(57)【要約】【課題】高記録密度特性に優れた大容量化が可能な磁気記録媒体を実現する。【解決手段】支持体の一方の面に、非磁性粉を含む下塗層と、この下塗層の上に設けられた、磁性粉を含む磁性層とを有し、かつ支持体の他方の面に、非磁性粉体を含むバックコート層を有する磁気記録媒体において、支持体中に、平均粒子径が１０ｎｍ以上でかつ２００ｎｍ未満の強磁性粉末を含有させ、下塗層の厚さを０．３〜０．９μｍ、磁性層の厚さを０．００５〜０．０９μｍ、バックコート層の厚さを０．２〜０．５μｍに、それぞれ設定する。【選択図】　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体の一方の面に、非磁性粉を含む下塗層と、この下塗層の上に設けられた、磁性粉を含む磁性層とを有し、
支持体の他方の面に、非磁性粉体含むバックコート層を有する磁気記録媒体であって、
前記支持体中に、平均粒子径が１０ｎｍ以上でかつ２００ｎｍ未満の強磁性粉末が含まれており、
前記下塗層の厚さが０．３〜０．９μｍ、
前記磁性層の厚さが０．００５〜０．０９μｍ、
前記バックコート層の厚さが０．２〜０．５μｍに、
それぞれ設定されていることを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項２】
支持体には、磁性層に記録される通常のデータ信号とは異なる他の信号が磁気信号として記録されている又は記録される請求項１記載の磁気記録媒体。
【請求項３】
通常のデータ信号とは異なる他の信号は、トラッキング制御用のサーボ信号である請求項２記載の磁気記録媒体。
【請求項４】
通常のデータ信号とは異なる他の信号は、セキュリティに関する信号である請求項２記載の磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高記録密度特性に優れた塗布型の磁気記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術、および発明が解決しようとする課題】
磁気記録媒体の一つである磁気テープには、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピュータのデータバックアップ用テープなど種々の用途があるが、特にデータバックアップ用テープの分野では、バックアップの対象となるハードディスクの大容量化にともない、１巻当たり数１０ＧＢ〜１００ＧＢの記録容量のものが商品化されている。また、１００ＧＢを超える大容量バックアップテープが提案されており、今後においても更なる高記録密度化が不可欠となっている。
【０００３】
このような高記録密度化に対応するため、磁気テープを製造するに際しては、磁性粉の微粒子化や、これらの塗膜中への高密度充填化、塗膜の平滑化、磁性層の薄層化などが図られる一方で、磁気テープを構成する非磁性支持体や、その上に通常設けられる下塗層についても、厚みが薄くされる傾向にある。
【０００４】
記録密度を大きくするために、記録信号の短波長化と共に、トラックピッチの狭幅化も行われており、再生ヘッドがトラックを正確にトレースできるようにサーボトラックも併用されるシステムが登場している。
【０００５】
また、高記録密度化にともない、磁気記録媒体からの漏れ磁束を拾い再生出力を得る再生ヘッドも、高感度なものが要求されるようになり、磁気抵抗素子型（ＭＲ型）のヘッド（ＭＲヘッド）が使用されるようになってきた。
【０００６】
ＭＲヘッド対応の磁気記録媒体には、例えば特開平１１−２３８２２５号公報、特開２０００−４０２１７号公報、特開２０００−４０２１８号公報等に記載されたものがある。これらの公報に記載された磁気記録媒体では、その磁束（残留磁束密度と厚さの積）を特定の値以下にしてＭＲヘッドの出力の歪を防止したり、磁性層表面のへこみを特定の値以下にしてＭＲヘッドのサーマル・アスペリティを低減させたりしている。
【０００７】
また、記録トラック幅を狭くすると、オフトラックによる再生出力の低下が問題になるので、これを避けるためにトラックサーボが必要になる。トラックサーボ方式には、光学トラックサーボ方式（例えば特開平１１−２１３３８４号公報、特開平１１−３３９２５４号公報、特開２０００−２９３８３６号公報等参照）や磁気サーボ方式があるが、いずれの方式を採用するにしても、箱状のケース本体の内部に磁気テープを収めた磁気テープカートリッジ（カセットテープともいう）においては、磁気テープ巻装用のリールを一つしか持たない１リール型（単リール型）にして、その上でカートリッジから引き出した磁気テープにトラックサーボを行う必要がある。これは、テープ走行速度を高める（例えば２．５ｍ／秒以上にする）と、テープ繰り出し用とテープ巻き取り用の２つのリールを持った２リール型では安定走行できないためである。また、２リール型ではカートリッジサイズが大きくなり、体積当たりの記録容量が小さくなる。
【０００８】
先に述べたようにトラックサーボ方式には磁気サーボ方式と光学サーボ方式があるが、前者は、後述するサーボトラックバンドを磁気記録により磁性層に形成し、これを磁気的に読み取ってサーボトラッキングを行うものであり、後者は、凹部アレイからなるサーボトラックバンドをレーザー照射等でバックコート層に形成し、これを光学的に読み取ってサーボトラッキングを行うものである。
【０００９】
このうち磁気サーボ方式では、一般に、同じ磁性層のデータトラックとは別の場所にサーボトラックを設けることが行われているが、このやり方では、磁性層面のうちの一部がサーボトラックに占有されるので、テープ全体から見たデータ記録密度はその分だけ小さくなる。
【００１０】
そこで、バックコート層にも磁性を持たせ、このバックコート層に磁気サーボ信号を記録する方式が提案されている（例えば特開平１１−１２６３２７号公報参照）。しかし、この方式ではサーボ信号を記録したバックコート層とデータを記録した磁性層とが巻き取りリール中で直接接触するので、お互いの信号が転写しやすく互いの信号が弱まりやすいという問題があった。特に、サーボ信号はテープ（カートリッジ）製造時に書き込まれるもので、ユーザーには書き換えできないので、その信号が消えることは大きな問題である。
【００１１】
このような問題を回避する手段として、支持体と磁性層との間に設けられる下塗層に磁性を持たせ、この下塗層にサーボ信号を記録する方式も考えられる。しかし、重なる面にサーボ信号とデータ信号を重畳させようとすると、あらかじめ書き込まれているサーボ信号がデータ信号の書き込み時に書き換えられるので、上記の方式を実現するのは困難である。
【００１２】
なお、ここでは、磁気記録媒体にサーボ信号が記録される場合について述べたが、通常のデータ信号とは異なる信号として例えばセキュリティに関する信号が記録される場合等においても、上記と同様の問題が生じる。すなわち、通常のデータ信号とは異なる他の信号（具体的には例えばサーボ信号やセキュリティに関する信号。この種の信号は、一般に、通常のデータ信号の記録波長とは異なる記録波長を用いて記録される。）が記録される磁気記録媒体において、大容量化ないし高記録密度化を図ろうとすると、前記他の信号を記録する領域を確保したうえで、それによるデータトラック面積の減少をできるだけ回避することが重要になる。
【００１３】
本発明は、以上のような問題に対処するもので、支持体の一方の面に下塗層および磁性層が設けられ且つ他方の面にバックコート層が設けられた磁気記録媒体において、通常のデータ信号とは異なる他の信号が記録される領域を確保する必要がある場合であっても、データトラック面積の減少を回避できるようにし、ひいては高記録密度特性に優れた大容量化が可能な磁気記録媒体を実現することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明は、支持体の一方の面に、非磁性粉を含む下塗層と、この下塗層の上に設けられた、磁性粉を含む磁性層とを有し、かつ支持体の他方の面に、非磁性粉体を含むバックコート層を有する磁気記録媒体において、支持体中に、平均粒子径が１０ｎｍ以上でかつ２００ｎｍ未満の強磁性粉末を含有させ、下塗層の厚さを０．３〜０．９μｍ、磁性層の厚さを０．００５〜０．０９μｍ、バックコート層の厚さを０．２〜０．５μｍに、それぞれ設定したものである。
【００１５】
ここで、支持体中に含有させる強磁性粉末の平均粒子径を１０ｎｍ以上でかつ２００ｎｍ未満としたのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満では、強磁性粉末の凝集力が大きくなるので、支持体中に均一に分散させることが困難となり、２００ｎｍ以上になると、支持体の表面粗さが大きくなりすぎたり、支持体製造工程で破れが発生しやすいためである。
【００１６】
本発明において下塗層の厚さを０．３〜０．９μｍとしたのは、０．３μｍ未満では、磁性層の厚さむら低減効果、耐久性向上効果が小さく、０．９μｍを超えると、磁気記録媒体（磁気テープ）の全厚が厚くなりすぎてテープ１巻当たりの記録容量が小さくなるためである。
【００１７】
本発明において磁性層の厚さを０．００５〜０．０９μｍとしたのは、０．００５μｍ未満では、均一な厚さの塗膜を得ることが困難であり、０．０９μｍを超えると、自己減磁等により短波長記録時の分解能が低下するためである。
【００１８】
本発明においてバックコート層の厚さを０．２〜０．５μｍとしたのは、０．２μｍ未満では、走行性向上効果が不十分で、０．５μｍを超えると、記録・再生時の隙間損失が大きくなり、サーボ信号の再生が困難となるためである。
【００１９】
