(57)【要約】【課題】シャドウマスク型カラーブラウン管のブラックマトリックス及び蛍光面製作工程における設備費用と管理費用を削減し更に、製作工程中に発生する不良を減じ且つ高性能のカラーブラウン管を生産すること。【解決手段】使用する個々のガラスパネルとシャドウマスク毎に計測した構造寸法を基に、最適なるパターンを算出し、写真露光方法を使用せず、直接にガラスパネル内面にブラックマトリックスパターン及び蛍光体パターンを書き込む。【選択図】図１
2004288599.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
カラーブラウン管の製造工程において、使用する個々のガラスパネルとシャドウマスクとの組み合わせ毎に、予め設定した基準面と複数個の基準点とを基準としてガラスパネルにシャドウマスクを挿入した状態で測定した、該シャドウマスクの孔の形状分布及びその空間的位置の測定値と、予め設定した基準面と複数個の基準点とを基準として測定した個々の該ガラスパネル内面の空間的形状の測定値とを使用し、該ガラスパネル内面に形成すべき所要のブラックマトリックス又は蛍光体モザイク面の形状分布を算出し、写真印刷技術を使用せずに予め設定した基準面と複数個の基準点とを基準として該カラーブラウン管ガラス内面にブラックマトリックスパターン又は蛍光体モザイクパターンを直接書き込み、所要形状のブラックマトリックスパターン又は蛍光体モザイクパターン面を作製するカラーブラウン管蛍光面の製作方法と該カラーブラウン管蛍光面を有するシャドウマスク型カラーブラウン管。
【請求項２】
写真印刷技術を使用せずにカラーブラウン管ガラス内面に所要形状のブラックマトリックスパターン又は蛍光体モザイクパターンを直接書き込み作製する時、共用のパネル位置固定用の基準面及び規準点群を使用して、使用するシャドウマスクの孔の形状分布及びその空間的位置の測定、パネル内面の空間的位置測定、ブラックマトリックスパターンの書き込み、蛍光体パターンの書き込み工程等の全工程又は一部の工程を実施することを特徴とした請求項１記載のカラーブラウン管蛍光面の製作方法と該製作方法により製作したシャドウマスク型カラーブラウン管。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はシャドウマスク形カラーブラウン管の蛍光面製造方法とシャドウマスク形カラーブラウン管の性能改善に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のシャドウマスク型カラーブラウン管はブラウン管のガラスパネル内面にブラックマトリックスパターン面又はモザイク状蛍光面を作製するにあたり、写真露光法技術による工程を使用していた。
【０００３】一般にカラーブラウン管では図７に示すように、電子銃７１から放出される電子ビーム７２を偏向装置（偏向ヨーク）７３により偏向し、シャドウマスク７４を介して、ガラスパネル７５に形成された蛍光面７６を水平、垂直に走査することにより、カラー画像を形成させている。
【０００４】その蛍光面７６として、図８に示すように、マトリックス状の非発光層８０の円形状の間隙部（ブラックマトリックスホール）に、緑、青、赤にそれぞれ発光するドット状の３色蛍光体層８１Ｇ，８１Ｂ，８１Ｒが埋め込まれるように設けられたドット式ブラックマトリックス型蛍光面、図９に示すように、ストライブ状の非発光層９０の間隙部に、ストライプ状の３色蛍光体層９１Ｇ，９１Ｂ，９１Ｒが埋め込まれるように設けられたストライプ式ブラックマトリックス型蛍光面、及び図には示してないが、ブラックマトリックス部を有せず、ドット又はストライプ状蛍光体部が互いに接するように設けられたノンブラックマトリックス型蛍光面などがある。
【０００５】従来より、これら蛍光面７６は、図１０及び図１１に工程の原理を示した写真印刷法により形成されている。
