(57)【要約】【課題】径のばらつきが少なく、（Ｌ／Ｄ）比の大きい多層円筒体を提供する。【解決手段】多層板材を絞り再絞り加工して有底カップ体を成形し、その有底カップ体の側壁厚をしごき加工により減圧加工して、又は有底カップ体の径及び側壁厚を絞り・しごき加工により減圧加工して、薄肉化有底円筒体を形成し、前記薄肉化有底円筒体を引抜き加工して引抜き有底円筒体を形成し、前記引抜き有底円筒体の両端をトリミングして多層円筒体を形成する。これらの減圧加工は、１回又は２回以上のしごき加工や引抜き加工で行うこともできる。【選択図】  図４
2004154852.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多層板材を成形加工により有底カップ体に成形後、
該有底カップ体の側壁を、減厚加工後の側壁の各層の厚さが板材における各層の厚さに対してほぼ同一の減少率で薄肉化されるように減厚加工して、
側壁薄肉化有底円筒体を形成し、
該側壁薄肉化有底円筒体の両端をトリミングしてなることを特徴とする多層円筒体。
【請求項２】
前記減厚加工が１回又は２回以上のしごき加工であることを特徴とする請求項１に記載の多層円筒体。
【請求項３】
前記減厚加工が１回又は２回以上のしごき加工及び引抜き加工であることを特徴とする請求項１に記載の多層円筒体。
【請求項４】
前記減厚加工の最後に引抜き加工を施すことを特徴とする請求項３に記載の多層円筒体。
【請求項５】
前記多層円筒体の外径Ｄと長さＬとの関係が、Ｌ／Ｄ＞５であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の多層円筒体。
【請求項６】
前記多層板材がクラッド材であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の多層円筒体。
【請求項７】
前記クラッド材の最内層の硬さが最外層の硬さより硬いものであることを特徴とする請求項６に記載の多層円筒体。
【請求項８】
前記クラッド材が３層からなり、中間層の硬さが、最内層の硬さ及び最外層の硬さより硬いものであることを特徴とする請求項６に記載の多層円筒体。
【請求項９】
前記多層板材が樹脂被覆金属材であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の多層円筒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、直径に対して長さが大きい、薄肉のシームレス管に関するものであり、より詳細には、プリンターやコピー機の感光ドラム基体、現像ロール、定着ロール、転写ロール、紙送りロール、帯電ロール等の各種ロール、ベルト、スリーブ、パイプなど、直径に対して長さが大きい高精度が要求される多層円筒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、プリンターやコピー機では部品のカートリッジ化が進展し、感光ドラムや現像ロールは消耗品としてカートリッジごと新品に交換する形態を採用している。そのため廃棄する際の便宜を考慮し減量化・軽量化が求められている。一方、省エネの観点からはコピー機等の予熱モードをなくし、使用時に所定温度まで加熱することが望ましいが、そうすると待機時間が長くなり実用上問題となる。そこで定着ロール等は薄肉化することで熱容量を小さくし、短時間で所定の温度まで上昇させる方法が検討されている。
このようにプリンターやコピー機の感光ドラム基体、現像ロール、定着ロール、転写ロール、紙送りロール、帯電ロール等の各種ロール、ベルト、スリーブ、パイプなど、直径に対して長さが大きい円筒体には「減量化・軽量化」、「小熱容量化」が求められている。
ところで、熱効率を向上させるために、磁束発生手段と対向する側に加熱手段である強磁性層、次に高熱伝導性層を設けた構成の定着ローラが提案されている（特許文献１参照）。
