(57)【要約】【課題】金属光沢を有するマグネシウム及びマグネシウム合金の提供【解決手段】無機酸（好適には塩酸及び酸化性の酸（硝酸、過塩素酸など））を含有してなるマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理剤、該表面処理剤とマグネシウム及び／又はマグネシウム合金を接触させることを特徴とするマグネシウム合金及びマグネシウム合金の表面処理方法。この表面処理剤及び表面処理方法により、マグネシウム及びマグネシウム合金の金属光沢が向上する。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
無機酸を含有してなるマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理剤。
【請求項２】
無機酸が、塩酸及び酸化性の酸からなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする請求項１に記載の表面処理剤。
【請求項３】
無機酸が、酸化性の酸であることを特徴とする請求項１又は２に記載の表面処理剤。
【請求項４】
無機酸が、硝酸及び過塩素酸の少なくとも１種であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の表面処理剤。
【請求項５】
無機酸の濃度が０．０１〜１０ｍｏｌ／ｌであることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の表面処理剤。
【請求項６】
硝酸塩及び過塩素酸塩からなる群から選択される少なくとも１種をさらに含有する請求項１〜５のいずれかに記載の表面処理剤。
【請求項７】
硝酸塩及び過塩素酸塩からなる群から選択される少なくとも１種の濃度が０．０１〜１０ｍｏｌ／ｌであることを特徴とする請求項６に記載の表面処理剤。
【請求項８】
有機酸、有機酸の塩及び多価アルコールからなる群より選ばれる少なくとも１種の添加剤をさらに含有する請求項１〜７のいずれかに記載の表面処理剤。
【請求項９】
有機酸、有機酸の塩及び多価アルコールからなる群より選ばれる少なくとも１種の添加剤の濃度が０．０００１〜２０ｍｏｌ／ｌであることを特徴とする請求項８に記載の表面処理剤。
【請求項１０】
マグネシウム及び／又はマグネシウム合金を、請求項１〜９のいずれかに記載の表面処理剤と接触させることを特徴とするマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理方法。
【請求項１１】
無機酸の濃度が０．０１〜１０ｍｏｌ／ｌであることを特徴とする請求項１０に記載の表面処理方法。
【請求項１２】
処理温度が−５℃〜７０℃であることを特徴とする請求項１０又は１１に記載の表面処理方法。
【請求項１３】
表面処理剤との接触を、超音波処理、バブリング処理及び撹拌処理からなる群から選択される少なくとも１種の処理と共に行うことを特徴とする請求項１０〜１２のいずれかに記載の表面処理方法。
【請求項１４】
さらに、耐食性処理を行うことを特徴とする請求項１０〜１３のいずれかに記載の表面処理方法。
【請求項１５】
表面処理を受けるマグネシウム及び／又はマグネシウム合金が粗面化処理されていることを特徴とする請求項１０〜１４のいずれかに記載の表面処理方法。
【請求項１６】
表面処理を受けるマグネシウム及び／又はマグネシウム合金がプレス加工品又は切削加工品であることを特徴とする請求項１０〜１５のいずれかに記載の表面処理方法。
【請求項１７】
請求項１０〜１６のいずれかの方法により表面処理して得られるマグネシウム又はマグネシウム合金。
【請求項１８】
ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づく光沢度が３５０以上であるマグネシウム及びマグネシウム合金。
【請求項１９】
表面に、マグネシウムを含む無色の酸化膜を有するマグネシウム又はマグネシウム合金。
【請求項２０】
請求項１６〜１９のいずれかに記載のマグネシウム及びマグネシウム合金の製品。
