(57)【要約】【課題】表面が滑らかで、しかも、真球度の高い球状体を成形することのできる球状体の成形方法とその装置。【解決手段】断面形状が滑らかに湾曲した螺旋溝内に、加熱軟化状態の成形用塊Ｇを供給し回転させて球状体ＧＢに成形する方法で、成形用塊Ｇを曲率半径Ｒ１の小さい前処理用螺旋溝５内で前処理成形した後、曲率半径Ｒ３の大きい仕上げ用螺旋溝７内で仕上げ成形する方法と、断面形状が滑らかに湾曲した螺旋溝を有する筒体４の一端側に供給口２５が、他端側に排出口２６が設けられ、供給口２５から供給される加熱軟化状態の成形用塊Ｇを筒体４の回転に伴って排出口２６側に搬送しながら球状体ＧＢに成形する装置で、供給口２５側の螺旋溝が、曲率半径Ｒ１の小さい前処理用螺旋溝５で構成され、排出口側２６の螺旋溝が、曲率半径Ｒ３の大きい仕上げ用螺旋溝７で構成されている装置。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転体の内周面に形成した断面形状が滑らかに湾曲した螺旋溝内に、加熱軟化状態の熱可塑性材料からなる成形用塊を供給し、その成形用塊を前記螺旋溝内に位置させた状態で前記回転体を回転させて球状体に成形する球状体の成形方法であって、
前記成形用塊を断面視における曲率半径の小さい前処理用螺旋溝内で前処理成形し、その後、曲率半径の大きい仕上げ用螺旋溝内で仕上げ成形して球状体に成形する球状体の成形方法。
【請求項２】
前記前処理成形後の成形用塊を前記前処理用螺旋溝より前記曲率半径大で前記仕上げ用螺旋溝より前記曲率半径小の中間処理用螺旋溝内で中間処理成形し、その後、前記仕上げ成形して球状体に成形する請求項１に記載の球状体の成形方法。
【請求項３】
前記熱可塑性材料が、ガラスである請求項１または２に記載の球状体の成形方法。
【請求項４】
円筒状の内周面に断面形状が滑らかに湾曲した螺旋溝を有する筒体が、その筒体の長手方向に沿う回転軸心周りに回転自在に設けられ、前記筒体の一端側に供給口が、他端側に排出口が設けられて、前記供給口から供給される加熱軟化状態の熱可塑性材料からなる成形用塊を前記螺旋溝内に位置させた状態で、前記筒体の回転に伴って前記排出口側に搬送しながら球状体に成形する球状体の成形装置であって、
前記供給口側の螺旋溝が、断面視における曲率半径の小さい前処理用螺旋溝で構成され、前記排出口側の螺旋溝が、前記曲率半径の大きい仕上げ用螺旋溝で構成されている球状体の成形装置。
【請求項５】
前記前処理用螺旋溝と仕上げ用螺旋溝の間の螺旋溝が、その前処理用螺旋溝より前記曲率半径大で仕上げ用螺旋溝より前記曲率半径小の中間処理用螺旋溝で構成されている請求項４に記載の球状体の成形装置。
【請求項６】
前記筒体が、前記前処理用螺旋溝を有する前処理用筒体、前記中間処理用螺旋溝を有する中間処理用筒体、および、前記仕上げ用螺旋溝を有する仕上げ用筒体により互いに別体に構成されて、それら筒体が、互いに連結されている請求項５に記載の球状体の成形装置。
【請求項７】
前記前処理用螺旋溝内に成形用塊を案内しながら供給するガイド部材が設けられ、そのガイド部材が、前記筒状体の回転軸心方向に沿って位置変更固定自在に構成されている請求項４〜６のいずれか１項に記載の球状体の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転体の内周面に形成した断面形状が滑らかに湾曲した螺旋溝内に、加熱軟化状態の熱可塑性材料からなる成形用塊を供給し、その成形用塊を前記螺旋溝内に位置させた状態で前記回転体を回転させて球状体に成形する球状体の成形方法と、円筒状の内周面に断面形状が滑らかに湾曲した螺旋溝を有する筒体が、その筒体の長手方向に沿う回転軸心周りに回転自在に設けられ、前記筒体の一端側に供給口が、他端側に排出口が設けられて、前記供給口から供給される加熱軟化状態の熱可塑性材料からなる成形用塊を前記螺旋溝内に位置させた状態で、前記筒体の回転に伴って前記排出口側に搬送しながら球状体に成形する球状体の成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、熱可塑性材料の一例としてガラスを使用してガラス球を成形する場合、円筒体の内周面に形成された断面形状が滑らかに湾曲する螺旋溝の一端側に加熱軟化状態にあるガラス塊を供給し、そのガラス塊を螺旋溝内に位置させた状態で円筒体を回転させて、螺旋溝の他端側に搬送しながらガラス球に形成する方法や装置が知られている。