このような層構成のローラとしては、基材となる押出し−引抜き成形された単層の円筒の表面にめっき、溶射などの表面処理により層を形成したもの、多層の複合ビレットを押出し−引抜き成形し多層円筒体としたものが知られている。
また、多層の板材を丸め、端部を突合せ溶接して多層円筒体としたものが知られている。
更に、薄肉でベルトとして使用する場合はニッケル電鋳管に表面処理して多層ベルトとしたものが知られている。
【０００３】
一方、これらの円筒体は中心軸の回りを自転する形態で使用され、例えば感光ドラム基体や現像ロールはトナー粒子の受け渡しを確実に行なうため外径の「振れ」はできるだけ小さくすること、即ち真円度、円筒度を高精度にすることが要求される。また、円筒体の内側に２本の回転軸を挿入し駆動させて、円筒体をベルトとして用いる、例えば定着ベルトの場合は、蛇行を防止するため、「径の均一性」を要求される。
最近では画像の高品質化や印刷速度の高速化にともない、正確に色を重ね合わせるために「振れ」「径の均一性」の高精度化に対する要求は厳しくなる一方である。これらの要求は多層円筒体であっても全く同じである。
【０００４】
上述の方法で製造された多層円筒体には、例えば感光ドラムでは浸漬法によりその表面に感光塗料を塗布、乾燥され所定の感光層が形成され（特許文献２参照）、定着ベルトではトナー離型層として有機皮膜が形成される。
【特許文献１】
特開２００１−２３００６４号公報
【特許文献２】
特公平２−５１５０１号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の多層円筒体では上述の諸々の要求に十分こたえることができないという問題があった。即ち、表面処理で多層とする場合、特許文献１の方法では、予めパイプ状に成形したアルミニウム内面に電気ニッケルメッキを施す方法を採用しているが、Ｌ／Ｄの大きなパイプの内面にニッケルメッキを均一に施すことは相当の困難性を伴うといった問題がある。
また、多層の複合ビレットを押出し−引抜き成形した多層円筒体では側壁全体を薄肉化できず、かつ偏肉も１０μｍ以上ある為、特定の層を数μｍ以下とし、その厚さが軸方向、円周方向に均一なものはない。
さらに、多層の板材では各層の厚さは均一にしたものができるが、板材を丸め、端部を溶接した多層円筒体は突き合わせ溶接部が存在する為、欠陥となりやすい。
次に、電鋳管は薄肉化、精度の点で優れているが歩留が悪く、生産性が低いので高価な上に、巣などの欠陥が生じやすいといった問題がある。
更に、従来は、円筒体の表面に塗料等をコーティングする場合、塗料の垂れや乾燥の不均一による塗膜の厚さのむら、オレンジピール等を生じやすく、また、浸漬後の引き上げの後に円筒体の下端部に塗料溜まりを生じ、その処理や一本ずつチャッキングして低速で上下させて浸漬するため生産性が悪いという問題がある。
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、高精度の「真円度」「径の均一性」を満足した、Ｌ／Ｄ比の大きい多層円筒体を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の多層円筒体は、多層板材を成形加工により有底カップ体に成形後、
該有底カップ体の側壁を、減厚加工後の側壁の各層の厚さが板材における各層の厚さに対してほぼ同一の減少率で薄肉化されるように減厚加工して、
側壁薄肉化有底円筒体を形成し、
該側壁薄肉化有底円筒体の両端をトリミングしてなることを特徴とする。
このような多層円筒体は、前記減厚加工が、１回又は２回以上のしごき加工であるか、１回又は２回以上のしごき加工及び引抜き加工であることが望ましい。
また、前記引抜き加工を行う場合は、減厚加工の最後に引抜き加工を施すことが望ましい。
さらに、本発明の多層円筒体においては、多層円筒体の外径Ｄと長さＬとの関係が、Ｌ／Ｄ＞５であることを特徴とする。
