(57)【要約】　【課題】　太陽電池素子を２枚のガラス板内に封入した合わせガラスを製造するに際し、素子の割れを抑制する。　【解決手段】　２枚のガラス板１１，１５の間に、太陽電池素子１６、素子面を挟持する２枚の樹脂膜１２，１４、および素子１６の受光面から引き出された導線１７と素子２６の非受光面に接する樹脂膜との間に介在する樹脂部材１３、を配置し、これらの部材を一体化する。導線１７の下に配置される樹脂部材１３により、素子への局部的な応力集中が緩和される。第１の樹脂膜１２を厚くすれば（例えば１．０ｍｍ以上）、素子の割れをさらに抑制できる。【選択図】　図５　
2004111952.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
　太陽電池素子が第１および第２のガラス板の間に挟持された合わせガラスの製造方法であって、
　前記第１のガラス板の上に、第１の樹脂膜、前記素子、および第２の樹脂膜をこの順に配置するとともに、前記素子と電気的に接続された導線の下に樹脂部材を配置し、
　前記第２の樹脂膜の上に、前記第２のガラス板を配置し、
　前記第１および第２のガラス板、前記素子、前記第１および第２の樹脂膜、ならびに前記樹脂部材を一体化する合わせガラスの製造方法。
【請求項２】
　前記素子として、受光面が同一方向を向くように配置され、少なくとも一部が電気的に直列に接続された複数の太陽電池素子を用いる請求項１に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項３】
　第１の樹脂膜の膜厚を１．０ｍｍ以上とする請求項２に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項４】
　第１の樹脂膜を第２の樹脂膜よりも厚くする請求項２または３に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項５】
　複数の太陽電池素子がそれぞれ所定数の素子列および素子行を構成するように前記複数の素子をマトリックス状に配置し、前記素子列を構成する複数の素子を電気的に直列に接続する請求項２〜４のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項６】
　素子列の間の領域および素子行の間の領域に樹脂部材を配置する請求項５に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項７】
　複数の素子列および複数の素子行から選ばれる少なくとも一方を横断するように、樹脂部材を配置する請求項６に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項８】
　導線の下に配置する樹脂部材を第１の樹脂部材として、前記第１の樹脂部材とともに、第２の樹脂部材を、前記第２の樹脂部材が配置された少なくとも一部の領域において前記第１の樹脂部材のみが配置された領域よりも樹脂部材の総厚みが大きくなるように、さらに配置する請求項５〜７のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項９】
　複数の素子列を横断する短冊状の第１の樹脂部材と、複数の素子行を横断する短冊状の第２の樹脂部材とを、素子列の間の領域および素子行の間の領域が重複する交差領域において重なるように配置する請求項８に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項１０】
　前記樹脂部材を、前記素子と重なり合わないように配置する請求項１〜９のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項１１】
　太陽電池素子と樹脂部材との間に隙間が確保されるように前記樹脂部材を配置する請求項１０に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項１２】
　隙間が合わせガラスの端部にまで導通するように樹脂部材を配置する請求項１１に記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項１３】
　樹脂膜および樹脂部材から選ばれる少なくとも一方がエチレン−酢酸ビニル共重合体であって、一体化のための貼り合わせ工程における最高温度から室温までの冷却時間が３０分以下である請求項１〜１２のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項１４】
　樹脂膜がエチレン−酢酸ビニル共重合体であって、一体化のための貼り合わせ工程において、室温から７０℃までの平均昇温速度を１．５℃／分以上とする請求項１〜１３のいずれかに記載の合わせガラスの製造方法。
