(57)【要約】【課題】簡易な加工で優れた外観が得られる手すりの接続構造及び手すり溶接冶具を提供することを目的とする。【解決手段】金属管と、前記金属管の内径と略同一外径を有する金属芯管の外周部分に、前記金属管と略同一外径の樹脂被覆部分を有する樹脂被覆金属管の、前記樹脂被覆金属管の端面から任意の長さの樹脂被覆部分を除去して金属芯管を露出させ、前記樹脂被覆管の露出した金属芯管を、前記金属管に挿入して、前記金属管の外周面に開けられた穴から前記露出した金属芯管を溶接により接合する手すりの接続構造において、前記金属管の端面と接触する前記樹脂被覆管の樹脂被覆部分の前記金属芯管近傍を、前記金属管の端面方向に縮径するテーパ形状の構造とした。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属管と、前記金属管の内径と略同一外径を有する金属芯管の外周部分に、前記金属管と略同一外径の樹脂被覆部分を有する樹脂被覆金属管の、前記樹脂被覆金属管の端面から任意の長さの樹脂被覆部分を除去して金属芯管を露出させ、前記樹脂被覆管の露出した金属芯管を、前記金属管に挿入して、前記金属管の外周面に開けられた穴から前記露出した金属芯管を溶接により接合する手すりの接続構造において、前記金属管の端面と接触する前記樹脂被覆管の樹脂被覆部分の前記金属芯管近傍を、前記金属管の端面方向に縮径するテーパ形状の構造としたことを特徴とする手すりの接続構造。
【請求項２】
請求項１の手すり接続構造において、前記金属管の端面と接触する前記樹脂被覆管の樹脂被覆部分の端面に、突起を設けた構造としたことを特徴とする手すりの接続構造。
【請求項３】
樹脂被覆管と金属管を接合する際に用いられる溶接治具であって、前記金属管と前記樹脂被覆管の外径と略同一内径の円筒内面を有し、前記円筒内面にて前記金属管と前記樹脂被覆管の外径を拘束する構造としたことを特徴とした手すり溶接治具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、手すりの接続構造及び手すり溶接冶具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
従来技術としては、樹脂被覆の手すりの握りバーと、ステンレス製の握りバーを接続する際に、樹脂被覆管の樹脂を切削等により剥がし、ステンレス管に挿入して溶接することで接続していた。
【０００４】
図４は、従来の手すりの接続構造を示す断面図である。図４において、１００は手すりの樹脂被覆管を、１０１は手すりのステンレス管を示す。１は樹脂被覆管の樹脂被覆部分を、２は樹脂被覆管のステンレス製の芯管を示す。樹脂被覆管１００の樹脂被覆部分１は、押出し成型により芯管２の表面に成型される。Ｐ１は樹脂被覆管１００の外径を、Ｐ２は樹脂被覆管１００の芯管２の外径を示し、Ｓ１はステンレス管１０１の外径を、Ｓ２はステンレス管１０１の内径を示す。樹脂被覆管１００の外径Ｐ１とステンレス管１０１の外径Ｓ１は、略同一寸法をしている。樹脂被覆管１００の芯管２の外径Ｐ２は、ステンレス管１０１の内径Ｓ２に挿入する為、ステンレス管１０１の内径Ｓ２よりも、微小な寸法Ａ分小さい外径Ｐ３に加工されている。樹脂被覆管１００のステンレス管１０１との接合側は、樹脂被覆部分１を寸法Ｌまで、端面３の端面切削と芯管２の外面４の外径切削加工を行なう。また、ステンレス管１０１の樹脂被覆管１００との接合側は、端面５から寸法Ｌより短い位置に、貫通穴６を加工する。樹脂被覆管１００の外面４に、ステンレス管の内面７を挿入し、ステンレス管１０１に設けた貫通穴６からプラグ溶接８を行なうことによって、樹脂被覆管１００の面４とステンレス管の貫通穴６を溶融して接合を行なう。
