(57)【要約】【課題】  高温下での使用による変形、自重による垂れ下がりを防止し、さらに、表皮材が基材に高温時における剥離の防止できる高い接着強度を持つように、安価に積層された軽量性、リサイクル性に優れた内装材および内装材の製造方法を提供する。【解決手段】  耐熱性樹脂を基材とする非発泡層の両面に積層された熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの一方の非発泡層に、該非発泡層と相溶性を有する熱可塑性樹脂、例えば、特にスチレン系樹脂またはスチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボンカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体等を介して表皮材を積層する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの少なくとも一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材または異音防止材が積層されていることを特徴とする内装材。
【請求項２】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層の構成樹脂が、ポリスチレン系樹脂または耐熱性ポリスチレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１記載の内装材。
【請求項３】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層の構成樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂であることを特徴とする、請求項１記載の内装材。
【請求項４】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂が、ポリスチレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の内装材。
【請求項５】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂が、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の内装材。
【請求項６】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂が、ポリスチレン系樹脂および、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂との混合物であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の内装材。
【請求項７】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂が、樹脂中にスチレン系成分を６０重量％以上含む、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂、または、ポリスチレン系樹脂およびスチレン-ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレンーブタジエン系共重合体との混合物であることを特徴とする請求項１〜３および５〜６のいずれかに記載の内装材。
【請求項８】
発泡層を構成する耐熱性樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂である請求項１〜７のいずれかに記載の内装材。
【請求項９】
発泡層を構成する耐熱性樹脂が、フェニレンエーテル系成分３５〜７５重量％およびスチレン系成分６５〜２５重量％からなる変性ポリフェニレンエーテル系樹脂であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項記載の内装材。
【請求項１０】
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材が積層されていることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の内装材。
【請求項１１】
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材が積層され、かつ、もう一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して異音防止材が積層されていることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の内装材。
【請求項１２】
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの少なくとも一方の非発泡層に、該非発泡層と相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材または異音防止材が積層されている内装材の製造方法であって、発泡積層シートの少なくとも一方の非発泡層面および／または、表皮材または異音防止材に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂からなるラテックスを塗布し、発泡積層シ−トと表皮材または異音防止材を積層した状態で乾燥させ、加熱プレスすることを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項１３】
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの少なくとも一方の非発泡層に、該非発泡層と相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材または異音防止材が積層されている内装材の製造方法であって、表皮材または異音防止材に、非発泡層に対し相溶性の熱可塑性樹脂からなるラテックスを塗布し乾燥させた後、溶融した非発泡層の基材樹脂と接触させた後、溶融した非発泡層の基材樹脂を発泡層と表皮材または異音防止材で挟み込み、圧着することを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項１４】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層の構成樹脂が、ポリスチレン系樹脂または耐熱ポリスチレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１２または１３に記載の内装材の製造方法。
【請求項１５】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層の構成樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂であることを特徴とする請求項１２または１３に記載の内装材の製造方法。
【請求項１６】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂ラテックスの構成樹脂が、ポリスチレン系樹脂であることを特徴とする請求項１2〜１５のいずれかに記載の内装材の製造方法。
【請求項１７】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂ラテックスの構成樹脂が、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂であることを特徴とする請求項１２〜１５のいずれかに記載の内装材の製造方法。
【請求項１８】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対しと相溶性を有する熱可塑性樹脂ラテックスの構成樹脂が、スチレン系樹脂および、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂との混合物であることを特徴とする請求項１２〜１５のいずれか一項記載の内装材の製造方法。
【請求項１９】
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂ラテックスの構成樹脂が、樹脂中にスチレン系成分を６０重量％以上含む、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂、または、ポリスチレン系樹脂およびスチレン-ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレンーブタジエン系共重合体との混合物であることを特徴とする請求項１２〜１５および１７〜１８のいずれかに記載の内装材の製造方法。
【請求項２０】
発泡層の構成樹脂である耐熱性樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる請求項１２〜１９のいずれかに記載の内装材の製造方法
【請求項２１】
発泡層の構成樹脂である耐熱性樹脂が、フェニレンエーテル系成分３５〜７５重量％およびスチレン系成分６５〜２５重量％からなる変性ポリフェニレンエーテル系樹脂であることを特徴とする請求項１２〜２０のいずれかに記載の内装材の製造方法。
【請求項２２】
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材が積層されていることを特徴とする、請求項１２〜２１のいずれかに記載の内装材の製造方法。
【請求項２３】
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材が積層され、かつ、もう一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して異音防止材が積層されていることを特徴とする、請求項１２〜２１のいずれかに記載の内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、意匠面に表皮材が、または、反意匠面に異音防止材が積層された発泡積層シートからなる内装材、およびその製造方法に関する。更に詳しくは、高温下の使用における表皮材または異音防止材の剥離を防止し、耐熱性、軽量性、リサイクル性に優れた発泡積層シートからなる車両用内装材、例えば自動車内装材（特に自動車天井材）およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車天井材としては、熱可塑性樹脂発泡体を主体とする基材にウレタンフォームを積層したもの、または、スチレン−無水マレイン酸共重合体の発泡層の両面にスチレン−無水マレイン酸共重合体の非発泡層を積層した積層シートを所望の形状に成形したものが、広く用いられている。それらの自動車天井材は、軽量で断熱性が高く、成形加工性が優れるという特徴を有する。
