(57)【要約】【課題】周辺への環境汚染が少なく、簡便で、効率的なシュレッダーダスト等からの有価金属および蒸気の回収方法を提供する。【解決手段】有価金属と高分子化合物とを含有するダストを還元性雰囲気中で４５０〜７００℃で加熱して前記高分子化合物からの気化ガスと有価金属が濃縮された不燃物とを得る第一工程、該不燃物を回収して製錬原料とする第二工程、該気化ガスに酸素を含有する気体を供給して８００〜９００℃で燃焼させる第三工程、該燃焼後の排ガスから飛灰を回収する第四工程を有することを特徴とするダスト処理方法を、また、前記捕集された飛灰を水で洗浄して得られた残渣を回収して製錬原料とする第五工程を有し、さらには燃焼排ガスから蒸気回収を行う効率的なダスト処理方法を提供する。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
　金属と高分子化合物とを含有するダストを還元性雰囲気中で加熱し気化ガスと不燃物とを得る第一工程、該不燃物を回収し製錬原料とする第二工程、該気化ガスに酸素または酸素を含有する気体を供給して燃焼させる第三工程、及び該燃焼後の排ガスから飛灰を捕集する第四工程を有することを特徴とするダスト処理方法。
【請求項２】
　前記の捕集された飛灰を洗浄し得られた残渣を製錬原料とする第五工程を有する、請求項１記載のダスト処理方法。
【請求項３】
　前記第一工程が４５０〜７００℃で行われ、前記第三工程が８００〜９００℃で行われる、請求項１または２記載のダスト処理方法。
【請求項４】
　前記ダストがシュレッダーダストである、請求項１〜３のいずれかに記載のダスト処理方法。
【請求項５】
　前記第一工程が、予め流動砂を装入した流動床焼却炉内で行われる、請求項１〜４のいずれかに記載のダスト処理方法。
【請求項６】
　前記第一工程で発生する熱を廃熱ボイラーにおいて回収する、請求項１〜５のいずれかに記載のダスト処理方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は、有価金属の金属屑や酸化物、プラスチック等の高分子化合物などが混在して含有されるシュレッダーダスト等のダストから有価金属、特に非鉄金属を回収する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
　自動車、家電製品、ＯＡ機器等の固形廃棄物は、鉄、非鉄金属等の有価金属、プラスチック、セラミック等によるいろいろな部材から成っている。これらの部材はまたいろいろな形で相互に接合され、複合化されている。このような固形廃棄物は、まず解体して主要部品、また大形金属材等を取り外した後、プレスされ、シュレッダー処理されて破砕、裁断される。さらに、破砕処理などを繰り返し、その都度、磁気選別、比重選別、サイクロン等の分別処理を行うことにより金属材とプラスチック類その他に分離回収される。このように各段階を経て得られるダストは１００ｍｍ〜数ｍｍの大きさのものとなるが、このダストはプラスチック等が多量に、有価金属が少量含有されたものになっている。
【０００３】
　ダストには、金属屑、酸化物、プラスチック等の高分子化合物などが多種雑多に混在して含有されているため、その有価金属の回収にあっては、生成物の無害化を図りながら金属の回収を進める必要がある。
　このようなダストを処理するための方法としては、ダストを焼却炉で直接完全燃焼によって焼却する直接焼却法と、ダストから含有金属を鉱酸等により浸出して液中に移行させる湿式法とがある。
【０００４】
　ダストを焼却処理する方法では、最終的にダストをスラグと呼ばれる完全酸化物の形態にして無害化する。このスラグとなったものからの金属の回収にあたっては、スラグが固く粉砕機等の幾多の工程が必要であり、また様々なものが酸化物、複合物として混在しているため物理的、化学的に分離する上でも多くの工程が必要になるが、従来はダストの処理方法としてはスラグ化する以外には無害化する手段が知られていなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
