(57)【要約】【課題】射出成形機の型締め工程における異常検知方法において、装置構成をあまり複雑にすることなく異常を容易に検知することを可能にする。【解決手段】型締めが良好に行われた時の、可動盤の位置に対する型締め力の関係を示す基準パターンを採取する。この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を前記位置を用いて設定するとともに、各監視区間内での型締め力の許容限界値を前記位置の一次関数の形で設定しておく。それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で型締め力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたときに異常と判定してアラームを発する。【選択図】　　図１
2004142211.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、可動盤の位置に対する型締め力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を前記位置を用いて設定するとともに、各監視区間内での型締め力の許容限界値を前記位置の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で型締め力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項２】
射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、可動盤の位置に対する型締め力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を前記位置を用いて設定するとともに、各監視区間内での型締め力の許容限界値を前記位置の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で型締め力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してその発生回数を数え、
いずれかの監視区間内で異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項３】
射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、可動盤の位置に対する型締め力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を前記位置を用いて設定するとともに、各監視区間内での型締め力の許容限界値を前記位置の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で型締め力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してその発生回数を数え、
予め設定された時間内に異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項４】
前記射出成形機は、トグル機構を用いた電動式の型締め装置を備え、前記型締め力は、トグル機構駆動用のモータのトルク及びトグル機構の伸縮量に基づいて計算されることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項５】
射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、時間に対する型締め力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を時間を用いて設定するとともに、各監視区間内での型締め力の許容限界値を時間の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で型締め力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項６】
射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、時間に対する型締め力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を時間を用いて設定するとともに、各監視区間内での型締め力の許容限界値を時間の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で型締め力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してその発生回数を数え、
いずれかの監視区間内で異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項７】
射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、時間に対する型締め力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を時間を用いて設定するとともに、各監視区間内での型締め力の許容限界値を時間の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で型締め力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してその発生回数を数え、
