(57)【要約】【課題】　強靱性と耐圧縮力に優れ、例えば、断熱性と折板成形機における成形性に優れた断熱折板用発泡体として有用な発泡体の製造方法を提供する。【解決手段】　密度０．９３０ｇ／ｃｍ3 以下の低密度ポリエチレン（Ａ）、密度０．９４０〜０．９６０ｇ／ｃｍ3 の高密度ポリエチレン（Ｂ）および酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エチルからなる群より選ばれる少なくとも１種の単量体とエチレンとの共重合体（Ｃ）とからなり、（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）との割合が６０〜８０重量％と４０〜２０重量％であり、（Ｂ）と（Ｃ）との重量比率が０．３〜１．０：１．０である樹脂組成物と、熱分解型発泡剤とを主成分とする発泡性樹脂組成物を、シート状に成形して成形体を得る第１工程、得られた成形体に放射線を照射して、上記樹脂組成物を架橋させる第２工程、次いで、架橋された成形体を加熱して発泡させる第３工程、からなる発泡体の製造方法。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
密度０．９３０ｇ／ｃｍ3 以下の低密度ポリエチレン（Ａ）、密度０．９４０〜０．９６０ｇ／ｃｍ3 の高密度ポリエチレン（Ｂ）および酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エチルからなる群より選ばれる少なくとも１種の単量体とエチレンとの共重合体（Ｃ）とからなり、（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）との割合が６０〜８０重量％と４０〜２０重量％であり、（Ｂ）と（Ｃ）との重量比率が０．３〜１．０：１．０である樹脂組成物と、熱分解型発泡剤とを主成分とする発泡性樹脂組成物を、シート状に成形して成形体を得る第１工程、
得られた成形体に放射線を照射して、上記樹脂組成物を架橋させる第２工程、
次いで、架橋された成形体を加熱して発泡させる第３工程
からなる発泡体の製造方法。
【請求項２】
密度０．９３０ｇ／ｃｍ3 以下の低密度ポリエチレン（Ａ）、密度０．９４０〜０．９６０ｇ／ｃｍ3 の高密度ポリエチレン（Ｂ）および酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エチルからなる群より選ばれる少なくとも１種の単量体とエチレンとの共重合体（Ｃ）とからなり、（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）との割合が６０〜８０重量％と４０〜２０重量％であり、（Ｂ）と（Ｃ）との重量比率が０．３〜１．０：１．０である樹脂組成物と、熱分解型発泡剤と化学架橋剤とを主成分とする架橋性発泡性樹脂組成物を、シート状に成形して成形体を得る第１工程、
得られた成形体を加熱し、上記樹脂組成物を架橋させる第２工程、
次いで、架橋された成形体を加熱して発泡させる第３工程
からなる発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　請求項１記載の発明（以下、請求項１記載の発明を本発明１という。）及び請求項２記載の発明（以下、請求項２記載の発明を本発明２という。）は、断熱折板用発泡体として有用な発泡体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
　金属板に発泡体を貼り合わせ、折板成形機で折板形状に成形されたものが屋根材として広く用いられている。このような断熱折板用発泡体には、断熱性と折板成形機における成形性と結露水を保持する性能および良好な外観が要求される。従来、断熱折板用発泡体には、独立気泡で断熱性の高いことから架橋ポリエチレン発泡体シートが用いられているが、従来の架橋ポリエチレン発泡体シートでは、折板成形機の成形ロールによる圧縮応力と剪断応力に耐えられず、破れたり、厚みが著しく減少してしまったりした。かかる欠点を解消しようとしてでは、低密度ポリエチレンと特定の線状低密度ポリエチレンからなる折板用ポリエチレン架橋発泡体が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、折板成形時における破れや厚みの減少に対して十分ではなかった。
【０００３】
