(57)【要約】【課題】メッキ層が外観上微細ザラ面状を有し、湿潤状態でも滑り難いメッキ表面特性を有して、製網時に著しいクラックや剥離が発生しなく製網性が良好で、滑り止め性そして耐食性ともに満足されるＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線およびその製造装置並びに製造方法そして金網製かごを提供すること。【解決手段】Ｚｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線では、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２表面が、独立状突起部Ｌ４と、この各突起部Ｌ４を相互に隔てる連続状溝部Ｌ５からなる微細梨地状のザラ面Ｌ３に形成されている。そして、このＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を、ガス絞り部から引き上げ直後に、低速冷却空気と中速冷却空気と高速冷却空気の各層流中で個々に３段階に順次除冷して製造するようにした。【選択図】　図２
2004124251.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層表面が、独立状突起部と、この各突起部を相互に隔てる連続状溝部からなる微細梨地状のザラ面に形成されているＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線。
【請求項２】
独立状突起部が、直径５０μｍの円形内に３〜２０個あることを特徴とする請求項１記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線。
【請求項３】
Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層の表面粗度が、最大値（Ｒｍａｘ）：１５〜５５μｍ、又は、１０点平均粗さ（Ｒｚ）：１０〜２５μｍであることを特徴とする請求項１または２記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線。
【請求項４】
Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層のＡｌ含有率が８〜２０％であって、メッキ付着量が６００〜８５０ｇ／ｍ２で、メッキ地鉄界面のＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金層が１５〜３５μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線。
【請求項５】
Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層表面の摩擦係数が湿潤状態で０．７３〜０．９７であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線。
【請求項６】
線径が、ＪＩＳＧ３５４７めっき鉄線のＧＳ−７種（Ｚｎ　ＭＩＮ４００ｇ／ｍ２）に定められた線径公差内であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線。
【請求項７】
Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金層を除くＺｎ−Ａｌ合金メッキ層の凝固組織において、初晶の大きさが、巾：３〜１５μｍ、長さ：１０〜５０μｍで、この大きな初晶が２万μｍ平方に１０〜５０個有り、滑面メッキ線と同等以上の耐食性を兼ね備えていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線。
【請求項８】
メッキ浴面におけるメッキ絞り部の直上に下位の低・中速空冷装置と上位の高速空冷装置を配設し、
低・中速空冷装置は、加圧空気部と、加圧空気部下部の低速空冷部と、加圧空気部上部の中速空冷部からなり、この低・中速空冷装置を通過する線材を、加圧空気部の空気噴出口から中速空冷部内に流入して同中速空冷部上端出口より流出する中速冷却空気と、中速冷却空気に吸引されて低速空冷部下端の入口から同低速空冷部内に流入して中速冷却空気に合流する低速冷却空気とで二段階に空冷可能に形成し、
高速空冷装置は、加圧空気部と、加圧空気部上部の高速空冷部からなり、この高速空冷装置を通過する線材を、加圧空気部の空気噴出口から高速空冷部内に流入して同高速空冷部上端出口より流出する高速冷却空気で空冷可能に形成してあることを特徴とするＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置。
【請求項９】
低速空冷部と中速空冷部と高速空冷部のいずれか乃至全ての内部に、冷却空気の乱流を抑制する乱流防止板を線材の通過軌道脇に沿い配設して、この乱流防止板による冷却空気の層流空間部を形成してある請求項８記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置。
【請求項１０】
低速空冷部と中速空冷部と高速空冷部のいずれか乃至全ての内部に、冷却空気の乱流を抑制する複数の乱流防止板を前後に並列状の各線材の通過軌道脇に沿いそれぞれ左右対向状に配設して、前後および左右に隣接する各乱流防止板で隔てられた複数の層流空間部を形成してあると共に、この各層流空間部に加圧空気部の空気噴出口を連通せしめて、各層流空間部でそれぞれ線材を同時に空冷可能にしてある請求項８記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置。
【請求項１１】
低・中速空冷装置および／または高速空冷装置における加圧空気部正面に、線材が挿脱可能な奥行きの切り割り状の線材通し部を形成し、この線材通し部と上下に一致して連続して、線材が挿脱可能な幅間隔のスリット状の線材挿脱部を、低速空冷部と中速空冷部の正面および／または高速空冷部の正面に形成してある請求項８〜１０のいずれか１項記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置。
【請求項１２】
請求項８記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置を用い、無酸化性ガスが供給されるガス絞り部で、線材の表面に付着した溶融金属を所定の厚みに絞りつつ線材を引き上げ、その直後に、線材の進行方向に沿う下位の低・中速空冷部と上位の高速空冷部を順次通過させて、これらの各空冷部において線材表面の溶融金属を、線材の進行方向に沿い略平行状に流れる低速冷却空気と中速冷却空気と高速冷却空気の各層流中で個々に段階的に除冷することにより、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層表面が、独立状突起部と、この各突起部を相互に隔てる連続状溝部からなる微細梨地状のザラ面に形成されているＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を製造するようにしてあるＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造方法。
【請求項１３】
請求項１〜７のいずれか１項記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を上面部に用いたことを特徴とする金網製かご。
