(57)【要約】【課題】焼鈍炉の入側、出側での張力変動を鋼帯の浮上量の変化として吸収する。【解決手段】空気噴出口を周面に有し、螺旋状に巻きかけられた鋼帯Ｓを空気噴出口から噴出した空気圧により浮上支持した状態で前記周面に沿って案内することにより鋼帯Ｓの進行方向を変更するフローター２を、焼鈍炉１の出側に配置し、前記周面上を通板される鋼帯Ｓの浮上量の変化として鋼帯Ｓの張力変動を吸収する。【選択図】　図１
2004027369.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体噴出部を周面に有し、螺旋状に巻きかけられた鋼帯を前記流体噴出部から噴出した流体圧により浮上支持した状態で前記周面に沿って案内することにより前記鋼帯の進行方向を変更するフローターを、焼鈍炉の入側と出側の少なくともいずれか一方に配置し、前記周面上を通板される前記鋼帯の浮上量の変化として前記鋼帯の張力変動を吸収可能であることを特徴とする連続焼鈍ライン。
【請求項２】
前記鋼帯の浮上量を制御する浮上量制御手段を前記フローターに備えたことを特徴とする請求項１に記載の連続焼鈍ライン。
【請求項３】
焼鈍炉の出側に調質圧延機を配置して、前記焼鈍炉と前記調質圧延機との間に前記フローターを設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の連続焼鈍ライン。
【請求項４】
焼鈍炉の入側に冷間圧延機とクリーニング設備とを配置して、前記冷間圧延機と前記クリーニング設備との間に前記フローターを設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載の連続焼鈍ライン。
【請求項５】
連続焼鈍ラインにおいて、周面から流体が噴出するフローターを焼鈍炉の入側と出側の少なくともいずれか一方に配置し、鋼帯を前記フローターに螺旋状に巻きかけて前記周面に沿って浮上状態で案内することにより該鋼帯の進行方向を変更するとともに、前記周面上を通板される前記鋼帯の浮上量の変化として前記鋼帯の張力変動を吸収することを特徴とする連続焼鈍ラインにおける鋼帯の進行方向変更方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続焼鈍ラインおよび該連続焼鈍ラインにおける鋼帯の進行方向変更方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
冷延鋼板の連続焼鈍設備においては、ラインの中央セクションに連続焼鈍炉を配置し、焼鈍炉と入側セクションおよび焼鈍炉と出側セクションとはそれぞれルーパーを介して連結することが一般的である。入側セクションには鋼帯の払出し装置、溶接機、電解脱脂（クリーニング）設備が配置され、一方、出側セクションには、通常、鋼帯のせん断装置（シャー）および巻き取り装置が、また、最近ではせん断装置と巻取装置との間に調質圧延機や精整設備が配置される。
【０００３】
ところで、入側セクションへのコイルの供給や出側セクションでの巻取コイルの切断・抜き取りの際には、入側および出側セクションでのライン速度の低減若しくは停止が当然必要となるため、入出側セクションでの加減速に伴うストリップ張力の変動が中央セクションの焼鈍炉内にも伝播して該ストリップの蛇行やヒートバックル、クーリングバックルといった炉内ストリップの安定通板を阻害する要因となる。
そこで、従来においては、焼鈍炉の入側および出側にそれぞれフリーピットを配置して焼鈍炉内と入側および出側セクションとの張力との縁切りを行い、これにより、入側および出側セクションでの加減速に伴うストリップ張力の変動を吸収するようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の連続焼鈍ラインでは、以下の第１〜第３の問題がある。
