(57)【要約】【課題】立体包装機に常に１個のハンガーを供給することができる。【解決手段】衣服の掛けられたハンガー１Ａを１個ずつ供給するシュート２と、シュート２の途中に配設され、該シュート２に供給されたハンガー１Ａを一時保持するシャッター１３と、シュート２の途中でシャッター１３の近傍で該シャッター１３よりハンガー供給の上流側に回転自在に設けられたシャッター位置ハンガー検出レバー２３とを有する。シャッター位置ハンガー検出レバー２３には、シュート２に供給されたハンガー１Ａで回転させられる作動部２３ａと、作動部２３ａがハンガー１Ａで回転させられた後にハンガー上端移動経路３より下方に突出する受け部２３ｂとが形成されている。【選択図】      図３
2004168513.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
衣服の掛けられたハンガーを１個ずつ供給するシュートと、このシュートの途中に配設され、該シュートに供給されたハンガーを一時保持するシャッターとを備えた衣服供給装置において、前記シュートの途中で前記シャッターの近傍で該シャッターよりハンガー供給の上流側にシャッター位置ハンガー検出レバーを回転自在に設けてなり、前記シャッター位置ハンガー検出レバーは、シュートに供給されたハンガーで回転させられる作動部と、この作動部がハンガーで回転させられた後にハンガー上端移動経路より下方に突出する受け部とを有することを特徴とする衣服供給装置。
【請求項２】
衣服の掛けられたハンガーを１個ずつ供給するシュートと、このシュートの途中に配設され、該シュートに供給されたハンガーを一時保持するシャッターとを備えた衣服供給装置において、前記シャッターにハンガーが保持されている状態を検出するシャッター位置ハンガー検出手段と、前記シャッター及び前記シャッター位置ハンガー検出手段よりハンガー供給の上流側に設けられた２重供給検出用センサと、この２重供給検出用センサより２個の出力信号が連続して出力された場合又は２重供給検出用センサの出力信号幅が１個のハンガーを検出した時の出力信号幅より大きい場合若しくは前記シャッター位置ハンガー検出手段がハンガーを検出している状態で前記２重供給検出用センサより出力信号が出力された場合に異常信号を出力する比較判定回路とを備えていることを特徴とする衣服供給装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、衣服の掛けられたハンガーを１個ずつ立体包装機や分配機等に供給する衣服供給装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、衣服の掛けられたハンガーを１個ずつ供給する立体包装機や分配機として、例えば特許文献１、２、及び３等に示すものが知られている。
【０００３】
特許文献１：特公昭５４−２５８６６号公報
特許文献２：特許第３１６９４９号公報
特許文献３：特開平１０−１２９８３５号公報（図５参照）
【０００４】
例えば立体包装機について説明すると、該立体包装機により包装が終了する毎に衣服の掛けられたハンガーが衣服供給装置によって１個ずつ自動的に供給される。衣服供給装置は、立体包装機の衣服供給側に配設されたシュートと、このシュートに衣服の掛けられたハンガーを１個ずつ供給する衣服送り手段と、前記シュートの途中に配設され、ハンガーを一時支持するシャッター手段とからなっている。衣服送り手段には、種々のタイプがあるが、一般的に次のような構成となっている。固定された長尺のハンガー掛け部材の上方に螺旋状の送り部材を配設するか、又は前記送り部材の中心に前記ハンガー掛け部材を配設し、前記送り部材をモータによって回転させるようになっている。
【０００５】
そこで、送り部材の螺旋の１ピッチ間隔に衣服が掛けられたハンガーを吊るす。そして、モータを始動させると、送り部材の回転によってハンガーはシュートの上部に送られる。シュート部にハンガーが無い場合には、モータが所定量回転して１個のハンガーをシュートに供給する。シュートに供給されたハンガーは、シャッター手段のシャッターで下降が止められ、シュート上に保持される。そして、立体包装機から要求があると、シャッターが開いてハンガーは立体包装機に供給される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
シュートには、衣服供給装置のモータの制御によって１個ずつ衣服の掛けられたハンガーが供給されるが、まれに２個のハンガーがシュートに供給されることがある。このようなことが生じると、立体包装機にはシュートより２個のハンガーが供給され、２個のハンガーを同時に包装する。この２個包装された衣服が次工程に送られ、分配機によって店毎に仕分けされた後、顧客との間でトラブルが生じる。なお、特許文献３の図５には、シュートに供給されたハンガーを検出するセンサーが設けられているが、２個のハンガーが供給された場合については何ら配慮されていない。