　しかしながら、前記のように、ダスト中にはプラスチック等の高分子化合物が多量に含有され、直接焼却法によれば排ガス量が多く、ガスの無害化を含めて排ガス処理にコストがかかる上、高温で焼却するため非鉄金属等が昇華し、またその酸化物等の飛散が多く、不燃物中に殆ど有価金属が含まれないなど金属の回収率は低い。また、湿式法においては、ダストにはプラスチック等の高分子化合物が多量に含有され金属含有量が少ない上に各成分が雑多に多種含有されるため、有価金属回収のための処理の工程が増え、周辺環境への安全を確保するためのコストを要した。
【０００６】
　以上の状況に鑑み、本発明の目的は、簡便で、有価金属を効率的に回収でき、排ガス、排水等の排出物による周辺環境への影響が少ない、ダストからの有価金属の回収方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
　前記の目的を達成するため、本発明は、第１に、金属と高分子化合物とを含有するダストを還元性雰囲気中で加熱し気化ガスと不燃物とを得る第一工程、該不燃物を回収し製錬原料とする第二工程、該気化ガスに酸素または酸素を含有する気体を供給して燃焼させる第三工程、及び該燃焼後の排ガスから飛灰を捕集する第四工程を有することを特徴とするダスト処理方法を、第２に、前記の捕集された飛灰を洗浄し得られた残渣を製錬原料とする第五工程を有する、第１記載のダスト処理方法を、第３に、前記第一工程が４５０〜７００℃で行われ、前記第三工程が８００〜９００℃で行われる、第１または２記載のダスト処理方法を、第４に、前記ダストがシュレッダーダストである、第１〜３のいずれかに記載のダスト処理方法を、第５に、前記第一工程が、予め流動砂を装入した流動床焼却炉内で行われる、第１〜４のいずれかに記載のダスト処理方法を、第６に、前記第一工程で発生する熱を廃熱ボイラーにおいて回収する、第１〜５のいずれかに記載のダスト処理方法を提供するものである。
【発明の効果】
【０００８】
　本発明によれば、有価金属の金属屑、酸化物、プラスチック等の高分子化合物等が混在して含有されるダスト、特にシュレッダーダストから有価金属が製錬原料として簡便かつ効率的に回収され、また処理物の無害化が可能となり、さらに効率的な蒸気回収が可能となった。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
　シュレッダーにより自動車、家電製品、ＯＡ機器などの廃棄物が裁断され発生したシュレッダーダストには、ウレタン、硬質プラスチック、軟質プラスチック、ゴム、紙、繊維、金属、ガラス等の酸化物などが混在しており、組成は一定していないが、概ねウレタン１〜１０重量％（単に、％で表す。）、硬質プラスチック１〜２０％、軟質プラスチック１〜１０％、ゴム１〜１０％、紙１〜３０％、繊維１〜３０％、金属１〜２０％、ガラス等の酸化物２０〜６０％の範囲内の組成になっている。また、金属としては、鉄、アルミニウム、銅、鉛、亜鉛等の有価金属が含有されている。
【００１０】
　本発明のフローチャートを図１に示す。
　また、第一工程（加熱工程）、第三工程（燃焼工程）等を行う炉として、図２にその概略縦断面図を示す流動床焼却炉を用いた場合について本発明を説明する。
　この流動床焼却炉１はその炉底部において、不燃物排出口２、一次空気ａを炉内に供給する一次給気口３、砂などの流動層ｂを備える。また、その上方には、原料装入口４、二次給気口５を備え、さらにその上方に廃熱ボイラーの水管等の吸熱部、ガス排出口６を備える。
【００１１】
