(57)【要約】【課題】　複数の原色塗料成分を混合することによって、目的とする塗料を得、その塗料の調色を液測色で行うことにより、調色に関する処理を効率化することを目的とする。【解決手段】　複数の原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得るための調色方法であって、目的とする塗料を選択する塗料選択段階と（Ｓ４１）、目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定段階（Ｓ４８）と、配合決定段階で決定された配合割合で複数の原色塗料成分を配合して混合する配合段階（Ｓ５０）と、配合段階で混合された塗料を液測色する液測色段階（Ｓ５１）と、目的とする塗料を特定する光学的特性と液測色段階で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、原色塗料成分をさらに追加して混合を行う調色段階（Ｓ５３）とを有する塗料の調色を行う調色方法である。【選択図】　図５
2004137488.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
　複数の原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得るための調色方法であって、
　前記目的とする塗料を選択する塗料選択段階と、
　前記目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定段階と、
前記配合決定段階で決定された配合割合で前記複数の原色塗料成分を配合して混合する配合段階と、
　前記配合段階で混合された塗料を液測色する液測色段階と、
　前記目的とする塗料を特定する光学的特性と前記液測色段階で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、前記原色塗料成分をさらに配合して混合を行う調色段階と、
　を有することを特徴とする調色方法。
【請求項２】
　前記両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、前記液測色段階で測定された光学的特性を出力する出力段階を有することを特徴とする請求項１記載の調色方法。
【請求項３】
　複数の原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得、この塗料を用いて塗装を行う塗装方法であって、
　前記目的とする塗料を選択する塗料選択段階と、
　前記目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定段階と、
前記配合決定段階で決定された配合割合で前記複数の原色塗料成分を配合して混合する配合段階と、
　前記配合段階で混合された塗料を液測色する液測色段階と、
　前記目的とする塗料を特定する光学的特性と前記液測色段階で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、前記原色塗料成分をさらに配合して混合を行う調色段階と、
　前記配合段階又は調色段階で配合された塗料を希釈する希釈段階と、
　前記希釈段階で希釈された塗料を充填する充填段階と、
　前記充填段階で充填された塗料を用いて塗装する塗装段階と、
　を有することを特徴とする塗装方法。
【請求項４】
　前記両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、前記液測色段階で測定された光学的特性を出力する出力段階を有することを特徴とする請求項３記載の塗装方法。
【請求項５】
　前記塗装段階を行う場所とそれ以外の段階を行う場所とが近接していることを特徴とする請求項３又は４記載の塗装方法。
【請求項６】
　複数の原料タンクに仕込まれた原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得るための調色装置であって、
　前記原色塗料成分に対して光学的特性を関係付けた原料塗料データベースと、
　塗料の種類に対して光学的特性及び基本配合を関係付けた塗料データベースと、
　前記目的とする塗料を選択する塗料選択手段と、
前記塗料データベースを参照して、前記目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定手段と、
前記配合決定手段で決定された配合割合で前記原色塗料成分を配合して混合する配合手段と、
　前記配合手段で混合された塗料を液測色する液測色手段と、
　前記塗料データベースを参照して得られる前記目的とする塗料の光学的特性と前記液測色手段で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、前記原料塗料データベースを参照して、前記原色塗料成分をさらに配合して混合を行う調色手段と、
　を有することを特徴とする調色装置。
【請求項７】
