(57)【要約】【課題】簡便な方法で、極めて小型のセルであっても、また、形状・大きさが異なる複数のセルであっても、個別に注入材料を効率よく注入できると共に注入後のセルの洗浄が不要となる材料注入方法及び材料注入装置を提供する。【解決手段】液晶材料２が充填されたカートリッジ１の下端の先端部に設けられたフェルト等から構成された染み出し部１ａと液晶セル３の液晶注入口３ａとが対向するよう真空チャンバ内に配置し、カートリッジの染み出し部１ａを液晶セル３の液晶注入口３ａに接触させ、液晶材料２を染み出させた状態で大気開放することにより、カートリッジ１の染み出し部１ａから液晶材料２を液晶セル内部に注入する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セル内に注入材料を充填する材料注入方法であって、
上記注入材料が充填された材料供給部材の一端に設けられた染み出し部と、上記セルに設けられた材料注入口とが対向するよう該材料供給部材及びセルを真空チャンバ内に配置し、上記材料供給部材の上記染み出し部と上記材料注入口とを接触させることにより上記注入材料を上記材料注入口に染み出させる接触工程と、
上記染み出し部と上記材料注入口とを接触させた状態で大気開放することにより、上記注入材料を上記セル内に注入する注入工程とを有することを特徴とする材料注入方法。
【請求項２】
上記注入材料は液晶材料であることを特徴とする請求項１記載の材料注入方法。
【請求項３】
上記染み出し部は、多孔質部材により形成されていることを特徴とする請求項１記載の材料注入方法。
【請求項４】
上記材料供給部材は、管状体を有し、該管状体の一端に上記染み出し部が設けられたものであることを特徴とする請求項１記載の材料注入方法。
【請求項５】
複数のセルに対応して、上記管状体を相互に並行に配置した複数の上記材料供給部材を用意し、
上記注入工程では、上記複数のセルの材料注入口から当該セルに対応して配置された各材料供給部材の上記染み出し部から上記注入材料が同時に注入されることを特徴とする請求項４記載の材料注入方法。
【請求項６】
上記複数のセルは、異なる形状及び／又は大きさであることを特徴とする請求項５記載の材料注入方法。
【請求項７】
上記複数の材料供給部材には、異なる種類の注入材料が充填されていることを特徴とする請求項５記載の材料注入方法。
【請求項８】
上記接触工程では、上記材料供給部材を上記管状体の軸方向に可動に支持し、該染み出し部と対向する位置に、上記セルの上記材料注入口を配置し、上記材料注入口と上記染み出し部とが接触するまで上記セルを移動させることを特徴とする請求項４記載の材料注入方法。
【請求項９】
上記接触工程では、上記材料供給部材を上記管状体の軸方向に可動に支持し、該染み出し部と対向する位置に、上記セルの上記材料注入口を配置し、上記材料注入口と上記染み出し部とが接触するまで上記材料供給部材を移動させることを特徴とする請求項４記載の材料注入方法。
【請求項１０】
上記軸方向は重力方向であり、上記染み出し部を下端側に配置することを特徴とする請求項８記載の材料注入方法
【請求項１１】
注入材料が充填されその一端に染み出し部が設けられた材料供給部材と、
上記材料供給部材を可動に支持する支持部材と、
材料注入口から内部に注入材料を充填可能なセルと、
上記材料供給部材の上記染み出し部と該染み出し部に対向する位置に材料注入口が配置されたセルとを相対的に移動させて上記染み出し部と上記材料注入口とを接触させる移動手段とを備え、
真空状態で、上記移動手段により上記材料注入口と上記染み出し部とを接触させることにより上記注入材料を上記材料注入口に染み出させ、この状態で大気開放して上記注入材料を上記セル内に注入することを特徴とする材料注入装置。
【請求項１２】
上記注入材料は、液晶材料であることを特徴とする請求項１１記載の材料注入装置。
【請求項１３】
上記材料供給部材は、管状体を有し、該管状体の一端に上記染み出し部が設けられたものであり、
上記染み出し部は、多孔質部材により形成されていることを特徴とする請求項１１記載の材料注入装置。
【請求項１４】
上記材料供給部材は、管状体を有し、該管状体の一端に上記染み出し部が設けられたものであり、
上記支持部材は、上記管状体の軸方向に上記材料供給部材を可動に支持することを特徴とする請求項１１記載の材料注入装置。
