(57)【要約】【課題】従来品と外観、形状、強度などが劣ることなく、組み立てが容易な溝蓋などのグレーチングおよびその製造方法を提供する。【解決手段】並列に成型された各主部材と各主部材間を連結する連結片を一枚の金属板で一体成型する溝蓋などのグレーチングおよびその製造方法である。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
並列に成型された各主部材と各主部材間を連結する連結片が一枚の金属板で一体成型されてなる溝蓋などのグレーチング。
【請求項２】
一枚の金属板が、主部材をＴ字形など所要形状に折り曲げ成型するに要する幅で間隔を置いて複数並列した主部材成型部と、主部材間を連結し所要間隔に保つ連結片成型部以外の部分は打ち抜かれて形成されているものである請求項１に記載の溝蓋などのグレーチング。
【請求項３】
一枚の金属板が、主部材をＴ字形など所要形状に折り曲げ成型するに要する幅で間隔を置いて複数並列するか、あるいは切断線を介し接続して複数並列した主部材成型部と、隣接する主部材の連結片の接続する位置に亘って連結片の幅に切断する切断線が施されているものである請求項１に記載の溝蓋などのグレーチング。
【請求項４】
一枚の金属板を主部材をＴ字形など所要形状に折り曲げ成型するに要する幅で複数並列に、各主部材間を連結し所要間隔に保つ連結片を主部材に接続した状態で打ち抜き、各主部材を所要形状に折り曲げると共に、各主部材間を連結片で所要間隔に保持するように構成した主部材の並列した連続体を一体成型することを特徴とする溝蓋などのグレーチングの製造方法。
【請求項５】
主部材をＴ字形など所要形状に折り曲げ成型するに要する幅で間隔を置いて複数並列するか、あるいは切断線を介して複数並列し、隣接する主部材の連結片の接続する位置に亘って連結片の幅の切断線が施された一枚の金属板を用い、切断線で切断し、主部材が間隔を置いて複数並列している場合は該間隔部を打ち抜き、各主部材を所要形状に折り曲げると共に、各主部材間を連結片で所要間隔に保持し、主部材の並列した連続体を一体成型することを特徴とする溝蓋などのグレーチングの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溝蓋などに使用するグレーチングに関するもので、特に、建物や公園などに付属して設けられる溝などに使用され、金属板を用いて製作される美粧な溝蓋などのグレーチングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、溝蓋などには、断面形状がＴ字形、Ｉ字形などの形状をなす主部材を所要間隔に間隔保持材を用い並列に組み立て、主部材の両端面に側板として短冊状の副部材を用い、溶接するなどして固定したグレーチングが用いられており、主部材の成型方法やグレーチングの組み立て方法など多くの製造方法が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
グレーチングの製造に用いる主部材は、ステンレス鋼などを用いＴダイなどにより引き抜き成型するか、またはステンレス鋼板を折り曲げするなどして成型して製作し、所要寸法に切断されて供給されるが、副部材として使用される間隔保持材、連結片、側板などもステンレス鋼などを用いて成型され、これらを用いて組み立てられるもので、手間がかかり高価となることが避けられなかった。
本発明は、従来品と外観、形状、強度などが劣ることなく、組み立てが容易な溝蓋などのグレーチングおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、並列に成型される各主部材と各主部材間を連結する連結片を、一枚の金属板で一体成型することにより、前記の目的を達成することができたのである。
