(57)【要約】【課題】容易に製造することができ、かつ、特殊な装置等を必要とせずに製造をおこなうことのできる吸気装置を提供する。【解決手段】吸気装置の通気口の外周の全周に通気部材と同材質の樹脂からなるリング状の連結部材を一体的に固着し、この連結部材に通気部材を一体的に溶着することで通気部材を連結部材を介して本体に固定されるものとする。あるいは、吸気装置の通気口の全周に外方に突出するリング壁を形成し、通気部材を枠体と枠体の内部に保持された多孔質体とから構成し、枠体には全周に互いに間隔を隔てて平行に一周する外周シール壁および内周シール壁を形成して、リング壁を外周シール壁および内周シール壁の間に挟持するとともに、枠体に形成された第１係合部が本体に設けられた第２係合部と係合することで通気部材をリング壁に固定するものとする。【選択図】図４
2004124877.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関に導入される空気の流路を構成する略筒状の本体の周壁の少なくとも一部に形成され内外を連通する通気口と、該通気口を塞ぎ該周壁に気密に固定された多孔質の通気部材とからなる吸気装置であって、
該通気口の外周には該通気部材と同材質の樹脂からなるリング状の連結部材が全周に一体的に固着され、該通気部材は該連結部材に一体的に溶着することで該連結部材を介して該本体に固定されていることを特徴とする吸気装置。
【請求項２】
前記連結部材は多孔質体であり、投錨効果によって該本体に固着している請求項１に記載の吸気装置。
【請求項３】
内燃機関に導入される空気の流路を構成する略筒状の本体の周壁の少なくとも一部に形成され内外を連通する通気口と、該通気口を塞ぎ該周壁に気密に固定された多孔質の通気部材とからなる吸気装置であって、
該通気口の全周には外方に突出するリング壁が形成され、該通気部材は枠体と該枠体の内部に保持された多孔質体とからなり、該枠体には全周に互いに間隔を隔てて平行に一周する外周シール壁および内周シール壁が形成され、該リング壁が該外周シール壁および該内周シール壁の間に挟持されるとともに、該枠体に形成された第１係合部が該本体に設けられた第２係合部と係合することで該通気部材が該リング壁に固定されていることを特徴とする吸気装置。
【請求項４】
前記第１係合部は前記枠体から延びる板状の足部と該足部の先端に形成された鉤部とからなり、該鉤部が該第２係合部と機械的に係合している請求項３に記載の吸気装置。
【請求項５】
前記第１係合部は前記枠体に形成された貫通孔であり、前記第２係合部は前記本体から外方へ突出する突起であり、該突起が該貫通孔に挿通された後に拡径されることで互いに係合している請求項３に記載の吸気装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両の内燃機関に導入される空気の流路を構成する吸気装置に関し、詳しくは吸気騒音を低減する吸気装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より内燃機関に導入される空気の流路を構成する吸気装置としては種々のものが知られている。このような吸気装置は外気を濾過するフィルタを介して内燃機関に空気を導入するものであり、吸気ダクトやエアクリーナー、吸気ホース等が挙げられる。
【０００３】
ここで、内燃機関へ空気を導入する吸気装置の各部には、内燃機関からの吸気脈動圧力によって共鳴が発生し吸気騒音が生じる問題がある。近年ではこの吸気騒音の発生を抑制する種々の吸気装置が開発されている（例えば、特許文献１）。特許文献１に記載される吸気ダクトは、エアダクト自身およびレゾネータによって騒音を吸収するものである。
【０００４】
一方、吸気装置のうち吸気脈動圧力が作用する部位の壁面の少なくとも一部分に通気性部材を配設することで騒音を抑制する方法もある。通気性部材を配設する場合、吸気脈動圧力の発生時にこの通気性部材を介しても吸気装置内外への空気の流出入がなされる。この空気の流出入によって吸気脈動圧力は軽減されるため、吸気騒音が低減される。
【０００５】
このような通気性部材が配設された吸気装置の一例を図１および図２に挙げて説明する。図１に通気性部材が配設された吸気装置の概略斜視図と、この吸気装置のＡ−Ａ’における断面図を示す。また、図２に通気性部材が配設された吸気装置の他の例の概略斜視図と、この吸気装置のＢ−Ｂ’における断面図を示す。
【０００６】
