(57)【要約】【課題】焼却炉を解体するに際して、ダイオキシン類等の有害物質の飛散を防止しながら、解体工事のコスト低減を図ることができる焼却炉の解体方法を提供する。【解決手段】焼却炉の設置場所において水噴霧によって飛散性物質の飛散防止を行う前処理工程と、焼却炉を延性シートによって密着梱包する梱包工程と、焼却炉を負圧状態のコンテナに収納して解体工場に搬送する搬送工程と、焼却炉を解体工場にて解体する解体工程とを有している焼却炉の解体方法である。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼却炉を解体する方法であって、焼却炉の設置場所において飛散性物質が飛散しないように焼却炉に予備処理を施す予備処理工程と、予備処理を施した焼却炉を梱包する梱包工程と、梱包した焼却炉を解体場所に搬送する搬送工程と、解体場所に搬送した焼却炉を解体する解体工程とを有することを特徴とする焼却炉の解体方法。
【請求項２】
予備処理工程において、飛散性物質に水噴霧を行うことを特徴とする請求項１記載の焼却炉の解体方法。
【請求項３】
梱包工程において、延性シートで焼却炉を覆うことを特徴とする請求項１又は２記載の焼却炉の解体方法。
【請求項４】
延性シートで焼却炉を覆った後、延性シート内の空気を吸引して、延性シートを焼却炉に密着させることを特徴とする請求項３記載の焼却炉の解体方法。
【請求項５】
予め焼却炉の通気個所に目止めを施してから、延性シートで焼却炉を覆うことを特徴とする請求項４記載の焼却炉の解体方法。
【請求項６】
搬送工程において、焼却炉を負圧状態のコンテナに収納して搬送することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の焼却炉の解体方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、焼却炉の解体方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、焼却炉の解体工事は焼却炉が設置されている場所で行われている。その際に、ダイオキシン類を含んだ有害物質の飛散を防止するための養生をしてから解体作業を行う必要がある。
【０００３】
通常、高圧水による洗浄と洗浄した水の排水処理、及び解体対象物の周辺の覆いといった養生が行われている。
【０００４】
また、焼却炉等の焼却施設における有害物質等の汚染物を除去する方法としては、焼却施設の汚染物を除去すべき部分を汚染物拡散防止シートで覆い、同シートに設けた排気口から空気を排出しながら汚染物の除去作業を行い、排出された空気を無害化してから外気放出する除去方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−３８３１８号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前述のような周辺地域への有害物質の飛散を防止するために行う養生は、時間と手間がかかり、解体工事全体の工期に対するウエイトが大きくなって、焼却炉の解体工事をコスト高なものとしていた。
【０００７】
本発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、焼却炉を解体するに際して、ダイオキシン類等の有害物質の飛散を防止しながら、解体工事のコスト低減を図ることができる焼却炉の解体方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の問題を解決するために、本発明は以下の特徴を有する。
【０００９】
［１］焼却炉を解体する方法であって、焼却炉の設置場所において飛散性物質が飛散しないように焼却炉に予備処理を施す予備処理工程と、予備処理を施した焼却炉を梱包する梱包工程と、梱包した焼却炉を解体場所に搬送する搬送工程と、解体場所に搬送した焼却炉を解体する解体工程とを有することを特徴とする焼却炉の解体方法。
【００１０】
［２］予備処理工程において、飛散性物質に水噴霧を行うことを特徴とする前記［１］記載の焼却炉の解体方法。
【００１１】
［３］梱包工程において、延性シートで焼却炉を覆うことを特徴とする前記［１］又は［２］記載の焼却炉の解体方法。
【００１２】
