(57)【要約】【課題】繰り返しの回分操作が全く不要である連続処理の混練方法を用い、充分な着色性を持った高品質なトナーを効率良く生産する。【解決手段】少なくとも結着樹脂、黒色着色剤を含有した原料混合物を溶融混練する第１混練工程と、該第１混練工程で得られた混練物を、少なくとも同種、または異種の結着樹脂で希釈混合し、該希釈混合物を溶融混練する第２混練工程を有し、該第２混練工程で得られた混練物を粉砕しトナーを製造する方法において、第１混練工程で連続式２本ロール型混練機を用い、該混練機における混練物の平均滞留時間（θ）が下記式を満たし、かつ少なくとも２分以上であることを特徴とするトナーの製造方法。θ＝５π・Ｌ・ρ・Δｄ・（Δｄ＋Ｄ）・１／Ｆ＞２【選択図】　図２
2004138967.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも結着樹脂、黒色着色剤を含有した原料混合物を溶融混練する第１混練工程と、該第１混練工程で得られた混練物を、少なくとも同種、または異種の結着樹脂で希釈混合し、該希釈混合物を溶融混練する第２混練工程を有し、該第２混練工程で得られた混練物を粉砕しトナーを製造する方法において、
第１混練工程で連続式２本ロール型混練機を用い、該混練機における混練物の平均滞留時間（θ）が下記式を満たし、かつ少なくとも２分以上であることを特徴とするトナーの製造方法。
θ＝５π・Ｌ・ρ・Δｄ・（Δｄ＋Ｄ）・１／Ｆ≧２
（ここで、
θ：平均滞留時間　［ｍｉｎ］
Ｌ：有効ロール長　［ｍ］
Ｄ：ロール外径　　［ｍ］
Δｄ：ロール間隙　［ｍ］
Ｆ：混練物処理速度［ｋｇ／ｍｉｎ］
ρ：混練物密度　　［ｋｇ／ｍ３］
π：円周率）
【請求項２】
前記第１混練工程に用いられる該混練機の回転ロールの回転数が、１５０ｒｐｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のトナーの製造方法。
【請求項３】
前記第１混練工程に用いられる該混練機の各回転ロールの回転比が、１対１から１対０．１の範囲にあることを特徴とする請求項１又は２に記載のトナーの製造方法。
【請求項４】
前記黒色着色剤として、ＤＢＰ値が５０〜１４０ｇ／１００ｇ、１次粒子径１５〜４０ｎｍであり、凝集径３０〜１００ｎｍであるカーボンブラックを使うことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
【請求項５】
前記第１混練工程でのＴＥＭ観察による前記黒色着色剤の分散径が０．５μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナー製造方法。
【請求項６】
ＤＢＰ値（ｇ／１００ｇ）／１次粒子径（ｎｍ）が２〜１０であるカーボンブラックを使うことを特徴とする請求項４記載のトナー製造方法。
【請求項７】
前記第２混練工程に用いられる該混練機がシリンダー式のものであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のトナー製造方法。
【請求項８】
前記第１混練工程では、数平均分子量（Ｍｎ）が２０，０００以下であるポリエステル樹脂のみを使用する請求項１乃至７のいずれかに記載のトナー製造方法。
【請求項９】
前記第１混練工程が連続式であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトナー製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真法、静電印刷法、磁気記録法などに用いられるトナーの製造方法に関し、特に乾式にてトナーを製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法においては、一般的に光導電性物質を利用し、種々の方法により感光体上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーを用いて現像し、必要に応じて紙などの被転写材にトナー画像を転写した後に種々な方法で定着を行い複写物を得る方法がとられる。
一般的に、トナーは、乾式トナーと湿式トナーとに分類されるが、湿式トナーにおける溶剤の蒸発、回収、臭い等の問題から、近年は乾式トナーが主流を占めている（下記特許文献１〜５）。
