(57)【要約】【課題】製品を受け入れ払い出すに際しクレーンのハンドリング回数を低減させると共に出荷能力を向上させることが可能な製品倉庫を提供する。【解決手段】製造ライン１３で製造した製品を輸送装置で出荷するまで保管する製品倉庫１０であって、製造ライン１３で予め決められた時間内に予め設定した設定量以上が製造されて同一の輸送装置で出荷する製品Ａを積載して保管する移動式置き台１２と、それ以外の製品Ｂを積載して保管する固定式置き台１１とを有する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造ラインで製造した製品を輸送装置で出荷するまで保管する製品倉庫であって、
前記製造ラインで予め決められた時間内に予め設定した設定量以上が製造されて同一の輸送装置で出荷する製品Ａを積載して保管する移動式置き台と、
それ以外の製品Ｂを積載して保管する固定式置き台とを有することを特徴とする製品倉庫。
【請求項２】
請求項１記載の製品倉庫において、前記設定量が、前記移動式置き台の積載許容量の７０％以上であることを特徴とする製品倉庫。
【請求項３】
請求項１記載の製品倉庫において、１つの前記移動式置き台で保管される製品Ａが前記同一の輸送装置で同一の向先であることを特徴とする製品倉庫。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製造ラインで製造した各製品を輸送装置で出荷するまで保管する製品倉庫に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、コイル、厚板、スラブ等の鉄鋼製品を出荷まで製品倉庫で保管する場合、製造ラインから払い出された鉄鋼製品を、製品受入れヤードで受入れクレーンを用いて搬送用のパレットに積載し、搬送車（キャリア）で製品倉庫内に搬入して、製品倉庫内のクレーンでパレットから製品を降ろして製品倉庫内の固定式置き台に積載していた。また、製品の出荷時では、例えば製品を船で出荷する場合、船が岸壁に接岸すると、キャリアを用いて搬送用のパレットを出荷する製品が保管されている固定式置き台の場所まで運搬し、この置き台に積載している製品を製品倉庫内のクレーンで取り出してパレットに積載して、このパレットをキャリアで岸壁にまで輸送する出荷を行なっていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
一方、製品倉庫では、製造ラインから製品倉庫への製品の受入れを行ないながら、出荷のために製品を固定式置き台から搬送用のパレットに積み替える必要があるため、出荷の個数が多くなるとハンドリング回数が多くなり、製品倉庫のクレーンの処理能力が限界に達することがある。このため、製品倉庫からの製品の搬出能力が低下して、岸壁クレーンの稼働率が低下し、船積みに長時間を有し、滞船料等が高くなる問題が生じる。
【０００４】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、製品を受け入れ払い出すに際しクレーンのハンドリング回数を低減させると共に出荷能力を向上させることが可能な製品倉庫を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う本発明に係る製品倉庫は、製造ラインで製造した製品を輸送装置で出荷するまで保管する製品倉庫であって、前記製造ラインで予め決められた時間内に予め設定した設定量以上が製造されて同一の輸送装置で出荷する製品Ａを積載して保管する移動式置き台と、それ以外の製品Ｂを積載して保管する固定式置き台とを有する。
【０００６】
例えば、製品を搬送する際に使用する搬送用のパレットを製品の保管用に用いた移動式置き台は、積載可能な最大重量が決められているため、製品の保管量には限界がある。また、移動式置き台は、固定式置き台に比較して高価で、しかも、単位面積当たりの保管量が小さく広いスペースを必要とするため、無制限に設けることはできないので、保有可能な移動式置き台の数に限界が生じる。しかし、製品の出荷指令に対して、製品は既に移動式置き台に積載されているため、例えばキャリアを用いて直ちに待機場所から荷役場所に向けて搬出することができるので、倉庫内のクレーンのハンドリング回数を低減することができるという利点がある。
