(57)【要約】【課題】噴射圧力の高圧化とは異なる手段により、燃料を微粒化することが可能な燃料噴射ノズルを提供する。【解決手段】噴孔４１を、第１噴孔部４２と第２噴孔部４３は噴孔軸４１ａと略直交する接続面４４を介して接続し、接続面４４上の第１噴孔部４２の輪郭線４２ａが接続面４４上の第２噴孔部４３の輪郭線４３ａよりも内側とし、燃料噴流５１と第２噴孔部４３内壁との間に燃料噴流５１の一部を燃料塊５２として収容する収容部４３ｂを形成した。これにより、燃料噴流５１の外周表面近傍にキャビテーション気泡６１を形成し、それらが崩壊する際のエネルギーを燃料噴霧微粒化に利用することができる。したがって、従来における噴射圧力の高圧化という手法に依らずに、噴孔４１形状を変更するという容易な手段により、噴霧の微粒化を促進することができる。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端に当接部を有するニードルと、
前記ニードルを軸方向に往復摺動可能に嵌合する案内孔、前記当接部と接触可能な弁座部を備えたノズルボディと、
前記弁座部またはその下流側に形成された内外を連通する噴孔とを備え、
前記弁座部と前記当接部との接触および離間により燃料の遮断および流通を行う噴射ノズルであって、
前記噴孔は、前記噴孔の上流側の第１噴孔部と前記噴孔の下流側の第２噴孔部とを備え、前記第２噴孔部において、前記第２噴孔部の内壁と前記第１噴孔部から流出する噴流との間に前記噴流の一部を燃料塊として収容する収容部を有することを特徴とする燃料噴射ノズル。
【請求項２】
前記第１噴孔部と前期第２噴孔部は前記噴孔の軸である噴孔軸と略直交する平面を介して接続し、前記平面上における前記第１噴孔部の輪郭線の全部または一部が前記平面上における前記第２噴孔部の輪郭線の内側にあることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射ノズル。
【請求項３】
前記噴孔の前記ノズルボディ外表面側開口の前記噴孔軸方向における投影面積が前記平面上における前記第２噴孔部の輪郭線で囲まれる面積より小さく設定されることを特徴とする請求項２に記載の燃料噴射ノズル。
【請求項４】
前記噴孔の前記ノズルボディ外表面側開口の前記噴孔軸方向における投影面積が前記平面上における前記第１噴孔部の輪郭線で囲まれる面積より大きく設定されることを特徴とする請求項３に記載の燃料噴射ノズル。
【請求項５】
前記第１噴孔部は複数の孔から構成されることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の燃料噴射ノズル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関の燃料噴射ノズルに関するものであり、特にディーゼル機関に用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来の内燃機関、たとえばディーゼル機関の燃料噴射ノズルは、ノズルボディの弁座部にニードルの当接部が接触と離間を繰り返すことにより弁閉動作と弁開動作を行い、弁開時にノズルボディの噴孔から燃料を噴射する。すなわち、燃料噴射ポンプから高圧化された燃料を燃料噴射ノズルへ導き、噴孔内において燃料の圧力エネルギーを速度エネルギーに変換して、噴孔出口から高流速の燃料を噴射する。
【０００３】
ディーゼル機関においては、環境汚染防止のために、ディーゼル機関から排出される排ガス中に含まれる有害成分であるパティキュレート（いわゆる黒煙、炭素、炭化水素等からなる粒子状物質）を低減することが要求される。
【０００４】
パティキュレートを低減するためには、燃料噴射ノズルから噴射される燃料液滴の粒径を小さくすること、つまり噴霧の微粒化が有効であることが知られている。これは、噴霧粒径が小さいほど燃料の気化、燃焼が速やかに行われるためである。
【０００５】
