(57)【要約】【課題】表皮の触感低下の防止を図りつつ、表皮角部の変形を規制し得るようにする。【解決手段】基材１２の表皮被着面１４に所要長に亘って延在する基材角部１８を、該表皮被着面１４から所要の突出量Ｈだけ突出するよう形成する。基材１２を表皮２０に圧着させるに際し、前記突出形成された基材角部１８が該表皮２０の裏面弾力層２４に押付けられ、表皮角部２６の裏側に該押付けによる高圧縮領域２４ａが形成される。この高圧縮領域２４ａは、柔軟性および弾力性が低下して適度に硬くなっているので、この高圧縮領域２４ａを裏側に設けた表皮角部２６は変形が好適に規制されるようになる。【選択図】　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材角部（１８）が略直角をなす表皮被着面（１４）を予備成形した基材（１２）と、成形時に付与された圧縮形状が成形後に保持される裏面弾力層（２４）を有する表皮（２０）とからなり、前記表皮被着面（１４）を前記裏面弾力層（２４）に押付けて前記基材（１２）を前記表皮（２０）に圧着させることで、前記基材角部（１８）に沿って略直角をなす表皮角部（２６）が該表皮（２０）に形成されている表皮付成形部材において、
前記表皮被着面（１４）に所要長に亘って延在する前記基材角部（１８）を、該表皮被着面（１４）から所要量だけ突出するよう形成し、
前記基材（１２）を前記表皮（２０）に圧着させるに際し、前記突出形成された基材角部（１８）が前記裏面弾力層（２４）に押付けられることで、前記表皮角部（２６）の裏側に該押付けによる高圧縮領域（２４ａ）が形成され、これにより該表皮角部（２６）の変形が規制され得るよう構成した
ことを特徴とする表皮付成形部材。
【請求項２】
前記基材角部（１８）は、前記表皮被着面（１４）において、略直角方向に延在する第１被着面（１４Ａ）および／または第２被着面（１４Ｂ）の境界縁に沿って所要幅（Ｓ）で突設された凸部（３０）により形成されている請求項１記載の表皮付成形部材。
【請求項３】
前記基材角部（１８）は、前記表皮被着面（１４）において、略直角方向に延在する第１被着面（１４Ａ）および／または第２被着面（１４Ｂ）の境界縁に沿って突出した突片（３４）により形成されている請求項１記載の表皮付成形部材。
【請求項４】
前記表皮（２０）の裏面弾力層（２４）は、ポリエチレンフォームまたはポリプロピレンフォーム等から形成されている請求項１〜３の何れかに記載の表皮付成形部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表皮付成形部材に関し、更に詳細には、基材角部が略直角をなす表皮装着面を予備成形した基材と、成形時に付与された圧縮形状が成形後に保持される裏面弾力層を有する表皮とからなり、前記表皮装着面を前記裏面弾力層に押付けて前記基材を前記表皮に圧着させることで、前記基材角部に沿って略直角をなす表皮角部が該表皮に形成されている表皮付成形部材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
乗用車等の車両における乗員室内には、インストルメントパネル、ドアトリム、フロアコンソール、ピラーガーニッシュ等の種々の車両内装部材が装備されている。これら車両内装部材は、その構成から分類すると、（ａ）所要形状に予備成形された合成樹脂製の基材から構成された単層タイプ、（ｂ）所要形状に予備成形された合成樹脂製の基材と、この基材の外面に全体的または部分的に被着される表皮とから構成された複層タイプ、等に大別され、（ｂ）の複層タイプは「表皮付成形部材」とも称される。
【０００３】
