(57)【要約】【課題】ガラスロッド３が内挿されたガラスパイプ２内を減圧しながら、ガラスパイプ２とガラスロッド３とを軸方向に順次溶融させて一体化させる光ファイバ母材の製造方法において、歩留まりを向上させる。【解決手段】ガラスパイプ２とガラスロッド３とを一体化させている最中に、加熱炉５の出口側において光ファイバ母材７に生じている欠陥を検出し、この欠陥位置で、光ファイバ母材７を切断する。【選択図】　　　　　　図１
2004137095.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスロッドが内挿されたガラスパイプ内を減圧しながら、上記ガラスパイプとガラスロッドとを軸方向に順次溶融させて一体化させかつ、上記ガラスパイプとガラスロッドとの一体化物を上記軸方向に延伸することにより光ファイバ母材を製造する光ファイバ母材の製造方法であって、
上記ガラスパイプ及びガラスロッドの双方を、その先端から上記軸方向に加熱炉内に進入させて、上記ガラスパイプとガラスロッドとを軸方向に順次一体化させると共にこれを延伸する一体化ステップと、
上記一体化ステップで上記ガラスパイプとガラスロッドとを一体化させている最中に、上記加熱炉の出口側において、上記ガラスパイプとガラスロッドとが一体化した光ファイバ母材に生じている欠陥を検出する検出ステップと、
上記検出ステップにおいて検出された欠陥位置を、上記光ファイバ母材の切断位置に設定する設定ステップと、
上記加熱炉の出口側において、上記設定ステップにおいて設定された切断位置で上記光ファイバ母材を切断する切断ステップとを含む
ことを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
設定ステップでは、光ファイバ母材の端部から検出ステップにおいて検出された欠陥までの距離が、予め設定された光ファイバ母材の最小長さよりも短いときには、上記欠陥位置を切断位置に設定しない
ことを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
【請求項３】
請求項１において、
設定ステップでは、光ファイバ母材の端部から検出ステップにおいて検出された欠陥までの距離が、予め設定された光ファイバ母材の最大長さよりも長いときには、光ファイバ母材の端部から上記最大長さの位置を、切断位置に設定する
ことを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
【請求項４】
請求項１において、
設定ステップでは、検出ステップにおいて、光ファイバ母材の端部から最小長さの位置と上記端部から最大長さの位置との間で、軸方向に互いに離れた複数の欠陥が検出されたときには、上記最大長さの位置に最も近い欠陥位置を、切断位置に設定する
ことを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
【請求項５】
請求項１において、
検出ステップでは、加熱炉から放射された光を利用して、光ファイバ母材に生じている欠陥を検出する
ことを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クラッド用ガラスパイプ内に、コア用ガラスロッド、又はコア及びクラッド用ガラスロッドを挿入し、上記ガラスパイプ内を減圧しながら両者を加熱することで、上記ガラスパイプとガラスロッドとの一体化及び延伸を行う光ファイバ母材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、光ファイバにおいてクラッドとなるガラスパイプ内に、光ファイバにおいてコアとなるガラスロッド、又はコア及びクラッドとなるガラスロッドを挿入し、このガラスパイプとガラスロッドとを一体化させて光ファイバ母材を製造する、いわゆるロッドインチューブ法が知られている（例えば、特許文献１参照）。このロッドインチューブ法では、例えばガラスロッドが内挿されたガラスパイプ内を減圧しつつ、このガラスパイプとガラスロッドとの双方を、その軸方向に加熱炉内を通過させる。こうすることで、ガラスパイプとガラスロッドとがその一端から他端に向かって順次加熱され、溶融したガラスパイプがこのガラスパイプ内外の圧力差によって縮径する。このことによって、ガラスパイプとガラスロッドとが順次一体化して、光ファイバ母材が製造される。