【請求項１５】
　請求項１〜１４のいずれかの製造方法により得られた合わせガラス。
【請求項１６】
　複数の太陽電池素子が２枚のガラス板の間に挟持され、前記２枚のガラス板と前記素子との間にそれぞれ樹脂膜が介在した合わせガラスであって、
　前記複数の素子は、受光面が同一方向を向くように配置され、かつ前記複数の素子の少なくとも一部が、電気的に直列に接続され、
　前記受光面に接する樹脂膜と、前記非受光面に接する樹脂膜との厚みが相違する合わせガラス。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は、太陽電池素子（太陽電池セル、光電変換素子）を封入した合わせガラスの製造方法と、この製造方法により製造しうる合わせガラスに関する。
【背景技術】
【０００２】
　太陽電池素子を一対の板状体内に固定した太陽電池モジュールは、例えば特許文献１により公知である。特許文献１には、ガラス等の透光性部材とアルミ箔等の裏面部材との間に複数の太陽電池素子を挟持した太陽電池モジュールの製造方法が開示されている。この文献に開示されているように、太陽電池素子は、通常、透光性部材、裏面部材、これら部材と素子との間にそれぞれ配置される樹脂膜とともにチャンバー内に設置され、このチャンバー内を減圧しつつ加熱することにより樹脂膜を軟化させ、透光性部材と裏面部材との間に挟持される。
【０００３】
　特許文献２には、太陽電池モジュールに気泡が残らないように、モジュールとする積層体にガラス繊維不織布や有機樹脂繊維不織布を挿入することが提案されている。
【０００４】
　特許文献３には、太陽電池素子の位置ずれを防ぐことなどを目的として、太陽電池モジュールとする積層体に、開口部を有する基材を挿入することが提案されている。
【０００５】
　特許文献４には、太陽電池モジュールに気泡が残らないように、モジュールとする積層体に、表面に凹凸構造を有する封止材膜を挿入することが提案されている。
【０００６】
　一方、車両用、建築用の窓ガラスとして用いるために、一対のガラス板を、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の樹脂膜（中間膜）により接合した合わせガラスが量産されている。接合のための加熱を伴う貼り合わせ工程は、加熱炉およびオートクレーブを用いて、あるいは加熱炉のみを用いて工業的に実施される。
【特許文献１】特開平１０−２１４９８７号公報
【特許文献２】特開平１１−１１２００７号公報
【特許文献３】特開２００１−６０７０９号公報
【特許文献４】特開２００２−１３４７６８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
　一対のガラス板の間に太陽電池素子を固定すると、素子が配置された領域で光電変換を行い、この領域以外からは光を取り込む光電変換機能付きの透光性モジュールを得ることができる。しかし、公知のエアバックまたはシングルチャンバーを用いた貼り合わせ方法を適用して一対のガラス板の間に太陽電池素子を固定しようとすると、中間膜が十分に軟化する前に太陽電池素子に力が集中的に掛かるため、この局部的な応力の発生により、太陽電池素子の割れが多発する。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
　そこで、本発明では、ガラス板の間に、従来から用いられてきた２枚の樹脂膜とは別に樹脂部材を配置することとした。
【０００９】
　即ち、本発明は、太陽電池素子が第１および第２のガラス板の間に挟持された合わせガラスの製造方法であって、
　第１のガラス板の上に、第１の樹脂膜、太陽電池素子、および第２の樹脂膜をこの順に配置するとともに、この素子と電気的に接続された導線の下に樹脂部材を配置し、
　第２の樹脂膜の上に、第２のガラス板を配置し、
　第１および第２のガラス板、上記素子、第１および第２の樹脂膜、ならびに上記樹脂部材を一体化する合わせガラスの製造方法を提供する。
【００１０】
　本発明は、上記方法により製造しうる合わせガラスも提供する。この合わせガラスは、例えば、複数の太陽電池素子が２枚のガラス板の間に挟持され、これら２枚のガラス板と上記複数の素子との間にそれぞれ樹脂膜が介在した合わせガラスであって、上記複数の素子は、受光面が同一方向を向くように配置され、かつ上記複数の素子の少なくとも一部が、電気的に直列に接続され、受光面に接する樹脂膜と、非受光面に接する樹脂膜との厚みが相違する合わせガラス、である。
【００１１】
　なお、上記樹脂部材は、その数および形状を問わない。
【発明の効果】
【００１２】
