(57)【要約】【課題】製鉄用原料などの粉粒体を、受入れホッパーからコンベアに一定量、安全・確実に供給することができる粉粒体の切出量制御方法、および、原料船から粉粒体がオーバーフローすることなく安全・確実に受入れることができる粉粒体の受入れホッパーを提供する。【解決手段】受入れホッパーからコンベアに供給する粉粒体の切出量制御方法であって、前記受入れホッパーの側面に設けられた複数のエアノズルから噴射する高圧空気の噴射位置、タイムピッチ、および、圧力を調整することにより、前記粉粒体の切出量制御を行うことを特徴とする粉粒体の切出量制御方法。原料船から粉粒体を受入れる粉粒体の受入れホッパーであって、前記ホッパーの原料船側の側板を二重構造とすることを特徴とする粉粒体受入れホッパー。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
受入れホッパーからコンベアに供給する粉粒体の切出量制御方法であって、
前記受入れホッパーの側面に設けられた複数のエアノズルから噴射する高圧空気の噴射位置、タイムピッチ、および、圧力を調整することにより、前記粉粒体の切出量制御を行うことを特徴とする粉粒体の切出量制御方法。
【請求項２】
前記受入れホッパーの内面に設けられた複数のエアノズルが千鳥状に配置されていることを特徴とする請求項１に記載の粉粒体の切出量制御方法。
【請求項３】
原料船から粉粒体を受入れる粉粒体の受入れホッパーであって、前記ホッパーの原料船側の側板を二重構造とすることを特徴とする粉粒体受入れホッパー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉粒体の切出量制御方法および粉粒体受入れホッパーに関する。
具体的には、製鉄用原料などの粉粒体を受入れホッパーからコンベアに供給する粉粒体の切出量制御方法および原料船から粉粒体を受入れる粉粒体の受入れホッパーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
製鉄用の原料などに用いられる珪石、蛇紋岩、スケール、コークス、石灰石などの粉粒体は、原料船からホッパーに受入れられた後、一定量ずつ切出されてコンベアに供給され、これらの粉粒体を使用する工場に搬送される。
従来、このホッパーからコンベアに供給する粉粒体の切出量制御は、以下のような方法が採られていた。
例えば、ホッパーからコンベアに粉粒体を供給する供給口にカットゲートを設け、このカットゲートの開口量によって切出量を制御する方法である。
しかし、この方法は、粉粒体がホッパーからスムーズに流出することを前提とする方法であり、粉粒体の種類や含水率によっては、粉粒体がホッパーの内面に付着する、いわゆる棚吊り現象が生じて粉粒体が安定的に流出しない場合には、コンベアに必要量の粉粒体を供給することができなかった。
【０００３】
また、このカットゲート方式では、ゲートでの切出し抵抗が大きくなるため、粉粒体の供給に要する駆動装置の能力が大きくなり設備コストが高くなるうえ、ゲートの磨耗によるメンテナンス費用も大きいという問題点があった。
また、別の方法として、コンベアの速度を調整することによって、ホッパーからの切出し量を制御する方法もある。
しかし、この方法も、粉粒体がホッパーからスムーズに流出することを前提とする方法であり、粉粒体の種類や含水率によっては、前述の棚吊り現象が生じて粉粒体が安定的に流出しない場合には、コンベアに必要量の粉粒体を供給することができなかった。
【０００４】
この棚吊りを除去する方法としては、特開平９−２８６４８８号公報に、粉粒体ホッパーの棚吊りする内部側壁近傍に導出管を設け、この導出管から高圧気体を一気に吹き出すことによって棚吊りを除去する方法が開示されている。
しかし、この従来技術は、棚吊りを除去するための導出管を二本のみ設置しており、高圧空気の噴射条件を変えることはできないので、本発明が目的とするホッパーからの切出量の制御を行うことはできなかった。
【０００５】
また、従来のホッパーは、原料受入船から直接、船に装備されているバケットクレーンで受入れる場合も、原料船側の側板も他の方向の側板と同様に一枚の鋼板で構成されていた。
しかし、この従来のホッパーでは、原料船から粉粒体をホッパーに積み付け作業を行うオペレータが誤ってホッパーの手前に粉粒体をこぼした場合には、この粉粒体を回収することができなかった。
その対策として、例えば、ホッパーの有効容量を減らして、満量レベルを下げて受入れる方法が行われていた。
しかし、この方法では、ホッパーへの積み付け作業を行うオペレータの操作ミスにより必要以上に投入してしまった場合や、満量検出器等が作動しなかった場合は、ホッパーをオーバーフローさせてしまうという問題点があった。
また、別の方法として、ホッパーの側板を高くする方法も考えられるが、オペレータの操作ミスや満量検出器の誤作動によるオーバーフローを防止することはできなかった。
【０００６】
