(57)【要約】【課題】反射壁表面への液体中の異物の付着、堆積を抑制し反射壁における超音波の反射効率の低下を阻止して、液面検出精度の低下を防止可能な車両用液面検出装置を提供する。【解決手段】筒体２の左右側壁２５、２６の測定用反射壁２１近傍に貫通孔２５ａ、２６ａを設けた。これにより、自動車走行時に燃料タンク４が振動して中の燃料５が揺動すると、筒体２内外の燃料は、貫通孔２５ａおよび貫通孔２６ａを介して筒体２の内外を出入りするように流れる。この燃料５の流れによって、測定用反射壁２１の広い範囲において、測定用反射壁２１に付着している燃料中の異物や細かい水滴等を測定用反射壁２１から確実に除去することができるので、高精度な液面検出が可能な燃料液面検出装置１を実現することができる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を貯蔵するタンク内の底部に配置される筒体と、
前記筒体の一方の端部に前記筒体の軸方向に超音波を発射可能に取付けられる超音波発振素子と、
前記筒体の他方の端部に形成され前記液体の液面に向かって開口する開口部と、
前記筒体の他方の端部に形成され前記超音波発振素子が発射した超音波を前記開口部を介して前記液面に向け且つ前記液面への入射角が０度となるように反射する反射壁と、
前記筒体の両側壁の少なくとも一方の前記反射壁近傍に前記筒体内部と外部とを連通する貫通孔とを備えることを特徴とする車両用液面検出装置。
【請求項２】
前記貫通孔は前記筒体の前記両側壁に設けられ、二つの前記貫通孔は前記筒体の軸と直交し且つ前記液面と平行な方向において少なくとも一部分が重なることを特徴とする請求項１に記載の車両用液面検出装置。
【請求項３】
前記筒体の側壁に設けられた前記貫通孔を前記筒体の外側に延長する延長部を設け、前記貫通孔の断面積は前記筒体から離れるに連れて大きくなるように形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の車両用液面検出装置。
【請求項４】
前記筒体の底壁に設けられ前記液面の高さ方向に延びる孔と、
前記筒体の底壁に設けられ前記孔と前記筒体の外部とを連通する通路とを設けることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の車両用液面検出装置。
【請求項５】
前記筒体の底壁の内側表面を前記孔に近づくに連れて前記液面から遠ざかるように傾斜させることを特徴とする請求項４に記載の車両用液面検出装置。
【請求項６】
前記筒体の内部に前記超音波発振素子が発射した超音波を前記超音波発振素子に向けて反射する校正用反射壁を設けたことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の車両用
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両に搭載されて液体の液面位置を検出する車両用液面検出装置に関するものであり、たとえば自動車に装備される燃料タンク内の燃料液面を検出する用途に用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来の車両用液面検出装置、たとえば、自動車の燃料タンク内の残存燃料量を測定するために燃料液面を検出する車両用液面検出装置としては、燃料の表面に浮くフロートに回動腕を設け、液面の変動によるフロートの位置変化に応じて回動腕を回動させ、その回動角度変化をたとえば電気抵抗変化に変換するものが一般的である。しかしながら、このような機械式の液面検出装置は、体格が大きく設置場所が制限される、あるいは検出精度があまり良くない、等の問題があった。
【０００３】
このような問題を解決するために、液面を機械的に検出するのではなく、たとえば、超音波を発射し液面からの反射波を受信して液面を検出する方法、つまり非接触式検出法が提案されている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００４】
これは、超音波発振素子と筒体を備える超音波センサを液体容器中の底部に配置し、筒体に設けられる反射壁により超音波発振素子から発せられた超音波を筒体に設けられた開口部を通して液面に向けて反射し、この超音波の液面における反射波を超音波センサにより受信し、これに基づいて液面位置を検出している。すなわち、液面位置を機械的に検出するのではなく、静的且つ非接触方式により検出している。これにより、液面検出装置の体格を小型化できると共に、検出精度を向上することができる。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−１５３４７１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述の公報に開示される液面検出装置を、たとえば自動車の燃料タンク内の燃料液面検出用に用いた場合、燃料中の異物が筒体内部、特に反射壁表面に堆積して反射壁の反射効率が低下し、これにより液面検出精度が低下するという問題がある。
