(57)【要約】【課題】オートテンショナの使用環境下において、耐変形性、耐摩耗性に優れた摩擦材を用いたオートテンショナを提供することを目的とする。【解決手段】車体等に固定される固定部材７と、前記固定部材７に回動自在に支持されるアーム状構造体の可動部材１０と、前記可動部材１０のアーム状先端部に設けられ、ベルトに係合するプーリ８と、前記可動部材１０を前記固定部材７に対し所定方向に付勢するコイルバネ１１と、前記可動部材１０と前記固定部材７との間に介装され、前記可動部材１０の揺動を減衰・収束させる摩擦材１と、を備えたベルトの張力を適度に保つためのオートテンショナであって、前記摩擦材１が、ポリフェニレンサルファイドを主成分とする合成樹脂組成物で構成されていることを特徴とするものである。【選択図】　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体等に固定される固定部材と、前記固定部材に回動自在に支持されるアーム状構造体の可動部材と、前記可動部材のアーム状先端部に設けられ、ベルトに係合するプーリと、前記可動部材を前記固定部材に対し所定方向に付勢するコイルバネと、前記可動部材と前記固定部材との間に介装され、前記可動部材の揺動を減衰・収束させる摩擦材と、を備えたベルトの張力を適度に保つためのオートテンショナであって、
前記摩擦材が、ポリフェニレンサルファイドを主成分とする合成樹脂組成物で構成されていることを特徴とするオートテンショナ。
【請求項２】
前記合成樹脂組成物に、炭素繊維が配合されていることを特徴とする請求項１に記載のオートテンショナ。
【請求項３】
前記合成樹脂組成物に、２０ｗｔ％以下の炭素繊維と、３０ｗｔ％以下のポリテトラフルオロエチレンと、が配合されていることを特徴とする請求項１または２に記載のオートテンショナ。
【請求項４】
前記合成樹脂組成物に、２０ｗｔ％以下の炭素繊維と、１５ｗｔ％以下の二硫化モリブデンと、が配合されていることを特徴とする請求項１または２に記載のオートテンショナ。
【請求項５】
前記合成樹脂組成物に、２０ｗｔ％以下の炭素繊維と、２０ｗｔ％以下の高酸価ポリエチレンワックスと、が配合されていることを特徴とする請求項１または２に記載のオートテンショナ。
【請求項６】
前記合成樹脂組成物に、２０ｗｔ％以下の炭素繊維と、３０ｗｔ％以下の超高分子量ポリエチレンと、が配合されていることを特徴とする請求項１または２に記載のオートテンショナ。
【請求項７】
前記合成樹脂組成物は、下記式（１）を満足する添加物と、その残部がポリフェニレンサルファイドであることを特徴とする請求項１または２に記載のオートテンショナ。
〔ＣＦ（ｗｔ％）／２０〕＋〔ＰＴＦＥ（ｗｔ％）／３０〕＋〔ＭｏＳ２（ｗｔ％）／１５〕＋〔ＰＥＷ（ｗｔ％）／２０〕＋〔超高分子量ＰＥ（ｗｔ％）／３０〕＜１・・・（１）
ただし　ＣＦ：炭素繊維
ＰＴＦＥ：ポリテトラフルオロエチレン
ＭｏＳ２：二硫化モリブデン
ＰＥＷ：高酸価ポリエチレンワックス
超高分子量ＰＥ：超高分子量ポリエチレン
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベルトの張力を自動的に適度に保つためのオートテンショナに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のエンジンの補機駆動用ベルトの張力を適度に保つ装置としてオートテンショナが使用されている。一般に、このオートテンショナは、バネの力を利用してベルトの張力をコントロールするものであるが、オートテンショナの揺動を減衰・収束させる方式としては、油圧ダンパ方式と摩擦ダンパ方式に大別される。このうち、後者の摩擦方式では一般にプーリが取り付けられた可動部材と車体に固定する固定部材からなり、両者は捻りバネによってベルトの張力をなるべく一定にすべく軸部を介して相対運動をする。
【０００３】
