(57)【要約】【課題】作業者の作業時間のみでなく、さらに、検査工程における不良回数回数をチェックし、総合的に作業者要因による不良を抽出することで、作業者の習熟度の判定をより正確に行う。【解決手段】作業時間習熟度は、画像撮影装置１１と作業映像分析装置２１から得たデータに基づいて作業者要因でない無効作業を除去した実作業時間と、予め標準作業時間ＤＢ２２に記憶した標準作業時間とを比較して算定し、品質習熟度は、組立工程品質不良入力部３１で製造中に組立及び検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数を入力し、最終工程品質不良入力部３４で最終検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数を入力し、この結果から算定する。更に総合作業習熟度は、作業時間習熟度と品質習熟度の合計から算定する。【選択図】　図１
2004086322.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品組立における作業者の作業習熟度を判定する作業習熟度判定システムであって、
作業者の作業状態を撮影する画像撮影手段と、
撮影した画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析手段と、
製造中に組立工程で発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力手段と、
最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力手段とを備え、
前記計測された作業実績時間及び入力された各不良項目に基づいて作業者の作業習熟度を判定することを特徴とする作業習熟度判定システム。
【請求項２】
前記作業習熟度の判定は、作業時間から見た作業者の習熟度を判定する作業時間習熟度、不良発生回数から見た作業者の習熟度を判定する品質習熟度、前記作業時間習熟度と前記品質習熟度の合計から判定する総合作業習熟度、のいずれか１以上で判定することを特徴とする請求項１に記載の作業習熟度判定システム。
【請求項３】
前記作業時間習熟度は、画像撮影手段で得た画像に基づいて作業映像を分析・計測して得たデータから作業者要因でない無効作業を除去した実作業時間と、予め記憶した標準作業時間とを比較して算定することを特徴とする請求項２に記載の作業習熟度判定システム。
【請求項４】
前記品質習熟度は、製造中に組立及び検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数と、最終検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数とから算定することを特徴とする請求項２に記載の作業習熟度判定システム。
【請求項５】
製品組立における作業者の作業習熟度を判定する作業習熟度判定方法であって、
作業者の作業状態を撮影する画像撮影ステップと、
撮影した画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析ステップと、
製造中に組立工程で発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力ステップと、
最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力ステップと、を備えたことを特徴とする作業習熟度判定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場における作業者の習熟度を、作業スピードと作業品質の両面から判定する作業習熟度判定システム及び作業習熟度判定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近の製造現場においては、限られた時間内に良い品質のものをいかに高スピードで作るかという事が重要課題になっている。そのための方法として、従来のコンベア方式から、島方式、屋台方式と言われるセル生産方式が取り入れられることが多くなっている。これらの生産方式においては、作業者の作業能力が、良い品質のものを高スピードで作ることに大きく関わってくる。そこで、これまでよりもさらに作業者の習熟度を的確に評価して早期に習熟度を向上させる事が重要となっている。
【０００３】
