(57)【要約】【課題】長期使用時においても現像剤漏れがなく、良好な画像が維持できる現像ローラ、該現像ローラを用いたプロセスカートリッジおよび画像形成装置を提供する。【解決手段】少なくとも、現像剤、現像ローラ、および現像ローラの端部から現像剤の漏れを防止するために該現像ローラ端部に圧接して配置される端部シール部材を有する現像装置の現像ローラにおいて、該現像ローラが導電性軸体と、該導電性軸体の外側に形成されたゴム材料からなる導電性弾性体基層と、その外側に形成されたゴム材料または樹脂材料からなる導電性表層を有し、該現像ローラ表面の画像形成領域の十点平均粗さをＲｚ１とし、少なくとも端部シール当接部位の十点平均粗さをＲｚ２としたとき、Ｒｚ１とＲｚ２との関係が０．２５・Ｒｚ１≦Ｒｚ２≦０．５・Ｒｚ１であることを特徴とする現像ローラ。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、現像剤、現像ローラおよび現像ローラの端部から現像剤の漏れを防止するために該現像ローラ端部に圧接して配置される端部シール部材を有する現像装置の現像ローラにおいて、該現像ローラが導電性軸体と、該導電性軸体の外側に形成されたゴム材料からなる導電性弾性体基層と、その外側に形成されたゴム材料または樹脂材料からなる導電性表層を有し、該現像ローラ表面の画像形成領域の十点平均粗さをＲｚ１とし、少なくとも端部シール当接部位の十点平均粗さをＲｚ２としたとき、Ｒｚ１とＲｚ２との関係が
０．２５・Ｒｚ１≦Ｒｚ２≦０．５・Ｒｚ１
であることを特徴とする現像ローラ。
【請求項２】
画像形成装置本体に着脱可能で、少なくとも、現像剤、現像ローラ、および現像ローラの端部から現像剤の漏れを防止するために該現像ローラ端部に圧接して配置される端部シール部材を有するプロセスカートリッジにおいて、該現像ローラが導電性軸体と、該軸体の外側に形成されたゴム材料からなる導電性弾性体基層と、その外側に形成されたゴム材料または樹脂材料からなる導電性表層を有し、該現像ローラ表面の画像形成領域の十点平均粗さをＲｚ１とし、少なくとも端部シール当接部位の十点平均粗さをＲｚ２としたとき、Ｒｚ１とＲｚ２との関係が
０．２５・Ｒｚ１≦Ｒｚ２≦０．５・Ｒｚ１
であり、且つ前記現像剤の重量平均粒子径をＲとしたとき、ＲとＲｚ１との関係が、
０．６Ｒ≦Ｒｚ１≦１．４Ｒ
であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項３】
前記現像剤が平均円形度０．９５０〜０．９９５であることを特徴とする請求項２記載のプロセスカートリッジ。
【請求項４】
プロセスカートリッジを有する画像形成装置において、該プロセスカートリッジが、請求項２または３記載のプロセスカートリッジであることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法、静電記録法、現像剤ジェット方式記録法などを利用した記録方法に用いられる、現像ローラ、該現像ローラを用いるプロセスカートリッジおよび該プロセスカートリッジを用いる画像形成装置に関する。詳しくは、予め感光体上に現像剤により像形成した後、転写材上に転写させて画像形成する、複写機、プリンター、ファックス等に用いられる現像ローラ、プロセスカートリッジ、画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば電子写真方式を用いた画像形成装置においては、回転する感光体が、帯電ローラにより均一に帯電され、レーザー等により静電潜像を形成する。次に現像剤供給ローラおよび現像剤規制部材により適正電荷でかつ均一な量に現像ローラ上に塗布された現像剤を用い、感光体と現像ローラとの接触部で現像剤により現像が行われる。その後感光体上の現像剤は、転写ローラにより記録紙に転写され、熱と圧力により定着され一連のプロセスを完了させている。
【０００３】
このような電子写真方式を用いた画像形成装置は、カラー化および高速化が進んでおり、このような画像形成装置に用いられる現像剤は、より画像の高精細化に対応するために、その粒子径は微細化されてきている。さらに画像形成装置のカラー化に伴い、磁性キャリアおよびマグネットを用いる２成分現像剤から、より簡便な構成を取り得る非磁性一成分の現像剤が多く用いられ、特にプロセスカートリッジを画像形成装置に着脱して使用するタイプのカラー画像形成装置においては、メンテナンスが不要である非磁性一成分の現像剤が適用されている。
