(57)【要約】【課題】所定の硬さを有し、均一なパーライト組織を得ることができ、被削性を確保しながら耐疲労性、耐摩耗性、耐ヘタリ性を向上でき、また高周波加熱により連続的に処理することができて、短時間で必要とする処理部のみを効率よく熱処理することができる鋳鉄部材の硬化熱処理方法および硬化熱処理された鋳鉄部材の提供を目的とする。【解決手段】黒鉛を有する鋳鉄部材を高周波加熱により９５０〜１０５０℃のオーステナイト化温度Ｔ１に加熱した後、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度Ｖで５００℃以下の温度Ｔ２まで冷却し、引き続き高周波加熱により５５０〜７００℃の温度Ｔ３に再加熱後冷却し、処理部の硬さをビッカース硬度２００〜５００℃の範囲の均一なパーライト組織を得ることを特徴とする。【選択図】    図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
黒鉛を有する鋳鉄部材を高周波加熱により９５０〜１０５０℃のオーステナイト化温度に加熱した後、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で５００℃以下の温度まで冷却し、
引き続き高周波加熱により５５０〜７００℃の温度に再加熱後冷却し、
処理部の硬さをビッカース硬度２００〜５００℃の範囲の均一なパーライト組織を得る
鋳鉄部材の硬化熱処理方法。
【請求項２】
上記再加熱の温度が６００〜６５０℃の範囲に設定された
請求項１記載の鋳鉄部材の硬化熱処理方法。
【請求項３】
黒鉛を有する鋳鉄部材を高周波加熱により９５０〜１０５０℃のオーステナイト化温度に加熱した後、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で５００℃以下の温度まで冷却し、
引き続き高周波加熱により５５０〜７００℃の温度に再加熱後冷却し、
処理部の硬さをビッカース硬度２００〜５００℃の範囲の均一なパーライト組織にした
硬化熱処理された鋳鉄部材。
【請求項４】
上記鋳鉄部材は球状黒鉛鋳鉄部材に設定された
請求項３記載の硬化熱処理された鋳鉄部材。
【請求項５】
上記鋳鉄部材はロータリエンジンのロータに設定された
請求項３または４記載の硬化熱処理された鋳鉄部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば高面圧下で繰り返し荷重などを受けるような鋳鉄部材の硬化熱処理方法および硬化熱処理された鋳鉄部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に鋳鉄は安価な材料であって、しかも黒鉛の存在により機械加工性にも優れているため自動車用部品その他として多用されている。
しかし、近年においては小型軽量化、出力向上などにより鋳鉄材料にも高強度化が必要になっている。この強度が必要とされる部分は摺動部や応力中集中部などの局部が主である。
【０００３】
鋳鉄部材の上述の如き所定部を高強度化するには一般に高周波加熱やレーザ加熱などの局部加熱処理の可能な方法が採用されている。つまり、炉加熱などの部材全体の熱処理ではエネルギ効率の面で不利となるばかりでなく、必要でない部分までもが強化されて、後加工が困難となるので、上述の局部加熱処理が採用されている。
【０００４】
上述の高周波加熱などの局部加熱では、加熱後の冷却速度は加熱範囲の大小に依存し、一定ではないため、硬さも冷却速度に依存し、目標とする硬さを安定して得ることが困難である。
【０００５】
従来、鋳放し、あるいは焼鈍状態の鋳鉄部材の硬さを向上させて、強度を上げる方法としては一般的に焼準処理（９００℃〜９５０℃に加熱後常温まで放冷する焼ならし処理）が行なわれる。
【０００６】
しかしながら、鋳鉄部材の必要部分のみを高周波加熱やレーザ加熱などの局部加熱手段により焼ならしする場合、オーステナイト化温度から常温までの放冷中の冷却速度により、得られる硬さが大きく変化する。
【０００７】
すなわち、オーステナイト化温度からの冷却速度が早い場合には、マルテンサイトやベイナイト組織などの硬質組織の生成により、鋳鉄部材の硬さが高くなり過ぎて、後加工における被削性が劣化するという問題点が生じる。
