(57)【要約】【課題】ブロー成形によって成形される殻体と、その殻体を補強する補強体とを有する車両用サンバイザのバイザ本体を容易に成形することができる技術を提供することを課題とする。【解決手段】型開きした一対の成形型の間に、殻体２を成形するための熱可塑性樹脂からなるパリソンを設置するとともに、補強体５を成形するための発泡材からなる発泡体をパリソン内に設置する。その後、一対の成形型を型締めし、パリソン内に気体を吹き込むことで、パリソンから殻体２を成形し、かつパリソンの予熱によって発泡体を溶融させながら発泡体を殻体２の中空形状に倣わせることで補強体５を成形する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブロー成形によって中空状に成形される殻体と、その殻体の中空内で該殻体を補強する補強体とを有する車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法であって、
型開きした一対の成形型の間に、前記殻体を成形するための熱可塑性樹脂からなるパリソンを設置するとともに、前記補強体を成形するための発泡材からなる発泡体を前記パリソン内に設置し、その後、
前記一対の成形型を型締めし、前記パリソン内に気体を吹き込むことで、前記パリソンから前記殻体を成形し、かつ前記パリソンの予熱によって前記発泡体を溶融させながら前記発泡体を前記殻体の中空形状に倣わせることで前記補強体を成形することを特徴とする車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法において、
パリソンの予熱によって発泡体を溶融させることで、前記発泡体から成形される補強体と前記パリソンから成形される殻体とを溶着させることを特徴とする車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２に記載の車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法において、
バイザ本体を回動可能に支持する支軸が挿通される軸受部材を準備し、その軸受部材に発泡体を取付けるとともに、前記軸受部材と前記発泡体とをパリソン内に設置し、その後、前記パリソンを成形型で型締めすることを特徴とする車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ブロー成形によって中空状に成形される殻体と、その殻体の中空内で該殻体を補強する補強体とを有する車両用サンバイザのバイザ本体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用サンバイザは、一般に板状に成形されたバイザ本体を有する。そしてバイザ本体が、ブロー成形によって中空状に成形される殻体を有するものが従来知られていた。例えば、特許文献１，２にかかるバイザ本体が従来知られており、その製造方法も従来知られていた。
特許文献１に係るバイザ本体の製造方法によると、ブロー成形によって殻体を中空状に成形していた。そして、成形した殻体の中空内にプラスチック材の防音材を充填していた。ただし防音材の充填方法は、明示されてはいなかった。
そして特許文献２に係るバイザ本体の製造方法によると、殻体を成形するためのパリソンを押出し、そのパリソンは、ソリッド層と発泡層の二層構造を有していた。そしてパリソンをブロー成形することでソリッド層から成る殻体を成形していた。そしてブロー成形後のブロー成形による中空内に硬質ウレタン原液を注入していた。そして硬質ウレタン原液の反応熱を利用して発泡層を発泡させていた。そして発泡させた発泡層と、硬質ウレタン原液から成形される硬質ウレタンとによって殻体の中空部を充填していた。
【０００３】
【特許文献１】
特表平６−５０３５３４号公報（図６）
【特許文献２】
特開平９−３００４４１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし特許文献２に係る製造方法は、発泡層を設けるためにパリソンを二層構造にする必要があった。そして発泡層を発泡させるために硬質ウレタン原液を注入する必要があった。また硬質ウレタン原液の反応熱により発泡層を発泡させる必要があり、成形に長い時間を要していた。