【０００３】
こうして製造された光ファイバ母材は線引き工程によって光ファイバとなるわけであるが、この線引き工程を上記ロッドインチューブ法による光ファイバ母材の製造と同時に行う方法も知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
ところで、近年、生産コストの低減化等の観点から、光ファイバ母材を大型化することが求められており、このため、上記光ファイバ母材を大径にすることが行われている。
【０００５】
ところが、このような大径の光ファイバ母材をそのまま線引きすると、目標径の光ファイバに安定させるまでに長時間を要することとなってしまい、大量の母材を初期安定化に消費してしまうようになってしまう。その結果、上記光ファイバ母材から光ファイバへの歩留まりが悪化してしまい、本来低コスト化の目的で行った光ファイバ母材の大型化が、逆にその目的を達成できないものとなってしまうという不都合がある。
【０００６】
そこで、このような不都合を解消するために、通常は製造された大径の光ファイバ母材を、線引き工程の前に歩留まりが最大となる最適の径まで縮径させるようにしている。そして、この光ファイバ母材の縮径工程を、上記ガラスパイプ及びガラスロッドの一体化による光ファイバ母材の製造と同時に行うことにより、生産性を向上させる方法が知られている（例えば、特許文献３参照）。
【０００７】
【特許文献１】
特公昭５６−４５８６７号公報
【特許文献２】
特開昭５０−８５３４５号公報
【特許文献３】
特開平７−１０５８０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
こうしたロッドインチューブ法による光ファイバ母材の製造方法においては、ガラスパイプとガラスロッドとを軸方向に順次一体化させている最中に、これらガラスパイプとガラスロッドとが一体化した光ファイバ母材を、所定の長さで切断するようにしている。これは、光ファイバ母材を製造するときには、加熱炉を通過した光ファイバ母材を、一対のローラで挟み込んで引き取るようにしているためであり、加熱炉を通過した光ファイバ母材を切断することなくそのまま製造を続けた場合、上記ローラよりも下側の光ファイバ母材の長さが長くなりすぎてしまい、その重量によって、光ファイバ母材をローラの挟み込みによって支えきれなくなるためである。
【０００９】
一方、ロッドインチューブ法により光ファイバ母材を製造する場合には、一体化したガラスパイプとガラスロッドとの界面に、気泡や剥離等が発生する場合がある。気泡は、ガラスロッドの外表面やガラスパイプ内面の傷、又はその外表面や内面に付着した水分、ガス若しくは異物等に起因するものである。また剥離は、ガラスパイプとガラスロッドとが確実に一体化しなかった部分にあたる。尚、上記気泡や剥離等の内には、そのままでは確認し難い程度の微小のものも存在するが、こうした微小の気泡等は、光ファイバ母材の端面からその軸方向に光を照射すれば点状に輝くため肉眼でも確認可能になる。以下、ガラスパイプとガラスロッドとの界面に発生した微小の気泡や剥離部分を、輝点と称する。
【００１０】
こうした輝点は、光ファイバにおいて損失不良や接続不良を引き起こしてしまうため、光ファイバ母材において輝点の発生した部分は廃棄せざるを得ない。そこで、一体化の最中に所定の長さで切断した各光ファイバ母材に輝点が発生しているか否かを、光ファイバ母材の製造後に検査して、輝点が発生している場合には、その発生位置で、上記光ファイバ母材をさらに切断するようにしている。
【００１１】
こうして切断された光ファイバ母材は、次の線引き工程において線引きされるが、線引き工程では目標径の光ファイバに安定させるまでに所定量の光ファイバ母材が消費されてしまうため、光ファイバ母材の長さが余りに短いときには、結果として製品取りができなくなってしまうことになる。このため、輝点の位置で切断することにより所定の長さよりも短くなってしまった光ファイバ母材は、線引き工程に送らずに廃棄するようにしているが、こうした場合、歩留まりが低下してしまうことは否めない。
