(57)【要約】【課題】ポリアセタール樹脂と超臨界流体発泡剤を使用して、機械的物性に優れ、表面粗さの小さい発泡射出成形品を提供すること。【解決手段】結晶化時間が５分以上であるポリアセタール共重合樹脂に超臨界状態の流体を発泡剤として含浸させた樹脂組成物を、キャビティ側表面の少なくとも一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材料からなる金型を用いて射出成形する。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
結晶化時間が５分以上であるポリアセタール共重合樹脂（Ａ）に、発泡剤として超臨界状態の流体（Ｂ）を含浸させた樹脂組成物を、射出成形してなる発泡射出成形品。
【請求項２】
ポリアセタール共重合樹脂（Ａ）が、オキシメチレンユニットを主たる構成単位とし、炭素数２以上のオキシアルキレンユニツトを３〜３０重量％含有するものである請求項１記載の発泡射出成形品。
【請求項３】
炭素数２以上のオキシアルキレンユニットを与える共重合モノマーが、エチレンオキシド、１，３−ジオキソラン、ジエチレングリコールホルマール、１，３−プロパンジオールホルマール、１，４−ブタンジオールホルマール、１，５−ペンタンジオールホルマール及び１，６−ヘキサンジオールホルマールからなる群から選ばれる１種以上である請求項２記載の発泡射出成形品。
【請求項４】
ポリアセタール共重合樹脂のメルトインデックスが２〜３０ｇ／１０分である請求項１〜３のいずれか１項に記載の発泡射出成形品。
【請求項５】
流体（Ｂ）が窒素及び／又は二酸化炭素である請求項１〜４のいずれか１項に記載の発泡射出成形品。
【請求項６】
キャビティ側表面の少なくとも一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材料からなる金型を用いて射出成形してなる請求項１〜５のいずれか１項に記載の発泡射出成形品。
【請求項７】
結晶化時間が５分以上であるポリアセタール共重合樹脂（Ａ）に、発泡剤として超臨界状態の流体（Ｂ）を含浸させた樹脂組成物を、少なくともキャビティ側表面の一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材料からなる金型を用いて射出成形する発泡射出成形品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、超臨界状態の流体を発泡剤に用いて特定のポリアセタール共重合樹脂を発泡射出成形してなる発泡射出成形品及び発泡射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近、安全性、環境問題の見地から、炭酸ガス、窒素等の不活性ガスを発泡剤とする熱可塑性樹脂の発泡成形方法が提案されている。しかし、これらの不活性ガスは樹脂への溶解性が低いため、発泡体のセル径が大きく、不均一になりやすく、外観、機械的強度、断熱性等の点で不十分であった。
【０００３】
米国特許４４７３６６５号公報等には、２〜２５μｍの径を有する微細なセルを均一に分散させた発泡成形体の押出発泡成形方法が記載されている。この技術では、まず、加圧下で、不活性ガスを熱可塑性樹脂製シート中に飽和するまで含浸させる。その後、熱可塑性樹脂のガラス転移温度まで熱してから、減圧して、樹脂に含浸しているガスを過飽和状態にして、セル核を生成し、急冷することによって、セルの成長を制御する。または、予め、加圧下で不活性ガスを飽和させた熱可塑性樹脂を加熱溶融して加圧下で賦形したのち、冷却減圧しセル核を生成、冷却してセル径を制御する方法が開示されている。
【０００４】
超臨界状態の窒素を発泡剤として樹脂に溶解させ、発泡成形品を得る射出成形では、樹脂が金型キャビティに充填される途中あるいは充填後に気泡が発生する。
ところが、ポリアセタール樹脂は結晶化速度が速いため、金型に充填される工程中に金型により熱が奪われ、結晶化が進んでしまうと共に樹脂の粘度が上昇してしまう。樹脂の粘度が高くなると、気泡が発生する時に樹脂を排除する為に大きな力が必要になり、気泡が発生し難くなる。気泡の発生数が少ないと気泡一つ当りの体積が増え、気泡が大きくなり、成形品のセル部分に応力が集中して物性、特に靭性が低下する。
【０００５】
