(57)【要約】【課題】欠けやバリのない装着用中心孔を形成し得る情報記録媒体用中間体を提供する。【解決手段】中心部に装着用中心孔が形成されると共にその一面に１種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方が可能に構成された情報記録媒体を製造するために用いられ、凹部状に形成されて装着用中心孔における情報記録媒体の他面側の一部を構成する円形凹部ＲＣが他面の中心部に形成されると共に、溝状に形成されて装着用中心孔における一面側の一部を構成する円形溝ＲＤ２が一面の中心部に形成されている。【選択図】        図３
2004326905.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中心部に装着用中心孔が形成されると共にその一面に１種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方が可能に構成された情報記録媒体を製造するために用いられ、
凹部状に形成されて前記装着用中心孔における情報記録媒体の他面側の一部を構成する第１空間部が当該他面の中心部に形成されると共に、溝状または凹部状に形成されて前記装着用中心孔における前記一面側の一部を構成する第２空間部が当該一面の中心部に形成されている情報記録媒体用中間体。
【請求項２】
前記第２空間部を形成する内側面と、前記一面との角部が面取りされている請求項１記載の情報記録媒体用中間体。
【請求項３】
前記第２空間部は、５０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内の深さで形成されている請求項１または２記載の情報記録媒体用中間体。
【請求項４】
前記第１空間部の内底面にその外径が当該内底面の径と等しい径の円形溝が形成されている請求項１から３のいずれかに記載の情報記録媒体用中間体。
【請求項５】
前記第１空間部の内底面における中心部に当該内底面の径よりも小径の仮中心孔が形成されている請求項１から４のいずれかに記載の情報記録媒体用中間体。
【請求項６】
その外径が前記装着用中心孔よりも小径であってその内径が前記仮中心孔の孔径以上でかつその中心軸が当該仮中心孔の中心と一致またはほぼ一致する円筒状リングが前記一面に突設されている請求項５記載の情報記録媒体用中間体。
【請求項７】
請求項１から６のいずれかに記載の情報記録媒体用中間体における前記一面に前記機能層を形成した後に、前記第１空間部を形成する内側面に沿って当該第１空間部の内底面に円筒状の中心孔打ち抜き刃を押し込むことによって前記装着用中心孔を打ち抜き形成して前記情報記録媒体を製造する情報記録媒体の製造方法。
【請求項８】
請求項１から６のいずれかに記載の情報記録媒体用中間体における前記一面に前記機能層を形成した後に、前記第１空間部を形成する内側面に沿って当該第１空間部の内底面に円筒状の中心孔打ち抜き刃を押し込むことによって前記装着用中心孔を打ち抜き形成して前記情報記録媒体を製造可能に構成されている情報記録媒体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、中心部に装着用中心孔が形成されると共に一面に１種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方が可能に構成された情報記録媒体を製造するための情報記録媒体用中間体、その情報記録媒体用中間体を用いて情報記録媒体を製造する情報記録媒体の製造方法、および情報記録媒体の製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の情報記録媒体用中間体の一種としての光記録媒体用中間体を用いて光記録媒体を製造する光記録媒体の製造方法として、装着用の中心孔（以下、「装着用中心孔」ともいう）が形成されていないディスク基板（１：光記録媒体用中間体）を使用して光ディスク（１１）を製造する光ディスク製造方法が特開平１０−４０５８４号公報に開示されている。この場合、ディスク基板（光記録媒体用中間体）は、光ディスクよりも大径の円板状に射出成形されて、その裏面には、内径が光ディスクの直径と等しい外周溝（６Ａ）と、外径が装着用中心孔の直径と等しい内周溝（６Ｂ）とが形成されている。このディスク基板を用いた光ディスクの製造に際しては、まず、ディスク基板の表面に、第１層（２：誘電体層）、第２層（３：金属膜）、第３層（４：誘電体層）および第４層（５：反射層）をこの順で成膜する。次に、この状態のディスク基板の外縁部分および中心部分を外周溝および内周溝に沿ってプレス機によって打ち抜く。