(57)【要約】【課題】意匠性に優れる意匠面を少ない工程で形成することのできる機能部材を一体に有する表皮材付成形品およびその製造方法を提供する。【解決手段】機能部材を一体に有する表皮材付成形品の開口端部の少なくとも一部を表皮材と一体的に固着し、開口端部の少なくとも一部を表皮材付成形品の一部で覆うとともに表面に表皮材が表出しているものとする。機能部材を一体に有する表皮材付成形品の窓部の周縁部に意匠部材を配置し、意匠部材と表皮材との見切り部を意匠面において密接したものと視認されるものとする。【選択図】図２
2004142411.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基体と該基体の表面に形成された発泡層と該発泡層の表面に被覆された表皮材とからなり一部に窓部をもつ表皮材付成形品と、該窓部の窓枠を形成する開口端部を持ち該開口端部の内部に機能部を配置した機能部材と、よりなり、該開口端部の少なくとも一部は該表皮材と一体的に固着されていることを特徴とする機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
【請求項２】
基体と該基体の表面に形成された発泡層と該発泡層の表面に被覆された表皮材とからなり一部に窓部をもつ表皮材付成形品と、該窓部の窓枠を形成する開口端部材と、該開口端部材の内部に配置された機能部と、該窓部の周縁部に配置された意匠部材と、よりなり、該意匠部材と該表皮材との見切り部は意匠面において密接したものと視認されることを特徴とする機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
【請求項３】
前記開口端部の少なくとも端面は、前記表皮材と一体的に固着され前記表皮材付成形品の一部で覆われるとともに表面に前記表皮材が表出している請求項１に記載の表皮材付成形品。
【請求項４】
前記開口端部は前記基体に保持されている請求項１または請求項３に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
【請求項５】
前記開口端部材は前記基体に保持されている請求項２に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
【請求項６】
前記開口端部材の少なくとも一部は前記表皮材と一体的に固着されている請求項２または請求項５に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品。
【請求項７】
開口端部と該開口端部の内部に配置された機能部とからなる機能部材の少なくとも該開口端部を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く該型面及び少なくとも該開口端部の一部に表皮材層を形成する表皮成形工程と、予め形成された基体を該成形型の他方の型面に配置し該表皮材層と該基体との間に発泡樹脂を注入し発泡させて発泡層を形成する発泡層形成工程と、よりなり、該表皮成形工程において該表皮材層と該開口端部の少なくとも一部とが一体的に固着されることを特徴とする機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
【請求項８】
表出部と該表出部の両端から延びる脚部とを持つ断面略コ字状の意匠部材を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く該型面及び少なくとも該脚部の一部に表皮材層を形成して該意匠部材と該表皮材層とからなる表皮材部を形成する表皮材部形成工程と、予め形成された基体と該表皮材部と開口端部材とを成形型の型面に配置し該基体と該表皮材部と該開口端部材との間に発泡樹脂を注入し発泡させて発泡層を形成する発泡層形成工程と、よりなり、該発泡層形成工程において該意匠部材と該表皮材層との見切り部が該発泡樹脂の発泡圧によって密接する方向に押圧されることを特徴とする機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
【請求項９】
前記表皮形成工程において、前記表皮材層は前記窓部形成面を除く前記型面及び前記開口端部の少なくとも端面に形成される請求項７に記載の表皮材付成形品の製造方法。
【請求項１０】
前記表皮形成工程において、前記意匠部材と前記表皮材層との見切り部は前記型面に設けられた決め込み板の形状に沿った狭幅の溝形状に形成され、該見切り部の開口幅は前記発泡層の発泡圧力により縮小される請求項８に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
【請求項１１】
前記発泡層形成工程において、前記開口端部が前記基体と液密に固定される請求項７または請求項９に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
【請求項１２】
前記発泡層形成工程において、前記開口端部材が前記基体と液密に固定される請求項８または請求項１０に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
【請求項１３】
前記表皮成形工程はスプレー成形でおこなわれる請求項７、請求項９または請求項１１に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
【請求項１４】
前記表皮材部形成工程はスプレー成形でおこなわれる請求項８、請求項１０または請求項１２に記載の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、機能部材を一体に有する表皮材付成形品に関し、詳しくは互いに隣接して配設される機能部材と表皮材付成形品との一体化技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
表皮材付成形品としては、比較的軟質の表皮材と比較的硬質の基体との間に発泡樹脂よりなる発泡層が形成された３層構造を有するものが従来より知られている。このような表皮材付成形品においては、比較的軟質の表皮材によって種々の色や種々の表面形状が付与されるとともに発泡層によって立体感が付与されて優れた意匠性が発揮され、比較的硬質の基体によって剛性が発揮される。このような表皮材付成形品は従来より各種製品の意匠面を構成する部材として使用され、製品の外観に優れた意匠性を付与する役割を果たしている。
【０００３】
一方、意匠面がこれら表皮材付成形品によって構成される各種製品には、その機能を製品内部より製品外部に伝達するために、意匠面に機能部材を表出させる場合がある。例えば、自動車の車室内には表皮材付成形品よりなるインストルメントパネルが配設される。このインストルメントパネルは、車室内の意匠面を構成するものであるとともに、例えばエアコンのレジスタ，デフロスタ，スピーカグリル等の種々の機能部材が配設されるものである。この場合、表皮材付成形品に機能部材を表出させるための窓部を設け、この窓部内から意匠面に機能部材を表出させることが一般的である。
【０００４】
表皮材付成形品の窓部内から意匠面に機能部材を表出させる場合、一般的には、予め形成した表皮材付成形品に窓部を穿設し、窓部の窓枠をベゼル等の被覆部材によって被覆し固定することがなされている。窓部の窓枠を被覆部材によって被覆し固定することで、表皮材付成形品の発泡層が意匠面から視認されることが防止されるとともに、この被覆部材に機能部材を固定して表皮材付成形品に機能部材を組付することができる。このような従来の表皮材付成形品と機能部材との被覆部材を用いた組付を表す図を図１に示す。
【０００５】