予め設定された時間内に異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項８】
前記射出成形機は、トグル機構を用いた電動式の型締め装置を備え、前記型締め力は、トグル機構駆動用のモータのトルク及びトグル機構の伸縮量に基づいて計算されることを特徴とする請求項５から７のいずれかに記載の射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項９】
油圧式の射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、可動盤の位置に対する可動盤駆動用油圧ポンプの駆動圧力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を前記位置を用いて設定するとともに、各監視区間内での駆動圧力の許容限界値を前記位置の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で駆動圧力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項１０】
油圧式の射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、可動盤の位置に対する可動盤駆動用油圧ポンプの駆動圧力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を前記位置を用いて設定するとともに、各監視区間内での駆動圧力の許容限界値を前記位置の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で駆動圧力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してその発生回数を数え、
いずれかの監視区間内で異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項１１】
油圧式の射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、可動盤の位置に対する可動盤駆動用油圧ポンプの駆動圧力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を前記位置を用いて設定するとともに、各監視区間内での駆動圧力の許容限界値を前記位置の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で駆動圧力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してその発生回数を数え、
予め設定された時間内に異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項１２】
油圧式の射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、時間に対する可動盤駆動用油圧ポンプの駆動圧力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を時間を用いて設定するとともに、各監視区間内での駆動圧力の許容限界値を時間の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で駆動圧力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項１３】
油圧式の射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、時間に対する可動盤駆動用油圧ポンプの駆動圧力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を時間を用いて設定するとともに、各監視区間内での駆動圧力の許容限界値を時間の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で駆動圧力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してその発生回数を数え、
いずれかの監視区間内で異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【請求項１４】
油圧式の射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、時間に対する可動盤駆動用油圧ポンプの駆動圧力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を時間を用いて設定するとともに、各監視区間内での駆動圧力の許容限界値を時間の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で駆動圧力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してその発生回数を数え、