ここで、燃料噴射ノズルによる燃料噴霧形成について簡単に説明する。燃料噴射ノズルの噴孔から噴射された燃料は、空気と接触する外周部分において周囲の空気との摩擦力等により分裂が進み、やがて表面張力により球形になる。燃料粒径が小さいほど表面張力による内部圧力が高いので、燃料粒子径は、外力により破壊できないような大きさになったところで安定する。これらの燃料粒子は軽いので空気抵抗のため早く速度を失い、まだ分裂が進んでいない噴流中心部を円錐状の霧で包む形となる。噴流中心部の燃料はこの霧を追い越しながら、同様に分裂して微粒化される。噴孔からの燃料噴射が停止し、燃料噴霧形成が完了した時点において、噴霧を構成する燃料粒子の直径は均一ではなく、種々の直径の燃料粒子が或る分布割合で混在している。したがって、燃料噴霧の微粒化促進とは、燃料噴霧中における直径の小さい燃料粒子、つまり燃料の気化・燃焼が速やかに行われるような燃料粒子の存在割合を高めることを意味する。
【０００６】
燃料噴霧の微粒化を促進する方法の１つに噴孔径の縮小がある。噴孔径を小さくすると、噴孔から噴射される噴流の単位体積当たりの表面積が大きくなるので、噴流周囲の空気との摩擦力が大きくなり、噴霧の微粒化が促進される。しかし、この場合、噴射率が低下する、つまり単位時間当たりの燃料噴射量が減少するために、所定量の燃料を噴射するのに要する噴射期間が増大し、それにより燃焼期間が長くなりパティキュレート排出量が増加する可能性がある。これを補うための方法として、噴射圧力の高圧化がある。これにより、噴孔から噴射される噴流の速度を増大させて、噴射率を増大させ噴射期間を短縮できると同時に、噴流周囲の空気との摩擦力を増大させ、噴霧粒径を小さくすることができる。したがって、パティキュレート排出量をある程度低減することが可能である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、噴射圧力の高圧化は、燃料噴射ポンプ、高圧燃料配管等の噴射系構成部品への負荷が増大するため、噴射系構成部品の強度向上が必要となる。さらに、燃料噴射ポンプの駆動に必要な動力も増加する。
【０００８】
したがって、燃料圧力の高圧化に頼らずに燃料噴霧の微粒化が可能である手法の採用が必要となってくる。
【０００９】
本発明は、このような事情を考慮してなされたものであり、その目的は、噴射圧力の高圧化とは異なる手段により、燃料を微粒化することが可能な燃料噴射ノズルを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するため、以下の技術的手段を採用する。
【００１１】
本発明の請求項１に記載の燃料噴射ノズルは、先端に当接部を有するニードルと、ニードルを軸方向に往復摺動可能に嵌合する案内孔、当接部と接触可能な弁座部を備えたノズルボディと、弁座部またはその下流側に形成された内外を連通する噴孔とを備え、弁座部と当接部との接触および離間により燃料の遮断および流通を行う噴射ノズルであって、噴孔は、噴孔の上流側の第１噴孔部と噴孔の下流側の第２噴孔部とを備え、第２噴孔部において、第２噴孔部の内壁と第１噴孔部から流出する噴流との間に噴流の一部を燃料塊として収容する収容部を有する構成としている。一般に、液体が流体中に噴射されると、噴射される液体噴流と周囲の流体との間に摩擦力が発生する。この摩擦力により、液体噴流の表面近傍に微小な渦流が発生し、渦流の中心部は圧力が低くなるためキャビテーション気泡が発生する。キャビテーション気泡の数は、上述の摩擦力が大きいほど多くなる。このキャビテーション気泡が崩壊する時に放出するエネルギーは、液体噴流が微細な液滴に分裂する際に効果的に作用する。ところで、噴射される液体噴流と周囲の流体との間に生ずる摩擦力の大きさは、流体の動粘性係数の大きさによって変化し、流体の動粘性係数が大きいほど摩擦力は大きくなる。したがって、流体が空気の場合と液体の場合とを比較すると、液体の場合の方が摩擦力は大きくなり、液体噴流の表面近傍に発生するキャビテーション気泡の数も多くなり、キャビテーション気泡が崩壊する時に放出するエネルギーも大きくなる。以上から、燃料噴射ノズルにおいて、噴孔内に液体雰囲気を作り、その中を燃料噴流を通過させることができるならば、燃料噴流中にキャビテーション気泡を効果的に発生させて、キャビテーション気泡の崩壊時に放出されるエネルギーにより噴霧を微粒化することが可能となる。すなわち、従来のように噴射圧力の高圧化せずとも噴霧の微粒化が可能となる。
