Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【要約】【課題】これを使うことにより、ファンヒーター給油時に手が汚れたり、こぼれたり、溢れだしたり、また電動ポンプは電池がいったり不経済でも点が解消される。【解決の手段】両端をＵの字に曲げたパイプ（１）を設け、右三分の一の箇所に丸み部（２）を設け、１２０度に曲げたパイプ（３）（４）を設け、パイプ（３）（４）の右端にファンヒーター置きかご（５）を設け、パイプ（３）（４）の中央左下に元タンク滑り止め（７）を設けたワンタッチ石油移動に関する器具である。【選択図】　　図１
2004043009.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端をＵの字に曲げたパイプ（１）を設け右三分の一の箇所に丸み部（２）を設け、１２０度に曲げたパイプ（３）（４）を設け、パイプ（３）（４）の右端にファンヒーター置き籠（５）を設け、左端に元タンク置き台（６）を設け、パイプ（３）（４）の中央左下に元タンク滑り止め（７）を設けたワンタッチ石油移動に関する器具である。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術の分野】
この発明は、ファンヒーターのタンクに給油する時に、同量の石油を入れたタンクからタンクへ移し変えることにより手が汚れたり、石油をこぼしたりせずにしかもすばやく給油する方法であり、コンパクトで安価である。石油移し変え機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポンプを使用する方法だと手が汚れたり、こぼれたり溢れだしたりした。また電池が必要だったりして不経済でもある。元タンクも１８Ｌだと重くて持ち運びに不便である。この方法は同量の石油の入ったポリタンクから石油ファンヒーター用タンクにテコの応用を利用して移し変えるだけである。また電動だと電池が必要だったり壊れやすくもある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
イ　ポンプを使用しないですむようにした。
ロ　元のタンクが重くて女子や老人が困っていたので５Ｌとした。
ハ　電池を使用しないですむ方法を考えた。
ニ　１８Ｌタンクの置いてあるところに行かなくても良く、室内で簡単にできるようにした。
ホ　あふれ出ないように同量の石油を移し変えるようにした。
ヘ　元タンクとファンヒーター用タンクとの位置関係を角度１２０度保ちセット時に石油がこぼれず、また９０度回転させた後，元タンクに一滴も残らない
ト　両端をＵの字に曲げたパイプ右三分の一に丸み部（２）を設けることにより
持ち上げるときの力の負担を軽減した。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
１、　元タンクとファンヒーター用タンク容量を同じにした。
２、　それにより元タンクの持ち運びや取り扱いやすくなった
３、ポンプを使用せず直接パイプでファンヒーター用タンクに注ぎ込むようにした
４、元タンクを高く持ち上げて石油を移し変えるので、かなり不安定なので固定することにした。
５、もとタンクとファンヒーター用のタンクとの位置関係は１２０度とし、セット時に石油がこぼれださないようにした。
６、元タンクを持ち上げるときに力が必要とするので、両端をＵの字に曲げたパイプの右辺下部に丸み部（２）を設け、テコの応用で力の分散をはかり、たやすく持ち上げることができるようにした。
７、ファンヒーター用のタンクの位置を両端をＵの字に曲げたパイプの左壁に垂直に設置する事により、９０度回転した時、ファンヒーター用のタンクが真上に向かって立ち石油が入ることにより重みがかかり手を放しも元に戻らず、また元タンク中に石油が一滴も残らず流れ出します。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
（イ）両端をＵの字に曲げたパイプ（１）の右三分の一に丸み部（２）を設ける。
（ロ）１２０度に曲げたパイプ（３）（４）を設けろ。
（ハ）パイプ（３）（４）上右端にファンヒーター用置きかご（５）を設け、左にもとタンク置き台（６）を設け、中央左下にもとタンク滑り止め（７）を設ける。
本発明は以上のような構造で、これを使用する時は、元タンクのキャップをはずし注ぎ口（１０）を装着する。装着した元タンクを元タンク置き台（６）に置く空にしたファンヒータータンク（９）をファンヒーター置きかごにセットし、元タンク注ぎ口をファンヒータータンクの注入口に差し込む。
両端を曲げたパイプの左端を持ち上げると、丸み部（２）を中心回転しだす（図１）元タンクが持ち上がるとタンクの中の石油が流れ出す（図３）
ファンヒータータンクが垂直に立つ位置まで回転させると（図４）タンクの中の石油の重みで、手を放しても元に戻らず、わずか４０秒ぐらいで一滴の石油も残さず移し変えることができる。注ぎ口はタンクの中にわずか２センチしか入っていないので石油で汚れることもなく引き出した後もほとんどたれる心配がない。
【０００６】
【発明の効果】
本発明を使用することにより、ファンヒーターの給油時に手が汚れたり、こぼれたり、溢れたりせず、またポンプを使用しないですむために電池もいらず手間もかからない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図。
【図２】元タンクとファンヒータータンクセット図
【図３】両端をＵの字曲げたパイプの左端を持ち上げ４５度回転図
【図４】回転終了給油完了図
【図５】各部部品の分解図
【符号の説明】
１　両端をＵの字に曲げたパイプ
２　丸み部
３　１２０度に曲げたパイプ
４　１２０度に曲げたパイプ
５　ファンヒーター用タンクかご
６　元タンク置き台
７　元タンク滑り止め
８　ファンヒーター用タンク
９　元タンク
１０注ぎ口
【図１】
2004043009.tif 000003
【図２】
2004043009.tif 000004
【図３】
2004043009.tif 000005
【図４】
2004043009.tif 000006
【図５】
2004043009.tif 000007
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】銅管の内部表面を錫で被覆して、この種の錫被覆によって銅から溶解した銅イオンが、この種の銅管が飲料水用導管の構成要素として使用される場合に、飲料水にあふれ出るのを防止することである。【解決手段】銅管内部表面の銅溶解性を低減する方法において、一様に配向した結晶成長を達成するために錫被覆および銅／錫−相形成の過程でプロセスパラメータの表面処理（脱脂および酸洗い）、流れ条件（流れ速度＜１ｍ／秒）、温度（５０℃〜８０℃）および時間（１分〜１０分）を意図的に互いに調和させる。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅管内部表面の銅溶解性を低減する方法において、一様に配向した結晶成長を達成するために錫被覆および銅／錫−相形成の過程でプロセスパラメータの表面処理（脱脂および酸洗い）、流れ条件（流れ速度＜１ｍ／秒）、温度（５０℃〜８０℃）および時間（１分〜１０分）を意図的に互いに調和させることを特徴とする、上記方法。