予め設定された時間内に異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発すること、
を特徴とする射出成形機の型締め工程における異常検知方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形機の型締め工程における異常検知方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
射出成形機では、成形品を金型から押出して排出した後、射出工程へ移る前に再び型締めを行う。この型締め工程において、従来、以下のような方法で異常検知を行っていた。
【０００３】
即ち、先ず、型締めが良好に行われた時の、位置に対する可動盤の駆動用モータのトルクの変化のパターンを記録する。これを基準パターンとして、可動盤の位置により複数の区間に分割し、区間毎に基準パターンに対するトルクの許容変動範囲を予め設定する。それ以降の型締め工程の際、位置に対するトルクの変化を監視し、トルクの値が許容変動範囲から外れたとき、異常と判定してアラームを発する（特許文献１参照）。
【０００４】
あるいは、型締め機構を駆動するサーボモータに加わる負荷を推定する外乱推定オブザーバを設け、外乱推定オブザーバにより型締め毎に外乱トルクを推定し、推定外乱トルクが前複数回の型締めにおける推定外乱トルクの平均から求められる上限値より大きいとき、アラームを発する（特許文献２参照）。
【０００５】
このように、特許文献１の方式では、型締め工程において、位置に対する可動盤の駆動用モータのトルクを監視しているが、許容変動範囲は区間毎に上下限一定の値なので、その区間内で許容変動範囲から外れなければ、型締め工程が正常に終了したものと判断して、次の射出工程に移行している。
【０００６】
しかし、型締め動作中には型締めモータのトルクは一定に近い変化を示すことは極く稀で、複数の区間に区切ったとしても、区切った１区間の中で複雑に変化している。従って、１区間内での許容変動範囲はある程度広めに設定しておく必要があり、それでは異常が発生した時に、直ぐにモータの駆動動作を停止することはできない。
【０００７】
また、特許文献２の方式では、外乱推定オブザーバを機能させるため、外乱トルクを所定周期毎にサンプリングし、その値を制御装置内のメモリへ記憶させている。これを１回の工程だけでなく、複数回分を記憶させるために、データ量として膨大となってしまい、限られたメモリを有効活用する上で障害となる。
【０００８】
射出成形においては、一対の金型を精度良く嵌め合わせて型締めするために、図５に示すように、一方の金型（可動盤側金型７２）にガイドピン７４を立て、もう一方の金型（固定盤側金型７１）にガイドピン７４を挿入するためのガイドブシュ７３を埋め込んでいる。また、図６に示すように、アンダーカット８８のある金型を使用する場合には、成形品８９を取出す際の都合から、アンギュラピン８３及びスライドコア８５を用いる。ここで、アンギュラピン８３は、固定盤側金型８１にロッキングブロック８４を用いて取り付けられ、スライドコア８５は、可動盤側金型８２にコア戻し用スプリング８６を用いて取り付けられる。なお、スライドコア８５の可動範囲は、ストップブロック８７により規制される。
【０００９】
このようなピンを用いた型締め工程において、新品の金型を最初に使用して型締めする際、図７に示すように、ピンが穴に通り難い（“入りが渋い”）ことがある。そのような場合、本来なら型締めトルクが多少大きくなっても型締めを済ませたいところだが、上記のような従来の方法では異常と判定することも少なくなかった。
【００１０】
【特許文献１】
特開平９−８５７９２号公報
【００１１】
【特許文献２】
特開２００１−３０３２６号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、以上の様な射出成形機の型締め工程における従来の異常検知方法の問題点に鑑み成されたもので、本発明の目的は、装置構成をあまり複雑にすることなく、型締め工程における異常を容易に検知することができる異常検知方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の射出成形機の型締め工程における異常検知方法は、
射出成形機で可動盤を固定盤に向けて前進させて型締めを行う際の異常検知方法であって、
型締めが良好に行われた時の、可動盤の位置に対する型締め力の関係を示す基準パターンを採取し、
この基準パターンに基づいて、一または二以上の監視区間を前記位置を用いて設定するとともに、各監視区間内での型締め力の許容限界値を前記位置の一次関数の形で設定しておき、
それ以降の型締め工程の際、各監視区間内で型締め力を監視し、その値が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定してアラームを発すること、
を特徴とする。
【００１４】
なお、前記射出成形機の型締め装置が、トグル機構を用いた電動式の型締め装置である場合には、前記型締め力は、トグル機構駆動用のモータのトルク及びトグル機構の伸縮量に基づいて計算される。
【００１５】
また、上記方法において、可動盤の位置に対する型締め力の関係を示す基準パターンを用いる替わりに、型締め工程の開始からの時間に対する型締め力の関係を示す基準パターンを用いることもできる。
【００１６】
