(57)【要約】【課題】平面コイルの製造に際し、低コスト化、量産化及び製造期間の短縮化を図ると共に、剛性の無いコイルの形状を安定に保持したままベースフィルム等へ転写・ラミネートすることができるようにする。【解決手段】巻回体から引き出されて搬送されてくる、支持シート１に導電性フィルム３が張り付けられたシート材に対し、プレス加工により、コイル部分ＣＰと、その周囲に画定されるフレーム部ＦＰ１，ＦＰ２と、該フレーム部に当該コイル部分を連結する繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２とを残すような形状に打ち抜いた後、導電性フィルム３が張り付けられている側の面に、粘着性をもたせた保護シート４（５）を張り付け、さらに支持シート１を剥離し、導電性フィルム３が張り付けられている側の面を、巻回体から引き出されて搬送されてくる絶縁性の支持シート６に張り付けた後、保護シート４（５）を剥離する。【選択図】  図３
2004342755.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻回体から引き出されて搬送されてくる、支持シートに導電性フィルムが張り付けられたシート材を、プレス加工により所要のコイル形状に打ち抜く工程と、
該打ち抜き加工された構造体の前記導電性フィルムが張り付けられている側の面に、粘着性をもたせた保護シートを張り付ける工程と、
前記支持シートを剥離する工程と、
前記保護シートが張り付けられた構造体の前記打ち抜き加工された導電性フィルムが張り付けられている側の面を、巻回体から引き出されて搬送されてくる絶縁性の支持シートに張り付ける工程と、
前記保護シートを剥離する工程とを含むことを特徴とする平面コイルの製造方法。
【請求項２】
前記シート材として、片面に離型剤が塗布された支持シートの該離型剤が塗布されている側の面と、片面に粘着剤又は接着剤の付いた導電性フィルムの該粘着剤又は接着剤が付いている側の面とを張り合わせたものを使用し、
前記保護シートを張り付ける際に、該保護シートの前記導電性フィルムに張り付けられる側の面に、前記シート材に用いる粘着剤又は接着剤と比べて粘着力の弱い粘着剤又は接着剤が塗布されたものを使用することを特徴とする請求項１に記載の平面コイルの製造方法。
【請求項３】
前記シート材をプレス加工により所要のコイル形状に打ち抜く工程において、当該シート材を、コイル部分と、該コイル部分の周囲に画定されるフレーム部と、該フレーム部に当該コイル部分を連結する繋ぎ部分とを残すような形状に打ち抜き、
前記保護シートを剥離する工程の後に、前記絶縁性の支持シートが張り付けられた構造体の前記繋ぎ部分に対応する部分を、プレス加工により打ち抜く工程を更に含むことを特徴とする請求項１に記載の平面コイルの製造方法。
【請求項４】
巻回体から引き出されて搬送されてくる、支持シートに導電性フィルムが張り付けられたシート材を、プレス加工により所要のコイル形状に打ち抜く工程と、
該打ち抜き加工された構造体の前記導電性フィルムが張り付けられている側の面を、粘着性をもたせた第１のローラの周面に張り付けると共に、該第１のローラと協働する第２のローラを用いて、当該構造体から前記支持シートを剥離する工程と、
前記第１のローラの周面に張り付けられて搬送されてくる前記打ち抜き加工された導電性フィルムに、前記第１のローラと協働する第３のローラを用いて、巻回体から引き出されて搬送されてくる絶縁性の支持シートを張り付ける工程とを含むことを特徴とする平面コイルの製造方法。
【請求項５】
前記シート材として、片面に離型剤が塗布された支持シートの該離型剤が塗布されている側の面と、片面に粘着剤又は接着剤の付いた導電性フィルムの該粘着剤又は接着剤が付いている側の面とを張り合わせたものを使用し、
前記第１のローラの周面に、前記打ち抜き加工された構造体の前記導電性フィルムに対して及ぼす接着強度が、前記シート材における粘着剤又は接着剤が前記離型剤を介して前記支持シートに対して及ぼす接着強度よりも大きく、かつ、前記シート材における粘着剤又は接着剤が前記絶縁性の支持シートに対して及ぼす接着強度よりも小さくなるような粘着力を有する粘着剤又は接着剤が塗布されたものを使用することを特徴とする請求項４に記載の平面コイルの製造方法。
