(57)【要約】【課題】先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品を、中子、割り型を用いることなく高い信頼性を持たせてプレス成形できる箱曲げ製品のプレス成形方法を提供する。【解決手段】第１〜第８凹状屈曲部２１ａ〜２８ａを、途中で形成しておいた凸状屈曲部３１ｂ、３２ｂ、３３ｂを平坦状に戻すことで中子、割り型を用いることなく成形できる。更に、凸状屈曲部３２ｂ、３３ｂを平坦状に戻した部位よりも内側に第５、第６の凹状屈曲部２５ａ、２６ａを成形し、外側に第７、第８凹状屈曲部２７ａ、２８ａを成形しているため、非加工部材の凸状に屈曲させた部位を凹状に屈曲させることがない。【選択図】　図３
2004058071.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも以下の（１）〜（８）の工程を実施することを特徴とする先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法：
（１）平板状の被加工材の両端部をプレス加工することにより、該被加工材の一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第１及び第２の凹状屈曲部を該両端部に有するコの字状断面に該被加工材を成形する第１工程；
（２）前記コの字状断面の被加工材の略中心部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるように屈曲する中心凸状屈曲部を有するＷ字状断面に前記被加工材を成形する第２工程；
（３）前記Ｗ字状断面の被加工材の中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるようにそれぞれ屈曲する右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側に成形する第３工程；
（４）前記第１及び第２の凹状屈曲部より端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記１面側が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第３及び第４の凹状屈曲部を該１及び第２の凹状屈曲部よりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する第４工程；
（５）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にプレス加工する第５工程；
（６）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位よりも前記中心凸状屈曲部側であって、該中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第５及び第６の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第６工程；
（７）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位よりも端部側であって、該中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第７及び第８の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第７工程；
（８）前記被加工材の前記中心凸状屈曲部を平坦状にプレス加工することにより、前記一面側が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する前記第１〜第８の凹状屈曲部を有する箱状断面に前記被加工材を成形する第８工程。
【請求項２】
少なくとも以下の（１）〜（７）の工程を順に実施することを特徴とする先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法：
（１）平板状の被加工材の両端部をプレス加工することにより、該被加工材の一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第１及び第２の凹状屈曲部を該両端部に有するコの字状断面に該被加工材を成形する第１工程；
（２）前記コの字状断面の被加工材の略中心部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるように屈曲する中心凸状屈曲部を有するＷ字状断面に前記被加工材を成形する第２工程；
（３）前記Ｗ字状断面の被加工材の中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるようにそれぞれ屈曲する右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側に成形する第３工程；
（４）前記第１及び第２の凹状屈曲部より端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記１面側が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第３及び第４の凹状屈曲部を該１及び第２の凹状屈曲部よりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する第４工程；
