(57)【要約】【課題】温調パイプの固定による変形防止および該温調パイプの固定強度向上を図った金型シェルと、製造作業に係る時間短縮化および作業簡易化等を可能とした金型シェルの製造方法を提供する。【解決手段】金型シェル１０は、入槽モデルの成形面で成形される所要厚の１次電鋳メッキ層１６と、１次電鋳メッキ層１６と温調パイプ１４との間に位置する導電性のシート状多孔体１８と、シート状多孔体１８および温調パイプ１４の外面に形成され、該シート状多孔体１８を介して１次電鋳メッキ層１６と一体化する所要厚の２次電鋳メッキ層２０とからなる。相互に一体化した１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層２０により、シート状多孔体１８および温調パイプ１４が固定される。【選択図】  図１
2004195758.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入槽モデル(30)を使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、成形面の温度調整に供される温調パイプ(14)を背面に固定して構成される成形型用の金型シェルにおいて、
前記入槽モデル(30)の成形面で成形される所要厚の１次電鋳メッキ層(16)と、
前記温調パイプ(14)に付帯させたもとで前記１次電鋳メッキ層(16)の背面を被覆し、これら１次電鋳メッキ層(16)と温調パイプ(14)との間に位置する導電性のシート状多孔体(18)と、
前記シート状多孔体(18)および前記温調パイプ(14)の外面に形成され、該シート状多孔体(18)を介して前記１次電鋳メッキ層(16)と一体化する所要厚の２次電鋳メッキ層(20)とからなり、
相互に一体化した前記１次電鋳メッキ層(16)および２次電鋳メッキ層(20)により、前記シート状多孔体(18)および温調パイプ(14)が固定されている
ことを特徴とする金型シェル。
【請求項２】
前記シート状多孔体(18)は、多数の空隙(22)を有する網目状構造とされている請求項１記載の金型シェル。
【請求項３】
前記シート状多孔体(18)は、多数の通孔(24)を適宜間隔毎に穿設したものである請求項１記載の金型シェル。
【請求項４】
入槽モデル(30)を使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、成形面の温度調整に供される温調パイプ(14)を背面に固定して構成される成形型用の金型シェルの製造方法において、
前記入槽モデル(30)を電解槽に浸漬して１次電鋳加工を行ない、該入槽モデル(30)の成形面(32)に所要厚の１次電鋳メッキ層(16)を成形する一方で、
前記入槽モデル(30)の成形面(32)と同一または略同一形状の成形面(42)を有する配管用モデル(40)を準備し、該成形面(42)に沿って導電性のシート状多孔体(18)を密着的に貼り込むと共に、該シート状多孔体(18)の背面に沿って前記温調パイプ(14)を敷設固定し、
前記入槽モデル(30)の成形面(32)で成形された前記１次電鋳メッキ層(16)の背面に前記シート状多孔体(18)を被覆して、該シート状多孔体(18)の背面に前記温調パイプ(14)をセットし、
前記温調パイプ(14)をセットした前記入槽モデル(30)を再び電解槽に浸漬して２次電鋳加工を行ない、前記シート状多孔体(18)および前記温調パイプ(14)の外面に、該シート状多孔体(18)を介して前記１次電鋳メッキ層(16)と一体化する所要厚の２次電鋳メッキ層(20)を成形するようにした
ことを特徴とする金型シェルの製造方法。
【請求項５】
