(57)【要約】【課題】バルキーなセラミック製品を効率よく製造するのに使用し得る焼成炉用マッフルを提供すること。【解決手段】本発明の焼成炉用マッフル１は、床部２および側壁部３，４，５，６から成る焼成室Ｒに被焼成物を収納する。焼成室Ｒには、床部２または側壁部３，４，５，６に貫通する貫通パイプ７が設けられる。貫通パイプ７のパイプ面（管壁）には、焼成炉内の高温ガスをパイプ内から焼成室Ｒに導入し得る通気孔７ａが設けられる。焼成室Ｒの所定の高さ位置には、貫通パイプ７を並設して成るパイプ棚１０を設けるとよい。焼成室Ｒの壁面には、焼成炉内の高温ガスを焼成室Ｒに導く隙間を設けるとよい。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
被焼成物を収容して焼成炉内に配置される焼成炉用マッフルであって、
被焼成物を収容するための、床部と側壁部とから実質的に構成される焼成室を備えており、
その焼成室には前記床部または側壁部を貫いて貫通パイプが設けられており、
その貫通パイプの少なくとも一方の開放端は焼成室外に配置されており、
その貫通パイプの管壁には該管壁を通過してパイプの内側と外側との間のガス流通を可能とする通気孔が形成されている、焼成炉用マッフル。
【請求項２】
前記焼成室の所定の高さ位置に、前記貫通パイプが並設してなるパイプ棚が設けられている、請求項１に記載の焼成炉用マッフル。
【請求項３】
前記焼成室の側壁部には、焼成炉内のガスを前記焼成室内に導入するための隙間が設けられている、請求項１又は２に記載の焼成炉用マッフル。
【請求項４】
セラミック製品を製造する方法であって、
所定の形状の被焼成物を焼成炉用マッフルに収容する工程と、
そのマッフルを加熱炉内に配置し、該マッフルに収容された被焼成物を焼成する工程とを包含し、
前記焼成炉用マッフルは、被焼成物を収容するための床部と側壁部とから実質的に構成される焼成室を備えており、その焼成室には前記床部または側壁部を貫いて貫通パイプが設けられており、その貫通パイプの少なくとも一方の開放端は焼成室外に配置されており、その貫通パイプの管壁には該管壁を通過してパイプの内側と外側との間のガス流通を可能とする通気孔が形成されており、
焼成炉内の高温ガスが前記開放端から貫通パイプ内に供給されると共に前記通気孔から焼成室内に導入され得る状態で前記焼成工程が行われる、セラミック製品の製造方法。
【請求項５】
前記マッフルの焼成室の所定の高さ位置に、前記貫通パイプが並設してなるパイプ棚が設けられており、
そのマッフル内に収容される被焼成物の少なくとも一部を、該パイプ棚上に配置して焼成を行う、請求項４に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、焼成炉用マッフルに関するものであり、詳しくは、濾過材、担体、触媒等の小型で嵩張るタイプのセラミック製品を得るための焼成に適した焼成炉用マッフル及びその利用に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、濾過材や触媒担体等の典型的には粒、フレーク、ブロック状の小型で嵩張る形状のセラミック製品（以下、この種のセラミック製品を「バルク製品」ともいう。）を焼成する窯道具として、匣鉢が用いられている。通常、バルキーな被焼成物（未焼成体）を匣鉢に収容し、当該匣鉢を多数・多段に積み上げて窯炉に入れ、所定の温度で焼成する。
しかし、かかる匣鉢を用いる焼成では、多量の被焼成物を焼成する場合、窯入れする匣鉢の数が多くなるため、焼成炉の熱損失が大きくなる。また、窯入れおよび窯出しの際に、匣鉢の積み上げ作業および積み降ろし作業に手間がかかり、効率的でない。このため、セラミック製品（バルク製品）の製造コストを低減させることが困難であった。
【０００３】
