(57)【要約】【課題】配線板の製造原価管理において、精度が高くかつ短期に算出が可能でかつメンテナンスが容易な作業時間の算出方法を提供する【解決手段】原価のうちの加工賃を算出するために、製品の加工に携わる作業時間を、製品の加工をライン設備工程と、手動設備工程と、バッチ処理設備工程に分け、それぞれの工程で異なる算出法により作業時間を求め、それらを記憶する手段と記憶されたデータにより総計を求める手段により総計を求める精度の高い配線板の製造作業時間算出方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
原価のうちの加工賃を算出するために、製品の加工に携わる作業時間を、製品の加工をライン設備工程と、手動設備工程と、バッチ処理設備工程に分け、それぞれの工程で異なる算出法により作業時間を求め、それらを記憶する手段と記憶されたデータにより総計を求める手段により総計を求めることを特徴とする精度の高い配線板の製造作業時間算出方法。
【請求項２】
ライン設備工程において、あらかじめ、その設備が稼動し始めて「定常状態にいたるまでの時間」Ｔ１と、「段取り時間」Ｔ２と、「メンテナンス時間」Ｔ３とを測定しておき、製品流れ方向寸法Ｌ１、投入間隔Ｌ２、ライン速度Ｓ１、ロット枚数Ｍ、作業人数Ｎを式１に入力することにより、
（（（Ｌ１＋Ｌ２）÷Ｓ１）×（Ｍ−１）＋Ｔ１＋Ｔ２）×Ｎ÷Ｍ＋Ｔ３    ・・・・式１
ライン設備工程の作業時間を算出することを特徴とする請求項１に記載の精度の高い配線板の製造作業時間算出方法。
【請求項３】
手動設備工程において、製品１枚を製造するために使用する「設備使用時間」Ｔ４と、「段取り時間」Ｔ２と、「メンテナンス時間」Ｔ３とを測定しておき、ロット枚数Ｍを式２に入力することにより、
（Ｔ４＋Ｔ２÷Ｍ）×余裕係数＋Ｔ３                        ・・・・式２
手動設備工程の作業時間を算出することを特徴とする請求項１または２に記載の精度の高い配線板の製造作業時間算出方法。
【請求項４】
バッチ処理設備工程において、製品１枚を製造するために使用する「設備使用時間」Ｔ４と、「メンテナンス時間」Ｔ３とを測定しておき、１バッチで一度に作業できる枚数の製品数Ｍ１と作業人数Ｎを式３に入力することにより、
（Ｔ４÷Ｍ１）×Ｎ＋Ｔ３                                ・・・・式３
バッチ処理設備工程の作業時間を算出することを特徴とする請求項１〜３のうちいずれかに記載の精度の高い配線板の製造作業時間算出方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複雑な工程の多い配線板の製造において、多品種少量生産においても、精度が高くかつ効率の良い配線板の製造作業時間算出方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、物の製造は、近代化された工業においては、自動生産されるのがもっとも効率的であり、企業においては、めっきなどの化学処理を手作業で行うバッチ処理設備、フィルム貼り合わせや表面研磨など機械を使用するが自動化できない手動設備、あるいは、これらを自動化したものや一旦機械にセットすれば自動的に加工するＮＣドリル穴あけやＮＣ外形加工やエッチング加工などのライン設備の順に自動化が進められている。
【０００３】
ところで、積層板やプラスチック成形品あるいは自動車ボディなどのような製品は、材料をセットして自動化された加工機械で製造すれば、製品は、時間と共に製造されてくるのであるが、たとえば、６層配線板のような複雑な製品になると、一例を以下に示すように、複雑な工程を採らざるを得ない。
１．治工具の設計
（ａ）製品の寸法で標準の銅箔張り積層板の寸法を割って、１枚の標準の銅箔張り積層板から取れる製品の数である板取数を算出する。
（ｂ）１枚の標準の銅箔張り積層板における製品の配列である、Ｘ方向の配置位置と間隔、Ｙ方向の配置位置と間隔を決める。
（ｃ）内層と外層の位置合わせのためのマークの位置を決める。
（ｄ）以下のデータを準備する。内層のＡ面とＢ面のパターン、内層のみを貫通するスルーホール穴位置と穴径、外層のＣ面、Ｄ面，Ｅ面、Ｆ面のパターン、外層と内層を貫通するスルーホール穴位置と穴径、製品の取りつけ穴となる非スルーホール穴位置と穴径、最外層Ｃ面とＦ面のソルダーレジストパターン、シルクスクリーン文字印刷パターン、外形寸法
（ｅ）（ａ）〜（ｃ）の値を（ｄ）のデータに盛り込み、以下のデータ・治具を準備する。
・位置合わせマークを含め板取した状態での内層のＡ面とＢ面のパターンを形成し、Ａ面とＢ面を位置合わせしてその１辺を貼り合わせた焼き付け用フォトマスク、
・位置合わせマークを含め板取した状態での内層のみを貫通するスルーホール穴位置と穴径の穴あけデータ、
・位置合わせマークを含め板取した状態での外層のＤ面、Ｅ面のパターンを形成したフォトマスク、