図１に示す機能部材はレジスタである。このレジスタ２００は、風向を決定する縦フィン２０１および横フィン２０２を有する機能部材であり、被覆部材たるベゼル２０３を介して表皮材付成形品２０４に組付されている。
【０００６】
ここで、上述したように、表皮材付成形品２０４の表皮材層２０５は比較的軟質であり、また発泡層２０６は弾性を有するものである。したがって、表皮材付成形品２０４はベゼル２０３によって肉厚方向に押圧されて圧縮される。このため、意匠面２０７において表皮材付成形品２０４とベゼル２０３との間に段差２０８が生じる場合があり、意匠面における意匠性が悪くなる場合があった。また段差２０８が生じることで、表皮材付成形品２０４の窓部２０９のうち意匠面２０７に表出する見かけの窓部２１０とベゼル２０３とに隙間２１１が生じる。このため、ベゼル２０３と表皮材付成形品２０４との一体感が損なわれて、意匠面における意匠性が悪くなる場合があった。そして、別体で形成したベゼルを組付けることから製品全体の重量が増加する場合があった。さらに、別体で形成したベゼルを組付ける製造方法は、多大な製造工数を必要とするため、製造コストが高くなる問題もあった。
【０００７】
このため近年では、窓部の窓枠を表皮材と基体とによって形成し、このうち基体の部分に機能部材を組付する表皮材付成形品が開発されている（例えば、特許文献１）。
【０００８】
特許文献１に記載される表皮材付成形品は、窓部の窓枠を表皮材付成形品の一部が覆っているものである。この表皮材付成形品において、窓部の窓枠は表皮の端末と基材との端末とが重ね合わされて形成されており、この重ね合わされた部分で発泡層が被覆されている。このため、窓部の窓枠を被覆するための被覆部材を別途必要とすることはなく、窓部の周縁部に被覆部材に由来する段差等が生じないことから意匠性に優れるものである。
【０００９】
しかし、ここに開示されるような表皮材付成形品は、窓部の窓枠を構成する表皮材の端末と基体の端末とは単に重ね合わされた状態で、発泡成形がなされるものである。したがって、表皮材の開口端末と基体の開口端末とが接合されていないために表皮材の収縮によって表皮材と基体との間に隙間が発生する場合や、両者の間からの発泡樹脂の漏れが生じる場合がある。さらに、機能部材は窓部の内部に固定配置されるため、窓部の窓枠と機能部材との間には隙間が生じ、製品の見栄えが悪くなる問題があった。さらに、表皮材を切断加工して窓部を形成する工程など、製造に要する工数が依然多い問題もあった。
【００１０】
加えて、特許文献１に示されるような機能部材が組み付けされた表皮材付成形品によると、意匠面の意匠が表皮材の色彩、表面形状および発泡樹脂による立体感のみから表現されることとなるが、近年では、より多様な意匠をもつものが求められている。
【００１１】
【特許文献１】
特開２００１−２３３０８７号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情を考慮してなされたもので、意匠性に優れる意匠面を少ない工程で形成することのできる機能部材を一体に有する表皮材付成形品およびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、基体と該基体の表面に形成された発泡層と該発泡層の表面に被覆された表皮材とからなり一部に窓部をもつ表皮材付成形品と、該窓部の窓枠を形成する開口端部を持ち該開口端部の内部に機能部を配置した機能部材と、よりなり、該開口端部の少なくとも一部は該表皮材と一体的に固着されていることを特徴とする。この表皮材付成形品は、上記開口端部の少なくとも端面が上記表皮材と一体的に固着され上記表皮材付成形品の一部で覆われるとともに表面に上記表皮材が表出しているものとすることができる。
【００１４】
本発明の請求項２に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、基体と該基体の表面に形成された発泡層と該発泡層の表面に被覆された表皮材とからなり一部に窓部をもつ表皮材付成形品と、該窓部の窓枠を形成する開口端部材と、該開口端部材の内部に配置された機能部と、該窓部の周縁部に配置された意匠部材と、よりなり、該意匠部材と該表皮材との見切り部は意匠面において密接したものと視認されることを特徴とする。この機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、上記開口端部材の少なくとも一部が上記表皮材と一体的に固着されているものとすることもできる。
【００１５】
また、上記開口端部または上記開口端部材は上記基体に保持されている構成とすることができる。
【００１６】
本発明の請求項７に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、開口端部と該開口端部の内部に配置された機能部とからなる機能部材の少なくとも該開口端部を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く該型面及び少なくとも該開口端部の一部に表皮材層を形成する表皮成形工程と、予め形成された基体を該成形型の他方の型面に配置し該表皮材層と該基体との間に発泡樹脂を注入し発泡させて発泡層を形成する発泡層形成工程と、よりなり、前記表皮成形工程において該表皮材層と該開口端部の少なくとも一部とが一体的に固着されることを特徴とする。この表皮材付成形品の製造方法において、上記表皮形成工程を、上記表皮材層を上記窓部形成面を除く上記型面及び上記開口端部の少なくとも端面に形成する工程とすることができる。
【００１７】
本発明の請求項８に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、表出部と該表出部の両端から延びる脚部とを持つ断面略コ字状の意匠部材を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く該型面及び少なくとも該脚部の一部に表皮材層を形成して該意匠部材と該表皮材層とからなる表皮材部を形成する表皮材部形成工程と、予め形成された基体と該表皮材部と開口端部材とを成形型の型面に配置し該基体と該表皮材部と該開口端部材との間に発泡樹脂を注入し発泡させて発泡層を形成する発泡層形成工程と、よりなり、該発泡層形成工程において該意匠部材と該表皮材層との見切り部が該発泡樹脂の発泡圧によって密接する方向に押圧されることを特徴とする。この機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法において、上記表皮材部形成工程では、上記意匠部材と上記表皮材層との見切り部を上記型面に設けられた決め込み板の形状に沿った狭幅の溝形状に形成し、該見切り部の開口幅を上記発泡層の発泡圧力により縮小することができる。
【００１８】
そして上記発泡層形成工程では、上記開口端部または上記開口端部材が上記基体と液密に固定されることが好ましく、上記表皮成形工程または上記表皮材部形成工程はスプレー成形でおこなわれることが好ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明にかかる機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、表皮材付成形品と機能部材とから構成される。
【００２０】
表皮材付成形品は、基体と、基体の表面に形成された発泡層と、発泡層の表面に被覆された表皮材とからなる。また、表皮材付成形品の一部には窓部が設けられている。
【００２１】