【請求項６】
前記シート材をプレス加工により所要のコイル形状に打ち抜く工程において、当該シート材を、コイル部分と、該コイル部分の周囲に画定されるフレーム部と、該フレーム部に当該コイル部分を連結する繋ぎ部分とを残すような形状に打ち抜き、
前記絶縁性の支持シートを張り付ける工程の後に、該絶縁性の支持シートが張り付けられた構造体の前記繋ぎ部分に対応する部分を、プレス加工により打ち抜く工程を更に含むことを特徴とする請求項４に記載の平面コイルの製造方法。
【請求項７】
前記導電性フィルムが金属箔からなることを特徴とする請求項１から６のいずれか一項に記載の平面コイルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平面コイルを製造する技術に係り、より詳細には、導体が実質的に同一平面上で渦巻状に巻回されてなる平面コイルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
非接触タイプのＩＣカードやＩＣタグ等には、内蔵の半導体素子（ＩＣ）と外部のカード処理装置等との間で情報の授受を行うためのアンテナとして平面コイルが用いられている。このような平面コイルは、従来の技術では、被覆電線を巻回して形成されたり、あるいは金属薄板をエッチング加工又はプレス加工して形成されていた。
【０００３】
被覆電線を用いる方法では、巻回したコイルを所要のアンテナの形状に保持するために、その巻き取ったコイルを支持基材に織り込むか、又は埋め込むなどの工程が必要である。しかし、使用する被覆電線は腰の弱い細い線であるため、その巻き取りが困難であり、大量の加工には不向きである。しかも、その後、巻き取ったコイルを支持基材に織り込むなどの工程を必要とするため、製造コストが高くなるといった不利がある。このように、被覆電線を巻回して平面コイルを製造する方法では、低コスト化と量産化を図ることは困難であった。
【０００４】
これに対し、エッチング加工やプレス加工によって平面コイルを製造する方法では、エッチングやプレスにより所要のコイル形状を作り出しているので、上記の被覆電線を巻き取って形成する方法と比べると、コスト面や量産面、製造期間の面で有利である。例えば、エッチングを用いる方法としては、金属箔又は金属薄板を絶縁性の支持基材（ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の耐熱性樹脂のフィルム）に圧着して、金属箔等が接着されている側の面に対しエッチングを施して所要のコイル形状に加工する方法がある。
【０００５】
一方、プレスを用いる方法としては、金属薄板をプレス加工して、コイル（アンテナ）同士を部分的に接続させたパターン形状に打ち抜き、その打ち抜き加工された金属薄板にＰＥＴフィルム等の支持基材を、その打ち抜き加工された形状を保持しながら張り付けた後、コイル間を部分的に接続している繋ぎ部分を切り離す方法がある。この場合、そのＰＥＴフィルムを張り付ける方法としては、従来、ＰＥＴフィルムがロール状に巻かれた巻回体から引き出されて搬送されてくる当該ＰＥＴフィルムに対し、その一面側（金属薄板に接触する側）に、加熱されて接着性を呈するホットメルト樹脂を塗布し、このホットメルト樹脂を介して金属薄板への張り付けを行っていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように金属薄板をエッチング加工又はプレス加工して平面コイルを製造する方法は、被覆電線を巻き取って平面コイルを製造する方法と比べるとコスト面や量産面等で有利ではあるが、エッチングを用いる方法とプレスを用いる方法とを比べると、前者の方が後者の方に比べて製造コストが高くなるといった不利があった。
【０００７】