図１および図２に示す通気部材１００が配設された吸気装置１０１の例は、吸気装置１０１を吸気ダクトとした例であり、略筒状の本体１０２の一端が流入口１０３となり、他端が図示しないエアクリーナーに連結される流出口１０４となるもので、本体１０２の周壁１０５の一部には内外を連通する通気口１０６が設けられている例である。この通気口１０６は通気部材１００により覆われていることから、通気口１０６からもある程度の空気が本体１０２内に出入する。
【０００７】
また、通気口１０６が本体１０２の外部と直接連通する場合、吸気騒音の低減効果は低減する。したがって、通気部材１００は通気口１０６を確実にシールするように本体に固着されている。
【０００８】
ここで、本体１０２と通気部材１００とを異なる樹脂材料で形成する場合、樹脂材料の組み合わせによっては、本体１０２を構成する樹脂材料と通気部材１００を構成する樹脂材料とが溶着しないかあるいは溶着が非常に困難な場合がある。このような場合は、本体１０２と通気部材１００とを熱溶融させることで、本体１０２と通気部材１００との接合面１０７において本体１０２と通気部材１００とが一部混在するように固定することがなされている。この場合、多孔性の通気部材１００の細孔に溶融した本体１０２の一部が進入し、さらにこの進入した本体１０２の一部が通気部材１００の細孔内で硬化することで、通気部材１００中に本体１０２が錨状に固定される所謂投錨効果が生じ、通気部材１００と本体１０２との固定がおこなわれる。
【０００９】
しかし、本体１０２と通気部材１００とを熱溶融によって固定する場合、単に本体１０２の周壁１０５を通気部材１００との接合面１０７とすると、熱溶融の際に本体１０２の周壁１０５が溶融して本体１０２に破損が生じる場合がある。したがって、本体１０２と通気部材１００との接合面１０７は本体１０２の周壁１０５より離間して設ける必要があった。また、本体１０２と通気部材１００とを構成する各々の樹脂素材同士は溶着しないかあるいは溶着が非常に困難であるために、より良好な固定をおこなうためには本体１０２と通気部材１００との接合面１０７を大きく設ける必要があった。
【００１０】
このため、従来は図１に示すように本体１０２を厚肉に形成して接合面１０７を肉厚方向に設けることで接合面１０７を大きく確保したり、図２に示すように本体１０２の通気部材１００と接する部位に周壁１０５より離間したフランジ部１０８を設けて接合面１０７を大きく確保することがなされている。
【００１１】
しかし、図１に示すように本体１０２を肉厚に形成すると重量が大きくなるため、自動車の燃費向上を考慮すると好ましくない。また、図２に示すようにフランジ部１０８を設けるためには製造工程が多くなる問題があった。本体１０２にフランジ部１０８を設けた吸気装置１０１の製造工程を説明するフロー図を図３に示し、図３を用いて製造工程を以下に説明する。
【００１２】
図３は図２に示す本体１０２にフランジ部１０８を設けた吸気装置１０１の製造方法を示すフロー図であり、（ｖ）〜（ｚ）の各工程における吸気装置１０１の形状が示されるものである。
（ｖ）工程は、ブロー成形によって本体１０２を製造する工程である。この（ｖ）工程によると、本体１０２とフランジ部１０８とが袋状に連結されたブロー成形品が得られる。
（ｗ）工程は、（ｖ）工程で得られたブロー成形品の捨て袋部１０９を切除して本体１０２の流入口１０３，流出口１０４および通気口１０６を形成する工程である。
（ｘ）工程は、（ｗ）工程で形成された通気口１０６の外縁部１１０を熱板１１１に当接させ、（ｖ）工程で形成された保持部１１３に治具１１２を当接させて、治具１１２によって通気口１０６の外縁部１１０を熱板１１１に押圧して外縁部１１０の樹脂を熱溶融させるとともに熱板１１１の形状に応じた形状に変形させてフランジ部１０８を形成する工程である。
（ｙ）工程は、（ｘ）工程で用いた熱板１１１を本体１０２より取外す工程である。
（ｚ）工程は、（ｘ）工程で形成されたフランジ部１０８に投錨効果によって通気部材１００を固着させる工程である。以上（ｖ）〜（ｚ）の工程によって吸気装置１０１が形成される。
【００１３】
ここで、吸気装置は、配置位置や連結される内燃機関によって種々の形状をとるものであり、通気口もまた種々の形状に形成されるものである。したがって、このような通気口の外形は、例えば、平面形状に限らず立体形状に形成される場合もある。このため、（ｘ）工程で用いられる治具や熱板の形状は製造する通気部材の形状によって個々に異なるものとなり、治具や熱板を通気部材毎に準備する必要があるために、製造コストが高くなる場合があった。また、（ｘ）工程でフランジ部を形成する際に本体に加える圧力や（ｚ）工程で固着をおこなう際に本体に加える圧力は大きいものであるため、製造が難しくなり、また、製造に時間がかかる問題もあった。
【００１４】
【特許文献１】
