(57)【要約】【課題】タイヤ滑り止め具の掛け止め部における芯材の露出をより確実に防止することができ、かつ、タイヤ滑り止め具本体の早期破損をより確実に防止することができるタイヤ滑り止め具の製造方法を提供する。【解決手段】端部にＲ加工を施したガードピン１６ａおよび１６ｂを、掛け止め凹部１１内に金型内壁１３および金型外壁１２から一定の間隔Ｂ１およびＢ２を空けて設置し、芯材１４を被覆した弾性材からなるリボン１５を当該掛け止め凹部１１内において加硫する際に当該ガードピン１６ａおよび１６ｂによって芯材１４を当該掛け止め凹部１１内に抑止することを特徴とする。【選択図】図１
2004142680.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ外周面に周方向に巻き付けられ、タイヤに装着するための取付金具が巻き回される掛け止め部を幅方向最側端に備えるタイヤ滑り止め具を成形するための金型の溝に芯材を被覆した線状の弾性材を載置し前記金型を閉じて加硫するタイヤ滑り止め具の製造方法であって、
前記掛け止め部を形成する前記金型の溝に、その端部にＲ加工を施した凸状部材を、前記金型の溝を構成する側壁部から一定の間隔を空けて設置し、当該凸状部材によって前記芯材を前記溝内に抑止させて前記弾性材を加硫する
ことを特徴とするタイヤ滑り止め具の製造方法。
【請求項２】
前記タイヤ滑り止め具の製造方法は、
前記金型の鉛直方向から一定角度で傾斜するように前記凸状部材を設置する
ことを特徴とする請求項１記載のタイヤ滑り止め具の製造方法。
【請求項３】
前記一定角度は、
前記金型の溝を構成する側壁部の傾斜角と同一である
ことを特徴とする請求項２記載のタイヤ滑り止め具の製造方法。
【請求項４】
芯材を被覆した線状の弾性材を載置する溝を備え、前記弾性材を加硫して、タイヤ外周面に周方向に巻き付けられるタイヤ滑り止め具を成形する金型からなるタイヤ滑り止め具の製造装置であって、
タイヤに装着するための取付金具が巻き回される掛け止め部を前記タイヤ滑り止め具の幅方向最側端に形成するための前記金型の溝に、前記金型の溝を構成する側壁部から一定の間隔を空けて、前記弾性材を加硫する際に前記芯材を前記溝内に抑止する凸状部材が設置され、
前記凸状部材は、
端部にＲ加工が施されている
ことを特徴とするタイヤ滑り止め具の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術の分野】
本発明は、雪氷路での走行時に乗用車等のタイヤに装着されるタイヤ滑り止め具の製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤ外周面に周方向に巻き付けられてタイヤに装着されるタイヤ滑り止め具としてゴム等の弾性材を用いたものが普及している。この弾性材を用いたタイヤ滑り止め具は、複数の枠部が網状に配列されて構成されており、前記各枠部の内部にはポリエステル等で線状に形成された補強用の芯材が埋設されている。
【０００３】
通常、このタイヤ滑り止め具は、タイヤ滑り止め具の金型に補強用の芯材を被覆した弾性材からなるリボンを載置し、金型を閉じて加硫することによって製造される。
【０００４】
このとき、芯材が加硫時の熱によって収縮する場合があるため、製造後において、タイヤ滑り止め具をタイヤに取り付けるための金具が巻き回される部分である掛け止め部で芯材が折れ曲がり、露出することがある。また、芯材が露出しなくても、芯材がタイヤ滑り止め具の辺縁部付近に埋設され、タイヤ滑り止め具を使用するとまもなく芯材が露出してしまうこともある。そして、芯材が露出することによって、芯材が磨耗したり、剥離したりすることによって、タイヤ滑り止め具本体の強度が低下してしまい、本体が早期に破損してしまう場合もある。
【０００５】
上記のような問題点から、タイヤ滑り止め具の製造段階において、または、製造したタイヤ滑り止め具の使用の早期段階において、本体の早期破損を防止するためのタイヤ滑り止め具の製造方法が開示されている（特許文献１参照。）。
【０００６】
この従来におけるタイヤ滑り止め具の製造方法には、タイヤ滑り止め具を製造するための金型が用いられる。
この金型は、前記複数の枠部を形成するための溝が網状に配列され、さらに、タイヤ滑り止め具の幅方向側端に位置する枠部を形成する溝に、タイヤ滑り止め具をタイヤに取り付けるための金具が巻き回される部分である掛け止め部に空隙部を形成するためのピンが突設されている。
【０００７】
そして、タイヤ滑り止め具の枠部を形成する溝の略中央に芯材を被覆した弾性材からなるリボンを載置し、このリボンをピンに巻きかけて折り曲げ、金型を閉じて加硫する。このとき、このピンによって、タイヤ滑り止め具の掛け止め部に空隙部が形成される。
