(57)【要約】【課題】粉砕機を一切使用しないで、永久磁石特性の良好なハードフェライト粉末を極めて短時間で製造する。【解決手段】ＢａＣｌ２，ＳｒＣｌ２などの金属塩化物ＭＣｌ２の水溶液と、平均粒径０．１〜２．０μｍ好ましくは０．５〜１．０μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末とを、前記水溶液中に溶解しているＭＣｌ２；１．０モルに対しＦｅ２Ｏ３；５．０〜６．２モルとなる割合で混合したスラリーを、前記ＭＣｌ２の融点以上１２５０℃以下の温度、好ましくは１０００〜１２００℃で１〜５時間好ましくは１〜３時間加熱するハードフェライト磁石粉末の製造方法。ただし、元素Ｍは、一般式ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（ｎ＝５．０〜６．２）で表されるマグネットプランバイト型六方晶形フェライトを構成する金属元素である。金属塩化物の水溶液としては、溶解しているＭＣｌ２の量が飽和量の９０％以上飽和量以下の濃厚溶液が好適に使用できる。【選択図】　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属塩化物ＭＣｌ２の水溶液と、平均粒径０．１〜２．０μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末とを、前記水溶液中に溶解しているＭＣｌ２；１．０モルに対しＦｅ２Ｏ３；５．０〜６．２モルとなる割合で混合したスラリーを、前記ＭＣｌ２の融点以上１２５０℃以下の温度で１〜５時間加熱するハードフェライト磁石粉末の製造方法。
ただし、元素Ｍは、一般式ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（ｎ＝５．０〜６．２）で表されるマグネットプランバイト型六方晶形フェライトを構成する金属元素である。
【請求項２】
金属塩化物ＭＣｌ２が、ＢａＣｌ２またはＳｒＣｌ２である請求項１に記載のハードフェライト磁石粉末の製造方法。
【請求項３】
金属塩化物ＭＣｌ２の水溶液は、溶解しているＭＣｌ２の量が飽和量の９０％以上飽和量以下の濃厚溶液である請求項１または２に記載のハードフェライト磁石粉末の製造方法。
【請求項４】
Ｆｅ２Ｏ３微粉末の平均粒径が０．５〜１．０μｍである請求項１〜３に記載のハードフェライト磁石粉末の製造方法。
【請求項５】
Ｆｅ２Ｏ３微粉末が、鉄鋼製造工程における酸洗ラインの廃酸を用い、通常の噴霧焙焼と調質粉砕処理により得られるもの、または前記廃酸を用い、液滴径および鉄分濃度を制御した噴霧焙焼により直接得られるものである請求項４に記載のハードフェライト磁石粉末の製造方法。
【請求項６】
加熱温度が１０００〜１２００℃である請求項１〜５に記載のハードフェライト磁石粉末の製造方法。
【請求項７】
加熱時間が１〜３時間である請求項１〜６に記載のハードフェライト磁石粉末の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム磁石，プラスチック磁石などのボンド磁石や、焼結フェライト磁石に好適なハードフェライト磁石微粉末を短時間で製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のとおり、ボンド磁石は、磁石粉末をゴムやプラスチックなどのバインダーによって固化したものであり、寸法精度ならびに加工性に優れるので小型，薄型または複雑形状の製品に適している。ただし、バインダーを含む分だけ磁石の特性は低下するため、ボンド磁石に適用する磁石粉末は、それ自体が優れた永久磁石特性を有していなければならない。一方、焼結フェライト磁石は、磁石粉末だけをプレス成形したのち焼結することによって結晶粒を成長させたものであるが、やはり、磁石粉末自体が優れた永久磁石特性を有していることが重要である。
【０００３】
