(57)【要約】【課題】炭化の終了時期を精度よく判定し、経済的な炭化処理を行うこと。【解決手段】炭化室１内で可燃性有機物を加熱することにより該可燃性有機物を炭化する炭化処理方法において、炭化室１内での可燃性有機物の加熱中は炭化室１内の気体を所定流量で外部に排出して炭化室１内を所定流量状態とし、所定流量状態の下で炭化室１内の圧力の低下を検出した際に可燃性有機物の加熱を停止するようにした。【選択図】      図１
2004256767.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭化室内で可燃性有機物を加熱することにより該可燃性有機物を炭化する炭化処理方法において、前記炭化室内での可燃性有機物の加熱中は前記炭化室内の気体を所定流量で外部に排出して前記炭化室内を所定流量状態とし、該所定流量状態の下で前記炭化室内の圧力の変化に基づいて可燃性有機物の加熱を停止することを特徴とする炭化処理方法。
【請求項２】
炭化室内で可燃性有機物を加熱することにより該可燃性有機物を炭化する炭化処理方法において、前記炭化室内での可燃性有機物の加熱中は前記炭化室内の圧力が所定圧力となるように前記炭化室内の気体を排出して前記炭化室内を所定圧力状態とし、該所定圧力状態の下で気体の排出量の変化に基づいて可燃性有機物の加熱を停止することを特徴とする炭化処理方法。
【請求項３】
可燃性有機物が収容される炭化室と、
該炭化室内の可燃性有機物を加熱する加熱手段と、
前記炭化室内の気体を外部に排出する排出手段と、
前記炭化室内の圧力を検出する圧力検出手段と、
該圧力検出手段からの圧力情報が逐次的に入力されるとともに入力された圧力情報の変化に基づいて前記加熱手段の加熱を停止するように前記加熱手段を制御する制御手段とを具備することを特徴とする炭化処理装置。
【請求項４】
可燃性有機物が収容される炭化室と、
該炭化室内の可燃性有機物を加熱する加熱手段と、
前記炭化室内の気体を外部に排出する排出手段と、
前記炭化室内の圧力を検出する圧力検出手段と、
該圧力検出手段からの圧力情報が逐次的に入力され、入力された圧力情報に基づいて前記炭化室内の圧力が所定圧力になるように前記排出手段の排出量を制御するとともに、前記排出手段の排出量の変化に基づいて前記加熱手段の加熱を停止するように前記加熱手段を制御する制御手段とを具備することを特徴とする炭化処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この出願の発明は、炭化処理方法、炭化処理装置に関するものであり、特に、炭化処理の終点を的確に判定する技術に係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、廃棄物の処理方法としては、焼却、埋め立て、リサイクル、固形燃料化等、様々な処理が行われているが、生ゴミの処理においては、堆肥にする技術が盛んに進められてきた。ところが、堆肥の需要は意外に低く、そのため新たに「炭化処理」技術が脚光を浴びはじめてきた。この「炭化処理」は、生ゴミのような可燃性有機物を「炭」にすることによりゴミのリサイクルを目指すもので、炭化処理により生成される炭は、堆肥に比べて需要が高い（吸着材、燃料、トナー等）。
【０００３】
炭化処理は、生ゴミのような可燃性の有機廃棄物を燃焼させずに蒸し焼き状態にすることにより炭化させるものであるが、蒸し焼きするための熱エネルギーが多量に必要となる。従って、如何にして熱エネルギーの消費を抑え、経済性を確保するかが、炭化処理における技術課題となっている。斯かる技術課題を解決するために、従来では、炭化室内の温度変化を見て炭化の終点を推定するものや（例えば特許文献１、特許文献２参照）、炭化室内の温度推移から温度上昇パターンを推定して燃焼の強弱を調整するもの（例えば特許文献３参照）が提案されている。これらの従来技術は、いち早く炭化終了時や炭化の推移を把握し、過不足なく廃棄物を加熱することで、余分な熱エネルギーの浪費を防止し、経済性を確保しようとしているものである。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−９４０５号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開２００１−５５５７７号公報
