(57)【要約】【課題】製造に伴う設備費用が増大することなく、生産性を向上できる低塩の調味梅の製造方法および調味梅を提供する。【解決手段】梅に含まれる塩分を２０％以上とする塩蔵加工と、塩蔵加工を施した梅を脱塩して前記梅に含まれる塩分を６％以下とし、調味液に漬け込んで味付けする調味加工とからなり、前記塩蔵加工を常温環境下で行い、前記調味加工を１０℃以下の冷蔵環境下で行う。前記調味加工の味付け工程では、水分が多い低濃度の調味液に漬け込んだ後、水分が少ない高濃度の調味液に漬け込んで味付けする。【選択図】　図１
2004041101.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
梅に含まれる塩分を２０％以上とする塩蔵加工と、
塩蔵加工を施した梅を脱塩して前記梅に含まれる塩分を６％以下とし、調味液に漬け込んで味付けする調味加工とからなり、
前記塩蔵加工を常温環境下で行い、前記調味加工を１０℃以下の冷蔵環境下で行うことを特徴とする調味梅の製造方法。
【請求項２】
前記調味加工の味付け工程では、水分が多い低濃度の調味液に漬け込んだ後、水分が少ない高濃度の調味液に漬け込んで味付けすることを特徴とする請求項１に記載の調味梅の製造方法。
【請求項３】
前記低濃度の調味液は、高濃度の調味液より塩分の含有率を高くしたことを特徴とする請求項２に記載の調味梅の製造方法。
【請求項４】
塩分の含有率が２０％以上になるように塩蔵加工を施した梅を、１０℃以下の冷蔵環境で、塩分の含有率を６％以下に脱塩し、調味液によって味付けしたことを特徴とする調味梅。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、調味梅の製造方法およびその方法で製造した調味梅に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、梅（梅果実）により製造する梅漬けや梅干しなどの調味梅は、保存および健康の観点で広く知られている。しかし、これらは、保存性を向上するために、多くの塩分を含んでいるため、近年の減塩嗜好には、風味的にもまた健康的にも合わない。そのため、近年では、塩分の含有率が低い低塩の調味梅が種々提案されている。
【０００３】
例えば、特許第３０５７３６２号では、冷蔵庫の中で青梅を漬け込むことにより塩分を９％に抑え、しかも梅の成分を１００％残して健康に役立つようにした冷蔵漬込み健康梅干しが提供されている。
【０００４】
また、特開平８−２６６２１９号では、洗浄した生の野菜や果実類を、ｐＨ４．６以下に調整した食塩濃度２％〜１０％の水溶液に漬け、−６００ｍｍＨｇ以下の減圧状態に保持する野菜、果実類の保存法が提供されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの製造方法では、青梅を冷蔵環境または減圧環境の下で漬け込む必要があるため、大量の調味梅を製造するには広い保管スペースと、大掛かりな冷蔵設備または減圧設備が必要になる。その結果、生産コストが高くなるという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明では、製造に伴う設備費用が増大することなく、生産性を向上できる低塩の調味梅の製造方法および調味梅を提供することを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明の調味梅の製造方法は、梅に含まれる塩分を２０％以上とする塩蔵加工と、塩蔵加工を施した梅を脱塩して前記梅に含まれる塩分を６％以下とし、調味液に漬け込んで味付けする調味加工とからなり、前記塩蔵加工を常温環境下で行い、前記調味加工を１０℃以下の冷蔵環境下で行うように構成している。
【０００８】
前記製造方法によれば、製造する調味梅に含まれる塩分を６％以下に低減するが、１０℃以下の冷蔵環境下で加工を行うため、劣化が進み、外観や風味が損なわれることを防止できる。その結果、風味的にも健康的にも適した調味梅を提供することができる。また、長い加工時間を要する塩蔵加工は常温の環境下で行うため、広いスペースに大掛かりな冷蔵設備を設ける必要はない。そのため、生産コストが増大することを抑制できる。
【０００９】