基体は、表皮材付成形品の剛性を確保する機能を有するものであり、比較的硬質な部材である。このような基体は、樹脂や金属等の通常の材料を用いて射出成形やプレス成形等の通常の成形方法で形成することができる。この基体の剛性は、材料の種類と形成された基体の肉厚とによって決定されるが、表皮材付成形品の軽量化や材料コストの低減を考慮すると、薄い肉厚でも高い剛性を示すような材料、例えばＡＢＳ、ＡＳＧ、強化ポリプロピレン等の樹脂材料を用いることが好ましい。
【００２２】
発泡層は、一般的な発泡樹脂材料を用いて通常の発泡成形法で形成することができる。発泡樹脂材料としては、通常の発泡成形に使用される発泡し硬化するような樹脂材料を使用することができる。例えば、ポリウレタン，ポリオレフィン等はよく知られた発泡樹脂材料であり、好適に用いることができる。
【００２３】
表皮材は、各種製品の意匠面に表出する部分であるため、表皮材に用いる材料としては耐光性，耐熱老化性等の性能を有するものを用いることが好ましい。このような性能を有する表皮材の材料としては、例えば、ポリウレタン等のエラストマー樹脂が好ましく使用される。これらエラストマー樹脂によると、上述した性能を満足させつつ軟質の表皮材を容易に形成することができる。この表皮材は、所望する意匠に応じて種々の色に着色して形成することもできるし、また、しぼ等の種々の表面形状をもつように成形することもできる。
【００２４】
窓部は、機能部材の大きさに応じた大きさとすることができる。窓部は、後述する機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法における表皮成形工程または表皮材部形成工程及び発泡層成形工程によって表皮材付成形品に形成することができる。
【００２５】
機能部材は、表皮材付成形品の窓部の窓枠を形成する開口端部と、この開口端部の内部に配置された機能部とからなる。
【００２６】
機能部材としては、表皮材付成形品とともに各種製品の意匠面に配設される既知の種々の部材を用いることができる。例えば、表皮材付成形品を自動車のインストルメントパネルとする場合であれば、上述したレジスタやデフロスタ、スイッチ、メータクラスタ等を機能部材として用いることができる。
【００２７】
開口端部は、機能部材のうち意匠面に最も近い位置に配置される部分であり、意匠面において機能部材の外縁を形作る部分である。また、この開口端部はその全周で表皮材付成形品の窓部の窓枠を形成する。この開口端部は、機能部材の種類や意匠等に応じて樹脂や金属等の種々の材料で形成することができる。なお、本発明において、開口端部のうち最も意匠面側に位置する面が開口端部の端面となる。
【００２８】
機能部は、機能部材のうち開口端部を除く部分であり、開口端部の内部に配置されるものである。この機能部は開口端部と別々に形成したのちに組立して一体化することもできるし、開口端部と一体的に形成することもできる。
【００２９】
本発明の請求項１に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、開口端部の少なくとも一部は表皮材と一体的に固着されている。開口端部の少なくとも一部が表皮材と一体的に固着されていることで、窓枠において発泡層が意匠面に表出することや発泡層が意匠面より視認されることが防止される。発泡層の表出や視認をより確実に防止するためには、表皮材と開口端部の少なくとも一部とを開口端部の全周にわたって一体的に固着されたものとすることが望ましい。また、窓部の窓枠が開口端部と表皮材とによって被覆されるため、窓部の窓枠を被覆するためのベゼル等の被覆部材を別途必要としない。このため、ベゼルに起因する表皮材付成形品と開口端部との間の段差や隙間の発生はない。
【００３０】
本発明の請求項１に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、開口部の少なくとも端面は表皮材と一体に固着され表皮材付成形品の一部で覆われているものとすることもできる。この場合には、開口端部の端面が表皮材付成形品の一部によって覆われていることにより、機能部材を一体に有する表皮材付成形品を意匠面より視認した場合、開口端部はあたかも表皮材付成形品の一部であるかのごとく視認される。そして、表皮材付成形品のうち意匠面に表出する部分は表皮材であることから、開口端部の意匠面側には表皮材が表出することとなる。このため、表皮材付成形品と開口端部とが意匠的に連続性をもったものとなり、優れた意匠性が発揮される。さらに、開口端部の端面が表皮材と一体に固着されていることから、表皮材付成形品と開口端部との間に段差や隙間が生じることはない。なお、後述する請求項２に係る発明と同様に、さらに意匠部材を配設することで、機能部材を一体に有する表皮材付成形品にさらに多様な意匠性を付与することもできる。
【００３１】
本発明の請求項２に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、上述した表皮材付成形品と機能部とを持ち、窓部の窓枠が開口端部材によって形成されるとともに、さらに、窓部の周縁部に意匠部材が配置されているものである。
【００３２】
開口端部材は、請求項１に係る発明と同じ開口端部からなるものとすることもできるし、基体の一部を開口端部材とすることもできる。さらに、意匠部材の少なくとも一部を開口端部材とすることもできる。何れの場合にも、開口端部材は窓部の窓枠を形成するとともに、その内部に機能部が配置されるものである。
【００３３】
意匠部材は、表皮材と別体で形成されるものであり、表皮材と異なった色彩や表面形状とを持ち、意匠面に表皮材とは異なる意匠を付与するための部材である。このような意匠部材は樹脂材料や金属材料等の既知の種々の材料を用いて形成することができ、その表面には印刷、蒸着、塗装等の種々の加工を施して種々の意匠を表示することもできる。また、この意匠部材は表皮材と同様に各種製品の意匠面に表出する部分であるため、耐光性、耐熱老化性等の性能を有する材料により形成することが好ましい。
【００３４】
本発明の請求項２に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、意匠部材と表皮材との見切り部は意匠面において密接したものと視認される。意匠面において意匠部材と表皮材との見切り部が密接したものと視認されることで、機能部材を一体に有する表皮材付成形品の意匠面を種々の意匠を持つものとするとともに意匠的に連続性をもったものとすることができる。
【００３５】
なお、意匠部材は窓部の周縁部の全周に配置することもできるし、窓部の周縁部の一部にのみ配置することもできる。また、上述したように意匠部材の少なくとも一部を開口端部材とすることもできる。さらに、意匠部材の少なくとも一部を開口端部材とする場合には、接着等の方法によって意匠部材を別途設けた開口端部の端面と一体に固着させることもできる。そして、窓部の周縁部以外の部分に、意匠部材をさらに配置することもできる。
【００３６】
本発明の機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、開口端部または開口端部材は表皮材付成形品のうち基体に保持される構成とすることができる。
【００３７】
本発明において、表皮材付成形品のうち表皮材や発泡層は比較的軟質の部材であり比較的剛性の低い部材である。これに対して基体は比較的硬質の部材であり比較的剛性の高い部分である。したがって、この比較的剛性の高い基体で開口端部や開口端部材を保持することで、表皮材付成形品と機能部材とを確実に一体化することができる。なお、本発明の請求項１に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、開口端部は少なくとも一部で表皮材と一体化している。したがって開口端部は少なくとも表皮材に保持されるが、開口端部や開口端部に保持される機能部の重量が大きい場合等には、表皮材と開口端部との長期間にわたる確実な一体化が難しい場合がある。したがって、開口端部を基体によってさらに保持することで、開口端部と表皮材付成形品との一体化をより確実なものとすることが可能となる。開口端部または開口端部材の基体への保持方法は種々の既知の方法、例えば、接着，係合，嵌合等の方法を用いることができる。
