(57)【要約】【課題】テア部付近の艶ムラがほとんどなく，外観に優れたエアバッグカバーを提供すること。【解決手段】エアバッグ作動時に線状の破断基点となるテア部２を有するエアバッグカバー１である。該エアバッグカバー１の意匠面１３と反対側の裏面１５には，上記テア部２の片側又はテア部２を挟む両側の少なくとも一部に格子状に配置されたリブ部３１と，該リブ部３１に囲まれていると共に上記リブ部３１よりも厚みが小さい複数の薄肉部３３とよりなる格子状成形部３を設けてある。【選択図】　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグ作動時に線状の破断基点となるテア部を有するエアバッグカバーにおいて，
該エアバッグカバーの意匠面と反対側の裏面には，上記テア部の片側又はテア部を挟む両側の少なくとも一部に，格子状に配置されたリブ部と，該リブ部に囲まれていると共に該リブ部よりも厚みが小さい複数の薄肉部とよりなる格子状成形部を設けてあることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項２】
請求項１において，上記薄肉部における厚みの最も小さい部分の厚みは，テア部の厚みと同一又はそれ以上であることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記薄肉部は，上記テア部から離れるにつれて厚みが大きくなるように形成された除変部を有していることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，上記薄肉部において厚みの最も小さい部分の厚みをａとし，上記リブ部において，上記薄肉部における厚みの最も小さい部分からの任意の高さをｃ（ただし，ｃ≧１．５ａ）とし，該高さｃにおける上記リブ部の幅をｂとすると，ｂ＞ａであることを特徴とするエアバッグカバー。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において，上記リブ部における，上記薄肉部の厚みの最も小さい部分からの任意の高さをｃ（ただし，ｃ≧１．５ａ）とし，該高さｃにおける上記リブ部の幅をｂとすると，高さｃにおける上記リブ部とリブ部との空間の幅ｄは，ｂ≦ｄ≦３ｂの関係を有することを特徴とするエアバッグカバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，自動車等のハンドルやインストルメントパネル等に内蔵されるエアバッグ装置を開放するエアバッグカバーに関する。
【０００２】
【従来技術】
自動車のハンドル，インストルメントパネル等には運転者や搭乗者を事故時の衝撃等から守るためにエアバッグ装置が内蔵されている。上記エアバッグ装置は，これを保護するため，合成樹脂等よりなるエアバッグカバーによって覆われている。
【０００３】
上記エアバッグカバー８は，図１８に示すごとく，その意匠面とは反対の裏面８９に，周囲よりも厚みが小さいテア部８５を有している。このテア部８５は，エアバッグ装置が作動してエアバッグカバー８が破断するときの破断基点となるものである。そして，上記エアバッグ装置が作動したときには，上記エアバッグカバー８が上記テア部８５において開裂し，車室内に膨張したエアバッグが吐出される。
上記エアバッグカバー８は，ハンドルやインストルメントパネル等の自動車の内装を構成する。そのため，上記エアバッグカバー８としては，高い意匠性を有するものが望まれている。
【０００４】
ところで，上記エアバッグカバー８は，通常射出成形によって成形される。上記エアバッグカバー８は，そのテア部８５を形成するために，図１９に示すごとく，キャビティー９１内に周囲よりも厚みの小さい薄肉形成部９１５を設けた金型９に，合成樹脂を射出して成形する。
【０００５】
【解決しようとする課題】
しかしながら，図１９に示すごとく，上記金型９のキャビティー９１内において，厚みの大きい厚肉形成部９１１から厚みの小さい薄肉形成部９１５に樹脂が流れるとき，厚みが変化する肉厚変化部９１７の意匠面９２に艶ムラが生じやすい。即ち，キャビティー９１において，樹脂流れ方向９９を横切る方向に上記薄肉形成部９１５のように肉厚の小さい部分があるため，肉厚変化部９１７に部分的な樹脂の流れの乱れが起こり，意匠面９２側の転写状態が部分的に変化し易くなる。その結果，成形後にエアバッグカバー８のテーパ部８５の両側に筋状の艶ムラが部分的に発生する。この部分的な艶ムラのため，上記肉厚変化部９１７とその周囲とで，表面の外観に差異が生じ，表面の意匠性が低下してしまうという問題があった。
