(57)【要約】【課題】凸版印刷法による層の形成において、その層を所望の厚みに印刷することができるとともに高精細なパターンに印刷することができる層形成用凸版を提供する。【解決手段】印刷用凸部１に塗布された塗工液を被印刷体に転写し印刷するために用いる層形成用凸版Ｒ１であって、上記印刷用凸部１が帯状に形成され、上記印刷用凸部１の頂面に複数の微小突起２が分布形成されていることによって、隣り合う微小突起２間に、上記塗工液を保持するための溝部３が形成されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷用凸部に塗布された塗工液を被印刷体に転写し印刷するために用いる層形成用凸版であって、上記印刷用凸部が帯状に形成され、上記印刷用凸部の頂面に複数の微小突起が分布形成されていることによって、隣り合う微小突起間に、上記塗工液を保持するための溝部が形成されていることを特徴とする層形成用凸版。
【請求項２】
微小突起が円錐台状もしくは円柱状に形成され、微小突起の高さが２〜５０μｍの範囲、微小突起の頂面の直径が５μｍ以上、隣り合う微小突起間の間隔が７μｍ以上、各印刷用凸部の頂面の幅方向に分布形成される微小突起の数が２〜３０個の範囲に設定されている請求項１記載の層形成用凸版。
【請求項３】
印刷用凸部の頂部に塗布された塗工液を被印刷体に転写し印刷するために用いる層形成用凸版であって、上記印刷用凸部が帯状に形成され、上記印刷用凸部の頂面に複数の微小突条が分布形成されていることによって、隣り合う微小突条間に、上記塗工液を保持するための溝部が形成されていることを特徴とする層形成用凸版。
【請求項４】
微小突条の長手方向に垂直な断面が台形もしくは長方形に形成され、微小突条の高さが２〜５５μｍの範囲、微小突条の頂面の幅が３．５μｍ以上、隣り合う微小突条の間隔が７μｍ以上、各印刷用凸部の頂面の幅方向に分布形成される微小突条の数が２〜３３個の範囲に設定されている請求項３記載の層形成用凸版。
【請求項５】
帯状に形成された印刷用凸部が所定の間隔で平行に配設されている請求項１〜４のいずれか一項に記載の層形成用凸版。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、有機エレクトロルミネッセンス（以下、「有機ＥＬ」という）における有機発光層，液晶パネルにおけるカラーフィルター，ガラス基板間のシーリング剤等の薄い層を印刷するために用いる層形成用凸版に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、有機ＥＬカラーディスプレイは、平板状のガラス基板２０の表面がブラックマトリックス２１で小面積にパターン化され、各小面積部分のガラス基板２０の表面に陽極，有機発光層２２および陰極の順で積層された積層体が形成され（図６参照：図６では上記陽極および陰極は図示せず）、この積層体を覆うようにして平板状の封止体が固定されている。そして、上記有機発光層２２は、赤色（Ｒ），緑色（Ｇ），青色（Ｂ）の各色に発光するものが、各小面積部分に整然と配置されている（図６参照）。
【０００３】
また、上記有機発光層２２の形成は、従来は、真空蒸着法やインクジェット法等が一般的であったが、最近では、生産効率や作業性が良好となる印刷法が提案されている。この印刷法としては、スクリーン印刷法，マイクログラビアコート法，凸版印刷法（例えば、特許文献１参照）があげられる。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−１５５８５８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、スクリーン印刷法は、比較的厚い印刷層の形成に用いられ、有機発光層２２を効率よく発光させるために必要な１μｍ以下の層を均一に形成することが困難である。また、マイクログラビアコート法では、金属ロールが印刷基板に損傷を与え易いため、高精細なパターンのカラーディスプレイへの対応が困難である。そこで、凸版印刷法で印刷することが考えられる。しかしながら、単に図８に示すような通常の凸版Ｒ０を用いても、印刷される有機発光層２２が薄くなり過ぎて、有機発光層２２の発光効率が充分なものとなる厚みに印刷することが困難であったり、高精細なパターンに印刷することが困難であったりする。
【０００６】
このようなことは、有機発光層２２の印刷だけでなく、液晶パネルにおけるカラーフィルターやガラス基板間のシーリング剤等の他の薄い層の印刷についても言えることである。
