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(57)【要約】【課題】長期間の使用においても酸化劣化や亀裂が生じたりすることのない、高信頼性かつ高耐久性の半導体デバイスの製造装置に用いられる金属−セラミックス複合材料製ヒータを提供する【解決手段】ＳｉＣ、カーボン、樹脂により成形体を作製し、溶融したＳｉを非酸化雰囲気中１５００〜２０００℃で含浸させる方法により、ＳｉＣを強化材とし、Ｓｉをマトリックスとする金属−セラミックス複合材料を得て、これに電極端子を形成し、高信頼性かつ高耐久性の半導体デバイスの製造装置に用いられる金属−セラミックス複合材料製ヒータを得る。【選択図】            なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＳｉＣを強化材とし、Ｓｉをマトリックスとする金属−セラミックス複合材料に電極端子を形成したことを特徴とする金属−セラミックス複合材料製ヒータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高温高純度雰囲気下で使用される金属−セラミックス複合材料製ヒータに関するもので、例えば、ＩＣやＬＳＩなど半導体デバイスの製造装置に用いられる金属−セラミックス複合材料製ヒータに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ＩＣやＬＳＩなど半導体デバイスの製造装置に用いられるヒータの材料としては、発熱機能に加えて半導体デバイスの汚染防止の目的から、耐食性に優れたものが望まれている。
したがって、高純度のガラス状カーボンからなるヒータを半導体ＣＶＤ処理装置の半導体ウェハ直接加熱用ヒータとして適用することが検討されている。（例えば、特許文献１参照。）
さらには、耐酸化性を向上させることを目的として、ＳｉＣで被覆したガラス状炭素材によるヒータも提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１７７４６号公報
【特許文献２】
特開２００１−２９４４９３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のヒータの耐酸化性は十分ではなく、また、ＳｉＣで被覆したガラス状炭素からなるヒータは、長期間の使用において被覆ＳｉＣに亀裂が生じたり、場合によっては剥離するという課題があった。
本発明は、上記の課題を解決するために鋭意検討して完成したものであり、長期間の使用においても酸化劣化や亀裂が生じたりすることのない、高信頼性かつ高耐久性の半導体デバイスの製造装置に用いられる金属−セラミックス複合材料製ヒータを提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、ＳｉＣを強化材とし、Ｓｉをマトリックスとする金属−セラミックス複合材料に電極端子を形成したことを特徴とする金属−セラミックス複合材料製ヒータによって達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
すなわち本発明者らは、ヒータ材料として強化材がＳｉＣであり、マトリックスがＳｉからなることを特徴とする金属−セラミックス複合材料を提案している。
その理由は、本発明の金属−セラミックス複合材料は耐酸化性に優れ、緻密であり、かつ被覆層を有しないため被覆層の亀裂などの問題が生じず、高温、高純度雰囲気下で使用されるヒータとして好適なものであるからである。
【０００７】
さらには、ヒータとして使用する場合はその抵抗値が制御できたほうが好ましいが、本発明のヒータ材料は、強化材であるＳｉＣの含有率やマトリックスであるＳｉの抵抗値を変えることによって、所望の抵抗値に制御できるという長所がある。
ここで、マトリックスであるＳｉの抵抗値を制御する方法としては種々考えられるが、例えばＦｅ、Ａｌなどの金属の添加量を適切に選ぶことによって制御することができる。
【０００８】
次に、本発明における金属−セラミックス複合材料の作製方法としては慣用の方法が用いられる。例えばＳｉＣ、カーボン、Ｓｉ粉末により成形体を作製し、非酸化雰囲気中１３００〜２０００℃で焼成する方法や、ＳｉＣ、カーボン、樹脂により成形体を作製し、溶融したＳｉを非酸化雰囲気中１５００〜２０００℃で含浸させる方法などが挙げられる。
【０００９】
上記Ｓｉを含浸させる方法により金属−セラミックス複合材料を作製する場合はセラミックスとしてのＳｉＣの含有率は３０〜８０体積％であることが好ましい。
その理由は、ＳｉＣの含有率が３０体積％より少ないと成形体強度が弱くなるため保形性に問題があり、また、ＳｉＣの含有率が８０体積％より多い場合は複合材料自体の作製が困難となるからである。
【００１０】
上記のようにして作製した金属−セラミックス複合材料を所望の形状に加工し、電極端子を例えば、ろう付けなどの方法で取り付けてヒータを得る。
【００１１】
以下に、本発明の実施例により具体的に説明する。
（実施例）
強化材としては、市販の信濃電気製錬社製のＳｉＣ粉末（品番：＃４００、平均粒径３０μｍ）を用い、これにフェノール樹脂を添加して、１００×１００×１０ｍｍの形状に成形した。得られた成形体を、Ａｒ中で１０００℃に加熱してＳｉＣプリフォームを得た。
次に金属元素としてＦｅを０．２質量％添加したＳｉを当該プリフォームとともに炉内に設置し、１５００℃に加熱してＳｉを溶融し、ＳｉＣの含有率が５０体積％になるようにプリフォームに含浸させてＳｉＣ−Ｓｉ複合材料を得た。
この複合材料に電極端子をつけ１２０Ｖの交流電流を通電したところ２１０℃±１０℃の均熱性の良好な発熱性を有し、ヒータとして好適に使用できることが確認された。
【００１２】
（耐久性試験）
得られたヒータについて、空気中８００℃の温度に調整した電気炉に１５分間保持した後、電気炉から取り出して室温に急冷する操作を５０回繰り返してもヒータ表面に亀裂や酸化劣化は認められなかった。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、酸化劣化や長期間の使用において亀裂が生じたりすることのない、高信頼性かつ高耐久性の半導体デバイスの製造装置に用いられる金属−セラミックス複合材料製ヒータを容易に作製できる効果がある。
(57)【要約】【課題】端子台とコンセントとを接続する電線を短時間で体裁良く配線することができる端子台付きラック用コンセントバーを提供する。【解決手段】端子台付きラック用コンセントバー１は複数のコンセント２が設けられたコンセントバー本体３の端部に取付片４を張設し、取付片４に支持台７を介して端子台５を取り付ける。支持台７は端子台５が取り付けられる矩形板材の四隅から下方向に脚片７ａを形成した形状に形成され、支持台７によって端子台５の底面と取付片４との間に空間を形成する。端子台５とコンセント２とを接続する電線８はこの空間に収納配線される。【選択図】        図１