【請求項１４】
請求項１〜７のいずれか１項記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を用いて各面部を形成したことを特徴とする金網製かご。
【請求項１５】
金網製かごは、護岸工事用のかごマット、ふとんかご、だるまかご、港湾築堤マット等であることを特徴とする請求項１３または１４記載の金網製かご。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線及びその製造装置並びに製造方法さらに金網製かごに関する。
【０００２】
【従来の技術】
Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ線は、Ｚｎメッキ線に比べて耐食性が良好で、例えば、河川や湖沼の護岸工事に使用されている金網製のかごマット等のように、環境の厳しいところで使用されている。
そして、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ線のメッキ層表面は滑らかで、表面粗度は最大粗さ（Ｒｍａｘ）が４〜６μｍ、または、１０点平均粗さ（Ｒｚ）で３〜８μｍ程度の所謂滑面（図２８参照）になっている。そのため、曝露面が小さいため耐食性に優れ、製網時にメッキ層に著しいクラック剥離が発生し難く、製網性に優れている反面、かごマットとして使用された場合、雨に濡れることでかごマット表面すなわちメッキ線表面が滑り易い状態になり、歩き難く安全性に問題があった。
この滑りの問題は、ＪＩＳ　Ｔ８１０２の総ゴム製安全靴についてみると、かごマット工法技術推進協会において規定されている４ｋｇゴム片摩擦係数測定法に基づく雨に濡れた湿潤状態下での摩擦係数：０．７以上（以下、基準数値とする）が参考になる。特に、滑りに直接関係するものと推測される靴底の踵部分における摩擦係数に注目してみると、上記した図２８の滑面状のメッキ層表面を持つ直径４ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎメッキ線（図３の比較例１参照）では、踵部の摩擦係数が乾燥時に０．８８であったのに、湿潤時には０．６８に低下していて、基準数値に満たない。
また、同様に滑面状のメッキ層表面を持つ直径５ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎメッキ線（図３の比較例２参照）においても、踵部の摩擦係数が乾燥時に０．７８であったのに、湿潤時には０．６５に低下していて、基準数値に満たない。
【０００３】
このようなかごマット表面の湿潤状態における滑り易さの問題を解決する目的で、先行発明１には、滑り難いかごマット用メッキ鉄線（図３の比較例３参照）が提案されている。このメッキ鉄線は、２％Ｍｇ−１１％Ａｌ−Ｚｎ合金メッキ層を有しており、そのメッキ層の表面粗度は最大粗さが６０．５μｍ、または、１０点平均粗さで２５．２μｍ程度のものになっていて、凸部と凹みらしき凹部とが混在した所謂粗面（図２９参照）に仕上げられている。かかるメッキ鉄線では、踵部の摩擦係数が乾燥時で０．８３、湿潤時でも０．７３と、いずれも基準数値をクリアしていて、湿潤時においても所定の滑り止め性を発揮している。この乾燥時および湿潤時ともに所定の滑り止め性を発揮しているメッキ層は、一方で、最大粗さ：６０．５μｍ、または、１０点平均粗さ：２５．２μｍという表面粗度であることによって、荒れた外観の粗面を呈し、また２％Ｍｇ添加により耐食性は向上する反面、メッキ層のマイクロビッカース硬度が無添加時の６０から１２０程度にアップして、製網時にメッキ層に著しいクラックや剥離が発生する可能性があり、製網性が良くないという問題を抱えている。斯様に、滑り止め性そして製網性ともに満足されるメッキ線は末だ提案されていない。
【０００４】
【先行発明１】
特願２０００−１８７９９号
【０００５】
また、耐食性について、本発明の段階的空冷による１０％Ａｌ−Ｚｎ合金粗面メッキ線のめっき層組織はβ−Ｚｎ相をマトリックスとし、この中に大きな初晶が共析相として入っている。一般に、共析相はα−Ｚｎ相とβ−Ｚｎ相の電位の異なる２つの微細な相が混在されており、異種金属接触腐食効果により耐食性が悪い傾向がある。図７〜８の顕微鏡写真に示すように、腐食液により共析相が速く黒色に腐食されるのもこの理由によるものである。従来の滑面鉄線は、水冷による急速凝固のため、図３１のメッキ付着量がＭＩＮ３００ｇ／ｍ２で線径が４ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎメッキ線および図３２のメッキ付着量がＭＩＮ３００ｇ／ｍ２で５ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎメッキ線に示す如く耐食性の悪い共析相が組織全体に微細且つ近距離に分散されているために、腐食がこの間を伝わり易く、耐食性が低下する傾向がある。
【０００６】
さらに、他の問題として、メッキ付着量の増大というテーマがある。この点、ＪＩＳ規格では、メッキ線の最大付着量がＪＩＳ　Ｇ３５４７メッキ鉄線の７種であり、Ｚｎ付着量はＭＩＮ４００ｇ／ｍ２に過ぎず、本発明のＭＩＮ６６０ｇ／ｍ２は溶融メッキ線で従来規定されたことのない超厚メッキであるといえる。また、線径公差について、メッキ付着量の増加にともない線径公差は大きくなるのが普通であり、本発明のように超厚メッキのものでは従来法は製造技術上での障害が大きい。例えば、表面粗度の最大Ｒｍａｘで数百μｍもある試作例（図６参照）では、線径バラツキが大きく表面外観も悪く、これが原因で製網時にメッキ層に著しいクラックや剥離が発生する危険性が高まる。
また、粗面化について、溶湯の流動性が低くて粗面化し易いＭｇ入り溶湯に対し、粗面化し難いＭｇ無添加の溶湯を用いて粗面化して摩擦係数を基準数値に確保するのは非常に困難である。
さらに、メッキ線速について、４．０ｍｍのメッキ線の場合、ＭＩＮ６６０ｇ／ｍ２をクリアするには、Ｚｎメッキ線では４０ｍ／分程度のメッキ線速となるが、メッキ溶湯の物性の差により１０％Ａｌ−Ｚｎメッキ線では６０ｍ／分程度の高速となってしまう。
このように、ＪＩＳ規格で定められた最大付着量ＭＩＮ４００ｇ／ｍ２に対しＭＩＮ６６０ｇ／ｍ２と１．６倍以上の付着量を有し、その上で、ＭＩＮ４００ｇ／ｍ２と同等の線径公差を保証した上での粗面化並びに外観良好な超厚メッキ層を確保し製造するのは非常に困難であるといえる。
【０００７】
本発明者は、付着溶融メッキ層の冷却を水冷から空冷にして、メッキ層の冷却速度を遅くすることで、メッキ層の表面がザラ面状の滑り難いＺｎ−Ａｌ合金メッキ線を開発してきた。しかし、独立状突起が十分発達せず、均一なザラ面にならず（図３０参照）、滑り止め性および製網性に関わる外観的な問題を有していた。さらに、合金層が３５μｍを超えて厚くなったり、線径のバラツキが大きくなると、製網時には全般的にメッキ層にクラックが発生し易くなる問題があった。
そして、本発明者は、メッキ層の表面状態と滑り難さの関係について解明を進めた結果、滑り難さは表面粗度には比例せず、或る程度の粗さがあれば一定となり、それ以上の粗さは必要なく、かえってザラ面が強くなり、外観が悪化し、曝露面積を大きくし耐食性を低下させ、製網時にメッキ層に著しいクラックや剥離が発生する危険性が高まるだけであることを新たに知見し本発明を完成したものである。
