(57)【要約】【課題】回転体と摺動する摺動部材の摺動面の磨耗を抑制するとともに、摺動面に動圧発生溝を簡単かつ容易に形成できるようにする。【解決手段】軸受本体１に軸体３を回転自在に支持する。軸体３は軸受本体１とスラスト方向に当接するリング７を有し、リング７と摺動する軸受本体１の端面１Ａに樹脂皮膜層４を印刷形成する。この樹脂皮膜層４によって軸体３と摺動する軸受本体１の端面１Ａに動圧発生溝６を形成する。これにより、軸体３と樹脂皮膜層４とが摺動し、軸受本体１及び動圧発生溝６の磨耗を抑制することできる。【選択図】　　　図２
2004052998.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転体を摺動自在に支持する摺動部材を設け、この回転体と摺動する摺動部材の摺動面に樹脂皮膜層を形成するとともに、この樹脂皮膜層によって動圧発生溝を形成したことを特徴とする動圧発生溝を備えた摺動部材。
【請求項２】
前記回転体が前記摺動部材にスラスト方向に当接して回転自在に支持され、その回転体と摺動する前記摺動部材の少なくとも一方の端面に前記樹脂皮膜層を形成したことを特徴とする請求項１記載の摺動部材。
【請求項３】
前記回転体が前記摺動部材にラジアル方向に当接して回転自在に支持され、その回転体と摺動する前記摺動部材の外周面又は内周面に記樹脂皮膜層を印刷形成したことを特徴とする請求項１記載の動圧発生溝を備えた摺動部材。
【請求項４】
摺動部材に樹脂皮膜層による動圧発生溝を形成する動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法であって、前記樹脂皮膜膜を構成する樹脂シートを前記摺動部材の摺動面に転写するとともに、これら樹脂シート間に動圧発生溝を形成したことを特徴とする動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法。
【請求項５】
摺動部材に樹脂皮膜層による動圧発生溝を形成する動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法であって、前記樹脂皮膜層を印刷形成したことを特徴とする動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法。
【請求項６】
原料粉末を圧縮成形して得られた圧粉体を焼結して摺動部材を形成し、この摺動部材に樹脂皮膜層による動圧発生溝を形成した後、サイジングすることを特徴とする動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法。
【請求項７】
原料粉末を圧縮成形して得られた圧粉体を焼結して摺動部材を形成し、この摺動部材に樹脂皮膜層を形成した後、サイジングし、このサイジングにより前記樹脂皮膜層に動圧発生溝を転写することを特徴とする動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法。
【請求項８】
前記樹脂皮膜層を印刷形成することを特徴とする請求項６又は７記載の動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転体を回転自在に支持する摺動部材、特に動圧発生溝を備えた摺動部材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から回転体を摺動自在に支持する軸受として、例えば、多孔質材に潤滑油を含油させた含油軸受が知られている。この含油軸受は、軸体の回転時に含油軸受の気孔内に含まれた潤滑油が軸体と含油軸受との摺動部にしみ出して潤滑作用を行うものである。また、このような含油軸受において、回転体との摺動面に動圧発生溝を設け、この動圧発生溝によって回転体を支える動圧を発生させるようにした動圧軸受も知られている。
【０００３】