【請求項２】
錫結晶面（１０１）を銅管の内部表面に対して平行に配向させる、請求項１に記載の方法。
【請求項３】
錫結晶面（１０１）を銅結晶面（１０１）に対して平行に配向させる、請求項１または２に記載の方法。
【請求項４】
銅−および錫結晶面（１０１）を互いに平行に配向させそして方向（１０１）を互いに垂直に配向させる請求項１〜３のいずれか一つに記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、銅管の内部表面の銅溶解性を低減する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
銅管の内部表面を錫で被覆して、この種の錫被覆によって銅から溶解した銅イオンが、この種の銅管が飲料水用導管の構成要素として使用される場合に、飲料水にあふれ出るのを防止することは公知である。この関係では飲料水への要求についてのヨーロッパの規準も注意するべきである。
【０００３】
銅管の内部表面に錫層を塗布するための従来公知の方法の場合には、無秩序な結晶しか生成していない。従って錫結晶の充填密度が満足ではない。それ故に銅イオンは錫層を超えて飲料水中に入り込み得る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、従来技術から出発して、銅管の内部表面での銅溶解を明瞭に低減することを保証する方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この課題は、請求項１に記載の特徴的構成要件によって解決される。
【０００６】
本発明は、錫被覆の過程で配向した結晶成長がある場合に錫結晶の高度の充填密度を達成できることを明らかにした。錫層の高い充填密度は非常に均一で一様に形成されそして極めて安定する銅／錫−相をもたらす。この目的のために、錫層が一様でありそして僅かな孔数のもとで約０．１μｍ〜３μｍの程度の僅かな厚みで被覆する。この配向された結晶成長はプロセスパラメータの表面予備処理（脱脂および酸洗い）、流れ条件（流れ速度＜１ｍ／秒）、温度（５０℃〜８０℃）および時間（１分〜１０分）の意図的な調製によって達成される。
【０００７】
比較的に短い運転時間の後に金属の錫が管表面に既にもはや固定することができないという状況にも係わらず、外部の安定なＣｕ／Ｓｎ−相のために銅溶解性が僅かなままであるという性質が得られる。本発明に従って処理した管表面は非常に僅かな銅溶解性および高い耐久性に特徴がある。
【０００８】
錫の結晶構造の確認はＸ線回折実験の結果によって有利に実施される。Ｘ線と単結晶との間の相互作用の際に、入射する波が錫結晶の格子様構造のために別個の空間方向に回折される。最初の光線に対する結晶格子の配向、格子のディメンションおよび使用する波長によって回折方向の状況が決まるのであるが、回折された光線の強度は単位細胞中の錫原子の分布によって左右される。
【０００９】
この目的のために、本発明に従って錫で被覆された銅管から試料として長い切片を分離する。次いでこの試料を長軸方向に細長く切り取りそして細長く切り取った試料を次いで曲げて平らな材料とする。上側に錫被覆を持つこの平らな材料を次いでλ（ＦｅＫα）＝１．９３７３ÅのＸ線を照射し、その際にＸ線を色々な回折角度で平らな試料の上に向ける。結果は、色々な角度のもとで高いＸ線回折強度をが確認でき、それによってＸ線がほぼ１００％反射されることが実証されることが判る。従って錫原子が非常に高い充填密度を有する。銅イオンが飲料水中に入り込むことに対する満足な遮蔽層が形成される。
【００１０】
本発明の基本的思想の有利な実施態様においては、請求項２に従って錫結晶の平面（１０１）が銅管の内部表面に対して平行に配向する。
【００１１】
この関係においては請求項３に従って、錫結晶面（１０１）を銅結晶面（１０１）に対して平行に配向している場合が有利である。
【００１２】
更に、請求項４によれば、銅−および錫結晶面（１０１）を互いに平行に配向させそしてこれらの方向（１０１）を互いに垂直に配向することによって更なる改善が達成される。
【００１３】
有利な錫被覆は以下の内部比較実験によって確認された：
本発明の被覆された銅管を飲料水に１５ケ月接触させる。この接触のために内部表面に二酸化錫層（Ｓｎ３　Ｏ２　（ＯＨ）２　）が生じる。この銅管から同様に長い切片を分離し、長手方向で切断し、平らに曲げそして次にλ（ＦｅＫα）＝１．９３７３ÅのＸ線を照射する。この場合には、Ｘ線の反射（Ｘ線回折強度）が明らかに１００％以下であることが確認された。本発明の目的が達成されなかったと考えられる。
【００１４】
次いで水酸化錫層を完全に取り除き、もとの被覆物状態を再び存在させる。即ち、銅上に銅／錫−層（Ｃｕ６　Ｓｎ５　）が存在する。
【００１５】
次いでＸ線照射を行うと、ほぼ１００％の反射が確認できた。従って本発明の方法はその長所を完全に確認される。
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】従来、真空蒸着装置等において真空槽内部を観察する際、蒸発粒子の飛散により覗き窓への膜付着を伴い、長時間の観察が出来ないという不都合が生じていた。本発明はこの相矛盾する問題を一気に解決する方法と装置である。【解決手段】回転させたスリット３からの透視により、真空槽内部の監視が出来る様にした方式。同時に回転羽根のスリット以外の部分は透視を妨げているため、覗き窓への蒸発粒子の付着が大幅に軽減出来る様にした装置。【選択図】　　図１
2004043944.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転羽根２に複数の切れ目の入ったスリット３を設け、回転羽根２を高速でスイングまたは回転させることによりスリット３を反し、透視することが可能となり、真空槽内部の監視が出来る様にした方式。
【請求項２】
回転羽根２を高速でスイングまたは回転させることにより、覗き窓への膜付着が大幅に軽減出来る様にした装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は半導体事業分野や、光学事業分野等において使用されている真空蒸着装置等での成膜中において，蒸着膜の飛散により蒸発粒子が覗き窓へ付着するのを軽減し、更に真空槽内部を回転羽根の透視を利用し、観察を容易にした方法と装置である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、真空蒸着装置等で蒸着膜の飛散により蒸発粒子が覗き窓へ付着するのを防ぐ方法として、一般的には一枚の円板等で製作されたシャッター板で覆われていた。そして真空槽内部の観察を行なう時にはこのシャッター板を全開する必要があった。この際蒸発粒子が覗き窓全体に付着するため、開いている時間を極力短くする必要があった。更に覗き窓に付着した膜の除去作業を頻繁に行なわなくてはならないという問題を有していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来のシャッター方式では、シャッター板全体を全開する必要があり、この際、蒸発粒子が覗き窓全体に付着するという問題があった。そのため、極力シャッター板を開けている時間を短くする必要があった。従って真空槽内部の観察は短時間で行なわなくてはならず不都合が生じていた。本発明は真空槽内部を観察しようとすると、覗き窓へ膜が付着するという相矛盾する二つの問題を一気に解決する方法と装置である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
