(57)【要約】【課題】コネクタの熱交換器への取付け強度及びろう付け性の向上、構成部材の削減及び加工工程の削減を図れるようにすること。【解決手段】アルミニウム製のヘッダーパイプ２ｂと受液器本体１１をアルミニウム製の連結部材６０を介してろう付けしてなる受液器付き熱交換器１において、ヘッダーパイプ２ｂに一端が接続される熱媒体流出用配管２２の他端を連結するコネクタ７をアルミニウム製部材にて形成し、このコネクタ７を連結部材６０を介して受液器本体１１にろう付けにより固定する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプに一端が接続される熱媒体流出用配管の他端を連結するコネクタをアルミニウム製部材にて形成すると共に、コネクタを上記連結部材を介して上記受液器本体にろう付けにより結合固定してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項２】
請求項１記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材は、ヘッダパイプの接合面に当接する断面がヘッダーパイプの接合面と略相似形状の第１の接合面と、受液器本体の接合面に当接する断面が受液器本体の接合面と略相似形状の第２の接合面と、この第２の接合面の裏面側に形成されるコネクタの接合面に当接する第３の接合面と、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用、流出用の連通口に嵌合可能な冷媒流通部を有し、少なくともヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する断面がヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の第４の接合面とを具備する板状部材にて形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項３】
請求項１又は２記載の受液器付き熱交換器において、
上記連結部材をクラッド材にて形成してなることを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項４】
請求項２又は３記載の受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプ及び受液器本体の接合面をそれぞれ断面略円弧状に形成し、連結部材における第１、第２及び第４の接合面を上記ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の断面略円弧状に形成してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項５】
請求項２又は３記載の受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプの接合面を断面略平坦状に形成し、受液器本体の接合面を断面略円弧状に形成し、連結部材における第１又は第４の接合面のうち少なくとも第１の接合面を上記ヘッダーパイプの接合面と略相似形状の断面略平坦状に形成すると共に、第２又は第４の接合面のうち少なくとも第２の接合面を上記受液器本体の接合面の断面形状と略相似形状の断面略円弧状に形成してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項６】
請求項２又は３記載の受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプの接合面を断面略円弧状に形成し、受液器本体の接合面を断面略平坦状に形成し、連結部材における第１又は第４の接合面のうち少なくとも第１の接合面を上記ヘッダーパイプの接合面と略相似形状の断面略円弧状に形成すると共に、第２又は第４の接合面のうち少なくとも第２の接合面を上記受液器本体の接合面の断面形状と略相似形状の断面略平坦状に形成してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【請求項７】
請求項２又は３記載の受液器付き熱交換器において、
上記ヘッダーパイプ及び受液器本体の接合面をそれぞれ断面略平坦状に形成し、連結部材における第１、第２及び第４の接合面を上記ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の断面略平坦状に形成してなる、ことを特徴とする受液器付き熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、受液器付き熱交換器に関するもので、更に詳細には、例えば自動車等に設置する空調設備に組み込まれるアルミニウム製の受液器付き熱交換器に関するものである。ここで、アルミニウムとは、アルミニウム又はアルミニウム合金を含む意味である。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車用熱交換器は、ボンネット内の限られたスペース内に設置されるため、従来では熱交換器本体（コンデンサ）と受液器とをろう付け等にて一体化してスペースの有効利用を図っている。また、スペースの有効利用を図るために、熱媒体用配管を熱交換器のヘッダーパイプになるべく近接して配置する方が好ましい。
【０００３】
そこで、従来では熱媒体用配管を接続するコネクタをヘッダーパイプにろう付け一体化している（例えば、特許文献１，２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特許第２７５６１０６号明細書（段落番号００１２，００１５、図２）
【０００５】
【特許文献２】
特開２０００−２０２５２３号公報（段落番号００１７，００１８、図１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の熱交換器に固定されるコネクタは、押出、又は鍛造で製作されるため、表面にろう材層が形成されないので、コネクタをヘッダーパイプにろう付けするには、ヘッダーパイプ表面に形成されたろう材のみを使用することにより行われていた。このように、ヘッダーパイプ表面に形成されたろう材によって直接コネクタをろう付け固定した場合、ヘッダーパイプの板厚は約１ｍｍと薄いため、コネクタとヘッダーパイプのろう付けが不完全だとコネクタに強い力が加わった際に、コネクタがろう付けされたヘッダパイプを破損する虞があるという問題があった。
