(57)【要約】【課題】インクの塗布時間の増加を抑えつつ、インク塗布品質を向上可能な蛍光面形成方法を提供する【解決手段】画像表示装置のパネル１０内面に蛍光体を含むインクをノズル先端から吐出させつつ当該ノズルを移動し、ストライプ状の蛍光体塗膜を形成してパネル１０内面に蛍光面を形成する蛍光面形成方法であって、パネル１０内面において、前記移動に先行して、前記ストライプ長手方向側の非表示領域内で、かつ、ノズル２６（Ｒ）の移動経路上にフィルム２４を配設する配設ステップを有し、ノズル２６（Ｒ）がフィルム２４上を移動するとき、ノズル２６（Ｒ）先端に付着しているインクがフィルム２４と接触する。【選択図】      図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像表示装置のパネル内面に蛍光体を含むインクをノズル先端から吐出させつつ、当該パネルと当該ノズルとを相対的に移動させてストライプ状に蛍光体塗膜を形成し、前記パネル内面に蛍光面を形成する蛍光面形成方法であって、
前記パネル内面において、前記移動に先行して、前記ストライプ長手方向外側にある非表示領域内の前記ノズルの移動経路上にマスキング材を配設する配設ステップを有し、
前記マスキング材は、前記ノズルが前記マスキング材上を移動するとき、前記ノズル先端に付着しているインクが前記マスキング材と接触するように設定されていることを特徴とする蛍光面形成方法。
【請求項２】
前記吐出の開始位置は、前記マスキング材上であることを特徴とする請求項１に記載の蛍光面形成方法。
【請求項３】
前記吐出は、前記ノズル先端と前記パネル内面との間隔が一定に保たれた状態で行われ、
前記マスキング材の厚みは、前記間隔に略一致することを特徴とする請求項２に記載の蛍光面形成方法。
【請求項４】
前記蛍光面形成方法は、さらに、
前記配設ステップの実行後において、前記吐出開始に先行して、前記ノズル先端と前記パネルとの間隔を前記マスキング材上で縮めるアプローチステップを有することを特徴とする請求項３に記載の蛍光面形成方法。
【請求項５】
前記マスキング材は、前記パネルと接する面に、粘着材が塗布されており、当該粘着材により前記パネルに密着していることを特徴とする請求項３に記載の蛍光面形成方法。
【請求項６】
前記マスキング材は、その長手方向の中央部が前記パネルと接する面側に屈曲している初期形状を有し、
前記配設ステップでは、前記マスキング材の長手方向の両縁部が前記パネル内面に押し付けられており、
前記マスキング材は、前記初期形状に戻ろうとする復元力により、前記パネルに密着していることを特徴とする請求項３に記載の蛍光面形成方法。
【請求項７】
前記蛍光面形成方法は、さらに、
前記配設ステップの実行後、前記吐出に先行して、配設された前記マスキング材の少なくとも３箇所に前記ノズル先端を押し当てて、押し当てた箇所の位置を把握する位置把握ステップと、
前記位置把握ステップにおいて、把握した前記位置にもとづいて、前記ノズルの移動経路を補正する移動経路補正ステップと
を有することを特徴とする請求項４に記載の蛍光面形成方法。
【請求項８】
前記マスキング材上には、前記ノズルが折り返して移動する折り返し区間が存在し、前記ノズルが当該折り返し区間を移動している間、前記吐出を継続実行することを特徴とする請求項４に記載の蛍光面形成方法。
【請求項９】
前記インクは、種別の異なるものが複数あり、
前記蛍光体塗膜の形成は、インクの種別毎に用意されるノズルを用いて、順次なされるものであり、
前記マスキング材上の交錯する２つの移動経路に着目したとき、時系列的にみて後の移動経路の前記折り返し区間における中間位置よりも位置的にみて前側に、前記交錯点が位置するように経路設定されていることを特徴とする請求項８に記載の蛍光面形成方法。
【請求項１０】
前記蛍光面形成方法は、さらに、
１つのパネルに対して、前記蛍光体塗膜の形成が完了した後、前記マスキング材を除去する除去ステップとを有することを特徴とする請求項３に記載の蛍光面形成方法。
【請求項１１】
請求項１に記載の蛍光面形成方法を用いてパネル内面に蛍光面を形成した陰極線管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、パネル内面に蛍光面を形成する蛍光面形成方法及び陰極線管の製造方法に関し、特に、蛍光体を含むインクの塗布品質を向上させる技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
陰極線管のパネル内面に蛍光面を形成する蛍光面形成方法として、ノズルとパネル内面との距離を一定に保ちながらノズルを移動させつつ、このノズルから上記パネル内面に向けてペースト状の蛍光体入りインクを連続的に吐出することにより、ストライプ状に上記インクを塗布し、その後、インクが塗布されたパネルを焼成してパネルに蛍光面を形成する方法がある。
【０００３】
上記インクが塗布される際、既に、パネル内面には、ブラックマトリックス（以下、「ＢＭ」という。）と呼ばれるカーボン粒子がストライプ状に形成されており、上記インクは、ＢＭのラインの間隙（以下、「ＢＭスリット」という。）を狙って塗布されなければならない。
また、厳密には、上記パネル内面は、平坦ではなく、３次元的な曲率を有しており、この表面形状に沿って、上記パネルと上記ノズルとの距離を一定に保ちつつ、上記インクを吐出しなければならない。
【０００４】
インクの塗布方法は、ＢＭスリット毎に、インク吐出のＯＮ、ＯＦＦを繰り返しながら塗布（以下、「間欠塗布」という。）する方法と、複数のＢＭスリットを言わば一筆書きのように連続的に塗布（以下、「連続塗布」という。）する方法とに大別される。
