(57)【要約】【課題】トナーに残留する不純物を少なくでき、これによりトナーとして良好な帯電性能および帯電の耐環境依存性能を得ることができると共に、トナー表面の均一性を高めることができる静電荷現像用トナーの製造方法を提供すること。【解決手段】湿式製法を用いて溶液中で造粒物を造粒する静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記静電荷像現像用トナーの製造方法が、少なくとも、前記造粒物を含む固形物成分を前記溶液から固液分離する第１の工程と、固液分離された後の固形物を、水若しくは有機溶媒又はそれらの混合物からなる溶媒中に分散させる第２の工程と、を含み、前記第２の工程が、前記溶媒中に分散させた前記固形物の２６メッシュ（目開き６００μｍ）通過量が、前記固形物全量の８０重量％〜１００重量％の範囲内となるように行われることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
湿式製法を用いて溶液中で造粒物を造粒する静電荷像現像用トナーの製造方法において、
前記静電荷像現像用トナーの製造方法が、少なくとも、前記造粒物を含む固形物成分を前記溶液から固液分離する第１の工程と、固液分離された後の固形物を、水若しくは有機溶媒又はそれらの混合物からなる溶媒中に分散させる第２の工程と、を含み、
前記第２の工程が、前記溶媒中に分散させた前記固形物の２６メッシュ（目開き６００μｍ）通過量が、前記固形物全量の８０重量％〜１００重量％の範囲内となるように行われることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法または静電記録法等により形成される静電潜像を現像する際に用いられる静電荷現像用トナー（以下、「電子写真用トナー」若しくは「トナー」という）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法においては帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。現像剤には、トナーおよびキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがある。トナーの製造には、通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練し、冷却した後、微粉砕し、さらに分級する、いわゆる混練粉砕製法が使用されている。
【０００３】
通常の混練粉砕製法では、トナー粒子の形状は不定形であり、またトナー粒子の表面構造は、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化するので、トナー粒子の形状及び表面構造を意図的に制御することは困難である。
【０００４】
近年、トナー粒子の形状及び表面構造の制御を意図的に行うことが可能な手段として、湿式製法による電子写真用トナーの製造方法が提案されている。このような製造方法としては、形状制御が可能な湿式球形化法、表面組成制御が可能な懸濁造粒法、内部組成の制御が可能な懸濁重合法、乳化重合凝集法等があげられる。
【０００５】
湿式製法の持つ大きな問題点としては、トナー粒子径を制御あるいは維持するために、多少の程度の差はあれ、界面活性剤あるいは分散剤（以下、「安定剤」と称す場合もある）と呼ばれるものを添加していることである。トナー粒子の製造時にこのような安定剤を添加すると、反応終了時にはこれらの安定剤はトナー懸濁液中に残存し、またトナー粒子にも多量の安定剤が残存する。
【０００６】
トナーに安定剤が残存すると、トナーの帯電量や、抵抗が低くなる悪影響があり、特に高温高湿下での悪影響が大きく、安定したトナーの現像性、転写性が達成できない。従って、トナーに安定剤が残存すると、トナー粒子の小粒径化による高精細な画像を実現できるという利点を損なう。またトナー粒子表面の汚染により流動性、保存性等が低下し信頼性の低下にもつながる。そのため、湿式製法によりトナー粒子を形成した後は、安定剤をトナー粒子から除去するための洗浄が必要とされている。
【０００７】
従来実施されているトナー粒子から安定剤を除去するための洗浄は、多くがトナー粒子を洗浄液で洗浄する方法であり、トナー粒子に残存する安定剤を除去するためには洗浄液への分散、濾過を繰り返すことにより行われる（特開平８−２４８６７６号公報、特開平２００１−１７５０２８号公報等）。
