(57)【要約】【課題】転炉解体で発生するマグネシア・カーボン系廃れんがを資源として有効利用するため、この廃れんがを多量に使用可能な用途を見出す。【解決手段】マグネシア系骨材と粉末状の有機結合剤を主成分とする、吹付けにより使用される製鋼炉の熱間補修材において、骨材として、粉砕後に微粉を除去して、粒径を  ０．３〜２０  ｍｍ  の範囲に整粒したマグネシア・カーボン系廃れんがを、骨材の２０〜７０質量％の量で使用する。廃れんがは、炭素含有量１０〜２０質量％、マグネシア含有量７０〜８５質量％のものが好ましい。骨材の残部はマグネシアであり、その少なくとも一部は微粉とすることが好ましい。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
骨材と有機結合剤を主成分とする熱間補修材であって、骨材が粒径  ０．３〜２０  ｍｍ  のマグネシア・カーボン系廃れんがを２０〜７０質量％の量で含有することを特徴とする熱間補修材。
【請求項２】
製鋼炉を熱間補修するための請求項１記載の熱間補修材。
【請求項３】
マグネシア・カーボン系廃れんがの炭素含有量が１０〜２０質量％、マグネシア含有量が７０〜８５質量％である請求項１または２記載の補修材。
【請求項４】
骨材がさらにマグネシア微粉を含む、請求項１ないし３のいずれかに記載の補修材。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の補修材を補修個所に吹付けまたは投入することを特徴とする、マグネシア・カーボン質の精錬炉または高温容器を熱間補修する方法。
【請求項６】
精錬炉が製鋼炉である、請求項５記載の熱間補修方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、使用済みのマグネシア・カーボン（ＭｇＯ−Ｃ）系廃れんがを利用した熱間補修材に関する。本発明の補修材は、吹付けや投入により使用される熱間補修材であって、主に転炉や電気炉等の製鋼炉、特に転炉の熱間補修に利用される。
【０００２】
【従来の技術】
製鉄、製鋼用の炉といった精錬炉や、溶銑や溶鋼を入れる高温容器には多量の耐火物が使用されており、少なくとも溶融金属と接触する炉体内部は耐火物から構成するのが普通である。
【０００３】
例えば、転炉の炉体は、多量のマグネシア・カーボンれんがを用いて築造されている。各種精錬炉の中でも、酸素吹込みを伴う転炉は使用環境が厳しく、炉壁耐火物の損傷が激しい。そのため、転炉寿命を延長するために、出鋼した後の転炉に対して熱間で炉壁耐火物を補修する熱間補修が計画的に行われる。
【０００４】
転炉の熱間補修は、主に、耐火物と結合剤（バインダー）を主成分とする補修材を転炉の炉内損傷部に投入し、炉内熱による結合剤の溶融で補修材を広げて炉壁に付着させることにより行われる。
【０００５】
近年の鋼材の高品質化に伴って、転炉の稼働温度は極めて高温となっている。また、生産性向上を目的として、転炉は高稼働率で運転されるため、転炉の熱間補修は短時間に行う必要がある。そのため、転炉の熱間補修材には、熱間での流動性（展開性）がよいこと、硬化時間（焼付け時間）が短いこと、高温度の転炉スラグ（塩基度が高く、浸食性が強い）に対する耐食性が高いこと、転炉炉壁を構成するマグネシア・カーボンれんがへの接着性が高いことが要求される。
【０００６】
このような観点から、補修材の耐火物  （骨材）  としては、溶融温度が高く、耐食性に優れたマグネシア系耐火物  （海水マグネシア、天然マグネシア、電融マグネシアなど）  が主に使われる。
【０００７】
