(57)【要約】【課題】廃プラスチックを含む廃棄物を予め熱分解したものを原料炭と共にコークス炉に投入してコークスを製造するに当たり、該熱分解工程をスムーズに進め得ると共に、該熱処理工程において付与するエネルギーを、廃棄物の熱分解に効率よく利用し得るコークスの製造方法を提供する。【解決手段】原料炭を加熱乾留してコークスを製造する方法であって、（１）廃プラスチックを含有する廃棄物を熱分解する工程と、（２）熱分解された前記廃棄物を、原料炭と共にコークス炉で加熱乾留する工程を備え、且つ前記（１）の工程において、前記廃棄物の一部または全部として、熱分解工程の温度の下で熱流動性を示さないものを用いることを特徴とするコークスの製造方法である。【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料炭を加熱乾留してコークスを製造する方法であって、
（１）廃プラスチックを含有する廃棄物を熱分解する工程と、
（２）熱分解された前記廃棄物を、原料炭と共にコークス炉で加熱乾留する工程を備え、且つ前記（１）の工程において、前記廃棄物の一部または全部として、熱分解工程の温度の下で熱流動性を示さないものを用いることを特徴とするコークスの製造方法。
【請求項２】
上記（１）の工程において、廃棄物１００質量％中、上記熱流動性を示さない廃棄物の含有量が５質量％以上である請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
上記熱流動性を示さない廃棄物は、木質系バイオマスおよび／または樹脂硬化物である請求項１または２に記載の製造方法。
【請求項４】
上記木質系バイオマス廃棄物は、木材および／または木製品である請求項３に記載の製造方法。
【請求項５】
上記（１）の工程を実施するに当たり、廃プラスチックが熱流動を開始する温度から熱分解可能な温度までの昇温速度を３．５℃／分以上とする請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
【請求項６】
上記（１）の工程を、縦型撹拌バッチ式炭化炉で実施するものである請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
【請求項７】
上記（１）の工程で生成する熱分解ガスおよび／または油分を、上記（２）の工程において、加熱乾留用の燃料に使用する請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、廃プラスチックを含む廃棄物を原料とするコークスの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
プラスチックを始めとする有機物製品は数多く利用されており、これに伴って、使用済みとなった廃棄物の量も膨大であることから、これら廃棄物の処理は大きな社会問題となっている。こうした事情を受けて、上記の如き廃棄物を、コークスの製造原料に利用する技術の開発が進められており（例えば、特許文献１、２など）、一部実用化されている。
【０００３】
上記の廃棄物をコークスの製造原料に用いる従来の技術は、上記特許文献１や特許文献２に開示されているように、廃棄物を原料炭と配合してコークス炉に投入し、該コークス炉で乾留してコークスとするものが一般的である。しかし、通常、廃棄物（廃プラスチック）には、ポリ塩化ビニルやポリ塩化ビニリデンなどのハロゲン原子含有プラスチックが多量に含まれている場合、コークス炉で熱分解された際に該炉を損傷するガスが発生するため、コークス炉に投入可能な廃棄物の種類・組成には制限があった。
【０００４】
