(57)【要約】【課題】成形時にガス抜きを必要とせず、成形品にボイド、亀裂を生じることなく、かつ、柔軟性に優れ、耐摩耗性の良好な摩擦材用フェノール樹脂組成物およびその製造方法を提供する。【解決手段】ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含有することを特徴とする摩擦材用フェノール樹脂組成物であって、好ましくは、前記摩擦材用フェノール樹脂組成物全体に対して、前記シリコーンゲル１〜３０重量％を含有する。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含有することを特徴とする摩擦材用フェノール樹脂組成物。
【請求項２】
前記摩擦材用フェノール樹脂組成物全体に対して、前記シリコーンゲル１〜３０重量％を含有する請求項１に記載の摩擦材用フェノール樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の摩擦材用フェノール樹脂組成物の製造方法であって、ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含む原材料のうち、少なくとも前記シリコーンゲルと、前記ノボラック型フェノール樹脂及び／又は前記エポキシ樹脂とを、加圧式混練装置を用いて溶融混練することを特徴とする摩擦材用フェノール樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、摩擦材用フェノール樹脂組成物およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の摩擦材用フェノール樹脂組成物は、ノボラック型フェノール樹脂をベースに、硬化剤としてヘキサメチレンテトラミンを用いたもの、あるいは、レゾール型フェノール樹脂を単独もしくはノボラック型フェノール樹脂と併用したものが一般的であった。このようなフェノール樹脂組成物を用いる場合、成形時、即ち樹脂の硬化反応時に、縮合水、及びヘキサメチレンテトラミンの分解でアンモニアガスが発生する。これらの縮合水に起因する水蒸気、アンモニアガスは、樹脂の均一な硬化を阻害し、成形品中にボイド、亀裂等を生じさせるため成形品の外観が悪くなる、機械的強度が低下する等の問題があった。このため、成形時にガス抜き作業をする必要があり、工程が複雑かつ長時間になり効率や作業性が悪いという問題があった。
【０００３】
このような問題を解決するため、ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒を均一に溶融混合することにより、成形時における硬化反応に起因するガスを実質的に発生させないフェノール樹脂組成物が発明され一部実用に供されている（特開２００１−２１３９４１号公報）。
しかし、このようなフェノール樹脂組成物は、大きな衝撃に曝される用途において柔軟性、耐熱性が不足することがあり、摩擦材に用いた場合、鳴き、異音が発生するといった問題があった。また、水濡れ時にも鳴きが発生する、摩擦係数の急激な増大によりブレーキフィーリングが悪化するといった問題が生じた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、成形時にガス抜きを必要とせず、成形品にボイド、亀裂を生じることなく、かつ、柔軟性に優れ、耐摩耗性、耐水性の良好な摩擦材用フェノール樹脂組成物およびその製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記の本発明（１）〜（３）によって達成される。
（１）ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含有することを特徴とする摩擦材用フェノール樹脂組成物。
（２）前記摩擦材用フェノール樹脂組成物全体に対して、前記シリコーンゲル１〜３０重量％を含有する上記（１）に記載の摩擦材用フェノール樹脂組成物。