一方、煉瓦や陶管のような比較的大型のセラミック製品（非バルク製品）を焼成するための窯道具として、上記匣鉢よりも大型の焼成炉用マッフルが用いられている。例えば、特開平１１−３０４８５号公報には、セラミック製品（陶管等）製造用の原体たる被焼成物を床部及び側壁部（耐火煉瓦等から構成される）に囲まれた内側空間即ち焼成室に収容してトンネル窯内で焼成するための焼成炉用マッフル台車が開示されている。かかる公報に記載されているような従来のマッフルでは、通常、被焼成物とともに充填材を焼成室内に充填し、室内を無酸化雰囲気に保って焼成ムラを抑えるようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】焼成炉用マッフルの焼成室は匣鉢に比べると大容積であり、そのようなマッフルの焼成室にバルク体（被焼成物）を収容して焼成すれば、一度に大量の被焼成物を焼成することが可能となり、バルク製品の製造コストの低減化が期待される。
しかしながら、従来のマッフルの比較的大容量の焼成室内に濾過材や触媒担体を製造するためのバルキーな被焼成物を大量に収容すると、焼成室内の中央部分（即ち底部や側壁部から離れた部分）に収容された被焼成物と側壁部や床部に近い部分に収容された被焼成物との間で焼成後の状態が異なる所謂焼成ムラが生じる不具合があった。すなわち、せっかく大量の被焼成物を一台のマッフルの焼成室で一度に焼成したとしても、その一部は焼成不良品として出荷できない虞があった。このことは、歩留まりの低下を招き、製造効率の向上や製造コストの低減を阻むため好ましくない。
【０００５】
本発明は、バルキーな被焼成物を比較的大量にマッフルに収容して焼成する場合の課題を解決すべく創出されたものであり、焼成ムラを抑えて一度に多量の被焼成物を効率よく焼成することを可能にした焼成炉用マッフルを提供することを目的とする。また、本発明の他の目的は、そのような焼成炉用マッフルを利用して、セラミック製品（典型的にはバルキーな多孔質セラミック製品）を効率よく製造し得る方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】上記課題を解決するために提供される焼成炉用マッフルは、被焼成物を収容するための床部と側壁部とから実質的に構成される焼成室を備え、その中に被焼成物を収容して焼成炉内に配置される焼成炉用マッフルである。そして、その焼成室には上記床部または側壁部を貫いて貫通パイプが設けられている。その貫通パイプの少なくとも一方の開放端は焼成室外に配置されている。また、その貫通パイプの管壁には該管壁を通過してパイプの内側と外側との間のガス流通を可能とする通気孔が形成されている。
【０００７】
本発明の焼成炉用マッフルでは、被焼成物を焼成室に入れて窯入れした際、焼成室の壁面と貫通パイプのパイプ面（管壁）から伝達される熱のみならず、焼成炉内の高温ガスが貫通パイプを介して通気孔から焼成室に導入され得る。このため、本発明の焼成炉用マッフルによると、焼成室内全体をほぼ均一に加熱して被焼成物の焼成ムラを抑制し、多量のバルキーな被焼成物を効率よく焼成することができる。これにより、高い歩留まりで多孔質セラミック製品を得ることができる。
【０００８】
また、本発明の焼成炉用マッフルでは、通気孔及び貫通パイプを介して焼成室内外のガス流通が容易である。このことから、焼成室内において発生した不要なガスを焼成室外に排出することが容易となる。このことにより、例えば被焼成物に有機バインダ（典型的には炭素成分）が含まれている場合であっても、当該有機バインダ成分が抜ける（気化する）温度域（典型的には５００〜７００℃程度の仮焼温度域）において焼成室で発生するバインダ由来のガス（二酸化炭素、水蒸気等）が焼成室内（即ち被焼成物の周囲）に滞留することを防止し得る。このため、被焼成物の焼結を妨げる物質が被焼成物の表面に残留したり再び沈着したりすること（以下、かかる事象を本明細書において「炭化等」という。）を防止して、所望する性状のセラミック製品（焼成体）を歩留まり良く安定的に製造することができる。
【０００９】
