散液２の添加量を１８質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液３  ７．５質量部に、凝集停止後の９７℃到達時の系内ｐＨを６．２に、それぞれ変更した以外はトナー９の製造と同様に操作してトナー１０を得た。
【００８１】
（トナー１１（Ｃｙａｎ）の製造）
トナー９の製造において、離型剤分散液２の添加量を１７質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液１  ５．０質量部に、凝集停止後の９７℃到達時の系内ｐＨに、それぞれ変更した以外はトナー９の製造と同様に操作してトナー１１を得た。
【００８２】
（トナー１２（Ｂｌａｃｋ）の製造）
トナー９の製造において、離型剤分散液２の添加量を１８質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液４  ５．０質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを６．８に、それぞれ変更した以外はトナー９の製造と同様に操作してトナー１２を得た。
【００８３】
（トナー１３（Ｙｅｌｌｏｗ）の製造）
樹脂微粒子分散液４：２００質量部
着色剤分散液２：２８質量部
離型剤分散液３：２５質量部
ポリ塩化アルミニウム：１．５質量部
上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＥ  社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら凝集温度５１℃まで加熱した。その後、５１℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液４を３０質量部追加して緩やかに攪拌した。その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを７．０  に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９０℃まで加熱した。その後、ｐＨを４．３まで低下して５時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水による十分な洗浄を行った後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。さらに、４０℃のイオン交換水３Ｌに再度分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してイエロートナー１３を得た。
【００８４】
（トナー１４（Ｍａｇｅｎｔａ）の製造）
トナー９の製造において、離型剤分散液３の添加量を６．５質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液３  ７．５質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．４とし、融合・合一時間を５時間に、それぞれ変更した以外はトナー１３の製造と同様に操作してトナー１４を得た。
【００８５】
（トナー１５（Ｃｙａｎ）の製造）
トナー９の製造において、離型剤分散液３の添加量を６質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液１  ５．０質量部に変更し、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．５に、それぞれ変更した以外はトナー１３の製造と同様に操作してトナー１５を得た。
【００８６】
（トナー１６（Ｂｌａｃｋ）の製造）
トナー９の製造において、離型剤分散液３の添加量を７質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液４  ５．０質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．２に、それぞれ変更した以外はトナー１３の製造と同様に操作してトナー１６を得た。
【００８７】
（トナー１７（Ｙｅｌｌｏｗ）の製造）
樹脂微粒子分散液１：２００質量部
着色剤分散液６：２８質量部
離型剤分散液１：７０質量部
ポリ塩化アルミニウム：１．５質量部
