(57)【要約】【課題】受注した製品に対応する扉材を原板から板取りする際の、歩留まり向上、生産性の向上が図れる板取の生産計画作成方法及びそのシステムを提供することにある。【解決手段】第１の計画作成手段１５ａは、生産が必要な扉品番を対象に、扉品番の板取り優先順に原板の引き当てと、扉材の板取りとを繰り返して行い、原板の残り部位の長さが、生産に必要な扉材の長さよりも短く成った際に、上述で算出した需要優先度に基づいて板取り可能な扉品番を選定して板取計画を作成する。第２の計画作成手段１５ｂは、生産を必要とする全ての品番の扉材に対する板取りが終了した後、残り部位の長さが、所定の長さより長い原板に対して、板取計画の統合又は上述の需要優先度情報が示す優先度順に従って板取り可能な品番を選定し、該品番の扉材をフリー在庫の扉材とした第２の板取計画を作成する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板取り対象の製品の扉材の幅と同一幅で定尺の原板から、扉材の高さ方向が原板の長手方向となるように扉材を切り取る際に用いる板取計画を作成する生産計画作成方法において、
需要頻度に関するマスタ情報や生産対象となる各製品に関するマスタ情報、製品の在庫情報を夫々格納したデータベース部から読み出したマスタ情報に基づいて製品の需要優先度を算出する過程と、
今回の受注製品の注文情報と上記データベース部に格納されている当該製品の在庫情報とから必要な生産数を算出する過程と、
今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、扉材の板取り優先順に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産を必要とする全ての扉材に対して板取りが不可能な寸法となった際に、上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って板取り可能な製品の扉材を選定して上記原板の残り部位から板取りを行う第１の板取計画を自動作成する第１の計画作成過程と、
今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、製品の１品番毎に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、生産が必要となった全ての製品の扉材に対する板取りを行った後、残り部位の長さが所定の寸法より大きい板取り状態の原板に対して、上記各品番毎の板取りにより作成される板取計画を統合により、若しくは上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って、板取り可能な製品の扉材を選定することにより、上記原板の残り部位から板取りを行う第２の板取計画を自動作成する第２の計画作成過程と、
第１，第２の計画作成過程が夫々作成する板取計画に対して、扉材の色柄及び扉材の幅毎に少なくとも歩留まり、生産性、在庫日数について評価を行い、最終的に採用する計画作成を決定する板取計画評価過程とから成ることを特徴とする生産計画作成方法。
【請求項２】
板取り対象の製品の扉材の幅と同一幅で定尺の原板から、扉材の高さ方向が原板の長手方向となるように扉材を切り取る際に用いる板取計画を自動作成する生産計画作成システムにおいて、
板取り対象の製品の扉材の幅と同一幅で定尺の原板から、扉材の高さ方向が原板の長手方向となるように扉材を切り取る際に、需要頻度に関するマスタ情報や生産対象となる各製品に関するマスタ情報、製品の在庫情報を夫々格納したデータベース部と、
受注された製品用の扉材を切り取る際に、需要頻度に関するマスタ情報や生産対象となる各製品に関するマスタ情報、製品の在庫情報を夫々格納したデータベース部と、
該データベース部から読み出したマスタ情報に基づいて製品の需要優先度を算出する需要優先度算出手段と、
今回の受注製品の注文情報と上記データベース部に格納されている当該製品の在庫情報とから必要な生産数を算出する生産必要数算出手段と、
今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、扉材の板取り優先順に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産を必要とする全ての扉材に対して板取りが不可能な寸法となった際に、上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って板取り可能な製品の扉材を選定して上記原板の残り部位から板取りを行う第１の板取計画を自動作成する第１の計画作成手段と、
今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、製品の１品番毎に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、生産が必要となった全ての製品の扉材に対する板取りを行った後、残り部位の長さが所定の寸法より大きい板取り状態の原板に対して、上記各品番毎の板取りにより作成される板取計画を統合により、若しくは上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って、板取り可能な製品の扉材を選定することにより、上記原板の残り部位から板取りを行う第２の板取計画を自動作成する第２の計画作成手段と、
第１，第２の計画作成手段が夫々作成する板取計画に対して、扉材の色柄及び扉材の幅毎に少なくとも歩留まり、生産性、在庫日数について評価を行い、最終的に採用する計画作成を自動決定する板取計画評価手段とを備えていることを特徴とする生産計画作成システム。
【請求項３】
上記需要優先度算出手段は、板取りされる各製品の品番を扉材の色柄、原板幅、扉材の高さ方向のによりグループ化した標準品番の単位で、前月の需要量と過去の所定月数の平均需要量に対し、前月の需要傾向を重視する所定の重み付けを行って補正した月平均需要量を算出し、該月平均需要量の多い製品の扉材から需要優先度を決定する算出手段であることを特徴とする請求項２記載の生産計画作成システム。
【請求項４】
上記需要優先度算出手段は、板取りされる各製品の品番を扉材の色柄、原板幅、扉材の高さ方向のによりグループ化した標準品番毎に、販売月数が予め想定した所定月数に満たない製品について、前月の需要傾向を重視する所定の重み付けを行って補正した月平均需要量を算出し、該月平均需要量の多い製品の扉材から需要優先度を決定する算出手段であることを特徴とする請求項２記載の生産計画作成システム。
【請求項５】
上記生産必要数算出手段は、所定期間に受注された製品の品番毎の注文数と現在の在庫数と下限在庫数とを基に生産に必要な扉材の数を算出する算出手段であることを特徴とする請求項２又は３記載の生産計画作成システム。
【請求項６】
上記第１の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に原板から板取りを行う際に、高さ方向の長さが長い順に扉材の板取り優先順を決めて第１の板取計画を作成することを特徴とする請求項２乃至５の何れか記載の生産計画作成システム。
【請求項７】
上記第１の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に原板から板取りを行う際に、必要数の多い扉材から順に板取り優先順を決めて第１の板取計画を作成することを特徴とする請求項２乃至５の何れか記載の生産計画作成システム。
【請求項８】
上記第１の計画作成手段は、上記板取り優先順に、原板の引き当て、扉材の板取りを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産に必要な全ての製品の扉材の板取りができない寸法となったとき、現在庫数から注文引き当て在庫数と下限在庫数とを減算して求まるフリー在庫数に対する在庫日数を基にフリー在庫としての選定順序を決定し、上記原板の残り部位から上記選定順序に基づいてフリー在庫用の扉材の板取りを行う第１の板取計画を作成することを特徴とする請求項６又は７記載の生産計画作成システム。
【請求項９】
上記フリー在庫日数が所定の基準日数を超えた場合に、上記原板の残り部位からの板取りを止めることを特徴とする請求項８記載の生産計画作成システム。
【請求項１０】
上記フリー在庫の数が所定の基準数を超えた場合に、上記原板の残り部位からの板取りを止めることを特徴とする請求項８記載の生産計画作成システム。
【請求項１１】
上記第１の計画作成手段は、上記板取り優先順に、原板の引き当て、扉材の板取りを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産に必要な全ての製品の扉材の板取りができない寸法となったとき、予め特定してあるフリー在庫対象の品番の製品の扉材を上記原板の残り部位から板取りを行う第１の板取計画を作成することを特徴とする請求項６又は７記載の生産計画作成システム。
【請求項１２】
上記第２の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、同じ板取りパターンの原板が予め決めてある所定枚数以上ある場合に、これら原板の板取り対象の品番と同一品番の製品の扉材の板取りを行い且つ異なる板取りパターンとなった原板の残り部位に対して当該原板に割り付け済みの品番と同一品番の製品の扉材をフリー在庫用として板取りを行う第２の板取計画を作成することを特徴とする請求項２乃至１１の何れか記載の生産計画作成システム。
【請求項１３】
