(57)【要約】【課題】層間剥離、層間割れ等を低減し、品質安定性に優れる両面粘着テープの製造方法を提供する。【解決手段】第１の工程による剥離シート１／粘着剤層２／芯材３の構成となるシート材（Ｓ１）と、第２の工程による剥離シート４／粘着剤層２の構成となるシート材（Ｓ２）を、適宜配置されたガイドロールを経た後に、それぞれの粘着剤層２を対向する向きとして芯材３を挟み込むように、一対の圧着ロール５、６により圧着させる際に、圧着ロール５と圧着ロール６の面圧を５０〜３００Ｎ／ｃｍ２  とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材の両面に粘着剤層が形成され、該粘着剤層の外面に剥離シートを有する両面粘着テープの製造方法において、該剥離シート上に設けられた該粘着剤層を対向させて該芯材を挟み込んで一対の圧着ロールにより圧着させる際に、該圧着ロールの面圧を５０〜３００Ｎ／ｃｍ２  とすることを特徴とする両面粘着テープの製造方法。
【請求項２】
該圧着ロールの面圧が１００〜２００Ｎ／ｃｍ２  の範囲である請求項１に記載の両面粘着テープの製造方法。
【請求項３】
該一対の圧着ロールが金属ロールと弾性ロールである請求項１又は２に記載の両面粘着テープの製造方法。
【請求項４】
該弾性ロールの表面硬度がＪＩＳ  Ｋ６２５３に規定する硬度でＨＳ７５〜９５°の範囲である請求項３に記載の両面粘着テープの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、両面粘着テープの製造方法に関し、更に詳細には一対のロールにより圧着する両面粘着テープの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
両面粘着テープは、その取り扱いのし易さと、良好な接着特性から、包装等の物流業界や、電子機器分野等、各種業界で多用されている。
【０００３】
一般に、この両面粘着テープは、紙、織布、不織布等からなる芯材の両面に粘着剤層を設け、粘着剤層の外面に剥離シートを有するようにして圧着ロールにより圧着して、２０〜６０ｍ／ｍｉｎの製造ラインスピードで製造されている。
【０００４】
なお、粘着剤が低分子の樹脂系の場合は常温状態で圧着し、高分子の樹脂系の場合は加熱圧着するように、粘着剤の種類に応じて、圧着時の温度条件を適宜設定して製造される。
【０００５】
両面接着テープを加熱圧着して製造する際の概略工程の１例を図１に示すとともに、各製造工程（図１中の（ａ）〜（ｅ））におけるテープの層構成を図２（ａ）〜（ｅ）の断面図に基づき説明する。
【０００６】
第１の塗工ラインの巻出機１０１から巻き出された剥離シート１上に、塗工装置１０２により粘着剤が塗布されて粘着剤層２が形成される（図２（ａ）参照）。
【０００７】
ここで使用される粘着剤としては、エマルジョンタイプや溶剤タイプが挙げられるが、塗布された粘着剤を乾燥機１０３により水や溶剤等の溶媒を蒸発させることにより乾燥させ、粘着剤層２の表面に巻出機１０４から巻き出された芯材３を積層させることができる（図２（ｂ）参照）。
【０００８】
一方、第２の塗工ラインの巻出機１０５から巻き出された剥離シート４上に、塗工装置１０６により粘着剤が塗布され、乾燥機１０７により粘着剤を乾燥させて粘着剤層２を形成する（図２（ｃ）参照）。
【０００９】
上記第１の工程による剥離シート１／粘着剤層２／芯材３の構成となるシート材（Ｓ１）と、第２の工程による剥離シート４／粘着剤層２の構成となるシート材（Ｓ２）を、適宜配置されたガイドロールを経た後に、それぞれの粘着剤層２を対向する向きとして芯材３を挟み込むように、一対の圧着ロール５、６により圧着させる（図２（ｄ）参照）。
【００１０】
上述したように、それぞれの粘着剤層２はタック性を有しているものの、圧着させる際には再度加熱して、粘着剤層２を流動状態として芯材３に浸透し易いようにする。
【００１１】
再度加熱する方法としては、
（１）一対の圧着ロール５、６とも金属ロールを使用して加熱しながら圧着する方法、
（２）一対の圧着ロール５、６の一方を金属ロールとし他方を弾性ロールとして、弾性ロールに接する一方の工程によるシート材を予備加熱ロールにより加熱し、金属ロールに接する他方の工程によるシート材を該金属ロールを加熱して加熱する方法、
