(57)【要約】【課題】電池の劣化を精度良く検出することができる電池異常劣化検出装置の提供。【解決手段】バッテリコントローラ１１０では、以下のようにして電池劣化状態の異常を検出する。まず、組電池１０の積算放電容量に基づいて充放電回数を補正し、その補正された充放電回数によりサイクル劣化率を算出する。このサイクル劣化率と電池非使用時の標準電池の劣化を表す保存劣化率との和を、標準電池の劣化を表す特性劣化率とする。そして、組電池１０の容量劣化率と算出された標準電池の特性劣化率と比較することにより、組電池１０の劣化状態の異常を検出する。ここで、容量劣化率は未劣化時の満充電容量に対する劣化時の満充電容量の割合であり、組電池１０の電流値，電圧値および温度に基づいて算出される。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未劣化時の満充電容量に対する劣化時の満充電容量の割合である容量劣化率を、電池の電流値，電圧値および温度に基づいて算出する容量劣化率演算手段と、
前記電池の充放電回数を前記電池の充放電状態の履歴に基づいて補正する充放電回数補正手段と、
前記充放電回数補正手段により補正された充放電回数に基づいて標準電池のサイクル劣化率を算出するサイクル劣化率演算手段と、
前記容量劣化率および前記サイクル劣化率に基づいて前記電池の劣化状態の異常を検出する異常劣化検出手段とを備えたことを特徴とする電池異常劣化検出装置。
【請求項２】
請求項１に記載の電池異常劣化検出装置において、
前記充放電状態の履歴は前記電池の積算放電容量であって、
前記充放電回数補正手段は、前記電池の充放電回数を前記電池の積算放電容量に基づいて補正することを特徴とする電池異常劣化検出装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載の電池異常劣化検出装置において、
前記サイクル劣化率を電池温度に基づいて補正する温度補正手段を備え、
前記異常劣化検出手段は、前記容量劣化率および前記温度補正手段で補正されたサイクル劣化率に基づいて、前記電池の劣化状態の異常を検出することを特徴とする電池異常劣化検出装置。
【請求項４】
請求項１または２に記載の電池異常劣化検出装置において、前記電池の開放電圧に基づいて前記電池の充電状態ＳＯＣを算出する充電状態演算手段と、
前記サイクル劣化率を前記充電状態ＳＯＣに基づいて補正する充電状態補正手段とを備え、
前記異常劣化検出手段は、前記容量劣化率および前記充電状態補正手段で補正されたサイクル劣化率に基づいて、前記電池の劣化状態の異常を検出することを特徴とする電池異常劣化検出装置。
【請求項５】
未劣化時の満充電容量に対する劣化時の満充電容量の割合である容量劣化率を、電池の電流値，電圧値および温度に基づいて算出する容量劣化率演算手段と、
非使用時の標準電池の劣化を表す保存劣化率を前記電池の開放電圧に基づいて算出する保存劣化率演算手段と、
前記電池の充放電回数および積算放電容量に基づいて標準電池のサイクル劣化率を算出するサイクル劣化率演算手段と、
前記保存劣化率および前記サイクル劣化率に基づいて標準電池の劣化を表す特性劣化率を算出する特性劣化率演算手段と、
前記容量劣化率および前記特性劣化率に基づいて前記電池の劣化状態の異常を検出する異常劣化検出手段とを備えたことを特徴とする電池異常劣化検出装置。
【請求項６】
請求項５に記載の電池異常劣化検出装置において、
前記サイクル劣化率および前記保存劣化率を電池温度に基づいて補正する温度補正手段を備え、
前記特性劣化率演算手段は、前記保存劣化率および前記サイクル劣化率の少なくとも一方を前記温度補正手段で補正されたものに置き換えて前記特性劣化率を算出することを特徴とする電池異常劣化検出装置。
【請求項７】
請求項６に記載の電池異常劣化検出装置において、
前記電池の開放電圧に基づいて前記電池の充電状態ＳＯＣを算出する充電状態演算手段と、
前記保存劣化率を前記充電状態ＳＯＣに基づいて補正する充電状態補正手段とを備え、
