(57)【要約】【課題】サポータ素材として好適な物性を有するゴム原料としてラテックスゴムを採用することで、連通気泡構造を有し、該サポータ使用時において好適な使用感を損なう蒸れ等の現象を回避し得るサポータ素材と、該素材の製造方法を提供する。【解決手段】天然または合成或いはこれらの混合物からなるラテックスゴムを主原料とし、この主原料１００重量部に対して１〜２０重量部に設定される充填剤と、架橋剤その他所要の副原料とを混合して液状原料とし、この液状原料１００重量部に対して１〜１０重量部に設定されるゲル化剤と、エアーとを混合して得られるラテックスフォーム原料Ｍを架橋・硬化させることで、連通気泡構造としたラテックスフォームから製造する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
天然または合成或いはこれらの混合物からなるラテックスゴムを主原料とし、この主原料１００重量部に対して１〜２０重量部に設定される充填剤と、架橋剤その他所要の副原料とを混合して液状原料とし、この液状原料１００重量部に対して１〜１０重量部に設定されるゲル化剤と、エアーとを混合して得られるラテックスフォーム原料（Ｍ）を架橋・硬化させることで、連通気泡構造としたラテックスフォームからなる
ことを特徴とするサポータ素材。
【請求項２】
前記充填剤として、カーボンブラック、シリカまたは炭酸カルシウムの如きゴム補強充填剤が使用される請求項１記載のサポータ素材。
【請求項３】
前記ラテックスゴムの含水率は、２０〜６０重量部に設定される請求項１または２記載のサポータ素材。
【請求項４】
最終的に得られるサポータ素材の通気性を表す通気量は、少なくとも１．０ｃｍ２／ｃｍ３／ｓｅｃ以上に設定される請求項１または２記載のサポータ素材。
【請求項５】
最終的に得られるサポータ素材の引張強度は、少なくとも０．２ＭＰａ以上に設定される請求項１〜４の何れかに記載のサポータ素材。
【請求項６】
最終的に得られるサポータ素材の伸び率は、少なくとも１２５％以上に設定される請求項１〜５の何れかに記載のサポータ素材。
【請求項７】
主原料である天然または合成或いはこれらの混合からなるラテックスゴムを準備し、
このラテックスゴム１００重量部に対し、充填剤を１〜２０重量部と所要の副原料とを充分に混合して液状原料とし、
この液状原料１００重量部に対し、ゲル化剤１〜１０重量部を添加して混合することでゲル化したラテックスフォーム原料（Ｍ）を得、
次いで、加熱して前記ゲル化したラテックスフォーム原料（Ｍ）の架橋・硬化を進行させることで、連通気泡構造を有するサポータ素材を製造するようにした
ことを特徴とするサポータ素材の製造方法。
【請求項８】
前記ラテックスゴムとして、その含水率が２０〜６０重量部に設定された物質が使用される請求項７記載のサポータ素材の製造方法。
【請求項９】
前記ラテックスゴムおよび充填剤は、剪断速度が１０〜１００００ｍｉｎ−１の範囲となる条件下で、少なくとも３０分以上攪拌される請求項７または８記載のサポータ素材の製造方法。
【請求項１０】
前記充填剤として、カーボンブラックの如き補強充填剤が使用される請求項７〜９の何れかに記載のサポータ素材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、サポータ素材に関し、更に詳細には、サポータの素材として好適であるゴム物性を備えると共に、ラテックスゴムを原料とすることで連通気泡構造を有して汗の吸収性、すなわち吸汗性等を備えると共に、好適な引張強度および伸び率等の物性値を確保し得るサポータ素材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にゴム組成物を素材とし、例えばシート状とした発泡体（以下、ゴム系発泡体と云う）は、そのゴム物性が発現する優れた引張強度および伸び率等の特徴故、スポーツ時に関節等の要部を保護等する、所謂サポータの素材として好適に使用されている。前記ゴム系発泡体の原料としては、前述の各物性値を好適なものとし得るクロロプレンゴムの使用が一般的であり、このゴム原料に、発泡剤および加硫剤等を混合し、これに熱を加えて該発泡剤の熱分解による発泡と加硫剤による加硫とを進行させることで、サポータとして好適である物性を発現させている。
