(57)【要約】【課題】光ファイバ素線の接続部やグレーティング部のリコート部を、例えばヒートサイクルを受けても割れ等を生じない強固なリコート部が形成できるようにすること、さらに前記リコート部の形成処理と同時にプルーフテストが行えるリコータを、提供することにある。【解決手段】光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した部分に、リコート樹脂を用いてリコート部を形成するにあたり、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に、長手方向の張力を加えながらリコート処理を行う光ファイバ素線のリコート部の形成方法とすることによって、また前記長手方向に加える張力は、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に対して、少なくとも一方向から行う光ファイバ素線のリコート部の形成方法とすることによって、解決される。【選択図】        図１
2004347962.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した部分にリコート樹脂を用いてリコート部を形成するにあたり、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に、長手方向の張力を加えながらリコート処理を行うことを特徴とする、光ファイバ素線のリコート部の形成方法。
【請求項２】
前記長手方向に加える張力は、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に対して、少なくとも一方向から行うことを特徴とする、請求項１に記載される光ファイバ素線のリコート部の形成方法。
【請求項３】
前記長手方向に加える張力は、引張り荷重として０．５ｋｇ以上であることを特徴とする、請求項１または２に記載される光ファイバ素線のリコート部の形成方法。
【請求項４】
請求項１〜３に記載される光ファイバ素線のリコート部の形成方法において、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に長手方向の張力を１０秒以上加えることによって、同時にプルーフテストを行うことを特徴とする、光ファイバ素線のリコート部の形成方法。
【請求項５】
前記光ファイバ素線のリコート部は、光ファイバ素線の接続部或いはグレーティング処理部であることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかに記載される光ファイバ素線のリコート部の形成方法。
【請求項６】
光ファイバ素線の樹脂被覆が除去された部分にリコート部を形成するリコート装置であって、少なくとも前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆を把持・固定する固定部、リコート処理部および光ファイバ素線の長手方向に移動可能な張力印加手段を備えた前記光ファイバ素線の被覆除去端部近傍の樹脂被覆を把持する把持部から構成され、前記リコート部を挟んでそれぞれが必要な間隔を設けて配置され、かつ前記張力印加手段は０．５ｋｇ以上の荷重を１０秒以上印加できるようにしたことを特徴とする、同時にプルーフテストを行うことができるリコータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ファイバ素線のリコート部の形成方法、またリコート部の形成と同時にプルーフテストが行えるようにした、リコータに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、情報輸送の大量化、高速化に伴い、通信経路として光ファイバ経路が多用されてきている。このような光ファイバによる情報通信においては、光ファイバの接続や光ファイバグレーティング等が不可欠な技術となっている。一般に光ファイバとしては、石英ガラス系の光ファイバガラスに合成樹脂等の有機材料の被覆が施される。このような有機材料による被覆は、光ファイバガラスに外部環境の塵、埃或いは異物等が衝突して、前記光ファイバガラスに傷等が発生し、光ファイバガラスの破断強度が低下するのを防止するために施されるものである。
ところが、光ファイバの接続部やファイバグレーティング部等の作製に際しては、前記光ファイバの樹脂被覆を除去する必要がある。そして、前記光ファイバの樹脂被覆除去部分には、露出した光ファイバガラスへの塵の付着や光ファイバガラス表面の侵食、機械的強度の低下を防止するために、再度前記有機材料によってその露出部分を被覆するリコート処理が行われる。前記リコート処理には通常紫外線硬化型樹脂が使用され、モールド方式によって行われる。そしてこのようなモールド方式のリコータには、プルーフテスト機能を持つものが知られており、
