(57)【要約】【課題】本発明は、炭素電極による放電加工により完成した金型などの窒化処理時（窒化）のマスキングに効果的な表面処理法する課題を解決するものである。【解決手段】本発明は窒化を防止する塗布材を希釈する希釈工程と、前記希釈した塗布材をスプレーに充填し窒化を防止する場所に対し、塗布材を前記スプレーで塗布する塗布材の吹付工程と、前記吹付工程により塗布材で覆われた箇所及び金型全体を窒化した窒化処理工程と、前記窒化処理工程により吹き付けた塗布材を剥がす剥がし工程とによりアルミホイールの金型の窒化を防止することができることを特徴とする金型の窒化防止処理方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
窒化を防止する塗布材を希釈する希釈工程と、前記希釈した塗布材をスプレーに充填し窒化を防止する場所に対し、塗布材をスプレーで塗布する塗布材の吹付工程と、窒化箇所マスキングの除去工程と、前記吹付工程により塗布材で覆われた箇所及び金型全体を窒化した窒化処理工程と、前記窒化処理工程により吹き付けた塗布材を剥がす剥がし工程とによりアルミホイールの金型の窒化を防止することができることを特徴とする金型の窒化防止処理方法。
【請求項２】
マグネシア系骨材と水ガラスと水等の成分からなるダイコート１４０ＥＳＳ又はダイコート３９の塗布材で、好ましくはダイコート１４０ＥＳＳの塗布材を使用することを特徴とする請求項１に記載の金型の窒化防止処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、炭素電極による放電加工などにより完成した金型の窒化処理時、窒化のマスキングに効果的な金型の窒化防止処理方法に関する改良発明である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、放電加工により完成した自動車のアルミホイールを成型する金型（以下、アルミホイールの金型という）は、窒化を防止したい箇所に窒化防止剤である錆止め（以下、塗布材という）を塗布し、塗布材の箇所にマスキングを施した窒化防止処理を行い、前記窒化防止処理の後にマスキングの箇所を取り外し、窒化処理を行った後に、研磨手段であるサンドブラスタで前記塗布材を剥がす方法であった。
【０００３】
また、前記窒化処理とは、主にアンモニアガス雰囲気中で加熱し、アンモニアが熱分解し、発生する原子状窒素（Ｎ）を利用し、金型の表面層を硬化する処理方法であり、公知の技術である。前記マスキングとは、粘着テープ等を金型に貼りつけ、前記窒化防止処理を行う箇所・行わない箇所を区別するために行う処理方法である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来は窒化を防止するために塗布材である前記錆止め等を施していたが、金型の表面を腐食するため、腐食されない塗布材の開発が必要であった。
【０００５】
また、予め錆止め等を前記金型に塗布していたが、窒化処理後、前記サンドブラスタで金型を研磨すると表面腐食が発生し、仕上がりである前記金型の美観が損なわれ金型の価値が減少することは極めて大きな問題であった。
【０００６】
また、前記金型から自動車用のアルミホイールを成型する際、材料であるアルミ材を前記金型の中央に設けた貫通孔から金型の内部に注入する。特にアルミ材の注入時に窒化防止処理を行った場合、前記アルミホイールの金型の全体が硬化しているため、金型の貫通孔に対し注入口が接触することで金型にひび割れなどを生じさせ、しいては金型の全体の耐久性が低下するという問題もあった。
【０００７】