前記特性劣化率演算手段は、前記サイクル劣化率と前記温度補正手段で補正された前記保存劣化率とに基づいて前記特性劣化率を算出することを特徴とする電池異常劣化検出装置。
【請求項８】
請求項５に記載の電池異常劣化検出装置において、
前記電池の開放電圧に基づいて前記電池の充電状態ＳＯＣを算出する充電状態演算手段と、
前記サイクル劣化率および前記保存劣化率を前記充電状態ＳＯＣに基づいて補正する充電状態補正手段とを備え、
前記特性劣化率演算手段は、前記保存劣化率および前記サイクル劣化率の少なくとも一方を前記充電状態補正手段で補正されたものに置き換えて前記特性劣化率を算出することを特徴とする電池異常劣化検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、二次電池の劣化状態の異常を検出する電池異常劣化検出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
二次電池として、複数の単電池を組み合わせた組電池が使用されるものが知られている。例えば、単電池を複数個（６〜８個程度）直列接続したモジュールを、必要に応じて複数個直列接続した組電池が用いられる。このような組電池の劣化を診断する方法としては、例えば、特開２０００−１２０９８号公報に開示されているような技術が知られている。
【０００３】
上述した従来の診断方法では、充放電繰り返し回数に対応したサイクル劣化率と電池非使用時の保存時間に対応した保存劣化率との和を基準の特性劣化率としている。この基準の特性劣化率と電池の使用時に算出される組電池の容量劣化率とを比較することにより、組電池の劣化が基準の劣化特性よりも特に劣っているか否かを判断するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したサイクル劣化率は単純に充放電の回数から算出しているだけで、充放電状態などの電池状態が考慮されていないため、組電池の劣化を精度良く検出できなかった。
【０００５】
本発明の目的は、電池の劣化を精度良く検出することができる電池異常劣化検出装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明による電池異常劣化検出装置では、電池の充放電回数を充放電状態の履歴に基づいて充放電回数補正手段により補正し、その補正された充放電回数に基づいて標準電池のサイクル劣化率をサイクル劣化率演算手段により算出する。そして、算出された標準電池のサイクル劣化率と容量劣化率演算手段で算出された容量劣化率とに基づいて、異常劣化検出手段は電池の劣化状態の異常を検出する。すなわち、電池の実際の劣化状態と、その電池と同様の使われ方をした標準電池の劣化状態とを比較することにより劣化状態の異常を検出する。
【０００７】
【発明の効果】
本発明によれば、例えば積算放電容量のような電池の充放電状態の履歴に基づいて充放電回数を補正し、その補正された充放電回数により標準電池のサイクル劣化率を算出するようにしたので、電池の実際の使用状況とほぼ同一状況における標準電池の劣化状態が得られる。その結果、電池の劣化状態の異常検出をより精度良く行うことができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明による電池異常劣化検出装置が適用された電気自動車の概略構成を示す図であり、電気自動車の走行駆動機構を示すブロック図である。組電池１０は単セル１１を複数直列接続したものであり、単セル１１には例えばリチウムイオン電池が用いられる。なお、本実施の形態では単セル１１にリチウムイオン電池が用いられるとしたが、これに限らずニッケルカドミウム電池やニッケル水素電池などを用いても良い。
【０００９】
