(57)【要約】【課題】インクジェット印刷時での印刷品質が良好であるだけでなく、オフセット印刷するに足る十分な表面強度をも有する、インクジェット記録媒体を提供すること。【解決手段】支持体のいずれか一方の面に少なくとも顔料と結着剤とを含有するインク受理層を設けたインクジェット記録媒体。前記インク受理層は、吸油量１５０ｍｌ／１００ｇ以上の合成シリカと、平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ未満であってＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ〜６０ｍ２／ｇである炭酸カルシウムとを、該合成非晶質シリカと炭酸カルシウムの重量比が８０：２０〜３５：６５となるように含有している。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体のいずれか一方の面に少なくとも顔料と結着剤とを含有するインク受理層を設けたインクジェット記録媒体において、前記インク受理層が吸油量１５０ｍｌ／１００ｇ以上の合成シリカと、平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ未満であってＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ〜６０ｍ２／ｇである炭酸カルシウムとを、該合成非晶質シリカと炭酸カルシウムの重量比が８０：２０〜３５：６５となるように含有していることを特徴とするインクジェット記録媒体。
【請求項２】
前記合成非晶質シリカと炭酸カルシウムの重量比が７０：３０〜５０：５０である請求項１に記載されたインクジェット記録媒体。
【請求項３】
前記炭酸カルシウムが、炭酸カルシウム粒子を湿式粉砕して平均粒径を０．１〜０．５μｍとした超微粒炭酸カルシウムであることを特徴とする、請求項１又は２に記載されたインクジェット記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インクジェット記録媒体に関し、特に発色性やインク吸収性のみならず表面強度にも優れたインクジェット記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インクジェット記録方式は、近年急速に発展してきた記録方式であり、フルカラー化や高速化が容易なことや印字騒音が少ない等の特徴を有する上、装置がコンパクトで低価格であることから、家庭やオフィスでのカラー印刷機として普及して来ている。インクジェット記録方式はノズルから紙などの記録媒体に向けてインク液滴を噴射させて画像を形成させるので、記録媒体とプリンタが直接接触しないノンインパクト式の印刷方式である。また、インクは安定した液滴を形成させる上から多量の溶媒を含むので、良画質の印刷をするためには、ノズルより噴射されたインク液滴を、記録媒体は速やかに吸収する必要がある。このために、記録媒体にはインク受容層が設けられる。
【０００３】
特に、インク受容層は、インクを瞬時にまた多量に吸収するための顔料、顔料を支持体上に結合させる結着剤、インクをインク受理層に固着させておくためのインク定着剤及び各種助剤から形成されている。顔料としては、インク吸収性及び発色性の観点から、合成非晶質シリカが最も一般的に使用されている。シリカは吸収性が高い顔料であるが嵩高で空隙が大きいため、一般印刷用塗工紙に使用されるような、カオリンや炭酸カルシウム等の顔料に比較して、同じ結着剤量では塗工層の表面強度が大幅に低いので、一般印刷用紙に使用するのは不向きである。しかしながら、前記したように、インクジェット記録方式はノンインパクト方式の印刷であるために印刷時の表面強度は従来大きな問題とはならず、インク吸収性及び発色性の特徴を活かし、インクジェット記録媒体の受容層に広く使用されてきた。
【０００４】
近年、インクジェット記録方式の急激な普及に伴い、例えば、一般的なオフセット印刷を部分的に施した後にインクジェット印刷を行うことを想定し、オフセット印刷適性とインクジェット記録適性の両方に優れたインクジェット印刷用紙の開発が望まれている。しかしながら、上述したシリカのようなインク吸収性の高い顔料から構成される塗工層は一般的に表面強度が弱い。また表面強度を上げるために結着剤を多量に配合すると、塗工液の粘度が上昇して塗工し難くなり、塗工ムラが生じることがあるし、塗工後も結着剤の一部が顔料粒子に吸着されたままの状態になるためインクジェット記録の印字濃度やインク吸収性が不充分になるという問題が生じる。また一般に、塗工液を作製する際には結着剤はいったん水溶液にしてから配合する。この場合の結着剤水溶液の濃度は低いので、結着剤の配合量を増やすと塗工液濃度が下がることになり、設計した塗布量を維持することが困難となることがあり、印刷品質が低下することもある。