［４］延性シートで焼却炉を覆った後、延性シート内の空気を吸引して、延性シートを焼却炉に密着させることを特徴とする前記［３］記載の焼却炉の解体方法。
【００１３】
［５］予め焼却炉の通気個所に目止めを施してから、延性シートで焼却炉を覆うことを特徴とする前記［４］記載の焼却炉の解体方法。
【００１４】
［６］搬送工程において、焼却炉を負圧状態のコンテナに収納して搬送することを特徴とする前記［１］〜［５］のいずれかに記載の焼却炉の解体方法。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１６】
図１は、本発明の一実施形態に係る焼却炉の解体方法のフロー図である。図１に示すように、この実施形態においては、予備処理工程と梱包工程と搬送工程と解体工程を有している。そして、ここでの解体対象は、コンクリートの基礎の上にアンカーボルト等で固定され、鉄皮や耐火物による比較的小規模な焼却炉である。以下に、各工程の詳細について述べる。
【００１７】
（１）予備処理工程
まず、焼却炉の内部や外壁に存在する有害物質等を含有する灰等の飛散性物質が飛散しないように、焼却炉の内部や外壁に存在する飛散性物質に対して水を噴霧する。
【００１８】
飛散性物質に対して水を噴霧している状態を図２に示す。図２において、１は焼却炉本体、２は焼却炉の基礎、３は水噴霧装置である。水噴霧装置３は、供給水タンク３ａ、ポンプ３ｂ、１流体ノズル３ｃを備えており、供給水タンク３ａ内の水をポンプ３ｂによって０．４ＭＰａ程度の圧力で１流体ノズル３ｃへ供給し、概ね水滴径２００〜５００μｍ程度の霧状にして、焼却炉本体１の内部や外壁及び焼却炉の基礎部分２に存在する飛散性物質に対して噴霧を行う。
【００１９】
このように、飛散性物質に水を噴霧して湿めらすことにより、しばらくの間、飛散性物質が飛散することを防止することができる。
【００２０】
なお、直接水道水をホースで導き、そのホース先端にシャワーノズル等を用いて水を散水してもよいが、排出水がでないように注意しかつ養生する必要がある。
【００２１】
また、必要に応じて、飛散防止のためにはエマルジョンタイプの飛散防止剤を用いてもよい。
【００２２】
そして、水噴霧を行った後、アンカーボルト等を外して、焼却炉本体１を基礎部分２から分離する。
【００２３】
なお、焼却炉本体１と基礎部分２の分離は必ずしも必要ではなく、場合によっては、焼却炉本体１と基礎部分２を一体としたままで、次工程以降の処理を行ってもよい。
【００２４】
（２）梱包工程
次に、水噴霧を行った後の焼却炉本体１を梱包する。すなわち、図３に示すように、焼却炉本体１を袋状の延性シート４で覆った後、バキューム車５によって、延性シート４と焼却炉本体１の間に存在する空気を吸引し、延性シート４を焼却炉本体１全体に密着させる。延性シート４の材質はポリエチレン製で、シート厚みは２００μｍ程度のものを用いるのが好適である。
【００２５】
その際、焼却炉本体１と延性シート４の間に焼却炉本体１内部から空気が漏れ出て、バキューム車５による吸引が非効率になるのを防ぐために、適宜、焼却炉本体１の通気個所をスポンジのような柔軟性のある材料や樹脂性のコーキング材によって目止めを行う。
【００２６】
また、必要に応じて、図４に示すように、焼却炉本体１の下部の周囲に延性シート４の下端を接着剤で接着させたり、延性シート４の上から板材をあてがって、焼却炉本体１の下部に延性シート４の下端をリベット止めすることにより、延性シート４の下端を接着部４ａで密閉してから、バキューム車５により吸引してもよい。
【００２７】
あるいは、焼却炉本体１をクレーン等で必要最小限の高さまで持ち上げて、図５に示すように、焼却炉本体１の下面も含めて焼却炉本体１全体を袋状の延性シート４に挿入し、その後に袋状の延性シート４内の空気を吸引して、焼却炉本体１全体に袋状シート４を密着させるようにしてもよい。
【００２８】
このように、延性シート４によって焼却炉本体１を覆い、延性シート４と焼却炉本体１の間を吸引することにより、焼却炉本体１の形状に合わせて延性シート４が延びて焼却炉本体１に密着し、焼却炉本体１から飛散性物質が飛散しないように適切に梱包することができる。
【００２９】
