(57)【要約】【課題】所謂内部中間圧型多段圧縮式のロータリコンプレッサにおいて、比較的簡単な構成でローラ内側が高圧となる不都合を回避すると共に、第２の回転圧縮要素のシリンダ内への給油も円滑且つ確実に行えるようにする。【解決手段】中間仕切板３６の第２の回転圧縮要素３４のシリンダ３８側の面に、オイル孔８０とシリンダ３８内の低圧室ＬＲとを連通する給油溝１３３を形成すると共に、中間仕切板３６内には密閉容器１２内とローラ４６内側とを連通する貫通孔１３１を形成する。【選択図】      図３
2004293332.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
密閉容器内に駆動要素の回転軸にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素を備え、前記第１の回転圧縮要素で圧縮された冷媒ガスを前記密閉容器内に吐出し、更にこの吐出された中間圧の冷媒ガスを前記第２の回転圧縮要素で圧縮するロータリコンプレッサにおいて、
前記第１及び第２の回転圧縮要素をそれぞれ構成するための第１及び第２のシリンダと、
これらシリンダ内にそれぞれ設けられ、前記回転軸の偏心部に嵌合されて偏心回転するローラと、
前記各シリンダ及び前記各ローラの間に介在して前記各回転圧縮要素を仕切る中間仕切板と、
前記各シリンダの開口面をそれぞれ閉塞し、前記回転軸の軸受けを有する支持部材と、
前記回転軸に形成されたオイル孔とを備え、
前記中間仕切板の前記第２のシリンダ側の面に、前記オイル孔と前記第２のシリンダ内の低圧室とを連通する溝を形成すると共に、前記中間仕切板内には前記密閉容器内と前記ローラ内側とを連通する貫通孔を形成したことを特徴とするロータリコンプレッサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、密閉容器内に駆動要素の回転軸にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素を備えたロータリコンプレッサに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種ロータリコンプレッサ、特に、内部中間圧型多段圧縮式のロータリコンプレッサでは、第１の回転圧縮要素の吸込ポートから冷媒ガスがシリンダの低圧室側に吸入され、ローラとベーンの動作により圧縮されて中間圧となりシリンダの高圧室側より吐出ポート、吐出消音室を経て密閉容器内に吐出される。そして、この密閉容器内の中間圧の冷媒ガスは第２の回転圧縮要素の吸込ポートからシリンダの低圧室側に吸入され、ローラとベーンの動作により２段目の圧縮が行なわれて高温高圧の冷媒ガスとなり、高圧室側より吐出ポート、吐出消音室を経て外部の放熱器などに流入する構成とされている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特許第２５０７０４７号公報
【０００４】
また、回転軸内には軸中心に鉛直方向のオイル孔と、このオイル孔に連通する横方向の給油孔が形成されており、回転軸の下端に取り付けられたオイルポンプ（給油手段）により密閉容器１２内底部のオイル溜めからオイルが汲み上げられてオイル孔を上昇し、給油孔から回転軸や回転圧縮要素内の摺動部に供給されて潤滑とシールを行っていた。
【０００５】
係るロータリコンプレッサに、高低圧差の大きい冷媒、例えば自然冷媒である二酸化炭素（ＣＯ２）を冷媒として用いた場合、冷媒圧力は高圧となる第２の回転圧縮要素で１２ＭＰａＧに達し、一方、低段側となる第１の回転圧縮要素で８ＭＰａＧ（中間圧）となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このようなロータリコンプレッサでは、第２の回転圧縮要素のシリンダの上側の開口面が支持部材にて閉塞されており、下側の開口面が中間仕切板にて閉塞されている。一方、第２の回転圧縮要素のシリンダ内にはローラが設けられている。このローラは回転軸の偏心部に嵌合されており、このローラとローラの上側に配置された前記支持部材及びローラとローラの下側に配置された中間仕切板との間には設計上又はローラの摩耗防止のため、若干の隙間が形成されている。そのため、この隙間からローラ内側（ローラ内側の偏心部周辺の空間）に第２の回転圧縮要素のシリンダで圧縮された高圧の冷媒ガスが流入してしまい、これにより、ローラ内側に高圧の冷媒ガスが溜まってしまう。