【０００６】すなわち、図１０において、前工程から送り込まれた最終的にカラーブラウン管に組み込まれるガラスパネルとシャドウマスクのペアーは、パネルとマスクとが分離され、パネルは感光剤塗布工程１００１の洗浄工程に送られる。図８のドット状蛍光面の非発光層８０または図９のストライブ状蛍光面の非発光層９０を備える蛍光面については、パネル内面に感光剤を注入、振り切り工程、内面乾燥後、マスクを挿入し露光工程１００２に送られる。露光工程１００２では図１２に一例を示した露光装置によりシャドウマスク１２０４を介して露光し、感光剤膜１２０３にシャドウマスク１２０４の開孔に対応するパターンを焼き付ける。次に再びシャドウマスクとパネルとを分離し、このパターンの焼き付けられた感光剤膜をもったパネルは現像工程１００３に送られる。現像工程にて未感光部分を除去後、振り切り、乾燥し、シャドウマスクの開孔に対応するパターンからなる感光剤膜をもったパネルとなる。つぎにグラファイト塗布工程１００４に送られ、感光剤膜パターンが形成されているパネルの内面に黒色物質であるグラファイトを注入する。振り切り、乾燥後、エッチング工程１００５に移され，エッチング液を注入、感光剤膜の未感光部とともに、未感光部上のグラファイト層を除去し、洗浄、乾燥工程を経て、所要のドット状またはストライブ状パターンを形成する。
【０００７】その後、図１１に示した１色目蛍光体パターン形成工程に移される。前工程であるブラックマトリックス工程からのシャドウマスクとパネルは分離され、パネルは１色目蛍光体塗布工程１１０１に入る。１色目の蛍光体と感光剤との混合液である蛍光体スラリーがパネル内面に注入され、回転塗布・振り切り後、スラリー乾燥工程を経て、上記の非発光層が形成されたパネルの内面に、感光剤と蛍光体とを主成分とする感光性蛍光体スラリー層を形成する。その時、パネルスカート部に付着した、余分のスラリー膜はトリーミング工程にて除去する。次に、シャドウマスクを装着し、１色目蛍光体露光工程１１０２に移る。露光工程では後述する露光装置によりシャドウマスクを介して露光する。次に、シャドウマスクを取り外し、１色蛍光体現像工程１１０３に移されシャドウマスクの陰に入った未感光部分を除去する。第２、第３の蛍光体層についても、同様な工程を繰り返し、最後に図８又は図９に示した如きブラックマトリックス面又はモザイク状蛍光面をブラウン管のガラスパネル内面に作製する。
【０００８】ガラスパネルの内面の感光剤塗布面や感光性蛍光体スラリー層などの感光性蛍光面形成層にシャドウマスクの開孔部に対応するパターンを焼き付ける露光装置の一例を図１２に示した。パネル１２０５のシールエッジ面を支持する支持台１２０１とパネル１２０５のスカート外周部の位置を決める３ヶの基準点からなる基準点群１２０２を有し、この支持台１２０１の下部に光源部１２０６が設置され、さらにこの光源部１２０６と支持台１２０１及び基準点群１２０２に位置決め支持されたパネル１２０５に装着されたシャドウマスク１２０４との間に、光源部１２０６から放射される光１２０７の軌道を、カラーブラウン管の電子銃から放出される電子ビームの軌道に近似させる補正レンズ１２０８などからなる光学レンズ系、およびパネル１２０５の内面を照射する光源部１２０６から放射される光１２０７の光量分布を補正する配光フィルター１２０９が配置された構造になっている。
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
上記のように、従来のカラーブラウン管の蛍光面の製作工程は多段にわたり、且つ複雑であり、量産用の製作設備は大型で高価なのものである。
【００１０】ブラックマトリックスパターン及び蛍光体パターンを製作する工程は一定の湿度と温度の雰囲気で行う必要があり、更に、塗布面内への異物混入による不良の発生を防ぐため、高度の防塵管理が必要であるが、設備が大型であるため、これらの設備費用及び設備管理費用が高価である。また管理レベル不十分により製品の品質低下や、生産工程中における不良が発生する。
【００１１】蛍光体パターン形成工程でパネルスカート部内面に異物が付着することがあり、完成ブラウン管におけるシャドウマスクの目詰まり、耐電圧劣化等の問題が発生する原因となるので、ブラックマトリックスパターン形成工程、蛍光体パターン形成工程に振り切り工程及びトリーミング工程を付加し、問題の軽減を計っているが、完全なる対策をとることは難しい。
【００１２】またブラックマトリックスを形成するためにパネルに注入する感光剤、非発光膜を塗布するためにパネルに注入するグラファイト等の非発光物質、各色の蛍光体ドットまたはストライプを形成するためにパネルに注入する感光剤と各色蛍光体との混合液スラリーは、乾燥、露光工程の前に、ガラス内面に均一に塗布する必要があるため、一般にガラスパネルに注入した後で回転塗布し、余剰な混合液をガラスパネル外に散出させている。通常散出した混合液は回収し再使用する工程が付加されているが、１００％の回収は不可能であり、また蛍光体再使用ための特別な工程が必要である。またその時にも材料の損失が発生する。
