(57)【要約】【課題】シーラ原板から簡単に製造できると共に、幅狭い突起部を有するシーラの場合には、その幅狭い突起部を破断することがないように簡単に製造できるサッシ枠用シーラの製造方法とすることである。【解決手段】シール層６と接着層７と剥離紙９を有する剥離紙付きシーラ原板５から剥離紙９を剥離しシール層６と接着層７より成るシーラ原板８とし、このシーラ原板８を所定形状に加工してシーラとする製造方法で、加工する以前に剥離紙９を剥離するから、その剥離紙９を容易に剥離でき、シーラを簡単に製造できると共に、幅狭い突起部を有するシーラであってもその幅狭い突起部を破断することがない。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
剥離紙付きシーラ原板５の剥離紙９を剥離してシール層６と接着層７を有するシーラ原板８とし、
このシーラ原板８を所定形状に加工してシーラとすることを特徴とするサッシ枠用シーラの製造方法。
【請求項２】
剥離紙付きシーラ原板５を被加工位置に給送する給送手段と、前記被加工位置の手前に設けられ、給送手段で給送された剥離紙付きシーラ原板５から剥離紙９を剥離してシーラ原板８とする剥離部２と、被加工位置に設けられ前記シーラ原板８を所定形状に加工する加工部４から成ることを特徴とするサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項３】
剥離紙付きシーラ原板５を被加工位置に向けて供給する供給部１で、給送手段とした請求項２記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項４】
加工部４でシーラを加工した後のシーラ原板８を排出方向に送る排出部３で、給送手段とした請求項２記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項５】
剥離紙付きシーラ原板５を供給する供給部１と、加工部４でシーラを加工した後のシーラ原板８を排出方向に送る排出部３で給送手段とした請求項２記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項６】
剥離紙付きシーラ原板５を供給する供給部１と、加工部４でシーラを加工した後のシーラ原板８を排出方向に引張る排出部３で給送手段とした請求項２記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項７】
被加工位置に、シーラ原板８から加工したシーラ２２を保持するシーラホルダ２０を設け、
このシーラホルダ２０は、加工部４と対向したシーラ保持位置とシーラ貼着位置とに亘って移動可能である請求項２記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項８】
シーラホルダ２０は搬送装置２１でシーラ保持位置とシーラ貼着位置とに亘って移動される請求項７記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項９】
シーラホルダ２０と搬送装置２１の保持部２１ａが着脱自在に連結されている請求項８記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項１０】
被加工位置に複数のシーラホルダ２０を設け、この各シーラホルダ２０と１つの搬送装置２１の保持部２１ａがそれぞれ着脱自在である請求項９記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項１１】
シーラホルダ２０は、シーラ保持面２０ｃにシーラ原板８、加工したシーラ２２を密着して動かないように保持する密着保持手段を備えている請求項７〜１０いずれか一項記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【請求項１２】
シーラホルダ２０は、加工部４と接近した加工位置と、加工部４と離隔した非加工位置に亘って移動自在である請求項７〜１１いずれか一項記載のサッシ枠用シーラの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サッシ枠の枠材連結部に貼着されるシーラの製造方法及びその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
サッシ枠は縦・横の枠材を方形状に連結したもので、その連結部に雨水等が浸入しないようにするために連結部にシーラを貼着している。
例えば、シーラを一方の枠材の側面に貼付けし、このシーラに他方の枠材の端面を突き当ててビスにより連結し、一方の枠材の側面と他方の枠材の端面との間をシーラでシールして雨水等が浸入しないようにしている。
【０００３】
