(57)【要約】【課題】シリコン基板とガラス基板とを陽極接合する場合の振動板と電極との間の等電位を有効に確保する方法等を得る。【解決手段】ウェハ等の基板に複数の液滴吐出ヘッドを一体形成する液滴吐出ヘッド製造方法において、シリコンを材料とし、液体を吐出させるための部材が形成されるキャビティプレート１となるシリコン基板と、部材を加圧して吐出液体を吐出させる１又は複数の電極１２をはじめとする電極部が形成されたガラス基板２とを陽極接合する前に、ガラス基板２に形成された電極部とキャビティプレート１となるシリコン基板とを直接接触させるための等電位接点２４を、シリコン基板とガラス基板２との間に設ける工程を少なくとも有する。【選択図】        図１
2004306443.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
重ね合わせた基板に複数の液滴吐出ヘッドを一体形成する液滴吐出ヘッド製造方法において、
シリコンを材料とし、液体を吐出させるための部材が形成される第１の基板と前記部材を加圧して前記吐出液体を吐出させる１又は複数の電極が形成された第２の基板とを陽極接合する前に、
前記第２の基板に形成された電極と前記第１の基板とを電気的に接続させるための接点を、前記第１の基板と前記第２の基板との間に設ける工程を少なくとも有することを特徴とする液滴吐出ヘッド製造方法。
【請求項２】
前記液滴吐出ヘッド毎に前記接点を設けることを特徴とする請求項１記載の液滴吐出ヘッド製造方法。
【請求項３】
前記接点となる位置に対応して、前記第１の基板表面に成膜される絶縁膜に窓を設けて前記第１の基板を露出させることを特徴とする請求項１又は２記載の液滴吐出ヘッド製造方法。
【請求項４】
前記基板に形成した複数の液滴吐出ヘッドを分離する際に、前記各電極と前記接点との間の電気的接続も断つことを特徴とする請求項１又は２記載の液滴吐出ヘッド製造方法。
【請求項５】
前記各接点の面積を１５μｍ２  以上にすることを特徴とする請求項２記載の液滴吐出ヘッド製造方法。
【請求項６】
前記基板間に流れる電流が１０ｍＡを越えないように制御して前記陽極接合を行うことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の液滴吐出ヘッド製造方法。
【請求項７】
前記電極をＩＴＯを材料として形成することを特徴とする請求項１記載の液滴吐出ヘッド製造方法。
【請求項８】
シリコンを材料とし、液体を吐出させるための部材が形成される第１の基板と電力供給により前記部材を加圧して前記吐出液体を吐出させる１又は複数の電極とを電気的に接続させる接点部分を残した上で、第２の基板に凹部を形成し、１又は複数の電極を該凹部内に、該電極と電気的に接続される接点を前記残した部分に形成する工程と、
前記接点部分以外の部分を絶縁膜で成膜した前記第１の基板と前記第２の基板とを陽極接合する工程と、
前記各部材を形成するための形状パターンでレジストを施してウェットエッチングを行う工程と
を少なくとも有することを特徴とする液滴吐出ヘッド製造方法。
【請求項９】
外部の力により少なくとも一部分が形状変化して、連通するノズルから吐出液体を吐出させる１又は複数の吐出室が少なくとも形成される第１の基板と、該第１の基板と陽極接合し、電力が供給されると、選択された又は総ての前記吐出室に力を加えて形状変化させる１又は複数の電極を有する第２の基板とを少なくとも備えた液滴吐出ヘッドにおいて、
陽極接合時に前記電極と前記第１の基板とを等電位にするための接点を、前記第１の基板と前記第２の基板との間に設けたことを特徴とする液滴吐出ヘッド。
【請求項１０】
請求項９記載の液滴吐出ヘッドを有し、
該液滴吐出ヘッドにインクを供給するインク供給手段と、
ヘッド位置制御信号に基づいて前記液滴吐出ヘッドを移動させる走査駆動手段と、
記録対象となる記録部材と前記液滴吐出ヘッドとの相対位置を変化させる位置制御手段と
を少なくとも備えたことを特徴とする液滴吐出記録装置。
【請求項１１】
請求項９記載の液滴吐出ヘッドを有し、
該液滴吐出ヘッドに発光材料を含む溶液を供給する材料供給手段と、
位置制御信号に基づいてインクノズルから電界発光基板に向けての前記溶液の吐出を制御する制御手段と
を少なくとも備えたことを特徴とする電界発光基板製造装置。
【請求項１２】
前記発光材料は、有機化合物であることを特徴とする請求項１１記載の電界発光基板製造装置。
【請求項１３】
請求項９記載の液滴吐出ヘッドを有し、
該液滴吐出ヘッドとマイクロアレイ基板とを相対的に移動させる駆動手段と、前記液滴吐出ヘッドが有するノズルからマイクロアレイ群に向けての生体分子を含む液体の吐出を制御する制御手段と
を少なくとも備えたことを特徴とするマイクロアレイ製造装置。
【請求項１４】
請求項９記載の液滴吐出ヘッドを有し、
該液滴吐出ヘッドにカラーフィルタを形成させる溶液を供給する材料供給手段と、
位置制御信号に基づいてインクノズルからカラーフィルタ基板に向けての前記溶液の吐出を制御する制御手段と
を少なくとも備えたことを特徴とするカラーフィルタ製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は例えば液滴吐出ヘッド、その製造方法等に関するものである。特にガラス基板との接合後に液滴吐出に必要な各部材をシリコン（珪素）に形成する液滴吐出ヘッドの製造方法等に適用されるものである。そして、そのようにして製造した液滴吐出ヘッドを用いたカラーフィルタやＯＥＬ表示基板（パネル）等の製造方法及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
液滴吐出方式（代表的なものとして、インクを吐出して印刷等を行うために用いるインクジェット方式がある）の装置は、家庭用、工業用を問わず、あらゆる分野の印刷に利用されている。工業における様々な用途にも利用されつつある。液滴吐出方式では、例えば複数のノズルを有する液滴吐出ヘッドを対象物との間で相対移動させ、対象物の所定の位置に液体を吐出するものである。特に最近、液晶（Ｌｉｑｕｉｄ  Ｃｒｙｓｔａｌ）を用いた表示装置を作製する際のカラーフィルタ、有機電界発光（Ｏｒｇａｎｉｃ  ＥｌｅｃｔｒｏＬｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ  ：以下、ＯＥＬという）素子を用いた表示基板、ＤＮＡ等、生体分子のマイクロアレイ等の製造に利用されている。
【０００３】