【０００５】
また、別の従来技術としては、手すりの握りバーの接続部の断差を隠す為に、手すりの握りバーの開口部にカバー材を付設し、該カバー材を介して両握りバーを接続し、握りバー同士の断差を隠すものも開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−４５４７８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
図４に示した従来技術では、芯管２の外形Ｐ３とステンレス管１０１の内径Ｓ２には、微小寸法Ａのクリアランスが生じている為、プラグ溶接８を行なった際に、プラグ溶接８側は内面７と外面４の溶接始点が溶接熱収縮により引っ張られ、芯管２の外面４がステンレス管１０１の内面７に対して微小寸法Ａ分の傾きが生じた状態で溶接される。結果として、プラグ溶接８と反対側に、樹脂被覆部分１の端面３とステンレス管１０１の端面５の間に隙間Ｂが生じてしまう。この隙間Ｂからは、芯管２の外面４が直接見えてしまう為、外観上好ましくなかった。
【０００８】
また、一般に、金属の溶接を行なうと、溶接熱により母材が酸化された熱影響部は、健全な母材部分にくらべ耐腐食性が悪化することが知られているが、清掃時に使用した洗剤や水が、この隙間Ｂから浸入し、プラグ溶接８の熱影響部１０に付着することで、腐食を促進し、最悪の場合は接続部が破壊され、手すりの使用者が怪我をすることがあった。
【０００９】
また、プラグ溶接８を行なった際に、プラグ溶接８の熱が芯管２を介して樹脂被覆部分１の端面３に伝わり、端面３が熱膨張により変形して隆起部分９が生じ、手すりの握りバーに手を滑らせながら伝い歩きをする際に、使用者が不快に感じたり、溶接熱により樹脂被覆部分が変色し、外観上好ましく無いことがあった。
【００１０】
また、前述した同様の理由で、芯管２の外形Ｐ３とステンレス管１０１の内径Ｓ２には、微小寸法Ａのクリアランスが生じている為、プラグ溶接８を行なった際に、外径Ｐ３と内径Ｓ２の寸法差Ａが生じている分、プラグ溶接８側に偏った形で芯管２の外面４とステンレス管の内面７が密着してしまう為、プラグ溶接８と反対側に外径Ｐ３から外径Ｓ２を引いた寸法Ａの断差が外径に現れる。この断差が、手すりの握りバーに手を滑らせながら伝い歩きをする際に、使用者が不快に感じたり、ステンレス管１０１の端面５で怪我をすることがあった。
【００１１】
また、特許文献１の従来技術では、図４の従来技術の様に隙間Ｂが開いたり、寸法Ａの断差が生じても、カバーで隠すことが可能である。また、隆起部分９もカバーによって押さえることが可能である。しかし、部材が増えてコストアップとなり、また使用者が握りバーに手を滑らせながら伝い歩きをする際に、カバーの突起部が邪魔になり、不快に感じたりすることがあった。
【００１２】
そこで、本発明では上記の問題点を解決する為、使用者が怪我をすること無く、簡易な加工で優れた外観が得られる手すりの接続構造及び手すり溶接冶具を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１では、金属管と、前記金属管の内径と略同一外径を有する金属芯管の外周部分に、前記金属管と略同一外径の樹脂被覆部分を有する樹脂被覆金属管の、前記樹脂被覆金属管の端面から任意の長さの樹脂被覆部分を除去して金属芯管を露出させ、前記樹脂被覆管の露出した金属芯管を、前記金属管に挿入して、前記金属管の外周面に開けられた穴から前記露出した金属芯管を溶接により接合する手すりの接続構造において、前記金属管の端面と接触する前記樹脂被覆管の樹脂被覆部分の前記金属芯管近傍を、前記金属管の端面方向に縮径するテーパ形状の構造とした。