【００１２】
本発明の請求項１に記載の燃料噴射ノズルにおいては、第２噴孔部において、第２噴孔部の内壁と第１噴孔部から流出する噴流との間に噴流の一部を燃料塊として収容する収容部を形成することで、液体中への燃料噴射を実現している。これにより、燃料噴流中にキャビテーション気泡を効果的に発生させ、キャビテーション気泡の崩壊時に放出されるエネルギーにより噴霧を微粒化することができる。したがって、従来における噴射圧力の高圧化という手法に依らずに、噴孔形状を変更するという容易な手段により、噴霧を微粒化することができる。
【００１３】
本発明の請求項２に記載の燃料噴射ノズルは、第１噴孔部と第２噴孔部は噴孔の軸である噴孔軸と略直交する平面を介して接続し、この平面上における第１噴孔部の輪郭線の全部または一部が平面上における第２噴孔部の輪郭線の内側にある構成としている。これにより、第２噴孔部において、第１噴孔部から流出する噴流と第２噴孔部の内壁との間に噴流の一部を燃料塊として収容する収容部を確実に形成して、噴霧を微粒化することができる。
【００１４】
本発明の請求項３に記載の燃料噴射ノズルは、噴孔のノズルボディ外表面側開口の噴孔軸方向における投影面積が平面上における第２噴孔部の輪郭線で囲まれる面積より小さく設定されるる構成としている。これにより、第２噴孔部の断面積を噴孔のノズルボディ外表面側開口に向かって小さく形成し、つまり先細り状に形成して、第１噴孔部から流出する噴流と第２噴孔部の内壁との間に収容される燃料塊を、第２噴孔部内に確実に保持することができる。
【００１５】
この場合、本発明の請求項４に記載の燃料噴射のように、噴孔のノズルボディ外表面側開口の噴孔軸方向における投影面積が平面上における第１噴孔部の輪郭線で囲まれる面積より大きく設定される構成とすれば、第１噴孔部から流出する噴流と第２噴孔部の内壁との間に収容される燃料塊を、第２噴孔部内に確実に維持することができると共に、第１噴孔部から第２噴孔部内に流出する噴流が、噴孔のノズルボディ外表面側開口、つまり噴孔出口において絞られることを確実に防止して、噴射率低下を抑制することができる。
【００１６】
本発明の請求項５に記載の燃料噴射ノズルは、第１噴孔部は複数の孔から構成される構成としている。これにより、第２噴孔部内に流出する噴流の数を複数とし、第２噴孔部の燃料塊中を通過する噴流の表面積を増加させて、噴流中に発生するキャビテーション気泡の数を増加させることができるので、噴霧の微粒化を促進することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態による燃料噴射ノズルをディーゼル機関用燃料噴射ノズルに適用した例をもとに図面に従って説明する。
【００１８】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズル１０を図１および図２に示す。図１は、本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズル１０の断面図である。図２は、本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズル１０の先端部分の部分拡大断面図である。
【００１９】
図１に示すように、燃料噴射ノズル１０は、ノズルボディ１１と、このノズルボディ１１の内部に軸方向に往復摺動可能に組み付けられているニードル３１とからなる。
【００２０】
ノズルボディ１１は、有底の中空円筒状で、内部に案内孔１２、弁座部１３、噴射孔（以下、噴孔と呼ぶ）４１、サック部１５が形成される。案内孔１２は、ノズルボディ１１の内部に軸方向に延びており、一方の端部がノズルボディ１１の開口端（図１における上端）に接続しており、他方の端部側が弁座部１３に接続している。案内孔１２の内壁は、ノズルボディ２の開口端から有底側の弁座部１３の近傍まで略同一内径に形成されている。
【００２１】
弁座部１３は、円錐台面を有し、大径側の一端が案内孔１２に連続し、小径側の他端側がサック部１５に接続している。この弁座部１３にニードル３１の当接部３６が当接可能である。当接部３６は理論的には円の形状である。サック部１５は、ノズルボディ１１の先端側に袋状に小空間の容積をもって形成されるサックホールである。サックホールの開口側は弁座部１３の小径側に連続する。
