(57)【要約】【課題】解像度良く所望する蛍光体画素を形成できる蛍光体転写フィルムを提供する。【解決手段】少なくとも１層の感光性接着層２と感光性蛍光体層３を支持体５とカバーフィルム１との間に有し、かつ感光性蛍光体層３と支持体５との間に熱可塑性樹脂からなるクッション層４を設けた構成であって、感光性蛍光体層３と感光性接着層２における感光性水溶性樹脂の感光成分付加率、重合度を調整する。【選択図】　　　図１
2004086089.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも１層の感光性接着層と感光性蛍光体層を支持体とカバーフィルムとの間に有し、かつ該感光性蛍光体層と該支持体との間に熱可塑性樹脂からなるクッション層を設けた構成であって、前記感光性蛍光体層に含まれる水溶性感光性樹脂が、感光性成分付加基としてローダニン骨格からなるアジド化合物を０．５〜３．０モル％含有する重合度３００〜１１００の変性ポリビニルアルコールであり、前記感光性接着層に含まれる水溶性感光性樹脂が、感光性成分付加基としてローダニン骨格からなるアジド化合物を１．５〜５．０モル％含有する重合度１１００〜３０００の変性ポリビニルアルコールであることを特徴とする蛍光体転写フィルム。
【請求項２】
前記感光性蛍光体層に含まれる感光性成分の総量が前記感光性接着層に含まれる感光性成分の総量より少ないことを特徴とする請求項１に記載の蛍光体転写フィルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は蛍光体を表示媒体としたディスプレイにおいて、その製造工程において使用される蛍光体転写フィルムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
蛍光体を表示媒体としたディスプレイは、陰極線管（ＣＲＴ）を代表として、プラズマディスプレイ（ＰＤＰ）、フィールドエミッションディスプレイ（ＦＥＤ）などがある。これらのディスプレイは蛍光体の自発光色によりカラー表示が行われる方式であるため、各方式に適合した蛍光体が選択され使用されているが、蛍光体画素のパターン精度や蛍光体密度などの画素状態が表示性能、品質に大きく影響する。また蛍光体画素の形成方法がディスプレイ価格に影響するため、製造方法も重要である。
【０００３】
蛍光体層の形成方法については、ＣＲＴの場合、特開昭６３−２７９５３９号、特開平６―８９６６０号、特開平１０−２７３６５３号などの公報に開示されているようにポリビニルアルコール―重クロム酸アンモニウム（ＰＶＡ―ＡＤＣ）系感光剤、あるいはポリビニルアルコール―重クロム酸ナトリウム（ＰＶＡ―ＳＤＣ）系感光剤に赤、緑、青に発光する各色発光の蛍光体を分散させて作製したスラリーを一種類ずつ直接ガラス基板上に全面塗布し、乾燥後パターニング（露光・現像・乾燥）を繰り返すことにより蛍光体画素を形成している。またＰＤＰ、ＦＥＤの場合では、ポリビニルアルコールやアクリル系樹脂などに赤、緑、青に発光する各色蛍光体を分散させたペーストをそれぞれスクリーン印刷により付与して蛍光体画素を形成している。
【０００４】
蛍光体スラリーを使用する場合、特開平１０−２７３６５３号公報に開示されているように品質的に他色画素上への蛍光体残り（地汚れ）が発生することがあり大きな問題となる。これは地汚れ部の画素を発光させた場合に、地汚れした他色蛍光体も同時に発光するため、その画素は混色で発光する（色純度が低下）。その結果、蛍光面に形成される画像に色滲み等を引き起こし、クリアな画像が得られない。
蛍光体ペーストを使用するスクリーン印刷法では、印刷精度（位置精度、形状精度、膜厚精度）が悪く、蛍光体画素厚みの不均一性や、他色画素への蛍光体ペーストによる汚染で発色特性が悪化するという大きな問題がある。
【０００５】
蛍光体を使用したディスプレイの蛍光面の作製方法は、上述のような蛍光体スラリーを使用するスラリー法や蛍光体ペーストを使用するスクリーン印刷法が一般に使用されている。これら蛍光面の製造工程においては、他色画素の汚染以外にも画素エッヂの直線性の悪化、欠けの発生、そしてゴミ、異物の混入による欠陥が発生する問題がある。
【０００６】
さらにＣＲＴの蛍光体塗布は、特開平５―１０１７７５号公報に開示されているようにスラリーをパネルガラス内に注入した後、回転塗布を行うため塗布厚を均一にすることが難しく、被着体毎で、または画素毎においても蛍光体塗布厚が不均一になりやすい。そのため連続生産において蛍光体塗布厚のバラツキが直接ディスプレイ画像の品質を悪化させる原因になっていた。