　一次給気口３は炉内底部において中央近傍部と周辺部とで一次空気ａの供給速度に差を設けるようにしてあり、この調節により装入された珪砂等の流動媒体による流動層ｂが形成されるようにすると共に、原料装入口４から流動層ｂに供給された被処理物であるシュレッダーダストは空気比を１未満に小さくした一次空気ａの供給により炉内底部周辺部においてシュレッダーダスト中のプラスチック等の一部が燃焼され、低酸素状態の中央部において加熱された流動層ｂによる還元性雰囲気を維持できるようにしてある。被処理物中の金属を含有する不燃物ｃは未酸化状態で流動砂の一部と共に不燃物排出口２から炉外に排出されるようにしてある。
　さらに、被処理物の加熱分解による気化ガスは原料装入口４上方のフリーボード域ｄにおいて二次給気口５からの二次空気ｅにより燃焼されて燃焼後の排ガスｆとなり、飛灰と共に炉頂部のガス排出口６から炉外に排出される。
【００１２】
　本発明の第一工程では、まず、原料としてシュレッダーダストを原料装入口４より珪砂を流動媒体とする流動床に装入する。装入する際には、一次空気ａによって流動するように、また装入装置に引っ掛からないように、予め大きさを統一しておくのが望ましい。また、シュレッダーダストにはポリ塩化ビニール等の塩素を含有するプラスチックが多量に含まれることが多く、通常塩素を０．１〜５％含有することが多い。この場合、焼却に伴って発生する塩素ないし塩化水素を固定するため、カルシウム化合物を同時に装入するのが望ましい。
【００１３】
　次いで、シュレッダーダスト中の高分子化合物等の可燃物の一部の燃焼による加熱を行う。炉底部の一次給気口３より熱した一次空気ａを炉内のシュレッダーダストを混入する流動床に送風する。流動床内の温度は空気比を１未満の所定範囲に制御した加熱一次空気ａを用いた燃焼により４５０〜７００℃、好ましくは５５０〜６５０℃に維持するようにする。４５０℃未満の温度では気化ガスと不燃物を得るための加熱によるシュレッダーダストの熱分解反応が不充分であり、一方、７００℃を超える温度では金属類の昇華が急増し、炉壁に付着し、または後段階で酸化され回収効率を落としてしまう。一次空気ａとしては大気を用いるが、空気に限らず酸素富化空気のような酸素を含有する気体であればよく、純酸素を用いることもできる。
【００１４】
　前記したように、シュレッダーダストの燃焼に必要な空気（中の酸素）量に対して実際に送付する空気（中の酸素）量の比である空気比を１未満とする。空気比を１未満とするのは、流動砂中のシュレッダーダストの加熱を還元性雰囲気中で行えるようにし、高分子化合物類を分解、気化させると共に、金属類の酸化を防ぎ回収し易い形態にするためであり、空気比０．４〜０．６が好ましい。
　次いで、第二工程として、気化されずに残物となった不燃物ｃを分離、回収する。すなわち、金属分を含む不燃物ｃは未酸化状態で一部流動砂と共に炉底部の不燃物排出口２から炉外へ排出され、製錬原料とする。
【００１５】
　さらに、第三工程は気化ガスの燃焼工程であり、第一工程の流動床でのシュレッダーダストの加熱によって気化されたガスは、フリーボード域ｄで二次給気口５からの旋回二次空気流ｅにより燃焼する。この場合、燃焼温度すなわちフリーボード域ｄの温度は、８００〜９００℃が好ましい。８００℃未満の温度ではダイオキシン発生の懸念があり、９００℃を超える温度では、金属の昇華を助長し、金属類が炉壁に付着するほか、酸化物となって飛灰に含まれるため不燃物ｃ中への金属回収が困難になる。
【００１６】
　さらに第一工程において、炉床近傍と、炉床近傍からやや上方で第三工程の燃焼部より下方の範囲と、第三工程の燃焼部とに分けて温度分布を制御すれば、より金属回収、処理生産性が向上する。具体的には、炉床近傍すなわち流動層の上層近傍では７００℃以下とし、その上層近傍より上方では９００℃以下とし、その上方の燃焼部では９５０℃以下とする。このように温度を段階的に上昇させることにより、燃焼がより効率的になるほか、流動層上方で第三工程下方において流動層で生じた分解ガス等が第三工程より下方で渦流となるため金属の揮発を上方のみの移動とならず砂にも被着される量が増える。