【０００７】
このように、ローラ内側に高圧の冷媒ガスが溜まってしまうと、底部がオイル溜めとなる密閉容器の圧力（中間圧）よりもローラ内側の圧力の方が高くなるため、回転軸のオイル孔を介して給油孔から圧力差を利用してローラ内側にオイルを供給することが極めて困難となり、ローラ内側の偏心部周辺への給油量が不足してしまう。
【０００８】
そこで、従来では図７に示される如く第２の回転圧縮要素のシリンダの上側に配置された上部支持部材２０１に第２の回転圧縮要素のローラ内側（偏心部側）と密閉容器内とを連通する通路２００を形成して、ローラ内側に溜まった高圧の冷媒ガスを密閉容器内に逃がし、ローラ内側が高圧となることを防いでいた。
【０００９】
しかしながら、ローラ内側と密閉容器内とを連通する上記通路２００を形成するためには、上部支持部材２０１の内縁部にローラ内側に開口するような軸心方向の通路２００Ａと、この通路２００Ａと密閉容器内と連通する水平方向の通路２００Ｂの２つの通路を加工形成しなければならないため、通路形成のための加工作業が増加し、生産コストが高騰するという問題が生じていた。
【００１０】
一方、第２の回転圧縮要素は、底部がオイル溜めとなる密閉容器内の圧力（中間圧）よりも第２の回転圧縮要素のシリンダ内の圧力（高圧）の方が高くなるため、回転軸のオイル孔や給油孔から圧力差を利用して第２の回転圧縮要素のシリンダ内にオイルを供給することが極めて困難となり、吸入冷媒に溶け込んだオイルのみによって専ら潤滑されるかたちとなって給油量が不足してしまう問題もあった。
【００１１】
本発明は、係る従来技術の課題を解決するために成されたものであり、所謂内部中間圧型多段圧縮式のロータリコンプレッサにおいて、比較的簡単な構成でローラ内側が高圧となる不都合を回避すると共に、第２の回転圧縮要素のシリンダ内への給油も円滑且つ確実に行えるようにすることを目的とする。
【００１２】
【発明を解決するための手段】
即ち、本発明では、所謂内部中間圧型多段圧縮式のロータリコンプレッサにおいて、第１及び第２の回転圧縮要素をそれぞれ構成するための第１及び第２のシリンダと、これらシリンダ内にそれぞれ設けられ、回転軸の偏心部に嵌合されて偏心回転するローラと、各シリンダ及び各ローラの間に介在して各回転圧縮要素を仕切る中間仕切板と、各シリンダの開口面をそれぞれ閉塞し、回転軸の軸受けを有する支持部材と、回転軸に形成されたオイル孔とを備え、中間仕切板の第２のシリンダ側の面に、オイル孔と第２のシリンダ内の低圧室とを連通する溝を形成すると共に、中間仕切板内には密閉容器内とローラ内側とを連通する貫通孔を形成したので、中間仕切板に形成した貫通孔により、ローラ内側に溜まる高圧の冷媒ガスを密閉容器内に逃がすことができるようになる。
【００１３】
また、中間圧となる密閉容器内よりも第２の回転圧縮要素の第２のシリンダ内の圧力が高くなる状況であっても、第２の回転圧縮要素における吸入過程での吸入圧損を利用して、中間仕切板に形成した溝を介して、回転軸のオイル孔から第２の回転圧縮要素の第２のシリンダの低圧室に確実にオイルを供給することができるようになる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に、図面に基づき本発明の実施形態を詳述する。図１は本発明のロータリコンプレッサの実施例として、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４を備えた内部中間圧型多段（２段）圧縮式のロータリコンプレッサ１０の縦断面図を示している。
【００１５】
図１において、１０は二酸化炭素（ＣＯ２）を冷媒として使用する内部中間圧型多段圧縮式のロータリコンプレッサで、このロータリコンプレッサ１０は鋼板からなる円筒状の密閉容器１２と、この密閉容器１２の内部空間の上側に配置収納された駆動要素としての電動要素１４及びこの電動要素１４の下側に配置され、電動要素１４の回転軸１６により駆動される第１の回転圧縮要素３２（１段目）及び第２の回転圧縮要素３４（２段目）からなる回転圧縮機構部１８にて構成されている。