【０００７】
このような問題を解決するものとして、コネクタとヘッダーパイプの接合を強固にするために、ヘッダーパイプ表面に形成するろう材の量を多くすることが考えられるが、ヘッダーパイプには複数の冷却チューブがろう付けにより連結されており、当該冷却チューブの肉厚は、通常０．２〜０．５ｍｍ程度であるため、ヘッダーパイプ表面のろう材が多いと、ろう付け時に冷却チューブ表面にエロージョン（浸食）が発生する虞がある。したがって、ヘッダーパイプとチューブのろう付けが健全に行われるろう材量は、自ずと決定されてしまう。よって、ヘッダーパイプのろう材の量を多くしてコネクタとヘッダーパイプのろう付けを確実に行える十分なクラッド率を設定することはできない。
【０００８】
上記問題を解決するために、コネクタをヘッダーパイプではなく、受液器へろう付けすることが考えられる。
【０００９】
しかし、受液器はコネクタと同様に、一般に鍛造、押出等で製作されるため、表面にろう材層が形成されていないので、受液器の表面に何らかの方法でろう材層を形成する必要がある。コネクタと受液器との間にろう材層を形成する方法として、例えば、コネクタと受液器との間にシート状のろう材を挟む方法が考えられる。しかし、この場合、ろう材が溶融後に周辺に流れた場合、コネクタと受液器の間にクリアランスが発生するため、本来ろう付けされるべき面に未ろう付け部が発生するという問題がある。また、コネクタと受液器をセットした後に、周囲に棒状のろう材を巻くという方法が考えられるが、ろう材は溶融後に、コネクタと受液器の隙間に流れ込んでいくが、両者の熱容量の差が大きい場合、ろう付けに必要な温度、時間を十分に確保できないため、ろう付け部の完全なろう付けが困難になる。また、ろう材がコネクタに確実に接触していない場合、ろうの流れ込みが不十分となり、ろう付け不良になるという問題がある。また、コネクタを受液器にろう付けする際には、仮付け溶接が必要であるが、受液器に仮付け溶接する場合、ろう付けのためのろう材は別部品としてセットされるため、溶接によって受液器の肉厚が薄くなったり穴が開いた場合に受液器の溶接部に向けてろう材を安定して流すのは不可能であるという問題もある。
【００１０】
コネクタを受液器に溶接以外の方法で仮付けする手段として、受液器にコネクタをねじ止め固定するものが考えられる。このねじ止め構造は、図２１及び図２２に示すように、熱交換器１のヘッダーパイプ３にろう付けされる受液器１０の側壁部に、ろう付け用連結凸条１３を一体に形成し、連結凸条１３に取付孔１４を貫通状に設け、この取付孔１４を介して止めねじ８ａをコネクタ８に設けたねじ孔８ｂに螺合して固定するものである。しかし、この場合、連結凸条１３に取付孔１４を設けると共に、コネクタ８にねじ孔８ｂを加工する必要がある上、コネクタ８の固定に手間がかかるという問題がある。また、部品点数の増加、ねじの締付けトルク管理等が必要となり、更には、実際の量産時にはねじ頭部の破損及びねじ頭部の凹部へのフラックスの付着、つまり、ねじ頭部のプラス溝又はマイナス溝にろう付け時のフラックスが付着した状態で、熱交換器本体（コア）がろう付けされる結果、当該部にフラックスが残渣として強固に固着された状態となる。そのため、製造上の問題が発生して、品質の低下を招く虞がある。また、連結凸条１３が受液器１０に沿ったブロック状に形成されているので、材料が嵩むと共に重量が嵩むという問題がある。
【００１１】
この発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、コネクタの取付け強度及びろう付け性の向上、構成部材の削減及び加工工程の削減を図れるようにした受液器付き熱交換器を提供することを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１記載の発明は、それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプと、これらヘッダーパイプ間に架設される互いに平行な複数の熱交換管と、隣接する熱交換管間に介在されるフィンとを具備する熱交換器本体と、アルミニウム製の受液器本体とを具備し、アルミニウム製の連結部材を介して上記ヘッダーパイプのうちの一方に沿って上記受液器本体を配置すると共に、これらヘッダーパイプと受液器本体を連結部材を介してろう付けにより結合固定してなる受液器付き熱交換器において、  上記ヘッダーパイプに一端が接続される熱媒体流出用配管の他端を連結するコネクタをアルミニウム製部材にて形成すると共に、コネクタを上記連結部材を介して上記受液器本体にろう付けにより結合固定してなる、ことを特徴とする。
【００１３】
請求項１記載の発明において、上記連結部材は、ヘッダパイプの接合面に当接する断面がヘッダーパイプの接合面と略相似形状の第１の接合面と、受液器本体の接合面に当接する断面が受液器本体の接合面と略相似形状の第２の接合面と、この第２の接合面の裏面側に形成されるコネクタの接合面に当接する第３の接合面と、上記ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用、流出用の連通口に嵌合可能な冷媒流通部を有し、少なくともヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面に当接する断面がヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の第４の接合面とを具備する板状部材にて形成する方が好ましい（請求項２）。また、上記連結部材をクラッド材にて形成する方が好ましい（請求項３）。
【００１４】
また、この発明において、上記ヘッダーパイプと受液器本体の接合面の形状を、例えば断面略円弧状あるいは断面略平坦状にすることができ、これに対応させて上記連結部材における各接合面（第１ないし第４の接合面）をヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の断面略円弧状あるいは断面略平坦状に形成することができる（請求項４〜７）。つまり、ヘッダーパイプ及び受液器本体の接合面をそれぞれ断面円弧状にするか、断面略平坦状に形成することができる他、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面のいずれか一方の接合面を断面略円弧状に形成し、他方の接合面を断面略平坦状に形成することができる。
