(57)【要約】【課題】砥粒を含む加工液を使用して簡単かつ容易に、噴孔と共に噴孔中心軸線に対して偏心して噴孔に通じる溝流路の周囲角を滑らかに研磨可能な燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法を提供することである。【解決手段】ニードル弁形状の挿入具５を複数の噴孔３に対して噴孔径より小さく離間させた設定位置まで燃料噴射弁本体の内部空間２内に挿入して固定する第一段階と、砥粒を含む加工液を内部空間の開放端から加圧供給する第二段階、とを有する。【選択図】　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料噴射弁本体の本体中心軸線回りに前記燃料噴射弁本体の内部空間に連通するように形成された複数の噴孔と、前記複数の噴孔のそれぞれに対して噴孔中心軸線に対して偏倚して通じるように形成された溝流路とを有する燃料噴射弁本体に、ニードル弁形状の挿入具を前記複数の噴孔に対して噴孔径より小さく離間させた設定位置まで前記内部空間内に挿入して固定する第一段階と、砥粒を含む加工液を前記内部空間の開放端から加圧供給する第二段階、とを有することを特徴とする燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法。
【請求項２】
前記挿入具は、前記設定位置において前記本体中心軸線回りに位置する複数の凹部を具備し、前記挿入具を前記本体中心軸線回りに回動させることにより、前記複数の凹部を前記複数の噴孔のいずれにも対向させずに前記挿入具と前記複数の噴孔とが前記噴孔径より小さく離間する第一状態と、各前記複数の凹部を前記複数の噴孔のそれぞれに対向させて前記挿入具と前記複数の噴孔とが前記噴孔径以上に離間する第二状態とを選択可能であり、前記第一段階として前記挿入具を前記第一状態として前記第二段階として前記加工液を前記内部空間の前記開放端から加圧供給する前後において、前記挿入具を前記第二状態として前記加工液を前記内部空間の前記開放端から加圧供給することを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法。
【請求項３】
前記挿入具は、前記設定位置において前記燃料噴射弁本体の弁体シート部に対向する前記本体中心軸線回りの周囲凹部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法。
【請求項４】
燃料噴射弁本体の本体中心軸線回りに前記燃料噴射弁本体の内部空間に連通するように形成された複数の噴孔と、前記複数の噴孔のそれぞれに対して噴孔中心軸線に対して偏倚して通じるように形成された溝流路とを有する燃料噴射弁本体に、ニードル弁形状の挿入具を前記内部空間内に挿入して前記燃料噴射弁本体の弁体シート部に当接させて固定し、前記挿入具と前記複数の噴孔とが前記噴孔径より小さく離間するようにする第一段階と、前記挿入具内には砥粒を含む加工液を通過させる加工液通路が形成され、前記加工液通路の一端は前記弁体シート部と前記溝流路との間において前記内部空間に連通しており、前記加工液を前記加工液通路の他端から加圧供給する第二段階、とを有することを特徴とする燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
燃料噴射弁本体の中心軸線回りに位置する複数の噴孔は、先ず、内部空間へ通じるようにドリル又はレーザ等によって加工され、次いで、噴孔内表面を滑らかにすると共に内部空間側の噴孔周囲角を落とすことが必要とされる。このような噴孔研磨を簡単かつ容易に実施するために、特開平９−１４０８７号公報には、燃料噴射弁本体の内部空間内へ砥粒を含む加工液を加圧供給し、この加工液を全ての噴孔に通過させて噴孔を研磨することが提案されている。
【０００３】
一般的な燃料噴射弁の噴孔は、円形断面を有して燃料を貫徹力の強い柱状に噴射するものであるが、例えば噴射燃料の微粒化を促進するために、燃料を円錐状に噴射することが必要とされることがある。円形断面の噴孔を使用して燃料を円錐状に噴射するためには、燃料噴射弁本体内において噴孔中心から偏倚して噴孔へ通じる溝流路が形成される。
【０００４】
