(57)【要約】【課題】確実かつ作業ミスなく電子部品の特性検査を行う。【解決手段】表示装置１４の画面に部品パターン図を表示するとともに、その部品パターン図に検査順序をマークで指示する一方、検査台に載置された被検査部品１をＣＣＤカメラ７で撮像する。そして、検査者によって操作されるホット側測定プローブ３のＬＥＤ発光部２の位置が所定の測定位置（部品端子）か否かを判定するための位置データを画像処理装置８に送り、画像処理装置８で予め登録された位置データと照合し、照合した位置データが指示マークの位置と異なるときには警報を発する。そして、検査対象の部品端子にホット側測定プローブ３が接触している状態で測定された特性データを順次収集し、記憶部１３に保存するとともに、収集した特性データと記憶部１３に記憶されている良品の電子部品の特性データとの比較により電子部品の特性の良否判定を行う。【選択図】　図１
2004053415.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子部品の特性を検査する電子部品検査システムであって、
少なくとも一対以上のプローブを有する電子部品の検査手段と、
前記電子部品を撮像する撮像手段と、
前記撮像手段により撮像された電子部品の画像を用いて、電子部品の部品端子にプローブが接触しているか否かを判定する判定手段と、
電子部品の部品パターン、部品パターンの部品端子の測定順序である検査順序及び良品の電子部品の特性データを予め記憶している記憶手段と、
前記撮像手段により撮像された電子部品の画像と前記記憶手段に記憶されている電子部品の部品パターンとを合成して表示する表示手段と、
前記記憶手段に記憶されている検査順序に従って検査プログラムを実行する制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記表示手段に表示された部品パターン上に、検査順序に従って検査対象となる部品端子の検査指示を順次表示するとともに、その指示された部品端子にプローブが接触しているか否かを前記判定手段にて判定し、検査対象の部品端子にプローブが接触している状態で測定された特性データを順次収集することを特徴とする電子部品検査システム。
【請求項２】
前記制御手段は、前記判定手段での判定により、指示された部品端子以外の端子にプローブが接触している場合には警報を発することを特徴とする請求項１に記載の電子部品検査システム。
【請求項３】
ホット側測定プローブの先端に発光部が設けられており、前記判定手段は、前記表示手段に表示された電子部品の部品端子の位置と前記撮像手段にて撮像された前記発光部による輝点の位置とに基づいて、電子部品の部品端子にプローブが接触しているか否かを判定することを特徴とする請求項１に記載の電子部品検査システム。
【請求項４】
前記表示手段には、部品パターン上の検査対象となる部品端子の位置にマークが表示されることを特徴とする請求項１に記載の電子部品検査システム。
【請求項５】
前記表示手段は、検査を終了した部品端子の色と未検査の部品端子の色とが異なる色で表示されることを特徴とする請求項１に記載の電子部品検査システム。
【請求項６】
前記制御手段は、収集した特性データと前記記憶手段に記憶されている良品の電子部品の特性データとの比較により良否判定を行うことを特徴とする請求項１に記載の電子部品検査システム。
【請求項７】
通信ネットワークに接続する通信手段と、通信ネットワーク上に設けられたサーバとをさらに備え、
前記サーバには、部品パターンの部品端子の測定順序である検査順序及び良品の電子部品の特性データが予め格納されており、
検査プログラムの実行時、前記制御手段は、前記通信手段を介して前記サーバから検査順序及び良品の電子部品の特性データを取得することを特徴とする請求項１に記載の電子部品検査システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品の特性を検査する電子部品検査システムに係り、より詳細には、確実かつ作業ミスなく特性検査を行うことのできる電子部品検査システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子部品等については、その特性が規格に合ったものであるか否かを検査する必要がある。このような検査装置として、従来より特開平７−２２５２５７号公報に記載の電子部品検査装置や、特開平９−６１４８９号公報に記載の自動良／否判定方式カーブトレーサシステムがある。