【０００８】
逆に、オーステナイト化温度からの冷却速度が遅いと、冷却中にパーライト組織が粗大化して、鋳鉄部材の硬さが低くなり過ぎて、所定の強度が得られないという問題点が生じる。
要するに従来方法においては、所定硬さを有し、均一なパーライト組織を得ることが困難であった。
【０００９】
一方、球状黒鉛鋳鉄部材の熱処理方法としては次のような方法がある。
つまり、球状黒鉛鋳鉄製部品を、１１７３〜１３２３Ｋ（９００〜１０５０℃）に高周波加熱した後に急冷することによって焼入れし、５７３〜８２３Ｋ（３００〜５５０℃）で０．５〜２．０時間焼戻しする。また基地内に球状黒鉛が分散した形態を有する球状黒鉛鋳鉄を熱処理して得られる部品において、基地の主要組織を焼入れによるマルテンサイト組織とし、球状黒鉛の周囲をソルバイト組織によって囲んだものである（例えば特許文献１参照）。
【００１０】
【特許文献１】
特開２０００−２６５２１０号公報。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
この従来公報による熱処理方法では、あくまでも主要組織が焼入れによるマルテンサイトの組織を得るものであって、所定の硬さを有し、かつ均一なパーライト組織を得るものではない。
【００１２】
この発明は、所定の硬さを有し、均一なパーライト組織を得ることができ、被削性を確保しながら耐疲労性、耐摩耗性、耐ヘタリ性を向上でき、また高周波加熱により連続的に処理することができて、短時間で必要とする処理部のみを効率よく熱処理することができる鋳鉄部材の硬化熱処理方法および硬化熱処理された鋳鉄部材の提供を目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この発明による鋳鉄部材の硬化熱処理方法は、黒鉛を有する鋳鉄部材を高周波加熱により９５０〜１０５０℃のオーステナイト化温度に加熱した後、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で５００℃以下の温度まで冷却し、引き続き高周波加熱により５５０〜７００℃の温度に再加熱後冷却し、処理部の硬さをビッカース硬度２００〜５００℃の範囲の均一なパーライト組織を得るものである。
【００１４】
上記構成の黒鉛を有する鋳鉄としては、球状黒鉛鋳鉄、ねずみ鋳鉄または片状黒鉛鋳鉄の何れであってもよい。
上記構成によれば、まず黒鉛を有する鋳鉄部材の処理部（強化必要部分）が高周波加熱により９５０℃〜１０５０℃のオーステナイト化温度（通常の鋼のＡ、変態点７２６℃より比較的高い温度であり、これは炭素を拡散するために必要な温度と時間との一方の条件であって、部分加熱の場合には時間を長く設定できないので、温度により炭素の拡散を図るための値である）に加熱され、この加熱によって鋳鉄中の黒鉛から基地組織へ炭素の固溶を促進させる。
【００１５】
このオーステナイト化温度への加熱後、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で５００℃以下の温度まで冷却する。この冷却によりマルテンサイト、パーライト、フェライトの混在組織になる。また５００℃以下の温度まで冷却することで、粗大なパーライト組織の生成がなくなる。
【００１６】
引き続き高周波加熱により５５０℃〜７００℃の温度に再加熱冷却する。この再加熱により上述の冷却後の前組織がパーライト組織、ベイナイト組織、マルテンサイト組織の単層または、これらの混在組織であっても、基地組織を均一で微細なパーライト組織とし、処理部の硬さをＨｖ２００〜５００のばらつきの僅少な安定した硬さを確保することができる。
なお、再加熱後の冷却は得られる組織や硬さに変化がなく、水冷のような速い冷却でも、または空冷のような遅い冷却でもよい。
【００１７】
ここで、上述のオーステナイト化温度が９５０℃未満の場合には、黒鉛からの炭素固溶が不足し、その後の冷却中にフェライトが生成し始め、硬さ低下を招く。逆に、オーステナイト化温度が１０５０℃を超過する場合には、黒鉛からの炭素固溶が過剰となって、冷却中にセメンタイトが析出し始め、硬さが高くなり過ぎる。このため上記オーステナイト化温度を９５０〜１０５０℃の範囲とする。