特開平８−１０５３６０号公報
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情を考慮してなされたもので、容易に製造することができ、かつ、特殊な装置等を必要とせずに製造をおこなうことのできる吸気装置を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する本発明の第１発明の吸気装置は、内燃機関に導入される空気の流路を構成する略筒状の本体の周壁の少なくとも一部に形成され内外を連通する通気口と、該通気口を塞ぎ該周壁に気密に固定された多孔質の通気部材とからなる吸気装置であって、該通気口の外周には該通気部材と同材質の樹脂からなるリング状の連結部材が全周に一体的に固着され、該通気部材は該連結部材に一体的に溶着することで該連結部材を介して該本体に固定されていることを特徴とする。
【００１７】
第１発明の吸気装置によると、連結部材と通気部材とは同材質の樹脂で形成されていることから、連結部材と通気部材との溶着は容易におこなわれることとなるため、連結部材と通気部材との溶着に要する圧力は低いものですみ、特殊な装置等を必要とせずに製造をおこなうことができる。
【００１８】
また、上記連結部材は多孔質体であり、投錨効果によって該本体に固着している構成とすることができる。
【００１９】
また、本発明の第２発明の吸気装置は、内燃機関に導入される空気の流路を構成する略筒状の本体の周壁の少なくとも一部に形成され内外を連通する通気口と、該通気口を塞ぎ該周壁に気密に固定された多孔質の通気部材とからなる吸気装置であって、該通気口の全周には外方に突出するリング壁が形成され、該通気部材は枠体と該枠体の内部に保持された多孔質体とからなり、該枠体には全周に互いに間隔を隔てて平行に一周する外周シール壁および内周シール壁が形成され、該リング壁が該外周シール壁および該内周シール壁の間に挟持されるとともに、該枠体に形成された第１係合部が該本体に設けられた第２係合部と係合することで該通気部材が該リング壁に固定されていることを特徴とする。
【００２０】
第２発明の吸気装置によると、本体と一体に形成されたリング壁が内周シール壁と外周シール壁との間に挟持され、この内周シール壁と外周シール壁とによって通気部材が通気口の外周に気密に固定される。そして、本体と通気部材とが第１係合部と第２係合部とによって係合固定されていることで、固定はより強固におこなわれることとなる。本第２発明の吸気装置によると、本体と通気部材とを別体で形成した後に組立して一体化することで、本体と通気部材とを固定する際に特殊な装置等を必要とせず、良好な固定をおこなうことができる。また、本体と通気部材とは組立して一体化されるものであることから、本体と通気部材とはいかなる材料で形成することも可能である。
【００２１】
上記第１係合部は上記枠体から延びる板状の足部と該足部の先端に形成された鉤部とからなり、該鉤部が該第２係合部と機械的に係合している構成とすることができる。また、上記第１係合部は上記枠体に形成された貫通孔であり、上記第２係合部は上記本体から外方へ突出する突起であり、該突起が該貫通孔に挿通された後に拡径されることで互いに係合している構成とすることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明において吸気装置とは、吸気ダクト，エアクリーナ，吸気ホース等の内燃機関に導入される空気の流路を構成する装置を総称するものである。また、ここで例示した吸気ダクト，エアクリーナまたは吸気ホースに限らず、例えばこれらを連結する連結装置等も本発明における吸気装置とする。
【００２３】
本発明にかかる吸気装置は、内燃機関に導入される空気の流路を構成する略筒状の本体の周壁の少なくとも一部に形成され内外を連通する通気口と、該通気口を塞ぎ該周壁に気密に固定された多孔質の通気部材とからなる。
【００２４】
本体は、エンジンルーム内の吸気装置の配置位置や内燃機関の形状等によって種々の形状に形成されるものであるが、いずれの場合も、その内部に空気の流路を有することから、内部全体に連通する通気路を有する略筒状の形状に形成されるものである。この本体を形成する材料は特に限定されるものではないが、本体をブロー成形や射出成形，押出成形等の方法で形成する場合には、ＰＰ，高密度ＰＥ，低密度ＰＥ，ガラス繊維入りＰＰ，タルク入りＰＰ，タルクおよびガラス繊維入りＰＰ，ＰＡ，ＰＥＴ，ＣＲ系ゴム，ＥＰＤＭ系ゴム，ＮＢＲ系ゴム，ゴム入り樹脂（変性エラストマー樹脂）等の材料を用いることが好ましい。また、本発明の吸気装置の本体は、後述するように通気部材を一体化させる際に高い圧力を必要としないことから、薄肉に形成することができる。通常の吸気装置の本体は、図１に示すようなフランジレス構造の場合には２．５〜３．５ｍｍ程度の厚肉に形成されるものであり、また、図２に示すようなフランジ付構造の場合には１．５〜３．５ｍｍ程度の薄肉に形成されるものである。本発明における本体の肉厚はフランジ付構造の場合と同程度の１．５〜３．５程度の薄肉に形成することができる。