【０００５】
表面強度を高くするためには、上述したように、一般印刷用塗工紙に使用されるようなシリカに比較して吸収性の低い顔料、例えばカオリン、タルク、炭酸カルシウム等を使用することによって表面強度を高くすることが出来るが、これらの顔料はインクの吸収性に劣るため、表面強度とインクジェット印刷の品質を両立させることは難しい。例えば、顔料分として比表面積が５０〜１３０ｍ２／ｇである軽質炭酸カルシウムを５０重量％以上、及びシリカを５０重量％未満の配合とした場合には、軽質炭酸カルシウムの比表面積が大きすぎて、表面強度向上効果は少ない（特許文献１）。また、受理層中の全顔料に対して、３０重量％以上の重質炭酸カルシウムを含有させた非水系インク用インクジェット記録媒体が開示されているが（特許文献２）、水系インクではインク吸収性や発色性が劣り、通常用いられる水系のフルカラーインクジェットプリンターには適さないという欠点があった。
【０００６】
【特許文献１】
特開平２００１−１４６０７１号公報
【特許文献２】
特開平２００１−２６０５２４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、インク受容層の顔料として、インク吸収性を満足させるために、吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上のシリカを使用すると共に、表面強度を満足させるために炭酸カルシウムを混合配合するに際し、特に平均粒径の小さい超微粒化炭酸カルシウムを使用することにより、インクジェット印刷品質を悪化させることなく、インク受容層の表面強度が通常の顔料用炭酸カルシウム配合の場合より向上することを見出し本発明に到達した。
従って本発明の目的は、インクジェット印刷時での印刷品質が良好であるだけでなく、オフセット印刷するに足る十分な表面強度をも有する、インクジェット記録媒体を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、支持体のいずれか一方の面に少なくとも顔料と結着剤とを含有するインク受理層を設けたインクジェット記録媒体において、前記インク受理層が吸油量１５０ｍｌ／１００ｇ以上の合成シリカと、平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ未満であってＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ〜６０ｍ２／ｇである炭酸カルシウムとを、該合成非晶質シリカと炭酸カルシウムの重量比が８０：２０〜３５：６５となるように含有していることを特徴とするインクジェット記録媒体である。本発明においては、上記炭酸カルシウムが軽質炭酸カルシウムまたは重質炭酸カルシウムを粉砕することにより平均粒径を０．１μｍ以上０．５μｍ未満であり、かつＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ以上６０ｍ２／ｇ未満である炭酸カルシウムを使用することが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。本発明に用いる支持体は特に限定されるものではなく、透明であっても不透明であっても良い。例えば、セロハン、ポリエチレン、ポリプロピレン、軟質ポリ塩化ビニル、硬質ポリ塩化ビニル、ポリエステル等のプラスチックフィルム類、上質紙、ハガキ、印画紙原紙、画用紙、画彩紙、アート紙、コート紙、キャストコート紙、クラフト紙、含浸紙、合成紙、レジンコート紙等が挙げられ適宜用途に応じて使用することが出来るが、特にインク吸収性がある支持体が好ましい。
【００１０】
インク吸収性がある支持体としては、例えば主としてパルプと填料から構成される紙（塗工紙、非塗工紙等）を用いる。前記紙の原料パルプとしては、化学パルプ（針葉樹の晒または未晒クラフトパルプ、広葉樹の晒または未晒クラフトパルプ等）、機械パルプ（グランドパルプ、サーモメカニカルパルプ、ケミサーモメカニカルパルプ等）、脱墨パルプ等を単独または任意の割合で混合して使用することが可能である。
【００１１】
本発明に用いられるインク受容層に使用される合成シリカとは合成非晶質シリカのことであり、吸油量が１５０ｍｌ／１００ｇ以上であることが好ましく、特に２００ｍｌ／１００ｇ以上であることが好ましい。吸油量が小さいほどインク吸収量が小さくなり、インクジェット印刷品質が低下するので、本発明の炭酸カルシウムとの配合が難しくなる。
【００１２】