ところで、従来では、ガラス塊をガラス球に成形するための螺旋溝が、円筒体の長手方向の全長にわたって、その断面視において同じ曲率半径の溝で構成されていた（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開昭６２−２７７１４１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のように螺旋溝が円筒体の全長にわたって同じ曲率半径の溝で構成されている場合、その溝の曲率半径をどの程度に設定するかが非常に重大な問題となる。
すなわち、本発明者が種々の実験と研究を重ねて知見したところによれば、螺旋溝の断面視における曲率半径を成形対象であるガラス球の直径に対して大きくするほど、ガラス球の真球度が向上することが判明した。
ところが、溝の曲率半径を大きくすると、当業界において通常「オレンジピール」と称される微細な凹凸がガラス球の表面に現れて、真球度は向上するものの、ガラス球の商品価値が著しく低下することも判明した。
【０００５】
本発明は、このような新たな知見に基づいてなされたもので、その目的は、表面が滑らかで、しかも、真球度の高い球状体を成形することのできる球状体の成形方法とその装置を提供するところにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明の特徴構成は、回転体の内周面に形成した断面形状が滑らかに湾曲した螺旋溝内に、加熱軟化状態の熱可塑性材料からなる成形用塊を供給し、その成形用塊を前記螺旋溝内に位置させた状態で前記回転体を回転させて球状体に成形する球状体の成形方法であって、前記成形用塊を断面視における曲率半径の小さい前処理用螺旋溝内で前処理成形し、その後、曲率半径の大きい仕上げ用螺旋溝内で仕上げ成形して球状体に成形するところにある。
【０００７】
請求項１の発明の特徴構成によれば、加熱軟化状態にある熱可塑性材料からなる成形用塊を断面視における曲率半径の小さい前処理用螺旋溝内で前処理成形するので、その前処理成形によって、成形用塊は、真球度は劣るものの、上述したような「オレンジピール」のない滑らかな表面の球状体となる。
その前処理成形後の球状体は、表面が滑らかなままで硬化が進行しつつあるが、内部は軟化状態のままであり、その状態で曲率半径の大きい仕上げ用螺旋溝内で仕上げ成形して球状体に成形するので、滑らかな表面を維持したまま、軟化状態にある内部の形状調整により真球度の高い球状体に仕上げられ、その結果、表面が滑らかで、しかも、真球度の高い球状体を成形することが可能となる。
【０００８】
請求項２の発明の特徴構成は、上述の成形方法であって、前記前処理成形後の成形用塊を前記前処理用螺旋溝より前記曲率半径大で前記仕上げ用螺旋溝より前記曲率半径小の中間処理用螺旋溝内で中間処理成形し、その後、前記仕上げ成形して球状体に成形するところにある。
【０００９】
請求項２の発明の特徴構成によれば、上述の成形方法であって、前処理成形後の成形用塊を前処理用螺旋溝より曲率半径大で仕上げ用螺旋溝より曲率半径小の中間処理用螺旋溝内で中間処理成形し、その後、仕上げ成形して球状体に成形するので、前処理成形から仕上げ成形への移行が無理なく円滑に行われて、その結果、より一層滑らかな表面を有し、かつ、真球度も高い球状体を成形することができる。
【００１０】
請求項３の発明の特徴構成は、上述の成形方法であって、前記熱可塑性材料が、ガラスであるところにある。
【００１１】
