(57)【要約】【課題】遮光膜の内側に気泡が溜まるのを防止した液晶表示装置およびその製造方法の提供。【解決手段】カバーガラス１に形成する遮光膜２に、エア抜き部として傾斜面３を形成する。液晶表示パネル１０の対向ガラス１１とＴＦＴ基板１２のそれぞれの表面に接着樹脂としての二液形シリコーン樹脂１４を滴下し、遮光膜２を形成したカバーガラス１を貼り付け、ＡＣ内で熱と圧力を加える。気泡４は、遮光膜２に形成された傾斜面３によって遮光膜２の外側へ導かれ、二液形シリコーン樹脂１４から外部へと排出され、二液形シリコーン樹脂１４は、内部の気泡４が外部に排出された状態で硬化する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
遮光膜を形成した透明基板を液晶表示パネルの表面に接着樹脂により貼り付けた液晶表示装置において、
前記遮光膜に、前記接着樹脂中の気泡を排出するためのエア抜き部を備えた
ことを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記エア抜き部は、前記遮光膜に傾斜面を形成したものである請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記エア抜き部は、前記遮光膜に凹凸を形成したものである請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記エア抜き部は、前記遮光膜にスリットを形成したものである請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項５】
遮光膜を形成した透明基板を液晶表示パネルの表面に接着樹脂により貼り付ける液晶表示装置の製造方法において、
前記透明基板に、前記接着樹脂中の気泡を排出するためのエア抜き部を設けた遮光膜を形成し、
前記液晶表示パネルの表面に、前記接着樹脂を用いて前記透明基板を貼り付け、
オートクレーブ内で熱と圧力を加えて前記接着樹脂を硬化させる
ことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、透明基板の内面に遮光膜を有する液晶表示装置およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、液晶表示装置は、液晶表示パネルに入射する光を完全に制御するために、パネル有効画素外周隣接部となるところに遮光膜を形成したカバーガラスを備える（例えば、特許文献１を参照。）。遮光膜は、カバーガラスの製造時に塗料を用いて印刷される。遮光膜が形成されたカバーガラスは、二液形シリコーン樹脂を用いて液晶表示パネル表面に貼り付けられる。
【０００３】
図５は液晶表示パネルとカバーガラスの接着工程を示している。
第１工程：対向ガラス１１とＴＦＴ（Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）基板１２を貼り合わせた液晶表示パネル１０に、フレキシブル基板１３を取り付ける（図５（ａ））。
第２工程：液晶表示パネル１０に二液形シリコーン樹脂１４を滴下する（図５（ｂ））。これを液晶表示パネル１０の両面について行う。
第３工程：二液形シリコーン樹脂１４の上に、遮光膜１５を形成したカバーガラス１を貼り付ける（図５（ｃ））。
第４工程：オートクレーブ（以下、「ＡＣ（Ａｕｔｏｃｌａｖｅ）」と称す。）内で熱と圧力を加えて二液形シリコーン樹脂１４を硬化させる（図５（ｄ））。
【０００４】
上記第２工程において二液形シリコーン樹脂１４を滴下する際にエアが噛み込む。また、上記第３工程においてカバーガラス１を貼り付ける際に入り込んだエアがエア溜まりとなり気泡が発生する。上記第４工程は、この気泡を完全に排除するためにＡＣに投入し、圧力を掛けてエア抜きを行うものである。
【０００５】
図６はカバーガラス１に形成された遮光膜１５の例を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＧ−Ｇ’断面図である。図６に示すように、遮光膜１５は、約１０μｍの厚さでカバーガラス１の周縁部を周回するように形成されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−２３２６２９号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
エア噛み込みによる気泡は、遮光膜１５の厚みよりも小さい個体により存在する。ところが、カバーガラス１周縁部に形成された遮光膜１５の内側で気泡同士が合体すると、一個体で数μｍの気泡が数十μｍの帯状形の気泡に拡大される。
