(57)【要約】【課題】膜厚精度が良好で、樹脂ロスが少なく、しかもクラウン状、逆クラウン状、またはテーパ状の円筒であって、膜厚が実質的に均一な円筒を提供する。【解決手段】非直円筒形状に成形された薄肉円筒内に直円筒形状の中子を挿入し、該薄肉円筒を直円筒形状に矯正した状態で薄肉円筒上に未硬化樹脂層を形成する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非直円筒形状に成形された薄肉円筒内に直円筒形状の中子を挿入し、該薄肉円筒を直円筒形状に矯正した状態で該薄肉円筒上に未硬化樹脂層を形成し、該未硬化樹脂の形成後に中子を取り除き、該薄肉円筒を再び非直円筒形状にすることを特徴とする樹脂層付き非直円筒。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、像加熱定着装置の定着ベルトに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真プロセスにおいて、記録シート上に形成された未定着画像（トナー画像）を永久固着画像として加熱定着させる定着装置としては、熱ローラ方式の装置が広く用いられていた。これはローラ内にハロゲンヒータ等の熱源を用いるのが一般的である。
【０００３】
一方、加熱方式としてはセラミックヒータを熱源として小熱容量の樹脂ベルトあるいは金属ベルトを加熱するものが広く提案、実施されている。即ち、一般に加熱体としてのセラミックヒータと、加圧部材としての加圧ローラとの間に耐熱性ベルト（定着ベルト）を挟ませてニップ部を形成させ、前記ニップ部のベルトと加圧ローラとの間に、画像定着すべき未定着トナー画像を形成担持させた記録シートを導入してベルトと一緒に挟持搬送させることで、ニップ部においてセラミックヒータの熱をベルトを介して記録シートに与え、またニップ部の加圧力にて、未定着トナー画像を記録シートに熱圧定着させるものである。
【０００４】
このベルト加熱方式の定着装置は、ベルトとして低熱容量の部材を用いてオンデマンドタイプの装置を構成することができる。すなわち、画像形成装置の画像形成実行時のみ熱源としてのセラミックヒータに通電して所定の定着温度に発熱させた状態にすればよく、画像形成装置の電源オンから画像形成実行可能状態までの待ち時間が短く（クイックスタート性）、スタンバイ時の消費電力も大幅に小さい（省電力）等の利点がある。
【０００５】
このようなベルト加熱方式におけるベルトとしては、耐熱樹脂等が用いられ、特に耐熱樹脂としては耐熱性、強度に優れたポリイミド樹脂が用いられている。しかしながら、さらに機械を高速化、高耐久化した場合、樹脂フィルムでは強度が不十分であることから、強度に優れた金属、例えばＳＵＳ、ニッケル、アルミニウム、銅等の金属を基層とするベルトを用いることが提案されている。
【０００６】
また、金属ベルトを利用して、これを電磁誘導による渦電流で自己発熱させる誘導加熱方式も開示されている（例えば、特許文献１参照。）。ベルト自身あるいはベルトに近接させた導電性部材に渦電流を発生させジュール熱によって発熱させる加熱装置が提案されている。この電磁誘導加熱方式は、発熱域をより被加熱体に近くすることができるため、消費エネルギーの効率アップが達成できる。
【０００７】
ベルト加熱方式の定着装置の定着ベルトの駆動方法としては、ベルト内面を案内するフィルムガイドと加圧ローラとで圧接されたフィルムを加圧ローラの回転駆動によって従動回転させる方法（加圧ローラ駆動方式）や、逆に駆動ローラとテンションローラによって張架された無端ベルト状のベルトの駆動によって加圧ローラを従動回転させるもの等がある。
【０００８】
