(57)【要約】【課題】マグネシウム合金材の表面に形成されている塗膜を短時間で適切に除去するための方法を含む被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法を提供する。【解決手段】本発明に係る被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法は、塗装が施されているマグネシウム合金材に対して、塗膜を物理的かつ部分的に除去する部分除去工程（Ｓ１１）と、前記部分除去工程（Ｓ１１）を経たマグネシウム合金材に対して、アルカリ剥離液を作用させて塗膜をさらに剥離させる薬液処理工程（Ｓ１２）とを含む。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗装が施されているマグネシウム合金材に対して、塗膜を物理的かつ部分的に除去する部分除去工程と、
前記部分除去工程を経たマグネシウム合金材に対して、アルカリ剥離液を作用させて塗膜をさらに剥離させる薬液処理工程と、を含むことを特徴とする、被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【請求項２】
前記部分除去工程は、カッターナイフによる塗膜への切り込み形成またはウェットブラストにより行われる、請求項１に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【請求項３】
前記アルカリ剥離液とは別の剥離液を用いて塗膜をさらに剥離させる追加の薬液処理工程をさらに含んでおり、最初の薬液処理工程で塗膜面の剥離面積割合が９０％以上のマグネシウム合金材を間引き、残りのマグネシウム合金材についてのみ前記追加の薬液処理工程を行う、請求項１または２に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【請求項４】
最初の薬液処理工程を経た前記残りのマグネシウム合金材を塗膜の剥離面積割合に応じて複数のグループに分類し、各グループ毎に異なる剥離液を用いて前記追加の薬液処理工程を行う、請求項３に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【請求項５】
前記追加の薬液処理工程に用いる剥離液の少なくとも１つは、最初の薬液処理工程に用いるアルカリ剥離液とは別のアルカリ剥離液であり、前記追加の薬液処理工程に用いる剥離液の少なくとも他の１つは、酸剥離液である、請求項４に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塗装が施されたマグネシウム合金材のリサイクル技術に関する。具体的には、本発明は、マグネシウム合金再生材を製造するために、ノートパソコンや携帯電話に用いられるマグネシウム合金筐体などの被塗装マグネシウム合金材から塗膜を除去する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ノートパソコン、携帯電話、ＰＤＡなどのモバイル電子機器の筐体については、高強度であること、内蔵電子部品の生ずる熱を効率良く発散すること、リサイクル性に優れていることなどが要求される。そして、これらの要求に対処すべく、モバイル電子機器の筐体としては、従来の樹脂筐体に代えて金属筐体が採用されるようになってきた。
【０００３】
電子機器用の金属筐体を構成する材料としては、機器の軽量化の観点より、マグネシウム（Ｍｇ）やアルミニウム（Ａｌ）などの軽金属を主成分とする軽合金が注目されている。特にＭｇは、構造材として実用され得る単体金属のうち最も比強度が大きく、放熱性についてはＡｌに匹敵する程に高く、そのうえ比重についてはＡｌの約７割と小さい、という特長を有する。そのため、Ｍｇを主成分とするＭｇ合金は、電子機器筐体の構成材料として有用である。
【０００４】
Ｍｇ合金製の部品や製品の射出成形方法としては、ダイカスト法が一般であるが、チクソモールディング法が採用される場合もある。ダイカスト法またはチクソモールディング法により、Ｍｇ合金の溶湯を用いてたとえばノートパソコン筐体を射出成形する場合、１回の溶湯射出量に対して成形目的の部位が占める体積は３０〜５０％程度である。残りの５０〜７０％程度は、成形後に切断除去される部位、即ち金型におけるスプルやランナなどにて凝固したＭｇ合金が占める。ダイカスト法またはチクソモールディング法によると、このように１回の射出成形における材料損失率は大きい。そのため、Ｍｇ合金材の射出成形の分野においては、地球資源の有効利用およびコストダウンの観点より、射出成形後に切断除去される部位、および、製品回収により得られるＭｇ合金材を、再び射出成形に供する材料として使用するための、リサイクル技術の確立が望まれている。
【０００５】
Ｍｇ合金材の射出成形後に切断除去される部位からＭｇ合金再生材を製造する方法としては、Ｍｇ合金材の射出成形後に切断除去される部位が、所定のフラックスとともに再び溶融され、溶融状態において成分調整が行われた後に冷却凝固されて、所定の組成を有するＭｇ合金として再生される方法が開示されている（たとえば、特許文献１参照。）。
【０００６】
一方、市場に出荷されるＭｇ合金製の部品や製品は、一般に、塗装処理が施され、その表面に塗膜が形成されている。塗膜が形成されているＭｇ合金材を、上述の方法において当該塗膜を除去せずに溶融すると、塗料に含まれるアクリル樹脂やウレタン樹脂などの樹脂材料が燃焼することによって多量の有機系ガスが発生してしまい、好ましくない。加えて、塗料に含まれているチタンなどにより溶湯が過度に汚染されてしまう場合もある。そのため、製品回収により得られるＭｇ合金材からＭｇ合金再生材を製造するにあたっては、Ｍｇ合金材を溶融する前に、Ｍｇ合金材の表面に形成されている塗膜を除去する必要がある。
【０００７】
Ｍｇ合金材の表面に形成されている塗膜を除去するための技術としては、たとえば、ウェットブラスト法が開示されている（たとえば、特許文献２参照。）。ウェットブラスト法は、たとえばアルミナなどの無機粒子とともに流体としての水を被塗装Ｍｇ合金材に吹付けることによって、塗膜を物理的に除去するための方法である。しかしながら、このようなウェットブラスト法のみでは、Ｍｇ合金材の塗装面が凹凸形状を有する場合に、塗膜を適切に除去するのは困難である。具体的には、凹部では、無機粒子が衝突しにくい傾向にあるため、塗膜を充分に除去できない場合がある。逆に、凸部では、無機粒子の衝突頻度が過度になる傾向にあるため、塗膜とともに部材表面のＭｇ合金をも削り取ってしまう場合がある。