ここで、液滴を吐出させるための方法が少なくとも２つある。１つは、吐出する液体（以下、吐出液体という）を加熱し、気体（バブル）を発生させ、その圧力によって、ヘッドの各ノズルから液滴を吐出させる方法である。もう１つは、吐出液体を溜めておく吐出室の少なくとも一面の壁（ここでは、底壁とする。この壁は他の壁とも一体形成されているが、以下、この壁のことを振動板ということにする）が撓んで形状が変化するようにしておき、振動板を撓ませて吐出室内の圧力を高め、ノズルから液滴を吐出させる方法である。
【０００４】
ここでは後者の方法について考える。後者の方法を実現するための液滴吐出ヘッドの部材を製造するため、ガラス基板、シリコン基板を加工する。ガラスには、例えば凹部を形成し、その中に振動板を撓ませる駆動を行わせるための電極を形成する。また、ウェットエッチング等によりシリコンを加工し、吐出室等の部材を形成する。そして、振動板の電位と電極の電位とを等電位にした上で、ウェハ状のシリコン基板とガラス基板とを陽極接合する。陽極接合とは、例えばシリコン基板とガラス基板とを摂氏３６０℃に加熱した後、ガラス基板を負極側と接続し、シリコン基板を正極側と接続して、８００Ｖの電圧を印加することで行う接合である。各電極と接続され、電極ガラス上に設けた共通取り出し電極とシリコン基板とをリード線等により電気的に接続し、振動板の電位と電極の電位とを等電位にする（例えば特許文献１参照）。陽極接合によって、シリコン基板とガラス基板とが原子レベルで接合される。
【０００５】
ここで、液滴吐出ヘッドにおいて、シリコンをできるだけ薄くし、吐出室の側壁を低くする（約１４０μｍ以下で構成する）傾向がある（例えば特許文献２参照）。というのは、各ノズルの各吐出室は側壁で仕切られているが、ノズル間の間隔が狭くなると側壁も薄くなる。したがって、側壁を高くすると吐出室内の吐出液体に加わる圧力により側壁も撓んでしまう。そのため、隣接する吐出室の吐出液体にも圧力が加えられ、本来液体を吐出するべきではないノズルからも吐出されてしまう、いわゆるクロストークが発生する。とはいえ、シリコンを薄くすると加工時に割れやすくなってしまう。
【０００６】
そこで、割れない程度の厚さのシリコン基板を、加工したガラス基板と接合した後に、シリコン基板を所望の厚さまでエッチングし、その後、部材形成加工する方法が提案されている（例えば特許文献３参照）。通常、液滴吐出ヘッドにおけるガラス基板の厚さはシリコン基板の厚さの約１０倍あるので、安定な状態でシリコン基板に対して部材形成加工が行え、歩留まりを高くすることができる。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００２−２８３５７９号公報
【特許文献２】
特開平１１−９９３号公報
【特許文献３】
特開２００１−６３０７２号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ここで液滴吐出ヘッド製造時にシリコン基板とガラス基板とを陽極接合した後に部材を形成加工する場合に、振動板の電位と電極の電位とを共通取り出し電極で等電位にする方法を適用すると、部材形成加工時に、共通取り出し電極部分からウェットエッチングを行うためのエッチャント（エッチング溶液）が侵入してしまうおそれがある。この溶液が各液滴吐出ヘッドの電極部分まで達すると、結局、液滴吐出ヘッドが駆動不能となってしまう。しかも、接触不良等が原因で振動板の電位と電極の電位との等電位状態を確保しないまま陽極接合を行うと、放電を起こしてしまってヘッドチップ（液滴吐出ヘッド）が壊れてしまう。しかも、ウェハの総ての液滴吐出ヘッドが壊れることになる。
【０００９】
そこで、本発明はこのような状況を解決するため、第１の基板となるシリコン基板と第２の基板となるガラス基板とを陽極接合する場合における、振動板と電極との間の等電位を確保する方法を得ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る液滴吐出ヘッド製造方法は、重ね合わせた基板に複数の液滴吐出ヘッドを一体形成する液滴吐出ヘッド製造方法において、シリコンを材料とし、液体を吐出させるための部材が形成される第１の基板と部材を加圧して吐出液体を吐出させる１又は複数の電極が形成された第２の基板とを陽極接合する前に、第２の基板に形成された電極と第１の基板とを電気的に接続させるための接点を、第１の基板と第２の基板との間に設ける工程を少なくとも有するものである。本発明においては、ウェハ等の基板に複数の液滴吐出ヘッドを一体形成する場合に、シリコンを材料とする第１の基板とガラスを材料とする第２の基板とを陽極接合する際、電極と第１の基板とを直接接触させるための接点を、第１の基板と第２の基板との間に設け、第２の基板に形成された電極とシリコンを材料とする第１の基板との間で放電を起こさないようにするため等電位にする。したがって、外部からの溝を設けて電気的に接続しなくても等電位にできるようになり、放電を生じず、そして、陽極接合後でもウェットエッチングを行うことができる。そのため、陽極接合後に部材加工を行うことができ、歩留まりを高くすることができる。また、クロストークを起こさない液滴吐出ヘッドを得ることができる。また、大口径の基板（ウェハ）を用いることができ、一度に製造できる液滴吐出ヘッドの数を増やせるので生産性を向上させることができる。
【００１１】
また、本発明に係る液滴吐出ヘッド製造方法は、液滴吐出ヘッド毎に接点を設ける。
本発明においては基板上の液滴吐出ヘッド毎に接点を設けて独立にする。したがって、例えばある液滴吐出ヘッドの接点が接触不良により、放電してしまってヘッド壊れたとしても、基板上の他の液滴吐出ヘッドには影響しない。そのため、歩留まりを高くすることができる。
【００１２】
また、本発明に係る液滴吐出ヘッド製造方法は、接点となる位置に対応して、第１の基板表面に成膜される絶縁膜に窓を設けて第１の基板を露出させる。
本発明においては、シリコン基板と電極との等電位をより確実にするため、第１の基板に成膜される絶縁膜に窓を設けて第１の基板（シリコン基板）を露出させた上で、電極と接触させる。窓は、パターニングを行った上で成膜をしてもよいし、全体に成膜した後に窓となる部分を取り除くようにしてもよい。したがって、より確実に等電位にすることにより、放電によってヘッドが壊れる割合を少なくすることができ、歩留まりを高くすることができる。
【００１３】
また、本発明に係る液滴吐出ヘッド製造方法は、基板に形成した複数の液滴吐出ヘッドを分離する際に、各電極と接点との間の電気的接続も断つ。