【００３８】
また、機能部は開口端部または開口端部材の内部に配置されるものである。この機能部が表皮材付成形品の窓部内部に配置された何らかの機能装置と一体化される場合には、機能部は開口端部や基体あるいは開口端部材によって保持されないような場合もある。しかし、この機能部が開口端部または開口端部材と一体化し、開口端部または開口端部材によって保持されるような場合には、機能部は基体によって間接的に保持されることとなる。
【００３９】
また、開口端部材の少なくとも一部を表皮材と一体的に固着されているものとすることもできる。この場合、窓枠において発泡層が意匠面に表出することや発泡層が意匠面より視認されることがより確実に防止される。
【００４０】
本発明の請求項７に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、請求項１に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品を製造する方法である。この製造方法は、表皮成形工程と発泡層形成工程とよりなる。
【００４１】
表皮成形工程は、機能部材のうち少なくとも開口端部を成形型の型面に対向させて配置し、機能部が対向する部分を除く型面及び少なくとも開口端部の一部に表皮材層を形成する工程である。
【００４２】
この表皮成形工程において、用いる機能部材が開口端部と機能部とが着脱可能に形成され一体化されるものである場合には、開口端部のみを成形型の型面に対向させて配置することもできる。また、用いる機能部材が、開口端部と機能部とが一体的に形成されるものである場合には、この機能部材を開口端部側から成形型の型面に対向させて配置することもできる。いずれの場合も、開口端部は端面側を型面に向けて配置されることとなる。また、成形型としては通常のものを用いることができる。成形型の型面に開口端部を配置した後に、成形型の型面のうち機能部が対向する部分を除く型面に表皮材層を形成する。このとき、開口端部内面等の機能部材の部分をマスク材によってマスクキングしたのちに行うことが好ましい。マスキングしない場合には、成形型の形状や表皮材の成形方法等を適宜調整することで、機能部材のうち所望する部分にのみ表皮材層を形成することもできる。
【００４３】
本発明の請求項７に係る製造方法の表皮成形工程では、少なくとも開口端部の一部には表皮材層が形成される。このため、少なくとも開口端部の一部において表皮材層と開口端部とが一体的に固着される。この固着によって開口端部と表皮材層との接合が確保される。したがって、後述する発泡成形工程において発泡樹脂が表皮材層と端面との間隙に漏出することが防止され、機能部材を一体に有する表皮材付成形品の意匠性は良好に保たれる。また、表皮材層が形成される開口端部の一部は、開口端部の端面を含むことが好ましい。この場合、後述する発泡成形工程において発泡樹脂が表皮材層と端面との間隙に漏出することが防止され、機能部材を一体に有する表皮材付成形品の意匠性はさらに良好に保たれる。さらに、表皮材層は開口端部の端面と開口端部の外周面の一部との両方に形成されることが望ましい。表皮材層が外周面の一部にも形成されることで、発泡樹脂の漏出がより確実に防止され、より良好な意匠性を確保することが可能となる。そして、表皮成形工程において表皮材層の窓部の周縁部に位置する部分は開口端部と固着されつつ一体に形成される。このため、表皮材と開口端部とを一工程で一体化することが可能となり、製造に要する工数が低減される。そして、意匠性に優れた製品を容易に製造することが可能となる。
【００４４】
この表皮成形工程によって、表皮材層が機能部材の開口端部の意匠表面に形成される。
【００４５】
この表皮成形工程は、スプレー成形やパウダースラッシュ成形などの通常の樹脂成形方法を用いておこなうことができる。すなわち、例えば開口端部が金属などの耐熱性の高い材料によって形成されている場合には、粉体状の表皮材層材料を用い、パウダースラッシュ成形によって加熱された型面や開口端部に粉体状の材料を付着させ加熱溶融させて表皮材層を形成することもできる。また、開口端部が樹脂等の耐熱性があまり高くない材料によって形成されている場合は、スプレー成形によって液状の表皮材層材料を用いて表皮材層を形成することで成形型の型面や開口端部の表面に表皮材層を形成することもできる。この場合、開口端部の材質や形状等に関係なく薄肉の表皮材層を容易に形成することができるため、スプレー成形を用いることがより好ましい。
【００４６】
発泡層形成工程は、上型と下型などの複数の成形型からなる既知の形状の発泡成形型を用いて既知の方法でおこなうことができる。ここで、上述した表皮成形工程で用いた成形型を発泡成形型の一部として使用することが一般的である。
【００４７】
発泡層形成工程において、あらかじめ形成された基体を表皮材層が形成された成形型の他方の成形型の型面に配置し、表皮成形工程で形成された表皮材層と基体との間に発泡樹脂を注入することによって発泡層が形成され、表皮材層と発泡層と基体とを有する表皮材付成形品が形成される。
【００４８】
なお、発泡層形成工程において、機能部材のうち少なくとも開口端部が表皮材付成形品と一体的に形成されるものであることから、機能部材と基体との間からの発泡樹脂の漏れ出しもまた防止する必要がある。したがって、基体と開口端部とは液密に固定されていることが好ましい。基体と開口端部とを液密に固定する方法としては、上述した開口端部の基体への保持方法として挙げた、接着、係合、嵌合等の方法を用いることができる。
【００４９】
この表皮成形工程および発泡層形成工程によって形成された表皮材付成形品は、機能部材の開口端部内側には形成されないことから、この開口端部内側が窓部となる。そして、この窓部と開口端部とは開口端部の全周で接することとなり、窓部の窓枠は開口端部によって形成されることとなる。
【００５０】
本発明の請求項８に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、請求項２に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品を製造する方法である。この製造方法は、表皮材部形成工程と、発泡層形成工程とよりなる。
【００５１】
表皮材部形成工程は、予め形成した断面略コ字状の意匠部材を成形型の型面に対向させて配置し窓部形成面を除く型面及び少なくとも脚部の一部に表皮材層を形成して意匠部材と表皮材層とからなる表皮材部を形成する工程である。ここで、成形型の窓部形成面は、成形型の型面のうち表皮材付成形品の窓部内部を成形する部分のことである。換言すると、この窓部形成面は、成形型の型面のうち表皮材層及び発泡層が形成されない型面を指す。
【００５２】
また、ここで用いる意匠部材は、意匠部に表皮材とは異なる意匠を付与するための部材である。意匠部材のうち表出部が表皮材付成形品の意匠面に表出する部分となり、脚部は意匠面から表皮材付成形品の内部方向に延びる部分となる。表皮部形成工程において、窓部形成面を除く型面及び少なくとも脚部の一部に表皮材層を形成することで、表皮材層と意匠部材とが一体化され表皮材部が形成される。なお、表皮材部のうち意匠部材の脚部とこの脚部に形成された表皮材層との継ぎ目部分が後述する見切り部となる。上述したように、脚部は意匠面から表皮材付成形品の内部方向に延びる部分であることから、見切り部もまた意匠面から表皮材付成形品の内部方向に延びるように形成される。
