(57)【要約】  【課題】  在庫を適切に保ちかつ注文から提供までのリードタイムを減らすことのできる基準在庫決定システムおよび方法を提供する。  【解決手段】  所定の周期毎に生産工場から一つの物流拠点に生産品を納入して在庫を補充し、該一つの物流拠点から複数の顧客に出荷を行う流通形態において、今期の前記物流拠点における出荷実績から将来１周期以上先の時点までに生産工場にて組み立てるべき組立合計数を決定する生産数管理方法であって、物流拠点における今期から所定周期単位で遡った過去分の出荷実績に基づいて、将来１周期以上先の時点における物流拠点における在庫数を示す基準在庫数を決定する行程と、この基準在庫数と生産工場の実在庫とに基づいて組立数を決定する行程とからなる。【選択図】    図２１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の周期毎に生産工場から一つの物流拠点に生産品を納入して在庫を補充し、該一つの物流拠点から複数の顧客に出荷を行う流通形態において、今期の前記物流拠点における出荷実績から将来１周期以上先の時点までに生産工場にて組み立てるべき組立合計数を決定する生産数管理方法であって、
前記物流拠点における今期から前記所定周期単位で遡った過去分の出荷実績に基づいて、将来１周期以上先の時点における物流拠点における在庫数を示す基準在庫数を決定する行程と、
この基準在庫数と前記生産工場の実在庫とに基づいて組立数を決定する行程と、
からなる生産数管理方法。
【請求項２】
前記生産工場は複数あって、前記物流拠点の基準在庫数は各生産工場の生産数の総和である一方、各生産工場毎の生産数は前記基準在庫数と各生産工場の生産比率とに基づいてそれぞれ決定されることを特徴とする請求項１に記載の生産数管理方法。
【請求項３】
前記基準在庫数を決定することは、前記物流拠点における出荷実績を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線に基づいて前記物流拠点における将来の１以上の周期についての基準在庫数を決定することを含むこと、を特徴とする請求項１または請求項２に記載の生産数管理方法。
【請求項４】
前記基準在庫数を決定することは、前記物流拠点における出荷実績を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から現在の周期ｔにおける変動率を求め、該変動率に基づいて前記物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数を決定することを含むこと、を特徴とする請求項１または請求項２に記載の生産数管理方法。
【請求項５】
前記求められた変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、ｔ＋１周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋１周期の基準在庫数）＝（周期ｔの基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定すること、を特徴とする請求項４に記載の生産数管理方法。
【請求項６】
前記決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に基づいて、前記物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数を決定することを含むこと、を特徴とする請求項４または請求項５に記載の生産数管理方法。
【請求項７】
前記決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に基づいて、さらに、前記生産工場のｔ＋１周期の基準在庫数を決定することを含むこと、を特徴とする請求項６に記載の生産数管理方法。
【請求項８】
前記物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数、および前記生産工場のｔ＋１周期の基準在庫数は、共に、前記決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に係数をかけることによって算出されること、を特徴とする請求項７に記載の生産数管理方法。
【請求項９】
前記係数は１／２であること、を特徴とする請求項８に記載の生産数管理方法。
【請求項１０】
前記物流拠点における出荷実績および前記ｔ＋１周期の想定出荷数を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から周期ｔ＋１における変動率を求め、該変動率に基づいて前記物流拠点のｔ＋２周期の基準在庫数を決定し、該決定されたｔ＋２周期の基準在庫数を用いて、前記物流拠点におけるｔ＋２周期の想定出荷数および前記生産工場のｔ＋２周期の基準在庫数を決定することを含むこと、を特徴とする請求項８または請求項９に記載の生産数管理方法。
【請求項１１】
前記求められた周期ｔ＋１における変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、前記ｔ＋２周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋２周期の基準在庫数）＝（周期ｔ＋１の基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定すること、を特徴とする請求項１０に記載の生産数管理方法。
【請求項１２】
前記物流拠点におけるｔ＋２周期の基準在庫数、前記物流拠点におけるｔ＋１周期の基準在庫数、前記物流拠点におけるｔ周期末の実在庫数、および前記物流拠点におけるｔ周期の基準在庫数に基づいて、前記生産工場のｔ＋１周期の出荷数を決定することを含むこと、を特徴とする請求項９または請求項１１に記載の生産数管理方法。
【請求項１３】
前記物流拠点における出荷実績、前記ｔ＋１周期の想定出荷数、および前記ｔ＋２周期の想定出荷数を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から周期ｔ＋２における変動率を求め、該変動率に基づいて前記物流拠点のｔ＋３周期の基準在庫数を決定し、該決定されたｔ＋３周期の基準在庫数を用いて、前記物流拠点におけるｔ＋３周期の想定出荷数および前記生産工場のｔ＋３周期の基準在庫数を決定することを含むこと、を特徴とする請求項１２に記載の生産数管理方法。
【請求項１４】
前記求められたｔ＋２周期の変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、前記ｔ＋３周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋３周期の基準在庫数）＝（周期ｔ＋２の基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定すること、を特徴とする請求項１３に記載の生産数管理方法。
【請求項１５】
前記物流拠点におけるｔ＋３周期の基準在庫数、前記物流拠点における前記ｔ＋１周期の想定出荷数、前記物流拠点における前記ｔ＋２周期の想定出荷数、前記物流拠点におけるｔ周期末実在庫、前記生産工場におけるｔ＋１周期の出荷数、および前記生産工場におけるｔ周期の出荷数に基づいて、前記生産工場のｔ＋２周期の標準組立数を決定することを含むこと、を特徴とする請求項１４に記載の生産数管理方法。
【請求項１６】
ｔ−１周期の段階で決定される前記生産工場のｔ＋１（＝ｔ−１＋２）周期標準組立数に、前記生産工場の実在庫に基づくｔ＋１周期組立調整数を加算することにより、前記ｔ+1周期の組立合計数を決定することを特徴とする請求項１５に記載の生産数管理方法。
【請求項１７】
前記生産工場におけるｔ＋１周期初の実在庫を、前記生産工場におけるｔ周期末実在庫とｔ周期出荷数の和として求め、
さらに、前記生産工場におけるｔ＋１周期の組立調整数を、前記生産工場のｔ＋１周期基準在庫数、ｔ−１周期の段階で決定される前記生産工場のｔ＋１周期標準組立数、前記生産工場のｔ＋１周期初の実在庫、および前記生産工場のｔ＋１周期出荷数に基づいて決定し、
ｔ＋１周期の前記生産工場の組立合計数を、
（ｔ＋１周期組立合計数）＝（ｔ＋１周期標準組立数）＋（ｔ＋１周期組立調整数）
として調整することを含むこと、を特徴とする請求項１５または請求項１６に記載の生産数管理方法。
【請求項１８】
前記所定の周期は１週間であること、を特徴とする請求項１から請求項１７のいずれかに記載の生産数管理方法。
