(57)【要約】【課題】部品配列数が多くなっても所定数の部品を継続的に安定して取り出すことのできる部品の定量取出装置を提供する。【解決手段】受止板５０は取出位置Ｐにおいて、各部品配列Ｌ１，Ｌ２の先頭のベアリングＷＦ，ＷＦを受け止め保持する。他方、押出板６０は、ケース３０と受止板５０との間に形成される隙間Ｓに位置し、受止板５０の部品受止面５１に沿いかつ上方に移動して複数の部品配列Ｌ１，Ｌ２から各列１個以上のベアリングＷＦ，ＷＦを横断的に持ち上げる。この押出板６０の上面は、横方向に複数配置された部品配列Ｌ１，Ｌ２に対して、下位の待機位置からケース３０と受止板５０との間に形成される隙間Ｓを通り各列１個以上のベアリングＷＦ，ＷＦを横断的に上方に持ち上げる押出面６１に形成されている。一方、押出板６０のケース対向面は、各列の次位置先頭ベアリングＷＮ，ＷＮを一時的に受け止める一時受止面６２に形成されている。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の部品が重力及び／又は押圧力により取出位置に向って移動可能に並べられた状態で複数配列された部品収容ケースと、
前記取出位置において各部品配列の先頭の部品を受け止め保持する受止板と、
これら部品収容ケースと受止板との間に位置し、前記受止板の部品受止面に沿いかつ部品の並び方向とほぼ直交する方向に移動して複数の部品配列から各列１個以上の部品を横断的に押し出すとともに、その押し出された部品の次に位置する各列の次位置先頭部品を一時的に受け止める押出板と、を備え、
前記押出板が移動前の待機位置に戻る際に、その押出板に受け止められていた各列の次位置先頭部品は、前記重力及び／又は押圧力の作用により前記受止板の部品受止面に受け止め保持されることを特徴とする部品の定量取出装置。
【請求項２】
少なくとも一端側が開口し複数の部品が自重により開口側の取出位置に向って移動可能に積み重ね状態で収容された筒状のカートリッジと、
そのカートリッジを横方向に複数並べて配置することにより形成された複数の部品配列を収容する部品収容ケースと、
その部品収容ケースを前記取出位置が下位となるように載置して支持する傾斜台と、
前記取出位置において各部品配列の先頭の部品を受け止め保持する受止板と、
前記部品収容ケースと受止板との間に形成される隙間に位置し、前記受止板の部品受止面に沿いかつ上方に移動して複数の部品配列から各列１個以上の部品を横断的に持ち上げる押出板と、
その押出板により前記受止板の上端を乗り越えて持ち上げられた複数の部品を上部から受け入れたのち下部から排出することのできる部品取出ホッパと、
を備えることを特徴とする部品の定量取出装置。
【請求項３】
前記押出板を手で持ち上げたとき前記部品取出ホッパの排出口の直下に手が位置し、
その排出口から排出される複数の部品を掌で受けることができる請求項２に記載の部品の定量取出装置。
【請求項４】
前記部品収容ケースは、前記取出位置において前記受止板の部品受止面との間に所定の隙間を形成した状態で、クランプ手段を介して前記傾斜台に着脱可能に固定されている請求項２又は３に記載の部品の定量取出装置。
【請求項５】
前記クランプ手段は、前記カートリッジを上方から押圧することによりそのカートリッジを前記部品収容ケース内で移動不能に保持している請求項４に記載の部品の定量取出装置。
【請求項６】
前記傾斜台は前記受止板の部品受止面と平行な軸線周りに回動可能とされ、
前記傾斜台を通常使用時とは逆方向に傾斜させた状態で、部品を収容した前記カートリッジを横方向に複数並べて配置した前記部品収容ケースを前記傾斜台に固定し、
その後前記傾斜台を通常使用時の状態に傾斜させることによって、前記カートリッジ内の部品が自重により前記取出位置に向って移動し、先頭の部品が前記受止板の部品受止面で受け止め保持される請求項２ないし５のいずれか１項に記載の部品の定量取出装置。