以上に挙げたような定着装置を用いた複写機やレーザプリンタ等は機器の高速化、高画質化、自動両面化、カラー化、省電力化といった要求に伴い、安定した通紙性が問題となる場合があった。これらの要求に応える定着ベルトとして、強度を持たせるための金属層と、記録シートに十分な時間熱を与えるためのシリコーンゴム等を用いた弾性層と、トナーとの離型性の良いフッ素樹脂層を有する多層構造の定着ベルトが用いられるようになった。このような定着ベルトの形状は、紙しわ対策用としてストレート型、逆クラウン型や、対峙するローラとの関係から使用される正クラウン型がある。このクラウン型のクラウン量は、使用される複写機、レーザビームプリンタ等の機器の種類によって異なっている。
【０００９】
このような形状の異なる多層構造の定着ベルトを製造するには、金属層にゴムなどの弾性層を加硫接着させた後、例えば逆クラウンの形状に研磨する。その後、プライマーを塗布し、最外層と成るフッ素樹脂を予めチューブに成形したフッ素樹脂チューブを、研磨後の逆クラウン形状のベルトに被覆して製品としていた。
【００１０】
しかしながら、このような従来の製造方法によれば、弾性層の成形工程後、弾性層の研磨工程が入るため、定着ベルトの製造に時間がかかり、これに伴い製品コストがアップする場合があった。また、弾性層を研磨することにより、軸方向での弾性層の膜厚が変化することから、画質のムラが生じてしまう場合があった。
【００１１】
【特許文献１】
特開平７−１１４２７６号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
以上の様な状況に鑑み、本発明の目的は、膜厚精度が良好で、樹脂ロスが少なく、しかもクラウン状、逆クラウン状、またはテーパ状の円筒であって、膜厚が実質的に均一な円筒を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明は非直円筒形状に成形された薄肉円筒内に直円筒形状の中子を挿入し、薄肉円筒を直円筒形状に矯正した状態で薄肉円筒上に未硬化樹脂層を形成し、未硬化樹脂の形成後に中子を取り除き、薄肉円筒を再び非直円筒形状にすることを特徴とする樹脂層付き非直円筒に関するものである。なお、本発明で樹脂とはゴムも含めた意味として使用する。
本発明においては、膜厚精度が良好で、樹脂ロスが少なく、膜厚が実質的に均一な樹脂層付き非直円筒を得ることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明は、非直円筒形状に成形された薄肉円筒内に直円筒形状の中子を挿入し、薄肉円筒を直円筒形状に矯正した状態で薄肉円筒上に未硬化樹脂層を形成し、未硬化樹脂の形成後に中子を取り除き、薄肉円筒を再び非直円筒形状にすることを特徴とする樹脂層付き非直円筒及びその製造方法に関するものである。
【００１５】
本発明により、薄肉円筒表面に形成される樹脂層の膜厚は１０μｍ以上が好ましく、２０μｍ以上がより好ましく、３０μｍ以上が更に好ましい。また、５０００μｍ以下が好ましく、２０００μｍ以下がより好ましく、１０００μｍ以下が更に好ましい。１０μｍ以上の膜厚形成では、本発明に用いる高粘度の未硬化樹脂の吐出しが途切れず、薄肉円筒表面に付着するといった問題が起こらないため、安定した塗膜形成が可能となる。また、５０００μｍ以下の膜厚形成では、硬化時、薄肉円筒の下側に樹脂が移動し膜厚が厚くならず、均一な膜厚を形成することが可能となる。
【００１６】
本発明における「直円筒形状」とは、長手方向における断面径の最大値と最小値の差が０．０３ｍｍ以下のものである。また、「非直円筒形状」とは、長手方向における断面径の内径の最大値と最小値の差が０．０３ｍｍを超えるクラウン形状や逆クラウン形状、テーパー形状等のものである。ここで、クラウン形状とは軸方向の中央部を太く、両端部を細くした形状であり、逆クラウン形状とは軸方向の中央部を細く、両端部を太くした形状である。「形成」とは、薄肉円筒上に樹脂層を塗布することである。
【００１７】
本発明により薄肉円筒上に塗布される樹脂層の形成法は、ディップコート法、スピンコート法、スプレーコート法、リングコート法、ブレードコート法等のいずれの塗布法をも採用できる。