【０００７】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、凸版印刷法による層の形成において、その層を所望の厚みに印刷することができるとともに高精細なパターンに印刷することができる層形成用凸版の提供をその目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の層形成用凸版は、印刷用凸部に塗布された塗工液を被印刷体に転写し印刷するために用いる層形成用凸版であって、上記印刷用凸部が帯状に形成され、上記印刷用凸部の頂面に複数の微小突起が分布形成されていることによって、隣り合う微小突起間に、上記塗工液を保持するための溝部が形成されている層形成用凸版を第１の要旨とし、上記印刷用凸部の頂面に複数の微小突条が分布形成されていることによって、隣り合う微小突条間に、上記塗工液を保持するための溝部が形成されている層形成用凸版を第２の要旨とする。
【０００９】
本発明者らは、凸版印刷法による層の形成において、その層を所望の厚みに印刷することができるとともに高精細なパターンに印刷することができるようにすべく、層形成用凸版の印刷用凸部の形状について鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、印刷用凸部を帯状に形成し、その印刷用凸部の頂面に複数の微小突起または微小突条を分布形成すれば、隣り合う微小突起間または微小突条間に形成される溝部に塗工液が保持され、この状態で被印刷体に転写し印刷すれば、印刷された層の厚みが所望の厚みになるとともに高精細なパターンになることを見出し、本発明に到達した。
【００１０】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態を図面にもとづいて詳しく説明する。
【００１１】
図１〜図２は、本発明の層形成用凸版の一実施の形態を示している。この実施の形態では、層形成用凸版Ｒ１は、有機ＥＬカラーディスプレイにおける３色（赤色，緑色，青色）の有機発光層２２（図６参照）を印刷するための凸版であり、この層形成用凸版Ｒ１の表面に形成されている印刷用凸部１は、帯状に形成されて所定のピッチ（間隔）Ｐで平行に配設されている。そして、印刷用凸部１の頂面には、複数の微小突起２が分布形成されており、隣り合う微小突起２間には、溝部３が形成されている。一方、上記有機発光層２２は、有機発光剤（塗工液）からなっており、その有機発光剤を印刷することにより形成される。このようにするため、この実施の形態では、有機発光層２２を印刷する際には、隣り合う微小突起２間の溝部３に有機発光剤が保持されるようになっている。
【００１２】
より詳しく説明すると、上記有機ＥＬカラーディスプレイにおいては、各色の有機発光層２２が帯状に形成されて所定の間隔で平行に配設されており、赤色（Ｒ），緑色（Ｇ），青色（Ｂ）の順番を繰り返して配設されている（図６参照）。一方、層形成用凸版Ｒ１は、１色の有機発光層２２の印刷に対して、１枚の層形成用凸版Ｒ１が用いられる（図６参照）。このため、各色の有機発光層２２の配設に対応して、印刷用凸部１が配設されている。すなわち、印刷用凸部１の配設ピッチＰは、各色の有機発光層２２の配設ピッチＰ３  と一致している。また、印刷用凸部１の配設ピッチＰは、赤色（Ｒ），緑色（Ｇ），青色（Ｂ）の有機発光層２２を一組とする１画素の幅とも一致しており、一般に、有機ＥＬカラーディスプレイの大きさが大きい程大きくする傾向にあり、３００〜１０００μｍ程度の範囲の値をとる。
【００１３】
上記有機発光剤は、粘度が５０〜１００ｍＰａ・ｓの範囲にあり、公知の低分子発光材料や高分子材料が用いられる。低分子発光材料としては、例えば、トリフェニルブタジエン，クマリン，ナイルレッド，オキサジアゾール誘導体等があげられる。高分子材料としては、例えば、ポリ（２−デシルオキシ−１，４−フェニレン）（ＤＯ−ＰＰＰ）、ポリ〔２−（２’−エチルヘキシルオキシ）−５−メトキシ−１，４−フェニレンビニレン〕（ＭＥＨ−ＰＰＶ）、ポリ〔５−メトキシ−（２−プロパノキシサルフォニド）−１，４−フェニレンビニレン〕（ＭＰＳ−ＰＰＶ）、ポリ〔２，５−ビス（ヘキシルオキシ−１，４−フェニレン）−（１−シアノビニレン）〕（ＣＮ−ＰＰＶ）、ポリ〔２−（２’−エチルヘキシルオキシ）−５−メトキシ−１，４−フェニレン−（１−シアノビニレン）〕（ＭＥＨ−ＣＮ−ＰＰＶ）、ポリ（ジオクチルフルオレン）等があげられる。また、これらに用いる溶剤としては、例えば、シクロヘキシルベンゼン，トリクロロベンゼン，アニソール，キシレン，エチルベンゾエート，シクロヘキシルピロリドン，ブチルセロソルブ，ジクロロベンゼン，トルエン等があげられ、これらは単独もしくは２種以上混合して用いられる。混合する場合の混合比は、有機発光層２２によって決定される。