【請求項２１】
請求項１〜９のいずれかに記載の表面処理剤により表面処理されたマグネシウム及びマグネシウム合金の製品。
【請求項２２】
筐体が、請求項２０又は２１に記載の製品からなる移動情報端末。
【請求項２３】
筐体が、請求項２０又は２１に記載の製品からなるノート型パソコン。
【請求項２４】
筐体が、請求項２０又は２１に記載の製品からなる映像機器。
【請求項２５】
筐体及び内部機構部品からなる群から選択される少なくとも１種の構成部品が、請求項２０又は２１に記載の製品からなるロボット。
【請求項２６】
筐体が、請求項２０又は２１に記載の製品からなる情報記録及び／又は再生装置。
【請求項２７】
内部機構部品が、請求項２０又は２１に記載の製品からなるゲーム機器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理剤、該表面処理剤を使用する表面処理方法、該表面処理剤により表面処理された製品、並びにマグネシウム及びマグネシウム合金に関する。
【０００２】
【従来の技術】
マグネシウムは、実用的な構造用材料としては最も軽量（比重がアルミニウムの約２／３）であることに加えて、比強度、減衰能、電磁波シールド性等に優れることから、マグネシウムを主成分とするマグネシウム合金は、自動車部品、家電製品、コンピューター製品、航空・宇宙機器部品、原子力被覆材、陸上輸送機器、荷役機器、工業機械・工具類、通信機器、農林鉱業機械、事務機器、光学用機器、スポーツ用品等に使用されている。また、マグネシウムは、資源としても豊富であり、これに加えてリサイクル性が高いため、環境に対して優しく、さらなる需要の増加が見込まれる。特に最近では、軽量、電磁波シールド性を利用した携帯電話や携帯パソコン、環境低負荷を目的とした自動車部品として急速に採用され始めている。
【０００３】
マグネシウム及びマグネシウム合金は、活性な金属であり、耐食性が低く、空気、水、化学薬品と接触すると腐食される。また、アルカリ水溶液に対しては比較的侵されないが、酸、塩類の水溶液に著しく侵される。このため、流通しているマグネシウム及び／又はマグネシウム合金加工原材には腐食防止を目的とした、化成処理、陽極酸化処理などの表面処理が行われている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
このような表面処理は、耐食性の向上にはつながるが、マグネシウム及びマグネシウム合金が本来有している金属素地の光沢を喪失させる。このため、メタリック調の塗装を行うことにより金属光沢様の質感を得ようとしているが、金属素地の光沢とはかけ離れたものしか得られていない。
【０００５】
腐食防止処理によって失われた金属光沢を再び得る方法としては、金属表面を研磨し、その後クリヤ塗装等により腐食を防止することによって、マグネシウム合金が有する本来の光沢度（ＡＺ３１Ｂ合金をＪＩＳ  Ｚ  ８７４１（測定角度６０°）で測定して３０３〜３０６程度）を得る方法が行われている。しかしながら、この研磨による方法は、削りカスが出ること等により作業環境が悪い、また複雑な形状では加工することができないことから、代替方法の出現が待たれていた。
【０００６】
【特許文献１】
特開平９−２２８０６２号公報（第２頁特許請求の範囲）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、マグネシウム及びマグネシウム合金の金属光沢を向上させる表面処理剤、該表面処理剤を使用するマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理方法、該表面処理剤により表面処理された製品、並びにマグネシウム及びマグネシウム合金の提供である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記従来技術の問題点に鑑み鋭意検討を重ねた結果、マグネシウム及びマグネシウム合金の表面に酸を接触させることにより、マグネシウム及びマグネシウム合金の光沢を向上できることを見出し、本発明を完成させるに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、下記のマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理剤、該表面処理剤を使用するマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理方法並びに該表面処理剤により表面処理された製品を提供するものである。