【０００３】
これらの装置及びシステムは、簡便な検査装置とコンピュータとを組み合わせることにより、ＬＳＩなどの多ピンの電子部品の検査を自動で行うようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特開平７−２２５２５７号公報に記載のものや、特開平９−６１４８９号公報に記載のものは、いくつかの部品を想定して専用の同時接触のプローブを測定手段として用いている。そのため、多くの種類の形状パターンを持つＩＣ部品等の専用プローブを準備することは現実的に不可能であるといった問題があった。
【０００５】
一方、部品形状に関係なく１点１点部品を当てていく検査を行う場合、検査者が電子部品の端子図面を参照しながら手順を追ってといった作業となるため、端子に当てる順序や端子の位置を見誤ることによる測定抜けや二重測定が生じるといった問題があった。また、部品の検査者がそれぞれ独自のやり方で良品部品の判定基準データを作成する必要があり、同じ種類の部品であっても検査条件が多少異なることになるといった問題もあった。
【０００６】
本発明はかかる問題点を解決すべく創案されたもので、その目的は、確実かつ作業ミスなく特性検査を行うことのできる電子部品検査システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の電子部品検査システムは、電子部品の特性を検査する電子部品検査システムであって、少なくとも一対以上のプローブを有する電子部品の検査手段と、前記電子部品を撮像する撮像手段と、前記撮像手段により撮像された電子部品の画像を用いて、電子部品の部品端子にプローブが接触しているか否かを判定する判定手段と、電子部品の部品パターン、部品パターンの部品端子の測定順序である検査順序及び良品の電子部品の特性データを予め記憶している記憶手段と、前記撮像手段により撮像された電子部品の画像と前記記憶手段に記憶されている電子部品の部品パターンとを合成して表示する表示手段と、前記記憶手段に記憶されている検査順序に従って検査プログラムを実行する制御手段とを備え、前記制御手段は、前記表示手段に表示された部品パターン上に、検査順序に従って検査対象となる部品端子の検査指示を順次表示するとともに、その指示された部品端子にプローブが接触しているか否かを前記判定手段にて判定し、検査対象の部品端子にプローブが接触している状態で測定された特性データを順次収集することを特徴している。
【０００８】
このような特徴を有する本発明によれば、制御手段は、表示手段に表示された部品パターン上に、検査順序に従って検査対象となる部品端子の検査指示を順次表示する。判定手段では、その指示された部品端子にプローブが接触しているか否かを判定する。制御手段では、検査対象の部品端子にプローブが接触している状態で、例えばプローブに設けられた測定開始ボタンを押すことによって測定された特性データを順次収集し、記憶手段に記憶する。すなわち、本発明によれば、表示手段に検査対象となる部品端子の指示が表示されるので、検査者は、その指示に従って部品端子を順次測定していけばよい。これにより、部品端子の順序や位置を見誤ることによる測定抜けや二重測定といった誤測定を確実に防止することができ、確実、正確かつ迅速に特性検査を行うことができる。
【０００９】
この場合、前記表示手段には、部品パターン上の検査対象となる部品端子の位置にマークが表示されるようにしてもよい。マークを表示することで、検査者は、次の検査対象を明確に認識することができる。
【００１０】
また、前記制御手段は、前記判定手段での判定により、指示された部品端子以外の端子にプローブが接触している場合には警報を発するようにしてもよい。これにより、検査者は、検査対象ではない部品端子にプローブが接触していることを明確に認識することができる。
【００１１】
また、判定手段の判定方法としては、例えばホット側測定プローブの先端に発光部を設けておき、前記表示手段に表示された電子部品の部品端子の位置と前記撮像手段にて撮像された発光部による輝点の位置とに基づいて、電子部品の部品端子にプローブが接触しているか否かを判定するようにしてもよい。このように、発光部の輝点位置が部品端子の位置にあるか否かでプローブの接触の良否を判定することにより、プローブと部品端子の接触位置を確実に判定することができる。
