(57)【要約】【課題】歩留まりの良いプラズマ溶射法でも十分な緻密度、密着性及び耐磨耗性を確保し得る溶射被膜を提供する。【解決手段】５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含む溶射材料を用いて母材１上にプラズマ溶射を行うことにより形成した溶射被膜２である。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含み、プラズマ溶射による溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応を起こさせて母材及び付着粒子間の結合力を高めることができるように構成したことを特徴とする耐摩耗溶射材料。
【請求項２】
５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含む溶射材料を用いてプラズマ溶射を行い、プラズマ溶射による溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応を起こさせて形成したことを特徴とする溶射被膜。
【請求項３】
母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、その表面に〔請求項１〕に記載する耐摩耗溶射材料をプラズマ溶射で被覆して形成したことを特徴とする溶射被膜。
【請求項４】
母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、その表面に５０〜６０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、３８〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、２〜３ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆し、さらにその表面にに７０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、２８〜１９ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、１〜２ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆して形成したことを特徴とする溶射被膜。
【請求項５】
５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含む溶射材料を用いて、プラズマ溶射により溶射を行うことにより、このプラズマ溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応を起こさせて溶射被膜を形成することを特徴とする溶射被膜の形成方法。
【請求項６】
母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、続いてその表面に〔請求項１〕に記載する耐摩耗溶射材料をプラズマ溶射で被覆して耐摩耗溶射被膜を形成することを特徴とする溶射被膜の形成方法。
【請求項７】
母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、その表面に５０〜６０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、３８〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、２〜３ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆し、さらにその表面にに７０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、２８〜１９ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金、１〜２ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆して形成したことを特徴とする溶射被膜の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は耐摩耗溶射材料及び溶射被膜とその形成方法に関し、特に６００°Ｃ乃至８００°Ｃの摩耗環境下におかれる製品、例えばボイラの節炭器、空気ノズル、火炉壁等に適用する材料及びその製造に適用して有用なものである。
【０００２】
【従来の技術】
耐摩耗材料の被膜形成法として溶射法が知られている。この溶射法とは、何らかの熱源、例えばガス炎、プラズマ、アーク等を用いて固相の粉末又はワイヤである材料を溶融して高速で母材に吹きつけることによりこの母材の表面に所定の被膜を形成する技術である。
【０００３】
この種の溶射材料としてＣｒ３　Ｃ２　／Ｎｉ−Ｃｒサーメット材料（セラミックと金属の複合材料）が知られており、耐摩耗溶射材料として汎用されている。そして、この場合の溶射法としては、一般に高速ガス炎溶射法（ＨＶＯＦ）が用いられている。当該溶射法により形成する被膜と母材との密着性を良好に保持するとともに溶射被膜を緻密にするためである。すなわち、この高速ガス炎溶射法では、溶射材料を高速のガス流に乗せて母材に溶射するので、その分の大きな運動エネルギーで溶射材料が母材に衝突する。この結果、溶射材料が母材により深く食い込んで母材との密着性を良好に保持するとともに、溶射被膜を形成する溶射材料の粒子同士の衝突によりその緻密性も確保することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記高速ガス炎溶射法では、溶射材料を高速で母材に溶射するので、溶射材料の歩留まり（供給した溶射材料に対する付着した溶射材料の割合）が悪く（３０％以下）、このため溶射コストが高騰するという問題を発生している。