例えば特開平１０−１４１３５８号公報（特許文献１）などで開示される筒状の動圧軸受は、軸体を回転自在に支持する軸受の内周面に第１の傾斜溝部と第２の傾斜溝部とを対称に対向させ、これら第１の傾斜溝部と第２の傾斜溝部を円周方向に並設させてヘリンボーン状の動圧発生溝を形成している。そして、特開平１０−１４１３５８号公報（特許文献１）における動圧発生溝は、内周面をＮＣ旋盤を用いて切削加工して動圧発生溝を形成するようにしている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１０−１４１３５８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このようなヘリンボーン型の動圧発生溝をＮＣ旋盤を用いて切削加工して形成する場合、第１及び第２の傾斜溝部が相互に隣接して円周方向に多数並設させて形成しているため、一回の切削工程で動圧発生溝を連続的に成形することができない。すなわち、まず、第１の傾斜溝部を終端まで形成した後、ＮＣ旋盤の回転駆動機構を強制停止させ、第１の傾斜溝部の終端に環状溝部を形成し、この後、第１の傾斜溝部の終端に第２の傾斜溝部の基端を合わせるようにして環状溝部から第２の傾斜溝部を第１の傾斜溝部は逆方向に向かって形成（特許文献１の段落００１８〜００２０段参照）するようにしている。このため、第１及び第２の傾斜溝部を１本ずつ切削することになるから、第１及び第２の傾斜溝部を位置決めするのに極めて煩雑な手間がかかり、その作業を第１及び第２の傾斜溝部の本数に応じて繰り返して行う必要があるため、動圧発生溝の成形に際し、その作業は極めて非効率的なものであった。
【０００６】
また、特開平１０−１４１３５８号公報（特許文献１）は、筒型の軸受の内周面に軸体をラジアル方向に支持する軸受であったが例えば、筒型の支持部材の内周面に軸支して回転体をラジアル方向に支持する摺動部材では摺動面となる外周面に動圧発生溝を形成することになり、また、回転体の端部を突き当ててスラスト方向に支持する摺動部材においては、摺動面となる回転体の端面に動圧発生溝を形成することになるが、このような外面側に動圧発生溝を形成する場合には、その形成には例えば転造によって形成しているが、このような転造によって動圧発生溝で形成する場合であっても、動圧発生溝の成形作業に面倒な手間がかかることには変わりがない。また、こうした動圧発生溝は、回転体と、これを摺動自在に支持する摺動部材との摺動面に形成されることになるが、摺動面が磨耗して動圧発生溝の深さが浅くなった場合、高い動圧を維持できなくなるという問題もある。
【０００７】
本発明は、このような問題点を解決しようとするもので、動圧発生溝を簡単かつ容易に形成することができるとともに、摺動面の磨耗を抑制することができる摺動部材及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、前記目的を達成するために、回転体を摺動自在に支持する摺動部材を設け、この回転体と摺動する摺動部材の摺動面に樹脂皮膜層を形成するとともに、この樹脂皮膜層によって動圧発生溝を形成したものである。
【０００９】
上記構成により、摺動部材に支持する回転体の回転に伴い、摺動部材と回転体の摺動面において、摺動部材内に含まれている潤滑油がしみ出すが、摺動部材の摺動面は樹脂皮膜層で覆われ、樹脂皮膜層が形成されていない動圧発生溝にのみ潤滑油がしみ出し、摺動部材と回転体との摺動面に油膜が形成される。しみ出した潤滑油は回転する回転体につられて動圧発生溝に沿って回転体の回転方向へ流れ、その加圧力によって、回転体を支える方向に動圧が生じる。また、摺動部材の摺動面は樹脂皮膜層で覆われ、摺動面、ひいては動圧発生溝の磨耗を抑制することができる。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１記載の摺動部材において、前記回転体が前記摺動部材にスラスト方向に当接して回転自在に支持され、その回転体と摺動する前記摺動部材の少なくとも一方の端面に前記樹脂皮膜層を形成したものである。
【００１１】
これにより、スラスト方向に当接させて回転体を支持する摺動部材において、摺動面の磨耗を抑制することができ、動圧発生溝の状態を長期に渡って安定的に維持できる。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項１記載の摺動部材において、前記回転体が前記摺動部材にラジアル方向に当接して回転自在に支持され、その回転体と摺動する前記摺動部材の少なくとも一方の端面に前記樹脂皮膜層を形成したものである。