【００１２】
また、前記表示手段は、検査を終了した部品端子の色と未検査の部品端子の色とが異なる色を使用するようにしてもよい。これにより、検査者は、検査を終了した部品端子を明確に識別できるので、測定抜けや二重測定ミスを確実に防止することができる。
【００１３】
また、前記制御手段は、収集した特性データと前記記憶手段に記憶されている良品の電子部品の特性データとの比較により良否判定を行うようにしてもよい。これにより、電子部品の良否を確実に判定することができる。
【００１４】
また、本発明の電子部品検査システムによれば、通信ネットワークに接続する通信手段と、通信ネットワーク上に設けられたサーバとをさらに備え、前記サーバには、部品パターンの部品端子の測定順序である検査順序及び良品の電子部品の特性データが予め格納されており、検査プログラムの実行時、前記制御手段は、前記通信手段を介して前記サーバから検査順序及び良品の電子部品の特性データを取得するようにしてもよい。
【００１５】
このように、サーバに格納されている検査順序及び良品の電子部品の特性データをダウンロードすることにより、部品パターン図に検査順序を登録する作業を省くことができる。
【００１６】
また、不良品のメーカへのフィードバックについては、従来は品質管理部門を通じて不良部品と対策依頼書とをメーカに返却していたが、本発明によれば、関連部門と部品の製造会社や販売会社に検査結果を通信ネットワークを介して同時に配信し、品質状況をリアルタイムに閲覧することが可能となる等、情報のフィードバックが可能となる。さらに、部品不良発生時には、部品メーカからの処置対策情報も通信ネットワークを介して早期に処置対策報告を受け取ることが可能となる。さらにまた、検査結果に疑義が生じた場合には、関連部門や部品の製造会社は、通信ネットワークを通じて検査順序と良品の電子部品の特性データとを使って確認検査を行うことができる。さらにまた、得られた検査データを、原因別、部品別、製造メーカ別等目的に応じて集計・分析し、傾向不良の削減対策や、品質報告書として活用することも可能となる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。
【００１８】
［実施形態１］
図１は、実施形態１に係わる電子部品検査システムの全体構成を示している。
【００１９】
本実施形態１の電子部品検査システムは、電子部品である被検査部品１を検査するための電子部品検査器５を備えており、電子部品検査器５には、ホット側測定プローブ３とクール側測定プローブ４とが設けられている。また、ホット側測定プローブ３には、その先端部近傍にＬＥＤ発光部２が設けられている。
【００２０】
また、図示しない検査台に載置された被検査部品１を撮像するためのＣＣＤカメラ７を備えており、ＣＣＤカメラ７の出力は、撮像画像を処理するための画像処理装置８に接続されている。
【００２１】
一方、コンピュータ装置１５は、電子部品検査器５の出力が接続される検査器インターフェイス６、及び画像処理装置８の出力が接続される画像処理インターフェイス９の各ボードを内蔵しており、これらを制御する制御部１０、ＣＰＵ１２、周辺装置としての表示装置１４、印刷部１１及び記憶部１３で構成されている。記憶部１３には、検査対象である電子部品の部品パターン及びその情報と、良品の電子部品の特性データとが予め記憶されている。
【００２２】
上記構成において、本実施形態１の電子部品検査システムは、表示装置１４の画面に部品パターン図を表示するとともに、その部品パターン図に検査順序をマークで指示する一方、検査台に載置された被検査部品１をＣＣＤカメラ７で撮像する。そして、検査者によって操作されるホット側測定プローブ３のＬＥＤ発光部２の位置が所定の測定位置（部品端子）か否かを判定するための位置データを画像処理装置８に送り、画像処理装置８で予め登録された位置データと照合し、照合した位置データが指示マークの位置と異なるときには警報を発するように構成されている。
【００２３】
以下、本実施形態１の電子部品検査システムによる検査実施時の処理手順について、図２ないし図４に示すフローチャート、及び図５ないし図９に示す各種説明図を参照して説明する。
【００２４】
