(57)【要約】【課題】インシュレータダッシュ等の車両用吸音材及びその素材である成形用吸音マットにおいて、マットや吸音材の吸音性能を良好に維持しつつ、コストダウンを図るとともに、軽量化を達成する。【解決手段】成形用吸音マット１０は、ジーンズ製造工程で発生するジーンズ布端材、あるいはジーンズ古着を解繊した綿１００％で細径繊維からなるジーンズ反毛と、バインダ繊維とからなるジーンズ反毛フエルト層２０の単一素材で構成するか、あるいはジーンズ反毛フエルト層２０の片面、あるいは両面に不織布３０、又はフィルム４０等を積層することで、安価で、しかも吸音性能がＰＥＴ繊維に匹敵するマットを提供でき、反毛繊維等に比べ大幅な軽量化を促進できる。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジーンズ製造端材及び／又はジーンズ古着を解繊したジーンズ反毛と、バインダ繊維とを混綿して、ジーンズ反毛フエルト層を形成し、熱風による加熱軟化及び加圧処理を施し、密度０．００５〜０．６ｇ／ｃｍ３　の範囲としたことを特徴とする成形用吸音マット。
【請求項２】
前記ジーンズ反毛フエルト層の少なくとも片面に、面密度１５〜３００ｇ／ｍ２　の不織布を積層した後、熱風による加熱軟化及び加圧処理を施し、全体の平均面密度５００〜３０００ｇ／ｍ２　、厚み１０〜５０ｍｍの範囲としたことを特徴とする請求項１に記載の成形用吸音マット。
【請求項３】
前記ジーンズ反毛フエルト層に積層する不織布は、主繊維の繊維径を１３〜３０ｄ、かつバインダ繊維の繊維径を２〜６ｄ、双方の質量比を主繊維／バインダ繊維＝６０〜９０％：１０〜４０％の範囲としたことを特徴とする請求項２に記載の成形用吸音マット。
【請求項４】
前記ジーンズ反毛フエルト層に積層する不織布は、主繊維の繊維径を２〜１０ｄ、かつバインダ繊維の繊維径を１〜６ｄ、双方の質量比を主繊維／バインダ繊維＝８０〜９５％：５〜２０％の範囲としたことを特徴とする請求項２に記載の成形用吸音マット。
【請求項５】
前記ジーンズ反毛フエルト層の少なくとも片面にフィルムをラミネートしたことを特徴とする請求項１に記載の成形用吸音マット。
【請求項６】
前記ジーンズ反毛フエルト層の少なくとも片面にフィルム付き不織布をラミネートしたことを特徴とする請求項１に記載の成形用吸音マット。
【請求項７】
前記ジーンズ反毛フエルト層におけるバインダ繊維は、繊維径を１〜６ｄ、繊維長さを２５〜７４ｍｍ、かつ双方の質量比をジーンズ反毛／バインダ繊維＝２０〜８０％：２０〜８０％の範囲としたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の成形用吸音マット。
【請求項８】
前記ジーンズ反毛フエルト層におけるバインダ繊維は、融点が９０〜１７０℃の範囲である、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリアミドの中から選択される少なくとも１種類以上の合成繊維であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の成形用吸音マット。
【請求項９】
前記ジーンズ反毛フエルト層におけるバインダ繊維は、芯部が融点１５０℃以上であるポリプロピレン又はポリエステル、鞘部の融点が１００〜１７０℃の範囲にあるポリエチレン又はポリプロピレン、あるいはポリエステルである芯鞘構造バインダであることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の成形用吸音マット。
【請求項１０】
前記ジーンズ反毛フエルト層に繊維径１〜１０ｄ、繊維長さ２５〜７４ｍｍ、融点１５０℃以上である、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、ビニロンの中から選択される少なくとも１種類以上の添加繊維が混入されていることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の成形用吸音マット。