このような溝流路が形成されていれば、ニードル弁体によりシート部を僅かに開放してニードル弁体回りの燃料通路断面積が小さい時には、燃料は主に溝流路を介して噴孔内へ流入し、溝流路が噴孔中心から偏倚しているために、噴孔内へ流入した燃料は、噴孔内を旋回する旋回速度成分が付与される。それにより、燃料は、噴孔から噴射された後に、この旋回速度成分により円錐状に拡がるために、燃料を円錐状に噴射することが可能となる。また、弁体によりシート部を大きく開放する時には、弁体回りの燃料通路断面積が大きくなり、燃料が燃料導き溝を通過せずに直接的に噴孔へ流入し、燃料は柱状に噴射されることとなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前述した従来技術によって砥粒を含む加工液を燃料噴射弁本体の内部空間内へ加圧供給すれば、確かに全ての噴孔を意図するように研磨することはできる。しかしながら、燃料を円錐状に噴射するための溝流路が形成される場合において、加工液は、溝流路を通過することなく直接的に噴孔へ流入することとなるために、溝流路を研磨することはできない。
【０００６】
溝流路は、一般的に、燃料噴射弁本体の中心軸線に対して平行に切削工具を移動させる等して加工形成されるものであるために、溝流路の周囲部には角が残り、この溝流路周囲角は鈍角ではあるが、溝流路へ流入する燃料の剥離をもたらす。それにより、この周囲角を研磨により落として滑らかにしないと、円錐状に燃料を噴射させるために溝流路へ燃料を流入させても、剥離によって溝流路内で燃料流速が低下するために、燃料は噴孔内で十分に旋回せず、意図するようには円錐状に燃料を噴射することはできない。
【０００７】
従って、本発明の目的は、砥粒を含む加工液を使用して簡単かつ容易に、噴孔と共に噴孔中心軸線に対して偏心して噴孔に通じる溝流路の周囲角を滑らかに研磨可能な燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明による請求項１に記載の燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法は、燃料噴射弁本体の本体中心軸線回りに前記燃料噴射弁本体の内部空間に連通するように形成された複数の噴孔と、前記複数の噴孔のそれぞれに対して噴孔中心軸線に対して偏倚して通じるように形成された溝流路とを有する燃料噴射弁本体に、ニードル弁形状の挿入具を前記複数の噴孔に対して噴孔径より小さく離間させた設定位置まで前記内部空間内に挿入して固定する第一段階と、砥粒を含む加工液を前記内部空間の開放端から加圧供給する第二段階、とを有することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明による請求項２に記載の燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法は、請求項１に記載の燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法において、前記挿入具は、前記前記設定位置において前記本体中心軸線回りに位置する複数の凹部を具備し、前記挿入具を前記本体中心軸線回りに回動させることにより、前記複数の凹部を前記複数の噴孔のいずれにも対向させずに前記挿入具と前記複数の噴孔とが前記噴孔径より小さく離間する第一状態と、各前記複数の凹部を前記複数の噴孔のそれぞれに対向させて前記挿入具と前記複数の噴孔とが前記噴孔径以上に離間する第二状態とを選択可能であり、前記第一段階として前記挿入具を前記第一状態として前記第二段階として前記加工液を前記内部空間の前記開放端から加圧供給する前後において、前記挿入具を前記第二状態として前記加工液を前記内部空間の前記開放端から加圧供給することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明による請求項３に記載の燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法は、請求項１に記載の燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法において、前記挿入具は、前記設定位置において前記燃料噴射弁本体の弁体シート部に対向する前記本体中心軸線回りの周囲凹部が形成されていることを特徴とする。
【００１１】