また、上記方法の変形として、型締め力が前記許容限界値を超えたとき、異常と判定して直ちにアラームを発する替わりに、異常と判定された回数をカウントし、いずれかの監視区間内で異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発することもできる。
【００１７】
更に、その変形として、異常と判定された回数をカウントし、予め設定された時間内に異常が発生した回数が、予め設定された回数に達したときにアラームを発することもできる。
【００１８】
また、本発明の方法を、油圧式の射出成形機に適用する場合には、前記型締め力の替わりに、可動盤駆動用油圧ポンプの駆動圧力を監視しても良い。
【００１９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に基づく射出成形機の型締め工程における異常検知方法の例について、図面を用いて説明する。なお、この例では、本発明の方法を電動式の射出成形機に適用する場合を想定している。
【００２０】
図１に、電動式の射出成形機の構成を示す。図中、１は金型、１０は射出ユニット、４０は型締めユニット、６０は型締め制御部を表す。
【００２１】
射出ユニット１０は、加熱バレル１２、スクリュ１４、スクリュ１４の直線駆動機構（１８〜３０）、及びスクリュ１４の回転駆動機構（３０〜３８）などから構成される。
【００２２】
加熱バレル１２は、先端（図では左側）にノズル１５を備え、後端部近傍にホッパ１６が接続されている。ノズル１５は、金型１の背面に設けられたゲートに接続される。加熱バレル１２の中にはスクリュ１４が収容されている。スクリュ１４の後端部はＳ軸３２に結合され、Ｓ軸３２は、ベアリング３３を介してスラストボックス３０に回転自在に支持されている。
【００２３】
スラストボックス３０の上には、計量用のサーボモータ３８が支持されている。Ｓ軸３２は、プーリ３４、タイミングベルト３５及びプーリ３６を介して、計量用のサーボモータ３８に接続されている。
【００２４】
スラストボックス３０は、ボーネジ（ナット２８、ネジ軸２６）を介して、次のように射出用のサーボモータ１８に接続されている。即ち、ボーネジのナット２８はスラストボックス３０の背面に固定され、ボーネジのネジ軸２６は、その後端部近傍で、ベアリングを介して固定プレート２４に回転自在に支持されている。固定プレート２４の上には、射出用のサーボモータ１８が支持されている。ボーネジのネジ軸２６の後端部は、プーリ２２、タイミングベルト２１及びプーリ２０を介して、射出用のサーボモータ１８に接続されている。
【００２５】
計量用のサーボモータ３８を駆動して加熱バレル１２内でスクリュ１４を回転することにより、原料の樹脂がホッパ１６から加熱バレル１２内に導入される。導入された樹脂は、加熱及び混練されながら加熱バレル１２の先端側に送られ、溶融樹脂となって加熱バレル１２の先端部分に貯えられる。この溶融樹脂の圧力によりスクリュ１４が加熱バレル１２内で後退する。
【００２６】
射出用のサーボモータ１８を駆動してボーネジのネジ軸２６を回転することにより、スラストボックス３０が前後方向に移動する。これに伴い、加熱バレル１２内でスクリュ１４が前後方向に移動する。加熱バレル１２の先端部分に所定量の溶融樹脂が貯えられた後、加熱バレル１２内でスクリュ１４を前進させると、溶融樹脂がノズル１５を介して金型１内に送り込まれる。
【００２７】
型締めユニット４０は、固定盤４１、可動盤４２、タイバー４３、及びトグル式の型締め機構（４５〜４９）などから構成されている。金型１は、固定盤４１と可動盤４２の間に取り付けられる。固定盤４１と支持盤４５は、タイバー４３を介して互いに結合されている。可動盤４２は、トグル機構４７を介して支持盤４５の前面に支持されている。支持盤４５の背面側には型厚調整用のギャ−ドモータ４４及び型締め用のサーボモータ４８が支持されている。タイバー４３の後端部（図では、左側）には、型厚調整用のギャ−ドモータ４４に接続されている。トグル機構４７は、クロスヘッド４６を介して型締め用のサーボモータ４８に接続されている。
【００２８】
型厚調整用のギャ−ドモータ４４を駆動して、固定盤４１と支持盤４５の間隔を、金型１の厚さに応じた適切な値に調整する。型締め用のサーボモータ４８を駆動して、クロスヘッド４６を前進・後退させてトグル機構４７を伸縮させ、型締め及び型開きを行う。
【００２９】
型締め制御部６０は、型締め駆動用サーボアンプ６１、制御出力部６２、ＭＭＩ／Ｆ６３（マン・マシン・インターフェース）、記憶・演算部６４、型締め力監視部６５などから構成される。
【００３０】
装置のオペレータは、ＭＭＩ／Ｆ６３を介して、型締め条件などの成形条件の設定を行う。型締め駆動用サーボアンプ６１は、型締め用のサーボモータ４８を駆動する。型締め力監視部６５は、位置検出器５０から送られたクロスヘッド４６の位置を監視するとともに、型締め駆動用サーボアンプ６１から送られた型締め用のサーボモータ４８の駆動トルクを型締め力に換算して監視する。また、型締め力監視部６５は、それらのデータを制御出力部６２及び記憶・演算部６４へ送る。記憶・演算部６４は、ＭＭＩ／Ｆ６３を介して入力された成形条件、及び型締め力監視部６５を介して送られたクロヘッド４６の位置及び型締め力などのデータを記憶し、成形条件を制御出力部６２へ伝達する。また、記憶・演算部６４は、必要に応じて、ＭＭＩ／Ｆ６３へ表示画面を構成するためのデータを送る。制御出力部６２は、記憶・演算部６４及び型締め力監視部６５から送られたデータに基づき、型締め駆動用サーボアンプ６１に駆動指令を与える。