上記第２の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、原板に割り付けた品番の需要優先度が予め定めた所定値以上の場合に、当該原板の残り部位に割り付け済みの品番と同一品番の製品の扉材をフリー在庫用として板取りを行う第２の板取計画を作成することを特徴とする請求項２乃至１１の何れか記載の生産計画作成システム。
【請求項１４】
上記第２の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、原板の残り部位の長さが所定寸法以上の板取計画を、原板の残り部位の長さが最小となる板取計画となるように統合して第２の板取計画を作成することを特徴とする請求項２乃至１１の何れか記載の生産計画作成システム。
【請求項１５】
上記第２の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、残り部位の長さが所定寸法以上の原板に対して、現在庫数から注文引き当て在庫数と下限在庫数とを減算して求まるフリー在庫数に対する在庫日数を基にフリー在庫としての選定順序を決定し、上記原板の残り部位から上記選定順序に基づいてフリー在庫用の扉材の板取りを行う第２の板取計画を作成することを特徴とする請求項２乃至１１及び１４の何れか記載の生産計画作成システム。
【請求項１６】
板取計画の評価基準用として、扉材の色柄、扉幅別に歩留まり、生産性、在庫日数の各情報を格納したデータベース部を備え、上記板取計画評価手段は、第１，第２の板取計画に対して扉材の色柄、扉幅別に、歩留まり、生産性、在庫日数を集計して、これら集計した歩留まり、生産性、在庫日数に対する評価値を算出し、第１，第２の板取計画の扉材の色柄、板幅毎に評価値を比較して最終的に採用する板取計画を決定することを特徴とする請求項２乃至請求項１５記載の生産計画作成システム。
【請求項１７】
上記評価値の算出時に所定の重み付けを行って補正することを特徴とする請求項１６記載の生産計画作成システム。
【請求項１８】
上記板取計画評価手段で最終的に決定された板取計画のデータを格納する記憶媒体を備えていることを特徴とする請求項２乃至１７の何れか記載の生産計画作成システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板取りにおける生産計画作成方法及びそのシステムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、原板から製品の部材を板取りする際の生産計画を作成する方法としては、注文品に対しての板取りにおける生産性（歩留まり、稼働率）と、納期の両方を考慮した板取りを行う生産計画を作成する方法が提供されている（特許文献１）。
【０００３】
また定尺の部材を切断して加工を行う生産計画を作成する方法として、端材に対し必要頻度の高い在庫部材で板取りを行うことにより歩留まりを高くする方法が従来提供されている（特許文献２）。
【０００４】
またフリー在庫として余長部に割り当てるもの（特許文献３）や、需要優先度順で部材切断を行うもの（特許文献４）もある。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−３５１５２７号公報
【特許文献２】
特開平２−２４２３０３号公報
【特許文献３】
特開平５−１３８４３２号公報
【特許文献４】
特開２００２−３５１５２７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記特許文献１の従来方法の内前者の従来例では、板取りの生産性（歩留まり、稼働率）と、納期の両方を考慮するものの、需要傾向を考慮した、つまりフリー在庫についての選定及び板取りを行うものではない。
【０００７】
更にこの従来例では、板取り段階において、既存の割り付け情報を一旦分解し、再展開することにより割り付けサイズの構成を再構成することにより歩留まり向上を図るもので、板取段階での品番の組み合わせ方式により歩留まり向上を図るものではなかった。
【０００８】
また特許文献２の従来例では、端材に対し、必要頻度の高い在庫部材で板取りを行うことにより歩留まりを高くしているが、多品種少量の製品に対してはストック部材数の上限値到達の問題から、高い歩留まりを実現することができなかった。
【０００９】
更にこの従来例では、生産順序制約に基づく板取り、フリー在庫の生産方式であるため、受注製品の品番及び当日の生産品目そのものに対して、歩留まり向上を実現するものではなかった。
【００１０】
本発明は、上記の点に鑑みて為されたもので、その目的とするところは、受注した製品に対応する扉材を原板から板取りする際の、歩留まり向上、生産性の向上が図れる板取の生産計画作成方法及びそのシステムを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の生産計画作成方法の発明では、板取り対象の製品の扉材の幅と同一幅で定尺の原板から、扉材の高さ方向が原板の長手方向となるように扉材を切り取る際に用いる板取計画を作成する生産計画作成方法において、需要頻度に関するマスタ情報や生産対象となる各製品に関するマスタ情報、製品の在庫情報を夫々格納したデータベース部から読み出したマスタ情報に基づいて製品の需要優先度を算出する過程と、今回の受注製品の注文情報と上記データベース部に格納されている当該製品の在庫情報とから必要な生産数を算出する過程と、今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、扉材の板取り優先順に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産を必要とする全ての扉材に対して板取りが不可能な寸法となった際に、上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って板取り可能な製品の扉材を選定して上記原板の残り部位から板取りを行う第１の板取計画を自動作成する第１の計画作成過程と、今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、製品の１品番毎に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、生産が必要となった全ての製品の扉材に対する板取りを行った後、残り部位の長さが所定の寸法より大きい板取り状態の原板に対して、上記各品番毎の板取りにより作成される板取計画を統合により、若しくは上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って、板取り可能な製品の扉材を選定することにより、上記原板の残り部位から板取りを行う第２の板取計画を自動作成する第２の計画作成過程と、第１，第２の計画作成過程が夫々作成する板取計画に対して、扉材の色柄及び扉材の幅毎に少なくとも歩留まり、生産性、在庫日数について評価を行い、最終的に採用する計画作成を決定する板取計画評価過程とから成ることを特徴とする。
【００１２】
請求項２の生産計画作成システムの発明では、板取り対象の製品の扉材の幅と同一幅で定尺の原板から、扉材の高さ方向が原板の長手方向となるように扉材を切り取る際に用いる板取計画を自動作成する生産計画作成システムにおいて、需要頻度に関するマスタ情報や生産対象となる各製品に関するマスタ情報、製品の在庫情報を夫々格納したデータベース部と、該データベース部から読み出したマスタ情報に基づいて製品の需要優先度を算出する需要優先度算出手段と、今回の受注製品の注文情報と上記データベース部に格納されている当該製品の在庫情報とから必要な生産数を算出する生産必要数算出手段と、今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、扉材の板取り優先順に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産を必要とする全ての扉材に対して板取りが不可能な寸法となった際に、上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って板取り可能な製品の扉材を選定して上記原板の残り部位から板取りを行う第１の板取計画を自動作成する第１の計画作成手段と、今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、製品の１品番毎に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、生産が必要となった全ての製品の扉材に対する板取りを行った後、残り部位の長さが所定の寸法より大きい板取り状態の原板に対して、上記各品番毎の板取りにより作成される板取計画を統合により、若しくは上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って、板取り可能な製品の扉材を選定することにより、上記原板の残り部位から板取りを行う第２の板取計画を自動作成する第２の計画作成手段と、第１，第２の計画作成手段が夫々作成する板取計画に対して、扉材の色柄及び扉材の幅毎に少なくとも歩留まり、生産性、在庫日数について評価を行い、最終的に採用する計画作成を自動決定する板取計画評価手段とを備えていることを特徴とする。
【００１３】
請求項３の生産計画作成システムの発明では、請求項２の発明において、上記需要優先度算出手段は、板取りされる各製品の品番を扉材の色柄、原板幅、扉材の高さ方向のによりグループ化した標準品番の単位で、前月の需要量と過去の所定月数の平均需要量に対し、前月の需要傾向を重視する所定の重み付けを行って補正した月平均需要量を算出し、該月平均需要量の多い製品の扉材から需要優先度を決定する算出手段であることを特徴とする。