【０００４】
さらにはその現像剤の色再現性をより向上させる為、現像剤の融点を低温化し混色性を向上させる工夫がなされている。さらには一般的に用いられる熱を利用した定着システムの省エネルギーの観点からも、現像剤の融点はより低温化する工夫がなされている。
【０００５】
このような非磁性一成分現像剤を用いた画像形成装置に使用される現像方式として、感光体に接触して現像を行う接触現像方式が知られており、さらに、導電性軸体上に導電性弾性体層を形成した現像ローラを使用した非磁性一成分接触現像方法が知られている。
【０００６】
この現像ローラは感光体に現像剤を適正量搬送するために、現像ローラの表面に凹凸が形成されているものが公知である。また、感光体に接触し均一な当接状態を維持する為にゴム基層および表層を施した現像ローラはＪＩＳＡ硬度で１０から６０度程度の比較的柔らかい材質より構成されている。
【０００７】
しかしながら上述したような非磁性一成分現像剤を用いた画像形成装置の接触現像方式に対応した現像ローラを用いた場合、以下のような問題があった。
【０００８】
現像ローラが、現像剤の搬送量を適正にするための凹凸を持つ為、長期使用時に現像ローラと端部の現像剤漏れ止めシールとの間に現像剤が入り込み、端部より現像剤が漏れ、画像形成装置内を汚染し、さらにはプリント画像上に漏れた現像剤が付着し画像品質を低下させる。特に、現像剤の粒子径が微細化されるほどこの問題は顕著となり、また、現像剤の融点が低い場合またはプリント速度が速い場合には、現像ローラと端部シール関に漏れた現像剤が融着固化し、その結果、より現像ローラと端部シールとの隙間を広げ、現像剤漏れを促進してしまう。
【０００９】
これらの問題を解決するために、特開平０３−２２９２８５号公報では粉体現像剤搬送部材の端部シール部材が接する部分の表面粗さＲｚを、現像剤の体積平均粒子径の１／１０以下とすることが提案されている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、導電性軸体と、その外側に形成されたゴム材料からなる導電性弾性体基層と、その外側に形成されたゴム材料または樹脂材料からなる導電性表層の構成をもつ現像ローラにおいても、長期使用時のローラ端部からの現像剤漏れがなく、良好な画像が維持できる現像ローラを提供するものであり、さらには前記現像ローラを用いたプロセスカートリッジおよび画像形成装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的は以下の本発明によって達成される。
【００１２】
すなわち、本発明は、少なくとも、現像剤、現像ローラおよび現像ローラの端部から現像剤の漏れを防止するために該現像ローラ端部に圧接して配置される端部シール部材を有する現像装置の現像ローラにおいて、該現像ローラが導電性軸体と、該導電性軸体の外側に形成されたゴム材料からなる導電性弾性体基層と、その外側に形成されたゴム材料または樹脂材料からなる導電性表層を有し、該現像ローラ表面の画像形成領域の十点平均粗さをＲｚ１とし、少なくとも端部シール当接部位の十点平均粗さをＲｚ２としたとき、Ｒｚ１とＲｚ２との関係が
０．２５・Ｒｚ１≦Ｒｚ２≦０．５・Ｒｚ１
であることを特徴とする現像ローラである。
【００１３】
すなわち前述したように、端部からの現像剤の漏れを防止する為には、現像ローラの端部の粗さを画像形成領域の０．５以下とすることにより効果があり、また、０．２５以上とすることによって、端部シールと現像ローラとの摩擦を上げることで、ローラの端部剥がれや端部破壊を起こさない現像ローラを得ることができる。
【００１４】
さらに、本発明は、画像形成装置本体に着脱可能で、少なくとも、現像剤、現像ローラ、および現像ローラの端部から現像剤の漏れを防止するために該現像ローラ端部に圧接して配置される端部シール部材を有するプロセスカートリッジにおいて、該現像ローラが導電性軸体と、該軸体の外側に形成されたゴム材料からなる導電性弾性体基層と、その外側に形成されたゴム材料または樹脂材料からなる導電性表層を有し、該現像ローラ表面の画像形成領域の十点平均粗さをＲｚ１とし、少なくとも端部シール当接部位の十点平均粗さをＲｚ２としたとき、Ｒｚ１とＲｚ２との関係が