これにより、ディスク基板の中心部分が取り除かれて装着用中心孔が形成されると共に、光ディスクの直径と等しい円板（ディスク基板）が形成される。この後、打ち抜きが完了したディスク基板の表面にオーバーコート層（２３）を形成することにより、第４層がオーバーコート層によってシールされて光ディスクが製造される。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−４０５８４号公報（第３−４頁、図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、この光記録媒体の製造方法には、以下の問題点がある。すなわち、この製造方法では、装着用中心孔が形成されていないディスク基板（１）を製造し、このディスク基板上に第１層（２）から第４層（５）の各層を成膜した後に、中心部分（１Ｂ）を内周溝（６Ｂ）に沿って打ち抜いて装着用中心孔を形成している。この場合、プレス機によって装着用中心孔を打ち抜き形成する際には、中心孔打ち抜き刃の刃先を押し込む方向（すなわち、ディスク基板の裏面から表面に向かう方向）でディスク基板に大きな力が加わることとなる。したがって、ディスク基板に押し込んだ中心孔打ち抜き刃の刃先がディスク基板の表面に達する以前に（装着用中心孔が打ち抜かれるのに先立って）、ディスク基板の表面における中心部分が部分的に破壊されて、図１４に示すように、装着用中心孔（ＭＨｘ）の口縁部に欠け（Ｘａ）やバリ（Ｘｂ）が発生するおそれがある。このため、光記録媒体をドライブ装置に装着した際に、欠けやバリの存在に起因して光記録媒体が偏心した状態で装着されることがあり、その際には、回転時に光記録媒体が振動して情報の正確な記録や再生が困難になるという問題点がある。
【０００５】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであり、欠けやバリのない装着用中心孔を形成し得る情報記録媒体用中間体、情報記録媒体の製造方法および情報記録媒体の製造装置を提供することを主目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく本発明に係る情報記録媒体用中間体は、中心部に装着用中心孔が形成されると共にその一面に１種類以上の機能層が形成されて情報の記録および再生の少なくとも一方が可能に構成された情報記録媒体を製造するために用いられ、凹部状に形成されて前記装着用中心孔における情報記録媒体の他面側の一部を構成する第１空間部が当該他面の中心部に形成されると共に、溝状または凹部状に形成されて前記装着用中心孔における前記一面側の一部を構成する第２空間部が当該一面の中心部に形成されている。
【０００７】
この場合、前記第２空間部を形成する内側面と、前記一面との角部が面取りされているのが好ましい。
【０００８】
また、５０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内の深さで前記第２空間部を形成するのが好ましい。
【０００９】
さらに、前記第１空間部の内底面にその外径が当該内底面の径と等しい径の円形溝を形成するのが好ましい。
【００１０】
また、前記第１空間部の内底面における中心部に当該内底面の径よりも小径の仮中心孔を形成するのが好ましい。
【００１１】
さらに、その外径が前記装着用中心孔よりも小径であってその内径が前記仮中心孔の孔径以上でかつその中心軸が当該仮中心孔の中心と一致またはほぼ一致する円筒状リングを前記一面に突設するのが好ましい。
【００１２】
また、本発明に係る情報記録媒体の製造方法は、上記の情報記録媒体用中間体における前記一面に前記機能層を形成した後に、前記第１空間部を形成する内側面に沿って当該第１空間部の内底面に円筒状の中心孔打ち抜き刃を押し込むことによって前記装着用中心孔を打ち抜き形成して前記情報記録媒体を製造する。
【００１３】
また、本発明に係る情報記録媒体の製造装置は、上記の情報記録媒体用中間体における前記一面に前記機能層を形成した後に、前記第１空間部を形成する内側面に沿って当該第１空間部の内底面に円筒状の中心孔打ち抜き刃を押し込むことによって前記装着用中心孔を打ち抜き形成して前記情報記録媒体を製造可能に構成されている。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明に係る情報記録媒体用中間体、情報記録媒体の製造方法、および情報記録媒体の製造装置の好適な実施の形態について、本発明における情報記録媒体の一種である光記録媒体を製造する例を挙げて説明する。
【００１５】
最初に、光記録媒体の製造方法によって製造された光記録媒体１と、その製造に先立って製造される光記録媒体用中間体（情報記録媒体用中間体：以下、「中間体」ともいう）ＭＥ１の構成について、図面を参照して説明する。
