(57)【要約】【課題】製品幅が異なる複数種類の板材の素形材を一つの素形材に集約することを容易に決定する。【解決手段】製品幅が異なる２つの製品１００Ａ，１００Ｂそれぞれについて、最下流の処理工程から最上流の処理工程に遡って順次、各処理工程での端部切断幅を加算して取り得る幅を計算する。この計算結果に基づいて、酸洗工程１の入側で重複する領域Ｘ内にある幅の素形材を、酸洗工程１に通板する素形材１００、すなわち第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂとを作り分けるための素形材１００として用い、前記重複している領域に対応する酸洗工程１或いは中間精整工程２にて素形材１００を長手方向を分断する。【選択図】　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素形材を複数の処理工程を経由させて製品幅が異なる複数種類の板材を製造可能とし、前記複数の処理工程には、前記素形材の幅方向の端部の切断を行う幅方向端部切断工程を含む処理工程が少なくとも２つ存在する板材製造方法において、
各板材について、最下流の処理工程から最上流の処理工程に向かって、板材の製品幅に前記素形材が経由する前記幅方向端部切断工程での端部切断幅を加算して加算後の幅を求め、
最上流の処理工程で処理するために許容される下限幅の値と前記加算後の幅の値との間の範囲が複数種類の板材のものについて重複するときの当該範囲内の幅の素形材を最上流の処理工程から通板し、
前記最上流以降の処理工程であって、その処理工程において処理するために許容される下限幅の値と前記加算後の幅の値との間の範囲が前記複数種類の板材のものについて重複している当該処理工程にて、前記素形材を長手方向で分断し、前記長手方向で分断をした処理工程の後の処理工程では、当該長手方向で分断した素形材を処理することを特徴とする板材製造方法。
【請求項２】
前記処理工程で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の下限値により前記許容される下限幅の値を制限するとともに、前記処理工程で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の上限値により前記加算後の幅の値を制限することを特徴とする請求項１記載の板材製造方法。
【請求項３】
素形材を複数の処理部を経由させて製品幅が異なる複数種類の板材を製造可能とし、前記複数の処理部には、前記素形材の幅方向の端部の切断を行う幅方向端部切断工程を含む処理部が少なくとも２つ存在する板材製造システムにおいて、
各板材について、最下流の処理部から最上流の処理部に向かって、板材の製品幅に前記素形材が経由する前記幅方向端部切断工程での端部切断幅を加算して加算後の幅を求め、最上流の処理部で処理するために許容される下限幅の値と前記加算後の幅の値との間の範囲が複数種類の板材のものについて重複するときの当該範囲内の幅の素形材を最上流の処理部から通板する素形材として決定し、前記最上流以降の処理部であって、その処理部において処理するために許容される下限幅の値と前記加算後の幅の値との間の範囲が前記複数種類の板材のものについて重複している処理部にて前記素形材を長手方向で分断することを決定する処理装置を備え、
前記最上流の処理部に、前記処理装置が決定した素形材が通板され、前記処理装置の決定に基づいて前記最上流以降の所定の処理部で、前記素形材を長手方向で分断し、前記所定の処理部の後の処理部で、当該長手方向で分断した素形材を処理することを特徴とする板材製造システム。
【請求項４】
前記処理装置は、前記処理部で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の下限値により前記許容される下限幅の値を制限するとともに、前記処理部で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の上限値により前記加算後の幅を制限することを特徴とする請求項３記載の板材製造システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スラブ、熱延鋼板、冷延鋼板等の素形材から各種幅の最終製品である板材を製造する板材製造方法及び板材製造システムに関し、特に、異なった幅の小ロットのオーダを一つの素形材から効率的に作り分ける板材製造方法及び板材製造システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