【０００７】
ここで、製造ラインで予め決められた時間内に予め設定した設定量以上が製造されること、その製品が同一の輸送装置で出荷されることの各条件が共に満たされた場合に、その製品を移動式置き台で保管するようにする。
移動式置き台に、同一の輸送装置で出荷される製品だけを積載しようとすると、移動式置き台が満載状態となるまでの時間が長くなる可能性が有り、製品の積載中となっている移動式置き台で作業場所が占有され、他の製品の受入れ作業に支障を来すようになる。このため、製造ラインで予め決められた時間内に予め設定した設定量以上が製造される製品だけを移動式置き台に積載するようにした。これによって、例えば、設定量を移動式置き台の積載許容重量と関連付けることにより、移動式置き台への製品積載に必要な時間が見積もれ、製品積載中の移動式置き台で作業場所が占有されることを防止できる。
また、移動式置き台に積載された製品は、移動式置き台単位でのみ移動可能で、積載されている製品毎に単独で移動することはできない。このため、移動式置き台には同一の輸送装置で出荷される製品を積載することが望ましい。このため、同一の輸送装置で出荷される製品を移動式置き台に積載するようにした。
【０００８】
本発明に係る製品倉庫において、前記設定量が、前記移動式置き台の積載許容量の７０％以上であることが好ましい。
移動式置き台を使用する場合、積載効率の点から移動式置き台は製品Ａで満載された状態で使用することが好ましい。しかし、移動式置き台に製品Ａを積載しようとすると、移動式置き台が満載状態となるまでに要する時間が長くなる可能性が有り、製品Ａの積載中となっている移動式置き台の作業場所での滞留時間が長くなる。このため、設定量として、移動式置き台の積載許容量の７０％以上、好ましくは８０〜９０％以上の製品Ａが製造ラインで製造される場合、製品Ａを移動式置き台に積載するようにする。設定量が移動式置き台の積載許容量の７０％未満では、１台あたりの移動式置き台の有効利用率が低下し、移動式置き台の台数を多くする必要が生じて好ましくない。
【０００９】
本発明に係る製品倉庫において、１つの前記移動式置き台で保管される製品Ａが前記同一の輸送装置で同一の向先であることが好ましい。
同一の輸送装置（例えば、同一の船）で複数の向先に製品を出荷する場合、向先毎に異なる河岸において陸揚げを行なうことになる。従って、各向先毎に製品の陸揚げ作業を効率的に行なうには、河岸別に製品をまとめて船内に船積みすることが好ましい。このため、製品の船積み作業を効率的に行なうには、荷役場所に向けて製品を搬出する際に使用する１つの移動式置き台には、この移動式置き台内で保管されている製品Ａは同一の輸送装置で同一の向先とすることが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに、図１は本発明の一実施の形態に係る製品倉庫の説明図である。
図１に示すように、本発明の一実施の形態に係る製品倉庫１０は、製品の一例である薄板鋼板（以下、コイルという）を予め決められた場所で保管する固定式置き台１１と、コイルを複数まとめて同時に移動可能な状態で保管する移動式置き台の一例であるパレット１２と、製造ライン１３から払い出されたコイルを固定式置き台１１及びパレット１２のいずれか一方に向けて順次振り分ける製品置き台決定装置１４とを有している。以下、これらについて詳細に説明する。
【００１１】
固定式置き台１１は、製品倉庫１０内に設けられた複数の保管棟１５内にそれぞれ設けられている。固定置き台１１には、保管対象とする製品（コイル）の形状やサイズに合わせて製品を支持するための図示しない載置部材が設けられている。載置部材の上に保管する製品を載せて図示しない掛止部材で載置部材に固定することにより、製品の移動やずれを防止して、製品を保管することができる。
ここで、製品を載置部材に載せたり、載置部材から降ろしたりするのは製品倉庫１０内に設けられた製品移動装置の一例であるクレーン１６を用いて行なうので、載置部材はクレーン１６の作業が実施可能な範囲で設置間隔を狭くでき、多くの載置部材を保管棟１５内に設けることができる。このため、固定式置き台１１では単位面積当たりの製品保管数を多くすることができる。
【００１２】