・位置合わせマークを含め板取した状態での外層のＣ面、Ｆ面のパターンを形成し、Ｃ面とＦ面を位置合わせしてその１辺を貼り合わせた焼き付け用フォトマスク、
・位置合わせマークを含め板取した状態での外層と内層を貫通するスルーホール穴位置と穴径の穴あけデータ、
・位置合わせマークを含め板取した状態での製品の取りつけ穴となる非スルーホール穴位置と穴径の穴あけデータ、
・位置合わせマークを含め板取した状態での最外層Ｃ面とＦ面のソルダーレジストパターンを形成したレジスト印刷用版、
・位置合わせマークを含め板取した状態でのシルクスクリーン文字印刷パターンを形成したシルク文字印刷版、
・位置合わせマークを含め板取した状態での外形寸法を加工するためのルータ加工データ、あるいは、外形打ち抜き金型、
【０００４】
２．製品の製造
（１）内層の作製；
Ａ．標準の大きさの銅箔張り積層板を準備し、一度に重ねて穴あけするために、必要な枚数を重ね、固定して、穴あけの基準位置に取り付け穴をあけ、ＮＣ穴あけ機の固定台（通常ならば、一度に４台の固定台で穴あけを行うので、その枚数揃える必要がある。）に基準穴を合わせて固定し、前に準備した「位置合わせマークを含め板取した状態での内層のみを貫通するスルーホール穴位置と穴径の穴あけデータ、」をセットし、必要な種数の直径のドリルビットを工具に固定し、ＮＣ穴あけ機にセットし、ＮＣ穴あけ機の初期化を行って、穴あけ加工をスタートし、途中で、ＮＣ穴あけ機がエラーして止まっていないかあるいは作業が正常に行われているか監視をし、加工が終了していれば機械を止め、ドリルヘッドを格納し、固定台から穴あけの済んだ積層板を外し、重ねて固定した板をばらばらにする。このときに、一度に穴あけした数の製品数（板取数×重ね数×固定台の数）を、１ロットの製品数とすることが多い。
Ｂ．穴あけした積層板は、穴の中や積層板表面にドリルかすが付着しているので、水洗、あるいは、作業時の銅箔の汚れを取るために、ブラッシングや酸洗をする。
Ｃ．スルーホール内に導体を形成するために、以下の工程によって無電解めっきを行う。
・電解めっきのための治具への取りつけ
・シャワーで表面の洗浄
・めっき触媒を溶解しためっき触媒溶解槽に浸漬し、めっき触媒を付着し、取り出す
・めっき触媒の還元溶液の槽に浸漬し、表面と穴内にめっき触媒を還元析出させ、取り出す
・無電解めっき液槽に浸漬し、必要な厚さになるまで無電解めっきを析出させ、取り出す
・水洗槽に浸漬し、めっき液の洗浄・回収を行い、取り出す
・シャワーによる洗浄を行い、取り出す
Ｄ．
・製品を固定した電解めっきのための治具を電解めっき液に浸漬し、治具に電流を流し、必要な厚さになるまで電解めっきを析出させ、取り出す
・水洗槽でめっき液洗浄し、取り出す
・シャワーで洗浄し、取り出す
Ｅ．電解めっきのときに穴の淵に電界が集中するので、めっきが他の部分より多く析出して、表面が平滑でなく、精密な導体パターンを形成する障害となることがあるので、表面を平滑にするために、ベルトサンダーなどで、表面研磨する。場合によっては、木炭を人手で擦りつけ、表面研磨しなければならないこともある。
Ｆ．内層のエッチングレジストを形成するために、１積層板を１枚づつラミネータに通し、ドライフィルムをラミネートする。
Ｇ．
・ドライフィルムをラミネートした積層板に、「位置合わせマークを含め板取した状態での内層のＡ面とＢ面のパターンを形成し、Ａ面とＢ面を位置合わせしてその１辺を貼り合わせた焼き付け用フォトマスク」を、基準穴に合わせ、固定し、
・焼き付け機にセットし、
・真空吸引、
・焼き付け面へ移動、
・焼き付けタイマースタート、
・焼き付け終了、
・取り出し面へ移動、
・真空解除
の順で操作し、
・焼き付けの終了したドライフィルムをラミネートした積層板を取りだし、
・フォトマスクを外し
・ライン設備の現像機に投入し、内層回路の現像
を行いエッチングレジストを形成する。
Ｈ．引き続き、ライン設備のエッチング機に投入し、
・エッチング液のシャワー噴霧
・シャワー酸洗
・シャワー水洗
を行う。この後、エッチングの欠陥がないか機械あるいは目視によるパターンチェックを行う。エッチングレジストが欠けて導体が断線している場合は、不良として以降の工程から外し、きょう雑物の付着により導体が短絡しているときは、ナイフ等で導体を修正するか、あるいは、きょう雑物を除去してエッチングして修正することもある。
Ｉ．引き続き、ライン設備のドライフィルム剥離機に投入し、
・剥離液のシャワー噴霧
・シャワー酸洗
・シャワー水洗
・乾燥
を行う。
【０００５】
（２）外層の作製；
Ｊ．１製品につき２枚の標準の大きさの銅箔張り積層板を準備し、水洗、あるいは、作業時の銅箔の汚れを取るために、ブラッシングや酸洗をする。
Ｋ．一つの外層の内側Ｄ面と、もう一つの外層の内側Ｅ面の導体を形成するためのエッチングレジストを形成するために、積層板を１枚づつラミネータに通し、ドライフィルムをラミネートする。
Ｌ．