【０００６】
【特許文献３】
特開２０００−８０４６号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、発明者等の実験では、炭化室内の温度変化は炭化終了と関係はあるものの、温度の測定場所によっては温度変化が炭化終了に伴って顕著に変化せず、炭化終了の判定がしずらい場合が起こり得る。このような場合には、確実に炭化を終了させるために明らかに温度が低下したと認められるまで加熱を継続するため、結果として実際の炭化終了後も所定時間加熱を行っている状態となり、必ずしも経済的とはいえないのが実情である。
【０００８】
ゆえに、本発明は、上記実情に鑑みて成されたものであり、炭化の終了時期を精度よく判定し、経済的な炭化処理を行うことを、技術的課題とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決するためになされた請求項１の発明は、
炭化室内で可燃性有機物を加熱することにより該可燃性有機物を炭化する炭化処理方法において、前記炭化室内での可燃性有機物の加熱中は前記炭化室内の気体を所定流量で外部に排出して前記炭化室内を所定流量状態とし、該所定流量状態の下で前記炭化室内の圧力の変化に基づいて可燃性有機物の加熱を停止することを特徴とする炭化処理方法とすることである。
【００１０】
本発明者等の実験によれば、炭化室内の可燃性有機物の炭化が完了（終了）すると、圧力が変化することが確認された。従って、請求項１の発明のように、圧力変化に基づいて可燃性有機物の炭化終了を判断して加熱を停止するようにすれば、炭化の終了時期を精度よく判定することができ、経済的な炭化処理を行うことができる。
【００１１】
尚、炭化処理中、可燃性有機物が熱分解を起こしてアンモニアや水蒸気等が放出されるため、炭化室内の圧力がかなり上昇し、炭化室内からガスを排出しないと、炭化室内の圧力が非常に高くなってしまい、炭化室を非常に強い耐圧構造にしなければならない他、炭化終了時の圧力変化も察知しずらいものとなるなどの不具合が生じる。従って、炭化室内から所定流量でガスを排出し、この所定流量状態の下で圧力変化を察知して加熱を停止すれば、上記不具合をも解消することができる。
【００１２】
上記「所定流量」は、炭化室の圧力が大きくなりすぎず、かつ圧力変化が察知できる程度であれば、どの程度の流量でも構わない。例えば、炭化室内が非常に高くなって圧力変化が察知できない程僅かにしか排出しない場合や、逆に炭化中の圧力上昇が判断できない程度に多量に排出する場合を除き、どのような流量でも良い。好ましくは、圧力変化が判断できる程度でかつ炭化室の内圧が大気圧よりも若干低い負圧になるような流量である。このような流量とすれば、炭化室の容器を耐圧構造とする必要もなく、かつ圧力変化が察知できる。また、圧力変化が察知できる程度であれば、「所定流量」は、一定流量である必要もなく、時系列的に変動してもかまわない。しかしながら、より精度よく圧力変化を察知するためには、略一定な流量であることが好ましい。
【００１３】
上記「炭化室内の圧力の変化」とは、炭化中の圧力推移と炭化終了後の圧力推移との差異を察知できる変化であれば、どのような変化でも良いが、発明者等の実験によれば、炭化中は圧力上昇し、炭化終了時に圧力が低下することが確認されたため、「圧力の変化」は、「圧力の低下」である場合が多いと考えられる。さらに、炭化室内の圧力の低下を判断する手法としては、炭化終了時が確認できる方法であればどのような方法でも良いが、例えば、前回測定した圧力と比較して今回測定した圧力の方が小さい場合に圧力が低下したと判断する手法、所定時間前に測定した圧力と比較して今回測定した圧力の方が小さい場合に圧力が低下したと判断する手法、それまでに測定した最高圧力と比較して今回測定した圧力が最高圧力よりも小さい場合に圧力が低下したと判断する手法、等が、圧力の低下を判断する手法として考えられる。
