(57)【要約】【課題】トナーのチャージアップ現象及びブロッチを防止し、いかなる環境下においても長期に亘って、良好な現像性を付与することのできる現像剤担持体の製造方法を提供することにある。【解決手段】潜像担持体上に形成された潜像を、現像剤担持体表面に搬送担持された現像剤により現像し可視化するための現像装置に用いられる、円筒状もしくは円柱状の基体表面に樹脂被覆層を有する現像剤担持体の製造方法において、▲１▼該基体上に、少なくとも結着樹脂、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末、及び樹脂層に凹凸を形成するための粒子を含有する樹脂組成物からなる被覆層を形成する工程、▲２▼基材の少なくとも現像剤担持体に接触する面に、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を樹脂被覆層表面に接触させ、該部材と該現像剤担持体を相対的に移動させることにより、該樹脂被覆層表面を研磨する工程、を少なくとも有する特徴とする。【選択図】　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
潜像担持体上に形成された潜像を、現像剤担持体表面に搬送担持された現像剤により現像し可視化するための現像装置に用いられる、円筒状もしくは円柱状の基体表面に樹脂被覆層を有する現像剤担持体の製造方法において、
▲１▼該基体上に、少なくとも結着樹脂、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末、及び樹脂層に凹凸を形成するための粒子を含有する樹脂組成物からなる被覆層を形成する工程、
▲２▼基材の少なくとも現像剤担持体に接触する面に、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を樹脂被覆層表面に接触させ、該部材と該現像剤担持体を相対的に移動させることにより、該樹脂被覆層表面を研磨する工程、を少なくとも有する特徴とする現像剤担持体の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂被覆層表面の研磨を行なうことによって、前記固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末の該樹脂層表面への露出を促進させることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項３】
前記研磨粒子を含有する分散液或いはペーストを基材に含浸させて基材上に研磨粒子を保持させることにより、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を用いることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項４】
前記研磨粒子を含有する媒体が、水或いは有機溶剤であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項５】
前記基材が多孔質構造体、発泡体シート、不織布、織布、編布、植毛フィルム、紙、パルプシート又はプラスチックフィルムからなることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項６】
前記研磨粒子の一次平均粒径が、樹脂被覆層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値以下であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項７】
前記樹脂被覆層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値が、２０μｍ〜３００μｍであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項８】
前記研磨粒子の一次平均粒径が、０．０１μｍ〜９０μｍであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項９】
前記樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、樹脂被覆層を構成するマトリクス部分よりも高硬度であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１０】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子の個数平均粒径が、０．３μｍ〜３０μｍであることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１１】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、球状粒子であることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１２】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子の真密度が、３ｇ／ｃｍ３以下であることを特徴とする請求項１乃至１１のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１３】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、導電性の粒子であることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１４】
研磨前の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ１）と研磨後の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ２）が、下記式（１）の関係を満足することを特徴とする請求項１乃至１３のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
０．７≦Ｒａ２／Ｒａ１≦１．３　　　（１）
【請求項１５】
研磨後の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ２）が、０．２μｍ〜３．５μｍであることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれかに記載の現像剤担持体の製造方法。
【請求項１６】
潜像担持体上に形成された潜像を、現像剤担持体表面に搬送担持された現像剤により現像し可視化するための現像装置に用いられる、円筒状もしくは円柱状の基体表面に樹脂被覆層を有する現像剤担持体であって、
▲１▼該基体上に、少なくとも結着樹脂、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末、及び樹脂層に凹凸を形成するための粒子を含有する樹脂組成物からなる被覆層を形成する工程、
▲２▼基材の少なくとも現像剤担持体に接触する面に、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を樹脂被覆層表面に接触させ、該部材と該現像剤担持体を相対的に移動させることにより、該樹脂被覆層表面を研磨する工程、を少なくとも有する工程によって製造されたことを特徴とする現像剤担持体。
【請求項１７】
前記樹脂被覆層表面の研磨を行なうことによって、前記固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末の該樹脂層表面への露出を促進させることを特徴とする請求項１６に記載の現像剤担持体。
【請求項１８】
前記研磨粒子を含有する分散液或いはペーストを基材に含浸させて基材上に研磨粒子を保持させることにより、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を用いることを特徴とする請求項１６又は１７に記載の現像剤担持体。
【請求項１９】
前記研磨粒子を含有する媒体が、水或いは有機溶剤であることを特徴とする請求項１６乃至１８のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２０】
前記基材が多孔質構造体、発泡体シート、不織布、織布、編布、植毛フィルム、紙、パルプシート又はプラスチックフィルムからなることを特徴とする請求項１６乃至１９のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２１】
前記研磨粒子の一次平均粒径が、樹脂被覆層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値以下であることを特徴とする請求項１６乃至２０のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２２】
前記樹脂被覆層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値が、２０μｍ〜３００μｍであることを特徴とする請求項１６乃至２１のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２３】
前記研磨粒子の一次平均粒径が、０．０１μｍ〜９０μｍであることを特徴とする請求項１６乃至２２のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２４】
前記樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、樹脂被覆層を構成するマトリクス部分よりも高硬度であることを特徴とする請求項１６乃至２３のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２５】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子の個数平均粒径が、０．３μｍ〜３０μｍであることを特徴とする請求項１６乃至２４のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２６】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、球状粒子であることを特徴とする請求項１６乃至２５のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２７】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子の真密度が、３ｇ／ｃｍ３以下であることを特徴とする請求項１６乃至２６のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２８】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、導電性の粒子であることを特徴とする請求項１６乃至２７のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項２９】
研磨前の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ１）と研磨後の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ２）が、下記式（１）の関係を満足することを特徴とする請求項１６乃至２８のいずれかに記載の現像剤担持体。
０．７≦Ｒａ２／Ｒａ１≦１．３　　　（１）
【請求項３０】
研磨後の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ２）が、０．２μｍ〜３．５μｍであることを特徴とする請求項１６乃至２９のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項３１】
潜像担持体上に形成された潜像を、円筒状もしくは円柱状の基体表面に導電性樹脂層を有する現像剤担持体の表面に搬送担持された現像剤により現像し可視化するための現像装置であって、
前記現像剤担持体は、
▲１▼該基体上に、少なくとも結着樹脂、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末、及び樹脂層に凹凸を形成するための粒子を含有する樹脂組成物からなる被覆層を形成する工程、
▲２▼基材の少なくとも現像剤担持体に接触する面に、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を樹脂被覆層表面に接触させ、該部材と該現像剤担持体を相対的に移動させることにより、該樹脂被覆層表面を研磨する工程、を少なくとも有する工程によって製造されたことを特徴とする現像装置。
【請求項３２】
前記樹脂被覆層表面の研磨を行なうことによって、前記固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末の該樹脂被覆層表面への露出を促進させることを特徴とする請求項３１に記載の現像装置。
【請求項３３】
前記研磨粒子を含有する分散液或いはペーストを基材に含浸させて基材上に研磨粒子を保持させることにより、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を用いることを特徴とする請求項３１又は３２に記載の現像装置。
【請求項３４】
前記研磨粒子を含有する媒体が、水或いは有機溶剤であることを特徴とする請求項３１乃至３３のいずれかに記載の現像装置。
【請求項３５】
前記基材が多孔質構造体、発泡体シート、不織布、織布、編布、植毛フィルム、紙、パルプシート又はプラスチックフィルムからなることを特徴とする請求項３１乃至３４のいずれかに記載の現像装置。
【請求項３６】
前記研磨粒子の一次平均粒径が、樹脂被覆層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値以下であることを特徴とする請求項３１乃至３５のいずれかに記載の現像装置。
【請求項３７】
前記樹脂被覆層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値が、２０μｍ〜３００μｍであることを特徴とする請求項３１乃至３６のいずれかに記載の現像装置。
【請求項３８】
前記研磨粒子の一次平均粒径が、０．０１μｍ〜９０μｍであることを特徴とする請求項３１乃至３７のいずれかに記載の現像装置。
【請求項３９】
前記樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、樹脂被覆層を構成するマトリクス部分よりも高硬度であることを特徴とする請求項３１乃至３８のいずれかに記載の現像装置。
【請求項４０】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子の個数平均粒径が、０．３μｍ〜３０μｍであることを特徴とする請求項３１乃至３９のいずれかに記載の現像装置。
【請求項４１】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、球状粒子であることを特徴とする請求項３１乃至４０のいずれかに記載の現像装置。
【請求項４２】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子の真密度が、３ｇ／ｃｍ３以下であることを特徴とする請求項３１乃至４１のいずれかに記載の現像装置。
【請求項４３】
樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、導電性の粒子であることを特徴とする請求項３１乃至４２のいずれかに記載の現像装置。
【請求項４４】
研磨前の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ１）と研磨後の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ２）が、下記式（１）の関係を満足することを特徴とする請求項３１乃至４３のいずれかに記載の現像装置。
０．７≦Ｒａ２／Ｒａ１≦１．３　　　（１）
【請求項４５】
研磨後の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ２）が、０．２μｍ〜３．５μｍであることを特徴とする請求項３１乃至４４のいずれかに記載の現像装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法、静電記録法、磁気記録法或いはトナージェット記録法等を利用した記録方法において、静電潜像担持体上に形成された潜像を現像して顕像化する現像装置に用いられる現像剤担持体の製造方法、該製造方法によって製造された現像剤担持体（現像スリーブ）、及び該現像剤担持体を用いた現像装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電子写真法としては米国特許第２２９７６９１号明細書、特公昭４２−２３９１０号公報（米国特許第３６６６３６３号明細書）及び特公昭４３−２４７４８号公報（米国特許第４０７１３６１号明細書）等に、種々の方法が記載されているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体（感光体）上に静電潜像を形成し、次いで該静電潜像を現像剤（トナー）を用いて現像し、必要に応じて紙等の転写材にトナー画像を転写した後、加熱、圧力或いは溶剤蒸気等により定着し、複写物を得るものである。
【０００３】
近年、電子写真法を用いた機器は、従来の複写機以外にプリンターやファクシミリ等、多数になってきている。現像方式にはキヤリア粒子を用いる二成分現像方式とキヤリア粒子を用いない一成分現像方式に大別される。一成分現像方式には、磁性粒子を現像剤（トナー）に内包させて磁力の作用により現像剤の担持搬送を行う磁性一成分現像方式と、磁性粒子を用いずに現像剤の摩擦電荷の作用などで現像剤を現像剤担持体へ担持させる非磁性一成分現像方法がある。磁性一成分現像方式においては、カーボンブラックなどの着色剤は用いず、磁性粒子を着色剤として兼用させることもできる。
【０００４】
二成分現像方式は、ガラスビーズや鉄粉等のキヤリア粒子が必要な為、或いは現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必要がある為、トナー濃度を検知して必要量のトナーを補給する装置が必要となり、現像装置が大きくて重く、且つ複雑な構成となる。また二成分現像方式ではトナー成分のキヤリアへの付着（スペント）が起こりやすいため、キヤリアの交換頻度が高くなる。この点一成分現像方式では、このようなキヤリアや上述の複雑な構成は不必要となり、現像装置自体の小型化・軽量化が可能であり、さらにはキヤリアの交換が必要ないため長期にわたりメンテナンスの必要がなくなる。
【０００５】
しかし、この様な一成分現像方式を用いる場合にはトナー帯電の調整が難しく、トナーによる工夫が種々行われているものの、トナー帯電の不均一性や帯電の耐久安定性に関わる問題は、完全には解決されていない。
【０００６】
特に、現像剤担持体が繰り返し回転を行っているうちに、現像剤担持体上に担持されたトナーの帯電量が現像剤担持体との摩擦帯電により高くなりすぎ、トナーが現像剤担持体表面との鏡映力により引き合うことによって現像剤担持体表面上で不動状態となり、現像剤担持体表面上から感光体上に形成された静電潜像に移動しなくなる、所謂チャージアップ現象が特に低湿下で起こりやすくなる。この様なチャージアップ現象が発生すると、現像剤担持体表面の上層のトナーは帯電しにくくなってトナーの現像量が低下するため、ライン画像の細りやベタ画像の画像濃度薄の如き問題点を生じる。更に、チャージアップにより適正に帯電されないトナーが規制不良となって現像剤担持体表面上に流出し、斑点状、波上のムラとなる、所謂ブロッチ現象も発生する。
【０００７】
一方、最近ではプリンター装置はＬＥＤ（発光ダイオード）プリンターやＬＢＰ（レーザービームプリンター）が市場の主流になっており、技術の方向としてより高解像度即ち、従来３００、４００ｄｐｉであったものが６００、８００、１２００ｄｐｉとなってきている。従って現像方式もこれに伴って、更なる高精細化が要求されてきている。また、複写機もデジタル化が主流となってきており、ファクシミリやプリンターとしても同時に使える所謂マルチファンクション化を目指した設計が主となりつつある。このため、複写機とプリンターの違いは徐々になくなってきており、ここでも高解像・高精細の現像方式が要求されている。例えば、特開平０１−１１２２５３号公報、特開平０２−２８４１５８号公報などでは粒径の小さいトナーが提案されており、高解像度が要求されるにつれトナーの粒径は、５μｍ〜９μｍ程度の中心粒径を有するものが主流となっている。
【０００８】
