(57)【要約】　　　（修正有）【課題】透水性、音吸収性が優れた道路舗装材を提供する。【解決手段】骨材、アスファルト及びＲＢセラミックス微粒子及び／又はＣＲＢセラミックス微粒子を含む道路舗装材。さらに、ポリエステル繊維などの有機繊維、若しくは炭素繊維など無機繊維を含む道路舗装材。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
骨材、アスファルト及びＲＢセラミックス微粒子及び／又はＣＲＢセラミックス微粒子を含む道路舗装材。
【請求項２】
骨材９０〜９６質量％、アスファルト３．７〜７質量％、ＲＢセラミックス微粒子又はＣＲＢセラミックス微粒子０．３〜３質量％である請求項１に記載した道路舗装材。
【請求項３】
骨材の一部がＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの成型体またはＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの粉砕物である請求項１又は請求項２に記載した道路舗装材。
【請求項４】
ＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの成型体またはＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの粉砕物が、質量比で骨材１００に対して１〜２０である請求項３に記載した道路舗装材。
【請求項５】
さらに、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維、セルロース繊維からなる有機繊維若しくは炭素繊維、ガラス繊維、ロックウールからなる無機繊維の１種又は２種以上を含む請求項１ないし請求項４のいずれかひとつに記載した道路舗装材。
【請求項６】
骨材の平均粒子径が２〜１２ｍｍ、ＲＢセラミックス微粒子又はＣＲＢセラミックス微粒子の平均粒子径が１００μ〜２．０ｍｍ、有機繊維若しくは無機繊維の平均の長さが、０．５〜６ｍｍである請求項５に記載した道路舗装材。
【請求項７】
有機繊維若しくは無機繊維が、質量比でアスファルト１００に対して５〜２０である請求項５または請求項６に記載した道路舗装材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、透水性がよく、騒音が少ない新しい素材を用いたアスファルト組成物からなる道路舗装材を提供することを目的としている。
【０００２】
【従来の技術】
歩道、車道、公園その他において路面に敷設されて使用される舗装材は、タイル、コンクリート、アスファルト等で形成されていたが、該舗装材は透水性に乏しいため、雨水の大部分は地面に吸収されず、直接下水道に流出されていた。そのため雨水がしみ込まず、地下水の減少、地盤低下、樹木の発育不良等の問題が生じていた。
このような問題に対処するため、アスファルトに粒子径２ｍｍ〜１２ｍｍと比較的大きな石類等の骨材を混合したものを混入し、内部に多数の連続した気孔を形成せしめ、雨水等がしみ込むようになされた透水性を有する舗装材が使用されている（特開昭５７−１４０４０１号公報）。
しかしながら従来の透水性舗装材にあっては、新しい間は舗装材の気孔よりしみ込んだ雨水は短時間に直接地面に達するが、長時間たつと、骨材が飛散したり、気孔にゴミ詰まりが生じて、透水性が失われていた。
また、長期間経過すると、アスファルト中の油脂分のような可塑性付与物質が蒸発分解して減少するため硬変し、いわゆるクッション効果が低下して歩行感、車両走行の安定性が低下したり、轍掘れの原因となり、冬期には、アスファルト舗装材中の骨材粘結力の低下によるアスファルト舗装の表層部の劣化並びに寒暖温度差に伴なうひび割れ、剥離が発生し、なおかつグリップ力の高い氷雪路用タイヤや、スパイクタイヤ、タイヤチェーンを装填した車両の走行によりアスファルト舗装路面の損耗は著しく、夏期には温度の上昇に伴って舗装路面が流動化し、これによって亀裂やべとつきなどの問題が生じている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者は、ＲＢセラミックス微粉末又はＣＲＢセラミックス微粉末が、多孔質の炭素材料であり、音を吸収する上、水を通しやすいことなどの知見が得られ、透水性、防音性に加えて、アスファルトの骨材粘結力の低下及び流動特性の改善について、鋭意研究した結果、アスファルトにＲＢセラミックス微粉末又はＣＲＢセラミックス微粉末を混入することにより、目的を達成できることを見出し、本発明の道路舗装材を完成させるに至った。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、骨材、アスファルト及びＲＢセラミックス微粒子又はＣＲＢセラミックス微粒子を含む道路舗装材に関し、従来にはない特性を有する道路舗装材を提供する。