【００１４】
また、上記技術的課題を解決するためになされた請求項２の発明は、
炭化室内で可燃性有機物を加熱することにより該可燃性有機物を炭化する炭化処理方法において、前記炭化室内での可燃性有機物の加熱中は前記炭化室内の圧力が所定圧力となるように前記炭化室内の気体を排出して前記炭化室内を所定圧力状態とし、該所定圧力状態の下で気体の排出量の変化に基づいて可燃性有機物の加熱を停止することを特徴とする炭化処理方法とすることである。
【００１５】
請求項１の発明では、炭化処理中、炭化室内のガスを所定流量で排出する状態で圧力の変化（圧力の低下）により炭化終了を判断するものであるが、これとは逆に、炭化室内の圧力が所定圧力となるように炭化室内から排出するガスの流量を制御し、この排出ガスの流量の変化に注目すれば、請求項１の発明と同様に炭化終了が察知できる。従って、請求項２の発明のように、炭化室内での可燃性有機物の加熱中は炭化室内の圧力が所定圧力となるように炭化室内の気体を排出して炭化室内を所定圧力状態とし、この所定圧力状態の下で気体の排出量の変化に基づいて可燃性有機物の加熱を停止するようにすれば、炭化の終了時期を精度よく判定することができ、経済的な炭化処理を行うことができる。
【００１６】
上記「所定圧力」は、一定圧力である必要もなく、時系列的に変動してもかまわない。しかしながら、より精度よく排出量の変化を察知するためには、略一定な圧力であることが好ましい。
【００１７】
上記「排出量の変化」とは、炭化中の気体の排出量の推移と炭化終了後の気体の排出量の推移との差異を察知できる変化であれば、どのような変化でも良いが、炭化室を圧力一定の条件とすると、炭化中は排出量が上昇し、炭化終了時に排出量が低下するため、「排出量の変化」は、「排出量の低下」である場合が多いと考えられる。さらに、炭化室内の排出量の低下を判断する手法としては、炭化終了時が確認できる方法であればどのような方法でも良いが、例えば、前回設定した排出量と比較して今回設定した排出量の方が小さい場合に排出量が低下したと判断する手法、所定時間前に設定した排出量と比較して今回設定した排出量の方が小さい場合に排出量が低下したと判断する手法、それまでに設定した最高排出量と比較して今回設定した排出量が最高排出量よりも小さい場合に排出量が低下したと判断する手法、等が、排出量の低下を判断する手法として考えられる。
【００１８】
また、上記技術的課題を解決するためになされた請求項３の発明は、
可燃性有機物が収容される炭化室と、
該炭化室内の可燃性有機物を加熱する加熱手段と、
前記炭化室内の気体を外部に排出する排出手段と、
前記炭化室内の圧力を検出する圧力検出手段と、
該圧力検出手段からの圧力情報が逐次的に入力されるとともに入力された圧力情報の変化に基づいて前記加熱手段の加熱を停止するように前記加熱手段を制御する制御手段とを具備することを特徴とする炭化処理装置とすることである。
【００１９】
上記請求項３の発明によれば、炭化室内の可燃性有機物の炭化が完了（終了）を圧力検出手段からの圧力情報により察知し、制御手段によって加熱手段の加熱を停止することにより、炭化の終了時期を精度よく判定することができ、経済的な炭化処理を行うことができる。
【００２０】
また、上記技術的課題を解決するためになされた請求項４の発明は、
可燃性有機物が収容される炭化室と、
該炭化室内の可燃性有機物を加熱する加熱手段と、
前記炭化室内の気体を外部に排出する排出手段と、
前記炭化室内の圧力を検出する圧力検出手段と、
該圧力検出手段からの圧力情報が逐次的に入力され、入力された圧力情報に基づいて前記炭化室内の圧力が所定圧力になるように前記排出手段の排出量を制御するとともに、前記排出手段の排出量の変化に基づいて前記加熱手段の加熱を停止するように前記加熱手段を制御する制御手段とを具備することを特徴とする炭化処理装置とすることである。