上記方式の現像に用いられる現像剤担持体としては、例えば金属、その合金またはその化合物を円筒状或いは円柱状に成型し、その表面を電解、ブラスト、ヤスリ等で所定の表面粗度になるように処理したものが従来から用いられている。しかしこの場合、規制部材によって現像剤担持体表面に形成される現像剤層中の現像剤担持体表面近傍に存在する現像剤は非常に高い電荷を有することとなり、現像剤担持体表面で鏡映力によって強く引きつけられてしまい、これによりトナーと現像剤担持体との摩擦機会が持てなくなるため、現像剤は好適な電荷が保持できなくなる。このような状況下では、十分な現像および転写は行われず、得られた画像は濃度ムラや文字飛び散りの多いものになってしまう。
【０００９】
更に、トナーの粒径を更に小さくすることにより、これまで以上にスリーブ汚染が発生しやすくなることがわかった。
【００１０】
この理由を図１を用いて説明する。図１は、現像剤担持体表面の粗さ断面曲線の凹凸を拡大した図である。図１において、大粒径トナーの場合、粗さ断面曲線の大きな凹凸の中のクラック、つまり小さな凹部、例えば凹部ａ、ｂ、ｃ等に入り込まないが、トナーを小径化すれば、小さな凹部ａ、ｂ、ｃ等に入り込むトナーが増加し、スリーブ汚染を生じるものと考えられる。
【００１１】
例えば体積平均粒径が約７μｍの粒度分布を有する小粒径トナー粒子中には、粒径４μｍ以下のより小さいトナー粒子が一般的に約１５個数％〜２０個数％程度含まれており、これが小さな凹部ａ、ｂ、ｃ等に入り込む。勿論、トナー中の微粉をカットすれば、より小さなトナーを減らすことができるが、完全になくすことは現状不可能である。
【００１２】
また、上述のように、トナーを小粒径化しなくても、帯電性の低いトナーを用いた場合には、わずかなスリーブ汚染によってもトナーの帯電阻害が発生しやすく、濃度薄等の弊害をもたらす。
【００１３】
或いは、トナー粒子に対して、該トナーと同極性の帯電系列を有する外添剤を外添した現像剤では、現像スリーブ上に複写パターンの履歴である、所謂「スリーブゴースト」が生じ、これがコピー画像上にも現れることがある。このスリーブゴーストは、前記外添剤の帯電能が高いもの程発生し易い傾向が見られる。例えば、負帯電性トナーに負帯電性の微粒子を外添して得られた現像剤の場合に生じるスリーブゴーストは、図２に示すように、ポジゴーストになる。即ち、非印字部（白地）が続いていたために、コピー又はプリントが行なわれても薄い現像しか行なわれない（Ｘ）部分と、コピーが継続されていたために濃い現像が行なわれる（Ｙ）部分とで濃度ムラが生じる。
【００１４】
このスリーブゴースト形成のメカニズムについて考えてみる。現像工程において、現像剤担持体（現像スリーブ）上で現像剤（トナー）が消費された箇所に、新たに帯電付与を受けたトナーが供給されて次の現像が行なわれる。この時、消費されずに現像スリーブ上に残っているトナーと、新たに供給されたトナーとでは帯電量が異なる。帯電量が高いトナーほど潜像担持体上の静電潜像への飛翔能力は高くなるが、同時にトナーと現像スリーブとの間に働く鏡映力により、静電的に強く拘束される傾向も見られる。このように、現像能力は上記の飛翔能力と鏡映力のバランスによって決定する。
【００１５】
更に、このスリーブゴーストは、現像スリーブ上に存在するトナー中の微粉及び該トナーに外添されている外添剤によって形成される層に深く関わっている。つまり、現像スリーブ上のトナー層の最下層を形成するトナーの粒度分布に、トナー消費部とトナー未消費部とで明らかな差が生じ、未消費部のトナー最下層に、トナー中の微粉及び該トナーに外添されている外添剤によって形成される微粉層が形成されているためである。該微粉層を形成する粒子は単位体積当たりの表面積が大きいために、粒径の大きなトナーに比べると単位質量当たりに有する摩擦帯電電荷量が大きくなり、自らの鏡映力により現像スリーブに静電的に強く拘束される。このため微粉層が形成された部分の上にあるトナーは、現像スリーブ表面と十分に摩擦帯電しないために現像能力が低下し、画像上にスリーブゴーストとして現れてしまう。
【００１６】
一般的に、トナーが消費された箇所に、新たに帯電付与を受けて供給されたトナーが、消費されずに現像スリーブ上に残っているトナーよりも現像能力が高い場合、先述したポジゴーストが発生し、これと逆に上述した新たに供給されたトナーが、他の部分のトナーと比較して現像能力が低い場合は、図２と反対に、非印字部（白地）が続いておりトナーの入れ替わりがなかった部分と比べ、コピー又はプリントが継続されていたためにトナーの入れ替わりが行なわれた部分の方が低濃度になるという、ネガゴーストが発生する。
【００１７】
以上のスリーブゴーストは、トナー中の微粉及び該トナーに外添されている外添剤からなる微粉層の形成と共に、トナーの帯電が現像スリーブとの摩擦帯電に大きく依存しているために生じる現象である。従ってスリーブゴーストを解決するには、現像スリーブ表面近傍のチャージアップした微粉トナーの現像スリーブとの間に働く鏡映力を、何らかの方法で除去或いは軽減することが必要である。
【００１８】
上記スリーブゴースト現象以外には、現像により得られる画像上に縦縞状に濃度の低い部分が発生するという問題が発生することもある。即ち、これは文字画像においては文字が細くなり、ハーフトーン画像やベタ黒画像では、図３に示したように濃度が低くなる現象である。
【００１９】
この現象は「フェーディング現象」と言われている。我々は、このフェーディング現象が生じたときの現像スリーブを観察してみたが、スリーブ上には一様な厚みのトナー層は形成されていた。しかし、スリーブ上のトナーの摩擦帯電電荷量を測定してみると、画像中の低濃度の縦縞に対応する領域のトナーの電荷量が正常な値と比べて低い値であることが判明した。
【００２０】
上記の如く部分的にトナーの帯電量が低下する理由については次のように考えられる。コピー画像又は画像出力パターンは、画像面内では必ずしも一様ではなく、トナーの消費が多い部分と少ない部分が発生する。このうち、トナー消費が少ない部分はトナーの入れ替わりが比較的少なくなるため、対応する部分の現像スリーブ近傍のトナーの循環が疎外され、スリーブ近傍にトナーがパッキングされることになる。そして、この状態でトナーがスリーブ表面と摺擦されることで、トナー粒子が劣化し、正規に帯電付与を受けることができなくなる。その結果、この状態でコピー又はプリントを続けていくと、トナー劣化が促進され、この部分で濃度低下が起きることになる。
【００２１】
いずれにせよ、低帯電トナーもスリーブとの摩擦力によって、現像剤層厚規制部を、正常帯電トナー層と同等の厚みを持つ層として通り抜ける。従ってトナー層の厚みはスリーブ上で均一である。
【００２２】
上記フェ−ディング現象は、トナー粒径が小さいほど起こり易い。これは、微粒子トナーの凝集性が高いことに起因する。即ち、微粒子トナーは、粒径が小さく通常粒径トナーに比べ表面積が大きく過剰にトリボ付与を受けるため、静電凝集によってトナーの流動性が低下するからである。更に、トナー表面近傍に付着している外添剤による影響も大きく、トナーの流動性を阻害するような粒子或いはトナーの帯電量を著しく変化させるような粒子を添加する場合は注意を要する。
【００２３】
また、上記フェ−ディング現象は、トナーの静電凝集による流動性低下が促進される低湿度環境のみならず、常温常湿度環境下、或いはトナーの帯電能が低下する高温高湿度環境下においても顕著に発生する。
【００２４】
このような過剰な電荷を有する現像剤の発生や、現像剤の強固な付着を防止するため、樹脂中にカーボン・グラファイトの如き導電性物質やグラファイトの如き固体潤滑剤を分散させた被膜を上記現像剤担持体上に形成する方法が、特開平０１−２７７２６５号公報、特開平０５−００６０８９号公報、特開平０５−０６６６８０号公報等に提案されている。
【００２５】
この方法を用いることにより、上述した弊害は大幅に軽減されることが認められる。しかしながら、この方法では、上記粉末を多量に添加した場合には、チャージアップやスリーブゴーストに対しては良好となるが、被覆層が脆くなるために被覆層の削れが発生しやすくなり、多数枚コピー或いはプリントを行なった場合、表面粗さが不均一となり、その結果トナーへの帯電付与が不均一となりやすくなる。また添加量が少量の場合には、固体潤滑剤及びカーボンの如き導電性微粉末の効果が薄く、チャージアップ、スリーブゴースト及びフェーディングの抑制に対して不十分であるという問題が残る。
【００２６】
また、特開平０３−２００９８６号公報においては、樹脂中に固体潤滑剤及びカーボンの如き導電性微粉末、更に球状粒子を分散させた導電性被覆層を金属基体上に設けた現像剤担持体が提案されている。該現像剤担持体では、被覆層の耐磨耗性が向上するとともに、被覆層表面の形状が均一化し、更に表面粗さの変化も少ないことから、現像剤担持体上のトナーコーティングが安定化するためトナーの帯電が均一化し、スリーブゴースト、フェーディング、画像濃度、ベタ画像等のスジ・ムラ等の画質がより安定化する。しかしながら、この現像剤担持体においても耐磨耗性は完全ではなく、更なる長期における耐久においては、被覆層に磨耗が生じ、その場合にはトナーの帯電が不安定となり画像不良の原因となる。また、この現像剤担持体においても、被覆層表面への固体潤滑剤及びカーボンの如き導電性微粉末の露出の割合は不十分であり、また上記球状粒子の磨耗及び脱落を起因として、トナーによるスリーブ汚染及びスリーブ融着が発生する可能性があり、画像不良の原因となりやすい。
【００２７】
特開平０８−２４０９８１号公報においては、導電性被覆層中に分散された球状粒子が導電性の球状粒子であり、更に被覆層の耐磨耗性が向上されることで、被覆層表面の形状を更に安定させるとともに、トナー帯電を更に向上させ、且つ被覆層が多少磨耗した際にもトナーによるスリーブ汚染及びスリーブ融着が抑制されうる表面層を有する現像剤担持体が提案されている。しかしながら、この現像剤担持体においても、被覆層表面への固体潤滑剤及びカーボンの如き導電性微粉末の露出の割合は不十分であり、更なる長期における耐久においては、導電性被覆層の磨耗量と導電性球状粒子の磨耗量との違いにより、耐久初期と耐久後期の被覆層の表面粗さの変化が大きくなる可能性があり、耐久初期と耐久後期においてのトナーコート量が変化し、画像劣化の原因となる可能性がある。また、前述のような小粒径のトナーを用いる場合は、被覆層の表面粗さの変化がトナーコート量に与える影響は、より顕著となり易く、その結果画像劣化の原因となり易い。
【００２８】
さらに、現像剤担持体上に形成された導電性被覆層を表面処理することも提案されている。例えば、特開平０３−２５２６７９号公報においては、樹脂中に固体潤滑剤及びカーボンの如き導電性微粉末を分散させた導電性被覆層表面を、一定の粒度分布をもつ砥粒でブラスト或いは研磨された現像剤担持体を現像装置に用いる方法が提案されている。この方法を用いることにより、被覆層表面への固体潤滑剤及びカーボンの如き導電性微粉末の露出の割合が大きくなり、チャージアップやスリーブゴーストに対して効果は見られるものの、更なる長期にわたる耐久においては、耐磨耗性及び表面粗さの均一性に関して不十分であるという問題が残る。
【００２９】
特開平０４−２４６６７３号公報、特開平０４−２４６６７４号公報、特開平０４−２４６６７５号公報、特開平０４−２４６６７６号公報等においては、樹脂中に少なくともグラファイトを分散させた導電性被覆層表面をフェルト等によって磨き加工した現像剤担持体を現像装置に用いる方法が提案されている。この方法においても、やはり被覆層表面へのグラファイトの露出の割合が大きくなるが、磨き加工後の現像剤担持体表面粗さの均一性、及び長期耐久における現像剤担持体表面の耐磨耗性或いは表面粗さの均一性に関しては不十分であるという問題が残る。
【００３０】
特開平０９−３２５６１６号公報には、結着樹脂、導電性微粉末、充填剤粉末を含有する鉛筆硬度がＨ以上の導電性樹脂層を金属基体上に形成後、表面に研磨粒子が接着された帯状研磨材にて平滑化処理することが、また、特開２０００−１２２４１０号公報には、現像剤担持体の被覆層表面に耐油性ペーパー等の研磨用布状物を当接しながら移動させることによって、被覆層表面を研磨する方法が夫々開示されているが、やはり研磨後の現像剤担持体表面粗さの均一性、及び長期耐久における現像剤担持体表面の耐磨耗性或いは表面粗さの均一性に関しては不十分であると考えられる。
【００３１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、トナーのチャージアップ現象及びブロッチを防止し、いかなる環境下においても長期に亘って、良好な現像性を付与することのできる現像剤担持体の製造方法、現像剤担持体、及び該現像剤担持体を用いた現像装置を提供することにある。
【００３２】
また本発明の他の目的は、いかなる環境下においても長期間に亘って、画像濃度低下、カブリ、スリーブゴースト及びフェーディングの如き問題点が発生せず、高品位の画像を安定的に得ることができ、また現像剤担持体表面にトナーによるスリーブ汚染及びスリーブ融着を生じず、スジ・ムラ等の不良画像を発生しないような現像剤担持体の製造方法、現像剤担持体、及び該現像剤担持体を用いた現像装置を提供することにある。
【００３３】
更に本発明の他の目的は、異なる環境下においても長期間に亘って、現像剤担持体表面の表面粗さの変化を小さく抑えるよう制御できるようになり、その結果、終始高濃度で且つ高画質の画像を得ることのできる現像剤担持体の製造方法、現像剤担持体、及び該現像剤担持体を用いた現像装置を提供することにある。
【００３４】
【課題を解決するための手段及び作用】
上記の目的は、以下の構成によって達成することができる。即ち、
（１）潜像担持体上に形成された潜像を、現像剤担持体表面に搬送担持された現像剤により現像し可視化するための現像装置に用いられる、円筒状もしくは円柱状の基体表面に樹脂被覆層を有する現像剤担持体の製造方法において、
▲１▼該基体上に、少なくとも結着樹脂、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末、及び樹脂層に凹凸を形成するための粒子を含有する樹脂組成物からなる被覆層を形成する工程、
▲２▼基材の少なくとも現像剤担持体に接触する面に、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を樹脂被覆層表面に接触させ、該部材と該現像剤担持体を相対的に移動させることにより、該樹脂被覆層表面を研磨する工程、を少なくとも有する特徴とする現像剤担持体の製造方法によって達成することができる。
（２）また、前記樹脂被覆層表面の研磨を行なうことによって、前記固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末の該樹脂被覆層表面への露出を促進させることが好ましく、
（３）研磨粒子を含有する分散液或いはペーストを基材に含浸させて基材上に研磨粒子を保持させることにより、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を用いることが好ましく、
（４）前記研磨粒子を含有する媒体が水或いは有機溶剤であることが好ましく、（５）前記基材が多孔質構造体、発泡体シート、不織布、織布、編布、植毛フィルム、紙、パルプシート又はプラスチックフィルムからなることが好ましく、
（６）前記研磨粒子の一次平均粒径が、樹脂被覆層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値以下であることが好ましく、
（７）樹脂被覆層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値が２０μｍ〜３００μｍであることが好ましく、
（８）前記研磨粒子の一次平均粒径が、０．０１〜９０μｍであることが好ましく、
（９）前記樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が、樹脂被覆層を形成するマトリックス部分よりも高硬度であることが好ましく、
（１０）現像剤担持体上の樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子の個数平均粒径が、０．３μｍ〜３０μｍであることが好ましく、
（１１）前記樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が球状であることが好ましく、
（１２）前記樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子の真密度が３ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、
（１３）前記樹脂被覆層表面に凹凸を形成するための粒子が導電性の粒子であることが好ましく、
（１４）研磨前の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ１）と研磨後の樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ２）が、
０．７≦Ｒａ２／Ｒａ１≦１．３
の関係を満足することが好ましく、
（１５）前記樹脂被覆層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ２）が、０．２μｍ〜３．５μｍであることが好ましい。
（１６）また上記目的は、潜像担持体上に形成された潜像を、現像剤担持体表面に搬送担持された現像剤により現像し可視化するための現像装置に用いられる、円筒状もしくは円柱状の基体表面に樹脂被覆層を有する現像剤担持体において、該現像剤担持体が、上記（１）から（１５）のいずれかに記載の製造方法によって製造された現像剤担持体によって達成される。
（１７）また上記目的は、潜像担持体上に形成された潜像を、円筒状もしくは円柱状の基体表面に樹脂被覆層を有する現像剤担持体の表面に搬送担持された現像剤により現像し可視化するための現像装置において、前記現像剤担持体は、上記（１６）に記載された現像剤担持体を用いた現像装置によって達成される。
【００３５】
【発明の実施の形態】
本発明においては、現像剤担持体表面に、本発明に示される特定の導電性樹脂被覆層を設け、基材の少なくとも現像剤担持体に接触する面に、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させ、該接触面の現像剤担持体との相対的な移動により研磨を行なうことによって、被覆層表面及びその近傍に存在する凹凸形成粒子が、磨耗及び脱落されることなく被覆層表面に凹凸を保持し、且つ、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末が、被覆層表面に均一に露出されることでトナーに対する帯電付与性を安定化させ、トナーコート量をも安定化させると共に、繰り返し複写又は耐久によって現像剤担持体表面の導電性樹脂被覆層の摩耗、及びトナーによるスリーブ汚染及び融着が生じ難いため、長期使用における耐久性が向上し、画像濃度低下、スリーブゴーストの発生及びカブリの悪化、画像スジや画像ムラの生じ難い高品位な画像を長期にわたり提供することができる。
【００３６】
以下、本発明を詳しく説明する。
【００３７】
先ず、導電性樹脂層表面に凹凸が形成され、且つ、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末が該樹脂層表面に露出された現像剤担持体の製造方法において、本発明に用いられる該導電性樹脂層を研磨する部材について説明する。本発明では、▲１▼該基体上に、少なくとも結着樹脂、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末、及び樹脂層に凹凸を形成するための粒子を含有する樹脂組成物からなる被覆層を形成する工程、及び▲２▼基材の少なくとも現像剤担持体に接触する面に、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を樹脂被覆層表面に接触させ、該部材と該現像剤担持体を相対的に移動させることにより該樹脂被覆層表面を研磨する工程、を少なくとも有することを特徴とする。さらに、研磨粒子を含有する分散液或いはペーストを基材に含浸させて基材上に研磨粒子を保持させることにより、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を用いることがより好ましい。図４は該部材の概略図である。図４において、基材１には研磨粒子２を含有する媒体３が含浸されており、研磨粒子２は基材１の表面及び内部に存在し、且つ流動的に保持されていて媒体中で移動可能となるように担持されている。基材１は、現像剤担持体の導電性樹脂層の研磨時に強度的に耐えられること、厚みやその他の物性が全面に亘って均一であること、媒体３との親和性が良好で且つ溶解等の腐食作用を受けないこと等の条件を満足するものであれば、特に限定されないが、例えばプラスチックフィルム、紙、パルプシート、多孔質構造体が挙げられる。また、弾力性や嵩高性も合わせ持つ発泡体シート、不織布、織布、編布、植毛フィルム等も好ましく使用することが可能である。
【００３８】
