(57)【要約】【課題】電池の落下時にクラックが生じず、信頼性の高い電池の安全装置、及びその製造方法を提供する。【解決手段】本発明の電池の安全装置において、安全弁部６は、蓋体３の一部に設けられた弁部７と、この弁部７と蓋体３との間で、弁部７の全外周部に形成された開裂部９とを有し、開裂部９は、蓋体３と弁部７を繋ぐ肉部が曲げ伸ばしされて、弁部７よりも薄肉に形成されたため、曲げ伸ばしによって形成された開裂部９は、従来ものよりも加工硬化が少なく、従って、柔軟性（粘り性）を持たせることができて、且つ、従来のものより肉厚を厚くでき、均一な肉厚を得ることが容易であると共に、開裂部９は、厚肉となって、電池の落下時に、クラック（割れやひび）が生じ難くなる。【選択図】　　　　図３
2004111155.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池のケースの内部を気密に遮蔽する金属板材からなる蓋体と、この蓋体の一部に形成され、前記ケース内の圧力が所定値以上に上昇すると破壊して、前記ケース内の気体を外部に放出する開裂可能な開裂部を有する安全弁部とを備え、前記安全弁部は、前記蓋体の一部に設けられた弁部と、この弁部と前記蓋体との間で、前記弁部の全外周部に形成された前記開裂部とを有し、前記開裂部は、前記蓋体と前記弁部を繋ぐ肉部が曲げ伸ばしされて、前記弁部よりも薄肉に形成されたことを特徴とする電池の安全装置。
【請求項２】
前記開裂部は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状をなして谷部を有することを特徴とする請求項１記載の電池の安全装置。
【請求項３】
前記開裂部の前記谷部の先端部が前記電池の内部側に向けて配置されたことを特徴とする請求項２記載の電池の安全装置。
【請求項４】
前記開裂部の前記谷部の先端部を前記安全弁部の内で最薄肉としたことを特徴とする請求項２、又は３記載の電池の安全装置。
【請求項５】
前記蓋体は、前記安全弁部が形成された凹部を有し、前記凹部の壁面と前記弁部との間には、前記弁部よりも薄肉の連結部が設けられると共に、前記連結部には、この連結部よりも薄肉の前記開裂部が形成されたことを特徴とする請求項１から４の何れかに記載の電池の安全装置。
【請求項６】
前記弁部は膨出形状を有し、この弁部が前記凹部内に位置して前記蓋体の表面から突出しないように配置されたことを特徴とする請求項５記載の電池の安全装置。
【請求項７】
前記連結部は、前記凹部の前記壁面の厚み中央部よりも前記電池内部側に位置すると共に、膨出形状をなした前記弁部が前記電池の外方に向けて膨出したことを特徴とする請求項６記載の電池の安全装置。
【請求項８】
前記開裂部は、前記蓋体が焼き鈍しされた状態で、前記肉部が曲げ伸ばしされて形成されたことを特徴とする請求項１から７の何れかに記載の電池の安全装置。
【請求項９】
蓋体の一部に形成され、電池のケース内の圧力が所定値以上に上昇すると破壊して、前記ケース内の気体を外部に放出する開裂可能な安全弁部は、前記蓋体の一部に設けられた弁部と、この弁部と前記蓋体との間で、前記弁部の全外周部に設けられた開裂可能な開裂部とを有し、前記蓋体と前記弁部を繋ぐ肉部が曲げ伸ばし加工によって、前記弁部よりも薄肉の前記開裂部を形成する工程を備えたことを特徴とする電池の安全装置の製造方法。
【請求項１０】
前記開裂部は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状の凸部を有する第１の金型によって曲げ伸ばし加工されて形成されて、前記開裂部が断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状をなして谷部を有することを特徴とする請求項９記載の電池の安全装置の製造方法。
【請求項１１】
前記曲げ伸ばし加工時、前記開裂部の前記谷部の先端部が第２の金型に当接するようにしたことを特徴とする請求項１０記載の電池の安全装置の製造方法。