【０００３】
しかしながら、従来の自動車天井材は、高温下に長時間さらされると、耐熱性が不十分である為、フロント部が自重で垂れ下がる（ヒートサグ）、変形を生じるなどの問題を発生することがあった。例えば、自動車天井材の場合、フロント部分は直接太陽光が当たる為、１００℃前後まで温度が上がり、天井材の変形量が大きくなるという問題が発生している。
【０００４】
そこで、これらの問題を解決する為に、無機質のガラス繊維とプラスチックの複合材料をベースとした自動車天井材が使用されるようになってきた。しかし、これらの複合材料では、耐熱性という品質は維持できるものの、軽量化が図れない上に、ガラス繊維を使用している為リサイクル性が悪くコスト高になるという問題があった。
【０００５】
このような問題を解決するため、軽量で耐熱性のある変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（以下「変性ＰＰＥ系樹脂」と記す場合がある。）発泡層の両面に、変性ＰＰＥ系樹脂非発泡層を積層した発泡積層シートを用いた自動車天井材用発泡積層シートが提案されている（特許文献１参照）。該提案では、変性ＰＰＥ系樹脂を用いた自動車天井材用発泡積層シートは、耐熱性に優れ、軽量である為、高温下での変形や自重による垂れ下がり等を改善することができるとしている。
【０００６】
一般に、自動車内装材においては、自動車内装材用基材の意匠面に、不織布、ニット、ニットと発泡ウレタンの積層体、ニットと不織布の積層体等からなる表皮材が積層されたものが使用されている。
【０００７】
従来、これら表皮材と自動車内装材用基材との接着には、有機溶剤型接着剤が一般的に使用されていた。接着剤としては、高温下の使用における表皮材の剥離を防止するため、接着剤層の耐熱性を上げる目的で、一液硬化型接着剤、硬化剤の添加によって架橋する二液硬化型接着剤等の硬化型接着剤の使用が多用されている。しかしながら、硬化型接着剤を使用した際、完全硬化前での接着が必須であり、取扱いに注意を要する。
【０００８】
また、溶剤型接着剤を用いた場合、接着剤塗布時やその乾燥時に溶剤が揮散するため、引火などの危険があり、また、溶剤による環境汚染の問題も起こり易い。そこで、有機溶剤を使用しない水系の接着剤を使用することが検討されている。
【０００９】
水系の接着剤を使用する接着方法としては、アクリル系合成樹脂、酢酸ビニル系合成樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の特定樹脂の水性エマルジョン、およびイソシアネート化合物等の硬化剤からなる水性エマルジョン系接着剤を、自動車内装材用基材に塗布乾燥して接着剤層を形成した後、加熱によって該接着剤層を軟化させた上で表皮材を圧着する方法が開示されている。その際、耐熱性のある接着を与えるためには硬化型接着剤の使用が望ましいとの記載がある（特許文献２参照）。
【００１０】
上記、水性エマルジョン系接着剤を予め塗布乾燥し自動車内装材用基材上に接着剤層を形成し加熱圧着する方法では、該接着剤層を充分に軟化させるため加熱条件（加熱温度、加熱時間）の調整が重要となり、特に耐熱性の高い接着剤層を使用する際は過酷な加熱条件を選定する必要が生じる。しかしながら、自動車内装材用基材に発泡積層シートを使用した場合、加熱温度を高く設定しすぎると発泡積層シートに破泡が発生し、得られる成形体の剛性低下を引き起こす可能性が有る。また、発泡積層シートに破泡が発生しない低温下では加熱時間を長くする必要が有り、生産性が低下すると考えられる。
【００１１】
また、硬化型接着剤は、熱可塑性樹脂からなる自動車内装材用基材をリサイクルして再利用する際に、物性の低下を引き起こす可能性がある。
【００１２】
他方、従来、これら表皮材と自動車内装用基材との接着には、使用が簡便であり、かつ耐熱性が適度である接着剤としてポリオレフィン系ホットメルト接着剤も多用されている（特許文献３参照）。種々の表皮材と自動車内装用基材との接着性については、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤の作用により、接着性を維持させている。さらに、接着性の向上を目的として、ホットメルト接着剤中にアミド系またはエステル系の添加剤を添加することが行われている。しかし、１００℃程度の高温条件下に耐えうる表皮材と自動車内装用基材との接着性は得られていないのが、現状である。
【００１３】
一方で、自動車内装材においては、自動車のボディーと接する面（反意匠面）には、ボディーと自動車内装材との擦れ音として発生する異音を防止するため異音防止用の積層物が配置されており、異音防止材としては、不織布、ポリオレフィン系フィルム等の素材が使用されている。
【００１４】
従来、これら異音防止材と自動車内装用基材との積層には、使用が簡便で耐熱性が適度にある積層方法として、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤を介して積層する方法、自動車内装用基材の非発泡層の基材樹脂を溶融させ、溶融した基材樹脂と異音防止材を接触させ、挟み込み圧着する異音防止材のアンカー効果により積層する方法が用いられている（特許文献４参照）。しかし、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤を使用する場合は、コスト高になり、また、異音防止材へのアンカー効果のみではモジュール化に必要な部品の強固な接着性を有するまでは到っていないのが実情である。
【特許文献１】実開平４−１１１６２号公報
【特許文献２】特開平５−１４８４５５号公報
【特許文献３】特開２００２−１２８４０号公報
【特許文献４】特開２００１−１０５５１８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
本発明は、上記の如き実状を鑑み、耐熱性樹脂を構成樹脂とする積層発泡シートを使用することにより、軽量化および耐熱性を保持し、リサイクル性に優れ、安価かつ容易に製造が可能で、高温下における表皮材の剥離強度が優れ、さらに内装材をモジュール化する場合には、内装材の反意匠面である異音防止材を積層した面に付属する部品の強固でかつ安定的な接着を保持させた、内装材およびその製造方法を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
本発明者は、鋭意検討を行った結果、以下のことを見出した。
【００１７】
１）表皮材または異音防止材と接着剤との接着に関して、表皮材の被接着面である不織布、ニット、発泡ウレタン等は連通構造を有している為、水系の樹脂エマルジョンであるラテックスを使用すると、樹脂が表皮材または異音防止材の被接着面に含浸し易いこと、水の表面張力により、樹脂成分が被接着面の表面近傍に偏在して、深く浸透し過ぎて表皮材または異音防止材を汚染してしまわないこと、さらに、ラテックスの乾燥後の樹脂と表皮材または異音防止材はアンカー効果による物理的接着で安定強固な接着性が得られること。
【００１８】
２）自動車内装材の非発泡層と表皮材との接着に関し、接着剤の構成樹脂として被接着面である非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を選定し、その水性ラテックスを塗布し、未乾燥状態で積層した後、加熱プレスすることにより安定強固な接着性が得られること。また、非発泡層に対し相溶性を有する樹脂としては、例えば、非発泡層がポリスチレン系樹脂（以下「ＰＳ系樹脂」と記す場合がある。）または変性ＰＰＥ系樹脂の場合、ＰＳ系樹脂、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂（以下「ＳＢ系樹脂」と記す場合がある。）またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂（以下「カルボキシ変性ＳＢ系樹脂」と記す場合がある。）が好ましいこと。
【００１９】
３）表皮材または異音防止材に、非発泡層に対し相溶性の熱可塑性樹脂からなる水性ラテックスを塗布し乾燥させた後、溶融した非発泡層の基材樹脂と接触させた後、溶融した非発泡層の基材樹脂を発泡層と表皮材または異音防止材で挟み込み圧着することにより、非発泡層の基材樹脂が適度に表皮材または異音防止材に染込み、アンカー効果による物理接着と非発泡層と非発泡層と相溶性を有する熱可塑性樹脂との熱接着により安定強固な接着性が得られること。
【００２０】
４）ＰＳ系樹脂または変性ＰＰＥ系樹脂からなる非発泡層に対し、ＳＢ系樹脂またはカルボキシ変性ＳＢ系樹脂、またはＰＳ系樹脂およびＳＢ系樹脂またはカルボキシ変性ＳＢ系樹脂の混合物を接着剤の構成樹脂に使用する際、樹脂中のスチレン系成分の含有量を６０重量％以上に高くすることにより、耐熱性が増し、従来、硬化型の接着剤によってのみ可能と考えられていた１００℃の雰囲気下においても、剥離が発生せず、基材および表皮材、または基材と異音防止材間の安定強固な接着性が得られること。
【００２１】
５）自動車内装材の非発泡層の構成樹脂としてＰＳ系樹脂および変性ＰＰＥ系樹脂を使用し、さらに接着剤としてもＰＳ系樹脂、ＳＢ系樹脂、カルボキシ変性ＳＢ系樹脂を使用することにより、従来多用されているアクリル系樹脂接着剤やポリウレタン系樹脂接着剤等の硬化型接着剤、ポリオレフィン系ホットメルト接着剤等を使用しない為、リサイクルが更に容易となること。この理由としては、内装基材の構成樹脂であるＰＳ系樹脂および変性ＰＰＥ系樹脂と接着剤としてのポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂との相溶性が良くないため、内装材をリサイクルする際、回収樹脂中にポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂を含有してしまうが、この状態で樹脂の再生を行った場合、相分離が発生し得られる樹脂の物性は脆く耐衝撃性に劣ったものとなることが防止できることを意味する。
【００２２】
なお、本発明において非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂とは、上記に例示したように、非発泡層を構成する樹脂と同一または類似の化学構造を有する樹脂、または、同一または類似の化学構造を有する樹脂を含有する樹脂組成物である。
【００２３】
以上の検討内容の結果、軽量化と耐熱性を保持した上で、リサイクル性に優れ、安価かつ容易に製造が可能で、高温下における表皮材または異音防止材の剥離強度が優れる内装材およびその製造方法を見出した。
【００２４】
すなわち、本発明は、