そこで、従来より、作業者の習熟度を判断するための作業習熟測定システムが提案されている。この作業習熟測定システムは、実作業時間を計測し、標準作業時間と比べて実作業時間が遅い場合に作業未習熟と判定するようになっている。
【０００４】
例えば、特開２００１−１６６６７９号公報には、各作業工程の標準作業時間を記憶した標準作業時間データベースを有し、全実作業時間が全標準作業時間を超過したとき、各作業工程において実作業時間が標準作業時間を超過した作業工程を検出して、作業者の作業習熟度を評価する技術（これを、従来技術１という）が開示されている。
【０００５】
また、作業者の習熟度を判断する別の方法として、作業者の作業正確性を測定するものがある。
【０００６】
例えば、特開２００１−１６６６８０号公報には、各作業工程の作業結果を作業品質とし、各標準作業品質データを記憶した標準作業品質データベースを有し、各作業工程において実作業品質データと標準作業品質データとを比較することによって、作業者の作業習熟度を評価する技術（これを、従来技術２という）が開示されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術１では、作業者の習熟度を実作業時間で判断するのみで、具体的にどういった理由で実作業時間が標準時間に追いついていないのかについては考慮していない。すなわち、作業遅延の理由が、習熟とともに解消されるものであるのか、それ以外の原因（治具の配置が悪い等）であるのかまでは判断していない。そのため、作業者要因による作業遅延と非作業者要因による作業遅延の区別がつけられないといった問題があった。
【０００８】
また、上記従来技術２においても、作業品質のばらつきの発生原因についてまでは考慮されていないといった問題があった。
【０００９】
本発明は係る問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、作業者の作業時間のみではなく、さらに、検査工程における不良項目をチェックし、総合的に作業者要因による不良を抽出することで、作業スピードと作業品質の両面から作業者の習熟度の判定を行う作業習熟度判定システム及び作業習熟度判定方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明の作業習熟度判定システムは、製品組立における作業者の作業習熟度を判定する作業習熟度判定システムであって、作業者の作業状態を撮影する画像撮影手段と、撮影した画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析手段と、製造中に組立工程で発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力手段と、最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力手段とを備えている。
【００１１】
作業映像分析手段では、オペレータが映像を見ながら要素作業の作業項目ごとに作業時間を実測する。また、あらかじめ組立作業に予測されている作業項目以外の作業が行われている場合には、その作業は無効作業であるとして記録する。
【００１２】
組立工程品質不良入力手段では、不良が発生した場合に、画面に表示される不良マスターデータベースの不良項目の中から、作業者が、発生した不良項目を選択することで、不良内容の入力が行われる。不良内容の入力方法としては、この他にも、不良内容をコード化し、１０キーボードなどの入力装置からそのコードを入力する、あるいは、不良内容をバーコード化し、バーコードリーダーからその不良内容を表すバーコードを読取るといった方法がある。
【００１３】
最終検査工程不良入力手段では、最終検査工程における検査中に不良を発見した場合に、品質不良データベースに不良内容を記録する。すなわち、画面に表示される不良項目の中から、発生した不良内容の入力を行い、入力が行われた時刻と最終検査開始時にすでに入力されている製品ＩＤ、作業者コード、そして、最終検査品質不良入力部での入力を明確にする信号とともに品質不良データベースに記録される。
【００１４】
そして、作業映像分析手段で計測された作業実績時間、組立工程品質不良入力手段より入力された上記不良内容、及び最終検査工程不良入力手段より入力された上記不良内容に基づいて、作業者の作業習熟度を判定する。
【００１５】
このように、本発明によれば、作業者の作業時間に加え、検査工程における不良項目をチェックし、総合的に作業者要因による不良を抽出することで、作業スピードと作業品質の両面から作業者の習熟度を判定することができる。
