(57)【要約】【課題】内周面及び外周面にそれぞれ第１係合部及び第２係合部を備えた焼結体において、精度が必要とされる第１係合部及び／又は第２係合部をサイジング後熱処理した場合における、環状成形部品の真円度が悪化を防止することである。【解決手段】環状で縦断面矩形状を持ち、内周面に第１係合部１１が、外周面に第２係合部１３がそれそれ形成された焼結体１０を準備する。次に、第１係合部をコアロッド２１の第１サイジング部２２に、第２係合部１３をダイス２４の第２サイジング部２５にそれぞれ対向させ、一端面及び他端面を一方パンチ２８及び他方パンチ３２で挟持する。一方パンチ及び他方パンチを移動させ、第１係合部及び／又は第２係合部を第１サイジング部及び／又は第２サイジング部によりサイジングする。続けて、サイジングした第１係合部及び／又は第２係合部を熱処理する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
環状で縦断面が矩形状を持ち、内周面に第１係合部が形成され及び／又は外周面に第２係合部が形成され、該第１係合部及び／又は該第２係合部はサイジングされ、サイジングされた該第１係合部及び／又は該第２係合部は熱処理されていることを特徴とする環状焼結部品。
【請求項２】
前記環状焼結部品は焼結歯車であり、前記第１係合部は断面三角形状の複数のヘリカルギヤーで、前記第２係合部は断面台形状の複数の平ギヤーである請求項１に記載の環状焼結部品。
【請求項３】
各前記ヘリカルギヤーのモジュールは各前記平ギヤーのモジュールよりも小さく、該ヘリカルギヤーの歯数は該平ギヤーの歯数よりも多い請求項２に記載の環状焼結部品。
【請求項４】
環状で縦断面が矩形状を持ち、内周面に第１係合部が形成され及び／又は外周面に第２係合部が形成された粉末成形体を準備する準備工程と、
粉末成形体を高温で焼き固めて焼結体とする焼結工程と、
前記焼結体の前記第１係合部をコアロッドの第１サイジング部及び／又は前記第２係合部をダイスの第２サイジング部に対向させ、該第１サイジング部及び／又は該第２サイジング部により該第１係合部及び／又は該第２係合部をサイジングするサイジング工程と、
サイジングした前記第１係合部及び／又は第２係合部を熱処理する熱処理工程と、
から成ることを特徴とする環状焼結部品の製造方法。
【請求項５】
前記焼結工程で焼き固めた焼結体は焼結歯車であり、前記第１係合部は断面三角形状の複数のヘリカルギヤーで、前記第２係合部は断面台形状の複数の平ギヤーである請求項４に記載の製造方法。
【請求項６】
前記ヘリカルギヤーのモジュールは前記平ギヤーのモジュールよりも小さく、該ヘリカルギヤーの歯数は該平ギヤーの歯数よりも多い請求項５に記載の製造方法。
【請求項７】
前記サイジング工程において、前記ヘリカルギヤー及び前記平ギヤーをサイジングする請求項６に記載の製造方法。
【請求項８】
各前記ヘリカルギヤーの表面全体をサイジングし、各前記平ギヤーの表面の一部のみサイジングする請求項７に記載の製造方法。
【請求項９】
前記熱処理工程において、前記ヘリカルギヤーのみ熱処理する請求項７又は８に記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、環状焼結部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
歯車等の環状部品は、熱間鍛造及び切削により製造されることが多い。しかし、歯形が複雑な場合や切削が困難な材料を含む場合、焼結体により製造されることがある。焼結歯車は一般に成形、焼結及びサイジングの各工程を経て製造される。
【０００３】
従来の焼結歯車のサイジング用金型の一つが特開平３−２８１７０３号に開示されている。図１０に示すように、粉末成形体８５は環状を呈し、外周面８６ａ及び内周面８６ｂと、上端面８７ａ及び下端面８７ｂとを有する。
【０００４】
図９（ａ）に示すように、サイジング用金型は、粉末成形体８５の内周面８６ａに対応するコアロッド７０と、外周面８６ｂに対応するダイス７４と、下パンチ７８及び上パンチ８１とから成る。コアロッド７０はその中間部に小径の未拘束部７１が、その上方に拘束部（サイジング部）７２がそれぞれ形成されている。一方、ダイス７４はその上部に大径の未拘束部７５が、その下方に拘束部（サイジング部）７６がそれぞれ形成されている。未拘束部７１と７５とは軸方向にずれている。コアロッド７０とダイス７４との間の環状空間内には、円筒形状の下パンチ７８が下方から挿入されている。