一般に、インクの吐出開始直後は、ノズル内圧が安定していないため、主としてノズル外表面の表面張力による影響が働き、吐出されたインクがノズルの長手方向ではなく、ノズル表面に沿って広がり易い。
【０００５】
また、一旦インクの吐出をＯＦＦしてから再吐出する場合、インクの吐出をＯＦＦした際に、ノズル内に残留したインクが自重により落ち、表面張力によりノズル先端で滴状となって半固形化することが多く、この滴がノズルの吐出経路を塞いで、インクがノズル孔の長手方向に吐出できないという不具合が生じる場合がある。
【０００６】
このような不具合を解消する装置として、インクの吐出開始に先行して、拭き取りのために用意された弾力性に富む２分割されたブロック間にノズル先端を挿入して移動させることにより、ノズル先端をクリーニングするディスペンスノズルクリーニング装置がある。（例えば、特許文献１参照）
【０００７】
【特許文献１】
特開２００１−２０５１６０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に記載の技術を上述の間欠塗布に適用しようとすれば、インクの吐出を開始する毎に、インクの吐出に先行してノズルを上記ブロックに移動させてクリーニングするため、ノズルの移動量が増大し、インクの塗布時間が増大するという問題がある。
【０００９】
また、通常、吐出開始点では、インクの吐出に備え、ノズルをパネルの上方から所定の間隔まで近づけるが、このときパネルとノズルとが接触してパネルを疵付け易いという問題がある。
このように疵がついたパネルを後の焼成工程において、焼成した場合、この疵を起点として亀裂が生じ、製品として使用できなくなるおそれがある。
【００１０】
そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、パネル内面に蛍光面を形成する蛍光面形成方法において、インクの塗布時間の増加を抑えつつ、インク塗布品質を向上可能な蛍光面形成方法を提供することを目的とする。
また、上述の蛍光面形成方法を用いた陰極線管の製造方法を提供することを特徴とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明に係る蛍光体塗布方法は、画像表示装置のパネル内面に蛍光体を含むインクをノズル先端から吐出させつつ、当該パネルと当該ノズルとを相対的に移動させてストライプ状に蛍光体塗膜を形成し、前記パネル内面に蛍光面を形成する蛍光面形成方法であって、前記パネル内面において、前記移動に先行して、前記ストライプ長手方向外側にある非表示領域内の前記ノズルの移動経路上にマスキング材を配設する配設ステップを有し、前記マスキング材は、前記ノズルが前記マスキング材上を移動するとき、前記ノズル先端に付着しているインクが前記マスキング材と接触するように設定されていることを特徴とする。
【００１２】
前記マスキング材上を前記ノズルが移動することにより、当該ノズルの先端に付着した余分なインクが、前記マスキング材と接触し、擦れて剥離することにより、ノズル先端が払拭され、インク塗布品質が向上される。
また、前記吐出の開始位置は、前記マスキング材上であるとしてもよい。
一般に、いわゆる連続吐出であっても、間欠吐出であっても、吐出開始時においては、インクに加わる圧力が不安定であり、吐出された直後のインク形状が安定せず、塗布品質に問題を生じ易い。
【００１３】
前記吐出の開始を前記マスキング材上とすることにより、塗布品質が悪い場合であっても、その部分は、非表示領域内であるため問題とならず、特に、間欠吐出のように吐出開始回数が多い場合、より効果が発揮される。
また、前記吐出は、前記ノズル先端と前記パネル内面との間隔が一定に保たれた状態で行われ、前記マスキング材の厚みは、前記間隔に略一致するとしてもよい。
【００１４】
これにより、前記マスキング材上を前記ノズルが移動するとき、わざわざ前記マスキング材の厚みに合わせて、前記間隔を変更する必要がなく、ノズルに付着した蛍光体がよりスムーズに拭き取られる
また、前記蛍光面形成方法は、さらに、前記配設ステップの実行後において、前記吐出開始に先行して、前記ノズル先端と前記パネルとの間隔を前記マスキング材上で縮めるアプローチステップを有するとしてもよい。
【００１５】
前記ノズル先端と前記パネルとの間隔を縮めるときに、ノズル先端と前記パネルとが接触して、パネルに疵を付けるケースがある。
マスキング材がある位置で、前記ノズル先端と前記パネルとの間隔を縮めるため、パネルとノズルが直接接触することがなく、前記パネルの疵付き防止が図られる。
【００１６】
また、前記マスキング材は、前記パネルと接する面に、粘着材が塗布されており、当該粘着材により前記パネルに密着しているとしてもよい。
これにより、マスキング材のずれが防止される。
また、前記マスキング材は、その長手方向の中央部が前記パネルと接する面側に屈曲している初期形状を有し、前記配設ステップでは、前記マスキング材の長手方向の両縁部が前記パネル内面に押し付けられており、前記マスキング材は、前記初期形状に戻ろうとする復元力により、前記パネルに密着しているとしてもよい。
【００１７】
前記復元力により、マスキング材がパネルに密着しているため、前記配設が容易となる。
さらに、前記マスキング材を取り外すことも容易となる。
さらに、前記マスキング材を取り外すことも容易となる。
また、前記蛍光面形成方法は、さらに、前記配設ステップの実行後、前記吐出に先行して、配設された前記マスキング材の少なくとも３箇所に前記ノズル先端を押し当てて、押し当てた箇所の位置を把握する位置把握ステップと、前記位置把握ステップにおいて、把握した前記位置にもとづいて、前記ノズルの移動経路を補正する移動経路補正ステップとを有するとしてもよい。
