(57)【要約】      （修正有）【課題】パテンティング処理等の熱処理を省略したとしても熱間圧延ままで、平均線径５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材を１．０ｍｍ前後の線径まで高い延性を確保したまま伸線することが可能な熱間圧延線材を提供する。【解決手段】Ｃ  ：０．５５〜０．９５％、Ｓｉ：０．１〜０．３５％、Ｍｎ：０．２〜１．２０％を含有し；パーライト組織、またはパーライト及びフェライトの混合組織を有する平均線径５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材であって、４ｍ長さの線材における機械的特性が下記（１）〜（３）を満足するものであることを特徴とする伸線前の熱処理が省略可能な伸線加工性に優れた熱間圧延線材。（１）引張強さの最小値（ＴＳｍｉｎ：ＭＰａ）≧１０００×［Ｃ］＋２００×［Ｍｎ］−１０Ｄ＋４０  式中、［  ］は、各元素の含有量（％）を、Ｄは、熱間圧延線材の線径（ｍｍ）を夫々、意味する。（２）ＴＳσ×３≦１００ＭＰａ  ここで、ＴＳσは引張強さの標準偏差を表す。（３）破断絞りの最小値  （ＲＡ  ｍｉｎ）≧３０％【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｃ  ：０．５５〜１．０％（質量％の意味、以下同じ）、
Ｓｉ：０．１〜０．３５％、
Ｍｎ：０．２〜１．２０％を含有し、
パーライト組織、またはパーライト及びフェライトの混合組織を有する平均線径５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材であって、
４ｍ長さの線材における機械的特性が下記（１）〜（３）を満足するものであることを特徴とする伸線前の熱処理が省略可能な伸線加工性に優れた熱間圧延線材。
（１）引張強さの最小値（ＴＳｍｉｎ：ＭＰａ）≧１０００×［Ｃ］＋２００×［Ｍｎ］−１０Ｄ＋４０
式中、［  ］は、各元素の含有量（％）を、
Ｄは、熱間圧延線材の線径（ｍｍ）を夫々、意味する。
（２）ＴＳσ×３≦１００ＭＰａ
ここで、ＴＳσは引張強さの標準偏差を表す。
（３）破断絞りの最小値  （ＲＡ  ｍｉｎ）≧３０％
【請求項２】
ビッカース硬さの標準偏差（Ｈｖσ）は２０Ｈｖ以下である請求項１に記載の熱間圧延線材。
【請求項３】
平均線径に対して太い側に＋０．２５ｍｍ以下である請求項１または２に記載の熱間圧延線材。
【請求項４】
線材円弧長１ｍｍの円周方向上に存在する疵であって、
深さが０．００５〜０．０３ｍｍを満足する疵の数は５個以下であり、且つ、深さが０．０３ｍｍを超える疵は存在しないものである請求項１〜３のいずれかに記載の熱間圧延線材。
【請求項５】
線材表面に存在するスケール量は０．３５〜０．９５％である請求項１〜４のいずれかに記載の熱間圧延線材。
【請求項６】
更に、
Ｃｕ：０．０８〜０．１５％
を含有するものである請求項１〜５のいずれかに記載の熱間圧延線材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、伸線前の熱処理が省略可能であり、熱間圧延ままで優れた伸線加工性を有する線材であって、平均線径が５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材に関するものである。本発明の熱間圧延線材は、線材全体における引張強さの最小値が適切に制御されているのみならず、引張強さのバラツキも少なく、且つ、破断絞りの最小値も制御されている為、スチールコード、ビードワイヤ等のゴム補強用鋼線、ＰＣ鋼線、ワイヤロープ、ばね用鋼線等の高強度鋼線を製造する素材として非常に有用である。
【０００２】
【従来の技術】
スチールコード、ビードワイヤ等のゴム補強用鋼線、ワイヤロープ、ばね用鋼線等は通常、炭素含有量が０．６〜０．８％程度の高炭素鋼［ＪＩＳＧ  ３５０２（ＳＷＲＳ７２Ａ，ＳＷＲＳ８２Ａ）、ＪＩＳＧ  ３５０５相当のピアノ線材や硬鋼線材］を熱間圧延した後、冷却条件を制御することによりφ５．０〜６．４ｍｍ程度の熱間圧延線材とし、次いで脱スケール（デスケール）、皮膜処理してからφ３．０ｍｍ程度まで伸線（一次伸線）し、鉛パテンティング処理（ＬＰ）またはエアパテンティング処理（ＡＰ）等の中間焼鈍処理を行なった後、二次伸線することにより製造される。この様な工程で製造される鋼線の線径は、φ１．５ｍｍ以下のものが多く、φ１．０ｍｍ以下のものもある。また、ビードワイヤを製造するには、二次伸線の後、更にブルーイングめっき処理がなされる。更にスチールコードでは、ＬＰ工程、めっき工程を施した後、φ０．２ｍｍにまで湿式伸線して製造される。
【０００３】
このうちＬＰまたはＡＰの中間焼鈍処理は、伸線加工性（伸線加工性が良好であるとは、伸線中に材料劣化等による断線が発生しないこと、鋼線の捻回試験において異常断線が発生しないこと等をいう）に適した微細なパーライト組織を得るために行われるが、生産性の向上や省エネルギー対策、ひいてはコストの低減化を目的として、中間焼鈍処理の省略が可能な熱間圧延線材［ダイレクトパテンティング材（ＤＤ材）］のニーズが非常に高まっている。そこで、伸線限界を向上させて線材の伸線加工性を高める方法が種々提案されている。
【０００４】
例えば特許文献１には、伸線ダイス寿命に優れ、かつ断線回数も少ない鋼線材として、高炭素鋼線材のＣ当量と引張強さ、粗パーライト占有率の関係を規定した線材が提案されている。しかしながら、この技術は、ＪＩＳ規格品の圧延線材径（５．５〜５．０ｍｍ線径程度）を前提として、これを主にφ１．３５ｍｍ前後の最終熱処理線径まで伸線する方法について提案されたものであって、φ１．０ｍｍ未満の鋼線を対象としておらず、圧延線材の径をＪＩＳ規格品よりも一層細くすることにより伸線加工性を高めることは全く意図していない。
【０００５】