本発明の磁気記録媒体によれば、通常のデータ信号とは異なる、サーボ信号やセキュリティに関する信号等の他の信号（以下、「サーボ信号等」という）は、支持体に記録することとし、通常のデータ信号は通常通り磁性層に記録するといった記録方式を採ることができる。したがって、磁性層には、サーボ信号等を記録するための領域、つまりサーボ信号等記録用のトラックを確保しておく必要がないから、その分だけデータトラック面積を拡大することができる。換言すれば、磁性層をデータ信号のみの記録領域として利用することができるので、より多くのデータトラックを磁性層に設けること、すなわちデータトラックの密度を高めることができる。こうして磁気記録媒体の記録密度を向上させることができる。
【００２０】
なお、支持体に磁性粉を含ませたものとしては、例えば特開平２−２９９２２号公報に記載されたものがある。しかし、これは、板径０．２〜５．０μｍ、厚さ０．１〜１．０μｍの板状磁性粉（バリウムフェライト等の板状酸化物磁性粉）を、厚さが１５０μｍの一軸延伸して作製されたポリエステルシートに含ませたもので、磁気カードとしての用途に考えられたものである。
【００２１】
これに対して、本発明は、支持体の一方の面に下塗層および磁性層を有し、他方の面にバックコート層を有する、コンピュータのデータバックアップ用テープのような大容量かつ高記録密度の磁気記録媒体に適用されるものである。したがって、この場合の支持体は、前記特開平２−２９９２２号公報に記載されているような厚手で記録密度の小さい媒体ではなく、極めて記録密度の大きい媒体に供されるものであるため、薄手で、平滑な表面を有し、さらに大きなヤング率を備えている必要がある。
【００２２】
そこで、本発明では、このような要請に応えるべく、平均粒子径が１０ｎｍ以上、２００ｎｍ未満、より好ましくは２０〜１５０ｎｍ、さらに好ましくは３０〜１００ｎｍの強磁性粉末を支持体に含ませることとしたものである。このような支持体を用い、その一方の面に、厚さ０．３〜０．９μｍの下塗層と、その上に厚さ０．００５〜０．０９μｍの磁性層とを設け、他方の面に厚さ０．２〜０．５μｍのバックコート層を設けることにより、通常のデータ信号と、これとは異なるサーボ信号等とをともに記録することが可能で、しかも大きな記録密度を有する高記録密度特性に優れた磁気記録媒体を得ることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例の形態についてさらに具体的に説明する。
【００２４】
〈支持体〉
支持体中に含有させる強磁性粉末としては、例えば、γ酸化鉄磁性粉末、Ｃｏ含有酸化鉄磁性粉末、Ｂａ−フェライト磁性粉末、Ｓｒ−フェライト磁性粉末、およびＦｅを主成分とする金属磁性粉末など、従来公知のものが使用できる。強磁性粉末の平均粒子径は、１０ｎｍ以上でかつ２００ｎｍ未満であることが好ましく、２０ｎｍ以上でかつ１５０ｎｍ未満であることがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満では強磁性粉末の凝集力が大きくなるので、支持体中に均一に分散させることが困難となり、２００ｎｍ以上になると、支持体の表面粗さが大きくなりすぎたり、支持体の製造工程で破れが発生しやすいためである。前記強磁性粉末のなかでも、磁化量の大きい金属磁性粉末、板状のＢａ−フェライト等の磁性粉末を用いるのが好ましい。これらを用いると、比較的大きなサーボ信号等出力が取り出せるのみならず、支持体の表面の平滑化、補強効果、温度・湿度寸法安定性向上等の効果が得られるからである。
【００２５】
支持体には、前記の強磁性粉末のほかに、走行性向上や平滑性のコントロールのために、無機粉末や有機粉末を含有させるのが好ましい。好ましい無機粉末としては、例えば、ＳｉＯ２　、ＴｉＯ２　、Ａｌ２　Ｏ３　、ＣａＳＯ４　、ＢａＳＯ４　、ＣａＣＯ３　、カーボンブラック、ゼオライト、その他の金属微粉末等が挙げられる。また、好ましい有機粉末としては、例えば、架橋ポリビニルベンゼン、架橋アクリル、架橋ポリスチレン、ポリエステル粉末、ポリイミド粉末、ポリアミド粉末、フッ素樹脂粉末等の有機高分子からなる粉末等が挙げられ、その他、表面に上記有機高分子で被覆等の処理を施した無機粉末等を用いることもできる。
【００２６】
前記強磁性粉末の添加量としては、後述する支持体用の樹脂に対して、好ましくは１０〜４０重量％、さらに好ましくは１５〜３５重量％の範囲が好ましい。この範囲が好ましいのは、１０重量％未満では、サーボ信号等の読み出しが十分行えず、４０重量％を超えると、延伸工程で支持体フイルムに破れ等の欠陥が出やすくなったり、支持体フイルムの表面平滑性が低下したりするためである。また、前記他の無機粉末や有機粉末の粒子径としては、数平均粒子径が０．０１〜１μｍのものが好ましく、添加量としては、０．０５〜１０重量％の範囲が好ましい。
【００２７】
強磁性粉末を含ませた支持体へのサーボ信号等の記録および読み取りは、バックコート層側から行うために、バックコート層の厚さは小さいほうが、記録・再生時の損失が少ないので好ましいが、厚さが小さすぎると、走行性の向上等の効果が得られないので、バックコート層の厚さは０．２〜０．５μｍの範囲が好ましい。
【００２８】
支持体の材質、すなわち支持体用の樹脂としては、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル類、ポリプロピレン等のポリオレフィン類、芳香族ポリアミド、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネートなどの各種樹脂を用いることができるが、なかでも、芳香族ポリアミド、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
【００２９】
前記芳香族ポリアミドとは、次の式（Ｉ）及び／または式（ＩＩ）で表される繰り返し単位を有するものである。
【００３０】
【化１】
2004063000.tif 000002
【００３１】
【化２】
2004063000.tif 000003
ここで、Ａｒ１　、Ａｒ２　、Ａｒ３　としては、例えば、
【００３２】
【化３】
2004063000.tif 000004
等が挙げられる。
【００３３】
また、Ｘ、Ｙは、−Ｏ−、−ＣＨ２　−、−ＣＯ−、−ＣＯ２　−、−Ｓ−、−ＳＯ２　−、−Ｃ（ＣＨ３　）２　−等から選ばれる。さらに、前記芳香環上の水素原子の一部が、フッ素、臭素、塩素等のハロゲン基（特に塩素）、ニトロ基、メチル、エチル、プロピル等のアルキル基（特にメチル基）、メトキシ、エトキシ、プロポキシ等のアルコキシ基等の置換基で置換されているものが、吸湿率を低下させるため、すなわち湿度変化による寸法変化が小さくなるため好ましい。また、重合体を構成するアミド結合中の水素が他の置換基によって置換されていてもよい。
【００３４】
支持体用の樹脂として好ましく用いられる芳香族ポリアミドは、上記の芳香環がパラ配向性を有しているものが、全芳香環の８０％以上、より好ましくは９０％以上をしめているものである。ここでいうパラ配向性とは、芳香核上主鎖を構成する２価の結合手が互いに同軸または平行にある状態を言う。このパラ配向性が８０％未満の場合、支持体フィルム（このフィルムを所定幅に切断して支持体とする）の剛性および耐熱性が不十分となる場合がある。
【００３５】
なお、前記芳香族ポリアミドを用いて作製される支持体フィルム（以下、「芳香族ポリアミドフィルム」ともいう）は、単層、共押出法等による多層のいずれでもよい。この点は、他の樹脂を用いて支持体フィルムを作製する場合も同様である。
【００３６】
支持体フィルムは、例えば、上記のような芳香族ポリアミドに、数平均粒子径が１０〜２００ｎｍの強磁性粉末を１０〜４０重量％添加することにより得られるが、その作製に当たっては、従来公知の、芳香族ポリアミドフィルムの製法に従えばよい。なお、無機板状粒子の添加時期は、芳香族ポリアミドの重合前、重合中、重合後のいずれであってもよい。以下に、上記製法の一例を具体的に説明する。
【００３７】
まず芳香族ポリアミドであるが、芳香族ジ酸クロリドと芳香族ジアミンから得る場合には、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、ジメチルアセトアミド、ジメチルホルムアミド等の非プロトン性有機極性溶媒中で溶液重合で合成される。この時、低分子量物の生成を抑制するため、反応を阻害するような水、その他の物質の混入は避けるべきであり、効率的な攪拌手段をとることが好ましい。また、溶解助剤として塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化リチウム、臭化リチウム、硝酸リチウム等を添加してもよい。
【００３８】
単量体として芳香族ジ酸クロリドと芳香族ジアミンを用いると塩化水素が副生するが、これを中和する場合には周期律表Ｉ族かＩＩ族のカチオンと水酸化物イオン、炭酸イオン等のアニオンからなる塩に代表される無機の中和剤、またエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、アンモニア、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン等の有機の中和剤が使用される。
【００３９】
また、フィルムの湿度特性を改善する目的で、塩化ベンゾイル、無水フタル酸、酢酸クロリド、アニリン等を重合の完了した系に添加し、ポリマーの末端を封鎖してもよい。
【００４０】
製膜原液としては、中和後のポリマー溶液をそのまま用いても、一旦、ポリマーを単離後、有機溶媒に再溶解したものを用いてもよい。
【００４１】
強磁性粉末および他の無機粉末、有機粉末は、重合前に添加しても、重合後のポリマー溶液に混合させても、単離した芳香族ポリアミドとともに再溶解しても、製膜直前にスタティックミキサー等を利用して混合させてもよい。
【００４２】
分散方法としては、分散液に粉末を入れ、撹拌式分散器、ボールミル、サンドミル、超音波分散器等で分散する。分散液は重合前組成液でもよいし、ポリマー濃度を１〜１０重量％に調整したものでもよい。
【００４３】
このように粉末を分散された分散液は、重合前のものであれば、重合操作を行う。ポリマー溶液中で粉末を分散した場合は、製膜組成にポリマー濃度を調整し製膜原液とする。なお、製膜原液中のポリマー濃度は２〜４０重量％程度が好ましい。