2004296223.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のコンセントが設けられたコンセントバー本体の端部に端子台を備え、機器収納用ラックのフレームに固定されて用いられる端子台付きラック用コンセントバーにおいて、前記端子台の取付面と前記端子台の底面との間に空間を設けて前記端子台と前記コンセントとを電気的に接続するための電線を収納配線可能にしたことを特徴とする端子台付きラック用コンセントバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、通信機器等を収納する機器収納用ラックのフレームに取り付けられる端子台付きのコンセントバーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、通信機器等を収納する機器収納用ラックに取り付けられ、機器に電源を供給するために複数のコンセントが設けられた端子台付きのラック用コンセントバーは、コンセントバー本体の長手方向両端に機器収納用ラックのフレームに取り付けるための取付片が張設され、一方の取付片には端子台が固定されていた。この端子台はコンセントバー本体のコンセントに電線で接続され、電線は結束バンド等によりまとめられていた（例えば、非特許文献１参照。）。
【０００３】
【非特許文献１】
“カワムラ  ラックカタログ  Ｎｏ．７  改訂版”、河村電器産業株式会社、２００２年５月１０日、ｐ．１１８
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、電線は剥き出しになっているので電線を体裁良く配線するには時間がかかり、作業効率が悪いという欠点があった。
【０００５】
そこで上記問題点に鑑み、本発明の目的は、端子台とコンセントとを接続する電線を短時間で体裁良く配線することができる端子台付きラック用コンセントバーを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、複数のコンセントが設けられたコンセントバー本体の端部に端子台を備え、機器収納用ラックのフレームに固定されて用いられる端子台付きラック用コンセントバーにおいて、端子台の取付面と端子台の底面との間に空間を設けて端子台とコンセントとを電気的に接続するための電線を収納配線可能にしたことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
端子台付きラック用コンセントバーは複数のコンセントが設けられたコンセントバー本体の端部に取付片を張設し、取付片に支持台を介して端子台を取り付ける。支持台は端子台が取り付けられる矩形板材の四隅から下方向に脚片を形成した形状に形成され、支持台によって端子台の底面と取付片との間に空間を形成する。端子台とコンセントとを接続する電線はこの空間に収納配線される。
【０００８】
【実施例】
本発明に係る端子台付きラック用コンセントバーの実施例を図１及び図２の添付図面に基づいて説明する。
【０００９】
端子台付きラック用コンセントバー１は、図示しない機器に電源を供給するための複数のコンセント２が設けられたコンセントバー本体３の長手方向両端に図示しない機器収納用ラックのフレームに取り付けるための取付片４が張設されている。
【００１０】
取付片４の一方は端子台５を取り付けるために長手方向両辺が立ち上げ形成され、この立ち上げ片４ａの夫々の両端部には取付ネジ６が螺合するためのネジ孔４ｂが穿設されている。
【００１１】
端子台５は矩形板材の四隅に下方向に延びる脚片７ａを形成した支持台７に取り付けられる。支持台７の脚片７ａは立ち上げ片４ａのネジ孔４ｂと対向するネジ挿通孔７ｂが穿設され、支持台７のネジ挿通孔７ｂと立ち上げ片４ａのネジ孔４ｂの位置を合わせ、取付ネジ６をネジ挿通孔７ｂに挿通させてネジ孔４ｂに螺着することにより端子台５がコンセントバー本体３の取付片４に取り付けられる。こうして、支持台７によって取付片４と端子台５の底面との間に空間が形成される。
【００１２】
コンセント２と電気的に接続した電線８はコンセントバー本体３の端面に形成した開口３ａから引き出され、取付片４と端子台５の底面の間の空間に収納配線され、支持台７の脚片７ａ，７ａ間から引き出されて端子台５に接続される。
【００１３】
このようにして形成された端子台付きラック用コンセントバー１は取付片４の端部に形成された取付孔４ｃに図示しないネジを挿通させて機器収納用ラックのフレームに螺着固定される。
【００１４】
【発明の効果】
以上説明したように複数のコンセントが設けられたコンセントバー本体の端部に端子台を備え、機器収納用ラックのフレームに固定されて用いられる端子台付きラック用コンセントバーにおいて、端子台の取付面と端子台の底面との間に空間を設けて端子台とコンセントとを電気的に接続するための電線を収納配線可能にしたことにより、端子台とコンセントとを接続する電線を短時間で体裁良く配線することができるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る端子台付きラック用コンセントバーの端子台をコンセントバー本体に取り付ける様子を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る端子台付きラック用コンセントバーの斜視図である。
【符号の説明】
１…端子台付きラック用コンセントバー
２…コンセント
３…コンセントバー本体
３ａ…開口
４…取付片
４ａ…立ち上げ片
４ｂ…ネジ孔
４ｃ…取付孔
５…端子台
６…取付ネジ
７…支持台
７ａ…脚片
７ｂ…ネジ挿通孔
８…電線
【図１】
2004296223.tif 000003
【図２】
2004296223.tif 000004
(57)【要約】【課題】バーリング加工を施した導体金属の穴に搭載部品のリードを挿入してはんだ付けするにあたり、搭載部品が熱の影響を受けることがなく、また、ハンダクラックが発生することもないリードフレーム基板を提供する。【解決手段】導体金属２の表面を不導体の樹脂３でコーティングし、実装する搭載部品６のリード７をはんだ付けする部分のみ樹脂３を除去したリードフレーム基板１において、リード７を挿入する穴４を樹脂３の除去部にバーリング加工により穿孔して搭載部品６の実装側と反対側にバリ５を形成し、リード７を穴４及びバリ５内に挿入してこれらリード７、穴４及びバリ５を包むようにはんだ付けする。【選択図】        図１
2004296954.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導体金属の表面を不導体の樹脂でコーティングし、実装する搭載部品のリードをはんだ付けする部分のみ前記樹脂を除去したリードフレーム基板において、