本発明に使用される炭酸カルシウムとしては、平均粒径０．１μｍ以上０．５μｍ未満で、かつＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ以上６０ｍ２／ｇ未満であるものを用いる。尚、平均粒径は０．２μｍ以上、０．４μｍ未満であることが好ましい。又、ＢＥＴ比表面積は５０ｍ２／ｇ未満であることが好ましく、４５ｍ２／ｇであることが最も好ましい。平均粒径が０．１μｍより小さいか０．５μｍより大きいと、インクジェット印刷品質が悪くなる上、理由は明確でないが、表面強度の向上が小さくなる。また、炭酸カルシウムのＢＥＴ比表面積が６０ｍ２／ｇより大きくなると結着剤の効果が小さくなり、炭酸カルシウムの配合による表面強度の向上効果が小さくなるので好ましくない。ＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇより小さくなると発色性が劣る傾向にある。
【００１３】
本発明に使用される炭酸カルシウムとしては、石灰石をそのまま物理的に粉砕して使用する重質炭酸カルシウムと化学的に合成して製造する軽質炭酸カルシウム（沈降性炭酸カルシウム）等があるが、本発明においてはいずれの炭酸カルシウムを使用してもよい。また軽質炭酸カルシウムは一般的には石灰石を焼成し生石灰とした後、水と反応させ水酸化カルシウムとし、その水酸化カルシウムスラリー中に炭酸ガスを吹き込んで製造する、炭酸ガス化合法が一般的である。その場合、反応条件を制御することによって、上記平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ未満であってＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ〜６０ｍ２／ｇの軽質炭酸カルシウムを直接合成することが可能である。しかしながら、このような超微粒軽質炭酸カルシウムは入手が難しい上、特殊品となるため価格が高くなるので、通常使用される製紙用（内添、外添用）炭酸カルシウムを粉砕機により物理的に粉砕して、目的の平均粒径とＢＥＴ比表面積に調整することが好ましい。平均粒径やＢＥＴ比表面積は粉砕条件（時間や回転数等）により調整することが出来る。また、粉砕前の炭酸カルシウムの種類を適宜選択することによっても調整が可能である。
【００１４】
なお、粉砕機については目的とする平均粒径及びＢＥＴ比表面積が得られる限り、乾式、湿式等どのような形式で製造されたものを使用しても良い。本発明においては、微粒化には湿式粉砕することが好適であるが、粉砕により微粒化処理を行う際、粒径が小さくなって来ると炭酸カルシウムスラリーの粘度が高くなる。この様な場合には、適当な分散剤を添加することが出来る。本発明においては、インクジェット顔料分散液の流動性が向上するという点で、特にノニオン性またはアニオン性分散剤を使用することが好ましい。これらの分散剤としては、インク受理層を形成する結着剤やインク定着剤等の助剤との相溶性が良く、インク受理層としての性能を阻害しないものを選択すると良い。
【００１５】
本発明においては、シリカの吸油量はＪＩＳ  Ｋ５１０１に準じて、炭酸カルシウムの平均粒径は、例えば遠心沈降式粒度測定機ＳＡ−ＣＰ３２沈降式で、また、ＢＥＴ比表面積は比表面積測定機ジェミニ２３６０（マイクロメリティクス社製）で測定出来る。本発明における合成シリカと炭酸カルシウムの混合比は、重量比で８０：２０〜３５：６５であることが必要であり、８０：２０〜４０：６０であることが好ましく、７０：３０〜５０：５０であることがより好ましい。顔料のうち炭酸カルシウムの配合比が６５％より大きいとインク受容層の吸収性が不充分となり、インクジェット印刷品質が劣る一方、２０％より少ないと表面強度が低くなり、一般のオフセット印刷には耐えられない。
【００１６】
本発明に用いられる合成シリカと炭酸カルシウムは、各々を別に分散しておいてから混合しても、一方を分散しておいてから他方をその分散液に加えて分散しても良い。作業性や分散程度の制御の観点から、シリカと炭酸カルシウムを別々に分散しておいてから各々を混合する方がより好ましい。また、シリカ、炭酸カルシウムの分散には、分散剤を用いても用いなくてもよい。
【００１７】
本発明のインク受理層に用いる結着剤としては、従来の塗工紙に用いられている公知の樹脂（天然樹脂、合成樹脂等）を用いることができる。具体的には、ポリビニルアルコール、酸化澱粉やエステル化澱粉等の澱粉類、カルボキシメチルセルロースやヒドロキシエチルセルロース等のセルロース誘導体、ポリビニルピロリドン、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、スチレン−アクリル樹脂及びその誘導体、スチレン−ブタジエンラテックス、アクリルエマルジョン、酢酸ビニルエマルジョン、塩化ビニルエマルジョン、ウレタンエマルジョン、尿素エマルジョン、アルキッドエマルジョン及びこれらの誘導体等を、必要に応じて単独で或いは複数混合して用いることができる。特にインク発色性の点からは、ポリビニルアルコールを用いることが好ましい。