そこで本発明は、ブロー成形によって成形される殻体と、その殻体を補強する補強体とを有する車両用サンバイザのバイザ本体を容易に成形することができる技術を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明は、上記各請求項に記載の通りの構成を備える製造方法であることを特徴とする。
請求項１に記載の発明に係る製造方法によると、型開きした一対の成形型の間に、殻体を成形するための熱可塑性樹脂からなるパリソンを設置するとともに、補強体を成形するための発泡材からなる発泡体をパリソン内に設置する。
その後、一対の成形型を型締めし、パリソン内に気体を吹き込むことで、パリソンから殻体を成形し、かつパリソンの予熱によって発泡体を溶融させながら発泡体を殻体の中空形状に倣わせることで補強体を成形する。
【０００６】
すなわち補強体は、殻体のブロー成形時における型締めによって殻体内に成形される。また補強体の成形は、パリソンの予熱によって発泡体を溶融させることで殻体の中空形状に倣うことで成形される。
したがって発泡体は、パリソンの予熱によって溶融することで、容易に殻体の中空形状に倣う。したがって発泡体から成形される補強体は、容易に所望形状に構成され得る。
また発泡体は、溶融により所定形状に構成されるため、溶融前の形状は、形状精度が要求されていない。したがって発泡体は、安価に成形され得る。
【０００７】
また発泡体を溶融するための熱は、パリソンの予熱を利用している。したがって特別な設備を設けることなく、発泡体から補強体を成形することができる。
なお本製造方法では、パリソンを成形型の間に設置するとともに、発泡体をパリソン内に設置する。そしてこの方法は、成形型の間にパリソンを先に設置し、その後にパリソン内に発泡体を設置する方法でもよいが、成形型の間に発泡体を先に設置した後に、パリソンを成形型の間に設置することで、パリソン内に発泡体を設置する方法でもよい。あるいはパリソンと発泡体とを同時に成形型の間に設置し、これによりパリソン内に発泡体を設置する方法でもよい。
【０００８】
請求項２に記載の発明に係る製造方法によると、パリソンの予熱によって発泡体を溶融させることで、発泡体から成形される補強体とパリソンから成形される殻体とを溶着させる。
すなわちパリソンの予熱を利用して、補強体と殻体とを溶着させる。
したがって補強体は、殻体内に安定良く保持される。そして補強体は、殻体を安定良く補強する。
ところでパリソンの予熱は、発泡体を溶融して発泡体を殻体の中空形状に倣う際にも利用される（請求項１参照）。したがって本製造方法によると、パリソンの予熱により、発泡体を所望形状にすると同時に、補強体と殻体とを溶着する。したがってバイザ本体は、パリソンの予熱を有効に利用して容易に成形され得る。
【０００９】
請求項３に記載の発明によると、バイザ本体を回動可能に支持する支軸が挿通される軸受部材を準備する。そして軸受部材に発泡体を取付けるとともに、軸受部材と発泡体とをパリソン内に設置する。その後、パリソンを成形型で型締めする。
すなわち発泡体と軸受部材の両部材をパリソン内に設置する。例えば、軸受部材に発泡体を取付け、これらをパリソン内に設置する。あるいは軸受部材を先にパリソン内に設置し、その軸受部材に発泡体を取付け、これにより両部材をパリソン内に設置する。あるいは発泡体を先にパリソン内に設置し、その発泡体に対して軸受部材を取付け、これにより両部材をパリソン内に設置する。
そしてパリソンを成形型で型締めし、これによってパリソンから殻体を成形し、発泡体から補強体を成形する。
したがって軸受部材と発泡体は、両部材のうちの一部材のみを位置決めすることで両部材をパリソンに対して位置決めすることができる。そのため両部材を別々に位置決めする必要がない。かくしてバイザ本体を容易に成形することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本実施の形態を図１〜５にしたがって説明する。
本実施の形態に係る車両用サンバイザ１は、図１に示すように板状のバイザ本体１０と、そのバイザ本体１０を回動可能に支持する支軸１１を有する。
バイザ本体１０は、ブロー成形によって中空状に成形される殻体２を有する。そして殻体２の中空内（図５の中空部２０）には、図１に示すように殻体２を補強する補強体５と、支軸１１を回動可能に支持する軸受部材３が設けられている。そして軸受部材３には、クリップ４が取付けられている。