前記リードを挿入する穴を前記樹脂の除去部にバーリング加工により穿孔して前記搭載部品の実装側と反対側にバリを形成し、前記リードを穴及びバリ内に挿入してこれらリード、穴及びバリを包むようにはんだ付けすることを特徴とするリードフレーム基板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リードフレーム基板に係り、さらに詳しくは、リードフレーム基板に設けた穴に挿入した搭載部品のリードのはんだ付けに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種技術に、樹脂成形基板に埋設される金属回路パターンにおいて、実装される電気部品のランド挿入穴形状を、はんだ付け面と反対方向にバーリング加工を施したものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平７−７４４６０号公報（第３頁、図６）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１に記載の技術においては、電気部品のランドのはんだ付け面と反対方向、したがって電気部品側にバーリング加工を施してあるため、ランドをはんだ付けする際、はんだがバーリング加工部に盛り上って電気部品との距離が近くなり、電気部品が熱の影響を受けて劣化したり壊れたりするという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたもので、バーリング加工を施した導体金属の穴に搭載部品のリードを挿入してはんだ付けするにあたり、搭載部品が熱の影響を受けることがなく、また、ハンダクラックが発生することもないリードフレーム基板を提供することを目的としたものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るリードフレーム基板は、導体金属の表面を不導体の樹脂でコーティングし、実装する搭載部品のリードをはんだ付けする部分のみ前記樹脂を除去したリードフレーム基板において、前記リードを挿入する穴を前記樹脂の除去部にバーリング加工により穿孔して前記搭載部品の実装側と反対側にバリを形成し、前記リードを穴及びバリ内に挿入してこれらリード、穴及びバリを包むようにはんだ付けするようにしたものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
導体金属に電気部品の如き搭載部品を実装する場合、導体金属に搭載部品のリードを挿通してはんだ付けするための穴をあけるが、この穴をあける際に導体金属のバリが発生する。これをバーリング加工と呼んでいる。従来はこのバリを取除いていたが、本発明においては、バリを取り除かずにそのまま利用するようにしたものである。
【０００８】
図１は本発明の実施の形態に係るリードフレーム基板の要部の説明図である。
リードフレーム１を構成する導体金属２の表面は不導体の樹脂３でコーティングされており、この導体金属２は電気部品の如き搭載部品６のリード７をはんだ付けする近傍のみ樹脂３を除去して導体金属２を露出させ、この部分に搭載部品６のリード７を挿入する穴４があけられている。この穴４の穿孔にあたっては、搭載部品６を実装する側と反対側にバーリング加工によりバリ５が形成される。
【０００９】
そして、この穴４及びバリ５内に、搭載部品６のリード７をその先端部がバリ５の先端部から突出するまで挿入し、バリ５の内外及びリード７を包み込むようにはんだ８を流してこれらをはんだ付けし、リード７を導体金属２に電気的、機械的に接続する。このとき、ハンダ８の上面（搭載部品６側）は、導体金属２の上面とほぼ同じ高さとし、搭載部品６との間には大きな空間部が形成される。
【００１０】
本発明のように、リード７を挿入する穴４をバーリング加工により形成してバリ５をそのまま残した場合、搭載部品６のリード７が挿入される穴４の内壁の面積が、バリ５を取り除いた場合に比べて大幅に増加するため、リード７をはんだ付けする際のリード７と穴４との接触面積が増加し、両者の間に流れ込むはんだ８の量も増加する。はんだ８の量が増加するとリード７が確実に固定されることになり、搭載部品６の実装強度を高めることができる。また、はんだ８の量が増加することによりハンダクラックが発生しにくくなり、ハンダクラック防止対策としても有効である。
また、はんだ８の上面と搭載部品６との間には大きな空間部が形成されるので、はんだ付けの際の熱によって搭載部品６が劣化したり壊れたりすることがない。
【００１１】
なお、前記の特許文献１の図５には、バーリング加工を電気部品の実装側と反対側に設けた例が示してあるが、このように構成するとはんだの接着寸法が減少するばかりでなく、円周状の輪切れのようなクラックが発生する危険性があるとしている。
これははんだの量が少ないためと考えられるが、本発明においては、リード７及びバリ５の周囲を多量のハンダ８により包むようにはんだ付けするので、ハンダクラックが発生することはない。
【００１２】
【発明の効果】
本発明は、導体金属に設けた搭載部品のリードを挿入する穴をバーリング加工により搭載部品の実装側と反対側にバリを形成し、リードを穴及びバリ内に挿入してこれらリード、穴及びバリを包むようにはんだ付けし、はんだの上面と搭載部品との間に大きな空間部を形成するようにしたので、搭載部品がはんだの熱の影響によって劣化したり壊れたりすることがなく、信頼性の高いリードフレームを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係るリードフレーム基板の要部の説明図である。
【符号の説明】
１  リードフレーム基板、２  導体金属、３  樹脂、４  穴、５  バリ、６  搭載部品、７  リード、８  はんだ。
【図１】
2004296954.tif 000003
(57)【要約】【課題】記録されたオーディオデータを、別のサンプリングレートで再度記録するシステムが無かった。また、サンプリングレートを変換し記録、及び再生する為に、サンプリングレート変換装置をそれぞれ１つづつ使用し、合計２つ使用していた。【解決手段】再生側で使用しているサンプリングレート変換装置の出力を記録側の経路へ帰還する経路を設けることにより、再生オーディオデータを再度、記録することが可能となる。また、帰還させる経路を、録音時のモニターする為の経路よりも、より記録側に帰還させることにより、記録側のサンプリングレート変換装置が無くても、再生側サンプリングレート変換装置を共用することにより、サンプリングレート変換することができる。【選択図】  図１
2004296017.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オーディオデータを扱うオーディオインターフェースにおいて、データ入力経路とデータ出力経路と入力側及び出力側にそれぞれサンプリングレート変換装置を備え、サンプリングレート変換装置から出力経路がデータ出力経路と共に入力経路へも接続される帰還経路を持つことを特徴とするオーディオインターフェースシステム。
【請求項２】
前期帰還経路を持つと共に、サンプリングレート変換装置を１つ備え、入力データのサンプリングレート変換、及び出力データのサンプリングレート変換を１つのサンプリングレート変換装置で行うことを特徴とするオーディオインターフェースシステム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、記録オーディオデータの再生をしながら異なるサンプリングデータで再度記録できるようにし、サンプリングデータを１つで小規模で記録、再生に対応した回路に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のシステムは入力から出力の１系統につき、１つのサンプリング変換装置を設けている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−１１２４４０号公報（第６−８頁、第１図）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