【０００５】
一方、溶射法の中には、プラズマの熱で溶射材料を溶融して母材に溶射するプラズマ溶射法も知られている。このプラズマ溶射法は、高速ガス炎溶射法程、溶射速度が速くないので比較的歩留まりが高い溶射法である。
【０００６】
前記Ｃｒ３　Ｃ２　／Ｎｉ−Ｃｒサーメット材料を用いた溶射は、このプラズマ溶射法でも実現可能である。しかし、プラズマ溶射法で形成した溶射被膜は、高速ガス炎溶射法により形成した被膜に較べ、その緻密度が低く、密着性を確保できないばかりでなく、耐磨耗性自体も劣るという新たな問題を発生する。
【０００７】
本発明は、上記従来技術に鑑み、歩留まりの良いプラズマ溶射法でも十分な緻密度、密着性及び耐磨耗性を確保し得る耐摩耗溶射材料及び溶射被膜とその形成方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の構成は次の点を特徴とする。
【０００９】
１）　５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含み、プラズマ溶射による溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応を起こさせて母材及び付着粒子間の結合力を高めることができるように構成した耐摩耗溶射材料であること。
【００１０】
２）　５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含む溶射材料を用いてプラズマ溶射を行い、プラズマ溶射による溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応を起こさせて形成した溶射被膜であること。
【００１１】
３）　母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、その表面に上記１）に記載する耐摩耗溶射材料をプラズマ溶射で被覆して形成した溶射被膜であること。
【００１２】
４）　母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、その表面に５０〜６０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、３８〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、２〜３ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆し、さらにその表面にに７０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、２８〜１９ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、１〜２ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆して形成した溶射被膜であること。
【００１３】
５）　５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含む溶射材料を用いて、プラズマ溶射により溶射を行うことにより、このプラズマ溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応を起こさせて溶射被膜を形成する溶射被膜の形成方法であること。
【００１４】
６）　母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、続いてその表面に〔請求項１〕に記載する耐摩耗溶射材料をプラズマ溶射で被覆して耐摩耗溶射被膜を形成する溶射被膜の形成方法であること。
【００１５】
７）　母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、その表面に５０〜６０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、３８〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、２〜３ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆し、さらにその表面にに７０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、２８〜１９ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、１〜２ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆して形成した溶射被膜の形成方法であること。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面に基づき詳細に説明する。
【００１７】
＜第１の実施の形態＞
本形態は、Ｃｒ３　Ｃ２　／Ｎｉ−Ｃｒサーメット材料に１〜３ｗｔ％のＡｌを混合し、プラズマ溶射でも緻密で密着性の優れた被膜を形成できる耐摩耗溶射材料に関するものである。Ａｌを混合することで、プラズマ溶射中に、ＡｌとＮｉ−Ｃｒとの間に発熱反応を起こさせ、母材や付着粒子間の結合力を強めることができる。これにより緻密で密着性に優れた被膜を形成できる。具体的な構成は次の通りである。
【００１８】
