(57)【要約】【課題】ハンガー掛け等の搬送作業時における金属板同士の接触を防止し易く、コーティング表面に傷が発生することが起こりにくいメタルガスケット用金属板を提供する。【解決手段】図における従来の外周縁部１４は凹凸のある構造をしているのに対して、余肉部１３を設けることにより、外周縁部を直線状にしている。よって、たとえばハンガー掛け作業時に、この直線状の外周縁部を基準として作業を行うことにより、距離感がつかみやすくなり、ビード板同士の接触を避けることが容易となる。また、ハーフビード６のコーティング９と外周縁部の距離が遠くなるので、もし当ててしまった場合でも、この部分のコーティングに傷が付く可能性が低くなる。【選択図】　図１
2004060716.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板に流体孔を含む所定の孔が形成されると共に、その表面の所定の箇所にコーティング材が塗布され、かつ、金属板の外周縁部が湾曲を有するメタルガスケット用金属板であって、その外周縁部の輪郭を形成する各辺のうち、その金属板の搬送工程において進行方向に対し上方又は前方に位置する辺に余肉部が設けられ、当該余肉部により、進行方向に対し上方又は前方に位置する辺に直線部が形成されていることを特徴とするメタルガスケット用金属板。
【請求項２】
金属板に流体孔を含む所定の孔が形成されると共に、その表面の所定の箇所にコーティング材が塗布され、かつ、金属板の外周縁部が湾曲を有するメタルガスケット用金属板であって、その外周縁部の輪郭を形成する各辺のうち、その金属板の搬送工程において進行方向に対し上方又は前方に位置する辺に余肉部が設けられ、当該余肉部が、その金属板の搬送工程において、前記メタルガスケット用金属板が隣り合うメタルガスケット用金属板に当たった場合にも、一方のメタルガスケット用金属板の余肉部が他方のメタルガスケット用金属板のコーティング材に当たらないような広さを有することを特徴とするメタルガスケット用金属板。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載のメタルガスケット用金属板であって、進行方向に対し下方又は後方に位置する辺に余肉部が設けられ、当該余肉部が、その金属板の搬送工程において、前記メタルガスケット用金属板が隣り合うメタルガスケット用金属板に当たった場合にも、一方のメタルガスケット用金属板の余肉部が他方のメタルガスケット用金属板のコーティング材に当たらないような広さを有することを特徴とするメタルガスケット用金属板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロックの間に挟まれてこれをシールするメタルガスケットに使用される金属板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
メタルガスケットには、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロックの間に挟まれてこれをシールするメタルシリンダヘッドガスケットや、シリンダヘッドと排気マニホールドの間に挟まれてこれをシールする排気マニホールド用メタルガスケットなどの各種のものがある。これらメタルガスケットは、所定の流体孔が形成され、その周囲にビードが設けられていると共に、これらのビード上やその周囲にシール性を高めるためのコーティング材が被覆されているビード板単体から形成される場合もあり、また、このビード板に厚さ調整を行う等の目的で使用される副板を重ねて形成される場合もある。これらの副板にも、所定の流体孔が形成され、必要に応じてコーティング材が被覆されている。
【０００３】
これらのビード板、副板に使用されるコーティング材としては、各種のゴム系材料や樹脂系材料が用いられている。このようなメタルガスケットは、相手面の形状に合わせた外周形状に形成される場合が多く。例えばシリンダヘッドガスケットでは、シリンダヘッドとシリンダブロックの合わせ面の形状に合わせて形成されることが一般的である。
【０００４】
このようなシリンダヘッド用ガスケット用ビード板の例を図３に示す。ビード板１にはシリンダ孔に対応する位置にボア孔２が設けられると共に、ボア孔２の周りにボアビード３が設けられている。一方、油流通孔に対応する位置には油孔４が設けられると共に、その周囲に油孔ビード５が設けられている。なお、図３において、６は、シリンダボア孔２を囲むように設けられた冷却水用の孔を流通する冷却水をシールするために設けられた冷却水孔ビード（ハーフビード）であり、７はボルト孔である。