インバータ２０は組電池１０からの直流電力を三相交流の電力に変換し、その電力によってモータ３０を駆動する。モータ３０の駆動力は、減速器４０およびプロペラシャフト５０を介して車輪６０に伝達される。また、回生制御時には、インバータ２０はモータ３０からの三相交流の回生電力を直流電力に変換する。その回生電力により組電池１０が充電されるとともに、車両に回生ブレーキがかかる。組電池１０を流れる充放電電流は電流センサ７０により検出される。
【００１０】
なお、以下の明細書では組電池１０からインバータ２０へと電流が流れる状態を放電状態とし、このときの電流センサ７０の検出値を正（プラス）、インバータ２０から組電池１０へと電流が流れる状態を充電状態とし、このときの電流センサ７０の検出値を負（マイナス）として説明する。８０は組電池１０の総電圧を検出する電圧センサである。
【００１１】
９０は単セル１１の電圧を検出する電圧検出回路であり、差分増幅器により各単セル１１毎の電圧を検出する。電圧検出回路９０で検出された各電圧情報はセルコントローラ１００に入力される。セルコントローラ１００は各単セル１１を管理・制御するコントローラであり、ＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭを備えている。バッテリコントローラ１１０はＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭを備え、セルコントローラ１００を制御して組電池１０の全体を管理・制御している。
【００１２】
バッテリコントローラ１１０には、セルコントローラ１００からの情報、電流センサ７０で検出された充放電電流値、電圧センサ８０で検出された総電圧および温度センサ１８０で検出された組電池１０の温度が入力される。バッテリコントローラ１１０は、トルクプロセッシングコントローラ（以下、ＴＰＣと記す）１３０とも接続されている。なお、後述する電池容量や電池劣化などの演算もバッテリコントローラ１１０で行われる。
【００１３】
ＴＰＣ１３０はＣＰＵ，ＲＯＭ，ＲＡＭを備えており、アクセルセンサ１５０で検出されたアクセル操作量、ブレーキセンサ１６０で検出されたブレーキ操作量および車速センサ１７０による車速情報などに基づいてモータ３０のトルク指令値を演算する。演算したトルク指令値はモータコントローラ１２０に送られる。ＴＰＣ１３０にはイグニッションスイッチ１４０からの信号が入力される。ＴＰＣ１３０には組電池１０の異常を含む車両異常の警告や警報を表示するインジケータ１９０が接続されている。
【００１４】
１２０は、モータ３０およびインバータ２０を制御するモータコントローラである。モータコントローラ１２０は、ＴＰＣ１３０からのトルク指令値、不図示の回転センサにより検出されるモータ３０の回転位置情報などに基づいて、インバータ２０からモータ３０へ供給するための電流指令値を演算する。演算された電流指令値はインバータ２０に送信される。なお、図示は省略したが、各コントローラはタイマ、通信ＩＣなどを備えている。
【００１５】
《電池異常劣化検出動作の説明》
次に、電池異常劣化検出動作について図２のフローチャートを参照して説明する。図２は、バッテリコントローラ１１０のＣＰＵにて実行されるフローチャートである。ステップＳ１００ではイグニッションスイッチ１４０がオンされたか否かを判定し、イグニッションスイッチ１４０がオンされるとステップＳ２００に進む。ステップＳ２００では組電池１０のサイクル劣化率が算出される。サイクル劣化率とは組電池１０の充放電回数に起因する劣化率である。なお、サイクル劣化率の算出手順については後述する。
【００１６】
（サイクル劣化率演算の詳細）
図３はステップＳ２００のサイクル劣化率演算処理の詳細手順を示すフローチャートである。ステップＳ２１０では、電圧センサ８０により組電池１０の総電圧を検出する。ステップＳ２２０では、電流センサ７０により充放電電流を検出する。ステップＳ２３０では、温度センサ１８０により組電池１０の温度を検出する。続くステップＳ２４０では、ステップＳ２１０からステップＳ２３０までの処理で得られた総電圧、充放電電流および電池温度に基づいて、走行を開始してから現在までの放電量の積算量を演算する。以下では、この積算量のことを積算放電容量と呼ぶことにする。