上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＥ  社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら凝集温度５３℃まで加熱した。その後、５３℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液４を３０質量部追加して緩やかに攪拌した。その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを７．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９０℃まで加熱した。その後、ｐＨを４．２まで低下して５時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水による十分な洗浄を行った後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。さらに、４０℃のイオン交換水３Ｌに再度分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してイエロートナー１７を得た。
【００８８】
（トナー１８（Ｍａｇｅｎｔａ）の製造）
トナー１７の製造において、離型剤分散液１の添加量を１５質量部に、着色剤分散液６  ２８質量部を着色剤分散液７  ７．５質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．４とし、融合・合一時間を５時間に、それぞれ変更した以外はトナー１７の製造と同様に操作してトナー１８を得た。
【００８９】
（トナー１９（Ｃｙａｎ）の製造）
トナー１７の製造において、離型剤分散液１の添加量を１１質量部に、着色剤分散液６  ２８質量部を着色剤分散液５  ５．０質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．５に、それぞれ変更した以外はトナー１７の製造と同様に操作してトナー１９を得た。
【００９０】
（トナー２０（Ｂｌａｃｋ）の製造）
トナー１７の製造において、離型剤分散液１の添加量を７質量部に、着色剤分散液６  ２８質量部を着色剤分散液８  ５．０質量部に、凝集停止後の９０℃到達時の系内ｐＨを４．２に、それぞれ変更した以外はトナー１７の製造と同様に操作してトナー２０を得た。
【００９１】
（トナー２１（Ｙｅｌｌｏｗ）の製造）
樹脂微粒子分散液１：２００質量部
着色剤分散液２：２８質量部
離型剤分散液４：４５質量部
ポリ塩化アルミニウム：１．５質量部
上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＥ  社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら凝集温度４８℃まで加熱した。その後、４８℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液１を３０質量部追加して緩やかに攪拌した。その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを７．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら９５℃まで加熱した。その後、ｐＨを４．２まで低下して５時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水による十分な洗浄を行った後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。さらに、４０℃のイオン交換水３Ｌに再度分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してイエロートナー２１を得た。
【００９２】
（トナー２２（Ｍａｇｅｎｔａ）の製造）
トナー２１の製造において、離型剤分散液４の添加量を７質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液３  ７．５質量部に、凝集停止後の９５℃到達時の系内ｐＨを４．４とし、融合・合一時間を５時間に、それぞれ変更した以外はトナー２１の製造と同様に操作してトナー２２を得た。
【００９３】
（トナー２３（Ｃｙａｎ）の製造）
トナー２１の製造において、離型剤分散液４の添加量を８質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液１  ５．０質量部に変更し、凝集停止後の９５℃到達時の系内ｐＨを４．５に、それぞれ変更した以外はトナー２１の製造と同様に操作してトナー２３を得た。
【００９４】
（トナー２４（Ｂｌａｃｋ）の製造）
トナー２１の製造において、離型剤分散液４の添加量を８質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液４  ５．０質量部に、凝集停止後の９５℃到達時の系内ｐＨを４．３に、それぞれ変更した以外はトナー２１の製造と同様に操作してトナー２４を得た。