【００１４】
上記微小突起２の形状は、特に限定されるものではないが、円錐台状もしくは円柱状であることが好ましく（図２では円錐台状）、上記粘度を有する有機発光剤を用いる場合には、転写性がより良好になる点で、微小突起２の高さＨ１  が２〜５０μｍの範囲、微小突起２の頂面の直径Ｄが５μｍ以上、隣り合う微小突起２間の間隔Ｐ１  が７μｍ以上、各印刷用凸部１の頂面の幅方向に分布形成される微小突起２の数が２〜３０個の範囲（図２では３個）に設定されていることが好ましい。
【００１５】
このような層形成用凸版Ｒ１は、例えば、つぎのようにして製造することができる。すなわち、まず、図３に示すようなネガフィルム５を準備する。このネガフィルム５は、層形成用凸版Ｒ１に対応する領域のうち、微小突起２に対応する円５ａの内側部分が透明で、それ以外の部分が黒色になっているものである。そして、図４に示すように、そのネガフィルム５をガラス板６の表面に積層した後、そのネガフィルム５の表面に液状光硬化性樹脂７を一定の厚みとなるように塗布し、その液状光硬化性樹脂７からなる層の表面に透明なベースフィルム（図示せず）を積層し、そのベースフィルムの表面にガラス板８を積層する。ついで、ランプ９を用いて、上記上側のガラス板８およびベースフィルムを介して紫外線等の光を照射するとともに、下側のガラス板６，ネガフィルム５を介して紫外線等の光を照射する。これにより、上記液状光硬化性樹脂７からなる層の上面全体から入った光と、ネガフィルム５のうち透明な円５ａの内側部分から入った光とが届いた部分（図４の斜線部分Ｓ）が硬化される。このとき、光が届く深さは、照射する光の強さで調節する。つぎに、上記上下のガラス板８，６，ネガフィルム５を取り除き、ネガフィルム５の黒色部分のために光が届かずに未硬化となった部分を洗浄して除去する。そして、硬化した部分を乾燥し、さらに、微小突起２の形成側に紫外線等の光を照射（後露光）することにより、細かい線等を確実に硬化させる。このようにして、図１に示すような層形成用凸版Ｒ１を製造することができる。
【００１６】
上記層形成用凸版Ｒ１の製造において、液状光硬化性樹脂７としては、特に限定されるものではなく、従来公知のものが用いられる。例えば、不飽和ポリエステル樹脂やポリブタジエン等に光重合開始剤および光増感剤や熱安定剤等を添加したもの、あるいはアクリル，ウレタン，エポキシ，ポリエステル等のプレポリマーに不飽和基を導入した不飽和樹脂に光増感剤や熱安定剤等を添加したものが用いられる。さらに、光硬化性樹脂としては、上記のような液状に限定されるものではなく、プレート状のような固体を示すものであってもよい。具体的には、液状のものとしては、ＡＰＲ（旭化成社製）等があげられ、固体状を示すものとしては、ＡＦＰ（旭化成社製），テビスタ（帝人社製），サイレル（デュポン社製），エラスロン（東京応化社製）等があげられる。
【００１７】
また、印刷用凸部１および微小突起２の特徴的なパターン形成には、上記ネガフィルム５における透明部分と黒色部分とを適宜調整することによって所望のパターンを形成することができるが、このようなネガフィルム５は、例えば、フィルム露光用イメージセッター（画像処理装置）等を用いて所望のパターンに形成して作製することができる。
【００１８】
そして、有機発光層２２の印刷は、上記のようにして製造された層形成用凸版Ｒ１を用いて、通常の凸版印刷法により行うことができる。すなわち、図５に示すように、まず、印刷ロール（印刷機版胴）３１，アニロックスロール３２，印刷ステージ（定盤）３３，有機発光剤供給装置３４，アニロックスロール３２上の余剰な有機発光剤をかきとるドクター３５を備えた印刷機を準備する。ついで、層形成用凸版Ｒ１を印刷ロール３１に装着するとともに、ブラックマトリックス（図５では図示せず）でパターン化され電極（図示せず）が形成されたガラス基板（被印刷体）２０を印刷ステージ３３に載置する。つぎに、有機発光剤供給装置３４からある色（例えば赤色）の有機発光剤をアニロックスロール３２に供給し、印刷ロール３１およびアニロックスロール３２を回転させる。このとき、有機発光剤は、層形成用凸版Ｒ１の表面部において、隣り合う微小突起２間の溝部３に保持される（図２参照）。そして、印刷ロール３１の回転に同期させて、印刷ステージ３３を移動させる。このような印刷を他の２色についてもそれぞれ同様に行う。このようにして、３色の有機発光層２２を所定の位置に印刷することができる。この印刷は、模式的に平面状に示すと、図６のようになっている（図６では電極は図示せず）。