【００１６】
密閉容器１２は、底部をオイル溜とし、電動要素１４と回転圧縮機構部１８を収納する容器本体１２Ａと、この容器本体１２Ａの上部開口を閉塞する略椀状のエンドキャップ（蓋体）１２Ｂとで構成され、且つ、このエンドキャップ１２Ｂの上面中心には円形の取付孔１２Ｄが形成されており、この取付孔１２Ｄには電動要素１４に電力を供給するためのターミナル（配線を省略）２０が取り付けられている。
【００１７】
電動要素１４は、密閉容器１２の上部空間の内周面に沿って環状に取り付けられたステータ２２と、このステータ２２の内側に若干の間隙を設けて挿入配置されたロータ２４とから構成された直巻き式のＤＣモータであり、ロータ２４は中心を通り鉛直方向に延びる回転軸１６に固定されている。
【００１８】
ステータ２２は、ドーナッツ状の電磁鋼板を積層した積層体２６と、この積層体２６の歯部に直巻き（集中巻き）方式により巻装されたステータコイル２８を有している。また、ロータ２４もステータ２２と同様に電磁鋼板の積層体３０で形成され、この積層体３０内に永久磁石ＭＧを挿入して構成されている。
【００１９】
また、回転軸１６の下端部には給油手段としてのオイルポンプ１０２が形成されている。このオイルポンプ１０２により、密閉容器１２内の底部に構成されたオイル溜めから潤滑用のオイルが吸い上げられて、回転軸１６内の軸中心に鉛直方向に形成されたオイル孔８０を経て、このオイル孔８０に連通する横方向の給油孔８２、８４（上下偏心部４２、４４にも形成されている）から上下偏心部４２、４４や第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４の摺動部等にオイルが供給される。これにより、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４の摩耗の防止やシールが行われる。
【００２０】
前記回転圧縮機構部１８は、第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４をぞれぞれ構成するための下シリンダ（第１のシリンダ）４０及び上シリンダ（第２のシリンダ）３８と、これら上下シリンダ３８、４０内にそれぞれ設けられ、上下シリンダ３８、４０内を１８０度の位相差を有して回転軸１６に設けられた上下偏心部４２、４４に嵌合されて偏心回転する上下ローラ４６、４８と、上下シリンダ３８、４０及びローラ４６、４８の間に介在して第１及び第２の回転圧縮要素３２、３４を仕切る中間仕切板３６と、ローラ４６、４８に当接して上下シリンダ３８、４０内をそれぞれ低圧室側と高圧室側に区画するベーン５０（下側は図示せず）と、上シリンダ３８の上側の開口面及び下シリンダ４０の下側の開口面を閉塞して回転軸１６の軸受けを兼用する支持部材としての上部支持部材５４及び下部支持部材５６にて構成される。
【００２１】
上部支持部材５４および下部支持部材５６には、吸込ポート１６１、１６２にて上下シリンダ３８、４０の内部とそれぞれ連通する吸込通路５８、６０と、一部を凹陥させ、この凹陥部を上部カバー６６、下部カバー６８にて閉塞することにより形成される吐出消音室６２、６４とが設けられている。また、上部支持部材５４及び下部支持部材５６の中央にはそれぞれ軸受け５４Ａ、５６Ａが起立形成されており、回転軸１６を支持している。
【００２２】
下部カバー６８はドーナッツ状の円形鋼板から構成されており、周辺部の４カ所を主ボルト１２９・・・によって下から下部支持部材５６に固定されている。この主ボルト１２９・・・の先端は上部支持部材５４に螺合する。
【００２３】
そして、第１の回転圧縮要素３２の吐出消音室６４と密閉容器１２内とは連通路にて連通されており、この連通路は下部支持部材５６、上部支持部材５４、上部カバー６６、上下シリンダ３８、４０、中間仕切板３６を貫通する図示しない孔である。この場合、連通路の上端には中間吐出管１２１が立設されており、この中間吐出管１２１から密閉容器１２内に中間圧の冷媒が吐出される。