本発明においては、陽極接合後は電極と第１の基板とを等電位にする必要はなく、駆動のためには、電位差を有する必要があるため、各ヘッドに分離する際に電気的な接続を断つ。ここで、電気的接続を断つ上で、製造される液滴吐出ヘッドに接点部分が残っていてもよいし、残っていなくてもよい。
【００１４】
また、本発明に係る液滴吐出ヘッド製造方法は、各接点の面積を１５μｍ２  以上にする。
本発明においては、第１の基板と電極との間で放電を起こさないように接触させるために各接点の面積を１５μｍ２  以上にする。もちろん、面積が大きすぎても基板当たりに形成できる液滴吐出ヘッドの数も少なくなる可能性があるので、上限は製造効率等を考慮して決める必要がある。
【００１５】
また、本発明に係る液滴吐出ヘッド製造方法は、基板間に流れる電流が１０ｍＡを越えないように制御して陽極接合を行う。
本発明においては、第１の基板と電極との間で放電を起こさないようにするため、陽極接合をする際に、電流が１０ｍＡを越えないように制御し、一気に昇圧しないようにする。したがって、陽極接合時の電極と第１の基板間での放電を防ぎ、歩留まりを高くすることができる。
【００１６】
また、本発明に係る液滴吐出ヘッド製造方法は、電極をＩＴＯを材料として形成する。
本発明においては、透明電極となるＩＴＯを材料とする。したがって、例えば陽極接合後に、放電したかどうかを確認しやすい。また、例えばスパッタ法を用いて電極と同様に接点をＩＴＯで一体化して形成することもできる。
【００１７】
また、本発明に係る液滴吐出ヘッド製造方法は、シリコンを材料とし、液体を吐出させるための部材が形成される第１の基板と電力供給により部材を加圧して吐出液体を吐出させる１又は複数の電極とを電気的に接続させる接点部分を残した上で、第２の基板に凹部を形成し、１又は複数の電極を該凹部内に、電極と電気的に接続される接点を残した部分に形成する工程と、接点部分以外の部分を絶縁膜で成膜した第１の基板と第２の基板とを陽極接合する工程と、各部材を形成するための形状パターンでレジストを施してウェットエッチングを行う工程とを少なくとも有するものである。
本発明においては、第２の基板において、第１の基板と電極との接点となる部分を残して凹部を形成し、その凹部内に電極を形成すると共に、その電極と電気的に接続する接点を残した部分に形成する。そして、第１の基板と第２の基板とを陽極接合した後にウェットエッチングを行って部材を形成し、液滴吐出ヘッドを製造する。したがって、外部からに溝を設けることで電気的に接続しなくても等電位にできるようになり、放電を生じず、そして、陽極接合後でもウェットエッチングを行うことができる。そのため、陽極接合後に部材加工を行うことができ、歩留まりを高くすることができる。また、クロストークを起こさない液滴吐出ヘッドを得ることができる。また、大口径の基板（ウェハ）を用いることができ、一度に製造できる液滴吐出ヘッドの数を増やせるので生産性を向上させることができる。
【００１８】
また、本発明に係る液滴吐出ヘッドは、外部の力により少なくとも一部分が形状変化して、連通するノズルから吐出液体を吐出させる１又は複数の吐出室が少なくとも形成される第１の基板と、第１の基板と接合し、電力が供給されると、選択された又は総ての吐出室に力を加えて形状変化させる１又は複数の電極を有する第２の基板とを少なくとも備えた液滴吐出ヘッドにおいて、陽極接合時に電極と第１の基板とを等電位にするための接点を、第１の基板と第２の基板との間に設けたものである。
本発明においては、第１の基板と第２の基板とを陽極接合するまえに、第１の基板と第２の基板との間に、電極と第１の基板との接点を設ける。したがって、外部から電気的に接続しなくてもよく、そのための外部に溝を設けることもないので、陽極接合後でもウェットエッチングを行うことができる。そのため、陽極接合後に部材加工を行うことができ、歩留まりを高くすることができる。また、クロストークを起こさない液滴吐出ヘッドを得ることができる。また、大口径の基板を用いることができ、一度に製造できる液滴吐出ヘッドの数を増やせるので生産性を向上させることができる。
【００１９】
また、本発明に係る液滴吐出記録装置は、上記の液滴吐出ヘッドを有し、さらに、液滴吐出ヘッドにインクを供給するインク供給手段と、ヘッド位置制御信号に基づいて液滴吐出ヘッドを移動させる走査駆動手段と、記録対象となる記録部材と液滴吐出ヘッドとの相対位置を変化させる位置制御手段とを少なくとも備えたものである。
本発明においては、上記の液滴吐出ヘッドを有し、さらにその液滴吐出ヘッドにインクを供給するインク供給手段、ヘッドを異動させる走査駆動手段、記録対象とヘッドとの相対位置を変化させる位置制御手段とを少なくとも備え、長寿命化を図っている。したがって、長寿命の液滴吐出記録装置を得ることができる。
【００２０】
また、本発明に係る電界発光基板製造装置は、上記の液滴吐出ヘッドを有し、さらに、液滴吐出ヘッドに発光材料を含む溶液を供給する材料供給手段と、位置制御信号に基づいてインクノズルから電界発光基板に向けての溶液の吐出を制御する制御手段とを少なくとも備えたものである。
本発明においては、上記の液滴吐出ヘッドを有し、さらにそのヘッドに発光材料を含む溶液を供給する材料供給手段、ヘッドの溶液吐出を制御する制御手段を少なくとも備え、長寿命化を図っている。したがって、長寿命の電界発光基板製造装置を得ることができる。
【００２１】
また、本発明に係る電界発光基板製造装置において、発光材料は有機化合物である。
本発明においては、有機化合物を発光材料とする。したがって、発光の反応がよい電界発光基板を得ることができる。
【００２２】
また、本発明に係るマイクロアレイ製造装置は、上記の液滴吐出ヘッドを有し、液滴吐出ヘッドとマイクロアレイ基板とを相対的に移動させる駆動手段と、液滴吐出ヘッドが有するノズルからマイクロアレイ群に向けての生体分子を含む液体の吐出を制御する制御手段とを少なくとも備えたものである。
本発明においては、上記の液滴吐出ヘッドを有し、ヘッドとマイクロアレイ基板とを相対的に移動させる駆動手段、生体分子を含む溶液をヘッドが吐出する際の制御をする制御手段を少なくとも備え、長寿命化を図っている。したがって、長寿命のマイクロアレイ製造装置を得ることができる。
【００２３】
また、本発明に係るカラーフィルタ製造装置は、上記の液滴吐出ヘッドを有し、液滴吐出ヘッドにカラーフィルタを形成させる溶液を供給する材料供給手段と、位置制御信号に基づいてインクノズルからカラーフィルタ基板に向けての溶液の吐出を制御する制御手段とを少なくとも備えたものである。