【０００３】
【発明が解決すべき課題】
しかし、前述の一般的なゴム系発泡体から得られるサポータの場合、原料中に混合された発泡剤の熱分解ガスによる発泡であるため、得られる発泡体構造が、所謂独立気泡構造となってしまう。このため、前記サポータ用途の素材として採用した場合、該素材から得られるサポータの通気性は殆ど期待できない。これは、使用者が前記サポータを使用して汗をかいてしまった場合、該汗がサポータに吸収されることもなく、また外部に排出されることもなく、使用者と該サポータとの間に残留して、例えば蒸れてしまう問題を内在していることを意味する。
【０００４】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来技術に係るサポータ素材に関して内在していた欠点に鑑み、これを好適に解決すべく提案されたものであって、サポータ素材として好適な物性を有するゴム原料としてラテックスゴムを採用することで、連通気泡構造を有し、該サポータ使用時において好適な使用感を損なう蒸れ等の現象を回避し得るサポータ素材と、該素材の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本願の発明に係る脱硫黄サポータ素材は、天然または合成或いはこれらの混合物からなるラテックスゴムを主原料とし、この主原料１００重量部に対して１〜２０重量部に設定される充填剤と、架橋剤その他所要の副原料とを混合して液状原料とし、この液状原料１００重量部に対して１〜１０重量部に設定されるゲル化剤と、エアー等とを混合して得られるラテックスフォーム原料を架橋・硬化させることで、連通気泡構造としたラテックスフォームからなることを特徴とする。
【０００６】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本願の別の発明に係る脱硫黄サポータ素材の製造方法は、主原料である天然または合成或いはこれらの混合からなるラテックスゴムを準備し、
このラテックスゴム１００重量部に対し、充填剤を１〜２０重量部と所要の副原料とを充分に混合して液状原料とし、
この液状原料１００重量部に対し、ゲル化剤１〜１０重量部を添加して混合することでゲル化したラテックスフォーム原料を得、
次いで、加熱して前記ゲル化したラテックスフォーム原料の架橋・硬化を進行させることで、連通気泡構造を有するサポータ素材を製造するようにしたことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るサポータ素材およびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下に説明する。本願の発明者は、ゴムを素材とした発泡体からなるサポータ素材を製造するに際して、ラテックスゴムを主原料とし、ここに所定量の充填剤およびゲル化剤等を混合することで、サポータとして好適な引張強度および伸び率等の物性を備えると共に、良好な通気性が得られることを知見したものである。
【０００８】