またスラリー法では製造装置自体が大型で高価であるばかりでなく、製造工程が非常に繁雑になってしまうため、製造コストが高くなるという問題を抱えている。
【０００７】
これらの問題を解決する方法として、それぞれのディスプレイの特性、蛍光体の特性に合わせて、最適厚で付与した蛍光体転写フィルムを使用する方法（転写法）が特開２００１−４３７９６号及び特開２００１−２０２８８４号の各公報に提案されている。転写法ではプラスチックフィルムなどの支持体上に予め均一膜厚の蛍光体層を形成することができるのでスラリー法の課題であった蛍光体塗布厚のバラツキを防止し、かつスラリー塗布のための装置に代わって小型の転写装置を使用することにより工程の簡略化、蛍光面の性能向上、そして低製造コスト化が達成できる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
蛍光体を使用したカラーディスプレイを転写法で製造する場合に使用される蛍光体転写フィルムは、例えば、感光性接着層と感光性蛍光体層を支持体とカバーフィルムの間に有し、かつ該蛍光体層と該支持体の間にクッション層を設けた構成である。構成中のクッション層の機能は被着体となるガラスなどへの感光性接着層及び感光性蛍光体層の転写を補助する働きを持っている。
【０００９】
しかしながら、従来はこのような転写フィルムを用いて被着体となるガラス上に形成された感光性接着層と感光性蛍光体層の二つの層を蛍光体層側からの１度の活性光線で露光後、現像して蛍光体画素を形成する場合、両層の大きさが揃った所望する大きさの蛍光体画素が得にくいという問題があった。例えば、所望するよりも大きな画素となったり、接着層がはみ出してフリンジとなってエッジ形状が悪くなるなどである。また、画素に所望する厚みの蛍光体が残っていない、画素中にピンホールが多くなるなどのため電子線で励起したときに所望する輝度が得られないなどの問題があった。これらは画素を形成するときに蛍光体が不透明微粒子であるため活性光線が散乱されやすいことや、感光性蛍光体層が不透明層となるので感光性蛍光体層と感光性接着層に与えられる活性光線の光エネルギー量が異なることに起因している。そのため、カラーディスプレイに必要とされる蛍光体画素を解像度よく形成することが困難であった。
本発明は、上記従来の問題点に鑑み、蛍光体転写フィルムを用いて解像度良く所望する蛍光体画素を形成できるようにすることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らはかかる課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、感光性蛍光体層の感度を感光性接着層よりも低くなるように両層の組成を調整すると、上記課題を解決することができるという知見を得、これに基づいて本発明を完成させるに至った。
【００１１】
すなわち、本発明に係る蛍光体転写フィルムは、少なくとも１層の感光性接着層と感光性蛍光体層を支持体とカバーフィルムとの間に有し、かつ該感光性蛍光体層と該支持体との間に熱可塑性樹脂からなるクッション層を設けた構成であって、上記感光性蛍光体層に含まれる水溶性感光性樹脂が、感光性成分付加基としてローダニン骨格からなるアジド化合物を０．５〜３．０モル％含有する重合度３００〜１１００の変性ポリビニルアルコールであり、上記感光性接着層に含まれる水溶性感光性樹脂が、感光性成分付加基としてローダニン骨格からなるアジド化合物を１．５〜５．０モル％含有する重合度１１００〜３０００の変性ポリビニルアルコールであることを特徴とする。
ここで、感光性蛍光体層に含まれる感光性成分の総量が感光性接着層に含まれる感光性成分の総量より少なくなるような組成とすることで、感度を調整することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１は本発明に係る蛍光体転写フィルムの一実施形態の構成を示す。同図に示すように、本実施形態の蛍光体転写フィルムは、感光性接着層２と感光性蛍光体層３を支持体５とカバーフィルム１の間に有し、かつ該感光性蛍光体層３と該支持体５の間に熱可塑性樹脂からなるクッション層４を設けた構成である。なお、支持体５の裏面には帯電防止層６を設けている。
以下に図１に示される各層について説明する。
【００１３】
