(57)【要約】【課題】ロールギャップ測定装置のトラッキング値に、ダミーバーとロールとの間で生じる滑りに伴う誤差が含まれることに起因して、ロールギャップ測定値とロールとの対応付けが的確に行われなくなることを回避する。【解決手段】ロールギャップ測定装置１４の測定結果からピンチロール５に相当する測定値を検出し、これに相当するトラッキング位置と、ピンチロールの真の設置位置とのずれ量を検出する（ステップＳ２、Ｓ６）。また、しきい値以上のピーク値となる測定値を検出し、これらに対応するトラッキング位置を特定し、これを前記ずれ量に応じて補正する（ステップＳ４、Ｓ８）。補正後のトラッキング位置が、ガイドロール４の設置位置に応じて設定した位置範囲内に納まるときには、このトラッキング位置に対応する測定値を、このガイドロール４に相当するロールギャップ値であるとして特定する（ステップＳ１０、Ｓ１２）。【選択図】　　　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造設備において鋳込まれた鋳片を案内するロール間にダミーバーを挿通し、当該ダミーバーを移動させながらこのダミーバーに取り付けられたロールギャップ測定装置でロール間隔を測定すると共に前記ロールギャップ測定装置の位置をトラッキングし、前記ロールギャップ測定装置による測定値と当該測定値に対応するトラッキング位置とに基づいて、前記ロールのロールギャップを特定するようにした連続鋳造設備のロールギャップ測定方法であって、
前記ロールギャップ測定装置による測定結果から予め設定した基準地点に対応する測定値を検出し、当該測定値に対応するトラッキング位置と前記基準地点の真の位置とのずれ量を検出し、
当該ずれ量に基づき前記トラッキング位置を補正するようにしたことを特徴とする連続鋳造設備のロールギャップ測定方法。
【請求項２】
前記基準地点は、前記ダミーバーを保持すると共に移動させるための、他のロールよりもロール間隔の狭いピンチロールであって、
前記測定結果においてそのピーク値に基づいて、前記基準地点に対応する測定値を検出することを特徴とする請求項１記載の連続鋳造設備のロールギャップ測定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、連続鋳造設備のロールギャップを測定するロールギャップ測定方法であって、特に、連続鋳造の開始時に使用されるダミーバーにロールギャップ測定装置を取り付けてロールギャップを測定するのに好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、連続鋳造設備において、二次冷却帯以降のロールギャップ（ロールギャップ）は、凝固シェルに加わる荷重を最適にし、異常凝固（バルジング）や鋳片の割れを防止するために重要な管理項目となっている。
このロールギャップは、一般に、鋳造開始時に用いられるダミーバーにロールギャップを測定するためのロールギャップ測定装置を取り付けておき、このダミーバーが連続するロール間を移動する間に、各ロールギャップを測定するようにしている。そして、このとき、ロールギャップ測定装置の位置をトラッキングし、このトラッキング情報と、予め検出している各ロールの配設位置と、ロールギャップ測定装置の測定結果とに基づいて、各ロールの配設位置に応じた地点におけるロールギャップ測定装置の測定結果を特定することによって、各ロールのロールギャップを特定するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記ダミーバーは、ダミーバーカーによって連続鋳造設備のモールド直近まで搬送された後、このダミーバーカーからモールド内に挿入されるようになっている。そして、例えば、ダミーバーの先端が１番目のピンチロールに噛み込まれるときを基準状態とし、この基準状態にある時点からの各ピンチロールの回転量、すなわち、ダミーバーの移動量を検出し、これに基づいて、ロールギャップ測定装置の位置をトラッキングするようになっている。
【０００４】
しかしながら、前記ダミーバーを前記モールドに挿通する際には、前記ダミーバーとピンチロールとの間で滑りが生じることが多い。このため、前記ピンチロールの回転量に基づいて、ロールギャップ測定装置の位置をトラッキングする場合、ピンチロールとダミーバーとの間で滑りが生じないということを前提としてトラッキングを行った場合、ダミーバーとピンチロールとの間に滑りが生じた場合には、この滑りに起因してロールギャップ測定装置のトラッキング位置に誤差が含まれることになる。
【０００５】