ステップＳ１では、本システムを起動するために、電子部品検査器５とＣＣＤカメラ７と画像処理装置８とコンピュータ装置１５とを起動する。
【００２５】
ステップＳ２では、被検査部品１をＣＣＤカメラ７が固定された図示しない検査台に載置する。
【００２６】
ステップＳ３では、図６に示す部品（本例では１６ピンＩＣ）の情報（部品名、型名、端子仕様、部品図）を記憶部１３から呼び出す。
【００２７】
ステップＳ４では、図４に示す部品図が被検査部品１と同じものであることを検査者が目視により確認する。
【００２８】
ステップＳ５では、検査手順を表示装置１４に表示して、検査手順（すなわち、検査順序）の登録処理に移行する（図３のステップＳ１４に進む）。
【００２９】
ステップＳ１４では、表示装置１４の表示画面に表示されている部品パターン図（図７（ａ）参照）を選択する。ここで、図７（ａ）に示す部品パターンの各端子の図は、ＬＥＤ発光部２の輝点の有無を判断する端子領域を示している。
【００３０】
ステップＳ１５では、図７（ｂ）に示す１つ目の基準端子（例えば４番端子のＧＮＤ：回路基板のアース回路に接続する端子）をマウスのカーソルで指定する。ここで、基準端子とは、例えば図６に示す１６ピンＩＣの場合、４番端子（ＧＮＤ端子）及び５番端子（ＶＣＣ端子）を指し、クール側測定プローブ４を接続する端子のことである。
【００３１】
ステップＳ１６では、図７（ｂ）に示すように、検査順序をなるべく端子Ｎｏ．の若い順から登録する。
【００３２】
ステップＳ１７では、図７（ｂ）に示す２つ目の基準端子（例えば、５番端子のＶＣＣ：回路基板の電源回路に接続する端子）をマウスのカーソルで指定する。
【００３３】
ステップＳ１８では、ステップＳ１６と同じように、検査順序をなるべく端子Ｎｏ．の若い順から登録する。この際、検査順序が登録された部品端子は指定色（例えば赤色）になるように構成しておく。これにより、部品の全端子における検査順序が登録されていることを、目視により確認することができる。なお、このようにして登録された検査順序のデータは、記憶部１３に記憶される。
【００３４】
ステップＳ１９では、図２のステップＳ６に戻り、図８（ａ）に示す部品の検査実行表示画面を選択する。図８（ａ）では、４番端子（ＧＮＤ）以外の端子が指定色の例えば赤色になっている。この後、検査実行作業に移行する（図４のステップＳ２０に進む）。
【００３５】
ステップＳ２０では、図８（ｂ）に示すように、ＣＣＤカメラ７で被検査部品１を捕らえ、選択した部品パターン図と同じ大きさで撮像し、この撮像画角を固定する。
【００３６】
ステップＳ２１では、登録した部品パターン図（図８（ａ））と撮像画面（図８（ｂ）との合成画面（図８（ｃ））を作成する。
【００３７】
ステップＳ２２では、被検査部品１の各部品端子に、図５（ａ）に示すホット側測定プローブ３を図５（ｃ）に示す形で持ち、予め登録された検査順序に従って順次当てていく。このとき、図５（ｂ）に示すクール側測定プローブ４を基準端子である例えば４番端子（ＧＮＤ端子）にクリップ４ａで挟み固定しておく。この状態で、ホット側測定プローブ３の先端部に取り付けられているＬＥＤ発光部２が部品パターンの端子位置エリア内にあることを確認する。この確認は画像処理装置８で行われる。すなわち、画像処理装置８は、表示装置１４に表示された部品パターン図の部品端子の位置とＬＥＤ発光部２の輝点の位置とに基づいて、電子部品の部品端子にプローブが接触しているか否かを判定する。
【００３８】
ステップＳ２３では、検査順序が登録された図８（ｃ）に示す部品パターン図を選択し、ステップＳ２４以降の１つ目の検査を実行することになる。
【００３９】
ステップＳ２４では、図８（ｃ）に示すように、部品パターン図上に、登録された検査順序に従って、検査対象となる部品端子の位置に矢印５１がマークされるので、検査者は、この矢印５１に従って検査を実行する。
【００４０】
ここでは、第１の検査実行作業として、ＧＮＤ系のＶ−Ｉ特性を検査する。
【００４１】
すなわち、４番端子（ＧＮＤ端子）にクール側測定プローブ４が接続されていることを確認した後、矢印５１が、まず１番端子のＶＣＯＭを指示するので、検査者はホット側測定プローブ３をこの１番端子に当てる。ホット側測定プローブ３が１番端子に正しく当たっているか否かは、上記したように画像処理装置８で判定している。
【００４２】