（５）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にプレス加工する第５工程；
（６）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位を避けて、前記中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第５及び第６の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第６工程；
（７）前記被加工材の前記中心凸状屈曲部を平坦状にプレス加工することにより、前記一面側が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する前記第１〜第６の凹状屈曲部を有する箱状断面に前記被加工材を成形する第７工程。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１２は従来技術に係るシートレール装置の一部切り欠き斜視図であり、図１３は図１２のシートレール装置の側面図である。該シートレール装置１１０は、箱状の固定レール１１２と、略Ｔ字状の可動レール１１４とから成る。箱状の固定レール１１２は、図１３に示すようにボルト１２０によって車両の床部に固定される。一方、可動レール１１４の上部には、アンカー板１２２が取り付けられており、該アンカー板１２２の側部には、図示しないシートを固定するためのシート固定板１２４が取り付けられている。固定レール１１２の両側の側壁１１２ｂには、長手方向にロック歯１２６が複数形成されている。このロック歯１２６と歯合するロック爪１２８ａがラッチ板１２８に形成されている。このラッチ板１２８は、バネ１３６の取り付けられた軸１３２によってラッチ板保持具１３０に回動自在に保持される。このシートレール装置１１０が一対設けられ、シートを前後方向（図１３に示す左右方向）へ調整可能に保持する。
【０００３】
箱状の固定レール１１２のような箱曲げ製品のプレス成形方法として、例えば、特公平７−１１２５７２号、特開平１０−５８０４０号、特開平１１−２２６６４８号等がある。特公平７−１１２５７２号では、アンダーカット部を有する箱曲げ製品を、割り型を用いてプレス形成することで、引き抜き加工、ロールホーミング加工をなくす技術が開示されている。特開平１０−５８０４０号には、箱曲げ製品のプレス成形方法する際に、一旦、平坦な部位に曲げを加え、他の部位に屈曲部を形成した後、曲げを加えた部位を平坦に戻すことで、中子を用いないで箱曲げ製品のプレス成形を可能にしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特公平７−１１２５７２号では、アンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス形成するため、非常に高価な割り型を用いている。一方、上記特開平１０−５８０４０号では、割り型、中子を用いていないが、成形対象はアンダーカット部を有しない比較的単純な箱曲げ製品である。このため、図１２及び図１３を参照して上述した固定レール１１２のような先端にアンダーカット部を有する製品を成形する場合には、曲げ、曲げ戻しを繰り返すこととなり、曲げ戻した部位でひび割れ等が生じ製品の信頼性が低下する。
【０００５】
本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品を、中子、割り型を用いることなく高い信頼性を持たせてプレス成形できる箱曲げ製品のプレス成形方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１は、上記目的を達成するため、少なくとも以下の（１）〜（８）の工程を実施することを特徴とする先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法を技術的特徴とする：
（１）平板状の被加工材の両端部をプレス加工することにより、該被加工材の一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第１及び第２の凹状屈曲部を該両端部に有するコの字状断面に該被加工材を成形する第１工程；
（２）前記コの字状断面の被加工材の略中心部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるように屈曲する中心凸状屈曲部を有するＷ字状断面に前記被加工材を成形する第２工程；
（３）前記Ｗ字状断面の被加工材の中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるようにそれぞれ屈曲する右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側に成形する第３工程；
（４）前記第１及び第２の凹状屈曲部より端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記１面側が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第３及び第４の凹状屈曲部を該１及び第２の凹状屈曲部よりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する第４工程；