（３）上記（１）又は（２）に記載の摩擦材用フェノール樹脂組成物の製造方法であって、ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含む原材料のうち、少なくとも前記シリコーンゲルと、前記ノボラック型フェノール樹脂及び／又は前記エポキシ樹脂とを、加圧式混練装置を用いて溶融混練することを特徴とする摩擦材用フェノール樹脂組成物の製造方法。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の摩擦材用フェノール樹脂組成物およびその製造方法について説明する。
本発明の摩擦材用フェノール樹脂組成物（以下、「組成物」という）は、ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含有することを特徴とする。
また、本発明の摩擦材用フェノール樹脂組成物の製造方法は、ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含む原材料のうち、少なくとも前記シリコーンゲルと、前記ノボラック型フェノール樹脂及び／又は前記エポキシ樹脂とを、加圧式混練装置を用いて溶融混練することを特徴とする。
まず、本発明の組成物について述べる。
【０００７】
本発明の組成物で用いられるノボラック型フェノール樹脂は、通常、フェノール類とアルデヒド類とを、蓚酸、塩酸、硫酸、トルエンスルホン酸などの酸性触媒の存在下で、フェノール類（Ｐ）に対するアルデヒド類（Ｆ）の反応モル比（Ｆ／Ｐ）を０．５〜０．９として得られるものである。
【０００８】
ここで用いられるフェノール類としては特に限定されないが、例えば、フェノール、オルソクレゾール、メタクレゾール、パラクレゾール、キシレノール、パラターシャリーブチルフェノール、パラオクチルフェノール、パラフェニルフェノール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、レゾルシンなどのフェノール類が挙げられ、通常、フェノール、クレゾールが多く用いられる。
また、同様にアルデヒド類としても特に限定されないが、例えば、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ブチルアルデヒド、アクロレイン等のアルデヒド類、あるいはこれらの混合物であり、これらのアルデヒド類の発生源となる物質、あるいはこれらのアルデヒド類の溶液を使用することもできるが、通常はホルムアルデヒドが多く用いられる。
このようにして得られたノボラック型フェノール樹脂の形態は特に限定されず、液状、固形、粉末など、いずれの形態のものでも使用することができる。
【０００９】
本発明の組成物において用いられるエポキシ樹脂としては特に限定されないが、１分子中に少なくとも２個のエポキシ基を有するもので、室温で固形または液体のものであればよく、例えばビスフェノールＡ型、ビスフェノールＳ型、フェノールノボラック型、クレゾールノボラック型、ビフェニル型、ナフタレン型、芳香族アミン型などが挙げられる。また、これらは単独または複数を組み合わせて使用することができる。
【００１０】
本発明の組成物における、前記エポキシ樹脂の配合量としては特に限定されないが、前記ノボラック型フェノール樹脂が有するフェノール性水酸基１．０当量に対し、エポキシ樹脂が有するエポキシ基０．３〜２．０当量とすることが好ましく、更に好ましくは０．４〜１．４当量である。フェノール性水酸基に対するエポキシ基の当量数が前記下限値未満であるか、前記上限値を越えると、樹脂成分の硬化が不充分となることがあり、これにより、硬化物として十分な機械的強度が得られにくいことがある。
【００１１】
本発明の組成物において用いられる硬化触媒としては特に限定されないが、例えば、トリエチルアミン、ベンジルジメチルアミン、α−メチルベンジルジメチルアミンなどの３級アミン化合物、トリフェニルホスフィン、トリブチルホスフィンなどの有機ホスフィン化合物、２−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾールなどのイミダゾール化合物などが挙げられる。また、これらは単独または複数を組み合わせて使用することができる。