【０００８】
Ｍｇ合金材の表面に形成されている塗膜を除去するための他の技術としては、アルカリ剥離液を使用する手法が知られている。この手法は、被塗装Ｍｇ合金材をアルカリ剥離液に浸漬して当該アルカリ剥離液の作用によって塗膜を膨潤させた後、水洗などにより塗膜を除去するための方法である。しかしながら、アルカリ剥離液に浸漬する従来の手法においては、１回の浸漬処理が、塗膜の全体が膨潤するまで行われている。具体的には、一般的に下塗り層および上塗り層からなる塗膜の両層が膨潤するまで、被塗装Ｍｇ合金材はアルカリ剥離液に浸漬され続ける。このような浸漬処理では、浸漬時間は２時間程度の長時間を要する場合がある。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００１−３１６７３９号公報　（第４−６頁、第１−２図）
【特許文献２】
特開２０００−２６３４４３号公報　（第４−５頁、第２−５図）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情のもとで考え出されたものであって、マグネシウム合金材の表面に形成されている塗膜を短時間で適切に除去するための方法を含むマグネシウム合金再生材の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明により提供される被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法は、塗装が施されているマグネシウム合金材に対して、塗膜を物理的かつ部分的に除去する部分除去工程と、前記部分除去工程を経たマグネシウム合金材に対して、アルカリ剥離液を作用させて塗膜をさらに剥離させる薬液処理工程と、を含むことを特徴としている。
【００１２】
このような工程を含む塗膜除去方法によると、部分除去工程において、塗膜と処理液との接触面積を大きくするとともに、アルカリ剥離液が塗膜とマグネシウム合金材との界面または塗膜中に染み込みやすくなるように、塗膜の一部を物理的に除去する。これにより、塗膜全体を除去するために要する正味の時間は短縮される。また、塗膜をある程度物理的作用により除去することができるので、後の処理工程において除去すべき塗膜の量が減ることによっても、塗膜除去に要する時間は短縮される。
【００１３】
本発明の好適な実施形態においては、前記部分除去工程は、カッターナイフによる塗膜への切り込み形成またはウェットブラストにより行われる。
【００１４】
上記のようにカッターナイフにより塗膜への切り込み形成する場合においては、少なくとも切り込みがマグネシウム合金材の表面に至るようにするのが好ましい。これにより、続く薬液処理工程において、アルカリ剥離液が切り込みからマグネシウム合金材と塗膜との界面に浸入して塗膜を浮き上がらせ、塗膜の剥離を促進できるのである。
【００１５】
被塗装マグネシウム合金材における塗膜は、一般に、所望の色調を達成するための上塗り層と、マグネシウム合金表面に対する上塗り層の良好な塗着状態を達成するための下塗り層とからなる。一般的には、上塗り層よりも下塗り層の方が除去し難いのであるが、上塗り層があるまま薬液処理工程を行うと、上塗り層を剥離除去できた時点でアルカリ剥離液が劣化してしまい、下塗り層を剥離させる能力が残らない可能性がある。そこで、ウェットブラストを利用する場合においては、少なくとも上塗り層が除去されるレベル（例えば、塗膜全量の２０〜５０％程度）まで塗膜を部分的に除去するのが好ましい。これにより、部分除去工程に次いで行われる処理工程のアルカリ剥離液は、既に上塗り層が除去されているため、直ちに下塗り層に作用することが可能となる。そのため、このアルカリ剥離液は、上塗り層を剥離溶解させることに起因しては劣化していないため、いわゆる「フレッシュな」状態のアルカリ剥離液で下塗り層を確実に剥離させることができるので、塗膜全体を除去するために要する正味の時間は短縮されるのである。
【００１６】
本発明の塗膜除去方法は、前記アルカリ剥離液とは別の剥離液を用いて塗膜をさらに剥離させる追加の薬液処理工程をさらに含んでおり、最初の薬液処理工程で塗膜面の剥離面積割合が９０％以上のマグネシウム合金材を間引き、残りのマグネシウム合金材についてのみ前記追加の薬液処理工程を行うようにしてもよい。
【００１７】
剥離面積の割合が９０％以上に達するものは、その時点で溶解炉に入れてマグネシウム合金の再生を行っても、塗料に含まれるアクリル樹脂やウレタン樹脂などの樹脂材料が燃焼することによって生じる有機系ガスの量が少なく、また、塗料に含まれているチタンなどにより溶湯が過度に汚染されてしまうことはない。したがって、この時点で９０％以上剥離したものを間引いて、さらなる剥離に要する工程の負担を軽減しているのである。なお、剥離面積の割合とは、全塗装面積に対して塗膜が剥離した部分の面積の割合を百分率で表したものである。
【００１８】
本発明の好ましい実施形態では、最初の薬液処理工程を経た前記残りのマグネシウム合金材を塗膜の剥離面積割合に応じて複数のグループに分類し、各グループ毎に異なる剥離液を用いて前記追加の薬液処理工程を行うようにしている。
【００１９】
また、このように追加の薬液処理工程を行う場合において、その追加の薬液処理工程に用いる剥離液の少なくとも１つは、最初の薬液処理工程に用いるアルカリ剥離液とは別のアルカリ剥離液であり、前記追加の薬液処理工程に用いる剥離液の少なくとも他の１つは、酸剥離液であるのが好ましい。
【００２０】