【００２１】
上記請求項４の発明によれば、炭化室内の可燃性有機物の炭化が完了（終了）を排出手段の排出量の変化により察知し、制御手段によって加熱手段の加熱を停止することにより、炭化の終了時期を精度よく判定することができ、経済的な炭化処理を行うことができる。
【００２２】
尚、請求項３及び４の発明において、排出手段によって炭化室内の気体（ガス）を排出するが、炭化中は様々な成分がガスとなって排出されるため、排出手段として吸引方式のものを使用すると、排出ガスが排出手段に悪影響を及ぼし、排出手段が故障するおそれがある。これを防止するため、排出手段として誘引方式のもの（例えば誘引ブロア）を使用するのが好ましい。誘引ブロアは、吸引した空気を吐出管に吐出し、この吐出管に排気対象を連通することにより、吐出管を流れる空気に引き込まれるようにして排気対象からガスが排気されるものであり、このような誘引方式のブロアを排出手段として使用することにより、炭化室からのガスが排出手段に直接作用することがなくなり、排出手段に悪影響を及ぼすことはないという利点がある。また、吸引方式の排出手段（例えば真空ポンプ）であっても、上流側にフィルタ等を設置することにより排出手段にガスが悪影響を及ぼすことを防止することもできる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００２４】
（第１実施形態例）
図１は、本発明の第１実施形態例における炭化処理装置の構成概略図である。図１から分かるように、炭化処理装置１００は、炭化室１、加熱手段としてのセラミックヒータ２、圧力検出手段としての圧力センサ３、排出手段としての誘引ブロア装置４及び制御手段５とを備えて構成されている。
【００２５】
炭化室１は、内部に生ゴミ等の可燃性有機物が収容される室であり、耐火性のセラミックファイバーで構成されている。
【００２６】
炭化室１の内部には、セラミックヒータ２が配設されている。本例のセラミックヒータ２は、図からわかるように上部が開口したトレー状に形成されている。そして、生ゴミなどの可燃性有機物７は、セラミックヒータ２内に投入されるようになっている。
【００２７】
また、炭化室１の図示上壁１ａには、圧力センサ３が取り付けられており、圧力の検知部分が上壁１ａから炭化室１の内部に突出されて、炭化室１内部の圧力が検出できるようになっている。さらに、炭化室１の上壁１ａには、温度センサ６も取り付けられている。この温度センサ６も、温度の検知部分が上壁１ａから炭化室１の内部に突出されて、炭化室１内部の温度が検出できるようになっている。
【００２８】
炭化室１の図示右壁１ｂには、誘引ブロア装置４が取り付けられている。この誘引ブロア装置４は、誘引ブロア４１と、気液分離器４２と、排ガス処理装置４３と、排液処理装置４４とを備えて構成されている。誘引ブロア４１の吐出口４１ａと気液分離器４２の入口４２ａとは第１連通路４５ａで連通されている。この第１連通路４５ａは、その途中に第２連通路４５ｂの一端が連通している。そして、第２連通路４５ｂの他端は炭化室１の内部に連通している。気液分離器４２の排ガス出口４２ｂと排ガス処理装置４３の入口４３ａとはガス導通路４６で連通され、気液分離器４２の排液出口４２ｃと排液処理装置４４の入口４４ａとは液導通路４７で連通されている。排ガス処理装置４３の出口４３ｂは、ガス排出通路４８の一端に連通し、排液処理装置４４の出口４４ｂは、液排出通路４９の一端に連通している。そして、ガス排出通路４８の他端及び液排出通路４９の他端は、いずれも大気開放している。
【００２９】
制御装置５は、誘引ブロア４１の駆動やセラミックヒータ２への通電を制御するものであり、誘引ブロア４１、セラミックヒータ２、圧力センサ３、温度センサ６と電気的に連通している。
【００３０】