【００１６】
光記録媒体１は、図１に示すように、ディスク状基材ＤＰの一面（同図中の上面：機能層の形成面）上に機能層ＦＬ１および光透過層ＦＬ２がこの順で形成されて構成されている。この場合、ディスク状基材ＤＰは、例えば、熱可逆性樹脂（一例としてポリカーボネイト）で厚み１．１ｍｍ程度、直径１２０ｍｍ程度の円板状に形成されている。また、ディスク状基材ＤＰの中心部には、直径１５ｍｍ程度の装着用中心孔（以下、「中心孔」ともいう）ＭＨが形成され、ディスク状基材ＤＰの一面における記録エリア内には、グルーブ等の微細凹凸が形成されている。一方、機能層ＦＬ１は、例えば、ディスク状基材ＤＰ側から順次積層された反射層、第２誘電体層、相変化膜および第１誘電体層等の各種の薄膜で構成されている。また、光透過層ＦＬ２は、記録データの記録再生時にレーザービームを透過させると共に機能層ＦＬ１を保護する保護層（カバー層）としての機能を有している。この光透過層ＦＬ２は、例えば、光透過性を有する紫外線硬化型樹脂をスピンコート法によってディスク状基材ＤＰの一面全体（機能層ＦＬ１全体）に亘って塗布して硬化させることによって形成される。
【００１７】
一方、図２に示す中間体ＭＥ１は、光記録媒体１の製造に先立って製造される光記録媒体製造用の部材の一つであって、その厚みが１．１ｍｍ程度で直径が１２０ｍｍ程度の円板状に形成されて、完成状態の光記録媒体１におけるディスク状基材ＤＰを構成する。また、中間体ＭＥ１は、凹部状に形成されると共に光記録媒体１の製造時に内底面が打ち抜かれることによって装着用中心孔ＭＨの一部（本発明における「他面側の一部」）を構成する円形凹部ＲＣが他面（同図中における下面）に形成されると共に、溝状に形成されて円形凹部ＲＣの内底面が打ち抜かれることによって装着用中心孔ＭＨの他の一部（本発明における「一面側の一部」）を構成する円形溝ＲＤ２が一面（同図中における上面）に形成されている。この場合、円形凹部ＲＣは、本発明における第１空間部に相当し、図３に示すように、その内底面における外縁部には、円形溝ＲＤ１が形成されている。この円形溝ＲＤ１は、その外径が円形凹部ＲＣの内底面の径と等しい径となるように形成されている。また、図２に示すように、円形凹部ＲＣにおける内底面の中心部には、円形凹部ＲＣよりも小径の仮中心孔ＴＨが形成されている。この仮中心孔ＴＨは、光記録媒体１の製造時に中心孔ＭＨを打ち抜く際に中間体ＭＥ１に対して切り込み形成刃１５ａおよび中心孔打ち抜き刃１５ｂ（図９参照）を位置決めするのに使用されると共に、中間体ＭＥ１のスタック時や搬送時にスタックポールやチャック装置（図示せず）が挿通させられる。この場合、この中間体ＭＥ１では、仮中心孔ＴＨの直径が、２ｍｍ以上、好ましくは３ｍｍ以上（一例として５ｍｍ）に規定されている。
【００１８】
円形溝ＲＤ２は、本発明における第２空間部に相当し、図３に示すように、その中心部側の内側面がテーパ状（一例として、その傾斜角θが２０°）に形成されると共に、その外縁部側の内側面（後に中心孔ＭＨの内壁面を構成する面）が中間体ＭＥ１の平面方向に対して直交またはほぼ直交するように溝状に形成されている。また、円形溝ＲＤ２の深さＤ（円形溝ＲＤ２の底部から中間体ＭＥ１の一面までの高さ）は、一例として、１００μｍ程度に形成されている。この場合、円形溝ＲＤ２の深さＤが浅すぎるときには、後述する中心孔ＭＨの打ち抜きに際してその口縁部に欠けやバリが生じるおそれがある。また、光透過層ＦＬ２の形成時における紫外線硬化型樹脂のスピンコートに際しては、紫外線硬化型樹脂が円形溝ＲＤ２を乗り越えるようにして外縁部に向けて延伸させられるため、円形溝ＲＤ２の深さＤが深すぎるときには、紫外線硬化型樹脂がスムーズに流れ難くなって記録エリア全体に亘って均一な膜厚の光透過層ＦＬ２を形成するのが困難となるおそれがある。したがって、円形溝ＲＤ２の深さＤは、５０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内に規定するのが好ましい。また、この中間体ＭＥ１では、円形溝ＲＤ２における底部の幅Ｗが一例として、５０μｍに規定されている。
【００１９】