【００１８】
前記ノズル先端を前記マスキング材の少なくとも３箇所に押し当てるという物理的な方法により、これら箇所の位置をより正確に把握し、より信憑性の高い前記パネルの基準面を把握することが可能となり、蛍光体塗布中にパネルとノズルとが接触して傷つきが生じることが防止される。
また、前記マスキング材上には、前記ノズルが折り返して移動する折り返し区間が存在し、前記ノズルが当該折り返し区間を移動している間、前記吐出を継続実行するとしてもよい。
【００１９】
前記ノズルが折り返し移動するのに伴って、ノズル先端の余分な蛍光体が払拭されるため、前記ノズル払拭が効率的に実施される。
また、前記インクは、種別の異なるものが複数あり、前記蛍光体塗膜の形成は、インクの種別毎に用意されるノズルを用いて、順次なされるものであり、前記マスキング材上の交錯する２つの移動経路に着目したとき、時系列的にみて後の移動経路の前記折り返し区間における中間位置よりも位置的にみて前側に、前記交錯点が位置するように経路設定されているとしてもよい。
【００２０】
前記交錯点では、過去に拭き取られたインクが存在している可能性があり、ここを通過する際、払拭効果はあまり期待できない。
前記交錯点が前記折り返し移動経路上中間位置よりも少なくとも前側となるようにに経路設定されていることにより、交錯点以降の前記折り返し移動経路、即ち、過去の拭き取られたインクが存在しない経路を長く確保でき、より前記ノズル先端の払拭効果が向上される。
【００２１】
また、前記蛍光面形成方法は、さらに、１つのパネルに対して、前記蛍光体塗膜の形成が完了した後、前記マスキング材を除去する除去ステップとを有するとしてもよい。
これにより、前記マスキング材上に付着した画像表示に寄与しないインク、即ち、蛍光体がマスキング材の除去に伴って除去される。
【００２２】
つまり、蛍光体は、コンタミネーションの発生源となるため、可能な限り少なく抑えることが望ましく、不要な蛍光体を除去することによって、コンタミネーションの発生が軽減される。
また、本実施形態の陰極線管の製造方法は、請求項１に記載の蛍光面形成方法を用いてパネル内面に蛍光面を形成するとしてもよい。
【００２３】
前記マスキング材上を前記ノズルが移動することにより、当該ノズルの先端に付着した余分なインクが、前記マスキング材と接触し、擦れて剥離することにより、ノズル先端が払拭され、インク塗布品質が向上され、前記陰極線管の歩留りが向上される。
【００２４】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
（製造方法）
本発明の実施形態の陰極線管製造方法は、陰極線管のパネルに蛍光面を形成する工程、特に、蛍光体入り（有機溶剤やバインダーなども含む）インクを陰極線管のパネルに塗布する工程（以下、「インク塗布工程」という。）におけるインクを塗布する方法に特徴があるため、以下、このインク塗布工程及びこのインクの塗布に関連する前工程について説明する。
【００２５】
図１（Ａ）は、本発明の実施形態における陰極線管製造方法を用いて製造されるカラー陰極線管のパネルを示す図である。
パネル１０は、ガラス製であって、その内表面は、３次元曲面を有し、既に、その内表面には、カーボン粒子をストライプ状に塗布するなどの公知技術が用いられて、ブラックマトリックス１１（以下、「ＢＭ１１」という。）が形成されている。
【００２６】
パネル１０の上記３次元曲面の形状は、製造誤差によって個々のパネル毎に異なっているため、この３次元曲面上に塗布されたＢＭ１１のストライプ形状もパネル毎に異なる。
したがって、パネル１０の内表面に蛍光面を形成するために、ＢＭ１１のストライプの間隙、即ち、ＢＭスリット１１（ａ）を狙って、蛍光体入りインクを精度良く塗布するためには、このインクを塗布する前に、予めこのＢＭスリット１１（ａ）の形状を把握しておく必要がある。
１．表面形状計測工程
以下、ＢＭスリット１１（ａ）の形状を含む、上記３次元曲面の形状を計測する工程について説明する。
【００２７】
第１検出部２０は、レーザ変位計２１及びＣＣＤ２２（Ｃｈａｒｇｅ−Ｃｏｕｐｌｅｄ  Ｄｅｖｉｃｅｓ）からなり、図示しない第１検出部移動機構によりパネル内表面を全て網羅するようにスキャンしつつ、上記ＢＭスリット１１（ａ）の形成パターンを含む、パネル１０の内表面形状のデータを取得する。
上記第１検出部移動機構は、２つのエンコーダ付きモータを有し、上記第１検出部２０を、それぞれ図１中のＸ軸方向及びＹ軸方向に移動させ、各モータのエンコーダは、それぞれ、第１検出部２０のＸ軸方向及びＹ軸方向への移動量を示す信号を出力する。
【００２８】
このとき、第１検出部２０は、パネルの高さ方向、即ち、Ｚ軸方向には移動しない。
レーザ変位計２１は、レーザ変位計２１内の基準点とレーザ照射点との距離を計測し、その距離を示す信号を出力する。
また、ＣＣＤ２２は、パネル内表面上の画像を撮像し、当該撮像により得られた画像データを出力する。
【００２９】
なお、この画像データは、ＢＭスリット１１（ａ）の形成パターンの識別に用いられる。
レーザ変位計２１から出力される信号、ＣＣＤ２２から出力される画像データ及び上記２つのエンコーダから出力される信号にもとづいて、ＣＰＵなどを有する演算装置によって演算処理を行い、図１（Ｂ）に示すように、ＢＭ１１の形成パターンを含むパネル１０内表面形状の３次元データを生成する。
【００３０】
生成された３次元データは、パネル１０の内表面に蛍光体入りインクを塗布する後述の制御部に送られる。
上記３次元データの生成が完了したパネル１０は、図２（Ａ）に示すように、ディスペンサ塗布装置内の移動テーブル３１にセットされる。