【０００５】
図４は、図３に示すビード板１の要部を拡大した拡大図である。以下の図において、前出の図に示された構成要素と同じ構成要素には同じ符号を付して、その説明を省略する。図４に示すように、ボアビード３の上及びその周囲には、シール性を確保するためのコーティング８が形成されている。また、冷却水孔ビード６、油孔ビード５の上やその周囲、ボルト孔７の周囲にも、シール性を確保するためのコーティング９が形成されている。
【０００６】
図３に示すようなビード板１の形状を概略４辺形として見た場合、各辺は、シリンダの形状に合わせて複雑な曲線部から成り立っている。図４に示される上辺においては、外周部には突出した凸部１０や、凹んだ凹部１１が形成されている。
【０００７】
そのため、一部の流体孔等とビード板の外周縁部との距離が近くなる場合も多いので、流通孔等の周囲のコーティング材も外周縁部の近傍まで達する場合が多い。例えば図４においては、油孔ビード５の周り、冷却水孔ビード６の周りのコーティング材９が、ビード板１の外周縁部近傍にまで達している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このような、コーティング材が塗布された金属板の搬送や組立てなどの取り扱い時に、金属板同士や、金属板と他の機器とが当たってしまうようなことがあると、コーティング表面に傷が付いてしまう場合がある。搬送作業を例にとると、多数のガスケット用金属板を搬送する際、これを順次搬送用のハンガーに掛け、次工程に運ぶという方法が用いられることがあるが、ハンガーに掛けようとするガスケットと、既にハンガーに掛かっているガスケットとの間で、いずれか一方のガスケットの外周縁部が他方のコーティング面上に当たって、コーティング材の表面に傷が付いてしまうことがある。
【０００９】
例えば図３に示すビード板１について、左側のボア孔２をハンガーに通し、ガスケットを図３の左側、すなわち図４に示す部分が上部となるようにして順次ハンガーに掛けていく作業の場合、ガスケットの上辺部には、高さ方向に湾曲（凹凸）が存在することになる。すなわち、図４の上部に示すように、凸部１０と凹部１１が存在し、上辺部はこれにより高さの異なる部分が存在することになる。
【００１０】
ハンガー掛け作業は、既にハンガー１２に掛けられている金属板１に対して、次の金属板を、金属板同士が接触しないように所定の間隔を空けて、順次掛けて行くことにより行われる。この様子を図５に示す。図５は、ハンガー掛けの様子を図４の矢印側から見た概要図である。ここでは、ハンガー１２に、既に先行のビード板１ａが掛けられている場合について説明する。このハンガー１２に後行のビード板１ｂを掛けるとき、図のように斜めにした状態で、ビード板１ｂのボア孔２にハンガー１２が差し込まれるようにして後行のビード板１ｂを掛ける。
【００１１】
そのとき、前述の凸部１０と凹部１１においては、図５に示すように、先行ビード板１ａと後行ビード板１ｂとの距離が異なることになる。すなわち、凸部１０同士では距離がＬ１であるのに対して、凹部１１同士では距離はＬ２となる。
【００１２】
このため、ハンガー掛けを行う作業者が、距離感を誤って、先行ビード板１ａと後行ビード板１ｂとの外縁部（凸部１０）同士を当ててしまうことが発生する。そのような際には、ビード板のコーティングに傷を付けてしまう場合がある。
【００１３】
特に、このビード板はプレス加工で成形するが、このような湾曲の多い外周形状の場合、金型の摩耗が進み易いという問題もある。金型の摩耗量が大きくなると、プレスで打抜く時にビード板の外周縁部に小さなバリが出てしまうことがあり、このようなバリを有するビード板がコーティングに当たると深い傷が付いてしまう恐れが高くなる。
【００１４】
以上の説明はビード板について行ってきたが、コーティングを有する他の副板についても同じである。このように、ハンガーに金属板を掛ける作業は、コーティングに傷を付けてしまい易い作業の一つであるため、ハンガー掛け作業時には、金属板同士が当たらないように慎重に作業を行うことが必要となり、作業時間を要する一因となっていた。また、注意して作業を行っていても、種々の要因によりやむを得ず当たってしまうこともあり、これを完全に防止することは難しい。このようにしてコーティング表面に傷の付いてしまった金属板は、傷の程度によっては不良として排除せざるを得ない場合も有り、歩留まりの低下につながっていた。