そこで、これまでにハードフェライト磁石粉末の工業的な製造方法が種々開発されてきた。
例えば、下記の特許文献１には、製鉄会社において発生する転炉ダストに所定量のＢａＣＯ３またはＳｒＣＯ３の粉末を混合してスラリーを作製し、これを酸化雰囲気中で約１３００℃，４時間程度仮焼してフェライト化する方法が開示されている。
【０００４】
また、特許文献２には、主原料であるＦｅ２Ｏ３粉末に所定量のＢａＣＯ３またはＳｒＣＯ３などの粉末を混合し、さらにＮａ，Ｋ，Ｃａ，Ｍｇ，Ｂａ，Ｓｒ，Ｆｅの硫酸塩またはハロゲン化物を融剤として混在させた後、酸化雰囲気中で該融剤の融点以上の温度である１０００〜１２００℃で加熱焼成し、その後、微粉末に粉砕するという「フラックス法」が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭５８−１００４０４号公報（３頁左上欄１４行−４頁右上欄１行）
【特許文献２】
特開昭５９−１４６９４４号公報（４頁左下欄５行−６頁右上欄９行）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前記特許文献１の方法では、スラリーを作製する際、ボールミルなどで４時間という長時間の混合を必要とする。さらに仮焼後のフェライト粉に対しても粗粉砕および微粉砕を長時間行う必要がある。また、特許文献２の方法でも、Ｆｅ２Ｏ３粉末にＢａＣＯ３またはＳｒＣＯ３の粉末を混合したり融剤を混合したりするときに、らいかい機などで５時間という長時間の混合作業を行う必要がある。さらに仮焼後のフェライト粉に対してもボールミルなどで２４時間という極めて長時間の粉砕を行う必要がある。
近年、磁石材料の汎用化が進展する中、より安価にハードフェライト磁石粉末を製造する技術の確立が望まれている。
【０００７】
本発明は、ボールミル，らいかい機といった粉砕機を一切使用しないで、平均粒径０．１〜２．０μｍの永久磁石特性の良好なハードフェライト粉末を極めて短時間で安価に製造する方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明では、金属塩化物ＭＣｌ２の水溶液と、平均粒径０．１〜２．０μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末とを、前記水溶液中に溶解しているＭＣｌ２；１．０モルに対しＦｅ２Ｏ３；５．０〜６．２モルとなる割合で混合したスラリーを、前記ＭＣｌ２の融点以上１２５０℃以下の温度で１〜５時間加熱するハードフェライト磁石粉末の製造方法が提供される。ここで、上記の元素Ｍは、一般式ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（ｎ＝５．０〜６．２）で表されるマグネットプランバイト型六方晶形フェライトを構成する金属元素である。
ここで、Ｆｅ２Ｏ３微粉末の平均粒径は「空気透過法」により測定される値である。
【０００９】
請求項２の発明は、上記ハードフェライト磁石粉末の製造方法において、特に金属塩化物ＭＣｌ２が、ＢａＣｌ２またはＳｒＣｌ２である点を規定したものである。請求項３の発明は、金属塩化物ＭＣｌ２の水溶液について、溶解しているＭＣｌ２の量が飽和量の９０％以上飽和量以下の濃厚溶液である点を規定したものである。請求項４の発明は、Ｆｅ２Ｏ３微粉末の平均粒径が０．５〜１．０μｍである点を規定したものである。請求項５の発明は、Ｆｅ２Ｏ３微粉末が、鉄鋼製造工程における酸洗ラインの廃酸を用い、通常の噴霧焙焼と調質粉砕処理により得られるもの、または前記廃酸を用い、液滴径および鉄分濃度を制御した噴霧焙焼により直接得られるものである点を規定したものである。請求項６の発明は、加熱温度が１０００〜１２００℃である点を規定したものである。請求項７の発明は、加熱時間が１〜３時間である点を規定したものである。