サンプリングレート変換を１つで記録再生できるようにし、回路規模を削減する。また、再生側から記録側への帰還経路を設け、既に記録されているデータのサンプリングレートを変換し、再度、記録する（以下、再変換記録と記す）ことを可能とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、オーディオインターフェースシステムにおいて、再生側サンプリングレート変換装置の出力を記録側へ帰還する経路を設け、再変換記録を可能とした。また、再生サンプリングレート変換装置からの帰還経路を録音側に戻す位置を録音モニター用に設けていた分岐点よりも、より記録側へ近い位置に戻すことにより、サンプリングレート変換装置を記録、及び再生で使えるようにし、１つのサンプリングレート変換装置で記録、及び再生が出来るシステムにした。
【０００６】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
図１に示すように、本発明のオーディオインターフェースシステムの構成は、ＡＤ変換機２０からのオーディオデータの入力信号をオーディオデータ入力インターフェース２１を介し、録音用サンプリングレート変換装置１０でサンプリングレートを変換、または、変換しない信号を記録する経路を備え、また、再生オーディオデータを再生用サンプリングレート変換装置１１でサンプリング変換、または、変換しない信号をボリューム変更部２３、及び消音部２４、及びオーディオデータ出力インターフェース２５を介し、ＤＡ変換機２６へ送る経路を備え、記録データをモニターする為の録音モニター経路１０１を備えているオーディオインターフェースシステムに対し、再生用サンプリングレート変換装置１１の出力から記録側への帰還経路１００を備える。この様な帰還経路１００を設けることにより、既に記録済みのオーディオデータを再生用サンプリングレート変換装置１１により、異なるサンプリングレートへ変換し、帰還経路１００を介し、記録経路へ返すことにより、再変換記録することが出来る。
【０００７】
（実施の形態２）
図２に示すように、基本構成は図１と同じであるが、再生用サンプリングレート変換装置１１の出力から記録側への帰還経路１００を、録音モニター経路１０１の分岐点３０よりも記録側（図２において、分岐点３０よりも右側）に戻すことにより、図１における録音用サンプリングレート変換装置１０が無い状態のシステム構成にする。再生側サンプリングレート変換装置１１を記録、再生において動作させることにより、どちらの場合においても、サンプリングレート変換が出来る。
【０００８】
【発明の効果】
本発明では、既に記録されたオーディオデータを異なるサンプリングレートに変換し記録することが可能となり、再生しながら、記録することが可能となる。また、今まではサンプリングレート変換装置を２つ使用していたが、１つのみで、記録、及び再生のサンプリングレート変換が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１を示す図
【図２】実施の形態２を示す図
【符号の説明】
１０  記録側のサンプリングレート変換装置
１１  再生側のサンプリングレート変換装置
３０  録音モニター経路の分岐点
１００  再変換記録に必要な帰還経路
１０１  記録時のオーディオ信号を確認する録音モニター経路
【図１】
2004296017.tif 000003
【図２】
2004296017.tif 000004
(57)【要約】【課題】電力増幅器の冷却構造を空冷および水冷いずれの冷却手法でもより共通化された構造とし、製作に掛かるコストを低減する。【解決手段】２面を備える板状のベース部と、ベース部の一面に接してまたは近接して配置されると共に電力増幅により発熱する発熱部品とを有し、発熱部品の熱をベース部を介して、空冷時にはベース部の他面に放熱器を取り付けて、その放熱器により放熱すると共に、水冷時には水冷パイプを取り付けてその水冷パイプにより放熱する。【選択図】  図１
2004296511.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２面を備える板状のベース部と、前記ベース部の一面に接してまたは近接して配置されると共に電力増幅により発熱する発熱部品とを有し、前記発熱部品の熱を前記ベース部を介して、空冷時には前記ベース部の他面に放熱器を取り付けて、該取り付けられた放熱器により放熱すると共に、水冷時には前記他面に水冷パイプを取り付けて該取り付けられた水冷パイプにより放熱するようにしたことを特徴とする電力増幅器の冷却構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は発熱回路の冷却構造に係わり、特に、大電力増幅器を用いる放送機の、その電力増幅器の冷却構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、アナログ放送機の電力増幅器（以下、ＰＡとも示す）は、自然空冷または強制空冷の手法により冷却されることが多く、そのため、ＰＡ本体内に放熱器を配し、その放熱器の上に発熱部品を有する基板を実装、特に、その発熱部品が放熱器に接しまたは近接するように実装して、発熱部品で発せられた熱をその放熱器に熱伝導させて、その放熱器が空気中に放熱するようにした冷却方法が用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
近年、需要が増加しているデジタル放送機は、上述のアナログ放送機と比較して、その出力電力に対する発熱量が約１０倍になってきている。また、装置の省スペース化のため、発熱部品１個当たりの発熱量も大幅に増加してきている。そのため強制空冷のみならず水冷による冷却方法が用いられるようになってきている。
【０００４】
そのため、ＰＡとして、その冷却構造を空冷、水冷いずれの冷却手法でも対応可能な構造とし、その構造をできるだけ共通化することで、製作に掛かるコストを低減することが求められている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の課題を解決するために、２面を備える板状のベース部と、前記ベース部の一面に接してまたは近接して配置されると共に電力増幅により発熱する発熱部品とを有し、前記発熱部品の熱を前記ベース部を介して、空冷時には前記ベース部の他面に放熱器を取り付けて、該取り付けられた放熱器により放熱すると共に、水冷時には前記他面に水冷パイプを取り付けて該取り付けられた水冷パイプにより放熱するようにしたものである。
【０００６】
具体的には、ＰＡの中央部にベース板（ベース部）を設け、回路部、発熱部品はベース板の同一面上に実装する。そして、ベース板を介して冷却装置に熱伝導するものであり、その冷却装置として、空冷用放熱器と水冷パイプの内の一方が、ベース板の他面に取り付く様にしている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施例について図面を用いて説明する。図１は、本発明の冷却構造に関わる電力増幅器の構成を示す図である。ここで、図１の（ａ）は電力増幅器の回路基板、電源部などの配置例を示しており、図１の（ｂ）は電力増幅器における板状のベース部の配置を表すための、電力増幅器を側面から見た断面図を示している。この図において、１は熱伝導を介するベース部、２は各回路基板に電源を供給するための電源部、３は励振回路基板、４は増幅回路基板である。これら電源部２、励振回路基板３、および増幅回路基板４は、ベース部１に接するようにして、例えば、ベース部１のａ面側に接して配置されている。
【０００８】
励振回路基板３、増幅回路基板４には発熱部品であるトランジスタ９があり、電力増幅器の動作中は、そのトランジスタ９が発熱して、その熱がベース部１に熱伝導される。