本発明の焼成炉用マッフルとして好ましい一つのマッフルでは、上記焼成室の所定の高さ位置に、上記貫通パイプが並設してなるパイプ棚が設けられている。
一般に、セラミック製品（特に濾過材等の多孔質体）は、乾燥強度が弱く、荷重がかかり過ぎると、その重みで形が変形してしまう虞がある。このことから、焼成室に被焼成物を多量に詰めると、下層の被焼成物が上層の被焼成物の荷重によって潰れる又は変形するという不具合が生じ得る。
一方、上記パイプ棚を備えた本発明の焼成炉用マッフルによれば、焼成室に被焼成物を収容する場合、焼成室内に設けられたパイプ棚上に載せられた被焼成物の荷重は当該パイプ棚にかかり、当該パイプ棚の下側にある被焼成物にはかからない。
このため、本態様のマッフルによると、焼成室内の適当な高さ位置に所定のパイプ棚を設けることにより、被焼成物の一部がそのパイプ棚によって区分けされて収容されることとなり、結果、焼成室の最下層部に収容された被焼成物に過度な荷重が加わるのを防止することができる。すなわち、当該最下層部に収容された被焼成物であっても荷重超過による変形が防止され、歩留まりを大幅に向上させることができる。
【００１０】
また、本発明の焼成炉用マッフルとして好ましい一つのマッフルでは、上記焼成室の側壁部に焼成炉内のガスを上記焼成室内に導入するための隙間が設けられている。
かかる構成の本発明の焼成炉用マッフルによれば、上記隙間を介して焼成室内外のガス流通が一層容易となる。このため、焼成時における被焼成物（特に貫通パイプから離隔した位置に収容されているもの）の炭化等をより確実に防止することができる。また、焼成室内への高温ガスの供給（即ちガスを伝達媒体とする熱の導入）が効率よく行われるため、より確実に歩留まりよく焼成ムラのない焼成処理を行うことができる。
【００１１】
また、本発明は上記課題を解決する他の一側面として、上述したいずれかの本発明の焼成炉用マッフルを使用して歩留まり良くセラミック製品（典型的にはバルキーな多孔質セラミック製品）を製造する方法を提供する。
そのような製造方法として好ましい一つの方法は、所定の形状の被焼成物を焼成炉用マッフルに収容する工程と、そのマッフルを加熱炉内に配置し、該マッフルに収容された被焼成物を焼成する工程とを包含する。
ここで使用する焼成炉用マッフルは、典型的には、被焼成物を収容するための床部と側壁部とから実質的に構成される焼成室を備えており、その焼成室には上記床部または側壁部を貫いて貫通パイプが設けられており、その貫通パイプの少なくとも一方の開放端は焼成室外に配置されており、その貫通パイプの管壁には該管壁を通過してパイプの内側と外側との間のガス流通を可能とする通気孔が形成されている。
そして、本製造方法では、焼成炉内の高温ガスが上記開放端から貫通パイプ内に供給されると共に上記通気孔から焼成室内に導入され得る状態で上記焼成工程が行われる。
上記構成の製造方法によると、被焼成物の焼成ムラや炭化等の発生を抑制し、多量のバルキーな被焼成物を効率よく焼成することができる。このため、比較的小形のバルキーなセラミック製品を高い歩留まりで製造することができる。
【００１２】
また、本発明の製造方法として好ましい一つの方法では、使用する焼成炉用マッフルの焼成室の所定の高さ位置に、上記貫通パイプが並設してなるパイプ棚が設けられており、そのマッフル内に収容される被焼成物の少なくとも一部を該パイプ棚上に配置して焼成を行う。
かかるパイプ棚が設けられたマッフルを使用することにより、上述のとおり、当該マッフルに収容された被焼成物の荷重超過による変形を防止することができる。このため、本態様の製造方法によると、特に濾過材、触媒担体等に利用され得るバルキーで多孔質なセラミック製品を歩留まりよく製造することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の焼成炉用マッフルとして好適ないくつかの実施形態を説明する。
【００１４】
