(57)【要約】【課題】インク吸蔵部材を含む複数の部材から成ってインクを何度も補充する必要がなく、また、製造工程が少なくコストダウンが可能であり、また、厚さ方向の寸法精度が出しやすく、さらに、複数の部材を積層してケースに組み付けたときに、積層部材にズレが生じず、かつ、最上層の部材がケースから外れて外部へ飛び出すこともない浸透印用印字体と、その製法を提供する。【解決手段】互いに素材が異なる印面部材と接合部材とインク吸蔵部材を含む複数の部材が積層されて一体的に接合された多層構造の板状部材がレーザーにより所要形状にカットされ、かつ、印面部となる部位にレーザーにより文字が彫刻されて形成されたことを特徴とする。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに素材が異なる印面部材と接合部材とインク吸蔵部材を含む複数の部材が積層されて一体的に接合された多層構造の板状部材がレーザーにより所要形状にカットされ、かつ、印面部となる部位にレーザーにより文字が彫刻されて形成されたことを特徴とする浸透印用の印字体。
【請求項２】
印面部材の裏側に接合部材を介してインク吸蔵部材が一体的に接合されて３層構造とされた請求項１記載の浸透印用の印字体。
【請求項３】
印面部材として平均気孔径５〜２０μｍ、空隙率５０〜７０％のシリコン系連孔合成ゴムが用いられた請求項１又は２記載の浸透印用の印字体。
【請求項４】
接合部材として、インク流量調節作用を有する部材が用いられた請求項１、２又は３記載の浸透印用の印字体。
【請求項５】
接合部材として、加熱されることにより溶融して接着作用を有し、かつ、インク流量調節作用を有し、さらに、印面部材の伸縮防止作用を有する不織布製ホットメルトが用いられた請求項１、２、３又は４記載の浸透印用の印字体。
【請求項６】
インク吸蔵部材としてＰＶＦ樹脂等の連続気孔を有する熱可塑性樹脂が用いられた請求項１、２、３、４又は５記載の浸透印の用印字体。
【請求項７】
印面部材と接合部材とインク吸蔵部材が積層されて加熱及び加圧されることにより一体的に接合された請求項１、２、３、４、５又は６記載の浸透印用の印字体。
【請求項８】
接合部材を印面部材及びインク吸蔵部材で挟む形で積層させた３層構造とし、これらを一体的に接合することにより板状部材を形成し、前記板状部材の形成後に、板状部材を所要形状にカットしたことを特徴とする浸透印用の印字体の製造方法。
【請求項９】
前記印面部材の印面となる部位には、あらかじめ文字が彫刻されていることを特徴とする請求項８記載の浸透印用の印字体の製造方法。
【請求項１０】
前記板状部材の形成後に、印面部材の印面となる部位に文字を彫刻し、前記彫刻後に、板状部材を所要形状にカットすることを特徴とする請求項８記載の浸透印用の印字体の製造方法。
【請求項１１】
前記文字の彫刻及び板状部材のカットは、レーザー加工により行なうことを特徴とする請求項８、９又は１０記載の浸透印用の印字体の製造方法。
【請求項１２】
上下の押え板の間に所定深さの型枠を配した熱プレス装置を備え、その型枠の内部にインク吸蔵部材と接合部材と印面部材とを積層した状態で収納して加温し、かつ、その積層した部材の上下両面を押え板により挟んで加圧することにより、接合部材を溶融させてインク吸蔵部材と印面部材とを接着するとともに、インク吸蔵部材を塑性変形させて板状部材を形成した請求項８、９、１０又は１１記載の浸透印用の印字体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、浸透印用の印字体で、特にレーザー加工される印字体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の浸透印における印字体は、文字（原稿）入力、写植（版下）、写真現像、フィルム焼き付け（リジロン凸版）、母型作成（凹版）、ゴム成形、脱塩、研磨及びインク充填という多数の工程を経て製造されていた。そして、この工程に数日を要していたので、生産性が低いという不満があった。そこで、工程を短縮するためにレーザー加工を採用するようになっている。
【０００３】
そして、レーザー加工により形成する浸透印用の印字体として、連続気孔体のポリマーを用いたもの（例えば、特許文献１参照）や、多孔質性樹脂を用いたもの（例えば、特許文献２参照）や、ゴムを用いたもの（例えば、特許文献３参照）などが存在する。しかしながら、これら単一素材で形成したものは、インクがすぐに消費されてしまうので、何度もインクを補充しなければならないという面倒がある。また、ポンピング作用が弱いので、インクの出が悪いという問題もある。