【請求項１５】
上記材料供給部材は、管状体を有し、該管状体の一端に上記染み出し部が設けられたものであり、
上記移動手段は、上記セル及び／又は上記材料供給部材を上記管状体の軸方向に移動することを特徴とする請求項１１記載の材料注入装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セルに液晶材料等の注入材料を注入する材料注入方法及び材料注入装置に関し、特に、極めて小型であって、その容積が小さいセルに材料を注入する場合に好適な材料注入方法及び材料注入装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
通常、液晶セルへの液晶材料の注入には、パターン状透明電極、カラーフィルター、配向膜などの機能層を形成した２枚のガラス基板の一辺上に少なくとも１個の液晶注入用の注入口を設けるようにシール樹脂で固着して得た液晶セル内に、注入口から液晶材料を注入する。この液晶材料を注入してセル内を充填する工程は、真空排気した液晶注入槽（真空容器）の内部で行われる。液晶セルは、真空容器内にセットされ、真空容器全体を真空排気することで、セルギャップも真空状態に減圧される。注入の方式には、液晶セルの一辺にある液晶注入口を液晶皿に注いだ液晶材料に漬けて、液晶セルの注入口を液晶材料に接触させた状態で真空容器内を大気圧に戻すことによって、毛細管現象及び液晶セル内と真空容器内の圧力差によって液晶材料をセルの間隙に注入する方法（ディップ式）、注入口に定量の液晶材料を滴下して注入する方法（ディスペンサ式）等がある。
【０００３】
このような液晶材料の注入方法が下記特許文献１に記載されている。図５は、下記特許文献１に記載の液晶注入方法を示す図である。例えば、接触方式としては、図５（ａ）のように液晶皿１０６に入れた液晶材料１０５に液晶セル１０１の注入口１０２を浸漬して液晶材料を注入する浸漬法、図５（ｂ）のように液晶材料を汚染することのない不織布やガラス繊維、レーヨン等を縒って作った紐状物質１０７を液晶皿１０６内の液晶材料１０５に半ば浸漬して液晶材料１０５を吸い込ませ、この紐状物質１０７に注入口１０２を接触させて液晶材料１０５を注入する方法（ヤーン法）、あるいは図５（ｃ）に示すように、ステンレスやフッ素樹脂等よりなる板状物１１０の表面に浅い凹部１１２を形成し、この凹部１１２に表面張力で盛り上げるように液晶材料１０５を入れ、この液晶材料１０５に注入口１０２を接触させて液晶材料を注入する方法などがある（フロート法）。
【０００４】
しかしながら、上記した接触法のうち、浸漬法においては、液晶材料を槽などに入れる構造となっていたため、セルへの注入量に対して何倍もの材料が必要となり、材料効率が悪く、また、注入の際、材料がセルの周囲に付着することが多く、後でセルを洗浄する必要がある。更に、液晶注入時に液晶セル１０１の注入口１０２だけでなく、液晶セルの端面全体が液晶材料に浸るので、端面にも液晶材料が付着し、端面に余分に付着した液晶材料が垂れ落ちて液晶皿内の液晶材料に混ざってしまうことから液晶材料が汚染されるため、特性が低下するという問題点がある。
【０００５】
また、ヤーン法は、液晶注入口が液晶材料を含浸した紐状物質と接触するだけなので、浸漬法に比べると、液晶材料のロスや汚染は少ないが、液晶皿の構造が複雑になるという問題がある。さらに後者のフロート法は、板状物表面の浅い凹部に液晶材料を入れ、それに注入口を接触させるだけなので、両者の接触面積が小さく、従って、液晶材料の汚染やロスが少ないという利点があるが、板状物表面の凹部形成が面倒である。
【０００６】
上記の接触方式による液晶注入の問題点を解消する方法として、図５（ｄ）のように液晶セル１０１の注入口１０２を上向きとし、その上方から液晶材料１０５をディスペンサ１０８によって滴下、注入する方法も知られているが、従来のディスペンサは、その先端の細管から大気圧中で液体を定量吐出させるタイプのものが殆どであり、このようなディスペンサを減圧雰囲気中で使用すると、ディスペンサ内部に気泡が生じるため、液体の滴下量を制御しながらの滴下が難しいという問題点があった。
【０００７】