また、本発明による請求項４に記載の燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法は、燃料噴射弁本体の本体中心軸線回りに前記燃料噴射弁本体の内部空間に連通するように形成された複数の噴孔と、前記複数の噴孔のそれぞれに対して噴孔中心軸線に対して偏倚して通じるように形成された溝流路とを有する燃料噴射弁本体に、ニードル弁形状の挿入具を前記内部空間内に挿入して前記燃料噴射弁本体の弁体シート部に当接させて固定し、前記挿入具と前記複数の噴孔とが前記噴孔径より小さく離間するようにする第一段階と、前記挿入具内には砥粒を含む加工液を通過させる加工液通路が形成され、前記加工液通路の一端は前記弁体シート部と前記溝流路との間において前記内部空間に連通しており、前記加工液を前記加工液通路の他端から加圧供給する第二段階、とを有することを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１は本発明による噴孔部加工方法により加工される燃料噴射弁本体の断面図である。この段階において、鋳造又は切削加工等により形成された本体１は、仕上げ切削加工によって外形及び内部空間２が仕上げられている。
【００１３】
内部空間２は、燃料噴射弁本体１の中心軸線と同心状に形成された略円柱形状であり、基端部は開放端であるが、円錐形状を有する先端部２ａが本体１内で終端している。内部空間２は、拡大径部２ｂを有し、また、開放端を有する燃料路２ｃが内部空間２の一部として、この拡大径部２ｂに連通している。また、ドリル又はレーザ等によって先端部２ａに連通して本体中心軸線回りには等角度間隔で複数の噴孔３が形成されている。
【００１４】
燃料噴射弁の完成品において、内部空間２にはニードル状の弁体（図示せず）が挿入され、内部空間２の拡大径部２ｂより基端側には、この弁体を軸線方向に作動するための作動機構（図示せず）が配置されて油密とされる。こうして、燃料路２ｃ、内部空間２の拡大径部２ｂ、及び内部空間２の拡大径部２ｂより先端側が燃料通路となり、燃料路２ｃから供給される高圧燃料が噴孔３を介して噴射されることとなる。
【００１５】
燃料噴射を停止する時には、作動機構によって弁体の先端部を内部空間２の先端部２ａに当接させる。内部空間２の先端部２ａにおけるこの当接位置が弁体シート部となり、この弁体シート部は、噴孔３より上流側に位置している。こうして、内部空間２の先端部２ａにおける弁体シート部が、当接した弁体により閉鎖されれば、噴孔３の上流側で燃料通路が遮断されることとなり、燃料噴射が停止される。また、作動機構によって弁体が作動されて弁体シート部が開放されれば、燃料通路内の高圧燃料は噴孔３の円形断面形状に沿った柱状として噴孔３から噴射される。
【００１６】
図２は内部空間２の先端部２ａ近傍の拡大断面図であり、図３は図２のＰ矢視拡大図であり、噴孔３を内部空間２側から見た拡大正面図である。本燃料噴射弁は、前述したように貫徹力の強い柱状に燃料を噴射するだけでなく、噴射燃料の微粒化を促進するために、同じ噴孔３を使用して燃料を円錐状に噴射することを可能とするものである。そのために、図２及び図３に示すように、内部空間２の先端部２ａには、噴孔中心軸線から偏倚して、好ましくは、噴孔３の周囲部へ通じる溝流路４が形成されている。
【００１７】
この溝流路４は、Ｖ形断面又はＵ形断面を有する切歯等の切削工具を内部空間２の中心軸線と平行に移動させて切削形成される。それにより、内部空間２の先端部２ａの円錐状傾斜面に対して、溝流路４は、図２に示すように燃料通路上流側ほど浅く、図３に示すように燃料通路上流側ほど狭く形成される。こうして形成された溝流路４は、弁体により弁体シート部を僅かに開放して弁体回りの燃料通路断面積を小さくすれば、具体的には、弁体と噴孔３との間を噴孔径より小さく離間させれば、図３に一点鎖線矢印で示すように、燃料通路内の高圧燃料は、直接的に噴孔３内へは流入し難く、主に溝流路４を介して周囲部から噴孔３へ流入し、噴孔３内で旋回するようになる。それにより、噴孔３内において燃料には旋回速度成分が付与され、この旋回速度成分によって噴射後の燃料は円錐状に拡がる。
【００１８】