本発明においては、未硬化樹脂層の形成時に非直円筒形状の薄肉円筒を直円筒形状に矯正しているため、膜厚精度が良好で、樹脂ロスが少なく、最終的に膜厚が実質的に均一な非直円筒を得ることができる。
【００１８】
本発明における非直円筒形状に成形された薄肉円筒とは、大略５００μｍ以下の膜厚の円筒形状を有するものであって、電鋳や引き抜き、深絞り、切削加工等により製造されたシームレス管であって、シート状膜の端部を接続して形成したループ状、環状、管状、リング状、筒状、輪状、中空状等を含むものをいい、その材質は、金属、あるいは樹脂のいずれかであっても良く、それら材料が積層されていても、複合化されていてもよい。また、薄肉円筒はバルジや絞り、しごき、研磨加工等により非直円筒形状に成形されたものであり、あるいは薄肉円筒を成形する際に非直円筒形状にしたものである。また、本発明における薄肉円筒に樹脂層を形成する際に、薄肉円筒へ挿入する中子は直円筒形状である。
【００１９】
なお、本発明で未硬化樹脂とは塗布時液状であって、硬化により樹脂状を呈する樹脂のことである。未硬化樹脂としては例えば、熱硬化性樹脂、シリコーンゴム等を挙げることができるが、これらの樹脂に限定されるわけではない。
本発明では、未硬化樹脂層をリングコート法により薄肉円筒表面上に形成する樹脂層付き非直円筒及びその製造方法である。このようにリングコート法を用いることによって、薄肉円筒上の外周面に沿って、樹脂層を無溶剤で樹脂ロスが少なく、且つ、一定膜厚に形成することができる。
【００２０】
本発明では、薄肉円筒から中子を取り除き、薄肉円筒を再び非直円筒形状に矯正した状態で、未硬化樹脂層の硬化を行なう樹脂層付き非直円筒及びその製造方法である。このように薄肉円筒を再び非直円筒形状に矯正した状態で、未硬化樹脂層の硬化を行なうことによって、硬化後の樹脂層の変形を防止することができる。この際、未硬化樹脂の粘度は１Ｐａ・ｓ以上が好ましく、５Ｐａ・ｓ以上がより好ましく、１０Ｐａ・ｓ以上が更に好ましい。また、２０００Ｐａ・ｓ以下が好ましく、１５００Ｐａ・ｓ以下がより好ましく、５００Ｐａ・ｓ以下が更に好ましい。ここで、粘度は２５℃、ＢＨ型回転粘度計法により測定した。
【００２１】
本発明では、薄肉円筒が金属である樹脂層付き非直円筒及びその製造方法である。このように薄肉円筒を金属とすることによって、樹脂層付き非直円筒の強度を向上させることができる。
さらに、本発明では、薄肉円筒がニッケル電鋳円筒である樹脂層付き非直円筒及びその製造方法である。このように薄肉円筒をニッケル電鋳円筒とすることによって、円筒表面を平滑にし、樹脂層原料の膜厚を均一にすることができる。
【００２２】
本発明では、未硬化樹脂の硬化後の樹脂層を弾性層とする樹脂層付き非直円筒及びその製造方法である。このように未硬化樹脂の硬化後の樹脂層を弾性層とすることによって、樹脂層付き非直円筒に、低圧縮性及び低圧縮永久歪みを付与することができる。
本発明では、弾性層としてシリコーンゴム層を用いた樹脂層付き非直円筒及びその製造方法である。このように弾性層としてシリコーンゴム層を用いることによって、樹脂層付き非直円筒に、高い耐熱性、低圧縮性及び低圧縮永久歪み付与することができる。樹脂層としては、付加型シリコーンゴムがさらに好ましい。
【００２３】
また、本発明で得られた弾性層付き非直円筒を像加熱定着装置用の定着ベルトとして用いることによって、低圧縮性及び低圧縮永久歪みを有する定着ベルトとすることができ、効果的にトナー担時体へのトナーの定着およびトナー担時体の搬送を行なうことができる。
【００２４】