したがって、ロールギャップ測定装置の位置に誤差が含まれる状態で、ロールギャップ測定装置の測定結果と、予め検出している各ロールの配設位置とに基づいて、各ロール位置におけるロールギャップが特定されることになる。このため、実際のロール位置とは異なる地点でのロールギャップ測定装置による測定結果が、各ロール位置におけるロールギャップとして特定されることになり、的確にロールギャップを測定することができないという問題がある。
【０００６】
そこで、この発明は、上記従来の未解決の問題に着目してなされたものであり、ロールギャップをより的確に測定することの可能な連続鋳造設備のロールギャップ測定方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に係る連続鋳造設備のロールギャップ測定方法は、連続鋳造設備において鋳込まれた鋳片を案内するロール間にダミーバーを挿通し、当該ダミーバーを移動させながらこのダミーバーに取り付けられたロールギャップ測定装置でロール間隔を測定すると共に前記ロールギャップ測定装置の位置をトラッキングし、前記ロールギャップ測定装置による測定値と当該測定値に対応するトラッキング位置とに基づいて、前記ロールのロールギャップを特定するようにした連続鋳造設備のロールギャップ測定方法であって、前記ロールギャップ測定装置による測定結果から予め設定した基準地点に対応する測定値を検出し、当該測定値に対応するトラッキング位置と前記基準地点の真の位置とのずれ量を検出し、当該ずれ量に基づき前記トラッキング位置を補正するようにしたことを特徴としている。
【０００８】
また、請求項２に係る連続鋳造設備のロールギャップ測定方法は、前記基準地点は、前記ダミーバーを保持すると共に移動させるための、他のロールよりもロール間隔の狭いピンチロールであって、前記測定結果においてそのピーク値に基づいて、前記基準地点に対応する測定値を検出することを特徴としている。
この請求項１及び請求項２に係る発明では、測定結果から、基準地点に対応する測定値を検出し、ロールギャップ測定装置のトラッキング位置情報に基づいて、基準地点に相当する測定値が測定されたときのトラッキング位置、つまり、基準地点の位置を推定し、このトラッキング位置と、基準地点の真の位置とのずれ量を検出し、これに基づきトラッキング位置を補正する。
【０００９】
前記基準地点としては、例えば、ロールギャップ測定装置の測定結果から、この基準地点に対応する測定値を特定しやすい地点を設定する。例えば、ダミーバーを保持すると共に移動させるためのピンチロールは、他のロールよりもそのロール間隔が狭く、またその間隔がある程度決まっているから、測定結果において、他のロールの測定値とは、その測定値が突出して異なり、その値から測定値を識別しやすい。
【００１０】
ここで、例えばピンチロールの回転量に基づいてロールギャップ測定装置のトラッキングを行った場合、ピンチロールとダミーバーとの間で滑りが生じた場合等には、トラッキングにより認識するロールギャップ測定装置の位置と、ロールギャップ測定装置の真の位置との間にずれが生じることになる。このため、例えば、各ロールの実際の配置位置に対応するトラッキング位置での測定値を、各ロールのロールギャップとして特定した場合、トラッキング位置はずれ分が含まれることになるから、ロール位置とは異なる位置で測定したロールギャップを、このロールのロールギャップとして特定してしまうことになる。
【００１１】
しかしながら、基準地点のずれ量に基づいてトラッキング位置を補正することにより、滑りによるずれ分が除去されることになるから、補正後のトラッキング位置に基づいて各ロールのロールギャップを特定することによって、より高精度にロールギャップを検出することが可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明のロールギャップ測定方法を、実際の連続鋳造設備に展開した一実施形態を示すものである。
図１において、２は、図示しないタンディッシュからの溶鋼が流下されるモールドであって、このモールド２で溶鋼が一次冷却されることにより、連続的な鋳片が形成され、これが左右一対で配設された複数のロールで形成される鋳片通路内を円弧状に案内されるようになっている。
【００１３】
前記鋳片通路は、例えば６対の非駆動のガイドロール４と、これらガイドロール４の中央に配設され、図示しない電動モータで回転駆動される１対のピンチロール５とからなるセグメント７が複数配設されて形成され、ピンチロール５が鋳片の表面に転接することにより、鋳片が連続的に移動されるようになっている。そして、この連続鋳造設備においては、鋳込み開始時には、モールド２の上面側から鋳片通路内に多関節のダミーバー１１が挿通されるようになっている。
【００１４】