そこで、上記特許文献１には、液晶セルの上方に設けた注入口に対する液晶材料の滴下をピストンの上下動による方式のディスペンサを使用して行う技術が開示されている。この特許文献１に記載の液晶材料の注入方法においては、ピストンの上下動を不活性ガスの加圧導入によって行うようにし、しかもそのガス圧を低圧とすることによって、たとえ液晶材料に不活性ガスが触れたとしても、液晶材料の性能には何ら影響を及ぼすことなく液晶材料の滴下が可能である。
【０００８】
【特許文献１】
特開平１０−２８２５１２号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に記載のディスペンサは、その構造が複雑であり、生産性が悪い。また、液晶パネル等に使用される場合は、通常、例えば１枚のガラス基板の厚さが０．７ｍｍ、セルギャップが５乃至１０μｍ程度であるのに対し、例えば、カメラの絞り等に使用される小型の液晶セルは、例えば１枚のガラス基板の厚さが例えば０．３ｍｍ、セルギャップが例えば２．５μｍ等であり、注入する液晶材料が例えば１／１００００ｍｌ程度である。従って、上述のディスペンサ方式等で液晶材料を滴下する方法においては、このような微少な量の液晶材料を正確に滴下することが極めて困難であり、即ち、１／１００００ｍｌより多くの液晶材料を滴下することになり、液晶材料を無駄にしてしまう、余剰の液晶材料が付着するため、液晶注入後に液晶セルを洗浄する必要がある等の問題がある。更に、複数の形状・大きさが異なる液晶セルに対し、夫々異なる液晶材料を注入したい場合等において、材料のセット、セルの高さ調整が複雑となる。従って、異なる種類の材料注入、又は違った種類のセルへの注入を、同時行なうことが困難であるという問題点がある。
【００１０】
本発明は、このような従来の問題点に鑑みて提案されたものであり、簡便な方法で、極めて小型のセルであっても、また、形状・大きさが異なる複数のセルであっても、個別に注入材料を効率よく注入できると共に注入後のセルの洗浄が不要となる材料注入方法及び材料注入装置を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述した目的を達成するために、本発明に係る材料注入方法は、セル内に注入材料を充填する材料注入方法であって、上記注入材料が充填された材料供給部材の一端に設けられた染み出し部と、上記セルに設けられた材料注入口とが対向するよう該材料供給部材及びセルを真空チャンバ内に配置し、上記材料供給部材の上記染み出し部と上記材料注入口とを接触させることにより上記注入材料を上記材料注入口に染み出させる接触工程と、上記染み出し部と上記材料注入口とを接触させた状態で大気開放することにより、上記注入材料を上記セル内に注入する注入工程とを有することを特徴とする。
【００１２】
本発明においては、材料供給部材の染み出し部を接触させ、セルの注入口に材料を染み出させた状態から大気開放してセル内に材料注入するため、極めて小型のセルであって注入材料が極めて少ない場合であっても、材料を効率よく注入できると共にセルの注入口以外には材料が付着せず、注入後の洗浄が不要である。
【００１３】
また、上記注入材料は液晶材料であり、上記材料供給部材の一端が管状体から構成され、その先端は、多孔質部材により形成されたものとし、複数のセルに対応して、上記管状体を相互に並行に配置した複数の上記材料供給部材を用意し、上記注入工程では、上記複数のセルの材料注入口から当該セルに対応して配置された各材料供給部材の上記染み出し部から上記注入材料を同時に注入することができ、複数のセルに対して異なる種類の材料を同時に注入することができる。
【００１４】
本発明に係る材料注入装置は、注入材料が充填されその一端に先端が染み出し部が設けられた材料供給部材と、上記材料供給部材を可動に支持する支持部材と、材料注入口から内部に注入材料を充填可能なセルと、上記材料供給部材の上記染み出し部と該染み出し部に対向する位置に材料注入口が配置されたセルとを相対的に移動させて上記染み出し部と上記材料注入口とを接触させる移動手段とを備え、真空状態で、上記移動手段により上記材料注入口と上記染み出し部とを接触させることにより上記注入材料を上記材料注入口に染み出させ、この状態で大気開放して上記注入材料を上記セル内に注入することを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。この実施の形態は、本発明を、例えばカメラ等の絞り等に使用され、例えばその液晶材料注入量が１／１００００ｍｌ程度の小型の液晶セルに液晶材料を注入する液晶材料注入方法に適用したものである。