【請求項１９】
コンピュータにより実行されたとき、請求項１から請求項１８のいずれかに記載の方法が実行されるように構成された、コンピュータプログラム。
【請求項２０】
所定の周期毎に生産工場から一つの物流拠点に生産品を納入して在庫を補充し、該一つの物流拠点から複数の顧客に出荷を行う流通形態において、今期の前記物流拠点における出荷実績から将来１周期以上先の時点までに生産工場にて組み立てるべき組立合計数を決定する生産数管理システムであって、
前記生産工場および前記物流拠点にそれぞれ備えられ、前記生産工場および前記物流拠点それぞれに関する在庫および出荷に関する情報を格納した出荷情報記憶手段と、
前記生産工場および前記物流拠点それぞれの出荷情報記憶手段から情報を取得して、前記物流拠点における今期から前記所定周期単位で遡った過去分の出荷実績に基づいて、将来１周期以上先の時点における物流拠点における在庫数を示す基準在庫数を決定する基準在庫数決定手段と、
この基準在庫数と前記生産工場の実在庫とに基づいて組立合計数を決定し、前記生産工場の数及び生産割合に応じて生産工場毎の個別組立合計数をそれぞれ決定し、前記生産工場へ送信する生産数管理手段と
を有する管理サイトと、
を備えることを特徴とする生産数管理システム。
【請求項２１】
前記生産工場は複数あって、前記出荷情報記憶手段は各生産工場ごとの在庫および出荷に関する情報を格納していることを特徴とする請求項２０に記載の生産数管理システム。
【請求項２２】
基準在庫数決定手段は、前記物流拠点における出荷実績を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線に基づいて前記物流拠点における将来の１以上の周期についての基準在庫数を決定すること、を特徴とする請求項２０または請求項２１に記載の生産数管理システム。
【請求項２３】
基準在庫数決定手段は、前記物流拠点における出荷実績を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から現在の周期ｔにおける変動率を求め、該変動率に基づいて前記物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数を決定すること、を特徴とする請求項２０または請求項２１に記載の生産数管理システム。
【請求項２４】
基準在庫数決定手段は、前記求められた変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、ｔ＋１周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋１周期の基準在庫数）＝（周期ｔの基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定すること、を特徴とする請求項２３に記載の生産数管理システム。
【請求項２５】
基準在庫数決定手段は、さらに、前記決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に基づいて、前記物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数を決定すること、を特徴とする請求項２３または請求項２４に記載の生産数管理システム。
【請求項２６】
基準在庫数決定手段は、さらに、前記決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に基づいて前記生産工場のｔ＋１周期の基準在庫数を決定すること、を特徴とする請求項２５に記載の生産数管理システム。
【請求項２７】
基準在庫数決定手段は、前記物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数、および前記生産工場のｔ＋１周期の基準在庫数を、共に、前記決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に係数をかけることによって算出すること、を特徴とする請求項２６に記載の生産数管理システム。
【請求項２８】
前記係数は１／２であること、を特徴とする請求項２７に記載の生産数管理システム。
【請求項２９】
基準在庫数決定手段は、さらに、前記物流拠点における出荷実績および前記ｔ＋１周期の想定出荷数を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から周期ｔ＋１における変動率を求め、該変動率に基づいて前記物流拠点のｔ＋２周期の基準在庫数を決定し、該決定されたｔ＋２周期の基準在庫数を用いて、前記物流拠点におけるｔ＋２周期の想定出荷数および前記生産工場のｔ＋２周期の基準在庫数を決定すること、を特徴とする請求項２７または請求項２８に記載の生産数管理システム。
【請求項３０】
基準在庫数決定手段は、前記求められた周期ｔ＋１における変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、前記ｔ＋２周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋２周期の基準在庫数）＝（周期ｔ＋１の基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定すること、を特徴とする請求項２９に記載の生産数管理システム。
【請求項３１】
基準在庫数決定手段は、さらに、前記物流拠点におけるｔ＋２周期の基準在庫数、前記物流拠点におけるｔ＋１周期の基準在庫数、前記物流拠点におけるｔ周期末の実在庫数、および前記物流拠点におけるｔ周期の基準在庫数に基づいて、前記生産工場のｔ＋１周期の出荷数を決定すること、を特徴とする請求項２９または請求項３０に記載の生産数管理システム。
【請求項３２】
基準在庫数決定手段は、さらに、前記物流拠点における出荷実績、前記ｔ＋１周期の想定出荷数、および前記ｔ＋２周期の想定出荷数を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から周期ｔ＋２における変動率を求め、該変動率に基づいて前記物流拠点のｔ＋３周期の基準在庫数を決定し、該決定されたｔ＋３周期の基準在庫数を用いて、前記物流拠点におけるｔ＋３周期の想定出荷数および前記生産工場のｔ＋３周期の基準在庫数を決定すること、を特徴とする請求項３１に記載の生産数管理システム。
【請求項３３】
基準在庫数決定手段は、前記求められたｔ＋２周期の変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、前記ｔ＋３周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋３周期の基準在庫数）＝（周期ｔ＋２の基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定すること、を特徴とする請求項２９に記載の生産数管理システム。
【請求項３４】
基準在庫数決定手段は、さらに、前記物流拠点におけるｔ＋３周期の基準在庫数、前記物流拠点における前記ｔ＋１周期の想定出荷数、前記物流拠点における前記ｔ＋２周期の想定出荷数、前記物流拠点におけるｔ周期末実在庫、前記生産工場におけるｔ＋１周期の出荷数、および前記生産工場におけるｔ周期の出荷数に基づいて、前記生産工場のｔ＋２周期の標準組立数を決定すること、を特徴とする請求項３３に記載の生産数管理システム。
【請求項３５】
基準在庫数決定手段は、さらに、
前記生産工場におけるｔ＋１周期初の実在庫を、前記生産工場におけるｔ周期末実在庫とｔ周期出荷数の和として求め、
前記生産工場におけるｔ＋１周期の組立調整数を、前記生産工場のｔ＋１周期基準在庫数、ｔ−１周期の段階で決定される前記生産工場のｔ＋１周期標準組立数、前記生産工場のｔ＋１周期初の実在庫、および前記生産工場のｔ＋１周期出荷数に基づいて決定し、
ｔ＋１周期の前記生産工場の組立合計数を、
（ｔ＋１周期組立合計数）＝（ｔ＋１周期標準組立数）＋（ｔ＋１周期組立調整数）
として調整すること、を特徴とする請求項３４に記載の生産数管理システム。
【請求項３６】
前記所定の周期は１週間であること、を特徴とする請求項２０から請求項３５のいずれかに記載の生産数管理システム。
【請求項３７】
前記管理サイトは、前記物流拠点に配置され、前記管理サイトと、前記生産工場における出荷情報記憶手段とは通信ネットワークを介して接続されること、を特徴とする請求項２０から請求項３６のいずれかに記載の生産数管理システム。