剥離面積の割合に応じて複数のグループに分類し、剥離面積の割合が比較的大きく、酸剥離液を用いなくてもアルカリ剥離液で十分に剥離が行えるグループには、追加の薬液処理工程でアルカリ剥離液を作用させ、酸剥離液を用いなければ十分に剥離が行えないグループには、追加の処理工程で酸剥離液を作用させる。これにより、剥離面積の割合が比較的大きく、酸剥離液を用いなくても十分に剥離が行えるマグネシウム合金材に対して酸剥離液を用いないので、マグネシウム合金材が溶解してしまうことを抑制することができる。また、アルカリ剥離液を用いる場合でも、その剥離面積の割合に応じて、グループ毎にアルカリ剥離液の濃度を適切に変えることで、取り扱いに注意が必要な濃アルカリ剥離液の使用量を抑制できる。なお、ここでいう「別のアルカリ剥離液」とは、最初の薬液処理工程にて使用されていないアルカリ剥離液をいい、当該薬液処理工程で用いたアルカリ剥離液と同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。また、最初の薬液処理工程および追加の薬液処理工程に用いられるアルカリ剥離液は、アルカリ主成分として水酸化カリウムまたは水酸化ナトリウムを含むことが好ましく、酸剥離液は、酸主成分として有機酸を含むことが好ましい。
【００２１】
本発明の好ましい実施形態においては、追加の薬液処理工程を行ってもマグネシウム合金材になお残留する塗膜を除去するために、追加の物理的除去工程をさらに行ってもよい。具体的には、スクレーパなどにより残留した塗膜部分を物理的に除去する。これにより、筐体の複雑な形状を有する部分など、最初の薬液処理工程や追加の薬液処理工程では除去しにくい筐体の複雑な形状を有する部分などの塗膜を除去することが可能となる。
【００２２】
好ましくは、酸剥離液を用いる追加の処理工程に続き、当該追加の処理工程を経たマグネシウム合金材に付着している酸剥離液を中和する中和工程をさらに含む。
【００２３】
マグネシウム合金材は、酸に溶解するので、中和工程において追加の処理工程で付着した酸剥離液を中和することにより、マグネシウム合金材の溶解を抑制する。その結果、マグネシウム合金材の回収ロスが低減し、より無駄なくマグネシウム合金材の再生が行える。なお、中和工程における中和は、水酸化ナトリウムを作用させることにより行われることが好ましい。
【００２４】
本発明においては、最初の薬液処理工程と追加の薬液処理工程とからなるサイクルを繰り返し行ってもよい。これにより、１回のサイクルでは剥離させることが困難な塗膜でも剥離させることが可能となる。
【００２５】
本発明の好ましい実施形態においては、最初の薬液処理工程および／または追加の薬液処理工程の直後に前記マグネシウム合金材を水洗するための水洗工程を行う。薬液処理工程を経たマグネシウム合金材を所定の水圧で水洗することによって、膨潤などしてマグネシウム合金材表面に対する塗着力が低下した塗膜を、マグネシウム合金材表面から適切に除去することが可能である。
【００２６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２７】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る塗装の剥離からマグネシウム（Ｍｇ）合金再生材の製造に至るまでのフローチャートである。このような各工程を経ることにより、たとえば図２に示すようなＭｇ合金材の表面に形成されている塗膜が除去される。図２のＭｇ合金材は、ノートパソコン筐体であってその表面の所定箇所に塗装が施されている。塗膜は、たとえば所望の色調を達成するための上塗り層と、Ｍｇ合金表面に対する上塗り層の良好な塗着状態を達成するための下塗り層とからなり、エポキシ樹脂塗料、ウレタン樹脂塗料およびアクリル樹脂塗料などが用いられる。エポキシ樹脂塗料としては、エポキシアミノ樹脂塗料、エポキシエステル塗料、エポキシジンクリッチプライマー、エポキシタール塗料（タールエポキシ塗料）、エポキシフェノール樹脂塗料およびエポキシ・ポリアミド塗料などが挙げられる。ウレタン樹脂塗料としては、２液型ウレタン塗料、湿気硬化型ウレタン塗料および酸化硬化型ウレタン塗料などが挙げられる。アクリル樹脂塗料としては、アクリル酸またはメタクリル酸エステルなどのアクリル系モノマーを重合した塗料が挙げられる。
【００２８】
部分除去工程Ｓ１１において、被塗装Ｍｇ合金材の塗膜の一部（特に上塗り層）を物理的に除去する。具体的には、カッターナイフなどの刃物により塗膜への切り込みを形成する、あるいはウェットブラスト（たとえばアルミナなどの無機粒子とともに流体としての水を塗膜に吹付けること）により行われる。カッターナイフなどの刃物による塗膜への切り込みは、下塗り層と基材との境界面に達する深さまで行われるのが好ましい。また、ウェットブラストにより除去される塗膜の除去量は、少なくとも上塗り層が除去される（塗膜全量の２０〜５０％程度）まで行われるのが好ましい。
【００２９】
第１薬液処理工程Ｓ１２において、部分除去工程Ｓ１１を経た被塗装Ｍｇ合金材を第１アルカリ剥離液に浸漬する。第１薬液処理工程Ｓ１２で使用される第１アルカリ剥離液は、Ｍｇ合金材の１０〜２０倍量の体積とする。第１アルカリ剥離液の温度は５０〜９０℃とし、浸漬時間は５〜３０分間とする。第１アルカリ剥離液は、アルカリ成分として、アルカリ金属やアルカリ土類金属の水酸化物を含んでいるのが好ましい。アルカリ成分としては、特に水酸化カリウムが好適である。第１アルカリ剥離液における水酸化カリウムの濃度は、２〜４０ｗｔ％が好ましい。このような第１薬液処理工程Ｓ１２により、塗膜は、一部が剥離する。また、残った塗膜の一部も膨潤してＭｇ合金材に対する塗着力が低下する。
【００３０】
次に、第１アルカリ剥離液からＭｇ合金材を引き上げ、水洗工程Ｓ１３において、これを水洗する。本工程では、シャワー装置を使用して、Ｍｇ合金材に対して水を吹き付ける。このときの水圧は、０．５〜２ｋｇｆ／ｃｍ２とする。あるいは、本工程では、所定の浴槽に溜めた洗浄水に対してＭｇ合金材を浸漬することによって水洗してもよい。このような水洗工程Ｓ１３により、Ｍｇ合金材の表面で膨潤している塗膜、または、Ｍｇ合金材表面に付着している塗膜片が、Ｍｇ合金材から物理的に除去される。
【００３１】
次に、間引き処理Ｓ１４において、水洗工程Ｓ１３を経たＭｇ合金材のうち、塗膜の剥離面積の割合が９０％以上のものを間引きする。ここで、間引かれたＭｇ合金材は、乾燥させた後、後述する溶解工程Ｓ２０に導入される。また、乾燥を行う前に必要に応じて、後述する中和工程Ｓ１７、水洗工程Ｓ１８、除去工程Ｓ１９と同様の工程を経るようにしてもよい。なお、剥離面積の割合とは、全塗膜面積に対して塗膜が剥離した部分の面積の割合を百分率で表したものである。
【００３２】
次に、第２薬液処理工程Ｓ１６において、間引き処理Ｓ１４で間引かれなかったＭｇ合金材を第２アルカリ剥離液あるいは酸剥離液に浸漬する。