【００１４】
請求項４の生産計画作成システムの発明では、請求項２の発明において、上記需要優先度算出手段は、板取りされる各製品の品番を扉材の色柄、原板幅、扉材の高さ方向のによりグループ化した標準品番毎に、販売月数が予め想定した所定月数に満たない製品について、前月の需要傾向を重視する所定の重み付けを行って補正した月平均需要量を算出し、該月平均需要量の多い製品の扉材から需要優先度を決定する算出手段であることを特徴とする。
【００１５】
請求項５の生産計画作成システムの発明では、請求項２又は３の発明において、上記生産必要数算出手段は、所定期間に受注された製品の品番毎の注文数と現在の在庫数と下限在庫数とを基に生産に必要な扉材の数を算出する算出手段であることを特徴とする。
【００１６】
請求項６の生産計画作成システムの発明では、請求項２乃至５の何れかの発明において、上記第１の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に原板から板取りを行う際に、高さ方向の長さが長い順に扉材の板取り優先順を決めて第１の板取計画を作成することを特徴とする。
【００１７】
請求項７の生産計画作成システムの発明では、請求項２乃至５の何れかの発明において、上記第１の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に原板から板取りを行う際に、必要数の多い扉材から順に板取り優先順を決めて第１の板取計画を作成することを特徴とする。
【００１８】
請求項８の生産計画作成システムの発明では、請求項６又は７の発明において、上記第１の計画作成手段は、上記板取り優先順に、原板の引き当て、扉材の板取りを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産に必要な全ての製品の扉材の板取りができない寸法となったとき、現在庫数から注文引き当て在庫数と下限在庫数とを減算して求まるフリー在庫数に対する在庫日数を基にフリー在庫としての選定順序を決定し、上記原板の残り部位から上記選定順序に基づいてフリー在庫用の扉材の板取りを行う第１の板取計画を作成することを特徴とする。
【００１９】
請求項９の生産計画作成システムの発明では、請求項８の発明において、上記フリー在庫日数が所定の基準日数を超えた場合に、上記原板の残り部位からの板取りを止めることを特徴とする。
【００２０】
請求項１０の生産計画作成システムの発明では、請求項８の発明において、上記フリー在庫の数が所定の基準数を超えた場合に、上記原板の残り部位からの板取りを止めることを特徴とする。
【００２１】
請求項１１の生産計画作成システムの発明では、請求項６又は８の発明において、上記第１の計画作成手段は、上記板取り優先順に、原板の引き当て、扉材の板取りを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産に必要な全ての製品の扉材の板取りができない寸法となったとき、予め特定してあるフリー在庫対象の品番の製品の扉材を上記原板の残り部位から板取りを行う第１の板取計画を作成することを特徴とする。
【００２２】
請求項１２の生産計画作成システムの発明では、請求項２乃至１１の何れかの発明において、上記第２の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、同じ板取りパターンの原板が予め決めてある所定枚数以上ある場合に、これら原板の板取り対象の品番と同一品番の製品の扉材の板取りを行い且つ異なる板取りパターンとなった原板の残り部位に対して当該原板に割り付け済みの品番と同一品番の製品の扉材をフリー在庫用として板取りを行う第２の板取計画を作成することを特徴とする。
【００２３】
請求項１３の生産計画作成システムの発明では、請求項２乃至１１の何れかの発明において、上記第２の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、原板に割り付けた品番の需要優先度が予め定めた所定値以上の場合に、当該原板の残り部位に割り付け済みの品番と同一品番の製品の扉材をフリー在庫用として板取りを行う第２の板取計画を作成することを特徴とする。
【００２４】
請求項１４の生産計画作成システムの発明では、請求項２乃至１１の何れかの発明において、上記第２の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、原板の残り部位の長さが所定寸法以上の板取計画を、原板の残り部位の長さが最小となる板取計画となるように統合して第２の板取計画を作成することを特徴とする。
【００２５】
請求項１５の生産計画作成システムの発明では、請求項２乃至１１及び１４の何れかの発明において、上記第２の計画作成手段は、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、残り部位の長さが所定寸法以上の原板に対して、現在庫数から注文引き当て在庫数と下限在庫数とを減算して求まるフリー在庫数に対する在庫日数を基にフリー在庫としての選定順序を決定し、上記原板の残り部位から上記選定順序に基づいてフリー在庫用の扉材の板取りを行う第２の板取計画を作成することを特徴とする。
【００２６】
請求項１６の生産計画作成システムの発明では、請求項２乃至１５の何れかの発明において、板取計画の評価基準用として、扉材の色柄、扉幅別に歩留まり、生産性、在庫日数の各情報を格納したデータベース部を備え、上記板取計画評価手段は、第１，第２の板取計画に対して扉材の色柄、扉幅別に、歩留まり、生産性、在庫日数を集計して、これら集計した歩留まり、生産性、在庫日数に対する評価値を算出し、第１，第２の板取計画の扉材の色柄、板幅毎に評価値を比較して最終的に採用する板取計画を決定することを特徴とする。
【００２７】
請求項１７の生産計画作成システムの発明では、請求項１６の発明において、上記評価値の算出時に所定の重み付けを行って補正することを特徴とする。
【００２８】
請求項１８の生産計画作成システムの発明では、請求項２乃至１７の何れかの発明において、上記板取計画評価手段で最終的に決定された板取計画のデータを格納する記憶媒体を備えていることを特徴とする。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下本発明を実施の形態により説明する。
【００３０】
図１は本発明のシステム構成図を示しており、本発明の生産計画作成システム１は、住宅用箱型商品（例えば家具、収納下駄箱、システム洗面台、システムキッチン）に対応する扉材の生産計画を作成するシステムであって、注文（受注）情報や在庫情報、更に入出庫履歴情報を管理する生産管理システム２と連係を取るようになっている。生産管理システム２側では、上記の箱形商品に適用する各扉材に対応して設定している扉品番毎の在庫数と、扉材を板取りする各種定尺原板に対応して設定している原板品番毎の在庫数が在庫管理データベースＤ２１に、また受注された製品に対応した扉品番の組立工程での必要数を注文情報データベースＤ２２に、更に扉品番毎の出庫（消費）数の履歴（前月出庫数、当月出庫数、過去三ヶ月の月平均出庫数）を入出庫履歴情報データベースＤ２３に格納しており、生産管理システム２のホストコンピュータ部２０は生産計画作成システム１からの要求に応じて、例えば生産開始前の所定時刻に注文情報と、在庫情報及び入出庫履歴情報をオンラインで生産計画作成システム１へ情報を提供するようになっている。つまり生産管理システム２側が周子履歴作成装置、注文情報作成装置、在庫情報作成装置として機能することになる。勿論これら装置を生産計画作成システム１に付設しても良い。
【００３１】
生産計画作成システム１は、コンピュータシステムから構成され、生産管理システム２の入出庫履歴情報データベースＤ２３から扉品番毎の前月出庫数、当月出庫数、過去三ヶ月の月平均出庫数の各情報を受け取って格納している需要頻度マスタとして格納している需要頻度マスタデータベースＤ１１と、扉品番毎の、扉材の色柄、板幅（扉の左右方向幅）、端材処理区分等の情報を品番マスタとして格納している品番マスタデータベースＤ１２と、受注した製品に対応する扉品番毎の注文数の情報を生産管理システム２の注文情報データベースＤ２２から受け取ってこの情報を注文情報として格納している注文情報データベースＤ１３と、生産管理システム２の在庫情報データベースＤ２２から上記の箱形商品に適用する各扉材に対応して設定している扉品番毎の現在庫数と下限在庫数、また扉材を板取りする各種定尺原板に対応して設定している原板品番毎の在庫数等の情報を受け取ってこれら情報を在庫情報として格納している在庫情報データベースＤ１４と、後述するように板取計画製作結果を格納する第１の板取計画結果格納データベースＤ１５ａ、板取計画製作結果を格納する第２の板取計画結果格納データベースＤ１５ｂ、更に後述する板取計画の評価を行うための板取評価基準情報を格納している板取評価基準情報データベースＤ１６とをデータベース部として具備している。
【００３２】
コンピュータ部１０は、板取計画自動作成部１４の機能をプログラムの実行により実現するもので、上記データベース部以外に最終的に選択した板取計画情報を記憶する記憶装置３と、板取計画に基づいて扉材の生産指示の指示帳票を出力するプリンタやモニタ装置などからなる出力装置４と、生産情報設定や、板取り方式の設定、板取りに使用する設備属性等の板取パラメータを板取パラメータ設定手段１３で設定するための情報を入力するキーボード等の入力装置５を備えている。