【請求項７】
前記押出板は、
その上面が、横方向に複数配置された部品配列に対して、下位の待機位置から前記部品収容ケースと受止板との間に形成される隙間を通り各列１個以上の部品を横断的に上方に持ち上げる押出面に形成される一方、
その部品収容ケース対向面が、各列の次位置先頭部品を一時的に受け止める一時受止面に形成されている請求項１ないし６のいずれか１項に記載の部品の定量取出装置。
【請求項８】
前記押出板は下方に付勢され、手で持ち上げられたときに作用する重力と付勢力とによって前記待機位置に戻される請求項７に記載の部品の定量取出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、印刷機等の各種製品の組立分野において使用される、部品の定量取出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
組立作業現場では、例えばベアリング、ワッシャ、ナットのように比較的多く使用される小物部品の場合、作業者が収容箱から手づかみで取り出していたのでは組立作業に必要な個数に対して過不足を生じやすい。そこで、従来から１回の操作で所定量の部品を取り出すための装置が種々開発されている。例えば、特許文献１には、部品が滑落する２列の傾斜溝を有する案内レールと、案内レールの先端に固定され部品の通過する第一の開口を有するガイド筒と、ガイド筒の内側に摺動可能で部品の通過する第二の開口を有する取出し筒と、取出し筒と一体的に昇降し案内レールに出入可能な制限バーとを設ける技術が開示されている。これによれば、取出し筒を手で押し上げると制限バーが案内レールの傾斜溝に突入して制限バーより上方の部品がせき止められ、それより下に位置する部品が第一及び第二の開口を通過して取出し筒内に排出される。
【０００３】
【特許文献１】
特開平７−３３０１３４号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特許文献１に示すものでは、案内レールの傾斜溝に突入する制限バーが取出し筒から片持ち状に離れて位置しているため、部品配列数が多くなると制限バーの撓みが大きくなり傾斜溝の部品列に突入させるタイミングの調整が難しい。特に、ベアリングのような扁平状部品が案内レールに積み重ね状態で収容されていると、制限バーが傾斜溝の部品間に突入できなくなって所定個数を超える部品が取出し筒内に排出されたり、制限バーの突入の際に各列の次に位置する先頭部品（次位置先頭部品）の姿勢が乱されて後続部品の取り出しに詰まりを生じたりするおそれがある。また、部品が筒状のカートリッジ内に積み重ね状態で収容されたタイプの場合には、制限バーの部品列への突入がカートリッジに阻まれてしまうと所定数の部品を取り出せなくなるおそれがある。
【０００５】
そこで本発明の課題は、部品配列数が多くなっても所定数の部品を継続的に安定して取り出すことのできる部品の定量取出装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
上記課題を解決するために本発明に係る部品の定量取出装置は、
複数の部品が重力及び／又は押圧力により取出位置に向って移動可能に並べられた状態で複数配列された部品収容ケースと、
前記取出位置において各部品配列の先頭の部品を受け止め保持する受止板と、これら部品収容ケースと受止板との間に位置し、前記受止板の部品受止面に沿いかつ部品の並び方向とほぼ直交する方向に移動して複数の部品配列から各列１個以上の部品を横断的に押し出すとともに、その押し出された部品の次に位置する各列の次位置先頭部品を一時的に受け止める押出板と、を備え、
前記押出板が移動前の待機位置に戻る際に、その押出板に受け止められていた各列の次位置先頭部品は、前記重力及び／又は押圧力の作用により前記受止板の部品受止面に受け止め保持されることを特徴とする。