トナー粒子を洗浄液で洗浄する際の処理条件は一概には決められないが、洗浄時間を長くするだけでは未分散の粗大粒子が残存しやすく、更に洗浄が進むにつれてその分散状態が変化し、未分散物の増加をまねいていた。これらの現象は、トナーに不純物が残留しやすく、帯電特性の低下、環境依存性能の悪化などの品質悪化を引き起こすことが散見された。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の問題点を解決することを課題とする。即ち、本発明は、トナーに残留する不純物を少なくでき、これによりトナーとして良好な帯電性能および帯電の耐環境依存性能を得ることができると共に、トナー表面の均一性を高めることができる静電荷現像用トナーの製造方法を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、以下の手段によって達成される。本発明者は、湿式製法を用いて作製される静電荷像現像用トナーの製造方法において、溶液中から固液分離した後の固形物を溶媒に再度分散させた際に、前記溶媒中の固形物の２６メッシュ通過量を規定することで、上記問題を解決できる事を見出した。更に、これらに必要な条件や設備を設定することで、より効果的な洗浄を実施できることを見出し、本発明に至った。
【００１０】
即ち、本発明は、
＜１＞　湿式製法を用いて溶液中で造粒物を造粒する静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記静電荷像現像用トナーの製造方法が、少なくとも、前記造粒物を含む固形物成分を前記溶液から固液分離する第１の工程と、固液分離された後の固形物を、水若しくは有機溶媒又はそれらの混合物からなる溶媒中に分散させる第２の工程と、を含み、前記第２の工程が、前記溶媒中に分散させた前記固形物の２６メッシュ（目開き６００μｍ）通過量が、前記固形物全量の８０重量％〜１００重量％の範囲内となるように行われることを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１１】
＜２＞　前記固形物を、解砕した後、前記第２の工程を行うことを特徴とする＜１＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１２】
＜３＞　前記固形物を分散させた溶媒に、電解質を添加することを特徴とする＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１３】
＜４＞　前記固形物の含水率が、２５重量％〜５０重量％の範囲内であることを特徴とする＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１４】
＜５＞　前記第２の工程が、回転部材を有する装置を用いて前記固形物を前記溶媒中に分散させることにより行われ、前記回転部材の周速が、３ｍ／ｓ〜４５ｍ／ｓの範囲内であることを特徴とする＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１５】
＜６＞　前記造粒物が、少なくとも樹脂粒子分散液と着色剤粒子分散液とを混合して凝集体を形成した後、前記凝集体を融合する乳化重合法により作製されることを特徴とする＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像用トナーの製造方法である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明は、湿式製法を用いて溶液中で造粒物を造粒する静電荷像現像用トナーの製造方法において、前記静電荷像現像用トナーの製造方法が、少なくとも、前記造粒物を含む固形物成分を前記溶液から固液分離する第１の工程と、固液分離された後の固形物を、水若しくは有機溶媒又はそれらの混合物からなる溶媒中に分散させる第２の工程と、を含み、前記第２の工程が、前記溶媒中に分散させた前記固形物の２６メッシュ（目開き６００μｍ）通過量が、前記固形物全量の８０重量％〜１００重量％の範囲内となるように行われることを特徴とする。
なお、前記固形物の２６メッシュ（目開き６００μｍ）通過量は、より好ましくは９０重量％〜１００重量％の範囲内である。
【００１７】