特開平７−１２６４８１号公報には、結晶化時間が５分以上であるポリアセタール共重合樹脂に耐候（光）安定剤を配合した耐候性に優れた射出成形体に関する記載がある。しかし、超臨界状態の流体を発泡体として射出成形して得られた発泡成形体については記載されていない。
又、特開平７−１６５９３６号公報には、熱伝導率が０．００２ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃（０．８４Ｗ／ｍ・Ｋ）以下の耐熱性重合体からなる断熱層で、金型表面を０．０１〜２ｍｍ被覆した金型で、実質的にスキン層のないポリアセタールコポリマー成形体に関する記載がある。しかし、これは通常の射出成形で得られた成形体において融点やスキン層の厚みや歯車の精度に関する記載で、超臨界状態の流体を発泡体として射出成形して得られた発泡成形体に関する発明ではなく、特に発泡体の表面粗さに関する記述や結晶化時間の影響等は記載されていない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、ポリアセタール樹脂を使用して、機械的物性に優れ、表面粗さの小さい発泡射出成形品及びその成形方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、超臨界状態の流体を発泡剤として樹脂に含浸させて射出成形する際に、結晶化速度が５分以上であるポリアセタール、例えば炭素数２以上のオキシアルキレンユニツトを３〜３０重量％含有するポリアセタール共重合体を使用することにより、成形品内に細かい気泡が均一に多数発生し、上記問題を解決できることを見い出し、さらには、キャビティ側表面の少なくとも一部が、５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を示す素材からなる金型を用いて上記樹脂を成形すると、成形品の表面粗さが大幅に改善される事を見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち本発明の第１は、結晶化時間が５分以上であるポリアセタール共重合樹脂（Ａ）に、発泡剤として超臨界状態の流体（Ｂ）を含浸させた樹脂組成物を、射出成形してなる発泡射出成形品を提供する。
本発明の第２は、ポリアセタール共重合樹脂（Ａ）が、オキシメチレンユニットを主たる構成単位とし、炭素数２以上のオキシアルキレンユニツトを３〜３０重量％含有するものである本発明の第１に記載の発泡射出成形品を提供する。
本発明の第３は、炭素数２以上のオキシアルキレンユニットを与える共重合モノマーが、エチレンオキシド、１，３−ジオキソラン、ジエチレングリコールホルマール、１，３−プロパンジオールホルマール、１，４−ブタンジオールホルマール、１，５−ペンタンジオールホルマール及び１，６−ヘキサンジオールホルマールからなる群から選ばれる１種以上である本発明の第２に記載の発泡射出成形品を提供する。
本発明の第４は、ポリアセタール共重合樹脂のメルトインデックスが２〜３０ｇ／１０分である本発明の第１〜３のいずれか１項に記載の発泡射出成形品を提供する。
本発明の第５は、流体（Ｂ）が窒素及び／又は二酸化炭素である本発明の第１〜４のいずれか１項に記載の発泡射出成形品を提供する。
本発明の第６は、金型の少なくとも一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材料からなる金型を用いて射出成形してなる本発明の第１〜５のいずれか１項に記載の発泡射出成形品を提供する。
本発明の第７は、結晶化時間が５分以上であるポリアセタール共重合樹脂（Ａ）に、発泡剤として超臨界状態の流体（Ｂ）を含浸させた樹脂組成物を、少なくともキャビティ表面の一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材料からなる金型を用いて、射出成形する発泡射出成形品の成形方法を提供する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
ポリアセタール共重合樹脂（Ａ）
本発明において使用するポリアセタール共重合樹脂（Ａ）は、結晶化時間が５分以上、好ましくは１０〜６０分、特に好ましくは１５〜３０分のものである。