【０００７】
この定量取出装置によれば、押出板自体が複数の部品配列を横断的に押し出すので、部品配列数が増加しても押出板の移動ストロークを大きくせずにすみ、撓み等の変形量も小さい。したがって、例えばベアリング、ワッシャ、ナットのような扁平状の部品が部品収容ケースに厚み方向に積み重ね状態で収容されている場合でも、押出板の１回の移動で複数の部品配列から所定数の部品を押し出し、安定して取り出すことができる。しかも、押出板が移動前の待機位置に戻る際のストロークも同様に小さくてすむので、押出板による次位置先頭部品の一時的な受け止め及び受止板の部品受止面での受け止め保持が次位置先頭部品を始めとする後続部品の姿勢を乱すことなくスムーズに行われ、所定数の部品を継続的に安定して取り出すことができる。なお、部品収容ケースを傾斜させれば部品収容ケース内の部品が重力（自重）によって取出位置に向って移動可能となるが、部品収容ケースの傾斜に代えてあるいはそれに加えて、部品列の後方からばね力、空気圧力等の押圧力を作用させて移動可能としてもよい。
【０００８】
このとき、押出板の上面が、横方向に複数配置された部品配列に対して、下位の待機位置から部品収容ケースと受止板との間に形成される隙間を通り各列１個以上の部品を横断的に上方に持ち上げる押出面に形成され、押出板の部品収容ケース対向面が、各列の次位置先頭部品を一時的に受け止める一時受止面に形成されていると、上記した所定数の部品を継続的に安定して取り出す効果が簡素な構造で達成できる。
【０００９】
さらに、この押出板が下方に付勢され、手で持ち上げられたときに作用する重力と付勢力とによって待機位置に戻されるように構成すれば、押出板の戻り動作が一層素早くなり、受止板の部品受止面へ後続部品の姿勢を乱すことなく受け止め保持を引き継ぐことができる。
【００１０】
また、上記課題を解決するために本発明に係る部品の定量取出装置は、
少なくとも一端側が開口し複数の部品が自重により開口側の取出位置に向って移動可能に積み重ね状態で収容された筒状のカートリッジと、
そのカートリッジを横方向に複数並べて配置することにより形成された複数の部品配列を収容する部品収容ケースと、
その部品収容ケースを前記取出位置が下位となるように載置して支持する傾斜台と、
前記取出位置において各部品配列の先頭の部品を受け止め保持する受止板と、
前記部品収容ケースと受止板との間に形成される隙間に位置し、前記受止板の部品受止面に沿いかつ上方に移動して複数の部品配列から各列１個以上の部品を横断的に持ち上げる押出板と、
その押出板により前記受止板の上端を乗り越えて持ち上げられた複数の部品を上部から受け入れたのち下部から排出することのできる部品取出ホッパと、
を備えることを特徴とする。
【００１１】
この発明は、部品が筒状のカートリッジ内に積み重ね状態で収容され、このようなカートリッジを部品収容ケースに複数並べて配置するタイプに関する。このようなタイプにおいても、部品収容ケースと受止板との間に形成される隙間を押出板が上方移動することによって、複数の部品配列から所定数の部品を継続的に安定して取り出し、部品取出ホッパから排出することができる。
【００１２】
そして、部品収容ケースが、取出位置において受止板の部品受止面との間に所定の隙間を形成した状態で、クランプ手段を介して傾斜台に着脱可能に固定されていると、部品の装填（補充）のために部品収容ケースを傾斜台から着脱しても、部品収容ケースと受止板との間に形成される隙間を所定寸法に維持できる。あるいは、組立作業現場において周囲から振動等を受ける環境においても、上記隙間を所定寸法に維持できる。また、クランプ手段が、カートリッジを上方から押圧することによりそのカートリッジを部品収容ケース内で移動不能に保持すれば、傾斜台への部品収容ケースの固定と同時に、部品収容ケースへのカートリッジの固定が行われ、作業時の固定操作が素早く行える。