このように燃料を意図する円錐状に噴射するには、溝流路４を介して燃料を比較的高速で噴孔３内へ流入させることが必要となるが、切歯によって切削された直後では、図３に示すように、溝流路４の周囲には角が残り、この周囲角４ｅによって燃料が溝流路４内へ流入する際に剥離が発生するために、意図するように高速で燃料を噴孔３内へ流入させることができない。この剥離を防止するためには、溝流路４の周囲角を研磨して周囲角４ｅを落とすことが必要となる。
【００１９】
また、ドリル又はレーザ等により形成された噴孔３は、内側表面を研磨により滑らかにして燃料の通過抵抗を低減すると共に、内部空間側の周囲角３ｅを落として、特に、柱状として燃料を噴射する際に直接的に噴孔３内へ流入する燃料が剥離によって速度低下しないようにすることが必要である。
【００２０】
砥粒を含む作動油等を加工液として本体１内の内部空間の開放端から加圧供給することにより、加工液は直接的に噴孔３へ流入し、加工液が噴孔を通過する際に内側表面は滑らかに研磨されると共に、噴孔３の内部空間側の周囲角３ｅは研磨により落とされる。しかしながら、こうして単に本体１内へ加工液を加圧供給しても、加工液は溝流路４内を通過せず、溝流路４の周囲角４ｅを研磨して落とすことはできない。
【００２１】
本発明による燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法は、加工液により、噴孔３の内側表面及び周囲角３ｅに加えて溝流路４の周囲角４ｅを研磨することを可能とするものであり、ニードル弁体形状の挿入具５を複数の噴孔３に対して噴孔径より小さく離間させた設定位置まで内部空間内に挿入して固定する第一段階と、砥粒を含む加工液を内部空間の開放端（燃料路２ｃの開放端でも良い）から加圧供給する第二段階、とを有している。
【００２２】
ニードル弁体形状の挿入具５とは、特に先端形状がニードル弁体の先端形状と同様に形成されたものであり、この挿入具５を燃料通路となる内部空間２内に挿入し、挿入具５の先端部を内部空間２の先端部２ａにおける弁体シート部６から僅かに離間させて、挿入具５が噴孔３に対して噴孔径より小さく離間するようにし、すなわち、挿入具５と噴孔３との最小距離が噴孔径より小さくなるように、丁度、弁体により弁体シート部６を僅かに開放して燃料を主に溝流路４を介して噴孔３内へ流入させる弁体位置と同位置に挿入具を保持する。それにより、内部空間２内へ加工液を加圧供給すれば、加工液は、燃料と同様に、溝流路４を介して噴孔３へ流入する。こうして、噴孔３の内側表面に加えて、溝流路４の周囲角ｅを研磨により滑らかにすることができる。
【００２３】
前述の燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法により、噴孔３を通過する加工液によって噴孔３の内側表面を研磨することができる。しかしながら、加工液は、主に、溝流路４を介して噴孔３に流入するために、噴孔３の内部空間側の周囲角３ｅを十分に通過せず、この周囲角３ｅを落とすには、ある程度の時間が必要となる。
【００２４】
この時間を短縮するために、本発明によるもう一つの燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法は、図４と、図４のＱ−Ｑ断面図である図５及び６とに示すように、前述の挿入具５の先端に複数の凹部５１ａを形成した挿入具５１を使用する。各凹部５１ａは、噴孔３及び溝流路４の各対に対向して設けられ、この対向位置においては、噴孔３及び溝流路４の各対の近傍に比較的大きな空間が形成される。すなわち、対向位置において、挿入具５１と複数の噴孔３とが噴孔径以上に離間するようになる。
【００２５】
この挿入具５１を使用して、前述の噴孔部加工方法において、図５に示すように、挿入具５１の各凹部５１ａを噴孔３に対向させない第一状態とし、それにより、前述したように、挿入具５１は複数の噴孔３に対して噴孔径より小さく離間し、加工液は、挿入具５１と内部空間２の先端部２ａとの間の僅かな隙間から各溝流路４を介して各噴孔３へ流入し、各溝流路４の周囲角４ｅが良好に研磨される。この各溝流路４の周囲角４ｅの研磨後において、挿入具５１を軸線回りに回動させて、図６に示すように、各凹部５１ａが噴孔３に対向する第二状態とする。それにより、溝流路４及び噴孔３近傍には、比較的大きな空間が形成されるために、加工液は、この大きな空間を介して、溝流路４を通過することなく、直接的に噴孔３へ流入する。こうして、噴孔３の周囲角３ｅを短時間で十分に落とすことができる。もちろん、挿入具５１を第一状態として主に溝流路４の周囲角４ｅを落とす以前に、挿入具５１を第二状態として主に噴孔３の周囲角３ｅを落とすようにしても良い。