【００１８】
また冷却速度が２０℃／ｓｅｃよりも遅くなると、冷却中にパーライト組織が粗大化して、硬さが低くなり過ぎ、逆に冷却速度が速くなり過ぎると、冷却後に生成される組織はパーライト組織からベイナイト組織、マルテンサイト組織へと順次変化するので、この冷却速度はマルテンサイト組織へと変化しない所定の冷却速度（５０℃／ｓｅｃ程度まで）が望ましい。
【００１９】
さらに冷却する温度を５００℃以下とするのは、５００℃まで冷却すると、粗大なパーライト組織の生成がなく、最終的に得られる硬さに変動がなくなるためである。
【００２０】
さらにまた、上述の再加熱は均一なパーライト組織を得るものであって、混在組織を均等な硬さにする処理であり、再加熱温度が５５０℃未満では硬さが高くなり過ぎ、再加熱温度が７００℃を超過する場合には、硬さが低くなり過ぎる。したがってＨｖ２００〜５００の所定範囲の硬さを得るために再加熱温度を５５０℃〜７００℃の範囲とするものである。
【００２１】
またビッカース硬度を２００〜５００とするのは、Ｈｖ２００未満では耐へタリ性が確保できず、逆にＨｖ５００以上では硬さが高すぎて例えば仕上げ加工時の工具劣化が顕著となるので、上記範囲内とするものである。
【００２２】
このように上記構成によれば、所定の硬さを有し、均一なパーライト組織を得ることができ、被削性を確保しつつ耐疲労性、耐摩耗性、耐ヘタリ性を向上させることができ、また高周波加熱により必要とする処理部のみを連続的に処理することができて、短時間で必要とする処理部のみを効率よく熱処理することができる。
【００２３】
この発明の一実施態様においては、上記再加熱の温度が６００〜６５０℃の範囲に設定されたものである。
上記構成によれば、再加熱温度を５５０〜７００℃の中間の値としての６００〜６５０℃としたので、鋳造された鋳鉄部材それ自体に多少のばらつきがあっても、ビッカース硬度をＨｖ２００〜５００の範囲内の中間の望ましい値と成すことができる。
【００２４】
この発明の硬化熱処理された鋳鉄部材は、黒鉛を有する鋳鉄部材を高周波加熱により９５０〜１０５０℃のオーステナイト化温度に加熱した後、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度で５００℃以下の温度まで冷却し、引き続き高周波加熱により５５０〜７００℃の温度に再加熱後冷却し、処理部の硬さをビッカース硬度２００〜５００℃の範囲の均一なパーライト組織にしたものである。
【００２５】
上記構成によれば、所定の硬さ（Ｈｖ２００〜５００）を有し、均一なパーライト組織を得ることができ、被削性を確保しつつ耐疲労性、耐摩耗性、耐ヘタリ性を向上させることができ、また高周波加熱により短時間で、かつ必要とする処理部のみを連続的に効率よく熱処理することができる。
【００２６】
この発明の一実施態様においては、上記鋳鉄部材は球状黒鉛鋳鉄部材に設定されたものである。
上記構成によれば、オーステナイト化温度とへの加熱時に球状黒鉛が均一に固溶するので、より一層均一なパーライト組織を得ることができる。
【００２７】
この発明の一実施態様においては、上記鋳鉄部材はロータリエンジンのロータに設定されたものである。
上記構成によれば、ロータの頂点にはアペックスシールを配設するアペックスシール溝部が設けられるが、このアペックスシール溝部を上記処理部に設定すると、アペックスシールとの摺動により該アペックスシール溝部が摩耗するのを防止できて、ロータの耐久性向上を図ることができる。
【００２８】
【実施例】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
図面は鋳鉄部材の硬化熱処理方法および硬化熱処理された鋳鉄部材を示す。この実施例では鋳鉄部材としてのロータリエンジンのロータを例示しているので、まず図１〜図３を参照して、ロータの構成およびその処理部について説明する。
【００２９】
図１に示すようにロータリエンジンのロータ１は三葉の内方包絡面２…を有し、ロータ頂点部にはアペックスシール溝部３が設けられると共に、ロータ１の中心部にはトロコイド位相歯車（内歯歯車）４が形成されている。
