(57)【要約】　　　（修正有）【課題】高度の耐割れ強度と寸法安定性とを有し、転動疲労寿命に優れた軸受部品および転がり軸受を提供する。【解決手段】内輪２、外輪１および複数の転動体３を有する転がり軸受１０であって、内輪、外輪および転動体のうち少なくともいずれか一つの部材のオーステナイト結晶粒の粒度番号が１０番を超える範囲にある。【選択図】図１
2004138238.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪、外輪および複数の転動体を有する転がり軸受において、
前記内輪、外輪および転動体のうち少なくともいずれか一つの部材のオーステナイト結晶粒の粒度番号が１０番を超える範囲にある、転がり軸受。
【請求項２】
転がり軸受に組み込まれる軸受部品であって、
オーステナイト結晶粒の粒度番号が１０番を超える範囲にある、軸受部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、減速機、ドライブピニオン、トランスミッション用軸受などに用いられる軸受部品および転がり軸受に関し、転動疲労特性が長寿命で、高度の耐割れ強度や耐経年寸法変化を有する軸受部品および転がり軸受に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
軸受部品の転動疲労に対して長寿命を与える熱処理方法として、焼入れ加熱時の雰囲気ＲＸガス中にさらにアンモニアガスを添加するなどして、その軸受部品の表層部に浸炭窒化処理を施す方法がある（たとえば特許文献１、２を参照）。この浸炭窒化処理法を用いることにより、表層部を硬化させ、ミクロ組織中に残留オーステナイトを生成させ、転動疲労寿命を向上させることができる。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−４７７４号公報
【０００４】
【特許文献２】
特開平１１−１０１２４７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の浸炭窒化処理方法は炭素および窒素を拡散させる拡散処理であるため、長時間高温に保持する必要がある。このため、組織が粗大化する等して耐割れ強度の向上を図ることは困難である。また、残留オーステナイトの増加による経年寸法変化率の増大も問題となる。
【０００６】
一方、転動疲労に対して長寿命を確保し、割れ強度を向上させ、経年寸法変化率の増大を防ぐために、鋼の合金設計により組成を調整することによって対処することが可能である。しかし合金設計によると、原材料コストが高くなるなどの問題点が発生する。
【０００７】
今後の軸受部品には、使用環境の高荷重化、高温化に伴い、従来よりも、大きな荷重条件でかつより高温で使用できる特性を備えることが要求される。このため、高強度で、転動疲労特性が長寿命で、高度の耐割れ強度と寸法安定性とを有する軸受部品が必要になる。
【０００８】
本発明は、高度の耐割れ強度と寸法安定性とを有し、転動疲労寿命に優れた軸受部品および転がり軸受を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の転がり軸受は、内輪、外輪および複数の転動体を有する転がり軸受である。この転がり軸受では、内輪、外輪および転動体のうち少なくともいずれか一つの部材のオーステナイト結晶粒の粒度番号が１０番を超えることとする。
【００１０】
オーステナイト粒径が微細であることにより、転動疲労寿命を大幅に改良することができる。オーステナイト粒径の粒度番号が１０番以下では、転動疲労寿命は大きく改善されないので、１０番を超える範囲とする。通常、１１番以上とする。オーステナイト粒径は細かいほど望ましいが、通常、１３番を超える粒度番号を得ることは難しい。なお、上記の軸受部品のオーステナイト結晶粒度番号は、軸受部品の内部にいたるまで１１番以上とすることが望ましい。