【００１３】
したがって、傾斜台が受止板の部品受止面と平行な軸線周りに回動可能とされ、傾斜台を通常使用時とは逆方向に傾斜させた状態で、部品を収容したカートリッジを横方向に複数並べて配置した部品収容ケースを（例えばクランプ手段を用いて）傾斜台に固定し、その後傾斜台を通常使用時の状態に傾斜させることによって、カートリッジ内の部品が自重により取出位置に向って移動し、先頭の部品が受止板の部品受止面で受け止め保持されるようにすれば、この装置の作業準備が完了する。傾斜台への部品収容ケースやカートリッジのセットに複雑な調整等を行わずにすみ、カートリッジ式であるため部品の装填（補充）にも手間を要しないので、全体的に保守管理が容易となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態を図面を用いて説明する。本発明に係る部品の定量取出装置の一実施例として、ベアリングの定量取出装置１００の全体を図１に示す。この定量取出装置１００は、パイプにより枠組形成されたフレーム部１に本体部２が取り付けられて構成されている。具体的には、フレーム部１には受止板の部品受止面（後述）と平行な軸線Ｏ周りに回動可能な回動軸１１が設けられ、この回動軸１１には本体部２の傾斜台２０が一体回動するように固定されている。なお、フレーム部１には、定量取出装置１００の使用時（ベアリングの取り出し作業時）に本体部２（傾斜台２０）を所定の傾斜に保持するために所定位置で傾斜台２０の裏面（下面）に当接するストッパ１２（回動規制部材）も設けられている。
【００１５】
本体部２は、上記傾斜台２０の他に、次の各部により構成されている。
・傾斜台２０の上面に着脱自在に固定される直方体状のケース３０（部品収容ケース）；
・多数のベアリングＷ（部品）を内部に収納しケース３０内に複数本（図１では２本）収容されるスティックタイプの円筒状カートリッジ４０；
・カートリッジ４０の先頭のベアリングＷを受け止め保持する受止板５０；
・ケース３０の下端と受止板５０との間に形成される隙間（後述）を上下移動する押出板６０；
・押出板６０により押し出されたベアリングＷを受け入れて排出するホッパ７０（部品取出ホッパ）；
【００１６】
図３に示すように、カートリッジ４０は少なくとも一端側が開口し、複数のベアリングＷが傾斜台２０上のケース３０において自重により開口側の取出位置Ｐに向って移動可能に積み重ね状態で収容されている。カートリッジ４０は図３（ａ）に示すように取出位置Ｐ側の一端のみが開口する場合と、図３（ｂ）に示すように両端側とも開口する場合とがある。図３（ｂ）の場合、カートリッジ４０には下蓋４０Ｂを嵌めた状態でベアリングＷを装填し、中のベアリングＷがこぼれないように上蓋４０Ｔを嵌めて運搬等を行う。使用時には、上蓋４０Ｔ，下蓋４０Ｂのうちの一方を外して、上記の通りケース３０に取り付ける。なお、図３（ａ）の一端開口タイプの場合にも、上蓋４０Ｔ又は下蓋４０Ｂを運搬時等に用いてもよい。
【００１７】
ケース３０は、カートリッジ４０を横方向に複数（図３では２個）並べて配置することにより形成された複数の部品配列Ｌ１，Ｌ２を収容する。上記傾斜台２０は、このケース３０を取出位置Ｐが下位となるように載置して支持している。なお、以下の記載において、ベアリングＷの移動方向（並び方向）を前後方向、複数の部品配列Ｌ１，Ｌ２の配置方向を左右方向（横方向）、押出板６０が移動する方向を上下方向という。
【００１８】
図１に戻り、ケース３０は、取出位置Ｐ側の側面（前面）と上面とが開口した直方体状に形成されている。すなわち、傾斜台２０に載置された底面部３１と、それを三方から囲む左右側面部３２，３３、後面部３４とから構成される。右側面部３３には、左右方向にケース３０の幅を有し前後方向にケース３０の約半分の幅を有する開閉蓋３６が、ケース３０の前半部を覆う形態で、蝶番３５を介して取り付けられている。
