(57)【要約】【課題】電気接続箱などに組み込まれるバスバーの軽量化及び製造コストの低減を図ることを課題としている。【解決手段】薄板からなるバスバー本体１１にタブ部１１ｂを設け、該タブ部１１ｂに別のタブ材１４を重ねて溶接して、タブ部１１ｂとタブ材１４とが一体化されて形成されるタブ１３の肉厚を所定厚さとし、その後、折り曲げ加工をしてタブ１３を突設している。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄板からなるバスバー本体に折り曲げ加工して突設されるタブ部を設け、該タブ部に別体のタブ材が重ね固着され、上記タブ部とタブ材とが一体化されて形成されるタブの板厚は、所定の板厚とされていることを特徴とするバスバー。
【請求項２】
上記別体のタブ材の板厚は、上記バスバー本体の板厚以上の厚肉とされている請求項１に記載のバスバー。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のバスバーの形成方法であって、導電性金属板を所要の回路形状に打ち抜き加工してバスバー本体を設け、該バスバー本体のタブ部は折り曲げ加工する前に、上記別体のタブ材を重ねて溶接し、該溶接後に折り曲げ加工してタブをバスバー本体より突設しているバスバーの形成方法。
【請求項４】
上記バスバー本体は薄肉の導電性金属板より打ち抜き加工する一方、上記別体のタブ材は上記バスバー本体より厚肉の導電性金属板より打ち抜き加工している請求項３に記載のバスバーの形成方法。
【請求項５】
上記バスバー本体の板厚と別体のタブ材との板厚が同一である場合、該板厚の導電性金属板より、バスバー本体を打ち抜くと共に、該バスバー本体の形成部分以外の空き領域で上記タブ材を打ち抜いている請求項３に記載のバスバーの形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用電気接続箱内等に内部回路形成材として収容されるバスバーおよびバスバーの形成方法に関し、詳しくは、薄肉バスバーの使用を可能にし、電気接続箱の軽量化および製造コストの低減を図るものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、バスバーは導電性金属板を展開形状で回路パターンに沿って打ち抜き加工し、その後、所要位置を折り曲げ加工してタブを突設させており、タブの板厚とバスバーの板厚とは同一となっている。通常、タブの厚みは、規格化された複数種類に予め設定されており、よって、バスバーの板厚は所定の板厚を必要とするタブの板厚と同一となり、バスバーを薄板より形成することができず、軽量化を図ることが困難であった。
【０００３】
また、バスバーからタブを折り曲げ加工で形成すると、バスバーからタブとなる部分と突出させて導電性金属板を打抜加工する必要があるため、無駄となるデットスペースが増え、導電性材料の歩留まりが悪くなる問題がある。
【０００４】
上記問題に対して、特許文献１（特開平１１−１８７５４２号）には、図４（Ａ）に示すような、導電性金属板１にバスバーパターン２の形状をレイアウトし、該レイアウトをした導電性金属板１の空き領域に、タブ材５の形状もレイアウトし、バスバーパターン２とタブ材５を打ち抜いてバラ取りした後、タブ材５を図４（Ｂ）に示すようにバスバーパターン２の所定の箇所に取り付けてバスバーから突出するタブ５として形成している。
上記のようにバスバーパターンとタブ材とを一枚の導電性金属板よりバラ取りすると、導電性金属板１の歩留まりを向上させることはできる。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−１８７５４２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に開示された技術では、一枚の導電性金属板からバスバーパターンとタブの両部材を形成するため、バスバーの厚みはタブと同じ厚みになり、前記したバスバーの厚さをタブの厚さに対応させることが必要となり、バスバーをタブの厚みよりも薄型にすることができず、軽量化を図ることが困難であった。