（３）一対の圧着ロール５、６とも弾性ロールを使用して、各工程からのシート材を予備加熱ロール８により加熱する方法、
等を挙げることができる。
【００１２】
各シート材を圧着ロール５、６により積層構造とした後に冷却ロール９で冷却し、一方の剥離シート４を剥がして巻取機１０８で巻き取り、残りの積層体を巻取機１０９で巻き取って製品とする（図２（ｅ）参照）。
【００１３】
このように製造される両面粘着テープは、上述したように加熱圧着時に、紙、織布、不織布等の芯材３に粘着剤が十分に浸透する必要がある。この粘着剤の浸透が不十分で芯材の中心部まで浸透していない状態で使用すると、その部分から層間剥離、層間割れ等を生じることがあり、接着力の低下や接着ムラ等が生じて、両面粘着テープとしての品質を損なうことになる。
【００１４】
なお、部品固定用に使用した後に、この部品を解体して再度リサイクルするような場合には、層間割れ等により部品に粘着剤が残留してしまう問題も生じることとなる。
【００１５】
また、圧着力を大きくして過大な負荷をかけて粘着剤を芯材に十分に浸透させようとすると、シート材の両端部から粘着剤がはみ出て圧着ロールのみならず各ガイドロールの表面を汚染して製品不良の原因ともなる。
【００１６】
また、本来両面粘着テープは被着体の形状に合わせて接着力を保つためにある程度の柔軟性も要求されるが、過大な負荷をかけると芯材が押し潰されて柔軟性が損なわれるばかりでなく、芯材が破断されて本来の機能を失うことにもなる。
【００１７】
このような問題を解決するために種々の検討も行われており、例えば、離型紙用巻出手段、第１の粘着剤塗工手段、転写手段、第２の粘着剤塗工手段、再び前記転写手段及び製品離型紙の巻取手段の順序に工程ラインを形成するよう構成した装置がある（例えば、特許文献１参照）。
【００１８】
一方、基材を積層体とするために圧着ロールによる製造方法も種々検討されている。
例えば、基材同士を接着剤によりラミネートする際に、３本ロールを使用する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
この装置は基材をラミネートする際に気泡の巻き込みを防止するために、３本のロールの内の中間に位置する第２ロールの径を他の２本のロール径よりも小径とし、基材に作用する単位面積当たりの実質的な圧着力を増大するものである。
【００１９】
また、フィルムを金属帯にラミネートする際に、所定の表面硬度を有する圧着ロールにより、所定の線圧でラミネートする方法も提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【００２０】
【特許文献１】
特開平３−１８２５７９号公報（特許請求の範囲、第１図）
【特許文献２】
特開平１１−１３８７３０号公報（段落
【００２１】、図２、図３）
【特許文献３】
特開平６−９１８３６号公報（特許請求の範囲）
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記いずれの方法あるいは装置によっても、両面粘着テープの圧着時の上述したような問題を低減することが困難であった。
本発明が解決しようとする課題は、上記問題点を低減し、安定した品質の両面粘着テープを提供することにある。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明者等は圧着ロールの設定条件に着目し鋭意検討した結果、本発明を完成するに至った。
【００２４】
すなわち、本発明は、芯材の両面に粘着剤層が形成され、該粘着剤層の外面に剥離シートを有する両面粘着テープの製造方法において、該剥離シート上に設けられた該粘着剤層を対向させて該芯材を挟み込んで一対の圧着ロールにより圧着させる際に、該圧着ロールの面圧を５０〜３００Ｎ／ｃｍ２  とすることを特徴とする両面粘着テープの製造方法を提供するものである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。
図３は、図１に示した両面粘着テープの製造工程中の圧着ロール近傍の拡大図である。
