(57)【要約】【課題】硬質性被結合部材の嵌合穴を改良した硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造を提供する。【解決手段】被結合部材１に形成した嵌合穴１５にゴム状の弾性を有する結合部品１６を、該結合部品の結合面に突設形成された棒状突起１７を前記嵌合穴１５に強制嵌合し、該棒状突起の大径鍔部１７ｂを前記嵌合穴の底面周縁部１４ａと係合させて結合した硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造において、前記硬質性被結合部材１に形成した嵌合穴１５を前記棒状突起１７が緩やかな挿入を可能にする大きさに形成すると共に、前記嵌合穴１５の底面周縁部１４ａには、一部が嵌合穴１５の開口側に突設する複数の突隆部１４ｂをそれぞれ離間して設けてなり、前記結合部品の棒状突起を前記嵌合穴に挿入した場合に、前記棒状突起の大径鍔部が前記複数の突隆部に支持されると共に、前記棒状突起の嵌合軸部１７ａを保持するようにした。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
硬質性の樹脂部材からなる被結合部材に形成した嵌合穴にゴム状の弾性を有する結合部品を、該結合部品の結合面に突設形成された棒状突起を前記嵌合穴に強制嵌合し、該棒状突起の大径鍔部を前記嵌合穴の底面周縁部と係合させて結合するようにした硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造において、
前記硬質性被結合部材に形成した嵌合穴を前記棒状突起が緩やかな挿入を可能にする大きさに形成すると共に、前記嵌合穴の底面周縁部には、一部が嵌合穴の開口側に突設する複数の突隆部をそれぞれ離間して設けてなり、前記結合部品の棒状突起を前記嵌合穴に挿入した場合に、前記棒状突起の大径鍔部が前記複数の突隆部に支持されると共に、前記棒状突起の嵌合軸部を保持するようにしたことを特徴とする硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造。
【請求項２】
前記被結合部材はＰＰ樹脂材料で形成され、前記結合部品は熱可塑性エラストマー又はゴム等の弾性材料により形成されたことを特徴とする請求項１に記載の硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造。
【請求項３】
前記棒状突起の基端部より大径鍔部に至る嵌合軸部に、ほぼ断面凸形状の切欠部を形成した構成としたことを特徴とする請求項１に記載の硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造。
【請求項４】
前記嵌合穴の底面周縁部に設けられた突隆部は、周方向に１２０度間隔の３箇所に形成したことを特徴とする請求項１に記載の硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、硬質の樹脂部材等からなる硬質性被結合部材に形成した嵌合穴にゴム状の弾性を有する結合部品を結合する結合構造に関し、特に結合部品の結合面に突設形成された棒状突起形状および硬質性被結合部材の嵌合穴を改良した硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車の内装カバーやグローボックスのクッション部材、或るいは、図５の概略図乃至図７に示すように、自動車のフロントガラスの外側に位置する被結合部材であるカウルトップ（ＣＯＷＬＴＯＰ）１の両側に結合配設されるボンネット２のヒンジ部３を覆うヒンジカバー４は、ゴム状の弾性を有する結合部品が使用されている。
前記樹脂材料で形成された被結合部材に弾性を有する結合部品を結合する場合、前記被結合部材に形成した貫通した嵌合穴５に、弾性を有する結合部品の結合面４ａに突設形成された棒状突起６を、前記嵌合穴５に強制嵌合させ、嵌合穴５の底面周縁部５ａに棒状突起６の大径鍔部６ａを係止させて結合するようにしていた。
【０００３】
【発明が解決しようとしている課題】
しかしながら、上述した従来の結合方法によれば、被結合部材であるカウルトップ１の嵌合穴５に弾性を有する結合部品であるヒンジカバー４の棒状突起６を容易に嵌合させるには、前記嵌合穴５の穴径を棒状突起６の中央部の大径鍔部６ａの径より僅かに小さい径まで大きくすることが可能であるが、嵌合穴５に棒状突起６を嵌合した状態では、嵌合穴５の周壁５ｂと棒状突起６の基端部から大径鍔部６ａまでの嵌合軸部６ｂとの外周面との間に大きな隙間Ｌが生じ、結合部分にガタ付きが、また、カウルトップ１とヒンジカバー４との取付け結合側面に隙間Ｈが生じてしまい、両者の組み付けに不具合が発生する。
したがって、前記不具合を解消するため前記嵌合穴５の径を小さくすると棒状突起６の大径鍔部６ａの変形量を大きくするため棒状突起６の先端部６ｃを強く引き込んで強制嵌合させる必要があり、棒状突起６が引張り力に抗しきれずに千切れてしまなどの問題点がある。
【０００４】
さらにまた、前記嵌合穴５を施した被結合部材であるカウルトップ１の板厚と棒状突起６の基端部から大径鍔部６ａまでの嵌合軸部６ｂの長さを設計上同一の長さとして成形するが、金型成形中多少の誤差が生じ、必ずしも前記嵌合穴５の軸心と完全に一致させた位置に棒状突起６を設けたり、棒状突起６の長さをカウルトップ１の板厚と同じ長さにした成形品を得ることは難しくその都度金型の微妙な修正が要求され、金型調整費用が嵩むという問題点があった。