結合剤は、初期にはリン酸塩等の無機結合剤であったが、すぐに硬化して展開性がよくないという難点があった。そのため、熱間補修時の温度で燃焼して大部分が消失し、その際の展開性がよく、かつカーボンボンド形成能がある、ピッチ、タールといった有機結合剤が使用されている。
【０００８】
熱間補修材の形態は、吹付けや投入により使用される粉末状と、投入により使用される可塑性固形状が主であるが、スラリー状のものもある（特許文献１を参照）。また、硬化時間を短くするため、結合剤として、タールやピッチに加え、フェノール樹脂等の熱硬化性樹脂を併用するのが普通である。
【０００９】
転炉の別の熱間補修方法として、特許文献２に記載のように、出鋼時にスラグの一部を残留させ、そこに耐火物を投入した後、転炉を揺動させてスラグを炉壁に付着させるスラグ・コーティング法がある。この方法は、転炉内の特定部位だけを補修することはできず、補修部位に制限がある上、コーティング後、硬化するまでに時間を要する。
【００１０】
従来の熱間補修材のうち、液状結合剤を使用した可塑性固形状の補修材は、耐食性は良いが、特許文献１でも指摘しているように、補修部が硬化するまでの時間が長く、転炉の稼働率に悪影響を与える。そのため、最近は、結合剤としてピッチや樹脂の粉末を使用した粉末状の補修材が主に使われるようになっているが、液状結合剤を使用した補修材に比べて、耐食性が劣るという問題がある。
【００１１】
転炉は、上述したような熱間補修を定期的に実施しても、耐火れんがの物性、例えば、強度が次第に低下する。そのため、耐火れんがの物性が使用限界を超えると、転炉を解体して、新たな耐火れんがを用いて炉壁を再構築する。この解体時に発生する廃耐火物は、構築時のおよそ４０〜６０％とされている。
【００１２】
転炉の解体で発生するようなマグネシア・カーボン系廃れんがの利用方法として、前述した特許文献２には、スラグ・コーティング法による転炉の熱間補修において、スラグに添加する耐火物として、粒径３０  ｍｍ  未満のＭｇＯ−Ｃ系れんが屑を使用することが記載されている。
【００１３】
特許文献３には、電炉から出たＭｇＯ−Ｃ系廃れんがの粉砕物を９０％以下の量で混ぜて、ＭｇＯ−Ｃ系再生耐火れんがを製造することが提案されている。
特許文献４には、アルミナ−カーボン系の耐火物廃材を３０〜７０質量％配合したキャスタブル耐火物が記載されている。
【００１４】
【特許文献１】
特公平６−３１１６１号公報  （特に、「従来の技術」の欄）
【特許文献２】
特開２００１−８９８０６号公報  （特許請求の範囲、００１３欄）
【特許文献３】
特開平８−３１９１５４号公報  （特許請求の範囲）
【特許文献４】
特開２００１−３３５３７７号公報  （特許請求の範囲、００１９欄）
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
前述したように、転炉解体時には、構築時の約４０〜６０％に相当する大量の廃れんがが発生する。この廃れんがを再利用することは、資源の有効活用や経済的見地のみならず、地球環境上からも、製鉄および耐火物の分野における重要課題となっている。
【００１６】
転炉解体で発生した廃れんがは、高温度かつ高侵食性の転炉スラグに長期間曝された結果、物性が劣化している。例えば、特に高温度から低温度までの熱サイクルを繰り返し受けた結果、組織が弛緩して脆弱化しており、強度が低くなっている。
【００１７】
従って、特許文献３に提案されているように、廃れんがを原料の一部として再利用し、再生れんがを製造しても、廃れんがの配合割合が増すにつれて再生れんがの物性が低下し、高強度と高耐食性が要求される転炉炉壁に要求される物性を満たすことができない。即ち、特許文献３は、電炉に限られた技術であり、より条件の厳しい転炉には応用することができない。
【００１８】