【００４４】
上記のように調製された製膜原液は、乾式法、乾湿式法、湿式法、半乾半湿式法等によりフィルム化が行なわれるが、表面形態を制御しやすい点で、乾湿式法が好ましく、以下、乾湿式法を例にとって説明する。
【００４５】
上記の原液をダイから金属板等の支持部材上に押し出して薄膜とし、次いでかかる薄膜層から溶媒を飛散させ、薄膜を乾燥する。乾燥温度は、１００〜２１０℃が好ましく、強磁性粉末の凝集をより制御できることから１００〜１８０℃がより好ましい。また、乾燥時間は、４〜１２分が好ましく、５〜１０分がより好ましい。次いで、乾式工程を終えたフィルムは支持体から剥離されて、湿式工程に導入され、脱塩、脱溶媒などが行なわれる。フィルムを支持体から剥離するときのポリマー濃度は３０〜６０重量％であることが好ましく、４０〜５０重量％であることがより好ましい。ポリマー濃度が３０重量％未満の場合は、フィルムの自己支持性が不十分で破れやすくなることがあり、６０重量％を超える場合は、延伸が十分に行えない場合がある。
【００４６】
またフィルムを支持部材から剥離し、湿式工程に導入する間に、ゲルフィルムの状態でフィルムの長手方向に延伸されることが好ましい。延伸倍率は延伸限界（フィルムが破れるまで延伸したときの延伸倍率）の６０〜９０％であることが好ましく、７０〜８５％であるとより好ましい。長手方向の延伸倍率が６０％未満では長手方向の弾性率が不十分なことがあり、９０％を越えると伸度の低い脆いフィルムとなることがある。
【００４７】
このように長手方向に延伸を行ったゲルフィルムは、次に湿式工程に導入される。湿式工程を通さずにそのまま剥離したゲルフィルムに延伸および熱処理を行うと、表面が大きく荒れたり、カールが発生することがあるため好ましくない。
【００４８】
湿式工程を経たフィルムは水分を乾燥後、フィルムの幅方向に延伸が行われる。延伸温度は２００〜３００℃であることが好ましく、２４０〜２８０℃であることがより好ましい。延伸温度がこの範囲より低いと延伸時にフィルムが破れやすく、高いと分子が配向しにくくなり弾性率が不十分なことがある。
【００４９】
幅方向の延伸倍率は長手方向の延伸倍率の７０〜３００％であることが好ましい。幅方向の延伸倍率が長手方向の７０％未満では幅方向の弾性率が不十分なことがあり、３００％を越えると伸度の低い脆いフィルムとなったり、長手方向の弾性率が大きく低下することがある。
【００５０】
フィルムの延伸中あるいは延伸後に熱処理が行なわれるが、熱処理温度は２００〜３００℃の範囲にあることが好ましい。より好ましくは、２４０〜２８０℃である。熱処理温度が２００℃未満の場合、フィルムの弾性率が低下することがあり、３００℃を越えるとフィルムの結晶化が進みすぎて堅くてもろいフィルムとなる傾向がある。また、延伸あるいは熱処理後のフィルムは徐冷することが有効であり、５０℃／秒以下の速度で冷却することが好ましい。
【００５１】
なおフィルムが多層フィルムの場合、例えば２層であれば、それぞれに強磁性粉末や他の粉末の種類や量の異なる製膜原液を共押出法等の方法により積層することができ、さらに３層以上の場合も同様である。これら積層の方法としては、周知の方法、例えば、ダイ内での積層、複合ダイでの積層や、一旦１層を形成しておいてその上に他の層を形成する方法などがある。
【００５２】
さらに、支持体用の樹脂には、上記のような芳香族ポリアミドに代えて、従来公知のポリエチレンナフタレートを用いることができる。ここでいうポリエチレンナフタレートとは、２，６−ナフタレンジカルボン酸を主たる酸成分とし、エチレングリコールを主たるグリコール成分として重合されたポリマー（ポリエチレン−２，６−ナフタレート）を主に意味するが、本発明の効果を損なわない限りで他のカルボン酸成分または他のグリコール成分を併用したものであってもよい。
【００５３】
前記２，６−ナフタレンジカルボン酸以外のジカルボン酸としては、テレフタル酸、シュウ酸、アジピン酸、フタル酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、コハク酸、イソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、２−カリウムスルホテレフタル酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、４，４−ジフェニルジカルボン酸、フェニルインダンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ｐ−オキシエトキシ安息香酸などを挙げることができる。
【００５４】
また、前記エチレングリコール以外のグリコール成分としては、例えば、１，３−プロパンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ｐ−キシリレングリコール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールスルホンのエチレンオキサイド付加物、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレンオキシドグリコール、ポリテトラメチレンオキシドグリコール、ネオペンチルグリコール等を挙げることができる。
【００５５】
なお、これら共重合成分の割合の上限は、前述の通り本発明の効果を損なわなければ特に限定はされないが、ジカルボン酸成分またはグリコール成分のモル数を基準として、高々５モル％であることが好ましい。またポリエチレン−２，６−ナフタレートは、そのポリマー中に、安定剤または着色剤等の添加剤を配合してもよい。上記のようなポリエチレン−２，６−ナフタレートからなるフィルム（ポリエチレン−２，６−ナフタレートフィルム）は、それ自体公知の通常溶融重合法によって製造でき、この溶融重合における触媒等の添加物は必要に応じて任意に使用すればよい。ポリエチレン−２，６−ナフタレートフィルムは、単層でも共押出法等による二層以上の多層でもよい。
【００５６】
支持体フィルムは、例えば上記のようなポリエチレン−２，６−ナフタレートに、数平均粒子径が１０ｎｍ以上、２００ｎｍ未満の強磁性粉末を１０〜４０重量％添加することにより得ることができる。このような支持体フィルムを作製するに当たっては、従来公知の、ポリエチレンナフタレートフィルムの製法に従えばよく、例えば以下のような工程で製造できる。
【００５７】
まず、フィルムを構成するポリエチレン−２，６−ナフタレートに、強磁性粉末および他の粉末を含有せしめる場合、その添加方法は、ジオール成分であるエチレングリコールにスラリーの形で分散させ、このエチレングリコールを所定のジカルボン酸と重合する方法、または前述のスラリーを直接所定のポリエチレン−２，６−ナフタレートのペレットと混合し、ベント式２軸混練押出機などを用いて練り込む方法が好ましく、特に粉末をより均一に分散させやすいことから前者の方法が好ましい。分散方法としては、エチレングリコールに粒子を入れ、撹拌式分散器、ボールミル、サンドミル、超音波分散器等で分散する。
【００５８】
また、ポリエチレン−２，６−ナフタレート中の粉末の含有量を調節する方法としては、上記粉末の添加方法にしたがって、高濃度マスターを作っておき、それを製膜時に、実質的に粉末を含有しないポリマーで希釈して調整してもよい。
【００５９】
このようにして得られた強磁性粉末含有のポリエチレン−２，６−ナフタレートまたは実質的に粉末を含有しないポリエチレン−２，６−ナフタレートを、必要に応じてペレット状態で乾燥した後、それ自体公知の溶融押出機に供給し、溶融状態でスリット状のダイからシート状に押し出し、鏡面の金属板上で冷却固化せしめて未延伸フィルムを得る。
【００６０】
次に、この未延伸フィルムを二軸延伸し、二軸配向させる。延伸方法としては、逐次二軸延伸または同時二軸延伸を用いることができる。最初に縦方向、次に幅方向の延伸を行う逐次二軸延伸の場合は、縦延伸温度１２０〜１６０℃、好ましくは１２０〜１５０℃、総縦延伸倍率２．５〜５．０倍、好ましくは３．０〜４．５倍、縦延伸速度５０００〜５００００％／分、好ましくは８０００〜３００００％／分の範囲で行うことが好ましい。幅方向の延伸は、延伸温度１３０〜１８０℃、好ましくは１４０〜１７０℃、総幅方向延伸倍率３．０〜８．０倍、好ましくは４．０〜７．０倍、横延伸速度１０００〜２００００％／分、好ましくは２０００〜１５０００％／分の範囲で行うことが好ましい。この際、総縦延伸倍率は総幅方向延伸倍率より低めに設定する。さらに必要に応じて、再縦延伸、再幅方向延伸を行う。その場合の延伸条件としては縦方向の延伸は、温度１３０〜１８０℃、倍率１．１〜２．０倍、延伸速度８０００〜３００００％／分、幅方向の延伸は、温度１３０〜１８０℃、倍率１．１〜２．０倍、延伸速度２０００〜１５０００％／分で行うのが好ましい。次にこの二軸延伸フィルムを熱処理する。この場合の熱処理温度は１６０〜２６０℃、特に１７０〜２４０℃であることが好ましい。
【００６１】
なお、フィルムが多層フィルムの場合、例えば２層であれば、それぞれに強磁性粉末や他の粉末の量や種類の異なるものを含む溶融液を、共押出法等の方法により積層することができ、さらに３層以上の場合も同様である。これら積層の方法としては、周知の方法、例えば、ダイ内での積層、複合ダイでの積層や、一旦１層を形成しておいてその上に他の層を形成する方法などがある。
【００６２】
また、支持体用の樹脂には、従来公知のポリエチレンテレフタレートを用いることもできる。ここでいうポリエチレンナフタレートとは、テレフタル酸ジメチルを主たる酸成分とし、エチレングリコールを主たるグリコール成分として重合されたものをいうが、本発明の効果を損なわない限りで他のカルボン酸成分または他のグリコール成分を併用したものであってもよい。
【００６３】