本発明の好適な実施例に係るサポータ素材は、図１に示すような製造工程を経て好適に製造されている。前記製造工程は、原料調整工程Ｓ１、ゲル化工程Ｓ２、加熱工程Ｓ３および最終工程Ｓ４から基本的に構成されている。また、前記各工程Ｓ１〜Ｓ４については、例えば図２に示すような製造装置３０により、連続的かつ好適に実施される。前記製造装置３０は、前記原料準備工程Ｓ１およびゲル化工程Ｓ２を経ることで得られるゲル化したラテックスフォーム原料Ｍ（以下、ゲル化原料と云う）から、所要形状のサポータ素材の基となるシート状ラテックスフォーム２０を連続的に製造する装置である。なおここで云うゲル化原料およびこの後に記載されるゲル化原料とは、完全にゲル化が完了した原料だけを指すものでなく、前記ゲル化工程Ｓ２により混合されたゲル化剤により、主原料であるラテックスゴムから次第にゲル化している途上の原料および完全にゲル化した原料全てを指すものである。
【０００９】
前記製造装置３０は、具体的には前記原料準備工程Ｓ１を実施する混合タンク３１と、前記ゲル化原料を移送するため図示しない駆動源により駆動されるベルトコンベア式の移送機構３２と、この移送機構３２の最上流側に配置され、前記ゲル化工程Ｓ２を実施すると共に、該移送ベルト３２ａ上にゲル化原料を供給するミキシングヘッド３４と、該ミキシングヘッド３４の下流側に設置され、供給されたゲル化原料を所定厚さのシート状とする製品厚制御手段３６と、その下流側に設けらる所定長さのトンネル式加熱炉３８とから基本的に構成される。
【００１０】
（原料準備工程Ｓ１について）
前記混合タンク３１で行なわれる前記原料準備工程Ｓ１は、前記サポータ素材を得るべき各原料を混合・攪拌して液状のラテックスフォーム原料（以下、液状原料と云う）を得るための工程である。ここでは、サポータ素材を得るための各原料のうちゲル化剤およびセルを形成するエアー等のガス以外の物質、すなわち主原料となる天然または合成或いはこれらを混合したラテックスゴム、架橋剤、充填剤、起泡剤、気泡安定剤並びに老化防止剤等といった副原料とが混合される。そして前記ラテックスゴムに対して前記各副原料が混合されることで、前記液状原料が得られる。
【００１１】
前記サポータ素材の主原料であるラテックスゴムとしては、ＮＢＲラテックスゴム、ＳＢＲラテックスゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）ラテックスゴムまたはＮＲラテックスゴム等の天然または合成のラテックスゴムが単独、または混合して使用される。殊に得られるサポータ素材に良好な機械的強度を発現させるために、従来のサポータ素材の原料として多用されているＣＲゴムからなるＣＲラテックスゴムの使用が好適である。
【００１２】
また、前記ラテックスゴムの含水量は、２０〜６０重量部の範囲に設定される。一般にラテックスゴムは、全重量の半分近くが水であり、該水に対してゴム成分が、所謂乳化した状態で分散して存在し、全体としては該ゴム成分が液状化した状態となっている。そしてこのラテックスゴムに含まれる水分は、後述（［００２３］）する加熱工程Ｓ３において蒸発除去され、得られるシート状ラテックスフォーム２０（サポータ素材）においてセルとなったり、前記エアーから形成されるセル同士を連通させて、所謂連通気泡構造とする役割を担う。従って、この含水量が２０重量部未満であると、得られるシート状ラテックスフォーム２０（サポータ素材）の通気性が低下してしまい、一方６０重量部を越えると、該シート状ラテックスフォーム２０（サポータ素材）の骨格構造が大きく疎の状態となってしまい、後述（［００１６］）するサポータ素材として必要な引張強度等の機械的強度を達成し得なくなってしまう。なお前記含水量は、少ない場合は単に水を足すことで、多い場合は前記ラテックスゴムに影響を与えない程度の加熱による蒸発除去で任意に制御し得る。
【００１３】
そして前記含水量によって達成される通気性を表す通気量は、少なくとも  １．０ｃｍ２／ｃｍ３／ｓｅｃ以上に設定される。前記通気量が少なくとも１．０ｃｍ２／ｃｍ３／ｓｅｃ以上に設定されることで、運動等によってかく汗を短期的には吸収して保持し、長期的には外部に水蒸気として放出し得ることが可能となり、その結果、サポータ素材使用時に発生する汗の蒸れ等による不快な使用感を軽減し得る。