本発明の焼成炉用マッフルの用途は特に限定されない。例えば、一般的なトンネル窯、シャトル窯等の焼成炉に好適に適用され得る。
マッフルの焼成室は、床部と側壁部とから実質的に構成されておればよく、その他の構成要素を排除するものではない。例えば蓋のような天井部が設けられているものであってもよい。
なお、焼成室の周囲（床面を含む壁面）は耐火煉瓦等で形成するとよい。例えば、耐火煉瓦を矩形に積み上げることで、上記側壁部を形成することができる。或いは、鉄等の金属板により上記床部および上記側壁部を形成してもよい。
また、トンネル窯等での使用を考慮し、上記床部の下方にマッフル搬送用の台車を設けてもよい（上記公報参照）。
【００１５】
上記貫通パイプは、セラミックス、金属等の耐火材で形成される。例えば、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３−ＳｉＯ２−ＭｇＯ、ＳｉＣ、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２、ＭｇＯ、ＭｇＯ−Ａｌ２Ｏ３系等の耐火材料を使用することができる。また、上記貫通パイプを多孔質材料で形成することにより、耐熱衝撃性を維持しつつ、軽量化を図ってもよい。
また、上記貫通パイプの表面に耐火材料をプラズマ溶射等の手段によりコーティングしてもよい。コート材は、被焼成物の種類、焼成条件等に応じて最適な材料を選択することができる。
【００１６】
上記貫通パイプの形状は特に限定されないが、典型的には直管形である。この形状であると、高温ガスがパイプ内を通過しやすく、また、パイプ強度を高めやすいからである。なお、マッフル形状等に応じて、曲管形の貫通パイプを用いてもよい。
また、一つのマッフルに設ける貫通パイプの数やパイプ径等は、特に限定されない。マッフルの焼成室の規模に応じて適宜決定するとよい。また、被焼成物の種類、収容量等によって適宜設定してもよい。
【００１７】
貫通パイプに設けられる上記通気孔は、貫通パイプのパイプ面（管壁）に多数形成するとよい。上記通気孔の形状は、多角形、円形、楕円形等にすることができる。また、そのサイズ（孔径）は、ガス流通を良好に行い得るものであれば巨視的サイズ（例えば直径１ｍｍ以上）であっても微視的サイズ（例えば直径１ｍｍ未満）であってもよい。なお、比較的大きいサイズの通気孔を設ける場合には、貫通パイプの剛性を低下させないように十分な間隔を保つとよい。
【００１８】
上記通気孔からのガス流通量は、焼成炉の加熱条件等を考慮して適宜調整すればよく、特に限定されない。一般に通気孔の孔径が大きいほど及び／又は単位面積当りの通気孔の数は多いほどガス流通量を増やすことができる。逆に、通気孔の孔径が小さいほど及び／又は単位面積当りの通気孔の数は少ないほどガス流通量を減らすことができる。このように、通気孔の孔径及び／又は数を適宜決定することで、所望する焼成条件に見合った高温ガス流通を実現することができる。
【００１９】
上記貫通パイプを設ける位置については、焼成室の互いに向き合う側壁部に掛け渡すように設けるのが望ましい。例えば、上記側壁部の壁面から水平に延びるように複数の貫通パイプを所定の間隔に配置することができる。
また、上記側壁部の所定の高さに上記貫通パイプを平設し、上述したパイプ棚を形成してもよい。
また、焼成室の床部（天井部を設ける場合は床部及び天井部）を貫通して上下方向に配置された状態の貫通パイプを単数若しくは複数設けてもよい。
【００２０】
なお、上記パイプ棚を設ける場合には、被焼成物をパイプ棚上で安定させるため、各パイプがほぼ水平に配置されることが好ましい。但し、被焼成物の形状、大きさ等によっては、上記パイプ棚に適度な傾斜を付けてもよい。なお、パイプ棚の数、高さ等は特に限定されない。例えば、焼成室の高さの中間位置に設けるとよい。パイプ棚は、焼成室全体を上下方向に二以上の区画（アパートメント）に仕切るように設けてもよく、或いは、部分的（即ち焼成室全体が上下方向に完全に二分されないように）に設けてもよい。焼成室の底部に収容された被焼成物の荷重を低減するという観点からは、焼成室全体を上下方向に二以上の区画に仕切るようにパイプ棚を設けることが好ましい。
