(57)【要約】　　　（修正有）【課題】配合する繊維種に制限がなく、高温条件下で長期間使用でき、従来のジョイントシートの代替品として使用でき、ガスや液体のシールに好適に使用しうるシート状シール材の低コストで効率的な製造方法の提供。【解決手段】ゴムラテックスとゴム薬品、または樹脂エマルジョンと樹脂用薬品の組み合わせのいずれか一方と、分散媒である水とを混合し、得られたコンパウンドを、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、次いで、コンパウンドが含浸されている不織布を塩溶液に浸漬させて、バインダーを凝集させた後、凝集したバインダーが含まれている不織布を圧搾することによって内在する分散媒の大部分を除去し、その後残りの分散媒を揮散、除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮して、ゴム材を加硫させることを特徴とするシート状シール材の製造方法。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
（イ）有機系バインダーとしてのゴムラテックスおよび／または樹脂エマルジョンと、
（ロ）上記有機系バインダーとしてゴムラテックスを使用する場合にはゴム薬品、また上記有機系バインダーとして樹脂エマルジョンを使用する場合には樹脂用薬品と、
（ハ）分散媒である水とを混合し、
得られたコンパウンドを、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、次いで、コンパウンドが含浸されている不織布を塩溶液に浸漬させて、バインダーを凝集させた後、凝集したバインダーが含まれている上記不織布を圧搾することによって、内在する分散媒の大部分を除去し、その後残りの分散媒を揮散、除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させてシート状シール材を得ることを特徴とするシート状シール材の製造方法。
【請求項２】
上記塩が、金属塩化物である請求項１に記載のシート状シール材の製造方法。
【請求項３】
上記金属塩化物は、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化アルミニウムのうちの何れか１種または２種以上である請求項２に記載のシート状シール材の製造方法。
【請求項４】
上記塩溶液の塩濃度が０．０３〜０．３モル／リットル（Ｌ）である請求項１〜３の何れかに記載のシート状シール材の製造方法。
【請求項５】
上記塩が塩化カルシウムである請求項４に記載のシート状シール材の製造方法。
【請求項６】
上記基材繊維が非石綿系繊維であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のシート状シール材の製造方法。
【請求項７】
上記不織布がフェルト状であることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載のシート状シール材の製造方法。
【請求項８】
上記コンパウンドが充填剤を含むことを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載のシート状シール材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の技術分野】
本発明は、シート状シール材の製造方法に関し、さらに詳しくは、強度異方性が抑制され、かつガスシール性などに優れたシート状シール材を、短時間に効率よく低コストで製造し得るような、シート状シール材の製造方法に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
現在、一般産業用として多種のガスケットが使用されているが、最も汎用性の高いものとして、主として繊維および充填剤と、ゴムあるいは樹脂とから構成されている、ジョイントシートあるいはビーターシートが挙げられる。
ここで、ジョイントシートは、石綿、ガラス繊維等の無機繊維、あるいは芳香族ポリアミド繊維、フィブリル化した芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維を基材繊維とし、これに結合剤としてのゴム、樹脂、加硫剤などのゴム薬品および充填剤等を添加混錬してジョイントシート形成用組成物を調製し、この組成物を熱ロールと冷却ロールとからなる一対のロール間に挿入して加熱圧延し、ジョイントシート成型用組成物を熱ロール側に積層させ次いで熱ロールに積層されたシート状物を剥離することによって得られる。
【０００３】
また、ビーターシートは、叩解機内にて石綿繊維あるいは非石綿繊維に充填剤およびゴムあるいは樹脂を添加し、これらを攪拌し水に均一分散させたのち抄造機で抄造することによって得られる。
これらのシートは、比較的安価である、大寸法品の生産が容易である、各種形状への加工が容易である、取扱が容易である、比較的低締付力でも流体をシールすることができる等、種々の特長を有している。しかしながら、これらジョイントシートやビーターシートにも問題点が存在する。
【０００４】
ジョイントシートの第一の問題点として、製法上使用できる繊維に制限がある。ジョイントシートの製造に際しては、原料である、繊維と、ゴムまたは樹脂との濡れ性が重要であり、その濡れ性が悪いと、シート成型時にシートにしわや破断が生じる。
現在、ゴムあるいは樹脂とのぬれ性の良い石綿繊維を配合した石綿ジョイントシートと、石綿繊維を含まないノンアスベストジョイントシート（非石綿系ジョイントシート）とが存在するが、ゴムとの濡れ性に劣るとされている炭素繊維等を単独で繊維種として用いたジョイントシートは極めて少なく、上市されているノンアスベストジョイントシートの大部分には少量のｐ−アラミド繊維が配合されている。使用可能な繊維種上の制限は、ガスケット材の品質向上を図る上で大きな制約となっている。
【０００５】
第二の問題点として、石綿繊維に対する使用規制が挙げられる。石綿ジョイントシートは、高温下で長期に亘って優れた特性を保持できる、種々の温度の種々の流体に対して使用でき汎用性が高い等、優れた製品ではあるが、安全衛生上石綿繊維自身の使用が制限されており、石綿ジョイントシートは他のガスケットへ代替されつつある。
【０００６】
第三の問題点として、ノンアスベストジョイントシートは、石綿ジョイントシートと比較して、高温下で実機にて長期間使用した場合に、例えば、シール性、引張強度、破断時伸び率などの優れた性能が保持される性質（「長期健全性」とも言う。）に劣る。これはノンアスベストシートが高温空気履歴による硬化を起こしやすく、結果として高温下で長期間実機使用した場合に割れやすくなることを意味する。
【０００７】
石綿ジョイントシートの場合、強度を担う石綿繊維の配合比率を高く設定することによって、配合されているゴムや樹脂自身の硬化がシート全体の硬化に与える影響を軽減することができる。一方、ノンアスベストジョイントシートの場合、一般的にｐ−アラミド繊維を強度向上剤として配合しているが、該繊維はぬれ性が悪くｐ−アラミド繊維を多量に配合してもシートの強度は増加せずむしろその他の特性および加工性が悪化することが多く、該繊維を多量に配合することは困難であり、結果としてゴムや樹脂自身の硬化がシート全体の硬化へとつながる。
【０００８】
第四の問題点として、ジョイントシートでは、製法上シートの強度異方性を排除することができない（表１参照）。これはカレンダーロールによる圧縮加硫工程を経ることにより、配合する繊維がほぼ一様に配向するためである。
石綿ジョイントシートの場合には、石綿繊維の配合比率を高く設定することによってシート全体の強度を著しく増加させ、これにより上記の強度異方性を補完することができる。
【０００９】
一方、ノンアスベストジョイントシートの場合には、その繊維配合比率を高く設定できず、配合する繊維で前述した強度異方性を補完することができない。そのため、長期高温下での実機使用においてゴム分の硬化によりガスケット内部に応力が発生した際、強度の弱い方向あるいはその部分にその応力が集中し、結果としてガスケットの割れが誘発されると推測される。
【００１０】
一方、ビーターシートには気密性の点で問題がある。一般的にビーターシートは、潤滑油や燃料油といった液体シール用として使用され、具体的にはオイルパンやフュエルポンプ等に使用される。一方、ガス性流体など、厳しい気密性能を要求されるガスケットとしては使用されていない。