【請求項１２】
プレス加工によって前記蓋体よりも薄肉の前記弁部を形成する工程と、前記弁部の全外周部にプレス加工を行って、前記弁部よりも薄肉の連結部を形成する工程と、前記連結部に前記曲げ伸ばし加工を行って、前記連結部よりも薄肉の前記開裂部を形成する工程を有することを特徴とする請求項９から１１の何れかに記載の電池の安全装置の製造方法。
【請求項１３】
前記弁部を形成する工程と、前記弁部の全外周部にプレス加工を行って前記連結部を形成する工程を行った後に、焼き鈍し工程を行い、この焼き鈍し工程後において、前記連結部の前記曲げ伸ばし加工によって前記開裂部を形成する工程を有することを特徴とする請求項１２記載の電池の安全装置の製造方法。
【請求項１４】
前記弁部が凸部を有する第３の金型で膨出加工される際に、第４の金型で前記連結部を形成したことを特徴とする請求項１２、又は１３記載の電池の安全装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は繰り返しの再充電が可能な二次電池に使用して好適な電池の安全装置、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の電池の安全装置の図面を説明すると、図１０は従来の電池の安全装置を示す電池の要部の斜視図、図１１は従来の電池の安全装置を示す要部の拡大断面図、図１２は従来の電池の安全装置の製造方法の第１工程を示す説明図、図１３は従来の電池の安全装置の製造方法の第２工程を示す説明図である。
【０００３】
従来の電池の安全装置の構成を図１０，図１１に基づいて説明すると、電池（二次電池）５１は、内部に電解液（図示せず）が満たされた箱形のケース５２と、このケース５２の内部を気密に遮蔽する蓋体５３と、蓋体５３から突出する外部負極５４とから構成されている。
【０００４】
アルミニウムからなるケース５２は、上部が開口した有底の角筒状で形成され、このケース５２が外部正極となっている。
蓋体５３は、矩形状のアルミニウム製の金属板で形成され、その中央部に設けた貫通孔（図示せず）に外部負極５４が差し込まれてカシメ固定されている。
【０００５】
蓋体５３の片側には、外部負極５４と隣接位置に電解液の注入口５３ａが形成され、安全弁部５６は、外部負極５４を挟んで注入口５３ａと反対側に設けられている。
そして、蓋体５３は、ケース５２の上部の開口部を塞ぐように配置され、溶接等によってケース５２に固着されている。
【０００６】
なお、電池５１の内部は、電解液で満たされており、この電解液は蓋体５３の注入口５３ａからケース５２内に注入され、注入後の注入口５３ａは、カバー５５によって塞がれている。
【０００７】
そして、前記の安全弁部５６は、蓋体５３の一部に設けられた円形状で平板状の弁部５７と、この弁部５７の全外周部に形成され、蓋体５３と弁部５７とを連結するための薄肉からなる連結部５８と、弁部５７の全外周部の位置で、弁部５７と連結部５８との間に設けられ、潰し加工によって形成された薄肉からなる開裂部５９とで構成されており、この安全弁部５６は、蓋体５３に設けられた凹部５３ｂ内に配置された状態となっている。
【０００８】
また、連結部５８は、蓋体５３に板厚よりも薄肉で形成されて、更に、開裂部５９は、連結部５８よりも薄肉で形成されていると共に、蓋体５３と弁部５７との間に位置する開裂部５９は、ゆとりが無く、直線状で蓋体５３と弁部５７とを結合した状態となっている。
【０００９】
このような構成を有する電池の安全装置は、過充電や短絡等により、ケース５２内の圧力が所定値以上になると、開裂部５９が破断して、ケース５２の内部のガスを外部に放出することで電池５１の安全性を確保するようになっている。（例えば特許文献１参照）
【００１０】
また、電池５１が落下した場合、蓋体５３に衝撃を受けるが、この時、その衝撃は、ゆとりがなく、且つ、潰し加工によって形成された開裂部５９にかかって、開裂部５９にクラック（割れやひび）が生じ易いものであった。