【０００７】
また、燃料タンク内に浸入した水が筒体内に溜まると、液面検出精度が低下するという問題がある。これは、燃料の密度と水の密度が異なり、超音波の伝播速度が燃料中と水中とで異なることに起因する。
【０００８】
本発明は上記のような点に鑑みなされたものであり、その目的は、反射壁表面への液体中の異物の付着、堆積を抑制し反射壁における超音波の反射効率の低下を阻止して、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を提供することである。
【０００９】
もう一つの目的は、筒体内への水の滞留を抑制して、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために以下の技術的手段を採用する。
【００１１】
本発明の請求項１に記載の車両用液面検出装置では、液体を貯蔵するタンク内の底部に配置される筒体と、筒体の一方の端部に筒体の軸方向に超音波を発射可能に取付けられる超音波発振素子と、筒体の他方の端部に形成され液体の液面に向かって開口する開口部と、筒体の他方の端部に形成され超音波発振素子が発射した超音波を開口部を介して液面に向け且つ液面への入射角が０度となるように反射する反射壁と、筒体の両側壁の少なくとも一方の反射壁近傍に筒体内部と外部とを連通する貫通孔とを備える構成とした。
【００１２】
自動車の燃料タンク内には、自動車の使用過程において異物や水分が混入する場合がある。異物としては、たとえば、燃料タンクへの給油時に給油孔から侵入する埃等や、エンジンからのオーバーフロー燃料中に混入した潤滑油がある。また、水分は、主として燃料タンクへの給油時に給油孔から侵入する雨水である。
【００１３】
上述の異物が反射面に付着すると、反射壁における超音波の反射効率が低下し、これにより液面検出精度が低下するという問題がある。
【００１４】
また、燃料タンク内に浸入した水が筒体内に、特に、超音波発振素子と反射壁間に溜まると、超音波の伝播速度が燃料中と水中とで異なるために、液面検出精度が低下するという問題がある。
【００１５】
ところで、本発明の請求項１に記載の車両用液面検出装置においては、筒体の両側壁の少なくとも一方の反射壁近傍に筒体内部と外部とを連通する貫通孔とを備えている。このため、自動車走行時に燃料タンクが振動して燃料タンク内の燃料が揺動すると、筒体内外の燃料が、この貫通孔を介して流動する。したがって、反射壁上を燃料が流れることにより、反射壁上に付着している異物あるいは細かい水滴等が反射壁から除去される。これにより、反射壁を常に清浄に保つことができるので、反射壁における超音波の反射効率の低下を阻止して、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を実現できる。
【００１６】
本発明の請求項２に記載の車両用液面検出装置では、貫通孔は筒体の両側壁に設けられ、二つの貫通孔は筒体の軸と直交し且つ液面と平行な方向において少なくとも一部分が重なる構成とした。
【００１７】
この場合、自動車走行時に燃料タンクが振動して、筒体内外の燃料が、この貫通孔を介して流動すると、燃料は、一方の側壁の貫通孔から筒体内へ流入し、他方の側壁の貫通孔から筒体外へ流出する。つまり、反射壁上を燃料が反射壁を横断するように流れるので、反射面の広い範囲において、反射面上に付着している異物あるいは細かい水滴等を反射面から確実に除去することができる。
【００１８】
本発明の請求項３に記載の車両用液面検出装置では、筒体の側壁に設けられた貫通孔を筒体の外側に延長する延長部を設け、貫通孔の断面積は筒体から離れるに連れて大きくなるように形成される構成とした。
【００１９】
自動車走行時に燃料タンクが振動して、燃料が貫通孔内を外部から筒体内部に向かって流れる場合、貫通孔の断面積は筒体に近づくに連れて小さくなっているので、貫通孔内を流れる燃料の流速は筒体に近づくに連れて増大する。
【００２０】
これにより、貫通孔から反射壁上に流入する燃料の速度を大きくして、つまり、反射壁上を流れる燃料の運動エネルギを高めることにより、反射壁上に付着している異物あるいは細かい水滴等を反射壁から確実に除去することができる。
【００２１】
本発明の請求項４に記載の車両用液面検出装置では、筒体の底壁に設けられ液面の高さ方向に延びる孔と、筒体の底壁に設けられ孔と筒体の外部とを連通する通路とを設ける構成としている。
【００２２】