例えば特許文献１に見られるようなものである。この特許文献１に開示されるリコータ（被覆形成装置）は、光ファイバの被覆除去部に紫外線硬化型樹脂を注入・硬化させた後、処理された光ファイバを張力印加手段が設けられている部分に移動させ、さらに張力を印加してプルーフテストを行うものである。しかしながら、このようなリコータによって形成されたリコート部には、以下のような問題が存在する。
【０００３】
すなわち得られたリコート部に、例えば８５℃から−４０℃のヒートサイクルが繰返し掛かると、前記リコート部の界面に亀裂が発生し、さらにはこの亀裂の進行によってリコート部の紫外線硬化型樹脂被覆が剥がれて、光ファイバの石英ガラスが剥き出しになることがある。このような現象は割れと称され、このような割れが発生すると前記石英ガラスが保護されなくなり、破断強度の低下や伝送損失の増大の問題が生じていた。また、特許文献１では前記リコート部の割れの問題を解決するものではなく、リコータの小型化を目的とするものであるから、リコート部の形成と同時にプルーフテストを行う思想は、何ら開示されていない。また前記プルーフテストの時間は、１０秒程度までのものが一般的であるため、リコート処理とプルーフテストを同時に行う場合には、問題がある。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２４９２４８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
よって本発明が解決しようとする課題は、光ファイバ素線の接続部やグレーティング部のリコート部を、例えばヒートサイクルを受けても割れ等を生じない強固なリコート部が形成できるようにすること、さらに前記リコート部の形成処理と同時にプルーフテストが行えるリコータを、提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記解決しようとする課題は、請求項１に記載されるように、光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した部分に、リコート樹脂を用いてリコート部を形成するにあたり、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に、長手方向の張力を加えながらリコート処理を行う光ファイバ素線のリコート部の形成方法とすることによって、解決される。
【０００７】
また、請求項２に記載されるように、前記長手方向に加える張力は、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に対して、少なくとも一方向から行う光ファイバ素線のリコート部の形成方法とすることによって、解決される。
【０００８】
さらに、請求項３に記載されるように、前記長手方向に加える張力は、引張り荷重として０．５ｋｇ以上である光ファイバ素線のリコート部の形成方法とすることによって、解決される。
【０００９】
また、請求項４に記載される、請求項１〜３に記載される光ファイバ素線のリコート部の形成方法において、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に長手方向の張力を１０秒以上加えることによって、同時にプルーフテストを行う光ファイバ素線のリコート部の形成方法とすることによって、解決される。
【００１０】
さらにまた、請求項５に記載されるように、前記光ファイバ素線のリコート部は、光ファイバ素線の接続部或いはグレーティング処理部である光ファイバ素線のリコート部の形成方法とすることによって、解決される。
【００１１】
また、請求項６に記載されるように、光ファイバ素線の樹脂被覆が除去された部分にリコート部を形成するリコート装置であって、少なくとも前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆を把持・固定する固定部、リコート処理部および光ファイバ素線の長さ方向に移動可能な張力印加手段を備えた前記光ファイバ素線の被覆除去端部近傍の樹脂被覆を把持する把持部から構成され、前記リコート部を挟んでそれぞれが必要な間隔を設けて配置され、かつ前記張力印加手段は０．５ｋｇ以上の荷重を１０秒以上印加できるようにして、同時にプルーフテストを行うことができるリコータとすることによって、解決される。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。請求項１に記載される発明は、光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した部分に、リコート樹脂を用いてリコート部を形成するにあたり、前記光ファイバ素線の被覆除去端部近傍の樹脂被覆に、長手方向の張力を加えながらリコート処理を行う光ファイバ素線のリコート部の形成方法であって、光ファイバ素線の接続部やグレーティング部に目的とする強固なリコート部を形成することができる。具体的には、例えば８５℃から−４０℃のヒートサイクルを繰返し受けても前記リコート部の界面に亀裂が発生することがないので、光ファイバの石英ガラスが剥き出しになって、破断強度が低下したり、また伝送損失が増大するという問題がない。