本発明においては、上記の液滴吐出ヘッドを有し、ヘッドにカラーフィルタを形成させる溶液を供給する材料供給手段、溶液の吐出を制御する制御手段を少なくとも備え、長寿命化を図っている。したがって、長寿命のカラーフィルタ製造装置を得ることができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１は本発明の第１の実施の形態に係る液滴吐出ヘッドを分解して表した図である。図１はフェイス型の液滴吐出ヘッドを表している。図１において、第１の基板であるキャビティプレート１は例えば厚さ約１４０μｍの（１１０）面方位のシリコン単結晶基板（このシリコン基板を含め、以下、単にシリコン基板という）で構成されている。シリコン基板に異方性ウェットエッチングをし、キャビティプレート１の各部材である、底壁が振動板４となる吐出室５、各ノズル共通に吐出する液体を貯めておくためのリザーバ９等となる凹部６、１０等を形成する。また、ギャップ封止剤を流入させるための封止溝２３を形成する。ここで、キャビティプレート１の下面（ガラス基板２と対向する面）には、絶縁膜となるＴＥＯＳ（Ｔｅｔｒａｅｔｈｙｌ  ｏｒｔｈｏｓｉｌｉｃａｔｅ  Ｔｅｔｒａｅｔｈｏｘｙｓｉｌａｎｅ：テトラエトキシシラン、珪酸エチル）膜０．１μｍをプラズマＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｖａｐｏｒ  Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ  ）法により成膜している。これは、液滴吐出ヘッドを駆動させた時の絶縁破壊及び短絡を防止するためである。また、図４において、キャビティプレート１に形成される吐出室５、リザーバ９となる凹部６、１０を長方形で簡略して記載しているが、実際には、（１１０）面方位の異方性ウェットエッチングを行って形成するため、鋸歯形状をしている。
【００２５】
第２の基板となるガラス基板２は厚さ約１ｍｍであり、図１で見るとキャビティプレート１の下面に接合される。ここでガラス基板２となるガラスにはホウ珪酸系の耐熱硬質ガラスを用いることにする。ガラス基板２には、キャビティプレート１に形成される各吐出室５に合わせ、エッチングにより深さ約０．３μｍの凹部１３が設けられる。その内部に電極１２、リード部１４及び端子部１５（以下、これらを合わせて電極部という）を設けるので、その凹部１３のパターン形状は電極部形状よりも少し大きめに作製する。本実施の形態では、凹部１３内部に設ける電極部の材料として、酸化錫を不純物としてドープした透明のＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ  Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ：インジウム錫酸化物）を用い、凹部１３内に例えば０．１μｍの厚さにスパッタ法を用いて成膜する。その際、ダミーＩＴＯパターン２４も同時に成膜する。したがって、振動板４と電極１２との間で形成されるギャップ（空隙）は、この凹部１３の深さ、電極１２及び振動板４（ＴＥＯＳ膜）の厚さにより決まることになる。このギャップは吐出特性に大きく影響する。ここで、電極部の材料はＩＴＯに限定するものではなく、クロム等の金属等を材料に用いてもよいが、本実施の形態では、後述するように等電位接点２４も同時に成膜できる、透明であるので放電したかどうかの確認が行いやすい等の理由でＩＴＯを用いることとする。また、ガラス基板２には、リザーバ９となる凹部１０と連通するインク供給口１７及びギャップ部分を封止するための封止ギャップ剤を供給する封止材供給口２２を設ける。
【００２６】
第３の基板となるノズルプレート３は例えば厚さ約１００μｍのシリコン基板である。ガラス基板２とは反対の面（図１の場合には上面）でキャビティプレート１と接合している。ノズルプレート３上面には、吐出室５となる凹部６と連通するノズル孔１６が形成される。下面にはオリフィス７となる細溝８を設け、吐出室５となる凹部６とリザーバ９となる凹部１０とを連通させる。ここではノズル孔１６を有するノズルプレート３を上面とし、ガラス基板２を下面として説明するが、実際に用いられる場合には、ノズルプレート３の方がガラス基板２よりも下面となることが多い。
【００２７】
図２は液滴吐出ヘッドの断面図である。図２（ａ）は全体の断面図、図２（ｂ）は等電位接点２４部分を拡大した断面図を表している。図２において、吐出室５は、ノズル孔１６から吐出させる吐出液体を溜めておく。吐出室５の底壁である振動板４を撓ませることにより、吐出室５内の圧力を高め、ノズル孔１６から液滴を吐出させる。本実施の形態では、振動板４は、高濃度のボロンドープ層で構成されている。所望の厚さの振動板４を形成するために、同じだけの厚さのボロンドープ層を形成する。これはアルカリ性水溶液でシリコンの異方性ウェットエッチングを行った場合、ボロンをドーパントとしたときには高濃度（約５×１０１９ａｔｏｍｓ・ｃｍ−３以上）の領域で極端にエッチングレートが小さくなる。したがって、本実施の形態では吐出室５、リザーバ９を異方性ウェットエッチングで形成する場合に、ボロンドープ層が露出するとエッチングレートが極端に小さくなることを利用した、いわゆるエッチングストップ技術を用いて、振動板４の厚さ、吐出室５の容積を高精度で形成する。エッチングストップとは、エッチング面から発生する気泡が停止した状態と定義し、実際のウェットエッチングにおいては、気泡の発生の停止をもってエッチングがストップしたものと判断する。９はリザーバである。リザーバ９はインクタンク（図示せず）からインク供給口１７を介して供給されるインクを貯めておく。細溝８はいわばオリフィス７の役割をする。
【００２８】
１８は、ワイヤ２１を介して端子部１５と接続され、電極１２に電荷の供給及び停止を制御する発振回路である。発振回路１８は例えば２４ｋＨｚで発振し、電極１２に０Ｖと３０Ｖのパルス電位を印加して電荷供給を行う。この発振回路１８が駆動し、電極１２に電荷を供給して正に帯電させると、振動板４は負に帯電し、静電気力により電極１２に引き寄せられて撓む。これにより吐出室５の容積は広がる。そして、電極１２への電荷供給を止めると振動板５は元に戻るが、そのときの吐出室の容積も元に戻るから、その圧力により差分のインク滴１９が吐出し、例えば記録対象となる記録紙２０に着弾することによって記録が行われる。なお、このような方法は引き打ちと呼ばれるものであるが、バネ等を用いてインク液滴を吐出する押し打ちと呼ばれる方法もある。なお、キャビティプレート１と発振回路１８とについてもワイヤで接続されるが、ドライエッチングにより基板の一部に開けた酸化膜の窓（図示せず）にワイヤを差し込み、接続する。また、端子部１５とワイヤ２１とは電極取り出し口を介して接続されている。