そこで、本発明は従来ある塗布材の箇所にマスキングを施し、金型に錆止め等を窒化防止処理前に前記金型に塗布し、窒化処理後、前記サンドブラスタで金型を研磨すると仕上がりである前記金型の美観が損なわれることなく、また、前記金型から自動車用のアルミホイールを成型する際、前記金型の材料であるアルミ材を金型の中央に設けた貫通孔から金型の内部に注入する際、金型のひび割れなどを発生することがない金型の窒化処理防止方法とした。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明は上記の課題を解決するために、窒化を防止する塗布材を希釈する希釈工程と、前記希釈した塗布材をスプレーに充填し窒化を防止する場所に対し、塗布材をスプレーで塗布する塗布材の吹付工程と、窒化箇所マスキングの除去工程と、前記吹付工程により塗布材で覆われた箇所及び金型全体を窒化した窒化処理工程と、前記窒化処理工程により吹き付けた塗布材を剥がす剥がし工程とによりアルミホイールの金型の窒化を防止することができることを特徴とする金型の窒化防止処理方法の構成とした。
【０００９】
【実施例】
以下添付図面に基づき、本発明である金型の窒化防止処理方法について詳細を説明する。
【００１０】
図１は、本発明である金型の窒化防止処理方法１の流れを示したフローチャートである。図１に示したように、金型の窒化防止処理方法１の構成は、窒化を防止する金型の準備工程１ａ、塗布材の原液の希釈工程１ｂ、塗布材のマスキング工程１ｃ、塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄ、窒化箇所マスキングの除去工程１ｅからなる。
【００１１】
そして、前記窒化箇所マスキングの除去工程１ｅ工程から、窒化処理工程１ｆ、塗布材の剥がし工程１ｇ、金型の窒化防止・処理の完了１ｈを行うことでアルミホイールの金型の窒化が防止できることを特徴とする金型の窒化防止処理方法である。次に前記工程の詳細について添付図面に基づき詳細を説明する。
【００１２】
窒化を防止する金型の準備工程１ａ
図１及び図２に示したように窒化を防止する金型の準備工程１ａとは、本発明の対象である自動車用のアルミホイールの金型を準備する工程である。図２は本発明である金型の窒化防止処理方法１を構成する窒化を防止する金型の準備工程１ａで準備した金型を上部に示した。なお下部には塗布材の原液の希釈工程１ｂを示した。前記金型とは下金型２等である。
【００１３】
図２の上部に示した下金型２は、アルミホイール全体を構成する円柱状の本体２ａと、本体２ａの上部にスポークを形成する略三角柱状のスポーク部金型２ｂを設け、スポーク部金型２ｂの内側に車軸に連結するため複数の円柱状のネジ部金型２ｃを設けた金型である。下金型２は円状の貫通孔２ｄを中心に備えている。
【００１４】
塗布材の原液の希釈工程１ｂ
そして、金型の準備工程１ａが終了した後に、本発明で使用する塗布材の原液の希釈工程１ｂとなる。前記塗布材の原液の希釈工程１ｂは、本発明で使用する塗布材の原液３を水３ａで希釈する工程である。
【００１５】
なお、図２の下部に示したように本発明で最も効果を得た塗布材の原液３は、商品名：ダイコート１４０ＥＳＳ（金型鋳造用塗型剤）（以下、ダイコート１４０ＥＳＳとする。）である。前記塗布材の原液３は、ビーカーなどの容器に移し、水３ａを加え２倍から３倍に希釈し、本発明で使用する塗布材（塗布材＋水）３ｂとなる。
【００１６】
塗布材の原液３を希釈し得た塗布材（塗布材＋水）３ｂは、液体であり、色も白色からグレー色を有する。そして塗布材の原液３である前記ダイコート１４０ＥＳＳの成分は、マグネシア系骨材：４５−５５％と、水ガラス：４０−５０％と、水分：５−１０％とからなる。
【００１７】
また前記塗布材の原液３の代わりとして、ダイコート３９を使用することができる。ダイコート３９の成分は、酸化チタン：５０−６０％と、水ガラス：２０−２５％と、水分：２０−２５％とからなる。
【００１８】
塗布材のマスキング工程１ｃ
図１及び図３に示したように、本発明を構成する前記「塗布材のマスキング工程１ｃ」は、窒化防止を行わない特定外箇所に対して行う工程である。また窒化を行う箇所には、図２に示した塗布材（塗布材＋水）３ｂが塗布されないように、予めマスキングテープ等で特定箇所や特定外箇所を覆う工程である。
【００１９】
前記特定箇所、特定外箇所とは、前記金型を窒化する箇所即ち、塗布材の吹き付けを行う場所であり特定箇所をいう。一方の金型を窒化しない箇所即ち、塗布材の吹き付けを行なわない場所であり特定外箇所という。例えば図３に示した
アルミホイールの下金型２等の中心に設けた貫通孔２ｄは、前記特定箇所であり、前記貫通孔２ｄ以外の箇所は特定外箇所となる。