【００１１】
支軸１１は、略Ｌ字状に形成されており、縦軸１１ａと横軸１１ｂを備える。
横軸１１ｂは、バイザ本体１０の軸受部材３に挿通される。そして軸受部材３が横軸１１ｂを回動可能に支持する。
縦軸１１ａは、先端部にブラケット１３が軸周り方向に回動可能に取付けられる。そしてブラケット１３が車室天井面に取付けられる。したがってバイザ本体１０は、支軸１１を介して車室天井面に支持される。
そしてバイザ本体１０は、横軸１１ｂを中心に回動することでフロントガラスに沿ったフロント位置と、車室天井面に沿った収納位置との間を回動する。またバイザ本体１０は、縦軸１１ａを中心に回動することでフロント位置と、サイドガラスに沿ったサイド位置との間を回動する。
【００１２】
以下に、バイザ本体１０の製造方法を説明すると同時に、バイザ本体１０の各構成部材を説明する。
先ず、図２に示すように軸受部材３とクリップ４を準備する。そして軸受部材３にクリップ４を取付ける。
軸受部材３は、樹脂成形品であって、支軸１１が挿通される挿通孔３０を有する。そして幅中央位置には、挿通孔３０の一部を開口する取付開口部３１が形成されている。そして取付開口部３１にクリップ４が取付けられている。
【００１３】
クリップ４は、バイザ本体１０を車室天井面側へ付勢するための部材である。そしてクリップ４は、金属製の板バネ材から成形されている。
支軸１１には、外周面の一部を切欠いた切欠き端面１１ｃが形成されている。そしてクリップ４は、切欠き端面１１ｃとの協働によってバイザ本体１０を車室天井面へ付勢する構成になっている。
【００１４】
次に、図２に示すように発泡体５Ａを準備する。そして発泡体５Ａを軸受部材３に取付ける。
発泡体５Ａは、補強体５の素材となる部材である。そして発泡体５Ａは、熱可塑性合成樹脂を発泡させることで成形された部材である。発泡体５Ａは、例えば、ポリプロピレンやポリエチレン等のビーズ法発泡により成形された発泡材である。すなわちＰＰビーズ発泡体またはＰＥビーズ発泡体などである。そして発泡体５Ａは、弾性力を有する弾性体であるとともに、外力によって容易に塑性変形する特性を有する。
そして軸受部材３には、図２に示すように発泡体５Ａに取付く取付部３２が形成されている。取付部３２は、軸受部材３の左端面から突出し、先細り状の先端部を有する。そして取付部３２に発泡体５Ａを押付けることで、発泡体５Ａに穴が形成される。そして発泡体５Ａ内で取付部３２が発泡体５Ａに対して係止する（取付く）。かくして軸受部材３に発泡体５Ａを取付けることができる。
【００１５】
次に、軸受部材３と発泡体５Ａを図３に示すように成形装置６に設置する。
成形装置６は、図３に示すように一対の成形型６０と、気体（例えば、エアー）を吹出す吹出パイプ６２と、パリソン２Ａを押出すダイヘッド６１とを有して構成されている。
吹出パイプ６２は、気体の経路を有する。そして吹出パイプ６２は、その先端部に気体を吹出すための吹出口を有する。そして吹出口に軸受部材３が取付けられている。すなわち軸受部材３の挿通孔３０に吹出パイプ６２の吹出口が脱着可能に差込まれている。かくして軸受部材３と発泡体５Ａを成形装置６に設置している。
【００１６】
次に、軸受部材３と発泡体５Ａを吹出パイプ６２とともに型開きした一対の成形型６０の間に設置する。そして図４に示すように軸受部材３と発泡体５Ａを所定位置に位置決めする。すなわち軸受部材３と発泡体５Ａを成形型６０に対して（あるいはその後、押出されるパリソン２Ａに対して）位置決めする。
【００１７】
次に、ダイヘッド６１によってパリソン２Ａを成形し、パリソン２Ａを一対の成形型６０の間に設置する（図３，４参照）。
ダイヘッド６１は、殻体２の素材となるパリソン２Ａを押出し成形する装置である。ダイヘッド６１は、内部にパリソン２Ａの原料となる熱可塑性合成樹脂が貯められている。そして貯められている熱可塑性合成樹脂は、加熱されることで可塑化された状態になっている。そしてダイヘッド６１は、その熱可塑性合成樹脂を押出すことで筒状のパリソン２Ａを成形する。
【００１８】
押出されたパリソン２Ａは、自重によって下方に垂れ下がる。そしてパリソン２Ａは、型開きされた一対の成形型６０の間に設置される。なお押出されたばかりのパリソン２Ａは、予熱（例えば１５０℃〜２００℃）を有する。