前記２，６−ナフタレンジカルボン酸以外のジカルボン酸としては、テレフタル酸、シュウ酸、アジピン酸、フタル酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、コハク酸、イソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、２−カリウムスルホテレフタル酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、４，４−ジフェニルジカルボン酸、フェニルインダンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ｐ−オキシエトキシ安息香酸などを挙げることができる。
【００６４】
前記エチレングリコール以外のグリコール成分としては、例えば、１，３−プロパンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，３−シクロヘキサンジメタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ｐ−キシリレングリコール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールスルホンのエチレンオキサイド付加物、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレンオキシドグリコール、ポリテトラメチレンオキシドグリコール、ネオペンチルグリコール等を挙げることができる。
【００６５】
なお、これら共重合成分の割合の上限は、前述の通り本発明の効果を損なわなければ特に限定はされないが、ジカルボン酸成分またはグリコール成分のモル数を基準として、高々５モル％であることが好ましい。また、ポリエチレンテレフタレートは、そのポリマー中に、安定剤または着色剤等の添加剤を配合してもよい。上記のようなポリエチレンテレフタレートからなるフィルム（ポリエチレンテレフタレートフィルム）は、それ自体公知のエステル交換溶融重合法によって製造でき、この溶融重合における触媒等の添加物は必要に応じて任意に使用すればよい。ポリエチレンテレフタレートフィルムは、単層でも共押出法等による二層以上の多層でもよい。
【００６６】
支持体フィルムは、例えば上記のようなポリエチレンテレフタレートに、数平均粒子径が１０ｎｍ以上、２００ｎｍ未満の強磁性粉末を１０〜４０重量％添加することにより得ることができる。このような支持体フィルムを作製するに当たっては、従来公知の、ポリエチレンテレフタレートフィルムの製法に従えばよく、例えば以下のような工程で製造できる。
【００６７】
まず、フィルムを構成するポリエチレンテレフタレートに、強磁性粉末および他の粉末を含有せしめる場合、その添加方法は、ジオール成分であるエチレングリコールにスラリーの形で分散させ、このエチレングリコールを所定のジカルボン酸と重合する方法、または前述のスラリーを直接所定のポリエチレンテレフタレートのペレットと混合し、ベント式２軸混練押出機などを用いて練り込む方法が好ましく、特に粉末をより均一に分散させやすいことから前者の方法が好ましい。分散方法としては、エチレングリコールに粒子を入れ、撹拌式分散器、ボールミル、サンドミル、超音波分散器等で分散する。
【００６８】
また、ポリエチレンテレフタレート中の粉末の含有量を調節する方法としては、上記粉末の添加方法にしたがって、高濃度マスターを作っておき、それを製膜時に、実質的に粉末を含有しないポリマーで希釈して調整してもよい。
【００６９】
このようにして得られた強磁性粉末含有のポリエチレンテレフタレートまたは実質的に粉末を含有しないポリエチレンテレフタレートを、必要に応じてペレット状態で乾燥した後、２７０〜３００℃に加熱溶融し、公知の溶融押出機に供給し、溶融状態でスリット状のダイからシート状に押し出し、鏡面の金属板上で冷却固化せしめて未延伸フィルムを得る。
【００７０】
次に、この未延伸フィルムを二軸延伸し、二軸配向させる。延伸方法としては、逐次二軸延伸または同時二軸延伸を用いることができる。最初に縦方向、次に幅方向の延伸を行う逐次二軸延伸の場合は、縦延伸温度８０〜１００℃、総縦延伸倍率２．５〜５．０倍で行うことが好ましい。幅方向の延伸は、延伸温度９５〜１２０℃、総幅方向延伸倍率３．０〜５倍で行うことが好ましい。さらに必要に応じて、再縦延伸、再幅方向延伸を行ってもよい。次にこの二軸延伸フィルムを熱処理する。この場合の熱処理温度は１８０〜２３５℃であることが好ましい。
【００７１】
なお、フィルムが多層フィルムの場合、例えば２層であれば、それぞれに強磁性粉末や他の粉末の量や種類の異なるものを含む溶融液を、共押出法等の方法により積層することができ、さらに３層以上の場合も同様である。これら積層の方法としては、周知の方法、例えば、ダイ内での積層、複合ダイでの積層や、一旦１層を形成しておいてその上に他の層を形成する方法などがある。
【００７２】
本発明の磁気記録媒体を得るに当たって用いられる支持体フィルムは、少なくとも一面において表面粗さＲａが０．１〜１０ｎｍであると、磁気記録媒体とした時の電磁変換特性が良好となるので好ましい。Ｒａが１０ｎｍを越えると、磁気記録媒体とした時の電磁変換特性が悪化する場合があり、Ｒａが０．１ｎｍ未満の場合は、表面が平滑すぎて摩擦が大きくなりテープ加工時等のハンドリングが悪化することがある。
【００７３】
支持体フィルムの厚さは１μｍ以上、６μｍ未満であることが好ましく、２μｍ以上、４μｍ未満であることがより好ましい。１μｍ未満であるとフィルムのスティフネスが劣ってハンドリングが難しくなり、他方６μｍを超えると磁気記録媒体としたときにテープの長時間化及びカートリッジサイズのコンパクト化と逆行するので好ましくない。
【００７４】
支持体フィルムの長手方向のヤング率は８．８ＧＰａ（９００ｋｇ／ｍｍ２　）以上が好ましく、９．８ＧＰａ（１０００ｋｇ／ｍｍ２　）以上がより好ましい。支持体フィルムの長手方向のヤング率が８．８ＧＰａ（９００ｋｇ／ｍｍ２　）以上がよいのは、長手方向のヤング率８．８ＧＰａ（９００ｋｇ／ｍｍ２　）未満では、テープ走行が不安定になるためである。また、ヘリキャルスキャンタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、０．６０〜０．８０の特異的範囲が好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、０．６５〜０．７５の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、０．６０〜０．８０の特異的範囲がよいのは、０．６０未満または０．８０を越えると、メカニズムは現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．７０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、理由は明らかではないが、０．７０〜１．３０が好ましい。
【００７５】
上記のような支持体フィルムは、支持体の一方の面に、非磁性粉体を含む下塗塗料を塗布することにより形成された下塗層、この下塗層の上に、磁性粉を含む磁性塗料を塗布することにより形成された磁性層、および他方の面に非磁性粉体含むバックコート塗料を塗布することにより形成されたバックコート層を有する磁気記録媒体に好適であって、前記磁性層の厚さが０．０９μｍ以下で、前記下塗層の厚さが、０．９μｍ以下の磁気記録媒体であり、前記バックコート層の厚さが０．５μｍ以下であることを特徴とする磁気記録媒体に用いた場合、バックコート側からのサーボ信号等の書き込みが可能で、しかも高弾性率と温度・湿度寸法安定性とを兼ね備えた支持体としての効果が充分に発揮されるため、特に好ましい。
【００７６】
次に、本発明の磁気記録媒体の他の構成要素について詳述する。
【００７７】
〈磁性粉〉
磁性層中に含ませる磁性粉としては、数平均粒子径が５０ｎｍ以下の強磁性鉄系金属粉や板状のＢａ−フエライト磁性粉等が好ましい。鉄系金属磁性粉には、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏなどの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ、Ｎｉが好ましく、とくにＣｏは飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０原子％とするのが好ましく、１０〜３０原子％とするのがより好ましい。希土類元素としては、イットリウム、イッテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユーロピウム、ネオジム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１種の元素が用いられるが、その中でも、ネオジムとサマリウム、テルビウム、イットリウムを用いたときに、高い保磁力が得られ好ましい。
【００７８】
上記の希土類−鉄系金属粉にホウ素を含ませてもよい。ホウ素を含ませることにより、平均粒子径が５０ｎｍ以下の粒状ないし楕円状の超微粒子が得られる。希土類元素の量は鉄に対して０．２〜２０原子％、好ましくは０．３〜１５原子％、より好ましくは０．５〜１０原子％であり、また同ホウ素の量は、磁性粉末全体中、鉄に対して０．５〜３０原子％、好ましくは１〜２５原子％、より好ましくは２〜２０原子％である。上記両原子％は、蛍光Ｘ線分析により測定される値である（特開２００１−１８１７５４号公報）。鉄系金属磁性粉末の保磁力は、１５５〜３００ｋＡ／ｍ（１９５０〜３７７０Ｏｅ）、とくに１６０〜２２５ｋＡ／ｍ（２０１０〜２８３０Ｏｅ）であるのが好ましい。飽和磁化量は、１２０〜２００Ａ・ｍ２　／ｋｇ（１２０〜２００ｅｍｕ／ｇ）、とくに１３０〜１６０Ａ・ｍ２　／ｋｇ（１３０〜１６０ｅｍｕ／ｇ）であるのが好ましい。