【００１５】
請求項１記載の発明によれば、コネクタを連結部材を介して受液器本体にろう付けして結合固定することにより、連結部材が補強材となるので、コネクタに強い力が加わっても周辺部の破損を防ぐことができる。この場合、連結部材の受液器本体へのろう付け面積を、必要強度が得られる値（面積）に設定することにより、所定の強度を得ることができる。
【００１６】
請求項２，４に記載の発明によれば、連結部材をヘッダーパイプ又は受液器本体及びコネクタの接合面に当接する断面がヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能な冷媒流通部を有し、少なくともヘッダーパイプまたは受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の接合面とを具備する板状部材にて形成することにより、連結部材にコネクタ取付用の取付孔や熱媒体導入出路の加工を行う必要がないので、連結部材の材料及び加工工程の削減を図ることができる。また、冷媒流通部によって連結部材自体の強度を高めることができる。更には、熱交換器全体の軽量化が図れると共に、設置スペースの有効利用が図れる。
【００１７】
請求項３に記載の発明によれば、連結部材をクラッド材にて形成することにより、ろう材をセットする必要がなくなるので、ヘッダーパイプと受液器本体及びコネクタとのろう付け性の向上を図ることができる。したがって、熱交換器の信頼性が図れる。この場合、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面を断面略平坦状にすることにより、リングろう材に対して汎用性が低いスクエアのろう材を特別に製造する必要はなく、更にヘッダーパイプと受液器本体及びコネクタとのろう付け性の向上を図ることができ、熱交換器の信頼性が図れる（請求項５，６，７）。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る受液器付き熱交換器の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１９】
◎第一実施形態
図１は、この発明に係る受液器付き熱交換器の第一実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）、図２は、上記熱交換器のヘッダパイプと受液器及びコネクタとのろう付け部を示す斜視図、図３は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す断面図である。
【００２０】
上記熱交換器である凝縮器（コンデンサ）は、図１に示すように、それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプ２ａ，２ｂと、これらのへッダーパイプ２ａ，２ｂ間に架設される複数の熱交換管３と、各熱交換管３の間に介設されると共に、一体に接合される熱交換用フィン例えばコルゲートフィン４とを具備する熱交換器本体１（以下に、コンデンサ本体１という）と、アルミニウム製の受液器本体１１を具備する受液器１０とで主に構成されている。この場合、コンデンサ本体１と受液器本体１１とはアルミニウム製の連結部材６０を介して一体ろう付けされている。また、アルミニウム製のコネクタ７が連結部材６０を介して受液器本体にろう付けされている。
【００２１】
上記ヘッダーパイプ２ａ，２ｂは、例えばアルミニウム製の押出形材にて略円筒状に形成されており、その上下端部にはキャップ部材５が被着固定されている。また、一方のヘッダーパイプ２ａ（図１において左側）の例えば外方側上端付近には熱媒体の流入ロ２１が設けられており、他方のヘッダーパイプ２ｂ（図１において右側）の外方側下端付近には、先端部２２ａがコネクタ７に接続される熱媒体流出用配管２２が接続されている。更に、ヘッダーパイプ２ｂの側面には、図３に示すように、上記受液器１０と連通するために、熱媒体の流出孔９ａ及び流入孔９ｂが穿設されており、これらの流出孔９ａ及び流入孔９ｂと連通するようにして、連結部材６０を介して受液器１０がヘッダーパイプ２ｂに一体的にろう付されている。
【００２２】
なお、ヘッダーパイプ２ｂには、ヘッダーパイプ２ｂの上部域と流出孔９ａ域とを区切る仕切板９ｃと、流出孔９ａ域と流入孔９ｂ域とを区切る仕切板９ｄと、流入孔９ｂ域とヘッダーパイプ２ｂの下部域を区切る仕切板９ｅが設けられている。また、ヘッダーパイプ２ａの上端付近には、流入口２１から流入した熱媒体をヘッダーパイプ２ｂ側へ流出するための仕切板９ｆが設けられ、ヘッダーパイプ２ｂの仕切板９ｄと同一高さ位置には仕切板９ｇが設けられている。なお、この場合、仕切板９ｄ及び仕切板９ｇの下方側の熱交換管３によってサブクール部１Ａが形成されている。
【００２３】
また、熱交換管３は、図１に示すように、アルミニウム製の押出形材にて例えば偏平な板状に形成されており、その内部には長手方向に向かって貫通する複数に区画された熱媒体の流路（図示せず）が形成されている。このように形成される熱交換管３の両端部は、両ヘッダーパイプ２ａ，２ｂ側面の対向する側に、適宜間隔をおいて互いに平行に配列される複数のスリット（図示せず）内に挿入され、ろう付けによって固着されている。
【００２４】
熱交換用フィンすなわちコルゲートフィン４は、図１に示すように、アルミニウム製の板材を屈曲することにより連続波形状に形成されており、各熱交換管３の間に介設されてろう付されている。この場合、最上段及び最下段に配設された熱交換管３の外方側にもコルゲートフィン４がろう付接合されており、これらの両コルゲートフィン４を保護するために、両コルゲートフィン４の更に外方側にはサイドプレート６がろう付接合されている。
【００２５】