【００２０】
塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄ
次に、図１及び図４に示した塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄについて説明する。前記塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄとは、前記塗布材の原液の希釈工程１ｂが終了した時点で、塗布材（塗布材＋水）３ｂをスプレー３ｃに充填し、前記特定箇所である貫通孔２ｄへ霧状３ｄになった塗布材（塗布材＋水）３ｂを吹き付ける工程である。
【００２１】
また、吹き付け前の下金型２等の表面は予め２００℃前後に加熱する。よって希釈した塗布材（塗布材＋水）３ｂをスプレー３ｃで下金型２の表面に噴霧することで、前記塗布材（塗布材＋水）３ｂ中の水分が瞬間的に水蒸気となり、塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄの完了となる。
【００２２】
窒化箇所マスキングの除去工程１ｅ
前記塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄが終了した後は、窒化箇所からマスキングを除去する窒化箇所マスキングの除去工程１ｅとなる。前記マスキングであるマスキングテープ等を除去することで次工程である窒化処理工程１ｆを行う。
【００２３】
窒化処理工程１ｆ
次に本発明である金型の窒化防止処理方法１は、金型の表面等を硬化させるために窒化処理工程１ｆを行う。窒化処理工程１ｆとは、アンモニアガス（ＮＨ３）が充満した中で下金型２を加熱（５３０℃　６時間）する工程である。
【００２４】
窒化処理工程１ｆの仕組みは、アンモニアガスを熱分解し、原子状の窒素（Ｎ）に変え、このＮが窒化を促進し下金型２等の表面に硬い窒素層を形成することで下金型２全体に適度な硬さを得ることができる仕組みである。
【００２５】
塗布材の剥がし工程１ｇ
窒化処理工程１ｆが終了した後は、図１及び図５に示したように塗布材の剥がし工程１ｇとなる。塗布材の剥がし工程１ｇは、窒化防止処理工程１ｅの後に下金型２の表面に塗布し、硬化した塗布材２ｅをガラスビーズ４ｂで剥がす工程である。ガラスビーズ４ｂは、吹付装置４ａはショットブラスタ装置４の内部で行う。
【００２６】
前記ショットブラスタ装置４とは、前記砂粒状であるガラスビーズ４ｂを使用し、前記吹付装置４ａから圧縮空気と同時に、前記ガラスビーズ４ｂをアルミホイールの下金型２に塗布できる装置である。下金型２から塗布材２ｅを剥がした後の下金型２の表面は、まだら模様もない黒鉄色となり商品としての見栄えが極めてよい。
【００２７】
金型の窒化防止処理の完了１ｈ
そして図１及び図６に示したように本発明である金型の窒化防止処理方法１によって金型の窒化防止処理の完了１ｈとなる。金型の窒化防止処理の完了１ｈによって、金型の表面（又は一部に）窒化処理工程１ｆを施した部分と、窒化処理工程１ｆを施していない部分ができる仕組みである。
【００２８】
次に、図７から図１３で、前記図１に示した７工程に基づいた金型の窒化防止処理方法１の実験結果を説明する。なお、前記実験に際し、金型の材料である円柱状の鋼材である第１鋼材５ｋ、第２鋼材５ｌを使用する。前記鋼材は予めＤＡＣ焼入れ・焼戻しされた材料である。
【００２９】
図８及び図９が本発明である金型の窒化防止処理方法１の全工程を完了した各鋼材の縦断面図である。また、図１０及び図１１に示したのは、塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程）１ｄで、塗布材である防窒化剤を各鋼材に塗布した場合と、しない場合の鋼材に使用する金属表面の硬さを示した各表である。
【００３０】
図１２及び図１３が両方共に塗布材である防窒化剤を塗布した場合としない場合の硬さをグラフ化した各表断面の組織観察、断面の硬さ分布、表面と不部除去はショットブラストを使用し、実験結果である。以下図面に従って詳細を説明する。
【００３１】