　前記両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、前記液測色手段で測定された光学的特性を出力する出力手段を有することを特徴とする請求項６記載の調色装置。
【請求項８】
　前記複数の原料タンクの個数が６４個以下であることを特徴とする請求項６又は７記載の調色装置。
【請求項９】
　複数の原料タンクに仕込まれた原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得るための調色装置における調色プログラムであって、
　前記目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定段階と、
前記配合決定段階で決定された配合割合で前記原色塗料成分を配合して混合する配合段階と、
　前記配合段階で混合された塗料を液測色する液測色段階と、
　前記目的とする塗料を特定する光学的特性と前記液測色段階で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、前記原色塗料成分をさらに配合して混合を行う調色段階と、
　をコンピュータに行わせることを特徴とする調色プログラム。
【請求項１０】
　前記両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、前記液測色段階で測定された光学的特性を出力する出力段階を有することを特徴とする請求項９記載の調色プログラム。
　
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は、調色方法、塗装方法、調色装置及び調色プログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
　図１に、従来の塗装における調色処理のシーケンスを示す。
【０００３】
　先ず、塗料製造者と塗装者の間で、デザインマスターを決定する（Ｓ９）。デザインマスターは、塗料製造者とカラー塗装者との間で、相互に確認して、デザイン上で合意された塗色であり、通常、見本板２が作製される。
【０００４】
　次いで、デザインマスターの作製時に記録した原色塗料の配合データに基づいて、原色塗料とその配合割合を決定する（Ｓ１１）。原色塗料とその配合割合が決定されると、その決定データに基づいて、原色タンク１から、塗料の製造に必要な原色塗料を抜き取り、且つ、計量し（Ｓ１２）、塗料の製造に必要な量の原色塗料を得る。必要な量の原色塗料を複数得て、それらを攪拌して塗料を製造する（Ｓ１３）。ステップ１３で製造された塗料を用いて、塗板作製を行う（Ｓ１４）。作製された塗板と見本板２との比較を行い、色差がなければ(Ｓ１５：無)、得られた塗料を充填した後、塗装者の工場に移送し(Ｓ１７)、これを用いて、塗装者の工場における塗装ラインで希釈を行ってから塗装を行う(Ｓ１８)。
【０００５】
　ところで、作製された塗板と見本板２との比較をステップ１５において行い、色差があれば(Ｓ１５：有)、原色塗料を追加して(Ｓ１６)、塗料を製造する（Ｓ１３）。なお、通常は、ステップ１６では、色差を無くすために、１又は複数の原色塗料の添加が行われる。次いで、ステップ１３で製造した塗料を用いて、塗板を再度作製し（Ｓ１４）、見本板２と比較して(Ｓ１５)、両者の色差が無くなるまで、このステップを繰り返す。両者の色差が無くなったとき、得られた塗料を充填した後、塗装者の工場に移送し(Ｓ１７)、この塗料を希釈して、塗装者の工場における塗装ラインで、実際の塗装を行う(Ｓ１８)。
【０００６】
　このように、塗料製造者の工場で製造した塗料を用いて、塗装者の工場に移送し、塗装ラインで塗装を行うが、自動車部品を塗装するラインでは、１日に何色も色替えを行う場合もある。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
　しかしながら、従来の調色には、次のような問題を包含している。
（１）調色ができたか否かの確認は、塗板を用いて行うので、通常、塗料を希釈し、塗装した後、セッティング及び焼付け乾燥を行い、塗板が室温になるまで冷却するために、多くの時間を必要とする。このように塗板作製は、要する時間の長さからしても、作業量の大きさからしても、大変な作業となっている。
【０００８】
　また、多くの塗板を作製しても、破棄することになるため、資源を無駄使いしているという問題もある。
(２)作製された塗板と見本板との比較を行い、色差があれば、両者の色差が無くなるまで、ステップ１３〜１６のステップを繰り返すことになる。ところで、ステップ１５において、色差が生じた場合、ステップ１６で原色塗料を追加することになるが、この原色塗料の追加は、職人技と言われるような特殊な技能を必要とし、誰でもできるものではない。
(３)同じ塗料を用い、同じ塗装機により塗装しても、塗料の保管期間が長いと、色の経時変化が起こる場合があり、その場合には、調色をやり直す必要がある。
