(57)【要約】【課題】液晶表示装置用基板のラビング装置において、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生する気泡を防止し、ラビング材の接着不良や表示不良といった不具合を防止する。【解決手段】絶縁性基板上に液晶を配向すべく形成された配向膜を備えた液晶表示装置用基板のラビング装置であって、一軸を中心として回転する回転ローラー１と、前記回転ローラー１に付着され、且つ貫通孔１１を有する両面粘着材２ａと、前記両面粘着材２ａに付着されたラビング材３とを備えることを特徴とする。【選択図】        図１
2004157406.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上に液晶を配向すべく形成された配向膜を備えた液晶表示装置用基板のラビング装置であって、
回転ローラーと、
前記回転ローラーに付着され、且つ貫通孔を有する両面粘着材と、
前記両面粘着材に付着されたラビング材と、
を備えることを特徴とする液晶表示装置用基板のラビング装置。
【請求項２】
前記両面粘着材は、基材と該基材の両面に配設された第１及び第２の粘着材とを備え、前記第１の粘着材は前記ラビング材と前記基材とを粘着し、前記第２の粘着材は前記回転ローラーと前記基材とを粘着し、前記第１の粘着材の粘着強度が前記第２の粘着材の粘着強度よりも大であることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置用基板のラビング装置。
【請求項３】
前記両面粘着材の貫通孔の総面積は、前記両面粘着材の面積に対して０．１〜１．０％であることを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示装置用基板のラビング装置。
【請求項４】
前記両面粘着材の貫通孔の直径は、０．１〜０．５ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の液晶表示装置用基板のラビング装置。
【請求項５】
基板上に液晶を配向すべく形成された配向膜を備えた液晶表示装置用基板のラビング方法であって、
回転ローラーと、
前記回転ローラーに付着され、且つ貫通孔を有する両面粘着材と、
前記両面粘着材に付着されたラビング材と、
を有するラビングローラーにより、液晶表示装置用基板をラビングする工程を含むことを特徴とする液晶表示装置用基板のラビング方法。
【請求項６】
前記両面粘着材は、基材と該基材の両面に配設された第１及び第２の粘着材とを備え、前記第１の粘着材は前記ラビング材と前記基材とを粘着し、前記第２の粘着材は前記回転ローラーと前記基材とを粘着し、前記第１の粘着材の粘着強度が前記第２の粘着材の粘着強度よりも大であることを特徴とする請求項５記載の液晶表示装置用基板のラビング方法。
【請求項７】
前記両面粘着材の貫通孔の総面積は、前記両面粘着材の面積に対して０．１〜１．０％であることを特徴とする請求項５または６記載の液晶表示装置用基板のラビング方法。
【請求項８】
前記両面粘着材の貫通孔の直径は、直径が０．１〜０．５ｍｍであることを特徴とする請求項５乃至７のいずれかに記載の液晶表示装置用基板のラビング方法。
【請求項９】
前記第１と第２の粘着材は、ラビング材側剥離紙と回転ローラー側剥離紙を剥離することによって前記ラビング材と前記回転ローラーとに粘着されることを特徴とする、請求項６に記載の液晶表示装置用基板のラビング方法。
【請求項１０】
液晶表示装置の製造方法であって、
基板上に配向膜材料を付着するステップと、
前記配向膜材料を付着された基板をラビングローラーによってラビング処理するステップであって、前記ラビングローラーは、回転ローラーと、前記回転ローラー表面上のラビング材と、前記回転ローラーと前記ラビング材とを粘着する両面粘着材であって貫通孔を有する両面粘着材を有するステップと、
前記ラビング処理された基板と対向基板との間に、液晶を封入するステップと、を有する、液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ラビング装置およびラビング方法ならびに液晶表示装置の製造方法に関し、特に、回転ローラーとランビング材とを貫通孔を有する両面粘着材によって粘着したラビングローラーを利用した、ラビング装置およびラビング方法ならびに液晶表示装置の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