【請求項１１】
請求項１乃至１０のいずれかに記載の成形用吸音マットを熱風で加熱軟化処理した後、７０℃以下に保った成形型により、車体パネルの面形状に沿う形状に成形されたことを特徴とする車両用吸音材。
【請求項１２】
室内側となる面に、厚み３０〜２００μｍであるポリエチレン、ポリプロピレン、変性ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、エチレン・酢酸ビニル共重合体の中から選択される少なくとも１種類以上からなる合成樹脂フィルム又は金属フィルムを積層したことを特徴とする請求項１１に記載の車両用吸音材。
【請求項１３】
室内側となる面に、面密度１〜１０ｋｇ／ｍ２　であり、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド、塩化ビニルの中から選択される少なくとも１種類以上からなる合成樹脂シート、あるいはゴムシートを積層したことを特徴とする請求項１１に記載の車両用吸音材。
【請求項１４】
片面又は両面に、発泡倍率５〜５０倍、厚み０．５〜５ｍｍ、見かけ密度０．０２〜０．６ｇ／ｃｍ２　であり、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタンの中から選択される少なくとも１種類以上の合成樹脂からなる独立気泡体、あるいは連立気泡体の発泡シートを積層したことを特徴とする請求項１１に記載の車両用吸音材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ジーンズ反毛を主繊維としたジーンズ反毛フエルト層を有する成形用吸音マット及び車両用吸音材に関するもので、高い吸音性能を維持しつつ、大幅なコストダウンが可能となり、しかも製品の軽量化を実現できる成形用吸音マット及び車両用吸音材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１３に示すように、車両には各種吸音材が設けられている。例えば、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル１ａの車室内側には、インシュレータダッシュ２が装着され、このダッシュパネル１ａと連接するフロアパネル１ｂの室内側にフロアカーペット３が敷設されている。
【０００３】
また、エンジンルームＥ内には、ダッシュパネル１ａのエンジンルーム側面にダッシュフロントインシュレータ４及びフードパネル１ｃのエンジンルーム内面にはフードインシュレータ５が添装され、ルーフパネル１ｄの室内側にはルーフトリム６が取り付けられている。
【０００４】
そして、インシュレータダッシュ２、ダッシュフロントインシュレータ４、フードインシュレータ５の各吸音材は、エンジンルームＥからの騒音が車室Ｒ内に侵入するのを防ぐ機能を備え、フロアカーペット３は、エンジンの騒音やロードノイズが車室Ｒ内に侵入するのを防ぐ機能を備えている。
【０００５】
また、ルーフトリム６は、車室Ｒ内に侵入してしまった騒音を吸音し、車室Ｒ内の騒音レベルを低下させるとともに、ルーフパネル１ｄの騒音（雨音、風切り音）が車室Ｒ内に侵入するのを防止している。
【０００６】
このように、インシュレータダッシュ２等の車両用吸音材は、エンジンルームＥや車外から車室Ｒ内に騒音が伝播するのを防止するか、あるいは車室内の騒音レベルを低下させる機能をもつことが知られている。
【０００７】
図１４，図１５はインシュレータダッシュ２の構成が示されており、インシュレータダッシュ２は、図１４に示すように、ダッシュパネル１ａの車室Ｒ側の側面を占有する外形状を備えており、図１５に示すように、遮音層２ａと吸音層２ｂとの積層体から構成されている。
【０００８】
そして、遮音層２ａの素材としては、再生塩ビシート、再生ゴムシート等、比較的面密度の高い可撓性を備えたシート材料を使用し、吸音層２ｂとしては、以下に記載する成形用吸音マット（ａ）〜（ｄ）をコールドプレス成形、あるいはホットプレス成形により成形している。