【０００９】
図２は、本発明の冷却構造に関わる電力増幅器の構成を模式的に示す図である。ここで、図２の（ａ）は、電力増幅器本体１０におけるベース部１のａ面側に実装された電源部２、励振回路基板３、および増幅回路基板４の配置の様子を表している。また、図２の（ｂ）は、強制空冷による冷却方法が用いられる場合の、ベース部１のｂ面側に接して実装される放熱器５の配置例を示している。また、図２の（ｃ）は、水冷による冷却方法が用いられる場合の、ベース部１のｂ面側に接して実装される水冷パイプ部６の配置例を示している。
【００１０】
以上のように放熱器５を配置することで、強制空冷時には、ベース部１のｂ面側に取り付けられた放熱器５が、ベース部１を介してａ面側に取り付けられた発熱部品で発せられた熱を放熱する。この時、発熱量のより大きい増幅回路基板４の実装された側の電力増幅器本体１０の側面から、他面へ送風して冷却するとしてもよく、そうすることで、冷却効率がより向上する。
【００１１】
また、放熱器５の代わりに、水冷パイプ部６を配置することで、水冷時には、ベース部１のｂ面側に取り付けられた水冷パイプ部６内を流れる流水が、ベース部１を介してａ面側に取り付けられた発熱部品で発せられた熱を吸熱し、かつ、電力増幅器本体１０の外部に放熱する。この時、発熱量のより大きい増幅回路基板４の実装された側により近く配置された水冷パイプ部６のパイプ口から流水を流入するようにしてもよく、そうすることで、冷却効率がより向上する。なお、上述の流水は、冷却冷媒であればよく、水とは限らなくてもよい。
【００１２】
図３は、ベース部１のトランジスタ取り付け位置の周辺に、放熱器５を取り付けるためのタップ８と水冷パイプ部６を取り付けるためのタップ７との配置例を示した図である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の冷却構造に関わる電力増幅器の構成を示す図。
【図２】本発明の冷却構造に関わる電力増幅器の構成を模式的に示す図。
【図３】ベース部１のタップの配置例を示した図。
【符号の説明】
１：ベース部、２：電源部、３：励振回路基板、４：増幅回路基板、５：放熱器、６：水冷パイプ部、７：水冷パイプ取り付けタップ、８：放熱器取り付けタップ、９：トランジスタ、１０：電力増幅器本体。
【図１】
2004296511.tif 000003
【図２】
2004296511.tif 000004
【図３】
2004296511.tif 000005
(57)【要約】【課題】多層フレキシブルプリント配線板の製造方法において、積層プレス工程で位置あわせ用のピンラミネーション治工具を用いない安価な製造方法を提供すること。【解決手段】複数のフレキシブル回路基板と、複数のフレキシブル銅張板とを、層間接着シートを介して重ね合わせ加熱加圧により一体に積層プレスする多層フレキシブルプリント配線板の製造工程において、前記フレキシブル回路基板と前記フレキシブル銅張板とを、層間接着シートを介して位置決めして重ね合わせる工程と、重ね合わされた基板に加熱加圧処理を施し、層間接着シートをＢステージの状態に保ちつつ仮接着する工程と、位置決め用のピンを用いずに加熱加圧により一体に積層プレスする工程とを含むことを特徴とする多層フレキシブルプリント配線板の製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のフレキシブル回路基板と、複数のフレキシブル銅張板とを、層間接着シートを介して重ね合わせ、加熱加圧により一体に積層プレスする多層フレキシブルプリント配線板の製造工程において、前記フレキシブル回路基板と前記フレキシブル銅張板とを、層間接着シートを介して位置合わせして重ねる工程と、重ね合わされた基板に加熱加圧処理を施し、層間接着シートをＢステージの状態に保ちつつ仮接着する工程と、位置合わせ用のピンラミネーション治工具を用いずに加熱加圧により一体に積層プレスする工程とを含むことを特徴とする多層フレキシブルプリント配線板の製造方法。
【請求項２】
前記仮接着する工程の加熱加圧処理が１〜３００秒間、５０〜２５０℃であることを特徴とする請求項１記載の多層フレキシブルプリント配線板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は多層フレキシブルプリント配線板（以下多層ＦＰＣ）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
多層ＦＰＣの製造工程においては、複数のプリント配線板をたとえばプリプレグなどの層間接着シートを介して、加熱加圧により一体に積層プレスするのが通例である。かかる積層プレス工程においては複数のプリント配線板同士の位置合わせが必要であり、事前に各々のプリント配線板に位置合わせ用の穴を加工しておき、該位置合わせ用穴をステンレス製などの強固なピンラミネーション治工具を用いて位置合わせしたものを加熱加圧により一体に成形されていた。しかしながらピンラミネーション治工具を用いた製法だと治工具にかかるコストが高く、また基板加工サイズがピンラミネーション治工具のサイズに限定されるため、プリント配線板材料を有効に活用できなかった。
【０００３】
一方、積層プレス工程においてピンラミネーション治工具を用いない方法として、基板加工サイズの周辺のみを、はとめもしくは熱融着によって仮止めした後、積層プレスを実施する方法も通常行われている。この位置決め方法は硬質板を利用したプリント配線板の積層プレスには有効であるが、フレキシブルプリント配線板を重ね合わせる多層ＦＰＣの位置合わせには、プリント配線板の強度が不足するため、複数の積層されたフレキシブルプリント配線板同士の位置合わせずれが発生し、歩留まり低下の要因となっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
多層フレキシブルプリント配線板の製造方法において、積層プレス工程で位置あわせ用のピンラミネーション治工具を用いない安価な製造方法を提供すること。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
（１）複数のフレキシブル回路基板と、複数のフレキシブル銅張板とを、層間接着シートを介して重ね合わせ加熱加圧により一体に積層プレスする多層フレキシブルプリント配線板の製造工程において、前記フレキシブル回路基板と前記フレキシブル銅張板とを、層間接着シートを介して位置合わせして重ねる工程と、重ね合わされた基板に加熱加圧処理を施し、層間接着シートをＢステージの状態に保ちつつ仮接着する工程と、位置合わせ用のピンラミネーション治工具を用いずに加熱加圧により一体に積層プレスする工程とを含むことを特徴とする多層フレキシブルプリント配線板の製造方法、
（２）前記仮接着する工程の加熱加圧処理が１〜３００秒間、５０〜２５０℃であることを特徴とする１項記載の多層フレキシブルプリント配線板の製造方法、である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について、説明する。
重ね合わされた基板を仮接着する工程は、１〜３００秒間、５０〜２５０℃である。１秒未満又は、５０℃未満だと仮接着強度が充分でなく、その後の積層プレスまでに基板間の位置合わせずれが発生する。一方３００秒を超え又は、２５０℃を超えると、層間接着シートの熱硬化反応が進行することにより積層プレスにおいて加熱加圧処理を施しても層間接着シートの樹脂フローが充分でなく、基板と層間接着シート間を樹脂で充分に埋め込むことができない。