図４は本実施形態における像加熱定着装置を示した模式断面図である。図４において、３３は本発明による定着ベルトである。３４は樹脂製の横長ステーであり、定着ベルト３３の内面ガイド部材と加熱手段としてのヒーター３５の支持体を兼ねるものである。定着ベルト３３は、ヒーター３５を含むステー３４に外嵌させてある。この定着ベルト３３の内周長とヒーター３５を含むステー３４の外周長は定着ベルト３３の方を例えば３ｍｍ程度大きくしてあり、従って定着ベルト３３はヒーター３５を含むステー３４に対して周長が余裕をもってルーズに外嵌している。３１はヒーター３５との間で定着ベルト３３を挟んで、定着ニップ部を形成する加圧手段としての加圧ローラである。
【００２５】
本発明における像加熱定着装置において、記録材Ｓ上の静電トナー像Ｔがニップ部で熱と加圧が加えられることにより定着させる。像加熱定着装置に搬送されてきた未定着のトナー画像を上面に担持した被加熱材としての記録材Ｓは、ヒーター３５と加圧ローラ３１の定着ニップ部の定着ベルト３３と加圧ローラ３１との間に進入して定着ニップ部を通過して行き、その通過過程でヒーター３５の熱を定着ベルト３３を介して受けてトナー像Ｔの加熱定着処理がなされる。
【００２６】
（第１の実施形態）
以下実施形態によって本発明を更に詳細に説明するが、これらは本発明を何ら限定するものではない。
本発明における薄肉円筒に挿入される拡管中子２０の形状を図１に示す。拡管中子２０の外径は挿入する非直円筒形状（クラウン３ａ、逆クラウン３ｂ、あるいはテーパ３ｃ）に成形された薄肉円筒３の軸方向での最小内径より大きくなっており、好ましくは薄肉円筒３の軸方向での最大内径と等しいか、あるいはこれより大きくする。拡管中子２０にはエア排気口２１が設けてあり、薄肉円筒３を挿入する際には不図示のエア供給装置より拡管中子２０へエアを供給し、エア排気口２１よりエアが噴出し薄肉円筒３を拡管させ、非直円筒形状に形成された薄肉円筒３へ拡管中子２０を挿入することを可能にしている。拡管中子２０が挿入された薄肉円筒３は、拡管中子形状に矯正され、一時的に直円筒形状となる。
【００２７】
本発明における押出し方式の環状塗工装置による塗工状況をあらわす概略図を図２に、また、未硬化樹脂２が環状ヘッド１内を流れ拡管中子２０が挿入された薄肉円筒３に塗工される状況ならびに、環状ヘッド１の構成を図３に示す。シリンダー部４に蓄えられた未硬化樹脂２は、ピストン５を一定速度で押し下げることで加圧され一定流速となり、液送管８から環状ヘッド１の注入口７に流れ込む。環状ヘッド１は、円筒部１ａと貯留部１ｂと塗工部１ｃとからなっていて、注入口７より流入した樹脂は円筒部１ａと貯留部１ｂとで囲まれた環状の液溜１１に満たされる。そこから未硬化樹脂２は、円筒部１ａと貯留部１ｂと塗工部１ｃとで囲まれた狭い環状スリット１２を通り環状ノズル１３から押出される。このとき、薄肉円筒３と環状ヘッド１とを相対的に移動することにより（図では矢印方向への薄肉円筒の移動を示す）、薄肉円筒３表面に押出された未硬化樹脂２を連続的に塗工する方式のものであって、高粘度の未硬化樹脂の塗工に好ましく適用できる。このときの薄肉円筒３と環状ノズル１との相対的な移動は、図２には水平方向の移動で示したが、垂直方向でも斜め方向の環状塗工装置であっても適用できる。未硬化樹脂２が塗工された薄肉円筒３は、拡管中子２０より挿入時と同様のエア圧で外され、薄肉円筒３の形状は元の非直円筒へと戻される。その後、未硬化樹脂２の硬化を行い、樹脂層付き非直円筒が得られる。
【００２８】
本発明における薄肉円筒３は非直円筒形状であり、軸方向での最大内径と最小内径の差は３００μｍ以下であるが、拡管中子２０への挿入性を考慮すると、より好ましくは２００μｍ以下である。
本発明に用いられる未硬化樹脂２としては、塗工時液状であるが硬化により、固体状になるものであればよく、熱硬化性であってもよく、特にシリコーンゴムが好ましい。
【００２９】
（第２の実施形態）
第１の実施形態では、非直円筒形状の薄肉円筒に拡管中子を挿入して直円筒形状に矯正し、未硬化樹脂を薄肉円筒表面に塗布させ、未硬化樹脂を硬化させる際に、直円筒形状の拡管中子を取り去ることにより樹脂層付き非直円筒を得た。