図２は、本例における炭化処理装置の制御手順を示すフローチャートである。以下、図１及び図２を参照して炭化処理装置の作動を説明する。尚、図２のフローチャートはあくまで作動の一例を示すものであり、必ずしも以下に示す順序で作動が行われることを限定するものではなく、例えば複数の処理（温度検出処理や圧力検出処理）が並列的に行われているものでも良い。
【００３１】
まず、炭化室１内に生ゴミ等を投入した後、スタートスイッチ（図１において図示せず）を押すと、制御装置５に電源が投入され、誘引ブロア４１が駆動する（ステップＳ１）。誘引ブロア４１が駆動すると、その吐出口４１ａから気体を吐出する。吐出された気体は、第１連通路４５ａを流れ、気液分離器４２に導入される。このとき第１連通路４５ａの途中に第２連通路４５ｂが連通しているので、第２連通路４５ｂ内の気体は、第１連通路４５ａの流れに引き込まれる。このため、炭化室１内の気体が第２連通路４５ｂを通って第１連通路４５ａに導入される。尚、本例においては、誘引ブロア装置４による炭化室１から排出する排出ガス流量は、ほぼ一定で、かつ、後述する炭化室１内での炭化処理中（セラミックヒータ２の加熱中）においても炭化室１内が大気圧よりも若干負圧となる程度の排出量とする。
【００３２】
次いで制御装置５からの制御指令によりセラミックヒータ２に通電される（ステップＳ２）。これにより、セラミックヒータ２が発熱し、該発熱によりセラミックヒータ２内に収容された生ゴミ等の可燃性有機物が加熱される。
【００３３】
通常可燃物を加熱すると、酸素の存在下で発火するが、炭化室１は密閉状態とされているため、雰囲気内での酸素が消費若しくは流出した後は無酸素の状態となり、可燃性有機物は燃焼せず、蒸し焼き状態とされ、炭化が進む。尚、本例においては、炭化室内の温度が４００℃でほぼ一定となるように、制御装置５によってセラミックヒータの通電制御がなされている。具体的には、温度センサ６で炭化室１内の温度を検知し（ステップＳ３）、検知した温度情報が制御装置５に入力される。制御装置５では、入力された温度情報が設定温度（本例では４００℃）よりも高いかが判定され（ステップＳ４）、設定温度よりも高い場合には、セラミックヒータ２への通電をＯＦＦとし（ステップＳ５）、設定温度よりも低い場合にはセラミックヒータ２への通電をＯＮのまま（ステップＳ６）とする。
【００３４】
可燃性有機物の炭化が進むにつれ、該可燃性有機物が分解され、水蒸気やアンモニアが発生する。これらのガスは、第２連通路４５ｂから第１連通路４５ａに引き込まれる。そして、第１連通路４５ａ内の流れに載って気液分離器４２内に導入される。気液分離器４２内では、導入された物質を冷却して気体と液体とに分離する。例えば、水蒸気はこの気液分離器で凝縮されて水となり、またアンモニアは気体のままであるので、水は排液出口４２ｃから流出し、アンモニアは排ガス出口４２ｂから流出する。
【００３５】
排ガス出口４２ｂから流出したアンモニア等の気体は、ガス導通路４６を通って排ガス処理装置４３に導入される。排ガス処理装置４３では、アンモニア等の有害なガスを無害なガスに変える。このようにして無害なガスに変えられた気体は、出口４３ｂから排ガス処理装置４３を流出し、ガス排出通路４８を通って大気に放出される。排ガス処理装置としては、例えばプラズマ反応器のようなものでプラズマ分解するものが挙げられる。
【００３６】
排液出口４２ｃから流出した液体は、液導通路４７を通って排液処理装置４４に導入される。排液処理装置４４では、硫黄や硫黄化合物等が含有された有害な排液を無害な液に変える。このようにして無害な液に変えられた液体は、出口４４ｂから排液処理装置４４を流出し、液排出通路４９を通って大気に流出される。排液処理装置としては、例えばオゾン処理装置のようなものが挙げられる。
【００３７】