【請求項３８】
前記管理サイトは、前記生産工場および前記物流拠点とは異なる場所に配置され、前記管理サイトと、前記生産工場および前記物流拠点におけるそれぞれの出荷情報記憶手段とは通信ネットワークを介して接続されること、を特徴とする請求項２０から請求項３７のいずれかに記載の生産数管理システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産工場で生産される製品が1つの物流拠点に納入され、物流拠点から複数の顧客に対して販売する形態において、生産工場での生産数の決定に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、メーカから顧客への製品の販売では、複数の生産工場でそのメーカの製品群がそれぞれ生産され販売代理店を介して顧客に提供される形態をとる。なお、生産工場、販売代理店、および顧客は、通常、複数存在するので流通の形態は複雑になる。図２７は、このような流通の形態の例を表す図である。図２７の例において、製品Ａ、製品Ｂ、製品Ｃがそれぞれ生産工場Ａ、生産工場Ｂ、生産工場Ｃで生産され、販売代理店Ａ、または販売代理店Ｂを介して複数の顧客へ提供される。図２７には、販売代理店Ａの顧客Ａ、Ｂそれぞれに対して製品Ａおよび製品Ｂが販売される経路が複数の矢印で示されている。販売代理店は、製品の在庫を持ち顧客の注文に対応している。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
図２７のように、生産工場と複数の顧客が1つの物流拠点を介して関連する販売形態において、在庫を減らすことができ、且つリードタイムを短縮できるシステムが望まれる。本発明はこのような事情に鑑みてなされた。すなわち、本発明は、生産工場からの製品が１つの物流拠点に納入され、１つの物流拠点から複数の顧客に販売する形態において、物流拠点における在庫を適切に保ちかつ注文から提供までのリードタイムを減らすことのできる、製品の生産数管理システムおよび方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の生産数管理方法は、所定の周期毎に生産工場から一つの物流拠点に生産品を納入して在庫を補充し、該一つの物流拠点から複数の顧客に出荷を行う流通形態において、今期の前記物流拠点における出荷実績から将来１周期以上先の時点までに生産工場にて組み立てるべき組立合計数を決定する生産数管理方法であって、物流拠点における今期から所定周期単位で遡った過去分の出荷実績に基づいて、将来１周期以上先の時点における物流拠点における在庫数を示す基準在庫数を決定する行程と、この基準在庫数と前記生産工場の実在庫とに基づいて組立数を決定する行程と、からなる。このような構成によれば、物流拠点に在庫を集中させることができるとともに、この物流拠点における基準在庫を必要最小限に維持することができる。生産工場の標準組立数が決定できるので、将来の生産・梱包スケジュールを立てることができる。
【０００５】
生産工場は複数あって、物流拠点の基準在庫数は各生産工場の生産数の総和である一方、各生産工場毎の生産数は、基準在庫数と各生産工場の生産比率とに基づいてそれぞれ決定されても良い（請求項２）。
【０００６】
請求項３に記載の生産数管理方法においては、基準在庫数を決定することは、物流拠点における出荷実績を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線に基づいて、物流拠点における将来の１以上の周期についての基準在庫数を決定することを含むことを特徴としている。
【０００７】
請求項４に記載の生産数管理方法においては、基準在庫数を決定することは、物流拠点における出荷実績を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から現在の周期ｔにおける変動率を求め、該変動率に基づいて物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数を決定することを含むことを特徴としている。
【０００８】
請求項５に記載の生産数管理方法においては、求められた変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、ｔ＋１周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋１周期の基準在庫数）＝（周期ｔの基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定することを特徴としている。
【０００９】
請求項６に記載の生産数管理方法は、決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に基づいて、物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数を決定することを含むことを特徴としている。
【００１０】
請求項７に記載の生産数管理方法は、決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に基づいて、さらに、各生産工場のｔ＋１周期の基準在庫数を決定することを含むことを特徴としている。
【００１１】
請求項８に記載の生産数管理方法においては、物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数、および生産工場のｔ＋１周期の基準在庫数は、共に、決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に係数をかけることによって算出されることを特徴としている。係数は１／２であっても良い（請求項９）。
【００１２】
請求項１０に記載の生産数管理方法は、物流拠点における出荷実績およびｔ＋１周期の想定出荷数を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から周期ｔ＋１における変動率を求め、該変動率に基づいて物流拠点のｔ＋２周期の基準在庫数を決定し、該決定されたｔ＋２周期の基準在庫数を用いて、物流拠点におけるｔ＋２周期の想定出荷数および生産工場のｔ＋２周期の基準在庫数を決定することを含むことを特徴としている。
【００１３】
この場合、求められた周期ｔ＋１における変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、ｔ＋２周期の基準在庫数を各製品毎に、
（ｔ＋２周期の基準在庫数）＝（周期ｔ＋１の基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定することができる（請求項１１）。
【００１４】
請求項１２に記載の生産数管理方法は、物流拠点におけるｔ＋２周期の基準在庫数、物流拠点におけるｔ＋１周期の基準在庫数、物流拠点におけるｔ周期末の実在庫数、および物流拠点におけるｔ周期の基準在庫数に基づいて、生産工場のｔ＋１周期の出荷数を決定することを含むことを特徴としている。
【００１５】
請求項１３に記載の生産数管理方法は、物流拠点における出荷実績、ｔ＋１周期の想定出荷数、およびｔ＋２周期の想定出荷数を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から周期ｔ＋２における変動率を求め、該変動率に基づいて物流拠点のｔ＋３周期の基準在庫数を決定し、該決定されたｔ＋３周期の基準在庫数を用いて、物流拠点におけるｔ＋３周期の想定出荷数および生産工場のｔ＋３周期の基準在庫数を決定することを含むことを特徴としている。
【００１６】
この場合、求められたｔ＋２周期の変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、ｔ＋３周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋３周期の基準在庫数）＝（周期ｔ＋２の基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定することができる（請求項１４）。
【００１７】
請求項１５に記載の生産数管理方法は、物流拠点におけるｔ＋３周期の基準在庫数、物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数、物流拠点におけるｔ＋２周期の想定出荷数、物流拠点におけるｔ周期末実在庫、生産工場におけるｔ＋１周期の出荷数、および生産工場におけるｔ周期の出荷数に基づいて、生産工場のｔ＋２周期の標準組立数を決定することを含むことを特徴としている。