(４)また、例えば、自動車部品用の塗料においては、塗料を構成するバインダの種類が多く(例えば、バンパ用バインダ、ボディ用バインダ等)存在する。しかしながら、今までの原色塗料は、バインダの種類が異なると相溶性が悪くなるため、塗料に用いられるバインダに適合する原色塗料をそれぞれ用意する必要がある。このため、調色の効率化のために、調色を自動的に行うとすると、１００を超える種類の原色塗料を備える必要がある。しかしながら、１００を超える種類の原色塗料だと、原色塗料を確保する場所の問題及び原色塗料を入れた原料タンクとの配管が複雑となり、実際のところ、自動調色は困難となっている。
【０００９】
　本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、各種バインダに対し相溶性のよい原色塗料成分を混合することによって、目的とする塗料を得、その塗料の調色を液測色で行うことにより、調色に関する処理を効率化することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
　上記課題を解決するために、本件発明は、以下の特徴を有する、課題を解決するための手段を採用している。
【００１１】
　請求項１に記載された発明は、複数の原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得るための調色方法であって、前記目的とする塗料を選択する塗料選択段階と、前記目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定段階と、前記配合決定段階で決定された配合割合で前記複数の原色塗料成分を配合して混合する配合段階と、前記配合段階で混合された塗料を液測色する液測色段階と、前記目的とする塗料を特定する光学的特性と前記液測色段階で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、前記原色塗料成分をさらに配合して混合を行う調色段階とを有することを特徴とする。
【００１２】
　請求項１に記載された発明によれば、複数の原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得るための調色方法において、液測色を用いることにより、調色に関する処理を効率化することができる。
請求項２に記載された発明は、請求項１記載の調色方法において、前記両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、前記液測色段階で測定された光学的特性を出力する出力段階を有することを特徴とする。
【００１３】
　請求項２に記載された発明によれば、両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、液測色段階で測定された光学的特性を出力することにより、両者の光学的特性の差が所定値以下であることを確認することができる。これにより、塗料製造者及び塗装者が、塗装前の段階で、調色が完了したことの確認を行うことが可能となる。
【００１４】
　請求項３に記載された発明は、複数の原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得、この塗料を用いて塗装を行う塗装方法であって、前記目的とする塗料を選択する塗料選択段階と、前記目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定段階と、前記配合決定段階で決定された配合割合で前記複数の原色塗料成分を配合して混合する配合段階と、前記配合段階で混合された塗料を液測色する液測色段階と、前記目的とする塗料を特定する光学的特性と前記液測色段階で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、前記原色塗料成分をさらに配合して混合を行う調色段階と、前記配合段階又は調色段階で配合された塗料を希釈する希釈段階と、前記希釈段階で希釈された塗料を充填する充填段階と、充填段階で充填された塗料を用いて塗装する塗装段階とを有することを特徴とする。
【００１５】
　請求項３に記載された発明によれば、複数の原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得、この塗料を用いて塗装を行う塗装方法において、光学的特性に基づいて原色塗料成分を配合することにより、調色を塗料の光学的特性に基づいて行うことが可能となり、その結果、調色に関する処理を効率化することができると共に、塗装における処理を効率化することができる。
【００１６】
　請求項４に記載された発明は、請求項３記載の調色方法において、前記両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、前記液測色段階で測定された光学的特性を出力する出力段階を有することを特徴とする。
【００１７】