上記受液器１０は、例えば、鍛造、あるいは、インパクト等によって略円筒状に形成された受液器本体１１と、この受液器本体１１の下側開口部１１ａから挿入され、この下側開口部１１ａを閉塞する栓体２０と、この栓体２０の受液器本体１１内方に位置する先端面２６に取り付けられ、受液器本体１１内に供給される熱媒体中の不純物を捕捉するフィルタ３０とを具備してなる。この場合、受液器本体１１の平行内周面（内周面）１１ｄには、栓体２０の基端面２７に対応する位置に、環状の周溝５０を設け、この周溝５０には、栓体２０を抜け止めするための止め輪４２が設けられている。
【００２６】
上記受液器１０の一構成要素である受液器本体１１は、図２に示すように、ヘッダーパイプ２ｂの流出孔９ａに連通する位置に、流出口１２が形成されていると共に、流入孔９ｂに一致する位置に、流入口１３が形成されている。
【００２７】
流出孔９ａと流出口１２は、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板９ｄの上側と、受液器本体１１内におけるフィルタ３０の入口側とを連通するようになっている。一方、流入孔９ｂと流入口１３は、ヘッダーパイプ２ａ内における仕切板９ｄの下側と、受液器本体１１内におけるフィルタ３０の出口側とを連通するようになっている。
【００２８】
また、受液器本体１１の上側開口部１１ｂは、キャップ部材１５によって閉塞されている。このキャップ部材１５は、アルミニウムによって形成されたものであり、例えばろう付けによって受液器本体１１に固定されている。そして、受液器本体１１の内周面は、断面が円形状の基準内周面１１ｅ及び拡径内周面１１ｈによって形成されている。基準内周面１１ｅは、乾燥剤４４を収容する部分に対応する第１基準内周面１１ｃと、フィルタ３０を収容する部分に対応し、第１基準内周面１１ｃよりわずかに拡径された第２基準内周面１１ｄとによって形成されている。そして、図３に示すように、第１基準内周面１１ｃと第２基準内周面１１ｄとの境の部分が連結段部１１ｉになっている。
【００２９】
基準内周面１１ｈは、図３に示すように、もともと第２基準内周面１１ｄであった部分をスピニング加工などの塑性加工により拡径したものであり、平行内周面１１ｇとテーパ内周面１１ｆとによって形成されている。第２基準内周面１１ｄとテーパ内周面１１ｆ、及びテーパ内周面１１ｆと平行内周面１１ｇは、滑らかな曲面を介して連続的に形成されている。
【００３０】
栓体２０は、図３に示すように、アルミニウム等の金属によって断面円形状に形成されたものであって、第２基準内周面１１ｄに嵌合する先端部が基準径部２１になっており、この基準径部２１の基端側の部分が拡径部２２になっている。基準径部２１の先端部側には、第１のシール部材であるＯリング４１を取り付けるためのＯリング溝２３が形成され、また、このＯリング溝２３より基端部側には、第２のシール部材であるシールパッキン４３を取り付けるためのシールパッキン溝２４が形成されている。拡径部２２は、平行内周面１１ｇに嵌合するように形成されていると共に、軸方向の長さが平行内周面１１ｇよりやや短く形成されている。
【００３１】
止め輪４２は、略Ｃ字状に形成され、その開口側端部を互いに近づける方向に治具で変形させることによって弾性的に縮径するようになっており、この縮径した状態で平行内周面１１ｇ内に挿入することによって、周溝５０に容易に嵌合することが可能になっている。
【００３２】
なお、栓体２０は、図３に示すように、基端面２７から先端側の所定位置までの部分が円筒部２０ａになっており、この円筒部２０ａより先端側の部分が円柱部２０ｂになっている。上述したＯリング溝２３とシールパッキン溝２４は基準径部２１に形成されている。また、円筒部２０ａ内には、円柱部２０ｂの軸心位置から基端側に突出する突起２０ｃが設けられている。この突起２０ｃは、基端面２７から突出しないような高さに形成されている。また、栓体２０には、その先端面２６の軸心位置に、軸方向に延びる所定の深さの凹部２６ａが形成されている。この凹部２６ａは、断面が円形状に形成されている。
【００３３】
フィルタ３０は、図３に示すように、円筒状に形成された周壁部３０ａ及びこの周壁部３０ａの一方の開口端を閉塞する底壁部３０ｂを有し、この底壁部３０ｂの底面３３を栓体２０の先端面２６に当接するようにして取り付けられるようになっており、底壁部３０ｂの底面３３には上記凹部２６ａに嵌合する凸部３３ａが設けられている。すなわち、フィルタ３０は、合成樹脂としての例えばナイロンによって一体に形成されたフィルタ本体３１と、同じくナイロンで網目状に形成された濾過膜３２とを備えたものである。フィルタ本体３１は、円筒状に形成された周壁部３０ａを有し、この周壁部３０ａの下側に底壁部３０ｂが形成されている。周壁部３０ａの上側は、そのまま開口されており、同上側の開口端外周には、鍔部３０ｃを介して円筒状のシール部３０ｄが形成されている。周壁部３０ａには、周方向に４等分する位置に窓３０ｅが形成されている。各窓３０ｅは、側面視で四角形状に形成されており、各窓３０ｅの間が周壁部３０ａにおける支柱３０ｆになっている。また、底壁部３０ｂには、その底面３３の軸心位置に断面が円形状の凸部３３ａが形成されており、上記凹部２６ａに嵌合するようになっている。
【００３４】
鍔部３０ｃは、薄く形成されており、シール部３０ｄにおける軸方向のほぼ中央の位置に接続されている。シール部３０ｄは、その外径が第２基準内周面１１ｄに対してしまりばめを構成する程度に、同第２基準内周面１１ｄの径よりわずかに大きく形成されている。すなわち、シール部３０ｄは、第２基準内周面１１ｄからの圧縮力を受けて、鍔部３０ｃと共に弾性的にわずかに変形し、第２基準内周面１１ｄに密着するようになっている。また、シール部３０ｄの先端縁部は、栓体２０を止め輪４２によって受液器本体１１に固定した状態において、上記連結段部１１ｉに所定の加圧状態で当接するようになっている。これにより、フィルタ３０は、栓体２０から離れないようになっている。
【００３５】
濾過膜３２は、例えばナイロンの糸で網状に形成されており、フィルタ本体３１の成形時にフィルタ本体３１に一体的に固定されるようになっている。ただし、この濾過膜３２は、フィルタ本体３１に複数の孔を網目状に成形することによって、同フィルタ本体３１と完全に一体のもので構成してもよい。
【００３６】