一方、後者の考え方（圧延線材の径をＪＩＳ規格品よりも一層細くすることにより伸線加工性を高めるという考え方）に沿って提案された技術として特許文献２が挙げられる。上記特許文献は、熱間圧延後のオーステナイト結晶粒度を調整すると共に、特に初析フェライト／初析セメンタイトのアスペクト比及びパーライトコロニーのサイズを制御することによって熱間圧延まま線材の伸線加工性が向上されることが開示されており、その為には、熱間圧延後の線径を４．５ｍｍ以下とすることが必要であると記載されている。
【０００６】
しかしながら、上記文献では、伸線加工性向上のみに着目しており、鋼線自体の商品価値（機械的特性のバラツキがないこと）については全く考慮していない。前述した通り、ビードワイヤは二次伸線処理後にブルーイングめっきされるが、機械的特性は伸線ままの特性に左右されており、一方、ばね線に至っては、二次伸線処理したものがそのまま、ばね用鋼線として市場に出回ることになる。従って、伸線加工性に優れることは勿論のこと、更に機械的特性のバラツキがない高強度鋼線を提供することは極めて重要である。
【０００７】
一般に圧延線材の機械的特性は線材の長さ（部位）によって異なり、引張強さや絞りが高い値を示す部分と、低い部分が混在している。上記公報では、所望の組織を得る為の制御手段として、線径を４．５ｍｍ以下とすること以外は実質的に何も開示されておらず、そうすると、局所的に強度の高い部分や延性の低い部分に対する制御が不充分であり、これが伸線中の断線発生起点となって断線を招く恐れがあること、鋼線の強度がＪＩＳ規格の範囲から外れてしまう恐れがあることが本発明者らの検討結果により明らかになった。実際のところ、上記文献には、「ＪＩＳ規格品と同程度の線径を有する線材と同じ圧延条件によって製造できる」旨記載されているが、線径４．５ｍｍ以下といった細線材は、線材自体の熱量が少ない為、通常線径（φ５．５ｍｍ程度）と同じ条件で衝風冷却すると線材の冷却速度が速くなり、表層部（極端な場合には全面）に硬質の過冷組織が発生してしまい、断線の発生が多くなると考えられる。
【０００８】
一方、ダイレクトパテンティング材の提供を意図したものではないが、特許文献３には、熱間圧延後のコイルを徐冷することによって直接軟質化を可能にする方法として、熱間圧延後の冷却コンベア上のコイルの冷却速度を、鋼材の成分、徐冷開始時のオーステナイト粒径、線径、リングピッチ、徐冷カバーの温度を制御する方法が開示されている。しかしながら、上記文献にはもともと、本発明の如く「伸線加工性に極めて優れた熱間圧延線材を提供する為に、機械的特性のバラツキが少ない線材とする」という発想はない為、前記特許文献１と同様、局所的に強度の極端に低い部分や延性の低い部分に対する制御が未だ不充分である。
【０００９】
【特許文献１】
特公平３−６０９００号公報（特許請求の範囲、実施例）
【特許文献２】
特開２００１−１８１７８９号公報（特許請求の範囲、
【００５６】、実施例）
【特許文献３】
特開２００１−１７９３２５号公報（【０００１】、【０００４】、【００２０】〜【００２６】、図１）。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に着目してなされたものであり、その目的は、パテンティング処理等の熱処理を省略したとしても熱間圧延ままで、平均線径５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材を１．０ｍｍ前後の線径まで高い延性を確保したまま伸線することが可能であり、機械的特性に優れている（引張強度及び延性の最小値が高く、引張強度のバラツキも少ない）結果、鋼線の強度バラツキが非常に小さく制御されており、従来材に比べて断線等の製造性を劣化させず、ピアノ線、硬鋼線として使用可能な熱間圧延線材を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決し得た本発明に係る伸線前の熱処理が省略可能な伸線加工性に優れた熱間圧延線材は、Ｃ：０．５５〜１．０％（質量％の意味、以下同じ）、Ｓｉ：０．１〜０．３５％、Ｍｎ：０．２〜１．２０％（更に、Ｃｕ：０．０８〜０．１５％を含有してもよい）を含有し、パーライト組織、またはパーライト及びフェライトの混合組織を有する平均線径５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材であって、４ｍ長さの線材における機械的特性が下記（１）〜（３）を満足するものであるところに要旨を有するものである。
【００１２】
（１）引張強さの最小値（ＴＳｍｉｎ：ＭＰａ）≧１０００×［Ｃ］＋２００［Ｍｎ］−１０Ｄ＋４０
式中、［  ］は、各元素の含有量（％）を、
Ｄは、熱間圧延線材の線径（ｍｍ）を夫々、意味する。
【００１３】
（２）ＴＳσ×３≦１００ＭＰａ
ここで、ＴＳσは引張強さの標準偏差を表す。
【００１４】
（３）破断絞りの最小値  （ＲＡ  ｍｉｎ）≧３０％
ここで、上記線材が、更に下記（４）〜（７）を満足するものは本発明の好ましい態様である。
【００１５】
（４）線材横断面におけるビッカース硬さの標準偏差（Ｈｖσ）≦２０Ｈｖ
（５）上記線材は平均線径に対して太い側に＋０．２５ｍｍ以下である。
【００１６】
（６）線材円弧長１ｍｍの円周方向上に存在する疵であって、
深さが０．００５〜０．０３ｍｍを満足する疵の数≦５個、且つ、
深さが０．０３ｍｍを超える疵は無し。
【００１７】
（７）線材表面に存在するスケール量：０．３５〜０．９５％