【００１３】
前記光ファイバ素線のリコート部について種々検討した結果、前記８５℃から−４０℃のヒートサイクルによってリコート部に割れが発生する原因が、前記リコート部が繰返し温度変化を受けることによって、光ファイバ素線の被覆として用いる紫外線硬化型樹脂等の樹脂被覆の伸縮によることを、突き止めたことにある。
【００１４】
図３によって、実験結果を説明する。図３は、光ファイバ素線の被覆除去部における前記樹脂被覆の変動を、８５℃から−４０℃のヒートサイクルを繰返し受けた場合の回数と、前記樹脂被覆除去部の長さ（以下被覆除去長）の変動の関係で、調べた結果である。図３から明らかなとおり、ヒートサイクル回数が多くなるに従い、前記被覆除去長が大きくなっていることがわかる。これは前記リコート部の樹脂被覆が、光ファイバ素線の樹脂被覆の伸縮によって、繰返して引張り力を受けていることになり、前記リコート部の樹脂被覆に亀裂が生じ、最終的に割れが生じるものと考えられる。
【００１５】
また他の実験から、光ファイバ素線の樹脂被覆除去端部では、前記樹脂被覆が引張り荷重によって伸縮することが判った。図４並びに表１に、実験結果を示した。図４は、光ファイバ素線の被覆除去部の樹脂被覆に繰返し引張り荷重が加えられたときに、前記被覆除去長がどのような変化を生じるかをグラフ化したものである。図４から明らかなとおり、引張り荷重が大きくなるに従い、前記被覆除去長も大きく変動することがわかる。また引張り荷重が解放されると伸びた被覆除去長が、略元の長さに戻ることもわかる。このことは、光ファイバ素線のリコート部に樹脂被覆を施すに当たり、予め光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に、光ファイバ素線の長手方向の張力（引張り荷重）を加えた状態でリコート処理を行うと、前記樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆が伸びた状態で被覆され、これを硬化した後に前記長さ方向の張力を解放すると、前記樹脂被覆は、元の状態に戻るように働くことになる。
【００１６】
そして、前記のようにして作製されたリコート部は、前記ヒートサイクルにおいて、温度変化による前記樹脂被覆の伸縮による力を消し合うように働き、前記リコート部の樹脂被覆に対する影響を、小さなものとすることができることになる。よって、得られた光ファイバ素線のリコート部は、強固な密着力を有し、前記リコート部の樹脂被覆に亀裂が生じ最終的には割れが生じるということがなくなる。なお、表１は、図４のグラフの基礎となる数値を記載したものである。
【００１７】
【表１】
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【００１８】
以上の結果から、前記光ファイバ素線のリコート部の具体的な形成方法は、請求項２に記載されるように、光ファイバ素線の長手方向に加える張力を、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に対して、少なくとも一方向から行うことによって、実施するのが好ましい。図１（Ａ）および（Ｂ）を用いて、詳細に説明する。
【００１９】
図１（Ａ）に示した光ファイバ素線のリコート部の形成方法は、前記長さ方向に加える張力を、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆の一方から行う場合である。すなわち、光ファイバ素線１の樹脂被覆２を除去したリコート部３に、前記樹脂被覆２に使用される樹脂材料等からなるリコート樹脂４を被覆する場合に、前記樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆５、６のいずれかを把持し固定する。ここでは前記被覆樹脂５を固定した。ついで、他方の樹脂被覆６には、必要な荷重が加えられるように把持部を有する張力印加手段（図示せず）が配置される。そして前記張力印加手段によって、具体的には錘等を取付けることによって、必要な荷重が加わえられるように調整した状態で、前記リコート部３にリコート樹脂４を用いて、リコート処理を行う方法である。
【００２０】