現在上市されているビーターシート製法で得られたガスケットについて、「ＡＳＴＭ　Ｆ３７−Ｂ」に準拠し、ガスケット面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａに設定し、ガスケット外径部からの流体漏洩量を測定したところ、６．３×１０−２Ｐａ・ｍ３／ｓを示した。このようにガス漏洩量が多いのは、抄造工程においてシート中に内包された空隙の一部が製造工程中に除去されず残存してしまうためと考えられる。実使用条件下では、一般的に石鹸水発泡法にてガスケットからのガス性流体の漏洩の存否を判断しており、この石鹸水発泡法では、実機（ガス性流体用配管）フランジ部に試験用ガスケットを組付け、ガスケット外径側あるいはフランジ間隙に石鹸水を塗布したのち、気泡発生の有無により、ガス性流体用配管の接続部からガス性流体が漏洩しているか否かを判断する。この石鹸水発泡法での検出感度は、約２×１０−４Ｐａ・ｍ３／ｓである。ビーターシートは、一般的に、この石鹸水発泡法の検出感度の１８〜５５０倍の漏洩量を示すことから、ビーターシートのシール性能は低く、ガス性流体用シール材としては不適当である。ガス用シール材としては２×１０−４Ｐａ・ｍ３／ｓ以下の漏洩量を示すシール性能が必要である。
【００１１】
しかしながらこれまでのところ、上記のようなビーターシート製法で得られ、かつ優れたガスシール性能等を有するシール材は知られていない。
そこで本発明者らは、上記問題点を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、先に、有機系バインダーとしてのゴム材と、ゴム薬品と、前記ゴム材用溶剤または分散媒とを混合するか、あるいは有機系バインダーとしての樹脂と、前記樹脂用溶剤または分散媒とを混合して（コンパウンド撹拌工程）、得られたコンパウンドを、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を（強制的に）追い出すとともに含浸させ（含浸工程）、上記混合液が含浸された不織布から少なくとも一部の溶剤または分散媒を揮散・除去し（乾燥工程）、次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させ、あるいは上記樹脂を硬化させてシート状シール材を製造すると（成型工程）、強度異方性が抑制され、かつガスシール性などに著しく優れたシート状シール材が得られることなどを見出して、特願２０００−２９６５８５号として提案した。
【００１２】
しかしながら、上記製法（特願２０００−２９６５８５号）について、さらに鋭意検討を重ねたところ、上記製法では、成型工程における表面の膨れおよび内部での空隙発生を抑制するために、その前の工程である乾燥工程にて溶剤を完全に除去しなければならず、溶剤の除去に長時間を要していた。その結果、消費電力の増大、乾燥装置の大型化、製造コストの増加、生産能力の低下を誘発し、非効率的である、などの点で、さらなる改良の余地があった。
【００１３】
ここで、乾燥温度を上げてより短時間に溶剤の除去を行うことが考えられるが、乾燥温度を上げると、乾燥工程中にバインダー成分の架橋、硬化が進行してしまい、成型工程にてシートを緻密に成型することができなくなるという新たな問題が生じてくる。そのため、バインダーの加硫、硬化を起こさない温度にて、長時間乾燥せざるを得ない。
【００１４】
このような状況下で、上記問題点を解決すべくさらに鋭意検討を重ねた結果、（ａ）：有機バインダーとしてのゴムラテックスと、ゴム薬品と、分散媒である水とを混合するか、（ｂ）：有機バインダーとしての樹脂エマルジョンと、樹脂用薬品と、分散媒である水とを混合するか、または、（ｃ）：ゴムラテックスと樹脂エマルジョンとの両方と、ゴム薬品および樹脂薬品の両方と、分散媒である水とを混合し、これら（ａ）〜（ｃ）の何れかにより得られたコンパウンドを、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、次いで、コンパウンドが含浸されている不織布を塩溶液に浸漬させて、バインダーを凝集させた後、凝集したバインダーが含まれている上記不織布を圧搾することによって、不織布内に内在する分散媒の大部分を除去し、その後残りの分散媒を揮散、除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させてシート状シール材を得ると、上記問題点を一挙に解決でき、強度異方性が抑制され、かつガスシール性などに優れたシート状シール材を、短時間に効率よく低コストで製造し得ることなどを見出して、本発明を完成するに至った。
【００１５】
なお、▲１▼：特開昭５７−１１６９７０号公報には、テトロン、ナイロン等の疎水性短繊維よりなる不織布を１枚または２枚以上重ね合わせたものを基材とし、これに樹脂、ゴム等のバインダーを含浸させて成型した食品機械器具用パッキンが開示されている。また、該公報には、上記のように基材に樹脂、ゴム等のバインダーを含浸させて乾燥させたものを加圧成型して、上記食品機械器具用パッキンを製造することが記載されている。また該公報には、このパッキンは、シール性に優れ、かつ衛生的である旨記載されている。しかしながら、該公報に含まれる含浸工程は、繊維飛散防止、パッキン腐食防止を目的とした樹脂含浸であることから、該公報に記載の方法で得られるパッキンでは、漏洩を厳格に制限するパッキン材として用いるには、ガス、液体等のシール性の点で不十分である。
【００１６】
また、▲２▼：特公平８−３０８６号公報には、水にシリコン樹脂のコロイド粒子又はポリテトラフロロエチレン樹脂のコロイド粒子とアクリル系プライマとを分散させることにより、揮発による発火性及び有害性の無い水分散系のエマルジョンを作成し、ガラス繊維を主体とする綿状体をニードルパンチ加工してなるニードルマットの内部全体に前記エマルジョンを含浸させた後、前記ニードルマットに含浸した前記エマルジョンの水分を蒸発させることにより、前記ニードルマットの内部全体にシリコン樹脂又はポリテトラフロロエチレン樹脂とアクリル系プライマとを付着させ、前記ニードルマットの表面にアクリル系粘着剤付きの剥離紙を貼着する、燃焼器具用パッキン材の製造方法が開示されている。また、該公報には、水分散系のエマルジョンを浸漬槽に貯留し、前記ニードルマットをローラ送り装置によって連続的に送りながら前記エマルジョンに２０〜１００秒程度浸漬することにより、該ニードルマットの内部全体に該エマルジョンを含浸させることが記載されている。また、上記水分散系エマルジョンを用いることにより、該ニードルマットの内部全体に該エマルジョンを含浸させることが初めて可能となり、ニードルマットを構成している全てのガラス繊維の表面及び繊維間にシリコン樹脂又はＰＴＦＥ樹脂を付着させることができる旨記載されている。
【００１７】
しかしながら、該公報に記載の方法には圧縮成型工程を含んでおらず、パッキンの気密性は向上しておらず、該公報に記載の方法により得られる燃焼器具用パッキン材では、ガスあるいは液体シール性などの点で不十分である。
【００１８】
【発明の目的】
本発明は、上記のような従来技術に伴う問題点を解決しようとするものであって、配合する繊維種に制限がなく、高温条件下で長期間使用でき、従来のジョイントシートの代替品として使用でき、ガスや液体のシールに好適に使用しうるシート状シール材を、低コストで短時間に効率的に製造し得るようなシート状シール材の製造方法を提供することを目的としている。
【００１９】
【発明の概要】
本発明に係るシート状シール材の製造方法は、
（イ）有機系バインダーとしてのゴムラテックスおよび／または樹脂エマルジョンと、
（ロ）上記有機系バインダーとしてゴムラテックスを使用する場合にはゴム薬品、また上記有機系バインダーとして樹脂エマルジョンを使用する場合には樹脂用薬品と、
（ハ）分散媒である水とを混合し、
得られたコンパウンドを、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、次いで、コンパウンドが含浸されている不織布を塩溶液に浸漬させて、バインダーを凝集させた後、凝集したバインダーが含まれている上記不織布を圧搾することによって、内在する分散媒の大部分を除去し、その後残りの分散媒を揮散、除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させてシート状シール材を得ることを特徴としている。
【００２０】
本発明においては、上記塩が、金属塩化物であることが好ましく、さらには、上記金属塩化物は、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化アルミニウムの何れか１種以上であることが好ましく、さらに塩化カルシウム、塩化アルミニウム、塩化ナトリウムのうちの何れか１種以上であることが望ましく、特に塩化カルシウムが望ましい。
【００２１】
本発明においては、上記塩溶液の塩濃度が０．０３〜０．３モル（ｍｏｌ）／リットル（Ｌ）であることが好ましい。