【００３０】
そして、この実施例の硬化熱処理方法により熱処理される処理部５は図２、図３に図示の便宜上ハッチングを施して示すように、アペックスシール溝部３の頂点からの深さＷが２ｍｍで、溝縁からロータ側面方向への幅Ｌ１が２ｍｍで、アペックスシール溝の端部からエキセントリックシャフトの軸芯線方向への長さＬ２が４ｍｍの溝部３のコーナ部分に設定されている。
【００３１】
ここで、上述のアペックスシール溝部３には図４に示す如きアペックスシール６がスプリング（図示せず）を介して配設される。
このアペックスシール６はメインピース７と、セカンドピース８と、サイドピース９との３ピース構造のシール部材で、ロータハウジングとロータとの間に形成される作動室相互間の気密性向上を図るものである。
【００３２】
また上述のロータ１の材質はＦＣＤ４５０の球状黒鉛鋳鉄に設定されている。
このＦＣＤ４５０Ｆ（球状黒鉛鋳鉄）の化学組成は、Ｃ：３．６３ｗｔ％、Ｓｉ：２．５４ｗｔ％、Ｍｎ：０．３２ｗｔ％、Ｍｇ：０．０４ｗｔ％、Ｐ：０．０６ｗｔ％、Ｓ：０．０２ｗｔ％と残部Ｆｅおよび他の不可避の不純物が微量である。
【００３３】
上述のロータ１の処理部５を高周波加熱装置（出力８０ＫＷ、周波数２００ＫＨｚ）を用いると共に、図５に示す加熱パターンに従って硬化熱処理した。
すなわち、上述の処理部５を高周波加熱装置の加熱コイル（図示せず）によりｔ１＝１０秒間かけてオーステナイト化温度Ｔ１＝９５０〜１０５０℃に加熱し、その後、冷却速度Ｖ＝２０℃／ｓｅｃ以上でｔ２＝１０〜２５秒間かけて５００℃以下の温度（再加熱開始温度Ｔ２参照）まで自然冷却し、引き続き高周波加熱装置の加熱コイル（図示せず）によりｔ３＝５秒間かけて再加熱温度Ｔ３＝５５０〜７００℃の温度に再加熱した後に、水冷または空冷により冷却処理した。
【００３４】
ここで、オーステナイト化温度Ｔ１、冷却速度Ｖ、再加熱開始温度Ｔ２、再加熱温度Ｔ３を上述の範囲内において若干異ならせた実施例１〜７の鋳鉄部材（ロータ１参照）と、何れかの条件を上述の範囲外と成した比較例８〜１４の鋳鉄部材とのビッカース硬さを実測した結果を各種の熱処理条件と共に次の［表１］に示す。
なお、上述の硬さは処理部５の断面をビッカース硬さ（荷重５ｋｇｆ）にて測定したものである。
【００３５】
【表１】
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【００３６】
実施例１のものは全ての熱処理条件を上下限内に設定し、実施例２のものはオーステナイト化温度Ｔ１および再加熱温度Ｔ３を下限に設定し、実施例３のものはオーステナイト化温度Ｔ１を下限に設定する一方、再加熱温度Ｔ３を上限に設定し、実施例４のものはオーステナイト化温度Ｔ１を上限に設定する一方、再加熱温度Ｔ３を下限に設定し、実施例５のものはオーステナイト化離温度Ｔ１および再加熱温度Ｔ３を上限に設定し、実施例６のものは他の実施例１〜５，７のものよりも冷却速度Ｖ＝５０℃／ｓｅｃの速い値に設定し、実施例７のものは再加熱開始温度Ｔ２を上限に設定したものである。
【００３７】
上記［表１］から明らかなように、オーステナイト化温度Ｔ１、冷却速度Ｖ、再加熱開始温度Ｔ２、再加熱温度Ｔ３が上述の所定範囲の実施例１〜７のものは、ビッカース硬さが、Ｈｖ２００〜５００の範囲内となった。
【００３８】
これに対して比較例８のものは、オーステナイト化温度がＴ１＝９００℃と低いため、炭素の固溶不足により硬さＨｖ＝１９５と低い値になった。
また比較例９のものは、オーステナイト化温度がＴ１＝１１００℃と高いため、炭素の固溶過剰により硬さＨｖ＝５０６と高い値になった。
【００３９】
さらに比較例１０のものは冷却速度がＶ＝１０℃／ｓｅｃと遅いため、パーライト組織が粗大化し、これにより硬さＨｖ＝１９１と低い値になった。
比較例１１のものは、再加熱開始温度Ｔ２が６００℃と高く、５００℃以下の冷却されない時点で再加熱を開始したので、オーステナイト組織の残留と、パーライト組織の粗大化に起因して、硬さＨｖ＝１９３と低い値になった。
【００４０】
