(57)【要約】【課題】発光面における発光の均一性の確保が容易でかつ安価に製造することができる面発光装置の導光板を提供する。【解決手段】互いに対向する第１の側面と第２の側面と、互いに対向する第３の側面と第４の側面とを有し、第１の側面を入射面とする矩形形状の導光板であって、入射面より第２の側面に近い位置に射出成形用金型のゲート跡を有する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向する第１の側面と第２の側面と、互いに対向する第３の側面と第４の側面とを有し、前記第１の側面を入射面とする矩形形状の導光板において、
前記第３の側面において前記入射面より前記第２の側面に近い位置に射出成形用金型のゲート跡を有することを特徴とする面発光装置用導光板。
【請求項２】
前記ゲート跡は、前記第２の側面に接することなく離れている請求項１記載の面発光装置用導光板。
【請求項３】
互いに対向する第１の側面と第２の側面と、互いに対向する第３の側面と第４の側面とを有し、前記第１の側面を入射面とする矩形形状の導光板であって、
前記導光板は、前記第３の側面の一部から樹脂が注入されるようにゲートが形成された金型を用いて射出成形によって作製されており、前記ゲート位置が前記第３の側面において前記入射面より前記第２の側面に近くなるように設定されたことを特徴とする面発光装置用導光板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、点光源から出力された光を面発光させるための面発光装置用導光板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
面発光装置は、液晶ディスプレイ等のバックライトとして、広く用いられており、通常、長方形等の必要な発光面の形状をした導光板を用いて構成される。この導光板は、アクリル板等を必要な形状に加工することによって作製することができるが、最近では、大量にかつ安価に製造するために、例えば、特許文献１に記載されているように射出成形を用いて作製されることが多くなってきている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−６８９１０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、射出成形により導光板を作成した場合、発光面における発光の均一性の確保が難しいという問題があった。
さらに、入射面側にゲートを設ける金型構造は、金型自体が大きくなることから金型代が高くなり、導光板を安価に製造することができないという問題もあった。
【０００５】
そこで、本発明は、発光面における発光の均一性の確保が容易でかつ安価に製造することができる面発光装置の導光板を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
以上の目的を達成するために、本発明に係る面発光装置用導光板は、互いに対向する第１の側面と第２の側面と、互いに対向する第３の側面と第４の側面とを有し、前記第１の側面を入射面とする矩形形状の導光板において、
前記第３の側面において前記入射面より前記第２の側面に近い位置に射出成形用金型のゲート跡を有することを特徴とする。
以上のように構成された本発明に係る導光板は、前記第３の側面において前記入射面からの距離に比較して前記第２の側面からの距離が近くなるような位置に射出成形用金型のゲート跡を有しているので、ゲート跡によって散乱される光の量を抑制でき、発光面におけるゲート跡近傍の異常発光（ゲート跡近傍が明るく輝く現象）を防止できる。
【０００７】
また、本発明に係る導光板において、前記ゲート跡は、前記第２の側面に接することなく離れていることが好ましい。
このようにすると、成形時における製造歩留まりを高くできる。
【０００８】
また、本発明に係る面発光装置用導光板は、互いに対向する第１の側面と第２の側面と、互いに対向する第３の側面と第４の側面とを有し、前記第１の側面を入射面とする矩形形状の導光板であって、