パネル１０がこの移動テーブル３１にセットされるだけでは、パネル１０と移動テーブル３１との相対位置が不確かであるため、ＢＭ１１の外縁に設けられた３つのアライメントマーク１１（ｂ）を用いて正確な上記相対位置（以下、「アライメント」という。）を計測する。
２．アライメント測定工程
以下、上記アライメントを計測する工程について説明する。
【００３１】
図２（Ｂ）に示すように、ディスペンサ塗布装置の第２検出部３２は、レーザ変位計３３及びＣＣＤ３４からなり、図示しない第２検出部移動機構によりＸ軸方向に平行移動する。
さらに、移動テーブル３１は、図示しないテーブル移動機構によりＹ軸方向に平行移動する。
【００３２】
これにより、第２検出部３２とパネル１０とが相対的にＸ軸及びＹ軸方向に移動可能となる。
第２検出部移動機構は、エンコーダ付きモータを有し、第２検出部３２をＸ軸方向に移動させ、移動量に応じた信号をこのエンコーダから出力する。
また、テーブル移動機構も同様に、エンコーダ付きモータを有し、移動テーブル３１をＹ軸方向に移動させ、移動量に応じた信号をこのエンコーダから出力する。
【００３３】
上記テーブル移動機構、レーザ変位計３３、ＣＣＤ３４及び第２検出部移動機構は、図示しないＣＰＵなどの演算機構を有する制御部により制御されている。
第２検出部３２は、パネル１０の内表面全てをスキャンするわけではなく、３つのアライメントマーク１１（ｂ）の近傍のみをスキャンするように設定されている点において、第１検出部２０とは異なる。
【００３４】
上記制御部は、レーザ変位計３３から出力される信号、ＣＣＤ３４から出力される画像データ及び上記２つのエンコーダから出力される信号にもとづいて、各アライメントマーク１１（ｂ）のセンタ位置のＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸方向の位置（以下、「パネルアライメント」という。）を求め、このパネルアライメントと表面形状計測工程において生成された３次元データとから、この移動テーブル３１の所定の位置を基準点とするパネル１０内表面（ＢＭ１１の形成パターンを含む）を構成する点の座標群を求める。
３．パネルアライメント再測定工程
図３に示すように、移動テーブル３１にパネル１０がセットされた状態のまま、パネル１０の内表面側におけるパネル短手方向の両縁、即ち、ＢＭ１１のストライプの長手方向両端に沿った領域にマスキング材の一例としてのフィルム２４及び２５を貼り付ける。
【００３５】
このフィルム２４及び２５が貼り付けられる領域は、パネル１０の外表面側から視認できない非表示領域である。
これらフィルム２４及び２５は、膜厚が後述の吐出間隔に等しいポリエステルフィルムであって、それぞれの一方の面には、粘着強度の弱い粘着材が塗布されており、これらフィルム２４及び２５を貼り付けた後であっても、剥がすことが可能である。
【００３６】
ところで、本発明の実施形態の陰極線管製造方法において、蛍光体入りインクの塗布に使用するディスペンサ塗布装置では、Ｒ（Ｒｅｄ）、Ｇ（Ｇｒｅｅｎ）、Ｂ（Ｂｌｕｅ）の各蛍光体が包含された３種インクをそれぞれ塗布するための専用のノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）を有する。
図４は、このうちのノズル２６（Ｒ）の構成を示す図である。
【００３７】
ノズル２６（Ｒ）とこれを支持するブラケット２７との間には、ロードセル２８が挿入されている。
また、図示しないノズル２６（Ｇ）及び（Ｂ）には、ロードセル２８が挿入されておらず、ノズル２６（Ｇ）及び（Ｂ）とが直接ブラケット２７と接続されている。
【００３８】
このロードセル２８は、ノズル２６（Ｒ）のＺ軸方向に加わる力を検出して、その力の大きさに応じた値の電圧を出力する。
また、ブラケット２７は、図示しないノズル移動機構に接続され、このノズル移動機構により、Ｚ軸方向及びＸ軸方向に平行移動する。
また、先にも述べたように、移動テーブル３１もテーブル移動機構によりＹ軸方向に平行移動する。
【００３９】
また、ノズル移動機構は、Ｚ軸方向駆動用のエンコーダ付きモータと、Ｘ軸方向駆動用のエンコーダ付きモータとを有し、これらによってそれぞれＸ軸方向及びＺ軸方向に移動し、各エンコーダから移動量に応じた信号が出力される。
つまり、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）とパネル１０とが相対的にＸ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向に移動可能となっている。
【００４０】
なお、ノズル移動機構も、上述の図示しない制御部により制御されており、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）及び移動テーブル３１の移動量を決定する。
このような構成を有するノズル２６（Ｒ）の先端を、図３のフィルム２４上のＡ及びＢ点と、フィルム２５上のＣ点に接触させる。
これにより、Ａ点、Ｂ点及びＣ点のＸ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向における位置が取得される。
【００４１】
このとき、Ｚ軸方向における位置は、パネル１０表面上の位置を得るため、Ｚ軸方向の下側を正方向とした場合、得られたＺ軸方向の位置から、以下の長さを加算したものを、新たなＺ軸方向における位置とする。
上記加算すべき長さとは、即ち、押圧しているフィルム２４及び２５の初期状態の厚みから、フィルム２４及び２５が押圧されることにより生じるたわみの量を差し引くことにより得られる長さである。
【００４２】