例えば図７は、単純形状で例示した表皮付成形部材の概略斜視図であり、図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図であり、図９は、図７に示した表皮付成形部材を構成する基材および表皮を分離した状態で示した概略斜視図である。この表皮付成形部材１０は、前述したように、所要形状に予備成形された合成樹脂製の基材１２と、この基材１２の外面に全体的に被着される表皮２０とから構成されている。この表皮２０は、その外表面に本革等の風合いを出すためのシボ模様等が形成されていると共に適度の弾力性を有しており、当該表皮付成形部材１０の質感向上および触感向上を図る目的に前記基材１２に被着するようになっている。
【０００４】
前記基材１２は、図８および図９に示すように、当該表皮付成形部材１０の所要輪郭形状をなすと共に、その外面をなす表皮被着面１４は、複数の凹部１６等が形成されて複雑な３次元凹凸形状を呈している。すなわち前記表皮被着面１４は、その外縁輪郭端部や前記凹部１６の内縁周囲に、略直角をなす基材角部１８が所要長に亘って延在している。従って、このような基材角部１８を有する表皮被着面１４に対して被着された前記表皮２０には、前記基材角部１８に沿って略直角をなす表皮角部２６が形成されている。
【０００５】
ここで前記基材１２が、例えば（ａ）ＡＢＳ製の射出成形部材、（ｂ）ＰＰ製の射出成形部材、（ｃ）繊維・ウッド製の圧縮成形部材、等から形成され、また前記表皮２０が、表面層２２および裏面弾力層２４からなる２層タイプであって例えば（１）ＰＶＣ＋ＰＥフォームの２層タイプ、（２）ＰＶＣ＋ＰＰフォームの２層タイプ、（３）ＴＰＯ＋ＰＰフォームの２層タイプ、等から形成されている場合には、当該基材１２の表皮被着面１４に対して前記表皮２０を被着する方法として、公知技術である「凹引き真空圧着成形方法」が好適に採用可能である。この凹引き真空圧着成形方法とは、図１０〜図１２に例示した作業工程を経て基材１２の表皮被着面１４に対して表皮２０を被着するもので、真空引き状態を形成可能な第１成形型４２および該第１成形型４２に型閉め可能な第２成形型４６からなる成形型４０を使用するようになっている。
【０００６】
具体的には、先ず図１０（ａ）に示すように、基材角部１８が略直角をなす表皮被着面１４を予備成形した前記基材１２を、該表皮被着面１４に適宜の接着剤を塗布したもとで第２成形型４６のセット部４８にセットする。次いで図１０（ｂ）に示すように、表面層２２および裏面弾力層２４からなる２層タイプで総厚がＷとされる表皮２０を、該裏面弾力層２４を第２成形型４６へ指向させた向きで両成形型４２，４６の間に位置決めする。そして図１１（ａ）に示すように、第１成形型４２を真空引き状態としたもとで前記第２成形型４６を第１成形型４２に近接移動させることで、表皮２０が第１成形型４２の表皮成形面４４に真空吸着されると共に、この表皮２０の裏面弾力層２４に前記基材１２の表皮被着面１４を近接させる。更に図１１（ｂ）に示すように、第１成形型４２に対して第２成形型４６を完全に型閉めすることで、表皮被着面１４が裏面弾力層２４に押付けられるようになり、基材１２を表皮２０に圧着させ得るようになる。
【０００７】
ここで、前述したフォーム材からなる裏面弾力層２４は、適度の弾力性を有しているものの、圧着成形時に付与された圧縮形状が圧着成形後に保持されるようになっているため、基材１２の表皮被着面１４および第１成形型４２の表皮成形面４４によって適度に挟圧された表皮２０には、前記基材角部１８に沿って略直角をなす表皮角部２６が形成されるようになる。そして、表皮２０の圧着作業が完了して前記成形型４０から脱型した後、基材１２の外縁輪郭端部に沿って表皮２０を切断して不要部分を取除くことで、当該基材１２の表皮被着面１４に対する表皮２０の被着が完了する（図１２）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで近年に至り、前述したインストルメントパネル等の車両内装部材に対して、シャープでエッジが効いた外形形状に成形することが要求されるようになってきており、これは前記表皮２０を被着した表皮付成形部材としての車両内装部材についても同様である。このため図１３（ａ）に示すように、前記基材１２の基材角部１８に対応して前記表皮２０に形成された表皮角部２６のコーナー半径Ｒを可能な限り小さくすることで、前述したシャープでエッジが効いた外形形状を得る工夫がなされている。