そしてパリソン２Ａは、筒状に形成される。したがって図４に示すように軸受部材３と発泡体５Ａがパリソン２Ａの下側開口部を通ってパリソン２Ａ内に設置される。かくしてパリソン２Ａ内に軸受部材３と発泡体５Ａを設置できる。
【００１９】
次に、図５に示すように成形型６０を型締めする。そしてパリソン２Ａ内に気体を吹き込む。そしてパリソン２Ａから殻体２を成形し、発泡体５Ａから補強体５を成形する。
成形型６０は、図３に示すように殻体２の外側形状に応じたキャビティ６０ａを有する。したがってパリソン２Ａは、吹出パイプ６２からパリソン２Ａ内に気体が吹込まれることで膨らみ、成形型６０のキャビティ６０ａに倣う。そしてパリソン２Ａが冷えて固まることで、中空状の殻体２が成形される（ブロー成形される）。
【００２０】
発泡体５Ａは、成形型６０を型締めすることで、パリソン２Ａと接触する。そして発泡体５Ａは、パリソン２Ａの予熱によって除々に溶融する。そして発泡体５Ａは、溶融しながら殻体２の中空形状に倣う。そして溶融部が冷えて固まることで、発泡体５Ａから補強体５が成形される。
したがって溶融される前の発泡体５Ａは、殻体２の中空部２０の厚みよりも厚い構成になっている。そして溶融することで中空部２０の厚みとほぼ同じ厚みになる。したがって発泡体５Ａから成形された補強体５は、中空部２０の中空形状に倣うことで殻体２を厚み方向に補強する。
【００２１】
補強体５は、図１に示すように殻体２の中空の全てを充填する構造ではなく、中空の一部を充填する構造になっている。すなわち補強体５は、殻体２を斜めに延出する構造であって、軸受部材３から斜めに殻体２を横断して図１の左下端まで延出する。したがって補強体５は、少なくとも殻体２のほぼ中央位置を補強する構造になっている。
また補強体５は、殻体２の中空の全てを充填する構造ではないため、ブロー成形時の気体の吹込み時の気体を妨害しない。かくしてパリソン２Ａ内に気体を吹込むことができ、殻体２をブロー成形できる。
【００２２】
また発泡体５Ａは、パリソン２Ａの予熱によってパリソン２Ａとの接触部が溶融されている。したがって溶融部分が冷えて固まることで、発泡体５Ａから成形される補強体５が、パリソン２Ａから成形される殻体２に対して溶着する。
なお補強体５と殻体２は、同材質を素材とする発泡体５Ａおよびパリソン２Ａから成形されることが好ましい。例えば発泡体５Ａとパリソン２Ａがポリプロピレンから成形されることが好ましい。これによって補強体５と殻体２とが強固に溶着する。
【００２３】
そして最後に、成形型６０を型開きし、バイザ本体１０を脱型する。これによってバイザ本体１０が成形される。
そしてバイザ本体１０に支軸１１を挿通させる。そして車両用サンバイザ１が成形される。
【００２４】
以上のようにしてバイザ本体１０が成形される。
すなわち補強体５は、図５に示すように殻体２のブロー成形時における型締めによって殻体２内に成形される。また補強体５の成形は、パリソン２Ａの予熱によって発泡体５Ａを溶融させることで殻体２の中空形状に倣うことで成形される。
したがって発泡体５Ａは、パリソン２Ａの予熱によって溶融することで、容易に殻体２の中空形状に倣う。したがって発泡体５Ａから成形される補強体５は、容易に所望形状に構成され得る。
また発泡体５Ａは、溶融により所定形状に構成されるため、溶融前の形状は、形状精度が要求されていない。したがって発泡体５Ａは、安価に成形され得る。
また発泡体５Ａを溶融するための熱は、パリソン２Ａの予熱を利用している。したがって特別な設備を設けることなく、発泡体５Ａから補強体５を成形することができる。
【００２５】
また補強体５は、パリソン２Ａの予熱を利用して殻体２に溶着される。
したがって補強体５は、殻体２内に安定良く保持される。そして補強体５は、殻体２を安定良く補強する。
また上記したようにパリソン２Ａの予熱は、発泡体５Ａを溶融して発泡体５Ａを殻体２の中空形状に倣う際にも利用される。したがって本製造方法によると、パリソン２Ａの予熱により、発泡体５Ａを所望形状にすると同時に、補強体５と殻体２とを溶着する。したがってバイザ本体１０は、パリソン２Ａの予熱を有効に利用して容易に成形され得る。
【００２６】
また発泡体５Ａは、図４に示すように軸受部材３に取付けられた状態で、パリソン２Ａ内に設置される。そしてパリソン２Ａを成形型６０で型締めし、これによってパリソン２Ａから殻体２が成形され、発泡体５Ａから補強体５が成形される。
