(57)【要約】【課題】排気孔栓の出っ張りをなくす。【解決手段】プレートガラス４−２に窪み部４−２ｂを設ける。排気孔４−２ａの出口を窪み部４−２ｂの底面４−２ｃに臨ませる。窪み部４−２ｂ内に排気孔栓４−４の全体を入れ込んで、排気孔４−２ａの出口を塞ぐ。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空排気された外囲器内にカソード電極と、グリッド電極と、蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管において、
前記外囲器は、
前記真空排気を行うための排気通路として当該外囲器の厚み方向に形成された排気孔と、
この排気孔の出口がその底面に臨む窪み部と、
この窪み部内にその全体が位置し前記排気孔の出口を塞ぐ排気孔栓と
を備えたことを特徴とする蛍光表示管。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、真空排気された外囲器内にカソード電極と、グリッド電極と、蛍光体が塗布されたアノード電極とを収容した蛍光表示管に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図３に従来の蛍光表示管の概略構成を示す。同図において、１はカソード電極、２はグリッド電極、３は蛍光体が塗布されたアノード電極であり、これらは外囲器４内に収容されている。外囲器４は、フロントガラス４−１と、プレートガラス４−２と、スペーサガラス４−３とから構成され、フロントガラス４−１とプレートガラス４−２とをスペーサガラス４−３を介して対面させ、フリットガラスによって接着している。
【０００３】
プレートガラス４−２には、外囲器４の厚み方向に排気孔４−２ａが形成されており、この排気孔４−２ａを排気通路として外囲器４内の真空排気を行った後、プレートガラス４−２の外面に臨む排気孔４−２ａの出口を排気孔栓４−４によって塞いでいる。排気孔栓４−４は、例えば直径８ｍｍ、厚み０．７ｍｍのガラス板であり、このガラス板をプレートガラス４−２の外面に臨む排気孔４−２ａの出口に接着している（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００４】
この蛍光表示管１００において、グリッド電極２はカソード１から電子を引き出す。カソード１から引き出された電子はグリッド電極２を通過し、アノード電極３により加速され、アノード電極３に塗布された蛍光体に衝突する。この蛍光体への電子の衝突によって発光が起こる。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭６３−２８４７４２号公報
【特許文献２】
特開昭６３−２０７０３３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来の蛍光表示管１００によると、排気孔４−２ａをプレートガラス４−２の外面において排気孔栓４−４によって塞ぐようにしているため、プレートガラス４−２の下に排気孔栓４−４の厚み分の出っ張りが生じてしまう。
【０００７】
この排気孔栓４−４の厚み分の出っ張りのために、蛍光表示管１００を使用する際、様々な設計上の制約や取り扱い上の問題が生じてくる。例えば、蛍光表示管１００を回路基板上にそのまま搭載すると、回路基板に対して蛍光表示管１００が上下に傾いてしまう。このような不都合をなくすために、例えば排気孔栓４−４に対応する部分をくり抜いた両面テープ（排気孔栓４−４の厚みよりも厚い両面テープ）をプレートガラス４−２の下に貼り、蛍光表示管１００を回路基板上に取り付けるということが考えられる。しかし、このような方法では、両面テープの排気孔栓４−４に対応する部分をくり抜かなければならず、余計なコストがかかる。また、接着力の不均衡も生じる。
【０００８】
本発明はこのような課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、排気孔栓の出っ張りをなくし、この出っ張りに起因する各種の問題を排除することができる蛍光表示管を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