０．２５・Ｒｚ１≦Ｒｚ２≦０．５・Ｒｚ１
であり、且つ前記現像剤の重量平均粒子径をＲとしたとき、ＲとＲｚ１との関係が、
０．６Ｒ≦Ｒｚ１≦１．４Ｒ
であることを特徴とするプロセスカートリッジである。
【００１５】
すなわち、上記の如き現像ローラをプロセスカートリッジに用いた場合に、使用される現像剤の重量平均粒子径と現像ローラの画像形成領域の表面粗さ、さらには現像ローラの画像形成領域と端部の粗さとの関係を明確化したもので、非磁性一成分現像剤を現像ローラ上に均一にかつカブリ等の画像不良を起こさないように塗布するためには、現像ローラの表面粗さは現像剤の重量平均粒子径Ｒに対し、０．６Ｒ〜１．４Ｒの範囲が適正であり、かつ端部の粗さとしては上述の範囲が適正である。
【００１６】
さらに、本発明は、前記現像剤が平均円形度０．９５０〜０．９９５であることを特徴とするプロセスカートリッジであり、現像ローラの画像形成領域および端部の適正粗さが上述の範囲であることが望ましい。
【００１７】
また、本発明は、プロセスカートリッジを有する画像形成装置において、該プロセスカートリッジが上述したプロセスカートリッジであることを特徴とする画像形成装置である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に好ましい実施の形態を上げて本発明をさらに詳細に説明する。
【００１９】
本発明の現像ローラは、図１に示すように、導電性軸体２５ｂと、その外側に形成されたゴム材料からなる導電性弾性体基層２５ｃと、その外側に形成されたゴム材料または樹脂材料からなる導電性表層２５ａから構成され、その画像形成領域表面に適正な粗さを有している。現像ローラの端部シールと当接する端部（端部シール当接部位と表すことがある）２５ｄは、画像成型領域の１／４〜１／２の表面粗さに加工されている。
【００２０】
接触現像法に用いられる現像ローラは、感光体に接触し、均一な当接幅を持つことが必要な為、ローラ硬度はＪＩＳ　Ｋ　６２５３のタイプＡデュロメータで測定した硬度でＡ１０〜Ａ６０度程度が適正で、かつ帯電された現像剤で感光体上に形成された潜像を現像するため、電気抵抗は１Ｅ３〜１Ｅ７Ω程度であることが必要である。
【００２１】
導電性軸体に用いられる材料としては、径４ｍｍ〜１０ｍｍ程度のステンレス、または鋼材にニッケルメッキおよびクロメート処理したもの等、一般的に用いられる金属軸体を適用することができるが、感光体との当接で著しい撓みが発生しなければ、特に限定されるものではない。
【００２２】
導電性弾性体基層を形成するゴム材料としては、たとえばシリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲ（ニトリルブタジエンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）、ヒドリンゴム、天然ゴム等のゴム材料をカーボンブラック、金属粒子の電子導電剤、または過塩素酸の金属塩等のイオン導電剤により導電化したもの、またこれらの発泡体等が挙げられるが、適度な柔らかさと導電性が達成されれば特に限定されるものではない。圧縮永久ひずみの点からシリコーンゴム、ウレタンゴムを導電化したものが好ましい。
【００２３】
また、接触現像方式に用いられる現像ローラとしての性能が維持できる範囲で、可塑剤、増量剤、補強剤、反応触媒、反応遅延剤等の各種添加剤を使用することができる。
【００２４】
上記導電性弾性体基層の成形方法としては、円筒形状の金型にゴム材料を注入し加熱硬化を行う金型成形法、押出し加工等によりあらかじめ形成したチューブ状の材料を加熱硬化して得られる導電性弾性体または発泡導電性弾性体に軸体を圧入し、その後研磨し形成する等の方法を用い形成することができる。
【００２５】