【００２４】
また、上部カバー６６は吐出ポート３９にて第２の回転圧縮要素３４の上シリンダ３８内部と連通する吐出消音室６２の上面開口部を閉塞し、密閉容器１２内の上部カバー６６の上方には所定間隔を存して駆動要素１４が設けられている。この上部カバー６６は周辺部が４本の主ボルト７８・・・により、上から上部支持部材５４に固定されている。この主ボルト７８・・・の先端は下部支持部材５６に螺合する。
【００２５】
ここで、前記中間仕切板３６には、図２及び図４に示す如く密閉容器１２内とローラ４６内側とを連通する貫通孔１３１が細孔加工により穿設されている。ここで、図２は中間仕切板３６の平面図、図４は第２の回転圧縮要素３４の上シリンダ３８の平面図をそれぞれ示している。上シリンダ３８内には収納室７０が形成され、この収納室７０内に前記ベーン５０が収納されてローラ４６に当接している。そして、このベーン５０の一側（図４では向かって右側）には、前記吐出ポート３９が形成され、ベーン５０を挟んで反対側の他側（左側）に前記吸込ポート１６１が形成されている。そして、ベーン５０は上シリンダ３８とローラ４６間に構成される圧縮室を低圧室ＬＲ側と高圧室ＨＲ側とに区画し、前記吸込ポート１６１は低圧室ＬＲに、吐出ポート３９は高圧室ＨＲに対応する。
【００２６】
そして、中間仕切板３６と回転軸１６との間には若干の隙間が形成されており、この隙間は、上側がローラ４６内側（ローラ４６内側の偏心部４２周辺の空間）と連通している。更に、中間仕切板３６と回転軸１６との間の隙間は、下側がローラ４８内側（ローラ４８内側の偏心部４４周辺の空間）と連通している。そこで、この貫通孔１３１は、シリンダ３８内のローラ４６とシリンダ３８の上側開口面を閉塞している上部支持部材５４や、下側の開口面を閉塞している中間仕切板３６との間に形成された隙間からローラ４６内側（ローラ４６内側の偏心部４２周辺の空間）に漏れて、中間仕切板３６と回転軸１６の間の隙間及びローラ４８内側に流入した高圧の冷媒ガスを密閉容器１２内に逃がすための通路である。
【００２７】
この貫通孔１３１によりローラ４６内側に漏れた高圧の冷媒ガスは、中間仕切板３６と回転軸１６の間に形成された隙間を通って貫通孔１３１内に入り、密閉容器１２内に流出することになる。
【００２８】
これにより、ローラ４６内側に漏れた高圧の冷媒ガスを貫通孔１３１から密閉容器１２内に逃がすことができるので、ローラ４６内側、中間仕切板３６と回転軸１６の間の隙間及びローラ４８内側に高圧の冷媒ガスが溜まるという不都合を回避することができる。これにより、ローラ４６内側及びローラ４８内側に前述する回転軸１６の給油孔８２、８４から圧力差を利用してオイルを給油することができるようになる。
【００２９】
特に、中間仕切板３６を水平方向に貫通する貫通孔１３１を形成するだけでローラ４６内側に漏れたの高圧の冷媒ガスを密閉容器１２内に逃がすことができるようになるので、加工コストの増大も極力抑えることができるようになる。
【００３０】
一方、前記中間仕切板３６のシリンダ３８側の面には、図２乃至図４に示すように内周面から外形に所定範囲で給油溝１３３が半径方向に向かって形成されている。この給油溝１３３は図４におけるシリンダ３８のベーン５０がローラ４６に当接する位置から吸込ポート１６１のベーン５０とは反対側の縁部までの範囲α内の下側に対応するように形成されている。また、給油溝１３３の外形部分はシリンダ３８の低圧室ＬＲに連通している。
【００３１】
そして、中間仕切板３６の給油溝１３３の内周面側の開口は、前記給油孔８２、８４を介してオイル孔８０に連通している。これにより、給油溝１３３はオイル孔８０と上シリンダ３８内の低圧室ＬＲとを連通する。
【００３２】
後述する如く密閉容器１２内は中間圧となるため、２段目で高圧となる上シリンダ３８内にはオイルの供給が困難となるが、中間仕切板３６に係る給油溝１３３を形成としたことにより、密閉容器１２内底部のオイル溜めからオイルポンプ１０２により汲み上げられてオイル孔８０を上昇し、給油孔８２、８４から出たオイルは、中間仕切板３６の給油溝１３３に入り、そこを通って上シリンダ３８の低圧室ＬＲに供給されるようになる。