１のカバーフィルムは従来公知のプラスチックフィルムが利用できる。例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、トリアセテート等があげられる。特に機械強度に強く、熱安定性に優れたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、または安価で離型性に優れたポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）が好ましい。カバーフィルムの厚さは特に制限はないが、７５μｍ厚以下が好ましい。これは転写フィルムの製品形態、つまりロール状製品に仕上げる時、カバーフィルムが７５μｍを越える厚さのフィルムの場合では転写フィルムの剛度が高くなるため、ロール仕上げや既定幅へのスリット作業でカバーフィルムと接着層の間に空気が入るようなカバーフィルムの浮きが発生したり、単位長さあたりの製品重量が重くなり長尺巻き取り製品を製造しにくい、製造コストが高くなるなどの弊害が予想されるためである。
【００１４】
また、カバーフィルムの基材と感光性接着層との剥離性をより安定させるには離型層を設けることが好ましい。離型層に用いる樹脂としては、ウレタン樹脂、メラミン樹脂、シリコン樹脂、あるいはこれらとの共重合物、混合物等が挙げられる。離型層の塗工厚は特に限定されるものではないが、０．５〜５．０μｍの塗工厚が好ましい。
ポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）などのように剥離性を有する基材を使用する場合には離型層を付与する必要はない。
【００１５】
２の感光性接着層は粘着剤、あるいはヒートシール剤と称される部類に属する一般的な樹脂、及び／又はこれらの樹脂に水溶性感光性樹脂を併用したものである。
粘着剤としては一般に公知であるエマルジョン型、溶剤型、及びホットメルト型の各粘着剤、及び水溶性タイプやＵＶ架橋タイプなどを使用することができる。ヒートシール剤も一般に公知のエマルジョン型や溶剤型の樹脂を使用することができる。
本発明に適した感光性接着層を形成するためには、感光性接着層に含まれる少なくとも１つ以上の樹脂成分のガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃以下であることが好ましい。また、該接着層は活性光線への暴露がなければ容易に水に溶解させることができる組成である。
【００１６】
３の感光性蛍光体層に用いられる蛍光体はディスプレイの種類によって異なるが、ＣＲＴ用の蛍光体としては、青色発光蛍光体としては銀および塩素付活硫化亜鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ　／　ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ）、銀およびアルミニウム付活硫化亜鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ）が、緑色発色蛍光体としては銅およびアルミニウム付活硫化亜鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ）、銅、金およびアルミニウム付活硫化亜鉛蛍光体（ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ）、マンガン付活珪酸亜鉛蛍光体（Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ）が、赤色発色蛍光体としてはユーロピウム及びサマリウム付活酸硫化イットリウム蛍光体（Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ　／　Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ，Ｓｍ）、マンガン付活燐酸亜鉛蛍光体（Ｚｎ３（ＰＯ４）２：Ｍｎ）等を使用することができる。
また、ＰＤＰ用の蛍光体として、青色発光蛍光体としてはＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ、緑色発光蛍光体としてはＢａＡｌ１２Ｏ１９：Ｍｎ、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ２Ｏ３：Ｍｎ、赤色発光蛍光体としては（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ等を使用することができる。
さらに、ＦＥＤ用の蛍光体として、ＺｎＧａ２Ｏ４、ＳｒＴｉＯ３：Ｐｒ等を使用することができる。
【００１７】