製品幅が異なる複数種類の製品（板材）を採取するような素形材を設計し、この素形材にオーダを充当していく場合、その素形材を途中の処理工程にて長手方向で分断する必要がある。すなわち、異なる製品幅のオーダがある場合、一つの素形材から製品幅が異なる複数種類の製品を作り分けるためには、途中の処理工程にて長手方向で分断する必要がある。
【０００３】
この場合、素形材の製造効率を高め、かつ、種々の製品幅の複数のロットの製品を無駄なく製造していくうえでは、長手方向で分断しない状態でできるだけ複数の処理工程を経るようにして、どの処理工程で素形材を長手方向で分断すればよいかを判定しなくてはならない。
例えば、従来より、素形材を長手方向で分断する処理工程を判定する方法として、各処理工程で幅をチェックすることにより行うものがある。すなわち、製造工程を構成する処理工程には、幅端部（素形材の幅方向の端部）を切断する幅方向端部切断工程を有するものがあり、その各幅方向端部切断工程により切断される素形材（処理工程で処理後の素形材を含む）の幅をチェックすることで、素形材を長手方向で分断する処理工程を判定するといったものである。
【０００４】
ここで、製造工程をなす全工程を通じて幅方向端部切断工程が一つであれば、どの処理工程で素形材を長手方向で分断して、製品幅が異なる板材に作り分けるかは一義的に決められるのであるが、全工程に幅方向端部切断工程が２つ以上存在するような場合には、そのように一義的に決めることができない。このように一義的に決めることができないような場合、各処理工程で幅をチェックして、これに基づいて、素形材を長手方向で分断する処理工程を判定していた。
【０００５】
具体的には、▲１▼各処理工程での耳切り（処理中の素形材の幅端部を切り落とすこと）設備の有無や、▲２▼各耳切り設備の耳切り代の物理的な上下限、といった二つの設備制約条件と、▲３▼処理中の素形材或いは製品の品質上の制約からの各工程での耳切りの可否や、▲４▼処理中の素形材或いは製品の品質上の制約からの各耳切り設備での耳切り代の上下限、といった品質上の制約からくる各処理工程の幅切断代の上下限量の制約条件と、を条件として考慮しつつ、実現品幅と複数の製品幅との関係をチェックすることにより行っていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この判定方法は、非常に複雑で巨大なロジックとなることから、そのためのソフトウエア（演算処理資源）も非常に複雑で巨大となる。その結果、板材の製造工程に新たな処理工程を追加したり、既存の処理工程を廃却したり或いは更新して性能が変化した場合には、それに応じてソフトウエアを再構築しなければならないが、ソフトウエアが非常に複雑で巨大となっていることから、ソフトウエアの再構築が非常に困難になってしまうという問題がある。
【０００７】
また、代表的な数点での設計幅のみで簡易チェックする方法もある。例えば、製品幅及び特定の中間の処理工程の通過後の素形材幅等のみでチェックする方法である。この方法では、その理論は簡単であるが、チェックを行う点での設計幅とそこを通過する現実の素形材幅とが一致致していること、或いは極めて近い値であることが条件とされることから、現実よりも強い制約となってしまう。その結果、製品幅が共適するオーダのみを同一幅の素形材に集約して製造するように強いられ、製品幅が異なる複数種類の板材の素形材を一つの素形材に集約できるケースが少なくなってしまうという問題を有していた。
【０００８】
そこで、本発明は、前述の従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、製品幅が異なる複数種類の板材の素形材を一つの素形材に集約することを容易に決定することができる板材製造方法及び板材製造システムの提供を目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記問題を解決するために、請求項１記載の発明に係る板材製造方法は、素形材を複数の処理工程を経由させて製品幅が異なる複数種類の板材を製造可能とし、前記複数の処理工程には、前記素形材の幅方向の端部の切断を行う幅方向端部切断工程を含む処理工程が少なくとも２つ存在する板材製造方法において、各板材について、最下流の処理工程から最上流の処理工程に向かって、板材の製品幅に前記素形材が経由する前記幅方向端部切断工程での端部切断幅を加算して加算後の幅を求め、最上流の処理工程で処理するために許容される下限幅の値と前記加算後の幅の値との間の範囲が複数種類の板材のものについて重複するときの当該範囲内の幅の素形材を最上流の処理工程から通板し、前記最上流以降の処理工程であって、その処理工程において処理するために許容される下限幅の値と前記加算後の幅の値との間の範囲が前記複数種類の板材のものについて重複している当該処理工程にて、前記素形材を長手方向で分断し、前記長手方向で分断をした処理工程の後の処理工程では、当該長手方向で分断した素形材を処理することを特徴としている。