【０００８】
このように、従来におけるタイヤ滑り止め具の製造方法は、金型にピンを突設することによって芯材を金型の溝内に抑止させるとともに、タイヤ滑り止め具の掛け止め部に空隙部を形成し、その空隙部によって金具から受ける圧縮力の伝達を和らげ、本体の早期破損を防止したタイヤ滑り止め具を製造するというものである。
【０００９】
【特許文献１】
特許第２６６１７１３号（明細書第１−２頁、第１−３図）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような従来における製造方法では、ピンの高さや位置によっては、芯材が加硫時の熱によって収縮して変位すると、ピンが芯材を抑止することができず、芯材がタイヤ滑り止め具から露出してしまったり、芯材がタイヤ滑り止め具の辺縁部付近に埋設されてしまったりする可能性がある。
【００１１】
さらに、上記製造方法によって製造されたタイヤ滑り止め具は、空隙部の底部が角張っていると、金具から受ける圧縮力によって空隙部の底部から亀裂が生じる可能性もある。
【００１２】
このような芯材の強度の低下や底部の亀裂の発生は、芯材の磨耗および剥離を生じさせ、芯材の切断からタイヤ滑り止め具本体の切断を引き起こすという問題に発展するおそれがある。
【００１３】
そこで、本発明は、かかる問題点に鑑みなされたものであり、タイヤ滑り止め具の掛け止め部における芯材の露出をより確実に防止することができ、かつ、タイヤ滑り止め具本体の早期破損をより確実に防止することができるタイヤ滑り止め具の製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明は、タイヤ外周面に周方向に巻き付けられ、タイヤに装着するための取付金具が巻き回される掛け止め部を幅方向最側端に備えるタイヤ滑り止め具を成形するための金型の溝に芯材を被覆した線状の弾性材を載置し前記金型を閉じて加硫するタイヤ滑り止め具の製造方法であって、前記掛け止め部を形成する前記金型の溝に、その端部にＲ加工を施した凸状部材を、前記金型の溝を構成する側壁部から一定の間隔を空けて設置し、当該凸状部材によって前記芯材を前記溝内に抑止させて前記弾性材を加硫することを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に係るタイヤ滑り止め具の製造方法および製造装置について、図面を参照して説明する。
【００１６】
（実施の形態１）
まず、本発明の実施の形態１としてタイヤ滑り止め具の製造装置およびその製造装置を用いてタイヤ滑り止め具を製造する方法について説明する。
【００１７】
このタイヤ滑り止め具の製造装置は、タイヤ滑り止め具を製造するための金型であり、タイヤ滑り止め具の枠部を形成するための溝を網状に配列して備えている。この点において当該装置は、従来におけるタイヤ滑り止め具の製造装置と共通するといえるが、掛け止め部を形成する溝、すなわち、掛け止め凹部の構造に特徴を有する点において、従来におけるタイヤ滑り止め具の製造装置と相違する。
【００１８】
以下、この掛け止め凹部の構造の特徴を中心に説明する。
図１は、本発明の実施の形態１に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部の平面断面図である。
【００１９】
この掛け止め凹部１１は、タイヤ滑り止め具をタイヤに取り付けるための金具が巻き回される掛け止め部を形成する溝であり、掛け止め部の外周を形成する金型外壁１２と、掛け止め部の内周を形成する金型内壁１３と、ガードピン１６ａおよびガードピン１６ｂとを備える。そして、タイヤ滑り止め具を製造する段階において、補強用の芯材１４を被覆した弾性材からなるリボン１５が金型外壁１２と金型内壁１３との間における略中央に載置される。
【００２０】
芯材１４は、タイヤ滑り止め具の強度を補強するためにタイヤ滑り止め具本体に埋設される線状のポリエステル等である。
リボン１５は、芯材１４を被覆し、タイヤ滑り止め具の型枠と同一形状となるように線状に形成され、金型において加硫されてタイヤ滑り止め具本体に成形される弾性材であり、例えば、ゴム等である。
【００２１】
ガードピン１６ａおよびガードピン１６ｂは、耐熱性に優れた、例えば、金属製の棒材であり、端部の角にＲ加工が施されており、掛け止め凹部１１の底面における金型外壁１２側に２本のガードピン１６ｂと、金型内壁１３側に２本のガードピン１６ａと、合計４本が設けられる。そして、ガードピン１６ａとガードピン１６ｂとは夫々対向し、当該対向するガードピン１６ａとガードピン１６ｂとの間に前記リボン１５を通すことができる間隔を空けて設けられる。