以下従来の液晶表示装置用基板のラビング装置およびラビング方法について示す。液晶表示装置用基板には、絶縁性基板上に透明電極が形成され、さらに透明電極を覆うように配向膜が形成されている。液晶を配向させるための配向処理としては一般にラビング法が用いられ、ラビング法で用いられるラビング装置には、図６に示すように回転ローラー１に両面粘着材２ｂ（例えば、リンテック株式会社製ＴＬ−８３Ｓ−Ｕ）を用いてラビング材３を巻着してなるラビングローラー４ｂが備わっており、このラビングローラー４ｂを液晶表示装置用基板上で回転させることにより配向膜の表面をラビングする。従来液晶表示装置用基板のラビング装置において、回転ローラー１とラビング材３とを巻着するために用いていた両面粘着材２ｂの構成を図７に示す。図７において、６ｂはラビング材側剥離紙、７ｂは第１の粘着材、８ｂはフィルム基材、９ｂは第２の粘着材、１０ｂは回転ローラー側剥離紙を示している。
【０００３】
しかしながら、上述した従来の技術において、ラビング材が接着不良を起こすという問題があった。あるいは、ラビング不良に伴う表示不良が発生するという問題があった。発明者らは、これら不良の原因が、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生した気泡により起こされるものであることを見出した。尚、従来の両面粘着テープとして、貫通孔を有する両面粘着テープが知られている（例えば、特許文献１参照）。この両面粘着テープは、構造材料等の接合に用いられ、接合の信頼性を高め、接合作業を簡便にすることを目的として、複数の貫通孔を有する。しかし、当該両面粘着テープを液晶表示装置用基板のラビング装置あるいはラビング方法に適用することに関しては、開示または示唆は一切なされていない。
【０００４】
【特許文献１】
特開平９−３４０９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであって、回転ローラーとラビング材との間の両面粘着材に起因する、ラビング材の接着不良、あるいは、液晶表示装置の表示不良を抑制し、製造歩留まりの向上、あるいは、製品品質を向上させることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の液晶表示装置用基板のラビング装置は、基板上に液晶を配向すべく形成された配向膜を備えた液晶表示装置用基板のラビング装置であって、回転ローラーと、前記回転ローラーに付着され、且つ貫通孔を有する両面粘着材と、前記両面粘着材に付着されたラビング材と、を備えることを特徴とするものである。
【０００７】
請求項２記載の液晶表示装置用基板のラビング装置は、上記請求項１記載のラビング装置において、前記両面粘着材は、基材と該基材の両面に配設された第１及び第２の粘着材とを備え、前記第１の粘着材は前記ラビング材と前記基材とを粘着し、前記第２の粘着材は前記回転ローラーと前記基材とを粘着し、前記第１の粘着材の粘着強度が前記第２の粘着材の粘着強度よりも大であることを特徴とするものである。
【０００８】
請求項３記載の液晶表示装置用基板のラビング装置は、上記請求項１または２記載のラビング装置において、前記両面粘着材の貫通孔の総面積は、前記両面粘着材の面積に対して０．１〜１．０％であることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項４記載の液晶表示装置用基板のラビング装置は、上記請求項１乃至３のいずれかに記載のラビング装置において、前記両面粘着材の貫通孔の直径は、０．１〜０．５ｍｍであることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項５記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、基板上に液晶を配向すべく形成された配向膜を備えた液晶表示装置用基板のラビング方法であって、回転ローラーと、前記回転ローラーに付着され、且つ貫通孔を有する両面粘着材と、前記両面粘着材に付着されたラビング材と、を有するラビングローラーにより、液晶表示装置用基板をラビングする工程を含むことを特徴とするものである。
【００１１】