本発明でいう結晶化時間とは、示差走査熱量計（以下ＤＳＣという）を用いて、ポリアセタール共重合樹脂（Ａ）を２００℃で５分間保持した後、１０℃／分で１５２℃まで降温し、１５２℃で保持したときの、保持開始から結晶化による発熱ピークの頂点までの時間を言い、結晶化時間が短いものほど結晶化速度が速いことを意味する。
ポリアセタール共重合樹脂（Ａ）の結晶化時間が５分より短すぎると、金型に充填される工程中に金型により熱が奪われ、結晶化が進んでしまうと共に樹脂の粘度が上昇してしまう。樹脂の粘度が上昇すると、気泡が発生する時に樹脂を排除する為に大きな力が必要になり、気泡が発生し難くなる。気泡の発生数が少ないと単位気泡当りの体積が増え、即ち気泡が大きくなり、成形品のセル部分に応力が集中して物性、特に靭性が低下するという問題がある。
【００１０】
このようなポリアセタール共重合樹脂（Ａ）は、ポリオキシメチレン主鎖中に、炭素数２以上のオキシアルキレンユニツトの３〜３０重量％を、ランダムに含有させることにより得られる。オキシアルキレンユニツトが３重量％より少なすぎると結晶化速度が速すぎ、３０重量％より多すぎると結晶化速度が遅すぎて、通常の成形方法では十分に結晶化せず物性等が低下する。
炭素数２以上のオキシアルキレンユニットを与える共重合モノマーとしては、エチレンオキシド、１，３−ジオキソラン、ジエチレングリコールホルマール、１，３−プロパンジオールホルマール、１，４−ブタンジオールホルマール、１，５−ペンタンジオールホルマール、１，６−ヘキサンジオールホルマール等が挙げられる。これらの共重合モノマーは単独で使用しても、２種以上混合して使用してもよい。
【００１１】
又、上記ポリアセタール共重合樹脂（Ａ）のメルトインデックス（ＡＳＴＭ−Ｄ１２３８により、１９０℃、２１６０ｇの荷重で測定した値（単位：ｇ／１０分）。以下ＭＩという。）については、特に限定されないが、成形性の点から２〜３０ｇ／１０分、好ましくは４．５〜１４ｇ／１０分であることが望ましい。ＭＩが２ｇ／１０分より小さいと、結晶化速度が遅くても金型キャビティ内での樹脂粘度が高く、発泡が抑制されてしまう。一方、ＭＩが３０ｇ／１０分より大きすぎると発泡状態は好ましいが、樹脂自身が脆く、また発泡による靭性の低下により、成形品が非常に脆くなり好ましくない。
【００１２】
流体（Ｂ）
本発明では、発泡剤として窒素、二酸化炭素、及びこれらの混合物のような流体（Ｂ）を超臨界状態で樹脂に含浸させて使用する。窒素では臨界圧力３３．５ｋｇ／ｃｍ２（３．２８ＭＰａ）、臨界温度−１４７℃であり、二酸化炭素では臨界圧力７５．３ｋｇ／ｃｍ２（７．３８ＭＰａ）、臨界温度３１．４℃である。
樹脂の種類によっては、二酸化炭素と窒素を併用する方が、セルを微細化、高セル密度化させやすい。二酸化炭素／窒素の混合比は容量比で９５／５〜５／９５まで、目的に合わせて選択される。
【００１３】
副発泡剤
また本発明では、必要に応じて、発泡を均一にするための副発泡剤として、熱分解により二酸化炭素または窒素を発生する熱分解型発泡剤を、超臨界状態の発泡剤と併用することも可能である。熱分解型発泡剤としてはアゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタテトラミン、アゾビスイソブチロニトリル、クエン酸、重曹等が例示される。副発泡剤の添加量は樹脂１００重量部に対して０．００１〜１０重量部である。
【００１４】
整泡剤
本発明では、必要に応じて、セル径を微細にするために、各種整泡剤を樹脂に添加してもよい。整泡剤としては、例えばオルガノポリシロキサンまたは脂肪族カルボン酸およびその誘導体が挙げられる。
オルガノポリシロキサンとしては、ポリジメチルシロキサン、ポリジフェニルシロキサン、ポリメチルフェニルシロキサン、ポリメチルハイドロジェンシロキサン、これらオルガノポリシロキサンをエポキシ基含有化合物、アミノ基含有化合物、エステル結合含有化合物等によって変性した変性オルガノポリシロキサン等が挙げられる。脂肪族カルボン酸およびその誘導体としては、脂肪族カルボン酸、酸無水物、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、フルオロアルカンエステルが挙げられる。脂肪族カルボン酸としては、例えばラウリン酸、ステアリン酸、クロトン酸、オレイン酸、マレイン酸、グルタル酸、モンタン酸等が挙げられ、フルオロアルカンエステル基としては、炭素数３〜３０のフルオロアルカン基を有するフルオロアルカンエステル基が挙げられ、ステアリン酸、モンタン酸等のフルオロアルカンエステルが挙げられる。これらは二種以上を混合使用してもよい。整泡剤の添加量は樹脂１００重量部に対して０．０１〜１０重量部である。