【００３３】
第２薬液処理工程Ｓ１６で使用する第２アルカリ剥離液は、Ｍｇ合金材の１０〜２０倍量の体積とする。第２アルカリ剥離液の温度は５０〜９０℃とし、浸漬時間は、１０〜３０分間とする。第２アルカリ剥離液は、アルカリ成分として、アルカリ金属やアルカリ土類金属の水酸化物を含んでいるのが好ましい。アルカリ成分としては、特に水酸化カリウムが好適である。第２アルカリ剥離液における水酸化カリウムの濃度は、２〜４０ｗｔ％が好ましい。第２アルカリ剥離液に、第１アルカリ剥離液と同一の組成のものを使用してもよい。このような第２薬液処理工程Ｓ１６により、塗膜は、膨潤してＭｇ合金材に対する塗着力が低下する。また、塗膜の一部はＭｇ合金材から剥離する。
【００３４】
第２薬液処理工程Ｓ１６で使用する酸剥離液は、Ｍｇ合金材の１０〜２０倍量の体積とする。酸剥離液の温度は２０〜７０℃とし、浸漬時間は５〜３０分間とする。酸剥離液は、酸成分として有機酸を含んでいるのが好ましい。有機酸としては、たとえば、ギ酸、酢酸、安息香酸が挙げられる。有機酸としてギ酸を採用する場合、酸剥離液におけるギ酸の濃度は２〜２０ｗｔ％が好ましい。このような第２薬液処理工程Ｓ１６により、塗膜は、分解作用や溶解作用を受けて溶解する、あるいは、膨潤してＭｇ合金材から剥離する。
【００３５】
次に、第２アルカリ剥離液あるいは酸剥離液からＭｇ合金材を引き上げ、水洗工程Ｓ１７において、これを水洗する。本工程でも、シャワー装置を使用し、Ｍｇ合金材に吹き付ける水圧を０．５〜２ｋｇｆ／ｃｍ２とする。あるいは、本工程では、所定の浴槽に溜めた洗浄水に対してＭｇ合金材を浸漬することによって水洗してもよい。このような水洗工程Ｓ１７により、Ｍｇ合金材の表面で膨潤している塗膜、または、Ｍｇ合金材表面に付着している塗膜片が、Ｍｇ合金材から物理的に除去される。
【００３６】
次に、中和工程Ｓ１８において、水洗工程Ｓ１７を経たＭｇ合金材に残留する第２アルカリ剥離液あるいは酸剥離液を中和する。このとき、残留する酸剥離液を中和するのに使用するアルカリ溶液は、Ｍｇ合金材の１０〜２０倍量の体積とする。アルカリ溶液の温度は１０〜３０℃とし、浸漬時間およびアルカリ溶液の濃度は、残留する酸剥離液の程度に応じて、中和の達成が可能な範囲で任意に定めればよい。アルカリ溶液としては、たとえば水酸化ナトリウムなどが挙げられる。また、残留する第２アルカリ剥離液を中和するに使用する酸溶液は、Ｍｇ合金材の１０〜２０倍量の体積とする。酸溶液の温度は１０〜３０℃とし、浸漬時間および酸溶液の濃度は、残留する第２アルカリ剥離液の程度に応じて、中和の達成が可能な範囲で任意に定めればよい。酸溶液としては、たとえばギ酸などが挙げられる。
【００３７】
次に、水洗工程Ｓ１９において、中和工程Ｓ１８を経たＭｇ合金材の水洗を、水洗工程Ｓ１７と同様の条件で行う。ただし、第２薬液処理工程Ｓ１６を第２アルカリ剥離液を用いて行った場合は、中和工程Ｓ１８および洗浄工程Ｓ１９を省いてもよい。なお、この段階で塗膜の除去が不十分な場合は、第１薬液処理工程Ｓ１２から水洗工程Ｓ１９までの工程を順に繰り返し行ってもよい。
【００３８】
次に、追加の物理的除去工程Ｓ２０において、水洗工程Ｓ１９を経た（中和工程Ｓ１８および水洗工程Ｓ１９を省いた場合は、水洗工程Ｓ１７を経た）Ｍｇ合金材で形状が複雑なために各剥離液による浸漬では剥離しにくい部分の塗膜を物理的に除去する。具体的にはスクレーパなどを用いて塗膜の除去を行う。なお、追加の物理的除去工程Ｓ２０は、塗膜の物理的除去が必要なものに対してのみ選択的に行えばよい。
【００３９】
次に、乾燥工程Ｓ２１において、塗膜が十分に除去されたＭｇ合金材を乾燥する。たとえば乾燥器内において、温度５０〜８０℃にて３０分〜１時間放置することによって、Ｍｇ合金材を乾燥する。
【００４０】
次に、上記各工程を経ることにより、塗膜が十分に除去されたＭｇ合金材を用いて、Ｍｇ合金再生材の製造を行う。なお、Ｍｇ合金がリサイクルの過程を経ることによって、合金に含まれるＦｅは増加する傾向にあり、Ｍｎは減少する傾向にあることが知られている。そこで、本実施形態では、Ｍｇ合金に含まれるＦｅ成分およびＭｎ成分の双方の含有率を調整することによって、ＪＩＳ　ＭＤ１ＤまたはＡＺ９１Ｄに相当する鍛造用Ｍｇ合金を再生材として製造する場合について説明する。
【００４１】
溶解工程Ｓ２２において、塗膜が除去されたＭｇ合金材を第１フラックスとともに溶解炉にて溶解する。具体的には、砕片状または一旦インゴットとされたＭｇ合金材と粉状の第１フラックスとを、予め６８０℃程度に加熱された溶解炉に投入し、投入の後に７２０℃程度に昇温してこれらを溶解する。このとき、溶融したＭｇ合金すなわち溶湯の均質性を確保するため、溶解炉内の溶湯は、機械式の羽車を回転させることによって攪拌する。第１フラックスは、溶解の際に生ずる酸化物を還元すること、および、後の工程において溶湯内の油分などの不純物をスラッジとして沈降させることを主目的として添加されるものであり、たとえばアルカリ金属やアルカリ土類金属のハロゲン化物が使用される。より具体的には、第１フラックスとしては、ＭｇＣｌ２を４０〜６０ｗｔ％、ＫＣｌを１５〜３５ｗｔ％、ＣａＦ２を１〜１０ｗｔ％、ＢａＣｌ２を１０〜３０ｗｔ％含む粉末混合物を使用することができる。また、溶湯の表面に発火が生じる場合には、その発火状態に応じて、第１フラックスを適宜追加する。
【００４２】
次に、スラッジ分離工程Ｓ２３において、溶湯を攪拌し続けることによって溶湯内の不純物をスラッジとして分離させる。本工程では、溶湯内にスラッジの分離が確認されたときに、溶湯に対して粉状の第２フラックスを添加することによりスラッジの分離を促進させる。第２フラックスとしては、第１フラックスと略同様のものが使用されるが、各成分の割合は第１フラックスとは異なり、比重の大きなＢａＣｌ２の割合を少なくするのが好ましい。より具体的には、第２フラックスとしては、たとえば、ＭｇＣｌ２を６０〜７５ｗｔ％、ＫＣｌを２０〜３５ｗｔ％、ＣａＦ２を０．１〜５ｗｔ％、ＢａＣｌ２を１〜１０ｗｔ％含む粉末混合物を使用することができる。また、溶湯の表面に発火が生じる場合には、その発火状態に応じて、第２フラックスを適宜追加する。
【００４３】