【００１６】
図１（ａ）乃至（ｃ）は、本発明の実施の形態における液晶材料注入方法をその工程順に示す側面図である。図１（ａ）に示す液晶材料供給部材であるカートリッジ１は、図２（ａ）に示すように、管状体（スティック状）であり、その長手方向（軸方向）を垂直方向（重力方向）とし、下端の先端から液晶材料２が染み出すように構成された染み出し部１ａを有した容器であり、この管状の容器に液晶材料２が充填され、染み出し部１ａと液晶セル３の液晶注入口３ａとが近接するよう、液晶材料注入装置の真空チャンバ内に配置される。
【００１７】
染み出し部１ａは、先端が尖り、例えばフェルト等の多孔質素材から形成され、液晶セル３に接触することにより、液晶材料２が染み出すように構成されている。カートリッジ１の上端には、図示しない液だめ等を取り付け、随時液晶材料２を補給できるような構成としてもよい。
【００１８】
そして、カートリッジ１は、図１（ａ）に示すように、軸方向が重力方向Ａになるよう支持部材４に支持されている。支持部材４は、例えば管状のカートリッジ１の直径より大きい直径を有する貫通口４ａを有し、この貫通口４ａにカートリッジ１を差し込み、この貫通口４ａにてカートリッジ１が重力方向Ａに摺動可能となるよう支持するものとすることができる。カートリッジ１にはストッパー５が取り付けられ、支持部材４の上面側にて、カートリッジ１の染み出し部１ａが下側に位置するよう支持されている。カートリッジ１は、重力方向Ａの上方へは移動可能であるが、ストッパー５により下方へは移動できない構成となっている。支持部材４の下面側には、液晶セル３の液晶注入口３ａがカートリッジ１の染み出し部１ａと対向する位置に配置される。
【００１９】
本実施の形態における液晶セル３は、一辺が数センチ以下であって、その面積が数平方センチ程度の２枚の基板の周縁が封止された小型のセルである。即ち、図２（ｂ）に示すように、例えば０．３ｍｍ程度の厚さを有する例えばガラス又はアクリル等からなる第１の基板３ｂと第２の基板３ｃとが例えば２．５μｍ等の所定のセルギャップｈを介して対向して並行に配置され、シール部材６によりその周縁がシールされており、内部３ｄに液晶材料が充填できるように構成されている。このシール部材６は、基板３ｂ、３ｃの端部において一部が開放され、これが液晶注入口３ａとなっている。
【００２０】
そして、液晶セル３の内部３ｄには、例えば１／１００００ｍｌ程度の液晶材料２を充填するものであり、従って、この液晶セル３は、例えばセルギャップｈが２．５μｍのとき、その面積が４×１０−４ｍ２程度、即ち、一辺が２ｃｍ程度の大きさとなっている。そして、この液晶セル３は、個片あるいは複数のセルが連結した短冊の状態で、セルの注入口３ａが重力方向Ａの上方に向くようにマガジン等の収納部材７に収納されて配置される。材料注入装置は、移動手段である例えば移動台８を有し、この移動台８に液晶セル３を収納した収納部材７を載置し、移動台８を重力方向Ａに上昇させることにより、液晶セル３を所望の位置に移動させることできる。
【００２１】
この液晶セル３に液晶材料２を注入する際には、先ず、上述のように配置された液晶セル３、カートリッジ１、カートリッジ１を支持する支持部材４及びストッパー５等を液晶材料注入装置の真空チャンバ（図示せず）の中に入れ、真空状態にする。次に、収納部材７を載せた移動台８を移動させることによって、カートリッジ１の染み出し部１ａを液晶セル３の液晶注入口３ａに接触させる。図１においては、重力方向Ａ（上方向）に収納部材７を載せた移動台８を移動させ、液晶セル３がカートリッジ１の染み出し部１ａに接触するまで上昇させる。
【００２２】
ここで、ストッパー５は、カートリッジ１が下方へ移動しないよう支持するものであり、従ってカートリッジ１は、上方へは移動可能となっており、図１（ｂ）に示すように、染み出し部１ａが注入口３ａに接触すると、ストッパー５ａが逃げるよう構成されており、支持部材４からストッパー５が若干浮く程度、移動台８を上昇させる。即ち、例えばカートリッジ１が若干持ち上がるまで、液晶セル３との高さを調整し、確実に注入口３ａと接することにより、カートリッジ１の自重により適当な接触圧を加えることができる。