・ドライフィルムをラミネートした積層板に、「位置合わせマークを含め板取した状態での内層のＤ面のパターンを形成したフォトマスク」を、基準穴を合わせ、固定し、
・焼き付け機にセットし、
・真空吸引、
・焼き付け面へ移動、
・焼き付けタイマースタート、
・焼き付け終了、
・取りだし面へ移動、
・真空解除
の順で操作し、
・焼き付けの終了したドライフィルムをラミネートした積層板を取りだし、
・フォトマスクを外し
・ライン設備の現像機に投入し、内層回路の現像
を行いＣ面には全面を覆い、Ｄ面には導体パターンを形成したエッチングレジストを形成する。
また、同様にして、Ｅ面には導体パターンを形成し、Ｆ面全面を覆うエッチングレジストを形成する。
Ｍ．引き続き、ライン設備のエッチング機に投入し、
・エッチング液のシャワー噴霧
・シャワー酸洗
・シャワー水洗
を行う。この後、エッチングの欠陥がないか機械あるいは目視によるパターンチェックを行う。エッチングレジストが欠けて導体が断線している場合は、不良として以降の工程から外し、きょう雑物の付着により導体が短絡しているときは、ナイフ等で導体を修正するか、あるいは、きょう雑物を除去してエッチングして修正することもある。
【０００６】
こうして、Ｃ面に銅箔、Ｄ面に導体パターンを形成した外層回路板と、Ｅ面に導体パターン、Ｆ面に銅箔を形成した外層回路板ができる。
Ｎ．引き続き、ライン設備のドライフィルム剥離機に投入し、
・剥離液のシャワー噴霧
・シャワー酸洗
・シャワー水洗
・乾燥
を行う。
（３）積層；
Ｏ．上記で作製した外層回路板と内層回路板を、熱板の上に、クッション紙／外層回路板（Ｄ面を内側）／プリプレグ／内層回路板／プリプレグ／外層回路板（Ｅ面を内側）の順に重ねた積層構成を重ね、さらに同じ構成を繰り返し数段重ね、クッション紙を重ね、最後に熱板ではさみ、
Ｐ．加熱プレス機にセットして、操作して加熱と加圧を行い積層一体化し、終了したら、積層構成を分解して、積層した６層板を取りだす。
（４）外層加工
Ｑ．位置合わせマークを見るために、Ｘ線で内層の位置合わせマークを読みその個所に穴をあけるか、外層のみをザグリ取り、位置合わせマークの個所に穴をあけ穴あけ基準穴とし、一度に重ねて穴あけするために、必要な枚数を重ね、固定して、ＮＣ穴あけ機の固定台（通常ならば、一度に４台の固定台で穴あけを行うので、その枚数揃える必要がある。）に基準穴を合わせて固定し、前に準備した「位置合わせマークを含め板取した状態での外層を貫通するスルーホール穴位置と穴径の穴あけデータ、」をセットし、必要な種数の直径のドリルビットを工具に固定し、ＮＣ穴あけ機にセットし、ＮＣ穴あけ機の初期化を行って、穴あけ加工をスタートし、途中で、ＮＣ穴あけ機がエラーして止まっていないかあるいは作業が正常に行われているか監視をし、加工が終了していれば機械を止め、ドリルヘッドを格納し、固定台から穴あけの済んだ積層板を外し、重ねて固定した板をばらばらにする
Ｒ．スルーホール内に導体を形成するために、以下の工程によって無電解めっきを行う。
・電解めっきのための治具に取りつけ
・シャワーで表面の洗浄
・めっき触媒を溶解しためっき触媒溶解槽に浸漬し、めっき触媒を付着し、取り出す
・めっき触媒の還元溶液の槽に浸漬し、表面と穴内にめっき触媒を還元析出させ、取り出す
・無電解めっき液槽に浸漬し、必要な厚さになるまで無電解めっきを析出させ、取り出す
・水洗槽に浸漬し、めっき液の洗浄を行い、取り出す
・シャワーによる洗浄を行い、取り出す
Ｓ．
・製品を固定した電解めっきのための治具を電解めっき液に浸漬し、治具に電流を流し、必要な厚さになるまで電解めっきを析出させ、取り出す
・水洗槽でめっき液洗浄し、取り出す
・シャワーで洗浄し、取り出す
Ｔ．電解めっきのときに穴の淵に電界が集中するので、めっきが他の部分より多く析出して、表面が平滑でないので、精密な導体パターンを形成する障害となることがあるので、表面を平滑にするために、ベルトサンダーなどで、表面研磨する。場合によっては、木炭を人手で擦りつけ、表面研磨しなければならないこともある。
Ｕ．最外層のエッチングレジストを形成するために、１積層板を１枚づつラミネータに通し、ドライフィルムをラミネートする。
Ｖ．
・ドライフィルムをラミネートした積層板に、「位置合わせマークを含め板取した状態での外層のＣ面用とＦ面用のパターンを形成し、Ｃ面用とＦ面用のパターンを位置合わせしてその１辺を貼り合わせた焼き付け用フォトマスク」を、基準穴を合わせ、固定し、
・焼き付け機にセットし、
・真空吸引、
・焼き付け面へ移動、
・焼き付けタイマースタート、
・焼き付け終了、
・取りだし面へ移動、
・真空解除
の順で操作し、
・焼き付けの終了したドライフィルムをラミネートした積層板を取りだし、
・フォトマスクを外し
・ライン設備の現像機に投入し、外層回路の現像
を行いエッチングレジストを形成する。
Ｗ．引き続き、ライン設備のエッチング機に投入し、
・エッチング液のシャワー噴霧
・シャワー酸洗
・シャワー水洗