請求項３の発明の特徴構成によれば、上述の成形方法であって、熱可塑性材料が、ガラスであるから、滑らかな表面で真球度の高いガラス球を成形することができる。
【００１２】
請求項４の発明の特徴構成は、円筒状の内周面に断面形状が滑らかに湾曲した螺旋溝を有する筒体が、その筒体の長手方向に沿う回転軸心周りに回転自在に設けられ、前記筒体の一端側に供給口が、他端側に排出口が設けられて、前記供給口から供給される加熱軟化状態の熱可塑性材料からなる成形用塊を前記螺旋溝内に位置させた状態で、前記筒体の回転に伴って前記排出口側に搬送しながら球状体に成形する球状体の成形装置であって、前記供給口側の螺旋溝が、断面視における曲率半径の小さい前処理用螺旋溝で構成され、前記排出口側の螺旋溝が、前記曲率半径の大きい仕上げ用螺旋溝で構成されているところにある。
【００１３】
請求項４の発明の特徴構成によれば、加熱軟化状態の熱可塑性材料からなる成形用塊を球状体に成形する螺旋溝を有する筒体において、供給口側の螺旋溝が、断面視における曲率半径の小さい前処理用螺旋溝で構成され、排出口側の螺旋溝が、曲率半径の大きい仕上げ用螺旋溝で構成されているので、供給口から供給される成形用塊は、まず、曲率半径の小さい前処理用螺旋溝によって、真球度は劣るものの、「オレンジピール」のない滑らかな表面の球状体に成形され、その後、曲率半径の大きい仕上げ用螺旋溝によって、滑らかな表面を維持したままで真球度の高い球状体に仕上げられ、その結果、表面が滑らかで真球度の高い球状体を成形することが可能となる。
【００１４】
請求項５の発明の特徴構成は、上述の成形装置であって、前記前処理用螺旋溝と仕上げ用螺旋溝の間の螺旋溝が、その前処理用螺旋溝より前記曲率半径大で仕上げ用螺旋溝より前記曲率半径小の中間処理用螺旋溝で構成されているところにある。
【００１５】
請求項５の発明の特徴構成によれば、上述の成形装置であって、前処理用螺旋溝と仕上げ用螺旋溝の間の螺旋溝が、その前処理用螺旋溝より曲率半径大で仕上げ用螺旋溝より曲率半径小の中間処理用螺旋溝で構成されているので、前処理用螺旋溝による前処理成形から仕上げ用螺旋溝による仕上げ成形への移行が無理なく円滑に行われて、その結果、より一層滑らかな表面で真球度の高い球状体を成形することができる。
【００１６】
請求項６の発明の特徴構成は、上述の成形装置であって、前記筒体が、前記前処理用螺旋溝を有する前処理用筒体、前記中間処理用螺旋溝を有する中間処理用筒体、および、前記仕上げ用螺旋溝を有する仕上げ用筒体により互いに別体に構成されて、それら筒体が、互いに連結されているところにある。
【００１７】
請求項６の発明の特徴構成によれば、上述の成形装置であって、前記筒体が、前処理用螺旋溝を有する前処理用筒体、中間処理用螺旋溝を有する中間処理用筒体、および、仕上げ用螺旋溝を有する仕上げ用筒体により互いに別体に構成されているので、曲率半径の異なる螺旋溝を有するにもかかわらず、筒体の製作が容易となる。
すなわち、１本の筒体に曲率半径の異なる前処理用螺旋溝、中間処理用螺旋溝、および、仕上げ用螺旋溝を連続する状態で形成することも可能であるが、その場合には、溝の曲率半径が異なるが故に筒体内周面に対する螺旋溝の形成が煩雑でむずかしくなり、装置のコストアップを招くおそれがある。
その点、１本の筒体に対して同一曲率半径の螺旋溝を形成するだけで足るので、各螺旋溝の形成が容易となり、装置のコストアップを抑制することができ、しかも、前処理用筒体、中間処理用筒体、および、仕上げ用筒体は、互いに連結されているので、各螺旋溝は所望どおりの機能を発揮し、滑らかな表面で真球度の高い球状体を成形することができる。
【００１８】
請求項７の発明の特徴構成は、上述の成形装置であって、前記前処理用螺旋溝内に成形用塊を案内しながら供給するガイド部材が設けられ、そのガイド部材が、前記筒状体の回転軸心方向に沿って位置変更固定自在に構成されているところにある。
【００１９】