【０００３】
トナーは画像を形成する粉体であるが、画像形成が正確になされる為にはトナー粒子に数多くの機能を持たせる必要がある。例えば、帯電性、搬送性、定着性、着色力、保存性等である。したがって、トナーは各種原料の混合物として作製される。
乾式トナーの製造方法としては、粉砕法、重合法、カプセル化法等が挙げられるが、一般には粉砕法が主流をしめている（下記特許文献６〜８）。
【０００４】
一般的な粉砕法によるトナー製造方法としては、被転写材に定着させる為の結着樹脂、各種着色剤、及び荷電制御剤等のその他の添加物から成る原料を乾式混合し、然る後、ニーダー、ロールミル、エクストルーダーのような汎用の混練装置にて、温度をかけながら、圧縮力、せん断力により溶融混練し、冷却固化した後に必要に応じて粗粉砕を行い混練粗砕物を作り、その後ジェットミル等の微粉砕装置を用いて、トナーとして適切な粒径にまで微粉砕を行なう。
【０００５】
その後、必要により各種分級機により分級を行って、トナーとして十分な性能を発揮しうる粒度分布に粒子サイズを揃える。更には、必要に応じて流動性向上剤や滑剤、研磨剤等々を乾式混合しトナーとして用いる。また、いわゆる２成分トナーとして用いる場合には、各種磁性キャリアと混合した後に、現像剤として画像形成に供する（下記特許文献９〜１１）。
【０００６】
トナーの性能に関する要素のひとつとして着色力、透過性がある。着色力、透過性は、着色剤の量によっても左右されるが、着色剤の分散具合によっても大きく左右される。
トナーにおける各種原料のトナー粒子中の分散状態は、粉砕法によるトナーの製造工程においては、ほぼ原料混合工程と混練工程によって決まる。原料混合に用いる製造装置としては、Ｖブレンダー、Ｗコーンのごとき容器回転型混合機やヘンシェルミキサーのごとき高速撹拌型混合タイプの混合装置が通常用いられ、これらの装置により調製された混合物をニーダーやエクストルーダー等により溶融混練する。
【０００７】
しかしながら、前述の製造方法で得られた混練物は、結着樹脂中の、特に着色剤の分散状態が不十分な為、トナーとしての着色力、透過性が劣る。
そこで、これらの問題点を改良した製造方法が、第１混練工程と第２混練工程を有する製造方法であり、すなわち、第１混練工程において、少なくとも第２混練工程で得られる混練物の着色剤の含有率以上の着色剤を含有した高濃度着色剤含有樹脂を混練し、第２混練工程では更に必要に応じて結着樹脂や、荷電制御剤等の添加物を加え希釈混合した後、ニーダーやエクストルーダーの様な混練機を用いて混練を行いトナー混練物を得ている（下記特許文献１２、１３）。
【０００８】
しかしながら、該第１混練工程に使用される代表的な混練機は三本ロールであるが、その混練作業は回分操作であり、種々の混練条件すなわち混練温度、ロール回転数、ロール間クリアランス、各ロール回転比、パス回数（処理回数）等の条件を微妙に変化させながら、作業員が付ききりで混練が行なわれ、混練物中の着色剤等の分散状態を均一にコントロールするため非常に熟練を要する工程となっている。更にパス回数においては、少なくとも２回以上、好ましくは４回以上繰り返し回分処理が必要であり、この度に人的手段により作業が行なわれる為、また機械の性質上からも安全性という面においても不安がともなう製造方法である。
【０００９】
更に品質面においては、近年、複写機やプリンター等の性能の向上に伴い、トナーに要求される性能も一段とシビアになっており、このような高性能のトナーを得ようとしても、例えば、着色剤の微分散や着色剤の濡れ、また他の内添剤の分散等において、従来の前記工程では、必ずしも満足なトナーが得られないことが多い。これら分散、濡れ等の不十分なトナーは、結果として、画像濃度の低下、透過性の低下及びその他の性能の低下の原因となる。
【００１０】
【特許文献１】
特開２００１−１１７２６２号公報
【特許文献２】
特開２００１−１３４０１５号公報
【特許文献３】
特開２００２−６５３７号公報
【特許文献４】
特開２００２−１７４９２５号公報
【特許文献５】
特開２００２−２６８２６６号公報
【特許文献６】
特開平１０−２３２５０７号公報