図７に示したのは、塗布材の実験結果５で、左部は第１鋼材５ｋに対し、本発明で使用する塗型（６）ダイコート１４０ＥＳＳ（以下、第１塗布材５ａという。）
を塗布した。
【００３２】
一方の右部は第２鋼材５ｌに対し、塗型ダイコート３９（以下、第２塗布材５ｆ）を塗布した。前記第１鋼材５ｋ及び第２鋼材５ｌを目視することで本発明の課題である金型の美観の損ない具合を確認することができる。
【００３３】
図７の左部に示したように第１鋼材５ｋは、本発明である金型の窒化防止処理方法１によって前記第１塗布材５ａを施すことで、第１層５ｂの表面はまだら模様のない均一の状態となる。
【００３４】
一方、図７の右部に示したように前記第２鋼材５ｌは、本発明である金型の窒化防止処理方法１によって前記第２塗布材５ｆを施すことで、第１層５ｇの表面の一部まだら模様となるが、前記第２塗布材５ｆの窒化防止の効果は変わらない。
【００３５】
以上の結果から、本発明ある金型の窒化防止処理方法１は、第１塗布材５ａ又は第２塗布材５ｆのいずれかの塗布材を選択することで、本発明の課題である前記金型を研磨する際の表面腐食を発生することがなく、美観も損なわず、前記金型の価値を減少させることもない金型の窒化防止方法１を提供することができる。
【００３６】
次に、図８及び図９は、本発明である金型の窒化防止処理方法１の全工程を完了した各鋼材の縦断面図を示し、前記第１塗布材５ａ、前記第２塗布材５ｆを塗布した第１鋼材５ｋ、第２鋼材５ｌに硬さ試験を行い数値化したものである。
【００３７】
図８及び図９に示した硬さ試験とは、マイクロビッカース硬度試験（数値はＨＲＣ硬さ（ロックウェル）に換算したもの）である。第１鋼材５ｋ及び第２鋼材５ｌに施した窒化防止の可否は、第１鋼材５ｋの第１層５ｂの表面硬さ５ｅと、第２鋼材５ｌの第１層５ｇの表面硬さ５ｊの上昇で判定する。前記表面硬さの上昇とは、図８及び図９の中央に示した各第１鋼材５ｋ、第２鋼材５ｌ毎に示した硬さ５ｅ、５ｊのそれぞれの数値の差である。
【００３８】
また、前記ＨＲＣ硬さ（ロックウェル）試験は、ＣスケールとＢスケールで前記鋼材の「硬さ」を測定する試験及び装置である。前記Ｃスケールとは直角１２０°の円錐形のダイヤモンド圧子を１５０ｋｇｆの荷重で押し込むことである。前記Ｂスケールの場合は直径１．５８８（ｍｍ）の鋼球圧子を１００ｋｇｆの荷重で押し込み、押し込んだ圧痕の塚差を０．００２（ｍｍ）の目盛りで測定する試験である。
【００３９】
前記ＨＲＣ硬さ（ロックウェル）に換算するために、硬さを表したＨｖ＝１．８５４４Ｐ／ｄ２で表すことができる。前記式に示したＰとは荷重（ｋｇｆ）、ｄとは圧痕で窪みの対角線（ｍｍ）を示し、図８の中心部に示した菱形の幅であるｄを計測した。
【００４０】
次に、図８では第１塗布材５ａを施し、窒化処理工程が終了した第１鋼材５ｋのＡ−Ａ縦断面の硬さ５ｅを示す。第１鋼材５ｋは、上から順に、第１層５ｂ、第２層５ｃ、第３層５ｄの層を形成する。
【００４１】
第１鋼材５ｋは前記ＨＲＣ硬さ（ロックウェル）を計測するために４箇所を計測した。前記計測した４箇所とは、第１鋼材５ｋの第３層５ｄから下部に向かって等間隔の位置で硬さ５ｅは、４７．２、４９．７、５０．３、４９．１（ＨＲＣ硬さ）である。
【００４２】
また図に示していないが従来発明である錆止めだけを前記鋼材に塗布し、硬さを計測した場合、実験結果は第３層から順に７１．０、５６．９、５１．０、５０．３の結果を得た。よって、第１塗布材５ａは、従来発明の錆止めだけを塗布した場合の硬さ５ｅの数値と比較しても硬さの数値が低いため、窒化による表面硬さは上昇しない。
【００４３】
次に図９は第２塗布材５ｆによって、窒化処理工程を終了した第２鋼材５ｌのＢ−Ｂ縦断面図の硬さ５ｊを示したものである。上から順に、第１層５ｇ、第２層５ｈ、第３層５ｉの各層を形成する。
【００４４】
第２鋼材５ｌは、硬さ５ｊの実験結果は、５６．３、５０．３、５１．０、５１．０（ＨＲＣ硬さ）である。よって表面硬さが表面近くで一部上昇しても、全体の結果として窒化による表面硬さは上昇しない。
【００４５】
