(57)【要約】【課題】本発明は、各工程の投入時刻、排出時刻を、工程毎の設備稼働開始時刻、終了時刻、及び不良品排出時刻、製品の流し方の変更情報から計算できるようにし、工程毎に投入ロットに関する情報を入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる。【解決手段】本発明の工程履歴管理装置は、生産ラインを構成する最初の工程への投入されるロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手段と、生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算する計算手段とを有する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程を経てロットを単位とした製品を製造する生産ラインの工程履歴管理装置を用いて前記生産ラインを管理する生産管理システムにおいて、
前記生産ラインに関する情報を統合管理する統合管理装置と、
前記生産ラインを構成する最初の工程への投入される前記ロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手段と、前記生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手段と、前記生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手段と、前記取得した投入ロット情報、投入時刻、排出ロット情報、排出時刻、工程開始情報及び工程終了情報をネットワークを介して前記統合管理装置へ送る手段とを具備する工程履歴管理装置とを有し、
前記統合管理装置が、前記工程履歴管理装置から送られた、前記生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、前記生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算して製品の履歴を管理することを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
複数の工程を経てロットを単位とした製品を製造する生産ラインの工程履歴管理装置において、
前記生産ラインを構成する最初の工程への投入される前記ロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手段と、
前記生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手段と、
前記生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手段と、
前記生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、前記生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算する計算手段と
を有することを特徴とする工程履歴管理装置。
【請求項３】
少なくとも前記生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報をネットワークを介して、前記生産ラインに関する情報を統合管理する統合管理装置に送る手段を具備する請求項２記載の工程履歴管理装置。
【請求項４】
前記統合管理装置上に、投入ロット情報、投入時刻、排出ロット情報、排出時刻、工程開始情報及び工程終了情報に基づいてシミュレーションモデルを作成する手段を具備する請求項２又は３に記載の工程履歴管理装置。
【請求項５】
前記生産ラインを構成する工程が、製品の不良品を検査する検査機能と、不良品と判定された製品を生産ライン外へ排出する機能を有している場合、不良品と判定された製品を生産ライン外へ排出する時の排出時刻を取得する手段と、前記生産ラインへの投入時刻及び完成時刻を途中の工程においての排出時刻から計算する手段とを有する請求項２記載の工程履歴管理装置。
【請求項６】
製品の各工程間においてロットの流し方が変更されたときに、変更された工程情報と変更時刻を取得する手段を具備し、
前記計算手段は、前記生産ラインへの投入時刻及び完成時刻を、取得した前記工程情報と変更時刻から計算する請求項２〜５のいずれかに記載の工程履歴管理装置。
【請求項７】
前記計算手段により得られる結果が２つ以上存在する時に、その全ての組み合わせを提示する手段を設けた請求項２記載の工程履歴管理装置。
【請求項８】
複数の工程を経てロットを単位とした製品を製造する生産ラインの工程履歴管理方法において、
前記生産ラインを構成する最初の工程への投入される前記ロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手順と、