【００２１】
また、パイプ棚の構成する隣り合う貫通パイプの間には、被焼成物が脱落しない程度の隙間を設けるとよい。このような隙間を設けることによって、パイプ棚の上下に高温ガスが通過しやすくなり、焼成室全体をより均一な温度に保つことができる。
【００２２】
上記焼成室の壁面に隙間を設ける方法として種々の方法があるが、例えば焼成室側壁部を耐火煉瓦（例えば一般的なブロック形状のもの）を多数積み上げて形成する場合には、各煉瓦の間に所定幅の隙間を空けるとよい。このことにより、左右または上下に隣り合う煉瓦の間に所望するサイズのスリット状の隙間を形成することができる。また、焼成室の床部や側壁部を金属板で構築する場合、金属板の所定部位をスリット状に打ち抜いて隙間を形成してもよい。
【００２３】
本発明の焼成炉用マッフルを使用した焼成によって種々のセラミック製品を製造することができる。特に、小形で嵩張るバルク製品の製造に適している。また、荷重超過によって変形しやすい（潰れやすい）多孔質体の製造に特に適している。この種のセラミック製品として、例えば、濾過材、触媒担体又は触媒等が挙げられる。
【００２４】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明するが、本発明をかかる実施例に限定することを意図したものではない。
【００２５】
第１実施例による焼成炉用マッフルを図１および図２に示す。
本実施例に係るマッフル１は、トンネル窯用に用いられるマッフル台車として製造されている。焼成室Ｒは、矩形の床部２と側壁部３，４，５，６とから構成される。台車進行方向からみて前側の壁部３と後側の壁部４とが互いに向き合い、右側の壁部５と左側の壁部６とが互いに向き合っている。
床部２には、台車８が設けられる。かかる台車８によってマッフル１がトンネル窯を前後方向に移動する。
【００２６】
焼成室Ｒには、計１６本の貫通パイプ７（図２）が掛け渡されている。すなわち、各貫通パイプ７は、右側壁部５および左側壁部６の高さ方向の中間位置を貫通するものであり、マッフル１の前後方向（台車進行方向）にほぼ水平に並んでいる。各貫通パイプ７の開放した両端は焼成室外に配置されている。
図２に示すように、これら貫通パイプ７によりパイプ棚１０が形成され、焼成室Ｒが上下に仕切られている。
【００２７】
図４および図５に示すように、貫通パイプ７のパイプ面（管壁）には、比較的大きな巨視的サイズの通気孔７ａが形成されている。通気孔７ａは、パイプ面の所定の位置に一定の間隔を空けて複数形成される。これらの通気孔７ａを介して貫通パイプ７の内側（中空部）と焼成室内との間で高温ガス流通が行われる。
【００２８】
図２に示すように、側壁部３，４，５，６は、耐火煉瓦９を積み上げて形成されている。これらの耐火煉瓦９の間に貫通パイプ７を差し込んでパイプ棚１０が形成されている。
右側壁部５および左側壁部６の耐火煉瓦の積み上げ例を図６に示す。まず、基礎煉瓦９ａを床部２に沿って敷き詰める。次に、右側壁部５および左側壁部６の位置に壁煉瓦９ｂを積み上げる。各壁煉瓦９ｂの間には、隙間Ｓ１を一定の間隔で設ける。また、上下の壁煉瓦９ｂは、互い違いになるように、ズラして積み上げる。壁煉瓦９ｂの高さが焼成室Ｒのほぼ半分の高さに来たとき、貫通パイプ７と仕切煉瓦９ｃとを交互に並べて置く。次いで、貫通パイプ７の上方に壁煉瓦９ｂを隙間Ｓ１を保って同様に積み上げていく。
【００２９】
このように右側壁部５および左側壁部６を形成することにより、焼成炉の高温ガスを隙間Ｓ１から焼成室に導入することができる。なお、前側壁部３および後側壁部４の耐火煉瓦９の積み上げ方法については、貫通パイプ７の貫通する部分が存在しない点を除き、右側壁部５および左側壁部６と同様の方法によることができる。
