(57)【要約】【課題】本発明はスプーン型ルアーの製造方法に関し、スプリングバックによる湾曲形状のバラツキをなくしたスプーン型ルアーの製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】請求項１に係るスプーン型ルアーの製造方法は、湾曲する金属製のスプーン型ルアーのルアー本体を、粉末冶金法により、金属粉末を成形プレスの金型で圧縮してルアー本体の成形体を成形した後、当該成形体を焼結炉内で焼き固めて製造することを特徴とする。そして、請求項２に係る発明は、請求項１記載のスプーン型ルアーの製造方法に於て、ルアー本体を比重１４．０以上のタングステン合金の金属粉末で製造することを特徴とする。【選択図】　　　図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
湾曲する金属製のスプーン型ルアーのルアー本体を、粉末冶金法により、金属粉末を成形プレスの金型で圧縮してルアー本体の成形体を成形した後、当該成形体を焼結炉内で焼き固めて製造することを特徴とするスプーン型ルアーの製造方法。
【請求項２】
ルアー本体を、比重１４．０以上のタングステン合金の金属粉末で製造することを特徴とする請求項１記載のスプーン型ルアーの製造方法。
【請求項３】
ルアー本体を、３ｍｍ以下の厚みに製造することを特徴とする請求項１または請求項２記載のスプーン型ルアーの製造方法。
【請求項４】
ルアー本体の前端側と後端側を、異なる方向に湾曲させることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のスプーン型ルアーの製造方法。
【請求項５】
ルアー本体の前端側と後端側を、異なる曲率で湾曲させることを特徴とする請求項４記載のスプーン型ルアーの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ルアーフィッシングに用いるスプーン型ルアーの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開平１０−２９５２２１号公報等に開示されるように、従来、ルアーフィッシングに用いるルアーとして、真鍮や銅，ステンレス等の比重７．０〜８．０程の金属からなる金属板を適当な形状に打ち抜き、これをプレスして前後方向に湾曲させることで水の抵抗によって泳動し易くなるようにしたスプーン型ルアーが広く知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし乍ら、このように成形したスプーン型ルアーのルアー本体は、プレス成形時にスプリングバックが起こり易く、完成品毎に湾曲形状が異なって予定通りに泳動しないといった不具合が発生していた。
【０００４】
而も、金属板は圧延方向によって強度が異なっているため、打ち抜いたルアー本体をプレスしたときに、どの程度のスプリングバックが起こるか予想がつき難い。
また、ルアーの前後方向の湾曲形状は、ルアーによっては前端側と後端側とで異なる方向に湾曲しているが、このようなルアーでは、スプリングバックが起きるとルアーの前端側と後端側とで異なる方向に湾曲を戻そうとする力が働くため、形状のバラツキが更に大きくなっていた。
【０００５】
本発明は斯かる実情に鑑み案出されたもので、スプリングバックによる湾曲形状のバラツキをなくしたスプーン型ルアーの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
斯かる目的を達成するため、請求項１に係るスプーン型ルアーの製造方法は、湾曲する金属製のスプーン型ルアーのルアー本体を、粉末冶金法により、金属粉末を成形プレスの金型で圧縮してルアー本体の成形体を成形した後、当該成形体を焼結炉内で焼き固めて製造することを特徴とする。
【０００７】
そして、請求項２に係る発明は、請求項１記載のスプーン型ルアーの製造方法に於て、ルアー本体を比重１４．０以上のタングステン合金の金属粉末で製造することを特徴とし、請求項３に係る発明は、請求項１または請求項２記載のスプーン型ルアーの製造方法に於て、ルアー本体を３ｍｍ以下の厚みに製造することを特徴とする。
【０００８】
また、請求項４に係る発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載のスプーン型ルアーの製造方法に於て、ルアー本体の前端側と後端側を異なる方向に湾曲させることを特徴とし、請求項５に係る発明は、請求項４記載のスプーン型ルアーの製造方法に於て、　ルアー本体の前端側と後端側を異なる曲率で湾曲させることを特徴とする。
【０００９】
（作用）
請求項１に係る発明によれば、金属粉末を成形プレスの金型で圧縮してルアー本体の成形体を成形した後、当該成形体を焼結炉内で焼き固めることで、スプーン型ルアーのルアー本体が製造される。