次に、清浄化工程Ｓ２４において、溶湯を清浄化する。具体的には、溶湯の攪拌を停止した後に溶湯を１０〜３０分間鎮静することによって、溶解炉の底部にスラッジを沈降させる。このとき、溶湯の表面を覆う酸化防止ガス層を形成する。具体的には、溶湯に対して粉状の第３フラックスを添加する。第３フラックスは、溶湯の熱により分解して溶湯の酸化を防止するためのガスを発生するものであり、当該ガスが溶解炉内に充満することによって、溶湯の表面を覆う酸化防止ガス層が形成される。第３フラックスとしては、たとえば、硫黄（Ｓ）を６０〜９０ｗｔ％、ＭｇＦ２を１０〜４０ｗｔ％含む粉末混合物を使用することができる。
【００４４】
次に、成分分析工程Ｓ２５において、清浄化した溶湯に含まれている成分を分析する。具体的には、まず、溶解炉から溶湯の一部を抽出し、この溶湯から、たとえば直径５ｃｍで長さ１０ｃｍの円柱状サンプルを鋳造する。そして、このサンプルについて成分分析を行うことによって、溶湯におけるＦｅ成分およびＭｎ成分の含有率を特定する。分析手法としては、たとえばアーク式発光分光分析を採用することができる。
【００４５】
次に、成分調整工程Ｓ２６において、前工程で得られた測定結果に基づいて、Ｆｅ成分およびＭｎ成分の含有率を所望の範囲内に調整する。たとえばＡＺ９１Ｄに相当する鍛造用Ｍｇ合金を製造する場合、Ｆｅ成分の所望範囲は４０ｐｐｍ（０．００４ｗｔ％）以下であり、Ｍｎ成分の所望範囲は０．１７〜０．４ｗｔ％である。
【００４６】
Ｍｇ合金がリサイクルの過程を経ると、合金に含まれるＦｅは増加することが知られており、従って、Ｆｅ成分を調整するためには、その過剰量に応じた適切な量のＦｅ沈降剤を溶湯に添加する。Ｆｅ沈降剤としては、たとえばＡｌ−Ｍｎ金属間化合物を使用することができる。一方、Ｍｇ合金がリサイクルの過程を経ると、合金に含まれるＭｎは減少することが知られており、従って、Ｍｎ成分を調整するためには、その不足量に応じた適切な量のＭｎ供給剤を溶湯に添加する。Ｍｎ供給剤としては、単体Ｍｎや、Ｍｎを含む化合物を使用することができる。たとえば、Ａｌ−Ｍｎ金属間化合物は、Ｍｎ供給剤としても使用することができる。Ｆｅ成分およびＭｎ成分の含有率が既に所望の範囲内にある場合、Ｆｅ沈降剤およびＭｎ供給剤は添加されない。
【００４７】
種類および量を適切に決定してＦｅ沈降剤およびＭｎ供給剤を溶湯に添加し、溶湯を攪拌および続いて清浄化した後、成分分析工程Ｓ２５を再び行う。このような、成分調整工程Ｓ２６およびその後の成分分析工程Ｓ２５を、Ｆｅ成分およびＭｎ成分の含有率が所望の範囲内に収まるまで繰り返し行う。
【００４８】
次に、鋳造工程Ｓ２７において、所望の成分組成を有する溶湯から、鋳造用材料として、所定サイズのインゴットを鋳造する。このようにして、Ｍｇ合金再生材が製造される。
【００４９】
以上の工程を経ることによって、たとえば図２に示すノートパソコン筐体の平面部１のみならず、筐体側壁２、退避部３、細かい凹凸部位４についても、塗膜を良好に除去することができる。部分除去工程Ｓ１１において、カッターナイフにより塗膜に切り込みを形成する、あるいはウェットブラストにより塗膜の一部を除去するとともに、塗膜面に凹凸を形成することにより、剥離液が染み込み易くなる。これにより、塗膜に対する剥離液の染み込みが促進し、塗膜全体を除去するために要する正味の時間は短縮される。間引き処理Ｓ１４において、この時点で塗膜が９０％以上剥離したものを間引くことにより、後の第２薬液処理工程Ｓ１６や水洗工程Ｓ１７などを省くことができ、全体的な塗膜除去時間の短縮およびコストの削減が図れる。したがって、効率よくＭｇ合金再生材を製造することができる。
【００５０】
図３は、本発明の第２の実施形態に係る塗装の剥離からＭｇ合金再生材の製造に至るまでのフローチャートである。この図において先に説明した第１の実施形態と同一の工程については、同一の符号を付してあり、重複説明は省略するものとする。
【００５１】
部分除去工程Ｓ１１、第１薬液処理工程Ｓ１２および水洗工程Ｓ１３を経たＭｇ合金材を、分類Ｓ１５において、塗膜の剥離面積割合に応じて複数のグループに分類する。一例として、剥離面積の割合が８０％超のグループＡと、剥離面積の割合が４０〜８０％のグループＢと、剥離面積の割合が４０％未満のグループＣと、の３つのグループに分類する。このグループの分類は必要に応じて４つ以上に分類してもよいし、２つだけの分類でもよい。また、分類する際の基準となる剥離面積割合の範囲は、塗料の材質や厚み、その他の諸条件により異なるので、必要に応じて任意に定めればよい。
【００５２】
次に、第２薬液処理工程Ｓ１６ａ〜ｃにおいて、分類Ｓ１５でグループＡ〜Ｃに分類されたＭｇ合金材をグループ毎で異なるアルカリ剥離液あるいは酸剥離液に浸漬する。一例としてグループＡを第２アルカリ剥離液、グループＢを第３アルカリ剥離液、グループＣを酸剥離液に浸漬する。なお、第２アルカリ剥離液の方が第３アルカリ剥離液よりもアルカリ成分の含有量は小さい方が好ましい。また、第２および第３アルカリ剥離液のいずれか一方に、第１アルカリ剥離液と同一の組成のものを使用してもよい。
【００５３】
以降、水洗工程Ｓ１７と同様の水洗工程Ｓ１７ａ〜ｃ、中和工程Ｓ１８と同様の中和工程Ｓ１８ａ〜ｃ、水洗工程Ｓ１９と同様の水洗工程Ｓ１９ａ〜ｃ、追加の物理的除去工程Ｓ２０と同様の追加の物理的除去工程Ｓ２０ａ〜ｃ、乾燥工程Ｓ２１と同様の乾燥工程Ｓ２１ａ〜ｃ、溶解工程Ｓ２２、スラッジ分離工程Ｓ２３、清浄化工程Ｓ２４、成分分析工程Ｓ２５、成分調整工程Ｓ２６および鋳造工程Ｓ２７が順に行われる。
【００５４】
以上の工程を経ることによって、第２薬液処理工程Ｓ１６ａ〜ｃで剥離面積の割合が比較的大きく、酸剥離液を用いなくても十分に剥離が行えるマグネシウム合金材（たとえばグループＡ，Ｂ）に対して酸剥離液を用いないので、マグネシウム合金材が溶解してしまうことを抑制することができる。また、アルカリ剥離液を用いる場合でも、その剥離面積の割合に応じて、グループ毎にアルカリ剥離液を適切に変えることで、たとえば危険で、取り扱いに注意が必要なアルカリ成分の濃度が高いアルカリ剥離液の使用量を抑制でき、より安全に塗装の除去を行うことが可能となる。
【００５５】
図４は、本発明の第３の実施形態に係る塗装の剥離からマグネシウム合金再生材の製造に至るまでのフローチャートである。この図において先に説明した第１および第２の実施形態と同一の工程については、同一の符号を付してあり、重複説明は省略するものとする。