【００１３】明るさを向上させるため、シャドウマスクのアパーチャーの径を大きくし、シャドウマスクを通過する電子ビームの量を増加さる事を計ると、電子ビームがドット状またはストライプ状のモザイク面に射突したときの位置の余裕が少なくなり、射突位置の少しの誤差により、隣接する他の色に発光する蛍光体ドットまたはストライプを発光させ画面の発光色の均一性が損はれる。
【００１４】そのために、電子ビームが射突する位置に正確に蛍光体ドットまたはストライプの各中心位置を合致させて形成させるために、図８または図９の円形状又はストライプ状の間隙部（マトリックスホール）を写真露光法により形成より形成するときに、図１２の露光台で使用する補正レンズ１２０８の形状をカラーブラウン管の電子銃から放出される電子ビームの軌道と露光台の光路とが正確に近似するように設計する必要がある。補正レンズの形状は製作するブラウン管の形状寸法、使用するガラスパネルの内面形状寸法、使用するシャドウマスクの形状寸法、使用する電子銃の形状寸法、使用する偏向ヨークの磁界特性等を基に設計する。カラーブラウン管の構造方式、偏向ヨークの磁界特性により連続局面をもったレンズでは理論的に十分な近似が不可能な場合もあり、不連続曲面のレンズを使用したり、または露光光源位置を機械的に移動させそれと同期させて局部的に逐次露光を進める機械的移動光源方式等複雑な方式も要求されることもある。
【００１５】量産工程においては、使用する全てのガラスパネル、全てのシャドウマスク、全ての偏向ヨーク、全ての電子銃等の部品、材料は個々に完全に同一の寸法であるとは言えず、使用部品毎に寸法のばらつきが存在する。それらのばらつきが電子ビームの射突する位置と蛍光体ドットまたはストライプの各中心位置とのずれの要因となり、ブラウン管画面の発光色及び明るさの均一性が損なわれる原因となる。この要因を避けるため、カラーブラウン管の量産工程では、使用部品、材用の受け入れ工程で厳密な検査と受け入れ品質管理工程を導入し、常にこれらのばらつきが一定範囲におさまるようにしている。また、これら受け入れ検査、受け入れ品質管理工程のみでは品質の変動を制御できないとこともあり、補正レンズの設計変更を実施、補正レンズそのものを急遽、変更せざるを得ない自体も発生することがある。
【００１６】この発明は、使用材料の損失を少なくし、作業雰囲気の管理費用を節約し、製造工程および使用部品、材料の品質管理工程を簡略化できるブラウン管蛍光面製作法と高い性能のカラーブラウン管を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１７】以上の課題を解決するために、請求項１の発明は、  カラーブラウン管の製造工程において、使用する個々のガラスパネルとシャドウマスクとの組み合わせ毎に、予め設定した基準面と複数個の基準点とを基準として測定した、個々のシャドウマスクの孔の形状分布及びその空間的位置の測定値と、予め設定した基準面と複数個の基準点とを基準として測定した個々のガラスパネル内面の空間的位置に形成すべき所要のブラックマトリックス又は蛍光体モザイク面の形状分布を算出し、写真印刷技術を使用せずに予め設定した基準面と複数個の基準点とを基準として該カラーブラウン管ガラス内面にブラックマトリックス又は蛍光体モザイクを直接書き込み、所要形状のブラックマトリックス又は蛍光体モザイク面を作製するカラーブラウン管蛍光面の製作方法と該カラーブラウン管蛍光面を有するシャドウマスク型カラーブラウン管である。
【００１８】請求項２の発明は、写真印刷技術を使用せずにカラーブラウン管ガラス内面に所要形状のブラックマトリックスパターン又は蛍光体モザイクパターンを直接書き込み作製する時、共用のパネル位置固定用の基準面及び規準点群を使用して、使用するシャドウマスクの孔の形状分布及びその空間的位置の測定、パネル内面の空間的位置測定、ブラックマトリックスパターンの書き込み、蛍光体パターンの書き込み工程等の全工程又は一部の工程を実施することを特徴とした請求項１記載のカラーブラウン管蛍光面の製作方法と該製作方法により製作したシャドウマスク型カラーブラウン管である。
【発明の実施の形態】
