(57)【要約】【課題】専用の加工機械を使用することなく、加工工程を従来の３段階から２段階へ削減したフロントアクスルの加工方法、そのための位置決め装置、及び治具装置、並びにそれらを使用したフロントアクスルの製造方法を提供する。【解決手段】第１工程として、ワーク１Ｗを、一側面を汎用中ぐり旋盤による加工面となる方向に向けて、少なくともキングピン穴３Ｒ，３Ｌを開設する位置を芯出しすることが可能な第１の治具Ｊ１に保持させ、板ばね座２Ｌ，２Ｒの取付面を形成する加工と、キングピン穴３Ｒ，３Ｌを開設する加工とを汎用中ぐり旋盤により行なう。第２工程として、第１工程での加工済みのワーク１Ｗを、一側面を汎用中ぐり旋盤による加工面と直交する方向に向けて、コッタ穴を開設する位置を芯出しすることが可能な第２の治具Ｊ２に保持させ、コッタ穴を開設する加工を汎用中ぐり旋盤により行なう。【選択図】        図４
2004168164.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フロントアクスルの形状に成形された加工対象材の一側面に板ばね座取付面を形成する加工と、前記加工対象材の両端部に前記一側面側から他側面側へ貫通するキングピン穴を開設する加工と、前記加工対象材に前記一側面と交差する方向から貫通穴を開設する加工とを行なうフロントアクスルの加工方法であって、
前記加工対象材を、前記一側面を加工機械による加工面となる方向に向けて、前記キングピン穴を開設する位置を芯出しすることが可能な第１の治具に保持させる第１の準備工程と、
前記第１の治具に保持された加工対象材に、板ばね座取付面を形成する加工及びキングピン穴を開設する加工を前記加工機械により行なう第１の加工工程と、
前記加工対象材を、前記一側面を前記加工機械による加工面と交差する方向に向けて、前記貫通穴を開設する位置を芯出しすることが可能な第２の治具に保持させる第２の準備工程と、
前記第２の治具に保持された加工対象材に、前記貫通穴を開設する加工を前記加工機械により行なう第２の加工工程と
を含むことを特徴とするフロントアクスルの加工方法。
【請求項２】
前記第１の準備工程による加工対象材の保持に際して、前記加工対象材の両端部を、前記一側面側と他側面側とを結ぶ方向及びこの方向と交差する方向への移動を制限する手段により前記第１の治具に保持させることを特徴とする請求項１に記載のフロントアクスルの加工方法。
【請求項３】
前記第１の治具と前記第２の治具とを一体的に取り付けた治具装置を使用し、前記第１及び第２の加工工程を連続的に行なうことを特徴とする請求項１に記載のフロントアクスルの加工方法。
【請求項４】
フロントアクスルの形状に成形された加工対象材の一側面に板ばね座取付面を形成する加工と、前記加工対象材の両端部に前記一側面側から他側面側へ貫通するキングピン穴を開設する加工と、前記加工対象材に前記一側面と交差する方向から貫通穴を開設する加工とを行なうために前記加工対象材を治具上の所定の位置に位置決めするための位置決め装置であって、
前記治具を所定の位置に位置決めして載置する台座と、
該台座上に設置されており、前記治具上の加工対象材を前記台座に対して所定位置に位置決めする位置決め手段と
を備えたことを特徴とするフロントアクスルの加工用の位置決め装置。
【請求項５】
前記治具は、板ばね座取付面が形成される一側面が加工機械による加工面となる方向に向けて保持する第１の治具を含み、前記加工対象材の両端部の、前記一側面側と他側面側とを結ぶ方向及びこの方向と交差する方向への移動を制限する手段を備えたことを特徴とする請求項４に記載のフロントアクスルの加工用の位置決め装置。
【請求項６】
フロントアクスルの形状に成形された加工対象材の一側面に板ばね座取付面を形成する加工と、前記加工対象材の両端部に前記一側面側から他側面側へ貫通するキングピン穴を開設する加工とを行なうために前記複数の加工対象材を保持する第１の治具と、
前記加工対象材に前記一側面と交差する方向から貫通穴を開設する加工を行なうために前記複数の加工対象材を保持する第２の治具と
を備え、
前記第１の治具は、該第１の治具が位置決めされて載置される台座に対して前記第１の治具上で所定位置に位置決めされた前記加工対象材の両端部を、前記一側面側と前記他側面側とを結ぶ方向及びこの方向と交差する方向への移動を制限する手段を有することを特徴とするフロントアクスルの加工用の治具装置。
【請求項７】
前記第１の治具及び前記第２の治具を着脱可能に固定する手段を備えたことを特徴とする請求項６に記載のフロントアクスルの加工用の治具装置。
【請求項８】
請求項１乃至３のいずれかに記載のフロントアクスルの加工方法を含むことを特徴とするフロントアクスルの製造方法。