ここで、「調質粉砕処理」は、通常の噴霧焙焼で得た酸化鉄粉を、その粒度分布を適正化する目的で極く軽く粉砕する処理である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明で対象とするハードフェライト磁石は、一般式ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（ｎ＝５．０〜６．２）で表されるマグネットプランバイト型六方晶形フェライトであり、バリウム系フェライト磁石や、ストロンチウム系フェライト磁石として良く知られている。上記一般式において、ｎは化学量論的には６．０であるが、５．０〜６．２の範囲でも良好な永久磁石特性を示すことから、通常、この範囲のものが永久磁石として使用されている。ただし、ｎが５．０未満あるいは６．２を超える値になるとマグネットプランバイト型六方晶形フェライトの生成率が著しく減少するので、そのような粉末の永久磁石特性は大きく低下する。
【００１１】
本発明では、従来法で使用されてきたＢａＣＯ３，ＳｒＣＯ３といった金属炭酸塩粉末を使用するのではなく、ＢａＣｌ２，ＳｒＣｌ２などの金属塩化物が多量に溶解した水溶液を使用する。この金属塩化物の水溶液に主原料であるＦｅ２Ｏ３微粉末を混合してスラリーを作り、これを空気中で加熱することによって、粉砕工程を経ることなく高品位のフェライト磁石微粉末が直接得られるのである。
発明者らは、以下に述べる３つの現象を見出して本発明を完成するに至った。
【００１２】
第一に、金属塩化物ＭＣｌ２（ＭはＢａ，Ｓｒなどの金属元素）とＦｅ２Ｏ３微粉末との混合スラリーを加熱して、該スラリー中の水分を急速に蒸発させると、溶解していたＭＣｌ２の微細な結晶がＦｅ２Ｏ３粉末粒子の表面にほぼ均一に析出する現象を見出した。したがって、従来法のようにＦｅ２Ｏ３粉末と金属元素Ｍの化合物とをボールミルなどで長時間混合する必要がない。
【００１３】
第二に、この金属塩化物ＭＣｌ２の微細な結晶が表面にほぼ均一に析出したＦｅ２Ｏ３微粉末を空気中でＭＣｌ２の融点以上１２５０℃以下に加熱すると、下記に示す化学反応式に従ってＦｅ２Ｏ３微粉末の中にＭ原子が比較的短時間で拡散するので、ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３で表されるマグネットプランバイト型六方晶形の完全なハードフェライト構造になり易いという現象を見出した。
ＭＣｌ２＋Ｈ２Ｏ　→　ＭＯ＋２ＨＣｌ　……（１）
ＭＯ＋６Ｆｅ２Ｏ３　→　ＭＦｅ１２Ｏ１９　……（２）
【００１４】
第三に、平均粒径が０．１〜２．０μｍ好ましくは０．５〜１．０μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末を主原料として使用すると、生成するハードフェライト磁石微粉末もほぼ同じ平均粒径となる現象を見出した。したがって、焼成後に粉砕する必要がない。
【００１５】
主原料であるＦｅ２Ｏ３粉末の平均粒径が０．５μｍ未満になると保磁力が低下する現象が生じ得る。さらに、０．１μｍ未満の場合は、粉末の凝集が著しくなるために、溶解していた金属塩化物ＭＣｌ２の微細な結晶がＦｅ２Ｏ３微粉末を構成する個々の粒子の表面に均一に析出し難くなる。その上、後工程で加熱処理する際に粉末粒子間で焼結が起こり易くなるので別途粉砕する必要が出てくる。一方、Ｆｅ２Ｏ３粉末の平均粒径が１．０μｍを超えると単磁区の状態が維持できなくなる傾向が生じ、磁気特性が低下することがある。さらに、２．０μｍを超えるとＭ原子の拡散に長時間を要するので、ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３で表されるマグネットプランバイト型六方晶形の完全なハードフェライト構造になり難い。したがって、主原料Ｆｅ２Ｏ３粉末の平均粒径は０．１〜２．０μｍにする必要があり、０．５〜１．０μｍが特に好ましい。
【００１６】