【００１０】
また、請求項２記載の発明に係る板材製造方法は、請求項１記載の発明に係る板材製造方法において、前記処理工程で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の下限値により前記許容される下限幅の値を制限するとともに、前記処理工程で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の上限値により前記加算後の幅の値を制限することを特徴としている。
【００１１】
また、請求項３記載の発明に係る板材製造システムは、素形材を複数の処理部を経由させて製品幅が異なる複数種類の板材を製造可能とし、前記複数の処理部には、前記素形材の幅方向の端部の切断を行う幅方向端部切断工程を含む処理部が少なくとも２つ存在する板材製造システムにおいて、各板材について、最下流の処理部から最上流の処理部に向かって、板材の製品幅に前記素形材が経由する前記幅方向端部切断工程での端部切断幅を加算して加算後の幅を求め、最上流の処理部で処理するために許容される下限幅の値と前記加算後の幅の値との間の範囲が複数種類の板材のものについて重複するときの当該範囲内の幅の素形材を最上流の処理部から通板する素形材として決定し、前記最上流以降の処理部であって、その処理部において処理するために許容される下限幅の値と前記加算後の幅の値との間の範囲が前記複数種類の板材のものについて重複している処理部にて前記素形材を長手方向で分断することを決定する処理装置を備え、前記最上流の処理部に、前記処理装置が決定した素形材が通板され、前記処理装置の決定に基づいて前記最上流以降の所定の処理部で、前記素形材を長手方向で分断し、前記所定の処理部の後の処理部で、当該長手方向で分断した素形材を処理することを特徴としている。
【００１２】
また、請求項４記載の発明に係る板材製造システムは、請求項３記載の発明に係る板材製造システムにおいて、前記処理装置が、前記処理部で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の下限値により前記許容される下限幅の値を制限するとともに、前記処理部で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の上限値により前記加算後の幅の値を制限することを特徴としている。
【００１３】
ここで、最下流の処理工程から最上流の処理工程に向かって、板材の製品幅に素形材が経由する幅方向端部切断工程での端部切断幅を加算していくと加算後の幅の値が所定の値になる。
そして、最上流の処理工程で最終的に得られた前記加算後の幅の値とその最上流の処理工程で処理するために許容される下限幅の値との間の範囲は、複数の処理工程を経て素形材から所定の製品幅を有する板材を製造するために必要十分な素形材の幅の範囲となる。
【００１４】
本発明では、このような関係を利用し、製品幅が異なる複数種類の板材それぞれについて素形材の幅の範囲を求め、その範囲が重複する領域内の幅を有する素形材を最上流の処理工程から通板する素形材として決定している。これにより、そのように範囲が重複する領域内の幅の素形材に、製品幅が異なる板材の素形材を集約させている。
【００１５】
また、本発明では、最上流以降の処理工程でも、素形材を処理するために許容される下限幅の値と加算後の幅の値との間の範囲が複数種類の板材のものについて重複している場合には、製品幅が異なる板材の素形材を集約させた素形材のままで処理可能であることから、長手方向で分断することなく素形材に処理を施すとともに、前記範囲が重複しなくなる処理工程の前の処理工程、すなわち前記範囲が重複している処理工程内で、素形材を長手方向で分断している。そして、分断後の素形材それぞれについて、そのように範囲が重複しなくなる処理工程以降の処理工程で処理を施していき、製品幅の異なる板材を作り分けている。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明が適用される板材製造システムの構成を示す。