【００３３】
板取計画自動作成部１４は、プログラム実行により実現される機能として、第１、第２の計画作成手段１５ａ、１５ｂと、第１、第２の計画作成手段１５ａ、１５ｂで作成された第１，２の板取計画結果から、板取評価基準情報に基づいて最終的に板取計画を決定する板取計画評価手段１６とを備えている。
【００３４】
次に本発明の生産計画作成システム１による第１の板取計画を作成するまでの流れを説明する。
【００３５】
まず、コンピュータ部１０の需要優先度算出手段１１は、品番マスタデータベースＤ１２に格納している品番マスタに基づいて標準品番（扉品番を扉柄、原板幅、扉材の高さ方向のによりグループ化したもの）単位で、前月需要量と過去の所定月数（Ｎヶ月）の平均需要量に対し、前月の需要傾向を重視する所定の補正を加えた月平均需要量を算出し、需要優先度（需要指数）を決定する処理を行う。
【００３６】
ここで表１に示す例では、月平均需要量、需要優先度（需要指数）を算出すると下式で示すような結果となる。
【００３７】
【表１】
2004326268.tif 000003
【００３８】
この場合は、
標準品番Ａ月平均需要＝  ［（７＋３３＋０）×（１．０＋α）＋（２０＋１００＋３）×（１．０＋β）＋（１４＋１１０＋２）］／３
需要指数＝（２０＋１００＋３）×ｙ＋（１４＋１１０＋２）×ｚ
となる。但し変数部分（α，β，ｙ，ｚ）の設定により当月及び前月の需要状況の重み付けを行う。また扉長さとは扉材の高さ方向の長さを示す。また原板幅を板取りを行う扉材の幅と同等の寸法のものとする。
【００３９】
このようにして各標準品番の需要優先度（需要指数）を算出することにより、常に製品の需要量に連動した優先管理を可能とし、また当月、漸減の需要量に対して重み付けによる補正を行うことで、直近の需要傾向を高く反映した需要優先度の管理を可能として、精度高い優先度管理を行う。
【００４０】
ところで、販売月数が所定月数（Ｎヶ月）に満たない製品については、前月の需要傾向に対して所定の補正を加えた月平均需要量を算出し、需要優先度（需要指数）を算出する。
【００４１】
表２は、扉品番Ａが所定月数（３ヶ月）に満たない場合の例を示す。
【００４２】
【表２】
2004326268.tif 000004
【００４３】
この場合は、
標準品番Ａ月平均需要＝  （１５×（１．０＋γ）＋（３３＋０）×（１．０＋α）＋（１００＋３）×（１．０＋β）／３
需要指数＝１５×ｗ＋（１００＋３）×ｙ＋（１１０＋２）×ｚ
となる。但し変数部分（γ，ｗ）の設定により前月の需要状況の重み付けを行う。
【００４４】
このように販売月数が不足し、所定の期間の平均需要量が算出できない商品に対しては、前月の出庫量を基に平均需要量を換算することにより、他の製品と同様に需要優先度を評価できるのである。
【００４５】
以上のように需要優先度算出手段１１で算出した需要優先度は板取計画自動作成部１４へ渡される。
【００４６】
一方生産必要数算出手段１２は、注文情報データベースＤ１３に格納している注文情報及び在庫情報データベースＤ１４に格納している在庫情報とに基づいて、所定期間の扉品番毎の注文数と現在庫数（一般在庫）、下限在庫数を基に、生産に必要な扉数を算出する処理を行う。
【００４７】
この場合、
必要数（標準品番としての必要数）＝当日注文数＋注文数合計−（一般在庫合計−下限在庫合計）と計算する。
【００４８】
表３で示すような在庫情報・注文情報を基に、標準品番（１１０００９２１４６９００）について必要素数を上記式に当てはめると、当日（２００３／０１／２４）の注文数が６＋１で注文合計数が１２で、一般在庫合計数が１６、下限在庫合計数が２であるので、１＋６＋１２−（１６−２）＝５と必要数が求まることになる。
【００４９】
【表３】
2004326268.tif 000005
【００５０】
このようにして生産必要数算出手段１２は、当日の注文数に加えて、現在庫合計（一般在庫）と、下限在庫合計、注文数総合計（注文未出荷品）を考慮し、生産必要数を決定することにより、納期変更による出荷延期品やクレーム督促などによる在庫品の予定外の出庫による在庫状況の変動にも対応した当日生産必要数の算出を行うことを可能とする。
【００５１】
さて上述のように算出された生産必要数は板取計画自動作成部１４へ渡される。
【００５２】
次に原板からの板取計画を作成するのであるが、板取計画自動作成部１４は最終的な板取計画を行う前に、第１，第２の計画作成手段１５ａ、１５ｂにおいて第１，第２の板取計画を立案作成する。
【００５３】
第１の板取計画の立案作成する第１の計画作成手段１５ａは、生産が必要な扉品番を対象に、扉品番の板取り優先順に原板の引き当てと、扉材の板取りとを繰り返して行い、原板の残り部位の長さが、生産に必要な扉材の長さよりも短く成った際に、上述で算出した需要優先度に基づいて板取り可能な扉品番を選定して板取りを行う計画を立案するのである。尚原板は定尺で、その幅が板取り対象の扉材の幅と同じのものが引き当てられ、原板の長手方向に扉材の高さ方向を併せて板取りが行われる。
【００５４】
つまり図２に示すようにまず生産オーダー（生産注文）の抽出処理Ｓ１として、板取りのための原板の品番の昇順、扉材の幅寸法の降順、扉材の長さの降順、扉品番の昇順を抽出する処理を行い、生産オーダー（生産注文）がある（Ｓ２）と、構成マスタ検索処理Ｓ３として扉品番に対する構成検索を品番マスタに対して行い、原板品番を抽出する。
【００５５】
原板品番を抽出すると、次に板取りのための原板在庫引き当て処理を行う処理Ｓ４を行い、更に製品たる扉品番に対応する扉材の板取計画割り付け処理、つまり扉品番板取計画割り付け処理Ｓ５を行う。
【００５６】
この扉品番板取計画割り付け処理Ｓ５を複数の例によって説明する。
【００５７】
（例１）
本例では、扉材の長さ寸法の長いものから板取り優先順位を定めたものである。例えば扉幅が同じであるが、図３（ａ）に示すように扉材の長さが品番Ａ乃至Ｄの順で短く、品番Ａの扉材の必要数が７枚、品番Ｂの扉材の必要数が５枚、品番Ｃの扉材の必要数が４枚、品番Ｄの扉材の必要数が３枚であるとすると、まず図３（ｂ）に示すように対応する幅の定尺の原板１００を引き当て、この原板１００に対して最も長い品番Ａの扉材を板取り可能な枚数（図示例では４枚）の板取りを割り当て、その残り部位に対して板取り可能な長さの品番の扉材を割り当てる。この場合最も短い品番Ｄの扉の扉材を割り当てることにことになる。
【００５８】
図３（ｃ）に示すように次の原板１００を引き当てて、該原板１００に対して品番Ａの扉の必要数の残り分（３枚分）の板取りを割り当て、その残り部位に対して板取り可能な長さの品番の扉材を割り当てる。この場合、長さが品番Ａのものに次いで長い品番Ｂの扉材を２枚分割り当てる。
【００５９】
更に次いで図３（ｄ）に示すように次の原板１００を引き当てて、該原板１００に対して品番Ｂの扉の必要数の残り分（３枚分）の板取りを割り当て、その残り部位に対して板取り可能な長さの品番の扉材を割り当てる。この場合、長さが品番Ｂのものに次いで長い品番Ｃの扉材の２枚分と品番Ｄの扉の扉材の１枚分を割り当てる。
【００６０】
そして更に図３（ｅ）に示すように次の原板１００を引き当てて、該原板１００に対して品番Ｃの扉の必要数の残り分（２枚分）の板取りを割り当て、その残り部位に対して板取り可能な長さの品番の扉材を割り当てる。この場合、長さが品番Ｄの残り１枚分の板取りを割り当てることができるとともに、更に余った残り部位に、需要優先度の順位に基づいて選定されたフリー在庫の優先順位の最も高い品番Ｘの扉材を板取り可能枚数分（図示例では４枚）割り当てる。
【００６１】
このようにして本例では扉材の長さ順に、原板引き当てと板取りを繰り返す第１の板取計画を立案作成するのである。
【００６２】
つまり、図２の扉品番板取計画割付処理Ｓ５で扉材を原板１００に割り付け、余り（残り部位）の長さが所定長さ以上（つまり扉材の板取りが可能な長さがあるのか否か）あるか否かを次の過程Ｓ６で判定し、長さが所定長さ以上あれば生産オーダー抽出処理Ｓ７で上記Ｓ１と同様な抽出処理を行い、生産オーダーがあれば（Ｓ８）、原板の余り（残り部位）の長さ未満の長さの扉材の品番が抽出されるまで図２における処理Ｓ６〜Ｓ９の処理を繰り返し、対応する品番が抽出されると、余り（残り部位）に対して対応する品番の扉材の板取りを割り付ける処理を行う（Ｓ１０）。
【００６３】
このように本例では、扉材の高さ方向の長いものから順に板取りを行うことにより、短時間での板取計画の作成が可能となり、また扉材の高さ方向の長さが長い品番の扉から順に板取りを行い、そのときの原板１００の余りの長さを、フリー在庫の扉材の生産を最小限にするような長さとすることで、歩留まりを高めた板取計画の作成が実現できる。
【００６４】
（例２）
例１では原板１００から板取りを行う優先順位を扉材の長さ順位によって決めていたが、本例では、生産が必要な枚数の多い順に優先順位を決めた点に特徴がある。
【００６５】