【００２５】
通気口は、本体の周壁の少なくとも一部に形成されて本体の内外を連通するものである。この通気口は、本体の形状や吸気騒音の程度に応じて所望の位置や形状に形成することができる。
【００２６】
通気部材は、本体外部の空気を本体内部に通過させる際のフィルタとして機能する部材であるため、多孔質に形成されるものである。通気部材の細孔率は内燃機関より発生する吸気脈動時に発生する圧力に対応し、吸気装置内を略一定圧力に保てる程度のものであればよい。このような通気部材は、後述する連結部材と溶着されるものであるため、熱可塑性樹脂によって形成されることが好ましく、例えば、ＰＥＴ繊維やＰＡ繊維で形成された不織布や織布を用いることもできるし、また、熱可塑性樹脂粉体焼結体を用いることもできる。
【００２７】
本発明の第１発明の吸気装置において、通気口の外周には通気部材と同材質の樹脂からなるリング状の連結部材が全周に一体的に固着される。
【００２８】
連結部材と本体との一体的な固着は接着などの方法でおこなうこともできるが、例えば、連結部材をインサート成形によって本体のうち通気口の外周に一体的に成形することで、連結部材と本体とを一体的に固着することが好ましい。例えば連結部材を本体の樹脂材料と異なる材料で形成された多孔質体とする場合には、連結部材の細孔内にはブロー成型の際のブロー圧力で本体の樹脂材料が進入し、本体と連結部材とは投錨効果で固着される。したがって、少ない工程で容易に本体と連結部材との固着を行うことができる。
【００２９】
本発明の第１発明の吸気装置において、通気部材は連結部材に一体的に溶着されることで連結部材を介して本体に固定されている。上述したように、通気部材と連結部材とが同材質の樹脂によって形成されていることから、通気部材と連結部材とは容易に溶着されることとなり、この溶着は低い溶着圧力でおこなうことができる。したがって、従来のように、固着に高い溶着圧力を要することがなく、この加圧による本体の変形が防止される。また、この溶着方法は通常の方法を用いることができ、例えば、熱カシメや超音波溶着によっておこなうことができる。
【００３０】
本発明の第２発明の吸気装置において、通気口の全周には外方に突出するリング壁が形成され、通気部材は枠体と該枠体の内部に保持された多孔質体とからなり、枠体には全周に互いに間隔を隔てて平行に一周する外周シール壁および内周シール壁が形成されている。
【００３１】
リング壁は、通気口の全周に配置され外方に突出する部位であり、本体と同材質で形成されるものである。このようなリング壁は、本体を成形する際に一体に形成することもできるし、本体と別体で形成した後に接着や溶着によって一体化することもできる。このようなリング壁は本体と同材質で形成することもできるし、異材質で形成することもできるが、異材質の場合、上述と同様に本体と溶着しないかあるいは溶着が非常に困難な場合があるため、インサート成形等の方法で一体的に成形することが好ましい。
【００３２】
多孔質体は、第１発明の通気部材と同様の材料で形成されるものであり、第１発明の通気部材と同等の細孔率や細孔径を有するものである。このような多孔質体は例えばインサート成形等の通常の方法で後述する枠体に保持することができる。
【００３３】
枠体は、比較的剛性の低い多孔質体の形状を確保するための補強部としての機能と、多孔質体とリング壁との取付部としての機能とを有する部材であり、リング壁の形状に対応した形状かつ多孔質体を全周で保持する形状に形成される。枠体はこのような機能を満足するためには、ＰＰやＰＥＴ等の比較的剛性の高い材料で形成することが好ましい。また、枠体のうち多孔質体が表出する面には、適宜補強手段を設けることもできる。多孔質体は比較的剛性の低い部材であることから、この多孔質体が表出する面に補強手段を設けることで通気部材全体の形状を良好に保つことができる。
【００３４】
外周シール壁は、枠体のリング壁と対向する壁面のうち枠体の外周側に配置される部位である。また、内周シール壁は、枠体のリング壁と対向する壁面のうち枠体の内周側に配置される部位である。この外周シール壁と内周シール壁とはリング壁の壁厚に応じた間隔を隔てて平行に枠体の外周に平行に配置される。本第２発明においては、外周シール壁と内周シール壁によってリング壁を挟持することで通気口に対する通気部材のシール性が確保されている。