【００１１】
つまり、軸受部品のなかには、耐摩耗性の要求がそれほど厳しくなく、破壊靭性が重要視される部分に用いられる、浸炭窒化層を有しない部品も数多くある。そのような浸炭窒化層を有しない部品の内部においてオーステナイト結晶粒度番号を１０番を超えるほど微細化することはその部品の性能を高める上できわめて有益である。
【００１２】
上記のような軸受部品の特性上問題となる脆性破壊が発生する３軸応力状態は、表層部は最大２軸なのでありえず、内部でのみ実現する。したがって、脆性破壊の発生を抑制する（破壊靭性値を向上させる）ためには内部のオーステナイト結晶粒を微細にすることが有効である。ここで、オーステナイト結晶粒は、焼入れ処理を行なった後も焼入れ直前のオーステナイト結晶粒界の痕跡が残っており、その痕跡に基づいた結晶粒をいう。
【００１３】
上記の転がり軸受における内輪、外輪および複数の転動体のうちのいずれかの部材は、転がり軸受に組み込まれる軸受部品である。その軸受部品のオーステナイト粒の粒度番号が上記範囲にあるとき転動疲労寿命が向上する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に図面を用いて本発明の実施の形態について説明する。図１は、本発明の実施の形態における転がり軸受を示す概略断面図である。図１において、この転がり軸受１０は、外輪１と、内輪２と、転動体３とを主に有している。図面はラジアル軸受を表しているが、玉軸受、円すいころ軸受、ころ軸受、ニードルころ軸受も同様に本発明の実施の形態の対象になる。転動体３は、外輪１と内輪２との間に配置された保持器により転動可能に支持されている。
【００１５】
次に、これら転がり軸受の外輪、内輪および転動体の少なくとも１つの軸受部品に行なう浸炭窒化処理を含む熱処理について説明する。図２は、本発明の実施の形態における熱処理方法を説明する図である。また、図３は、本発明の実施の形態における熱処理方法の変形例を説明する図である。図２は１次焼入れおよび２次焼入れを行なう方法を示す熱処理パターンであり、図３は焼入れ途中で材料をＡ１変態点温度未満に冷却し、その後、再加熱して最終的に焼入れる方法を示す熱処理パターンである。どちらも本発明の実施の態様例である。これらの図において、処理Ｔ１では鋼の素地に炭素や窒素を拡散させまた炭素の溶け込みを十分に行なった後、Ａ１変態点未満に冷却する。次に、図中の処理Ｔ２において、処理Ｔ１よりも低温に再加熱し、そこから油焼入れを施す。
【００１６】
上記の熱処理により、普通焼入れすなわち浸炭窒化処理に引き続いてそのまま１回焼入れするよりも、表層部分を浸炭窒化しつつ、割れ強度を向上させ、経年寸法変化率を減少することができる。上述したように、上記の熱処理方法によれば、オーステナイト結晶粒の粒径を従来の２分の１以下となるミクロ組織を得ることができる。上記の熱処理を受けた軸受部品は、転動疲労特性が長寿命であり、割れ強度を向上させ、経年寸法変化率も減少させることができる。
【００１７】
図４は軸受部品のミクロ組織、とくにオーステナイト粒を示す図である。図４（ａ）は本発明例の軸受部品であり、図４（ｂ）は従来の軸受部品である。すなわち、上記図２に示す熱処理パターンを適用した軸受鋼のオーステナイト結晶粒度を図４（ａ）に示す。また、比較のため、従来の熱処理方法による軸受鋼のオーステナイト結晶粒度を図４（ｂ）に示す。また、図５（ａ）および図５（ｂ）は、上記図４（ａ）および図４（ｂ）を図解したオーステナイト結晶粒界を示す図である。これらオーステナイト結晶粒度を示す組織より、従来のオーステナイト粒径はＪＩＳ規格の粒度番号で１０番であり、また本発明による熱処理方法によれば１２番の細粒を得ることができる。また、図４（ａ）の平均粒径は、切片法で測定した結果、５．６μｍであった。