【００１８】
請求項１６に記載の生産数管理方法は、ｔ−１周期の段階で決定される生産工場のｔ＋１（＝ｔ−１＋２）周期標準組立数に、生産工場の実在庫に基づくｔ＋１周期組立調整数を加算することにより、ｔ+1周期の組立合計数を決定することを特徴としている。
【００１９】
請求項１７に記載の生産数管理方法は、生産工場におけるｔ＋１周期初の実在庫を、生産工場におけるｔ周期末実在庫とｔ周期出荷数の和として求め、
さらに、生産工場におけるｔ＋１周期の組立調整数を、生産工場のｔ＋１周期基準在庫数、ｔ−１周期の段階で決定される生産工場のｔ＋１周期標準組立数、生産工場のｔ＋１周期初の実在庫、および生産工場のｔ＋１周期出荷数に基づいて決定し、
ｔ＋１周期の生産工場の組立合計数を、
（ｔ＋１周期組立合計数）＝（ｔ＋１周期標準組立数）＋（ｔ＋１周期組立調整数）
として調整することを含むことを特徴としている。
【００２０】
なお、所定の周期は１週間であっても良い（請求項１８）。
【００２１】
上記目的を達成するため、請求項１９に記載されたコンピュータプログラムは、コンピュータにより実行されたときに、上記の基準在庫数決定方法が実行されるように構成されたコンピュータプログラムである。
【００２２】
上記目的を達成する為に、請求項２０に記載されたシステムは、所定の周期毎に生産工場から一つの物流拠点に生産品を納入して在庫を補充し、該一つの物流拠点から複数の顧客に出荷を行う流通形態において、今期の前記物流拠点における出荷実績から将来１周期以上先の時点までに生産工場にて組み立てるべき組立合計数を決定する生産数管理システムであって、
生産工場および物流拠点にそれぞれ備えられ、生産工場および物流拠点それぞれに関する在庫および出荷に関する情報を格納した出荷情報記憶手段と、
生産工場および物流拠点それぞれの出荷情報記憶手段から情報を取得して、物流拠点における今期から所定周期単位で遡った過去分の出荷実績に基づいて、将来１周期以上先の時点における物流拠点における在庫数を示す基準在庫数を決定する基準在庫数決定手段と、
この基準在庫数と生産工場の実在庫とに基づいて組立合計数を決定し、生産工場の数及び生産割合に応じて生産工場毎の個別組立合計数をそれぞれ決定し、生産工場へ送信する生産数管理手段と
を有する管理サイトと、
を備えることを特徴としている。
このような構成によれば、物流拠点に在庫を集中させることができるとともに、この物流拠点における基準在庫を必要最小限に維持することができる。生産工場の標準組立数が決定できるので、将来の生産・梱包スケジュールを立てることができる。
【００２３】
ここで、生産工場は複数あって、出荷情報記憶手段は各生産工場ごとの在庫および出荷に関する情報を格納していても良い（請求項２１）。
【００２４】
請求項２２に記載の生産数管理システム、基準在庫数決定手段は、物流拠点における出荷実績を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線に基づいて物流拠点における将来の１以上の周期についての基準在庫数を決定することを特徴としている。
【００２５】
請求項２３に記載の生産数管理システムでは、基準在庫数決定手段は、物流拠点における出荷実績を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から現在の周期ｔにおける変動率を求め、該変動率に基づいて物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数を決定することを特徴としている。
【００２６】
この場合、基準在庫数決定手段は、求められた変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、ｔ＋１周期の基準在庫数を各製品毎に、
（ｔ＋１周期の基準在庫数）＝（周期ｔの基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定することができる（請求項２４）。
【００２７】
請求項２５に記載の生産数管理システムでは、基準在庫数決定手段は、さらに、決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に基づいて、物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数を決定することを特徴としている。
【００２８】
請求項２６に記載の生産数管理システムでは、基準在庫数決定手段は、さらに、決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に基づいて生産工場のｔ＋１周期の基準在庫数を決定することを特徴としている。
【００２９】
請求項２７に記載の生産数管理システムでは、基準在庫数決定手段は、物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数、および生産工場のｔ＋１周期の基準在庫数を、共に、決定された物流拠点のｔ＋１周期の基準在庫数に係数をかけることによって算出することを特徴としている。ここで、係数は１／２であっても良い（請求項２８）。
【００３０】
請求項２９に記載の生産数管理システムでは、基準在庫数決定手段は、さらに、物流拠点における出荷実績およびｔ＋１周期の想定出荷数を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から周期ｔ＋１における変動率を求め、該変動率に基づいて物流拠点のｔ＋２周期の基準在庫数を決定し、該決定されたｔ＋２周期の基準在庫数を用いて、物流拠点におけるｔ＋２周期の想定出荷数および生産工場のｔ＋２周期の基準在庫数を決定することを特徴としている。
【００３１】
この場合、基準在庫数決定手段は、求められた周期ｔ＋１における変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、ｔ＋２周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋２周期の基準在庫数）＝（周期ｔ＋１の基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定することができる（請求項３０）。
【００３２】
請求項３１に記載の生産数管理システムでは、基準在庫数決定手段は、さらに、物流拠点におけるｔ＋２周期の基準在庫数、物流拠点におけるｔ＋１周期の基準在庫数、物流拠点におけるｔ周期末の実在庫数、および物流拠点におけるｔ周期の基準在庫数に基づいて、生産工場のｔ＋１周期の出荷数を決定することを特徴としている。
【００３３】
請求項３２に記載の生産数管理システムでは、基準在庫数決定手段は、さらに、物流拠点における出荷実績、ｔ＋１周期の想定出荷数、およびｔ＋２周期の想定出荷数を用いて出荷変動の近似曲線を求め、該求められた近似曲線から周期ｔ＋２における変動率を求め、該変動率に基づいて物流拠点のｔ＋３周期の基準在庫数を決定し、該決定されたｔ＋３周期の基準在庫数を用いて、物流拠点におけるｔ＋３周期の想定出荷数および生産工場のｔ＋３周期の基準在庫数を決定することを特徴としている。
【００３４】
この場合、基準在庫数決定手段は、求められたｔ＋２周期の変動率に生産品の種類毎に決定される係数Ωをかけて変動数とし、ｔ＋３周期の基準在庫数を各生産品毎に、
（ｔ＋３周期の基準在庫数）＝（周期ｔ＋２の基準在庫数）＋変動率×Ω
によって決定することができる（請求項３３）。
【００３５】
請求項３４に記載の生産数管理システムでは、基準在庫数決定手段は、さらに、物流拠点におけるｔ＋３周期の基準在庫数、物流拠点におけるｔ＋１周期の想定出荷数、物流拠点におけるｔ＋２周期の想定出荷数、物流拠点におけるｔ周期末実在庫、生産工場におけるｔ＋１周期の出荷数、および生産工場におけるｔ周期の出荷数に基づいて、生産工場のｔ＋２周期の標準組立数を決定することを特徴としている。
【００３６】
請求項３５に記載の生産数管理システムでは、基準在庫数決定手段は、さらに、生産工場におけるｔ＋１周期初の実在庫を、生産工場におけるｔ周期末実在庫とｔ周期出荷数の和として求め、
生産工場におけるｔ＋１周期の組立調整数を、生産工場のｔ＋１周期基準在庫数、ｔ−１周期の段階で決定される生産工場のｔ＋１周期標準組立数、生産工場のｔ＋１周期初の実在庫、および生産工場のｔ＋１周期出荷数に基づいて決定し、
ｔ＋１周期の生産工場の組立合計数を、