　請求項４に記載された発明によれば、両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、液測色段階で測定された光学的特性を出力することにより、両者の光学的特性の差が所定値以下であることを確認することができる。これにより、塗料製造者及び塗装者が、塗装前の段階で、調色が完了したことの確認を行うことが可能となる。
【００１８】
　請求項５に記載された発明は、請求項３又は４記載の塗装方法において、前記塗装段階を行う場所とそれ以外の段階を行う場所とが近接していることを特徴とする。
【００１９】
　請求項５に記載された発明によれば、塗装段階を行う場所とそれ以外の段階を行う場所とが近接していることにより、製造した塗料の移送に関する手間が不要となる。
【００２０】
　請求項６に記載された発明は、複数の原料タンクに仕込まれた原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得るための調色装置であって、前記原色塗料成分に対して光学的特性を関係付けた原料塗料データベースと、塗料の種類に対して光学的特性及び基本配合を関係付けた塗料データベースと、前記目的とする塗料を選択する塗料選択手段と、前記塗料データベースを参照して、前記目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定手段と、前記配合決定手段で決定された配合割合で前記原色塗料成分を配合して混合する配合手段と、前記配合手段で混合された塗料を液測色する液測色手段と、前記塗料データベースを参照して得られる前記目的とする塗料の光学的特性と前記液測色手段で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、前記原料塗料データベースを参照して、前記原色塗料成分をさらに配合して混合を行う調色手段とを有することを特徴とする。
【００２１】
　請求項６に記載された発明によれば、原色塗料成分に対して光学的特性を関係付けた原料塗料データベースと、塗料の種類に対して光学的特性及び基本配合を関係付けた塗料データベースと、目的とする塗料を選択する塗料選択手段と、塗料データベースを参照して、目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定手段と、配合決定手段で決定された配合割合で原色塗料成分を配合して混合する配合手段と、配合手段で混合された塗料を液測色する液測色手段と、塗料データベースを参照して得られる目的とする塗料の光学的特性と液測色手段で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、原料塗料データベースを参照して、原色塗料成分をさらに配合して混合を行う調色手段とを有することにより、調色に関する処理を効率化することができ、もって、自動調色を行うことができる。
【００２２】
　請求項７に記載された発明は、請求項６記載の調色方法において、前記両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、前記液測色手段で測定された光学的特性を出力する出力手段を有することを特徴とする。
【００２３】
　請求項７に記載された発明によれば、両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、液測色段階で測定された光学的特性を出力することにより、両者の光学的特性の差が所定値以下であることを確認することができる。これにより、塗料製造者及び塗装者が、塗装前の段階で、調色が完了したことの確認を行うことが可能となる。
【００２４】
　請求項８に記載された発明は、請求項６又は７記載の調色装置において、前記複数の原料タンクの個数が６４個以下であることを特徴とする。
【００２５】
　請求項８に記載された発明によれば、複数の原料タンクの個数が６４個以下であることにより、自動調色装置をコンパクトに構成することができる。
【００２６】
　請求項９に記載された発明は、複数の原料タンクに仕込まれた原色塗料成分を混合することによって目的とする塗料を得るための調色装置における調色プログラムであって、前記目的とする塗料の基本配合を決定する配合決定段階と、前記配合決定段階で決定された配合割合で前記原色塗料成分を配合して混合する配合段階と、前記配合段階で混合された塗料を液測色する液測色段階と、前記目的とする塗料を特定する光学的特性と前記液測色段階で測定された光学的特性とを比較し、両者の光学的特性の差が所定値を上回る場合に、前記原色塗料成分をさらに配合して混合を行う調色段階とをコンピュータに行わせることを特徴とする。
【００２７】
　請求項９に記載された発明によれば、調色に関する処理を効率化することが可能な調色装置における調色プログラムを提供することができる。
【００２８】
　請求項１０に記載された発明は、請求項９記載の調色プログラムにおいて、前記両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、前記液測色段階で測定された光学的特性を出力する出力段階を有することを特徴とする。