【０００９】
（ａ）６ｄＰＥＴ／２ｄＰＥＴ／２ｄＰＥＴバインダ
（ｄ：デニール、ＰＥＴ：ポリエステルテレフタレート）
（ｂ）反毛／４ｄＰＥＴバインダ
そして、（ａ），（ｂ）は、原反マットを加熱軟化処理し、コールドプレス成形により吸音層２ｂが成形される。
【００１０】
（ｃ）６ｄＰＥＴ／２ｄＰＥＴ／熱硬化性樹脂
（ｄ）反毛／熱硬化性樹脂
上記（ｃ）と（ｄ）は、原反マットを高温の型でプレス硬化させて吸音層２ｂを形成する。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の車両用吸音材の素材としての成形用吸音マットは、（ａ），（ｂ）コールドプレス成形用吸音マットと、（ｃ），（ｄ）ホットプレス成形用吸音マットがあり、双方ともＰＥＴ繊維を主繊維とする場合と反毛繊維を主繊維とする場合とに大別できる。
【００１２】
そして、ＰＥＴ繊維を主繊維とする場合には、ＰＥＴ繊維が高価であるため、吸音マットの材料費が嵩み、ひいては車両用吸音材の製品コストが高騰化するという欠点が指摘されている。
【００１３】
一方、反毛繊維を主繊維とする場合には、反毛繊維が太繊維であるため、重量アップが避けられないとともに、吸音・遮音性能に劣り、車両用吸音材に適用した場合、所望の吸音性能を期待することができないという欠点が指摘されている。
【００１４】
このように、吸音材の厚みを厚く、繊維を細く、面密度を上げることは吸音性能の向上に必要となるが、そうした場合、必ずコスト増大に直結し、従来では、安価で吸音性の高い吸音材は実現不可能であった。
【００１５】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、成形用吸音マット及びこれを成形して得られる車両用吸音材に係り、軽量で低コスト、かつ吸音性能に優れた成形用吸音マット及び車両用吸音材を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本願発明は、ジーンズ製造端材及び／又はジーンズ古着を解繊したジーンズ反毛と、バインダ繊維とを混綿して、ジーンズ反毛フエルト層を形成し、熱風による加熱軟化及び加圧処理を施し、密度０．００５〜０．６ｇ／ｃｍ３　の範囲としたことを特徴とする。
【００１７】
ここで、ジーンズ反毛とは、ジーンズを製造する工程で発生した布端材を解繊したもの、あるいはジーンズ製品、例えば回収されたジーンズ古着を解繊したもので、綿１００％の細径繊維である。
【００１８】
更に、ジーンズ反毛に混綿されるバインダ繊維は、繊維径が１〜６ｄ、繊維長さが２５〜７４ｍｍのものが最適であり、ジーンズ反毛とバインダ繊維との質量比はジーンズ反毛／バインダ繊維＝２０〜８０％：８０〜２０％の範囲が良い。
【００１９】
そして、上記バインダ繊維は、融点が９０〜１７０℃の範囲であるＰＥＴ、ポリプロピレン（以下、ＰＰという）、ポリエチレン（以下、ＰＥという）、ポリアミド（以下、ＰＡという）から選択される１種類、あるいは複数組み合わせたものが使用できる。
【００２０】
また、バインダ繊維として、芯部が融点１５０℃以上であるＰＰ又はＰＥＴ、鞘部が融点１００〜１７０℃の範囲にあるＰＥ又はＰＰ、あるいはＰＥＴである芯鞘構造のバインダ繊維を使用することもできる。
【００２１】
更に、前記フエルト層として、ジーンズ反毛とバインダ繊維に添加繊維を混入しても良い。この添加繊維としては、繊維径１〜１０ｄ、繊維長さ２５〜７４ｍｍ、融点１５０℃以上であるＰＰ、ＰＥＴ、ＰＡ、ビニロンから選択される１種類、あるいは複数種類の添加繊維を使用でき、その際の質量比は、ジーンズ反毛／添加繊維／バインダ繊維＝２０〜８０％：１０〜５０％：２０〜７０％の範囲であることが望ましい。
【００２２】