前記の感光性接着層２及び感光性蛍光体層３に配合できる水溶性感光性樹脂は一般に知られているものを使用することができるが、特に５−（４−アジド−２−スルホベンジリデン）−３−（４，４’−ジメトキシブチル）ローダニンナトリウム塩のようにローダニン骨格からなるアジド化合物を感光性成分付加基として含有する変性ポリビニルアルコールが好ましい。
【００１８】
４はクッション層であり、特開２００１−４３７９６に示されるような蛍光体転写フィルムの使用法で被着体に形成された蛍光体パターンの上に転写する際、パターン間へ感光性接着層及び感光性蛍光体層を確実に埋め込み転写するために必要である。蛍光体パターンの厚みは通常３〜３０μｍであるため、パターン間にきちんと感光性接着層及び感光性蛍光体層を転写するには、その材料特性にもよるがクッション層の厚みが蛍光体パターン厚みのおよそ２〜４倍は必要である。クッション層の厚みが蛍光体パターンの厚みに対してこれよりも低い比率となると、パターン間に確実に転写することが困難となり、パターンの底辺部、即ち被着体面と被着面から立ち上がる蛍光体パターンの側面の間に空気溜まり（テンティング）が発生して転写不良となりやすい。クッション層の厚みが１００μｍを越えると用いる樹脂の熱伝導度にもよるが、転写作業の際に熱ロールからの熱伝導速度が低下するため、クッション層を充分軟化できず、既形成蛍光体パターン間に新たな感光性接着層及び感光性蛍光体層を埋め込むように転写することが難しくなる。
【００１９】
クッション層の材料としては、熱可塑性の樹脂が好ましく、例えばアクリル酸エステル共重合体、エチレンとアクリル酸エステル共重合体のケン化物、スチレンとアクリル酸エステル共重合体のケン化物、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンエチルアクリレート共重合体、スチレンとイソプレン、あるいはブタジエンの共重合体、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂を単独で、あるいは適当な配合で混合したり、適当な組み合わせで積層させて使用することができる。また必要であれば、可塑剤を添加しても良い。
【００２０】
また、該クッション層と感光性蛍光体層の間には必要に応じて離型層を形成することも可能であるし、クッション層の内部にワックス状の離型性成分を内添させることが可能である。クッション層に用いる樹脂の種類によっては、離型層を設けたり離型成分を内添させることにより感光性蛍光体層の剥離が安定化し、被着体への該蛍光体層の転写をより容易ならしめる効果を発揮できる。
【００２１】
５は支持体である。支持体としては、カバーフィルムの説明で示したのと同様な従来公知のプラスチックフィルムが利用できる。支持体の厚さは特に制限はないが、２５〜１５０μｍ厚が適当である。２５μｍより薄いと作業性が悪化し、帯電防止層、クッション層付与時にカールが顕著に発生するため好ましくない。また１５０μｍより厚いと、ロール状製品が製造しづらくなるばかりでなく、被着体への転写作業において熱ロールによって蛍光体転写フィルムと被着体を熱圧着する際、感光性接着層への熱伝導速度が低下するため、熱ロール温度を高くするか、転写速度を低くする、あるいは被着体を十分に熱するなどの措置をしないと良好な転写が得られなくなる。これは作業性、経済性の観点から好ましくないので支持体の厚みはできるだけ薄い方が良い。特に好ましくは、４０〜５０μｍの厚みが支持体として適している。
【００２２】
なお、剥離帯電によるゴミの混入防止のために、帯電防止層６を付与している。プラスチックフィルムの表面抵抗値はＪＩＳ　Ｋ６９１１で規定されている測定法により１０６〜９Ω／□となることが好ましい。このため、帯電防止処理フィルムを使用するか、あるいは６の帯電防止層を予め付与したフィルムを使用することが好ましい。
【００２３】
次に、図１の蛍光体転写フィルムの構成をもとに被着体への感光性蛍光体層と感光性接着層の転写工程を説明する。まず、カバーフィルム１と感光性接着層２の間で剥離して感光性接着層２面を露出する。次いで該接着層２を被着体に加熱及び加圧して接着させた後、感光性蛍光体層３とクッション層４の間で支持体５を剥離する。この段階で感光性蛍光体層３及び感光性接着層２のみが被着体へ転写される。
【００２４】