【００１８】
上記図２または図３に示す熱処理パターンを適用した場合、表層部と内部とのオーステナイト結晶粒度は同じであり、ともにオーステナイト結晶粒度番号が１０番を超えることが分っている。内部は、表層部と同じ熱履歴は受けるが、炭素や窒素の拡散距離から浸炭窒化の炭素や窒素の影響を受けることはない。一般に表面処理における元素の拡散が表層部に限定されることはよく知られている。したがって、図２または図３に示す熱処理パターンにおける熱履歴のみを適用すれば、浸炭窒化層を有しない軸受部品の内部においてオーステナイト結晶粒度番号が１０番を超えるようにできる。この場合、図２または図３に示す熱処理パターンにおいて、温度Ｔ１への加熱時に浸炭窒化が生じる雰囲気にせずに、単に熱履歴のみ与える雰囲気として、熱履歴（Ｔ１への加熱、冷却、Ｔ２への加熱、焼入れなど）を同じにすれば、本発明が対象とする軸受部品および転がり軸受を得ることができる。浸炭窒化層を有しない表層部でも、オーステナイト結晶粒度番号が１０番を超えるようにできるが、表層部は内部よりも微細化が容易なので、本発明では、表層部はとくに限定せず、内部におけるオーステナイト結晶粒度番号を対象とする。
【００１９】
【実施例】
次に本発明の実施例について説明する。表層部に浸炭窒化層を有する有しないにかかわらず軸受部品では、上記の内部の特性を示すシャルピー試験や静的破壊靭性値が重視される。
【００２０】
（実施例１）
ＪＩＳ規格ＳＵＪ２材（１．０重量％Ｃ−０．２５重量％Ｓｉ−０．４重量％Ｍｎ−１．５重量％Ｃｒ）を用いて、本発明の実施例１を行なった。表１に示した各試料の製造履歴を以下に示す。
【００２１】
【表１】
2004138238.tif 000003
【００２２】
（試料Ａ〜Ｄ；本発明例）：浸炭窒化処理８５０℃、保持時間１５０分間。雰囲気は、ＲＸガスとアンモニアガスとの混合ガスとした。図２に示す熱処理パターンにおいて、浸炭窒化処理温度８５０℃から１次焼入れを行ない、次いで浸炭窒化処理温度より低い温度域７８０℃〜８３０℃に加熱して２次焼入れを行なった。ただし、２次焼入温度７８０℃の試料Ａは焼入不足のため試験の対象から外した。
（試料Ｅ、Ｆ；比較例）：浸炭窒化処理は、本発明例Ａ〜Ｄと同じ履歴で行ない、２次焼入れ温度を浸炭窒素処理温度８５０℃以上の８５０℃〜８７０℃で行なった。
（従来浸炭窒化処理品；比較例）：浸炭窒化処理８５０℃、保持時間１５０分間。雰囲気は、ＲＸガスとアンモニアガスとの混合ガスとした。浸炭窒化処理温度からそのまま焼入れを行ない、２次焼入れは行わなかった。
（普通焼入れ品；比較例）：浸炭窒化処理を行なわずに、８５０℃に加熱して焼き入れた。２次焼入れは行わなかった。
【００２３】
上記の試料に対して、（１）水素量の測定、（２）結晶粒度の測定、（３）シャルピー衝撃試験、（４）破壊応力値の測定、（５）転動疲労試験、の各試験を行なった。次にこれらの試験方法について説明する。
【００２４】
Ｉ　実施例１の試験方法
（１）水素量の測定
水素量は、ＬＥＣＯ社製ＤＨ−１０３型水素分析装置により、鋼中の非拡散性水素量を分析した。拡散性水素量は測定してない。このＬＥＣＯ社製ＤＨ−１０３型水素分析装置の仕様を下記に示す。
【００２５】
分析範囲：０．０１〜５０．００ｐｐｍ
分析精度：±０．１ｐｐｍまたは±３％Ｈ（いずれか大なるほう）
分析感度：０．０１ｐｐｍ
検出方式：熱伝導度法
試料重量サイス゛：１０ｍｇ〜３５ｇ（最大：直径１２ｍｍ×長さ１００ｍｍ）
加熱炉温度範囲：５０℃〜１１００℃
試薬：アンハイドロン　Ｍｇ（ＣｌＯ４）２　、　アスカライト　　ＮａＯＨ
キャリアガス：窒素ガス、ガスドージングガス：水素ガス、いずれのガスも純度９９．９９％以上、圧力４０ＰＳＩ（２．８ｋｇｆ／ｃｍ２）である。
【００２６】