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの少なくとも一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材または異音防止材が積層されていることを特徴とする内装材（請求項１）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層の構成樹脂が、ポリスチレン系樹脂または耐熱性ポリスチレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１記載の内装材（請求項２）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層の構成樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂であることを特徴とする、請求項１記載の内装材（請求項３）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂が、ポリスチレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の内装材（請求項４）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂が、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の内装材（請求項５）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂が、ポリスチレン系樹脂および、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂との混合物であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の内装材（請求項６）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂が、樹脂中にスチレン系成分を６０重量％以上含む、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂、カルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂、または、ポリスチレン系樹脂およびスチレン-ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレンーブタジエン系共重合体との混合物であることを特徴とする請求項１〜３、５〜６のいずれかに記載の内装材（請求項７）、
発泡層を構成する耐熱性樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂である請求項１〜７７のいずれかに記載の内装材（請求項８）、
発泡層を構成する耐熱性樹脂が、フェニレンエーテル系成分３５〜７５重量％およびスチレン系成分６５〜２５重量％からなる変性ポリフェニレンエーテル系樹脂であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに１項記載の内装材（請求項９）、
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材が積層されていることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の内装材（請求項１０）、
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材が積層され、かつ、もう一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して異音防止材が積層されていることを特徴とする、請求項１〜９のいずれかに記載の内装材（請求項１１）、
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの少なくとも一方の非発泡層に、該非発泡層と相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材または異音防止材が積層されている内装材の製造方法であって、発泡積層シートの少なくとも一方の非発泡層面および／または、表皮材または異音防止材に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂からなるラテックスを塗布し、発泡積層シ−トと表皮材または異音防止材を積層した状態で乾燥させ、加熱プレスすることを特徴とする内装材の製造方法（請求項１２）、
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの少なくとも一方の非発泡層に、該非発泡層と相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材または異音防止材が積層されている内装材の製造方法であって、表皮材または異音防止材に、非発泡層に対し相溶性の熱可塑性樹脂からなるラテックスを塗布し乾燥させた後、溶融した非発泡層の基材樹脂と接触させた後、溶融した非発泡層の基材樹脂を発泡層と表皮材または異音防止材で挟み込み、圧着することを特徴とする内装材の製造方法（請求項１３）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層の構成樹脂が、ポリスチレン系樹脂または耐熱ポリスチレン系樹脂であることを特徴とする、請求項１２または１３に記載の内装材の製造方法（請求項１４）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層の構成樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂であることを特徴とする請求項１２または１３に記載の内装材の製造方法（請求項１５）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂ラテックスの構成樹脂が、ポリスチレン系樹脂であることを特徴とする請求項のいずれかに記載の内装材の製造方法（請求項１６）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂ラテックスの構成樹脂が、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂であることを特徴とする請求項１２〜１５のいずれかに記載の内装材の製造方法（請求項１７）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対しと相溶性を有する熱可塑性樹脂ラテックスの構成樹脂が、スチレン系樹脂および、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂との混合物であることを特徴とする請求項１２〜１５のいずれか一項記載の内装材の製造方法（請求項１８）、
表皮材または異音防止材が積層される面の非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂ラテックスの構成樹脂が、樹脂中のスチレン系成分含有量が６０重量％以上含む、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂、カルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂または、ポリスチレン系樹脂およびスチレン-ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボキシ変性スチレンーブタジエン系共重合体との混合物であることを特徴とする請求項１２〜１５および１７〜１８のいずれかに記載の内装材の製造方法（請求項１９）、
発泡層の構成樹脂である耐熱性樹脂が、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる請求項１２〜１９のいずれかに記載の内装材の製造方法（請求項２０）、
発泡層の構成樹脂である耐熱性樹脂が、フェニレンエーテル系成分３５〜７５重量％およびスチレン系成分６５〜２５重量％からなる変性ポリフェニレンエーテル系樹脂であることを特徴とする請求項１２〜１９のいずれかに記載の内装材の製造方法（請求項２１）、
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材が積層されていることを特徴とする、請求項１２〜２１のいずれかに記載の内装材の製造方法（請求項２２）、および
耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を積層した発泡積層シートの一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して表皮材が積層され、かつ、もう一方の非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂を介して異音防止材が積層されていることを特徴とする、請求項１２〜２１のいずれかに記載の内装材の製造方法（請求項２３）
に関する。
【発明の効果】
【００２５】
耐熱性樹脂を基材とする発泡層の両面に積層された、熱可塑性樹脂、特にスチレン系樹脂または変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる非発泡層に、該非発泡層に対し相溶性を有する樹脂、特にスチレン系樹脂、スチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボン酸変性スチレン−ブタジエン系共重合体からなる樹脂を介して、表皮材または異音防止材を積層することによって、非発泡層と表皮材または異音防止材との間に高温下においても安定な高い接着性を有する、軽量性およびリサイクル性に優れた内装材を安価に得ることが出来る。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２６】
本発明の１実施形態である内装材を図面に基づいて説明する。
【００２７】
図１は、本発明の１実施形態に係る自動車用内装材の構成を示すものであり、耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層１０の両面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層（１２および１４）が形成され、片方の非発泡層１２に熱可塑性樹脂接着剤層１６を介して表皮材２０が積層されてなるものである。
【００２８】
また、図２は、図１に示す構成の自動車用内装材に、もう一方の非発泡層１４に熱可塑性樹脂接着剤層１８を介して異音防止材２２が積層されてなるものである。