【００１５】
この作業を機械により自動化することは可能であるが、ガスケット用金属板の外周形状が複雑な湾曲を持っていると、ガスケットを正確に保持して移動するためには、機械の設定や制御が複雑になってしまうだけでなく、エンジンによってガスケット用金属板の外周形状が異なるため、それに合わせて機械を調整しなければならない。また、ガスケット用金属板を機械によりハンガーに掛ける場合、掛けられた金属板が機械から離された際に反動で揺れ動き、その下辺が先行の金属板に当たって、前記の場合と同様な問題が生じることがある。
このような問題は、ハンガー掛け作業だけでなく、ガスケットの搬送における種々の工程において起こりうる問題である。
【００１６】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、ハンガー掛け等の搬送作業時における金属板同士の接触を防止し易く、コーティング表面に傷が発生することが起こりにくいメタルガスケット用金属板を提供することを課題とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための第１の手段は、金属板に流体孔を含む所定の孔が形成されると共に、その表面の所定の箇所にコーティング材が塗布され、かつ、金属板の外周縁部が湾曲を有するメタルガスケット用金属板であって、その外周縁部の輪郭を形成する各辺のうち、その金属板の搬送工程において進行方向に対し上方又は前方に位置する辺に余肉部が設けられ、当該余肉部により、進行方向に対し上方又は前方に位置する辺に直線部が形成されていることを特徴とするメタルガスケット用金属板（請求項１）である。
【００１８】
本明細書において「余肉部」とは、本来の目的からは不要な部分を言う。本手段においては、その外周縁部の輪郭を形成する各辺のうち、その金属板の搬送工程において進行方向に対し上方又は前方に位置する辺に余肉部が設けられ、当該余肉部により、進行方向に対し上方又は前方に位置する辺に直線部が形成されているので、搬送工程におけるハンガー掛け作業時等において、その金属板と他の金属板との距離感がつかみやすくなり、金属板同士を当ててしまうことが少なくなる。よって、コーティング材に傷が付く可能性を少なくすることができる。
【００１９】
なお、各手段（各請求項）において「搬送工程」については、特に限定しないが、各手段とも、メタルガスケット用金属板を吊り下げた状態で搬送する場合に特に有効である。
【００２０】
前記課題を解決するための第２の手段は、金属板に流体孔を含む所定の孔が形成されると共に、その表面の所定の箇所にコーティング材が塗布され、かつ、金属板の外周縁部が湾曲を有するメタルガスケット用金属板であって、その外周縁部の輪郭を形成する各辺のうち、その金属板の搬送工程において進行方向に対し上方又は前方に位置する辺に余肉部が設けられ、当該余肉部が、その金属板の搬送工程において、前記メタルガスケット用金属板が隣り合うメタルガスケット用金属板に当たった場合にも、一方のメタルガスケット用金属板の余肉部が他方のメタルガスケット用金属板のコーティング材に当たらないような広さを有することを特徴とするメタルガスケット用金属板（請求項２）である。
【００２１】
本手段においては、余肉部の広さを、その金属板の搬送工程において、前記メタルガスケット用金属板が隣り合うメタルガスケット用金属板に当たった場合にも、一方のメタルガスケット用金属板の余肉部が他方のメタルガスケット用金属板のコーティング材に当たらないような広さとしているので、搬送工程において、金属板が他の金属板に当たっても、コーティングに当たる可能性が低くなる。
【００２２】
前記課題を解決するための第３の手段は、前記第１の手段又は第２の手段であって、進行方向に対し下方又は後方に位置する辺に余肉部が設けられ、当該余肉部が、その金属板の搬送工程において、前記メタルガスケット用金属板が隣り合うメタルガスケット用金属板に当たった場合にも、一方のメタルガスケット用金属板の余肉部が他方のメタルガスケット用金属板のコーティング材に当たらないような広さを有することを特徴とするもの（請求項３）である。
【００２３】