項１  無機酸を含有してなるマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理剤。
項２  無機酸が、塩酸及び酸化性の酸からなる群から選択される少なくとも１種であることを特徴とする項１に記載の表面処理剤。
項３  無機酸が、酸化性の酸であることを特徴とする項１又は２に記載の表面処理剤。
項４  無機酸が、硝酸及び過塩素酸の少なくとも１種であることを特徴とする項１〜３のいずれかに記載の表面処理剤。
項５  無機酸の濃度が０．０１〜１０ｍｏｌ／ｌであることを特徴とする項１〜４のいずれかに記載の表面処理剤。
項６  硝酸塩及び過塩素酸塩からなる群から選択される少なくとも１種をさらに含有する項１〜５のいずれかに記載の表面処理剤。
項７  硝酸塩及び過塩素酸塩からなる群から選択される少なくとも１種の濃度が０．０１〜１０ｍｏｌ／ｌであることを特徴とする項６に記載の表面処理剤。
項８  有機酸、有機酸の塩及び多価アルコールからなる群より選ばれる少なくとも１種の添加剤をさらに含有する項１〜７のいずれかに記載の表面処理剤。
項９  有機酸、有機酸の塩及び多価アルコールからなる群より選ばれる少なくとも１種の添加剤の濃度が０．０００１〜２０ｍｏｌ／ｌであることを特徴とする項８に記載の表面処理剤。
項１０  マグネシウム及び／又はマグネシウム合金を、項１〜９のいずれかに記載の表面処理剤と接触させることを特徴とするマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理方法。
項１１  無機酸の濃度が０．０１〜１０ｍｏｌ／ｌであることを特徴とする項１０に記載の表面処理方法。
項１２  処理温度が−５℃〜７０℃であることを特徴とする項１０又は１１に記載の表面処理方法。
項１３  表面処理剤との接触を、超音波処理、バブリング処理及び撹拌処理からなる群から選択される少なくとも１種の処理と共に行うことを特徴とする項１０〜１２のいずれかに記載の表面処理方法。
項１４  さらに、耐食性処理を行うことを特徴とする項１０〜１３のいずれかに記載の表面処理方法。
項１５  表面処理を受けるマグネシウム及び／又はマグネシウム合金が粗面化処理されていることを特徴とする項１０〜１４のいずれかに記載の表面処理方法。
項１６  表面処理を受けるマグネシウム及び／又はマグネシウム合金がプレス加工品又は切削加工品であることを特徴とする項１０〜１５のいずれかに記載の表面処理方法。
項１７  項１０〜１６のいずれかの方法により表面処理して得られるマグネシウム又はマグネシウム合金。
項１８  ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１に基づく光沢度が３５０以上であるマグネシウム及びマグネシウム合金。
項１９  表面に、マグネシウムを含む無色の酸化膜を有するマグネシウム又はマグネシウム合金。
項２０  項１６〜１９のいずれかに記載のマグネシウム及びマグネシウム合金の製品。
項２１  項１〜９のいずれかに記載の表面処理剤により表面処理されたマグネシウム及びマグネシウム合金の製品。
項２２  筐体が、項２０又は２１に記載の製品からなる移動情報端末。
項２３  筐体が、項２０又は２１に記載の製品からなるノート型パソコン。
項２４  筐体が、項２０又は２１に記載の製品からなる映像機器。
項２５  筐体及び内部機構部品からなる群から選択される少なくとも１種の構成部品が、項２０又は２１に記載の製品からなるロボット。
項２６  筐体が、項２０又は２１に記載の製品からなる情報記録及び／又は再生装置。