真空装置に取り付けるためのフランジ１の内径に内接する回転羽根２にスリット３を数箇所設け、回転羽根２を高速でスイングまたは回転させることにより、スリット３からの透視により、真空槽内部の監視が出来る様にしたものである。真空槽内部の回転羽根２を高速で回転させる方法として、平歯車４と接した扇形歯車５をアーム６に接続し、このアーム６はベローズ７を反して大気側へ取り出し，大気側のツマミ８で繰り返し煽動させる事で、回転羽根２を高速で回転させることが出来る。更に固定羽根９を回転羽根２のスリット３の直上に設け，回転が停止している時に蒸着膜の飛散により、覗き窓への膜の進入を防止している。固定ツマミ１０は回転羽根が誤作動しないように固定しているものである。そして、煽動方法は手動による方法と、電動機による方法の両方が可能な様にした。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は、既存の装置に容易に装着でき、従来頻繁に膜の除去作業を行っていたものを大幅に軽減し、なおかつ同時に真空槽内部の観察を可能にした方法と装置である。既存装置の覗き窓の取り付けには、大きく分けて三種類の方法があるが、それぞれに対応可能な構造とした。
【図面の簡単な説明】
【図１】回転羽根の透視を利用した覗き窓シャッター装置の平面図である。
【図２】回転羽根の透視を利用した覗き窓シャッター装置の断面図である。
【図３】従来の方法の図である。
【図４】実施例を示す図である。
【符号の説明】
１　　フランジ
２　　回転羽根
３　　スリット
４　　平歯車
５　　扇形歯車
６　　アーム
７　　ベローズ
８　　ツマミ
９　　固定羽根
１０　　固定ツマミ
１１　　ベルジャー
１２　　基板
１３　　フィードスルーカラー
１４　　シャッター板
１５　　蒸発源
１６　　覗き窓
１７　　蒸発粒子
【図１】
2004043944.tif 000003
【図２】
2004043944.tif 000004
【図３】
2004043944.tif 000005
【図４】
2004043944.tif 000006
(57)【要約】【課題】Ｓｉ−Ｃｕ合金マトリックス中に炭素繊維強化材が複合化された金属−セラミックス複合材料は、軽量で高強度であるが、マトリックス中のＳｉが脆性材料であるため耐衝撃性に劣るという課題がある。【解決手段】Ｓｉ−Ｃｕ合金マトリックス中に炭素繊維強化材が複合化された金属−炭素繊維複合材料において、該複合材料中の炭素繊維強化材の含有率を２０〜６０体積％の範囲とし、かつ、該Ｓｉ−Ｃｕ合金中のＣｕ濃度を１０〜９０質量％とすることにより、耐衝撃性に優れた金属−炭素繊維複合材料を製造する。【選択図】　　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｓｉ−Ｃｕ合金マトリックス中に炭素繊維強化材が複合化された金属−炭素繊維複合材料であって、該複合材料中の炭素繊維強化材の含有率が２０〜６０体積％の範囲であって、かつ、該Ｓｉ−Ｃｕ合金中のＣｕ濃度が１０〜９０質量％であることを特徴とする金属−炭素繊維複合材料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、Ｓｉ−Ｃｕ合金マトリックス中に炭素繊維強化材が複合化された金属−炭素繊維複合材料属に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
炭素繊維は、軽量、高強度、高弾性という優れた特性を有している。したがって、この炭素繊維を強化材として用いた複合材料として、Ｓｉ金属マトリックス中に炭素繊維強化材を複合化した金属−炭素繊維複合材料が検討されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、Ｓｉ金属マトリックス中に炭素繊維強化材を複合化した金属−炭素繊維複合材料はＳｉ金属マトリックスが脆性材料であるであるため、耐衝撃性が劣るという課題があった。
【０００４】
本発明は、上述した複合材料が有する課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、軽量で強度および耐衝撃性に優れた金属−炭素繊維複合材料を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述した本発明の目的は、Ｓｉ−Ｃｕ合金マトリックス中に炭素繊維強化材が複合化された金属−炭素繊維複合材料であって、該複合材料中の炭素繊維強化材の含有率が２０〜６０体積％の範囲であって、かつ、該Ｓｉ−Ｃｕ合金中のＣｕ濃度が１０〜９０質量％であることを特徴とする金属−炭素繊維複合材料によって達成することができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明をさらに詳細に説明する。
本発明で提案した金属−炭素繊維複合材料では、該複合材料中の炭素繊維強化材の含有率を２０〜６０体積％の範囲とした。その理由は、炭素繊維の含有率が２０体積％より少ないと、複合材料の強度が不十分となり好ましくないからである。
また、本発明で炭素繊維の含有率を６０体積％以下とする理由は、そもそも炭素繊維を複合材料中に６０体積％よりも多く含有させることが製造上困難であるからである。
【０００７】
次に本発明では、マトリックスであるＳｉ−Ｃｕ合金中のＣｕ濃度が１０〜９０質量％でであることが好ましい。
その理由は、耐衝撃性はＣｕ濃度が増大するに従って向上するため、その濃度が１０質量％より少ないと十分な耐衝撃性は得られないからである。
また逆に、Ｃｕ濃度が９０質量％より多いと、今度は複合材料の剛性が極端に低下するため好ましくないからである。
【０００８】
本発明の製造方法についてさらに詳しく述べると、先ず炭素繊維および有機バインダーを混合し、プレス成形等により炭素繊維含有率が１０〜６０体積％のプリフォームを作製する。
【０００９】
このようにして得られたプリフォームにＣｕ濃度を１０〜９０質量％含有するＳｉ−Ｃｕ合金を接触させ、この状態で窒素分圧が１×１０−３Ｔｏｒｒ以下の真空中または不活性ガス中でＳｉ−Ｃｕ合金が溶融する温度以上に加熱し、溶融したＳｉ−Ｃｕ合金をプリフォーム中に浸透させた後冷却することにより本発明の複合材料を作製する。
【００１０】
以上の方法で複合材料を作製すれば、耐衝撃性に優れた炭素繊維強化された金属−炭素繊維複合材料を作製することができる。
【００１１】
以下、本発明の実施例および比較例について具体的に挙げ、本発明をより詳細に説明する。
【００１２】
（実施例）
（１）複合材料の作製
まずカーボン繊維を一方向に引きそろえたシート表面にフェノール樹脂を塗布して積層し、荷重２０ｋｇ／ｃｍ２で温度１５０℃において熱プレスし、厚み１０ｍｍ、大きさ６５×６５ｍｍのプリフォームを作製する。得られたプリフォームにＣｕを３０質量％含んだＳｉ−Ｃｕ合金を接触させ、この状態でＡｒ雰囲気中１３００℃に加熱し、溶融したＳｉ−Ｃｕ合金をプリフォーム中に含浸させることにより炭素繊維を複合させた複合材料を得た。