本発明の道路舗装材は、ＲＢセラミックス及びＣＲＢセラミックスと呼ばれる材料を微粒子として及び骨材の一部として従来のアスファルト組成物に添加することにより作られる。
ＲＢセラミックス及びＣＲＢセラミックスとは、次のような製法で作られる材料である。
日本において９０万トン／年、世界中で３３００万トン／年も排出されている米ぬかを利用して、炭素材料を得ようとする研究は、本発明の第一発明者である堀切川　一男により知られている。（機能材料　１９９７年　５月号　Ｖｏｌ．１７　Ｎｏ．５　ｐ２４〜２８参照）
この文献には、米ぬかから得られる脱脂ぬかと、熱硬化性樹脂を混合して混錬し、加圧成形した成型体を乾燥させた後、乾燥成型体を不活性ガス雰囲気中で焼成した炭素材料（ＲＢセラミックという）及びその製造方法が示されている。
熱硬化性樹脂は、熱硬化しさえすればどのようなものでもよく、代表的にはフェノール系樹脂、ジアリールフタレート系樹脂、不飽和ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリイミド系樹脂、トリアジン系樹脂が挙げられ、特にフェノール系樹脂が好適に用いられる。
また、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を併用することもできる。
脱脂ぬかと熱硬化性樹脂の混合割合は、重量比で５０〜９０：５０〜１０であるが、好適には７０〜８０：３０〜２０が用いられる。
このＲＢセラミックスの製造方法によれば、加圧成形した成型体の寸法と、不活性ガス雰囲気中で焼成した出来あがりの成型体との寸法の収縮比率が２５％も違ってくるので実質上、精密な成型体を作成することが困難であったが、これを改良したセラミックス（ＣＲＢセラミック）が開発された。
【０００５】
ＣＲＢセラミックス材料の製造法を簡単に説明する。
米ぬかから得られる脱脂ぬかと、熱硬化性樹脂を混合して混錬し、不活性ガス中７００℃〜１０００℃で一次焼成した後、粉砕して炭化粉末とし、該炭化粉末と熱硬化性樹脂を混合して混錬し、圧力２０Ｍｐａ〜３０Ｍｐａで加圧成形した後、成型体を不活性ガス雰囲気中で再び１００℃〜１１００℃で熱処理する。
一次焼成用の熱硬化性樹脂は、比較的分子量の小さい液体状のものが望ましい。
一次焼成には通常ロータリーキルンが用いられ、焼成時間は約４０〜１２０分である。一次焼成して得られた炭化粉末と熱硬化性樹脂の混合割合は、重量比で５０〜９０：５０〜１０であるが、好適には７０〜８０：３０〜２０が用いられる。
この炭化粉末と熱硬化性樹脂の混錬物の加圧成形時の圧力は、２０〜３０Ｍｐａであり、好適には２１〜２５Ｍｐａが用いられる。金型の温度は約１５０℃が好ましい。
熱処理には通常充分にコントロールされた電気炉が用いられ、熱処理時間は約６０〜３６０分である。
好適熱処理温度は６００℃〜１１００℃であり、この熱処理温度までの昇温速度は、５００℃までは比較的穏やかに上げることが要求される。具体的な数値で云うと、０．５〜３℃／分であり、好ましくは約１℃／分である。
また、このように熱処理して焼き上げた後、温度を下げるのには、５００℃までは比較的穏やかに下げることが要求される。５００℃以下になると自然放冷する。
具体的な数値で云うと、０．５〜４℃／分であり、好ましくは約１℃／分である。
また、一次焼成時及び熱処理時に用いられる不活性ガスは、ヘリウム、アルゴン、ネオン、窒素ガスどれでもよいが、好適には窒素ガスである。
なお、本発明で用いるＲＢセラミックス又はＣＲＢセラミックスは、成形後に１００℃以上の温度で、脱水しておくことが望ましい。
【０００６】
ＲＢセラミックとの最大の差は、ＲＢセラミックが成形時の寸法に対する仕上がり時の寸法の収縮比率が２５％もあるのに対して、ＣＲＢセラミックは、３％以下と非常に小さい点で優れている。
本発明の道路舗装材では、ＲＢセラミックス又はＣＲＢセラミックスを微粉末状として用いる時は、両者同様に用いることが出来る。
さらに、骨材の一部としてＲＢセラミックス又はＣＲＢセラミックスを大きさ２ｍｍ〜１２ｍｍの成型物にとして用いても良いし、２０ｍｍ〜１００ｍｍ程度の成型物として作製し、これを粉砕してい大きさ２ｍｍ〜１２ｍｍ程度の塊としても良い。又、舗装材に導電性を持たせ静電気除去や電気信号の伝達機能を持たせる場合はＲＢ／ＣＲＢセラミックの配合を変えて対応することが出来る。
ＲＢセラミックス又はＣＲＢセラミックスで作られる骨材の形状は、成型物にする場合は、球形、球面体、星型、立方体、直方体、円筒体、角柱体、テトラポットなどどれでも良い。
ＲＢセラミックス又はＣＲＢセラミックス材料は自然に優しいセラミックス材料で次のような優れた特徴を持っている。ＲＢセラミックス及びＣＲＢセラミックスの一般的な性質は次の通りである。
・硬度が非常に高い。
・膨張係数が非常に小さい。