平均粒径０．５〜１．０μｍの好ましいＦｅ２Ｏ３微粉末は、鉄鋼製造の最終段階で行われる酸洗いに使用された廃酸から回収されたものが使用でき、資源の有効利用が図れる。鉄鋼製造メーカーでは、通常、酸洗ラインで発生した使用済み廃酸を噴霧焙焼などにより処理し、塩酸を再利用のために回収している。この時にＦｅ２Ｏ３粉末が副生されるが、噴霧焙焼によればＦｅ２Ｏ３粉末の平均粒径をある程度コントロールすることが可能である。すなわち、通常行われている噴霧焙焼では、得られる酸化鉄粉の平均粒度は大きくかつその分布はブロードであるが、噴霧焙焼において液滴径や液中の鉄分濃度を適切に制御することにより、直接、平均粒径０．５〜１．０μｍの好ましいＦｅ２Ｏ３微粉末を得ることができる。また、通常の噴霧焙焼によって得られた酸化鉄粉でも、その後に極く軽く調質粉砕処理を行うことで平均粒径０．５〜１．０μｍに調整することができる。
【００１７】
従来法においては、ハードフェライト（ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３）を構成する金属元素Ｍの供給源として、金属炭酸塩ＭＣＯ３（例えばＢａＣＯ３，ＳｒＣＯ３）の粉末が使用されている。しかし、金属炭酸塩ＭＣＯ３の粉末とＦｅ２Ｏ３微粉末をボールミルやらいかい機などの粉砕機でいくら長時間をかけて混合しても粉末どうしは完全に均一にはならない。また、金属炭酸塩は水にほとんど溶解しない。例えば、ＢａＣＯ３の溶解度は２．２ｍｇ／０℃の水１００ｇ，ＳｒＣＯ３の溶解度は１．１ｍｇ／１８℃の水１００ｇと非常に小さい。このため、Ｆｅ２Ｏ３粉末粒子の表面に金属炭酸塩を析出させる手法は採用し得ない。
【００１８】
これに対し、本発明では金属元素Ｍの供給源として金属塩化物ＭＣｌ２（例えばＢａＣｌ２，ＳｒＣｌ２）を使用する。金属塩化物は水に多量に溶解する。例えば、ＢａＣｌ２の溶解度は３９．３ｇ／０℃の水１００ｇ，ＳｒＣｌ２の溶解度は４３．５ｇ／０℃の水１００ｇと大きい。このため、ＭＣｌ２が溶解した水溶液とＦｅ２Ｏ３微粉末を混合したスラリーを加熱した際、Ｆｅ２Ｏ３粉末粒子の表面にＭＣｌ２が均一に析出するという、今回新たに知見した現象（前述）を利用することができるのである。
【００１９】
この析出現象はスラリー中の水分が急速に蒸発する際に起こるので、金属塩化物ＭＣｌ２の溶解した水溶液はできるだけ飽和状態に近いものであることが、蒸発を短時間で終了させるうえで有利である。ＭＣｌ２の溶解量が飽和量の９０％以上〜飽和量以下である濃厚溶液を使用することが好ましい。飽和水溶液を調整して使用することが最も望ましい。
【００２０】
この金属塩化物ＭＣｌ２の水溶液中に主原料Ｆｅ２Ｏ３微粉末を加えて攪拌し、スラリーを作る。金属塩化物ＭＣｌ２とＦｅ２Ｏ３微粉末の混合割合は、水溶液中に溶解しているＭＣｌ２；１．０モルに対しＦｅ２Ｏ３；５．０〜６．２モルとなるようにする。これは、続く加熱工程で、一般式ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３においてｎが５．０〜６．２の範囲にある磁気特性の良好なマグネットプランバイト型六方晶形フェライトを生成させるためである。
【００２１】
このスラリーを加熱炉に入れて加熱し、急速に水分を蒸発させる。このとき、溶解していた金属塩化物ＭＣｌ２の微細な結晶がＦｅ２Ｏ３粉末粒子の表面にほぼ均一に析出する。そして、さらに加熱保持すると、Ｆｅ２Ｏ３粉末粒子表面のＭ原子（Ｂａ，Ｓｒなど）が粒子内部に拡散し、十分に拡散が終了するとＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（ｎ＝５．０〜６．２）構造のマグネットプランバイト型六方晶形フェライト粉末が生成する。
【００２２】