この際、上記一枚の金属板としては、主部材をＴ字形など所要形状に折り曲げ成型するに要する幅で間隔を置いて複数並列した主部材成型部と、主部材間を連結し所要間隔に保つ連結片成型部以外の部分が打ち抜かれて形成されているもの、また、主部材をＴ字形など所要形状に折り曲げ成型するに要する幅で間隔を置いて複数並列するか、あるいは切断線を介し接続して複数並列した主部材成型部と、隣接する主部材の連結片の接続する位置に亘って連結片の幅に切断する切断線が施されているものを用いるのが好ましい。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は、一枚の金属板を用い、主部材を所要形状に折り曲げ成型するに当たり、隣位する主部材間を連結する連結片を、主部材間に接続した状態で同時に成型して、主部材、連結片、主部材、連結片‥‥と連続するようにし、所要の長さのグレーチングを一体成型するものである。
成型に使用する金属板の厚さは、グレーチングに成型したときに要求される強度、主部材の形状、長さにより決められるが、成型が容易な薄いステンレス鋼板を用いるのが好ましい。なお、用途により鋼板、アルミニウム板などの金属板を使用してもよい。
【０００６】
本発明においては、一枚の金属板で一体成型するものであるから、金属板としては、▲１▼主部材を所要形状に折り曲げ成型するに要する幅で間隔を置いて複数並列した主部材成型部と、主部材を連結し所要間隔に保つ連結片成型部以外の部分が打ち抜かれて形成されているか、▲２▼主部材を所要形状に折り曲げ成型するに要する幅で間隔を置いて複数並列するか、あるいは切断線を介して接続して複数並列した主部材成型部と、隣接する主部材の連結片の接続する位置に亘って連結片の幅に切断する切断線が施されているものを用いるのが好ましい。
上記▲１▼の金属板によれば、連結片が主部材の下端において接続し、上記▲２▼の金属板によれば、連結片が主部材の頂部あるいは中部の適宜位置において接続するようになる。
【０００７】
上記主部材と連結片の接続する位置及びその数は、主部材の形状、頂部の幅、高さ及び主部材間の間隔により異なるが、連結片の接続する位置は、主部材の頂部の縁部より脚部の下端までの間で決められ、前記▲１▼及び▲２▼の金属板の場合が好ましく、連結片の数は、主部材の両端部より等距離の２ケ所に設けるのが好ましい。また、前記▲１▼の金属板及び前記▲２▼で打ち抜き部のある金属板の場合、主部材間の切り落とされる打ち抜き部の面積は少なくすることが好ましい。なお、打ち抜きをすることなく一体成型した後、不要部を打ち抜くことも可能であるが、打ち抜きしておくのが実用性からして好ましい。
この際、主部材を端部よりＴ字形、逆Ｕ字形、Ｔ字形、逆Ｕ字形、Ｔ字形と連接するように折り曲げ成型し、主部材間を連結する連結片の位置を主部材の逆Ｕ字形に成型した位置にするとよい。
【０００８】
主部材の断面形状は、一般にはＴ字形とするが、逆Ｌ字形にしても差し支えはなく、成型後、頂部の両側を間隔をおいて上方に屈曲させ、また、成型前の金属板において、主部材の頂部上面に当たる位置に間隔をおいて突起、突状、透孔などを設けるなどして滑り止めを設けるのが好ましい。さらには、成型に際し主部材の頂部上面に溝状凹部を形成させ、これに金属、天然樹脂、合成樹脂、合成ゴムなどを充填して滑り止めとすることもできる。
【０００９】
連結片は、主部材の形状、主部材と主部材間の間隔、主部材との接続位置によりその長さが異なるが、一体成型に際して、連結片を主部材と主部材間の間隔調整のため、連結方向にＵ字形、Ｔ字形、逆Ｕ字形、山形などに屈曲させても差し支えなく、また、一体成型に際して、連結片の片側の縁または両縁を下方にまたは二重になるように折り曲げてもよい。
なお、グレーチングは副部材として従来どおりの短冊板状、軽みぞ形状などの金属板を側板として用い、上記主部材の両側面に溶接などで接合し固定しても差し支えない。
【００１０】
【実施例１】
所要幅が０．８ｍｍの薄いステンレス鋼板（１）　を用い、図１に示すように、主部材　（２）をＴ字形に成型するに要する幅ａで並列に、主部材（２），（２）　間を連結する連結片　（３）を主部材（２），（２）　に接続した状態で、打ち抜き部　（８）を切り落とし、図２に示すように主部材　（２）をＴ字形に折り曲げ成型し、主部材（２），（２）　間を連結片　（３）で連結した主部材（２），（２）　‥‥の並列する連続体を一体成型し、グレーチングとしたものである。
上記の打ち抜く際に、図１に示すように、折り曲げ部に折罫　（５）を同時に型押しておくと、主部材　（２）などの成型が容易となる。
【００１１】