本出願人等も上記の廃棄物（廃プラスチック）をコークスの製造原料として利用する技術の開発を行っており、既に出願も行っている（例えば、特許文献３）。この特許文献３は、原料炭と共にコークス炉に投入する廃プラスチックとして、予め熱分解を施したものを用いる技術を開示している。この技術によれば、廃プラスチックの熱分解工程で、コークス炉耐火物を腐食させてしまうような成分（塩素ガスなど）を除去することが可能であるため、上記の問題を解消することができる。また、この特許文献３の技術は、廃プラスチックの熱分解工程で生成する炭化水素や水素などのガスを、別途回収して有効利用することも可能であるなど、従来の技術には無い多くの利点を有しており、極めて有用な技術である。
【０００５】
しかしながら、上記特許文献３の技術は、次の点において未だ改善の余地を残していた。廃プラスチックの熱分解には、例えばロータリーキルン（円筒形横型の回転式窯炉）が用いられるが（以下、ロータリーキルンを用いて廃プラスチックを分解する方法を「キルン法」と称す）、廃プラスチックがロータリーキルンへの投入後、熱分解前に軟化・溶融する場合がある。このような場合には、軟化・溶融した廃プラスチックがロータリーキルン壁面に固着し、流動不良が生じて廃プラスチックを十分に熱分解できなかったり、熱分解の操業自体が不可能となることがあった。
【０００６】
他方、廃プラスチックの熱分解にバッチ式の炭化炉を用いた場合は、通常、強制撹拌が可能であるため、上述のキルン法で生じていた問題が回避可能な場合もある。しかし、廃プラスチックの種類・組成によっては、キルン法と同様の問題が生じたり、廃プラスチックが分解過程で粘着・固化して大きな塊状物となり、炭化装置の排出口から取り出すことが困難となる場合もある。さらに、廃プラスチック付着物が炭化炉の伝熱面で炭化固着して、熱伝導性が悪化することもある。
【０００７】
例えば、特定の事業者から排出される産業廃棄物の場合には、廃棄物中に含まれる成分を知ることが比較的容易であり、熱分解に適した特性のものを選別することが可能であるが、所謂容器包装リサイクル法でいう一般廃棄物の場合は、種類の不明な多種のプラスチックを含有する混合物であることが一般的であり、こうした選別は極めて困難である。
【０００８】
なお、ポリ塩化ビニル廃材を上記の如きキルン法で処理するに当たり、コークスを固体媒体として用い、これに軟化・溶融したポリ塩化ビニルを付着させることで、ロータリーキルン内でのポリ塩化ビニルの融着・凝集を防止して流動性を確保する技術も提案されている（非特許文献１）。この非特許文献１では、キルン内部へのポリ塩化ビニルの付着やポリ塩化ビニル同士の融着を防止するためには、ポリ塩化ビニル／コークス比（質量比）０．５〜２．０が要求されることが記載されている。よって、この方法では、ポリ塩化ビニル、すなわち廃プラスチックを熱分解するに当たり、該廃プラスチックの半量以上のコークスが熱分解炉内に投入されることになる。従って、廃プラスチックの熱分解のために付与する熱エネルギーの多くが、コークスの加熱で消費されてしまうことから、廃棄物（廃プラスチック）の分解に寄与する熱エネルギーの割合が、非常に小さくなってしまう。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００１−１８７４０６号公報
【特許文献２】
特開２００１−２００２６３号公報
【特許文献３】
特開平７−２１６３６１号公報
【非特許文献１】
日本エネルギー学会誌，２０００年，第７９巻，第３号，ｐ．２１０
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、廃プラスチックを含む廃棄物を予め熱分解したものを原料炭と共にコークス炉に投入してコークスを製造するに当たり、該熱分解工程をスムーズに進め得ると共に、該熱処理工程において付与するエネルギーを、廃棄物の熱分解に効率よく利用し得るコークスの製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成し得た本発明の製造方法は、原料炭を加熱乾留してコークスを製造する方法であって、（１）廃プラスチックを含有する廃棄物を熱分解する工程と、（２）熱分解された前記廃棄物を、原料炭と共にコークス炉で加熱乾留する工程を備え、且つ前記（１）の工程において、前記廃棄物の一部または全部として、熱分解工程の温度の下で熱流動性を示さないものを用いるところに要旨を有するものである。