【００１３】
ラジアル方向に当接させて回転体を支持する摺動部材において、摺動面の磨耗が抑制され、摺動面の磨耗を抑制することができ、動圧発生溝の状態を長期に渡って安定的に維持できる。
【００１４】
請求項４の発明は、摺動部材に前記樹脂皮膜層による動圧発生溝を形成する動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法であって、前記樹脂皮膜膜を構成する樹脂シートを前記摺動部材の摺動面に転写するとともに、これら樹脂シート間に動圧発生溝を形成した製造方法である。
【００１５】
樹脂シートを転写して摺動部材に動圧発生溝を形成するものであるから、ＮＣ旋盤などによる切削あるいは転造などによる方法に比べ極めて簡単に動圧発生溝を形成することができるとともに、動圧発生溝の成形精度も向上し、優れた動圧特性が得られる。
【００１６】
請求項５の発明は、摺動部材に樹脂皮膜層による動圧発生溝を形成する動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法であって、前記樹脂皮膜層を印刷形成した製造方法である。
【００１７】
樹脂皮膜層を印刷形成するから、スプレー塗装などに比べて、例えばシルクスクリーン印刷を用いれば、比較的厚い樹脂皮膜層を容易に形成することができる。
【００１８】
請求項６の発明は、原料粉末を圧縮成形して得られた圧粉体を焼結して摺動部材を形成し、この摺動部材に樹脂皮膜層による動圧発生溝を形成した後、サイジングする製造方法である。
【００１９】
サイジングを行うことにより、樹脂皮膜層が摺動部材外面の凹凸及び気孔に入り込んで密着性の向上が図られる。
【００２０】
請求項７の発明は、原料粉末を圧縮成形して得られた圧粉体を焼結して摺動部材を形成し、この摺動部材に樹脂皮膜層を形成した後、サイジングし、このサイジングにより前記樹脂皮膜層に動圧発生溝を転写する製造方法である。
【００２１】
サイジングを行うことにより、樹脂皮膜層が摺動部材外面の凹凸及び気孔に入り込んで密着性の向上が図られ、焼結合金である摺動部材の気孔を塞ぐから、樹脂皮膜層による被覆性が向上する。特に、この方法では、サイジングにより動圧発生溝を樹脂皮膜層に転写するから、極めて簡易かつ正確に動圧発生溝を形成することができる。また、樹脂皮膜層に設けた動圧発生溝は、気密性に優れたものとなり、動圧の発生に有利であり、回転により動圧が発生し、回転部材を支承することができる。
【００２２】
また、請求項８の発明は、請求項７の製造方法において、前記樹脂皮膜層を印刷形成した方法である。
【００２３】
樹脂皮膜層を印刷形成するから、スプレー塗装などに比べて、比較的厚い樹脂皮膜層を容易に形成することができる。
【００２４】
【発明の実施形態】
以下、本発明の摺動部材の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
【００２５】
図１〜図３は本発明の第１実施形態を示しており、同図において、１は摺動部材としての円筒状に形成された軸受本体であり、中心部に貫通孔２を有し、その貫通孔２の内周面に回転体たる軸体３を回転自在に支持している。この軸受本体１の一方の端面１Ａに樹脂皮膜層４が形成されている。
【００２６】
図１に示すように、樹脂皮膜層４の円弧部４Ａの間には、動圧発生溝６が等間隔毎に円周方向に複数並設させており、この動圧発生溝６は樹脂皮膜層４を設けないことにより形成され、樹脂皮膜層４の厚さＴに相当する動圧発生溝６が形成される。この動圧発生溝６においては端面１Ａが露出している。なお、この動圧発生溝６は中心部に向かって次第に幅狭に形成され、樹脂皮膜層４の円弧部４Ａと動圧発生溝６とが交互に並んで全体に渦巻き状となる。
【００２７】
７は軸体３に一体的に固定したリングであり、前記軸受本体１の摺動面たる端面１Ａに形成する樹脂皮膜層４と当接させることによって、軸体３のスラスト方向の移動を規制するようにしている。
【００２８】
前記軸受本体１は、鉄、銅等の金属原料粉末を圧縮形成して得られた圧粉体を焼結した焼結体であり、その多孔質材料である金属製の焼結体に含油させた含油軸受からなる。
【００２９】