【００１９】
そして、上記印刷は、上記層形成用凸版Ｒ１における印刷用凸部１の頂面に、複数の微小突起２が分布形成され、隣り合う微小突起２間に、溝部３が形成されており、その溝部３に有機発光剤が保持されるようになっているため、印刷される有機発光層２２を所望の厚みに印刷することができるとともに高精細なパターンに印刷することができる。
【００２０】
図１および図７は、本発明の層形成用凸版の他の実施の形態を示している。この実施の形態では、層形成用凸版Ｒ２は、印刷用凸部１の頂面に、複数の微小突条１２が分布形成されており、隣り合う微小突条１２間には、溝部１３が形成されている。そして、上記微小突条１２の長手方向は、帯状の印刷用凸部１の長手方向と平行になっている。
【００２１】
また、上記微小突条１２の形状は、特に限定されるものではないが、その長手方向に垂直な断面が台形もしくは長方形であることが好ましく（図７では台形）、上記粘度を有する有機発光剤を用いる場合には、転写性がより良好になる点で、微小突条１２の高さＨ２  が２〜５５μｍの範囲、微小突条１２の頂面の幅Ｗが３．５μｍ以上、隣り合う微小突条１２の間隔Ｐ２  が７μｍ以上、各印刷用凸部１の頂面の幅方向に分布形成される微小突条１２の数が２〜３３個の範囲（図７では３個）に設定されていることが好ましい。それ以外の部分は上記実施の形態と同様であり、同様の部分には同じ符号を付している。
【００２２】
このような層形成用凸版Ｒ２は、上記実施の形態の層形成用凸版Ｒ１の製造において、ネガフィルム５（図３参照）における透明部分を上記微小突条１２に対応させて帯状にすることにより製造することができる。
【００２３】
そして、このような層形成用凸版Ｒ２を用いても、上記実施の形態と同様にして、有機発光層２２を印刷することができ、その有機発光層２２を所望の厚みに印刷することができるとともに高精細なパターンに印刷することができる。
【００２４】
なお、上記各実施の形態において、層形成用凸版Ｒ１，Ｒ２を印刷ロール３１に装着する場合には、帯状の印刷用凸部１の長手方向は、転写性がより良好になる点で、印刷ロール３１の周方向と一致させる（軸方向と垂直にする）ことが好ましいが、特に限定されるものではなく、他の方向でもよい。
【００２５】
また、上記各実施の形態では、層形成用凸版Ｒ１，Ｒ２の材料として、液状光硬化性樹脂７を用いたが、塗工液を上記のように印刷できれば、特に限定されるものではなく、他の材料でもよい。
【００２６】
さらに、上記各実施の形態では、層形成用凸版Ｒ１，Ｒ２としては、印刷用凸部１の形成面とは反対面（裏面）側に、ベースフィルム層，感圧型接着剤等からなる接着剤層，金属板または合成樹脂板の順で積層されたものを用いてもよい。このような構成の層形成用凸版Ｒ１，Ｒ２を用いることにより、カッピング現象（層形成用凸版Ｒ１，Ｒ２の周辺領域の厚みが中央領域よりも厚く形成される現象）が生じにくくなり、結果、マージナル現象（有機発光層２２の周縁部の厚みが厚くなる現象）の発生を効果的に抑制することが可能となる。
【００２７】
また、上記各実施の形態では、有機発光層２２を印刷するための層形成用凸版Ｒ１，Ｒ２について説明したが、他の用途に用いてもよく、その場合には、塗工液としては、有機発光剤以外の塗工液でもよく、特に限定されるものではない。さらに、その場合には、被印刷体も、塗工液に対応させて、ガラス板，金属箔，金属板，プラスチック板，プラスチックシート，編織物，不織布，紙等を用いてもよく、特に限定されるものではない。なかでも、転写された塗工液が吸収されにくいという点から、ガラス板，金属箔，金属板が好ましく用いられる。
【００２８】
上記各実施の形態は、本発明の層形成用凸版として、有機ＥＬカラーディスプレイにおける有機発光層２２を印刷するための凸版について説明したが、液晶パネルにおけるカラーフィルターやガラス基板間のシーリング剤等の他の薄い層を印刷するための凸版についても、同様の構成により、同様の作用・効果を奏する。
【００２９】
つぎに、実施例について説明する。
【００３０】
【実施例１】