【００１２】
上記（１）の工程で使用する廃棄物１００質量％中に含まれる上記の熱流動性を示さない廃棄物量は、５質量％以上であることが好ましい。
【００１３】
上記の熱流動性を示さない廃棄物としては、木質系バイオマスおよび／または樹脂硬化物が好ましい。また、木質系バイオマス廃棄物としては、木材および／または木製品が推奨される。
【００１４】
また、上記（１）の工程を実施するに当たっては、廃プラスチックが熱流動を開始する温度から熱分解可能な温度までの昇温速度を３．５℃／分以上とすることが好ましい。
【００１５】
上記（１）の工程は、縦型撹拌バッチ式炭化炉で実施することが望ましく、また、この（１）の工程で生成する熱分解ガスおよび／または油分は、上記（２）の工程において、加熱乾留用の燃料に使用することも推奨される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明者等は、廃棄物の全部または一部として、該熱分解工程の温度の下で熱流動性を示さないものを用いることで、上記特許文献３の技術における上記問題を解消し得ると共に、熱分解工程において廃棄物に付与するエネルギーを、より有効に活用し得ることを見出し、本発明を完成させた。
【００１７】
本発明の製造方法は、（１）廃棄物の熱分解工程と、（２）熱分解された廃棄物と原料炭との加熱乾留工程とを備えている。
【００１８】
（１）の工程は、廃プラスチックを含む廃棄物を熱分解する工程である。すなわち、本発明で用いる廃棄物は、廃プラスチックを含むものであり、例えば、所謂容器包装リサイクル法の適用を受ける廃棄物を含む「一般廃棄物」（以下、単に「一般廃棄物」という場合がある）や「産業廃棄物」が挙げられる。また、廃プラスチックとしては、種類や態様（形態）は特に制限されない。熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂やこの熱硬化性樹脂を硬化してなる樹脂硬化物の如何を問わず全ての樹脂が含まれ、一般に市販されているこれらの樹脂の成形品、半成形品（プレポリマー）、これらの樹脂を適当な溶媒に溶解した溶液あるいは乳化物などの使用済み廃品若しくは廃棄物が該当する。上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、塩素原子含有樹脂（ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンなど）、ポリエステル系樹脂（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなど）、ポリアミド系樹脂（ナイロン６、ナイロン６６など）などが挙げられる。熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、メラミン樹脂、ポリイミド樹脂などが挙げられる。
【００１９】
本発明では、上記廃棄物の一部または全部として、（１）の熱分解工程の温度の下で熱流動性を示さないもの（以下、単に「熱流動性を示さない廃棄物」と称す）を使用する。この熱流動性を示さない廃棄物を用いれば、軟化・溶融した廃プラスチックが該廃棄物に付着して、熱分解炉内での全廃棄物の流動がスムーズとなるため、熱分解炉壁面への炭化固着が防止される。また、廃プラスチックが熱流動性を示さない廃棄物を取り込んで塊状物となっても、熱分解炉内で流動するうちに粉砕されて細粒化する。熱流動性を示さない廃棄物のこうした作用によって、廃棄物の熱分解が良好に進行する。
【００２０】
また、上記非特許文献１に開示のコークスも、熱分解炉内での廃棄物の流動性確保の面では、上記の熱流動性を示さない廃棄物と同様の作用を有するが、この熱流動性を示さない廃棄物の場合は、それ自体も熱分解されてコークス原料となり得るため、熱分解工程で付与される熱エネルギーを、より多く廃棄物の熱分解に活用できることとなる。