【特許文献１】特開平９−２８６４８８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前述のような従来技術の問題点を解決し、製鉄用原料などの粉粒体を、受入れホッパーからコンベアに一定量、安全・確実に供給することができる粉粒体の切出量制御方法、および、原料船から受入れる粉粒体がオーバーフローすることなく安全・確実に受入れることができる粉粒体の受入れホッパーを提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述の課題を解決するために鋭意検討の結果なされたものであり、受入れホッパーの側面に設けられた複数のエアノズルから噴射する高圧空気の噴射位置、タイムピッチ、および、圧力を調整することにより、受入れホッパーからコンベアに一定量、安全・確実に供給することができる粉粒体の切出量制御方法、および、ホッパーの原料船側の側板を二重構造とすることにより、原料船から粉粒体がオーバーフローすることなく安全・確実に受入れることができる粉粒体の受入れホッパーを提供するものであり、その要旨とするところは特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
【０００９】
（１）受入れホッパーからコンベアに供給する粉粒体の切出量制御方法であって、前記受入れホッパーの側面に設けられた複数のエアノズルから噴射する高圧空気の噴射位置、タイムピッチ、および、圧力を調整することにより、前記粉粒体の切出量制御を行うことを特徴とする粉粒体の切出量制御方法。
（２）前記受入れホッパーの内面に設けられた複数のエアノズルが千鳥状に配置されていることを特徴とする（１）に記載の粉粒体の切出量制御方法。
（３）原料船から粉粒体を受入れる粉粒体の受入れホッパーであって、前記ホッパーの原料船側の側板を二重構造とすることを特徴とする粉粒体受入れホッパー。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態について、図１乃至図３を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明における粉粒体の切出量制御方法の実施形態を示す図であり、本発明を実施する受入れホッパーの構造を示す図である。
図１において、１は粉粒体、２はエアノズル、３は切出し搬送コンベア（以下、単にコンベアと称す）を示す。
ここに、粉粒体とは、製鉄用の原料などに用いられる珪石、蛇紋岩、スケール、コークス、石灰石などを云う。
粉粒体１は、図１の向かって右側から原料船のバケット等によって受入れホッパーに積み付けられる。この粉粒体の含水率が高い場合、図１に示すように受入れホッパーの側板に粉粒体が付着して、いわゆる棚吊り現象を起こして、粉粒体が受入れホッパーの下部に設置されたコンベアに供給できなくなってしまう。
【００１１】
そこで、本発明においては、受入れホッパーの側面に設けられた複数のエアノズル２から噴射する高圧空気の噴射位置、タイムピッチ、および、圧力を調整することにより、前記粉粒体の切出量制御を行うことによって、一定量の粉粒体を安全・確実にコンベアに供給することができる。
特に、ホッパーの側板の傾斜が緩く粉粒体の安息角以下の場合、粉粒体が側板に付着し易いので本発明により側板に付着した粉粒体を強制的に剥離させることができるので効果的である。
図１に示すように、エアノズルはホッパーの両サイドおよび原料船側の３方向の側板における下段および中断に設けられており、エアノズルの水平方向の設置位置は下段と中断とで異なる位置に互い違いに千鳥状に設置されている。
【００１２】
このように、エアノズルを千鳥状に配置することによって、側板に付着している粉粒体を確実に剥離させてコンベアに供給することができる。
なお、原料船と逆側から原料が切出されるので、この方向の側板には粉粒体が付着しないのでエアノズルは設ける必要がない。
図２は、本発明における粉粒体受入れホッパーの実施形態を示す図である。
図２において、１は粉粒体、４は原料船側に設置された内側の側板、５は原料船側に設置された外側の側板、８は原料受入れバケットを示す。
図２に示すように、受入れホッパーの原料船側の側板を二重構造とし、内側の側板４と外側の側板５との間隔を約１．８ｍとすることにより、原料船から受入れホッパーへの粉粒体の積み付け作業を行うオペレータが操作ミスをして粉粒体を内側の側板４より原料船側に落下させたり、粉粒体を積み付け過ぎてオーバーフローしたりした場合でも、オーバーフローした粉粒体を外側の側板５によって受けることができ、外側の側板５の下方に設けられた通路からコンベアに回収することができる。
【００１３】
図３は、本発明における粉粒体の切出量制御方法の実施形態を示す図である。
図３において、２はエアノズル、６は減圧弁、７は電磁弁を示す。
高圧空気は、本配管から減圧弁６および電磁弁７を介して受入れホッパーの側板に設けられたエアノズル２に供給され、この減圧弁の設定変更および電磁弁７の開閉操作によって、高圧空気の圧力、タイムピッチ、および噴射位置を調整することができる。