【００２２】
噴孔４１は、図１に示すように、ノズルボディ１１の弁座部１３にノズルボディ１１の内外を連通する通路として形成される。この噴孔４１は、噴孔４１の上流側の第１噴孔部４２と、その下流側の第２噴孔部４３とから構成されている。噴孔４１を構成する第１、第２噴孔部４２、４３は、図２に示すように、噴孔軸４１ａと直交する平面である接続面４４を介して互いに接続して、噴孔４１の上流側から、第１噴孔部４２、第２噴孔部４３が直列に連続して配置されている。
【００２３】
燃料溜まり１６は、ノズルボディ１１の案内孔１２を形成する内壁中途部に環状この燃料溜まり１６に外部から燃料を供給する燃料供給孔１７が接続されている。
【００２４】
ニードル３１は、基本形が中実円柱状形状で、図１に示すように、大径円柱部３２、小径円柱部３４、円錐台部３５および円錐部３７からなる。
【００２５】
大径円柱部３２は、外形が同一径で、クリアランスを介して案内孔１２に遊嵌合し、軸方向に往復動することが可能である。小径円中部３４は、燃料溜まり１６の近傍から弁座部１３の近傍まで軸方向に延びている。小径円柱部３４の外径は、案内孔１２の内径よりも小さい。小径円柱部３４と案内孔１２の内壁との隙間が燃料通路になる。
【００２６】
円錐台部３５は、一方の端部が小径円柱部３４に連続しており、他方の端部が円状の当接部分３６を介して円錐部３７に連続する。円錐台部３５と円錐部３７との接続部分は円であり、この円の部分が弁閉時の接触部となる。円錐部３７は、弁座部１３の傾斜角よりも大きな傾斜角となっている。これは弁閉時の当接部３６と弁座部１３との接触を可能にし油密を確保するためである。円錐部３７の先端は、弁閉時、サック部１５に対面する位置となる。
【００２７】
ここで、本発明の実施形態の特徴である噴孔４１の形状、および作動時、すなわち燃料噴射時における噴孔４１の作用について、以下説明する。
【００２８】
図３は、噴孔４１の接続面４４上の断面図、すなわち、図２中における、ＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。図４は、図２中における、ＩＶ矢視図、すなわち、噴孔４１を噴孔軸４１ａ方向から見た図である。
【００２９】
図３に示すように、接続面４４上における第１噴孔部４２の輪郭線である輪郭線４２ａは、接続面４４上における第２噴孔部４３の輪郭線である輪郭線４３ａの内側にある。また、第１、第２噴孔部４２、４３は、断面形状が円形に形成されると共に、噴孔軸４１ａの同軸上に配置されている。したがって、両輪郭線４２ａ、４３ａは同心円形状を成している。また、噴孔４１のノズルボディ１１外表面側開口である噴孔出口４１ｂの噴孔軸４１ａ方向における投影面積は、輪郭線４３ａで囲まれる面積より小さく形成され、且つ輪郭線４２ａで囲まれる面積よりも大きく形成されている。すなわち、図４に示すように、噴孔軸４１ａ方向から見た噴孔出口４１ｂの輪郭線である輪郭線４１ｃは、輪郭線４３ａの内側、且つ輪郭線４２ａの外側にある。言い換えると、第２噴孔部４３は略円錐台状に形成されている。一方、第１噴孔部４２は円筒状に形成されている。
【００３０】
次に、本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズルにおける燃料噴射時の、噴孔４１の作用について説明する。
【００３１】
図５は、噴孔４１周辺の拡大断面図であり、燃料噴射中の状態を示す。
【００３２】
燃料が噴射されない時は、噴孔出口４１ｂにおける燃料の表面張力の作用により、噴孔４１内は噴孔出口４１ｂまで燃料で満たされている。
【００３３】
ニードル３１が上昇して、高圧燃料が噴孔４１に導入されると、図５に示すように、噴孔出口４１ｂから燃料噴流５１が空気中に噴射される。この燃料噴流５１は、第１噴孔部４２の断面形状とほぼ同一断面形状、つまり円柱状を成している。第２噴孔部４３においては、流出中の燃料噴流５１と、第２噴孔部４３の内壁との間に空間、すなわち燃料噴流５１の一部を燃料塊として収容する収容部４３ｂが形成される。この収容部４３ｂは、燃料で満たされている。収容部４３ｂ内の燃料は、その一部は燃料噴流５１と共に噴孔出口４１ｂから流出すると同時に、第２噴孔部４３に流出した燃料噴流５１の一部により補充され、燃料噴流５１に対する液体雰囲気である静止した燃料塊５２を形成している。
