(57)【要約】【課題】シリンダヘッドガスケット等の二枚構成のメタルガスケットにおいて、適切なビード剛性を発揮できるようにして、シリンダボア用穴等の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持できるシール性能に優れたガスケットを提供する。【解決手段】二枚の金属基板１０，２０で構成され、シール対象穴２周りに主ビード１１，２１を背中合せでそれぞれ外側に凸にして設けたメタルガスケット１において、前記主ビード１１，２１の内周側及び外周側にそれぞれ副ビード１２，１３，２２，２３をそれぞれ設ける共に、一方の主ビード１１（又は２１）の拡幅方向を拘束するように副ビード１２，１３，２２，２３の相互において、側部で当接するように構成する。【選択図】  図１
2004293596.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１金属基板と第２金属基板の二枚の金属基板で構成され、シール対象穴周りに前記第１金属基板の第１主ビードと前記第２金属基板の第２主ビードを背中合せでそれぞれ外側に凸にして設けたメタルガスケットにおいて、
前記第１主ビードの内周側に該第１主ビードより小さい第１内周側副ビードを、前記第１主ビードの外周側に該第１主ビードより小さい第１外周側副ビードをそれぞれ設ける共に、
前記第２主ビードの内周側に前記第１内周側副ビードと側部で当接させて該第２主ビードより小さい前記第２内周側副ビードを設け、前記第２主ビードの外周側に前記第１外周側副ビードと側部で当接させて該第２主ビードより小さい前記第２外周側副ビードを設けたことを特徴とするメタルガスケット。
【請求項２】
前記第１内周側副ビードと前記第２内周側副ビードの当接と、前記第１外周側副ビードと前記第２外周側副ビードの当接の少なくとも一つを、それぞれ内側に凸状に設けられたビードの側部同士の当接で構成することを特徴とする請求項１記載のメタルガスケット。
【請求項３】
前記第１内周側副ビードと前記第２内周側副ビードの当接と、前記第１外周側副ビードと前記第２外周側副ビードの当接の少なくとも一つを、一方のビード内に他方のビードが嵌合することによる当接で構成することを特徴とする請求項１記載のメタルガスケット。
【請求項４】
前記第１内周側副ビード、前記第２内周側副ビード、前記第１外周側副ビード、前記第２外周側副ビードの少なくとも一つを、複数のビードで設けたことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載のメタルガスケット。
【請求項５】
前記第１内周側副ビード、前記第２内周側副ビード、前記第１外周側副ビード、前記第２外周側副ビードの少なくとも一つを、円周方向に不連続に設けたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載のメタルガスケット。
【請求項６】
第１金属基板と第２金属基板の二枚の金属基板で構成され、シール対象穴周りに前記第１金属基板の第１主ハーフビードと前記第２金属基板の第２主ハーフビードを背中合せでそれぞれ外側に凸にして設けたメタルガスケットにおいて、
前記第１主ハーフビードの外周側に該第１主ハーフビードより小さい第１外周側副ビードをそれぞれ設ける共に、前記第２主ハーフビードの外周側に前記第１外周側副ビードと側部で当接させて該第２主ハーフビードより小さい前記第２外周側副ビードを設けたことを特徴とするメタルガスケット。
【請求項７】
前記第１外周側副ビードと前記第２外周側副ビードの当接のを、それぞれ内側に凸状に設けられたビードの側部同士の当接で構成することを特徴とする請求項６記載のメタルガスケット。
【請求項８】
前記第１外周側副ビードと前記第２外周側副ビードの当接を、一方のビード内に他方のビードが嵌合することによる当接で構成することを特徴とする請求項６記載のメタルガスケット。
【請求項９】
前記第１外周側副ビード、前記第２外周側副ビードの少なくとも一方を、円周方向に不連続に設けたことを特徴とする請求項６〜８のいずれか１項記載のメタルガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関のシリンダヘッドとシリンダブロック等の二つの部材の間に挟持してシールを行うシリンダヘッドガスケット等のメタルガスケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のエンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）の接合面をシールする場合に、金属製のシリンダヘッドガスケットを間に挟持して燃焼ガスや冷却水や潤滑オイル等をシールしている。