【００３５】
また、本第２発明の吸気装置によると、リング壁はこの外周シール壁および内周シール壁の間に挟持されるとともに、枠体に形成された第１係合部が本体に設けられた第２係合部と係合することで通気部材に固定されることとなる。
【００３６】
本発明の第２発明の吸気装置においては、通気部材と本体とが溶着等の方法ではなく挟持と係合とによって固定され一体化されることで、通気部材や本体の材質に関係なく良好な固定をおこなうことが可能となる。そして、この挟持と係合とによる固定は特殊な装置等を必要としないため、設備に要するコストが低減され製造コストを低減することができる。
【００３７】
第１係合部は、枠体のうち本体と対向する位置に設けられ、後述する本体の第２係合部と既知の方法で係合される。また、第２係合部は、本体のうち枠体の第１係合部と対向する位置に設けられる。このような第１係合部および第２係合部は枠体や本体と一体に形成される。
【００３８】
本発明の第２発明の吸気装置において、第１係合部を枠体から延びる板状の足部と該足部の先端に形成された鉤部とから構成し、この鉤部が第２係合部と機械的に係合している構成とすることができる。
【００３９】
足部は、枠体より本体の第２係合部方向に延び、その先端に形成される鉤部を支持する部位である。鉤部は、第２係合部と係合して第２係合部と第１係合部とを係合により一体化する部位である。鉤部と第２係合部との係合は既知の方法でおこなうことができるが、例えば、本体のうちリング壁と連続する湾曲部を第２係合部とし、鉤部をこの湾曲部に係合する形状に形成する場合、第２係合部の形状を簡易なものとすることができ、本体の製造をより容易なものとすることができる。
【００４０】
本発明の第２発明の吸気装置において、第１係合部を枠体に形成された貫通孔とし、第２係合部を本体から外方へ突出する突起として、突起が貫通孔に挿通された後に拡径されることで互いに係合している構成とすることもできる。
【００４１】
貫通孔は、枠体のうち本体に接する部分に設けることができる。突起は、本体のリング部周辺の周壁のうち貫通孔と対向する位置に設けることができ、本体から外方に突出するように形成されている。貫通孔と突起との係合は既知の方法でおこなわれる。また、例えば貫通孔に突起を挿通した後に熱カシメ等の方法によって突起の先端部を貫通孔の内径よりも拡径して係合させることもできる。
【００４２】
また、本発明の吸気装置において、上述した各構成要素は適宜組み合わせて用いることができる。
【００４３】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を基にして説明する。
【００４４】
（実施例１）
本実施例１の吸気装置は、第１発明の吸気装置の例であり通気口の外周に連結部材が配置され、この連結部材と通気口とを覆うように通気部材が配置され、通気部材と連結部材との溶着は通気部材より連結部材方向におこなわれる例である。本実施例１の吸気装置の概略斜視図と、この吸気装置のＤ−Ｄ’における断面図を図４に示す。
【００４５】
本実施例１の吸気装置１は吸気ダクトであり、ＰＰを材料としブロー成形によって形成された内燃機関に導入される空気の流路を構成する略筒状の本体２を有する。本体２は略筒状の形状に形成され、一端が流入口３となり、他端が図示しないエアクリーナに連結される流出口４となる。また、本体２の周壁６の一部は外方に向かって突出した通気壁７を形成し、この通気壁７の内周部には本体２の内外を連通する通気口８が形成されている。通気壁７の外周に位置する周壁６にはＰＥＴを材料として形成されたリング状の連結部材９がリングの内周部が通気壁７と接するように固着されている。この連結部材９は多孔質体であり、本体２を形成する際にインサート成形されたものであるため、本体２の周壁６に対して投錨効果によって固着されている。
【００４６】
通気口８および連結部材９の上面１０には、通気口８を塞ぐ通気部材１２が配置されている。この通気部材１２は連結部材９と同じＰＥＴを材料として形成された多孔質の部材であり、連結部材９方向に溶着されて一体化されている。
【００４７】
本実施例の吸気装置１において、通気口８は周壁６の一部である通気壁７によって囲まれており、通気部材１２はこの通気壁７およびその外周に位置する周壁６に固着された連結部材９に溶着されていることから、通気部材１２は通気口８を塞ぐとともに周壁６に気密に固定されていることとなる。
【００４８】
本実施例１の吸気装置１の製造方法を以下に説明する。本実施例１の吸気装置１の製造方法を説明するフロー図を図５に示す。図５には（ａ）〜（ｃ）の各工程における吸気装置１の形状が示される。