【００１１】
次に、従来の電池の安全装置の製造方法を図１２，図１３に基づいて説明すると、先ず、図１２に示す第１工程で、上下に配置した金型６１，６２によって、蓋体５３の一部をプレス加工して、蓋体５３よりも薄肉で平板状の弁部５７と連結部５８を形成する。
【００１２】
次に、図１３に示す第２工程で、下面に凸部６３ａを有する金型６３と、上部に凸部６４ａを有する金型６４とによって、連結部５８に潰し加工を行って、薄肉からなる開裂部５９を形成すると、安全弁部５６が形成されて、電池の安全装置の製造が完了する。
【００１３】
そして、開裂部５９は、潰し加工によって加工硬化を起こし、脆くなると共に、加工硬化によって強度が増すため、所定値以上の圧力で開裂させるための開裂部５９の肉厚を、一層薄肉にする必要がある。
【００１４】
その結果、薄肉の開裂部５９は、潰し加工による肉厚の精度が要求されて、均一な肉厚を得るのが難しいと共に、開裂部５９は、薄さと脆さによって、落下時に、クラック（割れやひび）が生じ易いものであった。
【００１５】
【特許文献１】
特開２００１−１０２０２４号公報
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
従来の電池の安全装置、及びその製造方法においては、安全弁部５６の開裂部５９が潰し加工によって形成されるため、開裂部５９は、加工硬化による薄さと脆さによって、落下時にクラック（割れやひび）が生じ易く、また、薄肉の開裂部５９は、潰し加工による肉厚の精度が要求されて、均一な肉厚を得るのが難しいという問題がある。
【００１７】
そこで、本発明は電池の落下時にクラックが生じ難く、信頼性の高い電池の安全装置、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための第１の解決手段として、電池のケースの内部を気密に遮蔽する金属板材からなる蓋体と、この蓋体の一部に形成され、前記ケース内の圧力が所定値以上に上昇すると破壊して、前記ケース内の気体を外部に放出する開裂可能な開裂部を有する安全弁部とを備え、前記安全弁部は、前記蓋体の一部に設けられた弁部と、この弁部と前記蓋体との間で、前記弁部の全外周部に形成された前記開裂部とを有し、前記開裂部は、前記蓋体と前記弁部を繋ぐ肉部が曲げ伸ばしされて、前記弁部よりも薄肉に形成された構成とした。
【００１９】
また、第２の解決手段として、前記開裂部は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状をなして谷部を有する構成とした。
また、第３の解決手段として、前記開裂部の前記谷部の先端部が前記電池の内部側に向けて配置された構成とした。
また、第４の解決手段として、前記開裂部の前記谷部の先端部を前記安全弁部の内で最薄肉とした構成とした。
【００２０】
また、第５の解決手段として、前記蓋体は、前記安全弁部が形成された凹部を有し、前記凹部の壁面と前記弁部との間には、前記弁部よりも薄肉の連結部が設けられると共に、前記連結部には、この連結部よりも薄肉の前記開裂部が形成された構成とした。
また、第６の解決手段として、前記弁部は膨出形状を有し、この弁部が前記凹部内に位置して前記蓋体の表面から突出しないように配置された構成とした。
【００２１】
また、第７の解決手段として、前記連結部は、前記凹部の前記壁面の厚み中央部よりも前記電池内部側に位置すると共に、膨出形状をなした前記弁部が前記電池の外方に向けて膨出した構成とした。
また、第８の解決手段として、前記開裂部は、前記蓋体が焼き鈍しされた状態で、前記肉部が曲げ伸ばしされて形成された構成とした。
【００２２】
また、第９の解決手段として、蓋体の一部に形成され、電池のケース内の圧力が所定値以上に上昇すると破壊して、前記ケース内の気体を外部に放出する開裂可能な安全弁部は、前記蓋体の一部に設けられた弁部と、この弁部と前記蓋体との間で、前記弁部の全外周部に設けられた開裂可能な開裂部とを有し、前記蓋体と前記弁部を繋ぐ肉部が曲げ伸ばし加工によって、前記弁部よりも薄肉の前記開裂部を形成する工程を備えた製造方法とした。