この板材製造システムは、冷延鋼帯（以下、単に鋼帯をいう。）を素形材とし、メッキ鋼帯を製品として製造するように構成されており、上流工程から順に、鋼帯に酸洗処理を実施する酸洗工程（酸洗部）１、中間工程として鋼帯の精整処理を実施する中間精整工程（中間精整部）２、鋼帯にめっき処理を施すめっき工程（めっき部）３、及び最終工程として鋼帯の精整処理を実施する最終精整工程（最終精整部）４の複数の処理工程により構成されている。
【００１７】
これらの処理工程のうち酸洗工程１、中間精整工程２及び最終精整工程４には、鋼帯の幅方向の端部を切断する幅方向端部切断工程が内包されている。
なお、実施の形態では、前記素形材とは、全工程のうちで最初の工程（ここでは、酸洗工程１）に供給する素材をいい、各処理工程ではその素形材に所定の処理を施している。この実施の形態では、素形材は冷延鋼帯をいうが、例えば他に、スラブ、シートバー、熱延鋼帯、表面処理鋼帯、或いは冷延鋼帯等が素形材として挙げられる。また、製品としての板材とは、全工程の最後の工程（ここでは、最終精整工程４）から得られる最終製品をいう。この実施の形態では、板材はメッキ鋼帯をいうが、例えば他に、熱延鋼帯、冷延鋼帯、或いは表目処理鋼帯等が板材として挙げられる。例えば、熱間圧延と冷間圧延とからなる処理工程であれば、その処理工程における素形材はスラブであり、中間製品は熱延鋼帯となり、最終製品は冷延鋼帯となる。
【００１８】
そして、この製造システムでは、製品幅が異なる製品を製造することが可能となっており、そのために先ず、最上流の処理工程である酸洗工程１に通板される素形材１００を決定し、さらには素形材１００の長手方向を分断する途中の処理工程を決定している。図２は、その決定のための処理手順を示す。
ここで、第１の製品１００Ａは、あるオーダ（例えばオーダＡ）による製品であり、第２の製品１００Ｂは、前記第１の製品１００Ａのオーダと異なるオーダ（例えばオーダＢ）により製品である。
【００１９】
先ず、ステップＳ１において、製品幅が異なる２つの製品１００Ａ，１００Ｂそれぞれについて、最下流の処理工程から最上流の処理工程に遡って順次、各処理工程での端部切断幅を加算して取り得る幅を計算する。ここで、端部切断幅は、素形材の幅方向端部の切断量であり、切り落とし幅、耳切り代（幅）、或いは幅切断代ともいう。
【００２０】
ここでは、前述したように、酸洗工程１、中間精整工程２、最終精整工程４が幅方向端部切断工程を内包していることから、端部切断幅の加算は、酸洗工程１、中間精整工程２、最終精整工程４でそれぞれ設定されている端部切断幅を加算している。例えば、幅方向端部切断工程では、幅切断設備等の条件により鋼帯端部の端部切断幅が決定されており、酸洗工程１、中間精整工程２、最終精整工程４でそれぞれ決められている端部切断幅を加算する。また、包含されている各処理工程によりその端部切断幅が異なる場合もあり、この場合、酸洗工程１、中間精整工程２、最終精整工程４ではそれぞれが異なる端部切断幅を加算する。さらに例えば、ここで加算する端部切断幅は、各処理工程において設備能力上、或いは品質制約上で切断可能な最大幅或いは最小幅である。
【００２１】
また、この端部切断幅の加算により、処理工程で処理するために許容される下限幅を下限値とし、その加算後の値を上限値とした一定範囲の値を得ることができるが、その処理工程で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の下限値により前記許容される下限幅の値を制限するとともに、その処理工程で素形材を最適処理するために要求される素形材の幅の上限値により前記端部切断幅の加算後の幅を制限する。
【００２２】
例えば、酸洗工程１では、搬送ロールや酸洗槽の幅を越える鋼帯を通板して処理することは不可能であり、これにより、通過する鋼帯の幅の上限が存在する。また、鋼帯が物理的に通板可能な幅のものであっても、酸洗槽内で一定の通過時間で十分に表面の汚れやスケールを除去し、十分に美麗な表面を得るために幅の上限が制限される場合もある。一方、鋼帯の幅が狭いと処理の能率が低下する等といった製造性の観点からその幅の下限が存在する。さらに、幅切断設備にも鋼帯端部の切り落としについての上下限が存在する場合もある。
【００２３】
このように、酸洗工程１では、設備の物理的制約、材料の品質上の要求、或いは製造性等の種々の要因から通過する鋼帯の幅の上下限値が存在する。そして、ここでは説明を省略するが、他の処理工程でも同様に、そのような種々の要因により通過する鋼帯の幅の上下限値が存在する。