図１に示す層形成用凸版Ｒ１を準備した。この層形成用凸版Ｒ１は、材料として液状光硬化性樹脂（旭化成社製、ＡＰＲ）７を用い、上記と同様にして製造した。また、この層形成用凸版Ｒ１の微小突起２等の寸法は、下記のようにした。
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【００３１】
印刷機として、図５に示すもの（日本写真印刷機社製）を準備した。このもののアニロックスロール３２は３００Ｌピラミッド型、ニップ幅は１５ｍｍとした。また、有機発光剤は、粘度が７５ｍＰａ・ｓのものを用いた。また、被印刷体として、ブラックマトリックス２１でパターン化され電極（図示せず）が形成されたガラス基板２０（図６参照）を準備した。
【００３２】
そして、これら層形成用凸版Ｒ１，印刷機，有機発光剤を用いて、図６に示すように、ガラス基板２０の電極（図示せず）上に有機発光層２２を印刷した。その結果、有機発光層２２は、厚みｔ３  が１２５０Å、幅Ｗ３  が８０μｍ、配設ピッチＰ３  が３００μｍとなり、有機発光層２２を所望の厚みに印刷することができるとともに高精細なパターンに印刷することができた。
【００３３】
【発明の効果】
以上のように、本発明の層形成用凸版によれば、印刷用凸部が帯状に形成され、上記印刷用凸部の頂面に複数の微小突起または微小突条が分布形成されていることによって、隣り合う微小突起間または微小突条間に、上記塗工液を保持するための溝部が形成されているため、通常の凸版印刷法により印刷することにより、その印刷で形成される層を所望の厚みに印刷することができるとともに高精細なパターンに印刷することができる。
【００３４】
特に、本発明において、微小突起が円錐台状もしくは円柱状に形成され、微小突起の高さが２〜５０μｍの範囲、微小突起の頂面の直径が５μｍ以上、隣り合う微小突起間の間隔が７μｍ以上、各印刷用凸部の頂面の幅方向に分布形成される微小突起の数が２〜３０個の範囲に設定されている場合には、塗工液として粘度が５０〜１００ｍＰａ・ｓの範囲にある有機発光剤等を用いることに適しており、転写性がより良好になる。したがって、このような層形成用凸版を用いれば、有機ＥＬにおける有機発光層を所望の厚みに印刷することができるとともに高精細なパターンに印刷することができる。
【００３５】
また、本発明において、微小突条の長手方向に垂直な断面が台形もしくは長方形に形成され、微小突条の高さが２〜５５μｍの範囲、微小突条の頂面の幅が３．５μｍ以上、隣り合う微小突条の間隔が７μｍ以上、各印刷用凸部の頂面の幅方向に分布形成される微小突条の数が２〜３３個の範囲に設定されている場合も、上記と同様に、塗工液として粘度が５０〜１００ｍＰａ・ｓの範囲にある有機発光剤等を用いることに適しており、転写性がより良好になる。したがって、このような層形成用凸版を用いれば、有機ＥＬにおける有機発光層を所望の厚みに印刷することができるとともに高精細なパターンに印刷することができる。
【００３６】
さらに、本発明において、帯状に形成された印刷用凸部が所定の間隔で平行に配設されている場合には、有機ＥＬにおける有機発光層の印刷に適したものとなっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の層形成用凸版の実施の形態を示す側面図である。
【図２】（ａ）は、本発明の層形成用凸版の一実施の形態の主要部を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ−Ａ断面での要部拡大断面図である。
【図３】本発明の層形成用凸版の製造に用いるネガフィルムを示す平面図である。
【図４】本発明の層形成用凸版の製法を示す説明図である。
【図５】本発明の層形成用凸版を用いた有機発光層の印刷方法を示す説明図である。
【図６】上記印刷方法を模式的に示す説明図である。
【図７】（ａ）は、本発明の層形成用凸版の他の実施の形態の主要部を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＢ−Ｂ断面での要部拡大断面図である。
【図８】従来の凸版を示す側面図である。
【符号の説明】
Ｒ１  層形成用凸版
１  印刷用凸部
２  微小突起
３  溝部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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