（第１の問題）フリーピットにおいて張力が“０”となるため該フリーピットの前後にブライドルロールが必要となり、しかも、ブライドルロール上で鋼帯が常にスリップし易いという問題がある。また、炉の入出側に高精度ダンサーロールを配置するとともにライン全体の厳密な慣性保償を行うために高精度且つ面倒な張力制御が必要となり、更には、既設改造においては、高精度ダンサーロールの設置スペースの確保の問題がある。
【０００５】
（第２の問題）近年、生産性および歩留りの向上を目的として、焼鈍炉の出側に調質圧延機や精整設備を連続させることが行われている。その際に、既設の連続焼鈍ラインであって該ラインに対して焼鈍炉の出側に直線的に連続するスペースがない場合や、新設の場合であっても、一直線上に長いラインであるとレイアウト上好ましくなかったり建設コストが高くなったりすることがあるため、焼鈍炉の出側で鋼帯の進行方向を変更する（所定角度だけ曲がった方向に案内する）装置が提案されている。
【０００６】
従来の鋼帯の進行方向変更装置６としては、図１２に示すように、複数個のローラ６１を鋼帯Ｓの進行方向に沿って外形線が略円状となるように配置し、各ローラ６１に鋼帯Ｓを螺旋状に巻き付けて案内するものが知られている。このようなローラ６１を用いた装置では、ローラ径が大きいほど鋼帯を螺旋状に案内する際にローラとの間にスリップが生じやすいため、例えば直径１００ｍｍ程度の小径のローラを使用している。
【０００７】
しかしながら、小径のローラを通板速度が速いラインで用いると、ローラの回転数が高くなるためローラ表面の肌荒れや軸受の損耗が激しく、ローラ表面や軸受の寿命が短くなる。
図１３は、直径が１００ｍｍ程度の小径ロールを用いた場合のローラ表面寿命と通板速度との関係を示すグラフである。このグラフの斜線部分は一般的なライン補修周期を示すが、小径ロールの場合には通板速度が４００ｍｐｍを超えると、一般的なライン補修周期より短い期間でローラ表面の交換が必要となる。
【０００８】
また、連続焼鈍直後の鋼帯であってしかも板厚が１．０ｍｍ以下の薄板である場合には、各小径ローラとの接触面で折れが生じやすく、押し疵も入りやすいため、鋼帯に負荷する単位張力（鋼帯１ｍｍ２当たりにかかる張力）を例えば０．２ｋｇｆ／ｍｍ２程度まで小さくする必要がある。ところが、張力を低くすると、高速通板ラインでは鋼帯に蛇行が生じやすい。
【０００９】
図１４は、張力をパラメータとした蛇行量（蛇行の振幅）と通板速度との関係の一例を示すグラフである。このグラフから分かるように、通板速度が４００ｍｐｍ以上の場合には、張力が０．５ｋｇｆ／ｍｍ２以上でないと蛇行量が大きく、板破断が生じる可能性が高くなることが判る。
このように、小径ローラを用いた進行方向変更装置においては、高速通板される板厚の薄い鋼帯を、折れや疵を生じさせずに且つ大きく蛇行させずに、焼鈍炉の出側で所定角度だけ曲がった方向に案内することが困難である。
【００１０】
（第３の問題）焼鈍炉の出側に調質圧延機を有する連続焼鈍ラインにおいては、材料の時効劣化の問題から調質圧延機の入側板温は通常５０°Ｃ以下に規制されるため、焼鈍炉と調質圧延機との間に水冷装置を配置して板を冷却をすることが一般に行われているが、このように水冷装置を用いると、焼鈍炉において表面濃化する鋼中元素（Ｍｎ，Ｓｉ，Ａｌなど）が水冷装置の液中内にコンタミネーションとして濃化していくとともに鋼帯表面に再付着し、スキンパス時に肌荒れ状の外観欠陥となるという問題がある。
【００１１】
この場合、焼鈍炉と水冷装置との間に酸洗設備を設置することにより、鋼中表面濃化元素を化学的に除去することが可能であるが、酸洗設備の設置スペース、建設コストおよびランニングコストの面で新たな問題が生じる。
本発明は上述した種々の問題に着目してなされたものであり、請求項１の発明の目的は、焼鈍炉の入側、出側での張力変動を良好に吸収することができ、また、焼鈍炉の出側において鋼帯の進行方向を変更する際に、高速通板される板厚の薄い鋼帯であっても、折れや疵が生じないように且つ大きな蛇行が生じないようにすることができる連続焼鈍ラインを提供することにある。
【００１２】