【００２３】
また、第１０の解決手段として、前記開裂部は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状の凸部を有する第１の金型によって曲げ伸ばし加工されて形成されて、前記開裂部が断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状をなして谷部を有する製造方法とした。
また、第１１の解決手段として、前記曲げ伸ばし加工時、前記開裂部の前記谷部の先端部が第２の金型に当接するようにした製造方法とした。
【００２４】
また、第１２の解決手段として、プレス加工によって前記蓋体よりも薄肉の前記弁部を形成する工程と、前記弁部の全外周部にプレス加工を行って、前記弁部よりも薄肉の連結部を形成する工程と、前記連結部に前記曲げ伸ばし加工を行って、前記連結部よりも薄肉の前記開裂部を形成する工程を有する製造方法とした。
【００２５】
また、第１３の解決手段として、前記弁部を形成する工程と、前記弁部の全外周部にプレス加工を行って前記連結部を形成する工程を行った後に、焼き鈍し工程を行い、この焼き鈍し工程後において、前記連結部の前記曲げ伸ばし加工によって前記開裂部を形成する工程を有する製造方法とした。
また、第１４の解決手段として、前記弁部が凸部を有する第３の金型で膨出加工される際に、第４の金型で前記連結部を形成した製造方法とした。
【００２６】
【発明の実施の形態】
本発明の電池の安全装置の図面を説明すると、図１は本発明の電池の安全装置を示す電池の要部の斜視図、図２は本発明の電池の安全装置を示す要部の拡大斜視図、図３は図２の３−３線における断面図である。
【００２７】
また、図４は本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第１工程を示す説明図、図５は本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第２工程を示す説明図、図６は本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第２工程で製造された蓋体の要部の断面図である。
【００２８】
また、図７は本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第３工程の途上を示す説明図、図８は本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第３工程を示す説明図、図９は図８のＡ部分における拡大図である。
【００２９】
次に、本発明の電池の安全装置の構成を図１〜図３に基づいて説明すると、電池（二次電池）１は、内部に電解液（図示せず）が満たされた箱形のケース２と、このケース２の内部を気密に遮蔽する蓋体３と、蓋体３から突出する外部負極４とから構成されている。
【００３０】
ケース２は、アルミニウムからなり、上部が開口した有底の角筒状で形成され、このケース２が外部正極となっている。
蓋体３は、矩形状のアルミニウム製の金属板で形成され、その中央部に設けた貫通孔（図示せず）に外部負極４が差し込まれてカシメ固定されている。
【００３１】
蓋体３の片側には、外部負極４と隣接位置に電解液の注入口３ａが形成され、安全弁部６は、外部負極４を挟んで注入口３ａと反対側に設けられている。
そして、蓋体３は、ケース２の上部の開口部を塞ぐように配置され、溶接等によってケース２に固着されている。
【００３２】
なお、電池１の内部は、電解液で満たされており、この電解液は蓋体３の注入口３ａからケース２内に注入され、注入後の注入口３ａは、カバー５によって塞がれている。
【００３３】