【００１２】
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ガラスパイプとガラスロッドとを加熱して一体化させ、これによって光ファイバ母材を製造する光ファイバ母材の製造方法において、歩留まりを向上させることにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、ガラスロッドが内挿されたガラスパイプ内を減圧しながら、上記ガラスパイプとガラスロッドとを軸方向に順次溶融させて一体化させかつ、上記ガラスパイプとガラスロッドとの一体化物を上記軸方向に延伸することにより光ファイバ母材を製造する光ファイバ母材の製造方法に係る。
【００１４】
そして、本発明に係る光ファイバ母材の製造方法は、上記ガラスパイプ及びガラスロッドの双方を、その先端から上記軸方向に加熱炉内に進入させて、上記ガラスパイプとガラスロッドとを軸方向に順次一体化させると共にこれを延伸する一体化ステップと、上記一体化ステップで上記ガラスパイプとガラスロッドとを一体化させている最中に、上記加熱炉の出口側において、上記ガラスパイプとガラスロッドとが一体化した光ファイバ母材に生じている欠陥を検出する検出ステップと、上記検出ステップにおいて検出された欠陥位置を、上記光ファイバ母材の切断位置に設定する設定ステップと、上記加熱炉の出口側において、上記設定ステップにおいて設定された切断位置で上記光ファイバ母材を切断する切断ステップとを含む。
【００１５】
これにより、一体化ステップでは、上記ガラスパイプ及びガラスロッドの双方を、その先端から軸方向に加熱炉内に進入させる。このことで、上記ガラスパイプ及びガラスロッドが軸方向に順次加熱されて溶融する。このときに、上記ガラスパイプ内が減圧されていることでガラスパイプが軸方向に順次縮径し、これにより上記ガラスパイプはガラスロッドと軸方向に順次一体化する。こうして加熱炉内で一体化したガラスパイプ及びガラスロッド、つまり光ファイバ母材は、その出口から順次送り出される。
【００１６】
このようにしてガラスパイプとガラスロッドとを順次一体化させている最中に、検出ステップでは、上記加熱炉の出口側において光ファイバ母材に生じている欠陥（輝点）を検出する。
【００１７】
ここで、上記検出ステップでは、加熱炉から放射された光を利用して、光ファイバ母材に生じている欠陥を検出するようにすればよい。
【００１８】
すなわち、加熱炉から放射された光は、この加熱炉の出口から送り出された光ファイバ母材内を軸方向に透過して、光ファイバ母材内に生じた欠陥で散乱する。このため、光ファイバ母材内に生じた欠陥を、目視によって、又は画像処理を行うことによって検出することが可能となる。このように、加熱炉から放射された光を利用することで、新たな光源を設ける必要なく、ガラスパイプとガラスロッドとを一体化させている最中に光ファイバ母材内の欠陥を検出可能になる。
【００１９】
そして、上記設定ステップでは、上記検出ステップにおいて検出された欠陥位置を、光ファイバ母材の切断位置に設定し、上記切断ステップでは、一体化ステップの最中に、上記加熱炉の出口側において、上記設定ステップにおいて設定された切断位置で上記光ファイバ母材を切断する。
【００２０】
一体化ステップの最中に、光ファイバ母材を所定の長さで一律に切断する場合には、その切断後の光ファイバ母材を、欠陥位置でさらに切断する必要があるところを、本発明では、一体化ステップの最中に光ファイバ母材に生じた欠陥を検出し、検出した欠陥位置で光ファイバ母材を切断するため、切断後の光ファイバ母材を欠陥位置でさらに切断する必要はない。このため、各光ファイバ母材（切り分けられた各光ファイバ母材）の長さは比較的長くなる。これにより、線引き工程に送らずに廃棄しなければならない光ファイバ母材、つまり、所定の長さよりも短い光ファイバ母材の数が減少する。こうして、光ファイバ母材の有効長が長くなるため、歩留まりが向上する。