【特許文献７】
特開２０００−２６７３４０号公報
【特許文献８】
特開２００１−２１５７５０号公報
【特許文献９】
特開平７−２４８６４２号公報
【特許文献１０】
特開平７−２６１４６４号公報
【特許文献１１】
特開平８−３２８２９５号公報
【特許文献１２】
特開平１０−３０１３２６号公報
【特許文献１３】
特開２００２−２０７３１１号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上述のごとき欠点を改良したトナーの製造方法を提供するものであり、すなわち、着色剤が結着樹脂中に均一に分散した、着色力の高い、色調の鮮明な、透過性の高いトナーの製造方法を提供するものである。
【００１２】
更に、ホン発明の別の目的は、人的作業を主体とした、しかも経験と勘にたよった熟練が不要であり、繰り返しの回分操作が全く不要である連続処理の混練方法を用いた高品質なトナーを効率良く生産する製造方法を提供するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意研究した結果、連続式２本ロール型混練機を用いる第１混練工程における混練物の平均滞留時間（θ）を特定の範囲内とすることによって、上記課題が解決されることを見出し、本発明に到達した。
【００１４】
即ち、本発明は、以下の（１）から（９）である。
（１）少なくとも結着樹脂、黒色着色剤を含有した原料混合物を溶融混練する第１混練工程と、該第１混練工程で得られた混練物を、少なくとも同種、または異種の結着樹脂で希釈混合し、該希釈混合物を溶融混練する第２混練工程を有し、該第２混練工程で得られた混練物を粉砕しトナーを製造する方法において、第１混練工程で連続式２本ロール型混練機を用い、該混練機における混練物の平均滞留時間（θ）が下記式を満たし、かつ少なくとも２分以上であることを特徴とするトナーの製造方法。
【００１５】
θ＝５π・Ｌ・ρ・Δｄ・（Δｄ＋Ｄ）・１／Ｆ≧２
（ここで、
θ：平均滞留時間　［ｍｉｎ］
Ｌ：有効ロール長　［ｍ］
Ｄ：ロール外径　　［ｍ］
Δｄ：ロール間隙　［ｍ］
Ｆ：混練物処理速度［ｋｇ／ｍｉｎ］
ρ：混練物密度　　［ｋｇ／ｍ３］
π：円周率）
【００１６】
（２）前記第１混練工程に用いられる該混練機の回転ロールの回転数が、１５０ｒｐｍ以下であることを特徴とする（１）に記載のトナーの製造方法。
（３）前記第１混練工程に用いられる該混練機の各回転ロールの回転比が、１対１から１対０．１の範囲にあることを特徴とする（１）又は（２）に記載のトナーの製造方法。
【００１７】
（４）前記黒色着色剤として、ＤＢＰ値が５０〜１４０ｇ／１００ｇ、１次粒子径１５〜４０ｎｍであり、凝集径３０〜１００ｎｍであるカーボンブラックを使うことを特徴とする（１）乃至（３）のいずれかに記載のトナーの製造方法。
（５）前記第１混練工程でのＴＥＭ観察による前記黒色着色剤の分散径が０．５μｍ以下であることを特徴とする（１）乃至（４）のいずれかに記載のトナー製造方法。
【００１８】
（６）ＤＢＰ値（ｇ／１００ｇ）／１次粒子径（ｎｍ）が２〜１０であるカーボンブラックを使うことを特徴とする（４）記載のトナー製造方法。
（７）前記第２混練工程に用いられる該混練機がシリンダー式のものであることを特徴とする（１）乃至（６）のいずれかに記載のトナー製造方法。
【００１９】
（８）前記第１混練工程では、数平均分子量（Ｍｎ）が２０，０００以下であるポリエステル樹脂のみを使用する（１）乃至（７）のいずれかに記載のトナー製造方法。
（９）前記第１混練工程が連続式であることを特徴とする（１）乃至（８）のいずれかに記載のトナー製造方法。
【００２０】
すなわち、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有した原材料を、羽根式万能混合器、Ｗコーン、Ｖブレンダーのごとき容器回転型混合機やヘンシェルミキサーのごとき高速撹拌型混合機にて混合し、得られた混合物を、第１混練工程にて混練する。
【００２１】