前記生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手順と、
前記生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手順と、
前記生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、前記生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算する計算手順と
を有することを特徴とする工程履歴管理方法。
【請求項９】
製品の各工程間流し方法が先入れ先出し方式により制御する方法の場合に、各工程毎の開始情報と終了情報を先入れ先出し方式の制御に基づいて前記計算手順にて計算する請求項８記載の工程履歴管理方法。
【請求項１０】
請求項８又は９に記載の工程履歴管理方法を実行するためのプログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は生産管理システム、工程履歴管理装置、工程履歴管理方法及び該方法を実行するためのプログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体に関し、詳細には生産ラインを流れるワークの各工程での処理履歴から、各工程毎に取得される工程情報、品質情報からワーク毎の工程情報、品質情報を管理する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開２００１−１００８３０号公報
従来より、複数の工程からなる生産ラインを流れるワークのロット関連情報、工程履歴情報を管理する方法は数多く提案されている。その一つとして、上記特許文献１には、ネットワークで結ばれた製造工程での生産履歴を長時間に渡って安定して保管し、かつ迅速に目的のワークの生産履歴を抽出するために、ワークを収納する搬送容器に情報を読み書きできるデータキャリアを取り付けて、処理装置による処理の製造情報を書込んだデータキャリアを搬送容器から取り外して保管しておき、生産履歴の問い合わせに対して保管しておいたデータキャリアを検索して生産時の異常解析を行う生産履歴管理検索方法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１の生産履歴管理検索方法では、ワークを搬送する搬送容器にデータキャリアを取付け、工程毎にデータキャリアに製造情報を書込む必要がある。また、他の例でも工程毎にワークに関連付けて工程履歴情報を記録する必要があり、作業工数が増加するという問題点があった。
【０００４】
本発明はこれらの問題点を解決するためのものであり、各工程の投入時刻、排出時刻を、工程毎の設備稼働開始時刻、終了時刻、及び不良品排出時刻、製品の流し方の変更情報から計算できるようにし、工程毎に投入ロットに関する情報を入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる、生産管理システム、工程履歴管理装置、工程履歴管理方法及び該方法を実行するためのプログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記問題点を解決するために、複数の工程を経てロットを単位とした製品を製造する生産ラインの工程履歴管理装置を用いて前記生産ラインを管理する、本発明の生産管理システムは、統合管理装置と、工程履歴管理装置とを有して構築されている。統合管理装置は、生産ラインに関する情報を統合管理する装置であり、工程履歴管理装置から送られた、生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算して製品の履歴を管理する。工程履歴管理装置は、生産ラインを構成する最初の工程への投入されるロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手段と、取得した投入ロット情報、投入時刻、排出ロット情報、排出時刻、工程開始情報及び工程終了情報をネットワークを介して統合管理装置へ送る手段とを具備する。よって、工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる工程履歴管理装置により管理する生産管理システムを提供できる。
【０００６】
また、別の発明としての工程履歴管理装置は、生産ラインを構成する最初の工程への投入されるロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手段と、生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算する計算手段とを有することに特徴がある。よって、各工程の投入時刻、排出時刻を決定するときに作業時間を低減することが可能な工程履歴管理装置を提供できる。
【０００７】