【０００６】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，テア部付近の艶ムラがほとんどなく，外観に優れたエアバッグカバーを提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
第１の発明は，エアバッグ作動時に線状の破断基点となるテア部を有するエアバッグカバーにおいて，
該エアバッグカバーの意匠面と反対側の裏面には，上記テア部の片側又はテア部を挟む両側の少なくとも一部に，格子状に配置されたリブ部と，該リブ部に囲まれていると共に該リブ部よりも厚みが小さい複数の薄肉部とよりなる格子状成形部を設けてあることを特徴とするエアバッグカバーにある（請求項１）。
【０００８】
本発明のエアバッグカバーは，該エアバッグカバーの意匠面と反対側の裏面に，上記構成の格子状成形部を上記テア部の片側又は両側に隣接して有している。
そのため，上記エアバッグカバーは，テア部付近の艶ムラがほとんどなく，外観に優れたものとなる。
【０００９】
この理由は次のように考えられる。
本発明のエアバッグカバーは，上記のように，意匠面と反対側の裏面における上記テア部の片側又は両側の少なくとも一部に，上記格子状成形部を有している。
そのため，上記エアバッグカバーの成形時には，樹脂がテア部を通過する際だけでなく，テア部に隣接する上記格子状成形部を通過する際にも，樹脂の流れ方に乱れが生じる。これは，上記格子状成形部における樹脂流れが，リブ部を速い速度で，薄肉部においては樹脂が遅い速度で流れるためである。これにより，従来のようにテア部周辺だけに樹脂流れの乱れが生じるのではなく，テア部と上記格子状成形部とを含む広い範囲にわたって樹脂流れの乱れが生じる。そのため，テア部周辺における広い範囲にわたって意匠面における転写状態が全体的に平均化され均一になる。それ故，テア部周辺の艶ムラはほとんど目立たなくなる。
【００１０】
また，本発明のエアバッグカバーは，上記のようにテア部周辺にほとんど艶ムラを発生しないため，従来のように，艶ムラを目立たなくするためにテア部の設計場所を限定する必要もなくなり，設計の自由度が改善される。
また，上記エアバッグカバーは，格子状成形部に上記のように複数の薄肉部とリブ部とを有している。そのため，上記エアバッグカバーの剛性を従来のものと同程度に保持しつつ，全体の軽量化を図ることもできる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
上記第１の発明（請求項１）においては，上記格子状成形部は，上記テア部の片側又は両側の少なくとも一部に形成することができる。好ましくは，テア部の両側に形成するのがよい。この場合には，成形時の艶ムラの発生をさらに低減することができる。
また，上記格子状成形部は，上記テア部のほぼ全長に渡って沿うように形成されていることが好ましい。この場合には，効率的に艶ムラの発生を低減することができると共に，艶ムラの抑制効果をさらに大きくすることができる。
【００１２】
上記格子状成形部としては，該格子状成形部をエアバッグカバーの裏面側から見たときの形状が，例えば四角格子形状，三角格子形状等の多角格子形状，又は円格子形状等，種々の形状となるものを採用することができる。
また，上記薄肉部としては，該薄肉部をエアバッグカバーの裏面側から見たときの形状が，例えば四角形，三角形，六角形等の多角形，又は円形等，種々の形状となるものを採用することができる。
また，上記リブ部としては，該リブ部の断面形状が例えば四角形，三角形等の多角形となるもの，又は釣鐘形等，種々の形状となるものを採用することができる。また，上記リブ部の断面形状は，例えば長方形や正方形等のように，その幅の大きさがリブ部全体に渡って等しくなるように形成されているか，あるいは，例えば三角形や釣鐘形等のように，その幅がリブ部の根本から先端に向けて徐々に小さくなるように形成されていることが好ましい。この場合には，上記エアバッグカバーの成形性を向上させることができる。
【００１３】
また，上記エアバッグカバーの材質としては，例えばＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）樹脂，ＰＰ（ポリプロピレン）樹脂，ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）樹脂，ＰＥ（ポリエチレン）樹脂等の合成樹脂を用いることができる。
【００１４】