測定手順の概要は以下のとおりである。専用のサンプラーで採取した試料をサンプラーごと上記の水素分析装置に挿入する。内部の拡散性水素は窒素キャリアガスによって熱伝導度検出器に導かれる。この拡散性性水素は本実施例では測定しない。次に、サンプラーから試料を取出し抵抗加熱炉内で加熱し、非拡散性水素を窒素キャリアガスによって熱伝導度検出器に導く。熱伝導度検出器において熱伝導度を測定することによって非拡散性水素量を知ることができる。
【００２７】
（２）結晶粒度の測定
結晶粒度の測定は、ＪＩＳ　Ｇ　０５５１の鋼のオーステナイト結晶粒度試験方法に基づいて行なった。
【００２８】
（３）シャルピー衝撃試験
シャルピー衝撃試験は、ＪＩＳ　Ｚ　２２４２の金属材料のシャルピー衝撃試験方法に基づいて行なった。試験片は、ＪＩＳ　Ｚ　２２０２に示されたＵノッチ試験片（ＪＩＳ３号試験片）を用いた。
【００２９】
（４）破壊応力値の測定
図６は、静圧壊強度試験（破壊応力値の測定）の試験片を示す図である。図中のＰ方向に荷重を負荷して破壊されるまでの荷重を測定する。その後、得られた破壊荷重を、下記に示す曲がり梁の応力計算式により応力値に換算する。なお、試験片は図６に示す試験片に限られず、他の形状の試験片を用いてもよい。
【００３０】
図６の試験片の凸表面における繊維応力をσ１、凹表面における繊維応力をσ２とすると、σ１およびσ２は下記の式によって求められる（機械工学便覧Ａ４編材料力学Ａ４−４０）。ここで、Ｎは円環状試験片の軸を含む断面の軸力、Ａは横断面積、ｅ１は外半径、ｅ２は内半径を表す。また、κは曲がり梁の断面係数である。
【００３１】
σ１＝（Ｎ／Ａ）＋｛Ｍ／（Ａρｏ）｝［１＋ｅ１／｛κ（ρｏ＋ｅ１）｝］
σ２＝（Ｎ／Ａ）＋｛Ｍ／（Ａρｏ）｝［１−ｅ２／｛κ（ρｏ−ｅ２）｝］
κ＝−（１／Ａ）∫Ａ｛η／（ρｏ＋η）｝ｄＡ
（５）転動疲労試験
転動疲労寿命試験の試験条件を表２に示す。また、図７は、転動疲労寿命試験機の概略図である。図７（ａ）は正面図であり、図７（ｂ）は側面図である。図７（ａ）および（ｂ）において、転動疲労寿命試験片２１は、駆動ロール１１によって駆動され、ボール１３と接触して回転している。ボール１３は、（３／４）”のボールであり、案内ロール１２にガイドされて、転動疲労寿命試験片２１との間で高い面圧を及ぼし合いながら転動する。
【００３２】
ＩＩ　実施例１の試験結果
（１）　水素量
浸炭窒化処理したままの従来浸炭窒化処理品は、０．７２ｐｐｍと非常に高い値となっている。これは、浸炭窒化処理の雰囲気に含まれるアンモニア（ＮＨ３）が分解して水素が鋼中に侵入したためと考えられる。これに対して、試料Ｂ〜Ｄは、水素量は０．３７〜０．４０ｐｐｍと半分近くにまで減少している。この水素量は普通焼入れ品と同じレベルである。
【００３３】
上記の水素量の低減により、水素の固溶に起因する鋼の脆化を軽減することができる。すなわち、水素量の低減により、本発明例の試料Ｂ〜Ｄのシャルピー衝撃値は大きく改善されている。
【００３４】
（２）　結晶粒度
結晶粒度は２次焼入れ温度が、浸炭窒化処理時の焼入れ（１次焼入れ）の温度より低い場合、すなわち試料Ｂ〜Ｄの場合、オーステナイト粒は、結晶粒度番号１１〜１２と顕著に微細化されている。試料ＥおよびＦならびに従来浸炭窒化処理品および普通焼入品のオーステナイト粒は、結晶粒度番号１０であり、本発明例の試料Ｂ〜Ｄより粗大な結晶粒となっている。
【００３５】
（３）シャルピー衝撃試験
表１によれば、従来浸炭窒化処理品のシャルピー衝撃値は５．３３Ｊ／ｃｍ２であるのに比して、本発明例の試料Ｂ〜Ｄのシャルピー衝撃値は６．３０〜６．６５Ｊ／ｃｍ２と高い値が得られている。この中でも、２次焼入れ温度が低いほうがシャルピー衝撃値が高くなる傾向を示す。普通焼入品のシャルピー衝撃値は６．７０Ｊ／ｃｍ２と高い。
【００３６】
（４）破壊応力値の測定