更に、前記フエルト層の片面、あるいは両面に不織布を積層した成形用吸音マットを形成しても良く、その場合は、ジーンズ反毛とバインダ繊維、所望ならば添加繊維を混綿したフエルト層の片面、あるいは両面に不織布を積層した後、熱風による加熱軟化及び加圧処理を施し、全体の平均面密度が５００〜３０００ｇ／ｍ２　、厚み１０〜５０ｍｍの範囲となるようにマット状に形成する。この場合、不織布の面密度は、１５〜３００ｇ／ｍ２　が好ましい。
【００２３】
また、不織布としては、ＰＥＴ等の主繊維の繊維径を１３〜３０ｄ、かつバインダ繊維の繊維径を２〜６ｄ、質量比を主繊維／バインダ繊維＝６０〜９０％：１０〜４０％の範囲とする。
【００２４】
積層する不織布の別態様としては、ＰＥＴ等の主繊維の繊維径を２〜１０ｄ、かつバインダ繊維の繊維径を１〜６ｄ、両者の質量比を主繊維／バインダ繊維＝８０〜９０％：５〜２０％の範囲とする。
【００２５】
更に、ジーンズ反毛とバインダ繊維を混綿したフエルト層の片面、あるいは両面に上記不織布に替えて、フィルム、又はフィルム付き不織布を積層しても良い。
【００２６】
以上の構成から明らかなように、本願発明に係る成形用吸音マットは、ジーンズ製造端材及び／又はジーンズ古着を解繊して得たジーンズ反毛と、バインダ繊維を素材とした吸音フエルト層の単一層から構成するか、あるいは、この吸音フエルト層の片面、あるいは両面に積層不織布、又はフィルム、あるいはフィルム付き不織布をラミネートするという構成であり、ベースとしては、従来のＰＥＴ繊維や反毛繊維の代わりにジーンズ反毛を使用する。
【００２７】
従って、ジーンズ反毛は、安価で入手が容易であるとともに、極細ＰＥＴに匹敵する細径繊維であり、表面積も大きいので、優れた吸音性能を維持しつつ、大幅なコストダウンが可能となる。
【００２８】
更に、高い吸音性能を確保する場合、単位面密度あたりの吸音性能は、反毛フエルトよりもジーンズ反毛フエルトのほうが圧倒的に高いため、主繊維を反毛からジーンズ反毛に代替すれば、目標吸音性能を達成するために必要な面密度を小さく設定でき、成形用吸音マットの軽量化が可能となる。
【００２９】
また、ジーンズ反毛とバインダ繊維に加えて、適宜合成繊維を添加すれば、剛性アップ等の種々の性状を改良することができるとともに、フエルト層の片面、あるいは両面に不織布、フィルム、あるいはフィルム付き不織布をラミネートした積層構造を採用すれば、吸音フエルト層の表面から繊維屑、ホコリが落ちるのを防止することができる。
【００３０】
更に、不織布の配合をチューニングすることで遮音性を高めることができるとともに、例えば、難燃アクリル繊維、難燃ポリエステル繊維等の難燃繊維を積層不織布の配合時に添加することで、マット全体に難燃性を付与できる。
【００３１】
次いで、本発明に係る車両用吸音材は、上述した成形用吸音マットを熱風で加熱軟化処理した後、７０℃以下に保った成形型により、車体パネルの面形状に沿う形状に成形されたことを特徴とする。
【００３２】
そして、この車両用吸音材の室内側となる面に、厚み３０〜２００μｍであるＰＥ、ＰＰ、変性ポリオレフィン、ＰＥＴ、ＰＡ、エチレン・酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）の中から選択される少なくとも１種類以上からなる合成樹脂フィルム、あるいは金属フィルムを積層した積層体を車両用吸音材として採用できる。
【００３３】
また、吸音材の室内側となる面に、面密度１〜１０ｋｇ／ｍ２　、ＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＡ、塩化ビニルのいずれかから選択される少なくとも１種類以上からなる合成樹脂シート、あるいはゴムシートを積層した積層体から車両用吸音材を構成しても良い。
【００３４】
更に、吸音材の片面又は両面に発泡倍率５〜５０倍、厚み０．５〜５ｍｍ、見かけ密度０．０２〜０．６ｇ／ｃｍ２　であり、ＰＥ、ＰＰ、ポリウレタン（ＰＵ）から選択される少なくとも１種類以上の合成樹脂からなる独立気泡体、あるいは連立気泡体の発泡シートを積層した積層構造体を採用することもできる。
【００３５】