本発明においては、前記コンパウンドがゴム材を含む場合、ゴム材はゴムラテックスの形態で用いられ、また、樹脂成分を含む場合、樹脂成分は、エマルジョンまたは水溶液の形態で用いられることとする。
【００２２】
本発明においては、上記コンパウンドが充填剤（ｅ）を含むことが好ましい。
本発明においては、上記基材繊維が非石綿系繊維であることが好ましい。
本発明においては、上記不織布がフェルト状であることが好ましい。
本発明においては、不織布内部に存在する気体を追い出すとともにコンパウンドを含浸させる工程を、あらかじめ不織布を圧縮したままコンパウンド中に浸漬するか、コンパウンド中で不織布を圧縮した上、これをコンパウンド中にて自発復元させることにより行なうことが好ましい。
【００２３】
本発明においては、不織布内部に存在する気体を追い出すとともにコンパウンドを含浸させる工程を、コンパウンドを不織布に高圧噴霧することにより行なうことが好ましい。
本発明においては、不織布内部に存在する気体を追い出すとともにコンパウンドを含浸させる工程を、減圧容器に不織布を入れ容器内部を減圧下にしたのちコンパウンドを注入することにより行なうことが好ましい。
【００２４】
本発明に係る上記シート状シール材の製造方法によれば、強度異方性がなく、配合する繊維種に制限がなく、高温条件下でガスや液体のシールに長期間好適に使用しうるシート状シール材を、短時間に効率よく低コストで製造できる。
【００２５】
【発明の具体的説明】
以下、本発明に係るシート状シール材の製造方法について具体的に説明する。本発明に係るシート状シール材の製造方法では、本発明に係るシート状シール材の製造方法は、
（イ）有機系バインダーとしてのゴムラテックスおよび／または樹脂エマルジョンと、
（ロ）上記有機系バインダーとしてゴムラテックスを使用する場合にはゴム薬品、また上記有機系バインダーとして樹脂エマルジョンを使用する場合には樹脂用薬品と、
（ハ）分散媒である水とを混合し、
得られたコンパウンドを、基材繊維からなる不織布に、該不織布内部に存在する気体を追い出すとともに含浸させ、次いで、コンパウンドが含浸されている不織布を塩溶液に浸漬させて、バインダーを凝集させた後、凝集したバインダーが含まれている上記不織布を圧搾することによって内在する分散媒の大部分を除去し、その後残りの分散媒を揮散、除去し、次いでこの不織布を加熱圧縮して、上記ゴム材を加硫させてシート状シール材を得ることを特徴とするシート状シール材を製造している。言い換えれば、シート状シール材を製造する際に用いられる上記コンパウンドは、ゴムラテックスまたは樹脂エマルジョンのいずれか一方と、有機バインダーとしてゴムラテックスを使用する場合には、ゴム薬品と、有機バインダーとして樹脂エマルジョンを使用する場合には樹脂用薬品と、分散媒である水とを混合して得られる。
【００２６】
すなわち、本発明のシート状シール材の製造方法では、従来のジョイントシートの製法であるカレンダーロール製法とは異なり、基材繊維として、不織布を用いる点、不織布中にコンパウンドを含浸させる点、および不織布にコンパウンドを含浸させる際に、不織布中の気体を強制的に追い出して、コンパウンドで満たされた不織布中には気体が存在しないようにしている点、そして、不織布中に含まれている少なくとも一部の溶剤または分散媒を揮散・除去する点、およびこのように分散媒を揮散・除去した後、加熱圧縮成型する点などは、本願出願人が先に提案した特願２０００−２９６５８５号と同様である。
【００２７】
しかしながら、本発明と特願２０００−２９６５８５号との大きな相違点、すなわち本発明の特徴は、上記のようにコンパウンドを不織布に含浸するとともに気体を強制的に追出した後、不織布に含浸されているコンパウンド中の溶剤成分あるいは分散媒を、特願２０００−２９６５８５号に示すように、次いで加熱して揮散除去し、あるいは圧搾するのではなく、
コンパウンドが含浸されている不織布を一旦、塩溶液に浸漬させてバインダーを凝集させ、不織布中からのバインダーの（自由な）流出を阻止・困難化している点にあり、本発明では、場合によっては、凝集したバインダーは、不織布内の繊維基材、充填剤などに絡みつき定着（付着）しているものと想定される。
【００２８】
このように本発明では、コンパウンドが含浸されている不織布を一旦、塩溶液と接触させてバインダー成分としてのゴム、樹脂を不安定化させてミセル破壊を起こしこれらを凝集させ、繊維基材、充填剤などの表面やこれらの間隙に付着・定着化させるなど、その自由な流動性を低下させた後に、凝集したバインダーが含まれている上記不織布から、該不織布中に含まれている大部分の分散媒を圧搾除去している。
【００２９】
このような本発明では、特願２０００−２９６５８５号に比して、コンパウンド中のバインダー、充填剤等の流出を効率よく低減・阻止させたまま分散媒のみを極めて効率よく短時間に除去できる。その結果、ガス、液体に対する長期のシール性に著しく優れ、強度異方性のないシート状シール材が短時間に効率よく低コストで製造可能となっている。
【００３０】
なお、この点について更に詳説すると、フェルトシートの製造工程の中では、含まれる乾燥工程における乾燥時間の長さが生産性等の面で多大な影響を与える。その理由は、コンパウンド中の分散媒の多さに原因がある。基材となる不織布中へのコンパウンドの含浸性を向上させるためには、コンパウンドの粘度を低く設定する必要があり、そのため分散媒を多量に用いている。その結果、コンパウンドを含浸させた後の不織布には分散媒が多量に含浸されている。
【００３１】
該不織布の乾燥工程において、乾燥時間を短縮するには、乾燥温度を上げて不織布中の水分等を速やかに揮散・除去することが考えられるが、前述の通り、昇温（１００℃以上に加熱）すると、バインダー成分の架橋、硬化が促進される。このような乾燥工程におけるバインダー成分の架橋・硬化を避けるには、１００℃程度までの昇温が上限となり、昇温による乾燥温度の短縮化にも限界がある。
【００３２】
そこで、本発明者らは、特願２０００−２９６５８５号において、分散媒を乾燥させるのではなく、圧搾して除去すればよいことを見出した。つまり、物理的（機械的）に、分散媒成分を可能な限り不織布の外部に押し出すことによって、不織布中に残存している分散媒量を減少させ、乾燥時間の短縮化を図っている。しかしながら、コンパウンドが含浸されている基材不織布を、二軸ロール等で圧搾した場合、分散媒だけでなく、含浸されている充填剤やバインダー等のコンパウンド固形分も、その大部分が基材である不織布より流出・除去されてしまう。
【００３３】
もし、コンパウンド含浸後に、不織布内に内在するコンパウンド（特に、充填剤やバインダーなど、コンパウンド中の固形物形成性成分（固形分））の繊維に対する結合力を著しく増加させることができれば、圧搾しても、バインダーの流出は抑制され、分散媒・分散媒成分のみの流出除去が可能となり、乾燥時間も短縮できると考えられる。
【００３４】
例えば、特願２０００−２９６５８５号明細書に示すように、圧搾に供される不織布中のコンパウンドの流動性を低下させる方法の一つとして、コンパウンドに感熱剤を配合しておき、不織布中にコンパウンドを含浸させた後に５０℃程度の温度に加熱する方法が考えられる。しかしこの方法では、乾燥による分散媒蒸発の際に、充填剤やバインダー成分が表面に誘導される現象（マイグレーション）を抑制することはできるが、バインダーの流動性の低下効果は比較的低い。実際に、この方法で基材不織布を処理（感熱化）したのち、基材不織布を二軸ロール等で圧搾すると、含浸されているコンパウンド中の固形分の大部分は分散媒等と共に流出・除去されてしまい、所定の配合量の製品は得られない。
【００３５】
そこで、コンパウンドの流動性を低下させるべく鋭意検討したところ、本発明者らは、特願２０００−２９６５８５号明細書に記載した材料のうち、バインダー成分としてゴムラテックスあるいは樹脂エマルジョンは、コンパウンドの粘度軽減効果および安全面で優れ、基材に容易に含浸させることができ、また陽イオンをもつ電解質（塩）を添加すると流動性を失い凝集するから、コンパウンドが含浸されている不織布の圧搾処理に先立ち、コンパウンドに陽イオンをもつ電解質が添加されると、ゴム分などはミセルの崩壊に伴いその流動性を失い繊維や充填剤の表面に定着し、圧搾時のゴム分等の流出を効率よく阻止しつつ、分散媒などのみを効率よく流出・除去できる可能性があることを見出した。
【００３６】
すなわち、まず、不織布に含浸されるゴムラテックスおよび樹脂エマルジョンは、いずれも水を分散媒としており、ゴムラテックスおよび樹脂エマルジョン中においては、ゴム成分、樹脂成分は、界面活性剤の働きによりミセルを形成し、安定に存在している。そのため、これら成分を含んでなるコンパウンドは、効率よく基材不織布中に含浸させることができる。
【００３７】