硬化触媒の添加量としては特に限定されないが、前記ノボラック型フェノール樹脂と前記エポキシ樹脂との合計量１００重量部に対し、０．１〜５．０重量部であることが好ましく、更に好ましくは０．３〜２．５重量部である。硬化触媒の添加量が前記下限値未満では樹脂の硬化が不充分になることがあり、一方、前記上限値を超えると、樹脂の硬化が速くなり成形時の流動性が低下するようになるため、硬化物の機械的強度が低下することがある。
【００１２】
本発明の組成物において用いられるシリコーンゲルは、付加反応型ポリオルガノシロキサン組成物をベースとしたゲル状物質である。
前記シリコーンゲルとしては特に限定されないが、針入度（ＪＩＳ　Ｋ　２５３０−１９７６　５０ｇ荷重による、以下「針入度」という）が１０〜３００であるものが好ましい。かかるシリコーンゲルは、適度な柔軟性を有し、耐衝撃性、振動吸収性、耐水性に優れている上に、常温域から摩擦材として使用される際の高温域に至るまでの広い温度範囲において、これらの特性を維持することができるものである。このため、本発明の組成物を摩擦材として用いた場合には、柔軟性、耐摩耗性、耐水性を向上させることができる。
【００１３】
本発明の組成物において用いられるシリコーンゲルの配合量としては特に限定されないが、組成物全体に対して１〜３０重量％であることが好ましく、さらに好ましくは５〜１５重量％である。これにより、摩擦材に用いた場合の成形性を良好にすることができるとともに、柔軟性、耐摩耗性、耐水性を付与することができる。シリコーンゲルの配合量が前記上限値を超えると、組成物の硬化が遅くなる傾向があり、成形性が低下することがある。また、前記下限値未満では、柔軟性、耐摩耗性、耐水性の向上効果が充分でないことがある。
【００１４】
次に、本発明の組成物の製造方法について説明する。
本発明の組成物の製造方法としては特に限定されないが、例えば、
（ａ）ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルとを、乾式粉砕混合する。
（ｂ）ノボラック型フェノール樹脂の合成時にシリコーンゲルを混合し、これをエポキシ樹脂、硬化触媒とともに乾式粉砕混合する。
（ｃ）ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルとを、溶融混合する。
（ｄ）ノボラック型フェノール樹脂及び／又はエポキシ樹脂と、シリコーンゲルとを溶融混合したものを、残りの原材料とともに乾式粉砕混合又は溶融混合する。
などの方法が挙げられる。
【００１５】
前記（ａ）ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルとを、乾式粉砕混合する方法としては特に限定されないが、例えば、各原材料成分をその配合比率に応じて所定量ずつ連続的に粉砕装置に供給し、粉砕と混合を同時に行うことにより組成物を得る方法が挙げられる。
【００１６】
前記（ｂ）ノボラック型フェノール樹脂の合成時にシリコーンゲルと混合し、これをエポキシ樹脂、硬化触媒とともに乾式粉砕混合する方法としては特に限定されないが、例えば、反応途中のノボラック型フェノール樹脂中にシリコーンゲルを添加し混合しつつフェノール樹脂の反応を進める方法、あるいは、反応が終了した溶融状態のフェノール樹脂中にシリコーンゲルを添加して混合し、ノボラック型フェノール樹脂とシリコーンゲルとの混合物を得たのち、これを残りの材料と乾式粉砕混合する方法などが挙げられる。
【００１７】
前記（ｃ）ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルとを、溶融混合する方法としては特に限定されないが、これらの原材料を、撹拌装置を備えた容器中で加温して混合する方法、あるいは、加圧式混練装置を用いて加温しながら混合する方法などが挙げられる。
【００１８】
前記（ｄ）ノボラック型フェノール樹脂及び／又はエポキシ樹脂と、シリコーンゲルとを溶融混合したものを、残りの原材料とともに乾式粉砕混合又は溶融混合する方法としては特に限定されないが、例えば、ノボラック型フェノール樹脂とシリコーンゲルとを前記（ｃ）と同様の方法で溶融混合したものと残りの原料とを、前記（ａ）と同様の方法で乾式粉砕混合する方法、あるいは、エポキシ樹脂とシリコーンゲルとを前記（ｃ）と同様の方法で溶融混合したものと残りの原料とを、前記（ａ）と同様の方法で乾式粉砕混合する方法、などが挙げられる。