項２７  内部機構部品が、項２０又は２１に記載の製品からなるゲーム機器。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明において、表面処理とは、光沢を向上させることをいう。また、光沢度は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１（測定角度６０°、光沢計：ＶＧ  ２０００（日本電色工業社製））に基づく。
【００１１】
本発明のマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理剤は、無機酸を含有することを特徴とする。
【００１２】
また、本発明のマグネシウム及びマグネシウム合金の表面処理方法は、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金を、項１〜９のいずれかに記載の表面処理剤と接触させることを特徴とする。
【００１３】
さらにまた、本発明のマグネシウム及びマグネシウム合金製の製品は、項１〜９のいずれかに記載の表面処理剤により表面処理されることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明は、マグネシウム及びマグネシウム合金に関する。
【００１５】
（１）表面処理剤
本発明の表面処理剤は、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金の金属光沢を向上させる。
【００１６】
本発明の表面処理剤に含有される無機酸としては、硝酸、過塩素酸、塩酸、リン酸、硫酸、過臭素酸などが挙げられる。これらの中でも、塩酸及び酸化性の酸（硝酸、過塩素酸、過臭素酸など）は、金属光沢が高くなるため好ましく、さらに好ましくは硝酸と過塩素酸であり、最も好ましくは硝酸である。
【００１７】
本発明の表面処理剤中の無機酸の濃度は、金属光沢が付与される限り特に制限されない。通常０．０１〜１０ｍｏｌ／ｌ程度、好ましくは０．０５〜５ｍｏｌ／ｌ程度、より好ましくは０．１〜２ｍｏｌ／ｌ程度である。
【００１８】
本発明の表面処理剤には、無機酸に加え、さらに、硝酸塩及び過塩素酸塩からなる群より選ばれる少なくとも１種を配合することができる。
【００１９】
無機酸と硝酸塩及び／又は過塩素酸塩となる化合物とを含有する表面処理剤にマグネシウム及びマグネシウム合金を処理することにより、光沢がさらに増すので好ましい。
【００２０】
硝酸塩としては、硝酸アンモニウム、硝酸ナトリウム  、硝酸カリウム、硝酸リチウム、硝酸バリウムなどが挙げられる。
【００２１】
過塩素酸塩としては、過塩素酸アンモニウム、過塩素酸ナトリウム  、過塩素酸カリウム、過塩素酸リチウム等のアルカリ金属塩、過塩素酸バリウムなどのアルカリ土類金属塩等が挙げられる。
【００２２】
本発明の表面処理剤に硝酸塩及び過塩素酸塩からなる群より選ばれる少なくとも１種を配合する場合の配合量は、所期の効果が得られる限り特に限定されるものではなく、無機酸の濃度等に応じて適宜設定することができるが、好ましくは０．０１〜５ｍｏｌ／ｌ程度、より好ましくは０．０５〜３ｍｏｌ／ｌ程度である。
【００２３】
無機酸と硝酸塩及び過塩素酸塩からなる群より選ばれる少なくとも１種との配合割合は、特に限定されるものではないが、［無機酸］：［硝酸塩及び過塩素酸塩からなる群より選ばれる少なくとも１種］（モル比）＝１：０．０１〜１：１０程度が好ましく、１：０．０５〜１：５程度がより好ましい。
【００２４】
本発明の表面処理剤には、硝酸塩及び過塩素酸塩の他に、添加剤、例えば、モノカルボン酸、多価カルボン酸等の有機酸及びその塩を加えることもできる。
【００２５】
モノカルボン酸としては、ギ酸、酢酸、チオグリコール酸、ラウリン酸、プロピオン酸等が挙げられる。多価カルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、アジピン酸、クエン酸、リンゴ酸、ｌ−ソルビン酸、  アスコルビン酸等が例示される。これらの中でも、チオグリコール酸、アジピン酸、クエン酸等が好ましい。有機酸の塩としては、上記に例示された有機酸のアルカリ金属塩（例えば、カリウム塩、リチウム塩）、アルカリ土類金属塩（例えば、バリウム塩）、アンモニウム塩などが挙げられる。