パレット１２は、例えば、正面視して門型となって内部にキャリアを収納するための空間部が形成されたフレーム部と、フレーム部の上面側に製品を固定する載置部材が設けられた構造となっている。そして、パレット１２は、通常、製造ライン１３中の最終ラインとなるコイル処理ライン１７の出口の前方に設けられたパレット受け場１８に並べられて待機している。このため、コイル処理ライン１７の出口側に設けられた搬出路１９からコイルが搬出されてくると、その都度、パレット受け場１８の上方を移動する受入れクレーン２０により、コイルを搬出路１９からパレット１２に積載することができる。パレット１２がコイルで満載状態になると、キャリアをパレット１２の空間部に装入することにより、パレット１２をパレット受け場１８から搬出することができる。
なお、製品倉庫１０では、固定式置き台１１でコイルを保管するときに、搬出路１９から払い出されたコイルを固定式置き台１１まで移動させる際のコイル移動用にも、パレット１２と同一の仕様のパレット１２ａを使用する。このため、製品倉庫１０内では、パレット１２とパレット１２ａの区別を、例えば、パレット受け場１８での待機場所を区別することにより行なう。
【００１３】
製品置き台決定装置１４は、製造ラインで製造された製品（コイル）を出荷用に区分する出荷管理ロット区分手段２１と、出荷管理ロット区分手段２１で区分された製品をパレット（移動式置き台）１２に積載する際の積載条件を設定するパレット別ロット編成手段２２と、各パレット別の製品積載決定手段２３と、各パレット別の製品積載内容を表示する積載製品表示手段２４とを有している。
出荷管理ロット区分手段２１には、コイルに関する１）向先（出荷先）の河岸（輸送装置の一例である船）、２）品種（製品用途、材質）、３）雨濡れの可否、４）幅寸法、の各情報を設定入力する設定部と、設定部で入力された１）〜４）の各情報が同一となるコイルをロット（群）別に区分してその内容を出力するロット別区分部が設けられている。
このような構成とすることにより、今後製造する予定のコイルの１）〜４）の各情報が同一となるコイル同士をロット別に区分して出力することができる。
【００１４】
パレット別ロット編成手段２２には、パレット１２にコイルを積載する際の積載条件である設定量を設定入力する設定部と、出荷管理ロット区分手段２１から出力されたロット別に区分されたコイルに対して設定部で入力した設定量を満足するロットを選択して出力するロット選択部が設けられている。
このような構成とすることにより、設定部で設定量を規定する項目となる製造ラインでの対象時間（製造期間）及び製造ラインでの対象重量（パレット積載重量）をそれぞれ入力すると、出荷管理ロット区分手段２１から出力されたロット別に区分された各コイルに対して、入力された設定量を満たすロットを選定ロットとして抽出し、その内容を出力することができる。なお、設定部で入力された設定量に満たない小重量コイル群が生じる場合は、その小量コイル群は移動式置き台、すなわちパレット１２に積載せずに固定式置き台向けに振り分ける。
【００１５】
製品積載決定手段２３には、１台のパレット１２に積載するコイルの重量範囲（例えば、上限値と下限値）を入力する設定部と、設定部で入力された重量範囲とパレット別ロット編成手段２２から出力された選定ロットの各情報を基にして１台のパレットに積載するコイルが重量範囲内に納まるように、選定ロット内の各コイルを各パレット１２に対応して分割しその内容を出力する選定ロット分割部が設けられている。
このような構成とすることにより、設定部に、例えば、使用するパレット１２の積載許容量の８０〜９０％を下限値として重量範囲を設定すると、１台のパレット１２に積載する際の総コイル重量がこの設定した重量範囲内に納まるように、パレット別ロット編成手段２２から出力された選定ロットに含まれる各コイルを、各パレット１２に対応して、例えばコイル番号で特定されるコイルから構成されたコイル群に分割することができる。そして、各コイル群に含まれる各コイルのコイル番号を積載製品表示手段２４に出力する。
【００１６】
積載製品表示手段２４は、各コイルのトラッキング情報が入力されるトラッキング情報入力部と、トラッキング情報により搬出路１９に到達したコイルのコイル番号を逐次判別し、このコイルのコイル番号及びこのコイルが所属するコイル群を表示情報として画面に表示する表示部とを有している。
