(57)【要約】【課題】ベルトの撓みを無くして、良好なレーザ切断を可能とする。【解決手段】長手方向に搬送される板材（１０）を、その長手方向及び幅方向に移動する加工ヘッド１２を用いて切断し、切断後の板材をベルトコンベア４０で搬出するようにした板材切断装置において、前記加工ヘッド１２と共に板材長手方向に移動するアイドルローラ７０を設け、該アイドルローラ７０によりコンベアベルト４２の撓みを吸収する。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送される板材を、加工ヘッドを用いて加工し、加工後の板材をベルトコンベアで搬出するようにした板材加工装置において、
前記加工ヘッドと共に板材搬送方向に移動するアイドルローラを設け、該アイドルローラによりコンベアベルトの撓みを吸収するようにしたことを特徴とする板材加工装置。
【請求項２】
加工前の板材を、前記アイドルローラを用いてコンベアベルトの撓みを吸収するようにされたベルトコンベアで搬入するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の板材加工装置。
【請求項３】
前記加工ヘッドとアイドルローラが、リンクを用いて機械的に連結されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の板材加工装置。
【請求項４】
加工前の板材を、前記加工ヘッドの板材搬送方向の移動と共にローラ間隔が変化するようにされた搬送ローラを用いて搬入するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の板材加工装置。
【請求項５】
前記加工ヘッドの直下に、板材の加工によって発生するスパッタがコンベアベルトに飛散しないよう収容するチャンバが設けられていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の板材加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、搬送される板材を、加工ヘッドを用いて加工し、加工後の板材をベルトコンベアで搬出するようにした板材加工装置に係り、特に、長尺の鋼板をベルトコンベア上でレーザにより任意形状に加工可能なレーザ加工装置に用いるのに好適な、加工時にコンベアベルトが撓むことがなく、良好な加工を行なうことが可能な板材加工装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１に示す如く、矢印Ａで示す長手方向に搬送される長尺の鋼板１０を、その長手方向及び幅方向（図１の紙面に垂直な方向）に移動する加工ヘッド１２を用いて切断し、切断後の鋼板１０をベルトコンベア（出側コンベアとも称する）４０で搬出するようにしたレーザ切断装置が知られている。図において、１４、１６は、加工ヘッド１２の入側及び出側に設けられたガイド、２０は、鋼板１０を搬入するためのベルトコンベア（入側コンベアとも称する）、２２、４２は、コンベア２０、４０のベルト（コンベアベルトとも称する）、２４、４４は、該ベルト２２、４２を駆動するためのドライブローラ、２６、４６は、加工ヘッド１２と共に鋼板長手方向に移動するようにされたアイドルローラ、２８、４８は、加工ヘッド１２が矢印Ｂに示すように移動した分のベルト２２、４２が撓まないようにするため、エアシリンダ３０、５０により、矢印Ｃで示す如く上下方向に移動するアイドルローラ、３２、５２は、位置が固定されたアイドルローラである。
【０００３】
このようなレーザ切断装置においては、コンベアベルト２２、４２と材料（１０）の擦れを無くす目的で、コンベア２０、４０を停止した状態で加工ヘッド１２を動作させる。特に、斜め加工、曲線加工する場合には、長手方向に加工ヘッドを移動させると同時に、幅方向に加工ヘッドを移動して加工する。この場合、加工ヘッド１２が長手方向に移動した分のベルト２２、４２が撓んでしまう。これがないようにするため、エアシリンダ３０、５０等でベルト２２、４２の鋼板搬送方向の有効長さの変動を吸収していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特に加工ヘッド１２の移動開始時や停止時に、エアシリンダ３０、５０の動きが追従できず、ベルト２２、４２に、図２に出側コンベア４０の場合で示すような撓みを生じることがあった。すると、破線で示す如く、鋼板１０の自重で鋼板位置が下がり、その影響で加工点の高さや傾きが変化して、綺麗に切断できないという問題点を有していた。更に、ベルトの撓みを吸収して回復する中で、鋼板１０とベルト２２、４２が、こすれて疵等が発生するという問題もあった。
【０００５】