本発明の蛍光体転写フィルムは、カラーディスプレイを作製する上で必要な色ごとに用意する必要があり、例えば、ＣＲＴの場合には電子線で励起して赤色、青色及び緑色に発光する蛍光体をそれぞれ含む３枚の転写フィルムが必要となる。そして、被着体となるパネルガラス上に１色ずつ感光性接着層と感光性蛍光体層を転写し、高圧水銀灯などを光源とする活性光線でのパターン露光、水による現像、乾燥の操作により蛍光体画素を形成する。２〜３色目の蛍光体画素も前記同様に転写・露光・現像・乾燥の操作を行ってパネルガラス上に電子線で励起して赤色、緑色及び青色に発光する蛍光体画素を形成する。
【００２５】
前記に示したように被着体上に転写された感光性接着層２及び感光性蛍光体層３はパターニング工程（露光・現像・乾燥）を経て蛍光体画素を形成する。このときにこれら両層は１度の露光で画素として必要な部分のみを活性光線によって内包する感光性樹脂を光架橋させて硬化する。しかし、感光性蛍光体層側からの照射となるため、光源の照度はもとより各感光層の組成によっては感光性接着層を光硬化するに十分な光エネルギーを与えることができない。感光性蛍光体層に含まれる蛍光体は元来不透明な無機粒子であり、感光性蛍光体層は感光性接着層に対して１種の光遮蔽層として働いてしまうからである。本発明に適した厚みの感光性蛍光体層の吸光度は水溶性感光性樹脂が感度を持つ３００〜５００ｎｍの波長に対して１．０〜４．０である。そのため、感光性接着層に与えられる光エネルギーは感光性蛍光体層に与えられるエネルギーよりも極端に小さい。光架橋に必要かつ十分な光エネルギーがこの蛍光体層を通して感光性接着層まで届かないので該接着層は硬化しにくい。結果として、現像時に画素となる部分も洗い流されて全く画素が残らないこともある。
【００２６】
たとえば、感光性接着層及び感光性蛍光体層の活性光線に対する感度が同等、あるいは該蛍光体層の感度が該接着層よりも高い場合に該接着層を硬化するに十分な光エネルギーを与えると、形成される蛍光体画素の大きさは所望するよりも太って大きくなってしまう。これは該接着層を硬化させるまでの間に蛍光体層内で活性光線が散乱して所定の面積以外にも活性光線が回り込んでしまうために不必要な部分まで光硬化するためと考えられる。実際に形成された蛍光体画素の蛍光体層のみを除去すると、光硬化している接着層の大きさは蛍光体層よりも小さな面積である。蛍光体層中での散乱を見込んで照射する活性光線のエネルギー量を絞り込んで所定の大きさの画素を得ようとした場合には、上層の蛍光体層は所定面積だけ光硬化してもその蛍光体を被着体と接着して支える働きを持つ感光性接着層の光硬化部分の大きさが小さくなるし、被着体との界面付近の接着層が十分に光硬化しないので、現像に耐えられず結局所定の大きさより小さな画素が形成されることになる。
【００２７】
また、感光性接着層の感度が感光性蛍光体層の感度より極端に高い場合にも、やはり活性光線の散乱の影響があり該蛍光体層よりも該接着層の光硬化面積が大きくなることがある。この状態で現像すると蛍光体層の面積は小さく、接着層の面積が大きな画素を形成する。接着層が蛍光体層からはみ出した形になるので、はみ出した接着層がフリンジとなって蛍光体画素のエッジは悪くなる。さらに感光性蛍光体層の感度が該蛍光体層を十分に光硬化させるに十分でない場合は、該蛍光体層が活性光線によって硬化しないため現像によって照射部の蛍光体が脱落することがある。この状態で形成された蛍光体画素は所望する蛍光体の厚みが得られなかったり、蛍光体画素にピンホールが多くなって所望する蛍光体の充填密度が得られない。従って電子線で励起して発光させても輝度の低い画素となってしまう。
【００２８】
同一活性光線エネルギー量（露光量）で形成される蛍光体画素の接着層と蛍光体層を所望の大きさに揃えるためには感光性接着層と感光性蛍光体層に適度な感度差を持たせ、両層の見かけの感度をほぼ同一にすることが好ましい。一定の面積の蛍光体画素が形成されることを考えた場合、蛍光体層では光源から直接届いた強い光でその面積を光硬化しており、接着層では蛍光体層を通過した弱い光でその面積を十分光硬化することで、光硬化している蛍光体層と接着層の大きさが揃って、両層は見かけ上感度がほぼ一致していると見ることができる。
感光性接着層と感光性蛍光体層の両層に配合できる水溶性感光性樹脂としては、前述したように感光性成分付加基として例えば、５−（４−アジド−２−スルホベンジリデン）−３−（４，４’−ジメトキシブチル）ローダニンナトリウム塩のようにローダニン骨格からなるアジド化合物を含む変性ポリビニルアルコールが好ましい。また、この感光性樹脂と併用して使用できる樹脂はゼラチン、カゼイン、ポリビニルアルコールやポリビニルピロリドンなどがある。これらの樹脂はアジド基と光架橋性を有し、かつ分子量の選択の自由度が高いので感度調整には有効である。