また本発明者は、ａ．空冷による低中高という三段階除冷凝固により、共析相間の距離も水冷組織より長くとれ、耐食性の悪い共析相は塊状となり、線材に対する方向性が弱く、腐食がメッキ層全体に拡大し難い傾向があることを、ｂ．曝露面積が滑面鉄線よりも大きいという耐食上不利な条件があるのにもかかわらず、メッキ組織を特定条件下にコントロールすることにより、滑面鉄線と同等以上の耐食性を付与することが可能になることを、ｃ．メッキ層の耐食性を示す腐食減量が、従来の滑面鉄線よりも同等以上の耐食性を示したことを、ｄ．付着量を考慮すると、従来の滑面鉄線の２倍以上の耐久性を有していることを、それぞれ知見した。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
解決しようとする課題は、第１には、メッキ層が外観上で微細ザラ面状を呈し、湿潤状態でも滑り難い表面特性を有し、しかも、製網時にメッキ層に著しいクラックや剥離が発生せず、滑り止め性そして製網性ともに満足され、さらに高耐食性であるＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を、第２には、これらの特性を有するＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を効率良く経済的に製造することが可能なＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置並びに製造方法を、第３には、滑り止め性および製網性ともに良好で且つ高耐食性を有する金網製かごを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は前記した課題を達成するため、Ｚｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の付着溶融メッキ金属が凝固に至る間、メッキ層の偏肉を抑制し、メッキ層表面を均一な微細ザラ面とするために、メッキ層の付着溶融メッキ金属が、先ず２段階に空冷される低中２速の低・中速空冷部と、さらに上位に配置されて２段階空冷後の付着溶融メッキ金属が最終的に冷却される高１速の高速空冷部を組み合わせ、線の進行方向に沿い平行な低速・中速・高速のそれぞれの冷却空気による各層流中でメッキ層の偏肉を抑制しつつ３段階に徐々に空冷して凝固させることで、独立状突起部と、この各突起部を相互に隔てる連続状溝部からなる微細梨地状のザラ面からなる線径バラツキの小さいメッキ層表面を得て、本発明を完成したものである。
【００１０】
然るに、本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線では、
１．Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層表面が、独立状突起部と、この各突起部を相互に隔てる連続状溝部からなる微細梨地状のザラ面に形成されていることを特徴とする。
２．上記１記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線において、独立状突起部が、直径５０μｍの円形内に３〜２０個あることを特徴とする。
３．上記１または２記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線において、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層の表面粗度が、最大値（Ｒｍａｘ）：１５〜５５μｍ、又は、１０点平均粗さ（Ｒｚ）：１０〜２５μｍであることを特徴とする。
４．上記１〜３のいずれか１記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線において、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層のＡｌ含有率が８〜２０％であって、メッキ付着量が６００〜８５０ｇ／ｍ２で、メッキ地鉄界面のＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金層が１５〜３５μｍであることを特徴とする。
５．上記１〜４のいずれか１記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線において、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層表面の摩擦係数が湿潤状態で０．７３〜０．９７であることを特徴とする。
６．上記１〜５のいずれか１記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線において、線径が、ＪＩＳ　Ｇ３５４７めっき鉄線のＧＳ−７種（Ｚｎ　ＭＩＮ４００ｇ／ｍ２）に定められた線径公差内であることを特徴とする。
７．上記１〜６のいずれか１記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線において、Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金層を除くＺｎ−Ａｌ合金メッキ層の凝固組織において、初晶の大きさが、巾：３〜１５μｍ、長さ：１０〜５０μｍで、この大きな初晶が２万μｍ平方に１０〜５０個有り、滑面メッキ線と同等以上の耐食性を兼ね備えていることを特徴とする。
８．Ｚｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置では、メッキ浴面におけるメッキ絞り部の直上に下位の低・中速空冷装置と上位の高速空冷装置を配設し、低・中速空冷装置は、加圧空気部と、加圧空気部下部の低速空冷部と、加圧空気部上部の中速空冷部からなり、この低・中速空冷装置を通過する線材を、加圧空気部の空気噴出口から中速空冷部内に流入して同中速空冷部上端出口より流出する中速冷却空気と、中速冷却空気に吸引されて低速空冷部下端の入口から同低速空冷部内に流入して中速冷却空気に合流する低速冷却空気とで二段階に空冷可能に形成し、高速空冷装置は、加圧空気部と、加圧空気部上部の高速空冷部からなり、この高速空冷装置を通過する線材を、加圧空気部の空気噴出口から高速空冷部内に流入して同高速空冷部上端出口より流出する高速冷却空気で空冷可能に形成してあることを特徴とする。
９．上記８記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置において、低速空冷部と中速空冷部と高速空冷部のいずれか乃至全ての内部に、冷却空気の乱流を抑制する乱流防止板を線材の通過軌道脇に沿い配設して、この乱流防止板による冷却空気の層流空間部を形成してあることを特徴とする。
１０．上記８記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置において、低速空冷部と中速空冷部と高速空冷部のいずれか乃至全ての内部に、冷却空気の乱流を抑制する複数の乱流防止板を前後に並列状の各線材の通過軌道脇に沿いそれぞれ左右対向状に配設して、前後および左右に隣接する各乱流防止板で隔てられた複数の層流空間部を形成してあると共に、この各層流空間部に加圧空気部の空気噴出口を連通せしめて、各層流空間部でそれぞれ線材を同時に空冷可能にしてあることを特徴とする。