例えば図４（ａ）に示すように扉材の長さが品番Ａ乃至Ｄの順で短く、品番Ａの扉材の必要数が７枚、品番Ｂの扉材の必要数が５枚、品番Ｃの扉材の必要数が４枚、品番Ｄの扉材の必要数が３枚となった場合には、まず例１と同様な原板１００を最も必要数の多い品番Ｂの扉材に引き当てる。この場合１枚の原板１００からは品番Ｂの扉材が４枚分板取りできるため、品番Ｂの扉材の必要数を板取りするために３枚の原板１００を図４（ｂ）にように引き当てる。そして２枚の原板１００には４枚分の扉材の板取りを割り当てるとともに、各残りの部位には、当該部位の長さより短く、且つ需要優先度に基づいたフリー在庫優先順位が高い品番、例えば品番Ｘの扉材の板取りを割り当てる。そして品番Ｂに対応する３枚の扉材の板取りが割り当てられる最後の原板１００の残りの部位の長さは、次に必要数の多い品番Ａの扉材の長さよりも十分に長いため、残りの部位に品番Ａの扉材の板取りを割り当てる。この場合品番Ａの扉材が１枚板取りできることになる。そして更に残った部位は扉材を板取りすることができない余剰部分ａとなる。
【００６６】
次に品番Ａの扉材の板取りに対応して２枚の原板１００を引き当てる。この場合１枚の原板１００からは図４（ｃ）に示すように４枚の扉材が板取りができ、品番Ａの４枚の扉材の板取りを割り当てた場合の残りの部位の長さは品番Ｄの扉材を１枚板取りできる長さに対応するため、残り部位には品番Ｄの扉材の板取りを割り当てる。そして品番Ａの２枚の扉材の板取りを割り当てた原板１００の残りの部位の長さは、次に必要数の多い品番Ｃの扉材を３枚板取り可能なため、まず３枚の品番Ｃの扉材の板取りを割り当てる。そして残り部位に対しては需要優先度に基づくフリー在庫優先順が高く、残り部位から板取り可能な長さの品番、例えば品番Ｘの扉材の板取りを割り付ける。
【００６７】
さて必要数が４枚の品番Ｃの扉材は、既に上述のように３枚の板取り割り付けが終わっているため、残り１枚分の板取りを割り当てるために図４（ｄ）に示すように１枚の原板１００を引き当て、該原板１００に品番Ｃの扉材の１枚分の板取りを割り付ける。そして原板１００の残りの部位の長さが十分長いため、必要数が３枚で、既に１枚分の板取りが割り付けられている品番Ｄの扉材の残り２枚分を割り付ける。そして更に生じる残り部位に対しては需要優先度に基づくフリー在庫優先順が高く、残り部位から板取り可能な長さの品番、例えば品番Ｘの扉材の４枚分の板取りを割り付ける。そして最後に残った部位の長さに対応する品番の扉材が存在しないため、最後の残り部位は余剰部分ｂとなる。
【００６８】
このように本例では必要数が多い品番の扉材から優先順位を付けて板取りを行うことによって、同一品番によるロット生産（まとめ切断）が可能な板取計画を多く作成することが可能になり、生産性を高めた板取計画の作成が実現できる。
【００６９】
次に、上記の例１，２において、原板１００の残り部位にフリー在庫の扉材の板取りを割り付ける場合の、フリー在庫の選定順位の決定方法の例について説明する。
【００７０】
（例Ｉ）
本例では、第１の計画作成手段１５ａが行う板取計画割り付け処理において、生産に必要な全ての品番の扉材の長さよりも、原板１００の残り部位（余り部位）の長さが短くなり、かつ長さが最短の扉材以上（所定長さ以上）となると（図５のＳ１）、フリー在庫扉抽出処理Ｓ２に移行し、この在庫扉抽出処理Ｓ２では、第１の計画作成手段１５ａにおいて、在庫情報データベースＤ１４からの情報に基づいて、フリー在庫数［＝（現在庫数−注文引当在庫−下限在庫）］の在庫日数［＝（フリー在庫数／月平均順需要量）］を求め、フリー在庫としての選定順位（フリー在庫に日数の昇順）を決定する。
【００７１】
そして第１の計画作成手段１５ａでは選定順位に基づいてフリー在庫の品番の有無をチェックし（Ｓ３）、品番があると原板１００の残り部位（余り部位）の長さと、当該品番の扉材とを比較し（Ｓ４）、扉材の長さが残り部位の長さ未満の場合には、フリー在庫品番の扉材の板取計画割り付け処理（Ｓ５）を上述の例１又は２のように行うのである。扉材の長さが残り部位の長さを超える場合には、Ｓ１へ戻る。また原板１００の残り部位（余り部位）の長さが所定長さ未満の場合や、フリー在庫の品番のチェックで品番が無ければ当該原板１００に対する板取りを終了する。
【００７２】
（例ＩＩ）
本例は、フリー在庫に対応する板取りを行う対象品番のフリー在庫日数が予め定めている所定の基準日数を超えている場合には、フリー在庫として板取りを行わないようにする例で、月平均の需要量に応じた一定の在庫日数による運用管理が可能となり、フリー在庫が生産過剰となるのを抑制することが可能となる。
【００７３】
図６は本例のフリー在庫の板取りのフローチャートを示しており、図示例では図５のフローチャートにフリー在庫日数のチェック（Ｓ６）を加えている。
【００７４】
（例ＩＩＩ）
本例は例ＩＩの上記在庫日数の代わりに、フリー在庫数が予め定めている基準数を超えた場合には、フリー在庫として板取りを行わないようにする例で、月平均の需要量が非常に大きくためにフリー在庫日数が小さくなる品番のフリー在庫数の絶対量が大きくなるのを防ぐことが可能となり、そのため製品を保管する在庫スペースを一定量以内に保つことが可能となる。
【００７５】
（例ＩＶ）
図７は本例のフリー在庫のフローチャートを示しており、図示例では図５のフローチャートに、フリー在庫数のチェック（Ｓ７）を加えている。
【００７６】
上記例Ｉ〜ｃでは、フリー在庫の品番の扉材に対する板取りは、フリー在庫の日数（昇順）で選定された優先順位に沿って行っているが、このような場合扉材の高さ方向の長い扉は、フリー在庫として板取りされにくくなる。そこで本例では予め特定のフリー在庫対象品番を定め、原板１００の残り部位（余り部位）の長さが生産に必要な全ての扉材の高さ方向のよりも短くなった際に、まず特定のフリー在庫対象品番を最優先して板取りを行うことで、特定の品番に対するフリー在庫を増やすことを可能とした。
【００７７】
図８は本例の場合のフリー在庫の板取りのフローチャートを示しており、この図示例では、図７のフローチャートに上述の特定品番でのフリー在庫の可否のチェックＳ８と、フリー在庫が可能な場合のフリー在庫扉品番板取計画割り付け処理Ｓ９を加えている。
【００７８】
而して上述した例Ｉ〜例ＩＩＩの何れかのフリー在庫の板取り方法を例１又は例２の板取計画割り付け方法を用いて第１の計画作成手段１５ａにより第１の板取計画が作成され、この作成された第１の板取計画は、第１の板取計画結果格納データベースＤ１５ａに格納される。
【００７９】
次に第２の計画作成手段１５ｂによる第２の板取計画の立案作成について説明する。
【００８０】
まず第２の計画作成手段１５ｂは、生産が必要な品番の扉材を対象に、１品番毎に原板１００を引き当て、扉材の板取りを繰り返して行い、生産を必要とする全ての品番の扉材に対する板取りが終了した後、残り部位（余り部位）の長さが、所定の長さより長い原板１００に対して、板取計画の統合又は上述の需要優先度情報が示す優先度順に従って板取り可能な品番を選定し、該品番の扉材をフリー在庫の扉材として板取計画を第２の板取計画として立案する。
【００８１】
次にこの第２の計画作成手段１５ｂでの板取計画方法を複数の例によって説明する。
【００８２】
（例ｉ）
本例の第２の計画作成手段１５ｂは、生産を必要とする全ての品番の扉材に対する必要な枚数の板取りが終了した後、同一の板取りパターンの原板の数が予め定めた所定枚数以上の場合には、同一の板取りパターンとならなかった原板の残り部位（余り部位）に対して上記品番Ａの扉材に対する板取りを行って、当該原板の板取りパターンを他の原板と同じ板取りパターンとする板取計画を立案作成する。
【００８３】
例えば品番Ａの扉材を２６枚必要とする場合、品番Ａの扉材を４枚板取りできる原板１００を用いると、図９（ａ）に示すように７枚の原板１００を引き当てる必要がある。そしてこの場合同一の板取りパターンの原板１００の枚数は図示するように６枚となる。ここで予め所定枚数を６枚とすると、この図示例では６枚であるので、第２の計画作成手段１５ｂは、板取り品番Ａの扉材を２枚分板取りすることになっている７枚目の原板１００の残り部位（余り部位）には２枚の品番Ａの扉材の板取り割り付けて他の６枚の原板１００と同一の板取りパターンとし、この板取りを行った２枚の扉材をフリー在庫とする。
【００８４】
さて各原板１００では４枚の板取りを行っても端部に残り部位（余り部位）ｃが発生することになるが、この残り部位ｃの長さが、図９（ｂ）に示すように扉材を板取りできる下限長さに対応する所定の基準値以上であれば、この残り部位ｃに対して板取り可能な品番Ｙの扉材の板取りを割り付け、当該品番Ｙの扉材もフリー在庫とする。
【００８５】
つまり図９の場合には一枚の原板１００から４枚の品番Ａの扉材と１枚の品番Ｙの扉材の板取りを割り付けることができることになる。
【００８６】
ところで、品番Ａの扉材必要数が１８の場合には図１０に示すように上記の原板１００を５枚用い、その内の４枚が同一板取りパターンとなる。この場合同一板取りパターンの原板１００の枚数が所定枚数６より少ないため、第２の計画作成手段１５ｂは、２枚分の品番Ａの扉材の板取りを行う原板１００の残り部位に対して需要優先度情報に基づいて決定された選定順位に沿って板取りを割り付ける。この場合まず優先度の高い品番、例えば品番Ｃの扉材を割り付け、更に品番Ｄの扉材を割り付け、これら品番Ｃ，Ｄの扉材をフリー在庫とする。更に各原板１００の端部の残り部位ｃで板取り可能な上述の品番Ｙの扉材の板取りを行ってこの扉材もフリー在庫としても良い。
【００８７】
かように本例では同一板取りパターンの原板１００が所定枚数（例では６枚）以上となる場合には、同一板取りパターンとならない原板１００の残り部位に対して板取りの割り付け済みの品番と同一の品番の扉材の板取りを割り付けことにより、歩留まりと、生産性を高めることが可能な第２の板取計画を立案作成する。
【００８８】
（例ｉｉ）