【０００３】
このシリンダヘッドガスケットは、エンジンの軽量化および製造コストの低減等の要請から、多数の金属基板を積層した積層タイプから、一枚や二枚の金属基板で形成する単純な構造のシリンダヘッドガスケットに移行して来ており、構成板が一枚や二枚となるため、また、エンジンの軽量化の面から使用可能な材料も制限されてきており、シール手段の種類、個数も制限され、比較的単純化したシール手段を使用せざるを得なくなってきている。
【０００４】
そのため、主にシリンダヘッドガスケットを対象として、図１３に示すような、金属板２に主ビード６Ａとこの主ビード６Ａの裾部に直線的に連接した副ビード６Ｂを形成し、主ビード６Ａと副ビード６Ｂの頂部に集中的に面圧を発生させて、大きい面圧で確実にシールを得ようとしているガスケット２等が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
また、二枚構成のメタルガスケットとして、図１４に示すような、シール対象はエンジンの吸排気系のポート孔であるが、このポート孔２を囲繞する環状ビード４の断面形状を、金属板１の平坦部から互いに逆方向に突出するとともに、互いに連続する二つの山形部分４ａ，４ｂを持つ波状に形成し、この環状ビード４の山形部分４ａの頂上同士が互いに当接する向きで二枚積層したメタルガスケットが提案され、一枚で山形部分の高さ二つ分の潰れ量の環状ビード４を持たして、各層の環状ビード４を十分に弾性変形させるようにして、シールすべき媒体の漏れをより効果的に防止しようとしている（例えば、特許文献２参照。）。なお、図１２の３はボルト穴である。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１１−２３０３５５号公報  （第２頁、第２図）
【特許文献２】
特開２００２−５４５０２号公報  （第３頁、第２図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの波状の環状ビードを持つガスケットも、面圧の集中やビードの潰れ代を大きくする効果があるが、その剛性は基本的には一枚板に形成したビードの断面形状で決まることになる。
【０００８】
一方、シリンダヘッドガスケット等では、同じエンジン部材間で同じガスケットで行うシールであっても、シール対象穴の種類によって要求されるシール性能に大きな差異があり、シリンダボア用穴では、シリンダ内の高温で高圧の燃焼ガスをシールする必要があるのに対して、冷却水やエンジンオイルの循環のための液体穴では、比較的低温で低圧の液体に対するシールが要求される。
【０００９】
また、エンジンの構造上の理由から、締結ボルト用のボルト穴で囲まれるシリンダボア用穴と、外側にあって締結ボルトによる圧着力が片側にしか作用しない場合が多い液体穴とでは発生する面圧も異なる。
【００１０】
このようなメタルガスケットにおいて、単純にビードを設けた場合には、ビードの形状と基板金属の材料特性や板厚によって、ビードの剛性が決まり、シール性能も決まってしまうため、設計の自由度が少なく、各シール対象穴に対してそれぞれ最適なシール性能を持たせることが困難となる。
【００１１】
特に、シリンダボア用穴の周囲においては、高い面圧が要求されるので、比較的柔らかいアルミ合金でできているエンジン部材を損傷しないようにしようとすると、剛性の高い基板金属の使用は難しく、また、一方で、従来のビード形状と配置では十分な剛性を得られないという問題がある。
【００１２】
また、図１４に示したような、二枚構成の波状の山形の頂部４ａを当接するガスケットでは、当接するビード４がずれた場合にはビード４の圧縮剛性が所定の圧縮剛性にならず、所望の効果を得ることができないので、当接するビード４の位置合わせを高精度で行なう必要がある。
【００１３】
しかしながら、この位置決めは、ビード幅が３ｍｍ以下となるような微細なビ−ドを有する構造のシリンダヘッドガスケット等では実際上は難しく、高度な技術を要することになる。
【００１４】