１１．上記８〜１０のいずれか１記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置において、低・中速空冷装置および／または高速空冷装置における加圧空気部正面に、線材が挿脱可能な奥行きの切り割り状の線材通し部を形成し、この線材通し部と上下に一致して連続して、線材が挿脱可能な幅間隔のスリット状の線材挿脱部を、低速空冷部と中速空冷部の正面および／または高速空冷部の正面に形成してあることを特徴とする。
１２．Ｚｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造方法では、上記８記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置を用い、無酸化性ガスが供給されるガス絞り部で、線材の表面に付着した溶融金属を所定の厚みに絞りつつ線材を引き上げ、その直後に、線材の進行方向に沿う下位の低・中速空冷部と上位の高速空冷部を順次通過させて、これらの各空冷部において線材表面の溶融金属を、線材の進行方向に沿い略平行状に流れる低速冷却空気と中速冷却空気と高速冷却空気の各層流中で個々に段階的に除冷することにより、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層表面が、独立状突起部と、この各突起部を相互に隔てる連続状溝部からなる微細梨地状のザラ面に形成されているＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を製造するようにしてあることを特徴とする。
１３．Ｚｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を用いた金網製かごでは、上記１〜７のいずれか１記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を上面部に用いたことを特徴とする。
１４．Ｚｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を用いた金網製かごでは、上記１〜７のいずれか１記載のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を用いて各面部を形成したことを特徴とする。
１５．金網製かごは、護岸工事用のかごマット、ふとんかご、だるまかご、港湾築堤マット等であることを特徴とする。
【００１１】
本発明における線材は、鉄線又は鋼線等の金属線であり、Ｚｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の表面は、水に濡れても滑り止め効果を有し且つ良好な製網製を有するザラ面状であれば良く、具体的には、メッキ表面が直径５０μｍの円内に山頂状の独立状突起部３〜２０個と、この各突起部を相互に隔てる連続状溝部を有する均一微細梨地状のザラ面状であれば良い。突起部が３個未満では、メッキ表面のザラ状が酷くなり外観が悪化して製網性の低下を招き、かごマット等の構成部材として実用的でなくなり、２０個を超えると平滑面に近づき滑り止め効果が低下することになる。
実用的な滑り難さの目安としては、ＪＩＳ　Ｔ８１０２の総ゴム製安全靴についてかごマット工法技術推進協会が定めたゴム片重量４Ｋｇにおける潤滑状態での摩擦係数：０．７以上との規定がある。当条件下で測定した総ゴム製安全靴の各測定部位毎における摩擦係数の測定結果は図３の通りである。
【００１２】
メッキ表面の表面粗度は、最大粗さで２０μｍ程度以上または１０点平均粗さが１５程度以上あれば良く、それを下回ると滑り止め効果が低下する。また最大粗さ６０或いは１０点平均粗さ２５を超えても滑り止め効果は向上せず、メッキ表面のザラ状が強くなり外観が悪化し製網時にメッキ層に著しいクラックや剥離が発生し易くなるだけである。湿潤状態の滑り止め効果は或る程度の粗度を有するザラ面状であれば良く、その程度は最大粗さで１５〜５５μｍ、１０点平均粗さが１０〜２５μｍ程度であれば良いことが新たに判明した。
メッキ層部のＡｌ含有率は、望ましくは８〜２０％であり、８％に満たない場合は、合金の組成が流動性の良い共晶組織（５％Ａｌ−Ｚｎ）に近づくため、メッキ表面が前記した微細梨地状のザラ面を得難くなり、２０％を超えた場合には、曲げ加工時にメッキ層部にクラックが入り易くなる。
また、従来品の１０％Ａｌ−Ｚｎ滑面メッキ線（ＭＩＮ３００ｇ／ｍ２）の２倍以上の耐食性を付与するため、メッキ付着量は６００〜８５０ｇ／ｍ２であることが望ましい。８５０ｇ／ｍ２を超えることは本発明の製造装置および製造方法では望めない。
また、メッキ地鉄界面のＺｎ−Ｆｅ−Ａｌ合金層の厚さは、１５〜３５μｍであることが望ましく、１５μｍ未満ではメッキ付着量の増加効果が期待できず、３５μｍを超えると曲げ加工時にクラックの発生の危険性が高まる。
Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層表面の摩擦係数は湿潤状態で０．７３〜０．９７であることが望ましく、０．７３未満では、規定値の０．７０に近づき過ぎて規定値を下回る危険性があり、０．９７を超えることは本発明の製造装置および製造方法では望めない。
線径は、ＪＩＳＧ３５４７めっき鉄線のＧＳ−７種（Ｚｎ　ＭＩＮ４００ｇ／ｍ２）に定められた線径公差内であり、公差外であればかごマット工法技術推進協会の規格外品として取り扱われることになる。
Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金層を除くＺｎ−Ａｌ合金メッキ層の凝固組織は、初晶の大きさが、巾：３〜１５μｍ、長さ：１０〜５０μｍで、この大きな初晶が２万μｍ平方に１０〜５０個有り、滑面メッキ線と同等以上の耐食性を兼ね備えていることが望ましい。初晶の大きさは、巾が３μｍ未満では、耐食性の良くない共析相がメッキ組織中に微細且つ多数分散することになって、共析相間の距離が短くなり耐食性が低下する。１５μｍを超える場合は、耐食性の良くない共析相の塊状局部面積が大きくなり耐食性が低下する。初晶の長さが１０μｍ未満では、耐食性の良くない共析相がメッキ組織中に微細且つ多数分散することになって、共析相間の距離が短くなり耐食性が低下する。５０μｍを超える場合は、耐食性の良くない共析相の塊状局部面積が大きくなり耐食性が低下する。初晶が２万μｍ平方に１０個未満では、耐食性の良くない共析相の塊状局部面積が大きくなり耐食性が低下する。５０個を超える場合は、耐食性の良くない共析相がメッキ組織中に微細且つ多数分散することになって、共析相間の距離が短くなり耐食性が低下する。
【００１３】
そして、メッキ表面のザラ面の形成原理は、溶融金属の凝固体積収縮と非共晶系Ａｌ−Ｚｎ合金の低流動性との２つの物理的特性の組み合わせによるものと推測され、付着溶融メッキ層を、メッキ製造ラインで通常に用いられる水冷による急速凝固ではなく、先ず低速空冷し、次に中速空冷し、最後に高速空冷という三段階空冷によるコントロールされた強制除冷（除々に冷却すること）凝固を行なうことにより、凝固時メッキ表面に生じた微細収縮引け巣を低流動性の未凝固の溶融メッキが引け巣を覆うことなく、引け巣を残した状態で凝固を完了せしめることによって、メッキ表面を均一微細ザラ面状としたものである。すなわち、低中高という三段階空冷による強制除冷凝固が行なわれることにより、凝固時間が長くなって、めっき層の結晶が生長し拡大することで粗面化が発生し進行したものと推定される。逆に、水冷凝固により急速凝固を行なうと、引け巣を発生さすまもなく凝固が完了するのでメッキ表面は平滑になってしまう。