更に、少なくとも生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報をネットワークを介して、生産ラインに関する情報を統合管理する統合管理装置に送る手段を具備することにより、各工程の投入時刻、排出時刻を決定するときに作業時間を低減することができる。
【０００８】
また、統合管理装置上に、投入ロット情報、投入時刻、排出ロット情報、排出時刻、工程開始情報及び工程終了情報に基づいてシミュレーションモデルを作成する手段を具備することにより、各工程の投入時刻、排出時刻を決定するときに作業時間を低減することができる。
【０００９】
更に、生産ラインを構成する工程が、製品の不良品を検査する検査機能と、不良品と判定された製品を生産ライン外へ排出する機能を有している場合、不良品と判定された製品を生産ライン外へ排出する時の排出時刻を取得する手段と、生産ラインへの投入時刻及び完成時刻を途中の工程においての排出時刻から計算する手段とを有することにより、各工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる。
【００１０】
また、製品の各工程間においてロットの流し方が変更されたときに、変更された工程情報と変更時刻を取得する手段を具備し、計算手段は生産ラインへの投入時刻及び完成時刻を、取得した前記工程情報と変更時刻から計算することにより、各工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる。
【００１１】
更に、計算手段により得られる結果が２つ以上存在する時に、その全ての組み合わせを提示する手段を設けたことにより、各工程の投入時刻、排出時刻を決定するときに作業時間を低減することが可能な工程履歴管理装置を提供できる。
【００１２】
また、別の発明としての工程履歴管理方法によれば、生産ラインを構成する最初の工程への投入されるロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手順と、生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手順と、生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手順と、生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算する計算手順とを有することに特徴がある。よって、工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することが可能な工程履歴管理方法を提供できる。
【００１３】
更に、製品の各工程間流し方法が先入れ先出し方式により制御する方法の場合に、各工程毎の開始情報と終了情報を先入れ先出し方式の制御に基づいて計算手順にて計算することにより、各工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる。
【００１４】
また、上記記載の工程履歴管理方法を実行するためのプログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体に特徴がある。よって、既存のシステムを変えることなく、工程履歴管理化システム又は生産管理システムを汎用的に構築することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の工程履歴管理装置は、生産ラインを構成する最初の工程への投入されるロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手段と、生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算する計算手段とを有する。
【００１６】
【実施例】
図１は本発明の一実施例に係る生産管理システムのシステム構成を示す概略図である。同図に示す本実施例の生産管理システムは、複数の工程を経て、ウェハ状の素材を加工する生産ラインを構成する各加工工程、各加工工程で使用される加工設備、及び工程管理を行うＰＣ、設備管理を行うＰＣ、生産ライン全体を統合管理するシステムである。
【００１７】
はじめに、図１を用いてロットを単位とした加工物の流れを説明すると、加工工程１１−１にウェハ状のワーク１が投入され、同一管理単位で加工工程１１−２〜１１−ｎを順に流れる。加工工程１１−１に投入されてから加工工程１１−ｎで排出されるまでは、ワークは自動搬送されるため、工程毎にロット情報の入力は行われない。
【００１８】