【０００４】
そこで、多くの印鑑では、印字体の裏側にインク吸蔵体やクッションなどを積層して、毛細管作用によりインク吸蔵体から印字体へインクを供給するようにしている（例えば、特許文献４参照）。しかしながら、印字体の裏側にインク吸蔵体などを積層する場合、その積層する部材は、それらの材料からそれぞれ印字体と同一寸法に打ち抜く必要があり、また、それぞれにインクを充填する必要もあるので、工程数が増えてコストアップになるという問題がある。また、それらの素材は軟らかく変形しやすいので、厚さ方向の寸法精度を出しにくいという問題もある。また、複数の素材を積層してケースに組み付けた場合に、互いに分離しているので、ズレが生じたり、最上層の印字体がケースから外れて外部へ飛び出してしまうという問題もある。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−４７７１９号公報
【特許文献２】
特開２００１−１５０７８０号公報
【特許文献３】
特開２０００−１４１８４６号公報
【特許文献４】
実開平５−１６３４９号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、上記の問題を解決すること、すなわち、インク吸蔵部材を含む複数の部材から成ってインクを何度も補充する必要がなく、また、製造工程が少なくコストダウンが可能であり、また、厚さ方向の寸法精度が出しやすく、さらに、複数の部材を積層してケースに組み付けたときに、積層部材にズレが生じず、かつ、最上層の部材がケースから外れて外部へ飛び出すこともない浸透印用印字体と、その製法の提供を課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の浸透印用の印字体は、互いに素材が異なる印面部材と接合部材とインク吸蔵部材を含む複数の部材が積層されて一体的に接合された多層構造の板状部材がレーザーにより所要形状にカットされ、かつ、印面部となる部位にレーザーにより文字が彫刻されて形成されたことを特徴とする構成にしたものである。
【０００８】
また、本発明の浸透印用の印字体は、印面部材の裏側に接合部材を介してインク吸蔵部材が一体的に接合されて３層構造とされた構成にすることができる。
【０００９】
また、本発明の浸透印用の印字体は、印面部材として平均気孔径５〜２０μｍ、空隙率５０〜７０％のシリコン系連孔合成ゴムが用いられた構成にすることができる。
【００１０】
また、本発明の浸透印用の印字体は、接合部材として、インク流量調節作用を有する部材が用いられた構成にすることができる。
【００１１】
また、本発明の浸透印用の印字体は、接合部材として、加熱されることにより溶融して接着作用を有し、かつ、インク流量調節作用を有し、さらに、印面部材の伸縮防止作用を有する不織布製ホットメルトが用いられた構成にすることができる。
【００１２】
また、本発明の浸透印用の印字体は、インク吸蔵部材としてＰＶＦ樹脂等の連続気孔を有する熱可塑性樹脂が用いられた構成にすることができる。
【００１３】
また、本発明の浸透印用の印字体は、印面部材と接合部材とインク吸蔵部材が積層されて加熱及び加圧されることにより一体的に接合された構成にすることができる。
【００１４】
また、上記課題を解決するために、本発明の浸透印用印字体の製造方法は、接合部材を印面部材及びインク吸蔵部材で挟む形で積層させた３層構造とし、これらを一体的に接合することにより板状部材を形成し、前記板状部材の形成後に、板状部材を所要形状にカットしたことを特徴とするものである。
【００１５】
また、本発明の浸透印用印字体の製造方法は、前記印面部材の印面となる部位には、あらかじめ文字が彫刻されているようにすることができる。
【００１６】
また、本発明の浸透印用印字体の製造方法は、前記板状部材の形成後に、印面部材の印面となる部位に文字を彫刻し、前記彫刻後に、板状部材を所要形状にカットすることができる。
【００１７】
また、本発明の浸透印用印字体の製造方法は、前記文字の彫刻及び板状部材のカットは、レーザー加工により行なうことができる。
【００１８】
