(57)【要約】【課題】反応ガス透過性及び機械的強度に優れる固体電解質型燃料電池用電極材料を提供する。【解決手段】本発明の固体電解質型燃料電池用電極材料は、気孔中の開気孔率が７５％以上であり、連続した空孔粒子群を有することを特徴とする。【効果】これにより電極材料の電気伝導度、酸素イオン伝導度、反応ガス透過性を向上した上で、高い機械的強度を有する固体電解質型燃料電池用電極材料が得られる。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
気孔中の開気孔率が７５％以上であり、連続した空孔粒子群を有することを特徴とする電極材料。
【請求項２】
相対密度が７０〜９５％であることを特徴とする請求項１記載の電極材料。
【請求項３】
母材として平均粒径０．１〜５μｍの（Ａ１−ｘＢｘ）ＣｏＯ３−δ（ＡはＬａ、Ｙ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｐｒ、Ｃａのいずれか１つまたは２つ以上の組み合わせであり、ＢはＳｒ、Ｂａ、Ｃａのいずれか１つまたは２つ以上の組み合わせであり、０≦ｘ≦０．５である）の組成を有する酸化物材と、反応ガス経路としての空孔粒子群と、からなることを特徴とする請求項１または２記載の電極材料。
【請求項４】
切断面において、空孔粒子群径が４〜５０μｍである前記空孔粒子群の面積の合計が、線インターセプト法で測定される面積分率で、５〜２０面積％であることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の電極材料。
【請求項５】
予め気孔形成材を、酸化物材に６０〜９０質量％の割合で混合・調製した粒子群造粒体と、酸化物材と、を混合した後、焼結することを特徴とする電極材料の製造方法。
【請求項６】
平均粒径２〜１０μｍに調製してなる気孔形成材を、酸化物材に６０〜９０質量％の割合で添加して平均粒径１０〜８０μｍに調製してなる粒子群造粒体と、平均粒径０．２〜１．５μｍに調製してなる酸化物材とを、前記気孔形成材が１５〜３０質量％となるように混合した後、１０００℃〜１３００℃の温度範囲で焼結することを特徴とする電極材料の製造方法。
【請求項７】
予め気孔形成材を、酸化物材に６０〜９０質量％の割合で混合・調製してなる粒子群造粒体と、酸化物材とを混合した後、スラリー化して固体電解質基板に塗布し、焼結することを特徴とする電極材料の製造方法。
【請求項８】
前記気孔形成材が、グラファイト粉末、セルロース、低密度ポリエチレン、および／またはカーボンブラックであることを特徴とする請求項５から７のいずれか一項に記載の電極材料の製造方法。
【請求項９】
請求項１から４に記載の電極材料、および請求項５〜８に記載の方法により得られた電極材料を空気極として有することを特徴とする固体電解質型燃料電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、固体電解質型燃料電池用電極材料およびその製造方法、ならびにそれを用いた固体電解質型燃料電池に関する。さらに詳しくは、反応ガス透過性、電気伝導度、および機械的強度を有する固体電解質型燃料電池用電極材料およびその製造方法、ならびにそれを用いた固体電解質型燃料電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
１８９９年にＮｅｒｎｓｔが酸化物から成る固体電解質を発見した後、１９３７年にＢａｕｒとＰｒｅｉｓが、電解質としてこのような固体酸化物を利用した固体酸化物型燃料電池を１０００℃で運転した。これ以来、固体酸化物型燃料電池は進歩を続けており、出力が数ｋＷのジルコニア質セラミックス燃料電池が数万時間の運転実績を積んでいる。
【０００３】
このような固体酸化物型燃料電池は、１０００℃以上の高温で運転するために、炭化水素系燃料を電池内で改質（ｉｎｔｅｒｎａｌ  ｒｅｆｏｒｍｉｎｇ）することができる。このため、固体酸化物型燃料電池では、６０％を超える高い燃焼効率を得ることが可能であると考えられている。
【０００４】