【００９５】
（トナー２５（Ｙｅｌｌｏｗ）の製造）
樹脂微粒子分散液５：２００質量部
着色剤分散液２：２８質量部
離型剤分散液５：１５質量部
ポリ塩化アルミニウム：１．５質量部
上記の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＥ  社製、ウルトラタラックスＴ５０）で十分に混合・分散した後、加熱用オイルバスでフラスコを攪拌しながら凝集温度４３℃まで加熱した。その後、４３℃で６０分間保持した後、さらに樹脂微粒子分散液１を３０質量部追加して緩やかに攪拌した。その後、０．５Ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液で系内のｐＨを７．０に調整した後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら８５℃まで加熱した。その後、ｐＨを３．７まで低下して５時間保持した。反応終了後、冷却し、濾過、イオン交換水による十分な洗浄を行った後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。さらに、４０℃のイオン交換水３Ｌに再度分散し、１５分３００ｒｐｍで攪拌、洗浄した。この洗浄操作を５回繰り返した後、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してイエロートナー２５を得た。
【００９６】
（トナー２６（Ｍａｇｅｎｔａ）の製造）
トナー２５の製造において、離型剤分散液５の添加量を４質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液３  ７．５質量部に、凝集停止後の８５℃到達時の系内ｐＨを４．０とし、融合・合一時間を５時間に、それぞれ変更した以外はトナー２１の製造と同様に操作してトナー２６を得た。
【００９７】
（トナー２７（Ｃｙａｎ）の製造）
トナー２５の製造において、離型剤分散液５の添加量を４質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液１  ５．０質量部に、凝集停止後の８５℃到達時の系内ｐＨを３．６に、それぞれ変更した以外はトナー２１の製造と同様に操作してトナー２７を得た。
【００９８】
（トナー２８（Ｂｌａｃｋ）の製造）
トナー２５の製造において、離型剤分散液５の添加量を５質量部に、着色剤分散液２  ２８質量部を着色剤分散液４  ５．０質量部に、凝集停止後の８５℃到達時の系内ｐＨを３．８に、それぞれ変更した以外はトナー２１の製造と同様に操作してトナー２８を得た。
【００９９】
得られたトナー１〜２８のＴｇ、吸熱ピーク、ピーク吸熱量、１００℃での溶融粘度、トナー体積平均粒子径、体積粒度分布指数（ＧＳＤｖ）、個数粒度分布指数（ＧＳＤｐ）、平均円形度を測定した。その結果を表１に示す。
尚、Ｔｇ、吸熱ピーク、ピーク吸熱量は、示差走査熱量計（島津製作所社製、ＤＳＣ−５０）を用い、昇温速度３℃／分の条件下で測定した。１００℃での溶融粘度は、フローテスター（島津製作所製、ノズル１×１ｍｍ、荷重１０ｋｇ）で、溶融粘度の温度依存を測定し、その内挿により求めた。トナーの体積平均粒子径Ｄ５０、体積粒度分布指標及び個数粒度分布指標は、コールターカウンター（コールター社製、ＴＡ２型）を用いて測定した。ここで体積粒度分布指標ＧＳＤｖおよび、個数粒度分布指標ＧＳＤｐ（Ｄ８４ｐ／Ｄ１６ｐ）は、粒子径の累積分布の小径側から累積１６％となる粒径（Ｄ１６％）、累積８４％となる粒径Ｄ８４％、を用いて、それぞれ、（体積Ｄ８４％／体積Ｄ１６％）０．５、（個数Ｄ８４％／個数Ｄ１６％）０．５、で表される。平均円形度は、スライドグラス上に散布したトナーの光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、５０個以上のトナーの〔（４×投影面積／π）０．５／周囲長〕を計算し、平均値を求めて得た。
【０１００】
【表１】
2004287270.tif 000002
【０１０１】
（現像剤の調整）
得られたトナー１〜２８それぞれに、トナー１００質量部に対して、１．５質量部の疎水性シリカ（ＴＳ７２０）を、ヘンシェルミキサーで混合した。この外添トナーを、メタアクリレート（綜研化学社製）を１質量％被覆した平均粒径５０μｍのフェライトキャリアに対してトナー濃度が５質量％になるように秤量し、ボールミルで５分間攪拌・混合して現像剤１〜２８を得た。
【０１０２】
（定着器１）