【００５６】
以上の工程を経ることによって、第１の実施形態における特徴と第２の実施形態における特徴を兼ね備えることができる。
【００５７】
【実施例】
次に、本発明の実施例について説明する。
【００５８】
【実施例１】
被塗装Ｍｇ合金材として、Ｍｇ合金製で表面塗装が施されている図２に示すようなノートパソコン筐体を２１０枚用意した。このノートパソコン筐体２１０枚の内訳は、表面塗装において、上塗りがエポキシ系マグダインＥＰ１０００（日本ペイント製）で、下塗りがエポキシ系マグパウダー♯１０００（大日本塗料製）であるエポキシ系塗膜を有する筐体が７０枚、上塗りがウレタン系ＮＣ−７（佑光社製）で、下塗りがアクリルシリコン系ＵＢプライマー（ミカサペイント製）であるウレタン系塗膜を有する筐体が７０枚、上塗りがアクリルウレタン系ＰＳハイコートＢ（ミカサペイント製）で、下塗りがアクリルシリコン系ＵＢプライマー（ミカサペイント製）であるアクリル系塗膜を有する筐体が７０枚である。まず、これらの塗装済み筐体の塗膜にカッターナイフで切り込みを入れる。この切り込みの間隔は５０ｍｍとした。次に、切り込みを入れた筐体２１０枚を、ジグに収容した状態で、まず、ステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００ｄｍ３の第１アルカリ剥離液に浸漬した。第１アルカリ剥離液は、水酸化カリウムを３．５ｗｔ％、水酸化ナトリウムを２．５ｗｔ％、アニオン界面活性剤を２０ｗｔ％、ジエチレングリコールモノエチルエーテルを４０ｗｔ％含んでいる。第１アルカリ剥離液の温度は７０℃に維持し、浸漬時間は１０分間とした。このような第１薬液処理により、塗膜を膨潤させて、その一部を剥離させた。次に、筐体を収容したジグを第１アルカリ剥離液から引き上げた後、ステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００ｄｍ３の第１洗浄水に筐体を浸漬し、水洗した。これにより、エポキシ系塗膜を有する筐体の約９０％は、塗膜面の剥離面積割合が９０％以上に達したため、これらを間引きした。また、ウレタン系塗膜およびアクリル系塗膜を有する筐体は、この段階で上塗り部分が剥離した。
【００５９】
次に、間引きされなかった筐体を、ジグに収容した状態で、ステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００ｄｍ３の酸剥離液に浸漬した。この酸剥離液は、有機酸であるギ酸を５ｗｔ％、芳香族アルコールを３０ｗｔ％、エチレングリコールモノブチルエーテルを３０ｗｔ％含んでいる。酸剥離液の温度は６０℃に維持し、浸漬時間は１０分間とした。このような第２薬液処理により、塗膜の一部は分解作用や溶解作用を受けて溶解、あるいは膨潤によりＭｇ合金材から剥離した。次に、筐体を収容したジグを酸剥離液から引き上げた後、ステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００ｄｍ３の第２洗浄水に筐体を浸漬し、水洗した。次いで、水洗した筐体をステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００ｄｍ３のアルカリ溶液に浸漬した。このアルカリ溶液は水酸化ナトリウムを５ｗｔ％含んでいる。アルカリ溶液の温度は常温に維持し、浸漬時間は５分間とした。これにより、筐体に残留する酸剥離液を中和した。次に、筐体をアルカリ溶液から引き上げた後、ステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００ｄｍ３の第３洗浄水に筐体を浸漬し、水洗した。これらの各処理により、間引きされなかった筐体のうち５０％は、塗膜が完全に剥離した。また、残りの５０％の筐体も塗膜が残留しているのは、剥離しにくい筐体側壁やくぼみ、凹凸部分などであり、これらの部分に残留する塗膜はスクレーパにより物理的に除去された。次に、塗膜が除去された筐体を乾燥機により乾燥した。このようにして、Ｍｇ合金製のノートパソコン筐体において、図２に示す平面部１、筐体側壁２、退避部３、細かい凹凸部位４に形成されていた塗膜を、適切に除去することができた。
【００６０】
次に、約６８０℃に予熱した溶解炉（６０ｄｍ３）に対して、上述のようにして塗膜を除去したＭｇ合金筐体３０ｋｇと、第１フラックス１ｋｇとを投入し、その後、溶解炉を７２０℃まで昇温してこれらを溶解した。第１フラックスは、ＭｇＣｌ２を５０ｗｔ％、ＫＣｌを２５ｗｔ％、ＣａＦ２を５ｗｔ％、ＢａＣｌ２を２０ｗｔ％含む粉末混合物である。溶融したＭｇ合金すなわち溶湯の均質性を得るため、溶湯は、機械式の羽車により撹拌した。羽車の回転数は１００ｒｐｍとした。
【００６１】
攪拌を継続し、溶湯からスラッジが分離し始めた時点で、溶湯に第２フラックス０．２ｋｇを投入した。第２フラックスは、ＭｇＣｌ２を６７．５ｗｔ％、ＫＣｌを２７．５ｗｔ％、ＣａＦ２を１ｗｔ％、ＢａＣｌ２を４．５ｗｔ％含む粉末混合物である。そして、溶湯表面の発火状態に応じて、第２フラックスを０．１ｋｇずつ適宜追加した。このような第２フラックスの添加により、溶湯からのスラッジの分離を促進した。
【００６２】
次に、攪拌を停止して溶湯を２０分間鎮静させることにより、溶湯内でスラッジを沈降させて溶湯を清浄化した。その際、攪拌を停止した直後に、溶湯に第３フラックス０．２ｋｇを投入した。第３フラックスは、Ｓを８０ｗｔ％、ＭｇＦ２を２０ｗｔ％含む粉末混合物である。第３フラックスの投入によりＳＦ６が発生して溶解炉内に充満し、ＳＦ６により、溶湯表面を覆う酸化防止ガス層が形成された。このようにして溶湯の酸化を抑制した状態で、充分にスラッジを沈降させた。
【００６３】
次に、清浄化された溶湯から、サンプルとして０．２ｋｇを抽出し、この溶湯から円柱状サンプル（直径５ｃｍ、長さ１０ｃｍ）を鋳造した。次に、このサンプルについて、アーク式発光分光分析装置（ＰＤＡ−５５００ＩＩ、島津製作所製）を使用して成分分析を行った。その結果、Ｆｅ含有率は０．００５８ｗｔ％であり、Ｍｎ含有率は０．１２０ｗｔ％であった。
【００６４】