圧着ロール５、６が図２（ｄ）に示すようなシート材（Ｓ１）とシート材（Ｓ２）との積層体に面接触する際に、面圧を５０〜３００Ｎ／ｃｍ２  となるように設定する。
【００２６】
通常、ロールはエアーシリンダーにより上下方向へ移動する構造であるが、このエアーシリンダーの上下に空気圧力調整器を配置し、下方へロールを押し下げる空気圧力と上方へロールを押し上げる空気圧力の両者のバランスによりロールの自重を見かけ上ゼロとなるように調整することができ、積層体への面圧を上記範囲に設定することができる。
【００２７】
例えば、上方のロールがφ４００ｍｍ、長さが１，２５０ｍｍの金属ロールを固定とし、下側の弾性ロールがφ１５０ｍｍ、長さが１，２５０ｍｍ、重量２００ｋｇで、積層体の幅が１，０００ｍｍである場合、下側の弾性ロールを上昇させるために、内径φ７５ｍｍのエアーシリンダーを弾性ロールの軸両端に２個使用して、下降空気圧力を約０．０５ＭＰａ、上昇空気圧力を約０．５５ＭＰａとすることによりほぼ弾性ロールの重量をゼロにすることができる。ここで、例えば上昇空気圧力を約０．６５ＭＰａと設定することにより、積層体に対する面圧を約６０Ｎ／ｃｍ２  とすることができる。
【００２８】
両面粘着テープに使用される芯材３は、紙、織布、不織布等の粘着剤が浸透するような材質のものであり、一般的には厚さが２０〜６０μｍ、坪量としては１５〜２５ｇ／ｍ２  のシート状のものが使用される。
なお、坪量が小さい場合には芯材の密度が疎で粘着剤が浸透し易く、坪量が大きい場合には芯材の密度が密で粘着剤が浸透し難いということになる。
【００２９】
また、粘着剤としてはエマルジョンタイプ、溶剤タイプ等の種々のものが使用され、粘着剤層２として５０〜８０μｍの乾燥厚さとなるように塗工される。
【００３０】
両面粘着テープの剥離シート１、４は同一材質のものでも異質材質のものでも良く、例えば、ポリエチレンコーティングされた上質紙やクラフト紙、グラシン紙等の紙質材の表面をシリコンで剥離処理したものや、ポリエステル、ポリプロピレン等の合成樹脂シートをシリコンで剥離処理したもの等を適宜選択すれば良いが、厚さとしては１００〜１５０μｍが一般的である。
【００３１】
したがって、圧着ロール５、６により圧着される直前の積層体の全厚としては３２０〜５２０μｍの範囲となり、各構成材料の材質、厚さにより圧着条件が異なるものの、面圧を５０Ｎ／ｃｍ２  以上とすることにより芯材に粘着剤を浸透させることができ、３００Ｎ／ｃｍ２  以下とすることにより圧着時の粘着剤のはみ出しを防止することができ、特に製造安定性の点からは、１００〜２００Ｎ／ｃｍ２  の範囲とするが好ましい。
【００３２】
圧着ロール５、６は上述したように金属ロール、弾性ロール等が使用されるが、積層体への良好な面接触状態と上記面圧を確保する点、及び製造ラインの簡易化からは金属ロールと弾性ロールの組合せが好ましい。
【００３３】
粘着剤層２を加熱して再溶融させる場合には、弾性ロール６の前段に設けられた予備加熱ロール６を７０〜８０°Ｃに加熱してシート材（Ｓ１）の剥離シート１面側を接触させてシート材（Ｓ１）の粘着剤層２を加熱し、一方の金属ロール５を９０〜１００°Ｃに加熱してシート材（Ｓ２）の剥離シート４面側を接触させてシート材（Ｓ２）の粘着剤層２を加熱することになる。
【００３４】
弾性ロール６自体は高温に加熱することは困難で通常は常温の設定（加熱せず）であるが、上記金属ロール５の積層体を挟んで熱が伝導し、また、予備加熱ロール８で加熱されたシート材（Ｓ２）からも熱が伝導することにより、実際は７０〜８０°Ｃ程度の温度となる。
なお、変形を防止するために弾性ロール６の下面側にはバックロール７を配置することが一般的である。
【００３５】
このように配置された一対の圧着ロールにおいて、一方の金属ロール５を大径とし、他方の弾性ロール６を小径とし、その直径比を２．０〜８．０とすることにより接触面状態を良好とすることがでるので好ましい。
【００３６】
さらに、金属ロール５の場合には通常その表面に硬質クロムメッキ処理を施したものが使用されるが、一方の弾性ロール６の場合は、その表面硬度を所定の範囲とするために所定の材質のものを金属ロールの表面に設けても良い。この場合の表面に設ける好適な材質としてはＪＩＳ  Ｋ６２５３に規定する硬度ＨＳ７５〜９５°の硬質ゴム材を使用することが好ましい。