【００３１】
次に、図２及び表１を用いて、上記の構成を備えた電動式の射出成形機における型締め力の監視方法について説明する。
【００３２】
表１に、型締め工程における異常の監視区間及び判定条件の設定方法の一例を示す。この例では、各監視区間をその開始位置及び終了位置を入力することにより設定し、各監視区間内における判定条件をそれぞれの開始位置及び終了位置における型締め力の許容上限値を入力することにより設定している。各監視区間の途中での許容上限値は、開始位置及び終了位置での許容上限値に基づき、位置についての一次関数の形で設定される。オペレータは、これらのデータをＭＭＩ／Ｆ６３（図１）に入力し、入力されたデータは、記憶・演算部６４（図１）に記憶される。
【００３３】
表１　監視区間及び判定条件の設定方法
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
監視区間　　　　　　　　　　０　　　　　１
監視区間の開始位置　　　　　Ｐｓ（０）　Ｐｓ（１）
監視区間の終了位置　　　　　Ｐｅ（０）　Ｐｅ（１）
開始位置での型締め力上限値　Ｔｓ（０）　Ｔｓ（１）
終了位置での型締め力上限値　Ｔｅ（０）　Ｔｅ（１）
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
次に、図２に示すフローチャートを用いて、型締め力の監視の際の処理の流れについて説明する。型締め工程における型締め力の監視は、型締め処理と平行して処理される。
【００３４】
先ず、型締めが終了しているかどうか判定し、終了していなければ以降の処理を行い、終了していれば型締め力監視処理も終了とする（Ｓ１）。
【００３５】
次に、以降の処理を行うのに必要な初期化処理を行う。先ず、内部処理用インデックスｉの初期化を行い（Ｓ２）、型締め駆動軸の位置Ｐｘを算出する（Ｓ３）。位置の算出に当たっては、型締め用のサーボモータ４８に付いている位置検出器４９からの出力データを用いる。そして、型締め用のサーボモータ４８のトルク値を算出し、型締め力Ｔｘに換算する（Ｓ４）。これは、型締め駆動用サーボアンプ６１から型締め用のサーボモータ４８へ供給している電流値から換算して求める。
【００３６】
次に、算出された型締め駆動軸の位置Ｐｘが、予め設定された異常監視区間内かどうかを判定する（Ｓ５）。仮に、異常監視区間内であれば、型締め用のサーボモータ４８のトルク値を換算した型締め力Ｔｘが、予め設定された許容値以内かどうかを判定する（Ｓ６）。許容値以内であれば、正常状態とみなし、Ｓ１へ戻る。許容値以内でなければ異常とみなし、アラームを発し、その旨を制御出力部へ伝え、型締め動作を停止させ（Ｓ７）、型締め力監視処理を終了する。
【００３７】
Ｓ５において、算出された型締め駆動軸の位置Ｐｘが、予め設定された異常監視区間内でない場合は、内部処理用インデックスｉに１を加算し（Ｓ８）、ｉが２未満であればＳ５へ戻る。ｉが２以上であればＳ１へ戻る。内部処理用インデックスｉが０と１の場合にＳ５、Ｓ６の処理を行う理由は、表１のように二つの監視区間を設定したからである。仮に、監視区間が３区間であれば、表１も１行増え、内部処理用インデックスｉも０、１、２の範囲で図２の処理を行う。
【００３８】
次に、図３及び表２を用いて、本発明に基づく射出成形機の型締め工程における異常検知方法の他の例について説明する。なお、この例も、先に図１に示した電動式の射出成形機に適用する場合を想定したものである。
【００３９】
表２に、この場合の異常の監視区間及び判定条件の設定方法を示す。この例では、各監視区間における異常の発生回数の許容値Ｎ（ｉ）を設定し、異常の発生回数がこの許容値に達したときにアラームを発するようになっている。その他については、先の例と同様に、各監視区間をその開始位置及び終了位置を入力することにより設定し、判定条件を各区間の開始位置及び終了位置における型締め力の許容上限値を入力することにより設定している。各監視区間の途中での許容上限値は、開始位置及び終了位置での許容上限値に基づき、位置についての一次関数の形で設定される。
【００４０】
表２　監視区間及び判定条件の設定方法
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
監視区間　　　　　　　　　　０　　　　　１
監視区間の開始位置　　　　　Ｐｓ（０）　Ｐｓ（１）
監視区間の終了位置　　　　　Ｐｅ（０）　Ｐｅ（１）
開始位置での型締め力上限値　Ｔｓ（０）　Ｔｓ（１）
終了位置での型締め力上限値　Ｔｅ（０）　Ｔｅ（１）
許容される異常発生回数　　　Ｎ（０）　　Ｎ（１）
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
図２において、先ず、異常発生回数をカウントするカウンタｊを初期化する（Ｓ１１）。次に、型締めが終了しているかどうか判定し、終了していなければ以降の処理を行い、終了していれば型締めトルク監視処理も終了とする（Ｓ１２）。
【００４１】