【０００７】
本発明の課題は、常に１個のハンガーを供給することができる衣服供給装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の請求項１は、衣服の掛けられたハンガーを１個ずつ供給するシュートと、このシュートの途中に配設され、該シュートに供給されたハンガーを一時保持するシャッターとを備えた衣服供給装置において、前記シュートの途中で前記シャッターの近傍で該シャッターよりハンガー供給の上流側にシャッター位置ハンガー検出レバーを回転自在に設けてなり、前記シャッター位置ハンガー検出レバーは、シュートに供給されたハンガーで回転させられる作動部と、この作動部がハンガーで回転させられた後にハンガー上端移動経路より下方に突出する受け部とを有することを特徴とする。
【０００９】
上記課題を解決するための本発明の請求項２は、衣服の掛けられたハンガーを１個ずつ供給するシュートと、このシュートの途中に配設され、該シュートに供給されたハンガーを一時保持するシャッターとを備えた衣服供給装置において、前記シャッターにハンガーが保持されている状態を検出するシャッター位置ハンガー検出手段と、前記シャッター及び前記シャッター位置ハンガー検出手段よりハンガー供給の上流側に設けられた２重供給検出用センサと、この２重供給検出用センサより２個の出力信号が連続して出力された場合又は２重供給検出用センサの出力信号幅が１個のハンガーを検出した時の出力信号幅より大きい場合若しくは前記シャッター位置ハンガー検出手段がハンガーを検出している状態で前記２重供給検出用センサより出力信号が出力された場合に異常信号を出力する比較判定回路とを備えていることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の第１の実施の形態を図１乃至図４により説明する。まず、図３及び図４により本発明の第１の実施の形態の構造について説明する．本実施の形態は、衣服が掛けられたハンガー１（１Ａ、１Ｂ）が滑走するシュート２と、シュート２の途中に配設されたシャッター手段１０と、シュート２の上方でシャッター手段１０の近傍で該シャッター手段１０よりハンガー供給の上流側に配設されたシャッター位置ハンガー検出手段２０とからなっている。
【００１１】
シュート２は、図１（ｂ）に示すように断面がＵ字状に形成されており、シュート２の上端部には、衣服の掛けられたハンガー１を１個ずつシュート２に供給する図示しない公知の衣服送り手段が接続されている。シュート２の下端は、該シュート２より供給されたハンガー１を包装するための図示しない公知の立体包装機に接続されている。
【００１２】
シャッター手段１０は、作動ロッド１１ａが下方になるように装置の図示しない固定部に固定されたシリンダ１１と、シリンダ１１の作動ロッド１１ａに支持板１２を介して固定されたシャッター１３とからなっている。シャッター１３は、シュート２の方向に垂直に伸びたシャッター部１３ａを有し、シャッター部１３ａには、シュート２の幅方向の中央に対応した部分に、溝１３ｂが形成されている。
【００１３】
シャッター位置ハンガー検出手段２０は、次のような構造となっている。装置の固定部に固定された固定板２１に支軸２２が固定されており、支軸２２にはシャッター位置ハンガー検出レバー２３が回転自在に支承されている。固定板２１には、シャッター位置ハンガー検出レバー２３が自重で図１（ａ）において時計方向に回動するのを防止するストッパー２４と、シャッター位置ハンガー検出レバー２３がストッパー２４に当接した状態を検知するシャッター部検出用センサ２５が固定されている。
【００１４】
シャッター位置ハンガー検出レバー２３には、１個目のハンガー１Ａで回転させられる作動部２３ａと、２個目のハンガー１Ｂを保持する受け部２３ｂが設けられている。シャッター位置ハンガー検出レバー２３が図１（ａ）に示すようにストッパー２４に当接した状態において、作動部２３ａは、ハンガー供給下流側に若干傾斜してシュート２の内部まで伸びており、受け部２３ｂは、ハンガー１の上端が移動するハンガー上端移動経路３より上方位置まで伸び、シャッター位置ハンガー検出レバー２３が図３に示すように回転した時にハンガー上端移動経路３の下方に位置するように形成されている。
【００１５】
次に作用について説明する。図１（ａ）及び図２に示すように、シャッター１３がハンガー１を保持していないと、衣服送り手段のモータが所定量回転させられ、衣服の掛けられた１個のハンガー１Ａがシュート２に供給される。ハンガー１Ａは、シュート２を滑走して下降して図３に示すようにシャッター位置ハンガー検出レバー２３の作動部２３ａを押す。これにより、シャッター位置ハンガー検出レバー２３は支軸２２を中心として反時計方向に回転し、ハンガー１Ａはシャッター１３に当たって下降が停止して待機状態となる。シャッター位置ハンガー検出レバー２３が回転すると、該シャッター位置ハンガー検出レバー２３がシャッター部検出用センサ２５より離れ、該シャッター部検出用センサ２５がオンとなってシャッター１３にハンガー１Ａが保持されたことが検出される。