前述のシーラは、シール層と接着層を有する薄板状で、他方の枠材の端面輪郭と同一の形状である。
このシーラは特許文献１に開示されたように製造している。
シール層と接着層と剥離紙を備えた剥離紙付きシーラ原板をプレス等で所定形状に打ち抜き成形し、シーラを枠材に貼着する際に、作業者が剥離紙を剥離して前述のシーラとしている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平９−４８４１３号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前述のように、所定形状に打ち抜き成形した剥離紙付きシーラ原板から作業者が剥離紙を剥離するのが面倒で、シーラの製造が面倒である。
特に、他方の枠材の端面輪郭が幅狭い突起部を有する複雑形状であると、シーラは幅狭い突起部を有する複雑形状で、前述のように剥離紙を剥離する際に、その幅狭い突起部が破断してしまうことがあり、注意深く剥離しなければならず、その剥離紙の剥離が大変面倒で、シーラの製造が大変面倒である。
前述の特許文献１ではノズルから空気を、接着層と剥離紙との間に吹きつけて剥離するようにしているが、このようにしても前述した幅狭い突起部が破断してしまうことがある。
【０００６】
本発明は、前述の課題に鑑みなされたものであり、その目的は、剥離紙付きシーラ原板からシーラを簡単に製造できるし、幅狭い突起部を有するシーラを、その幅狭い突起部が破断することなく簡単に製造できるシーラの製造方法及びその製造装置を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、剥離紙付きシーラ原板５の剥離紙９を剥離してシール層６と接着層７を有するシーラ原板８とし、
このシーラ原板８を所定形状に加工してシーラとすることを特徴とするサッシ枠用シーラの製造方法である。
【０００８】
第２の発明は、剥離紙付きシーラ原板５を被加工位置に給送する給送手段と、前記被加工位置の手前に設けられ、給送手段で給送された剥離紙付きシーラ原板５から剥離紙９を剥離してシーラ原板８とする剥離部２と、被加工位置に設けられ前記シーラ原板８を所定形状に加工する加工部４から成ることを特徴とするサッシ枠用シーラの製造装置である。
【０００９】
第３の発明は、第２の発明において剥離紙付きシーラ原板５を被加工位置に向けて供給する供給部１で、給送手段としたサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１０】
第４の発明は、第２の発明において加工部４でシーラを加工した後のシーラ原板８を排出方向に送る排出部３で、給送手段としたサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１１】
第５の発明は、第２の発明において剥離紙付きシーラ原板５を供給する供給部１と、加工部４でシーラを加工した後のシーラ原板８を排出方向に送る排出部３で給送手段としたサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１２】
第６の発明は、第２の発明において剥離紙付きシーラ原板５を供給する供給部１と、加工部４でシーラを加工した後のシーラ原板８を排出方向に引張る排出部３で給送手段としたサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１３】
第７の発明は、第２の発明において被加工位置に、シーラ原板８から加工したシーラ２２を保持するシーラホルダ２０を設け、
このシーラホルダ２０は、加工部４と対向したシーラ保持位置とシーラ貼着位置とに亘って移動可能であるサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１４】
第８の発明は、第７の発明においてシーラホルダ２０は搬送装置２１でシーラ保持位置とシーラ貼着位置とに亘って移動されるサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１５】
第９の発明は、第８の発明においてシーラホルダ２０と搬送装置２１の保持部２１ａが着脱自在に連結されているサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１６】
第１０の発明は、第９の発明において被加工位置に複数のシーラホルダ２０を設け、この各シーラホルダ２０と１つの搬送装置２１の保持部２１ａがそれぞれ着脱自在であるサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１７】
第１１の発明は、第７〜第１０いずれか１つの発明において、シーラホルダ２０は、シーラ保持面２０ｃにシーラ原板８、加工したシーラ２２を密着して動かないように保持する密着保持手段を備えているサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１８】