加熱温度は少なくとも使用した金属塩化物ＭＣｌ２の融点以上とする必要がある。例えば、ＢａＣｌ２の融点は９６２℃、ＳｒＣｌ２の融点は８７３℃である。金属塩化物が溶融することによりＭ原子のＦｅ２Ｏ３粒子内部への拡散速度が著しく大きくなる。効率よく拡散を進行させるには１０００℃以上の加熱が望ましい。ただし、加熱温度は１２５０℃以下とすべきである。それより高温に曝すと粉末粒子どうしの焼結が生じて粗大化し易くなり、そうなると永久磁石特性は低下する。高品位のハードフェライト磁石微粉末を安定して製造するには加熱温度の上限は１２００℃とすることがより好ましい。
【００２３】
加熱時間は１〜５時間の範囲が適正である。１時間未満ではＭ原子の拡散が不完全となる恐れがある。一方、５時間を超えても更なる拡散の進行はほとんど期待できない。特に好ましい加熱時間は１〜３時間である。１〜２時間とすることが一層好ましい。加熱炉としては種々のものが採用でき、特に限定されるものではない。また、加熱雰囲気は空気（大気）で十分である。
【００２４】
なお、従来法のように金属炭酸塩ＭＣＯ３の粉末を使用した場合は、その融点が高いため、Ｆｅ２Ｏ３粉末粒子の焼結・粗大化が生じない温度域では溶融が起こらない。例えば、ＢａＣＯ３の融点は１７４０℃、ＳｒＣＯ３の融点は１４９７℃である。この場合、Ｍ原子（Ｂａ，Ｓｒなど）は、ＭＣＯ３粒子とＦｅ２Ｏ３粒子の接触点からしかＦｅ２Ｏ３粒子の内部へ拡散しないので、拡散速度は極めて遅くなる。したがって、金属炭酸塩を使用する方法では、本発明のように加熱のみでハードフェライト微粉末を簡単に生成させることはできない。
【００２５】
【実施例】
〔実施例１〕
６２０ｍｌの水に２４４ｇ（１．０モル量）のＢａＣｌ２・２Ｈ２Ｏが溶解した飽和水溶液を作り、この水溶液の中に、平均粒径０．５μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末８００ｇ（５．０モル量）を分散・混合させ、スラリーを作った。このスラリーを電気炉内において空気雰囲気下，１０００℃で５時間加熱した後、常温まで冷却して、平均粒径０．５μｍのバリウム系ハードフェライト磁石微粉末を得た。磁気特性は以下の方法によって測定した。
【００２６】
得られた磁石微粉末をスラリー化して内径１０ｍｍの金型を用いて１５０００　Ｏｅの磁場を印加しながら５００ｋｇ／ｃｍ２で圧縮して、直径１０ｍｍ，厚さ８．５ｍｍの成形体を作製した。この成形体を１２２０℃で焼成した後、直流磁束計（理研電子製，ＢＨＨ−３型）を用いて最大印加磁場１００００　ＯｅのＢＨ曲線を描いた。
【００２７】
その結果、残留磁束密度（Ｂｒ）は４２００Ｇ，保持力（ｉＨｃ）は２０００　Ｏｅ，最大エネルギー積（ＢＨ）は３．６ＭＧＯｅであった。これは実用的に良好な永久磁石特性であると言える。
表１には、各実施例・比較例のデータをまとめて示してある。
【００２８】
〔実施例２〕
６２０ｍｌの水に２４４ｇ（１．０モル量）のＢａＣｌ２・２Ｈ２Ｏが溶解した飽和水溶液を作り、この水溶液の中に、平均粒径１．０μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末９２６ｇ（５．８モル量）を分散・混合させ、スラリーを作った。ここで使用したＦｅ２Ｏ３微粉末は、鉄鋼製造工程における酸洗ラインの廃酸を噴霧焙焼して得られたものである。上記スラリーを電気炉内において空気雰囲気下，１１００℃で３時間加熱した後、常温まで冷却して、平均粒径１．０μｍのバリウム系ハードフェライト磁石微粉末を得た。実施例１と同様の方法で磁気特性を測定した結果、残留磁束密度（Ｂｒ）は３９００Ｇ，保持力（ｉＨｃ）は２７００　Ｏｅ，最大エネルギー積（ＢＨ）は３．５ＭＧＯｅであった。これは実用的に良好な永久磁石特性であると言える。
【００２９】
〔実施例３〕