さらに図１（Ｂ）に示すようにして、光ファイバ素線のリコート部を形成しても良い。すなわち、光ファイバ素線の前記長さ方向に加える張力を、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆の両方から印加する方法である。光ファイバ素線１の樹脂被覆２を除去したリコート部３に、前記樹脂被覆２に使用される樹脂材料等からなるリコート樹脂４を被覆する場合に、前記光ファイバ素線の被覆除去端部近傍の樹脂被覆５、６の両方に必要な荷重が加えられるように、把持部を有する張力印加手段（図示せず）に固定する。ついで、前記張力印加手段として、具体的には錘等を取付けることによって、必要な荷重を加えられるように調整した状態で、リコート樹脂４を用いてリコート部３を形成する方法である。なお、前記張力印加手段は、前記固定部或いは把持部の少なくとも一つに設ければよく、いずれの形成方法によっても、光ファイバ素線の樹脂被覆に強固に密着したリコート部を形成することができる。
【００２１】
以上のような光ファイバ素線のリコート部の形成方法によれば、前記光ファイバ素線の被覆除去端部近傍の樹脂被覆５、６は、前記樹脂被覆が伸ばされた状態で被覆されることになり、これを硬化した後に前記張力を解放すると、前記樹脂被覆は元の状態に戻るように働く。このようにして作製された前記リコート部は、前記ヒートサイクルにおいて、温度変化による前記樹脂被覆の伸縮による力を消し合うように働き、前記リコート部の樹脂被覆に対する影響を小さなものとすることができる。よって、得られた光ファイバ素線のリコート部は、強固な密着性を有するものとなり、前記のヒートサイクルを受けたとしても、前記樹脂被覆とリコート樹脂の間に亀裂が生じることがなく、最終的に割れが生じるということがなくなる。
【００２２】
そして、光ファイバ素線の前記長手方向に加える張力は、請求項３に記載されるように、引張り荷重として０．５ｋｇ以上とするものであり、この条件は、以下のようにして決定されたものである。
【００２３】
前記図４から明らかなように、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆の変動は、１ｋｇまでの荷重に対しては、荷重の増加に伴って前記被覆除去長が線形的に増大する。すなわち、０．５ｋｇで２分間荷重が掛かった後の平均変動量は０．２ｍｍであり、１ｋｇまでの荷重を掛けた後に荷重を解放した場合、前記被覆除去長の平均変動量は０．０５ｍｍしか残らない結果となっている。また実質測定誤差が０．０５ｍｍであることを考えると、１ｋｇの荷重を加えた後に荷重を開放したフリーの状態では、前記被覆除去長が元に戻っていることになる。さらに図５に示されるように、１ｋｇの荷重を印加した場合の前記被覆除去長の時間依存性は、約３分間までは前記被覆除去長が線形的に変動し、それ以降は前記変動量が飽和していることがわかる。
【００２４】
一方、光ファイバ素線のリコート部のヒートサイクル試験では、図３に示されるように、８５℃から−４０℃の繰返しによる前記被覆除去長の伸縮状況は、前記ヒートサイクルの繰返し回数の増加にともなって、前記被覆除去長が増大していることがわかる。そして、光ファイバ部品の信頼性引張り強度試験の規格である、ｔｅｌｃｏｒｄｉａ  ＧＲ−１２２１−ＣＯＲＥ  ＩＳＳＵＥ２における、ヒートサイクル試験の繰返し数５００サイクルでは、被覆除去長の変動は平均で０．３２ｍｍとされている。
【００２５】
これらの結果を勘案すると、前記樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆への前記長手方向に加える張力は、引張り荷重として０．５ｋｇ以上とすることが良いことがわかる。このことを確認するために、つぎの実験を行った。すなわち、光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した後、その端部近傍の樹脂被覆の一方を市販のリコータの把持部に固定し、他方の前記樹脂被覆には重さが０．５ｋｇと１ｋｇの錘を付けた状態で、リコート樹脂によるリコート処理を行った。また比較のために、錘を付けずに単に固定した状態でのリコート処理を行った試料を用意した。これらの試料について、−４０℃から８５℃のヒートサイクルを５００回行い、前記リコート部の割れを観察した。試料数はいずれも１５本である。表２に、その結果を示した。
【００２６】
【表２】
2004347962.tif 000004
【００２７】