また，上記合成樹脂には，艶消し剤を含有させることができる。
この場合には，上記エアバッグカバーの艶ムラを一層目立たなくすることができる。
【００１５】
上記艶消し剤としては，例えばメチルエチルケトンパーオキサイド，シクロヘキサンパーオキサイド，アセチルアセトンパーオキサイド等のケトンパーオキサイド系艶消し剤，１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン，１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン等のパーオキシケタール系艶消し剤，ｔ−ヘキシルハイドロパーオキサイド，ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド系艶消し剤，１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン，α，α’−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン，ジクミルパーオキサイド，２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等のジアルキルパーオキサイド系艶消し剤，ベンゾイルパーオキサイド，オクタノイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド系艶消し剤，ビス（４−ｔ−ブチルシクロヘキシル）パーオキシジカーボネート，ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート等のパーオキシジカーボネート系艶消し剤，ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸，２，５−ジメチル−２，５−ビス（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン，ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）イソフタレート等のパーオキシエステル系艶消し剤等を用いることができる。
【００１６】
また，上記エアバッグカバーの意匠面側には，シボパターンが形成されていることが好ましい。
この場合には，本発明が有する部分的な艶ムラ発生を抑制する効果を一層顕著に発揮することができる。上記シボパターンを有するエアバッグカバーは，上記テア部周辺の艶ムラが目立ち易いからである。
【００１７】
次に，上記薄肉部における厚みの最も小さい部分の厚みは，テア部の厚みと同一又はそれ以上であることが好ましい（請求項２）。
上記薄肉部における厚みの最も小さい部分の厚みがテア部の厚みよりも小さいときには，エアバッグ作動時に上記薄肉部が破断基点となってしまうおそれがある。
【００１８】
次に，上記薄肉部は，上記テア部から離れるにつれて厚みが大きくなるように形成された除変部を有していることが好ましい（請求項３）。
この場合には，上記除変部の存在によって，格子状成形部のない一般部から格子状成形部への変化を滑らかにすることができ，一般部と格子状成形部との境界部分における意匠性をさらに向上させることができる。
【００１９】
次に，上記薄肉部において厚みの最も小さい部分の厚みをａとし，上記リブ部において，上記薄肉部における厚みの最も小さい部分からの任意の高さをｃ（ただし，ｃ≧１．５ａ）とし，該高さｃにおける上記リブ部の幅をｂとすると，ｂ＞ａであることが好ましい（請求項４）。
この場合には，上記エアバッグカバーの成形時に，意匠面側における樹脂の流れの乱れが全体的にさらに大きくなり，艶ムラの発生をさらに抑制することができる。
【００２０】
次に，上記リブ部における，上記薄肉部の厚みの最も小さい部分からの任意の高さをｃ（ただし，ｃ≧１．５ａ）とし，該高さｃにおける上記リブ部の幅をｂとすると，高さｃにおける上記リブ部とリブ部との空間の幅ｄは，ｂ≦ｄ≦３ｂの関係を有することが好ましい（請求項５）。
この場合にも，上記のように，上記エアバッグカバーの成形時に意匠面側における樹脂の流れの乱れが全体的にさらに大きくなり，艶ムラの発生をさらに抑制することができる。
【００２１】
【実施例】
（実施例１）
次に，本発明の実施例にかかるエアバッグカバーにつき，図１〜図１２を用いて説明する。