　また、架橋ポリエチレン発泡体シート表面の保水性を高めるために、発泡体シートをスライスしてスライス面に気泡を露出させ、そのスライス面が室内側にくるようにして金属板に貼り合わせて折板を製造することも行われている。しかしながら、従来の通常の架橋ポリエチレン発泡体シートの気泡径は０．４ｍｍ未満のように小さいため、スライスしてもその表面の保水性は十分ではなかった。この欠点を改良するものとして、スライス面から１ｍｍ以内の距離に位置する面における気泡の数を３００個／ｍ2 とすることが提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかし、これは気泡が極めて大きく屋根裏が見える施工をした場合、外観が悪いという欠点があった。
【特許文献１】特開昭６０−１８８４３０号公報
【特許文献２】特開平３−２３１９３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
　本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、本発明１および２の目的は、強靱性と耐圧縮力に優れ、例えば、断熱性と折板成形機における成形性に優れた断熱折板用発泡体として有用な発泡体の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
　本発明１の発泡体の製造方法は、密度０．９３０ｇ／ｃｍ3 以下の低密度ポリエチレン（Ａ）、密度０．９４０〜０．９６０ｇ／ｃｍ3 の高密度ポリエチレン（Ｂ）および酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エチルからなる群より選ばれる少なくとも１種の単量体とエチレンとの共重合体（Ｃ）とからなり、（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）との割合が６０〜８０重量％と４０〜２０重量％であり、（Ｂ）と（Ｃ）との重量比率が０．３〜１．０：１．０である樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」という場合がある）と、熱分解型発泡剤とを主成分とする発泡性樹脂組成物を、シート状に成形して成形体を得る第１工程、得られた成形体に放射線を照射して、上記樹脂組成物を架橋させる第２工程、次いで、架橋された成形体を加熱して発泡させる第３工程からなることを特徴とする。
　本発明２の発泡体の製造方法は、密度０．９３０ｇ／ｃｍ3 以下の低密度ポリエチレン（Ａ）、密度０．９４０〜０．９６０ｇ／ｃｍ3 の高密度ポリエチレン（Ｂ）および酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エチルからなる群より選ばれる少なくとも１種の単量体とエチレンとの共重合体（Ｃ）とからなり、（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）との割合が６０〜８０重量％と４０〜２０重量％であり、（Ｂ）と（Ｃ）との重量比率が０．３〜１．０：１．０である樹脂組成物（以下、単に「樹脂組成物」という場合がある）と、熱分解型発泡剤と化学架橋剤とを主成分とする架橋性発泡性樹脂組成物を、シート状に成形して成形体を得る第１工程、得られた成形体を加熱し、上記樹脂組成物を架橋させる第２工程、次いで、架橋された成形体を加熱して発泡させる第３工程からなることを特徴とする。
【０００６】
　本発明１の第１工程は、上記「樹脂組成物」と熱分解型発泡剤とを主成分とする発泡性樹脂組成物を、シート状に成形して成形体を得る工程である。
【０００７】
　本発明１で使用される樹脂組成物において、低密度ポリエチレン（Ａ）の密度は０．９３０ｇ／ｃｍ3 以下に限定され、その量は、少なくなっても、多くなっても、強度や耐圧縮力が不十分となり、折板成形の際に破れたり、厚みが減少したりすることがあるので、（Ａ）と（Ｂ）と（Ｃ）との合計量に対して、６０〜８０重量％に限定される。
【０００８】
　上記低密度ポリエチレン（Ａ）としては、シート成形の容易さの点からメルトフローレートが０．５〜２０ｇ／１０分のものが好ましい。粒度は１０メッシュの金網を通過するものが好ましい。
【０００９】
　本発明１で使用される樹脂組成物において、高密度ポリエチレン（Ｂ）の密度は、小さくなると耐圧縮力が不十分となり、折板成形の際に厚みが減少し易くなり、大きくなると発泡体が脆くなり破れ易くなるので、０．９４０〜０．９６０ｇ／ｃｍ3 に限定され、好ましくは０．９４０〜０．９５５ｇ／ｃｍ3 である。
【００１０】