【００１６】
そして、立体包装機からハンガー１の要求信号が出力されると、シリンダ１１の作動ロッド１１ａが引っ込み、シャッター１３は２点鎖線で示すように上昇する。これにより、ハンガー１Ａはシュート２を滑走して立体包装機に供給される。またシャッター位置ハンガー検出レバー２３は自重によって図１（ａ）の状態に戻り、シャッター部検出用センサ２５はシャッター位置ハンガー検出レバー２３を検知してオフになる。これにより、正常にシュート２より立体包装機に１個のハンガー１Ａが供給されたと判断される。
【００１７】
このように、正常時には１個のハンガー１Ａが衣服送り手段よりシュート２に供給され、シュート２からはその１個のハンガー１Ａが立体包装機に供給される。しかし、何らかの原因で衣服送り手段よりシュート２に若干のタイミングラグを持って２個のハンガー１Ａ、１Ｂがシュート２に供給されることがある。また正常に１個のハンガー１Ａが衣服送り手段よりシュート２に供給されたが、シャッター１３に停止されている状態で、次のハンガー１Ｂがシュート２に供給されることがある。１個目のハンガー１Ａがシュート２を滑走すると、前記したようにこのハンガー１Ａによってシャッター位置ハンガー検出レバー２３が回転し、ハンガー１Ａはシャッター１３で保持される。シャッター位置ハンガー検出レバー２３が回転すると、受け部２３ｂがハンガー上端移動経路３の下方に突出するので、２個目のハンガー１Ｂは受け部２３ｂに当たって下降が停止させられる。
【００１８】
そして、立体包装機よりハンガー１の要求信号が出力されると、シリンダ１１の作動ロッド１１ａが引っ込み、シャッター１３は上昇する。これにより、シャッター１３に保持されていた１個目のハンガー１Ａは、シュート２を滑走して立体包装機に供給される。シャッター位置ハンガー検出レバー２３の受け部２３ｂには２個目のハンガー１Ｂが保持されているので、シャッター位置ハンガー検出レバー２３は、図１（ａ）の状態に戻ることができない。即ち、シャッター部検出用センサ２５はシャッター位置ハンガー検出レバー２３を検知できないので、シリンダ１１が作動したにもかかわらずシャッター部検出用センサ２５がシャッター位置ハンガー検出レバー２３を検知しないという条件で、シャッター部検出用センサ２５は異常信号を出力し、装置を停止させると共に作業者に知らせる。作業者は、２個目のハンガー１Ｂをシャッター位置ハンガー検出レバー２３の受け部２３ｂより外し、シャッター１３に保持させる。そして、始動スイッチを押す。
【００１９】
このように、シュート２の途中でシャッター１３よりハンガー供給の上流側にシャッター位置ハンガー検出レバー２３が回転自在に配設されている。シャッター位置ハンガー検出レバー２３は、シュート２に供給されたハンガー１で回転させられる作動部２３ａと、この作動部２３ａが回転させられた後にハンガー上端移動経路３より下方に突出する受け部２３ｂとを有している。そこで、２個のハンガー１Ａ、１Ｂがシュート２に供給された場合には、１個目のハンガー１Ａによってシャッター位置ハンガー検出レバー２３が回転して１個目のハンガー１Ａはシャッター１３に送られ、２個目のハンガー１Ｂは受け部２３ｂで止められるので、立体包装機には常に１個のハンガー１が供給される。
【００２０】
なお、上記実施の形態においては、シャッター位置ハンガー検出レバー２３が回転していない図１（ａ）の状態をシャッター部検出用センサ２５で検知するようにしたが、シャッター位置ハンガー検出レバー２３が回転している図３の状態をシャッター部検出用センサで検知するようにしてもよい。
【００２１】
本発明の第２の実施の形態を図５及び図６により説明する。なお、前記実施の形態と同じ又は相当部材には同一符号を付し、その詳細な説明は省略する。図５に示すように、本実施の形態におけるシャッター位置ハンガー検出手段２０のシャッター位置ハンガー検出レバー２３には、前記実施の形態における受け部２３ｂが設けられていない。またシャッター位置ハンガー検出手段２０よりハンガー供給の上流側には、シュート２に供給されたハンガー１Ａ、１Ｂ・・・を検出するための光電センサ等よりなる２重供給検出用センサ３０が配設されている。
【００２２】