本例のエアバッグカバー１は，図１〜図４に示すごとく，エアバッグ作動時に線状の破断基点となるテア部２を有する。そして，該エアバッグカバー１の意匠面１３と反対側の裏面１５には，上記テア部２の片側又はテア部を挟む両側の少なくとも一部に，格子状に配置されたリブ部３１と，該リブ部３１に囲まれていると共に該リブ部３１よりも厚みが小さい複数の薄肉部３３とよりなる格子状成形部３を設けてある。
【００２２】
図１及び図２に示すごとく，本例のエアバッグカバー１は，自動車のハンドル用のエアバッグカバー１である。該エアバッグカバーの中央付近には，自動車の製造会社又は車種等のマークを表示するために円形のデザイン表示部１７が設けられている。そして，上記エアバッグカバー１には，自動車のハンドルに内蔵されたエアバッグ装置が作動する時に，エアバッグカバー１が中央部分で開裂するようにテア部２が設けられている。
【００２３】
図２に示すごとく，上記エアバッグカバー１の裏面１５においては，テア部２の両側に，該テア部２に沿うように格子状成形部３が形成されている。また，本例のエアバッグカバー１においては，図２に示すごとく，艶ムラがほとんど起こりにくい上記デザイン表示部１７周囲におけるテア部２の両側には上記格子状成形部３を形成していないが，形成することもできる。
【００２４】
また，上記格子状成形部３は，図３及び図４に示すごとく，格子状に配置されたリブ部３１と，該リブ部３１に囲まれていると共に上記リブ部３１よりも厚みの小さい複数の薄肉部３３とよりなる。
上記薄肉部３３は，図３に示すごとく，上記格子状成形部３をエアバッグカバー１の裏面１５側から見たときの形状が，四角形となるように形成されている。特に本例では，図３に示すごとく一辺ｘがｘ＝１．８ｍｍの正方形を形成している。また，図４に示すごとく，上記薄肉部の厚みは均一で，厚みａ＝１．０ｍｍである。なお，上記薄肉部の厚みは０．５〜１．０ｍｍの範囲内で変更することができる。
【００２５】
また，上記リブ部３１は，図４に示すごとく，断面形状が略長方形で略等間隔に配置されている。リブ部３１の高さｈは，ｈ＝２．０ｍｍ，リブ部３１の幅ｗは，ｗ＝１．２ｍｍ，また，上記リブ部とリブ部との空間の幅ｓは，ｓ＝２．０ｍｍである。尚，上記リブ部３１の高さｈは，１．５〜４．０ｍｍの範囲内で，上記リブ部とリブ部との空間の幅ｓは，１．８〜２．０ｍｍの範囲内で，自由に変えることもできる。
【００２６】
このように，本例のエアバッグカバー１は，その裏面１５側における上記テア部２の一部に隣接して，格子状成形部３を有している。そのため，上記エアバッグカバー１は，テア部周辺の意匠面側に艶ムラが生じることがなく，意匠性に優れている。
【００２７】
また，本例の格子状成形部３は，図４に示すごとく，上記薄肉部３３において厚みの最も小さい部分の厚みをａ（ａ＝１．０ｍｍ）とし，上記リブ部３１において，上記薄肉部３３における厚みの最も小さい部分からの任意の高さをｃ（ただし，ｃ≧１．５ａ）とし，該高さｃにおける上記リブ部の幅をｂ，該高さｃにおけるリブ部とリブ部との間の幅をｄとすると，本例のリブ部は，断面形状が長方形であり，略等間隔に配置されているためｂ＝ｗ＝１．２ｍｍ，ｄ＝ｓ＝１．８ｍｍとなる。そのため，上記任意の高さｃ（ただし，ｃ≧１．５ａ）におけるリブ部の幅ｂ及びリブ部とリブ部との間の幅ｄは，ｂ＞ａ及びｂ≦ｄ≦３ｂという関係を満たしている。それ故，上記エアバッグカバーの成形時に，意匠面側における樹脂の流れの乱れが全体的にさらに大きくなり，艶ムラの発生をさらに抑制することができる。
【００２８】
また，本例においては，上記エアバッグカバー１として自動車のハンドル用のエアバッグカバーを用いたが，例えばインストルメントパネル，助手席エアバッグ，シート付きサイドエアバッグ及びドアトリム付きサイドエアバッグ等のサイドエアバッグ，ニーエアバッグ等に内蔵されるエアバッグ装置用のエアバッグカバーに採用することもできる。
【００２９】
次に，本例のエアバッグカバーの製造方法につき，図５〜図１２を用いて説明する。
まず，本発明のエアバッグカバーに用いる合成樹脂として，ＴＰＥ樹脂を準備した。このＴＰＥ樹脂１００重量部に，艶消し剤としてのメチルエチルケトンパーオキサイドを０．３重量部添加して混練し，射出用の樹脂材料を得た。なお，艶消し材の添加量は０．１〜０．５重量部の範囲内で変更してもよい。
【００３０】
次に，射出成形用の金型を準備した。図５に示すごとく，上記金型４は，上型５と下型６とよりなり，該上型５と下型６の間には自動車のハンドル用のエアバッグカバーとしての形状が形成されるようにキャビティー４５が設けられている。そして，上記下型６には上記テア部２を形成するためのテア用突出部６１が設けられている。また，このテア用突出部６１を挟む両側には，薄肉部３３を形成するための複数の薄肉用突出部６２を一定の間隔をあけて設けてある。そして，薄肉用突出部６２の間の凹部６３は，上記リブ部３１を形成する部分となる。