【００７９】
Ｂａ−フエライト磁性粉の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、４０〜７０Ａ・ｍ２　／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、これらの強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。
【００８０】
Ｂａ−フエライト磁性粉は、粒径（板面方向の大きさ）５〜５０ｎｍが好ましく、５〜３０ｎｍがより好ましく、５〜２５ｎｍがさらに好ましい。粒径が５ｎｍ未満となると、磁性粉の凝集力が増大するため塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍより大きいと、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。また、板状比（粒径／板厚）は２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましく、２〜４がさらに好ましい。また、Ｂａ−フエライト磁性粉のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ２　／ｇが好ましく用いられる。
【００８１】
なお、本明細書において、磁性粉末の平均粒子径とは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて倍率１０万倍で撮影した写真から粒子径を実測して、５００個の平均値により求められるものである。
【００８２】
平均長軸長が５０ｎｍ以下の微粒子磁性粉を塗膜中に高充填化し、かつ高分散させるためには、下記のような工程で塗料製造を行うことが好ましい。混練工程の前工程として、磁性粉の顆粒を解砕機を用いて解砕し、その後、混合機でリン酸系の有機酸等やバインダ樹脂と混合し、磁性粉の表面処理、バインダ樹脂との混合を行う工程を設ける。混練工程として、連続式２軸混練機により固形分濃度８０〜８５重量％、磁性粉に対するバインダ樹脂の割合が１７〜３０重量％で混練を行う。混練工程の後工程としては、連続式２軸混練機をまたは他の希釈装置をもちいて、少なくとも１回以上のバインダ樹脂溶液および、または溶媒を加えて混練希釈する工程、サンドミル等の微小メデイア回転型分散装置による分散工程などにより塗料分散を行う。
【００８３】
〈バインダ樹脂〉
磁性層、下塗層、バックコート層に用いるバインダ樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂とを組み合わせものが挙げられる。磁性層、下塗層には、中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。バックコート層には、中でも、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタンなどがある。
【００８４】
官能基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ３　Ｍ、−ＯＳＯ３　Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）３　、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２　［これらの式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩を示す］、−ＯＨ、−ＮＲ’　Ｒ’’、−Ｎ＋　Ｒ’’’　Ｒ’’’’Ｒ’’’’’　［これらの式中、Ｒ’　、Ｒ’’、Ｒ’’’　、Ｒ’’’’、Ｒ’’’’’　は水素または炭化水素基を示す］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等のバインダが使用される。このようなバインダを使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ３　Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００８５】
これらのバインダ樹脂は、磁性層、下塗層においては、磁性粉末、非磁性粉末、カーボンブラックなどの粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、磁性層、下塗層においては、バインダ樹脂として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。バックコート層においては、非磁性粉末、カーボンブラックなどの粉末１００重量部に対して、４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。前記範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。
【００８６】
これらのバインダとともに、バインダ中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、バインダ１００重量部に対して、通常１〜３０重量部の割合で用いられる。より好ましくは５〜２０重量部である。しかし、下塗層の上にウエット・オン・ウエットで磁性層が塗布される場合には下塗塗料からある程度のポリイソシアネートが拡散供給されるので、ポリイソシアネートを併用しなくても磁性層はある程度架橋される。
【００８７】
〈下塗層〉
厚さが０．０９μｍ以下で平滑な磁性層を安定して塗布し、かつ磁性層の耐久性を確保するために、下塗層を設ける。下塗層の厚さは、０．３〜０．９μｍが好ましく、０．４〜０．６μｍの範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、０．３μｍ未満では、磁性層の厚さむら低減効果、耐久性向上効果が小さいためである。０．９μｍを越えると磁気記録媒体の全厚が厚くなり過ぎてテープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００８８】
下塗層に使用する非磁性粒子としては、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウム等があるが、酸化鉄単独または酸化鉄と酸化アルミニウムの混合系が使用される。通常、長軸長５０〜２００ｎｍ、短軸長５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を主に、必要に応じて粒子径１０〜１００ｎｍのカーボンブラック、粒子５０〜５００ｎｍの酸化アルミニウムを補助的に含有させることが多い。下塗層を平滑に、かつ厚みムラを少なく塗布するためには、上記、非磁性粒子およびカーボンブラックは特に粒度分布がシャープなものを用いることが好ましい。
【００８９】
上記、粒状の粒子を含む下塗層の代わりに、下塗層に前述の粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍの板状粒子を添加してもよい。板状の粒子を添加することにより、膜厚の均一性、表面平滑性、剛性、寸法安定性が一層良好になる。板状粒子の成分は、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。導電性改良の目的で同じく板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粒子やグラファイトのような板状カーボンブラックを添加してもよい。下塗層には、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、板状ＩＴＯ粒子を、１５〜７５重量％となるように添加する。また、必要に応じてカーボンブラックを添加してもよい。カーボンブラックは粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。また、さらに、従来公知の酸化鉄、酸化アルミニウムなどの酸化物粒子を添加してもよい。その場合、できるだけ微粒子で粒度分布の小さいものを用いるのが好ましい。
【００９０】
〈潤滑剤〉
下塗層には磁性層と下塗層に含まれる全粉体に対して０．５〜５．０重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、５．０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われる。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付く等の副作用があるためである。脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては、例えば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。磁性層における脂肪酸（脂肪酸エステルについても同じ）の添加量としては、下塗層と磁性層の間で脂肪酸が転移するので、特に限定されるものではなく、磁性層と下塗層を合わせた脂肪酸の添加量を上記の量とすればよい。下塗層に脂肪酸を添加すれば、必ずしも磁性層に脂肪酸を添加しなくてもよい。
【００９１】
磁性層には磁性粉末に対して０．５〜３．０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、０．５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起りやすく焼き付き防止効果が小さく、３．０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生する。脂肪酸アミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えるとヘッドに貼り付く等の副作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００９２】