本発明の多層円筒体においては、多層円筒体を形成するための多層板材が、クラッド材であること、クラッド材の最内層の硬さが最外層の硬さより硬いものであること、クラッド材が３層からなり、中間層の硬さが、最内層の硬さ及び最外層の硬さより硬いものであること、が好ましく採用される。
さらに、本発明の多層円筒体においては、前記多層板材は、樹脂被覆金属材であることも好ましく採用される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の多層円筒体の好適な実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
本発明の多層円筒体は、多層板材→ブランク材打抜き→絞り加工（再絞りを含む）の工程で有底カップ体を形成し、次のしごき加工及び／又は引抜き加工で、有底カップ体の側壁を、側壁各層の厚さが板材における各層の厚さに対してほぼ同一の減少率で薄肉化されるように減厚加工して、側壁薄肉化有底円筒体を形成する。
そして、この側壁薄肉化有底円筒体の長手方向上下両端をトリミングして最終的に底なしの多層円筒体を得る。
したがって、トリミング後の最終的な多層円筒体の各層の厚さを決め、減厚加工における減少率を決めたならば、必然的に使用する多層板材の厚さが決まることになる。多層板材を構成する各層の厚さは高精度にできるので、結果的に多層円筒体の各層の厚さも高精度とすることができる。
なお、前記減厚加工は、１回又は２回以上のしごき加工によってもよく、１回又は２回以上のしごき加工及び引抜き加工を組み合わせて行うこともできる。これらのいずれの加工法をいずれの段階で用いるかは、後述する多層板材の種類や、有底カップ体の側壁をどの程度まで薄肉化するかで、適宜決定される。
【０００８】
図１は、本発明の多層円筒体の製造方法の一例を示す実施形態に係り、２層の多層板材から打ち抜きしたブランク材を絞り再絞りする工程を示す説明図である。
図１において、有底円筒状の有底カップ体１２は、多層板材からプレス打抜き加工によって得られる円板（ブランク材１１）（図１（ａ））をパンチを介して絞りダイスで絞り加工（図１（ｂ））し、再絞り加工（図１（ｃ））を行って形成される。
ここで、本発明において絞り再絞り工程を終えた後の最終的有底カップ体１２の外径Ｄ０と高さＨについて述べる。図１（ｃ）に示す再絞り加工を繰り返して行なえば径の減少に伴い高さを高くでき、円筒体の所定の長さを得る為の減厚加工を軽減できる利点があるが、板の異方性の影響で有底カップ体の周方向の高さが不揃いになる、いわゆる「耳」が顕著になったり、側壁にしわが発生しやすくなる。耳はしごき後のストリッピング不良の原因になるなど安定した減厚加工を行なう上で障害となり、しわは本発明の目的である均一な層構成の側壁を得る上で極力避ける必要があるので有底カップ体のＨ／Ｄ０は無制限に大きくしない方が良く、材料にもよるがＨ／Ｄ０は６以下が望ましい。一方、Ｈ／Ｄ０が小さすぎると側壁厚減少率を大きくして所定の側壁高さを得る必要があるが、減厚加工を繰り返して行なえば、表面層の傷つきや剥離が生じやすくなり、加工硬化により円筒体がもろくなったりして良好な円筒体が得られない。限界となる側壁減少率は使用する材料にもよるが、通常Ｈ／Ｄ０は１以上であることが望ましい。図１では再絞りは１回であるが、Ｈ／Ｄ０の選定により再絞り回数を増やすことができる。
【０００９】
（多層板材）
多層板材としては、
２種以上の金属を積層したものや、金属とプラスチックやセラミックスを積層することにより形成されたものが挙げられる。
２種以上の金属を積層したものとしては、アルミニウム（アルミニウム合金を含む。以下同じ）−鉄（鋼、ステンレスを含む。以下同じ）、アルミニウム−鉄−アルミニウム、
アルミニウム−ニッケル、アルミニウム−ニッケル−アルミニウム、
ニッケル−鉄、ニッケル−鉄−ニッケル、
チタン（チタン合金を含む。以下同じ）−アルミニウム、アルミニウム−チタン−アルミニウム、
銅（銅合金を含む。以下同じ）−ニッケル（ニッケル合金を含む。以下同じ）、
銅−鉄、銅−鉄−ニッケル、