この場合、可動部材と固定部材の間の軸部には、所定の摩擦係数を有する摩擦材を配置しておき、適度な面圧を与えることによって、摺動時に発生する摩擦エネルギーにより可動部材の揺動を短時間に減衰・収束させ、ベルトの張力を可能な限り一定に保持するものである。
【０００４】
一般的には、可動部材及び固定部材はアルミニウム合金からなり、そのアルミニウム合金と摩擦材が摺動することにより、ベルトの張力を一定に保ち、且つ両者間に摩擦エネルギーを発生させることにより、可動部材の揺動を短時間に減衰する機構になっている。
【０００５】
このようなオートテンショナでは、摩擦材はアルミニウム合金と摩擦するために、可動部の揺動を減衰するのに必要な摩擦力すなわち適度の摩擦係数が必要であり、且つアルミニウム合金による摩耗が少ないことが必要である。
【０００６】
そのため、摩擦材としては、一般に摩擦係数が比較的小さいプラスティックが使用されている。プラスティックの中でも、ナイロン６６またはポリアセタールを使用する例が多い。
【０００７】
しかしながら、このナイロン６６は、ガラス転位温度が低く、荷重たわみ温度が低いために摩擦熱等により摩擦材の温度が上昇した場合に変形しやすく、且つ相手材（アルミニウム合金）と凝着しやすいという問題がある。また、ナイロン６６に限らず、一般的なポリアミドは吸湿して膨張するために摩擦熱によって一層高温になり、摺動面の摩耗が大きくなって寿命が短くなる可能性がある。
【０００８】
一方、ポリアセタールもナイロン６６等に比較して多少は荷重たわみ温度が高いが、決定的な差があるものではなく、高温環境で作動し、摩擦面の面圧の大きいオートテンショナでは摩耗が大きくなる可能性があり問題である。
【０００９】
また、オートテンショナは車のエンジンルーム内で比較的高温環境下で作動する機器であり、さらに摩擦材自体が摩擦力によってオートテンショナの可動部の揺動を減衰させる機構であるから、その発熱によって高温になる。一般的なナイロン６６あるいはポリアセタールは、特定の温度では、良好な摺動性、耐摩耗性を有しているとはいえ、前述したオートテンショナの使用環境下では、その耐変形性、耐摩耗性が必ずしも十分ではない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、オートテンショナの使用環境下において、耐変形性、耐摩耗性に優れた摩擦材を用いたオートテンショナを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するための本発明の請求項１に記載のオートテンショナは、車体等に固定される固定部材と、前記固定部材に回動自在に支持されるアーム状構造体の可動部材と、前記可動部材のアーム状先端部に設けられ、ベルトに係合するプーリと、前記可動部材を前記固定部材に対し所定方向に付勢するコイルバネと、前記可動部材と前記固定部材との間に介装され、前記可動部材の揺動を減衰・収束させる摩擦材と、を備えたベルトの張力を適度に保つためのオートテンショナであって、前記摩擦材が、ポリフェニレンサルファイドを主成分とする合成樹脂組成物で構成されていることを特徴とするものである。
【００１２】
摩擦材の主成分にポリフェニレンサルファイド（以下、ＰＰＳという。）を使用することによって、ナイロン６６やポリアセタールと比較してガラス転位温度および荷重たわみ温度が向上する。これによって、摩擦材が変形し難く、且つ相手材と凝着し難くなるため、摩擦材の寿命が長寿命化する。これによって、長期間安定してベルト張力を調整することができるオートテンショナとできる。
【００１３】
請求項２に記載のオートテンショナは、請求項１において、前記合成樹脂組成物に、炭素繊維が配合されていることを特徴とするものである。
【００１４】
炭素繊維を配合することにより、炭素繊維の持つ優れた耐熱性により合成樹脂組成物の耐熱性が向上する。また、合成樹脂組成物内における炭素繊維のタングリング効果によって、合成樹脂組成物の曲げ強さ、曲げ弾性率や荷重たわみ温度等が大幅に向上する。これによって、オートテンショナの摩擦材として使用した場合であっても、優れた耐変形性を発揮できる。
【００１５】