３６５ｍｌの水に１５９ｇ（１．０モル量）のＳｒＣｌ２が溶解した飽和水溶液を作り、この水溶液の中に、平均粒径０．５μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末８７８ｇ（５．５モル量）を分散・混合させ、スラリーを作った。このスラリーを電気炉内において空気雰囲気下，１０５０℃で４時間加熱した後、常温まで冷却して、平均粒径０．５μｍのストロンチウム系ハードフェライト磁石微粉末を得た。実施例１と同様の方法で磁気特性を測定した結果、残留磁束密度（Ｂｒ）は４３００Ｇ，保持力（ｉＨｃ）は２７００　Ｏｅ，最大エネルギー積（ＢＨ）は４．３ＭＧＯｅであった。これは優れた永久磁石特性であると言える。
【００３０】
〔実施例４〕
３６５ｍｌの水に１５９ｇ（１．０モル量）のＳｒＣｌ２が溶解した飽和水溶液を作り、この水溶液の中に、平均粒径１．０μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末９９０ｇ（６．２モル量）を分散・混合させ、スラリーを作った。ここで使用したＦｅ２Ｏ３微粉末は、鉄鋼製造工程における酸洗ラインの廃酸を噴霧焙焼して得られたものである。上記スラリーを電気炉内において空気雰囲気下，１２００℃で１時間加熱した後、常温まで冷却して、平均粒径１．０μｍのストロンチウム系ハードフェライト磁石微粉末を得た。実施例１と同様の方法で磁気特性を測定した結果、残留磁束密度（Ｂｒ）は３８００Ｇ，保持力（ｉＨｃ）は３７００　Ｏｅ，最大エネルギー積（ＢＨ）は３．７ＭＧＯｅであった。これは実用的に良好な永久磁石特性であると言える。
【００３１】
〔比較例１〕
６２０ｍｌの水に２４４ｇ（１．０モル量）のＢａＣｌ２・２Ｈ２Ｏが溶解した飽和水溶液を作り、この水溶液の中に、平均粒径０．０５μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末８００ｇ（５．０モル量）を分散・混合させ、スラリーを作った。このスラリーを電気炉内において空気雰囲気下，９００℃で１０時間加熱した後、常温まで冷却して、平均粒径３．０μｍのバリウム系ハードフェライト磁石微粉末を得た。実施例１と同様の方法で磁気特性を測定した結果、残留磁束密度（Ｂｒ）は１９００Ｇ，保持力（ｉＨｃ）は１８００　Ｏｅ，最大エネルギー積（ＢＨ）は０．７ＭＧＯｅであり、前記実施例に比べ永久磁石特性は劣った。これは、使用したＦｅ２Ｏ３粉末の平均粒径が小さすぎ、また、加熱時間が長すぎたため、各Ｆｅ２Ｏ３粉末粒子の焼結が起こって粗大化したためである。
【００３２】
〔比較例２〕
３６５ｍｌの水に１５９ｇ（１．０モル量）のＳｒＣｌ２が溶解した飽和水溶液を作り、この水溶液の中に、平均粒径４．０μｍのＦｅ２Ｏ３微粉末９９０ｇ（６．２モル量）を分散・混合させ、スラリーを作った。このスラリーを電気炉内において空気雰囲気下，１３００℃で０．５時間加熱した後、常温まで冷却して、平均粒径１２．０μｍのストロンチウム系ハードフェライト磁石微粉末を得た。実施例１と同様の方法で磁気特性を測定した結果、残留磁束密度（Ｂｒ）は２３００Ｇ，保持力（ｉＨｃ）は１７００　Ｏｅ，最大エネルギー積（ＢＨ）は１．２ＭＧＯｅであり、前記実施例に比べ永久磁石特性は劣った。これは、加熱温度が高すぎたため各Ｆｅ２Ｏ３粉末粒子の焼結が起こって、もともと大きかった初期のＦｅ２Ｏ３粉末平均粒径がさらに大きくなったためである。
【００３３】
【表１】
2004111679.tif 000002
【００３４】
【発明の効果】
本発明によれば、ボールミルやらいかい機などの粉砕機を一切使用せずに、平均粒径が０．１〜２．０μｍのハードフェライト磁石微粉末を、簡単に、かつ短時間で製造することができる。得られたハードフェライト磁石微粉末の平均粒径は使用原料のＦｅ２Ｏ３微粉末の平均粒径をそのまま反映したものとなるので、要求スペックに適合した製品を歩留り良く製造できる。また、得られたハードフェライト磁石微粉末は優れた永久磁石特性を示すので、高性能のボンド磁石や焼結フェライト磁石を製造することができる。したがって、本発明は、スピーカーや各種モーター用部品など、広範囲の用途に寄与するものである。