(57)【要約】【課題】溶融亜鉛めっきラインの合金化処理を精度よく制御することができる合金化制御方法及びその装置を提供する。【解決手段】亜鉛めっき鋼板１を加熱する誘導加熱装置５、保熱帯７、冷却帯１１を順次有する溶融亜鉛めっき設備の合金化制御において、予め設定されている誘導加熱装置出側の目標板温及び通板条件に基づいて前記誘導加熱装置での必要加熱量を算出し、更に該必要加熱量に加熱コイル効率を加味して誘導加熱装置への投入電力量を指令する電力指令設定器１５を設け、保熱帯７内には出側近傍に板温計１０を設けると共に保熱帯７の複数箇所に炉温計１６ａ，１６ｂを設け、板温計１０及び炉温計１６ａ，１６ｂによる測定実績を用いて誘導加熱装置出側の板温を算定する板温補正演算器１４を設け、板温補正演算器１４での算定値に基づき電力指令設定器１５の目標板温に補正をかけ、誘導加熱装置５への投入電力量を補正する。【選択図】　　図１
2004137511.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板に溶融亜鉛めっき浴でめっきを施し、所定のめっき厚さに調整した後、誘導加熱装置で再加熱し、電気ヒーターを装備した保熱帯で所定時間保持し、引き続いて冷却する溶融亜鉛メッキラインにおける合金化制御方法において、
予め設定されている誘導加熱装置出側の目標板温及び通板条件に基づいて前記誘導加熱装置での必要加熱量を算出し、更に該必要加熱量に加熱コイル効率を加味して誘導加熱装置への投入電力量を算出するとともに、保熱帯内の出側近傍の板温計及び保熱帯の複数箇所の炉温計による測定実績を用いて前記誘導加熱装置出側の板温を算定し、該算定値に基づき前記目標板温度に補正をかけ、前記投入電力量を補正することを特徴とする溶融亜鉛メッキラインにおける合金化制御方法。
【請求項２】
誘導加熱装置出口のめっき鋼板の再加熱温度を５００℃以上で且つ保熱帯出口での板温に対して下式で示されるΔｔ（℃）以上高くし、さらに、少なくとも２５０〜３５０℃までを３０℃／秒以上で急速冷却することを特徴とする請求項１記載の溶融亜鉛メッキラインにおける合金化制御方法。
Δｔ＝　Ｃ１・Ｃ２・Ｃ３・ｅｘｐ｛ｎ・ｗ｝
ただし、
Ｃ１：浴中Ａｌ濃度によって決まる係数（０．９〜１．０）
Ｃ２：原板中のＭｎ，Ｓｉ等の添加成分量によって決まる係数（０．５〜１．５）
Ｃ３：定数（５００〜９００）
ｎ：係数（−０．０４〜−０．０６）
ｗ：亜鉛付着量（ｇ／ｍ２）
【請求項３】
溶融亜鉛めっきされた鋼板を加熱する誘導加熱装置、保熱帯、冷却帯を順次有する溶融亜鉛めっき設備の合金化制御装置において、
予め設定されている誘導加熱装置出側の目標板温及び通板条件に基づいて前記誘導加熱装置での必要加熱量を算出し、更に該必要加熱量に加熱コイル効率を加味して誘導加熱装置への投入電力量を指令する電力指令設定器を設け、保熱帯内には出側近傍に板温計を設けると共に保熱帯の複数箇所に炉温計を設け、該板温計及び炉温計による測定実績を用いて前記誘導加熱装置出側の板温を算定する板温補正演算器を設け、該板温補正演算器での算定値に基づき前記電力指令設定器の目標板温に補正をかけ、前記誘導加熱装置への投入電力量を補正するようになしたことを特徴とする溶融亜鉛メッキラインにおける合金化制御装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、鋼板の連続式溶融亜鉛めっきラインにおいて、めっき直後の鋼板を加熱、保熱した後に急冷することによって亜鉛めっき層を合金化処理する合金化制御に関するもので、材料サイズ、材質、めっき品種に応じて最適な合金化制御を行うことができる溶融亜鉛めっきラインにおける合金化制御方法及びその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図６は従来の連続式溶融亜鉛めっきラインの一例を示す図である。