水溶性感光性樹脂の活性光線に対する感度は、主鎖となるポリビニルアルコール樹脂の分子量または重合度が大きいほど高く、また、感光性樹脂に含有されるアジド基の総量が多いほど高くなる。本発明の場合、活性光線に対する感光性蛍光体層の感度が感光性接着層の感度よりも低くなるように両層の組成を調整し、両層に適度な感度差を持たせると、蛍光体画素の解像度を向上できる。なお、例えば、感光性蛍光体層に含まれる水溶性感光性樹脂の分子量または重合度は感光性接着層に含まれる水溶性感光性樹脂の分子量または重合度より低いが、感光性蛍光体層に含まれる感光性成分の総量が感光性接着層に含まれる感光性成分の総量より多いような場合であっても、結果として感光性蛍光体層の感度が感光性接着層の感度より低くなるように感度差を持たせることが可能な場合もある。
【００２９】
感光性蛍光体層には感度を損なわない範囲でなるべく分子量または重合度の小さな水溶性感光性樹脂を配合することが好ましく、さらにはアジド基の総量が少ない水溶性感光性樹脂を選ぶと良い。感光性蛍光体層には感光性成分付加基として５−（４−アジド−２−スルホベンジリデン）−３−（４，４’−ジメトキシブチル）ローダニンナトリウム塩を０．５〜５．０モル％有する重合度３００〜２５００の変性ポリビニルアルコールを配合できるが、特に好ましい感光性成分付加基の含有量は０．５〜３．０モル％であり、さらには重合度が３００〜１１００の変性ポリビニルアルコールである。適量のゼラチン、カゼイン、ポリビニルアルコールやポリビニルピロリドンなどを蛍光体層に配合すると、形成される蛍光体画素のエッジがシャープになるなど解像度をさらに改善することができる。
【００３０】
感光性蛍光体層中の蛍光体と水溶性感光性樹脂との混合比率は蛍光体／感光性樹脂＝９７〜８０重量％／３〜２０重量％が好ましい。これ以上蛍光体比率が高いと光硬化後の層強度が弱くなり、現像で画素表面からの蛍光体の脱落や画素のエッヂの直線性が劣ることがある。特に好ましい蛍光体と水溶性感光性樹脂との混合比率は蛍光体／感光性樹脂＝９７〜９０重量％／３〜１０重量％であり、感光性蛍光体層の厚みは使用する蛍光体粒子の平均粒径にもよるが、３．０〜３０μｍの範囲で調整することが可能である。
【００３１】
他方、感光性接着層にはなるべく分子量または重合度の大きな水溶性感光性樹脂を配合することが好ましく、さらにはアジド基の総量が多い水溶性感光性樹脂を選ぶと良い。感光性接着層には感光性成分付加基として、例えば５−（４−アジド−２−スルホベンジリデン）−３−（４，４’−ジメトキシブチル）ローダニンナトリウム塩のようにローダニン骨格からなるアジド化合を０．５〜５．０モル％含有する重合度３００〜３０００の変性ポリビニルアルコールを配合できるが、特に好ましい感光性成分付加基の含有量は１．５〜５．０モル％であり、さらには重合度が１１００〜３０００の変性ポリビニルアルコールである。
【００３２】
感光性接着層への水溶性感光性樹脂の配合量は被着体や感光性蛍光体層との接着性を損なわない範囲で多くすることができる。感光性接着層は被着体への接着性は当然有しながら、感光性蛍光体層との密着性が良く、該蛍光体層及び該接着層への露光、現像によるパターン形成時に非画像部に残さが発生しない材料が好ましい。感光性接着層の水溶性感光性樹脂／水溶性接着剤の混合比率は１０〜９０重量％／９０〜１０重量％であるが、特に好ましい混合比率は水溶性感光性樹脂／水溶性接着剤＝１０〜６０重量％／４０〜９０重量％である。
【００３３】
また、感光性接着層の厚みは活性光線に対する感度や被着体への接着性に直接影響するので重要である。一般に感光性材料を含有する膜は厚みが薄いほど少量の光エネルギーで層全体が硬化するため高感度であり、さらに活性光線の膜内での散乱が小さいため高解像度のパターンを形成しやすい。一方、接着層は膜厚が厚いほど接着性が良好である。本発明に適した感光性接着層は感光性蛍光体層を透過した弱い活性光線に対して十分に高感度であり、かつ被着体への十分な接着性を兼ね備える必要がある。実際に該接着層の厚みが０．５μｍより薄い場合、被着体への接着性が低下するため感光性蛍光体層の転写性悪化を引き起こす場合が多い。逆に該接着層の厚みが３μｍより厚くなると被着体への接着が可能であっても、解像度の高い蛍光体画素は得られにくい。さらにＣＲＴ製造の場合、接着層の厚みが厚すぎると焼成工程において含有される有機物から発生するガス量が多くなりすぎて蛍光体パターンが剥がれ落ちてしまうことがある。従って感光性接着層の厚みは０．５〜３．０μｍが好ましい。
【００３４】
【実施例】
以下、実施例を用いて本発明の特徴とするところを更に詳細に説明する。