　上記高密度ポリエチレン（Ｂ）としては、シート成形の容易さの点からメルトフローレートが２〜２０ｇ／１０分のものが好ましい。粒度は１０メッシュの金網を通過するものが好ましい。
【００１１】
　本発明１で使用される樹脂組成物において、共重合体（Ｃ）は酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エチルからなる群より選ばれる少なくとも１種の単量体とエチレンとの共重合体である。共重合体（Ｃ）の組成中、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エチルからなる群より選ばれる少なくとも１種の単量体の含有率が少なくなると、破れ易くなり、折板成形においても破れが生じ易くなり、多くなると、発泡体が軟らかくなりすぎて耐圧縮力が弱くなり折板成形の際に厚みの減少が著しくなるので、５〜２５重量％が好ましい。　　　
【００１２】
　上記共重合体（Ｃ）としては、シート成形の容易さの点からメルトフローレートが０．５〜２０ｇ／１０分のものが好ましい。粒度は１０メッシュの金網を通過するものが好ましい。
【００１３】
　本発明１で使用される樹脂組成物において、高密度ポリエチレン（Ｂ）と共重合体（Ｃ）との重量比率は、高密度ポリエチレン（Ｂ）の量が少なくなると、発泡体の耐圧縮力が小さくなり、多くなると発泡体の強靱性が低くなるので、０．３〜１．０：１．０に限定される。
【００１４】
　本発明１で使用される樹脂組成物には、必要に応じて、紫外線吸収剤、難燃剤、着色剤、酸化防止剤等の添加剤を加えてもよい。
【００１５】
　本発明１で使用される熱分解型発泡剤は、特に限定されず、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、炭酸金属塩、重炭酸金属塩などが挙げられる。
【００１６】
　上記熱分解型発泡剤の使用量は、所望の発泡倍率によって変わるが、上記樹脂組成物１００重量部に対して、５〜３０重量部が好ましい。
【００１７】
　上記の、シート状に成形して成形体を得る方法としては、押出機で成形する方法などが挙げられる。
【００１８】
　上記押出機としては、１軸押出機または２軸以上の多軸押出機が、１台または複数台連結して使用される。
【００１９】
　本発明１の第２工程は、第１工程で得られた成形体に放射線を照射して、上記樹脂組成物を架橋させる工程である。
【００２０】
　上記放射線としては、電子線、α線、β線、γ線などの電離性放射線が挙げられるが、取扱いの容易さの点で工業的には電子線が好ましい。
【００２１】
　上記架橋の程度は使用する樹脂によって異なるが、後述の第３工程における発泡のためには、ゲル分率を３０〜６０重量％にするのがよい。
【００２２】
　本発明１の第３工程は、第２工程によって架橋された成形体を加熱して発泡させる工程である。
【００２３】
　上記発泡装置としては、特に限定されないが、例えば、熱風炉；電熱炉；高周波加熱炉；液体または溶融塩による液浴が挙げられる。
【００２４】
　本発明２の第１工程は、上記「樹脂組成物」と熱分解型発泡剤と化学架橋剤とを主成分とする架橋性発泡性樹脂組成物を、シート状に成形して成形体を得る工程である。
【００２５】
　本発明２で使用される樹脂組成物は、請求項１記載の樹脂組成物と同様である。
【００２６】
　本発明２で使用される熱分解型発泡剤の種類および使用量は、請求項１記載の熱分解型発泡剤と同様である。
【００２７】
　本発明２で使用される化学架橋剤は、特に限定されず、例えば、有機過酸化物やアジド化合物が挙げられる。
【００２８】
　上記有機過酸化物としては、例えば、ジクミルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジターシャリーパーオキシヘキサン、ジターシャリーブチルパーオキシフタレート、メチルエチルケトンパーオキサイドなどが挙げられる。
【００２９】
　上記有機過酸化物の使用量は、使用する樹脂によって異なるが、通常、上記樹脂組成物１００重量部に対して、０．１〜３重量部が好ましい。また、後述の第３工程における発泡のためには、該有機過酸化物の分解によって架橋された樹脂のゲル分率が３０〜７０重量％となるように配合するのが好ましい。
【００３０】
　上記の、シート状に成形して成形体を得る方法としては、押出機で成形する方法などが挙げられる。
【００３１】
　上記押出機としては、１軸押出機または２軸以上の多軸押出機が、１台または複数台連結して使用される。
【００３２】