・電気伝導性を有する。
・比重が小さく軽い。
・耐磨耗性に優れる。
・多孔質であり、吸音性、ガス吸着性、吸水性がある。
・成形や型製作が容易である。
・各種樹脂配合により色々な特徴を有するセラミックスを形成しうる。
・原料が米ぬかで地球環境への悪影響が少なく、省資源に繋がる。
それ故、このセラミックス材料は、吸音性、ガス吸着性、吸水性であり、耐候性で軽量であり、耐磨耗性に優れ、道路舗装材への応用に特に適した条件を備えている。
【０００７】
本発明は、骨材、アスファルト及びＲＢセラミックス微粒子又はＣＲＢセラミックス微粒子を含む道路舗装材であり、その配合割合は、骨材９０〜９６質量％、アスファルト３．７〜７質量％、ＲＢセラミックス微粒子又はＣＲＢセラミックス微粒子０．３〜３質量％である。
ＲＢセラミックス微粒子又はＣＲＢセラミックス微粒子を配合することにより、道路舗装材の透水性を改善でき、アスファルトの流動性を改善し、アスファルトを硬くする特性がある。
さらに、骨材の一部をＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの成型体またはＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの粉砕物で置き換えることが出来る。このようにすることにより、透水性をより改善することができ、タイヤの音を効果的に吸収することが出来る。加えて静電気放出の効果も期待できる。
ＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの成型体またはＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの粉砕物の混合割合は、質量比で骨材１００に対して１〜２０である。
本発明の道路舗装材は、ＲＢセラミックス微粒子又はＣＲＢセラミックス微粒子を配合することにより透水性を有し、さらに、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維、セルロース繊維からなる有機繊維若しくは炭素繊維、ガラス繊維、ロックウールからなる無機繊維の１種又は２種以上を添加することにより、より透水性を高めることが出来る。
有機質繊維と無機質繊維の配合割合は、質量比でアスファルト１００に対して５〜２０が良い。
骨材の平均粒子径が２〜１２ｍｍの石粒、ＲＢセラミックス微粒子又はＣＲＢセラミックス微粒子の平均粒子径が１００μ〜２．０ｍｍ、有機繊維若しくは無機繊維の平均の長さが、０．５〜６ｍｍであることが望ましい。
【０００８】
【本発明の実施の形態】
本発明で用いることが出来るアスファルトは、ストレ−トアスファルト、ブロ−ンアスファルト及び天然アスファルト又はこれらをブレンドしたものであってもよい。
ただし、アスファルトの針入度は２０〜１４０の性状を有し、更に好ましくは、４０〜１２０の針入度である。かかる針入度が２０以下であるとアスファルトバインダ−が硬すぎて脆くなり舗装材に適しない。また、１４０以上であると柔らかすぎて轍彫れ性、だれ等の特性が悪化するので適しない。
骨材としては、天然石、砕石、粒状鉱滓、粒状セラミック等が使用され、粒状骨材の粒度は、２〜１２ｍｍ程度とする。１２ｍｍより大きいと、粒状骨材同士の結合点が少なく、強度の低下となり、他方、２ｍｍより小さいと、結合点が多く強度は増大するが、透水性が低下して、好ましくない。
本発明で用いることが出来る有機繊維としては、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維、セルロース繊維などが挙げられ、径５〜１５μｍ長さ０．５〜６ｍｍであることが望ましい。
本発明で用いることが出来る無機繊維としては、炭素繊維、ガラス繊維、ロックウールなどが挙げられ、径１〜５μｍ長さ０．５〜６ｍｍであることが望ましい。
本発明の道路舗装材には、従来から使われている補強材としてのスチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン・イソプレン・スチレン共重合体（ＳＩＳ）又はスチレン・エチレン・ブチレン・スチレン共重合体（ＳＥＢＳ）等のエラストマ−や、カーボンブラック、シリカ粉末などの体質改善添加剤、老化防止剤、オイル、石油樹脂等を適宜加えることができる。
【０００９】
本発明の実施の形態をまとめると、以下の通りである。
（１）　骨材、アスファルト及びＲＢセラミックス微粒子及び／又はＣＲＢセラミックス微粒子を含む道路舗装材。
（２）　骨材９０〜９６質量％、アスファルト３．７〜７質量％、ＲＢセラミックス微粒子及び／又はＣＲＢセラミックス微粒子０．３〜３質量％である上記１に記載した道路舗装材。