メッキ層の厚さは７００ｇ／ｍ２の厚メッキでも偏肉無しで片側１００μｍと薄く、５倍程度の偏肉が生じると２０μｍと非常に薄くなり、空冷による除冷凝固を行なっても、偏肉による薄肉部のみが急冷凝固され、前記の原理により平滑面となり、平滑面とザラ面が混在したり、独立状突起が十分発達せず、この場合、摩擦係数の低下はあまりないものの外観上見栄えが悪いという問題を有することになる。この不具合を防止するには、偏肉の小さい厚メッキを行うことが重要であり、乱流防止板を有した空冷装置による冷却空気の層流中で段階的に空冷することによって偏肉を抑制でき、除冷凝固が全面で等しく行なえることが重要となる。さらに、偏肉の抑制により、製網加工時の肉厚部におけるメッキ層の著しいクラックや剥離を防止できることにもなる。
【００１４】
特に偏肉が発生し易いガス絞り部直上の付着メッキ層における高温度で流動性の大きい層部分を低・中速空冷装置の低速冷却空気による層流中で行なうことが偏肉抑制に有効である。そして、付着溶融メッキ層の温度が下がり、或る程度流動性が下がった低・中速冷却装置の中速冷却空気による層流中で行い、さらに、その上部では、より高速の高速冷却空気による層流中で行なえば偏肉の抑制が可能となる。
この偏肉の抑制には、乱流防止板が寄与していて、低速、中速、高速の各冷却空気の流れを層流状態に整えていることで、シンカーローラーからトップローラー間に線材の振れ止めがなくとも、また、トップローラーがメッキ浴面から７ｍ程も高くとも、偏肉発生や線径バラツキの拡大原因にもなる線材の振れ動きを未然に阻止している。
ザラ面状のメッキ層表面は、段階的に空冷されて除冷されることで形成されるものであるが、低・中速そして高速の各空冷装置における空冷長さ（上下長さ）は、空冷効果が発揮される範囲になり、金属線の線速等を考慮して適宜設定される。また各空冷装置の上下間隔は、各空冷装置による空冷効果が個々に発揮される範囲になる。また、空冷が個別に行なわれてそれぞれの空冷効果を得られる限りにおいて、線材が通り抜ける管は連続しているタイプのものであっても良い。
【００１５】
乱流防止板は、低速空冷部と中速空冷部と高速空冷部のいずれかの内部に形成するようにしても良いし、或いは、低速空冷部と中速空冷部の内部に、若しくは、中速空冷部と高速空冷部の内部に、さらには、低速空冷部と高速空冷部の内部に、将又、低速空冷部と中速空冷部と高速空冷部の全ての内部に、形成しても良い。
低・中速空冷装置および高速空冷装置は、線材の冷却本数が１本である態様のものであっても良いし、１列状の複数本の線材を同時に冷却する態様のものであっても良い。
【００１６】
金網製かごは、一般的に護岸用に石詰めされて用いられているかごマット等であり、じゃかごと呼ばれているふとんかご類、だるまかご、港湾築堤マット等が挙げられる。
この金網製かごに用いられるＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線は、上面部の一部或いは全部に用いても良いし、上面部を含めた各面部全てに用いても良い。後者の場合、金網全体が従来品の１０％Ａｌ−Ｚｎ合金滑面メッキ線（ＭＩＮ３００ｇ／ｍ２）の２倍以上の高耐食性を有す画期的な製品となる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
図１〜図２には本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線における実施の１形態を例示しており、線材Ｌは、素線Ｌ１表面にＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２をメッキして形成している。このＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２表面は、直径５０μｍの円形内に、３〜２０個の独立状突起部Ｌ４と、この突起部Ｌ４間の連続状溝部Ｌ５が、アトランダムに共存した均一で微細な梨地状のザラ面Ｌ３に形成されている。独立状突起部Ｌ４は、各突起部それぞれが連続状溝部Ｌ５を隔てて独立した状態にあり、連続状溝部Ｌ５とでＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２表面を形成している。連続状溝部Ｌ５は、各突起部Ｌ４を隔てて独立せしめていて、独立状突起部Ｌ４とでＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２表面を形成していると共に、このＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２表面に連続状溝部Ｌ５からなる水切り溝部Ｌ６を形成している。
そして、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２の表面粗度は、最大粗さ（Ｒｍａｘ）で１５〜５５μｍ又は１０点平均粗さ（Ｒｚ）で１０〜２５μｍにしてある。また、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２のＡｌ含有率は８〜２０％であって、メッキ付着量は６００〜８５０ｇ／ｍ２で、メッキ地鉄界面のＦｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金層Ｌ７は１５〜３５μｍにしてある。
【００１８】
因みに、本発明例１の直径４ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎ合金粗面メッキ線および本発明例２の直径５ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎ合金粗面メッキ線では、ともにメッキ層表面が図２の（Ａ）および（Ｂ）等の微細梨地状のザラ面を呈し、滑りに直接関係するものと推測される靴底の踵部分における摩擦係数は、本発明例１のもので乾燥時０．８０、湿潤時０．７８を有し、本発明例２のもので乾燥時０．８３、湿潤時０．７５を有し、いずれも基準数値を満たしていると共に、外観的にも表面粗度が小さく整っていた。（図３参照）
この本発明例１および本発明例２では、図２の（Ａ）および（Ｂ）の拡大写真で示されているように、メッキ層表面が、突起と溝で構成されているタイヤのトレッドパターンに似た独立状突起部Ｌ４と、この突起部Ｌ４間の連続状溝部Ｌ５と、この連続状溝部Ｌ５を排水溝兼用とした水切り溝部Ｌ６からなる粗面形状を作り上げており、本発明は小さな表面粗度で外観が整っていて製網性に優れ、しかも、有効な滑り止め効果を発揮し得るものであることが分かる。
また、耐食性については、メッキ層の耐食性を示す腐食減量の面からも、本発明例３では、従来品の１０％Ａｌ−Ｚｎ滑面メッキ線（ＭＩＮ３００ｇ／ｍ２）である比較例４と同等以上の耐食性を示した。メッキ付着量を考慮すると、本発明例３は比較例４の２倍以上の耐久性を有している（図４参照）。因みに、本発明例３は、比較例５のＪＩＳＧ３５４７メッキ鉄線のＧＳ−７種（Ｚｎ：ＭＩＮ４００ｇ／ｍ２）に照らしてメッキ付着量を考慮すると４倍以上の高耐食性を有している。そして、本発明例１および本発明例２ともに、共析相間の距離も水冷組織より長くとれ、耐食性の悪い共析相は塊状となり、線材に対する方向性が弱く、腐食がメッキ層全体に拡大し難く高耐食性を有している（図７、図８参照）。