【００２３】
染み出し部１ａと注入口３ａとが接触することにより、染み出し部１ａから液晶材料２が染み出し、染み出し部１ａから染み出した液晶材料２が、注入口３ａの上を覆う状態となる。染み出し部１ａが、注入口３ａとなっている基板３ｂ、３ｃの端部に接触することにより液晶材料２が注入口３ａへ染み出すのは、液晶材料２の表面張力、液晶材料２と基板３ｂ、３ｃとの濡れによるものと考えられる。
【００２４】
この状態、即ち、カートリッジ１と注入口３ａとを接触させた状態で大気開放することにより、シール部材６で囲まれたセル内部３ｄとそれ以外との間に差圧が生じ、注入口３ａから液晶材料２がセル内部３ｄへ引き込まれ、図１（ｃ）に示すように、液晶セル３の内部３ｄが液晶材料２により充填される。こうして、液晶セル３のシール部材６に囲まれたセル内部３ｄ内全体に液晶材料が満たされると、液晶材料の注入が完了する。なお、液晶材料２が充填された後、液晶セル３は、その注入口３ａが紫外線硬化樹脂等の封止材料によって封止される。
【００２５】
本実施の形態における液晶材料注入方法によれば、液晶セル３は、カートリッジ１と接触する注入口３ａ付近以外には、液晶材料２が付着することはなく、極めて小さい液晶セル３に極めて微少な量の液晶材料２を注入する場合であっても、染み出させて注入するため、液晶材料２に空気等が混入することがなく、また、液晶セル３に余分に付着することがないため液晶材料２を無駄にすることがないと共に、注入後に液晶セル３を洗浄する必要がない。また、カートリッジ１により液晶材料２を供給するため、液晶材料２の供給、カートリッジ１への液晶材料２の補給が容易であると共に、カートリッジ１の交換が容易に行なえる。
【００２６】
また、上述においては、カートリッジ１が液晶セル３に接触してカートリッジ１を若干押し上げることによるカートリッジ１の自重により、適当な接触圧を生じさせるものとしたが、例えば、貫通口４ａの大きさを適宜調節し、貫通口４ａを摺動するカートリッジ１との間に適当な摩擦力を生じさせたり、カートリッジ１を液晶セルの注入口方向に付勢するバネ等の付勢手段を設け、液晶セル３をカートリッジ側に移動させると共に付勢手段によりカートリッジ１を液晶セル３の移動方向とは逆方向に付勢したりすることにより、注入に必要な接触圧を生じさせるものとすることもできる。なお、接触圧は、例えばカートリッジの方向、液晶セルのセルギャップの大きさ、液晶材料の粘土の大きさ等により適宜設定される。例えば、図１に示す例においては、重力方向に、カートリッジ１の長手方向（軸方向）を向けるものとしたが、重力方向とは直交する方向にカートリッジの軸方向を配置する場合、即ち、液晶セルの横側から液晶材料を注入する場合、又は注入口を下向きにして液晶セルの下面側から液晶材料を注入する場合等においては、このような方法により適当な接触圧を生じさせることで、空気等が混入せずに液晶材料をセル内に注入することができる。
【００２７】
また、このような方法によれば、複数の液晶セルに対して個別にカートリッジを用意することができ、各液晶セルに対して異なる液晶材料を注入することもできる。図３は、異なる液晶材料を液晶セル毎に注入する液晶注入方法を示す側面図である。図３に示すように、液晶セル１３、２３を並べて配置し、これらの液晶セル１３、２３に対応する位置に、その軸方向が互いに並行になるよう配置された夫々カートリッジ１１、２１に異なる夫々液晶材料１２、２２を充填しておけば、異なる液晶材料１２、２２であっても同時に注入することができる。
【００２８】
即ち、液晶セル１３、２３を並べて配置した場合、その注入口１３ａ、２３ａの上方に配置する支持部材１４には、注入口１３ａ、２３ａに対応する位置にカートリッジ１１、２１がセットできるような貫通口１４ａ、１４ｂを設ける。この貫通口１４ａ、１４ｂにカートリッジ１１、２１が通され、ストッパー１５ａ、１５ｂによりカートリッジ１１、２１が下方に移動しないように支持される。
【００２９】