次に、各工程毎に管理されるロット管理情報について説明すると、工程管理装置３はロット情報取得インターフェイス（以下ロット情報取得Ｉ／Ｆと略す）２を介して加工工程１１−１に投入されるロットに関するロット情報とその投入時刻の入力を行い、かつ管理する。更に、ロットに関するロット情報とその投入時刻はネットワーク８を介して必要に応じて統合管理装置４が管理する統合管理データベース５に記録される。また、加工工程１１−１の排出時刻、加工工程１１−２〜１１−（ｎ−１）の投入時刻及び排出時刻、加工工程１１−ｎにおける投入時刻は管理されず、加工工程１１−ｎの排出時刻は、排出されるロットとともに、ロット情報取得Ｉ／Ｆ６を介して入力され、工程管理装置３により管理され、必要に応じて統合管理装置４が管理する統合管理データベース５に記録される。
【００１９】
次に、各工程毎に管理される設備稼動情報について説明すると、各設備の稼動信号、特に加工中信号は、ワークが投入され加工が開始されると信号ＯＮとなり、加工が終了すると信号ＯＦＦとなる信号である。そして、設備毎の稼動信号のＯＮ／ＯＦＦは各工程毎の管理され、設備管理装置７の記憶部（図示せず）に記録される。設備毎の稼動信号は、加工中信号の他に設備異常信号なども管理している。この設備稼動情報は、各ロットには直接関連付けられず設備毎に時刻情報と関連付けられて管理される。
【００２０】
図２は、入力された生産ライン投入時刻、排出時刻、と設備毎に取得された設備稼動情報から、生産ライン全体の工程毎の投入時刻、排出時刻を計算する流れを説明した図である。同図の（ａ）によれば、生産ラインへの投入時刻、すなわち先頭の工程である加工工程１１−１への投入時刻をロット毎に記録する。生産ラインからの排出時刻、すなわち例えば最終の工程であるとする加工工程１１−４からの排出時刻をロット毎に記録する。それ以外の情報は記録されない。次に、図２の（ｂ）によれば、各設備毎に稼動情報を記録する。同図に示す長方形部分は加工中信号がＯＮの状態である。設備側では、その加工中のロットは識別していない。図２の（ｃ）によれば、設備稼動情報の加工中信号で、各工程毎に対象となるロットが一意に決まるものから順に選択し、その結果を工程毎の投入時刻、排出時刻に記録していく。
【００２１】
例えば、
（１）設備稼動情報のデータＮＯ．１に基づいて、投入時刻からロットＮＯ．１と決まる。
（２）設備稼動情報のデータＮＯ．４に基づいて、その工程開始時刻に前工程が完了しているロットはロットＮＯ．１のみであるので、ロットＮＯ．１と決まる。
（３）設備稼動情報のデータＮＯ．７に基づいて、その工程開始時刻に前工程が完了しているロットはロットＮＯ．１のみであるので、ロットＮＯ．１と決まる。
（４）設備稼動情報のデータＮＯ．１０に基づいて、終了時刻からロットＮＯ．１と決まる。
【００２２】
他も同様にして、本例では、全ての設備稼動情報にロットが一意に決まり、工程毎の投入時刻、排出時刻が図２の（ｃ）のように記録される。
【００２３】
図３は本発明の工程履歴管理方法を用いて各工程の投入時刻、排出時刻を決定する場合の動作を示すフローチャートである。同図において、先ず、設備稼動情報を取得している工程から一つ工程を選択する（ステップＳ１０１）。制約条件、決定済み情報、つまり工程の開始時刻、終了時刻情報を元に稼動情報に対応するロットを抽出する（ステップＳ１０２）。この時、既に決定されている情報、あるいは工程の流し方などの制約条件を用いる。ステップＳ１０２において抽出されたロットが一意に決まるか否か判断する（ステップＳ１０３）。そして、一意に決まる場合（ステップＳ１０３；ＹＥＳ）抽出されたロットについて工程の開始時刻、終了時刻を記録する。対応するロットが一意に決まらず複数ある場合は（ステップＳ１０３；Ｎ）全て記録する（ステップＳ１０４）。そして、未決定の工程があるか否かをチェックし（ステップＳ１０５）、未決定の工程があれば（ステップＳ１０６；ＹＥＳ）ステップＳ１０１に戻って再度動作させる。一方、未決定の工程がなければ動作を終了する（ステップＳ１０６；ＮＯ）。
【００２４】
図４は本発明の工程履歴管理システムにおけるシミュレーションモデルを作成するためのシステム構成を示すブロック図である。同図に示すシミュレーションモデルは、各工程の生産能力を示す工程能力マスタ２１、工程間の関連性を定義する生産ライン構成２２、生産ラインを稼動させるための作業者マスタ２３、及び生産ラインの稼動時間マスタ２４を用いてスケジューリングモデル２５を作成する。このスケジューリングモデル２５に、ロット投入計画２６、ロット毎のロット納期２７を入力して、図５に示すようなスケジューリング結果を導く。図５中、スケジューリング結果に示す長方形内の数字はロット番号を表わす。
【００２５】
図６は、入力された生産ライン投入時刻、排出時刻、及び生産ラインの途中で不良品判定された製品の排出時刻、と設備毎に取得された設備稼動情報から、生産ライン全体の工程毎の投入時刻、排出時刻を計算する流れを説明する図である。
【００２６】
同図の（ａ）によれば、生産ラインへの投入時刻、すなわち先頭の加工工程である加工工程１１−１への投入時刻をロット毎に記録する。生産ラインからの排出時刻、すなわち最終の加工工程である加工工程１１−４からの排出時刻をロット毎に記録する。生産ラインの途中で、不良品判定された排出時刻を記録する。それ以外の情報は記録されない。同図の（ｂ），（ｃ）によれば、図２の例と同様である。但し、生産ラインの途中での排出時刻を用いている。