一方、プレスを用いる方法においても、上述したように打ち抜き加工された金属薄板にＰＥＴフィルム（支持基材）を張り付ける際にホットメルト樹脂を用いているため、かかるホットメルト樹脂の使用により製造コストが高くなるといった課題があった。
【０００８】
本願の出願人は、かかる従来技術の課題に対処するための技術を既に提案している（平成１４年１０月１日提出の特願２００２−２８８６２８）。この提案した出願明細書及び図面に記載された技術では、平面コイルを製造するための出発材料としてシート材（絶縁性の支持シートの一方の面に粘着剤を介して金属箔が貼り付けられたもの）を用い、このシート材を予めリールにロール状に巻いておき、このリールから引き出されて搬送されてくる当該シート材に対し所要のコイル形状にプレス加工を行い、加工後の金属箔（コイル）をＰＥＴフィルム等のベースフィルムに張り付けた後（転写・ラミネート後）、コイル間の不要な繋ぎ部分を切断するようにしている。この提案した技術では、シート材として比較的安価で且つ容易に入手可能な市販のシール材を用い、プレス加工を応用して平面コイルを製造しているので、低コスト化及び量産化と共に、製造期間の短縮化を図ることができる。
【０００９】
しかし、コイルを構成する材料として厚さの極めて薄い金属箔を用い、また渦巻状のコイルの導体幅（線幅）は極めて細いため、コイル（金属箔）の剛性が保てなくなり、打ち抜かれたコイルの形状を保持したままベースフィルムへ転写・ラミネートすることが困難である。このため、コイルの形状が変形したり、場合によってはコイルの一部が切断されたり、あるいは当該コイルの隣接する導体同士が接触（短絡）したりする場合も想定され、ひいては、最終的に得られる製品としての平面コイルの信頼性が低下することになり、改善の余地がある。
【００１０】
本発明は、上述した従来技術における課題に鑑み創作されたもので、低コスト化、量産化及び製造期間の短縮化を図ると共に、剛性の無いコイルの形状を安定に保持したままベースフィルム等の支持基材へ転写・ラミネートすることができるようにし、ひいては製品としての信頼性の向上に寄与することができる平面コイルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述した従来技術の課題を解決するため、本発明の一形態によれば、巻回体から引き出されて搬送されてくる、支持シートに導電性フィルムが張り付けられたシート材を、プレス加工により所要のコイル形状に打ち抜く工程と、該打ち抜き加工された構造体の前記導電性フィルムが張り付けられている側の面に、粘着性をもたせた保護シートを張り付ける工程と、前記支持シートを剥離する工程と、前記保護シートが張り付けられた構造体の前記打ち抜き加工された導電性フィルムが張り付けられている側の面を、巻回体から引き出されて搬送されてくる絶縁性の支持シートに張り付ける工程と、前記保護シートを剥離する工程とを含むことを特徴とする平面コイルの製造方法が提供される。
【００１２】
この形態に係る平面コイルの製造方法によれば、巻回体から引き出されて搬送されてくるシート材（支持シートに導電性フィルムが張り付けられたもの）をプレス加工により所要のコイル形状に打ち抜いた後、その打ち抜き加工された構造体の導電性フィルムが張り付けられている側の面（すなわち、剛性の無いシート材のコイルが形成されている側の面）に保護シートを張り付けてそのコイルの形状をいったん保持するようにし、さらに当該シート材から支持シートを剥離し、当該コイルの形状を保持している保護シートごと絶縁性の支持シートに張り付けた後、保護シートを剥離するようにしている。
【００１３】
このように本発明に係る製造方法によれば、巻回体から引き出されて搬送されてくるシート材に対しプレス加工を施して平面コイルを製造しているので、低コスト化、量産化及び製造期間の短縮化を図ることができる。さらに、打ち抜き加工された剛性の無いコイルの形状を保護シートでいったん保持してから最終的な支持基材（絶縁性の支持シート）に張り付けるようにしているので、剛性の無いコイルの形状を安定に保持したままベースフィルム等へ容易に転写・ラミネートすることが可能となる。これは、最終的に得られる製品としての平面コイルの信頼性の向上に寄与するものである。
