(57)【要約】【課題】シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの冷却水孔の範囲内に位置する部分のミクロシール材層を剥がす手間を削減することにある。【解決手段】それぞれ外側面にミクロシール材層５を持つ金属板からなる二枚の基板２，  ３と、基板２，３間に介挿される副板４とを具えてなり、その副板４の冷却水孔４ｃが、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔よりも小さく開口し、各基板２，３の冷却水孔２ｃ，  ３ｃの各々が一または複数の構成孔２ｇ，  ２ｈ，  ３ｇ，  ３ｈで構成され、各構成孔の全体または大部分が、その基板が対向するシリンダーブロックまたはシリンダーヘッドの各冷却水孔の範囲内に位置し、各冷却水孔の範囲内の構成孔のうち、基板２の一つの構成孔２ｇが、副板４の冷却水孔４ｃより大きく開口してその冷却水孔４ｃと整列し、基板３の一つの構成孔３ｇが副板４の冷却水孔４ｃと同じ大きさでその冷却水孔４ｃと整列し、残る構成孔３ｈがある場合はそれが先の構成孔３ｇに対し離間して、基板２の構成孔２ｇ，  ２ｈと孔の内側同士重ならずに位置する、メタルガスケットである。【選択図】        図２
2004347056.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ少なくとも外側面にミクロシール材層（５）を持つ金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔（２ａ，  ３ａ）と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビード（２ｂ，  ３ｂ）と、前記内燃機関のシリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔（２ｃ，  ３ｃ）と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビード（２ｄ，  ３ｄ）とを有して互いに重ね合わされる二枚の基板（２，  ３）と、
前記基板より剛性が低く両面共ミクロシール材層を持たない金属板からなり、前記二枚の基板の各シリンダー孔に対応するシリンダー孔（４ａ）と、前記二枚の基板の冷却水孔に対応する冷却水孔（４ｃ）とを有して前記二枚の基板間に介挿される副板（４）と、を具えてなり、
前記副板の前記冷却水孔（４ｃ）が、前記シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの前記各冷却水孔よりも小さく開口し、
前記二枚のうちの一方の基板（２）の前記冷却水孔（２ｃ）の各々が、一または複数の構成孔（２ｇ，  ２ｈ）で構成され、前記シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのうちその一方の基板が対向するものの前記各冷却水孔の範囲内に前記各構成孔の全体または大部分が位置し、それらの構成孔の少なくとも一つ（２ｇ）が前記副板の前記冷却水孔より大きく開口してその副板の冷却水孔と整列し、
前記二枚のうちの他方の基板（３）の前記冷却水孔（３ｃ）の各々が、一または複数の構成孔（３ｇ，  ３ｈ）で構成され、前記シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのうちその他方の基板が対向するものの前記各冷却水孔の範囲内に前記各構成孔の全体または大部分が位置し、それらの構成孔の少なくとも一つ（３ｇ）が前記副板の前記冷却水孔と同じ大きさでその副板の冷却水孔と整列し、残る構成孔（３ｈ）がある場合はその残る構成孔が前記副板の冷却水孔と整列する構成孔に対し離間して前記一方の基板の前記構成孔と孔の内側同士で実質的に重ならずに位置する、シリンダーヘッド用メタルガスケット。
【請求項２】
前記二枚のうちの一方の基板の前記構成孔と前記二枚のうちの他方の基板の前記残る構成孔との内周縁の一部同士が重なって位置する、請求項１記載のシリンダーヘッド用メタルガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、内燃機関のシリンダブロックとシリンダーヘッドとの間に介挿されるシリンダーヘッド用メタルガスケットに関し、特にはシリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの冷却水孔の範囲内に位置する部分のミクロシール材層を剥がす手間を殆どもしくは完全に削減し得るシリンダーヘッド用メタルガスケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