請求項２の発明の目的は、請求項１の発明の目的に加えて、浮上量の制御を介して鋼帯の張力を制御することにより、優れた応答性を有する張力制御を行うことができる連続焼鈍ラインを提供することにある。
請求項３の発明の目的は、請求項１又は２の発明の目的に加えて、調質圧延機の入側での鋼帯の冷却を簡単且つ低コストで行うことができる連続焼鈍ラインを提供することにある。
請求項５の発明の目的は、焼鈍炉の入側、出側での鋼帯の張力変動を良好に吸収することができる連続焼鈍ラインにおける進行方向の変更方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を解決するために、請求項１に係る連続焼鈍ラインは、流体噴出部を周面に有し、螺旋状に巻きかけられた鋼帯を前記流体噴出部から噴出した流体圧により浮上支持した状態で前記周面に沿って案内することにより前記鋼帯の進行方向を変更するフローターを、焼鈍炉の入側と出側の少なくともいずれか一方に配置し、前記周面上を通板される前記鋼帯の浮上量の変化として前記鋼帯の張力変動を吸収可能であることを特徴とする。
【００１４】
請求項２に係る連続焼鈍ラインは、請求項１において、前記鋼帯の浮上量を制御する浮上量制御手段を前記フローターに備えたことを特徴とする。
請求項３に係る連続焼鈍ラインは、請求項１又は２において、焼鈍炉の出側に調質圧延機を配置して、前記焼鈍炉と前記調質圧延機との間に前記フローターを設けたことを特徴とする。
請求項４に係る連続焼鈍ラインは、請求項１又は２において、焼鈍炉の入側に冷間圧延機とクリーニング設備とを配置して、前記冷間圧延機と前記クリーニング設備との間に前記フローターを設けたことを特徴とする。
【００１５】
請求項５に係る連続焼鈍ラインにおける鋼帯の進行方向変更方法は、連続焼鈍ラインにおいて、周面から流体が噴出するフローターを焼鈍炉の入側と出側の少なくともいずれか一方に配置し、鋼帯を前記フローターに螺旋状に巻きかけて前記周面に沿って浮上状態で案内することにより該鋼帯の進行方向を変更するとともに、前記周面上を通板される前記鋼帯の浮上量の変化として前記鋼帯の張力変動を吸収することを特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図を参照して説明する。図１は本発明の実施の形態の一例である連続焼鈍ラインを説明するための説明的平面図、図２はフローターと鋼帯との関係を説明するための説明図、図３は図２の右側方から見た図、図４〜図１０はライン構成の変形例を説明するための説明的平面図、図１１はベンドタイプのフローターを説明するための説明図である。
【００１７】
図１に示すように、この連続焼鈍ラインは、焼鈍炉１の入側にクリーニング設備７および入側ルーパー８を配置するとともに、該焼鈍炉１の出側に二台のフローター２（２ａ，２ｂ）を配置して鋼帯Ｓの進行方向を９０°ずつ変更してから焼鈍炉１側のラインと並列配置された出側ルーパー３、調質圧延機４および精整設備５に向かうように構成されている。
【００１８】
図２および図３に示すように、フローター２はヘリカルターナー形式のものであり、円筒体２１の半円周面２１ａに鋼帯Ｓの面を対向させる螺旋帯状の案内面２２が設けてある。この案内面２２の全面には空気供給装置（図示せず。）から円筒体２１内に導入された空気（流体）を鋼帯Ｓの面に向けて噴出する図示しない多数の空気噴出口（流体噴出部）が設けてあり、また、案内面２２の幅は通板させる鋼帯Ｓの幅より広く形成されている。このフローター２に鋼帯Ｓを下側から案内面２２と同じ螺旋角（ここでは４５°）で導入して該案内面２２に螺旋状に巻きかけると、鋼帯Ｓは空気噴出口から噴出する空気圧によって浮上支持された状態で案内面２２に沿って螺旋状に案内されてその進行方向が変更される。
【００１９】