請求項７の発明の特徴構成によれば、上述の成形装置であって、前処理用螺旋溝内に成形用塊を案内しながら供給するガイド部材が設けられているので、前処理用螺旋溝内への成形用塊の供給が確実となり、しかも、そのガイド部材が、筒状体の回転軸心方向に沿って位置変更固定自在に構成されているので、例えば、成形用塊の材料の特質、あるいは、その加熱軟化状態などに応じて、前処理用螺旋溝に対する成形用塊の供給位置を変更することにより、成形用塊の材料や加熱軟化状態が変わっても、常に最適な前処理成形とその後の仕上げ成形などを実行することができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明による球状体の成形方法とその装置につき、実施の形態を図面に基づいて説明する。
成形の対象である球状体としては、ガラス球などがあり、そのための装置は、図１および図２に示すように、前処理用筒体としての第１円筒体１、中間処理用筒体としての第２円筒体２、および、仕上げ用筒体としての第３円筒体３との互いに別体に構成された３つの円筒体１，２，３を備えている。
これら３つの円筒体１，２，３は、ほぼ同一の外径を有するステンレスなどの金属製円筒体で、同一の軸心Ｌを有するように互いに連結されて、全体でガラス球を成形するための回転体としての成形用円筒体４を構成している。
【００２１】
各円筒体１，２，３は、その円周状の内周面にそれぞれ一条の螺旋溝５，６，７を備えていて、これら円筒体１，２，３を連結することによって、成形用円筒体４の全長にわたって成形用螺旋溝８が形成されるように構成されている。
第１円筒体１に形成された第１螺旋溝５は、前処理用螺旋溝として機能するもので、図３の（イ）に示すように、その断面視における形状がほぼ半円形の滑らかに湾曲した溝で構成されて、その曲率半径Ｒ１が、成形の対象であるガラス球ＧＢの直径Ｄの１／２より若干大きい程度の小さい曲率半径に設定され、その幅Ｄ１が、ガラス球ＧＢの直径Ｄより若干大きい程度の比較的狭い幅に設定されている。
第２円筒体２の第２螺旋溝６は、中間処理用螺旋溝として機能し、第３円筒体３の第３螺旋溝７は、仕上げ用螺旋溝として機能するもので、両螺旋溝６，７は、それぞれ断面形状が部分円形の滑らかに湾曲した溝で構成されている。
【００２２】
第３螺旋溝７は、図３の（ハ）に示すように、その断面視における曲率半径Ｒ３が、ガラス球ＧＢの直径Ｄの１／２よりもかなり大きい曲率半径を有する部分円形で構成され、その幅Ｄ３も、第１螺旋溝５の幅Ｄ１に較べてかなり大きな広幅に構成されている。
第２螺旋溝６は、図３の（ロ）に示すように、第１螺旋溝５の曲率半径Ｒ１よりも大きく、第３螺旋溝７の曲率半径Ｒ３よりも小さな曲率半径Ｒ２を有する部分円形で構成され、その幅Ｄ２も、第１螺旋溝５の幅Ｄ１より幅広で、第３螺旋溝７の幅Ｄ３より幅狭の中間的な幅に構成されている。
そして、これら３種類の螺旋溝５，６，７のピッチは、第１螺旋溝５のピッチＰ１が最も小さく、第３螺旋溝７のピッチＰ３が最も大きく、第２螺旋溝６のピッチＰ２が、両ピッチＰ１，Ｐ３の中間的なピッチに設定されている。
【００２３】
第１円筒体１の両端には第１フランジ９が、第２円筒体２の両端には第２フランジ１０が、また、第３円筒体３の両端には第３フランジ１１が、それぞれ一体的に設けられ、各フランジ９，１０，１１は、図２に示すように、等角度の位置に配設された合計４個のフランジで構成され、それらフランジ９，１０，１１には、円弧状長孔１２がそれぞれ穿設されていて、ワッシャ１３を介在させた状態でボルト１４とナット１５によって、各円筒体１，２，３が、同一の軸心Ｌを有するように互いに連結されている。
そして、第１円筒体１の開口部側には、円筒状のガイド部材１６を保持する円環状のガイド保持部材１７が取り付けられ、第３円筒体３の開口部側には、テーパ状の排出面１９ａを有する円環状の排出部材１９が取り付けられている。
【００２４】