一方、特許文献２に提案されているスラグ・コーティング法による転炉の熱間補修に廃れんがを利用する技術は、スラグ・コーティング法が前述したように適用部位が限られている上、補修部位の耐食性や接着性が不十分であるという問題もあるため、あまり利用されない技術であり、根本的な解決策とはならない。
【００１９】
そのため、現状では、転炉解体で発生したマグネシア・カーボン系廃れんがは、ほとんどが再利用されずに廃棄処分されている。
廃れんがを有効に再利用するには、廃れんがを多量に配合しても本来の性能を悪化させないか、あるいは逆に向上させるような利用方法を開発することが望ましい。本発明は、マグネシア・カーボン系の廃れんがについて、このような利用方法を開発することを課題とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、転炉解体で発生するマグネシア・カーボン系廃れんがを、その特性を生かして多量に有効利用するには、有機結合剤を用いた通常の熱間補修材の骨材として転炉に再利用することが望ましいという新規な着想に基づいて、検討・試験を重ねた。その結果、次の知見を得た。
【００２１】
（１）  廃れんがの特性
マグネシア・カーボン系れんがは、炭素がスラグに対して濡れ性が極めて小さいため、他の一般耐火物に比べて、スラグの浸透や浸潤が極めて少ない。従って転炉からの廃れんがは、表層部の付着スラグを除去すれば、化学組成は元のれんがとほぼ同じであるので、対スラグ浸透性は非常に優れている。この廃れんがの化学組成は、マグネシア、カーボン以外に、炭素の酸化防止剤として一般に金属アルミニウムおよび／または金属シリコンを含有している。
【００２２】
ただ、転炉での使用中に受けた熱負荷や繰り返し熱サイクルによって、廃れんがは微細な亀裂を内包し、気孔率がやや高くなっている。しかし、そのような劣化の程度は、他の耐火物に比べて、マグネシア・カーボン系廃れんがでは小さいことが判明した。
【００２３】
即ち、マグネシア・カーボン廃れんがは、転炉炉壁に求められる耐食性をなお有しており、物性面での劣化の程度も小さいことがわかった。従って、これを補修材の骨材として多量に使用し、転炉の熱間補修を実施できる可能性があると推測された。
【００２４】
（２）  熱間補修材に要求される物性
熱間補修時の転炉の壁面温度は約  ６００〜１２００℃であるので、熱間補修材はこの温度域でピッチやフェノール樹脂といった有機結合剤の溶融によって材料全体が充分に流動化し、均一な施工厚を得る必要がある。また、短時間で補修を終える必要があり、硬化が短時間で終了する必要がある。さらに１６５０〜１７００℃の高温の転炉スラグに対する耐食性が要求される。
【００２５】
マグネシア・カーボン系廃れんがを骨材に用いた熱間補修材により上記の性能を満たすことができるか否かについて検討したところ、廃れんがの粒度および配合量と、好ましくは炭素およびマグネシアの含有量がある範囲内であれば、実用上十分なレベルの性能を有し、場合によっては廃れんがを全く使用しない熱間補修材を上回る性能を示す熱間補修材となることが判明した。
【００２６】
以上の知見に基づいて完成した本発明は、骨材と有機結合剤を主成分とし、骨材が粒径  ０．３〜２０  ｍｍ  のマグネシア・カーボン系廃れんがを２０〜７０質量％の量で含有することを特徴とする熱間補修材である。
【００２７】
１側面において、本発明は、骨材と粉末状の有機結合剤を主成分とし、骨材が粒径  ０．３〜２０  ｍｍ  のマグネシア・カーボン系廃れんがを２０〜７０質量％の量で含有することを特徴とする、好ましくは製鋼炉用の、熱間補修材である。
【００２８】
好適態様において、
・マグネシア・カーボン系廃れんがの炭素含有量が１０〜２０質量％、マグネシア含有量が７０〜８５質量％であり、および／または