図６において、鋼板１は、溶融亜鉛ポット２の中のシンクロール３を介して垂直上方に引き上げられ、メッキ機４によって所定のめっき厚さに調整される。メッキ機４は、ガスワイピング式や電磁力を利用したワイピング方式が採用されている。メッキ機４によって所定のめっき厚さに調整されためっき鋼板１は、引き続いて誘導加熱装置５にて再加熱された後、電熱ヒーター１９を装備した保熱帯７にて所定の時間保熱されることによってめっき層の合金化処理が行われる。保熱帯７を出ためっき鋼板１は、気水冷却装置１１において急冷され、トップロール１２を経て次工程へ送られる。
【０００３】
誘導加熱装置５及び保熱帯７においては、最適な合金化処理を行うために、誘導加熱装置５の出側に放射型板温計１３を設け、放射型板温計１３の測定結果に基づいて電力制御装置６により誘導加熱装置５への投入電力量を制御することによって、めっき鋼板の温度が所定の温度になる様に運転する方法が、例えば特許第３０７４９３３号公報などによって提唱されていた。
【０００４】
また、保熱帯７では、保熱帯７の出側であって保熱帯７と冷却装置１１の間に設けた放射型板温計２１の測定結果に基づいて、板温指示計１７により保熱帯出側での板温が所定の温度になるように板温指示計１７から保熱帯７への投入電力を制御する方法が提唱されていた。
【０００５】
また、めっき鋼板において優れためっき密着性と加工時等における曲げ加工部のめっき層が粉状になって剥離するいわゆるパウダリングを防止するために、図４中の破線で示されるように、溶融亜鉛めっきの合金化処理において、誘導加熱装置により所定温度ｔ１℃まで急速加熱し、引き続いて保熱帯にてｔ１℃の温度に保持する方法が採られていた。また、特開平４−３４１５５０号公報に開示されているように、目付け制御完了後、第一段の加熱合金化過程において５００℃以上で６００℃以下の板温度に加熱し、その後、未合金化状態のまま第二段階の加熱合金化処理で、５１０℃以下で４７０℃以上の板温度範囲で加熱して合金化処理を完了させることが提案されており、このとき第二段の加熱は３秒以内にすることが有効であるとされていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図６に示す如く誘導加熱装置出側に放射型板温計１３を設けてメッキ鋼板１の板温を測定し、その測定結果に基づいて誘導加熱装置５への投入電力量を制御しようとするものにおいては、決定的な欠点が内在していた。すなわち、メッキ鋼板１は、誘導加熱装置５で再加熱された後、保熱帯７で所定の時間だけ保熱される過程においてめっき層の合金化が進行するもので、保熱帯後段においてほぼ合金化処理が完了した段階ではめっき浴成分に応じて合金化処理メッキ鋼板の表面放射度はほぼ一定値に収斂するが、誘導加熱直後の合金化過程でのめっき表面の放射率は、めっき厚みや加熱温度によって大きく変化し、このため誘導加熱装置出側で放射板温計によって正確な板温を測定することは実用上困難であるということである。
【０００７】
また、保熱帯７の出側であって保熱帯７と冷却装置１１の間に設けた放射型板温計２１の測定結果に基づいて、保熱帯出側での板温が所定の温度になるように板温指示計１７から保熱帯７への投入電力を制御する技術においても、めっき鋼板１は保熱帯７を出た時点から外気との接触や後設の冷却装置１１からの冷風等の影響を受けて板温が降下し始めているので、保熱帯７と冷却装置１１の間に設けた放射型板温計２１で測定する板温は温度降下途中の温度を測定していることになり、この温度降下量は鋼板厚みやライン通板速度などのライン通板条件によって変化するため、放射型板温計２１の測定結果から保熱帯７でのめっき鋼板１の保定温度を正しく代表することが困難であった。