【００２１】
上記の熱流動性を示さない廃棄物としては、（１）の熱分解工程の温度の下で熱流動性を示さないが、該温度で熱分解される有機物であれば特に限定されないが、例えば、木質系バイオマスや、樹脂硬化物が挙げられる。
【００２２】
木質系バイオマス（セルロース系バイオマス）には、セルロース、ヘミセルロースおよびリグニンが含まれており、具体的には、木材（およびその製品）、紙（およびその製品）並びに製紙スラッジの他、農産物、林産物などの植物由来のものが該当する。中でも、木材および／または木製品が好適である。木材（廃木材）には、間伐材や林地残材、建築廃材、工場残廃材など、木製品原料製造時または木製品製造時に生じた廃材などが含まれる。ただし、木材（廃木材）と木製品廃棄物とは、厳密に区別する必要は無く、木で構成される廃棄物（木質系廃棄物）であれば、上記の熱流動性を示さない廃棄物に該当し得る。また、樹脂硬化物としては、例えば上記例示の熱硬化性樹脂を硬化（熱硬化や光硬化など）してなるものが挙げられる。
【００２３】
なお、上記の熱流動性を示さない廃棄物の形状は特に限定されないが、ある程度のサイズを有していることが好ましい。上記の熱流動性を示さない廃棄物が、例えば粉体状のようにサイズが小さい場合には、軟化・溶融した廃プラスチックを取り込んで形成される塊状物が、熱分解炉内で流動しても破砕されずにそのまま残り、熱分解が十分に進行しなかったり、熱分解炉から排出困難となったりする場合がある。上記の熱流動性を示さない廃棄物のサイズとしては、体積でいえば、例えば２００ｍｍ３以上であることが好ましく、１０００ｍｍ３以上であることがより好ましい。
【００２４】
また、上記の熱流動性を示さない廃棄物は多孔質体であることが好ましく、この場合は、該廃棄物の含有する空孔中に、軟化・溶融した廃プラスチックが浸透して、該廃棄物への廃プラスチックの付着力が高まるため、分解炉内での廃棄物の流動性がより向上する。熱流動性を示さない廃棄物の含有する空孔の容積は特に限定されないが、例えば、該廃棄物の体積当たり０．３ｍｌ／ｍｌ以上、より好ましくは１ｍｌ／ｍｌ以上であれば、廃プラスチックの浸透による上記効果を確保できる。多孔質体の熱流動性を示さない廃棄物としては、上述の木材および／または木製品や、上記樹脂硬化体の発泡体などが該当する。
【００２５】
上記の熱流動性を示さない廃棄物は、全廃棄物１００質量％中、５質量％以上、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上含有されていることが推奨される。熱流動性を示さない廃棄物量が上記範囲を下回ると、該廃棄物の作用が十分に発揮されない場合がある。なお、上記の熱流動性を示さない廃棄物の含有量の上限は１００質量％であり、この場合は、該廃棄物が上記樹脂硬化物である。
【００２６】
（１）の熱分解工程において、廃棄物を熱分解するに当たっては、例えば廃棄物中に含まれる廃プラスチックが塊状物である場合には、予め粉砕機などを用いて粉砕しておくことが好ましい。粉砕するサイズは、例えば、次の加熱乾留工程において、原料炭と混合することを考慮して、該原料炭と混合し得る程度の細片状（例えば、粒径５〜２０ｍｍ程度）とすることが推奨される。この粉砕に使用する粉砕機としては、廃棄物の粒度分布が均一になり、且つ微粉の発生が少ないものであればよく、例えば、反発式粉砕機、圧漬式粉砕機、衝撃式粉砕機などが好適である。また、粉砕後の廃棄物は、粒度を揃えるために、篩分けしておくことも好ましい。
【００２７】
例えば廃棄物として、廃プラスチックと熱流動性を示さない廃棄物のみを用いる場合には、夫々を粉砕してから混合してもよく、両者を共に粉砕機にかけ、粉砕と混合を同時に実施してもよい。ただし、使用する廃棄物が、元々廃プラスチックと熱流動性を示さない廃棄物を、始めから熱分解時の流動性確保が可能な程度の組成で含有している場合には、上記の混合は不要である。また、廃棄物として、上記の一般廃棄物を用いる場合には、廃プラスチックなどの他に、コークスの原料となり得ない金属、ガラスなどの無機製品廃棄物などが含まれていることがある。この場合は、従来公知の分離方法によって、こうした成分を除去してから、上記粉砕を実施することが望ましい。