一方、上記連結部材６０は、図２ないし図５に示すように、アルミニウム製のクラッド材を所定寸法に打ち抜いた板状素材をプレス加工によって形成されている。この連結部材６０は、ヘッダーパイプ２ｂの接合面に当接する断面円弧状（ヘッダーパイプ２ｂの曲率に相似する円弧状）の第１の接合面６１と、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状（受液器本体１１の曲率に相似する円弧状）の第２の接合面６２と、この第２の接合面６２の裏面側に形成されて後述するコネクタ７の接合面に当接する第３の接合面６３と、ヘッダーパイプ２ｂ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口、例えば流出孔９ａ、流入孔９ｂに嵌合可能な冷媒流通部６４ａ，６４ｂを有し、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状（受液器本体１１の曲率に相似する円弧状）の第４の接合面６４とで形成されている。
【００３７】
この場合、第１の接合面６１と第２の接合面６２とは、第１の接合面６１と第２の接合面６２との境目に設けられた切欠き６６を境にして反対方向に屈曲して設けられている。また、第１の接合面６１と第４の接合面６４とは、第１の接合面６１と第４の接合面６４との境目に設けられた切欠き６６を境にして反対方向に屈曲して設けられている。
【００３８】
また、連結部材６０における第２の接合面６２と第１の接合面６１の間、第１の接合面６１と第４の接合面６４との間に、それぞれの接合面を離隔する連結段部６５が形成されており、この連結段部６５には、例えば第２，第４の接合面６２，６４に対する直角線に対して傾斜角度θが設けられている。このように傾斜角度θを有した連結段部６５を形成することにより、ヘッダーパイプ２ｂと受液器本体１１とを離した状態でろう付け結合することができると共に、連結部材６０の縦方向すなわちヘッダーパイプ２ｂの軸方向の強度を保つことができる。更に、連結段部６５に傾斜角度θを設けることにより、連結段部６５の折曲加工を容易にすることができる。
【００３９】
また、冷媒流通部６４ａ，６４ｂは、熱媒体の通路の連通だけでなく、強度部材を兼ねることができるので、強度が必要な場合は、部材の肉厚を大きくして強度を向上させることができる。また、強度が必要ない場合は、冷媒流通部６４ａ，６４ｂの肉厚のみ連結部材６０より薄くなるようにすることも可能である。このように、冷媒流通部６４ａ，６４ｂの肉厚を薄くすることにより、通路抵抗の低減が可能となる。
【００４０】
一方、コネクタ７は、図２及び図４に示すように、上記熱媒体流出用配管２２の先端部２２ａが接続されるコネクタ本体７１と、このコネクタ本体７１の側壁に突出されて、上記連結部材６０の第３の接合面６３に当接して固定される接合片７２とで形成されている。なお、コネクタ７は、アルミニウム製の押出形材又は鍛造によって形成されている。
【００４１】
この場合、上記コネクタ本体７１は、図２及び図４に示すように、略楕円柱状に形成されて一側に、上記熱媒体流出用配管２２の先端部２２ａを接続する連通孔７３が設けられている。この連通孔７３の上部側には図示しない連結具によって接続される図示しない配管が接続される。また、コネクタ本体７１の他側には、図示しない連結具をコネクタ本体７１に取付けるための取付用ねじ孔７４が設けられている。
【００４２】
上記接合片７２は、図２及び図４に示すように、コネクタ本体７１の側壁からヘッダーパイプ２ｂと受液器１０との間に向かって突出し、上記連結部材６０の第３の接合面６３に当接する断面が接合面６３と略相似形状（第３の接合面６３と相似する形状）の当接面７２ａを有して形成されており、クラッド材により形成された連結部材６０にろう付けにより固定される。
【００４３】
上記のように構成された熱交換器のヘッダーパイプ２ｂ、受液器１０、連結部材６０、コネクタ７を組み付けるには、まず、所定寸法に打ち抜かれた板状素材をプレス加工にて、上記第１、第２、第３、第４の接合面６１，６２，６３，６４と、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを具備する連結部材６０を用意し、また、所定寸法に切断されたコネクタ本体７１部の所定位置に連通孔７３及びねじ取付孔７４を設けたコネクタ７を用意する。
【００４４】
次に、上記コネクタ７に形成された接合片７２の当接面７２ａを連結部材６０の第３の接合面６３の端部に、連結部材６０に対してコネクタ７が垂直状態に当接すると共に、接合片７２の先端部と第３の接合面６３とをスポット溶接Ｗによって仮溶接する。
【００４５】
同様に、上記連結部材６０の第２、第４の接合面６２，６４を受液器本体１１の側面（接合面）に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する。また、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ａの中央付近の側面（接合面）を当接すると共に、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する。
【００４６】
次に、ヘッダーパイプ２ｂに熱交換フィン４、熱交換管３と他方のヘッダーパイプ２ａを組み付けて治具（図示せず）にて固定して、仮組みする。
【００４７】
上記のように仮組されたコンデンサ本体１、受液器本体１１、連結部材６０及びコネクタ７にフラックスを塗布した後に、これらコンデンサ本体１、受液器本体１１、連結部材６０及びコネクタ７を図示しない炉内に収容し、所定温度例えば６００℃の温度で加熱して、コンデンサ本体１、受液器本体１１、連結部材６０及びコネクタ７を一体ろう付けする。
【００４８】
コンデンサ本体１に一体ろう付けされた受液器本体１１内に、上記乾燥剤４４を挿入した後、フィルタ３０を有する栓体２０を挿入後、止め輪４２を装着して、受液器付きコンデンサの製造が終了する。
【００４９】
上記のようにして形成された受液器付き熱交換器１（コンデンサ１）によれば、コネクタ７がクラッド材によって形成された連結部材６０を介して受液器本体１１にろう付け固定することにより、連結部材６０が補強材となるので、コネクタ７の取付け強度の向上を図ることができる。なお、連結部材６０の第２の接合面６２又は第４の接合面６４のうちの少なくとも第２の接合面６２の受液器本体１１へのろう付け面積を、必要強度が得られる値（面積）に設定することにより、所定の強度を得ることができる。