表２から明らかなとおり、１００サイクルまででは、いずれの試料にも割れの発生は見られなかったが、３００サイクルになると、リコート時に荷重を印加しなかった場合には、１５本中５本に割れの発生が見られた。これに対して、リコート時に０．５並びに１．０ｋｇの荷重を印加した試料では、割れの発生が０本であった。また５００サイクルにおいては、リコート時に荷重を印加しない試料では７本と略半数に割れが見られた。これに対して、リコート時に０．５ｋｇ並びに１．０ｋｇの荷重を印加した試料では、割れの発生は見られず、前述したリコート処理時に、リコート部近傍の樹脂被覆に張力を加えることによって、得られたリコート部は、強固な密着性を有するものであることが判る。
【００２８】
さらに、前記樹脂被覆に１ｋｇの錘を付けた状態でリコート処理を行った試料について、引張り破断強度のワイブル分布を作成した結果、１ｋｇの荷重を加えながらリコート処理を行っても、試料の破断強度には影響がないことが判った。この結果から、光ファイバ素線のリコート部の形成方法においては、前記長手方向に加える張力は、引張り荷重として１．０ｋｇであっても問題がないことが判った。結果を、図６に示した。
【００２９】
つぎに、リコート部の形成時にプルーフテストを同時に行う、光ファイバ素線のリコート部の形成方法の発明について説明する。請求項４に記載されるように、前述した光ファイバ素線のリコート部の形成方法において、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に、長手方向の張力を１０秒以上加えることによって、同時にプルーフテストを行うものである。このようなリコート部の形成方法によれば、従来リコート処理を行った後に、新たにプルーフテストを行う方法に比較して、リコート処理を行う前に光ファイバ素線の強度不良等を予め検出することができるので、合格品のみにリコート処理を行えることになる。このことによって、不良品への不要なリコート処理工程が削減され、またリコート樹脂も節約できることになる。このようにプルーフテストを同時に行う光ファイバ素線のリコート部形成方法によれば、製造上のコストダウンが図れ有利である。
【００３０】
以下に詳細に説明する。本発明の光ファイバ素線のリコート部の形成方法は、同時にプルーフテストが行えるようにしたものである。このようなリコート部の形成方法とすることが可能となったのは、前述した前記樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆への前記長手方向に加える張力の印加時間を、１０秒以上行うことが可能になるようにしたためである。従来一般のリコータにおいては、プルーフテストのための張力印加手段は１０秒以内で十分であったために、これ以上の時間張力を印加できるようにはなっていなかった。しかしながら、リコート処理とプルーフテストを同時に行う場合には、前記リコート処理に用いる紫外線硬化型樹脂等のリコート樹脂が、十分に硬化されるまで張力を印加することが必要である。前記リコート樹脂が完全に硬化する前に前記張力印加が終了してしまうと、張力印加状態でのリコート形成方法が、実施できなくなるからである。本発明のように、光ファイバ素線のリコート部の形成において、樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆への長手方向に加える張力の印加時間を、１０秒以上行えるようにすることによって、プルーフテストと同時にリコート形成が行えることになる。なお、前記の長手方向の張力は、引張り荷重として０．５ｋｇ以上とすることが好ましい。
【００３１】
そして、このようなリコート部の形成方法に使用される具体的なリコータは、請求項６に記載されるように、光ファイバ素線の樹脂被覆が除去された部分にリコート部を形成するリコート装置であって、少なくとも前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆を把持・固定する固定部、リコート処理部および光ファイバ素線の長さ方向に移動可能な張力印加手段を備えた前記光ファイバ素線の被覆除去端部近傍の樹脂被覆を把持する把持部から構成され、前記リコート部を挟んでそれぞれが必要な間隔を設けて配置され、かつ前記張力印加手段は０．５ｋｇ以上の荷重を１０秒以上印加できるリコータとすることによって、達成される。
【００３２】
特許文献１に記載される従来のリコータについて、簡単に説明する。この発明は、従来のリコータは光ファイバ心線の被覆除去部の再生のための被覆形成機構と張力印加機構が並設されているので装置が大型化してしまうとして、光ファイバを把持する第１の光ファイバ把持部と、該第１の光ファイバ把持部による把持位置と光ファイバ長手方向に間隔を介した位置で、前記光ファイバを把持する第２の光ファイバ把持部とがベース上に配置され、該ベース上には前記第１と第２の光ファイバ把持部に挟まれる態様で、光ファイバの外周側に被覆を形成する被覆形成手段が設けられ、前記第１と第２の光ファイバ把持部の少なくとも一方側には光ファイバ長手方向に移動する張力印加手段（さらには張力を検出するセンサが設けられる）が設けられた構成とすることが記載されている。