なお、この実施の形態では、流体として空気を用いているが、これに限定されず、空気以外の気体や液体であってもよい。また、鋼帯を浮上支持するフローターの形式としては、鋼帯の進路を該鋼帯の縦方向に約１８０°変更するベンドタイプ（図１１参照）もあるが、このベンドタイプ形式のフローターは構成上前後にロールを要するため該ロールが鋼帯の疵発生原因となる。また、捩じりが足りないため鋼帯に張力を付与しにくく、したがって、通常、張力が低く、それに応じて浮上量も少ない（５ｍｍ以下）ため、張力制御代を得にくい。更に、ラインに平面状にフローターを設けても張力付与が困難である。これらの理由から、フローターは鋼帯の幅方向に進路を変更するヘリカルターナー形式とする。
【００２０】
焼鈍炉１の出側直後のフローター２ａは、図１に示すように、焼鈍炉１の中心線Ｃ１に対して円筒体２１の軸方向Ｃ２が４５°となり、且つ案内面２２の始点における幅方向中心点が入側ラインの中心線Ｃ１上となるように配置してある。また、他方のフローター２ｂの軸方向Ｃ３は、フローター２ａの軸方向Ｃ２に対して９０°となり、且つ案内面の始点における幅方向中心点とフローター２ａの案内面の終点における幅方向中心点とが一直線上となり、且つ案内面の終点における幅方向中心点がルーパ３以降のライン中心線Ｃ４上となるように配置してある。
【００２１】
そのため、焼鈍炉１から出た鋼帯Ｓは、フローター２ａの案内面２２に下側から上側に向けて螺旋状に巻きかけられて、案内面２２に沿って浮上状態で案内されてその進行方向が９０°変更された後に、次のフローター２ｂの案内面２２の始点（上側）に向かう。その後、フローター２ｂの案内面２２に上側から下側に向けて螺旋状に巻きかけられて、案内面２２に沿って浮上状態で案内されてその進行方向が９０°変更された後に出側ルーパ３に向かい、出側ルーパ３から調質圧延機４および精整設備５へ通板される。
【００２２】
ここで、フローター２をなす円筒体２１の半径Ｒは、鋼帯Ｓの板厚ｔおよび鋼帯Ｓの案内面２２からの浮上量ｈに応じて、下記の（１）式を満たす大きさとしてある。
Ｒ＋ｈ＞５００ｔ／２　……（１）
（１）式を満足するフローター２を使用することにより、フローター２に巻きかけられた鋼帯Ｓの曲げ半径（Ｒ＋ｈ）が、鋼帯Ｓの応力が降伏点以下となるように設定されるため、鋼帯Ｓをフローター２で螺旋状に曲げながら案内する際に、鋼帯Ｓに塑性変形が生じないようにすることができる。
【００２３】
（１）式を満足しない場合は、通板時に鋼帯Ｓに塑性変形が生じるおそれがあり、通板性や鋼帯形状に悪影響を及ぼすことがある。具体的に扱いやすい円筒体２１の半径Ｒは５００〜２５００ｍｍで、特に１０００ｍｍ前後が好適である。５００ｍｍ未満では鋼帯の浮上の安定性を保ちにくくなり、一方、２５００ｍｍを越えると設備費およびランニングコストがかかり経済的でない。
【００２４】
また、鋼帯の張力制御については、鋼帯Ｓの浮上量と張力とが相関するため、浮上量の制御による張力制御が好適である。浮上量の制御はフローター２の案内面２２の空気噴出口から噴出する空気圧の変更や、該噴出口の部分的開閉によって容易に行うことができる。なお、浮上量制御は例えばレーザー変位計などで測定しながら行ってもよいし、試験的実測または計算に基づく浮上量と空気圧などとの関係をモデル化し、そのモデルに沿って空気圧をコントロールするようにしてもよい。
【００２５】
ここで、フローター２の案内面２２からの鋼帯Ｓの浮上量は５〜５０ｍｍの範囲が好ましく、特に操業の安定性および空気圧の負担を考慮して浮上量は１０〜２０ｍｍ程度が更に好ましい。
なお、ヘリカルターナーで浮上量を意図的に変化させると、幾何学的理由により、鋼帯が浮上量の変化量と同程度幅方向に移動する。通板ラインの幅方向の移動は蛇行や疵等の発生要因となるため、浮上量の意図的変更は好ましくないと考えられるが、実際に調査してみた結果、必要な張力制御には数ｍｍ程度の変更で足り、ライン中に通常のＣＰＣ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｏｓｉｔｉｏｎ　Ｃｏｎｔｒｏｌ）を設置することで問題なく補正可能であることが判った。この理由により、浮上量の制御代は多くとも±１０ｍｍ以下、好ましくは±５ｍｍ以下の範囲とする。
【００２６】