【００１３】
（２）評価
得られた複合材料から３×４×６０ｍｍの試験片を切り出し、これらを東洋精機製作所製のアイゾットインパクトテスターを用いて衝撃値を測定した。（測定方法：試験片を測定器の下部に固定し、重りのついたハンマーを１５０度の角度に振り上げてから振り下ろすことにより試験片を破断する。破断後にハンマーが振り上がった角度を測定し、衝撃値を算出する。）その結果、衝撃値は、１．４ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ２であった。
【００１４】
（比較例）
含浸に用いる合金をＣｕ濃度が１質量％以下のＳｉ−Ｃｕ合金とした以外は実施例と同様にして複合材料を作製した。
得られた複合材料から３×４×６０ｍｍの試験片を切り出し、実施例と同様に衝撃値を測定したところ、０．８ｋｇ・ｃｍ／ｃｍ２であった。
【００１５】
以上の結果から、実施例では、マトリックス合金中のＣｕ濃度が本発明の範囲内であることから、耐衝撃性に優れているのに対して、比較例では、マトリックス合金中のＣｕ濃度が１質量％以下と低いため、耐衝撃性が低く実用上十分でないことが分かった。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の複合材料であれば、軽量で耐衝撃性に優れた高強度部材を容易に作製できるという効果がある。
(57)【要約】【課題】本発明は、Ｂを含むＮｉ基合金粉末を、ホウ化物が全量析出する温度−１５０℃以上に加熱した後熱間塑性加工により固化成形するホウ化物分散耐食耐摩耗性合金の固化成形方法を提供する。【解決手段】Ｂを含むＮｉ基合金粉末を、（ホウ化物が全量析出する温度−１５０℃）以上に加熱する工程とその後に熱間塑性加工により固化成形する工程を含むことを特徴とするホウ化物分散耐食耐摩耗性合金の固化成形方法。【効果】本発明により耐食性、耐摩耗性に優れたＮｉ基系ホウ化物析出合金が低い変更抵抗で加工できるので加工時のリダクションが大きくとれ生産性を向上させることが出来る。【選択図】　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｂを含むＮｉ基合金粉末を、（ホウ化物が全量析出する温度−１５０℃）以上に加熱する工程とその後に熱間塑性加工により固化成形する工程を含むことを特徴とするホウ化物分散耐食耐摩耗性合金の固化成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐食性、耐摩耗性に優れたＮｉ基ホウ化物析出合金粉末の生産性の良い固化成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、耐食性、耐摩耗性に優れた表面硬化用材料としては、Ｎｉ基、Ｃｏ基など各種の合金がある。一方、近年、耐食性、耐摩耗性向上を目的とした表面硬化は各種産業分野において、広く用いられている。しかしながら、その使用環境は厳しさを増してきており、それにともない表面硬化用材料も、より高性能なものが要求されている。このような要求に対し、例えばＢを含む合金粉末を塩酸耐食用として、溶射、肉盛りし、使用する方法が特開平８−１５７９９１号公報に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、Ｂを含む合金粉末を表面硬化、耐食性向上を目的として溶射、肉盛りに使用する方法においては、溶射法ではポアの残留、不純物の混入が避けられず、耐食性、耐摩耗性を劣化させてしまう。また、肉盛り法の場合肉盛り層は凝固組織となりホウ化物の粗大化、凝集が避けられず、耐摩耗性や抗折力を劣化させてしまう問題がある。
【０００４】
一般にホウ化物は金属との濡れ性が悪く焼結性が問題となるため、これらを混合し焼結させるサーメットは抗折力などが劣り実用が困難であった。これに対し、反応焼結法によって良好な特性を得ている例（例えば東洋鋼板文献）が知られているが、しかしながら、この方法でも焼結性の観点から合金系の選択が制限される。このような問題に対し、熱間塑性加工によりＢを含むＮｉ基合金粉末を固化成形することでポアがなく不純物の少ない合金層が得られるが、Ｂが固溶されている状態では熱間変形抵抗が高く、熱間塑性加工が困難であるという問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述したような問題を解消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、Ｂを含むＮｉ基合金粉末を熱間塑性加工により固化成形することによりポアのない合金層が得られるが、このような合金はＢを固溶している状態では熱間変形抵抗が非常に高く、そのために熱間塑性加工が困難であることから、本発明者らは、一旦ホウ化物を析出させた後、熱間塑性加工を行うことで良好な加工が可能であることを見出し、発明に至ったものである。すなわち、本発明は、Ｂを含むＮｉ基合金粉末を、ホウ化物が全量析出する温度−１５０℃以上に加熱した後熱間塑性加工により固化成形するホウ化物分散耐食耐摩耗性合金の固化成形方法を提供するものである。
【０００６】
その発明の要旨とするところは、Ｂを含むＮｉ基合金粉末を、（ホウ化物が全量析出する温度−１５０℃）以上に加熱する工程とその後に熱間塑性加工により固化成形する工程を含むことを特徴とするホウ化物分散耐食耐摩耗性合金の固化成形方法にある。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
上述したように、本発明においては、Ｂを含むＮｉ基合金粉末を、ホウ化物が全量析出する温度−１５０℃以上に加熱した後熱間塑性加工により固化成形するものである。この場合にＢを含むＮｉ基合金粉末を熱間塑性加工により固化成形することでポアのない合金層が得られるものの、このような合金はＢを固溶している状態では熱間変形抵抗が非常に高く、そのため熱間塑性加工が困難になる。
【０００８】
この対策として、（ホウ化物を全量析出する温度−１５０℃）以上の温度に加熱して熱間塑性加工する必要がある。ここで、ホウ化物を全量析出する温度とは、熱分析において、ホウ化物析出反応が終了する温度とする。すなわち、（ホウ化物を全量析出する温度−１５０℃）未満の温度では、熱間変形抵抗を十分低下させることができない。しかし、この温度以上に加熱することによって、Ｂが固溶して熱間変形抵抗が高いＮｉ基合金であっても、熱間塑性加工を容易にすることが出来た。
【０００９】
本発明に係るホウ化物分散耐食耐摩耗性Ｎｉ基合金としては、Ｎｉ基合金であれば特に限定するものでないが、例えばＭｏ：４０超〜４５質量％、Ｃｒ：７〜１３質量％、Ｂ：０．５〜４．０％、残部Ｎｉおよび不可避的不純物なるＮｉ基合金を用いる。この場合に、Ｂは複合ホウ化物を形成し、耐摩耗性を向上させる。また、Ｃｒはマトリックスの耐食性、硬さを向上させると共に、複合ホウ化物を形成し、耐摩耗性を向上させるものである。
【００１０】
【実施例】
以下、本発明について実施例によって具体的に説明する。