【００２９】
図３は等電位を確保する方法を説明するための図である。図３（ａ）はウェハと等電位接点２４の関係を表す図である。また、図３（ｂ）は従来におけるウェハと等電位の関係を参考に示したものである。従来は等電位配線用溝を介して、総てのヘッドチップ（液滴吐出ヘッド）が共通電極と接続されており、この共通電極とインクキャビティ１となるシリコン基板とを接続し、等電位を確保していた。
【００３０】
図４はガラス基板２を上面から見た図である。図４（ａ）はあるヘッドチップ（液滴吐出ヘッド）のガラス基板２を表している。図４（ｂ）は参考として従来のガラス基板を示している。等電位接点２４は各ヘッドチップに独立して設けられており、陽極接合時にキャビティプレート１と電極部との間を等電位にする。等電位接点２４となる部分については、ガラス基板２の凹部１３を形成する際にエッチングせずにポストとして残しておく。そして、その上に、電極部の形成とともに導電性であるＩＴＯ０．１μｍを成膜する。したがって、等電位接点２４全体としてはガラス基板２よりも０．１μｍ突出している。キャビティプレート１において、この部分のＴＥＯＳ膜（０．１μｍ）１１を取り除いて窓を形成し、キャビティプレート１の主たる材料であるシリコンと接触させることで電極部との等電位を確保する。ダイシングライン２５は、ウェハに一体形成された複数の液滴吐出ヘッドを切り離す際のラインである。したがって、図３においてダイシングライン２５よりも右側にある部分は、完成された液滴吐出ヘッドには残らない。なお、図４の液滴吐出ヘッドでは、電極部等の部材を５つしか記載していないが、実際には１つの液滴吐出ヘッドには多くのノズル孔１６が存在し、その数に応じた電極部が形成されている。
【００３１】
図５は第１の実施の形態に係る液滴吐出ヘッドの製造工程を表す図である。図５に基づいて本発明における０．８μｍの振動板１２を有する液滴吐出ヘッド製造工程について説明する。なお、実際には、シリコンウェハから複数個分の液滴吐出ヘッドの部材を同時形成するが、図５ではその一部分だけを示している。
【００３２】
まず、図５（ａ）に示すように、約１ｍｍのガラス基板２に対し、電極部の形状パターンに合わせて０．３μｍの深さの凹部１３を形成する。等電位接点２４のポストとなる部分については、エッチングを行わずに残しておく。ここで、ポストの形状については、電極部とシリコン基板とを接触させて等電位にすることができればその形状は問わない。凹部及び等電位接点２４のポスト形成後、例えばスパッタ法を用いて０．１μｍの厚さの電極部を形成する。その際には、等電位接点２４となる部分にも同様にＩＴＯを形成する。ここで、等電位接点２４部分に形成されたＩＴＯとＴＥＯＳ膜１１とがそれぞれ厳密に０．１μｍの厚さに形成されていなくても、通常、スパッタ法による成膜で起こる程度の厚みの誤差範囲であれば、陽極接合により強電界が発生するため、接触していなくても電極部とシリコン基板との間では電気的な接続が確保され、等電位にすることができるので特に問題は生じない。なお、工程が増えることになるが、等電位接点２４の部分に金属片等を付けてもよい。さらに、ドリル等を用いて、ギャップ封止剤を流入させるための封止剤供給口２２となる孔及びインク供給口１７となる孔を作製する。ここで、この工程で封止剤供給口２２となる孔及びインク供給口１７を貫通させてしまうと、ウェットエッチング時にエッチャントとなる溶液がギャップに流入してしまうので、この工程においては貫通させず、後の工程において外部から容易に貫通させることができる程度の孔に留めておく。
【００３３】
次に図５（ｂ）について説明する。キャビティプレート１となるシリコン基板（この時点では、通常ウェハ状である）の両面を研磨し、例えば厚さを５２５μｍにする。そして、シリコン基板に付着した微小パーティクル（粒子等、大気中の浮遊物、人体からの発塵等）を洗浄するためのＳＣ−１洗浄（アンモニア水と過酸化水素水の混合液による洗浄）及びシリコン基板に付着した金属を洗浄するためのＳＣ−２洗浄（塩酸と過酸化水素水の混合液による洗浄）のコンビネーション洗浄を行う。これは、酸化膜成膜の障害にならないように、また、成膜時の熱処理によりシリコン基板が表面に付着した金属を取り込まないように、異物をあらかじめ除去しておくものである。なお、特にパーティクルや金属を除去できるのであれば、洗浄方法はＳＣ−１洗浄やＳＣ−２洗浄に特に限る必要はない。
【００３４】
洗浄後、キャビティプレート１の下面となる面ををＢ２  Ｏ３  を主成分とする固体の拡散源に対向させ、石英ボードにセットする。そして、縦型炉にその石英ボートをセットし、炉内を窒素雰囲気にして温度を摂氏１０５０℃に上昇させて６時間保持し、ボロン（硼素）をシリコン基板中に拡散させ、ボロンドープ層４１を形成する。ここで、ボロンドープ層の成層処理を施す際、シリコン基板を炉内に投入し、取出しするタイミングは、炉内の温度が摂氏８００℃（又はそれ以上）の時に行う。これにより、シリコン基板内部で酸素欠陥発生速度が速くなる温度領域（約６００℃〜８００℃）を通過する時間を短縮し、酸素欠陥発生を抑えることができる。ボロンドープ層４１のシリコン基板表面にはボロン化合物が形成される。これを酸素及び水蒸気雰囲気中、例えば摂氏６００℃の条件で１時間３０分酸化させ、Ｂ２  Ｏ３  ＋ＳｉＯ２  に化学変化させた後、例えばバッファードフッ酸（ＢＨＦ）等のフッ酸水溶液でのエッチングを行って除去する。
【００３５】
そして、プラズマＣＶＤ法により、ボロンドープ層４１の表面にＴＥＯＳ膜を１μｍ成膜する。このＴＥＯＳ膜に封止溝２３となる溝を形成するためのレジストパターニングを施した後、フッ酸水溶液でウェットエッチングを行い、ＴＥＯＳエッチングマスクをパターニングする。パターニングには例えばＳｉＯ２  のような熱酸化膜も考えられるが、摂氏１０００℃以上の高温で処理を行うため、ボロンドープ層４１中のボロンをますますより内部に拡散させてしまう可能性がある。また、ガラス基板２と接合後のパターニングに熱酸化膜を成膜しようとすると、ガラス基板２を溶かす場合がある。そこで、本実施の形態では低温での成膜が可能なＴＥＯＳ膜をエッチングマスクとして用いる。ＴＥＯＳによるパターニング後、シリコン基板を３重量パーセントの濃度の水酸化カリウム水溶液に例えば５０分間浸してウェットエッチングし、深さ１００μｍの封止溝２３を形成する。その後、ＴＥＯＳエッチングマスクを剥離する。
