(57)【要約】【課題】高圧タンクを収納する車体フロア形状を工夫することにより、ガス検知センサーの数の削減を可能とし、かつ、乗員の足元スペースの拡大化を図ることができる車両の高圧タンク搭載フロア構造を提供する。【解決手段】シート２０の下方部分の車体フロア３０下方に、円筒状若しくは略円筒状の外殻１０ａ形状となる高圧タンク１０を、その長手方向を車幅方向Ｘに向けて搭載してあり、車体フロア３０が高圧タンク１０の上方から車体前方に至る部分は、この高圧タンク１０の外殻１０ａと略相似形状として、この外殻１０ａに近接した状態で沿うように湾曲して前方湾曲部分３２を形成したので、高圧タンク１０の車体前方部分では漏れたガスを前方湾曲部分３２の頂部Ｔに集めてガス検知センサーＳの設置個数を削減でき、また、シート２０の下方部分の車体フロア３０に形成した前方湾曲部分３２によって、シートに着座した乗員の足元スペースが広くなる。【選択図】　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートの下方部分の車体フロア下方に、円筒状若しくは略円筒状の外殻形状とした高圧タンクを、その長手方向を車幅方向に向けて搭載した車両であって、
車体フロアが高圧タンクの上方から車体前方に至る部分を、この高圧タンクの外殻と略相似形状として、この外殻に近接した状態で沿うように湾曲形成したことを特徴とする車両の高圧タンク搭載フロア構造。
【請求項２】
車体フロアが高圧タンクの上方から車体後方に至る部分を、この高圧タンクの外殻と略相似形状として、この外殻に近接した状態で沿うように湾曲形成したことを特徴とする請求項１に記載の車両の高圧タンク搭載フロア構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車体フロア下方、とりわけ、シートの下方部分に高圧タンクを搭載するようにした車両の高圧タンク搭載フロア構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
天然ガスや液化石油ガスを燃料とする内燃機関の車両は、それら燃料ガスを高圧封入したタンクを搭載し、また、燃料電池で走行する車両は、水素やその他の燃料ガスを高圧封入したタンクを搭載することなる。
【０００３】
このような従来の車両の高圧タンク搭載構造としては、車体フロアの下方に高圧タンクを配置してフレームに固定させるようにしたものがある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
このように高圧タンクを車体フロア下方に搭載すると、タンク配置部分のフロアを上方に膨出させて、その膨出部分にタンクの上部を収納することによりタンク地上高を高く設定することができる。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−１６３０６７号公報（第４頁、第２図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、かかる従来の高圧タンク搭載フロア構造では、高圧タンクを収納する車体フロアの膨出部分を単に垂直面を持った段差状に形成した場合は、膨出部分の天井面が広い平坦面状となる。
【０００７】
この場合、高圧タンクに封入したガスは空気よりも比重が小さいため、タンクから漏れたガスは膨出部分の天井面に溜まるため、この天井面にガス検知センサーを設けて異常を知らせることになる。
【０００８】
ところが、天井面が広いためにガス漏れを迅速かつ確実に検知するためには、複数のガス検知センサーを分散して天井面に設置する必要があり、ガス検知センサーの組付け工数が増加して作業性が悪化するのは勿論こと、ガス検知センサー自体の個数増加によるコスト高が余儀なくされる。
【０００９】
また、車種によってはフロントシートやリヤシートの下方部分に高圧タンクを配置するようになり、シートに着座した乗員の足元に膨出部分の垂直面が位置して足元スペースが狭くなり、乗員の居住性や乗降性が阻害されてしまう。
【００１０】
そこで、本発明は高圧タンクを収納する車体フロア形状を工夫することにより、ガス検知センサーの数の削減を可能とし、かつ、乗員の足元スペースの拡大化を図ることができる車両の高圧タンク搭載フロア構造を提供するものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明にあっては、シートの下方部分の車体フロア下方に、円筒状若しくは略円筒状の外殻形状となる高圧タンクを、その長手方向を車幅方向に向けて搭載してあり、このような車体フロア構造にあって車体フロアが高圧タンクの上方から車体前方に至る部分を、この高圧タンクの外殻と略相似形状として、この外殻に近接した状態で沿うように湾曲形成したことを特徴としている。