ここで、カートリッジ１１には、液晶材料１２が充填され、カートリッジ２１には、液晶材料１２とは異なる液晶材料２２が充填されており、相互に並行に配置されることにより、液晶材料１２、２２を夫々液晶セル１３、２３に同時に注入することができる。上述したように、これらの部材を真空容器に入れてセットし、真空にした後、例えばカートリッジ１１、２１が若干持ち上がるまで、液晶セル１３、２３を移動させ、その注入口１３ａ、２３ａと、カートリッジ１１、２１の染み出し部１１ａ、２１ａとを接触させることにより、染み出し部１１ａ、２１ａから液晶材料１２、２２を夫々液晶セル１３、２３に染み出させる。次いで、その状態を保ったまま大気開放することにより、液晶材料１２、２２が夫々液晶セル１３、２３に充填される。
【００３０】
また、形状及び大きさが異なる複数の液晶セルに対しても液晶材料を注入することができる。図４（ａ）乃至図４（ｃ）は、形状及び大きさが異なる液晶セルに液晶材料を同時に注入する方法をその工程順に示す側面図である。
【００３１】
図４（ａ）に示すように、支持部材２４には、２つのカートリッジ３１、４１をセットするために、２つの貫通口２４ａ、２４ｂが設けられており、これらの貫通口２４ａ、２４ｂを通り、２つカートリッジ３１、４１の管状部分が相互に並行に配置されており、これらのカートリッジ３１、４１には、異なる種類の液晶材料３２、４２が充填されてセットされている。そして、これらのカートリッジ３１、４１の先端の夫々染み出し部３１ａ、４１ａと対向する位置に異なる形状及び／又は大きさの液晶セル３３、４３の液晶注入口３３ａ、４３ａが配置されるようセットする。カートリッジ３１、４１は、図１に示す例と同様に、支持部材２４を挟んで液晶セル３３、４３とは反対側にストッパー２５ａ、２５ｂにより支持されており、２つのカートリッジ３１、４１により、異なる液晶セル３３、４３に同時に異なる液晶材料を注入可能となっている。
【００３２】
液晶セル３３、３４は、大きさが異なるため、その注入口３３ａ、４３ａの高さが異なっている。液晶セル３３、４３は、液晶材料注入装置の真空チャンバ内に設けられた移動台の上に収納部材等に収納れて載置され、移動台が液晶セル３３、４３と夫々カートリッジ３１、４１とが接触するまで上昇する。ここで、カートリッジ３１、４１は、ストッパー２５ａ、２５ｂにより重力方向上方にのみ移動可能に支持されており、移動台の移動により、各液晶セル３３、４３の液晶注入口３３ａ、４３ａの高さに倣うように上方に移動する。
【００３３】
液晶材料注する際は、液晶セル３３、４３と、液晶材料３２、４２を充填した夫々カートリッジ３１、４１とを真空容器内の所定の位置にセットし、真空にしてから、液晶セル３３、４３を収納している収納部材（図示せず）を重力方向（軸方向）に上昇させ、カートリッジ３１の染み出し部３１ａと液晶セル３３の注入口３３ａとを接触させ、且つカートリッジ４１の染み出し部４１ａと液晶セル４３の注入口４３ａとを接触させる。いずれのカートリッジ３１、４１も若干支持部材２４から浮き上がる程度に押され、両者が接触したことを確認した後、その状態で大気開放することにより、液晶材料３２、４２がセル内部に充填される。即ち、真空状態において、染み出し部３１ａ、４１ａが夫々液晶セル３３、４３と接触することにより、夫々液晶材料３２、４２が染み出し、この状態で大気開放することにより、両者の圧力差により、液晶材料３２、４２が夫々液晶セル３３、４３の内部に充填される。
【００３４】
このように、液晶セル３３と液晶セル４３とで大きさ、形状が異なり、その注入口の高さが異なる場合においても、カートリッジ３１、４１は重力方向（軸方向）に可動に支持されているため、カートリッジ３１、４１の高さを容易にアジャストでき、常に、カートリッジ３１、４１の先端の染み出し部と、液晶セル３３、４３の注入口３３ａ、４３ａとを接触するよう保つことができ、同時に注入することが可能である。
【００３５】
このように構成された本実施の形態においては、液晶材料の無駄が少なく極めて効率がよいと共に、注入後の洗浄が不要であるばかりでなく、異なる種類の液晶材料、異なる種類（大きさ、形状）の液晶セルに、同時に液晶材料を注入する液晶材料注入方法を提供することができる。特に、例えば従来の滴下等の方法において、注入時に滴下する液晶材料が余ったり、多種の液晶材料又は液晶セルを使用することが困難であったりしたのに対し、本実施の形態による方法であれば、液晶材料の注入量が１／１００００ｍｌ程度と極めて少ないような小型の液晶セルであっても容易に液晶を注入することができる。
【００３６】