前記２次電鋳メッキ層(20)を、前記シート状多孔体(18)の空隙(22)または通孔(24)を介して前記１次電鋳メッキ層(16)と一体化させるようにした請求項４記載の金型シェルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金型シェルおよびその製造方法に関し、更に詳細には、入槽モデルを使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、成形面の温度調整に供される温調パイプを背面に敷設して構成される成形型用の金型シェルと、この金型シェルを好適に製造するための製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、乗用車等における乗員室内に設置されるインストルメントパネルの各種車両内装部材では、質感向上および触感向上等を図るために、乗員室内へ露出する外表面に合成樹脂製の表皮材を被着する場合が多い。この表皮材は、真空成形型を使用した真空成形技術により成形されるもの、パウダースラッシュ成形型を使用したパウダースラッシュ成形技術により成形されるもの、スプレー成形型を使用したウレタンスプレー成形技術により成形されるもの等が好適に採用されている。
【０００３】
このうち、パウダースラッシュ成形技術に使用される前記パウダースラッシュ成形型は、入槽モデルを使用した公知の電鋳技術に基づいて所要形状に成形されたニッケル製の金型シェルを、その表皮成形面として装着されている。そして、前記金型シェルの背面(表皮成形面の裏側)には、該表皮成形面の温度調整に供される温調パイプが配管され、該温調パイプ内を流通するオイル等の熱媒体の温度調節に基づいて前記表皮成形面の温度調整が行なわれる。すなわち、加熱した熱媒体を前記温調パイプ内に流通させ、前記金型シェルの表皮成形面を例えば２５０℃程度まで加熱したもとで、パウダースラッシュ成形型を回転させて内部の樹脂粉末を該表皮成形面に接触させ、該樹脂粉末を漸次溶融させながら付着させていく。そして、溶融した樹脂粉末が所要厚に付着したら、冷却した熱媒体を前記温調パイプ内に流通させ、前記金型シェルの表皮成形面を７０℃程度まで冷却して該樹脂粉末を硬化させることで、前記表皮成形面の形状および模様が転写された所要厚の表皮材が成形される。ここで前記温調パイプは、該温調パイプがスチール製である場合、前記金型シェルの背面に対して銀ロウで溶接する場合が多い。なお、これに関連する技術は特許文献１に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−２２７８５１号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記銀ロウは溶融温度が６００〜７００℃であるため、前記金型シェルの背面に対する前記温調パイプの固定に際しては、該銀ロウおよび金型シェルをこれ以上の温度に加熱して溶接作業を行なわなければないない。このため、前記金型シェルの剛性が低いことに起因して(厚みが小さいため)、溶接作業完了後に常温まで冷却した前記銀ロウが収縮することに伴って、該金型シェルに歪みや捻れおよび収縮等が発生する問題を内在していた。このように金型シェルが変形するようになると、当該金型シェルを使用して成形される前記表皮材の成形精度も低くなってしまい、前記車両内装部材の質感にも影響を及ぼす不都合があった。
【０００６】
なお前記特許文献１には、前述した問題を解決するために、母型(入槽モデル)で型用電鋳殻(金型シェル)を成形した後、該型用電鋳殻の背面に温度調節管(調温パイプ)を成形(折曲成形)しながら配設すると共に、多数の貫通孔を有しかつ表面に導電性を有する薄状体を前記型用電鋳殻および温度調節管に被覆した後、これら型用電鋳殻および温度調節管に電鋳被覆部を形成することで、該温度調節管の固定を図るようにした固定構造が開示されている。しかしながら、このような温度調節管の固定構造では、前記型用電鋳殻の成形工程と、前記温度調節管の成形・配設作業および前記薄状体の被覆固定作業工程とを同時に進行することができないため、型用電鋳殻の製造時間が長くなってしまう欠点を内在している。