【実施例２】
所要幅が０．８ｍｍの薄いステンレス鋼板　（１）で図３に示すように、主部材　（２）をＴ字形に成型するに要する幅で切断線　（４）を介し接続して並列に、隣接する主部材（２），（２）　の成型した後の頂部　（６）の縁部に当たる位置に亘って連結片　（３）の幅に切断する切断線　（４）を施したものを用い、切断線　（４）を切断した後、図４に示すように主部材　（２）をＴ字形に折り曲げ成型し、連結片　（３）が主部材（２），（２）　の頂部と連結した主部材（２），（２）　‥‥の並列する連続体を一体成型し、グレーチングとしたものである。
この場合、連結片　（３）は図４に示すように、主部材（２），（２）　間の間隔調整のため中間部で下方に屈曲させたものである。
【００１２】
【実施例３】
実施例１と同様にステンレス鋼板　（１）を用い、図５、６に示すように、主部材（２）が連結片　（３）との接続部において断面形状が逆Ｕ字形をなすようにしたもので、主部材　（２）は端部よりＴ字形、逆Ｕ字形、Ｔ字形、逆Ｕ字形、Ｔ字形と連続するように折り曲げ成型されている。
【００１３】
【実施例４】
実施例２と同様の図７に示すステンレス鋼板　（１）を用い、図８に示すように、主部材　（２）はＴ字形に折り曲げ成型され、連結片　（３）は主部材（２），（２）　の頂部　（６）と連結して、主部材（２），（２）　間でＵ字形に接続成型されている。
【００１４】
【実施例５】
所要幅が０．８ｍｍの薄いステンレス鋼板　（１）で図９に示すように、主部材　（２）をＴ字形に成型するに要する幅で間隔を置いて並列し、隣接する主部材（２），（２）　の中部の接続位置に亘って連結片　（３）の幅に切断する切断線　（４）を施したものを用い、切断線　（４）を切断した後、図１０に示すように、主部材　（２）はＴ字形に折り曲げ成型され、連結片　（３）は主部材　（２）の中部に連結し、主部材　（２）の脚部（７）の中間位置で一側面部の横方向へ屈曲させ、同脚部　（７）の下端部から隣接する主部材　（２）の脚部　（７）の下端部に向かって水平に接続するように成型されている。
【００１５】
【実施例６】
実施例５と同様の図１１に示すステンレス鋼板　（１）を用い、図１２に示すように、主部材　（２）はＴ字形に折り曲げ成型され、連結片　（３）は主部材　（２）の中部に連結し、主部材　（２）の脚部　（７）の中間位置で両側面部の横方向へ屈曲させ、同脚部　（７）の下端部から隣接する主部材　（２）の脚部　（７）の下端部に向かって水平に接続するように成型されている。
上記実施例５及び実施例６において、連結片　（３）を主部材　（２）の脚部　（７）の中間位置で屈曲させると、この屈曲の度合いによって、主部材　（２）の間隔を調整することができる。
【００１６】
【実施例７】
実施例５と同様のステンレス鋼板　（１）において、図１３に示すように、主部材（２）の頂部　（６）に並列する溝状凹部（１０）を形成できる幅としたものを用い、図１４に示すように、主部材　（２）の頂部　（６）を並列する溝状凹部（１０）に形成させて主部材　（２）を折り曲げ成型し、連結片　（３）は主部材（２）　の頂部　（６）に連結し、Ｕ字形に主部材（２），（２）　に接続しているものである。
【００１７】
【実施例８】
図１５、１６に示すように、実施例７と全く同様に成型された主部材　（２）の頂部の溝状凹部（１０）に、金属、天然樹脂、合成樹脂、合成ゴムなどの滑り止め材（１１）を充填したものである。
【００１８】
【実施例９】
実施例１と同様のステンレス鋼板　（１）において、図１７に示すように、図１の折罫　（５）の位置とは異なる位置に折罫　（５）が施されているものを用い、図１８に示すように、主部材　（２）の形状を逆Ｌ字形に折り曲げ成型し、連結片　（３）は主部材（２），（２）　の下端で連結して接続成型されている。
【００１９】
【実施例１０】
使用状態に形成したグレーチングの一例を図１９、２０、２１に示した。実施例２と同様にステンレス鋼板　（１）を用い、主部材　（２）は端部より断面形状が逆Ｕ字形、Ｔ字形、逆Ｕ字形と連続するように折り曲げ成型されると共に、頂部　（６）の両縁を間隔を置いて上方に屈曲させ突起　（９）とし、連結片　（３）は主部材　（２）の逆Ｕ字形部と連結するように成型されている。これをステンレス鋼板の側板（１２），（１３）　よりなる枠体で接合固定して使用に供する。