次に研磨粒子について説明する。研磨粒子は、一次平均粒径が、樹脂層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値以下であることが好ましい。この条件を満たすことによって、被覆層表面の凹凸部（特に凹部）が隈なく表面処理され、被覆層表面及びその近傍に存在する凹凸形成粒子が、磨耗及び脱落されることなく該被覆層表面に凹凸を保持し、且つ、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末が、被覆層表面に均一に露出され、本発明の目的をより効果的に発揮することができる。
【００３９】
更に、研磨粒子は一次平均粒径が０．０１μｍ〜９０μｍ、更には０．１μｍ〜５０μｍであるものが好ましい。一次平均粒径が０．０１μｍ未満の場合は、現像剤担持体の表面に存在する樹脂被覆層の研磨性が乏しくなる場合がある。また、一次平均粒径が９０μｍを超える場合は、現像剤担持体の表面に存在する樹脂被覆層の研磨が不均一になり易く、或いは現像剤担持体の基体表面自体を削ったり、傷をつけたりすることがある。更に、研磨粒子はモース硬度が３以上のものを好ましく使用することができる。モース硬度が３未満の場合は、樹脂被覆層の研磨性が不十分になることがある。本発明に用いることのできる研磨粒子としては、例えばＳｉＣ、シリカ、アルミナ、酸化チタン、酸化セリウム、Ｃｒ２Ｏ３、Ｆｅ２Ｏ３、ＺｒＣ、チタン酸ストロンチウム、シリコンカーバイド、ダイヤモンド、ジルコニア、ジルコン、ソーダガラス、タングステンカーボン等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４０】
次に研磨粒子を含有する媒体について述べる。本発明においては、研磨粒子を含有する分散液或いはペーストを基材に含浸させて基材上に研磨粒子を保持させることにより、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させた部材を用いることが、より好ましい形態として挙げられる。このように、研磨粒子が流動的で移動可能な状態で保持させることによって、現像剤担持体の表面に存在する樹脂被覆層に対して適度な研磨性をもたせることができ、樹脂被覆層の研磨をより容易且つ均一に実施することができる。よって、導電性樹脂層表面に均一に凹凸が保持され、且つ、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末が該樹脂層表面に露出された現像剤担持体を得ることができる。この媒体としては、水や有機溶剤、低粘度のオイル等が挙げられるが、研磨粒子を溶解させることなく均一に分散できるものであれば、特に限定はされない。なお、媒体として使用できる水以外の溶剤としては、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ＭＥＫ等のケトン類、キシレン、トルエン、シリコーンオイル等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００４１】
次に、現像剤担持体の基体表面に存在する樹脂層表面を、基材の少なくとも現像剤担持体に接触する面に、研磨粒子の一部又はすべてが移動可能な状態に保持させ、該接触面の現像剤担持体との相対的な移動により研磨を行なう工程について説明する。図５は本発明に用いることのできる研磨加工装置の一例を模式的に断面図で示したものである。この図で、現像剤担持体４を時計方向または反時計方向に回転させながら、現像剤担持体の長手方向に移動させる。この時、現像剤担持体４に圧接した研磨部材５によって、その当接部位にて摺擦を受け、現像剤担持体の基体表面に存在する樹脂層が研磨される。このような条件を満たすことで、均一な表面凹凸を有し、且つ、固体潤滑剤及び／又は導電性微粉末が該樹脂層表面に露出された現像剤担持体を、基体の振れの悪化を伴わずに得ることが可能であり、現像剤担持体の振れを極力抑えることができる。
本発明においては、樹脂被覆層の研磨工程の後、現像剤担持体上に残存した研磨粒子や樹脂被覆層の削りカスなどの付着物、或いは有機溶剤やオイル等を除去する工程を付加することがより好ましい。
【００４２】
次に本発明の導電性樹脂被覆層について詳しく説明する。
【００４３】
本発明の樹脂層に用いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、フェノール系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリイミド系樹脂、アクリル樹脂などが挙げられる。機械的強度を考慮すると硬化性の樹脂がより好ましいが、十分な機械的強度を有するものであれば、熱可塑性樹脂も適用可能である。本発明において、上記した形成材料によって現像剤担持体上に形成される被覆層は、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への帯電付与不良を防ぐためには、導電性であることが望ましい。また、被覆層の体積抵抗値としては、好ましくは１０４Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０３Ω・ｃｍ〜１０−２Ω・ｃｍである。現像剤担持体表面の導電性被覆層の体積抵抗値が１０４Ω・ｃｍを超えると、現像剤への帯電付与不良が発生し易く、その結果、所謂ブロッチが発生し易い。
【００４４】
本発明において、被膜層の抵抗値を、上記の値に調整するためには、下記に挙げる導電性物質を被覆層中に含有させることが好ましい。この際に使用される導電性物質としては、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体の微粉末、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウム等の金属酸化物、各種カーボンファイバー、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック等のカーボンブラック、グラファイト等の炭化物、更には金属繊維等が挙げられる。
【００４５】
本発明においては、これらのうち、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与したり、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電性を得ることができるため好適に用いられる。更に、塗料にした場合の分散安定性も良好となりうる。また、本発明において好適なこれらの導電性物質の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部未満では被覆層の抵抗値を所望のレベルに下げることは、通常困難であり、また、現像剤担持体被覆層に用いられる結着樹脂に対するトナー付着が発生する可能性が高い。１００質量部を超える場合は、特にサブミクロンオーダーの粒度を有する微粉体を用いた場合、被覆層の強度（耐磨耗性）が低下することがある。
【００４６】
本発明に使用することのできる樹脂被覆層中には、被覆層表面に凹凸を形成するための固体粒子が含有されている。このような固体粒子としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のビニル系重合体や共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子、アルミナ、酸化亜鉛、シリコーン、酸化チタン、酸化錫等の酸化物粒子、炭素化粒子、導電処理を施した樹脂粒子等の導電性粒子、その他、例えばイミダゾール化合物のような有機化合物を粒子状にして用いることも可能である。この場合にイミダゾール化合物は、トナーに摩擦帯電電荷を付与する役割も果たす。
【００４７】
このような被覆層表面に凹凸を形成するための固体粒子としては、球状のものであることが好ましい。球状粒子であることにより、不定形粒子に比べてより少ない添加量で所望の表面粗さが得られるとともに、表面形状の均一な凹凸面が得られる。
【００４８】
本発明で使用される球状粒子における球状とは、粒子の長径／短径の比が１．０〜１．５程度のものを意味しており、本発明において好ましくは、長径／短径の比が１．０〜１．２の粒子を、特に好ましくは真球状の粒子を使用することがよい。球状粒子の長径／短径の比が１．５を超える場合には、導電性被覆層中への球状粒子の分散性が低下したり、所望の表面粗さを得るために多目の粒子添加を必要とするので、導電性樹脂被覆層表面形状が不均一となり、トナーの均一な帯電化及び導電性樹脂被覆層の強度の点で十分とならないことがある。
【００４９】
球状の樹脂粒子としては、例えば、懸濁重合法、分散重合法等によって製造された球状の樹脂粒子などが用いられる。球状の樹脂粒子はより少ない添加量で好適な表面粗さが得られ、さらに均一な表面形状が得られやすい。このような球状の樹脂粒子としては、ポリアクリレート、ポリメタクリレート等のアクリル系樹脂粒子、ナイロン等のポリアミド系樹脂粒子、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂粒子、シリコーン系樹脂粒子、フェノール系樹脂粒子、ポリウレタン系樹脂粒子、スチレン系樹脂粒子、ベンゾグアナミン粒子等が挙げられる。粉砕法により得られた樹脂粒子を熱的にあるいは物理的な球形化処理を行ってから用いても良い。
【００５０】
その他、例えば球状の樹脂粒子の表面に無機微粉末を付着させる、あるいは固着させて用いてもよい。このような無機微粉末としては、ＳｉＯ２、ＳｒＴｉＯ３、ＣｅＯ２、ＣｒＯ、Ａｌ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＭｇＯ、ＴｉＯ２の如き酸化物、Ｓｉ３Ｎ４の如き窒化物、ＳｉＣの如き炭化物、ＣａＳＯ４、ＢａＳＯ４、ＣａＣＯ３の如き硫酸塩・炭酸塩等が挙げられる。このような無機微粉末は、カップリング剤により処理して用いても良い。特に結着樹脂との密着性を向上させる目的、あるいは粒子に疎水性を与える等の目的では好ましく用いることが可能である。このようなカップリング剤としては、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、ジルコアルミネートカップリング剤等がある。より具体的には、例えばシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン及び１分子当たり２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のケイ素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。
【００５１】
このように球状樹脂粒子表面に対して無機微粉末で処理することにより、塗料中への分散性、塗工表面の均一性、被膜の耐汚染性、トナーへの帯電付与性、被覆層の耐磨耗性等を向上させることができる。
【００５２】
球状粒子に耐汚染性、耐磨耗性などを持たせるために導電性の球状粒子を用いることもできる。導電性の球状粒子としては、例えば、導電処理された球状粒子として、酸化チタン、酸化ニオブ、酸化マンガン、酸化鉛等の金属酸化物や硫酸バリウム等の顔料の表面に、酸化スズ等の良導電性物質をコートしたもの；或いは酸化亜鉛、酸化銅、酸化イリジウム等の絶縁性金属酸化物中に、酸化数の異なる金属をドーピングして導電性をもたせたものがある。
【００５３】
添加される球状粒子の真密度は、３ｇ／ｃｍ３以下のものが好ましい。真密度が３ｇ／ｃｍ３を超えると、導電性被覆層中で球状粒子の分散性が不十分になることがあるため、被覆層表面に均一な粗さを付与しにくくなり、トナーへの均一な帯電付与や被覆層の強度が不十分となり、さらにこれらの粒子の利点である耐汚染性や耐磨耗性が発揮できなくなる可能性がある。このような条件を満たす導電性球状粒子の種類としては、球状炭素粒子、導電性物質で表面処理された球状樹脂粒子、導電性微粒子が分散された球状樹脂粒子などが挙げられる。
【００５４】
これらの粒子の中では特に導電性の粒子を用いることが好ましい。このような粒子としては、本発明者らが提案した特開平０８−２４０９８１号公報に記載された導電性球状粒子がある。即ち、粒子に導電性を持たせることによって、その導電性のゆえに粒子表面にチャージが蓄積しにくく、トナー付着の軽減やトナーの帯電付与性を向上させることができるからである。本発明において、粒子の導電性としては、体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０−３Ω・ｃｍ〜１０６Ω・ｃｍの粒子であることが好ましい。このような粒子の体積抵抗が１０６Ω・ｃｍを超えると、磨耗によって被覆層表面に露出した球状粒子を核としてトナーの汚染や融着を発生しやすくなるとともに、迅速且つ均一な帯電が行われにくくなることがある。さらには粒子の真密度としては３ｇ／ｃｍ３程度以下であることがより好ましい。導電性であっても、粒子の真密度が高すぎる場合、同じ粗さを形成するために添加量を増やさなければならず、また、樹脂または樹脂組成物と真密度差が大きくなるため、製造時の粒子の分散状態が非均一となりやすく、したがって形成された被覆層においても分散状態が不均一となることがある。また粒子が球状であると、圧接される現像剤規制部材等との接触面積が低減されるので、摩擦力によるスリーブ回転トルクの増加や、トナーの付着などを軽減することができるのでより好ましい。特に下記に示すような導電性の球状粒子を用いた場合には、より良い効果が得られる。
【００５５】
すなわち特に好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、例えば、樹脂系球状粒子やメソカーボンマイクロビーズを焼成して炭素化及び／又は黒鉛化して得た低密度且つ良導電性の球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。そして、樹脂系球状粒子に用いられる樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン―ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルが挙げられる。
【００５６】
また、メソカーボンマイクロビーズは、通常、中ピッチを加熱焼成していく過程で生成する球状結晶を多量のタール、中油、キノリンの如き溶剤で洗浄することによって製造することができる。
【００５７】
より好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン―ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルの如き球状樹脂粒子表面に、メカノケミカル法によってバルクメソフェーズピッチを被覆し、被覆された粒子を酸化性雰囲気化で熱処理した後に不活性雰囲気下又は真空下で焼成して炭素化及び／又は黒鉛化し、導電性球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。この方法で得る球状炭素粒子は、黒鉛化すると得られる球状炭素粒子の被覆部の結晶化が進んだものとなるので導電性が向上し、より好ましい。
【００５８】
上記した方法で得られる導電性の球状炭素粒子は、いずれの方法でも、焼成条件を変化させることによって得られる球状炭素粒子の導電性を制御することが可能であり、本発明において好ましく使用される。また、上記の方法で得られる球状炭素粒子は、場合によっては、更に導電性を高めるために導電性球状粒子の真密度が大きくなりすぎない範囲で、導電性の金属及び／または金属酸化物のメッキを施していても良い。
【００５９】
球状樹脂粒子を導電性物質で表面処理する方法としては、例えば、球状樹脂粒子からなる芯粒子表面に芯粒子の粒径より小さい導電性微粒子を適当な配合比で機械的に混合し、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により、樹脂粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着した後、例えば機械的衝撃力などにより生ずる局部的温度上昇により樹脂粒子表面を軟化させ、導電性微粒子を成膜した導電性処理球状樹脂粒子等が挙げられる。前記の母粒子の構成材料としては、芯密度の小さい球形の有機化合物である樹脂を使用することが好ましく、例えばＰＭＭＡ、アクリル樹脂、ポリブタジエン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、又はこれらの共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、ナイロン、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ系樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子を用いることができる。また、小粒子である導電性微粒子としては、導電性微粒子の被膜を均一に行なう為、小粒子の粒径が母粒子の粒径より１／８以下であることが好ましい。
【００６０】
球状樹脂粒子中に導電性微粒子が均一に分散されたものの製造方法としては、例えば、結着樹脂中に導電性微粒子を分散、混練した後、所定の粒径に粉砕し、機械的処理及び熱的処理により球形化した導電性球状粒子や、重合性単量体中に重合開始剤・導電性微粒子及びその他の添加剤を加え、分散機等によって均一に分散せしめた単量体組成物を分散安定剤を含有する水相中に撹拌機等により所定の粒子径になるように懸濁し、重合を行なうことによって得られた導電性微粒子分散の球状粒子等が挙げられる。これらの方法で得られた導電性微粒子分散球状粒子は、前記した芯粒子より小さい粒径の導電性微粒子と適当な配合比で機械的に混合し、ファンデルワールス力及び静電気力の作用により、導電性微粒子分散球状粒子の周囲に均一に導電性微粒子を付着した後、例えば機械的衝撃力などにより生ずる局部的温度上昇により導電性微粒子分散樹脂粒子表面を軟化させ、導電性微粒子を成膜し、更に導電性を高めて使用してもよい。
【００６１】
このような球状粒子の粒径は、個数平均粒径で０．３μｍ〜３０μｍが好ましい。０．３μｍ未満では均一な表面凹凸の形成は難しく、表面粗さを大きくしようとした場合添加量が過大になり、樹脂被膜層が脆くなり耐磨耗性が低下する場合がある。逆に３０μｍより大きくなると、粒子が現像剤担持体表面から突出しすぎるため、現像剤層の厚みが大きくなり過ぎて現像剤の帯電が低下したり、不均一になりやすく、バイアスをかけた際に静電潜像担持体（感光ドラム）へリークするポイントになる場合がある。
【００６２】
なお本発明における平均粒径の測定には、コールター社製：マルチサイザーＩＩ型に１００μｍアパーチャー（３．０μｍ以下の粒子は５０μｍアパーチャー）を取り付けて測定を行った。導電性の粒子の測定は、コールター社製：ＬＳ−２３０型粒度分布計にリキッドモジュールを取り付けて測定した。
【００６３】
また、本発明においては、導電性樹脂被覆層中に凹凸形成粒子と併用して、更にトナーの帯電性を安定化させるために、必要に応じて一般的に公知の帯電付与物質を添加して使用することも可能である。
【００６４】
負帯電性の制御剤としては、例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効で、その例としてはモノアゾ金属錯体、アセチルアセトン金属錯体、芳香族ヒドロキシカルボン酸又は芳香族ジカルボン酸の金属錯体又は金属塩が挙げられる。他には、芳香族モノ及びポリカルボン酸及びその金属塩、無水物、エステル類やビスフェノールなどのフェノール誘導体が挙げられる。これらを単独であるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。
【００６５】
正帯電性の制御剤としては、ニグロシン及び脂肪酸金属塩などによる変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートなどの四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩などのオニウム塩及びこれらのレーキ顔料；トリフェニルメタン染料及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン酸、フェロシアン化合物など）；高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレートなどのジオルガノスズボレートが挙げられる。これらを単独であるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。
【００６６】
本発明において、負帯電性トナーの帯電性向上及び正帯電性トナーの帯電性抑制を目的として使用される帯電付与物質としては、含窒素複素環化合物が好ましく用いられる。
【００６７】
本発明に使用される含窒素複素環化合物としては、イミダゾール、イミダリン、イミダゾロン、ピラゾリン、ピラゾール、ピラゾロン、オキサゾリン、オキサゾール、オキサゾロン、チアゾリン、チアゾール、チアゾロン、セレナゾリン、セレナゾール、セレナゾロン、オキサジアゾール、チアジアゾール、テトラゾール、ベンゾイミダゾール、ベンゾトリアゾール、ベンゾオキサゾール、ベンゾチアゾール、ベンゾセレナゾール、ピラジン、ピリミジン、ピリダジン、トリアジン、オキサジン、チアジン、テトラジン、ポリアザイン、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、インドール、イソインドール、インダゾール、カルバゾール、キノリン、ピリジン、イソキノリン、シンノリン、キナゾリン、キナキサリン、フタラジン、プリン、ピロール、トリアゾール、フェナジン、等の含窒素複素環基を有する化合物が挙げられる。本発明に於いては、特にイミダゾール化合物が、本発明に用いる現像剤担持体とトナーとの相互作用による効果を促進するため、好ましい。