本例の第２の計画作成手段１５ｂは、生産を必要とする全ての品番の扉材に対する必要な枚数の板取りが終了した後、原板１００の残り部位（余り部位８）にフリー在庫用として需要優先度に基づいた品番の扉材の板取りを割り付けるに当たり、当該原板１００に対して先に板取りを割り付けた生産を必要とする品番の需要優先度が所定値（例えば１００以上）があれば当該品番の扉材の板取りを割り付け、この扉材をフリー在庫とし、所定値未満の場合には需要優先度順で選定した品番の扉材の板取りを割り付ける板取計画を立案する。
【００８９】
図１１（ａ）は需要優先度が例えば１５０の品番Ａの扉材を板取りした原板１００の残り部位（余り部位）に対してフリー在庫の扉材を板取りする場合を示しており、この場合品番Ａの扉材の需要優先度が所定値（例えば１００）以上であるので、残り部位に品番Ａの扉材の板取りを可能な限り割り付ける（ロット化する）。そしてこの板取り後に更に残った部位に対しては需要優先度順で品番を選定し、その品番、例えば品番Ｚの扉材の板取り割り付けを行う。
【００９０】
また図１１（ｂ）は需要優先度が例えば１０の品番Ｂの扉材を板取りした原板１００の残り部位（余り部位）に対してフリー在庫の扉材を板取りする場合を示しており、この場合品番Ｂの扉材の需要優先度が所定値（１００）未満であるので、残り部位には需要優先度順で品番を選定し、その品番、例えば優先順位の高い品番Ｚの扉材の板取り割り付けを行い、更に残った部位には、その部位の長さより扉材の長さが短い品番中優先順位が高い品番、例えばＶの扉材の板取りを行う。
【００９１】
更に図１１（ｃ）は需要優先度が例えば１２０の品番Ｃの扉材を板取りした原板１００の残り部位（余り部位）に対してフリー在庫の扉材を板取りする場合を示しており、この場合品番Ｃの扉材の需要優先度が所定値（１００）以上であるので、残り部位に品番Ｃの扉材の板取りを可能な限り（図示例では３枚分）割り付ける（ロット化する）。そしてこの板取り後に更に残った部位に対しては需要優先度順で品番を選定し、その品番の扉材の板取り割り付けを行う。図示例では更に残った部位の長さが所定以上でないため板取り割り付けを行っていない。
【００９２】
また図１１（ｄ）は需要優先度が例えば７０の品番Ｄの扉材を板取りした原板１００の残り部位（余り部位）に対してフリー在庫の扉材を板取りする場合を示しており、この場合品番Ｄの扉材の需要優先度が所定値（１００）未満であるので、残り部位には需要優先度順で品番、例えば品番Ｚを選定し、その品番Ｚの扉材の板取りの割り付けを行い、更に残った部位には、その部位の長さより扉材の長さが短い品番中優先順位が高い品番、例えばＶの扉材の板取りを行う。
【００９３】
このようにして本例では、需要優先度が高い品番については、同一品番の連続的な板取り、つまりロット生産化を図る板取りにより歩留まりと生産性を向上させることができる板取計画を立案作成する。
【００９４】
（例ｉｉｉ）
本例は、生産が必要な品番毎に対して原板を引き当てて板取りを行う板取計画を想定するとともに、夫々の原板での残り部位の長さが所定の長さ以上となる板取計画に対して、残り部位の長さが最小となるように夫々の板取計画を組み合わせて統合し、この統合した結果を最小となる板取計画として最終的に作成するのである。
【００９５】
図１２は必要数が例えば１３枚の品番Ａの扉材と、必要数が例えば３枚の品番Ｂの板材と、必要数が例えば３枚の品番Ｃの板材と、必要数が例えば３枚の品番Ｄの扉材とに対する板取計画を立案する際の流れを示しており、この例の場合には第２の計画作成手段１５ｂは、まず品番Ａに対して４枚の原板１００を引き当てて、１３枚の品番Ａの扉材の板取計画を図１２（ａ）に示すように作成する。同様に品番Ｂ〜Ｄに対して夫々１枚の原板１００を引き当てて、各原板１００に対して３枚の品番Ｂ〜Ｄの扉材の板取計画を図１２（ｂ）〜（ｄ）に示すように作成する。そして各原板１００において端部（図では右端）からの残り部位の長さが所定の基準値Ｌ以上となる板取計画から残り部位の長さが最小となるように図１２（ａ）〜（ｄ）の各品番Ａ〜Ｄの板取計画を統合する処理を行う。この場合図１２（ａ）〜（ｄ）の各板取計画を組み合わせてみて、原板１００の残り部位の長さが最も小さくなる組み合わせを抽出する。この場合組み合わせは同じ品番の扉材が連続的に生産、つまりロット生産できるように組み合わせる。
【００９６】
而して図１２の場合には品番Ａの扉材を１枚だけ板取りを行う原板１００の残り部位に品番Ｂ乃至Ｄの扉材の内扉材の長さが最も長い品番Ｂの扉材の板取計画である図１２（ｂ）の板取計画を組み合わせることで、原板１００の残り部位の長さを最小とすることができる。また図１２（ｃ）の品番Ｃの扉材の板取計画に対して同図（ｄ）の品番Ｄの扉材の板取計画を組み合わせることで、原板１００の残り部位の長さを同図（ｃ）や同図（ｄ）の場合の板取計画に比べて短くなる板取計画を図１２（ｅ）や（ｆ）に示すように作成することができる。而して立案計画手段１５ｂは、上述のように板取計画を統合した板取計画を最終的な板取計画として立案作成するのである。これにより板取に用いる原板１００の総数を減らすことができ、ロット生産化とともに生産性を向上させた板取計画を立案作成することができる。
【００９７】
（例ｉｖ）
上記例ｉｉｉでは板取計画を統合する形で、原板１００の残り部位の長さを最小とする板取計画を立案作成しているが、本例では、例えば上述と同様に必要数が１３枚の品番Ａの扉材と、必要数が３枚の品番Ｂの板材と、必要数が３枚の品番Ｃの板材と、必要数が３枚の品番Ｄの扉材とに対する板取計画を立案する際、まず第２の計画作成手段１５ｂは、上述と同様に品番Ａに対して４枚の原板１００を引き当てて、１３枚の品番Ａの扉材の板取計画を図１３（ａ）に示すように作成する。同様に品番Ｂ〜Ｄに対して夫々１枚の原板１００を引き当てて、各原板１００に対して３枚の品番Ｂ〜Ｄの扉材の板取計画を図１３（ｂ）〜（ｄ）に示すように作成する。そして各原板１００において残り部位の長さが所定以上となる板取計画から残り部位の長さが最小となるように図１３（ａ）〜（ｄ）の各品番Ａ〜Ｄの板取計画を統合する処理を行う。この場合図１３（ａ）〜（ｄ）の各板取計画を組み合わせてみて、原板１００の残り部位の長さが最も小さくなる組み合わせを抽出する。この場合組み合わせは同じ品番の扉材が連続的に生産、つまりロット生産できるように組み合わせる。ここまでは例ｉｉｉと同じであるが、本例では図１３（ｅ）（１３ｆ）のように統合されて得られた板取計画において、更に発生する原板１００の残り部位の長さが所定の基準値Ｌより長い場合には、フリー在庫数［＝（現庫数−注文引当在庫数−下限在庫数）］の在庫日数［＝フリー在庫数／月平均需要量）を基に算出したフリー在庫としての選定順序に基づいて在庫人数の少ないものから順に、可能なフリー在庫の板取りを更に行う。図１３（ｅ）の場合には生産が必要とされている品番Ａ又は品番Ｂの扉材を１枚板取りでき、また今回の板取計画では生産が必要でない品番Ｅの扉材を２枚板取りできる。同様に図１３（ｆ）の場合には生産が必要とされる品番Ｄの扉材の１枚又は上記の品番Ｅの扉材の１枚を板取りできる。
【００９８】
以上の例ｉ乃至例ｉｖの何れかの方法で第２の板取計画結果を第２の計画作成手段１５ｂで作成し、第２の板取結果格納データベースＤ１５ｂに格納する。
【００９９】
そして本発明生産計画作成システムではデータベースｄ１５，Ｄ１５ｂに夫々格納された第１，第２の板取計画結果の何れかを板取計画評価手段１６により最終的な板取計画として決定するのであるが、この決定は図１４に示すフローチャートに基づいて行われる。
【０１００】
つまり板取計画評価手段１６は板取評価基準情報データベースＤ１６に格納されている歩留まり、生産性（加工時間、品種数）のデータと、在庫情報データベースＤ１４から在庫日数データを取り込み、第１の板取計画結果と第２の板取計画結果とに対して色柄、扉幅（原板幅）別にそれらデータを集計する（Ｓ１）。
【０１０１】
具体的には評価項目データとして、原板使用枚数、原板使用長さ（同一原板幅に対し、長さが異なるものがあるため）、扉材生産枚数（フリー在庫扉の生産枚数も含む）、扉材フリー在庫生産枚数（フリー在庫数／扉標準品番単位での月平均需要量）、扉材生産長さ（各部材の製品サイズ）、生産時間（各板取計画毎に、加工プログラム設定時間と加工時間、段取り作業時間を集計＜プログラム設定時間は板取計画のパターンの変更毎に時間加算（同一パターンであれば零とする。また加工時間は切断回数×平均時間で計算する。また段取り作業時間は、必要原板数×平均搬入時間、生産扉材数×平均搬出時間で計算＞）、加工プログラム設定回数（予め設定された標準加工パターン＜単一品番カット，使用頻度が多い加工パターン＞以外の加工プログラムへの設定回数）、加工品種数（一原板から切断する扉材の品種数＜サイズ単位＞を集計）を集計する。
【０１０２】
次のステップＳ２では、色柄と扉幅毎に集計した歩留まり、加工時間、品種数、在庫日数に対して予め板取評価基準情報データベースＤ１６に格納してある所定の重み係数を乗じて評価値を算出する。そして次のステップＳ３で色柄と扉幅毎に上記評価値を比較し、色柄と扉幅毎に採用する板取計画を決定する。
【０１０３】
ここで、原板の色柄，原板幅毎の評価値として具体的は次のものがある。
【０１０４】
歩留まり          ＝扉材生産長さ／原板使用長さ
フリー在庫生産比率＝扉材フリー在庫生産枚数／扉材生産枚数
フリー在庫日数    ＝扉材フリー在庫数／月平均需要量
（在庫日数評価は，当日生産分のみではなく、現段階でのフリー在庫量から算出）
時間生産性        ＝扉材生産枚数／生産時間
プログラム回数    ＝加工プログラム設定回教／原板使用枚数
切断品種数        ＝加工品種数／原板使用枚数
そして総合評価を行うための総合評価値と、現状の重み付け係数は次のものが採用する。