合金組成としてＮｉ−４１Ｍｏ−１０Ｃｒ−１．５Ｂを有するＮｉ基合金を真空誘導溶解炉にて溶解し、出湯温度１５００℃、噴霧圧４ＭＰａにてガスアトマイズ法で作製した粉末を−５００μｍに分級した粉末を、φ２１０ｍｍ×４００ｍｍＬのステンレス容器の中心にφ１３０ｍｍのＳＣＭ４４０、その周りに上記ガスアトマイズ法で作製したホウ化物析出合金粉末を充填し、脱気し封入しビレットを表１に示す加熱保持温度で２時間保持しφ２１０ｍｍからφ９５ｍｍに１１００℃で熱間押出した。その結果を表１に示す。
【００１１】
【表１】
2004043881.tif 000002
【００１２】
ホウ化物が全量析出する温度はＤＳＣ分析（熱分析）で測定したところ１２６０℃であった。また、変形抵抗は、φ２１０ｍｍからφ９５ｍｍに熱間押出した時のプレス圧で評価した。この表に示すように、Ｎｏ．１〜３は本発明例であり、Ｎｏ．４〜６は比較例である。比較例Ｎｏ．４〜６は加熱保持温度が１０００℃〜１１００℃と加熱保持温度が低いために、いずれも熱間押出し時のプレス圧が高い。これに対し、本発明は、いずれも（ホウ化物を全量析出する温度−１５０℃）以上の温度に加熱していることから、熱間押出し時のプレス圧が低くなっていることが分かる。このように、低い変形抵抗で加工できるので、加工時のリダクションが大きくとれ生産性の向上を図ることができる。
【００１３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明により耐食性、耐摩耗性に優れたＮｉ基系ホウ化物析出合金が低い変更抵抗で加工できるので加工時のリダクションが大きくとれ生産性を向上させることが出来る工業的に極めて優れた効果を奏するものである。
(57)【要約】　【課題】　錠剤中の主薬プラバスタチンナトリウムのラクトン体への変化による変質を防止し、プラバスタチンナトリウム錠の貯蔵安定性を高める。　【解決手段】　プラバスタチンナトリウム錠の水性分散液に９以上のｐＨを付与する塩基性化剤の不存在下において、プラバスタチンナトリウム、マンニトールおよび滑沢剤を含む混合物を直接打錠することにより、得られたプラバスタチンナトリウム錠剤の崩壊時間および溶出時間を遅延させず、かつ貯蔵安定化させる方法。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
　プラバスタチンナトリウム錠の水性分散液に９以上のｐＨを付与する塩基性化剤の不存在下において、プラバスタチンナトリウム、マンニトールおよび滑沢剤を含む混合物を直接打錠することにより、得られたプラバスタチンナトリウム錠剤の崩壊時間および溶出時間を遅延させず、かつ貯蔵安定化させる方法。
【請求項２】
　さらに崩壊剤を含む混合物を直接打錠することによる、請求項１に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【本発明の背景】
【０００１】
　本発明は、高脂血症治療薬であるプラバスタチンナトリウムを有効成分とする錠剤の貯蔵安定化方法に関する。
【０００２】
　プラバスタチンナトリウムは、低ｐＨ領域においてラクトン体に変化し、その薬理効果を実質上失うことが知られている。そのため特開平２−６４０６号においては、プラバスタチンナトリウムを含んでいる医薬組成物特に錠剤において、組成物全体の水性分散液を９以上のｐＨに高くする塩基性化合物、特に酸化マグネシウムを添加することを提案している。
【０００３】
　しかしながらそのような強塩基性化合物を使用することは、製剤技術上および取扱い上好ましくない。そこで本発明は強塩基性化合物を使用しないプラバスタチンナトリウム錠の安定化方法を提供する。
【本発明の開示】
【０００４】
　本発明によれば、プラバスタチンナトリウム錠の水性分散液に９以上のｐＨを付与する塩基性化剤の不存在において、プラバスタチンナトリウム、マンニトールおよび滑沢剤を含む混合物を直接打錠することにより、得られたプラバスタチンナトリウム錠剤の崩壊時間および溶出時間を遅延させず、かつ貯蔵安定化させる方法が提供される。
【０００５】
　滑沢剤の例はステアリン酸マグネシウム、タルク等であるが、ステアリン酸マグネシウムが適している。錠剤は任意に微結晶セルロース、カルボキシメチルセルロースカルシウム等の崩壊剤、特に微結晶セルロースを含むことができる。
【０００６】
　錠剤は、プラバスタチンナトリウム、マンニトール、ステアリン酸マグネシウム、および場合により微結晶セルロースを含む混合物を直接打錠することによって製造することができる。
【０００７】
　錠剤の賦形剤として最も汎用される物質は乳糖である。しかしながら乳糖をベースに直接打錠法で製造したプラバスタチンナトリウムの錠剤は、たとえ微結晶セルロースのような崩壊剤を加えても水中での崩壊時間および溶出時間が遅延することがわかった。乳糖の代わりにマンニトールをベースにして直接法により打錠することによりこの欠点は克服される。
【０００８】
　そこで本発明の具体例においては、プラバスタチンナトリウムと、マンニトールと、ステアリン酸マグネシウムのような滑沢剤よりなる混合物を直接打錠法によって打錠する。この混合物は微結晶セルロースのような崩壊剤を含んでもよい。これにより、主薬の安定性と錠剤の崩壊時間および溶出時間のすべてが満足される。同じマンニトールをベースにしても湿式造粒法で一旦顆粒をつくり、これを打錠した場合は主薬の安定性を満足しない。
【０００９】
　以下に実施例により本発明をさらに説明する。
【００１０】
実施例１
　マンニトールをベースにし、表１の処方により直接打錠法によって１錠中プラバスタンＮａ５ｍｇを含む錠剤を製造し、硬度、崩壊時間、溶出率を測定した。
【００１１】
【表１】
2004043509.tif 000002
【００１２】
　次に錠剤中の主薬の安定性を評価するため、処方例１の錠剤について製造直後、６０℃において７日間および１４日間貯蔵後のラクトン体を定量し、主薬のラクトン体への変化率を算出し、これを湿式造粒法でつくったマンニトールをベースとする比較錠剤中のラクトン体変化率と比較した。表２に示すように湿式造粒法でつくった錠剤よりも直接打錠法でつくった錠剤の方が同じマンニトールをベースにしても貯蔵安定性にすぐれていた。
【００１３】
比較錠剤の処方（湿式造粒法）　　　　　
　プラバスタチンＮａ　　　　５ｍｇ
　マンニトール　　　　　　７５ｍｇ
　微結晶セルロース　　　　１０ｍｇ
　ステアリン酸Ｍｇ　　　　　１ｍｇ
　合計　　　　　　　　　　９１ｍｇ
【００１４】
【表２】
2004043509.tif 000003
【００１５】
比較例
　乳糖をベースにし、表３の処方により直接打錠法によって１錠中プラスバスタチンＮａ５ｍｇを含む錠剤を製造し、実施例１と同様な測定を行った。
【００１６】
【表３】
2004043509.tif 000004
【００１７】
　表１と表３からわかるように、マンニトールをベースにする方が乳糖をベースにするよりも崩壊時間および溶出率においてすぐれている。
【００１８】
試験法
１．溶出試験法：ＪＰ１３第２法
　　試験液：３７℃の水９００ｍＬ
　　回転数：５０ｒｐｍ
　　測定数：Ｎ＝３
２．崩壊試験法：ＪＰ１３
　　測定数：Ｎ＝６