　本発明によれば、樹脂部材が太陽電池素子に印加される局部的な応力を緩和するため、割れを抑制しつつ太陽電池素子を合わせガラス内に固定できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
　以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１４】
　本発明の製造方法は、１つの太陽電池素子を用いた太陽電池モジュールの製造にも適用できるが、複数の太陽電池素子、具体的には、受光面が同一方向を向くように配置され、少なくとも一部が電気的に直列に接続された複数の太陽電池素子を用いた太陽電池モジュールの製造に適用すると効果が大きい。また、本発明の製造方法は、貼り合わせのために用いる装置の種類を問わず、適用できる。
【００１５】
　太陽電池素子の電気的接続のために素子の間を掛け渡す導線は、接続の対象とする２つの素子に予め固定しておいてもよく、一方の素子にのみ予め固定された導線をガラス板の貼り合わせ工程において他方の素子に接触させて導通を確保することとしてもよい。導線を素子に予め固定する場合は、はんだ付けなどにより行えばよい。
【００１６】
　いずれにしても、複数の太陽電池素子は、受光面または非受光面から引き出された導線を、順次、導線が引き出された素子に隣接する素子における導線が引き出された面（導線引き出し面）と反対側の面（導線非引き出し面）に接続することにより、電気的に直列に接続された状態とするとよい。
【００１７】
　導線引き出し面を受光面とすると、導線非引き出し面は非受光面となる。導線の接続作業および太陽電池モジュールの品質を考慮すると、導線引き出し面を受光面とすることが好ましい。
【００１８】
　電気的に直列に接続された太陽電池素子を含む合わせガラスの製造工程では、通常、これら素子の下方に第１の樹脂膜が配置されることになり、これら素子と第１の樹脂膜との間に導線の一部が介在することなる。この場合、第１の樹脂膜の膜厚を１．０ｍｍ以上とすると、太陽電池素子の割れをさらに抑制できる。また、第１の樹脂膜は、第２の樹脂膜よりも厚くするとよい。これらの好ましい形態によると、第１の樹脂膜に接触する導線近傍における素子の割れを低減できる。
【００１９】
　本発明の製造方法は、複数の太陽電池素子がそれぞれ所定数の素子列および素子行を構成するように上記複数の素子をマトリックス状に配置し、素子列を構成する複数の素子を電気的に直列に接続した形態にも適用できる。この形態では、素子列の間の領域および素子行の間の領域を光が透過する透光性領域として利用できる。素子列を構成する太陽電池素子の電気的接続は、上記と同様に配置した導線により確保すればよい。
【００２０】
　この場合は、素子列の間の領域および素子行の間の領域に樹脂部材を配置すればよい。樹脂部材は、複数の素子列および複数の素子行から選ばれる少なくとも一方を横断するように、上記領域に配置しても構わない。配置作業を効率よく実施できるからである。
【００２１】
　また、樹脂部材として２以上の部材を用いてもよく、例えば、導線の下に配置する上記樹脂部材を第１の樹脂部材として、第１の樹脂部材とともに、第２の樹脂部材を、この第２の樹脂部材が配置された少なくとも一部の領域において第１の樹脂部材のみが配置された領域よりも樹脂部材の総厚みが大きくなるように、さらに配置することが好ましい。素子の端部に加わる応力を緩和できるからである。
【００２２】
　上記のとおり樹脂部材の形状は問わないが、特に複数の素子をマトリックス状に配置する場合には、短冊状の樹脂部材を用いることが好ましい。また、複数の素子列を横断する短冊状の樹脂部材と、複数の素子行を横断する短冊状の樹脂部材とを、素子列の間の領域および素子行の間の領域が重複する交差領域において重なるように配置してもよい。この配置によれば、交差領域における樹脂部材が相対的に厚くなり、樹脂膜および樹脂部材が加熱により流動性を得るまでの間に素子端部に力が集中することを抑制できる。
【００２３】
　本発明の製造方法では、樹脂部材を、太陽電池素子と重なり合わないように配置することが好ましい。また、太陽電池素子と樹脂部材との間に隙間が確保されるように樹脂部材を配置すると、合わせ後の気泡残りの抑制に効果がある。特に、各部材を積層した状態（樹脂膜を軟化させる前の状態）で、この隙間が合わせガラスの端部にまで導通するように樹脂部材を配置すると、気泡残りが生じにくい。
【００２４】
　本発明の製造方法において樹脂膜および樹脂部材から選ばれる少なくとも一方がＥＶＡである場合には、一体化のための貼り合わせ工程における最高温度から室温までの冷却時間を３０分以下とすることが好ましい。この場合は、一体化のための貼り合わせ工程において、室温から７０℃までの平均昇温速度を１．５℃／分以上とすることが好ましい。