【請求項９】
請求項４又は５に記載のフロントアクスルの加工用の位置決め装置を使用することを特徴とするフロントアクスルの製造方法。
【請求項１０】
請求項６又は７に記載のフロントアクスルの加工用の治具装置を使用することを特徴とするフロントアクスルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はフロントアクスル、即ち自動車の左右の前輪を繋ぐ部材の加工方法に関し、またそのための加工対象材の位置決め装置、及び治具装置に関し、更にそれらを使用したフロントアクスルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
フロントアクスルは、自動車の左右の前輪をその両端で支持する部材であり、車輌の重量の一部を負担すると共に、一般的には操向のための機能も受け持っている。また、近年では前輪駆動方式または四輪駆動方式の自動車が増加していることから、駆動力を前輪へ伝えるための機能も受け持っている。
【０００３】
以下、まず自動車のフロントアクスルの一般的な構成について説明する。図７（ａ）  は操向機構として一般的なアッカーマン方式を採用した従来の自動車のフロントアクスル周りの構成を示すために車輌の後部側から見た模式図であり、図７（ｂ）  はフロントアクスルを上面から見た平面図、図７（ｃ）  はフロントアクスルを車輌の後方から見た立面図、図７（ｄ）  はフロントアクスルの両端部のキングピン穴付近の状態を示す部分的な模式図である。
【０００４】
図中、１がフロントアクスルであり、その中央部分の断面形状は一般的にはＨチャネル状に形成されており、その両端部は上方へ湾曲した形状のアーム部１Ｌ（左側），１Ｒ（右側）として形成されている。フロントアクスル１の中央部分の上面には板ばねを取り付けるための二つの板ばね座２Ｌ，２Ｒがフロントアクスル１の左右方向（長手方向）の線対称の位置に設けられている。これらの二つの板ばね座２Ｌ，２Ｒは、車体（シャーシー）との間に介装される板ばね（図示せず）をそれぞれ取り付けるためのものである。
【０００５】
両アーム部１Ｌ，１Ｒの先端部には、フロントアクスル１の上下方向に、下部がやや外側へ開いて傾斜した軸心を有するキングピン穴３Ｌ，３Ｒがそれぞれ貫通して開設されている。このキングピン穴３Ｌ，３Ｒにはそれぞれ図示しないキングピンが挿通され、このキングピンにハブキャリア４Ｌ，４Ｒが取り付けられている。ハブキャリア４Ｌ，４Ｒには図示しないが、キングピンの軸長方向とは交差する方向を回転軸として前輪（実際にはタイヤのホイールハブ）が回転可能に取り付けられる。従って、ハブキャリア４Ｌ，４Ｒに取り付けられた前輪がフロントアクスル１の両アーム部１Ｌ，１Ｒのキングピンを枢軸として回動することにより、操向動作が可能である。
【０００６】
一方のキングピン穴（図７に示す例では右側）３Ｒに挿通されたキングピンにはナックルアーム５の一端が固定され、このナックルアーム５の他端はドラッグリンク６の一端に枢支されている。一方、操舵輪７の回転に伴ってステアリングシャフト８が回転し、この回転がステアリングギア９を介してピットマンアーム１０の回動運動に変換され、このピットマンアーム１０の回動運動が前述したドラッグリンク６を前後動させる。このドラッグリンク６の前後動によって、ナックルアーム５がキングピン穴３Ｒに挿通されているキングピンを枢軸として回動し、結果的に上述したようにハブキャリア４Ｒをキングピンを枢軸として回動させる。
【０００７】
一方、ハブキャリア４Ｒはタイロッドアーム１１Ｒ，タイロッド１２、タイロッドアーム１１Ｌを介して他方のハブキャリア４Ｌをキングピン穴３Ｌに挿通されているキングピンを中心として回動させる。従って、操舵輪７の回転が結果的に両ハブキャリア４Ｒ，４Ｌが同時に同方向へ回動し、操向動作が行われる。
【０００８】
ところで、上述のようなフロントアクスルは従来は、フロントアクスルの形状に成形された加工対象材（ワーク）に対して、（１）板ばね座２Ｌ，２Ｒの取り付け面を形成する加工、（２）板ばね座２Ｌ，２Ｒの面に平行にフロントアクスル１を貫通する種々の穴を開設する加工、（３）キングピン穴３Ｌ，３Ｒを開設する加工、の３段階の工程を順に経て加工されていた。
【０００９】
ここで、（１）の板ばね座２Ｌ，２Ｒの取り付け面を形成する加工としては、加工対象材の所定の位置に板ばね座２Ｌ，２Ｒを取り付けるために必要なたとえばタップを切る、またはボルトを挿通させるための貫通穴を開設する、等の加工が必要である。また（２）の板ばね座２Ｌ，２Ｒの面に平行にフロントアクスル１を貫通する種々の穴を開設する加工としては、たとえば図７（ｄ）  に示されているようなキングピンのコッタ（ロックピン）穴３ＬＬ、タップ穴（ショックアブソーバ用のタップを切った穴）３ＳＬを開設する等の加工が必要である。更に（３）のキングピン穴３Ｌ，３Ｒを開設する加工としては、両アーム部１Ｌ，１Ｒの先端部に極めて正確に位置決め（芯出し）して貫通穴を、それもフロントアクスルの長手方向とは傾斜した方向に開設する加工が必要である。