また、本発明の浸透印用印字体の製造方法は、上下の押え板の間に所定深さの型枠を配した熱プレス装置を備え、その型枠の内部にインク吸蔵部材と接合部材と印面部材とを積層した状態で収納して加温し、かつ、その積層した部材の上下両面を押え板により挟んで加圧することにより、接合部材を溶融させてインク吸蔵部材と印面部材とを接着するとともに、インク吸蔵部材を塑性変形させて板状部材を形成することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図を用いて本発明の実施の形態について説明する。まず、本発明の印字体は、互いに素材の異なる複数の部材を用いて形成されている。そして、その複数の部材の中には、印面部材１と、接合部材２と、インク吸蔵部材３を含んでいる。なお、図示した実施例のように、印面部材１と、接合部材２と、インク吸蔵部材３だけで構成することも可能である。
【００２０】
印面部材１としては、連続気孔を有する多孔質のシリコン系連孔合成ゴムが好ましい。ＮＢＲゴムなどの素材を使用すると、レーザー加工した場合に、有害ガスを発生し、又、副産物としてタール状生成物ができて、これが印面に付着するという弊害があるが、シリコン系連孔合成ゴムを使用すれば、有害ガスを発生せず、又、タール状生成物もできないからである。
【００２１】
また、このシリコン系連孔合成ゴムは、平均気孔径が５〜２０μで、空隙率が５０〜７０％のものが好ましい。この範囲にすると、インク含有量が過不足なく適量となって、捺印したときに、インクの滲みやカスレのない鮮明な印影が得られるからである。
【００２２】
接合部材としては、インク流量調節作用を有する不織布製ホットメルトが好ましい。これは加熱することにより溶融して、印面体用部材１とインク吸蔵体用部材３を接着することができる。また、印面部材１に接着した状態で、その印面部材１の横方向の伸縮を抑止する作用を有する。また、もちろん、インク吸蔵部材３から印面部材１へ供給されるインク量を調節する作用も有している。すなわち、不織布製ホットメルトの目付け量、つまり気孔率を変えることによりインク量を調節することができる。したがって、捺印時に印面部材１が横方向に伸びて印字が歪むのを防止できるとともに、インク吸蔵部材３から印面部材１へ供給されるインク量が過剰になったり不足するのを防止することができる。尚、不織布製ホットメルトの厚みは０．１〜０．３ｍｍが好ましく、目付け量は２５ｇ／ｍ２〜５０ｇ／ｍ２が好ましい。
【００２３】
インク吸蔵部材３としては、レーザー加工によって有害ガスを発生せず、かつ、連続気孔を有する熱可塑性樹脂で加熱及び加圧したときに塑性変形するものが好ましい。例えばＰＶＦ樹脂等が好適である。加熱及び加圧したときに塑性変形することにより形状が安定し、厚さ方向の寸法精度を出しやすくなるからである。これに対し、印面部材とインク吸蔵部材とを別々に用意し、後工程で両者を接合する場合は、ＮＢＲゴム製の印字体のうち印字面の裏面を研磨することにより所定の厚さ方向の寸法に仕上げる必要があって面倒であった。なお、インク吸蔵部材３の平均気孔径は８０〜２００μｍが好ましく、気孔率は８９〜９１％が好ましい。
【００２４】
インク吸蔵部材３は、印面部材１が捺印時に押圧されると同時に押圧されるが、この裏には剛性の支持部材が配されるので圧縮されることになり、インク吸蔵部材３の表面側にインクが溢れ出る。この溢れ出たインクは接合部材２を通って印面部材１に吸収される。
【００２５】
接合部材２は印面部材１よりもポーラス径（気孔径）を大きくし、インク吸蔵部材３は接合部材２よりもポーラス径を大きくしている。これにより、インク吸蔵部材３に充填されたインクは毛細管作用によって接合部材２へスムースに移行し、さらに、その接合部材２から印面部材１へスムースに吸い上げられることになる。
【００２６】
次に、製造方法について説明する。まず、図１に示すように、インク吸蔵部材３の上に接合部材２を載せ、さらに、その接合部材２の上に印面部材１を載せて３層構造とし、これらを熱プレスで一体的に接合することにより板状部材４を形成する。すなわち、上下の押え板の間に所定深さの型枠を配した熱プレス装置を約１６０度程度に加温して、その型枠の内部に上記の積層した部材を入れて、その上下両面を押え板により鋏んで加圧することにより板状部材４を形成する。このとき、上記のように接合部材２が溶融してインク吸蔵部材３と印面部材１とが接着し、かつ、インク吸蔵部材３は塑性変形することになる。
【００２７】
そして、上記の異質素材を一体化して成る板状部材４を、レーザー加工により所要形状にカットすると同時に、その印面部材１の表面、すなわち印面５となる部位に文字を彫刻する。これにより印字体６の成形が完了し、後はインクを充填するだけでよい。すなわち、本発明の印字体は、文字入力、レーザー彫刻及びインク充填の３工程だけで完成させることができる。