【００２９】
　請求項１０に記載された発明によれば、両者の光学的特性の差が所定値以下である場合に、液測色段階で測定された光学的特性を出力することにより、両者の光学的特性の差が所定値以下であることを確認することができる。これにより、塗料製造者及び塗装者が、塗装前の段階で、調色を完了したことの確認を行うことが可能となる。
【発明の効果】
【００３０】
　本発明によれば、複数の原色塗料成分を混合することによって、目的とする塗料を得、その塗料の調色を液測色で行うことにより、調色に関する処理を効率化することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
　次に、本発明の実施の形態について図面と共に説明する。図２に、本発明を利用した塗装システムのフロー図を示す。
【００３２】
　塗装者は、例えば、その日(又は週、月、年等)の塗装ラインの塗装計画を決定し、それに基づき塗料製造者は塗料の生産計画を決定する(Ｓ２１)。この生産計画では、生産単位と必要な原材料が設定される。ステップ２２では、ステップ２１の計画に沿って、原材料を計画的に手当する。その結果、原材料をジャストインタイムで得ることができるので、在庫を最小限に保つことができる。
【００３３】
　次いで、ステップ２３では、ステップ２１で設定された計画に沿って、生産単位毎に、原材料を入手して計量する。計量した原色塗料成分を混合し(Ｓ２４)、自動調色を行う(Ｓ２５)。ステップ２５の自動調色により、所望の塗料を得たら、ライン条件に適した完全希釈を行い(Ｓ２６)、容器に充填する(Ｓ２７)。容器に充填された塗料をラインに投入（Ｓ２８）して、塗装を行う(Ｓ２９)。
なお、必要に応じて、希釈後の任意の段階で、塗板を作製して、色の評価を行うことができる。
【００３４】
　図３に本発明の自動調色システムの構成の例を示す。図３の自動調色システムは、制御部１０、計量部１１、原料タンク１２、攪拌部１３、希釈部１４、充填部１５、入出力部１６、デザインマスター特性ファイル１７、配合データマスタファイル１８、配合修正データファイル１９、吐出データファイル２０及びプログラムファイル２１から構成されている。
【００３５】
　制御部１０は、プログラムファイル２１に記憶されている自動調色プログラム等に基づいて、計量部１１、原料タンク１２、攪拌部１３、希釈部１４、充填部１５及び入出力部１６を制御する。
計量部１１は、制御部１０から与えられたデータに基づいて、原料タンク１２から原料を得て計量する。計量部１１は、必要に応じて、粘度を計測してもよい。計量部１１として、例えば、サンカラー株式会社の「Ｃｏｒｏｂ　Ｍｏｄｕｌａ　Ｄｉｓｐｅｎｓｅｒ」を用いる。この「Ｃｏｒｏｂ　Ｍｏｄｕｌａ　Ｄｉｓｐｅｎｓｅｒ」は、最大原料数は３２であり、計量の精度はプラマイ１パーセントである。
原料タンク１２は、原色塗料成分を収容しているタンクである。原色塗料成分とは、原色塗料及び光輝材成分などの塗料を構成する原材料である。例えば、図４に示されている構成を有する。図４のタンクは、原色塗料成分のタンク３０１〜３０Ｎ、バルブ３１１〜３1Ｎ、及びポンプ３２１〜３２Ｎから構成されている。ここで、原色塗料成分のタンクは、例えば、原色塗料のタンク３０１〜３０Ｎ−２、光輝材のタンク３０Ｎ−１、希釈タンク３０Ｎである。制御部１０又は計量部１１の制御信号に基づいて、バルブ３１１〜３1Ｎ及びポンプ３２１〜３２Ｎが制御される。
攪拌部１３は、所定量の原色塗料成分が投入されると、攪拌を行う。なお、先の「Ｃｏｒｏｂ　Ｍｏｄｕｌａ　Ｄｉｓｐｅｎｓｅｒ」には、攪拌器を取り付けて使用することが好ましい。このように、攪拌部１３は、計量部１１の一部であってもよい。
希釈部１４は、所望の塗料が得られた場合、実際の塗料ラインで塗装に用いられるように、塗料を目的とする濃度に希釈する。制御部１０からの制御により、ライン条件に適した濃度となるための希釈を行うこともできる。
充填部１５は、希釈部１４で希釈された塗料を容器に充填する。容器は、塗装ラインに適した容器を用いる。例えば、カートリッジを用いることができる。
入出力部１６は、自動調色システムの入出力部であり、必要なデータの入力及び必要なデータの出力を行う。また、入出力部１６により、自動調色システムの制御を行い、自動調色システムにおける調色等の状態を表示装置(図示せず)によって表示することもできる。
デザインマスター特性ファイル１７は、デザインマスターの塗料を液のまま測色して得られた光学的特性データ及びその配合データを格納しているファイルである。これらは、デザインマスターを特定するデザインマスター特定記号をキーにして、読み出すことができる。なお、光学的特性データ及びその配合データは、それぞれ別のファイルに格納するようにしてもよい。
配合データマスタファイル１８は、予め、原色塗料成分について、その光学的特性が記憶されている。