【００１０】
なお、従来技術の参考としては以下のような特許文献１が知られている。
【００１１】
【特許文献１】
特開平３−２１５０１号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように、フロントアクスルの加工には従来は、フロントアクスルの形状に成形された加工対象材に対して、（１）板ばね座の取り付け面を形成する加工、（２）板ばね座の面に平行にフロントアクスルを貫通する種々の穴を開設する加工、（３）キングピン穴を開設する加工、の３段階の工程が必要であり、従って、３段階の加工工程それぞれのための段取り、具体的には加工対象材の各工程用の治具への位置決めをした上での固定が必要であった。また、従来は、上述の３段階の加工のために各加工工程それぞれに専用の加工機械を使用する必要もあった。また、上述の（３）のキングピン穴を開設する加工に際しては、キングピン穴が開設されるべきフロントアクスルの両端のアーム部の先端部が上方へ湾曲しているため、いわゆるびびりが発生して正確な加工が行ない難いという問題もあった。
【００１３】
本発明は以上のような事情に鑑みてなされたものであり、専用の加工機械を使用することなく、換言すれば汎用の加工機械を使用することを可能にし、また加工工程を従来の３段階から２段階へ削減することにより、生産効率を向上させると共にコストを削減し得るフロントアクスルの加工方法、そのための加工対象材の位置決め装置、及び治具装置の提供を目的とする。更に本発明はそれらを使用したフロントアクスルの製造方法の提供をも目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るフロントアクスルの加工方法は、フロントアクスルの形状に成形された加工対象材の一側面に板ばね座取付面を形成する加工と、前記加工対象材の両端部に前記一側面側から他側面側へ貫通するキングピン穴を開設する加工と、前記加工対象材に前記一側面と交差する方向から貫通穴を開設する加工とを行なうフロントアクスルの加工方法であって、前記加工対象材を、前記一側面を加工機械による加工面となる方向に向けて、前記キングピン穴を開設する位置を芯出しすることが可能な第１の治具に保持させる第１の準備工程と、前記第１の治具に保持された加工対象材に、板ばね座取付面を形成する加工及びキングピン穴を開設する加工を前記加工機械により行なう第１の加工工程と、前記加工対象材を、前記一側面を前記加工機械による加工面と交差する方向に向けて、前記貫通穴を開設する位置を芯出しすることが可能な第２の治具に保持させる第２の準備工程と、前記第２の治具に保持された加工対象材に、前記貫通穴を開設する加工を前記加工機械により行なう第２の加工工程とを含むことを特徴とする。
【００１５】
このような本発明のフロントアクスルの加工方法では、第１工程として、加工対象材を、一側面を加工機械による加工面となる方向に向けて、少なくともキングピン穴を開設する位置を芯出しすることが可能な第１の治具に保持させることにより、この第１の治具に保持された加工対象材に対して、板ばね座取付面を形成する加工と、キングピン穴を開設する加工とが加工機械により行なわれ、第２工程として、第１工程での加工済みの加工対象材を、一側面を加工機械による加工面と交差する方向に向けて、貫通穴を開設する位置を芯出しすることが可能な第２の治具に保持させることにより、この第２の治具に保持された加工対象材に対して、貫通穴を開設する加工が加工機械により行なわれる。
【００１６】
また本発明に係るフロントアクスルの加工方法は上述の発明において、前記第１の準備工程による加工対象材の保持に際して、前記加工対象材の両端部を、前記一側面側と他側面側とを結ぶ方向及びこの方向と交差する方向への移動を制限する手段により前記第１の治具に保持させることを特徴とする。
【００１７】
このような本発明のフロントアクスルの加工方法では、第１の治具による加工対象材の保持に際して、加工対象材の両端部が、一側面側と他側面側とを結ぶ方向及びこの方向と交差する方向への移動を制限する手段により保持されることにより、キングピン穴を開設する加工に際していわゆるびびりが生じないように保持される。
【００１８】