【００５３】
この表皮材部形成工程において、表皮材層は上述と同様にスプレー成形やパウダースラッシュ成形などの通常の樹脂成形方法を用いておこなうことができ、このうちスプレー成形によっておこなうことがより好ましい。
【００５４】
請求項６に係る製造方法において、発泡層形成工程は予め形成された基体と表皮材部と開口端部材とを成形型の型面に配置し、この基体と表皮材部と開口端部材との間に発泡層を形成する工程である。この発泡層形成工程において、意匠部材と表皮材層との見切り部が発泡樹脂の発泡圧によって密接する方向に押圧される。意匠部材と表皮材層との見切り部が密接する方向に押圧されることで、見切り部は意匠面において密接したものと視認されることとなる。したがって、意匠面において密接したものと視認される見切り部を容易に形成することができる。
【００５５】
請求項６に係る製造方法において、表皮材部形成工程では、意匠部材と表皮材層との見切り部は型面に設けられた決め込み板の形状に沿った狭幅の溝形状に形成することができる。型面に決め込み板を設けることで、この決め込み板によって意匠部材の位置決めを容易かつ確実におこなうことが可能となる。そして、この決め込み板の長さや形状を適宜設定することで、例えば型面の窓部形成面を決め込み板によってマスクすることもできる。決め込み板は、表皮材層が形成される側の型面より他方の型面方向に延びるものとすることができ、その形状は所望する見切り部の溝形状に応じて適宜設定することができる。しかし、見切り部の溝形状を狭幅とするほど、より確実に見切り部が密接したものとして意匠表面から視認されることとなるため、決め込み板は薄肉形状のものとすることが好ましい。決め込み板の望ましい板厚は０．１〜０．５ｃｍ程度である。見切り部を狭幅の溝形状に形成する場合、発泡層形成工程において見切り部はその外方より溝部内方に向けて発泡層の発泡圧力で押圧される。したがって、見切り部の開口幅は発泡層の発泡圧力により縮小され、得られた機能部材を一体に有する表皮材付成形品において、見切り部は意匠面において密接したものと視認されることとなる。
【００５６】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を基にして説明する。
実施例１から５として、本発明の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を説明し、実施例６から７として本発明の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法を説明する。
【００５７】
（実施例１）
本発明の実施例１の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、レジスタを機能部材とした例である。また、本実施例１の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項１に係る発明の実施例である。本実施例１の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図２に示す。
【００５８】
本実施例１の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、表皮材付成形品１と機能部材２とから構成される。表皮材付成形品１は基体３と、この基体３の表面に形成された発泡層４と、発泡層４の表面に被覆された表皮材５とより構成されている。また、表皮材付成形品１には貫通穴である窓部６が形成されている。
【００５９】
機能部材２は、窓部６の窓枠を形成する開口端部７と、開口端部７の内部に配置された機能部８とより構成される。開口端部７は、意匠面９側の面である端面１０および側面１１の一部全周で表皮材５と一体化され、かつ、側面１１の一部全周で発泡層４と一体化されている。また、開口端部７のうち基体３と接する保持端部１２には接着片１３の一端が接着され、この接着片１３の他の一端は基体３に接着されている。この接着によって開口端部７は基体３によって液密に保持されている。
【００６０】
開口端部７の端面１０は表皮材５と、この表皮材５の間隙に形成された発泡層４とより被覆されている。このため、意匠面９からは開口端部７は表皮材５によって被覆されているように視認され、表皮材付成形品１と開口端部７とは一体的なものとして視認される。したがって、本実施例１の機能部材を一体に有する表皮材付成形品においては、表皮材付成形品１の一部が従来用いられていたベゼルのような効果を持って意匠面９より視認されることとなる。
【００６１】
（実施例２）
本発明の実施例２の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、サイドレジスタを機能部材とした例である。また、本実施例２の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項１に係る発明の実施例である。本実施例２の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、機能部材が異なることと開口端部と基体とが係合手段によって係合されていること以外は実施例１と同様に形成された。本実施例２の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図３に示す。
【００６２】
本発明の実施例２の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、実施例１と同様に表皮材付成形品１４と機能部材１５とから構成される。表皮材付成形品１４は基体１６と発泡層１７と表皮材１８とより構成され、基体１６のうち機能部材１５の開口端部１９の保持端部２０と対向する部分には係合穴２１が設けられている。一方、機能部材１５の開口端部１９の保持端部２０には基体１６の係合穴２１と係合する係合爪２２が設けられている。本実施例２において、この係合穴２１と係合爪２２とによる係合で開口端部１９が基体１６に保持されている。また、開口端部１９のうち端面２３は実施例１と同様に表皮材１８とこの表皮材１８の間隙に形成された発泡層１７とによって覆われ、意匠面２４からは、表皮材付成形品１４と開口端部１９とは一体的なものとして視認される。
【００６３】
（実施例３）
本発明の実施例３の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、デフロスタを機能部材とした例である。また、本実施例３の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項１に係る発明の実施例である。本実施例３の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、機能部材が異なること以外は実施例１と同様に形成された。本実施例３の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図４に示す。
【００６４】
本発明の実施例３の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は実施例１と同様に基体２５、発泡層２６および表皮材２７からなる表皮材付成形品２８と、開口端部２９と機能部３０とからなる機能部材３１によって構成されるものである。
【００６５】