【０００８】
これにより遮光膜１５の内側に溜まった気泡４は排出される道がなくなり、図７に示すように、パネル有効画素外周隣接部に固定化される。このように気泡４が固定化された液晶表示装置は製造不良となるため、液晶表示装置の製造工程に悪影響を及ぼすことになる。
【０００９】
また、このような液晶表示装置は、液晶プロジェクタなどに実装され、使用された際に、７０℃程度の温度まで上昇することがある。二液形シリコーン樹脂の場合、樹脂内に気泡が存在すると、この温度上昇によって気泡同士が繋がって拡大し、製品不良の原因となることがある。
【００１０】
そこで、本発明においては、遮光膜の内側に気泡が溜まるのを防止した液晶表示装置およびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置は、遮光膜を形成した透明基板を液晶表示パネルの表面に接着樹脂により貼り付けた液晶表示装置において、遮光膜に、接着樹脂中の気泡を排出するためのエア抜き部を備えたことを特徴とするものである。
【００１２】
本発明の液晶表示装置では、液晶表示装置の製造工程中に、接着樹脂中に入り込んだ気泡が、遮光膜に備えたエア抜き部から外部へと効率良く排出される。
【００１３】
本発明の液晶表示装置の製造方法は、遮光膜を形成した透明基板を液晶表示パネルの表面に接着樹脂により貼り付ける液晶表示装置の製造方法において、透明基板に、接着樹脂中の気泡を排出するためのエア抜き部を設けた遮光膜を形成し、液晶表示パネルの表面に、接着樹脂を用いて透明基板を貼り付け、オートクレーブ内で熱と圧力を加えて接着樹脂を硬化させることを特徴とする。
【００１４】
本発明の液晶表示装置の製造方法によれば、液晶表示パネルの表面に透明基板を貼り付ける際に接着樹脂中に入り込んだ気泡が、オートクレーブ内で熱と圧力を加えられることにより遮光膜のエア抜き部から外部へと効率良く排出された状態で、接着樹脂が硬化する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
図１は本発明の第１実施形態における液晶表示装置のカバーガラスに形成された遮光膜を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は（ｂ）のＢ部詳細図である。
【００１６】
図１に示すように、本発明の第１実施形態における液晶表示装置では、透明基板としてのカバーガラス１に形成する遮光膜２に、エア抜き部として傾斜面３を形成している。遮光膜２は、カバーガラス１の周縁部、すなわちパネル有効画素外周隣接部を周回するように連続的に形成している。傾斜面３は、この遮光膜２によって囲まれた部分の内側のカバーガラス１表面から外側に向かって２０〜４０°の角度で形成している。
【００１７】
本発明の第１実施形態における液晶表示装置は、遮光膜２以外の構造については従来と同様であり、図５で説明したのと同様の手順により製造するが、ＡＣ内での状態の遷移が異なる。図２は図１の遮光膜２を形成したカバーガラス１を液晶表示パネル１０に貼り付け、ＡＣ内で熱と圧力を加えた状態を示す断面図である。
【００１８】
図２に示すように、液晶表示パネル１０の対向ガラス１１とＴＦＴ基板１２のそれぞれの表面に接着樹脂としての二液形シリコーン樹脂１４を滴下し、図１に示す遮光膜２を形成したカバーガラス１を貼り付け、ＡＣ内で熱と圧力を加える。
【００１９】
このとき、二液形シリコーン樹脂１４を滴下する際に噛み込んだエアやカバーガラス１を貼り付ける際に入り込んだエアによる気泡４は、遮光膜２に形成された傾斜面３によって遮光膜２の外側へ導かれ、二液形シリコーン樹脂１４から外部へと排出される。そのため、二液形シリコーン樹脂１４は、ＡＣ内で、内部の気泡４が外部に排出された状態で硬化する。これにより、遮光膜２の内部に気泡４の発生のない液晶表示装置が得られる。
【００２０】
（実施の形態２）
図３は本発明の第２実施形態における液晶表示装置のカバーガラスに形成された遮光膜を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ’断面図、（ｃ）は（ｂ）のＤ部詳細図である。
【００２１】
図３に示すように、本発明の第２実施形態における液晶表示装置では、カバーガラス１に形成する遮光膜５に、エア抜き部として凹凸６を形成している。遮光膜５は、第１実施形態と同様、カバーガラス１の周縁部を周回するように連続的に形成している。凹凸６は、この遮光膜５の表面に段差が生じるように形成したものである。凹凸６の全体の厚さは従来と同様の約１０μｍで、最厚部と最薄部で約５μｍの段差を設けている。