第１２の発明は、第７〜第１１いずれか１つの発明において、シーラホルダ２０は、加工部４と接近した加工位置と、加工部４と離隔した非加工位置に亘って移動自在であるサッシ枠用シーラの製造装置である。
【００１９】
【作　用】
第１の発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５から剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、このシーラ原板８を加工して所定形状のシーラとするので、所定形状に加工した後に剥離紙９を剥離する場合と比べて剥離紙９の剥離が容易である。
よって、剥離紙付きシーラ原板５からシーラを簡単に製造できるし、幅狭い突起部を有するシーラを、その幅狭い突起部が破断することなく簡単に製造できる。
【００２０】
第２の発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５を給送しながら、その剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、そのシーラ原板８を被加工位置で加工部４によって所定形状に加工して所定形状のシーラ２２を製造できる。
したがって、シーラ２２を効率良く製造できる。
【００２１】
第３の発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５を供給部１で供給しながら、その剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、そのシーラ原板８を被加工位置で加工部４によって所定形状加工して所定形状のシーラ２２を製造できる。
したがって、シーラ２２を効率良く製造できる。
【００２２】
第４の発明によれば、加工部４で加工した後のシーラ原板８を排出部３で排出方向に送ることで剥離紙付きシーラ原板５を給送しながら、その剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、そのシーラ原板８を被加工位置で加工部４によって所定形状に加工して所定形状のシーラ２２を製造できる。
したがって、シーラ２２を効率良く製造できる。
【００２３】
第５の発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５を供給部１で供給すると共に、加工終了後のシーラ原板８を排出部３で排出方向に送ることで剥離紙付きシーラ原板５を給送するので、その剥離紙付きシーラ原板５をスムーズに給送できる。
【００２４】
第６の発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５を供給部１で供給すると共に、加工終了後のシーラ原板８を排出部３で排出方向に引張って被加工位置に給送するので、その被加工位置のシーラ原板８に張力が付与されるので加工部４で所定形状に精度良く加工できる。
したがって、シーラ２２を効率良く高精度に製造できる。
【００２５】
第７の発明によれば、加工したシーラ２２をシーラホルダ２０で保持し、そのシーラホルダ２０とともに貼着位置に移動して貼着することができる。
したがって、加工したシーラが直ちに貼着されるから、そのシーラの接着層にゴミ等の異物が付着して貼着性が低下することがない。
【００２６】
第８の発明によれば、シーラホルダ２０を搬送装置２１で移動するから、製造したシーラを自動的に貼着することができる。
【００２７】
第９の発明によれば、搬送装置２１の保持部２１ａをシーラホルダ２０から分離することで、その搬送装置２１を他の物品の搬送に利用でき、搬送装置の汎用性が向上する。
【００２８】
第１０の発明によれば、１つの搬送装置２１で複数のシーラホルダ２０を順次移動することができ、１つのシーラホルダ２０を移動している時に他のシーラホルダ２０をシーラ保持位置として加工部４でシーラを加工できるから、シーラ原板８からシーラを効率良く製造できる。
【００２９】
第１１の発明によれば、シーラホルダ２０のシーラ保持面２０ｃにシーラ原板８、シーラ２２が密着して動かないように保持されるので、シーラ原板８からシーラ２２を加工する際に動くことがないから正確に所定形状に加工できる。
また、シーラホルダ２０とともにシーラ２２を移動する際にシーラ２２が脱落することがないし、シーラ２２を下向き、縦向きでも貼着できる。
【００３０】
第１２の発明によれば、シーラホルダ２０を加工位置としてシーラ原板８を加工部４で加工することでシーラ２２を保持し、この後にシーラホルダ２０を非加工位置に移動することでシーラ２２がシーラ原板８から離隔する。