【００１９】
また、図５に示すように、取出位置Ｐにおいて、ケース３０の前端と受止板５０の部品受止面５１との間に所定の隙間Ｓ（ここでは、先頭のベアリングＷＦの厚みに相当する）が形成されるように、底面部３１の前縁が当接する当て板３７（位置決め手段）が傾斜台２０に固定されている。再び図１に戻り、傾斜台２０には、ケース３０を傾斜台２０に着脱自在に固定するための締付クランプ２１（クランプ手段）が設置されている。具体的には、当て板３７に底面部３１の前縁を当接させてケース３０が前方に位置ずれするのを防止し（図５）、その状態で、締付クランプ２１の先端ゴム部２１ａがケース３０の開閉蓋３６上面を挟圧するように締付クランプ２１を締め付ければ、ケース３０が傾斜台２０に固定される（図１）。
【００２０】
さらに、この締付クランプ２１を締め付けたとき、図５に示すように、開閉蓋３６の下面がカートリッジ４０を上方から押圧することになるので、カートリッジ４０はケース３０内で移動不能に保持される。なお、開閉蓋３６の下面や底面部３１の上面にゴム、スポンジ等の緩衝材３６ａ，３１ａを貼り付けると滑り止め効果が向上する。
【００２１】
一方、図３に示すように、受止板５０は取出位置Ｐにおいて、各部品配列Ｌ１，Ｌ２の先頭のベアリングＷＦ，ＷＦを受け止め保持する。他方、押出板６０は、ケース３０と受止板５０との間に形成される隙間Ｓに位置し、受止板５０の部品受止面５１に沿いかつ上方に移動して複数の部品配列Ｌ１，Ｌ２から各列１個以上（ここでは１個）のベアリングＷＦ，ＷＦを横断的に持ち上げる（図６参照）。なお、受止板５０の部品受止面５１は回動軸１１の軸線Ｏと平行に形成されている。
【００２２】
この押出板６０の上面は、横方向に複数配置された部品配列Ｌ１，Ｌ２に対して、下位の待機位置からケース３０と受止板５０との間に形成される隙間Ｓを通り各列１個以上（ここでは１個）のベアリングＷＦ，ＷＦを横断的に上方に持ち上げる押出面６１に形成されている。一方、押出板６０のケース対向面は、各列の次位置先頭ベアリングＷＮ，ＷＮを一時的に受け止める一時受止面６２に形成されている。
【００２３】
図４に示すように、傾斜台２０の前端面には受止板５０とホッパ７０とが固着されている。また、傾斜台２０の前端面には押出板６０が長孔６４を介して、ケース３０と受止板５０との間に形成される隙間Ｓ（図５）を通り上下移動可能に取り付けられている。押出板６０の下端部とフレーム部１に固着された取付板１３との間には、押出板６０を下方に付勢する引張スプリング６３（付勢手段）が設けられている。したがって、押出板６０を下位の待機状態（図５）から手で持ち上げると（図６）、押出板６０には重力（自重）と付勢力（引張スプリング６３）とが作用して素早く待機位置に戻される（図７）。
【００２４】
図５に示すように、ホッパ７０は、押出板６０により受止板５０の上端を乗り越えて持ち上げられた所定数のベアリングＷ（ＷＦ，ＷＦ）を上部から受け入れるための受入口７１と、ベアリングＷを下方から排出するための排出口７２とを備えている。そして、押出板６０を下位の待機状態（図５）から手で持ち上げると、ホッパ７０の排出口７２の直下に手が位置し、排出口７２から排出される所定数のベアリングＷ（ＷＦ，ＷＦ）を掌で受けることができる（図６）。
【００２５】