【００１９】この発明の一実施形態を、図１により説明する。図１はこの発明によるカラーブラウン管の蛍光面製作工程を示す。最終的にカラカーブラウン管の製品となる前工程から送られて来たガラスパネルとシャドウマスクのペアーはパネルとシャドウマスクに分離され、パネルは洗浄工程に入る。洗浄後、乾燥工程を経て、再度該シャドウマスクを取り付け、パネルアセンブリとする。パネルアセンブリはマスク計測工程１０１に送られる。マスク計測工程１０１ではパネルアッセンブリ内のシャドウマスクの立体的形状及び該シャドウマスク内のアパーチャーの形状とその分布を数値的に測定する事を目的としている。測定値１０５はブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出器１００に送られる。次に再度、該パネルアセンブリからシャドウマスクを分離し、ガラスパネルはパネル内面計測工程１０２に送られる。
【００２０】パネル内面計測工程１０２ではガラスパネル内面の立体的形状とその位置を測定し、測定値１０６をブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出器１００に送る。
【００２１】ブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出器１００は使用するシャドウマスクとガラスパネルの組み合わせ毎に最も適切なブラックマトリックスパターン・蛍光体パターンを算出し、ブラックマトリックスパターン形成器及び蛍光体パターン形成器に書き込み情報として伝えることを目的としたコンピューターである。
【００２２】即ち、カラーブラウン管の構造寸法設計数値、使用する電子銃の構造寸法設計数値及び特性数値、使用する偏向ヨークの構造数値及び特性数値、製作されたブラウン管を使用する場所を推定した地磁気データー値、内部磁気シールドの磁気特性値等を使用し、シャドウマスクの測定値をもとにガラスパネル内面の所与の位置に最適形状のブラックマトリックスパターン及び蛍光体パターンを算出するアルゴリズムを内蔵している。
【００２３】パネル内面計測工程を終了したパネルはブラックマトリックスパターン形成工程１０３に送られ、ブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出器１００からのブラックマトリックスパターン塗布情報１０７を受け、ブラックマトリックスパターンをパネル内面に書き込む。
【００２４】ブラックマトリックスパターンが完成後、蛍光体パターン形成工程１０４の１色目蛍光体パターン書き込み工程に入る。蛍光体パターン形成工程１０４は前述のブラックマトリックスパターン形成工程１０３と類似の工程である。
【００２５】即ち、ブラックマトリクスパターン・蛍光体パターン算出器１００のアルゴリズムからの１色目蛍光体パターン形成情報１０８を受け、１色目の蛍光体パターンを完成させる。
【００２６】２色目、３色目蛍光体パターンについても、同様な工程を繰り返し、最後に所要の３色蛍光体スクリーンが完成し、シャドウマスクと組み合わせ、次工程に送る。
【００２７】以上の本発明によるブラックマトリクスパターン及び蛍光体パターン形成工程の骨子はシャドウマスクの計測、パネル内面形状及び位置の測定、ブラックマトリックスパターンの書き込み及び蛍光体パターンの書き込み工程にある。
【００２８】以下図面によって更に詳細に説明をする。図５は図１におけるシャドウマスク計測工程１０１の原理を具体的例により図示している。図５は基準面５２と３個の基準点が構成する基準点群５１からなる基準器部及び形状測定器５３から構成されている。基準面５２は被測定ガラスパネルのシールエッジ面に接し、シールエッジ面の空間的位置を決定することを目的としている。基準点群５１は、ガラスパネル５５のスカート部外周部に接し、シャドウマスクの装着されたガラスパネルの基準面５２上における位置を決定することを目的としている。
【００２９】形状測定器５３はパネルに装着されたシャドウマスク５６の基準面５２及び基準点群５１に対する空間的形状とシャドウマスク内のアパーチャーパターンの形状分布とを数値的に測定することを目的としている。
【００３０】測定方法としては接触型のものも使用可能であるが、接触部による被測定物のへの損傷等の影響を考えると光学式の非接触型が望ましい。
【００３１】非接触式位置測定器として一般に利用されている方法には、アクティブステレオ法（スポット光、スリット光などを対象物にあてて三角測量の原理で計測）、照度差ステレオ法（複数の光源を切り換えて写した複数枚の画像から画素の方向を求める）、モアレ法（格子パターンを照射し、格子マスクを通して見られるモアレパターンにより等高線を得る）、デジタルカメラ法などが公知である。また、パターン形状の測定としては、レーザー光等の光線走査方式、デジタルカメラの応用等が公知である。