図５には前記した本発明例１および本発明例２の製造データーについて、次に説明する本発明の製造装置を用いて製造する場合のデーターを示しており、メッキ付着量６６０ｇ／ｍ２の超厚メッキを確保している。しかも、所定の線径公差を満足していた。（図６参照）
【００１９】
図９〜図１７には本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線の製造装置における実施の１形態を例示しており、この製造装置１は、メッキ槽２のメッキ浴面２ａにおけるメッキ絞り部３の上部に低・中速空冷装置４を、この低・中速空冷装置４の上部に高速空冷装置８を、それぞれ配設していて、複数本の線材Ｌが、メッキ槽２内のシンカーローラー１１を経てメッキ浴面２ａから無酸化性の雰囲気ガスで覆われたメッキ絞り部３を通過して同時に立ち上がり、低・中速空冷装置４および高速空冷装置８を通過する過程でＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２を空冷凝固された後にトップローラー１２を経てドラム（図示せず）に同時に巻き取られるようにしてある。
【００２０】
低・中速空冷装置４は、加圧空気部５と、加圧空気部５下部の下側冷却部６と、加圧空気部５上部の上側冷却部７からなり、この低・中速空冷装置４を通過する複数本の線材Ｌが、加圧空気部５の空気噴出口５ａから上側冷却部７内に流入して同上側冷却部７上端の出口７ａより流出する中速冷却空気ｂと、中速冷却空気ｂに自然吸引されて下側冷却部６下端の入口６ａから同下側冷却部６内に流入して中速冷却空気ｂに合流する低速冷却空気ａとで、それぞれ同時に二段階に空冷されるようにしてある。
加圧空気部５は、二又状左右先部５ｂ間に前後に並列状（１列状）の複数本の線材Ｌが同時に水平方向に挿脱可能な奥行きの切り割り状の線材通し部５ｃを形成していると共に、左右の先部５ｂ上面に左右一対の空気噴出口５ａを上側冷却部７における各層流空間部７ｂと連通状にそれぞれ開口して形成していて、各空気噴出口５ａから２０〜５０ｍ／ｓ程度の風速の中速冷却空気ｂが層流空間部７ｂに噴出するようにしてある。
【００２１】
下側冷却部６は、横断面略長四角形状の筒体の内部に低速冷却空気ａの乱流を抑制する複数の乱流防止板６ｂを各線材Ｌの通過軌道脇に沿いそれぞれ左右対向状に配設してあると共に、前後および左右に隣接する各乱流防止板６ｂで隔てられた複数の層流空間部６ｃを形成していて、上側冷却部７内を流れる中速冷却空気ｂに吸引されて、５〜１５ｍ／ｓの風速の低速冷却空気ａが入口６ａから層流空間部６ｃ内に流入して乱流を抑制された層流状態で、メッキ絞り部３通過直後における複数の線材ＬのＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２を同時に冷却するようにしてある。また、下側冷却部６は、左右対向状の乱流防止板６ｂ間および下側冷却部６の正面壁部６ｄに線材Ｌ径よりも広幅の間隙の線材挿脱部６ｅを加圧空気部５の線材通し部５ｃと上下に一致させて連続形成していて、この線材通し部５ｃおよび線材挿脱部６ｅから複数本の線材Ｌを同時に水平方向に挿脱可能にしてある。
【００２２】
上側冷却部７は、横断面略長四角形状の筒体の内部に中速冷却空気ｂの乱流を抑制する複数の乱流防止板７ｃを各線材Ｌの通過軌道脇に沿いそれぞれ左右対向状に配設してあると共に、前後および左右に隣接する各乱流防止板７ｃで隔てられた複数の層流空間部７ｂを形成していて、空気噴出口５ａから噴出する中速冷却空気ｂが層流空間部７ｂ内に流入して乱流を抑制された層流状態で、低速冷却空気ａによる冷却直後の複数の線材ＬにおけるＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２を同時に冷却するようにしてある。また、上側冷却部７は、左右対向状の乱流防止板７ｃ間および上側冷却部７の正面壁部７ｄに線材Ｌ径よりも広幅の間隙の線材挿脱部７ｅを加圧空気部５の線材通し部５ｃと上下に一致させて連続形成していて、この線材挿脱部７ｅから複数本の線材Ｌを同時に水平方向に挿脱可能にしてある。
そして、低・中速空冷装置４における加圧空気部５と下側冷却部６と上側冷却部７は相互に分離および合体可能に形成してあり、下側冷却部６上部の取付け部６ｆ上面に加圧空気部５を載乗させて取り付けてある。加圧空気部５の取付け位置は取付け部６ｆ上面のガイド６ｇで位置出ししてある。加圧空気部５上面には上側冷却部７をガイド５ｄで位置出しして取り付けてあり、低・中速空冷装置４のメンテナンス時或いは線材Ｌの断線時等に、加圧空気部５または下側冷却部６或いは上側冷却部７、さらには、これら全体の低・中速空冷装置４を水平方向に移動させることで、線材Ｌの冷却位置から外して迅速に対応し得るようにしてある。
【００２３】
高速空冷装置８は、加圧空気部９と、加圧空気部９上部の冷却部１０からなり、この高速空冷装置８を通過する複数本の線材Ｌが、加圧空気部９の空気噴出口９ａから冷却部１０内に流入して同冷却部１０上端の出口１０ａより流出する高速冷却空気ｃで空冷されるようにしてある。
加圧空気部９は、二又状左右先部９ｂ間に前後に並列状（１列状）の複数本の線材Ｌが同時に水平方向に挿脱可能な奥行きの切り割り状の線材通し部９ｃを形成していると共に、左右の先部９ｂ上面に左右一対の空気噴出口９ａを冷却部１０における各層流空間部１０ｂと連通状にそれぞれ開口して形成していて、各空気噴出口９ａから３０〜６０ｍ／ｓ程度の風速の高速冷却空気ｃが層流空間部１０ｂに噴出するようにしてある。
【００２４】
冷却部１０は、横断面略長四角形状の筒体の内部に高速冷却空気ｃの乱流を抑制する複数の乱流防止板１０ｃを各線材Ｌの通過軌道脇に沿いそれぞれ左右対向状に配設してあると共に、前後および左右に隣接する各乱流防止板１０ｃで隔てられた複数の層流空間部１０ｂを形成していて、空気噴出口９ａから噴出する高速冷却空気ｃが層流空間部１０ｂ内に流入して乱流を抑制された層流状態で、中速冷却空気ｂによる冷却直後の複数の線材ＬにおけるＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２を同時に冷却するようにしてある。また、冷却部１０は、左右対向状の乱流防止板１０ｃ間および冷却部１０の正面壁部１０ｄに線材Ｌ径よりも広幅の間隙の線材挿脱部１０ｅを加圧空気部９の線材通し部９ｃと上下に一致させて連続形成していて、この線材挿脱部１０ｅから複数本の線材Ｌを同時に水平方向に挿脱可能にしてある。
そして、加圧空気部９と冷却部１０は相互に分離および合体可能に形成してあり、加圧空気部９上面には冷却部１０をガイド９ｄで位置出しして取り付けてあり、高速空冷装置８のメンテナンス時或いは線材Ｌの断線時等に、加圧空気部９または冷却部１０、さらには、これら全体の高速空冷装置８を水平方向に移動させることで、線材Ｌの冷却位置から外して迅速に対応し得るようにしてある。
【００２５】
このことにより、立上り浴面の酸化を防止しメッキ線の外観を保持する無酸化性ガスが供給されるメッキ絞り部３上では、低速と中速の二つの速度が異なる層流状態の中速冷却空気ｂと低速冷却空気ａがひとつの低・中速空冷装置４に発生することによって、メッキ絞り部３通過直後における偏肉が発生し易い高温のＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２を先ず低速冷却空気ａで、次いに、同じく層流状態の中速冷却空気ｂにより相前後して順次冷却し、しかる後に、中速冷却空気ｂによる冷却直後の比較的偏肉が発生しにくい低温のメッキ層Ｌ２を高速空冷装置８における層流状態の高速冷却空気ｃで冷却することにより、複数本の線材Ｌを同時に冷却し、各線材ＬのＺｎ−Ａｌ合金メッキ層Ｌ２は、一様に偏肉を防止されて効率的に冷却されて均一の微細梨地状のザラ面に仕上げられることになる。