【００３３】
図５は上シリンダ３８内の圧力変動を示し、図中Ｐ１は中間仕切板３６の内周面側の圧力を示す。この図にＬＰで示す如く上シリンダ３８の低圧室ＬＲの内部圧力（吸入圧力）は、吸入過程においては吸入圧損により中間仕切板３６の内周面側の圧力Ｐ１よりも低下する。この期間に回転軸１６のオイル孔８０から中間仕切板３６の給油溝１３３を経て上シリンダ３８内の低圧室ＬＲにオイルがインジェクションされ、給油が成されることになる。
【００３４】
ここで、図６の（ａ）〜（ｌ）は係る第２の回転圧縮要素３４の上シリンダ３８における冷媒の吸込−圧縮行程を説明する図である。回転軸１６の偏心部４２は各図において反時計回りに回転するものとすると、図６の（ａ）〜（ｂ）ではローラ４６によって吸込ポート１６１が閉じられている。（ｃ）において吸込ポート１６１が開き、冷媒の吸込が始まる（反対側では冷媒の吐出も行われている）。そして、（ｃ）〜（ｅ）まで冷媒の吸込が続けられる。この区間では給油溝１３３はローラ４６で塞がれている。
【００３５】
そして、（ｆ）で初めて給油溝１３３がローラ４６の下側に現れ、上シリンダ３８内のベーン５０とローラ４６で囲まれた低圧室ＬＲ内にオイルが吸い込まれて給油が始まる（図５の供給区間の始まり）。以後（ｇ）〜（ｉ）まで冷媒の吸込のオイルの吸込が行われる。そして、（ｊ）で給油溝１３３の上側がローラ４６で塞がれるまで給油が行われ、ここで給油は停止する（図５の供給区間の終わり）。以後の（ｋ）〜（ｌ）〜（ａ）〜（ｂ）まで冷媒の吸込が行われ、以後圧縮されて吐出ポート３９から吐出されることになる。
【００３６】
このように、給油溝１３３により中間圧となる密閉容器１２内よりも第２の回転圧縮要素３４の上シリンダ３８内の圧力が高くなる状況であっても、第２の回転圧縮要素３４における吸入過程での吸入圧損を利用して、上シリンダ３８内に確実にオイルを供給することができるようになる。
【００３７】
これにより、第２の回転圧縮要素３４の潤滑を確実に行い、性能の確保と信頼性の向上を図ることができるようなる。特に、従来のように中間仕切板３６と上シリンダ３８とに細孔加工を施さずに、中間仕切板３６のシリンダ３８側の面を溝加工するのみで第２の回転圧縮要素３４の上シリンダ３８内にオイルを供給することができるので、構造を簡素化でき、生産コストの高騰も抑制することができるようになる。
【００３８】
更に、ローラ４６内側の高圧逃がしの孔（貫通孔１３１）と、オイル供給のための溝（給油溝１３３）とを別々に形成することで、オイル供給のための給油溝１３３の溝形状を自在に変更することができる。即ち、ローラ４６内側の高圧逃しと、オイル供給とを兼用の溝又は孔にて行うものとした場合には、当該溝又は孔はローラ４６内側の高圧を逃がすためにある程度の大きさ（径）が必要となる。即ち、当該溝又は孔径を小さくすると、ローラ４６内側に溜まった高圧ガスを充分に逃がすことができない。また、径を大きくすると、オイル供給が過剰に成され、コンプレッサ１０からオイルが多量に吐出して、冷媒サイクルに悪影響を及ぼしたり、コンプレッサ１０がオイル不足になると云った恐れがある。
【００３９】
しかしながら、ローラ４６内側の高圧逃がしの孔（貫通孔１３１）と、オイル供給のための溝（給油溝１３３）とを別々に形成することで、貫通孔１３１の孔径及び給油溝１３３の大きさを自在に調節することができる。また、給油溝１３３の大きさを調節することで、上シリンダ３８の低圧室ＬＲへのオイル給油量を調節することができるようになる。
【００４０】
これらにより、低コストでローラ４６内側の高圧逃がしと、第２の回転圧縮要素３４の上シリンダ３８へのオイル供給を行うことができるようになり、ロータリコンプレッサ１０の性能の確保と信頼性の向上を図ることができるようになる。
【００４１】
そして、この場合冷媒としては地球環境にやさしく、可燃性および毒性等を考慮して自然冷媒である前記二酸化炭素（ＣＯ２）を使用し、密閉容器１２内に封入される潤滑油としてのオイルは、例えば鉱物油（ミネラルオイル）、アルキルベンゼン油、エーテル油、エステル油、ＰＡＧ（ポリアルキレングリコール）等既存のオイルが使用される。