更に本発明に係るフロントアクスルの加工方法は上述の発明において、前記第１の治具と前記第２の治具とを一体的に取り付けた治具装置を使用し、前記第１及び第２の加工工程を連続的に行なうことを特徴とする。
【００１９】
このような本発明のフロントアクスルの加工方法では、第１の治具と第２の治具とを一体的に取り付けた治具装置が使用され、加工機械による第１及び第２工程の加工が連続的に行なわれる。
【００２０】
更に、本発明に係るフロントアクスルの加工用の位置決め装置は、フロントアクスルの形状に成形された加工対象材の一側面に板ばね座取付面を形成する加工と、前記加工対象材の両端部に前記一側面側から他側面側へ貫通するキングピン穴を開設する加工と、前記加工対象材に前記一側面と交差する方向から貫通穴を開設する加工とを行なうために前記加工対象材を治具上の所定の位置に位置決めするための位置決め装置であって、前記治具を所定の位置に位置決めして載置する台座と、該台座上に設置されており、前記治具上の加工対象材を前記台座に対して所定位置に位置決めする位置決め手段とを備えたことを特徴とする。
【００２１】
このような本発明のフロントアクスルの加工用の位置決め装置では、治具が所定の位置に位置決めして台座上に載置され、この台座上に設置されている位置決め手段により治具上の加工対象材が台座に対して所定位置に位置決めされる。従って、加工対象材は治具上の所定の位置に位置決めされることになる。
【００２２】
また本発明に係るフロントアクスルの加工用の位置決め装置は、前記治具は、板ばね座取付面が形成される一側面が加工機械による加工面となる方向に向けて保持する第１の治具を含み、前記加工対象材の両端部の、前記一側面側と他側面側とを結ぶ方向及びこの方向と交差する方向への移動を制限する手段を備えたことを特徴とする。
【００２３】
このような本発明のフロントアクスルの加工用の位置決め装置では、第１の治具が、板ばね座取付面が形成される一側面が加工機械による加工面となる方向に向けて保持し、更に加工対象材の両端部の、一側面側と他側面側とを結ぶ方向及びこの方向と交差する方向への移動が制限されることにより、キングピン穴を開設する加工に際していわゆるびびりが生じない。
【００２４】
また本発明に係るフロントアクスルの加工用の治具装置は、フロントアクスルの形状に成形された加工対象材の一側面に板ばね座取付面を形成する加工と、前記加工対象材の両端部に前記一側面側から他側面側へ貫通するキングピン穴を開設する加工とを行なうために前記複数の加工対象材を保持する第１の治具と、前記加工対象材に前記一側面と交差する方向から貫通穴を開設する加工を行なうために前記複数の加工対象材を保持する第２の治具とを備え、前記第１の治具は、該第１の治具が位置決めされて載置される台座に対して前記第１の治具上で所定位置に位置決めされた前記加工対象材の両端部を、前記一側面側と前記他側面側とを結ぶ方向及びこの方向と交差する方向への移動を制限する手段を有することを特徴とする。
【００２５】
このような本発明のフロントアクスルの加工用の治具装置では、第１の治具により保持された複数のフロントアクスルの形状に成形された加工対象材の一側面に板ばね座取付面を形成する加工と、加工対象材の両端部に一側面側から他側面側へ貫通するキングピン穴を開設する加工とが行なわれ、第２の治具により保持された複数の加工対象材に一側面と交差する方向から貫通穴を開設する加工が行なわれ、この際に第１の治具が位置決めされて載置される台座に対して第１の治具上で所定位置に位置決めされた加工対象材の両端部が、一側面側と前記他側面側とを結ぶ方向及びこの方向と交差する方向への移動が制限されることにより、キングピン穴を開設する加工に際していわゆるびびりが生じない。
【００２６】
更に本発明に係るフロントアクスルの加工用の治具装置は、上述の発明において、前記第１の治具及び前記第２の治具を着脱可能に固定する手段を備えたことを特徴とする。
【００２７】
このような本発明のフロントアクスルの加工用の治具装置では、上述の発明において、第１の治具及び第２の治具に加工対象材を予め保持させておき、必要に応じて取り付けて加工することができる。
【００２８】
また本発明に係るフロントアクスルの製造方法は、前述の本発明のいずれかのフロントアクスルの加工方法を含むことを特徴とする。
【００２９】
このような本発明のフロントアクスルの製造方法では、フロントアクスルの製造工程の途中に前述の本発明のいずれかのフロントアクスルの加工方法が含まれる。
【００３０】
更に本発明に係るフロントアクスルの製造方法は、前述の本発明のいずれかのフロントアクスルの加工用の位置決め装置を使用することを特徴とする。
【００３１】
このような本発明のフロントアクスルの製造方法では、フロントアクスルの製造工程の途中で前述の本発明のいずれかのフロントアクスルの加工用の位置決め装置が使用される。