張力については、ライン速度４００ｍｐｍ以上の高速通板における操業の安定性から０．５ｋｇｆ／ｍｍ２以上必要である。上限は５ｋｇｆ／ｍｍ２程度まで可能であるが、１〜２．５ｋｇｆ／ｍｍ２が好ましい。また、ライン速度が極端に大きくなると、慣性が大きくなって張力制御が難しくなるため、ライン速度は１５００ｍｐｍ以下、好ましくは１０００ｍｐｍ以下とする。
【００２７】
上記の説明から明らかなようにこの実施の形態においては、焼鈍炉１の出側に設けられたフローター２の案内面２２に鋼帯Ｓを螺旋状に巻きかけ、該案内面２２の空気噴出口から噴出する空気圧によって鋼帯Ｓを浮上支持した状態で前記案内面２２に沿って螺旋状に案内してその進行方向を変更するようにしているので、出側セクションでの巻取コイルの切断・抜き取りの際のライン速度の低減若しくは停止による加減速によって生じる鋼帯Ｓの張力の変動をフローター２の案内面２２上を通板される鋼帯Ｓの浮上量の変化として吸収して焼鈍炉１内との張力の縁切りを行うことができ、これにより、該張力変動の焼鈍炉１内への伝播が回避されて該鋼帯Ｓの蛇行やヒートバックル、クーリングバックルといった炉内鋼帯の安定通板を阻害する要因を排除することができる。
【００２８】
また、フローター２の案内面２２上を通板される鋼帯Ｓの浮上量を制御して該鋼帯Ｓに出側ルーパー３の張力とほぼ同等の張力を付与することにより、フリーピットで問題となっていたブライドルロールのスリップ問題を解消することができ、しかも、ダンサーロールのように機械的摺動部や回転部を持たないので張力制御に対して抜群の応答性を発揮することができるとともに、機械的故障もないためラインの安定稼働を確保することができる。
【００２９】
更に、焼鈍炉１と該焼鈍炉１の出側に配置された調質圧延機４との間にフローター２を設けているので、焼鈍炉１から出た鋼帯Ｓをフローター２の空気噴出口から噴出する空気によって強制空冷して調質圧延機４の入側板温を５０°Ｃ以下とすることが可能になり、この結果、従来必要であった水冷装置及び酸洗設備が不要になってラインの省スペース化及び低コスト化を図ることができる。
【００３０】
更に、焼鈍炉１の出側直後にフローター２を設けているので、鋼帯Ｓの空冷効果を最大にすることができるとともに、焼鈍炉１内張力およびライン速度とヘリカルターナーにおける好適張力および好適速度範囲とを一致しやすくすることができる。
更に、焼鈍炉１の出側に二台のフローター２ａ，２ｂを設けているので、縦長の設置スペースに好適なものとすることができるとともに、張力制御機能および鋼帯冷却機能の向上を図ることができる。
【００３１】
更に、焼鈍炉１から出た鋼帯Ｓを案内面（円周面）２２から流体が噴出する構造のフローター２（２ａ，２ｂ）に螺旋状に巻きかけて該案内面２２に沿って浮上状態で案内することにより鋼帯Ｓの進行方向を変更しているため、鋼帯Ｓの通板速度が４００ｍｐｍで、且つ、板厚が１．０ｍｍ以下の場合においても、鋼帯Ｓに負荷される単位張力を０．５ｋｇｆ／ｍｍ２以上にすることができ、しかも、フローター２の円筒体２１の半径Ｒが鋼帯Ｓをフローター２で螺旋状に曲げながら案内する際に鋼帯Ｓに塑性変形が生じない大きさに設定されている。
【００３２】
このため、鋼帯Ｓの通板速度が４００ｍｐｍ以上と速く、且つ、鋼帯Ｓの板厚が１．０ｍｍ以下と薄い場合においても、鋼帯Ｓに負荷される単位張力を０．５ｋｇｆ／ｍｍ２以上とすることにより、焼鈍炉１の出側でのフローター２ａ，２ｂによる通板中に該鋼帯Ｓに折れや疵、および大きな蛇行が生じないようにすることができる。
【００３３】
なお、上記実施の形態では、焼鈍炉１の出側に二台のフローター２ａ，２ｂを設置して、鋼帯Ｓの進行方向を焼鈍炉１に対して９０°ずつ合計１８０°変更しているが、フローター２による変更角度は９０°に限定されないとともに、フローター２の設置台数も二台に限定されない。例えば、図４に示すように、一台のフローター２で進行方向を９０°変更して焼鈍炉１からルーパ３へ鋼帯Ｓを搬送してもよい。
【００３４】