ところが、第１の実施形態でも述べたように樹脂層を塗工する際に薄肉円筒を直円筒に矯正し、樹脂層を硬化させる際には非直円筒形状に戻しているため、薄肉円筒の最大内径と最小内径との差に対し、軸方向で２％ほどの膜厚変動が生じている。この膜厚変動は、定着ベルトにおける機能としては何ら影響を与えるものではないが、第２の実施形態ではこの膜厚変動を抑える方法を提供する。
【００３０】
以下、第２の実施形態を詳細に説明するが、これらは本発明を何ら限定するものではない。
第２の実施形態に用いられる未硬化樹脂としては、塗工時液状であって、熱を加えることにより硬化する樹脂であっても、シリコーンゴムであってもよい。その中でも、耐熱性の高い理由からシリコーンゴムが好ましく、付加型シリコーンゴムが定着部材の樹脂層としてさらに好ましい。
【００３１】
本発明では、未硬化樹脂層の硬化を仮硬化及び本硬化の２段階に分けて行ない、薄肉円筒を直円筒形状に矯正した状態で仮硬化を行い、薄肉円筒から中子を取り除き、薄肉円筒を再び非直円筒形状にした状態で本硬化を行う。これにより、第１の実施形態よりも、樹脂層の良好な膜厚均一性を得ることが可能となる。
ここで、仮硬化時には樹脂は未硬化時より粘度が上昇しているが、まだ液状のな状態になっており、本硬化時には樹脂は完全に硬化して固体状になっている。
【００３２】
本実施形態における未硬化樹脂の仮硬化時の加熱温度は１０℃以上９０℃以下が好ましい。また、より好ましくは２０℃以上８０℃以下であり、更に好ましくは３０℃以上７０℃以下である。このような温度範囲に設定するを５０℃以上とすることによって、仮硬化不十分による膜厚変動を防止し、２００℃以下にすることによって未硬化樹脂の硬化が進み過ぎることや薄肉円筒が熱により塑性変形を起こしてしまうことにより、薄肉円筒の最大内径と最小内径との差が小さくなってしまう現象を防止できる。また、本硬化時の加熱温度は好ましくは１００℃以上３００℃以下が好ましい。より好ましくは、１２０℃以上２５０℃以下であるのが良い。更に好ましくは１５０℃以上２３０℃以下であるのが良い。
【００３３】
【実施例】
（実施例１）  樹脂層付き定着ベルト（ベルト１）の製造
図１記載の逆クラウン形状の薄肉円筒（最小内径３０．００ｍｍ、最大内径３０．２０ｍｍ）３ｂ及び拡管中子（外径３０．２１ｍｍ）２０を用いた。エア排気口２１よりエアを噴出させながら、薄肉円筒３を拡管させ、薄肉円筒へ拡管中子２０を挿入した。この薄肉円筒内に拡管中子を挿入した状態で、図２に記載の環状塗工装置を用い、未硬化樹脂として付加型シリコーン樹脂（ＤＹ３９−５６１（商品名）：東レダウコーニングシリコーン社製）を３００μｍの膜厚になるように塗工した。その後、薄肉円筒３ｂから拡管中子２０を取り除き、薄肉円筒を再び非直円筒形状にした状態で、２００℃に加熱し、硬化を行なった。
【００３４】
（比較例１）  樹脂層付き定着ベルト（ベルト２）の製造
図１記載の逆クラウン形状の薄肉円筒（最小内径３０．００ｍｍ、最大内径３０．２０ｍｍ）３ｂに直円筒形状への矯正を行なわずに、図２に記載の環状塗工装置を用いて、未硬化樹脂として付加型シリコーン未硬化樹脂（ＤＹ３５−５６１（商品名）：東レダウコーニングシリコーン社製）を３００μｍの膜厚になるように塗工した。
【００３５】