【００１４】
これにより、樹脂被覆管のテーパ形状に切削した部分を、金属管の端面で圧縮して押し潰し、金属管の端面と樹脂被覆管の樹脂被覆部分の端面を押し当てた状態で仮固定し、その後溶接を行ない本固定をおこなうことで、溶接により金属管と樹脂被覆管が接続部で傾き、継目に隙間が生じても、圧縮された突起が復元して金属管の端面と密着する為、樹脂被覆管の金属芯管が露出することは無く、優れた外観が可能となる。
また、圧縮された突起が復元して金属管の端面と密着する為、金属芯管と金属管の内面をシールしている為、生じた隙間から水が浸入すること無く、金属芯管の腐食を防止することが可能となる。
【００１５】
本発明の請求項２では、請求項１の手すり接続構造において、前記金属管の端面と接触する前記樹脂被覆管の樹脂被覆部分の端面中央に、突起を設けた構造とした。
【００１６】
これにより、金属管の内径が樹脂被覆管の金属芯管の外径より小さく、樹脂被覆管の金属芯管部分まで外径切削が必要とされる場合で、且つ請求項１のように前記金属管の端面と接触する前記樹脂被覆管の樹脂被覆部分の前記金属芯管近傍を、テーパ形状に切削出来ない場合であっても、樹脂被覆部分の中央に設けた突起を、金属管の端面で圧縮し、金属管の端面と樹脂被覆管の樹脂被覆部分の端面を押し当てた状態で仮固定し、その後溶接を行ない本固定をおこなうことで、溶接により金属管と樹脂被覆管が接続部で傾き、継目に隙間が生じても、圧縮された突起が復元して金属管の端面と密着する為、樹脂被覆管の金属芯管が露出することは無く、優れた外観が可能となる。
また、圧縮された突起が復元して金属管の端面と密着し、金属芯管と金属管の内面をシールしている為、生じた隙間から水が浸入すること無く、金属芯管の腐食を防止することが可能となる。
【００１７】
本発明の請求項３では、樹脂被覆管と金属管を接合する際に用いられる溶接治具であって、前記金属管と前記樹脂被覆管の外径と略同一内径の円筒内面を有し、前記円筒内面にて前記金属管と前記樹脂被覆管の外径を拘束する溶接治具の構造とした。
【００１８】
これにより、溶接治具の内径で、樹脂被覆管と金属管の外径を同一面で拘束するため、継目部分の断差を無くした状態で仮固定し、そのまま溶接を行なうことで、溶接時に樹脂被覆管と金属管が傾くことも無く、断差の無い接続部とすることが可能となる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して本発明をより具体的に説明する。
【００２０】
図１は、本発明の一実施形態を示す手すりの接続構造を示す図である。図１の（ａ）は断面図を、図１の（ｂ）は（ａ）で示すＱ部の拡大図である。
図１において、１００Ａは手すりの樹脂被覆管を、１０１は手すりのステンレス管を示す。１は樹脂被覆管の樹脂被覆部分を、２は樹脂被覆管のステンレス製の芯管を示す。樹脂被覆管１００Ａの樹脂被覆部分１は、押出し成型により芯管２の表面に成型される。Ｐ１は樹脂被覆管１００Ａの外径を、Ｐ２は樹脂被覆管１００Ａの芯管２の外径を示し、Ｓ１はステンレス管１０１の外径を、Ｓ２はステンレス管１０１の内径を示す。
【００２１】
樹脂被覆管１００Ａの外径Ｐ１とステンレス管１０１の外径Ｓ１は、略同一寸法をしている。樹脂被覆管１００Ａの芯管１の外径Ｐ２は、ステンレス管１０１の内径Ｓ２に挿入する為、ステンレス管１０１の内径Ｓ２よりも、微小な寸法Ａ分小さい外径Ｐ３に加工される。樹脂被覆管１００Ａのステンレス管１０１との接合側は、樹脂被覆部分１を寸法Ｌまで切削し、端面３Ａと芯管２の外面４Ａの加工を行なう。端面３Ａには、芯管２に面したテーパー状の突起１１Ａが設けられている。