尚、本発明では、上記線材をφ１．０ｍｍ前後に伸線した場合、鋼線の強度バラツキ（最大値と最小値の差）が１９０ＭＰａ以下であり、断線も発生しない熱間圧延線材の提供を第一の目標値として掲げており、更には、上記鋼線を更にφ１．０ｍｍ前後→０．７５〜０．９ｍｍまで伸線したとしても、当該鋼線の強度バラツキが１９０ＭＰａ以下を満足し、且つ断線も発生しない様な、極めて伸線加工性に優れた熱間圧延線材の提供を第二の目標値として掲げるものである。ここで、鋼線の強度バラツキの目標値を１９０ＭＰａ以下と定めたのは、ＪＩＳ規格で強度バラツキを最も小さく規定しているのはピアノ線で、ＪＩＳＧ  ３５２２でφ１．０ｍｍ、ＳＷＰ−Ａは２０６０〜２２６０ＭＰａ（強度バラツキは２００ＭＰａ）の範囲内であることを考慮した為である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、従来材に比べ、熱延ままで、伸線加工性が一層高められており、しかも機械的特性にも優れた熱間圧延線材（引張強度及び延性が高く、これらのバラツキも少ない線材）を提供すべく、特に平均線径が５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材について鋭意検討してきた。その結果、この様な熱間圧延線材を得る為には、熱間圧延条件を制御したり巻取後の冷却速度を調整する等といった従来の制御方法のみでは不充分であり、コイル（リング）疎部及びコイル密部の平均冷却速度を夫々、適切に制御することによって始めて得られることを見出し、本発明を完成した。
【００１９】
以下、本発明線材について説明する。
【００２０】
上述した通り、本発明に係る「伸線前の熱処理が省略可能な伸線加工性に優れた熱間圧延線材」は、▲１▼鋼中成分は、Ｃ：０．５５〜１．０％、Ｓｉ：０．１〜０．３５％、Ｍｎ：０．２〜１．２％を含有するものであり、▲２▼組織は、パーライト組織、またはパーライト及びフェライトの混合組織を有する線径５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材であって、４ｍ長さの線材における機械的特性が上記（１）〜（３）を満足するものであるところに特徴がある。
【００２１】
まず、本発明では、平均線径（線材断面における長径と短径の合計を２で除したもの）５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材を対象としている。本発明の適用対象である高炭素鋼線において、中間焼鈍を省略して伸線後の線径が１．０ｍｍ前後の鋼線を得る為には、伸線加工率を低減することが有効であることから、本発明では、ＪＩＳ規格品（φ５．０〜５．５ｍｍ）よりも線径の小さい５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材を使用する。尚、熱間圧延線材の平均線径は小さい程、伸線加工性は向上するが、必要以上に線材を細くしても、伸線加工歪が充分に小さくなってしまう他、圧延時の製造時間が極端に長くなってしまい製造コストの増加を招く等の弊害をもたらす。好ましくはφ３．５ｍｍ以上の線材を使用することが推奨される。
【００２２】
更に本発明では、連続した４ｍ長さの線材をサンプリングし、その機械的特性［後記する（１）〜（３）］を、「伸線加工性の非常に優れた熱間圧延線材」を得る為の指標として定めている。ここで、サンプリング長さを４ｍ（概ね線材コイル一周の長さに相当する）に設定した理由は、線材コイル全体の機械的特性値を推定する為には、４ｍ長さが最小限必要であるという実験結果に基づくものであり、これよりも短いと誤差が生じ易く、これよりも長いと実用的でない観点から定めた。
【００２３】
具体的には、線材コイル全体のうち、任意に連続した４ｍ長さをサンプリングし、ＪＩＳ９Ｂ号試験片を連続して１６本（ｎ＝１６）採取したときの各機械的特性値を測定すればよい。
【００２４】
次に、本発明線材を特徴付ける下記（１）〜（３）の機械的特性について説明する。
【００２５】
（１）引張強さの最小値（ＴＳｍｉｎ：ＭＰａ）≧１０００×［Ｃ］＋２００×［Ｍｎ］−１０Ｄ＋４０
式中、［  ］は、各元素の含有量（％）を、
Ｄは、熱間圧延線材の線径（ｍｍ）を夫々、意味する。
【００２６】
本発明の如く高炭素鋼線材における伸線加工性を確保する為には、ＴＳｍｉｎを適切に制御することが必要である。ＴＳｍｉｎが高過ぎると断線率が上昇してしまい、一方、ＴＳｍｉｎが低過ぎると、伸線加工性向上に有用な組織が得られない。本発明者らは、熱間圧延線材の線径（Ｄ）に応じて所望の伸線性を得る為に最低限必要なＴＳｍｉｎが存在することを見出し、このＴＳｍｉｎを、強度向上に寄与する化学成分（Ｃ，Ｍｎ）の含有量（［Ｃ］及び［Ｍｎ］）と、熱間圧延線材の線径（Ｄ）との関係で定めた［上式（１）］。好ましくはＴＳｍｉｎ≧１０００×［Ｃ］＋２００×［Ｍｎ］−１０Ｄ＋６５、より好ましくはＴＳｍｉｎ≧１０００×［Ｃ］＋２００×［Ｍｎ］−１０Ｄ＋１００である。
【００２７】
尚、本発明においてＴＳｍｉｎを定めるに当たり、［Ｃ］及び［Ｍｎ］、並びに線径（Ｄ）を指標としたのは、本発明で規定する成分系において強度を決定する主な元素はＣ及びＭｎであり、Ｓｉは本発明の成分範囲では強度決定に寄与しないこと；線径が太くなると伸線減面率が高くなり、加工硬化量が増加する為、線材に必要なＴＳは低くなることを考慮し、線径に応じてＴＳを決定した次第である。
【００２８】
尚、本発明ではＴＳｍｉｎは高ければ高い程良く、その上限は、［Ｃ］及び［Ｍｎ］とＤとの関係では特に定めていない。しかしながら、あまり高すぎると、伸線加工性に悪影響を及ぼす過冷組織［パーライト単独組織、またはパーライトとフェライトの混合組織以外の組織（マルテンサイト組織）］が発生し易くなるので、過冷組織のない組織とする。
【００２９】
ここで、「パーライトとフェライトの混合組織」とは、パーライトを主体とする組織であって、フェライトを含む組織を意味し、具体的には、面積率でフェライトが２０％以下（好ましくは１５％以下）で残部がパーライトである組織を意味する。
【００３０】
（２）引張強さの標準偏差（ＴＳσ）×３≦１００ＭＰａ