〈磁性層〉
１ＴＢを超える大容量のバックアップテープに対応するためには、厚み損失や、自己減磁を最小限に抑えるために、磁性層厚さを０．００５〜０．０９μｍとすることが好ましく、０．０１〜０．０６μｍとすることがより好ましい。この範囲が好ましいのは、０．００５μｍ未満では均一な厚さの塗膜を得ることが困難で、０．０９μｍを超えると自己減磁等により、短波長記録時の分解能が低下するためである。磁性層の厚さをこの範囲にするためには、前述した、平均粒子径が５０ｎｍ以下の粒状ないし針状の磁性粉を用いることが好ましい。
【００９３】
また、磁性層には必要に応じて、従来公知の研磨材を添加することができるが、これらの研磨材としては、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度６以上のものが単独または組合せで使用される。研磨材の粒径としては、通常平均粒径で１０〜１５０ｎｍとすることが好ましい。また、前述した、粒子径が１０〜１００ｎｍの板状粒子を添加してもよい。添加量は磁性粉末に対して５〜２０重量％が好ましい。より好ましくは８〜１８重量％である。
【００９４】
さらに、本発明の磁性層には導電性向上のために、粒子径が１０〜１００ｎｍの、板状ＩＴＯ粒子やグラファイトのような板状カーボンブラックを添加してもよい。導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができるが、これらのカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が５ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。添加量は磁性粉末に対して０．２〜５重量％が好ましい。より好ましくは０．５〜４重量％である。
【００９５】
テープ長手方向の残留磁束密度と磁性層厚さの積は、０．００１８〜０．０５μＴｍが好ましく、０．００３６〜０．０５μＴｍがより好ましく、０．００４〜０．０５μＴｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、０．００１８μＴｍ未満では、ＭＲヘッドによる再生出力が小さく、０．０５μＴｍを越えるとＭＲヘッドによる再生出力が歪みやすいからである。このような磁性層からなる磁気記録媒体は、記録波長を短くでき、しかも、ＭＲヘッドで再生した時の再生出力を大きくでき、しかも再生出力の歪が小さく出力対ノイズ比を大きくできるので好ましい。
【００９６】
〈バックコート層〉
本発明の磁気記録媒体を構成する支持体の他方の面（磁性層が形成されている面とは反対側の面）には、走行性の向上等を目的としてバックコート層を設けることができる。本発明では、バックコート層側から、サーボ信号の記録・再生を行うので、バックコート層の厚さは０．２〜０．５μｍが好ましい。この範囲が良いのは、０．２μｍ未満では、走行性向上効果が不充分で、０．５μｍを越えると記録、再生時の隙間損失が大きくなりサーボ信号の再生が困難になるからである。
【００９７】
バックコート層には、例えば走行性をさらに向上させるためにカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができる。この場合のカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、粒径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５〜１５重量％、粒径１００〜２００ｎｍの大粒径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラック合計の添加量は無機粉体重量を基準にして６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。バックコート層の表面粗さＲａは３〜８ｎｍが好ましく、４〜７ｎｍがより好ましい。
【００９８】
バックコート層には、強度向上を目的に酸化鉄を添加するのが好ましい。添加する酸化鉄の粒径は１００〜６００ｎｍが好ましく、２００〜５００ｎｍがより好ましい。酸化鉄の添加量は、全無機粉体重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。また、粒径が１００〜６００ｎｍのアルミナを全無機粉体重量を基準にして０．５〜５重量％添加すると、さらにバックコート層の強度が向上する。
【００９９】
強度向上、寸法安定性および塗布厚みの均一化を目的に、上記カーボンブラック系のバックコート層とは別の、前述の１０〜１００ｎｍの板状粒子やグラファイトのような板状カーボンブラックを主体としたバックコート層を設けてもよい。板状粒子の成分は、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。バックコート層には、導電性改良の目的で板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粒子やグラファイトのような板状カーボンブラックを添加することができる。その場合、板状ＩＴＯ粒子やグラファイトのような板状カーボンブラックを、バックコート層中の全無機粉体の重量を基準にして６０〜９５重量％となるように添加する。必要に応じて、粒子径が１０〜１００ｎｍのカーボンブラックや、粒子径が０．１〜０．６μｍの酸化鉄を添加してもよい。添加量はバックコート層中の全無機粉体の重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。
【０１００】
バックコート層には、バインダ樹脂として、前述した磁性層や下塗層に用いる樹脂と同じものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用することが好ましい。バインダ樹脂の含有量は、通常、前記カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。前記範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。
【０１０１】
バックコート層には、前述した磁性層や下塗層に用いる架橋剤と同様の架橋剤を使用することができる。架橋剤の量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常、１０〜５０重量部の割合で用いられ、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。前記範囲が好ましいのは、１０重量部未満ではバックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【０１０２】
〈有機溶剤〉
磁性塗料、下塗塗料、バックコート塗料に使用する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラハイドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤等が挙げられる。これらの溶剤は、単独で又は混合して使用され、さらにトルエンなどと混合して使用される。
【０１０３】
【実施例】
以下、本発明の実施例および比較例について説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例、比較例の部は重量部を示す。
【０１０４】
実施例１：
【０１０５】
《超微粒子粒状磁性粉の合成》
９８モルの硝酸鉄（ＩＩＩ）と４２モルの硝酸コバルトと２モルの硝酸ネオジムを２００リットルの水に溶解して硝酸塩水溶液を調整した。この硝酸塩水溶液とは別に、４２０モルの水酸化ナトリウムを２００リットルの水に溶解して水酸化ナトリウム水溶液を調整した。前記硝酸塩水溶液に前記水酸化ナトリウム水溶液を加えて、５分間撹拌し、鉄とコバルトとネオジムの水酸化物を生成した。この水酸化物を水洗したのち、ろ過して水酸化物を取り出した。この水酸化物が水を含んだ状態で、さらに１５０リットルの水と１００モルのホウ酸を添加して、ホウ酸水溶液中で鉄とコバルトとネオジムの水酸化物を再分散させた。この分散液を９０℃で２時間加熱処理したのち、水洗して余剰のホウ酸を除去し、６０℃で４時間乾燥して、ホウ酸を含有した鉄とコバルトとネオジムからなる水酸化物を得た。
【０１０６】
この水酸化物を、空気中、３００℃で２時間加熱脱水したのち、水素気流中、４５０℃で４時間加熱還元し、ネオジム−鉄−コバルト−ホウ素系磁性粉末とした。その後、水素ガスを流した状態で室温まで冷却し、窒素／酸素混合ガスに切り換えて、温度を再び６５０℃まで昇温し、窒素／酸素混合ガス気流中、８時間の安定化処理を行つたのち、空気中に取り出した。
【０１０７】
得られたネオジム−鉄−コバルト−ホウ素系磁性粉末は、蛍光Ｘ線による測定で、鉄に対するネオジウムの含有量が１．９原子％、鉄に対するコバルトの含有量が４０．１原子％、鉄に対するホウ素の含有量が７．５原子％であつた。この磁性粉末は、透過型電子顕微鏡（倍率：１０万倍）で観察した結果、ほぼ球状ないし楕円状の粒子で、平均粒子径は２０ｎｍであつた。また、１２７３．３ｋＡ／ｍの磁界を印加して測定した飽和磁化は１５７Ａ・ｍ２　／ｋｇ（１５７ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は１７４．３ｋＡ／ｍ（２１９０Ｏｅ）であつた。
【０１０８】
《金属磁性粉を含む芳香族ポリアミドフィルムの作製》
脱水したＮ−メチルピロリドン（以下、「ＮＭＰ」ともいう）に、９０モル％に相当する２−クロルパラフェニレンジアミンと１０モル％に相当する４、４’　−ジアミノジフェニルエーテルとを溶解させ、あらかじめ乾燥したＮＭＰに分散させた粒径４５ｎｍのコロイダルシリカをポリマーに対し、０．５重量％になるように添加した。これに９８．５モル％に相当する２−クロルテレフタル酸クロリドを添加し、２時間撹拌により重合後、炭酸リチウムで中和を行い、ポリマー濃度が８重量％の芳香族ポリアミドの溶液を得た。