以上の構成から明らかなように、ジーンズ反毛を使用したフエルト層をベースとした成形用吸音マットを車体パネル形状に沿うように成形するという構成であり、素材が安価でかつ軽量であるため、車両用吸音材の製作コストを引き下げることができ、かつ軽量な車両用吸音材を提供でき、車両の燃費効率並びに車体への取付作業性を高めることができる。
【００３６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る成形用吸音マット及びそれから成形される車両用吸音材の好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３７】
図１は本発明に係る成形用吸音マットの一実施形態の構成を示す概略断面図、図２，図３は図１に示す成形用吸音マットの製造工程を示す各チャート図、図４は本発明に係る成形用吸音マットの別の実施形態の概略構成を示す断面図、図５は図４に示す成形用吸音マットの製造工程を示すチャート図、図６，図７は本発明に係る成形用吸音マットの更に別の実施形態を示す各概略断面図、図８，図９は本発明に係る車両用吸音材の一実施形態であるインシュレータダッシュを示す正面図並びに断面図、図１０乃至図１２は同インシュレータダッシュの製造工程を示す各チャート図である。
【００３８】
図１において、成形用吸音マット１０は、ジーンズ反毛フエルト層２０の単一層から構成され、ジーンズ反毛フエルト層２０の素材は、従来のＰＥＴ繊維や反毛繊維を使用する代わりにジーンズ反毛を使用する。
【００３９】
このジーンズ反毛は、ジーンズを製造する工程で発生した布端材を解繊したものや、ジーンズ製品、例えば回収されたジーンズ古着を解繊したものが使用でき、ジーンズは綿１００％の繊維であり、また、古着の中から容易に見分けられるので、選別が容易である。従来のいわゆる反毛は選別を行なわないまま解繊するため、太繊維が混入するのに比べ、ジーンズ反毛は細径繊維のみが使用される。
【００４０】
そして、ジーンズ反毛に混綿されるのは、図２に示すように、バインダ繊維及び所望ならば添加繊維である。上記バインダ繊維は、ＰＥ、ＰＰ、ＰＥＴ等のポリエステル、ＰＡなどからなる合成繊維が使用でき、融点は９０〜１７０℃の範囲である。また、単一素材からなるバインダ繊維に限らず、芯鞘構造、例えば芯部がＰＰ、鞘部がＰＥとなる構造や、芯部がＰＰ、鞘部がＰＥＴとなる芯鞘構造のバインダ繊維を使用しても良い。更に、繊維径は、１〜６ｄが良く、更に好ましくは２〜４ｄの範囲が推奨される。繊維長さは、２５〜７４ｍｍ、更に好ましくは５１〜７４ｍｍの範囲が推奨される。
【００４１】
一方、添加繊維は、ＰＰ、ＰＥＴ等のポリエステル、ＰＡ、ビニロンなどの合成繊維が使用でき、繊維径は、１〜１０ｄが良く、好ましくは２〜６ｄの範囲が推奨される。更に、繊維長さは、２５〜７４ｍｍ、更に好ましくは５１〜７４ｍｍの範囲が推奨される。
【００４２】
図１に示す成形用吸音マット１０の製造工程は、その一例を図２を基に説明すると、ジーンズ反毛、バインダ繊維及び添加繊維から構成され、ジーンズ反毛は回収した古着類からジーンズ古着のみを選別し、これを解繊した綿１００％のジーンズ反毛が使用される。また、この他に、ジーンズを製造する工程で発生したジーンズ端材を解繊したものも使用できる。
【００４３】
そして、ジーンズ反毛、バインダ繊維、及び添加繊維を各計量して混綿し、エアレイによりマット状に押し出し、熱風加熱しながらベルトで加圧し、厚みを調整した後冷却し、定寸カット処理すれば、図１に示す成形用吸音マット１０を製造できる。
【００４４】
また、図３に示すように、ジーンズ古着の解繊構造でバインダ繊維を混合しても良い。すなわち、ジーンズ古着類を解繊する工程でバインダ繊維等を混ぜ合わせてから解繊・反毛化することで、ジーンズ繊維とバインダ繊維の混綿度が高まり、最終的に成形される製品の強度や耐熱性が向上するという有利さがある。
【００４５】