このように鋼帯を最適処理するために要求される鋼帯の幅の上下限値が存在しており、このような上下限値を満たすように、前記加算後の上下限値を制限する。例えば、加算後の下限値については、制限を加えてその値を増加させ、加算後の上限値については、制限を加えてその値を減少させる。
【００２４】
そして、このように制約を受ける条件の下で、各処理工程それぞれで端部切断幅を最下流の処理工程から最上流の処理工程に遡って、すなわち最終精整工程４側から酸洗工程１側へ順に加算していき、各処理工程における鋼帯の取り得る幅を計算する。
図３は、その計算結果を示す。図３では、縦軸に素形材或いは板材の幅をとり、横軸に各処理工程の入側をとっている。
【００２５】
この図３に示すように、最終精整工程３側から酸洗工程１側に向かうに従い第１及び第２の製品１００Ａ，１００Ｂそれぞれに相当する鋼帯の幅（上端値）が共に増加していく。
例えば、図３中の値ｂ１が、第２の製品１００Ｂについての前記許容される下限値であり、値ｂ２が、第２の製品１００Ｂについての前記端部切断幅を加算した後の上限値である。そして、この下限値ｂ１及び上限値ｂ２は、鋼帯を最適処理するために要求される上限値及び下限値により制限（調整）された後の値である。すなわち、図３中において第２の製品１００Ｂの製品幅を示す値ｂ０と比較してもわかるが、前記下限値ｂ１が調整されて製品幅の値ｂ０よりも多少大きい値になっている。
【００２６】
この図３に示すように、中間精整工程２の入側及びこれより上流の工程（ここでは、酸洗工程１）で、第１の製品１００Ａに相当する鋼帯の幅についての上下限値の範囲と第２の製品１００Ｂに相当する鋼帯の幅についての上下限値の範囲とで重複する領域（図中に共通範囲Ｘとして示す領域）が存在する。
そして、図２に示すステップＳ２において、このように図３において酸洗工程１の入側で前記重複する領域内にある幅の素形材を、酸洗工程１に通板する素形材１００、すなわち第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂとを作り分けるための素形材１００として用いることを決定する。さらに、図２に示すステップＳ３において、その素形材１００を長手方向で分断する途中の処理工程を、酸洗工程１以降の処理工程であって、前記重複している領域を有する処理工程に決定する。この実施の形態では、分断する処理工程は、酸洗工程１或いは中間精整工程２になっている。
【００２７】
これを換言すれば、製品として要求される各板材について、製品幅に各処理工程での端部切断幅を最下流の処理工程から最上流の処理工程に向けて加算していき、得られる素形材の幅の上下限値の範囲で重なる領域内の幅を最上流に処理工程から通板する素形材の幅として決定し、さらに、上流側の処理工程からみて前記幅の上下限値の範囲で重なりがなくなる処理工程より前の処理工程でその素形材を分断するように決定しているといえる。
【００２８】
なお、図３に示すように、酸洗工程１の入側で前記重複する領域は一定幅を有するので、素形材の選択性が広いものとなっている。このような場合、例えば、下流の処理工程での生産性や歩留まりを考慮して、酸洗工程１の入側での前記重複する領域内から素形材の最適幅を選択するようにしてもよい。
以上のようにして、板材製造システムでは、第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂとを作り分けるための素形材１００を決定し、さらには素形材１００の長手方向を分断する途中工程を決定している。
【００２９】
そして、板材製造システムは、その決定に基づいて、第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂとを作り分けることが可能とされた同一幅からなる素形材１００を酸洗工程１から通板し、各処理工程で必要な処理や必要に応じて所定の材料幅に幅切断をしていくとともに、所定の処理工程中（実施の形態では、酸洗工程１或いは中間精整工程２中）でその長手方向を分断する。
【００３０】
これにより、板材製造システムでは、同一幅の素形材から各オーダに応じて製品幅が異なる第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂとを作り分けて製造することができるようになる。