【０００５】
図９（ｂ）に示すように、粉末成形体８５を上パンチ８１でコアロッド７０の上部に押し込む。すると、外周面８６ｂはダイス７４の未拘束部７５に対向しサイジングされないが、内周面８６ａがコアロッド７０の拘束部７２によりサイジングされる。粉末成形体８５を上パンチ８１で更に加圧すると、図９（ｃ）に示すように、外周面８６ｂがダイス７４の未拘束部７５から外れて拘束部７６によりサイジングされ、内周面８６ａがコアロッド７０の未拘束部７１に達する。
【０００６】
そして、最終的には、粉末成形体８５を上パンチ８１と下パンチ７８との間に挟み込んで上端面８７ａ及び下端面８７ｂを加圧し、これによりサイジングが終了する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のサイジング用金型のように、粉末成形体の内周面全体をコアロッドでサイジングし、外周面全体をダイスでサイジングした場合、焼結歯車の真円度が悪化する場合がある。図８に示すように、内周面に断面三角形で比較的小さいヘリカルギヤー９１を備え、外周面に断面台形状で比較的大きい平ギヤー９２を粉末成形体９０を考える。成形された粉末成形体９０が真円であることは少なく、多くの場合、平面視で左右方向の寸法と上下方向の寸法とが異なる楕円形状を持つ。
【０００８】
この粉末成形体９０の楕円形状はサイジング用金型に嵌合されてサイジングされることによりより真円形状になる。しかし、次に、粉末成形体９０の内周面のヘリカルギヤー９１のみに高周波焼入れ等の熱処理を施すと、サイジング前とは異なる楕円形状になることがある。例えば、サイジング前は平面視で左右方向の寸法が上下方向の寸法よりも長い楕円形状の粉末成形体９０が、サイジング後は上下方向の寸法が左右方向の寸法よりも長い楕円形状となることがある。
【０００９】
尚、内周面のヘリカルギヤー９１のみを熱処理するのは、この粉末成形体９０から成る焼結歯車ではヘリカルギヤー９１は高い強度を持つことが必要とされるが、平ギヤー９２はそれほど高い強度は必要とされないからである。
【００１０】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、高い精度が必要とされる第１係合部及び／又は第２係合部をサイジング後、該サイジングした第１係合部及び／又は第２係合部を熱処理した場合における粉末成形体の真円度の悪化が防止された環状焼結部品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本願発明者は、粉末成形体のサイジングする箇所（内周面の第１係合部及び／又は外周面の第２係合部）と、熱処理する箇所（第１係合部及び／又は第２係合部）との関係について研究した。その結果、サイジング時に第１係合部及び／又は第２係合部に応力が生じ、該応力は第１係合部及び／又は第２係合部が熱処理されると概ね開放される。しかし、サイジングされた第１係合部及び／又は第２係合部が熱処理されない場合は応力が十分には開放されずに残留し、この残留応力が真円度を悪化させることに気付いて本発明を完成した。
【００１２】
詳述すると、例えば図４（ａ）に示すように、内周面には第１係合部（内歯）４１が外周面には第２係合部（外歯）４２がそれぞれ形成された粉末成形体４０が、平面視で上下方向よりも左右方向の寸法が長い楕円形状を持つと仮定する。図４（ｂ）に示すように、この粉末成形体４０をサイジング金型４５によりその厚さ方向（紙面と直交する方向）にサイジングすると、形状（内形、外形）がサイジング金型４５により矯正され真円形状になる（図４（ｃ）参照）。但し、形状の矯正の際、第１係合部４１の上下部分及び第２係合部４２の左右部分には圧縮応力が発生し、第１係合部４１の左右部分及び第２係合部４２の上下部分には引張応力が発生する。
【００１３】