【０１０５】
総合評価値        ＝歩留まり×α＋（フリー在庫比率月次基準／フリー在庫生産比率）×β＋（時間生産性／生産時間性月次基準）×γ
尚フリー在庫生産比率月次基準は、フリー在庫生産比率の月平均情報を基に、予め基準値を設定する。  時間生産性月次基準は、時間生産性の月平均情報を基に、予め基準値を設定する。また上記評価値の式では、歩留まり、フリー在庫、時間生産性の夫々の評価データの基準値を１．０に換算し、係数（α、β、γ）で補正する。
【０１０６】
重み付け係数（現在設定値）
α＝６．０
β＝３．０
γ＝１．０
板取計画としては、原板の色柄，原板幅毎に上記総合評価値が高い板取計画を採用する。そして重み付け係数の設定については、生産の状況、在庫の状況に応じて以下のように調整する。
【０１０７】
歩留まりが低い場合にはα値を高くする。またフリー在庫が多い場合にはβ値を高くする。そして必要に応じて、α値を低くする。生産性が低い場合にはγ値を高くする。そして必要に応じて、α値を低くする。
【０１０８】
以上のような総合評価値や重み付けにより採用が決定された板取計画は記憶装置３に格納される（Ｓ４）。この後実際の生産前に、記憶装置３に格納されている板取計画より所定形式の生産指示書を作成し、プリンタ等の出力装置４より出力する。
【０１０９】
このように板取評価基準情報となる歩留まり、生産性、重み付け係数などをデータベースＤ１６に格納することにより、評価基準の変更を可能とし、また板取評価値に従って、色柄と扉幅毎に板取り評価結果が良い方の板取計画を採用することにより、需要と生産性の両方を考慮した高い歩留まりを実現する板取計画を作成して提供することができる。また採用された板取計画を記憶装置３に格納することにより、必要なタイミングでの採用された板取計画を取り指すことができる。
【０１１０】
尚本発明は、箱形商品の扉材以外に、板取りを行う必要のある部材一般に適用できるのは勿論である。
【０１１１】
【発明の効果】
請求項１の生産計画作成方法の発明は、板取り対象の製品の扉材の幅と同一幅で定尺の原板から、扉材の高さ方向が原板の長手方向となるように扉材を切り取る際に用いる板取計画を作成する生産計画作成方法において、需要頻度に関するマスタ情報や生産対象となる各製品に関するマスタ情報、製品の在庫情報を夫々格納したデータベース部から読み出したマスタ情報に基づいて製品の需要優先度を算出する過程と、今回の受注製品の注文情報と上記データベース部に格納されている当該製品の在庫情報とから必要な生産数を算出する過程と、今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、扉材の板取り優先順に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産を必要とする全ての扉材に対して板取りが不可能な寸法となった際に、上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って板取り可能な製品の扉材を選定して上記原板の残り部位から板取りを行う第１の板取計画を自動作成する第１の計画作成過程と、今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、製品の１品番毎に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、生産が必要となった全ての製品の扉材に対する板取りを行った後、残り部位の長さが所定の寸法より大きい板取り状態の原板に対して、上記各品番毎の板取りにより作成される板取計画を統合により、若しくは上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って、板取り可能な製品の扉材を選定することにより、上記原板の残り部位から板取りを行う第２の板取計画を自動作成する第２の計画作成過程と、第１，第２の計画作成過程が夫々作成する板取計画に対して、扉材の色柄及び扉材の幅毎に少なくとも歩留まり、生産性、在庫日数について評価を行い、最終的に採用する計画作成を決定する板取計画評価過程とから成るので、品番毎の需要傾向を考慮したフリー在庫の生産を加味した、歩留まりと生産性の高い板取計画を短時間に作成することができるという効果がある。
【０１１２】
請求項２の生産計画作成システムの発明は、需要頻度に関するマスタ情報や生産対象となる各製品に関するマスタ情報、製品の在庫情報を夫々格納したデータベース部と、該データベース部から読み出したマスタ情報に基づいて製品の需要優先度を算出する需要優先度算出手段と、今回の受注製品の注文情報と上記データベース部に格納されている当該製品の在庫情報とから必要な生産数を算出する生産必要数算出手段と、今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、扉材の板取り優先順に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産を必要とする全ての扉材に対して板取りが不可能な寸法となった際に、上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って板取り可能な製品の扉材を選定して上記原板の残り部位から板取りを行う第１の板取計画を自動作成する第１の計画作成手段と、今回の受注によって生産が必要となった製品の扉材を対象に、製品の１品番毎に原板の引き当てと扉材の板取りとを繰り返して行い、生産が必要となった全ての製品の扉材に対する板取りを行った後、残り部位の長さが所定の寸法より大きい板取り状態の原板に対して、上記各品番毎の板取りにより作成される板取計画を統合により、若しくは上記需要優先算出手段で算出した需要優先度の順に従って、板取り可能な製品の扉材を選定することにより、上記原板の残り部位から板取りを行う第２の板取計画を自動作成する第２の計画作成手段と、第１，第２の計画作成手段が夫々作成する板取計画に対して、扉材の色柄及び扉材の幅毎に少なくとも歩留まり、生産性、在庫日数について評価を行い、最終的に採用する計画作成を自動決定する板取計画評価手段とを備えているので、品番毎の需要傾向を考慮した負Ｒ−在庫の生産を加味した、歩留まりと生産性の高い板取計画を短時間に且つ自動的に作成することができるという効果がある。
【０１１３】
請求項３の生産計画作成システムの発明は、請求項２の発明において、上記需要優先度算出手段が、板取りされる各製品の品番を扉材の色柄、原板幅、扉材の高さ方向のによりグループ化した標準品番の単位で、前月の需要量と過去の所定月数の平均需要量に対し、前月の需要傾向を重視する所定の重み付けを行って補正した月平均需要量を算出し、該月平均需要量の多い製品の扉材から需要優先度を決定する算出手段であるので、常に製品の需要量に連動した優先度に基づいた板取計画が行え、特に重み付けによって直近の需要傾向を大きく反映させた優先度の管理ができるため、高い精度で管理した優先度に基づいた板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１１４】
請求項４の生産計画作成システムの発明は、請求項２の発明において、上記需要優先度算出手段が、板取りされる各製品の品番を扉材の色柄、原板幅、扉材の高さ方向のによりグループ化した標準品番毎に、販売月数が予め想定した所定月数に満たない製品について、前月の需要傾向を重視する所定の重み付けを行って補正した月平均需要量を算出し、該月平均需要量の多い製品の扉材から需要優先度を決定する算出手段であるので、販売月数が不足して所定月数の平均需要量が算出できない製品に対しては前月の需要傾向を基に算出される月平均需要に基づいた需要優先度を基にした板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１１５】
請求項５の生産計画作成システムの発明は、請求項２又は３の発明において、上記生産必要数算出手段が、所定期間に受注された製品の品番毎の注文数と現在の在庫数と下限在庫数とを基に生産に必要な扉材の数を算出する算出手段であるので、納期変更による出荷延期納品や、クレーム、督促などによる在庫品の予定外の出庫による在庫状況の変動にも対応した生産必要数に基づいた板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１１６】
請求項６の生産計画作成システムの発明は、請求項２乃至５の何れかの発明において、上記第１の計画作成手段が、生産が必要な製品の扉材を対象に原板から板取りを行う際に、高さ方向の長さが長い順に扉材の板取り優先順を決めて第１の板取計画を作成するので、短時間での板取計画の作成が可能となり、しかも原板の残り部位の長さ寸法を小さくすることが可能となるため、フリー在庫用の扉材の生産を最小限にした上で歩留まりを高めた板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１１７】
請求項７の生産計画作成システムの発明は、請求項２乃至５の何れかの発明において、上記第１の計画作成手段が、生産が必要な製品の扉材を対象に原板から板取りを行う際に、必要数の多い扉材から順に板取り優先順を決めて第１の板取計画を作成するので、同一品番の製品の扉材のロット生産（まとめ切断）が可能で生産性を高めることができる板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１１８】