次に導電性表層として使用する材料としては、ゴム材料または樹脂材料を用いることができるが、現像ローラとしての適度な柔らかさ、適度な導電性を有するゴム材料または樹脂材料であれば、どのようなものを用いても良い。しかしながらローラを感光体に圧接放置した場合に永久変形を起こしにくい熱硬化性のゴム弾性を有するゴム材料または樹脂材料が好ましく、たとえばウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、架橋ナイロン樹脂、天然ゴム塗料等を導電化したものが好ましく用いられるがこれらに限定されるものではない。このなかで弾性回復力に優れたウレタン樹脂がさらに好ましい。
【００２６】
導電性表層の形成方法としては、特に限定されるものではないが、上記導電性表層を構成する樹脂原料を適正な溶剤に溶解または分散して塗料化し、ディップ、スプレー等の塗工、あらかじめチューブ状に形成したものを被覆する等の成形法を用いる事ができる。これらの方法のなかでは後述する適正粗さを得やすいとの観点から、ディップ法が好ましい。
【００２７】
このときの導電性表層の膜厚は、導電性弾性体基層からの可塑剤等の染み出しによる感光体の汚染を防ぐため、また、導電性表層の強度を維持する為１０μｍ以上が好ましく、導電性弾性体基層の弾性回復性を損なわないためには５０μｍ以下が好ましい。現像ローラとしての弾性回復性が損なわれると、長期放置時に変形を起こし、現像ローラピッチの横筋画像欠陥が画像に生じる。
【００２８】
この現像ローラに適正な粗さを付与する方法として、予め導電性表層を形成するのに使用する塗料中に溶剤に不溶のゴム、樹脂、無機材料等からなる、平均粒子径４〜２０μｍ程度の粗し粒子を配合し、塗布する方法を挙げることができる。
【００２９】
このとき粗し粒子の平均粒子径、塗料への添加量、塗工膜厚等を制御することにより所望の表面粗さを得ることができる。
【００３０】
別の方法としては、予め導電性弾性体基層を研磨等で表面を粗面化し、その後上述の方法にて導電性表層を形成する方法を挙げることができる。表面粗さ制御のしやすさの観点から、前者の、粗し粒子を添加する方法が好ましい。
【００３１】
現像ローラの、端部シールが当接される部位にあたる端部（端部シール当接部位）の粗さは、たとえば導電性軸体中心で回転する現像ローラ端部を、＃２０００程度のサンドペーパーを平面板に固定したものを１〜１０ｋｇ程度の荷重で一定時間研磨することにより所望の表面粗さとすることができる。この場合、研磨砥石等も適用可能で、荷重と時間を制御することにより適正粗さを達成することができる。
【００３２】
また、別の方法としては、ローラ端部を熱ロール等に押し付け平滑化することも可能である。さらにはローラ端部に熱により変形しやすい別の塗料をディップ、スプレー、ハケ、ディスペンサー等で塗布し、乾燥後に熱ロール等に押し付け平滑化することが可能であり、粗さの制御は、温度および熱ロールの粗さにより制御することができる。
【００３３】
しかしながら、端部処理後の段差を考慮した場合、研磨を用いる方法が好ましい。
【００３４】
次に、本発明に用いられる現像剤について説明する。
【００３５】
本発明に用いられる現像剤は、重量平均粒子径が４〜１０μｍの非磁性一成分現像剤であり、その流動性の高さから現像剤は平均円形度が０．９５０〜０．９９５の範囲のものが好ましい。平均円形度が０．９５０以上の現像剤を用いた場合、本発明の現像ローラにて端部漏れを防止することができると共に、端部シール当接部位が端部シール部材より多少なりとも広域におよんだ場合においても、現像剤の回収性が良好であり、端部シールの画像形成領域側端部付近に現像剤が溜まることがなく、端部カブリ等の画像不良を防止することができる。
【００３６】
本発明に用いられる現像剤は、粉砕法によって製造することも可能であるが、粉砕法で得られる現像剤の粒子は一般に不定形のものであり、本発明に用いられる現像剤の好ましい要件である平均円形度が０．９５０以上という物性を得るためにはさらに機械的・熱的または何らかの特殊な処理を行うことが必要である。そこで、本発明において使用する現像剤は、懸濁重合法により製造するのが好ましい。
【００３７】
本発明に使用する現像剤の懸濁重合法は、重合性単量体および着色剤（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤）を均一に混合して溶解または分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続層（例えば水相）中に適当な撹拌器を用いて懸濁し重合反応を行わせ、所望の粒径を有する現像剤を得るものである。この懸濁重合法で得られる現像剤（重合現像剤と表すことがある）は、個々の現像剤粒子の形状がほぼ球形に揃っており、平均円形度が０．９５０以上という本発明に使用する現像剤としての好ましい物性要件を満たしている。
