(57)【要約】【課題】大型の成形体を製造した場合にも、十分に圧縮成形された密度の大きい成形体が得られる振動衝撃圧縮成形機を提供すること。【解決手段】垂直方向の振動を発生させる加振器を備えた振動テーブル１０と、枠体２０と上板２１と下板２２からなり、原料を充填して振動テーブル１０上に載置する金型１２と、この金型１２を上方から押圧するエアシリンダー１３を備えた振動衝撃圧縮成形機であって、上板２１及び下板２２に、原料の圧縮に伴なって排出される空気を排出させる流路が設けられている。【選択図】            図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
垂直方向の振動を発生させる加振器を備えた振動テーブルと、枠体と上板と下板からなり、原料を充填して前記振動テーブル上に載置する金型と、この金型を上方から押圧するエアシリンダーを備えた振動衝撃圧縮成形機であって、前記上板及び下板に、原料の圧縮に伴って排除される空気を排出させる流路が設けられたことを特徴とする振動衝撃圧縮成形機。
【請求項２】
上板の下面に該上板の端に達する複数の溝が設けられ、この溝が上板と枠体との間隙に繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴とする請求項１に記載の振動衝撃圧縮成形機。
【請求項３】
上板が上板本体と該上板本体の下面に固着された内板からなり、内板の上面に該内板の端に達する複数の溝が設けられると共に前記溝部に細孔が設けられ、内板に設けられた細孔と内板に設けられた溝が、上板と枠体との間隙に繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴とする請求項１に記載の振動衝撃圧縮成形機。
【請求項４】
上板が上板本体と該上板本体の下面に固着された内板からなると共に、この内板の下に配置される多孔板を有し、前記内板の上面に該内板の端に達する複数の溝が設けられると共に前記溝部に細孔が設けられ、多孔板に密集して設けられた細孔と内板に設けられた細孔と内板に設けられた溝が、上板と枠体との間隙が繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴とする請求項１に記載の振動衝撃圧縮成形機。
【請求項５】
上板が上板本体とスペーサーを介して前記上板本体の下面に固着された内板からなり、内板の全面に細孔が設けられ、内板の細孔と内板と上板本体との間に設けられた空間が、上板と枠体との間隙に繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴とする請求項１に記載の振動衝撃圧縮成形機。
【請求項６】
上板が上板本体とスペーサーを介して上板本体の下面に固着された内板からなると共に、この内板の下に配置される多孔板を有し、前記内板の全面に細孔が設けられ、多孔板に密集して設けられた細孔と内板の細孔と内板と上板本体との間に設けられた空間が、上板と枠体との間隙に繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴とする請求項１に記載の振動衝撃圧縮成形機。
【請求項７】
下板の全面に細孔が設けられ、この下板の細孔が、稼動時に発生する枠体及び下板と振動テーブルとの間隙に繋がり、下板の空気排出流路を形成していることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れかに記載の振動衝撃圧縮成形機。
【請求項８】
全面に細孔が設けられた下板と、該下板の上に配置される多孔板を有し、多孔板に密集して設けられた細孔と下板の細孔が、稼動時に発生する枠体及び下板と振動テーブルとの間隙に繋がり、下板の空気排出流路を形成していることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れかに記載の振動衝撃圧縮成形機。
【請求項９】
下板の下面に該下板の端に達する複数の溝が設けられると共に、この溝部に細孔が設けられ、下板に設けられた細孔と下板に設けられた溝が、稼動時に発生する枠体及び下板と振動テーブルとの間隙に繋がり、下板の空気排出流路を形成していることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れかに記載の振動衝撃圧縮成形機。
【請求項１０】