図１に示すように、Ｃｒ３　Ｃ２　と、８０ｗｔ％のＮｉ−２０ｗｔ％のＣｒの合金と、Ａｌとをそれぞれ７５ｗｔ％、２３ｗｔ％，２ｗｔ％ずつ混合した耐摩耗溶射材料（以下、新規材料と称す。）を形成し、この新規材料をプラズマ溶射により溶射して溶射被膜２を形成した。同図に示すように、母材１の表面に溶射された溶射被膜２は、Ｃｒ３　Ｃ２　と、８０ｗｔ％のＮｉ−２０ｗｔ％のＣｒと、Ａｌをそれぞれ７５ｗｔ％、２３ｗｔ％，２ｗｔ％ずつ混合したものとなっている。
【００１９】
かかる溶射被膜２を用いて歩留まり（付着効率）、被膜の緻密度、密着力、耐摩耗性を評価した。
【００２０】
歩留まり（付着効率）は３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚さ３ｍｍの炭素鋼板を母材１として１分間溶射し、溶射前後の炭素鋼板の重量差と溶射中に供給した材料の重量との比により求めた。
【００２１】
緻密度は５０ｍｍ×５０ｍｍ×厚さ１０ｍｍの炭素鋼平板を母材１としてこの母材１にプラズマ溶射により膜厚０．３ｍｍまで溶射して、溶射被膜２の断面の画像を画像処理によって求めた気孔率により評価した。
【００２２】
密着力は図２（ａ）に示すような前記溶射被膜２を有する試験片Ａを作成し、図２（ｂ）に示すように荷重をかけ、溶射被膜２に剥離が発生したときの荷重を溶射領域の面積で除した値（単位は１ｋｇｆ／ｍｍ２　）で評価した。このときの膜厚は０．５ｍｍである。また、前記試験のための試験装置は、図２（ｂ）に示すように、所定の間隔を介して２個の受け台Ｂ、Ｂを設け、両受け台Ｂ、Ｂ間に前記試験片Ａを挿入して上方から徐徐に荷重Ｆを掛けるようにしたものである。
【００２３】
耐摩耗性は、図３に示すように、試験片Ａに形成した溶射被膜２に、３０〜７５μｍのＡｌ２　Ｏ３　粒を高速で吹付けるブラスト式摩耗試験を行い、最大摩耗深さで評価した（溶射被膜２の膜厚は０．３ｍｍ）。Ａｌ２　Ｏ３　粒の送給量は１３０ｇ／分、吹付け距離は２００ｍｍ、吹付け角度は４５°、吹付け時間９０秒である。この際、Ａｌ２　Ｏ３　粒の速度はおよそ８００ｍ／秒程度になっている。
【００２４】
比較材として、７５ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　−２５ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒ合金のサーメット材（以下、従来材料と称す。）によるＨＶＯＦ被膜及びプラズマ溶射被膜を用意した。
【００２５】
表１は新規材料のプラズマ溶射被膜、従来材料のＨＶＯＦ被膜、プラズマ溶射被膜の付着効率、気孔率、密着力、摩耗量を示す。
【００２６】
【表１】
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【００２７】
上記表１を参照すれば、付着効率は新規材料のプラズマ溶射被膜が４２．６％と一番高く、従来材料のＨＶＯＦ被膜の２５．２％の約１．７倍である。新規材料の気孔率は２．０％と、従来材料のＨＶＯＦ被膜の１．２％よりは大きいものの、従来材料のプラズマ溶射被膜の４．９％よりは小さく、緻密性が確保できている。密着力は、新規材料が１０．５ｋｇｆ／ｍｍ２　であり、従来材料のＨＶＯＦ被膜の１１．４ｋｇｆ／２ｍ２　には及ばないものの、従来材料のプラズマ溶射被膜の６．４ｋｇｆ／ｍｍ２　よりはかなり大きく、高い密着力が確保できていることが分かる。耐摩耗性では、新規材料の最大摩耗深さが０．１４ｍｍであり、従来材料のＨＶＯＦ被膜の０．１１ｍｍに比べるとやや大きいが、従来材料のプラズマ溶射被膜の０．２５ｍｍの約半分であり、従来材料のＨＶＯＦ被膜と同レベルの耐摩耗性を有しているといえる。
【００２８】
＜第２の実施の形態＞
本形態は、図４に示すように、５０ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３ｍｍの炭素鋼板で形成した母材１に、まず、９４ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と、６ｗｔ％のＡｌの複合材である溶射材料をプラズマ溶射して０．２ｍｍの溶射被膜１２を形成し、さらにこの溶射被膜１２の表面に７５ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　と、２３ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と、２ｗｔ％のＡｌの複合サーメット材からなる溶射材料、すなわち、第１の実施の形態における溶射材料と同じ溶射材料をプラズマ溶射して０．３ｍｍの溶射被膜２を形成したものである。これを試験片Ｃとする。
【００２９】
一方、前記母材１と同じ５０ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３ｍｍの炭素鋼板に７５ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　と、２３ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と、２ｗｔ％のＡｌを複合したサーメット溶射材料のみをプラズマ溶射して０．５ｍｍの溶射被膜２を形成した。すなわち、図２に示す試験片Ａと同一構成の試験片を用意した。
【００３０】
これら２つの試験片Ｃ、Ａについて、熱衝撃試験を行い、靱性を評価した。すなわち、加熱温度９００℃で３０分保持後、水冷するという熱サイクルを繰り返した。
【００３１】
表２に上記熱衝撃試験の結果を示す。
【表２】
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【００３２】