【００１６】
この場合、前記作業習熟度としては、作業時間から見た作業者の習熟度を判定する作業時間習熟度と、不良発生回数から見た作業者の習熟度を判定する品質習熟度と、前記作業時間習熟度と品質習熟度の合計から判定する総合作業習熟度とのいずれか１以上で判定することが可能である。
【００１７】
また、前記作業時間習熟度は、画像撮影手段で得た画像に基づいて作業映像を分析・計測して得たデータから作業者要因でない無効作業を除去した実作業時間と、予め記憶した標準作業時間とを比較して算定することが可能である。
【００１８】
また、前記品質習熟度は、製造中に組立及び検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数と、最終検査工程で発生した作業者要因の品質不良発生回数とから算定することが可能である。
【００１９】
また、本発明の作業習熟度判定方法は、製品組立における作業者の作業習熟度を判定する作業習熟度判定方法であって、作業者の作業状態を撮影する画像撮影ステップと、撮影した画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析ステップと、製造中に組立工程で発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力ステップと、最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力ステップとを備えている。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００２１】
図１は、本実施形態の作業習熟度判定システムの構成を示すブロック図である。
【００２２】
本実施形態の作業習熟度判定システムは、作業者の作業状態の画像を撮影する画像撮影装置１１、撮影した画像を保存する画像データベース（ＤＢ）１２、画像から作業者の作業を要素作業ごとに分解して各要素作業の実作業時間を計測する作業映像分析装置２１、各作業の標準作業時間を記憶する標準作業時間データベース（ＤＢ）２２、作業者の各作業の実作業時間を記憶する実作業時間データベース（ＤＢ）２３、製造中に発生した品質不良について、その不良項目を入力する組立工程品質不良入力部３１、入力する全不良項目を記憶している不良マスターデータベース（ＤＢ）３２、入力された品質不良を記憶する品質不良データベース（ＤＢ）３３、最終検査工程で発見された品質不良について、その不良項目を入力する最終検査品質不良入力部３４、システムの各処理を行う処理部４１、組立製品の製品ＩＤを組立製品に取り付けられたバーコード等から収集する製品ＩＤ収集部４２、組み立てる作業者の作業者コードを作業者の持つＩＤカード等から収集する作業者コード収集部４３、処理の途中経過や結果を出力する表示出力部４４からなる。
【００２３】
図２は、本システムが適用される生産方式についての説明図である。
【００２４】
本実施形態では、組立開始から検査工程を経て組立終了までを一人の作業者が全て行うという、屋台方式と呼ばれる生産方式を想定している。屋台方式では、組立作業者が検査作業も行っているが、本実施形態では、さらに組立終了後全数の最終検査工程を設け、組立作業や検査作業にミスが無いかどうかの確認を行っている。
【００２５】
組立工程においては、製品組立の１サイクルの始まりに、これから組み立てようとする製品の製品ＩＤを製品ＩＤ収集部４２より収集する。さらに、組み立てる作業者の作業者コードも作業者コード収集部４３より収集する。これらの収集データは処理部４１により処理が行われ、以降に収集される作業時間、作業品質等と関連づけられる。なお、作業者コード収集については、作業開始時に１度だけ入力すれば、２番目以降の組立サイクルについては、自動的に作業者コードの追加がされるようになっていることが望ましい。
【００２６】
図３は、画像撮影装置１１により作業者の作業状態の画像を撮影し、その映像から作業分析を行い、各要素作業ごとの実作業時間を収集するまでの処理フローを表したものである。
【００２７】
まず、画像撮影装置１１により、作業者の作業状態の画像を撮影する（ステップＳ１０１）。この画像は動画であることが望ましい。その作業状態の画像は、画像ＤＢ１２に保存される（ステップＳ１０２）。このとき、撮影時刻も同時に保存され、また、すでに取得済みの製品ＩＤと作業者コードとも関連づけされる。そして、作業映像分析装置２１によって作業映像分析を行い、作業内容を要素作業ごとに分割し、実作業時間を計測する。