【００１４】
また、本発明の他の形態によれば，巻回体から引き出されて搬送されてくる、支持シートに導電性フィルムが張り付けられたシート材を、プレス加工により所要のコイル形状に打ち抜く工程と、該打ち抜き加工された構造体の前記導電性フィルムが張り付けられている側の面を、粘着性をもたせた第１のローラの周面に張り付けると共に、該第１のローラと協働する第２のローラを用いて、当該構造体から前記支持シートを剥離する工程と、前記第１のローラの周面に張り付けられて搬送されてくる前記打ち抜き加工された導電性フィルムに、前記第１のローラと協働する第３のローラを用いて、巻回体から引き出されて搬送されてくる絶縁性の支持シートを張り付ける工程とを含むことを特徴とする平面コイルの製造方法が提供される。
【００１５】
この形態に係る平面コイルの製造方法においても、上記の形態に係る製造方法の場合と同様にプレス加工を応用し、かつ、所要のコイル形状に打ち抜き加工された構造体の導電性フィルムが張り付けられている側の面（すなわち、剛性の無いシート材のコイルが形成されている側の面）を粘着ローラ（第１のローラ）の周面に張り付けてそのコイルの形状を保持するようにしているので、上記の形態に係る製造方法の場合と同様の効果を奏することができる。
【００１６】
さらにこの形態によれば、上記の形態に係る製造方法で必要とされる保護シートが不要であり、保護シートの張り付け及びその剥離も不要となるので、ランニングコストを更に低減することができ、製造期間の更なる短縮化を図ることができる。また、打ち抜き加工されたシート材を粘着ローラ上で保持しながら、同時に、この粘着ローラと協働する第２のローラを用いて当該シート材から支持シートを剥離するようにしているので、量産性をより一層高めることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、添付の図面を参照しながら説明する。
【００１８】
図１は本発明の一実施形態に係る平面コイルを製造するための装置構成を製造工程に沿って模式的に示したものであり、図２〜図４はその製造工程を示したものである。
【００１９】
先ず図２を参照すると、同図（ａ）は、本実施形態に係る平面コイルを製造するための出発材料として用いられるシート材１０を平面的に見た構成（左側）及びその平面構成においてＡ−Ａ’線に沿って断面的に見た構成（右側）を示している。本実施形態で用いるシート材１０は、基本的には、絶縁性の支持シート１の一方の面に粘着剤層２を介して導電性フィルム３が貼り付けられた３層構造からなっている。例えば、絶縁性の支持シート１にはグラシン紙が用いられ、粘着剤層２の材料としてはアクリル系粘着剤が用いられ、導電性フィルム３にはアルミニウム（Ａｌ）箔（以下、単に「アルミ箔」ともいう。）が用いられる。
【００２０】
グラシン紙１の一方の面（粘着剤層２が接触する側）には、予めスプレー等により離型剤（図示せず）が塗布されている。この離型剤は、後述するように平面コイルを製造する工程においてグラシン紙１のアルミ箔３からの剥離を容易にするためのものである。離型剤としては、例えば、高級脂肪酸とその誘導体、高融点ワックス、シリコーン油、ポリビニルアルコールなどが用いられる。このグラシン紙（支持シート）１は、後述するように平面コイルの製造過程で剥離されて不要となるため、支持シートの属性としては必ずしも「絶縁性」である必要はない。つまり、グラシン紙１に代えて、導電性の支持シート１を用いてもよい。
【００２１】
また、粘着剤層２の材料としては、アクリル系をベースにした粘着剤以外に、エポキシ系、ポリエステル系などをベースにした粘着剤を用いることができる。あるいは、粘着剤に代えて、通常の接着剤を用いてもよい。粘着剤は、耐熱性において通常の接着剤に劣るが、常温でわずかな圧力を加えただけで被着体に接着する性質を有しているので、硬化工程が不要であるという利点がある。よって、粘着剤層２の材料として、粘着剤又は通常の接着剤を必要に応じて使い分けるのが望ましい。また、導電性フィルム３には、アルミ箔以外に、銅（Ｃｕ）箔や、Ａｌ、Ｃｕ等の合金からなる金属箔を好適に用いることができる。