【０００５】
本発明は、前述した問題点を解決しようとするもので、被結合部材に形成した嵌合穴を前記棒状突起が緩やかな挿入を可能にする大きさに形成すると共に、前記嵌合穴の底面周縁部には、一部が嵌合穴の開口側に突設し且つ前記底面より突出する複数の突隆部をそれぞれ離間して設け、前記結合部品の棒状突起を前記嵌合穴に挿入した場合に、前記棒状突起の大径鍔部が前記複数の突隆部に支持されると共に、前記棒状突起の嵌合軸部を保持して結合部のガタ付き防止並びに取付け作業性の向上を計ることができるようにした硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、硬質性の樹脂部材からなる被結合部材に形成した嵌合穴にゴム状の弾性を有する結合部品を、該結合部品の結合面に突設形成された棒状突起を前記嵌合穴に強制嵌合し、該棒状突起の大径鍔部を前記嵌合穴の底面周縁部と係合させて結合するようにした硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造において、前記硬質性被結合部材に形成した嵌合穴を前記棒状突起が緩やかな挿入を可能にする大きさに形成すると共に、前記嵌合穴の底面周縁部には、一部が嵌合穴の開口側に突設する複数の突隆部をそれぞれ離間して設けてなり、前記結合部品の棒状突起を前記嵌合穴に挿入した場合に、前記棒状突起の大径鍔部が前記複数の突隆部に支持されると共に、前記棒状突起の嵌合軸部を保持するようにしたことを特徴とする。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造において、前記被結合部材はＰＰ樹脂材料で形成され、前記結合部品は熱可塑性エラストマー又はゴム等の弾性材料により形成されたことを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１に記載の硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造において、前記棒状突起の基端部より大径鍔部に至る嵌合軸部に、ほぼ断面凸形状の切欠部を形成した構成としたことを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１に記載の硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造において、前記嵌合穴の底面周縁部に設けられた突隆部は、周方向に１２０度間隔の３箇所に形成したことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明による硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造の一実施の形態を示すもので、本実施の形態においては、自動車のフロント硝子の外側に位置する被結合部材であるカウルトップと、この両側に結合配設される結合部品としてのボンネットのヒンジ部を覆うヒンジカバーとの結合に適用した状態を示す要部概略平面図、図２は要部の分解拡大斜視図、図３はカウルトップにヒンジカバーを結合した状態の拡大断面図、図４は図３のＢ−Ｂ線断面図である。
【００１１】
図中、１０は自動車のフロントガラスの外側に位置する被結合部材である左右一対の成形品からなるカウルトップで、自動車のフロントガラスとボンネットとの間に位置する板金ボデイに端部が固定されるもので、カウルトップ１０の左右両側には、ボンネット１１のヒンジ部１２が配設される空所１３がそれぞれ設けられている。各空所１３を形成するカウルトップ１０の端面部１４には、熱可塑性エラストマー又はゴム等の弾性材料により形成されたヒンジカバー１６がそれぞれ結合配設されている。
【００１２】
前記ヒンジカバー１６の裏面には、前記カウルトップ１０の端面部１４に所定の間隔で形成した上下に貫通する複数の嵌合穴１５に嵌合する棒状突起１７がそれぞれ対応して形成されている。
また、前記ヒンジカバー１６のほぼ中央には前端側より切り込んで形成した切込部１８が形成されており、前記ボンネット１１の開閉時にヒンジ部１２の支持杆１２ａが進退自在に挿入可能となっている。
また、前記ヒンジカバー１６の棒状突起１７は、図３，図４によく見られるように、前記ヒンジカバー１６の裏面基端部から下方に伸長する同径太さの軸部に切欠部１７ｅを設けた嵌合軸部１７ａと、前記嵌合穴１５の板厚Ｔに相当する嵌合軸部１７ａ位置に段差を有する大径鍔部１７ｂと、大径鍔部１７ｂより縮小するテーパ面１７ｃに連続する先端摘み部１７ｄが形成され、且つ前記嵌合軸部１７ａの基端側に向けて徐々に高さが高くなる（太径となる）突隆部１７ｆが形成され、前記嵌合穴１５に嵌合軸部１７ａを嵌合した状態で互いの隙間を部分的に埋める働きをするものである。
【００１３】