【００２９】
本発明の発泡層１０の構成樹脂として用いられる耐熱性樹脂は、耐熱性を有するとして当業者に知られるいずれの樹脂をも使用することができる。耐熱性樹脂としては、具体的には、例えば、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−イタコン酸共重合体等の耐熱ポリスチレン系樹脂；ポリスチレンあるいは耐熱ポリスチレンとポリフェニレンエーテル（以下、「ＰＰＥ樹脂」と記す。）とのブレンド体、ＰＰＥ樹脂へのスチレングラフト重合物などのスチレン−フェニレンエーテル共重合体、等の変性ポリフェニレンエーテル系樹脂（以下、「変性ＰＰＥ系樹脂」と記す。）；ポリカーボネート樹脂；およびポリブチレンテレフタレートやポリエチレンテレフタレートで例示されるポリエステル樹脂などが使用される。これらの樹脂は、２種以上を使用することもできる。発泡シートは、２種以上の発泡層を積層してシート状にしたものであってもよい。
【００３０】
これらの中でも、変性ＰＰＥ系樹脂を発泡層の構成樹脂として用いるすることが、耐熱性および剛性等の品質に優れているうえに、加工性および製造が容易である点で好ましい。
【００３１】
本発明の変性ＰＰＥ系樹脂において用いられるＰＰＥ樹脂としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチルフェニレン−４−エーテル）、ポリ（２，６−ジエチルフェニレンー１，４−エーテル）、 ポリ（２，６−ジエチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−プロピルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ｎ−ブチルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−メチル−６−ブロムフェニレン−１，４−エーテル）、ポリ（２−エチル−６−クロルフェニレン−１，４−エーテル）等があげられ、これらは単独または２種以上組み合わせて用いられる。
【００３２】
本発明の変性ＰＰＥ系樹脂においてＰＰＥ系樹脂と混合樹脂を形成するポリスチレン系樹脂（以下、「ＰＳ系樹脂」と記す場合もある。）は、スチレンまたはその誘導体、例えばα−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレン等を主成分とする樹脂である。したがって、ＰＳ系樹脂は、スチレンまたはスチレン誘導体だけからなる単独重合体に限らず、他の単量体との共重合体であってもよい。また、前記ＰＰＥ系樹脂に重合、好ましくはグラフト重合させるスチレン系単量体の具体例としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレンなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上組み合わせてもよい。これらのうちでは、スチレンが、汎用性、コストの点から好ましい。
【００３３】
本発明における発泡層１０に使用される構成樹脂として、変性ＰＰＥ系樹脂を用いられる場合は、通常、フェニレンエーテル成分として３５〜７５重量部およびスチレン成分として６５〜２５重量部が好ましく、フェニレンエーテル成分として３５〜６０重量部およびスチレン成分として６５〜４０重量部より好ましく、フェニレンエーテル成分として３８〜５８重量部およびスチレン成分として６２〜４２重量部がさらに好ましい。変性ＰＰＥ系樹脂中のフェニレンエーテル成分が３５重量部未満では、耐熱性が劣る傾向にあり、フェニレンエーテル成分が７５重量部を超えると、加熱流動時の粘度が上昇し発泡成形が困難になる傾向がある。
【００３４】
本発明における発泡層１０を形成する１次発泡層の厚みは、１〜５ｍｍが好ましく、１．５〜３．５ｍｍがより好ましい。１次発泡層の厚さが１ｍｍ未満の場合、強度および断熱性に劣り、内装材用発泡積層シートとして適当でない場合がある。一方、５ｍｍを超える場合、成形加熱時に熱が発泡層１０の厚み方向の中心部まで伝わり難く、そのため充分な加熱が行えず、成形性が悪くなる場合がある。また、充分な加熱を行うべく加熱時間を長くすると、発泡層表面のセルに破泡等が生じ、製品として許容できるものが得られ難くなる場合がある。
【００３５】
本発明における発泡層１０を形成する１次発泡層発泡倍率は、３〜２０倍が好ましく、５〜１５倍がより好ましい。１次発泡倍率が３倍未満の場合、柔軟性に劣り、曲げなどによる破損が生じ易く、また軽量化の効果が少ない。１次発泡倍率が２０倍を越える場合、強度が低下し、中心部まで加熱しにくいことにより成形性が低下する傾向がある。
【００３６】
本発明における発泡層１０を形成する１次発泡層のセル径は、０. ０５〜０. ９ｍｍが好ましく、更０．１〜０．７ｍｍがより好ましい。セル径が０．０５ｍｍ未満の場合、充分な強度が得られ難く、０．９ｍｍ以上の場合、断熱性に劣る傾向がある。
【００３７】
本発明における発泡層１０を形成する１次発泡層の独立気泡率は、７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。独立気泡率が７０％未満の場合、断熱性、剛性に劣るとともに、成形加熱によって目的とする２次発泡倍率を得ることが困難となり、成形性に劣る傾向がある。
【００３８】
本発明における発泡層１０を形成する１次発泡層中の残存揮発成分の量は、発泡層の全重量に対して１〜５重量％が好ましく、２〜４重量％がより好ましい。残存揮発成分の量が１重量％未満の場合、２次発泡倍率が低くなりすぎ、良好に成形できない場合がある。また、残存揮発成分の量が５重量％を越える場合、非発泡層との間に空気だまりが発生したり、経時による寸法安定性が悪くなる場合がある。なお、残存揮発成分の量は、ガスクロマトグラフィーにより測定しても良いが、通常、発泡層サンプルを変性ＰＰＥ系樹脂が軟化しはじめる温度以上で分解温度以下の温度範囲で加熱して揮発成分を充分に揮発させ、加熱前後の重量差により測定する。
【００３９】
本発明において使用される発泡層１０の構成樹脂には、必要に応じて気泡調整剤、耐衝撃性改良剤、滑剤、酸化防止剤、静電防止剤、顔料、安定剤、臭気低減剤等を添加してもよい。
【００４０】
本発明における自動車内装材用積層発泡シートは、耐熱性樹脂を構成樹脂とする発泡層１０の両面に熱可塑性樹脂を構成樹脂とする非発泡層１２および１４が積層される。
【００４１】
発泡層１０の両面への非発泡層１２および１４の積層により、発泡層の動きが非発泡層により制御され、積層シートの高温下での変形制御および成形時の成形体形状の安定が図られ、さらに曲げ剛性を向上させハンドリング性が改善される。
【００４２】
本発明における非発泡層１２または１４に用いられる熱可塑性樹脂としては、ＰＳ系樹脂、耐熱ポリスチレン系樹脂（以下、「耐熱ＰＳ系樹脂」と記す場合がある。）、変性ＰＰＥ系樹脂などがあげられる。これらは単独、または２種以上を組み合わせて用いてもよい。ただし、発泡層１０として変性ＰＰＥ系樹脂を使用する場合は、該樹脂層との接着性の観点から、変性ＰＰＥ系樹脂または耐熱ＰＳ系樹脂を使用するのが好ましい。
【００４３】
本発明における非発泡層１２または１４に用いられる熱可塑性樹脂として変性ＰＰＥ系樹脂を使う場合、上述の発泡層１０の場合と同様に、ＰＰＥ系樹脂にスチレン系化合物を主体とする単量体との重合またはスチレン系重合体との混合による変性を行ったものであり、例えば、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂、ＰＰＥ系樹脂にスチレン系単量体を重合させたＰＰＥ−スチレン共重合体、ＰＰＥ−スチレン共重合体とＰＳ系樹脂またはＰＰＥ系樹脂との混合物、ＰＰＥ−スチレン共重合体とＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合物などが挙げられる。これらのうちでは、ＰＰＥ系樹脂とＰＳ系樹脂との混合樹脂が、製造が容易であるなどの点から好ましい。
【００４４】
これらＰＰＥ系樹脂、ＰＳ系樹脂またはスチレン系単量体の具体例や好ましいものの例示や、ＰＳ系樹脂やスチレン単量体と重合可能な単量体の具体例、それを使用する理由などは、発泡層１０において説明した場合と同様である。ただし、ＰＳ系樹脂の好ましい具体例としては、ハイインパクトポリスチレン（以下、「ＨＩＰＳ」と記す。）で代表されるスチレン−ブタジエン共重合体が、非発泡層１２および１４の耐衝撃性改善効果が大きいという点から好ましい。
【００４５】
本発明における非発泡層１２または１４に用いられる構成樹脂として変性ＰＰＥ系樹脂を使用する場合、耐熱性評価温度以上のビカット軟化温度を有するものが好ましい。その理由としては、非発泡層１２または１４が耐熱性評価温度において軟化してしまうと発泡層１０のセルの動きを制御する働きを担えなくなることによる。
【００４６】
本発明における非発泡層１２または１４の構成樹脂として耐熱ＰＳ系樹脂を用いる場合、変性ＰＰＥ系樹脂を使用する場合と同様に、耐熱性評価温度以上のビカット軟化温度を有するものが好ましい。
【００４７】
本発明における非発泡層１２または１４に用いられる耐熱ＰＳ系樹脂は、スチレンまたはその誘導体と他の単量体との共重合体であり、耐熱性の改善効果を有するものである。スチレンまたはその誘導体と共重合可能な単量体としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸、またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物またはその誘導体等があげられる。これらは、単独で用いてもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。
【００４８】
また、スチレンまたはその誘導体を重合させる際に、合成ゴムまたはゴムラテックスの存在下で、マレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸またはその誘導体およびその酸無水物、アクリロニトリル、メタアクリロニトリルなどのニトリル化合物等を共重合させたものであってもよい。
【００４９】
これらのうちでは、スチレン−無水マレイン酸系共重合体、スチレン−アクリル酸系共重合体、スチレン−メタクリル酸系共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が、その耐熱性改善効果、汎用性、コストの面から好ましい。
【００５０】
また、耐熱ＰＳ系樹脂は、他の熱可塑性樹脂とブレンドして用いてもよく、ブレンドする熱可塑性樹脂としては例えば、ポリスチレン、ＨＩＰＳ、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリアミドやそれらの共重合体などがあげられる。このうちでは汎用性、均一分散が可能であること、非発泡層の耐衝撃性改善効果が大きいこと、コストの面等から、ＨＩＰＳが好ましい。ＨＩＰＳとしては、公知のものが使用でき、ゴム成分の含有量は通常１〜１５重量％である。