を行う。この後、エッチングの欠陥がないか機械あるいは目視によるパターンチェックを行う。エッチングレジストが欠けて導体が断線している場合は、不良として以降の工程から外し、きょう雑物の付着により導体が短絡しているときは、ナイフ等で導体を修正するか、あるいは、きょう雑物を除去してエッチングして修正することもある。
Ｘ．引き続き、ライン設備のドライフィルム剥離機に投入し、
・剥離液のシャワー噴霧
・シャワー酸洗
・シャワー水洗
・乾燥
Ｙ．
・レジスト印刷機に６層板を固定し、「位置合わせマークを含め板取した状態での最外層Ｃ面のソルダーレジストパターンを形成したレジスト印刷用版」を位置合わせして、ソルダーレジストを印刷し、乾燥したら、
・「位置合わせマークを含め板取した状態での最外層Ｆ面のソルダーレジストパターンを形成したレジスト印刷用版」を位置合わせして、ソルダーレジストを印刷し、乾燥する。
・次に印刷機に、ソルダーレジストを形成した６層板を固定し、「位置合わせマークを含め板取した状態でのシルクスクリーン文字印刷パターンを形成したシルク文字印刷版」を位置合わせして、Ｃ面とＦ面とにそれぞれ、シルク文字印刷して、乾燥する
・次に、ＮＣルータ加工機にシルク文字印刷した６層板を固定し、そのルータ加工機に「位置合わせマークを含め板取した状態での外形寸法を加工するためのルータ加工データ」をセットして、ルータビットをセットし、外形加工を行う。
・あるいは、シルク文字印刷した６層板を外形打ち抜き金型に位置合わせして、プレス外形打ち抜きを行う。
この外形加工は、ソルダーレジストやシルク文字の位置制度が高く要求される場合には、それらの加工前に行われ、１枚ごとにソルダーレジスト印刷やシルク文字印刷が行われることもある。
【０００７】
このような複雑な工程の原価を計算するには、それぞれの工程で用いられる材料費と加工費を算出するのであるが、材料費は、その製品を製造するときの歩留まりが判れば算出でき、加工費は、作業員が製造するときに費やした直接労務費と管理のための間接労務費がある。この製造原価は、売り上げに対する利益を算出したりして、工場での製造効率を算出するなどの経済活動を行う上で重要なものである。また、あらかじめ、顧客の要望から使用する材料と工程を予想し、製造原価を算出して見積もりを行う上でも重要なものである。
このうちの直接労務費は、作業員が製造に費やす時間を正確に算出する必要がある。ところが、上記のように複雑な工程は、常に使用する条件が数種類のうちに定まっていれば自動化するのも容易であるが、顧客仕様に合わせようとすると、めっきの厚さ、配線の精密さ穴あけ位置精度、等を変えなければならず、それによって途中の工程で、研磨を手作業でしなければならなかったり、あるいは、不良の発生によって、より制御された工程とする個所には手作業で加工するような場合もあり、また、仕様によっては、金めっきがニッケル／金めっきであったりと、様々な要求にこたえなければ配線板製造で商売を継続するのが困難な状態になってきた。
【０００８】
一般に、製造原価を管理する上において、作業時間は、その仕事に適正をもつ、熟練度普通の作業者が、所定の作業条件のもとに定められた作業方法で標準の努力で仕事するときに必要とされる時間であって、その算出方法としては、ストップウォッチにより製品加工作業動作の所要時間を測定し、この所要時間にワークサンプリング法によって算出された余裕率を考慮し、算出する方法が知られている。ワークサンプリング法とは、人間や機械・設備の稼動状態を瞬間的に
何回も観測し、この観測結果を基に、真の稼動状態を統計的に推定する手法で、作業内容を有効作業（主体、段取り）、無効作業、余裕作業（作業余裕、職場余裕、個人疲労余裕）に分類し、分析し、作業全体に占める余裕作業の比率を余裕率とし、一般的に、従来法での作業時間の算出ではこのワークサンプリング法により算出した余裕率から、各作業の余裕係数（１／（１−余裕率））を算出している。これらに関連する文献として、特許文献１〜４がある。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００３−１０８６３０号公報
【特許文献２】
特開平１０−２２７８７７号公報
【特許文献３】
特開平０７−０２８８９６号公報
【特許文献４】
特開平０５−２４２１０２号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、このような従来の算出方法では、算出精度を確保するために余裕率の精度が必要となるため、ワークサンプリング法の観測点数が増加し、算出に多大な時間を要するという課題がある。さらに製造する全ての製品に対する製品加工作業の所要時間を測定することができないことから、代表製品の加工作業の所要時間をストップウォッチ法により実測し、この実測値をもとに全製品の加工作業の所要時間を推測していることから、製品毎の作業時間は実際に必要となる加工作業の所要時間と隔たりが生じるという課題がある。
【００１１】
