(57)【要約】【課題】電気性能の向上を図ることが可能な同軸給電線の製造方法を提供する。【解決手段】内導体２と、内導体２と同軸に配置される外導体と、内導体の外周面に設けられた絶縁体溝２ａに嵌め込まれる絶縁体とを具える同軸給電線の製造方法である。内導体２の外周面の規定位置に絶縁体溝２ａの位置印２ｂを付す工程と、棒状体１０の一端に絶縁体溝形成用の中子５を装着させて内導体２に挿入し、絶縁体溝２ａの位置印２ｂ部分に中子５を配置する工程と、絶縁体溝２ａの位置印２ｂに溝形成用ローラ１３を押し付けると共に、内導体２をその中心軸回りに回転させて内導体２を塑性変形させて絶縁体溝２ａを形成する工程とを具える。棒状体１０には、中子５を内導体２に挿入する際、絶縁体溝２ａの規定位置が確認可能な目印１１を付している。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内導体と、内導体と同軸に配置される外導体と、内導体の外周面に設けられた絶縁体溝に嵌め込まれる絶縁体とを具える同軸給電線の製造方法であって、
前記内導体の外周面の規定位置に絶縁体溝の位置印を付す工程と、
棒状体の一端に絶縁体溝形成用の中子を装着させて内導体に挿入し、前記絶縁体溝の位置印部分に中子を配置する工程と、
前記絶縁体溝の位置印に溝形成部材を押し付けて内導体を塑性変形させて絶縁体溝を形成する工程とを具え、
前記棒状体には、中子を内導体に挿入する際、前記絶縁体溝の規定位置が確認可能な目印を付したことを特徴とする同軸給電線の製造方法。
【請求項２】
溝形成部材として溝形成用ローラを用い、内導体の断面において、一方の側を複数の支持用ローラで支持し、他方の側に配置した前記溝形成用ローラにて絶縁体溝を形成することを特徴とする請求項１に記載の同軸給電線の製造方法。
【請求項３】
内導体と、内導体と同軸に配置される外導体と、両導体間に配置される絶縁体とを具える同軸給電線であって、
前記絶縁体は、内導体の外周に設けられた絶縁体溝に嵌め込まれ、
前記内導体の外周面の規定位置に、前記絶縁体溝の位置印が付されていることを特徴とする同軸給電線。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内導体と、内導体と同軸に配置される外導体と、両導体間に配置される絶縁体とを具える同軸給電線の製造方法及び同軸給電線に関するものである。特に、電気性能を向上することが可能な同軸給電線の製造方法及び同軸給電線に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、同軸給電線として、例えば、特許文献１に記載のものが知られている。この同軸給電線は、内導体管と、内導体管と同軸に配置される外導体管と、両導体管間に配置される環状の絶縁体とから構成される。環状の絶縁体は、内導体管の外周に塑性加工にて設けられた絶縁体溝に嵌め込まれて固定され、内導体管の長手方向に１個以上配置される。絶縁体溝の形成は、図６に示すように内導体管６０内に中子６１を配置し、内導体管６０の外周に上下に二つのローラ６２ａ、６２ｂを配置して内導体管６０の中心軸６３に向かって押し付けると共に、図６（Ａ）の矢印で示すように内導体管６０をその中心軸６３回りに回転させることで行う。内導体管６０を回転させると、ローラ６２ａ、６２ｂは、それぞれ逆方向に回転して図６（Ｂ）において上方側及び下方側の両側に同時に絶縁体溝６０ａを形成する。
【０００３】
【特許文献１】
実公平１−１９２８９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の同軸給電線では、電気性能（ＶＳＷＲ：Ｖｏｌｔａｇｅ  Ｓｔａｎｄｉｎｇ  Ｗａｖｅ  Ｒａｔｉｏ、日本放送協会「同軸管および可とう同軸管給電線試験方法仕様書」ＢＳＳ  ０１−２００５（１９８２）における電圧定在波比）を悪化させる恐れがあるという問題がある。
【０００５】
上記特許文献１では、内導体管内に中子を配置し、その外周にローラで押し付けることのみを開示しており、内導体管の絶縁体溝の位置精度について全く検討されていない。絶縁体溝は、所定の間隔で加工し、絶縁体を規定の位置に配置しないと、電気性能が悪くなる。
【０００６】