通常、固体酸化物型燃料電池は、固体電解質、燃料極、空気極および中間層とからなる。これら全ての構成材料は酸化還元雰囲気に対して化学的に安定であり、且つ適度な電気伝導度を有することが要求される。さらに、構成材料間の熱膨張係数が近似していることが要求される。また、燃料極及び空気極は、ガスと電子を電解質まで供給し、電解質との界面において電気化学反応を起こす反応場を提供している。前記反応場は、ガスと電子そして酸素イオンが接するため三相界面と呼ばれている。電極特性の向上には、電子と酸素イオンに対して共に伝導体である混合伝導性酸化物を用い、電極材料中に電子と酸素イオンとを拡散させて電極表面でも燃料電池反応を進行させることや、電極材料組織を多孔化してガスの接触面積を増大させることが有効であるとされている。さらに、当然のことであるが固体電解質型燃料電池は、安価であることが望まれる。
【０００５】
そのため、セラミックス固体電解質を用いたセラミックス電池では、セラミックス材料の選択が非常に難しくなっているうえ、燃焼器本体などの容器にはフェライト系ステンレスなどの金属部品の有効な利用方法が必要とされている。金属部品を燃料電池構成材料として使用するため、６００℃以下の低温で活性な固体電解質や電極材料の選定が要求されている。今後はセラミックス固体電解質および電極材料の選択、ならびに新規材料の開発、さらには電極材料の積層構造の製造技術が重要な課題となっている。
【０００６】
動作温度を低減するための方法としては、固体電解質膜の厚みを薄くすることにより、酸化物イオンの移動抵抗を下げる、または、より酸素イオン伝導度の高い電解質材料を用いること等が挙げられる。前者の場合は固体電解質膜を自立させることが不可能であるため、多孔体とした電極上に電解質膜を形成する方法が用いられている。この多孔性電極膜を通って反応ガスが気体流路と電解質膜表面などの反応場へ拡散し、また反応により生成した水などの生成ガスが外部に拡散することになる。
【０００７】
さらに空気極においては、電子−イオン混合導電体電極を用いると電極と電解質とが接する二相界面でも酸素イオンが侵入することができる。ペロブスカイトを電極材料とすることにより、固体電解質／ペロブスカイト界面の電極反応抵抗を減少させることができ、低温で作動可能な高性能電極が可能となることが明らかとなった（非特許文献１）。そのため、電極の微細構造を制御して電極−ガスの二相界面を大きくすることが特性の向上に非常に大きな効果をもたらす。
【０００８】
通常、燃料電池は１Ｗ／ｃｍ２が実用化の目安とされるが、この運転条件では３．５ｍｌ／ｃｍ２・ｍｉｎもの大量の酸素ガスが消費されることとなる。よって、これらの反応ガス、生成ガスを透過させることができる十分に大きな気体透過性が必要となる。一方で発電ロスを抑えるために導電率を大きく、且つセル構造を支えるための十分な強度が、特に自動車のような振動のある状況下での使用においては、重要となる。これら相反した性能を実現するためには、多孔体の微構造を設計する必要がある。このような多孔体電極を製造する方法としては、電極の固体電解質との界面側から電極の表面側へ向かって気孔径が順次大きくなる微細構造等が開示されている（特許文献１）。
【０００９】
さらに、電極から外部回路への電気の取り出しには通常電極表面に金属網等を設置して集電を行なうが、電極気孔率が高いと電極面内の抵抗が著しく増大してしまうため、集電抵抗が増加してしまうといった問題点が残されている。
【００１０】
【非特許文献１】
Ｈ．  Ａｒａｉ，  Ｋ．  Ｅｇｕｃｈｉ，  Ｔ．  Ｉｎｏｕｅ，  「Ｐｒｏｃ．ｏｆ  ｔｈｅ  Ｓｙｍｐｏｓｉｕ  ｏｎ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  Ｓｅｎｓｏｒｓ」，  （Ｈａｗａｉｉ），  ８７−９，  （１９８７），  ｐ．２２４７．
【特許文献１】
特開２００２−１７５８１４号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
上記事実に鑑み、本発明は、反応ガス透過性、電気伝導性、酸素イオン伝導性及び機械的強度に優れる固体電解質型燃料電池用電極材料およびその製造方法、ならびにそれを用いた固体電解質型燃料電池を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
電極材料の気孔中の開気孔率が７５％以上であり、連続した空孔粒子群を有することを特徴とする固体酸化物燃料電池用電極材料である。
【００１３】
【発明の効果】
本発明の電極材料は、気孔中の開気孔率が７５％以上であるため、電極の反応ガス透過性に優れる。さらに連続した空孔粒子群を有するので、高い電気伝導性、酸素イオン伝導性、機械的強度、反応ガス透過性に優れる。また、気孔形成材の添加量を最小とすることができるので、従来の方法と比べ、製造コストを低減することが可能となり得る。かような特性を有する本発明の電極材料を用いることにより、固体電解質型燃料電池の性能を向上させることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明は、固体電解質型燃料電池における電気伝導性、反応ガス透過性、酸素イオン伝導性、および機械的強度に優れる電極材料に関するものである。