【０００７】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、温調パイプの固定による変形防止および該温調パイプの固定強度向上を図った金型シェルと、製造作業に係る時間短縮化および作業簡易化等を可能とした金型シェルの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決して、所期の目的を達成するため本発明は、入槽モデルを使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、成形面の温度調整に供される温調パイプを背面に固定して構成される成形型用の金型シェルにおいて、
前記入槽モデルの成形面で成形される所要厚の１次電鋳メッキ層と、
前記温調パイプに付帯させたもとで前記１次電鋳メッキ層の背面を被覆し、これら１次電鋳メッキ層と温調パイプとの間に位置する導電性のシート状多孔体と、
前記シート状多孔体および前記温調パイプの外面に形成され、該シート状多孔体を介して前記１次電鋳メッキ層と一体化する所要厚の２次電鋳メッキ層とからなり、
相互に一体化した前記１次電鋳メッキ層および２次電鋳メッキ層により、前記シート状多孔体および温調パイプが固定されていることを特徴とする。
【０００９】
同じく前記課題を解決して、所期の目的を達成するため別の発明は、入槽モデルを使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、成形面の温度調整に供される温調パイプを背面に固定して構成される成形型用の金型シェルの製造方法において、
前記入槽モデルを電解槽に浸漬して１次電鋳加工を行ない、該入槽モデルの成形面に所要厚の１次電鋳メッキ層を成形する一方で、
前記入槽モデルの成形面と同一または略同一形状の成形面を有する配管用モデルを準備し、該成形面に沿って導電性のシート状多孔体を密着的に貼り込むと共に、該シート状多孔体の背面に沿って前記温調パイプを敷設固定し、
前記入槽モデルの成形面で成形された前記１次電鋳メッキ層の背面に前記シート状多孔体を被覆して、該シート状多孔体の背面に前記温調パイプをセットし、
前記温調パイプをセットした前記入槽モデルを再び電解槽に浸漬して２次電鋳加工を行ない、前記シート状多孔体および前記温調パイプの外面に、該シート状多孔体を介して前記１次電鋳メッキ層と一体化する所要厚の２次電鋳メッキ層を成形するようにしたことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る金型シェルおよびその製造方法につき、好適な実施例を挙げ、添付図面を参照しながら以下説明する。
【００１１】
図１は、本発明の好適実施例に係る金型シェルの構造を概略的に示した説明断面図、図２は、図１のＡ部拡大図である。本実施例の金型シェル１０は、図７に示した入槽モデル３０を使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、表皮材等を成形するための表皮成形面(成形面)１２の温度調整に供される温調パイプ１４を背面に固定して構成されるものが前提とされる。
【００１２】
このような実施例の金型シェル１０は、前記入槽モデル３０の成形面で成形される所要厚の１次電鋳メッキ層１６と、前記温調パイプ１４に付帯させたもとで前記１次電鋳メッキ層１６の背面を被覆し、これら１次電鋳メッキ層１６と温調パイプ１４との間に位置する導電性のシート状多孔体１８と、前記シート状多孔体１８および前記温調パイプ１４の外面に形成され、該シート状多孔体１８を介して前記１次電鋳メッキ層１６と一体化する所要厚の２次電鋳メッキ層２０とから構成されている。
【００１３】
前記１次電鋳メッキ層１６は、後述すると共に図８等に示すように、前記入槽モデル３０を使用した「１次電鋳メッキ層成形工程」において該入槽モデル３０の成形面３２で成形され、例えば厚みｔ１＝２〜３ｍｍ程度に設定したニッケル合金製であって、その表面には該成形面３２の模様が忠実に転写再現されている。前記厚みｔ１は、１次電鋳メッキ層成形工程における電鋳加工の所要時間を長短調整することで、これより厚く設定したり或いは薄く設定することが可能である。
【００１４】