(57)【要約】【課題】本発明は産業破棄物の含水塗料滓を塗料として再利用する、リサイクルの方法を提供する。【解決手段】粘結防止剤（３）に包含された、含水塗料滓（１）を加熱し、これに酸性中和剤（１３）を添加し、さらに界面活性剤（２）を添加、圧力をかけて混練撹拌して、化合反応により得られた再生塗料原料（４）にシンナー類（５）及び顔料等（６）を混練して成る再生塗料。【選択図】　　図３
2004043751.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘結防止剤（３）に包含された、含水塗料滓（１）を加熱し、これに酸性中和剤（１３）を添加し、さらに界面活性剤（２）を添加、圧力をかけて混練撹拌して、化合反応により得られた再生塗料原料（４）にシンナー類（５）及び顔料等（６）を混練して成る再生塗料。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、破棄処分される含水塗料滓等を再処理して、再び塗料として利用する、塗料のリサイクルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車および鉄道車両、その他産業製品等の塗装ラインでは、スプレー塗装が多く、被塗物に付着しないままウォーターカーテンにより捕獲される塗料滓は、排出ピットからタンクに、浮遊物や沈殿物として集積され、塗料破棄物の産廃として処理されていた。しかし、環境問題として焼却処理や埋立処理には、無公害化する為の、技術および設備を要していた。、また特開平６−２７９７３１のごとく、積極的に、これらの塗料滓を再生処理をして、新たに再生塗料として再利用する提案が出ているが、この含水塗料滓を特定の樹脂と硬化剤で硬化させての、強制的に固化して成型物にする方法は、複雑にてコスト、時間がかかっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の塗料産業破棄物の処理としての環境汚染問題を抱えた処理方法や、複雑且つ高コストで時間の掛かる塗料に再生する方法などが、現在も続いている。
本発明は、これらの問題点を解消するためになされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は樹脂と硬化剤で含水塗料滓（１）を強制的に固化する方法と異なり、非常に簡単な方法を発見した。すなわち、粘結防止剤（３）により包含されている含水塗料滓（１）を予め１２０℃以内に加熱する。これに本発明が酸性にならないように、錆止剤としての酸性中和剤（１３）を添加し、さらに少量の界面活性剤（２）を添加して、圧し潰すように、圧力をかけて混練および撹拌をすると、この状態ですぐに化合反応が起こる。これにより含水塗料滓（１）は数分と云う短時間で再生塗料原料（４）の固まりに変化する。この固形物を取り出して、最後にシンナー類（５）や顔料等（６）を加えて混練する。
本発明は、以上のような構成よりなる、再生塗料である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。
図１のごとく、粘結防止剤（３）に包含された含水塗料滓（１）を１２０℃以内に加熱して、それに酸性中和剤（１３）を添加する。さらに界面活性剤（２）を添加して、混練撹拌容器（９）に入れる。これを図２のごとく圧力をかけて混練し撹拌すると、界面活性剤（２）が粘結防止剤（３）と化合して、含水塗料滓（１）の包含被膜を剥がし、塗料滓の水分が押し出され、粘結防止剤（３）は界面活性剤（２）との化合反応により化合物（８）になり、混練撹拌容器（９）には水（７）と前記化合物（８）と固形物の再生塗料原料（４）に分離される。この再生塗料原料（４）を取り出す事を特徴とし、最後にシンナー類（５）および顔料等（６）を混練すれば塗料として再び利用する事が出来る。
本発明によれば、再生塗料原料（４）は酸性に傾くので、塗料として再利用すると、塗装物は錆び易くなる為、これらを解消するのに酸性中和剤（１３）を、添加する必要がある。
【０００６】
【実施例】
本発明は以上のような技術構成であり、これを実施するときには図３のごとく集められた、含水塗料滓（１）をホッパーに搬入し、ここで加熱しながら、さらに酸性中和剤（１３）を添加して、混練撹拌容器（９）に送り込む。そして、前記容器内に界面活性剤（２）を注入添加して、撹拌ロール機を回転させて混練撹拌を行う。これで極めて短時間内に、固形の再生塗料原料（４）が完成する。最後はこれにシンナー類（５）および顔料等（６）を入れて、混練するだけで塗料として再利用出来る。
【０００７】
【発明の効果】
処理に困っていた含水塗料滓を、極めて簡単な方法で、しかも短時間に大量の再塗料化が出来るので、産業破棄物の有効利用として、環境リサイクルとして、世界に貢献するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の含水塗料滓等の投入説明図である。
【図２】本発明の混練撹拌での化合反応説明図である。
【図３】本発明の再生加工プラントの構成図である。
【符号の説明】
１　含水塗料滓
２　界面活性剤
３　粘結防止剤
４　再生塗料原料
５　シンナー類
６　顔料等
７　水
８　化合物
９　混練撹拌容器
１０　撹拌力
１１　圧力
１２　飛出
１３　酸性中和剤
【図１】
2004043751.tif 000003
【図２】
2004043751.tif 000004
【図３】
2004043751.tif 000005
(57)【要約】【課題】船底．アンカー．養殖魚網など長期間海中に置かれるものには数多くの海洋生物（フジツボ、ムラサキガイ、カキなど）が付着し本来の機能を阻害する場合もある。そしてこの除去作業においては、貝殻の付着状態が非常に強固であり、多くの場合は人海戦術により手間と時間をかけて行われている。この付着海洋生物の除去作業を円滑にかつ容易に行うことができる貝殻除去剤を提供する。【解決手段】グリコール酸、マレイン酸、リンゴ酸、クエン酸、酒石酸、フマル酸、乳酸、チオグリコール酸、チオリンゴ酸からなる群より選ばれた１種類もしくは２種類以上及び水溶性有機酸の中から選ばれた１種類もしくは２種類以上の混合で構成され、かつノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤および両性界面活性剤の中から選ばれた少なくとも１種類以上の界面活性剤を含む、貝殻除去剤。【特許請求の範囲】
【請求項１】
グリコール酸、マレイン酸、リンゴ酸、クエン酸、酒石酸、フマル酸、乳酸、チオグリコール酸、チオリンゴ酸からなる群より選ばれた１種類もしくは２種類以上及び水溶性有機酸の中から選ばれた１種類もしくは２種類以上の混合で構成される貝殻去剤。
【請求項２】
ノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤および両性界面活性剤の中から選ばれた少なくとも１種類以上の界面活性剤を含む請求項１記載の貝殻除去剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技能分野】
本発明は、長期間海中に置かれるものに数多く付着した海洋生物除去作業を円
滑にかつ容易に行うための貝殻除去剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