下面に該下板の端に達する複数の溝が設けられると共に該溝部に細孔が設けられた下板と、この下板の上に配置される多孔板を有し、多孔板に密集して設けられた細孔と下板に設けられた細孔と下板に設けられた溝が、稼動時に発生する枠体及び下板と振動テーブルとの間隙に繋がり、下板の空気排出流路を形成していることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れかに記載の振動衝撃圧縮成形機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉体あるいは粉粒体を圧縮成形して成形体を製造する振動衝撃圧縮成形機に関する。
【０００２】
【従来の技術】
石炭火力発電所から排出される石炭灰はかなりの量がセメント原料やコンクリートの混和材等の用途に利用されているが、すべてを有効利用することはできず、残りについては、埋立て処分されている。又、都市ごみ焼却灰や下水汚泥の焼却灰については、その殆どが埋立て処分されている。
【０００３】
しかし、近年、廃棄物の埋立て処分量が増大するに及んで、処分場を新設する敷地を確保することが非常に困難になっている。このため、焼却灰を減容化させる処理をしたり、焼却灰の埋立て量自体を減少させることにより、処分場の使用期間が延びるようにし、その延命化を図らなければならない状態になっている。又、ほぼ時を同じくして資源リサイクルの必要性が叫ばれるようになり、焼却灰を有効利用すると共に、その埋立て量を減少させるための検討が行われている。焼却灰の用途としては、その一つに、土木建築用の資材や人工漁礁などの成形体が挙げられている。
【０００４】
焼却灰から上記のような成形体製造する装置の一つとして、粉体あるいは粉粒体を振動衝撃圧縮成形して成形体を製造する成形機がある（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の成形機は、垂直方向の振動を発生させる加振器を備えた振動テーブルと、上下に設けられた開口に可動状態に嵌めこむ上端板（上板）と下端板（下板）を有する金型と、この金型を上方から押圧するエアシリンダーを備えたものである。この成形機の金型に粉体あるいは粉粒体を入れて振動テーブル上に載置し、加振器を起動させることにより密度が大きい成形体が得られる。
【０００５】
【特許文献１】
特公平４−１９９２１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献１に記載の振動衝撃圧縮成形機を使用した場合、大きな成形体を製造しようとすると、十分な圧縮成形が行われないという問題が発生する。例えば、歩道用タイル程度の大きさ（例えば、３０ｃｍ×３０ｃｍ）を製造した場合には、十分に圧縮成形された密度が大きい成形体が得られるが、土木建築用の大型の資材や人工漁礁などの大型の成形体を製造しようとした場合、圧密された状態になっていない部分が存在し、成形体としての体を成すようなものは得られない。
【０００７】
本発明は、大型の成形体を製造した場合にも、十分に圧縮成形された密度の大きい成形体が得られる振動衝撃圧縮成形機を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
大型の成形体を製造した場合に、原料が十分に圧縮されないのは、原料が圧縮される際に、その中に含まれている空気が抜けきれないためである。振動衝撃圧縮成形機においては、原料が成形される際に、その圧縮に伴って排除される空気は金型の枠体と上板及び下板との間隙（金型の内周の間隙）から排出されるが、原料の圧縮成形が極めて短時間（１０秒程度）で行われる。このため、大型の成形体を製造する場合には、上記金型の間隙から離れた箇所の空気が排出されなくなって、圧密されない部分ができてしまう。
【０００９】
例えば、大きさが１．５ｍ×１．５ｍで、重量が２トン程度の大型の成形体を振動衝撃圧縮により製造する場合、金型に充填した原料の体積が約２／３程度に減少するので、１０秒程度の時間内に、約５００リットルにも及ぶ多量の空気を金型の間隙から排出しなければならない。しかし、このようなことは起こり得ない。
【００１０】
本発明は、上記のような検討と試験を行った結果に基づいてなされたものであり、大型の成形体を製造する場合であっても、原料の圧縮に伴って排除される空気を容易に排出することができる金型を備えた振動衝撃圧縮成形機である。
【００１１】