【０００７】
バスバーをタブの板厚よりも薄くするために、バスバーおよびタブ材を薄肉の導電性金属板から形成して、所定の板厚になるように、タブをたたき出し加工している場合もあるが、バスバーに突設される多数のタブを全てたたき出し加工するのは、製造コストがかかり、さらに、タブの幅が細い場合にはたたき出し加工はできない問題がある。
【０００８】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、電気接続箱などに組み込まれるバスバーの板厚を薄くして軽量化を図ることを課題としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、第１に、薄板からなるバスバー本体に折り曲げ加工して突設されるタブ部を設け、該タブ部に別体のタブ材が重ね固着され、上記タブ部とタブ材とが一体化されて形成されるタブの板厚は、所定の板厚とされていることを特徴とするバスバーを提供している。
上記別体のタブ材の板厚は、上記バスバー本体の板厚以上の厚肉とされる場合が多い。
【００１０】
上記のように、本発明では、薄板からなるバスバー本体のタブ部に、別体のタブ材を重ねてタブが形成されるため、バスバー本体の板厚はタブの厚みに規定されることなく薄板に形成でき、バスバーの軽量化を図ることができる。特に、タブ材の板厚をバスバー本体の板厚以上の厚肉の導電性金属板より形成すると、バスバー本体の板厚をより薄くすることができる。
【００１１】
上記バスバー本体のタブ部とタブ材とが一体化されて形成されるタブの板厚は、通常、０．６４ｍｍ、０．８ｍｍ、１．２ｍｍと規格化されているため、バスバー本体のタブ部とタブ材の板厚の合計が上記規格化された板厚となるように設定している。
よって、バスバー本体の板厚を０．２ｍｍ〜０．５ｍｍという薄肉に形成するする一方、タブ材の板厚を０．１４ｍｍ〜１．０ｍｍの厚みとして、上記バスバー本体のタブ部に重ねて一体化することで、０．６４ｍｍ、０．８ｍｍ、１．２ｍｍとしている。
【００１２】
また、本発明は、第２に、上記のバスバーの形成方法であって、導電性金属板を所要の回路形状に打ち抜き加工してバスバー本体を設け、該バスバー本体のタブ部は折り曲げ加工する前に、上記別体のタブ材を重ねて溶接し、該溶接後に折り曲げ加工してタブをバスバー本体より突設しているバスバーの形成方法を提供している。
【００１３】
上記のように、本発明の方法では、導電性金属板を所要の回路形状に打ち抜き加工したバスバー本体のタブ部に、別体のタブ材を重ねて溶接するため、薄板のバスバー本体から所定板厚のタブが突出しているバスバーを容易に製造することができる。
また、折り曲げ加工する前の平面状のバスバー本体のタブ部に、タブ材を重ねて溶接するため、タブ材の位置決めが容易にできる。
【００１４】
上記バスバー本体は薄肉の導電性金属板より打ち抜き加工する一方、上記別体のタブ材は上記バスバー本体より厚肉の導電性金属板より打ち抜き加工していることが好ましい。
この場合、タブ材はバスバー本体用の導電性金属板とは別の導電性金属板から形成するため、バスバー本体を肉薄に形成してもタブ材用の導電性金属板の厚みを所要厚みに設定することで、タブは規定の板厚とすることができる。
【００１５】
上記バスバー本体の板厚と別体のタブ材との板厚が同一である場合、該板厚の導電性金属板より、バスバー本体を打ち抜くと共に、該バスバーの形成部分以外の空き領域で上記タブ材を打ち抜いている。
この場合には、一枚の導電性金属板からバスバー本体とタブ材を形成することができ、バスバー本体を所定厚さを必要とするタブの半分の厚さの薄肉に形成すると同時に、バスバー材料の無駄を減らすことができる。
【００１６】
本発明の上記タブ材は、上記相手方メス端子に嵌合される部分にのみ固着すればよく、また、バスバー本体のタブ部の相手方メス端子に嵌合される部分と同一形状に形成して、重ねて溶接している。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１実施形態を図１及び図２を参照して説明する。