自動車の使用過程において、燃料タンク内の燃料に水分が混入すると、水の比重量は燃料の比重量より大きいため、混入した水分は、燃料タンク底部や筒体底壁上に溜まる。特に、筒体内の超音波発振素子と反射壁間、すなわち、超音波発振素子からの超音波の伝播径路途中に水分が溜まると、超音波の伝播速度が燃料中と水中とで異なるために、液面検出精度が低下してしまう。
【００２３】
この場合、本発明の請求項４に記載の車両用液面検出装置においては、筒体底壁上に溜まった水分を、筒体の底壁に設けられ液面の高さ方向に延びる孔と、筒体の底壁に設けられ孔と筒体の外部とを連通する通路とを介して、筒体外へ排出することができる。したがって、筒体内への水分滞留を確実に阻止して、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を実現できる。
【００２４】
本発明の請求項５に記載の車両用液面検出装置では、筒体の底壁の内側表面を孔に近づくに連れて液面から遠ざかるように傾斜させる構成とした。
【００２５】
これにより、筒体内に流入し底壁上に沈殿した水分を、傾斜した底壁により確実に孔まで誘導し、筒体外部へ排出することができる。したがって、筒体内への水分滞留を確実に阻止して、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を実現できる。
【００２６】
本発明の請求項６に記載の車両用液面検出装置では、筒体の内部に超音波発振素子が発射した超音波を超音波発振素子に向けて反射する校正用反射壁を設ける構成とした。
【００２７】
液体中における超音波の伝播速度は、当該液体の温度、圧力等の変化に応じて変化する。したがって、液面位置が一定の場合であっても、液体の温度、圧力等が変化すると、超音波発振素子が超音波を発射してから反射部材を経由して液面からの反射波を受信するまでの時間が変化するので、液面位置を正確に検出することが困難となる。
【００２８】
本発明の請求項６に記載の車両用液面検出装置では、筒体内に、校正用反射壁を設けている。校正用反射壁は超音波発振素子に対して予め定められた位置に固定されているので、超音波発振素子が超音波を発射してから校正用反射壁からの反射波を受信するまでの時間を測定することにより、その時点の当該液体の温度、圧力条件下における超音波の速度が算出可能となる。この速度データおよび反射壁を経由して液面で反射された反射波を受信するまでの時間データに基づいて、液面位置を高い精度で検出することができる。
【００２９】
したがって、液面位置検出に対する液体の温度、圧力等の影響を排除しつつ、反射壁を常に清浄に保ち、反射壁における超音波の反射効率の低下を阻止し、あるいは、筒体内への水分滞留を確実に阻止して、高精度な液面検出が可能な車両用液面検出装置を実現できる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態による車両用液面検出装置を、自動車の燃料タンク内の燃料液面位置を検出するための燃料液面検出装置１に適用した場合を例に図に基づいて説明する。
【００３１】
図１は、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の断面図である。図１において、図の上下方向が自動車の上下方向である。
【００３２】
図２は、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の平面図であり、図１中のＩＩ矢視図である。なお、各図においては、同一構成部分には同一符号を付してある。
【００３３】
図３は、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の断面図であり、図２中のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【００３４】
図４は、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１における電気回路構成を説明する模式図である。
【００３５】
燃料液面検出装置１は、大きくは、図１に示すように、筒体２の一端側に筒体２の軸方向（図１における左右方向）に向けて超音波を発射可能に固定される超音波発振素子である超音波センサ３、筒体２他端側に設けられる反射壁である測定用反射壁２１および筒体２内に設けられる校正用反射壁２２から構成され、タンクである燃料タンク４の底部である底面４１に配置されている。
【００３６】
以下に、燃料液面検出装置１の構成について説明する。
【００３７】
筒体２は、燃料液面検出装置１の構体を形成している。筒体２は、たとえば樹脂材料から断面が略長方形且つ両端が閉じられた筒状に形成されている。筒体２の一方の端部、すなわち図１の右側の先端壁２８には、超音波発振素子である超音波センサ３が、筒体２の軸方向、つまり図１の左方向に超音波を発射可能に固定されている。
【００３８】