請求項３に記載のオートテンショナは、請求項１または２において、前記合成樹脂組成物に、２０ｗｔ％以下の炭素繊維と、３０ｗｔ％以下のポリテトラフルオロエチレンと、が配合されていることを特徴とするものである。
【００１６】
ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）を配合することにより、摩擦係数が小さくなり耐摩耗性が向上する。また、摩擦材の摩擦速度及び相手材の摩耗速度が減少する。
【００１７】
請求項４に記載のオートテンショナは、請求項１または２において、前記合成樹脂組成物に、２０ｗｔ％以下の炭素繊維と、１５ｗｔ％以下の二硫化モリブデンと、が配合されていることを特徴とするものである。
【００１８】
二硫化モリブデン（ＭｏＳ２）を配合することにより、摩擦係数が小さくなり耐摩耗性が向上する。また、摩擦材の摩擦速度及び相手材の摩耗速度が減少する。
【００１９】
請求項５に記載のオートテンショナは、請求項１または２において、前記合成樹脂組成物に、２０ｗｔ％以下の炭素繊維と、２０ｗｔ％以下の高酸価ポリエチレンワックスと、が配合されていることを特徴とするものである。
【００２０】
高酸価ポリエチレンワックス（ＰＥＷ）を配合することにより、摩擦係数が小さくなり耐摩耗性が向上する。また、摩擦材の摩擦速度及び相手材の摩耗速度が減少する。
【００２１】
請求項６に記載のオートテンショナは、請求項１または２において、前記合成樹脂組成物に、２０ｗｔ％以下の炭素繊維と、３０ｗｔ％以下の超高分子量ポリエチレンと、が配合されていることを特徴とするものである。
【００２２】
超高分子量ポリエチレン（超高分子量ＰＥ）を配合することにより、摩擦係数が小さくなり耐摩耗性が向上する。また、摩擦材の摩擦速度及び相手材の摩耗速度が減少する。
【００２３】
請求項７に記載のオートテンショナは、請求項１または２において、前記合成樹脂組成物は、下記式（１）を満足する添加物と、その残部がポリフェニレンサルファイドであることを特徴とするものである。
〔ＣＦ（ｗｔ％）／２０〕＋〔ＰＴＦＥ（ｗｔ％）／３０〕＋〔ＭｏＳ２（ｗｔ％）／１５〕＋〔ＰＥＷ（ｗｔ％）／２０〕＋〔超高分子量ＰＥ（ｗｔ％）／３０〕＜１・・・（１）
ただし　ＣＦ：炭素繊維
ＰＴＦＥ：ポリテトラフルオロエチレン
ＭｏＳ２：二硫化モリブデン
ＰＥＷ：高酸価ポリエチレンワックス
超高分子量ＰＥ：超高分子量ポリエチレン
【００２４】
ＰＰＳを主成分に炭素繊維（ＣＦ）を配合し、さらにポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、二硫化モリブデン（ＭｏＳ２）、高酸価ポリエチレンワックス（ＰＥＷ）及び超高分子量ポリエチレン（超高分子量ＰＥ）を目的に応じて任意に配合し、４成分以上の複合材料にすることによって、より良好な摺動性（スティックスリップ音等のないスムーズな摺動性）、耐摩耗性を得ることができる。
【００２５】
本発明で使用されるＰＰＳは、表１に示すように、従来、摩擦材として使用されていたナイロン６６およびポリアセタールと比較してガラス転位温度および荷重たわみ温度が高い。
【００２６】
【表１】
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【００２７】
また、表１に示すようにＰＰＳに炭素繊維を配合することによりその性能がより優れたものになる。特に荷重たわみ温度は、炭素繊維の配合割合によって異なるが大幅に増大する。また、このＰＰＳを主成分とし、炭素繊維を配合して射出成形機などで成形して摩擦材を作ることにより、ＰＰＳ内で、配合された炭素繊維が絡み合い、そのタングリング効果によって、曲げ強さ及び曲げ弾性率が大幅に向上する。
【００２８】