検査者は、ホット側測定プローブ３が１番端子に正しく当たっていることを確認した後、図５（ａ）に示すホット側測定プローブ３の測定開始ボタン３ａを押す。これにより、１番端子の測定が行われ、測定後は、１番端子の色が、赤色から指定色（例えば、緑色）に変化する。
【００４３】
同様にして、矢印５１が、次に２番端子のＶｉｎＲを指示するので、検査者はホット側測定プローブ３をこの２番端子に当てた状態で、ホット側測定プローブ３の測定開始ボタン３ａを押す。これにより、２番端子の測定が行われ、測定後は、２番端子の色が、赤色から指定色（例えば、緑色）に変化する。
【００４４】
同様にして、矢印５１が、次に３番端子のＶｉｎＬを指示するので、検査者はホット側測定プローブ３をこの３番端子に当てた状態で、ホット側測定プローブ３の測定開始ボタン３ａを押す。これにより、３番端子の測定が行われ、測定後は、２番端子の色が、赤色から指定色（例えば、緑色）に変化する。
【００４５】
同様にして、矢印５１が、次に４番端子のＧＮＤをパスして５番端子のＶＣＣを指示するので、検査者はホット側測定プローブ３をこの５番端子に当てた状態で、ホット側測定プローブ３の測定開始ボタン３ａを押す。これにより、５番端子の測定が行われ、測定後は、２番端子の色が、赤色から指定色（例えば、緑色）に変化する。
【００４６】
このようにして１番端子から５番端子までの測定と同じ作業を繰り返し、６番端子から１６番端子までを検査する。
【００４７】
ステップＳ２５では、このような各端子の検査途中において、端子を見間違えたり、二重測定をすると、検査者に対して警報を発するようになっている。具体的には、ホット側測定プローブ３が矢印５１の指示している例えば１番端子に正しく当たっていない場合、制御部１０は、例えば表示装置１４の画面上に正しく当たっていないことを示す警告を表示する。この警告は、例えばメッセージでもよいし、ＬＥＤ発光部２の輝点の表示を点滅させる等でもよい。もしくは、図示は省略しているが警報部からアラーム音を出力するようにしてもよい。
【００４８】
ステップＳ２６では、第２の検査実行作業として、ＶＣＣ系のＶ−Ｉ特性を検査する。
【００４９】
すなわち、今度は５番端子（ＶＣＣ端子）にクール側測定プローブ４を接続し、後は上記のＣＮＤ系のＶ−Ｉ特性の検査と同じ要領で検査を行う。すなわち、矢印５１が、まず１番端子のＶＣＯＭを指示するので、検査者はホット側測定プローブ３をこの１番端子に当てた状態で、ホット側測定プローブ３の測定開始ボタン３ａを押す。これにより、１番端子の測定が行われ、測定後は、１番端子の色が、赤色から指定色（例えば、緑色）に変化する。
【００５０】
ステップＳ２７では、このようにして全ての端子の検査が終了したことを確認した後、図２のステップＳ７に戻り、検査結果の総合判定を選択する。
【００５１】
総合判定では、検査された各端子のＶ−Ｉ特性カーブを、記憶部１３に予め記憶されている基準となる良品の電子部品の特性データと、予め決められた基準の電圧・電流の許容範囲の設定値とに基づいて、判定を行う。
【００５２】
図９は、基準となる良品の電子部品の特性データ及びその許容範囲と、検査された各端子のＶ−Ｉ特性カーブとの比較を示す説明図である。すなわち、基準となるＶ−Ｉ特性カーブ（図中、実線により示す）６１とその電流許容値（図中、破線により示す）６２及び電圧許容値（図中、破線により示す）６３の範囲に、検査された各端子のＶ−Ｉ特性カーブ（図中、一点鎖線により示す）６５が入っているか否かで判定を行っている。
【００５３】
ステップＳ８では、このような自動判定の結果、ＯＫである場合にはステップＳ１２に進み、ＮＧである場合にはステップＳ９に進む。
【００５４】
ステップＳ９では、図９に示す許容範囲（電流許容値６２及び電圧許容値６３）を少し広げたゆるい判定基準を再設定する。
【００５５】
ステップＳ１０では、この再設定した判定基準で２回目の自動判定を行う。その結果、ＯＫである場合にはステップＳ１２に進み、ＮＧである場合にはステップＳ１１に進む。
【００５６】
ステップＳ１１では、ＮＧのＶ−Ｉ特性カーブ６５に解析結果を追加する。
【００５７】
ステップＳ１２では、検査結果データを集計、分類し、データファイルとして作成して記憶部１３に保存する。
【００５８】
ここで、検査データは、部品の個別データである部品名別、部品の生産ロット別、出荷日別、入荷日別で記憶部１３のデータベースに保存する。これにより、データの活用目的に応じて不良データを集計、加工して分析することができる。