本実施形態では、エアノズルは受入原料船側（海側）に向かって右側の側板に７個、左側の側板に５個、原料船側の側板に４個、合計１６個設置されており、各側板の中断および下段に千鳥状に配置されている。
粉粒体の切出しを行うオペレータの判断によって、受入れホッパーの側面に設けられた複数のエアノズルから噴射する高圧空気の噴射位置、タイムピッチ、および、圧力を調整することにより、粉粒体の切出量制御を行う。
【００１４】
例えば、高圧空気の噴射位置は、受入原料船側に向かって左右非対称の位置にある２つのエアノズルを選択することが好ましい。
左右対称の位置のエアノズルから高圧空気を噴射するより非対称の位置のエアノズルから高圧空気を噴射する方が、粉粒体の剥離を効率的に行うことができるからである。
タイムピッチは、例えば、５秒間隔で噴射して、次のエアノズルに変更するのが好ましい。また、タイムピッチを例えば３秒に縮めることによって、粉粒体の剥離効果を大きして切出し量を増大させることができる。
高圧空気の圧力は、例えば、７ｋｇ／ｃｍ２、５ｋｇ／ｃｍ２、３ｋｇ／ｃｍ２のうち適切な圧力を選択できる。圧力が高い方が粉粒体の剥離効果を大きくして切出し量を増大させることができる。
【００１５】
なお、高圧空気の流量は、１回の噴射当たり２０〜３０リットルが好ましい。
２０〜３０リットルの圧縮空気を０．１秒間で一気に噴射することによって、側板に付着している粉粒体を剥離させることができる。
以上のように、原料の種類、含水率、粒径等により、受入れホッパー内の荷流れが変った場合であっても、粉粒体の切出しを行うオペレータの判断によって、受入れホッパーの側面に設けられた複数のエアノズルから噴射する高圧空気の噴射位置（同時に複数エアノズルからの噴射も可能）、タイムピッチ、および、圧力を調整することにより、粉粒体の切出量の制御を行うことができ、一定量の粉粒体を安全・確実にコンベアに供給することができる。
以上の切出制御は全て専用の電気シーケンサーによって行い、各種の設定はオペレーターの判断によって変更可能である。
【００１６】
【実施例】
本発における粉粒体の切出量制御方法の実施例を以下に示す。
表１に示す粉粒体および高圧空気の噴出条件にて切出量制御を行ったところ棚吊り現象は生じることなく、一定量、安全・確実に粉粒体をコンベアに供給することができた。
なお、使用したエアノズル配置のパターンを図４に示す。
図４に示すように、パターン１〜３は、各パターンの運転順序の欄に記載したエアノズルの組み合わせの順序により高圧空気を噴射した。
パターン１では、まず、ノズル番号６と１０のノズルを同時に噴射し、引き続いて、４と９、２と２´、３と３´、７と１２、５と５´、６と９、１と１´、４と８、７と１１の２個のノズルを組み合わせて、順次、噴射することによって、受入れホッパーの全体に渡ってエアを噴射することができる。
また、パターン２では、まず、ノズル番号４と１１のノズルを同時に噴射し、引き続いて、６と１０、２と２´、５と５´、３と３´、１と１´、７と９、３と３´、２と２´、６と１２、４と８、１と１´の２個のノズルを組み合わせて、順次、噴射することによって、海側のノズルに傾斜してエアを噴射することができる。
さらに、パターン３では、まず、ノズル番号６と１２のノズルを同時に噴射し、引き続いて、７と１１、４と８、５と５´、３と３´、６と１０、４と９、２と２´、１と１´の２個のノズルを組み合わせて、順次、噴射することによって、陸側から順次エアを噴射することができる。
【表１】
2004168536.tif 000003
【００１７】
【発明の効果】
本発明によれば、受入れホッパーの側面に設けられた複数のエアノズルから噴射する高圧空気の噴射位置、タイムピッチ、および、圧力を調整することにより、受入れホッパーからコンベアに一定量、安全・確実に供給することができる粉粒体の切出量制御方法、および、ホッパーの原料船側の側板を二重構造とすることにより、原料船から粉粒体がオーバーフローすることなく安全・確実に受入れることができる粉粒体の受入れホッパーを提供することができ、産業上有用な著しい効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における粉粒体の切出量制御方法の実施形態を示す図であり、本発明を実施する受入れホッパーの構造を示す図である。
【図２】本発明における粉粒体受入れホッパーの実施形態を示す図である。
【図３】本発明における粉粒体の切出量制御方法の実施形態を示す図である。
【図４】本発明の実施例における使用するエアノズル配置のパターンを示す図である。
【符号の説明】
１：粉粒体、
２：エアノズル、
３：コンベア、
４：内側の側板、
５：外側の側板、
６：減圧弁、
７：電磁弁、
８：原料受入れバケット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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