【００３２】
また更に本発明に係るフロントアクスルの製造方法は、前述の本発明のいずれかのフロントアクスルの加工用の治具装置を使用することを特徴とする。
【００３３】
このような本発明のフロントアクスルの製造方法では、フロントアクスルの製造工程の途中で前述の本発明のいずれかのフロントアクスルの加工用の位置決め装置が使用される。
【００３４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその実施の形態を示す図面に基づいて詳述する。
【００３５】
図１は本発明に係るフロントアクスルの加工方法に使用される治具装置としての治具ブロックＪＢの全体の構成例を示す模式的斜視図である。
【００３６】
治具ブロックＪＢは、全体としては略直方体形状のボックス状に構成されている。具体的には、台座２１と、この台座２１に対して垂直に立設された板状の第１治具取付板Ｊ１０と、同じく台座２１に対して垂直に且つ第１治具取付板Ｊ１０の背面に平行に立設された板状の第２治具取付板Ｊ２０とを主要な構成部材としている。
【００３７】
なお、第１治具取付板Ｊ１０と第２治具取付板Ｊ２０との間には適宜の幅のスペーサ、具体的には上面のスペーサ２３１と両側面にスペーサ２３２，２３３とが挿入されており、第１治具取付板Ｊ１０と第２治具取付板Ｊ２０との間に両側面のスペーサ２３２，２３３の幅の間隔が設定されている。また、両側面のスペーサ２３２，２３３間の間隔は第１治具取付板Ｊ１０，第２治具取付板Ｊ２０の大きさよりも小さくなっており、第１治具取付板Ｊ１０，第２治具取付板Ｊ２０の左右両端部の背後には空間が形成されている。
【００３８】
そして、第１治具取付板Ｊ１０の四隅には後述する第１治具Ｊ１を固定するための第１治具クランプ２３が備えられている。各クランプ２３は、第１治具取付板Ｊ１０の背後の、換言すれば第２治具取付板Ｊ２０との間の間隔の部分に配置されたシリンダ２３Ｃと、このシリンダ２３Ｃから第１治具取付板Ｊ１０の表面へ突出したピストン２３Ｐと、各ピストン２３Ｐの先端に取り付けられた固定具２３Ｆとからなる。
【００３９】
なお、図１には示していないが、第２治具取付板Ｊ２０の四隅にも後述する第２治具Ｊ２を固定するための第２治具クランプ２４が備えられている。各クランプ２４は、上述の各クランプ２３と同様の構成であり、第２治具取付板Ｊ２０の背後の、換言すれば第１治具取付板Ｊ１０との間の間隔の部分に配置されたシリンダ２４Ｃと、このシリンダ２４Ｃから第１治具取付板Ｊ１０の表面へ突出したピストン２４Ｐと、各ピストン２４Ｐの先端に取り付けられた固定具２４Ｆとからなる。
【００４０】
また、台座２１の第１治具取付板Ｊ１０と第２治具Ｊ２との間の間隔の部分には、この治具ブロックＪＢ全体を加工機械のテーブルに固定するためのテーブルクランプ２５がたとえば両側にそれぞれ備えられている。なお、台座２１の底面には、この治具ブロックＪＢを加工機械のテーブルに固定する際の位置決め用の溝２６０乃至２６３等が設けられている。
【００４１】
図２は本発明のフロントアクスルの加工用の位置決め装置である芯出しユニット３０上に第１治具Ｊ１をセットした状態を示す模式的斜視図である。
【００４２】
芯出しユニット３０は、基本的にはフロントアクスルの形状に形成された個々の加工対象材（以下、ワークという）１Ｗを第１治具Ｊ１に位置決めして固定するためのものであるが、本実施の形態においては一例として５個のワーク１Ｗを一括して第１治具Ｊ１に固定する構成としてある。なお、以下においては、ワーク１Ｗの長手方向（図２上でＸ方向）を芯出しユニット３０の左右方向とし、これに直交するＹ方向を上下方向とする。
【００４３】
芯出しユニット３０の台座３１には、第１治具Ｊ１を位置決めしてセットするための基準キー３２が備えられている。この基準キー３２は台座３１の左右方向中央の少なくとも上下方向の両端部に設けられた凸状の部材であり、第１治具Ｊ１の左右方向中心線に沿って裏面に設けられている位置決め用の溝３２１が嵌合することにより、第１治具Ｊ１の芯出しユニット３０に対する左右方向の位置決めを行なう。
【００４４】
また、芯出しユニット３０の台座３１の上下方向の少なくとも一方の端部の基準キー３２を挟む２箇所には基準ブロック３３が固定されている。この基準ブロック３３は、芯出しユニット３０上に第１治具Ｊ１をセットする際の上下方向の位置決めのためのものである。
【００４５】