【０００７】
複数のプリント配線板と複数のフレキシブル銅張板を、層間接着シートを介して位置決めして重ね合わせる工程は、たとえばガイドピンで位置合わせして前項の条件で仮接着すればよい。位置合わせの方法としては他に画像処理による自動ライン化などあるが、方法については特に規定しない。
【０００８】
仮接着された基板を加熱加圧により一体に積層プレスする工程は、両面フレキシブルプリント配線板の製造方法において通常行われている多段型熱圧プレス機で行えばよい。層間接着シートとしてはエポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂、ブラチノール樹脂、ウレタン樹脂等を一種類もしくは混合させた熱硬化樹脂であるが、積層プレスする工程は、層間接着シートの樹脂特性にあわせて選定すればよい。
【０００９】
本発明によれば、積層プレス工程以前に複数のプリント配線板の位置合わせ並びに仮接着を実施するため、積層プレス工程で位置合わせ用のピンラミネーション治工具が不要である。また、仮接着は基板加工サイズで実施するため、フレキシブルな回路基板であっても基板加工サイズのたわみによる位置合わせずれが発生せず一体に積層できる。
【００１０】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明する。以下に示す実施例及び比較例は、２枚の両面フレキシブルプリント配線板を、プリプレグを介して張り合わせた構造の多層フレキである。
【００１１】
実施例１
２枚の両面フレキシブルプリント配線板を，プリプレグを介してガイドピンを用いて位置合わせし重ね合わせし，重ね合わせた基板全体に１５０℃，６０秒間加熱することで２枚の両面フレキシブルプリント配線板を仮接着した後，多段プレス機を用いて２００℃，３ＭＰａ，で１２０分間加熱，加圧により積層プレスした．積層プレスの後以下の項目について評価した．評価結果を表１に示した．
実施例２，比較例１〜４は表中に示す仮接着方法で同様に実施した．
【００１２】
層ズレ
○：層ズレ３０μｍ未満
×：層ズレ３０μｍ以上
成形性
○：ボイド発生率０．１％未満
×：ボイド発生率０．１％以上
【００１３】
【表１】
2004296757.tif 000002
【００１４】
【発明の効果】
以上、示したように、本発明によれば積層プレスの前に、複数のプリント配線板と複数のフレキシブル銅張板を仮接着することにより．積層プレス工程で位置合わせ用のピンラミネーション治工具が不要で、かつプリント配線板間の位置合わせずれが起きない多層ＦＰＣを安価な製造コストで提供することができる。
(57)【要約】【課題】効率的かつ経済的に安価なヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤の製造方法を提供する。【解決手段】ブローイングアウト法で得たヨウ素吸収液を原料に用いる。ヨウ素吸収液へ酸化剤を添加し、ヨウ素とヨウ素イオン含有液とを調製した後、非水溶性担体に接触せしめる。高価なヨウ素およびヨウ化カリウムを使用しないことから経済的に安価であり、飲料用水、水泳プール、風呂および温泉などの浴用水、および空気中に浮遊する微生物と接触することにより殺菌力を表わす。【選択図】　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ブローイングアウト法で得られるヨウ素吸収液へ酸化剤を添加してヨウ素とヨウ素イオン含有液とを調製し、
この調製したヨウ素とヨウ素イオン含有液とを非水溶性担体に接触させる
ことを特徴とするヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤は、飲料用水、水泳プール用水、風呂および温泉などの浴用水、あるいは空気中に浮遊する微生物の防殺菌剤として重要な物質である。
【０００３】
従来、ヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤としては、特開昭５１−８８６２５号公報に記載されたシクロデキストリン、特開昭５４−７４８８５号公報に記載されたキトサン、特開昭５９−１９３１８９号公報に記載されたプラスチックビーズ、特開昭６０−２１８３１２号公報に記載された陰イオン交換樹脂、特開昭６０−２２４６０７号公報に記載された活性炭、および、特開平１０−２４５４０３号公報に記載された多孔質無機化合物などを担体として用いて、ヨウ素を担持せしめた組成物が知られている。
【０００４】
また、ヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤の製造方法としては、ヨウ素およびヨウ化カリを含む溶液と、非水溶性担体とを接触せしめる方法が知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来のヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤の製造方法は、高価なヨウ素およびヨウ化カリウムを使用することから、製造コストの削減が容易ではなく経済的ではないという問題を有している。
【０００６】
本発明の目的は、効率的かつ経済的に安価なヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤の製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ブローイングアウト法で得られるヨウ素吸収液へ酸化剤を添加してヨウ素とヨウ素イオン含有液とを調製し、この調製したヨウ素とヨウ素イオン含有液とを非水溶性担体に接触させるものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤の製造方法の一実施の形態を説明する。
【０００９】
ヨウ素イオンを溶解する水溶液へ塩素系の酸化剤を投入し、ヨウ素イオンを遊離のヨウ素とした後、空気で追い出し、亜硫酸水素ナトリウムなどの還元性溶液に吸収させる方法であるブローイングアウト法により得られるヨウ素吸収液を原料とする。
【００１０】
このブローイングアウト法により得られるヨウ素吸収液へ酸化剤を添加し、ヨウ素とヨウ素イオン含有液を調製した後、非水溶性担体と接触せしめる。
【００１１】
ブローイングアウト法で得られるヨウ素吸収液へ添加する酸化剤の種類は、通常、塩素、次亜塩素酸ナトリウム、過酸化水素などが用いられる。
【００１２】
酸化剤の添加量は、少ないと生成するヨウ素が少なく、また多いと生成したヨウ素が液中へ析出することから、酸化剤を添加した後の液中のヨウ素／ヨウ素イオン（Ｉ／Ｉ−）比が約１／１になるように添加する。
【００１３】
酸化剤の添加温度は、通常、常温とする。
【００１４】
もう一方の原料である非水溶性担体の種類は、陰イオン交換樹脂あるいは活性炭が有効ヨウ素を高濃度に吸着できることから特に好ましい。非水溶性担体の使用量は、所望するヨウ素吸着濃度が得られるように、適宜選択される。
【００１５】
調製液と非水溶性担体との接触時のｐＨは、酸性が強いと接触操作後に得られるヨウ素吸着後の担体の酸性が強く、実用上好ましくないことから、通常接触前の調製液へアルカリを添加し、ｐＨ４〜７に調整する。接触時の温度は、室温で良い。また、接触時間は担体の種類によって異なり、通常１〜１０時間である。