次に図４（ｄ）に示すように、粉末成形体４０の内周面の第１係合部４１を熱処理すると、第１係合部４１の上下部分及び左右部分の応力は概ね解放されるが、第２係合部４２の上下部分及び左右部分の応力は解放されない。その結果、図４（ｅ）に示すように、上下方向の寸法が左右方向の寸法よりも長い楕円形状に変形し、焼結歯車の真円度が悪化する。
【００１４】
本発明は、高い精度が必要とされる第１係合部及び／又は第２係合部はサイジング及び熱処理を行うが、それ程高い精度が必要とされない第１係合部及び／又は第２係合部は極力小さな範囲のみサイジングし、熱処理はしないことを基本的特徴とする。
【００１５】
本発明の環状焼結部品は、請求項１に記載したように、環状で縦断面が矩形状を持ち、内周面に第１係合部が形成され及び／又は外周面に第２係合部が形成され、第１係合部及び／又は第２係合部がサイジングされ、サイジングされた該第１係合部及び／又は第２係合部は熱処理されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項２に記載の環状焼結部品は、請求項１において、環状焼結部品は焼結歯車であり、第１係合部は断面三角形状（インボリュート曲線）の複数のヘリカルギヤーであり、第２係合部は断面台形状の複数の平ギヤーである。
【００１７】
請求項３に記載の環状焼結部品は、請求項２において、ヘリカルギヤーのモジュールは平ギヤーのモジュールよりも小さく、ヘリカルギヤーの歯数は平ギヤーの歯数よりも多い。
【００１８】
一方、本発明の環状焼結部品の製造方法は、請求項４に記載したように、環状で縦断面矩形状を持ち、内周面に第１係合部が形成され及び／又は外周面に第２係合部が形成された粉末成形体を準備する準備工程と粉末成形体を高温で焼き固めて焼結体とする焼結工程と；焼結体の第１係合部をコアロッドの第１サイジング部に対向させ第２係合部をダイスの第２サイジング部に対向させ、第１サイジング部及び／又は該第２サイジング部により該第１係合部及び／又は該第２係合部をサイジングするサイジング工程と；サイジングした第１係合部及び／又は第２係合部を熱処理する熱処理工程と；から成ることを特徴とする。
【００１９】
この製造方法では、サイジング工程において高い精度が必要とされる第１係合部及び／又は第２係合部がサイジングされる。それに伴い第１係合部及び／又は第２係合部に付与された応力は熱処理工程において熱処理により開放される。
【００２０】
請求項５に記載の製造方法は、請求項４において、焼結工程で焼き固めた焼結体は焼結歯車であり、第１係合部は断面三角形状（インボリュート曲線）の複数のヘリカルギヤーで、第２係合部は断面台形状で複数の平ギヤーである。
【００２１】
請求項６に記載の製造方法は、請求項５において、ヘリカルギヤーの寸法は平ギヤーの寸法よりも小さく、ヘリカルギヤーの個数は平ギヤーの個数よりも多い。
【００２２】
請求項７に記載の製造方法は、請求項６において、サイジング工程ではヘリカルギヤー及び平ギヤーをサイジングする。
【００２３】
請求項８に記載の製造方法は、請求項７において、各ヘリカルギヤーの表面全体をサイジングし、各平ギヤーの表面の一部のみをサイジングする。
【００２４】
請求項９に記載の製造方法は、請求項７又は８において、熱処理工程では前記ヘリカルギヤーのみ熱処理する。
【００２５】
【発明の実施の形態】
＜環状焼結部品＞
環状焼結部品は環状で、縦断面が矩形状の本体を持つ。本体の内周面には第１係合部及び／又は外周面には第２係合部が形成されている。よって、内周面に第１係合部のみ備える場合と、外周面に第２係合部のみ備える場合と、内周面に第１係合部を備え外周面に第２係合部を備える場合とがある。環状焼結部品は例えば、自動車の伝達ユニット（自動変速機の遊星歯車）に使用される焼結歯車である。
＜製造方法＞
▲１▼準備工程
準備工程では、公知の方法により粉末成形体を準備する。具体的には、一種又は複数種類の金属粉末を所定比率で混合し、上パンチ及び下パンチ、コアロッド及びダイスを有する成形用金型内に充填する。上パンチ及び下パンチをコアロッドに沿って移動させ、金属粉末に上下から圧力を加えて圧縮成形する。
【００２６】
こうして成形した粉末成形体は環状で縦断面が矩形状の本体を持ち、その内周面に第１係合部が及び／又は外周面に第２係合部が形成されている。第１係合部及び／又は第２係合部は複数の内歯及び複数の外歯とすることができる。