内燃機関のシリンダブロックとシリンダーヘッドとの間に介挿される従来のシリンダーヘッド用メタルガスケットとしては例えば、それぞれ少なくとも外側面にミクロシール材層を持つ金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビードと、前記内燃機関のシリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのうち対向するものの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビードとを有して互いに重ね合わされる二枚の基板と、両面共ミクロシール材層を持たない金属板からなり、前記二枚の基板の各シリンダー孔に対応するシリンダー孔と、前記基板の冷却水孔に対応する冷却水孔とを有して前記二枚の基板間に介挿される副板と、を具えてなるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
実開平５−９００４２号公報  （図２）
【０００４】
ところで内燃機関においては、シリンダブロックとシリンダーヘッドとの冷却水孔を冷却水の必要流量に対し大きめに形成しておいて、シリンダーヘッド用メタルガスケットの冷却水孔をシリンダブロックとシリンダーヘッドとの冷却水孔より小さく形成することで、そのメタルガスケットで冷却水流路を絞って冷却水の流量を調節することが一般に行われており、上記従来のメタルガスケットでも二枚の基板の冷却水孔をシリンダブロックとシリンダーヘッドとの冷却水孔と同じ大きさにする一方、副板の冷却水孔をシリンダブロックとシリンダーヘッドとの冷却水孔より小さく形成することで、冷却水流路を絞っていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、副板の板厚を薄くしたり副板の材質を変えたりして、副板の剛性を基板より低くしている場合には、上記のように副板の冷却水孔だけを小さくするとその冷却水孔の周囲に加わる冷却水の圧力に対し剛性が不足して、副板が変形し、冷却水孔が拡大してしまう可能性があり、これを防ぐため、上記のような場合に従来は、基板の冷却水孔も副板の冷却水孔と同じ大きさにして、シリンダブロックとシリンダーヘッドとの大きな冷却水孔内では二枚の基板で副板を挟み込んで支持することで副板の変形を防止していた。
【０００６】
しかしてシリンダブロックとシリンダーヘッドとの大きな冷却水孔内で、二枚の基板で副板を挟み込むようにすると、シリンダブロックとシリンダーヘッドとの大きな冷却水孔内に二枚の基板が比較的広く露出して、それらの基板の外側面の比較的広いミクロシール材層が冷却水に晒されることになり、その比較的広いミクロシール材層が基板の金属板から剥離するとシリンダブロックやシリンダーヘッド内の冷却水の流通経路の狭い部分に詰まって内燃機関の冷却不良を引き起こす可能性が否定できない。これがため従来は二枚の基板の、シリンダブロックとシリンダーヘッドとの大きな冷却水孔内に露出する部分のミクロシール材層を剥がしており、そのミクロシール材層を剥がす手間が嵩んでしまうという問題があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
この発明は、上記課題を有利に解決したメタルガスケットを提供することを目的とするものであり、この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットは、それぞれ少なくとも外側面にミクロシール材層を持つ金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビードと、前記内燃機関のシリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビードとを有して互いに重ね合わされる二枚の基板と、前記基板より剛性が低く両面共ミクロシール材層を持たない金属板からなり、前記二枚の基板の各シリンダー孔に対応するシリンダー孔と、前記二枚の基板の冷却水孔に対応する冷却水孔とを有して前記二枚の基板間に介挿される副板と、を具えてなり、前記副板の前記冷却水孔が、前記シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの前記各冷却水孔よりも小さく開口し、前記二枚のうちの一方の基板の前記冷却水孔の各々が、一または複数の構成孔で構成され、前記シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのうちその一方の基板が対向するものの前記各冷却水孔の範囲内に前記各構成孔の全体または大部分が位置し、それらの構成孔の少なくとも一つが前記副板の前記冷却水孔より大きく開口してその副板の冷却水孔と整列し、前記二枚のうちの他方の基板の前記冷却水孔の各々が、一または複数の構成孔で構成され、前記シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのうちその他方の基板が対向するものの前記各冷却水孔の範囲内に前記各構成孔の全体または大部分が位置し、それらの構成孔の少なくとも一つが前記副板の前記冷却水孔と同じ大きさでその副板の冷却水孔と整列し、残る構成孔がある場合はその残る構成孔が前記副板の冷却水孔と整列する構成孔に対し離間して前記一方の基板の前記構成孔と孔の内側同士で実質的に重ならずに位置する、ということを特徴としている。