【００３６】
次に再度プラズマＣＶＤ法により、成膜時の処理温度が摂氏３６０℃、高周波出力が２５０Ｗ、圧力が６６．７Ｐａ（０．５Ｔｏｒｒ）、ガス流量がＴＥＯＳ流量１００ｃｍ３  ／ｍｉｎ（１００ｓｃｃｍ）、酸素流量１０００ｃｍ３  ／ｍｉｎ（１０００ｓｃｃｍ）の条件で、ボロンドープ層４１表面にＴＥＯＳ膜１１を０．１μｍ成膜する。ここで、本実施の形態ではＴＥＯＳ膜１１成膜処理前に、処理温度が摂氏３６０℃、高周波出力が２５０Ｗ、圧力が６６．７Ｐａ（０．５Ｔｏｒｒ）、ガス流量がＴＥＯＳ流量１００ｃｍ３  ／ｍｉｎ（１００ｓｃｃｍ）、酸素流量１０００ｃｍ３  ／ｍｉｎ（１０００ｓｃｃｍ）の条件で、Ｏ２  プラズマ処理を１分間行い、シリコン基板（ボロンドープ層４１）表面をクリーニングする。これにより、ＴＥＯＳ膜１１の絶縁耐圧の均一性が向上する。場合によっては、ＴＥＯＳ膜１１上にアニール処理を施し、膜の緻密性を向上させ、絶縁耐圧をさらに向上させる。そして本実施の形態ではさらに、キャビティプレート１（シリコン基板）と電極部とを直接接触させるため、ＴＥＯＳ膜１１における等電位接点２４の部分を取り除き、シリコン基板を露出させた窓を形成する。
【００３７】
図５（ｃ）に示すように、シリコン基板とガラス基板２とを摂氏３６０℃に加熱した後、ガラス基板２を負極側と接続し、シリコン基板を正極側と接続した上で、８００Ｖの電圧を印加して陽極接合を行う。陽極接合によって、ガラス基板３とシリコン基板とは原子レベルで接合される。ウェハの各ヘッドチップに等電位接点２４が独立して設けられているので、万が一、あるヘッドチップの等電位接点に接点不良があり、ヘッドチップが壊れたとしても、他のヘッドチップに影響を与えず、製造不良を最小限に留めることができる。この時点では、ガラス基板３上の加工を施した部分（電極部を形成した部分）は、シリコン基板が蓋となって被さっており、しかも電極１２に通じる孔も貫通していないので、ウェットエッチングを行ってもギャップにエッチャントが流入しない。また、電極部と等電位接点２４とをつなげているＩＴＯにより、陽極接合を行ってもこの部分は接合されない。そのため、電極取り出し口の開口処理を容易に行うことができる。
【００３８】
陽極接合後、図５（ｄ）に示すように、接合した基板を３８重量パーセントの濃度の水酸化カリウム（ＫＯＨ）水溶液に１６４分浸し、さらに３２重量パーセントの濃度の水酸化カリウム水溶液に１０分浸してシリコン基板を３８５μｍエッチングする（つまり、シリコン基板は１４０μｍ残ることになる）。濃度の高いＫＯＨに浸すことで、ある程度の厚さまではエッチング速度を優先し、その後、濃度の低いＫＯＨに浸すことにより、シリコン基板の表面荒れを抑え、かつ、エッチング面上にできる極小突起の発生率も抑えるように仕上げることができる。シリコン基板の全面エッチングを行う方法としては、グラインドした後に、フッ酸・硝酸混合液を用いて加工変質層を取り除く方法も有効である（グラインドにより３７５μｍ、フッ酸・硝酸混合液により１０μｍの計３８５μｍエッチングを行う）。
【００３９】
次に図５（ｅ）について説明する。プラズマＣＶＤ法により、成膜時の処理温度が摂氏３６０℃、高周波出力が７００Ｗ、圧力が３３．３Ｐａ（０．２５Ｔｏｒｒ）、ガス流量がＴＥＯＳ流量１００ｃｍ３  ／ｍｉｎ（１００ｓｃｃｍ）、酸素流量１０００ｃｍ３  ／ｍｉｎ（１０００ｓｃｃｍ）の条件でエッチングを施した面に対してＴＥＯＳ膜を１．５μｍ成膜する。そして、吐出室５、リザーバ９等、キャビティプレート１の部材を形成するためのレジストパターニングをＴＥＯＳ膜に施し、フッ酸水溶液でエッチングしてＴＥＯＳエッチングマスクをパターニングする。
【００４０】
ここで、電極取り出し口となる部分のパターニングについては、この部分のボロンドープ層４１を壊さないようにするため、剛性を保てるだけのシリコンを残し、かつギャップ封止剤で封止後の工程で残したシリコンを取り除きやすくするために、電極取り出し口の周縁部分だけをエッチングで取り除くようなマスクパターンを形成する。
【００４１】
パターニング形成後、基板全体を３５重量パーセントの濃度の水酸化カリウム（ＫＯＨ）水溶液に浸し、パターニングしていない部分のシリコン基板の厚さが約１０μｍになるまでウェットエッチングを行う。その後、さらにシリコン基板を３重量パーセントの濃度の水酸化カリウム水溶液に浸し、前述したエッチングストップとみなすことができるまでウェットエッチングを行う。これにより、ボロンドープ層４１が振動板４となり、またリザーバ９の底壁面となる。このように２種類の濃度の異なる水酸化カリウム水溶液を用いたエッチングを行うことによって、振動板４の面荒れを抑制することができる。本実施の形態では、このようなエッチングを施すことにより、厚み精度を０．８±０．０５μｍ以下にすることができ、液滴吐出ヘッドの吐出性能を安定化することができる。
【００４２】
次に図５（ｆ）に示すように、フッ酸水溶液でＴＥＯＳエッチングマスクを除いた後、以前の工程で途中まで開けておいたインク供給口１７となる孔及び封止剤供給口２２となる孔にレーザ加工を施し、貫通させる。そして、ギャップ封止剤して例えばエポキシ樹脂を封止材供給口２２から流入させ、封止溝２３を伝わせて、ノズル毎に設けられているギャップを封止する。電極取り出し口を開口前に封止することにより、ギャップに異物、ガス等の流入を防ぎ、歩留まりの低下を防ぐことができる。
【００４３】
図５（ｇ）は電極取り出し口の開口工程を示している。ここでは、ＲＩＥドライエッチング法を利用して開口を行う。ＲＦパワーが２００Ｗ、圧力が４０Ｐａ（０．３Ｔｏｒｒ）、ＣＦ４  流量が３０ｃｍ３  ／ｍｉｎ（３０ｓｃｃｍ）の条件で、シリコンマスクを用いて６０分間エッチングする。
【００４４】
次に図５（ｈ）について説明する。この時点でインク供給口１７は貫通しているが、キャビティプレート１に形成したリザーバ９と連通させなければならない。そこで、機械加工、レーザ加工等により、リザーバ９の一部を開口し、インク供給口１７と連通させる。次にノズルプレート３であるが、ノズルプレート３となる１００μｍのシリコン基板にノズル孔１６を開ける。また、ウェットエッチング等を用いて細溝８を形成する。そして、さらに電極取り出し口に合わせた貫通穴（図示せず）を形成する。そして、例えばエポキシ樹脂等の接着剤を用いてキャビティプレート１上に接着する。
【００４５】