配合修正データファイル１９は、所望の光学的特性との差があるとき、その差を補正するための配合補正データが格納されている。色差の状態に応じて、添加する原色塗料成分とその配合割合を決定するためのデータベースである。必要に応じて、補間処理を行って、添加する原色塗料成分とその配合割合を決定する。
なお、配合修正データファイル１９は、配合データマスタファイル１８からも、生成可能であるので、配合修正データファイル１９は、配合データマスタファイル１８の一部であってもよい。
【００３６】
　吐出データファイル２０には、各原色塗料成分が収められた原料タンク毎に接続されたポンプの回転数とその吐出量の関係データが格納されている。
プログラムファイル２１は、自動調色システムで使われる各種プログラムが格納されている。
【００３７】
　図５に、本発明における調色処理のシーケンスの例を示す。先ず、決定された幾つかのデザインマスターの中から塗装色が決定される（Ｓ４１）。このとき、デザインマスターの基本配合データ及び液状態の光学的特性データを得て、これらをデザインマスター特性ファイル１７に記録する。
次いで、塗料を調色し（Ｓ４２）、調色に合格したら、調色塗料の光学的特性データを出力し（Ｓ４３）、希釈し(Ｓ４４)、容器に充填する(Ｓ４５)。このように、光学的特性に基づいて、塗料の調色及び塗料の製造を行うので、自動化が可能となる。
【００３８】
　次ぎに、塗料を調色するステップ４２の詳細を説明する。先ず、デザインマスターを特定する記号をキーとして入力し、デザインマスターの基本配合データ及び液状態の光学的特性データを、デザインマスター特性ファイル１７から得る(Ｓ４７)。例えば、図６に示すような、デザインマスターの波長に対する反射率特性を得る。
次いで、得られた基本配合データに基づき、原色塗料成分とその配合割合が決定される（Ｓ４８）。その決定データに基づいて、原料タンク１２から、塗料の製造に必要な原色塗料成分を抜き取り、且つ、計量し（Ｓ４９）、それを混合して、塗料を製造する（Ｓ５０）。その塗料を用いて、液測色を行う（Ｓ５１）。
ステップ４７で得た光学的特性データとステップ５１で得た光学的特性データ２２との比較を行い、色差がなければ(Ｓ５２：無)、光学的特性データを出力し(Ｓ４３)、希釈し(Ｓ４４)、容器に充填する(Ｓ４５)。なお、ステップ４３は、ステップ５２の一部として行われてもよい。
ところで、ステップ５２において、ステップ４７で得た光学的特性データとステップ５１で得た光学的特性データとの比較を行い、図７に示されているように、ステップ４７で得た光学的特性データＳとステップ５１で得た光学的特性データＡとの間に色差があれば(Ｓ５２：有)、配合修正データファイル１９を参照して、必要な原色塗料成分を追加して(Ｓ５３)、混合して塗料を製造する（Ｓ５０）。なお、通常は、ステップ５３では、１又は複数の原色塗料成分の添加が行われる。次いで、ステップ５０で製造した塗料を用いて、液測色を行い(Ｓ５１)、ステップ４７で得た光学的特性データＳとステップ５１で得た光学的特性データＡとの比較を行い(Ｓ５２)、両者の色差が無くなるまで、このステップを繰り返す。
なお、ステップ４７〜ステップ５３は、ＣＣＭ(コンピュータ　カラー　マッチング)により行うことができる。
【００３９】
　ＣＣＭ装置の例として、特開２００１−５０８９１号公報に記載されているような、セルの測定部位を含む面に対して吐出することにより着色液を吐出循環させて、セルの測定部位における着色液を連続して更新しながら、セルに充填された着色液を測色する液体測色装置を用いることができる。なお、特開２００１−５０８９１号公報に記載されている液体測色装置を製品化したものは、上記ステップ５３のように、サンプルの測色結果を、目標値(ステップ４７で得た光学的特性データ)に近づけるための、追加配合データを得ることができる。また、追加配合データは、回線を介して、計量部に伝送することもできる。
次に、原色塗料について説明する。
本発明で使用される原色塗料は、基本的に着色顔料、顔料分散用バインダー成分及び顔料分散剤とからなるものが好ましい。ここで、顔料分散用バインダー成分は水酸基含有アクリル樹脂と硝化綿変性アクリル樹脂とからなる。これら顔料分散用バインダー成分は、以下のＳＰ値についての条件を満たしていることが好ましい。
・水酸基含有アクリル樹脂のＳＰ値：１０．２〜１０．８
・硝化綿変性アクリル樹脂における変性前のアクリル樹脂成分のＳＰ値：１０．０〜１０．５
・水酸基含有アクリル樹脂のＳＰ値−上記硝化綿変性アクリル樹脂における変性前のアクリル樹脂成分のＳＰ値：０〜０．５２
なお、ＳＰ値は、濁度法などの当業者によく知られた方法で求めることができる。
上記原色塗料における各成分の好ましい構成比は、顔料分散用バインダー成分及び顔料分散剤を１００質量部としたとき、顔料分散剤が０．５〜１５質量部、水酸基含有アクリル樹脂が７５〜９９質量部、硝化綿変性アクリル樹脂が、０〜７５質量部、好ましくは、０．５〜２５質量部である。着色顔料の量は、特に規定されないが、例えば、原色塗料の全固形分中２０〜９０質量％とすることができる。
【００４０】