【００３２】いずれの方法を採用しても、本工程により測定された値は基準面５２及び基準点群５１を基準としたシャドウマスク測定値１０５としてブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出アルゴリズムに送られる。
【００３３】パネル内面形状計測も図５に示したものと同様の測定装置が使用できる。
【００３４】但し、シャドウマスク計測工程で使用した基準面及び基準点群とパネル内面形状測定用の基準面及び基準点群との相対関係を数値的に厳密に把握しておかねばならない。
【００３５】シャドウマスク計測工程で使用した基準面及び基準点群を使用してパネル内面形状を測定することも、これらの誤差を防止するための一つの方策である。
【００３６】更に、シャドウマスク計測工程で使用した計測装置と同一の計測装置を使用しパネル内面形状を測定することも出来る。
【００３７】図６はブラックマトリックスパターンの書き込み装置の一例を示している。図５のシャドウマスク計測装置と同様、ガラスパネルのシールエッジに接する基準面６２とパネルスカート部の外周に接する３個の基準点が構成する基準点群６３からなる基準器部及びパネル内面を走査する書き込みヘッド６１から構成されている。
【００３８】図５のシャドウマスク計測装置と同様、基準器部の基準面６２は該ガラスパネルのシールエッジ面に接し、該パネルの空間的位置を決定することを目的としている。基準点群６３は、ガラスパネル６４のスカート部外周に接し、基準面６２上におけるガラスパネルの２次元的位置を決定することを目的としている。
【００３９】この場合、シャドウマスク計測工程で使用した基準面及び基準点群及びパネル内面形状測定用の基準面及び基準点群との位置関係を厳密に把握しておかねばならない。
【００４０】これら基準面、基準点群間の誤差は、書き込まれたブラックマトリックスパターンの誤差となるので、ブラックマトリックスパターンが許容誤差内で書き込まれるように、基準面、基準点群間の位置関係の誤差を管理する必要がある。
【００４１】シャドウマスク計測工程で使用した基準面及び基準点群、またはパネル内面形状の測定で使用した基準面及び基準点群を使用してブラックマトリックスパターンの書き込むことも、これらの誤差を防止するための一つの方策である。
【００４２】書き込みヘッド６１はガラスパネル６４の内面を走査し、書き込み点の基準面６２及び基準点群６３に対する空間的位置を数値的に検出する機能とパネル内面にブラックマトリックスパターンを書き込む機能とを持っている。
【００４３】書き込みヘッド６１の書き込み機能としては、例えば、高速、高精度で微細パターンを印刷できるコンピューター出力用又はプリンター用として広く使用されているインクジェットプリンターの原理を応用したヘッドが利用できる。
【００４４】インクジェットプリンターとしては「圧電方式」、「バブルジェット方式」等あるが、該目的には何れの方式も採用可能である。
【００４５】但し、ブラックマトリックス膜形成に適したインクを選択使用する必要があり、例えばグラファイト粒子を接着液に分散させたものが利用できる。
【００４６】蛍光体パターン書き込み器は図５に示したブラックマトリックス書き込み器と同一原理の物である。
【００４７】但し、記録ヘッドからは、ブラックマトリックス材料の代わりに、それぞれ１色目、２色目、または３色目蛍光体と例えばポリビニールアルコール等の接着剤を含んだインクがパネル内面に射出される機構を有している。
【００４８】この場合もブラックマトリックスパターン書き込み器の場合と同様、シャドウマスク計測工程で使用した基準面及び基準点群、パネル内面形状測定用の基準面及び基準点群及び蛍光体パターン書き込み時に使用する書き込みヘッドの位置情報の基準となる基準面及び基準点群の位置関係を厳密に把握しておかねばならない。
【００４９】これら基準面、基準点群間の誤差が、書き込まれた蛍光体パターンの誤差となるので、蛍光体パターンが許容誤差内で書き込まれるように、基準点群、基準面間の誤差を管理する必要がある。