・骨材がさらにマグネシア微粉を含む。
【００２９】
別の側面において、本発明は、前記補修材を補修個所に吹付けまたは投入することを特徴とする、マグネシア・カーボン質の精錬炉または高温容器、特に製鋼炉、を熱間補修する方法である。
【００３０】
本発明によれば、転炉の熱間補修材に用いる骨材の７０質量％までを、従来のマグネシアに代えて、転炉からの廃れんがで代用することができ、熱間補修コストの大幅な削減が可能となる。このようにマグネシア・カーボン系廃れんがを多量に使用するにもかかわらず、場合によっては、流動性、硬化時間および接着性のすべての面で、廃れんがを全く使用しない場合より優れた性能を得ることができる。
【００３１】
その理由は、マグネシア・カーボン系廃れんがの粒子が、後で表１に示すように、マグネシアに比べて著しく高い気孔率を有し、かつマグネシアとは異なり、炭素を含有しているためと推測される。即ち、骨材がマグネシアである従来の熱間補修材で補修した場合に比べて、より多量の炭素を補修部に含有させることが可能となるため、補修部の高温での耐食性が向上する。また、施工時に液状化したフェノール樹脂等の結合剤が廃れんがの気孔中に浸透し、廃れんがと液状マトリックスとが一体化する上、廃れんが中の炭素と補修材中の結合剤成分  （例、フェノール樹脂とピッチ）  とが一体化したカーボンボンドを形成することにより、接着性、耐食性、硬化時間のどれも向上させることが可能となる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
本発明の熱間補修材は、耐火物がマグネシア・カーボン系れんがであれば、転炉に限らず、電炉等の他の製鋼炉の耐火物の熱間補修にも適用可能であり、さらには製鋼炉以外の高温溶銑または溶鋼を収容する装置または容器の耐火物の熱間補修にも適用可能である。しかし、本発明の熱間補修材および熱間補修方法の性能が最も有効に機能するのは、使用環境、従って要求性能が非常に厳しい転炉の熱間補修であるので、以下では転炉について本発明を説明する。
【００３３】
吹付け用の従来の粉末状熱間補修材の場合、廃物ではないバージンのマグネシア系骨材の配合割合は概略で次の通りであり、各粒径域に使用されるマグネシア原料の種類は、熱間補修における使用条件によって厳密に選択されている：
粒径１〜１０  ｍｍ  の粗粒３０〜５０％、
粒径＜１  ｍｍ  の細粒２０〜４０％、
粒径＜０．３  ｍｍの微粉３０〜４０％。
【００３４】
本発明の熱間補修材では、骨材の一部として使用するマグネシア・カーボン廃れんがの粉砕と整粒により得た  ０．３〜２０  ｍｍ  の粒径の粒子、つまり、上記区分では細粒以上の粒径の粒子、を使用する。廃れんがの粉砕と整粒は常法に従って実施すればよい。粒径をこのように限定した理由を次に説明する。
【００３５】
廃れんがを再利用のために粉砕すると、粒径０．３  ｍｍ未満の微粉部分に炭素および夾雑物や塵挨等の不純物  （例、廃れんがを選別する時に除去されずに残った付着スラグ、廃れんがを回収するときの夾雑物等）  が集積・富化する。不純物が富化した微紛部分を使用すると、一般に耐食性が低下した耐火物となるが、マグネシア・カーボン系廃れんがでは、最も肝要な炭素の効果が減殺されるため、耐食性の低下が特に著しい。従って、マグネシア・カーボン系廃れんがの微粉を熱間補修材に使用すると、性能の著しい低下を生ずる。粒径０．３  ｍｍ未満の微粉は、このように不純物が集積していて、耐食性の低下原因となるので、本発明の熱間補修材には使用しない。
【００３６】