請求項８の生産計画作成システムの発明は、請求項６又は７の発明において、上記第１の計画作成手段が、上記板取り優先順に、原板の引き当て、扉材の板取りを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産に必要な全ての製品の扉材の板取りができない寸法となったとき、現在庫数から注文引き当て在庫数と下限在庫数とを減算して求まるフリー在庫数に対する在庫日数を基にフリー在庫としての選定順序を決定し、上記原板の残り部位から上記選定順序に基づいてフリー在庫用の扉材の板取りを行う第１の板取計画を作成するので、フリー在庫として生産する扉材を需要量に併せることができる板取計画を作成することが可能となるという効果がある。
【０１１９】
請求項９の生産計画作成システムの発明は、請求項８の発明において、上記フリー在庫日数が所定の基準日数を超えた場合に、上記原板の残り部位からの板取りを止めるので、フリー在庫となる扉材の生産過剰を抑制した板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１２０】
請求項１０の生産計画作成システムの発明は、請求項８の発明において、上記フリー在庫の数が所定の基準数を超えた場合に、上記原板の残り部位からの板取りを止めるので、月平均の需要量が非常に大きくてフリー在庫日数が小さくなる品番の製品に対応した扉材のフリー在庫の絶対量が大きくなる現象を防ぐことが可能となり、その結果在庫スペースを一定量以内に保つことができる板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１２１】
請求項１１の生産計画作成システムの発明は、請求項６又は８の発明において、上記第１の計画作成手段が、上記板取り優先順に、原板の引き当て、扉材の板取りを繰り返して行い、板取り状態の原板の残り部位の長さが、生産に必要な全ての製品の扉材の板取りができない寸法となったとき、予め特定してあるフリー在庫対象の品番の製品の扉材を上記原板の残り部位から板取りを行う第１の板取計画を作成するので、フリー在庫として板取りされにくい高さ方向の長さが長い扉材に対応する特定の品番のフリー在庫を意図的に生産する板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１２２】
請求項１２の生産計画作成システムの発明は、請求項２乃至１１の何れかの発明において、上記第２の計画作成手段が、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、同じ板取りパターンの原板が予め決めてある所定枚数以上ある場合に、これら原板の板取り対象の品番と同一品番の製品の扉材の板取りを行い且つ異なる板取りパターンとなった原板の残り部位に対して当該原板に割り付け済みの品番と同一品番の製品の扉材をフリー在庫用として板取りを行う第２の板取計画を作成するので、歩留まりと生産性を高めることができる板取計画の作成が可能となるという効果がある。
【０１２３】
請求項１３の生産計画作成システムの発明は、請求項２乃至１１の何れかの発明において、上記第２の計画作成手段が、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、原板に割り付けた品番の需要優先度が予め定めた所定値以上の場合に、当該原板の残り部位に割り付け済みの品番と同一品番の製品の扉材をフリー在庫用として板取りを行う第２の板取計画を作成するので、同じ品番の製品の扉材を連続的に生産して、歩留まりと生産性を向上させることができる板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１２４】
請求項１４の生産計画作成システムの発明は、請求項２乃至１１の何れかの発明において、上記第２の計画作成手段が、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、原板の残り部位の長さが所定寸法以上の板取計画を、原板の残り部位の長さが最小となる板取計画となるように統合して第２の板取計画を作成するので、フリー在庫となる扉材の生産を抑え、同一品番の連続生産により、生産性を向上させることができる板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１２５】
請求項１５の生産計画作成システムの発明は、請求項２乃至１１及び１４の何れかの発明において、上記第２の計画作成手段が、生産が必要な製品の扉材を対象に定尺の原板から板取りを行う際に、製品の品番単位で原板からの扉材の板取りを繰り返して行って生産が必要な全て製品の品番に対する板取りを行った後、残り部位の長さが所定寸法以上の原板に対して、現在庫数から注文引き当て在庫数と下限在庫数とを減算して求まるフリー在庫数に対する在庫日数を基にフリー在庫としての選定順序を決定し、上記原板の残り部位から上記選定順序に基づいてフリー在庫用の扉材の板取りを行う第２の板取計画を作成するので、フリー在庫となる扉材の生産を抑え、同一品番の連続生産により、歩留まりと生産性を向上させることができる板取計画を作成することが可能になるという効果がある。
【０１２６】
請求項１６の生産計画作成システムの発明は、請求項２乃至１５の何れかの発明において、板取計画の評価基準用として、扉材の色柄、扉幅別に歩留まり、生産性、在庫日数の各情報を格納したデータベース部を備え、上記板取計画評価手段は、第１，第２の板取計画に対して扉材の色柄、扉幅別に、歩留まり、生産性、在庫日数を集計して、これら集計した歩留まり、生産性、在庫日数に対する評価値を算出し、第１，第２の板取計画の扉材の色柄、板幅毎に評価値を比較して最終的に採用する板取計画を決定するので、扉材の色柄と扉幅毎に需要と生産性の両方を考慮した評価により板取計画を決定できるため、高い歩留まりを実現する板取計画を作成できるという効果がある。
【０１２７】
請求項１７の生産計画作成システムの発明は、請求項１６の発明において、上記評価値の算出時に所定の重み付けを行って補正するので、在庫や生産状況に対応した評価値が得られる。
【０１２８】
請求項１８の生産計画作成システムの発明は、請求項２乃至１７の何れかの発明において、上記板取計画評価手段で最終的に決定された板取計画のデータを格納する記憶媒体を備えているので、必要なタイミングで最終的に決定された板取計画を取り出すことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の全体システム構成図である。
【図２】同上の第１の計画作成手段の動作説明用フローチャートである。
【図３】同上の第１の計画作成手段における扉品番板取計画割付処理の例１の説明図である。
【図４】同上の第１の計画作成手段における扉品番板取計画割付処理の例２の説明図である。
【図５】同上の第１の計画作成手段におけるフリー在庫の選定順位の決定方法の例Ｉの説明用フローチャートである。
【図６】同上の第１の計画作成手段におけるフリー在庫の選定順位の決定方法の例ＩＩの説明用フローチャートである。
【図７】同上の第１の計画作成手段におけるフリー在庫の選定順位の決定方法の例ＩＩＩの説明用フローチャートである。
【図８】同上の第１の計画作成手段におけるフリー在庫の選定順位の決定方法の例ＩＶの説明用フローチャートである。
【図９】同上の第２の計画作成手段で採用する板取計画方法の例ｉの一方法の説明図である。
【図１０】同上の第２の計画作成手段で採用する板取計画方法の例ｉの他方法の説明図である。
【図１１】同上の第２の計画作成手段で採用する板取計画方法の例ｉｉの一方法の説明図である。
【図１２】同上の第２の計画作成手段で採用する板取計画方法の例ｉｉｉの一方法の説明図である。
【図１３】同上の第２の計画作成手段で採用する板取計画方法の例ｉｖの一方法の説明図である。
【図１４】同上の板取計画評価手段の動作説明用フローチャートである。
【符号の説明】
１  生産計画作成システム
２  生産管理システム
３  記憶装置
４  出力装置
５  入力装置
１０  コンピュータ部
１１  需要優先度算出手段
１２  生産必要数算出手段
１３  板取パラメータ設定手段
１４  板取計画自動作成部
１５ａ  第１の計画作成手段
１５ｂ  第２の計画作成手段
１６  板取計画評価手段
Ｄ１１  需要頻度マスタデータベース
Ｄ１２  品番マスタデータベース
Ｄ１３  注文情報データベース
Ｄ１４  在庫情報データベース
Ｄ１５ａ  第１の板取計画結果格納データベース
Ｄ１５ｂ  第２の板取計画結果格納データベース
Ｄ１６  板取評価基準情報データベース
Ｄ２１  在庫情報データベース
Ｄ２２  注文情報データベース
Ｄ２３  入出庫履歴情報データベース
【図１】
2004326268.tif 000006
【図２】
2004326268.tif 000007
【図３】
2004326268.tif 000008
【図４】
2004326268.tif 000009
【図５】
2004326268.tif 000010
【図６】
2004326268.tif 000011
【図７】
2004326268.tif 000012
【図８】
2004326268.tif 000013
【図９】
2004326268.tif 000014
【図１０】
2004326268.tif 000015
【図１１】
2004326268.tif 000016
【図１２】
2004326268.tif 000017
【図１３】
2004326268.tif 000018
【図１４】
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