本発明は、配線板の製造原価管理において、精度が高くかつ短期に算出が可能でかつメンテナンスが容易な作業時間の算出方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の精度の高い配線板の製造作業時間算出方法は、原価のうちの加工賃を算出するために、製品の加工に携わる作業時間を、製品の加工をライン設備工程と、手動設備工程と、バッチ処理設備工程に分け、それぞれの工程で異なる算出法により作業時間を求め、それらを記憶する手段と記憶されたデータにより総計を求める手段により総計を求めることを特徴とする。
【００１３】
本発明は、また、ライン設備工程において、あらかじめ、その設備が稼動し始めて「定常状態にいたるまでの時間」Ｔ１と、「段取り時間」Ｔ２と、「メンテナンス時間」Ｔ３とを測定しておき、製品流れ方向寸法Ｌ１、投入間隔Ｌ２、ライン速度Ｓ１、ロット枚数Ｍ、作業人数Ｎを式１に入力することにより、
（（（Ｌ１＋Ｌ２）÷Ｓ１）×（Ｍ−１）＋Ｔ１＋Ｔ２）×Ｎ÷Ｍ＋Ｔ３    ・・・・式１
ライン設備工程の作業時間を算出することを特徴とする。
【００１４】
さらに、手動設備工程において、製品１枚を製造するために使用する「設備使用時間」Ｔ４と、「段取り時間」Ｔ２と、「メンテナンス時間」Ｔ３とを測定しておき、ロット枚数Ｍを入力することにより、
（Ｔ４＋Ｔ２÷Ｍ）×余裕係数＋Ｔ３                        ・・・・式２
手動設備工程の作業時間を算出することを特徴とする。
【００１５】
さらにまた、バッチ処理設備工程において、製品１枚を製造するために使用する「設備使用時間」Ｔ４と、「メンテナンス時間」Ｔ３とを測定しておき、１バッチで一度に作業できる枚数の製品数Ｍ１と作業人数Ｎを式３に入力することにより、
（Ｔ４÷Ｍ１）×Ｎ＋Ｔ３                                ・・・・式３
バッチ処理設備工程の作業時間を算出することを特徴とする。
前記の、それぞれの工程で異なる算出法により作業時間を求め、それらを記憶する手段と記憶されたデータにより総計を求める手段として、入力、出力、記憶装置、演算装置、表示装置などを有するコンピュータを用いて容易に行うことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
作業時間算出精度向上のためのパラメータは、製品加工時間が変化する因子となるものであり、算出精度を向上するためには、全ての因子をパラメータとして設定する必要がある。例えば、コンベア設備であれば、製品の流れ方向の寸法や製品間の間隔が挙げられる。また、製品の難易度によって品質確認作業の有無がある場合には製品難易度をパラメータとして設定するのが好ましい。また、バッチ設備においては、一括で処理できる製品数が変化する因子や処理時間が変化する因子をパラメータとして設定するのが好ましい。また、同一の製品加工可能な設備を自動機と手動機両方で保有している場合には、製品加工が手動機で行うのか自動機で行うのかを選択できるよう、使用設備をパラメータとして設定するのが好ましい。さらに、顧客からの受注量が変化した際に、製品加工前後の段取り作業時間の製品１個当りに分配される段取り時間が変化する場合には顧客受注量をパラメータとして設定するのが好ましい。また、このパラメータは、製品の加工方法によって全て異なるものである。
【００１７】
作業時間算出期間短縮のための設備グループ分類は、製品ロット単位での投入、取出し動作のみが必要なライン設備と、製品１個毎の投入、取出しが必要な手動設備と、加工時間が長く、製品加工時間中に加工済製品の後処理作業や、次製品の加工前処理作業が可能なバッチ処理設備の３グループに分類し、その各々のグループにおいて設備使用時間、定常運転状態にいたるまでの時間（Ｔ１）、設備停止が発生する段取り時間（Ｔ２）および設備停止が発生するメンテナンス時間（Ｔ３）の項目を測定することにより実施する。
【００１８】
・ライン設備工程
ライン設備において設備使用時間（Ｔ４）は、（製品流れ方向寸法＋投入間隔）／ライン速度によって算出する。定常運転状態にいたるまでの時間（Ｔ１）は、ライン長／ライン速度によって算出する。設備停止が発生する段取り時間（Ｔ２）や設備停止が発生するメンテナンス時間（Ｔ３）は実測により算出する。これらの算出した値に対し、算出対象とする設備に携わっている人員（Ｎ）が何人であるかを考慮する必要があるため、作業人員数を乗する必要がある。従って、ライン設備工程の作業時間算出式は、（（設備使用時間）×（ロット枚数−１）＋（定常状態にいたるまでの時間）＋（設備停止が発生する段取り時間））×作業人員数／ロット枚数＋（設備停止が発生するメンテナンス時間）により算出するのが好ましいがこれに限定されるものではない。
【００１９】
・手動設備工程
