(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイパネルの経時的な輝度の低下を抑制することができ、安定した品質のプラズマディスプレイパネルを提供する。【解決手段】間に放電空間を形成するように対向配置した一対の基板のうち少なくとも一方の基板上に蛍光体層を設けて構成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、基板上に蛍光体層を形成した後、蛍光体層に紫外線を照射する。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
間に放電空間を形成するように対向配置した一対の基板のうち少なくとも一方の基板上に蛍光体層を設けて構成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、基板上に蛍光体層を形成した後、前記蛍光体層に紫外線を照射することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
間に放電空間を形成するように対向配置した一対の基板のうち少なくとも一方の基板上に蛍光体層を設けて構成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、基板上に蛍光体を含む材料を塗布して蛍光体材料層を形成した後、前記蛍光体材料層に紫外線を照射してから焼成することにより蛍光体層を形成することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰという）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＰＤＰは平面薄型画像表示装置であり、設置面積が少なく、軽量なことから、壁掛けや卓上など設置自由度が高く、しかも画面が平面で、画像の変形が無く寸法や形状が正しく表示でき、外部からの不要な光線の反射が少なく画像が見やすいことなど多くの利点から、その応用分野が拡大してきている。
【０００３】
ＰＤＰは、希ガス放電で発生する真空紫外線を赤色、緑色および青色の三色の蛍光体により可視光に変換し、カラー表示を行っている。ＰＤＰでは一般的に、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ赤色蛍光体、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ緑色蛍光体およびＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ青色蛍光体が用いられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ＰＤＰでは１４７ｎｍという非常に短い波長の真空紫外線によって蛍光体層を励起・発光させているので、蛍光体へのダメージが大きく蛍光体が劣化する。すなわち、蛍光体が真空紫外線に曝されることにより、蛍光体の表面層が紫外線エネルギーによって破壊される。そのために、蛍光体結晶中にダングリングボンドや欠陥が生じ、無輻射緩和確率が増加することによって蛍光体の発光効率が低下し輝度が低下することになる。
【０００５】
このような蛍光体が劣化する現象はＰＤＰの点灯中に経時的に発生しており、それに伴ってＰＤＰの発光輝度が低下するため、ＰＤＰのデバイスとしての寿命を低下させる一因となっている。
【０００６】
本発明はこのような現状に鑑みてなされたものであり、ＰＤＰの経時的な輝度の低下を抑制することができ、安定した品質のＰＤＰを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するために、本発明は、間に放電空間を形成するように対向配置した一対の基板のうち少なくとも一方の基板上に蛍光体層を設けて構成されたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、基板上に蛍光体層を形成した後、前記蛍光体層に紫外線を照射するものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態について図面を用いて説明する。
【０００９】
図１は、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの要部を示す断面図であり、ＡＣ型ＰＤＰを示している。このＰＤＰは図１に示すように、間に放電空間１を形成するように前面パネル２と背面パネル３とを対向配置して構成されており、放電空間１にはヘリウム、ネオン、アルゴンの内少なくとも一種類の希ガスとキセノンとの混合ガスが封入されている。
【００１０】
前面パネル２は、ガラス製の前面基板４上に、平行に配置されたストライプ状の走査電極と維持電極とからなる表示電極対５が複数形成され、表示電極対５を覆うように誘電体層６が形成され、さらに誘電体層６上に保護層７が形成されることにより構成されている。
【００１１】