【００３７】
弾性ロール６の表面硬度が上記ＨＳ７５〜９５°の範囲であれば、面圧を５０〜３００Ｎ／ｃｍ２  の範囲、好ましくは１００〜２００Ｎ／ｃｍ２  の範囲とすることにより、圧着時の積層体に対する面接触状態をさらに良好にすることができ、芯材３への両側の粘着剤の浸透状態を向上させることができる。
【００３８】
【実施例】
以下、実施例、比較例により、さらに本発明を詳細に説明する。
（実施例１）
剥離シート１、４として幅１０９０ｍｍ、厚さ１３０μｍの両面ポリエチレンラミネート剥離紙を使用した。粘着剤としては大日本インキ化学工業（株）社製ＳＰＳ−１１（粘度８，０００ｍＰａ・ｓ）、芯材３としては幅１０９０ｍｍのレーヨン・パルプ系の不織布（坪量１８ｇ／ｍ２  ）を使用した。
【００３９】
製造ラインは図１に示すラインを使用した。ここで、金属ロール５はφ４００ｍｍ（８０°Ｃ）、弾性ロール６はφ１２０ｍｍ（ＨＳ７５°）、バックロール７はφ２６０ｍｍ、予備加熱ロール８はφ６００ｍｍ（８０°Ｃ）、ラインスピードは４０ｍ／ｍｉｎとした。
【００４０】
金属ロール５側のエアーシリンダーの空気圧力調整器を調整して金属ロール５と弾性ロール６の積層体への面圧を１５０Ｎ／ｃｍ２  に設定した。
【００４１】
（比較例１）
金属ロール５と弾性ロール６との面圧を４５Ｎ／ｃｍ２  に設定した以外は実施例１と同様にした。
【００４２】
（比較例２）
金属ロール５と弾性ロール６との面圧を３１０Ｎ／ｃｍ２  に設定した以外は実施例１と同様にした。
なお、本比較例２の条件では、剥離シート材両端部からわずかではあるが粘着剤のはみ出しが見られ、圧着ロール、ガイドロール等に粘着剤の付着が発生したため、製造を中止した。
【００４３】
（層間強度，層間割れ面積試験）
実施例１及び比較例１による両面粘着テープを幅２０ｍｍ、長さ１００ｍｍに切り出して試験片とし、剥離シートを剥がして５０μｍのアルミニウム箔で挟み込んで貼り付けた。なお、試験片は、製造ラインの所定の時間をおいてｎ＝３としたものである。
【００４４】
アルミニウム箔で挟み込んだ試験片を常温で２４時間放置した後、アルミニウム箔の両端部を挟持して引っ張り試験機により１０００ｍｍ／ｍｉｎの速度で剥がした時の接着強度及び測定時に発生したテープ層の層間割れ面積を評価した。
【００４５】
実施例１による試験片では、芯材の中心までほぼ一様に粘着剤が浸透しており、層間剥離強度は１３〜１５Ｎ／ｃｍ、全面積中の糊（粘着剤）残り面積の割合は５〜１５％であった。
一方、比較例１による試験片では、芯材の中心部まで粘着剤が均一に浸透した状態ではなく、層間剥離強度は６．５〜８Ｎ／ｃｍ、全面積中の糊（粘着剤）残り面積の割合は４０〜７０％であった。
【００４６】
なお、層間剥離強度の製品基準値としては１０Ｎ／ｃｍ以上、糊残り面積の割合は２０％未満でなければならないことから、実施例１による試験片では全て基準値を十分に満足し、比較例１による試験片では全て基準値を満足するものでないことが分かる。
【００４７】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明の両面粘着テープの製造方法によれば、所定の面圧に設定することにより高品質の両面粘着テープを安定して供給することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】両面粘着テープの製造ラインの一例を示す概略図。
【図２】図１に示した各工程中における両面粘着テープの積層過程を示す模式断面図。
【図３】製造ライン中の圧着ロール部分の模式拡大図。
【符号の説明】
１  剥離シート
２  粘着剤層
３  芯材
４  剥離シート
５  圧着ロール
６  圧着ロール
７  バックロール
８  予備加熱ロール
９  冷却ロール
１０１  巻出機
１０２  塗工装置
１０３  乾燥機
１０４  巻出機
１０５  巻出機
１０６  塗工装置
１０７  乾燥機
１０８  巻取機
１０９  巻取機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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