【００１４】
前記各副原料の添加量としては、主原料である前記ラテックスゴム１００重量部に対して、架橋剤が０．５〜６重量部、起泡剤が２〜６重量部、気泡安定剤が０．５〜１．５重量部、老化防止剤が１〜５重量部並びに充填剤１〜２０重量部程度が夫々好適である。なお、前記副原料の種類および添加される量については、一例であり、前述の主原料の種類、一度に調整される原料の量等により、従来公知のものから適宜選択された副原料が必要量だけ使用される。
【００１５】
前記充填剤としては、例えばカーボンブラック、シリカおよび／または炭酸カルシウムの如きゴム補強充填剤が単独または複数種類混合して使用される。前記充填剤は、得られるサポータ素材となるラテックスフォームにおける引張強度および伸び率等の機械的強度を、従来のゴム系発泡体と同等にするために使用されるものであり、その混合量は前述の如く、主材料であるラテックスゴム１００重量部に対して１〜２０重量部に設定されている。この混合量が１重量部未満であると、得られる良好な通気性を発現するフォーム構造、すなわち連通気泡構造により、充分な機械的強度が達成されなくなってしまい、一方２０重量部を越えると、前記充填剤の混合を充分になし得なくなり、該機械的強度を低下させるだけでなく、肌触り等の触感および成形性を悪化させてしまう。なお、前記充填剤の混合量を前述の１〜２０重量部の範囲とすることで、機械的強度向上に大きく貢献する不可溶なゴム成分の含有量を表すゲル含量が１０重量部前後となり、これによって更に高い機械的強度が達成されるものである。
【００１６】
前記充填剤の使用によって達成される機械的強度は、最終的に得られるサポータ素材の引張強度および伸び率によって評価され、夫々少なくとも０．２ＭＰａ以上および１２５％以上に設定される。そして前記サポータ素材が、この程度の機械的強度を有すれば、従来使用されているサポータ素材と略同等な使用が可能であることが経験的に知られている。
【００１７】
また前記充填剤は、前述の如く、機械的強度を増大させ得る形状、具体的にはフィラーの如き短繊維形状を有し、主材料であるラテックスゴム粒子同士を相互に接続させるような働きをしている。このため前記充填剤の前記ラテックスゴムに対する混合度合いは高い程、良好な機械的強度の達成が期待される。更に、前述した充填剤の形状から分かる如く、該充填剤のラテックスゴムに対する良好な混合は容易ではない。このため本発明では、前記充填剤およびラテックスゴムの充分な混合を意図し、該混合に係る剪断力を示す剪断速度が１０〜１００００ｍｉｎ−１となる範囲で、少なくとも３０分以上の時間をかけて実施されるように設定される。なおこの剪断力および混合時間については、前記充填剤の形状および混合量を最適化することにより調整可能であるため、殊に必須要件とはなっていない。
【００１８】
そして前記剪断速度は、使用される混合（攪拌）機器が発揮し得る最高剪断速度Ｑ（ｍｉｎ−１）から導出され、該最高剪断速度Ｑは、以下の式の如く定義される。
Ｑ＝（Ｐ×π×Ｓ）／Ｖ
ここで、
Ｐ：混合（攪拌）機器の攪拌羽根の翼径（ｍｍ）
π：３．１４（円周率）
Ｓ：１分当たりの回転数
Ｖ：混合（攪拌）機器容器と混合（攪拌）羽根との間のクリアランス（隙間）における、最も狭い部分の距離（ｍｍ）
すなわち、前記剪断速度を実施し得る最高剪断速度を有するように、前記各要素が設定された混合（撹拌）装置を用いればよい。
【００１９】
（ゲル化工程Ｓ２について）
前記ゲル化工程Ｓ２は、前記原料準備工程Ｓ１で得られた液状原料に所要のエアー（各種不活性ガスを含む）およびゲル化剤を添加し、充分に混合させて気泡状態にすると共に、ゲル化されたラテックスフォーム原料Ｍを得るための工程である。通常は前記原料準備工程Ｓ１で得られ、ポンプ３１ａ等の手段で供給される液状原料と、図示しない手段により計量されて供給されるエアーと、同じく図示しない手段により計量されると共に、ポンプ３４ａ等の手段で供給されるゲル化剤とをミキシングヘッド等の混合装置３４により充分に混合することで実施される。