【０００８】
かかるシリンダーヘッド用メタルガスケットにあっては、二枚の基板の、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビード同士が重なり合って、シリンダーボア内の高圧の燃焼ガスをシールし、二枚の基板の、内燃機関のシリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔に対応して各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔と、それら二枚の基板間に介挿された副板の、二枚の基板の冷却水孔に対応する冷却水孔とが、シリンダーブロックとシリンダーヘッドとの冷却水孔同士を連通させる通路となり、二枚の基板の、環状ビードおよび冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビード同士が重なり合って、二枚の基板と副板との冷却水孔を通流する冷却水をシールし、二枚の基板を構成する金属板の少なくとも外側面に設けられた耐熱性ゴム等のミクロシール材層が、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの、当該メタルガスケットを挟持するデッキ面の工具マーク等の傷を埋めて、環状ビードのシール性能を高める。
【０００９】
またこのシリンダーヘッド用メタルガスケットにあっては、上記一方の基板をシリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのうち冷却水孔内の冷却水圧が高い方（通常はシリンダーブロック）に対向させるとともに上記他方の基板をシリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのうち冷却水孔内の冷却水圧が低い方（通常はシリンダーヘッド）に対向させると、その他方の基板の冷却水孔を構成する構成孔のうち、副板の、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔よりも小さく開口した冷却水孔と同じ大きさでその副板の冷却水孔と整列する構成孔の周囲部分が、その副板の小さく開口した冷却水孔の周囲部分に冷却水圧の低い側から重なり合って、基板より剛性が低い金属板からなる副板のその小さく開口した冷却水孔の周囲部分を支持する。また、二枚の基板の構成孔同士が、副板の冷却水孔と整列するもの以外は孔の内側同士で実質的に（殆ど若しくは全く）重なり合わないので、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔の範囲内で、二枚の基板のうち少なくとも何れか一方が副板を支持する。
【００１０】
さらにこのシリンダーヘッド用メタルガスケットにあっては、二枚の基板の冷却水孔の各々が一または複数の構成孔で構成され、各構成孔の全体または大部分が、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのうちその基板が対向するものの各冷却水孔の範囲内に位置しており、また上記一方の基板の冷却水孔を構成する構成孔のうち、副板の、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔よりも小さく開口した冷却水孔と整列する構成孔が、冷却水圧の高い側でその副板の冷却水孔より大きく開口しているので、二枚の基板の、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔内に露出する部分が、副板と同じ小さな冷却水孔をあけた二枚の基板で副板を挟む場合よりも狭くなって、その冷却水孔内に露出する部分の外側面のミクロシール材層を剥がさなくても、二枚の基板の外側面の比較的狭いミクロシール材層だけが冷却水に晒されることになる。
【００１１】