このダミーバー１１は、ダミーバーカー１２によって、モールド２直近まで搬送され、ここから、モールド２内に挿通される。そして、モールド２から鋳片通路に導入されたダミーバー１１は、対向するガイドロール４間をピンチロール５によって保持されながら、順次移動される。
また、前記ダミーバー１１には、例えばその中央部に、対向するガイドロール４間のロールギャップを測定するためのロールギャップ測定装置１４が取り付けられている。このロールギャップ測定装置１４は、公知のロールギャップ測定装置を適用することができ、例えば、図２に示すように、可動式のアーム１４ａを有し、このアーム１４ａがロールと接触することによって回動し、このアーム１４ａの回動角度を検出部１４ｂで検出する。この回動角度は、各ロール間の間隔に応じて変化することから、この回転角度からロールギャップを検出することができる。前記検出部１４ｂは例えば差動トランス等で構成され、前記ロールギャップを連続的に検出するようになっている。そして、このロールギャップに応じた信号を測定値として、無線通信によって後述のデータ処理装置２０に送信するようになっている。
【００１５】
なお、ロールギャップ測定装置１４では、ロールギャップが狭いほどアーム１４ａの回動量が大きいから、ロールギャップが狭いほど大きくなる信号を、ロールギャップの測定値として送信するようになっている。
また、各ピンチロール５には、前記ロールギャップ測定装置１４の位置をトラッキングするためのトラッキング装置１６が接続されている。このトラッキング装置１６は、公知のトラッキング装置と同様に構成され、例えばモールド２部分に設定された基準点Ａを基準とし、ダミーバー１１に設けられたロールギャップ測定装置１４が前記基準点Ａに位置する状態からの各ピンチロール５の回転量に基づいて、前記ロールギャップ測定装置１４の位置をトラッキングする。なお、前記基準点Ａは、前記ロールギャップ測定装置１４が基準点Ａ位置にあるときに、ダミーバー１１の先端が、第１番目のピンチロール５′に噛み込まれる位置に設定される。
【００１６】
前記データ処理装置１８は、前記ロールギャップ測定装置１４が送信する測定値を受信すると共に、前記トラッキング装置１６からのトラッキング情報を入力し、前記ロールギャップ測定装置１４から測定値を受信したときに、その測定値を、この時点におけるトラッキング情報と対応付けて、所定の記憶領域に記憶する。そして、鋳片通路に対するロールギャップ測定装置１４による測定が終了したときに、後述のロールギャップ検出処理を実行し、所定の記憶領域にトラッキング情報と対応付けて格納した測定値に基づき、各ガイドロール４のロールギャップを特定する。そして、特定した各ガイドロール４のロールギャップを基準値と比較することにより、ロールギャップの合否判断を行う。
【００１７】
図３は、前記データ処理装置１８で実行される、ロールギャップ検出処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。
データ処理装置１８では、まず、ステップＳ２の処理で、所定の記憶領域に格納した、前記ロールギャップ測定装置１４の測定値を検索し、第１のセグメントのピンチロール５′を基準位置としてこのピンチロール５′に相当する測定値を特定し、このときのトラッキング情報に基づき、ピンチロール５′の位置を推定する。
【００１８】
前記ピンチロール５′に相当する測定値の推定は、例えば、次のように行う。ここで、前記ダミーバー１１は、実際に連続鋳造される鋳片よりも薄いため、正規のロールギャップに設定されているガイドロール４からは、ずれ落ちしてしまう。したがって、これを防止するためにガイドロール４とは個別のピンチロール５が設けられ、このピンチロール５をダミーバー１１に押し付けることによって、ダミーバー１１を保持するようになっている。つまり、このピンチロール５のロールギャップは、ガイドロール４よりも狭く設定され且つダミーバー１１の厚さに応じた値に設定されている。
【００１９】
したがって、ダミーバー１１を移動させてロールギャップ測定装置１４による測定を行った場合、ロールギャップ測定装置１４がガイドロール４或いはピンチロール５と対向し、そのアーム１４ａがこれらロールと接触したときに測定値が得られることから、その測定結果は、例えば図４に示すように、ロールギャップ測定装置１４がガイドロール４及びピンチロール５と対向する位置でピークとなる。特に、ピンチロール５は、ガイドロール４よりもそのロールギャップが狭いから、ピンチロール５の位置では、ピーク値が他のピーク値よりも大きくなることになる。つまり、図４において、ピークＰ１〜Ｐ７は、それぞれガイドロール４及びピンチロール５に対応し、ピーク値が一段と高いピークＰ４がピンチロール５に対応することになる。