【００１５】
発泡核剤
本発明では、必要に応じて、発泡核剤として無機微粉末や有機粉末を添加してもよい。
無機微粉末としては、例えばタルク、炭酸カルシウム、クレー、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、ガラスビーズ、ガラスパウダー、酸化チタン、カーボンブラック、無水シリカ等が挙げられる。発泡核剤の粒径は１００μｍ以下が、好ましくは１０μｍ以下、特に好ましくは５μｍ以下である。
発泡核剤の添加量は、樹脂１００重量部に対して０．００１〜１０重量部である。
【００１６】
その他の添加物
本発明では、目的に応じて、樹脂に可塑剤、滑剤、安定剤、充填剤、強化材、着色剤等を添加してもよい。
【００１７】
射出成形機ユニット
本発明で使用する射出成形機ユニットは、樹脂に発泡用流体を超臨界状態で混練して含浸できるものであれば、特に制限はなく、スクリューインライン式、スクリュープリプラ式、プランジャー式などが挙げられる。
射出成形機ユニットでは、ホッパーより樹脂を供給し、樹脂を混練して加熱溶融しながら発泡剤を導入し、溶融樹脂に超臨界状態の発泡剤が含浸された状態の樹脂組成物を形成させる。射出成形機ユニット内は、ノズルまでの圧力及び温度条件が、発泡剤流体の臨界圧力以上および臨界温度以上の超臨界状態で、且つスプル内の樹脂よりも高温度、高圧力に保たれるようにすることが好ましい。
【００１８】
射出成形機ユニット内で溶融樹脂中に発泡剤を含浸させる方法は特に制限はないが、例えば発泡剤をガス状態で加圧、注入する方法、液体状態の発泡剤をプランジャーポンプ等で注入する方法、超臨界状態の発泡剤を注入する方法等が挙げられる。
【００１９】
射出成形用金型
本発明の射出成形用金型は、特に限定されるものではない。
例えば、ゲート部を除いて、スプル及び必要に応じて設けられるランナの有効径Ｌｍが、射出成形機ユニットのノズル直径Ｌｎの１．０〜１．７倍のような細径スプル及びランナを使用することにより、超臨界状態の発泡剤を樹脂に含浸させた樹脂組成物を、射出成形ユニットより、金型のスプル、ランナ及びゲートを経てキャビティ内に充填する際に、スプルやランナ内での発泡を押さえることが可能になる。即ち、射出ユニットから金型内に樹脂組成物が射出された際に圧力が解放され、発泡が開始されるが、この範囲内のスプルやランナを採用すると、圧力の開放部が少ないので、スプルやランナにおいて発泡が促進されない。
【００２０】
本発明では、スプルはランナに接続されていても、ランナを設けず直接ゲートに接続されていてもよい。
本発明では、スプルの径は均一な太さでもよいが、ノズル側の径が細く、ランナ側に向けて、もしくはゲート側に向けて、径が徐々に太くなるようにすることが好ましい。ランナを設ける場合、ランナの径は均一な太さでもよいが、ゲート側に向けて、径が徐々に太くなるようにすることもできる。
【００２１】
本発明では、前述した結晶化時間が５分以上であるポリアセタール共重合樹脂（Ａ）に、発泡剤として超臨界状態の流体（Ｂ）を含浸させた樹脂組成物を、発泡射出成形する場合に、通常の金型を使用することができるが、金型の少なくとも一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下、好ましくは４〜０．１Ｗ／ｍ・Ｋの熱伝導率を有する材料からなる金型を用いることにより、射出成形品の表面粗さ及びそのバラツキの著しく少ない成形品を得ることができる。
このため、例えば金型キャビティ表面が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材料、例えば耐熱樹脂、特に、耐熱性や充填樹脂との離型性に優れたフッ素樹脂などで被覆された金型を使用することができる。耐熱樹脂を使用して金型表面を被覆する場合には、樹脂層の厚みは０．０１〜２ｍｍ、好ましくは０．１〜１ｍｍである。金型キャビティの被覆面は、固定型側でも移動型側でも、両者でもよく、更にはそれらの必要な一部でもよい。
【００２２】
樹脂組成物の製造