前記製造方法は、前記調味加工の味付け工程では、水分が多い低濃度の調味液に漬け込んだ後、水分が少ない高濃度の調味液に漬け込んで味付けすることが好ましい。
この場合、前記低濃度の調味液は、高濃度の調味液より塩分の含有率を高くすることが好ましい。
このようにすれば、内部まで調味液を浸透させた調味梅を短時間で製造することができる。
【００１０】
また、前記製造方法により製造された調味梅は、塩分の含有率が２０％以上になるように塩蔵加工を施した梅を、１０℃以下の冷蔵環境で、塩分の含有率を６％以下に脱塩し、調味液によって味付けしたものである。そのため、風味的にも健康的にも近年の減塩嗜好に応えることができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に従って説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る調味梅の製造方法を示す。図示のように、本実施形態の調味梅は、常温環境下で作業を行うステップＳ１〜Ｓ６の塩蔵加工と、１０℃以下の冷蔵環境下で作業を行うステップＳ７〜Ｓ９の調味加工とで製造され、ステップＳ１０で所定の容器に収容して包装することにより出荷される。
【００１２】
具体的には、塩蔵加工では、まず、ステップＳ１で、収穫した青梅の表面に付着した塵埃や虫などの付着物を除去するために水洗い工程を実行した後、ステップＳ２で、大きさ、形、傷などの条件に基づいた青梅の選別工程を実行する。
【００１３】
ついで、ステップＳ３で、所定量の塩と青梅とを容器内に収容し、梅に含まれる塩分が２０〜２４％になるように２０日以上、塩漬け工程を実行する。ここで、梅に浸透させる塩分の含有率は、梅の量に対する塩の量と、漬け込む時間に関係を有する。即ち、塩の量を多く、かつ、漬込時間を長くすることにより、梅が過飽和状態になり、塩分の含有率が高くなる。一方、塩の量を少なく、かつ、漬込時間を短くすることにより、塩分の含有率が低くなる。また、梅に対する塩分の含有率は、２０％未満になると、常温での保存が困難であり、腐敗する可能性がある。
【００１４】
ついで、ステップＳ４では、漬け込んだ梅を容器から取り出して表面に付着した塩を除去するために水洗い工程を実行した後、ステップＳ５で、風味を向上させるために天日干し工程を実行する。ここで、この天日干し工程は、４〜７日間行うようにしている。
【００１５】
ついで、ステップＳ６で、１０ｋｇの容積の樽に梅を収容し、３０日以上熟成させる工程を実行する。ここで、この熟成工程が３０日より短い場合には、熟成による味の浸透が不十分になる。なお、この熟成工程の期間の上限はない。言い換えれば、塩蔵加工により熟成した梅は、常温環境下で保存できるスペースがあれば、長期にわたって保存可能である。
【００１６】
次に、調味梅の製造メーカは、前記塩蔵加工を施した梅を出荷予定に応じた量だけ取り出し、−４℃以上、好ましくは４℃以上で１０℃以下の冷蔵環境下で調味加工を行う。ここで、−４℃より低い場合には、梅自体が凍る可能性があるため、食感を損なうという問題が生じる。また、１０℃より温度が高い場合には、後述する脱塩工程にて塩分を６％以下に脱塩するため、酵母が増殖し、外観や風味が劣化するという問題が生じる。さらに、４℃以上の環境下で行う場合、他の野菜や果物を素材とした漬物を製造する環境を利用または兼用でき、設備投資に係る費用の増大を防止できる。
【００１７】
具体的には、この調味可能では、まず、ステップＳ７で、熟成により表面に付着した液体や塵埃などの付着物を除去する水洗い工程を実行する。
【００１８】
ついで、ステップＳ８で、梅に含まれる塩分を６％以下にするために、脱塩工程を実行する。本実施形態では、この脱塩工程は、常温（１８〜２０℃）の水に約１時間漬ける第１脱塩処理を行った後、水を入れ替えて約１０〜１４時間漬ける第２脱塩処理を行う。そのうち、第２脱塩処理では、処理を行う水に、液状のビタミンＢ１を添加して行う。ここで、このビタミンＢ１は、塩分の含有率を低くすることに伴う経時的な酵母の増殖を抑制する役割をなす。なお、この脱塩工程は、約３０〜４０℃のお湯を用いることにより時間の短縮を図ることができるが、この場合、菌が発生する可能性が生じる。そのため、本発明では、２段階で脱塩処理を実行することにより、脱塩時間の短縮を図っている。