【００１７】
ステップＳ２５０では、ステップＳ２２０で検出された充放電電流に基づいて、充放電の切り換わりが有ったか否かを判定する。すなわち、電流センサ７０の検出値が正（プラス）から負（マイナス）に変化した場合、または、負（マイナス）から正（プラス）に変化した場合には充放電の切り換わりがあったと判定する。なお、比較に必要な電流値は、ステップＳ２２０で検出された後にいったんバッテリコントローラ１１０のＲＡＭに記憶される。
【００１８】
ステップＳ２５０で切り換わりが有ったと判定されるとステップＳ２６０へ進む。一方、ステップＳ２５０で切り換わりが無いと判定されると、サイクル劣化率算出の一連の処理を終了して図２のステップＳ３００へ進む。ステップＳ２６０では、ステップＳ２４０で算出された積算放電容量と図５に示すマップとを用いてサイクル数寄与率を演算する。
【００１９】
図５は、積算放電容量とサイクル数寄与率との関係を示す特性図である。図５において横軸は走行時積算容量（＝積算放電容量）であり、縦軸はサイクル数寄与率である。図５に示すように、積算放電容量がゼロから増加するにつれてサイクル数寄与率もゼロから増加する。そして、積算放電容量が所定値Ｗのときにサイクル数寄与率は１となる。なお、積算放電容量が所定値Ｗより大きい場合もサイクル数寄与率＝１とする。
【００２０】
ステップＳ２７０では、充放電回数のカウントアップを行う。その際、ステップＳ２６０で算出されたサイクル数寄与率に応じたカウントアップがなされる。例えば、サイクル数寄与率＝１の場合には充放電回数は１だけカウントアップされ、サイクル数寄与率＝０．８であれば充放電回数は０．８だけカウントアップされる。すなわち、カウントアップ時の積算放電容量が小さいほど充放電回数の増加は小さくなる。これは、従来の充放電回数を積算放電容量によって補正することを意味している。
【００２１】
ステップＳ２８０では、サイクル劣化率を以下の手順で算出する。まず、ステップＳ２７０で算出された充放電回数と図６のマップとを用いて、組電池１０の劣化率を算出する。図６は充放電回数と劣化との関係を示す特性図であり、縦軸は劣化率（％）、横軸は充放電回数である。図６で算出される劣化率は、充放電時の状態とは関係なく充放電回数だけに着目したときの劣化率である。そして、算出された劣化率に図７のマップから得られる温度劣化率を掛け合わせた式（１）により、サイクル劣化率を算出する。図７は電池温度と劣化との関係を示す特性図であり、縦軸は劣化率（％）、横軸は電池温度である。
【数１】
（サイクル劣化率）＝（劣化率）×（温度劣化率）　…（１）
【００２２】
前述したように、充放電を繰り返したときの電池の劣化は、単純に充放電回数に比例しているわけでなく、そのときまでにどのような負荷で充放電が行われたかにも依存する。本実施の形態では、積算放電容量に依存するサイクル数寄与率を用いて充放電回数を補正することにより、充放電状態の履歴も考慮してサイクル劣化率を算出するようにした。その結果、組電池１０の使用状況をより正確に反映したサイクル劣化率を得ることができる。
【００２３】
式（１）のサイクル劣化率ではさらに演算時の温度劣化率を掛け合わせることにより、積算放電容量と電池温度の影響を考慮したサイクル劣化率となっている。ステップＳ２８０におけるサイクル劣化率の演算が終了したならば、図２のステップＳ３００へ進む。
【００２４】
図２に戻って、ステップＳ３００においてイグニッションスイッチ１４０がオフか否かを判定する。ステップＳ３００でオン（ＮＯ）と判定されるとステップＳ２００へ戻り、オフ（ＹＥＳ）と判定されるとステップＳ４００へ進む。その結果、イグニッションスイッチ１４０のオン状態が継続されている間はステップＳ２００のサイクル劣化率演算が繰り返し行われるので、常に最新のサイクル劣化率に更新されることになる。続くステップＳ４００では保存劣化率を算出する。