しかしながら、表皮角部２６のコーナー半径Ｒを小さく設定すると、例えば該表皮角部２６を矢印方向へ指先等で押圧した場合（外側から押圧力が加わった場合）、図１３（ｂ）に示すように、この押圧が解除されても前記裏面弾力層２４が原形に復帰せず、変形した状態に保持されてしまう不都合が生じていた。すなわち、表皮角部２６に所謂「角部潰れ」が発生してしまい、この表皮角部２６に隣接した部位に皺状の表皮凹部２８が形成されるので、当該表皮付成形部材１０の質感低下を招来することとなっていた。
【０００９】
ここで、前記表皮角部２６における「角部潰れ」の発生要件に関しては、本願出願人が行なった試作実験データを分析した結果、被着状態における表皮２０の厚みＷ１（以下、「被着厚み」と云う）およびコーナー半径Ｒの寸法に次のような相関関係があることが判明した。すなわち、表皮２０の被着厚みＷ１よりも表皮角部２６のコーナー半径Ｒの方が小さい場合（Ｗ１＞Ｒ）には、前述した「角部潰れ」が極めて発生し易くなる。しかしながら、表皮２０の被着厚みＷ１と表皮角部２６のコーナー半径Ｒとが同等あるいは該コーナー半径Ｒの方が大きい場合（Ｗ１≦Ｒ）には、前述した「角部潰れ」が殆ど発生しない。
【００１０】
すなわち、シャープでエッジが効いた外形形状に成形するべく前記表皮角部２６のコーナー半径Ｒを小さくした場合、前述した「角部潰れ」の発生を防止するためには、凹引き真空圧着成形時における前記表皮２０の圧着（挟圧）度合を高めて、基材１２の表皮被着面１４に被着される該表皮２０の被着厚みＷ１を小さくすればよいことになる。しかしながら、表皮付成形部材１０の意匠面全体に亘って表皮２０の被着厚みＷ１を小さく設定した場合には、該表皮２０が具有している弾力性が大きく阻害されてしまうので、当該表皮付成形部材１０に要求される触感の低下を招来する不都合があった。
【００１１】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来技術に内在している前記課題に鑑み、これを好適にに解決するべく提案されたものであって、表皮の裏面弾力層に基材の表皮被着面を圧着させて該基材に該表皮を被着した際に、表皮に形成された表皮角部に対応した部位に高圧縮領域を形成することで、触感低下を防止しつつも表皮角部の変形を規制し得るよう構成した表皮付成形部材を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、基材角部が略直角をなす表皮被着面を予備成形した基材と、成形時に付与された圧縮形状が成形後に保持される裏面弾力層を有する表皮とからなり、前記表皮被着面を前記裏面弾力層に押付けて前記基材を前記表皮に圧着させることで、前記基材角部に沿って略直角をなす表皮角部が該表皮に形成されている表皮付成形部材において、
前記表皮被着面に所要長に亘って延在する前記基材角部を、該表皮被着面から所要量だけ突出するよう形成し、
前記基材を前記表皮に圧着させるに際し、前記突出形成された基材角部が前記裏面弾力層に押付けられることで、前記表皮角部の裏側に該押付けによる高圧縮領域が形成され、これにより該表皮角部の変形が規制され得るよう構成したことを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る表皮付成形部材につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、本願が対象とする表皮付成形部材とは、主として、インストルメントパネル、ドアトリム、フロアコンソール、ピラーガーニッシュ等、所要形状に予備成形された合成樹脂製の基材と、この基材の外面に全体的または部分的に被着される表皮とから構成される車両内装部材とされるが、勿論これ以外の用途で実施されるものも対象とされる。そこで実施例では、図７〜図９に単純形状で例示した表皮付成形部材と同一形状のものを例示して説明する。
