(57)【要約】【課題】異物の付着を防止でき、既存設備をそのまま利用可能で、しかもコスト上昇を抑制できる接着材付打ち抜きクッション材、その保持構造、及びその製造方法を提供する。【解決手段】打ち抜きによって形成された打ち抜き面１ａを有するクッション材１と、このクッション材の打ち抜き方向に略直交する一方の面に一方の面が接着された両面接着材２と、この両面接着材の他方の面に剥離可能に接着された保持部材３とを設けてなる接着材付打ち抜きクッション材において、上記両面接着材は、上記クッション材の打ち抜き面の端部Ａよりも引っ込めた位置にオフセットして設けたものである。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
打ち抜きによって形成された打ち抜き面を有するクッション材と、このクッション材の打ち抜き方向に略直交する一方の面に一方の面が接着された両面接着材と、この両面接着材の他方の面に剥離可能に接着された保持部材とを設けてなる接着材付打ち抜きクッション材において、上記両面接着材は、上記クッション材の打ち抜き面の端部よりも引っ込めた位置にオフセットして設けられてなることを特徴とする接着材付打ち抜きクッション材。
【請求項２】
一方の面に粘着面が設けられた保護部材に対し、請求項１に記載の接着材付打ち抜きクッション材を、その保持部材の側が該保護部材の粘着面に接着保持されるように重合させてなることを特徴とする接着材付打ち抜きクッション材の保持構造。
【請求項３】
一方の面に保持部材が接着され他方の面に剥離シートが接着された両面接着材に対し、打ち抜きにより所定寸法の第１の貫通孔を形成する工程、次いで上記剥離シートを除去した後にクッション材を接着重合させる工程、上記第１の貫通孔の位置に対応する上記クッション材に対しては該第１の貫通孔よりも寸法の小さい第２の貫通孔を形成するようにフルカットすると共に、この第２の貫通孔の外周囲を囲み上記第１の貫通孔よりも大きな枠型形状に上記クッション材から上記両面接着材を経て上記保持部材の厚みの途中に至るまで切溝を入れるハーフカット工程を含むことを特徴とする接着材付打ち抜きクッション材の製造方法。
【請求項４】
上記ハーフカット工程の後、上記接着材付打ち抜きクッション材の保持部材の側に、一方の面に粘着面が設けられた長尺の保護部材を接着する工程を含むことを特徴とする請求項３に記載の接着材付打ち抜きクッション材の製造方法。
【請求項５】
上記打ち抜きを含む工程において、打ち抜きによって生じる静電気を除去する静電気除電設備または打ち抜きによって生じる不要物を除去するための吸引装置を用いてなることを特徴とする請求項３または請求項４に記載の接着材付打ち抜きクッション材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば携帯情報端末、携帯電話器、情報家電機器、車載機器、その他一般的な電子装置などにおいて、ＬＣＤ（液晶表示装置）などの表示装置を筐体に取り付ける場合などに好ましく用いることができる接着材付打ち抜きクッション材、その保持構造、及びその製造方法に関するものである。以下、便宜上この発明を携帯情報端末に用いる場合を例に説明する。
【０００２】
【従来の技術】
携帯情報端末の表示装置（ＬＣＤなど）と筐体との間には、落下時の衝撃を緩和したり、表示部への異物混入を防止したりするため、枠型形状の接着材付きクッション材が介装される。その場合、接着面側を筐体に貼付け、クッション材の側を表示装置で押し付けることにより、密閉状態が確保される。このクッション材は、台紙などの保持部材上に両面テープを介してクッション材を圧着後にパンチにて所望の形状に打ち抜かれ、保持部材上に一定間隔に生成される。
【０００３】