前記温調パイプ１４は、外径＝１０〜１５ｍｍ程度、肉厚＝１ｍｍ程度のスチール管であって、前記表皮成形面１２の均一的な温度調整を図り得るように、相互に臨接する温調パイプ１４とが適切な間隔で配管されている。この温調パイプ１４は、後述すると共に図１１等に示すように、別途準備した配管用モデル４０を使用した「温調パイプ準備工程」において適宜屈曲加工または湾曲加工等を実施して、該配管用モデル４０の成形面４２の形状に沿った形状に成形される。前記配管用モデル４０の成形面４２は、前記入槽モデル３０の成形面３２と同一または略同一形状に形成されており、この成形面４２に沿った形状に予備成形された温調パイプ１４は、前記入槽モデル３０の成形面３２で成形された１次電鋳メッキ層１６の背面に沿った形状となっている。
【００１５】
前記シート状多孔体１８は、例えば図３に示すように、多数の空隙２２を有する網目状構造とされているものや、図４に示すように、多数の通孔２４を適宜間隔毎に穿設したものである。このうち前者のシート状多孔体１８は、例えば極細針金を編んだ金網や、ナイロン、ポリプロピレン等の極細繊維を編んだり溶着した樹脂網等であり、樹脂網等の導電性を有しない材質からなるものは、外表面に導電性材料を塗布したり電気メッキを施す等の公知技術により導電性を付与する。また後者のシート状多孔体１８は、肉厚の小さな金属板または樹脂板に多数の通孔を穿設したパンチングシート等であり、樹脂板等の導電性を有しない材質からなるものは、外表面に導電性材料を塗布したり電気メッキを施す等の公知技術により導電性を付与する。何れの形態であっても、前記配管用モデル４０の成形面４２に形状に沿って好適に成形し易いものとされる。
【００１６】
前記２次電鋳メッキ層２０は、後述すると共に図１４等に示すように、前記入槽モデル３０を使用した「２次電鋳メッキ層成形工程」において、前記１次電鋳メッキ層１６の背面に被覆した前記シート状多孔体１８および該シート状多孔体１８に固定した前記温調パイプ１４の外面で成形され、例えば厚みｔ２＝２〜３ｍｍ程度のニッケル合金製である。この厚みｔ２は、２次電鋳メッキ層成形工程における電鋳加工時間の所要時間を長短調整することで、これより厚く設定したり或いは薄く設定することが可能である。そして前記２次電鋳メッキ層２０は、２次電鋳メッキ層成形工程において成形される際に、前記シート状多孔体１８の空隙２２または通孔２４を介して前記１次電鋳メッキ層１６に融着し、該１次電鋳メッキ層１６と一体化するようになる。
【００１７】
このような実施例の金型シェル１０は、図２に示すように、前記シート状多孔体１８の空隙２２または通孔２４を介して相互に一体化した前記１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層２０により、前記シート状多孔体１８および温調パイプ１４の固定が図られる。すなわち温調パイプ１４は、１次電鋳メッキ層１６と一体化する２次電鋳メッキ層２０で略完全に被覆されるようになり、該１次電鋳メッキ層１６に対する温調パイプ１４の固定強度の向上が図られている。しかも、温調パイプ１４と２次電鋳メッキ層２０との間に隙間が画成されないので、該温調パイプ１４の熱が該２次電鋳メッキ層２０へ伝導し易くなると共に、この熱が前記１次電鋳メッキ層１６へ伝導され易くなり、金型シェル１０における前記表皮成形面１２の効率的な温度制御が期待できる。
【００１８】
前記実施例の金型シェル１０は、例えば図５に示すように、車両内装部材等に採用される表皮材５４を成形する表皮成形型であるパウダースラッシュ成形型５０の本体５２に装着して、該成形型５０の表皮成形部として実施に供される。具体的には、前記温調パイプ１４に加熱した熱媒体を流通させることで、該温調パイプ１４の熱が前記１次電鋳メッキ層１６に伝達されて前記表皮成形面１２が所要温度に昇温するようになり、このもとで当該成形型５０を回転させると、本体５２の内部に投入してある樹脂粉末Ｐが加熱されている該表皮成形面１２に接触して漸次溶融しつつ付着するようになる。そして、溶融した樹脂が所要厚に付着した時点で、前記温調パイプ１４に冷却した熱媒体を流通させて前記表皮成形面１２を冷却することで、該樹脂が硬化して所要厚の表皮材５４が成形される。