このような構成とすることにより、受入れクレーン２０のオペレータは表示部に表示された表示情報に基づいてパレット受け台１８に待機しているパレット１２にコイルを積載する。
また、パレット別ロット編成手段２２でコイル群に区分されていないコイルは固定置き台向けであり、このコイルのコイル番号も積載製品表示手段２４の表示部に固定置き台向けとして表示することができる。
なお、製品置き台決定装置１４は、出荷管理ロット区分手段２１、パレット別ロット編成手段２２、製品積載決定手段２３、及び積載製品表示手段２４としての各機能をそれぞれ発現するプログラムを、コンピュータに搭載することにより構成することができる。
【００１７】
次に、本発明の一実施の形態に係る製品倉庫１０の使用方法について詳細に説明する。
出荷管理ロット区分手段２１の設定部から出荷しようとするコイルの１）向先の河岸、２）品種、３）雨濡れの可否、４）幅寸法、の各情報を入力すると、ロット別区分部ではコイルの生産管理を行なう上位計算機から入力された製造予定のコイルの情報に対して、１）〜４）の各情報が同一となるコイルをロット別に区分して、その結果がパレット別ロット編成手段２２に出力される。
【００１８】
また、パレット別ロット編成手段２２の設定部から、パレット１２にコイルを積載する際の積載条件である設定量を規定する項目となる製造ラインでの対象時間として、例えば２４時間、及び製造ラインでの対象重量として、例えば１８０トン以上をそれぞれ入力すると、ロット選択部では出荷管理ロット区分手段２１から入力されたロット別に区分されたコイルの情報に対して設定量を満足するロットを選定ロットとして抽出し、その内容が製品積載決定手段２３に出力される。ここで、コイル群に分割した際、重量範囲（１８０トン）に満たない小重量コイル群が生じると、その小量コイル群はパレット１２に積載せずに固定式置き台向けに振り分ける指示が積載製品表示手段２４に出力される。
更に、製品積載決定手段２３の設定部から、１台のパレット１２に積載するコイルの重量範囲として、例えば、使用するパレット１２の積載許容量の８０％を下限値としてを入力すると、選定ロット分割部では入力された重量範囲とパレット別ロット編成手段２２から入力された選定ロットの各情報を基にして１台のパレット１２に積載するコイルが重量範囲内に納まるように、各パレット１２に対応したコイル群を作成すると共に、各コイル群の内容が積載製品表示手段２４に出力される。
【００１９】
一方、積載製品表示手段２４には、各コイルのトラッキング情報が入力され、このトラッキング情報により搬出路１９に到達した各コイルのコイル番号が逐次判別される。そして、入力された各コイル群に含まれる各コイルのコイル番号の情報と対比することにより、各コイル毎にそのコイルが所属するコイル群を特定することができ、表示部に各コイル毎にコイル番号と所属コイル群を表示する。従って、受入れクレーン２０のオペレータは表示部に表示されたコイル番号と所属コイル群に基づいて、パレット受け台１８に待機しているパレット１２毎にコイル群を割り当て、コイル番号を基に各コイルを各パレット１２に積載する。
なお、重量範囲に満たない小重量コイル群は、表示部に固定置き台向けとして表示されるので、受入れクレーン２０のオペレータは小重量コイル群に所属する各コイルをパレット受け場１８の所定位置に待機しているパレット１２ａに積載する。
【００２０】
以上のようなコイルの積載作業を、コイル処理ライン（精製ライン）１７から搬出路１９を通って払い出される各コイルに対して順次行なう。受入れクレーン２０のオペレータはコイル群に所属する各コイルのパレット１２への積載が終了すると、図示しないキャリアの運行管理装置にキャリアの派遣を要請する。なお、受入れクレーン２０のオペレータは、パレット１２ａに対しても、積載されたコイル総重量がパレット１２ａの積載許容量の、例えば８０〜９０％の重量に達した時点で積載が終了したと判断して、キャリアの運行管理装置（図示せず）にキャリアの派遣を要請する。