しかしながら、パンチによる切り屑の発生、パンチ時に発生する静電気により運搬・保管時における浮遊異物の吸着、両面テープ接着剤のはみ出しにより運搬・保管時における異物の付着、などによりクッション材を筐体へ貼付けた後に付着異物の除去作業が不可欠となり、従来からの課題であった。とりわけ、接着剤はその延性により綺麗に除去することが困難であるという問題があった。
【０００４】
これらの課題を解決するために、例えば下記▲１▼から▲４▼に示すような主に４種類の解決策が試みられている。
▲１▼パンチ時における切り屑の発生を低減する（一般的な方法）。
切り屑が発生し難いプラスチック製基材を利用し、かつ、パンチでフルカット（貫通部を生成）し、切り屑を落下させることにより切り屑が付着し難くする。▲２▼パンチ時における切り屑の付着を防止する（例えば特許文献１参照）。
パンチ前に打ち抜き部材の最下層に接着面を有する接着層を追加し、パンチ時に発生する切り屑をこの接着面に付着させる。製品出荷時にはこの接着層を剥離・廃棄することにより、製品側に切り屑を付着させない。
▲３▼パンチ時における静電気発生を防止する（例えば特許文献２参照）。
プラスチック製基材表面に金属蒸着を施し、パンチ時ならびにクッション材の剥離時に発生する静電気を防止する。
▲４▼エア吹出しを利用し接着剤のはみ出しを防止する（例えば特許文献３参照）。接着テープにエア圧がかけられた状態でパンチすることにより、正確な形状に接着テープを打ち抜き、接着剤のはみ出しを防止する。
【０００５】
【特許文献１】
特開平６−８１９９号公報（第２〜３頁、図１）
【特許文献２】
特開２００１−３５４９１９号公報（第３〜４頁、図１）
【特許文献３】
特開平１１−１０５９８号公報（第３頁、図１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記▲１▼から▲４▼に示す従来の技術では次のような問題があった。
（１）廃棄部材のコストが高い。
上記▲２▼の接着層は出荷時に、また上記▲３▼のプラスチック製基材は携帯情報端末の製造工程でそれぞれ廃棄されるものであり、製品コストに占める廃棄部材のコスト割合が増えてしまう。
（２）接着剤のはみ出しがある。
パンチ切断は両面テープの接着剤にパンチ刃を接触させるため、上記▲１▼〜▲３▼の手法では所望の形状から接着剤のはみ出しを原理的に防止できない。
（３）装置コストが高い。
上記課題▲２▼を解決する方法として、上記▲４▼があるが、打ち抜き装置にエア供給路などを新たに設置する必要がある。
【０００７】
この発明は以上のような従来技術の課題を解消するためになされたものであり、異物の付着を防止でき、既存設備をそのまま利用可能で、しかもコスト上昇を抑制できる接着材付打ち抜きクッション材、その保持構造、及びその製造方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明による接着材付打ち抜きクッション材は、打ち抜きによって形成された打ち抜き面を有するクッション材と、このクッション材の打ち抜き方向に略直交する一方の面に一方の面が接着された両面接着材と、この両面接着材の他方の面に剥離可能に接着された保持部材とを設けてなる接着材付打ち抜きクッション材において、上記両面接着材は、上記クッション材の打ち抜き面の端部よりも引っ込めた位置にオフセットして設けられてなるものである。
【０００９】
また、この発明に係る接着材付打ち抜きクッション材の保持構造は、一方の面に粘着面が設けられた保護部材に対し、前記第１の発明の接着材付打ち抜きクッション材をその保持部材側の面が該保護部材の粘着面に接着保持されるように重合させてなるものである。
【００１０】
また、この発明になる接着材付打ち抜きクッション材の製造方法は、一方の面に保持部材が接着され他方の面に剥離シートが接着された両面接着材に対し、打ち抜きにより所定寸法の第１の貫通孔を形成する工程、次いで上記剥離シートを除去した後にクッション材を接着重合させる工程、上記第１の貫通孔の位置に対応する上記クッション材に対しては該第１の貫通孔よりも寸法の小さい第２の貫通孔を形成するようにフルカットすると共に、この第２の貫通孔の外周囲を囲み上記第１の貫通孔よりも大きな枠型形状に上記クッション材から上記両面接着材を経て上記保持部材の厚みの途中に至るまで切溝を入れるハーフカット工程を含むようにしたものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