また、前記表面の硬さの上昇を抑えるために、第２塗布材５ｆに市販の錆止めを加えることで表面硬さの上昇を更に防止することができる。なお、前記第２塗布材５ｆに、前記市販の錆止めを加えた実験結果は、４９．１、４９．１、４８．４、４９．７（ＨＲＣ硬さ）となり、窒化による表面硬さが減少した。
【００４６】
以上の結果から、本発明である金型の窒化防止処理方法１では第１塗布材５ａを使用することが最も好ましい。また下金型２の特定箇所である貫通孔２ｄ等に第１塗布材５ａ等を塗布することで、従来の問題である窒化を防止するとともに、ひび割れ等の問題も解消し、アルミホイールの下金型２等の全体の耐久性を向上できる。
【００４７】
次に図１０及び図１１に示したのは、塗布材の吹付工程（窒化のマスキング工程１ｄで、防窒化剤で塗布材である第１塗布材６ｅ、第２塗布材６ｄを第１鋼材６ｊ、第２鋼材６ｋに塗布した場合の塗布面６ｈと、前記塗布材を第１鋼材６ｊ、第２鋼材６ｋに塗布しない場合の無塗布面６ｉからなり、縦軸に示した塗布材６ａごとに、それぞれの表面の硬さ（Ｈｖ）６ｃと、各鋼材の表面からの距離６ｂを示した。
【００４８】
図１０に示した防窒化剤塗布面の硬さ分布表（表１）６は以下表１（６）とする。また、図１１に示した防窒化剤無塗布面の硬さ分布表（表１）６ｆ（表２）６ｆは以下、表２（６ｆ）とする。
【００４９】
なお、前記図１０及び図１１共に示した前記第１塗布材６ｅは、（６）ダイコート１４０ＥＳＳであり、第２塗布材６ｄは（５）ダイコート３９である。前記第１塗布材６ｅ、第２塗布材６ｄ共に、前記錆止め（２）、（３）等を含んでいる。次に硬さを示すビッカース硬さ試験によってビッカース硬さを求めた。
【００５０】
前記ビッカース硬さ試験は、対角面１３６°のダイヤモンド四角錐を用い、圧痕の対角線の長さを精密に測定して、前記「鋼材」に対して付けた圧痕の表面積を求めることである。また、ビッカース硬さ試験は、ＨＲＣ硬さ試験と比較した場合圧痕も小さく、より精密な硬さを測定することができる。
【００５１】
本発明で使用する第１塗布材６ｅ、第２塗布材６ｄ以外に、４種類の「塗布材」を使用した。前記４種類の「塗布材」とは、（１）レーシング社錆止め＋塗型（ダイコート３９）、（２）レーシング社錆止め、（３）市販の錆止め・（４）耐熱塗料（チラノコート　Ｅ−１００）である。
【００５２】
図１０の下部に示したように第１塗布材６ｅの硬さ６ｃの分布は、第１鋼材６ｊ、第２鋼材６ｋ共に、第１鋼材６ｊの表面からの距離６ｂが離れた場合でも、表面での硬さ６ｃである数値の上昇が認められないことから窒化防止に最も優れている。
【００５３】
図１１の下部に示した無塗布面６ｉの場合の第１塗布材６ｅの硬さ６ｃの分布は、第２塗布材６ｄと比較した場合、第１塗布材６ｅの硬さの数値は低いため本発明である金型の窒化防止処理方法１に適している。
【００５４】
図１２及び図１３は、前記図１０及び図１１の結果を換算したグラフ６ｇである。縦軸に硬さ（Ｈｖ）６ｃで示し、横軸には表面からの距離６ｂ（ｍｍ）で表した。図１２に示したように、本発明である塗型、即ち、第１塗布材６ｅである（６）ダイコート１４０ＥＳＳと、第２塗布材６ｄである（５）ダイコート３９は表面硬さの上昇が少なく、窒化防止可能と判定した。
【００５５】
【発明の効果】
本発明は、以上に説明したような構成であるから、以下の効果が得られる。
第１に、アルミホイールの金型の表面に発生する窒化を、希釈した塗布材をスプレーに充填し窒化を防止する場所に対し噴霧等行うことで窒化を防止ことができると共に、金型の表面全体を柔らかい状態を保つことができる。
【００５６】
第２に金型の表面全体が柔らかい状態を保つことができるため、塗料を施しても剥がにくくなり、本発明の解決課題であるアルミホイールの金型の表面の美観を損なわず、極めて価値の高い金型を提供することができる。
【００５７】
第３に、断面組織、硬さ及び窒化後の塗布材の密着性など総合的に判断し、本発明で使用することができる塗型ダイコート１４０ＥＳＳは、窒化のマスキング効果が最も高く、ガラスのビーズのショットブラストで容易に除去できるため、金型の窒化を防止する際の手間がからないという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明である金型の窒化防止処理方法を示したフローチャートである。