▲２▼焼結工程
粉末成形体は次に、焼結炉において温度１０００から１２００℃で加熱され固化し焼結体となる。
▲３▼サイジング工程
サイジング工程では、焼結体の第１係合部及び／又は第２係合部をサイジングする。その目的はこれらの面粗度及び歯車精度を向上させるためである。第１係合部のみサイジングするのは主に焼結体が第１係合部のみを備える場合であり、第２係合部のみサイジングするのは主に焼結体が第２係合部のみを備える場合ある。第１係合部及び第２係合部のサイジングするのは、焼結体が第１係合部及び第２係合部を備える場合である。何れをサイジングするかは粉末成形体の用途、第１及び第２係合部の形状・個数等を考慮して決定する。
【００２７】
第１係合部及び／又は第２係合部サイジング量は、焼結体の大きさにもよるが、０から４００μｍとできる。
【００２８】
第１係合部及び／又は第２係合部の表面全体をサイジングしても良いし、表面の一部のみをサイジングしても良い。ここで「一部」とは、例えば、第２係合部が複数の外歯から成る場合、各外歯の表面の一部（例えば頂面のみ）との意である。
【００２９】
サイジングにはコアロッド及び／又はダイスと、パンチとを含むサイジング用金型を使用する。コアロッドは第１係合部をサイジングする第１サイジング部を持ち、ダイスは第２係合部をサイジングする第２サイジング部を持つ。第１係合部のみサイジングする場合ダイスは不可欠ではなく、その代わりに、焼結体の外周面をバックアップする第１バックアップ部材を設ければ良い。同様に、第２係合部のみサイジングする場合コアロッドは不可欠ではなく、その代わりに、焼結体の内周面をバックアップする第２バックアップ部材を設ければ良い。
【００３０】
第１及び第２サイジング部の形状は第１及び第２係合部のサイジングしたい表面の形状に対応させる。例えば、第１係合部を構成する断面三角形の複数の内歯のそれぞれの表面全体をサイジングする場合、第１サイジング部は断面三角形の複数の突起から成る。また、第２係合部を構成する断面台形状の複数の外歯の頂面のみをサイジングする場合、第２サイジング部は円筒壁から成る。
▲４▼熱処理工程
熱処理工程では、サイジングした第１係合部及び／又は第２係合部を熱処理する。「第１係合部及び／又は第２係合部の熱処理」とは、第１係合部及び第２係合部の熱処理、第１係合部のみの熱処理、又は第２係合部のみの熱処理を意味する。但し、本発明では、サイジングされない第１係合部及び／又は第２係合部は熱処理しない。
【００３１】
熱処理には公知の処理炉を使用する。処理方法には公知の焼入れ、焼戻し又は高周波焼き入れがある。本発明の熱処理は、サイジングされた焼結体の表面硬さの向上及び強度の向上が主目的であるため、焼入れ等の温度は７３０から１２００℃である。
【００３２】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を参照しつつ説明する。これは、環状焼結部品が焼結歯車で、その内周面及び外周面にギヤーが形成されている場合である。
＜実施例＞
（１）　焼結歯車
図８に示すように、焼結歯車９５は全体的に環状で縦断面矩形状を持ち、一定厚さを持つ。内周面には断面三角形で、軸線に対して所定角度を成してねじれたの多数のヘリカルギヤー９６が形成され、外周面には断面台形状で、軸線と平行な多数の平ギヤー９７が形成されている。各ヘリカルギヤー９６の大きさは各平ギヤー９７よりも小さく、ヘリカルギヤー９６の個数は平ギヤー９７の個数よりも多い。
（２）　製造方法
▲１▼粉末成形体１０の準備、焼結
始めに、混合粉末を汎用の成形用金型（不図示）で成形し、図１（ａ）に示すような環状の粉末成形体１０を得た。粉末成形体１０はＢＢＤ（ビトウィーンボール径）が１０２．１　ｍｍ、最外径が１３０．０　ｍｍ、高さが２２．０ｍｍで、矩形状断面を持つ。尚、粉末成形体１０の平面視において、左右方向の寸法が上下方向の寸法よりも０．２ｍｍ（２００μｍ）長い。
【００３３】
粉末成形体１０の内周面にはインボリュート曲線の多数のヘリカルギヤー１１が形成され、そのモジュールは１．３である。外周面には断面台形状の多数の平ギヤー１３が形成されている。ヘリカルギヤー１１の歯数は平ギヤー１３の歯数よりも多い。その後、粉末成形体を加熱して焼結体１０とした。