【００１９】
これらの方法の中でも、前記（ｃ）ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルとを溶融混合する方法が好ましい。さらに、溶融混合する方法として、加圧式混練装置を用いて溶融混合する方法が好ましい。これにより、組成物中におけるシリコーンゲルの分散性を向上させ、摩擦材として用いた場合の前記効果を有効に発現させることができる。
また、前記（ｄ）ノボラック型フェノール樹脂及び／又はエポキシ樹脂と、シリコーンゲルとを溶融混合したものを、残りの原材料とともに乾式粉砕混合又は溶融混合する方法も好ましい。さらに、ノボラック型フェノール樹脂及び／又はエポキシ樹脂と、シリコーンゲルとを溶融混合する方法として、加圧式混練装置を用いて溶融混合する方法が好ましい。これにより、前記（ｃ）の方法と同様の効果を得ることができる。
【００２０】
ここで加圧式混練装置としては特に限定されないが、例えば、二軸押出機、単軸押出機などが挙げられる。混合時の温度は特に限定されないが、ノボラック型フェノール樹脂やエポキシ樹脂が溶融はするが、硬化反応は開始しない範囲の温度が適当であり、５０〜１５０℃、特に７０〜１３０℃が適当である。これにより、混錬作業を容易にすることができ、得られる組成物の特性も好ましいものとすることができる。
【００２１】
本発明の組成物において、シリコーンゲルはフェノール樹脂との相溶性が低く、また、高融点で溶剤にも不溶である。このため、用いられる原材料を通常の反応容器等を用いて溶融混合すると、樹脂粘度が増加したり、あるいはゲル化反応が開始したりすることがあるが、前記加圧式混練装置を用いることにより、樹脂成分を硬化させることなく、各原材料成分を混合することができる。さらに、加圧式混練装置により混合時に充分な剪断力を与えることができるので、乾式粉砕混合を行った場合と比較しても、その均一分散性をさらに高いものにすることができる。これにより、組成物を摩擦材に用いた場合に、前記効果を有効に発現させることができる。
【００２２】
また、本発明の組成物においては、樹脂成分の硬化反応はノボラック型フェノール樹脂とエポキシ樹脂との付加反応により進行する。このため、通常のフェノール樹脂の硬化反応である重縮合反応が起こらず、これに起因するガスの発生を実質的に無くすることができる。これにより、成形時のガス抜き作業を必要とせず、効率的に成形性に優れた成形品を得ることができるとともに、環境衛生面においても好ましいものである。
【００２３】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明する。しかし本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。また、実施例及び比較例に記載されている「部」及び「％」は、すべて「重量部」及び「重量％」を示す。
【００２４】
＜実施例１＞
シリコーンゲル（（株）シーゲル製αＧＥＬ、針入度１６０）２００部、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト（株）製　ＰＲ−５３１９５）１０００部、エポキシ樹脂（旭チバ（株）製　アラルダイトＡＥＲ２６６４）２２００部（当量比（エポキシ基／水酸基）＝１．０）、トリエチルアミン１５部を入口温度９０℃、出口温度１００℃に制御された単軸押出機に、単位時間当たりの供給量が等しくなるよう供給し、出口より常温で固形の組成物３４１０部を得た。得られた固形の組成物１０００部を粉砕し、粉末の組成物９９０部を得た。
【００２５】
＜実施例２＞