そしてこのような構成のリコータは、被覆を形成した後に光ファイバを光ファイバ把持部から外すことなく、張力印加手段が設けられている側の光ファイバ把持部を光ファイバ長手方向に移動して、光ファイバに張力を印加することができるようになり、装置が小型化できるとするものであるが、前記被覆が形成された後に張力が印加されるもので、基本的な考え方は従来のリコータと同じである。（よって、被覆形成と同時にプルーフテストを行うことはできず、また張力印加手段についても、長時間の張力印加を行うことができない。さらには、樹脂被覆が除去された光ファイバ素線の端部の樹脂被覆に、張力を加えながらリコート処理することによって、強固な密着性を有するリコート部を得ることもできない。）
【００３３】
これに対して前記本発明のリコータは、前述したように、少なくとも前記リコート処理部を挟んで設けられた、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆を把持・固定する固定部、並びに光ファイバ素線の長さ方向に移動可能な張力印加手段を備えた、前記樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆を把持する把持部が設けられ、かつ前記張力印加手段は０．５ｋｇ以上の荷重を１０秒以上印加できる構造とするものである。このように、前記固定部並びに前記把持部は、光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆を、把持或いは固定できることが必要である。これは光ファイバ素線の被覆除去部分にリコート処理を行う場合に、前記樹脂被覆を除去した端部の樹脂被覆に、長手方向の張力を印加できるようにする必要があるためである。
【００３４】
また前記張力印加手段は、０．５ｋｇ以上の荷重を１０秒以上印加できることが必要である。これは、前述したように光ファイバ素線の被覆除去部分にリコート処理を行う場合に、その被覆除去端部の樹脂被覆に長さ方向に十分に張力が印加されること、さらに本発明ではリコート処理とプルーフテストを同時に行うので、リコート処理された前記リコート樹脂が、十分に硬化される必要があるためである。少なくとも１０秒以上張力を印加しないと前記紫外線硬化型樹脂が十分に硬化しないうちに、プルーフテストが終了してしまうことになり、リコート処理とプルーフテストを同時に行うことができないためである。
【００３５】
図２によって説明する。１は光ファイバ素線であり、中央部のリコート処理部７に樹脂被覆２が除去されリコート部３が配置され、リコート樹脂４によってリコート処理が行われるようになっている。前記リコート処理部７の両サイドには、光ファイバ素線１の樹脂被覆２が除去された端部近傍の樹脂被覆を把持・固定できる固定部８と、前記光ファイバ素線の長さ方向に移動可能な張力印加手段９を備えた、他方の前記樹脂被覆を把持する把持部１０から構成される。そして、前記張力印加手段５は、１０秒以上張力を印加できるように、例えば図面の右方向に移動可能に構成されている。当然左右に移動可能なものでも良い。そして、前記光ファイバ素線１は、前記固定部８並びに把持部１０によって、張力を印加されながらプルーフテストと同時に、前記リコート処理部７においてリコート処理が同時に行われる。その結果は、例えば１１のモニター表示部に表示される。
なお、図２では、張力印加手段９は把持部１０の一箇所になっているが、前記固定部８側にも張力印加手段が設けられた構造としても、同様にリコート処理とプルーフテストを同時に行うことができるリコータとして機能する。以上のように構成されたリコータは、小型化されたリコータである。
【００３６】
つぎに、本発明のリコート部の形成方法が応用された発明である、請求項５に記載される、前記光ファイバ素線のリコート部が、接続部或いはグレーティング処理部である光ファイバ素線のリコート部の形成方法について説明する。前記接続部は、通常光ファイバガラスが融着接続された接続部である。また、ファイバグレーティングは、通常石英ガラスからなる光ファイバ中に、紫外線の照射により屈折率が変化する光感受性物質、例えばゲルマニウム（Ｇｅ）やリン（Ｐ）等が添加されていて、紫外線を照射して前記光ファイバ中に周期的な屈折率変化の摂動を付与した構造である。
【００３７】
このような光ファイバ素線のリコート部に対しても、前記光ファイバ素線の樹脂被覆が除去された端部近傍の樹脂被覆に、長手方向の張力を加えながらリコート処理を行うことによって、得られた前記リコート部は、例えば８５℃と−４０℃のヒートサイクルを繰返し受けても、前記リコート部の界面に亀裂が発生することがなく、さらには亀裂の進行によって前記リコート部の樹脂被覆が剥がれて、光ファイバの石英ガラスが剥き出しになって前記石英ガラスの保護がなくなり、光ファイバ素線の破断強度が低下したり、また伝送損失が増大するという問題がないので、優れた光ファイバ部品とすることができる。