図１に、第１混練工程にて用いる連続式２本ロール型混練機の一例を示す。図１（ａ）は装置全体の側面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ’断面図である。図１に示した様に、表面にら線状の溝を有した円筒形状の、互いに内側方向に回転する２本のロール状回転軸３，４を有する連続式２本ロール型混練機の原料供給部１に原料混合物をスクリューフィーダー等を用いて定量的に連続供給し混練を行う。２本のロール状回転軸３，４はロール駆動用モーター７，８により回転される。
【００２２】
該連続式２本ロール型混練機の各ロール回転軸は、内部が中空状になっており、加熱冷却媒体供給排出部５，６により，蒸気、温水などの熱媒体、あるいは、冷却水等の冷媒を供給・排出することにより各ロール表面温度を任意にコントロールすることができる構造となっている。また、各ロールの原料供給部側のロール表面温度と混練物排出側ロール表面温度とを異なった温度にできる様な構造であればより好ましい。
【００２３】
原料供給部１に供給された該混合物は、ロール内中空部に供給した熱媒体によるロール表面における伝熱作用により加熱されると同時にロールの回転に伴い、ロール間の間隙部で急激な圧縮力、せん断力が与えられ発熱しながら溶融し、ロール表面に付着した状態でロール間隙部にて、繰り返し圧縮せん断を受けて混練されながらロール他端側の混練物排出部２側へ移送される。該混練物の移送は、連続的に原料が供給され、原料供給部１におけるロール間に滞留している原料が他の部分よりも常に多くなっている為、つまりロール間に形成されるバンク（混練物滞留品）量が原料供給部が最も多く、軸方向に圧力差を生じ推進力となっており、更にはロール表面部に設けられた、ら線状の溝により発生するスクリュー効果によるものである。
この様にして、ロール間にて繰り返し圧縮、せん断を連続的に受けながら該混練物は、着色剤等が十分均一に分散した状態で連続的に混練物排出部より排出される。
【００２４】
また、該混練物を連続的に排出させる為には、該混練機の構造上、排出部付近での混練物をフロントロール３に付着させておくことが必要であり、このためフロントロール３の回転数は、バックロール４の回転数と同等以上の回転数であるか、または、排出側各ロール温度については、フロントロール３の温度はバックロール４と同等かそれ以上であることが重要である。
【００２５】
また、原料供給側において、原料を効率良く溶融させる為に、しばしば熱媒が使用されるが、一度溶融した溶融原料は、くり返し作用する圧縮、せん断力により発熱し、粘度低下が起こり、その結果、圧縮力、せん断力が効率的に与えられなくなる傾向を持っている。しかしながら、該連続式２本ロール型混練機のロール内部は、２分割型であり、ロールの排出側内部に冷却水等の冷媒を供給することにより該混練物を冷却し、混練物の粘度低下を抑制し効率的な混練が可能となっている。特に溶融粘度の低いシャープメルト性のある結着樹脂を使用する場合においては効果は大きい。
【００２６】
この様に該第１混練工程に用いられた該連続式２本ロール型混練機は、３本ロールミルの様な繰り返しのパス（回分）操作が無く連続供給連続排出ができ、更に混練作業上、経験的感による熟練を要した運転手法は必要とせず、運転の初期条件、すなわち、混練速度、ロール加熱、冷却温度、各ロール回転数、ロール間隙等を設定することにより常時安定した品質の混練物が連続的に得られ、しかも無人化運転も可能な程の高い信頼性をもっている。
【００２７】
以下に、該連続式２本ロール型混練機の運転条件について更に詳しく説明する。
各ロール回転数は、極度な発熱を防止するため１５０ｒｐｍ以下が好ましく、１００ｒｐｍ以下であれば更に好ましい。ロール回転数は高い程、混練物に与える圧縮力、せん断力が大きくなるが同時に発熱量も増加し、冷却効果が十分でない場合は、混練物の温度制御が困難となり、混練物温度が上昇し、該混練物の粘度が低下し十分なシェアーがかからず、結着樹脂中の着色剤の分散状態が不十分となる場合がある。
【００２８】
また、ロールの回転比においては、高回転側ロールと低回転側ロールとの回転比が、１対１から１対０．１の範囲が好ましく、１対０．８５から１対０．４の範囲内であればロールを回転させる為の動力の効率化が図れ、しかも着色剤の分散性も良好となるのでより好ましい。
【００２９】