シリコーンゲル（（株）シーゲル製αＧＥＬ、針入度１６０）４００部、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト（株）製　ＰＲ−５３１９５）１０００部、エポキシ樹脂（旭チバ（株）製　アラルダイトＡＥＲ２６６４）２２００部（当量比（エポキシ基／水酸基）＝１．０）、トリエチルアミン１５部を、入口温度９０℃、出口温度１００℃に制御された二軸押出機に、単位時間当たりの供給量が等しくなるよう供給し、出口より常温で固形の組成物３６００部を得た。得られた固形の組成物１０００部を粉砕し、粉末の組成物９９０部を得た。
【００２６】
＜実施例３＞
シリコーンゲル（（株）シーゲル製αＧＥＬ、針入度１６０）２００部、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト（株）製　ＰＲ−５０７３１）１０００部、エポキシ樹脂（旭チバ（株）製　アラルダイトＡＥＲ２６６４）１７２０部（当量比（エポキシ基／水酸基）＝０．８）、トリエチルアミン１５部を、入口温度９０℃、出口温度１００℃に制御された二軸押出機に、単位時間当たりの供給量が等しくなるよう供給し、出口より常温で固形の組成物２９２０部を得た。得られた固形の組成物１０００部を粉砕し、粉末の組成物９９０部を得た。
【００２７】
＜実施例４＞
シリコーンゲル（（株）シーゲル製αＧＥＬ、針入度１６０）２００部、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト（株）製　ＰＲ−５３１９５）１０００部を、入口温度９０℃、出口温度１００℃に制御された二軸押出機に、単位時間当たりの供給量が等しくなるよう供給し、出口より常温で固形の組成物１１９０部を得た。得られた固形の組成物１０００部、エポキシ樹脂（旭チバ（株）製　アラルダイトＡＥＲ２６６４）１８００部（当量比（エポキシ基／水酸基）＝１．０）、トリフェニルホスフィン３０部を粉砕し、粉末の組成物２８１０部を得た。
【００２８】
＜実施例５＞
シリコーンゲル（（株）シーゲル製αＧＥＬ、針入度１６０）１００部、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト（株）製　ＰＲ−５３１９５）１０００部、エポキシ樹脂（旭チバ（株）製　アラルダイトＡＥＲ２６６４）２２００部（当量比（エポキシ基／水酸基）＝１．０）、トリエチルアミン１５部を入口温度９０℃、出口温度１００℃に制御された二軸押出機に、単位時間当たりの供給量が等しくなるよう供給し、出口より常温で固形の組成物３３００部を得た。得られた固形の組成物１０００部を粉砕し、粉末の組成物９９０部を得た。
【００２９】
＜実施例６＞
シリコーンゲル（（株）シーゲル製αＧＥＬ、針入度１６０）７００部、ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト（株）製　ＰＲ−５３１９５）１０００部、エポキシ樹脂（旭チバ（株）製　アラルダイトＡＥＲ２６６４）２２００部（当量比（エポキシ基／水酸基）＝１．０）、トリエチルアミン１５部を入口温度９０℃、出口温度１００℃に制御された二軸押出機に、単位時間当たりの供給量が等しくなるよう供給し、出口より常温で固形の組成物３９００部を得た。得られた固形の組成物１０００部を粉砕し、粉末の組成物９９０部を得た。
【００３０】
＜比較例１＞
ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト（株）製　ＰＲ−５０７３１）１０００部、ヘキサメチレンテトラミン１００部を粉砕機に仕込み、粉砕混合し粉末の組成物１０９０部を得た。
【００３１】
＜比較例２＞
ノボラック型フェノール樹脂（住友ベークライト（株）製　ＰＲ−５０７３１）１０００部、エポキシ樹脂（旭チバ（株）製　アラルダイトＥＣＮ１２９９）２２００部、トリフェニルホスフィン２０部を、入口温度９０℃、出口温度１００℃に制御された二軸押出機に、単位時間当たりの供給量が等しくなるよう供給し、出口より常温で固形の組成物３１００部を得た。得られた固形の組成物１０００部を粉砕し、粉末の組成物９９０部を得た。
【００３２】
実施例及び比較例で得られた粉末の組成物について、以下の評価を行った。
１．組成物の評価
（１）シリコーンゲル比率
組成物全体に対するシリコーンゲルの比率を重量％で算出した。
（２）ガス発生量