【００５０】
また、クラッド材によって形成された連結部材６０を介して受液器本体１１にコネクタ７をろう付けするので、ろう材を介在してろう付けする場合に比べてろう付け性の向上が図れ、更には、ねじ止めにて仮固定する場合に比べて構成部材の削減が図れると共に、加工工数の削減が図れる。
【００５１】
なお、上記説明では、連結部材６０の第３の接合面６３にコネクタ７を仮溶接した後に、連結部材６０と受液器本体１１及びヘッダーパイプ２ｂとをスポット溶接Ｗによって仮溶接する場合について説明したが、コネクタ７の仮溶接は連結部材６０に受液器本体１１及びヘッダーパイプ２ｂをスポット溶接Ｗによって仮溶接した後に行ってもよい。また、上記説明では、連結部材６０の第２、第４の接合面６２，６４を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接した後、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ｂの接合面を当接すると共に、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接する場合について説明したが、逆にしてもよい。すなわち、先に、第１の接合面６１にヘッダーパイプ２ｂの接合面を当接すると共に、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを流入孔９ａ及び流出孔９ｂに嵌合し、かつ、スポット溶接Ｗによって仮溶接した後、連結部材６０の第２の接合面６２を受液器本体１１の接合面に当接すると共に、スポット溶接Ｗによって仮溶接してもよい。あるいは、これら仮溶接と冷媒流通部６４ａ，６４ｂの流入孔９ａ及び流出孔９ｂへの嵌合を同時に行ってもよい。
【００５２】
また、上記説明では、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、ヘッダーパイプ２ｂに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。つまり、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを流出孔９ａ及び流入孔９ｂ又は流出口１２及び流入口１３に嵌合すると共に、第４の接合面６４をヘッダーパイプ２ｂの当接面に当接し、第１の接合面６１をヘッダーパイプ２ｂ又は受液器本体１１の接合面に当接し、第２の接合面６２を受液器本体１１又はヘッダーパイプ２ｂの接合面に当接し、これら当接部をそれぞれ仮溶接すればよい。
【００５３】
上記説明では、１枚の板状素材から連結部材６０を成形する場合について説明したが、１枚の板状素材に代えてロール状に巻回された板状素材から連結部材を成形してもよい。
【００５４】
◎第二実施形態
図６は、この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第二実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）、図７は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器及びコネクタとのろう付け部を示す斜視図、図８は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す断面図、図９は、第二実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す分解斜視図、図１０は、第二実施形態における連結部材の平面図（ａ），（ａ）のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００５５】
第二実施形態は、ヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃを断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ａにおける第１の接合面６１Ａをヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃと略相似形状の断面略平坦状に形成した場合である。なお、第二実施形態では、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、ヘッダーパイプ２ｂに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。この場合、連結部材６０Ａにおける第４の接合面６４をヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃと略相似形状の断面略平坦状に形成すればよい。
【００５６】
第二実施形態において、その他の部分は第一実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００５７】
上記のように、ヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃを断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ａにおける第１の接合面６１Ａをヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃと略相似形の断面略平坦状に形成することにより、当該接合部においては、特別にスクエアろう材を製作する必要がなくなるため、クラッド材にて形成される連結部材６０Ａの使用は有効となる。
【００５８】
◎第三実施形態