【００１５】
図１に、本発明の固体電解質型燃料電池用電極材料を用いた固体電解質型燃料電池の模式図を示す。なお、本発明の実施形態がこれに限定されるものではない。図１における固体電解質型燃料電池は、固体電解質１と、前記固体電解質１を挟持する一対の空気極２と、燃料極３と、から構成されている。かような構成の固体電解質型燃料電池（単電池）を組み合わせることにより、高出力の燃料電池を実現することができる。なお、前記固体電解質型燃料電池（単電池）は、５００〜８００℃に加熱した状態で空気と燃料を供給するようになっている。ここで、固体電解質１は、一方の電極である空気極２より酸素イオンを他方の電極である燃料極３に運ぶ働きをすることにより起電力が生じる。
【００１６】
本発明の固体電解質型燃料電池用電極材料は、開気孔率が７５％以上であり、連続した空孔粒子群を有するものである。これにより、十分な反応ガス透過性が得られる。なお、前記開気孔率は、後述の実施例に記載した方法により求められるものである。
【００１７】
連続した空孔粒子群とは、電極材料において網目状につながる構造を形成していると考えられる。かような構造を形成し得ることは、後述の図２に示すように、粒子群造粒体２３が局在化することにより粒子のつながりを制御することが可能となることからも推察される。
【００１８】
本発明の電極材料は相対密度が、７０〜９５％、特に７５〜９５％であることが好ましい。相対密度が９５％より高いと、反応ガス透過性が低下し、反応場が制限され、燃料電池反応が阻害されることにより、電極材料反応抵抗が増加する恐れがあるため望ましくない。また相対密度が７０％より低いと、十分な機械的強度が得られず電極中が破壊され、ひびが入るため望ましくない。また、電極材料（焼結体）の切断面を観察した場合に、相対密度が７０〜９５％、特に７５〜９５％であることが好ましい。
【００１９】
本発明の電極材料は母材として、平均粒径０．１〜５μｍの（Ａ１−ｘＢｘ）ＣｏＯ３−δ（ただし、ＡはＬａ、Ｙ、Ｓｍ、Ｇｄ、Ｐｒ、Ｃａのいずれか１つまたは２つ以上の組み合わせであり、ＢはＳｒ、Ｂａ、Ｃａのいずれか１つまたは２つ以上の組み合わせであり、０≦ｘ≦０．５であり、δは酸素欠損量を表わす）の組成を有する酸化物材と、空気などの反応ガス経路としての空孔粒子群とからなる。
【００２０】
ｘを上記範囲にするのは、他の電極材料との熱膨張係数差を小さくするためである。ｘが０．５を超えると反りなどの変形を起こす恐れがある。前記酸化物材は、電気伝導性に優れる。したがって、本発明の電極材料は空気極を構成する成分として用いることにより、電気伝導性に優れる電極材料を得ることができる。
【００２１】
また、電極材料の切断面に対して、空孔粒子群径が４〜５０μｍである前記空孔粒子群の面積の合計が、線インターセプト法で測定される面積分率で、５〜２０面積％であることがさらに好ましい。前記空孔粒子群とは、焼結により、気孔形成材が消失して、形成された空孔（気孔ともいう。同義であるため明細書中、特に区別せずに用いている。）のことである。前記気孔形成材は、いわば空孔生成場所のテンプレート材料としての機能を有する。前記空孔粒子群径、および面積分率の測定方法は、後述の実施例に記載した方法により求められるものである。
【００２２】
空孔粒子群径を４〜５０μｍとすることにより、燃料電池反応の向上と、反応ガス透過性に対する強度の低下を抑える効果とを両立することが可能となり得る。空孔粒子群径が４μｍより短いと気孔内をガスが流れにくくなる傾向になるため反応場が狭まり、反応抵抗の増加が生じる。一方、空孔粒子群径が５０μｍを超えると、粒子群が局在化しすぎるため、機械的強度の低下を招くとともに電気伝導および酸素イオン伝導を阻害してしまい、反応抵抗の増加を招く。
【００２３】
また、前記空孔粒子群の面積の合計が大きいと十分な機械的強度が得られず、電極中が破壊されてひびが入る傾向があるため、２０面積％以下とすることが望ましい。また、空孔粒子群径の面積が小さいと電気伝導性および酸素イオン伝導性が低下して、燃料電池反応が阻害され、電極材料反応抵抗が低下するという傾向があるため、５面積％以上とすることがより望ましい。なお、本発明における前記空孔粒子群の面積の合計は、線インターセプト法で測定される面積分率であり、後述の実施例に記載した方法により求められるものである。