図１及び図２は、本発明の実施の形態１による接着材付打ち抜きクッション材とその供給時における保持構造を示す図であり、図１は保護部材上に保持された状態を示す断面図、図２は保護部材上に多数並べて保持された状態を模式的に示す図で、図２（ａ）は平面図、図２（ｂ）は背面図である。なお、図１は図２（ａ）に示すＩ−Ｉ線における矢視断面図に相当する。また各実施の形態を通じて図中の同一符号は同一もしくは相当部分を示すものとする。
【００１２】
図に示すように、実施の形態１になる接着材付打ち抜きクッション材５は、中心部側の打ち抜き面１ａによって形成された長方形の第２の貫通孔７を有する枠状に打ち抜かれたクッション材１と、打ち抜き方向（図１の上下方向）に略直交する一方の面（図の下面部）に、一方の面が接着された例えば両面接着テープ材などの両面接着材２と、この両面接着材２の他方の面に剥離可能に接着された例えば台紙などの保持部材３からなっている。
【００１３】
なお、上記両面接着材２の両面に設けられている接着剤層は図示を省略している。また、２ａ及び３ａは両面接着材２及び保持部材３に対する打ち抜きによってそれぞれ形成された内周面であり、第１の貫通孔６を形成している。４は図の上面部に設けられた粘着面４ａ上に、上記接着材付打ち抜きクッション材５の保持部材３の側を接着保持し、該接着材付打ち抜きクッション材５を保護する保護部材である。
【００１４】
この発明の主な特徴は、図１に示すように上記両面接着材２の打ち抜きによって形成された内周面２ａが、上記クッション材１の打ち抜き面１ａの端部Ａよりも寸法Ｗだけ引っ込めた位置にオフセットされてなることである。なお、上記オフセットの寸法Ｗは用いる用途等によって適宜に決められるものであって、特に限定されるものではないが、具体的にはこの実施の形態では、約０．５ｍｍ程度としている。
【００１５】
上記のように構成された実施の形態１による接着材付打ち抜きクッション材５を、例えば携帯情報端末の表示装置（ＬＣＤなど）と筐体（何れも図示省略）との間の緩衝材として貼り付ける場合には、先ず両面接着材２と保持部材３との間で分割し、クッション材１を両面接着材２と共に保持部材３から剥離する。そして、両面接着材２の接着剤面側を筐体に貼付け、クッション材１側を表示装置で押し付けた状態で固定することにより、表示装置と筐体との密閉状態が確保される。
【００１６】
一般的に、接着テープをパンチした後、接着剤の側面に付着・保持される異物として、パンチ時の切り屑、落下あるいは静電吸着した浮遊異物等があるが、この実施の形態１による接着材付打ち抜きクッション材の場合は、オフセットの存在により、仮に付着異物があったとしても、これらの付着異物はクッション材１に隠れ、外観上は異物が無いものとみなせる。
【００１７】
また、上記接着材付打ち抜きクッション材の保持構造においては、保護部材４上に落下した浮遊異物は保護部材４の接着面４ａに接着・保持されるため、クッション材１へ異物が移動できず、運搬・保管時における異物の付着を防止でき、携帯情報端末への貼り付け直前まで異物が付着していない状態を確保できる。
【００１８】
上記のように、実施の形態１によれば、接着材付打ち抜きクッション材５の内側開口部側面において、両面接着材２の側面がクッション材１側面からオフセットした位置となっており、パンチ時に発生する切り屑などが両面接着材２の打ち抜き面２ａからのはみ出しによる接着剤側面への付着が防止され、付着異物がないきれいな状態で供給できるので、接着剤（粘着材）に付着した異物の除去作業などが不要となり、組立作業の効率化ができるという効果が得られる。