【００５１】
本発明における非発泡層１２または１４の厚みは、５０〜３００μｍが好ましく、７５〜２００μｍがより好ましい。非発泡層の厚さが５０μｍより薄い場合には、強度、剛性、耐熱性などが低下する傾向があり、３００μｍより厚い場合には、発泡積層シートの成形性が劣る傾向にある。
【００５２】
本発明における非発泡層１２または１４の構成樹脂には、必要に応じて、耐衝撃性改良剤、充填剤、滑剤、酸化防止剤、顔料、安定剤、臭気低減剤等を、単独または２種以上組み合わせて添加してもよい。
【００５３】
耐衝撃性改良剤は、非発泡層１２および１４を発泡層１０に積層し、２次発泡させた積層シートを内装材として成形する際のパンチング加工や、積層シートや成形体を輸送する際に、非発泡層１２または１４の割れなどを防止するのに有効である。
【００５４】
耐衝撃性改良剤としては、構成樹脂に混合することによってその効果を発揮するものであれば、特に限定なく用いることができる。耐衝撃性改良剤は、重合による変性で熱可塑性樹脂に導入した耐衝撃性改良効果を発揮し得る成分であってもよく、例えばＨＩＰＳなどのように耐衝撃性改良成分を含むものを混合して非発泡層に使用する場合も、非発泡層１２および１４に耐衝撃性を付与することができる。
【００５５】
本発明における自動車用内装材は、図１に示すように、一方の非発泡層１２の表面に熱可塑性樹脂接着剤層１６を介して表皮材２０が積層されている。
【００５６】
本発明における表皮材２０とは、自動車用内装材の室内側最外層に積層される部材であり、自動車室内から見え、触れられる部分に配置されるため、特に意匠性、耐傷つき性、触感等が要求される。
【００５７】
本発明における表皮材２０の構成としては、不織布、不織布とニットの積層体、不織布とパッド材とニットの積層体、パッド材とニットの積層体等、内装材に使用されているものであれば何れも用いることができる。
【００５８】
本発明における表皮材２０に用いられる不織布としては、原料繊維を接着剤、溶融繊維、あるいは機械的方法により接合させた布状物であればいずれの種類でも用いることができる。原料繊維の種類も特に限定されず、合成繊維、半合成繊維、あるいは天然繊維のいずれをも用いることができる。具体的には、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、ポリアクリロニトリル等の合成繊維や、羊毛、木綿、セルロース等の天然繊維を用いることができるが、中でもポリエステル繊維が好ましく、特に耐熱性の高いポリエチレンテレフタレート繊維が好ましい。
【００５９】
不織布の種類として、その製造加工方法により、接合バインダー接着布、ニードルパンチ布、スパンポンド布、スプレファイバー布、あるいはステッチボンド布等が挙げられ、いずれの不織布も用いることができる。
【００６０】
本発明における表皮材２０に用いられるパッド材は、表皮材の触感（高級感）を向上させる目的に使用され、緩衝材としての性質を有するフォームが使用される。
【００６１】
パッド材として使用されるフォームの種類としては、ポリウレタンフォーム、ポリ塩化ビニルフォーム、ポリプロピレンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリブタジエンフォーム等を用いることができる。
【００６２】
本発明における表皮材２０に用いられるニットは、トリコット、ダブルラッセル、ビロード等、内装材に使用されるものであれば、いずれも用いることができる。
【００６３】
表皮材２０に用いられる不織布は、品質およびコストを考慮すると、１００〜３００ｇ／ｍ2の目付けを有していることが好ましく、１２０〜２００ｇ／ｍ2の目付けを有していることがより好ましい。不織布の目付が１００ｇ／ｍ2未満では、内装材としての充分な感触を得ることができない傾向がある。一方、不織布の目付が３００ｇ／ｍ2を超えると、表皮材の成形歪みが熱変形に影響を与える傾向がある。
【００６４】
さらに、本発明の自動車用内装材は、図２に示すように、必要に応じて、もう一方の非発泡層１４の表面に熱可塑性樹脂接着剤層１８を介して異音防止材２２が積層されていてもよい。
【００６５】
本発明における異音防止材２２とは、自動車内装材の室外側最外層に積層される部材で、自動車内装材を自動車に装着した場合、自動車のボディーと内装材が接する部分で擦れ音として発生する異音を防止する役割を担う。
【００６６】
本発明における異音防止材２２の構成としては、不織布系、織布系の繊維素材であれば何れも使用することができる。
本発明における異音防止材２２に用いられる不織布としては、原料繊維を接着剤、溶融繊維、あるいは機械的方法により接合させた布状物であれば、いずれの種類でも使用することができる。原料繊維の種類も特に限定されず、合成繊維、半合成繊維、あるいは天然繊維のいずれをも使用することができる。具体的には、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、ポリアクリロニトリル等の合成繊維や、羊毛、木綿、セルロース等の天然繊維を用いることができるが、中でもポリエステル繊維が好ましく、特に耐熱性の高いポリエチレンテレフタレート繊維が好ましい。
【００６７】
不織布の種類として、その製造加工方法により、接合バインダー接着布、ニードルパンチ布、スパンポンド布、スプレファイバー布、ウォーターニードル布あるいはステッチボンド布等が挙げられ、いずれの不織布も用いることができる。
【００６８】
本発明における接着剤層１６または１８の構成樹脂として用いられる熱可塑性樹脂としては、非発泡層１２または１４の構成樹脂に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂（以下、「接着樹脂」と記す場合がある。）があげられる。具体例としては、非発泡層が変性ＰＰＥ樹脂または耐熱ＰＳ系樹脂の場合、ＰＳ系樹脂、耐熱ＰＳ系樹脂、変性ＰＰＥ系樹脂、ＳＢ系樹脂およびカルボキシ変性ＳＢ系樹脂があげられる。この中でも、加工性、汎用性、コストの点から、ＰＳ系樹脂、ＳＢ系樹脂およびカルボキシ変性ＳＢ系樹脂が、特に好ましい。
【００６９】
接着樹脂としてのＰＳ系樹脂は、スチレンまたはその誘導体、例えばα−メチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ｐ−メチルスチレン、エチルスチレン等を主成分とする樹脂である。従って、ＰＳ系樹脂は、スチレンまたはその誘導体の単独重合体に限らず、他の単量体との共重合体であってもよい。
【００７０】
接着樹脂としてのＳＢ系樹脂は、スチレンまたはその誘導体とブタジエン系単量体との共重合体である。重合されるスチレン単量体およびブタジエン単量体の比率は、耐熱性がスチレン単量体の比率が高くなるほど高くなること、非発泡層１２との相溶性がスチレン単量体の比率が高くなるほど良好になることより、スチレン単量体の比率が高くなるほど好ましく、具体的にはＳＢ系樹脂中のスチレン系成分含有量が６０重量％以上のものが好ましい。ＳＢ系樹脂中のスチレン系成分含有量が６０重量％未満では、耐熱性の悪化により、高温下の使用時に表皮材または異音防止材の剥離が発生する可能性がある。
【００７１】
なお、ＳＢ系樹脂の物性は、単量体の比率よる組成以外に、ブタジエンの二重構造に基づく分子構造（１，２付加構造、１，４付加構造（シスおよびトランス）、橋掛け構造）による影響を受け、特に、ゴム的な性質は１，４付加構造から齎されている。そのため、橋掛け構造は多すぎるとゴム的な伸び特性を失い、少ないと耐溶剤性等の特性が発揮されないため、この橋掛け構造の量調整、分子量の設計により最終的な樹脂物性が設計される。
【００７２】
接着樹脂としてのカルボキシ変性ＳＢ系樹脂は、スチレンまたはその誘導体、ブタジエン系単量体および不飽和カルボン酸の単量体の共重合体である。使用される不飽和カルボン酸の単量体としては、一塩基酸および二塩基酸のいずれを使用することも可能で、例えばマレイン酸、フマル酸、アクリル酸、メタアクリル酸、クロトン酸、イタコン酸等があげられる。導入されるカルボキシル基含有単量体の組成比は、強度、熱および光安定性の点から、樹脂全体を１００重量％とした場合、１〜１０重量％が好ましい。また、カルボキシ変性ＳＢ系樹脂中のスチレン系成分含有量は、ＳＢ系樹脂と同様な理由により、６０重量％以上のものが好ましい。
【００７３】
本発明における接着剤層１６または１８の接着樹脂としては、ＰＳ系樹脂ラテックス、ＳＢ系樹脂ラテックスまたはカルボキシ変性ＳＢ系樹脂ラテックスを単独で用いることも可能であるが、自動車用内装材としての種々の要求特性を満たすためには、スチレン系樹脂およびＳＢ系樹脂またはカルボキシ変性ＳＢ系樹脂との混合物として用いることが好ましい。すなわち、高い（好ましくは１００℃以上）ガラス転移温度Ｔｇを有するスチレン系樹脂および、低い（好ましくは２５℃以下、より好ましくは０℃以下）ガラス転移温度Ｔｇを有するＳＢ系樹脂またはカルボキシ変性ＳＢ系樹脂を併用することにより、実用特性上必要とされる１００℃程度の高温下における接着性の維持および常温下での強固な接着強度を両立させ、より物性バランスのとれた接着剤層を得ることが可能となる。ただし、スチレン系樹脂およびＳＢ系樹脂またはカルボキシ変性ＳＢ系樹脂との混合物においても、混合物中のスチレン系成分含有量は６０重量％以上であることが好ましい。
【００７４】
本発明における熱可塑性樹脂からなる接着剤層１６による非発泡層１２と表皮材２０の接着方法としては、イ）接着樹脂希釈溶液（水性ラテックス）を非発泡層１２表面に塗布し、未乾燥状態の塗布面に表皮材２０を積層した状態で乾燥し、仮接着させた後、加熱プレスすることで接着させる方法、ロ）表皮材２０に予め接着樹脂希釈溶液を塗布し、未乾燥状態の塗布面に非発泡層１２が接する様に基材１８を積層した状態で乾燥し、仮接着させた後、加熱プレスすることで接着させる方法が好ましい。接着樹脂の水性ラテックスを塗布し、未乾燥状態で非発泡層１２および表皮材２０を積層させることにより、変性ＰＰＥ系樹脂発泡シート等を使用した場合、発泡シートの破泡が起こらない加熱温度での加熱プレスによっても、要求される接着性が安定的に発現される。
【００７５】
本発明における接着樹脂からなる接着剤層１６による非発泡層１２と表皮材２０の接着方法としては、ハ）表皮材２０に予め接着樹脂希釈溶液を塗布し、乾燥させ乾燥状態の塗布面に溶融状態にある非発泡層１２が接する様に発泡層１０と表皮材２０で挟み込み冷却ロール等で圧着固化し、積層接着させる方法もあげられる。これは、溶融状態にある非発泡層１２と接触する表層部分の接着剤層を軟化させ、圧着すると同時に冷却固化することにより接着性を発現させるもので、非発泡層１２と接着剤層が相溶性を有し、且つ接着剤層が熱可塑性樹脂からなることにより強固な接着性が発現するものである。なお、この接着方法においては、溶融状態の非発泡層は、表皮材による接触冷却、冷却ロール等によりすばやく冷却されるため、発泡層に及ぼす熱ダメージは小さく、発泡層が破泡するには至らない。