この場合、光記録媒体１の製造に際して円形凹部ＲＣの内底面を打ち抜く際（中心孔ＭＨを形成する際）に中間体ＭＥ１に加わるストレスを軽減するためには、円形凹部ＲＣの内底面と、円形溝ＲＤ２の底部との間の厚みＴを薄くするのが好ましい。しかし、この厚みＴを薄くし過ぎた場合には、中間体ＭＥ１の搬送時等に意図しない裂断を招くおそれがある。したがって、円形凹部ＲＣの内底面と、円形溝ＲＤ２の底部との間の厚みＴを１０μｍ以上３００μｍ以下の範囲（一例として、１００μｍ）となるように規定するのが好ましい。さらに、この中間体ＭＥ１では、円形溝ＲＤ２を形成する外縁部側の内側面と、中間体ＭＥ１の一面との角部が断面円弧状（一例として、その半径Ｒが５０μｍの円弧状）に面取りされている。この場合、上記の角部が面取りされていない状態（角張っている状態）では、光透過層ＦＬ２の形成時におけるスピンコートに際して紫外線硬化型樹脂のスムーズな延伸が妨げられるおそれがある。また、上記の角部を大きく面取りし過ぎた状態では、完成した光記録媒体１を記録再生装置にチャッキングした際に、がたついて記録データの正常な記録再生が困難となるおそれがある。したがって、上記の角部については、１０μｍ以上１００μｍ以下の範囲の半径Ｒで面取りするのが好ましい。
【００２０】
また、図２に示すように、この中間体ＭＥ１では、その一面（同図中における上面）に、円筒状リングＲＩが形成されており、この円筒状リングＲＩの中心軸は、仮中心孔ＴＨの中心と一致（ほぼ一致の一例）するように（同心状となるように）規定されている。本実施の形態では、円筒状リングＲＩは、その内径が仮中心孔ＴＨの孔径と等しく（直径４ｍｍ）規定されて、仮中心孔ＴＨの口縁に突設されている。また、円筒状リングＲＩは、中間体ＭＥ１の中心部をプレス加工によって打ち抜いて装着用中心孔ＭＨを形成する際に、同時に打ち抜かれる。したがって、円筒状リングＲＩの外径は、最大でも装着用中心孔ＭＨの孔径以下（１５ｍｍ以下）に規定する必要がある。また、中間体ＭＥ１の一面にスピンコート法によって樹脂を塗布する場合、ノズルから円筒状リングＲＩの外周面近傍に樹脂を滴下する必要がある。この際に、少なくとも記録エリア内における樹脂の膜厚のバラツキを約５μｍ以内に抑えてほぼ均一に塗布するためには、中間体ＭＥ１の中心から直径約１０ｍｍ以内の範囲内に樹脂を滴下する必要があることが実験で判明している。さらに、記録エリア内における樹脂の膜厚のバラツキを約３μｍ以内に抑えて、より均一に塗布するためには、中間体ＭＥ１の中心から直径約７ｍｍ以内の範囲内に樹脂を滴下する必要があることも実験で判明している。したがって、円筒状リングＲＩの外径は、直径約１０ｍｍ以下、好ましくは直径約７ｍｍ以下に規定する。本実施の形態に係る中間体ＭＥ１では、一例として、円筒状リングＲＩの外径は直径６ｍｍに規定されている。
【００２１】
また、中間体ＭＥ１の一面からの円筒状リングＲＩの突出長は、必要量の樹脂を滴下でき、しかも滴下した樹脂の仮中心孔ＴＨ内への侵入を防止して記録エリア内における樹脂の膜厚のバラツキを低減できるように、０．５ｍｍ以上に規定する必要があり、余裕を考慮した場合には、１ｍｍ以上に規定するのが好ましい。本実施の形態に係る中間体ＭＥ１では、一例として、円筒状リングＲＩの突出長は３ｍｍに規定されている。また、中間体ＭＥ１では、プレス加工によって打ち抜かれる中心部以外の部位は、光記録媒体１における対応部位と同一に構成されている。したがって、中間体ＭＥ１の一面における記録エリア内には、グルーブ等の微細凹凸が形成されている。
【００２２】
次に、光記録媒体１を製造するための製造装置１１の構成について、図面を参照して説明する。
【００２３】
製造装置１１は、図５に示すように、射出成形機１２、スパッタ装置１３、光透過層形成装置１４および中心孔形成機１５を備えて構成されている。射出成形機１２は、一例として、固定側金型と、固定側金型に対して接離動する可動側金型とを有する成形金型（図示せず）を備えて構成され、両金型同士が型閉された状態において、両金型間に形成されるキャビティ内に溶融した樹脂を射出することにより、前述した中間体ＭＥ１を射出成形する。スパッタ装置１３は、中間体ＭＥ１における記録エリアに各種の記録材料層を順に積層することによって機能層ＦＬ１を形成する。光透過層形成装置１４は、中間体ＭＥ１上に形成された機能層ＦＬ１を覆うようにして例えば紫外線硬化型樹脂をスピンコートした後に紫外線を照射して硬化させることにより、機能層ＦＬ１の上に光透過層ＦＬ２を形成する。
【００２４】
中心孔形成機１５は、図９に示すように、切り込み形成刃１５ａおよび中心孔打ち抜き刃１５ｂと、これらを上下動させる移動機構（図示せず）とを備えて構成されている。この場合、切り込み形成刃１５ａは、全体として円筒状に形成されると共に、その刃先の直径が、一例として、中心孔ＭＨの直径よりも大径の１６ｍｍに形成されている。また、中心孔打ち抜き刃１５ｂは、全体として円筒状に形成されると共に、その刃先の直径が中心孔ＭＨの直径と等しい径（この場合、１５ｍｍ）に形成されている。なお、中心孔形成機１５は、実際には、中間体ＭＥ１の表面側から仮中心孔ＴＨに嵌合して中間体ＭＥ１に対して切り込み形成刃１５ａを位置合わせするための位置合わせ用突起、中間体ＭＥ１の裏面側から仮中心孔ＴＨに嵌合して中間体ＭＥ１に対して中心孔打ち抜き刃１５ｂを位置合わせするための位置合わせ用突起、および切り込み形成刃１５ａや中心孔打ち抜き刃１５ｂを超音波振動させる超音波発生源等を備えているが、本発明についての理解を容易とするために、これらについての図示および説明を省略する。