さらに、前記カウルトップ１０の端面部１４に形成した嵌合穴１５は、穴径Ｄを前記棒状突起１７の大径鍔部１７ｂより小さく且つ嵌合軸部１７ａ直径より大きく形成され、前記大径鍔部１７ｂが僅かな変形でもって緩やかな挿入を可能にする大きさに形成すると共に、前記嵌合穴１５の底面周縁部１４ａには、一部が嵌合穴１５の開口側に突設し且つ底面周縁部１４ａより突出する複数の突隆部１４ｂをそれぞれ離間して設けてなり、前記ヒンジカバー１６の棒状突起１７を前記嵌合穴１５に挿入した場合に、前記棒状突起１７の大径鍔部１７ｂが前記複数の突隆部１４ｂに支持されると共に、前記棒状突起１７の嵌合軸部１７ａを保持するようにしてある。
なお、１９はフロント硝子の外表面に洗浄液を噴射させる噴射ノズルである。
【００１４】
以上のように構成された本発明の実施の形態によれば、被結合部材であるカウルトップ１０の両側の端面部１４に結合部品であるヒンジカバー１６を結合するには、図３に示すように、前記ヒンジカバー１６の裏面に伸長する棒状突起１７の先端摘み部１７ｄを端面部１４に上下に貫通する嵌合穴１５に挿入し、嵌合穴１５の裏面側に伸びだした先端摘み部１７ｄを手操作または器具を用いて引き下げることで、嵌合穴１５の穴径より大きい径の棒状突起１７の大径鍔部１７ｂが縮小変形されて嵌合穴１５を通過し、嵌合穴１５の裏面側に抜け出した状態で形状が復帰し、大径鍔部１７ｂの係合面が前記複数の突隆部１４ｂ頂面に支持され両者の結合が完了するようになっている。
【００１５】
前記実施形態によれば、嵌合穴１５の径を従来より大きくしても、前記嵌合穴１５の底面周縁部１４ａには、一部が嵌合穴１５の開口側に突設し且つ底面周縁部１４ａより突出する複数の突隆部１４ｂを離間して設けてあるため、結合部のガタ付きがなく確実に結合できると共に、前記ヒンジカバー１６の棒状突起１７を前記嵌合穴１５に挿入した場合に、強制嵌合による棒状突起１７の引き千切れなどの不具合を解消できる。
また、前記ヒンジカバー１６の棒状突起１７には、裏面基端部から下方に伸長する同径太さの軸部に切欠部１７ｅを設けた嵌合軸部１７ａ構成としたので、棒状突起１７を嵌合穴１５に挿入する場合に、大径鍔部１７ｂの縮小変形が容易となり、棒状突起１７の嵌合穴１５への通過が容易となると共に成形時の引け止め効果が期待できる。
さらに、被結合部材と結合部材との結合が容易なり作業効率が向上する効果がある。
【００１６】
前述の実施の形態では、硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造を自動車のフロント硝子の外側に位置する被結合部材であるカウルトップの両側に結合配設されるボンネットのヒンジ部を覆うヒンジカバーとなる結合部品との結合に適用したものについて説明したが、これに限定されるものではなく、グローボックスのクッション部材の取付けのような、硬質の樹脂部材により成形した被結合部材と弾性を有する結合部材との結合構造に利用できることは勿論である。
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造は、樹脂部材に形成した嵌合穴の大きさを結合部材の裏面に形成した棒状突起が緩やかな挿入を可能にする大きさに形成すると共に、前記嵌合穴の底面周縁部には、一部が嵌合穴の開口側に突設し且つ前記底面周縁部に突出する複数の突隆部を互いに離間して設け、前記結合部品の棒状突起を前記嵌合穴に挿入した場合に、前記棒状突起の大径鍔部が前記複数の突隆部に支持されると共に、前記棒状突起の嵌合軸部を保持するようにした構成としたので、以下のような効果がある。すなわち、結合部のガタ付きがなく確実に結合できると共に、前記結合部品の棒状突起を前記嵌合穴に挿入する場合に、強制嵌合による棒状突起の引き千切れなどの不具合を解消できる。また、被結合部材と結合部材との結合が容易となり作業効率が向上すると共に、前記結合部品の棒状突起と前記嵌合穴の軸心が一致せず多少のずれがあっても突隆部の形成位置の調整によりに被結合部材と結合部材と組み付け状態を完全なものに修正することが可能であり品質の向上が図れる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明による硬質性被結合部材と弾性結合部品との結合構造の一実施の形態を示すもので、自動車のフロントガラスの外側に位置する被結合部材であるカウルトップと、この両側に結合配設されるボンネットのヒンジ部を覆うヒンジカバーである結合部材との結合に適用した状態を示す要部概略平面図。
【図２】図２は要部の分解拡大斜視図。
【図３】図３はカウルトップにヒンジカバーを結合した状態の拡大断面図。
【図４】図４は図３のＢ−Ｂ線断面図。
【図５】図５は従来のカウルトップの両側に結合配設されるボンネットのヒンジ部を覆うヒンジカバーとからなる結合部品における結合構造の図１相当図。
【図６】図６は従来の結合構造における被結合部材と結合部材の結合状態を示す要部拡大断面図。
【図７】図７は図６のＡ−Ａ線断面図。
【符号の説明】
１０　　カウルトップ（被結合部材）
１１　　ボンネット
１２　　ヒンジ部
１３　　空所
１４　　端面部
１４ａ　底面周縁部
１４ｂ　突隆部
１５　　嵌合穴
１６　　ヒンジカバー（結合部品）
１７　　棒状突起
１７ａ　嵌合軸部
１７ｂ　大径鍔部
１７ｄ　先端摘み部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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