【００２０】
よって、測定結果において、そのピーク値が一段と大きく、そのピーク値が、ダミーバー１１の厚さに応じた所定値近傍の値であるものは、ピンチロール５に相当する測定値であるとみなすことができる。したがって、例えば鋳片通路の上端からロールギャップ測定装置１４による測定を開始したときの測定結果において、そのピーク値が一段と大きく、そのピーク値が、ダミーバー１１の厚さに応じた所定値近傍の値であるもののうち、測定開始時点から最初に出現するピーク値が、第１のセグメントを構成するピンチロール５′に相当する測定結果であると特定することができる。
【００２１】
したがって、この第１のセグメントを構成するピンチロール５′に相当するピーク値が発生したときのこの測定値に対応付けられたトラッキング情報は、すなわち、ピンチロール５′の位置を表すことになる。
なお、前記ロールギャップ測定装置１４の測定結果は、図４に示すように、アーム４が各ロールと接触する位置において測定値が零以上となり、ロールと接触しない位置では、測定値は零となることから、前記ピーク値の算出は、例えば、ロールギャップ測定装置１４の測定結果において、測定値が零以上である期間をひとまとまりとし、そのうちの最も測定値の大きいものを、ピーク値とするようにすればよい。
【００２２】
このようにして、測定結果に基づき、第１のセグメントを構成するピンチロール５′の配置位置を推定したならばステップＳ４に移行し、次に、測定結果から、ガイドロール４に相当すると予測される測定値を検出し、この測定値が検出されたときのロールギャップ測定装置１４の測定位置を検出する。
つまり前記図４に示すように、ロールギャップ測定装置１４がガイドロール４と対向する位置においてロールギャップ測定装置１４の測定値はピークとなるとみなすことができる。よって、測定結果において、ガイドロール４に相当する測定結果であるとみなすことができるしきい値以上のピーク値を抽出する。そして、このピーク値が出現したときのトラッキング情報から、ピーク値が出現したときの、ロールギャップ測定装置１４の位置を推定し、これをピーク値の測定位置とする。
【００２３】
次いでステップＳ６に移行し、前記ステップＳ２で検出した、測定結果に基づく第１のセグメントにおけるピンチロール５′の配置位置と、予め検出している第１のセグメントにおけるピンチロール５′の実際の配置位置とのずれ量Δを検出する。
次いで、ステップＳ８に移行し、ステップＳ６で検出したずれ量Δに応じて、ステップＳ４で検出した、しきい値以上のピーク値の測定位置を補正する。例えば、ピンチロール５′の真の配置位置に対し、測定値から推定したピンチロール５′の配置位置がこれよりも進んでいるとき、つまり基準点Ａとは反対側にある場合にはずれ量Δを正値、推定した配置位置が、真の配置位置よりも手前にあるときにはずれ量Δを負値で表すものとすると、ピンチロール５′のずれ量Δが正値である場合には、ピーク値の測定位置も、ずれ量Δだけ手前の方向に補正する。逆に、ずれ量Δが負値である場合には、ピーク値の測定位置をずれ量Δだけ進む方向に補正する。
【００２４】
次いで、ステップＳ１０に移行し、ステップＳ８で補正したピーク値の測定位置が、各ガイドロール４の実際の配置位置に基づいて予め設定した位置範囲内に含まれるかどうかを判定する。
この位置範囲は、例えば図４に示すように、ガイドロール４の真の配置位置を基準としその前後の領域が設定される。
【００２５】
そして、ピーク値の測定位置が、何れかの位置範囲内に含まれるときには、ステップＳ１０からステップＳ１２に移行し、このピーク値は、その測定位置が含まれる位置範囲に該当するガイドロール４のロールギャップを表すものと判定し、このガイドロール４のロールギャップの測定値として、前記ピーク値を設定する。そしてステップＳ１６に移行する。
【００２６】
逆に、ピーク値の測定位置が、何れか位置範囲にも含まれないときには、ステップＳ１０からステップＳ１４に移行し、このピーク値はガイドロール４に相当するピーク値ではなく、ノイズ或いは誤検知であると判断し、このピーク値を無効とする。そしてステップＳ１６に移行する。
このステップＳ１６では、全てのピーク値の測定位置について、カイドロール４に対応する位置範囲との照会が終了したかどうかを判定し、全てについて終了していないならばステップＳ１０に戻り、次のピーク値の測定位置について、照会を行う。そして、全てのピーク値の測定位置について、位置範囲との照会が終了したならば、ロールギャップ検出処理を終了する。
【００２７】
次に、上記実施の形態の動作を説明する。
今、ダミーバー１１を鋳片通路内で移動させてロールギャップ測定装置１４による測定結果を得たものとする。