【００２５】
次いで、光記録媒体１の製造方法について、図面を参照して説明する。
【００２６】
光記録媒体１の製造に際しては、まず、射出成形機１２によって中間体ＭＥ１を製造する。この際には、グルーブ等の微細凹凸形成用のパターンが表面に形成されたスタンパーを射出成形機１２の固定側金型にセットした後に、駆動手段によって、可動側金型を固定側金型側に移動して型閉状態にする。次に、射出成形機１２の射出ノズルから溶融した樹脂（一例としてポリカーボネイト）を射出させてキャビティ内に充填する（充填工程）。次いで、ゲートカット工程を実施した後に可動側金型を固定側金型側から離間させることにより、図２に示すように、光記録媒体１用の中間体ＭＥ１が製造される。
【００２７】
次に、図６に示すように、スパッタ装置１３がスパッタリング法によって中間体ＭＥ１の一面上に機能層ＦＬ１を形成する（機能層形成工程）。この場合、スパッタリング法によって形成される各層（例えば、反射層や相変化材料で形成される記録層）は、内周マスクおよび外周マスクを使用して、記録エリア内に形成される。なお、小径の内周マスクを使用して、記録エリアよりも内周側に機能層を形成することもできる。次いで、光透過層形成装置１４がスピンコート法によって機能層ＦＬ１を覆うように光透過層ＦＬ２を形成する。この際には、図７に示すように、光透過層形成装置１４のノズルから例えば紫外線硬化型樹脂を円筒状リングＲＩの外周面近傍に直接滴下し、その後に、中間体ＭＥ１を回転させることによって紫外線硬化型樹脂を中間体ＭＥ１の外縁部に向けて延伸させる。
【００２８】
この際に、この中間体ＭＥ１では、円形溝ＲＤ２の深さＤが１００μｍ程度に規定され、しかも、円形溝ＲＤ２における外縁部側の内側面と中間体ＭＥ１の一面との角部が半径Ｒ＝５０μｍ程度の断面円弧状に面取りされているため、円筒状リングＲＩの近傍に滴下した樹脂が外縁部に向けてスムーズに流動（延伸）させられる。したがって、中間体ＭＥ１上に滴下した樹脂が中間体ＭＥ１の中心部近傍から外縁部に亘ってほぼ均一に塗布される。この後、光透過層形成装置１４が、中間体ＭＥ１上に延伸させた紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射することによって硬化させる。これにより、図８に示すように、中間体ＭＥ１の一面上に機能層ＦＬ１を覆うようにして光透過層ＦＬ２が形成される（光透過層形成工程）。
【００２９】
次いで、中心孔形成機１５が、機能層ＦＬ１および光透過層ＦＬ２が形成された中間体ＭＥ１に対して中心孔ＭＨを打ち抜き形成する。この際には、円形凹部ＲＣを形成する内側面に沿わせて中心孔打ち抜き刃１５ｂを挿入すると共に、中間体ＭＥ１の一面側（光透過層ＦＬ２の表面）に切り込み形成刃１５ａの刃先を当接させた状態において、切り込み形成刃１５ａおよび中心孔打ち抜き刃１５ｂの両刃先を接近させるようにして移動させる。これにより、図９に示すように、まず、切り込み形成刃１５ａが光透過層ＦＬ２内に押し込まれて、その刃先が中間体ＭＥ１の一面に到達した時点で、光透過層ＦＬ２に溝形Ｖ字状の切り込みが形成される。なお、中心孔形成機１５による光透過層ＦＬ２への切り込みの形成、および後述する中心孔ＭＨの打ち抜き形成に際しては、切り込み形成刃１５ａおよび中心孔打ち抜き刃１５ｂのいずれか一方のみを移動させて両刃先を互いに接近させてもよいし、両刃１５ａ，１５ｂの双方を移動させて両刃先を互いに接近させてもよい。また、切り込みや中心孔ＭＨをスムーズに形成するために、切り込み形成刃１５ａおよび中心孔打ち抜き刃１５ｂの一方、または双方を超音波振動させるのが好ましい。
【００３０】