ここで、フィルム２４及び２５が押圧されることにより生じるたわみの量は、直接求めることはできないため、予めフィルム２４及び２５のノズル２６（Ｒ）の押圧力に対するフィルム２４及び２５のたわみ量の特性を調べ、ロードセル２８から出力される電圧の値により上記押圧力を算出し、さらに、フィルム２４及び２５のたわみ量を算出する。
【００４３】
以上のようにして求められた、Ａ点、Ｂ点及びＣ点のＸ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向における位置を示す座標（以下、「再計測座標」という。）は、通常、アライメント測定工程において求められた座標群内のＡ点、Ｂ点及びＣ点と対応する３点の座標（以下、「初期計測座標」という。）とそれぞれ略一致する、即ち、Ｚ軸座標同士の値の差がしきい値以内となる。
【００４４】
ここで、上述の対応する３点とは、Ｘ軸座標及びＹ軸座標同士が一致する関係にあることを意味する。
ところが、稀に、Ａ点、Ｂ点及びＣ点の再計測座標と初期計測座標とが一致しない、即ち、Ｚ軸座標の値がしきい値以上の差が生じている場合がある。
このような場合、再計測座標を真値として、Ａ点、Ｂ点及びＣ点それぞれについて、再計測座標及び初期計測座標同士のＺ軸方向の差が解消する方向にパネルアライメントを修正する。
（再計測座標と初期計測座標とが一致しない理由）
再計測座標と初期計測座標とが一致しない理由は、アライメント測定工程におけるＺ軸方向の位置検出が非接触センサ、即ち、レーザ変位計２１で計測されているため、レーザが照射されるアライメントマーク１１（ｂ）近傍が汚れている場合、または、ゴミが付着している場合など不正確な位置を計測してしまう場合があるためである。
【００４５】
このような状態で、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）を移動させて、インクを塗布しようとすれば、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の先端と、パネル１０の内表面とが干渉するおそれがある。
このため、本実施の形態における陰極線管のパネルへの蛍光面形成においては、パネルアライメント再測定工程を設け、ノズル先端を物理的に接触することで、より精度良くパネル１０内表面のＺ軸方向の位置を検出している。
４．インク塗布工程
（ノズル移動経路の設定）
上述の制御部は、パネルアライメント再測定工程の実施後に求められたパネルアライメント及び３次元データにもとづいて、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の移動経路を決定する。
【００４６】
図５（Ａ）は、ＢＭスリット１１（ａ）毎に、インク吐出のＯＮ、ＯＦＦを繰り返しながら塗布するいわゆる間欠塗布を実施する場合における、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の移動経路を示す図である。
インク塗布は、同種のインクの塗布が目的のＢＭスリット１１（ａ）に全て行われた後に、別種のインクの塗布を実施する。
【００４７】
このため、図５（Ｂ）に示すように、ある１つ種類のインクの塗布に着目した場合、塗布の対象となるＢＭスリット１１（ａ）が２列置きとなる。
インク吐出時におけるパネル１０の内表面と上記ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）との間隔（以下、「吐出間隔」という。）は、およそ１００μｍ〜２００μｍの範囲から、使用されるインクの粘性係数などを考慮して決定される。
【００４８】
本発明の実施形態の陰極線管製造方法では、吐出間隔は、１５０μｍで設定されている。
図６に示すように、インクの吐出開始点（以下、「インク吐出開始点」という。）は、フィルム２４上に設けられており、このインク吐出開始点において、上方からパネル１０の内表面に向かってノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）を上記吐出間隔に至るまで近づける。
【００４９】
この時点で、フィルム２４とノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）との隙間は、概ね０となっている。
このとき、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の先端に付着しているインク２９がフィルム２４に押し付けられ、インク２９がノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）から剥離し易くなる。
【００５０】
上記吐出間隔まで降下した直後に、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）は、インクの吐出とＹ軸方向への移動とを開始する。
このとき、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の孔から新たなインクが押し出されること、インク２９がフィルム２４と擦れあうことにより、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の先端に付着しているインク２９がノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）から剥離する。
【００５１】
インク２９がノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）から剥離してもなお、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）がフィルム２４上にある限り、フィルム２４とノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）との隙間は、概ね０となっているため、インクの流路断面が減少し、インク吐出量は減少するが、僅かな隙間から吐出されるインクの吐出スピードが通常よりも早くなり、ノズル表面へのインク付着を防止することができる。