このとき、ダミーバー１１とピンチロール５との間に滑りが生じず、ロールギャプ測定装置１４の真の位置と、ピンチロール５の回転量から算出されるロールギャップ測定装置１４の推測位置とが一致する場合には、図５に示すように、ロールギャップ測定装置１４の測定結果において、トラッキング装置１６のトラッキング情報に基づく、各ピーク値が出現したときの測定位置は、各ロールの配置位置と略一致する。したがって、第１のセグメントにおけるピンチロール５′の、測定値に基づく配置位置と、真の配置位置とのずれ量Δは略零となり、このずれ量Δに基づいて、しきい値以上となるピーク値の測定位置を補正した場合、その位置はほとんど変化しないが、しきい値以上のピーク値の測定位置は、それぞれ真のガイドロール４の配置位置に応じて設定した位置範囲内に納まることになる。よって、各ピーク値の測定位置は、各ガイドロール４と対応付けられることになる。このとき、ノイズ等によって発生したピーク値の場合には、位置範囲内に納まらないことから、ガイドロール４に対応するピーク値ではないと判定されることになる。
【００２８】
一方、ダミーバー１１とピンチロール５との間で滑りが生じた場合には、ロールギャップ測定装置１４の真の位置と、トラッキング装置１６で認識するロールギャップ測定装置１４の位置とにずれが生じる。したがって、トラッキング情報と対応付けられた、ロールギャップ測定装置１４による測定結果において、各ロールに対応するピーク値は、図６に実線で示すように、一点鎖線で示す、ピーク値が発生すべき位置よりも、滑りに応じた量だけずれた位置に、出現することになる。
【００２９】
したがって、このように滑りに応じた量だけずれが生じた、ピーク値の測定位置に基づいて、ガイドロール４の位置範囲内にあるか否かの判定を行った場合、これらは、位置範囲内に含まれないことから、何れのガイドロール４にも該当しないと判定されることになる。
しかしながら、上述のように、ピンチロール５′に相当するピーク値の測定位置と、真のピンチロール５′の配置位置とのずれ量Δを算出し（ステップＳ６）、このずれ量に応じて、ピーク値の測定位置を補正しているから、ピーク値の測定位置は、図４に示すように、ずれ量Δを含まない真のピーク値の測定位置に補正されることになる。
【００３０】
したがって、補正後のピーク値の測定位置は、各ロール配置位置の位置範囲内に含まれることになり、それぞれ対応するガイドロール４のロールギャップとして特定されることになる。
このとき、ピンチロール５のロールギャップは、ガイドロール４よりも狭く、また、ダミーバー１１の厚さに応じた所定値に設定されるため、ロールギャップ測定装置１４による測定結果において、ピンチロール５に対応するピーク値を検出しやすく、また、他のロールに該当するピーク値よりも一段と突出しているから、的確に検出することができる。
【００３１】
したがって、ピンチロール５′に相当するピーク値の測定位置と、ピンチロール５′の真の配置位置とのずれ量Δは、ロールギャップ測定装置１４の真の測定位置と、トラッキング装置１６により推定した、ロールギャップ測定装置１４の測定位置とのずれを的確に反映した値となる。よって、これに基づいて、ピーク値の測定位置を補正し、これに基づいてガイドロール４のロールギャップを特定することによって、各ガイドロール４のロールギャップの特定を的確に行うことができ、よって、各ガイドロール４のロールギャップの合否判断を的確に行うことができる。
【００３２】
なお、上記実施の形態においては、第１のセグメントを構成するピンチロール５′についてずれ量を検出し、これに基づいて、補正を行うようにしているが、どのセグメントのピンチロール５に基づいてずれ量を検出するようにしてもよい。
また、例えば、セグメント毎に、そのピンチロール５についてずれ量を検出し、ピーク値の発生状況と、各ロールの配置状況とから、測定結果におけるピーク値を、同一のセグメントに属すると予測されるピーク値どうしに分割し、同一のセグメントに属すると予測されるピーク値について、ピンチロール５のずれ量に基づいて補正するようにしてもよい。このようにすることによって、各セグメント位置においてずれ量を検出しこれに応じてピーク値の測定位置を補正することができるから、ダミーバー１１が鋳片通路を通過中に生じた滑りを考慮して、補正を行うことができる。
【００３３】
しかしながら、ダミーバー１１とピンチロール５との間の滑りは、主に、ダミーバー１１を鋳片通路内への挿通開始時に発生するため、上述の実施の形態のように、第１のセグメントにおいてずれ量を検出し、このずれ量に基づいて、全てのピーク値の測定位置を補正するようにした場合でも、的確にロールギャップの特定を行うことができる。