【００２４】
上述の通り、本発明の電極材料は、反応ガス透過性、電気伝導性、酸素イオン伝導性、および機械的強度に優れるものである。よって、本発明の電極材料を用いた固体電解質型燃料電池は、優れた特性を得ることができる。
【００２５】
なお、本発明の電極材料を用いた固体電解質型燃料電池の製造方法は、特に限定されるものではなく、電極材料を焼結する前に固体電解質上に塗布してもよく、または、本発明の電極材料を焼結した後に固体電解質のスラリーを塗布してもよい。本発明の電極材料は、特に空気極として用いることが好ましく、この時、燃料極および固体電解質としては特に限定されず、従来公知のものを用いることができる。さらに、固体電解質と、空気極および燃料極との間に中間層を有していてもよい。
【００２６】
本発明の電極材料の第１の製造方法は、予め気孔形成材を酸化物材に６０〜９０質量％の割合で混合・調製してなる粒子群造粒体を、さらに酸化物材に混合した後、焼結することを特徴とする方法である。
【００２７】
気孔形成材としては、セルロース、低密度ポリエチレン、グラファイト粉末、および／またはカーボンブラック等の有機物粉末を用いることが好ましい。前記気孔形成材として特に好ましくは、グラファイト粉末および／またはカーボンブラックを用いる。前記気孔形成材の平均粒径は、好ましくは２〜１０μｍのものを用いる。前記気孔形成材の平均粒径が２μｍ未満だと効果的に気孔が形成できないという傾向があり、１０μｍを超えると電極反応抵抗が高くなってしまうため望ましくない。
【００２８】
酸化物材としては前述した通りであり、ここでは記載を省略する。前記酸化物材は、公知の特開平０２−７４５０５号公報に記載された方法などにより製造することができる。
【００２９】
前記気孔形成材と前記酸化物材との混合・調製において、前記気孔形成材を前記酸化物材に６０〜９０質量％で混合する。前記気孔形成剤の添加量が６０質量％より低いと開気孔率が低下し十分な反応ガス透過性がえられない恐れがあり、９０質量％を超えると機械的強度が低下するため、上記範囲が好ましい。
【００３０】
混合はアルコール中でボールミルを用いて混合し、その後、スプレードライヤー等の公知の方法により、平均粒径が好ましくは１０〜８０μｍに調製して粒子群造粒体を得る。平均粒径が１０μｍより小さいと、粒子群組織の効果があらわれない傾向にあり、８０μｍを超えると組織全体が均質化してしまい、粒子群組織を得るのが困難なため望ましくない。前記粒子群造粒体は篩い分けをし、Ｖ型ブレンダー等の各種混合器を用いて混合するとよい。
【００３１】
前記粒子群造粒体を、さらに酸化物材に混合する際は、前記酸化物材の平均粒径は好ましくは０．２〜１．５μｍに調製したものを用いて、アルコール中でボールミルにより混合粉砕する。また、前記酸化物材に、前記気孔形成材を好ましくは１５〜３０質量％となるように混合する。前記気孔形成材が１５質量％未満だと気孔形成の効果が足りず、３０質量％を超えると機械的強度が低下するため望ましくない。
【００３２】
上述のように、焼結処理により消滅する気孔形成材と酸化物材とを混合・調整することにより粒子群造粒体とし、所定の割合で母材の酸化物材に添加し、アルコール中でボールミル等で混合することで、図２に示すように、母材である酸化物材２１中に、粒子群造粒体２３が局在化した粒子群分散微構造とすることができる。前記粒子群分散微構造は、従来の均一分散手法とは異なり、粒子のつながりを制御することが可能となり得る。これにより、反応ガス透過性、機械的強度、酸素イオン伝導性、および電気伝導性を有する機能を十分に発現させることが可能となる。
【００３３】
焼結は、特に限定されないが、１０００〜１３００℃で行われることが好ましい。１０００℃未満であると、焼結が不十分であるため気孔形成材が残留する恐れがある。また１３００℃を超えると、焼結が進行しすぎて粒界割れを引き起こす可能性がある。さらに、焼結時には、共生関係のあるトチとアルミナ製のサヤとを用いることが好ましい。トチとは焼結する際に焼結物の上に載せる板であり、焼結物と熱膨張率とが近似し、反応性が少ないものが好ましい。サヤは焼結時に温度条件を保持し、ほこりなどから焼結物を守るためのセラミックス製の箱状の囲いである。焼結物をサヤに入れ、トチ・サヤ・トチ・サヤのように多数重ねることで、窯内の空間を有効に利用することができる。
【００３４】