【００５９】
ステップＳ１３では、全ての検査実行作業を終了する。
【００６０】
［実施形態２］
図１０は、実施形態２に係わる電子部品検査システムの全体構成を示している。
【００６１】
本実施形態２の電子部品検査システムは、上記実施形態１の電子部品検査システムにおいて、制御部１０が通信ネットワーク１７に接続する通信機能（Ｗｅｂブラウザ等）を備えており、部品パターンの部品端子の測定順序である検査順序及び良品の電子部品の特性データが予め登録されたサーバ（データベース）１６が通信ネットワーク１７上に設けられた構成となっている。
【００６２】
本実施形態２の電子部品検査システムでは、検査順序と良品の電子部品の特性データとを通信ネットワーク１７上のサーバ１６から取得するようになっている。また、電子部品検査器５で測定されたデータは、上記実施形態１と同様、記憶部１３′に記憶するようになっている。
【００６３】
次に、上記構成の電子部品検査システムによる検査実施時の処理手順について、上記実施形態１で用いた図２ないし図４に示すフローチャートを参照し、かつ、実施形態１と違う処理ステップについてのみ説明する。
【００６４】
ステップＳ３では、通信ネットワーク１７を介してサーバ１６から、検査対象となる図６に示す部品情報を呼び出す。そして、サーバ１６から呼び出した図９に示す良品の電子部品の特性データ（Ｖ−Ｉ特性カーブ６１、電流許容値６２及び電圧許容値６３）と、図８（ａ）に示す検査順序が登録された部品パターン図のデータとを用いることにより、ステップＳ４〜ステップＳ５が省略されて、即座にステップＳ６における検査実行作業に入ることができる。そして、ステップＳ７〜ステップＳ１１までは、図８（ａ）〜（ｃ）に示すように、上記実施形態１と同じ方法で部品の検査を実行していく。
【００６５】
そして、ステップＳ１２におて検査結果を集計、分類し、データファイルとして作成して、記憶部１３′または必要に応じてサーバ１６に保存する。
【００６６】
なお、検査順序データと良品の電子部品の特性データとは、同じく記憶部１３′に記憶することも可能である。
【００６７】
ステップＳ１３では、全ての検査実行作業を終了する。
【００６８】
このように、部品不良の発生に対し、従来は部品情報を得るために、被検査部品１の承認図を参照し、次にいくつかの同じ良品部品から平均した良品部品の特性データを作成していたが、本実施形態２では、通信ネットワーク１７を介して良品部品の特性データをダウンロードすることにより、検査者は同じ判定基準データを用いてすぐに検査に入ることができる。すなわち、良品部品の良品基準Ｖ−Ｉ特性カーブのデータを作成する作業を省くことができる。
【００６９】
また、登録されている検査順序データがサーバ１６にある場合は、それをダウンロードすればよく、部品パターン図に検査順序を登録する作業（図３のステップＳ１４〜ステップＳ１８の作業）を省くことができるため、すぐに検査作業に入ることができる。
【００７０】
また、不良品のメーカへのフィードバックについては、従来は品質管理部門を通じて不良部品と対策依頼書とをメーカに返却していたが、本実施形態２によれば、図１１に示すように、関連部門Ａの端末７１と部品の製造会社や販売会社等の外部部門Ｂの端末７２に、検査結果を通信ネットワーク１７を介して同時に配信し、品質状況をリアルタイムに閲覧することが可能となる等、情報のフィードバックが可能となる。
【００７１】
さらに、部品不良発生時には、部品メーカの端末７２からの処置対策情報も通信ネットワーク１７を介して早期に処置対策報告を受け取ることが可能となる。さらにまた、検査結果に疑義が生じた場合には、関連部門Ａや外部部門Ｂ（例えば、部品製造会社）は、通信ネットワーク１７を通じて検査順序と良品の電子部品の特性データとをサーバ１６からダウンロードし、確認検査を行うことができる。さらにまた、コンピュータ装置１５を使って得られた検査データを、原因別、部品別、製造メーカ別等目的に応じて集計、分析し、傾向不良の削減対策や、品質報告書として活用することも可能となる。
【００７２】
【発明の効果】