このように、図２，図３のチャート図で示す製造方法により形成された成形用吸音マット１０は、従来の高価なＰＥＴ繊維や繊維径の太い反毛に替えて、細径で綿１００％のジーンズ反毛を使用するものであるから、ＰＥＴ繊維に匹敵する吸音性能を確保しながら原料としてジーンズ古着やジーンズ布端材を使用するため、安価に供給でき、原料費を大幅に低減させることができ、かつ反毛繊維に比べ、所望の吸音性能を確保するために、面密度が小さくて済むため、成形用吸音マット１０の大幅な軽量化が可能となる。従って、軽量であるため、プレス成形工程での取り扱いが簡単に行なえるという有利さがある。
【００４６】
次いで、図４は、本発明に係る成形用吸音マット１０の別実施形態を示す概略構成図で、図５は、図４に示す成形用吸音マット１０の製造工程を示すチャート図である。
【００４７】
このものは、ジーンズ反毛フエルト層２０の片面に不織布３０が積層されている。ジーンズ反毛フエルト層２０は、図１に示す単一層の構成と同一であるため、ここでは説明は省略する。
【００４８】
そして、このジーンズ反毛フエルト層２０の片面に積層される不織布３０は、面密度が１５〜３００ｇ／ｍ２　であり、ジーンズ反毛フエルト層２０からの繊維屑、ホコリが外部に飛散するのを防止する機能を備えるため、製品の露出する面側のジーンズ反毛フエルト層２０の一面に不織布３０を積層する。
【００４９】
この積層方法は、熱融着、低融点パウダー、ホットメルト、ニードルパンチなどで積層一体化することもできるが、接着せずに重ね合わせ、あるいは仮止めのみとし、吸音材成形時の高温で両者を熱融着するようにしても良い。
【００５０】
更に、この不織布３０の配合をチューニング（配合例▲１▼，▲２▼）することで遮音性を高めることができる。例えば、配合例▲１▼としては、主繊維の繊維径を１３〜３０ｄ、かつバインダ繊維の繊維径を２〜６ｄ、双方の質量比を主繊維／バインダ繊維＝６０〜９０％：１０〜４０％の範囲に設定する。また、配合例▲２▼としては、主繊維の繊維径を２〜１０ｄ、かつバインダ繊維の繊維径を１〜６ｄ。双方の質量比を主繊維／バインダ繊維＝８０〜９５％：５〜２０％の範囲に設定する。
【００５１】
更に、不織布３０の配合をチューニング（配合例▲３▼，▲４▼）することで、成形用吸音マット１０の難燃性を高めることもできる。配合例▲３▼としては、主繊維の繊維径を６ｄ以下、かつバインダ繊維の配合比率を２５％以上とする。配合例▲４▼としては、主繊維として難燃アクリル繊維、又は難燃ポリエステル繊維を使用する。
【００５２】
次いで、図５において、図４に示すジーンズ反毛フエルト層２０の一面に不織布３０を積層した構成の成形用吸音マット１０の製造工程の概要をチャート図にて示す。
【００５３】
図５のチャート図から明らかなように、ジーンズ反毛フエルト層２０の素材として、ジーンズ反毛、バインダ繊維、添加繊維をそれぞれ混綿工程、エアレイによりマット状に形成し、これに積層する不織布３０の素材として、主繊維とバインダ繊維を計量した後、混綿し、エアレイ又はカードによりマット状に積層して、マット状のジーンズ反毛フエルト層２０の一面側に重ね合わせ、熱風処理、厚み調整を行なえば、熱風処理時の高温により複数の層が融着して一体化され、冷却工程を経た後、図４に示す成形用吸音マット１０が形成される。
【００５４】
また、所望ならば、図４ではジーンズ反毛フエルト層２０の片面に不織布３０を積層一体化した形態であるが、ジーンズ反毛フエルト層２０の両面に不織布３０をラミネート一体化しても良い。
【００５５】
そして、図４に示す成形用吸音マット１０の好ましい実施態様としては、総厚みが１０〜５０ｍｍで、面密度がジーンズ反毛フエルト層２０と不織布３０、合わせて５００〜３０００ｇ／ｍ２　でジーンズ反毛フエルト層２０の密度は、０．００５〜０．６ｇ／ｃｍ３　の範囲のものが良い。
【００５６】