【００２６】
添加剤としては、有機酸及びその塩以外に、例えば、グリコール類などの多価アルコールが挙げられる。グリコール類としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール等が挙げられる。
【００２７】
これら添加剤を表面処理剤に加えると、該処理剤により処理したマグネシウム及びマグネシウム合金の光沢度が増すので好ましい。
【００２８】
添加剤の濃度は、所期の効果を妨げない限り特に限定されるものではないが、通常、０．０００１〜２０ｍｏｌ／Ｌ程度、好ましくは０．０００１〜１０ｍｏｌ／Ｌ程度、より好ましくは０．０００１〜１ｍｏｌ／Ｌ程度である。
【００２９】
（２）表面処理方法
本発明の表面処理方法は、マグネシウム及び／又はマグネシウム合金に、上記の表面処理剤を接触させることにより、被処理物の金属光沢を向上させる方法である。
【００３０】
本発明の表面処理方法に使用される表面処理剤は、上記（１）に記載したとおりである。
【００３１】
本発明の表面処理剤の適用対象となるのは、マグネシウム及びマグネシウム合金である。マグネシウム及びマグネシウム合金が本来有する金属素地の光沢以下の光沢しか有していないものだけでなく、金属素地光沢程度の光沢を有しているものも処理可能であり、本発明の表面処理により光沢が向上する。
【００３２】
マグネシウム合金の例としては、Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ｍｇ−Ｚｎ−Ｚｒ系合金、Ｍｇ−Ａｌ系合金、Ｍｇ−希土類元素系合金などが挙げられるがこれらに限定されない。
【００３３】
Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金としては、ＡＺ３１Ａ、ＡＺ３１Ｂ、ＡＺ３１Ｃ、ＡＺ６１Ａ、ＡＺ８０Ａなどが挙げられる。
【００３４】
Ｍｇ−Ｚｎ−Ｚｒ系合金としては、ＺＫ５１Ａ、ＺＫ６１Ａ、ＺＫ６０、Ｍ６、Ｍ５、Ｍ４などが挙げられる。
【００３５】
Ｍｇ−Ａｌ系合金としては、ＡＭ１００Ａなどが挙げられる。
【００３６】
Ｍｇ−希土類元素系合金としては、ＥＺ３３Ａ、ＺＥ４１Ａ、ＱＥ２２Ａなどが挙げられる。
【００３７】
好ましいマグネシウム合金は、Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金、Ｍｇ−Ｚｎ−Ｚｒ系合金であり、より好ましいマグネシウム合金はＭｇ−Ａｌ−Ｚｎ系合金であり、さらに好ましいマグネシウム合金は、ＡＺ３１Ａ、ＡＺ３１Ｂ、ＡＺ３１Ｃである。
【００３８】
本発明の表面処理方法に使用するマグネシウム及びマグネシウム合金の形状は、いかなる形状であってもよい。形状に関する加工前のマグネシウム及びマグネシウム合金よりも、最終製品にほぼ使用可能な程度にまで形状に関する加工が終わっているマグネシウム及びマグネシウム合金（例えば筐体）の方が好ましい。これは、原材に本発明の表面処理方法を適用して金属光沢が向上しても、その後の原材が受ける形状加工により光沢が失われることがあるため、可能な限り最終製品に近い形状品に本発明の表面処理方法を適用する方が金属光沢を減少させる要素が少ないからである。好ましくは、プレス加工品（例えば、プレス絞り加工品、曲げ加工品）又は切削加工品である。
【００３９】
マグネシウム及びマグネシウム合金は、本発明の表面処理方法の効果をより向上させるために、本発明の表面処理剤による処理を施される前に、脱脂処理を受けていることが好ましい。脱脂処理は、一般に使用されている脱脂処理でよく、例えば、溶剤脱脂、アルカリ脱脂、陰極電解脱脂、界面活性剤による脱脂、これらの組合せなどが挙げられる。
【００４０】
また、本発明の表面処理剤により処理する前に、必要に応じて表面を粗面化処理していてもよい。粗面化処理は、例えばショットブラスト、ヘアーライン（例えば、サンドペーパーで表面を磨く）などにより行うことができる。