▲２▼サイジング
続いて、焼結体１０を図１（ａ）（ｂ）、図２に示すサイジング用金型２０を用いてサイジングした。このサイジング用金型２０はコアロッド２１及びダイス２４と、焼結体１０を上下から挟持すると共に上下方向に移動する円筒形状の上パンチ２８及び下パンチ３２とから成る。コアロッド２１はその外周面にインボリュート曲線で軸線に対してねじれた多数の突起から成る第１サイジング部２２を有し、軸線の周りに回転可能である。第１サイジング部２２のＯＢＤ（オーバボール径）は１０２．２ｍｍであり、よってヘリカルギヤー１１のサイジング量は０．１０ｍｍである。
【００３４】
ダイス２４は中空孔２５を備え、その内周面に円筒壁から成る第２サイジング部２６が形成されている。第２サイジング部の内径は１２９．９ｍｍであり、平ギヤー１３の頂面１３ａのみをサイジングし、サイジング量は０．１０ｍｍである。
【００３５】
上パンチ２８及び下パンチ３２は円筒形状を有し、コアロッド２１とダイス２４との間の環状空間に配置されている。上パンチ２８は下端面に平坦な加圧面２９を持ち駆動装置（不図示）により回転及び下方に駆動され、下パンチ３２は上端面に平坦な加圧面３３を持ち駆動装置（不図示）により上方に駆動される。
【００３６】
焼結体１０をコアロッド２１とダイス２４との間の環状空間の上方入口にセットし、上パンチ２８及び下パンチ３２で上下から挟持する。この状態で、コアロッド２１及び上パンチ２８を回転させつつ、上パンチ２８及び下パンチ３２を下方に移動させる。すると、下降につれて、焼結体１０のヘリカルギヤー１１の表面全体がコアロッド２１の第１サイジング部２２によりサイジングされる。
【００３７】
一方、平ギヤー１３がダイス２４の第２サイジング部２６によりサイジングされる。ここで、図３に示すようにダイス２４の第２サイジング部２６は円筒壁形状を持ち、平ギヤー１３の頂面１３ａのみをサイジングし、両側面１３ｂや溝底面１３ｃはサイジングしない。
【００３８】
尚、第１サイジング部２２及び第２サイジング部２６は真円形状を持つので、焼結体１０即ちヘリカルギヤー１１及び平ギヤー１３はサイジング金型２０により真円形状にサイジングされる。
▲３▼熱処理
サイジングの終了した焼結体１０を、内径が１３５．３ｍｍのくぼみを持つ治具（不図示）内にセットし、ヘリカルギヤー１１を高周波加熱した。その際、周波数は４０ｋＨｚ、出力は１００ｋＷ、加熱時間は４．２秒、冷却開始時間は４．２秒、冷却時間は９．０秒とした。
＜比較例＞
上記実施例と同様にして比較例の焼結体を準備した。図５（ａ）（ｂ）及び図８に示すように、サイジング用金型５０のコアロッド５１は上記実施例のコアロッド２１と同じであり、断面三角形の複数の突起から成る第１サイジング部５２を持つ。一方、ダイス５４は上記実施例のダイス２４とは異なり、ダイス５４の中空孔には断面台形状の複数の突起５５から成る第２サイジング部５６が形成されている。
【００３９】
サイジング時、上パンチ及び下パンチ（不図示）で挟持した焼結体１０をコアロッド５１及びダイス５４に対して下方に移動させる。すると、第１サイジング部５２によりヘリカルギヤー１１の表面全体がサイジングされる。一方、第２サイジング部５６により平ギヤー１３の頂面１３ａ、両側面１３ｂ及び溝底面１３ｃがサイジングされる。焼結体１０はサイジング後、上記実施例と同様に熱処理される。
＜効果＞
実施例及び比較例の焼結歯車の真円度を三次元測定器で測定した。図７において、横軸は焼結体１０の高周波焼入れ前の真円度を示し、縦軸は高周波焼入れ後の真円度を示す。実施例の測定結果が黒丸で示され、比較例の測定結果が白丸で示されている。
【００４０】
実施例では、焼入れ前の真円度は約２３から８２μｍであったが、焼入れ後の真円度は約１３から２７μｍに減少した。一方、比較例では、焼結体１０の真円度は焼入れ前は３５から５５μｍであったが、焼入れ後は２５から６０μｍになっている。真円度が向上したサンプルも少しはあるが、大半のサンプルでは真円度が悪化している。
【００４１】