船底、アンカー、養殖魚網など長期間海中に置かれるものには数多くの海洋生物（フジツボ、ムラサキガイ、カキなど）が付着し本来の機能を阻害する場合もある。このため忌避剤配合塗料の塗布など付着抑制の手段を講じているものが完全ではなく、定期的な除去作業が行われている。そしてこの除去作業においては、貝殻の付着状態が非常に強固であるために、除去のための機械類も考案されているが、多くの場合は人海戦術により手間と時間をかけて行われているのが現状である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記の除去作業は、前記したように貝殻の付着状態が非常に強固であるため、ハンマー等による破砕・タガネやスクレーパーによるかきとり作業により行うため多くの労力と時間が必要である上、被付着面に傷をつけるおそれもある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、これらの問題点を解決し除去作業を円滑にかつ容易に行うことができるようにするための手段について研究を行った。
これらの問題点を解決する方法として、付着対象物と付着海洋生物との隙間に浸透しその付着部分を溶解剥離することにより付着海洋生物の除去作業を円滑にかつ容易に行うことができると考え研究を行った。
【０００５】
本発明者らは貝殻の主成分がカルシウムであることに着目し、一般的に行われている水循環系配管内のカルシウムスケールの除去に、りん酸、塩酸、硫酸、硝酸およびこれらの混合品が使用され良好な結果を得ていることから、これらのもので貝殻の溶解性を確認した結果、表１に示す良好な溶解性を示した。
【表１】
2004043752.tif 000002
【０００６】
しかし、これら無機酸については毒性・危険性があり、また被付着面に対しても腐食などの影響を及ぼすことから実用は不可能と考え、さらに研究を行った結果、表２に示すように、グリコール酸、マレイン酸、リンゴ酸、クエン酸、酒石酸、フマル酸、乳酸、チオグリコール酸、チオリンゴ酸からなる群の有機酸においても同様のカルシウム溶解性を示すものがあることを見出した。
【表２】
2004043752.tif 000003
この発明で使用される有機酸の使用量は１．０〜９０．０重量％であり、好ましくは１０．０〜８０．０量％である。有機酸の使用量が１．０重量％以下である場合貝殻の溶解性をほとんど示さず、また９０．０重量％以上である場合溶解反応が緩慢となる。このことから貝殻の溶解には一定以上の有機酸の量と、それに対する水の存在が必要である。液寿命（性能の持続性）を考慮に入れた場合より好ましくは３０．０〜７０．０重量％である。
このように前記の有機酸群の中から選ばれた１種類もしくは２種類以上の混合品において適性濃度で設定されれば、表３に示すように、十分に貝殻除去剤としての性能は発揮される。
【表３】
2004043752.tif 000004
【０００７】
しかし貝殻の付着状態は非常に強固であるため、貝殻と被付着物との隙間に入り込みその付着部分（結合部分）を溶解することにより除去剤としての性能をより向上させることが必要となる。その方法として、表４に示すように浸透剤の添加が適当である。浸透剤としてはノニオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤および両性界面活性剤の中から選ばれた少なくとも１種類以上の界面活性剤の選択が適当であり、一般的なものとしてノニオン系界面活性剤としてはポリオキシエチレンアルキルエーテル、アニオン系界面活性剤としてはアルキルベンゼンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩などがある。
これらの中から選択された界面活性剤を０．１重量％〜５．０重量％、好ましくは０．３重量％〜３．０重量％の濃度で添加する。界面活性剤の濃度が０．１重量％以下の場合ほとんどの界面活性剤はミセル限界濃度以下となるため浸透性の向上は僅かもしくは認められない。また、浸透性の向上は界面活性剤のミセル限界濃度を超え数％で最大となるため５．０重量％以上の添加は無意味である。
【表４】
2004043752.tif 000005
【０００８】
【発明の効果】
本発明に係る貝殻除去剤により実地での確認を行ったところ、付着面積の小さいムラサキガイにおいては貝殻除去剤の噴霧後２０秒以内で自然に脱落した。
フジツボにおいては噴霧後数秒から１分程度で脱落、若干残ったものについてもスクレパーにより軽い力で剥離可能であった。付着面積の大きなカキにおいても噴霧後数分放置すれば軽い力での剥離が可能であった。このことから従来、力まかせで行っていた除去作業は労力、時間ともに大幅に軽減されることになる。
(57)【要約】［課題］　産業廃棄物の処理と、従来のモルタル製品はコストが高いということを解消するために、石炭灰リサイクルの樹脂混合モルタルを提供する。［解決手段］石炭灰１に混合樹脂２と混ぜ合わせモルタル状にし、それを型枠４に流し込み石炭灰のリサイクルによって製品化することでモルタル代用品３にした。【選択図】　図１
2004043274.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
石炭灰と合成樹脂を混合することによって、モルタル代用品として使用できるようにした、石炭灰リサイクルの樹脂混合モルタル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
［発明の属する技術分野］
本発明は、石炭灰と言う産業廃棄物を再利用するため、石炭灰に合成樹脂を混ぜ合わせる事によってモルタル状の物にして、リサイクルとコストダウンできるようにした。
【０００２】
［従来の技術］
従来は、石炭灰と合成樹脂と混ぜ合わせたモルタル代用品は無かった。
【０００３】
［発明が解決しようとする課題］
増える産業廃棄物の処理は、色々と問題を抱えている。又従来のモルタル製品はコストが高いという問題点があった。本発明は、この課題を解消するためになされたものである。
【０００４】
［課題を解決するための手段］
石炭灰１に合成樹脂２を混ぜ合わせモルタル状にした。それを型枠４に流し込み固める。石炭灰のリサイクルによって製品化することでモルタル代用品３にした。
【０００５】
［発明の実施の形態］
以下、本発明の実態の形態について説明する。
（イ）石炭灰１と合成樹脂２をミキサー等で混ぜ合わせる。
（ロ）できたモルタル状の物を型枠４に流し込んだり、製品５に加工する。
【０００６】
［発明の効果］
産業廃棄物の処理問題や環境問題も軽減され、又石炭灰をリサイクルすることで、コストの引き下げにもなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の工程図である。
【図２】本発明の使用状況図である。
【図３】本発明の使用箇所図である。
【符号の説明】
１　石炭灰
２　合成樹脂
３　モルタル代用品
４　型枠
５　製品
６　法面
【図１】
2004043274.tif 000003
【図２】
2004043274.tif 000004
【図３】
2004043274.tif 000005