【００３０】
かかる構成のマッフル１を用いて被焼成物Ｗ（濾過材、担体等）を焼成する場合、例えば、パイプ棚１０の下側の耐火煉瓦９を積み上げた後、焼成室Ｒの下段部分に被焼成物Ｗを充填する。次いで、パイプ棚１０を組み、上側の耐火煉瓦９を積み上げた後、焼成室Ｒの上段部分に被焼成物Ｗをさらに充填する。なお、特に限定するものではないが、パイプ棚１０で仕切られた焼成室Ｒの上段及び下段に充填する被焼成物量は、ほぼ均等にしておくとよい（図２参照）。
【００３１】
而して、図３に示すように、マッフル１をトンネル窯１１に入れ、バーナ１２によって高温ガスを発生させる。高温ガスは貫通パイプ７の中空部に供給され、通気孔７ａから焼成室Ｒの上段部分および下段部分に導入される。また、側壁部３，４，５，６の隙間Ｓ１からも焼成室Ｒに導入される。
さらに、各貫通パイプ７間に形成される隙間Ｓ２（即ちパイプ棚１０の隙間）を介して焼成室Ｒの上段部分と下段部分との間で高温ガスが流通することから、焼成室Ｒのほぼ全域に高温ガス及びそれを媒体とする熱が伝達される。
【００３２】
また、たとえ被焼成物Ｗに含まれる有機系バインダがガス化し焼成室Ｒに放出されたとしても、当該ガスを焼成室外に排出すること（即ち被焼成物Ｗの周囲にある当該ガスを室内に導入された高温ガスと置換すること）が容易なため、被焼成物Ｗの炭化等を防止することができる。
また、高温ガスが被焼成物を均一に加熱することから、被焼成物の焼成ムラを防止することができる。
【００３３】
また、焼成室Ｒの上段部分と下段部分とは、パイプ棚１０によって仕切られているため、下段部分の被焼成物に上段部分の被焼成物の荷重がかかることはない。これにより、下段部分の被焼成物が上段の被焼成物の重さによって潰れたり変形したりするといった不具合の発生が防止される。
【００３４】
次に、本実施例に係る焼成炉用マッフル１について多孔質セラミック製品の焼成試験を行った。この試験用マッフルの大きさは長さ１７００ｍｍ、幅９５０ｍｍ、高さ８８０ｍｍ（但し台車の寸法）である。
被焼成物は、常法に従って各種のセラミック原料を一般的なバインダーと共に混練し、所定形状に成形後、破砕及び乾燥したものを使用した。本実施例では、ＳｉＯ２及びＡｌ２Ｏ３を主体とした平均的な大きさがほぼ１０ｍｍ×１５ｍｍの板片状若しくは直径５〜１５ｍｍの球形に近い破砕形状の被焼成物を調製した。
【００３５】
上記のようにして得た被焼成物を試験用マッフルの上段部分および下段部分に、ほぼ等量ずつ収容し、トンネル窯に導入して焼成した（約３０時間）。この間の最高焼成温度は１２００〜１２５０℃とし、その温度を８時間維持した。このようにしてＳｉＯ２（８０〜９０質量％）及びＡｌ２Ｏ３（約５質量％）を主体とし、気孔率がほぼ７０〜８０％の上記板片状若しくは球形に近い破砕形状のバルク品（主な用途として脱硫用の触媒等が挙げられる。）を得た。
比較例として、上記パイプ棚を省略し、かつ、側壁部の隙間を省略した構成のマッフルについて、同様な条件で焼成試験を行った。比較例における被焼成物の収容量は、試験用マッフルの上段と下段の収容量の和と同量とした。
【００３６】
かかる焼成試験の結果、試験用マッフルでは、被焼成物の表面に炭化等によって表れる変色が殆ど認められなかったのに対し、比較例によるマッフルでは、被焼成物の表面に炭化等に因る変色が認められた。
また、試験例によるマッフルでは、上段部分および下段部分の被焼成物に潰れ・変形が殆ど見られなかったのに対し、比較例によるマッフルでは、被焼成物の下層部に潰れや変形が多く見られた。
この結果、試験用マッフルを使用した場合は、焼成室内に収容した被焼成物からの焼成体（バルク製品）の収率がほぼ１００％であったのに対し、比較例によるマッフルを使用した場合は、かかる収率がほぼ５０％程度であった。
【００３７】