炭化室１内で可燃性有機物の炭化が進行している間、炭化室１内の圧力が、圧力センサ３にて検出される（ステップＳ７）。検出された圧力情報は、制御装置５に入力される。制御装置５では、入力された圧力センサ３からの圧力が、最高圧力よりも低いか否かが判断される（ステップＳ８）。最高圧力よりも高い場合はステップＳ９に行き、検出された圧力を最高圧力と記憶し、ステップＳ３に戻る。最高圧力よりも低い場合は、ステップＳ１０に行き、ここで炭化が終了したものと判定する。その後、制御装置５からのセラミックヒータ２への通電が停止され（ステップＳ１１）、誘引ブロア４１が停止され（ステップＳ１２）、炭化処理装置１００の運転が終了する。
【００３８】
図３は、上記のように炭化処理装置を運転した場合の、炭化室１内の温度と圧力の時系列推移を示したグラフである。ただし、圧力変化と温度変化とをより明確に示すため、炭化終了後も加熱を続行した結果を示してある。尚、グラフには、温度センサ６で検出した炭化室１内の温度の他に、可燃性炭化物としての生ゴミの温度（３ヶ所）、ガス排出通路４８から排出されるガスの温度を測定した結果も示してある。
【００３９】
図３のグラフによると、炭化室１内の温度が４００℃に達すると、生ゴミの温度の急激な上昇が認められ、炭化が開始したことが推察される。この生ゴミの温度上昇とともに、炭化室１内の圧力も急激に上昇していることがわかる。そして、計測開始から８０分程経過すると、炭化室１内の圧力がさらに急に上昇し、９０分経過の当たりでピークを迎え、その後は急激に圧力低下していることがわかる。この圧力推移から、炭化終了直前で圧力ピークを迎え、炭化が終了すると急激に圧力が低下する現象が起こっていることが推察される。本例ではこの圧力のピーク後の急激な圧力低下を観測した時点で炭化終了を判断してセラミックヒータ２への通電を停止し、生ゴミの加熱を停止することができる。
【００４０】
尚、上述したように、図３のグラフを作成する際には、炭化終了と判断された後も継続的に加熱を続行している。炭化終了後は、加熱を継続していても排ガスの温度が時間とともに漸減するのが認められ、従って排ガス温度の変化を察知して炭化終了を判断することもできる。しかし、ピーク時の排ガス温度が１００℃であるのに対し、１８０分経過後の排ガス温度が約９０°であり、減少度合いが非常に遅いのが認められる。従って、温度によって炭化終了時を判断しようとしても、非常に僅かな変化しかなく、終了の判断がしずらいため、確実に炭化の終了を確認できるまでに時間を要し（例えばピーク時よりも１０℃温度低下した場合に炭化終了と判断すると、実際の炭化終了時（９０分経過時：排ガス温度１００℃）から９０分も後の１８０分経過時（排ガス温度９０℃）でようやく炭化終了と判断する）、結果として余分なエネルギー消費をしてしまう。これに対し、炭化室１内の圧力減少は、炭化終了に即座にしかも急激に起こるため、炭化終了時を的確に判断し得、その時点をもって加熱を終了することにより、余分なエネルギー消費を抑えた経済的な炭化処理を行うことができる。
【００４１】
（第２実施形態例）
次に、本発明の第２実施形態例について説明するが、本例は、装置構成は第１実施形態例と同一であり、炭化処理装置の制御面でのみ差異がある。具体的には、上記第１実施形態例では、誘引ブロア装置４から炭化室１の排出ガスの排出流量をほぼ一定にした場合の状態（定流量状態）での炭化処理装置の制御であったが、本例は、炭化室１内の圧力をほぼ一定とした場合（定圧力状態）での炭化処理装置の制御である。従って、本例における炭化処理装置は図１に示すものと同一であるため、その具体的説明は省略する。
【００４２】
図４は、本例における炭化処理装置の制御手順を示すフローチャートである。以下、図４を参照して炭化処理装置の作動を説明する。
【００４３】