キャリアの運行管理装置は、キャリア待機場所２５で待機しているキャリア、又は最寄りの移動中のキャリアに対して派遣要請が出されたパレット１２、１２ａに向けて移動するよう指令を出す。製品倉庫１０内を移動中のキャリアが最寄りのキャリアとなった場合は、移動の指令を受けた時点でパレット受け場１８に向かう。また、キャリア待機場所２５で待機しているキャリア又は製品倉庫１０の外を移動中のキャリアが最寄りのキャリアとなった場合は、最寄りの出入り口２７〜３０から製品倉庫１０内に進入しパレット受け場１８に向かう。
【００２１】
コイルが積載されたパレット１２は、キャリアにより製品倉庫１０内のパレット保管棟２６に搬送され、所定場所で降ろされて出荷まで保管される。また、コイルが積載されたパレット１２ａは、キャリアで保管棟１５内の保管場所まで搬送され、クレーン１６で各コイルを降ろして固定式置き台１１の載置部材の上に載せて、掛止部材で載置部材に固定して保管する。そして、コイルが降ろされて空荷状態となったパレット１２ａは、キャリアでパレット受け場１８まで搬送され待機状態となる。
【００２２】
コイルに出荷指令が出されると、コイルの保管場所を確認する。そして、パレット保管棟２６のパレット１２に積載されているコイルは、出荷先及び船積み方法が同一であるので、パレット１２をキャリアで搬出して直ちに荷役場所まで搬送する。
また、固定式置き台１１には出荷先及び船積み方法がそれぞれ異なるコイルが混載されているため、キャリアでパレット１２ａを出荷するコイルが保管されている場所まで運搬して、クレーン１６で固定式置き台１１からパレット１２ａに積み替える。このような積み替え操作を固定式置き台１１に積載されている出荷対象となる各コイルについて順次行なう。この際、パレット１２ａにコイルが所定量（パレット１２ａの積載許容量の８０〜９０％の重量）積載されると、パレット１２ａへの積載を終了して荷役場所に搬送する。そして、別のパレット１２ａをキャリアで出荷するコイルが保管されている場所まで運搬してコイル積み替え作業を続ける。
【００２３】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨を変更しない範囲での変更は可能であり、前記した実施の形態や変形例の一部又は全部を組み合わせて本発明の製品倉庫を構成する場合にも本発明は適用される。例えば、クレーンの操作はオペレーターによる手動運転方式としたが、製品置き台決定装置から運転指示を行なう自動運転方式にしてもよい。
【００２４】
【発明の効果】
請求項１〜３記載の製品倉庫においては、製造ラインで予め決められた時間内に予め設定した設定量以上が製造されて同一の輸送装置で出荷する製品Ａを積載して保管する移動式置き台と、それ以外の製品Ｂを積載して保管する固定式置き台とを有するので、固定式置き台と移動式置き台を同時に連携させて使用することができ、製品の保管量を高位に維持すると共に、製品出荷指令に対する応答性も高位に維持して出荷瞬発力を高めることが可能となる。更に、固定式置き台へ搬入し、固定式置き台から搬出する製品の数が少なくなるため、製品倉庫内のクレーンのハンドリング回数が低下して船積み時間が短くなり、滞船料等が高くなるのを防止することが可能となる。
【００２５】
特に、請求項２記載の製品倉庫においては、設定量が、移動式置き台の積載許容量の７０％以上であるので、所定時間内に移動式置き台が満載状態となる製品だけを積載することができ、移動式置き台の使用回転率を向上させることが可能になる。
【００２６】
請求項３記載の製品倉庫においては、１つの移動式置き台で保管される製品Ａが同一の輸送装置で同一の向先であるので、荷役作業を効率的に行なうことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る製品倉庫の説明図である。
【符号の説明】
１０：製品倉庫、１１：固定式置き台、１２、１２ａ：パレット、１３：製造ライン、１４：製品置き台決定装置、１５：保管棟、１６：クレーン、１７：コイル処理ライン、１８：パレット受け場、１９：搬出路、２０：受入れクレーン、２１：出荷管理ロット区分手段、２２：パレット別ロット編成手段、２３：製品積載決定手段、２４：積載製品表示手段、２５：キャリア待機場所、２６：パレット保管棟、２７〜３０：出入り口
【図１】
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