すなわち、請求項１に記載の発明は、垂直方向の振動を発生させる加振器を備えた振動テーブルと、枠体と上板と下板からなり、原料を充填して前記振動テーブル上に載置する金型と、この金型を上方から押圧するエアシリンダーを備えた振動衝撃圧縮成形機であって、前記上板及び下板に、原料の圧縮に伴って排除される空気を排出させる流路が設けられていることを特徴としている。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上板の下面に該上板の端に達する複数の溝が設けられ、この溝が上板と枠体との間隙に繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴としている。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上板が上板本体と該上板本体の下面に固着された内板からなり、内板の上面に該内板の端に達する複数の溝が設けられると共に前記溝部に細孔が設けられ、内板に設けられた細孔と内板に設けられた溝が、上板と枠体との間隙に繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴としている。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上板が上板本体と該上板本体の下面に固着された内板からなると共に、この内板の下に配置される多孔板を有し、前記内板の上面に該内板の端に達する複数の溝が設けられると共に前記溝部に細孔が設けられ、多孔板に密集して設けられた細孔と内板に設けられた細孔と内板に設けられた溝が、上板と枠体との間隙が繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴としている。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上板が上板本体とスペーサーを介して前記上板本体の下面に固着された内板からなり、内板の全面に細孔が設けられ、内板の細孔と内板と上板本体との間に設けられた空間が、上板と枠体との間隙に繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴としている。
【００１６】
請求項６に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、上板が上板本体とスペーサーを介して上板本体の下面に固着された内板からなると共に、この内板の下に配置される多孔板を有し、前記内板の全面に細孔が設けられ、多孔板に密集して設けられた細孔と内板の細孔と内板と上板本体との間に設けられた空間が、上板と枠体との間隙に繋がった空間を形成し、この空間が上板の空気排出流路を形成していることを特徴としている。
【００１７】
請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６の何れかに記載の発明において、下板の全面に細孔が設けられ、この下板の細孔が、稼動時に発生する枠体及び下板と振動テーブルとの間隙に繋がり、下板の空気排出流路を形成していることを特徴としている。
【００１８】
請求項８に記載の発明は、請求項１〜請求項６の何れかに記載の発明において、全面に細孔が設けられた下板と、該下板の上に配置される多孔板を有し、多孔板に密集して設けられた細孔と下板の細孔が、稼動時に発生する枠体及び下板と振動テーブルとの間隙に繋がり、下板の空気排出流路を形成していることを特徴としている。
【００１９】
請求項９に記載の発明は、請求項１〜請求項６の何れかに記載の発明において、下板の下面に該下板の端に達する複数の溝が設けられると共に、この溝部に細孔が設けられ、下板に設けられた細孔と下板に設けられた溝が、稼動時に発生する枠体及び下板と振動テーブルとの間隙に繋がり、下板の空気排出流路を形成していることを特徴としている。
【００２０】
請求項１０に記載の発明は、請求項１〜請求項６の何れかに記載の発明において、下面に該下板の端に達する複数の溝が設けられると共に該溝部に細孔が設けられた下板と、この下板の上に配置される多孔板を有し、多孔板に密集して設けられた細孔と下板に設けられた細孔と下板に設けられた溝が、稼動時に発生する枠体及び下板と振動テーブルとの間隙に繋がり、下板の空気排出流路を形成していることを特徴としている。
【００２１】
上記の発明において、上板及び下板に、原料の圧縮に伴って排除される空気を排出させる流路が設けられているが、これは大型の成形体を製造する際に支障がないようにするための構成である。
【００２２】
上記のように、上板及び下板に空気排出流路が設けられていれば、大型の金型であっても、金型の内周の間隙から離れた箇所の空気も、上板及び下板の空気排出流路を通って金型の内周の間隙に到達し、排出される。