また、軸受本体１の端面１Ａに形成する樹脂皮膜層４は、潤滑性に優れた例えばＰＴＦＥ（テフロン（登録商標））、Ｃ（グラファイト）、ＭＯＳ２（二酸化モリブデン）、ＢＮ（窒化ホウ素）、ＷＦ（フッ化タングステン）、ＴｉＮ（窒化チタン）等である。そして、樹脂皮膜層４は印刷により軸受本体１に形成される。その方法としては、例えば、熱転写により軸受本体１の端面１Ａに形成するようにしている。すなわち、図３に示すように、軸受本体１の端面１Ａを樹脂皮膜層４より融点の低い例えばカンテン、ゼラチン、オブラートなどの熱溶融部材１０で覆い、その表面に樹脂製の樹脂シート１１を積層する。この樹脂シート１１は図２に示す樹脂皮膜層４と同一形状をなす。そして、樹脂皮膜層４の融点より低く、熱溶融部材１０の融点より高い温度で熱溶融部材１０を加熱し、熱溶融部材１０を溶かすことによって、樹脂シート１１を軸受本体１の端面１Ａに転写する。こうして、軸受本体１の端面１Ａに樹脂シート１１のパターンを転写することによって樹脂皮膜層４が形成されるとともに、この樹脂皮膜層４の円弧部４Ａの間に動圧発生溝６が形成される。
【００３０】
以上のように構成される本実施例では、軸受本体１に支持する軸体３の回転に伴い、多孔質の焼結体からなる軸受本体１の気孔内に含まれている潤滑油がしみ出し、摺動面となる軸受本体１の貫通孔２の内周面と軸体３の外周面との間及び軸受本体１の端面１Ａと軸体３に一体的に固定したリング７との間に油膜が形成される。しみ出した潤滑油は回転する軸体３につられてリング７と摺動する軸受本体１の一方の端面１Ａに形成する動圧発生溝６に沿って軸体３の回転方向へ流れ、その加圧力によって、軸体３を支える方向に動圧すなわち油圧が生じる。このように、軸体３の回転に伴い軸受本体１の気孔内に含まれている潤滑油がしみ出すが、軸受本体１の端面１Ａにおいて樹脂皮膜層４で覆われた部分は潤滑油の漏出が防止され、樹脂皮膜層４の間に形成される動圧発生溝６の部分にのみ潤滑油がしみ出す。また、軸体３のスラスト方向の移動を規制するリング７は軸受本体１と直接的に接触せずに樹脂皮膜層４と接触しているため、リング７との摺動面となる軸受本体１の端面１Ａの磨耗が抑制され、この樹脂皮膜層４によって動圧発生溝６を形成するものであるから、結果的に動圧発生溝６の磨耗も抑制されることになる。これにより、動圧発生溝６において高い動圧を維持できる。また、動圧発生溝６を形成するための樹脂皮膜層４は印刷により軸受本体１に形成するものであるから、ＮＣ旋盤などによる切削あるいは転造などによる方法に比べ極めて簡単に動圧発生溝６を形成することができるとともに、動圧発生溝６の成形精度も向上し、優れた動圧特性が得られる。
【００３１】
なお、本実施例では、軸体３に一体形成するリング７とスラスト方向に当接する軸受本体１の一方の端面１Ａに動圧発生溝６を形成した例を示したが、貫通孔２の径が大きく、その内周面に樹脂皮膜層４が印刷可能であれば、貫通孔２の内周面に樹脂皮膜層４により動圧発生溝６を形成するようにしてもよく、要は、軸受本体１と軸体３との摺動面に樹脂皮膜層４によって動圧発生溝６を形成すれば良いものである。
【００３２】
図４〜図６は本発明の第２実施形態を示し、上記第１実施形態と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、金属を主体とする原料粉末を所定の配合組成に配合し、その原料粉末を混合する混合（Ｓ１：ステップ１）処理を行った後、所定の圧力でプレスにより所定形状の圧粉体に成形（Ｓ２）し、この圧粉体を焼結（Ｓ３）することにより、前記軸受本体１を形成し、この軸受本体１の一方の端面１Ａに、樹脂をコーティング（Ｓ４）して樹脂皮膜層４を形成し、この樹脂皮膜層４によって前記動圧発生溝６を形成し、この樹脂皮膜層４を設けた軸受本体１を、再圧縮であるサイジング（Ｓ５）して所定寸法に仕上げてなる。
【００３３】