本発明はこれらの問題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、シリンダヘッドガスケット等の二枚構成のメタルガスケットにおいて、シール対象穴のシール用として各金属基板に設けた主ビードの周囲に副ビードをそれぞれ設けて、この副ビードを互いに当接して、一方の金属基板の主ビードの拡幅方向の変形を他方の金属基板の副ビードで拘束することにより、適切なビード剛性を発揮できるようにして、シリンダボア用穴等の周辺に最適な面圧分布を発生及び維持できるシール性能に優れたガスケットを提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明に係るガスケットは、第１金属基板と第２金属基板の二枚の金属基板で構成され、シール対象穴周りに前記第１金属基板の第１主ビードと前記第２金属基板の第２主ビードを背中合せでそれぞれ外側に凸にして設けたメタルガスケットにおいて、前記第１主ビードの内周側に該第１主ビードより小さい第１内周側副ビードを、前記第１主ビードの外周側に該第１主ビードより小さい第１外周側副ビードをそれぞれ設ける共に、前記第２主ビードの内周側に前記第１内周側副ビードと側部で当接させて該第２主ビードより小さい前記第２内周側副ビードを設け、前記第２主ビードの外周側に前記第１外周側副ビードと側部で当接させて該第２主ビードより小さい前記第２外周側副ビードを設けて構成される。
【００１６】
なお、この副ビード同士の当接には、メタルガスケットをセットした状態で、当接すればよく、所定の圧力で押圧される前、つまり、押圧されず初期の形状のままでは、当接しない場合も含む。例えば、シリンダヘッドガスケットでは、ガスケット単体の初期状態では当接しなくても、シリンダヘッドとシリンダブロックに挟持して締結ボルトで所定の圧力で押圧された状態で側部同士が内外どちらかで当接すればよい。
【００１７】
この構成によれば、一方の主ビードの変形と他方の主ビードの変形とを副ビードの当接により関連付けることにより、主ビードの剛性の多様化及び微調整を実現でき、また、二枚の金属基板相互の位置決めの精度を向上できる。
【００１８】
つまり、主ビードの外周側及び内周側に設けた副ビード同士の当接により、幅方向の変形量の多い一方の主ビードの周囲を拘束できるので、この一方の主ビードの幅方向変位を拘束して剛性を高めることができる。
【００１９】
しかも、この一方の主ビードの各幅方向の拘束の程度は、他方の主ビードの形状（ここでは大きさも含む）及び金属基板の材料特性及び板厚によって調整できるので、この二つの主ビードの組合せにより、多様な面圧を発生することができるようになり、それぞれのシール対象穴に対してより適正なシールラインを形成してシール性能を向上することができる。
【００２０】
また、一方の金属基板の副ビードと他方の金属基板の副ビードとを側部で当接する配置としているので、この副ビード同士が互いに位置決めの案内となり、容易かつ精度良く二枚の金属基板の位置合わせを行うことができ、ビードの組合せによるシール面圧を所望通り発生できる。
【００２１】
そして、この副ビードにおける相互の当接は、前記第１内周側副ビードと前記第２内周側副ビードの当接と、前記第１外周側副ビードと前記第２外周側副ビードの当接の少なくとも一つを、それぞれ内側に凸状に設けられたビードの側部同士の当接で構成したり、あるいは、前記第１内周側副ビードと前記第２内周側副ビードの当接と、前記第１外周側副ビードと前記第２外周側副ビードの当接の少なくとも一つを、一方のビード内に他方のビードが嵌合することによる当接で構成したりする。
【００２２】
また、前記第１内周側副ビード、前記第２内周側副ビード、前記第１外周側副ビード、前記第２外周側副ビードの少なくとも一つを、複数のビードで設けて構成することにより、拡幅方向の拘束を大きくすることができ、また、位置決め精度も向上する。
【００２３】
そして、前記第１内周側副ビード、前記第２内周側副ビード、前記第１外周側副ビード、前記第２外周側副ビードの少なくとも一つを、円周方向に不連続に設けて構成することにより、拘束力の強弱を容易に調整することができる。
【００２４】
そして、ハーフビードでシールされる場合においては、上記目的を達成するための本発明に係るガスケットは、第１金属基板と第２金属基板の二枚の金属基板で構成され、シール対象穴周りに前記第１金属基板の第１主ハーフビードと前記第２金属基板の第２主ハーフビードを背中合せでそれぞれ外側に凸にして設けたメタルガスケットにおいて、前記第１主ハーフビードの外周側に該第１主ハーフビードより小さい第１外周側副ビードをそれぞれ設ける共に、前記第２主ハーフビードの外周側に前記第１外周側副ビードと側部で当接させて該第２主ハーフビードより小さい前記第２外周側副ビードを設けて構成される。
【００２５】
また、上記のハーフビードのメタルガスケットにおいて、前記第１外周側副ビードと前記第２外周側副ビードの当接を、それぞれ内側に凸状に設けられたビードの側部同士の当接で構成したり、前記第１外周側副ビードと前記第２外周側副ビードの当接を、一方のビード内に他方のビードが嵌合することによる当接で構成する。
【００２６】