一方、最大粒径は、上記のバージン配合で使用される粗粒の最大粒径  （１０  ｍｍ）より大きい２０  ｍｍ  である。バージンのマグネシア原料は比重が大きいため、大径粒のものを使用すると流動性が阻害される。しかし、本発明で使用するマグネシア・カーボン系廃れんがは、比重が軽いため、大径粒でも流動性を損なうことなく、使用可能である。しかし、２０  ｍｍ  を超える大径粒では、熱間補修材の施工中に、粗粒と溶融結合剤のマトリックスとが分離し、骨材の偏在を生じたり、補修材の流動性を阻害することがある。
【００３７】
廃れんがを粉砕・整粒するに際、微粉発生量を極力抑制するには粉砕粒度を大きくすることが有利である。本発明では、最大粒径が２０  ｍｍ  と大きいため、微粉発生量を抑制して、粒径０．３  ｍｍ以上の粒子の収率向上を図ることができる。
【００３８】
マグネシア・カーボン系廃れんがは、上記のように  ０．３〜２０  ｍｍ  の粒径のものを使用するが、この粒径範囲内で２以上の粒径区分にさらに細分化した場合、そのうちの１つの粒径区分のものを使用するのではなく、複数の粒径区分のもの、即ち、粒径分布がある程度広いものを使用することが好ましい。粒径分布が非常に狭いと、使用可能な廃れんがの利用率が低くなるため、廃れんがの有効利用が阻害される上、性能にも悪影響が出ることがある。
【００３９】
例えば、後述する実施例に示すように、  ０．３〜２０  ｍｍ  の粒径範囲を、  ０．３〜５ｍｍの細粒、５〜１０  ｍｍ  の中粒、１０〜２０  ｍｍ  の粗粒の３区分に分けた場合、細粒のみでは接着性が低下することがあり、粗粒のみでは接着性や流動性が低下することがある。従って、この例では、少なくとも細粒と中粒というように２種類を使用することが好ましく、細粒、中粒、粗粒の全て  （つまり  ０．３〜２０  ｍｍ  の範囲内の全ての粒子）  を使用することが、性能と廃れんがの利用率の両面からより好ましい。
【００４０】
マグネシア・カーボン系廃れんがは、炭素含有量が１０〜２０質量％のものを使用することが好ましい。但し、廃れんがの炭素含有量にばらつきがある場合、その平均炭素含有量が１０〜２０質量％の範囲内であればよい。炭素含有量が１０質量％未満または２０質量％超の廃れんがが混入することは、好ましくはないが、少量であれば許容される。
【００４１】
廃れんがの炭素含有量が１０質量％未満では、炭素によるスラグ浸透を抑制するという効果を充分発揮できないことがある。また、結合剤マトリックスと一体化したカーボンボンドの形成が少なくなり、接着力の向上も期待できなくなる。
【００４２】
一方、廃れんがの炭素含有量が２０質量％を超えると、れんがの嵩比重が小さくなり、熱間補修材が流動する際に表層に浮上し、結合剤マトリックスと一体化しなくなる傾向がある。
【００４３】
炭素含有量が１０質量％未満または２０質量％超であるマグネシア・カーボン系れんがを使用した設備・装置は限られているので、これらから発生した廃れんがは区分し、熱間補修材以外の用途に利用すればよい。
【００４４】
マグネシア・カーボン系廃れんがは、骨材全体の２０〜７０質量％となる量で使用する。
この廃れんがの添加量が２０質量％未満では、廃れんがによるスラグ浸透防止効果や結合剤マトリックスとの一体化による接着強度の向上効果が充分に発揮できない。また、廃れんがの添加量が少なすぎて、その有効利用という目的も不十分となる。一方、廃れんがの添加量が７０質量％を超えると、微粉部分の焼結が阻害され、接着強度が低下する。
【００４５】
廃れんがの好ましい添加量は骨材の３０〜６０質量％である。この範囲では、バージン原料を使用した場合より接着力が高く、流動性も同等以上の熱間補修材を得ることができる。
【００４６】