【００６８】
特に、イミダゾール化合物の中でも、下記一般式（イ）又は（ロ）
【００６９】
【化１】
2004037602.tif 000002
［式中、Ｒ１及びＲ２は、水素原子、アルキル基、アラルキル基またはアリール基を表し、Ｒ１及びＲ２は同一であっても異なっていても良い。Ｒ３及びＲ４は炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表し、Ｒ３及びＲ４は同一であっても良い。］
【００７０】
【化２】
2004037602.tif 000003
［式中、Ｒ５及びＲ６は、水素原子、アルキル基、アラルキル基またはアリール基を表し、Ｒ５及びＲ６は同一であっても良い。Ｒ７は炭素数が３〜３０の直鎖状アルキル基を表す。］
で示されるイミダゾール化合物が該トナーの迅速且つ均一な帯電性及び被覆層の強度の点でより好ましい。
【００７１】
その理由は、前記の一般式（イ）又は（ロ）で示す構造のイミダゾール化合物は、置換基として炭素数３〜３０の直鎖状アルキル基を有することで、被覆層の樹脂に対する分散性が良好であり、且つ、本発明に使用する特別な表面での分散状態からなるトナーとの摩擦帯電特性が良好であるためと考えられる。
【００７２】
また、前記の含窒素複素環化合物を構成する含窒素複素環基は、単環であっても他の基と縮環していても良く、また置換されていても良い。
【００７３】
この含複素環基が置換されている場合に、置換基としては、例えばアルキル基、アラルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アルコキシ基、アリール基、置換アミノ基、ウレイド基、ウレタン基、アリールオキシ基、スルファモイル基、カルバモイル基、アルキルまたはアリールチオ基、アルキルまたはアリールスルホニル基、アルキルまたはアリールスルフィニル基、ヒドロキシ基、ハロゲン原子、シアノ基、スルホ基、アリールオキシカルボニル基、アシル基、アルコキシカルボニル基、アシルオキシ基、カルボンアミド基、スルホンアミド基、カルボシル基、リン酸アミド基、ジアシルアミノ基、イミド基等を用いることができる。上記の置換基は更に置換基を有していてもよい。その置換基の例としては、含窒素複素環の置換基で挙げた置換基を用いることができる。
【００７４】
含窒素複素環化合物は、個数平均粒径が好ましくは２０μｍ以下、より好ましくは０．１μｍ〜１５μｍのものを使用するのがよい。含窒素複素環化合物の個数平均粒径が２０μｍを超える場合には、該樹脂被覆層中への含窒素複素環化合物の分散性不良による帯電性能の向上効果が十分に得られ難く好ましくない。導電性被覆層中に分散されている含窒素複素環化合物の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して好ましくは０．５質量部〜６０質量部、より好ましくは１質量部〜５０質量部の範囲で特に好ましい結果を与える。含窒素複素環化合物の含有量が０．５質量部未満の場合には含窒素複素環化合物の添加効果が小さく、６０質量部を超える場合には、導電性被覆層の体積抵抗を低く制御しづらくなり、チャージアップ現象が発生しやすくなると共に球状粒子の添加効果が得られ難くなる。
【００７５】
また、本発明おいて、負帯電性トナーの帯電性抑制及び正帯電性トナーの帯電性向上を目的として使用される帯電付与物質としては、ベンジル酸の金属化合物を含有させることが好ましく、例えばベンジル酸のアルミニウム化合物を含有させることにより、トナーの帯電量を好ましい範囲に制御できるので好ましく用いられる。本発明に用いることのできるベンジル酸のアルミニウム化合物としては、下記一般式（ハ）
【００７６】
【化３】
2004037602.tif 000004
（式中、Ｒ１とＲ２は同一であっても異なっていても良く、各々、直鎖または分岐したアルキル基、アルケニル基、アルコキシル基、ハロゲン原子、ニトロ基、シアノ基、アミノ基、カルボキシル基及び水酸基からなるグループから選ばれる置換基を示し、ｍ及びｎは０乃至５の整数を示す。）
で示される未置換基又は置換基を有するベンジル酸のアルミニウム化合物が挙げられる。
【００７７】
また、前記ベンジル酸のアルミニウム化合物は、下記一般式（ニ）で示されるベンジル酸のアルミニウム化合物であることが好ましいが、ベンジル酸２ｍｏｌとアルミニウム原子１ｍｏｌからなる錯体及び／又は錯塩であれば、式（ニ）に限定されるものではない。
【００７８】
【化４】
2004037602.tif 000005
（式中、Ｒ１とＲ２は同一であっても異なっても良く、各々、直鎖または分岐したアルキル基、アルケニル基、アルコキシル基、ハロゲン原子、ニトロ基、シアノ基、アミノ基、カルボキシル基及び水酸基からなるグループから選ばれる置換基を示し、ｍ及びｎは０乃至５の整数を示す。また、Ｘは１価のカチオン、水素、リチウム、ナトリウム、カリウム、アンモニウム及びアルキルアンモニウムを表す。）
【００７９】
以上、導電性樹脂被覆層中にベンジル酸のアルミニウム化合物を分散することにより、帯電量の高いネガトナーに対しては帯電量を抑制するという効果を有し、トナーに対して適正な帯電量を均一に付与することができる。これにより、画像濃度低下、スリーブゴーストやカブリ等を防止し、またチャージアップによるブロッチ等も防止すること効果がある。
【００８０】
上記に示したような本発明で使用する負荷電制御剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部〜１００質量部とすることが好ましい。より好ましくは２質量〜５０質量部である。１質量部未満では添加による帯電付与性の向上が見られにくく、１００質量部を超えると結着樹脂中への分散過多となり被膜強度の低下を招く場合がある。
【００８１】
更に本発明において、負帯電性トナーの帯電性抑制及び正帯電性トナーの帯電性向上を目的として使用される他の帯電付与物質の一つとしては、特開平１０−３２６０４０号公報、特開平１１−０５２７１１号公報、特開平１１−２４９４１４号公報に記載されている、第４級アンモニウム塩化合物含有の樹脂被覆層を用いることが挙げられる。本発明者らは、従来トナーの正荷電制御剤として知られている第４級アンモニウム塩化合物、すなわち、それ自体が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物を用い、結着樹脂として、特に、結着樹脂の一部又は全てが、その分子構造中に、少なくとも−ＮＨ２基、＝ＮＨ基、−ＮＨ−結合のいずれかを有するものを用いて摩擦帯電付与部材の被覆層を形成すると、第４級アンモニウム塩化合物が結着樹脂中に取り込まれ、樹脂（樹脂層）自身が強い負帯電性を示し、正帯電性トナーに対して良好な帯電付与性を示すことを見いだし、これを摩擦帯電付与部材として現像装置に用いることで非常に良好な画像が得られる旨の提案を、特開平１０−３２６０４０号公報、特開平１１−０５２７１１号公報、特開平１１−２４９４１４号公報において行っている。この方法の、例えば、トナーに正帯電性を付与するためにシリカ、フッ素樹脂粉末、負帯電制御剤を添加する系と比較して優れた点は、結着樹脂の溶媒中に第４級アンモニウム塩化合物が溶け込んで樹脂中に均一に存在させることができるため、樹脂層を形成した場合、樹脂層全体が均一な負帯電性材料となり、シリカ添加系のようにマトリクス的に分散しているものに比較して良好な帯電付与性を示すことと、さらには粉末添加系ではないので、樹脂層表面の均一性が更に向上する点にある。
【００８２】
これらの点に鑑み、種々検討を続けた結果、負帯電性を有し、且つ帯電性の高いトナーを用いる現像装置に、従来トナーの正帯電性制御剤として知られている前記第４級アンモニウム塩化合物、すなわち、それ自体が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物を用い、且つ、結着樹脂として、特に、結着樹脂の一部又は全てが、その分子構造中に、−ＮＨ２基、＝ＮＨ基、−ＮＨ−結合のいずれかを有するものを用いて現像剤担持体の被覆層を形成することにより、帯電性の高い負帯電性トナーのチャージアップやブロッチの発生や現像剤担持体表面へのトナーの強固な付着を有効に防止し、且つ第４級アンモニウム塩化合物の添加量を調整することで負帯電性トナーの摩擦帯電量を好適なレベルに帯電させることが可能であることを見いだした。
【００８３】
本発明に好適に用いられる、前記した機能を有する第４級アンモニウム塩化合物としては、鉄粉に対して正帯電性を有するものが用いられる。例えば、下記一般式（ホ）で表される化合物が挙げられる。
【００８４】
【化５】
2004037602.tif 000006
（式中のＲ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｒ４は、各々、置換基を有しても良いアルキル基、置換基を有しても良いアリール基、アルキル基を表し、Ｒ１〜Ｒ４は各々同一でもあるいは異なっていてもよい。Ｘ−は酸の陰イオンを表す。）
【００８５】
これに対し、例えば下記式（へ）で表されるような、それ自身が鉄粉に対して負帯電性を有する含フッ素４級アンモニウム塩化合物についても検討を行ったが、該化合物の添加によっては本発明の所望の目的が達成されないことがわかった。即ち、下記式（ヘ）で表される化合物は、電子吸引性の強いフッ素樹脂原子が構造中にあるので、それ自身が鉄粉に対して負帯電性を有するが、本発明の場合と同様に、該化合物を樹脂中に分散させた樹脂組成物を結着樹脂とし、これを加熱乾燥させてキヤリヤ芯材に被覆層を形成しても、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物を含有させたほどには、効果は得られなかった。
【００８６】
【化６】
2004037602.tif 000007
【００８７】
本発明に好適に用いられる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物としては、具体的には、以下のようなものが挙げられるが、勿論、本発明は、これらに限定されるものではない。
【００８８】
【化７】
2004037602.tif 000008
【００８９】
【化８】
2004037602.tif 000009
【００９０】
上記に示したような本発明で使用する第４級アンモニウム塩化合物の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１質量部〜１００質量部とすることが好ましい。より好ましくは２質量〜５０質量部である。１質量部未満では添加による帯電付与性の向上が見られにくく、１００質量部を超えると結着樹脂中への分散不良となり被膜強度の低下を招きやすい。また樹脂分に対して余剰となった正帯電性の四級アンモニウム塩が存在してしまうため本発明の有効な効果が低下しはじめてしまう。本発明において、現像剤担持体の樹脂層として上記のような構成のものを用いると、自身が負帯電付与性へと変化することについての明確な理由は定かではないが、本発明で用いる、それ自身が鉄粉に対して正帯電性である第４級アンモニウム塩化合物及び、−ＮＨ２基、＝ＮＨ基、もしくは−ＮＨ−結合の少なくとも一つの構造を有している結着樹脂を用いて樹脂被覆層を形成することにより樹脂の構造中に第４級アンモニウム塩が取り込まれる。その際、正極性を有する第４級アンモニウム塩の元の構造が失われ、これらを取り込んだ樹脂の帯電性が均一且つ十分な負帯電性を有するようになるためではないかと考えられる。
【００９１】
また、本発明の現像剤担持体を構成する導電性樹脂被覆層には、導電性球状粒子と併用して固体潤滑剤を分散させると、より本発明の効果が促進されるため好ましい。この固体潤滑剤としては、例えば、結晶性グラファイト、二硫化モリブデン、窒化ホウ素、雲母、フッ化グラファイト、銀−セレン化ニオブ、塩化カルシウム−グラファイト、滑石及びステアリン酸亜鉛の如き脂肪酸金属塩からなる物質等が挙げられ、中でも結晶性グラファイトは、導電性球状粒子と併用した場合に導電性被覆層の導電性が損われないので特に好ましく用いられる。
【００９２】
この固体潤滑剤は、個数平均粒径が好ましくは０．２μｍ〜２０μｍ程度、より好ましくは１μｍ〜１５μｍのものを使用するのがよい。固体潤滑剤の個数平均粒径が０．２μｍ未満の場合には、潤滑性が十分に得られ難く好ましくなく、個数平均粒径が２０μｍを超える場合には、表面粗さに対する影響が大きくなり、且つ耐久により削れることで表面粗さが変化しやすく、導電性樹脂被覆層表面が不安定となり、スリーブ上へのトナーコーティング、及びトナーの帯電が不安定になるという点で好ましくない。
【００９３】
導電性樹脂被覆層中に固体潤滑剤を導電性球状粒子と併用させる場合には、固体潤滑剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して好ましくは５質量部〜１２０質量部、より好ましくは１０質量部〜１００質量部の範囲で特に好ましい結果を与える。固体潤滑剤の含有量が１２０質量部を超える場合には、被膜強度の低下及びトナーの帯電量の低下が認められ、５質量部未満の場合には、特に小粒径トナーを用いて長時間使用した場合に、導電性樹脂被覆層表面にトナーの汚染が発生しやすくなる傾向がある。
【００９４】
本発明で好適に使用される上記のような構成を有する現像剤担持体表面の被覆層の表面粗さは、研磨前の樹脂層表面の凹凸の算術平均粗さ（ＪＩＳ中心線平均粗さ）Ｒａ値（Ｒａ１とする）と研磨後の樹脂層表面の凹凸の算術平均粗さ（ＪＩＳ中心線平均粗さ）Ｒａ値（Ｒａ２とする）が、下記式（１）の関係を満足することが好ましい。
０．７≦Ｒａ２／Ｒａ１≦１．３　　　（１）
【００９５】
これは、Ｒａ２／Ｒａ１が０．７未満であると、樹脂層表面の凸部が研磨されすぎて、トナーの搬送性が劣ると共に、凸部を起点として耐久によりトナー融着が発生しやすくなって、トナーの帯電性が不均一になる場合があり、Ｒａ２／Ｒａ１が１．３を超えると、樹脂層表面に占める、被覆層表面に凹凸を形成するための固体粒子の数が多くなり、且つ結着樹脂成分や後述する固体潤滑剤が相対的に少なくなりすぎて、現像スリーブ上のトナーの帯電が低く且つ不均一になりやすいためである。
【００９６】
更に、研磨後の樹脂層表面の凹凸の算術平均粗さＲａ値（Ｒａ２）が、０．２μｍ〜３．５μｍの範囲にあることが好ましい。ただし、その現像方式によって好ましい表面粗さは異なる。例えば、磁性トナーを用い、現像剤層厚規制部材として現像剤担持体と間隙をもって配置された磁性ブレードを有するような現像装置では、Ｒａが０．３μｍ〜２．５μｍ程度にあることが好ましい。０．３μｍ未満の場合には、現像剤の十分な搬送性が得られず、トナー不足による画像濃度薄や、トナーの過剰な帯電による飛び散りやブロッチなどが発生しやすい。また、２．５μｍより大きい場合には、トナーの摩擦帯電が不均一となり、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による画像濃度薄などが発生しやすい。また、弾性部材が現像剤担持体に圧接して用いられる現像装置の場合には、Ｒａが０．５μｍ〜３．５μｍ程度にあることが好ましい。０．５μｍより小さい場合には、現像剤の十分な搬送性が得られず、トナー不足による画像濃度薄や、トナーの過剰な帯電による飛び散りやブロッチなどが発生する。更には、現像剤担持体へのトナー融着も発生しやすい。また、３．５μｍより大きい場合には、トナーの摩擦帯電が不均一となり、スジむらや、反転カブリ、帯電不足による画像濃度薄などを発生しやすい。また二成分系現像装置においては、キヤリア粒子やマグネット配置など、その磁気力によって、またキヤリアの粒径や現像剤担持体―規制部材間隙の広さなどにより搬送力が大きく変化するので、その時々に応じて上記範囲で任意の表面粗さとするが、通常は、Ｒａで０．７μｍ〜２．５μｍ程度のものが好ましく用いられる。
【００９７】
更に、いずれの系においても樹脂層表面の凹凸の平均間隔Ｓｍ値が、２０μｍ〜３００μｍであることが好ましい。樹脂層表面のＳｍ値が２０μｍ未満の場合は、トナーの搬送量が多くなり過ぎ、トナーが十分に帯電されなくなってしまう場合がある、Ｓｍ値が３００μｍを超える場合はトナーの搬送性が低下してしまい、十分な画像濃度が得られなくなる場合がある。
【００９８】
なお本発明における表面粗さの測定は、小坂研究所製表面粗度計ＳＥ−３５００を用い、測定条件としては、カットオフ０．８ｍｍ、測定距離８．０ｍｍ、送り速度０．１ｍｍ／ｓｅｃにて１２箇所の測定値の平均をとった。
【００９９】
このような好ましい表面粗さは、その目的や本体装置ごとに異なって設定されるが、通常は、平均値±（０．１〜０．２５）μｍに制御されて用いられる。
【０１００】
本発明の樹脂被覆層を得る方法としては、例えば、各成分を溶剤中に分散混合して塗料化し、前記基体上に塗工することにより得ることが可能である。各成分の分散混合には、サンドミル、ペイントシェーカー、ダイノミル、パールミル等のビーズを利用した公知の分散装置が好適に利用可能である。また塗工方法としては、ディッピング法、スプレー法、ロールコート法等公知の方法が適用可能である。
【０１０１】
現像剤担持体の振れ値については、次のように測定する。
【０１０２】
図６は円筒状基体の真直度および振れ値を測定するための測定装置の構成を示す平面図、図７は図６に示した測定装置の右側面図である。
【０１０３】
図６および図７に示すように測定装置は、直角に折り曲げられた板状の透明部材６６を有し、透明部材の角部に当接するようにマスターゲージ６１が配設される。そして、透明部材６６の一側面上には、２つの同径のスペーサー６５がそれぞれマスターゲージ６１の各端部付近に配置されて、これらのスペーサー６５をマスターゲージ６１とで挟むように円筒状基体６２が配置される。尚、円筒状基体６２は、ばね６４が取り付けられた押え板６３によってマスターゲージ６１側へ付勢される。
【０１０４】
次に、このように構成された測定装置による測定方法を説明する。測定方法において、所定のレーザー測長機を用いて図７に示すように振れ値を測定した。
【０１０５】
図７に示すように、基準となるマスターゲージ６１と円筒状基体６２との間の両端に２つの同径のスペーサー６５を挟み、その隙間にレーザー照射部６７よりレーザー光６８を通過させ、円筒状基体を逐次回転させながら間隔をレーザー受光部６９により測定する。
【０１０６】
図８は、振れ値を測定するときの測定位置を示す図である。なお振れ値は、図８に示すような軸方向５点×周方向１６点＝８０点から求めた。
【０１０７】
上記した様な構成の導電性樹脂被覆層の層厚は、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは２５μｍ以下、更に４μｍ〜２０μｍであると均一な層厚を得る為に好ましいが、特にこの層厚に限定されるものではない。
【０１０８】
本発明において、上記の構成で形成される導電性樹脂被覆層を有する現像剤担持体の基体としては、例えば、金属、その合金またはその化合物が好適に用いられ、特にステンレススチール及びアルミニウムの円筒状に成形したものが好適に用いられる。これら基体の表面は、ブラスト、ホーニング、ヤスリ、切削等で所定の表面粗さになるように処理されていてもよく、電解・無電解メッキ等で処理されていてもよい。また、基体はステンレス等の金属の芯金状に成形したものでもよく、これら基体の表面も上記のような表面処理が施されていてもよい。
次に本発明について、現像装置を詳細に説明する。
【０１０９】
図９は、本発明の現像剤担持体を有する一実施形態の現像装置の模式図を示す。
【０１１０】
図９において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を担持する静電潜像担持体、例えば、感光ドラム９０１は、矢印Ｂ方向に回転する。現像剤担持体としての現像スリーブ９０８は、現像容器９０３に供給された磁性トナーを有する一成分系現像剤を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像剤担持体たる現像スリーブ９０８と感光ドラム９０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤を搬送する。図９に示すように、現像ローラ９１０においては、現像スリーブ９０８内に、現像剤を現像スリーブ９０８上に磁気的に吸引且つ保持する為に、磁石（マグネットローラ）９０９が配置されている。
【０１１１】