軸受本体１は、鉄、銅等の金属原料粉末を圧縮成形して得られた圧粉体を焼結して形成されている筒状の焼結体である。その軸受本体１の端面１Ａの表面には、図５に示すように、開口する気孔１０１（オープンポア）が多数存在しているため、このオープンポア１０１に樹脂コーティングが入り込むことにより、樹脂コーティングからなる樹脂皮膜層４と軸受本体１とが強固に固着されている。また、軸受本体１の端面１Ａに開口するオープンポア１０１が樹脂皮膜層４により封孔されるので、ここからの潤滑油漏れが抑制されている。また、軸受本体１の表面には化学的処理を施すことなく、樹脂コーティングを行い、端面１Ａの表面の微細な凹凸１０２に樹脂コーティングが入り込む。特に、サイジングを行うことにより、コーティング層Ｋがオープンポア１０１及び凹凸１０２に入り込み、密着性が向上する。
【００３４】
樹脂皮膜層４を形成する樹脂コーティングには、固体潤滑剤塗料の塗装を用いることができ、その塗装方法として、タンブラー内に対象物を投入し、タンブラーを円軌道運動或いは振動させて対象物を攪拌しつつ、固体潤滑剤塗料を吹き付けるタンブラー法、スプレーガンから対象物へ固体潤滑剤塗料を吹き付けるスプレー法、固体潤滑剤塗料中に対象物を浸漬するディップ法等がある。また、対象物表面中の所定箇所のみに固体潤滑剤塗料を塗装する場合には、マスキングテープ等を塗装しない部位に貼付し、対象物表面の全体をスプレー塗装した後、マスキング材を取り除く等の方法などを用いることができる。
【００３５】
好ましくは樹脂皮膜層４には、固体潤滑剤塗料の印刷が用いられる。その固体潤滑剤塗料１１０は、バインダー樹脂を溶剤に溶かしたバインダー溶液中に固体潤滑剤微粒子を多量に分散させたものである。バインダー樹脂として、ポリアミドイミド、エポキシ、フラン、メラミン、アクリル、ウレタン等が挙げられ、密着性及び機械的強度を考慮すると、アミン硬化型の二液性エポキシを用いることが好ましい。溶剤として、キシレン、トルエン、ブタノール、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、ジオキサン、メチルエチルケトン、ｎ−メチル−２−ピロリドン等が挙げられる。固体潤滑剤として、ＰＴＦＥ（テフロン（登録商標））、ＰＦＡ（テフロン（登録商標））、Ｃ（グラファイト）、ＭｏＳ２（二酸化モリブテン）、ＢＮ（窒化ホウ素）、ＷＦ（フッ化タングステン）、ＴｉＮ（窒化チタン）等が例示され、これらを単体或いは混合して用いることができる。固体潤滑塗料中には、上記成分に加えて、分散剤、消泡剤、安定剤、難燃剤、硬化促進剤、顔料等が適宜添加される。
【００３６】
好ましい印刷方法として、シルクスクリーン印刷が挙げられる。シルクスクリーン印刷は、孔板印刷の一種であり、図６に示すように、枠１１１にメッシュ状の絹、ナイロン、テトロン、ステンレススチールを張ってスクリーン１１２とし、スクリーン１１２にパターン形成層１１３を設けてインクである前記固体潤滑剤塗料１１０の通過する部分としない部分とを作り、スクリーン１１２の上からインクをスキージー１１４で押し出して、対象物表面に所望の図形を印刷する方法である。シルクスクリーン印刷には、製版が容易且つ安価に行える、印刷機の構造が単純で使い易い等の利点がある。特にインクが固体潤滑剤塗料１１０である場合には、スクリーン１１２上に供給された固体潤滑剤塗料１１０が常にスキージー１１３で攪拌されることにより、比重の大きな固体潤滑剤微粒子の分離が防止され、高品質のコーティング層Ｋが得られるという利点がある。また、シルクスクリーン印刷は、端面１Ａのような平坦な面の印刷に適する。なお、印刷方法はシルクスクリーン印刷に限定されず、例えばパッド印刷を用いてもよく、パッド印刷では、固体潤滑剤塗料１１０が塗布された印版に転写パッドを押し付けて所定のパターンを構成するインクを該パッドに付着させた後、このパッドを被印刷物に押し付けることによりコーティング層Ｋを印刷できる。シルクスクリーン印刷以外の印刷方法で固体潤滑剤塗料１１０を印刷する場合、印刷機のインク溜に攪拌装置を取付け、印刷中、固体潤滑剤塗料を常時攪拌して、固体潤滑剤の分離を防止するのが望ましい。
【００３７】
上述したシルクスクリーン印刷を用いる方法では、パターン形成層１１３の厚さにより、固体潤滑剤塗料１１０による印刷層厚さを設定することができ、例えば２００μｍの印刷層厚さで、略８０℃で焼成処理した後の乾燥厚さは、略６０〜７０μｍとなる。
【００３８】