ここではＣＲＴ用に使用される蛍光体画素形成について本発明の有用性を例示するが、本発明はこれらの蛍光体に限定されるものではない。
【００３５】
実施例１
図１に示す構成のフィルムを以下の通り作製した。
（１）カバーフィルムにはトーセロ社製の５０μｍ厚のポリプロピレンフィルム（ＯＰＰフィルム）を用いた。
次に示す組成の感光液を調製し、ＯＰＰフィルム上に塗工厚みが１．４μｍとなるようにマイヤーバーを用いて塗工し、熱風循環式乾燥機中で９０℃２分間の乾燥を行い、感光性接着層を形成した。
【００３６】
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【００３７】
（２）支持体として帝人デュポン社製の５０μｍＰＥＴフィルム（裏面に帯電防止層を付与：表面抵抗値１０８Ω／□）を用い、これにＭＲ−７７６８（アクリル酸エステル共重合体：Ｔｇ９℃、三菱レイヨン社製）をマイヤーバーを用いて塗工し、熱風循環式乾燥機中で１２０℃４分間の乾燥を行い、５０μｍ厚のクッション層を形成した。次いで、テスファイン３２４（アクリルメラミン系樹脂：日立化成ポリマー株式会社製）の２％溶液を調製し、上述のクッション層上に塗工厚みが０．４μｍとなるようにマイヤーバーを用いて塗工し、熱風循環式乾燥機中で１１０℃２分間の乾燥を行って離型層を形成した。
最後に、以下に示す組成の感光液を調製し、上述の離型層上に塗工厚みが１４μｍとなるようにマイヤーバーを用いて塗工し、熱風循環式乾燥機中で９０℃２分間の乾燥を行って感光性蛍光体層を形成した。
【００３８】
2004086089.tif 000004
【００３９】
（３）蛍光体転写フィルムの貼合
（１）及び（２）で得られたフィルムを（１）のフィルムの感光性接着層面と（２）のフィルムの感光性蛍光体層面とを向かい合うように重ねた後、ラミネーターにニップした。加熱、加圧状態で両フィルムを貼合して一体化させて、緑色発光蛍光体転写フィルムを得た。
貼合条件を以下に示す。
貼合温度：１２０℃
貼合圧力：２ｋｇｆ／ｃｍ２
貼合速度：２ｍ／分
【００４０】
実施例２
以下に示す感光性接着層形成用感光液及び感光性蛍光体層形成用感光液を用いた以外は実施例１と同様にして、赤色発光蛍光体転写フィルムを得た。
【００４１】
2004086089.tif 000005
【００４２】
2004086089.tif 000006
【００４３】
実施例３
以下に示す感光性接着層形成用感光液及び感光性蛍光体層形成用感光液を用いた以外は実施例１と同様にして、青色発光蛍光体転写フィルムを得た。
2004086089.tif 000007
【００４４】
2004086089.tif 000008
【００４５】
このようにして作製した実施例１〜実施例３に示した緑色，赤色，青色の３色にそれぞれ発光する蛍光体転写フィルムを用いてＣＲＴ用ブラウン管ガラスのパネルガラス内面に３種類の蛍光体層を順次転写した後、感光性蛍光体層と離型層間の界面で支持体を剥離した。転写は、パネルガラス上に蛍光体転写フィルムの感光性接着層が触れるように置いてフィルム側から１６０℃に表面が加熱されたゴムロールを４ｋｇｆ／ｃｍ２の圧力で加圧しながら７００ｍｍ／分の速度で転がして行った。１〜３色目まで順次パターニング（活性光線によるパターン露光・水現像・乾燥）を行い、パネルガラス上に３色の蛍光体画素を形成した。パターン露光は光源に高圧水銀灯を使用し、格子上の画素パターンが形成された石英製ガラスマスクを光源と感光性蛍光体層の間に挿入して行った。露光量は４０ｍＪのエネルギー量となるように調整した。ノズルから霧状に噴出した水を２分間吹き付けて現像を行った後、圧縮空気を３分間吹き付けてパネルガラス及び蛍光体画素を乾燥させた。形成された蛍光体画素品質の結果を後記表１に示した。形成された画素はフリンジもなく所定の大きさであり、ピンホールもなく良好であった。実施例１〜実施例３に示した感光性接着層と感光性蛍光体層の間には蛍光体画素を形成するに適した感度差が保たれており、該接着層よりも該蛍光体層の方が適度に低い感度であったことが良好な結果を示した。これは不透明な感光性蛍光体層を透過した弱い活性光線に対して十分に光硬化できる感度の高い感光性接着層とすることで両層の見かけの感度がほぼ同一になったためである。
【００４６】
比較例１
以下に示す感光性接着層形成用感光液及び感光性蛍光体層形成用感光液を用いた以外は実施例１と同様にして、緑色蛍光体転写フィルムを作製した。
【００４７】
2004086089.tif 000009
【００４８】
2004086089.tif 000010