ＰＰＳに配合される炭素繊維は、一般に市販されているものを使用することができる。特に好ましいのは、炭素繊維径が５〜２０μｍで、アスペクト比が３００〜１５００の炭素繊維である。これによって、ＰＰＳ内で均一に分散され、摩擦材として使用した場合に偏摩耗等を起こしにくくなる。また、炭素繊維は、従来使用されていたガラス繊維のように硬くないため耐摩耗性を阻害することがなく、前述したように、炭素繊維をＰＰＳに配合することで、合成樹脂組成物の耐熱性が向上し、荷重たわみ温度が向上する。図１にＰＰＳに炭素繊維を各種割合で配合した場合の荷重たわみ温度曲線を示す。図１に示すように炭素繊維の割合を多くするほど荷重たわみ温度が上昇することがわかる。ただし、その絶対値は、使用する炭素繊維の性状（アスペクト比、表面性状等）によって異なる。
【００２９】
また、オートテンショナの摩擦材の温度は、極端に厳しい耐久試験条件でも、１７０℃以上になることがなく、それからすれば耐熱性のみを向上させるのであれば炭素繊維を５ｗｔ％配合すれば充分であるが、耐摩耗性や、耐変形性の向上あるいは工業生産性を考慮すると、炭素繊維の配合量は２０ｗｔ％以下とすることが好ましい。
【００３０】
このようにＰＰＳに、炭素繊維を配合することで、荷重たわみ温度を向上させ耐変形性が向上し、且つ適度な低摩擦係数を持つことにより耐摩耗性が向上した摩擦材とできる。さらに、ここに、耐摩耗性を向上させるために、ＰＴＦＥ、ＭｏＳ２、ＰＥＷ、超高分子量ＰＥのいずれか１つ又は２以上を組み合せて添加することが好ましい。これによって、これらが潤滑材の役割を果たし、摩擦材の摩擦係数が低下し、耐摩耗性が向上する。なお、本発明に係るオートテンショナに用いられる摩擦材において、炭素繊維に加えて添加する材料としては、ＰＴＦＥ、ＭｏＳ２、ＰＥＷ、超高分子量ＰＥに限定されるものではなく、潤滑作用を有する材料であれば使用することができる。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。
【００３２】
（実施例１、比較例１）
表２に示す配合割合の合成樹脂組成物を作製し、試験片とした。
【００３３】
【表２】
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【００３４】
表２の１−１は、予め炭素繊維を含有したペレットを使用したが、それ以外は、表２に示す配合割合で材料を乾燥混合した後、ペレタイザで造粒し、さらにこれを射出成形機で成形して摩擦係数測定用及び摩耗速度測定用の各試験片を作成した。なお、摩擦係数測定用試験片形状は、１５ｍｍ×１００ｍｍ×３ｍｍの板状試験片である。また、摩耗速度測定用試験片形状は、図２に示す形状で内径φ１２ｍｍ、外径φ５０ｍｍ、厚さ３ｍｍである。表面粗さは、いずれもＲａ０．１１μｍである。
【００３５】
一方で、摩擦係数及び摩耗速度測定用の相手材は、アルミニウム合金ダイキャスト材（材質：ＡＤＣ１２）とした。摩擦係数測定用の相手材試験片形状は、７０ｍｍ×１５０ｍｍ×３ｍｍの板状試験片であり、摩耗速度測定用の相手材試験片形状は、図２に示すように内径φ１２ｍｍ、外径φ２５ｍｍ、厚さ３ｍｍである。表面粗さは、いずれもＲａ０．１１μｍである。
【００３６】
摩擦係数は、前述の射出成形機で成形された摩擦係数測定用試験片を、摩擦係数測定用の相手材試験片の上に設置し、さらにこの上に荷重を載せて相手材試験片との接触面圧を０．５ＭＰａとし、両試験片の相対速度を５ｍｍ／ｓｅｃとして、摩擦係数測定装置にてその摩擦係数（動摩擦係数）を測定した。
【００３７】
また、摩擦材の摩耗速度と相手材の摩耗速度は、スラスト摩耗試験にて測定した。試験片は、前述した摩耗速度測定用試験片形状で、表２に示すように配合割合が異なるものを使用した。そして、摩耗速度の測定条件は、摺動面の面圧を２．０ＭＰａ、摺動速度を１００ｍｍ／ｓｅｃ（摩擦材の幅中央位置）、摺動時間を２４時間、測定温度を室温とし、潤滑材を使用せずに摩耗速度試験を行った。なお、摩耗量は、接触式形状測定器によって計測した。また、測定温度は、室温としているが摩擦材及び相手材の温度は摩擦熱により８０〜１２０℃に昇温する。
【００３８】