（ｔ＋１周期組立合計数）＝（ｔ＋１周期標準組立数）＋（ｔ＋１周期組立調整数）
として調整することを特徴としている。
【００３７】
所定の周期は１週間であっても良い（請求項３６）。
【００３８】
請求項３７に記載の生産数管理システムでは、管理サイトは、物流拠点に配置され、管理サイトと、生産工場における出荷情報記憶手段とは通信ネットワークを介して接続されることを特徴としている。
【００３９】
請求項３８に記載の生産数管理システムでは、管理サイトは、生産工場および物流拠点とは異なる場所に配置され、管理サイトと、生産工場および物流拠点におけるそれぞれの出荷情報記憶手段とは通信ネットワークを介して接続されることを特徴としている。
【発明の効果】
【００４０】
以上説明したように本発明によれば、物流拠点に在庫を集中させることができるとともに、この物流拠点における基準在庫を必要最小限に維持することができる。物流拠点での在庫保有を必要最小限で運用できるため、為替変動リスクなどへ迅速に対応することも可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４１】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。なお、各図において、同等の構成要素には同一の符号を用いる。図１は、本発明の実施形態における、注文などの情報の流れおよび物流を全体的に表した図である。本実施形態では、複数の生産工場１で製品が生産され、これら全ての製品は一つの物流拠点３に集約された後、物流拠点３からそれぞれの顧客５に対して提供される。製品が販売代理店７を介さないことに注目する必要がある。すなわち、製品の在庫管理は、販売代理店で個別に行われるのではなく、物流拠点３で一括して行われる。顧客からの注文は販売代理店７に対して行われ、販売代理店７から物流拠点３に対して出荷指示の情報が入る。そして、物流拠点３から各生産工場１へ出荷情報が送られる。
【００４２】
図１では、複数の生産工場１からの製品が一つの物流拠点３を介して複数の顧客５に提供される物流形態となっている。これは、生産工場１、物流拠点３、顧客５が、Ｎ１：１：Ｎ２の関係になっている流通形態と表現することができる。後に詳細に説明するように、物流拠点３に配置されている管理サイト３００（図２１参照）において、基準在庫数を適切に保つための計算を含むシミュレーションが行われる。さらに、算出された基準在庫数に基づく出荷情報が、物流拠点３から各生産工場１へ送信される。なお、具体的には管理サイト３００は、例えば一般的なワークステーションによって構成され、このワークステーションによって処理が行われる。
【００４３】
物流拠点３に配置される管理サイト３００では、具体的には、基準在庫数、想定出荷数、標準組立数、組立調整数、組立合計数の各項目がシミュレーションにより算出される。これらの用語は、本明細書において下記のような意味で用いられている。なお、シミュレーションは所定の周期で行われる。本実施形態では、所定の周期とは週単位であるものとする。
「基準在庫数」：ある週の出荷に対応するためにもっているべき必要最低限の在庫数。
「想定出荷数」：基準在庫数から導き出される想定数。物流拠点基準在庫数の1/2。
「標準組立数」：その組立が補充される週までに必要とされる数。
「組立調整数」：工場における基準在庫数を満たすための調整数。
「組立合計数」：標準組立数と組立調整数との和。
【００４４】
図２は、管理サイト３００で行われるシミュレーション結果の例である。本実施形態では、週単位で、つまり週末にシミュレーションが行われる。現在の週（ｔ週）に生産工場１で生産された製品（工場の出荷数）は、ｔ＋１週の初めに物流拠点３に補充される。
【００４５】
なお、図２では、各項目に次のような記号を対応させており、後述の詳細な説明においてこれらの記号を用いる。
想定出荷数 ES (Expected Shipment)
出荷数  SP (ShiPment)
実在庫  AI (Actual Inventory)
基準在庫数 SI (Standard Inventory)
標準組立数 EA (Expected Assemble)
組立調整数 AA (Adjustment Assemble)
組立合計数 TA (Total Assemble)
ここで、
ｔは時間軸をあらわす（週単位）。
各略称は先頭のｄ（Delivery Center）、ｆ(Factory)により生産工場と物流拠点を識別する。
在庫は週初め S（Start）  と週末 E（End）に別けられている。
【００４６】
図３および図４は、管理サイト３００で行われるシミュレーションの各処理単位で算出されるデータの相互関係を表している。管理サイト３００で行われるシミュレーションは、全体的には、図３および図４に示すように、現在の週をｔ週としてｔ週の週末に各項目の数値を次のように決定するものである。
1)物流拠点における過去３週間分の出荷数（出荷実績）ｄＳＰを基に、３週先までの基準在庫数ｄＳＩをシミュレーションして求める。また、この結果により、物流拠点の３週先までの想定出荷数ｄＥＳ、生産工場の３週先までの基準在庫ｆＳＩを決定する（図３の符号Ｐ４−１、Ｐ５−１およびＰ６−１に対応）。
2)次に、上記１）のシミュレーション結果に基づいて、生産工場における翌週（ｔ＋１）出荷数ｆＳＰ、翌々週（ｔ＋２）標準組立数ｆＥＡを決定する（図３の符号Ｐ７、図４の符号Ｐ８に対応）。
3)次に、ｔ−１週に上記２）にて既に決定されている翌週（ｔ＋１）標準組立数ｆＥＡについて、実績に基づくフィードバックを行う為に、翌週（ｔ＋１）組立調整数ｆＡＡを決定し、フィードバック結果である翌週（ｔ＋１）組立合計数ｆＴＡを決定する（図３の符号Ｐ９、Ｐ１０に対応）。
【００４７】
管理サイト３００で行われるシミュレーションには下記のような処理単位（例えばサブルーチンとして構成される）が含まれている。
・物流拠点の出荷数の算出
・物流拠点の実在庫(週末)の算出
・物流拠点の実在庫(週初め)の算出
・翌週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出
・翌々週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出
・翌々翌週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出
・翌週の工場出荷数の算出
・翌々週の工場の標準組立数の算出
・翌週の工場の組立調整数の算出
・翌週の工場の組立合計数の算出
・工場の実在庫(週末)の算出
・工場の実在庫(週初め)の算出
以上の各処理の詳細について対応のフローチャートを参照して順に説明する。
【００４８】
「物流拠点の出荷数の算出」
この処理のフローチャートを図５に示す。この処理では、物流拠点において、現在の週（ｔ週）の週末に、例えば日単位で作成しておいた出荷データを集計して、出荷数ｄＳＰ（ｔ）とする（ステップＳ１０１、Ｓ１０２）。
【００４９】
「物流拠点の実在庫(週末)の算出」
この処理のフローチャートを図６に示す。すなわち、ｔ週の物流拠点の実在庫(dAIE)は、今週初物流拠点在庫数から今週の物流拠点の出荷数を引いたものである（ステップＳ１２１）。
dAIE(t) = dAIS(t) - dSP(t)
【００５０】
「物流拠点の翌週の実在庫(週初め)の算出」
この処理のフローチャートを図７に示す。すなわち、物流拠点の実在庫(dAIS)は、今週末物流拠点在庫と今週の工場の出荷数を足したものである（ステップＳ１３１）。
dAIS(t+1) = dAIE(t) + fSP(t)
【００５１】
「翌週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出」
この処理のフローチャートを図８に示す。すなわち、物流拠点における今週、および過去２週の分の出荷実績、dSP(t-2)、dSP(t-1)、dSP(t)を用いて（ステップＳ１４１）、近似計算により（近似計算については後述する）出荷数の近似曲線のｔ週における傾きａを求める（ステップＳ１４２）。
【００５２】
次に傾きａに、製品の機種毎に決められた係数Ωをかけて基準在庫数の増減分Aを求める（ステップＳ１４３）。今週の基準在庫数に増減分Aを足したものが翌週の基準在庫数となる（ステップＳ１４４）。
dSI(t+1) = dSI(t) + A 
【００５３】
さらに、物流拠点の想定出荷数は物流拠点の基準在庫数の1/2として決定し（Ｓ１４５）する。
dES(t+1) = dSI(t+1) / 2 
【００５４】