【００１２】
【発明の効果】
本発明によれば、車体フロアが高圧タンクの上方から車体前方に至る部分を、この高圧タンクの外殻と略相似形状として、この外殻に近接した状態で沿うように湾曲形成したので、高圧タンクの車体前方部分では、漏れたガスが湾曲した車体フロアに沿って上方部分に集められるため、その上方部分にガス検知センサーを設置するのみで車体前方部分のガス漏れを迅速かつ確実に検知でき、ガス検知センサーの設置個数を削減することができる。
【００１３】
また、シートの下方部分の車体フロアが、高圧タンクの車体前方部分で湾曲形成されることにより、シートに着座した乗員の足元スペースが広くなり、乗員の居住性や乗降性を高めることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。
【００１５】
図１〜図３は本発明にかかる車両の高圧タンク搭載フロア構造の第１実施形態を示し、図１は高圧タンク搭載部分のシートおよび車体フロアを示す斜視図、図２は高圧タンク搭載部分を車体フロアを取り除いて示す平面図、図３は図１中のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【００１６】
この第１実施形態における車両の高圧タンク搭載フロア構造は、図１〜図３に示すように外殻１０ａを円筒状の形状とした高圧タンク１０を、シート２０の下方部分の車体フロア３０の下方に、この高圧タンク１０の長手方向を車幅方向Ｘに向けて搭載している。
【００１７】
外殻１０ａを円筒状に形成した高圧タンク１０は、図２に示すように両端部を球面状に形成した耐圧構造となっており、この高圧タンク１０の一端部に設けたガス取出し口１１にガス配管１２を接続してある。
【００１８】
ガス配管１２は、一旦車体前方に真っ直ぐに配索した後、これに隣接するサイドメンバ３１の閉断面内に通して目的のガス供給部位に配索するようにしている。
【００１９】
車体フロア３０の車幅方向Ｘの両側には、車体骨格を成す左右一対のサイドメンバ３１を車体前後方向Ｙに配置してあり、これら１対のサイドメンバ３１に図外の取付けブラケットを介して高圧タンク１０を取り付けるようにしている。
【００２０】
ここで、この第１実施形態では図３に示すように、車体フロア３０が高圧タンク１０の上方から車体前方に至る部分を、この高圧タンク１０の外殻１０ａと略相似形状として、この外殻１０ａに近接した状態で沿うように湾曲形成し、シート２０の前端部下方に対応する車体フロア３０に前方湾曲部分３２を形成している。
【００２１】
また、この第１実施形態では高圧タンク１０の中心部分から車体後方となる車体パネル３０は、前方湾曲部分３２の頂部Ｔから連続して車体後方に向かって略水平（路面に対する水平）に延設した平坦部分３３となっている。
【００２２】
以上の構成によりこの第１実施形態にかかる車両の高圧タンク搭載フロア構造にあっては、車体フロア３０が高圧タンク１０の上方から車体前方に至る部分を、この高圧タンク１０の外殻１０ａと略相似形状として、この外殻１０ａに近接した状態で沿うように前方湾曲部分３２を形成したので、高圧タンク１０の車体前方部分ではその収容容積を小さくできると共に、この高圧タンク１０から漏れたガスが前方湾曲部分３２に沿って上方部分となる頂部Ｔに集められる。
【００２３】
このため、高圧タンク１０の車体前方部分でのガス漏れを検知するためには、前記頂部Ｔにガス検知センサーＳを設置するのみで、ガス漏れを迅速かつ確実に検知できる。
【００２４】
従って、高圧タンク１０の車体前方部分でのガス漏れを検知する場合には、前方湾曲部分３２の頂部Ｔのみにガス検知センサーＳを設置すればよく、このガス検知センサーＳの設置個数を削減することができる。
【００２５】
尚、この第１実施形態では前記前方湾曲部分３２の頂部Ｔから車体後方に平坦部分３３が延設されるため、この平坦部分３３に高圧タンク１０の車体後方部分でのガス漏れを検知するためのガス検知センサーＳを設置することになる。
【００２６】
このように本実施形態では、高圧タンク１０の車体前方部分でのガス検知センサーＳの設置個数が削減されることにより、このガス検知センサーＳの組付け工数が減少することと相俟って、ガス検知センサーＳの個数削減によりコスト低減を達成することができる。
【００２７】