【００７６】
本発明における熱可塑性樹脂からなる接着剤層１８による非発泡層１４と異音防止材２２の接着方法としては、表皮材２０の場合と同様な方法があげられる。
【００７７】
ここで、接着樹脂の希釈溶液は、表皮材の表面近傍に接着剤層を偏在させることが可能なこと、作業環境負荷の低減の点から、水を媒体とする樹脂エマルジョンタイプであるラテックスが特に好ましい。
【００７８】
本発明におけるラテックスとしては、カーペットバッキング用、塗工紙用、不織布繊維処理用として当業者に知られるいずれのラテックスを使用することが可能である。ラテックス原液中の固形分濃度としては通常４０重量％以上であるが、塗布量および塗布方法に合わせ、任意に水で希釈した後使用することが可能である。但し、ラテックス水希釈溶液の固形分濃度が低すぎると、工程内での乾燥が不十分となり、接着不良を引き起こす可能性があるため２０重量％以上が好ましい。
【００７９】
本発明におけるラテックスの塗布方法としては、ロールコーター法、スプレー法、泡噴霧法等の方法があげられ、塗布量、塗布面の形状により選択される。
【００８０】
本発明におけるラテックスは、配合剤として、必要に応じて、安定剤、老化防止剤、加硫促進剤、分散剤、充填剤、増粘剤、消泡剤、ゲル化剤、凍結防止剤、軟化剤、粘着樹脂等を含有してもよい。
【００８１】
本発明における熱可塑性樹脂からなる接着剤層１６または１８の構成樹脂の塗布量は、使用する熱可塑性樹脂の種類、必要とされる表皮材との接着強度により任意に選択されるが、一般的に１ｍ２あたり０．５〜２０．０ｇが好ましく、さらには５．０〜１０．０ｇがより好ましい。熱可塑性樹脂からなる接着剤層１６または１８の構成樹脂の塗布量が０．５ｇ／ｍ２未満の場合、接着性の改善効果が発現されない可能性が有り、また、２０．０ｇを超える場合、成形時に表皮材または異音防止材より熱可塑性樹脂接着剤層１６または１８が染み出し金型を汚染する可能性があり、特に、異音防止材２２の場合、染み出した熱可塑性樹脂接着剤層１８により当該層の異音を防止する機能を損ねてしまう。
【００８２】
次に、本発明の自動車用内装材の製造法について説明する。
【００８３】
本発明において使用される発泡層１０（１次発泡層）は、各種の添加材を加えた耐熱性構成樹脂を押出機により１５０℃〜３００℃で溶融混練し、次いで、１５０〜３００℃および３〜５０ＭＰａの高温高圧下で、該樹脂組成物１００重量部に対して発泡剤１〜１５重量部を圧入した後、１５０〜３００℃の発泡最適温度に調節して、サーキュラーダイなどを使い低圧帯（通常は大気中）に押出した後、環状冷却マンドレル（冷却筒）などに接触させて、例えば０．５〜４０ｍ／分の速度で引き取りながらシート状に成形し、カット後、巻き取るなどの方法により製造することができる
本発明における発泡層１０を製造する際に使用される発泡剤としては、ブタン、プロパン、ペンタンなどの炭化水素系発泡剤があげられる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用しても良い。
【００８４】
本発明において発泡層１０に非発泡層１２または１４を積層する方法としては、予め発泡成形して、供給される発泡層１０の上面または下面に押出機から供給した溶融状態の非発泡層１２または１４の構成樹脂を発泡層１０の表面に層状に積層し、冷却ロールなどによって圧着する方法が好ましい。なかでも、発泡層１０の押出発泡シート成形および、非発泡層１２または１４の押出をインラインで行って積層する方法は、製造工程が簡略化できる点で好ましい。
【００８５】
本発明において、得られた１次発泡積層シートから内装材である成形した２次発泡積層成形体を成形する方法としては、上下にヒーターを持つ加熱炉の中央に発泡積層シートをクランプして導き、成形に適した温度、たとえば１３０〜２００℃に加熱して２次発泡させた後、温度調節した金型にて成形される。
【００８６】
成形方法の例としてはプラグ成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、リバースドロー成形、エアスリップ成形、プラグアシスト成形、プラグアシストリバースドロー成形などの方法が挙げられる。
【００８７】
ここで、１次発泡シートを加熱により２次発泡させる際には、２次発泡シートの厚みが、加熱前後で１次発泡シートの厚みに対して、１．２〜４倍になるよう２次発泡させることが好ましく、さらには１．５〜３倍に２次発泡させるのが好ましい。
【００８８】
なお、得られた１次発泡積層シートは、表皮材２０または異音防止材２２を、非発泡層１２または１４に対し相溶性を有する熱可塑性樹脂１６または１８を介して積層された発泡積層シートの形態で、住宅用のパネルや自動車内装材のうち荷室のバックドアパネルとして、２次発泡積層成形体とすることなく、そのまま使用することもできる。
【００８９】
以上、本発明に係る内装材用積層発泡シートの実施態様を種々説明したが、本発明は上述の態様に限定されるものではない。また、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内で、当業者の知識に基づき、種々の改良、変更、修正を加えた態様で実施し得るものである。
【実施例】
【００９０】
以下に、実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれにより何ら制限を受けるものではない。実施例および比較例に使用した樹脂、表皮材等の一覧表を表１に示す。
【００９１】
【表１】
2004175111.tif 000003
【００９２】
なお、表１に示した樹脂に関する各符号は、次の通りである。
変性ＰＰＥ       ：変性ポリフェニレンエ−テル樹脂
ＰＳ             ：ポリスチレン樹脂
ＨＩＰＳ         ：ハイインパクトポリスチレン樹脂
ＳＢ              ：スチレン−ブタジエン共重合体樹脂
カルボキシ変性ＳＢ        ：カルボキシ変性スチレン−ブタジエン共重合体樹脂。
【００９３】
実施例および比較例で行った評価方法を以下に示す。
【００９４】
（発泡層および成形体の厚さ）
１次発泡シート、成形体の幅方向に２０ヶ所の厚さを測定し、その測定値の平均値を算出した。
【００９５】
（発泡倍率）
１次発泡シートの密度ｄｆをＪＩＳ  Ｋ  ７２２２に準じて測定し、変性ＰＰＥ系樹脂の密度ｄｐを  ＪＩＳ  Ｋ  ７１１２に準じて測定し、次式より求めた。
【００９６】
発泡倍率＝ｄｐ／ｄｆ
（独立気泡率）
ＡＳＴＭＤ−２８５９に準じて測定した。（マルチピクノメーター（ベックマン社製）を使用）
（セル径）
発泡層の断面を光学顕微鏡で観察し、２０個のセル径を測定し、その測定値の平均値を算出した。
【００９７】
（目付）
１次発泡シートの押出方向の５ヶ所より、１０ｃｍ×１０ｃｍの大きさの試験片を切り出し、それらの重量を測定したのち、平均値を算出した。
【００９８】
（ラテックス塗布量）
ラテックスの塗布量について、塗布前後の表皮材及び異音防止材を長手方向より１００ｍｍ×１００ｍｍの大きさの試験片を切り出し、その重量差を測定した後、平均値を算出した。
【００９９】
（表皮材常温剥離試験）
内装材から１５０ｍｍ×２５ｍｍの試験片を採取し、積層された表皮材を短辺に平行に適当量引き剥がし、引き剥がされた表皮材および内装用基材を引張試験機（島津社製 オートグラフＤＳＳ−２０００）のつかみに取り付け、１８０°方向に引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がし、剥離強さを求めた。
その判定の基準としては、内装材としての実用性を考慮して、以下の基準を用いた。
○・・剥離強さが４．９Ｎ／２５ｍｍ以上である
×・・剥離強さが４．９Ｎ／２５ｍｍ未満である。
【０１００】
（表皮材耐熱クリープ剥離試験）
内装材から１５０ｍｍ×２５ｍｍの試験片を採取し、積層された表皮材を短辺に平行に適当量引き剥がし、引き剥がした部分の端部をマーキングする。内装材を垂直方向に固定した状態で、引き剥がされた表皮材に１００ｇの錘を釣るし、１００℃恒温槽中に２４時間放置し、マーキング部分からの剥離長を測定した。
その判定の基準としては、内装材としての実用性を考慮して、以下の基準を用いた。
○・・剥離長が１０ｍｍ未満である
×・・剥離長が１０ｍｍ以上である。
【０１０１】
（耐熱変形試験）
内装材から１５０ｍｍ×２５ｍｍの試験片を採取し、表皮材側を上にして片側短辺端部を固定した状態で、固定した短辺と反対側端部の高さ（ｈ０）を測定した。この状態で１００℃±２℃に設定した恒温槽中に２４時間保持し、常温に戻した後、再度端部の高さ（ｈ１）を測定した。初期の高さと耐熱後の高さの差（ｈ０―ｈ１）より耐熱変形量を求めた。
その判定の基準としては、内装材としての実用性を考慮して、以下の基準を用いた。
○・・耐熱変形量が±３．０mm未満である
△・・耐熱変形量が−１０．０〜−３．０ｍｍ、または３．０ｍｍ〜１０．０ｍｍである
×・・耐熱変形量が±１０．０ｍｍ以上である。
【０１０２】
（異音防止材の常温剥離試験）
内装材から１５０ｍｍ×２５ｍｍの試験片を採取し、積層された異音防止材を短辺に平行に適当量引き剥がし、引き剥がされた異音防止材および内装用基材を引張試験機（島津社製、オートグラフＤＳＳ−２０００）のつかみにとりつけ、１８０°方向に引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き剥がし、剥離強さを求めた。
その判定の基準としては内装材としての実用性を考慮して、以下の基準を用いた。
○・・剥離強さが４．９Ｎ／２５ｍｍ以上である
×・・剥離強さが４．９Ｎ／２５ｍｍ未満である。
【０１０３】
（実施例１）
ＰＰＥ樹脂成分４０重量％，ＰＳ樹脂成分６０重量％となるように変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）５７．１部とＰＳ樹脂（Ｂ）４２．９部とを混合した混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３．４重量部及びタルク０．３２重量部を押出機により混練した。サーキュラーダイスにより押出し、引き取りロールを介して巻取りロールにロール状に巻取り、一次厚み２．２ｍｍ、一次発泡倍率１２倍、独立気泡率９０％、セル径０．１９ｍｍ、目付け１８０ｇ／ｍ2の発泡シートを得た。得られたシートはロール状に巻き取った。
【０１０４】