【０１０９】
金属磁性粉末（平均長軸径＝１００ｎｍ、ＢＥＴ比表面積＝４８ｍ２　／ｇ、Ｈｃ＝１８８．６ｋＡ／ｍ（２３７０Ｏｅ）、σｓ＝１５５Ａ・ｍ２　／ｋｇ、Ｃｏ／Ｆｅ＝３０ａｔ％、Ａｌ／Ｆｅ＝４．７ａｔ％、Ｙ／Ｆｅ＝４．８ａｔ％　）を、合成した芳香族ポリアミド溶液に、ポリマーに対し２０重量％となるよう添加し、ボールミルで５時間分散した。
【０１１０】
この分散液を押出機でスリット状のダイに供給し、表面が鏡面状のステンレス板に流延した。この流延されたポリマー溶液を最初１６０℃、次いで１８０℃の熱風でそれぞれ１分間ずつ加熱して溶媒を蒸発させた。その後、フィルムを剥離後、長手方向に１．３倍延伸を行った。次に、水槽内へフィルムを２分間通して残存溶媒と中和で生じた無機塩の水抽出を行った。この後、２８０℃の熱風下で、幅方向に１．３倍延伸と熱処理を行った。こうして厚さ４．５μｍの金属磁性粉末を含む芳香族ポリアミドフィルムを得た。
【０１１１】
《下塗塗料成分》
（１）
・針状酸化鉄（平均粒径：１００ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　６８部
・粒状アルミナ粉末（平均粒径：８０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　８部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）　　　　　　　　　　　２４部
・ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体　　　　　８．８部
（含有−ＳＯ３　Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　４．４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ３　Ｎａ基：１×１０−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
（２）
・ステアリン酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
（３）
・ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．４部
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
【０１１２】
《磁性塗料成分》
（１）混練工程
・超微粒子粒状磁性粉（Ｎｅ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ）　　　　　　　　１００部
（Ｎｅ／Ｆｅ：１．９ａｔ％、
Ｃｏ／Ｆｅ：４０．１ａｔ％
Ｂ／Ｆｅ：７．５ａｔ％、
σｓ：１５７Ａ・ｍ２　／ｋｇ（１５７ｅｍｕ／ｇ）、
Ｈｃ：１７４．３ｋＡ／ｍ（２１９０Ｏｅ）、
平均軸長：２０ｎｍ）
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体　　　　　１４部
（含有−ＳＯ３　Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）　　　　　　　　　　　　　５部
（含有−ＳＯ３　Ｎａ基：１．０×１０−４当量／ｇ）
・粒状アルミナ（平均粒径：８０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　１０部
・カーボンブラック（平均粒径：７５ｎｍ）　　　　　　　　　　　　２部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）　　　　　　　　　　　　　２部
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）　　　　　　９部
（２）希釈工程
・パルミチン酸アミド（ＰＡ）　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）　　　　　　　　　　　　　　　　１部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）　　　　３５０部
（３）配合工程
・ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．５部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）　　　　　２９部
【０１１３】
上記の下塗塗料成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗塗料とした。
【０１１４】
これとは別に、上記の磁性塗料成分において、（１）混連工程成分を予め高速混合しておき、その混合粉末を連続式２軸混練機で混練し、さらに（２）希釈工程成分を加え連続式２軸混練機で少なくとも２段階以上に分けて希釈を行い、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに（３）配合工程成分を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。
【０１１５】
上記の下塗塗料を、作製した金属磁性粉末を含む芳香族ポリアミドフイルム（厚さ３．０μｍ、ＭＤ＝１５．８ＧＰａ、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率＝ＭＤ／ＴＤ＝０．９８）からなる可撓性の支持体（ベースフィルム）上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．６μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが０．０６μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを得た。
【０１１６】
《バックコート層用塗料成分》
・板状ＩＴＯ粉末（平均粒径：４０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　８０部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）　　　　　　　　　　　１０部
・板状酸化鉄（平均粒径：５０ｎｍ）　　　　　　　　　　　　　　１０部
・ニトロセルロース　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５部
・ポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０部
（含有−ＳＯ３　Ｎａ基：１．０×１０−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６０部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６０部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５２５部
【０１１７】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の厚みが０．４μｍとなるように塗布し乾燥して、バックコート層（ＢＣ層）を形成した。
【０１１８】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなるカレンダで、温度１００℃、線圧１９．６ｋＮ／ｍ（２００ｋｇ／ｃｍ）の条件で鏡面化処理したのち、１／２インチ幅に裁断し、評価用テープを作製した。
【０１１９】
実施例２：
超微粒子粒状磁性粉の代わりに超微粒子針状磁性粉（平均長軸径＝４５ｎｍ、ＢＥＴ比表面積＝７３ｍ２　／ｇ、Ｈｃ＝１６９．５ｋＡ／ｍ（２１３０Ｏｅ）、σｓ＝１１６Ａ・ｍ２　／ｋｇ（１１６ｅｍｕ／ｇ）、Ｃｏ／Ｆｅ＝２４ａｔ％、Ａｌ／Ｆｅ＝４．７ａｔ％、Ｙ／Ｆｅ＝１２．７ａｔ％）を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例２の評価用テープを作製した。
【０１２０】
実施例３：
超微粒子粒状磁性粉の代わりに超微粒子板状Ｂａ−フェライト磁性粉（平均板径＝２５ｎｍ、ＢＥＴ比表面積＝６７ｍ２　／ｇ、Ｈｃ＝２２２ｋＡ／ｍ（２７９０Ｏｅ）、σｓ＝４９．４Ａ・ｍ／ｋｇ（４９．４ｅｍｕ／ｇ））を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例３の評価用テープを作製した。
【０１２１】
実施例４：
下記のように作製したＢａ−フェライト粉を含む芳香族ポリアミドフィルムをベースフィルムとして用いた以外は、実施例１と同様にして実施例４の評価用テープを作製した。
【０１２２】
《Ｂａ−フェライト粉を含む芳香族ポリアミドフィルムの作製》
脱水したＮ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）に、９０モル％に相当する２−クロルパラフェニレンジアミンと１０モル％に相当する４、４’　−ジアミノジフェニルエーテルとを溶解させ、あらかじめ乾燥したＮＭＰに分散させた粒径４５ｎｍのコロイダルシリカをポリマーに対し、０．５重量％になるように添加した。これに９８．５モル％に相当する２−クロルテレフタル酸クロリドを添加し、２時間撹拌により重合後、炭酸リチウムで中和を行い、ポリマー濃度が８重量％の芳香族ポリアミドの溶液を得た。
【０１２３】
Ｂａ−フェライト粉末（平均板径＝７５ｎｍ、ＢＥＴ比表面積＝３８ｍ２　／ｇ、Ｈｃ＝１３０．５ｋＡ／ｍ（１６４０Ｏｅ）、σｓ＝５７Ａ・ｍ２　／ｋｇ）を、合成した芳香族ポリアミド溶液に、ポリマーに対し３０重量％となるよう添加し、ボールミルで５時間分散した。