また、上記実施の形態では円筒状のフローター２を用いているが、本発明で使用できるフローター２はこれに限定されず、鋼帯Ｓが螺旋状に巻きかけられる周面を有するものであれば、例えば、半円筒状や断面が円弧と多角形とをつなげた形状のものでもよい。
更に、上記実施の形態では、主要な設備のみ図示しているが、付帯設備のライン内への追加は任意である。また、上流設備及び下流設備を省略しているが、コイルの払出し、巻取及び溶接やこれらに付随したルーパーなどを上流及び下流に付加することができるのは勿論のこと、上流工程（冷間圧延など）、下流工程（化成処理など）を付加してもよい。また、水冷設備などのように設備能力によっては不要となるものを除くこともできる。
【００３５】
更に、上記実施の形態では、前述のように、フローター２を用いることによって、鋼帯Ｓの通板速度が４００ｍｐｍ以上と速く、且つ、板厚が１．０ｍｍ以下と薄い場合であっても、鋼帯Ｓに負荷される単位張力を０．５ｋｇｆ／ｍｍ２以上と大きくすることができるとしているが、一般的な連続焼鈍ラインの能力から通板速度は１０００ｍｐｍ以下とし、張力は経済的な観点から蛇行が問題とならない範囲で最小（例えば５．０ｋｇｆ／ｍｍ２以下）とし、板厚は例えば０．１ｍｍ〜１．０ｍｍとする。板厚が１．０ｍｍを越えると、大きな浮上圧が必要なために設備コストがかかり、また、螺旋状の曲げが不規則になりがちで通板性に劣る。板厚の薄い側には特に制限はないが、ラインそのものの通板性に左右され、通常は０．１ｍｍを下限値とする。
【００３６】
次に、図５〜図１０を参照して、ライン構成の変形例を説明する。なお、図５〜図１０についても主要な設備のみ図示しており、したがって、付帯設備のライン内への追加は任意である。また、上流設備及び下流設備を省略しているが、コイルの払出し、巻取及び溶接やこれらに付随したルーパーなどを上流及び下流に付加することができるのは勿論のこと、上流工程（冷間圧延など）、下流工程（化成処理など）を付加してもよい。また、水冷設備などのように設備能力によっては不要となるものを除くこともできる。
【００３７】
まず、図５に示す連続焼鈍ラインは、焼鈍炉１の入側にクリーニング設備７および入側ルーパー８を配置するとともに、出側に出側ルーパー３を直線状に配置し、更に、出側ルーパー３の後に二台のフローター２（２ａ，２ｂ）を配置して鋼帯Ｓの進行方向を出側ルーパー３に対して９０°ずつ合計１８０°変更してから焼鈍炉１側のラインと並列配置された調質圧延機４および精整設備５に向かうように構成されている。
【００３８】
このように焼鈍炉１出側で出側ルーパー３と調質圧延機４との間にフローター２を配置することにより、ライン停止を比較的簡単に行うことができるとともに、フローター２のメンテナンスを行うに際して焼鈍炉１を停止しなくて済むため該メンテナンスを簡単に行うことができる。
図６に示す連続焼鈍ラインは、焼鈍炉１の入側にクリーニング設備７および入側ルーパー８を配置するとともに、出側に第１の出側ルーパー３ａを直線状に配置し、更に、第１の出側ルーパー３ａの後に二台のフローター２（２ａ，２ｂ）を配置して鋼帯Ｓの進行方向を第１の出側ルーパー３ａに対して９０°ずつ合計１８０°変更してから焼鈍炉１側のラインと並列配置された第２の出側ルーパー３ｂ、調質圧延機４および精整設備５に向かうように構成されている。
【００３９】
このように焼鈍炉１出側に二基の出側ルーパー３ａ，３ｂを配置して、各出側ルーパー３ａ，３ｂ間にフローター２を設置することにより、ライン停止を比較的簡単に行うことができるとともに、比較的、低張力及び低ライン速度の位置にフローター２が配置されるため、鋼帯Ｓの冷却を効果的に行うことができ、いわば、図１および図５に示す連続焼鈍ラインの長所を兼ね備えた効果を得ることができる。
【００４０】
図７に示す連続焼鈍ラインは、焼鈍炉１の入側に入側設備７ａおよび入側ルーパー８を配置するとともに、出側に第１の出側ルーパー３ａを直線状に配置し、次いで、第１の出側ルーパー３ａの後に二台のフローター２（２ａ，２ｂ）を配置して鋼帯Ｓの進行方向を第１の出側ルーパー３ａに対して９０°ずつ合計１８０°変更してから焼鈍炉１側のラインと平行配置された第２の出側ルーパー３ｂ、調質圧延機４および精整設備５に向かうように構成されている。なお、作用効果については、図６に示す連続焼鈍ラインと同様であるのでその説明を省略する。