上述した通り、本発明の圧延線材は平均線径が５．０ｍｍ未満と非常に細い。圧延線径が細くなると、所定の鋼線を製造する際、例えば衝風冷却床上で圧延線材同士が絡んでだんご状になり易くなり、一定の衝風を線材にあてたつもりでも均一に当たり難くなり、リング内での強度バラツキが発生し易い。この様なバラツキをもった圧延線材を伸線した場合、伸線中に断線が発生する恐れがある。前述した通り、ビードワイヤは伸線後、ブルーイングめっきされるものの、機械的性質は伸線ままの特性に左右される為、ユーザー側で、伸線後の強度の上下限を規定しているところがある。また、ばね線に至っては、そのままばね用鋼線として製品となる為、例えばピアノ線では、ＪＩＳ規格で強度の上下限が定められている。
【００３１】
特に本発明の如く、中間熱処理を省略して熱間圧延線材からデスケール・皮膜処理後直接伸線する場合、圧延線材の強度バラツキが問題となる。即ち、圧延線材の代表サンプルを用いて引張強度を確認し、伸線加工度に基づけば目標とする鋼線の強度を達成できると予測したとしても、圧延線材のバラツキが大きいと鋼線の目標強度を外れてしまう。この様な問題は、圧延線材のバラツキのみに起因する訳ではなく、例えば伸線条件のバラツキによっても生じ得るが、本発明者らが確認したところ、伸線条件を極力一定にしたとしても、圧延線材のバラツキが大きいと上記問題が発生することが判明した。
【００３２】
そこで本発明では、鋼線の強度バラツキを抑えるべく、圧延線材のバラツキ（ＴＳσ）を、ＴＳσ×３≦１００ＭＰａと定めた。鋼線のバラツキの規格は、品種や線径等によっても異なるが、本発明で対象とするφ１．０ｍｍ前後の鋼線であって、ＪＩＳ規格で強度バラツキ（最大値と最小値の差）を最も小さく規定しているのはＳＷＰ−Ｂ種（１９０ＭＰａ）である。本発明では、「φ１．０ｍｍ前後の鋼線における強度バラツキ≦１９０ＭＰａで、断線が発生しないこと」を目標値として定めており、その為には、ＴＳσを上記範囲に制御すれば良いことを突き止めた。好ましくはＴＳσ×３≦９５ＭＰａ、より好ましくはＴＳσ×３≦９０ＭＰａである。
【００３３】
（３）破断絞りの最小値（ＲＡ  ｍｉｎ）≧３０％
熱間圧延線材の破断絞りは、伸線加工後初期の伸線加工性を支配しており、本発明ではＲＡｍｉｎを３０％以上と定めた。ＲＡ  ｍｉｎが３０％未満になると、伸線初期に断線する頻度が高くなる。ＲＡ  ｍｉｎは大きい程好ましく、３５％以上、より好ましくは４０％以上とすることが推奨される。
【００３４】
尚、ＲＡのバラツキ（ＲＡσ）については、本発明線材では特に制御しなくともよく、上記（１）〜（３）の要件を満足する限り、所望の特性［即ち、φ１．０ｍｍ前後の鋼線における鋼線強度のバラツキ（最大値と最小値の差）が１９０ＭＰａ以下］を満足することを実験により確認している。
【００３５】
更に、本発明線材におけるビッカース硬さ、許容寸法、疵、及びスケール量は、更に下記（４）〜（７）の要件を満足していることが推奨される。
【００３６】
（４）線材横断面におけるビッカース硬さの標準偏差（Ｈｖσ）≦２０Ｈｖ
鋼材断面内の微細組織が均一でなく、硬さのバラツキが２０Ｈｖを超えて大きくなると、横断面内での変形能に差が生じ、伸線中に断線が発生する恐れがある。本発明において、更に鋼の偏析度を制御する（後記する）と熱間圧延線材の横断面におけるビッカース硬さの標準偏差（Ｈｖσ）は２０Ｈｖ以下（好ましくは１５Ｈｖ以下、より好ましくは１０Ｈｖ以下）に抑制されるので、上述した問題は回避される。特に後記する実施例で実証する通り、上記（１）〜（３）の要件に加えてビッカース硬さのバラツキをも制御された線材は、より過酷な伸線試験［２ダイス分伸線（真歪みで０．６〜０．７）］を施しても断線は見られず、極めて良好な伸線加工性を有していることが明らかになった。
【００３７】
尚、ビッカース硬さの測定に当たっては、線材２ｍを３分割したものを埋込用サンプルとして使用する。尚、荷重は１ｋｇｆとする。測定箇所は、Ｄ／２部を１箇所、Ｄ／４部を４箇所、Ｄ／８部を４箇所の合計９箇所とし、夫々のビッカース硬さを測定して算出する。
【００３８】
（５）平均線径に対して太い側に＋０．２５ｍｍ以下（寸法公差が＋０．２５ｍｍ以下）熱間圧延線材は真円ではなく寸法にバラツキがあり、例えばピアノ線の許容寸法はＪＩＳ規格で±０．３０ｍｍと定められている。線材の線径が細径になると、単質当たりの長さが長くなり、伸線時の第１ダイスへの負担が増加する。特に寸法がプラス側（ダイスと当たる側で太い側）にばらつくとダイス摩耗も大きくなってしまう為、問題となる。本発明では圧延ローラの表面粗さを適切に制御する等の方法により、平均線径に対して＋０．２５ｍｍ以下（好ましくは＋０．２０ｍｍ以下、より好ましくは＋０．１５ｍｍ以下）に制御されるので、この様な問題は生じない。
【００３９】
尚、線材の寸法公差は、２ｍ長さのサンプルから任意に３点をとり、測定した。
【００４０】
（６）疵深さが０．００５〜０．０３ｍｍの疵の数≦５個、且つ
疵深さが０．０３ｍｍを超える疵＝０
鋼片加熱時間を適切に制御する等の方法を採用すると、熱間圧延線材の円弧長１ｍｍの円周方向上に存在する疵（単に「疵」と呼ぶ場合がある）を調べたとき、▲１▼深さが０．００５〜０．０３ｍｍを満足する疵の数が５個以下であり、且つ、▲２▼深さが０．０３ｍｍを超える疵は存在しない、という特性も満足する。
【００４１】
ここで、本発明における「疵」は、上記の如く定義した通りであるが、より詳細には、前述の方法で作製した埋込用サンプルを用い、表層部を光学顕微鏡で観察した場合、線材表面における接線と同一方向で且つその幅が最も広い部分（図１中のＷに相当）が１μｍ以上であるものを意味する。
【００４２】
また、本発明における「疵深さ」とは、上記疵の深さが最大となる深さ点をａ１とし、ａ１点を通る半径方向直線が表面円周と交差する点をａ２としたときのａ１−ａ２間の距離を意味する。
【００４３】
これらの定義における理解を一層深める為に、図２（線材の横断面図）を用いて説明する。まず、本発明における「疵深さ」は、図２において疵の深さが最大となる深さ点をａ１、該ａ１点を半径方向直線が表面円周と交差する点をａ２としたときのａ１−ａ２間の距離（図中、Ｌに相当）を意味する。また、疵の数は、円弧長１ｍｍ（図中、α部に相当）の範囲に存在する上記疵を対象とし、カウントしたものである。