更に、芯出しユニット３０の台座３１の左右方向の両端部には、それぞれのワーク１Ｗのアーム部１Ｌ，１Ｒの位置決めのための、換言すればキングピン穴３Ｌ，３Ｒの位置決め（芯出し）のためのシーケンスブロック３４が設置されている。それぞれのシーケンスブロック３４は、台座３１上に設置された本体３４１と、この本体３４１に台座３１の中央向きに取り付けられており、且つ中央向きに往復移動する位置決め部材３４２とで構成されている。
【００４６】
位置決め部材３４２は、前部が線端部に向けて開口した略Ｖ字状に形成されており、台座３１上に設置されている本体３４１に対して左右方向に進退可能になっており、本体３４１に近い側から内側の所定位置へ移動することにより、各ワーク１Ｗのキングピン穴３Ｒ，３Ｌが設けられるアーム部１Ｌ，  １Ｒの先端部を抱え込むようにして位置決め出来るようになっている。
【００４７】
なお、第１治具Ｊ１の左右方向の中央部には、各ワーク１Ｗを固定するための押さえクランプ３５が備えられている。また、第１治具Ｊ１の左右方向の両端部寄りの位置には、各ワーク１Ｗのアーム部１Ｌ，  １Ｒを上下方向両側からクランプして固定する固定クランプ３６が備えられている。
【００４８】
図３は個々のワーク１Ｗが第１治具Ｊ１に位置決めして保持された状態を示すための模式図である。なお、図３（ａ）  は平面図を、図３（ｂ）  は側面図をそれぞれ示している。
【００４９】
各ワーク１Ｗは両板ばね座２Ｌ，２Ｒの下側の部分で台座３８，３８により第１治具Ｊ１上に載置されており、全体としては前述した押さえクランプ３５により中央部を押さえらて第１治具Ｊ１に保持されている。また両端部のアーム部１Ｌ，  １Ｒは前述した固定クランプ３６により両側からそれぞれ固定されている。更に前述の図２には示していないが、両アーム部１Ｌ，  １Ｒの先端に近いキングピン穴３Ｒ，３Ｌが開設されるべき部分の直近の位置の下側をびびり防止用クランプ３７により支持されている。
【００５０】
以上のような芯出しユニット３０の使用方法は以下の通りである。まず、芯出しユニット３０上に基準キー３２及び基準ブロック３３を利用して第１治具Ｊ１を位置決めして載置し、次に第１治具Ｊ１上のおおよその位置に５個のワーク１Ｗを載置する。次に、各シーケンスブロック３４の位置決め部材３４２を本体３４１側からから内側へ所定の位置まで移動させることにより、各ワーク１Ｗの長手方向（左右方向）の位置決め、換言すれば各ワーク１Ｗのキングピン穴３Ｒ，３Ｌの芯出しが行なわれる。この状態で各固定クランプ３６でそれぞれのワーク１Ｗのアーム部１Ｌ，１Ｒを両側から固定し、押さえクランプ３５で各ワーク１Ｗの中央部分を固定し、さらにびびり防止用クランプ３７により両アーム部１Ｌ，  １Ｒの先端のキングピン穴３Ｒ，３Ｌが開設されるべき位置の直近の位置を第１治具Ｊ１側からクランプして固定する。以上により、芯出しユニット３０上に位置決めして載置された第１治具Ｊ１上に、５個のワーク１Ｗが第１治具Ｊ１に対して位置決めされた状態で保持されることになる。
【００５１】
図４は上述のようにして５個のワーク１Ｗが位置決めされて固定された第１治具Ｊ１を治具ブロックＪＢに取り付けた状態を示す模式図である。但し、この図４では、板ばね座２Ｌ，２Ｒ取り付け面の加工（ボルト穴、タップ穴等の開設）及びキングピン穴３Ｒ，３Ｌを開設する加工が済んだ状態を示している。
【００５２】
治具ブロックＪＢの第１治具取付板Ｊ１０にその四隅に配置された第１治具クランプ２３により、第１治具Ｊ１が位置決めされて固定されている。この状態では、各ワーク１Ｗはそれぞれの板ばね座２Ｌ，２Ｒの取付面が加工される面を治具ブロックＪＢの台座２１の面と直交させた状態、換言すれば治具ブロックＪＢの前面に向けた状態になっている。なお、各ワーク１Ｗが押さえクランプ３５、固定クランプ３６、Ｒ，３Ｌが開設されるべき部分の直近の位置の下側をびびり防止用クランプ３７により第１治具Ｊ１に固定されていることはいうまでもないが、図４ではそれらの図示を省略している。
【００５３】
この図４に示す状態においては、各ワーク１Ｗのキングピン穴３Ｒ，３Ｌが開設されるべき位置（加工部位）は図２に示した芯出しユニット３０により第１治具Ｊ１に対して位置決めされている。また、治具ブロックＪＢに対する第１治具Ｊ１の位置決めも第１治具クランプ２３により行なわれている。更に、治具ブロックＪＢ自体が加工機械のテーブルに対してテーブルクランプ２５により位置決めされて固定されている。
【００５４】
従って、この図４に示す状態において、加工機械、たとえば汎用の旋盤、より具体的には割出テーブル付ＮＣ横中ぐり旋盤の加工テーブルに治具ブロックＪＢをテーブルクランプ２５により位置決めして固定することにより、板ばね座２Ｌ，２Ｒの取付面の加工とキングピン穴３Ｒ，３Ｌを貫通して開設する加工とを汎用の旋盤により行なうことができる。またこの際、各ワーク１Ｗの両端部のアーム部１Ｌ，  １Ｒの先端部のキングピン穴３Ｒ，３Ｌが開設されるべき位置の直近の部分がびびり防止用クランプ３７により第１治具Ｊ１側から支持されているため、キングピン穴３Ｒ，３Ｌを開設するための機械加工中にアーム部１Ｌ，  １Ｒのびびりが抑制されて正確にキングピン穴３Ｒ，３Ｌを開設することが可能になる。