【００２２】
このように本実施形態では、平面コイルを製造するための出発材料として用いるシート材１０として、離型剤が塗布されたグラシン紙１の該離型剤が塗布されている側の面と、片面に粘着剤層２の付いたアルミ箔３の粘着剤層２が付いている側の面とを張り合わせた３層構造のものを使用している。かかるシート材１０としては、例えば、「Ａｌタック・シール材」として市販されているものを好適に用いることができる。なお、グラシン紙１、粘着剤層２及びアルミ箔３の各々の厚さは、それぞれ７０μｍ程度、２０μｍ程度及び３０μｍ程度に選定されている。
【００２３】
次に図１を参照すると、図示の装置構成において、２１はシート材１０がロール状に巻かれた巻回体、２２はプレス加工装置を示し、巻回体２１から引き出されて図中矢印で示すように搬送されてくるシート材１０を所要のコイル形状に打ち抜くためのものであり、具体的には、後述するように所要のコイル部分と、該コイル部分の周囲に画定されるフレーム部と、該フレーム部に当該コイル部分を連結する繋ぎ部分とを残すような形状に打ち抜き加工を行う。このプレス加工装置２２には、特に図示はしないが、シート材１０を載せるプレス台や、所要のコイル部分、フレーム部及び繋ぎ部分を含むパターン形状に対応して適宜配置された金型（ポンチ）等が設けられている。
【００２４】
また、２３は粘着性をもたせた保護シート（本実施形態では、ＰＥＴ等の耐熱性樹脂のフィルム４の片面に、シート材１０の粘着剤層２と比べて粘着力の弱い粘着剤又は接着剤が塗布（粘着剤層５が形成）されたもの）がロール状に巻かれた巻回体、２４は巻回体２３から引き出されて図中矢印で示すように搬送されてくる保護シート４（５）を案内するための案内ローラ、２５及び２６はそれぞれ圧着ローラ及び押えローラを示し、案内ローラ２４を介して案内されてきた保護シート４（５）を、プレス加工装置２２により打ち抜き加工されたシート材（構造体１１）のアルミ箔が張り付けられている側の面に張り付けるためのものである。２７は各ローラ２５，２６間を通して送られてきた構造体１２から支持シート（グラシン紙１）を剥離するための剥離用ローラ、２８は剥離されたグラシン紙１を案内するための案内ローラ、２９は案内ローラ２８を介して送られてきたグラシン紙１を巻き取るための巻取りリールを示す。
【００２５】
また、３０は絶縁性の支持シート（本実施形態では、ＰＥＴフィルム６）がロール状に巻かれた巻回体、３１は巻回体３０から引き出されて図中矢印で示すように搬送されてくるＰＥＴフィルム６を案内するための案内ローラ、３２及び３３はそれぞれ圧着ローラ及び押えローラを示し、グラシン紙１が剥離されて送られてきた構造体１３の、保護シート４（５）が張り付けられている側と反対側の面を、案内ローラ３１を介して案内されてきたＰＥＴフィルム６に張り付けるためのものである。３４は各ローラ３２，３３間を通して送られてきた構造体１４から保護シート４（５）を剥離するための剥離用ローラ、３５は剥離された保護シート４（５）を案内するための案内ローラ、３６は案内ローラ３５を介して送られてきた保護シート４（５）を巻き取るための巻取りリールを示す。
【００２６】
また、３７はプレス加工装置を示し、保護シート４（５）が剥離されて送られてきた構造体１５に対し、ＰＥＴフィルム６に張り付けられた打ち抜き加工されたアルミ箔（粘着剤層を含む）の繋ぎ部分と、ＰＥＴフィルム６の、当該繋ぎ部分に対応する部分とを打ち抜くためのものである。プレス加工装置３７には、特に図示はしないが、構造体１５を載せるプレス台や、当該繋ぎ部分の形状に対応して配置された金型（ポンチ）等が設けられている。３８はプレス加工装置３７により打ち抜き加工された構造体、すなわち、最終的に得られる製品としての平面コイル１６を巻き取るための巻取りリールを示す。
【００２７】