【００２７】
図７は、入力された生産ライン投入時刻、排出時刻、と設備毎に取得された設備稼動情報から、生産ライン全体の工程毎の投入時刻、排出時刻を計算する別の流れを説明する図である。同図において、図２と同様な流れで、各加工工程の投入時刻、排出時刻を決定していくが、この例では、設備稼動情報のデータ４はロット１、ロット２の２通りの可能性がある。そのため、加工工程の流し方が先入れ先出し方式で制御されている場合には、図７の（ｃ）で示したようなデータとなる。加工工程１１−２のロット毎の投入時刻、排出時刻が決まれば、加工工程１１−３に関しては一意に決まる。一方、加工工程１１−２への投入順序が変更になったという情報を取得している場合には、図７の（ｄ）で示したようなデータとなる。先入れ先出し方式の制約もなく、また投入順序変更の情報も無い場合には、図７の（ｃ），（ｄ）の２通りのデータが提示される。
【００２８】
次に、図８は本発明のシステム構成を示すブロック図である。つまり、同図は上記実施例における工程履歴管理方法によるソフトウェアを実行するマイクロプロセッサ等から構築されるハードウェアを示すものである。同図において、工程履歴管理化システムはインターフェイス（以下Ｉ／Ｆと略す）８１、ＣＰＵ８２、ＲＯＭ８３、ＲＡＭ８４、表示装置８５、ハードディスク８６、キーボード８７及びＣＤ−ＲＯＭドライブ８８を含んで構成されている。また、汎用の処理装置を用意し、ＣＤ−ＲＯＭ８９などの読取可能な記憶媒体には、本発明の工程履歴管理方法を実行するプログラムが記憶されている。更に、Ｉ／Ｆ８１を介して外部装置から制御信号が入力され、キーボード８７によって操作者による指令又は自動的に本発明のプログラムが起動される。そして、ＣＰＵ８２は当該プログラムに従って上述の工程履歴管理方法に伴う工程履歴管理処理を施し、その処理結果をＲＡＭ８４やハードディスク８６等の記憶装置に格納し、必要により表示装置８５などに出力する。以上のように、本発明の工程履歴管理方法を実行するプログラムが記憶した媒体を用いることにより、既存のシステムを変えることなく、工程履歴管理化システムを汎用的に構築することができる。
【００２９】
なお、本発明は上記実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲内の記載であれば多種の変形や置換可能であることは言うまでもない。
【００３０】
【発明の効果】
以上説明したように、複数の工程を経てロットを単位とした製品を製造する生産ラインの工程履歴管理装置を用いて前記生産ラインを管理する、本発明の生産管理システムは、統合管理装置と、工程履歴管理装置とを有して構築されている。統合管理装置は、生産ラインに関する情報を統合管理する装置であり、工程履歴管理装置から送られた、生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算して製品の履歴を管理する。工程履歴管理装置は、生産ラインを構成する最初の工程への投入されるロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手段と、取得した投入ロット情報、投入時刻、排出ロット情報、排出時刻、工程開始情報及び工程終了情報をネットワークを介して統合管理装置へ送る手段とを具備する。よって、工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる工程履歴管理装置により管理する生産管理システムを提供できる。
【００３１】
また、別の発明としての工程履歴管理装置は、生産ラインを構成する最初の工程への投入されるロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手段と、生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手段と、生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算する計算手段とを有することに特徴がある。よって、各工程の投入時刻、排出時刻を決定するときに作業時間を低減することが可能な工程履歴管理装置を提供できる。
【００３２】
更に、少なくとも生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報をネットワークを介して、生産ラインに関する情報を統合管理する統合管理装置に送る手段を具備することにより、各工程の投入時刻、排出時刻を決定するときに作業時間を低減することができる。
【００３３】