請求項６記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、上記請求項５記載のラビング方法において、前記両面粘着材は、基材と該基材の両面に配設された第１及び第２の粘着材とを備え、前記第１の粘着材は前記ラビング材と前記基材とを粘着し、前記第２の粘着材は前記回転ローラーと前記基材とを粘着し、前記第１の粘着材の粘着強度が前記第２の粘着材の粘着強度よりも大であることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項７記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、上記請求項５または６記載のラビング方法において、前記両面粘着材の貫通孔の総面積は、前記両面粘着材の面積に対して０．１〜１．０％であることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項８記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、上記請求項５乃至７のいずれかに記載のラビング方法において、前記両面粘着材の貫通孔の直径は、直径が０．１〜０．５ｍｍであることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項９記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、上記請求項６に記載のラビング方法において、前記第１と第２の粘着材は、ラビング材側剥離紙と回転ローラー側剥離紙を剥離することによって前記ラビング材と前記回転ローラーとに粘着されることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項１０に記載の液晶表示装置の製造方法は、基板上に配向膜材料を付着するステップと、前記配向膜材料を付着された基板をラビングローラーによってラビング処理するステップであって、前記ラビングローラーは、回転ローラーと、前記回転ローラー表面上のラビング材と、前記回転ローラーと前記ラビング材とを粘着する両面粘着材であって貫通孔を有する両面粘着材を有するステップと、前記ラビング処理された基板と対向基板との間に、液晶を封入するステップと、を有する、ものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明が適用されうる、実施の形態を以下に説明する。本形態のラビング処理において使用されるラビングローラーは、貫通孔を有する両面粘着材を利用して回転ローラーにラビング材を付着する。尚、以下の説明は、本発明の一つの実施形態を説明するものであって、本発明の範囲が以下の形態に限定されるものではない。又、以下の記載は、説明の明確化のため、実際の構成から、適宜、簡略もしくは変形がなされている。
【００１７】
液晶表示装置の製造方法について、典型的な例を説明する。典型的なカラー液晶表示装置は、アレイ基板とカラーフィルタ基板との間に液晶材料が封入されている。アレイ基板はマトリックス状に配置された複数の画素を有している。各画素は、一般的に、液晶材料に電界を与える画素電極、画素電極への信号の入出力を制御するＴＦＴ（Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）などのスイッチング素子、スイッチング素子を制御する走査線、及び画素電極へ表示信号を与える信号線を有している。
【００１８】
アレイ基板の画素構造は、ガラスや樹脂などの絶縁基板上に、広く知られた堆積プロセス及びフォトリソグラフィプロセスを利用することで、形成することができる。アレイ基板の内側表面上には、下に詳細に説明するラビング処理を施された、配向膜が形成される。この配向膜は液晶材料を配向する。カラーフィルタ基板は、典型的には、ＲＧＢからなるカラーフィルタ層と、液晶材料に電界を加える対向電極を有している。これらは、広く知られた技術によって、形成することが可能である。さらに、カラーフィルタ基板の内側表面上には、下に詳細に説明するラビング処理を施された、配向膜が形成される。
【００１９】
上記のように製造されたアレイ基板とカラーフィルタ基板とをシール材によって固着し、アレイ基板とカラーフィルタ基板との間に液晶材料を注入する。液晶材料が注入された後、注入口を封止材によって封止し、液晶表示パネルが形成される。この液晶表示パネルに、走査線に接続されＴＦＴを制御するドライバＩＣと、信号線に接続され画素に表示信号与えるドライバＩＣが実装される。さらに、例えば透過型液晶表示装置の場合は、バックライト・ユニットはドライバＩＣが実装された液晶表示パネルの背面に設置される。
【００２０】