【００１８】
また、記録層中の樹脂成分の配合量は、顔料１００重量部に対して、５重量部〜５０重量部であることが好ましいが、必要な塗工層強度が得られる限り、特に限定されるものではない。
本発明により形成されるインク受容層には、通常インクジェット受容層に使用されるインク定着剤、顔料分散剤、増粘剤、消泡剤、抑泡剤、離型剤、発泡剤、着色染料、着色顔料、蛍光増白剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、耐水化剤、界面活性剤、湿潤紙力増強剤、表面サイズ剤等の助剤を、本発明の効果を損なわない範囲で適宜添加することが出来る。
【００１９】
本発明においては、インク受容層を支持体に設けるために、一般的な塗工装置である各種ブレードコーター、ロールコーター、エアーナイフコーター、バーコーター、ゲートロールコーター、カーテンコーター、ショートドゥエルコーター、グラビアコーター、フレキソグラビアコーター、サイズプレス等の各装置をオンマシンまたはオフマシンで使用することが出来る。
また、本発明においては、インク受容層の塗工前後に、原紙などの支持体を、マシンカレンダー、スーパーカレンダー、ソフトカレンダー等のカレンダー装置で表面処理することも可能である。
【００２０】
本発明における、支持体上に設けられるインク受容層の総数及び構成については特に限定されるものではない。すなわち、インク受容層を支持体の片面あるいは両面に２層以上設けてもよい。また、本発明において、インク受容層を支持体の片面に設けた場合は、支持体のインク受容層と反対側の面に、カール矯正あるいは搬送性改良等の目的で塗工層を設けることも可能である。
【００２１】
インク受理層の塗工量としては、インク受理層のインク吸収容量及び実用に耐えられる程度のインク受理層と支持体の接着強度を基準に決定することが好ましい。本発明においては、乾燥塗工量が３〜３０ｇ／ｍ２の範囲にあることが好ましく、さらに好ましくは５〜２０ｇ／ｍ２である。乾燥塗工量が３ｇ／ｍ２に満たないと、インク受理層である塗工層が支持体表面を完全に覆うことが難しく、塗工層によるインクの吸収性が十分でないため、吸収ムラが発生し、インクジェット印字性能に悪影響が生じる。また乾燥塗工量が３０ｇ／ｍ２を越えるとインク受理層と支持体間の接着強度が実用に耐えられないレベルとなり、粉落ちと呼ばれる、支持体からの塗工層の剥離が発生し、重大な問題が生じる。
【００２２】
【発明の効果】
本発明のインクジェット記録媒体は、インクジェット記録性能に優れるだけでなくオフセット印刷適性も有するので、オフセット印刷とインクジェット記録の両方を行う用途に対して好適である。
【００２３】
【実施例】
以下に、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらによって限定されるものではない。また、実施例において示す「部」及び「％」は、特に明示しない限り重量部及び重量％を表す。
なお、シリカの平均粒径はレーザー式粒径分布測定装置（マスターサイザーＳＭａｌｖｅｒｎ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）、炭酸カルシウムについては遠心沈降式粒径分布測定装置（島津製作所製）にて測定し、ＢＥＴ比表面積についてはジェミニ（島津製作所製）にて測定した。
【００２４】
実施例１．
＜支持体の作成＞
ＬＢＫＰパルプ９０％とＮＢＫＰパルプ１０％を混合叩解した、ろ水度３５０ｍｌＣＳＦとしたパルプに市販の軽質炭酸カルシウムを、抄紙した時の灰分が１０％となるように配合し、市販のカチオン化デンプン  １部、市販のアニオン化ポリアクリルアミド０．３部、及び市販のアルキルケテンダイマー０．５部をパルプ１００部に対して添加してスラリーを調製した。次いでこのスラリーから長網抄紙機で抄紙し、燐酸エステル化デンプン５％とポリビニルアルコール０．５％の液を、サイズプレスにより乾燥重量が３．６ｇ／ｍ２となるように塗布し、マシンカレンダー処理して坪量１７５ｇ／ｍ２の原紙（支持体）を製造した。
【００２５】
（顔料分散液）