本発明は、前記従来の問題点を解決するべくなされたもので、如何なる状態でもコンベアベルトに撓みを生じることがなく、従って、良好な切断を行えるようにすることを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、搬送される板材を、加工ヘッドを用いて加工し、加工後の板材をベルトコンベアで搬出するようにした板材加工装置において、前記加工ヘッドと共に板材搬送方向に移動するアイドルローラを設け、該アイドルローラによりコンベアベルトの撓みを吸収するようにして、前記課題を解決したものである。
【０００７】
又、加工前の板材を、前記アイドルローラを用いてコンベアベルトの撓みを吸収するようにされたベルトコンベアで搬入するようにしたものである。
【０００８】
又、前記加工ヘッドとアイドルローラを、リンクを用いて機械的に連結するようにしたものである。
【０００９】
あるいは、加工前の板材を、前記加工ヘッドの板材搬送方向の移動と共にローラ間隔が変化するようにされた搬送ローラを用いて搬入するようにしたものである。
【００１０】
又、前記加工ヘッドの直下に、板材の加工によって発生するスパッタがコンベアベルトに飛散しないよう収容するチャンバを設けたものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１２】
本発明の第１実施形態は、図１に示した従来例と同様に、加工ヘッド１２の入側と出側の両側に鋼板搬送用のベルトコンベア２０、４０が配置されたレーザ切断装置において、図３に示す如く、前記加工ヘッド１２と共に鋼板長手方向に移動するアイドルローラ６０、７０を設け、該アイドルローラ６０、７０によりコンベアベルト２２、４２の撓みを吸収するようにしたものである。
【００１３】
前記アイドルローラ６０、７０は、加工ヘッド１２と共に鋼板長手方向に移動する従来のアイドルローラ２６、４６とリンク６２、７２を用いて機械的に連結され、両者の相対的な位置関係は固定されている。従って、ドライブローラ２４とアイドルローラ２６間、アイドルローラ４６とドライブローラ４４間の距離の変動分が、常にアイドルローラ６０、７０の位置変化で吸収されることになり、ベルト２２、４２の撓みが生じることはない。
【００１４】
図において、８０は、材料（１０）の切断によって発生するスパッタが、ベルト２２、４２に飛散しないように、加工部直下に設けられた、内部が負圧に吸引されるチャンバである。
【００１５】
本実施形態においては、加工ヘッド１２の入側、出側の両方にベルトコンベア２０、４０を設けているので、切断前後の鋼板１０を安定して搬送することができる。なお、切断後に選別される鋼板と異なり、切断前の鋼板はつながっているため、必ずしも入側にベルトコンベア２０を用いる必要はなく、図４（要部断面図）及び図５（同じく平面図）に示す第２実施形態のように、入側のベルトコンベア２０の代わりに、例えばパンタグラフ機構９０又はマジックハンド機構を用いて、加工ヘッド１２の板材長手方向位置変化と共に、ローラ間隔Ｐが等間隔を保ったまま変化するようにされた搬送ローラ９２を用いてもよい。
【００１６】
図において、９４は、材料送りドライブローラである。
【００１７】
本実施形態によれば、第１実施形態に比べて構成が簡略である。
【００１８】
なお、本発明は、自動車等の車体のプレス前のブランク材の切断に好適なものであるが、本発明の適用対象は、これに限定されず、コイル材からアンコイルした後、即、切断して使用する加工機や、切断以外の加工を行なう加工機一般にも同様に適用できる。加工対象も鋼板に限定されず、他の板材であってよい。更に、加工手段もレーザに限定されない。
【００１９】
【発明の効果】
本発明によれば、ベルトの撓みが無くなり、ベルトに載っている材料が水平を保つので、良好な加工を行なえる。更に、従来のようにベルトが撓むと、その回復の中で生じていた材料とベルトの擦れが無くなり、傷等の発生も無くなる。特に、高速で加工ヘッドが移動する時に、より顕著に、この効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のレーザ切断装置の一例の構成を示す断面図
【図２】従来の問題点を説明するための拡大図
【図３】本発明の第１実施形態の構成を示す断面図
【図４】本発明の第２実施形態の要部の構成を示す断面図
【図５】同じく平面図
【符号の説明】
１０…鋼板
１２…加工ヘッド
２０…（入側）ベルトコンベア
４０…（出側）ベルトコンベア
２２、４２…コンベアベルト
２４、４４…ドライブローラ
２６、４６、６０、７０…アイドルローラ
６２、７２…リンク
８０…チャンバ
９０…パンタグラフ機構
９２…搬送ローラ
９４…材料送りドライブローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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