本実施例３において、デフロスタのノズルが開口端部２９に相当する。また、開口端部２９のうち端面３２は、表皮材２７とこの表皮材２７の間隙に形成された発泡層２６とによって覆われている。したがって、意匠面３３からは、表皮材付成形品２８と開口端部２９とは一体的なものとして視認される。
【００６６】
（実施例４）
本発明の実施例４の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、レジスタを機能部材とした例である。また、本実施例４の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項２に係る発明の実施例である。本実施例４の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図５に示す。
【００６７】
本実施例４の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、表皮材付成形品４５と機能部材４６と意匠部材４７とから構成される。表皮材付成形品４５は基体４８と、この基体４８の表面に形成された発泡層５０と、発泡層５０の表面に被覆された表皮材５１とより構成されている。また、表皮材付成形品４５には貫通穴である窓部５２が形成されている。そして窓部５２の窓枠を形成する開口端部材４９は基体４８の一部から形成されている。
【００６８】
機能部材４６は、開口端部材４９に固定され一体化される開口端部５３と、開口端部５３の内部に配置された機能部５５とより構成される。開口端部５３は、意匠面５６側に位置する端面５７および内周側面５８の一部全周で開口端部材４９と一体化されている。また、開口端部５３の端面５７には接着片６０の一端が接着され、この接着片６０の他の一端は開口端部材４９に接着されている。この接着によって開口端部５３が開口端部材４９によって保持される。開口端部５３の端面５７はその全周が開口端部材４９である基体４８によって被覆されているため、意匠面５６からは表皮材付成形品４５と開口端部５３とは一体的なものとして視認される。
【００６９】
意匠部材４７は断面略コ字状の形状を持ち、意匠面５６に表出する表出部６１と表出部６１の両端から延びる脚部６２とから形成されている。この意匠部材４７は、表皮材付成形品４５側において窓部５２の窓枠を形成する開口端部材の周縁部全周にわたって配置されている。また、意匠部材４７のうち表出部６１は意匠面５６側に表出し、脚部６２は表皮材付成形品４５の内部方向、すなわち発泡層５０方向に延びている。意匠部材４７と表皮材５１との見切り部６３は、一方の脚部６２とこの脚部６２に形成された表皮材５１とによって構成される。この見切り部６３は意匠面５６から表皮材付成形品４５の内部方向に延びるように形成されている。そして、この見切り部６３において、表皮材５１は意匠部材４７の脚部６２と一体に形成されているため、見切り部６３は意匠面５６において密接したものと視認される。
【００７０】
（実施例５）
本発明の実施例５の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、自動車のインストルメントパネルを表皮材付成形品とし、レジスタを機能部材とした例である。また、本実施例５の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は請求項２に係る発明の実施例である。本実施例５の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図を図６に示す。
【００７１】
本発明の実施例６の機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、実施例４と同様に表皮材付成形品６５と機能部材６６と意匠部材６７とから構成される。表皮材付成形品６５は基体６８と発泡層６９と表皮材７０とより構成され、機能部材６６は開口端部７１と機能部７２とから構成されている。開口端部７１は、意匠面７３側に位置する端面７５で意匠部材６７のうち開口端部材７４を形成する部分と一体化されるとともに、側面７６の一部全周で基体６８と一体化されている。開口端部７１の端面７５には接着片７７の一端が接着され、この接着片７７の他の一端は開口端部材７４に接着されている。また、側面７６にも別の接着片７８の一端が接着され、この接着片７８の他の一端は基体６８に接着されている。これらの接着によって開口端部７１は基体６８によって液密に保持されるとともに意匠部材６７によって液密に保持されている。開口端部７１の端面７５はその全周が開口端部材７４によって被覆されている。このため、意匠面７３からは開口端部材７４を形成する意匠部材６７と開口端部７１とは一体的なものとして視認される。また、開口端部７１、基体６８、表皮材７０及び意匠部材６７は発泡層６９によって連結されて一体化されている。
【００７２】
意匠部材６７は表出部８０と脚部８１とからなる断面略コ字状の形状に形成されている。本実施例６において、この意匠部材６７は、表皮材付成形品６５側の窓部８２の窓枠及び周縁部全周を形成している。意匠部材６７と表皮材７０との見切り部８３は、狭幅の溝形状に形成され、このうち意匠面７３側の開口幅が縮小されている。したがって、見切り部８３は意匠面７３において密接したものと視認される。
【００７３】
（実施例６）
本発明の実施例６の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、実施例２の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を製造する製造方法である。本実施例６の表皮成形工程を表す摸式工程図を図７および図８に示し、本実施例６の発泡成形工程を表す図を図９に示す。また、発泡成形工程後の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す図を図１０に示す。
【００７４】
〈表皮成形工程〉
本実施例６の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法において、表皮成形工程は以下のように行われる。まず、あらかじめ形成された開口端部８６を成形型８７の型面８８に対向させて配置した。ここで用いられる成形型８７は、開口端部８６が配置される端部載置部９０を有するものである。端部載置部９０のうち開口端部８６を配置した際に開口端部８６内部となる部分は、機能部９１の一部であり開口端部８６内部に一体的に形成されているフィン部９２を支持するように形成されている。この端部載置部９０によって開口端部８６は内部から成形型８７に保持されて配置されることとなる。
【００７５】
開口端部８６を成形型８７の型面８８に配置した後に、この型面８８のうち機能部９１が対向する部分である端部載置部９０を除く部分、すなわち一般型面９３に表皮材層９５を形成した。また、このとき同時に開口端部８６の側面９４の一部にも表皮材層９５を形成した。表皮材層９５の成形方法としてはスプレー成形を用いた。スプレー成型の際には開口端部８６の内面は図示しないマスク材によってマスキングした。また、表皮材層９５の材料としてはウレタンエラストマーを用いた。２種類のウレタンエラストマー原液をスプレーガンにて混合した後、ウレタンエラストマー原液をスプレーノズル９７より成形型８７の型面８８方向にスプレーした。これによって、一般型面９３および開口端部８６の側面９４の一部に表皮材層９５が形成された。この表皮成形工程によって、表皮材層９５が機能部材９６の開口端部８６の端面１００に形成された。
【００７６】
〈発泡成形工程〉
発泡形成工程は、上記の表皮成形工程で得られた表皮材層９５と、基体１０１との間に発泡樹脂１０２を注入することによりおこなった。基体１０１としては、強化ポリプロピレン樹脂，ＡＢＳ，ＡＧＳ等のものを用い、発泡樹脂１０２としては、ウレタン樹脂を用いた。