手動設備においては作業時間を支配するのが作業者となるため、設備使用時間を（Ｔ４）実測する。また、手動設備では作業者がいないと製品加工が行えないため、段取り時間（Ｔ２）やメンテナンス時間（Ｔ３）においては全て測定する。従って、手動設備工程の作業時間算出式は（（（設備使用時間）＋（段取り時間／ロット枚数））×余裕係数＋メンテナンス時間）により算出するのが好ましいがこれに限定されるものではない。
【００２０】
・バッチ処理設備工程
バッチ設備のほとんどは、一括で複数個の製品を加工するものであり、また、この設備を使用した製品加工は加工時間が長く、製品加工時間中に加工済製品の後処理作業や次製品の加工前処理作業といった段取り作業が可能となるため、これらの段取り作業時間は無視できる。また、これらにより算出した値に対し、算出対象とする設備に携わっている人員が何人であるかを考慮する必要があるため、作業人員数を乗する必要がある。従って、バッチ処理設備工程の作業時間算出式は（（設備使用時間）／（一括処理枚数）×作業人員数＋（メンテナンス時間））により算出するのが好ましいがこれに限定されるものではない。
【００２１】
最初に説明した６層配線板の製造においては、たとえば、
内層の作製
・工程Ａにおいて、標準の大きさの銅箔張り積層板を準備し、一度に重ねて穴あけするために、必要な枚数を重ね、固定して、穴あけの基準位置に取り付け穴をあけ、ＮＣ穴あけ機の固定台（通常ならば、一度に４台の固定台で穴あけを行うので、その枚数揃える必要がある。）に基準穴を合わせて固定し、前に準備した「位置合わせマークを含め板取した状態での内層のみを貫通するスルーホール穴位置と穴径の穴あけデータ、」をセットし、必要な種数の直径のドリルビットを工具に固定し、ＮＣ穴あけ機にセットし、ＮＣ穴あけ機の初期化を行って、穴あけ加工をスタートするところまでは、段取り時間で、穴あけしている途中では、ＮＣ穴あけ機がエラーして止まっていないかあるいは作業が正常に行われているか監視をするのみなので、ほかの機械における段取りが行える。加工が終了していれば機械を止め、ドリルヘッドを格納し、固定台から穴あけの済んだ積層板を外し、重ねて固定したいたのをばらばらにするのも段取り（後段取り）として計算でき、バッチ処理設備工程といえる。このときに、一度に穴あけした数の製品数（板取数×重ね数×固定台の数）を、１ロットの製品数とすることが多く、このときの作業時間は、設備使用時間＝ＮＣ穴あけ機の稼動時間、一括処理枚数＝重ね枚数×ＮＣ穴あけ機の固定台数、メンテナンス時間＝ＮＣ機の故障修理や初期立ち上げ時間とすれば、段取り時間は、ＮＣ機の稼動中に行えることなので考慮せずに、（（設備使用時間）／（一括処理枚数）×作業人員数＋（メンテナンス時間））から製品１枚あたりの作業時間を算出することができる。
（Ｔ４÷Ｍ１）×Ｎ＋Ｔ３                                ・・・・式３
Ｔ４：製品１枚を製造するために使用する「設備使用時間」
Ｔ３：「メンテナンス時間」
Ｍ１：１バッチで一度に作業できる枚数の製品数
Ｎ：作業人数
【００２２】
・工程Ｂにおいて、穴あけした積層板は、穴の中や積層板表面にドリルかすが付着しているので、水洗、あるいは、作業時の銅箔の汚れを取るために、ブラッシングや酸洗をするのは、専用のラインを設けて行うことが多く、ライン設備工程として扱うことができ、ローラコンベア上で移動させ、穴内のドリルかす（スメア）を飛ばす砥粒吹きつけゾーン、水シャワー噴霧ゾーンなどのゾーンをくぐらせて、最後に温風吹きつけゾーンで乾燥して取り出すもので、設備使用時間＝（製品流れ方向寸法＋投入間隔）／ライン速度によって算出し、定常運転状態にいたるまでの時間は、ライン長／ライン速度によって算出し、設備停止が発生する段取り時間や設備停止が発生するメンテナンス時間は実測により算出すれば、  （（設備使用時間）×（ロット枚数−１）＋（定常状態にいたるまでの時間）＋（設備停止が発生する段取り時間））×作業人員数／ロット枚数＋（設備停止が発生するメンテナンス時間）から製品１枚の作業時間を算出できる。
（（（Ｌ１＋Ｌ２）÷Ｓ１）×（Ｍ−１）＋Ｔ１＋Ｔ２）×Ｎ÷Ｍ＋Ｔ３    ・・・・式１
Ｔ１：「定常状態にいたるまでの時間」
Ｔ２：「段取り時間」
Ｔ３：「メンテナンス時間」
Ｌ１：製品流れ方向寸法
Ｌ２：投入間隔
Ｓ１：ライン速度
Ｍ：ロット枚数
Ｎ：作業人数
【００２３】
・工程Ｃと工程Ｄは、連続して行うひとつの工程として扱い、バッチ処理設備工程とすることができ、
電解めっきのための治具に取りつけるのは段取りとし、次の「シャワーで表面の洗浄」、「めっき触媒を溶解しためっき触媒溶解槽に浸漬し、めっき触媒を付着し、取り出す」、「めっき触媒の還元溶液の槽に浸漬し、表面と穴内にめっき触媒を還元析出させ、取り出す」、「無電解めっき液槽に浸漬し、必要な厚さになるまで無電解めっきを析出させ、取り出す」、「水洗槽に浸漬し、めっき液の洗浄を行い、取り出す」、「シャワーによる洗浄を行い、取り出す」、「製品を固定した電解めっきのための治具を電解めっき液に浸漬し、治具に電流を流し、必要な厚さになるまで電解めっきを析出させ、取り出す」、「水洗槽でめっき液洗浄し、取り出す」、「シャワーで洗浄し、取り出す」は、それぞれに分かれた槽をロボットが搬送する自動めっき装置によって行うことができ、