【００２５】
　本発明では、太陽電池素子において互いに表裏の関係にある受光面および非受光面のいずれを導線引き出し面としてもよく、また、いずれを合わせ工程において上向きに配置してもよい。ただし、受光面を上向きに配置すると、非受光面に接する第１の樹脂膜を厚くしても、受光面に接する第２の樹脂膜を薄く保つことができるため、素子に導入する光量を高く維持できる。その結果、素子の割れを抑制しながら発電効率の高い合わせガラスを製造できる。
【００２６】
　本発明では、導線引き出し面を上向き、下向きのいずれに配置してもよい。受光面を導線引き出し面とする場合には上記観点からは導線引き出し面は上向きとするべきであるが、ガラス板の貼り合わせ工程において一端が素子から引き出された導線の他端を隣接する素子に順次接触させていく場合には、作業性を考慮すれば、導線引き出し面を下向きとして導線非引き出し面を上向きとするほうがよい。
【００２７】
　なお、素子の両面にそれぞれ接する２枚の樹脂膜の厚さの差異は、合わせ工程の後において（即ち、合わせガラスの状態で）、例えば０.２ｍｍ以上であることが好ましい。
【００２８】
　以下、本発明の詳細を図面を参照しつつ説明する。
【００２９】
　まず、予備実験の内容について説明する。複数の太陽電池素子を互いに離間した状態でガラス板の間に固定しようとすると、素子割れとともに、素子の位置ずれや気泡残りが問題となる。そこで、この予備実験では、これらの問題を解決するために当初最適と思われた対処法、即ち、複数の素子を配置する部分をくり抜いて窓１０とエア抜きスリット１８を設けた樹脂膜５３（図１）を、素子面の接合に用いる２枚の樹脂膜の間に第３の樹脂膜として介在させる方法を試みた。この予備実験は、特許文献３の開示に基づく。
【００３０】
　各部材の積層順序は、以下のとおりとした。まず、下側ガラス板の上に第１の樹脂膜を配置する。次に、第１の樹脂膜の上に太陽電池素子をマトリックス状に配置し、素子列方向に各素子を直列に接続する。各素子は、上面（この素子では受光面）の周端部から引き出された導線を、順次、隣接する素子の下面（非受光面）と第１の樹脂膜との間に介在させることにより、互いに直列に接続した。そして、導線の端部を外部引き出し線に接続した。さらに、各素子が窓１０内に配置されるように、図１に示した樹脂膜５３を第３の樹脂膜として導線の上から配置する。最後に、この樹脂膜上に、第２の樹脂膜および上側ガラス板をこの順に積層する。なお、ここでは、導線引き出し面を上面としたが、作業性を考慮し、導線引き出し面（受光面）が下面となるように配置してもよい。
【００３１】
　この積層体と第３の樹脂膜を配置しない従来の積層体とについて合わせ試験を実施したところ、第３の樹脂膜の配置により、素子の位置ずれや気泡残りはほぼ解決できた。しかし、素子割れの確率は、第３の樹脂膜５３を配置してもほとんど改善できなかった。
【００３２】
　予備実験の結果を分析したところ、素子割れは、以下の３つのパターンに分類できた（図２）。第１は、素子１６の上面から引き出された導線（タブ線）１７の接続部（タブ固定部）の周囲における割れ４１である。第２は、素子１６の下面に接する導線７に沿って発生する割れ４２である。第３は、平面視で矩形の素子１６のコーナー部（偶角部）近傍で発生する割れ４３である。
【００３３】
　第１の割れ４１は、その発生部位から見て、第２の樹脂膜（上側樹脂膜）１４および上側ガラス板１５が、素子１６，２６の間において、導線１７を上側から圧迫したことにより発生したと考えられる（図３）。この上側からの圧力により導線１７は素子１６を巻き込むように押し下げ、その結果、素子１６の端部がてこの支点となって、素子上面１６ａの周縁部における導線１７との狭い接続部に応力が集中する。
【００３４】
　なお、図３に示したように、素子の上面１６ａから引き出された導線１７の端部は、下側ガラス板１１の上に保持された第１の樹脂膜１２と、隣接する素子２６との間に配置される。この導線１７は、ガラス板の貼り合わせにより、第１の樹脂膜１２と素子２６の下面２６ｂとの間に固定され、導電性の非受光面２６ｂを介して素子１６，２６を接続する。素子２６は、その上面２６ａから引き出された導線２７を介して隣接する素子（図示省略）にさらに接続され、同様に、素子１６は、その下面１６ｂに接する導線７を介して逆側に隣接する素子（図示省略）に接続されている。こうして複数の素子・・・１６、２６・・・が順次電気的に直列に接続される。
【００３５】
　第２の割れ４２は、割れが導線２７に沿って発生していること等から見て、直接には、導線１７が素子２６の下に介在することにより発生する曲げ応力に起因すると考えられる（図４）。支持部材３０の平らな支持面上に置かれた下側ガラス板１１の上で、素子２６は導線１７の両側で上側から押圧されるため、導線１７の両側に沿った領域５５に応力が集中する。