【００５２】
また、従来、パネルアライメント再測定工程が設けられていないため、アライメント測定工程において、パネル１０内表面のＺ軸方向のセンシングがうまく行かず、パネルアライメントが上記制御部に間違って把握された場合、上方からパネル１０の内表面に向かってノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）を上記吐出間隔まで近づけたとき、パネル１０の内表面とノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）とが接触し、パネル１０の内表面に疵を付ける場合が稀にある。
【００５３】
本実施の形態の陰極線管製造方法では、パネルアライメントが上記制御部に間違って把握される確率は、パネルアライメント再測定工程が設けられていない従来に比べ、極めて低いと考えられるが、仮に、パネルアライメント再測定工程を経てもなお、パネルアライメントが上記制御部に間違って把握されたとしても、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の降下点が、フィルム２４上に設定されているため、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）がパネル１０の内表面に接触する前にフィルム２４に接触し、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）とパネル１０とが直接接触することがない。
【００５４】
ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）がフィルム２４上の範囲から外れ、ＢＭスリット１１（ａ）上を移動するとき、正規の吐出間隔が確保され、安定したインクの吐出が行われる。
また、フィルム２５上において、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）がフィルム２５上の前半の区間においてインクの吐出を継続した後、後半の区間でインク吐出をＯＦＦしたまま移動し、フィルム２５上の区間終点に至ったときに、パネル１０の内表面の上方に移動し、次に塗布すべきＢＭスリット１１（ａ）のインク吐出開始点、即ち、フィルム２４上に移動する。
５．フィルム除去工程
Ｒ、Ｇ、Ｂ各蛍光体入りインクそれぞれが目的とするＢＭスリット１１（ａ）の全てに塗布された後に、パネル１０の内表面に貼り付けられているフィルム２４及び２５は、作業者により除去される。
（フィルムを除去する理由）
フィルム２４及び２５上に形成されたインク膜は、非表示領域にあり、このインク皮膜に含まれている蛍光体は、将来的に画像表示に寄与しない。
【００５５】
また、陰極線管内におけるコンタミネーションの低減化の観点から、ガス放出を放出し易い蛍光体の量は、可能な限り抑えることが望ましい。
このため、画像表示に寄与しない無用な蛍光体入りインクは、フィルム２４及び２５と共に除去される。
なお、この除去されたフィルム２４及び２５は、洗浄されて表面がきれいにされた後、パネルアライメント再測定工程からフィルム除去工程に至るまで再度利用される。
６．焼成工程
フィルム２４及び２５を除去した後、パネル１０に有機膜及びアルミ蒸着膜を形成し、パネル１０を焼成炉内に投入して焼成して、パネル内表面にストライプ状に形成された蛍光体入りインクに含まれている溶剤及び樹脂成分を気化させて、パネル１０の内表面に蛍光体を形成、即ち、蛍光面を形成する。
【００５６】
これにより、陰極線管のパネルが完成する。
７．その他の工程
従来の工法を用い、完成した上記パネルにアパーチャグリル（未図示）を装着し、電子銃（未図示）が挿入されたガラス製で円筒状のネック（未図示）とを、ガラス製で漏斗上のファンネル（未図示）を介して連結して一体化したのち、内部を減圧して封止することにより陰極線管を作成する。
【００５７】
以上のように、本第１の実施形態によれば、陰極線管製造方法において、パネル内に貼り付けられたフィルムとノズル先端が接触又は近接することにより、ノズル先端に付着していたインクが剥離、つまり、払拭されるため、大規模な装置を用いることなく、簡単にノズル先端の払拭が実施され、しかも、このフィルムが、ノズルの移動経路上に設けられているため、ノズルの払拭のためだけにノズルを移動させる量が生じない、もしくは、少なくすることができ、蛍光体入りインクの塗布に要する時間を短縮することができる。
【００５８】
また、従来、パネル１０内表面にノズル２６先端を近づけるときに、偶発的に発生していた接触によるパネル１０の疵付きも、パネル１０内表面にノズル２６先端を近づける位置にフィルム２４が貼り付けられていることにより、この位置において、ノズル２６とパネル１０とが直接接触することがなくなり、疵付きを防止することができる。
【００５９】
なお、本第１の実施形態では、フィルム２４及び２５は、膜厚が後述の吐出間隔に等しいポリエステルフィルムであるとしたが、これに限らず、例えば、フィルム２４及び２５の材質を弾力性に富む材質に代替し、外力が加わると厚みが容易に縮むようにした場合、膜厚は吐出間隔よりも大きいものを使用してもよい。また、膜厚を吐出間隔よりも大きく設定した弾力性に富まない材質からなるフィルムの使用を排除する訳ではなく、このような場合、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）をフィルムの膜厚に応じてＺ軸方向に移動させることによって、ノズル先端を払拭するとしてもよい。