　このような配合の原色塗料を用いることで、種々の塗料のバインダー成分に対する溶解度が確保できるため、塗料成分ごとにそれぞれの原色塗料を用意する必要がなく、原料タンクの数をこれまでのものに比べ、著しく少なくすることができ、その結果、自動調色装置をコンパクトにすることができる。原料タンクの個数としては、６４個以下であることが好ましく、さらに、好ましくは３２個以下である。
なお、計量部は、自動計量できるものであって、単に計量するものであっても良いし、制御部からデータを得て、原色塗料成分のタンク３０１〜３０Ｎのバルブ３１１〜３1Ｎ及びポンプ３２１〜３２Ｎが制御するようにしてもよい。
【００４１】
　また、光学的特性として、波長に対する反射率特性の代わりに、国際照明委員会(ＣＩＥ)により規格化されたＸＹＺ表色系における３刺激値「ＸＤ、ＹＤ、ＺＤ」を用いて良いし、同じ、国際照明委員会(ＣＩＥ)により規格化された「ＣＩＥＬ＊ａ＊ｂ＊」表示系における「Ｌ＊ａ＊ｂ＊」を用いても良い。また、これらを、併用してもよい。
【００４２】
　本発明における塗料製造者と塗装者の間には、製造された塗料で塗装を実施することの決定を、これまでのようにその塗料から塗板を作成して確認するのではなく、塗料を直接液測色して得られたデータにより行うことが先に決められている必要がある。液測色して得られたデータと選択したデザインマスターのデータとの差が所定値以下であれば、塗装を実施する決定が下されるので、この所定値をデータベース化しておき、自動的に決定を行うシステムも構築可能である。また、所定値以下になった場合、その値をディスプレイで表示したり、プリンタで紙に印刷したりして、所定値以下の値を確認してから、次の段階に進むようにシステムを構築してもよい。なお、出力された差の値は、紙や各種記録媒体に保管しておき、塗装時に異常が起こったときに、その原因究明にための資料としても利用可能である。
【００４３】
　次に、本発明の実施の形態の効果について説明する。
(１)液測色による塗料の調色であるので、塗料の調色に要する時間と手間を省くことができる。
【００４４】
　図８に、本発明の実施の形態による調色に要する時間と従来の調色による調色に要する時間を示す。原色塗料成分の追加を３回行った場合に、従来例における図１と本発明の実施の形態における図５の場合とを比較したものである。
【００４５】
　比較の基準として、判断に５分、原色追加に１０分及び塗装に７０分要するものとしている。従来のものでは、事前に、塗板を作製しておく必要がある。一方、本発明の実施の形態では、事前に、デザインマスターの塗料の液状態での光学的特性を測定しておく必要がある。なお、図８では、念のために、最後に塗板を作製して、色の確認を行っている場合である。
【００４６】
　図８によれば、本発明の実施の形態による調色に要する時間は、１６０分であるのに対し、従来の調色による調色に要する時間は、３２５分要することが分かる。
【００４７】
　このように、塗料の調色に要する時間と手間を省くことができる。
(２)塗料の調色段階において、多くの塗板を作製することが無く、資源を無駄にしない。
(３)職人技と言われるような特殊な技能が必要でなく、自動調色が可能となる。
(４)必要とする塗料の量だけ塗料を製造するので、廃棄する塗料の量が少なくなると共に、塗料を長時間保管する必要がないため、保管スペースが不要となり、塗料の色の経時変化が発生しにくい。
(５)原色塗料数が少なくなり、効率的な自動調色が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】従来の塗装における調色処理のシーケンスを説明するための図である。
【図２】本発明を利用した塗装システムのフロー図である。
【図３】本発明の自動調色システムの構成の例を説明するための図である。
【図４】塗料に用いられる原料を収容しているタンクを説明するための図である。
【図５】本発明における調色処理のシーケンスの例である。
【図６】デザインマスターの波長に対する反射率特性の例である。
【図７】ステップ４７で得た光学的特性データＳとステップ５１で得た光学的特性データＡとの間に色差がある例である。
【図８】本発明の実施の形態の効果を説明するための図である。
【符号の説明】
【００４９】
　１　　原色タンク
　２　　見本板
　１０　　制御部
　１１　　計量部
　１２　　原料タンク
　１３　　攪拌部
　１４　　希釈部
　１５　　充填部
　１６　　入出力部
　１７　　デザインマスター特性ファイル
　１８　　配合データマスタファイル
　１９　　配合修正データファイル
　２０　　吐出データファイル
　２１　　プログラムファイル
　２２　　光学的特性データ
　３０１〜３０Ｎ−２　　原色塗料のタンク
３０Ｎ−１　　光輝材成分のタンク
３０Ｎ　　　　　　希釈タンク
　３１　　バルブ
　３２　　ポンプ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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