【００３６】
　第３の割れ４３は、素子列間の帯状領域と素子行間の帯状領域とが交差する領域（交差領域２０；図１）において、ガラス板１５がわずかながら内側にたわむことにより発生する応力に起因すると考えられる。
【００３７】
　第１〜第３の割れのうち、最も頻度が高いのは、第１の割れ４１であった。そこで、第１の割れを抑制するべく、導線１７の下に第３の樹脂膜１３を配置したところ（図５）、素子割れの発生確率は激減した。これは、第３の樹脂膜１３が導線１７を下側から支え、上面１６ａの導線接続部における応力集中を緩和したためと考えられる。このように、第１の割れは、素子の上面１６ａから引き出された導線１７と、この素子の下面１６ｂに接する樹脂膜１２との間に、素子面の接合に用いる樹脂膜１２，１４とは別の樹脂膜１３を配置することにより、抑制できる。
【００３８】
　樹脂部材の厚みは、太陽電池素子の厚みと同じか、やや厚めとするとよい。なお、ここでは、導線の下に配置する樹脂部材として樹脂膜を用いたが、導線接続部への応力集中を緩和できれば、その形状等に特に制限はなく、例えば、樹脂の棒状体や樹脂片の積層体を樹脂部材として用いてもよい。
【００３９】
　第３の樹脂膜１３の追加により第１の割れが劇的に減少するため、第２、第３の割れに対する特別の対策を講じなくても、十分に実用的な製造歩留まりを得ることは可能である。第１の割れ４１を抑制しても、第２，第３の割れ４２，４３が大幅に増加することはない。しかし、さらに高い製造歩留まりを得るためには、これらの割れ４２，４３に対しても以下の対策を施すとよい。
【００４０】
　第２の割れ４２の抑制には、下側の樹脂膜（第１の樹脂膜）１２を厚くして、この樹脂膜による「クッション効果」を大きくするとよい。この効果は、第２の割れを発生させる曲げ応力の緩和に有効である。通常の合わせ工程では、樹脂膜１２，１４の膜厚は０．８ｍｍ程度あれば足りる。しかし、この種の割れ４２を防止するためには、樹脂膜の膜厚は１．０ｍｍ以上が好適である。ＥＶＡを用いた実験により確認した範囲では、膜厚を１．２ｍｍ以上にすると、第２の割れ４２は全く見られなくなる。加熱後の冷却工程においても導線１７付近には応力が加わるが、下側の樹脂膜１２を厚膜化すると、樹脂膜の降温に伴う応力も緩和できる。
【００４１】
　第２の割れ４２の発生には、樹脂膜の昇温速度も影響しているようである。曲げ応力が素子の強度を上回るときまでに樹脂膜の流動性を確保できれば、曲げ応力が緩和されるからである。この曲げ応力は、素子の下に配置された導線１７の一部が樹脂膜１２に埋没する程度に樹脂膜１２が塑性変形すれば緩和される。この程度の流動性は、例えばＥＶＡであれば７０℃まで加熱すれば得ることができる。従って、樹脂膜としてＥＶＡを用いる場合には、室温から７０℃までの樹脂膜の平均昇温速度が、所定値以上、例えば１．５℃／分以上となるように、樹脂膜を加熱することが好ましい。特に、第２の割れは、ＥＶＡが軟化し始め、流動性を得るまでの５０〜７０℃の温度域において生じていると考えられることから、この温度域における平均昇温速度は少なくとも１．５℃／分、さらには３．０〜５．０℃／分とすることがより好ましい。
【００４２】
　第３の割れ４３は、交差領域２０またはこの領域近傍における第３の樹脂膜１３を厚くすることにより、あるいは昇温速度を所定値以上にすることにより、抑制できる。加熱時および冷却時において、素子１６のコーナー部分にかかる応力が緩和されるからである。具体的には、この領域２０における樹脂膜１３を他の領域における樹脂膜よりも厚くするとよい。また、室温から７０℃までの樹脂膜の平均昇温速度を１．５℃／分以上とすることにより、樹脂膜または樹脂部材が流動性を獲得するまでの間に、太陽電池素子の端部に集中的に力が掛かることを防止できる。
【００４３】
　交差領域２０における樹脂膜の部分的な厚膜化は、短冊状の樹脂膜を用いることにより容易に実現できる（図６）。短冊状の樹脂膜は、単に、導線１７により互いに直列に接続した素子１６からなる素子列の間の領域（素子列間領域）および素子列に直交する方向に伸長する仮想的な素子１６の行（素子行）の間の領域（素子行間領域）に沿って、換言すれば、各素子列および各素子行を横切るように、配置すればよい。素子列間領域に沿って配置された短冊状樹脂膜２３と、素子行間領域に沿って配置された短冊状樹脂膜３３とは、交差領域において重なり合い、この重複部分２１において局部的に厚くなる。
【００４４】
　図６に示した好ましい形態においても、素子行間領域に沿って配置する樹脂膜３３は、素子１６を接続する導線１７の下に配置される。