【００１６】
この方法により得られるヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤は、高価なヨウ素およびヨウ化カリウムを使用しないことから経済的に安価であり、飲料用水、水泳プール、風呂および温泉などの浴用水、および空気中に浮遊する微生物と接触することにより殺菌力を表わす。
【００１７】
【実施例】
次に、実施例によりさらに具体的に説明する。
【００１８】
実施例１
ブローイングアウト法により得られたヨウ素吸収液（ＨＩ９．２質量％、ＮａＨＳＯ４４．３質量％）１００ｇをビーカへ秤取し、室温で攪拌下、１３．３質量％の次亜塩素酸ナトリウム１０．０４ｇを添加し、ヨウ素とヨウ素イオン含有液を調製して調整液とする。
【００１９】
カラムに粒状活性炭５ｇを充填し、チューブポンプを使用し、上記調製液をカラム上部より流下させて接触させる。５時間接触せしめた後、調製液を脱イオン水に切り換え、充分に水洗した後、室温にて送風して乾燥させた。粒状活性炭に吸着されたヨウ素量を測定したところ４．３ｇであった。
【００２０】
実施例２
ブローイングアウト法により得られたヨウ素吸収液（ＨＩ９．２質量％、ＮａＨＳＯ４４．３質量％）１００ｇをビーカへ秤取し、室温で攪拌下、２０質量％の過酸化水素３．０６ｇを添加し、ヨウ素とヨウ素イオン含有液を調製し、次いで、２５質量％のＮａＯＨ水溶液を加えｐＨを５．４に調整して調整液とする。
【００２１】
カラムに粒状活性炭５ｇを充填し、チューブポンプを使用し、上記調製液をカラム上部より流下させて接触させる。５時間接触せしめた後、調製液を脱イオン水に切り換え、充分に水洗した後、室温にて送風して乾燥させた。粒状活性炭に吸着されたヨウ素量を測定したところ４．５ｇであった。
【００２２】
実施例３
ブローイングアウト法により得られたヨウ素吸収液（ＨＩ９．２質量％、ＮａＨＳＯ４４．３質量％）２００ｇをビーカへ秤取し、室温で攪拌下、２０質量％の過酸化水素６．１ｇを添加し、ヨウ素とヨウ素イオン含有液を調製し、次いで、２５質量％のＮａＯＨ水溶液を加えｐＨを５．５５に調整して調整液とする。
【００２３】
カラムに陰イオン交換樹脂（アーバンライトＩＲＡ−４００Ｊ　Ｃｌ／オルガノ）５ｇを充填し、チューブポンプを使用し、上記調製液をカラム上部より流下させて接触させる。２時間接触せしめた後、調製液を脱イオン水に切り換え、充分に水洗した後、室温にて送風して乾燥させた。陰イオン交換樹脂に吸着されたヨウ素量を測定したところ５．５ｇであった。
【００２４】
【発明の効果】
本発明によれば、ブローイングアウト法で得られるヨウ素吸収液へ酸化剤を添加してヨウ素とヨウ素イオン含有液とを調製した後、非水溶性担体に接触させるので、効率的かつ経済的に安価なヨウ素系非水溶性固体防殺菌剤を得ることができる。
(57)【要約】【課題】高純度シリコンの気相法亜鉛還元法による製造装置において、反応炉を複数箇所に区分し、区分されたセクション毎に温度制御を独立してプログラマブルに行うことにより均一な反応・析出を行い効率よく安定した運転を行うことが出来る製造装置及び製造方法を提供する。【解決手段】反応炉を複数部分に区分し、炉内の反応条件を区分毎に温度を変えることにより、還元反応・析出を長時間安定して行い製造効率を上げることが出来る。【特許請求の範囲】
【請求項１】
高純度亜鉛及び高純度四塩化珪素をそれぞれ気化させて、ガス化雰囲気において行う四塩化珪素の亜鉛還元法に係わる反応炉において、炉内を複数のセクションに分割しそれぞれのセクションの温度を９００〜１１００℃の範囲でそれぞれ独立して制御することにより、炉内での反応・析出の均一化・安定化を図り、装置の安定性及び効率性を改善した高純度シリコン製造装置。
【請求項２】
請求項１記載の装置を用い、安定的に且つ効率よく運転することを特徴とする高純度シリコンの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高純度シリコンの製造方法に関し、さらに詳しくは原料として四塩化珪素及び金属亜鉛を蒸発気化して使用し、気相において還元反応を行う反応炉による高純度シリコンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の方式は、反応炉全体が空洞化した一体構造をなしていたために、炉内の場所により反応・析出の程度が不均一となり、反応の特に進んだ一部の場所に製品となるシリコンが充満し、反応を停止せざるを得ない状態が発生し生産性の低下をもたらした。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、気相法亜鉛還元法による高純度シリコン製造用還元反応炉において、内部隔壁などにより炉内を複数のセクションに仕切り各セクションの温度を９００〜１１００℃の範囲でそれぞれ独立してプログラマブルに制御することにより、各セクションの反応を最適の条件に設定し均一に析出させることにより、トラブルの発生を防ぎ安定した運転を確保する装置および方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本願で特許請求される発明は以下の通りである。
（１）高純度亜鉛及び高純度四塩化珪素をそれぞれ気化させて、ガス化雰囲気において行う四塩化珪素の亜鉛還元法に係わる反応炉において、炉内を複数のセクションに分割しそれぞれのセクションの温度を９００〜１１００℃の範囲でそれぞれ独立して、且つ反応経過、結晶析出状況等によりプログラマブルに制御することにより、炉内での反応・析出の均一化・安定化を図り、装置の安定性及び効率性を改善した高純度シリコン製造装置。
（２）上記（１）記載の装置を用い、安定的に且つ効率よく運転することを特徴とする高純度シリコンの製造方法。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明装置の実施例を示す。
【符号の説明】
▲１▼・・・反応炉本体、　　▲２▼・・・炉内の分割部分、　　▲３▼・・・出口部
【図１】
2004035384.tif 000002
(57)【要約】【課題】飲食店や食品加工場に義務付けられている厨房用グリストラップの清掃が楽で衛生的でその上水質浄化にも役立つグリストラップごみとり装置を提供する。【解決手段】排水口（７）の大きさに合わせた取り付け部（６）を有したＬ字構造のＬ字配管（１）を設け、Ｌ字配管（１）の出口部分にストッパー（４）を設け、Ｌ字配管（１）下部にゴミネット脱着バンド（３）で袋状にしたゴミネット（５）を取り付け、Ｌ字配管（１）の出口部分と反対方向上部に取っ手（２）を設ける。【選択図】　　図１
2004035258.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
排水口（７）の大きさに合わせた取り付け部（６）を有したＬ字構造のＬ字配管（１）を設け、Ｌ字配管（１）の出口部分先端にストッパー（４）を設け、Ｌ字配管（１）下部にゴミネット脱着バンド（３）で袋状にしたゴミネット（５）を取り付け、Ｌ字配管（１）の出口部分と反対方向上部に取っ手（２）を設けたことを特徴とするグリストラップごみとり装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