（５）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にプレス加工する第５工程；
（６）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位よりも前記中心凸状屈曲部側であって、該中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第５及び第６の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第６工程；
（７）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位よりも端部側であって、該中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第７及び第８の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第７工程；
（８）前記被加工材の前記中心凸状屈曲部を平坦状にプレス加工することにより、前記一面側が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する前記第１〜第８の凹状屈曲部を有する箱状断面に前記被加工材を成形する第８工程。
【０００７】
請求項１の箱曲げ製品のプレス成形方法では、被加工部材の所定位置に第１〜第８の凹状屈曲部を形成するとともに、プレス成形の途中で被加工部材の略中心及び中心の左右に凸状屈曲部を形成しておいて、この凸状屈曲部を平坦状に戻すことで、第１〜第８凹状屈曲部を中子、割り型を用いることなく成形することができる。更に、左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位よりも内側に第５及び第６の凹状屈曲部を成形し、外側に第７及び第８凹状屈曲部を成形しているため、被加工部材の凸状に屈曲させた部位を凹状に屈曲させることがない。従って、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。特に、左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位よりも内側に第５及び第６の凹状屈曲部を成形し、外側に第７及び第８凹状屈曲部を成形しているため、第５及び第６の凹状屈曲部、並びに、第７及び第８凹状屈曲部の屈曲角度を大きくする必要がなくなり、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。
【０００８】
請求項２は、上記目的を達成するため、少なくとも以下の（１）〜（７）の工程を順に実施することを特徴とする先端にアンダーカット部を有する箱曲げ製品をプレス成形するためのプレス形成方法を技術的特徴とする：
（１）平板状の被加工材の両端部をプレス加工することにより、該被加工材の一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第１及び第２の凹状屈曲部を該両端部に有するコの字状断面に該被加工材を成形する第１工程；
（２）前記コの字状断面の被加工材の略中心部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるように屈曲する中心凸状屈曲部を有するＷ字状断面に前記被加工材を成形する第２工程；
（３）前記Ｗ字状断面の被加工材の中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凸状となるようにそれぞれ屈曲する右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側に成形する第３工程；
（４）前記第１及び第２の凹状屈曲部より端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記１面側が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第３及び第４の凹状屈曲部を該１及び第２の凹状屈曲部よりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する第４工程；
（５）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にプレス加工する第５工程；
（６）前記被加工材の前記右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした部位を避けて、前記中心凸状屈曲部からそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、前記一面側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第５及び第６の凹状屈曲部を該中心凸状屈曲部から所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する第６工程；
（７）前記被加工材の前記中心凸状屈曲部を平坦状にプレス加工することにより、前記一面側が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する前記第１〜第６の凹状屈曲部を有する箱状断面に前記被加工材を成形する第７工程。