【００２８】
続いて、廃棄物を熱分解する。この熱分解の実施には、以下の利点がある。
【００２９】
（Ｉ）例えばポリ塩化ビニルのように、熱分解によってコークス炉を損傷する有害ガスなどを発するものについては、コークス炉に投入するに当たり、原料炭との混合量が極めて制限されていたが、コークス炉に投入する前に熱分解処理を実施すれば、該処理時にコークス炉を損傷するような成分を除去可能である。よって、コークス炉損傷防止の観点から、廃棄物の成分組成が制限を受けることはない。
【００３０】
（ＩＩ）廃棄物を熱分解せずに原料炭と混合してコークス炉に投入すると、廃棄物（廃プラスチック）の熱分解によって生成するガス成分によって、廃棄物の体積が膨張してコークス塊内に亀裂が生じ、その結果、コークス強度が低下することが知られている（例えば、上記特許文献３）が、本発明のように、予め廃棄物を熱分解しておき、これによって発生するガス成分を除去しておくことで、上記のコークス強度の低下を防止できる。
【００３１】
（ＩＩＩ）廃棄物（廃プラスチック）の熱分解によって炭化水素や水素などのガスが発生する。廃棄物と原料炭をコークス炉に直接投入する方法では、これらのガスは石炭乾留ガスと混合されてしまうために分別捕集が困難であったが、予め廃棄物を熱分解すれば、これらのガスの分別捕集を容易に実施でき、有効利用が可能となる。
【００３２】
なお、廃棄物の熱分解に用いる熱分解炉としては、発生するガス状物質が回収可能なものであれば特に限定されず、例えば、ロータリーキルンや、バッチ式容器（バッチ式炭化炉）などが挙げられる。中でも、熱分解炉中での廃棄物の流動性をより良好にして、効率よく熱分解を進める観点から、強制撹拌が可能な熱分解炉が好ましく、例えば、縦型撹拌バッチ式炭化炉を用いることが推奨される。
縦型撹拌バッチ式炭化炉としては、例えば、オカドラ社製「バッチ式コンパクトカーボナイザー」などが使用できる。
【００３３】
上記の縦型撹拌バッチ式炭化炉を用いる場合には、上述した通り、強制撹拌が可能であることから、廃棄物のサイズが上記の粉砕処理後の好適サイズを越えていても、廃棄物の熱分解が効率よく実施でき、熱分解後の廃棄物は原料炭と混合可能な程度に細片化される。また、上記の通り、一般廃棄物の中には、金属・ガラスなどが混入している場合があり、これを除去しておくことが熱分解炉の損傷回避の観点から望ましいが、上記炭化炉の場合には、このような金属・ガラスが多少混入していても、損傷が極めて少ない。
【００３４】
縦型撹拌バッチ式炭化炉を用いる場合では、廃棄物を、該炭化炉に投入し、強制撹拌しつつ加熱して熱分解させる。熱分解の際に発生するガス状物質は、炭化炉に備え付けの排出口を通して排ガス処理設備へ送り込む。この排ガス処理設備では、例えば、送入されてきたガス状物質を冷却することで、ガス成分と油分（ベンゼン、トルエン、キシレンなど）に分離する。また、例えば、これらを水で洗浄するなどして、ガス状物質に含まれていた塩素系ガス（塩素や塩化水素など）を除去・回収する。回収された塩素系ガスは、例えば塩酸として利用できる。
さらに、他のガス成分（有機ガスや水素）を必要に応じて公知の手法で分離する。
【００３５】
上記の有機ガス、水素および油分は、例えば各種化学製品の製造原料として用い得ることができる他、（２）の加熱乾留工程における燃料として使用することができ、後者の場合には、本発明の製造方法の一連のプロセスにおけるエネルギーの消費が、より効率的となる。
【００３６】