（３）　骨材の一部がＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの成型体またはＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの粉砕物である上記１又は上記２に記載した道路舗装材。
（４）　ＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの成型体またはＲＢセラミックス及び／又はＣＲＢセラミックスの粉砕物が、質量比で骨材１００に対して１〜２０である上記３に記載した道路舗装材。
（５）　さらに、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維、セルロース繊維からなる有機繊維若しくは炭素繊維、ガラス繊維、ロックウールからなる無機繊維の１種又は２種以上を含む上記１〜上記４のいずれかひとつに記載の道路舗装材。
（６）　　骨材の平均粒子径が２〜１２ｍｍの石粒、ＲＢセラミックス微粒子又はＣＲＢセラミックス微粒子の平均粒子径が１００μ〜２．０ｍｍ、有機繊維若しくは無機繊維の平均の長さが、０．５〜６ｍｍである上記５に記載された道路舗装材。
（７）　有機繊維若しくは無機繊維が、質量比でアスファルト１００に対して５〜２０である上記５又は上記６に記載した道路舗装材。
【００１０】
次に本発明の具体例を示す。
（製造例１）　ＲＢセラミックス微粉末の製造
米ぬかから得られる脱脂ぬか７５Ｋｇと液体状のフェノール樹脂（レゾール）２５Ｋｇを、５０℃〜６０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
混合物を、ロータリーキルンを使って窒素雰囲気中で９００℃で１３０分焼成理した。得られた炭化焼成物を、５０メッシュの篩にかけて、粒径が３００〜５００μｍのＲＢセラミックス微粉末を得た。
（製造例２）　ＲＢセラミックス微粉末の製造
米ぬかから得られる脱脂ぬか８０Ｋｇと液体状のフェノール樹脂（レゾール）２０Ｋｇを、５０℃〜６０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
混合物を、ロータリーキルンを使って窒素雰囲気中で１０００℃で１３０分焼成理した。得られた炭化焼成物を、５０メッシュの篩にかけて、粒径が３００〜５００μｍのＲＢセラミックス微粉末を得た。
【００１１】
（製造例３）　ＣＲＢセラミックス微粉末の製造
米ぬかから得られる脱脂ぬか７５Ｋｇと液体状のフェノール樹脂（レゾール）２５Ｋｇを、５０℃〜６０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
混合物を、ロータリーキルンを使って窒素雰囲気中で９００℃で１２０分一次焼成理した。得られた炭化焼成物を、５０メッシュの篩にかけて、粒径が３００〜５００μｍである炭化粉末を得た。
得られた炭化粉末７５Ｋｇと固体状のフェノール樹脂（レゾール）２５Ｋｇを１００℃〜１５０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
次いで、可塑物を圧力２２Ｍｐａで球体（直径３ｃｍ）を加圧成形した。金型の温度は１５０℃であった。
金型から成型体を取り出し、窒素雰囲気中で５００℃までは２℃／分の昇温速度で温度を上げ、５００℃で６０分間保持し、９００℃で約１２０分熱処理した。
次いで５００℃までは２〜３℃／分の冷却速度で、温度を下げ、５００℃以下になると自然放冷した。
ついで、これを粉砕機にかけて粉砕し、５０メッシュの篩にかけて、粒径が３００〜５００μｍである炭化粉末を得た。
【００１２】
（製造例４）　ＣＲＢセラミックス微粉末の製造
米ぬかから得られる脱脂ぬか７５Ｋｇと液体状のフェノール樹脂（レゾール）２５Ｋｇを、５０℃〜６０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
混合物を、ロータリーキルンを使って窒素雰囲気中で９００℃で１２０分一次焼成理した。得られた炭化焼成物を、５０メッシュの篩にかけて、粒径が３００〜５００μｍである炭化粉末を得た。
得られた炭化粉末８０Ｋｇと固体状のフェノール樹脂（レゾール）２０Ｋｇを１００℃〜１５０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
次いで、可塑物を圧力２２Ｍｐａで球体（直径３ｃｍ）を加圧成形した。金型の温度は１５０℃であった。
金型から成型体を取り出し、窒素雰囲気中で５００℃までは１℃／分の昇温速度で温度を上げ、５００℃で６０分間保持し、８００℃で約１２０分熱処理した。
次いで５００℃までは２〜３℃／分の冷却速度で、温度を下げ、５００℃以下になると自然放冷した。
ついで、これを粉砕機にかけて粉砕し、１００メッシュの篩にかけて、粒径が２００〜２５０μｍである炭化粉末を得た。
【００１３】
（製造例５）　ＲＢセラミックス骨材の製造