さらに、工場の基準在庫数は物流拠点の基準在庫数の1/2として決定する（Ｓ１４６）。
fSI(t+1) = dSI(t+1) / 2 
なお、ここでは、一例として、物流拠点の想定出荷数、および工場の基準在庫数を、物流拠点の基準在庫数の1/2として決定している。1/2という係数は、物流拠点の基準在庫を、２週間分の出荷に対応できるものとするという考えの基に設定している。したがって、1/2以外の係数を用いても良い。
【００５５】
「翌々週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出」
この処理のフローチャートを図９に示す。すなわち、物流拠点における、過去１週と今週の出荷実績、および、翌週の想定出荷数、つまりdSP(t-1),dSP(t),dES(t+1)を用いて（ステップＳ１５１）、ステップＳ１４２における近似計算と同様の計算により出荷数の近似曲線のｔ＋１週における傾きａを求める（ステップＳ１５２）。ここでは、出荷数の近似曲線を得る為に、上記図８のシミュレーションで得られた翌週の想定出荷数を用いている点が注目される。
【００５６】
次に傾きａに、製品の機種毎に決められた計数Ωをかけて基準在庫数の増減分Ａを求める（ステップＳ１５３）。翌週の基準在庫数に増減分Aを足したものが翌々週の基準在庫数となる（ステップＳ１５４）。
dSI(t+2) = dSI(t+1) + A
【００５７】
さらに、物流拠点の想定出荷数は物流拠点の基準在庫数の1/2として決定し（Ｓ１５５）する。
dES(t+2) = dSI(t+2) / 2 
【００５８】
さらに、工場の基準在庫数は物流拠点の基準在庫数の1/2として決定する（Ｓ１５６）。
fSI(t+2) = dSI(t+2) / 2 
【００５９】
「翌々翌週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出」
この処理のフローチャートを図１０に示す。すなわち、物流拠点における、今週の出荷実績と、翌週および翌々週の想定出荷数、つまりdSP(t),dES(t+1),dES(t+2)を用いて（ステップＳ１６１）、ステップＳ１４２における近似計算と同様の計算により出荷数の近似曲線のｔ＋２週における傾きａを求める（ステップＳ１６２）。ここでは、出荷数の近似曲線を得る為に、上記図８および図９のシミュレーションで得られた翌週および翌々週の想定出荷数を用いている点が注目される。
【００６０】
次に、傾きａに製品の機種毎に決められた計数Ωをかけて基準在庫数の増減分Ａを求める（ステップＳ１６３）。翌々週の基準在庫数に増減分Ａを足したものが翌々翌週の基準在庫数となる（ステップＳ１６４）。
dSI(t+3) = dSI(t+2) + A 
【００６１】
さらに、物流拠点の想定出荷数は物流拠点の基準在庫数の1/2として決定し（Ｓ１６５）する。
dES(t+3) = dSI(t+3) / 2 
【００６２】
さらに、工場の基準在庫数は物流拠点の基準在庫数の1/2として決定する（Ｓ１６６）。
fSI(t+3) = dSI(t+3) / 2 
【００６３】
「翌週の工場出荷数の算出」
この処理のフローチャートを図１１に示す。翌週の工場出荷数を次の２つの観点から決定する。
１）ここで決定される翌週の工場出荷数は、物流拠点には翌々週の週頭に補充される。よって、翌週の工場出荷数が補充されるまでの物流拠点における基準在庫数の増減を考慮する（ステップＳ１７１〜Ｓ１７３に対応）。
２）次に、本来しなければならない（物流拠点の基準在庫を満たす為の）補充を考慮する。よって、物流拠点の基準在庫数と物流拠点の実在庫の差分をとる（Ｓ１７４〜Ｓ１７６に対応）。
【００６４】
詳細には、翌週の工場出荷数が補充されるまでの物流拠点における基準在庫数の増減を、
dSI(t+2) - dSI(t+1) 
により求め（Ｓ１７１）、基準在庫が増加する場合には（dSI(t+2) - dSI(t+1) > 0）、ステップＳ１７２において増分を変数Aに入れ、翌週出荷数に反映されるようにする。一方、基準在庫の増分がマイナスまたは０に等しい場合には（dSI(t+2) - dSI(t+1) <= 0）、処理はステップＳ１７３に進み、翌週出荷数に反映されない様にA=0とする。
【００６５】
次にステップＳ１７４では、物流拠点の基準在庫数と物流拠点の実在庫の差分を、
dSI(t) - dAIE(t)
により求め、dSI(t) - dAIE(t) > 0であり補充が必要な場合には、この差分を変数Ｂに代入する。
B= dSI(t) - dAIE(t)
一方、dSI(t) - dAIE(t) <= 0であり、補充が必要ない場合には、Ｂ＝０とする。
【００６６】
次に、ステップＳ１７７では、以上で得られた変数AとBを合計して、翌週の工場出荷数とする。
fSP(t+1) = A + B
【００６７】
「翌々週の工場の標準組立数の算出」
この処理のフローチャートを図１２に示す。翌々週の工場の標準組立数は次の観点から決定される。翌々週（ｔ＋２週）に出荷される製品が物流拠点へ補充されるのは，その次の週（ｔ＋３週）なので、まず、補充される週までに必要な数を、物流拠点の翌々翌週基準在庫数と、翌々週の物流拠点想定出荷数と、翌週の物流拠点の想定出荷数の和から、
A = dSI(t+3) + dES(t+2) + dES(t+1)
として求める（ステップＳ１８１）。
【００６８】
次に、補充される日までに存在している数、つまり今物流拠点にあるものがどれだけ減らないで存在しているかを、今週末物流拠点実在庫、今週工場出荷数、翌週工場出荷数の和から、
B = dAIE(t) + fSP(t) + fSP(t+1)
として求める（ステップＳ１８２）。次に、Ａ−Ｂを計算し（Ｓ１８３）、Ａ−Ｂ＞０であれば、差分に対応する数、
fEA(t+2) =  A - B
を翌々週の標準組立数として決定する（Ｓ１８４）。Ａ−Ｂ≦０であれば、翌々週の標準組立数を０にする（Ｓ１８５）。
【００６９】
「翌週の工場の組立調整数の算出」
この処理のフローチャートを図１３に示す。ここでは、ｔ−１週の段階で上記「翌々週の工場の標準組立数の算出（図１２）」によって予測されていた翌週（ｔ＋１週）の工場の標準組立数fEA(t+1)を調整するための組立調整数を算出する。すなわち、ｔ＋１週の実在庫と実出荷数が確定した後に、予測で出された標準組立数を足して何台残るのかを、
A = fAIS(t+1) + fEA(t+1) - fSP(t+1)
により求める（Ｓ１９１）。
【００７０】
次に、残ることになる数Aと、その週（ｔ＋１週）の工場の基準在庫数を比較して、過不足を翌週組立調整数fAA(t+1)とする（Ｓ１９２）。
fAA(t+1) = fSI(t+1) - A
【００７１】
「翌週の工場の組立合計数の算出」
この処理のフローチャートを図１４に示す。上記、「翌週の工場の組立調整数の算出（図１３）」により翌週組立調整数fAA(t+1)が求められたので、ここでは、翌週の工場の組立合計数fTA(t+1)を、翌週の工場の標準組立数と工場の組立調整数との和により求める（Ｓ２０１）。
fTA(t+1) = fEA(t+1) + fAA(t+1)
【００７２】
「工場の実在庫(週末)の算出」
この処理のフローチャートを図１５に示す。今週（ｔ週）の工場の実在庫fAIE(t)は、今週初工場実在庫と今週総組立数を足して、今週工場出荷数を引いた数であり、
fAIE(t) = fAIS(t) + fTA(t) - fSP(t)
として求められる（Ｓ２１１）
【００７３】
「工場の実在庫(週初め)の算出」
この処理のフローチャートを図１６に示す。工場の実在庫fAIS(t)は、先週末工場実在庫と同じ数値であるので、
fAIS(t) = fAIE(t-1)
として求められる（Ｓ２２１）。
上式から、翌週の工場実在庫fAIS(t+1)は今週末の工場実在庫fAIE(t)であるから、翌週の組立調整数fAA(t+1)には、今週末すなわち最新の工場実在庫数が反映されている。
要するに、翌週の組立合計数ｆＴＡ（ｔ＋１）を決定するに当たり、予め前週の時点で算出しておいた翌週（前週からすると翌々週）の工場の標準組立数ｆＥＡ（ｔ+1）を、最新の工場在庫数fAIE(t)で補正することにより、容易で、かつ製品補充のタイムラグも考慮された高精度な翌週の組立合計数を決定することができる。
【００７４】
なお、上述のように、上記図２のシミュレーション結果は、以上説明した図５〜図１６の処理にしたがって算出される数値の一例である。例えば図２中におけるｔ週が、出荷後の最初の週である場合、ｔ週の基準在庫は計算では得られない。したがって、初期基準在庫は、生産計画を基に決定するようにすることができる。例えば、下記表１のように製品カテゴリ毎に初期基準在庫を決定しておいても良い。