【００７７】
表皮成形工程で用いた成形型８７を発泡成形型１０３の下型として用いた。この成形型８７には、表皮成形工程によって表皮材層９５が形成され、この表皮材層９５と一体的に開口端部８６が配置されているものである。そして、発泡成形型１０３の上型１０５の型面１０６にあらかじめ形成された基体１０１を配置した。このとき、基体１０１に設けられた係合穴１０７と、開口端部８６の保持端部１０８に設けられた係合爪１１０とを係合させた。この係合穴１０７と係合爪１１０とによる係合で開口端部８６を基体１０１に保持させた。なお、この係合によって、基体１０１と開口端部８６とは液密に固定されることとなり、基体１０１と開口端部８６との間より発泡樹脂１０２が漏出することが防止される。また、開口端部８６と表皮材層９５とは上述した表皮成型工程で一体的に固着されて形成されているので、開口端部８６と表皮材層９５との間からも発泡樹脂１０２が漏出することはない。
【００７８】
これらの配置が完了したのちに、ポリオールとイソシアネートよりなる液状の発泡樹脂１０２を図示しない樹脂注入口より表皮材層９５と基体１０１との間に図９中矢印方向に注入した。注入された発泡樹脂１０２は表皮材層９５と基体１０１とを発泡成形型１０３方向に押圧しつつ発泡成形型１０３内で発泡し硬化した。この工程によって、基体１０１と表皮材層９５との間隙に発泡層１１１が形成された。また、開口端部８６の端面１００に形成された表皮材層９５の間隙にも発泡層１１１が形成されて、端面１００は表皮材層９５からなる表皮材１１２とこの表皮材１１２の間隙に形成された発泡層１１１とによって覆われた。
【００７９】
発泡形成工程完了後に、発泡成形型１０３の上型１０５を取外し、開口端部８６に機能部９１を取付した。こののち表皮材１１２、基体１０１、発泡層１１１、開口端部８６及び機能部９１を成形型８７より脱型することで、機能部材を一体に有する表皮材付成形品を得た。得られた機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、開口端部８６の端面１００の表面に表皮材１１２が表出したものとなった。この開口端部８６を意匠面１１５より視認した場合には、表皮材付成形品１１６と開口端部８６とは一体的なものとして視認されものとなり、表皮材付成形品１１６と開口端部８６とが意匠的に連続性をもつものとなる。このため、本実施例６の方法で製造された機能部材を一体に有する表皮材付成形品は意匠性に優れるものとなった。
【００８０】
（実施例７）
本発明の実施例７の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法は、実施例４の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を製造する製造方法である。本実施例７の表皮材部形成工程を表す摸式工程図を図１１に示し、本実施例７の発泡成形工程を表す図を図１２に示す。また、発泡成形工程後の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す図を図１３に示す。
【００８１】
〈表皮材部形成工程〉
本実施例７の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法において、表皮材部形成工程は以下のように行われる。まず、あらかじめ断面略コ字状に形成された意匠部材１１７のうち表出部１１８を成形型１１９の型面１２０に対向させて配置した。ここで用いられる成形型１１９は、窓部形成面１２１と離間しつつ窓部形成面１２１の周縁部に沿って薄肉かつリング状の決め込み板１２２が突設されているものである。本実施例７で用いた成形型１１９において、決め込み板１２２は板厚０．５ｃｍ突出高さ０．４ｃｍに形成されている。意匠部材１１７はこの決め込み板１２２の内周側に決め込み板１２２に接して配置された。この意匠部材１１７は、ＡＢＳ等よりなり、その表面に木目状の意匠が印刷されたものである。
【００８２】
意匠部材１１７を型面１２０に配置した後に、実施例６と同じウレタンエラストマー原液をスプレーガン１２３にて成形型１１９の型面１２０方向にスプレーした。これによって、意匠部材１１７の一方の脚部１２５および表出部１１８の一部と、一般型面１２６とに表皮材層１２７が形成されるとともに、表皮材層１２７と意匠部材１１７とからなる表皮材部１２８が形成された。またこのとき、意匠部材１１７と表皮材層１２７との見切り部１３０は決め込み板１２２の形状に沿った狭幅の溝形状に形成された。
【００８３】
〈発泡成形工程〉
発泡形成工程は、上記の表皮材部形成工程で得られた表皮材部１２８と、基体１４３との間に発泡樹脂１３１を注入することによりおこなった。基体１４３としては、実施例６と同じ材料からなるものを用いた。また、発泡樹脂１３１としては実施例６と同じウレタン樹脂を用いた。
【００８４】
表皮材部形成工程で形成した表皮材部１２８を成形型１１９より脱型し、発泡成形型１３２の下型１３３の型面１３５に対向させて配置した。本実施例７においては、窓部１２９の窓枠は意匠部材１１７の一部によって形成されるため、意匠部材１１７の一部が開口端部材１２４となる。また、この意匠部材１１７は表皮材層１２７とともに表皮材部１２８を構成するものである。このことから、発泡形成工程において表皮材部１２８を発泡成形型１３２の下型１３３の型面１３５に配置する際には、同時に、開口端部材１２４もまた型面１３５に配置されることとなる。この下型１３３は、開口端部１３６内部に一体的に形成されているフィン部１３７を支持する端部載置部１３８を持つものである。このフィン部１３７は機能部１４０の一部である。この端部載置部１３８によって開口端部１３６は内部から下型１３３に保持されて配置されることとなる。そして、発泡成形型１３２の上型１４１の型面１４２にあらかじめ形成された基体１４３を配置した。このとき、基体１４３を接着片１４６によって開口端部１３６の側面１４５に接着するとともに、意匠部材１１７の脚部１２５を接着片１４７によって開口端部１３６の端面１４８に接着することで、開口端部１３６を基体１４３と意匠部材１１７とで液密に保持した。
【００８５】
これらの配置が完了したのちに、実施例６と同じ発泡樹脂１３１を図示しない樹脂注入口より表皮材部１２８と基体１４３と開口端部１３６との間に図１２中矢印方向に注入した。注入された発泡樹脂１３１は表皮材部１２８、基体１４３、開口端部材７４および開口端部１３６を発泡成形型１３２方向に押圧しつつ発泡成形型１３２内で発泡し硬化した。この工程によって、基体１４３と表皮材部１２８と開口端部材１２４との間隙に発泡層１５０が形成された。また、このとき、発泡層１５０の発泡圧力によって溝形状の見切り部１３０は密接する方向に押圧されて、見切り部１３０のうち意匠面１５１側の開口幅は縮小された。このため、見切り部１３０は意匠面１５１において密接したものと視認されるようになった。
【００８６】
発泡形成工程完了後に、発泡成形型１３２の上型１４１を取外した。こののち表皮材部１２８、基体１４３、発泡層１５０、開口端部１３６及び機能部１４０を発泡成形型１３２より脱型することで、機能部材を一体に有する表皮材付成形品を得た。得られた機能部材を一体に有する表皮材付成形品は、開口端部１３６の端面１４８の表面に開口端部材１２４が表出したものとなった。この開口端部１３６を意匠面１５１より視認した場合には、開口端部材１２４を形成する意匠部材１１７と開口端部１３６とは一体的なものとして視認されものとなる。このため、表皮材付成形品１５３と開口端部１３６とが意匠的に連続性をもつものとなる。そして、意匠部材１１７と表皮材層１２７との見切り部１３０が意匠面１５１において密接したものと視認されるため、意匠部材１１７と表皮材層１２７とはより意匠的に連続したものとなる。さらに、意匠部材１１７が表皮材層１１７とは異なる意匠を持つことから、機能部材を一体に有する表皮材付成形品はより意匠性に優れたものとなる。