米ぬかから得られる脱脂ぬか７５Ｋｇと液体状のフェノール樹脂（レゾール）２５Ｋｇを、５０℃〜６０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
混合物を、圧力２２Ｍｐａで球体（直径１０ｍｍ）を加圧成形した。電気炉を用いて窒素雰囲気中で５００℃までは１．５℃／分の昇温速度で温度を上げ、５００℃で６０分間保持し、８５０℃で１３０分焼成した。次いで５００℃までは２〜３℃／分の冷却速度で、温度を下げ、５００℃以下になると自然放冷した。
直径約９ｍｍのＲＢセラミックス骨材が得られた。
（製造例６）　ＲＢセラミックス骨材の製造
米ぬかから得られる脱脂ぬか８０Ｋｇと液体状のフェノール樹脂（レゾール）２０Ｋｇを、５０℃〜６０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
混合物を、圧力２２Ｍｐａで正方体（一辺１０ｍｍ）を加圧成形した。電気炉を用いて窒素雰囲気中で５００℃までは１．５℃／分の昇温速度で温度を上げ、５００℃で６０分間保持し、８００℃で１４０分焼成した。次いで５００℃までは２〜３℃／分の冷却速度で、温度を下げ、５００℃以下になると自然放冷した。
一辺約９ｍｍの正方体のＲＢセラミックス骨材が得られた。
【００１４】
（製造例７）　ＣＲＢセラミックス骨材の製造
米ぬかから得られる脱脂ぬか７５Ｋｇと液体状のフェノール樹脂（レゾール）２５Ｋｇを、５０℃〜６０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
混合物を、ロータリーキルンを使って窒素雰囲気中で９００℃で１２０分一次焼成理した。得られた炭化焼成物を、１００メッシュの篩にかけて、粒径が２００〜２５０μｍである炭化粉末を得た。
得られた炭化粉末７５Ｋｇと固体状のフェノール樹脂（レゾール）２５Ｋｇを１００℃〜１５０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
次いで、可塑物を圧力２２Ｍｐａで球体（直径１０ｍｍ）を加圧成形した。金型の温度は１５０℃であった。
金型から成型体を取り出し、窒素雰囲気中で５００℃までは１℃／分の昇温速度で温度を上げ、５００℃で６０分間保持し、８００℃で約１２０分熱処理した。
次いで５００℃までは２〜３℃／分の冷却速度で、温度を下げ、５００℃以下になると自然放冷した。
直径１０ｍｍの球体のＣＲＢセラミックス骨材が得られた。
【００１５】
（製造例８）　　ＣＲＢセラミックス骨材の製造
米ぬかから得られる脱脂ぬか７５Ｋｇと液体状のフェノール樹脂（レゾール）２５Ｋｇを、５０℃〜６０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
混合物を、ロータリーキルンを使って窒素雰囲気中で９００℃で１２０分一次焼成理した。得られた炭化焼成物を、５０メッシュの篩にかけて、粒径が３００〜５００μｍである炭化粉末を得た。
得られた炭化粉末８０Ｋｇと固体状のフェノール樹脂（レゾール）２０Ｋｇを１００℃〜１５０℃に加熱しながら、混合して混錬した。可塑性を有する均質な混合物が得られた。
次いで、可塑物を圧力２２Ｍｐａで正方体（一辺１０ｍｍ）を加圧成形した。金型の温度は１５０℃であった。
金型から成型体を取り出し、窒素雰囲気中で５００℃までは１℃／分の昇温速度で温度を上げ、５００℃で６０分間保持し、７５０℃で約１２０分熱処理した。
次いで５００℃までは２〜３℃／分の冷却速度で、温度を下げ、５００℃以下になると自然放冷した。
一辺１０ｍｍの正方体のＣＲＢセラミックス骨材を得た。
【００１６】
（実施例１）
アスファルト舗装材用バッチ式混合ミル中に、骨材３００Ｋｇ、製造例１のＲＢセラミックス粉末３Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。
骨材の平均粒子径分布は、
＜２ｍｍ　８質量％
２〜４ｍｍ２０質量％
４〜８ｍｍ２２質量％
８〜１２ｍｍ５０質量％
＞１２ｍｍ０質量％
であった。
針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００１７】
（実施例２）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例３のＣＲＢセラミックス粉末３Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１６Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００１８】
（実施例３）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇ、平均径３μｍ平均長さ５ｍｍのガラス繊維０．２Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００１９】