骨材の残部は、バージンのマグネシアとすることが好ましい。このマグネシアの粒度は特に規定されないが、前述したように、最大粒径は１０  ｍｍ  とすることが好ましい。骨材の一部をなす廃れんがが、粒径０．３  ｍｍ未満の微粉を含んでいないので、マグネシアの少なくとも一部は粒径０．３ｍｍ  未満の微粉とすることが好ましい。例えば、廃れんがの量が骨材の６０〜７０質量％である場合には、残り３０〜４０質量％は全量をマグネシアの微粉としてもよい。しかし、バージンのマグネシアの量がそれより多い場合には、微粉の量は４０質量％以下とし、残りは前述した細粒または粗粒のマグネシアとすることが好ましい。
【００４７】
骨材に使用するマグネシアの種類は特に制限されず、従来より熱間補修材に使用されてきたものを使用することができる。微粉の場合、電融マグネシアや海水マグネシアが好ましく、細粒や粗粒は天然マグネシアや電融マグネシアが好ましい。
【００４８】
本発明の熱間補修材は、骨材に加えて、有機結合剤を含有する。有機結合剤は従来の熱間補修材と同様でよく、熱間補修材の種類に応じて選択することができるが、一般的には、タールおよび／またはピッチと少量の熱硬化性樹脂とからなる。
【００４９】
吹付けにより使用可能な粉末状の熱間補修材の場合、結合剤も粉末状であり、典型的には、コールタールピッチ等のピッチとフェノール樹脂とからなる。結合剤の量は、骨材１００  質量部に対して１５〜３０質量部程度が適当である。フェノール樹脂の割合は結合剤中の  ０．５〜３質量％程度の少量でよく、残りはピッチである。結合剤は上記以外のものも使用できる。また、結合剤に加えて、樹脂粒子等の他の添加成分を熱間補修材に配合することもできる。
【００５０】
結合剤は、例えばタールと樹脂液  （液状樹脂または樹脂溶液）  とからなる液状の結合剤であってもよい。この液状結合剤を骨材と混練することにより、本発明の熱間補修材を、投入により使用される、可塑性固形状のものとすることができる。
【００５１】
本発明の熱間補修材の使用方法は従来と同様でよい。例えば、粉末状の補修材の場合には、出鋼して空になった高温転炉内の補修時に、コンテナバックに入れて直接投入することもできるが、適当な吹付け装置を用いて吹き付ける方が、炉内の広範囲の補修個所に確実に到達させることができる。
【００５２】
補修材が転炉に付着すると、転炉の熱により結合剤がまず溶融してマトリックスとなり、補修材全体が流動化し、周囲に広がって、均一な厚みの被覆を形成する。その後、結合剤は炉熱により自然発火して燃焼するが、その間に骨材や炉壁耐火物との間でカーボンボンドを形成することで、補修材は炉壁に強固に結合する。カーボンボンドを形成しなかった結合剤は燃焼により除去される。結合剤の燃焼が終了すると補修作業は終わりであり、補修部位は硬化しているので、製鋼作業に直ちに供することができる。補修材の投入から補修終了まで数分で実施できる。
【００５３】
結合剤が液状である、可塑性固形状の補修材の場合、骨材として本発明に従ってマグネシア・カーボン系廃れんがを上記のように使用すればよく、結合剤の種類や量は、従来のこの種の補修材と同様でよい。
【００５４】
【実施例】
（実施例１）
表１に、本発明で使用する、転炉から発生するマグネシア・カーボン系廃れんがと、熱間補修剤に使用される主なバージン・マグネシア原料について、化学組成と物性値を示す。なお、表１において、「マグ」はマグネシアを略した慣用名であり、マグの後の数字は純度を意味する。
【００５５】
【表１】
2004162952.tif 000002
【００５６】
この表からもわかるように、マグネシア・カーボン系廃れんがは、海水マグネシウムや電融マグネシアに比べて、見掛け気孔率が約１０倍以上も大きく、嵩比重が小さい。
【００５７】