したがって軸受部材３と発泡体５Ａは、軸受部材３を位置決めすることで両部材がパリソン２Ａに対して位置決めされる。そのため両部材を別々に位置決めする必要がなく、容易にバイザ本体１０を成形することができる。
【００２７】
また本形態のバイザ本体１０は、表皮を有さない表皮レスタイプである。したがって本形態に係るバイザ本体１０は、殻体２の美観性に対する要求が厳しい。これに対して本形態のバイザ本体１０は、その要求に耐え得る構造になっている。すなわちバイザ本体１０は、殻体２の厚さ方向に潰れることを補強体５によって防止している。そのため従来のように殻体２にリブを設ける必要がない。そのためリブによって殻体２表面に形成される凹部等が形成されない。したがって殻体２は、美観性が損なわれるおそれが少ない。
【００２８】
また発泡体５Ａは、発泡構造であるため密度が小さい。そのため発泡体５Ａは、溶融することで大きく変形する。したがって発泡体５Ａの変形が遅れることでパリソン２Ａが発泡体５Ａによって押されて変形してしまうおそれが少ない。したがってパリソン２Ａから成形される殻体２は、発泡体５Ａ（補強体５）によって膨らむ等の歪が生じにくい。
また補強体５は、発泡体５Ａが溶融することで殻体２の中空形状に倣う。したがって補強体５は、殻体２の中空形状に倣いやすく、確実に殻体２を補強する。
【００２９】
また本発明は、上記の実施の形態に限定されず、以下の形態であってもよい。
（１）上記の実施の形態は、図３に示すようにパリソン２Ａを筒状に押出し、その筒内に発泡体５Ａを設置する方法であった。しかしパリソンを二枚のシート状に押出し、二枚のシート間（パリソン内）に発泡体を設置する方法であっても良い。あるいはパリソンを二つ折りの一枚のシート状に押出し、その間（パリソン内）に発泡体を設置する方法であっても良い。
（２）上記の実施の形態は、型開きした一対の成形型６０の間に発泡体５Ａを先に設置し、その後にパリソン２Ａを成形型６０の間に押出し、これによってパリソン２Ａ内に発泡体５Ａを設置していた。しかし成形型６０の間にパリソン２Ａを先に設置し、その後にパリソン２Ａ内に発泡体５Ａを設置する方法であってもよい。あるいはパリソン２Ａと発泡体５Ａとを同時に成形型６０の間に設置し、これによってパリソン２Ａ内に発泡体５Ａを設置する方法であってもよい。
（３）上記の実施の形態は、軸受部材３に発泡体５Ａを取付けた後に、両部材を成形型６０あるいはパリソン２Ａに対して位置決めする方法であった。しかし先に軸受部材３を成形型６０あるいはパリソン２Ａに対して位置決めし、その後にその軸受部材３に発泡体５Ａを取付ける方法であってもよい。あるいは発泡体５Ａを先に成形型６０あるいはパリソン２Ａに対して位置決めし、その後に発泡体５Ａと軸受部材３とを取付ける方法であってもよい。
（４）また上記の実施の形態のバイザ本体は、表皮レスタイプのものであった。しかしバイザ本体が殻体の外表面を覆う表皮を有するタイプのものであってもよい。
【００３０】
【発明の効果】
本発明に係るバイザ本体の製造方法によれば、ブロー成形によって形成される殻体と、その殻体を補強する補強体とを有するバイザ本体を容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】車両用サンバイザの斜視図であって、車両用サンバイザを車室天井面に取付けた状態を示した図である。
【図２】軸受部材、発泡体、クリップ、および支軸の一部を示す斜視図である。
【図３】型開きした一対の成形型の間に発泡体と軸受部材を設置し、成形型の間にパリソンを押出している様子を示した図である。
【図４】型開きした一対の成形型の間にパリソンを設置するとともに、そのパリソン内に発泡体と軸受部材とを設置した様子を示した図である。
【図５】一対の成形型を型締めし、パリソンに気体を吹込み、殻体と補強体を成形した様子を示した図である。
【符号の説明】
１…車両用サンバイザ
２…殻体
２Ａ…パリソン
３…軸受部材
４…クリップ
５…補強体
５Ａ…発泡体
１０…バイザ本体
６０…成形型
【図１】
2004306459.tif 000003
【図２】
2004306459.tif 000004
【図３】
2004306459.tif 000005
【図４】
2004306459.tif 000006
【図５】
2004306459.tif 000007