市販の軽質炭酸カルシウム（奥多摩工業ＴＰ１２１粉状品）と該炭酸カルシウムに対して５部のノニオン性分散剤を、濃度が６５％となるように水に分散し、横型サンドグラインダー（ＤＩＳＰＥＲＭＡＴ  ＳＬ，ＶＭＡ−ＧＥＴＭＡＮＮ  ＧＭＢＨ社製）にて、平均粒径が０．４μｍでＢＥＴ比表面積が  ３３．４ｍ２／ｇとなるように粉砕した。次に、吸油量が２８５ｍｌ／１００ｇの合成非晶質シリカ（Ｘ３７Ｂ  トクヤマ（株）製）を濃度が２０％となるように水に添加し、分散機（Ｔ．Ｋ．ロボミックス  特殊機化工業（株））を用いて２０００ｒｐｍで２０分間分散した。更に炭酸カルシウムとシリカの比が５０：５０となるように炭酸カルシウム分散液と合成シリカ分散液を混合し、分散機（Ｔ．Ｋ．ロボミックス  特殊機化工業（株））を用いて２０００ｒｐｍで２０分間分散し、２５％の顔料分散液２を作製した。
【００２６】
上記の顔料分散液に、顔料１００部に対して、ポリビニルアルコール１８．５部（ＰＶＡ１１７、クラレ株製）、酸化デンプン４部（ＭＳ３６００日本食品加工（株）製）、エチレン酢酸ビニル７．５部（ＢＥ−８１４中央理化学工業（株）製）、カチオン性インク定着剤４部（ジェットフィックス７０、里田加工（株）製）、表面サイズ剤４部（ＰＭ３６０、荒川化学（株）製）、を混合し、濃度が２１％の塗料を調製した。次いで、ブレードコーターを用いて、乾燥塗布量が７．５ｇ／ｍ２となる様に上記の塗料を塗工し、インクジェット記録媒体を得た。
【００２７】
実施例２．
軽質炭酸カルシウムとして、平均粒径が０．３μｍでＢＥＴ比表面積４１．８ｍ２／ｇのものを使用したこと以外は、実施例１と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００２８】
実施例３．
軽質炭酸カルシウムとして、平均粒径が０．２μｍでＢＥＴ比表面積５５．２ｍ２／ｇのものを使用したこと以外は、実施例１と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００２９】
実施例４．
シリカと軽質炭酸カルシウムの配合比を６０：４０としたこと以外は、実施例２と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３０】
実施例５．
シリカとして、吸油量が２２２ｍｌ／１００ｇの合成非晶質シリカ（ＡＹ６０３  日本シリカ株製）を使用すると共に、合成シリカと炭酸カルシウムの配合比を７０：３０としたこと以外は、実施例２と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３１】
実施例６．
炭酸カルシウムとシリカの比を、５０：５０から８０：２０に変更したこと以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３２】
実施例７．
炭酸カルシウムを、軽質炭酸カルシウムから重質炭酸カルシウム（ＰＣ３５  三共精粉株製）に変更して、これを平均粒径が０．４μｍ、ＢＥＴ比表面積が１８．３ｍ２／ｇとなるように粉砕したこと以外は、実施例１と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３３】
実施例８．
炭酸カルシウムを、軽質炭酸カルシウムから重質炭酸カルシウム（ＰＣ３５  三共精粉株製）に変更して、これを平均粒径が０．３μｍ、ＢＥＴ比表面積が１８．９ｍ２／ｇとなるように粉砕したこと以外は、実施例２と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３４】
実施例９．
炭酸カルシウムを、軽質炭酸カルシウムから重質炭酸カルシウム（ＰＣ３５  三共精粉株製）に変更して、これを平均粒径が０．２μｍ、ＢＥＴ比表面積が２３．７ｍ２／ｇとなるように粉砕したこと以外は、実施例３と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３５】
比較例１．
炭酸カルシウムとして、重質炭酸カルシウム（ＰＣ３５  三共製粉（株）製、平均粒径１．６μｍＢＥＴ比表面積５．７ｍ２／ｇ）を、粉砕せずそのまま使用したこと以外は、実施例１と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３６】
比較例２．
炭酸カルシウムを重質炭酸カルシウム（ＰＣ３５）に変更して、これを平均粒径１．０μｍ、ＢＥＴ比表面積９．８ｍ２／ｇとなるように粉砕したこと以外は、実施例１と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３７】
比較例３．
炭酸カルシウムを重質炭酸カルシウム（ＰＣ３５）に変更して、平均粒径０．６μｍＢＥＴ比表面積１３．３ｍ２／ｇとなるように粉砕したこと以外は、実施例１と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３８】