なお、第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂとが素形材１００の最小単重以上のオーダであれば、第１の製品１００Ａの幅に対応する素形材と第２の製品１００Ｂの幅に対応する素形材とを別々に受け入れて対処すればよい。すなわち、第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂとが素形材１００の最小単重よりも小さいオーダである場合に、前述したように、一つのサイズの素形材１００から第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂとを作り分けることが要求されるようになる。
【００３１】
以上のように、本発明を適用した板材製造システムでは、最上流の処理工程である酸洗工程１の入側において素形材の幅が重複するオーダについては同一幅の素形材に集約し、同一の素形材から第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂとを作り分けることを実現している。これにより、例えば、余剰材の発生を少なくすることができるようになる。
【００３２】
これにより、幅が異なる種々の製品を一つの素形材に集約する余地が拡大することになり、すなわち一つの素形材に集約できる製品の組み合わせを多くすることができ、それによって余剰製品或いは余剰素形材の製造を可及的に低減できるという極めて優れた効果を達成することができる。
さらに、その基本となる理論が、製品幅にそれぞれが経由する各処理工程での端部切断幅を最下流の処理工程から最上流の処理工程に向けて加算し、その加算結果に基づいて、最上流の処理工程の入側から通板される素形材を決定し、さらには長手方向で分断する処理工程を決定する、といった簡単な理論であることから、製品幅が異なる複数種類の製品の素形材を一つの素形材に集約することを容易に求めることができる。
【００３３】
次に、実施例を説明する。
この実施例では、前記図１に例示した全体工程によって、亜鉛メッキ鋼板を製造する場合において、従来の技術による実施効果と本発明の実施効果とを比較した。ここで、条件としては以下のようにしている。
素形材（熱延鋼板）を次のようにした。
単重：１３〜３２トン
幅　：７００〜１９００ｍｍ
最終製品（溶融亜鉛メッキ鋼板）を次のようにした。
単重：３〜３２トン
幅　：６００〜１８５０ｍｍ
酸洗設備（酸洗工程１）能力を次のようにした。
通板可能最大幅：１９００ｍｍ
耳切り可能量　：６〜７０ｍｍ
中間精整設備（中間精整工程２）能力を次のようにした。
通板可能最大幅：１８８０ｍｍ
耳切り可能量　：８〜８０ｍｍ
溶融亜鉛めっき設備（めっき工程３）能力を次のようにした。
通板可能最大幅：１８５０ｍｍ
耳切り可能量　：０ｍｍ（耳切り装置なし）
最終精整設備（最終精整工程４）能力を次のようにした。
通板可能最大幅：１９００ｍｍ
耳切り可能量　：１０〜１２０ｍｍ
なお、従来の技術に対応する方法では、製品幅が共適するオーダのみを同一幅の素形材に集約して製造する方法でメッキ鋼板を製造した。
【００３４】
以上のような条件下で次のような実施結果を得た。
従来の技術の実施結果では、素形材の最小単重に満たないオーダに対しては、最小単重分の素形材を製造し、これから必要重量分のみを製品に作り込むことを行うことになるので、製品にならない素形材については余剰材となってしまった。
【００３５】
一方、本発明の実施結果では、それぞれの製品幅にそれぞれが経由する各処理工程での端部切断幅を最下流の処理工程から最上流の処理工程に向けて加算して、各処理工程での素形材の許容幅を計算することで、前記図３に示すような計算結果を得て、この計算結果に基づいて最上流工程の入側において幅が重複するオーダについては同一幅の素形材に集約することによって、余剰材の発生を従来の技術の実施結果に対して１／１０に低減することができた。
【００３６】
以上、本発明の実施の形態について説明した。しかし、本発明は、前述の実施の形態として実現されることに限定されるものではない。
すなわち、前記製品が熱間圧延鋼板、冷間圧延鋼板等の鋼板、或いはそれら鋼板にめっき、化成処理、塗装、ラミネート等の各種表面処理の１種または２種以上を組み合わせて施したものであってもよい。また、板材製造システムもこれに応じて適宜構成されたものであってもよい。例えば、そのような鋼板を製造するに際して素形材が通過すべき工程は、大まかには、熱間圧延工程、冷間圧延工程、焼鈍工程、表面手入れ工程、めっき工程、化成処理工程、塗装設備、或いはラミネート工程等であり、さらに、それらの工程の中には、調質圧延工程、酸洗工程、脱脂工程、或いは乾燥工程が含まれるようになる。
【００３７】