本実施の形態におけるラビング処理を、図１〜図５により説明する。尚、本形態のラビング処理が、透過タイプ、反射タイプ、アクティブマトリックス・タイプ、単純マトリックス・タイプ、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ  Ｎｅｍａｔｉｃ）タイプ、ＩＰＳ（Ｉｎ  Ｐｌａｎｅ  Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）タイプなど、様々なタイプの液晶表示装置に適用することができることは、当業者にとって自明である。
【００２１】
図１は本形態の回転ローラーと両面粘着材とラビング材との関係を説明する図、図２は本形態のラビングローラーを用いて液晶表示装置用基板をラビングする方法を説明する図、図３は本形態の両面粘着材の構成を示す図、図４は本形態の両面粘着材貼付け後のラビングローラーの状態を示す図、図５は従来の両面粘着材貼付け後のラビングローラーの状態を示す図である。
【００２２】
図１〜図５において、１は回転ローラー、２ａは回転ローラーに付着された両面粘着材、３は両面粘着材２ａに付着されたラビング材を示している。４ａはラビングローラーであって、回転ローラー１、両面粘着材２ａ及びラビング材３を有している。５は液晶表示装置用基板、６ａはラビング材側剥離紙、７ａは第１の粘着材、８ａはフィルム基材、９ａは第２の粘着材、１０ａは回転ローラー側剥離紙、１１は貫通孔、１２は気泡、１３はラビングステージを示している。両面粘着材２ａは、回転ローラー１に付着される前は、フィルム基材８ａの両面のそれぞれに、第１の粘着材７ａと第２の粘着材９ａを有している。さらに、第１の粘着材７ａ上にラビング材側剥離紙６ａを、第２の粘着材９ａ上に回転ローラー側剥離紙１０ａを有している。
【００２３】
まず、回転ローラー側剥離紙１０ａを両面粘着材２ａから剥離する。図１〜図３に示す通り、適度な圧力（例えば、０．１４ＭＰＡ）を加えながら、一軸を中心として回転する回転ローラー１に、回転ローラー側剥離紙１０ａを剥離された両面粘着材２ａを巻着する。その後、両面粘着材２ａのラビング材側剥離紙６ａを剥離し、ラビング材３を回転ローラー１に巻着する。これにより、ラビングローラー４ａを形成する。ラビング材は、例えば、植毛されたラビング布を使用することができる。
【００２４】
本実施の形態では、従来の課題を解決するため、ラビング材を回転ローラーに付着するための両面粘着材が、図３に示す通り、ラビング材側剥離紙６ａ、第１の粘着材７ａ、フィルム基材８ａ、第２の粘着材９ａ及び回転ローラー側剥離紙１０ａを貫通する貫通孔１１を有する。
【００２５】
また、両面粘着材２ａは、第１の粘着材７ａと第２の粘着材９ａとを備えている。第１の粘着材７ａの粘着強度が第２の粘着材９ａの粘着強度より大であることが好ましい。これにより、ラビング処理中にラビング材の剥がれを抑制することができる。
【００２６】
また、両面粘着材２ａの貫通孔１１の直径は、直径が０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。また、貫通孔１１の総面積は、両面粘着材２ａの面積に対して０．１〜１．０％の範囲であるよう形成することが好ましい。貫通孔１１の直径が０．１ｍｍより小さい、または、貫通孔１１の総面積が両面粘着材２ａの面積に対して０．１％より小さいと、回転ローラー１に両面粘着材２ａを巻着する際に発生する気泡の排出が困難となる。貫通孔１１の直径が０．５ｍｍより大きい、または、貫通孔１１の総面積が両面粘着材２ａの面積に対して１．０％より大きいと、回転ローラー１及びラビング材３に対する粘着力の低下、あるいは、貫通孔１１からの空気の侵入による気泡の発生といった不具合をもたらす。
【００２７】
そのため、上記両面粘着材２ａの貫通孔１１の直径が、０．１〜０．５ｍｍであることが好ましい。あるいは、貫通孔１１の総面積が、両面粘着材２ａの面積に対して、０．１〜１．０％の範囲であるよう形成することが好ましい。これにより、前記両面粘着材２ａと回転ローラー１との接着界面に発生する気泡を防止し、ラビング材の接着不良あるいは、液晶表示装置の表示不良の発生を防止することが可能となる。
【００２８】
また、上記両面粘着材２ａの貫通孔１１の直径が０．１〜０．５ｍｍで、かつ貫通孔１１の総面積が、両面粘着材２ａの面積に対して０．１〜１．０％の範囲であれば、より確実に前記両面粘着材２ａと回転ローラー１との接着界面に発生する気泡を防止し、ラビング材の接着不良や表示不良の発生を防止可能となる。
【００２９】