本発明の現像装置で用いられる現像スリーブ９０８は、基体としての金属円筒管９０６上に被覆された導電性被覆層９０７を有する。現像容器９０３中には、ここには図示されていない現像剤補給容器から現像剤供給部材（スクリューなど）９１２を経由して現像剤が送り込まれてくる。現像容器は、第一室９１４、第二室９１５に分割されており、第一室９１４に送り込まれた現像剤は撹拌搬送部材９０５により現像容器９０３および仕切り部材９０４により形成される隙間を通過して第二室９１５に送られる。現像剤はマグネットローラ９０９による磁力の作用により現像スリーブ９０８上に担持される。第二室９１５中には現像剤が滞留するのを防止するための撹拌部材９１１が設けられている。
【０１１２】
現像剤は、磁性トナー相互間及び現像スリーブ９０８上の導電性被覆層９０７との摩擦により、感光ドラム９０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。図９の例では、現像領域Ｄに搬送される現像剤の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性規制ブレード（ドクターブレード）９０２が、現像スリーブ９０８の表面から約５０μｍ〜５００μｍの間隙を有して現像スリーブ９０８に対向するように現像容器９０３に装着されている。マグネットローラ９０９の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性規制ブレード９０２に集中することにより、現像スリーブ９０８上に現像剤の薄層が形成される。本発明においては、この磁性規制ブレード９０２にかえて非磁性の規制ブレードを使用することもできる。
【０１１３】
この様にして、現像スリーブ９０８上に形成される現像剤の薄層の厚みは、現像領域Ｄにおける現像スリーブ９０８と感光ドラム９０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。
【０１１４】
本発明の現像剤担持体は、以上の様な現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、即ち非接触型現像装置に組み込むのが特に有効であるが、現像領域Ｄにおいて、現像剤層の厚みが現像スリーブ９０８と感光ドラム９０１との間の最小間隙以上の厚みである現像装置、所謂接触型現像装置にも本発明の現像剤担持体を適用することができるが、説明の煩雑を避けるため、以下の説明では先に説明した非接触型現像装置を例にとって行なう。
【０１１５】
上記現像スリーブ９０８に担持された磁性トナーを有する一成分系現像剤を飛翔させる為、上記現像スリーブ９０８にはバイアス手段としての現像バイアス電源９１３により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときに、静電潜像の画像部（現像剤が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ９０８に印加するのが好ましい。
【０１１６】
現像された画像の濃度を高め、且つ階調性を向上させるためには、現像スリーブ９０８に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像スリーブ９０８に印加するのが好ましい。
【０１１７】
この時、高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電するトナーを使用し、高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電するトナーを使用する。この場合、高電位、低電位というのは、絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、現像剤（トナー）は少なくとも現像スリーブ９０８表面（導電性被覆層９０７）との摩擦により帯電する。
【０１１８】
図９においては、現像スリーブ９０８上の現像剤の層厚を規制する現像剤層厚規制部材として、現像スリーブから離間されて配置された磁性ブレードの例を示したが、図１０に示される如く、ウレタンゴム，シリコーンゴムの如きゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス鋼の如き金属弾性を有する材料の弾性板からなる弾性規制ブレードを使用し、この弾性規制ブレード９０２（２）を現像スリーブに対して、現像剤を介して接触あるいは圧接させて用いても良い。
【０１１９】
規制ブレードを接触又は圧接させるタイプの現像装置では、現像剤層はさらに強い規制を受けながら現像スリーブ上に現像剤の薄層を形成することから、現像スリーブ９０８上に、上記した図９の引用例の場合よりも更に薄い現像剤層を形成することができる。
【０１２０】
図９はあくまでも本発明の現像装置を模式的に例示したものであり、前記した層厚規制部材以外にも、現像容器９０３（ホッパー）の形状、撹拌翼９０５、９１１の有無、磁極の配置、供給部材９１２の形状、補給容器の有無、などに様々な形態があることは言うまでもない。
【０１２１】
勿論、これらの装置では、トナーとキヤリアからなる二成分系現像剤を用いる現像に使用することもできる。
【０１２２】
次に、本発明の現像装置で用いられる現像剤（トナー）について説明する。
【０１２３】
本発明にて使用できる現像剤（トナー）は、重量平均粒径が４μｍ〜１１μｍであることが好ましい。このようなものを使用すれば、トナーの帯電量或いは画質及び画像濃度等がバランスのとれたものとなる。なお本発明における平均粒径の測定には、前述したコールターマルチサイザーＩＩ（ベックマンコールター社製）に１００μｍアパーチャーを取り付けて測定を行った。
【０１２４】
次いで結着樹脂について説明する。本発明に用いることのできる現像剤（トナー）の結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能であり、例えばビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等が挙げられるが、この中でも特にビニル系樹脂、ポリエステル樹脂が好ましい。
【０１２５】
ビニル系樹脂において用いることのできるカルボン酸含有モノマーとしては、特にジカルボン酸の半エステルモノマーが好ましく、例えばマレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチル、マレイン酸モノブチル、マレイン酸モノオクチル、マレイン酸モノアリル、マレイン酸モノフェニル、フマル酸モノメチル、フマル酸モノエチル、フマル酸モノブチル、フマル酸モノフェニルなどのようなα，β−不飽和ジカルボン酸の半エステル類；ｎ−ブテニルコハク酸モノブチル、ｎ−オクテニルコハク酸モノメチル、ｎ−ブテニルマロン酸モノエチル、ｎ−ドデセニルグルタン酸モノメチル、ｎ−ブテニルアジピン酸モノブチルなどのようなアルケニルジカルボン酸の半エステル類；フタル酸モノメチルエステル、フタル酸モノエチルエステル、フタル酸モノブチルエステルなどのような芳香族ジカルボン酸の半エステル類；などがあげられる。
【０１２６】
さらに本発明に用いることのできるビニル系樹脂を得るためのカルボン酸含有モノマー以外のコモノマーとしては、次のようなものがあげられる。
【０１２７】
例えばスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロルスチレン、３，４−ジクロルスチレン、ｐ−エチルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン等のスチレンおよびその誘導体；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオレフィン類；ブタジエン等の不飽和ポリエン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニルなどのビニルエステル類；メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルなどのα−メチレン脂肪族モノカルボン酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニルなどのアクリル酸エステル類；ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのＮ−ビニル化合物；ビニルナフタリン類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミドなどのアクリル酸もしくはメタクリル酸誘導体；のビニル系モノマーが単独もしくは２つ以上で用いられる。
【０１２８】
これらの中でもスチレン系共重合体、スチレン／アクリル系共重合体となるようなモノマーの組み合わせが好ましい。
【０１２９】
また架橋性モノマーとしては主として２個以上の重合可能な二重結合を有するモノマーが用いられる。
【０１３０】
本発明に用いることのできるビニル系重合体は、以下に例示する様な架橋性モノマーで架橋された重合体であってもよい。
【０１３１】
芳香族ジビニル化合物、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等；アルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類、例えば、エチレングリコールジアクリレート、１，３−ブチレングリコールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，５−ペンタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；エーテル結合を含むアルキル鎖で結ばれたジアクリレート化合物類、例えば、ジエチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ポリエチレングリコール＃４００ジアクリレート、ポリエチレングリコール＃６００ジアクリレート、ジプロピレングリコールジアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類、例えば、ポリオキシエチレン（２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、ポリオキシエチレン（４）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンジアクリレート、及び、以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；更には、ポリエステル型ジアクリレート化合物類、例えば、商品名ＭＡＮＤＡ（日本化薬）が挙げられる。多官能の架橋剤としては、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチロールエタントリアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラメチロールメタンテトラアクリレート、オリゴエステルアクリレート、及び以上の化合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの；トリアリルシアヌレート、トリアリルトリメリテート；等が挙げられる。
【０１３２】
これらの架橋剤は、他のモノマー成分１００質量部に対して、０．０１質量部〜５質量部（好ましくは０．０３質量部〜３質量部）用いることが好ましい。
【０１３３】
これらの中でも特に、芳香族ジビニル化合物（特にジビニルベンゼン）、芳香族基及びエーテル結合を含む鎖で結ばれたジアクリレート化合物類が好ましく用いることができる。
【０１３４】
また、現像剤（トナー）が負帯電性である場合、ポリエステル樹脂を使用することは好例の一つであり、該ポリエステル樹脂としては、多塩基酸成分および多価アルコール成分の縮重合体よりなるポリエステル樹脂が好ましい。
【０１３５】
本発明に用いることのできるポリエステル樹脂の組成は以下の通りである。
【０１３６】
２価のアルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、水素化ビスフェノールＡ、また（Ａ）式で表わされるビスフェノール及びその誘導体；
【０１３７】
【化９】
2004037602.tif 000010
（式中Ｒはエチレン又はプロピレン基であり、ｘ，ｙはそれぞれ０以上の整数であり、かつ、ｘ＋ｙの平均値は０〜１０である。）
また（Ｂ）式で示されるジオール類；
【０１３８】
【化１０】
2004037602.tif 000011
等のジオール類、が挙げられる。
【０１３９】
２価の酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸などのベンゼンジカルボン酸類又はその無水物、低級アルキルエステル；こはく酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのアルキルジカルボン酸類又はその無水物、低級アルキルエステル；ｎ−ドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸等のアルケニルコハク酸もしくはアルキルコハク酸、又はその酸の無水物、低級アルキルエステル；フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸などの不飽和ジカルボン酸又はその無水物、低級アルキルエステル等のジカルボン酸類及びその誘導体が挙げられる。
【０１４０】
また、架橋成分としても働く３価以上のアルコール成分と３価以上の酸成分を併用することができる。
【０１４１】
本発明に関わる現像剤（トナー）に使用可能な３価以上の多価アルコール成分としては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシベンゼン、等の３価以上の多価アルコール類が挙げられる。
【０１４２】
また３価以上の多価カルボン酸成分としては、トリメリット酸、ピロメリット酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸、及びこれらの無水物、低級アルキルエステル、次式
【０１４３】
【化１１】
2004037602.tif 000012
（式中Ｘは炭素数３以上の側鎖を１個以上有する炭素数５〜３０のアルキレン基又はアルケニレン基を示す。）
で表わされるテトラカルボン酸等、及びこれらの無水物、低級アルキルエステル等の多価カルボン酸類及びその誘導体が挙げられる。
【０１４４】
本発明に用いられるアルコール成分としては４０ｍｏｌ％〜６０ｍｏｌ％、好ましくは４５ｍｏｌ％〜５５ｍｏｌ％、酸成分としては６０ｍｏｌ％〜４０ｍｏｌ％、好ましくは５５ｍｏｌ％〜４５ｍｏｌ％であることが好ましい。
【０１４５】
また３価以上の多価の成分は、全成分中の５ｍｏｌ％〜６０ｍｏｌ％であることが好ましい。
【０１４６】
本発明において好ましいポリエステル樹脂のアルコール成分としては、前記（Ａ）式で示されるビスフェノール誘導体であり、酸成分としては、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸又はその無水物；こはく酸、ｎ−ドデセニルコハク酸又はその無水物、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸等のジカルボン酸類、トリメリット酸又はその無水物のトリカルボン酸類が挙げられる。
【０１４７】
これは、これらの酸、アルコールで得られたポリエステル樹脂を有する負帯電性現像剤は、帯電特性に優れているからである。
【０１４８】
このようにして得られた結着樹脂のガラス転移温度は、４５℃〜７５℃好ましくは５０℃〜７０℃、さらに数平均分子量Ｍｎ１，５００〜３０，０００好ましくは２，０００〜１５，０００、重量平均分子量Ｍｗ６，０００〜８００，０００好ましくは１０，０００〜５００，０００であることが、本発明の現像装置に用いられる現像剤（トナー）に好適である。
【０１４９】
本発明の現像装置に用いられる現像剤（トナー）には帯電特性を向上させる目的で、荷電制御剤をトナー粒子に配合（内添）、またはトナー粒子と混合（外添）して用いることができる。これは、荷電制御剤によって、現像システムに応じた最適の荷電量コントロールが可能となるためである。
【０１５０】
例えば、正の荷電制御剤としては、ニグロシン、トリアミノトリフェニルメタン系染料及び脂肪酸金属塩等による変性物；トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレートなどの四級アンモニウム塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイドなどのジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレード、ジシクロヘキシルスズボレートなどのジオルガノスズボレートを単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。これらの中でも、ニグロシン系化合物、トリアミノトリフェニルメタン系染料、有機四級アンモニウム塩の如き荷電制御剤が特に好ましく用いられる。
【０１５１】
また負の荷電制御剤としては、例えば有機金属化合物、キレート化合物が有効である。その例としてはアルミニウムアセチルアセトナート、鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート、３，５−ジターシャリーブチルサリチル酸クロム等があり、特にアセチルアセトン金属錯体、モノアゾ金属錯体、ナフトエ酸あるいはサリチル酸系の金属錯体または塩が好ましく、特にサリチル酸系金属錯体、モノアゾ金属錯体またはサリチル酸系金属塩が好ましい。
【０１５２】
上述した荷電制御剤は、微粒子状として用いることが好ましい。この場合、この荷電制御剤の個数平均粒径は、具体的には、４μｍ以下（更には３μｍ以下）が好ましい。
【０１５３】
トナー粒子に内添する際、このような荷電制御剤が、結着樹脂１００質量部に対して０．１質量部〜２０質量部（好ましくは０．２質量部〜１０質量部）用いることが好ましい。
【０１５４】
また、本発明に用いることのできる現像剤（トナー）が、磁性現像剤（トナー）である場合、用いることのできる磁性材料としては、マグネタイト、マグヘマイト、フェライト等の酸化鉄、及び他の金属酸化物を含む酸化鉄；Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような金属、あるいは、これらの金属とＡｌ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｐｂ、Ｍｇ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｓｂ、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃｄ、Ｃａ、Ｍｎ、Ｓｅ、Ｔｉ、Ｗ、Ｖのような金属との合金、およびこれらの混合物等が挙げられる。
【０１５５】
磁性材料としては、従来、四三酸化鉄（Ｆｅ３Ｏ４）、三二酸化鉄（γ−Ｆｅ２Ｏ３）、酸化鉄亜鉛（ＺｎＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄イットリウム（Ｙ３Ｆｅ５Ｏ１２）、酸化鉄カドミウム（ＣｄＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ガドリニウム（Ｇｄ３Ｆｅ５Ｏ１２）、酸化鉄銅（ＣｕＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄鉛（ＰｂＦｅ１２Ｏ１９）、酸化鉄ニッケル（ＮｉＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ネオジム（ＮｄＦｅ２Ｏ３）、酸化鉄バリウム（ＢａＦｅ１２Ｏ１９）、酸化鉄マグネシウム（ＭｇＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄マンガン（ＭｎＦｅ２Ｏ４）、酸化鉄ランタン（ＬａＦｅＯ３）、鉄粉（Ｆｅ）、コバルト粉（Ｃｏ）、ニッケル粉（Ｎｉ）等が知られているが、本発明の現像装置に使用可能な現像剤（トナー）には、上述した磁性材料を単独で或いは２種以上の組合せで選択使用する。上記に挙げた中でも、特に好適な磁性材料は四三酸化鉄又はγ−三二酸化鉄の微粉末である。これらの強磁性体は、平均粒径が０．１μｍ〜２μｍ程度で、７９５．８ｋＡ／ｍ（１０ｋエルステッド）印加での磁気特性が、保磁力（Ｈｃ）１．６ｋＡ／ｍ〜１６ｋＡ／ｍ、飽和磁化（σｓ）５０Ａｍ２／ｋｇ〜２００Ａｍ２／ｋｇ、残留磁化（σｒ）２Ａｍ２／ｋｇ〜２０Ａｍ２／ｋｇのものが好ましい。
【０１５６】
結着樹脂１００質量部に対して、磁性体１０質量部〜２００質量部、好ましくは２０質量部〜１５０質量部使用するのが良い。
【０１５７】
なお上記磁性体に、着色剤としての役目を兼用させて使用してもかまわない。
【０１５８】
本発明に用いることのできる現像剤（トナー）に使用し得る着色剤としては、任意の適当な顔料または染料が挙げられる。
【０１５９】