よって、加工終了したシーラ原板８をスムーズに排出できると共に、未加工のシーラ原板８を被加工位置にスムーズに移動できる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
図１に示すように、シーラ製造装置は供給部１と剥離部２と排出部３と加工部４を備えている。この供給部１と排出部３で剥離紙付きシーラ原板５を給送する給送手段を形成している。なお、供給部１のみで給送手段とすることができるし、排出部３のみで給送手段とすることができる。
前記供給部１は剥離紙付きシーラ原板５を加工部４と対向した被加工位置に向けて供給する。例えば、モータ１ａで回転駆動されるドラムなどの回転体１ｂに剥離紙付きシーラ原板５を巻装してロール状とし、その回転体１ｂを回転して巻き戻すように剥離紙付きシーラ原板５を供給する。
前記剥離紙付きシーラ原板５はシール層６と接着層７を有するシーラ原板８と、剥離紙９を有し、その接着層７を剥離紙９で被覆した所定の幅を有する薄板状の長尺材である。
シーラ原板８に剥離紙９を設けて剥離紙付きシーラ原板５とすることで、シーラ原板８の運搬・保管等時に接着層７にゴミ等の異物が付着して接着性が低下することを防止できる。シーラ原板８を供給するように巻装することが可能となる。シーラ原板８を重ね合せて保管できる。
【００３２】
前記剥離部２は供給された剥離紙付きシーラ原板５の剥離紙９を剥離し、シーラ原板８のみを被加工位置に供給できるようにする。例えば、モータ２ａで回転駆動されるローラ２ｂと剥離用ローラ２ｃを備え、その剥離用ローラ２ｃを供給された剥離紙付きシーラ原板５の剥離紙９に押しつけ、剥離した剥離紙９をローラ２ｂに送り込みガイドし、ローラ２ｂで巻き取る。
このローラ２ｂを前述の供給部１の供給速度（回転体１ａの回転速度）と同期して回転することで、供給された剥離紙付きシーラ原板５から剥離紙９を剥離する。
【００３３】
前記排出部３は加工終了したシーラ原板８を被加工位置から排出方向に引張るものである。
例えば、モータ３ａで回転駆動されるローラ３ｂを備え、このローラ３ｂによる送り速度を前記回転体１ｂによる供給速度よりも速くし、そのローラ３ｂで加工終了したシーラ原板８を引張ることで未加工のシーラ原板８を被加工位置とすると共に、加工終了したシーラ原板８を排出する。なお、ローラ３ｂによる送り速度と前述の供給速度を同期して排出部３は加工終了したシーラ原板８を排出方向に送るものとしても良い。
前記加工部４は剥離部２と排出部３との間の被加工位置と対向して設けられ、シール層６と接着層７を有するシーラ原板８を所定形状に加工する。例えば、任意方向に移動可能なレーザ発射部４ａを備えたレーザ加工機である。具体的にはＸ方向に移動する第１移動体４ｂに第２移動体４ｃをＹ方向に移動自在に設け、その第２移動体４ｃにレーザ発射部４ａを設け、第１・第２移動体４ｂ，４ｃをＸ方向、Ｙ方向に移動することでレーザ発射部４ａを任意方向に移動し、シール層６と接着層７を有するシーラ原体８を所定形状に切断加工してシーラとする。
【００３４】
次に、前述の製造装置を用いてシーラを製造する方法の一例を工程順に説明する。
剥離紙付きシーラ原板５を供給しながら剥離紙９を剥離する（剥離工程）。
剥離紙９を剥離したシーラ原板８を被加工位置に給送する（給送工程）。
被加工位置に給送されたシーラ原板８を加工部４で所定形状に加工してシーラとする（加工工程）。
シーラを加工した残りのシーラ原板８を被加工位置から排出する（排出工程）。
【００３５】
このようにして剥離紙付きシーラ原板５から剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、このシーラ原板８を加工して所定形状のシーラとするので、剥離紙９を容易に剥離できる。
しかも、シーラが幅狭い突起部を有する形状であっても、その幅狭い突起部を破断することがない。
また、ロール状に巻装した剥離紙付シーラ原板５を巻き戻すようにして供給しながら剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、そのシーラ原板８を連続して被加工位置に搬送して所定形状に加工することで、剥離紙付きシーラ原板５から所定形状のシーラを効率良く製造できる。
【００３６】
前述した加工部４はレーザ加工機に限ることはなく、カッテングプロッタ、ウォータージェット加工機、ガス切断機、プラズマ切断機等が利用できる。
また、剥離紙付きシーラ原板５を所定の長さに切断すると共に、剥離紙９を剥離して所定長さのシーラ原板８とし、そのシーラ原板８を被加工位置に搬送するようにしても良い。
すなわち、本発明のサッシ枠用シーラの製造方法は、剥離紙付きシーラ原板５から剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、そのシーラ原板８を所定形状に加工してシーラとする製造方法である。