【００２６】
図１８〜図２２には本発明の線材メッキ装置における実施の他の１形態を例示しており、構成は前記した図４の態様のものと基本的に同一であるため、共通している構成の説明は符号を準用して省略し、相違する構成について説明する。
低・中速空冷装置４および高速空冷装置８は、一本の線材Ｌを空冷可能に形成してある。低・中速空冷装置４における下側冷却部６の横断面略円形状の筒体内部には、低速冷却空気ａの乱流を抑制する乱流防止板６ｂを線材Ｌの通過軌道脇に沿い三方に等角度状に配設してあると共に、この乱流防止板６ｂによって低速冷却空気ａの流れを乱れがないように整える層流空間部６ｃを形成してある。同様に、上側冷却部７の内部には、加圧空気部５の空気噴出口５ａから噴出する中速冷却空気ｂの乱流を抑制する乱流防止板７ｃを線材Ｌの通過軌道脇に沿い三方に等角度状に配設してあると共に、この乱流防止板７ｃによる中速冷却空気ｂの層流空間部７ｂを形成してある。下側冷却部６の乱流防止板６ｂと上側冷却部７の乱流防止板７ｃは上下に一致して連続するようにしてあり、下方の層流空間部６ｃから線材通し部５ｃを経て上方の層流空間部７ｂに一直線状に連続するように形成してある。
そして、低・中速空冷装置４における下側冷却部６と上側冷却部７は、加圧空気部５に対して分離および合体可能に形成してあり、加圧空気部５下面に下側冷却部６を取り付けてある。下側冷却部６の取付け位置は取付け部６ｆ上面のガイド６ｇで位置出ししてある。加圧空気部５上面には上側冷却部７をガイド５ｄで位置出しして取り付けてあり、加圧空気部５および下側冷却部６そして上側冷却部７のメンテナンス時或いは線材Ｌの断線時等に、下側冷却部６と上側冷却部７を脱着して迅速に対応し得るようにしてある。これにともない、下側冷却部６の正面壁部６ｄには、線材Ｌ径よりも広幅の間隙の線材挿脱部６ｅを形成していて、下側冷却部６を水平方向に着脱可能にしてある。同様に、上側冷却部７の正面壁部７ｄには、線材Ｌ径よりも広幅の間隙の線材挿脱部７ｅを形成していて、上側冷却部７を水平方向に着脱可能にしてある。
【００２７】
高速空冷装置８における冷却部１０の横断面略円形状の筒体内部には、加圧空気部９の空気噴出口９ａから噴出する高速冷却空気ｃの乱流を抑制する乱流防止板１０ｃを線材Ｌの通過軌道脇に沿い三方に等角度状に配設してあると共に、この乱流防止板１０ｃによって高速冷却空気ｃの流れを乱れがないように整える層流空間部１０ｂを形成してある。また、冷却部１０の正面壁部１０ｄには、線材Ｌ径よりも広幅の間隙の線材挿脱部１０ｅを形成していて、この冷却部１０を水平方向に着脱可能にしてある。そして、加圧空気部９と冷却部１０は相互に分離および合体可能に形成してあり、加圧空気部９上面には冷却部１０をガイド９ｄで位置出しして取り付けてあり、高速空冷装置８のメンテナンス時或いは線材Ｌの断線時等に脱着して迅速に対応し得るようにしてある。
【００２８】
このことにより、立上り浴面の酸化を防止しメッキ線の外観を保持する無酸化性ガスが供給されるメッキ絞り部３上では、低速と中速の二つの速度が異なる層流状態の中速冷却空気ｂと低速冷却空気ａがひとつの低・中速空冷装置４に発生することによって、メッキ絞り部３通過直後における偏肉が発生し易い高温のメッキ層を先ず低速冷却空気ａで、次いに、同じく層流状態の中速冷却空気ｂにより相前後して順次冷却し、しかる後に、中速冷却空気ｂによる冷却直後の比較的偏肉が発生しにくい低温のメッキ層Ｌ１を高速空冷装置８における層流状態の高速冷却空気ｃで冷却することにより、１本の線材Ｌを冷却し、線材Ｌのメッキ層Ｌ１は、偏肉を防止されて効率的に冷却されて均一の微細梨地状のザラ面に仕上げられることになる。
【００２９】
前記した各態様は本発明の一例を示しているに過ぎず、これらに限定されるものではない。例えば、加圧空気部５および下側冷却部６並びに上側冷却部７そして高速空冷装置８の加圧空気部９および冷却部１０における線材Ｌと空気噴出口５ａ、９ａと乱流防止板６ｂ、７ｃ、１０ｃとの位置関係さらに層流空間部６ｃ、７ｂ、１０ｂの形態を、図２３〜図２５に示すように形成しても良く、本発明の趣旨を変更しない限り任意である。図２５では、加圧空気部５における線材通し部５ｃ内に乱流防止板５ｅを配設してあり、この乱流防止板５ｅは下側冷却部６および上側冷却部７の乱流防止板６ｂ、７ｃ間に介在していると共に上下に一致して連続していて、中速冷却空気ｂに吸引される低速冷却空気ａが乱流を抑制された層流状態のまま上側冷却部７の層流空間７ｃに流入して中速冷却空気ｂに合流するようにしてある。また、高速空冷装置８は複数にしても良い。さらに、図示していないが、高速空冷装置８の線材通し部９ｃ内に乱流防止板を配設して、冷却部１０内の乱流防止板１０ｃと上下に一致させて連続形成して、高速冷却空気ｃが乱れなく層流状態を維持し得るようにしても良い。
【００３０】
図２６には本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線Ｌを上面部１３ａに用いた金網製かご１３を例示しており、図２７には本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線Ｌを用いて正面部１３ｂ、左側面部１３ｃ、右側面部１３ｄ、背面部１３ｅ、上面部１３ａ、下面部１３ｆの各面部を形成した金網製かご１３を例示している。
【００３１】
【発明の効果】
Ａ．請求項１により、Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層表面が、独立状突起部と、この各突起部を相互に隔てる連続状溝部からなる微細梨地状のザラ面に形成されているため、湿潤状態でも、総ゴム製安全靴に対して摩擦係数が０．７以上ある滑り難い均一微細梨地状のザラ面からなるメッキ層表面を有するかご用のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線とすることができる。
これにより、独立状突起部を相互に隔てる連続状溝が水切り溝および排水溝として働くことで、独立状突起部による滑り止めが確保されて、かごマット施工中における作業の安全が保たれて有用である。そして、かかる滑り止め作用を発揮するメッキ層は、表面粗度が小さいため、製網性に優れていると共に外観的にも荒れていなくて、耐食性の低下に通じる表面積の増大を最小限に止められる。
Ｂ．請求項２により、Ａの効果を補強する効果がある。
Ｃ．請求項３により、粗面メッキ線でありながら、表面粗度を必要以上に大きくしないことによって、曝露面積を小さくすることにより耐食性の必要以上の低下を防止できる。
Ｄ．請求項４により、さらに、耐食性の確保及び製網時における品質上有害なメッキ層の著しいクラックや剥離を防止できる。
Ｅ．請求項５により、湿潤状態でも滑りにくいメッキ線が得られる。
Ｆ．請求項６により、メッキ表面の外観が良くなり、製網時の曲げ加工時にも、メッキ層に著しいクラックや剥離を防止することができる
Ｇ．請求項７により、曝露面積が大きいため、滑面メッキ線に比較し耐食性が良くないとされる粗面メッキ線でも、メッキ組織の調整により滑面メッキ線と同等以上の高耐食性が得られる。