２６メッシュ通過量が８０重量％〜１００重量％の範囲内であれば、固形物が溶媒中に均一に分散することができる。従って、本発明のトナー製造方法を用いれば、造粒物を効率的に洗浄することができ、造粒物から安定剤等の不純物の除去が促進される。これにより、トナーとして、良好な帯電性能および帯電の耐環境依存性能を得ることができる。また、固形物が溶媒中に均一に分散しているため、造粒物の表面が均一にほぐれ、トナー表面の均一性を高めることができる。一方、２６メッシュ通過量が、８０重量％未満の場合には、造粒物から安定剤等の不純物を十分に除去することができず、また、固形物が溶媒中に均一に分散していないために、トナーとしての帯電性能および帯電の耐環境依存性能の悪化や、トナー表面の均一性が悪化する。
【００１８】
なお、本発明において『２６メッシュ（目開き６００μｍ）通過量』とは、下式（１）により算出されるものである。
【００１９】
【数１】
2004093726.tif 000002
【００２０】
〔但し、式（１）中、分散液量とは、２６メッシュ（目開き６００μｍ）のふるいを通過させた分散液の量（ｇ）、固形分濃度とは、ふるいを通過させる前の分散液中に含まれる固形物成分の濃度（％）、ふるい上残留物とは、分散液を通過させた後のふるい上に残留している固形物の量（ｇ）を表し、分散液とは固形物を分散させた溶媒のことを意味する。〕
なお、ふるいとしては２６メッシュ（目開き６００μｍ）のものであれば特に限定されないが、例えば、網ふるい（東京スクリーン株式会社製標準ふるいφ２００ｍｍ、目開き６００μｍ）等を用いることができる。また、ふるいを通過させる分散液の量は特に限定されないが、５００ｇ程度サンプリングすれば十分である。
【００２１】
また、『造粒物』とは、最終的に得られるトナーと実質的に同等の構成を有する粒子であるが、最終的な乾燥工程を経る前の状態のものを意味し、具体的には造粒物を造粒する際に用いられた溶液（母液）や、母液以外の溶媒等の液体中に分散された状態のものや、固液分離された後の液体成分を多く含む固形物中に含まれている状態のものを意味する。
【００２２】
なお、本発明は、少なくとも第１の工程と第２の工程とを含み、第１の工程を経た後に第２の工程を行うものであれば特に限定されないが、トナーを得るために、第２の工程を終えた後に、固形物を分散させた溶媒（以下、「分散液」と略す場合がある）を濾過等によって固液分離し、この固液分離処理後に得られた固形物を乾燥させることによりトナーを得ることが出来る。
また、第２の工程と固液分離とを交互に繰り返し行ってもよい。但し、この場合においても、第２の工程を行う度に得られる分散液中の固形物の２６メッシュ（目開き６００μｍ）通過量が、８０重量％〜１００重量％の範囲内である必要がある。
【００２３】
また、本発明は、必要に応じて上記以外の工程を付加してもよい。例えば、固液分離された後の固形物を、解砕したり、通水洗浄してから第２の工程を実施することができる。この場合、固形物を解砕することにより、固形物を溶媒中に分散させることが容易となり、固形物を通水洗浄することにより、固形物中に含まれる過剰な不純物を予め除去することができる。
なお、通水洗浄でも、不純物を除去することができるが、固形物中において個々の造粒物同士が隣接した状態が保持されているため、溶媒中に固形物を分散させた場合のような洗浄効果を得ることが困難である。このため、本発明においては、通水洗浄は補助的に利用されることが好ましい。
【００２４】
また、本発明においては、分散液に、必要に応じて種々の物質を添加してもよいが、特に電解質を添加することが好ましい。但し、本発明において『電解質』とは、水若しくは有機溶媒又はそれらの混合物からなる溶媒に対して十分に溶解できる公知の電解質であれば特に限定されず、有機物や無機物の酸、アルカリ、塩を必要に応じて１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
電解質として酸や塩を分散液に添加した場合には、トナー樹脂表面の極性基を修飾し、その帯電性能を調整することができ、アルカリを分散液に添加した場合には、トナーに付着している界面活性剤などの不純物の除去を促進することができる。なお、これらの電解質の価数は特に限定されないが、上記したような効果を大きくするためには、価数が大きいものほど好ましい。
【００２５】
分散液に添加する電解質の添加量は特に限定されず、使用する電解質の種類に応じて調整することができるが、４０ｐｐｍ以下であることが好ましく、３０ｐｐｍ以下であることがより好ましい。添加量が４０ｐｐｍを超える場合には、後述する環境依存指数の値が不適切なものとなり、高温高湿下での帯電安定性、信頼性を損なう場合がある。
【００２６】
固液分離によって得られた固形物の含水率は特に限定されないが、２５重量％〜５０重量％の範囲内であることが好ましく、３０重量％〜４０重量％の範囲内であることがより好ましい。