筒体２の他方の端部、すなわち図１の左側端部において、筒体２の上壁２３には、液体である燃料５の液面５１に向かって開口する開口部２４が設けられている。
【００３９】
筒体２の他方の端部、すなわち図１の左側端部には、超音波センサ３が発射した超音波を開口部２４を介して液面５１に向けて反射する反射壁である測定用反射壁２１が形成されている。測定用反射壁２１は、測定用反射壁２１で反射した超音波の液面５１への入射角が０度となるように配置されている。言い換えると、図１に示すように、超音波の進行方向と液面５１との成す角度が９０度となるような位置関係に配置されている。これにより、超音波センサ３から発射され測定用反射壁２１を経て液面５１へ到達した超音波を、液面５１で反射した後、往きと同じ経路を辿って進行させ、確実に超音波センサ３に入射させることができる。
【００４０】
また、筒体２の他方の端部、すなわち図２の左側端部には、超音波センサ３が発射した超音波を直接超音波センサ３に向けて反射する校正用反射壁２２が形成されている。
【００４１】
すなわち、測定用反射壁２１および校正用反射壁２２は、図２に示すように、筒体２の左端壁部を二分割するように並んで形成されている。
【００４２】
また、筒体２の右側壁２５には、図１に示すように、測定用反射壁２１近傍に貫通孔２５ａが設けられている。さらに、筒体２の左側壁２６には、図２に示すように、貫通孔２６ａが設けられている。ここで、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１における筒体２の左右とは、超音波センサ３から測定用反射壁２１および校正用反射壁２２方向を見た場合の左右を言う。なお、図１中においては、筒体２の左側壁２６に設けられた貫通孔２６ａを二点鎖線で示している。
【００４３】
貫通孔２５ａおよび貫通孔２６ａは、図１に示すように、筒体２の軸方向と直交し且つ液面５１と平行な方向、すなわち図１の紙面直角方向において、部分的に重なっている。このため、燃料５は、貫通孔２５ａおよび貫通孔２６ａを介して、容易に筒体２内を通過することが出来る。
【００４４】
また、筒体２の底壁２７には、液面５１と直行する方向、つまり図１の上下方向に延びる孔である貫通孔２７ａが設けられている。さらに、底壁２７には、図１に示すように、貫通孔２７ａと連通して筒体２の内部と筒体２の外部とを連通する通路である溝２７ｂが設けられている。
【００４５】
また、底壁２７の内側は、図１に示すように、貫通孔２７ａに近づくに連れて液面５１から遠ざかるように傾斜させて形成されている。これにより、燃料中に混入した水滴（図示せず）が底壁２７に付着した場合、底壁２７により、貫通孔２７ａへ容易に誘導して、貫通孔２７ａおよび溝２７ｂを経て筒体２の外へ排出することができる。
【００４６】
超音波発振素子である超音波センサ３は、図１に示すように、筒体２の先端壁２８上に固定されている。
【００４７】
超音波センサ３は、ピエゾ効果（電圧が印加されると体積が変化する一方、外部から力を受けると電圧を発生する特性）を有する物質、たとえばＰＺＴ（チタン酸ジルコン酸鉛）から形成される超音波振動子（図示せず）を備え、この超音波振動子に電圧を印加して振動させて発振面３１から超音波を発射し、且つ発振面３１において超音波の反射波を受信するという機能を果たしている。この発振面３１は円形に形成されている。また、超音波センサ３は、超音波振動子に電圧を印加するため、あるいは超音波線振動子が超音波を受信して発生した電圧信号を外部へ出力するためのリード３２が接続されている。このリード線３２は、燃料タンク４外部へ気密的に引き出されている。
【００４８】
超音波センサ３から測定用反射壁２１に入射した超音波は、図１中に示す伝播経路Ａのように、測定用反射壁２１で反射されて液面５１へ向かって進み、液面５１で反射されて往路と同一の経路を辿り再び超音波センサ３によって受信される。一方、超音波センサ３から校正用反射壁２２に入射した超音波は、図１中に示す伝播経路Ｂのように、校正用反射壁２２で超音波センサ３に向けて反射され、直ちに超音波センサ３によって受信される。すなわち、超音波センサ３が１つの超音波パルスを発射すると、超音波センサ３は、上述の２つの反射パルス、つまり液面５１からの反射パルスと校正用反射壁２２からの反射パルスを受信する。
【００４９】
次に、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の電気回路構成について図４に基づき説明する。
【００５０】
制御回路６は、図４に示すように、イグニッションスイッチ８を介してバッテリ９から電力を供給されて、超音波センサ３を発振させてパルス状に超音波を発射させるとともに、超音波センサ３による超音波パルスの反射波の受信信号を処理して液面位置を算出し、その算出結果に基づいて表示部７を駆動して表示部７により液面位置を運転者が視認可能に表示している。