図１（Ａ）に示すバスバー１０は、自動車用の電気接続箱の内部回路として電気接続箱内に組みつけられるものである。
該バスバー１０は、板厚ｔ１が０．２ｍｍである導電性金属板を所要の回路パターンに打ち抜き加工したバスバー本体１１と、該バスバー本体１１のタブ部１１ｂに溶接して一体化させる板厚ｔ２が０．４４ｍｍのタブ材１４とからなる。
【００１８】
上記バスバー本体１１は従来と同様にバスバーパターン部１１ａと、該バスバーパターン部１１ａから突出させるタブ部１１ｂとからなり、上記板厚ｔ１の導電性金属板を打抜加工している。
【００１９】
図１（Ｂ）に示すように、バスバー本体１１のタブ部１１ｂの折り曲げ時に外側となる広幅面に、該タブ部１１ｂの形状と同一形状とした上記タブ材１４を溶接して一体化し、板厚ｔ３を０．６４ｍｍとしている。このタブ材１４が固着されたタブ部１１ｂを折り曲げ加工してタブ１３を形成している。よって、タブ１３の板厚ｔ３は規格寸法の０．６４ｍｍとなる。
上記タブ部１１ｂに対するタブ材１４の固着部分は、図１（Ｃ）に示す相手方メス端子１９と嵌合させる部分だけとしている。
【００２０】
上記バスバー１０を形成する方法は、まず、図２（Ａ）に示すようにバスバー本体用の厚さ０．２ｍｍの導電性金属板１５を用意し、バスバーパターン部１１ａとタブ部１１ｂを備えた回路材１１を図中一点鎖線で示すようにレイアウトする。一方、厚さ０．４４ｍｍのタブ材用の導電性金属板１６を用意し、バスバー本体１１の端部に形成されるタブ部１１ｂと同一形状のタブ材１４を一点鎖線で示すようにレイアウトする。
【００２１】
次に、図２（Ｂ）に示すように、上記各導電性金属板１５、１６を各レイアウトに沿って打ち抜き加工して、バスバー本体１１及びタブ材１４を形成する。
その後、バスバー本体１１より上向きにタブを突出させる場合には、バスバー本体１１を上下逆転して、タブ部１１ｂの上面にタブ材１４を溶接によって取り付ける。下向きにタブを突出させる場合には、そのままタブ部１１ｂにタブ材１４を溶接する。
最後に、図２（Ｃ）に示すように、タブ材１４が取り付けられたタブ部１１ｂを直角に折り曲げてタブ１３をバスバー本体より突設している。
【００２２】
上記方法で形成したバスバー１０は、バスバー本体１１のバスバーパターン部１１ａは０．２ｍｍの薄肉の板材から形成できるため、バスバー１０の軽量化を図れる一方、タブ１３の部分は、０．２ｍｍのタブ部１１ｂと、０．４４ｍｍのタブ材１４との合計板厚０．６４ｍｍとなり、規格厚さのタブ１３とすることができる。
【００２３】
上記バスバー１０では、バスバーの板厚を薄くした場合に行われていた薄肉のタブをたたき出して規格厚さとする必要はなく、バスバー本体を薄板としながらタブを所定板厚としたバスバーを容易に形成することができる。特に、たたき出し加工が不可能な細幅のタブの場合にはより簡単に規格厚さのタブを形成することができる。
さらに、導電性金属板から打ち抜かれたバスバー本体１１のタブ部１１ｂを折り曲げ加工する前に、展開状態のタブ部１１ｂを平面に載置し、その上面にタブ材１４を重ねて溶接するため、タブ材１４の位置決めが容易に行え、溶接作業効率を上げることが出来る。
【００２４】
尚、タブ材１４の厚みを、０．８ｍｍ、１．２ｍｍとする場合には、導電性金属板１５，１６の板厚を変えて、タブ部１１ｂとタブ材１４との合計厚さが０．８ｍｍ、１．２ｍｍとなるようにしている。
例えば、バスバー本体用の導電性金属板１５の板厚を０．２ｍｍとし、タブ材用の導電性金属板１６の厚み０．６ｍｍとして、タブ１３の合計板厚を０．８ｍｍとし、また、タブ材用の導電性金属板１６の板厚を１．０ｍｍとして、タブ１３の合計板厚を１．２ｍｍとしている。このように、バスバー本体１１の導電性金属板１５の板厚を０．２ｍｍとしたままで、タブ材１４の導電性金属板１６の板厚を変えることで、タブ１３を規格厚さとすることが容易にできる。
【００２５】
次に、本発明の第２実施形態を図３  を参照して説明する。
第２実施形態のバスバー２０も、図３（Ａ）に示すように、平板状のバスバー本体２１のバスバーパターン部２１ａより突出させるタブ部２１ｂには、折り曲げ時に外側となる広幅面に、上記第１実施形態と同様に、別体のタブ材２４を溶接によって一体的に固着して、タブ２３を形成している。