【００２２】
このような凹凸６を有する遮光膜５は、例えば、通常の遮光膜の形成工程（印刷・乾燥・洗浄）を２回行うことにより形成することが可能である。より具体的には、最薄部となる１段目の遮光膜５ａ（カバーガラス１の周縁部を周回する連続的な遮光膜）を形成した後、最厚部となる２段目の遮光膜５ｂ（カバーガラス１の周縁部を周回するが、不連続な遮光膜）を形成する。
【００２３】
このように遮光膜５に凹凸６を設けた液晶表示装置では、二液形シリコーン樹脂１４中の気泡４が、遮光膜５に形成された凹凸６の最薄部から遮光膜５の外側へ導かれ、外部へと排出される。これにより、二液形シリコーン樹脂１４は、ＡＣ内で、内部の気泡４が外部に排出された状態で硬化し、遮光膜５の内部に気泡４の発生のない液晶表示装置が得られる。
【００２４】
（実施の形態３）
図４は本発明の第３実施形態における液晶表示装置のカバーガラスに形成された遮光膜を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ’断面図、（ｃ）は（ｂ）のＦ部詳細図である。
【００２５】
図４に示すように、本発明の第３実施形態における液晶表示装置では、カバーガラス１に形成する遮光膜７に、エア抜き部としてスリット８を形成している。遮光膜７は、カバーガラス１の周縁部を周回するように形成しているが、一部スリット８によって不連続となっている。遮光膜７の厚さは従来と同様の約１０μｍで、スリット８の幅は約５０μｍである。このような遮光膜７は、印刷時にスリット８となる部分に膜が印刷されないようにして形成する。
【００２６】
このように遮光膜７にスリット８を設けた液晶表示装置では、二液形シリコーン樹脂１４中の気泡４が、スリット８から遮光膜７の外側へ導かれ、外部へと排出される。これにより、二液形シリコーン樹脂１４は、ＡＣ内で、内部の気泡４が外部に排出された状態で硬化し、遮光膜７の内部に気泡４の発生のない液晶表示装置が得られる。
【００２７】
また、第３実施形態における液晶表示装置では、遮光膜７のスリット８の部分によって、カバーガラス１と液晶表示パネル１０とが遮光膜７を介さずに二液形シリコーン樹脂１４によって直接接着される。これにより、カバーガラス１と液晶表示パネル１０との密着性が向上し、二液形シリコーン樹脂１４の温度上昇に伴う気泡４の拡大などの不良の発生が防止される。
【００２８】
【発明の効果】
本発明では、遮光膜に、接着樹脂中の気泡を排出するためのエア抜き部を備えたことによって、液晶表示装置の製造工程中に、接着樹脂中に入り込んだ気泡が、遮光膜に備えたエア抜き部から外部へと効率良く排出されるため、遮光膜の内部に気泡の発生のない液晶表示装置が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態における液晶表示装置のカバーガラスに形成された遮光膜を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ’断面図、（ｃ）は（ｂ）のＢ部詳細図である。
【図２】図１の遮光膜を形成したカバーガラスを液晶表示パネルに貼り付け、ＡＣ内で熱と圧力を加えた状態を示す断面図である。
【図３】本発明の第２実施形態における液晶表示装置のカバーガラスに形成された遮光膜を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ’断面図、（ｃ）は（ｂ）のＤ部詳細図である。
【図４】本発明の第３実施形態における液晶表示装置のカバーガラスに形成された遮光膜を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ’断面図、（ｃ）は（ｂ）のＦ部詳細図である。
【図５】液晶表示パネルとカバーガラスの接着工程を示す図である。
【図６】カバーガラスに形成された遮光膜の例を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＧ−Ｇ’断面図である。
【図７】パネル有効画素外周隣接部に固定化された気泡を示す図である。
【符号の説明】
１  カバーガラス
２，５，７  遮光膜
３  傾斜面
４  気泡
６  凹凸
８  スリット
１０  液晶表示パネル
１１  対向ガラス
１２  ＴＦＴ基板
１３  フレキシブル基板
１４  二液形シリコーン樹脂
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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