以上のように表２に示す配合割合の摩擦材の各試験片について、摩擦係数と摩耗速度、並びに相手材の摩耗速度の測定結果を表２に併記した。炭素繊維を含有したＰＰＳ自体は、耐熱性があり、かつ摺動性、耐摩耗性に優れている材料であるが、これにさらに摩擦係数の小さいＰＴＦＥを配合すると、表２の実施例１の１−１〜１−５に示すようにＰＴＦＥの配合割合が増加するにつれて、摩擦係数が小さくなり耐摩耗性が向上する。また、摩擦材の摩耗速度および相手材の摩耗速度が減少することがわかる。
【００３９】
しかし、表２の比較例１の１−９に示すようにＰＴＦＥの配合割合が３０ｗｔ％以上となると、摩擦係数が０．１以下となり場合によっては、オートテンショナの可動の揺動を減衰させる性能いわゆるダンピング率が小さくなるとともに、所定の機械的強度も小さくなり、オートテンショナの使用条件である使用温度、使用トルク、使用ダンピング率に不都合が生じる可能性がある。
【００４０】
また、表２に示す実施例１の１−６〜１−８のようにＰＴＦＥの配合だけに限らず、耐摩耗性を向上する目的で二硫化モリブデン（以下、ＭｏＳ２という）、高酸価ポリエチレンワックス（以下、ＰＥＷという）、超高分子量ポリエチレン（以下、超高分子量ＰＥという）を配合して４成分以上のポリマーアロイにしても表２に示すように良好な結果となり、耐摩耗性が向上する。
【００４１】
（実施例２、比較例２）
実施例１のＰＴＦＥに替えて表３に示す配合割合の合成樹脂組成物にＭｏＳ２を添加したものを試験片とした。
【００４２】
【表３】
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【００４３】
表３に示す２−１は、前述した１−１と同様のものである。それ以外は、表３に示す配合割合で前述と同様にして摩擦係数測定用及び摩耗速度測定用の各試験片を作成した。
【００４４】
また、摩擦材の摩擦係数及び摩耗速度の測定条件、相手材の形状、材質等も実施例１と同一である。従って、説明は省略する。
【００４５】
表３に示す配合割合の摩擦材の各試験片について、摩擦係数と摩耗速度、並びに相手材の摩耗速度の測定結果を表３に併記した。炭素繊維を含有したＰＰＳ自体は、耐熱性があり、かつ摺動性、耐摩耗性に優れている材料であるが、これにさらに摩擦係数の小さいＭｏＳ２を配合すると、表３の実施例２の２−１〜２−４に示すようにＭｏＳ２の配合割合が増加するにつれて、摩擦係数が小さくなり耐摩耗性が向上する。また、摩擦材の摩耗速度および相手材の摩耗速度が減少することがわかる。
【００４６】
しかし、表３の比較例２の２−８に示すようにＭｏＳ２の配合割合が２０ｗｔ％以上となると、摩擦係数が０．１以下となり場合によっては、オートテンショナの可動の揺動を減衰させる性能いわゆるダンピング率が小さくなるとともに、所定の機械的強度も小さくなり、オートテンショナの使用条件である使用温度、使用トルク、使用ダンピング率に不都合が生じる可能性がある。
【００４７】
また、表３に示す実施例２の２−５〜２−７のようにＭｏＳ２の配合だけに限らず、耐摩耗性を向上する目的でＰＴＦＥ、ＰＥＷ、超高分子量ＰＥを配合して４成分以上のポリマーアロイにしても表３に示すように良好な結果となり、耐摩耗性が向上する。
【００４８】
（実施例３、比較例３）
実施例１のＰＴＦＥに替えて表４に示す配合割合の合成樹脂組成物にＰＥＷを添加したものを試験片とした。
【００４９】
【表４】
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【００５０】
表４に示す３−１は、前述した１−１と同様のものである。それ以外は、表４に示す配合割合で前述と同様にして摩擦係数測定用及び摩耗速度測定用の各試験片を作成した。
【００５１】
また、摩擦材の摩擦係数及び摩耗速度の測定条件、相手材の形状、材質等も実施例１と同一である。従って、説明は省略する。
【００５２】
表４に示す配合割合の摩擦材の各試験片について、摩擦係数と摩耗速度、並びに相手材の摩耗速度の測定結果を表４に併記した。炭素繊維を含有したＰＰＳ自体は、耐熱性があり、かつ摺動性、耐摩耗性に優れている材料であるが、これにさらに摩擦係数の小さいＰＥＷを配合すると、表４の実施例３の３−１〜３−５に示すようにＰＥＷの配合割合が増加するにつれて、摩擦係数が小さくなり耐摩耗性が向上する。また、摩擦材の摩耗速度および相手材の摩耗速度が減少することがわかる。