飲食店や社員食堂・加工場等に設置が義務付けられている排水に含まれる油量の低減を目的にした厨房用グリストラップは、清掃後しばらくの間はその機能を発揮するが油脂の付着や沈殿物の堆積により機能低下が著しくそのため清掃の回数頻度を高める必要があった。本発明はこれを解消し衛生的で水質浄化にも役立つグリストラップごみとり装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現状のグリストラップでは、厨房からの排水には食材残留物が多量に含まれておりこの残留物がグリストラップの中に蓄積し腐敗や悪臭の原因となり、環境を悪化させたり、くさい臭いが排水管を逆流して厨房内に充満する事も間々あった。現状のグリストラップで使用されているゴミかごは目詰まりを防ぐために目の粗いものが多く小さいゴミが出やすかった。ゴミかごが目詰まりして排水がオーバーフロー食材残留物がゴミかごから外に出ることもあった。そしてこのゴミかごを清掃するには水切りをして残留物をゴミ袋に入れる必要があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
前述のゴミかごに溜まった食材残留物をゴミ袋に入れる作業は悪臭を発生する大変嫌がられる作業となり、自然に清掃回数は減り最後には放置され衛生面や環境面で大変な問題となっている。本発明は清掃作業を簡易にしてその結果清掃回数を増やし衛生的になり環境問題もなくなる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
排水口（７）の大きさに合わせた取り付け部（６）を有したＬ字構造のＬ字配管（１）を設け、Ｌ字配管（１）の出口部分にストッパー（４）を設け、Ｌ字配管（１）下部にゴミネット脱着バンド（３）で袋状にしたゴミネット（５）を取り付け、Ｌ字配管（１）の出口部分と反対方向上部に取っ手（２）を設ける。又取って（２）はグリストラップの排水口（７）の位置によって変更できる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施例について説明する。
排水口（７）の大きさに合わせた取り付け部（６）を有し、Ｌ字構造のＬ字配管（１）を設け、Ｌ字配管（１）の出口部分にゴミネット（５）がずれ落ちないようにするためのストッパー（４）を設け、Ｌ字配管（１）下部に結束バンドか布製ファスナー等からなるゴミネット脱着バンド（３）で袋状にしたゴミネット（５）を取り付け、Ｌ字配管（１）の出口部分と反対方向上部に取っ手（２）を設ける。本発明は以上のような構成でこれを使用するときは、消耗品であるゴミネット（５）をゴミネット脱着バンド（３）で取り付け、Ｌ字配管（１）の出口部分が水面より下になるように取っ手（２）を持って排水口（７）に取り付け部（６）を差し込んで固定させる。Ｌ字配管（１）の取っ手（２）はＬ字配管（１）と一体のものでも別加工のものでもよく、グリストラップ内へ下向きに排水することを特徴とする。。ゴミネット（５）は焼却出来る組成で伸縮性のあるストッキング状のものでも網目構造のものでもよく、水の流れを良くする加工と抗菌・防臭効果を持つチタニア系化合物で表面処理したものを使用すれば一層効果的である。後工程に天然植物から取り出した専用液剤を使用すればグリストラップの油分をセッケン水に変えるので、このセッケン水が配管の汚れを洗浄し詰まりを解消することになりなお一層効果的となる。
【０００６】
【発明の効果】
本発明を使用することにより、作業する誰もが嫌がるグリストラップの清掃が取っ手を操作するだけで、汚れた水の中へ手を入れることもなく出来る上にゴミネットの取り外しも簡単に出来るようになり、ゴミの回収が至極簡単便利となる。Ｌ字配管の出口部分を水面より下に設置することにより昆虫やネズミが排水口より入ってくることもなくなり、グリストラップ内の悪臭も厨房内に入ってくることもなくなる。後工程に前述の専用液剤を使用すれば油と混ざり合った小麦粉などの固まりもきれいに洗われるので、残飯なども腐敗しにくくグリストラップ特有の悪臭が完璧に解消されることになる。本発明を使用すれば清掃が楽になり、作業者にとっては清掃回数を増やしても苦になることもなく周辺環境にとっても有益な発明ということが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の斜視図
【符号の説明】
（１）　　　　Ｌ字配管
（２）　　　　取っ手
（３）　　　　ゴミネット脱着バンド
（４）　　　　ストッパー
（５）　　　　ゴミネット
（６）　　　　取り付け部
（７）　　　　排水口
【図１】
2004035258.tif 000003
(57)【要約】【課題】台所の生ごみを捨てる時に使用する袋に対し、袋の開口している部分へひもを設置し、ひもをしめることによりその開口部を閉鎖する機能を持つ。【解決手段】生ごみ入れ袋（１）の開口下にある開封口閉めひも（２）を引っ張り開口を閑め生ごみ入れ袋内のごみの排出を防ぐことを特徴とする。【選択図】図２
2004035256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台所の生ごみを捨てる時に使用する袋に対し、袋の開口している部分へひもを設置し、ひもをしめることによりその開口部を閉鎖する機能を持つ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、使用済みの台所用生ごみ袋に対し捨てる時、中の生ごみが排出することを防ぐため開口している部分を閉鎖する技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の生ごみ用袋では、開口している部分を閉めることはなかった。または指等を用いて閉めていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
（イ）　しかし、従来の生ごみ袋では、水を切ることと防菌等の素材を重視し、使用した生ごみ袋を処理することまで考慮されていなかった。
（ロ）　そこで、本発明は、従来の機能を損なわず、且つ使用後その生ごみ袋を処理することに対し、中の生ごみを排出せずにごみ袋を捨てることを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１記載の開封口閉めひも付き生ごみ入れ袋は使用した後（１）ごみ袋開口の部分のひも引っ張り（２）ごみ袋の開口部を閉鎖し、（３）中の生ごみを排出することを抑えた。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の形態について説明する。
（イ）　生ごみ袋の開口部最短よりやや下にひもを備え付ける。
（ロ）　ひもを引っ張ることによりごみ袋の開口部が狭まりしまる。
【０００６】
【発明の効果】
本発明は以上に説明したような構成により次のような効果を奏する。
請求項１に記載されている発明は簡単に生ごみ入れ袋の開口を締めるのでごみ袋の中の生ごみが漏れることを防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】開封口閉めひも付き生ごみ入れ袋のひもがごみ袋に付いている図である。未使用時の図である。
【図２】開封口閉めひも付き生ごみ入れ袋のひもを引っ張り開口している部分が閉口している図である。
【符号の説明】
１生ごみ入れ袋
２開封口閉めひも
【図１】
2004035256.tif 000003
【図２】
2004035256.tif 000004