また比較例１２のものは、再加熱温度Ｔ３が５００℃と低いため、マルテンサイト組織およびベイナイト組織のパーライト変態が不足し、硬さＨｖ＝５１３と高い値になった。
さらに比較例１３のものは、再加熱温度Ｔ３が８００℃と高いため、パーライト組織の凝集、粗大化により、硬さＨｖ＝１７２と低い値になった。
【００４１】
さらにまた比較例１４のものは、再加熱処理を実行しないものであって、このように再加熱を施さないものは、冷却速度が速いことに起因して、マルテンサイト組織およびベイナイト組織の生成により、硬さＨｖ＝５６７と高い値になった。
【００４２】
すなわち、比較例８〜１４のものは何れかの条件が上記範囲外となるので、硬さはＨｖ２００〜５００の範囲内に収まることがなく、硬さが過小または過大となった。
【００４３】
図６はロータ１のアペックスシール溝部３のヘタリ量とビッカース硬さＨｖとの関係を示す特性図で、Ｈｖ２００〜５００の範囲においてヘタリ量が望ましい値となることを示している。
【００４４】
このように上記実施例の鋳鉄部材の硬化熱処理方法は、図５のその加熱パターンに示すように、黒鉛を有する鋳鉄部材（ロータ１参照）を高周波加熱により９５０〜１０５０℃のオーステナイト化温度Ｔ１に加熱した後、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度Ｖで５００℃以下の温度Ｔ２まで冷却し、引き続き高周波加熱により５５０〜７００℃の温度Ｔ３に再加熱後冷却し、処理部５の硬さをビッカース硬度２００〜５００℃の範囲の均一なパーライト組織を得るものである。
【００４５】
上記構成によれば、まず黒鉛を有する鋳鉄部材（ロータ１参照）の処理部５（強化必要部分）が高周波加熱により９５０℃〜１０５０℃のオーステナイト化温度Ｔ１に加熱され、この加熱によって鋳鉄中の黒鉛から基地組織へ炭素の固溶を促進させる。
【００４６】
このオーステナイト化温度Ｔ１への加熱後、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度Ｖで５００℃以下の温度Ｔ２まで冷却する。この冷却によりマルテンサイト、パーライト、フェライトの混在組織になる。また５００℃以下の温度Ｔ２まで冷却することで、粗大なパーライト組織の生成がなくなる。
【００４７】
引き続き高周波加熱により５５０℃〜７００℃の温度Ｔ３に再加熱冷却する。この再加熱により上述の冷却後の前組織がパーライト組織、ベイナイト組織、マルテンサイト組織の単層または、これらの混在組織であっても、基地組織を均一で微細なパーライト組織とし、処理部５の硬さをＨｖ２００〜５００のばらつきの僅少な安定した硬さを確保することができる（表１の実施例１〜７参照）。
なお、再加熱後の冷却は得られる組織や硬さに変化がなく、水冷のような速い冷却でも、または空冷のような遅い冷却でもよい。
【００４８】
ここで、上述のオーステナイト化温度Ｔ１が９５０℃未満の場合には、比較例８で示したように黒鉛からの炭素固溶が不足し、その後の冷却中にフェライトが生成し始め、硬さ低下を招く。逆に、オーステナイト化温度が１０５０℃を超過する場合には、比較例９で示したように黒鉛からの炭素固溶が過剰となって、冷却中にセメンタイトが析出し始め、硬さが高くなり過ぎる。このため上記オーステナイト化温度を９５０〜１０５０℃の範囲とする。
【００４９】
また冷却速度が２０℃／ｓｅｃよりも遅くなると、比較例１０で示したように冷却中にパーライト組織が粗大化して、硬さが低くなり過ぎ、逆に冷却速度が速くなり過ぎると、比較例１４で示したように冷却後に生成される組織はパーライト組織からベイナイト組織、マルテンサイト組織へと順次変化するので、この冷却速度Ｖはマルテンサイト組織へと変化しない所定の冷却速度が望ましい。
【００５０】
さらに冷却する温度を５００℃以下とするのは、５００℃まで冷却すると、粗大なパーライト組織の生成がなく、最終的に得られる硬さに変動がなくなるためである。
【００５１】
さらにまた、上述の再加熱は均一なパーライト組織を得るものであって、混在組織、特にマルテンサイトをパーライトに変態させて均等な硬さにする処理であり、再加熱温度が５５０℃未満では比較例１２で示したように、硬さが高くなり過ぎ、再加熱温度が７００℃を超過する場合には、比較例１３で示したように硬さが低くなり過ぎる。したがってＨｖ２００〜５００の所定範囲の硬さを得るために再加熱温度を５５０℃〜７００℃の範囲とするものである。