【０１２４】
この分散液を押出機でスリット状のダイに供給し、表面が鏡面状のステンレス板に流延した。この流延されたポリマー溶液を最初１６０℃、次いで１８０℃の熱風でそれぞれ１分間ずつ加熱して溶媒を蒸発させた。その後、フィルムを剥離後、長手方向に１．３倍延伸を行った。次に、水槽内へフィルムを２分間通して残存溶媒と中和で生じた無機塩の水抽出を行った。この後、２８０℃の熱風下で、幅方向に１．３倍延伸と熱処理を行った。こうして厚さ４．５μｍのＢａ−フェライト粉末を３０重量部含む芳香族ポリアミドフィルムを得た。
【０１２５】
実施例５：
金属磁性粉末を含む芳香族ポリアミドフイルムの代わりに、下記のように作製したＢａ−フェライト粉末を含むポリエチレンナフタレートフィルムをベースフィルムとして用いた以外は、実施例１と同様にして実施例５の評価用テープを作製した。
【０１２６】
《Ｂａ−フェライト粉末を含むポリエチレンナフタレートフィルムの作製》
エチレングリコール６０重量部と２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチルエステル５０重量部に前記Ｂａ−フェライト粉末を３０重量部添加して、ボールミルで５時間分散し、Ｂａ−フェライト粉末分散液を得た。
【０１２７】
２，６−ナフタレンジカルボン酸ジメチルエステル５０重量部と板状アルミナ分散液１４０部、酢酸マグネシウム４水塩０．０４５部及び酢酸カルシウム１水塩０．００９部をエステル交換反応触媒として用いて、さらにこの時、ジエチレングリコールをポリマー中の含有量が０．７重量％となるように添加した。
【０１２８】
常法にしたがってエステル交換反応させ、その後トリメチルホスフェート０．０１１部を添加し、実質的にエステル交換反応を終了させた。
【０１２９】
粒径４５ｎｍのコロイダルシリカをポリマー中の濃度が０．５重量％となるように添加した。その後、該混合物を重合反応器に移し、三酸化アンチモン０．０２４部を添加し、２９５℃まで昇温し２６．７Ｐａ以下の高真空下にて常法通り重縮合反応を行ってポリエチレンナフタレートを得た。
【０１３０】
このポリエチレンナフタレートのペレットを１７０℃で３時間乾燥後、押出機ホッパーに供給し、溶融温度２９０℃で１ｍｍのスリット状ダイを通して５０μｍに溶融押し出しし、表面温度２０℃の表面が鏡面状のステンレス板上に密着固化した。次いで、この未延伸フイルムを７５℃にて余熱し、１０５℃にて縦方向に４．０倍に延伸し、つづいて１０５℃にて横方向に３．１倍に延伸した。得られた二軸延伸フイルムを２３０℃の温度で５秒間熱固定処理し、Ｂａ−フェライト粉末を３０重量部含む厚さ４．５μｍのポリエチレンナフタレートフイルムを得た。
【０１３１】
実施例６：
金属磁性粉末を含む芳香族ポリアミドフイルムの代わりに、下記のように作製したＢａ−フェライト粉末を含むポリエチレンテレフタレートフィルムをベースフィルムとして用いた以外は、実施例１と同様にして実施例６の評価用テープを作製した。
【０１３２】
《Ｂａ−フェライト粉末を含むポリエチレンテレフタレートフィルムの作製》
従来の公知の方法に従って、エチレングリコールとテレフタル酸ジメチルとを使用してエステル交換反応、重縮合反応を行い、ポリエチレンテレフタレートを合成する。まず、Ｂａ−フェライト粉末を、合成後のポリマーに対して３０重量部になるようにエチレングリコールとテレフタル酸ジメチルに混合して、あらかじめ添加して、ボールミルで５時間分散し、合成前溶液とする。
【０１３３】
酢酸マグネシウム４水塩及び酢酸カルシウム１水塩をエステル交換反応触媒として用いてエステル交換反応を行った。
【０１３４】
トリメチルホスフェートを添加し、実質的にエステル交換反応を終了させた後、粒径４５ｎｍのコロイダルシリカをポリマー中の濃度が０．５重量％となるように添加した。その後、該混合物を重合反応器に移し、三酸化アンチモンを添加し、２９５℃まで昇温し２６．７Ｐａ以下の高真空下にて常法通り重縮合反応を行ってＢａ−フェライト粉末を含むポリエチレンテレフタレートを得た。
【０１３５】
このポリエチレンテレフタレートのペレットを１７０℃で３時間乾燥後、押出機ホッパーに供給し、溶融温度２９０℃で１ｍｍのスリット状ダイを通して５０μｍに溶融押し出しし、表面温度２０℃の表面が鏡面状のステンレス板上に密着固化した。次いで、この未延伸フイルムを８５℃にて余熱し、１０５℃にて縦方向に４．１倍に延伸し、つづいて１１０℃にて横方向に３．０倍に延伸した。得られた二軸延伸フイルムを２３０℃の温度で５秒間熱固定処理し、Ｂａ−フェライト粉末を３０重量部含む、厚さ４．５μｍのポリエチレンテレフタレートフイルムを得た。
【０１３６】
比較例１：
バックコート層の厚さを０．４μｍから０．６μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして、比較例１の評価用テープを得た。
【０１３７】
比較例２：
金属磁性粉末を含む芳香族ポリアミドフイルムの代わりに、下記のように作製した芳香族ポリアミドフィルムをベースフィルムとして用いた以外は、実施例１と同様にして、比較例２の評価用テープを得た。
【０１３８】
《芳香族ポリアミドフィルムの作製》
脱水したＮ−メチルピロリドン（ＮＭＰ）に、９０モル％に相当する２−クロルパラフェニレンジアミンと１０モル％に相当する４、４’　−ジアミノジフェニルエーテルとを溶解させ、あらかじめ乾燥したＮＭＰに分散させた粒径４５ｎｍのコロイダルシリカをポリマーに対し、０．５重量％になるように添加した。これに９８．５モル％に相当する２−クロルテレフタル酸クロリドを添加し、２時間撹拌により重合後、炭酸リチウムで中和を行い、ポリマー濃度が８重量％の芳香族ポリアミドの溶液を得た。
【０１３９】
この溶液を押出機でスリット状のダイに供給し、表面が鏡面状のステンレス板に流延した。この流延されたポリマー溶液を最初１６０℃、次いで１８０℃の熱風でそれぞれ１分間ずつ加熱して溶媒を蒸発させた。その後、フィルムを剥離後、長手方向に１．２５倍延伸を行った。次に、水槽内へフィルムを２分間通して残存溶媒と中和で生じた無機塩の水抽出を行った。この後、２８０℃の熱風下で、幅方向に１．３５倍延伸と熱処理を行った。こうして総厚み３．０μｍの芳香族ポリアミドフィルムを得た。
【０１４０】
上記の各評価用テープについて以下のような測定を行って特性を評価した。
【０１４１】
〈出力と出力対ノイズ〉
テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ０．１ミクロン）とＭＲヘッド（トラック幅８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。
【０１４２】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長０．２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。０．２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともにリファレンスとして用いている比較例１テープの値との相対値を求めた。
【０１４３】
サーボ信号の出力は、バックコート層側から波長５μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドで出力を読み取った。比較例１テープの値との相対値を求めた。
【０１４４】
〈ベースフィルムのヤング率〉
幅１２．６５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試料を準備し、インストロンタイプ万能引張り試験機にて荷重−伸び曲線を測定し、長手方向のヤング率（ＭＤ、ＧＰａ）および幅方向のヤング率（ＴＤ、ＧＰａ）を求めた。チャック間隔１００ｍｍ、引張り速度２０ｍｍ／分にて引張り、記録されたチャートの０．３％伸びの荷重からヤング率を計算した。
【０１４５】
〈ベースフイルムの温度、湿度膨張係数〉
幅１２．６５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試料を準備し、温度膨張係数は、２０℃、６０％ＲＨと４０℃、６０％ＲＨとの試料長の差から求めた。湿度膨張係数は、２０℃、３０％ＲＨと２０℃、７０％ＲＨとの試料長の差から求めた。なお、ここで求めた温度膨張係数および湿度膨張係数は、いずれもＴＤすなわち幅方向におけるものである。
【０１４６】
表１および表２に、以上の結果と、各実施例および比較例で採用した条件をまとめて示す。
【０１４７】
【表１】
2004063000.tif 000005
【０１４８】
【表２】
2004063000.tif 000006
【０１４９】
表１および表２を見ると明らかなように、本発明の実施例１〜６に係る評価用テープ（磁気記録媒体）は、強磁性粉末を含む支持体を使用しバックコート層の厚さが０．６μｍであるため、強磁性粉末を含まない支持体を用いた比較例２に係る評価用テープ、およびバックコート層の厚さが１．０μｍである比較例１に係る評価用テープに比べて十分なサーボ出力が得られ、さらに支持体のヤング率が大きく、ヘッドコンタクトが良好なために出力が大きく、かつ温度、湿度膨張係数も小さいので、高容量コンピュータテープとした場合でもサーボエラーが少なくなると期待できる。
【０１５０】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、通常のデータ信号とは異なるサーボ信号等を支持体に記録し、磁性層には通常のデータ信号のみを記録することができるので、記録容量が大きく、しかもサーボ特性等に優れた磁気記録媒体が得られる。これにより、例えば１ＴＢ以上の記録容量に対応できるコンピュータ等用のバックアップテープに適した、高記録密度特性に優れた磁気記録媒体を実現することができる。