【００２２】
図２（ａ）は、本発明の実施の形態１に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部をＸ−Ｘ線で切断した場合の断面図である。
図に示すように、ガードピン１６ａおよびガードピン１６ｂは、その先端が金型外壁１２および金型内壁１３の表面と同一の高さとなるように、掛け止め凹部１１の底面に突設される。また、ガードピン１６ｂは、金型外壁１２から一定の間隔Ｂ２を空けて、タイヤ滑り止め具の幅方向を形成する方向に対する金型外壁１２の傾きと平行に突設され、同様に、ガードピン１６ａは、金型内壁１３から一定の間隔Ｂ１を空けて、タイヤ滑り止め具の幅方向を形成する方向に対する金型内壁１３の傾きと平行に突設される。
【００２３】
なお、ここにいう一定の間隔Ｂ１およびＢ２は、製造後においては、タイヤ滑り止め具の辺縁部と空隙部との間隔を決定することとなり、この辺縁部と空隙部との間隔が小さければ辺縁部における耐久性が低下する場合があるので、１ミリメートル以上であることが望ましい。
【００２４】
図２（ｂ）は、本発明の実施の形態１に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部のＹ−Ｙ線断面図である。
図に示すように、ガードピン１６ａおよびガードピン１６ｂは、タイヤ滑り止め具の周方向を形成する方向に対しても、タイヤ滑り止め具の周方向を形成する方向と直交する線から金型外壁１２に向かって一定角度αの傾きをもって掛け止め凹部１１の底面に突設される。
【００２５】
次に、このような構造の掛け止め凹部１１を備える本実施の形態１に係るタイヤ滑り止め具の製造装置を用いてタイヤ滑り止め具を製造する工程を説明する。まず、このタイヤ滑り止め具の製造装置の型枠と同一形状となるように、ポリエステル等の芯材１４を弾性材、例えば、ゴムによって被覆してリボン１５を線状に形成する。
【００２６】
そして、タイヤ滑り止め具の製造装置である金型を開いた状態において、本製造装置の枠部を形成する溝に、芯材１４を被覆したリボン１５を載置する。このとき、掛け止め凹部１１においては、リボン１５が対向しているガードピン１６ａとガードピン１６ｂとの間を２箇所通るように金型外壁１２と金型内壁１３との間における略中央に、リボン１５を載置する。
【００２７】
その後、金型を閉じてリボン１５を加硫して、タイヤ滑り止め具に成形する。このような工程を経ることにより、本実施の形態１に係るタイヤ滑り止め具の製造装置を用いてタイヤ滑り止め具を製造することができる。
【００２８】
このとき、掛け止め凹部１１のガードピン１６ａおよびガードピン１６ｂによって、芯材１４の動きを規制することができる。すなわち、ガードピン１６ａは、金型内壁１３の傾きと平行に突設され、ガードピン１６ｂは金型外壁１２の傾きと平行に突設されているので、ガードピン１６ａとガードピン１６ｂとの間を通る芯材１４は、加硫時の熱によって収縮しても、ガードピン１６ａと金型内壁１３との間またはガードピン１６ｂと金型外壁１２との間に変位することがない。
【００２９】
また、ガードピン１６ａおよびガードピン１６ｂは、タイヤ滑り止め具の周方向を形成する方向に対して一定角度αの傾きをもって突設されているので、同様に、芯材１４がガードピン１６ａと金型内壁１３との間またはガードピン１６ｂと金型外壁１２との間に変位することを防ぐことができる。
【００３０】
さらに、ガードピン１６ａおよびガードピン１６ｂは、端部の角にＲ加工が施されているので、芯材１４がガードピン１６ａまたはガードピン１６ｂに巻きついたり、接触したりしても芯材１４の強度を低下させることがない。
【００３１】
そして、このようにして製造されたタイヤ滑り止め具は、ガードピン１６ａおよびガードピン１６ｂによって、掛け止め部に金具から受ける圧縮力の伝達を和らげるための空隙部が形成される。この空隙部は、ガードピン１６ａおよびガードピン１６ｂの端部の角にＲ加工が施されているため、底部が丸められ、金具から受ける圧縮力によって空隙部の底部から亀裂が生じることがなく、本体の早期破損を防止することができる。
【００３２】
（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２としてタイヤ滑り止め具の製造装置およびその製造装置を用いてタイヤ滑り止め具を製造する方法について説明する。
【００３３】
ここで、本発明の実施の形態２に係るタイヤ滑り止め具の製造装置は、タイヤ滑り止め具を製作するための金型であり、枠部を形成する溝を網状に配列して備え、この点において上記実施の形態１に係る製造装置と共通する。しかし、本実施の形態２に係るタイヤ滑り止め具の製造装置は、掛け止め凹部の構造において上記実施の形態１に係る製造装置と相違する。