前記導光板は、前記第３の側面の一部から樹脂が注入されるようにゲートが形成された金型を用いて射出成形によって作製されており、その金型の前記ゲート位置が前記第３の側面において前記入射面より前記第２の側面に近くなるように設定されたものであることを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、本発明に係る実施の形態の面発光装置用導光板について説明する。
本実施の形態の面発光装置用導光板１は、図１の平面図に示すように発光面（一方の主面）が長方形の導光板であって、互いに対向する第３の側面４と第４の側面５及び互いに対向する第１の側面２と第２の側面３とを有している。
ここで、本明細書において、第１の側面２は光が入射される入射面であり、第１の側面２側に光源である発光ダイオードが設けられる。
また、発光面に対向する他方の主面にはその他方の主面に接するように例えば反射板が設けられ、通常、他方の主面には光を散乱させる多数のドット（凹凸）が形成される。
【００１０】
本実施の形態の面発光装置用導光板は、前記第３の側面の一部から樹脂が注入されるようにゲートが形成された金型を用いて射出成形によって作製されており、その金型のゲート位置が第３の側面において入射面より第２の側面に近くなるように設定されていることを特徴としている。
以上のように構成された金型で作製される導光板は、第３の側面において入射面からの距離に比較して第２の側面からの距離が近くなるような位置に射出成形用金型のゲート跡が形成されるので、詳細後述するように、ゲート跡によって散乱される光の量を抑制でき、発光面におけるゲート跡近傍の異常発光（ゲート跡近傍が明るく輝く現象）を防止できる。
【００１１】
すなわち、射出成形を用いて図１に示すような長方形の導光板を作成する場合、金型内に樹脂を注入するためのゲート位置は、通常、成形時の樹脂の流れを考慮して設けられるが、本発明では、成形時の樹脂の流れに加えさらに、ゲート跡により発光面における光の均一性を損なわないように考慮して、成形金型のゲート位置が設定されている。
【００１２】
ここで、本実施の形態では、ゲート跡ｇ１０は、窪みｇ２とその窪みｇ２においてゲート形状に対応して形成された凸部ｇ１からなる。本実施の形態において、ゲート跡ｇ１０に窪みｇ２が形成される理由は、ゲート部分で成形品を切断した時に、凸部ｇ１０を第３の側面から突出させないようにゲートの周りが窪むように金型を構成したためである。従って、窪みｇ２の無いゲート跡ｇ１０のあり得、その場合のゲート跡ｇ１０は凸部ｇ１のみからなる。
また、本実施の形態では、矩形形状の導光板において短い方の側面を第１と第２の側面としてその１つを入射面とし、長い方の側面を第３と第４の側面とした。
しかしながら、本発明はこれに限られるものではなく、長い方の側面を第１と第２の側面としてその１つを入射面とし、短い方の側面を第３と第４の側面としてもよい。
以上のように構成しても、第３の側面において入射面（第１の側面）からの距離に比較して第２の側面からの距離が近くなるような位置に射出成形用金型のゲート跡が形成されるようにすれば、ゲート跡によって散乱される光の量を抑制でき、発光面におけるゲート跡近傍の異常発光を防止できる。
また、以上の実施の形態では、導光板の側面に直接、金型のゲートを設けるようにしたが、本発明はこれに限られるものではなく、導光板の側面から張り出すように張出部を設け、その張出部にゲートを形成するようにしてもよい。
この場合、張出部を切断することにより張出部とともにゲート部も除かれることになるが、その張出部を第３の側面において入射面からの距離に比較して第２の側面からの距離が近くなるような位置に設定することにより、その張り出し部の切断部分によって散乱される光の量を抑制でき、その切断部分近傍の異常発光を防止できることは明らかである。
従って、本明細書でいうゲート跡には、上述の張出部の切断部分も含まれる。
【００１３】
【実施例】
以下、本発明に係る実施例について説明する。
実施例１．
実施例１では、図１に示す導光板を作成した。この図１の導光板は短辺が約３０ｍｍ，長辺が約８０ｍｍの発光面を有するものであり、第３の側面４の一部から樹脂が注入されるようにゲートが形成された金型を用いて射出成形により作製した。尚、導光板の厚さは入射面側もその反対側も同じ厚さ（２ｍｍ）とした。実施例１に用いた金型のゲート位置は第３の側面において入射面より第２の側面に近くなるように、入射面である第１の側面２からゲートの中心までの距離が約７０ｍｍになるように設定した。