　このように第一工程において６００〜７００〜９００℃として、第三工程で９５０℃以下として実施することも可能であり、温度分布をさらに複数の領域に区切って制御すればなお良い。
【００１７】
　第一工程の還元性雰囲気中で金属とカルシウム等とが結合して生成した化合物は第三工程において、９００℃を超える温度では分解してそれぞれの酸化物分子となるが、９００℃以下の温度では前記化合物がそのまま酸化物となるので後工程での回収に寄与し有利と考えられる。燃焼後は、飛灰を同伴した燃焼後の排ガスｆが炉頂部のガス排出口６から炉外に排出される。
　すなわち、燃焼を第一工程と第三工程の２段で行うことにより、シュレッダーダスト中の金属を未酸化状態で回収できると共にダストの減容化を促進できる。
【００１８】
　また、ガス排出口６より炉外に排出された飛灰を同伴した燃焼後の排ガスｆに、さらに中和処理剤を添加し、燃焼後の排ガスｆに含まれる塩素、塩化水素等の酸性ガス成分を中和する。この中和処理剤としては、消石灰、重曹、苛性ソーダ等の粉末状、水溶液状のものが使用できるが、後段でバグフィルター（ＢＦと表すことがある。）を使用する場合は粉末状のものが好ましい。中和処理剤の添加は、前記ガス排出口６に連接された排気管に、中和処理剤として上記のアルカリ性の薬剤を散布する中和装置を配置することにより行うことができる。
【００１９】
　次いで、前記ガス排出口６から、前記排気管を経由した燃焼後の排ガスｆを、好ましくは冷却水と直接に気液接触しないジャケットクーラー等の、急冷減温塔に導入し、２００℃以下、好ましくは１８０℃以下にまで冷却する。すなわち、後段のバグフィルターによる飛灰の捕集を容易ならしめるようにする。
【００２０】
　第四工程は、飛灰の捕集分離工程であり、中和されかつ減温された、飛灰、中和物等を含む排ガスを、バグフィルターを通過させることにより、飛灰と中和物を捕集することができる。バグフィルターで捕集された飛灰と中和物は、鉄、アルミニウム、銅、鉛、亜鉛等の金属を含み、また、塩素、フッ素、臭素などのハロゲン元素も含まれている。それぞれの成分は元のシュレッダーダストの成分組成により異なるが、鉄１〜１０％、アルミニウム１〜５％、銅５〜１５％、鉛１〜５％、亜鉛１〜５％、塩素１〜１５％、フッ素＋臭素 ０．１％以下である。
【００２１】
　なお、第四工程の飛灰の捕集、分離に供する装置は分離効率が安定している上記のバグフィルターが好適であるがこれに限定されるものではなく、気体中に同伴する固体微粉末を除去する装置であればよく、例えば、コットレル、スクラバー等を採用することもできる。コットレルを採用すれば前記の急冷減温を省略できる場合があり、スクラバーを採用すれば気液接触方式のため急冷減温を兼用できる場合がある。
【００２２】
　次いで第五工程では、第四工程で捕集された飛灰と中和物を水に添加して水洗処理を行う。この捕集された飛灰と中和物は有価金属が濃縮されており、そのまま製錬原料とすることも可能ではあるが、捕集されたままの飛灰と中和物には塩素等のハロゲン元素も上記のように比較的多量に含有されるため、製錬工程で使用する自溶炉等の処理炉に供給する場合にこの処理炉の内面煉瓦の消耗を速める可能性がある。このため飛灰と中和物に水を添加し、撹拌または混合後に固液分離して水洗残渣の回収を行う。この水洗による残渣の分離により液側に塩素等のハロゲン元素を移行させることができ、残渣として塩素等のハロゲン元素が少なく金属が濃縮した製錬原料を得ることができる。また、前記第三工程（燃焼工程）で焼却温度を９００℃以下としたことにより、重金属は化学的に安定な形態となり、液側への溶出が抑制されているものとみられる。
【００２３】