【００２３】
【発明の実施の形態】
図１は本発明に係る振動衝撃圧縮成形機の基本的な構成を示す図である。図１において、１０はその下面に垂直方向の振動を発生させる加振器１１を備えた振動テーブル、１２は原料を充填して振動テーブル１０上に載置する金型、１３は金型１２を上方から押圧するエアシリンダー、１４はエアシリンダーのピストンロッド、１５はエアクッションである。
【００２４】
上記構成の振動衝撃圧縮成形機は、垂直方向に振動する振動テーブル１０と、金型１２を上方から押圧するエアシリンダ１３を協働させて金型１２内の原料を圧縮するようになっている。振動テーブル１０は複数のエアクッション１５を介して基礎フレーム１６の上に設けられ、垂直方向に振動可能になっている。エアクッション１５内は所定の空気圧に調整されており、その空気圧を調整することにより振動テーブル１０の振幅と振動数が調整できるようになっている。振動テーブル１０の下面には２基の加振器１１が設けられており、加振器１１にはそれぞれ偏心している錘（図３の１７参照）が取り付けられている。２基の加振器１１の錘は互いに逆方向に回転するモータによって回転駆動され、これにより振動が発生する。このとき、２基の加振器１１の錘が互いに反対方向に回転するので、水平方向の力が相殺されて、振動テーブル１０には垂直方向の正弦波状の振動のみが発生する。
【００２５】
図２は図１の装置の一部を模式的に示した断面図である。図２において、１０は振動テーブル、１２は枠体２０と上板２１と下板２２からなる金型、１３はエアシリンダー、１４はエアシリンダーのピストンロッドである。６０は原料を示す。
【００２６】
この振動衝撃圧縮成形機により成形体を製造する場合、原料６０を充填した金型１２を振動テーブル１０の上に載せ、エアシリンダー１３を作動させる。ピストンロッド１４が降下して金型の上板２１に接し、上板２１がエアシリンダー１４に設定された圧力で押圧される。これによって、振動テーブル１０と金型１２とエアシリンダー１３が一体になり、２基の加振器を起動することにより金型１２内の原料が圧縮成形される。
【００２７】
図３は図１及び図２に示す振動衝撃圧縮成形機による圧縮成形の原理を示す図である。図３において、１０は振動テーブル、１２は枠体２０と上板２１と下板２２からなる金型、１４はエアシリンダーのピストンロッド、１７は加振器の錘、６０は原料を示す。
【００２８】
２基の加振器のモータを起動すると、モータの回転に伴って振動テーブル１０が振動する。モータを比較的低速度で回転させた場合には、振動テーブル１０の振動にともない金型１２も一緒に振動する（図中▲１▼の状態）が、モータを高速度で回転させると、振動テーブル１０の振動に金型１２がついて行けなくなり、振動テーブル１０と金型１２の動きにずれが生じ、振動テーブル１０と金型１２が離れた状態になる（図中▲２▼の状態）。ピストンロツド１４で押されている金型１２が振動するのは、エアシリンダーに加えられた空気圧が復元力として働くためである。
【００２９】
振動テーブル１０の振動に伴ない、振動テーブル１０とピストンロツド１４で押されている金型１２が何回かに１回お互いに離れる方向に運動し、次の瞬間に、お互いに衝突する動作、すなわち金型１２が振動テーブル１０に叩きつけられる動作が起こる（図中▲３▼の状態）。この叩きつけの動作は何回か繰り返される。この叩きつける動作により、急激な加速度の変化が発生して、混合原料１４が圧縮される。この際の加速度は、条件によっては、数千Ｇにも及ぶ。
【００３０】
上記のように、振動衝撃圧縮成形におては、金型が振動テーブル１０に叩きつけられることにより金型内のすべての原料に均一に下方向の急激な加速度が働くので、通常の一軸圧縮成形機を使用するプレス圧縮の場合のような、金型に加えた圧縮力が金型の内壁にも作用してしまう、所謂ブリッジング現象が起こることがなく、金型内の原料が均一に圧縮される。このため、密度が大きく、かつ密度の分布が均一な成形体が形成される。
【００３１】
次に、空気排出流路が設けられた上板及び下板の構成について説明する。まず、上板の構成に係る実施の形態の説明を図４〜図８に基づいて行う。なお、以下で説明する図５〜図８において、図４と同じ構成に係る部分については、同一の符号を付し説明を省略する。
【００３２】