【００２１】
ここで、設定ステップでは、光ファイバ母材の端部から検出ステップにおいて検出された欠陥までの距離が、予め設定された光ファイバ母材の最小長さよりも短いときには、上記欠陥位置を切断位置に設定しないようにするのが好ましい。
【００２２】
これは、切断ステップでは、ガラスパイプとガラスロッドとを一体化させている最中に光ファイバ母材を切断するため、その切断の際の振動等が軸方向に伝播し、ガラスパイプとガラスロッドとの一体化に悪影響を及ぼす虞があるためである。つまり、光ファイバ母材の端部から検出ステップにおいて検出された欠陥までの距離が、予め設定された光ファイバ母材の最小長さよりも短いときには、上記欠陥位置を切断位置に設定しないことで、切断ステップにおいて光ファイバ母材を切断する回数は減少する。その結果、ガラスパイプとガラスロッドとが適切に一体化するようになる。尚、光ファイバ母材は、その製造後に、切断位置に設定されなかった欠陥位置で切断すればよい。
【００２３】
また、設定ステップでは、光ファイバ母材の端部から検出ステップにおいて検出された欠陥までの距離が、予め設定された光ファイバ母材の最大長さよりも長いときには、光ファイバ母材の端部から上記最大長さの位置を、切断位置に設定するのがよい。
【００２４】
こうすることで、ガラスパイプとガラスロッドとが一体化した光ファイバ母材に欠陥が生じていない場合でも、光ファイバ母材は、少なくとも最大長さで切断される。この最大長さは、光ファイバ母材の製造設備等に応じて（具体的には、加熱炉の出口側で光ファイバ母材を把持するローラの把持力に応じて、又は製造設備の下端から床面までの長さに応じて）設定すればよい。
【００２５】
さらに、設定ステップでは、検出ステップにおいて、光ファイバ母材の端部から最小長さの位置と上記端部から最大長さの位置との間で、互いに軸方向に離れた複数の欠陥が検出されたときには、上記最大長さの位置に最も近い欠陥位置を、切断位置に設定するのがよい。
【００２６】
こうすることで、各光ファイバ母材の長さが可及的に長くなり、光ファイバ母材を線引きする線引き工程での歩留まりが向上する。
【００２７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明における光ファイバ母材の製造方法によれば、ガラスパイプとガラスロッドとを一体化させている最中に、光ファイバ母材内に生じた欠陥位置を検出し、この欠陥位置で光ファイバ母材を切断するため、光ファイバ母材を所定の長さで一律に切断する場合に比べて、切り分けられた各光ファイバ母材の長さを長くすることができる。これにより、廃棄する光ファイバ母材の数が減少して、歩留まりを向上させることができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基いて説明する。
【００２９】
図１は、本発明の実施形態に係る光ファイバ母材の製造装置１を示している。この製造装置１は、ロッドインチューブ法により光ファイバ母材７を製造するものであって、具体的には、光ファイバにおいてクラッドとなるガラスパイプ２と、光ファイバにおいてコアとなる、又はコア及びクラッドとなるガラスロッド３とを一体化させて光ファイバ母材７を製造するように構成されている。
【００３０】
ここで、上記ガラスパイプ２としては、例えば、ＯＶＤ（Ｏｕｔｓｉｄｅ　Ｖａｐｏｒ−ｐｈａｓｅ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法等によって製造されたものを用いるようにすればよい。また、ガラスパイプ２としては、その外径がφ１８０ｍｍ程度、内径がφ５０ｍｍ程度、長さが２０００ｍｍ程度のものが例示される。
【００３１】