ＤＰＣ  ２２００定着器を改造し、定着ニップ部の平均圧力が１．６ｋｇ／ｃｍ２になるように、エンドレスベルトの加熱ロールへの応圧加重を調整した。また、エンドレスベルト内部に配置した、加圧パッドは、２分割してあり、入り口側のパッドには、シリコーンゴムを用い、出口側のパッドには、アルミニウムを用い、その高さを調整することで、出口側の圧力を、入り口側の圧力に対して２．５倍に設定した。また、加熱ロールは、鉄製の０．５ｍｍのコア上に、厚さ０．３ｍｍのシリコーンゴム弾性層を設け、その上にＰＦＡチューブ（厚さ２０μｍ）を被覆したものを用い、行った。加圧ベルトは、１００μｍの厚さのポリイミド基材上に、ＰＦＡを粉体コートし焼成する事により、厚さ４０μｍの表面層を設けたエンドレスベルトを使用し、定着器１とした。
【０１０３】
（定着器２）
ＤＰＣ  ２２００定着器を改造し、定着ニップ部の平均圧力が０．７ｋｇ／ｃｍ２になるように、エンドレスベルトの加熱ロールへの応圧加重を調整した。また、エンドレスベルト内部に配置した、加圧パッドは、シリコーンゴムを用い、出口側と入口側の圧力が等しくなるように設定した。加熱ロールは、鉄製の０．５ｍｍのコア上に、ＰＦＡチューブ（厚さ２０μｍ）を被覆したものを用い、行った。加圧ベルトは、１００μｍの厚さのポリイミドのエンドレスベルトを使用し、定着器２とした。
【０１０４】
（定着器３）
定着ニップ部の平均圧力が２．４ｋｇ／ｃｍ２になるように、エンドレスベルトの加熱ロールへの応圧加重を調整した以外は、定着器１と同様の設定にし、定着器３とした。
【０１０５】
（定着器４）
定着ニップ部の平均圧力が１．８ｋｇ／ｃｍ２になるように、エンドレスベルトの加熱ロールへの応圧加重を調整し、出口側の圧力を、入り口側の圧力に対して４倍に設定した以外は、定着器１と同様の設定にし、定着器４とした。
【０１０６】
（定着器５）
定着ニップ部の平均圧力が１．０ｋｇ／ｃｍ２になるように、エンドレスベルトの加熱ロールへの応圧加重を調整し、出口側の圧力を、入り口側の圧力に対して１．５倍に設定した以外は、定着器１と同様の設定にし、定着器５とした。
尚、出口側の圧力の、入り口側の圧力に対する倍率は、タクタイルセンサー（ニッタ製）を用い、定着ニップ部の圧力分布相対値を測定し、定着ニップの中心位置から入り口側ニップ開始位置までの平均値（Ｐｉｎ）と、定着ニップの中心位置から出口側ニップ終了位置までの平均値（Ｐｏｕｔ）を用い、Ｐｏｕｔ／Ｐｉｎであらわされる。
【０１０７】
＜実施例１＞
得られた現像剤１〜４を用い、定着器１による、最低定着試験、ホットオフセット開始温度、定着装置の耐久性試験、定着ロールへの巻付き性試験、画出し試験を行った。又、得られた現像剤１〜４から、２次色（Ｒｅｄ）、２次色（Ｇｒｅｅｎ）、２次色（Ｂｌｕｅ）及び３次色（Ｂｌａｃｋ）についても同様に評価した。
尚、２次色（Ｒｅｄ）は、画像密度１００％のＹｅｌｌｏｗトナー像の上に、画像密度１００％のＭａｇｅｎｔａトナー像を重ねる事により、画像を作成した。２次色（Ｇｒｅｅｎ）画像密度１００％のＹｅｌｌｏｗトナー像の上に、画像密度１００％のＣｙａｎトナー像を重ねることにより、画像を作成した。２次色（Ｂｌｕｅ）は、画像密度１００％のＭａｇｅｎｔａトナー像上に、画像密度１００％のＣｙａｎトナー像を重ねることにより、画像を作成した。３次色（Ｂｌａｃｋ）は、画像密度１００％のＹｅｌｌｏｗトナー像の上に、画像密度１００％のＭａｇｅｎｔａトナー像を重ね、さらに画像密度１００％のＣｙａｎトナー像を重ねることり、画像を作成した。
【０１０８】
最低定着温度とホットオフセット開始温度は、１１０℃〜２００℃の温度範囲で５℃おきに、温度調整し、富士ゼロックス製Ｐ紙に対する定着性試験により測定した。尚、最低定着温度は、得られた定着画像をＰ紙で摺擦し、摺擦したＰ紙側にトナーの転移が無い最低温度とした。ホットオフセット開始温度は、定着像の残像の発生を観察することにより行った。
定着装置の耐久性試験、定着ロールへの巻付き性試験、画出し試験は、定着器の加熱ロールの表面温度を、ロール軸方向の中心位置に温度センサーを配置しその情報から、フィードバックにより、１４５℃となるように制御し、富士ゼロックス製、ＤＰＣ  ２２００改造機を用いて、Ｐ紙上に逐次作製した未定着画像を、連続で定着器から出力することにより実施した。その結果を表２に示す
【０１０９】
尚、前記画出し試験として、下記の基準で発色性、ＯＨＰ透明性、画像欠陥、細線の再現性、両面プリント時の裏面の画質の試験を行なった。
（発色性）
◎：紙上に、所望の色が鮮やかに再現される。
○：紙上に、所望の色が再現される。
△：わずかに色に濁りがあり、紙上で所望の色が再現されにくい。
×：色に濁りがあり、紙上で所望の色が再現されない。