次に、以上で述べた定量取出装置１００をセットする手順について説明する。傾斜台２０を通常使用時（ベアリングの取り出し作業時）とは逆方向（図１の逆矢印方向）に回転させ、ほぼ水平状態又は逆傾斜させた状態で、ベアリングＷを収容したカートリッジ４０をケース３０内で横方向に複数並べて配置する。このケース３０を締付クランプ２１により傾斜台２０に固定する。このとき、締付クランプ２１によりカートリッジ４０のケース３０への固定も同時に行なわれる。その後、傾斜台２０を通常使用時の状態に回転させ（図１の矢印方向）、傾斜させることによって、カートリッジ４０内のベアリングＷが自重により取出位置Ｐに向って移動し、先頭のベアリングＷＦ，ＷＦが受止板５０の部品受止面５１で受け止め保持される（図３参照）。なお、次の２つのセット方法を選択することができる。すなわち、第一の方法は、上記したように傾斜台２０にケース３０を載置しておき、ベアリングＷを装填したカートリッジ４０をケース３０に複数並べてセットする方法である。第二の方法は、傾斜台２０からカートリッジ４０が入ったケース３０全体を取り外し、別の場所でカートリッジ４０にベアリングＷを装填し、再びカートリッジ４０が入ったケース３０を傾斜台２０へセットする方法である。
【００２６】
続いて、図５〜図７を用いて定量取出装置１００の作動を説明する。複写機、印刷機等の組立工程において、所定量のベアリングＷが必要になったとき、下位で待機状態にある押出板６０を片手で持ち上げる（図５参照）。押出板６０は、ケース３０と受止板５０との間の隙間Ｓを上昇し、横方向に複数配置された部品配列Ｌ１，Ｌ２（図３）から各列１個ずつの先頭のベアリングＷＦ，ＷＦを横断的に一斉に持ち上げる。このようにして部品配列Ｌ１，Ｌ２から押出板６０の押出面６１により切り出された先頭のベアリングＷＦ，ＷＦは、ホッパ７０の受入口７１に流入する（図６参照）。また、切り出された先頭のベアリングＷＦ，ＷＦの次に位置する各部品配列Ｌ１，Ｌ２の次位置先頭ベアリングＷＮ，ＷＮは、押出板６０の一時受止面６２で一時的に受け止められている。
【００２７】
次に、押出板６０を持ち上げている手を緩めると、押出板６０は引張スプリング６３の引張力（付勢力）と押出板６０の自重とにより、素早くもとの待機位置に戻る。このとき、押出板６０の一時受止面６２に受け止められていた各列の次位置先頭ベアリングＷＮ，ＷＮは、押出板６０の待機位置への素早い戻りと部品配列Ｌ１，Ｌ２に対する重力の作用により受止板５０の部品受止面５１に受け止め保持される。なお、切り出された先頭のベアリングＷＦ，ＷＦはホッパ７０の排出口７２を経て掌で受け止められる（図７参照）。
【００２８】
なお、押出板６０の上昇時に押出板６０の上端は受止板５０の上端とほぼ一致させてあるので、切り出された先頭のベアリングＷＦ，ＷＦが受止板５０を乗り越えて受入口７１に流入しやすくなる。
【００２９】
次に、図８以降に本実施例の変更例を示す。まず、図８はケースの変形例を示す。図８に示すケース１３０（部品収容ケース）は底面部１３１、左右側面部１３２，１３３、後面部１３４から構成され、底面部１３１にはベアリングＷを収納するための収納溝１３１ａが形成されている。したがって、ケース１３０ではカートリッジを用いずにベアリングＷを直接収納溝１３１ａに並べ、傾斜台２０に載置する。この場合、ベアリングＷの各部品配列を後方から引張スプリング１３６により押圧する押圧板１３５（押圧手段）を設けて、ベアリングＷを重力（自重）と押圧力とによって取出位置Ｐに向って移動可能としてもよい。押圧力が加わることでベアリングＷの移動がよりスムーズになる。なお、収納溝１３１ａの断面形状は曲線状（例えば半円状）・直線状（例えば三角状）を問わない。
【００３０】
また、図９はケースの位置決め手段の変形例を示す。図９では、傾斜台２２０とケース２３０（部品収容ケース）とに、相互に係合する係合部２２０ａ，２３０ａ（位置決め手段）を設けてある。具体的には、係合部２２０ａ，２３０ａは一方を凸部、他方を凹部に形成されていて、互いに係合することにより傾斜台２２０に対するケース２３０の位置ずれを防止している。
【００３１】