【００７５】
【表１】
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【００７６】
次に、上記図８におけるステップＳ１４２−Ｓ１４３で行われる、出荷数の近似曲線を求める処理について詳細に説明する。まず、連続した３週分の出荷実績から、近似曲線の計算式を求める。近似曲線は、線形近似曲線（２次）、
ｙ  ＝ αX^2 ＋ βX  ＋ γ
を使用する。
上記計算式を微分して、一次式より傾きaを求めると
ｙ’＝ ２αｘ ＋ β    但し、ａ  ＝ ２α
となる。
増減値aに機種別に設定された係数Ωをかけて1週間分の増減値とする。
Ａ  ＝ ２α × Ω
よって、翌週の基準在庫数dSI(t+1)は、今週の基準在庫数dSI(t)に増減値Ａを加えて、
dSI(ｔ＋１)  ＝ dSI(t) ＋ Ａ
によって求められる。したがって、翌週の基準在庫数dSI(ｔ＋１)が求められる。
【００７７】
同様のやり方で、図９におけるステップＳ１５２−Ｓ１５３、図１０におけるステップＳ１６２−Ｓ１６３では、先行きの想定出荷数を用いて翌々週、翌々翌週の基準在庫数を求めることができる。
【００７８】
図１７に、出荷数および求められた近似曲線の一例を示す。図１７には、実績の出荷数を表す曲線１７ａと、上述の計算によって求められる近似曲線１７ｂの例が示されている。
【００７９】
さらに、図１８、図１９、図２０に、上記シミュレーションによる結果の例を３つ示す。図１８は、基準在庫数変動なし型の例である。図１９は、基準在庫数増加型の例である。図１９では、物流拠点の基準在庫数が週に１００台ずつ増加している。また、図２０は、基準在庫減少型の例である。図２０では、物流拠点の基準在庫数が週に２００台ずつ減少している。なお、図１８−２０では、物流拠点の出荷数は物流拠点の基準在庫数の６５％になるものとしている。
【００８０】
ここでは、図１９（基準在庫増加型）を例として取り上げ、図中の数値と上述のシミュレーションにおける各計算処理との対応関係、および数値変化について説明する。ここでは、図１９におけるｔ＋２週においてシミュレーションを行った場合について見ていくことににする。つまり、図１９におけるｔ＋２週の欄が、現在の週（ｔ週）であるものとする。
１）上述の図５（物流拠点の出荷数の算出）の処理により、現在のｔ週における（図１９ではｔ＋２週の欄における）物流拠点出荷数（週末）は、
dSP(t) = 845
と求められる。
２）次に、上述の図６（物流拠点の実在庫(週末)の算出）の処理により、物流拠点の実在庫は、
dAIE(t)= 1070 - 845 = 225
と求められる。
【００８１】
３）次に、図７（物流拠点の翌週の実在庫(週初め)の算出）の処理により、物流拠点の実在庫（週初め）は、
dAIS(t+1) = 225 + 1045 = 1270
と求められる。
４）次に、図８（翌週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出）の処理により、翌週の物流拠点基準在庫数は、物流拠点における３週分の出荷実績dSP（715、780、845）に基づいて、製品の機種毎に決められた係数Ωをかけて基準在庫数の増減分がA=100と求められてとして、
dSI(t+1) = 1300 + 100 = 1400 
と求められる。
また、物流拠点の翌週想定出荷数は、
dES(t+1) = 1400/2 = 700
と求められる。
また、工場の翌週基準在庫数は、
fSI(t+1) = 1400/2 = 700
と求められる。
【００８２】
５）次に図９（翌々週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出）の処理により、翌々週の物流拠点基準在庫数は、物流拠点における２週分の出荷実績dSPおよび翌週想定出荷数（780、845、700）に基づいて、製品の機種毎に決められた係数Ωをかけて基準在庫数の増減分がA=100と求められ、
dSI(t+2) = 1400 + 100 = 1500 
と求められる。
また、物流拠点の翌々週想定出荷数は、
dES(t+2) = 1500/2 = 750
と求められる。
また、工場の翌々週基準在庫数は、
fSI(t+2) = 1500/2 = 750
と求められる。
【００８３】
６）次に図１０（翌々翌週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出）の処理により、翌々翌週の物流拠点基準在庫数は、物流拠点における１週分の出荷実績dSPおよび翌週、翌々週想定出荷数（845、700、750）に基づいて、製品の機種毎に決められた係数Ωをかけて基準在庫数の増減分がA=100と求められ、
dSI(t+3) = 1500 + 100 = 1600 
と求められる。
また、物流拠点の翌々翌週想定出荷数は、
dES(t+3) = 1600/2 = 800
と求められる。
また、工場の翌々翌週基準在庫数は、
fSI(t+3) = 1600/2 = 800
と求められる。
【００８４】
７）次に、図１１（翌週の工場出荷数の算出）の処理により、翌週の工場出荷数は、
A=dSI(t+2) - dSI(t+1) = 1500-1400 = 100       
B=dSI(t) - dAIE(t) = 1300-225 = 1075
fSP(t+1)= A + B = 100 + 1075 =1175
と求められる。
８）次に、図１２（翌々週の工場の標準組立数の算出）の処理により、翌々週の標準組立数は、
A = dSI(t+3) + dES(t+2) + dES(t+1) = 1600 + 750 + 700 = 3050
B = dAIE(t) + fSP(t) + fSP(t+1) = 225+1045+1175= 2445
fEA(t+2) =  A - B = 3050 - 2445 = 605
と求められる。 
【００８５】
９）次に図１３（翌週の工場の組立調整数の算出）の処理により、翌週の組立調整数は、
A = fAIS(t+1) + fEA(t+1) - fSP(t+1)= 650+735-1175 = 210
fAA(t+1) = fSI(t+1) - A =  700-210=490
と求められる。
１０）次に図１４（翌週の工場の組立合計数の算出）の処理により、翌週の工場組立合計数は、
fTA(t+1) = fEA(t+1) + fAA(t+1) = 735+490 = 1225
と求められる。
以上のように、図１９に示された数値は、上述のシミュレーションによる結果に対応していることが理解できる。
【００８６】
以上のように、本実施形態によれば、物流拠点における出荷数の変動を予測し、この予測結果に基づいて生産工場の２週先の標準組立数を予測することができる。標準組立数を以上のように予測することによって次のようなメリットが得られる。
１）当週の実績により２週先の標準組立数を決定することにより、２週先の生産・梱包スケジュールを立てることができる。
２）想定出荷数を使用することにより、先行きの標準組立数を導き出すことができ、それにより、工場側での組立シミュレーションを作成することができる。
組立シミュレーションにより、入荷までリードタイムが長い部材の発注までフィードバックすることができる。
３）先行きの組立数がわかるため、工場ラインでの作業の平準化への情報のフィードバックにも活用できる。
【００８７】
なお、上記のようなシミュレーションにより得られた結果に対して、次のように、データを手動で変更するルールを導入しても良い。
１）新規商品の場合は、物流拠点に基準在庫数分たまるまで工場の出荷数は手動で決定。
２）物流拠点の出荷数は物流拠点の基準在庫数の６５％を超えないものとする。
３）物流拠点の基準在庫数は人的判断により変更可能。
このような、ルールを導入することで、新規商品の場合、特別オーダが入った場合などに柔軟に対応することができる。
【００８８】
図２１は、本発明の実施形態としてのシステム構成を表している。上述のように、ここまでに説明したシミュレーションは、各生産工場および物流拠点から集められる情報を用いることにより管理サイト３００において実行される。なお、シミュレーションを実行する管理サイト３００内のワークステーションは、ネットワークインタフェースを持ち、各生産工場内のデータベース（符号３１１、３１２、３１３）と通信ネットワークを介して接続される。