【図２】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する金型の準備工程と、塗布材の希釈工程の斜視図である。
【図３】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する塗布材のマスキング工程の斜視図である。
【図４】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する塗布材の吹付工程の斜視図である。
【図５】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する塗布材の剥がし工程の斜視図である。
【図６】本発明である金型の窒化防止処理方法を構成する金型の窒化防止の完了を示した斜視図である。
【図７】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明である塗型（ダイコート１４０ＥＳＳ：（６））を塗布した金型のＡ−Ａ縦断面と、他の塗型ダイコート３９：（５）を塗布した金型のＢ−Ｂ縦断面図を示した斜視図である。
【図８】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明である塗型（ダイコート１４０ＥＳＳ：（６））を塗布した金型のＡ−Ａ縦断面の硬さを示した縦断面図である。
【図９】本発明である金型の窒化防止処理方法で、他の塗型ダイコート３９：（５）を塗布した金型のＢ−Ｂ縦断面の硬さを示した縦断面図である。
【図１０】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明で使用する塗布材塗型（６）ダイコート１４０ＥＳＳ及び、他の塗型の塗布材であるダイコート３９：（５）を塗布しない場合の塗布面の硬さ分布表である。
【図１１】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明で使用する塗布材塗型（６）ダイコート１４０ＥＳＳ及び、従来の塗布材であるダイコート３９：（５）を塗布しない場合の塗布面の硬さ分布表である
【図１２】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明で使用する塗布材塗型（６）ダイコート１４０ＥＳＳ及び、従来の塗布材であるダイコート３９：（５）を含み、防窒化剤を塗布した場合の塗布面の硬さ分布のグラフである。
【図１３】本発明である金型の窒化防止処理方法で、本発明である塗型（ダイコート１４０ＥＳＳ：（６））及び従来の塗布材であるダイコート３９：（５））を、塗布した後に窒化防止処理である窒化処理を行なった場合の硬さ分布のグラフである。
【符号の説明】
１　　金型の窒化防止処理方法
１ａ　窒化を防止する金型の準備工程
１ｂ　塗布材の原液の希釈工程
１ｃ　塗布材のマスキング工程
１ｄ　塗布材の吹付工程（窒化マスキング工程）
１ｅ　塗布箇所マスキングの除去工程
１ｆ　窒化処理工程
１ｇ　塗布材の剥がし工程
１ｈ　金型の窒化防止処理の完了
２　　下金型
２ａ　　本体
２ｂ　スポーク部金型
２ｃ　ネジ部金型
２ｄ　貫通孔
２ｅ　塗布材
３　　塗布材の原液
３ａ　水
３ｂ　塗布材（塗布材＋水）
３ｃ　スプレー
３ｄ　霧状
４　　ショットブラスタ装置
４ａ　吹付装置
４ｂ　ガラスビーズ
５　　塗布材の実験結果
５ａ　第１塗布材
５ｂ　第１層
５ｃ　第２層
５ｄ　第３層
５ｅ　硬さ
５ｆ　第２塗布材
５ｇ　第１層
５ｈ　第２層
５ｉ　第３層
５ｊ　硬さ
５ｋ　第１鋼材
５ｌ　第２鋼材
６　　防窒化剤無塗布面の硬さ分布表（表１）
６ａ　塗布材
６ｂ　表面からの距離
６ｃ　硬さ（Ｈｖ）
６ｄ　第２塗布材
６ｅ　第１塗布材
６ｆ　防窒化剤塗布面の硬さ分布表（表２）
６ｇ　グラフ
６ｈ　塗布面
６ｉ　無塗布面
６ｊ　第１鋼材
６ｋ　第２鋼材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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