また、背面パネル３は次のような構成である。すなわち、ガラス製の背面基板８上に、表示電極対５と直交するようにストライプ状のデータ電極９が複数形成されており、データ電極９の間の背面基板８上には隔壁１０が形成されている。隔壁１０間にはデータ電極９を覆うように蛍光体層１１が形成され、赤色、緑色および青色の蛍光体層１１が順次配列されている。各色の蛍光体層１１は、それぞれ、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ赤色蛍光体、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ緑色蛍光体およびＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ青色蛍光体を用いて形成されている。このＰＤＰは表示面側である前面基板４側から表示画像を見るようになっており、表示電極対５を構成する走査電極と維持電極との間での放電により発生する紫外線によって蛍光体層１１が可視発光し、カラー表示を行うものである。
【００１２】
次に、このＰＤＰの製造方法について、図１を参照しながら、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造工程のフローチャートである図２を用いて説明する。図２に示すようにＰＤＰの製造工程は、前面パネル２を作製する前面パネル工程２０と、背面パネル３を作製する背面パネル工程２１と、前面パネル２および背面パネル３からパネルを作製するパネル組み立て工程２２とからなる。
【００１３】
まず、前面パネル工程２０では、ガラス製の前面基板４上に、インジウムスズ酸化物（ＩＴＯ）等からなるストライプ状の透明電極を真空蒸着法およびエッチング法を用いて複数形成する。その後、それぞれの透明電極上に、スクリーン印刷法およびフォトリソグラフィ法を用いて金属材料からなるバスラインを設けることにより、表示電極対５を構成する走査電極および維持電極を形成する。走査電極および維持電極はそれぞれ透明電極とその上に形成された幅の狭いバスラインとからなる。次に、表示電極対５を覆うように透明な誘電体層６をスクリーン印刷法やラミネート法等を用いて形成した後、誘電体層６上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）を蒸着することにより保護層７を形成する。こうして前面パネル２が作製される。
【００１４】
また、背面パネル工程２１では、ガラス製の背面基板８上に、複数のストライプ状のデータ電極９を形成した後、データ電極９間にストライプ状の隔壁１０を形成する。データ電極９の形成方法としては、真空蒸着法、スパッタリング法、メッキ法等によって背面基板８上に電極材料の膜を形成し、これをフォトリソグラフィ法によってパターニングする方法や、感光性材料を含む電極材料ペーストを背面基板８に塗布し、これをフォトリソグラフィ法によってパターニングする方法や、厚膜ペーストを所定のパターン形状にスクリーン印刷する方法がある。また、隔壁１０の形成方法としては、スクリーン印刷により隔壁材料ペーストを所定のパターン形状に重ね刷りしてから焼成する方法、隔壁材料ペーストの塗布或いは隔壁材料シートからの転写により背面基板８上の全面に隔壁材料層を形成し、その隔壁材料層の上に耐サンドブラスト性を有するマスクを形成した後、そのマスクを介してサンドブラスト加工を施すことで隔壁材料層の不要部分を除去してから焼成する方法、または、レジスト等により背面基板８上に形成してなる雌型の空間内に隔壁材料ペーストを充填し、雌型を除去してから焼成する方法、などが代表的である。
【００１５】
次に、スクリーン版を用いその開口部を介して蛍光体ペーストを隔壁１０の間に塗布する。蛍光体ペーストは例えば、蛍光体、エチルセルロース樹脂およびターピネオールのバインダを含んだものであり、蛍光体を含む材料である。塗布された蛍光体ペーストは自重により隔壁１０の側面に沿って底部まで流れ落ちる。このとき、蛍光体ペーストに含まれる樹脂成分の量、蛍光体ペーストの粘度、蛍光体ペーストを塗布するときの圧力等により、蛍光体層の形状を制御することができる。なお、蛍光体ペーストの塗布は、所望の高さ（厚さ）になるように１度に行ってもよいし、複数回に分けて行ってもよい。
【００１６】
このように蛍光体ペーストが塗布された背面基板８を１００℃〜１５０℃程度に加熱して乾燥させる。このような蛍光体ペーストの塗布と乾燥の工程を適宜繰り返すことにより、背面基板８上に蛍光体材料層を形成する。
【００１７】
その後、蛍光体材料層を形成した背面基板８を３５０℃〜５００℃で焼成し、蛍光体材料層中に含まれるバインダおよび樹脂を焼き飛ばすことにより、隔壁１０間の背面基板８上にデータ電極９を覆うように蛍光体層１１が形成される。
【００１８】
次に、背面基板８の蛍光体層１１を形成した面に紫外線を照射することにより、蛍光体層１１を構成している蛍光体（蛍光体粒子）の表面に非晶質層を形成する。すなわち、蛍光体に紫外線が当たることにより、紫外線が当たった蛍光体の表面が非晶質化し、蛍光体の表面に非晶質層が形成される。この非晶質層の厚みは背面基板８に照射する紫外線の量により適宜変化させることができる。
【００１９】
こうして背面パネル３が作製される。
【００２０】
なお、背面基板８上に蛍光体層１１を形成した後に紫外線を照射するのではなく、背面基板８上に蛍光体材料層を形成した後、紫外線を蛍光体材料層に照射してから焼成することにより蛍光体層１１を形成するようにしてもよい。このような方法によれば、背面基板８上に蛍光体層１１または蛍光体材料層を形成した状態で紫外線を照射しているので、パネル点灯状態で実際に発光する蛍光体部分に直接紫外線を照射することができる。このため、パネルの点灯中に真空紫外線によって衝撃を受ける部分に非晶質層を形成することができる。また、赤色、緑色および青色の蛍光体層について同時に処理できるため、プロセス上大変有効な方法である。