さらに、図１０はケースにベアリング落下防止ストッパを付加する場合を示す。図１０のケース３０には、内部に収容したカートリッジ４０の取出位置側開口部とともに、その前端開口部を覆うことのできるベアリング落下防止ストッパ３８が、左右側壁３２，３３の回転軸３２ａ，３３ａ周りに回転可能に設けられている。ケース３０の運搬時等にはストッパ３８がケース３０の前端開口部を覆う位置（図１０（ｂ））に調整しておけば、ケース３０を不用意に傾けてもカートリッジ４０に収容されたベアリングＷを落下・散乱させることがない。なお、使用時（ベアリングの取り出し作業時）には図１０（ａ）のようにストッパ３８を上方に回動させて退避しておけばよい。また、ストッパ３８はカートリッジ４０を用いない場合（図８参照）にも適用できる。
【００３２】
そして、図１１は受止板の変形例を示す。図１１（ａ）に示すように、各部品配列（カートリッジ４０）から取り出すベアリング個数を２個あるいはそれ以上に設定することができる。この場合、受止板５０’は配置位置をずらすだけでよいが、押出板（図示せず）の厚みを厚くする必要がある。また、図１１（ｂ）に示すように、受止板１５０に段差を設ければ、部品配列（カートリッジ４０）ごとにベアリングＷ１，Ｗ２の取出個数を変えることができる。この場合には、押出板（図示せず）にも受止板１５０に倣って段差を設ける必要がある。
【００３３】
以上で述べた他にも、本発明には種々の変形が可能である。以下に他の変形例を例示する。
（１）ホッパ７０の排出口７２を広幅にしたり２口にして、両手用としてもよい。
（２）ケース３０を傾斜台２０に固定するための締付クランプ２１の代わりに、開閉蓋３６を扉用フックで止め着けたり、ゴムやばねで弾圧したりしてもよい。
（３）押出板６０の付勢手段として、引張スプリング６３の代わりにゴム等の弾性部材や重錘を用いることができる。
（４）ホッパ７０の排出口７２付近に赤外線センサ、超音波センサ等の非接触式センサを設置し、作業者が排出口７２付近に手を差し出すとセンサが感知し、ソレノイド等を駆動して押出板６０を上昇させ、所定個数のベアリングＷを排出口７２に送り出すことができる。
【００３４】
なお、実施例ではベアリングを取り出す場合についてのみ説明したが、本発明はその他の組立用部品の定量取出装置にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る部品の定量取出装置の一実施例として、ベアリングの定量取出装置の全体を示す斜視図。
【図２】図１の平面図。
【図３】図２を一部拡大して示す説明図。
【図４】図１の正面図。
【図５】図２のＡ−Ａ断面図。
【図６】図５の作動説明図。
【図７】図６に続く作動説明図。
【図８】ケースの変形例を示す斜視図及びＢ−Ｂ断面図。
【図９】ケースの位置決め手段の変形例を示す断面図。
【図１０】ケースにベアリング落下防止ストッパを付加する場合を示す斜視図。
【図１１】受止板の変形例を示す平面図。
【符号の説明】
２０    傾斜台
２１    締付クランプ（クランプ手段）
３０    ケース（部品収容ケース）
４０    カートリッジ
５０    受止板
５１    部品受止面
６０    押出板
６１    押出面
６２    一時受止面
６３    引張スプリング（付勢手段）
７０    ホッパ（部品取出ホッパ）
７２    排出口
１００  定量取出装置
【図１】
2004154900.tif 000003
【図２】
2004154900.tif 000004
【図３】
2004154900.tif 000005
【図４】
2004154900.tif 000006
【図５】
2004154900.tif 000007
【図６】
2004154900.tif 000008
【図７】
2004154900.tif 000009
【図８】
2004154900.tif 000010
【図９】
2004154900.tif 000011
【図１０】
2004154900.tif 000012
【図１１】
2004154900.tif 000013