【００４５】
　素子１６と第３の樹脂膜１３，２３，３３とは、互いに接触しないように配置するとよく、図６に示したように、素子の周囲のすべてにおいて空隙を確保することが好ましい。素子と第３の樹脂膜との間の好ましい間隔は、０．５ｍｍ〜５ｍｍ程度である。この程度の隙間は、樹脂膜が軟化したときには内部の空気を抜くエア抜き通路として機能しつつ、樹脂膜の温度が室温付近にまで下がったときには解消されて素子と樹脂膜とが密着し、気泡残りの原因ともならない。
【００４６】
　図６に示した形態では、短冊状の樹脂膜２３，３３に沿って縦横にエア抜き通路２９，３９が伸長しており（即ち素子の周囲すべてに通路が接しており）、しかもこれら通路２９，３９が合わせガラスの端部にまで導通しているため、内部の空気の放出を確実に行うことができる。
【００４７】
　ガラス板が大きくなれば、エア抜き通路の重要性は高くなる。各素子について、合わせガラスの端部にまで導通するエア抜き通路が確保されるように、第３の樹脂膜を配置するとよい。
【００４８】
　内部の空気のより確実な放出を優先して、短冊状の樹脂膜を分割してもよい（図７）。図７には、樹脂膜が重複しないように、素子列間領域に沿って伸長する樹脂膜２３を分割し、複数の樹脂膜２３’とした形態を例示した。この場合は、第３の割れ４３を抑制するためには、樹脂膜２３’を導線の下をくぐらせる樹脂膜３３よりも厚くするとよい。また、樹脂膜３３を樹脂膜２３’のように分割してもよい。
【００４９】
　このように、第３の割れ４３を抑制するためには、導線を支えるための樹脂膜（第１の樹脂部材）に加え、追加の樹脂膜（第２の樹脂部材）を配置し、この追加の樹脂膜が配置された少なくとも一部の領域、具体的には第１の樹脂部材が導線を支えている部分以外の領域、において、導線を支えるための樹脂膜のみが配置された領域よりも樹脂膜の総厚み（合計厚み）を大きくするとよい。図６に示した形態では、樹脂膜２３，３３が交差するため、両樹脂膜の厚みの和が樹脂膜の総厚みとなる。
【００５０】
　この総厚みは、導線の厚さを含めた素子の全体厚さ以上とすることが好ましい。例えば、素子本体の厚みが０．４ｍｍ、導線の厚みが１６０μｍの場合には、素子の受光面１６ａと非受光面１６ｂとで導線１７が重なり合うことを考慮すると、素子の全体厚みは、約０．７２ｍｍとなる。従って、この場合、樹脂膜の総厚みは、０．７２ｍｍ以上が好適である。この厚みを実現するために、短冊状の樹脂膜の厚みは０．４〜０．８ｍｍが好適である。なお、本明細書では、樹脂膜の厚みを、合わせ工程の前の厚みで評価する。
【００５１】
　ガラス板としては、特に制限はなく、汎用のソーダライムシリカガラスを用いればよいが、特に受光面側に配置するガラス板１５は、素子への透過光量を確保するために、鉄分を減少させたガラスを用いるとよい。具体的には、着色成分として、Ｆｅ２Ｏ３に換算した全鉄量を０．２ｗｔ％以下とするとよい。
【００５２】
　樹脂膜としては、合わせガラスの製造に従来から用いられてきたＰＶＢやＥＶＡが好適であるが、これに限らず、ポリウレタン等を用いてもよい。なお、ＥＶＡは、軟化時の流動性が高いため、太陽電池素子の封入に適している。なお、ＥＶＡを用いる場合は、２枚のガラス板の貼り合わせにオートクレーブを必ずしも用いなくてもよい。第３の樹脂膜（樹脂部材）の材料にも特に制限はないが、併用する樹脂膜と同じ材料の樹脂を用いれば足りる。
【００５３】
　太陽電池素子の外形、内部構造等にも制限はない。本明細書では、上面から引き出された導線（タブ線）を素子の下面に接続する形態を示したが、タブ線接続の形態はこれに限らず、別に接続部材を用意しても構わない。また、合わせ工程で素子を互いに接続するのではなく、予め複数の太陽電池素子を接続した素子群を使用してもよい。この場合も、素子から引き出された導線を、隣接する素子の反対側の面（導線引き出し面が受光面であれば非受光面）に、順次、はんだ等で電気的に接続した素子群を用いるとよい。
【００５４】
　本発明の合わせガラスの製造には、従来から用いられてきた素子の封入装置（シングルチャンバー方式、エアバッグ方式等の減圧チャンバー）を適用すればよい。また、合わせガラスの製造に用いられてきたオートクレーブをさらに適用しても構わない。減圧雰囲気下で所定温度にまで加熱して樹脂膜を軟化させて素子を固定し（仮接着）、引き続き、加圧雰囲気下で上記所定温度以上の温度にまで加熱すると（本接着）、第１および第２のガラス板と素子との間を樹脂によって充填して未充填部分を排除できる。
【００５５】