さらに本発明の電極材料の第２の製造方法としては、予め気孔形成材を酸化物材に６０〜９０質量％の割合で混合・調製してなる粒子群造粒体と、酸化物材とを混合した後、スラリー化して固体電解質基板に塗布し、焼結して電極材料（焼結体）を製造する方法である。
【００３５】
前記気孔形成材と酸化物材との混合までは、上述の第１の製造方法と同様の方法を用いて行う。
【００３６】
前記スラリーは、前記粒子群造粒体および前記酸化物材の他に、溶媒、バインダー、可塑剤などを配合し、適度な粘度に調製する。例えば、前記バインダーとしては、ポリビニルエーテル、エチルセルロース、アセチルセルロース等が挙げられ、これらを単独もしくは二種以上を混合して用いることができる。また、前記溶媒としては、エタノール、アセトン、イソプロピルアルコールなどが挙げられる。
【００３７】
前記スラリーをドクターブレード法、印刷法、圧縮形成法、スラリーディッピング法等の公知の方法を用いて成形し空気極上に塗布した後、焼結する。固体電解質基板としては、特に限定されず、従来公知のものを用いればよい。前記焼結は、特に限定されないが、１０００〜１３００℃で行われることが好ましい。
【００３８】
本発明の電極材料は、図３に示すような自動車酸素センサ３０に適用することもできる。この自動車酸素センサ３０は、複数の通気孔３１Ａが形成された容器状のケース３１内に、導電性気密シール３２を介して、標準電極（Ｐｔ）３３と検出電極（Ｐｔ）３４で挟持されて本発明の電極材料層３５が収納されている。なお、検出電極３４の外側面は、保護膜３６で覆われている。また、ケース３１の上部には、排ガスダクト壁３７が周回して設けられ、ケース３１の外部からの排ガスを通気孔３１Ａに導くようになっている。また、標準電極３３の内側空間には、標準ガスＳＧを導入するようになっている。
【００３９】
このような、自動車酸素センサ３０に本発明の電極材料を適用することにより、耐久性および安定性に優れた自動車酸素センサを実現することができる。
【００４０】
【実施例】
以下、本発明を実施例によって更に詳述するが、本発明はこれにより限定されるものではない。
【００４１】
（実施例１）
（１）ペロブスカイト複合酸化物粉末の合成：
Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δで示されるペロブスカイト粉末を、以下に示す方法（特開平０２−７４５０５号公報に記載された方法と同様である）により製造した。ランタン、ストロンチウム、コバルトの炭酸塩（平均粒径約２〜３μｍの粉末を使用）を出発原料として、それぞれモル比でＬａ：Ｓｒ：Ｃｏ＝８：２：１０となるように加え、ボールミルで粉砕混合した（粉砕後、混合粉の平均粒径約１μｍ）。得られた混合物１００質量部に対して、クエン酸約６４質量部及び純水４００質量部を加え、６０±５℃で反応させた。反応が終了した後、得られたスラリーを１２０℃で脱水し、複合クエン酸塩を得た。得られた複合クエン酸塩を、１０００℃で１０時間、大気中で仮焼した後、１３００℃で６時間本焼を行い、Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末（平均粒径１．０μｍ）を製造した。尚、以下の実施例、比較例、及び参考例においても、別途記載のない限り、出発原料である炭酸塩の種類や混合比を変更した他は、実施例１と全く同様な方法によりペロブスカイト粉末を製造した。
【００４２】
（２）粒子群造粒体の作製：
上述のように合成したＬａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末と、気孔形成材として粒径５μｍのグラファイト粉末と、を２：８（質量比）でエタノール中で、ボールミルにて４８時間混合した。その後、スプレードライヤーにて造粒し、Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ−グラファイト粒子群造粒体（平均粒径５０μｍ）とした。
【００４３】
（３）原料粉末の作製：
前記Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ−グラファイト粒子群造粒体をグラファイトの添加量が２０質量％となるように、前記Ｌａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末に添加した。次いで、エタノール中でボールミルにて２分混合した後、乾燥して原料粉末とした。
【００４４】
（４）電極材料（焼結体）の作製：