以下、本実施形態に係る平面コイル１６の製造方法について、その製造工程を示す図２〜図４と共に、図１の装置構成も併せて参照しながら説明する。なお、図２（ｂ）、図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）、図４（ａ）及び図４（ｂ）は、図２（ａ）に示す出発材料（シート材１０）を加工処理した後の状態（構造体１１〜１６）を平面的に見た構成（左側）及びその平面構成においてＡ−Ａ’線に沿って断面的に見た構成（右側）をそれぞれ示している。
【００２８】
先ず最初の工程では（図２（ｂ）参照）、巻回体２１から引き出されて搬送されてくるシート材１０（グラシン紙１に粘着剤層２を介してアルミ箔３が張り付けられたもの）に対し、プレス加工装置２２により、所要のコイル部分ＣＰと、該コイル部分ＣＰの周囲に画定されるフレーム部ＦＰ１，ＦＰ２と、該フレーム部ＦＰ１，ＦＰ２に当該コイル部分ＣＰを連結する繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２（コイル部分ＣＰを構成する各導体間を内外方向に連結する部分も含む）とを残すような形状に打ち抜き加工を行う。このとき、シート材１０の搬送方向と平行な両側のフレーム部ＦＰ１に、プレス加工の際の基準となる位置決め用のガイドホールＧＨも形成される。
【００２９】
次の工程では（図３（ａ）参照）、前の工程で打ち抜き加工された構造体１１に対し、そのアルミ箔３（コイル部分ＣＰ、フレーム部ＦＰ１，ＦＰ２、繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２）が張り付けられている側の面に、圧着ローラ２５及び押えローラ２６により、巻回体２３から案内ローラ２４を介して案内されてきた保護シート４（５）を張り付ける。つまり、保護シート４（５）上にコイル部分ＣＰの形状を転写・ラミネートする。
【００３０】
次の工程では（図３（ｂ）参照）、各ローラ２５，２６間を通して送られてきた構造体１２から、剥離用ローラ２７、案内ローラ２８及び巻取りリール２９により、グラシン紙１を剥離し、巻き取って回収する。このとき、グラシン紙１の一方の面（粘着剤層２が接触する側）に離型剤が塗布されているので、グラシン紙１を容易に剥離することができ、また、グラシン紙１を剥離しても粘着剤層２はアルミ箔３（コイル部分ＣＰ、フレーム部ＦＰ１，ＦＰ２、繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２）に付いたままである。
【００３１】
次の工程では（図３（ｃ）参照）、前の工程でグラシン紙１が剥離されて送られてきた構造体１３の、保護シート４（５）が張り付けられている側と反対側の面（粘着剤層２が露出している側の面）を、圧着ローラ３２及び押えローラ３３により、巻回体３０から案内ローラ３１を介して案内されてきたＰＥＴフィルム６に張り付ける。つまり、保護シート４（５）上にいったん保持されたコイル部分ＣＰの形状をＰＥＴフィルム６上に再度転写・ラミネートする。
【００３２】
次の工程では（図４（ａ）参照）、各ローラ３２，３３間を通して送られてきた構造体１４から、剥離用ローラ３４、案内ローラ３５及び巻取りリール３６により、保護シート４（５）を剥離し、巻き取って回収する。このとき、保護シートの粘着剤層５はシート材の粘着剤層２と比べて粘着力が弱いので、保護シート４（５）を剥離しても、アルミ箔３（コイル部分ＣＰ、フレーム部ＦＰ１，ＦＰ２、繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２）は粘着剤層２に付着したままである。つまり、コイル部分ＣＰは、その形状が変形することなく、粘着剤層２を介してＰＥＴフィルム６上に保持される。
【００３３】