また、ロール間隙は、せまいほど混練物に与える圧縮力、せん断力が大きくなるものの発熱量も多くなる為、十分な冷却がなされない場合は、該混練物の温度が上昇し、該混練物の粘度が低下して十分な圧縮力、せん断力を混練物に作用させることができず、結着樹脂中の着色剤の分散状態が不十分になるばかりでなく、ロール間隙を通過する混練物の単位ロール長当りの通過量も減少する為、生産性にも逆効果を与える場合がある。従って、ロール間隙は、０．３ｍｍから３ｍｍの範囲が好ましい。
【００３０】
混練物の平均滞留時間（θ）は、ロール外径、ロール間隙、有効ロール長、混練物処理速度、混練物密度等の因子により決まるものであるが、結着樹脂中の着色剤を均一に分散する為には、少なくとも２分以上の平均滞留時間を要し、５分以上であればより好ましい。
平均滞留時間（θ）の定義は次式にて示される。
【００３１】
θ＝５π・Ｌ・ρ・Δｄ・（Δｄ＋Ｄ）・１／Ｆ
（ここで、
θ：平均滞留時間　［ｍｉｎ］
Ｌ：有効ロール長　［ｍ］
Ｄ：ロール外径　　［ｍ］
Δｄ：ロール間隙　［ｍ］
Ｆ：混練物処理速度［ｋｇ／ｍｉｎ］
ρ：混練物密度　　［ｋｇ／ｍ３　］
π：円周率
となる。）
【００３２】
この様にして得られた該混練物は、冷却後粗砕された後、少なくとも同種または異種の結着樹脂と荷電制御剤等の添加物を加え、Ｖブレンダー、Ｗコーン等の容器回転型混合機やヘンシェルミキサーのごとき高速撹拌型混合機にて希釈混合された後、エクストルーダー等に代表される様な連続式の混練機を用いた第２混練工程にて希釈混練を行い、得られた混練物を必要に応じて冷却し、ジェットミルにて粉砕した後、分級して、粗粉及び微粉をカットし更に必要に応じて外添工程を経て、トナーが得られる。
【００３３】
該トナーは結着樹脂中により均一に着色剤が分散している為、着色力が増加し、従来よりも高い濃度を確保することができ更に高い透過性をもっている。
第２混練工程では、シリンダー式の混練機であることが好ましい。
以上の工程を、図２に示す。
【００３４】
本発明のトナーは、ポリエステル樹脂を主成分とするのである。第１混練工程で使用するポリエステル樹脂は、数平均分子量（Ｍｎ）が２０，０００以下のものが好ましく、多価アルコールと多塩基酸とより成るモノマー組成物を重合することにより得られる。
【００３５】
ポリエステル樹脂の合成に用いられる２価のアルコールとしては、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡなどのビスフェノールＡアルキレンオキシド付加物、その他を挙げることができる。これらのモノマーのうち、特にビスフェノールＡアルキレンオキシド付加物を主成分モノマーとして用いるのが好ましく、中でも１分子当たりのアルキレンオキシド平均付加数２〜７の付加物が好ましい。
【００３６】
一方、多塩基酸としては、例えばマレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、これらの酸の無水物、低級アルキルエステル、またはｎ−ドデセニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸などのアルケニルコハク酸類もしくはアルキルコハク酸類、その他の２価の有機酸を挙げることができる。
【００３７】
これらのポリエステル樹脂は、通常の方法にて合成することができる。具体的には、反応温度（１７０〜２５０℃）、反応圧力（５ｍｍＨｇ〜常圧）などの条件をモノマーの反応性に応じて決め、所定の物性が得られた時点で反応を終了すればよい。
【００３８】
また、Ｔｇが前記範囲より低い場合はトナーの凝集塊や固着を生じ易く、前記範囲より高い場合は熱定着時の定着強度が低下する傾向にあるため好ましくない。樹脂の分子量としては、数平均分子量（Ｍｎ）として好ましくは２０００〜２００００、より好ましくは３０００〜１２０００とするのがよい。２００００以下のものを使うことによって、トナーロット間の性能のズレを小さくすることが出来る。
【００３９】
また、Ｔｇは主として樹脂を構成するモノマー成分を選択することによって調節でき、具体的には酸成分として芳香族の多塩基酸を主成分とすることによりＴｇを高めることができる。すなわち、前述した多塩基酸のうち、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸などおよびこれらの無水物、低級アルキルエステルなどを主成分として用いるのが望ましい。