【００４１】
図８に示す連続焼鈍ラインは、互いに直線状に配置されたクリーニング設備７及び入側ルーパー８の後に一台のフローター２を設けて鋼帯Ｓの進行方向を９０°変更して該変更ラインに焼鈍炉１を配置し、次いで、該焼鈍炉１の出側に一台のフローター２を設けて鋼帯Ｓの進行方向を９０°変更して該変更ラインに出側ルーパー３を配置し、次いで、出側ルーパー３の後に一台のフローター２を設けて鋼帯Ｓの進行方向を９０°変更してから焼鈍炉１側のラインと並列配置された調質圧延機４および精整設備５に向かうように構成されている。
【００４２】
このように焼鈍炉１の入側直前、出側直後および出側ルーパー３の後ろにそれぞれフローター２を配置することにより、焼鈍炉１の入側及び出側における鋼帯Ｓの張力変動の吸収、張力制御および出側での鋼帯Ｓの冷却をフローター２のみで賄うことができる。なお、出側ルーパー３の後ろのフローター２は図５の場合と同じであるが、この例では設備スペースを有効に活用する一助にもなっている。
【００４３】
図９に示す連続焼鈍ラインは、互いに直線状に配置された入側設備７ａ及び入側ルーパー８の後に一台のフローター２ａを設けて鋼帯Ｓの進行方向を９０°変更して該変更ラインに焼鈍炉１を配置し、次いで、該焼鈍炉１の出側に一台のフローター２ｂを設けて鋼帯Ｓの進行方向を９０°変更して該変更ラインに第１の出側ルーパー３ａを配置し、次いで、第１の出側ルーパー３ａの後に一台のフローター２ｃを設けて鋼帯Ｓの進行方向を９０°変更してから焼鈍炉１側のラインと並列配置された第２の出側ルーパー３ｂ、調質圧延機４、精整設備５及び出側設備７ｂに向かうように構成されている。
【００４４】
このように焼鈍炉１の入側直前、出側直後および第１の出側ルーパー３ａと第２の出側ルーパー３ｂとの間にそれぞれフローター２ａ，２ｂ，２ｃを配置することにより、焼鈍炉１の入側及び出側における鋼帯Ｓの張力変動の吸収が可能となる。また、フローター２ｂ，２ｃを配置することにより、出側での鋼帯Ｓの冷却を同時に行うことができるという効果がある。
【００４５】
図１０に示す連続焼鈍ラインは、互いに直線状に配置された酸洗設備９、冷間圧延機１０、第１の入側ルーパ８ａの後に、二台のフローター２（２ａ，２ｂ）を配置して鋼帯Ｓの進行方向を第１の入側ルーパー８ａに対して９０°ずつ合計１８０°変更してから酸洗設備９側のラインと並列配置されたクリーニング設備７、第２の入側ルーパー８ｂ、焼鈍炉１、水冷設備１１、出側ルーパー３および調質圧延機４に向かうように構成されている。
【００４６】
このライン構成は、焼鈍炉１の入側に酸洗−冷間圧延設備を連続して足す場合に有効な例である。
なお、冷間圧延機１０の出側は張力が高いので、冷間圧延機１０の出側の第１の入側ルーパー８ａで張力を落とした後、該第１の入側ルーパー８ａと焼鈍の前処理設備であるクリーニング設備７との間をフローター２でつなぐのが好適である。
【００４７】
（実施例１）
図１のライン構成で、半径Ｒが１０００ｍｍであるフローター２ａ，２ｂを用い、両フローター２ａ，２ｂとも浮上量ｈを１５ｍｍとし、板厚０．５ｍｍ、板幅１０００ｍｍの鋼帯に対してライン速度５００ｍｐｍ、単位張力１．０ｋｇｆ／ｍｍ２として、焼鈍炉１後の鋼帯Ｓの進行方向を前述のように二回変更して出側ルーパ３に向かわせたところ、フローター２ａ，２ｂによる通板中に鋼帯Ｓに折れや疵が生じなかった。また、板破断の原因となるような大きな蛇行も生じなかった。
【００４８】
（実施例２）
図７のライン構成で、半径Ｒが１０００ｍｍであるフローター２ａ，２ｂを用い、両フローター２ａ，２ｂとも浮上量ｈを１５ｍｍとし、通板板厚０．１〜０．８ｍｍ、板幅６００〜１２００ｍｍの鋼帯に対してライン速度８００ｍｐｍ、平均操業張力１．５ｋｇｆ／ｍｍ２として調査した結果、浮上量１ｍｍが０．０３〜０．０５ｋｇｆ／ｍｍ２の張力に相当した。操業中に対応すべき変動を±１０％程度とすると、±３〜５ｍｍ程度の浮上量制御を行えば足りるので、浮上量変化による板の幅位置変更は問題なくＣＰＣによる補正で十分に対応できることが判った。