【００２８】
具体的には、オペレータが映像を見ながら要素作業の作業項目ごとに作業時間を実測し、入力画面より入力していく。また、あらかじめ組立作業に予測されている作業項目以外の作業が行われている場合には、その作業は無効作業であるとして記録される。
【００２９】
このようにして要素作業ごとに計測された実作業時間を実作業時間ＤＢ２３に保存する（ステップＳ１０４）。
【００３０】
図４は、組立工程や検査工程において検査中に不良を発見もしくは作業中に不良が発生した場合、その不良内容を組立工程品質不良入力部３１から入力し、品質不良ＤＢ３３に保存するまでの処理フローを表したものである。
【００３１】
ここでいう不良とは、性能検査における電気特性、振動、騒音検査等の結果異常と判断されたもの、外観検査におけるキズ、汚れ、ネジの傾き、ラベルの傾き等の発生のことである。
【００３２】
まず、不良が発生した場合に、組立工程品質不良入力部３１より不良内容を入力する（ステップＳ２０１）。具体的には、画面に表示される不良マスターＤＢ３２の不良項目の中から、作業者が、発生した不良項目を選択することで、不良内容の入力が行われる。不良内容の入力方法としては、この他にも、不良内容をコード化し、１０キーボードなどの入力装置からそのコードを入力する、あるいは、不良内容をバーコード化し、バーコードリーダからその不良内容を表すバーコードを読取るといった方法がある。不良内容は、入力が行われた時刻と組立開始時にすでに入力されている製品ＩＤ、作業者コード、及び組立工程品質不良入力部３１での入力を明確にする信号などとともに品質不良ＤＢ３３に記録される（ステップＳ２０２）。
【００３３】
また、最終検査工程における検査中に不良を発見した場合、最終検査品質不良入力部３４は、組立工程品質不良入力部３１での処理と同様のステップで、品質不良ＤＢ３３に不良内容を記録する。すなわち、画面に表示される不良項目の中から、発生した不良内容の入力を行い、入力が行われた時刻と最終検査開始時にすでに入力されている製品ＩＤ、作業者コード、及び最終検査品質不良入力部３４での入力を明確にする信号などとともに品質不良ＤＢ３３に記録される。
【００３４】
そして、実作業時間ＤＢ２３と品質不良ＤＢ３３に記録されたデータより、作業者の作業習熟度を判定する。実作業時間ＤＢ２３と品質不良ＤＢ３３に記録されたデータは、製品ＩＤと作業者コードをもとに、組立作業者ごとに振り分けられ、判定が行われる。
【００３５】
ここで、実作業時間ＤＢ２３による作業習熟度判定に用いられるデータは、繰り返し作業の１サイクル分だけではなく、数サイクルの作業を用いることが望ましい。品質不良ＤＢ３３による作業習熟度判定に用いられるデータは、例えば１日分といった、ある程度の期間のデータを用いることが望ましい。
【００３６】
図５は、作業者の作業習熟度を判定する処理フローである。
【００３７】
まず、実作業時間の調整を行う（ステップＳ３０１）。これは、主に実作業時間ＤＢ２３から異常値を削除するためのもので、次の２つの処理を行う。
【００３８】
１つ目の処理は、数サイクル分の分析対象の要素作業において、実作業時間データの中から、異常に上下に離れているデータについて、分析の対象から除去することである。
【００３９】
例えば、分析対象が５サイクル分であった場合には、下記の計算式から上限値及び下限値が自動的に算出される。
【００４０】
上限値＝実測時間平均＋０．５７７　×（最大実測時間−最小実測時間）…式（１）下限値＝実測時間平均−０．５７７　×（最大実測時間−最小実測時間）…式（２）ここで、係数として用いられている数値０．５７７は、標準的な伝統的品質管理手法である／ｘ−Ｒ管理図（／ｘはｘバーと読み、データの平均値を表すものとする）の考え方をもとに用いられている。／ｘ−Ｒ管理図は、工程平均及び工程のばらつきを、平均値／ｘ及び範囲Ｒで管理するための管理図である。データの個数が５個であることより、係数を０．５７７とし、実測値の平均よりある上下の幅の範囲を許容できるばらつきとして、その範囲より外を棄却域と定めている。すなわち、上限値から下限値の範囲を正常な分散の範囲と設定し、上記の範囲内にある実測値については正常値として以後の評価の対象とする。上限値以上あるいは下限値以下にあり、上記の範囲内に無い実測値については、正常な分散の範囲よりも分散が大きいので、異常値であると判断され、評価の対象から自動的に除去される。