また、上記ガラスロッド３としては、ＶＡＤ（Ｖａｐｏｒ−ｐｈａｓｅ　Ａｘｉａｌ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法によってガラス微粒子を堆積させたガラス微粒子堆積体を焼結して延伸したものや、ＭＣＶＤ（Ｍｏｄｉｆｉｅｄ　Ｃｈｅｍｉｃａｌ　Ｖａｐｏｒ　Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法でクラッドパイプ内面にコアガラスを形成し中実化したものを用いるようにすればよい。また、ガラスロッド３としては、その径がφ４５〜５０ｍｍ程度、長さが２５００ｍｍ程度のものが例示される。
【００３２】
上記製造装置１には、Ｚ方向（同図における上下方向）に延びて配設された上記ガラスパイプ２の上端部分を把持することで、このガラスパイプ２を吊り下げ状態にする第１把持部４１と、同じくＺ方向に延びて配設された上記ガラスロッド３の上端部分を把持することで、このガラスロッド３を吊り下げ状態にする第２把持部４２とが設けられている。この第１及び第２把持部４１，４２はそれぞれ、ガラスパイプ２及びガラスロッド３の位置を、Ｘ方向（同図における紙面横方向）及びＹ方向（紙面に直行する方向）に移動可能に構成されていると共に、上記ガラスパイプ２及びガラスロッド３のＺ方向に対する傾きを調整可能に構成されている。この構成により、上記ガラスパイプ２及びガラスロッド３は、それぞれ鉛直にかつ、互いに同軸に位置付けられるようになる。
【００３３】
また、上記各把持部４１，４２はそれぞれ、Ｚ方向に移動可能に構成されており、この各把持部４１，４２の下方への移動に伴い、上記ガラスパイプ２及びガラスロッド３がそれぞれ下方に移動するようにしている。尚、上記第１及び第２把持部４１，４２の移動速度は、それぞれ変更可能であると共に、第１把持部４１と第２把持部４２とで互いに異なる速度に設定することも可能である。このため、上記ガラスパイプ２及びガラスロッド３の移動速度（後述する加熱炉５への送り速度）が調整可能にされており、さらに、上記ガラスパイプ２の送り速度とガラスロッド３の送り速度とを互いに異ならせることも可能にされている。
【００３４】
上記第１把持部４１の下方位置には、上記ガラスパイプ２及びガラスロッド３を加熱する加熱炉５が配設されている。この加熱炉５は上記ガラスパイプ２の外径よりも大きい内径を有していると共に、上記ガラスパイプ２及びガラスロッド３と略同軸となる位置に配設されている。これにより、上記ガラスパイプ２及びガラスロッド３はその軸方向に上記加熱炉５内を通過可能にされている。
【００３５】
この構成によって、上記第１及び第２把持部４１，４２によってガラスパイプ２及びガラスロッド３が下方に移動されると、このガラスパイプ２及びガラスロッド３は上記加熱炉５内をその一端（下端）から順次通過するようになる。これにより、ガラスパイプ２及びガラスロッド３が、その一端から他端に向かって順次加熱されることになる。
【００３６】
尚、この加熱炉５としては、具体的には、カーボン抵抗加熱炉や高周波誘導加熱炉が例示される。
【００３７】
上記加熱炉５の下方位置には、この加熱炉５の中心軸を挟んだ両側位置に、それぞれ２つのローラ６，６、…が配設されている。この各ローラ６は回転可能に構成されており、上記ヒータ５を通過することによって一体化したガラスパイプ２とガラスロッド３との一体化物（光ファイバ母材７）を二対のローラ６，６，…で挟み込んで、この一体化物を下方に引き取るように構成されている。この各ローラ６，６の回転速度は変更可能に構成されており、これにより、一体化物のヒータ５からの引き取り速度を調整することが可能にされている。こうして一体化物のヒータ５からの引き取り速度を調整することにより、上記一体化物の外径を所定の径の光ファイバ母材７にさせるようにしている。
【００３８】
また、上記第１把持部４１に把持されたガラスパイプ２の上端面には、その上端開口を閉止する閉止キャップ８が取り付けられる。この閉止キャップ８には、図示省略の真空ポンプが接続されており、この真空ポンプを駆動させることによって、上記ガラスパイプ２内を減圧することができるようになっている。
【００３９】
そして、上記製造装置１には、光ファイバ母材に生じた欠陥（輝点）を検出する検出装置８が設けられている。
【００４０】