しかし、陽イオンをもつ電解質が該コンパウンド中に混入した場合、ラテックス粒子の電解二重層の界面への該陽イオンの吸着やイオン強度の上昇が生じて、電解二重層が不安定化し、ラテックスの凝集が起こり、基材中からのゴム分、樹脂分などの流出は制限される。
本発明では、用いられるコンパウンド、特にゴムラテックスや樹脂エマルジョンのこのような性質を利用して、圧搾前の不織布中に含浸（内在）しているコンパウンドを不織布中の基材繊維表面、充填剤表面などに定着させ、あるいはこれら固形物の相互間に定着化させている。
【００３８】
そして、基材不織布の圧搾時に、基材中からのゴム分、樹脂分などの流出を抑制しつつ、分散媒、溶剤などのみを効率よく除去している。
このような陽イオンの供給源として、安全面より中性塩が最適であり、かつ入手のしやすさ、水への溶解性を考慮すると、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化アルミニウム等の塩が適している。
【００３９】
現に、コンパウンド含浸後の基材不織布を、上記中性塩の水溶液に浸漬させ基材不織布中に該水溶液を含浸させたところ、コンパウンドの流動性が著しく低下することが確認され、効率よく分散媒のみを除去できることが確認された。その結果、ガス、液体に対する長期のシール性に著しく優れ、強度異方性のないシート状シール材が短時間に効率よく低コストで製造可能となっている。
【００４０】
なお、塩溶液形成用の溶媒は、水、メチルエチルケトン、アルコール等の極性溶媒が挙げられ、中でも水が安全性、環境への汚染性、製造コスト等の点から望ましい。
以下、本発明で用いられる上記コンパウンド、不織布、コンパウンドの含浸方法および、塩溶液への浸漬方法などについて順次詳述する。
【００４１】
＜コンパウンド（バインダー混合液）＞
コンパウンド（バインダー混合液）には、上記のように含まれる有機系バインダーがゴムラテックスの場合と樹脂エマルジョンの場合とがあり、さらにはゴムラテックスと樹脂エマルジョンの両者が含まれていてもよく、これら有機系バインダーは、シート状シール材のシール性能向上に寄与する。
【００４２】
この有機系バインダーがゴムラテックスの場合には、コンパウンドには、このゴム材（ゴム成分）の他、ゴム薬品、ゴム材用分散媒が含まれ、さらに必要により充填剤などが含まれていてもよい。また、この有機系バインダーが樹脂エマルジョンの場合には、樹脂の他、樹脂用分散媒が含まれ、必要により樹脂用薬品が含まれ、さらに必要により充填剤などが含まれていてもよい。
【００４３】
本発明では、コンパウンドを形成するゴム成分がラテックスの形態で用いられ、樹脂成分が水溶液またはエマルジョンの形態で用いられる必要がある。
ゴム成分としては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム、ウレタンゴム、クロロプレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリルゴム、シリコンゴム、フッ素ゴムのラテックスなどが挙げられ、これらのうちでは、スチレンブタジエン系、アクリロニトリルブタジエン系、アクリレート系のゴムが好ましい。
【００４４】
ゴムラテックスは、１種または２種以上組み合わせてもよい。
また、樹脂としては、尿素系、メラミン系、ポリエステル系（ジアリルフタレート系）、エポキシ系、フェノール系、塩化ビニル系のエマルジョンなどが挙げられる。
本発明においては、これらバインダーの種類は特に制限されず、また１種または２種以上組み合わせて用いてもよい。
【００４５】
上記ゴム薬品（ゴム用薬品）としては、従来より公知のものを広く使用でき、例えば、加硫剤、加硫助剤、促進剤、老化防止剤等、さらに必要により、増粘剤、界面活性剤などを用いてもよい。
必要により用いられる上記樹脂用薬品としては硬化剤、変性剤、改質剤などを用いてもよい。
【００４６】
なお、本発明では、これらゴム薬品と樹脂用薬品とを併用してもよい。
増粘剤としては、例えば、ポリビニルアルコール系、ポリアクリル酸系、ポリメタクリル酸系、ポリアクリルアミド系等の合成高分子およびそのアルギン酸塩；カゼイン、ゼラチン、クアーガム等の天然、半合成高分子；などが挙げられる。
【００４７】
界面活性剤としては、アニオン系、ノニオン系、カチオン系、両性など従来より公知のものを広く使用でき、例えば、カルボン酸塩系、スルホン酸塩系、硫酸塩系、リン酸塩系などのアニオン性界面活性剤；ポリオキシエチレン誘導体系、多価アルコール系誘導体等のノニオン系界面活性剤；アルキルアミン塩系、第４アンモニウム塩系等のカチオン性界面活性剤；等が挙げられる。
【００４８】
このような界面活性剤は、コンパウンド中の固形分１００重量部に対して、通常、０．２〜５重量部、好ましくは０．４〜４重量部の量で含まれることが望ましい。
充填剤は、必要により用いられ、シート状シール材の応力緩和特性およびシール性能向上等に寄与し、このような充填剤として、具体的には、例えば、タルク、マイカ、クレー、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム等の無機粉体が挙げられる。本発明では、これら充填剤は、１種または２種以上組み合わせて用いられる。
【００４９】
本発明においては、上記ゴム材および／または樹脂は、コンパウンド中の固形分と不織布との合計重量を１００重量％とした場合に、合計で、通常、５〜４０重量％、好ましくは１０〜３０重量％の量で用いられる。このバインダーとなるゴム材および／または樹脂含量が５重量％未満では、不織布を構成する繊維表面および必要により用いられる充填剤表面を十分に覆うことができないか、あるいは不織布内部の空隙に十分にコンパウンド（バインダー混合液）を充填することができなくなり、結果としてシート状シール材のシール性能が低下することがある。一方ゴム材および／または樹脂含量が４０重量％を超えると、得られるシート状シール材中に含まれる、熱履歴による硬化や収縮が生じやすい成分が過多となり、結果としてシート状シール材としても熱履歴による硬化、割れが生じやすくなり、長期間優れたガスシール性、液体シール性などの特性が保持できにくくなることがある。
【００５０】
充填剤を用いる場合、コンパウンド中の固形分と不織布との合計１００重量％中に、通常、８０重量％以下、好ましくは５〜８０重量％の量で用いられる。この充填剤含量が、８０重量％を超えると、充填剤表面を十分に覆うためのバインダー量が不足し、シート状シール材のシール性能が低下することがある。なお、この充填剤含量が５重量％未満では、その添加効果であるシート状シール材の応力緩和特性およびシール性能向上等はあまり期待できなくなる。
【００５１】
このようなコンパウンドの調製法は、特に限定されず、従来より公知の方法を採用すればよい。
＜不織布＞
不織布は、シート状シール材の基材でありその強度向上に寄与するが、このような不織布としては、石綿系でも非石綿系でも使用でき、人体・環境への安全性の見地をより考慮すると好ましくは非石綿系不織布が用いられ、このような非石綿系不織布のうちでも、例えば、ｐ−アラミド繊維、フッ素樹脂繊維、炭素繊維、セラミック繊維、鉱物系繊維など、高温下での強度が高い繊維を、単独あるいは複数組み合わせて製作したものが好適に使用できる。
【００５２】
このような不織布の製法には、湿式、乾式、スパンレース、スパンボンド、メルトブローン、ニードルパンチ、ステッチボンドなどの種々の製法があるが、本発明で用いられる不織布の種類は本製法に制限されるものではない。
また得られた不織布の性状としては、ニードルパンチフェルト状、湿式抄造不織布状などが好ましい。
【００５３】
本発明では、シート状シール材の強度向上に寄与する上記不織布は、コンパウンド中の固形分と、不織布（あるいは不織布用繊維）との合計１００重量％中に、通常、５〜８０重量％、好ましくは１０〜７０重量％の量で用いられる。この不織布（あるいは繊維）含量が、５重量％未満では、実使用に耐えうるシート強度を得ることができず、一方８０重量％を超えると不織布含量が増大するに連れて、不織布中の空隙が多くなり、該空隙に含浸・充填すべきコンパウンド量不足となり、十分なシール性能のシート状シール材が得られなくなる傾向がある。
【００５４】
＜コンパウンドの調製工程（工程１）＞
本発明では、上記バインダー、バインダー用分散媒、および必要により用いられる充填剤、およびバインダーとしてゴムを使用する場合はゴム薬品（例：加硫剤、加硫助剤、促進剤、老化防止剤等）を攪拌容器に入れ、均一になるまで攪拌・混合し、コンパウンド（バインダー混合液）を調製する。この際、必要により、増粘剤、界面活性剤などを配合してもよい。このような攪拌・混合は、通常、常温（２０〜３０℃）、常圧下に行われ、必要により、配合成分が化学変化などを生じない程度の温度に加熱してもよい。
【００５５】
＜コンパウンドの含浸工程（工程２）＞