【００２１】
以上のように、前面パネル工程２０と背面パネル工程２１を行った後、パネル組み立て工程２２に移る。このパネル組み立て工程２２では、前面パネル工程２０で作製した前面パネル２と背面パネル工程２１で作製した背面パネル３とを、その周縁部にフリットガラスを設けて対向配置した状態で加熱することにより、フリットガラスを軟化させて前面パネル２と背面パネル３とを封着する。次に、封着されたパネル内を真空に排気した後、放電ガスである希ガスを封入することによりＰＤＰが完成する。
【００２２】
本実施の形態においては、背面基板８上に蛍光体層１１を形成した後、背面基板８に紫外線を暴露することによって蛍光体層１１に紫外線を照射しており、これによって、蛍光体層１１を構成する蛍光体の表面には非晶質層が形成されている。この非晶質層は真空紫外線が当たってもほとんど発光しない非発光層であり、この非発光層によって真空紫外線が減衰、緩和されることによって、非発光層が表面に形成されていない蛍光体に比べて、真空紫外線による非発光層の生成が抑制されるので、輝度劣化を抑制することができる。すなわち、非発光層が表面に形成されていない蛍光体の場合、真空紫外線は蛍光体の内部には侵入せず、表面にのみ侵入して蛍光体を励起・発光させるが、真空紫外線によって結晶部分が非晶質化して非発光層が形成されるため、輝度劣化が生じる。これに対して、本実施の形態による蛍光体には表面に非発光層が形成されていることにより、真空紫外線からの衝撃による蛍光体の劣化が抑制されるので、輝度劣化が抑制される。
【００２３】
したがって、ＰＤＰの点灯時において放電で発生する真空紫外線によって蛍光体が受ける衝撃が緩和されることでＰＤＰの発光輝度の経時的な低下が抑制されるため、良質の表示を長時間維持することができＰＤＰのデバイスとしての寿命を向上させることができる。
【００２４】
また、蛍光体を励起・発光させるための励起光として使用する真空紫外線の場合、その励起エネルギーは蛍光体のバンドギャップより大きく、母体励起である。基礎吸収端内では吸収係数が急激に大きくなり１０６ｃｍ−１まで達することから、励起光は蛍光体の表面層（厚み１００ｎｍ）においてかなり吸収される。したがって、非発光層の厚みは１００ｎｍ以下である必要がある。非発光層の厚みが１００ｎｍより大きい場合には蛍光体内部の発光層に十分な励起エネルギーが到達せず、ほとんど発光しなくなる。
【００２５】
次に、本発明の効果を確認した具体例について説明する。
【００２６】
まず、本発明の実施例のＰＤＰを前述した方法により作製したが、その際、背面基板８上に蛍光体層１１を形成した後において、背面基板８の蛍光体層１１形成面側であって背面基板８から距離１０ｍｍの位置に真空紫外線を放射する光源（波長１４６ｎｍエキシマランプ）を設置し、真空紫外線を蛍光体層１１に１２０分間照射した。また、比較例のＰＤＰとして、図２に示す背面パネル工程２１での紫外線照射を行わないようにするとともに、他の工程については本発明の実施例のＰＤＰと同じようにして作製したものを用意した。
【００２７】
そして、本発明の実施例のＰＤＰと比較例のＰＤＰを点灯させてパネルの輝度の経時変化を測定した。図３はその測定結果であり、点灯時間に対する輝度維持率を示している。曲線ａは本発明の実施例のＰＤＰについての結果であり、曲線ｂは比較例のＰＤＰについての結果である。図３からわかるように、比較例のＰＤＰに比べて本発明の実施例のＰＤＰでは輝度劣化が少なく大幅に改善されていることがわかる。
【００２８】
以上の実施の形態では、蛍光体層１１が背面基板８上に直に形成されている場合について説明したが、データ電極９を覆うように背面基板８上に誘電体層が設けられ、その誘電体層上に隔壁および蛍光体層が形成されたＰＤＰ等のように基板上に蛍光体層が形成されたＰＤＰであれば本発明を実施することで同様の効果を得ることができる。また、前面基板および背面基板からなる一対の基板のうち少なくとも一方の基板上に蛍光体層が形成されて構成されたＰＤＰについても本発明を実施することで同様の効果を得ることができる。
【００２９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、基板上に蛍光体層を形成した後で蛍光体層に紫外線を照射することで、蛍光体の経時的な輝度劣化を抑制することができ、ＰＤＰの経時的な輝度劣化が抑制され、安定した品質のＰＤＰを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイパネルの要部を示す断面図
【図２】同プラズマディスプレイパネルの製造工程のフローチャート
【図３】本発明の実施例と比較例のプラズマディスプレイパネルの点灯時間に対する輝度維持率を示す図
【符号の説明】
１　放電空間
２　前面パネル
３　背面パネル
４　前面基板
５　表示電極対
８　背面基板
９　データ電極
１０　隔壁
１１　蛍光体層
２０　前面パネル工程
２１　背面パネル工程
２２　パネル組み立て工程
【図１】
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【図２】
2004095320.tif 000004
【図３】
2004095320.tif 000005