【００４４】
上記▲１▼及び▲２▼の要件を満足するものは、特に脱スケール処理としてＭＤ（メカニカルデスケーリング）処理する場合に有用であり、ＭＤ性が著しく改善される。
【００４５】
この点について、もう少し詳しく説明する。周知の通り、熱間圧延線材を伸線するに当たっては通常、脱スケール処理が施されるが、この脱スケール処理には、化学的除去（酸洗等）と、機械的除去（曲げを与えて表面に繰り返し伸びと圧縮を加える方法であり、以下、ＭＤと略す）に大別される。後者のＭＤを施す場合、表面の歪みは、線径（ｄ）及びロール径（Ｄ）と下式の関係があることが知られている。
【００４６】
歪み＝［ｄ／（Ｄ＋ｄ）］×１００
即ち、ロール径（Ｄ）が同じＭＤローラの場合、線径（ｄ）が細くなるほど、脱スケールされ難くなるのである。ＭＤ性を改善する目的で種々の方法が提案されているが、本発明の如く高炭素鋼材の場合、スケール厚さを厚くして処理するといった従来の方法だけでは、線材の細径化による歪み量低下を充分補足することができないことが分かった。本発明者らはＭＤ性を改善するに当たり、特に「疵」に着目して調べたところ、表面の疵がくさび状になって存在するとスケールを剥離させ難くなること（「くさび効果」）；特に疵の深さが深い程、この「くさび効果」は大きいが、一方、疵の深さはあまり深くなくとも当該疵の数が多くなると「くさび効果」が大きくなることが明らかになった。これに対し、本発明線材は、上記▲１▼及び▲２▼を満足しており、「くさび効果」は殆ど見られず、ＭＤ性が著しく改善されたものとなる。
【００４７】
（７）線材表面に存在するスケール量：０．３５〜０．９５％
前述した通り、スケール厚さが厚い程、ＭＤ性は改善することが知られている。しかしながら、スケール厚さが厚すぎると歩留まりが悪くなるのみならず、ＭＤの代わりに酸洗等の化学的デスケールを実施すると酸洗性が悪くなってしまう。本発明では、更に衝風量を調節して冷却速度を制御する等の方法により、線材の表面に付着しているスケール量は０．３５〜０．９５％（好ましくは０．３７％以上、０．９０％以下；より好ましくは０．４０％以上、０．７５％以下）の範囲に制御され、これにより良好なＭＤ性を確保できることが分かった。
【００４８】
尚、スケール量は、３０ｃｍ×１０本を採取し、酸（塩酸）でスケール除去した後のスケール量（質量％）を測定する。
【００４９】
次に、本発明線材を構成する化学成分及び組織について説明する。
【００５０】
Ｃ：０．５５〜１．０％
Ｃは強度向上に有効であり、伸線時の加工硬化に寄与する元素である。Ｃ含有量が少ないと、鋼線に必要な強度が確保できず、伸線性を阻害する初析フェライトが発生し易くなる為、本発明では０．５５％以上添加する。好ましくは０．５９％以上、より好ましくは０．６５％以上である。一方、１．０％を超えると、熱間圧延後の冷却過程において、断線の起点となる初析セメンタイトを抑制することが困難である。好ましくは０．９５％以下である。
【００５１】
尚、上記（４）に規定するビッカース硬さのバラツキ（Ｈｖσ）を満足する為には、中心偏析による硬さのバラツキを小さくすべく偏析度を制御することが必要である。具体的には、鋼中Ｃ量を、［Ｃｍａｘ］／［Ｃ０］≦１．３０（［Ｃｍａｘ］は、鋳造された鋼材横断面中Ｃ量の最大値を意味し；［Ｃ０］は、溶製段階におけるＣの鍋下値（レードル値）を意味する）を満足する様に制御することが推奨される。尚、［Ｃｍａｘ］／［Ｃ０］は小さければ小さい程良く、好ましくは１．２５以下、より好ましくは１．２０以下に制御することが推奨される。
【００５２】
Ｓｉ：０．１〜０．３５％
Ｓｉは通常、脱酸剤として添加される元素である。この様な作用を有効に発揮させる為には、０．１％以上の添加が必要であり、好ましくは０．１２％以上である。但し、０．３５％を超えて添加しても、所望の脱酸作用は得られないので、その上限を０．３５％に定めた。好ましくは０．３０％以下である。
【００５３】
Ｍｎ：０．２〜１．２０％
ＭｎもＳｉと同様、溶製時の脱酸剤として添加される元素である。更に焼入れ性向上作用が大きい為、優れた強度向上作用を発揮し、線材断面内の均一性を高めることもできる。この様な作用を有効に発揮させるに０．２％以上（好ましくは０．３％以上）添加する。但し、過剰に添加すると、熱延圧延後の冷却過程で偏析を起こし、伸線加工性に有害なマルテンサイト等の過冷組織が発生し易くなる為、その上限を１．２０％に定めた。好ましくは１．１％以下である。
【００５４】
本発明線材は上記成分を含有し、残部：実質的に鉄及び不純物であるが、本発明の作用を一層高める目的で、更に下記元素を添加したり制御することが推奨される。
【００５５】
Ｃｕ：０．０８〜０．１５％
Ｃｕは、線材のフェライト脱炭抑制に寄与すると共に、脱スケール性を高める元素である。この様な作用を有効に発揮させる為には０．０８％以上（より好ましくは０．１０％以上）添加することが好ましい。しかしながら、過剰に添加すると鋳造時に粒界析出などにより内部割れが発生する恐れがある他、熱間圧延時に焼入れ性が高くなって過冷組織が発生する等の不具合が生じる為、その上限を０．１５％（より好ましくは０．１３％以下）とすることが推奨される。
【００５６】
Ａｌ：０．０１５％以下
Ａｌが多量に存在すると、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ−Ａｌ２Ｏ３等の巨視的酸化物系介在物が多く発生し、当該介在物を起因とする断線が多発する為、その上限を０．０１５％（より好ましくは０．０１０％以下）とすることが推奨される。
【００５７】
更に高強度・高靭性等を付与する目的で、本発明の作用を損なわない範囲で、下記元素を制御／添加することもできる。
【００５８】
Ｃｒ：０．５％以下（０％を含まない），及び／又はＮｉ：０．５％以下（０％を含まない）