本発明では、次いで、該不織布内部に存在する気体を強制的に追い出すとともに、上記のようにして得られたコンパウンドを、基材繊維からなる不織布に含浸させる。
ここで、シート状シール材に優れたシール性能を保有させるためには、不織布内部に存在する空隙を完全にコンパウンドにて置換し満たす必要がある。
【００５６】
このように該空隙を完全にコンパウンドで満たすために、本発明では、不織布内部に存在する気体（通常空気）を強制的に追い出すとともにコンパウンドを含浸させる工程を、下記▲１▼〜▲４▼の何れかに記載の方法で行うことが望ましい。
すなわち、▲１▼：あらかじめ不織布を圧縮した状態でコンパウンド中に浸漬し、これをコンパウンド中にて自発復元させることにより行う方法（「事前圧縮液中自発復元法」とも言う。）；
▲２▼：コンパウンド中で不織布を圧縮した上、これをコンパウンド中にて自発復元させることにより行なう方法（「液中圧縮自発復元法」とも言う。）；
▲３▼：コンパウンドを不織布に高圧噴霧することにより行なう方法（「高圧噴霧法」とも言う。）；あるいは、
▲４▼：減圧容器に不織布を入れ容器内部を減圧下にしたのちコンパウンドを注入することにより行なう方法（「減圧注入法、減圧置換法」とも言う。）；が好ましい。
【００５７】
この▲１▼の方法（事前圧縮液中自発復元法）では、不織布を予め加圧・圧縮して気体の存する空隙部を小さくすることで気体を押出し、空隙部が低減・除去された不織布を、コンパウンド中に浸漬し、コンパウンド中で不織布への加圧を開放すると、不織布は原形状に自発復元してくる。この際、不織布内部は負圧状態となり、不織布内にコンパウンドが吸引されて浸入し、不織布を構成する繊維間隙をコンパウンドで完全に満たすことができる。
【００５８】
上記▲２▼の方法（液中圧縮自発復元法）では、不織布をコンパウンド中に浸漬した状態で、不織布の加圧・圧縮と、加圧開放による不織布の自発復元を行う点以外は、上記▲１▼の方法と同様である。
また、▲３▼の方法（高圧噴霧法）では、不織布表面に高圧噴霧されたコンパウンドを、不織布裏面に設けた吸引装置により減圧・吸引するようにして、コンパウンドの噴霧・含浸を効率化してもよい。
【００５９】
また、▲４▼の方法（減圧注入法）は、減圧下にて不織布内部の空隙をコンパウンドに置換する方式であり、容器内を減圧下に保持すると、不織布内の空隙部も減圧下となる。そのような減圧下の容器内に、コンパウンドを注入すると、コンパウンドは、負圧状態の容器内に拡散すると共に不織布内空隙部にも浸入し、結果的に、不織布内繊維間隙をコンパウンドで満たすことができる。このような減圧注入法▲４▼は、例えば、不織布寸法が比較的小さい場合、大型設備を必要とせず有効である。
【００６０】
なお、本発明では、圧縮された不織布の復元方法は、上記のように加圧開放による自発復元が好ましいが強制的に復元させてもよい。
また、不織布とコンパウンドとのなじみにくさあるいはコンパウンドの粘度により上記▲１▼〜▲４▼の方法（操作）を１回行うだけでは不織布中へのコンパウンドの含浸量が不十分である場合には、該方法を複数回繰り返し、不織布を構成する繊維間隙をコンパウンドで完全に満たすことが望ましい。
【００６１】
また、不織布にコンパウンドを含浸させようとしても、不織布が撥水性を有しコンパウンドをはじくような場合には、あらかじめ上記「コンパウンドの調製工程」にて、コンパウンドに界面活性剤を配合しておくことが望ましい。
また、コンパウンドの粘度が低く、不織布に含浸させたコンパウンドの一部が流出してしまい、不織布内部に再度空隙が生じる場合がある。このような場合には、上記「コンパウンドの調製工程」においてコンパウンドに増粘剤を配合し、コンパウンドの流動性を低下させておくことが望ましい。
【００６２】
本発明では、このように不織布内部にコンパウンドを含浸させた後、得られたコンパウンド含浸不織布を所定間隔に調整された一対のロール間に挿通させることによって、コンパウンドの付着量（含浸量）を所定量に設定（調整）することが望ましい。
次に、このような「コンパウンドの含浸（と気体の追出し）工程」について、該工程で好適な各種含浸機を用いた態様を、図面を参照しつつさらに詳説する。
【００６３】
＜図１＞
本発明では、例えば、上記▲２▼の方法を採用する場合には、図１に模式的に示すロール搬送式含浸機１０を用いて、「不織布圧縮−コンパウンド含浸−不織布自発復元−付着量設定」の各操作を連続して行うことにより、上記含浸工程を自動化することが可能である。
【００６４】
この図１に示すロール搬送式含浸機１０は、コンパウンド２が貯留される含浸槽３と、含浸槽３の手前外部に設けられ、不織布１を含浸槽３に送り出す送出ロール７，８と、送出された不織布１を含浸槽３内に導いて圧縮する圧縮ロール４と、含浸槽３の後方外部に設けられ、含浸槽３を通過した不織布１中のコンパウンド量を調整する一対の絞り・駆動ロール５，６とを備えている。
【００６５】
このロール搬送式含浸機１０では、不織布１は、送出ロール７，８を経て、圧縮ロール４にて含浸槽３内に導かれ、該含浸槽３内のコンパウンド２に浸漬されると共に、送出ロール７，８と圧縮ロール４と一対の上下絞り・駆動ロール５，６とにより緊張状態で保持・張設されながら、圧縮ロール４にて下方方向に押圧を受けることにより圧縮される。
【００６６】
この際の不織布張力、圧縮面圧などは、不織布の材質、製法、状態などにもより異なり一概に決定されないが、不織布に生ずる伸びが５％以下となるような張力、あるいは、圧縮時に元の基材の厚みの１０〜４０％の厚さにできるような荷重を加えることが望ましい。
このような条件は、これらロールの回転速度やこれらロールの相互の位置関係などを適宜調整することにより達成でき、また圧縮ロール４での不織布１の圧縮量を適宜調整することができる。
【００６７】
（なお、不織布１をこのような緊張状態に保持すると、過度に伸びてしまうような場合には、後述する図２に示す「ベルト・メッシュ搬送式含浸機」２０を用いればよい。）
このように含浸槽３内の圧縮ロール４にて圧縮された不織布１は、該圧縮ロール４を通過後、圧縮ロール４による圧力から開放され、上下絞り・駆動ロール５，６に向かって移動する過程で自発復元するが、この自発復元過程では不織布１内空隙部は負圧となり、該空隙部に含浸層内のコンパウンド２を吸入し、自発復元した不織布１内の繊維間はコンパウンド２で満たされる（図示せず）。このようにコンパウンドで全ての繊維間空隙部が満たされた不織布１は、含浸槽３の外部に設けられた一組の絞り・駆動ロール５，６に挟持（挿通）されて、不織布１に含浸・付着しているコンパウンド量は所定の範囲に調整される。
【００６８】
なお、上記例では、圧縮ロールが１個の場合を示したが、本発明はこのような態様に限定されず、例えば、図１中、付番４ａで示すように、圧縮ロール４と対になるように不織布１の下方にも圧縮ロールを設けて、一対の圧縮ロール４，４ａにて不織布１を圧縮・挟持するようにしてもよい。また、上下１対の圧縮ロールを、複数組含浸槽３内に設けて不織布の「圧縮／開放−含浸」を繰り返させ、含浸効率を上げるようにしてもよい（図示せず）。
【００６９】
＜図２＞
また、本発明では、上記▲２▼の方法（液中圧縮自発復元法）を採用する場合には、図２に模式的に示すベルト搬送式含浸機２０を用いて、「不織布圧縮−コンパウンド含浸−不織布自発復元−付着量設定」の各操作を連続して行うことにより、上記含浸工程を自動化することが可能である。
【００７０】
この図２に示すベルト搬送式含浸機２０は、コンパウンド２が貯留される含浸槽３と、
含浸槽３の手前外部に設けられ、不織布１を含浸槽３に送り出す上下送出ロール２５ａ、２６ａと、
送出された不織布１を含浸槽３内に導き、圧縮する圧縮ロール４と、
含浸槽３の後方外部に設けられ、含浸槽３を通過した不織布１中のコンパウンド量を調整する一対の上下絞り・駆動ロール５，６とを備えている。
【００７１】
このベルト搬送式含浸機２０には、無限軌道のメッシュ状でもよい２本の搬送ベルト２１，２２が架け渡されており、上部搬送ベルト２１は、上部送出ロール２５ａと、圧縮ロール４と、上部絞り・駆動ロール５との周りを周回し、この圧縮ロール４と上部絞り・駆動ロール５との間には、コンパウンドを含浸した不織布の自発復元が可能なように、上部搬送ベルト２１を不織布１から離間させる、自発復元化ロール２５ｂが設けられている。
【００７２】
下部搬送ベルト２２は、下部送出ロール２６ａと、圧縮ロール４と、下部絞り・駆動ロール６の周りを周回し、この下部絞り・駆動ロール６と下部送出ロール２６ａとの間には、補助ロール２６ｃ、２６ｂが設けられている。
このような構成のベルト搬送式含浸機２０では、圧縮ロール４の一部表面に上部搬送ベルト２１の内側面が周接しており、圧縮ロール４と周接するこの上部搬送ベルト２１の外側面に、さらに、下部搬送ベルト２２の外側面が緊張状態で周接している。