更に、第２混練工程で使用する樹脂は、上記のポリエステル樹脂、上記ポリエステル樹脂の分子量サイズの違うもの、他の公知のトナー用樹脂である。
【００４０】
本発明で用いる黒色着色剤としては、カーボンブラックが好ましく例示される。具体的には、例えば一般に市販されている顔料カーボンブラック、導電性カーボンブラック等が挙げられるが、顔料濃度を上げるために吸油量の小さなカーボンブラックであることが好ましい。
【００４１】
ＤＢＰ吸油量とは、可塑剤の一種でジブチルフタレート（Ｄｉ−ｂｕｔｙｌ　ｐｈｔｈａｌａｔｅ）の吸収量（ｃｍ３／１００ｇ）のことである。
黒色着色剤としては、▲１▼　ＤＢＰ値が５０〜１４０ｇ／１００ｇ、１次粒子径１５〜４０ｎｍであり、凝集径３０〜１００ｎｍであるもの、▲２▼　ＤＢＰ値（ｇ／１００ｇ）／１次粒子径（ｎｍ）が２〜１０であるものを満たすものが好ましい。更に、ＴＥＭ観察による黒色着色剤の分散径は０．５μｍ以下であることが好ましい。ＤＢＰ値が５０〜１４０ｇ／１００ｇであることにより、樹脂との分散性を好ましくすることが出来る。また、１次粒子径１５〜４０ｎｍであり、凝集径３０〜１００ｎｍであることで、せん断力を加えた場合に分散しやすく充分な黒色度、隠ぺい力を得ることが出来る。更に、画質としての黒味を充分に出すために、黒色着色剤の分散径は０．５μｍ以下とすることが必要である。
【００４２】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り下記の実施例により限定されるものではない。なお、各実施例および比較例中、単に「部」とあるのはいずれも「重量部」を表すものとする。
［ポリエステル樹脂の製造］
第１表に示す組成の材料を、ガラス製３リットルの四つ口フラスコに入れ、温度計、ステンレス製撹拌棒、流下式コンデンサーおよび窒素導入管を取り付け、電熱マントルヒーター中で窒素気流下、前半２００℃常圧、後半２２０℃減圧にて撹拌しつつ反応を進めた。軟化点を測定しながら反応の状態を追跡し、所定の物性に達した時点で反応を停止させ、次いで室温まで冷却して各ポリエステル樹脂１〜３を得た。
【００４３】
【表１】
2004138967.tif 000003
【００４４】
なお、表１中、アルコールおよび酸成分を略号・記号で表したが、それらは以下の原材料名を表すものとする。
ジオールＡ：ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
ジオールＢ：ポリオキシエチレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン
ＴＰＡ：テレフタル酸
ＩＤＳＡ：イソドデセニルコハク酸
ＴＭＡＡ：無水トリメリト酸
上記表１で得られた各ポリエステル樹脂の物性値を表２に示す。
【００４５】
【表２】
2004138967.tif 000004
【００４６】
本発明で使用したカーボンブラックの物性を表３に示す。
【００４７】
【表３】
2004138967.tif 000005
【００４８】
［トナー処方］
本実施例に使用したトナー処方を以下に示す。
（処方）
（１）第１混練工程処方
ポリエステル樹脂　　Ｎｏ．１　　　　　　　　　５０重量部
カーボンブラック顔料　　　　　　　　　　　　　５０重量部
（２）第２混練工程処方
ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　　　１００重量部
（１）で得られた高濃度着色剤含有樹脂粗砕物　　２０重量部
荷電制御剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２重量部
【００４９】
［実施例１と比較例１］
処方（１）の割合で計量された原料１０ｋｇをヘンシェルミキサーにて、羽根回転数７００ｒｐｍ、処理時間３ｍｉｎの条件で混合し、得られた混合物を、テーブルフィーダーにて図１に示した連続式２本ロール混練機に定量供給し、混練を行い、高濃度着色剤含有樹脂を得た。
該連続式２本ロール型混練機は、ロール外径０．１２ｍ、有効ロール長０．８ｍであり、運転条件は下記の通りである。