【０００９】
請求項２の箱曲げ製品のプレス成形方法では、被加工部材の所定位置に第１〜第６の凹状屈曲部を形成するとともに、プレス成形の途中で被加工部材の略中心及び中心の左右に凸状屈曲部を形成しておいて、この凸状屈曲部を平坦状に戻すことで、第１〜第６凹状屈曲部を中子、割り型を用いることなく成形することができる。更に、左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位を避けて、第５及び第６の凹状屈曲部を成形しているため、被加工部材の凸状に屈曲させた部位を凹状に屈曲させることがない。従って、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１実施形態に係る箱曲げ製品のプレス成形方法について図を参照して説明する。
図４に第１実施形態に係る箱状の固定レール１２の斜視図を示し、図５（Ａ）に平面図を、図５（Ｂ）に側面図を、図５（Ｃ）に端面図を示す。固定レール１２は、図１２及び図１３を参照して上述した従来技術の固定レール１１２と同様に、図示しない略Ｔ字状の可動レールと組み合わされシートレールとして用いられる。
【００１１】
図５（Ｃ）に示すように固定レール１２は、ボルト１２０によって車両の床部に固定される底部１２Ａと、側壁１２Ｂと、頂部１２Ｃと、アンダーカット部１２Ｄとを備える。図５（Ｂ）に示すように、アンダーカット部１２Ｄには、ロック歯１２Ｅが形成されている。側壁１２Ｂと頂部１２Ｃとの間には、プレス成形による第１凹状屈曲部２１ａ、第２凹状屈曲部２２ａが設けられている。頂部１２Ｃとアンダーカット部１２Ｄとの間には、第３、第４凹状屈曲部２３ａ、２４ａが設けられている。底部１２Ａと側壁１２Ｂとの間には、第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａが形成されている。側壁１２Ｂの略中央にはプレス成形による第７、第８凹状屈曲部２７ａ、２８ａが形成されている。
【００１２】
第１実施形態に係る箱曲げ製品のプレス成形方法は、図１（Ａ）〜図３（Ｌ）にそれぞれ示す第１〜第８工程を経て、平板状で長尺状の被加工材Ｗから中子を用いることなく、図５（Ｃ）に示すように、長手方向に延びる開口部を上面に有する上記固定レール１２を成形するものである。なお、被加工材Ｗは、図６に示すベルト状の鋼板２００を、図７〜図１０に示す一連のプレス機により加工される。なお、被加工材Ｗは、鋼板２００に連結部２０２で連結され、最後の工程で連結部を裁断することで、図４に示す固定レール１２となる。
【００１３】
（第１工程）
第１工程では、図１（Ｂ）に示すように、図１（Ａ）に示す平板状で長尺状の被加工材Ｗの幅方向の両端部をプレス加工することにより、被加工材Ｗの一面側（図１（Ｂ）に示す被加工材Ｗの下面側、以下同様）が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第１、第２凹状屈曲部２１ａ及び２２ａを両端部に有するコの字状断面に被加工材Ｗを成形する。なお、第１、第２凹状屈曲部２１ａ及び２２ａは被加工材Ｗの幅方向の両端からそれぞれ同等の距離隔てた位置に形成されている。また、第１、第２凹状屈曲部２１ａ、２２ａの屈曲角度はともに９０度とされている。したがって、コの字状断面の被加工材Ｗは、被加工材Ｗの長手方向に延びる、幅方向の中心線Ｃに対して、線対称とされている。
【００１４】
上記被加工材Ｗの形状としては、長尺状のものに限られず、平板状の被加工材であれば特に限定されることなく用いることができる。また、製品形状に応じて、予め被加工材Ｗを所定の外形状に加工しておくことも可能である。上記第１、第２凹状屈曲部２１ａ、２２ａを形成する位置は、製品形状に応じて種々変更可能であり、第１凹状屈曲部２１ａと第２凹状屈曲部２２ａとを被加工材Ｗの幅方向の両端からそれぞれ異なる距離隔てた位置に形成することもできる。また、第１、第２凹状屈曲部２１ａ、２２ａの屈曲角度についても、製品形状に応じて種々変更可能であり、第１凹状屈曲部２１ａと第２凹状屈曲部２２ａとをそれぞれ異なる角度で屈曲させることもできる。
【００１５】
この第１工程では、図７に示すように、第１上型５１Ｕ及び第１下型５１Ｄを用いて平板状の被加工材Ｗをプレス加工して、第１、第２凹状屈曲部２１ａ、２２ａを有するコの字状断面に被加工材Ｗを成形することができる。なお、第１下型５１Ｄは、コの字状断面に成形される被加工材Ｗの内面（上記一面側の面）形状に対応した形状の凸状面を有しており、第１上型５１Ｕは、コの字状断面に成形される被加工材Ｗの外面形状に対応した形状の凹状面を有している。
【００１６】
（第２工程）
第２工程では、図１（Ｃ）に示すように、上記コの字状断面の被加工材Ｗの幅方向の中心部をプレス加工することにより、被加工材Ｗの上記一面側（下面）が凸状となるように屈曲する凸状屈曲部３１ｂを該中心部に有するＷ字状断面に上記被加工材Ｗを成形する。
【００１７】
この第２工程では、図７に示すように、第２上型５２Ｕ及び第２下型５２Ｄを用いてコの字状断面の被加工材Ｗをプレス加工して、９０度弱の角度の中心凸状屈曲部３１ｂを有する逆Ｗ字状断面に被加工材Ｗを成形することができる。なお、第２下型５２Ｄは、逆Ｗ字状断面に成形される被加工材Ｗの内面（上記一面側の面）形状の一部（Ｗ字に相当する部分）に対応した凹状面を有しており、第２上型５２Ｕは、Ｗ字状断面に成形される被加工材Ｗの外面形状の一部（Ｗ字に相当する部分）に対応した形状の凸状面を有している。