【０１１０】
（ＯＨＰ透明性）
◎：ＯＨＰ透過像が、所望の色で鮮やかに再現される。
○：ＯＨＰ透過像が、所望の色で再現される。
×：ＯＨＰ透過像に濁りがあり、所望の色が再現されない。
【０１１１】
（細線の再現性）
◎：解像度６００ｄｐｉの１ｄｏｔライン細線が、鮮明に再現する。
○：解像度６００ｄｐｉの１ｄｏｔライン細線が、再現する。
×：解像度６００ｄｐｉの１ｄｏｔライン細線が、かすれ再現しない。
【０１１２】
（両面プリント時の裏面の画質）
○：オフセットが発生せず、表面と裏面の画像の光沢差がほとんど無い。
△：表面と裏面の画像の光沢差が発生する。
×：オフセットが発生した。
【０１１３】
【表２】
2004287270.tif 000003
【０１１４】
＜実施例２＞
現像剤１〜４を現像剤５〜８に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。
その結果を表３に示す。
【０１１５】
【表３】
2004287270.tif 000004
【０１１６】
＜実施例３＞
現像剤１〜４を現像剤１３〜１６に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表４に示す。
【０１１７】
【表４】
2004287270.tif 000005
【０１１８】
＜実施例４＞
現像剤１〜４を現像剤１７〜２０に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表５に示す。
【０１１９】
【表５】
2004287270.tif 000006
【０１２０】
＜実施例５＞
現像剤１〜４を、現像剤２１〜２４に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表６に示す。
【０１２１】
【表６】
2004287270.tif 000007
【０１２２】
＜実施例６＞
定着器１を定着器４に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表７に示す。
【０１２３】
【表７】
2004287270.tif 000008
【０１２４】
＜実施例７＞
定着器１を定着器５に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表８に示す。
【０１２５】
【表８】
2004287270.tif 000009
【０１２６】
＜実施例８＞
現像剤１〜４を現像剤５〜８に、定着器１を定着器５に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表９に示す。
【０１２７】
【表９】
2004287270.tif 000010
【０１２８】
＜比較例１＞
現像剤１〜４を現像剤９〜１２に、定着器１を定着器２に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表１０に示す。
【０１２９】
【表１０】
2004287270.tif 000011
【０１３０】
＜比較例２＞
定着器１を定着器３に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表１１に示す。
【０１３１】
【表１１】
2004287270.tif 000012
【０１３２】
＜比較例３＞
現像剤１〜４を現像剤２５〜２８に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表１２に示す。
【０１３３】
【表１２】
2004287270.tif 000013
【０１３４】
＜比較例４＞
現像剤１〜４を現像剤９〜１２に変更すること以外、実施例１と同様に評価した。その結果を表１３に示す。
【０１３５】
【表１３】
2004287270.tif 000014
【０１３６】
表２〜表１３より、前記定着ニップ部にかかる圧力の平均値が０．８ｋｇ／ｃｍ２〜２．０ｋｇ／ｃｍ２であり、トナーＴｇが４５℃〜５５℃、前記離型剤の吸熱ピーク温度が６５℃〜９０℃、及び前記離型剤の吸熱ピークの吸熱量が８Ｊ／ｇ〜３０Ｊ／ｇの各条件を満たすトナーを用いた本発明の画像形成方法は、最低定着試験、ホットオフセット開始温度、定着装置の耐久性試験、定着ロールへの巻付き性試験、画出し試験の全てが良好であることがわかる。
【０１３７】
【発明の効果】
本発明は、低温定着性、耐巻き付性及び定着器の信頼性に優れ、フルカラー画像の発色性、ＯＨＰ画像の透明性、高精細な画像再現に優れ、耐ブロッキング性に優れ、現像器内のストレス等によるトナー性状の変化による画像欠陥が生じない画像形成方法を提供することができる。