また、前述の実施の形態では、製品幅が異なる製品の例として第１の製品１００Ａと第２の製品１００Ｂといった２種類の製品の場合について説明したが、製品幅が異なる３種類以上の製品についても本発明を適用することもできる。例えば、この場合、同一幅の素形材に多くの種類のオーダ（或いは素形材）を集約させることができ、その結果、前記重複する範囲は狭くなるので、そのように多くの種類のオーダ（或いは素形材）を集約させた素形材を一義的に決定することができるようになる。
【００３８】
また、板材製造システムでは、前述したようた処理内容を、図４に示すように、コンピュータ１０を用いた情報処理システムにより実現することができる。
すなわち、情報処理システムは、工程情報データベースＤＢ１に蓄積されている情報に基づいてコンピュータ１００により前述したような計算を行い、その結果を結果情報データベースＤＢ２に蓄積するように構成されている。ここで、工程情報データベースＤＢ１には、各工程についての情報、例えば、幅切断処理の有無、端部切断幅、或いは各処理工程での幅について上下限の制約等の情報が蓄積されている。また、コンピュータ１０は、当該コンピュータ１０を制御するためのＣＰＵ１１と、外部操作により情報の入力がなされる入力部１２と、情報を外部出力するモニタ等の表示部１３と、プログラム等の各種データが記憶されるメモリ１４と、各種演算を行うための演算部１５とを備えている。
【００３９】
このような情報処理システムにより、コンピュータ１０の演算部１５で、工程情報データベースＤＢ１に記憶されている情報に基づいて、使用する素形材や長手方向の切断を行う処理工程を決定する演算処理を行う。さらに、演算処理により得た結果としての使用する素形材や長手方向の切断を行う処理工程の情報を、結果情報データベースＤＢ２に蓄積する。
【００４０】
そして、板材製造システムでは、このような計算処理システムにより得られた結果に基づいて、所望の素形材を酸洗工程１から通板させ、各処理工程で必要処理及び必要な場合は幅切断をしていくとともに、所定の処理工程中でその長手方向を分断して、製品幅が異なる複数種類の製品を作り分ける。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、製品幅が異なる板材の素形材に同一の素形材を用いることができるので、余剰製品或いは余剰素形材の製造を低減させることができる。
また、その基本となる理論が、簡単な理論であることから、製品幅が異なる複数種類の製品が集約された素形材の決定や、素形材を長手方向で分断する処理工程の決定を容易にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の製造システムの構成を示すブロック図である。
【図２】前記製造システムにおいて使用素形材及び切断工程を決定するための処理手順を示す図である。
【図３】前記使用素形材及び切断工程を決定するための理論の説明に使用した図である。
【図４】前記前記使用素形材及び切断工程を決定する処理を行う情報処理システムの構成を示す図である。
【符号の説明】
１　酸洗工程
２　中間精整工程
３　めっき工程
４　最終精整工程
１０　コンピュータ
ＤＢ１，ＤＢ２　データベース
１００　素形材
１００Ａ　第１の製品
１００Ｂ　第２の製品
【図１】
2004058076.tif 000003
【図２】
2004058076.tif 000004
【図３】
2004058076.tif 000005
【図４】
2004058076.tif 000006
【手続補正書】
【提出日】平成15年1月21日(2003.1.21)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
また、代表的な数点での設計幅のみで簡易チェックする方法もある。例えば、製品幅及び特定の中間の処理工程の通過後の素形材幅等のみでチェックする方法である。この方法では、その理論は簡単であるが、チェックを行う点での設計幅とそこを通過する現実の素形材幅とが一致していること、或いは極めて近い値であることが条件とされることから、現実よりも強い制約となってしまう。その結果、製品幅が共適するオーダのみを同一幅の素形材に集約して製造するように強いられ、製品幅が異なる複数種類の板材の素形材を一つの素形材に集約できるケースが少なくなってしまうという問題を有していた。


【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2004058076.tif 000007