【００３４】
以下、この掛け止め凹部の構造を中心に説明する。
図３は、本発明の実施の形態２に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部の平面断面図である。なお、この図３における括弧内の符号は、後述するガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂの変形例を説明するためのものである。
【００３５】
この掛け止め凹部２１は、タイヤ滑り止め具をタイヤに取り付けるための金具が巻き回される掛け止め部を形成する溝であり、掛け止め部の外周を形成する金型外壁２２と、掛け止め部の内周を形成する金型内壁２３と、ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂとを備える。そして、タイヤ滑り止め具を製造する段階において、補強用の芯材２４を被覆した弾性材からなるリボン２５が金型外壁２２と金型内壁２３との間における略中央に載置される。
【００３６】
ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂは、耐熱性に優れた金属性の板状体であり、端部の角にＲ加工が施されており、掛け止め凹部２１の底面における金型外壁２２側にガードプレート２６ｂと、金型内壁２３側にガードプレート２６ａと、合計２枚が設けられる。そして、ガードプレート２６ａとガードプレート２６ｂは、対向し、ガードプレート２６ａとガードプレート２６ｂとの間にリボン２５を通すことができる間隔を空けて設けられる。
【００３７】
また、このガードプレート２６ｂは、実施の形態１におけるガードピンと同様に、金型外壁２２から一定の間隔Ｂ４を空けて、タイヤ滑り止め具の幅方向を形成する方向に対する金型外壁２２の傾きと平行に突設され、同様に、ガードプレート２６ａは、金型内壁２３から一定の間隔Ｂ３を空けて、タイヤ滑り止め具の幅方向を形成する方向に対する金型内壁２３の傾きと平行に突設される。
【００３８】
さらに、ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂは、タイヤ滑り止め具の周方向を形成する方向に対して一定の長さＴ１を有している。
なお、ここにいう一定の間隔Ｂ３およびＢ４は、上記実施の形態１における場合と同様に、１ミリメートル以上であることが望ましい。また、ここにいう一定の長さＴ１は、芯材２４を金型外壁２２と金型内壁２３との間における略中央に抑止することができるように、掛け止め凹部２１の大きさに応じて適切な長さを算出することが望ましい。
【００３９】
図４（ａ）は、本発明の実施の形態２に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部のＺ−Ｚ線断面図である。
図に示すように、ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂは、ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂの上端が金型外壁２２および金型内壁２３の表面と同一線上に位置するように、掛け止め凹部２１の底面に突設される。
【００４０】
図４（ｂ）は、本発明の実施の形態２に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部のＺ´−Ｚ´線断面図であり、ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂの変形例を示す。
【００４１】
図に示すように、ガードプレート２６ｃおよびガードプレート２６ｄは、左右両端部が突出し、中央部が凹んだ形状をし、ガードプレート２６ｃおよびガードプレート２６ｄの左右両端部における上端が金型外壁２２および金型内壁２３の表面と同一線上に位置するように、掛け止め凹部２１の底面に突設されることとしてもよい。また、ガードプレート２６ｃおよびガードプレート２６ｄは、タイヤ滑り止め具の周方向を形成する方向に対して一定の長さＴ２を有している。
【００４２】
次に、このような構造の掛け止め凹部２１を備えるタイヤ滑り止め具の製造装置を用いてタイヤ滑り止め具を製造する工程を説明する。
まず、実施の形態１の場合と同様に、ポリエステル等の芯材２４を弾性材、例えば、ゴムによって被覆してリボン２５を線状に形成し、本製造装置の枠部を形成する溝に形成したリボン２５を載置する。
【００４３】