比較例４．
合成シリカと炭酸カルシウムの配合比を３０：７０にしたこと以外は、実施例２と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００３９】
参考例１．
合成シリカと粉砕した軽質炭酸カルシウムを混合した顔料の代わりに、合成シリカと重質炭酸カルシウムが混合された市販インクジェット用顔料ＦＭＴ−ＩＪ５１１（株ファイマテック製）を使用したこと以外は、実施例１と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。なお、レーザー式粒度分布測定器を用いて測定した重質炭酸カルシウムの平均粒径は０．５μｍであった。
【００４０】
比較例５．
炭酸カルシウムとして、平均粒径が０．１μｍ未満でＢＥＴ比表面積が８０．０ｍ２／ｇのものを使用したこと以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００４１】
比較例６．
炭酸カルシウムを配合せず、顔料としてシリカを単独で用いたこと以外は、実施例１と全く同様にしてインクジェット記録媒体を得た。
【００４２】
＜評価方法＞
実施例および比較例で得られたインクジェット記録媒体の評価を、以下に示す方法により行った。各項目において、〇又は△以上の評価であれば実用することが出来る。なお、インクジェット記録の評価に関しては、市販のインクジェットプリンターＰＭ８００Ｃ（セイコーエプソン社製インクジェットプリンター）を用いた。
【００４３】
＜発色性＞
ブラック（Ｂｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）について、各ベタ画像を印字し、一日放置した後に、各画像部の印字濃度を反射濃度計（ＭＡＣＢＥＴＨ    ＲＤ９１４）で測定し、得られた測定値の合計により評価した。
〇：４色合計が６．５以上である。
△：４色合計が６．０以上、６．５未満である。
×：４色合計が６．０未満である。
【００４４】
＜インク吸収＞
レッドとグリーンの各ベタ画像を隣り合わせにして印字し、その境界部の滲み具合で評価した。
〇：境界部が鮮明でかつ滲みが認められない。
△：境界部がやや不鮮明だが滲みは認められない。
×：境界部が不鮮明で滲みが認めれられる。
【００４５】
＜印刷表面強度＞
Ａ３判にカットした各試料を平判オフセット印刷機（ローランドＲ２０２０）にて平判オフセット用インキ（藍、ハイエコーＭＺ東洋インキ製）を用い、印刷速度８０００枚／時にて２０００枚印刷した後の、ブランケットへの顔料の堆積状態（顔料分が記録媒体より脱落して白く堆積する）を目視で評価すると共に、ブランケットの清掃のし易さ（ブランケットへ堆積した紙粉の拭き取りやすさ）を評価した。
〇：ブランケットへの堆積も問題なく、ブランケットを清掃し易い。
△：ブランケットへの堆積がやや認められるが、ブランケットの洗浄性は問題なし。
×：印刷品質が悪く、ブランケットへの堆積が多い上、洗浄性が悪い。
【００４６】
結果は表１に示した通りである。
【表１】
2004237650.tif 000002
【００４７】
表１から明らかなように、平均粒径が０．６μｍより大きい炭酸カルシウムを配合（比較例１、２、３）すると、インクジェット印刷した時の発色性が劣り、オフセット平判印刷後のブランケットの洗浄性が悪いことが確認された。また、ＢＥＴ比表面積が８０ｍ２／ｇと大きい（比較例５）の場合、及び炭酸カルシウムを配合せず、シリカ単独（比較例６）の場合には、発色性、インク吸収は非常に良好であるが表面強度が不足し、オフセット印刷は困難であった。更に、シリカと重質炭酸カルシウム（推定平均粒径０．５μｍ）を混合している市販品（参考例１）の場合には、発色性は良くなるものの、オフセット印刷後のブランケット洗浄性が不十分であった。これに対し、本発明のように、炭酸カルシウムの平均粒径が０．１μｍ以上０．５μｍ未満である場合には、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウムいずれの場合でも、発色性及びインク吸収が良好であるだけでなく、驚くべきことに印刷表面強度が実用に耐えうるレベルとなることが確認された。
【００４８】
これらの実施例、比較例の結果は、インク受理層に吸油量１５０ｍｌ／１００ｇ以上の合成シリカと平均粒径が０．１μｍ〜０．５μｍであってＢＥＴ比表面積が１５ｍ２／ｇ〜５０ｍ２／ｇである炭酸カルシウムとを特定の比で混合することにより、インクジェット印刷品質（発色性、インク吸収性）とオフセット印刷に耐えうる表面強度をもつ、バランスの取れたインクジェット記録媒体を得ることのできることを実証するものである。