【０００８】
一方、誘導加熱装置の入側めっき鋼板温度は、溶融めっき浴を出ためっき鋼板が気体ワイピング式のメッキ機を通過してめっき厚みが所定の厚みに調整される過程で、めっき付着量やメッキ機ワイピングノズルの気体圧力、流速などのめっきワイピング条件によって誘導加熱装置入側でのめっき鋼板温度が変化するため、誘導加熱装置の電源出力が同じであって誘導加熱装置における昇温量が一定であっても、誘導加熱装置出側でのめっき鋼板温度は変化してしまうので、誘導加熱装置出側でのめっき鋼板温度を精度よく制御することは困難であった。
【０００９】
また、従来の合金化処理方法においては、密着性と耐パウダリング性を兼ね備え、さらにプレス加工時に金型との摺動性に優れた高品質の合金化めっき処理鋼板を得ることは難しかった。すなわち、めっき鋼板の合金化過程では、地金側からΓ相、δ１相、ζ相、η相の順に合金化層が生成するが、各層の生成速度には差があるため保熱帯出側での合金化相はほとんどδ１相、ζ相となっており、地金側に僅かにΓ相が残存している。めっき密着性に優れ、且つ、良好な加工性を維持するためには、合金化度（Ｆｅ％）を適正にすることによってδ１相、ζ相の比をある範囲に抑えることが重要である。例えば、ζ相／δ１相比を０．１〜０．２とすることで加工性に優れた合金めっき層を得ることができる。合金化度が低い場合、すなわちζ相／δ１相比が大きい場合にはめっき層表層の比較的柔らかいζ相（ＦｅＺｎ１３）が生成し、プレス加工時において摺動抵抗となってプレス割れを起こす原因になる。一方合金化度が高い場合、すなわちζ相／δ１相比が小さい場合には地金とめっき層境界面にΓ相（Ｆｅ５Ｚｎ２１）が生成し、プレス加工時にΓ相が壊れてめっき密着性が悪くなるという問題が生じる。このζ相／δ１相比を合金化処理サイクルの温度パターンの差のもとで比較して図５に示している。従来法の図４の波線で示す一定保熱のもとでは、ζ相／δ１相比が大きくなってしまい、良好な加工性を維持することが困難であった。また、めっき密着性を向上させるために重要なΓ相生成の抑制に関して、従来の方法では保熱帯出側でのめっき鋼板温度が高いことにより過合金によりΓ相が成長しやすくなっており、結果的にめっき密着性が阻害されるという問題があった。一方、特開平４−３４１５５０号公報における方法において、第二段階での加熱時間を３秒以内という短時間で行う場合は、合金化処理を完了させるために第一の加熱において加熱板温度を６００℃付近の高温に加熱する必要が生じ、第一の加熱装置に強力な加熱能力を有する装置が必要となり設備費が増大するという難点があった。
【００１０】
そこで、本発明は、鋼鈑の溶融亜鉛めっき設備において、合金化処理を精度よく制御することができる溶融亜鉛めっきラインにおける合金化制御方法及びその装置を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の溶融亜鉛めっきラインにおける合金化制御方法は、鋼板に溶融亜鉛めっき浴でめっきを施し、所定のめっき厚さに調整した後、誘導加熱装置で再加熱し、電気ヒーターを装備した保熱帯で所定時間保持し、引き続いて冷却する溶融亜鉛メッキラインにおける合金化制御方法において、予め設定されている誘導加熱装置出側の目標板温及び通板条件に基づいて前記誘導加熱装置での必要加熱量を算出し、更に該必要加熱量に加熱コイル効率を加味して誘導加熱装置への投入電力量を算出するとともに、保熱帯内の出側近傍の板温計及び保熱帯の複数箇所の炉温計による測定実績を用いて前記誘導加熱装置出側の板温を算定し、該算定値に基づき前記目標板温度に補正をかけ、前記投入電力量を補正することを特徴とする。