【００５５】
図５は、上述のような第１治具Ｊ１を利用して板ばね座２Ｌ，２Ｒの取付面の加工とキングピン穴３Ｒ，３Ｌを貫通して開設する加工とが行なわれた後の各ワーク１Ｗを第２治具Ｊ２に保持させた状態を示す模式図である。
【００５６】
第２治具Ｊ２には、ワーク１Ｗの板ばね座２Ｌ，２Ｒを所定位置にクランプする板ばね座クランプ装置５０と、アーム部１Ｌ，  １Ｒのキングピン穴３Ｒ，３Ｌを所定位置にクランプするキングピン穴クランプ装置４０とが所定の位置に取り付けられている。
【００５７】
板ばね座クランプ装置５０は、ワーク１Ｗを板ばね座２Ｌ，２Ｒを下面（上面でもよい））にして第２治具Ｊ２の所定位置に保持するためのものであり、第２治具Ｊ２上の所定位置に第２治具Ｊ２から突出する状態で固定された台座５１上に各ワーク１Ｗの加工済みの板ばね座２Ｌ，２Ｒを載置し、上部からクランプ５２によりクランプする構成になっている。
【００５８】
また、キングピン穴クランプ装置４０は、上述のようにして板ばね座クランプ装置５０により第２治具Ｊ２の所定位置に保持された各ワーク１Ｗのキングピン穴３Ｒ，３Ｌそれぞれを上下両側からクランプ４２，  ４１によりクランプする構成になっている。
【００５９】
以上のような構成により、第２治具Ｊ２には本発明実施の形態では５個のワーク１Ｗがそれぞれ所定位置に保持される。
【００６０】
図６は、前述した第１治具Ｊ１により板ばね座２Ｌ，２Ｒの取付面の加工とキングピン穴３Ｒ，３Ｌを貫通して開設する加工とが行なわれた後の各ワーク１Ｗが上述のような第２治具Ｊ２に保持された状態で治具ブロックＪＢの第２治具取付板Ｊ２０にセットされた状態を示す模式図である。但し、各ワーク１Ｗが板ばね座クランプ装置５０、キングピン穴クランプ装置４０により第１治具Ｊ１に固定されていることはいうまでもないが、前述の図４に示した第１治具Ｊ１の場合と同様にそれらの図示を省略している。
【００６１】
なお前述したように、ｌこの第２治具Ｊ２には、各ワーク１Ｗは板ばね座２Ｌ，２Ｒの取付面の加工及びキングピン穴３Ｒ，３Ｌを開設する加工が行なわれた面を下面（上面としてもよい）として保持されている。換言すれば、各ワーク１Ｗは第１治具Ｊ１にセットされていた状態とはその長手方向を軸として９０度回転した状態で治具ブロックＪＢにセットされている。
【００６２】
従ってこの図６に示す状態において、汎用の旋盤の加工テーブルに治具ブロックＪＢをテーブルクランプ２５により位置決めして固定することにより、板ばね座２Ｌ，２Ｒの取付面と平行な軸長方向の穴、たとえばキングピン穴３Ｒ，３Ｌのコッタ（ロックピン）穴３ＬＬ、タップ穴（ショックアブソーバ用のタップを切った穴）３ＳＬ等を開設する加工を汎用の旋盤により行なうことができる。
【００６３】
ところで、以上のような本発明のフロントアクスルの加工方法による全体の作業手順は以下のようになる。まず、第１治具Ｊ１にワーク１Ｗをセットし、この第１治具Ｊ１を治具ブロックＪＢにセットする。そして、治具ブロックＪＢにセットされた第１治具Ｊ１上の各ワーク１Ｗに対して必要な加工（板ばね座２Ｌ，２Ｒの取り付け面の加工及びキングピン穴３Ｒ，３Ｌの開設の加工）を行なう。第１治具Ｊ１上の全てのワーク１Ｗに対する加工が終了したら第１治具Ｊ１を治具ブロックＪＢから取り外す。
【００６４】
このようにして第１治具Ｊ１上での加工が終了した各ワーク１Ｗを第２治具Ｊ２にセットし、第２治具Ｊ２を治具ブロックＪＢにセットする。そして、治具ブロックＪＢにセットされた第２治具Ｊ２上のワーク１Ｗに対して必要な加工（キングピン穴３Ｒ，３Ｌのコッタ（ロックピン）穴３ＬＬ、タップ穴（ショックアブソーバ用のタップを切った穴）３ＳＬ等を開設する加工）を行なう。
【００６５】
一方、第１治具Ｊ１にはこの間に新たなワーク１Ｗをセットしておき、第２治具Ｊ２上のワーク１Ｗの加工が終了して第１治具Ｊ１が治具ブロックＪＢから取り外されたら直ちに治具ブロックＪＢに第１治具Ｊ１をセットする。以降は、上述の作業手順を連続的に反復する。
【００６６】
なお、治具ブロックＪＢの両側に加工機械を設置しておくことにより、治具ブロックＪＢに同時に第１治具Ｊ１と第２治具Ｊ２とをセットして両方に対して同時に加工を行なうようにしてもよい。
【００６７】