【００４１】
図６は、作業者Ａの５回分の作業実測値をもとに平均値を求めた表である。
【００４２】
ここで、まず「ディスプレイ部、箱から取り出し」作業について、上記、式（１）、（２）に数値を代入すると、
上限値＝４．２＋０．５７７×（４．４−４．０）＝４．４３０８
下限値＝４．２−０．５７７×（４．４−４．０）＝３．９６９２
となり、実測値の中に異常値は存在せず、この作業の平均時間は、４．２であるとされる。
【００４３】
同様に「ディスプレイ部、袋から取り出し」作業について求めると、
上限値＝３．５２＋０．５７７×（４．０−３．２）＝３．９８１６
下限値＝３．５２−０．５７７×（４．０−３．２）＝３．０５８４
となり、２番目の実測値４．０は異常値であるとされる。そのため、この作業の平均値は、２回目以外の値の平均値である３．４であるとされる。
【００４４】
２つ目の処理は、無効作業を行っている時間を除去することである。無効作業は、治具の配置が悪い等、作業者の習熟に関係なく発生するものであるため、作業者の習熟を判定する際には除去を行う。
【００４５】
次に、調整した実作業時間と、その要素作業に対応する標準作業時間ＤＢ２２の標準作業時間との比較を行い、作業時間から見た作業者の習熟度を判定する（ステップＳ３０２）。
【００４６】
作業時間習熟度を判定する式は、
作業時間習熟度＝Ａ×ｋ＋Ｂ×（１−ｋ）　…式（３）
Ａ＝（Σ標準作業時間／Σ実作業時間）×１００
Ｂ＝「（実作業時間の平均値≦標準作業時間）となる要素作業の数」／全要素作業数×１００
ただし、ｋは０以上１以下
で表される。
【００４７】
Ａの部分では、１サイクルの作業を標準作業時間と同じ時間で行った場合に１００となり、作業者の作業時間が標準時間より遅くなるほど値は減少し、早くなるほど値は増大する。
【００４８】
Ｂの部分では、各要素作業実作業時間の平均値（図６の補正平均値）が標準作業時間と同じかそれより下であれば加点され、すべての要素作業実作業時間の平均値が標準時間以下であれば、１００となりこの値が最大である。
【００４９】
ｋは補正係数であり、ＡとＢのバランスをとるように値を設定する。例えば、全体の実作業時間が標準作業時間と比べて早いか遅いかを重視、すなわちＡの部分を重視する場合にはｋの値を大きく設定する。また、各要素作業にかかる実作業時間が標準時間を超えないことを重視、すなわちＢの部分を重視する場合には、ｋの値を小さく設定する。
【００５０】
次に、品質不良ＤＢ３３から、作業者要因の不良発生回数をカウントする（ステップＳ３０３）。
【００５１】
品質不良には、組立作業に伴うキズ、汚れの発生等、作業者要因によるものと、ディスプレイが点灯しない等、部品の品質に問題がある非作業者要因によるものとが存在する。そのため、作業習熟を判定するために、作業者要因によるもののみのカウントを行って、品質不良から見た作業者の習熟度を判定する。
【００５２】
ただし、最終検査品質不良入力部３４によって入力された品質不良については、組立工程の作業者の品質習熟度が低いと判断する。組立工程の作業者は、製品ＩＤから割り出すことが可能である。すなわち、例えば組立工程における目視検査の場合、作業者の検査技術が未熟であるとか、決められた通りの検査手順を踏んでいない等の原因が考えられ、品質習熟度が低いと判断する。そして、不良内容に係わらず組立工程の作業者要因不良発生として回数を数える。
【００５３】
品質習熟度を判定する式は、
品質習熟度＝Ｃ×ｍ＋Ｄ×（１−ｍ）　…式（４）
Ｃ＝１００−作業者要因品質不良発生サイクルの回数／データ記録サイクル×１００
Ｄ＝１００−最終検査工程不良発生サイクルの回数／データ記録サイクル×１００
ただし、ｍは０以上１以下
で表される。
【００５４】
ここでデータ記録サイクルとは、品質不良ＤＢ３３に記録した組立サイクルの回数のことである。
【００５５】
Ｃは、データ記録サイクルのうち何サイクルで作業者要因品質不良が発生したかをもとにして採点したものであり、一度も不良が発生していないときは１００となり、不良が発生したサイクルが存在するたびに減点されていく。最終検査工程での不良発生に関して同様に採点を行ったものがＤである。
【００５６】
ｍは補正係数であり、ＣとＤのバランスをとるように値を設定する。例えば、組立作業中に不良が発生すること自体を重視、すなわちＣの部分で表される作業者要因品質不良発生サイクルの回数を重視して品質習熟度の判定を行う場合には、ｍの値を大きく設定する。また、最終検査工程に不良製品を投入することが発生するかどうかを重視、すなわちＤの部分で表される最終検査工程不良発生サイクルの回数を重視して品質習熟度の判定を行う場合には、ｍの値を小さく設定する。