【００５０】
高回転側ロール（フロントロール）回転数…６５ｒｐｍ
ロール回転比　　　　…１：０．８
ロール間隙　　　　　…１．５ｍｍ
ロール内加熱冷却媒体温度
高回転ロール…原料投入側６５℃，混練物排出側４５℃
低回転ロール…原料投入側４０℃，混練物排出側３０℃
原材料混合物の供給速度…８０ｇ／ｍｉｎ
混練物の平均滞留時間　…約９分
【００５１】
実施例１−１　；　ＣＢ　　Ｎｏ．１　を使った以外は、上記条件にて行った。
実施例１−２　；　ＣＢ　　Ｎｏ．２　を使った以外は、上記条件にて行った。
実施例１−３　；　ＣＢ　　Ｎｏ．３　を使った以外は、上記条件にて行った。
実施例１−４　；　ポリエステル樹脂　Ｎｏ．２　を使った以外は、１−１と同じ条件にて行った。
実施例１−５　；　ポリエステル樹脂　Ｎｏ．３　を使った以外は、１−１と同じ条件にて行った。
【００５２】
比較例１−１　；　ＣＢ　　Ｎｏ．４　を使った以外は、１−１と同じ条件にて行った。
比較例１−２　；　ＣＢ　　Ｎｏ．５　を使った以外は、１−１と同じ条件にて行った。
比較例１−３　；　ポリエステル樹脂　Ｎｏ．４　を使った以外は、１−１と同じ条件にて行った。
【００５３】
得られた高濃度着色剤含有樹脂の混練物は、冷却後、ハンマータイプの粉砕機にて２ｍ／ｍのスクリーンを使用し粗砕した後、処方（２）の割合で１０ｋｇ計量し、ヘンシェルミキサーにて、羽根回転数８５０ｒｐｍ、処理時間２ｍｉｎの条件にて混合し第２混練工程用原料とした。
【００５４】
第２混練工程の混練機は、エクストルーダー（池貝鉄工ＰＣＭ−３０）を使用した。運転条件は、シリンダー設定温度１００℃，バレル回転数３００ｒｐｍ、原料供給速度２０ｋｇ／Ｈであった。得られたトナー混練物を冷却ベルトにて冷却後、φ２ｍｍのスクリーンを有するスピードミルにて粗粉砕した。
【００５５】
この粗砕物をキシレンに溶解させて粘度を調整した後、ＯＨＰシート上にバーコーターを用いた電動フィルムアプリケーターにより膜厚が７μｍとなる様に塗膜を行った。この塗膜物を光学顕微鏡にて観察したところ、粗大な顔料塊は全く見られなかった。
【００５６】
次にこの粗砕物をＩ型ジェットミルにて粉砕し、更にエルボージェット分級機にて微粉、粗粉をカットし平均粒径（Ｄ４）が７．０μｍのトナーとした。平均粒径は、コールターカウンター（ＴＡ−ＩＩ）にて測定した。更にコロイダルシリカ０．６ｗｔ％を外添した後、樹脂コート鉄粉キャリアと混合し現像剤とした。
【００５７】
［実施例２］
実施例１−１と同様の処方（１）にて、ヘンシェルミキサーを用いて実施例１−１と同様の処理条件にて得た混合物を、該連続式２本ロール型混練機を用いて混練した。運転条件は下記の通りである。
【００５８】
高回転側ロール回転数…１００ｒｐｍ
ロール回転比…１：０．６
ロール間隙　…１．５ｍｍ
ロール内加熱冷却媒体温度
高回転ロール…原料投入側６５℃，混練物排出側４０℃
低回転ロール…原料投入側３５℃，混練物排出側２６℃
原材料混合物の供給速度…６５ｇ／ｍｉｎ
混練物の平均滞留時間　…約７分
【００５９】
得られた高濃度着色剤含有樹脂の混練物は、実施例１−１と同様にして粗砕した後、実施例１−１と同様の処方、同様の処理条件にて、結着樹脂と荷電制御剤を加え、希釈混合、希釈混練を行ないトナー混練物とし、冷却後、スピードミルにて粗粉砕を行った。
この粗砕物を実施例１−１と同様の方法にて、ＯＨＰシート上に塗膜しこの塗膜物を光学顕微鏡にて観察したところ、粗大な顔料塊はほどんど見られなかった。
次にこの粗砕物を実施例１−１と同様の条件にて粉砕、分級、外添、及びキャリア混合を行ない現像剤とした。
【００６０】
［実施例３］
実施例１−１と同様の処方にて、ヘンシェルミキサーを用いて実施例１−１と同様の処理条件にて得た混合物を、該連続式２本ロール混練機を用いて混練した。運転条件は下記の通りである。
【００６１】
高回転側ロール回転数…１００ｒｐｍ
ロール回転比…１：０．６
ロール間隙　…１．４ｍｍ
ロール内加熱冷却媒体温度
高回転ロール…原料投入側６０℃，混練物排出側４５℃
低回転ロール…原料投入側４０℃，混練物排出側３４℃
原材料混合物の供給速度…２４０ｇ／ｍｉｎ