【００３７】
次に、シーラ製造装置の一例を説明する。
前記供給部１、剥離部２、排出部３、加工部４は装置本体１０にそれぞれ取付けてある。この実施の形態では装置本体１０は複数の縦材１１と複数の横材１２で枠形状で、その上部に上面板１３を設けると共に、その上面板１３に開口部１３ａを形成してある。
なお、装置本体１０は前述の形状に限ることはないし、供給部１、剥離部２、排出部３、加工部４はそれぞれ独立して設置するようにしても良い。
図１において、排出部３と連続してガイド１４、容器１５が設けてあり、加工終了後のシーラ原板５がガイド１４に沿って落下して容器１５内に収納されるようにしてある。
【００３８】
前述した被加工位置にはシーラホルダ２０が設けてある。
このシーラホルダ２０は加工部４、例えばレーザ発射部４ａと相対向し、加工されたシーラを保持する。
前記シーラホルダ２０は加工部４と対向したシーラ保持位置とシーラ貼着位置とに亘って移動可能である。例えば、図２に示すように搬送装置２１によってシーラ貼着位置まで搬送されて保持しているシーラを枠材の側面に貼着し、その後に再びシーラ保持位置に移動される。
このようであるから、製作したシーラを一時保管せずに直ちに貼着することができる。
よってシーラの接着層にゴミ等の異物が付着して接着力が低下することがない。
なお、シーラホルダ２０は作業者が移動するようにしても良い。
【００３９】
この実施の形態ではシーラホルダ２０は搬送装置２１の保持部２１ａと着脱自在に連結される結合部２０ａは備えている。
例えば、保持部２１ａの突起部２１ｂが嵌合される穴２０ｂを設けて結合部２０ａとしてある。
このようであるから、搬送装置２１の保持部２１ａを結合部２０ａと離脱することで、その搬送装置２１を他の物品の搬送に利用することができ、搬送装置２１の汎用性が向上する。
なお、搬送装置２１の保持部２１ａとシーラホルダ２０が一体的に連結されていても良い。
【００４０】
また、この実施の形態では複数のシーラホルダ２０、例えば一対のシーラホルダ２０が設けてあるので、搬送装置２１で１つのシーラホルダ２０とともに１つのシーラを搬送している時に他のシーラを加工してシーラホルダ２０に保持することができる。
よって、搬送装置２１の稼動率が向上し、効率良くシーラを貼着できる。
【００４１】
前述の搬送装置２１は保持部２１ａが任意方向に移動可能なものであれば良い。
好ましくは、保持部２１ａで保持しているシーラホルダ２０の向きを変更できる、例えばシーラ保持面２０ｃを上向き、下向き、縦向きに変更できるものが好ましい。
このようにすることで、枠材の上向きの側面、下向きの側面、縦向きの側面にシーラを貼着できる。
前記搬送装置２１の具体例としては、旋回及び上下揺動する多関節アーム２１ｃの先端部に保持部２１ａを首振り、回転自在に設けた工業用ロボットが好ましい。
【００４２】
次に、シーラホルダ２０の好ましい実施の形態を説明するが、シーラホルダ２０はこの実施の形態に限るものではない。
前記シーラホルダ２０はシーラ保持面２０ｃにシーラ原板８、シーラを密着して動かないように保持する密着保持手段を備えている。
例えば、シーラ保持面２０ｃに開口し吸引源に連通した吸引穴２０ｄを有している。
このようにすれば、図２に示すようにシーラ原板８、シーラ２２をシーラ保持面２０ｃに密着して動かないように保持できるから、シーラ原板８を加工部４で所定形状に正確に加工することができるし、シーラホルダ２０とともにシーラ２２を搬送する時や、シーラ２２を下向き、縦向きとして貼着する際にシーラ２２が脱落することがない。
【００４３】
前記シーラホルダ２０は加工部４に接近した加工位置と、加工部４と離隔した非加工位置に亘って移動自在である。
例えば、シリンダ２３で上下動される載置台２４にシーラホルダ２０が載置して支持され、このシリンダ２３のピストンロッド２３ａを伸縮することで載置台２４とともシーラホルダ２０が上下に移動して図２の仮想線で示す上方の加工位置と図２の実線で示す下方の非加工位置に亘って移動する。
前記シリンダ２３は装置本体１０に取付けてある。
【００４４】
このようにすれば、シーラホルダ２０を加工位置とすることでシーラ原板８からシーラを加工してシーラ保持面２０ｃにシーラを保持し、その後にシーラホルダ２０を非加工位置とすることでシーラ原板８はそのままとしてシーラがシーラホルダ２０とともに移動し、シーラ原板８からシーラを取り出しできる。
よって、シーラ原板８を連続して供給、排出できる。また、シーラのみをシーラホルダ２０のシーラ保持面２０ｃに保持し、かつシーラ原板８から離れるので、搬送装置２１によってシーラホルダ２０を搬送する時にシーラ原板８が邪魔にならない。
【００４５】