得られた発泡シートをロールより繰出しながら、ＰＰＥ系樹脂成分２０重量％、ＰＳ系樹脂成分７６．８重量％、ゴム成分３．２重量％となるように変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）２８．６部、ＰＳ樹脂（Ｂ）４１．４部、ＨＩＰＳ樹脂（Ｃ）３０．０部を混合した混合樹脂を樹脂温度が２６０℃となるように押出機で溶融・混錬し、Ｔダイを用いて１２０μｍの室外側非発泡層が形成できるようにフィルム状に押出し冷却ロールにて圧着することで片面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
上記積層シートを繰り出し、ＰＰＥ系樹脂成分２０重量％、ＰＳ系樹脂成分８０重量％になるように変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）２８．６部、ＰＳ樹脂（Ｂ）７１．４部を混合した混合樹脂を樹脂温度が２６５℃となるように押出機で溶融・混錬し、Ｔダイを用いてフィルム状に押し出し、発泡積層シートの残された発泡層上に厚さ１２０μｍの室内側非発泡層が形成できるようにフィルム状に押出し両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にＰＳ樹脂ラテックス（Ｅ）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス、固形分のＰＳ成分１００％、Ｔｇ＝１００℃）をスプレーにて１平方メートル当たり２０ｇ塗布（表面付着ＰＳ樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、塗布面に表皮材（Ｉ）を貼り付け、ロールにて圧着した後、１３０℃恒温槽中で３０分乾燥させ、表皮材が仮止めされた発泡積層シートを得た。
上記表皮材が仮止めされた発泡積層シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１０５】
（実施例２）
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にＳＢ樹脂ラテックス（Ｆ）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス、固形分のＰＳ成分８５％、Ｔｇ＝５８℃）をスプレーにて１平方メートル当たり２０ｇ塗布（表面付着ＳＢ樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、塗布面に表皮材（Ｉ）を貼り付け、ロールにて圧着した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させ、表皮材が仮止めされた発泡積層シートを得た。
上記表皮材が仮止めされた発泡積層シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１０６】
（実施例３）
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−１）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス、固形分のＰＳ成分６０％、Ｔｇ＝−４℃）をスプレーにて１平方メートル当たり２０ｇ塗布（表面付着カルボキシ変性ＳＢ樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、塗布面に表皮材（Ｉ）を貼り付け、ロールにて圧着した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させ、表皮材が仮止めされた発泡積層シートを得た。
上記表皮材が仮止めされた発泡積層シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１０７】
（実施例４）
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−１）８０重量％とＰＳ樹脂ラテックス（Ｅ）２０重量％となるように混合したラテックス混合溶液（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス混合溶液、固形分のＰＳ成分６８％）をスプレーにて１平方メートル当たり２０ｇ塗布（表面付着樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、塗布面に表皮材（Ｉ）を貼り付け、ロールにて圧着した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させ、表皮材が仮止めされた発泡積層シートを得た。
上記表皮材が仮止めされた発泡積層シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１０８】
（実施例５）
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−２）６０重量％とＰＳ樹脂ラテックス（Ｅ）４０重量％となるように混合したラテックス混合溶液（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス混合溶液、固形分のＰＳ成分６４％）をスプレーにて１平方メートル当たり２０ｇ塗布（表面付着樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、塗布面に表皮材（Ｉ）を貼り付け、ロールにて圧着した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させ、表皮材が仮止めされた発泡積層シートを得た。
上記表皮材が仮止めされた発泡積層シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１０９】
（実施例６）
ＰＰＥ樹脂成分４０重量％およびＰＳ樹脂成分６０重量％となるように変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）５７．１部とＰＳ樹脂（Ｂ）４２．９部とを混合した混合樹脂１００重量部に対して、ｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３．４重量部及びタルク０．３２重量部を押出機により混練した。サーキュラーダイスにより押出し、引き取りロールを介して巻取りロールにロール状に巻取り、一次厚み２．２ｍｍ、一次発泡倍率１２倍、独立気泡率９０％、セル径０．１９ｍｍ、目付け１８０ｇ／ｍ2の発泡シートを得た。得られたシートはロール状に巻き取った。
得られた発泡シートをロールより繰出しながら、ＳＭＡＡ共重合体樹脂（Ｄ）５０部とＨＩＰＳ樹脂（Ｃ）５０部を混合した混合樹脂を樹脂温度が２４５℃となるように押出機で溶融・混錬し、Ｔダイを用いて１５０μｍの室外側非発泡層が形成できるようにフィルム状に押出し冷却ロールにて圧着することで片面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
上記積層シートを繰り出し、ＳＭＡＡ共重合体樹脂（Ｄ）５０部とＨＩＰＳ樹脂（Ｃ）５０部を混合した混合樹脂を樹脂温度が２４５℃となるように押出機で溶融・混錬し、Ｔダイを用いて発泡積層シートの残された発泡層上に厚さ１２０μｍの室内側非発泡層が形成できるようにフィルム状に押出し冷却ロールにて圧着することで両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にＰＳ樹脂ラテックス（Ｅ）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス、固形分中のＰＳ成分１００％、Ｔｇ＝１００℃）をスプレーにて１平方メートル当たり２０ｇ塗布（表面付着ＰＳ樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、塗布面に表皮材（Ｉ）を貼り付け、ロールにて圧着した後、１３０℃恒温槽中で３０分乾燥させ、表皮材が仮止めされた発泡積層シートを得た。
上記表皮材が仮止めされた発泡積層シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１１０】
(比較例１)
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上に表皮材（Ｉ）を貼り付け、ロールにて圧着したが、表皮材は容易に剥離し、仮止めされなかった。
表皮材（Ｉ）を室内側非発泡層上に置き、四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１１１】
(比較例２)
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
表皮材（Ｉ）およびホットメルトフィルム（Ｊ）を室内側非発泡層上に置き、四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１１２】
（比較例３）
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−３）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス、固形分中のＰＳ成分２０％）をスプレーにて１平方メートル当たり２０ｇ塗布（表面付着カルボキシ変性ＳＢ樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、塗布面に表皮材（Ｉ）を貼り付け、ロールにて圧着した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させ、表皮材が仮止めされた発泡積層シートを得た。
上記表皮材が仮止めされた発泡積層シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１１３】
(実施例７)
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
表皮材（Ｉ）にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−１）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス）をスプレーにて１平方メートル当たり２０ｇ塗布（表面付着カルボキシ変性ＳＢ樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、塗布面に上記発泡積層シートの室内側非発泡層が接する様に配して、発泡積層シート貼り付け、ロールにて圧着した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させ、表皮材が仮止めされた発泡積層シートを得た。