また、ゲート形状は、その断面形状が１．６ｍｍ×１０ｍｍとなるようにした。この金型により作製されたゲート跡ｇ１０ａの図４に示す各部の寸法は、Ｗ１＝１０ｍｍ，Ｗ２＝１４ｍｍ，Ｗ３＝１６ｍｍ，Ｔ１＝１．６ｍｍ，Ｄ＝０．３ｍｍであった。
【００１４】
以上のようにして作製された実施例１の導光板を用い、第１の側面（入射面）２に２つの発光ダイオードを配置した面発光装置を作製して面発光させた。
その結果、図５（ａ）（ｂ）に示すように、ゲート跡ｇ１０ａの近傍Ａに異常な発光は観測されなかった。
【００１５】
比較例１．
比較例１の導光板は、図２に示すように、第３の側面４の中央から樹脂が注入されるようにゲートが形成された金型を用いて射出成形により作製した以外は、実施例１と同様にして作製した。
この比較例１の導光板を用い、第１の側面（入射面）２に２つの発光ダイオードを配置した面発光装置を作製して面発光させた。
その結果、図６（ａ）（ｂ）に示すように、ゲート跡ｇ１０ｂの近傍Ｂに異常な発光が観測された。
【００１６】
比較例２．
比較例２の導光板は、図３に示すように、第３の側面４おいて、第２の側面より入射面に近い側から樹脂が注入されるようにゲートが形成された金型を用いて射出成形により作製した以外は、実施例１と同様にして作製した。
この比較例２の導光板を用い、第１の側面（入射面）２に２つの発光ダイオードを配置した面発光装置を作製して面発光させた。
その結果、図７（ａ）（ｂ）に示すように、ゲート跡ｇ１０ｃの近傍Ｃに異常な発光が観測された。
尚、比較例１より比較例２の方が異常発光の強度が低かった。
すなわち、第３の側面４の中央より入射面に近い側から樹脂が注入されるようにした場合、入射面に近いほど異常発光の強度は高いといえる。
【００１７】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明に係る面発光装置用導光板は、矩形形状の導光板であって、前記第３の側面において前記入射面からの距離に比較して前記第２の側面からの距離が近くなるような位置に射出成形用金型のゲート跡を有しているので、ゲート跡によって散乱される光の量を抑制でき、発光面におけるゲート跡近傍の異常発光（ゲート跡近傍が明るく輝く現象）を防止できる。
これによって、本発明によれば、発光面における発光の均一性の確保が容易でかつ安価に製造することができる面発光装置の導光板を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る実施の形態（実施例１）の面発光装置用導光板の平面図である。
【図２】比較例１の面発光装置用導光板の平面図である。
【図３】比較例２の面発光装置用導光板の平面図である。
【図４】ゲート跡の上面図（ａ）と側面図（ｂ）である。
【図５】本発明に係る実施例１の面発光装置用導光板を用いて構成した発光面における発光の様子を示す写真であり、（ａ）は発光面のうちのゲート跡近傍を示す部分の写真であり、（ｂ）は発光面全体を示す写真である。
【図６】比較例１の面発光装置用導光板を用いて構成した発光面における発光の様子を示す写真であり、（ａ）は発光面のうちのゲート跡近傍を示す部分の写真であり、（ｂ）は発光面全体を示す写真である。
【図７】比較例２の面発光装置用導光板を用いて構成した発光面における発光の様子を示す写真であり、（ａ）は発光面のうちのゲート跡近傍を示す部分の写真であり、（ｂ）は発光面全体を示す写真である。
【符号の説明】
１…面発光装置用導光板、
２…第１の側面、
３…第２の側面、
４…第３の側面、
５…第４の側面、
ｇ１…凸部、
ｇ２…窪み、
ｇ１０…ゲート跡。
【図１】
2004125934.tif 000003
【図２】
2004125934.tif 000004
【図３】
2004125934.tif 000005
【図４】
2004125934.tif 000006
【図５】
2004125934.tif 000007
【図６】
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【図７】
2004125934.tif 000009