含水率が２５重量％未満の場合には、固形物中に含まれる造粒物の濡れ性が極端に悪化するために溶媒中への分散が難しくなる場合がある。但し、固液分離によって得られた固形物を溶媒中に分散させず、乾燥させてそのままトナーとする場合、すなわち、最後に行われる固液分離によって得られた固形物の含水率は、その後に行われる乾燥処理を容易にするために２５重量％未満であってもよい。また、５０重量％を超えると固形物が液状化し、その扱いが難しくなったり、不純物を効率的に除去できなくなる場合がある。なお、上記したように第２の工程と固液分離とを繰り返す場合においても同様に、固液分離の度に得られる固形物の含水量が上記と同様の範囲内であることが好ましい。
【００２７】
また、第２の工程において、固形物を溶媒中により効率的に分散させるために回転部材を有する装置を用いることが好ましい。
この場合、回転部材の周速は３ｍ／ｓ〜４５ｍ／ｓの範囲内であることが好ましく、５ｍ／ｓ〜２０ｍ／ｓの範囲内であることが好ましい。但し、当該周速とは、回転軸に対して垂直な方向における回転部材先端の周速を意味する。
回転部材の周速が３ｍ／ｓ未満では固形物を溶媒へ分散させる際の分散性が悪化する場合があり、４５ｍ／ｓを超えると分散を実施することによる分散液の発熱が顕著であるために、トナー表面へのダメージが発生する場合がある。
なお、本発明において『回転部材を有する装置』としては、攪拌機、分散機、ポンプなど公知のものを使用することができ、なんら制限されるものでは無い。
【００２８】
なお、第１の工程における『固液分離』や、第２の工程の後に行われる『固液分離』を実施する装置としては、加圧式濾過機（一例として、フィルタープレス）や真空式濾過機（一例として、水平ベルトフィルター）、遠心式濾過機（一例として、遠心濾過機）等の、固液分離が可能な任意の装置を採用することができ、なんら制限されるものではない。また、第１の工程の後に『解砕』を実施する装置も、公知のものを使用することができ、特に限定されるものではない。
【００２９】
本発明のトナーの製造方法は、上記したように湿式製法を用いるものであるが、本発明においては湿式製法の中でも乳化重合法を用いることが好ましい。
乳化重合法は、湿式製法の中でもトナー以外の成分である安定剤を多用するため、得られるトナー粒子に安定剤のような不純物が多く残留しやすい傾向にあるが、本発明を用いれば、このようなデメリットを解消することができる。
なお、湿式製法とは溶液中で造粒物を造粒しトナーを得る方法であり、例えば、乳化重合等によって作製した樹脂粒子分散液と着色剤粒子分散液とを含む混合液に、凝集剤を加えてトナー粒径にほぼ等しい凝集体を形成後、樹脂のガラス転移点以上に加熱し、凝集体を融着してトナー粒子を作製する方法等が挙げられる。
【００３０】
−結着樹脂−
本発明のトナーの製造方法に用いられる樹脂（結着樹脂）としては公知のものであれば特に限定されないが、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル等のアクリル系単量体；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタクリル系単量体；さらにアクリル酸、メタクリル酸、スチレンスルフォン酸ナトリウム等のエチレン系不飽和酸単量体；さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類単量体の単独重合体、それらの単量体を２種以上組み合せた共重合体、又はそれらの混合物、さらには、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等、非ビニル縮合系樹脂、又は、それらと前記ビニル系樹脂との混合物、これらの共存下でビニル系単量体を重合して得られるグラフト重合体等を挙げることができる。
【００３１】
トナーの作製に際し、樹脂粒子分散液を用いる場合には、樹脂粒子分散液は乳化重合法およびそれに類似の不均一分散系における重合法を利用して容易に作製することができる。また、予め溶液重合法や隗状重合法等で均一に重合した重合体を、その重合体が溶解しない溶媒中へ安定剤とともに添加して機械的に混合分散する方法など利用して作製することもできるが、これらの方法に限定されるものではない。
【００３２】
また、結着樹脂成分として、ビニル系単量体を用いる場合は、イオン性界面活性剤の併用し、あるいは、より好ましくはイオン性界面活性剤とノニオン性界面活性剤を併用して乳化重合法やシード重合法により、樹脂粒子分散液を作製することができる。
【００３３】