【００５７】
そして、作業時間習熟度と品質習熟度により、作業者の総合作業習熟度を判定する（　ステップＳ３０４）　。
【００５８】
総合作業習熟度を判定する式は、
総合作業習熟度＝作業時間習熟度×ｓ＋品質習熟度×（１−ｓ）　…式（５）
ただし、ｓは０以上１以下
で表される。
【００５９】
ｓは補正係数であり、作業時間習熟度と品質習熟度のバランスをとるように値を設定する。例えば、作業者の作業習熟度として、作業品質よりも作業時間を重視する場合、すなわち作業時間習熟度を重視する場合には、ｓの値を大きく設定する。また、作業時間よりも作業品質を重視する場合、すなわち品質習熟度を重視する場合には、ｓの値を小さく設定する。
【００６０】
図７は、５人の作業者ＡからＥの組立作業の一部について、各要素作業の標準時間と、作業者の実作業時間を一覧表に表したものである。
【００６１】
実作業時間については、式（１）、（２）を用いて調整を行った後の数値である。また補正係数ｋ、ｍ、ｓはすべて０．５である。
【００６２】
この表において、作業者Ａの作業時間習熟度は、式（３）に代入すると、９９．２／１０１．６×１００×０．５＋１０／２１×１００×０．５＝７２．６である。作業者Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅについても同様の計算を行うと、作業者Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの作業時間習熟度は、順に１０４．１、６５．６、１０６．４、９３．０であり、作業者Ｄ、Ｂ、Ｅ、Ａ、Ｃの順に作業時間習熟度が高いことが分かる。
【００６３】
図８は、図７と同一作業のもと、５０サイクルにわたって、不良発生サイクルを数えたものである。
【００６４】
作業者Ａの品質習熟度は、式（４）に代入すると、（１００−１１／５０×１００）×０．５＋（１００−３／５０×１００）×０．５＝８６．０である。作業者Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅについても同様の計算を行うと、作業者Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの品質習熟度は、順に９７．０、７７．０、９３．０、９５．０であり、作業者Ｂ、Ｅ、Ｄ、Ａ、Ｃの順に品質習熟度が高いことが分かる。
【００６５】
図９は、上記各習熟度に関係する評価値の一覧表である。この図によって、各作業者の習熟状態を網羅的に把握することができる。
【００６６】
作業時間習熟度は、作業者Ｄ、Ｂ、Ｅ、Ａ、Ｃの順に高く、品質習熟度は、作業者Ｂ、Ｅ、Ｄ、Ａ、Ｃの順に高い。すなわち、作業時間習熟度の順位と品質習熟度の順位は必ずしも一致しないということが分かる。例えば、作業者Ｄは作業時間習熟度は５人の中で１番高いが、品質習熟度は３番目である。このように、作業時間習熟度と品質習熟度には個人差が発生する。そして、作業時間は早いが品質が劣るとか、作業時間が少々遅いけれども品質は高いといった、各作業者ごとの特性を知ることができる。
【００６７】
そして、作業時間習熟度と品質習熟度を式（５）に代入して、総合作業習熟度を判定する。このとき、各作業者の総合作業習熟度は、Ａから順に、７９．３、１００．６、７１．３、９９．７、９４．０となる。すなわち、作業者Ｂ、Ｄ、Ｅ、Ａ、Ｃの順に総合作業習熟度が高いことが分かる。
【００６８】
なお、上記図６〜図９は、すべて表示出力部４４に出力される画面である。さらに、以下に説明する図１０、図１１も表示出力部４４に出力される画面である。
【００６９】
図１０は、作業者の作業習熟度の履歴を表示するものである。
【００７０】
この図は、横軸に作業時間習熟度、縦軸に品質習熟度を示しており。図の作業者は、作業開始当初の２月２０日（２／２０）の作業時間習熟度は高いが品質習熟度は低い状態にある。その後、次の２月２１日（２／２１）には品質習熟度が向上したが、それと同時に作業時間習熟度が下がっている。このとき、総合作業習熟度も下がっている。これは、２月２０日に引かれた補助線よりも２月２１日の位置が下の領域に移動していることからも分かる。
【００７１】