そして、前記の安全弁部６は、蓋体３の一部に設けられ、全体が楕円形、又は小判形状で屋根型の膨出形状をなす弁部７と、この弁部７の全外周部に形成され、蓋体３と弁部７とを連結するための薄肉からなる連結部８と、弁部７の全外周部の位置で連結部８に設けられ、曲げ伸ばしされて形成された薄肉からなる開裂部９とで構成されており、この安全弁部６は、蓋体３の上下に設けられた凹部３ｂ内に配置された状態となっている。
なお、開裂部９も連結部８の一部を構成している。
【００３４】
また、連結部８は、弁部７よりも薄肉で形成され、蓋体３の凹部３ｂの壁面３ｃに連結すると共に、連結部８は、壁面３ｃの厚みの中央部よりも電池１内部側に連結し、また、この連結部８に連結し、膨出形状をなした弁部７は、凹部３ｂ内において、電池１の外方に向けて膨出した構成となっている。
【００３５】
更に、連結部８よりも薄肉で形成された開裂部９は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状に屈曲して谷部９ａが形成されると共に、谷部９ａの先端部が電池１の内部側に向けて配置されている。
また、この開裂部９は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状に屈曲して弛みが存在するように形成されると共に、谷部９ａの先端部は、最薄肉状態で形成されている。
即ち、開裂部９は、蓋体３，弁部７，及び連結部８よりも薄肉で、且つ、開裂部９の谷部９ａの先端部は、開裂部９の内でも最薄肉となっている。
【００３６】
このような構成を有する電池の安全装置は、過充電や短絡等により、ケース２内の圧力が所定値以上になると、開裂部９が破断（開裂）して、ケース２の内部のガスを外部に放出することで電池１の安全性を確保するようになっている。
【００３７】
また、電池１が落下した場合、蓋体３に衝撃を受けるが、この時、その衝撃は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状の弛みのある開裂部９が変形する等して吸収されるため、開裂部９や連結部８にクラック（割れやひび）が生じ難くなっており、また、曲げ伸ばしされて形成された開裂部９は、従来の潰し加工に比して加工硬化が少なく、従って、開裂部９にクラック（割れやひび）が生じることが少なくなる。
【００３８】
なお、上記実施例では、連結部８に開裂部９を設けたもので説明したが、連結部８を無くして、開裂部９が蓋体３と弁部７との間に設けられても良い。
また、連結部８を設ける場合の位置は、壁面３ｃと弁部７との間であれば良く、連結部８が直接、壁面３ｃと繋がっていなくとも良い。
また、蓋体３は、アルミニウム以外の鉄板等の材料を使用しても良く、更に、蓋体３と弁部７の厚みを同じ厚みにしても良い。
【００３９】
次に、本発明の電池の安全装置の製造方法を図４〜図９に基づいて説明すると、先ず、図４に示すように第１工程で、上下に配置した金型１１，１２によって蓋体３の一部にプレス加工を行って、蓋体３には、上下に凹部３ｂを設けて、薄肉部３ｄを形成する。
【００４０】
次に、図５に示すような第２工程で、膨出形状の弁部７と、弁部７より薄肉の連結部８を形成する。
図５に示す第２工程では、上面中央部に膨出部１３ａを有する金型１３が薄肉部３ｄの下部に配置され、下面外周部に凸部１４ａを有する金型１４が薄肉部３ｄの上部に配置される。
【００４１】
そして、第３の金型たる金型１３の膨出部１３ａによって薄肉部３ｄの中央部が押されると、薄肉部３ｄの中央部が外方に徐々に膨出すると共に、壁面３ｃ側にある薄肉部３ｄが引っ張られる状態となる。
このような金型１３の加工途上において、上部に配置した第４の金型を構成する金型１４を可動し、金型１４の凸部１４ａと下部に配置された金型１３とによって、薄肉部３ｄがプレス加工される。
【００４２】
その結果、図６に示すように、外方に膨出した膨出形状を有する弁部７と、弁部７より薄肉の連結部８が形成される。
従って、彼方が１３は、弁部７に膨出形状を形成する本発明の第３の金型を構成し、且つ、金型１４と共に連結部８を形成する第４の金型にも相当する。