【００３４】
また、上記実施の形態においては、ピーク値の測定位置を補正するようにした場合について説明したが、ずれ量に基づいて、ガイドロール４の位置範囲を補正するようにしてもよいことはいうまでもない。
また、上記実施の形態においては、ピンチロール５の回転量に基づいてロールギャップ装置１４の位置検出を行うようにしたトラッキング装置１６を用いた場合について説明したが、これに限るものではない。例えば、ダミーバー１１にロープをつけておき、このロープの繰り出し量からロールギャップ装置１４の位置検出を行うようにしたトラッキング装置を用いた場合であっても、上記と同等の作用効果を得ることができ、ロールギャップ装置１４の移動に伴って線型的に変化する変動量に基づいて位置検出を行うようなトラッキング装置に適用することによって、上記と同等の作用効果を得ることができる。
【００３５】
また、上記実施の形態においては、ロールギャップ測定装置１４の測定結果から、しきい値以上のピーク値となる測定値を検出しこれに基づいて対応するロールを特定するようにした場合について説明したが、これに限るものではなく、ロールギャップ測定装置１４の測定値とこれに対応するトラッキング値とに基づいて、各ロールに対応するロールギャップを特定するような方法であれば適用することができ、この場合も上記と同等の作用効果を得ることができる。
【００３６】
また、上記実施の形態においては、ロールギャップ測定装置１４の測定結果から、しきい値以上のピーク値となる測定値を検出し、そのうちピーク値の最も高いものをピンチロール５に対応するピーク値として特定するようにした場合について説明したが、ピンチロール５の間隔はダミーバー１１の厚さに応じて所定値に設定されるから、ピーク値のうち、前記所定値に相当するピーク値となるものを、前記ピンチロール５に対応するピーク値として特定するようにしてもよい。
【００３７】
また、上記実施の形態においては、第１のセグメントにおけるピンチロール５′を基準地点とし、ロールギャップ測定装置１４の測定結果に基づきピンチロール５′の位置を予測し、これとピンチロール５′の真の設置位置とのずれ量に基づいて他のロールの測定位置を補正するようにした場合について説明したが、これに限るものではなく、測定結果から、対応する測定値を的確に検出することができる地点であれば、これを基準地点として適用することができる。
【００３８】
【発明の効果】
本発明の請求項１及び２に係る連続鋳造設備のロールギャップ測定方法によれば、ロールギャップ測定装置の測定結果から基準地点に対応する測定値を検出してこれが測定されたときのトラッキング位置を特定し、特定したトラッキング位置と、基準地点の真の位置とのずれ量を検出し、これに基づきトラッキング位置を補正するようにしたから、トラッキング位置に誤差が含まれる場合であっても、この誤差分を除去することができ、より高精度に各ロールに対応するロールギャップを特定することができる。
【００３９】
特に、請求項２に係る連続鋳造設備のロールギャップ測定方法によれば、基準地点として、ロールギャップ測定装置が取り付けられたダミーバーを保持すると共に移動させるための、他のロールよりもロール間隔の狭いピンチロールを用いるようにしたから、ロールギャップ測定装置の測定結果から、ピンチロールに対応する測定値を的確に検出することができ、的確なずれ量を得ることができる。よって、より高精度に各ロールに対応するロールギャップの特定を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のロールギャップ測定方法を連続鋳造設備に展開した一実施形態の概要を示す概略構成図である。
【図２】図１のロールギャップ測定装置１４の概略構成図である。
【図３】図１のデータ処理装置１８におけるロールギャップ検出処理の処理手順の一例を示すフローチャートである。
【図４】本発明の動作説明に供する説明図である。
【図５】本発明の動作説明に供する説明図である。
【図６】本発明の動作説明に供する説明図である。
【符号の説明】
２　モールド
４　ガイドロール
５　ピンチロール
７　セグメント
１１　ダミーバー
１２　ダミーバーカー
１４　ロールギャップ測定装置
１６　トラッキング装置
１８　データ処理装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2004037089.tif 000006
【図５】
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【図６】
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