混練物の平均滞留時間　…約２分
【００６２】
得られた高濃度着色剤含有樹脂は、実施例１−１と同様にして希釈混練され、冷却、粗砕を行った。この粗砕物を実施例１と同様にしてＯＨＰシート上に塗膜し、この塗膜物を光学顕微鏡にて観察したところ、粗大な顔料塊はほとんど見られなかった。
【００６３】
［比較例２］
実施例１−１と同様の処方（１）にて計量された原材料１０ｋｇをヘンシェルミキサーにて羽根回転数７００ｒｐｍ、処理時間３ｍｉｎの条件で混合し、得られた混合物０．５ｋｇを３本ロールミルの原料供給部に投入し、３本のロール間隙部で溶融混練して混練物排出部より該混練物を排出させた。
該混練物は、顔料の分散状態が不十分である為、合計４回同様の混練操作を繰り返し、高濃度着色剤含有樹脂を得た。この操作を複数回行ない計３ｋｇの混練物を得た。
【００６４】
該３本ロールミルは、ロール外径０．０５１ｍ，有効ロール長０．１５２ｍ，供給ロール回転数７０ｒｐｍ，ロール回転比は供給ロール１に対し、中央ロール，エプロンロールは、１．５：２．５であり、ロール間隙０．５ｍｍ，ロール温度６０℃の条件で行った。
【００６５】
得られた混練物，粗砕品は、処方（２）の割合で計量され、実施例１−１と同様条件で希釈混合、混練を行ない、得られたトナー混練物を冷却後、φ２ｍｍのスクリーンを有するスピードミルにて粗粉砕した。
この粗砕物を実施例１−１と同様な方法によりＯＨＰシート上に塗膜して、この塗膜物を光学顕微鏡にて観察したところ、粗大な顔料塊がところどころ確認された。
【００６６】
次にこの粗砕物をＩ型ジェットミルにて粉砕を行ない、更にエルボージェット分級機にて微粉、粗粉をカットし平均粒径が７μｍのトナーとした。平均粒径は、コールターカウンター（ＴＡ−ＩＩ）にて測定した。更にコロイダルシリカ０．５ｗｔ％を外添した後、樹脂コート鉄粉キャリアと混合し現像剤とした。
【００６７】
［実施例１，２，３及び比較例１，２の画出し］
実施例１，２，３及び比較例１，２の各現像剤の画出しを行った際のトナーの着色力の確認を行った。
画出しは、シャープ社製デジタル複写機ＡＲ−４５０を用いて行った。ＯＨＰシートを使用して、シート上のトナー量が０．７ｍｇ／ｃｍ２　となる様にベタ画像をとり、１９０℃の温度にて定着を行い、マクベス反射濃度計にて画像濃度の違いを見た。黒色剤の分散径は、ＴＥＭ観察により確認した。
【００６８】
【表４】
2004138967.tif 000006
【００６９】
表４中の判定基準は以下の通りである。
黒色剤分散径：０．５μｍ以下であるもの　⇒　○　、　それ以外　⇒　×
画像濃度：マクベスインク濃度計での測定で、１．２０以上のもの　⇒　○、マクベスインク濃度計での測定で、１．２０未満のもの　⇒　×
カブリ：　カブリＩＤが　０．５以下であれば　⇒　○　、それ以外　⇒　×
表４の結果より明らかなように、本発明の各実施例のトナーが、黒色剤分散径、画像濃度およびカブリの点で優れているのに対して、比較例はいずれも劣ったものであった。
【００７０】
【発明の効果】
本発明のトナーの製造方法により、充分な着色性を持ったトナーを得ることが出来るようになる。即ち、着色剤が結着樹脂中に均一に分散した、着色力の高い、色調の鮮明な、透過性の高いトナーが得られる。また、本発明のトナーの製造方法は、人的作業を主体とし経験と勘にたよった熟練が不要であり、繰り返しの回分操作が全く不要である連続処理の混練方法を用いた高品質なトナーを効率良く生産することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施にあたり、第１混練工程に用いた連続式２本ロール型混練装置を示す。図１（ａ）は装置全体の側面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ’断面図である。
【図２】本発明の実施例の工程を示すフロー図。
【符号の説明】
１　原料供給部、２　混練物排出部、３　フロントロール、４　バックロール、５　加熱，冷却媒体供給排出部、６　加熱，冷却媒体供給排出部、７　ロール駆動用モーター、８　ロール駆動用モーター。
【図１】
2004138967.tif 000007
【図２】
2004138967.tif 000008