また、この不織布３０に替えて、図６に示すように、ジーンズ反毛フエルト層２０の片面、あるいは両面にフィルム４０を積層しても良い。フィルム４０を積層一体化した製品は、成形時に部品を接着する部品や通気性があると困る部品に適用するのに有利である。フィルム４０の接着方法は、熱融着、パウダー、ホットメルト接着が可能であり、また、接着せずに重ね合わせ、あるいは仮止めのみとし、成形時の高温で融着するようにしても良い。
【００５７】
更に、図７に示すように、ジーンズ反毛フエルト層２０の片面、あるいは両面に不織布３０とフィルム４０の積層体を一体化しても良い。この場合、成形時の加熱条件幅が狭くなりすぎたり、成形品が成形型に貼り付いて脱型が困難になるなどの製造上の問題がある場合に、不織布３０を積層してカバーする。不織布３０の面密度は１５〜３００ｇ／ｍ２　、フィルム４０との接着方法は、熱融着、パウダー、ホットメルト接着、あるいは接着せずに重ね合わせ、あるいは仮止めのみとし、成形時の高温で融着するようにしても良い。
【００５８】
また、本発明に係る成形用吸音マット１０は、ジーンズ反毛フエルト層２０をベースとして、この単一層でも良いが、ジーンズ反毛フエルト層２０の片面毎に異なる処理を施すこともできる。例えば、ジーンズ反毛フエルト層２０の一方面に不織布３０のみをラミネートし、他方面にはフィルム付き不織布をラミネートすることもできる。
【００５９】
次に、本発明に係る成形用吸音マット１０の具体的な実施例を表１に示す。
【００６０】
【表１】
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【００６１】
実施例（１）は、ジーンズ反毛フエルト層２０の片面に不織布３０を積層した図４に示す構成であり、良好な吸音性能を維持しつつ、コストを引き下げ、軽量化を達成できる効果がある。実施例（２）は、ジーンズ反毛フエルト層２０にＰＰ繊維を添加して、更にジーンズ反毛フエルト層２０の両面に不織布３０を積層一体化した構成で、マットの剛性向上の効果がある。実施例（３）は、ジーンズ反毛フエルト層２０の両面に難燃アクリル繊維を主繊維とした不織布を積層することで、マットの難燃性を高めている。更に、実施例（４）〜（６）は、それぞれ低バネ定数下で遮音性を向上させるという効果を備えている。
【００６２】
次いで、図８乃至図１２は、上述した成形用吸音マット１０を使用して、車両用吸音材の代表的な製品であるインシュレータダッシュ５０に応用した具体例を示す。図８はインシュレータダッシュ５０を室内側からみた正面図であり、図９は同インシュレータダッシュ５０をダッシュパネル６０に取り付けた状態を示す断面図である。図８，図９において、インシュレータダッシュ５０は、遮音機能を有する表皮層５１と、この表皮層５１の裏面に積層一体化され、エンジンルームＥと車室Ｒとを区画するダッシュパネル６０面にフィットする吸音層５２との二層構造体から構成されている。
【００６３】
そして、この実施形態においては、表皮層５１として、高密度不織布を素材とし、また、吸音層５２の素材としては、上述した成形用吸音マット１０が使用されている。従って、コスト的に廉価な成形用吸音マット１０を使用することで、インシュレータダッシュ５０の製品コストを大幅に引き下げることができ、かつインシュレータダッシュ５０の軽量化にも貢献できることから、ダッシュパネル６０への取付作業性が円滑に行なえるとともに、車両の燃費効率を向上させることができる。
【００６４】
このインシュレータダッシュ５０の製造工程は、本実施形態のように通気性を有する高密度不織布を素材とした表皮層５１とした場合には、図１０に示すように、ジーンズ反毛、バインダ繊維、添加繊維をそれぞれ解繊、混綿して、基材を製造した後、表皮層５１の高密度不織布をその一面（室内側となる面）に重ね合わせ、熱風加熱処理を施した後、コールドプレス成形により、ダッシュパネル６０の面形状に即して成形し、トリム加工及びピアス加工を施すことにより、インシュレータダッシュ５０の成形が完了する。
【００６５】