そして，キャビティー４５におけるテア用突出部６１と上型５との間がテア部形成部４５５，薄肉用突出部６２と上型５との間が薄肉形成部４５３，凹部６３と上型５との間が厚肉形成部４５１となる。
【００３１】
次に，上記樹脂材料を上記金型のキャビティー内に射出した。射出条件は，溶融樹脂温度２００℃，金型温度４０℃，射出圧力９００ｋｇｆ／ｃｍ２とした。
射出成形後，冷却し，離型を行い，図１〜図４に示す上記エアバッグカバー１を作製した。本例のエアバッグカバー１は，艶ムラが全く観察されず意匠性に優れるものであった。
【００３２】
次に，本例のエアバッグカバー１が艶ムラを生じなかった原因について，図６〜図１２を用いて考察する。ここで，図６〜図１２は射出成形時における上記キャビティー内での上記樹脂材料の流れの様子を経時的に示したものである。そして，図６〜図１２の各図中には，それぞれ（ａ）上方から見た平面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図，（ｃ）Ｂ−Ｂ線断面図が示されている。
【００３３】
まず，一般的に金型のキャビティー内に射出された樹脂のフローフロントがキャビティー内で厚みの均一な部分にあるとき，上記フローフロントの形状は，略直線状，あるいは中央部が頂点となる滑らかな形状となり樹脂流れに乱れが生じ難い。
また，フローフロントは，キャビティー内の厚みの大きな部分では速く移動するという性質がある。
【００３４】
したがって，図６，図７に示すごとく，キャビティー４５内の厚みに差がある部分ではフローフロント７の流れに差が生じる。即ち，図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すごとく，上記薄肉形成部４５３にあるフローフロントは厚肉形成部４５１にあるフローフロント７よりも遅れて流れる。その結果，上記フローフロントは大きく乱れ，図７（ａ）に示すごとく全体として波状のフローフロント７を形成する。
【００３５】
次に，図８，図９に示すごとく，樹脂材料のフローフロント７の全体が，テア部に平行に隣接した厚肉形成部４５１を通過する際には，上記フローフロントが一直線に近づく一方，樹脂材料が厚み方向において大きく乱れながら流れる。
さらに，図１０に示すごとく，上記テア部形成部４５５を通過する際には，フローフロント７の変化は少ないが，キャビティ４５の厚みの急激な変化によって厚み方向に樹脂流れの大きな乱れが生じる。
【００３６】
また，図１１，図１２に示すごとく，再び格子状成形部３を成形する厚肉形成部４５１及び薄肉形成部４５３を通過する際には，フローフロント７の乱れを伴う樹脂流れの大きな乱れが継続される。
【００３７】
このように，樹脂の流れは，テア部形成部４５５のみならず，その前後の格子状形成部３を形成する部分においても全体的に大きく乱れ，全体としては平均化される。そのため，従来のようにテーパ部周辺に艶ムラが発生することはなくなると考えられる。なお，上記の考察においては，図６〜図１２に示すごとく，樹脂がテーパ部２に対して垂直に横切って流れていくことを想定している。しかし，樹脂がテーパ部２に対して，斜め方向又は平行に横切って流れていく場合においても，同様に艶ムラの発生を防止することができる。
【００３８】
（実施例２）
本例では，実施例１のエアバッグカバーにおける上記格子状成形部の形状を変化させた複数のエアバッグカバーの例を示す。本例のエアバッグカバーは，図１及び図２に示すごとく，実施例１と同様の自動車のハンドル用エアバッグカバーである。
本例では，図１３に示すごとく，上記薄肉部３３の厚みが，上記テア部２から離れるにつれて大きくなる除変部３９を有する格子状成形部３を実施例１と同様に，テア部２の両側に形成した。
上記エアバッグカバーは，上記除変部３９の存在によって，格子状成形部３のない一般部から格子状成形部への変化を滑らかにすることができ，一般部と格子状成形部３との境界部分における意匠性をさらに向上させることができる。
その他は，実施例１と同様である。
【００３９】
（実施例３）
本例は，図１４〜図１７に示すごとく，実施例１におけるリブ部３１の形状を変化させた例である。
まず，図１４に示す例は，上記リブ部３１の断面形状が台形となるような格子状成形部３を設けたものである。
【００４０】