そして、請求項２に係る発明によれば、比重１４．０以上のタングステン合金の金属粉末でルアー本体が製造され、請求項３に係る発明によれば、粉末冶金法によって３ｍｍ以下の厚みからなるルアー本体が製造されることとなる。
【００１０】
また、請求項４に係る発明によれば、粉末冶金法によって、前端側と後端側が異なる方向に湾曲したルアー本体が製造され、請求項５に係る発明によれば、前端側と後端側が異なる曲率で湾曲するルアー本体が製造される。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１２】
図１乃至図３は請求項１乃至請求項５の一実施形態に係る粉末冶金法で製造したスプーン型ルアー（以下、「ルアー」という）とこれに用いるルアー本体を示し、図１に於て、１は比重１４．０のタングステン合金（７０ｗ−２８Ｎｉ−２Ｆｅ）で製造された板状のルアー本体で、図１及び図２に示すように当該ルアー本体１は、その前部３から後部５までの長さの中央（図２中、Ｌはルアー本体１の前部３から後部５までの長さの中央Ｏを通る中心線）より後部５側に、ルアー本体１の最大幅部（最大幅ｍ）７が設けられた恰もティースプーンのスプーン頭部の如き平面視卵形状に成形され、前部３と後部５に、夫々、仕掛け止着孔９，１１が設けられている。
【００１３】
また、図３に示すようにルアー本体１は、その厚みを隔てた両側に表側面１３と裏側面１５が形成されている。そして、その前後方向及び幅方向ともに表側面１３の後部５側が凸状に、前部３側が凹状となるように湾曲し、また、裏側面１５は後部５側が凹状に、前部３側が凸状となるように湾曲して、前部３側（前端側）が後部５側（後端側）と異なる方向に異なる曲率で湾曲した断面Ｓ字形状となっており、前部３側が後部５側より小さな曲率で湾曲して、既述した最大幅部７の中央部分が表側面１３のうちで最も外方へ突出している。
【００１４】
そして、ルアー本体１の表側面１３に、魚の食いを誘うように絵柄やシール，細かい凹凸状または鏡面状の反射面等が形成されて、ルアー本体１全体（後述する肉盛り部１７を除く）が略同じ肉厚０．８ｍｍ、重量が０．８ｇとなっている。
そして、前部３側の仕掛け止着孔９にスプリットリング１９を介してライン（図示せず）が接続可能で、後部５側の仕掛け止着孔１１にスプリットリング１９を介して釣針２１が止着されるが、仕掛け止着孔１１の周縁部には、スプリットリング１９の止着時やルアー２３を石等に当てたときに破損しないように、他の部分より肉厚に縁取った肉盛り部１７が、当該周縁部に沿って表側面１３側に突設されている。
【００１５】
即ち、タングステン合金は硬度が大きいため、スプリットリングの止着時やルアーを石等に当てた時に、仕掛け止着孔の周縁部が破損しないようにしておくとよい。
そこで、本実施形態は、上述の如き肉盛り部１７を仕掛け止着孔１１の周縁部に設け、また、同時にルアー本体１の肉厚を０．８ｍｍに成形して、ルアー本体１の破損を防止している。
【００１６】
尚、肉盛り部は前部３側の仕掛け止着孔９の周縁部にも設けてもよいが、少なくとも肉盛り部は仕掛け止着孔１１の後端側に設けることが必要である。
また、肉盛り部は、合成樹脂やゴム，ルアー本体と異なる金属等、ルアー本体より柔らかい材料で形成してもよい。
【００１７】
但し、ルアー本体が厚肉で破損の虞がない場合には、図４に示すルアー本体２５のように、仕掛け止着孔１１の周縁部に薄肉部２７を設けてもよく、この構成によれば、スプリットリングの取付けが容易となる。
更にまた、ルアー２３は既述した構成に加え、裏側面１５の後部５側の凹状部の深さ（図３中、ｎ）をルアー本体１の最大幅部７に於て０．５ｍｍ以上とし、そして、当該凹状部の最深部を最大幅部７の前方３ｍｍ，後方３ｍｍ以内に亘って設けて最大幅部７と一致させることで、ルアーを引いている時の水の抵抗を大きくして沈下速度を遅くし、魚の食いを誘うようにしている。
【００１８】
本実施形態に係るルアー２３はこのように構成されており、当該ルアー２３のルアー本体１は、請求項１乃至請求項５の一実施形態に係る粉末冶金法によって以下の如く製造される。
先ず、タングステンとニッケル，鉄の金属粉末、そして、成形プレスで成形し易くするための潤滑剤を混合機で混合する（図５のステップＳ１「混合」）。
【００１９】
尚、タングステン含有量は７０重量％で、このようにタングステン含有量を７０重量％とするのは、ルアーに必要な比重（比重１４．０）を得るためであり、また、含有量を１００重量％未満としたのは、タングステンの融点が３３８０℃と高く高温でなければ焼結しないためで、ニッケルを添加することによって焼結温度を１５００℃程度に下げることができる。そして、上記潤滑剤は、焼結時に燃えてなくなるものである。
【００２０】
次に、混合粉（混合した金属粉末）を成形プレスにセットされた金型に送り込み、混合粉を金型の上パンチと下パンチで加圧して、ルアー本体の成形体（圧粉体）を成形する（図５のステップＳ２「成形」）。