本発明の電子部品検査システムによれば、表示手段に検査対象となる部品端子の指示が表示されるので、検査者は、その指示に従って部品端子を順次測定していけばよい。これにより、部品端子の順序や位置を見誤ることによる測定抜けや二重測定といった誤測定を確実に防止することができ、確実、正確かつ迅速に特性検査を行うことができる。また、判定手段での判定により、指示された部品端子以外の端子にプローブが接触している場合には警報を発するように構成したので、検査者は、検査対象ではない部品端子にプローブが接触していることを明確に認識することができる。また、検査を終了した部品端子の色と未検査の部品端子の色とを変えて表示手段に表示するように構成したので、検査者は、検査を終了した部品端子を明確に識別でき、測定抜けや二重測定ミスを確実に防止することができる。
【００７３】
また、本発明の電子部品検査システムによれば、サーバに格納されている検査順序及び良品の電子部品の特性データをダウンロードすることにより、部品パターン図に検査順序を登録する作業を省くことができる。また、関連部門と部品の製造会社や販売会社に検査結果を通信ネットワークを介して同時に配信し、品質状況をリアルタイムに閲覧することが可能となる等、情報のフィードバックが可能となる。さらに、部品不良発生時には、部品メーカからの処置対策情報も通信ネットワークを介して早期に処置対策報告を受け取ることが可能となる。さらにまた、検査結果に疑義が生じた場合には、関連部門や部品の製造会社は、通信ネットワークを通じて検査順序と良品の電子部品の特性データとを使って確認検査を行うことができる。さらにまた、得られた検査データを、原因別、部品別、製造メーカ別等目的に応じて集計・分析し、傾向不良の削減対策や、品質報告書として活用することも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１に係わる電子部品検査システムの全体構成を示すブロック図である。
【図２】本実施形態１の電子部品検査システムによる検査実施時の処理手順を示すフローチャートである。
【図３】本実施形態１の電子部品検査システムによる検査実施時の処理手順を示すフローチャートである。
【図４】本実施形態１の電子部品検査システムによる検査実施時の処理手順を示すフローチャートである。
【図５】（ａ）はホット側測定プローブの斜視図、（ｂ）はクール側測定プローブの斜視図、（ｃ）ホット側測定プローブを使っての検査の様子を示す斜視図である。
【図６】部品（１６ピンＩＣ）の部品パターン図及びその情報を示す説明図である。
【図７】（ａ）は部品パターンの各端子領域を示す説明図、（ｂ）は１つ目の基準端子（例えば４番端子のＧＮＤ：回路基板のアース回路に接続する端子）をマウスのカーソルで指定する様子を示す説明図である。
【図８】（ａ）は電子部品の検査実行表示画面を示す説明図、（ｂ）はＣＣＤカメラでの撮影画像を示す説明図、（ｃ）は登録した部品パターン図と撮像画面との合成画像を示す説明図である。
【図９】基準となる良品の電子部品の特性データ及びその許容範囲と、検査された各端子のＶ−Ｉ特性カーブとの比較を示す説明図である。
【図１０】本発明の実施形態２に係わる電子部品検査システムの全体構成を示すブロック図である。
【図１１】本発明の実施形態２に係わる電子部品検査システムが他の端末と通信ネットワークを介して接続された状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１　被検査部品
２　ＬＥＤ発光部
３　ホット側測定プローブ
４　クール側測定プローブ
５　電子部品検査器
６　検査器インターフェイス
７　ＣＣＤカメラ
８　画像処理装置
９　画像処理インターフェイス
１０　制御部
１１　印刷部
１２　ＣＰＵ
１３，１３′　記憶部
１４　表示装置
１５　コンピュータ装置
１６　サーバ
１７　通信ネットワーク
【図１】
2004053415.tif 000003
【図２】
2004053415.tif 000004
【図３】
2004053415.tif 000005
【図４】
2004053415.tif 000006
【図５】
2004053415.tif 000007
【図６】
2004053415.tif 000008
【図７】
2004053415.tif 000009
【図８】
2004053415.tif 000010
【図９】
2004053415.tif 000011
【図１０】
2004053415.tif 000012
【図１１】
2004053415.tif 000013