前記原料粉末を金型で圧縮し、静水圧プレスで２ｔｏｎ／ｃｍ２の圧力で成形し、１２００℃で６時間焼結して、電極材料（焼結体）を得た。
【００４５】
（５）固体酸化物燃料電池セルの作製：
次に前記電極材料複合酸化物粉末と同様に、固体電解質材料であるＬａ０．９Ｓｒ０．１Ｇａ０．８Ｍｇ０．２Ｏ３−δ粉末（平均粒径１．０μｍ）をクエン酸塩法により作成した。前記Ｌａ０．９Ｓｒ０．１Ｇａ０．８Ｍｇ０．２Ｏ３−δ粉末１００ｇに対して、テレピン油およびバインダー（エチルセルロース）を適度な粘度となるように調整した。次に、攪拌脱泡機を用いてスラリー化し、ドクターブレード法によって前記電極材料（焼結体）上に、厚み１００μｍのランタンガレート膜を作製し、１２００℃で２時間焼結した。得られた、電極材料−固体電解質複合体基板の上に燃料電極として市販の白金ペーストを印刷法により作製し、８００℃で１時間、焼結することにより、燃料電池セルを作製した。
【００４６】
（実施例２）
気孔形成材として粒径１０μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量１５質量％の割合で用いた以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００４７】
（実施例３）
気孔形成材として粒径５μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量２５質量％の割合で用いた以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００４８】
（実施例４）
気孔形成材として粒径１０μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量２０質量％の割合で用い、実施例１の（２）においてＬａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末と、気孔形成材とを１：９にした以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００４９】
（実施例５）
気孔形成材として粒径１０μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量３５質量％の割合で用い、実施例１の（２）においてＬａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末と、気孔形成材とを１：９にした以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００５０】
（実施例６）
電極材料の母材にＬａ０．７Ｓｒ０．３ＣｏＯ３−δ、および気孔形成材として粒径５μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量２０質量％の割合で用いた以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００５１】
（実施例７）
電極材料の母材にＳｍ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ、および気孔形成材として粒径５μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量２０質量％の割合で用いた以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００５２】
（実施例８）
気孔形成材として粒径５μｍの低密度ポリエチレン粉末を用いた以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００５３】
（実施例９）
気孔形成材として粒径５μｍのカーボンブラック粉末を用いた以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００５４】
（実施例１０）
実施例１と全く同様に（３）の原料粉末まで作製した後、この原料粉末１０ｇをテレピン油およびバインダー（エチルセルロース）を加え、適度な粘度に調節した。これを攪拌脱泡器にて混合、脱泡を行い、スラリー化した。前記スラリーをφ１４ｍｍ×１ｍｍのランタンガレート基板に印刷法により塗布し、１２００℃で２時間焼結した。次に他方の面に白金ペーストを同様に印刷法により塗布し、１１００℃で２時間焼結することにより、燃料電池セルを作製した。