【００４１】
表面処理剤との接触方法は、特に制限されず、スプレー等による噴霧、刷毛塗り、ロールコーター等による塗布、浸漬などが可能である。接触に係る設備の簡潔性を考慮すると、浸漬が好ましい。
【００４２】
本発明の表面処理方法における処理温度は、特に制限されないが、通常−５℃〜７０℃程度、好ましくは０℃〜６０℃程度、より好ましくは０℃〜５０℃程度、より一層好ましくは１℃〜４０℃程度である。処理時間は特に制限されないが、例えば浸漬させる場合には、通常５秒以上程度、好ましくは５秒〜１２０秒程度、より好ましくは５秒〜１００秒程度である。
【００４３】
本発明の表面処理方法においては、超音波処理、バブリング処理、撹拌処理などを併用することが好ましい。これらの処理を併用することによって、被処理物の光沢が向上する。理論に拘束されることは望まないが、これら処理の併用により、境膜の形成を抑制すると考えられる。
【００４４】
また、本発明の表面処理剤により処理されたマグネシウム及びマグネシウム合金には、腐食を防止するための耐食性処理を行うことが好ましい。
【００４５】
耐食性処理は、金属光沢を喪失させたり、全て隠すものは好ましくない。金属光沢を利用できる耐食性処理が好ましい。例えば、クリヤ塗装などが挙げられる。好ましいのはエポキシ、ウレタン、アクリルなどの有機樹脂塗料によるクリヤ塗装、水ガラスなどの無機化合物によるクリヤ塗装、有機シリケートなどの有機−無機ハイブリッド塗料によるクリヤ塗装などが挙げられる。
【００４６】
クリヤ塗装は、上記の塗料を、例えば、スプレー塗装、ロールコーター、刷毛塗り、静電塗装、粉体塗装、電着塗装、スピンコーターなどによって行うことができる。
【００４７】
好ましくは、有機−無機ハイブリッドを塗料に使用したクリヤ塗装である。
【００４８】
（３）マグネシウム及びマグネシウム合金
本発明では光沢度が３５０以上のマグネシウム及びマグネシウム合金を提供する。本願出願人が知るところでは、光沢度が３５０以上のマグネシウム及びマグネシウム合金は存在していない。
【００４９】
光沢度が３５０以上のマグネシウム及びマグネシウム合金は、上記（１）に記載の表面処理剤を使用した上記に（２）に記載の表面処理方法により製造することができる。
【００５０】
好ましくは光沢度が４００以上、より好ましくは４３０以上６５０未満、より一層好ましくは４５０以上５９０未満のマグネシウム及びマグネシウム合金である。
【００５１】
本発明の表面処理剤を用いて処理されたマグネシウム及びマグネシウム合金は処理前と比べて光沢度が増すが、処理前の表面の状態によっては、光沢度が３５０以上とならないものもある。例えば、処理前に、粗面化処理［例えば、目の粗いサンドペーパー（例えば２５０番手以下程度）により処理］されたマグネシウム及びマグネシウム合金は、本発明の表面処理剤を用いて処理しても光沢度が３５０以上とならない場合がある。本発明の表面処理剤により表面処理されたマグネシウム及びマグネシウム合金には、かかるものも含まれる。
【００５２】
本発明の表面処理剤を用いて処理したマグネシウム及びマグネシウム合金は、表面にマグネシウムを含む酸化膜を有しており、該膜は無色である。マグネシウムを含む酸化膜は、マグネシウム酸化膜、又はマグネシウムと合金に含まれる金属（例えば、アルミニウム、亜鉛など）の酸化物を含む酸化膜である。該酸化膜は、素材の金属成分のみを含む酸化膜であり（例えば、実質的にクロムを含まない）、素材の色を阻害しないようなものである。本発明のマグネシウム及びマグネシウム合金は、光沢度が３５０以上であっても、光沢度が３５０未満であっても、表面に無色な，マグネシウムを含む酸化膜を有している。本発明では、処理後のマグネシウム及びマグネシウム合金の表面に無色であり、従って透明な酸化膜が形成されるため、マグネシウム又はマグネシウム合金本来の金属光沢を得ることができる。
【００５３】
（４）製品
本発明の製品は、本発明の表面処理剤により表面されたマグネシウム及びマグネシウム合金製、又は上記（３）に記載のマグネシウム及びマグネシウム合金製である。