最後の工程では（図４（ｂ）参照）、前の工程で保護シート４（５）が剥離されて送られてきた構造体１５に対し、プレス加工装置３７により、ＰＥＴフィルム６に張り付けられた打ち抜き加工されたアルミ箔３（粘着剤層２を含む）の繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２と、ＰＥＴフィルム６の、当該繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２に対応する部分とを打ち抜く。なお、図４（ｂ）の例示では、繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２の打ち抜き部分の開口を省略している。この打ち抜き加工によって、コイル部分ＣＰがその周囲のフレーム部ＦＰ１，ＦＰ２から切り離されたことになる。このようにしてプレス加工装置３７により打ち抜き加工された構造体１６、すなわち、製品としての平面コイル１６を巻取りリール３８に巻き取る。
【００３４】
以上説明したように、本実施形態に係る平面コイル１６の製造方法によれば、巻回体２１から引き出されて搬送されてくるシート材１０（グラシン紙１に粘着剤層２を介してアルミ箔３が張り付けられたもの）をプレス加工装置２２により所要のコイル形状に打ち抜いた後、その打ち抜き加工された構造体１１のアルミ箔３（コイル部分ＣＰ、フレーム部ＦＰ１，ＦＰ２、繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２）が張り付けられている側の面に保護シート４（５）を張り付けてそのコイルの形状をいったん保持するようにし、さらに当該シート材（構造体１２）からグラシン紙１を剥離し、当該コイルの形状を保持している保護シート４（５）ごとＰＥＴフィルム６に張り付けた後、保護シート４（５）を剥離し、さらに、プレス加工装置３７によりアルミ箔３（粘着剤層２を含む）の繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２に対応する部分を打ち抜いて、平面コイル１６を得るようにしている。
【００３５】
このように本実施形態によれば、シート材１０として比較的安価で且つ容易に入手可能なＡｌタック・シール材を用い、プレス加工を応用して平面コイル１６を製造しているので、低コスト化及び量産化と共に、製造期間の短縮化を図ることができる。
【００３６】
さらに、打ち抜き加工された剛性の無いアルミ箔（コイル部分ＣＰ）の形状を保護シート４（５）でいったん保持してから最終的な支持基材であるＰＥＴフィルム６に張り付けるようにしているので、剛性の無いコイルの形状を安定に保持したままＰＥＴフィルム６へ容易に転写・ラミネートすることが可能となる。これは、製品としての平面コイル１６の信頼性の向上に寄与するものである。
【００３７】
上述した実施形態では、打ち抜き加工された剛性の無いアルミ箔（コイル部分ＣＰ）の形状を保護シート４（５）でいったん保持してからＰＥＴフィルム６上に転写・ラミネートするようにしているが、この場合、保護シート４（５）は最終的には不要となるため、平面コイル１６を製造するのに使用する材料全体から見れば、部分的な無駄が生じることになる。かかる不都合な点を改良した実施形態を図５に例示する。
【００３８】
図５に示す実施形態に係る装置構成は、上述した実施形態（図１）に係る装置構成と比べて、保護シート４（５）の供給、張り付け、剥離及び回収に関連した構成（巻回体２３、案内ローラ２４、圧着ローラ２５、押えローラ２６、剥離用ローラ３４、案内ローラ３５、巻取りリール３６）を含まない点、ＰＥＴフィルム６を張り付けるための圧着ローラ３２及び押えローラ３３を設けていない点、粘着ローラ４１（粘着性をもたせた第１のローラ）を設け、この粘着ローラ４１と協働するように剥離用ローラ２７（第２のローラ）を設けた点、ＰＥＴフィルム６を張り付けるための非粘着ローラ４２（第３のローラ）を粘着ローラ４１と協働するように設けた点で相違する。他の構成及びその機能については、基本的には図１の実施形態の場合と同じであるので、その説明は省略する。
【００３９】
また、平面コイル１６の製造に係る処理内容についても、基本的には図２〜図４の製造工程で行った処理内容と同じであるので、その説明は省略する。但し、図５に示す実施形態では、プレス加工装置２２により打ち抜き加工された構造体１１のアルミ箔３（コイル部分ＣＰ、フレーム部ＦＰ１，ＦＰ２、繋ぎ部分ＬＰ１，ＬＰ２）が張り付けられている側の面を、粘着ローラ４１の周面に張り付けながら、同時に、剥離用ローラ２７を用いて当該構造体からグラシン紙１を剥離するようにしている。この剥離後の構造体１３ａは、図３（ｂ）に示した構造体１３とは保護シート４（５）が張り付けられていない点で相違する。さらに、粘着ローラ４１の周面に張り付けられて搬送されてくる構造体１３ａに、非粘着ローラ４２を用いてＰＥＴフィルム６を張り付けるようにしている。