次に、以降の処理を行うのに必要な初期化処理を行う。先ず、内部処理用インデックスｉの初期化を行い（Ｓ１３）、型締め駆動軸の位置Ｐｘを算出する（Ｓ１４）。位置の算出に当たっては型締め用のサーボモータ４８に付いている位置検出器４９からの出力データを用いる。そして、型締め用のサーボモータ４８のトルク値を算出し、型締め力Ｔｘに換算する（Ｓ１５）。これは、型締め駆動用サーボアンプ６１から型締め用のサーボモータ４８へ供給している電流値から換算して求める。
【００４２】
次に、算出された型締め駆動軸の位置Ｐｘが、予め設定された異常監視区間内かどうかを判定する（Ｓ１６）。仮に、異常監視区間内であれば、型締め用のサーボモータ４８のトルク値を換算した型締め力Ｔｘが、予め設定された許容値以下かどうかを判定する（Ｓ１７）。許容値以下であれば、正常状態とみなし、Ｓ１２へ戻る。許容値以下でなければ異常とみなし、異常発生回数をカウントするカウンタｊに１を加算し（Ｓ１８）、許容される異常発生回数より少ないかどうか判定する（Ｓ１９）。仮に、少なければ、アラームは発生させず、Ｓ１２へ戻る。また、許容される異常発生回数以上であればアラームを発し、その旨を制御出力部へ伝え、型締め動作を停止させ（Ｓ２０）、型締めトルク監視処理を終了する。
【００４３】
Ｓ１６において、算出された型締め駆動軸の位置Ｐｘが、予め設定された異常監視区間内でない場合は、内部処理用インデックスｉに１を加算し（Ｓ２１）、ｉが２未満であればＳ１６へ戻る。ｉが２以上であればＳ１へ戻る。
【００４４】
なお、表２では監視区間が２つの場合を想定している。仮に、監視区間が３区間であれば、表２も１行増え、内部処理用インデックスｉが０、１、２の範囲で図３の処理を行う。
【００４５】
図４に、本発明の方法に基づいて型締め力の監視区間と許容上限値を設定した場合の表示画面の例を示す。この例では、監視区間として２区間（１Ａ−１Ｂ、２Ａ−２Ｂ）が設定されている。監視区間１の開始位置（１Ａ）は１６５．０ｍｍ、終了位置（１Ｂ）は１１５．０ｍｍ、開始位置での許容型締め力（Ｐ１Ａ）は１５ｋＮ、終了位置での許容型締め力（Ｐ１Ｂ）は２０ｋＮである。また、監視区間２の開始位置（２Ａ）は８６．０ｍｍ、終了位置（２Ｂ）は５５．０ｍｍ、開始位置での許容型締め力（Ｐ２Ａ）は１０ｋＮ、終了位置での許容型締め力（Ｐ２Ｂ）は５ｋＮである。
【００４６】
なお、以上において、本発明の方法を電動式の射出成形機に適用した場合を例にして説明を行ったが、本発明の方法は、油圧式の射出成形機に対してもほぼ同様に適用することができる。但し、その場合には、型締め駆動用のモータのトルクの値を型締め力に換算して監視する代わりに、型締め駆動用の油圧ポンプの駆動圧力の値をそのまま監視しても良い。
【００４７】
【発明の効果】
本発明の型締め工程における異常検知方法によれば、新品の金型を最初に使用して型締めを行う際、ガイドピンが穴に通り難く、正常時より型締めトルクが多少増加しても異常と判定せず、そのまま型締めを続行し射出工程へ移行することができる。また、従来の方式と比べてデータ記憶域の使用量が少なくて済むので、より多くのデータ記憶域を他の用途に使用することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に基づく型締め工程における異常検知方法が適用される電動式の射出成形機の概略構成を示す図。
【図２】本発明に基づく異常検知方法を実施するための制御プログラムの一例を示すフローチャート図。
【図３】本発明に基づく異常検知方法を実施するための制御プログラムの他の例を示すフローチャート図。
【図４】本発明に基づく異常検知方法を実施する際に、型締め力の監視区間及び許容上限値を設定するための表示画面の例を示す図。
【図５】型締めの際にガイドピンを使用する金型の例を示す図。
【図６】型締めの際にアンギュラピンを使用する金型の例を示す図。
【図７】型締めの際にガイドピンがガイドブッシュに入るときのトルク波形の例を示す図。
【符号の説明】
１・・・金型、１０・・・射出ユニット、１２・・・加熱バレル、１４・・・スクリュ、１５・・・ノズル、１６・・・ホッパ、１８・・・射出用のサーボモータ、２０・２２・３４・３６・・・プーリ、２１・３５・・・タイミングベルト、２４・・・固定プレート、２６・・・ボールネジのネジ軸、２８・・・ボールネジのナット、３０・・・スラストボックス、３２・・・Ｓ軸、３３・・・ベアリング、３８・・・計量用のサーボモータ、４０・・・型締めユニット、４１・・・固定盤、４２・・・可動盤、４３・・・タイバー、４４・・・型厚調整用のギャ−ドモータ、４５・・・支持盤、４６・・・クロスヘッド、４７・・・トグル締機構、４８・・・型締め用サーボモータ、４９・・・位置検出器、６０・・・型締め制御部、６１・・・型締め駆動用サーボアンプ、６２・・・制御出力部、６３・・・ＭＭＩ／Ｆ、６４・・・記憶・演算部、６５・・・型締め力監視部、７１・８１・・・固定盤側金型、７２・８２・・・可動盤側金型、７３・・・ガイドブシュ、７４・・・ガイドピン、８３・・・アンギャラピン、８４・・・ロッキングブロック、８５・・・スライドコア、８６・・・コア戻し用スプリング、８７・・・コアストップブロック、８８・・・アンダーカット、８９・・・成形品。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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