　本発明２の第２工程は、第１工程によって押し出された成形体を加熱し、化学架橋剤の一部又は全部を分解させて上記樹脂を架橋させる工程である。
【００３３】
　本発明２の第３工程は、第２工程によって架橋された成形体を加熱して発泡させる工程である。
【００３４】
　本発明２において、上記発泡工程は、上記樹脂を架橋させながら加熱して発泡させてもよい。
【００３５】
　上記発泡装置としては、本発明１で挙げた発泡装置と同様の発泡装置が挙げられる。
　　（作用）
【００３６】
　本発明１及び２の発泡体の製造方法は、上述の特定の高分子物質が上述の特定の組成で配合された樹脂組成物と熱分解型の発泡剤などを配合したものから成形体を得て、それを架橋、発泡させるので、強靱性と耐圧縮力に優れ、例えば、断熱性と折板成形機における成形性に優れた断熱折板用発泡体として有用な発泡体を製造し得る。
【発明の効果】
【００３７】
　本発明１及び２の発泡体の製造方法の構成は上述の通りであり、強靱性と耐圧縮力に優れ、例えば、断熱性と折板成形機における成形性に優れた断熱折板用発泡体として有用な発泡体を製造し得る。
【実施例】
【００３８】
　以下、この発明の実施例を説明する。
（実施例１〜３、比較例１、２）
　低密度ポリエチレン（Ａ）として、密度０．９２３ｇ／ｃｍ3 、メルトフローレート３．５ｇ／１０分、２０メッシュ金網通過のものを、高密度ポリエチレン（Ｂ）として、密度０．９４５ｇ／ｃｍ3 、メルトフローレート４．０ｇ／１０分、２０メッシュ金網通過のものを、共重合体（Ｃ）として、酢酸ビニル含有量１２重量％のエチレン酢酸ビニル共重合体で、メルトフローレート２．０ｇ／１０分、２０メッシュ金網通過のものを用いた。
　（Ｂ）と（Ｃ）の重量比率を０．４：１．０とし、（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）の重量割合を表１に示した通りとした。（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）の合計１００重量部に対して、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド２０重量部を混合してなる樹脂組成物を、口径９０ｍｍφ１軸押出機を使用して押し出して、厚み３．８ｍｍのシートを得た。
【００３９】
　得られたシートに電子線を照射して、ゲル分率３８重量％になるように架橋させた後、３００℃の熱風炉で加熱、発泡させ厚み８ｍｍの発泡体シートを得た。
【００４０】
　該発泡体シートの片面にアクリル系接着剤を塗布し、厚み０．６ｍｍの鋼板に貼り合わせ、折板成形機でＪＩＳ　Ａ　６５１４による呼び２０３３の折板に成形した。この折板成形時の破れ、折板成形後の発泡体の厚み（ｍｍ）をそれぞれ観察、測定した。また、得られた折板の発泡体側の外観を観察し、以下の基準で評価した。以上の結果を表１に示した。
　折板成形時の破れ　　　○：破れなかった。　×；破れた。
　折板の発泡体側の外観　○：良好な外観だった。
　　　　　　　　　　　　△：凹凸があった。
　　　　　　　　　　　　×：破れにより、外観が悪かった。
【００４１】
【表１】
2004027239.tif 000002
【００４２】
（実施例４〜６、比較例３、４）
　低密度ポリエチレン（Ａ）、高密度ポリエチレン（Ｂ）および共重合体（Ｃ）として、実施例１と同様のものを使用した。
　（Ｂ）と（Ｃ）の重量比率を０．６：１．０とし、（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）の重量割合を表２に示した通りとした。（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）の合計１００重量部に対して、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド２０重量部を混合してなる樹脂組成物を、口径９０ｍｍφ１軸押出機を使用して押し出して、厚み３．８ｍｍのシートを得た。
【００４３】
　得られたシートに実施例１と同様にして、架橋、発泡し、および得られた発泡体シートを、実施例１と同様にして評価し結果を表２に示した。
【００４４】
【表２】
2004027239.tif 000003
【００４５】
（実施例７〜９、比較例５、６）