また、従来は、絶縁体溝を形成する際、二つのローラを内導体管に押し付けると共に、ローラの押し付けを絶縁体溝の形成個所のみ行う。この状態で内導体管を回転させると、ローラが押し付けられている絶縁体溝の形成個所付近はローラによって回転が抑えられた状態となり、内導体管の中心軸は、図６（Ｂ）に示す黒矢印のように図６（Ｂ）において左右方向にずれが生じ易くなる。そのため、内導体管のローラに対する相対位置にずれが生じ易く、溝加工を規定寸法通りに行うことが困難である。溝加工の精度が悪いと、絶縁体が規定の位置に配置されず、電気性能を悪化させる恐れがある。
【０００７】
そこで、本発明の主目的は、電気性能の向上を図ることが可能な同軸給電線の製造方法及び同軸給電線を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、内導体の外周面に絶縁体溝の位置印を付すと共に、中子を内導体内に配置する際、位置印部分に中子を配置したことが確認できる目印を付した棒状体を用いることで上記の目的を達成する。
【０００９】
即ち、本発明は、内導体と、内導体と同軸に配置される外導体と、内導体の外周面に設けられた絶縁体溝に嵌め込まれる絶縁体とを具える同軸給電線の製造方法である。前記内導体の外周面の規定位置に絶縁体溝の位置印を付す工程と、棒状体の一端に絶縁体溝形成用の中子を装着させて内導体に挿入し、前記絶縁体溝の位置印部分に中子を配置する工程と、前記絶縁体溝の位置印に溝形成部材を押し付けて内導体を塑性変形させて絶縁体溝を形成する工程とを具える。そして、前記棒状体には、中子を内導体に挿入する際、前記絶縁体溝の規定位置が確認可能な目印を付している。また、上記製造方法により製造された本発明同軸給電線は、絶縁体が内導体の外周に設けられた絶縁体溝に嵌め込まれ、内導体の外周面の規定位置に、前記絶縁体溝の位置印が付されていること特徴とする。
【００１０】
本発明は、内導体の外周面に絶縁体溝の位置印を付しているため、溝形成部材を上記位置印に確実に配置することができるため、位置精度よく絶縁体溝を形成することができる。また、溝形成用の中子を内導体に配置する際、上記位置印部分に配置したことが確認できる目印を付した棒状体を用いて中子の配置を行うことで、中子を位置精度よく内導体内に配置することができる。従って、本発明製造方法により得られた同軸給電線は、規定位置に絶縁体を配置することが可能であり、電気性能（ＶＳＷＲ）を向上させ得る。以下、本発明をより詳しく説明する。
【００１１】
内導体に設ける絶縁体溝の規定位置は、絶縁体の形状によって最も電気性能（ＶＳＲＷ）がよくなる位置で、かつ内導体が撓んで電気性能が悪化しないような位置が決定されている。例えば、ＥＩＡＪ  ＴＴ−３００４  ５０Ω同軸管に規定されるＷＸ−３９Ｄサイズの内導体管で、環状の絶縁体を配置する場合、絶縁体溝の位置は、図５に示すように内導体管６０の長さＬ：６０９６ｍｍに対して、Ｌ１＝５０８ｍｍ、Ｌ２＝１０１６ｍｍである。なお、図５において外導体管６４は、内径φ３８．８ｍｍ、環状の絶縁体６５の内径φ９．１ｍｍ、外径φ３８．７ｍｍ、幅φ４ｍｍである。また、図５に示す同軸給電線は、絶縁体６５が接続金具６６にて内導体管６０に接続される従来のタイプのものを示す。
【００１２】
本発明では、内導体に対する絶縁体溝の規定位置により精度よく絶縁体溝を設けるために、内導体の外周面に絶縁体溝の規定位置を示す位置印を付すと共に、この位置印部分に中子を配置する棒状体に絶縁体溝の規定位置が確認可能な目印を付す。
【００１３】
上記位置印や目印は目視可能であればよく、例えば、位置印の場合、インクを用いたり、目印の場合、色テープを貼付するなどが挙げられる。
【００１４】
中子と棒状体との結合は、例えば、棒状体の一端側に螺子をきっておき、中子にねじ込むことが挙げられる。螺子結合の場合、一つの中子を内導体に配置して絶縁体溝を形成した後、この中子から棒状体を取り外して内導体から引き抜き、新たな中子を装着させることができ、棒状体を繰り返し利用することが可能である。なお、絶縁体溝を形成した後中子から棒状体を取り外す際、塑性変形した内導体により中子が固定されるため、中子が棒状体と供回りすることがほとんどなく、中子から棒状体を容易に取り外すことができる。
【００１５】