【００５５】
（比較例１）
気孔形成材として粒径１０μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量５質量％の割合で用いた。さらに、実施例１の工程において「（２）粒子群粉末の造粒」を実施せずに、直接「（３）原料粉末の作製」を行い、エタノール中、ボールミルで６０分混合した以外は、実施例１と同様に燃料電池セルを作製した。
【００５６】
（比較例２）
気孔形成材として粒径１０μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量２０質量％の割合で用いた。さらに、実施例１の工程において「（２）粒子群粉末の造粒」を実施せずに、直接「（３）原料粉末の作製」を行い、エタノール中でボールミルで２０分混合した以外は、実施例１と同様に燃料電池セルを作製した。
【００５７】
（参考例１）
気孔形成材として粒径５μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量２０質量％の割合で用いた。さらに、実施例１の（２）においてＬａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末と、気孔形成材とを５：５にした以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００５８】
（参考例２）
気孔形成材として粒径５μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量１０質量％の割合で用いた。さらに、実施例１の（２）においてＬａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末と、気孔形成材とを５：５にした以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００５９】
（実施例１１）
気孔形成材として粒径５０μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量１０質量％の割合で用いた。さらに、実施例１の工程（２）においてＬａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末と、気孔形成材とを１：９にした以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００６０】
（参考例３）
気孔形成材として粒径５μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量４０質量％の割合で用いた。さらに、実施例１の工程（２）においてＬａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末と、気孔形成材とを２：８にした以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００６１】
（実施例１２）
気孔形成材として粒径１μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量１０質量％の割合で用いた。さらに、工程（２）における粒子群粉末の割合を２：８にした以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００６２】
（参考例４）
気孔形成材として粒径５０μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量２０質量％の割合で用いた。さらに、実施例１の工程（２）においてＬａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末と、気孔形成材とを２：８にした以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００６３】
（参考例５）
気孔形成材として粒径１００μｍのグラファイト粉末を用い、上記（３）において添加量２０質量％の割合で用いた。さらに、実施例１の工程（２）においてＬａ０．８Ｓｒ０．２ＣｏＯ３−δ複合酸化物粉末と、気孔形成材とを２：８にした以外は、実施例１と全く同様に燃料電池セルを作製した。
【００６４】
（電極特性評価）