【００２６】
また、図２及び図４に示すような挿入具５又は５１を使用し、加工液が溝流路４内を通過するようにして溝流路４の周囲角４ｅを研磨すると、溝流路４の直上流側に位置する弁体シート部６近傍を加工液が比較的高速で通過するために、仕上げられた弁体シート部６が加工液により不必要に研磨されることがある。
【００２７】
これを防止するために、図７又は図８に示すように、弁体の先端部と同一形状又は相似形状を有する挿入具５２又は５３には、内部空間内の設定位置への挿入時において燃料噴射弁本体の弁体シート部６に対向する中心軸線回りの周囲凹部５２ａ又は５３ａを形成することが好ましい。こうして、挿入具５２又は５３に周囲凹部５２ａ又は５３ａが形成されれば、加工液が弁体シート部６近傍を高速で通過することはなく、弁体シート部６が不必要に研磨されることはない。
【００２８】
図９は挿入具の全体形状を示している。図９に示した挿入具５４は、前述同様に、先端部によって加工液が溝流路４内へ流入するように形成されて設定位置に挿入されて保持される。ここで、挿入具５４の設定位置への挿入が実現されても、挿入具５４が本体１の内部空間２に対しての同心度が低ければ、噴孔３及び溝流路４の各対を通過する加工液の流量が異なり、それにより、研磨量がばらつくために、各噴孔３の周囲角３ｅ及び各溝流路４の周囲角４ｅを同様に研磨することができない。
【００２９】
従って、挿入具は本体１の内部空間２に対して高い同心度を有して配置しなければならず、図２に示す挿入具５４では、内部空間２の拡大径部２ｂより基端側に嵌合する嵌合部５４ａと、内部空間２の拡大径部２ｂより先端側に当接する突起部５４ｂとを有している。例えば、三つの突起部５４ｂが挿入具５４の本体回りに１２０°の角度間隔で突出している。この場合には、加工液は、燃料路２ｃの開放端から内部空間２内へ加圧供給されることとなるが、加工液が噴孔３へ達することを突起部５４ｂにより阻害されることはない。突起部５４ｂの数は、三つ以上であれば良く、いずれの場合にも、各突起部を等角度間隔で設けることが好ましい。こうして、挿入具５４は、嵌合部５４ａと突起部５４ｂとによって軸線方向の二カ所で内部空間２内に支持されるために、内部空間２に対して高い同心度を実現することができる。
【００３０】
図１０も挿入具の全体形状を示している。図１０に示した挿入具５５は、内部空間２の拡大径部２ｂより基端側に当接する前述同様な複数の突起部５５ａと、細径先端部５５ｂとを有している。細径先端部５５ｂは、内部空間２の先端部２ａにおける噴孔３より先端側にぴったりと当接するような円錐形先端を有している。こうして、細径先端部５５ｂを内部空間２の先端部２ａにぴったりと当接させることにより、加工液が噴孔３及び溝流路４内を通過するようにする挿入具５５の設定位置への挿入を確定可能となっている。こうして、細径先端部５５ｂによって挿入具５５の設定位置への挿入を容易に確定することができると共に、細径先端部５５ｂと複数の突起部５５ａとによって、挿入具５５は、軸線方向の二カ所で内部空間２内に支持されるために、内部空間２に対して高い同心度を実現することもできる。
【００３１】
図１１も挿入具の全体形状を示している。図１２は図１１の挿入具５６の先端部を示す拡大断面図である。この挿入具５６は、図９に示した挿入具５４と同様に、内部空間２の拡大径部２ｂより基端側に嵌合する嵌合部５６ａを有し、また、弁体と同様に、内部空間２の先端部２ａにおける弁体シート部６に当接する肩部５６ｂを有している。この肩部５６ｂを内部空間２の先端部２ａにおける弁体シート部６に当接させることにより、挿入具５６の設定位置への挿入を確定可能となっている。挿入具５６の肩部５６ｂより先端側は、この設定位置において、内部空間２の先端部２ａに対して僅かな隙間が形成され、挿入具５６と複数の噴孔３とは噴孔径より小さく離間するような円錐形状を有している。
【００３２】