この補助線は、式（５）で係数ｓ　と総合作業習熟度を固定した場合の作業時間習熟度と品質習熟度の取り得る値を表示したものであり、グラフ上の同一総合作業習熟度を示す点を結ぶものである。
【００７２】
例えば、２／２１の位置が２／２０に引かれた補助線上にある場合、たとえ作業時間習熟度と品質習熟度とが前記２日間で異なっていたとしても、総合作業習熟度は同じであるといえる。また、この補助線を基準にして、この補助線よりも上の領域は総合作業習熟度が高く、下の領域は総合作業習熟度が低いということができる。この補助線の傾きは式（５）の係数ｓによって決定される。ｓの値が大きいほど補助線の傾きは急になり、補助線は縦方向に傾いていく。
【００７３】
２／２０と２／２１を比べて、２／２１の方が作業習熟度が下がってしまった理由は、作業者が、品質不良を出さないように慎重に作業を行った結果、実作業時間が余計にかかったためである。
【００７４】
以下、３月１日（３／１）までの各習熟度の履歴をプロットすることで、日数経過とともに習熟度が向上したことを示している。２／２７から２／２８にかけても、作業時間習熟度を下げ品質習熟度を上げているが、この場合は、補助線よりも上の領域に移動していることからも分かるとおり、総合作業習熟度は上がっている。
【００７５】
各作業者の実作業時間を比較することにより、新たな標準時間の設定（タイムダウン）を行うことが可能となる。
【００７６】
図１１は、図５と同じデータを表している。このデータのうち、各作業者の実作業時間の中で、最小のものばかりを集めたものが右端の列である。例えば、「ディスプレイ部、箱から取り出し」作業に対して、標準時間は５．０であるが、作業者Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅの実作業時間は、順に、４．２、４．０、４．８、４．２、３．８である。ここで、一番実作業時間の短いのは、作業者Ｅで３．８であるが、言いかえれば、他の作業者も習熟すればこの作業時間で作業を終了することが可能であるということである。そこで、この３．８という値を新たな標準時間に設定する。同時に、作業者Ｅの作業映像のうち理想的なものを見本映像として収集する。
【００７７】
同様に、「ディスプレイ部、袋から取り出し」作業については作業者Ｂの２．８、「ディスプレイ部、外観検査」作業については作業者Ｅの５．０というように、各要素作業の標準時間を変更していくことで、新たな標準時間の設定が可能となる。残りの作業についても同様の作業を行うと、結果として、実作業時間の最小値の和は８３．８となり、標準作業時間の９９．２と比べて１．１８倍の作業能率向上が見込まれる。
【００７８】
【発明の効果】
本発明の作業習熟度判定システム及び作業習熟判定方法によれば、作業者の作業時間のみではなく、さらに、検査工程における不良項目をチェックし、総合的に作業者要因による不良を抽出することで、作業者の習熟度の判定をより正確に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の作業習熟支援システムの概略構成を示すブロック図である。
【図２】本実施形態の作業習熟支援システム及び作業習熟支援方法が適用される生産方式を示す説明図である。
【図３】作業分析の処理を行うフローチャートである。
【図４】品質不良の入力を行うフローチャートである。
【図５】作業習熟度の判定を行うフローチャートである。
【図６】作業者Ａの５回分の作業実測値をもとに単純平均値、実作業時間（補正平均値）を求めた図表である。
【図７】組立作業に関する各作業者の作業時間習熟度を示す図表である。
【図８】組立作業に関する各作業者の品質習熟度を示す図表である。
【図９】各習熟度に関係する評価値を一覧形式で示す図表である。
【図１０】作業者の作業習熟度の変化の履歴を示す画面の説明図である。
【図１１】組立作業に関する各作業者の作業時間とその中の最小時間を抽出した図表である。
【符号の説明】
１１　画像撮影装置
１２　画像ＤＢ
２１　作業映像分析装置
２２　標準作業時間ＤＢ
２３　実作業時間ＤＢ
３１　組立工程品質不良入力部
３２　不良マスターＤＢ
３３　品質不良ＤＢ
３４　最終検査品質不良入力部
４１　処理部
４２　製品ＩＤ収集部
４３　作業者コード収集部
４４　表示出力部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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