例えば顔料としてカーボンブラック、アニリンブラック、アセチレンブラック、ナフトールイエロー、ハンザイエロー、ローダミンレーキ、アリザリンレーキ、ベンガラ、フタロシアニンブルー、インダンスレンブルーが挙げられる。結着樹脂１００質量部に対し０．１質量部〜２０質量部、好ましくは１質量部〜１０質量部の顔料を使用することが好ましい。同様の目的で、更に染料が用いられる。例えばアゾ系染料、アントラキノン系染料、キサンテン系染料、メチン系染料があり、結着樹脂１００質量部に対し０．１質量部〜２０質量部、好ましくは０．３質量部〜１０質量部の染料を使用することが好ましい。
【０１６０】
また、本発明に用いられる現像剤（トナー）には、必要に応じて一種又は二種以上の離型剤を、現像剤（トナー）中に含有させてもかまわない。
【０１６１】
現像剤（トナー）に用いられる離型剤としては次のものが挙げられる。低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックス、また、酸化ポリエチレンワックスなどの脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物、または、それらのブロック共重合物；カルナバワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックスなどの脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、及び脱酸カルナバワックスなどの脂肪酸エステル類を一部または全部を脱酸化したものなどが挙げられる。さらに、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸などの飽和直鎖脂肪酸類、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、バリナリン酸などの不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコールなどの飽和アルコール類、ソルビトールなどの多価アルコール類、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドなどの脂肪酸アミド類、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミドなどの飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミドなどの、不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミドなどの芳香族系ビスアミド類、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの脂肪酸金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、また、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸などのビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類、また、ベヘニン酸モノグリセリドなどの脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、また、植物性油脂の水素添加などによって得られるヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物などが挙げられる。
【０１６２】
本発明に用いられる現像剤（トナー）に使用できる離型剤の量は、結着樹脂１００質量部あたり０．１質量部〜２０質量部、好ましくは０．５質量部〜１０質量部が良い。
【０１６３】
また、これらの離型剤は、通常、樹脂を溶剤に溶解し、樹脂溶液温度を上げ、撹拌しながら添加混合する方法や、混練時に混合する方法で結着樹脂に含有させられる。
【０１６４】
本発明に使用できる現像剤（トナー）には、環境安定性、帯電安定性、現像性、流動性、保存性向上及びクリーニング性向上のために、シリカ微粉体、酸化チタン、アルミナ等の無機微粉体を外添、即ち現像剤表面近傍に存在していることが好ましい。特にこの中でも、シリカ微粉体が好ましい。
【０１６５】
例えば、かかるシリカ微粉体は珪素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能であるが、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ２Ｏ、ＳＯ３２−等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン、等他の金属ハロゲン化合物を硅素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能でありそれらも包含する。
【０１６６】
本発明で用いることのできる無機微粉体としては、有機処理された無機微粉体を用いることもできる。このような有機処理方法としては、前記無機微粉体と反応あるいは物理吸着するシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の有機金属化合物で処理する方法がある。このような処理を施すことにより、無機微粉体の疎水化が促進でき、特に高湿度下での環境安定性により優れたトナーを得ることができるため、好ましく用いることができる。有機処理に使用されるシランカップリング剤としては、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、及び、１分子当り２個から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛の硅素原子に結合した水酸基を含有したジメチルポリシロキサン等が挙げられる。
【０１６７】
また、窒素原子を有するアミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリエトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン等のシランカップリング剤も単独あるいは併用して使用される。好ましいシランカップリング剤としては、ヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）、アミノプロピルトリメトキシシランが挙げられる。
【０１６８】
上記シランカップリング剤により無機微粉体を処理する方法としては、例えば、スプレー法、有機溶媒法、水溶液法等があるが、特に限定されるものではない。
【０１６９】
他の有機処理として、シリコーンオイルで処理された微粉体を用いることも可能である。好ましいシリコーンオイルとしては、２５０℃における粘度が０．５ｍｍ２／ｓ〜１００００ｍｍ２／ｓ、好ましくは１ｍｍ２／ｓ〜１０００ｍｍ２／ｓのものが用いられ、例えば、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロルメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられるが、正帯電性現像剤に用いる場合、アミノ変性シリコーンオイル等の側鎖に窒素原子を有するシリコーンオイルを用いることが、より好ましい。
【０１７０】
本発明に用いられる無機微粉体は、ＢＥＴ法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ２／ｇ以上、特に５０ｍ２／ｇ〜４００ｍ２／ｇの範囲のものが良好な結果を与え、また本発明に用いられる無機微粉体はトナー粒子１００質量部に対して０．０１質量部〜８質量部使用されるのが良く、好ましくは０．１質量部〜５質量部、特に好ましくは０．２質量部〜３質量部が良い。０．０１質量部未満では、現像剤の凝集を改善する効果が乏しくなり、また８質量部を超える場合では、上記無機微粉体がトナー粒子表面に付着せずに、遊離した状態で存在するものが生じやすくなり、現像剤（トナー）が均一で且つ適切な帯電量を維持することが困難になり、現像特性の低下等の弊害をもたらす場合がある。
【０１７１】
本発明に用いることのできる現像剤（トナー）には、上記無機微粉体以外の外添剤を更に加えて用いても良い。例えば、ポリフッ化エチレン、ステアリン酸亜鉛、ポリフッ化ビニリデンの如き滑剤、中でもポリフッ化ビニリデンが好ましい。あるいは酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、ケイ酸ストロンチウム等の研磨剤、中でもチタン酸ストロンチウムが好ましい。その他ケーキング防止剤、或いは、例えばカーボンブラック、酸化亜鉛、酸化アンチモン、酸化スズ等の導電性付与剤、又は逆極性の白色微粒子及び黒色微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。
【０１７２】
これらの外添剤は、トナー粒子１００質量部に対して０．０１質量部〜１０質量部（好ましくは０．１質量部〜７質量部）使用するのが良い。
【０１７３】
現像剤（トナー）を作製するには、結着樹脂、着色剤としての顔料又は染料、磁性体、離型剤、必要に応じて荷電制御剤、その他の添加剤をヘンシェルミキサー、ボールミキサー等の混合機により充分に混合してから加熱ロール、ニーダー、エクストルーダーのごとき熱混練機を用いて溶融して樹脂類を互いに相溶せしめた中に離型剤、顔料、染料、磁性体を分散又は溶解せしめ、冷却固化後、粉砕及び分級を行なってトナー粒子を得ることができる。さらに、必要に応じて所望の添加剤をヘンシェルミキサー等の混合機により充分に混合し、現像剤（トナー）を得ることができる。
【０１７４】
このようなトナーは、種々の方法で、球形化処理、表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となり好ましい。そのような方法としては、撹拌羽根またはブレードなど、およびライナーまたはケーシングなどを有する装置で、例えば、トナーをブレードとライナーの間の微小間隙を通過させる際に、機械的な力により表面を平滑化したりトナーを球形化したりする方法、温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法、熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法等がある。また、球状のトナーを直接作る方法としては、水中にトナー結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナー化する方法がある。一般的な方法としては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、離型剤、その他の添加剤を均一に溶解または分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続層、例えば水相中に適当な撹拌機を用いて適度な粒径に分散し、さらに重合反応を行わせ、所望の粒径を有する現像剤を得る方法である。
【０１７５】
トナーはキヤリアと混合して二成分現像剤として用いることもできる。
【０１７６】
本発明に用いる現像剤が、トナーとキヤリアを併用する二成分系現像剤である場合において、使用できるキヤリアとしては、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉等の磁性を有する粉体、或いはガラスビーズ等及びこれらの表面を樹脂等で処理したもの等が挙げられる。この場合、トナー１０質量部に対して、キヤリア１０質量部〜１０００質量部（好ましくは３０質量部〜５００質量部）使用するのが良い。キヤリアの粒径としては４μｍ〜１００μｍ（好ましくは１０μｍ〜９０μｍ、更に好ましくは２０μｍ〜８０μｍ）のものが、上記の如き粒径を有するトナーとのマッチングにおいて好ましい。
【０１７７】
本発明に用いられるトナーに、適正な帯電を付与するために、本発明に用いられるキヤリアは、樹脂、特にビニル系樹脂、フッ素系樹脂及び／またはシリコーン系樹脂で被覆していることが好ましい。これらの樹脂でキヤリア表面を被覆することは、キヤリア粒子表面の汚染防止にも有効である。
【０１７８】
以下に本発明に関わる諸物性の測定方法において、これまでの本文中で説明を行なっていないものについて、簡単に説明する。
【０１７９】
（１）樹脂層の膜厚測定
レーザー測長器（ＫＥＹＥＮＣＥ社製：コントローラＬＳ−５５００、センサーヘッドＬＳ５０４０Ｔ）で被覆層形成前後の外径を測定した。その前後の測定値より、３０点の平均値をとって膜厚（μｍ）とした。
【０１８０】
（２）樹脂層の体積抵抗測定
１００μｍの厚さのＰＥＴシート上に、７μｍ〜２０μｍの厚さの導電性樹脂被覆層を形成し、抵抗率計ロレスタＡＰ、又はハイレスタＩＰ（ともに三菱油化製）にて４端子プローブを用いて体積抵抗値を測定した。なお、測定環境は、２０℃〜２５℃、５０％〜６０％ＲＨとした。
【０１８１】
（３）凹凸形成粒子（球状粒子）の体積抵抗測定
粒状試料を４０ｍｍφのアルミリングに入れ、２５００Ｎで加圧成形し、抵抗率計ロレスタＡＰ、又はハイレスタＩＰ（ともに三菱油化製）にて４端子プローブを用いて体積抵抗値を測定した。なお、測定環境は、２０℃〜２５℃、５０％〜６０％ＲＨとした。
【０１８２】
（４）凹凸形成粒子（球状粒子）の真密度測定
本発明で使用する球状粒子の真密度は、乾式密度計アキュピック１３３０（島津製作所製）を用いて測定した。
【０１８３】
（５）凹凸形成粒子（球状粒子）の長径／短径比
電子顕微鏡を用いて、６０００倍程度で撮影し、写真上で粒子の長径及び短径を測定した。これを１００サンプルについて測定し、その平均値を長径／短径比とした。
【０１８４】
（６）被覆層のマトリクス部分及び凹凸形成粒子（球状粒子）の硬さ測定
Ａｋａｓｈｉ製微小硬度計ＭＺＴ−４で、軸芯に対する面角が６８度の三角錐のダイヤモンド圧子を用いて測定した押し込み硬さ値ＨＵＴ〔６８〕であり、下記式で表される。
ＨＵ＝Ｋ×Ｆ／（ｈ）２
［但し、Ｋ：係数Ｆ：試験荷重（ｍＮ）ｈ：圧子の最大押し込み深さ（μｍ）］
【０１８５】
また、測定用に用意される試料は、被覆層に関しては、アルミニウム基体上に圧子の最大押し込み深さの１０倍以上の膜厚となるよう被覆層を形成し、表面を研磨処理を施したもので、凹凸形成粒子に関しては、被覆層に用いる結着樹脂中に凹凸形成粒子を隙間なく分散し、アルミニウム基体上に圧子の最大押し込み深さの１０倍以上の膜厚となるよう被覆層を形成し、表面を研磨処理を施したものを用いた。なお、主な測定条件は以下の通りである。
ＴＥＳＴ　ＭＯＤＥ　Ａ
試験荷重Ｆ１：５．００ｇｆ
基準荷重Ｆ０：０．５０ｇｆ
押し込み速度Ｖ：１．００μｍ／ｓｅｃ
保持時間Ｔ２：５ｓｅｃ
除荷時間Ｔ３：５ｓｅｃ
【０１８６】
また、試験荷重及び圧子の最大押し込み深さは、被覆層表面の表面粗さの影響を受けず、且つ下地の基体の影響を受けない程度の範囲が好ましく、本発明においては、圧子の最大押し込み深さが１μｍ〜１０μｍ程度の範囲で測定を行ったが、何らこの範囲に限定されるものではない。
【０１８７】
【実施例】
次に、具体的実施例をもって、本発明を更に詳しく説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。なお、以下の配合における部数は、特に異なわない限りすべて質量部である。
【０１８８】
現像剤担持体（現像スリーブ）の製造例１：
先ず、現像スリーブの表面に導電性被覆層を塗布するための塗料を作製した。導電性球状粒子としては、個数平均粒径５．５μｍの球状フェノール樹脂１００部にライカイ機（自動乳鉢、石川工場製）を用いて、個数平均粒径１．５μｍ以下の石炭系バルクメソフェーズピッチ粉末１４部を均一に被覆し、酸素雰囲気下で熱安定化処理した後に２２００℃で焼成することにより黒鉛化して得られた導電性の球状炭素粒子を用いた。この球状炭素粒子は、個数平均粒径５．０μｍ、真密度１．５０ｇ／ｃｍ３、体積抵抗７．５×１０−２Ω・ｃｍ、長径／短径比が１．１５であり、ユニバーサル硬さ値は、被覆層の硬さ値よりも大きかった。
【０１８９】
・アンモニアを触媒としてフェノールおよびホルムアルデヒドから合成した熱硬
化性フェノール樹脂のプレポリマー（メタノール５０％溶液）　　２４００部
・平均粒径８μｍの結晶性グラファイト　　　　　　　　　　　　　　３６０部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
・上述の導電性球状炭素粒子（個数平均粒径５．０μｍ）　　　　　　１２０部
・イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５００部
以上の材料をガラスビーズを用いてサンドミルにより分散し、塗料Ａを得た。この塗料の平均粒径を測定したところ６．１μｍであった。塗料Ａを絶縁シート上に薄層にコーティングし乾燥硬化させ体積抵抗値を測定したところ、１．８×１０１Ω・ｃｍであった。さらにこの塗料Ａをイソプロピルアルコールにより固形分が３５％となるように希釈した。
【０１９０】
次にこの固形分を３５％に希釈した塗料Ａを用いてスリーブの樹脂被覆層を形成した。用いたスリーブとしては、基体のが外径２４．５ｍｍφ、肉厚０．８ｍｍのアルミニウム円筒管の表面を研磨加工（ブラスト処理）して、円筒管の振れが５．１μｍ、表面粗さがＲａ表記で０．４μｍ以下のものを使用した。該スリーブ表面に、下記に記したようにして樹脂被覆層を形成した。
【０１９１】
スリーブを垂直に立て一定速度で回転させるとともに、上下端部にマスキングを施し、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。スリーブ両端のマスキング幅は、１５ｍｍに設定した。これを乾燥炉にて、１５０℃で３０分間乾燥硬化させ、膜厚の均一な導電性樹脂層（表面層）塗布スリーブを得た。その後、乾燥硬化を行い、塗料Ａからなる樹脂被覆層を形成した。これらのサンプルにおいて膜厚は平均で約１５μｍとなるように条件を設定した。樹脂被覆層形成後のスリーブ表面粗さは、凹凸の算術平均粗さ（Ｒａ）が０．８２μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が４９．６μｍであった。
【０１９２】
次に上述の表面に樹脂被覆層を有するスリーブサンプルを、図４に挙げたような、基材に研磨粒子を含有する媒体を含浸させ、且つ該研磨粒子が移動可能である部材を用いて、該樹脂被覆層の研磨を実施した。この時、基材１として織布を、研磨粒子２としてはアルミナ粒子（一次平均粒径が３．５μｍ、モース硬度が９）媒体３としてエタノールを用いた。現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程は、図５に示した装置によって実施した。この時の現像剤担持体４（ワーク）の研磨条件は、押し付け圧：０．４ＭＰａ、ワーク回転数：１１００ｒｐｍ、ワーク移動速度：３０ｍｍ／ｓにて実施した。上記工程終了後、現像剤担持体４表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃して、表面粗さ測定を行った。研磨後のスリーブの表面粗さは、中心線平均粗さ（Ｒａ）が平均値で０．６８μｍであり、１２カ所の測定においても±０．０３μｍであった。スリーブの振れ値を測定したところ、５．２μｍであった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ａとした。
【０１９３】
現像剤担持体の製造例２：
現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程に関して、基材１として不織布を、研磨粒子２としては酸化セリウム（一次平均粒径が２μｍ、モース硬度が６）媒体３として水を用いた。現像剤担持体４（ワーク）の押し付け圧を０．３５ＭＰａ、ワーク回転数：１０５０ｒｐｍ、ワーク移動速度：２５ｍｍ／ｓにて実施した以外は、上記現像剤担持体の製造例１と同様にして実施した。研磨工程終了後、１６０℃に設定済みの乾燥器中に１５分間入れて樹脂層表面に付着している水を蒸発させた後、現像剤担持体表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃した。スリーブの振れは５．５μｍであり、表面粗さ（Ｒａ）は０．７１μｍであった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｂとした。
【０１９４】
現像剤担持体の製造例３：
現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程に関して、基材１として発泡体シートを、研磨粒子２としてはシリコンカーバイド（一次平均粒径が５５μｍ、モース硬度が９）媒体３としてイソプロピルアルコールを用いた。現像剤担持体４（ワーク）の押し付け圧を０．４ＭＰａ、ワーク回転数：１０００ｒｐｍ、ワーク移動速度：２０ｍｍ／ｓにて実施した以外は、上記現像剤担持体の製造例１と同様にして実施した。研磨工程終了後、現像剤担持体表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃して、研磨後の振れ値、表面粗さについて評価を行った。その結果は表１に示す。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｃとした。
【０１９５】