【００３８】
現像剤の重量平均粒子径は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製、商品名）を用い測定することができる。例えば、コールターマルチサイザーＩＩに個数分布、体積分布を出力するインターフェース（日科機製）およびパーソナルコンピューター　ＰＣ９８０１（ＮＥＣ製、商品名）を接続して測定することができる。
【００３９】
被検試料の調製に使用する電解液としては試薬１級塩化ナトリウムを水に溶解した１％ＮａＣｌ水溶液を用いることができる。その他、例えば、ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールターサイエンティフィックジャパン社製、商品名）を使用することができる。被検試料は、前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に現像剤試料を２〜２０ｍｇ加え、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い調製することができる。前記コールターマルチサイザーによる重量平均粒子径の測定においては、アパーチャーとして、１００μｍアパーチャーを用いることができる。
【００４０】
本発明における重量平均粒子径は、２μｍ以上の粒子径を有する現像剤粒子群について個々の粒子の体積、個数を測定し、体積分布と個数分布を算出し、体積分布から求めた重量基準（各チャンネルの代表値をチャンネル毎の代表値とする）の重量平均粒子径である。
【００４１】
現像剤の平均円形度は、粒子の形状を定量的に表現する簡便な方法として用いることができるものであり、本発明における現像剤粒子の平均円形度はフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」（東亜医用電子製、商品名）を用いて測定することができる。
【００４２】
本発明においては、現像剤粒子の粒子径が３μｍ以上の円相当径の現像剤粒子の粒子群について平均円形度を測定し、これを平均円形度とした。本発明においては、測定された個々の現像剤粒子の円形度（Ｃｉ）を下式（ＩＩ）によりそれぞれ求め、さらに下式（ＩＩＩ）で示すように、測定された全粒子の円形度の総和を全粒子数（ｍ）で除した値を平均円形度（Ｃ）と定義する。
【００４３】
【数１】
2004037667.tif 000002
【００４４】
上記式（ＩＩ）において、Ｌｒｉは粒子ｉの投影像の面積と同一の面積を有する円の円周長を表し、Ｌｏｉは、粒子ｉの投影像の周囲長を表す。
【００４５】
なお、本発明で用いるフロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度（Ｃｉ）を算出した後、平均円形度（Ｃ）の算出に当たって、各粒子の円形度（Ｃｉ）に基いて、粒子群を、円形度０．４０〜１．００を６１分割したクラスに分け、各分割点の中心値と各クラスにクラス分けされた粒子の頻度を用いて平均円形度の算出を行う算出法を用いている。この算出法で算出される平均円形度の値と、上述した各粒子の円形度（Ｃｉ）を直接式（ＩＩＩ）に代入して算出される平均円形度の値との差は、非常に少なく、実質的に無視出来る程度のものであり、どちらの方法も本発明に用いることができる。本発明においては、算出時間の短絡化や算出演算式の簡略化の如きデータの取り扱い上の理由で、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」で測定した平均円形度を用いることとした。
【００４６】
フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−１０００」の被検試料としては、例えば、界面活性剤を約０．１ｍｇ溶解した水１０ｍｌに現像剤約５ｍｇを加え、超音波（２０ｋＨｚ、５０Ｗ）を５分間照射し分散させ、現像剤粒子濃度を５０００〜２万個／μｌとしたものを用いることができる。