【００１４】
図１は、好適実施例に係る表皮付成形部材を単純形状で例示した概略斜視図であり、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図であり、図３は、図１に示した表皮付成形部材を構成する基材および表皮を分離した状態で示した概略斜視図である。実施例の表皮付成形部材１０は、前記表皮２０によって被覆される前記基材１２の形状を後述するように変更したもので、成形完了後の外形形状は図７に図示した従来の表皮付成形部材１０と同一形状を呈している。
【００１５】
実施例の表皮付成形部材１０は、基材角部１８が略直角をなす表皮被着面１４を予備成形した基材１２と、成形時に付与された圧縮形状が成形後に保持される裏面弾力層２４を有する表皮２０とからなり、前記表皮被着面１４を前記裏面弾力層２４に押付けて前記基材１２を前記表皮２０に圧着させることで（凹引き真空圧着成形を行なうことで）、前記基材角部１８に沿って略直角をなす表皮角部２６が該表皮２０に形成されている。
【００１６】
前記基材１２は、例えばＰＰ（ポリプロピレン）等の合成樹脂を所要形状に射出成形した単一の成形部材であって、当該表皮付成形部材１０の所要輪郭形状をなすと共に、その外面をなす表皮被着面１４は、複数の凹部１６等を形成した複雑な３次元凹凸形状を呈している。そして前記表皮被着面１４には、その外縁輪郭端部や前記凹部１６の内縁周囲に、略直角をなす基材角部１８が所要長に亘って延在形成されている。
【００１７】
前記表皮２０は、表面層２２および裏面弾力層２４からなる２層タイプとされて、例えば該表面層２２は、厚みＷａ＝約０．５ｍｍのＴＰＯ（熱可塑性のオレフィン系エラストマ）であり、前記裏面弾力層２４は、厚みＷｂ＝約３ｍｍのポリエチレンフォームまたはポリプロピレンフォームとされ、基材１２に対する被着前では全厚Ｗ＝３．５ｍｍ程度となっている。前記表面層２２は、その外表面に本革等の風合いを出すためのシボ模様等が形成されていて、表皮付成形部材１０の外面に露出して該成形部材１０の質感向上に寄与するようになっている。また前記裏面弾力層２４は、適度の弾力性を有していて当該表皮付成形部材１０の触感向上に寄与するようになっていると共に、所要温度に加熱された成形時に付与された圧縮形状が、冷却された成形後にそのまま保持される特性を有している。
【００１８】
そして実施例の表皮付成形部材１０では、図２〜図４に示すように、基材１２における前記表皮被着面１４に所要長に亘って延在する前記基材角部１８を、該表皮被着面１４から突出量Ｈに突出した状態に形成してある。これに伴い、前記基材１２を前記表皮２０に圧着させるに際しては、前記突出形成された基材角部１８が前記裏面弾力層２４に押付けられるようになり、これにより基材１２に被着された表皮２０には、前記表皮角部２６の裏側に該押付けによる高圧縮領域２４ａが形成されている。すなわち、基材１２に被着された表皮２０では、前記表皮角部２６に対応した部位の厚み（以下、「圧縮厚み」と云う）Ｗ２が、前記基材角部１８の突出量Ｈ分だけ被着厚みＷ１より小さく設定されている。従って、前記表皮角部２６の裏側に、圧縮度合が高められて弾力性および柔軟性が低下し、適度に硬くなっている前記高圧縮領域２４ａが存在しているので、該表皮角部２６は、外力が作用しても変形が規制され得るようになっている。
【００１９】
なお前記基材角部１８は、前記表皮被着面１４において、略直角方向に延在する第１被着面１４Ａおよび第２被着面１４Ｂの境界縁に沿って所要の幅Ｓで帯状に突設された凸部３０，３０から形成されている。また、前記表皮被着面１４に対する前記基材角部１８（凸部３０）の突出量Ｈは、少なくとも、被着状態にある前記表皮２０における裏面弾力層２４の厚みより小さく設定されている。これにより、基材の表皮被着面１４に当該表皮２０が被着された際には、図１に示すように、該凸部３０の存在が該表皮２０の外側から全く認識されることがない。そして、凸部３０，３０と表皮被着面１４との境界部分は、緩やかな傾斜面３２として形成されている。なお実施例では、前記第１被着面１４Ａおよび第２被着面１４Ｂの両方に前記凸部３０を夫々突設した場合を例示したが、この凸部３０は、変形規制効果が大きく発現される第１被着面１４Ａのみに突設するようにしてもよい。