そして、前記第１外周側副ビード、前記第２外周側副ビードの少なくとも一方を、円周方向に不連続に設けて構成することにより、拘束力の強弱を容易に調整することができる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
次に、図面を参照して本発明に係るメタルガスケットの実施の形態について、シリンダヘッドガスケットを例にして説明する。
【００２８】
図１〜図１２に示すように、本発明に係る実施の形態のメタルガスケット１，１Ａは、エンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック（シリンダボディ）との間に挟持されるシリンダヘッドガスケットであって、シリンダボアの高温・高圧の燃焼ガス、及び、冷却水通路や冷却オイル通路等の冷却水やオイル等の液体をシールする。
【００２９】
なお、図１〜図１２は、模式的な説明図であり、シリンダヘッドガスケット１、１Ａの板厚やビードや塗料膜の寸法及び縦横比を実際のものとは異ならせて、シール部分を誇張して示すことにより、より理解し易いようにしている。
【００３０】
図１〜図６，図７〜図１１及び図１２に示すように、本発明のシリンダヘッドガスケット１，１Ａはステンレス焼鈍材（アニール材）、ステンレス調質材（バネ鋼板）、軟鋼板等の二枚の第１金属基板１０と第２金属基板２０で構成される。これらの金属基板１０，２０は、シリンダブロック等のエンジン部材の形状に合わせて製造され、シリンダボア用穴２、冷却水やエンジンオイルの循環のための液体穴３、締結ボルト用のボルト穴４等が形成される。
【００３１】
本発明においては、主ビードをフルビードで形成した場合には、シール対象のシリンダボア用穴２周りに第１金属基板１０の第１主ビード１１と第２金属基板２０の第２主ビード２１を背中合せでそれぞれ外側に凸にして設ける。
【００３２】
また、図１〜図６に示すように、第１金属基板１０において、第１主ビード１１の内周側に第１主ビード１１より小さい第１内周側副ビード１２を、第１主ビード１１の外周側に第１主ビード１１より小さい第１外周側副ビード１３をそれぞれ設ける。
【００３３】
また、第２金属基板２０において、第２主ビード２１の内周側に第１内周側副ビード１１と当接させて第２主ビード２１より小さい第２内周側副ビード２２を設け、第２主ビード２１の外周側に第１外周側副ビード１３と当接させて第２主ビード２１より小さい第２外周側副ビード２３を設ける。
【００３４】
そして、図１及び図２に示す第１の実施の形態では、第１内周側副ビード１２と第２内周側副ビード２２の当接と、第１外周側副ビード１３と第２外周側副ビード２３の当接を、それぞれ内側に凸状に設けられたビードの側部同士の当接とする。
【００３５】
この第１主ビード１１と第２主ビード２１は通常は別の形状（大きさも含む）となるが、同じ形状であってもよい。同じ形状の場合には、第１金属基板１０と第２金属基板２０とで温度差が生じる場合もあるので、副ビード１２，１３，２２，２３の役割としては、主ビード１１，２１の変形の拘束もあるが、金属基板１０，２０の相互の位置決めが主となる。
【００３６】
この図１は、第１主ビード１１と第２主ビード２１とが異なった形状をし、副ビード１２，１３，２２，２３が台形形状をしている場合を示し、図２は、第１主ビード１１と第２主ビード２１とが同じ形状をし、副ビード１２，１３，２２，２３が円弧形状をしている場合を示す。
【００３７】
また、図３及び図４に示す第２の実施の形態では、第１内周側副ビード１２と第２内周側副ビード２２の当接と、第１外周側副ビード１３と第２外周側副ビード２３の当接を一方のビード内に他方のビードが嵌入した嵌合による当接とする。
【００３８】
この図３は、第１主ビード１１と第２主ビード２１及び各副ビード１２，１３，２２，２３を台形形状ビードで形成した場合を示し、図４は、第１主ビード１１と第２主ビード２１及び各副ビード１２，１３，２２，２３を円弧形状ビードで形成した場合を示す。
【００３９】
図５及び図６に示す第３の実施の形態では、第１内周側副ビード１２、第２内周側副ビード２２、第１外周側副ビード１３、第２外周側副ビード２３の少なくとも一つを、複数のビードで形成する。
【００４０】
図５では、第２外周側副ビード２３，２３を２つ形成し、第１外周側副ビード１３を挟持する配置とし、図６では、更に第１内周側副ビード１２，１２を２つ形成し、第２内周側副ビード２２を挟持する配置としている。この数は配置の余裕があれば、２対３としてもよく、特に制限はない。
【００４１】