前記シーラホルダ２０を載置台２４に載置した時には載置台２４側から前記吸引穴２０ｄより空気を吸引でき、シーラホルダ２０を搬送装置２１の保持部２１ａに連結した時には搬送装置２１側から前記吸引穴２０ｄより空気を吸引できるようにしてある。
例えば、載置台２４に吸引穴２４ａを形成すると共に、その吸引穴２４ａを第１ホース２５で図示しない吸引源に連通する。
前記シーラホルダ２０には吸引穴２０ｄに開口した孔２０ｅを形成し、この孔２０ｅの一部を第１チェック弁２６で載置台２４の吸引穴２４ａに連通すると共に、その孔２０ｃを第２チェック弁２７を介して第２ホース２８に連通し、この第２ホース２８が搬送装置２１側の吸引源に連通するようにする。
例えば、前記第２ホース２８を結合部２０ａ（穴２０ｂ）に連通し、搬送装置２１の保持部２１ａを結合部２０ａに連結（突起２１ｂを穴２０ｂに嵌合）すると、第２ホース２８が搬送装置２１側の吸引源に連通するようにしてある。
【００４６】
前述のようにすれば、搬送装置２１の保持部２１ａを結合部２０ａから離脱した際に、第２チェック弁２７の作用で第２ホース２８から孔２０ｅに空気が吸い込まれることがないので、第１ホース２５側の吸引源で吸引穴２０ｄより空気を吸引できる。
また、シーラホルダ２０を載置台２４から取り出しすると第１チェック弁２６の作用で空気を吸い込むことが防止されるので、第２ホース２８側の吸引源で吸引穴２０ｄより空気を吸引できる。
つまり、第１・第２チェック弁２６，２７は外部から孔２０ｅへの空気の流れを阻止し、かつ孔２０ｅの空気が外部に流れることは許容する。
【００４７】
なお、シーラホルダ２０に第１の吸引穴と第２の吸引穴を独立して形成し、その第１の吸引穴を載置台２４を経て第１ホース２５に連通し、第２の吸引穴を第２ホース２８に連通するようにしても良い。
【００４８】
前記シーラホルダ２０を加工位置で位置決めする手段を備えている。
例えば、シーラホルダ２０に位置決め穴２９、装置本体１０に位置決めピン３０を設け、この位置決め穴２９と位置決めピン３０が嵌合することで位置決めする位置決め手段としてある。
例えば、上下方向及び左右方向に位置決めする。
このようにすることで、シーラホルダ２０を所定の加工位置に位置決めできる。
なお、シーラホルダ２０の非加工位置はシリンダ２３のストロークエンドで位置決めしているが、ストッパを設けても良い。
【００４９】
前記シーラホルダ２０と載置台２４には相互に嵌合する凹部３１と突部３２が形成され、シーラホルダ２０を載置台２４に位置決めしてしっかりと載置連結できるようにしてある。
【００５０】
次にシーラホルダ２０の具体形状を説明する。
図３に示すように、本体部４０と補助部４１でほぼＬ字形状のシーラホルダ２０とし、その本体部４０の上面（シーラ保持面２０ｃ）に複数の加工部、例えば第１加工部４２と第２加工部４３が形成してある。
前記第１加工部４２は下枠の端面輪郭形状の溝４２ａで囲まれた部分で、この溝４２ａに沿って加工部４を移動することでシーラ原板８から図４に示す下枠用シーラ２２ａを打ち抜くようにして加工する。このシーラは幅狭い突起部２２−１を有する。
前記第２加工部４３は上枠の端面輪郭形状の溝４３ａで囲まれた部分で、この溝４３ａに沿って加工部４を移動することでシーラ原板８から図４に示す上枠用シーラ２２ｂを打ち抜くようにして加工する。このシーラは幅狭い突起部２２−２を有する。
前記吸引穴２０ｄは第１・第２加工部４２，４３に形成され、その第１・第２加工部４２，４３の吸引穴２０ｄはそれぞれ独立して第２ホース２８に連通している。
このようであるから、図３に示すように加工終了したシーラ原板８には下枠用シーラ２２ａと合致した打ち抜き空間部８ａと上枠用シーラ２２ｂと合致した打ち抜き空間部８ｂを有する。
前記補助部材４１の上面に一対の位置決め穴２９が形成してある。
【００５１】
このシーラホルダ２０が図１における一方のシーラホルダ２０で、他方のシーラホルダ２０は図５に示すように、１つの加工部４５を有する。
吸引穴２０ｄはこの加工部４５に形成され、一対の第２ホース２８に連通している。
この加工部４５は無目の端面輪郭形状の溝４５ａで囲まれ、この溝４５ａに沿って加工部４を移動することでシーラ原板８から図６に示す無目用シーラ２２ｃを打ち抜くようにして加工する。このシーラは幅狭い突起部２２−３を有する。このようであるから、図５に示すように加工終了したシーラ原板８には無目用シーラ２２ｃと合致した打ち抜き空間部８ｃを有する。
【００５２】
シーラホルダ２０を前述のものとすることで、シーラ原板８から下枠用シーラ２２ａ、上枠用シーラ２２ｂ、無目用シーラ２２ｃをそれぞれ製造できる。
そして、前記一方のシーラホルダ２０を搬送装置２１で搬送することで図７に示すように縦枠５０の下端部側面５０ａに下枠用シーラ２２ａを貼着できると共に、図８に示すように縦枠５０の上端部側面５０ｂに上枠用シーラ２２ｂを貼着できる。