【００２５】
（保存劣化率演算の詳細）
図４は、ステップＳ４００の保存劣化率演算処理の詳細を示すフローチャートである。図４のステップＳ４１０では、図１の電圧検出回路９０によって検出された各セル電圧の総和が算出される。保存時は組電池１０に電流が流れていないので、このときのセル電圧総和は組電池１０の開放電圧を与える。ステップＳ４２０では、温度センサ１８０により組電池１０の電池温度を検出する。ステップＳ４３０では、図８の電池ＳＯＣ（ｓｔａｔｅ　ｏｆ　ｃｈｒａｇｅ）と電池電圧（開放電圧）との関係を示すマップと、ステップＳ４１０で算出したセル電圧の総和とを用いて組電池１０のＳＯＣを算出する。ＳＯＣは電池の充電状態を表す指標であり、満充電状態のＳＯＣは１００％であって、放電と共に減少する。なお、図８を用いてＳＯＣを求める際には、セル電圧の総和を図８の電池電圧として用いる。
【００２６】
ステップＳ４４０では、次式（２）により保存劣化率を算出する。式（２）において、温度劣化率とは、組電池１０の温度に応じた劣化の程度を示す劣化率である。この温度劣化率は、ステップＳ４２０で検出した電池温度と図７のマップとを用いて算出する。ＳＯＣ劣化率とは、保存時のＳＯＣに起因する劣化の程度を示す劣化率である。ＳＯＣ劣化率は、ステップＳ４３０で算出したＳＯＣと図９に示すマップとを用いて算出する。図９はＳＯＣと劣化率との関係を示す特性図であり、保存劣化率だけでなくサイクル劣化率を算出する場合にも適用することができる。図９からも分かるように、ＳＯＣが１００％または０％に近い状態で保存した場合の劣化率は、ＳＯＣ＝５０％程度で保存した場合よりも大きくなる。なお、上述したサイクル劣化率においてもＳＯＣの影響を考慮し、式（１）の右辺にＳＯＣ劣化率を掛けたものをサイクル劣化率としても良い。
【数２】
（保存劣化率）＝（温度劣化率）×（ＳＯＣ劣化率）×（劣化率ｙ）　…（２）
【００２７】
さらに、劣化率ｙは電池保存時の開放電圧に応じた劣化の程度を示す劣化率である。劣化率をｙとし、電池開放電圧をｘとすれば、劣化率ｙと電池開放電圧ｘとの関係を表す図１０の特性曲線は、次式（３）のように表される。電池開放電圧ｘには、ステップＳ４１０で算出したセル電圧の総和を用いる。式（３）においてａは定数である。なお、図５〜１０に示した各マップは、バッテリコントローラ１１０のＲＯＭに予め記憶されている。このようにしてステップＳ４４０の演算処理が終了したならば、図２のステップＳ５００へ進む。
【数３】
ｙ＝ａ×ｅｂｘ…（３）
【００２８】
図２に戻って、ステップＳ５００ではイグニッションスイッチ１４０がオンか否かを判定し、オンと判定されるとステップＳ６００へ進み、オフ（ＮＯ）と判定されるとステップＳ４００へ進んで再び保存劣化率の演算を行う。すなわち、イグニッションスイッチ１４０のオフ状態の場合には、ステップＳ４００の処理が繰り返し実行される。
【００２９】
一方、ステップＳ５００でオンと判定されてステップＳ６００に進んだ場合には、ステップＳ６００において特性劣化率ＲＲを算出する。特性劣化率ＲＲは、ステップＳ２００で算出されたサイクル劣化率とステップ４００で算出した保存劣化率とを用いて、次式（４）で算出される。
【数４】
（特性劣化率ＲＲ）＝（サイクル劣化率）＋（保存劣化率）　　　…（４）
【００３０】
上述のようにして算出された特性劣化率ＲＲは、現在までの充放電状況から推定される組電池１０の劣化率であって、組電池１０の実際の劣化率がこの特性劣化率ＲＲとほぼ同じであれば組電池１０の劣化状態は異常ではないと判断される。なお、組電池１０の実際の劣化率は、未劣化時の満充電容量に対する現在の満充電容量の割合である容量劣化率Ｋｒｃ（％）で表される。容量劣化率Ｋｒｃは、組電池１０が全く劣化していない新品の場合にはＫｃｒ＝１００％である。容量劣化率Ｋｃｒの算出方法については後述する。
【００３１】