また、図１〜図６のいずれの構成においても、副ビード１２，１３，２２，２３を円周方向において、全周に設けても良く、不連続的に設けてもよい。この長さと位置により、主ビード１１（又は２１）の拡幅方向の拘束の大きさ（強さ）を微調整できる。
【００４２】
なお、寸法の一例を示すと、シリンダボア用穴２の径が、５０ｍｍφ〜９０ｍｍφ程度の場合には、第１金属基板１０及び第２金属基板２０の板厚が、それぞれ０．１０ｍｍ〜０．４０ｍｍで、第１主ビード１１及び第２主ビード２１の台形形状のビード高さ０．０５ｍｍ〜０．３０ｍｍ、ビード幅（裾部の長さ）が１．０ｍｍ〜５．０ｍｍで、第１内周側副ビード１２及び第２内周側副ビード２２の台形形状のビード高さが０．０１ｍｍ〜０．１５ｍｍ、ビード幅が０．５ｍｍ〜３．０ｍｍで、第２外周側副ビード１３及び第２外周側副ビード２３の台形形状のビード高さが０．０１ｍ〜０．１５ｍ、ビード幅が１．０ｍｍ〜３．０ｍｍである。
【００４３】
そして、本発明においては、主ビードをハーフビードで形成した場合には、シール対象のシリンダボア用穴２周りに第１金属基板１０の第１主ハーフビード１１Ａと第２金属基板２０の第２主ハーフビード２１Ａを背中合せでそれぞれ外側に凸にして設ける。
【００４４】
また、図７〜図８に示すように、第１金属基板１０においては、第１主ハーフビード１１Ａの外周側に第１主ハーフビード１１Ａより小さい第１外周側副ビード１３を設け、第２金属基板２０においては、第２主ハーフビード２１Ａの外周側に第１外周側副ビード１３と当接させて第２主ハーフビード２１Ａより小さい第２外周側副ビード２３を設ける。
【００４５】
そして、図７及び図８に示す第４の実施の形態では、第１外周側副ビード１３と第２外周側副ビード２３の当接を、それぞれ内側に凸状に設けられたビードの側部同士の当接とする。
【００４６】
この第１主ハーフビード１１Ａと第２主ハーフビード２１Ａは通常は別の形状（大きさも含む）となるが、同じ形状であってもよい。同じ形状の場合には、第１金属基板１０と第２金属基板２０とで温度差が生じる場合もあるので、副ビード１３，２３の役割としては、主ハーフビード１１Ａ，２１Ａの変形の拘束もあるが、金属基板１０，２０の相互の位置決めが主となる。
【００４７】
この図７は、第１主ハーフビード１１Ａと第２主ハーフビード２１Ａとが異なった形状をし、副ビード１３，２３が台形形状をしている場合を示し、図８は、第１主ハーフビード１１Ａと第２主ハーフビード２１Ａとが同じ形状をし、副ビード１３，２３が円弧形状をしている場合を示す。
【００４８】
また、図９及び図１０に示す第５の実施の形態では、第１外周側副ビード１３と第２外周側副ビード２３の当接を一方のビード内に他方のビードが嵌入した嵌合による当接とする。図９は、各副ビード１３，２３を台形形状ビードで形成した場合を示し、図１０は、各副ビード１３，２３を円弧形状ビードで形成した場合を示す。
【００４９】
図１１に示す第８の実施の形態では、第１外周側副ビード１３、第２外周側副ビード２３の少なくとも一方を、複数のビードで形成する。図１１では、第１外周側副ビード１３，１３を２つ形成し、第２外周側副ビード２３を挟持する配置としている。この数は配置の余裕があれば、２対３としてもよく、特に制限はない。
【００５０】
また、図７〜図１１のいずれの構成においても、副ビード１３，２３を円周方向において、全周に設けても良く、不連続的に設けてもよい。この長さと位置により、主ハーフビード１１Ａ（又は２１Ａ）の拡幅方向の拘束の大きさ（強さ）を微調整できる。
【００５１】
これらの構成のシリンダヘッドガスケット１，１Ａによれば、主ビード１１，２１又は主ハーフビード１１Ａ，２１Ａの外周側及び内周側に設けた副ビード１２，２２，１３，２３の側部同士の当接により、幅方向の変形量の多い一方の主ビード１１（又は２１，１１Ａ，２１Ａ）の周囲を拘束できるので、この一方の主ビード１１（又は２１，１１Ａ，２１Ａ）の剛性を高めることができる。
【００５２】
そして、この一方の主ビード１１（又は２１，１１Ａ，２１Ａ）の各幅方向の拘束の程度は、他方の主ビード２１（又は１１，１１Ａ，２１Ａ）の形状及び金属基板２０（又は１０）の材料特性及び板厚によって調整できるので、この２つの主ビード１１，２１又は主ハーフビード１１Ａ，２１Ａの組合せにより、多様な面圧を発生することができるようになる。
【００５３】
また、一方の金属基板１０の副ビード１２，１３と他方の金属基板２０の副ビード２２，２３とを側部で当接する配置としているので、この副ビード同士１２，２２，１３，２３が互いに位置決めの案内となり、容易かつ精度良く二枚の金属基板１０，２０の位置合わせを行うことができる。この位置合わせの精度が向上することにより、所望の面圧を正確に得ることができるようになり、シリンダボア用穴２に対して要求されるシール性能にきめ細かく対応することができ、シール性能を向上できる。