現像剤担持体の製造例４：
現像剤担持体の製造例１において、現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程に用いる部材に、媒体（この場合エタノール）を使用せずに、基材と現像剤担持体の間で研磨粒子が浮遊した状態で保持させた以外は、現像剤担持体の製造例１と同様の条件にて行なった。研磨工程終了後、現像剤担持体表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃して、研磨後の振れ値、表面粗さについて評価を行った。その結果は表１に挙げたように、現像剤担持体の製造例１と比べると研磨後のＲａが若干大きくなっていた。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｄとした。
【０１９６】
現像剤担持体の比較製造例１：
現像剤担持体の製造例１において、現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程に用いる部材に、研磨粒子を使用しなかった以外は、現像剤担持体の製造例１と同様の条件にて行なった。研磨工程後の振れ値及び表面粗さは表１に挙げた。研磨後のスリーブＲａ値からもわかるように、樹脂被覆層の研磨は十分に行なうことが出来なかった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｅとした。
【０１９７】
（現像剤の製造例１）
・スチレン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０部
・アクリル酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１８部
・マレイン酸モノブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２部
・ジビニルベンゼン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
・ベンゾイルパーオキサイド　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
・ジ−ｔ−ブチルパーオキシー２−エチルヘキサノエート　　　　　　０．５部
上記混合物にポリビニルアルコール部分ケン化物０．８部を溶解した水２００部を加え、激しく撹拌させて懸濁分散液とした。更に、水５０部を加え、窒素置換した反応器に上記懸濁分散液を添加し、反応温度９０℃にて１１時間懸濁重合反応させた。反応終了後、水洗し、脱水、乾燥工程を経て、ビニル系樹脂（１）を得た。
【０１９８】
・上記ビニル系樹脂（１）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
・マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９０部
・アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）　　　　　　　　　　　　　２部
・低分子量エチレン−プロピレン共重合体　　　　　　　　　　　　　　　４部
上記混合物を１３０℃に加熱した２軸混練押し出し機にて混練した。得られた混練物を冷却した後、ハンマーミルで粗粉砕し、該粗粉砕物をジェット気流を用いた微粉砕機を用いて微粉砕し、得られた微粉砕粉をコアンダ効果を利用した多分割分級装置で、超微粉及び粗粉を同時に分級除去して、重量平均粒径（Ｄ４）が７．５μｍのトナー粒子を得た。
【０１９９】
このトナー粒子１００部に対し、ヘキサメチルジシラザン処理を施した負帯電性疎水性シリカ微粉末（ＢＥＴ３００ｍ２／ｇ）を１．８部、チタン酸ストロンチウム４．５部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、本発明に使用する一成分系負帯電性磁性現像剤を（現像剤１）得た。
【０２００】
＜実施例１＞
上記現像剤担持体（現像スリーブ）Ａの内部にマグネットローラを挿入し、両端にフランジを取り付けることで、現像ローラとした。該現像ローラを、静電潜像担持体としてアモルファスシリコンドラムを使用したキヤノン製デジタル複写機ｉＲ６０００の現像器に組み込み、上記現像剤１を用いて、高温高湿（３０℃，８０％ＲＨ）環境、常温低湿（２３℃，５％ＲＨ）環境、及び常温常湿（２３℃，５０％ＲＨ）にて連続モードで３０万枚の画像評価を行った。なお現像装置の概略は、図９に挙げたようなものである。その結果、いずれの環境においても良好な画像が得られた。結果を表２〜４に示す。
【０２０１】
［評価方法］
（１）画像濃度
画像比率５．５％であるテストチャート上の５ｍｍφ黒丸のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）により反射濃度測定を行い、１０点の平均値をとって画像濃度とした。
【０２０２】
（２）濃度一様性
現像ローラ長手方向の濃度一様性について、反射濃度０．４のハーフトーンベタ画像を最高濃度が反射濃度で０．６となるように画像を出した時の反射濃度の「最高値―最低値」を反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）により測定し評価した。ピッチムラ部分は評価の対象から外した。
【０２０３】
（３）カブリ
適正画像におけるベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反射率を測定し、（ベタ白画像の反射率の最悪値―未使用転写紙の反射率の平均値）をカブリ濃度とし、評価結果を下記の指標にて示した（但し、反射率の測定はランダムに１０点の測定を行なった。）。反射率はＴＣ−６ＤＳ（東京電色製）によって測定を行なった。
Ａ（優）　：１．０％以下（目視ではカブリは認められない）
Ｂ（良）　：１．０％〜２．０％（注視しなければカブリは認められない）
Ｃ（可）　：２．０％〜４．０％（カブリはあるものの実用上問題なし）
Ｄ（不可）：４．０％以上（カブリが目立つ）
【０２０４】
（４）画質
Ａ（優）　：倍率が１０倍のルーペで見ても飛び散りのない鮮明な画像である
Ｂ（良）　：目視で見る限り鮮明な画像である
Ｃ（可）　：若干飛び散りが見られるものの実用上問題ない
Ｄ（不可）：飛び散り以外に文字のカスレが目立つ
【０２０５】
（５）ブロッチ
ベタ黒、ハーフトーンのベタ画像を評価し、また現像スリーブ表面を目視により観察することで、次の基準で評価した。
2004037602.tif 000013
【０２０６】
（６）ゴースト
初期及び評価終了時に、図２（Ａ）に示した幅ａで長さｌのベタ黒の帯状画像Ｘをコピーした後、図２（Ｂ）に示した幅ｂ（＞ａ）で長さｌのハーフトーン画像Ｙをコピーした際、該ハーフトーン画像上に現れる濃淡差（図２（Ｃ）のＡ，Ｂ，Ｃの部分）を評価した。
2004037602.tif 000014
【０２０７】
（７）フェーディング
初期及び連続耐久後に、ベタ黒画像をコピーして、図３に示したような画像上で帯状に発生した濃度薄の部分の濃度と正常画像部の濃度との差で評価した。
2004037602.tif 000015
【０２０８】
（８）スジ・ムラ
ベタ黒画像及びハーフトーン（ＨＴ）画像上において、スジ・ムラを目視により観察し、評価結果を下記の指標で示した。
2004037602.tif 000016
【０２０９】
＜実施例２＞
現像剤担持体の製造例２にて作製した現像スリーブＢを用いて、実施例１と同様にｉＲ６０００の現像器に組み入れて、３０万枚の画出しテストをおこなった。結果は表２〜４に示したように良好であった。
【０２１０】
＜実施例３＞
現像剤担持体の製造例３にて作製した現像スリーブＣを用いて、実施例１と同様に画像評価を実施した。結果を表２〜４に示す。
【０２１１】
＜実施例４＞
現像剤担持体の製造例４で作製した現像スリーブＤを用いて、実施例１と同様に３０万枚の画出しテストを実施した。結果は表２〜４に示したように、上述の実施例１〜３と比較すると若干劣るが、実使用上問題ないレベルであった。
【０２１２】
＜比較例１＞
現像剤担持体の比較製造例１で作製した現像スリーブＥを用いて、実施例１と同様に３０万枚の画出しテストを実施した。結果は表２〜４に示したように、常温常湿度環境では大きな問題はなかったが、高温高湿度環境及び常温低湿度環境における画質の悪化が顕著に見られた。
【０２１３】
現像剤担持体の製造例５：
基体のスリーブが外径２０ｍｍφ、肉厚０．８ｍｍのアルミニウム円筒管の表面を研磨加工（ブラスト処理）して、円筒管の振れが４．８μｍ、表面粗さがＲａ表記で０．４μｍ以下のものを使用した。該スリーブ表面に、下記に記したようにして樹脂被覆層を形成した。
・アンモニアを触媒としてフェノールおよびホルムアルデヒドから合成した熱硬化性フェノール樹脂のプレポリマー（メタノール５０％溶液）　　２０００部
・平均粒径５μｍの結晶性グラファイト　　　　　　　　　　　　　　３６０部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
・四級アンモニウム塩化合物（前記例示化合物▲１▼）　　　　　　　　　２８０部
・導電性球状炭素粒子（個数平均粒径５．０μｍ）　　　　　　　　　２５０部
・イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０００部
【０２１４】
なお、導電性球状炭素粒子は現像剤担持体の製造例１にて使用したものと同じものを用いた。以上の材料をガラスビーズを用いてサンドミルにより分散し、塗料Ｂを得た。この塗料の平均粒径を測定したところ４．９μｍであった。塗料Ｂを絶縁シート上に薄層にコーティングし乾燥硬化させ体積抵抗値を測定したところ、２．１Ω・ｃｍであった。さらにこの塗料Ｂをイソプロピルアルコールにより固形分が３５％となるように希釈した。次にこの固形分３５％に希釈した塗料Ｂを用いてスリーブの樹脂被覆層を形成した。スリーブを垂直に立て一定速度で回転させるとともに、上下端部にマスキングを施し、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。スリーブ両端のマスキング幅は、１０ｍｍに設定した。これを乾燥炉にて、１５０℃で３０分間乾燥硬化させ、膜厚の均一な導電性樹脂層（表面層）塗布スリーブを得た。その後、乾燥硬化を行い、塗料Ｂからなる樹脂被覆層を形成した。これらのサンプルにおいて膜厚は平均で約１５μｍとなるように条件を設定した。樹脂被覆層形成後のスリーブ表面粗さは、凹凸の算術平均粗さ（Ｒａ）が１．１２μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が３５．１μｍであった。
【０２１５】
上記現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨は次のようにして実施した。基材１として不織布を、研磨粒子２としては球状の酸化クロム粒子（一次平均粒径が２μｍ、モース硬度が７）媒体３としてメタノールを用いた。現像剤担持体４（ワーク）の押し付け圧を０．４５ＭＰａ、ワーク回転数：１０００ｒｐｍ、ワーク移動速度：２０ｍｍ／ｓにて実施した以外は、上記現像剤担持体の製造例１と同様にして実施した。研磨工程終了後、現像剤担持体表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃して、研磨後の振れ値、表面粗さについて評価を行った。
【０２１６】
研磨終了後のスリーブの表面粗さは、中心線平均粗さ（Ｒａ）が平均値で０．９８μｍであり、１２カ所の測定においても±０．０５μｍ以内であった。スリーブの振れ値を測定したところ、５．３μｍであった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｆとした。
【０２１７】
現像剤担持体の製造例６：
現像剤担持体表面の樹脂被覆層の剥離工程に関して、基材１としてプラスティックフィルムを、研磨粒子２としてはボロンカーバイド粒子（一次平均粒径が０．５μｍ、モース硬度が９）媒体３として水を用いた。現像剤担持体４（ワーク）の押し付け圧を０．４５ＭＰａ、ワーク回転数：１０００ｒｐｍ、ワーク移動速度：２０ｍｍ／ｓにて実施した以外は、上記現像剤担持体の製造例１と同様にして実施した。研磨工程終了後、現像剤担持体表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃して、研磨後の振れ値、表面粗さについて評価を行った。剥離工程終了後、１６０℃に設定済みの乾燥器中に１５分間入れて樹脂層表面に付着している水を蒸発させた後、現像剤担持体表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃して、研磨後の振れ値、及び表面粗さについて評価を行った。その結果は表１に示したように、振れ値及び表面粗さの両方を満足するものが得られた。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｇとした。
【０２１８】
現像剤担持体の製造例７：
現像剤担持体表面の樹脂被覆層の剥離工程に関して、基材１として植毛フィルムを、研磨粒子２としてはＦｅ２Ｏ３粒子（一次平均粒径が０．３μｍ、モース硬度が６）媒体３としてイソプロピルアルコールを用いた。現像剤担持体４（ワーク）の押し付け圧を０．２５ＭＰａ、ワーク回転数：１１５０ｒｐｍ、ワーク移動速度：３０ｍｍ／ｓにて実施した以外は、前記現像剤担持体の製造例１と同様にして実施した。剥離工程終了後、１５０℃に設定済みの乾燥器中に１５分間入れて樹脂層表面に付着しているイソプロピルアルコールを蒸発させた後、現像剤担持体表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃して、研磨後の振れ値及び表面粗さについて評価を行った。その結果は表１に示したように、振れ値および表面粗さの両方を満足するものが得られた。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｈとした。
【０２１９】
現像剤担持体の製造例８：
現像剤担持体の製造例５において、一次平均粒径が０．００８μｍの酸化クロム粒子を用いた以外は、現像剤担持体の製造例５と同様の条件にて行なった。被覆後の振れ値及び表面粗さは表１に挙げたように、数値的には問題ないものの、樹脂被覆層の研磨性は現像剤担持体の製造例５よりもやや劣っていた。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｉとした。
【０２２０】
現像剤担持体の比較製造例２：
現像剤担持体の製造例５において、現像剤担持体表面の樹脂被覆層の剥離工程に用いる部材に、研磨粒子を使用しなかった以外は、現像剤担持体の製造例５と同様の条件にて行なった。研磨後の振れ値及び表面粗さは表１に挙げたように、樹脂被覆層の研磨は十分に行なうことが出来なかった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｊとした。
【０２２１】
（現像剤の製造例２）
・スチレン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７５部
・アクリル酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５部
・ジビニルベンゼン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
・ベンゾイルパーオキサイド　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
・ジ−ｔ−ブチルパーオキシー２−エチルヘキサノエート　　　　　　０．５部
上記混合物にポリビニルアルコール部分ケン化物０．６部を溶解した水２００部を加え、激しく撹拌させて懸濁分散液とした。更に、水４０部を加え、窒素置換した反応器に上記懸濁分散液を添加し、反応温度９５℃にて１０時間懸濁重合反応させた。反応終了後、水洗し、脱水、乾燥工程を経て、ビニル系樹脂（２）を得た。
【０２２２】
・上記ビニル系樹脂（２）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
・マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８５部
・トリアミノトリフェニルメタン系染料（正帯電性荷電制御剤）　　　　　２部
・炭化水素系ワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４部
上記混合物を現像剤の製造例１と同様の方法にて、重量平均粒径（Ｄ４）が８．２μｍのトナー粒子を得た。このトナー粒子１００部に対し、アミノ変性シリコーンオイル（２５０℃における粘度が１００ｍｍ２／ｓ）処理を施した正帯電性疎水性シリカ微粉末（ＢＥＴ１３０ｍ２／ｇ）を１．２部、チタン酸ストロンチウム０．８部及びポリフッ化ビニリデンを０．１５部加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、本発明に使用する一成分系正帯電性磁性現像剤（現像剤２）を得た。
【０２２３】
＜実施例５＞
上記現像剤担持体（現像スリーブ）Ｆの内部にマグネットローラを挿入し、両端にフランジを取り付けることで、現像ローラとした。該現像ローラを、静電潜像担持体としてＯＰＣドラムを使用したキヤノン製アナログ複写機ＮＰ６０３５の現像器に組み込み、上記現像剤２を用いて、８万枚の連続モードでの画出しテストをおこなった。その結果、高温高湿（３０℃，８０％ＲＨ）環境、常温低湿（２３℃，５％ＲＨ）環境、及び常温常湿（２３℃，５０％ＲＨ）環境ともに良好な現像性が得られた。結果を表２〜４に示した通りである。なお表２〜４における評価基準は、実施例１にて記載した基準に基づいている。
【０２２４】
＜実施例６＞
現像剤担持体の製造例６にて作製したスリーブＧを用いて、実施例５と同様にＮＰ６０３５の現像器に組み入れ、８万枚の画出しテストをおこなった。結果は表２〜４に示したように良好であった。
【０２２５】
＜実施例７＞
現像剤担持体の製造例７にて作製したスリーブＨを用いて、実施例５と同様に画像評価を実施した。結果を表２〜４に示す。
【０２２６】
＜実施例８＞
現像剤担持体の製造例８で作製したスリーブＩを用いて、実施例５と同様に８万枚の画出しテストを実施した。結果は表２〜４に示したように、実施例５よりは劣るものの、実用上許容できるレベルであった。
【０２２７】
＜比較例２＞
現像剤担持体の比較製造例２で作製したスリーブＪを用いて、実施例５と同様に８万枚の画出しテストを実施した。結果は表２〜４に示したように、高温高湿度環境での初期濃度が低目であり、また、画質の悪化も見られた。
【０２２８】
現像剤担持体の製造例９：
基体のスリーブが外径２０ｍｍφ、肉厚０．８ｍｍのアルミニウム円筒管の表面を研磨加工（ブラスト処理）して、円筒管の振れが５．０μｍ、表面粗さがＲａ表記で０．４μｍ以下のものを使用した。該スリーブ表面に、下記に記したようにして樹脂被覆層を形成した。
・アンモニアを触媒としてフェノールおよびホルムアルデヒドから合成した熱硬化性フェノール樹脂のプレポリマー（メタノール５０％溶液）　　２０００部
・平均粒径５μｍの結晶性グラファイト　　　　　　　　　　　　　　１８０部
・二硫化モリブデン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１８０部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
・下記イミダゾール化合物　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０部
【０２２９】
【化１２】
2004037602.tif 000017
・導電性球状炭素粒子（個数平均粒径５．０μｍ）　　　　　　　　　１２０部
・イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０００部
【０２３０】
なお、導電性球状炭素粒子は現像剤担持体の製造例１にて使用したものと同じものを用いた。以上の材料をガラスビーズを用いてサンドミルにより分散し、塗料Ｃを得た。この塗料の平均粒径を測定したところ５．２μｍであった。塗料Ｂを絶縁シート上に薄層にコーティングし乾燥硬化させ体積抵抗値を測定したところ、１．９Ω・ｃｍであった。さらにこの塗料Ｃをイソプロピルアルコールにより固形分が３３％となるように希釈した。次にこの固形分３３％に希釈した塗料Ｃを用いてスリーブの樹脂被覆層を形成した。スリーブを垂直に立て一定速度で回転させるとともに、上下端部にマスキングを施し、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。スリーブ両端のマスキング幅は、１０ｍｍに設定した。これを乾燥炉にて、１５０℃で３０分間乾燥硬化させ、膜厚の均一な導電性樹脂層（表面層）塗布スリーブを得た。その後、乾燥硬化を行い、塗料Ｂからなる樹脂被覆層を形成した。これらのサンプルにおいて膜厚は平均で約１１μｍとなるように条件を設定した。樹脂被覆層形成後のスリーブ表面粗さは、凹凸の算術平均粗さ（Ｒａ）が１．０８μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が９２．７μｍであった。