【００６０】
このような場合、Ｚ軸方向の移動量は、Ｙ軸方向及びＸ軸方向の移動量に比べると極めて短く、インクの塗布に要する時間は、第１の実施形態と殆んど変わらない。
また、フィルム２４、２５の材質は、ポリエステルなどの高分子材料に限らず、ノズル先端の汚れを払拭するのに適した材質であればよく、例えば、不織布などであってよい。
【００６１】
ただし、材質によっては、洗浄して再利用することが困難な場合が考えられるため、材料の耐久性などを考慮して再利用の実施可否を決定する必要がある。
また、本第１の実施形態では、パネル１０の短手方向の両縁に、フィルム２４とフィルム２５とをそれぞれ設けているが、吐出開始点を含むフィルム２４のみを設けても構わない。
【００６２】
その場合、コンタミネーション低減化の観点から、第１の実施形態において、フィルム２５上においてインクを吐出している区間を、インクの吐出を行わない区間とする。
また、本第１の実施形態では、フィルム除去工程において、インクの塗布完了後にフィルム２４及び２５を除去しているが、これに限らず、例えば、パネル１０上にフィルム２４及び２５が残される場合であっても、後の焼成工程における焼成温度でフィルム２４及び２５が燃焼するようなフィルム材質にすれば、フィルム除去工程を設けて、わざわざフィルム２４及び２５を除去する必要はない。
【００６３】
また、フィルム２４、２５における、それぞれの一方の面には、粘着強度の弱い粘着材が塗布されており、これらフィルム２４及び２５を貼り付けた後であっても、剥がすことが可能であるとしたが、これに限らない。
例えば、図７に示すように、フィルム１２４が昇降可能な支持部材１２５に接着又は貼着されており、この支持部材１２５をパネル１０の内表面に押し付けることによって、フィルム１２４をパネル１０の内表面に密着させてもよい。
【００６４】
さらに、図８に示すように、下向きに屈曲した初期形状を有する帯状のフィルム１２６の両端をパネル１０の内表面に押し付けることにより、初期形状への復元力を利用して、このフィルム１２６をパネル１０の内表面に密着させてもよい。
また、本第１の実施形態では、例示的に十字形状のアライメントマークを示したが、言うまでもなく、アライメントマークが十字形状以外の形状であったとしても構わない。
（第２の実施形態）
（製造方法）
第１の実施形態における陰極線管製造方法では、いわゆる間欠塗布を実施するが、本発明の第２の実施形態における陰極線管製造方法では、いわゆる連続塗布を実施する点で、第１の実施形態における陰極線管製造方法とは異なる。
【００６５】
より具体的には、本第２の実施形態のインク塗布工程における実施内容のみが、第１の実施形態と異なる。
以下、インク塗布工程について説明する。
（ノズル移動経路の設定）
上述の制御部は、パネルアライメント再測定工程の実施後に求められたパネルアライメント及び３次元データにもとづいて、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の移動経路を決定する。
【００６６】
図９（Ａ）は、複数のＢＭスリット１１（ａ）を連続的に塗布する、いわゆる連続塗布を実施する場合における、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の移動経路を示す図である。
第１の実施形態と同様に、インク塗布は、同種のインクの塗布が目的のＢＭスリット１１（ａ）に全て行われた後に、別種のインクの塗布を実施する。
【００６７】
つまり、図９（Ｂ）に示すように、ある１つ種類のインクの塗布に着目した場合、塗布の対象となるＢＭスリット１１（ａ）が２列置きとなる。
本第２の実施形態においても、第１の実施形態と同様に、吐出間隔は、１５０μｍで設定されている。
インク吐出開始点は、インクの種別毎に、フィルム２４上に１箇所設けられている。
【００６８】
このインク吐出開始点において、上方からパネル１０の内表面に向かってノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）を上記吐出間隔に至るまで近づける。
この時点で、フィルム２４とノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）との隙間は、概ね０となっている。
このとき、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の先端に付着しているインク２９がフィルム２４に押し付けられ、インク２９がノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）から剥離し易くなり、さらに、Ｙ軸方向に移動することによって、より剥離し易くなる。
【００６９】
インク吐出開始点近傍におけるノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の払拭状況及びパネル１０の疵付き防止状況は、第１の実施形態において説明した内容と同様であるため、詳細な説明は省略する。
図１０に示すように、フィルム２４及びノズル２６には、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の移動経路上の複数の折り返し区間が存在する。
【００７０】
この折り返し区間においても、ノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の先端とフィルム２４、２５との隙間が０又は極めて狭いために、ノズル先端に付着したインクがフィルム２４、２５と擦れて剥離し易くなり、ノズル先端が払拭される。