なお、この実施形態においては、煙突部等の突起個所についても１枚の延性シートで覆っているが、場合によっては、煙突部等の突起個所は別の延性シートで覆うことでもよい。より簡易的には、概ね厚さ３０μｍ程度のポリエチレンシートを数回巻き付けることでもよい。
【００３０】
また、基礎部分２と焼却炉本体１との間に仕切りが無い場合は、基礎部分２と焼却炉本体１を分離することなく、焼却炉本体１と基礎部分２を一体としたままで延性シートで覆って、次工程以降の処理を行う方がよい。
【００３１】
（３）搬送工程
次に、延性シート４で梱包した焼却炉本体１を専用の解体工場に搬送する。
【００３２】
搬送に際しては、焼却炉本体１からの飛散性物質の飛散防止を確実にするために、図７に示すように、搬送コンテナ６に焼却炉本体１を収納してトラック１０で搬送する。
【００３３】
その際、搬送コンテナ６の内部の空気を、吸引ファン９によって、搬送コンテナ６に設けられた通気口８を介して吸引し、搬送コンテナ６の内部を−２０ｍｍＡｑ〜−３０ｍｍＡｑの負圧状態を保持する。この場合、コンテナ６の内圧を検知し、−２０ｍｍＡｑでファンＯＮ、−３０ｍｍＡｑでファンＯＦＦとするＯＮ−ＯＦＦ制御により負圧状態を制御する。
【００３４】
また、吸引ファン９の吸引ダクトには、飛散性物質等を含んだの粉塵等をトラップ可能なフィルタ７を設置して粉塵の飛散を防止できるようにしている。特に、小規模な焼却炉に対しては、小規模な焼却炉における飛灰（粒径：１０μｍ〜５００μｍ）の飛散を生じさせないように、粒径５μｍ以上の飛散性物質を集塵可能なフィルタを設置するのが好ましい。
【００３５】
（４）解体工程
そして、専用の解体工場に搬送された焼却炉本体１は、その解体工場にて解体される。
【００３６】
解体作業の手順としては、焼却炉本体１を覆った延性シート４を開梱した後、焼却炉本体１を５ＭＰａ〜２０ＭＰａの高圧水により洗浄する。その後、溶断及び油圧式はさみ等により焼却炉本体１の解体を行う。その際、洗浄により発生する排水は焼却処分を行うが、場合によっては、沈殿法によって有害物除去を行う排水処理方法をとってもよい。
【００３７】
焼却炉本体１の解体により抽出された鉄類等の有用物は回収して再利用する。
【００３８】
このように、この実施形態においては、焼却炉の設置場所において、水噴霧によって飛散性物質の飛散防止を行った焼却炉を延性シートによって密着梱包し、その焼却炉を専用の解体工場に搬送して解体するようにしているので、焼却炉に存在する有害物質を含んだ飛散性物質の飛散を確実に防止できるとともに、焼却炉の設置場所における大規模な養生が不要となり、工期の短縮とコスト低減を図ることができる。
【００３９】
したがって、学校等に設置された焼却炉の解体を行う場合のように、生徒や周辺住民への影響が懸念されるとともに比較的小規模な焼却炉の解体を行う場合に有効な解体方法である。
【００４０】
【発明の効果】
本発明によれば、焼却炉の設置場所において飛散性物質の飛散防止の前処理を施した焼却炉を梱包し、梱包した焼却炉を解体場所に搬送して解体するようにしているので、焼却炉に存在する有害物質を含んだ飛散性物質の飛散を確実に防止できるとともに、焼却炉の設置場所における大規模な養生が不要となり、工期の短縮とコスト低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態における処理工程を示すフロー図である。
【図２】本発明の一実施形態における前処理工程の説明図である。
【図３】本発明の一実施形態における梱包工程の説明図である。
【図４】本発明の一実施形態における梱包工程の説明図である。
【図５】本発明の一実施形態における梱包工程の説明図である。
【図６】本発明の一実施形態における搬送工程の説明図である。
【符号の説明】
１  焼却炉本体
２  焼却炉の基礎部分
３  水噴霧装置
３ａ  供給水タンク
３ｂ  ボンプ
３ｃ  １流体ノズル
４  延性シート
４ａ  延性シートの接着部
５  バキューム車
６  搬送コンテナ
７  フィルタ
８  通気口
９  吸引ファン
１０  トラック
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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