本発明では、上記樹脂と、必要に応じて、整泡剤、発泡核剤、その他の添加物を射出成形機ユニットのホッパーより同時に添加してもよいし、予めミキサー、混合ロール、ニーダー、ブラベンダー等で溶融混練する方法等で製造しておいてもよい。
溶融状態の樹脂または整泡剤等の添加された樹脂組成物に、発泡剤を加圧下に加えて発泡射出成形用樹脂組成物が得られる。具体的には、例えばボンベに充填された窒素及び／又は二酸化炭素をポンプにより加圧し、必要により昇温して、射出成形機のシリンダー内の溶融樹脂中に供給する。
発泡剤の比率は、樹脂に発泡剤が飽和含浸できる範囲内であり、樹脂の種類、温度、圧力にも依るが、例えば、樹脂１００重量部に対する発泡剤の比率は、０．０１〜２５重量部、好ましくは０．０５〜２０重量部である。
【００２３】
発泡剤が含浸された樹脂組成物は、射出成形機ユニットのシリンダー内で、例えば、５０〜３５０ｋｇ／ｃｍ２（４．９〜３４．３ＭＰａ）、好ましくは１００〜３００ｋｇ／ｃｍ２（９．８〜２９．４ＭＰａ）；９０〜４００℃、好ましくは１００〜３００℃に保たれる。
また、シリンダー内では、ノズルに近い側で樹脂温度を発泡に適した温度まで低下させたり、あるいは必要に応じて過飽和状態にさせることもできる。
【００２４】
本発明の発泡成形品は、セル（気泡）の平均径が１〜６０μｍ、好ましくは１〜５０μｍであり、セルの最大径が１００μｍ以下、好ましくは８０μｍ以下であり、均一な発泡状態を示し、表面には発泡部が多数現われることなく、滑らかな表面を有する。
特に、金型キャビティの少なくとも一部が５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材料からなる金型を用いることにより、射出成形品の表面粗さが３μｍ以下、好ましくは２．０μｍ以下で、更にそのバラツキが０．３μｍ以下、好ましくは０．２μｍ以下の成形品を得ることができる。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２６】
［実施例１］
外側に熱（冷）媒を通すジャケットが付き、断面が２つの円が一部重なる形状を有するバレルと、パドル付き回転軸で構成される連続式混合反応機を用い、パドルを付した２本の回転軸をそれぞれｌ５０ｒｐｍで回転させながら、トリオキサン１００重量部に、共重合モノマーとして１，３−ジオキソランを６重量部加え、更に分子量調整剤としてメチラールを連続的に供給し、触媒の三フツ化ホウ素をトリオキサンに対して０．００５重量％、連続的に添加供給し、塊状重合を行った。
重合機から排出された反応生成物は速やかに破砕機に通しながら、トリエチルアミンを０．０５重量％含有する６０℃の水溶液に加え触媒を失活した。さらに、分離、洗浄、乾燥後、粗ポリアセタール共重合体を得た。
次いで、この粗ポリアセタール共重合体１００重量部に対して、トリエチルアミン５重量％水溶液を４重量％、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕を０．３重量％添加し、２軸押出機にて２１０℃で溶融混練し、不安定部分を除去した。得られたポリアセタール共重合体は、ヘキサフルオロイソプロパノール−ｄ２を溶媒とするｌＨ−ＮＭＲ測定により、その共重合組成を確認し、又、各末端に対応するピーク面積より総末端基量を定量した。
得られたポリアセタール共重合体１００重量部に、安定剤としてペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕０．０３重量部及びメラミン０．１５重量部を添加し、２軸押出機にて２１０℃で溶融混練し、ペレット状のポリアセタール樹脂組成物を得た。この樹脂の結晶化時間は１５分、ＭＩは９ｇ／１０分であった。
この樹脂を用い、２．０ｍｍ厚みのＩＳＯダンベル試験片用の金型で、射出ユニットのシリンダー温度を１９０℃、金型温度を８０℃に設定し、発泡剤として可塑化ユニットに１０ＭＰａ、４０℃の窒素を注入し、樹脂の計量値を変更しキャビティに注入される樹脂を徐々に減らしながら射出成形を行った。
その結果、発泡成形品の重量は、発泡剤を用いずに同一成形条件で得た未発泡成形品の重量に較べて、１０％軽かった（表１において重量減少率と示す。以下同じ。）。引張強さは４５ＭＰａ、引張弾性率は８８０ＭＰａ、引張伸びは６０％、流動末端付近の流動直角方向の表面粗さは５．５μｍであり、良好な物性を示していた。又、サンプル５本の物性のバラツキ（最大値−最小値）は、引張強さで３ＭＰａ、引張弾性率で２０ＭＰａ、引張伸びは３％と非常に小さく物性が重要である機構部品に十分応用できる。