【００２０】
前記ミキシングヘッド３４は、移送ベルト３２ａ上に前記ゲル化原料を制御下に供給するものであり、一端が前述した該ゲル化原料の混合機構３１等に接続されている。前記製品厚制御手段３６は、移送ベルト３２ａ上に吐出供給されたゲル化原料を得るべきサポータ素材等の厚さに合致させたシート状ラテックスフォーム２０とするものであり、具体的にはドクターナイフまたはドクターロール等の従来公知の手段が採用される。
【００２１】
前記ゲル化剤は、直径０．５〜５．０μｍ程度の粒子の懸濁液状態、すなわちラテックス状態をなすラテックスゴムの粒子の化学的安定性を低下させると共に、凝集させて、所謂ゲル化状態とするための物質であり、一般的にはケイフッ化ナトリウム（ＳＳＦ）、ケイフッ化カリウムまたはケイフッ化カルシウム等のケイフッ化系物質等を水溶液状態とした液状物が使用される。そしてその添加量としては、前記液状原料１００重量部に対して１〜１０重量部程度が好適である。この添加量が前述の範囲外となると、好適なゲル化、具体的にはゲル化の完了に必要な時間、すなちわゲル化時間が長くなり過ぎたり、短くなり過ぎてしまうことにより、何れも好適なシート状ラテックスフォーム２０（サポータ素材）が得られなくなってしまう。また、前記ゲル化剤としては、殊に前述のケイフッ化ナトリウムが、ゲル化開始時間等の反応制御が容易であることから好適に使用されている。
【００２２】
また前述のゲル化の完了により、前記ラテックスフォーム原料Ｍ中にあるエアーは気泡として保持されると共に、サポータ素材としての連通した骨格構造が完成することになる。この気泡は、そのまま最終的に得られるサポータ素材のセルとなるため、該気泡の大きさはセル径を決定することになる。前記気泡径は、基本的に前記ゲル化時間に依存している。すなわち、ゲル化時間が長ければ、その間に前記ゲル化原料中に混合された気泡が互いに接触し合って合一して巨大化したり、該ゲル化原料外へ排出されることになってしまうので、該ゲル化時間が短い程、小さなセル径とし得る。従って、前記セル径は前記ゲル化剤の添加量によって大きく影響を受ける。
【００２３】
（加熱工程Ｓ３について）
前記加熱工程Ｓ３は、前記製品厚制御手段３６により所要厚さとされたゲル化原料に、該原料の架橋反応等が充分に進行するに足る加熱を行ない、架橋・硬化反応を進行・完了させてシート状ラテックスフォーム２０とするため、前記トンネル式加熱炉３８によって実施される工程である。この工程に使用される加熱手段としては、前記トンネル式加熱炉３８の他、前記ゲル化原料に充分な加熱を加え、架橋・硬化させ得るものであれば、如何なるものでも採用可能である。
【００２４】
（最終工程Ｓ４について）
最終的に施される前記最終工程Ｓ４を経ることで、最終製品たるサポータ素材の基となるラテックスフォームが完成する。具体的には、得られたシート状ラテックスフォーム２０に対して、必要とされる各種加工および検査等を実施する工程であり、場合によっては得るべきサポータ素材形状への切断・縫製等の後加工および検査等の実施も行なわれる。また得られたシート状ラテックスフォーム２０に加工を施さず、そのままロール状に巻き取る等した後に別工程で加工等するようにしてもよい。
【００２５】
このようにして得られるサポータ素材は、従来のゴム系発泡体が有する良好な機械的強度と、本発明に係るゴム系発泡体より得られた高い通気性とを併有するものであり、人体の各部分に接触的に使用される各種サポータ素材として好適に利用し得る。なお、前述の実施例については、前記ゲル化状態にあるゲル化原料が、製造装置３０に対して連続的に供給されるように構成されるが、殊にこれに限定されるものではなく、得るべきラテックスフォームの大きさ毎に個別的、所謂バッチ式に製造するようにしてもよい。