【００１２】
前記構成において、誘導加熱装置出口のめっき鋼板の再加熱温度を５００℃以上で且つ保熱帯出口での板温に対して下式で示されるΔｔ（℃）以上高くし、さらに、少なくとも２５０〜３５０℃までを３０℃／秒以上で急速冷却することができる。
【００１３】
Δｔ＝　Ｃ１・Ｃ２・Ｃ３・ｅｘｐ｛ｎ・ｗ｝
ただし、
Ｃ１：浴中Ａｌ濃度によって決まる係数（０．９〜１．０）
Ｃ２：原板中のＭｎ，Ｓｉ等の添加成分量によって決まる係数（０．５〜１．５）
Ｃ３：定数（５００〜９００）
ｎ：係数（−０．０４〜−０．０６）
ｗ：亜鉛付着量（ｇ／ｍ２）
また、本発明の合金化制御装置は、溶融亜鉛めっきされた鋼板を加熱する誘導加熱装置、保熱帯、冷却帯を順次有する溶融亜鉛めっき設備の合金化制御装置において、予め設定されている誘導加熱装置出側の目標板温及び通板条件に基づいて前記誘導加熱装置での必要加熱量を算出し、更に該必要加熱量に加熱コイル効率を加味して誘導加熱装置への投入電力量を指令する電力指令設定器を設け、保熱帯内には出側近傍に板温計を設けると共に保熱帯の複数箇所に炉温計を設け、該板温計及び炉温計による測定実績を用いて前記誘導加熱装置出側の板温を算定する板温補正演算器を設け、該板温補正演算器での算定値に基づき前記電力指令設定器の目標板温に補正をかけ、前記誘導加熱装置への投入電力量を補正するようになしたことを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
実施例１
図１に本発明の溶融亜鉛めっき設備の一実施例を示す図である。図１において、鋼板１は溶融亜鉛浴２に進入した後、シンクロール３を介して上方に引き上げられ、どぶ漬けされためっき鋼板１に付着した亜鉛層をメッキ機４にて所定の付着量に制御される。めっき厚を調整された鋼板１は、誘導加熱装置５によって５００℃〜５７０℃程度の温度に再加熱され、引き続いて保熱帯７にて温度保持される。その後、めっき鋼板１は、気水冷却装置１１により冷却され、トップロール１２を経て次工程へ送られる。
【００１５】
誘導加熱装置５への投入電力は、電力指令設定器１５より演算設定された設定値Ｓ１が電力制御装置６へ伝送され、誘導加熱装置５への投入電力量が制御される。このとき、保熱帯７の後段部分であって保熱帯７内に設置されている放射型板温計１０によりめっき鋼板の温度Ｐｔ２が実測され、同時に炉温計１６ａ、１６ｂによって測定される炉内温度実績Ｐｆａ，Ｐｆｂを用いて、板温補正演算器１４により誘導加熱装置出側の板温Ｐｔ１が算定される。すなわち、保熱帯７内でのめっき鋼板からの伝熱量Ｑは、Ｑ＝Ｑｒ＋Ｑｃで表すことができ、ここでＱｒは放射による伝熱量、Ｑｃは対流による伝熱量で、それぞれ次式で求められる。
【００１６】
Ｑｒ＝４．８８×１０−８×φｃｇ×　｛（Ｔｓ＋２７３）４−（Ｔｓ−Ｔｇ＋２７３）４｝×Ａ
Ｑｃ＝α×（Ｔｓ−Ｔｆ）×Ａ
ここで、
φｃｇ：ガス輻射係数
Ｔｓ：めっき鋼板温度
Ｔｆ：保熱帯炉内温度（Ｐｆａ，Ｐｆｂ）
Ｔｇ：対数平均温度差
α：対流伝熱係数
Ａ：保熱帯内めっき鋼板表面積
一方、保熱帯内でのめっき鋼板の熱量授受による温度変化Ｑｓは、鋼板の処理量をＷ、鋼板の比熱をＣｓとすると
Ｑｓ＝Ｗ×Ｃｓ×（Ｐｔｌ−Ｐｔ２）で求られる。
【００１７】