【００５１】
このため、制御回路６は、超音波センサ３へパルス状電圧信号を印加するためのパルス発生回路６１、超音波センサ３から出力される反射波受信信号を処理し、それに基づいて液面位置を算出する演算回路６２、および演算回路６２により算出された液面位置信号に基づき表示部７を駆動する駆動信号を出力する駆動回路６３から構成されている。
【００５２】
表示部７は、たとえば指針計器等からなり、自動車の運転席正面のコンビネーションメータ（図示せず）内に設置されている。
【００５３】
次に、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１における、燃料液面検出作動について説明する。
【００５４】
パルス発生回路６１によりパルス状電圧信号を印加されて超音波センサ３がパルス状の超音波を燃料タンク４内の燃料５中に発射すると、この超音波パルスは、図１中に各矢印で示す方向に進行し、燃料５の液面５１あるいは校正用反射壁２２で反射され、再び超音波センサ３により受信される。つまり、超音波センサ３は反射パルスを２回受信する。最初に、校正用反射壁２２からの反射パルスが受信され、次に、液面５１からの反射パルスが受信される。超音波センサ３は、これらの反射パルスを受信する度に電圧信号を発生し、この電圧信号は演算回路６２に入力される。
【００５５】
演算回路６２は、パルス発生回路６１がパルス状電圧信号を発してから反射パルスを検出するまでの時間を算出する。ここで、演算回路６２は、最初に受信する校正用反射壁２２からの反射パルスに基づいて燃料５中における超音波パルスの伝播速度を算出し、算出した伝播速度と液面５１からの反射パルスを受信するまでの時間とに基づいて、液面５１位置、つまり図１中における液面高さＨを算出する。
【００５６】
駆動回路６３は、表示部７に演算回路６２が算出した液面高さＨを表示させるための信号、たとえば指針軸（図示せず）を液面高さＨに対応した角度まで回動させるための駆動信号を出力する。これにより、表示部７により燃料タンク４内の液面５１位置が表示される。
【００５７】
次に、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の特徴である、筒体２に設けられた貫通孔２５ａ、２６ａ、孔２７ａ、溝２７ｂの作用および効果について説明する。
【００５８】
筒体２の右側壁２５には、図１に示すように、測定用反射壁２１近傍に貫通孔２５ａが設けられている。さらに、筒体２の左側壁２６には、図２に示すように、貫通孔２６ａが設けられている。なお、図１中においては、筒体２の左側壁２６に設けられた貫通孔２６ａを二点鎖線で示している。
【００５９】
これらの貫通孔２５ａおよび貫通孔２６ａは、図１に示すように、筒体２の軸方向と直交し且つ液面５１と平行な方向、すなわち図１の紙面直角方向において、部分的に重なっている。このため、自動車走行時に燃料タンク４が振動して中の燃料５が揺動すると、筒体２内外の燃料は、図３中の矢印Ｃに示すように、貫通孔２５ａおよび貫通孔２６ａを介して筒体２の内外を出入りするように流れる。
【００６０】
すなわち、この燃料５の流れは、測定用反射壁２１の表面を横断するように流れるので、測定用反射壁２１の広い範囲において、測定用反射壁２１に付着している燃料中の異物や細かい水滴等を測定用反射壁２１から確実に除去することができる。
【００６１】
これにより、自動車の作動中において、燃料液面検出装置１の測定用反射壁２１表面を常に清浄に保つことができるので、測定用反射壁２１における超音波の反射効率の低下を阻止して、高精度な液面検出が可能な燃料液面検出装置１を実現することができる。
【００６２】
また、筒体２の底壁２７には、液面５１と直行する方向、つまり図１の上下方向に延びる孔である貫通孔２７ａが設けら、且つ底壁２７には、図１に示すように、貫通孔２７ａと連通して筒体２の内部と筒体２の外部とを連通する通路である溝２７ｂが設けられている。さらに、底壁２７の内側は、図１に示すように、貫通孔２７ａに近づくに連れて液面５１から遠ざかるように傾斜させて形成されている。
【００６３】
燃料中に混入した水滴（図示せず）が底壁２７に付着した場合、水滴は、重力の作用により貫通孔２７ａ方向へ転がって行く。そして、貫通孔２７ａおよび溝２７ｂを経て筒体２の外へ排出される。
【００６４】
これにより、自動車の作動中において、筒体２内に燃料５に混入した水分を常に排出することができるので、高精度な液面検出が可能な燃料液面検出装置１を実現することができる。
【００６５】
図５には、本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の変形例の部分断面図を示す。図５は、図１中のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図に相当する。