本手段においては、進行方向に対し下方又は後方に位置する辺に余肉部が設けられ、当該余肉部が、その金属板の搬送工程において、前記メタルガスケット用金属板が隣り合うメタルガスケット用金属板に当たった場合にも、一方のメタルガスケット用金属板の余肉部が他方のメタルガスケット用金属板のコーティング材に当たらないような広さを有しているので、前述のように、搬送時に反動で金属板の下部が他の金属板に接触することがあっても、コーティングに傷がつく可能性を低くすることができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態の例を、図を用いて説明する。図１は、本発明の実施の形態の１例であるメタルガスケット用ビード板の要部の構造を示すもので、図４に対応する図である。この図において上辺はハンガー掛け作業において上部となる部分である。
【００２５】
この実施の形態においては、上辺に余肉部１３が設けられ、余肉部１３によって形成される上辺のほとんどが直線部を形成しているところが図４に示す従来例と異なるのみであり、残りの構造は図４に示すものと同じであるので、同じ部分については説明を省略する。
【００２６】
すなわち、図１における従来の外周縁部１４は凹凸のある構造をしているのに対して、余肉部１３を設けることにより、外周縁部を直線状にしている。よって、この直線状の外周縁部を基準としてハンガー掛け作業を行うことにより、距離感がつかみやすくなり、ビード板同士の接触を避けることが容易となる。
【００２７】
また、冷却水孔ビード６のコーティング９と外周縁部の距離が遠くなるので、もし当ててしまった場合でも、この部分のコーティングに傷が付く可能性が低くなる。
【００２８】
図２は、本発明の他の実施の形態であるメタルガスケット用ビード板の要部の構造を示すもので、図１に対応する図である。本実施の形態が前記実施の形態と異なるところは、図１における余肉部１３のさらに外側に追加の余肉部１５が設けられ、外周縁部１６が図１における外周縁部１７よりさらに外側に広がっていることである。そのため、油孔ビード５のコーティング９と外周縁部１６との距離が遠くなり、ハンガー掛け作業の際にビード板同士を当ててしまった場合でも、この部分のコーティングに傷が付く可能性が低くなる。
【００２９】
追加の余肉部１５の幅は、ハンガー掛け作業時に上辺となる辺が隣り合うメタルガスケット用金属板に当たった場合にも、コーティング材同士が当たりあうことのないような広さに設定すればよい。
【００３０】
なお、これらの実施の形態においては、ハンガー掛け作業で上部となる辺のみに余肉部を設けて、外周縁部に直線状となる部分を設けている。他の辺については、余肉部を設ける必要はない。
【００３１】
しかし、搬送やハンドリング時に傷付きが懸念される辺であれば、いずれの辺に余内部を設けてもよい。たとえば、上記の実施の形態においては、金属板の上辺部を単純な直線状としたことで、機械による金属板の保持・移動が行いやすくなるので、自動化がし易くなる。但し、自動化した場合、前述のように、金属板がハンガーに掛けられ機械から放された際に、反動で金属板が揺れ動き、金属板の下辺同士が当たって、その金属板のコーティングを傷つけてしまう恐れがある。その場合には、前記第３の手段により、下辺にも余肉部を付ければよい。もちろん全ての辺に設けてもよいが、搬送工程から見て不要な場合は設けなくてもよい。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ハンガー掛け等の搬送作業時における金属板同士の接触を防止し易く、コーティング表面に傷が発生することが起こりにくいメタルガスケット用金属板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の１例であるメタルガスケット用ビード板の要部の構造を示す図である。
【図２】本発明の実施の形態の他の例であるメタルガスケット用ビード板の要部の構造を示す図である。
【図３】従来のメタルガスケット用ビード板の構造の例を示す図である。
【図４】図３に示すメタルガスケット用ビード板の要部を示す拡大図である。
【図５】ハンガー掛け作業におけるメタルガスケット用ビード板の状態を示す概要図である。
【符号の説明】
１，１ａ、１ｂ…ビード板、２…ボア孔、３…ボアビード、４…油孔、５…油孔ビード、６…冷却水孔ビード、７…ボルト孔、８…コーティング、９…コーティング、１０…凸部、１１…凹部、１２…ハンガー、１３…余肉部、１４…従来の外周縁部、１５…追加の余肉部、１６…外周縁部、１７…外周縁部
【図１】
2004060716.tif 000003
【図２】
2004060716.tif 000004
【図３】
2004060716.tif 000005
【図４】
2004060716.tif 000006
【図５】
2004060716.tif 000007