（実施例４）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇ、平均径１０μｍ平均長さ５ｍｍのポリプロピレン繊維０．１Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２０】
（実施例５）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例５のＲＢセラミックス骨材８Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２１】
（実施例６）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例５のＲＢセラミックス骨材８Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２２】
（実施例７）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例５のＲＢセラミックス骨材８Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２３】
（実施例８）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例１のＲＢセラミックス粉末２Ｋｇ、製造例３のＣＲＢセラミックス粉末２Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２４】
（実施例９）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例６のＲＢセラミックス骨材８Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇ、平均径１０μｍ平均長さ５ｍｍのポリプロピレン繊維０．１Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト２０Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２５】
（実施例１０）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例６のＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例８のＣＲＢセラミックス骨材４Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇ、平均径１０μｍ平均長さ５ｍｍのポリプロピレン繊維０．１Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２６】
（実施例１１）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例５のＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例８のＣＲＢセラミックス骨材４Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇ、平均径１０μｍ平均長さ５ｍｍのポリプロピレン繊維０．１Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２７】
（実施例１２）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例５のＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例６のＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例１のＲＢセラミックス粉末２Ｋｇ、製造例３のＣＲＢセラミックス粉末２Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２８】
（実施例１３）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例５のＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例７のＣＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例１のＲＢセラミックス粉末３Ｋｇ、平均径３μｍ平均長さ５ｍｍのガラス繊維０．２Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト２０Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００２９】