【００１９】
実施の形態２．
図３、図４、及び図５は、本発明の実施の形態２による接着材付打ち抜きクッション材の製造方法を模式的に説明する図であり、図３は両面接着材に保持部材を接着した後、打ち抜きにより順次所定寸法の第１の貫通孔を形成し、それをリールに巻き取るまでの工程を示す図、図４は前工程で形成した加工物から剥離シートを除去してクッション材を貼り合わせた後、打ち抜きにより順次該クッション材に第２の貫通孔を形成し接着材付き打ち抜きクッション材を形成するまでの工程を示す図、図５はそれに保護部材を貼り合わせる最終工程までを示す図である。
【００２０】
図３（ａ）に示すように、対向配置された一対の巻取りローラ１２ａに対し、図の左側の供給側には、両面接着テープ１５を繰り出すための両面接着テープ供給リール１１と、保持部材３を繰り出すための保持部材供給リール１２が配設され、図の右側の加工側には、所定寸法の第１の貫通孔６を形成するための打ち抜き装置１３と、加工物を巻き取るための巻取りローラ１４ａと、巻取りリール１４が順次設けられている。
【００２１】
図３の工程では、先ず、図３（ａ）に示すように、保持部材３は保持部材供給リール１２と巻取りローラ１２ａの同期回転により、また両面接着材２の一方の面に剥離シート２ａを設けた両面接着テープ１５（図３（ｂ））は両面接着テープ供給リール１１と巻取りローラ１２ａの同期回転によりそれぞれ供給される。
【００２２】
ここで、巻取りローラ１２ａは両面接着テープ１５に保持部材３を圧着する加圧ローラの役割も兼ねており、この圧着により図３（ｃ）に示すように両面接着テープ１５と保持部材３が両面接着材２の接着面に接着された構造の重合シート１６となる。なお、この重合シート１６における両面接着材２に対する接着力は、保持部材３の方が剥離シート２ａよりも強くなっており、剥離シート２ａは容易に剥離可能である。
【００２３】
上記のように接着された重合シート１６は図の右方向に送られ、打ち抜き装置１３により、所望の形状の貫通部を生成すべくフルカットされ、図３（ｄ）に示すような所定寸法の第１の貫通孔６が重合シート１６の長手方向に所定間隔で多数形成された貫通孔加工済重合シート１６ａに成形され、巻取りローラ１４ａと巻取りリール１４の同期回転により巻取りリール１４に巻き取られる。
【００２４】
次に図４（ａ）に示す次工程の装置では、上記図３に示す工程で巻取りリール１４に巻き取られた貫通孔加工済重合シート１６ａ（図４（ｂ））が供給リール２１としてセットされ、巻取りローラ２１ａの回転によって繰り出され、該巻取りローラ２１ａを通過した後に剥離シート巻取りリール２２の同期回転により、貫通孔加工済重合シート１６ａから剥離シート２ａが分離される。
【００２５】
剥離シート２ａが分離除去された剥離シート除去済シート１６ｂ（図４（ｃ））は、クッション材供給リール２３と巻取りローラ２３ａの同期回転により供給されるクッション材１と巻取りローラ２３ａで圧着され、剥離シート２ａとクッション材１とを入れ替えた構造の（図４（ｄ））に示すようなクッション材重合シート２７が形成される。
【００２６】
ここで、クッション材重合シート２７における両面接着材２に対する接着力は、クッション材１の方が保持部材３よりも強くなっており、完成時に、例えば携帯情報端末へ貼り付ける際に、クッション材１を接着した両面接着材２から容易に保持部材３だけを剥離することが可能である。
【００２７】
次に、巻取りローラ２３ａと巻取りローラ２４ａの同期回転により上記第１の貫通孔６の位置に対応させて順次打ち抜き装置２４でクッション材１の内側を、上記第１の貫通孔６よりも寸法の小さい第２の貫通孔７を形成するようにフルカットする共に、この第２の貫通孔７の外周囲を囲み上記第１の貫通孔６よりも大きな枠型形状に上記クッション材１の表面部から上記両面接着材２を経て上記保持部材３の厚みの途中に至るまでハーフカットして上から見て略長方形の切溝８を形成した打ち抜き済みシート２７ａを形成する（図４（ｅ））。