(57)【要約】【課題】酸化鉛成分を含有せずに優れた圧電特性を有する、安価な圧電磁器組成物を提供すること。【解決手段】化学式［Ｂｉ０．５（Ｎａ１−ｘＫｘ）０．５］［Ｔｉ１−ｙ（ＭａＶ１−ａ）］Ｏ３の組成物において、ｘ、ｙ、ａの組成範囲とＭの元素を選択すること。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
化学式［Ｂｉ０．５（Ｎａ１−ｘＫｘ）０．５］［Ｔｉ１−ｙ（ＭａＶ１−ａ）ｙ］Ｏ３で表される組成物で、ｘ、ｙ、ａがモル比で０＜ｘ＜１、０＜ｙ≦０．３、０．２≦ａ≦０．６であり、Ｍが１価から３価の価数をとる元素であることを特徴とする圧電磁器組成物。
【請求項２】
請求項１に記載の圧電磁器組成物において、ＭがＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｓｃ、Ｃｒ、Ｙ、Ｇａ、Ｓｂのうち少なくとも一種であることを特徴とする圧電磁器組成物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、圧電振動子、圧電アクチュエータ、圧力センサ等の圧電デバイスに使用される圧電磁器組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、圧電デバイスに用いられる圧電磁器組成物としては、ＰｂＴｉＯ３やＰｂＺｒＯ３を主成分とする圧電セラミックス（以下、ＰＺＴ系圧電セラミックスと略す）や、ＰＺＴ系圧電セラミックスに複合ペロブスカイト類を第三や第四成分として固溶させた多成分系ＰＺＴ系圧電セラミックスに代表されるように、主成分として酸化鉛を含有するものがほとんどである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これらの酸化鉛を含有する圧電セラミックスは、その製造プロセス中において酸化鉛成分の流出や揮発が免れ得ない。また、産業廃棄物中に、これらの酸化鉛を含有する圧電セラミックスが含まれている場合、焼却灰や溶出による環境汚染が考えられる。そのため、酸化鉛成分を外部環境に排出させない対策が必要となり、膨大なコストが発生する。これらのことから、無酸化鉛圧電材料を供することは、環境対策だけではなく製造コストの面からもきわめて有用であり、その出現が強く求められている。
【０００４】
前述の要求に応えるべく、最近では、様々な組成系において無酸化鉛圧電材料の研究が行われており、実際に酸化鉛を含まない圧電セラミックスに関する公知文献として、ＢｉＮａＴｉＯ３系の圧電セラミックスの公開特許である、特開平１１−１７１６４３や特開２０００−１４３３３９等がある。該公開特許の圧電セラミックスのでは、未だ十分な圧電特性は得られておらず、改善が求められている。
【０００５】
そこで、本発明は、前述の要求に鑑みてなされたもので、酸化鉛成分を含有せずに優れた圧電特性を有する、安価な圧電磁器組成物を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、化学式［Ｂｉ０．５（Ｎａ１−ｘＫｘ）０．５］［Ｔｉ１−ｙ（ＭａＶ１−ａ）ｙ］Ｏ３で表される組成物で、ｘ、ｙ、ａがモル比で０＜ｘ＜１、０＜ｙ≦０．３、０．２≦ａ≦０．６であり、Ｍが１価から３価の価数をとる元素とすることで、鉛を含有せず優れた圧電磁器組成物を得ることが出来、特に、ＭがＬｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ａｌ、Ｓｃ、Ｃｒ、Ｙ、Ｇａ、Ｓｂのうち少なくとも一種とすることで、優れた圧電特性を有する圧電磁器組成物を得ることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明は、Ｂｉ−Ｎａ−Ｔｉ系圧電セラミックスにおいて、Ｎａの一部をＫで置換し、さらにＴｉの一部を（ＭａＶ１−ａ）（Ｍ：１価から３価の価数をとる元素）で置換することにより、圧電特性および誘電特性を改善させるもので、それぞれの置換量を０＜ｘ＜１、０＜ｙ≦０．３、０．２≦ａ≦０．６としたのは、この範囲以外では圧電特性が低下するためである。
【０００８】
この圧電材料において、Ｋ、（ＭａＶ１−ａ）（Ｍ：１価から３価の価数をとる元素）は、それぞれＮａ、Ｔｉサイトを置換していると考えられるが、その一部が他のサイト、もしくは結晶粒界部分に存在していてもよい。また、構成元素の各モル比は、５ｍｏｌ％以下であれば、ずれていてもよく、２ａｔ％以下の不純物元素が混入していてもよい。また、セラミックスの製造方法は、一般的な製造方法であればよく、特に限定するものではない。
【０００９】
以下に、実施例をもとに、本発明を詳細に説明する。
【００１０】
（実施例）
本発明の実施例として、一般市販の化学的に高純度のＢｉ２Ｏ３、Ｎａ２ＣＯ３、Ｋ２ＣＯ３、ＴｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、Ｌｉ２ＣＯ３、Ｖ２Ｏ５、ＭｇＯ、ＭｎＣＯ３、Ｆｅ２Ｏ３、ＮｉＯ、Ｃｏ３Ｏ４、Ｓｃ２Ｏ３、ＳｎＯ、Ｓｂ２Ｏ３を用い、［Ｂｉ０．５（Ｎａ１−ｘＫｘ）０．５］［Ｔｉ１−ｙ（ＭａＶ１−ａ）ｙ］Ｏ３（０＜ｘ＜１、０＜ｙ≦０．３、０．２≦ａ≦０．６、Ｍ＝Ａｌ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｃ、Ｓｎ、Ｓｂ）の組成範囲となるように配合し、該配合粉末をアルコールとジルコニアボールを用いて、ボールミル中で４０時間混合した。これを乾燥し、大気中で８００℃〜１０００℃の温度で１時間仮焼した。
【００１１】
次に、該仮焼粉末を再度、前記ボールミルで２０時間湿式粉砕を行った。乾燥して得られた粉末をポリビニルアルコールをバインダーとして造粒し、一軸加圧成形機により１．５×１０２ＭＰａの圧力で、直径２０ｍｍ、厚さ１．５ｍｍの円板状に成形し、該円板状成形体を大気中１０５０℃〜１２５０℃の温度で２時間焼成した。得られた焼結体の上下面を厚さ１ｍｍまで平行研磨し、研磨面に銀電極を塗布、焼き付けし、１００℃のシリコーンオイル中で４〜７ｋＶ／ｍｍの電界強度の直流電圧を１５分間印加して厚み方向に分極し、圧電特性測定用試料とした。
【００１２】
圧電特性は、インピーダンスアナライザ（ＨＰ４１９４Ａ）を使用して、共振−反共振法で求め、表１に示した。表１中のｋｔは厚さ方向振動、ｋｐは径方向振動の電気機械結合係数、Ｑｍは機械的品質係数、ε３３Ｔ／ε０は比誘電率をそれぞれ示す。また、比較例として、本発明の請求範囲外の組成物を、前述の実施例と同様の製造方法で製造し、圧電特性を測定し、測定結果を前記表１に示した。
【００１３】
【表１】
2004043210.tif 000002
【００１４】
表１より明らかに、Ｎａの一部をＫ、Ｔｉの一部を（ＭａＶ１−ａ）（Ｍ＝Ａｌ、Ｌｉ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｓｃ、Ｓｎ、Ｓｂ）で置換した実施例は、比較例より圧電特性が向上している。
【００１５】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように、本発明によれば、化学式［Ｂｉ０．５（Ｎａ１−ｘＫｘ）０．５］［Ｔｉ１−ｙ（ＭａＶ１−ａ）ｙ］Ｏ３の組成物において、ｘ、ｙ、ａの組成範囲とＭの元素を選択することで、通常市販の安価な原料酸化物を使用し、通常の粉末冶金的プロセスで、酸化鉛を含有せず、優れた圧電特性を有する圧電磁器組成物を得ることができる。