【００５３】
しかし、表４の比較例３の３−９に示すようにＰＥＷの配合割合が２５ｗｔ％以上となると、摩擦係数が０．１以下となり場合によっては、オートテンショナの可動の揺動を減衰させる性能いわゆるダンピング率が小さくなるとともに、所定の機械的強度も小さくなり、オートテンショナの使用条件である使用温度、使用トルク、使用ダンピング率に不都合が生じる可能性がある。
【００５４】
また、表４に示す実施例３の３−６〜３−８のようにＰＥＷの配合だけに限らず、耐摩耗性を向上する目的でＰＴＦＥ、ＭｏＳ２、超高分子量ＰＥを配合して４成分以上のポリマーアロイにしても表４に示すように良好な結果となり、耐摩耗性が向上する。
【００５５】
（実施例４、比較例４）
実施例１のＰＴＦＥに替えて表５に示す配合割合の合成樹脂組成物に超高分子量ＰＥを添加したものを試験片とした。
【００５６】
【表５】
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【００５７】
表５に示す４−１は、前述した１−１と同様のものである。それ以外は、表５に示す配合割合で前述と同様にして摩擦係数測定用及び摩耗速度測定用の各試験片を作成した。
【００５８】
また、摩擦材の摩擦係数及び摩耗速度の測定条件、相手材の形状、材質等も実施例１と同一である。従って、説明は省略する。
【００５９】
表５に示す配合割合の摩擦材の各試験片について、摩擦係数と摩耗速度、並びに相手材の摩耗速度の測定結果を表５に併記した。炭素繊維を含有したＰＰＳ自体は、耐熱性があり、かつ摺動性、耐摩耗性に優れている材料であるが、これにさらに摩擦係数の小さい超高分子量ＰＥを配合すると、表５の実施例４の４−１〜４−５に示すように超高分子量ＰＥの配合割合が増加するにつれて、摩擦係数が小さくなり耐摩耗性が向上する。また、摩擦材の摩耗速度および相手材の摩耗速度が減少することがわかる。
【００６０】
しかし、表５の比較例４の４−９に示すように超高分子量ＰＥの配合割合が４０ｗｔ％以上となると、摩擦係数が０．１以下となり場合によっては、オートテンショナの可動の揺動を減衰させる性能いわゆるダンピング率が小さくなるとともに、所定の機械的強度も小さくなり、オートテンショナの使用条件である使用温度、使用トルク、使用ダンピング率に不都合が生じる可能性がある。
【００６１】
また、表５に示す実施例４の４−６〜４−８のように超高分子量ＰＥの配合だけに限らず、耐摩耗性を向上する目的でＰＴＦＥ、ＭｏＳ２、ＰＥＷを配合して４成分以上のポリマーアロイにしても表５に示すように良好な結果となり、耐摩耗性が向上する。
【００６２】
以上のような実施例１〜４より、ＰＰＳを主成分とする合成樹脂組成物に下記式（１）を満足するように各添加物を添加することによって、耐摩耗性、耐熱性、耐変形性に優れた摩擦材とできる。
〔ＣＦ（ｗｔ％）／２０〕＋〔ＰＴＦＥ（ｗｔ％）／３０〕＋〔ＭｏＳ２（ｗｔ％）／１５〕＋〔ＰＥＷ（ｗｔ％）／２０〕＋〔超高分子量ＰＥ（ｗｔ％）／３０〕＜１・・・（１）
【００６３】
このように、ＰＰＳを主成分に炭素繊維（ＣＦ）を配合し、さらにＰＴＦＥ、ＭｏＳ２、ＰＥＷ及び超高分子量ＰＥを目的に応じて任意に配合し、式（１）を満足する４成分以上の複合材料（合成樹脂組成物）にすることによって、より良好な摺動性（スティックスリップ音等のないスムーズな摺動性）、耐摩耗性を得ることができる。
【００６４】
（実施例５、比較例５）
表６に示す配合割合のオートテンショナ用摩擦材を作製する。この摩擦材１は、図３に示すような形状をしており射出成形機で成形して作製した。この摩擦材１は、両端が開口した円筒状をなしており、一端部には切り欠き３を有するフランジ２が形成され、内周面４には、油溝５が形成されている。また、この摩擦材１は、フランジ２が形成されていない端部から他端部にかけて僅かに小径となる断面テーパ状に形成されている。