図４は、適度な圧力（例えば、０．１４ＭＰＡ）を加えながら、回転ローラー１に本形態の貫通孔を有する両面粘着材２ａを付着し、ラビング材側剥離紙６ａ及び６ｂを剥離した後の状態を示している。又、図５は、回転ローラー１に従来の両面粘着材２ｂを付着し、ラビング材側剥離紙６ａ及び６ｂを剥離した後の状態を示している。本形態の両面粘着材２ａを回転ローラー１に付着した場合、図４に示す通り、両面粘着材２ａと回転ローラー１との間には全く気泡はみられない。しかし、従来の両面粘着材２ｂを回転ローラー１に付着した場合、図５に示す通り、両面粘着材２ｂと回転ローラー１との間の各所に気泡の発生がみられる。図４に示した、本形態の両面粘着材２ａを付着した後の回転ローラー１に、ラビング材３を付着し、ラビングローラー４ａが形成される。
【００３０】
配向材塗布装置を使用して絶縁性基板である液晶表示装置用基板５に配向膜剤を塗布し、液晶表示装置用基板５上に配向膜を形成する。配向膜材料としては、典型的には、ポリイミドを使用することができる。配向膜が形成された液晶表示装置用基板５は、ラビングステージ１３上に配置される。ラビングステージ１３とラビングローラー４ａとを相対的に移動させ、回転するラビングローラー４ａによって液晶表示装置用基板５上の配向膜がラビング処理される。
【００３１】
本形態のラビング装置によって液晶表示装置用基板５上の配向膜をラビングすると、従来のラビング装置に比べ回転ローラー１と両面粘着材２ａとの接着界面における気泡の発生率が減少し、液晶表示装置の表示不良発生率を低下させることができる。尚、図には示していないが、本実施の形態においてラビング材３の両面粘着材２ａと接着する面には若干の凸凹が存在するため、両面粘着材２ａとラビング材３との接着界面に気泡が発生することを抑制することができる。
【００３２】
上記のように、本実施形態のラビング処理によって、製造工程を増加させることなく、回転ローラーと両面粘着材との接着界面に発生する気泡を防止し、ラビング材の接着不良や、液晶表示装置の表示不良を抑制することが可能となる。これにより、製造歩留まりの向上あるいは、製品品質を向上させることができる。
【００３３】
【発明の効果】
請求項１記載の液晶表示装置用基板のラビング装置は、基板上に液晶を配向すべく形成された配向膜を備えた液晶表示装置用基板のラビング装置であって、回転ローラーと、前記回転ローラーに付着され、且つ貫通孔を有する両面粘着材と、前記両面粘着材に付着されたラビング材と、を備えることを特徴とするものであるので、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生する気泡を抑制し、ラビング材の接着不良、あるいは、液晶表示装置の表示不良といった不具合を抑制することが可能となる。
【００３４】
請求項２記載の液晶表示装置用基板のラビング装置は、上記請求項１記載のラビング装置において、前記両面粘着材は、基材と該基材の両面に配設された第１及び第２の粘着材とを備え、前記第１の粘着材は前記ラビング材と前記基材とを粘着し、前記第２の粘着材は前記回転ローラーと前記基材とを粘着し、前記第１の粘着材の粘着強度が前記第２の粘着材の粘着強度よりも大であることを特徴とするものであるので、ラビング中のラビング材のはがれを抑制することができる。
【００３５】
請求項３記載の液晶表示装置用基板のラビング装置は、上記請求項１または２記載のラビング装置において、前記両面粘着材の貫通孔の総面積は、前記両面粘着材の面積に対して０．１〜１．０％であることを特徴とするものであるので、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生する気泡を抑制し、ラビング材の接着不良、あるいは、液晶表示装置の表示不良といった不具合を抑制することが可能となる。
【００３６】
請求項４記載の液晶表示装置用基板のラビング装置は、上記請求項１乃至３のいずれかに記載のラビング装置において、前記両面粘着材の貫通孔の直径は、０．１〜０．５ｍｍであることを特徴とするものであるので、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生する気泡を抑制し、ラビング材の接着不良、あるいは、液晶表示装置の表示不良といった不具合を抑制することが可能となる。
【００３７】
請求項５記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、基板上に液晶を配向すべく形成された配向膜を備えた液晶表示装置用基板のラビング方法であって、回転ローラーと、前記回転ローラーに付着され、且つ貫通孔を有する両面粘着材と、前記両面粘着材に付着されたラビング材と、を有するラビングローラーにより、液晶表示装置用基板をラビングする工程を含むことを特徴とするものであるので、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生する気泡を抑制し、ラビング材の接着不良、あるいは、液晶表示装置の表示不良といった不具合を抑制することが可能となる。