【００７３】
このような構成のベルト搬送機含浸機２０では、不織布１は、上下送出ロール２５ａ、２６ａ間で上下搬送ベルト２１，２２により挟持・案内されつつ、圧縮ロール４の存在する含浸槽３内に導かれ、該含浸槽３内のコンパウンド２に浸漬されると共に、圧縮ベルト４下部で、上下搬送ベルト２１，２２で挟持・圧縮される。圧縮ロール４の回転速度や下部搬送ベルト２２の張力などを適宜調整することにより、上記と同様に圧縮面圧、圧縮ロール４部での不織布１の圧縮量、圧縮時間などを上記例と同様に、適宜調整することができる。
【００７４】
用いられる不織布１の強度特に引張強度があまり高くなく、図１に示すような含浸機１０を用いたのでは、不織布１が伸びてしまうような場合には、この図２に示すように上下搬送ベルト２１，２２間で挟持して搬送すれば、不織布１が過度に伸びてしまうことがないため、基材繊維種及びその含量、引張強度等の異なる広範な種類の不織布に対して、このベルト搬送機含浸機２０を使用することができる。
【００７５】
なおこのような「ベルト・メッシュ搬送式含浸機」２０を複数台縦方向に設置するなどして、複数回不織布のコンパウンド含浸処理を繰り返すようにしてもよい。
＜図３＞
また、本発明では、上記▲３▼の方法（高圧噴霧法）を採用する場合には、図３に模式的に示す高圧噴霧含浸機３０を用いて、メッシュ状の基台３１上に載置された不織布１の上方から、その下方の不織布１の表面に、コンパウンド１ａを噴霧すると共に、不織布１と噴霧ノズル３２ａとの相対的位置を連続的に変化させることにより、上記含浸工程を自動化することが可能である。
【００７６】
不織布１と噴霧ノズル３２ａとの相対的位置を変化させるには、（イ）：噴霧器ノズル３２ａの位置を固定しておき、メッシュ状基台３１と共に、その基台３１上の不織布１を移動させるか、あるいは、（ロ）：メッシュ状基台３１と、その基台３１上の不織布１とを固定しておき、噴霧器ノズル３２ａを移動させるようにしてもよく、また、（ハ）：噴霧器ノズル３２ａと不織布１との両者を互いに相異なる方向に移動させるようにしてもよい。
【００７７】
このように、メッシュ状基台３１上に不織布１を載置し、その上方より不織布１の表面に向けてコンパウンドを噴霧することにより、不織布内部にまでコンパウンドを均一かつ充分に浸透（含浸）させることが可能である。
このように高圧噴霧法にて不織布１にコンパウンドを効率よく含浸させる際の条件は、不織布などの移動速度、噴霧時間、ノズルから不織布までの距離などにより異なり一概に決定されないが、例えば、必要な含浸量の１０〜５０倍量噴霧するように上記諸条件を設定することができる。
【００７８】
＜図４＞
図４には、図３に示す高圧噴霧含浸機３０において、メッシュ状基台３１の下方に吸引装置３３を設けた態様が示されている。
この図４に示すように、メッシュ状基台３１の下方に吸引装置３３を設けて不織布１内の気体などを減圧・吸引すれば、コンパウンド１ａの浸透（含浸）効率をいっそう高めることができる。
【００７９】
これらの何れの含浸機１０，２０，３０，３０Ａを用いる場合においても、コンパウンド１ａを不織布１内部に均一に含浸するためには、コンパウンドを所定量以上の量で不織布内部に含浸させたのちに、図１、図２に付番５，６で示すように、所定間隔に調整した一対のロール間に挿通させることが望ましい。
上記実施態様に示す含浸機を用いれば、不織布内部まで均一かつ完全にコンパウンドを含浸させることができ、ガス、液体シール性等に優れたシート状シール材を得ることができるが、本発明は、このような含浸機を用いる態様に限定されず、前述した「事前圧縮液中自発復元法」▲１▼、「液中圧縮自発復元法」▲２▼、「高圧噴霧法」▲３▼、「減圧注入法、減圧置換法」▲４▼などを採用するものである限り、本発明では好ましく用いることができる。
【００８０】
本発明では、上記のようにして、不織布内部に、コンパウンドを含浸させると共に、不織布内部空隙に存在する空気等の気体を、強制的かつ実質上完全に追い出し、不織布内の空隙部をコンパウンドで置換し満たした後、次いで、コンパウンドが含浸されている不織布を塩溶液と接触させて、バインダーを凝集・定着化させる「バインダーの凝集・定着化工程」を実施している。
【００８１】
次に、この「バインダーの凝集・定着化工程」について説明する。
＜バインダーの凝集・定着化工程（工程３）＞
この「バインダーの凝集・定着化工程」では、前記工程２（コンパウンドの含浸（と気体の追い出し）工程）において用いたコンパウンドに代えて、塩溶液（定着液）を用いる以外は、基本的には、前記工程２（コンパウンドの含浸と気体の追出し工程）の場合と同様の方法および装置を採用し得る。
【００８２】
この、バインダーの凝集・定着化工程では、塩溶液が用いられるが、上記塩としては、金属塩化物が好ましい。また、この金属塩化物としては、入手の容易さ、安全性、極性溶媒の１種である水への溶解性の点などを考慮すると、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化アルミニウム等の中性塩が好ましく、さらに、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、塩化アルミニウムが好ましい。これらの金属塩化物は、１種または２種以上組み合わせて用いられる。
【００８３】
本発明では、上記塩溶液、好ましくは塩化カルシウム水溶液では、その塩濃度が０．０３モル（ｍｏｌ）／リットル（Ｌ）以上であればよいが、好ましくは０．０３〜０．３モル（ｍｏｌ）／リットル（Ｌ）である。なお、塩濃度が０．０３モル（ｍｏｌ）／リットル（Ｌ）未満では、バインダーの凝集が望めず、また該塩濃度が０．３モル（ｍｏｌ）／リットル（Ｌ）を超えても、それ以上の効果の向上はあまり望めず、経済的でない。
【００８４】
このようなコンパウンドと塩溶液との接触時間は、特に限定されないが、通常、上記濃度では、５〜２０秒間程度である。またその塩溶液の温度も特に限定されず、通常、作業性の点から常温（２０〜２５℃程度）が採用される。
バインダーの凝集・定着化工程（工程３）では、所定濃度に調整された塩水溶液に、コンパウンドを含浸している不織布を浸漬し、浸漬前の不織布の厚みの３０〜８０％の厚み、好ましくは６０〜７０％の厚みにまで圧縮した後、自己復元させ、コンパウンドを含浸している不織布の内部にまで、塩化カルシウム水溶液などの塩水溶液を浸透させる。このような塩水溶液への不織布の浸漬操作によって不織布（シート）内部のバインダー成分が凝集し、基材である不織布へのコンパウンドの定着化が起こる。
【００８５】
＜分散媒の圧搾除去工程（工程４）＞
次いで、得られた不織布を、例えば、二軸ロール（図２の付番５、６参照）間に挿通させ、あるいは平板（図示せず）等での圧搾を加えることにより、含まれている（内在している）分散媒の大部分を除去する。このように圧搾すると、不織布に含まれている分散媒（通常、水）を可能な限り除去することができ、通常、水分含量が４０〜５０重量％にすることが可能となる。このようにすれば不織布内に存在（内在）する分散媒量を短時間に著しく減少させ、後述する乾燥工程でのシート状シール材の乾燥時間を短縮することが可能となる。
【００８６】
なお、従来法では、水等の溶媒の除去を、後述する乾燥工程（工程５）のみで行っており、含まれる水分量に応じて長い乾燥時間とエネルギーが必要となっていたが、本発明では、乾燥工程前の工程４（分散媒の圧搾除去工程）にて、不織布の圧搾を行うことにより水分をある程度除去できるため、下記の乾燥工程（工程５）を著しく短縮化でき、省エネルギー化、乾燥装置の小型化、製造コストの低減、シート状シール材の生産効率の向上などを図ることができる。
【００８７】
＜乾燥工程（工程５）＞
次いで、本発明では、上記「バインダーの凝集・定着化工程」および「分散媒の圧搾除去工程」を実施した後、凝集したバインダーが含まれている上記不織布から、残存する少量の分散媒を揮散・除去する下記「乾燥工程」にて、シートを乾燥させ、成型前組成物を得ている。
【００８８】
上記「バインダーの凝集・定着化工程」（単に、凝集工程とも言う。）および「分散媒の圧搾除去工程」終了後の不織布には、成型時に不要な分散媒が少量含まれている。この状態でゴム分の架橋あるいは樹脂分の硬化を行った場合、シート状シール材内に分散媒が残存し、シート状シール材に安定したシール性能を発揮させることができない。そこで、コンパウンドが含浸された不織布は、「バインダーの凝集・定着化工程」および「分散媒の圧搾除去工程」終了後の不織布から、完全に分散媒を除去する。
【００８９】