また、図１１に示すように、ジーンズ反毛、バインダ繊維、添加繊維を解繊、混綿した後、表皮層５１の材料である高密度不織布を重ね合わせ、基材を製造した後、この基材を熱風加熱処理して、コールドプレス成形することにより、インシュレータダッシュ５０の成形を行ない、トリム、ピアス加工処理を経て、インシュレータダッシュ５０を製造しても良い。
【００６６】
また、インシュレータダッシュ５０の変形例として、表皮層５１に非通気性材料、例えば、再生ゴムシート、再生塩ビシート等を使用する場合には、図１２に示すように、ジーンズ反毛、バインダ繊維、添加繊維等を解繊、混綿して、基材を製造し、この基材を熱風加熱処理を施した状態で表皮層５１を赤外加熱により加熱軟化処理して両者を重ね合わせ、コールドプレス成形後、トリム、ピアス加工によりインシュレータダッシュ５０を成形することもできる。
【００６７】
この他に、本発明に係る成形用吸音マット１０を使用することで、上述したインシュレータダッシュ５０の他に、ダッシュフロントインシュレータ、フードインシュレータ、フロアカーペット、ルーフトリム、トランクトリム、ラゲージトリム等、各種車両用吸音材に適用することができ、廉価で高い吸音性能をもち、かつ軽量であることから、パネルへの取付作業性及び燃費効率を高める等の有利さがある。
【００６８】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る成形用吸音マット及び車両用吸音材は、従来のＰＥＴ繊維、あるいは反毛に替えて、ジーンズ古着を解繊するか、あるいはジーンズを製造する工程で発生したジーンズ布端材を解繊したジーンズ反毛を主繊維とすることで、ＰＥＴの細径繊維に匹敵する優れた吸音性能を備えるにも拘わらず材料費が非常に安く、成形用吸音マット及び車両用吸音材のコストダウンに大きく寄与できるという効果を有する。
【００６９】
更に、反毛等に比べ、ジーンズ反毛フエルトを使用すれば、ジーンズ反毛が綿１００％の細径繊維であるため、軽量で所望の面密度が確保できるため、成形用吸音マットの軽量化及び車両用吸音材の軽量化に大きく貢献でき、車両用吸音材成形時における基材の取扱性に優れるとともに、燃費効率を高め、かつパネルへの取付作業性に優れるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る成形用吸音マットの一実施形態の構成を示す概要図である。
【図２】図１に示す成形用吸音マットの製造工程を示すチャート図である。
【図３】図１に示す成形用吸音マットの製造工程の別態様を示すチャート図である。
【図４】本発明に係る成形用吸音マットの別の実施形態を示す概要図である。
【図５】図４に示す成形用吸音マットの製造工程を示すチャート図である。
【図６】本発明に係る成形用吸音マットの更に別の実施形態を示す断面図である。
【図７】本発明に係る成形用吸音マットの更に別の実施形態を示す断面図である。
【図８】本発明に係る車両用吸音材の一実施形態であるインシュレータダッシュを示す正面図である。
【図９】図８に示すインシュレータダッシュをダッシュパネルに取り付けた状態を示す断面図である。
【図１０】図８に示すインシュレータダッシュの製造工程を示すチャート図である。
【図１１】図８に示すインシュレータダッシュの製造工程を示すチャート図の変形例を示す説明図である。
【図１２】図８に示すインシュレータダッシュの製造工程を示すチャート図の変形例を示す説明図である。
【図１３】車両用吸音材の設置箇所を示す説明図である。
【図１４】従来のインシュレータダッシュの正面図である。
【図１５】従来のインシュレータダッシュの取付構造を示す説明図である。
【符号の説明】
１０　成形用吸音マット
２０　ジーンズ反毛フエルト層
３０　不織布
４０　フィルム
５０　インシュレータダッシュ
５１　表皮層
５２　吸音層
６０　ダッシュパネル
Ｅ　エンジンルーム
Ｒ　車室
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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