【００１８】
（第３工程）
第３工程では、図１（Ｄ）に示すように、逆Ｗ字状断面の被加工材Ｗの幅方向の中心部から両側にそれぞれ同等の距離隔てた位置をプレス加工することにより、左右の凸状屈曲部３２ｂ、３３ｂを形成する。なお、左右の凸状屈曲部３２ｂ、３３ｂは、中心凸状屈曲部３１ｂから両側にそれぞれ同等の距離隔てた位置に形成されている。また、左右の凸状屈曲部３２ｂ、３３ｂの屈曲角度はともに４５度弱とされている。したがって、被加工材Ｗは、被加工材Ｗの長手方向に延びる、幅方向の中心線Ｃに対して、線対称とされている。
【００１９】
この第３工程では、図７に示すように、第３上型５３Ｕ及び第３下型５３Ｄを用いてＷ字状断面の被加工材Ｗをプレス加工して、４５度弱の角度の左右の凸状屈曲部３２ｂ、３３ｂを有する被加工材Ｗを成形することができる。なお、第３下型５３Ｄは、被加工材Ｗの内面（上記一面側の面）形状の一部に対応した段部を有しており、第３上型５３Ｕは、成形される被加工材Ｗの外面形状の一部に対応した形状の段部を有している。
【００２０】
（第４工程）
第４工程では、図２（Ｅ）に示すように、第１、第２凹状屈曲部２１ａ、２２ａより端部側に、それぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、上記１面側（下面）が凹状になるようにそれぞれ屈曲する第３、第４凹状屈曲部２３ａ、２４ａを該１及び第２凹状屈曲部２１ａ、２２ａよりそれぞれ所定距離隔てた端部側に形成する。ここで、第３、第４凹状屈曲部２３ａ、２４ａの屈曲角度はともに９０度とされている。
【００２１】
この第４工程では、図８に示すように、第４上型５４Ｕ及び第４下型５４Ｄを用いて被加工材Ｗをプレス加工して、第３、第４凹状屈曲部２３ａ、２４ａを屈曲角度を９０度にする。なお、第４下型５４Ｄは、被加工材Ｗの内面（上記一面側の面）形状の一部に対応した一対の凸部を有しており、第４上型５４Ｕは、成形される被加工材Ｗの外面形状の一部に対応した一対の凹部を有している。
【００２２】
（第５工程）
第５工程では、図２（Ｆ）に示すように、上記被加工材Ｗの左右の凸状屈曲部３２ｂ、３３ｂを平坦状となるようにプレス加工する。なお、第１〜第４凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａはそのままの形状で残っており、この被加工材Ｗは、被加工材Ｗの長手方向に延びる、幅方向の中心線Ｃに対して、線対称とされている。
【００２３】
この第５工程では、図８に示すように、第５上型５５Ｕ及び第５下型５５Ｄを用いて被加工材Ｗの左右の凸状屈曲部３２ｂ、３３ｂが平坦状となるようにプレス加工して、第１〜第４凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａを有する被加工材Ｗを成形することができる。なお、第５上型５５Ｕは、Ｖ字状の凸部を、第５下型５５Ｄは、Ｖ字状の凹部を有している。
【００２４】
（第６−１工程）
第６−１工程では、図２（Ｇ）に示すように、上記被加工材Ｗの右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした斜線で示す部位３２ｂ、３３ｂよりも中心凸状屈曲部３１ｂ側であって、中心凸状屈曲部３１ｂからそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、上述した一面側（下面）が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを中心凸状屈曲部３１ｂから所定距離それぞれ隔てた両側部に成形する。ここで、第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａの屈曲角度はともに１０〜３０度とされている。
【００２５】
この第６−１工程では、図９に示すように、第６−１上型５６−１Ｕ及び第６−１下型５６−１Ｄを用いて被加工材Ｗをプレス加工して、１０〜３０度の角度の第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを有する被加工材Ｗを成形することができる。なお、第６−１下型５６−１Ｄは、被加工材Ｗの内面（上記一面側の面）形状の一部に対応した段部を有しており、第６−１上型５６−１Ｕは、成形される被加工材Ｗの外面形状の一部に対応した形状の段部を有している。
【００２６】
（第７工程）
第７工程では、図３（Ｈ）に示すように、上記被加工材Ｗの上述した右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした斜線で示す部位３２ｂ、３３ｂよりも端部側であって、中心凸状屈曲部３１ｂからそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、上記一面側（下面）が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第７、第８凹状屈曲部２７ａ、２８ａを中心凸状屈曲部３１ｂから所定距離それぞれ隔てた両側部に成形する。
【００２７】