【００１９】
次に、前述のように構成された本実施例の金型シェル１０を製造する方法につき、詳細に説明する。本実施例の金型シェルの製造方法は、図６に概略図示するように、前記入槽モデル３０を利用して前記１次電鋳メッキ層１６を成形する「１次電鋳メッキ層成形工程」と、前記配管用モデル４０を利用して前記温調パイプ１４の成形を行なう「温調パイプ準備工程」と、前記入槽モデル３０を利用して前記２次電鋳メッキ層２０を成形する「２次電鋳メッキ層成形工程」との、３工程から構成されている。そして、前記「１次電鋳メッキ層成形工程」と「温調パイプ準備工程」とは、夫々異なるモデル３０,４０を使用して実施されるため、夫々の工程を同時に進行することが可能となっている。
【００２０】
図７は、１次電鋳メッキ層成形工程において前記１次電鋳メッキ層１６を成形するために実施される入槽モデル３０の概略断面図、図８は、この入槽モデル３０を使用して成形面３２に１次電鋳メッキ層１６を成形している状態を示した説明断面図である。前記入槽モデル３０は、公知技術であるシリコン反転技術に基づいて表皮モデルから成形された熱硬化性樹脂(エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂等)を材質としたもので、前記成形面３２は導電処理(銀鏡反応処理等により導電膜を付与する処理)を施してある。なお電鋳加工は、公知技術であるから、ここでは詳細な図示および説明は省略する。
【００２１】
このような入槽モデル３０を使用した１次電鋳メッキ層成形工程は、該入槽モデル３０を所謂カソード電極として図示しない電鋳装置の電解槽内に浸漬したもとで、所要の設定時間に亘って１次電鋳加工を実施するものである。この１次電鋳加工を所要時間に亘って実施することで、前記入槽モデル３０の成形面３２にニッケルが漸次析出させて、該成形面３２に所要厚の１次電鋳メッキ層１６を成形する(図８)。そして、所要厚の１次電鋳メッキ層１６の成形が完了したら、前記入槽モデル３０を前記電解槽から一旦取出す。
【００２２】
図９は、温調パイプ準備工程において前記温調パイプ１４を所要形状に成形するために実施される配管用モデルの概略断面図である。この配管用モデル４０は、前記入槽モデル３０の成形面３２と同一または略同一形状に形成したした成形面４２を有しており、例えば適宜剛性を有する金属製または合成樹脂製とされている。なお配管用モデル４０は、シリコン反転技術に基づいて前記入層モデル３０を製作する基準型をそのまま使用して簡単に製作可能であり、専用の基準型を別途製作して準備する必要がないため型製作費用が嵩むことがない。
【００２３】
このような配管用モデル４０を使用した温調パイプ準備工程は、先ず図１０に示すように、該配管用モデル４０の成形面４２に沿って導電性の前記シート状多孔体１８を密着的に貼込む。なお、前記成形面４２にアンダーカット部位がある場合や、該成形面４２が複雑な凹凸形状となっている場合には、前記シート状多孔体１８の正確な成形および円滑な脱型のために、該シート状多孔体１８を複数枚に分割するようにしてもよい。
【００２４】
前記シート状多孔体１８の貼込み作業が完了したら、図１１に示すように、該シート状多孔体１８の背面に沿って前記温調パイプ１４を適宜成形しながら敷設固定する。この際に前記温調パイプ１４は、成形前には略真直状を呈しているので、成形面４２の凹凸形状に応じて所要部位を適宜に屈曲させたり湾曲させる等の加工を施すことで、その全長に亘って前記シート状多孔体１８の背面に密着するようにする。なお、シート状多孔体１８に対する温調パイプ１４の固定は、接着剤による接着形態や貼着剤による貼着形態、またはスポット的な溶接による溶着形態等とされる。
【００２５】
前記温調パイプ１４の成形および敷設固定が完了したら、図１２に示すように、該温調パイプ１４およびこれに付帯させた該シート状多孔体１８を一体的に脱型する。これにより成形された前記温調パイプ１４は、前記配管用モデル４０の成形面４２と略同一形状に予備成形されており、従って前記入槽モデル３０の成形面３２と略同一形状を呈している。