このような目的を達成するために本発明は、外囲器に窪み部を設け、この窪み部の底面に排気孔の出口を臨ませ、この窪み部内に排気孔栓の全体を位置させて、排気孔の出口を塞ぐようにしたものである。この発明によれば、外囲器に設けられた窪み部内に排気孔栓の全体が入って排気孔の出口を塞ぐので、外囲器から排気孔栓が出っ張ることがない。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に基づいて詳細に説明する。図１はこの発明に係る蛍光表示管の一実施の形態の概略構成を示す側断面図である。同図において、図３と同一符号は図３を参照して説明した構成要素と同一或いは同等構成要素を示す。
【００１１】
この蛍光表示管２００において、外囲器４’は、従来の外囲器４と同様に、フロントガラス４−１と、プレートガラス４−２と、スペーサガラス４−３とから構成され、フロントガラス４−１とプレートガラス４−２とをスペーサガラス４−３を介して対面させ、フリットガラスによって接着している。
【００１２】
外囲器４’において、プレートガラス４−２には、窪み部４−２ｂが設けられている。プレートガラス４−２には、外囲器４の厚み方向に排気孔４−２ａが形成されているが、この排気孔４−２ａの出口は窪み部４−２ｂの底面４−２ｃに臨んでいる。本実施の形態では、窪み部４−２ｂ内に排気孔栓４−４の全体を位置させて、排気孔４−２ａの出口を塞いでいる。
【００１３】
すなわち、排気孔栓４−４を例えば直径８ｍｍ、厚み０．３ｍｍの４２−６合金とした場合、窪み部４−２ｂの直径を例えば９〜１０ｍｍ、窪み部４−２ｂの深さを例えば０．５〜０．７ｍｍとし、排気孔栓４−４の全体を窪み部４−２ｂ内に入れ込んで排気孔４−２ａの出口に接着させている。したがって、本実施の形態では、排気孔栓４−４が外囲器４’から出っ張ることがない。図２に蛍光表示管２００の底面図（図１におけるＡ方向から見た図）を示す。
【００１４】
このように、本実施の形態の蛍光表示管２００では、排気孔栓４−４が外囲器４’から出っ張ることがないので、排気孔栓４−４の出っ張りに起因する各種の問題を排除することができる。例えば、蛍光表示管２００を回路基板上にそのまま搭載しても、回路基板に対して蛍光表示管２００が上下に傾くことがない。したがって、回路基板との平行出しが容易となり、蛍光表示管２００を回路基板に取り付ける際の両面テープに排気孔栓４−４に対応する部分をくり抜くなどの加工を施さなくてもよい。また、接着力の不均衡も生じない。
【００１５】
なお、上述においては、窪み部４−２ｂの直径を例えば９〜１０ｍｍ、窪み部４−２ｂの深さを例えば０．５〜０．７ｍｍとしたが、この窪み部４−２ｂの寸法は排気孔栓４−４の寸法によって異なることは言うまでもない。また、窪み部４−２ｂの寸法は、排気孔栓４−４の直径や厚みの他、排気孔栓４−４を取り付ける際の位置ずれをなども考慮し、余裕をもったものとして定める。
【００１６】
また、プレートガラス４−２の厚みによっては、窪み部４−２ｂの底面部の厚さ（図１に示す厚さｔ）を確保するために１段厚いガラスを使用しなければならない場合もある。この場合、外囲器４’の厚さが少し厚くなる。プレートガラス４−２のガラス強度が元々強いものについては、プレートガラス４−２の厚みはそのままでよい場合もある。この場合、外囲器４’の厚さは変わらない。
【００１７】
また、本実施の形態においては、プレートガラス４−２に排気孔４−２ａを設けた例で説明したが、フロントガラス４−１に排気孔４−２ａを設ける場合にも、フロントガラス４−１に同様の窪み部を設けることによって、排気孔栓４−４を外囲器４’から出っ張ることがないようにすることができる。
【００１８】
【発明の効果】
以上説明したことから明らかなように本発明によれば、外囲器に窪み部を設け、この窪み部の底面に排気孔の出口を臨ませ、この窪み部内に排気孔栓の全体を位置させて排気孔の出口を塞ぐようにしたので、外囲器から排気孔栓の出っ張りをなくし、この出っ張りに起因する各種の問題を排除することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る蛍光表示管の一実施の形態の概略構成を示す側断面図である。
【図２】この蛍光表示管の底面図（図１におけるＡ方向から見た図）である。
【図３】従来の蛍光表示管の概略構成を示す側断面図である。
【符号の説明】
１…カソード電極、２…グリッド電極、３…アノード電極、４’…外囲器、４−１…フロントガラス、４−２…プレートガラス、４−２ａ…排気孔、４−２ｂ…窪み部、４−２ｃ…底面、４−３…スペーサーガラス、４−４…排気孔栓、２００…蛍光表示管。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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