上記破壊応力値は、耐割れ強度に相当する。表１によれば、従来浸炭窒化処理品は２３３０ＭＰａの破壊応力値となっている。これに比して、試料Ｂ〜Ｄの破壊応力値は２６５０〜２８４０ＭＰａと改善された値が得られる。普通焼入品の破壊応力値は２７７０ＭＰａであり、試料Ｂ〜Ｆの破壊応力値と同等である。このような、試料Ｂ〜Ｄの改良された耐割れ強度は、オーステナイト結晶粒の微細化と並んで、水素含有率の低減による効果が大きいと推定される。
【００３７】
（５）転動疲労試験
表１によれば、普通焼入品は浸炭窒化層を表層部に有しないことを反映して、転動疲労寿命Ｌ１０は最も低い。これに比して従来浸炭窒化処理品の転動疲労寿命は３．１倍となる。試料Ｂ〜Ｄの転動疲労寿命は従来浸炭窒化処理品より大幅に向上する。比較例の試料Ｅ，Ｆは、従来浸炭窒化処理品とほぼ同等である。
【００３８】
上記をまとめると、本発明例の試料Ｂ〜Ｄは、水素含有率が低下し、オーステナイト結晶粒度が１１番以上に微細化され、シャルピー衝撃値、耐割れ強度および転動疲労寿命も改善される。
【００３９】
（実施例２）
次に実施例２について説明する。下記のＡ材、Ｂ材およびＣ材について、一連の試験を行なった。熱処理用素材には、ＪＩＳ規格ＳＵＪ２材（１．０重量％Ｃ−０．２５重量％Ｓｉ−０．４重量％Ｍｎ−１．５重量％Ｃｒ）を用い、Ａ材〜Ｃ材に共通とした。Ａ材〜Ｃ材の製造履歴は次のとおりである。
（Ａ材：比較例）：普通焼入れのみ（浸炭窒化処理せず）。
（Ｂ材：比較例）：浸炭窒化処理後にそのまま焼き入れる（従来の浸炭窒化焼入れ）。浸炭窒化処理温度８４５℃、保持時間１５０分間。浸炭窒化処理の雰囲気は、ＲＸガス＋アンモニアガスとした。
（Ｃ材：本発明例）：図２の熱処理パターンを施した軸受鋼。浸炭窒化処理温度８４５℃、保持時間１５０分間。浸炭窒化処理の雰囲気は、ＲＸガス＋アンモニアガスとした。最終焼入れ温度は８００℃とした。
【００４０】
（１）　転動疲労寿命
転動疲労寿命試験の試験条件および試験装置は、上述したように、表２および図７に示すとおりである。この転動疲労寿命試験結果を表３に示す。
【００４１】
【表２】
2004138238.tif 000004
【００４２】
【表３】
2004138238.tif 000005
【００４３】
表３によれば、比較例のＢ材は、同じく比較例で普通焼入れのみを施したＡ材のＬ１０寿命（試験片１０個中１個が破損する寿命）の３．１倍を示し、浸炭窒化処理による長寿命化の効果が認められる。これに対して、本発明例のＣ材は、Ｂ材の１．７４倍、またＡ材の５．４倍の長寿命を示している。この改良の主因はミクロ組織の微細化によるものと考えられる。
【００４４】
（２）　シャルピー衝撃試験
シャルピー衝撃試験は、Ｕノッチ試験片を用いて、上述のＪＩＳＺ２２４２に準じた方法により行なった。試験結果を表４に示す。
【００４５】
【表４】
2004138238.tif 000006
【００４６】
浸炭窒化処理を行なったＢ材（比較例）のシャルピー衝撃値は、普通焼入れのＡ材（比較例）より高くないが、Ｃ材はＡ材と同等の値が得られた。
【００４７】
（３）　静的破壊靭性値の試験
図８は、静的破壊靭性試験の試験片を示す図である。この試験片のノッチ部に、予き裂を約１ｍｍ導入した後に、３点曲げによる静的荷重を加え、破壊荷重Ｐを求めた。破壊靭性値（ＫＩｃ値）の算出には次に示す（Ｉ）式を用いた。また、試験結果を表５に示す。ただし、Ｂは試験片の厚みである。
ＫＩｃ＝（ＰＬ√ａ／ＢＷ２）｛５．８−９．２（ａ／Ｗ）＋４３．６（ａ／Ｗ）２−７５．３（ａ／Ｗ）３＋７７．５（ａ／Ｗ）４｝…（Ｉ）
【００４８】
【表５】
2004138238.tif 000007
【００４９】
予き亀裂深さが浸炭窒化層深さよりも大きくなったため、比較例のＡ材とＢ材とには違いはない。しかし、本発明例のＣ材は比較例に対して約１．２倍の値を得ることができた。
【００５０】
（４）　静圧壊強度試験（破壊応力値の測定）