固体潤滑剤塗料１１０の印刷に先立って、軸受本体１の表面を十分に脱脂し、表面調整するのが望ましい。軸受本体１が鉄系焼結体の場合、表面調整として、ブラスト処理等が挙げられる。軸受本体１の表面から水分を除去し、コーティング層Ｋの耐久性を向上させるために、固体潤滑剤塗料１１０の印刷に際しては、軸受本体１を予熱するのが望ましい。固体潤滑剤塗料１１０の印刷後、印刷層の焼付けを行うが、加熱炉への搬送中の印刷層（コーティング層）の保護のために、焼付け前に印刷層を仮乾燥させるのが望ましい。
【００３９】
このようにバインダー溶液中に固体潤滑剤微粒子を多量に分散させた固体潤滑剤塗料１１０を、シルクスクリーン印刷するから、スプレーガンによる塗装にくれべて、安価に且つ容易に印刷でき、塗料は飛散せず塗料の損失量は少なく、不要な部分な固体潤滑剤塗料が付着しない。
【００４０】
このように軸受本体１に樹脂被覆層４を設けた後、サイジング（Ｓ５）を行い、このサイジング（Ｓ５）により軸受を所定寸法に矯正した後、軸受本体１に油を供給して含油する。また、上述したように、サイジング（Ｓ５）により樹脂皮膜層４を軸受本体１の表面に密着されることができる。
【００４１】
このように本実施形態では、請求項５に対応して、摺動部材たる軸受本体１に樹脂皮膜層４による動圧発生溝６を形成する動圧発生溝を備えた摺動部材の製造方法であって、樹脂皮膜層４を印刷形成したから、スプレー塗装などに比べて、例えばシルクスクリーン印刷を用いれば、比較的厚い樹脂皮膜層４を容易に形成することができ、印刷をしない部分（抜き印刷した部分）が動圧発生溝６となる。
【００４２】
このように本実施形態では、請求項６に対応して、原料粉末を圧縮成形して得られた圧粉体を焼結して摺動部材たる軸受本体１を形成し、この軸受本体１に樹脂皮膜層４による動圧発生溝６を形成した後、サイジングする製造方法であり、サイジングを行うことにより、樹脂皮膜層４が摺動部材外面の凹凸１０２及び気孔１０１に入り込んで密着性の向上が図られる。
【００４３】
図７〜図８は本発明の第３実施形態を示しており、この例では、筒状に形成した支持部材１５の内周面１５Ａに、軸体１６に一体的に固着した摺動部材１７を回転自在に支持している。すなわち、本実施形態おいては、摺動部材１７の外周面１７Ａが支持部材１５との摺動面となり、その摺動部材１７の外周面１７Ａに樹脂皮膜層１８を形成している。この樹脂皮膜層１８は前記第１実施形態と同様、樹脂シート１１のパターンを摺動部材１７の外周面１７Ａに転写して動圧発生溝１９を形成している。また、樹脂皮膜層１８は前記第２実施形態と同様にして形成することもできる。また、本実施例の動圧発生溝１９は、軸体１６の回転方向に沿うように、摺動部材１７の上下縁から中心部に向かってそれぞれ対称に傾斜して円周方向に並設され、樹脂皮膜層１８の間に動圧発生溝１９が形成される。そして、前記第１実施例と同様、軸体１６の回転に伴い、多孔質の焼結体からなる摺動部材１７の気孔内に含まれている潤滑油がしみ出し、摺動部材１７の外周面１７Ａと支持部材１５の内周面１５Ａとの間に油膜が形成される。しみ出した潤滑油は回転する軸体１６につられて摺動部材１７の外周面１７Ａに形成する動圧発生溝１９に沿って軸体１６の回転方向へ流れ、その加圧力によって、軸体１６を支える方向に動圧すなわち油圧が生じる。この時、動圧発生溝１９以外の樹脂皮膜層１８の部分は潤滑油の漏出が防止され、動圧発生溝１９の部分にのみ潤滑油が効果的にしみ出する。そして、樹脂皮膜層１８によって動圧発生溝１９を形成することにより、樹脂皮膜層１８によって摺動部材１７及び動圧発生溝１９の磨耗を抑制することができるため、動圧発生溝１９において高い動圧を維持できる。また、摺動部材１７に樹脂皮膜層１８を印刷形成し、抜き印刷した部分により動圧発生溝１９を形成することから、動圧発生溝１９の成形加工も容易である。
【００４４】
図９〜図１２は本発明の第４実施形態を示し、上記各実施形態と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、金属を主体とする原料粉末を所定の配合組成に配合し、その原料粉末を混合する混合（Ｓ１：ステップ１）処理を行った後、所定の圧力でプレスにより所定形状の圧粉体に成形（Ｓ２）し、この圧粉体を焼結（Ｓ３）することにより、摺動部材たる軸受本体３１を形成し、この軸受本体３１の貫通孔３２に、樹脂をコーティング（Ｓ４）して樹脂皮膜層３４を形成し、この樹脂皮膜層３４を設けた軸受本体３１を、再圧縮であるサイジング（Ｓ５）して所定寸法に仕上げ、このサイジング（Ｓ５）と同時に、樹脂皮膜層３４に動圧発生溝３６を転写してなる。尚、摺動面たる前記貫通孔３２に前記軸体３がスラスト方向に当接して回転自在に支持される。