【００４７】
本発明における平均円形度は、現像剤の凹凸度合いの指標であり、現像剤が完全な球形の場合１．０００を示し、現像剤の表面形状が複雑になるほど平均円形度は小さな値となる。なお、本発明において３μｍ以上の円相当径の粒子群についてのみ円形度を測定する理由は、３μｍ未満の円相当径の粒子群には現像剤粒子とは独立して存在する外部添加剤の粒子群も多数含まれ、その影響により現像剤粒子群についての円形度を正確に見積もれないからである。
【００４８】
次に本発明のプロセスカートリッジおよび画像形成装置について説明する。
【００４９】
図２は、本発明に適用されるプロセスカートリッジおよび画像形成装置の一例を示す概念図である。図２において、現像装置２４は、一成分現像剤として非磁性トナー２８を収容した現像容器３４と、現像容器３４内の長手方向に延在する開口部に位置し感光体２１と対向設置された現像ローラ２５とを備え、感光体２１上の静電潜像を現像して可視化するようになっている。
【００５０】
現像ローラ２５は、上記開口部にて図に示す右略半周面を現像容器３４内に突入し、左略半周面を現像容器３４外に露出して横設されている。この現像容器３４外へ露出した面は、現像装置２４の図中左方に位置する潜像を担持した感光体２１に当接して対向している。
【００５１】
感光体２１の周速は５０〜１７０ｍｍ／ｓ、現像ローラ２５の周速は感光体の周速に対して１〜２倍の周速で回転させている。
【００５２】
現像ローラ２５の上方位置には、ＳＵＳ等の金属板や、ウレタン、シリコーン等のゴム材料または、バネ弾性を有するＳＵＳまたはリン青銅の金属薄板を基体とし、現像ローラ２５への当接面側にゴム材料を接着したもの等からなる現像剤規制部材２７が、自由端側の先端近傍を現像ローラ２５の外周面に面接触にて当接するように設けられており、その当接方向としては、当接部に対して先端側が現像ローラ２５の回転方向上流側に位置するいわゆるカウンター方向になっている。
【００５３】
供給ローラ２６は、現像剤規制部材２７の現像ローラ２５表面との当接部に対し現像ローラ２５の回転方向上流側に当接され、かつ回転可能に支持されている。この構造としては、発泡骨格状スポンジ構造や芯金上にレーヨン、ナイロン等の繊維を植毛したファーブラシ構造のものが、現像ローラ２５への現像剤２８の供給および未現像の現像剤の剥ぎ取りの点から好ましい。
【００５４】
なお、以上は画像形成装置本体に着脱可能な現像装置からなるプロセスカートリッジに適用した場合について説明したが、画像形成装置本体内に固定され、現像剤のみを補給するような構成の現像装置に適用してもよい。また、少なくとも上記現像装置を備え、必要に応じ感光体２１、クリーニングブレード３０、廃トナー容器３１、帯電装置２２の全てを、あるいはいくつかを一体で形成し画像形成装置本体に対し着脱可能なプロセスカートリッジに適用してもよい。
【００５５】
【実施例】
以下に実施例にてさらに詳細に説明する。なお、本実施例中の「部」および「％」は、特記されている場合を除き、それぞれ、質量部および質量％を意味する。
【００５６】
まず本実施例に使用した現像剤について説明する。
【００５７】
（現像剤製造例１）
まず、イオン交換水７０９部に０．１Ｍ−Ｎａ３ＰＯ４水溶液４５１部を投入し６０℃に加温した後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ２水溶液６７．７部を徐々に添加してＣａ３（ＰＯ４）２を含む水系媒体を得た。
【００５８】
スチレン単量体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
ｎ−ブチルアクリレート単量体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
不飽和ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
飽和ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４部
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株）、商品名）を用いて均一に分散混合した。