このとき、掛け止め凹部２１においては、リボン２５が対向しているガードプレート２６ａとガードプレート２６ｂとの間を通るように金型外壁２２と金型内壁２３との間における略中央に、リボン２５を載置する。
【００４４】
その後、金型を閉じてリボン２５を加硫して、タイヤ滑り止め具に成形する。このような工程を経ることにより、本実施の形態２に係るタイヤ滑り止め具の製造装置を用いてタイヤ滑り止め具を製造することができる。
【００４５】
このとき、掛け止め凹部２１のガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂによって、芯材２４の動きを規制することができる。すなわち、ガードプレート２６ａは金型内壁２３の傾きと平行に突設され、ガードプレート２６ｂは金型外壁２２の傾きと平行に突設されているので、ガードプレート２６ａとガードプレート２６ｂとの間を通る芯材２４は、加硫時の熱によって収縮しても、ガードプレート２６ａと金型内壁２３との間またはガードプレート２６ｂと金型外壁２２との間に変位することがない。
【００４６】
また、ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂは、金型の長手方向に対して一定の長さＴ１を有しているので、同様に、芯材２４がガードプレート２６ａと金型内壁２３との間またはガードプレート２６ｂと金型外壁２２との間に変位することを防ぐことができる。
【００４７】
さらに、ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂは、端部の角にＲ加工が施されているので、芯材２４がガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂの左右両端部に巻きついたり、接触したりしても芯材２４の強度を低下させることがない。
【００４８】
そして、このようにして製造されたタイヤ滑り止め具は、ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂによって、掛け止め部に金具から受ける圧縮力の伝達を和らげるための空隙部が形成される。この空隙部は、ガードプレート２６ａおよびガードプレート２６ｂの端部の角にＲ加工が施されているため、底部が丸められ、金具から受ける圧縮力によって空隙部の底部から亀裂が生じることがなく、本体の早期破損を防止することができる。
【００４９】
以上、本発明に係るタイヤ滑り止め具の製造方法について、各実施の形態に基づいて説明したが、本発明は、これらの実施の形態に限定されるものではない。例えば、実施の形態１におけるガードピンは４本設置することとしているが、ガードピンの本数は上記数に限られるものではない。同様に、実施の形態２におけるガードプレートは２枚設置することとしているが、ガードプレートの枚数は上記数に限られるものではない。
【００５０】
また、上記各実施の形態では、ガードピンまたはガードプレートは、金型外壁側と金型内壁側とに設置することとしているが、金型内壁側にのみ設置することとしてもよい。
【００５１】
さらに、上記各実施の形態では、ガードピンまたはガードプレートについて、耐熱性に優れた金属製のものを用いているが、例えば、耐熱性に優れたセラミック製等であってもよい。
【００５２】
また、ガードピンまたはガードプレートは、金型外壁および金型内壁の傾きと平行となる傾きをもって設置することとしているが、必ずしも平行となる傾きであることを要しない。ただし、この傾きによって、作成される空隙部の傾きが定まり、この空隙部の傾きによってタイヤ滑り止め具の掛け止め部の強度が変動するため、金型外壁および金型内壁の傾きと同一またはこれらに近似する傾きであることが望ましい。
【００５３】
さらに、上記実施の形態２におけるガードピンについて、単なる棒形状のガードピンを用いているが、ガードピンの形状は、これに限られず、例えば、Ｙ−Ｙ線断面がアルファベットの”Ｔ”や”Ｙ”となる二股形状としてもよい。同様に、上記実施の形態２におけるガードプレートについて、平板形状または中央部の上端が凹んだ形状のガードプレートを用いているが、同様に、ガードプレートの形状は、これらに限られず、例えば、Ｚ−Ｚ線断面がアルファベットの”Ｈ”となるように中央部の上端および下端を凹ませた形状としてもよい。
【００５４】
（試験例）
本発明の効果を確認するために、本発明に係るタイヤ滑り止め具の製造方法と、従来におけるタイヤ滑り止め具の製造方法とによって、タイヤ滑り止め具の製品試験を行なった。その結果を表１に示す。ここで、本発明に係るタイヤ滑り止め具の製造方法として、ガードピンを掛け止め凹部に備えた装置によってタイヤ滑り止め具を製造する方法を用い、従来におけるタイヤ滑り止め具の製造方法として、ガードピンを掛け止め凹部に備えていない装置によってタイヤ滑り止め具を製造する方法を用いた。