【００４５】
図１１及び図１２はサイジングに用いる矯正用金型装置４１を示し、この矯正用金型装置４１は、上下方向を軸方向（プレス上下軸方向）としており、ダイ４２、コアロッド４３、下パンチ４４および上パンチ４５を備えている。ダイ４２はほぼ円筒形状で、このダイ４２内にほぼ円柱形状のコアロッド４３が同軸的に位置している。下パンチ４４は、ほぼ円筒形状で、ダイ４２およびコアロッド４３間に下方から上下動自在に嵌合している。上パンチ４５は、ほぼ円筒形状で、ダイ４２およびコアロッド４３間に上方から上下動自在にかつ挿脱自在に嵌合するものである。そして、図１１に示すように、ダイ４２内に、軸受本体３１を充填し、この軸受本体３１の摺動面である貫通孔３２にコアロッド４３を挿入配置した状態で、上下方向から上，下パンチ４，４により軸受を加圧して所定の寸法に矯正する。
【００４６】
本発明の特徴的な構成として、前記矯正用金型装置４１には、前記コアロッド４３のサイジング面たる外周面に、前記動圧発生溝３６を形成する転写部４５を設けている。そして、この転写部４５は、前記動圧発生溝３６の形状に対応した凸部に形成されており、転写部４５の高さは樹脂皮膜層３４に形成する動圧発生溝３６の深さに対応する。また、動圧発生溝３６は、コアロッド４３以外にも、軸受の摺動面となる両側端面及び外周面に設けることができ、この場合は対応する摺動面を形成する上，下パンチ４５，４４のサイジング面及びダイ４２のサイジング面に転写部を設ければよい。尚、サイジング面とはサイジングされるもの（樹脂皮膜層３４を設けた軸受本体３１）に当接する面である。
【００４７】
このように本実施形態では、請求項７に対応して、原料粉末を圧縮成形して得られた圧粉体を焼結して摺動部材たる軸受本体３１を形成し、この軸受本体３１に樹脂皮膜層３４を形成した後、サイジングし、このサイジングにより樹脂皮膜層３４に動圧発生溝４５を転写するから、サイジングを行うことにより、樹脂皮膜層３４が軸受本体外面の凹凸１０２及び気孔１０１に入り込んで密着性の向上が図られ、焼結合金である軸受本体の気孔を塞ぐから、樹脂皮膜層３４による被覆性が向上する。特にこの方法では、サイジング（Ｓ５）により動圧発生溝３６を樹脂皮膜層３４に転写するから、極めて簡易かつ正確に動圧発生溝３６を形成することができる。
【００４８】
また、このように本実施形態では、請求項８に対応して、樹脂皮膜層３４を印刷形成したから、スプレー塗装などに比べて、比較的厚い樹脂皮膜層を容易に形成することができる。
【００４９】
図１３は本発明の第５実施形態を示し、上記各実施形態と同一部分に同一符号を付し、その詳細な説明を省略して詳述すると、この例では、上記軸受本体３１と同様な製法により焼結体である固定軸５１を形成し、この固定軸５１の摺動面たる外周面に設けた樹脂皮膜層３４に、サイジングにより動圧発生溝３６を転写形成し、その固定軸５１に筒状回転体６１を回転可能に設けたものであり、筒状回転体６１が回転することにより動圧発生溝３６に動圧が発生する。
【００５０】
このように固定軸５１の摺動面たる外周面に筒状回転体６１が摺動しながら回転するものであり、固定軸５１は摺動部材であり、このように固定された摺動部材に動圧発生溝３６を設けても良く、上記各実施例と同様な作用・効果を奏する。
【００５１】
なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、第６実施形態として図１４は、焼結合金たる前記軸受本体１の端面１Ａに樹脂皮膜層４を形成し、この樹脂皮膜層４にサイジング時の転写により動圧発生溝３６を形成したものを示し、この例では端面に沿って回動する回転体のスラスト荷重を支持することができ、このように動圧発生溝の形状や位置などは適宜選定可能である。また、軸受は、実施形態のものに限らず種々の形状のものに適用可能である。また、摺動部材も軸受に限らず、摺動部が有る部材であれば各種の摺動部材に適用可能である。