【００５９】
この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックス６部を添加混合溶解し、これに重合開始剤２，２‘−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５部を溶解した。
【００６０】
前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、６０℃、Ｎ２　雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株）、商品名）にて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、６０℃で６時間反応させた。その後液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、８０℃で更に２時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ３（ＰＯ４）２を溶解し、濾過、水洗、乾燥して現像剤Ａを得た。該現像剤Ａの重量平均粒子径は１０．０μｍ、平均円形度は０．９４１であった。
【００６１】
（現像剤製造例２）
スチレン単量体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１７５部
ｎ−ブチルアクリレート単量体　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５部
カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５部
サリチル酸金属化合物　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．６部
を上記アトライターを用いて５時間分散させた後、上記混合物に下記の成分を加えて、さらに２時間分散させた。
【００６２】
飽和ホ゜リエステル（酸価９．８ｍｇＫＯＨ／ｇ、ヒ゜ーク分子量１１０００）　１６部
エステルワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
次に、上記分散質系に重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）５部を添加した後、上記分散媒中に投入し、内温７０℃の窒素雰囲気下、１５０００ｒｐｍで１５分間造粒した。その後、撹拌機をプロペラ撹拌機に交換し、撹拌しながら７０℃に保ちつつ５時間重合し、さらに内温を８０℃に昇温させ５時間重合した。重合終了後、スラリーを冷却し希塩酸を添加して分散剤を除去した。さらに水洗し、乾燥、分級を行い、着色粒子を得た。
【００６３】
上記着色粒子１００部に対して、一次粒径約６ｎｍのシリカ１００部にジメチルシリコーンオイル２０部で表面処理した疎水性シリカ（ＢＥＴ＝１２５ｍ２／ｇ）１．２部と、ハイドロタルサイト０．２部をヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｂ（三井鉱山（株）、商品名）にて外添して現像剤Ｂを得た。
【００６４】
該現像剤Ｂの重量平均粒子径は６．８μｍ、平均円形度は０．９８０であった。
【００６５】
また、各実施例のローラは、図２の現像装置を有するプロセスカートリッジに組み込み、市販のカラーレーザープリンターＬＢＰ２１６０（キヤノン（株）、商品名）をこのプロセスカートリッジが装着できるように改造した改造機Ｂを用いて評価した。
【００６６】
（実施例１および３）
鋼材にニッケルメッキ（ＫＮメッキ）を施した長さ２５０ｍｍで径８ｍｍの導電性軸体（芯金と表すことがある）に接着剤　ＤＹ３９−１１０（東レ・ダウコーニングシリコーン（株）、商品名）を塗布し熱処理後、円筒形の金型に芯金を装着し、導電化付加型液状ジメチルシリコーン材料を注入し、１５０℃で１０分硬化し、金型より取り出し、その後２００℃で４時間二次硬化を行い、被覆長さ２４０ｍｍで径１６ｍｍ（導電性弾性体基層の厚み４ｍｍ）の導電性弾性体基層を有するローラを形成した。このローラに粗し粒子として平均粒子径１０μｍのウレタンビーズ、アートパールＣＦ−６００Ｔ（根上工業（株）、商品名）５質量部をウレタン塗料バインダー、Ｎ５０３３（日本ポリウレタン工業（株）、商品名）１００質量部に添加した導電化ウレタン塗料をディップ法にて塗布し、乾燥後１４０℃で４時間硬化し、その後室温で一日放置し、導電性表層の厚みが２０μｍで表面粗さ６μｍである現像ローラを形成した。このローラを回転させ、端部シール当接部位の十点粗さが１．５μｍとなるよう、＃２０００のサンドペーパーにて端部シール当接部位を平滑化し実施例１および３の現像ローラを形成した。