次に、Ｆｅ含有率を低下させ、かつＭｎ含有率を上昇させるため、Ｆｅ沈降剤とＭｎ供給剤の機能を併有するＡｌ−Ｍｎ金属間化合物を溶解炉に投入した。ＡＺ９１Ｄに相当する鍛造用Ｍｇ合金（Ｆｅ：０．００４ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．１７〜０．４ｗｔ％）を得るべく、Ａｌ−Ｍｎ金属間化合物の投入量は４ｋｇとした。次に、このようにして成分調整が行なわれた溶湯を撹拌した後、１０分間鎮静することによって溶湯を清浄化した。
【００６５】
次に、清浄化された溶湯から、サンプルとして０．２ｋｇを抽出し、この溶湯から円柱状サンプル（直径５ｃｍ、長さ１０ｃｍ）を鋳造した。次に、このサンプルについて、アーク式発光分光分析装置（ＰＤＡ−５５００ＩＩ、島津製作所製）を使用して成分分析を行ったところ、Ｆｅ含有率は０．００１５ｗｔ％に低下し、Ｍｎ含有率は０．２１０ｗｔ％に上昇していた。次に、このようにして所望の組成に成分調整が行なわれた溶湯からインゴット（５ｋｇ）を５個鋳造した。このようにして、被塗装Ｍｇ合金ノートパソコン筐体からＭｇ合金再生材を製造することができた。
【００６６】
＜曲げ強度測定＞
上述のようにして得たＭｇ合金再生材から、ダイカスト成形により、ＪＩＳ　Ｚ　２２０４　１号試験片（１０ｍｍ×５０ｍｍ×３．２ｍｍ）を５個作成し、これら試験片について曲げ強度を測定した。具体的には、万能試験機（商品名：ＩＮＳＴＯＲＯＮ５５８１、インストロンジャパン製）を使用し、ＪＩＳ　Ｋ　７０５５に準拠して、各試験片について３点曲げ試験を行った。試験条件は、支持２点間距離（スパン）を４０ｍｍとし、当該支持２点間の略中央に対する負荷の荷重速度を２ｍｍ／ｍｉｎとした。一方、ヴァージン材（ＡＺ９１Ｄ）からも、同様にＪＩＳ　Ｚ　２２０４　１号試験片を５個作成し、これら試験片について同一の条件で３点曲げ試験を行った。その結果、本実施例のＭｇ合金再生材から作成された試験片は、ヴァージン材から作成された試験片とほぼ同強度であって、平均約４００ＭＰａの曲げ強度を示し、その最大値と最小値の差は約１２％であった。
【００６７】
＜耐食試験＞
上述のようにして得たＭｇ合金再生材から、ダイカスト成形により、ＪＩＳ　Ｚ　２２０４　１号試験片（１０ｍｍ×５０ｍｍ×３．２ｍｍ）を５個作成し、これら試験片について、ＪＩＳ　Ｚ　２３７１に準拠した塩水噴霧試験により耐食性を評価した。一方、ヴァージン材からも、同様にＪＩＳ　Ｚ　２２０４　１号試験片を５個作成し、これら試験片について同一の条件で耐食性を評価した。その結果、本実施例の試験片の腐食量は、ヴァージン材から作成した試験片の腐食量と、ほぼ同程度であった。
【００６８】
＜成形性の評価＞
上述のようにして得たＭｇ合金再生材から、ダイカスト成形により、図２に示すような形状のノートパソコン筐体（３２０ｍｍ×２４０ｍｍ×１．２ｍｍ）を５０個成形した。一方、ヴァージン材からも、同様に５０個のノートパソコン筐体を成形した。その結果、本実施例のＭｇ合金再生材は、ヴァージン材と同程度の成形性を示した。たとえば、製品の良品率は、ヴァージン材を使用した場合と同様に約８３％であった。ここで、製品の良品率とは、溶湯のショートショットや、成形体におけるひけ及び欠けが発生せずに、製品としての外観基準を満たす成形体の割合をいう。
【００６９】
【実施例２】
被塗装Ｍｇ合金材として、Ｍｇ合金製で表面塗装が施されている図２に示すようなノートパソコン筐体を２１０枚用意した。このノートパソコン筐体２１０枚は、上塗りがアクリルウレタン系ＰＳハイコートＢ（ミカサペイント製）で、下塗りがアクリルシリコン系ＵＢプライマー（ミカサペイント製）であるアクリル系塗膜を有する筐体である。まず、これらの塗装済み筐体の塗膜に対しウェットブラスト処理を行った。このウェットブラスト処理は、処理速度（噴射ノズルの移動速度）が１０ｍｍ／ｓ、噴射圧が０．２７ＭＰａの条件で、研磨液を塗膜に吹付けることにより行った。研磨液は、平均粒径が約１３０μｍのアルミナ粒子を２０ｗｔ％含み、その温度は常温に維持された。このウェットブラスト処理により塗膜の一部が除去されるとともに、塗膜面に細かな凹凸が形成された。次に、ウェットブラスト処理により塗膜の一部が削られた筐体２１０枚を、ジグに収容した状態で、実施例１と同様にして、第１アルカリ剥離液による第１薬液処理およびその後の水洗を行った。これにより、塗膜の一部が除去され、筐体における塗膜の剥離面積割合が８０％超のものは全体の約１５％（グループＡ）、剥離面積割合が４０〜８０％のものは全体の約５０％（グループＢ）、剥離面積割合が４０％未満のものは全体の約３５％（グループＣ）となった。この塗膜の剥離面積割合に応じて分類したグループＡ〜Ｃを、それぞれ以下に示す各処理槽に浸漬することにより、第２薬液処理を行った。グループＡに分類された筐体は、ジグに収容した状態で、ステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００ｄｍ３の第１アルカリ剥離液に浸漬した。第１アルカリ剥離液は、水酸化カリウムを３．５ｗｔ％、水酸化ナトリウムを２．５ｗｔ％、アニオン界面活性剤を２０ｗｔ％、ジエチレングリコールモノエチルエーテルを４０ｗｔ％含んでいる。第１アルカリ剥離液の温度は７０℃に維持し、浸漬時間は２０分間とした。グループＢに分類された筐体は、ジグに収容した状態で、ステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００ｄｍ３の第２アルカリ剥離液に浸漬した。第２アルカリ剥離液は、水酸化カリウムを３５ｗｔ％、モノエタノールアミン１４ｗｔ％、ジエチレングリコールモノエチルエーテルを１０ｗｔ％含んでいる。第２アルカリ剥離液の温度は８０℃に維持し、浸漬時間は２０分間とした。グループＣに分類された筐体は、ジグに収容した状態で、ステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００ｄｍ３の酸剥離液に浸漬した。酸剥離液は、有機酸であるギ酸を５ｗｔ％、芳香族アルコールを３０ｗｔ％、エチレングリコールモノブチルエーテルを３０ｗｔ％含んでいる。酸剥離液の温度は６０℃に維持し、浸漬時間は２０分間とした。これにより、いずれの筐体の塗膜も完全に剥離された。
【００７０】