図１１は、この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第三実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）、図１２は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器及びコネクタとのろう付け部を示す斜視図、図１３は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す断面図、図１４は、第三実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す分解斜視図、図１５は、第三実施形態における連結部材の平面図（ａ），（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００５９】
第三実施形態は、受液器本体１１Ｂの接合面１００を断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ｂにおける第２の接合面６２Ｂ及び第４の接合面６４Ｂを受液器本体１１Ｂの接合面１００と略相似形状の断面略平坦状に形成し、かつ、連結部材６０Ｂにおける第３の接合面６３Ｂを断面略平坦状に形成すると共に、コネクタ７Ｂの接合片７２Ｂに設けられる接合面７２ｂを第３の接合面６３Ｂと略相似形状の断面略平坦状に形成した場合である。なお、第三実施形態では、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、ヘッダーパイプ２ｂに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。この場合、連結部材６０Ｂにおける第４の接合面６４Ｂをヘッダーパイプ２ｂの接合面と略相似形状の断面略円弧状に形成すればよい。
【００６０】
第三実施形態において、その他の部分は、第一実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００６１】
上記のように、受液器本体１１Ｂの接合面１００を断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ｂにおける第２の接合面６２Ｂ及び第４の接合面６４Ｂを受液器本体１１Ｂの接合面１００と略相似形状の断面略平坦状に形成し、かつ、連結部材６０Ｂにおける第３の接合面６３Ｂを断面略平坦状に形成すると共に、コネクタ７Ｂの接合片７２Ｂを第３の接合面６３Ｂと略相似形状の断面略平坦状に形成することにより、当該接合部においては、特別にスクエアろう材を製作する必要がなくなるため、クラッド材にて形成される連結部材６０Ｂの使用は有効となる。
【００６２】
◎第四実施形態
図１６は、この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第四実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）、図１７は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器及びコネクタとのろう付け部を示す斜視図、図１８は、上記熱交換器のヘッダーパイプと受液器とのろう付け部を示す断面図、図１９は、第四実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す分解斜視図、図２０は、第四実施形態における連結部材の平面図（ａ），（ａ）のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【００６３】
第四実施形態は、ヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃ及び受液器本体１１Ｂの接合面１００をそれぞれ断面略平坦状に形成し、連結部材６０Ｃにおける第１、第２及び第４の接合面６１Ｃ，６２Ｃ，６４Ｃをそれぞれヘッダーパイプ２ｂの接合面又は受液器本体１１Ｂの接合面１００と略相似形状の断面略平坦状に形成し、かつ、連結部材６０Ｃにおける第３の接合面６３Ｃを断面略平坦状に形成すると共に、コネクタ７Ｂの接合片７２Ｂの接合面７２ｂを第３の接合面６３Ｃと略相似形状の断面略平坦状に形成した場合である。なお、第四実施形態では、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、ヘッダーパイプ２ｂに設けられた流出孔９ａと流入孔９ｂに嵌合する場合について説明したが、冷媒流通部６４ａ，６４ｂを、受液器本体１１に設けられた流出口１２と流入口１３に嵌合させるようにしてもよい。この場合、連結部材６０Ｃにおける第四の接合面６４Ｃをヘッダーパイプ２ｂの接合面２ｃと略相似形状の断面略平坦状に形成すればよい。
【００６４】
第四実施形態において、その他の部分は、第一実施形態と同じであるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００６５】
上記のように、ヘッダーパイプ２ｂ及び受液器本体１１Ｂの接合面２ｃ，１００と連結部材６０Ｃの第１ないし第４の接合面６１Ｃ〜６４Ｃ及びコネクタ７Ｂの接合片７２Ｂの全てを断面略平坦状に形成することにより、当該接合部においては、特別にスクエアろう材を製作する必要がなくなるため、クラッド材にて形成される連結部材６０Ｃの使用は有効となる。
【００６６】
◎その他の実施形態
上記説明では、２個の接合面６２，６４を設けた場合について説明したが、接合面を３個以上設けてもよく、また、ヘッダーパイプ２ｂの接合面に当接する接合面を分割された複数設けることも可能である。なお、溶接箇所は仮付けが目的であるため、必ずしも全ての接合面に溶接する必要はない。
【００６７】
【発明の効果】
以上に説明したように、この発明によれば、上記のように構成されているので、以下のような優れた効果が得られる。
【００６８】
（１）請求項１記載の発明によれば、コネクタを連結部材を介して受液器本体にろう付けして結合固定することにより、連結部材が補強材となり、コネクタに強い力が加わっても周辺部の破損を防ぐことができるので、強度の向上を図ることができる。また、連結部材の受液器本体へのろう付け面積を、必要強度が得られる値（面積）に設定することにより、所定の強度を得ることができる。
【００６９】