【００３４】
第１噴孔部４２から第２噴孔部４３内へ噴射される燃料噴流５１は、図５に示すように燃料中に噴射されることになる。したがって、第２噴孔部４３内において、燃料噴流５１とその周囲の燃料、つまり燃料塊５２との間に摩擦力が発生する。この摩擦力により、燃料噴流５１の外周表面近傍に微小な渦流が多数発生し、渦流の中心部は圧力が低くなるため、図５に示すように、キャビテーション気泡６１が発生する。すなわち、燃料噴流５１は、その外周表面近傍にキャビテーション気泡６１が多数形成された状態で、噴孔出口４１ｂから空気中に噴射される。空気中に噴射された燃料噴流５１は、周囲の空気との摩擦力により燃料粒子に分裂して燃料噴霧が形成される。同時に、燃料噴流５１内に多数形成されたキャビテーション気泡６１は、燃料噴流５１が空気中に噴射されると崩壊し、その際に放出されるエネルギーにより燃料は微細な粒子に分裂する。
【００３５】
以上説明した、本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズル１０においては、噴孔４１を、第１噴孔部４２と第２噴孔部４３は噴孔軸４１ｃと略直交する接続面４４を介して接続し、この接続面４４上における第１噴孔部４２の輪郭線４２ａが接続面４４上における第２噴孔部４３の輪郭線４３ａの内側にあるように形成することで、燃料噴射中において、第１噴孔部４２から流出する燃料噴流５１と第２噴孔部４３の内壁との間に燃料噴流５１の一部を燃料塊５２として収容する収容部４３ｂを形成して、液体中への燃料噴射を実現している。これにより、燃料噴流５１の外周表面近傍にキャビテーション気泡６１を多数形成し、それらが崩壊する際に放出されるエネルギーにより燃料噴霧を微粒化することができる。つまり、燃料噴流周囲の空気との摩擦力と、燃料噴流５１内に形成されるキャビテーション気泡６１が崩壊する際に放出されるエネルギーとによって噴霧を形成することができる。したがって、従来における噴射圧力の高圧化という手法に依らずに、噴孔形状を変更するという容易な手段により、噴霧の微粒化を促進することができる。
【００３６】
また、本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズル１０においては、噴孔軸４１ａ方向における噴孔出口４１ｂの投影面積は、第２噴孔部４３の輪郭線４３ａで囲まれる面積より小さく形成される構成とした。これにより、第２噴孔部４３の断面積を噴孔の噴孔出口４１ｂに向かって小さく形成し、つまり先細り状に形成して、燃料噴流５１と第２噴孔部４３の内壁との間に形成される燃料塊５２を、第２噴孔部４３内に確実に保持することができる。
【００３７】
また、本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズル１０においては、噴孔軸４１ａ方向における噴孔出口４１ｂの投影面積は、第１噴孔部４２の輪郭線４２ａで囲まれる面積よりも大きく形成されている。これにより、第１噴孔部４２から流出する燃料噴流５１が、噴孔出口４１ｂにおいて絞られることを確実に防止できるので、噴射率低下を抑制することができる。
【００３８】
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態による燃料噴射ノズル１０について説明する。
【００３９】
図６に、本発明の第２実施形態による燃料噴射ノズル１０における接続面４４上の断面図、すなわち、図２中におけるＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図に相当するものである。
【００４０】