また、この第１実施形態では、シート２０の下方部分の車体フロア３０には、従来のように垂直面ではなく前記タンク本体１０の外殻１０ａの形状に沿った前方湾曲部分３２が形成されるため、この前方湾曲部分３２がシート２０の前端部下方に対応する位置となり、シート２０の前側下方および左右両側部分の乗員足元スペースが広くなり、乗員の居住性や乗降性を高めることができる。
【００２８】
更に、この第１実施形態では、図２に示すように前記前方湾曲部分３２を高圧タンク１０に近接して配置してあるため、車両が前面衝突した場合に前方湾曲部分３２によって高圧タンク１０が前方および左右方向に大きく移動するのを防止でき、ひいては、高圧タンク１０と車体との間に配索したガス配管１２に無理な荷重が作用するのを抑制できる。
【００２９】
従って、従来では前方湾曲部分３２が垂直面となって、前面衝突時には高圧タンク１０の前方および左右方向の移動量が大きくなるため、ガス配管は高圧タンク１０の移動量を吸収するために予め複雑に折り曲げて、ガス配管を長くとっておく必要があったが、この第１実施形態では高圧タンク１０の移動量が小さいため、図２に示すようにガス配管１２の配索構造を簡素にできるとともに、そのガス配管１２を短縮化して配索工数を減少することができる。
【００３０】
図４〜図６は本発明の第２実施形態を示し、前記第１実施形態と同一構成部分に同一符号を付して重複する説明を省略して述べる。
【００３１】
図４は高圧タンク搭載部分のシートおよび車体フロアを示す斜視図、図５は高圧タンク搭載部分を車体フロアを取り除いて示す平面図、図６は図４中のＢ−Ｂ線に沿った断面図であり、この第２実施形態の高圧タンク搭載フロア構造では、図４〜図６に示すように前記第１実施形態で車体フロア３０に形成した前方湾曲部分３２に加えて、車体フロア３０が高圧タンク１０の上方から車体後方に至る部分を、この高圧タンク１０の外殻１０ａと略相似形状として、この外殻に近接した状態で沿うように湾曲形成して後方湾曲部分３４を形成している。
【００３２】
従って、この第２実施形態の高圧タンク搭載フロア構造では、前記第１実施形態と同様の作用・効果を奏するのは勿論のこと、図６に示すように高圧タンク１０の上半部分を前方湾曲部分３２と後方湾曲部分３４のそれぞれが近接して覆うようになって高圧タンク１０の収容容積を更に小さくでき、かつ、高圧タンク１０から漏れたガスは前方湾曲部分３２または後方湾曲部分３４に沿って上昇し、それぞれの湾曲部分３２，３４の頂部Ｔに集められる。
【００３３】
このため、この第２実施形態では高圧タンク１０の車体前方側および車体後方側のいずれの方向でガス漏れが発生した場合にも、この漏れたガスは前記頂部Ｔに集められるため、ガス検知センサーＳはこの頂部Ｔのみに設置すれば足り、ガス検知センサーＳ全体の設置個数の更なる削減、およびガス検知センサーＳの組付け工数の更なる減少を可能として、大幅なコスト低減を達成することができる。
【００３４】
また、高圧タンク１０は図５に示すように、近接配置した前方湾曲部分３２および後方湾曲部分３４によって車体前後方向の移動を規制できるため、前面衝突のみならず後面衝突にあっても高圧タンク１０の移動を抑制できる。
【００３５】
ところで、本発明の車両の高圧タンク搭載フロア構造を前記第１，第２実施形態に例をとって説明したが、これに限ることなく本発明の要旨を逸脱しない範囲でその他の各種実施形態を採ることができ、例えば、高圧タンク１０は外殻１０ａの断面が円形に限ることなく、楕円形などの略円筒状である場合にも本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態における高圧タンク搭載部分のシートおよび車体フロアを示す斜視図。
【図２】本発明の第１実施形態における高圧タンク搭載部分を車体フロアを取り除いて示す平面図。
【図３】図１中のＡ−Ａ線に沿った断面図。
【図４】本発明の第２実施形態における高圧タンク搭載部分のシートおよび車体フロアを示す斜視図。
【図５】本発明の第２実施形態における高圧タンク搭載部分を車体フロアを取り除いて示す平面図。
【図６】図４中のＢ−Ｂ線に沿った断面図。
【符号の説明】
１０　高圧タンク
１０ａ　外殻
１２　ガス配管
２０　シート
３０　車体フロア
３２　前方湾曲部分
３４　後方湾曲部分
Ｔ　湾曲部分の頂部
Ｓ　ガス検知センサー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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