注目すべきは、図１１に示すように、折り返し区間におけるノズル２６（Ｒ）、（Ｇ）及び（Ｂ）の各移動経路は、他の移動経路との交錯点が、時系列的にみて後から重なる方の移動経路における折り返し区間の前半の区間に位置するように経路設定されており、その目的は、ノズル先端の払拭に寄与するきれいなフィルム面との接触又は近接する連続した区間（以下、「払拭区間」という。）をできるだけ長く確保することにある。
【００７１】
ここで、折り返し区間の前半の区間とは、ある１つの折り返し区間における中間位置よりも前側の区間であることを意味する。
つまり、折り返し区間を通過するうちに、ノズル先端に付着したインクがフィルム２４、２５と擦れ合い、ノズルが払拭されても、その後に交錯点を通過するのでは、この交錯点近傍に付着しているインクによって、せっかくきれいになったノズルが再び汚されかねないからである。
【００７２】
以上のように、本第２の実施形態によれば、第１の実施形態と同様に、陰極線管製造方法において、パネル内に貼り付けられたフィルムとノズル先端が接触又は近接することにより、ノズル先端に付着していたインクが剥離するため、大規模な装置を用いることなく、簡単にノズル先端の払拭が実施され、しかも、このフィルムが、ノズルの移動経路上に設けられているため、ノズルの払拭のためだけにノズルを移動させる量が生じない、もしくは、少なくすることができ、蛍光体入りインクの塗布に要する時間を短縮することができる。
【００７３】
さらに、連続塗布特有の折り返し区間における移動経路同士の交錯点を、各折り返し区間の前半の区間に設けることによって、ノズル先端の払拭に寄与するきれいなフィルム面の払拭区間を長く確保することができ、ノズル払拭効果を高めることができる。
【００７４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明に係る蛍光面形成方法は、インク塗布用ノズル先端をクリーニングするためのフィルムが、パネルの内面のノズル移動経路上に設けられているため、ノズルの移動範囲が拡充することなく時間をかけずにノズル先端がクリーニングされ、しかも、その手間は、フィルムをパネルに密着させるだけの簡単な処理で足りる。
【００７５】
さらに、従来、パネル内表面にノズル先端を近づけるときに、偶発的に発生していた接触によるパネルの疵付きも、パネル内表面にノズル先端を近づける位置に上記フィルムが貼り付けられていることにより、この位置において、ノズルとパネルとが直接接触することがなくなり、疵付きが防止される。
また、複数のＢＭスリットを言わば一筆書きのように連続的に塗布、いわゆる連続塗布を実施した場合であっても、Ｒ、Ｇ、Ｂそれぞれの色に対応したノズルの移動経路同士が交錯する交錯点の位置を、時系列的にみて後から重なる方の移動経路における折り返し区間の前半の区間に設定することにより、ノズルのクリーニング効果の向上が図られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は、本発明の実施形態における陰極線管製造方法を用いて製造されるカラー陰極線管のパネルを示す図である。
（Ｂ）は、ＢＭの形成パターンを含むパネル内表面形状の３次元データを示すイメージ図である。
【図２】（Ａ）は、ディスペンサ塗布装置内の移動テーブルにパネルがセットされた状態を示す図である。
（Ｂ）は、アライメントマークの計測状況を示す図である。
【図３】パネル内表面にフィルムを貼り付けた状態を示す図である。
【図４】ノズルの構成を示す図である。
【図５】（Ａ）は、いわゆる間欠塗布のノズル移動経路を示す図である。
（Ｂ）は、いわゆる間欠塗布の実施状況を示す図である。
【図６】ノズル降下点におけるインク塗布状況を示す図である。
【図７】フィルムの構造に関する変形例（その１）を示す図である。
【図８】フィルムの構造に関する変形例（その２）を示す図である。
【図９】（Ａ）は、いわゆる連続塗布のノズル移動経路を示す図である。
（Ｂ）は、いわゆる連続塗布の実施状況を示す図である。
【図１０】折り返し区間におけるノズルの払拭状況を示す図である。
【図１１】折り返し区間における、３つのノズルの各移動経路を示す図である。
【符号の説明】
１０    パネル
１１    ブラックマトリックス（ＢＭ）
１１（ａ）    ＢＭスリット
１１（ｂ）    アライメントマーク
２０    検出部
２１    レーザ変位計
２２    ＣＣＤ
２４    フィルム
２５    フィルム
２６（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）    ノズル
２７    ブラケット
２８    ロードセル
２９    インク
３１    移動テーブル
３２    検出部
３３    レーザ変位計
３４    ＣＣＤ
１２４    フィルム
１２５    支持部材
１２６    フィルム
【図１】
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【図２】
2004342458.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004342458.tif 000009
【図８】
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【図９】
2004342458.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
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