図４は上板の構成に係る第１の実施の形態を示す図で、（ａ）図は上板の縦断面を示し、（ｂ）図は上板の下面を示す。図４において、２０は金型の枠体、２１は上板である。６０は原料を示す。上板２０の下面には複数の溝３４が碁盤の目状に設けられており、この溝３４は何れも上板２０の端まで形成されている。このため、溝３４によって形成された空間が枠体２０と上板２１との間隙５０に繋がっており、金型の内周から離れた箇所で排除された空気も、上板の溝３４を通って金型の内周部の間隙５０へ到達することができる。従って、溝３４によって形成された空間が原料の圧縮に伴って排除される空気を排出させる流路になっている。
【００３３】
内板の溝３４は、幅８〜１０ｍｍ、深さ８ｍｍ程度にし、その間隔は８０ｍｍ程度にするのがよい。
【００３４】
図５は上板の構成に係る第２の実施の形態を示す図で、（ａ）図は縦断面を示し、（ｂ）図は（ａ）図におけるＡ−Ａ部の断面を示す。この実施の形態においては、上板２１が上板本体３０と内板３１からなっている。内板３１は上板本体３０の下面に固着されて一体になっているが、内板３１の上面（上板本体３０側）にはその端に達する複数の溝３５が設けられ、それぞれの溝３５には複数の細孔３６が設けられている。このため、内板の細孔３６と溝３５によって形成された空間が枠体２０と上板２１との間隙５０に繋がっており、この空間が原料の圧縮成形時における空気の排出流路になっている。
【００３５】
上記構成による上板においては、原料の圧縮成形時に排除された空気が内板の細孔３６を通って上昇し、溝３５に集められた後、この溝３５を通って枠体と上板との間隙５０から排出される。この際、溝３５が内板の上面に形成され、圧縮成形される原料と隔離された空間になっているので、圧縮成形時に、原料が入って空間が狭められる恐れがなく、空気の排出が滞りなく行われる。
【００３６】
内板の溝３４の大きさ及び間隔は図４の場合と同様にし、その溝には、直径８〜１０ｍｍ程度の細孔を８０ｍｍ程度の間隔で設けるのがよい。
【００３７】
図６は上板の構成に係る第３の実施の形態を示す図である。この実施の形態においては、上板２１が上板本体３０と内板３１からなると共に、この内板３１の下に配置する多孔板３２を有している。このように、図５の構成による上板２１の下（内板３１の下）に極めて多数の細孔が設けられた多孔板３２が配置された構成になっている。このため、多孔板に設けられた細孔３７と内板の細孔３６と溝３４によって形成された空間が上板２１の空間が枠体２０と上板２１との間隙５０に繋がっており、この空間が原料の圧縮成形時における空気の排出流路になっている。
【００３８】
内板３１の構成は図５の場合と同様にし、内板３１の下に配置する多孔板３２としては、直径８〜１０ｍｍ程度の細孔が８０ｍｍ程度の間隔で設けられたものがよい。
【００３９】
上記構成による上板においては、原料の圧縮成形時に排除された空気が、最初に、極めて多数設けられている多孔板の細孔３７から取り出される。この際、内板３１と多孔板３２が固着されておらず、多孔板３２は原料の上に載せられているだけであって、内板３１と多孔板３２の間には原料粒子間の空隙が存在しているので、多孔板の細孔３７から取り出された空気は上記の空隙を通って内板３１の細孔３６へ入ることができる。そして、多孔板に設けられた極めて多数の細孔３７の周辺に存在する空気がぞれぞれ取り出されて、内板３１の細孔３６へ入るので、空気の排出が一層容易になる。
【００４０】
又、内板３１の下に多孔板３２を配置することにより、表面の美観がよい成形体を製造することができるという効果も得られる。これは、多孔板３２を配置しない場合には、内板の細孔３６による窪みができ、成形体の表面に小さな凹部が認められる形状になるが、多孔板３２を配置すると、多孔板の細孔３７が小さく且つ密集して設けられているので、成形体の表面にできる窪みが目障りにならない程度の状態になる。
【００４１】
図７は上板の構成に係る第４の実施の形態を示す図で、（ａ）図は縦断面を示し、（ｂ）図は（ａ）図におけるＢ−Ｂ部の断面を示す。この実施の形態においては、上板２１が上板本体３０とスペーサー３３を介して上板本体３０の下面に固着された内板３１からなっており、内板３１には全面に多数の細孔３６が設けられている。このため、内板の細孔３６と内板３１と上板本体３１との間に設けられた空間３８によって形成された空間が枠体２０と上板２１との間隙５０に繋がっており、この空間が原料の圧縮成形時における空気の排出流路になっている。
【００４２】
上記構成による上板においては、内板の細孔３６と枠体２０と上板２１との間隙５０を繋げる空間３８が、上板本体３０と内板３１の間に形成された大きな空間であるので、内板の細孔３６から上昇してきた空気が容易に排出される。