Ｈ．請求項８により、メッキ絞り部通過直後の線材における高温で流動性が大きく偏肉の発生し易い溶融メッキ層を、層流状態の低速冷却空気で冷却し、そして、この低速冷却空気による冷却直後の中温で流動性がやや低く偏肉が少ない溶融メッキ層を、層流状態の中速冷却空気で冷却した後、低温で流動性が低く偏肉しにくい溶融メッキ層を、層流状態の高速冷却空気で冷却するようにしてあるため、偏肉を抑制した効率的冷却が可能となり、従来品と同等以上の偏肉比が少なくて、しかも、外観良好で、滑り止め性および製網性ともに良好なＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を安定して量産することができる。
Ｉ．請求項９により、乱流抑制板で冷却空気を層流状態に整えてあるため、線材の振れを抑止して、従来品と同等以上の偏肉比でありながら、外観良好であるＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を安定して量産することができる。
Ｊ．請求項１０により、さらに、一本しか通線できなかった従来の空冷装置に比べて、複数本の線材を同時にメッキして冷却して安定して量産することができると共に、従来品と同等以上の偏肉比でありながら、外観良好であるＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を安定して量産することができる。
Ｋ．請求項１１により、さらに、断線時の処理および空冷装置自体の脱着が容易になり、生産性、作業性ともに優れている。
Ｌ．請求項１２により、滑り止め性および製網性ともに良好なＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線を安定して量産することができる。
Ｍ．請求項１３により、湿潤状態でも滑り難く、耐食性に優れた上蓋を有するかごマットやふとんかご等の護岸用金網製かごが得られる。
Ｎ．請求項１４により、湿潤状態でも滑り難く、全体が耐食性に優れたかごマットやふとんかご等の護岸用金網製かごが得られる。
Ｏ．請求項１５により、護岸工事用のかごマット、ふとんかご、だるまかご、港湾築堤マット等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線における実施の１形態を例示している横断面図。
【図２】（Ａ）および（Ｂ）はメッキ層表面の走査型電子顕微鏡による拡大写真。
【図３】ＪＩＳ　Ｔ８１０２総ゴム製安全靴の摩擦係数測定表。
【図４】耐食性データー表
【図５】製造データー表
【図６】線径測定表
【図７】（Ａ）および（Ｂ）は本発明品の４．０ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎ合金粗面メッキ線（６６０ｇ／ｍ２）におけるメッキ層断面の顕微鏡写真。
【図８】（Ａ）および（Ｂ）は本発明品の５．０ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎ合金粗面メッキ線（６６０ｇ／ｍ２）におけるメッキ層断面の顕微鏡写真。
【図９】本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線製造装置における実施の１形態を例示している概略図。
【図１０】低・中速空冷装置の部分拡大正面図。
【図１１】図１０の（１１）−（１１）縦断面図。
【図１２】図１０の（１２）−（１２）横断面図。
【図１３】図１０の（１３）−（１３）横断面図。
【図１４】図１０の（１４）−（１４）横断面図。
【図１５】高速空冷装置の縦断面図。
【図１６】図１５の（１６）−（１６）縦断面図。
【図１７】図１５の（１７）−（１７）横断面図。
【図１８】本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線製造装置における実施の他の１形態を例示している低・中速空冷装置の縦断面図。
【図１９】図１８の（１９）−（１９）横断面図。
【図２０】図１８の（２０）−（２０）横断面図。
【図２１】高速冷却装置の縦断面図。
【図２２】図２１の（２２）−（２２）横断面図。
【図２３】本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線製造装置における実施の他の１形態を例示している中速空冷装置の横断面図。
【図２４】本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線製造装置における実施の他の１形態を例示している低・中速空冷装置または高速空冷装置の横断面図。
【図２５】本発明のＺｎ−Ａｌ合金粗面メッキ線製造装置における実施の他の１形態を例示している低・中速空冷装置および高速空冷装置の縦断面図。
【図２６】本発明の金網製かごにおける実施の１形態を例示している斜視図。
【図２７】本発明の金網製かごにおける実施の他の１形態を例示している斜視図。
【図２８】従来品の１０％Ａｌ−Ｚｎ合金滑面メッキ線（ＭＩＮ３００ｇ／ｍ２）におけるメッキ層表面の走査型電子顕微鏡による拡大写真。
【図２９】従来品の２％Ｍｇ−１１％Ａｌ−Ｚｎ合金粗面メッキ線（ＭＩＮ２２０ｇ／ｍ２）におけるメッキ層表面の走査型電子顕微鏡による拡大写真。
【図３０】比較例の１０％Ａｌ−Ｚｎ合金粗面メッキ線（ＭＩＮ６６０ｇ／ｍ２）におけるメッキ層表面の走査型電子顕微鏡による拡大写真。
【図３１】（Ａ）および（Ｂ）は従来品の４．０ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎ合金滑面メッキ線（ＭＩＮ３００ｇ／ｍ２）におけるメッキ層断面の顕微鏡写真。
【図３２】（Ａ）および（Ｂ）は従来品の５．０ｍｍの１０％Ａｌ−Ｚｎ合金滑面メッキ線（ＭＩＮ３００ｇ／ｍ２）におけるメッキ層断面の顕微鏡写真。
【符号の説明】
Ｌ　線材
Ｌ１　素線
Ｌ２　Ｚｎ−Ａｌ合金メッキ層
Ｌ３　ザラ面
Ｌ４　独立状突起部
Ｌ５　連続状溝部
Ｌ６　水切り溝部
Ｌ７　Ｆｅ−Ｚｎ−Ａｌ合金層
１　製造装置
２　メッキ槽
２ａ　メッキ浴面
３　メッキ絞り部
４　低・中速空冷装置
５　加圧空気部
５ａ　空気噴出口
５ｂ　二又状左右先部
５ｃ　線材通し部
５ｄ　ガイド
６　下側冷却部
６ａ　入口
６ｂ　乱流防止板
６ｃ　層流空間部
６ｄ　正面壁部
６ｅ　線材挿脱部
６ｆ　取付け部
６ｇ　ガイド
７　上側冷却部
７ａ　出口
７ｂ　層流空間部
７ｃ　乱流防止板
７ｄ　正面壁部
７ｅ　線材挿脱部
８　高速空冷装置
９　加圧空気部
９ａ　空気噴出口
９ｂ　二又状左右先部
９ｃ　線材通し部
９ｄ　ガイド
１０　冷却部
１０ａ　出口
１０ｂ　層流空間部
１０ｃ　乱流防止板
１０ｄ　正面壁部
１０ｅ　線材挿脱部
１１　シンカーローラー
１２　トップローラー
１３　金網製かご
１３ａ　上面部
１３ｂ　正面部
１３ｃ　左側面部１３ｃ
１３ｄ　右側面部
１３ｅ　背面部
１３ｆ　下面部
ａ　低速冷却空気
ｂ　中速冷却空気
ｃ　高速冷却空気
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【手続補正書】
【提出日】平成15年3月10日(2003.3.10)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図２１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図２１】
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