【００５０】シャドウマスク計測工程で使用した基準面及び基準点群、またはパネル内面形状の測定で使用した基準面及び基準点群、またはブラックマトリックスパターンの書き込み工程で使用した基準面及び基準点群を使用して蛍光体パターンを書き込むことも、これらの誤差を防止するための一つの方策である。
【００５１】現在コンピューター用のプリンターに広く使用されているマルチカラー用の印刷ヘッドを応用すれば、３色の蛍光体パターンを一個の書き込みヘッドで行う事も可能であり図２にマルチカラー書き込みヘッドを使用した工程の一例を示した。
【００５２】ブラックマトリックスパターン形成工程１０３を終了したパネルは３色蛍光体パターン形成工程２０１に送られブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出アルゴリズムからの３色蛍光体パターン書き込み情報２０２を受け、マルチカラー書き込みヘッドにより３色蛍光体パターンを形成する。
【００５３】更に、１個の書き込みヘッドでブラックマトリックスパターンと３色蛍光体パターンの書き込みを行う事も可能であり、図３に工程の一例を示した。
【００５４】図３において、シャドウマスク計測工程を終了したパネルとマスクのペアーはパネルとマスクに分離される。パネルはパネル内面形状測定工程１０２に送られ、パネル内面形状測定結果情報１０６がブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出アルゴリズムに送られ、ブラックマトリックス・３色蛍光体パターン書き込み情報３０２が出力される。マルチカラー書き込みヘッドにより、ブラックマトリックスパターンと３色蛍光体パターンとを作製する。
【００５５】このように、マルチカラーヘッドを使用することにより、工程が大幅に簡略化されるだけではなく、各工程段階で使用する基準面、基準点群間に要求される厳密な位置関係管理の項目を減少させる事が出来、製作されたブラックマトリックスパターン・蛍光体パターンの精度を向上させる事ができる。
【００５６】更に、上記ではパネル内面計測をブラックマトリックスパターン書き込み工程又は蛍光体パターン書き込み工程前に実施しているが、ブラックマトリックスパターン又は蛍光体パターン書き込み時にパネル内面の書き込み点の空間的位置を逐次数値的に検出し、その値を基に書き込み点におけるブラックマトリックスパターン・蛍光体パターンを算出すれば、図４に一例を示しようにパネル内面計測工程も除外することが出来る。
【００５７】即ち、図４において、マスク計測工程１０１を終了後、パネルとマスクを分離し、パネルは直ちにブラックマトリックスパターン形成工程４０１に送られる。
【００５８】本方式における書き込みヘッドにはパネル内面における書き込み点の空間的位置を検出する機構を有している。
【００５９】該パネル内面の書き込み点の位置測定情報４０２をブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出器１００に送出、該位置測定情報４０２を基に算出した該空間的位置に対応したブラックマトリックスパターンの書き込み情報４０３をブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出器１００より受け、ブラックマトリックスパターンを書き込む。書き込み点をパネル内面全体に逐次走査しブラックマトリックスパターンを完成させる。
【００６０】ブラックマトリックスパターンが完成後、蛍光体パターン形成工程４０４の１色目蛍光体パターン書き込み工程に入る。蛍光体パターン形成工程４０４は前述のブラックマトリックスパターン形成工程４０１と類似の工程である。
【００６１】即ち、蛍光体書き込みヘッドがパネル内面における書き込み点の空間的位置を検出する機構を有しており、書き込み点の位置測定情報４０５をブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出器１００に送出する。該算出器からの該空間的位置に対応した蛍光体パターンの書き込み情報４０６を受け、蛍光体パターンを書き込む。書き込み点をパネル内面全体に逐次走査し一色目蛍光体パターンを完成させる。
【００６２】２色目、３色目の蛍光体パターンについても、同様な工程を繰り返し、３色蛍光体パターンを完成させる。
【００６３】本方式は図２，図３に一例を示した、マルチカラー用の書き込みヘッドを使用する場合にも適用可能であり、工程の簡略を更に期することが出来る。