【００２０】
【実施例１１】
主部材　（２）と連結片　（３）の連続体を一体成型するに当たり、連結片　（３）の形状は適宜に形成することができる。
例えば、図２２に示すように、連結片　（３）を主部材　（２）と平行する逆山型に形成すること、図２３に示すように、連結片　（３）を主部材　（２）と平行する山型に成型すること、さらには、図２４に示すように、連結片　（３）を主部材　（２）に直角方向の山型に形成することができる。
【００２１】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したような形態で実施され、次のような効果を奏する。
（１）主部材と副部材の連結片を一体成型しているので、溝蓋などにそのままあるいは必要に応じて側板を溶接などで取り付け使用でき、従来品より材料部品の数が少なく、したがって、工数も少なく、安価に提供できる。
（２）金属板を折り曲げ成型しているので、従来品より強度も強く、製品の軽量化を図ることができ、特に、薄いステンレス鋼板を使用することにより、成型加工を容易に行うことができる。
（３）同じ型に形成した金属板で成型したグレーチングの主部材間の間隔も、連結片を山形などに中間部で折り曲げることにより、容易に調節することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の打ち抜き加工した折り曲げ加工前の金属板の平面図である。
【図２】図１の金属板を折り曲げ成型したものの部分拡大斜視図である。
【図３】実施例２の切断線を施した折り曲げ加工前の金属板の平面図である。
【図４】図３の金属板を折り曲げ成型したものの部分拡大斜視図である。
【図５】実施例３の打ち抜き加工した折り曲げ加工前の金属板の平面図である。
【図６】図５の金属板を折り曲げ成型したものの部分拡大斜視図である。
【図７】実施例４の切断線を施した折り曲げ加工前の金属板の平面図である。
【図８】図７の金属板を折り曲げ成型したものの部分拡大斜視図である。
【図９】実施例５の切断線を施し打ち抜き加工した折り曲げ加工前の金属板の平面図である。
【図１０】（イ）は図９の金属板を折り曲げ成型したものの部分拡大斜視図である。
（ロ）は上記（イ）の連結片部の側面図である。
【図１１】実施例６の切断線を施し打ち抜き加工した折り曲げ加工前の金属板の平面図である。
【図１２】（イ）は図１１の金属板を折り曲げ成型したものの部分拡大斜視図である。
（ロ）は上記（イ）の連結片部の側面図である。
【図１３】実施例７の切断線を施し打ち抜き加工した折り曲げ加工前の金属板の平面図である。
【図１４】図１３の金属板を折り曲げ成型したものの部分拡大斜視図である。
【図１５】実施例８の切断線を施し打ち抜き加工した折り曲げ加工前の金属板の平面図である。
【図１６】図１５の金属板を折り曲げ成型したものの部分拡大斜視図である。
【図１７】実施例９の切断線を施し打ち抜き加工した折り曲げ加工前の金属板の平面図である。
【図１８】（イ）は図１５の金属板を折り曲げ成型したものの部分拡大斜視図である。
（ロ）は上記（イ）の側面図である。
【図１９】実施例１０の使用状態に形成したグレーチングの斜視図である。
【図２０】実施例１０の使用状態に形成したグレーチングの平面図である。
【図２１】図２０のＡーＡ線部分で枠体を除いた部分拡大斜視図である。
【図２２】主部材と平行する逆山型に成型した連結片の部分拡大斜視図である。
【図２３】主部材と平行する山型に成型した連結片の部分拡大斜視図である。
【図２４】主部材に直角方向の山型に成型した連結片の部分拡大斜視図である。
【符号の説明】
１　　金属板
２　　主部材
３　　連結片
４　　切断線
５　　折罫
６　　頂部
７　　脚部
８　　打ち抜き部
９　　突起
１０　　溝状凹部
１１　　滑り止め材
１２　　側板
１３　　側板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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