この第７工程では、図９に示すように、第７上型５７Ｕ及び第７下型５７Ｄを用いて被加工材Ｗをプレス加工して、１０〜３０度の角度の第７、第８凹状屈曲部２７ａ、２８ａを有する被加工材Ｗを成形することができる。なお、第７下型５７Ｄは、被加工材Ｗの内面（上記一面側の面）形状の一部に対応した段部を有しており、第７上型５７Ｕは、成形される被加工材Ｗの外面形状の一部に対応した形状の段部を有している。
【００２８】
（第６−２工程：８番目の工程）
第６−２工程では、図３（Ｉ）に示すように、１０〜３０度屈曲させた第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを更にプレス加工することにより、第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａをともに６０〜８０度にする。
【００２９】
この第６−２工程では、図１０に示すように、第６−２上型５６−２Ｕ及び第６−２下型５６−２Ｄを用いて被加工材Ｗをプレス加工して、１０〜３０度の角度の第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを屈曲角度を６０〜８０度にする。なお、第６−２下型５６−２Ｄは、被加工材Ｗの内面（上記一面側の面）形状の一部に対応した一対の凸部を有しており、第６−２上型５６−２Ｕは、成形される被加工材Ｗの外面形状の一部に対応した一対の凹部を有している。
【００３０】
（第８工程：９番目の工程）
第８工程では、図３（Ｊ）に示すように、上記被加工材Ｗの中心凸状屈曲部３１ｂを平坦状にプレス加工する。これにより、上記の下面が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第１〜第８凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａ、２７ａ、２８ａを有する箱状断面の図４に示す固定レール１２を成形する。なお、第１〜第８凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａ、２７ａ、２８ａはそのままの形状で残っており、この中空状断面の被加工材Ｗは、被加工材Ｗの長手方向に延びる、幅方向の中心線Ｃに対して、線対称とされている。
【００３１】
この第８工程では、図１０に示すように、第８上型５８Ｕ及び第８下型５８Ｄを用いて被加工材Ｗの中心凸状屈曲部３１が平坦状となるようにプレス加工して、中心凸状屈曲部３１ｂがあった部分と対向する部分に長手方向に延びる開口部を有する中空状断面に被加工材Ｗを成形することができる。なお、第８下型５８Ｄ及び第８上型５８Ｕは、先端が平坦に形成されている。
【００３２】
第１実施形態の箱曲げ製品のプレス成形方法では、被加工部材Ｗの所定位置に第１〜第８凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａ、２７ａ、２８ａを形成するとともに、プレス成形の途中で被加工部材Ｗの略中心に中心凸状屈曲部３１ｂ及び中心の左右に凸状屈曲部３２ｂ、３３ｂを形成しておいて、この凸状屈曲部３１ｂ、３２ｂ、３３ｂを平坦状に戻すことで、第１〜第８凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａ、２７ａ、２８ａを中子、割り型を用いることなく成形することができる。更に、図３（Ｉ）に斜線で示す左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位３２ｂ、３３ｂよりも内側に第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを成形し、外側に第７、第８凹状屈曲部２７ａ、２８ａを成形しているため、被加工部材の凸状に屈曲させた部位３２ｂ、３３ｂを凹状に屈曲させることがない。従って、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。特に、左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位３２ｂ、３３ｂよりも内側に第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを成形し、外側に第７、第８凹状屈曲部２７ａ、２８ａを成形しているため、第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２５ｂ、並びに、第７、第８凹状屈曲部２７ａ、２８ａの屈曲角度を大きくする必要がなくなり、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。
【００３３】
［第２実施形態］
この第１実施形態では、第６、第７工程を経て、第５〜第８凹状屈曲部２５ａ、２６ａ、２７ａ、２８ａを４カ所別々に成形した。第２実施形態では、図１１（Ｋ）に示すようにこれらを２カ所の第７、第８凹状屈曲部２５ａ、２６ａで形成する。
【００３４】
この第２実施形態の箱曲げ製品のプレス成形方法での第１〜第５工程は、図１（Ａ）〜図２（Ｇ）を参照して上述した第１実施形態と同様であるため、図１１を参照して第６工程、第７工程について説明する。
【００３５】
（第６−１工程）