【００５４】
本発明の製品の形状は特に制限されず、用途に応じて適宜選択される。
【００５５】
また、本発明の製品は様々な最終製品に使用することができる。例えば、携帯電話、ＰＨＳ、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ  Ｄｉｇｉｔａｌ  Ａｓｓｉｓｔａｎｃｅ）などの移動情報端末；ノート型パソコン；デジタルビデオ、デジタルカメラなどの映像機器；産業ロボット、エンターテインメントロボット［例えば、ＡＩＢＯ、ＡＳＩＭＯ、ピノ（いずれも登録商標）などの、人間や動物等を模したロボット］などのロボット；ＣＤプレイヤー、ＭＤプレイヤー、ポータブルカセットディスク、ポータブルＤＶＤなどの情報記録及び／又は再生装置；家庭用ゲーム機器［例えば、プレイステーション、Ｘｂｏｘ（いずれも登録商標）などのゲーム機器］などのゲーム機器等の筐体部分、内部構成部品（例えば、ゲーム機器の内部ピックアップ）などの用途に用いることができる。また、該塑性加工品は、自動車部品、航空宇宙産業用部品（人工衛星の筐体、太陽電池用パドルの支え、宇宙ステーションの構造材）などとしても使用することができる。
【００５６】
【発明の効果】
本発明によれば、無機酸含有表面処理剤でマグネシウム及びマグネシウム合金を処理することにより、金属光沢を向上させることができる。
【００５７】
また、従来の研磨では処理が困難であった立体的な形状のマグネシウム及びマグネシウム合金に対し、簡便な方法で金属光沢を付与できる。
【００５８】
【実施例】
以下、実施例を用いて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００５９】
いずれの実施例及び比較例においても、マグネシウム合金としてＡＺ３１Ｂの圧延板（１０ｃｍ×１０ｃｍ×０．５ｍｍ）を使用した。以下の実施例及び比較例では、この圧延板に脱脂処理を施したものを使用した。脱脂処理の条件は以下のとおりである。
【００６０】
脱脂処理：５％ＮａＯＨ水溶液に６０℃で５分間浸漬する
光沢の測定は、ＪＩＳ  Ｚ  ８７４１（測定角度６０°）に準じて行い、光沢計にはＶＧ  ２０００（日本電色工業社製）を用いた。
【００６１】
外観のムラ及び色の判断は、以下の基準に従って行った。
ムラ：目視において、一部分の光沢、色調が異なっている場合を「ムラがある」とする
色：無色透明であること
実施例１
硝酸の０．１ｍｏｌ／Ｌ水溶液を１Ｌ入れた浸漬槽に、脱脂された圧延板を、５℃で１５秒間浸漬し、純水による３０秒間の水洗を２回行い、乾燥処理（８５℃、１０分間）を行い、光沢を測定した。浸漬中は超音波をかけていた。なお、硝酸水溶液濃度を０．５ｍｏｌ／Ｌ、１．０ｍｏｌ／Ｌに変更した場合も同様にして、光沢を測定した。測定結果を表１に示す。
【００６２】
【表１】
2004149911.tif 000002
【００６３】
比較例１
脱脂された圧延板の光沢を測定したところ、光沢度は２９０．１であった。
【００６４】
参考例１
脱脂された圧延板を２０００番の耐水ペーパーやすりで研磨し、水洗し、乾燥し（８５℃、２分）、光沢を測定したところ、光沢度は３０６．２であった。
【００６５】
実施例２
実施例１において、光沢度の高かった０．５ｍｏｌ／Ｌ及び１．０ｍｏｌ／Ｌについて、浸漬時に超音波処理をせずに、実施例１と同様にして光沢度を測定した。測定結果を表２に示す。
【００６６】
【表２】
2004149911.tif 000003
【００６７】
超音波処理をした場合と比較して光沢度は小さいものの、処理前と比較して、明らかに光沢度が向上していた。
【００６８】
実施例３
硝酸濃度を０．５ｍｏｌ／Ｌ、浸漬処理時間を５秒、３０秒、４５秒、６０秒とした以外は実施例１と同様にして光沢を測定した。測定結果を表３に示す。なお、処理時間１５秒の光沢度は実施例１の光沢度とした。
【００６９】
【表３】
2004149911.tif 000004
【００７０】
実施例４