（ａ）工程は、ブロー成形によって本体２を製造する工程である。この（ａ）工程によると、本体２と通気壁７とが袋状に連結されたブロー成形品が得られる。また、このブロー成形の際に本体２のうち通気壁７が形成される位置の外周部にはリング状の連結部材９がインサート成形される。インサート成形の際に、連結部材９の細孔内に本体２の溶融材料が進入する。細孔内に進入した溶融材料は冷却されて固化されるため、連結部材９と本体２とは投錨効果によって固着されることとなる。
（ｂ）工程は、（ａ）工程で得られたブロー成形品の捨て袋部１３を切除して本体２の流入口３，流出口４および通気口８を形成する工程である。この（ｂ）工程によって本体２は略筒状の形状となり、本体２には流入口３，流出口４および通気口８が形成される。
（ｃ）工程は、（ｂ）工程で形成された通気口８の外周部に配置される連結部材９に通気部材１２を溶着する工程である。この溶着は熱カシメ機１５を用いて、通気部材１２を連結部材９方向に圧接しつつ溶着することでおこなわれる。上述したように連結部材９と通気部材１２とは同材質の樹脂によって形成されているため、熱カシメ機１５による圧接は低い圧力でおこなうことができる。連結部材９は（ａ）工程によって通気壁７の外周部に位置する周壁６に一体的に固着されているため、この（ｃ）工程によって、通気部材１２は通気口８および連結部材９の上面１０に通気口８を塞ぐように固定されることとなり、周壁６に気密に固定されることとなる。
【００４９】
本実施例１の吸気装置１によると、通気部材１２は本体２と一体的に固着されている連結部材９と同材質の樹脂で形成され、かつ通気部材１２は連結部材９を介して本体２に固定されている。このため、本体２と通気部材１２とが溶着されないかあるいは溶着されにくい樹脂材料で形成される場合であっても、連結部材９が多孔質体で形成されこの連結部材９と本体２とは投錨効果によって一体化されているため、連結部材９と本体２との固着は良好におこなわれる。そして、通気部材と連結部材とは同材質であることから、通気部材１２は連結部材９に容易に溶着され、本体２に容易に固定されることとなる。また、連結部材９と通気部材１２との溶着には特別な装置を必要とせず、製造設備に要するコストが低減されるため製造コストを低減することができる。さらに、連結部材９は通気壁７およびその外周に位置する周壁６に固着され、通気部材１２はこの連結部材９に一体的に溶着されていることから、通気部材１２による通気口８のシール性は良好なものとなる。
（実施例２）
本実施例２の吸気装置は連結部材が通気口の外周に通気壁と離間して配置され、かつ、通気壁が通気部材と当接していないこと以外は実施例１と同じものである。本実施例２の吸気装置の図４中Ｄ−Ｄ’と同位置における断面図を図６に示す。
【００５０】
本実施例２の吸気装置１７において、本体１８は実施例１と同じＰＰを材料として同じ形状に形成されている。また、実施例１と同様に通気壁２０の内周部には本体１８の内外を連通する通気口２１が形成され、通気壁２０の外周方向の周壁２２には実施例１と同じＰＥＴを材料として形成されたリング状の連結部材２３がリングの内周部が通気壁２０と離間して配置されるように固着されている。この連結部材２３は実施例１と同様に本体１８を形成する際にインサート成形されたものであり、本体１８の周壁２２に対して投錨効果によって固着されている。また、通気部材２４は実施例１と同様に熱カシメによって連結部材２３に溶着され連結部材２３と一体化されている。
【００５１】
本実施例２の吸気装置１７は連結部材２３が通気壁２０と離間して配置され、かつ、通気壁２０が通気部材２３に当接していないものであるが、通気部材２４は実施例１と同様に連結部材２３と溶着されて本体に固定されて、連結部材２３は通気部材と同材質で形成されている。したがって、本実施例の吸気装置１７においても通気口２１は通気部材２４および通気部材２４と同材質の連結部材２３によって塞がれることとなり、通気口２１のシール性は良好に保たれる。本実施例２の吸気装置１７は、その他の構成は実施例１の吸気装置と同じであり、実施例１の吸気装置と同じ効果が得られる。
【００５２】
（実施例３）
本実施例３の吸気装置は連結部材が通気口の外周に通気口と離間して配置され、通気口を覆うように配置された通気部材が周壁方向に連結部材と隣接して配置されている以外は実施例１と同じものである。本実施例３の吸気装置の図４中Ｄ−Ｄ’と同位置における断面図を図７に示す。
【００５３】