また、前記他方のシーラホルダ２０を搬送装置２１で搬送することで図９に示すように縦枠５０の長手方向中間部側面５０ｃに無目用シーラ２２ｃを貼着できる。
【００５３】
前述のように、１つの搬送装置２１を用いて各シーラを縦枠の側面に貼着するには、例えば図１０に示すように製造装置の装置本体１０と搬送装置２１と搬送コンベア６０を並列して設置することが好ましい。
このようにすれば、複数の縦材５０を搬送コンベア６０上に載せて貼着位置に向けて間欠的に搬送することで、複数の縦材５０に各シーラを効率良く貼着できる。
【００５４】
次に、シーラ製造装置によるシーラの製造とシーラの貼着動作を説明する。
剥離紙付きシーラ原板５をロール状として供給部１にセットする。
剥離紙９の端部を剥離部２のローラ２ｂに巻きつけ、シーラ原板８を排出部３のローラ３ｂまで引き出して排出部３のローラ３ｂの外周面に接触させる。このローラ３ｂの外周面は摩擦抵抗大の状態（例えば微細の凹凸を有する状態）で、回転することでシーラ原板８を排出方向に送ることができる。
【００５５】
一対のシーラホルダ２０を搬送装置２１の保持部２１ａから離脱し、図１に仮想線で示す加工位置とする。
供給部１のモータ１ａ、剥離部２のモータ２ａ、排出部３のモータ３ａを駆動して剥離紙付きシーラ原板５を給送しながら剥離紙９を剥離し、シーラ原板８を一対のシーラホルダ２０のシーラ保持面２０ｃに沿って送る。この時、シーラ原板８は前述のように排出部３で引張られるので、シーラホルダ２０のシーラ保持面２０ｃに均一接触する。
供給部１のモータ１ａ、剥離部２のモータ２ａを停止してシーラ原板８を一対のシーラホルダ２０のシーラ保持面２０ｃ上に停止し、吸引穴２０ｄから空気を吸引してシーラ原板８をシーラ保持面２０ｃに密着して保持する。
この状態で加工部４によってシーラ原板８を加工して下枠用シーラ２２ａ、上枠用シーラ２２ｂ、無目用シーラ２２ｃを加工する。この加工時に排出部３のモータ３ａは駆動し続け、そのローラ３ｂでシーラ原板８を引張って張力を付与する。これによって、高精度に加工できる。
【００５６】
シーラホルダ２０を図１の実線で示す非加工位置に移動し、搬送装置２１で一方のシーラホルダ２０を貼着位置に移動してシーラを貼着する。次に他方のシーラホルダ２０を搬送装置２１で貼着位置に移動してシーラを貼着する。
この動作の時に供給部１、剥離部２のモータ１ａ，２ａを駆動して剥離紙付きシーラ原板５を供給すると同時に排出部３のローラ３ｂで加工終了したシーラ原板８を排出方向に移動し、ガイド１４に沿って容器１５内に落下収納する。
以上で一連の動作が終了し、次に前述の動作を繰り返して行なう。
【００５７】
次に、シーラの製造装置の第２の実施の形態を説明する。
この実施の形態は、前記給送手段を供給部１のみで構成したことが第１の実施の形態と相違する。
この場合には、加工終了後のシーラ原板８を自重で垂れ下げて排出すれば良いが、その排出を容易とするために回転自在なローラを設けることが好ましい。
例えば、図１１に示すようにシーラホルダ２０の排出側にローラ７０を回転自在に取付け、加工終了後のシーラ原板８がローラ７０を経てスムーズに垂れ下るようにする。
【００５８】
次に、シーラの製造装置の第３の実施の形態を説明する。
この実施の形態は、前述の給送手段を排出部３のみで構成したことが第１の実施の形態と相違する。
この場合には図１２に示すように、剥離紙付きシーラ原板５を回転体１ｂに巻装したコイル状とすることが好ましい。
【００５９】
【発明の効果】
請求項１に係る発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５から剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、このシーラ原板８を加工して所定形状のシーラとするので、所定形状に加工した後に剥離紙９を剥離する場合と比べて剥離紙９の剥離が容易である。
よって、剥離紙付きシーラ原板５からシーラを簡単に製造できるし、幅狭い突起部を有するシーラを、その幅狭い突起部が破断することなく簡単に製造できる。
【００６０】
請求項２に係る発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５を給送しながら、その剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、そのシーラ原板８を被加工位置で加工部４によって所定形状に加工して所定形状のシーラ２２を製造できる。
したがって、シーラ２２を効率良く製造できる。
【００６１】