表２を参照すれば、試験片Ａでは７回目で溶射被膜２の表面にひび割れが発生し始めて、２４回目で溶射被膜２の端部が欠けた。これに対し、試験片Ｃでは試験片Ａと同じく７回目で溶射被膜２にひび割れが発生し始めたが、３０回終了後でも溶射被膜２に剥離や欠けは見られなかった。したがって、母材１に一層目として９４ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と６ｗｔ％のＡｌの複合溶射材料を溶射することで、さらに靱性が増大することが分かる。
【００３３】
＜第３の実施の形態＞
本形態は、図５に示すように、５０ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３ｍｍの炭素鋼板で形成した母材１に、第１層として９４ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と、６ｗｔ％のＡｌの複合溶射材料をプラズマ溶射して溶射被膜１２を形成するとともに、第２層として第一層の表面に５５ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　と、４２ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と、３ｗｔ％のＡｌの複合サーメット溶射材料をプラズマ溶射して０．３ｍｍの溶射被膜２３を形成し、さらに第二層の表面に第３層として７５ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　と、２３ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と、２ｗｔ％のＡｌの複合サーメット溶射材料をプラズマ溶射して０．３ｍｍの溶射被膜２を形成した。すなわち、合計で０．８ｍｍの厚膜コーティングを形成した。これを試験片Ｄとする。
【００３４】
一方、第１層に９４ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と、６ｗｔ％のＡｌとの複合溶射材料をプラズマ溶射して０．３ｍｍの溶射被膜１２を形成するとともに、第２層に７５ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　と、２３ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と、２ｗｔ％のＡｌとの複合サーメット溶射材料をプラズマ溶射して０．５ｍｍの溶射被膜２を形成した。すなわち、図４に示す試験片Ｃと同一構成の試験片を形成した。
【００３５】
また、試験片Ｃと同じ膜厚になるように、７５ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　と、２３ｗｔ％の８０ｗｔ％Ｎｉ−２０ｗｔ％Ｃｒの合金と、２ｗｔ％のＡｌとの複合サーメット溶射材料のみで溶射した場合は、溶射後、溶射被膜端部の一部に浮き上がりが認められた。これにより、１種類の複合サーメット溶射材料のみでは膜厚形成が難しいことが分かる。
【００３６】
試験片Ｄ、Ｃについて、上記第２の実施の形態と同様の熱衝撃試験と、第１の実施の形態と同様のブラスト式摩耗試験を行った。ブラスト試験では９０秒毎に摩耗深さを測定し、３６０秒まで吹付けた。
【００３７】
表３は上記熱衝撃試験結果を示す。
【表３】
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【００３８】
表３を参照すれば、試験片Ｃ、Ｄともにほぼ同じような挙動を示し、３０回終了後も剥離や欠けはなかった。したがって試験片Ｄは試験片Ｃと同等の靱性を有するといえる。
【００３９】
図６はブラスト試験結果を示す。同図に示すように、試験片Ｃでは２７０秒後から摩耗が速くなり、３６０秒後には０．６７ｍｍとほとんど溶射被膜がなくなっているのに対し、試験片Ｄでは３６０秒後で０．５８ｍｍと摩耗深さは少ない。したがって、より耐摩耗性を有する被膜が形成されているといえる。
【００４０】
【発明の効果】
以上実施の形態とともに具体的に説明した通り、〔請求項１〕に記載する発明は、５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含み、プラズマ溶射による溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応を起こさせて母材及び付着粒子間の結合力を高めることができるように構成したので、
プラズマ溶射による溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応が起こって母材及び付着粒子間の結合力を高めることができる。
この結果、溶射被膜の緻密性、密着性及び耐摩耗性を、従来のプラズマ溶射による溶射被膜に較べて良好なものとすることができる。したがって、プラズマ溶射による歩留まりの良い溶射により溶射被膜の緻密性、密着性及び耐摩耗性に優れる溶射被膜を形成することができる。
【００４１】
〔請求項２〕に記載する発明は、５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含む溶射材料を用いてプラズマ溶射を行い、プラズマ溶射による溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応を起こさせて形成したので、
〔請求項１〕に記載する発明と同様の作用・効果を有する溶射被膜を得ることができる。
ちなみに、表１を参照すれば、付着効率は本発明に係る溶射被膜が４２．６％と一番高く、従来のＨＶＯＦ被膜の２５．２％の約１．７倍である。
また、本発明に係る溶射被膜の気孔率は２．０％と、従来のＨＶＯＦ被膜の１．２％よりは大きいものの、従来のプラズマ溶射被膜の４．９％よりは小さく、緻密性が確保できている。