【００２６】
前記１次電鋳メッキ層成形工程において前記入槽モデル３０の成形面３２での１次電鋳メッキ層１６の成形が完了し、かつ前記温調パイプ準備工程において温調パイプ１４の成形およびシート状多孔体１８に対する該温調パイプ１４の固定が完了したら、図１３〜図１５に示すように２次電鋳メッキ層成形工程を実施する。この２次電鋳メッキ層成形工程では、先ず図１３(ａ)に示すように、前記入槽モデル３０の成形面３２で成形された前記１次電鋳メッキ層１６の背面に、前記温調パイプ１４に付帯させた前記シート状多孔体１８を装着して該１次電鋳メッキ層１６を被覆する。これによりシート状多孔体１８の背面、すなわち前記１次電鋳メッキ層１６の背面に、該シート状多孔体１８を介して前記温調パイプ１４がセットされる(図１３(ｂ))。このとき、前記温調パイプ１４が既に予備成形されているため、１次電鋳メッキ層１６に対するシート状多孔体１８および該温調パイプ１４のセットは短時間で行なうことができる。また、温調パイプ１４との接触により、１次電鋳メッキ層１６を傷つけることもない。
【００２７】
そして、１次電鋳メッキ層１６の背面に対して前記温調パイプ１４のセットが完了したら、該温調パイプ１４をセットした入槽モデル３０を、カソード電極として再び図示しない前記電鋳装置における電解槽内へ浸漬したもとで、所要の設定時間に亘って２次電鋳加工を実施する。この２次電鋳加工を所要時間に亘って実施することで、前記シート状多孔体１８および前記温調パイプ１４の外面にニッケルが漸次析出させて、所要厚の２次電鋳メッキ層２０を成形する(図１４)。このとき２次電鋳メッキ層２０は、前記シート状多孔体１８の前記空隙２２または通孔２４を介して前記１次電鋳メッキ層１６と融着するようになり、これら１次電鋳メッキ層１６と２次電鋳メッキ層２０とが一体化するようになる一方、該シート状多孔体１８および温調パイプ１４を全体的に被覆する。
【００２８】
そして、所要厚の２次電鋳メッキ層２０の成形が完了したら、前記入槽モデル３０を前記電解槽から取出し、製造された金型シェル１０を該入槽モデル３０から脱型することで製造作業が完了する(図１５)。このような実施例の製造方法に基づいて製造された本実施例の金型シェル１０は、前述したように、相互に一体化した前記１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層２０により、前記温調パイプ１４が該１次電鋳メッキ層１６の背面に好適に固定されるようになる。
【００２９】
このような実施例に係る金型シェルの製造方法では、前記温調パイプ１４の配管・固定に際して、１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層２０が高温に晒されることがないので、該温調パイプ１４の固定後に金型シェル１０に歪みや曲げおよび撓み等の変形が生ずることがない。従って、この金型シェル１０を装着した前記パウダースラッシュ成形型５０によって成形される前記表皮材５４に、成形精度が低下する等の不都合が発生することがない。
【００３０】
また、本実施例に係る金型シェルの製造方法では、前記１次電鋳メッキ層１６を成形する前記１次電鋳メッキ層成形工程と、前記温調パイプ１４の成形およびシート状多孔体１８に対する該温調パイプ１４の固定を行なう前記温調パイプ準備工程とを、別工程で同時に進行させることが可能であるから、前記１次電鋳メッキ層成形工程の完了と同時に成形された１次電鋳メッキ層１６の背面に前記温調パイプ１４を短時間でセットでき、引続いて前記２次電鋳メッキ層成形工程を実施することができる。これにより、従来の製造方法よりも金型シェル１０の製造時間を大幅に短縮することが可能となる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る金型シェルによれば、シート状多孔体を介して相互に一体化した１次電鋳メッキ層および２次電鋳メッキ層により、前記シート状多孔体および温調パイプの固定が図られ、殊に温調パイプ１４が２次電鋳メッキ層で略完全に被覆されるようになるので、１次電鋳メッキ層に対する該温調パイプの固定強度が好適に向上する有益な効果を奏する。しかも、温調パイプと２次電鋳メッキ層との間に隙間が画成されないので、該温調パイプの熱が該２次電鋳メッキ層へスムーズに伝導すると共に、この熱が１次電鋳メッキ層へ伝導されるようになり、成形面の効率的な温度制御が期待できる等の利点がある。