従って、φｃｇやαは予め計算により求めておけば、保熱帯炉内温度実績Ｐｆａ，Ｐｆｂを得ることによって、それぞれ対応するゾーンにおける炉内温度Ｔｆが既知となり、Ｑｓ＝Ｑｒ＋Ｑｃより誘導加熱装置出側板温Ｐｔｌが求まる。このようにして演算された誘導加熱装置出側板温実績演算値Ｐｔｌは、電力指令設定器１５に伝送される。
【００１８】
また、保熱帯７の内部に装備された電気ヒーター１９は、炉温制御装置２０にて炉内温度実績Ｐｆａ，Ｐｆｂが所定の設定炉温になる様に保熱帯制御装置８にて投入電力を制御される。気水冷却装置１１の気体及び液体の噴射量は、放射型板温計１８による測定実績が、あらかじめ設定された２５０℃〜３５０℃の範囲の板温設定値に合致するように制御される。
【００１９】
図２は、本発明の電力指令設定器１５における演算ロジックを示す図である。投入電源量は、板厚、板幅、ライン速度等のライン通板状況データーより求めた処理量と、誘導加熱装置入口板温と目標板温の差ΔＴとから、まず必要加熱量が計算される。このとき誘導加熱装置入口での板温は、鋼板がめっき浴を出てガスワイピング部分を通過して誘導加熱装置に入るまでの温度降下分を伝熱計算で求めて使用する。さらに、誘導加熱装置における加熱コイル効率（η）を用いて電力投入量指令を出力するが、ここで、実績板温演算値Ｐｔ１にて補正を掛けることにより電力投入量指令が補正されて出力される。このとき、実績板温演算値Ｐｔｌによる補正は、通板サイズが変化しない定常運転時にのみ補正されるようになっている。すなわち、誘導加熱装置における加熱コイル効率は、あらかじめ性能テストにより求められたものを使用することができるもので、さらに、本発明による実績板温演算値Ｐｔｌによる補正をもとに、めっき鋼板の板厚、板幅毎に誘導加熱装置の加熱効率を逆算してデーターとして蓄積することができる。したがって、このようにして蓄積された加熱効率データーを用いれば、鋼板の接続部が通過する際に板厚や板幅が変化する過渡期においてもより精度の高い電力量設定及び合金化制御を可能にすることができ、応答遅れによる未合金めっき等の不良部の発生を防止することができるようになる。
【００２０】
実施例２
図３は本発明の保熱帯の制御の一例を示す図である。図３において、鋼板１は溶融亜鉛浴２に進入した後、シンクロール３を介して上方に引き上げられ、どぶ漬けされためっき鋼板１に付着した亜鉛層をメッキ機４にて所定の付着量に制御される。めっき鋼板１は、誘導加熱装置５によって５００℃〜５７０℃程度の温度に再加熱され、引き続いて保熱帯７にて温度保持される。その後、めっき鋼板１は、気水冷却装置１１によりめっき鋼板温度は３０℃／秒以上の冷却速度で、２５０℃〜３５０℃になるように急速冷却され、トップロール１２を経て次工程へ送られる。このとき、めっき鋼板温度を２５０℃〜３５０℃になるように急速冷却することにより、めっき層中のΓ相の過剰生成を抑制することができる。これは、合金化めっき処理鋼板の潜熱でめっき層が過合金化しやすくなることを急冷により防止することができるためである。
【００２１】
誘導加熱装置５への投入電力は、実施例１で説明したとおり、誘導加熱装置５出側のめっき鋼板温度がＴ１℃になるように鋼板サイズ、通板速度に応じて投入電力量をプリセット設定される。
【００２２】
また、保熱帯７出側付近でのめっき鋼板温度がＴ２℃になるように、保熱帯７の内部に装備された電気ヒーター１９は、炉温制御装置２０を介して保熱帯制御装置８にて投入電力を制御される。このように、保熱帯の熱源として電気ヒーターを用いることにより、より精度よく炉温を制御することができる。気水冷却装置１１では、気体及び液体冷媒の噴射量を調整することによってめっき鋼板温度が２５０℃〜３５０℃の範囲の板温設定値に合致するように制御される。
【００２３】