実施例と比較例とで真円度に差が生じた理由は以下のように推察される。図３及び図６に示すように、焼結体１０の外周面には断面台形状の複数の平ギヤー１３が円周方向に隔設されている。この焼結体１０では平ギヤー１３の頂面１３ａに付与された応力よりも、溝底面１３ｃに付与された応力が真円度に関係していると考えられる。
【００４２】
その点、実施例では、平ギヤー１３はダイス２４の第２サイジング部２６により頂面１３ａのみが厚さ方向にサイジングされ、両側面１３ｂや溝底面１３ｃはサイジングされない。よって、頂面１３ａの応力が熱処理により開放されなくても、真円度には殆ど影響しない。これに対して、比較例では、図９に示すように焼結体１０の平ギヤー１３はダイス５４のサイジング部５６により頂面１３ａ、両側面１３ｂ及び溝底面１３ｃが厚さ方向にサイジングされる。溝底面１３ｃへ付与された応力は内周面のヘリカルギヤー１１を熱処理しても開放されず残留し、焼結歯車の真円度を悪化させる。
【００４３】
【発明の効果】
以上述べてきたように、本願の第１発明による環状焼結部品は、高い精度及び大きな強度の第１係合部及び／又は第２係合部を持ち、真円度に優れ、安価である。
【００４４】
請求項２及び３の焼結歯車は、内周面に断面インボリュート曲線の複数のヘリカルギヤーを備え、外周面に断面台形状の複数の平ギヤーを備え、真円度に優れている。
【００４５】
本願の第２発明による環状焼結部品の製造方法によれば、高い精度が必要とされる第１係合部及び／又は第２係合部がサイジングされ、それに伴いこれらに付与された応力は熱処理により開放される。その結果、高い精度及び大きな強度の第１係合部及び／又は第２係合部を持ち、真円度に優れた環状焼結部品を低コストで製造することができる。
【００４６】
請求項５及び６の製造方法によれば、内周面に断面インボリュート曲線の複数のヘリカルギヤーを備え、外周面に断面台形状の複数の平ギヤーを備え、真円度に優れた焼結歯車が製造できる。
【００４７】
請求項７及び８の製造方法によれば、ヘリカルギヤー及び平ギヤーを所定の寸法にサイジングすることができる。
【００４８】
請求項９の製造方法によれば、サイジング時にヘリカルギヤーに付与された応力を開放することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の実施例による環状焼結部品及びその製造方法を説明するための要部平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大図である。
【図２】上記実施例による環状焼結部品及びその製造方法を説明するための縦断面図である。
【図３】上記実施例の焼結体の外歯に付与される応力を説明するための説明図である。
【図４】（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）及び（ｅ）は焼結体のサイジング及び熱処理と真円度の悪化との関係を説明するための説明図である。
【図５】（ａ）は比較例による環状焼結部品及びその製造方法を説明するための要部平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ部拡大図である。
【図６】上記比較例の焼結体の外歯に付与される応力を説明するための説明図である。
【図７】実施例及び比較例におけるサイジング後熱処理前の真円度と、熱処理後の真円度との関係を示すグラフである。
【図８】本発明が対象とする環状焼結部品を示す平面図である。
【図９】（ａ）（ｂ）及び（ｃ）は従来例における焼結歯車の製造工程を説明する縦断面図である。
【図１０】上記従来の製造方法により製造された焼結歯車の斜視図である。
【符号の説明】
１０：粉末成形体、焼結体　　　　　　　　１１：第１係合部
１３：第２係合部　　　　　　　　　　　１３ａ：頂面
１３ｃ：溝底面　　　　　　　　　　　　２１：コアロッド
２２：第１サイジング部　　　　　　　　２４：ダイス
２５：第２サイジング部　　　　　　　　２８：一方パンチ
３２：他方パンチ
【図１】
2004027318.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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