【００６７】
（実施例２および４）
端部シール当接部位の十点平均粗さが３μｍとなるよう、端部シール当接部位を平滑化した以外は実施例１と同様にして実施例２および４の現像ローラを形成した。
【００６８】
（実施例５および７）
粗し粒子として平均粒子径１５μｍのウレタンビーズ、アートパールＣ−４００（根上工業（株）、商品名）を用い、表面粗さ９．５μｍとし、端部シール当接部位の十点平均粗さが２．４μｍとなるよう、端部シール当接部位を平滑化した以外は実施例１と同様にして実施例５および７の現像ローラを形成した。
【００６９】
（実施例６および８）
端部シール当接部位の十点平均粗さが４．７μｍとなるよう、端部シール当接部位を平滑化した以外は実施例５と同様にして実施例６および８の現像ローラを形成した。
【００７０】
（比較例１）
端部シール当接部位の十点平均粗さが０．５μｍとなるよう、端部シール当接部位を平滑化した以外は実施例１と同様にして比較例１の現像ローラを形成した。
【００７１】
（比較例２）
端部シール当接部位の十点平均粗さが４μｍとなるよう、端部シール当接部位を平滑化した以外は実施例１と同様にして比較例２の現像ローラを形成した。
【００７２】
（比較例３）
粗し粒子として平均粒子径１５μｍのウレタンビーズ、アートパールＣ−４００（根上工業（株）、商品名）を１５部用い、表面粗さ９．５μｍとし、端部シール当接部位の十点平均粗さが３μｍとなるよう、端部シール当接部位を平滑化した以外は実施例１と同様にして比較例３の現像ローラを形成した。
【００７３】
これらの実施例１〜８および比較例１〜３の現像ローラについて、端部漏れを評価した結果を表１に示す。
【００７４】
【表１】
2004037667.tif 000003
【００７５】
上記表１に示したように、本発明の現像ローラは、本発明の現像ローラを組み込んだプロセスカートリッジを用いた画像形成装置で評価した場合、現像剤端部漏れは発生せず、かつ平均円形度が０．９８０の現像剤を用いた場合は、耐久時の端部カブリも発生せず、良好な画像を長期に維持することができた。
【００７６】
また、端部シール当接部位の十点平均粗さが小さすぎる比較例１の現像ローラにおいては、現像ローラ端部の剥がれが生じ、画像不良を発生した。端部粗さが粗すぎる比較例２の現像ローラにおいては、現像剤の端部漏れが発生し、画像不良となった。なお、比較例３のＲｚ１／Ｒが大きな値となる現像ローラと現像剤種とを組み合わせた比較例３のプロセスカートリッジでは初期よりカブリがみられ初めから画像不良（ＮＧ）を発生した。
【００７７】
【発明の効果】
本発明の現像ローラ、本発明の現像ローラを使用した本発明のプロセスカートリッジおよび本発明のプロセスカートリッジを有する本発明の画像形成装置は、長期間使用した場合においても、現像剤の漏れがなく、良好な画像を維持することができ、複写機、プリンター、ファックス等に広く用いることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の現像ローラの一例を示す概略図である。
【図２】本発明のプロセスカートリッジおよび画像形成装置の一例を示す概念図である。
【符号の説明】
２１…感光体（感光ドラム）
２２…帯電装置
２３…レーザー光
２４…現像装置
２５…現像ローラ
２５ａ…導電性表層
２５ｂ…導電性軸体
２５ｃ…導電性弾性体基層
２５ｄ…端部シール当接部位
２６…供給ローラ
２７…現像剤規制部材
２８…非磁性トナー（現像剤）
２９…転写ローラ
３０…クリーニングブレード
３１…廃トナー容器
３２…定着装置
３３…紙
３４…現像容器
【図１】
2004037667.tif 000004
【図２】
2004037667.tif 000005