等の２層、３層の金属板を積層したクラッド板が挙げられるが、４層以上の金属板であってもよい。
また、アルミニウムとアルミニウムのように合金組成の異なる同種の金属をクラッドしたものであってもよい。
さらに、クラッド板は、基板となる金属板上にメッキして構成されたものでもよい。例えば、鋼板表面にニッケルメッキしたもの等が挙げられる。
クラッド材とすることにより、それぞれの素材が有する特性を兼備した材料とすることができる。例えば、熱伝導性、耐食性、弾性、導電性など、目的によって素材の組み合わせを選択することができる。
クラッド材の製造法には、熱間圧延法、爆着法、肉盛法、鋳込法、拡散接合法、真空雰囲気での冷間圧延法などが適宜採用される。
【００１０】
（樹脂皮膜材）
また、多層板材としては、単層又は多層金属素材上に樹脂皮膜を有した樹脂被覆金属材も好ましく用いられる。本発明の多層円筒体を感光ドラムや定着ベルトなどの基体として用いる場合には、基体表面にそれぞれ感光塗料、離型層を塗布して最終製品となるので、これらの感光塗料、離型層などを予め樹脂皮膜として、金属素材上に被覆したものをブランク材として用いれば、皮膜の厚さむら、表面欠陥のない樹脂被覆円筒体が得られる。
また、被覆樹脂は、固体潤滑膜として機能するので、多層円筒体加工時の表面疵の防止にもなる。
さらに、樹脂皮膜は、感光ドラムの場合は感光層として、定着ベルトの場合は離型層としての役割もある。
樹脂皮膜としては、熱可塑性ポリエステル、ポリオレフィン等の熱可塑性樹脂皮膜、又はエポキシ系、ビニル系等の塗膜が好ましく用いられる。樹脂皮膜を被覆の際に、樹脂皮膜の種類に応じて接着剤を用いても、用いなくてもよい。また、各層の機能を得るため、顔料、粉末、化合物等を樹脂皮膜中に分散、相溶させることもできる。
【００１１】
樹脂皮膜は少なくとも金属素材表面に被覆されるが、１層以上であれば良く、又、その層構成に応じて多層であっても良い。樹脂被覆金属板は、金属板を切り板の状態で、または、コイル状に巻かれた状態からほどいて樹脂皮膜を被覆するため、比較的容易に上記皮膜の厚さを均一にすることができる。従って、樹脂被覆金属板は、金属板及び樹脂皮膜のそれぞれの厚さが均一であり、樹脂被覆金属板自体の厚さも均一となる。
【００１２】
樹脂皮膜が熱可塑性樹脂をベースとする場合は、押出ラミネ−ト法、無延伸キャストフィルム・ラミネ−ト法、あるいは２軸延伸フィルムをラミネ−トする方法等のいずれの方法によっても被覆される。特に無延伸で非晶質の熱可塑性樹脂皮膜は、苛酷なしごき加工の際にも、金属板の薄肉化に伴う延びや収縮変形に対して剥離や亀裂などの損傷を生ずることなく追従することができ、潤滑剤の役割をするので樹脂被覆金属板に用いることが好ましい。
【００１３】
次に、図２の（ａ），（ｂ），（ｃ）に示すように、前記有底カップ体の側壁を薄肉化するため、しごき加工（Ｉｒｏｎｉｎｇ）を施す。前記しごき加工は、例えば図３に示す加工装置によって行うことができる。
図３において、しごきダイス３３に貫通孔３２が設けられており、有底カップ体１２の表面に冷却潤滑液が塗布され、パンチ３１によって図３に示す矢印方向にプレスされることによってしごき加工が行われる。
絞り加工を終えた有底カップ体１２は、底厚と側厚は共にｔ０で等しい有底円筒状（図１参照）に成形されるが、この有底カップ体１２がしごきダイス３３を通過すると、側壁が薄肉化されるとともに全長が伸ばされて図２に示すように薄肉化有底円筒体２１が形成される。
この時のしごき率を５〜５０％、好ましくは１０〜４０％の範囲に限定することで、減厚後の側壁の各層の厚さが板材における各層の厚さに対してほぼ同一の減少率で薄肉化される。
このようなしごき加工を数段行うことで、図２の２層の例で示すように、第１のしごき加工で形成された側壁の各層の側壁厚みｔ１ａ、ｔ１ｂ（図２（ａ））は、第２のしごき加工でｔ２ａ，ｔ２ｂと薄肉化され、さらに第３のしごき加工を施されることによりｔ３ａ、ｔ３ｂと薄肉化され、側壁の各層がほぼ均等の割合で減厚された薄肉化有底円筒体が形成される。