【００２６】
【変更例】
前述の実施例の他、ゲル化工程Ｓ２を経た後、加熱工程Ｓ３を実施するまでの間であって、ゲル化原料が所定の粘度状態にある際に、図３に示す製造工程のように、有形体からなる第３成分１５を付与する第３成分付与工程Ｓ５を実施するようにしてもよい。
【００２７】
前記第３成分付与工程Ｓ５を経て製造される変更例に係るサポータ素材は、前述の実施例で得られるサポータ素材の表面に対し、有形体からなる第３成分１５を付与することで半埋没状態とし、次いで加熱による架橋・硬化を実施して、得るべきサポータ素材の表面から該第３成分１５を部分的に突出させられたものとなっている。例えば、この第３成分１５として摩擦抵抗を低下させ得るタルカムパウダー等を付与すると、主原料であるラテックスゴムとして、材質的に滑り性が小さい、すなわち「つっぱり感」や「ネバつき感」の高い合成ラテックスゴムを使用した場合に、この問題を解消する効果が期待できる。
【００２８】
前記第３成分付与工程Ｓ５を実施する製造装置５０は、図４に示す如く、前述の製造装置３０と殆ど同じ構造を有しており、製品厚制御手段３６とトンネル式加熱炉３８との間に、所要の第３成分１５を付与する付与手段３７が配置される構造になっている。前記付与手段３７としては、例えば制御可能な篩い装置等が使用され、殊に高い均質な分散度合いを得るためには、分級篩いの使用が好適である。また前記第３成分１５の付与量としては、前記ゲル化原料の表面１ｍ２に対して２０〜２００ｇ程度が可能である。付与量が２０ｇ未満の場合、得られるサポータ素材に対して前記第３成分１５の効果を発現させることが困難となり、一方多すぎる場合には、該サポータ素材自体の触感等が失われてしまい、その結果、弾性感の高い良好な肌触りが得られなくなってしまう畏れがある。
【００２９】
前記第３成分付与工程Ｓ５は、前述の如く、前記ゲル化工程Ｓ２を経た後、加熱工程Ｓ３を実施するまでの間であって、ゲル化原料が所定の粘度状態の範囲内にある間に実施される工程である。すなわちゲル化工程により、その表面の粘度が１〜１５０Ｐａ・ｓｅｃ（１，０００〜１５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃ（１Ｐａ・ｓｅｃはゲル化開始直後の粘度））の範囲内になっている間に、前記付与手段３７により有形体からなる第３成分１５を付与して半埋没状態とした後、加熱工程Ｓ３を施してゲル化原料を完全に架橋・硬化させてサポータ素材（シート状ラテックスフォーム２０）とするものである。なお前述の粘度が１〜１５０Ｐａ・ｓｅｃの範囲にない場合、前記第３成分１５が、得られるシート状ラテックスフォーム２０の表面に好適に固着しなくなってしまう。具体的には、完成後の該ラテックスフォーム２０の表面から、前記第３成分１５が容易に剥離的に取れてしまう。前記シリカ粉末の添加量が６重量部を越える場合には、前述の如く、該シリカ粉末が有するｐＨ値の影響により、ゲル化の制御が難しくなるため留意が必要である。
【００３０】
前記第３成分１５としては、得られるサポータ素材の表面に部分的に突出し、例えば摩擦係数を積極的に小さくする等することで、結果として良好な肌触りを発現させ得る物質が使用される。具体的には、所要の大きさを有する有形体であって、摩擦係数が小さいタルカムパウダー（ｔａｌｃｕｎ  ｐｏｗｄｅｒ）や、形状的に接触面が少ない、例えば球状のポリオレフィン系樹脂パウダーや、それ自体が滑らかな肌触りを発現すると共に、形状的に摩擦性を低減させる麻、コットンまたはシルク等の繊維状物が挙げられる。
【００３１】