続いて、切り込み形成刃１５ａおよび中心孔打ち抜き刃１５ｂの両刃先をさらに接近させることにより、図１０に示すように、中心孔打ち抜き刃１５ｂの刃先を円形凹部ＲＣの内底面から中間体ＭＥ１内に押し込む。この際に、中心孔打ち抜き刃１５ｂの刃先が円形溝ＲＤ２の底部に達した時点で（中間体ＭＥ１の一面に到達する以前）、中間体ＭＥ１の中心部（中間体ＭＥ１の中心軸を中心とした直径約１５ｍｍの範囲）が打ち抜かれて、図１１に示すように、円形凹部ＲＣと円形溝ＲＤ２とが連通することによって中間体ＭＥ１に中心孔ＭＨが形成されてディスク状基材ＤＰが製造される。したがって、中心孔打ち抜き刃の刃先がディスク基板の表面に達するまで押し込んで装着用中心孔を打ち抜き形成する従来のディスク基板（光記録媒体用中間体）、および光記録媒体の製造方法とは異なり、中心孔打ち抜き刃１５ｂの刃先が中間体ＭＥ１の一面に到達する以前に中心孔ＭＨが形成される。このため、中心孔ＭＨの打ち抜き形成時に、中間体ＭＥ１の表面（一面）における中心部分が部分的に破壊される事態が回避される。また、この中間体ＭＥ１では、円形凹部ＲＣの内底面と円形溝ＲＤ２の底部との間の厚みＴを１００μｍ程度の薄厚に規定したことにより、この部位を小さな力で打ち抜くことが可能となっている。したがって、中心孔ＭＨの打ち抜き形成時に中間体ＭＥ１に加わるストレスが非常に小さいため、中心部分が部分的に破壊される事態が一層確実に回避される。
【００３１】
また、この製造装置１１では、中心孔形成機１５における中心孔打ち抜き刃１５ｂの外径が、中間体ＭＥ１の円形凹部ＲＣの外径とほぼ等しい径（実際には僅かに小径）に規定されているため、円形凹部ＲＣの内底面と円形溝ＲＤ２の底部との間が、円形凹部ＲＣの外径とほぼ等しい径に打ち抜かれる。したがって、図４に示すように、中心孔ＭＨは、極く小さな打ち抜き跡ＰＭ（円形凹部ＲＣおよび円形溝ＲＤ２の外径と、中心孔打ち抜き刃１５ｂの外径との差分に起因する極く小さな段差）が形成されるだけで、欠けやバリが発生することなく形成される。なお、同図では、本発明についての理解を容易とするために、打ち抜き跡ＰＭの突出量を誇張して大きく突出させて図示している。この後、中心孔形成機１５が切り込み形成刃１５ａおよび中心孔打ち抜き刃１５ｂを互いに離間させる向きに移動させることにより、図１１に示すように、中間体ＭＥ１の中央部分を打ち抜いた打ち抜き片ＣＨが切り込み形成刃１５ａと共に中間体ＭＥ１（ディスク状基材ＤＰ）から離脱させられて、光記録媒体１の製造が完了する。
【００３２】
このように、この中間体ＭＥ１によれば、その他面の中心部に中心孔ＭＨにおける他面側の一部を構成する円形凹部ＲＣを形成すると共に、その一面の中心部に中心孔ＭＨにおける一面側の一部を構成する円形溝ＲＤ２を形成したことにより、中心孔打ち抜き刃１５ｂの刃先が中間体ＭＥ１の一面に到達する以前に中心孔ＭＨを打ち抜き形成できるため、中心孔ＭＨの口縁部分に欠けやバリが発生する事態を確実に回避することができる。したがって、偏心しない状態でドライブ装置に装着可能な光記録媒体１を確実かつ容易に製造することができる。この結果、回転時の振動やブレが低減されて情報の正確な記録や再生が可能な光記録媒体１を提供することができる。さらに、中間体ＭＥ１の一面に形成された円形溝ＲＤ２の底部と他面に形成された円形凹部ＲＣ（円形溝ＲＤ１）の底部との間の薄厚部分を打ち抜くだけで中心孔ＭＨを容易に形成することができるため、打ち抜き時に中心孔打ち抜き刃１５ｂに加わるストレスを軽減して打ち抜き回数を十分に増加させることができる結果、光記録媒体１の製造コストを十分に低減することができる。
【００３３】
また、この中間体ＭＥ１によれば、円形溝ＲＤ２を形成する内側面と、中間体ＭＥ１の一面との角部を断面円弧状に面取りしたことにより、光透過層ＦＬ２の形成時に紫外線硬化型樹脂をスムーズに延伸させることができる。したがって、その中心部分から外縁部に亘ってほぼ均一な膜厚の光透過層ＦＬ２を形成することができる。
【００３４】
さらに、この光記録媒体１によれば、その深さＤが５０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内（この場合、１００μｍ）となるように円形溝ＲＤ２を形成したことにより、光透過層ＦＬ２の形成時に紫外線硬化型樹脂をよりスムーズに延伸させることができる。
【００３５】
また、この中間体ＭＥ１によれば、円形凹部ＲＣにおける内底面の外周部にその外径が内底面の径と等しい径の円形溝ＲＤ１を形成したことにより、中心孔打ち抜き刃１５ｂによって打ち抜く部位を極く薄厚とすることができるため、中心孔ＭＨの形成時に中間体ＭＥ１に加わるストレスを軽減することができる。したがって、欠けやバリの発生を一層確実に回避することができる。これにより、回転時の振動やブレを確実に低減することができる結果、情報の正確な記録や再生を行うことが可能な光記録媒体１を提供することができる。
【００３６】
さらに、この中間体ＭＥ１によれば、円形凹部ＲＣにおける内底面の中心部に内底面の径よりも小径の仮中心孔ＴＨを形成したことにより、切り込み形成刃１５ａによる光透過層ＦＬ２への切り込みの形成時、および中心孔打ち抜き刃１５ｂによる中心孔ＭＨの打ち抜き時などにおいて、両刃１５ａ，１５ｂを中間体ＭＥ１に対して確実かつ容易に位置決めすることができる。したがって、偏心量の小さい切り込みや中心孔ＭＨを形成することができるため、回転時の振動やブレが低減されて情報の正確な記録や再生を行うことが可能な光記録媒体１を提供することができる。