【００４３】
図８は上板の構成に係る第５の実施の形態を示す図である。この実施の形態においては、上板２１が上板本体３０とスペーサー３３を介して上板本体３０の下面に固着された内板３１からなり、この内板３１の下に配置される多孔板３２を有している。このように、図７の構成による上板２１の下面（（内板３１の下面））に極めて多数の細孔が設けられた多孔板３２が配置されているので、多孔板の細孔３７と内板の細孔３６と内板３１と上板本体３０との間に設けられた空間３８からなる一連の空間が枠体２０と上板２１との間隙５０に繋がっており、この空間が原料の圧縮成形時における空気の排出流路になっている。
【００４４】
上記構成による上板においては、内板３１の下に多孔板３２が配置されており、多孔板３２による効果が図６の場合と同様に得られる。このため、空気の排出が図７の場合よりも、さらに容易になる。
【００４５】
次に下板の構成に係る実施の形態の説明を図９〜図１２に基づいて行う。なお、以下で説明する図１０〜図１２において、図９と同じ構成に係る部分については、同一の符号を付し説明を省略する。
【００４６】
図９は下板の構成に係る第１の実施の形態を示す図である。図９において、２０は金型の枠体、２２は下板、６０は原料を示す。この実施の形態においては、下板２２の全面に細孔４２が設けられている。このため、下板２２の細孔４２が稼動時に発生する枠体及び下板と振動テーブルとの間隙に繋がっており、細孔４２が原料の圧縮に伴って排除される空気を排出させる流路になっている。
【００４７】
下板２２に設ける細孔４２は直径８〜１０ｍｍ程度とし、その配置間隔を８０ｍｍ程度にするのがよい。
【００４８】
上記の構成による下板において、振動衝撃圧縮成形機の稼動時には、枠体及び下板と振動テーブルとの間に間欠的に隙間ができるので、圧縮成形時に排除された空気は下板の細孔４２から取り出され、間欠的に発生する上記の隙間から金型外へ排出される。
【００４９】
図１０は下板の構成に係る第２の実施の形態を示す図である。この実施の形態においては、下板２２の全面に細孔４２が設けられ、この下板２２の上に極めて多数の細孔が設けられた多孔板４１が載せられる。このため、多孔板の細孔４４と下板の細孔４２が稼動時に発生する振動テーブルと枠体２０及び下板２２と振動テーブルとの間隙に繋がり、原料の圧縮成形時における空気の排出流路になっている。
【００５０】
上記のように、この構成による下板は、図９の構成による下板の上に多孔板４１を載せたものである。このため、図１０の構成による下板を使用した場合には、図９の下板の効果に、多孔板３２を配することにより得られた上板の場合（図６及び図８）と同様の効果が付加される。
【００５１】
図１１は下板の構成に係る第３の実施の形態を示す図である。この実施の形態においては、下板２２の下面にその端に達する複数の溝４３が設けられており、また、それぞれの溝４３には細孔４２が設けられている。このため、下板の細孔４２と溝４３の空間が稼動時に発生する枠体２０及び下板２１と振動テーブルとの間隙に繋がり、原料の圧縮成形時における空気の排出流路になっている。
【００５２】
下板の溝４３は、幅８〜１０ｍｍ、深さ８ｍｍ程度にし、その間隔は８０ｍｍ程度にするのがよい。又、溝に設ける細孔４２は、直径８〜１０ｍｍ程度にし、８０ｍｍ程度の間隔で設けるのがよい。
【００５３】
上記の構成による下板においては、細孔４２から取り出された空気が溝４３に集められて、排出されるので、細孔４２から取り出された空気の排出が容易に行われる。
【００５４】
図１２は下板の構成に係る第４の実施の形態を示す図である。この実施の形態においては、下板２２の下面にその端に達する複数の溝４２が設けられており、それぞれの溝４３には細孔４２が設けられている。そして、下板２２の上には極めて多数の細孔が設けられた多孔板４１が載せられる。このため、多孔板の細孔４４と下板２２の細孔４２と溝４３が稼動時に発生する枠体２０及び下板２２と振動テーブルとの間隙に繋がり、この空間が原料の圧縮成形時における空気の排出流路になっている。
【００５５】
上記のように、この構成による下板は、図１１の構成による下板の上に多孔板４１を載せたものである。このため、図１１の構成による下板を使用した場合には、図９の下板の効果に、多孔板３２を配することにより得られた上板の場合（図６及び図８）と同様の効果が付加される。
【００５６】