また前記第３成分１５としては、前述のタルカムパウダー等の摩擦を低減する物質以外に、所定の粘度状態にあるゲル化原料に対して均質に付与可能である物質であれば、抗菌物質、抵抗低下物質、活性炭等の消臭物質、芳香物質、増粘物質等の所要の摩擦係数を発現させ得る物質または／およびその他の機能発現物質の何れであっても使用可能である。
【００３２】
【別の変更例】
この他、ゲル化工程Ｓ２を経た後のゲル化原料が所定の粘度状態にある際に、図５に示す製造工程のように、サポータ素材の基となるシート状ラテックスフォーム２０の表面に所要の離型材１６を使用することで凹凸模様を形成する凹凸形成工程Ｓ６を実施するようにしてもよい。
【００３３】
前記凹凸形成工程Ｓ６を経て製造される別の変更例に係るサポータ素材は、前述の実施例で得られるシート状ラテックスフォーム２０の表面に対し、所要の離型材１６を使用することで、該離型材１６に形成されている所要の模様形状を逆転写されたものとなっている。この凹凸模様を逆転写により、微妙な肌触りや意匠性の付加が可能となる。なおここで云う逆転写とは、前記離型材１６に形成されている凹凸模様の凹凸に対応した逆向きの凹凸模様がシート状ラテックスフォーム２０（サポータ素材）の表面に転写されていることを指す用語である。
【００３４】
前記凹凸加工工程Ｓ６を実施する製造装置６０についても、前述の製造装置３０と殆ど同じ構造を有しているが、製品厚制御手段３６とトンネル式加熱炉３８との間に、前記離型材１６をゲル化原料の表面の高さに略一致させて所定の力で押圧すると共に、連続的に供給し得る供給機構５２とが配置され、該トンネル式加熱炉３８の下流側に、得られたシート状ラテックスフォーム２０の表面から積層状態にある該離型材１６を剥離させる除去機構５４が配置されている。
【００３５】
前記供給機構５２は、前記離型材１６をロール状に巻いて連続的に供給し得るようにした離型材ロール５２ａと、該離型材１６を前記ゲル化原料の表面に所定の力で押圧する押圧ロール５２ｂとからなる。また前記除去機構５４は、前記離型材１６を得られたシート状ラテックスフォーム２０の表面に大きな力を加えることなく剥離して除去する剥離ロール５４ａと、該表面から剥離・除去した該離型材１６を巻き取りする等して連続的に回収し得る回収ロール５４ｂとからなっている。
【００３６】
前記供給機構５２および除去機構５４については、前記ゲル化原料を移送する移送手段３２の移送速度に合わせて作動・制御するように構成されており、また殊に該ゲル化原料と積層状態である際には、該ゲル化原料の表面に対して不要な負荷を掛けない、すなわち横方向等への蛇行やズレ等が生じないように構成されている。なお前記回収ロール５４ｂの寸法と、供給ロール５２ａの寸法とを同一としておけば、該回収ロール５４ｂにより巻き取りつつ回収された離型材１６をそのまま使用に供する、すなわち該離型材１６が巻き付けられた回収ロール５４ｂを供給ロール５２ａとして再使用することができる。
【００３７】
前記凹凸加工工程Ｓ６は、前記ゲル化工程Ｓ２の直後から加熱工程Ｓ３が完了するまで継続される工程である。すなわちゲル化工程Ｓ２で所定の粘度に維持されているゲル化原料の表面に、前記離型材１６を押圧的に積層・付与して所定の凹凸模様を転写し、該積層状態を維持させたまま前記加熱工程Ｓ３を施して、ゲル化原料を完全に架橋・硬化させてシート状ラテックスフォーム２０とするものである。そして完全に硬化して得られた前記シート状ラテックスフォーム２０の表面から、前記離型材１６を剥離させて除去することで、該離型材１６に施された凹凸模様が逆転写されることになる。この段階での前記離型材１６の除去は、前記ゲル化原料が加熱等により硬化し、非弾性的な挙動を示さなくなった後で除去されるため、前記表面に形成される凹凸模様に全く影響を与えることがない。
【００３８】