　本発明の効果をより確実にするためには、下側ガラス板の下側の面が、図３に示すように、支持部材３０によって支えられていることが好ましく、上記仮接着および本接着のそれぞれの段階において支持部材上に保持されていることが好ましい。本接着を完了した段階では、太陽電池モジュールを縦置きに保管したり、反転させてその表裏を入れ替えても構わない。
【００５６】
　本接着においては、最高温度域で２０〜３０分間維持しなければ、合わせガラスの十分な接着強度が得られない。このため、最高温度域での保持時間を短縮することは適当ではなく、貼り合わせ工程の作業性を改善するには、昇温速度および冷却速度をできるだけ大きくする必要がある。ただし、あまり速すぎると、合わせガラスの面内温度差が大きくなり、接着不良が発生し、また合わせガラスが変形することもある。従って、昇温速度および冷却速度は、１．５〜７．０℃／分、特に３．０〜５．０℃／分に制御することが好ましい。昇温速度および冷却速度の精密な制御には、オートクレーブが適している。
【００５７】
　樹脂膜または樹脂部材としてＥＶＡを使用する場合は、仮接着の有無にかかわらず、本接着における冷却時間がその特性に大きく影響する。実験によれば、本接着における最高温度（例えば１５０℃）から室温まで冷却するのに要する時間（冷却時間）が３０分を超えると、ＥＶＡが白濁することがわかった。これは、ＥＶＡが結晶化するためと考えられる。樹脂膜および樹脂部材から選ばれる少なくとも一方がＥＶＡである場合には、貼り合わせ工程における最高温度から室温までの冷却時間を３０分以下とするとよい。
【００５８】
　以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。
【００５９】
　ソーダライムシリカガラス（寸法１４００ｍｍ×２８００ｍｍ、厚さ５．０ｍｍ）と、ＥＶＡ中間膜（ブリヂストン社製（ＷＧ１８２０，ＷＧ１６２０，ＷＧ１４２０）：厚さ０．４ｍｍ、０．６ｍｍまたは０．８ｍｍ、本接着温度１５０℃）と、太陽電池セル（京セラ社製）とを準備した。ここで、本接着温度とは、当該樹脂膜を用いてオートクレーブ中で行う最高温度として設定すべき温度である。
【００６０】
　なお、ソーダライムシリカガラスとしては、受光面側に配置する全鉄量０．２ｗｔ％以下の高透過ガラスと、非受光面側に配置する通常ガラスとを用意した。
【００６１】
　太陽電池セルは、寸法１５０ｍｍ×１５５ｍｍの矩形、厚さ０．３５〜０．４０ｍｍであり、受光面の周縁部から一対の導線（タブ線）が導出されている。タブ線の幅および厚さは、それぞれ２ｍｍおよび０．２ｍｍである。このセルの非受光面はアルミニウムにより構成された裏面電極であり、セルの起電力は、タブ線と裏面電極との間から取り出すことができる。
【００６２】
　さらに、第３の樹脂膜として、短冊状ＥＶＡ膜を準備した。このＥＶＡ膜は、ＥＶＡ中間膜（第１、第２の樹脂膜）として準備した厚さ０．４ｍｍのＥＶＡ膜を、幅１０ｍｍの短冊状に切断したものである。
【００６３】
　これらの部材を、下側ガラス板、第１のＥＶＡ中間膜、太陽電池セルおよび短冊状ＥＶＡ膜、第２のＥＶＡ中間膜、上側ガラス板、の順に積層した。ただし、第１のＥＶＡ中間膜は、所定の膜厚を得るために、適宜、２枚または３枚のＥＶＡ中間膜を重ねて使用した。第２のＥＶＡ中間膜は、厚さ０．４ｍｍのＥＶＡ膜を２枚重ねて厚さ０．８ｍｍとした。
【００６４】
　このとき、太陽電池セルは、受光面が下面となるように配置した。また、４×１０個のマトリックス状に配置し、４つの列については、タブ線の端部を、隣接するセルとＥＶＡ中間膜との間に順次介在させ、この列のセルを直列に接続した。セルが構成する４つの列の間および１０の行の間にはそれぞれ約１５ｍｍの間隔を確保した。
【００６５】
　短冊状ＥＶＡ膜と太陽電池セルとは、図６に示したとおり、素子列を横切るＥＶＡ膜がタブ線の下をくぐるように配置した。短冊状ＥＶＡ膜とセルとの間には、平均約２．５ｍｍの間隔を確保した。
【００６６】
　こうして得た積層体を、シングルチャンバー方式により、下記条件で一次接着を行った。
【００６７】
　［一次接着条件］
・チャンバー内平均温度　：１１０℃（樹脂膜温度：８５〜９５℃）
・チャンバー内圧力　　　：約９８ｋＰａ
・上記平均温度の保持時間：４０分
・昇温速度　　　　　　　：約１．５℃／分
　一次接着の後、オートクレーブを用いて、下記条件で二次接着を行った。
【００６８】
　［二次接着条件］
・設定温度　　　　　　　：１５０℃
・設定圧力　　　　　　　：４９０ｋＰａ
・設定温度までの平均昇温速度：４．０℃／分
・上記設定温度の保持時間：３０分
・設定温度から室温までの平均冷却速度：４．０℃／分
・冷却時間　　　　　　　：３０分
・室温〜設定温度〜室温に至る一連の加熱処理工程の時間：９０分
【００６９】