ここで用いる界面活性剤は、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン系界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、アルキルアルコールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤、及び、種々のグラフトポリマー等を挙げることができるが、特に制限されるものではない。
【００３４】
乳化重合で樹脂粒子分散液を作製する場合は、少量の不飽和酸、例えばアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、スチレンスルフォン酸等を単量体成分の１部として添加することにより、微粒子表面に保護コロイド層を形成することができ、ソープフリー重合が可能になるので特に好ましい。なお、乳化重合法以外の重合法であっても、樹脂微粒子の粒径は基本的には凝集終了時の目標粒子径（トナー粒径に相当）より十分に小さいことが前提になる。
【００３５】
−離型剤−
本発明のトナーの製造方法に用いられる離型剤としては公知のものであれば特に限定されないが、具体的には、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；シリコーン類、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等のような脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等のような植物系ワックス；ミツロウのごとき動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等のような鉱物系、石油系のワックス、及びそれらの変性物などを挙げることができる。
【００３６】
これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質とともに分散し、融点以上に加熱するとともに、強い剪断力を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて微粒子化することにより、粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む分散液を作製することができる。また、これらの離型剤粒子はその他の樹脂微粒子成分と共に混合溶媒中に一度に添加してもよいし、分割して数回に分けて添加してもよい。
【００３７】
−着色剤−
本発明のトナーの製造方法に用いられる着色剤としては公知のものであれば特に限定されないが、具体的には、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオクサレートなどの種々の顔料や、アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、チオインジコ系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料などを１種又は２種以上を併せて使用することができる。
【００３８】
これらの着色剤を溶媒中に分散させる分散方法としては公知の方法を利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなど、任意の方法を採用することができ、なんら制限されるものではない。
【００３９】
−その他の添加成分−
本発明のトナーの製造方法においては、磁性粉をトナーに含有させることにより、磁性トナーを作製することもできる。磁性粉としては、フェライトやマグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金又はこれら金属を含む化合物などを挙げることができる。
また、トナーの帯電性を制御するために、必要に応じて、４級アンモニウム塩、ニグロシン系化合物やトリフェニルメタン系顔料など、通常使用される種々の帯電制御剤を添加してもよい。
【００４０】
本発明のトナーの製造方法において凝集剤を用いる場合には、凝集剤として、樹脂粒子分散液や着色剤粒子分散液に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤の他、２価以上の無機金属塩、金属錯体を好適に用いることができる。特に、無機金属塩、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため好ましい。
【００４１】