静圧壊強度試験片は、上述のように図６に示す形状のものを用いた。図中、Ｐ方向に荷重を付加して、静圧壊強度試験を行なった。試験結果を表６に示す。
【００５１】
【表６】
2004138238.tif 000008
【００５２】
浸炭窒化処理を行なっているＢ材は普通焼入れのＡ材よりもやや低い値である。しかしながら、本発明のＣ材は、Ｂ材よりも静圧壊強度が向上し、Ａ材と遜色ないレベルが得られている。
【００５３】
（５）　経年寸法変化率
保持温度１３０℃、保持時間５００時間における経年寸法変化率の測定結果を、表面硬度、残留オーステナイト量（０．１ｍｍ深さ）と併せて表７に示す。
【００５４】
【表７】
2004138238.tif 000009
【００５５】
残留オーステナイト量の多いＢ材の寸法変化率に比べて、本発明例のＣ材は２分の１以下に抑制されていることがわかる。
【００５６】
（６）　異物混入潤滑下における寿命試験
玉軸受６２０６を用い、標準異物を所定量混入させた異物混入潤滑下での転動疲労寿命を評価した。試験条件を表８に、また試験結果を表９に示す。
【００５７】
【表８】
2004138238.tif 000010
【００５８】
【表９】
2004138238.tif 000011
【００５９】
Ａ材に比べ、従来の浸炭窒化処理を施したＢ材は約２．５倍になり、また、本発明例のＣ材は約２．３倍の長寿命が得られた。本発明例のＣ材は、比較例のＢ材に比べて残留オーステナイトが少ないものの、窒素の侵入と微細化されたミクロ組織の影響でほぼ同等の長寿命が得られている。
【００６０】
上記の結果より、本発明例のＣ材、すなわち本発明の熱処理方法によって製造された軸受部品は、従来の浸炭窒化処理では困難であった転動疲労寿命の長寿命化、割れ強度の向上、経年寸法変化率の低減の３項目を同時に満足することができることがわかった。
【００６１】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【００６２】
【発明の効果】
本発明の軸受部品および転がり軸受を用いることにより、浸炭窒化処理層を形成した上で、軸受部品のオーステナイト粒径を粒度番号で１１番以上に微細化し、水素含有率も低減されるため、転動疲労寿命が大きく改善され、優れた耐割れ強度や耐経年寸法変化を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における転がり軸受を示す概略断面図である。
【図２】本発明の実施の形態における熱処理方法を説明する図である。
【図３】本発明の実施の形態における熱処理方法の変形例を説明する図である。
【図４】軸受部品のミクロ組織、とくにオーステナイト粒を示す図である。（ａ）は本発明例の軸受部品であり、（ｂ）は従来の軸受部品である。
【図５】（ａ）は図４（ａ）を図解したオーステナイト粒界を示し、（ｂ）は図４（ｂ）を図解したオーステナイト粒界を示す。
【図６】静圧壊強度試験（破壊応力値の測定）の試験片を示す図である。
【図７】転動疲労寿命試験機の概略図である。（ａ）は正面図であり、（ｂ）は側面図である。
【図８】静的破壊靭性試験の試験片を示す図である。
【符号の説明】
１　外輪、２　内輪、３　転動体、１０　転がり軸受、１１　駆動ロール、１２　案内ロール、１３　（３／４）”ボール、２１　転動疲労寿命試験片、Ｔ１　浸炭窒化処理温度、Ｔ２　焼入れ加熱温度。
【図１】
2004138238.tif 000012
【図２】
2004138238.tif 000013
【図３】
2004138238.tif 000014
【図４】
2004138238.tif 000015
【図５】
2004138238.tif 000016
【図６】
2004138238.tif 000017
【図７】
2004138238.tif 000018
【図８】
2004138238.tif 000019