【００４０】
本実施形態では、打ち抜き加工された構造体１１の粘着ローラ４１への張り付け、グラシン紙１の剥離、及び、剥離後の構造体１３ａへのＰＥＴフィルム６の張り付けを連続的にスムーズに行えるようにするために、粘着ローラ４１の周面には特定の粘着力を有する粘着剤又は接着剤が塗布されている。すなわち、シート材１０における粘着剤又は接着剤（粘着剤層２）のグラシン紙１に対する接着強度をＡ、粘着ローラ４１の周面に塗布される粘着剤又は接着剤のアルミ箔３に対する接着強度をＢ、シート材１０における粘着剤又は接着剤（粘着剤層２）のＰＥＴフィルム６に対する接着強度をＣとすると、粘着ローラ４１の周面には、Ａ＜Ｂ＜Ｃの関係を満たすような粘着力を有する粘着剤又は接着剤が塗布されている。かかる粘着剤又は接着剤として、例えば、シリコーン系をベースにした粘着剤を用いることができる。
【００４１】
図５の実施形態に係る平面コイル１６の製造方法においても、図１の実施形態に係る製造方法の場合と同様にプレス加工を応用し、かつ、所要のコイル形状に打ち抜き加工された剛性の無いシート材のアルミ箔３が張り付けられている側の面を粘着ローラ４１の周面に張り付けてそのコイルの形状を保持するようにしているので、図１の実施形態に係る製造方法の場合と同様の効果（低コスト化、量産化、製造期間の短縮化）を奏することができる。
【００４２】
さらにこの実施形態によれば、図１の実施形態において必要とされる保護シート４（５）が不要であり、また、その保護シートの張り付け及びその剥離も不要となるので、ランニングコストを更に低減することができ、製造期間の更なる短縮化を図ることができる。加えて、打ち抜き加工されたシート材を粘着ローラ４１上で保持しながら、同時に、剥離用ローラ２７を用いてグラシン紙１を剥離するようにしているので、量産性の更なる向上を図ることができる。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、短期間に大量に、且つ低コストで平面コイルを製造することができ、さらに、剛性の無いコイルの形状を安定に保持したままベースフィルム等の支持基材へ転写・ラミネートすることが可能となり、製品としての信頼性を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る平面コイルを製造するための装置構成を製造工程に沿って模式的に示す図である。
【図２】図１の実施形態に係る平面コイルの製造工程を示す図である。
【図３】図２の製造工程に続く製造工程を示す図である。
【図４】図３の製造工程に続く製造工程を示す図である。
【図５】本発明の他の実施形態に係る平面コイルを製造するための装置構成を製造工程に沿って模式的に示す図である。
【符号の説明】
１…グラシン紙（支持シート）、
２…粘着剤層、
３…アルミ箔（導電性フィルム）、
４…耐熱性樹脂のフィルム（保護シート）、
５…粘着剤層、
６…ＰＥＴフィルム（絶縁性の支持シート）、
１０…シート材、
１１〜１５，１３ａ…構造体、
１６…平面コイル、
２１，２３，３０…巻回体、
２２，３７…プレス加工装置、
２４，２８，３１，３５…案内ローラ、
２５，３２…圧着ローラ、
２６，３３…押えローラ、
２７，３４…剥離用ローラ、
２９，３６，３８…巻取りリール、
４１…粘着ローラ、
４２…非粘着ローラ、
ＣＰ…コイル部分、
ＦＰ１，ＦＰ２…フレーム部、
ＧＨ…ガイドホール、
ＬＰ１，ＬＰ２…繋ぎ部分。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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