上板及び下板が上記何れかの構成による金型を用いれば、枠体２０の内壁から離れた部分で排除された空気も上板及び下板に形成された空気排出流路に集められて排出されるので、大型の金型を使用して圧縮成形しても、圧縮成形時に排除された空気は滞りなく排出される。このため、上記の構成による上板及び下板を有する金型を備えた振動衝撃圧縮成形機を使用すれば、強度の大きい大型の成形体を製造することができる。
【００５７】
本発明の振動衝撃圧縮成形機に備える金型としては、図８の構成による上板と図１２の構成による下板の組合せによる金型が特に好ましいものとして挙げられる。
【００５８】
次に、基本的な構成が図１と同じ振動衝撃圧縮成形機を使用して、大型の成形体を製造した結果について説明する。
（実施例１）
使用した金型は、枠体の寸法が１．５ｍ×１．５ｍで、上板が図８に示す構成のもの、下板が図１２に示す構成のものであった。
【００５９】
原料は、石炭灰（フライアッシュとボトムアッシュの混合比率（質量比）＝８８：１２）８５質量％、ポルトランドセメント５質量％、水１０質量％の割合で秤量し、ミキサーで混合して調製した。混合した原料はパサパサした状態であった。
【００６０】
この混合原料を上記金型に充填して、振動衝撃圧縮成形機に装着し、１０秒間稼動させて圧縮成形した。この成形体を金型から取り出し、８０℃の水蒸気雰囲気中で２４時間の養生処理を行った。この養生処理された成形体は、セメントの配合量が非常に少なかったにもかかわらず、強度が大きく、密度が大きいものであった。
（比較例１）
金型の枠体の寸法が１．５ｍ×１．５ｍで、実施例１と同じであったが、上板にも下板にも、圧縮成形時に排除される空気を排出させる流路が設けられていない平板の金型を使用した。この金型に、実施例の場合と同じ石炭灰を同じ比率で配合した原料を充填し、振動衝撃圧縮成形機に装着して１０秒間稼動させ、圧縮成形した。
【００６１】
そして、成形体を金型から取り出したところ、その成形体は部分的にしか圧縮成形されていないものであった。このため、成形されなかった部分の原料が崩れ落ちてしまい目的とする形状のものを製造することはできなかった。又、成形体を切断してみたところ、内部にも成形されなかった部分があった。
【００６２】
上記実施例と比較例の結果から明らかなように、粉体や粉粒体を原料として大型の成形体を製造しようとした場合、原料の圧縮に伴って排除される空気を排出させる流路が設けられている金型を用いないと、成形体を得ることができない。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によれば、金型の上板及び下板に、原料の圧縮に伴って排除される空気を排出させる流路が設けられているので、大型の成形体を製造した場合にも、十分に圧縮成形された密度の大きい成形体が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る振動衝撃圧縮成形機の基本的な構成を示す図である。
【図２】図１の装置の一部を模式的に示した断面図である。
【図３】図１及び図２に示す振動衝撃圧縮成形機による圧縮成形の原理を示す図である。
【図４】上板の構成に係る第１の実施の形態を示す図である。
【図５】上板の構成に係る第２の実施の形態を示す図である。
【図６】板の構成に係る第３の実施の形態を示す図である。
【図７】上板の構成に係る第４の実施の形態を示す図である。
【図８】上板の構成に係る第５の実施の形態を示す図である。
【図９】下板の構成に係る第１の実施の形態を示す図である。
【図１０】下板の構成に係る第２の実施の形態を示す図である。
【図１１】下板の構成に係る第３の実施の形態を示す図である。
【図１２】下板の構成に係る第４の実施の形態を示す図である。
【符号の説明】
１０  振動テーブル
１１  加振器
１２  金型
１３  エアシリンダー
１４  エアシリンダーのピストンロッド
１５  エアクッション
１６  基礎フレーム
１７  加振器の錘
２０  枠体
２１  上板
２２  下板
３０  上板本体
３１  内板
３２  上板の多孔板
３３  スペーサー
３４  上板の下面の溝
３５  内板の上面の溝
３６  内板の溝に設けられた細孔
３７  上板の多孔板の細孔
３８  内板と上板本体との間に設けられた空間
４０  下板本体
４１  下板の多孔板
４２  下板の細孔
４３  下板の下面の溝
４４  多孔板の細孔
５０  枠体と上板との間隙
６０  原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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