また、連結部８の形成は、金型１３によって薄肉部３ｄの中央部が外方に徐々に押し出されて、壁面３ｃ側にある薄肉部３ｄが引っ張られながらプレス加工されるため、弁部７の形状が波打つようなことはなく、安定した形状となると共に、プレス加工時における肉部の偏り（肉流れによって肉部の一部が膨らむ）が無くなり、精度の良い連結部８が形成できる。
【００４３】
そして、図６に示すように弁部７と連結部８が形成された後、蓋体３が焼き鈍し加工されて、弁部７と連結部８のプレス加工による加工硬化を無くす。
【００４４】
次に、図７に示すように第３工程では、上面外周部に凹部１５ａを有する金型（第２の金型）１５が連結部８の下部に配置され、下面外周部に断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状の凸部１６ａを有する金型（第１の金型）１６が連結部８の上部に配置される。
【００４５】
そして、図８、図９に示すように、金型１６の凸部１６ａによって連結部８の一部が押し出される。
その結果、連結部８が金型１６によって曲げ伸ばされて、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状で弛みのあって、連結部８より薄肉の開裂部９が形成される。
【００４６】
また、金型１６の凸部１６ａによって形成された開裂部９は、谷部９ａの先端部が最も引き伸ばされた状態となって、最薄肉の状態で形成されている。
また、金型１６の移動が最下点に達した時、谷部９ａの先端部は、金型１５の凹部１５ａに接触（当接）した状態となる。
この当接によって、谷部９ａの形状が定まると共に、谷部９ａの先端部の肉厚が均一な状態で製造できるようになっている。
なお、谷部９ａの先端部と凹部１５ａとは、金型１６が最下点に達する直前で当接するものであり、それまでは、凹部１５ａと当接することなく、谷部９ａ（開裂部９）が曲げ伸ばされて加工される。
このような方法によって、電池の安全装置の製造が完了する。
【００４７】
そして、曲げ伸ばしによって形成された開裂部９は、従来ものよりも加工硬化が少なく、従って、柔軟性（粘り性）を持たせることができると共に、従来のものより強度が低下して、所定値以上の圧力で開裂させるための開裂部９は、従来のものより肉厚を厚くできる。
【００４８】
その結果、薄肉の開裂部９は、均一な肉厚を得るのが容易であると共に、開裂部９は、厚肉と柔軟性によって、落下時に、クラック（割れやひび）が生じ難くなる。
【００４９】
また、本発明のように、弁部７より薄肉の連結部８を形成し、しかる後に、連結部８において、連結部８より薄肉の開裂部９を形成すようにした場合は、弁部７から直ちに開裂部９を形成するものに比して、加工性が良好で、厚みの精度の良い開裂部９が得られると共に、加工硬化の少ない開裂部９が得られる。
【００５０】
なお、上記実施例では、凹部３ｂがプレス加工によって形成されたもので説明したが、切削によって凹部３ｂを形成したものでも良い。
また、凹部３ｂを設けたもので説明したが、凹部３ｂが無く、蓋体３と弁部７の厚みが同じ厚みの薄い金属板を使用しても良い。
また、連結部８に開裂部９を設けたもので説明したが、連結部８を無くして、曲げ伸ばしによって開裂部９が蓋体３と弁部７との間に設けられても良い。
【００５１】
また、弁部７は、屋根型の膨出形状を有したもので説明したが、円錐台形状、角錐台形状等の凸状形状からなる膨出形状でも良い。
また、焼き鈍し工程を有するもので説明したが、この焼き鈍し工程を無くしたものでも良い。
また、開裂部９の加工時、谷部９ａが金型１５に当接するもので説明したが、谷部９ａが金型１５に当接しないようにしても良い。
また、弁部７は、楕円形の他に円形型や瓢箪型等の形状としても良い。
【００５２】
【発明の効果】