　また、前記のように、第一工程において加熱処理され不燃物となって炉底部の不燃物排出口２から炉外へ分離排出された流動砂と不燃物との混合物を、さらに分別して製錬原料とする。珪砂を流動砂として用いた場合はこの混合物をそのまま製錬原料とすることもできる。また、不燃物を同伴する流動砂にはダストからの鉄、アルミニウム、銅等の金属が付着しているので、この流動砂と不燃物の混合物は、粒度差を利用して分別しそれぞれに異なる製錬原材料とすることもできる。好ましくは２ｍｍ目の篩を用いることにより篩目オーバーの不燃物と篩目アンダーの流動砂とに篩分けすることができる。流動砂には微細金属が付着しているが、流動砂として珪砂を用いた場合には造スラグ剤として銅製錬の自溶炉等溶錬工程の原材料として使用でき、珪砂付着の有価金属の回収も併せて可能となる。なお、不燃物と流動砂との比重差が大きい場合には、篩分けに代えてまたは篩分けと併用して比重分離方式を採用することもできる。
【００２４】
　以上のダスト処理方法によって、シュレッダーダスト中の金属を、まず加熱処理により不燃物中において未酸化状態で回収でき、また燃焼工程からの排ガス中の飛灰からハロゲン元素を除去した水洗残渣を回収し、それぞれ製錬原料とすることができ、さらには、水洗液の中和処理等により回収した金属、あるいはまた、炉底部の不燃物排出口２から炉外へ分離排出された流動砂と不燃物との混合物からさらに分別された微細金属を付着した回収流動砂をも製錬原材料として利用できる。
　回収された製錬原料はさらに金属別に分別処理することなく、実際の製錬工程に装入することで、通常の鉱石原料からの金属に合流する形で個々の金属が製錬工程において分別され回収されることになる。
【００２５】
　上記の各工程を経て排出される排ガス等は、さらに除害設備等を通し、大気中に放出されるが、本処理方法によって金属、塩素等のハロゲン元素が除去された排ガスは無害化しており、安全性が確認されている。
　以上、流動床焼却炉によって加熱、燃焼等の各工程を行った形態を示したが、本発明のダスト処理方法としては、それに限ることなく、加熱と燃焼をそれぞれ、一次燃焼炉と二次燃焼炉によって実施することもできる。
【００２６】
　次に、本発明の別のフローチャートを図３に示す。これは、基本的には図１に示すフローチャートの場合と同様であるが、第一工程後に得られた不燃物と流動砂（珪砂）との混合物の篩い分けに当たって２ｍｍふるいを用いることによってオーバーとして銅などの金属含有量の大きい不燃物を、アンダーとしてダストからの銅などの金属が多少付着した砂（珪砂）を分別して回収することができるので、それぞれ銅製錬の転炉、自溶炉に装入することによってより効率的な銅製錬を行うことができる。
【００２７】
　さらに、流動床焼却炉自体にボイラー水管を設けずに、流動床焼却炉の第三工程で生じた燃焼後の排ガスをボイラーに導き蒸気を発生させ熱回収を行う。ボイラーで熱回収されてガス温度が低下した排ガスを更に急冷しＮｏ．１ＢＦを通過させて飛灰を回収する。この場合は排ガス中和前であるため、得られる飛灰は塩素等のハロゲン含有量が比較的低くそのまま銅原料として自溶炉などの製錬工程へ供給することができる。次に、Ｎｏ．１ＢＦを通過した排ガスを中和し、Ｎｏ．２ＢＦを通過させて中和灰を回収する。この中和灰は塩素等のハロゲン含有量が濃縮されるものであるが、水洗等の湿式処理を行って得た塩素等のハロゲン含有量が低減された残渣を銅原料として自溶炉などの製錬工程へ供給することができる。
【００２８】
　また、図１のフローチャートの場合と同様に、図３のフローチャートの場合にあっても、各工程を経て排出される排ガス等はさらに除害設備等を通して大気中に放出されるが、本処理方法によって金属、塩素等のハロゲン元素が除去された排ガスは無害化しており安全性が確認されている。また、水洗等の湿式処理を行って塩素等のハロゲンが移行した排水について排水処理を行うことにより安全性が確保される。