【００８７】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本発明の請求項１に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品によると、開口端部の少なくとも一部が表皮材と一体に固着されている。したがって、意匠面において発泡層が表出することや発泡層が視認されることが防止される。また、窓部の窓枠を被覆するためのベゼル等の被覆部材を別途必要としないため、ベゼルに起因する表皮材付成形品と開口端部との間の段差や隙間の発生はない。また、開口端部のうち端面を表皮材と一体に固着する場合には、端面が表皮材付成形品の一部で覆われて表面に表皮材が表出する。このため、表皮材付成形品と開口端部とが意匠的に連続性をもつものとなり、意匠面において表皮材付成形品と開口端部との間に段差や隙間が生じることがなくなる。さらに、開口端部と表皮材との間に隙間が発生することがなくなるため、この開口端部と表皮材との間より発泡樹脂が漏出することはない。また、開口端部は表皮材付成形品の基体によって直接又は間接的に保持される。そして、別体で形成したベゼルを必要としないことから機能部材を一体に有する表皮材付成形品を軽量化することが可能となる。
【００８８】
本発明の請求項２に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品によると、意匠部材によって表皮材付成形品とは異なる意匠が付与される。このため、機能部材を一体に有する表皮材付成形品をさらに意匠性に優れるものとすることが可能となる。さらに、意匠部材と表皮材との見切り部が意匠面において密接したものと視認されることで、意匠部材と表皮材層とは、より意匠的に連続したものとなる。
【００８９】
そして、本発明の請求項７に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法によると、表皮材と開口端部とを一工程で一体化することが可能となる。このため、良好な一体感を有する機能部材を一体に有する表皮材付成形品を少ない工程で容易に製造することが可能となる。
【００９０】
本発明の請求項８に係る機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法によると、意匠部材と表皮材層との見切り部が発泡樹脂の発泡圧によって密接する方向に押圧される。このことから、意匠面において密接したものと視認される見切り部を容易に形成することができる。なお、見切り部を成形型内に設けられた決め込み板によって形成することもできる。この場合には、型面における意匠部材の位置決めを決め込み板によって容易かつ確実におこなうことが可能となる。そして、この決め込み板の長さや形状を適宜設定することで、例えば型面の窓部形成面を決め込み板によってマスクすることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の表皮材付成形品とベゼルを用いた機能部材との組付を表す図を図である。
【図２】本発明の実施例１の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図である。
【図３】本発明の実施例２の機能部材を一体に有する表皮材付成形品表す摸式断面図である。
【図４】本発明の実施例３の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図である。
【図５】本発明の実施例４の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図である。
【図６】本発明の実施例５の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す摸式断面図である。
【図７】本発明の実施例６の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち表皮成形工程を表す摸式図である。
【図８】本発明の実施例６の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち表皮成形工程を表す摸式図である。
【図９】本発明の実施例６の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち発泡成形工程を表す図である。
【図１０】本発明の実施例６の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち発泡成形工程後の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す図である。
【図１１】本発明の実施例７の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち表皮成形工程を表す摸式図である。
【図１２】本発明の実施例７の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち発泡成形工程を表す図である。
【図１３】本発明の実施例７の機能部材を一体に有する表皮材付成形品の製造方法のうち発泡成形工程後の機能部材を一体に有する表皮材付成形品を表す図である。
【符号の説明】
２００：レジスタ　２０３：ベゼル　２０４：表皮材付成形品　２０５：表皮材層　２０６：発泡層　２０７：意匠面　２０８：段差　２０９：窓部　２１１：隙間
１：表皮材付成形品　２：機能部材　３：基体　４：発泡層　５：表皮材　６：窓部　７：開口端部　８：機能部　９：意匠面　１０：端面
１４：表皮材付成形品　１５：機能部材　１６：基体　１７：発泡層　１８：表皮材　１９：開口端部　２３：端面　２４：意匠面
２５：基体　２６：発泡層　２７：表皮　２８：表皮材付成形品　２９：開口端部　３０：機能部　３１：機能部材　３２：意匠表面　３３：意匠面
４５：表皮材付成形品　４６：機能部材　４７：意匠部材　４８：基体　４９：開口端部材　５０：発泡層　５１：表皮材　５２：窓部　５３：開口端部　５５：機能部　５６：意匠面　５７：端面　６１：表出部　６２：脚部　６３：見切り部
６５：表皮材付成形品　６６：機能部材　６７：意匠部材　６８：基体　６９：発泡層　７０：表皮材　７１：開口端部　７２：機能部　７３：意匠面　７４：開口端部材　７５：端面　８０：表出部　８１：脚部　８２：窓部　８３：見切り部
８６：開口端部　８７：成形型　８８：型面　９１：機能部　９５：表皮材層
９６：機能部材　１０１：基体　１０２：発泡樹脂　１０３：発泡成形型　１１１：発泡層　１１２：表皮材　１１５：意匠面　１１６：表皮材付成形品
１１７：意匠部材　１１８：表出部　１１９：成形型　１２０：型面　１２１：１２２：決め込み板　１２４：開口端部材　１２５：脚部　１２７：表皮材層
１２８：表皮材部　　１２９：窓部　１３０：見切り部　１３１：発泡樹脂　１３２：成形型　１３５：型面　１３６：開口端部　１４０：機能部　１４３：基体　１４８：端面　１５０：発泡層　１５１：意匠面　１５３：表皮材付成形品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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