廃棄物の熱分解は、できる限り酸素が存在しない環境下で実施することが好ましく、例えば、環境中の酸素が１体積％以下とすることが推奨される。これにより、廃棄物の酸化が抑制されるため、コークス原料となる固体残渣（炭化物）や有機ガス、水素、油分を効率よく生成することができ、ダイオキシンの発生も抑制できる。よって、予め熱分解炉内に不活性ガス（例えば窒素など）を充満させてから熱分解を実施することが好ましい。熱分解が進行するに従い熱分解ガス（有機ガス、塩素ガス、水素など）が生成するため、これらのガスも炉内に存在することとなる。なお、熱分解炉内が負圧になると、熱分解炉周辺の空気が炉内に侵入し、酸素量が増大する場合があるので、炉内の圧力を大気圧以上となるように調整することが好ましい。例えば、上記例示の縦型撹拌バッチ式炭化炉であれば、炉内圧力を調節して、酸素量を上記上限値以下に制御することができる。
【００３７】
なお、通常、一般廃棄物に含有されている廃プラスチックの大半は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンおよびポリ塩化ビニルの４種類（いずれのプラスチックも共重合体を含む）である。これら４種の樹脂について測定した熱重量分析の結果を図１に示す。図１中、ＰＳはポリスチレン、ＰＰはポリプロピレン、ＰＥはポリエチレン、ＰＶＣはポリ塩化ビニルを表す。通常、上記の各樹脂を熱分解すると、４００〜５００℃の範囲でガスや油分の生成が急激に進行し、固体残渣（炭化物）量が減少する。また、ポリ塩化ビニルでは、さらに２５０〜３５０℃でも質量減少が観察されるが、この質量減少は塩素原子の脱離に起因する。
【００３８】
よって、熱分解工程での熱分解温度は、熱分解された廃棄物（固体残渣）中に含有される塩素原子量が少ないことが好ましいため、少なくとも、廃棄物中の廃プラスチックなどが有する塩素原子が脱離し得る温度を選択することが望ましい。具体的には、２５０℃以上、より好ましくは３００℃以上であって、６００℃以下、より好ましくは４２０℃以下とすることが推奨される。熱分解温度が上記範囲を下回ると、熱分解された廃棄物中の残留塩素原子量が多くなり、該廃棄物をコークス原料に用いた際にコークス炉が損傷され易くなる。他方、上記熱分解温度が上記範囲を超えると、コークスの原料となり得る固体残渣量が減少する。
【００３９】
なお、廃棄物の熱分解により発生する熱分解ガスや油分を回収して別途有効利用することも主目的の一つとするような場合は、上記温度範囲の中でも、より高温側で廃棄物の熱分解を実施することが好ましい。他方、熱分解された廃棄物、すなわち固体残渣の歩留まりを高める場合は、上記温度範囲の中でも低温側で、廃棄物の熱分解を行うことが望ましい。
【００４０】
また、熱分解工程では、廃プラスチックが熱流動を開始する温度から熱分解可能な温度（上記の熱分解温度）までの昇温速度を３．５℃／分以上、より好ましくは４．０℃／分以上とすることが推奨される。上記昇温速度が上記下限値を下回ると、廃プラスチックが比較的高い粘性をもって熱流動可能な状態に置かれる時間が長くなる。このような状態に置かれた廃プラスチックは、熱分解炉壁面へ固着し易く、一旦熱分解炉に固着すると熱分解が困難となる。
【００４１】
なお、廃プラスチックが熱流動を開始する温度は、該廃プラスチックの組成によって変動するため、予め融点測定器などを用いて調べておく必要があるが、廃プラスチックが熱流動を開始する温度から熱分解可能な温度までの昇温速度は、以下の測定方法で得られる昇温速度と同等の値となるため、これで代替可能であることを、本発明者等は実験により既に確認している。
【００４２】
廃プラスチックを含む廃棄物を熱分解炉に投入し、加熱撹拌を開始する。廃棄物中に含まれる水分の蒸発が完了してから所定時間Ｔ１（分）（例えば１０分）での熱分解炉の壁面温度Ｈ１（℃）を測定する。次に、廃棄物の熱分解が活発に進行している段階［上記水分蒸発完了からの時間Ｔ２（分）（Ｔ２＞Ｔ１、例えば３０分）］での熱分解炉内の壁面温度Ｈ２（℃）を測定する。これらの値から、下式に従って昇温速度Ｓ（℃／分）を算出する。
Ｓ＝（Ｈ２−Ｈ１）／（Ｔ２−Ｔ１）。
【００４３】
熱分解の時間は、採用する熱分解温度や使用する熱分解炉によって変動するが、例えば、上記縦型撹拌バッチ式炭化炉を用いて、上記温度範囲で熱分解を行う場合では、２０〜９０分とすることが好ましく、４０〜６０分とすることがより好ましい。