Ｃｒ及びＮｉはいずれも、焼入性を高めて強度向上に寄与する元素である。この様な作用を有効に発揮させる為には、Ｃｒを０．０５％以上、Ｎｉを０．０５％以上添加することが推奨される。但し、過剰に添加するとマルテンサイトが発生し易くなる為、その上限をＣｒ：０．５％（より好ましくは０．３％），Ｎｉ：０．５％（より好ましくは０．２％）とすることが推奨される。これらの元素は単独で添加しても良いし、併用しても構わない。
【００５９】
Ｎ：０．００２〜０．０１０％以下
Ｎは、ＴｉやＡｌ等と結合し、圧延時のオーステナイト結晶粒を微細化させる元素であり、この様な作用を有効に発揮させる為に０．００２％以上（より好ましくは０．００３％以上）添加することが推奨される。但し、過剰に添加すると鋳造時に割れが多く発生する為、上限をＮ：０．０１０％（より好ましくは０．００８％）に定めた。
【００６０】
Ｔｉ≦０．１％，Ｎｂ≦０．３％及びＶ≦０．３％よりなる群から選択される少なくとも一種の元素
これらの元素は、析出強化により線材の引張強度を高める作用があり、このうちＮｂ及びＶは、更に圧延時の冷却中に窒化物を析出して鋼中の固溶Ｎを減少させる作用もある為、伸線加工性や冷間加工性が向上する。この様な作用を有効に発揮させる為には、Ｔｉ：０．００２％以上（より好ましくは０．００４％以上）、Ｎｂ：０．００１％以上（より好ましくは０．００２％以上）、Ｖ：０．００１％以上（より好ましくは０．００２％以上）添加することが好ましい。但し、過剰に添加すると靭性・延性が劣化する為、その上限を、Ｔｉ：０．１％（好ましくは０．０５％），Ｎｂ：０．３％（好ましくは０．２％），Ｖ：０．３％（好ましくは０．２％）とすることが推奨される。これらの元素は単独で添加しても良いし、併用しても構わない。
【００６１】
Ｂ≦０．０５％
Ｂは、鋼中に固溶するフリーＢとして存在することにより、第２相フェライトの生成を抑制し、伸線性を向上させる他、ＢＮを生成し、それが核生成サイトとなってパーライト変態促進作用も有している。この様な作用を有効に発揮させる為には、Ｂを０．０００８％以上（より好ましくは０．００１５％以上）添加することが推奨される。但し、０．０５％を超えて添加しても、Ｂが化合物として析出し、靭性・延性が劣化してしまう。より好ましくは０．０２％以下である。
【００６２】
Ｐ：０．０３％以下
Ｐは鋼の靭性・延性を劣化させる元素であり、伸線やその後の撚り工程における断線を防止する為に、その上限を０．０３％（より好ましくは０．０２％）とすることが推奨される。
【００６３】
Ｓ：０．０３％以下
ＳもＰと同様、鋼の靭性・延性を劣化させる元素であり、Ｍｎと結合してＭｎＳを生成し、伸線時における断線の起点となる為、その上限を０．０３％（より好ましくは０．０２％）とすることが推奨される。
【００６４】
次に、本発明に係る線材を製造する方法について説明する。
【００６５】
本発明で規定する所定の機械的特性値を得る為には、上記成分を満足する鋼片を加熱し、所定の平均線径（５．０ｍｍ未満）まで熱間圧延した後、コンベアに搬送された線材を調整冷却すると共に、コイル（リング）疎部の平均冷却速度を７〜１２℃／ｓｅｃ、コイル密部の平均冷却速度を当該コイル疎部の平均冷却速度に対して６０％以上に制御する（但し、下限を５℃／ｓｅｃとする）ことが必要である。特に本発明では、コイル疎部とコイル密部の平均冷却速度を適切に制御することによって一リング内における冷却速度を均一となる様に調整することが極めて重要であり、その為に、衝風量等を適切に調節したり、圧延速度とコンベアの搬送速度を制御しつつ調節したところに特徴がある。
【００６６】
以下、各工程について説明する。
【００６７】
まず、上記成分を満足する鋼片を加熱する。尚、前述した通り、上記（４）に規定するビッカース硬さのバラツキ（Ｈｖσ）を満足する為には、中心偏析による硬さのバラツキを小さくすべく偏析度を制御することが必要であり、鋼中Ｃ量を、［Ｃｍａｘ］／［Ｃ０］≦１．３０（好ましくは１．２５以下、より好ましくは１．２０以下）に制御することが推奨される。
【００６８】
また、加熱条件は特に限定されず、熱延まま線材を製造するのに通常実施される条件（例えば９００〜１２５０℃）を採用することができる。
【００６９】
尚、上記（５）に規定する線材の許容寸法、及び上記（６）に規定する疵を満足する為には、特に鋼片加熱時間を短くすることが推奨され、具体的には３時間未満（好ましくは２時間未満）とすることが好ましい。或いは、表面粗さの小さい圧延ミル［例えばＲｍａｘ≦１５０μｍ（好ましくは１２５μｍ以下）］を使用したり、圧延時における最終仕上げローラーの状態を適切に管理する方法も有効である。
【００７０】
次に、所定の平均線径（５．０ｍｍ未満）まで熱間圧延するが、熱間圧延条件も特に限定されず、所望の機械的特性が得られる様、適宜、適切な条件を実施することができる。例えば仕上圧延温度を８５０〜１０００℃に制御することが推奨される。
【００７１】
次いで、圧延後の線材をコンベア（例えばステルモアコンベア）上で冷却を実施するが、本発明では、コイル密部とコイル疎部の平均冷却速度を適切に調節することが極めて重要である。即ち、強度バラツキが小さい鋼線を得る為には、これらの平均冷却速度を適切に制御し、一リング内で均一な冷却速度が得られる様に調整することが不可欠である。本発明の圧延線材は平均線径が５．０ｍｍ未満と非常に細いものであるが、圧延線径が細くなると、所定の鋼線を製造する際、例えば衝風冷却床上で圧延線材同士が絡んでだんご状になり易くなり、一定の衝風を線材にあてたつもりでも均一に当たり難くなり、リング内での強度バラツキが発生し易い。即ち、リングの重なりが多い部分（リングが密に存在する部分）は充分冷却されず、リングの重なりが少ない部分（リングが疎に存在する部分）は急冷されるといった様に冷却速度にムラが生じており、特に冷却速度の遅い部分が主な原因となって、ＴＳのバラツキとなって現われる。そこで本発明では、コイル疎部とコイル密部の冷却速度を適切に制御した次第であり、これにより、いずれの線材部分においても一定の冷却速度とすることができ、バラツキの少ない鋼線が得られる結果、伸線加工性を著しく高めることが可能になった。