請求項３に係る発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５を供給部１で供給しながら、その剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、そのシーラ原板８を被加工位置で加工部４によって所定形状加工して所定形状のシーラ２２を製造できる。
したがって、シーラ２２を効率良く製造できる。
【００６２】
請求項４に係る発明によれば、加工部４で加工した後のシーラ原板８を排出部３で排出方向に送ることで剥離紙付きシーラ原板５を給送しながら、その剥離紙９を剥離してシーラ原板８とし、そのシーラ原板８を被加工位置で加工部４によって所定形状に加工して所定形状のシーラ２２を製造できる。
したがって、シーラ２２を効率良く製造できる。
【００６３】
請求項５に係る発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５を供給部１で供給すると共に、加工終了後のシーラ原板８を排出部３で排出方向に送ることで剥離紙付きシーラ原板５を給送するので、その剥離紙付きシーラ原板５をスムーズに給送できる。
【００６４】
請求項６に係る発明によれば、剥離紙付きシーラ原板５を供給部１で供給すると共に、加工終了後のシーラ原板８を排出部３で排出方向に引張って被加工位置に給送するので、その被加工位置のシーラ原板８に張力が付与されるので加工部４で所定形状に精度良く加工できる。
したがって、シーラ２２を効率良く高精度に製造できる。
【００６５】
請求項７に係る発明によれば、加工したシーラ２２をシーラホルダ２０で保持し、そのシーラホルダ２０とともに貼着位置に移動して貼着することができる。したがって、加工したシーラが直ちに貼着されるから、そのシーラの接着層にゴミ等の異物が付着して貼着性が低下することがない。
【００６６】
請求項８に係る発明によれば、シーラホルダ２０を搬送装置２１で移動するから、製造したシーラを自動的に貼着することができる。
【００６７】
請求項９に係る発明によれば、搬送装置２１の保持部２１ａをシーラホルダ２０から分離することで、その搬送装置２１を他の物品の搬送に利用でき、搬送装置の汎用性が向上する。
【００６８】
請求項１０に係る発明によれば、１つの搬送装置２１で複数のシーラホルダ２０を順次移動することができ、１つのシーラホルダ２０を移動している時に他のシーラホルダ２０をシーラ保持位置として加工部４でシーラを加工できるから、シーラ原板８からシーラを効率良く製造できる。
【００６９】
請求項１１に係る発明によれば、シーラホルダ２０のシーラ保持面２０ｃにシーラ原板８、シーラ２２が密着して動かないように保持されるので、シーラ原板８からシーラ２２を加工する際に動くことがないから正確に所定形状に加工できる。
また、シーラホルダ２０とともにシーラ２２を移動する際にシーラ２２が脱落することがないし、シーラ２２を下向き、縦向きでも貼着できる。
【００７０】
請求項１２に係る発明によれば、シーラホルダ２０を加工位置としてシーラ原板８を加工部４で加工することでシーラ２２を保持し、この後にシーラホルダ２０を非加工位置に移動することでシーラ２２がシーラ原板８から離隔する。
よって、加工終了したシーラ原板８をスムーズに排出できると共に、未加工のシーラ原板８を被加工位置にスムーズに移動できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】サッシ枠用シーラの製造装置の一部破断側面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ拡大断面図である。
【図３】一方のシーラホルダの斜視図である。
【図４】一方のシーラホルダの搬送状態の斜視図である。
【図５】他方のシーラホルダの斜視図である。
【図６】他方のシーラホルダの搬送状態の斜視図である。
【図７】下枠用シーラの貼着状態の斜視図である。
【図８】上枠用シーラの貼着状態の斜視図である。
【図９】無目用シーラの貼着状態の斜視図である。
【図１０】サッシ枠用シーラの製造装置と搬送装置と搬送コンベヤの概略平面図である。
【図１１】シーラの製造装置の第２の実施の形態を示す一部破断側面図である。
【図１２】シーラの製造装置の第３の実施の形態を示す一部破断側面図である。
【符号の説明】
１…供給部、２…剥離部、３…排出部、４…加工部、５…剥離紙付きシーラ原板、６…シール層、７…接着層、８…シーラ原板、９…剥離紙、１０…装置本体、２０…シーラホルダ、２１…搬送装置、２１ａ…保持部、２２…シーラ、２２ａ…下枠用シーラ、２２ｂ…上枠用シーラ、２２ｃ…無目用シーラ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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