処理温度を２５℃、硝酸濃度を０．５ｍｏｌ／Ｌとした以外は実施例１と同様にして光沢を測定した。測定結果を表４に示す。なお、５℃の光沢度は実施例１で測定した光沢度である。
【００７１】
【表４】
2004149911.tif 000005
【００７２】
実施例５
硝酸に代えて、塩酸（０．１ｍｏｌ／Ｌ）、リン酸（０．１ｍｏｌ／Ｌ）、過塩素酸（０．１ｍｏｌ／Ｌ）の水溶液を使用し、処理温度を５℃とした以外は実施例１と同様にして光沢を測定した。測定結果を表５に示す。
【００７３】
【表５】
2004149911.tif 000006
【００７４】
実施例６
表６に示す濃度の各成分を含有する水溶液を用いる以外は、実施例１と同様にして処理を行い、光沢を測定した。結果を表６に示す。
【００７５】
【表６】
2004149911.tif 000007
【００７６】
また、実施例６−ｉ、６−ｉｉ、６−ｉｖ、６−ｖ、６−ｖｉｉ〜６−ｘｉｉの処理剤で処理した場合、ムラがなかった。また、実施例６−ｉ〜６−ｘｉｉｉのいずれの処理剤で処理した場合であっても、無色透明であった。
【００７７】
実施例７
０．５ｍｏｌ／Ｌの硝酸及び表７に示す濃度の各成分を含有する水溶液を用いる以外は、実施例１と同様にして処理を行い、光沢を測定した。測定結果を表７に示す。
【００７８】
【表７】
2004149911.tif 000008
【００７９】
実施例７において、チオグリコール酸、マロン酸及びジエチレングリコールを硝酸と併用した場合は、処理後の表面のムラが無かった。また、酢酸、チオグリコール酸、ラウリン酸、シュウ酸、マロン酸、アジピン酸、無水クエン酸、エチレングリコール、ジエチレングリコール、Ｄ−アスコルビン酸、Ｌアスコルビン酸を無機酸と併用した場合の表面は無色透明であった。
【００８０】
実施例８
０．５ｍｏｌ／Ｌの硝酸及び表８に示す濃度の各成分を含有する水溶液を用いる以外は、実施例１と同様にして処理を行い、光沢を測定した。測定結果を表８に示す。
【００８１】
【表８】
2004149911.tif 000009
【００８２】
実施例８−ｉｖ、８−ｖ、８−ｖｉｉｉ、８−ｉｘの処理剤で処理した場合、表面にムラがなかった。また、実施例８−ｉ〜８−ｘのいずれの処理剤で処理した場合であっても、表面は無色透明であった。
【００８３】
実施例９
圧延板を脱脂する前に、表９に示すサンドペーパーで圧延板の表面を研磨した。その後、硝酸０．５ｍｏｌ／Ｌ及びアジピン酸０．０４ｍｏｌ／Ｌを含有する水溶液を１Ｌ入れた浸漬槽に、圧延板を５℃で１５秒間浸漬し、純水による３０秒間の水洗を２回行い、乾燥処理（８５℃、１０分間）を行い、光沢を測定した。浸漬中は超音波をかけていた。測定結果を表９に示す。
【００８４】
【表９】
2004149911.tif 000010
【００８５】
試験例１
実施例９（研磨無し）の圧延板の処理前と処理後の表面について、ＥＳＣＡ分析装置（島津製作所（株）製、商品名ＥＳＣＡ−Ｋ１）を用いて評価した（測定面積：１ｍφ、ＳｉＯ２換算，５０Å／ｍｉｎ）。結果を図１〜４に示す。
【００８６】
本発明処理剤での処理後の最表面は、処理前と比べてＯ量が多く、Ｍｇ量が少ない。このことから、本発明の表面処理剤で処理した実施例９の圧延板は、合金成分の薄い酸化膜に覆われていることがわかる。
【００８７】
比較例２
ＪＩＳ  Ｈ８６５１  ＭＸ−９の方法（無水クロム酸１８０ｇ／Ｌ、硝酸第二鉄４０ｇ／Ｌ、フッ化カリウム４ｇ／Ｌを含有する処理液を用いる方法）に従ってマグネシウム合金の処理を行った。処理後の表面にはクロムが残っていた。また、表面は無色透明でなく、光沢は不十分であった。
【図面の簡単な説明】
【図１】処理前の表面のＥＳＣＡによる分析結果（Ｏ１ｓ）
【図２】処理前の表面のＥＳＣＡによる分析結果（Ｍｇ２ｐ）
【図３】処理後の表面のＥＳＣＡによる分析結果（Ｏ１ｓ）
【図４】処理後の表面のＥＳＣＡによる分析結果（Ｍｇ２ｐ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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