上記表皮材が仮止めされた発泡積層シートの四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１１４】
(比較例４)
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−３）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス、固形分中のＰＳ成分２０％）をスプレーにて１平方メートル当たり２０ｇ塗布（表面付着カルボキシ変性ＳＢ樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させた。
表皮材（Ｉ）を室内側非発泡層にカルボキシ変性ＳＢ樹脂が塗布された発泡積層シートに塗布面に接する様に配して置き、四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１５０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１１５】
（比較例５）
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−１）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス）をスプレーにて１平方メートル当たり１０ｇ塗布（表面付着カルボキシ変性ＳＢ樹脂濃度４．０ｇ／ｍ2）した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させ、また表皮材（Ｉ）にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−１）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス、固形分のＰＳ成分６０％、Ｔｇ＝−４℃）をスプレーにて１平方メートル当たり１０ｇ塗布（表面付着カルボキシ変性ＳＢ樹脂濃度４．０ｇ／ｍ2）した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させた。
カルボキシ変性ＳＢ樹脂が塗布された表皮材を塗布面が上記発泡積層シートの室内側非発泡層が接する様に配して置き、四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１３０℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１１６】
（比較例６）
実施例１と同様な方法にて両面に非発泡層が積層された発泡積層シートを得た。
両面に非発泡層が積層された発泡積層シートの室内側非発泡層上にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−１）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス）をスプレーにて１平方メートル当たり１０ｇ塗布（表面付着カルボキシ変性ＳＢ樹脂濃度４．０ｇ／ｍ2）した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させ、また表皮材（Ｉ）にカルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−１）（固形分濃度が４０ｗｔ％になるように水で希釈調整したラテックス）をスプレーにて１平方メートル当たり１０ｇ塗布（表面付着カルボキシ変性ＳＢ樹脂濃度４．０ｇ／ｍ2）した後、１００℃恒温槽中で３０分乾燥させた。
カルボキシ変性ＳＢ樹脂が塗布された表皮材の塗布面とカルボキシ変性ＳＢ樹脂が塗布された発泡積層シートの室内側非発泡層が接する様に配して置き、四方をクランプし加熱炉に入れ表面温度１６５℃まで加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行った。得られた成形体は発泡層が破泡しており、剛性に劣るものであった。したがって、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験および耐熱変形試験は実施しなかった。
【０１１７】
（実施例８）
ＰＰＥ樹脂成分４０重量％，ＰＳ樹脂成分６０重量％となるように変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）５７．１部とＰＳ樹脂（Ｂ）４２．９部とを混合した混合樹脂１００重量部に対してｉｓｏ−ブタンを主成分とする発泡剤（ｉｓｏ−ブタン／ｎ−ブタン＝８５／１５）３．４重量部及びタルク０．３２重量部を押出機により混練した。サーキュラーダイスにより押出し、引き取りロールを介して巻取りロールにロール状に巻取り、一次厚み２．２ｍｍ、一次発泡倍率１２倍、独立気泡率９０％、セル径０．１９ｍｍ、目付け１８０ｇ／ｍ2の発泡シートを得た。得られた発泡シートをロール状に巻き取った。
一方で、異音防止用のウォーターパンチ不織布（Ｊ）を繰り出し、ロールコーターを用い、ＰＳ樹脂ラテックス（Ｅ）２０重量％、カルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−１）８０重量％になるよう混合した混合溶液樹脂ラテックス（固形分中のＰＳ成分６８％）を１平方メートル当たり８．３ｇ塗布（表面付着ＰＳ樹脂濃度４．０ｇ／ｍ2）した後、１００℃の乾燥条件で３０秒乾燥し、混合樹脂ラテックスが塗布されたウォーターパンチ不織布（Ｈ）をロール状に巻き取った。
他方で、表皮材（Ｉ）を繰り出し、ロールコーターを用い、ＰＳ樹脂ラテックス（Ｅ）２０重量％、カルボキシ変性ＳＢ樹脂ラテックス（Ｇ−１）８０重量％になるよう混合した混合溶液樹脂ラテックス（固形分中のＰＳ成分６８％）を１平方メートル当たり１６．６ｇ塗布（表面付着ＰＳ樹脂濃度８．０ｇ／ｍ2）した後、１００℃の乾燥条件で４５秒乾燥し、混合樹脂ラテックスが塗布された表皮材（Ｉ）をロール状に巻き取った。
上記得られた発泡シートをロールより繰り出しながら、ＰＰＥ系樹脂成分２０重量％、ＰＳ系樹脂成分７６．８重量％、ゴム成分３．２重量％となるように変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）２８．６重量部、ＰＳ樹脂（Ｂ）４１．４重量部、ＨＩＰＳ樹脂（Ｃ）３０．０重量部を混合した混合樹脂を樹脂温度が２６０℃となるように押出機で溶融・混錬し、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、異音防止材として上記混合樹脂ラテックスが塗布されたウォーターパンチ不織布（Ｈ）を供給して、溶融状態にあるフィルム状の非発泡層を、まず混合樹脂ラテックスが塗布されたウォーターパンチ不織布（Ｈ）の混合樹脂ラテックス塗布面に接触させた後、溶融状態にあるフィルム状の非発泡層を発泡層とウォーターパンチ不織布（Ｈ）で挟み込む形態にて、冷却ロールにて圧着することにより非発泡層と相溶性のある熱可塑性樹脂樹脂を介して積層し、厚み１２０μｍの室外側非発泡層を形成した積層発泡シートを得た。
上記積層シートを繰り出し、ＰＰＥ系樹脂成分２０重量％、ＰＳ系樹脂成分７６．８重量％、ゴム成分３．２重量％となるように変性ＰＰＥ樹脂（Ａ）２８．６重量部、ＰＳ樹脂（Ｂ）４１．４重量部、ＨＩＰＳ樹脂（Ｃ）３０．０重量部を混合した混合樹脂を樹脂温度が２６０℃となるように押出機で溶融・混錬し、Ｔダイを用いてフィルム状に押出し、表皮材として上記混合樹脂ラテックスが塗布された表皮材（Ｉ）を供給して、溶融状態にあるフィルム状の非発泡層を、まず混合樹脂ラテックスが塗布された表皮材（Ｉ）の混合樹脂ラテックス塗布面に接触させた後、溶融状態にあるフィルム状の非発泡層を発泡層と表皮材（Ｉ）で挟み込む形態にて、冷却ロールにて圧着することにより非発泡層と相溶性のある熱可塑性樹脂樹脂を介して積層し、厚み１２０μｍの室内側非発泡層を形成した。
上記表皮材が積層させた発泡積層シートの四方をクランプし加熱炉に入れ、表皮材表面が１６０℃、基材裏（室外側非発泡層）面の表面温度が１３５℃になるよう加熱し、６０℃に温調したクリアランス５．０ｍｍの金型にてプラグ成形を行い、良好な成形体を得た。得られた成形体をトリミング、パンチング加工を施し内装材を得た。得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験、耐熱変形試験および異音防止材常温剥離試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１１８】
（実施例９）
実施例８と同様な方法で表皮が積層させた発泡積層シートを得た。当該シートを定尺にカットし、プラグ成形を行うことなく、自動車内装材のバックドアパネルとして、車両に搭載し耐熱変形試験を実施した。一方で、表皮が積層させた発泡積層シートの一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験、異音防止材常温剥離試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１１９】
(比較例７)
ウォーターパンチ不織布（Ｈ）および表皮材（Ｉ）にラテックス樹脂を塗布しなかった以外は実施例８と同様な方法にてを内装材を得た。
得られた内装材の一般部よりサンプルを切出し、表皮材常温剥離試験、表皮材耐熱クリープ剥離試験、耐熱変形試験および異音防止材常温剥離試験を実施した。試験結果を表２に示す。
【０１２０】
【表２】
2004175111.tif 000004
【０１２１】
耐熱性樹脂を基材とする発泡層の両面に積層された熱可塑性樹脂、特にスチレン系樹脂または変性ポリフェニレンエーテル系樹脂からなる非発泡層に、該非発泡層と相溶性を有する樹脂、特にスチレン系樹脂またはスチレン−ブタジエン系共重合体樹脂またはカルボンカルボキシ変性スチレン−ブタジエン系共重合体を介して表皮材を積層することによって、安価に非発泡層と表皮材の間に高温下においても安定な高い接着性を有する軽量性、リサイクル性に優れた内装材を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０１２２】
【図１】図１は、本発明に係る自動車内装材用発泡積層シートの要部拡大断面説明図である。
【図２】図２は、本発明に係る自動車内装材用発泡積層シートの要部拡大断面説明図である。
【符号の説明】
【０１２３】
１０；発泡層
１２、１４；非発泡層
１６、１８；熱可塑性樹脂接着剤層
２０：表皮材
２２：異音防止材
【図１】
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【図２】
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