本発明の電池の安全装置は、電池のケースの内部を気密に遮蔽する金属板材からなる蓋体と、この蓋体の一部に形成され、ケース内の圧力が所定値以上に上昇すると破壊して、ケース内の気体を外部に放出する開裂可能な開裂部を有する安全弁部とを備え、安全弁部は、蓋体の一部に設けられた弁部と、この弁部と蓋体との間で、弁部の全外周部に形成された開裂部とを有し、開裂部は、蓋体と弁部を繋ぐ肉部が曲げ伸ばしされて、弁部よりも薄肉に形成された構成とした。
このような構成によって、曲げ伸ばしによって形成された開裂部は、従来ものよりも加工硬化が少なく、従って、柔軟性（粘り性）を持たせることができて、電池の落下時に、開裂部にクラック（割れやひび）が生じ難くなる。
また、本発明の開裂部は、加工硬化が少ないことから、従来のものより肉厚を厚くでき、均一な肉厚を得ることが容易で、開裂部が破断（開裂）する作動力のバラツキを小さくできると共に、開裂部は、厚肉となって、電池の落下時に、クラック（割れやひび）が生じ難くなる。
【００５３】
また、開裂部は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状をなして谷部を有するため、開裂部に弛みを持たせることができ、電池が落下した場合、蓋体に衝撃を受けるが、この時、その衝撃は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状の弛みのある開裂部が変形する等して吸収されるため、開裂部にクラック（割れやひび）がより生じ難くなる。
【００５４】
また、開裂部の前記谷部の先端部を電池の内部側に向けて配置されたため、電池内部にガスが発生して、開裂部が動作する場合、安全弁部を開裂させる力は、開裂部を伸ばす方向に作用すると共に、開裂部は徐々に引っ張られるようになるため、作動圧力のバラツキを小さくできる。
【００５５】
また、開裂部の谷部の先端部が安全弁部の内で最薄肉としたため、電池内部にガスが発生して圧力が高まった場合、谷部の先端部である所定の位置で確実に開裂部を破壊させて、ガスを放出することができる。
【００５６】
また、蓋体は、安全弁部が形成された凹部を有し、凹部の壁面と弁部との間には、弁部よりも薄肉の連結部が設けられると共に、連結部には、この連結部よりも薄肉の開裂部が形成された構成とした。
このように、開裂部が弁部よりも薄肉の連結部に形成されることによって、電池の落下した衝撃をケースが受けた場合、連結部によってもその衝撃が吸収されるので、開裂部に伝わる衝撃が緩和されて、開裂部にクラック（割れやひび）が生じ難くなる。
【００５７】
また、弁部は膨出形状を有し、この弁部が凹部内に位置して蓋体の表面から突出しないように配置されたため、プレス加工時における肉部の偏り（肉流れによって肉部の一部が膨らむ）が無くなり、精度の良い連結部が形成できると共に、安全弁部が蓋体外部に突出せず、外力が不用意に安全弁部にかからず、組立時の取り扱いが容易で、信頼性の高い安全装置が得られる。
また、弁部の形状が膨出形状を有する安定した形状であるので、開裂部の作動圧力のバラツキが小さいものとなる。
【００５８】
また、連結部は、凹部の壁面の厚み中央部よりも電池内部側に位置すると共に、膨出形状をなした弁部が電池の外方に向けて膨出したため、膨出形状を大きくでき、且つ、凹部内に膨出形状を有する弁部を確実に収容できて、信頼性の高い安全装置が得られる。
【００５９】
また、開裂部は、蓋体が焼き鈍しされた状態で、肉部が曲げ伸ばしされて形成されたため、開裂部の加工硬化をより小さくでき、従って、開裂部は粘りがあって厚肉にでき、開裂部は、電池の落下時にクラック（割れやひび）が生じ難く、作動圧力のバラツキの小さなものが得られる。
【００６０】
また、蓋体の一部に形成され、電池のケース内の圧力が所定値以上に上昇すると破壊して、ケース内の気体を外部に放出する開裂可能な安全弁部は、蓋体の一部に設けられた弁部と、この弁部と蓋体との間で、弁部の全外周部に設けられた開裂可能な開裂部とを有し、蓋体と弁部を繋ぐ肉部が曲げ伸ばし加工によって、弁部よりも薄肉の開裂部を形成する工程を備えたため、開裂部に柔軟性（粘り性）を持たせることができ、且つ、従来のものに比して厚肉で、均一な肉厚を得ることが容易な製造方法が提供できる。