【００４９】
【発明の効果】
上記の説明から明らかなように、請求項１又は５の発明によれば、焼鈍炉の入側、出側での巻取コイルの切断・抜き取りの際のライン速度の低減若しくは停止による加減速によって生じる鋼帯の張力の変動をフローターの案内面上を通板される鋼帯の浮上量の変化として吸収することができるので、該張力変動の焼鈍炉内への伝播が回避されて該鋼帯の蛇行やヒートバックル、クーリングバックルといった炉内鋼帯の安定通板を阻害する要因を排除することができるという効果が得られる。
【００５０】
また、フローターの案内面上を通板される鋼帯の浮上量を制御して該鋼帯に出側ルーパーの張力とほぼ同等の張力を付与することにより、フリーピットで問題となっていたブライドルロールのスリップ問題を解消することができ、しかも、ダンサーロールのように機械的摺動部や回転部を持たないので機械的故障もなくラインの安定した稼働を確保することができるという効果が得られる。
【００５１】
さらに、高速通板される板厚の薄い鋼帯であっても、焼鈍炉の出側でのフローターによる通板中に、鋼帯に折れや疵、および大きな蛇行が生じないようにすることができるという効果が得られる。
請求項２の発明によれば、請求項１の発明に加えて、浮上量の制御で張力を制御することにより、張力制御に対して抜群の応答性を発揮することができるという効果が得られる。
【００５２】
請求項３の発明によれば、請求項１又は２の発明に加えて、焼鈍炉と該焼鈍炉の出側に配置された調質圧延機との間にフローターを設けることにより、焼鈍炉から出た鋼帯をフローターの流体噴出部から噴出する流体によって強制冷却して調質圧延機の入側板温を５０°Ｃ以下とすることが可能になり、この結果、従来必要であった水冷装置及び酸洗設備が不要になってラインの省スペース化及び低コスト化を図ることができるという効果が得られる。
請求項４の発明によれば、請求項１又は２の発明に加えて、焼鈍炉の入側に冷間圧延機とクリーニング設備とを配置して、冷間圧延機とクリーニング設備との間にフローターを設けることにより、焼鈍炉の入側に酸洗−冷間圧延設備を連続して足す場合に有効なものとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例である連続焼鈍ラインを説明するための説明的平面図である。
【図２】フローターと鋼帯との関係を説明するための説明図である。
【図３】図２の右側方から見た図である。
【図４】ライン構成の変形例を説明するための説明的平面図である。
【図５】ライン構成の変形例を説明するための説明的平面図である。
【図６】ライン構成の変形例を説明するための説明的平面図である。
【図７】ライン構成の変形例を説明するための説明的平面図である。
【図８】ライン構成の変形例を説明するための説明的平面図である。
【図９】ライン構成の変形例を説明するための説明的平面図である。
【図１０】ライン構成の変形例を説明するための説明的平面図である。
【図１１】ベンドタイプのフローターを説明するための説明図である。
【図１２】従来の鋼帯の進行方向変更装置を説明するための説明的側面図である。
【図１３】小径ロール寿命と通板速度との関係を示すグラフ図である。
【図１４】張力をパラメータとした蛇行量（蛇行の振幅）と通板速度との関係の一例を示すグラフ図である。
【符号の説明】
１　　焼鈍炉
２（２ａ，２ｂ）　　フローター
３ａ　　第１の出側ルーパー
３ｂ　　第２の出側ルーパー
４　　調質圧延機
７　　クリーニング設備
１０　　冷間圧延機
２１　　円筒体
２２　　案内面（周面）
Ｓ　　鋼帯
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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