このときに、一括処理枚数＝一度に冶具に取りつけることのできる製品数とし、設備使用時間＝自動めっき装置の稼動時間、メンテナンス時間＝自動めっき装置の故障修理や初期立ち上げ時間とすれば、段取り時間は、自動めっき装置の稼動中に行えることなので考慮せずに、（（設備使用時間）／（一括処理枚数）×作業人員数＋（メンテナンス時間））から製品１枚あたりの作業時間を算出することができる。
【００２４】
・工程Ｅにおいて、ベルトサンダーなどで表面を平滑にするのは、手動設備工程とすることができ、スイッチを入れ回転が上がったところで研磨する厚さを調整するのが段取り時間で、ベルトサンダーの故障修理やサンダーベルトの取替えなどの実測時間＝メンテナンス時間で、設備使用時間＝積層板１枚を研磨する時間／取り数として、実測値から余裕係数を算出しておけば、（（（設備使用時間）＋（段取り時間／ロット枚数））×余裕係数＋メンテナンス時間）から作業時間を算出することができる。
（Ｔ４＋Ｔ２÷Ｍ）×余裕係数＋Ｔ３                        ・・・・式２
Ｔ４：製品１枚を製造するために使用する「設備使用時間」
Ｔ２：「段取り時間」
Ｔ３：「メンテナンス時間」
Ｍ：ロット枚数
【００２５】
木炭を人手で擦りつけ、表面研磨する場合には、積層板１枚を研磨する時間／取り数から作業時間を算出することができる。
【００２６】
同様にして、工程Ｆは、手動設備工程、工程Ｇの「ドライフィルムをラミネートした積層板に、「位置合わせマークを含め板取した状態での内層のＡ面とＢ面のパターンを形成し、Ａ面とＢ面を位置合わせしてその１辺を貼り合わせた焼き付け用フォトマスク」を、基準穴を合わせ、固定し、・焼き付け機にセットし、・真空吸引、・焼き付け面へ移動、・焼き付けタイマースタート、・焼き付け終了、・取りだし面へ移動、・真空解除」の工程は、バッチ処理設備工程とし、続く「・焼き付けの終了したドライフィルムをラミネートした積層板を取りだし、・フォトマスクを外し、・ライン設備の現像機に投入し、内層回路の現像」を行う工程は、ライン設備工程とすることができる。
工程Ｈにおいて、「引き続き、ライン設備のエッチング機に投入し、・エッチング液のシャワー噴霧・シャワー酸洗・シャワー水洗」の工程はライン設備工程とすることができる。
工程Ｉも「ライン設備のドライフィルム剥離機に投入し、・剥離液のシャワー噴霧、・シャワー酸洗、・シャワー水洗、・乾燥」までは。ライン設備工程とすることができる。
さらに、（２）外層の作製において、工程Ｊは、前の工程Ｂと同様に、工程Ｋは、工程Ｆと同様に、工程Ｌは、工程Ｇと同様に、工程Ｍは、工程Ｈと同様に、工程Ｎは、工程Ｉと同様にして作業時間を算出することができる。
【００２７】
続く（３）積層工程のうち、工程Ｏと続く工程Ｐにおいて、「上記で作製した外層回路板と内層回路板を、熱板の上に、クッション紙／外層回路板（Ｄ面を内側）／プリプレグ／内層回路板／プリプレグ／外層回路板（Ｅ面を内側）の順に重ねた積層構成を重ね、さらに同じ構成を繰り返し数段重ね、クッション紙を重ね、最後に熱板ではさむ」ところまでは、段取りで、工程Ｐにおいて、「加熱プレス機にセットして、操作して加熱と加圧を行い積層一体化し、終了したら、積層構成を分解して、積層した６層板を取りだす。」のは、バッチ処理設備工程として扱うことができ、一括処理枚数＝板取数×プレス機１段にセットする積層構成の数×プレス機の段数とし、設備使用時間＝プレス機の稼動時間、メンテナンス時間＝プレス機の故障修理や初期立ち上げ時間とすれば、段取り時間は、プレス機の稼動中に行えることなので考慮せずに、（（設備使用時間）／（一括処理枚数）×作業人員数＋（メンテナンス時間））から製品１枚あたりの作業時間を算出することができる。
【００２８】
続く（４）外層加工の工程の、工程Ｑにおいて、位置合わせマークを見るために、Ｘ線で内層の位置合わせマークを読みその個所に穴をあけるか、外層のみをザグリ取り、位置合わせマークの個所に穴をあけ穴あけ基準穴とするのは、作業時間＝実測値÷板取数とすればよく、「一度に重ねて穴あけするために、必要な枚数を重ね、固定して、ＮＣ穴あけ機の固定台（通常ならば、一度に４台の固定台で穴あけを行うので、その枚数揃える必要がある。）