【００１９】
梅の脱塩が終了すると、ステップＳ９で、味付け工程を実行する。この味付け工程は、下記の表１に示す第１調味液を使用した第１調味処理と、下記の表２に示す第２調味液を使用した第２調味処理とからなる。これらの調味液を用いた各調味処理は、ポンプにより調味液を撹拌することにより、全体にわたって一定濃度を保ち、上層の梅と下層の梅とで味の違いが生じることを防止している。なお、第１調味処理および第２調味処理の完了判断は、製造者が実際に味見することにより行う。
【００２０】
【表１】
2004041101.tif 000003
【００２１】
【表２】
2004041101.tif 000004
【００２２】
表１に示すように、第１調味処理で使用する第１調味液は、調味用複合調味料である浅漬梅甘味液、甘味料であるニューフイラクト、甘味料であるハチミツ、並塩、アミノ酸系複合調味料であるＫＫＳ、リンゴ酢、酒精（アルコール）であるメイオール、発酵調味料であるさかしお、ビタミンＢ１製剤であるビタット、および、水を、水分が多い低濃度になるように表１に記載の配合比で配合されている。また、表２に示すように、第２調味処理で使用する第２調味液は、第１調味液と同一の添加物を、水分が少ない高濃度になる配合比で配合されている。
【００２３】
本実施形態では、低濃度の第１調味液の塩分の含有率は、高濃度の第２調味液の塩分の含有率より高くしている。これに対して、塩分を除く他の調味料の含有率は、低濃度の第１調味液より高濃度の第２調味液を高くしている。即ち、第１調味液は、塩分の含有率を高くして糖分の含有率を低くする一方、第２調味液は、塩分の含有率を低くして糖分の含有率を高くしている。
【００２４】
前記第１調味液を使用した第１調味処理では、塩分の含有率を高くしているため、梅に含まれる塩分との濃度差が小さい。そのため、その濃度差が大きいことに伴う梅の表面の硬化を防止し、内部まで糖分を浸透させながら、中和により更に塩分を低下することができる。その後、前記第２調味液を使用した第２調味処理を行うことにより、更に糖分を浸透させるとともに塩分を低下することができる。その結果、調味液の浸透に必要な時間を短縮できる。
【００２５】
なお、前記第１調味液と第２調味液の中間の配合かつ中間の濃度（水の配合比が約３０％）となるように調整した１種の調味液を使用して調味処理を行った場合、調味液を浸透させるのに約７日以上の日数が必要になるが、本実施形態の方法によれば約４日程度で同等の浸透状況を得ることができる。
【００２６】
また、本実施形態では、前記脱塩工程により、塩分の含有率を２０％以上とした梅を、約３％の含有率まで脱塩する。そして、前記調味工程により味付けした梅は、その塩分の含有率が焼く４．５％となるように構成している。
【００２７】
このようにして味付けが完了すると、ステップＳ１０で、所定の容器に収容して包装し、出荷可能な状態とする。なお、この出荷および販売においても、冷蔵環境下において行うことが好ましい。
【００２８】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明の調味梅の製造方法では、梅に含まれる塩分を６％以下に低減するが、１０℃以下の冷蔵環境下で調味加工を行うため、劣化が進み、外観や風味が損なわれることを防止できる。その結果、風味的にも健康的にも適した調味梅を提供することができる。また、長い加工時間を要する塩蔵加工は常温の環境下で行うため、広いスペースに大掛かりな冷蔵設備を設ける必要はない。そのため、生産コストが増大することを抑制できる。
【００２９】
しかも、製造設備が必要は調味加工では、最大でも約５日の加工日数で出荷が可能である。そのため、作業性の向上および保管スペースの削減は勿論、購入者からの受注に係る対応性も向上できる。
【００３０】
また、前記製造方法により製造した調味梅は、塩分の含有率が６％以下であるため、風味的にも健康的にも近年の減塩嗜好に応えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の調味梅の製造方法を示すフローチャートである。
【図１】
2004041101.tif 000005