また、各カートリッジ毎に液晶材料をセットできるため、各液晶セル毎に異なる種類の液晶材料の注入が同時にでき、複数種類の製品を一度に製造することができる。更に、液晶セルに対して独立したカートリッジを個別に用意し、セットできるため、注入口への高さ調整が個々に容易に行なえ、従って異なる形状の液晶セルも注入口の高さが容易に合せられ、安定した注入が可能となる。
【００３７】
更にまた、収納部材において必要な位置にだけ液晶セルをセットすること、又は、必要な位置にだけ、カートリッジをセットすることによって、必要な数だけ液晶材料を注入した液晶セルを得ることができる。
【００３８】
また、カートリッジの先端部に染み出し部を設け、この染み出し部と液晶セルとの接触により液晶材料を染み出させる構造のため、液晶材料が最小限の使用量で済み、材料を無駄にすることがなく、また、この染み出し部をセル注入口部分のみに接触させる方式であるため、セルの他の部分を汚すことがなく、注入後のセル洗浄を必要としない。更に、カートリッジ構造のため、材料の供給、入れ替えを容易に行うことができる。
【００３９】
なお、本発明は上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能であることは勿論である。例えば、真空容器内を大気開放するものとしたが、例えば、カートリッジの注入口と接触させる染み出し部とは反対に位置する端部のみを大気開放するようにしてもよい。また、移動台を使用して、液晶セルを上昇させカートリッジと接触させるものとしたが、カートリッジを下方に移動して液晶セルと接触させるようにしてもよい。更に、上述の実施の形態においては、液晶材料を液晶セルに注入するものとして説明したが、注入する材料は液晶に限らず、容積が極めて小さい容器（セル）に対し、液体材料を注入する際に好適である。
【００４０】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明においては、セル内に注入材料を充填する材料注入方法であって、上記注入材料が充填された材料供給部材の一端に設けられた染み出し部と、上記セルに設けられた材料注入口とが対向するよう該材料供給部材及びセルを真空チャンバ内に配置し、上記材料供給部材の上記染み出し部と上記材料注入口とを接触させることにより上記注入材料を上記材料注入口に染み出させる接触工程と、上記染み出し部と上記材料注入口とを接触させた状態で大気開放することにより、上記注入材料を上記セル内に注入する注入工程とを有するので、極めて簡便な方法で、異なる種類の注入材料、異なる種類（大きさ、形状）のセルに、同時に注入材料を注入することができるばかりでなく、注入材料の無駄が少なく極めて効率がよいと共に、注入後の洗浄が不要となる材料注入方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）乃至（ｃ）は、本発明の実施の形態における液晶材料注入方法をその工程順に示す側面図である。
【図２】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の実施の形態における夫々カートリッジ及び液晶セルを模式的に示す斜視図である。
【図３】本発明の実施の形態における液晶材料注入方法の他の例を示す図であって、異なる液晶材料を液晶セル毎に注入する液晶注入方法を示す側面図である。
【図４】本発明の実施の形態における液晶材料注入方法の他の例を示す図であって、（ａ）乃至（ｃ）は、形状及び大きさが異なる液晶セルに液晶材料を同時に注入する方法をその工程順に示す側面図である。
【図５】特許文献１に記載の液晶注入方法を示す模式図である。
【符号の説明】
１，１１，２１，３１，４１  カートリッジ、１ａ，１１ａ，２１ａ，３１ａ，４１ａ  染み出し部、２，１２，２２  液晶材料、３，１３，２３，３３，４３  液晶セル、３ａ，１３ａ，２３ａ，３３ａ，４３ａ  液晶注入口、３ｂ  第１の基板、３ｃ  第２の基板、４，１４，２４  支持部材、４ａ，１４ａ，１４ｂ，２４ａ，２４ｂ  貫通口、５，１５，２５  ストッパー、６，１６，２６，３６，４６  シール部材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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