【００３７】
また、この中間体ＭＥ１によれば、外径が中心孔ＭＨよりも小径で内径が仮中心孔ＴＨの孔径以上でかつその中心軸が仮中心孔ＴＨの中心とほぼ一致する円筒状リングＲＩをその一面に突設したことにより、円筒状リングＲＩの外周面に沿って樹脂を滴下することで、装着用中心孔ＭＨの孔径よりも中間体ＭＥ１の中心に近い位置において、仮中心孔ＴＨ内に漏れ出させることなく必要量の樹脂を滴下することができる。したがって、スピンコート法によって形成された樹脂の塗膜の膜厚分布をより均一化することができる。
【００３８】
なお、本発明は、上記した発明の実施の形態に限らず、適宜変更が可能である。例えば、本発明の実施の形態では、円形溝ＲＤ２を形成する外縁部側の内側面と、中間体ＭＥ１の一面との角部をその半径Ｒが５０μｍ程度の断面円弧状に面取りした中間体ＭＥ１を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されず、例えば、図１２に示す中間体ＭＥ２のように、円形溝ＲＤ２を形成する外縁部側の内側面と、中間体ＭＥ２の一面との角部を平面的に面取りする構成を採用することができる。この構成によれば、前述した中間体ＭＥ１と同様にして、中間体ＭＥ２上に光透過層ＦＬ２を形成する際に、角部が角張っている状態と比較して紫外線硬化型樹脂をスムーズに延伸させることができる結果、中心部分から外縁部に亘ってほぼ均一な膜厚の光透過層ＦＬ２を形成することができる。また、円形溝ＲＤ２を形成する外縁部側の内側面と、中間体ＭＥ１の一面との角部を断面多角形状に面取りすることもできる。さらに、本発明の実施の形態において説明した円形溝ＲＤ２を形成する内側面の傾斜角θや底部の幅Ｗについては、あくまでも例示であって、これに限定されるものではない。
【００３９】
さらに、本発明の実施の形態では、中間体ＭＥ１の一面における中央部に円形溝ＲＤ２を形成した例について説明したが、本発明はこれに限定されず、図１３に示す中間体ＭＥ３のように、中間体ＭＥ１における円形溝ＲＤ２に代えて、凹部状に形成した円形凹部ＲＣ１（本発明における「第２空間部」の他の一例）を形成する構成を採用することができる。この構成によれば、前述した中間体ＭＥ１と同様にして、中心孔打ち抜き刃１５ｂの刃先が中間体ＭＥ３の一面に到達する以前に中心孔ＭＨを打ち抜き形成できるため、中心孔ＭＨの口縁部分に欠けやバリが発生する事態を確実に回避することができる。したがって、偏心しない状態でドライブ装置に装着可能な光記録媒体１を容易に製造することができる。また、回転時の振動やブレが低減されて情報の正確な記録や再生を行うことが可能な光記録媒体１を提供することができる。
【００４０】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る情報記録媒体用中間体によれば、その他面の中心部に装着用中心孔における他面側の一部を構成する第１空間部を形成すると共に、その一面の中心部に装着用中心孔における一面側の一部を構成する第２空間部を形成したことにより、情報記録媒体の製造に際して、中心孔打ち抜き刃の刃先が情報記録媒体用中間体の一面に到達する以前に装着用中心孔を打ち抜き形成できるため、装着用中心孔の口縁部分に欠けやバリが発生する事態を確実に回避することができる。したがって、この情報記録媒体用中間体を使用する情報記録媒体の製造方法および情報記録媒体の製造装置によれば、偏心しない状態でドライブ装置に装着可能な情報記録媒体を確実かつ容易に製造することができる。この結果、回転時の振動やブレが低減されて情報の正確な記録や再生が可能な情報記録媒体を提供することができる。さらに、情報記録媒体用中間体の一面に形成された第２空間部の底部と、他面に形成された第１空間部の底部との間の薄厚部分を打ち抜くだけで装着用中心孔を容易に形成することができるため、打ち抜き時に中心孔打ち抜き刃に加わるストレスを軽減して打ち抜き回数を十分に増加させることができる結果、情報記録媒体の製造コストを十分に低減することができる。
【００４１】
また、本発明に係る情報記録媒体用中間体によれば、第２空間部を形成する内側面と、情報記録媒体用中間体の一面との角部を面取りしたことにより、例えばスピンコートによって機能層または機能層を覆う樹脂層（光透過層）を形成する際に、樹脂材料等をスムーズに延伸させることができる。したがって、この情報記録媒体用中間体を使用する情報記録媒体の製造方法および情報記録媒体の製造装置によれば、その中心部分から外縁部に亘ってほぼ均一な膜厚の機能層または樹脂層を形成することができる。