従って、この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットによれば、二枚の基板で副板を支持して副板の変形を防止することができるとともに、それらの基板の金属板からミクロシール材層が剥離してもそのミクロシール材層を比較的狭いものとするので、ミクロシール材層がシリンダーブロックやシリンダーヘッド内の冷却水の流通経路の狭い部分に詰まって内燃機関の冷却不良を引き起こす可能性をほとんどもしくは全くなくすことができる。そして冷却水の流通経路の詰まりを確実に防止するためにたとえミクロシール材層を剥がすこととしても、シリンダーブロックやシリンダーヘッドの各冷却水孔内に露出する部分が狭いので、その露出部分のミクロシール材層を容易に剥がすことができる。
【００１２】
なお、この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットにおいては、前記二枚のうちの一方の基板の前記構成孔と前記二枚のうちの他方の基板の前記残る構成孔との内周縁の一部同士が重なって位置しても良く、このようにすれば、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔の範囲内で、二枚の基板のうち少なくとも何れか一方で副板を支持しつつ、二枚の基板の、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドの各冷却水孔内に露出する部分を最大限に狭め得て、二枚の基板の外側面の、冷却水に晒されるミクロシール材層の範囲を最大限に狭めることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態を実施例によって、図面に基づき詳細に説明する。ここに、図１は、この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの一実施例を示す平面図、図２（ａ）および（ｂ）は、上記実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケットの、図１のＡ−Ａ線およびＢ−Ｂ線に沿う断面をそれぞれ示す断面図、図３（ａ）〜（ｃ）は、上記実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケットの上側の基板と副板と下側の基板とをそれぞれ示す平面図、図４（ａ）および（ｂ）は、上記実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケットが装着される内燃機関としてのエンジンのシリンダーヘッドおよびシリンダーブロックのデッキ面をそれぞれ示す下面図および平面図である。
【００１４】
この実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１は、図２の断面に示すように、互いに重ね合わされる二枚の基板２，  ３と、それらの基板２，  ３の間に介挿される一枚の副板４とを具えており、二枚の基板２，  ３はそれぞれ、外側面のみにミクロシール材層５を持つ金属板からなり、基板２，  ３のうちの、内燃機関の図４（ｂ）に示す如きシリンダーブロック６のデッキ面と対向するものである下側の基板２は、図３（ｃ）に示すように、シリンダーブロック６の各シリンダーボア６ａに対応して形成されたシリンダー孔２ａと、各シリンダー孔２ａの周囲に形成された山形断面形状（いわゆるフルビード形状）の環状ビード２ｂと、上記内燃機関のシリンダーブロック６のデッキ面および図４（ａ）に示す如きシリンダーヘッド７のデッキ面の各シリンダーボア６ａ，  ７ａの周辺部に形成された複数の冷却水孔６ｂ，  ７ｂの各々に対応して各環状ビード２ｂの外側周辺部に形成された冷却水孔２ｃと、それら環状ビード２ｂおよび冷却水孔２ｃを全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状（いわゆるハーフビード形状）の外周ビード２ｄとを有している。
【００１５】
また、基板２，  ３のうちの、シリンダーヘッド７のデッキ面と対向するものである上側の基板３は、シリンダーブロック６の各シリンダーボア６ａに対応して形成されたシリンダー孔３ａと、各シリンダー孔３ａの周囲に形成された山形断面形状（いわゆるフルビード形状）の環状ビード３ｂと、上記内燃機関のシリンダーブロック６のデッキ面およびシリンダーヘッド７のデッキ面の各シリンダーボア６ａ，７ａの周辺部に形成された複数の冷却水孔６ｂ，  ７ｂの各々に対応して各環状ビード３ｂの外側周辺部に形成された冷却水孔３ｃと、それら環状ビード３ｂおよび冷却水孔３ｃを全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状（いわゆるハーフビード形状）の外周ビード３ｄとを有している。
【００１６】