【００８９】
工場Ａ、工場Ｂ、および工場Ｃは、それぞれ、出荷実績に関する情報である拠点出荷実績テーブルおよび在庫実績に関する情報である在庫実績テーブルが含まれたデータベース（符号３１１、３１２、３１３）を持つ。同様に、物流拠点は、出荷実績に関する情報である拠点出荷実績テーブルおよび在庫実績に関する情報である在庫実績テーブルが含まれたデータベース３１５を持つ。物流拠点のデータベース３１５は、たとえば管理サイト３００内のワークステーションのディスク装置に格納されているものである。これらの、各工場および物流拠点のデータベース内の情報、すなわち、出荷数および実在庫数が、週末、管理サイト３００に集められる。
【００９０】
管理サイト３００では集められた情報が集計用データベース３０５に集約される。なお、データベース３０５は、たとえば管理サイト３００内のワークステーションのディスク装置に格納されているものである。図２２に示すように、集計用データベース３０５は、分析テーブル４０１、拠点マスタ４０２、割合マスタ４０３、商品マスタ４０４、分類マスタ４０５、在庫テーブル４０６、在庫実績テーブル４０７、拠点出荷実績テーブル４０８を持つ。
【００９１】
図２２に示すようにそれぞれのテーブルは、以下のような項目を含んでいる。
分析テーブル４０１：拠点コード、商品コード、年週、基準在庫数、出荷数、想定出荷数、標準組立数、組立調整数。
拠点マスタ４０２：拠点コード、拠点名
割合マスタ４０３：商品コード、Ｌｉｎｅ＃、拠点コード、割合
商品マスタ４０４：商品コード、分類コード、商品名
分類マスタ４０５：分類コード（商品カテゴリ）、分類名、初期基準在庫数、係数（Ω）
在庫テーブル４０６：拠点コード、年週、商品コード、週初在庫数、週末在庫数
在庫実績テーブル４０７：拠点コード、年週、商品コード、在庫数
拠点出荷実績テーブル４０８：拠点コード、年週、商品コード、出荷数
【００９２】
分析テーブル４０１が中心となるテーブルであり、拠点コードで分類される、生産工場、物流拠点などの各拠点毎に、上記シミュレーションの結果としての、基準在庫数、出荷数、想定出荷数、標準組立数、組立調整数が格納される。なお、分析テーブル４０１において、組立合計数の欄が無いのは、組立合計数が標準組立数と組立調整数の和として求められるからである。図２２において、テーブルを構成する各項目の関係が線で結ばれている。例えば、分析テーブル４０１における拠点コードに関しては、拠点マスタ４０２を参照することによって拠点名が得られる。同様に、分析テーブル４０１における商品コードの内容は商品マスタ４０４を参照することによって、商品マスタ４０４における分類コードの内容は分類マスタ４０５を参照することによって取得される。
【００９３】
拠点出荷実績テーブル４０８、在庫テーブル４０６、および在庫実績テーブル４０７は、生産工場、物流拠点などの各拠点から送られてきた実績データとして、分析テーブル４０１に連携されている。
【００９４】
なお、割合マスタ４０３は、一つの商品を複数の工場で生産する場合に用いられる。例えば、この割合マスタ４０３を用いることで、一つの商品Ａを、２つの工場Ａ、工場Ｂで生産するためのシミュレーションを実行することができる。図２３は、この場合のシミュレーション画面の例である。図２３の例では、商品Ａの２０％をＡ工場で、８０％をＢ工場で生産するとした場合のシミュレーション結果となっている。
【００９５】
図２４〜図２６は、分析テーブル４０１を始めとする各マスタおよびテーブルの内容の例を示している。図２４は、出荷実績テーブル４０８、拠点マスタ４０２、割合マスタ４０３、および在庫テーブル４０６の例を示している。図２４のように割合マスタ４０３が構成されている場合、商品コード１０４６０の製品は、拠点コード１８０２１（工場２）の生産ライン番号１と、拠点コード１８０３１（工場３）の生産ライン番号２で、それぞれ２０％と８０％の割合で生産される。
【００９６】
図２５には、商品マスタ４０４および分類マスタ４０５の例が示されている。また、図２６には、分析テーブル４０１の例が示されている。シミュレーションによって決定される標準組立数（符号５０１の縦の欄）、組立調整数（符号５０２の縦の欄）、およびそれらの和から求められる組立合計数の各データが、各生産工場に対して送信される。
【００９７】
以上説明した本発明は、シミュレーションを実行する管理サイト３００が、製品が集約される物流拠点内に配置されるものとして説明してきた。図２１に示したシステム構成図からも分かるように、管理サイト３００と物流拠点とは同一の場所にある必要はない。したがって、管理サイト３００をメーカ本社に配置し、物流拠点は別の会社を運営するようにした場合など、様々な実施形態を構成することができる。
【００９８】
また、上述の実施形態では基準在庫数の予測を３週先まで行うものとしていたが、これは一例であり、予測の長さは様々な長さに設定することができる。また、上述の実施形態では、基準在庫数の決定の単位を週単位としてきた、これは、一般的に商品が週末に売れることを考慮して選ばれた例である。週単位以外にも、月単位、日単位、時間単位など、様々な時間を単位とする実施形態を実現できる。
【００９９】
上述の実施形態は、複数の生産工場からの製品が一つの物流拠点を介して複数の顧客に販売される物流形態であるものとして説明してきた。つまり、生産工場と物流拠点と顧客が、Ｎ１：１：Ｎ２になる関係であるとして説明してきたが、上述の説明から明らかなように、生産工場は一つであってもかまわない。
【図面の簡単な説明】
【０１００】
【図１】本発明の実施形態における、注文などの情報の流れおよび物流を全体的に表した図である。
【図２】管理サイトで行われるシミュレーション結果の例を表す図である。
【図３】図４とともに、管理サイトで行われるシミュレーションの各処理単位で算出されるデータの相互関係を表す図である。
【図４】図３とともに、管理サイトで行われるシミュレーションの各処理単位で算出されるデータの相互関係を表す図である。
【図５】物流拠点の出荷数の算出の処理を表すフローチャートである。
【図６】物流拠点の実在庫(週末)の算出の処理を表すフローチャートである。
【図７】物流拠点の実在庫(週初め)の算出の処理を表すフローチャートである。
【図８】翌週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出の処理を表すフローチャートである。
【図９】翌々週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出の処理を表すフローチャートである。
【図１０】翌々翌週の物流拠点の基準在庫数・想定出荷数、工場の基準在庫数の算出の処理を表すフローチャートである。
【図１１】翌週の工場出荷数の算出の処理を表すフローチャートである。
【図１２】翌々週の工場の標準組立数の算出の処理を表すフローチャートである。
【図１３】翌週の工場の組立調整数の算出の処理を表すフローチャートである。
【図１４】翌週の工場の組立合計数の算出の処理を表すフローチャートである。
【図１５】工場の実在庫(週末)の算出の処理を表すフローチャートである。
【図１６】工場の実在庫(週初め)の算出の処理を表すフローチャートである。
【図１７】出荷数および近似曲線の一例を示すグラフである。
【図１８】シミュレーション結果の一例として基準在庫数変動なし型を表す図である。
【図１９】シミュレーション結果の一例として基準在庫数増加型を表す図である。
【図２０】シミュレーション結果の一例として基準在庫数減少型を表す図である。
【図２１】本発明の実施形態としてのシステム構成図である。
【図２２】管理サイト内の集計用データベースの構成を表す図である。
【図２３】割合マスタを用いた場合のシミュレーション結果の例を表す図である。
【図２４】出荷実績テーブル、拠点マスタ、割合マスタ、および在庫テーブル４０６の例を表す図である。
【図２５】商品マスタおよび分類マスタの例を表す図である。
【図２６】分析テーブルの例を表す図である。
【図２７】従来の物流形態の例を表す図である。
【符号の説明】
【０１０１】
３００  管理サイト
３０５  集計用データベース
３１１  Ａ工場データベース
３１２  Ｂ工場データベース
３１３Ｃ工場データベース
３１５  物流拠点データベース
４０１  分析テーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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