この検出装置８は、上記加熱炉５の下方位置に配設されたカメラ８１を備えており、このカメラ８１は、上記加熱炉５を通過した光ファイバ母材７を撮像するように構成されている。ここで、加熱炉５を通過した光ファイバ母材７には、この加熱炉５から放射された光が軸方向に透過するため、光ファイバ母材７に欠陥が生じているときには、その欠陥で光が散乱するようになる。上記カメラ８１は、加熱炉から放射された光によって輝いて見える欠陥を撮像する。光ファイバ母材７の欠陥を確実に撮像する観点からは、上記カメラ８１は、加熱炉５出口の直下位置に配設することが好ましい。
【００４１】
上記カメラ８１は画像処理部８２に接続されており、この画像処理部８２は、上記カメラ８１で撮像した画像データを処理することで、光ファイバ母材７の欠陥を検出する。そして、検出した欠陥の大きさを特定し、その欠陥が所定の大きさ以上であるか否か（切除必要な欠陥であるか否か）を判定するように構成されている。
【００４２】
また、検出装置８は、上記ローラ６に接続された回転積算計８３を備えており、この回転積算計８３は、ローラ６の回転を積算するように構成されている。これにより、上記回転積算計８３は、加熱炉５を通過した光ファイバ母材７の長さを計測するようにしている。
【００４３】
上記画像処理部８２及び回転積算計８３はそれぞれ、演算処理部８４に接続されており、この演算処理部８４は、これら画像処理部８２及び回転積算計８３からのデータに基づいて、光ファイバ母材７の切断位置を設定する。詳しくは後述するが、上記演算処理部８４は、画像処理部８２及び回転積算計８３からのデータに基づいて、光ファイバ母材７の先端から欠陥（所定の大きさ以上の欠陥）までの距離を特定すると共に、この距離と、予め設定されている光ファイバ母材７の最小長さ及び最大長さとを比較することによって、光ファイバ母材７の切断位置を設定するように構成されている。
【００４４】
そして、上記演算処理部８４には表示部８５が接続されており、この表示部８５は、光ファイバ母材７の現時点での長さと、上記演算処理部８４によって設定された光ファイバ母材７の切断位置（光ファイバ母材７の端部からの長さ）とをそれぞれ表示することで、作業者に光ファイバ母材７の切断位置を報知するように構成されている。
【００４５】
次に、この製造装置１による光ファイバ母材７の製造方法について説明する。先ず、ガラスパイプ２の上端部分を第１把持部４１によって把持し、この第１把持部４１によって、上記ガラスパイプ２が加熱炉５に対して同軸となるように上記ガラスパイプ２のＸ，Ｙ方向位置をそれぞれ調整すると共に、上記ガラスパイプ２が鉛直に配設されるように上記ガラスパイプ２の傾きを調整する。
【００４６】
次に、ガラスロッド３の上端部分を第２把持部４２によって把持し、この第２把持部４２によって、上記ガラスロッド３がガラスパイプ３に対して同軸となるように上記ガラスロッド３のＸ，Ｙ方向位置をそれぞれ調整すると共に、上記ガラスロッド３が鉛直に配設されるように上記ガラスロッド３の傾きを調整する。そして、ガラスロッド３をガラスパイプ２内に内挿する。
【００４７】
尚、図示は省略するが、ガラスパイプ２の上端に、このガラスパイプ２と同軸となるように補助パイプを取り付け、この補助パイプの上端部分を上記第１把持部４１によって把持するようにしてもよい。また、ガラスロッド３の上端に、このガラスロッド３と同軸となるように補助ロッドを取り付け、この補助ロッドの上端部分を上記第２把持部４２によって把持するようにしてもよい。さらに、ガラスパイプ２の下端に、このガラスパイプ２と同軸となるように補助パイプを取り付け、同じくガラスロッド３の下端に、このガラスロッド３と同軸となるように補助ロッドを取り付けるようにしてもよい。
【００４８】
そして、上記ガラスパイプ２の上端開口を閉止キャップ８により閉止し、真空ポンプを駆動させて上記ガラスパイプ２内を減圧する。こうしてガラスパイプ２内を減圧しながら、上記第１及び第２把持部４１，４２をそれぞれ所定の速度で下方に移動させることにより、上記ガラスパイプ２とガラスロッド３とを加熱炉５内に送る。
【００４９】