これらの各部材１６，１７，１９は、いずれもステンレスなどの金属製で、ガイド保持部材１７はフランジ１８を一体的に備え、排出部材１９もフランジ２０を一体的に備えている。
ガイド保持部材１７のフランジ１８と排出部材１９のフランジ２０も、円筒体１，２，３のフランジ９，１０，１１と同様に、等角度の位置に配設された合計４個のフランジで構成されて円弧状長孔１２が穿設されている。
そして、第１円筒体１には、ワッシャ１３を介在させた状態で比較的長いボルト１４とナット１５によって、ガイド保持部材１７が取り付けられ、第３円筒体３には、同様に排出部材１９が取り付けられ、さらに、その長いボルト１４を利用して、両円筒体１，３には、回転用の輪体２１が取り付けられている。
【００２５】
この一対の輪体２１は、成形用円筒体４をその軸心Ｌを回転軸心として回転駆動するためのもので、その中心部には、各円筒体１，３を外嵌するに足る開口部が設けられるとともに、４つの切欠き２２が設けられ、その外周部には、ガイド用の段部２３が設けられている。
このような構成からなる輪体２１が、ボルト１４とナット１５によって、成形用円筒体４の回転軸心Ｌに対して傾斜する状態で取り付けられ、後に詳しく説明するように、成形用円筒体４が、回転軸心Ｌ周りに回転駆動されると同時に、回転軸心Ｌ方向へ往復移動されるように構成されている。
【００２６】
前記ガイド部材１６は、その内周面がテーパ状のガイド面１６ａに構成されて、ガイド保持部材１７の円形開口部に内嵌され、ガイド保持部材１７に螺合の複数本の調整ボルト２４によって、成形用円筒体４の回転軸心Ｌ方向に沿って位置変更固定自在に保持されている。
このように成形用円筒体４の一端部にガイド部材１６が取り付けられて、加熱軟化状態にある熱可塑性材料の一例であるガラス塊Ｇを供給する供給口２５が形成され、他端部に排出部材１９が取り付けられて、成形後のガラス球ＧＢを排出する排出口２６が形成されている。
【００２７】
さらに、成形用円筒体４の供給口２５側には、供給シュート２７が配設されて、加熱軟化状態にあるガラス塊Ｇをガイド部材１６のガイド面１６ａ上に供給するように、また、排出口２６側には、排出シュート２８が配設されて、成形後のガラス球ＧＢを所定の箇所にまで搬送するように構成されている。
そして、成形用円筒体４に取り付けられた一対の輪体２１が、回転駆動装置２９に設けられた一対の回転駆動軸３０の駆動輪体３１上に載置されて、成形用円筒体４が、図２において矢印で示すように、回転軸心Ｌ周りに回転駆動されるように構成されている。
【００２８】
この実施形態の装置によれば、３つの円筒体１，２，３を互いに連結することにより成形用円筒体４が構成されるのであり、各円筒体１，２，３のフランジ９，１０，１１には、円弧状長孔１２が穿設されているので、各円筒体１，２，３を相対的に回転させながらボルト１４とナット１５で連結することにより、第１円筒体１の第１螺旋溝５と第２円筒体２の第２螺旋溝６との位置合わせを行って、両螺旋溝５，６を連続化させることができ、第２螺旋溝６と第３螺旋溝７との間においても同様である。
また、第１と第３の円筒体１，３に対し輪体２１を外嵌させて取り付ける際、各輪体２１には、両円筒体１，３のフランジ９，１１や、ガイド保持部材１７および排出部材１９のフランジ１８，２０に対応する４つの切欠き２２が設けられているので、その切欠き２２を各フランジ９，１１，１８，２０に対応させることにより、輪体１を第１や第３の円筒体１，３に外嵌させることができ、その後、ボルト１４とナット１５により両円筒体１，３に取り付けることができる。
【００２９】
つぎに、本発明による球状体の成形方法につき、上述した装置の作動と共に説明する。
本装置を図１および図２に示すように設置し、回転駆動装置２９を作動させると、その駆動装置２９の駆動輪体３１が回転駆動されて、成形用筒体４が図２の矢印方向に回転される。