【００５４】
また、液体穴３周りのシール性能はシリンダボア用穴２のシール性能より厳しくないので、比較的簡単なビード３１を設けることにより、所望のシール性能を発揮することができる。
【００５５】
従って、これらの構成のシリンダヘッドガスケット１によれば、シリンダボア用穴２に要求されるシール性能と液体穴３に要求されるシール性能にそれぞれきめ細かく対応することができ、メタルガスケット１，１Ａの各部位に対する適切なシーリングバランスを実現できる。
【００５６】
なお、本発明は、これらの実施の形態のみに限定されるものではなく、また、シリンダヘッドガスケットに限定されず、吸気マニホールドや排気マニホールド等の他の用途のメタルガスケットにも適用可能である。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のメタルガスケットによれば、主ビードの外周側及び内周側に設けた副ビード同士の当接により、幅方向の変形量の多い一方の主ビードの周囲を拘束できるので、この一方の主ビードの剛性を高めることができる。
【００５８】
そして、この一方の主ビードの拡幅方向の拘束の程度は、他方の主ビードの形状及び金属基板の材料特性及び板厚によって調整できるので、この２つの主ビードの組合せにより、多様な面圧を発生することができるようになる。
【００５９】
また、一方の金属基板の副ビードと他方の金属基板の副ビードとを側部で当接する配置としているので、この副ビード同士が互いに位置決めの案内となり、容易かつ精度良く２枚の金属基板の位置合わせを行うことができる。この位置合わせの精度が向上することにより、所望の面圧をより精度良く得ることができるようになる。
【００６０】
従って、それぞれのシール対象穴に対して要求されるシール性能のそれぞれにきめ細かく対応することができ、メタルガスケットの各部位に対する適切なシーリングバランスを実現できるので、シール性能を向上できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。
【図２】本発明に係る第１の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。
【図３】本発明に係る第２の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図４】本発明に係る第２の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図５】本発明に係る第３の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図６】本発明に係る第３の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図７】本発明に係る第４の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す断面を含む部分斜視図である。
【図８】本発明に係る第４の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図９】本発明に係る第５の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図１０】本発明に係る第５の実施の形態の他の実施例のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図１１】本発明に係る第６の実施の形態のシリンダヘッドガスケットを示す部分断面図である。
【図１２】本発明に係る実施の形態のシリンダヘッドガスケットの平面図である。
【図１３】従来技術のガスケットを示す部分断面図である。
【図１４】従来技術のメタルガスケットを示す部分断面図である。
【符号の説明】
１，１Ａ    シリンダヘッドガスケット（メタルガスケット）
２    シリンダボア用穴
３    液体穴
１０    第１金属基板
１１    第１主ビード
１１Ａ  第１主ハーフビード
１２    第１内周側副ビード
１３    第１外周側副ビード
２０    第２金属基板
２１    第２主ビード
２１Ａ  第２主ハーフビード
２２    第２内周側副ビード
２３    第２外周側副ビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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