【００６５】
【表６】
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【００６６】
また、図４は、本発明に係るオートテンショナの一例の概略説明図である。オートテンショナ６は、自動車等の固定体（図示しない）に固定される固定部材７と、この固定部材７に回動自在に支持され、ベルトに係合されるプーリ８を軸受１２を介して回動支持する軸部９をアーム先端部に設けたアーム状構造体の可動部材１０と、可動部材１０を固定部材７に対し所定方向に付勢するコイルバネ１１と、可動部材１０と固定部材７との間に介装され、可動部材１０の揺動を減衰・収束させる摩擦材１を備えたものである。なお、固定部材７および可動部材１０は、アルミニウム合金ダイキャスト製品であり、図４に示す摩擦材１との接触する部分は鋳物肌のままである。
【００６７】
このようなオートテンショナ６に摩擦材１を図４に示すように外周面がオートテンショナ６の固定部材７に固定され、内周面４がオートテンショナ６の可動部１０と摺動するように組み込んで模擬稼動試験を実施した。この模擬稼動試験の試験条件は、稼動試験温度が１００℃±５℃、稼動試験時間が４８時間、摺動部の面圧を約０．８ＭＰａ、ベルトプーリの変位を±３ｍｍ、揺動周波数を２０Ｈｚとし、摩擦材１をオートテンショナに組み込む際に、摩擦材１の内周面４である摺動部にシリコングリースを塗布した。
【００６８】
以上のような試験条件で表６に示す各配合割合の摩擦材について模擬稼動試験を実施し、その結果を表６に併記した。表６に示すように実施例５の５−１〜５−５の摩擦材では、良好に稼動したが、ナイロン６６を使用した比較例５の５−６の摩擦材では、模擬稼動試験を開始してから約４時間後から摺動部よりスティックスリップ音（異常音）が発生した。また、４８時間の試験終了後、オートテンショナを解体して比較例５の５−６の摩擦材を観察したところ、摩擦材の摺動部である内周面に多数のひっかき傷が発生しており、実施例５の５−１〜５−５の摩擦材と比較して摩耗が顕著であった。これにより、実際の自動車に使用される条件に近い模擬稼動試験でも、本発明の摩擦材が良好な性能を発揮し、耐摩耗性に優れていることを確認できた。なお、オートテンショナ６は、図４に示す構造のものに限定されるものではない。
【００６９】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、オートテンショナの摩擦材に適切な配合割合を持たせたものを作ることによって、荷重たわみ温度を向上させて耐変形性を向上させ、長期間安定してベルト張力を調整することができるオートテンショナとでき、また、摩擦材に適度な低摩擦係数を持たせることによって、ダンピング率を確保し、耐摩耗性が向上したオートテンショナにできるという効果を得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る摩擦材の主成分であるポリフェニレンサルファイドに炭素繊維を各種割合で配合した場合の荷重たわみ温度を示す図である。
【図２】本実施例に係る摩擦材及び相手材の摩耗速度測定用試験片形状を示す概略斜視図である。
【図３】本実施例に係る模擬稼動試験に使用するオートテンショナ用摩擦材を示す概略斜視図である。
【図４】本発明に係るオートテンショナの一例の概略説明図である。
【符号の説明】
１　摩擦材
２　フランジ
３　切り欠き
４　内周面
５　油溝
６　オートテンショナ
７　固定部材
８　プーリ
９　軸部
１０　可動部材
１１　コイルバネ
１２　軸受
【図１】
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【図２】
2004060796.tif 000010
【図３】
2004060796.tif 000011
【図４】
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