その際、両輪体２１の段部２３が、両駆動輪体３１に対して内側から係合しているので、輪体２１が駆動輪体３１から外れるおそれはなく、しかも、両輪体２１は、図１から明らかなように、側面視において成形用円筒体４の回転軸心Ｌに対して傾斜しているので、成形用円筒体４は、回転軸心Ｌ周りに回転すると同時に、回転軸心Ｌ方向に沿って往復移動することになる。
【００３０】
したがって、供給シュート２７からガイド部材１６を介して第１螺旋溝５内に供給されたガラス塊Ｇは、第１〜第３の螺旋溝５，６，７内に位置された状態で成形用円筒体４の排出口２６側へと搬送されると同時に、回転軸心Ｌ方向に沿う往復移動力が与えられる。
特に、第３螺旋溝７においては、溝の曲率半径Ｒ３が大で、溝の幅Ｄ３も広いため、ガラス塊Ｇは、図３の（ハ）において仮想線で示すように、第３螺旋溝７内で回転軸心Ｌに沿う方向へも強制的に回転させられて、最終的に真球度の高いガラス球ＧＢが成形される。
成形後のガラス球ＧＢは、排出部材１９から排出シュート２８を介して所定の箇所に搬送されるのであり、必要な場合には、回転駆動装置２９を操作して駆動輪体３１の回転速度を調整したり、回転軸心Ｌに対する両輪体２１の傾斜角を調整して、回転軸心Ｌ方向への移動量を調整するのである。
【００３１】
〔別実施形態〕
（１）先の実施形態では、前処理用筒体としての第１円筒体１、中間処理用筒体としての第２円筒体２、および、仕上げ用筒体としての第３円筒体３を互いに連結して成形用円筒体４を構成した例を示したが、中間処理用筒体としての第２円筒体２をなくし、前処理用筒体としての第１円筒体１と仕上げ用筒体としての第３円筒体３とを互いに連結して成形用筒体４を構成することもできる。
【００３２】
（２）先の実施形態では、複数の円筒体１，２，３を連結してひとつの成形用円筒体４を構成した例を示したが、ひとつの単一構造の円筒体によって成形用円筒体４を構成することもでき、その場合には、成形用円筒体４の内周面に第１〜第３の螺旋溝５，６，７を設けるか、第１と第３の螺旋溝５，７を設けて実施することになる。
また、第１〜第３の螺旋溝５，６，７については、先の実施形態のように有段的に構成するのではなく、無段的に構成して、つまり、前処理用螺旋溝としての第１螺旋溝５の曲率半径Ｒ１を徐々に連続的に大きくして、最終的に仕上げ用螺旋溝としての第３螺旋溝８の曲率半径Ｒ３になるように構成して実施することもできる。
さらに、第１〜第３の螺旋溝５，６，７の曲率半径Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３については、必ずしもひとつの円弧から構成することを意味するものではなく、例えば、曲率半径Ｒ３の大きい仕上げ用螺旋溝７であれば、大きい曲率半径を有する２つ以上の円弧を滑らかに連続させて構成することもできる。
【００３３】
（３）先の実施形態では、熱可塑性材料からなる成形用塊としてガラス塊Ｇを使用してガラス球ＧＢを成形する例を示したが、ガラス以外にも、例えば合成樹脂の塊を使用して合成樹脂製の球を成形するのに適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】球状体成形装置の縦断側面図
【図２】球状体成形装置を排出口側から見た図
【図３】第１〜第３螺旋溝の詳細を示す断面図
【符号の説明】
１        前処理用筒体
２        中間処理用筒体
３        仕上げ用筒体
４        回転体としての筒体
５        前処理用螺旋溝
６        中間処理用螺旋溝
７        仕上げ用螺旋溝
１６      ガイド部材
２５      供給口
２６      排出口
Ｒ１      前処理用螺旋溝の曲率半径
Ｒ２      中間処理用螺旋溝の曲率半径
Ｒ３      仕上げ用螺旋溝の曲率半径
Ｇ        成形用塊としてのガラス塊
ＧＢ      球状体としてのガラス球
Ｌ        回転軸心
【図１】
2004168596.tif 000003
【図２】
2004168596.tif 000004
【図３】
2004168596.tif 000005