（２）請求項２，４に記載の発明によれば、連結部材をヘッダーパイプ又は受液器本体及びコネクタの接合面に当接する断面がヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面と略相似形状の接合面と、ヘッダーパイプ及び受液器本体に設けられた熱媒体の流入用又及び流出用の連通口に嵌合可能な冷媒流通部を有し、少なくともヘッダーパイプまたは受液器本体の接合面に当接する断面円弧状の接合面とを具備する板状部材にて形成することにより、連結部材にコネクタ取付用の取付孔や熱媒体導入出路の加工を行う必要がないので、上記（１）に加えて、連結部材の材料及び加工工程の削減を図ることができると共に、冷媒流通部によって連結部材自体の強度を高めることができる。また、熱交換器全体の軽量化が図れると共に、設置スペースの有効利用が図れる。
【００７０】
（３）請求項３に記載の発明によれば、連結部材をクラッド材にて形成することにより、ろう材をセットする必要がなくなるので、上記（１）、（２）に加えて、更にヘッダーパイプと受液器本体及びコネクタとのろう付け性の向上を図ることができる。したがって、熱交換器の信頼性が図れる。
【００７１】
（４）請求項５〜７記載の発明によれば、ヘッダーパイプ又は受液器本体の接合面を断面略平坦状にすることにより、リングろう材に対して汎用性が低いスクエアのろう材を特別に製造する必要はないので、上記（２）又は（３）に加えて、更にヘッダーパイプと受液器本体及びコネクタとのろう付け性の向上を図ることができ、熱交換器の信頼性が図れる
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第一実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）である。
【図２】第一実施形態における受液器とコネクタとのろう付け部を示す斜視図である。
【図３】第一実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す断面図である。
【図４】第一実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材を示す分解斜視図である。
【図５】第一実施形態における連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図６】この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第二実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）である。
【図７】第二実施形態における受液器とコネクタとのろう付け部を示す斜視図である。
【図８】第二実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す断面図である。
【図９】第二実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材を示す分解斜視図である。
【図１０】第二実施形態における連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図１１】この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第三実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）である。
【図１２】第三実施形態における受液器とコネクタとのろう付け部を示す斜視図である。
【図１３】第三実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す断面図である。
【図１４】第三実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材を示す分解斜視図である。
【図１５】第三実施形態における連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図１６】この発明に係る受液器付き熱交換器（コンデンサ）の第四実施形態を示す正面図（ａ）及び一部平面図（ｂ）である。
【図１７】
第四実施形態における受液器とコネクタとのろう付け部を示す斜視図である。
【図１８】第四実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材のろう付け部を示す断面図である。
【図１９】第四実施形態におけるヘッダーパイプ、受液器、コネクタ及び連結部材を示す分解斜視図である。
【図２０】第四実施形態における連結部材の平面図（ａ）、（ａ）のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図（ｂ）及び拡大側面図（ｃ）である。
【図２１】従来の受液器付き熱交換器を示す正面図である。
【図２２】図２１のＶ−Ｖ線に沿う断面図（ａ）及び、（ａ）の矢印Ａから見た側面図（ｂ）である。
【符号の説明】
１  コンデンサ本体（熱交換器本体）
２ａ，２ｂ  ヘッダーパイプ
２ｃ  接合面
３  熱交換管
４  フィン
７，７Ｂ  コネクタ
１０  受液器
１１，１１Ｂ  受液器本体
２２  熱媒体用配管
６０，６０Ａ，６０Ｂ，６０Ｃ  連結部材
６１，６１Ａ，６１Ｃ  第１の接合面
６２，６２Ｂ，６２Ｃ  第２の接合面
６３，６３Ｂ，６３Ｃ  第３の接合面
６４，６４Ｂ，６４Ｃ  第４の接合面
６４ａ，６４ｂ  冷媒流通部
７２，７２Ｂ  接合片
７２ａ，７２ｂ  接合面
１００  接合面
【図１】
2004162975.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2004162975.tif 000010
【図９】
2004162975.tif 000011
【図１０】
2004162975.tif 000012
【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
2004162975.tif 000016
【図１５】
2004162975.tif 000017
【図１６】
2004162975.tif 000018
【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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