前記離型材１６としては、少なくとも前記ゲル化原料の表面に押圧される側にシリコーンまたはオレフィン系等の従来公知の離型成分等を塗布することで所要の離型性を付与されると共に、前記加熱工程Ｓ４による加熱に耐え得る部材が好適に使用される。なお前記離型成分については、前記離型材１６を剥離させるときのシート状ラテックスフォーム２０の表面の状態、すなわち離型させ易いか否かにより、その使用の是非や、使用する際の種類が適宜選択される。殊にいったん加熱等により硬化を施した表面からの前記離型材１６の剥離は非常に容易であるので、離型成分の使用は殆ど必要ない。またゲル化状態にあるラテックスフォーム原料Ｍ、すなわちゲル化原料には、前述（［００１２］）したように所定の水分が含有されているため、該水分により強度が大きく低下する、例えば薄手で吸水性がよく直ぐ破れるような紙材等は前記離型材１６として使用し得ないので注意を要する。
【００３９】
また前記加熱工程Ｓ３の実施前であっても、ゲル化原料の表面の粘度が一定の完全弾性挙動を発現、すなわち該ゲル化原料の表面からの離型材１６の剥離を実施することで、該表面に逆転写されつつある凹凸模様が維持されず元の平坦な状態に戻ってしまわない程度にまでゲル化が進行していれば、前記離型材１６の剥離を実施することで凹凸模様の逆転写が可能である。この際には、前記離型材１６には加熱が施されなくなるので、所定の離型成分等が付与可能であると共に、前記製造装置６０に使用可能である材質、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の樹脂も採用可能である。
【００４０】
このように前記加熱工程Ｓ４の実施に先立って、前記離型材１６を除去する場合、該離型材１６に該工程Ｓ４による熱処理がなされないため、該離型材１６の材質および付与される離型成分として、耐熱性の低い物質も使用し得る効果が期待できる。更に、この別の変更例については、前記離型材１６に形成された凹凸模様を逆転写して、微妙な肌触りや意匠性の付加を可能としているが、この他、凹凸模様を大きなものとして、人肌によりフィットするような形状のサポータ素材としたりすることも可能となる。
【００４１】
ここまでに変更例に係る第３成分付与工程Ｓ５および別の変更例に係る凹凸加工工程Ｓ６については連続的な実施も可能であり、その場合、その表面に第３成分１５が固着されると共に、所望の凹凸模様を逆転写したシート状ラテックスフォーム２０（サポータ素材）を得ることもできる。
【００４２】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係るサポータ素材およびその製造方法によれば、フォームを得る主原料としてラテックスゴムを使用し、所定量の充填剤を混合することで、サポータ素材として好適な物性、すなちわ充分な引張強度および伸び率と、連通気泡構造による通気性とを有し、該サポータ使用時における蒸れ等の好適な使用感を損なう現象を回避し得るサポータ素材を製造し得る。またゲル化剤の添加量等の制御により製造工程中において、その表面等に有形体からなる所要の第３成分を付与したり、所要の凹凸加工等を施すことで、様々な効果を付与することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係るサポータ素材の製造工程を示すフローチャート図である。
【図２】実施例に係るサポータ素材の製造装置の一例を示す概略図である。
【図３】変更例に係るサポータ素材の製造工程を示すフローチャート図である。
【図４】変更例に係るサポータ素材の製造装置の一例を示す概略図である。
【図５】別の変更例に係るサポータ素材の製造工程を示すフローチャート図である。
【図６】別の変更例に係るサポータ素材の製造装置の一例を示す概略図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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