【００２８】
ここで、クッション材１のフルカット部である第２の貫通孔７の大きさを、打ち抜き装置１３でのフルカット部である第１の貫通孔６よりも内側に小さくすることにより、図１に示すようなオフセットを有する構造が生成される。次に、図４（ｅ）に示す切溝８の外側の不要なクッション材１ｘと、同じく不要な両面接着材２ｘとを、共に巻取りリール２５で除去しながら、巻取りローラ２６ａと巻取りリール２６の同期回転により、図４（ｆ）に示す接着材付打ち抜きクッション材５を巻き取る。
【００２９】
図５は、図４の工程で巻取りリール２６に巻き取られた接着材付打ち抜きクッション材５とシート状の保護部材４とを重合接着する製造工程を示しており、一方の面に粘着面４ａを設けた保護部材４を供給する保護部材供給リール３１と接着材付打ち抜きクッション材５を供給する供給リール３２（図４の巻取りリール２６で接着材付打ち抜きクッション材５を巻き取ったもの）、そして圧着ローラ機能も備えた巻取りローラ３２ａの同期回転により、最終的な打ち抜きクッション材の構造３４が生成され、巻取りリール３３により巻き取られる。
【００３０】
ここで、保護部材４は第１の貫通孔６と第２の貫通孔７からなる貫通部をふさぐ蓋の役割をし、運搬・保管時における一般環境からの異物混入を防止する。例えば保護部材４上に貫通部から侵入した浮遊異物は該保護部材４の粘着面４ａに吸着・保持されるため、クッション材１へ異物が移動できず、運搬・保管時における異物の付着を防止でき、携帯情報端末への貼り付け直前まで異物が付着していない状態を保持できる。
【００３１】
一方、クッション材１に対する打ち抜きのパンチ時には、打ち抜き面１ａが両面接着材２の打ち抜きによって形成された内周面２ａからオフセットしているので、切り屑が発生しても付着し難い。以上のことから、パンチ時における異物付着が防止できる。また、上記オフセットの存在により接着剤がクッション材１の側面よりもはみ出すことがなく、運搬・保管時において浮遊異物の落下があっても異物付着が防止できる。
【００３２】
上記のように実施の形態２によれば、打ち抜きによる貫通部内側側面において両面接着材２の内周面２ａがクッション材１の打ち抜き面１ａからオフセットによる引っ込んだ位置となっており、パンチ時に発生する切り屑が接着剤側面へ付着するのを防止（パンチ時における異物の付着防止）するとともに、接着剤のはみ出しがクッション材側面にさえぎられ落下する浮遊異物の付着を防止（運搬・保管時における異物の付着防止）でき、かつ、落下異物は保護部材４の粘着面４ａに吸着・保持されるため、クッション材１への付着が防止可能である。また、不要な廃棄部材が無く、かつ打ち抜き装置は従来品で良く新たな設備を設置する必要がない。
【００３３】
また、廃棄部材は（ア）両面テープの剥離シート、（イ）クッション材・両面テープ材における不要部分、（ウ）保持部材の３種類あるが、（ア）、（イ）は製品の構成要素となる供給部材であり、（ウ）は従来品を使用可能であることから、このクッション材構造を実現するために新たな部材を準備・廃棄する必要がなく、コスト上昇を抑えられるなどの効果が得られる。
【００３４】
実施の形態３．
上記実施の形態２における打ち抜き装置１３、２４のパンチ動作時に発生する静電気を除去するために、例えばエア式静電除電器などの静電気除去装置を打ち抜き装置１３、２４の近傍に設置した他は上記実施の形態２と同様の接着材付打ち抜きクッション材の製造装置を得た（詳細図示省略）。なお、目的とする接着材付打ち抜きクッション材を製造するための基本的動作は上記実施の形態２と同様であるので、説明を省略する。
【００３５】
この実施の形態３によれば、実施の形態２と同様の効果が得られる他、パンチ動作時に発生する切り屑などの不要物がエア式静電除電器により効果的に取り除かれるため、製造工程での異物の発生・付着が抑制され、得られる製品の品位が向上するという利点が得られる。