【００４４】
上記熱分解工程によって熱分解された廃棄物は、熱分解炉から排出し、好ましくは乾式冷却を行った後、必要に応じて上記の同様の粉砕を実施したり、篩分けを行って、細粒状（例えば１〜５ｍｍ程度）の熱分解物を得る。
【００４５】
次に、（２）の加熱乾留工程を行い、コークスを得る。すなわち、上記熱分解後の廃棄物を、原料炭と混合してコークス炉に投入し、常法に従って加熱乾留する。加熱乾留に用いるコークス炉や、加熱乾留の条件は特に限定されず、通常用いられているコークス炉を用い、コークスの製造条件として一般的な条件を採用すればよい。例えば乾留温度としては、約７００〜９００℃の中温乾留、約９００〜１２００℃の高温乾留のいずれの条件で実施することも可能である。また、乾留時間は、１６〜２０時間程度とすることが一般的である。
【００４６】
また、コークス炉の材質についても特に制限はなく、耐火材料の他、炭化ケイ素や鋳鉄などといった通常使用されている材料などが用いられる。
【００４７】
本発明の製造方法で使用し得る原料炭も、コークス製造で一般的に使用されている粘結炭や微粘結炭などが採用可能である。なお、原料炭と熱分解された廃棄物との混合比は、例えば、原料炭１００質量部に対して該廃棄物を１〜１０質量部とすることが好ましく、３〜５質量部とすることがより好ましい。廃棄物量が上記範囲を下回る場合は、廃棄物の有効利用といった意味が薄れてしまう。他方、廃棄物量が上記範囲を超えると、コークス強度が低下したり、副生物のコールタールの品質が変化したりする場合があるため、好ましくない。
【００４８】
上記加熱乾留工程によって、コークス（高強度コークス）が得られると共に、コークス炉ガス（石炭乾留ガス）やタールも副生する。得られたコークスは、例えば高炉用コークスに用い、他の副生物は別途回収し、夫々周知の用途に有効活用することができる。
【００４９】
上述した本発明の製造方法の一例のフローチャートを図２に示す。図２は、廃プラスチックと廃木材からなる廃棄物を用いる例を示しており、このうち、廃木材が熱分解工程の温度で熱流動性を示さない廃棄物に該当する。
【００５０】
【実施例】
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に述べる。ただし、下記実施例は、本発明を制限するものではなく、前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施をすることは、全て本発明の技術的範囲に包含される。
【００５１】
実験１（熱分解工程）
熱分解を実施する廃棄物に、廃プラスチックを含む一般廃棄物と廃木材の混合物を使用した。廃プラスチックを含む一般廃棄物には、市中で集荷された一般廃棄物を用いた。その代表的組成は、ポリスチレン：３６質量％、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン（ＡＢＳ）樹脂：２８質量％、ポリエチレンテレフタレート：１２％、ポリ塩化ビニル：２質量％、その他：２２％である。この一般廃棄物を粉砕し篩分けして、概ね１０ｍｍ×５０ｍｍ以下の細片状として用いた。また、廃木材には、一般廃棄物と同様に１０ｍｍ×５０ｍｍ以下の細片状にした荷役用パレットの破砕品を用いた。これらの廃プラスチックと廃木材を表１に示す組成で混合し、熱分解炉（オカドラ社製「バッチ式コンパクトカーボナイザー」）に投入した。上記熱分解炉は、炉外周に加熱用の熱風が通るジャケットを備えている。
【００５２】
熱分解炉内に上記廃棄物を投入後、上記ジャケットを通過する熱風の温度を４７０℃、５５０℃、および６２０℃に設定して、表１に示す時間で炉内を撹拌しながら熱分解を実施した。なお、熱分解炉内の最大温度は上記熱風温度に依存して３５０〜４２０℃の範囲であり、また、昇温速度も夫々異なっていた。熱分解炉内の昇温速度は、廃棄物投入後、撹拌を開始してから廃棄物中の水分蒸発が完了してから１０分後、および３０分後の炉壁温度を測定し、これらの値から昇温速度を算出した。