第６−１工程では、図１１（Ｈ）に示すように、上記被加工材Ｗの右側凸状屈曲部及び左側凸状屈曲部を平坦状にした斜線で示す部位３２ｂ、３３ｂよりも中心凸状屈曲部側３１ｂ側であって、中心凸状屈曲部３１ｂからそれぞれ所定距離隔てた両側部をプレス加工することにより、上述した一面側（下面）が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを該中心凸状屈曲部３１ｂから所定距離それぞれ隔てた該両側部に成形する。ここで、第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａの屈曲角度はともに１０〜３０度とされている。
【００３６】
この第６−１工程では、第１実施形態の図９に示すように、第６−１上型５６−１Ｕ及び第６−１下型５６−１Ｄを用いて被加工材Ｗをプレス加工して、１０〜３０度の角度の第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを有する被加工材Ｗを成形することができる。
【００３７】
（第６−２工程）
第６−２工程では、図１１（Ｊ）に示すように、１０〜３０度屈曲させた第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを更にプレス加工することにより、第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａをともに９０度にする。
【００３８】
この第６−２工程では、第１実施形態の図９に示すように、第６−２上型５６−２Ｕ及び第６−２下型５６−２Ｄを用いて被加工材Ｗをプレス加工して、１０〜３０度の角度の第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを屈曲角度を９０度にする。
【００３９】
（第７工程）
第７工程では、第１実施形態の第８工程と同様に図１１（Ｋ）に示すように、上記被加工材Ｗの中心凸状屈曲部３１ｂを平坦状にプレス加工する。これにより、上記の下面が内側となり、該内側が凹状となるようにそれぞれ屈曲する第１〜第６凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａを有する箱状断面の固定レール１２を成形する。なお、第１〜第６凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａはそのままの形状で残っており、この中空状断面の被加工材Ｗは、被加工材Ｗの長手方向に延びる、幅方向の中心線Ｃに対して、線対称とされている。
【００４０】
この第７工程では、第１実施形態の第８工程と同様に図１０に示すように、第８上型５８Ｕ及び第８下型５８Ｄを用いて被加工材Ｗの中心凸状屈曲部３１が平坦状となるようにプレス加工して、第１〜第６凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａを有するとともに、中心凸状屈曲部３１ｂがあった部分と対向する部分に長手方向に延びる開口部を有する中空状断面に被加工材Ｗを成形することができる。
【００４１】
第２実施形態の箱曲げ製品のプレス成形方法では、被加工部材Ｗの所定位置に第１〜第６凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａを形成するとともに、プレス成形の途中で被加工部材Ｗの略中心に中心凸状屈曲部３１ｂ及び中心の左右に凸状屈曲部３２ｂ、３３ｂを形成しておいて、この凸状屈曲部を平坦状に戻すことで、第１〜第６凹状屈曲部２１ａ、２２ａ、２３ａ、２４ａ、２５ａ、２６ａを中子、割り型を用いることなく成形することができる。更に、図１１（Ｈ）に斜線で示す左右の凸状屈曲部を平坦状に戻した部位３２ｂ、３３ｂよりも内側に第５、第６凹状屈曲部２５ａ、２６ａを成形しているため、被加工部材の凸状に屈曲させた部位を凹状に屈曲させることがない。従って、ひび割れ等が生じず、高い信頼性を持たせることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る被加工部材Ｗの加工工程を示す説明図である。
【図２】第１実施形態に係る被加工部材Ｗの加工工程を示す説明図である。
【図３】第１実施形態に係る被加工部材Ｗの加工工程を示す説明図である。
【図４】第１実施形態に係る箱状の固定レールの斜視図である。
【図５】図５（Ａ）は箱状の固定レールの平面図であり、図５（Ｂ）は側面図であり、図５（Ｃ）は端面図である。
【図６】第１実施形態に係る被加工部材Ｗを示す説明図である。
【図７】第１実施形態に係る被加工部材Ｗのプレス型の構成を示す説明図である。
【図８】第１実施形態に係る被加工部材Ｗのプレス型の構成を示す説明図である。
【図９】第１実施形態に係る被加工部材Ｗのプレス型の構成を示す説明図である。
【図１０】第１実施形態に係る被加工部材Ｗのプレス型の構成を示す説明図である。
【図１１】本発明の第２実施形態に係る被加工部材Ｗの加工工程を示す説明図である。
【図１２】従来技術のシートレールの斜視図である。
【図１３】従来技術のシートレールの側面図である。
【符号の説明】
１２　固定レール
２１ａ　第１凹状屈曲部
２２ａ　第２凹状屈曲部
２３ａ　第３凹状屈曲部
２４ａ　第４凹状屈曲部
２５ａ　第５凹状屈曲部
２６ａ　第６凹状屈曲部
２７ａ　第７凹状屈曲部
２８ａ　第８凹状屈曲部
３１ｂ　中心凸状屈曲部
３２ｂ　右凸状屈曲部
３３ｂ　左凸状屈曲部
Ｗ　被加工部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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