この場合、各段階のしごき率を５〜５０％の範囲に限定することが重要である。
５０％を超えたしごき率では、側壁が破断したり、表面層が局部的に剥離するなどして各層が等しく減厚されず、５％未満のしごき率では減厚効率が低く、作業性が悪い。
また、スムースな減厚が行なわれるためには、しごきダイス３３の貫通穴３２の形状及び表面粗さに注意することが重要である。表面粗さは鏡面が望ましい。さらに、パンチ３１の表面粗さも鏡面が望ましい。
なお、樹脂は高温で軟化する傾向があるので、表面に樹脂が被覆されている場合は、冷却潤滑液（クーラント）の温度管理をして、樹脂層の成形挙動を安定させるようにすることが望ましい。また、内外面に樹脂が被覆されている場合は、樹脂の潤滑作用により、必ずしも冷却潤滑液を使用する必要はないが、ポンチおよびしごきダイスの温度を調整して樹脂層の成形挙動を安定化することが望ましい。
また、しごき加工の効率を上げるため、例えば、図４の如く３個のしごきダイス３３ａ，３３ｂ，３３ｃをタンデムに並べて１工程で３段のしごき加工を行なうこともできる。
しごき加工は薄肉化有底円筒体を成形する簡便な方法であり、図４に示すような連続しごき加工を採用することにより、より生産性を高めることができる。
そして、このように形成された薄肉化有底円筒体２１は、ストリッパ機構４１を介してパンチ３１から離脱される。
【００１４】
（引抜き加工）
次に、図５の（ａ），（ｂ），（ｃ）に時間の経過に従って示すように、離脱された薄肉化有底円筒体２１は、引抜きダイス５１及び引抜きプラグ５２からなる引抜き装置によって引抜き有底円筒体５３が成形される。引抜きパスは工程簡略化のため１回とすることが好ましく、引抜き加工時の径方向圧下率（外径収縮率）を０．５〜１０％とすることが好ましい。
その理由は、０．５％未満又は１０％を超えると引抜き有底円筒体５３の長手方向の真円度の向上及び径の均一化が図れないからである。特に好ましい径方向圧下率は１〜７％である。
また、引抜き加工時の肉厚方向圧下率（肉厚減少率）を１〜４０％とすることが好ましい。
その理由は、１％未満では、引抜き有底円筒体５３の長手方向の真円度の向上及び径の均一化が図れず、４０％を超える肉厚減少率では、軟質の表面層が局部的に減厚されるなどして、各層の肉厚減少率に違いが生じ易くなるとともに、破断しやくなり生産性が低下するからである。特に好ましい肉厚方向圧下率は５〜３０％である。
なお、本発明における引抜き加工は、円筒体の径の均一化の仕上げ工程として、少なくとも減厚加工の最終工程に設けられることが好ましいが、前記絞り加工やしごき加工工程の中間において行ってもよい。
また、前述したように、板材を絞り加工又は絞り再絞り加工して前記有底カップ体を形成し、有底カップ体の径及び／または厚みをしごき加工または絞り・しごき加工により減厚加工して、薄肉化有底円筒体を形成する説明をしたが、このような絞りやしごき加工を用いずに引抜き加工のみによって薄肉化有底円筒体を形成することもできる。
【００１５】
（両端部トリミング）
次に、図６に示すように、油圧などによって外方へ膨張するチャック６１を介してスピンドル６２に挿入固定され、このスピンドル６２の回転により外カッタ６３，６３及び内カッタ６３ａ，６３ａを介して図６の一点鎖線で示す位置で、引抜き有底円筒体５３の両端部がトリミング（切断）される。両端部をトリミングされた多層円筒体７０（図７の２層の例を参照）は、例えば電子写真用感光ドラム基体として用いられることとなる。
このように、引抜き加工によって得られた多層化円筒体７０は、肉厚、真円度、径の均一化に関する高い円筒精度と高い表面精度を有する。
また、引抜き加工の前工程でしごき加工を行うことによって、極めて生産性よく円筒体を薄肉化することができるので、多層円筒体７０の軽量化を図ることができる。
【００１６】
（Ｌ／Ｄ＞５）