また、この挿入具５６の内部には、軸線方向に延在して嵌合部５６ａにおいて開口する第一加工液通路５６ｃと、第一加工液通路５６ｃに連通して肩部５６ｂより先端側に開口する複数の第二加工液通路５６ｄとが形成されている。各第二加工液通路５６ｄは、内部空間２の先端部２ａにおける溝流路４及び噴孔３の各対に対応して設けられ、各溝流路４と弁体シート部６との間に向けて開口している。こうして、挿入具５６内に形成された加工液通路は、第一加工液通路５６ｃ側の他端側の開口と、第二加工液通路５６ｄ側の一端側の開口とを有している。
【００３３】
本挿入具５６が使用される場合において、加工液は挿入具５６の嵌合部５６ａにおける他端側の開口から加圧供給される。それにより、研磨液は、挿入具５６内の第一加工液通路５６ｃを通り、各第二加工液通路５６ｄを介して内部空間２の先端部２ａにおける一端側の開口から各溝流路４と弁体シート部６との間に供給される。各溝流路４の近傍においては、挿入具５６の先端によって僅かな隙間しか形成されておらず、すなわち、挿入具５６と複数の噴孔３とは噴孔径より小さく離間するようになっているために、こうして供給された加工液は、各溝流路４を介して各噴孔３へ流入し、各溝流路４の周囲角４ｅ及び各噴孔３の周囲角３ｅが研磨される。
【００３４】
このように、本挿入具５６を使用する場合においては、加工液は、弁体シート部６近傍を通過することがないために、弁体シート部６を不必要に研磨することはない。また、挿入具５６は、嵌合部５６ａと肩部５６ｂとによって軸線方向の二カ所で内部空間２内に支持されるために、内部空間２に対して高い同心度を実現することもできる。
【００３５】
図９から図１１に示した挿入具の各支持手段は、種々組み合わせて適用することができ、いずれにしても、挿入具を内部空間に対して高い同心度を有して支持するためには、挿入具を軸線方向の少なくとも二カ所で支持することが好ましい。
【００３６】
このようにして噴孔部を加工された燃料噴射弁は、燃料噴射開始直後において弁体のリフト量が小さい時には、溝流路４を介して噴孔中心から偏倚して噴孔３内へ燃料が流入するために燃料を円錐状に噴射し、また、その後に、弁体のリフト量が大きくなれば燃料は直接的に噴孔内へ流入するために燃料を柱状に噴射することができる。また、弁体のリフト量を二段階に制御可能な作動機構を使用すれば、機関運転状態に応じて、弁体を小リフトに制御して燃料を円錐状としてだけ噴射することや、弁体を大リフトに制御して燃料を柱状としてだけ噴射することも可能である。
【００３７】
【発明の効果】
このように、本発明による燃料噴射弁本体の噴孔部加工方法は、ニードル弁体形状の挿入具を複数の噴孔に対して噴孔径より小さく離間させた設定位置まで内部空間内に挿入して固定する第一段階と、砥粒を含む加工液を内部空間の開放端から加圧供給する第二段階、とを有するために、挿入具によって加工液は確実に溝流路及び噴孔へ流入し、加工液を使用して簡単かつ容易に噴孔と共に溝流路の周囲角を滑らかに研磨することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の噴孔加工方法により加工される燃料噴射弁本体の断面図である。
【図２】本発明の噴孔加工方法において本体の内部空間内に挿入具を挿入した時における燃料噴射弁本体の先端部近傍の拡大断面図である。
【図３】図２のＰ矢視拡大図である。
【図４】本体の内部空間内にもう一つの挿入具を挿入した時における燃料噴射弁本体の先端部近傍の拡大断面図である。
【図５】図４のＱ−Ｑ断面図である。
【図６】挿入具を回動させた時の図４のＱ−Ｑ断面図である。
【図７】本体の内部空間内にさらにもう一つの挿入具を挿入した時における燃料噴射弁本体の先端部近傍の拡大断面図である。
【図８】本体の内部空間内にさらにもう一つの挿入具を挿入した時における燃料噴射弁本体の先端部近傍の拡大断面図である。
【図９】挿入具の全体構造を示す燃料噴射弁本体の断面図である。
【図１０】もう一つの挿入具の全体構造を示す燃料噴射弁本体の断面図である。
【図１１】さらにもう一つの挿入具の全体構造を示す燃料噴射弁本体の断面図である。
【図１２】図１１の挿入具を使用した時における燃料噴射弁本体の先端部近傍の拡大断面図である。
【符号の説明】
１…本体
２…内部空間
３…噴孔
４…溝流路
５，５１，５２，５３，５４，５５，５６…挿入具
６…弁体シート部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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