【００２０】
ここで、各々の寸法を具体的に例示すると、基材１２の表皮被着面１４に被着されている表皮２０の被着厚みＷ１＝２．５ｍｍ、凸部３０の幅Ｓ＝５ｍｍ、該凸部３０の突出量Ｈ＝１ｍｍ、よって凸部３０に対応した表皮角部２６における表皮２０の圧縮厚みＷ２＝１．５ｍｍとなっている。そして、表面層２２の厚みが約０．５ｍｍとなっているので、凸部３０の押付けにより形成された前記高圧縮領域２４ａの実質的な厚みは１ｍｍ程度となっている。すなわち表皮２０は、凹引き真空圧着成形時に裏基材１２を適度に圧着することで、前記裏面弾力層２４における一般部位が１．０ｍｍ程度圧縮され、また凸部３０に対応した高圧縮領域２４ａが２．０ｍｍ程度圧縮されることになる。
【００２１】
これにより、図１３（ａ）に示した従来の場合には、基材１２の表皮被着面１４に被着されている表皮２０における表皮角部２６の厚みは、被着厚みＷ１と同一の２．５ｍｍ（裏面弾力層２４の厚みが２ｍｍ）であったのに対し、本実施例の場合には、表皮２０における表皮角部２６の厚みが、圧縮厚みＷ２と同一の１．５ｍｍ（高圧縮領域２４ａの厚みが１ｍｍ）となっている。すなわち前述したように、シャープでエッジが効いた外形形状に成形するべく前記表皮角部２６のコーナー半径Ｒを１．５ｍｍとした場合、従来ではＷ１＞Ｒとなって「角部潰れ」が発生する不都合があったが、本実施例ではＷ１≦Ｒとなって「角部潰れ」の発生が好適に防止される（図５）。
【００２２】
なお実施例の表皮付成形部材１０では、前記基材角部１８を形成する凸部３０により、この凸部３０に対応した部位の表皮２０の厚みが前記圧縮厚みＷ２とされて１．５ｍｍとなっており、一般部位の該表皮２０の厚みが前記被着厚みＷ１とされて２．５ｍｍとなっており、表皮角部２６に隣接した部位では、前記高圧縮部位２４ａの存在により弾力性および柔軟性が阻害されて触感が若干低下している。しかしながら換言すると、触感の低下が起こっている部位は前記表皮角部２６に隣接した部位だけであって、これ以外の一般部位では表皮２０の弾力性が阻害されていないので、触感低下による不都合は殆どないと云える。
【００２３】
なお実施例の表皮付成形部材１０では、前記基材１２の表皮被着面１４に設けた前記凸部３０の突出量Ｈの設定を変更することで、表皮角部２６に対応した部位における表皮２０の圧縮厚みＷ２を調整できる。すなわち前記実施例では、凸部３０の突出量Ｈを１ｍｍとすることで表皮２０の圧縮厚みＷ２が１．５ｍｍになるよう設定したが、例えば凸部３０の突出量Ｈを１．５ｍｍとすれば表皮２０の圧縮厚みＷ２は実質的に１ｍｍとなる。従って、凸部３０の突出量Ｈを１．５ｍｍに設定した場合、前記表皮角部２６のコーナー半径Ｒを１ｍｍにしても、前述した「角部潰れ」の発生が好適に防止されることになる。
【００２４】
このように実施例の表皮付成形部材１０では、表皮２０の裏面弾力層２４に基材１２の表皮被着面１４を圧着させて該基材１２に該表皮２０を被着した際に、該表皮被着面１４に突出形成された前記基材角部１８が該裏面弾力層２４に押付けられることで、前記表皮角部２６の裏側に該押付けによる高圧縮領域２４ａが形成されるため、触感低下を防止しつつも該表皮角部２６の変形を好適に規制することが可能である。従って、表皮角部２６のコーナー半径Ｒを小さく設定しても、該表皮角部２６の変形による質感低下を好適に防止することができる。
【００２５】
（変更例）