１８０℃に設定したオイルバス中にガラス製テストチューブを浸漬し、温度が安定するまで放置した。その後、精秤した約３ｇの組成物を円筒形にしたアルミホイルに入れ、チューブ内に挿入した。発生するガスを簡易型ガスボリューム計にて控除された体積分だけ液面を下げながら、常に圧力を一定に保ち、１０分間に発生するガスの体積を測定した。
【００３３】
２．摩擦材の評価
実施例及び比較例で得られた組成物、繊維基材としてアラミド繊維、及び無機充填材として炭酸カルシウムと硫酸バリウムとを用い、表１に示す配合割合で仕込み混合して、摩擦材用混合物とした。
この摩擦材用混合物を温度１６０℃、圧力１９．６ＭＰａで１０分間成形し、１５０×１５０×２０ｍｍの成形品を得た。得られた成形品を２００℃で５時間焼成して摩擦材相当の評価用サンプルを作成し、これを用いて以下の評価を行った。測定結果を表２に示す。
【００３４】
【表１】
2004035805.tif 000002
【００３５】
【表２】
2004035805.tif 000003
【００３６】
（１）摩擦材用混合物に使用した材料
▲１▼アラミド繊維：ドライパルプ　繊維長２ｍｍ
▲２▼炭酸カルシウム：平均粒径　２０μｍ
▲３▼硫酸バリウム：平均粒径　２０μｍ
【００３７】
（２）評価方法
▲１▼ロックウェル硬度：ＪＩＳ　Ｋ　７２０２により測定した。
▲２▼常態曲げ強度：ＪＩＳ　Ｋ　７２０３により測定した。
▲３▼熱履歴後曲げ強度：３５０℃で４時間処理した後、ＪＩＳ　Ｋ　７２０３により測定した。
▲４▼摩耗量：ＪＡＳＯ　Ｃ　４０６　により測定した。
▲５▼水濡れ時の摩擦係数：ＪＡＳＯ　Ｃ　４０６　により測定した。
【００３８】
実施例１〜６はいずれも、ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含有する本発明の摩擦材用組成物であり、硬化時のガス発生はみられなかった。
そして、この組成物を用いた摩擦材相当の成形品を評価した結果、常態曲げ強度に影響することなく、ロックウェル硬度で表される柔軟性や熱履歴後の曲げ強度が向上し、摩耗量を低減させることができた。また、水濡れ時の摩擦係数が向上し、耐水性に優れたものとなった。特に実施例１〜４は、シリコーンゲルの配合量が最適範囲内であったため、前記効果のバランスに最も優れたものとなった。
一方、比較例１は、ノボラック型フェノール樹脂にヘキサメチレンテトラミンを配合した組成物であり、硬化時のガス発生がみられた。この組成物を用いて摩擦材相当の成形品を作成した際には、成形時に４回のガス抜きを実施した。また、参考のため、ガス抜き操作なしでの成形を試みたが、ガスによる膨れを生じ、良好な成形品を得ることができなかった。
また、比較例２は、ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、および硬化触媒を配合した組成物としたが、比較例１、２の組成物は、いずれもシリコーンゲルが配合されていないため、成形品の評価の結果、実施例と比べて柔軟性、熱履歴後の曲げ強度が低下し、摩耗量が増加した。また、水濡れ時の摩擦係数が低くなり、耐水性に劣るものとなった。
【００３９】
【発明の効果】
本発明は、ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含有することを特徴とする摩擦材用フェノール樹脂組成物である。本発明の組成物は、硬化反応に起因するガスを実質的に発生しないため、成形時のガス抜き作業を行う必要がなく、作業性に優れたものである。さらに、本発明の組成物を摩擦材に用いることにより、柔軟性に優れ、耐摩耗性、耐水性の良好な摩擦材を得ることができる。
さらに本発明は、前記摩擦材用フェノール樹脂組成物の製造方法であって、ノボラック型フェノール樹脂、エポキシ樹脂、硬化触媒、及びシリコーンゲルを含む原材料のうち、少なくともシリコーンゲルと、ノボラック型フェノール樹脂及び／又はエポキシ樹脂とを、加圧式混練装置を用いて溶融混練することを特徴とする。本発明の製造方法を適用することにより、組成物中にシリコーンゲルを高い精度で均一分散させることができ、摩擦材に用いた場合に前記効果を有効に発現させることができる。