【実施例】
【００２９】
　次に実施例によって本発明をさらに詳細に説明するが、本発明の技術的範囲はこれら実施例の記載によって限定されるものではないことはいうまでもない。
【００３０】
　〔実施例１〕　次の表１に示した材料組成、表２に示した金属組成のシュレッダーダストを被処理物として製錬原料の回収処理を行った。なお、このシュレッダーダスト中の塩素、フッ素、臭素等のハロゲン元素は、主として、ウレタン、プラスチックに含有されている。
【００３１】
【表１】
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【００３２】
【表２】
2004141867.tif 000004
【００３３】
　図２に示した流動床焼却炉１において、一次給気口３から空気比が０．４となるように調節した一次空気ａを流動層ｂの下部から上向きに吹き込むと共に、原料装入口４より流動床上に１００ｍｍ以下のサイズの前記シュレッダーダストを平均１２０ｋｇ／ｈの量で装入し、流動層温度を６５０℃に管理しながら、還元性雰囲気中でガス化させた。
　また、炉底部の不燃物排出口２から流動砂と共に第一工程（加熱工程）を経た不燃物ｃを抜き出した。抜き出された流動砂と不燃物の混合物の金属含有量は次の表３のとおりであった。
【００３４】
【表３】
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【００３５】
　二次給気口５から二次空気ｅを吹き込み、二次燃焼室に相当するフリーボード域ｄでガス化した上向流の還元性の気化ガスを８００〜９００℃で完全燃焼させ、この燃焼後の排ガスｆをガス排出口６から炉外に排出させた。
　飛灰を同伴する燃焼後の排ガスｆに排気管部において粉状消石灰を添加した後、急冷減温塔に導入し、１７０〜１８０℃まで冷却し、次いでバグフィルタにより排ガス中から中和物を含む飛灰（平均１６ｋｇ／ｈ発生）を集塵した。
　バグフィルタにより集塵された飛灰の金属成分は表４に示すとおりであり、製錬工程で熔錬処理可能なものが得られた。なお、この飛灰中の塩素含有量、フッ素＋臭素含有量はいずれも１％以下であった。
【００３６】
【表４】
2004141867.tif 000006
【００３７】
　上記飛灰中に含有される塩素等のハロゲン元素をさらに除去すべく上記飛灰に水を、５０、１００、２００ｇ／リットル（Ｌで表す。）のパルプ濃度（ＰＤという。）となるよう添加し撹拌して水洗処理を行った後、フィルタープレスにより固液分離した。固液分離によって得られた固形分（すなわち、水洗処理された残渣であり、水洗残渣という。）および得られた液分（すなわち、水洗後の液であり、水洗液という。）については、所定時間間隔で各６個試料を採取した。
　得られた水洗残渣の組成は表５に示したとおりであり、また、水洗液の含有成分は表６および表７に示したとおりであった。
【００３８】
【表５】
2004141867.tif 000007
【００３９】
【表６】
2004141867.tif 000008
【００４０】
【表７】
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【００４１】
　すなわち、回収、捕集された飛灰は水洗することによって塩素等のハロゲン元素を除去でき、塩素等のハロゲン負荷を低減させることができ製錬工程での安定処理が可能となった。また、水洗によっても残渣中の有価金属の含有量は変わらなかった。
　水洗液については、ＣｕおよびＺｎがそれぞれ排水規制値の０．５ｍｇ／Ｌおよび４．０ｍｇ／Ｌを越えていたが、水洗液を酸性化してＺｎとの置換処理を行うことによりＣｕ濃度を低減し、さらに置換後の液について中和処理を行うことにより、Ｚｎを除去し排水規制値をクリアすることができた。
【００４２】