密着力は、本発明に係る溶射被膜が１０．５ｋｇｆ／ｍｍ２　であり、従来のＨＶＯＦ被膜の１１．４ｋｇｆ／２ｍ２　には及ばないものの、従来のプラズマ溶射被膜の６．４ｋｇｆ／ｍｍ２　よりはかなり大きく、高い密着力が確保できていることが分かる。
耐摩耗性では、本発明に係る溶射被膜の最大摩耗深さが０．１４ｍｍであり、従来のＨＶＯＦ被膜の０．１１ｍｍに比べるとやや大きいが、従来のプラズマ溶射被膜の０．２５ｍｍの約半分であり、従来のＨＶＯＦ被膜と同レベルの耐摩耗性を有しているといえる。
【００４２】
〔請求項３〕に記載する発明は、母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、その表面に〔請求項１〕に記載する耐摩耗溶射材料をプラズマ溶射で被覆して形成したので、
〔請求項２〕に記載する溶射被膜の作用・効果に加え、さらに靱性が向上するという効果も得られる。
ちなみに、表２を参照すれば、〔請求項２〕に記載する溶射被膜では７回目でその表面にひび割れが発生し始めて、２４回目でその端部が欠けた。これに対し、本発明に係る溶射被膜ては、前記溶射被膜と同じく７回目で溶射被膜にひび割れが発生し始めたが、３０回終了後でも溶射被膜に剥離や欠けは見られなかった。したがって、〔請求項２〕に記載する発明よりもさらに靱性が増大している。
【００４３】
〔請求項４〕に記載する発明は、母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、その表面に５０〜６０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、３８〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、２〜３ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆し、さらにその表面にに７０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、２８〜１９ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、１〜２ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆して形成したので、
〔請求項３〕に記載する溶射被膜の作用・効果に加え、さらに耐摩耗性も向上という効果も得られる。
ちなみに、表３を参照すれば、靱性に関しては本願発明に係る溶射被膜は〔請求項３〕に記載する溶射被膜と同程度のものとなるが、図６のブラスト試験結果を参照すればより耐摩耗性を有することが分かる。
【００４４】
〔請求項５〕に記載する発明は、５０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、１９〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、１〜３ｗｔ％のＡｌを含む溶射材料を用いて、プラズマ溶射により溶射を行うことにより、このプラズマ溶射中にＡｌとＮｉ−Ｃｒ合金との間に発熱反応を起こさせて溶射被膜を形成したので、
〔請求項１〕に記載する発明と同様の作用・効果を有する溶射被膜を容易に形成することができる。
【００４５】
〔請求項６〕に記載する発明は、母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、続いてその表面に〔請求項１〕に記載する耐摩耗溶射材料をプラズマ溶射で被覆して耐摩耗溶射被膜を形成したので、
〔請求項２〕に記載する溶射被膜の作用・効果に加え、さらに靱性が向上する溶射被膜を容易に得ることができる。
【００４６】
〔請求項７〕に記載する発明は、母材に９０〜９５ｗｔ％のＮｉ−Ｃｒ合金と、５〜１０ｗｔ％のＡｌとの複合材料をプラズマ溶射で被覆し、その表面に５０〜６０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、３８〜４７ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、２〜３ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆し、さらにその表面にに７０〜８０ｗｔ％のＣｒ３　Ｃ２　、２８〜１９ｗｔ％Ｎｉ−Ｃｒ合金、１〜２ｗｔ％のＡｌを含むサーメット溶射材料をプラズマ溶射で被覆して形成したので、
〔請求項３〕に記載する溶射被膜の作用・効果に加え、さらに耐摩耗性も向上する溶射被膜を容易に得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に溶射被膜を概念的に示す説明図である。
【図２】第１の実施の形態に係る溶射被膜の密着力を測定するための試験装置を概念的に示す説明図である。
【図３】第１の実施の形態に係る溶射被膜の耐摩耗性を測定するための試験装置を概念的に示す説明図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に溶射被膜を概念的に示す説明図である。
【図５】本発明の第３の実施の形態に溶射被膜を概念的に示す説明図である。
【図６】
第３の実施の形態に係る溶射被膜のブラスト試験結果を示すグラフである。
【符号の説明】
１　　　　母材
２　　　　溶射被膜
１２　　　　溶射被膜
２２　　　　溶射被膜
【図１】
2004035944.tif 000006
【図２】
2004035944.tif 000007
【図３】
2004035944.tif 000008
【図４】
2004035944.tif 000009
【図５】
2004035944.tif 000010
【図６】
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