【００６６】
この変形例においては、各貫通孔２５ａ、２６ａを筒体２の外側に延長している。すなわち、図５に示すように、右側壁２５に、貫通孔２５ａを筒体２の外側に延長する延長部２５ｂを設けるとともに、左側壁２６に、貫通孔２６ａを筒体２の外側に延長する延長部２６ｂを設けている。さらに、各貫通孔２５ａ、２６ａの断面積は、外側から筒体２の内側に近づくに連れて大きくなるように形成されている。
【００６７】
このため、自動車走行時に、燃料タンクが振動して燃料が貫通孔２５ａ、２６ａ内を外部から筒体２内部に向かって流れる場合、貫通孔２５ａ、２６ａ内を流れる燃料の流速は筒体２に近づくに連れて増大する。したがって、貫通孔２５ａ、２６ａから測定用反射壁２１上の噴出する燃料流の流速が大きくなり、測定用反射壁２１と燃料流との間に作用する剪断力が増大する、言い換えると、測定用反射壁２１に付着している異物あるいは細かい水滴等を測定用反射壁２１から引き剥がす力がより大きくなる。
【００６８】
したがって、測定用反射壁２１における超音波の反射効率の低下を阻止して、高精度な液面検出が可能な燃料液面検出装置１を実現することができる。
【００６９】
なお、以上説明した本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１およびその変形例においては、貫通孔２５ａおよび貫通孔２６ａの形状を円形としているが、円形に限る必要はなく他の形状、たとえば長方形、三角形、半円形等であってもよい。
【００７０】
また、以上説明した本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１およびその変形例においては、貫通孔２５ａおよび貫通孔２６ａの個数を、各側壁２５、２６当り１個としているが、複数個設けてもよい。
【００７１】
また、以上説明した本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１およびその変形例においては、
貫通孔２７ａの形状を円形としているが、円形に限る必要はなく他の形状、たとえば長方形、細長いスリット状等であってもよい。
【００７２】
また、以上説明した本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１およびその変形例においては、貫通孔２７ａの個数を１個としているが、複数個設けてもよい。
【００７３】
また、以上説明した実施形態は、本発明の車両用液面検出装置を、自動車の燃料液面検出装置１に適用した場合を例に説明したが、燃料液面検出装置１以外に適用してもよい。すなわち、車両に搭載される他の液体、たとえば、エンジンオイル、ブレーキフルードあるいはウィンドウォッシャ液等の液面検出に用いてもよい。さらには、各種液体を輸送する車両に取付けられる輸送用タンク内の液面を検出するために適用してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の部分断面図である。
【図２】図１中のＩＩ矢視図である。
【図３】本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の断面図であり、図１中のＩＩＩ―ＩＩＩ線断面図である。
【図４】本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１における電気回路構成を説明する模式図である。
【図５】本発明の一実施形態による燃料液面検出装置１の変形例における部分断面図である。
【符号の説明】
１    燃料液面検出装置（車両用液面検出装置）
２    筒体
２１    測定用反射壁（反射壁）
２２    校正用反射壁
２３    上壁
２４    開口部
２５    右側壁（側壁）
２５ａ    貫通孔
２５ｂ    延長部
２６    左側壁（側壁）
２６ａ    貫通孔
２６ｂ    延長部
２７    底壁
２７ａ    貫通孔（孔）
２７ｂ    溝（通路）
２８    先端壁
３    超音波センサ（超音波発振素子）
３１    発振面
３２    リード線
４    燃料タンク（タンク）
４１    底面（底部）
５    燃料（液体）
５１    液面
６    制御回路
６１    パルス発生回路
６２    演算回路
６３    駆動回路
７    表示部
８    イグニッションスイッチ
９    バッテリ
Ａ、Ｂ    伝播経路
Ｃ    流れ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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