【００５３】
熱分解終了後、熱分解炉の加熱を停止し、炉内温度を常温まで冷却した後に廃棄物を排出し、その状況を評価した。評価基準を表２に示す。表２中、◎、○および△が合格である。評価結果は表１に併記する。また、熱分解炉内の昇温速度を表３に示す。
【００５４】
熱分解前の廃棄物（一般廃棄物と廃木材の混合物）、および熱分解された廃棄物（固体残渣）について、塩素原子含有量を測定し、塩素原子の脱離状況を評価した。塩素原子含有量の測定は、熱分解前の廃棄物および熱分解された廃棄物を、酸素存在下１３５０℃の条件で燃焼し、発生する燃焼ガスをアルカリ液に吸収させ、その吸収液中の塩素量をイオンクロマトグラフィーで定量することにより行った。結果を表１に併記する。
【００５５】
上記の熱分解時に生成するガス状物質は、熱分解炉に備え付けのガス冷却器に導入し、冷却して有機ガスおよび水素と、油分とに分離した。このうち、有機ガスおよび水素は、回収して下記の加熱乾留工程で燃料として使用した。また、油分は水酸化ナトリウム水溶液で処理して、該油分中に混入している塩素を塩化ナトリウム（水溶液）とし、この油分／塩化ナトリウム水溶液をドライヤーで乾燥し、油分と塩化ナトリウムを得た。
【００５６】
【表１】
2004168893.tif 000002
【００５７】
表１の塩素原子含有量の欄における「−」は、未測定であることを意味する。
【００５８】
【表２】
2004168893.tif 000003
【００５９】
【表３】
2004168893.tif 000004
【００６０】
実験２（加熱乾留工程）
上記実験１において熱分解された廃棄物のうち、排出状況の良好であったもの（上記表１に示したＮｏ．３）を粉砕機にかけ、篩分けして粒径：３ｍｍ以下の細片状とした。この細片状の廃棄物：５質量％と、原料炭（揮発分：２６％）を混合し、コークス試験炉（ステンレス鋼製、幅：４００ｍｍ、長さ：４００ｍｍ、高さ：５００ｍｍ）に充填し、加熱乾留を行ってコークスを得た。原料炭と廃棄物の混合物のコークス炉内への充填は、０．７８ｋｇ／リットルとし、炉内温度：９５０℃まで昇温し、乾留を行うことによりコークスを製造した。
【００６１】
得られたコークスについて、耐摩耗強度（ＤＩ１５０１５）を測定した。耐摩耗強度は８３．５であり、比較として、原料炭のみを用いて、上記と同じ手法で製造した場合のコークスの耐摩耗強度８３．８と同程度であった。
【００６２】
また、実験１において熱分解された廃棄物のうち、排出状況の良好であった上記表１のＮｏ．３以外のものについても、Ｎｏ．３の廃棄物と同様にしてコークスを製造したところ、良好なコークスが得られた。
【００６３】
【発明の効果】
本発明は以上のように構成されており、廃プラスチックを含む廃棄物を熱分解して得られる熱分解物と原料炭を加熱乾留してコークスを製造する方法において、
前記廃棄物の一部または全部に熱分解工程の温度の下で熱流動性を示さないものを用いることで、熱分解炉内での廃棄物の流動性を高めて、廃棄物の熱分解をスムーズに進めることが可能となり、結果、効率よくコークスを製造することができるようになった。また、本発明では、熱分解炉内での廃棄物の流動性を高めるための媒体である上記の熱流動性を示さない廃棄物も、熱分解されてコークス原料となるため、該媒体としてコークスを用いる従来法に比較して、熱分解工程で付与されるエネルギーがより有効に活用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンおよびポリ塩化ビニルの熱重量分析によって得られた熱重量減少曲線である。
【図２】本発明の製造方法の一例を示すフローチャートである。
【図１】
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【図２】
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