【００４２】
密閉容器１２の容器本体１２Ａの側面には、上部支持部材５４と下部支持部材５６の吸込通路５８、６０、吐出消音室６２及び上部カバー６６の上側（電動要素１４の下端に略対応する位置）に対応する位置に、スリーブ１４１、１４２、１４３及び１４４がそれぞれ溶接固定されている。スリーブ１４１と１４２は上下に隣接すると共に、スリーブ１４３はスリーブ１４１の略対角線上にある。また、スリーブ１４４はスリーブ１４１と略９０度ずれた位置にある。
【００４３】
そして、スリーブ１４１内には上シリンダ３８に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管９２の一端が挿入接続され、この冷媒導入管９２の一端は上シリンダ３８の吸込通路５８に連通される。この冷媒導入管９２は密閉容器１２の上側を通過してスリーブ１４４に至り、他端はスリーブ１４４内に挿入接続されて密閉容器１２内に連通する。
【００４４】
また、スリーブ１４２内には下シリンダ４０に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管９４の一端が挿入接続され、この冷媒導入管９４の一端は下シリンダ４０の吸込通路６０に連通される。また、スリーブ１４３内には冷媒吐出管９６が挿入接続され、この冷媒吐出管９６の一端は吐出消音室６２に連通される。
【００４５】
以上の構成で次にロータリコンプレッサ１０の動作を説明する。ターミナル２０および図示されない配線を介して電動要素１４のステータコイル２８に通電されると、電動要素１４が起動してロータ２４が回転する。この回転により回転軸１６と一体に設けた上下偏心部４２、４４に嵌合された上下ローラ４６、４８が上下シリンダ３８、４０内を偏心回転する。
【００４６】
これにより、冷媒導入管９４および下部支持部材５６に形成された吸込通路６０を経由して吸込ポート１６２から下シリンダ４０の低圧室側に吸入された低圧（４ＭＰａＧ）の冷媒ガスは、ローラ４８と図示しないベーンの動作により圧縮されて中間圧（８ＭＰａＧ）となり下シリンダ４０の高圧室側より吐出ポート４１、下部支持部材５６に形成された吐出消音室６４から図示しない連通路を経て中間吐出管１２１から密閉容器１２内に吐出される。
【００４７】
そして、密閉容器１２内の中間圧の冷媒ガスは、スリーブ１４４から出て冷媒導入管９２及び上部支持部材５４に形成された吸込通路５８を経由して吸込ポート１６１から上シリンダ３８の低圧室ＬＲ側に吸入される。吸入された中間圧の冷媒ガスは、ローラ４６とベーン５０の動作により図６で説明したような２段目の圧縮が行なわれて高温高圧の冷媒ガスとなり（圧力は１２ＭＰａＧ程度）、高圧室ＨＲ側から吐出ポート３９を通り上部支持部材５４に形成された吐出消音室６２、冷媒吐出管９６を経由してコンプレッサ１０の外部の放熱器等に吐出される。
【００４８】
このように、中間仕切板３６のシリンダ３８側の面に、給油孔８２、８４を介してオイル孔８０とシリンダ３８の低圧室ＬＲとを連通する給油溝１３３を形成することで、中間圧となる密閉容器１２内よりも第２の回転圧縮要素３４のシリンダ３８内の圧力が高くなる状況であっても、第２の回転圧縮要素３４における吸入過程での吸入圧損を利用して、給油溝１３３からシリンダ３８の低圧室に確実にオイルを供給することができる。
【００４９】
また、中間仕切板３６に密閉容器１２内とローラ４６内側とを連通する貫通孔１３１を穿設したので、ローラ４６内側に漏れた高圧の冷媒ガスをこの貫通孔１３１から密閉容器１２内に逃がすことができる。
【００５０】
これにより、ローラ４６内側及びローラ４８内側に圧力差を利用して回転軸１６の給油孔８２、８４からオイルが円滑に供給されるので、ローラ４６内側の偏心部４２周辺及びローラ４８内側の偏心部４４周辺でのオイル不足を回避することができるようになる。
【００５１】
総じて、比較的簡単な構成により、ローラ４６内側が高圧となる不都合を回避して、第２の回転圧縮要素３４の潤滑を円滑且つ確実に行うことができるので、ロータリコンプレッサ１０の性能の確保と信頼性の向上を図ることができるようなる。
【００５２】