本実施例３の吸気装置２６において、本体２７は実施例１と同じＰＰを材料として同じ形状に形成されている。また、実施例１と同様に通気壁２８の内周部には本体２７の内外を連通する通気口３０が形成され、通気壁２８の外周方向の周壁３１には実施例１と同じＰＥＴを材料として形成されたリング状の連結部材３２が実施例２と同様にリングの内周部が通気壁２８と離間して配置されるように固着されている。この連結部材３２は実施例１と同様に本体２７を形成する際にインサート成形されたものであり、本体２７の周壁３１に対して投錨効果によって固着されている。また、通気部材３３は実施例１と同様に熱カシメによって連結部材３２に溶着されて一体化されているが、本実施例３において連結部材３２と通気部材３３とは周壁３１方向に隣接して配置されているため、連結部材３２と通気部材３３との接合面３５は周壁３１に対して略垂直方向となっている。
【００５４】
本実施例３の吸気装置２６は連結部材３２が通気壁２８と離間して配置されるものであり、かつ、連結部材３２と通気部材３３との接合面３５が周壁３１に対して略垂直方向となっているものであるが、通気口３０の外周の全周には連結部材３２が固着され、この連結部材３２には通気部材３３が溶着されて一体化されていることから、通気口３０は通気部材３３によって塞がれることとなり、通気口３０のシール性は良好に保たれる。また、本実施例３の吸気装置２６は、その他の構成は実施例１の吸気装置と同じであり、実施例１の吸気装置と同じ効果が得られる。
【００５５】
（実施例４）
本実施例４の吸気装置は第２発明の吸気装置の例である。本実施例４の吸気装置の概略斜視図と、この吸気装置のＥ−Ｅ’における断面図を図８に示す。
【００５６】
本実施例４の吸気装置３７は吸気ダクトであり、ＰＰを材料としブロー成形によって形成された内燃機関に導入される空気の流路を構成する本体３８を有する。本体３８は略筒状の形状に形成され、一端が流入口４０となり、他端が図示しないエアクリーナに連結される流出口４１となる。また、本体３８の周壁４２の一部には本体３８の内外を連通する通気口４３が形成され、この通気口４３の全周には外方に突出するリング壁４５が形成されている。さらに、本体３８のうちリング壁４５と連続する部分は、リング壁４５の周方向に本体３８内部に向かって突起して第２係合部４６を形成している。
【００５７】
本実施例４において、通気部材４７は枠体４８と枠体４８の内部に保持された多孔質体５０とからなる。通気部材４７のうち枠体４８はＰＰまたはＰＥＴを材料として射出成形で形成され、枠体４８には全周に互いに間隔を隔てて平行に一周する外周シール壁５１および内周シール壁５２が形成されている。また、多孔質体５０はＰＥＴを材料として形成され、枠体４８の射出成形時にインサート成形されて一体化されている。また、通気部材４７のうち多孔質体５０が表出する通気面５３の略中央部には、枠体４８の一部が通気面５３を横断するように延びた補強リブ５５が配置されている。
【００５８】
また枠体４８の内周シール壁５２の先端部には、周方向に所定間隔で第１係合部５６が列設されている。第１係合部５６は、内周シール壁５２より延びる板状の足部５７と、この足部５７の先端に形成された鉤部５８とから構成されている。この鉤部５８は、本体３８の第２係合部４６の突起に対応した形状に形成されている。
【００５９】
本実施例４の吸気装置３７において、通気部材４７を本体３８に固定する際には、枠体４８のうち内周シール壁５２がリング壁４５の内周側に挿入され、外周シール壁５１がリング壁４５外部に配置される。したがって、リング壁４５は内周シール壁５２と外周シール壁５１とによって挟持されることとなり、この挟持によって通気部材４７は本体３８の周壁４２に気密に固定され通気口４３のシール性は高いものとなる。そして、さらに枠体４８に形成された第１係合部５６が内周シール壁５２とともにリング壁４５の内周側に挿入され、第２係合部４６と係合する。本実施例４の吸気装置３７において、鉤部５８の先端部はリング壁４５の内周よりも外方に突出した形状に形成されているが、足部５７は比較的薄肉の板状に形成され弾性変形が可能であるため、第１係合部５６がリング壁４５の内周側に挿入される際にはこの足部５７が弾性変形して鉤部５８の先端部がリング壁４５の内周を通過する。そして、第１係合部５６がリング壁４５の内周側に挿入された後に弾性変形した足部５７は元の形状に戻り、鉤部５８はリング壁４５の内周側、すなわち本体３８の内部にて再度リング壁４５の内周よりも外方に突出して第２の係合部と機械的に係合することとなる。本実施例４の吸気装置３７においては、この挟持と係合とによって通気部材４７の移動が規制されることとなる。
【００６０】