また，図１５に示す例は，上記リブ部３１とリブ部３１との間の底面が滑らかな曲面となるような格子状成形部３を設けたものである。
また，図１６に示す例は，上記リブ部３１の断面形状が三角形となるような格子状成形部３を設けたものである。
【００４１】
また，図１７に示す例は，上記リブ部３１の断面形状が釣鐘形状となるような格子状成形部３を設けたものである。
上記のすべての例は，リブ部の形状を変化させた点を除き，その他は上記実施例１と同様である。そして，上記格子状成形部３におけるリブ部３１の形状を変えても，上記エアバッグカバー１は，意匠面１３に艶ムラを発生せず，意匠性に優れていた。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１及び２にかかる，エアバッグカバーの全体を示す斜視図。
【図２】実施例１及び２にかかる，エアバッグカバーの裏面を示す説明図。
【図３】実施例１にかかる，エアバッグカバーのテア部周辺を示す平面説明図。
【図４】実施例１にかかる，エアバッグカバーのテア部周辺を示す断面説明図。
【図５】実施例１にかかる，金型のキャビティー形状を示す断面説明図
【図６】実施例１にかかる，エアバッグカバーの成形時における厚肉形成部通過直後の樹脂の流れの様子を示す（ａ）平面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図，（ｃ）Ｂ−Ｂ線断面図。
【図７】実施例１にかかる，エアバッグカバーの成形時における樹脂の薄肉形成部及び厚肉形成部通過中の樹脂の流れの様子を示す（ａ）平面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図，（ｃ）Ｂ−Ｂ線断面図。
【図８】実施例１にかかる，エアバッグカバーの成形時におけるテア部形成部通過直前の樹脂の流れの様子を示す（ａ）平面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図，（ｃ）Ｂ−Ｂ線断面図。
【図９】実施例１にかかる，エアバッグカバーの成形時におけるテア部形成部通過中の樹脂の流れの様子を示す（ａ）平面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図，（ｃ）Ｂ−Ｂ線断面図。
【図１０】実施例１にかかる，エアバッグカバーの成形時におけるテア部形成部通過直後樹脂の流れの様子を示す（ａ）平面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図，（ｃ）Ｂ−Ｂ線断面図。
【図１１】実施例１にかかる，エアバッグカバーの成形時におけるテア部形成部通過後の樹脂が薄肉部形成部及び厚肉形成部を流れる様子を示す（ａ）平面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図，（ｃ）Ｂ−Ｂ線断面図。
【図１２】実施例１にかかる，エアバッグカバーの成形時におけるテア部形成部通過後の樹脂が厚肉形成部を流れる様子を示す（ａ）平面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図，（ｃ）Ｂ−Ｂ線断面図。
【図１３】実施例２にかかる，エアバッグカバーのテア部周辺を示す断面説明図。
【図１４】実施例２にかかる，断面形状が台形となるリブ部を有する格子状成形部の断面説明図。
【図１５】実施例２にかかる，リブ部とリブ部との間の底面が滑らかな曲面となるように形成された格子状成形部の断面説明図。
【図１６】実施例２にかかる，断面形状が三角形となるリブ部を有する格子状成形部の断面説明図。
【図１７】実施例２にかかる，断面形状が釣鐘形となるリブ部を有する格子状成形部の断面説明図。
【図１８】従来技術にかかる，エアバッグカバーの裏面を示す説明図。
【図１９】従来技術にかかる，エアバッグカバー成形時における金型キャビティー内の樹脂の流れを示す説明図。
【符号の説明】
１．．．エアバッグカバー，
１３．．．意匠面，
１５．．．裏面，
２．．．テア部，
３．．．格子状成形部，
３１．．．リブ部，
３３．．．薄肉部，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2004058953.tif 000017
【図１６】
2004058953.tif 000018
【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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