これにより、上記ガラスパイプ２とガラスロッド３とが、その軸方向に上記加熱炉５内を通過するようになって、上記ガラスパイプ２とガラスロッド３とが、その下端から上端に向かって上記加熱炉５により順次加熱される。このため、上記ガラスパイプ２とガラスロッド３とは、その下端から上端に向かって順次溶融するが、このとき、ガラスパイプ２内が減圧されているため、このガラスパイプ２内外の圧力差によって溶融したガラスパイプ２が縮径する。その結果、ガラスパイプ２とガラスロッド３とが、その長手方向に順次一体化する。
【００５０】
ガラスパイプ２とガラスロッド３との一体化物は、ローラ６，６，…によって引き取られることで、所定の外径になるまで延伸され、光ファイバ母材７が製造されることになる。
【００５１】
そして、上記検出装置８は、こうして光ファイバ母材７が製造されている最中に、光ファイバ母材７に生じた欠陥（輝点）を検出すると共に、光ファイバ母材７の切断位置を設定する。こうして設定された切断位置（表示部８５に表示された切断位置）に基づいて、作業者は、光ファイバ母材７の製造中に、上記ローラ６よりも下方位置で光ファイバ母材７を切断する。
【００５２】
次に、上記検出装置８における処理を、図２に示すフローチャートを参照しながら説明する。
【００５３】
先ずステップＳ１では、光ファイバ母材７の長さ（既に光ファイバ母材７が切断された場合はその切断位置を先端とする長さ）が、予め設定された最小長さを超えたか否かを判定する。最小長さを超えていないのＮＯのときには、このステップＳ１を繰り返す。一方、最小長さを超えたのＹＥＳのときには、ステップＳ２に移行する。これにより、光ファイバ母材７の長さが最小長さを超えていないときには、仮に欠陥が生じていても、その欠陥位置では切断を行わないことになる。
【００５４】
続くステップＳ２では、切除必要な欠陥（所定の大きさよりも大きい欠陥）が検出されたか否かを判定する。検出されていないときにはこのステップＳ２を繰り返し、検出されたときにはステップＳ３に移行する。
【００５５】
上記ステップＳ３では、検出された欠陥位置で切断した場合に、光ファイバ母材７の長さが、予め設定された最大長さを超えるか否かを判定する。最大長さを超えるのＹＥＳのときには、ステップＳ４で、光ファイバ母材７の先端から最大長さの位置を切断位置に設定し、リターンする。
【００５６】
一方、最大長さを越えないのＮＯのときには、ステップＳ５で、次に検出された欠陥位置で切断した場合、光ファイバ母材７の長さが最大長さを超えるか否かを判定する。最大長さを超えるのＹＥＳのときには、ステップＳ６に移行する一方、最大長さを超えないのＮＯのときには、ステップＳ７に移行する。
【００５７】
上記ステップＳ６では、先に検出された欠陥位置を切断位置に設定し、リターンする。一方、ステップＳ７では、上記最大長さの位置に最も近い欠陥位置を切断位置に設定し、リターンする。
【００５８】
こうして、本実施形態では、光ファイバ母材７を製造している最中に光ファイバ母材７に生じた欠陥を検出し、この検出した欠陥位置で光ファイバ母材７を切断する。
【００５９】
また、光ファイバ母材７の先端から欠陥までの距離が、最小長さよりも短いときには、その欠陥位置では光ファイバ母材７を切断しないため（図２のステップＳ１参照）、光ファイバ母材７の製造中に、この光ファイバ母材７を切断する回数が減少し、ガラスパイプ２とガラスロッド３との一体化に悪影響が及ぶことを抑制することができる。
【００６０】
さらに、光ファイバ母材７の先端から欠陥までの距離が、最大長さよりも長いときには、光ファイバ母材７の先端から上記最大長さの位置が切断位置に設定される（図２のステップＳ４参照）。これにより、光ファイバ母材７の長さは、最大長さ以下となり、光ファイバ母材７の製造設備に応じた光ファイバ母材７の切り分けが可能になる。
【００６１】