【００７２】
図３は、本発明におけるコイル密部及びコイル疎部の概念を説明するための概略図である。図３に示す通り、「コイル密部」とは、コンベア上でリングの重なりが最も多い部分（コイルの流れ方向に対して端部に位置する）を意味し、一方、「コイル疎部」とは、コンベア上でリングの重なりが最も少ない部分（コイルの流れ方向に対して中央部に位置する）を意味する。
【００７３】
本発明では、仕上圧延温度からＡ１変態点温度近傍（約６７０℃）の範囲において、コイル疎部の平均冷却速度を７〜１２℃／ｓｅｃ（好ましくは８℃／ｓｅｃ以上、１０℃／ｓｅｃ以下）とする。また、コイル密部の平均冷却速度はコイル疎部の平均冷却速度に対して６０％以上（好ましくは７０％以上）とする。コイル疎部及びコイル密部の平均冷却速度が上記範囲を下回ると、破断絞りが低下してしまい、一方、コイル疎部及びコイル密部の平均冷却速度が上記範囲を超えると、伸線加工性に悪影響を及ぼすマルテンサイト組織が発生してしまう。尚、コイル密部の平均冷却速度の上限は、コイル疎部と同様、１２℃／ｓｅｃ以下、好ましくは１０℃／ｓｅｃ以下とすることが推奨される。
【００７４】
尚、前述した特許文献３では、熱間圧延後の冷却コンベア上のコイルの冷却速度を徐冷するに当たり、軟質化のために最も影響がある温度域（７５０〜６５０℃）の間の平均冷却速度を、コイル密部およびコイル疎部に分けて、ｄやＬ等との関係で制御する方法が開示されているが、その実態は、特許文献５の図１に示す通り、当該温度域を０．０５〜２．０℃に徐冷するというものであり、本発明の制御手段とは相違している。
【００７５】
コイル疎部とコイル密部の冷却速度は、衝風冷却法や溶融塩浴法による冷却方法によって制御することができ、特に制限されないが、本発明では、主に衝風量を調節する等して冷却速度を制御する。具体的にはコンベア速度や衝風量を調節する等の方法が挙げられる。
【００７６】
以下実施例に基づいて本発明を詳述する。ただし、下記実施例は本発明を制限するものではなく、前・後記の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することは全て本発明の技術範囲に包含される。
【００７７】
【実施例】
実施例１［上記（１）〜（４）の特性について］
表１に示す鋼種Ａ〜Ｋの鋼片を溶製して鍛造し、分塊圧延（１５５ｍｍビレット）した後、１０００℃で加熱し、熱間圧延することにより表２に示す５．０ｍｍ未満の線材（Ｎｏ．１〜２２）を得た（巻取温度８５０〜１０００℃）。このうち鋼種Ｋは、鋳造段階で［Ｃｍａｘ］／［Ｃ０］を１．３５に調整したものであり、偏析度の悪いものである。
【００７８】
得られた線材をステルモア冷却設備にかけ、ステルモアコンベアの搬送速度と衝風量を調整して２ｔコイルを圧延した（各線材におけるコイル疎部及びコイル密部の平均冷却速度を夫々、表２に記載する）。
【００７９】
この様にして得られた線材コイルについて、圧延先端部から長さ２０ｍを切捨てた後、４ｍを採取してＪＩＳ９Ｂ号試験片を１６本調製し、引張試験を実施することにより引張強さの最小値（ＴＳｍｉｎ）、引張強さの標準偏差（ＴＳσ）、及び破断絞りの最小値（ＲＡ  ｍｉｎ）を夫々測定した。
【００８０】
また、前述した方法により埋込用サンプルを作製してビッカース硬さを測定すると共に、この埋込用サンプルをピクリン酸で腐食し、線材横断面のＤ／４部（４ヶ所）及びＤ／２部（２ヶ所）を、光学顕微鏡により組織観察した。
【００８１】
更にこれらの線材コイルについて、伸線径１．２ｍｍ若しくは１．０ｍｍまで伸線を行ったときの断線の有無を調べる（断線無しを「○」、断線有りを「×」で評価する）と共に、ＪＩＳ  Ｇ３５２１の捻り試験に準じた捻回試験を行ない（異常断線が発生しないものを「○」、異常断線が発生したものを「×」で評価する）、伸線加工性を評価した（伸線評価▲１▼）。
【００８２】
更に、この評価法で伸線加工性が良好であると認められた線材につき、更に過酷な条件下における伸線性を評価すべく、２ダイス分伸線（φ１．２ｍｍ→φ０．９ｍｍ、若しくはφ１．０ｍｍ→φ０．７ｍｍ）を行ない、同様に伸線加工性を評価した（伸線評価▲２▼）。尚、上記の伸線は、厳しい条件とする為、すべてダイスのアプローチ角度は２０°とした。
【００８３】
これらの結果を表３に示す。
【００８４】
【表１】
2004149816.tif 000002
【００８５】
【表２】
2004149816.tif 000003
【００８６】
【表３】
2004149816.tif 000004
【００８７】
まず、表３のＮｏ．１〜９は、本発明の要件を満足する鋼種及び条件で製造した例であり、上記（１）〜（４）の特性を満足しており、伸線加工性は、伸線評価▲１▼及び▲２▼のいずれにおいても良好であり、鋼線の強度バラツキも１９０ＭＰａ以下を満足している。
【００８８】
これに対し、表３のＮｏ．１０〜２１は、本発明で規定する鋼種／製造条件を満足していない為、以下の問題がある。
【００８９】
Ｎｏ．１０はＭｎ量が多い鋼種Ｉ、Ｎｏ．１１はＣ量が多い鋼種Ｊを夫々用いたものであり、コイル密部の平均冷却速度が遅い為、圧延材を束ねる結束時に破断が生じ、製品化することができなかった（従って、機械的特性の測定及び伸線加工性の評価は実施できず）。
【００９０】
Ｎｏ．１２〜１４は、鋼中成分は本発明の要件を満足しているが、コイル疎部の平均冷却速度が速い為、部分的にマルテンサイトが発生して過冷組織が生じた例であり、更に上記（４）に規定するビッカース硬さのバラツキ（Ｈｖσ）をも満足していない為、伸線中に断線が発生した。
【００９１】
また、Ｎｏ．１５はコイル疎部とコイル密部の平均冷却速度が遅い例、Ｎｏ．１６はコイル密部の平均冷却速度が遅い例であり、いずれもＲＡｍｉｎが低く、ＴＳσも大きく、伸線中に断線が見られた。