【００２８】
【発明の効果】
請求項１記載の本発明の浸透印用印字体は、複数部材が積層されて一体的に接合された多層構造の板状部材からレーザー加工により形成されるので、積層する部材を別々に同一寸法に打ち抜く必要がなく、また、それぞれにインクを充填する必要もないので、工程数を減らして製造日数を短縮することにより生産性をアップすることができ、納期を短縮することができる。また、複数の部材が一体化していてバラバラでないので、ケースに組み付けた場合に、互いにズレたりせず、又、最上層の部材がケースから外れて外部へ飛び出すようなこともない。
【００２９】
また、請求項２記載の本発明の浸透印用印字体は、印面部材の裏側に接合部材を介してインク吸蔵部材が一体的に接合されて３層構造とされたことにより、インク吸蔵部材から印面部材にインクがスムースに供給されてインク補充を何度も行なう必要がない。
【００３０】
また、請求項３記載の本発明の浸透印用印字体は、印面部材として平均気孔径５〜２０μ、空隙率５０〜７０％のシリコン系連孔合成ゴムが用いられることにより、レーザー加工時に有害ガスが発生せず、また、インク含有量が過不足なく適量となって、捺印したときに、インクの滲みや掠れのない鮮明な印影が得られる。
【００３１】
また、請求項４記載の本発明の浸透印用印字体は、接合部材としてインク流量調節作用を有する部材を用いたので、インク吸蔵部材から印面部材へ供給されるインク量を適度に調整することができる。
【００３２】
また、請求項５記載の本発明の浸透印用印字体は、接合部材として、加熱されることにより溶融して接着作用を有し、かつ、インク流量調節作用を有し、さらに、印面部材の伸縮防止作用を有する不織布製ホットメルトが用いられることにより、印面部材とインク吸蔵部材とが確実に接合され、かつ、捺印時に印面部材が横方向へ伸びて印字が歪むのを防止できるとともに、不織布製ホットメルトの目付け量によってインク流量を容易に調整できるので、インク吸蔵部材から印面部材へ供給されるインク量が過剰になったり不足するのを防止することができる。
【００３３】
また、請求項６記載の本発明の浸透印用印字体は、インク吸蔵部材としてＰＶＦ樹脂等の連続気孔を有する熱可塑性樹脂が用いられることにより、レーザー加工したときに有害ガスを発生せず、かつ、加熱及び加圧したときに塑性変形するので、形状が安定して、寸法精度を出しやすくなる。
【００３４】
また、請求項７記載の本発明の浸透印用印字体は、印面部材と接合部材とインク吸蔵部材が積層されて加熱及び加圧されることにより一体的に接合されるので、接合工程が簡単で容易である。
【００３５】
また、請求項８記載の本発明の浸透印用印字体の製造方法は、印面部材と接合部材とインク吸蔵部材とを別々に同一寸法に打ち抜いて重ね合わせてから接合するという面倒がない。
【００３６】
また、請求項９記載の本発明の浸透印用印字体の製造方法は、印面部材の印面となる部位にあらかじめ文字が彫刻されているので、板状部材は所要形状にカットするだけでよく、文字を彫刻する手間が省ける。
【００３７】
また、請求項１０記載の本発明の浸透印用印字体の製造方法は、印面となる部位へ文字を彫刻してから板状部材を所要形状にカットするので、作業能率がアップする。
【００３８】
また、請求項１１記載の本発明の浸透印用印字体の製造方法は、板状部材のカットと、印面となる部位への文字の彫刻をレーザー加工で行なうことにより製造時間が短縮されて生産性がアップする。
【００３９】
また、請求項１２記載の本発明の浸透印用印字体の製造方法は、加熱及び加圧操作でインク吸蔵部材と接合部材と印面部材とを容易に接合することができ、かつ、インク吸蔵部材を塑性変形させて厚さ方向の寸法精度を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】板状部材からレーザー加工により形成した印字体の斜視図である。
【図２】印字体の断面図である。
【符号の説明】
１  印面部材
２  接合部材
３  インク吸蔵部材
４  板状部材
５  印面
６  印字体
【図１】
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【図２】
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