　低密度ポリエチレン（Ａ）、高密度ポリエチレン（Ｂ）および共重合体（Ｃ）として、実施例１と同様のものを使用した。（Ｂ）と（Ｃ）の重量比率を０．９：１．０とし、（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）の重量割合を表３に示した通りとした。（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）の合計１００重量部に対して、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド２０重量部を混合してなる樹脂組成物を、口径９０ｍｍφ１軸押出機を使用して押し出して、厚み３．８ｍｍのシートを得た。
【００４６】
　得られたシートに実施例１と同様にして、架橋、発泡し、および得られた発泡体シートを、実施例１と同様にして評価し結果を表３に示した。
【００４７】
【表３】
2004027239.tif 000004
【００４８】
（比較例７〜９）
　低密度ポリエチレン（Ａ）、高密度ポリエチレン（Ｂ）および共重合体（Ｃ）として、実施例１と同様のものを使用した。（Ｂ）と（Ｃ）の重量比率として、０．２：１．０とした。（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）の重量割合を表４に示したように変えた。（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）の合計１００重量部に対して、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド２０重量部を混合してなる樹脂組成物を、口径９０ｍｍφ１軸押出機を使用して押し出して、厚み３．８ｍｍのシートを得た。
【００４９】
　得られたシートに実施例１と同様にして、架橋、発泡し、および得られた発泡体シートを、実施例１と同様にして評価し結果を表４に示した。
【００５０】
（比較例１０〜１２）
　低密度ポリエチレン（Ａ）、高密度ポリエチレン（Ｂ）および共重合体（Ｃ）として、実施例１と同様のものを使用した。（Ｂ）と（Ｃ）の重量比率として、１．２：１．０とした。（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）の重量割合を表９に示したように変えた。（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）の合計１００重量部に対して、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド２０重量部を混合してなる樹脂組成物を、口径９０ｍｍφ１軸押出機を使用して押し出して、厚み３．８ｍｍのシートを得た。
【００５１】
　得られたシートに実施例１と同様にして、架橋、発泡し、および得られた発泡体シートを、実施例１と同様にして評価し結果を表４に示した。
【００５２】
【表４】
2004027239.tif 000005
【００５３】
（実施例１０〜１２、比較例１３、１４）
　低密度ポリエチレン（Ａ）および高密度ポリエチレン（Ｂ）は、実施例１と同様のものを使用した。
　共重合体（Ｃ）として、アクリル酸エチル含有率１０重量％のエチレン−アクリル酸エチル共重合体で、メルトフローレート４．０ｇ／１０分、２０メッシュ金網通過のものを用いた。
　（Ｂ）と（Ｃ）の重量比率を０．８：１．０とし、（Ａ）と（Ｂ）＋（Ｃ）の重量割合を表５に示した通りとした。
　（Ａ）＋（Ｂ）＋（Ｃ）の合計１００重量部に対して、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド２０重量部を混合してなる樹脂組成物を、口径９０ｍｍφ１軸押出機を使用して押し出して、厚み３．８ｍｍのシートを得た。
【００５４】
　得られたシートに電子線を照射して、ゲル分率３６重量％になるように架橋させた後、３００℃の熱風炉で加熱、発泡させ厚み８ｍｍの発泡体シートを得た。
【００５５】
　該発泡体シートの片面にアクリル系接着剤を塗布し、厚み０．８ｍｍの鋼板に貼り合わせ、折板成形機でＪＩＳ　Ａ　６５１４による呼び２０３３の折板に成形した。この折板成形時の破れ、折板成形後の発泡体の厚み（ｍｍ）をそれぞれ観察、測定した。また、得られた折板の発泡体側の外観を観察し、以下の基準で評価した。以上の結果を表５に示した。
　折板成形時の破れ　　　○：破れなかった。　×；破れた。
　折板の発泡体側の外観　○：良好な外観だった。
　　　　　　　　　　　　△：凹凸があった。
　　　　　　　　　　　　×：破れにより、外観が悪かった。
【００５６】
【表５】
2004027239.tif 000006