【００６１】
また、開裂部は、断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状の凸部を有する第１の金型によって曲げ伸ばし加工されて形成されて、開裂部が断面Ｕ字状、或いは断面Ｖ字状をなして谷部を有するため、簡単な金型で、弛みのある開裂部を容易に製造することができる。
【００６２】
また、曲げ伸ばし加工時、開裂部の谷部の先端部が第２の金型に当接するようにしたため、谷部の先端部の肉厚が均一で、厚さの精度の良好な製造を行うことができる。
【００６３】
また、プレス加工によって蓋体よりも薄肉の弁部を形成する工程と、弁部の全外周部にプレス加工を行って、弁部よりも薄肉の連結部を形成する工程と、連結部に曲げ伸ばし加工を行って、連結部よりも薄肉の開裂部を形成する工程を有するため、弁部の形成が簡単であると共に、開裂部が薄肉の連結部上に形成されるため、加工性が良く、開裂部の肉厚の精度の良好な製造を行うことができる。
【００６４】
また、弁部を形成する工程と、弁部の全外周部にプレス加工を行って連結部を形成する工程を行った後に、焼き鈍し工程を行い、この焼き鈍し工程後において、連結部の曲げ伸ばし加工によって開裂部を形成する工程を有するため、開裂部の加工前において、弁部と連結部の歪みを取り除くことができて、一層粘りがあり、且つ、厚肉で作動圧力のバラツキの小さい開裂部の製造を行うことができる。
【００６５】
また、弁部が凸部を有する第３の金型で膨出加工される際に、第４の金型で連結部を形成したため、連結部の形成は、第３の金型によって弁部の中央部が引っ張られながら第４の金型でプレス加工されるため、弁部の形状が波打つようなことはなく、安定した膨出形状に定まると共に、プレス加工時における肉部の偏り（肉流れによって肉部の一部が膨らむ）が無くなり、精度の良い連結部が形成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の電池の安全装置を示す電池の要部の斜視図。
【図２】本発明の電池の安全装置を示す要部の拡大斜視図。
【図３】図２の３−３線における断面図。
【図４】本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第１工程を示す説明図。
【図５】本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第２工程を示す説明図。
【図６】本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第２工程で製造された蓋体の要部の断面図。
【図７】本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第３工程の途上を示す説明図。
【図８】本発明の電池の安全装置の製造方法に係り、その第３工程を示す説明図。
【図９】図８のＡ部分における拡大図。
【図１０】従来の電池の安全装置を示す電池の要部の斜視図。
【図１１】従来の電池の安全装置を示す要部の拡大断面図。
【図１２】従来の電池の安全装置の製造方法の第１工程を示す説明図。
【図１３】従来の電池の安全装置の製造方法の第２工程を示す説明図。
【符号の説明】
１　電池
２　ケース
３　蓋体
３ａ　注入口
３ｂ　凹部
３ｃ　壁面
３ｄ　薄肉部
４　外部負極
５　カバー
６　安全弁部
７　弁部
８　連結部
９　開裂部
９ａ　谷部
１１　金型
１２　金型
１３　金型（第３，第４の金型）
１３ａ　膨出部（凸部）
１４　金型（第４の金型）
１４ａ　凸部
１５　金型（第２の金型）
１５ａ　凹部
１６　金型（第１の金型）
１６ａ　凸部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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