また、ステンレス管１０１の樹脂被覆管１００Ａとの接合側は、端面５から寸法Ｌより短い位置に、貫通穴６を加工する。樹脂被覆管１００Ａの外面４Ａに、ステンレス管の内面７を挿入し、テーパ状の突起１１Ａを端面５で圧縮した状態で仮固定し、ステンレス管１０１に設けた貫通穴６からプラグ溶接８を行なうことによって、樹脂被覆管１００Ａの外面４Ａとステンレス管の貫通穴６を溶融して接合を行なう。
【００２２】
図４と同様に、芯管２の外形Ｐ３とステンレス管１０１の内径Ｓ２には、微小寸法Ａのクリアランスが生じている為、プラグ溶接８を行なった際に、プラグ溶接８側は内面７と外面４の溶接始点が溶接熱収縮により引っ張られ、芯管２の外面４がステンレス管１０１の内面７に対して微小寸法Ａ分の傾きが生じた状態で溶接され、結果としてプラグ溶接８と反対側に、樹脂被覆部分１の端面３とステンレス管１０１の端面５に隙間Ｂが生じてしまう。
しかしながら、仮固定時に圧縮されていたテーパ状の突起１１Ａが、隙間Ｂが生じることによって復元し、端面５とテーパ状の突起１１Ａは接触してシーリングされた状態で固定される為、隙間Ｂからの洗剤や水の浸入を防ぐことが出来、熱影響部１０Ａの腐食を防止することが可能となる。
【００２３】
図２は、本発明の別の実施形態を示す手すりの接続構造を示す図である。図２の（ａ）は断面図を、図２の（ｂ）は（ａ）で示すＲ部の拡大図である。
図２において、１００Ｂは手すりの樹脂被覆管を、１０１は手すりのステンレス管を示す。１は樹脂被覆管の樹脂被覆部分を、２は樹脂被覆管のステンレス製の芯管を示す。樹脂被覆管１００Ｂの樹脂被覆部分１は、押出し成型により芯管２の表面に成型される。Ｐ１は樹脂被覆管１００Ｂの外径を、Ｐ２は樹脂被覆管１００Ｂの芯管２の外径を示し、Ｓ１はステンレス管１０１の外径を、Ｓ２はステンレス管１０１の内径を示す。
【００２４】
樹脂被覆管１００Ｂの外径Ｐ１とステンレス管１０１の外径Ｓ１は、略同一寸法をしている。樹脂被覆管１００Ｂの芯管２の外径Ｐ２は、ステンレス管１０１の内径Ｓ２よりも大きい為、ステンレス管１０１の内径Ｓ２よりも、微小寸法Ａ分小さい外径Ｐ３に加工されている。樹脂被覆管１００Ｂのステンレス管１０１との接合側は、樹脂被覆部分１を寸法Ｌまで切削し、端面３Ｂと芯管２の外面４Ｂの加工を行なう。端面３Ｂには、芯管２に面した三角状の突起１１Ｂが設けられている。
また、ステンレス管１０１の樹脂被覆管１００Ｂとの接合側は、端面５から寸法Ｌより短い位置に、貫通穴６を加工する。樹脂被覆管１００Ｂの外面４Ｂに、ステンレス管の内面７を挿入し、三角状の突起１１Ｂを端面５で圧縮した状態で仮固定し、ステンレス管１０１に設けた貫通穴６からプラグ溶接８を行なうことによって、樹脂被覆管１００Ｂの外面４Ｂとステンレス管の貫通穴６を溶融して接合を行なう。
【００２５】
図４と同様に、芯管２の外形Ｐ３とステンレス管１０１の内径Ｓ２には、微小寸法Ａのクリアランスが生じている為、プラグ溶接８を行なった際に、プラグ溶接８側は内面７と外面４の溶接始点が溶接熱収縮により引っ張られる。しかも、芯管２の外面４がステンレス管１０１の内面７に対して微小寸法Ａ分の傾きが生じた状態で溶接され、結果としてプラグ溶接８と反対側に、樹脂被覆部分１の端面３とステンレス管１０１の端面５に隙間Ｂが生じてしまう。