ステップＳ７００では、組電池１０の劣化状態が異常か否か、すなわち、次式（５）で示すように現在の容量劣化率Ｋｒｃ（％）を１００％から引いた値と特性劣化率ＲＲとの差を求め、その差が所定値Ｋｒｒよりも大きいか否かを判定する。差が所定値Ｋｒｒよりも大きくて、ステップＳ７００において劣化状態が異常であると判定されると、ステップＳ８００に進む。ステップＳ８００では、異常を示す表示を図１のインジケータ１９０に点灯表示する。ステップＳ８００の処理が終了するとステップＳ１００へ戻る。一方、式（５）の左辺が所定値Ｋｒｒ以下であってステップＳ７００で異常でないと判定されると、ステップＳ８００をスキップしてステップＳ１００へ戻る。
【数５】
（１００−Ｋｒｃ）−ＲＲ＞Ｋｒｒ　　　…（５）
【００３２】
例えば、所定値Ｋｒｒとしては、２０％程度の値が用いられる。正常な組電池１０の容量劣化率Ｋｒｃが９０％程度であった場合には、算出される特性劣化率ＲＲは３〜４％程度となる。したがって、式（５）の左辺の値は（１００−９０）−４＝６程度となり、所定値Ｋｒｒ＝２０よりも小さくなる。すなわち、劣化状態は正常と判定される。一方、組電池１０に異常な単セル１１が混入していて、容量劣化率Ｋｒｃが６０％程度であった場合には、左辺＝（１００−６０）−４＝３６＞２０となり、異常と判定されることになる。
【００３３】
（容量劣化率Ｋｃｒの算出方法）
容量劣化率Ｋｃｒは、未劣化時の満充電容量に対する現在の満充電容量の割合で表される。容量劣化率Ｋｃｒの算出は、バッテリコントローラ１１０において行われる。まず、走行時にサンプリングされる組電池１０の電圧、電流および電池温度に基づいて、組電池１０の放電可能出力をバッテリコントローラ１１０において演算する。所定サンプリング時間の間にサンプリングされる電圧，電流のサンプリング値は直線で近似される。この直線の電流に対する電圧の傾きから組電池１０の内部抵抗Ｒが、電圧軸切片から開放電圧Ｅ０が算出される。この内部抵抗Ｒと開放電圧Ｅ０と放電可能な限界電圧を表す下限電圧ＶＬとから、放電可能出力Ｐｍａｘが次式（６）で算出される。
【数６】
Ｐｍａｘ＝｛（Ｅ０−ＶＬ）／Ｒ｝×ＶＬ　　　…（６）
【００３４】
バッテリコントローラ１１０のＲＯＭには、組電池１０が新品時の、すなわち、未劣化時の満充電近傍の放電可能出力値Ｐ０が予め記憶されている。そして、満充電近傍で上述した放電可能出力Ｐ０の演算が行われると、放電可能出力値Ｐ０に対する現在の放電可能出力Ｐｍａｘの割合である出力劣化率Ｋｒｐ（％）を算出して記憶する。なお、出力劣化率Ｋｒｐは、満充電近傍における未劣化時の放電可能出力に対する現在の放電可能出力の割合として表される。容量劣化率Ｋｃｒは、放電可能出力の劣化である出力劣化率Ｋｒｐと密接に関連している。バッテリコントローラ１１０には、図１１に示すような出力劣化率Ｋｒｐと容量劣化率Ｋｃｒと関係を表すテーブルが記憶されている。そして、このテーブルを用いて、出力劣化率Ｋｒｐから現在の容量劣化率Ｋｃｒを算出する。
【００３５】
上述した本発明による電池異常劣化検出装置は、以下のような特徴を有している。
（ａ）サイクル劣化率に関して、従来は電池状態に関わらず充電または放電が行われると一回としてカウントされ、そのカウントされた回数によりサイクル劣化率を設定していた。しかし、積算放電容量などの電池状態によって、一回の充放電が電池劣化に与える影響が異なる。本実施の形態のサイクル劣化率では、充放電が行われた際の積算放電容量に応じてサイクル数寄与率を算出し、そのサイクル数寄与率によりカウントアップ数を補正するようにした。そして、その補正により充放電一回あたりの劣化を調整するようにした。その結果、組電池１０の使用状況に応じた正確な特性劣化率ＲＲが算出され、精度良く電池劣化の異常を判定することができる。式（１）では、さらに実際の電池温度による補正を行っているので、サイクル劣化率の精度をさらに高めることができる。また、式（１）のサイクル劣化率を、さらに電池ＳＯＣ劣化率で補正することにより精度の向上をより高めることができる。
【００３６】