図４に示すように、上述のように作製した燃料電池セル４４の外周にφ０．２ｍｍの白金線を巻きつけ、白金ペーストを塗布して８００℃×１時間で焼付け、参照電極４５とした。また、空気極２および燃料極３から外部回路への電気の取り出し用に、それぞれの電極表面に集電用白金メッシュ４６を設置した。空気極２および燃料極３のそれぞれに空気供給管４７、燃料ガス供給管４８を取り付けて燃料電池４９を試作した。前記燃料電池４９を測定回路（インピーダンス評価装置）５０に接続し、発電能力を測定した。測定温度を６５０℃として、空気供給管７、燃料ガス供給管４８から空気および水素ガスをそれぞれ空気極２および燃料極３に供給し、外部回路を接続することにより燃料電池反応を開始した。ソーラートロン社のインピーダンスアナライザー１２８７＋１２５５Ｂにより、単位電極面積あたり３００ｍＡ／ｃｍ２のときの空気極側反応抵抗を測定した。
【００６５】
（密度および気孔率測定）
電極材料（焼結体）の寸法と質量から見かけの密度を算出し、また理論密度をＸＲＤ測定から求めた格子長より算出し、相対密度を下記式から導出した。
【００６６】
【数１】
2004342555.tif 000003
【００６７】
また、全気孔率は下記式により算出した。
【００６８】
【数２】
2004342555.tif 000004
【００６９】
開気孔率は水銀ポロシメータにより開気孔容積を測定し、次の式により算出した。
【００７０】
【数３】
2004342555.tif 000005
【００７１】
（粒子群微構造評価）
電極材料（焼結体）をダイヤモンド粒子（０．２６μｍ）で研磨した後、研磨面を光学顕微鏡にて観察した。評価は、顕微鏡写真の４×４ｍｍの面積に関して行った。画像解析装置を用いて、母相の平均粒径を求めた。線インターセプト法により、すなわち、研磨面上の空孔粒子群を写真にとり、写真上でランダムに直線を引くことにより、この直線が横切る全ての空孔粒子群の直径を求めた。この平均を空孔粒子群の平均直径とし、画像解析装置により空孔粒子群の面積の合計を求めた。最後に、線インターセプト法により求めた空孔粒子群径が４〜５０μｍである空孔粒子群の面積分率を求める。
【００７２】
また、電極組織中亀裂の有無の評価、上記試料を光学顕微鏡により１００倍にて観察し、ひび割れの有無により評価した。
【００７３】
以上の実施例（１〜１２）、比較例（１〜２）、参考例（１〜５）について、上記評価法に基づいて得られた酸化物材料に基づく固体酸化物燃料電池セルの評価結果をまとめたものを表１に示す。
【００７４】
【表１】
2004342555.tif 000006
【００７５】
同じ気孔形成材添加量でも、粒子群造粒体として添加していない系（比較例１）に比べて、粒子群造粒体として添加した系（実施例１）は、電極の破壊を生じずに反応抵抗の低減ができている。また、ほぼ同じ反応抵抗が得られた実施例１と比較例２において、粒子群造粒体を添加した実施例１の相対密度は、８６．２％であり、一方、従来型の気孔が均質分散した比較例２では相対密度が５８．３％と、粒子群分散構造としたことで少ない気孔量で有効に反応ガス拡散経路を形成できている。したがって、相対密度向上の効果で機械的強度および電気伝導性の向上ももたらされており、粒子群分散構造からなる電極材料が固体電解質型酸化物の特性向上および信頼性の向上に有効であることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図１】固体電解質型燃料電池の模式図を示す。
【図２】粒子群造粒体が局在化した粒子群分散微構造の模式図を示す。
【図３】自動車酸素センサの模式図を示す。
【図４】電極特性評価に用いた燃料電池を示す。
【符号の説明】
１…固体電解質、２…空気極、３…燃料極、２１…酸化物材、２３…粒子群造留体、３０…自動車センサ、３１Ａ…通気孔、３１…ケース、３２…導電性気密シール、３３…標準電極（Ｐｔ）、３４…検出電極（Ｐｔ）、３５…電極材料層、３６…保護膜、３７…排ガスダクト壁、４４…燃料電池セル、４５…参照電極、４６…集電用白金メッシュ、４７…空気供給管、４８…燃料ガス供給管、４９…燃料電池、５０…測定回路（インピーダンス評価装置）、ＳＧ…標準ガス。
【図１】
2004342555.tif 000007
【図２】
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【図３】
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【図４】
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