本発明の第２実施形態による燃料噴射ノズル１０においては、第１噴孔部４２の個数を１個から複数個に変更している。すなわち、図６に示すように、第１噴孔部４２を３個、互いに平行に設けている。また、各第１噴孔部４２の輪郭線４２ａは、それぞれが第２噴孔部４３の輪郭線４３ａの内側にある。また、３個の第１噴孔部４２の断面積の総和は、第１実施形態による燃料噴射ノズル１０における第１噴孔部４２の断面積と等しく設定されている。したがって、３個の第１噴孔部４２の断輪郭線４２ａの長さの総和は、第１実施形態による燃料噴射ノズル１０における第１噴孔部４２の輪郭線４２ａの長さより長くなっている。これにより、本発明の第２実施形態による燃料噴射ノズル１０においては、噴射率を第１実施形態による燃料噴射ノズル１０の場合と同等としつつ、第２噴孔部４３内において、３個の燃料噴流５１とその周囲の燃料、つまり燃料塊５２との接触面積の総和を第１実施形態による燃料噴射ノズル１０の場合よりも増大させて、３個の燃料噴流５１の外周表面近傍に形成されるキャビテーション気泡６１の個数の総和を第１実施形態による燃料噴射ノズル１０の場合よりも増大させることができ、噴霧の微粒化をより促進することができる。
【００４１】
なお、以上説明した本発明の第２実施形態による燃料噴射ノズル１０において、第１噴孔部４２の個数を３個としたが、２個、または、４個以上あってもよい。
【００４２】
また、以上説明した本発明の第２実施形態による燃料噴射ノズル１０において、３個の第１噴孔部４２を、互いに平行な関係ではなく、噴孔出口４１ｃ側に向かって先細り状、または先開き状に形成してもよい。
【００４３】
また、以上説明した本発明の第１および第２実施形態による燃料噴射ノズル１０において、第２噴孔部４３の断面積を噴孔の噴孔出口４１ｂに向かって小さく形成している、つまり先細り状に形成しているが、これを、断面積が変わらない円筒状としてもよい。あるいは、第２噴孔部４３の断面積を噴孔の噴孔出口４１ｂに向かって大きく形成する、つまり先開き状に形成してもよい。
【００４４】
また、以上説明した本発明の第１および第２実施形態による燃料噴射ノズル１０において、第１噴孔部４２の輪郭線４２ａの全体が第２噴孔部４３の輪郭線４３ａの内側にあるが、図７の第１実施形態の変形例、あるいは、図８の第２実施形態の変形例に示すように、第１噴孔部４２の輪郭線４２ａの一部分が第２噴孔部４３の輪郭線４３ａの内側にあってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズルの断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズル先端部の拡大断面図である。
【図３】図２中における、ＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。図４は、図２中における、ＩＶ矢視図、すなわち、噴孔４１を噴孔軸４１ａ方向から見た図である。
【図４】図２中における、ＩＶ矢視図、すなわち、噴孔４１を噴孔軸４１ａ方向から見た外観図である。
【図５】本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズルの噴孔４１周辺の拡大断面図であり、燃料噴射中の状態を示す。
【図６】本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズルの、図２中における、ＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図７】本発明の第１実施形態による燃料噴射ノズルの変形例を示す断面図である。
【図８】本発明の第２実施形態による燃料噴射ノズルの変形例を示す断面図である。
【符号の説明】
１０　　燃料噴射ノズル
１１　　ノズルボディ
１２　　案内孔
１３　　弁座部
１５　　サック部
３１　　バルブニードル
４１　　噴孔
４１ａ　　噴孔軸
４１ｂ　　噴孔出口（開口）
４２　　第１噴孔部
４２ａ　　輪郭線
４３　　第２噴孔部
４３ａ　　輪郭線
４３ｂ　　収容部
４４　　接続面（平面）
５１　　燃料噴流
５２　　燃料塊
６１　　キャビテーション気泡
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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