しかしながら、仮固定時に圧縮されていた三角状の突起１１Ｂが、隙間Ｂが生じることによって復元し、端面５と三角状の突起１１Ｂは接触してシーリングされた状態で固定される為、隙間Ｂからの洗剤や水の浸入を防ぐことが出来、熱影響部１０Ｂの腐食を防止することが可能となる。
【００２６】
図３は、本発明の手すり溶接治具の構造を示す斜視図である。図３において、１００Ｃは手すりの樹脂被覆管を、１は樹脂被覆管１００Ｃの樹脂被覆部分を、１０１は手すりのステンレス管を示す。Ｐ１は樹脂被覆管１００Ｃの外径を、Ｓ１はステンレス管１０１の外径を示す。
【００２７】
樹脂被覆管１００Ｃの外径Ｐ１とステンレス管１０１の外径Ｓ１は、略同一寸法をしている。樹脂被覆管１００Ｃのステンレス管１０１との接合側は、樹脂被覆部分１を寸法Ｌまで切削し、端面３Ｃと芯管２の外面４Ｃの加工を行なう。また、ステンレス管１０１の樹脂被覆管１００Ｃとの接合側は、端面５から寸法Ｌより短い位置に、貫通穴６を加工する。
１０３Ｃは溶接治具を示し、熱伝導性の良い銅で作られている。溶接治具１０３Ｃの合わせ面には外径Ｐ１及びＳ１と略同一の内径Ｑを有する半円筒面１２Ｃが設けられている。溶接治具１０３Ｃの外面には、溶接トーチ１６Ｃが入る径を有する穴１３Ｃが半円筒面１２Ｃに貫通する形で開けられている。また、溶接治具１０３Ｃ内部には、プラグ溶接８により発生した溶接熱により、溶接治具１０３Ｃの温度上昇を防ぐ為の冷却水を通す穴１４Ｃが開いており、穴１４Ｃにはホース１５Ｃが接続されている。
【００２８】
前述した通り、溶接治具１０３Ｃは銅で出来ている為、プラグ溶接８により発生した溶接熱を効率良く冷却水により吸収することが出来、プラグ溶接８により生じる熱影響部を最小限に押さえることが可能となる。ホース１５Ｃは、図示しないチラーとポンプに接続され循環する仕組みとなっており、溶接治具１０３Ｃ内部を通り溶接熱を奪って温度上昇した循環水を冷却する。
【００２９】
樹脂被覆管１００Ｃとステンレス管１０１を接合する際には、まず樹脂被覆管１００Ｃの外面４Ｃを、ステンレス管１０１の図示しない内面に挿入して仮固定する。仮固定した樹脂被覆管１００Ｃとステンレス管１０１を、溶接治具１０３Ｃの穴１３Ｃとステンレス管１０１の貫通穴６の位置が合うようにＸ方向に挟み込んで固定する。溶接治具１０３Ｃの穴１３Ｃから、溶接トーチ１６Ｃによって、図示しない溶加棒を溶かしながら、ステンレス管１０１に設けた貫通穴６にプラグ溶接を行なうことによって、樹脂被覆管１００Ｃの面４とステンレス管の貫通穴６を溶融して接合を行なう。
【００３０】
樹脂被覆管１００Ｃとステンレス管１０１は、溶接治具１０３Ｃにより拘束されている為、図４と同様にプラグ溶接により樹脂被覆管１００Ｃが引っ張られても、傾くことは無く、溶接後も樹脂被覆管１００Ｃとステンレス管１０１の外径に断差が生じることは無い。また、ホース１５Ｃから送られてくる水を、溶接治具１０３Ｃの穴１４Ｃに通すことで、プラグ溶接により発生する熱を冷却することが出来、溶接熱影響部を最小限に押さえると共に、樹脂被覆管１００Ｃの端面３Ｃが熱により、膨張や変色することを防ぐことも可能となる。
【００３１】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、金属管と、前記金属管の内径と略同一外径の金属芯管の外周部分に、前記金属管と略同一外径の樹脂被覆部分を有する樹脂被覆金属管の、前記樹脂被覆金属管の端面から任意の長さの樹脂被覆部分を除去して金属芯管を露出させ、前記樹脂被覆管の露出した金属芯管を、前記金属管に挿入して、前記金属管の外周面に開けられた穴から前記露出した金属芯管を溶接により接合する手すりの接続構造において、前記金属管の端面と接触する前記樹脂被覆管の樹脂被覆部分の前記金属芯管近傍を、前記金属管の端面方向に縮径するテーパ形状の構造とした。