尚、本実施例では中間仕切板３６と回転軸１６との間に形成された隙間の上側がローラ４６内側と連通しており、下側がローラ４８内側と連通しているものとしたが、これに限らず、中間仕切板３６と回転軸１６との間に形成された隙間の上側のみがローラ４６内側と連通している場合（下側がローラ４８内側と連通していない場合）であっても良い。また、ローラ４６内側及びローラ４８内側が中間仕切板３６によって仕切られている場合であっても構わない。この場合であっても、中間仕切板の貫通孔１３１の中途部にローラ４６内側と連通する軸心方向の孔を形成することにより、ローラ４６内側の高圧を密閉容器１２内に逃がすことができ、更に、給油孔８２から第２の回転圧縮要素３２の吸込側にオイル給油することもできる。
【００５３】
また、本実施例ではロータリコンプレッサを第１及び第２の回転圧縮要素を備えた２段圧縮式ロータリコンプレッサで説明したが、これに限らず、回転圧縮要素を３段、４段或いはそれ以上の回転圧縮要素を備えた多段圧縮式ロータリコンプレッサに適応しても差し支えない。
【００５４】
【発明の効果】
以上詳述した如く本発明によれば、所謂内部中間圧型の多段圧縮式ロータリコンプレッサにおいて、第１及び第２の回転圧縮要素をそれぞれ構成するための第１及び第２のシリンダと、これらシリンダ内にそれぞれ設けられ、回転軸の偏心部に嵌合されて偏心回転するローラと、各シリンダ及び各ローラの間に介在して各回転圧縮要素を仕切る中間仕切板と、各シリンダの開口面をそれぞれ閉塞し、回転軸の軸受けを有する支持部材と、回転軸に形成されたオイル孔とを備え、中間仕切板の第２のシリンダ側の面に、オイル孔と第２のシリンダ内の低圧室とを連通する溝を形成すると共に、中間仕切板内には密閉容器内とローラ内側とを連通する貫通孔を形成したので、中間仕切板に形成した貫通孔により、ローラ内側に溜まる高圧の冷媒ガスを密閉容器内に逃がすことができるようになる。
【００５５】
これにより、ローラ内側に圧力差を利用して回転軸のオイル孔からオイルが円滑に供給されるので、ローラ内側の偏心部周辺でのオイル不足を回避することができるようになる。
【００５６】
また、中間圧となる密閉容器内よりも第２の回転圧縮要素の第２のシリンダ内の圧力が高くなる状況であっても、第２の回転圧縮要素における吸入過程での吸入圧損を利用して、中間仕切板に形成した溝を介して、回転軸のオイル孔から第２の回転圧縮要素の第２のシリンダの低圧室に確実にオイルを供給することができるようになる。
【００５７】
総じて、比較的簡単な構成により、ローラ内側が高圧となる不都合を回避して、第２の回転圧縮要素の潤滑を確実に行うことができるので、ロータリコンプレッサの性能の確保と信頼性の向上を図ることができるようなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した実施例の内部中間圧型の多段圧縮式ロータリコンプレッサの縦断面図である。
【図２】図１のロータリコンプレッサの中間仕切板の平面図である。
【図３】図１のロータリコンプレッサの中間仕切板の縦断面図である。
【図４】図１のロータリコンプレッサの第２の回転圧縮要素の上シリンダの平面図である。
【図５】図１のロータリコンプレッサの上シリンダの吸入側の圧力変動を示す図である。
【図６】図１のロータリコンプレッサの上シリンダの冷媒の吸込−圧縮行程を説明する図である。
【図７】従来のロータリコンプレッサの上部支持部材の縦断面図である。
【符号の説明】
１０  ロータリコンプレッサ
１２  密閉容器
１４  電動要素
１６  回転軸
１８  回転圧縮機構部
２２  ステータ
２４  ロータ
２６  積層体
２８  ステータコイル
３０  積層体
３２  第１の回転圧縮要素
３４  第２の回転圧縮要素
３６  中間仕切板
３８、４０  シリンダ
５４  上部支持部材
５６  下部支持部材
６２、６４  吐出消音室
８２、８４  給油孔
１３１  貫通孔
１３３  給油溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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