　第一工程でのシュレッダーダストの加熱による熱分解（すなわち、一次燃焼、部分燃焼でもある。）後に流動床焼却炉１の不燃物排出口２から抜き出された流動砂を含む不燃物ｃについては、５ｍｍ目の篩を用いて篩分処理を行い、５ｍｍ目オーバー（篩上）の不燃物ｃと５ｍｍ目アンダー（篩下）の流動砂とに分離した。
　不燃物の組成は表８のとおりであり、流動砂は表９のように微細金属分を付着していた。
【００４３】
【表８】
2004141867.tif 000010
【００４４】
【表９】
2004141867.tif 000011
【００４５】
　すなわち、製錬で処理可能な不燃物を得ることができた。流動砂は珪砂を用いたことによって、微細有価金属を付着した流動砂を造スラグ剤としてそのまま製錬工程の溶錬炉に装入して有価金属を回収し、その他の成分はスラグ成分として利用することができる。
【００４６】
　〔実施例２〕　実施例１で用いた組成のシュレッダーダストを原料とし、珪砂を流動媒体として、図３に示すフローチャートに従って操業規模で本発明のダスト処理方法を実施した。上記原料をチェーンフィーダーで３．２トン／ｈの量で切り出し、流動床焼却炉に装入した。一次空気量を空気比０．５１、二次空気量を空気比０．８９で吹き込み、層内温度、１次燃焼室(１)、１次燃焼室(２)、２次燃焼室の各温度を表１０記載の各温度で行った。
【００４７】
【表１０】
2004141867.tif 000012
【００４８】
　〔実施例３〕　実施例２と同様に、実施例１で用いた組成のシュレッダーダストを原料とし、珪砂を流動媒体として、図３に示すフローチャートに従って操業規模で本発明のダスト処理方法を実施した。上記原料をチェーンフィーダーで３．２トン／ｈの量で切り出し、流動床焼却炉に装入した。一次空気量を空気比０．５４、二次空気量を空気比０．８６で吹き込み、層内温度、１次燃焼室(１)、１次燃焼室(２)、２次燃焼室の各温度を表１０記載の各温度で行った。
【００４９】
　第一工程で得られた不燃物は２ｍｍふるいで分級し、オーバーとして銅品位の高い不燃物を回収し銅原料として銅製錬工程の転炉へ装入し、アンダーとして銅などの金属が多少付着した砂（珪砂）を回収し造スラグ剤として銅製錬工程の自溶炉へ装入した。さらに、排ガス流量は約３５０００Ｎｍ３／ｈであり、ＣＯピーク発生回数は０回であった。
　このように１次燃焼室温度を８００℃以下に、２次燃焼室温度を９５０℃以下に保つことで、炉内におけるクリンカの生成を抑えて操業トラブルを防止しながら、熱回収を行い、実施例１、実施例２と同様に、製錬で処理可能な不燃物を得ることができ、微細有価金属を付着した流動砂は造スラグ剤としてそのまま製錬工程の溶錬炉に装入して有価金属を回収することができた。
【産業上の利用可能性】
【００５０】
　有価金属の金属屑や酸化物、プラスチック等の高分子化合物などが混在して含有されるシュレッダーダスト等のダストから有価金属、特に非鉄金属を回収する用途に適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明に係るダスト処理方法のフローチャート図である。
【図２】本発明に係るダスト処理方法の実施例において用いた流動床焼却炉の概略縦断面図である。
【図３】本発明に係るダスト処理方法の別のフローチャート図である。
【符号の説明】
【００５２】
　１　流動床焼却炉
　２　不燃物排出口
　３　一次給気口
　４　原料装入口
　５　二次給気口
　６　ガス排出口
　ａ　一次空気
　ｂ　流動層
　ｃ　不燃物
　ｄ　フリーボード域
　ｅ　二次空気
　ｆ　燃焼後の排ガス
【図１】
2004141867.tif 000013
【図２】
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【図３】
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