最後に、図５（ｉ）に示すように、ダイシングライン２５に沿ってダイシングを行い、ウェハに一体形成されている複数の液滴吐出ヘッドを個々に切り離して完成する。ここでは、等電位接点２４をヘッドチップ内部に形成したので、等電位接点２４が残ったままである。ただし、ダイシングにより電極部とは切り離されているので、駆動時には影響を及ぼさない。
【００４６】
以上のように第１の実施の形態によれば、また、ヘッド製造の工程において、ウェハ上の各液滴吐出ヘッド（チップ）に、それぞれ等電位接点２４を設け、電極１２をはじめとする電極部とシリコン基板とを直接接触させた上で陽極接合を行うようにしたので、シリコン基板と共通電極とを外部のリード線等で接続しなくてもよく、さらにその共通電極と各電極部とを接続するための溝を形成しなくてもよいので、接合後にウェットエッチングを行う場合でも、共通電極の部分から溝を介して電極部にエッチャントが入り込んでしまうことがない。したがって、キャビティプレート１となるシリコン基板を、厚みのある、安定したガラス基板２に接合してから各部材を形成でき、キャビティプレートを薄く構成することができるので、クロストーク等を防ぐことができる。そのため、シリコン基板の割れを防ぎ、歩留まりを高くすることができる。しかも、大口径のウェハを用いることができるので、一度に製造できる液滴吐出ヘッドの数を増やすことができ、生産性を向上させることができる。
【００４７】
実施の形態２．
図６は陽極接合方法を表す図である。図６（ａ）は上述した第１の実施の形態における陽極接合方法を示す図である。また、図６（ｂ）は参考として従来の陽極接合方法を示す図である。第１の実施の形態で説明したように、陽極接合はキャビティプレート１となるシリコン基板とガラス基板２とをアライメントした後、シリコン基板に接する金属プレート及び電極ガラス基板に接する金属プレートにより２つの基板を挟んで押さえつける。そして、シリコン基板に接する金属プレートには正極をつなぎ、ガラス基板に接する金属プレートには負極をつないで８００Ｖの電圧を印加する。図６（ｂ）のように、従来は電極部とシリコン基板を等電位にするため、シリコン基板の金属プレートから出ているリード線を共通電極と接続することで等電位を確保していた。第１の実施の形態では、図６（ａ）のように、金属プレートを直接シリコン基板に接触させ、等電位接点２４で、各ヘッドチップの電極部とシリコン基板を接触させることで、シリコン基板とＩＴＯ電極の等電位を確保している。
【００４８】
図７は等電位接点２４の面積と昇圧方法との関係を表す図である。ここで等電位接点２４を単にシリコン基板に接触させるだけでは、陽極接合時に電極部とシリコン基板との間で放電が発生する場合があることがわかった。そこで、等電位接点２４の面積と昇圧方法との関係を調べると、図７のようになった。図７に示すように、等電位接点２４の面積を１５μｍ２  以上にし、陽極接合時に流す電流を１０ｍＡを越さないようにして昇圧すれば、放電は発生せず、電極部にはダメージを加わえずに接合を行うことができる。これにより、陽極接合時における液滴吐出ヘッドの破壊を防ぐことができる。
【００４９】
実施の形態３．
上述した実施の形態では、フェイス吐出型の液滴吐出ヘッドについて説明した。本発明ではこれに限定するものでなく、液滴吐出ヘッドの側面からの吐出を行う、いわゆるエッジ吐出型の液滴吐出ヘッドにも適用することができる。
【００５０】
実施の形態４．
図８は上述の実施の形態で製造した液滴吐出ヘッドを用いた液滴吐出方式（インクジェット方式）の印刷装置の主要な構成手段を表す図である。この液滴吐出印刷装置はいわゆるシリアル型の装置である。図８において、被印刷物であるプリント紙１１０が支持されるドラム１１１と、プリント紙１１０にインクを吐出し、記録を行う液滴吐出ヘッド１１２とで主に構成される。また、図示していないが、液滴吐出ヘッド１１２にインクを供給するためのインク供給手段がある。プリント紙１１０は、ドラム１１１の軸方向に平行に設けられた紙圧着ローラ１１３により、ドラム１１１に圧着して保持される。そして、送りネジ１１４がドラム１１１の軸方向に平行に設けられ、液滴吐出ヘッド１１２が保持されている。送りネジ１１４が回転することによってに液滴吐出ヘッド１１２がドラム１１１の軸方向に移動するようになっている。
【００５１】
一方、ドラム１１１は、ベルト１１５等を介してモータ１１６により回転駆動される。また、プリント制御手段１１７は、印画データ及び制御信号に基づいて送りネジ１１４、モータ１１６を駆動させ、また、ここでは図示していないが、液滴吐出ヘッド１１２にある発振回路４０を駆動させて振動板４を振動させ、制御をしながら印刷を行わせる。
【００５２】
以上のように第４の実施の形態によれば、液滴吐出ヘッドを製造する工程において、封止剤を封入し、長寿命化を図った液滴吐出ヘッドを用いるようにしたので、同様に長寿命の印刷装置を得ることができる。しかも、上述の製造方法はキャビティプレート１を薄く加工することができるので、振動板４をさらに薄く形成することができ、ノズル、吐出室等の間隔を狭くすることができ、さらに高解像度の印刷をすることができる。
【００５３】
実施の形態５．
図９は上述の実施の形態で製造した液滴吐出ヘッドを用いたＯＥＬを用いた表示パネル（以下、ＯＥＬ基板という）の製造装置を表す図である。図９において、１２０は上述の実施の形態で説明したものと同様の液滴吐出ヘッドである。ここで、液滴吐出ヘッド１２０は３次元的に回転できるものとする。また、液滴吐出ヘッド１２０は第１の実施の形態で説明した液滴吐出ヘッドを複数つなぎ合わせたものであってもよい。
【００５４】
Ｙ方向駆動軸１２２にはＹ方向駆動モータ１２３が接続されている。Ｙ方向駆動モータ１２３は、例えばステッピングモータ等である。制御手段１２８からＹ軸方向の駆動信号が供給されると、Ｙ方向駆動軸１２２を回転させる。Ｙ方向駆動軸１２２が回転させられると、液滴吐出ヘッド１２０はＹ方向駆動軸１２２の方向に沿って移動する。Ｘ方向ガイド軸１２４は、基台１２７に対して動かないように固定されている。
【００５５】
設置台１２１は、製造すべきＯＥＬ用基板１３０を設置させるものである。設置台１２１には、ＯＥＬ用基板１３０を基準位置に固定するための機構が備えられている。設置台１２１には設置台駆動モータ１２５が備えられている。設置台駆動モータ１２５も、例えばステッピングモータ等である。制御手段１２８からＸ軸方向の駆動信号が供給されると、設置台１２１をＸ軸方向に移動させる。すなわち、設置台１２１をＸ軸方向に駆動し、液滴吐出ヘッド１２０をＹ軸方向に駆動させることで、液滴吐出ヘッド１２０をＯＥＬ用基板１３０上のいずれの場所にも自在に移動させることができる。また、ＯＥＬ用基板１３０に対する液滴吐出ヘッド１２０の相対速度も、各軸方向の駆動機構によって駆動する設置台１２１と液滴吐出ヘッド１２０の速度によって定まる。