図６は、変更例に係る表皮付成形部材の要部断面図であって、この変更例の表皮付成形部材１０では、前記表皮被着面１４において、略直角方向に延在する第１被着面１４Ａおよび第２被着面１４Ｂの境界縁に沿って突出した突片３４により、基材角部１８を形成したものである。ここで、表皮２０の被着厚みＷ１を２．５ｍｍとした場合、前記突片３４の突出量（表皮被着面１４に対する鉛直方向への突出量）Ｈを１ｍｍと設定すれば、表皮角部２６における表皮２０の圧縮厚みＷ２が１．５ｍｍ（裏面弾力層２４における高圧縮領域２４ａの厚みが１ｍｍ）となるので、前記表皮角部２６におけるコーナー半径Ｒを１．５ｍｍとしても「角部潰れ」の発生を好適に防止し得る。また表皮２０の厚みは、表皮角部２６に隣接した部位が被着厚みＷ１と同等となっているので、例えば表皮角部２６に隣接した部位でも充分な弾力性が確保されるようになり、この表皮角部２６に隣接した部位の触感が重要視される表皮付成形部材の場合には有効と云える。
【００２６】
【発明の効果】
以上に説明した如く、本発明に係る表皮付成形部材によれば、表皮の裏面弾力層に基材の表皮被着面を圧着させて該基材に該表皮を被着した際に、該表皮被着面に突出形成された基材角部が該裏面弾力層に押付けられることで、表皮角部の裏側に該押付けによる高圧縮領域が形成されるため、触感低下を防止しつつも表皮角部の変形を好適に規制することが可能となる利点がある。従って、表皮角部のコーナー半径を小さく設定しても、該表皮角部の変形による質感低下を好適に防止することができる等の有益な効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適実施例に係る表皮付成形部材を単純形状で例示した概略斜視図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１に示した表皮付成形部材を構成する基材および表皮を分離させた状態で示した概略斜視図である。
【図４】基材に被着する前の表皮と、基材の表皮被着面に被着された表皮とを示した説明断面図である。
【図５】図２のＡ部拡大図であって、表皮角部を押圧しても該表皮角部が変形し難くなっていることを示している。
【図６】変更例に係る表皮付成形部材の要部を示した説明断面図である。
【図７】従来の表皮付成形部材を単純形状で例示した概略斜視図である。
【図８】図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線断面図である。
【図９】図７に示した表皮付成形部材を構成する基材および表皮を分離させた状態で示した概略斜視図である。
【図１０】凹引き真空圧着成形方法に基いて図７に示した表皮付成形部材を成形する工程を示した説明図であって、（ａ）は、成形型の第２成形型に予備成形した基材をセットする状態を示し、（ｂ）は、第１成形型と第２成形型との間に表皮を位置決めした状態を示している。
【図１１】凹引き真空圧着成形方法に基いて図７に示した表皮付成形部材を成形する工程を示した説明図であって、（ａ）は、第１成形型を真空引き状態としたもとで第２成形型を第１成形型に近接移動させる状態を示し、（ｂ）は、表皮が第１成形型の表皮成形面に真空吸着されると共に、この表皮の裏面弾力層に基材の表皮被着面が押付けられた状態を示している。
【図１２】基材の表皮被着面に対する表皮の被着が完了した後に、該表皮の不要部分を取除くことで表皮付成形部材の成形が完了することを示している。
【図１３】（ａ）は、図８のＢ部拡大図であり、（ｂ）は、表皮に形成された表皮角部を押圧することで、該表皮角部が変形してしまう不都合を示した説明断面図である。
【符号の説明】
１２　基材
１４　表皮被着面
１４Ａ　第１被着面
１４Ｂ　第２被着面
１８　基材角部
２０　表皮
２４　裏面弾力層
２４ａ　高圧縮領域
２６　表皮角部
３０　凸部
３４　突片
Ｈ　突出量
Ｓ　幅
【図１】
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【図２】
2004058422.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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