【００６４】上記各方式の何れのシャドウマスク計測工程においても、シャドウマスクのアパーチャー形状分布計測器に、アパーチャーパターンの異常検出機能を付加することも容易であり、アパーチャーの目詰まり等のため発生していた、ブラックマトリックス形成工程における不良を軽減する事が出来る。
【発明の効果】
【００６５】この実施形態によれば、図１０及び図１１に示したガラスパネル内面にブラックマトリックスパターン及び蛍光体パターンを形成する従来の露光方式による工程にくらべ，製造工程が簡略となり、製作用装置を大幅に小型化でき、必要な設備設置費用を削減できる。
【００６６】この実施形態によれば、従来のガラスパネル内面にブラックマトリックスパターン及び蛍光体パターンを形成する工程にくらべ製作用装置を大幅に小型化できるので、従来装置の設置環境に要求される温湿度の制御及び防塵のための設備容量を削減でき、またその維持費用も削減できる。更に制御すべき容量も従来の工程に比べ小型であるため、管理密度の高度化が容易であり、温湿度の変化また雰囲気からの塵埃による製品の品質低下への影響を少なくすることが出来る。
【００６７】この実施形態によれば、従来の製造法で実行されていた蛍光体パターン形成時の振り切り工程及び現像工程が含まれていないので、従来工程のように蛍光体パターン形成工程でパネルスカート部内面に異物が付着することがない。従って、付着した異物質による完成ブラウン管におけるシャドウマスクの目詰まり、耐電圧劣化等の問題の発生を軽減できる。
【００６８】この実施形態によれば、従来の製造法で実行されていたブラックマトリックスパターン形成時及び蛍光体パターン形成時の振り切り工程及び現像工程が全く含まれていないので、使用材料の損失がなく、従来の工程にくらべ材料費を削減することが出来る。
【００６９】この実施形態によれば、製作する個々のガラスパネルとシャドウマスクの組み合わせ毎に最も適切なシャドウマスクパターン及び蛍光体パターンを製作できるので、最終製品のカラーブラウン管画面における発光色の均一性が従来の製造法による最終製品であるカラーブラウン管よりも改良できる。
【００７０】この実施形態によれば、製作する個々のガラスパネルとシャドウマスクの組み合わせ毎に最も適切なシャドウマスクパターン及び蛍光体パターンを製作できるので、最終製品であるカラーブラウン管を使用する環境での地磁気の影響を従来の製造法によるカラーブラウン管にくらべ軽減する事ができる。
【００７１】この実施形態によれば、製作する個々のガラスパネルとシャドウマスクの組み合わせ毎に最も適切なシャドウマスクパターン及び蛍光体パターンを製作できるので、最終製品であるカラーブラウン管の画面の明るさを従来の製造法によるカラーブラウン管に比べ向上することができる。
【００７２】この実施形態によれば、製作に使用する個々のガラスパネルとシャドウマスクの組み合わせ毎に最も適切なシャドウマスクパターン及び蛍光体パターンを製作できるので、従来の製作工程で実施していたガラスパネル及びシャドウマスクの使用前での寸法、形状管理も除外または簡略化することが出来る。
【００７３】この実施形態によれば、製作する個々のガラスパネルとシャドウマスクの組み合わせ毎に最も適切なシャドウマスクパターン及び蛍光体パターンを製作できるので、カラーブラウン管使用時におけるブラックマトリックスパターン及び蛍光体パターンと電子ビーム刺激領域とのずれにより発生する画面発光色の不均一性の問題を軽減できる。即ち良質な画面を持ったブラウン管の作製が可能となる。
【００７４】この実施形態によれば、製作する個々のガラスパネルとシャドウマスクの組み合わせ毎に最も適切なシャドウマスクパターン及び蛍光体パターンを製作できるので、使用するガラスパネル又はシャドウマスクの形状変更の必要が生じたときでも、ブラックマトリックスパターン・蛍光体パターン算出器への入力データーを変更するのみで、容易に対処が可能である。
【００７５】この実施形態によれば、使用するガラスパネル及びシャドウマスク毎にガラスパネルの内面形状、シャドウマスクの形状、シャドウマスクの分布形状及びガラスパネルとシャドウマスクの位置関係を測定し、設計値であるブラックマトリックスパターン及び各色蛍光体パターンを形成出来るので、従来移動光源法または不連続局面レンズ等の使用により、問題の解決を計らねばならなかった事態も発生しない。