以上のように、第１治具Ｊ１に各ワーク１Ｗをセットした状態での板ばね座２Ｌ，２Ｒの取付面の加工とキングピン穴３Ｒ，３Ｌを貫通して開設する加工と、第２治具Ｊ２に各ワーク１Ｗをセットした状態での板ばね座２Ｌ，２Ｒの取付面と平行な軸長方向の穴、たとえばキングピン穴３Ｒ，３Ｌのコッタ穴等を貫通して開設する加工との２段階の加工工程を、従来のような専用の加工機械ではなく汎用の旋盤を使用して行なうことにより、ワーク１Ｗからフロントアクスルを加工して完成させることが可能になる。
【００６８】
なお、本発明のフロントアクスルの製造方法は、その途中の工程において、上述したような本発明のフロントアクスルの加工方法を含むものであり、フロントアクスルの製造工程全体を効率化させることが可能になる。
【００６９】
また、本発明のフロントアクスルの製造方法は、その途中の工程における上述したような本発明のフロントアクスルの加工方法の実施に際して、上述のような本発明のフロントアクスルの加工用の位置決め装置を使用するものであり、フロントアクスルの製造工程全体を効率化させることが可能になる。
【００７０】
更に、本発明のフロントアクスルの製造方法は、その途中の工程における上述したような本発明のフロントアクスルの加工方法の実施に際して、上述のような本発明のフロントアクスルの加工用の治具装置を使用するものであり、フロントアクスルの製造工程全体を効率化させることが可能になる。
【００７１】
【発明の効果】
以上に詳述したように本発明のフロントアクスルの加工方法によれば、従来は（１）板ばね座の取り付け面を形成する加工、（２）板ばね座の面に平行にフロントアクスルを貫通する種々の穴を開設する加工、（３）キングピン穴を開設する加工、の３段階の工程が必要であったが、上述の（１）及び（３）の加工を１段階で行なうことが可能になるので、加工工程の簡素化が実現し、これによって生産効率を向上させることが可能になると共にコストを削減し得るという優れた効果を奏する。
【００７２】
また、上述の（３）のキングピン穴を開設する加工に際しても、キングピン穴が開設されるべきフロントアクスルの両端のアーム部の先端部が上方へ湾曲しているが、この部分を確実に固定して加工することが可能になるため、いわゆるびびりの発生を防止することが出来る。
【００７３】
また本発明のフロントアクスルの加工用の位置決め装置、及びフロントアクスルの加工用の治具装置によれば、上述のような本発明のフロントアクスルの加工方法を容易に実現することが可能になるという優れた効果を奏する。
【００７４】
更に、本発明のフロントアクスルの製造方法によれば、その工程の途中に上述のような本発明のフロントアクスルの加工方法を含むため、加工工程の簡素化が実現し、これによって生産効率を向上させることが可能になると共にコストを削減し得るという優れた効果を奏する。更に、上述の（３）のキングピン穴を開設する加工に際しても、キングピン穴が開設されるべきフロントアクスルの両端のアーム部の先端部が上方へ湾曲しているが、この部分を確実に固定して加工することが可能になるため、いわゆるびびりの発生を防止することが出来る。
【００７５】
また更に本発明のフロントアクスルの製造方法によれば、その工程の途中の上述のような本発明のフロントアクスルの加工方法を容易に実現することが可能になるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフロントアクスルの加工方法に使用される治具ブロックの全体の構成例を示す模式的斜視図である。
【図２】本発明のフロントアクスルの加工用の位置決め装置である芯出しユニットの全体の構成例を示す模式的斜視図である。
【図３】個々のワークが第１治具に位置決めして保持された状態を示すための模式図である。
【図４】５個のワークが位置決めされて固定された第１治具を本発明の治具ブロックに取り付けた状態を示す模式図である。
【図５】第１治具を利用して板ばね座の取付面の加工とキングピン穴を貫通して開設する加工とが行なわれた後の各ワークを第２治具に保持させた状態を示す模式図である。
【図６】ワークを保持した第２治具を治具ブロックにセットした状態を示す模式図である。
【図７】一般的なフロントアクスルの構成例を示す図である。
【符号の説明】
１  フロントアクスル
１Ｌ，１Ｒ  アーム部
２Ｌ，２Ｒ  板ばね座
３Ｒ，３Ｌ  キングピン穴
３ＬＬ，３ＬＲ  コッタ穴
３０  芯出しユニット
２３  第１治具クランプ
３２  基準キー
３２１  位置決め用の溝
３４  シーケンスブロック
３６  固定クランプ
３７  びびり防止用クランプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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