に基準穴を合わせて固定し、前に準備した「位置合わせマークを含め板取した状態での外層を貫通するスルーホール穴位置と穴径の穴あけデータ、」をセットし、必要な種数の直径のドリルビットを工具に固定し、ＮＣ穴あけ機にセットし、ＮＣ穴あけ機の初期化を行って、穴あけ加工をスタートし、途中で、ＮＣ穴あけ機がエラーして止まっていないかあるいは作業が正常に行われているか監視をし、加工が終了していれば機械を止め、ドリルヘッドを格納し、固定台から穴あけの済んだ積層板を外し、重ねて固定したいたのをばらばらにする」のは、前の工程Ａと同様に、そして、工程Ｂと同様にしてスルーホール内のスメアを除去し、工程Ｒは、工程Ｃと同様に、工程Ｓは、工程Ｄと同様に、工程Ｔは、工程Ｅと同様に、工程Ｕは、工程Ｆと同様に、工程Ｖは、工程Ｇと同様に、工程Ｗは、工程Ｈと同様に、工程Ｘは工程Ｉと同様にして作業時間を算出することができ、工程Ｙにおいて、「レジスト印刷機に６層板を固定し、「位置合わせマークを含め板取した状態での最外層Ｃ面のソルダーレジストパターンを形成したレジスト印刷用版」を位置合わせして、ソルダーレジストを印刷し、乾燥したら、「位置合わせマークを含め板取した状態での最外層Ｆ面のソルダーレジストパターンを形成したレジスト印刷用版」を位置合わせして、ソルダーレジストを印刷し、乾燥する。次に印刷機に、ソルダーレジストを形成した６層板を固定し、「位置合わせマークを含め板取した状態でのシルクスクリーン文字印刷パターンを形成したシルク文字印刷版」を位置合わせして、Ｃ面とＦ面とにそれぞれ、シルク文字印刷して、乾燥する。」のは、手動設備工程として、次の、「ＮＣルータ加工機にシルク文字印刷した６層板を固定し、そのルータ加工機に「位置合わせマークを含め板取した状態での外形寸法を加工するためのルータ加工データ」をセットして、ルータビットをセットし、外形加工を行う。あるいは、シルク文字印刷した６層板を外形打ち抜き金型に位置合わせして、プレス外形打ち抜きを行う。」のも、手動設備工程として作業時間を算出することができる。
【００２９】
【実施例】
プリント配線板の基板表面研磨工程における作業時間を算出した。ここで使用している基板表面研磨装置はライン設備工程であり、作業者は装置へ加工前製品の投入および加工済製品の取出しを一定枚数毎に実施している。
【００３０】
本発明の算出方法における作業時間は次の方法により算出した。製品流れ方向寸法（Ｌ１）と製品の投入間隔（Ｌ２）、ライン速度（Ｓ１）を計測し、設備使用時間を算出した。算出式は（製品流れ方向寸法＋製品の投入間隔）／ライン速度（（Ｌ１＋Ｌ２）÷Ｓ１）により実施し、Ａとした。ここで、設備使用時間Ａは製品流れ方向寸法に影響を受けるため、製品流れ方向寸法をパラメータとした。
【００３１】
また、ライン長を計測することにより、定常運転状態にいたるまでの時間（Ｔ１）を算出した。算出式はライン長／ライン速度（Ｓ１）により算出した。
【００３２】
また、設備停止が発生する段取り時間（Ｔ２）については、製品の投入時間および製品の取出し時間を測定し、さらに各々の作業に携わる人員数（Ｎ）と各々の作業が何枚毎に行われているか（ロット枚数（Ｍ））を調査した。従って１枚当りの作業時間（Ｔ２）は（製品の投入時間）×人員数／ロット枚数＋（製品の取出し時間）×人員数／ロット枚数により算出した。
【００３３】
さらに、設備停止が発生するメンテナンス時間（Ｔ３）においては、ヒアリング等により作業内容と各々の所要時間、実施人員数、実施頻度を調査し、上記設備停止が発生する段取り時間と同様な式にて１枚当りの作業時間を算出した。
さらに通常運転状態でのライン稼動人員を調査し、各々算出したＡ，Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３から（Ａ×（Ｍ−１）＋Ｔ１＋Ｔ２）×Ｎ÷Ｍ＋Ｔ３
により基板表面研磨工程の作業時間を算出した。
【００３４】
（比較例）
比較として、同じ作業を、ストップウォッチ法およびワークサンプリング法を用いて算出した。
まず、ストップウォッチ法にて作業者が基板表面研磨装置の投入機へ基板を投入する時間を測定した。次に、作業者が基板表面研磨装置の受取機から基板を取出す時間を測定した。さらに、次工程への台車による基板の運搬時間を測定した。この各々の測定時間をいっぺんに行っている基板の枚数で割り、積算することにより、基板１枚当りの作業時間を算出した。
【００３５】
次に、ワークサンプリング法によりこの作業を行っている作業者の作業分析を実施した。ワークサンプリングは３分間隔にて３時間観測し、観測結果より余裕率を算出した。この算出した余裕率から「余裕係数＝１／（１−余裕率）」の式にて余裕係数を算出した。
【００３６】
最後に、ストップウォッチ法にて算出した基板１枚当りの時間に余裕係数を乗し、基板表面研磨工程における作業時間を算出した。
【００３７】
実施例および比較例として従来の方法による作業時間の算出時間および生産実績から算出した値との一致率を表１に示す。
【００３８】
【表１】
2004335694.tif 000002
表１に示すように、実施例では、算出時間が従来法の１／２４と短く、算出精度もパラメータを用いることにより、従来法よりも高精度に算出することができる。
【００３９】
【発明の効果】
以上に説明したとおり、本発明によって、効率的に測定精度の優れた作業時間の算出方法を提供することができ、複雑な工程の多い配線板の製造において、多品種少量生産においても、精度が高くかつ効率の良い製造原価管理方法を提供することができる。