分散媒の除去は、８０℃以上、望ましくは８０℃以上１００℃以下に設定した乾燥機内にて、４０分程度、シートを加熱することにより、分散媒を揮散・除去すればよい。１００℃を超える高温下でシートの乾燥を行うと、不織布内の分散媒が急激に気化、膨張し、不織布内部に空隙を発生させることがある。また、このような１００℃を超える温度で乾燥工程を実施すると、下記「成型工程」を行う前に、シート中のゴムの架橋や、樹脂の硬化が促進されるため、下記「成型工程」時には圧縮による気密性向上効果が十分に得られない場合がある。また８０℃未満の温度にてシートを乾燥させた場合、分散媒を完全に揮散・除去するために長時間を要し非効率的である。
【００９０】
＜成型工程（工程６）＞
本発明では、上記乾燥工程を経て得られた乾燥物（成型前組成物）を、この「成型工程」にて加熱下で加圧することにより、乾燥工程終了後のシートの気密性を向上させるとともに、配合したゴム分の架橋あるいは樹脂分の硬化を行う。
成型装置としては、通常、ホットプレスが使用される。
【００９１】
成型条件は、配合成分組成などにより異なり一概に決定されないが、通常、加熱温度１２０〜２５０℃、加熱時間３〜１５分間、圧縮面圧５〜４０ＭＰａの範囲内で適宜設定される。
なお、ホットプレスによる加硫あるいは硬化が不十分な場合、乾熱、湿熱下にて二次加熱を行えば、上記ゴム加硫あるいは樹脂硬化をいっそう効果的に促進させることができる。このような二次加熱は、下記のような条件で行われる。
すなわち、通常、加熱温度１５０〜２５０℃、加熱時間０．５〜２４時間、乾熱下、あるいは湿熱下に保持すればよい。なお、二次加硫の際には、通常では、面圧を負荷せずフリーベーキングを採用することが多い。
【００９２】
このようにして得られたシート状シール材には、有機系バインダーとしてのゴム材または樹脂は、通常５〜４０重量％、好ましくは１０〜３０重量％の量で、不織布を構成している基材繊維は、通常５〜８０重量％、好ましくは１０〜７０重量％、さらに好ましくは１０〜５０重量％の量で、必要により含有される充填剤は、０〜８０重量％の量で、特に充填剤を配合する場合には、好ましくは５〜８０重量％、さらには３０〜８０重量％の量で含まれていることが望ましい。
【００９３】
このようにして得られたシート状シール材は、高温下で長期間に亘って、優れたガスシール性、液体シール性を維持でき、かつシール材の強度異方性がない。
【００９４】
【発明の効果】
本発明に係るシート状シール材の製造方法によれば、下記のような効果が得られる。
（１）　本発明に係るシート状シール材の製造方法によれば、高温条件下で長期間使用でき、従来のジョイントシートの代替品として使用でき、ガスや液体のシールに好適に使用しうるシート状シール材を、低コストで短時間で効率的にかつ省エネルギーにて製造し得る。
【００９５】
（２）また、本発明のシート状シール材の製造方法では、使用できる繊維に制限がなく、広範な種類の繊維からなる不織布を使用できる。すなわち、従来のカレンダーロール製法とは異なり、本発明では不織布にコンパウンドを含浸すると共に不織布内部の気体を完全に除去させたのち、乾燥させ、加熱あるいは加熱圧縮しているため、成型されたシート状シール材の表面に剪断応力を生じることがなく、繊維とバインダーとの濡れ性に劣る配合条件であっても、成型時にしわや破断を生じることがない。このため、製法上使用できる繊維に制限がなく、ｐ−アラミド繊維をまったく含まないゴムあるいは樹脂を含むシート状シール材の製造が可能となっている。
【００９６】
（３）　本発明の製造方法により得られるシート状シール材は、高温条件下での使用による硬化が小さいため、長期間優れたシール性能等の性能を保持でき長期健全性に優れている。本発明の製造方法により得られるシート状シール材は、従来のジョイントシートやビーターシートとは異なり、不織布を用いており、これによって、強度因子である繊維間の絡み合いをあらかじめ付与することができるため、繊維配合比率を低く設定しても、ゴムや樹脂自身の硬化がシートの硬化に与える影響を軽減することが可能となっている。また、バインダーとしてゴムラテックスあるいは樹脂エマルジョンを単独あるいは複数組み合わせて使用した場合、コンパウンド中にバインダー成分が分散して存在する。このコンパウンドを不織布に含浸させ、乾燥および成型する工程において、シール材の内部にあるバインダー成分は分散状態のまま保持されている。換言すれば、バインダー成分はシール材内部に非連続な状態で存在するため、高温条件下で使用した場合、バインダー成分の分散粒子内での硬化が生じても、これがシート状シール材の硬化および収縮を誘発しない。また、本製法には水分散系であるゴムラテックスあるいは樹脂エマルジョン以外にも、溶液ゴム、液状ゴム、溶液樹脂のいずれも用いることができる。
【００９７】
（４）　本発明に係るシート状シール材の製造方法では、高温使用下での割れの一因であるシートの強度異方性を低くすることが可能である。これは、あらかじめ繊維を不織布の状態に成型したものをシール材形成用の不織布として使用しており、不織布の段階にて繊維に配向性がないためである。
（５）　本製法によるシート状シール材は、気密性に優れている。不織布は元来空隙を多数含有する材料であるが、そのため不織布内部までコンパウンドを均一に含浸させることが可能である。一度含浸させたコンパウンドを不織布内部に保持させたまま成型することによって、高気密性シート状シール材が得られる。
【００９８】
【実施例】
以下、本発明について、実施例に基づいてさらに具体的に説明するが、本発明は、このような実施例により何ら制限されるものではない。
なお、以下の実施例、比較例などで用いたシート材の物性評価は以下の方法で行った。
・常温シール性：ＡＳＴＭ　Ｆ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ。
・応力緩和率：ＪＩＳ　Ｒ３４５３に準拠　面圧２００ＭＰａ、２２時間。
・定着率：
［定着率（％）］＝｛［最終製品中のコンパウンド固形分重量：Ａ］／［設定配合におけるコンパウンド固形分：Ｂ］｝×１００
但し、Ａ＝［乾燥後重量］−［不織布重量］
Ｂ＝［付着させたコンパウンドの重量］×［コンパウンド固形分重量比］
定着率：１００％　→　圧搾により、固形分が全く取り除かれていない状態
定着率：　　０％　→　圧搾により、全ての固形分が取り除かれた状態
を示す。
【００９９】
【実施例１】
ＮＢＲラテックス（固形分重量比４５ｗｔ％）１８ｋｇ、フェノール樹脂エマルジョン（固形分重量比４５ｗｔ％）３ｋｇ、クレー２５ｋｇ、粉末状硫黄０．２５ｋｇ、粉末状亜鉛華０．２５ｋｇ、ポリカルボン酸塩系分散剤（固形分重量比４０ｗｔ％）０．５ｋｇ、ポリエチレングリコール系消泡剤（固形分重量比１００ｗｔ％）０．４ｋｇ、ポリビニルアルコール系粘度調節剤（固形分重量比１８ｗｔ％）０．７ｋｇ、水２４Ｌを混合、撹拌し（撹拌工程とも言う。）、コンパウンド（コンパウンド、固形分重量比：５０ｗｔ％）を調製した。
【０１００】
このコンパウンドにピッチ系炭素繊維からなるニードルパンチフェルト（目付０．５ｋｇ／ｍ２　、シートとも言う。重量０．５ｋｇ）を上記コンパウンド内に浸漬し、次いで圧搾してコンパウンド含浸量を調整し、繊維重量に対して８倍量のコンパウンドを均一に含浸させた（含浸工程とも言う。（コンパウンド含浸量：４．０ｋｇ））。コンパウンド含浸後のシート重量は、４．５ｋｇであった。
【０１０１】
このように含浸コンパウンド量が調整されたニードルパンチフェルトを、濃度０．０５ｍｏｌ／Ｌ（Ｍ）に調整された塩化カルシウム水溶液に浸漬し、浸漬前の５０％のニードルパンチフェルト厚みにまで圧縮したのち自発復元させることによって、シート内部にまで塩化カルシウム水溶液を含浸させた。
このように塩化カルシウム水溶液を含浸したシートを該塩化カルシウム水溶液中から取り出し、ロール間距離をシート元厚さの２０％厚に調整した二軸ロール（図２の付番５，６参照）にて圧搾することによって、水分を圧搾・除去した（定着化工程とも言う。）。
【０１０２】
このような圧搾後、乾燥前のシート重量は、３．５ｋｇであった。
このように水分を圧搾除去したシートを、温度９０℃に調整された電気炉内で、一定重量になるまで乾燥させた（乾燥工程）。重量は、１０分毎に測定した。得られたシートの乾燥重量は、２．４ｋｇであり、乾燥に要した時間（重量変化が認められなくなるまでに要した時間（分））は、４０分間であった。
【０１０３】
このように乾燥させたシートを１６０℃に設定したプレス加硫機にて面圧１６ＭＰａにて１０分間圧縮成型した（成型工程とも言う）。
得られたシート状シール材（シートガスケットとも言う。）について、コンパウンド固形分の定着率、常温シール性、応力緩和率を測定したところ、コンパウンド固形分の定着率は９５％、常温シール性（ＡＳＴＭ　Ｆ３７−Ｂに準拠。面圧１９．６ＭＰａ、窒素内圧０．９８ＭＰａ）は２×１０−４Ｐａ・ｍ３／ｓ、応力緩和率（測定条件：面圧２００ＭＰａ、２２時間）は４７％となった。
【０１０４】
なお、定着率は、以下の計算法による。
Ａ：乾燥後の重量（２．４ｋｇ）−不織布重量（０．５ｋｇ）＝１．９ｋｇ