前述したように、プリンターやコピー機の感光ドラム基体、現像ロール、定着ロール、転写ロール、紙送りロール、帯電ロール等の各種ロール、ベルト、スリーブ、パイプなどは薄肉化・小径化することで熱容量を小さくして短時間で所定の温度まで上昇させるためには、円筒体のＬ／Ｄは大きい方が好ましい。
一方、円筒体を組み込む装置を考慮してその長さ（Ｌ）が決定され、円筒体の強度、熱伝導などを考慮して円筒体の肉厚、外径が決定される。
Ｌ／Ｄの比が５以下であると、２６０ｍｍ以上の長さが要求されている感光ドラム基体等に対して円筒体の外径が太くなることにより熱容量が大きくなり、所定温度までの昇温に時間を要するので好ましくない。
したがって、本発明では、トリミング代を除いた、（多層円筒体の長さＬ）／（円筒体の外径Ｄ）＞５とした。
【００１７】
加工の難しい硬い素材を用いて多層円筒体を形成しようとする場合は、多層円筒体の内側に硬い素材、外側に軟らかい素材が配設されるようにして、多層板材を用いることが好ましい。例えば、アルミニウム（軟）−チタン（硬）というような組み合わせのクラッド材である。
このようにする場合は、多層円筒体の外側に配設された軟らかな素材が加工時の潤滑剤としての役割を果たし、硬い素材の絞り、しごき、引抜き加工時の素材の割れ等を防止でき、長尺の多層円筒体を形成することができる。
また、硬い素材を軟らかい素材でサンドイッチにすることもできる。
例えば、アルミニウム（軟）−チタン（硬）−アルミニウム（軟）というような組み合わせのクラッド材である。
さらに、熱伝導性の優れた材料（例えば銅）の両面に、耐食性に優れた材料（例えばチタン）、成形しやすい柔らかい材料（例えばアルミニウム）をクラッドした、チタン−銅−アルミニウムをブランク材として多層円筒体を形成することができる。
【００１８】
樹脂皮膜材を用いる場合は、絞り、しごき、引抜き加工の際、加工中の円筒体は、しごきダイス等の加工治具と直接接触することなく、両者の間に樹脂皮膜が介在するので、加工治具の摩損による表面欠陥を生ずる恐れがない。また、内外面に樹脂が被覆されている場合は、必ずしも冷却潤滑液（ク−ラント）を使用する必要がないので、油切れや、異物の巻き込み等による表面欠陥を生ずるおそれもない。
【００１９】
【実施例】
（実施例１）
多層板材として、厚さ０．５２５ｍｍのアルミニウム合金板（ＪＩＳ  Ｈ４０００  合金番号３００４Ｈ１２）（第１層）に厚さ０．０２５ｍｍの樹脂皮膜（無延伸ＰＥＴフィルム）（第２層）を被覆した、直径１５２ｍｍ、厚さ０．５５ｍｍのブランク材を用いて、樹脂皮膜が外面となるように、絞り−再絞り加工により、内径φ３１．１ｍｍの有底カップ体を製造した。再絞りは６工程、有底カップ体のＨ／Ｄ０は５．５であった。その有底カップ体を外径φ３１．０５のしごきポンチを用い、厚さ０．３８ｍｍまでしごき加工して薄肉化有底円筒体を形成した。しごき加工後の薄肉化有底円筒体の外径はφ３１．８ｍｍであった。
しごき加工速度は０．５ｍ／秒、冷却潤滑液として、日本クエーカーケミカル（株）製Ｊ６０２Ａを水で３％に希釈したものを用いた。
次に、上記薄肉化有底円筒体に引抜き加工を施した。
引抜き加工は、引抜き速度を０．２ｍ／秒に設定し、引抜き後の外径が３０．０ｍｍ、厚さが０．３０ｍｍ、高さが３５０ｍｍなるように行なった。冷却潤滑液はしごき加工と同じものを用いた。
上記の引抜き加工により得られた引抜き有底円筒体の両端面をトリミングして切り落とし、長さが３００ｍｍ、外径、厚さがそれぞれ３０．０ｍｍ、０．３０ｍｍの多層円筒体を得た。
この時の薄肉有底円筒体の製造条件を表１に示し、多層円筒体完成時の各層の厚みを表２に示す。
この多層円筒体の真円度と径の均一度を表３に示す。なお、表中の真円度の値は多層円筒体の端部から２０ｍｍごとの各位置における真円度の中で最も大きい（悪い）値である。径の均一度は２０ｍｍごとの各位置における外径のうち、最大値と最小値の差である。
【００２０】
（実施例２）