このようにして製造した実施例１及び比較例１の樹脂層付き薄肉円筒の外径及び樹脂層膜厚の測定を行なった。図５は実施例１（太線）、および比較例１（細線）の定着ベルトの外径を測定したものであり、図５は実施例１（太線）、および比較例１（細線）の定着ベルト（ベルト１及び２）の樹脂層膜厚を測定したものである。測定方法は、常温にてレーザー測長器で軸方向２５ｍｍピッチ１３ポイント（横軸）、周方向４５°ピッチ８ポイント平均（縦軸）を測定した。図５の樹脂層の膜厚に関しては、予め薄肉円筒のみでの測定を行い、薄肉円筒表面に樹脂層を成形後の測定値から薄肉円筒のみの測定値を差し引いた値を樹脂層の膜厚とした。図５の外径測定結果を見ると実施例１（太線）と比較例１（細線）とではほとんど同じであるが、図５の樹脂層膜厚の測定結果を見ると、比較例１（細線）に比べて実施例１（太線）の膜厚の軸方向バラツキが均一であり、樹脂層膜厚の均一な樹脂層付き非直円筒が得られていることが分かる。なお、ここで、図５の本実施形態の定着ベルトの膜厚が中央付近で若干、太くなっているが、これは樹脂層を塗工する際に薄肉円筒を直円筒に矯正し、樹脂層を硬化させる際には逆クラウン形状に戻しているためである。これはクラウン、逆クラウン、およびテーパのどの形状でも発生するものであり、薄肉円筒の最大内径と最小内径との差に対し、軸方向で２％ほどの膜厚が変動しているが、定着ベルトにおける機能としては何ら影響を与えるものではない。
【００３６】
像加熱定着装置において、実施例１及び比較例１で製造した定着ベルト（ベルト１及び２）を使用し、複数枚の未定着トナーの担持された紙を搬送挿通させ、搬送性及び定着性を評価した。この結果、実施例１の定着ベルトでは紙の搬送性の良好な、高画質な定着像が得られた。ところが、比較例１の定着ベルトでは紙の搬送性は良好ではあるが、樹脂層の軸方向での膜厚差による熱伝導のばらつきと考えられる画像ムラが発生してしまった。
【００３７】
（実施例２）  樹脂層付き定着ベルト（ベルト３）の製造
薄肉円筒、拡管中子及び未硬化樹脂は実施例１と同じものを用い、実施例１と同じ方法により、薄肉円筒上に樹脂層を形成した。その後、薄肉円筒３ｂ内に拡管中子２０を挿入した状態で、未硬化樹脂として付加型シリコーン樹脂を用い、５０℃で未硬化樹脂の仮硬化を行ない、薄肉円筒から拡管中子を取り除き、薄肉円筒を再び非直円筒形状にした状態で、２００℃で未硬化樹脂の本硬化を行なった。図６は実施例１（細線）、及び実施例２（太線）の定着ベルト（ベルト１及び３）の樹脂層膜厚を測定したものである。図６の測定結果を見ると、実施例１の定着ベルトの膜厚で中央付近が若干太くなっているものが、実施例２の定着ベルトでは解消されていることがわかる。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、非直円筒形状に成形された薄肉円筒内に直円筒形状の中子を挿入し、薄肉円筒を直円筒形状に矯正した状態で、薄肉円筒上に未硬化樹脂層を形成することによって、膜厚の均一な樹脂層付き非直円筒を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における拡管中子を示した模式図である。
【図２】実施例１における環状塗工装置による塗工状況を示した模式図である。
【図３】実施例１における塗工状況、並びに環状ヘッドの構成を示した模式断面図である。
【図４】実施例１における像加熱定着装置を示した模式断面図である。
【図５】実施例１と比較例１における定着ベルトの樹脂層の膜厚測定結果を表した図である。
【図６】実施例２と比較例１における定着ベルトの樹脂層の膜厚測定結果を表した図である。
【符号の説明】
１ａ  環状ヘッドの円筒部
１ｂ  環状ヘッドの貯留部
１ｃ  環状ヘッドの塗工部
３５  ヒーター
２  未硬化樹脂
Ｓ  記録材
３  薄肉円筒
３ａ  クラウン
３ｂ  逆クラウン
３ｃ  テーパ
Ｔ  トナー像
４  シリンダー部
５  ピストン
７  注入口
８  液送管
１１  液溜
１２  環状スリット
１３  環状ノズル
２０  拡管中子
２１  エア排気口
３１  加圧ローラ
３３  定着ベルト
３４  ステー
３５  ヒーター
Ｓ  記録材
Ｔ  トナー像
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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