【００４９】
比較例２
以下に示す感光性接着層形成用感光液及び感光性蛍光体層形成用感光液を用いた以外は実施例２と同様にして、赤色蛍光体転写フィルムを作製した。
2004086089.tif 000011
【００５０】
2004086089.tif 000012
【００５１】
比較例３
以下に示す感光性接着層形成用感光液及び感光性蛍光体層形成用感光液を用いた以外は実施例３と同様にして、青色蛍光体転写フィルムを得た。
2004086089.tif 000013
【００５２】
2004086089.tif 000014
【００５３】
比較例４
以下に示す感光性接着層形成用感光液を調製し、ＯＰＰフィルム上に塗工厚みが５．０μｍとなるようにマイヤーバーを用いて塗工し、熱風循環式乾燥機中で９０℃２分間の乾燥を行い、感光性接着層を形成した。そして以下に示す感光性蛍光体層形成用感光液を用いた以外は実施例２と同様にして、赤色蛍光体転写フィルムを作製した。
【００５４】
2004086089.tif 000015
【００５５】
2004086089.tif 000016
【００５６】
このようにして作製した比較例１〜比較例３に示した緑色，赤色，青色の３色にそれぞれ発光する蛍光体転写フィルムを用いて、ＣＲＴ用ブラウン管ガラスのパネルガラス内面に前述の実施例と同様にしてパターニングを行い、蛍光体画素を得た。画素品質の結果は後記表１に示した。
比較例１では、画素が太っており所望する大きさよりも大きかった。これは感光性接着層と感光性蛍光体層の感度が同等であったためと思われる。比較例２では、画素が太っており所望する大きさより大きかったのに加え、接着層が蛍光体からはみ出ておりフリンジが大きかった。画素のシャープネスも悪く画素の品質は悪かった。これは感光性接着層の感度が感光性蛍光体層よりも極端に大きかったためと思われる。比較例３では、接着層が蛍光体からはみ出ておりフリンジが大きかった。接着層上に形成された蛍光体層には蛍光体が脱落した跡（ピンホール）があり、蛍光体の充填密度が悪かった。これは、感光性蛍光体層の感度が極端に低かったためと思われる。比較例４では、パネルガラス上に蛍光体画素が全く形成されず、露光部及び未露光部の全体が現像により洗い流されてしまった。これは感光性接着層の活性光線に対する感度が低すぎて露光部が現像に耐え得るに十分な光硬化を起こしていなかったためと思われる。
【００５７】
つまり、これら比較例１〜比較例４に示したように感光性接着層と感光性蛍光体層との間に適切な感度差がない場合には、両層の見かけの感度が一致せず、蛍光体画素の品質が悪くなった。
【００５８】
前記の実施例及び比較例で示した蛍光体転写フィルムの感光性接着層及び感光性蛍光体層に配合した感光性水溶性樹脂の特徴と、形成された蛍光体画素の品質をまとめて下記表１に示した。配合する感光性水溶性樹脂の感光成分付加率、重合度及び配合比を調整することにより感光性接着層と感光性蛍光体層の両層の間に適切な感度差を設けることで両層の見かけの感度をほぼ一致させることができ、良好な蛍光体画素を形成できることが、この表１から明らかである。
なお、表１中の蛍光体画素品質の評価基準は次のとおりである。
ａ）画素幅
○：良好　×：所望の幅に形成できず、画素幅のコントロールが出来ない
ｂ）蛍光体充填密度
○：良好　×：蛍光体画素の抜けや脱落がある
ｃ）エッジ形状
○：良好　△：フリンジが少し出る　×：フリンジが大きい
【００５９】
【表１】
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【００６０】
【発明の効果】
以上詳細に述べたように、本発明の蛍光体転写フィルムによれば、配合する感光性水溶性樹脂の感光成分付加率、重合度を調整することにより、感光性接着層と感光性蛍光体層の両層の見かけの感度をほぼ同一にして両層の大きさの揃った良好な蛍光体画素を形成できる。従って、このような蛍光体転写フィルムを用いて解像度良く所望する蛍光体画素が形成できるので、映像品質の高いディスプレイを製造することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る蛍光体転写フィルムの一実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
１　カバーフィルム
２　感光性接着層
３　感光性蛍光体層
４　クッション層
５　支持体
６　帯電防止層
【図１】
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