【００５２】
以上、本発明の実施例について詳述したが、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。例えば、前記各実施実施形態では、軸受本体あるいは摺動部材に軸体を貫通させた例を示したがスラストプレート等、単に軸体の端部を突き当てて軸体をスラスト方向に支持する構造であってもよい。また、動圧発生溝の形状なども前記実施例に限定されるものではなく、種々の変形実施が可能である。さらに、前記各実施例では、軸受本体１、摺動部材１７を金属原料粉末を圧縮形成して得られた圧粉体を焼結した焼結体で形成した例を示したが、金属製に限らずセラミック、硬質樹脂などによって成形してもよい。
【００５３】
【発明の効果】
請求項１の発明の摺動部材によれば、樹脂皮膜層によって摺動面の磨耗を抑制することにより、樹脂皮膜層によって形成される動圧発生溝の状態を安定的に維持できる。これにより、動圧発生溝によって高い動圧を維持できるとともに、樹脂皮膜層を印刷して動圧発生溝を形成することによって、動圧発生溝の成形加工も容易である。
【００５４】
請求項２の発明の摺動部材によれば、回転体とスラスト方向に当接する摺動部材の摺動面の磨耗を抑制することができ、動圧発生溝において高い動圧を維持できる。
【００５５】
請求項３の発明の摺動部材によれば、回転体とラジアル方向に当接する摺動部材の摺動面の磨耗を抑制することができ、動圧発生溝において高い動圧を維持できる。
【００５６】
請求項４の発明の摺動部材の製造方法によれば、樹脂シートを摺動面に転写するだけで、摺動部材の摺動面に動圧発生溝を簡単に形成することができるとともに、動圧発生溝の成形精度も向上し、優れた動圧特性が得られる。
【００５７】
請求項５の発明の摺動部材の製造方法によれば、樹脂皮膜層を印刷形成するから、比較的厚い樹脂皮膜層を容易に形成することができる。
【００５８】
請求項６の発明の摺動部材の製造方法によれば、この摺動部材に樹脂皮膜層による動圧発生溝を形成した後、サイジングするから、樹脂皮膜層と摺動部材との密着性の向上が図られる。
【００５９】
請求項７の発明の摺動部材の製造方法によれば、この摺動部材に樹脂皮膜層を形成した後、サイジングし、このサイジングにより前記樹脂皮膜層に動圧発生溝を転写するから、極めて簡易かつ正確に動圧発生溝を形成することができる。
【００６０】
また、請求項８の発明の摺動部材の製造方法によれば、前記樹脂皮膜層を印刷形成するから、比較的厚い樹脂皮膜層を容易に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す軸受本体の平面図である。
【図２】同上、軸受本体の断面図である。
【図３】同上、動圧発生溝の製造方法を示す説明図であり、図３（Ａ）は動圧発生溝の成形前、図３（Ａ）は動圧発生溝の成形後の状態を示している。
【図４】本発明の第２実施形態を示す製造方法を説明するフローチャート図である。
【図５】同上、軸受本体の上面における組織を示す断面図である。
【図６】同上、スクリーン印刷を説明する断面説明図である。
【図７】本発明の第３実施形態を示す軸受本体の正面図である。
【図８】同上、軸受本体の断面図である。
【図９】本発明の第４実施形態を示す軸受本体の斜視図である。
【図１０】同上、一部を拡大した軸受本体の断面図である。
【図１１】同上、サイジングを説明する断面図である。
【図１２】同上、サイジングを説明する要部の拡大断面図である。
【図１３】本発明の第５実施形態を示す摺動部材の断面図である。
【図１４】本発明の第６実施形態を示す端面に動圧発生溝を設けた軸受本体の断面図である。
【符号の説明】
１　軸受本体
１Ａ　端面（摺動面）
３，１６　軸体
４，１８，３４　樹脂皮膜層
６，１９，３６　動圧発生溝
１７　摺動部材
１７Ａ　外周面（摺動面）
３１　軸受本体
３２　貫通孔（摺動面）
５１　固定軸（摺動部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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