そして副板４は、二枚の基板２，３より剛性が低く両面共ミクロシール材層５を持たない金属板からなり、それら二枚の基板２，３の各シリンダー孔２ａ，  ３ａに対応するシリンダー孔４ａと、各シリンダー孔４ａの周囲に形成された山形断面形状の環状ビード４ｂと、二枚の基板２，３の冷却水孔２ｃ，  ３ｃに対応する冷却水孔４ｃとを有しており、この副板４の冷却水孔４ｃはそれが対応する、シリンダーブロック６およびシリンダーヘッド７の各冷却水孔６ｂ，  ７ｂよりも小さな断面積で開口している。なお、図中符号２ｅ，  ３ｅ，  ４ｄ，  ６ｃおよび７ｃは潤滑油孔をそれぞれ示し、２ｆ，３ｆ，  ４ｅ，  ６ｄおよび７ｄはシリンダーヘッド締付けボルト孔をそれぞれ示す。
【００１７】
しかしてこの実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１では、図２に示すように、下側の基板２の冷却水孔２ｃの各々が、一または複数の構成孔２ｇ，  ２ｈで構成され、各構成孔２ｇ，  ２ｈの全体または大部分が、その基板２が対向するシリンダーブロック６の各冷却水孔６ｂの範囲内（開口領域内）に位置し、各冷却水孔２ｃの構成孔２ｇ，  ２ｈの一つである構成孔２ｇが、副板４の冷却水孔４ｂよりも大きく開口してその副板４の冷却水孔４ｂと整列する。
【００１８】
さらに、上側の基板３の冷却水孔３ｃの各々が、一または複数の構成孔３ｇ，  ３ｈで構成され、各構成孔３ｇ，  ３ｈの全体または大部分が、その基板３が対向するシリンダーヘッド７の各冷却水孔７ｂの範囲内（開口領域内）に位置し、それらの構成孔３ｇ，  ３ｈの一つである構成孔３ｇが、副板４の冷却水孔４ｂと同じ大きさでその副板４の冷却水孔４ｂと整列し、残る構成孔３ｈがある場合はその残る構成孔３ｈが、副板４の冷却水孔４ｂと整列する構成孔３ｇに対し離間するとともに、基板２の構成孔２ｇ，２ｈと所定距離Ｌを開けて、孔の内側同士が重ならずに位置する。
【００１９】
かかる実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１にあっては、そのメタルガスケット１を上記シリンダーブロック６とシリンダーヘッド７とのデッキ面間に介挿してシリンダーヘッド締付けボルトで締付けると、二枚の基板２，３のシリンダー孔２ａ，  ３ａの周囲に形成された山形断面形状の環状ビード２ｂ，  ３ｂと、それら二枚の基板２，３間に介挿された一枚の副板４の、基板２，３の各シリンダー孔２ａ，  ３ａに対応するシリンダー孔４ａの周囲に形成されたこれも山形断面形状の環状ビード４ｂとが重なり合って互いに逆向きに当接してシリンダーボア６ａ内の高圧の燃焼ガスをシールし、また二枚の基板２，３の各環状ビード２ｂ，  ３ｂの外側周辺部に形成された冷却水孔２ｃ，  ３ｃと、それらの基板２，３間の副板４の、二枚の基板２，３の冷却水孔２ｃ，  ３ｃに対応する冷却水孔４ｃとが、シリンダーブロック６とシリンダーヘッド７との冷却水孔６ｃ，  ７ｃ同士を連通させる通路となり、さらに二枚の基板２，３の、環状ビード２ｂ，  ３ｂおよび冷却水孔２ｃ，  ３ｃを全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビード２ｄ，  ３ｄ同士が重なり合って、二枚の基板２，３と副板４との冷却水孔２ｃ，  ３ｃ，  ４ｃを通流する冷却水をシールし、そして二枚の基板２，３を構成する金属板の少なくとも外側面に設けられた耐熱性ゴム等のミクロシール材層５が、シリンダーブロック６およびシリンダーヘッド７の、当該メタルガスケット１を挟持するデッキ面の工具マーク等の傷を埋めて、環状ビード２ｂ，  ３ｂのシール性能を高める。
【００２０】
またこの実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１にあっては、一方の基板２を上記シリンダーブロック６およびシリンダーヘッド７のうちで冷却水孔内の冷却水圧が高い方である上側のシリンダーブロック６に対向させるとともに他方の基板３を上記シリンダーブロック６およびシリンダーヘッド７のうちで冷却水孔内の冷却水圧が低い方である下側のシリンダーヘッド７に対向させて、そのメタルガスケット１をそれらシリンダーブロック６とシリンダーヘッド７とのデッキ面間に介挿してシリンダーヘッド締付けボルトで締付けると、基板３の冷却水孔３ｃを構成する構成孔３ｇ，  ３ｈのうち、副板４の、シリンダーブロック６およびシリンダーヘッド７の各冷却水孔６ｂ，  ７ｂよりも小さく開口した冷却水孔４ｃと同じ大きさでその副板４の冷却水孔４ｃと整列する構成孔３ｇの周囲部分が、その副板４の小さく開口した冷却水孔４ｃの周囲部分に冷却水圧の低い側（上側）から重なり合って、基板２，３より剛性が低い金属板からなる副板４のその小さく開口した冷却水孔４ｃの周囲部分を支持する。また二枚の基板２，３の構成孔２ｈ，  ３ｈ同士が、副板４の冷却水孔４ｃと整列するもの以外は重なり合わないので、シリンダーブロック６およびシリンダーヘッド７の各冷却水孔６ｂ，  ７ｂの範囲内で、二枚の基板２，３のうち少なくとも何れか一方が、副板４を下側もしくは上側または両側から支持する。