【０２３１】
上記現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨は次のようにして実施した。
【０２３２】
現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程に関して、基材１として編布を、研磨粒子２としては球状のソーダガラス粒子（一次平均粒径が１５μｍ、モース硬度が６）媒体３としてメタノールを用いた以外は、前記現像剤担持体の製造例１と同様にして実施した。剥離工程終了後、１６０℃に設定済みの乾燥器中に１５分間入れて樹脂層表面に付着しているメタノールを蒸発させた後、現像剤担持体表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃して、研磨後の振れ値、表面粗さについて評価を行った。研磨後のスリーブの表面粗さは、中心線平均粗さ（Ｒａ）が平均値で０．９１μｍであり、１２カ所の測定においても±０．０７μｍ以内であった。スリーブの振れ値を測定したところ、５．６μｍであった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｋとした。
【０２３３】
現像剤担持体の製造例１０：
現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程に関して、基材１としてプラスティックフィルムを、研磨粒子２としては亜鉛粒子（一次平均粒径が１２μｍ、モース硬度が２．５）媒体３として水を用いる以外は、前記現像剤担持体の製造例１と同様にして実施した。研磨工程終了後、１６０℃に設定済みの乾燥器中に１５分間入れて樹脂層表面に付着している水を蒸発させた後、現像剤担持体表面に残存していた削りカス及び研磨粒子をエアーブローにて清掃して、研磨後の振れ値、表面粗さについて評価を行った。その結果は表１に示したように、表面粗さの低下量が、前記現像剤担持体の製造例９よりも少なかった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｌとした。
【０２３４】
現像剤担持体の比較製造例３：
現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨方法を、前記現像剤担持体の比較製造例２と同様の条件にて行なう以外は、現像剤担持体の製造例９に準じて実施した。研磨後の振れ値及び表面粗さは表１に挙げたように数値的には問題はなかったが、樹脂被覆層の研磨は十分に行なうことが出来なかった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｍとした。
【０２３５】
（現像剤の製造例３）
・エチレンオキサイド付加ビスフェノールＡ　　　　　　　　　　２０ｍｏｌ％
・プロピレンオキサイド付加ビスフェノールＡ　　　　　　　　　２８ｍｏｌ％
・テレフタル酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０ｍｏｌ％
・アジピン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２ｍｏｌ％
・無水トリメリット酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０ｍｏｌ％
上記原料を５リットル４口フラスコに仕込み、還流冷却器、水分離装置、Ｎ２ガス導入管、温度計及び撹拌装置を付し、フラスコ内にＮ２ガスを導入しながら２００℃で縮合重合反応を行い、反応終了後、水洗し、脱水、乾燥工程を経て、ポリエステル樹脂を得た。該ポリエステル樹脂はＴＨＦ可溶成分のＧＰＣによる分子量分布において、４５００００にピークを有していた。
【０２３６】
・上記ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
・マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９０部
・アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）　　　　　　　　　　　　　２部
・フィッシャートロプシュワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　５部
上記材料を用い、現像剤の製造例１と同様の方法にて重量平均粒径（Ｄ４）が６．７μｍのトナー粒子を得た。
【０２３７】
このトナー粒子１００部に対し、ヘキサメチルジシラザン及びジメチルシリコーンオイルで処理を施した負帯電性疎水性シリカ微粉末（ＢＥＴ３００ｍ２／ｇ）を１．２部、チタン酸ストロンチウム３．０部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、本発明に使用する一成分系負帯電性磁性現像剤（現像剤３）を得た。
【０２３８】
＜実施例９＞
上記現像剤担持体（現像スリーブ）Ｋの内部にマグネットローラを挿入し、両端にフランジを取り付けることで、現像ローラとした。該現像ローラを、静電潜像担持体としてＯＰＣドラムを使用したキヤノン製デジタル複写機ＧＰ４０５の現像器に組み込み、上記現像剤３を用いて、１０万枚の連続モードでの画出しテストをおこなった。その結果、高温高湿（３０℃，８０％ＲＨ）環境、常温低湿（２３℃，５％ＲＨ）環境、及び常温常湿（２３℃，５０％ＲＨ）環境ともに良好な現像性が得られた。結果の詳細は表２〜４に示した通りである。なお表２〜４における評価基準は、実施例１にて記載した基準に基づいて行なった。
【０２３９】
＜実施例１０＞
現像剤担持体の製造例８にて作製したスリーブＬを用いて、実施例９と同じ方法によって画像評価を実施した。結果は表２〜４に示したように、実施例９の結果と比較すればやや劣る点があるものの、実使用上では大きな問題はないと判断した。
【０２４０】
＜比較例３＞
現像剤担持体の比較製造例３で作製したスリーブＭを用いて、実施例９と同様に１０万枚の画出しテストを実施した。結果は表２〜４に示したように、高温高湿度環境、及び常温低湿度環境における初期の画質が、実使用上でもＮＧレベルであるという結果になった。
【０２４１】
現像剤担持体の製造例１１：
まず、現像スリーブの表面に導電性被覆層を塗布するための塗料を作製した。凹凸形成用の粒子としては、
・スチレンモノマー　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９２部
・アクリル酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５部
・ジビニルベンゼン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
以上の材料を、
・水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５００部
・ノニオン性界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
・アニオン性界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
・重合開始剤（過酸化カリウム）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２部
の水溶液混合物に添加し、撹拌下７５℃で４時間重合反応させて重合体含有エマルジョンを作製した。続いて、上記エマルジョンのｐＨを塩酸を用いて５．０に調整し、撹拌しながら４０℃で４時間保持して重合体を個数平均粒径１．４μｍに凝集化し、更に温度を８５℃に上昇させて４時間保持して粒子を複合させ、ｐＨを５．０に調整すべくアンモニア水を添加して粒子の複合化反応を制御して、重合粒子の集合体を得た。更に、この重合粒子の集合体を水洗、乾燥及び分級をして球状樹脂粒子を得た。この球状樹脂粒子は、個数平均粒径１３．５μｍ、真密度１．０４ｇ／ｃｍ３、長径／短径比が１．１０であり、ユニバーサル硬さ値は、被覆層の硬さ値とほぼ同等であった。
【０２４２】
現像ローラとしては、基体のスリーブが外径１６ｍｍφ、肉厚０．７ｍｍのアルミニウム円筒管の表面を研磨加工（ブラスト処理）して、円筒管の振れが５．０μｍ、表面粗さがＲａ表記で０．４μｍ以下のものを使用した。該スリーブ表面に、下記に記したようにして樹脂被覆層を形成した。
【０２４３】
・アンモニアを触媒としてフェノールおよびホルムアルデヒドから合成した熱硬
化性フェノール樹脂のプレポリマー（メタノール５０％溶液）　　２０００部
・平均粒径５μｍの結晶性グラファイト　　　　　　　　　　　　　　４５０部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０部
・イミダゾール化合物（現像剤担持体の製造例９にて使用したもの）　　２５部
・上記球状樹脂粒子　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７５部
・イソプロピルアルコール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０００部
以上の材料をガラスビーズを用いてサンドミルにより分散し、塗料Ｄを得た。この塗料の平均粒径を測定したところ５．３μｍであった。塗料Ｄを絶縁シート上に薄層にコーティングし乾燥硬化させ体積抵抗値を測定したところ、２．３Ω・ｃｍであった。さらにこの塗料Ａをイソプロピルアルコールにより固形分が３３％となるように希釈した。次にこの固形分を３３％に希釈した塗料Ｄを用いてスリーブの樹脂被覆層を形成した。スリーブを垂直に立て一定速度で回転させるとともに、上下端部にマスキングを施し、スプレーガンを一定速度で下降させながら塗布した。スリーブ両端のマスキング幅は、１０ｍｍに設定した。これを乾燥炉にて、１５０℃で３０分間乾燥硬化させ、膜厚の均一な導電性樹脂層（表面層）塗布スリーブを得た。その後、乾燥硬化を行い、塗料Ｄからなる樹脂被覆層を形成した。これらのサンプルにおいて膜厚は平均で約８μｍとなるように条件を設定した。現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程に関しては、前記現像剤担持体の製造例５と同様にして行なった。研磨後の測定結果は表１に示したように、振れ値及び表面粗さ共に問題はなかった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｎとした。
【０２４４】
現像剤担持体の製造例１２：
現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程に関しては、前記現像剤担持体の製造例７と同様にして実施する以外は、現像剤担持体の製造例１１と同様にして行なった。研磨後の測定結果は表１に示したように、振れ値及び表面粗さ共に問題はなかった。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｏとした。
【０２４５】
現像剤担持体の比較製造例４：
現像剤担持体の製造例１１において、現像剤担持体表面の樹脂被覆層の研磨工程に用いる部材に、研磨粒子を含浸させる媒体であるメタノールを使用せず、且つ一次平均粒径が１００μｍの不定形アルミナ粒子（モース硬度が９）を用い、基材に直接該粒子を付着且つ完全に固定させた状態で保持させた以外は、現像剤担持体の製造例１１と同様の条件にて行なった。研磨後の振れ値及び表面粗さは表１に挙げたように、研磨が均一に行われておらず、部分的にムラ削れを起こしていたため、振れ値の悪化や表面粗さの不均一化が見られた。このスリーブを現像剤担持体（現像スリーブ）Ｐとした。
【０２４６】
（現像剤の製造例４）
イオン交換水７０９ｇに０．１Ｍ−Ｎａ３ＰＯ４水溶液４５１ｇを投入し６０℃に加温した後、１．０Ｍ−ＣａＣｌ２水溶液６７．７ｇを徐々に添加してＣａ３（ＰＯ４）２を含む水系媒体を得た。
【０２４７】
・スチレン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７６部
・アクリル酸ブチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４部
・ジビニルベンゼン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．２部
・エチレンオキサイド付加ビスフェノールＡ及びプロピレンオキサイド付加ビス
フェノールＡとフマル酸の縮合反応より得られる不飽和ポリエステル樹脂３部
・エチレンオキサイド付加ビスフェノールＡ及びプロピレンオキサイド付加ビス
フェノールＡとテレフタル酸の縮合反応より得られる飽和ポリエステル樹脂２部
・アゾ系鉄錯体化合物（負帯電性荷電制御剤）　　　　　　　　　　　　　１部
・表面処理磁性体１　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０部
【０２４８】
なお、ここで、上記表面処理磁性体１の製造法について説明する。
【０２４９】
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄イオンに対してｌ．０当量〜１．１当量の苛性ソーダ溶液を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。
【０２５０】
水溶液のｐＨを９前後に維持しながら、空気を吹き込み、８０℃〜９０℃で酸化反応を行い、種晶を生成させるスラリー液を調製した。
【０２５１】
次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９当量〜１．２当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ８に維持して、空気を吹込みながら酸化反応をすすめ、酸化反応後に生成した磁性酸化鉄粒子を洗浄、濾過して一旦取り出した。この時、含水サンプルを少量採取し、含水量を計っておいた。次に、この含水サンプルを乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させた後、再分散液のｐＨを約６に調整し、十分撹拌しながらシランカップリング剤（ｎ−Ｃ１０Ｈ２１Ｓｉ（ＯＣＨ３）３）を磁性酸化鉄に対し１．０部（磁性酸化鉄の量は含水サンプルから含水量を引いた値として計算した）添加し、カップリング処理を行った。生成した疎水性酸化鉄粒子を常法により洗浄、濾過、乾燥し、次いで若干凝集している粒子を解砕処理して、表面処理磁性体１を得た。
【０２５２】
上記処方をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合した。
【０２５３】
この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにベヘニン酸ベヘニルを主体とするエステルワックスを６部添加混合溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）［ｔ１／２＝１４０分，６０℃条件下］５部を溶解した。
【０２５４】
前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投入し、６０℃，Ｎ２雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））にて１０，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ、６０℃で６時間反応させた。その後液温を８０℃とし更に４時間撹拌を続けた。反応終了後、８０℃で更に２時間蒸留を行い、その後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ３（ＰＯ４）２を溶解し、濾過、水洗、乾燥して重量平均粒径６．５μｍの磁性のトナー粒子を得た。該磁性トナー粒子１００部に対し、ヘキサメチルジシラザン及びジメチルシリコーンオイルで処理を施した負帯電性疎水性シリカ微粉末（ＢＥＴ２００ｍ２／ｇ）を１．２部、チタン酸ストロンチウム１．０部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合し、本発明に使用する一成分系負帯電性磁性現像剤（現像剤４）を得た。
【０２５５】
＜実施例１１＞
上記現像剤担持体（現像スリーブ）Ｎの内部にマグネットローラを挿入し、両端にフランジを取り付けることで、現像ローラとした。該現像ローラを、静電潜像担持体としてＯＰＣドラムを使用したキヤノン製デジタル複写機ＬＰ３０００の現像器に組み込み、上記現像剤４を用いて、８万枚の連続モードでの画出しテストをおこなった。その結果、高温高湿（３０℃，８０％ＲＨ）環境、常温低湿（２３℃，５％ＲＨ）環境、及び常温常湿（２３℃，５０％ＲＨ）環境ともに良好な現像性が得られた。結果の詳細は表２〜４に示した通りである。なお表２〜４における評価基準は、実施例１にて記載した基準に基づいて行なった。
【０２５６】
＜実施例１２＞
現像剤担持体の製造例１０にて作製したスリーブＯを用いて、実施例１１と同様に画像評価をおこなった。結果は表２〜４に示したように良好であった。
【０２５７】
＜比較例４＞
現像剤担持体の比較製造例４で作製したスリーブＰを用いて、実施例１１と同様に８万枚の画出しテストを実施した。結果は表２〜４に示したように、画質、フェ−ディング及びスジ・ムラ等で実使用上不可レベルとなった。
【０２５８】
【表１】
2004037602.tif 000018
【０２５９】
【表２】
2004037602.tif 000019
【０２６０】
【表３】
2004037602.tif 000020
【０２６１】
【表４】
2004037602.tif 000021
【０２６２】
【発明の効果】
本発明によれば、トナーのチャージアップ現象及びブロッチを防止し、いかなる環境下においても長期に亘って、良好な現像性を付与することのできる現像剤担持体の製造方法、現像剤担持体、及び該現像剤担持体を用いた現像装置を提供することが可能になる。
【０２６３】
また本発明によって、いかなる環境下においても長期間に亘って、画像濃度低下、カブリ、スリーブゴースト及びフェーディングの如き問題点が発生せず、高品位の画像を安定的に得ることができ、また現像剤担持体表面にトナーによるスリーブ汚染及びスリーブ融着を生じず、スジ・ムラ等の不良画像を発生しないような現像剤担持体の製造方法、現像剤担持体、及び該現像剤担持体を用いた現像装置を提供することが可能になった。
【０２６４】
更に本発明によれば、様々な環境下においても、現像剤担持体表面の表面粗さの変化を小さく抑えるよう制御できるようになり、その結果、終始高濃度で且つ高画質の画像を得ることのできる現像剤担持体の製造方法、現像剤担持体、及び該現像剤担持体を用いた現像装置を提供することができるようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】ブラスト処理後の現像スリーブ表面の粗さ断面曲線の模式図である。
【図２】スリーブゴーストを説明するために用いたコピー画像の模式図である。
【図３】フェーディングを説明するために用いたコピー画像の模式図である。
【図４】本発明の現像剤担持体の製造方法に用いることのできる、現像剤担持体の基体表面に有する樹脂層表面を研磨するための部材であって、基材に研磨粒子を含有する媒体を含浸させ、且つ該研磨粒子が移動可能である部材を示した模式図である。
【図５】本発明の現像剤担持体の製造方法に用いることのできる、現像剤担持体の基体表面に有する樹脂層表面を研磨するための加工装置の一例を示した模式図である。
【図６】本発明の現像剤担持体において、現像剤担持体の振れ値を測定する方法を示した概略的説明図である。
【図７】本発明の現像剤担持体において、現像剤担持体の振れ値を測定する方法を示した概略的説明図である。
【図８】本発明の現像剤担持体において、現像剤担持体の振れ値を測定する方法を示した概略的説明図である。
【図９】本発明の現像剤担持体を用いた現像装置に使用することのできる、磁性ブレードを用いた一成分系現像装置を示した概略的説明図である。
【図１０】本発明の再生現像剤担持体を用いた現像装置に使用することのできる、弾性ブレードを用いた一成分系現像装置を示した概略的説明図である。
【符号の説明】
１　基材
２　研磨粒子
３　媒体
９０１　感光ドラム
９０２　規制ブレード
９０３　現像容器
９０８　現像スリーブ
【図１】
2004037602.tif 000022
【図２】
2004037602.tif 000023
【図３】
2004037602.tif 000024
【図４】
2004037602.tif 000025
【図５】
2004037602.tif 000026
【図６】
2004037602.tif 000027
【図７】
2004037602.tif 000028
【図８】
2004037602.tif 000029
【図９】
2004037602.tif 000030
【図１０】
2004037602.tif 000031