表１に示したマグネシア・カーボン系廃れんがを最大粒径が２０  ｍｍ  となるように粉砕および整粒して、０．３  ｍｍ未満の微粉を除去し、残りの粒子を、
粒径２０〜１０  ｍｍ  の粗粒、
粒径１０〜５ｍｍの中粒、および
粒径５〜０．３  ｍｍ細粒
に分級した。
【００５８】
これらから選んだ１種もしくは２種以上の廃れんが粒子に表１のバージン・マグネシアを配合した骨材と、粉末状の有機結合剤を混合して、吹付けにより使用する粉末状の熱間補修材の供試材を作製した。
【００５９】
使用したバージン・マグネシアは、粒径１〜１０  ｍｍ  の粗粒、粒径＜１  ｍｍ  の細粒、および粒径＜０．３  ｍｍの微粉、のいずれも電融マグ９５であった。
結合剤は、骨材１００  重量部に対して、コールタールピッチ２１質量部とフェノール樹脂１質量部の一定量を使用した。
【００６０】
作製した熱間補修材の性能を次のようにして調べた。これらの試験結果を、熱間補修材の骨材組成  （廃れんがとマグネシアの％は、骨材量に対する質量％）  と共に、表２にまとめて示す。
【００６１】
（流動性指数）
マグネシア・カーボン系れんがのパネルを入れた電気炉を１０００℃に保持し、このパネル上に熱間補修材の試料２００  ｇ  を投入した。投入してすぐに熱間補修材の結合剤が自然発火して燃焼した。炎が消えた後、加熱を停止し、放冷した。放冷後にパネルを取り出し、パネル上の補修材の広がり面積を測定した。結果は、マグネシア・カーボン廃れんがを添加しなかった比較用の熱間補修材  （骨材はバージン・マグネシア１００  ％）  の広がり面積を１００  とした場合の指数で評価する。この指数が９０以上であれば、実用上は十分である。
【００６２】
（硬化時間）
上記試験において、結合剤の（フェノール、ピッチ）の燃焼完了時間  （観察窓からの目視で炎が消えるまでの時間）  を硬化時間とする。実用上好ましい硬化時間は３分以内である。
【００６３】
（接着強度）
直径７０  ｍｍ  の円形の金枠を乗せたマグネシア・カーボン系れんがのパネルを入れた電気炉を１０００℃に保持し、熱間補修材の試料２００  ｇ  を金枠内に投入した後、１０分間加熱を続けて、硬化を完全にした後、放冷した。放冷後、接着強度を測定した。接着強度が２ＭＰａ  以上であれば、実用上問題がない。
【００６４】
【表２】
2004162952.tif 000003
【００６５】
表２から、本発明に従って骨材のバージン・マグネシアの２０〜７０質量％をマグネシア・カーボン系廃れんがに置換したＣ〜Ｈの熱間補修材は、骨材がバージン・マグネシア１００  ％であるＡの熱間補修材と比べて、ほぼ同等レベルまたはそれ以上の性能を示すことがわかる。特に、接着強度は、廃れんがの配合量が２０〜６０％の範囲ではＡより高くなり、マグネシア・カーボン系廃れんがの添加が接着強度の向上に有効であることがわかる。
【００６６】
しかし、廃れんがの配合量が１０質量％の例Ｂでは、流動性や硬化時間はやや改善が見られるが、接着強度はＡより低下しており、廃れんがの添加効果が現れていない。一方、廃れんがの配合比率が８０質量％になると、流動性と接着強度が著しく低下した。また、廃れんがの微粉を配合した例Ｋは、特に接着強度が著しく低下し、その他の性能も低かった。
【００６７】
【発明の効果】
本発明によれば、これまで廃棄処分されることが多かったマグネシア・カーボン廃れんがを多量に配合して、これを配合しないものと比べて性能面で著しい低下がなく、場合によっては、それより性能が向上した転炉の熱間補修材を提供することが可能となる。
【００６８】
従って、本発明は、転炉の熱間補修コストの低減を可能にするだけでなく、この廃れんがを有効利用することで、資源の有効利用と廃棄物の削減、従って、地球環境の保全にも寄与する。