これらの無機金属塩、金属錯体としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシムウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を有するトナーを得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が好ましく、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方がより適している。
【００４２】
−トナーの乾燥−
本発明のトナー製造方法によって得られたトナーの乾燥は、真空乾燥法、流動層乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法、気流乾燥法など、公知の方法を採用することができ、なんら制限されるものではない。なお、乾燥後のトナーの含水率が１．０％以下、好ましくは０．５％以下となるように乾燥させることが望ましい。
【００４３】
−トナーの帯電特性−
本発明のトナー製造方法により得られたトナーの帯電量の絶対値は、１０〜４０μＣ／ｇの範囲、好ましくは１５〜３５μＣ／ｇの範囲が適当である。帯電量が１０μＣ／ｇを下回ると、背景汚れ（かぶり）が発生しやすくなり、４０μＣ／ｇを超えると画像濃度が低下しやすくなる。
また、静電荷像現像用トナーの夏場（高温高湿：２８℃、８５％ＲＨ）における帯電量と、冬場（低温低湿：１０℃、３０％ＲＨ）における帯電量の比（高温高湿帯電量）／（低温低湿帯電量）の環境依存指数は０．２〜１．３の範囲、好ましくは０．７〜１．０の範囲が適当である。この比率が上記の範囲を外れると、高温高湿下での帯電安定性、信頼性を損なう場合がある。
【００４４】
−外添剤等−
本発明のトナー製造方法により得られたトナーには、従来の混練粉砕型トナーと同様に種々の外添剤などを配合して現像剤として用いることができる。
外添剤としては、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸三カルシウムなどの無機微粒子や、流動性助剤やクリーニング助剤としての機能を有するシリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒子を用いることができる。また、ビニル系樹脂、ポリエステル、シリコーンなどの樹脂微粒子を乾燥状態で剪断力を加えてトナー粒子表面に添加することも可能である。
【００４５】
【実施例】
以下に、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を変えない限り、以下の実施例により何ら制限されるものではない。
まず、予め、以下に示す方法で樹脂粒子分散液、離型剤粒子分散液および着色剤分散液１を調整した。
【００４６】
＜樹脂粒子分散液の調製＞
・スチレン：３２８重量部
・ｎ−ブチルアクリレート：７２重量部
・アクリル酸：６重量部
・ドデカンチオール：６重量部
・四臭化炭素：４重量部
上記成分を混合した溶液４１６重量部と、非イオン性界面活性剤（三洋化成社製、ノニポール４００）６重量部と、アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）１０重量部と、をイオン交換水５５０重量部に溶解した溶液を反応容器中に入れて乳化分散し、さらに過硫酸アンモニウム４重量部を溶解したイオン交換水５０重量部を投入した。次に、反応容器内を窒素で充分に置換した後、攪拌しながら反応容器内の溶液が７０℃になるまで加熱し、５時間重合反応を行い樹脂微粒子分散液を得た。
【００４７】
得られた樹脂微粒子分散液は、レーザー回折式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で樹脂微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を測定したところ１８０ｎｍであり、示差走査熱量計（島津制作所社製、ＤＳＣ−５０）を用いて昇温速度１０℃／ｍｉｎ．で樹脂のガラス転移点を測定したところ５８℃であり、分子量測定器（東ソー社製、ＨＬＣ−８０２０）を用い、ＴＨＦを溶媒として重量平均分子量（ポリスチレン換算）を測定したところ３３０００であった。
【００４８】
（離型剤粒子分散液の調製）
・パラフィンワックス（日本精蝋社製、ＨＮＰ０１９０、融点８５℃）：５０重量部
・アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）：３重量部