【００３２】
また、別の発明に係る金型シェルの製造方法によれば、温調パイプの配管・固定に際して、１次電鋳メッキ層および２次電鋳メッキ層が高温に晒されることがないので、該温調パイプの固定後に金型シェルに歪みや曲げおよび撓み等の変形が生ずることがない有益な効果を奏する。従って、この金型シェルの成形精度が低下する不都合が発生することがない。
また、本願の金型シェルの製造方法では、１次電鋳メッキ層を成形する工程と前記温調パイプを成形する工程とを、別工程で同時に進行させることが可能であるから、前記１次電鋳メッキ層の成形完了と同時に該１次電鋳メッキ層の背面に成形された温調パイプを短時間でセットでき、引続いて２次電鋳メッキ層を成形する工程を実施することができる。従って、従来の製造方法よりも金型シェルの製造時間を大幅に短縮することが可能となる等の利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適実施例に係る金型シェルの概略断面図である。
【図２】図１のＡ部拡大図である。
【図３】１次電鋳メッキ層と温調パネルとの間に位置するシート状多孔体として、多数の空隙を有する網目状構造のものを実施した場合を示した説明斜視図である。
【図４】１次電鋳メッキ層と温調パネルとの間に位置するシート状多孔体として、多数の通孔を適宜間隔毎に穿設したものを実施した場合を示した説明断面図である。
【図５】実施例の金型シェルを装着したパウダースラッシュ成形型を、表皮材を成形している状態で示した断面図である。
【図６】実施例に係る金型シェルの製造方法における各工程を例示したブロック図である。
【図７】１次電鋳メッキ層を成形するために使用される入槽モデルを示した説明断面図である。
【図８】図示しない電鋳装置の電解槽に入槽モデルを浸漬して１次電鋳加工を実施することで、該入槽モデルの成形面で１次電鋳メッキ層を成形している状態を示した説明断面図である。
【図９】温調パイプを成形するために使用される配管用モデルを示した説明断面図である。
【図１０】配管用モデルの成形面に沿ってシート状多孔体を密着的に貼り込む状態を示した説明断面図である。
【図１１】配管用モデルの成形面に貼り込んだシート状多孔体の背面に沿って温調パイプを成形しながら敷設固定する状態を示した説明断面図である。
【図１２】シート状多孔体に固定した温調パイプを、該シート状多孔体と共に配管用モデルから脱型する状態を示した説明断面図である。
【図１３】(ａ)は、入槽モデルの成形面で成形された１次電鋳メッキ層の背面に、温調パイプに付帯させたシート状多孔体を被覆する状態を示した説明断面図、(ｂ)は、シート状多孔体を被覆することで１次電鋳メッキ層の背面に温調パイプがセットされた状態を示した説明断面図である。
【図１４】図示しない電鋳装置の電解槽に再び入槽モデルを浸漬して２次電鋳加工を実施することで、シート状多孔体の外面および温調パイプの外面に、前記１次電鋳メッキ層と一体化する２次電鋳メッキ層を成形している状態を示した説明断面図である。
【図１５】成形された金型シェルを入槽モデルから脱型する状態を示した説明断面図である。
【符号の説明】
１４  温調パイプ
１６  １次電鋳メッキ層
１８  シート状多孔体
２０  ２次電鋳メッキ層
２２  空隙
２４  通孔
３０  入槽モデル
３２  成形面(入槽モデル３０の)
４０  配管用モデル
４２  成形面(配管用モデル４０の)
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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