多層板材として、表面活性化接合法（真空雰囲気での冷間圧延法）により、厚さ０．０５ｍｍのアルミニウム板（第２層）と、厚さ０．２５ｍｍの鋼板（ＪＩＳ  Ｇ３３０３）（第１層）を接合した厚さ０．３０ｍｍのクラッド材をφ１１５ｍｍに打抜いたブランク材を用いた。クラッド材のマイクロビッカース硬さはアルミニウム板がＨｖ２６、鋼板がＨｖ１７８であった。このブランク材を鋼板が有底カップ体内面側となるように絞り−再絞り加工により、内径φ３１．１ｍｍの有底カップ体を製造した。再絞りは５工程、有底体のＨ／Ｄ０は３．１であった。その有底カップ体を３回のしごき加工により順次薄肉化し、厚さ０．１２ｍｍまでしごき加工して薄肉有底円筒体を形成した。しごき加工後の薄肉有底円筒体の外径は３１．１４ｍｍであった。しごき加工速度、使用した冷却潤滑剤は実施例１と同じである。
引抜き加工は、引抜き速度を０．２ｍ／秒に設定し、引抜き後の外径が３０．０ｍｍ、厚さが０．１０ｍｍ、高さが３１０ｍｍなるように行なった。冷却潤滑剤はしごき加工時のものと同じものを用いた。
上記の引抜き加工後により得られた引抜き有底円筒体の両端面をトリミングして長さが２６０ｍｍ、外径、厚さがそれぞれ３０．０ｍｍ、０．１０ｍｍの多層円筒体を得た。この時の薄肉有底円筒体の製造条件を表１に示し、
多層円筒体完成時の各層の厚みを表２に示す。
この多層円筒体の真円度と径の均一度を表３に示す。
【００２１】
（実施例３）
多層板材として厚さ０．２５ｍｍの鋼板（ＪＩＳ  Ｇ３３０３）（第２層）の両側に厚さ０．０３ｍｍの無酸素銅（第３層）及び厚さ０．０２ｍｍ（第１層）のニッケルを接合した厚さ０．３０ｍｍのクラッド材を用いた。クラッド材のマイクロビッカース硬さは銅板がＨｖ５０、鋼板がＨｖ１７８、ニッケル板がＨｖ１４９であった。ニッケルが内面側となるようにした。これ以外は実施例２と同様に行ない、長さが２６０ｍｍ、外径が３０ｍｍ、厚さが０．１０ｍｍの多層円筒体を得た。
この時の薄肉有底円筒体の製造条件を表１に示し、多層円筒体完成時の各層の厚みを表２に示す。
この多層円筒体の真円度と径の均一度を表３に示す。
【００２２】
（実施例４）
多層板材として厚さ０．２７ｍｍのステンレス（第２層）の両側に厚さ０．０３ｍｍの無酸素銅（第３層）及び厚さ０．０２ｍｍ（第１層）のニッケルを接合した厚さ０．３２ｍｍのクラッド材をφ１０９ｍｍに打抜いたブランク材を用いた。クラッド材のマイクロビッカース硬さは銅板がＨｖ５０、ステンレスがＨｖ１７５、ニッケル板がＨｖ１４９であった。ニッケル側が有底カップ体内面側となるように絞り−再絞り加工により内径φ３１．１ｍｍの有底カップ体を製造した。再絞りは５工程、有底カップ体のＨ／Ｄ０は２．７であった。５回のしごき加工により順次薄肉化し、厚さ０．０８ｍｍまでしごき加工して薄肉有底円筒体を形成した。しごき加工後の薄肉有底円筒体の外径は３０．９６ｍｍであった。しごき加工速度、使用した冷却潤滑剤は実施例１と同じである。
引抜き加工は、引抜き速度を０．２ｍ／秒に設定し、引抜き後の外径が３０．０ｍｍ、厚さが０．０７ｍｍ、高さが４２０ｍｍなるように行なった。冷却潤滑剤はしごき加工時のものと同じものを用いた。
上記の引抜き加工後により得られた引抜き有底円筒体の両端面をトリミングして長さが３７０ｍｍ、外径、厚さがそれぞれ３０．０ｍｍ、０．０７ｍｍの多層円筒体を得た。
この時の薄肉有底円筒体の製造条件を表１に示し、多層円筒体完成時の各層の厚みを表２に示す。この多層円筒体の真円度と径の均一度を表３に示す。
【００２３】
（比較例１）
多層板材として、厚さ０．４３ｍｍのアルミニウム合金板（ＪＩＳ  Ｈ４０００  合金番号３００４Ｈ１２）（第１層）に厚さ０．０２５ｍｍの樹脂皮膜（種類を特定した方が良い場合は「無延伸ＰＥＴフィルム」として下さい。）（第２層）を被覆した、厚さ０．４５５ｍｍ、直径１６７ｍｍのブランク材を用いて、樹脂皮膜が外面となるように、絞り−再絞り加工により、内径φ３１．１ｍｍの有底カップ体を製造した。再絞りは７工程、有底カップ体のＨ／Ｄ０は６．８であった。有底カップ体の開口部には縦方向の絞りしわが発生したが、比較例１と同じ条件でしごき加工と引抜き加工を行なった。引抜き後の円筒体は、しわ発生部の樹脂皮膜が部分的に薄くなって、金属面が露出しているのが観察された。