本実施例４の吸気装置３７によると、通気部材４７と本体３８とが挟持と係合との簡易な方法によって固定されシール性高く一体化されることで、通気部材４７や本体３８の材質に関係なく良好な固定をおこなうことが可能となるとともに、固定に特殊な装置等を必要としないため設備に要するコストが低減され製造コストを低減することができる。
【００６１】
（実施例５）
本実施例５の吸気装置は、第１係合部および第２係合部の形状以外は実施例４と同じものである。本実施例５の吸気装置の図８中Ｅ−Ｅ’と同位置における断面図を図９に示す。
【００６２】
本実施例５の吸気装置６０において、本体６１は実施例４と同じＰＰを材料として形成されている。本体６１のうちリング壁６２の外周側の周壁６３には本体６１から外方へ突出する突起６５が所定間隔で列設されている。また、通気部材６６の枠体６７のうち、突起６５と対向する位置には突起６５が挿通可能な貫通孔６８が形成されている。本実施例５の吸気装置６０において、通気部材６６を本体６１に固定する際には内周シール壁７０および外周シール壁７１によってリング壁６２が挟持されるとともに、突起６５が貫通孔６８に挿通される。貫通孔６８に挿通された突起６５は熱カシメによって溶着されて拡径して貫通孔６８と係合する。
【００６３】
本実施例５の吸気装置６０は、実施例４の吸気装置６０と同様に挟持と係合とによって本体６１と通気部材６６とが固定され一体化されるため、実施例４の吸気装置６０と同じ効果が得られる。
【００６４】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明第１発明の吸気装置によると、通気部材は本体に一体的に固着されている連結部材に溶着され、連結部材と通気部材とは同材質の樹脂で形成されることから、連結部材と通気部材との溶着は容易におこなわれることとなるため、連結部材と通気部材との溶着に要する圧力は低いものですみ、特殊な装置等を必要とせずに容易に製造をおこなうことができる。さらに、通気部材は連結部材と溶着されて通気口を塞ぐことから、通気部材による通気口のシール性は高いものとなる。
また、第２発明の吸気装置によると、本体と通気部材とを別体で形成した後に組立して一体化することで、本体と通気部材とを固定する際に特殊な装置等を必要とせず、良好な固定をおこなうことができる。また、本体と通気部材とは組立して一体化されるものであることから、本体と通気部材とは材料の組み合わせを問わないものとなる。さらに、通気口はリング部と外周シール壁および内周シール壁の挟持によってシールされることから、通気部材による通気口のシール性は高いものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】通気性部材が配設された従来の吸気装置の概略斜視図と、この吸気装置のＡ−Ａ’における断面図である。
【図２】通気性部材が配設された従来の吸気装置の概略斜視図と、この吸気装置のＢ−Ｂ’における断面図である。
【図３】図２に示す従来の吸気装置の製造工程を説明するフロー図である。
【図４】本発明の実施例１の吸気装置の概略斜視図と、この吸気装置のＤ−Ｄ’における断面図である。
【図５】本発明の実施例１の吸気装置の製造方法を説明するフロー図である。
【図６】本発明の実施例２の吸気装置の図４中Ｄ−Ｄ’と同位置における断面図である。
【図７】本発明の実施例３の吸気装置の図４中Ｄ−Ｄ’と同位置における断面図である。
【図８】本発明の実施例４の吸気装置の概略斜視図と、この吸気装置のＥ−Ｅ’における断面図である。
【図９】本発明の実施例５の吸気装置の図８中Ｅ−Ｅ’と同位置における断面図である。
【符号の説明】
１００：通気部材　１０１：吸気装置　１０２：本体　１０５：周壁　１０６：通気口
１：吸気装置　２：本体　６：周壁　８：通気口　９：連結部材　１２：通気部材
１７：吸気装置　１８：本体　２１：通気口　２２：周壁　２３：連結部材　２４：通気部材
２６：吸気装置　２７：本体　３０：通気口　３１：周壁　３２：連結部材　３３：通気部材
３７：吸気装置　３８：本体　４２：周壁　４３：通気口　４５：リング壁　４６：第２係合部　４７：通気部材　４８：枠体　５０：多孔質体　５１：外周シール壁　５２：内周シール壁　５６：第１係合部　５７：足部　５８：鉤部
６０：吸気装置　６１：本体　６２：リング壁　６３：周壁　６５：突起　６６：通気部材　６７：枠体　６８：貫通孔　７０：内周シール壁　７１：外周シール壁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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