加えて、光ファイバ母材７の端部から最小長さの位置と上記端部から最大長さの位置との間で、軸方向に互いに離れた欠陥が複数の検出されたときには、上記最大長さの位置に最も近い欠陥位置が切断位置に設定される（図２のステップＳ７参照）。これにより、各光ファイバ母材７の長さが比較的長くなり、光ファイバ母材７から光ファイバへの歩留まりを向上させることができる。つまり、線引き工程では、初期安定化に所定量の光ファイバ母材７が費やされるため、各光ファイバ母材７の長さをできるだけ長くして、切り分けられた光ファイバ母材７の数を減らすと、長さの短い光ファイバ母材７を多数用意するよりも、光ファイバの生産量は増大する。従って、各光ファイバ母材７の長さを比較的長くすることで、光ファイバ母材７から光ファイバへの歩留まりが向上する。
【００６２】
こうして、本実施形態に係る光ファイバ母材の製造方法では、所定の長さで一律に光ファイバ母材７を切断する場合に比べて、歩留まりを向上させることができる。
【００６３】
このことについて、図３を参照しながら説明する。図３は、光ファイバ母材７の製造中に、所定の長さで一律に光ファイバ母材７を切断する比較例と、光ファイバ母材７に生じた欠陥位置で光ファイバ母材７を切断する実施例とにおいて、線引き工程に送られることなく廃棄される光ファイバ母材７を示している（同図に示す斜線を付した部分）。
【００６４】
同図において、破線で示す位置は、光ファイバ母材に生じた欠陥の位置を示しており、太実線で示す位置は、光ファイバ母材７の製造中に切断した位置を示している。比較例では、所定の長さで切断しているため、太実線の間隔は等間隔である。これに対し、実施例では、欠陥位置で切断しているため、太実線の間隔は等間隔でなく、各太実線は欠陥位置に対応している。
【００６５】
尚、比較例及び実施例の双方で、製造中に切り分けられた各光ファイバ母材７は、上記破線で示す位置（欠陥位置）でさらに切り分けられる。
【００６６】
そして、比較例及び実施例において、斜線を付した部分は、長さが短いために廃棄される部分を示す。尚、母材長０から最初の欠陥まで部分は、全体的に剥離が生じているため、廃棄される。
【００６７】
同図によると、実施例の斜線を付した部分（廃棄される部分）の総長さは、比較例に比べて短いことがわかる。逆に、斜線を付していない部分（線引きされる部分）の総長さ（有効長さ）は、比較例に比べて実施例の方が長くなる。従って、実施例のように、光ファイバ母材７の製造中に、欠陥位置で光ファイバ母材７を切断することにより、歩留まりを向上させることができることとなる。
【００６８】
＜他の実施形態＞
尚、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の実施形態を包含するものである。すなわち、上記実施形態では、検出装置８が切断位置を表示部８５に表示するように構成されており、作業者は、この表示部８５の表示に基づいて光ファイバ母材７を切断するようにしているが、例えば光ファイバ母材７を切断する切断装置を備えるようにして、この切断装置が自動で、検出装置８によって設定された切断位置で光ファイバ母材７を切断するように構成してもよい。切断装置としては、例えばレーザ光を利用したものが例示される。
【００６９】
また、上記実施形態では、検出装置８が、カメラ８１で撮像した画像を処理することで光ファイバ母材７の欠陥を検出するように構成されているが、例えば作業者が目視によって光ファイバ母材７の欠陥を検出するようにしてもよい。
【００７０】
また、こうして作業者が目視で検出した欠陥位置と、光ファイバ母材７の最小長さ及び最大長さとを比較することで、図２に示すフローチャートに準じて、光ファイバ母材７の切断位置を作業者が設定するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】光ファイバ母材の製造装置を示す概略図である。
【図２】検出装置における処理を示すフローチャートである。
【図３】比較例と実施例とのそれぞれの光ファイバ母材において廃棄する部分を示す説明図である。
【符号の説明】
２　　　　　　　　　　　　ガラスパイプ
３　　　　　　　　　　　　ガラスロッド
５　　　　　　　　　　　　加熱炉
７　　　　　　　　　　　　光ファイバ母材
【図１】
2004137095.tif 000003
【図２】
2004137095.tif 000004
【図３】
2004137095.tif 000005