この時の薄肉有底円筒体の製造条件を表１に示し、多層円筒体完成時の各層の厚みを表２に示す。この多層円筒体の真円度と径の均一度を表３に示す。
【００２４】
（比較例２）
多層板材として厚さ０．８５ｍｍの鋼板（ＪＩＳ  Ｇ３３０３）（第２層）の両側に厚さ０．０８ｍｍの無酸素銅（第３層）及び厚さ０．０７ｍｍ（第１層）のニッケルを接合した厚さ１．０ｍｍのクラッド材をφ６７．５ｍｍに打抜いたブランク材を用いた。クラッド材のマイクロビッカース硬さは銅板がＨｖ５０、鋼板がＨｖ１６５、ニッケル板がＨｖ１４９であった。
ニッケル側が有底カップ体内面側となるように絞り−再絞り加工により内径φ３１．１ｍｍの有底カップ体を製造した。再絞りは２工程、有底カップ体のＨ／Ｄ０は０．９であった。５回のしごき加工により順次薄肉化し、厚さ０．１２ｍｍまでしごき加工して薄肉有底円筒体を形成した。しごき加工後の薄肉有底円筒体の外径は３１．０４ｍｍであった。なお、しごき加工速度、使用した冷却潤滑剤は実施例１と同じである。
しごき後の内外面には部分的なわずかな剥離が生じていたが実施例２と同じ条件で引抜き加工を行い、得られた引抜き有底円筒体の両端面をトリミングして長さが２６０ｍｍ、外径、厚さがそれぞれ３０．０ｍｍ、０．１０ｍｍの多層円筒体を得た。
この時の薄肉有底円筒体の製造条件を表１に示し、多層円筒体完成時の各層の厚みを表２に示す。この多層円筒体の真円度と径の均一度を表３に示す。
表２及び表３に示すように、本発明の実施例の多層円筒体は、各層の厚みが均等割合で減厚化されており、真円度、径の均一度も優れたものであった。一方、比較例の多層円筒体は、加工途中でしわや層剥離が生じ、実用に供するものとはならなかった。
【００２５】
【表１】
（薄肉有底円筒体の製造条件）
2004154852.tif 000003
【００２６】
【表２】
（多層円筒体各層の厚み）
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【００２７】
【表３】
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【００２８】
【発明の効果】
本発明は、上記のように構成されているので、形状及び寸法において高い精度を要求される多層円筒体とすることができる。
特に、高い真円度が要求されるプリンタやコピー機等の感光ドラム基体等に提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の多層円筒体の製造方法を示す一実施形態にかかり、ブランク材を絞り再絞りする工程を示す説明図である。
【図２】有底カップ体の側壁を薄肉化するためのしごき加工（Ｉｒｏｎｉｎｇ）の説明図である。
【図３】しごき加工装置を示す概略説明図である。
【図４】１工程で３回のしごきを行なう場合のしごき加工装置を示す概略説明図である。
【図５】引抜きダイス及び引抜きプラグからなる引抜き装置により引抜き有底円筒体を成形する概略説明図である。
【図６】引抜き有底円筒体の両端部をトリミングする工程の説明図である。
【図７】両端部をトリミングした後の多層円筒体の縦断面を示す説明図である。
【符号の説明】
１１：円板（ブランク材）
１２：有底円筒状の有底カップ体
２１：多層有底円筒体
３１：パンチ
３２：貫通孔
３３，３３ａ，３３ｂ，３３ｃ：しごきダイス
４１：ストリッパ機構
５１：引抜きダイス
５２：引抜きプラグ
５３：引抜き有底円筒体
６１：チャック
６２：スピンドル
６３：外カッタ
６３ａ：内カッタ
７０：多層円筒体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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