この成形時に、既述した肉盛り部１７や仕掛け止着孔９，１１が成形されると共に、上述の如き湾曲形状を持った肉厚０．８ｍｍのルアー本体の成形体が成形される。
【００２１】
そして、最後にこの成形体を焼結炉内で高温加熱して焼き固めることで、本実施形態に係るルアー本体１が製造される（図５のステップＳ３「焼結」）。
更にこの後で、寸法精度を高め密度を上げるためのプレスを行ってもよい。
尚、図４のルアー本体２５も、同様の工程で製造される。
本実施形態に於けるルアー本体２３はこのように製造されており、当該ルアー本体２３を用いて釣りを行う際には、スプリットリング１９を介して仕掛け止着孔９にラインを接続すると共に、スプリットリング１９を介して仕掛け止着孔１１に釣針２１を止着すればよく、水中に投下されたルアー２３は、最大幅部７が水の抵抗を大きく受けて沈下速度が遅くなる。
【００２２】
そして、スプリットリング１９の止着時に、肉盛り部１７が仕掛け止着孔１１の周縁部の破損を防止し、また、キャスティング時にルアー２３が石等に当たっても、肉盛り部１７が仕掛け止着孔１１の周縁部の破損を防止する。
また、ルアー本体１は真鍮やステンレスより比重の大きいタングステン合金で成形されているため、従来と同一重量のルアーに比しルアー２３全体の小型化が図られる。
【００２３】
従って、従来、同じ重さのルアーが多く投げ込まれていた距離に小さいルアー２３が投入できるため、魚に警戒されずにより多くの魚を釣ることが可能となる。
また、ルアー２３は、水中投下後、引かれている状態で前部３に対し後部５側が下がった姿勢となって、最大幅部７が水の抵抗を大きく受けて沈下速度が遅くなるため、ルアー２３を容易にゆっくりと引くことができると共に、釣竿を持ち上げて水面に対する釣糸角度を大きくすると、よりルアー２３の後部５側が下がった姿勢となって、初心者でもルアー２３を沈下させることなくゆっくり引くことができることとなる。
【００２４】
而も、本実施形態に係るルアー本体１は、粉末冶金法の「成形」工程で湾曲形状に成形されているため、従来のルアー本体の打ち抜きによるルアー本体周縁のダレやバリを除く作業が不要となって手間がかからない。
【００２５】
更に、従来のルアー本体の製造時に発生するスプリングバックがなく、このため、総ての完成品が所定の湾曲形状に成形されて予定通りに泳動し、また、本実施形態の如く前端側と後端側とで異なる方向に異なる曲率で湾曲している場合にあっても、スプリングバックが発生しないため、従来に比し形状のバラツキが皆無となる。
【００２６】
従って、本実施形態に係る製造方法によれば、スプリングバックによる湾曲形状のバラツキをなくしたルアーを容易に製造することが可能となった。
また、従来のプレス成形したルアー本体は、塑性変形させて湾曲形状とすることで強度低下する部分が発生したが、本実施形態のルアー本体１は金属組織が均一化されているため強度が極端に低下した部分がなく、３ｍｍ以下の肉厚（好ましくは０．８〜３ｍｍ）に製造するのに適する。
【００２７】
尚、上記実施形態では、ルアー本体１を比重１４．０のタングステン合金で製造したが、比重１６のタングステン合金（８６Ｗ−２Ｎｉ−２Ｃｕ−１Ｃｏ−１０Ｆｅ）や比重１９のタングステン合金（９９Ｗ−１Ｎｉ）を用いてもよいし、タングステン合金以外の金属（チタン，ステンレス，銅，真鍮等）を用いてもよい。
【００２８】
【発明の効果】
以上述べたように、各請求項に係る製造方法によれば、スプリングバックによる湾曲形状のバラツキをなくしたルアーを容易に製造することが可能となった。
そして、請求項２に係る製造方法で製造されたルアー本体を用いることで、従来と同一重量のルアーに比しルアー全体の小型化が可能となるため、魚に警戒されずにより多くの魚を釣ることができる。
【００２９】
また、請求項４及び請求項５に係る製造方法で製造されたルアー本体によっても、完成品毎の湾曲形状のバラツキがないため、ルアーを予定通りに泳動させることができる利点を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】請求項１乃至請求項５の一実施形態に係る粉末冶金法で製造したルアー本体を用いたルアーの側面図である。
【図２】請求項１乃至請求項５の一実施形態に係る粉末冶金法で製造したルアー本体の側面図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】ルアー本体の変形例の断面図である。
【図５】請求項１乃至請求項５の一実施形態に係る粉末冶金法の工程図である。
【符号の説明】
１，２５　ルアー本体
３　前部
５　後部
７　最大幅部
９，１１　仕掛け止着孔
１３　表側面
１５　裏側面
１７　肉盛り部
２３　ルアー
２７　薄肉部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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