【００４２】
さらに、本発明に係る情報記録媒体用中間体、情報記録媒体の製造方法および情報記録媒体の製造装置によれば、その深さが５０μｍ以上１５０μｍ以下の範囲内となるように第２空間部を情報記録媒体用中間体に形成したことにより、例えば、光透過層の形成時において紫外線硬化型樹脂をよりスムーズに延伸させることができる。
【００４３】
また、本発明に係る情報記録媒体用中間体、情報記録媒体の製造方法および情報記録媒体の製造装置によれば、情報記録媒体用中間体の第１空間部における内底面にその外径が内底面の径と等しい径の円形溝を形成したことにより、中心孔打ち抜き刃によって打ち抜く部位を極く薄厚とすることができるため、装着用中心孔の形成時に情報記録媒体用中間体に加わるストレスを軽減することができる。したがって、欠けやバリの発生を一層確実に回避することができる。これにより、回転時の振動やブレを確実に低減することができる結果、情報の正確な記録や再生を行うことが可能な情報記録媒体を提供することができる。
【００４４】
さらに、本発明に係る情報記録媒体用中間体、情報記録媒体の製造方法および情報記録媒体の製造装置によれば、情報記録媒体用中間体の第１空間部における内底面の中心部に内底面の径よりも小径の仮中心孔を形成したことにより、装着用中心孔の打ち抜き時などにおいて、中心孔打ち抜き刃を情報記録媒体用中間体に対して確実かつ容易に位置決めすることができる。したがって、偏心量の小さい切り込みや装着用中心孔を形成することができるため、回転時の振動やブレが低減されて情報の正確な記録や再生を行うことが可能な情報記録媒体を提供することができる。
【００４５】
また、本発明に係る情報記録媒体用中間体、情報記録媒体の製造方法および情報記録媒体の製造装置によれば、外径が装着用中心孔よりも小径で内径が仮中心孔の孔径以上でかつその中心軸が仮中心孔の中心とほぼ一致する円筒状リングを情報記録媒体用中間体の一面に突設したことにより、例えば、円筒状リングの外周面に沿って樹脂を滴下することで、装着用中心孔の孔径よりも情報記録媒体用中間体の中心に近い位置において、仮中心孔内に漏れ出させることなく必要量の樹脂を滴下することができる。したがって、スピンコート法によって樹脂を塗膜する際に、その樹脂の塗膜の膜厚分布をより均一化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る光記録媒体１の構成を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る中間体ＭＥ１の構成を示す断面図である。
【図３】中間体ＭＥ１における円形凹部ＲＣおよび円形溝ＲＤ２の近傍の断面図である。
【図４】光記録媒体１における中心孔ＭＨの口縁部分近傍の断面図である。
【図５】光記録媒体１（中間体ＭＥ１）を製造するための製造装置１１の構成を示すブロック図である。
【図６】中間体ＭＥ１の一面に機能層ＦＬ１を形成した状態の断面図である。
【図７】図６に示す中間体ＭＥ１の中央部に紫外線硬化型樹脂を滴下した状態の断面図である。
【図８】図７に示す中間体ＭＥ１に滴下した紫外線硬化型樹脂を延伸させて光透過層ＦＬ２を形成した状態の断面図である。
【図９】図８に示す中間体ＭＥ１における光透過層ＦＬ２に切り込み形成刃１５ａの刃先を押し込んだ状態（光透過層ＦＬ２に切り込みを形成した状態）の断面図である。
【図１０】図９に示す中間体ＭＥ１に中心孔打ち抜き刃１５ｂの刃先を押し込んだ状態の断面図である。
【図１１】中心孔ＭＨを打ち抜き形成した中間体ＭＥ１（光記録媒体１）の断面図である。
【図１２】本発明の他の実施の形態に係る中間体ＭＥ２における円形凹部ＲＣおよび円形溝ＲＤ２の近傍の断面図である。
【図１３】本発明のさらに他の実施の形態に係る中間体ＭＥ３の構成を示す断面図である。
【図１４】従来の光ディスク（１１）（ディスク基板（１））における中心孔（ＭＨｘ）近傍の断面図である。
【符号の説明】
１  光記録媒体
１１  製造装置
１２  射出成形機
１３  スパッタ装置
１４  光透過層形成装置
１５  中心孔形成機
１５ａ  切り込み形成刃
１５ｂ  中心孔打ち抜き刃
Ｄ  深さ
ＤＰ  ディスク状基材
ＦＬ１  機能層
ＦＬ２  光透過層
ＭＥ１〜ＭＥ３  中間体
ＭＨ  装着用中心孔
ＲＣ，ＲＣ１  円形凹部
ＲＤ１，ＲＤ２  円形溝
ＲＩ  円筒状リング
ＴＨ  仮中心孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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