（実施例１４）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例５のＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例８のＣＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末２Ｋｇ、製造例４のＣＲＢセラミックス粉末２Ｋｇ、平均径３μｍ平均長さ５ｍｍの炭素繊維０．３Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００３０】
（実施例１５）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例５のＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例６のＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例３のＣＲＢセラミックス粉末２Ｋｇ、製造例４のＲＢセラミックス粉末２Ｋｇ、平均径３μｍ平均長さ５ｍｍの炭素繊維０．３Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト２２Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００３１】
（実施例１６）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例７のＣＲＢセラミックス骨材６Ｋｇ、製造例１のＲＢセラミックス粉末２Ｋｇ、製造例４のＲＢセラミックス粉末２Ｋｇ、平均径３μｍ平均長さ５ｍｍの炭素繊維０．３Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト２０Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００３２】
（実施例１７）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例５のＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例８のＣＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇ、平均径１０μｍ平均長さ５ｍｍのポリエステル繊維０．１Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト２０Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００３３】
（実施例１８）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇ、製造例６のＲＢセラミックス骨材４Ｋｇ、製造例７のＣＲＢセラミックス骨材５Ｋｇ、製造例２のＲＢセラミックス粉末４Ｋｇ、平均径１０μｍ平均長さ５ｍｍのセルロース繊維０．２Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト２０Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
【００３４】
（比較例１）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
（比較例２）
アスファルト舗装材用バッチ混合ミル中に、実施例１と同じ骨材３００Ｋｇを入れ、平均径３μｍ平均長さ５ｍｍのガラス繊維０．２Ｋｇを入れ、１６０℃に加熱した。針入度６０〜７０のストレートアスファルト１８Ｋｇを添加した。ミル中で均一に混合して、アスファルト組成物を得た。
実施例１〜実施例１８及び比較例１〜比較例２のアスファルト組成物の特性を表１に示す。
【表１】
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透水性は、アスファルト組成物を１６０℃で、縦２０ｃｍ横２０ｃｍ厚さ５ｃｍの板状に流し込み、冷却後当該板を、吸い取り紙の上に置き、水を滴下し、吸い取り紙が水で濡れるまでの時間で判定した。
◎１０分以内
○１０〜２０分
△２０〜３０分
×３０分以上
音吸収性は４００Ｈｚの音で、垂直入射吸音率を調べた。
◎２２以上
○２０〜２２未満以上
△１８〜２０未満
×１８未満
総合評価は、透水性、音吸収性のほか、目視による表面状態の仕上がりを勘案した。
◎非常に良い
○良い
△普通
×悪い
【００３５】
【発明の効果】
本発明の道路舗装材は、表１の結果からも明らかなように透水性、音吸収性がよく、廃棄物として捨てられている脱脂ぬかを有効に利用できるものであり、環境にやさしい道路舗装材である。