【００９２】
同様にＮｏ．１７は、コイル疎部とコイル密部の平均冷却速度が遅い為、ＴＳｍｉｎ及びＲＡｍｉｎが低く、伸線中に断線が見られた。
【００９３】
Ｎｏ．１８は、コイル疎部とコイル密部の平均冷却速度が夫々、適切に制御されている為、Ｔｓｍｉｎ、ＴＳσ、及びＲＡｍｉｎが本発明の範囲を満足し、且つ、組織も適切に制御されており、伸線評価▲１▼における伸線加工性は良好であるが、コイル密部の平均冷却速度が若干遅い為、ＨＶσが大きくなり、伸線評価▲２▼における伸線加工性に劣るものであった。
【００９４】
Ｎｏ．１９は、偏析度の大きい鋼種Ｋを用いた為、やはり部分的にマルテンサイトが発生して過冷組織が生じ、上記（５）に規定するビッカース硬さのバラツキ（Ｈｖσ）を満足せず、伸線中に断線が発生した。
【００９５】
Ｎｏ．２０は、コイル密部の平均冷却速度が適切に制御されていない為、ＴＳσが大きく、伸線中に断線が見られた。
【００９６】
Ｎｏ．２１〜２２は、ＪＩＳ規格のＳＷＰ−Ａ、φ１．０ｍｍの強度規格（１９０ＭＰａ以下）を狙って作製したものである（従って、伸線評価▲２▼は実施せず）。
【００９７】
このうちＮｏ．２１は、コイル密部の平均冷却速度が適切に制御されていない為、ＴＳσを満足せず、伸線はできたが、鋼線の強度バラツキが大きく、ＪＩＳ規格を満足することができなかった。これに対し、Ｎｏ．２２はコイル疎部及びコイル密部の平均冷却速度が適切に制御されている為、本発明の要件を満足する線材が得られており、線材強度もＪＩＳ規格を満足することができた。
【００９８】
実施例２［上記（５）の特性について］
本実施例では、線材の寸法公差について調べた。
【００９９】
表１の鋼種Ａを用い、表２のＮｏ．１と同じ条件で圧延することにより表４のＮｏ．１〜４を得た（２ｔコイルを１０束作製）。但し、表４のＮｏ．２〜３については、寸法公差を意図的に変化させる目的で、仕上ロールでの隙調整を通常より悪くして表４に示す寸法の線材を得た。
【０１００】
これらの線材について、単釜伸線機にてφ４．０ｍｍ→φ３．４ｍｍの伸線を線速３０ｍ／ｍｉｎで行なった。２０ｔ分伸線した後の鋼線の増径をマイクロメータで測定し、Ｎｏ．１の増径量（＋０．１ｍｍ）を１００としてＮｏ．２〜４の増径量を夫々、算出して比較した。
【０１０１】
これらの結果を表４に示す。
【０１０２】
【表４】
2004149816.tif 000005
【０１０３】
まず、表４のＮｏ．１〜２はいずれも、仕上ロールの隙調整が適切になされた例であり、上記（５）の特性を満足しており、ダイス摩耗が低減された。
【０１０４】
これに対し、表４のＮｏ．３〜４は、仕上ロールの隙調整が適切になされていない為、圧延線材の寸法（長径）が０．２５ｍｍを超えて著しく増加している為、ダイス摩耗量が大きく、鋼線の径も著しく増加していた。これではダイス替えを頻繁に行なう必要があり、工業生産として成り立たない。
【０１０５】
実施例３［上記（６）及び（７）について］
本実施例では、ＭＤによる脱スケール性について調べた。
【０１０６】
表１の鋼種ＡまたはＨを用い、表２のＮｏ．１、８〜９と同じ条件で処理することにより表４のＮｏ．１〜５を得た。このうち表４のＮｏ．１〜４は、鋼種Ａを用いた例、表４のＮｏ．５は、鋼種Ｈ（Ｃｕ添加鋼）を用いた例であり、いずれも本発明で規定する成分を満足するものである。また、表４のＮｏ．１〜３は、基本的には同じ条件で製造した例であるが、Ｎｏ．２〜３については、線材表面の疵を意図的に変化させる目的で、鋼板の加熱時間を夫々、４．５時間、５時間と変化させた。また、表４のＮｏ．４は、スケール量を意図的に変化させる目的で、表２のＮｏ．８の圧延条件と同じであるが、圧延時の線材載値温度を８２５℃と低くした。
【０１０７】
これらの線材について、前述した方法により上記（６）に規定する疵、及び上記（７）に規定するスケール量を夫々、調べた。当該線材について、ＭＤ機（２プレーン型リバースベンディングタイプ）でメカニカルデスケール（ＭＤ）を行なった後、３０ｃｍ×１０本をサンプリングし、上記と同じ方法で残留スケール量を測定した。
【０１０８】
これらの結果を表５に示す。
【０１０９】
【表５】
2004149816.tif 000006
【０１１０】
表５より以下の様に考察することができる。
【０１１１】
まず、表５のＮｏ．１及び５はいずれも、本発明の要件を満足する鋼種及び条件で製造した例であり、本発明で規定する疵及びスケール量を満足しており、残留スケール量も少ない為、ＭＤ性が極めて優れたものである。
【０１１２】
これに対し、表５のＮｏ．２〜３は、スケール量は本発明の範囲を満足するが疵は本発明の要件を満足しない為、ＭＤ後、目視でスケールが確認できる程、ＭＤ性が悪い。
【０１１３】
表５のＮｏ．４は、載値温度が低かったのでスケール量が少ない例であり、Ｎｏ．１及び５に比べて残留スケール量が約２倍に増加しており、ＭＤ性に劣っていた。
【０１１４】
【発明の効果】
本発明は上記の様に構成されているので、パテンティング処理等の熱処理を省略したとしても熱間圧延ままで、平均線径５．０ｍｍ未満の熱間圧延線材を１．０ｍｍ前後の線径まで高い延性を確保したまま伸線することが可能であり、機械的特性に優れている（引張強度及び延性の最小値が高く、引張強度のバラツキも少ない）結果、鋼線の強度バラツキが非常に小さく制御されており、従来材に比べて断線等の製造性を劣化させず、ピアノ線、硬鋼線として使用可能な熱間圧延線材を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における疵の概念を説明するための概略図である。
【図２】本発明における疵深さ及び疵の数を説明するための概略図である。
【図３】本発明におけるコイル疎部とコイル密部を説明するための概略図である。
【図１】
2004149816.tif 000007
【図２】
2004149816.tif 000008
【図３】
2004149816.tif 000009