【００３８】
請求項６記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、上記請求項５記載のラビング方法において、前記両面粘着材は、基材と該基材の両面に配設された第１及び第２の粘着材とを備え、前記第１の粘着材は前記ラビング材と前記基材とを粘着し、前記第２の粘着材は前記回転ローラーと前記基材とを粘着し、前記第１の粘着材の粘着強度が前記第２の粘着材の粘着強度よりも大であることを特徴とするものであるので、ラビング中のラビング材のはがれを抑制することができる。
【００３９】
請求項７記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、上記請求項５または６記載のラビング方法において、前記両面粘着材の貫通孔の総面積は、前記両面粘着材の面積に対して０．１〜１．０％であることを特徴とするものであるので、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生する気泡を抑制し、ラビング材の接着不良、あるいは、液晶表示装置の表示不良といった不具合を抑制することが可能となる。
【００４０】
請求項８記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、上記請求項５乃至７のいずれかに記載のラビング方法において、前記両面粘着材の貫通孔の直径は、直径が０．１〜０．５ｍｍであることを特徴とするものであるので、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生する気泡を抑制し、ラビング材の接着不良、あるいは、液晶表示装置の表示不良といった不具合を抑制することが可能となる。
【００４１】
請求項９記載の液晶表示装置用基板のラビング方法は、上記請求項６に記載のラビング方法において、前記第１と第２の粘着材は、ラビング材側剥離紙と回転ローラー側剥離紙を剥離することによって前記ラビング材と前記回転ローラーとに粘着されることを特徴とするものであるので、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生する気泡を抑制し、ラビング材の接着不良、あるいは、液晶表示装置の表示不良といった不具合を抑制することが可能となる。
【００４２】
請求項１０に記載の液晶表示装置の製造方法は、基板上に配向膜材料を付着するステップと、前記配向膜材料を付着された基板をラビングローラーによってラビング処理するステップであって、前記ラビングローラーは、回転ローラーと、前記回転ローラー表面上のラビング材と、前記回転ローラーと前記ラビング材とを粘着する両面粘着材であって貫通孔を有する両面粘着材を有するステップと、前記ラビング処理された基板と対向基板との間に、液晶を封入するステップと、を有する、ものであるので、両面粘着材と回転ローラーの接着界面に発生する気泡を抑制し、ラビング材の接着不良、あるいは、液晶表示装置の表示不良といった不具合を抑制することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態の回転ローラー、両面粘着材、ラビング材の関係を示す図である。
【図２】本実施形態のラビング方法を示す図である。
【図３】本実施形態の両面粘着材の構成を示す図である。
【図４】本実施形態の両面粘着材を付着後の状態を示す図である。
【図５】従来の両面粘着材を付着後の状態を示す図である。
【図６】従来の回転ローラー、両面粘着材、ラビング材の関係を示す図である。
【図７】従来の両面粘着材の構成を示す図である。
【符号の説明】
１  回転ローラー
２ａ、２ｂ  両面粘着材
３  ラビング材
４ａ、４ｂ  ラビングローラー
５  液晶表示装置用基板
６ａ、６ｂ  ラビング材側剥離紙
７ａ、７ｂ  第１の粘着材
８ａ、８ｂ  フィルム基材
９ａ、９ｂ  第２の粘着材
１０ａ、１０ｂ  回転ローラー側剥離紙
１１  貫通孔
１２  気泡
１３  ラビングステージ
【図１】
2004157406.tif 000003
【図２】
2004157406.tif 000004
【図３】
2004157406.tif 000005
【図４】
2004157406.tif 000006
【図５】
2004157406.tif 000007
【図６】
2004157406.tif 000008
【図７】
2004157406.tif 000009