【００５２】
またビッカース硬度を２００〜５００とするのは、図６の特性図にも示すようにＨｖ２００未満では耐へタリ性が確保できず、逆にＨｖ５００以上では硬さが高すぎて例えば仕上げ加工時の工具劣化が顕著となるので、上記範囲内とするものである。
【００５３】
このように上記構成によれば、所定の硬さ（Ｈｖ２００〜５００）を有し、均一なパーライト組織を得ることができ、被削性を確保しつつ耐疲労性、耐摩耗性、耐ヘタリ性を向上させることができ、また高周波加熱により必要とする処理部のみを連続的に処理することができて、短時間で必要とする処理部のみを効率よく熱処理することができる。
【００５４】
さらに、上記再加熱の温度を６００〜６５０℃の範囲に設定すると、鋳造された鋳鉄部材それ自体に多少のばらつきがあっても、ビッカース硬度をＨｖ２００〜５００の範囲内の中間の望ましい値と成すことができる。
【００５５】
一方、上記実施例の硬化熱処理された鋳鉄部材（ロータ１参照）は、黒鉛を有する鋳鉄部材を高周波加熱により９５０〜１０５０℃のオーステナイト化温度Ｔ１に加熱した後、２０℃／ｓｅｃ以上の冷却速度Ｖで５００℃以下の温度Ｔ２まで冷却し、引き続き高周波加熱により５５０〜７００℃の温度Ｔ３に再加熱後冷却し、処理部５の硬さをビッカース硬度２００〜５００℃の範囲の均一なパーライト組織にしたものである。
【００５６】
この構成によれば、所定の硬さ（Ｈｖ２００〜５００）を有し、均一なパーライト組織を得ることができ、被削性を確保しつつ耐疲労性、耐摩耗性、耐ヘタリ性を向上させることができ、また高周波加熱により短時間で、かつ必要とする処理部のみを連続的に効率よく熱処理することができる。
【００５７】
しかも、上記鋳鉄部材は球状黒鉛鋳鉄部材（ＦＣＤ４５０Ｆ参照）に設定されたものであるから、オーステナイト化温度Ｔ１とへの加熱時に球状黒鉛が均一に固溶するので、より一層均一なパーライト組織を得ることができる。
【００５８】
さらに、上記鋳鉄部材はロータリエンジンのロータ１に設定されたものである。
この構成によれば、ロータ１の頂点にはアペックスシール６を配設するアペックスシール溝部３が設けられるが、このアペックスシール溝部３を上記処理部５に設定すると、アペックスシール６との摺動により該アペックスシール溝部３が摩耗するのを防止できて、ロータ１の耐久性向上を図ることができる。
【００５９】
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明の黒鉛を有する鋳鉄は、実施例の球状黒鉛鋳鉄に対応し、
以下同様に、
鋳鉄部材は、ロータリエンジンのロータ１に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【００６０】
例えば、黒鉛を有する鋳鉄としては上述の球状黒鉛鋳鉄の他にねずみ鋳鉄や片状黒鉛鋳鉄であってもよく、鋳鉄部材としてはロータリエンジンのロータの他に高面圧下で繰り返し荷重などを受ける他の鋳鉄部材であってもよい。
【００６１】
【発明の効果】
この発明によれば、所定の硬さを有し、均一なパーライト組織を得ることができ、被削性を確保しながら耐疲労性、耐摩耗性、耐ヘタリ性を向上でき、また高周波過熱により連続的に処理することができて、短時間で必要とする処理部のみを効率よく熱処理することができる効果がある。
【００６２】
【図面の簡単な説明】
【図１】鋳鉄部材の一例としてのロータリエンジンのロータを示す斜視図。
【図２】処理部の説明図。
【図３】図２のＡ−Ａ線矢視図。
【図４】アペックスシールの説明図。
【図５】鋳鉄部材の硬化熱処理方法を示す加熱パターンの説明図。
【図６】ビッカース硬さとヘタリ量との関係を示す特性図。
【符号の説明】
１…ロータ
５…処理部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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