このような棒状体は、内導体に対して十分な長さを有するものを用いると作業性がよく好ましい。特に、一端に中子を装着して内導体内に中子を配置した際、棒状体の他端側が内導体の開口部から突出するような長さであることが好ましい。このような長さの場合、棒状体の一端に中子を装着させ、この中子が内導体に付された位置印に適合するように棒状体を内導体に並列させると、棒状体の他端は、内導体の端部とずれて配置される。このとき、棒状体の他端側に内導体の端部の位置を示す印を付し、この印を絶縁体溝の規定位置を確認するための目印とすることができる。この目印を付した棒状体の一端に中子を装着させて棒状体を内導体に挿入する際、上記目印を内導体の端部に合わせることで、内導体内の中子を内導体の位置印部分に確実に配置することができる。上記目印は、内導体内に中子を配置する毎に設けてもよいが、内導体の各位置印に適合させて予め適宜設けておくと、絶縁体溝の形成が連続的に行うことができ、作業性がよい。
【００１６】
本発明において中子は、絶縁体溝形成後、内導体から取り除くことなくそのまま内導体内に配置しておく。そのため、中子は、内導体を塑性変形させる際の圧力に耐え得る材質で、かつ電気性能を悪化させる恐れのない材料から形成することが好ましい。例えば、真鍮などの合金などが挙げられる。
【００１７】
絶縁体溝の形成は、溝形成部材を内導体の外周面に押し付けて内導体を塑性変形させることで行う。溝形成部材としては、絞り加工が可能な溝形成用ローラや、プレス加工が可能な金型などが挙げられる。溝形成部材として溝形成用ローラを用いる場合、溝形成用ローラを固定して内導体に押し付けると共に、内導体をその中心軸周りに回転させて絶縁体溝を形成してもよいし、内導体を固定し、溝形成用ローラを内導体に押し付けると共に内導体の外周を回転させることで絶縁体溝を形成してもよい。このとき、内導体の外周面には、全周に亘る凹部が形成され、この凹部が絶縁体溝となる。従って、溝形成用ローラは、絶縁体の形状に適合した幅を有するものを用いることが適する。本発明では、内導体の外周面に予め位置印を付しており、この位置印に溝形成用ローラなどの溝形成部材を押し付けることで、精度よく絶縁体溝を形成することが可能である。
【００１８】
上記溝形成用ローラは、内導体を中心として対向するように二つ配置して、二つの溝形成用ローラで内導体を支持しながら絞り加工を行うことで内導体の外周に絶縁体溝を形成してもよい。このとき、各溝形成用ローラは、内導体の回転に伴ってそれぞれ逆方向に回転することで、内導体の断面において一方側及び他方側の両方側に同時に絶縁体溝を形成することができる。
【００１９】
絶縁体溝をより精度よく形成するには、内導体の断面において、一方の側を複数の支持用ローラで支持し、他方の側に配置した溝形成用ローラにて絶縁体溝を形成することが好ましい。例えば、内導体の断面において下方側を二つの支持ローラにより支持し、内導体の断面において上方側に溝形成用ローラを押し付けることで絶縁体溝を形成する構成である。この構成により、溝形成の際、内導体の断面において両方の側に同時に溝を形成する場合よりも内導体が安定されるため、内導体の回転に伴って内導体の中心軸がずれることを低減し、溝精度の低下を抑制することができる。
【００２０】
支持用ローラは、溝形成用ローラの溝形成を阻害しない程度の大きさのもので適当な個数を配置するとよい。例えば、二つの支持用ローラを内導体の断面において下方側に配置する場合、内導体の軸と垂直方向の軸を中心として左右に４０°〜６０°の位置に配置することが好ましい。特に好ましくは、５０°程度である。上記では、上下方向にローラを配置する場合を述べたが、左右方向に配置してももちろんよい。また、支持用ローラは、実際に溝を形成している個所のみに配置してもよいが、内導体をより安定して支持して中心軸のずれを防止するために、実際の溝形成個所以外の部分に配置してもよい。溝形成用ローラは、上記支持用ローラを用いない場合のものと同様のものを用いてもよい。
【００２１】
内導体に絶縁体溝を形成後は、従来と同様の手順により、同軸給電線を得るとよい。具体的には、絶縁体溝に絶縁体を嵌め込んで固定し、絶縁体を装着した状態で内導体を外導体に挿入する。
【００２２】
本発明製造方法は、種々の大きさの内導体に適用できる。例えば、公知の日本電子機械工業会規格ＥＩＡＪ  ＴＴ−３００４  ５０Ω同軸管に規定されるＷＸ−２０Ｄ、ＷＸ−３９Ｄ、ＷＸ−７７Ｄ、ＷＸ−１２０Ｄ、ＷＸ−１５２Ｄのサイズの内導体に適用できる。また、外導体は、内導体に適合したサイズのものを適宜選択する。絶縁体は、上記外導体と内導体とを電気的に絶縁し、かつ内導体を外導体と同軸上に保持するためのスペーサである。例えば、環状の円板体で、一部に割りを有して内導体に装着可能な可撓性を有する樹脂などからなるものなどが挙げられる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