【００３８】
なお以上の本発明において、リコート樹脂として使用される紫外線硬化型樹脂は、特に制限されるわけではないが、前記光ファイバ素線上に設けられる紫外線硬化型樹脂被覆と同じものが、密着性等からは好ましく、また光ファイバ素線の樹脂被覆端部における変動を抑えるために、ヤング率が２００ＭＰａ以上の紫外線硬化型樹脂を用いることも好ましい。
【００３９】
【発明の効果】
本発明は以上説明したとおり、光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した部分に、リコート樹脂を用いてリコート部を形成するにあたり、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に、長手方向の張力を加えながらリコート処理を行う光ファイバ素線のリコート部の形成方法としたので、光ファイバ素線の接続部やグレーティング部に目的とする強固な密着力のリコート部を形成することができる。具体的には、例えば８５℃から−４０℃のヒートサイクルを繰返し受けても、前記リコート部の界面に亀裂が発生することがないので、光ファイバ素線の破断強度が低下したり、また伝送損失が増大するという問題がないものとすることができる。なお前記張力の印加は、少なくとも光ファイバ素線の一方向から行えばよく、その前記長さ方向に加える張力は、引張り荷重として０．５ｋｇ以上とするのが好ましい。
【００４０】
また、請求項１〜３に記載される光ファイバ素線のリコート部の形成方法において、前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆に長さ方向の張力を１０秒以上加えることによって、同時にプルーフテストを行う光ファイバ素線のリコート部の形成方法とすることによって、リコート処理を行う前に光ファイバ素線の強度不良等を予め検出することができるので、合格品のみにリコート処理を行えることになる。このことによって、不良品への不要なリコート処理工程が削減され、リコート樹脂も節約できることになる。このようにプルーフテストを同時に行う光ファイバ素線のリコート部形成方法によれば、製造上のコストダウンが図れ有利である。
【００４１】
さらに、前記光ファイバ素線のリコート部は、光ファイバ素線の接続部或いはグレーティング処理部である光ファイバ素線のリコート部の形成方法とすることによって、リコート部が強固な密着性を有する優れた光ファイバ部品を得ることができる。
【００４２】
また、光ファイバ素線の樹脂被覆が除去された部分にリコート部を形成するリコート装置であって、少なくとも前記光ファイバ素線の樹脂被覆を除去した端部近傍の樹脂被覆を把持・固定する固定部、リコート処理部および光ファイバ素線の長さ方向に移動可能な張力印加手段を備えた前記光ファイバ素線の被覆除去端部近傍の樹脂被覆を把持する把持部から構成され、前記リコート部を挟んでそれぞれが必要な間隔を設けて配置され、かつ前記張力印加手段は０．５ｋｇ以上の荷重を１０秒以上印加できるようにし、同時にプルーフテストを行うことができるリコータとしたので、光ファイバ素線のリコート部の形成と同時にプルーフテストを行うことができ、不良品の選別が行えるため不良品への不要なリコート処理を行わなくてすむので、リコート樹脂も節約でき、製造コストを削減することにもなる。さらにこのリコータは、前記の構成であるから小型化されたものであり、取り扱いも簡単なものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明における張力印加の状態を示す模式図である。
【図２】図２は、本発明のリコータの概略図である。
【図３】図３は、ヒートサイクル回数と被覆除去長の変動量の関係を示すグラフである。
【図４】図４は、荷重と被覆除去長の変動量の関係を示すグラフである。
【図５】図５は、１ｋｇの印加荷重下における被覆除去長の変動量と印加時間の関係を示すグラフである。
【図６】図６は、光ファイバ素線の破断強度に関するワイブル分布を示す図である。
【符号の説明】
１    光ファイバ素線
２    樹脂被覆
３    リコート部
４    リコート樹脂
５、６    被覆除去端部近傍の樹脂被覆
７    リコート処理部
８    固定部
９    張力印加手段
１０    把持部
１１    モニター表示部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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