【００３６】
実施の形態４．
上記実施の形態２における打ち抜き装置１３、２４のパンチ下部に真空掃除機などと同様の吸引力を利用した吸引装置を接続した他は、上記実施の形態２と同様の接着材付打ち抜きクッション材の製造装置を得た（詳細図示省略）。なお、目的物である接着材付打ち抜きクッション材を得る基本動作は上記実施の形態２と同様であるので、説明を省略する。
【００３７】
この実施の形態４によれば、上記実施の形態２と同様の効果が得られる他、パンチ時に発生する切り屑が吸引装置に吸引除去されることにより、得られる製品の品位が向上するという利点が得られる。
【００３８】
なお、上記各実施の形態では、この発明を携帯情報端末に適用した場合を例に説明したが、同様の他の機器でも利用できることはいうまでもない。また、取り付ける対象物も表示装置に限定されるものではない。また、打ち抜きによる貫通孔を長方形の場合で説明したが、用途に合わせて曲線を含む任意の形状にできることは当然であり、また枠型も必ずしも四角形に閉じた形状のものでなくても密閉状態が確保できる場合には同様の効果が期待できる。さらに、接着剤の種類は特に限定されるものではなく、粘着材などであっても良い。さらにまた、両面接着材２は、既製の両面テープなどを利用することなども差し支えない。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したとおり、この発明によれば、両面接着材の内周面をクッション材の打ち抜き面の端部よりも引っ込めた位置にオフセットして設けたことにより、異物の付着を防止でき、異物の除去作業が不要で、コストを低減した接着材付打ち抜きクッション材を提供できる効果がある。
【００４０】
また、保護部材上に落下した浮遊異物を保護部材の粘着面に吸着・保持させるようにしたことにより、クッション材への異物の移動を防ぎ、運搬・保管時における異物の付着を防止した接着材付打ち抜きクッション材の保持構造を提供できる効果がある。
【００４１】
また、製造に用いる打ち抜き装置は例えば既存の従来品で良く、新たな部材を準備・廃棄する必要がなく、製品への異物の付着を防ぎ、コスト上昇を抑えた接着材付打ち抜きクッション材の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１による接着材付打ち抜きクッション材の供給時における保護部材上に保持された状態を示す断面図である。
【図２】図１の接着材付打ち抜きクッション材を保護部材上に多数並べて保持された状態を模式的に示す図で、図２（ａ）は平面図、図２（ｂ）は背面図である。
【図３】実施の形態２による接着材付打ち抜きクッション材の製造方法を説明する図であり、両面接着材を保持した保持部材に打ち抜きにより所定寸法の第１の貫通孔を形成するまでの工程を示す図である。
【図４】図３の工程の後、クッション材を貼り合わせた後、打ち抜きにより該クッション材に第２の貫通孔を形成し接着材付き打ち抜きクッション材を得るまでの工程を示す図である。
【図５】図５は図４の工程の後、保護部材を貼り合わせる最終工程までを示す図である。
【符号の説明】
１  クッション材、  １ａ  打ち抜き面、  ２  両面接着材、  ２ａ  内周面、  ３  保持部材、  ４  保護部材、  ４ａ  粘着面、  ５  接着材付打ち抜きクッション材、  ６  第１の貫通孔、  ７  第２の貫通孔、  １６  重合シート。
【図１】
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【図２】
2004347041.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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