また、統合管理装置上に、投入ロット情報、投入時刻、排出ロット情報、排出時刻、工程開始情報及び工程終了情報に基づいてシミュレーションモデルを作成する手段を具備することにより、各工程の投入時刻、排出時刻を決定するときに作業時間を低減することができる。
【００３４】
更に、生産ラインを構成する工程が、製品の不良品を検査する検査機能と、不良品と判定された製品を生産ライン外へ排出する機能を有している場合、不良品と判定された製品を生産ライン外へ排出する時の排出時刻を取得する手段と、生産ラインへの投入時刻及び完成時刻を途中の工程においての排出時刻から計算する手段とを有することにより、各工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる。
【００３５】
また、製品の各工程間においてロットの流し方が変更されたときに、変更された工程情報と変更時刻を取得する手段を具備し、計算手段は生産ラインへの投入時刻及び完成時刻を、取得した前記工程情報と変更時刻から計算することにより、各工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる。
【００３６】
更に、計算手段により得られる結果が２つ以上存在する時に、その全ての組み合わせを提示する手段を設けたことにより、各工程の投入時刻、排出時刻を決定するときに作業時間を低減することが可能な工程履歴管理装置を提供できる。
【００３７】
また、別の発明としての工程履歴管理方法によれば、生産ラインを構成する最初の工程への投入されるロットの投入ロット情報及び投入時刻を取得する手順と、生産ラインを構成する最後の工程からの排出されるロットの排出ロット情報及び排出時刻を取得する手順と、生産ラインを構成する工程の工程開始情報及び工程終了情報を取得する手順と、生産ラインへの投入ロット情報と投入時刻、排出ロット情報と排出時刻、生産ラインを構成する工程の工程開始情報と工程終了情報をそれぞれ比較し、各工程毎の投入時刻、完成時刻を計算する計算手順とを有することに特徴がある。よって、工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することが可能な工程履歴管理方法を提供できる。
【００３８】
更に、製品の各工程間流し方法が先入れ先出し方式により制御する方法の場合に、各工程毎の開始情報と終了情報を先入れ先出し方式の制御に基づいて計算手順にて計算することにより、各工程毎に投入ロットを入力する必要がなくなり作業工数を低減することができる。
【００３９】
また、上記記載の工程履歴管理方法を実行するためのプログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体に特徴がある。よって、既存のシステムを変えることなく、工程履歴管理化システム又は生産管理システムを汎用的に構築することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る生産管理システムのシステム構成を示す概略図である。
【図２】入力された生産ライン投入時刻、排出時刻、と設備毎に取得された設備稼動情報から、生産ライン全体の工程毎の投入時刻、排出時刻を計算する流れを説明した図である。
【図３】本発明の工程履歴管理方法を用いて各工程の投入時刻、排出時刻を決定する場合の動作を示すフローチャートである。
【図４】本発明の工程履歴管理システムにおけるシミュレーションモデルを作成するためのシステム構成を示すブロック図である。
【図５】スケジューリング結果を示す図である。
【図６】入力された生産ライン投入時刻、排出時刻、及び生産ラインの途中で不良品判定された製品の排出時刻、と設備毎に取得された設備稼動情報から、生産ライン全体の工程毎の投入時刻、排出時刻を計算する流れを説明する図である。
【図７】入力された生産ライン投入時刻、排出時刻、と設備毎に取得された設備稼動情報から、生産ライン全体の工程毎の投入時刻、排出時刻を計算する別の流れを説明する図である。
【図８】本発明のシステム構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
１；ワーク、２，６；ロット情報取得Ｉ／Ｆ、３；工程管理装置、
４；統合管理装置、５；統合管理データベース、７；設備管理装置、
８；ネットワーク、１１−１〜１１−ｎ；加工工程、
１２−１〜１２−ｎ；加工設備、
２１；工程能力マスタ、２２；生産ライン構成、２３；作業者マスタ、
２４；稼動時間マスタ、２５；スケジューリングモデル、
２６；ロット投入計画、２７；ロット納期、８１；Ｉ／Ｆ、
８２；ＣＰＵ、８３；ＲＯＭ、８４；ＲＡＭ、８５；表示装置、
８６；ハードディスク、８７；キーボード、８８；ＣＤ−ＲＯＭドライブ、
８９；ＣＤ−ＲＯＭ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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