図１は、本発明同軸給電線の部分断面図である。本発明同軸給電線１は、内導体２と、内導体２と同軸に配置される外導体３と、両導体２及び３間に配置される絶縁体４とを具える。絶縁体４は、内導体２の外周面に設けられた絶縁体溝２ａに嵌め込まれ、内導体２の内側には、絶縁体溝２ａを形成した際の中子５を具える。以下、本発明同軸給電線の製造手順を説明する。
【００２４】
図２は、本発明同軸給電線の製造方法の手順を示す説明図である。図２（ａ）、（ｃ）は、正面図、図２（ｂ）、（ｄ）〜（ｆ）は、いずれも断面を示す。まず、内導体２の外周面の規定位置に絶縁体溝の位置印２ｂを付す（図２（ａ）参照）。本例では、内導体２としてＷＸ−３９Ｄサイズの銅管を用い、内導体の長さＬ：６０９６ｍｍに対して、Ｌ１＝５０８ｍｍ、Ｌ２＝１０１６ｍｍとして絶縁体溝の規定位置に位置印２ｂをインクにて付した。
【００２５】
次に、棒状体１０の一端に中子５を装着する（図２（ｂ）参照）。棒状体１０の一端側には螺子が切ってあり、中子５と螺子結合できる構成である。本例において棒状体１０は、内導体２とほぼ同等の長さのものを用いた。また、中子５は、円柱状の部材の中央部を径方向に凹ませた断面Ｈ状で、真鍮にて形成した。中子５の一端側には、棒状体１０の螺子部分がねじ込まれる螺子孔１２を設けている。
【００２６】
次に、中子５を内導体２内に挿入した際、中子２が位置印２ｂ部分に配置されていることが確認可能なように、目印１１を上記棒状体１０の外周面に付す。目印１１は、以下のようにして付した。棒状体１０の一端に中子５を装着した状態で、中子５の位置が位置印２ｂに適合するように棒状体１０を内導体２に並列させる（図２（ｃ）参照）。すると、棒状体１０の他端側は、内導体２の端部からずれて配置される。このとき、棒状体１０の他端側で内導体２の端部の位置と適合する箇所に目印１１を付す。目印１１は、色テープを棒状体１０の外周に巻回することで施した。本例では、同様に棒状体１０を内導体２に並列して、各位置印２ｂに対する目印１１を付した。
【００２７】
上記目印１１が内導体２の端部に位置するように、棒状体１０にて中子５を内導体２内に挿入して、中子２を内導体２の位置印２ｂ部分に配置する（図２（ｄ）参照）。本発明は、目印１１により位置合わせを行うことで、中子５を内導体２の位置印２ｂ部分に精度よく配置することができる。
【００２８】
内導体２の位置印２ｂに二つの溝形成用ローラ１３を対向するように配置し、ローラ１３を押し付けると共に、内導体２をその中心軸回りに回転させることで内導体２を塑性変形させて、絶縁体溝２ａを形成する（図２（ｅ））。
【００２９】
絶縁体溝２ａが形成されたら、棒状体１０を回転させて中子５との結合を解き、内導体２から引き抜く。このとき、中子５は、塑性変形された内導体２により固定されるため、棒状体１０と供回りすることがなく、棒状体１０を容易に引き抜くことができる。引き抜いた棒状体１０に新たな中子５を装着して上記（ｄ）及び（ｅ）の工程を繰り返し、絶縁体溝２ａを形成する（図２（ｆ）参照）。なお、中子５は、絶縁体溝２ａ形成後、内導体２から取り除くことなく残されている。
【００３０】
上記工程により、内導体２の外周面の規定位置には、径方向に凹んだ絶縁体溝が形成される。また、本例では、図１に示すように長手方向に複数の絶縁体溝が形成される。
【００３１】
上記のようにして得られた内導体２の絶縁体溝２ａに絶縁体４を嵌め込み、絶縁体４を取り付けた内導体２を外導体３に挿入することで、図１に示す本発明同軸給電線１が得られる。本例において外導体３は内径φ３８．８ｍｍのものを用いた。絶縁体４は、内径ｒ＝φ９．１ｍｍ、外径Ｒ＝φ３８．７ｍｍ、幅４ｍｍのもので、図３に示すように環状の円板体で、ポリテトラフルオロエチレン製のものを用いた。この絶縁体４は、一部に切欠き４ａが設けてあり、この切欠き４ａから中心に向かって直線状の割り４ｂを設けている。内導体への装着は、上記割り４ｂ部分を広げて、内周４ｃに絶縁体溝の外周を嵌め込むことで行う。また、本例では、電気特性を調整する調整孔４ｄを具えるものを用いた。調整孔４ｄの直径及び個数は、絶縁体を配置するピッチＬ２＝１０１６ｍｍのときに電気特性（主にＶＳＷＲ）が最適となるように決定されており、本例では、直径φ４ｍｍの調整孔４ｄを４箇所、９０°毎に配置した。なお、調整孔４ｄの中心を通る円４ｅの直径は２５ｍｍである。