【００２１】
さらにこの実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１にあっては、二枚の基板２，３の冷却水孔２ｃ，  ３ｃの各々が一または複数の構成孔２ｇ，  ２ｈ，  ３ｇ，  ３ｈで構成され、各構成孔２ｇ，  ２ｈ，  ３ｇ，  ３ｈの全体または大部分が、シリンダーブロック６およびシリンダーヘッド７のうちその基板２，３が対向するものの各冷却水孔２ｃ，  ３ｃの範囲内（開口領域内）に位置しており、また上記一方の基板２の冷却水孔２ｃを構成する構成孔２ｇ，  ２ｈのうち、副板４の、シリンダーブロック６およびシリンダーヘッド７の各冷却水孔６ｂ，  ７ｂよりも小さく開口した冷却水孔４ｃと整列する構成孔２ｇが、冷却水圧の高い側（下側）でその副板４の冷却水孔４ｃよりも大きく開口しているので、二枚の基板２，３の、シリンダーブロック６およびシリンダーヘッド７の各冷却水孔６ｂ，  ７ｂ内に露出する部分が、副板４の冷却水孔４ｃと同じ小さな冷却水孔をあけた二枚の基板で副板４を挟む場合よりも狭く（面積が小さく）なって、その冷却水孔６ｂ，  ７ｂ内に露出する部分の外側面のミクロシール材層５を剥がさなくても、二枚の基板２，３の外側面の比較的狭い範囲のミクロシール材層５だけが冷却水に晒されることになる。
【００２２】
従ってこの実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１によれば、二枚の基板２，３で副板４を支持して副板４の変形を防止することができるとともに、それらの基板２，３の金属板からミクロシール材層５が剥離してもそのミクロシール材層５を比較的狭いものとするので、ミクロシール材層５がシリンダーブロック６やシリンダーヘッド７内の冷却水の流通経路の狭い部分に詰まって内燃機関の冷却不良を引き起こす可能性をほとんどもしくは全くなくすことができる。そして冷却水の流通経路の詰まりを確実に防止するためにたとえミクロシール材層５を剥がすこととしても、シリンダーブロック６やシリンダーヘッド７の各冷却水孔６ｂ，  ７ｂ内に露出する部分が狭いので、その露出部分のミクロシール材層５を容易に剥がすことができる。
【００２３】
以上、図示例に基づき説明したが、この発明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、二枚の基板２，３のうちの一方の基板２の構成孔２ｇ，  ２ｈ  と、二枚の基板２，３のうちの他方の基板３の残る構成孔３ｈとが、それらの孔の内周縁の一部同士が上下に重なる（Ｌ＝０となる）位置に位置しても良く、あるいはそれらの孔の内側同士が僅かに重なる（例えばＬ＝−１ｍｍ程度となる）位置に位置しても良い。また基板２，３は、それらの基板を構成する金属板の外側面だけでなく、副板４に対向する内側面にもミクロシール材層５を持っていても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの一実施例を示す平面図である。
【図２】（ａ）および（ｂ）は、上記実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケットの、図１のＡ−Ａ線およびＢ−Ｂ線に沿う断面をそれぞれ示す断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、上記実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケットの上側の基板と副板と下側の基板とをそれぞれ示す平面図である。
【図４】（ａ）および（ｂ）は、上記実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケットが装着される内燃機関としてのエンジンのシリンダーヘッドおよびシリンダーブロックのデッキ面をそれぞれ示す下面図および平面図である。
【符号の説明】
１  シリンダーヘッド用メタルガスケット
２，３  基板
４  副板
２ａ，  ３ａ，  ４ａ  シリンダー孔
２ｂ，  ３ｂ，  ４ｂ  環状ビード
２ｃ，  ３ｃ，  ４ｃ  冷却水孔
２ｄ，  ３ｄ  外周ビード
２ｅ，  ３ｅ，  ４ｄ  潤滑油孔
２ｆ，  ３ｆ，  ４ｅ  シリンダーヘッド締付けボルト孔
２ｇ，  ３ｇ
２ｈ，  ３ｈ
５  ミクロシール材層
６  シリンダーブロック
７  シリンダーヘッド
６ａ，  ７ａ  シリンダーボア
６ｂ，  ７ｂ  冷却水孔
６ｃ，  ７ｃ  潤滑油孔
６ｄ，  ７ｄ  シリンダーヘッド締付けボルト孔
【図１】
2004347056.tif 000003
【図２】
2004347056.tif 000004
【図３】
2004347056.tif 000005
【図４】
2004347056.tif 000006