図６に示すように、２重供給検出用センサ３０は、該２重供給検出用センサ３０より出力されたパルス数及びパルス幅を判定する比較判定回路３１に接続され、比較判定回路３１は警報器３２に接続されている。即ち、比較判定回路３１は、２重供給検出用センサ３０よりパルス数が連続して２個以上入力された時又は１個のハンガー１Ａを検出した場合のパルス幅より大きいパルス幅が出力された時は、警報器３２に異常信号を出力すると共に装置を停止させる。また比較判定回路３１は、シャッター位置ハンガー検出手段２０がハンガー１Ａを検出している時、即ちハンガー１Ａがシャッター１３に保持されている状態の時に２重供給検出用センサ３０よりパルスが出力された時は、警報器３２に異常信号を出力すると共に装置を停止させる。
【００２３】
次に作用について説明する。衣服送り手段よりシュート２に連続して又は若干のタイミングラグを持って２個のハンガー１Ａ、１Ｂが供給されて２重供給検出用センサ３０を通過した場合、ハンガー１Ａとハンガー１Ｂ間に若干の隙間があると、２重供給検出用センサ３０は２個のパルスを出力する。またハンガー１Ａとハンガー１Ｂ間に隙間がない状態で２重供給検出用センサ３０を通過した場合には、２重供給検出用センサ３０は正常の場合のパルス幅より大きいパルス幅の信号を出力する。この２個のパルス信号又は正常の場合のパルス幅より大きいパルス幅の信号が比較判定回路３１に入力されると、比較判定回路３１は異常信号を出力し、警報器３２によって作業者にその旨を知らせると共に、装置を停止させる。
【００２４】
またシャッター位置ハンガー検出手段２０がオンとなっていてシャッター１３に１個のハンガー１Ａが正常に保持されている状態で、衣服送り手段よりシュート２にハンガー１Ｂが供給された場合には、シャッター１３に２個のハンガー１Ａ、１Ｂが保持されることになるので、比較判定回路３１は異常信号を出力し、警報器３２によって作業者にその旨を知らせると共に、装置を停止させる。
【００２５】
このように、本実施の形態においても前記実施の形態と同様に、立体包装機に２個のハンガー１Ａ、１Ｂが供給されることが防止される。なお、本実施の形態の場合には、シャッター位置ハンガー検出手段２０は光電センサ等のセンサのみとし、このセンサでシャッター１３に保持されたハンガー１Ａを直接検出するようにしてもよい。また２重供給検出用センサ３０をシュート２の下面側に配設したが、シュート２の上面側に配設してもよい。しかし、本実施の形態のようにシュート２の下面側に配設した方がハンガー１Ａと１Ｂの隙間が大きくなり、判別し易くなる。
【００２６】
上記各実施の形態は、立体包装機に適用した場合について説明したが、本発明は分配機にも適用できる。また立体包装機及び分配機に限定されなく、衣服の掛けられたハンガー１Ａ、１Ｂ・・・をシュート２より１個ずつ供給する場合であれば広く適用できる。
【００２７】
【発明の効果】
本発明は、衣服の掛けられたハンガーを１個ずつ供給するシュートと、このシュートの途中に配設され、該シュートに供給されたハンガーを一時保持するシャッターとを備えた衣服供給装置において、前記シュートの途中で前記シャッターの近傍で該シャッターよりハンガー供給の上流側にシャッター位置ハンガー検出レバーを回転自在に設けてなり、前記シャッター位置ハンガー検出レバーは、シュートに供給されたハンガーで回転させられる作動部と、この作動部がハンガーで回転させられた後にハンガー上端移動経路より下方に突出する受け部とを有するので、立体包装機に常に１個のハンガーを供給することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の衣服供給装置の第１の実施の形態を示し、（ａ）は要部正面図、（ｂ  ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図２】図１（ａ）の左側面図である。
【図３】２個のハンガーがシュートに供給された場合の正面図である。
【図４】図３の左側面図である。
【図５】本発明の衣服供給装置の第２の実施の形態を示す要部正面図である。
【図６】２重供給防止手段のブロック図である。
【符号の説明】
１、１Ａ、１Ｂ    ハンガー
２    シュート
３    ハンガー上端移動経路
１０    シャッター手段
１１    シリンダ
１３    シャッター
２０    シャッター位置ハンガー検出手段
２２    支軸
２３    シャッター位置ハンガー検出レバー
２３ａ    作動部
２３ｂ    受け部
２４    ストッパー
２５    シャッター部検出用センサ
３０    ２重供給検出用センサ
３１    比較判定回路
３２    警報器
【図１】
2004168513.tif 000003
【図２】
2004168513.tif 000004
【図３】
2004168513.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
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