・イオン交換水：１５０重量部
上記成分を混合した溶液を９５℃に加熱しながら、圧力吐出型ホモジナイザー（ＡＰＶ社製、ゴーリンホモジナイザー）に移して分散処理を行い、離型剤微粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）が２００ｎｍの離型剤粒子分散液を得た。
【００４９】
（着色剤粒子分散液１の調製）
・カーボンブラック（キャボット社製、モーガルＬ）：５０重量部
・アニオン性界面活性剤（第一製薬社製、ネオゲンＲ）：６重量部
・イオン交換水：２００重量部
上記成分を混合した溶液を超音波分散機（ホンダＷ−１１３）で２０分間分散し、体積平均粒子径（Ｄ５０）が２００ｎｍの黒色の着色剤粒子分散液１を得た。
【００５０】
（造粒物を含む溶液の調製）
・樹脂粒子分散液：２６０重量部
・離型剤粒子分散液：４０重量部
・着色剤粒子分散液１：３０重量部
・ポリ塩化アルミニウム：３重量部
上記成分を混合した溶液を反応容器中に入れてホモジナイザー（太平洋機工株式会社製、キャビトロン）で十分に混合・分散した後、内容物を攪拌しながら５０℃まで加熱し、その温度を保持して凝集粒子を得た。この凝集粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）をコールターカウンター（日科機社製、ＴＡＩＩ）を用いて測定したところ５．７μｍであり、体積平均粒子径分布（ＧＳＤｖ）は１．２４であった。
【００５１】
上記したように作製された凝集粒子を含む溶液（凝集粒子分散液）に、樹脂粒子分散液７０重量部を穏やかに加え、そのまま３０分間加熱攪拌を行って、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させた。この粒子の粒径を測定したところ、６．０μｍであり、ＧＳＤｖは１．２３であった。
次に、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させた後の凝集粒子分散液に、水酸化ナトリウム水溶液をｐＨが１０．０になるまで加え、そのまま９０℃になるまで加熱攪拌した。その後、さらに希硝酸水溶液を加えてｐＨを５となるように調整しそのまま３時間保持して融合粒子（造粒物）を得た。融合粒子の体積平均粒子径（Ｄ５０）を上記のコールターカウンターで測定したところ６．１μｍであり、体積平均粒度分布係数（ＧＳＤｖ）は１．２３であった。
【００５２】
＜造粒物の洗浄・乾燥、および、トナーの評価＞
（実施例１）
前記造粒物を含む溶液を冷却後、濾布（中尾フィルター株式会社製、通気度０．３ｃｍ３／ｃｍ２／ｓ以下）を装着したフィルタープレス（東京エンジニアリング工業株式会社製、ＴＦＡＰ型）を用いて、ダイアフラムポンプ（ジャパンマシナリー株式会社製、エア駆動式）による加圧濾過脱水（母液分離）を行い、造粒物を含む固形物を得た。なお、得られた固形物は、一部をサンプリングして含水率を測定した。
【００５３】
次に、この固形物を解砕機（ホソカワミクロン株式会社製、ニブラ）を用いて解砕した。
その後、解砕後の固形物１重量部をイオン交換水６重量部に、攪拌機（株式会社島崎製作所製、３枚エッジパドル、翼直径５５０ｍｍ）を用いて、回転数３００ｒｐｍ（周速換算で８．６ｍ／ｓ）にて分散させた。次に、固形物を分散させた分散液を、母液分離と同様に濾過脱水し、固形物を得た。
【００５４】
上記したような解砕と分散と濾過とを合計５回繰り返し、分散する度に得られた分散液中の固形物分の２６メッシュ通過量と、分散液を濾過する度に得られた固形物の含水率とを測定した。
５回目の濾過を終えた後の固形物を、上記と同様に解砕し、気流式乾燥機（株式会社セイシン企業製、フラッシュジェットドライヤー）を用いて乾燥させ、実施例１のトナーを得た。
得られたトナーを用い、外添剤を添加せずに、フェライトキャリアと混合し（トナー比８重量％）、高温高湿環境（２８℃、８５ＲＨ％）、及び、低温低湿環境（１０℃、３０ＲＨ％）にそれぞれ１２時間放置した後、摩擦帯電量絶対値（μＣ／ｇ）を測定したところ、高温高湿環境の帯電量は−２３μＣ／ｇ、低温低湿環境の帯電量は−２８μＣ／ｇといずれも良好であり、環境依存指数は０．８２と良好であった。結果を、上記プロセスの諸条件と共に表１に示す。
【００５５】
（実施例２）
前記造粒物を含む溶液を冷却後、実施例１と同様に濾過（母液分離）した。次に、この固形物１重量部に対してイオン交換水１０重量部を用いて、圧搾貫通洗浄による通水洗浄を実施した。その後、脱水を経た後の固形物から一部をサンプリングして含水率を測定し、残り全ての固形物は実施例１と同様に解砕した。