　比較のために、第３の樹脂膜（ＥＶＡ膜）を用いない以外は、上記と同様にして合わせガラスを作製した（比較例１）。また、第３の樹脂膜（ＥＶＡ膜）をタブ線の上に配置した以外は、上記と同様にして合わせガラスを作製した（比較例２）。さらに、短冊状ＥＶＡ膜に代えてセルを配置する部分をくり抜いたＥＶＡ膜（図１参照）を用いた以外は、比較例２と同様にして作製した合わせガラス（比較例３）も評価の対象とした。比較例３は、上述した予備実験の結果に相当する。なお、比較例３で用いたＥＶＡ膜は、厚さ０．４ｍｍのＥＶＡ膜を２枚重ねて用いた。
【００７０】
　こうして得た複数の合わせガラスについて、目視により「気泡残り」、「セルずれ」および「セル割れ」を確認した。なお、「セルずれ」としては、一次接着前の位置から最もずれたセルの移動距離を評価の対象とし、この移動距離が０．５ｍｍ以下は許容範囲内とした。結果を表１にまとめて示す。
【００７１】
　（表１）
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
　　　下側中間膜　　　　樹脂部材　　　　　　　　合わせガラス
　　　　厚さ　　　形状　厚さ　位置関係　　気泡残り　セルずれ　セル割れ
　　　（ｍｍ）　　　　（ｍｍ）　　　　　　（個）　　　　　　　　（％）
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
実施例
　１　　0.8　　　短冊　　0.4　　　下　　　　０　　　許容範囲　　0.25
　２　　1.0　　　短冊　　0.4　　　下　　　　０　　　許容範囲　　0.11
　３　　1.2　　　短冊　　0.4　　　下　　　　０　　　許容範囲　　0.06
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
比較例
　１　　0.8　　　なし　　−　　　−　　　　10　　　　5mm以上　　20
　２　　0.8　　　短冊　　0.4　　　上　　　　０　　　許容範囲　　20
　３　　0.8　　くり抜き　0.8　　　上　　　　０　　　許容範囲　　20
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
樹脂部材について「下（上）」はタブ線の「下（上）」に樹脂部材を配置したことを示す。
【００７２】
　本接着における冷却時間と、ＥＶＡの結晶化との関係を調べるため、実施例１において、冷却速度のみを変え、その他は同様にして合わせガラスを作製した。具体的には、平均冷却速度７．０℃／分として３枚作製し（実施例４）、平均冷却速度を３．０℃／分として３枚作製した（参照例）。これらの合わせガラスについて、太陽電池素子がない部分を切り取ってその部分のヘイズ率を測定したところ、実施例１および実施例４の合わせガラスはどちらも平均で１．０％であったのに対し、参照例の合わせガラスのヘイズ率は平均で１５．０％であった。参照例における冷却時間（４０分）を考慮すると、冷却時間は３０分以下が好ましいことがわかる。
【産業上の利用可能性】
【００７３】
　太陽電池素子を封入した合わせガラスは、耐久性に優れた光電変換機能付きの透光性部材として、建築物や車両の窓ガラスや屋根材等多方面での使用の拡大が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】予備実験で使用した樹脂膜の平面図である。
【図２】太陽電池素子を受光面から見た平面図であり、素子（セル）割れを説明するためにセル割れの典型的なパターンが記入されている。
【図３】予備実験における樹脂膜の配置を示すための断面図である。
【図４】図３のＩ−Ｉ断面図である。
【図５】本発明の製造方法における樹脂部材（第３の樹脂膜）の配置の例を説明するための断面図である。
【図６】第３の樹脂膜として用いる短冊状樹脂膜と太陽電池素子との配置の例を示すための平面図である。
【図７】第３の樹脂膜と太陽電池素子との配置の別の例を示すための平面図である。
【符号の説明】
【００７５】
　１１，１５　　　　ガラス板
　１２，１４　　　　第１、第２の樹脂膜
　１３，２３，２３’，３３　第３の樹脂膜（樹脂部材）
　１６，２６　　　　太陽電池素子（セル）
　１６ａ，２６ａ　　受光面
　１６ｂ，２６ｂ　　非受光面
　７，１７，２７　　導線
　１８　　　　　　　第３の樹脂膜のエア抜きスリット
　２０　　　　　　　交差領域
　２１　　　　　　　第３の樹脂膜の重複部分
　２９，３９　　　　エア抜き通路
　３０　　　　　　　支持部材
　４１，４２，４３　セル割れ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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