まず、炭化室１内に生ゴミ等を投入した後、図示せぬスタートスイッチを押すと、制御装置５に電源が投入され、誘引ブロア４１が駆動する（ステップＳ１）。次いで制御装置５からの制御指令によりセラミックヒータ２に通電される（ステップＳ２）。これにより、セラミックヒータ２が発熱し、該発熱によりセラミックヒータ２内に収容された生ゴミ等の可燃性有機物が加熱される。尚、本例においても、炭化室内の温度が４００℃でほぼ一定となるように、制御装置５によってセラミックヒータの通電制御がなされている。具体的には、温度センサ６で炭化室１内の温度を検知し（ステップＳ３）、検知した温度情報が制御装置５に入力される。制御装置５では、入力された温度情報が設定温度（本例では４００℃）よりも高いかが判定され（ステップＳ４）、設定温度よりも高い場合には、セラミックヒータ２への通電をＯＦＦとし（ステップＳ５）、設定温度よりも低い場合にはセラミックヒータ２への通電をＯＮのまま（ステップＳ６）とする。
【００４４】
可燃性有機物の炭化が進むにつれ、該可燃性有機物が分解され、水蒸気やアンモニアが発生する。これらのガスの処理については上記第１実施形態例と同様であるので、その説明を省略する。
【００４５】
可燃性有機物の炭化が進行している間、炭化室１内の圧力が、圧力センサ３にて検出される（ステップＳ７）。検出された圧力情報は、制御装置５に入力される。制御装置５では、入力された圧力センサ３からの圧力が、設定圧力よりも低いか否かが判断される（ステップＳ８）。設定圧力よりも高い場合は、誘引ブロア４１の風量を増加させて炭化室１内からのガスの排出量を増加させる（ステップＳ９）。設定圧力よりも低い場合は、誘引ブロア４１の風量を減少させて炭化室１内からのガスの排出量を減少させる（ステップＳ１０）。尚、これらの排出量の増減は、例えばブロア開度調整によって行われる。このように、炭化室１内の圧力が設定圧力よりも高い場合にガス排出量を増加させて内圧を減少させ、また炭化室１内の圧力が設定圧力よりも低い場合にはガス排出量を減少させて内圧を増加させているため、炭化室１内の圧力は設定圧力で一定となるように制御される。
【００４６】
次いで、設定した誘引ブロア４１の風量若しくは炭化室１内からのガスの排出量が、記憶されている最高風量若しくは最高排出量よりも低いか否かが判断される（ステップＳ１１）。そして、設定した風量若しくは排出量が最高風量若しくは最高排出量よりも高いと判断された場合には、ステップＳ１２に行き、設定した風量若しくは排出量を最高風量若しくは最高排出量として記憶し、その後ステップＳ３に戻る。一方、設定した風量若しくは排出量が最高風量若しくは最高排出量よりも低いと判断された場合には、ステップＳ１３に進み、炭化が終了したものと判定する。その後、制御装置５からのセラミックヒータ２への通電が停止され（ステップＳ１４）、誘引ブロア４１が停止され（ステップＳ１５）、炭化処理装置１００の運転が終了する。
【００４７】
上記のような制御方法においても、炭化終了直前に排出量が急激に上昇し、炭化が終了すると排出量が急激に減少するため、この部分を察知することにより、炭化終了が的確に判断できる。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、炭化の終了時期を精度よく判定し、経済的な炭化処理を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１及び第２実施形態例における炭化処理装置の構成概略図である。
【図２】本発明の第１実施形態例における、炭化処理装置の制御手順を示すフローチャートである。
【図３】本発明の第１実施形態例における、炭化処理中における炭化室内の各温度と圧力の時系列的な変化を示したグラフである。
【図４】本発明の第２実施形態例における、炭化処理装置の制御手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１：炭化室
２：セラミックヒータ（加熱手段）
３：圧力センサ（圧力検知手段）
４：誘引ブロア装置（排出手段）
４１：誘引ブロア
５：制御装置
７：生ゴミ（可燃性有機物）
１００：炭化処理装置
【図１】
2004256767.tif 000003
【図２】
2004256767.tif 000004
【図３】
2004256767.tif 000005
【図４】
2004256767.tif 000006