【００５６】
その後、解砕後の固形物１重量部を、実施例１と同様にイオン交換水６重量部に分散させた。次に、固形物を分散させた分散液を実施例１と同様にして濾過し、固形物を得た。この際、分散後に得られた分散液の固形物分の２６メッシュ通過量と、分散液を濾過した後に得られた固形物の含水率とを測定した。
次に、濾過を終えた後の固形物を実施例１と同様に乾燥させ、実施例２のトナーを得た。得られたトナーを用い、外添剤を添加せずに、フェライトキャリアと混合し（トナー比８重量％）、高温高湿環境（２８℃、８５ＲＨ％）、及び、低温低湿環境（１０℃、３０ＲＨ％）にそれぞれ１２時間放置した後、摩擦帯電量絶対値（μＣ／ｇ）を測定したところ、高温高湿環境の帯電量は−２６μＣ／ｇ、低温低湿環境の帯電量は−２３μＣ／ｇといずれも良好であり、環境依存指数は０．８６と良好であった。結果を、上記プロセスの諸条件と共に表１に示す。
【００５７】
（実施例３）
実施例２において、分散後に得られた分散液の固形物分の２６メッシュ通過量を確認してから、分散液に１．９％硝酸水溶液を０．０２５重量部添加して充分攪拌した後、濾過した以外は、実施例２と同様にして造粒物を洗浄・乾燥させ、実施例３のトナーを得た。
得られたトナーを用い、外添剤を添加せずに、フェライトキャリアと混合し（トナー比８重量％）、高温高湿環境（２８℃、８５ＲＨ％）、及び、低温低湿環境（１０℃、３０ＲＨ％）にそれぞれ１２時間放置した後、摩擦帯電量絶対値（μＣ／ｇ）を測定したところ、高温高湿環境の帯電量は−３１μＣ／ｇ、低温低湿環境の帯電量は−３５μＣ／ｇといずれも良好であり、環境依存指数は０．８８と良好であった。結果を、上記プロセスの諸条件と共に表１に示す。
【００５８】
（実施例４）
実施例２において、分散後に得られた分散液の固形物分の２６メッシュ通過量を確認してから、分散液に０．０００１％塩化カルシウム水溶液を０．２重量部添加（即ち、塩化カルシウムを２０ｐｐｍ添加）して充分攪拌した後、濾過した以外は、実施例２と同様にして造粒物を洗浄・乾燥させ、実施例４のトナーを得た。
得られたトナーを用い、外添剤を添加せずに、フェライトキャリアと混合し（トナー比８重量％）、高温高湿環境（２８℃、８５ＲＨ％）、及び、低温低湿環境（１０℃、３０ＲＨ％）にそれぞれ１２時間放置した後、摩擦帯電量絶対値（μＣ／ｇ）を測定したところ、高温高湿環境の帯電量は−２０μＣ／ｇ、低温低湿環境の帯電量は−２２μＣ／ｇといずれも良好であり、環境依存指数は０．９０と良好であった。結果を、上記プロセスの諸条件と共に表１に示す。
【００５９】
（比較例１）
実施例２において、濾過（母液分離）の際に固形物を十分に脱水することにより得られた固形物の含水率を２５重量％まで下げた以外は、実施例２と同様にして造粒物を洗浄・乾燥させ、比較例１のトナーを得た。
得られたトナーを用い、外添剤を添加せずに、フェライトキャリアと混合し（トナー比８重量％）、高温高湿環境（２８℃、８５ＲＨ％）、及び、低温低湿環境（１０℃、３０ＲＨ％）にそれぞれ１２時間放置した後、摩擦帯電量絶対値（μＣ／ｇ）を測定したところ、高温高湿環境の帯電量は−７μＣ／ｇ、低温低湿環境の帯電量は−２５μＣ／ｇと高温高湿環境下の帯電特性が悪く、環境依存指数は０．３２と低めであった。結果を、上記プロセスの諸条件と共に表１に示す。
【００６０】
（比較例２）
実施例２において、解砕後の固形物をイオン交換水に分散させる際に、攪拌条件を回転数１００ｒｐｍ（周速換算で２．８ｍ／ｓ）とした以外は、実施例２と同様にして造粒物を洗浄・乾燥させ、比較例２のトナーを得た。
得られたトナーを用い、外添剤を添加せずに、フェライトキャリアと混合し（トナー比８重量％）、高温高湿環境（２８℃、８５ＲＨ％）、及び、低温低湿環境（１０℃、３０ＲＨ％）にそれぞれ１２時間放置した後、摩擦帯電量絶対値（μＣ／ｇ）を測定したところ、高温高湿環境の帯電量は−７μＣ／ｇ、低温低湿環境の帯電量は−２８μＣ／ｇと高温高湿環境下の帯電特性が悪く、環境依存指数は０．２５と低めであった。結果を、上記プロセスの諸条件と共に表１に示す。
【００６１】
【表１】
2004093726.tif 000003
【００６２】
【発明の効果】
以上に説明したように本発明によれば、本発明は、トナーに残留する不純物を少なくでき、これによりトナーとして良好な帯電性能および帯電の耐環境依存性能を得ることができると共に、トナー表面の均一性を高めることができる静電荷現像用トナーの製造方法を提供することができる。