【００５６】
制御手段１２８は、液滴吐出ヘッド１２０の発振回路（図示せず）を発振させるための液滴吐出用の電圧を印加し、インク吐出の制御を行う。また、Ｙ方向駆動モータ１２３には、液滴吐出ヘッド１２０のＹ軸方向の移動を制御する駆動信号を送信する。設置台駆動モータ１２５には設置台１２１のＸ軸方向の移動を制御する駆動信号を送信する。
【００５７】
クリーニング機構部１２６は、液滴吐出ヘッド１２０を清掃する清掃用布を備えている。特に図示していないが、クリーニング機構部１２６にもＸ方向駆動モータが備えられている。そして、このＸ方向駆動モータを駆動することにより、クリーニング機構１２６は、Ｘ方向ガイド軸１２４に沿って移動する。このクリーニング機構１２６の移動も制御手段１２８によって制御される。ヒータ１２９は、照明の照射によりＯＥＬ用基板１３０を加熱し、インクの蒸発、乾燥等を行う。このヒータ１２９の照明の照射に関する制御も制御手段１２８が行う。
【００５８】
なお、本実施の形態では、液滴吐出ヘッド１２０はＹ軸方向にしか移動せず、Ｘ軸方向については設置台１２１が移動するようにした。これを逆にしてもよいし、また、液滴吐出ヘッド１２０又は設置台１２１のどちらか一方又は双方がＸ軸方向及びＹ軸方向の双方に移動できるようにしてもよい。
【００５９】
次に、本発明に係る部分のＯＥＬ基板の製造について説明する。ＯＥＬに発光層等を形成する方法として、例えば発光材料を蒸着させる方法も採ることができる。ただ、液滴吐出方式でＯＥＬ基板の製造を行うと、電界発光素子となる高分子有機化合物の塗布とパターニングとが一度で行える。また目的の位置に直接吐出するので、電界発光素子となる有機化合物を無駄にせず必要最小限の量を吐出するだけですむ。
【００６０】
そこで本実施の形態では、例えばガラス等の透明基板上にＩＴＯ電極、正孔注入層及び正孔輸送層を形成した後、例えば、赤、緑、青に発光する発光材料を溶媒に溶かした溶液を液滴吐出ヘッド１２０から基板上に吐出し、塗布する。そして、その溶液の溶媒を蒸発させて発光層を形成するようにする（通常は、加法原色の３色である赤、緑、青の発光材料を用いるので、以下はこれらの発光材料を念頭に説明するが、これに限定されるものではない）。ここで赤の発光層となる部分には、ローダミンＢをドープしたＰＰＶ（ポリ（ｐ・フェニレンビニレン））のキシレン溶液を用いる。また緑の発光層となる部分にはＭＥＨ・ＰＰＶのキシレン溶液を用いる。さらに青の発光層となる部分にはクマリンをドープしたＰＰＶのキシレン溶液を用いる。ここで、赤、青又は緑の発光層に用いる有機化合物及び溶液はさまざまあるので、特に上記に示したものでなくてもよい。また、中間色を発色するような材料を用いてもよい。
【００６１】
そして、電子注入層として例えばＰＰＶを溶媒に溶かして塗布した後にコーティング乾燥する。その後、例えばアルミニウムリチウム合金の陰極電極をパターニングして、ＯＥＬ基板を作製する。
【００６２】
以上のように第５の実施の形態によれば、液滴吐出方式のＯＥＬ基板製造装置を構成したので、真空蒸着等の高度の技術を用いなくても容易に基板を製造することができる。また、液滴吐出ヘッドを製造する工程において、封止剤を封入し、長寿命化を図った液滴吐出ヘッドを用いるようにしたので、同様に長寿命のＯＥＬ基板製造装置を得ることができる。しかも、上述の製造方法はキャビティプレート１を薄く加工することができるので、振動板４をさらに薄く形成することができ、ノズル、吐出室等の間隔を狭くすることができ、さらに高解像度のＯＥＬ基板を製造することができる。
【００６３】
実施の形態６．
上述の第５の実施の形態では、第１の実施の形態のような液滴吐出ヘッドをＯＥＬ基板の製造装置に利用することについて説明した。ただ、本発明はこれに限定されるものではない。ＤＮＡ（Ｄｅｏｘｙｒｉｂｏ  Ｎｕｃｌｅｉｃ  Ａｃｉｄｓ  ：デオキシリボ核酸）、他の核酸（例えば、Ｒｉｂｏ  Ｎｕｃｌｅｉｃ  Ａｃｉｄ：リボ核酸、Ｐｅｐｔｉｄｅ  Ｎｕｃｌｅｉｃ  Ａｃｉｄｓ：ペプチド核酸等）等、他のバイオ、ウィルス等の生体化学に関する分子（生体分子）のマイクロアレイ、物質検査のマイクロアレイ等を製造、検査等をするスポッタ等の装置にも利用することもできる。また、カラーフィルタを形成するための化合物を含む溶液、染料の吐出等、他のあらゆる工業用途、家庭用途に、上述の実施の形態のように製造した液滴吐出ヘッドを用いた印刷装置、記録装置を用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】液滴吐出ヘッドを分解して表した図である。
【図２】液滴吐出ヘッドの断面図である。
【図３】等電位を確保する方法を説明するための図である。
【図４】ガラス基板２を上面から見た図である。
【図５】電極取り出し口のマスクパターン形状例を表す図である。
【図６】陽極接合方法を表す図である。
【図７】等電位接点２４の面積と昇圧方法との関係を表す図である。
【図８】液滴吐出印刷装置の主要な構成手段を表す図である。
【図９】液滴吐出ヘッドを用いた装置の例を表す図である。
【符号の説明】
１  キャビティプレート、２  ガラス基板、３  ノズルプレート、４  振動板、５  吐出室、６、１０、１３  凹部、７  オリフィス、８  細溝、９  リザーバ、１１  ＴＥＯＳ膜、１２  電極、１４  リード部、１５  端子部、１６  ノズル孔、１７  インク供給口、１８  発振回路、１９  インク滴、２０  記録紙、２１  ワイヤ、２２  封止材供給口、２３、封止溝、２４  等電位接点、２５ダイシングライン、４１  ボロンドープ層、１１０  プリント紙、１１１  ドラム、１１２  液滴吐出ヘッド、１１３  紙圧着ローラ、１１４  送りネジ、１１５  ベルト、１１６  モータ、１１７  プリント制御手段、１２０  液滴吐出ヘッド、１２１  設置台、１２２  Ｙ方向駆動軸、１２３  Ｙ方向駆動モータ、１２４  Ｘ方向ガイド軸、１２５  設置台駆動モータ、１２６  クリーニング機構部、１２７  基台、１２８  制御手段、１２９  ヒータ、１３０  ＯＥＬ用基板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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