【００７６】マスク計測器に簡単なパターン認識機能を持たせることにより、従来発生していたマスクアパーチャーの目詰まり等シャドウマスクの異常に起因していた不良を軽減することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態を示す蛍光面製作工程図である。
【図２】この発明の一応用形態を示す蛍光面製作工程図である。
【図３】この発明の他の一応用形態を示す蛍光面製作工程図である。
【図４】この発明の更なる他の一応用形態を示す蛍光面製作工程図である。
【図５】この発明のマスク計測工程で使用する形状測定器の一例である。
【図６】この発明のブラックマトリックスパターン形成工程で使用するブラックマトリックスパターン書き込み装置の一例である。
【図７】シャドウマスク型カラーブラウン管の一般構造を示す図である。
【図８】シャドウマスク型ブラウン管のドット構造の蛍光面を示す図である。
【図９】シャドウマスク型ブラウン管のストライプ構造の蛍光面を示す図である。
【図１０】従来技術によるブラックマトリックスパターンの製作工程を示す図である。
【図１１】従来技術による蛍光体パターンの製作工程を示す図である。
【図１２】従来技術で使用する露光台の一例を示す図である。
【符号の説明】
１０１      マスク計測工程
１０２      パネル内面計測工程
１０３      ブラックマトリックスパターン形成工程
１０４      蛍光体パターン形成工程
１０５      シャドウマスク形状及びアパーチャー形状測定値
１０６      パネル内面形状測定値
１０７      ブラックマトリックス塗布情報
１０８      １色目蛍光体パターン形成情報
１０９      ２色目蛍光体パターン形成情報
１１０      ３色目蛍光体パターン形成情報
２０１      ３色蛍光体パターン形成工程
２０２      ３色蛍光体パターン書き込み情報
３０１      ブラックマトリックス・３色蛍光体パターン形成工程
３０２      ブラックマトリックス・３色蛍光体パターン書き込み情報
４０１      ブラックマトリックスパターン形成工程
４０２      パネル内面書き込み点位置測定情報
４０３      ブラックマトリックス書き込み情報
４０４      蛍光体パターン形成工程
４０５      １色目蛍光体パターン書き込み位置測定情報
４０６      １色目蛍光体パターン書き込み情報
４０７      ２色目蛍光体パターン書き込み位置測定情報
４０８      ２色目蛍光体パターン書き込み情報
４０９      ３色目蛍光体パターン書き込み位置測定情報
４１０      ３色目蛍光体パターン書き込み情報
５１        基準点群
５２        基準面
５３        形状測定器
５５        パネル
５６        シャドウマスク
６１        書き込みヘッド
６２        基準面
６３        基準点群
６４        パネル
７１        電子銃
７２        電子ビーム
７３        偏向ヨーク
７４        シャドウマスク
７５        ガラスパネル
７６        蛍光面
８０        非発光層
８１Ｇ，８１Ｂ，８１Ｒ  緑色、青色、赤色ドット状蛍光体層
９０        非発光層
９１Ｇ，９１Ｂ，９１Ｒ  緑色、青色、赤色ストライブ状蛍光体層
１００１    感光剤塗布工程
１００２    露光工程
１００３    現像工程
１００４    グラファイト塗布工程
１００５    エッチング工程
１１０１    １色目蛍光体塗布工程
１１０２    １色目蛍光体露光工程
１１０３    １色目蛍光体現像工程
１２０１    基準面
１２０２    基準点群
１２０３    感光剤膜
１２０４    シャドウマスク
１２０５    パネル
１２０６    光源部
１２０７    放射光
１２０８    補正レンズ
１２０９    配光フィルター
【図１】
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【図２】
2004288599.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2004288599.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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