次に、本発明の第２実施例を図７に示す。本実施例に係るマッフル２０は、第１実施例と同様のパイプ棚１０に加えて、床部２に沿ってさらにパイプ棚２１を設けたものである。このパイプ棚２１は、複数の貫通パイプ２２を隙間Ｓ３を保って並設して形成したものである。各貫通パイプ２２は、図示されない左右の側壁部に貫通している。また、貫通パイプ２２のパイプ面には通気孔が所定の間隔を空けて複数形成されている。
かかる第２実施例によれば、貫通パイプ２２の通気孔から焼成室Ｒの底部に高温ガスが導入される。このため、焼成室の底部（下層部）における被焼成物の焼成ムラがより一層起こり難くなる。また、貫通パイプ２２のパイプ面からの発熱によって焼成室Ｒの底部に熱が伝わりやすくなり、より均一な焼成が可能になる。
【００３８】
次に、本発明の第３実施例を図８に示す。本実施例に係るマッフル３０は、側壁部の前後方向に延びる隙間Ｓ４を形成したものである。
すなわち、床部に沿って基礎煉瓦９ｄを敷き詰めた後、大きさの異なる壁煉瓦９ｅおよび９ｆを交互に並べる。次いで、その上に壁煉瓦９ｅおよび９ｆを上下にズラして積み上げる。これにより、上下に並ぶ壁煉瓦９ｅと９ｆとの間に図示される開口形状の隙間Ｓ４が形成される。なお、仕切煉瓦９ｃおよび貫通パイプ７の下には、各貫通パイプ７（パイプ棚）の配置位置を正しく保持するため、台煉瓦９ｇを並べて置くとよい。
かかる構造の第３実施例によれば、隙間Ｓ４が側壁部の上下方向ではなく前後方向に延びるため、濾過材、担体等の小形のバルク製品を製造するための被焼成物が隙間Ｓ４に詰まりにくくなる。また、耐火煉瓦を積み上げた後に壁煉瓦９ｆのみを交換することで、隙間Ｓ４の幅調整を簡単に行うことができる。
【００３９】
次に、本発明の第４実施例を図９に示す。本実施例に係るマッフル４０は、焼成室Ｒに縦向きの貫通パイプ４１を複数設けたものである。貫通パイプ４１のパイプ面には通気孔４１ａが複数開口している。各貫通パイプ４１の間には適度な隙間が保たれている。各貫通パイプ４１の下部開放端（図示せず）は底部２を貫通して焼成室Ｒの外に配置されている。
かかる構造の第４実施例によれば、側壁部３，４，５，６と貫通パイプ４１とが別々になっているため、耐火煉瓦の積み上げ作業が簡単である。また、焼成室Ｒに被焼成物を充填する作業も容易である。
【００４０】
以上、本発明の焼成炉用マッフルに係る第１実施例〜第４実施例を説明したが、本発明はこれら実施例に限られることなく、種々の変更が可能である。例えば図示したような丸パイプに代えて角パイプ形状の貫通パイプとしてもよい。また、必要に応じてパイプ棚や側壁部の隙間を省略してよい。或いは、パイプ棚を２又は３以上設けて多段式の焼成室を構成してもよい。
【００４１】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例に係る焼成炉用マッフルを示す斜視図である。
【図２】第１実施例に係る焼成炉用マッフルを示す断面図である。
【図３】第１実施例に係る焼成炉用マッフルの使用状態を示す断面図である。
【図４】第１実施例に係る焼成炉用マッフルの貫通パイプを示す部分拡大斜視図である。
【図５】第１実施例に係る焼成炉用マッフルの貫通パイプを示す断面図である。
【図６】第１実施例に係る焼成炉用マッフルの側壁部を示す断面図である。
【図７】第２実施例に係る焼成炉用マッフルを示す断面図である。
【図８】第３実施例に係る焼成炉用マッフルの側壁部を示す断面図である。
【図９】第４実施例に係る焼成炉用マッフルを示す斜視図である。
【符号の説明】
１　焼成炉用マッフル
２　床部
３，４，５，６　側壁部
７　貫通パイプ
７ａ　通気孔
９　耐火煉瓦
１０　パイプ棚
Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３　隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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