【００５５】
この製品試験は、四輪駆動自動車に用いられるタイヤ滑り止め具として、タイプ１とタイプ１よりもサイズが小さいタイプ２の２種類のタイヤ滑り止め具を製造した直後に、掛け止め部における芯材の露出の有無を検査し、本発明に係るタイヤ滑り止め具の製造方法と従来におけるタイヤ滑り止め具の製造方法とを比較することにより行なった。
【００５６】
【表１】
2004142680.tif 000003
【００５７】
なお、掛け止め部における芯材露出発生率を、式１によって求めている。
（式１）　芯材露出発生率（％）＝芯材露出数÷全掛け止め数×１００
この製品試験においては、タイプ１のタイヤ滑り止め具を３本製造し、１つのタイプ１のタイヤ滑り止め具に掛け止め部が１４箇所含まれているので、タイプ１のタイヤ滑り止め具における全掛け止め数は、３×１４＝４２箇所である。また、タイプ２のタイヤ滑り止め具を５本製造し、１つのタイプ２のタイヤ滑り止め具に掛け止め部が１１箇所含まれているので、タイプ２のタイヤ滑り止め具における全掛け止め数は、５×１１＝５５箇所である。
【００５８】
そして、従来におけるタイヤ滑り止め具の製造方法によってタイヤ滑り止め具を製造した場合、タイプ１のタイヤ滑り止め具については１５箇所の芯材露出箇所が検出され、タイプ２のタイヤ滑り止め具についても２箇所の芯材露出箇所が検出された。これに対し、本発明に係るタイヤ滑り止め具の製造方法によってタイヤ滑り止め具を製造した場合、タイプ１およびタイプ２のタイヤ滑り止め具の両方について芯材露出箇所は検出されなかった。
【００５９】
このように表１の結果から、本発明に係るタイヤ滑り止め具の製造方法によってタイヤ滑り止め具を製造した場合、芯材が露出しないことが明らかであり、不良品の発生率を大幅に抑制することができる。
【００６０】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明に係るタイヤ滑り止め具の製造方法は、タイヤ外周面に周方向に巻き付けられ、タイヤに装着するための取付金具が巻き回される掛け止め部を幅方向最側端に備えるタイヤ滑り止め具を成形するための金型の溝に芯材を被覆した線状の弾性材を載置し前記金型を閉じて加硫するタイヤ滑り止め具の製造方法であって、前記掛け止め部を形成する前記金型の溝に、その端部にＲ加工を施した凸状部材を、前記金型の溝を構成する側壁部から一定の間隔を空けて設置し、当該凸状部材によって前記芯材を前記溝内に抑止させて前記弾性材を加硫することを特徴とする。
【００６１】
これによって、芯材が加硫時の熱によって収縮しても芯材の強度を低下させること無く芯材の動きを規制することができるので、タイヤ滑り止め具本体の強度を確保し、かつ、芯材が露出したり、芯材がタイヤ滑り止め具の辺縁部に埋設されたりすることをより確実に防ぐことができる。
【００６２】
また、製造後におけるタイヤ滑り止め具には底部が丸められた空隙部が形成されるので、空隙部の底部から亀裂を生じさせることなく、掛け止め部に金具から受ける圧縮力の伝達を和らげ、本体の早期破損を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部の平面断面図である。
【図２】（ａ）は、本発明の実施の形態１に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部のＸ−Ｘ線断面図である。
（ｂ）は、本発明の実施の形態１に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部のＹ−Ｙ線断面図である。
【図３】本発明の実施の形態２に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部の平面断面図である。
【図４】（ａ）は、本発明の実施の形態２に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部のＺ−Ｚ線断面図である。
（ｂ）は、本発明の実施の形態２に係るタイヤ滑り止め具の製造装置における掛け止め凹部のＺ´−Ｚ´線断面図である。
【符号の説明】
１１、２１　掛け止め凹部
１２、２２　金型外壁
１３、２３　金型内壁
１４、２４　芯材
１５、２５　リボン
１６ａ、１６ｂ　ガードピン
２６ａ、２６ｂ、２６ｃ、２６ｄ　ガードプレート
【図１】
2004142680.tif 000004
【図２】
2004142680.tif 000005
【図３】
2004142680.tif 000006
【図４】
2004142680.tif 000007