Ｂ：乾燥後重量の理論値（２．５ｋｇ）−不織布重量（０．５ｋｇ）＝２．０ｋｇ
定着率＝（Ａ／Ｂ）×１００＝（１．９／２．０）×１００＝９５（％）
なお、「乾燥後重量の理論値」とは、不織布重量に、不織布に含浸させたコンパウンドの内で、乾燥後に残存する固形分重量（５０ｗｔ％）を加えた値であり、計算値である。
【０１０５】
【実施例２】
実施例１において、濃度０．０５Ｍに調整された塩化カルシウム水溶液に代えて、濃度０．１Ｍに調整した塩化カルシウム水溶液を用いた以外は実施例１と同様にしてシート（ガスケット）を作製した。
得られたシートについて、実施例１と同様にしてコンパウンド固形分の定着率、常温シール性、応力緩和率を測定した。
【０１０６】
結果等を、表１に示す。
【０１０７】
【実施例３】
実施例１において、濃度０．０５Ｍに調整された塩化カルシウム水溶液に代えて、濃度０．３Ｍに調整した塩化カルシウム水溶液を用いた以外は実施例１と同様にしてシート（ガスケット）を作製した。
得られたシートについて、実施例１と同様にしてコンパウンド固形分の定着率、常温シール性、応力緩和率を測定した。
【０１０８】
結果等を、表１に示す。
【０１０９】
【実施例４】
実施例１において、濃度０．０５Ｍに調整された塩化カルシウム水溶液に代えて、濃度０．３Ｍに調整した塩化アルミニウム水溶液を用いた以外は実施例１と同様にしてシート（ガスケット）を作製した。
得られたシートについて、実施例１と同様にしてコンパウンド固形分の定着率、常温シール性、応力緩和率を測定した。
【０１１０】
結果等を、表１に示す。
【０１１１】
【実施例５】
実施例１において、濃度０．０５Ｍに調整された塩化カルシウム水溶液に代えて、濃度０．３Ｍに調整した塩化ナトリウム水溶液を用いた以外は実施例１と同様にしてシート（ガスケット）を作製した。
得られたシートについて、実施例１と同様にしてコンパウンド固形分の定着率、常温シール性、応力緩和率を測定した。
【０１１２】
結果等を、表１に示す。
【０１１３】
【実施例６】
実施例１において、濃度０．０５Ｍに調整された塩化カルシウム水溶液に代えて、濃度０．０１Ｍに調整した塩化カルシウム水溶液を用いた以外は実施例１と同様にしてシート（ガスケット）を作製した。
得られたシートについて、実施例１と同様にしてコンパウンド固形分の定着率、常温シール性、応力緩和率を測定した。
【０１１４】
結果等を、表１に示す。
【０１１５】
【実施例７】
実施例１において、濃度０．０５Ｍに調整された塩化カルシウム水溶液に代えて、濃度０．５Ｍに調整した塩化カルシウム水溶液を用いた以外は実施例１と同様にしてシート（ガスケット）を作製した。
得られたシートについて、実施例１と同様にしてコンパウンド固形分の定着率、常温シール性、応力緩和率を測定した。
【０１１６】
結果等を、表１に示す。
【０１１７】
【比較例１】
実施例１において、コンパウンド（バインダー混合液）を含浸しているニードルパンチフェルトを、塩水溶液へ浸漬させることなく二軸ロールにて圧搾することによって、水分を圧搾・除去した以外は、実施例１と同様にした。
結果等を表１に示す。
【０１１８】
【比較例２】
実施例１において、実施例１と同様のコンパウンドに、実施例１と同様のニードルパンチフェルトを浸漬し、繊維重量に対して８倍量のコンパウンドを均一に含浸した。
これを、塩水溶液への浸漬、含浸をせずに、実施例１と同様の二軸ロールにて圧搾することによって、水分を除去した。これを５０℃に調整した電気炉内で３０分間感熱化し、その後９０℃に調整した電気炉内で一定重量になるまで乾燥させた。これを実施例１と同様に圧縮成型してシート（ガスケット）を作製した。
【０１１９】
得られたシートについて、実施例１と同様にしてコンパウンド固形分の定着率、常温シール性、応力緩和率を測定した。
結果等を、表１に示す。
【０１２０】
【比較例３】
実施例１において、実施例１と同様のコンパウンドに、実施例１と同様のニードルパンチフェルトを浸漬し、繊維重量に対して８倍量のコンパウンドを均一に含浸した。
これを、塩水溶液への浸漬、含浸をせずに、また二軸ロールにて圧搾することなく、５０℃に調整した電気炉内で３０分間感熱化し、その後９０℃に調整した電気炉内で一定重量になるまで乾燥させた。
【０１２１】
これを実施例１と同様に圧縮成型してシート（ガスケット）を作製した。
得られたシートについて、実施例１と同様にしてコンパウンド固形分の定着率、常温シール性、応力緩和率を測定した。
結果等を、表１に示す。
【０１２２】
【表１】
2004099735.tif 000002
【０１２３】
＜考察＞
定着時の塩水溶液を塩化カルシウム水溶液とした場合、実施例１〜３では十分な効果を得られ、定着率９５％以上となった。また、ガスケット特性も良好であった。
一方、濃度を低く設定した実施例６では定着率が３５％となり、ガスケット特性も実施例１〜３に比して低下している。
【０１２４】
なお、塩水溶液の濃度を０．５Ｍに設定した実施例７でも良好な結果となったが、０．３Ｍに設定した実施例３で十分な効果が確認されており、特にそれ以上の高濃度にするメリットは乏しい。
なお、塩水溶液を塩化マグネシウム水溶液あるいは塩化カルシウム水溶液などに代えた場合にも、上記実施例１〜３と同様の良好な結果が得られた。
【０１２５】
一方、含浸コンパウンドの定着化を行わずに不織布の圧搾を行った場合には、定着率は１５％となり、圧搾にて分散媒とともにコンパウンド固形分が取り除かれていることが確認され、設定配合比率のガスケットを作製することができなかった。また、十分なシール性能および応力緩和特性が得られなかった（比較例１）。これは、圧搾にてバインダー成分量が減少したことによって、最終製品の内部がポーラス状になったことが影響していると考えられる。
【０１２６】
また、感熱剤を配合し感熱化を行った場合も、定着率は２０％となり、ガスケット特性も不良となり、感熱化による定着化では、分散媒を圧搾を行うには不十分であることが確認された（比較例２）。
以上より、コンパウンドが含浸された不織布の圧搾によりコンパウンド中の水分のみを除去するためには、塩水溶液によるコンパウンドの定着化を予め行っておくことが必要であることが確認された。
＜乾燥時間の評価＞
生産性、エネルギー効率の面から重要な要素である乾燥時間の評価を行った。乾燥重量の測定法：シートの圧搾後（比較例３では圧搾を行わないため、含浸後）得られたシートを９０℃に設定した電気炉内に設置し、乾燥開始より１０分毎に取り出し、秤量した。そして先の測定結果に比して重量減少がなくなり、ほぼ一定の重量に到達した時点を乾燥終了時間（分）とした。
【０１２７】
実施例１〜５ではいずれも４０分以内に乾燥が終了していることから、定着化後の圧搾により大部分の水分が除去されており、十分な効果が確認された。
実施例６〜７，比較例１〜２においては、同様に４０分以内に乾燥が終了しているが、前述の通り定着率の点で改善の余地がある（実施例６，比較例１〜２）。従来の方式である比較例３では、極めて長い乾燥時間を要し、感熱化工程の３０分を含めると、合計１３０分を要することが確認された。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施態様で好ましく用いられる、不織布圧縮−コンパウンド含浸−不織布自発復元−付着量設定の各操作を連続して行うことができるロール搬送式含浸機の模式説明図である。
【図２】図２は、本発明の一実施態様で好ましく用いられる、コンパウンド中での不織布圧縮−コンパウンド含浸−不織布自発復元−付着量設定の各操作を連続して行うことのできるベルト搬送式含浸機の模式説明図である。
【図３】図３は、本発明の一実施態様で好ましく用いられる高圧噴霧含浸機の模式説明図である。
【図４】図４は、図３に示す高圧噴霧含浸機において、メッシュ状基台の下方に吸引装置を設けた態様を示す図である。
【符号の説明】
１・・・・・不織布
１ａ、２・・・・・コンパウンド
３・・・・・含浸槽
４・・・・・（上部）圧縮ロール
４ａ・・・・・（上部）圧縮ロールと対となる（下部）圧縮ロール
５，６・・・・・絞り・駆動ロール
７，８・・・・・送出ロール
１０・・・・・ロール搬送式含浸機
２０・・・・・ベルト・メッシュ搬送式含浸機
２１，２２・・・・・搬送ベルト
２５ａ、２６ａ・・・・・上下送出ロール
２５ｂ・・・・・自発復元化ロール
２６ｂ、２６ｃ・・・・・補助ロール
３０・・・・・高圧噴霧含浸機
３０Ａ・・・・・高圧噴霧含浸機
３１・・・・・メッシュ基台
３２ａ・・・・・噴霧ノズル
３３・・・・・吸引装置
【図１】
2004099735.tif 000003
【図２】
2004099735.tif 000004
【図３】
2004099735.tif 000005
【図４】
2004099735.tif 000006