これにより、樹脂被覆管のテーパ形状に切削した部分を、金属管の端面で圧縮して押し潰し、金属管の端面と樹脂被覆管の樹脂被覆部分の端面を押し当てた状態で仮固定し、その後溶接を行ない本固定をおこなうことで、溶接により金属管と樹脂被覆管が接続部で傾き、継目に隙間が生じても、圧縮された突起が復元して金属管の端面と密着する為、樹脂被覆管の金属芯管が露出することは無く、優れた外観が可能となる。
また、圧縮された突起が復元して金属管の端面と密着する為、金属芯管と金属管の内面をシールしている為、生じた隙間から水が浸入すること無く、金属芯管の腐食を防止することが可能となる。
【００３２】
請求項２では、請求項１の手すり接続構造において、前記金属管の端面と接触する前記樹脂被覆管の樹脂被覆部分の端面中央に、突起を設けた構造とした。これにより、金属管の内径が樹脂被覆管の金属芯管の外径より小さく、樹脂被覆管の金属芯管部分まで切削が必要とされる場合で、且つ請求項１のように前記金属管の端面と接触する前記樹脂被覆管の樹脂被覆部分の前記金属芯管近傍を、テーパ形状に切削出来ない場合であっても、樹脂被覆部分の中央に設けた突起を、金属管の端面で圧縮し、金属管の端面と樹脂被覆管の樹脂被覆部分の端面を押し当てた状態で仮固定し、その後溶接を行ない本固定をおこなうことで、溶接により金属管と樹脂被覆管が接続部で傾き、継目に隙間が生じても、圧縮された突起が復元して金属管の端面と密着する為、樹脂被覆管の金属芯管が露出することは無く、優れた外観が可能となる。
また、圧縮された突起が復元して金属管の端面と密着する為、金属芯管と金属管の内面をシールしている為、生じた隙間から水が浸入すること無く、金属芯管の腐食を防止することが可能となる。
【００３３】
請求項３では、樹脂被覆管と金属管を接合する際に用いられる溶接治具であって、前記金属管と前記樹脂被覆管の外径と略同一内径の円筒内面を有し、前記円筒内面にて前記金属管と前記樹脂被覆管の外径を拘束する溶接治具の構造とした。これにより、溶接治具の内径で、樹脂被覆管と金属管の外径を同一面で拘束するため、継目部分の断差を無くした状態で仮固定し、そのまま溶接を行なうことで、溶接時に樹脂被覆管と金属管が傾くことも無く、断差の無い接続部とすることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す手すりの接続構造を示す断面図である。
【図２】本発明の別の実施形態を示す手すりの接続構造を示す断面図である。
【図３】本発明の手すり溶接治具の構造を示す斜視図である。
【図４】従来の手すりの接続構造を示す断面図である。
【符号の説明】
１：樹脂被覆部分
２：樹脂被覆管の芯管
３、３Ａ、３Ｂ、３Ｃ：樹脂被覆管の端面
４、４Ａ、４Ｂ、４Ｃ：芯管の外面
５：ステンレス管の端面
６：貫通穴
７：ステンレス管の内面
８：プラグ溶接
９：隆起部分
１０：熱影響部
１１Ａ：テーパ状突起
１１Ｂ：三角形状突起
１２Ｃ：半円筒面
１００、１００Ａ、１００Ｂ、１００Ｃ：樹脂被覆管
１０１：ステンレス管
Ａ：寸法
Ｂ：隙間
Ｐ１：樹脂被覆管の外径
Ｐ２：芯管の外径
Ｐ３：外径
Ｑ：内径
Ｓ１：ステンレス管の外径
Ｓ２：ステンレス管の内径
Ｘ：方向
【図１】
2004293045.tif 000003
【図２】
2004293045.tif 000004
【図３】
2004293045.tif 000005
【図４】
2004293045.tif 000006