【００３２】
上記の例では、内導体を中心として二つの溝形成用ローラを対向させて配置し、二つのローラを押し付けて絶縁体溝を形成する場合を説明したが、次に、支持用ローラと溝形成用ローラとを用いる例を説明する。図４（Ａ）は、支持用ローラ及び溝形成用ローラを内導体に配置した状態を示す部分断面図、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【００３３】
この例は、図４（Ｂ）に示すように内導体２の断面において下方側に二つの支持用ローラ１４を配置し、上方側に一つの溝形成用ローラ１３を配置して、溝形成用ローラ１３のみを押し当てて絶縁体溝２ａを形成するものである。本例において支持用ローラ１３は、内導体２の下方側に、内導体２の軸と垂直方向の軸を中心として左右にθ＝５０°の位置に配置した。このような構成により、内導体２を図４（Ｂ）の矢印で示すようにその中心軸回りに回転させると、溝形成用ローラ１３のみが内導体２の外周面に絶縁体溝２ａを形成する。そして、支持用ローラ１４は、内導体２の回転に伴って回転しながら内導体２を支持する。本例では、支持用ローラ１４により内導体２を支持することで、内導体２の回転に伴って内導体２の溝形成用ローラ１３の相対位置にずれが生じにくい、即ち、内導体２の中心軸のずれが生じにくく、溝加工を規定寸法通りに精度よく行うことができる。また、支持用ローラ１４は、実際に溝を形成している個所だけでもよいが、図４（Ａ）に示すように実際に溝を形成していない箇所にも配置することで内導体２がより安定して支持されるため、溝加工の際、内導体２において溝形成用ローラ１３の相対位置のずれがより生じにくくなる。
【００３４】
このように本発明は、内導体の規定位置に絶縁体溝をより精度よく設けることができるため、従来の製造方法により製造された同軸給電線と比較して、電気性能を向上することができる。
【００３５】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明同軸給電線の製造方法によれば、規定位置に絶縁体溝をより確実に形成することができるという優れた効果を奏し得る。そのため、本発明製造方法により得られた同軸給電線は、適正な位置に絶縁体が配置されることで、電気性能を向上させることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明同軸給電線の部分断面図である。
【図２】本発明同軸給電線の製造方法の手順を示す説明図である。
【図３】本発明同軸給電線に用いる絶縁体の正面図である。
【図４】本発明同軸給電線の製造方法において、支持用ローラを用いた例を示す説明図であり、（Ａ）は、支持用ローラ及び溝形成用ローラを内導体に配置した状態を示す部分断面図、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】従来の同軸給電線において、内導体に設ける絶縁体溝の規定位置を示す説明図である。
【図６】従来の同軸給電線の製造方法を示す説明図であって、（Ａ）は、内導体に絶縁体溝を形成する状態を示す断面図、（Ｂ）は、（Ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【符号の説明】
１  同軸給電線  ２  内導体  ２ａ  絶縁体溝  ２ｂ  位置印  ３  外導体
４  絶縁体  ４ａ  切欠き  ４ｂ  割り  ４ｃ  内周  ４ｄ  調整孔  ４ｅ  円  ５  中子
１０  棒状体  １１  目印  １２  螺子孔  １３  溝形成用ローラ  １４  支持用ローラ
６０  内導体管  ６０ａ  絶縁体溝  ６１  中子  ６２ａ、６２ｂ  ローラ  ６３  中心軸
６４  外導体管  ６５  絶縁体  ６６  接続金具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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