（ｂ）電池を使用しないで保存していた場合の劣化を表す保存劣化率については、式（２）に示すように開放電圧に応じた劣化率ｙをＳＯＣ劣化率で補正するようにした。これにより、保存時のＳＯＣによる劣化率の違い（図９参照）を考慮した、より精度の高い保存劣化率を得ることができる。その結果、組電池１０の使用状況に応じた正確な特性劣化率ＲＲが算出され、精度良く電池劣化の異常を判定することができる。さらに、温電池度に依存する温度劣化率で補正することにより、保存劣化率の精度がより向上する。
【００３７】
なお、式（４）では、特性劣化率ＲＲをサイクル劣化率と保存劣化率との和としたが、一方のみ、例えば、電池劣化への寄与が大きい劣化率だけで特性劣化率ＲＲを構成しても良い。
【００３８】
上述した実施の形態では、積算放電容量に基づくサイクル数寄与率で補正して充放電回数を算出していたが、電池に与えられた負荷を表す指標であれば、すなわち充電状態の履歴を表す指標で有れば積算放電容量に代えて使用することができる。また、電気自動車に適用した場合を例に説明したが、本発明は、ハイブリッド車や燃料電池車などの車両に用いられる電池の電池異常劣化検出装置にも適用することができる。さらには、車両用電池に限らず種々の電池の電池異常劣化検出装置にも適用することができる。
【００３９】
以上説明した実施の形態と特許請求の範囲の要素との対応において、バッテリコントローラ１１０は、容量劣化率演算手段、サイクル劣化率演算手段、異常劣化検出手段、温度補正手段、充電状態演算手段、充電状態補正手段、保存劣化率演算手段、特性劣化率演算手段をそれぞれ構成する。なお、上述した特徴的な機能作用効果が得られるものであるならば、本発明は上述した実施の形態に限定されない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による電池異常劣化検出装置が適用された電気自動車の概略構成を示す図であり、電気自動車の走行駆動機構を示すブロック図である。
【図２】バッテリコントローラ１１０のＣＰＵにて実行されるフローチャートである。
【図３】サイクル劣化率演算処理の詳細手順を示すフローチャートである。
【図４】保存劣化率演算処理の詳細を示すフローチャートである。
【図５】積算放電容量とサイクル数寄与率との関係を示す特性図である。
【図６】充放電回数と劣化との関係を示す特性図である。
【図７】電池温度と劣化との関係を示す特性図である。
【図８】電池ＳＯＣ（ｓｔａｔｅ　ｏｆ　ｃｈｒａｇｅ）と電池電圧との関係を示す図である。
【図９】ＳＯＣと劣化率との関係を示す特性図である。
【図１０】組電池１０を保存した場合の、電池開放電圧と保存に起因する劣化率との関係を示す特性図である。
【図１１】出力劣化率と容量劣化率との関係を示す図である。
【符号の説明】
１０　組電池
１１　単セル
２０　インバータ
３０　モータ
７０　電流センサ
８０　電圧センサ
９０　電圧検出回路
１００　セルコントローラ
１１０　バッテリコントローラ
１２０　モータコントローラ
１３０　トルクプロセッシングコントローラ
１４０　イグニッションスイッチ
１５０　アクセルセンサ
１６０　ブレーキセンサ
１７０　車速センサ
１８０　温度センサ
１９０　インジケータ
【図１】
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【図２】
2004014205.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2004014205.tif 000008
【図７】
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【図８】
2004014205.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2004014205.tif 000012
【図１１】
2004014205.tif 000013