【００２６】
第２実施形態のタブ２３の厚みｔ３‘は第１実施形態と同様に０．６４ｍｍとしているが、バスバー本体２１を形成する導電性金属板の板厚ｔ１’とタブ材２４を形成する導電性金属板の板厚ｔ２‘とは同厚の０．３２ｍｍとしている。他の構成は第１実施形態と同様であるため説明を省略する。
【００２７】
上記バスバー２０を形成する方法は、まず、板厚０．３２ｍｍの導電性金属板２５を用意し、図３（Ｂ）中に一点鎖線で示すように、バスバー本体２１のパターンをレイアウトすると同時に、該導電性金属板２５の空き領域Ｓにタブ材２４をレイアウトし、それぞれを打ち抜いて、バスバー本体２１と、タブ材２４を形成する。
ついで、第１実施形態と同様に、タブ材２４をバスバー本体２１の端部のタブ部２１ｂとを溶接により一体化した後、該タブ部２１ｂを折り曲げ加工してタブ２３を形成している。
【００２８】
第２実施形態の場合には、一枚の導電性金属板２５よりバスバー本体２１とタブ材２４とを形成し、タブ材２４はバスバー本体２１の空き領域Ｓを利用して設けているため、導電性金属板２５の歩留まりを高めて材料コストを低減することができる。
【００２９】
尚、上記各実施形態では、タブ材とタブ部とを溶接して一体化しているが、一体化手段は溶接に限定されず、導電性接着剤や、半田付けによって一体化してもよい。
【００３０】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明のバスバーは、タブの板厚みは規格化された板厚に形成しながら、バスバーパターンを構成するバスバー本体の板厚はタブの厚みよりも薄くすることができるため、バスバーの軽量化を図ることができ、よって、該バスバーを収容する電気接続箱の軽量化することができる。
【００３１】
また、本発明のタブは、別体のタブ材をバスバー本体のタブ部に取り付けて所定板厚に形成しているため、例えば、バスバーパターンとタブ部を有するバスバー本体を薄肉の導電性金属材から形成しておき、タブ材を打ち抜く導電性金属板の板厚を変えるだけで、複数種類の規格厚さのタブを設けることが簡単にできる。また、従来なされていたタブを肉厚にするためのたたき加工が不要になり、バスバーの製造コストを低減できる。
【００３２】
さらに、本発明のバスバーの形成方法によれば、タブを折り曲げ加工する前に平面状のタブ部にタブ材を重ねて溶接してタブを形成するため、タブ材の位置決めが容易にできる。
さらに、バスバー本体の板厚と別体のタブ材との板厚が同一である場合には、一枚の導電性金属板からバスバー本体とタブ材を形成することができるため、バスバー材料の無駄を減らして歩留まりを向上でき、より、バスバーの材料コストを低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の第１実施形態のバスバーを示す斜視図、（Ｂ）は第１実施形態のバスバーの要部拡大側面図、（Ｃ）は第１実施形態のバスバーを相手方メス端子に嵌合した状態を示す断面図である。
【図２】第１実施形態のバスバーの製造方法を示す図であって、（Ａ）はバスバー本体用及びタブ材用の導電性金属板の正面図、（Ｂ）は、バスバー本体及びタブ材を打ち抜き加工した状態を示す正面図、（Ｃ）はタブを折り曲げ加工する状態を示す側面図である。
【図３】（Ａ）は第２実施形態のバスバーの要部拡大側面図、（Ｂ）は第２実施形態のバスバー本体用及びタブ材用の導電性金属板の正面図である。
【図４】（Ａ）は従来例のバスバー用及びタブ材用の導電性金属板の正面図、（Ｂ）は従来例のバスバーを示す斜視図である。
【符号の説明】
１０  バスバー
１１    バスバー本体
１１ａ  バスバーパターン部
１１ｂ  タブ部
１３  タブ
１４  タブ材
１５  バスバー本体用の導電性金属板
１６  タブ材用の導電性金属板
１９    相手方メス端子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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