図４には、本発明による合金化処理サイクルの温度パターンを示している。従来は、誘導加熱装置にて再加熱されためっき鋼板は図４中破線で示されるように保熱帯内で一定の温度に保持されていた。本発明では、誘導加熱装置出側でのめっき鋼板温度Ｔ１と保熱帯出側でのめっき鋼板温度Ｔ２としたとき、Ｔ１−Ｔ２＝Δｔとして傾斜的に保熱が実施されている。
【００２４】
ここで、Δｔは次式で求められる。
【００２５】
Δｔ＝Ｃ１・Ｃ２・Ｃ３・ｅｘｐ｛ｎ・ｗ｝
ただし、
Ｃ１：浴中Ａｌ濃度によって決まる係数（０．９〜１．Ｏ）
Ｃ２：原板中のＭｎ，Ｓｉ等の添加成分量によって決まる係数（０．５〜１．５）
Ｃ３：定数（５００〜９００）
ｎ：係数（−０．０４〜−０．０６）
ｗ：亜鉛付着量（ｇ／ｍ２）
例えば、亜鉛付着量ｗ＝５５ｇ／ｍ２、浴中Ａｌ濃度＝０．０９％にてＣ１＝０．９、通常のＣＱ材にてＣ２＝１．０、Ｃ３＝７００、ｎ＝−０．０５のとき、上式より△ｔ＝約４０℃の傾斜保熱を行うことが求められる。係数Ｃ１は、浴中にＡｌ濃度によって決められ、浴中Ａｌ濃度が０．０９％以下ではＣ１＝０．９、浴中Ａｌ濃度が０．１％以上ではＣ１＝１．０とすることが望ましい。
【００２６】
係数Ｃ２は、原板中のＭｎ、Ｓｉ等の添加成分量に依存し、これらの成分の含有率が多くなる高張力鋼板では表面の亜鉛との反応が遅くなるのでＣ２を最大で１．５とすることが望ましく、また、軟質冷延鋼板のめっきに際しては０．５〜１．０の範囲で最適値を得ることができる。Ｃ３は溶融亜鉛めっきライン固有の定数で保熱帯での保持時間などに応じて決定されもるので、保熱帯での保持時間が７秒ではＣ３＝９００とするが、保持時間が例えば１５秒以上と長くとることができればＣ３＝５００とすることができる。係数ｎは、−０．０４〜−０．０６の範囲で最適値が選定される。
【００２７】
前述のとおり、めっき密着性に優れ、且つ、良好な加工性を維持するためには、δ１相、ζ相の比をある範囲に抑えることが重要である。例えば、ζ相／δ１相比を０．１〜０．２とすることで加工性に優れた合金めっき層を得ることができる。このζ相／δ１相比を合金化処理サイクルの温度パターンの差のもとで比較して図５に示している。従来法の温度パターンのもとでは、破線に示すようにζ相／δ１相比が大きくなってしまうのに対して、本発明による傾斜保熱ではζ相／δ１相比を０．１〜０．２の適正範囲に制御することができるので、加工性に優れたメッキ鋼板を得ることができる。
【００２８】
さらに本発明による傾斜保熱では、保熱時間中に漸次板温が低下するので地金との境界近くに生成するΓ相の生成を抑制することができ、Γ相厚みを０．６μｍ未満にすることができるので、優れためっき密着性を得ることができるようになる。
【００２９】
また、誘導加熱装置５によってめっき鋼板を５２０℃〜５６０℃の高温に急速に再加熱することによって、合金化に必要な保熱時間を短縮することが可能になるので、合金化処理装置をコンパクトにできるという利点を得ることができる。例えば、めっき付着量が３０〜６０ｇ／ｍ２、めっき層鉄量７〜１３％残部亜鉛からなる合金化処理を行う際、従来の均一温度保持方法では保熱時間が２０〜２５秒必要であったが、本発明の方法によれば８〜１０秒で合金化処理を完了せしめることができる。
【００３０】
次に、本発明の４つの実施例を比較例と対比して表１に示す。表１において、平板鋼板（板厚０．７ｍｍ、板幅１０５０ｍｍ）に連続的にめっきを施し、浴直上でガスワイピングにより付着量を制御し、４３０℃のめっき鋼帯を誘導加熱装置へ導入して再加熱を行った。誘導加熱装置は、１００ＫＨｚの高周波誘導加熱を採用し、保熱帯は電気ヒーターを装備している。急速冷却は、気水噴射により合金化処理後のめっき鋼帯を直接冷却した。
【００３１】