このようにして塗膜が除去されたＭｇ合金筐体を用いて、溶解炉での溶解から、成分分析および成分調整を経て５ｋｇインゴットの鋳造まで実施例１と同様にして、Ｍｇ合金再生材を製造した。このＭｇ合金再生材について、実施例１と同様にして曲げ強度測定、耐食試験、成形性の評価を行ったところ、本実施例のＭｇ合金再生材もヴァージン材と同程度の特性ないし物性を示した。
【００７１】
以上のまとめとして、本発明の構成およびそのバリエーションを以下に付記として列挙する。
【００７２】
（付記１）塗装が施されているマグネシウム合金材に対して、塗膜を物理的かつ部分的に除去する部分除去工程と、
前記部分除去工程を経たマグネシウム合金材に対して、アルカリ剥離液を作用させて塗膜をさらに剥離させる薬液処理工程と、を含むことを特徴とする、被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記２）前記部分除去工程は、カッターナイフによる塗膜への切り込み形成またはウェットブラストにより行われる、付記１に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記３）前記部分除去工程では、塗膜全体量の２０％〜５０％が除去される、付記１または２に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記４）前記アルカリ剥離液とは別の剥離液を用いて塗膜をさらに剥離させる追加の薬液処理工程をさらに含んでおり、最初の薬液処理工程で塗膜面の剥離面積割合が９０％以上のマグネシウム合金材を間引き、残りのマグネシウム合金材についてのみ前記追加の薬液処理工程を行う、付記１〜３のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記５）最初の薬液処理工程を経た前記残りのマグネシウム合金材を塗膜の剥離面積割合に応じて複数のグループに分類し、各グループ毎に異なる剥離液を用いて前記追加の薬液処理工程を行う、付記４に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記６）前記追加の薬液処理工程に用いる剥離液の少なくとも１つは、最初の薬液処理工程に用いるアルカリ剥離液とは別のアルカリ剥離液であり、前記追加の薬液処理工程に用いる剥離液の少なくとも他の１つは、酸剥離液である、付記５に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記７）前記アルカリ剥離液は、アルカリ主成分として水酸化カリウムを含む、付記１〜６のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記８）前記酸剥離液は、酸主成分として有機酸を含む、付記６に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記９）前記酸剥離液を用いる前記追加の薬液処理工程に続いて、該追加の薬液処理工程を経たマグネシウム合金材に付着している前記酸剥離液を中和する中和工程をさらに含む、付記６〜８のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記１０）前記中和工程における中和は、水酸化ナトリウムを作用させることにより行われる、付記９に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記１１）前記追加の薬液処理工程を経たマグネシウム合金材に残留する塗膜を除去する追加の物理的除去工程をさらに含む、付記４〜１０のいずれか１つに被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記１２）前記薬液処理工程の直後に前記マグネシウム合金材を水洗するための水洗工程を含む、付記１〜１１のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記１３）前記最初の薬液処理工程と追加の薬液処理工程とを含むサイクルを繰り返し行うことを特徴とする、付記４〜１２のいずれか１つに被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記１４）付記１〜１３のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法により塗膜が除去されたマグネシウム合金材と、マグネシウム合金ヴァージン材とを少なくとも用いて製造されたことを特徴とする、マグネシウム合金再生材。
【００７３】
【発明の効果】
本発明によると、マグネシウム合金材の表面に形成されている塗膜を短時間で適切に除去することができる。したがって、被塗装マグネシウム合金材から、ヴァージン材と同等の特性を示し得るマグネシウム合金再生材を効率よく製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る塗装の剥離からマグネシウム合金再生材の製造に至るまでの工程を示すフローチャートである。
【図２】ノートパソコン用のマグネシウム合金筐体の一例を表す。
【図３】本発明の第２の実施形態に係る塗装の剥離からマグネシウム合金再生材の製造に至るまでの工程を示すフローチャートである。
【図４】本発明の第３の実施形態に係る塗装の剥離からマグネシウム合金再生材の製造に至るまでの工程を示すフローチャートである。
【符号の説明】
Ｓ１１　　　　　　　　部分除去工程
Ｓ１２　　　　　　　　第１薬液処理工程（最初の薬液処理工程）
Ｓ１３　　　　　　　　水洗工程
Ｓ１４　　　　　　　　間引き処理
Ｓ１５　　　　　　　　分類工程
Ｓ１６，Ｓ１６ａ〜ｃ　　　　第２薬液処理工程（追加の薬液処理工程）
Ｓ１７，Ｓ１７ａ〜ｃ　　　　水洗工程
Ｓ１８，Ｓ１８ａ〜ｃ　　　　中和工程
Ｓ１９，Ｓ１９ａ〜ｃ　　　　水洗工程
Ｓ２０，Ｓ２０ａ〜ｃ　　　　除去工程
Ｓ２１　　　　　　　　乾燥工程
Ｓ２２　　　　　　　　溶解工程
Ｓ２３　　　　　　　　スラッジ分離工程
Ｓ２４　　　　　　　　清浄化工程
Ｓ２５　　　　　　　　成分分析工程
Ｓ２６　　　　　　　　成分調整工程
Ｓ２７　　　　　　　　鋳造工程
【図１】
2004099993.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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