更に、流動末端付近の流動方向と直角方向の表面粗さ（ＪＩＳ　Ｂ０６０１よる十点平均粗さ）は４．５μｍ、サンプル５本のバラツキは０．３μｍと小さく、表面粗さを重要視しない機構部品には十分応用できる。一方、任意の標線間で破壊し、その破断面の気泡の状態を確認した所、多数の気泡が発生しており、最大径５０μｍの比較的均一な気泡が確認された。
【００２７】
［実施例２］
共重合モノマーの１，３−ジオキソランの添加量を５重量部に変更した以外は実施例１と同じ重合、成形法で行った。
この樹脂の結晶化時間は約５分、ＭＩは９ｇ／１０分であった。
その結果、金型を十分転写した成形品は１０％の重量が減少し、引張強さは４２ＭＰａ、引張弾性率は８６０ＭＰａ、引張伸びは４８％であり、良好な物性を示していた。又、サンプル５本の物性のバラツキは、引張強さで４ＭＰａ、引張弾性率で４０ＭＰａ、引張伸びは４％と充分に小さく物性が重要である機構部品に応用可能である。
更に、流動末端付近の流動直角方向の表面粗さは４．７μｍ、サンプル５本のバラツキは０．４μｍと小さく、表面粗さを重要視しない機構部品には十分応用できる。一方、任意の標線間で破壊し、その破断面の気泡の状態を確認した所、気泡が多く発生しており、最大径７０μｍの比較的均一な気泡が確認された。
【００２８】
［実施例３］
金型キャビティ固定側の表面をデュポン製テフロンシートＰＦＡ−５００ＬＰ（厚み１２５μｍ、熱伝導率０．２Ｗ／ｍ・Ｋ）で覆った以外は実施例１と同じ材料、成形法で成形品を得た。その結果、テフロンシートで覆った側の流動末端付近における流動直角方向の表面粗さは１．５μｍ、サンプル５本のバラツキは０．１μｍと小さく、表面粗さを重要視する機構部品にも十分応用できる。
【００２９】
［実施例４］
金型キャビティ固定側の表面をデュポン製テフロンシートＰＦＡ−５００ＬＰ（厚み１２５μｍ、熱伝導率０．２Ｗ／ｍ・Ｋ）で覆った以外は実施例２と同じ材料、成形法で成形品を得た。その結果、テフロンシートで覆った側の流動末端付近における流動直角方向の表面粗さは２．０μｍ、サンプル５本のバラツキは０．２μｍと小さく、表面粗さを重要視する機構部品にも十分応用できる。
【００３０】
［比較例１］
共重合モノマーの１，３−ジオキソランの添加量を３．４重量部に変更した以外は実施例１と同じ重合、成形法で行った。
この樹脂の結晶化時間は約２分、ＭＩは９ｇ／１０分であった。
その結果、金型を十分転写した成形品は１０％の重量が減少し、引張強さは３６ＭＰａ、引張弾性率は７８０ＭＰａ、引張伸びは２５％であり、特に伸びが悪く、物性的に問題があった。
又、サンプル５本の物性のバラツキは、引張強さで８ＭＰａ、引張弾性率で１２０ＭＰａ、引張伸びは１０％と大きく、このままでは物性が重要である機構部品に応用する事は難しい。更に、流動末端付近の流動直角方向の表面粗さは８．０μｍ、サンプル５本のバラツキは０．８μｍと大きく、表面粗さの影響が全く関係ない成形品のみの応用に限定されてしまう。
一方、任意の標線間で破壊し、その破断面の気泡の状態を確認した所、気泡が少なく、最大径約１５０μｍの大きな気泡が確認された。
【００３１】
［比較例２］
金型キャビティ固定側の表面をデュポン製テフロンシートＰＦＡ−５００ＬＰ（厚み１２５μｍ、熱伝導率０．２Ｗ／ｍ・Ｋ）で覆った以外は比較例１と同じ材料、成形法で成形品を得た。
その結果、テフロンシートで覆った側の流動末端付近における流動直角方向の表面粗さは６．０μｍ、サンプル５本のバラツキは０．３μｍと通常金型部分と比較して小さくなったが充分ではなく、表面粗さの影響が全く関係ない成形品のみの応用に限定されてしまう。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
【発明の効果】
本発明によれば、多数の均一なセル構造を有し、機械的物性に優れ、表面粗さの小さい、ポリアセタール共重合体製発泡射出成形品を得ることができる。
また、金型表面を５Ｗ／ｍ・Ｋ以下の熱伝導率を有する材料で被覆することにより、表面粗さが著しく改善され、その程度は本発明の範囲外の共重合樹脂では達し得ない驚くべき結果であった。