【表１】
2004137511.tif 000003
表１から明らかなとおり、本発明により優れた耐パウダリング性及びめっき密着性を得ることができた。
【００３２】
【発明の効果】
本発明によれば、誘導加熱装置出側に放射型板温計を設けてめっき鋼板の板温を測定し、その測定結果に基づいて誘導加熱装置への投入電力量を制御しようとする従来技術において問題であっためっき鋼板表面の放射率変動に起因する誘導加熱装置出側での放射板温計による正確な板温の測定が実用上困難であり従って精度の良い合金化制御ができないという問題も解消でき、さらに、メッキ機ワイピング条件による誘導加熱装置入側めっき鋼板温度の変動があっても、本発明の方法によれば誘導加熱装置出側めっき鋼板温度を正確に補正することができるので定常操業状態において正確な加熱温度を得ることが可能になった。
【００３３】
また、誘導加熱装置における加熱コイル効率を逆算して実績データーとして蓄積することが可能になり、したがって、過渡期においても、実績データーとして蓄積された加熱効率などのデーターを使用することによりライン通板条件に応じた投入電源量指令を優先して制御することにより、電源量指令に時間的遅れを無くし合金化不足を生じることなく合金化メッキ制御を行うことができるようになった。
【００３４】
さらに、保熱帯の後段部分に設置される放射板温計は、従来のように保熱帯の出側であって保熱帯と冷却装置の間に設けた場合に比較して、メッキ鋼板が外気との接触や後設の冷却装置からの冷風等の影響を受けて板温が降下し始めている途中の状態の温度を測定しているのではなく、炉内条件がほぼ一定の保熱帯内であるので精度良く板温を測定することができる。従って、板サイズや通板速度に影響されず正確な板温を測定することができるようになったので、メッキ密着性及び加工性に優れた合金メッキ鋼板を安定して製造することが可能となった。
【００３５】
さらに本発明による傾斜保熱では、保熱時間中に漸次板温が低下するので地金との境界近くに生成するΓ相の生成を抑制することができ、優れためっき密着性を得ることができるようになる。
【００３６】
また、誘導加熱装置によってめっき鋼板を５２０℃〜５６０℃の高温に急速に再加熱することによって、合金化に必要な保熱時間を短縮することが可能になるので、合金化処理装置をコンパクトにできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の溶融亜鉛めっき設備の一実施例を示す図である。
【図２】本発明の電力指令設定器１５における演算ロジックを示す図である。
【図３】本発明の保熱帯の制御の一例を示す図である。
【図４】本発明における合金化サイクルと従来法を示す図である。
【図５】本発明と従来法のζ相／δ１相比と加工性の関係を示す図である。
【図６】従来の溶融亜鉛めっき設備の例を示す説明図である。
【符号の説明】
１：鋼板　　　　　　　２：溶融亜鉛浴
３：シンクロール　　　４：メッキ機
５：誘導加熱装置　　　６：電力制御装置
７：保熱帯　　　　　　８：保熱帯制御装置
９：電源装置　　　　１０：放射型板温計、
１１：気水冷却装置　　１２：トップロール
１３：放射型板温計　　１４：板温計補正演算器
１５：電力指令　　　　１６ａ，１６ｂ：炉温計
１７：板温指示計　　　１８：放射型板温計
１９：電熱ヒーター　　２０：炉温制御装置
２１：放射型板温計
【図１】
2004137511.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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