(57)【要約】      （修正有）【課題】専用機や作業者の手作業によることなくブッシュの打ち込みを旋盤で行うことができるブッシュ打ち込み方法を提供する。【解決手段】先端部にブッシュを嵌挿可能な嵌挿部を備え、基端部には刃物台１４のアタッチメントに装着可能な装着部を備えたブッシュ用ホルダ３０を刃物台１４に装着し、刃物台１４をチャック４に把握されているワークＷに対してＺ軸圧入方向に移動させることにより、ワークＷにブッシュを打ち込む。ブッシュの圧入の際には刃物台１４を移動させるＺ軸モータ９に掛かる負荷をアンプ１６で検出し、ＣＰＵ１５に出力する。ＣＰＵ１５では電流値が予め設定したピーク値となった場合には圧入工程を中断する。それ以外の場合には圧入工程終了後に、ＲＡＭ１７に記憶した検出値データに基づいて打ち込みの適否を判断する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工物へのブッシュ打ち込み方法において、
旋盤に設けられている加工物把握手段によって把握されている加工物に対してブッシュを打ち込む、加工物へのブッシュ打ち込み方法。
【請求項２】
前記ブッシュと加工物とを相対移動可能とするとともに、前記ブッシュはブッシュ支持手段が設けられた基台に支持され、
同ブッシュ支持手段に支持されたブッシュを基台ごと加工物に対して相対移動させることにより加工物に対してブッシュを打ち込む請求項１に記載の加工物へのブッシュ打ち込み方法。
【請求項３】
前記基台は刃物台であり、同刃物台には駆動手段が備えられ、同駆動手段の駆動力に基づいて前記刃物台が移動するものである請求項２に記載の加工物へのブッシュ打ち込み方法。
【請求項４】
前記刃物台が加工物に対して近接する方向へ移動する時に、前記刃物台に掛かる負荷を検出し、同検出結果に基づいてブッシュの打ち込みの適否を判定する請求項３に記載の加工物へのブッシュ打ち込み方法。
【請求項５】
ブッシュを位置決めして支持可能なブッシュ支持部と、旋盤の刃物台に装着可能な装着部とを備えたブッシュ打ち込み用具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加工物へブッシュを打ち込むブッシュ打ち込み方法及びブッシュ打ち込み用具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
旋盤では、加工物としてのワークに対する穴開け加工等の切削加工のみを行っており、ワークに開けた穴にブッシュを打ち込む場合には、穴開け加工が施されたワークを旋盤から取り外してブッシュ打ち込み専用機に装着した後、その専用機によりワークの穴の内周に円筒形のブッシュを圧入するという作業を行っている。
【０００３】
そして、ブッシュの打ち込みが終了すると、専用機からワークを取り外して再度旋盤のチャックにワークを固定し、ワークの穴（内部にブッシュが打ち込まれている）の内面仕上げ加工を行っている。
【０００４】
また、ブッシュ打ち込み専用機を使用しない場合には、作業者が手作業によりワークの穴にブッシュを圧入する作業を行い、ブッシュの打ち込み後はワークを旋盤のチャックに固定し、ワークの穴の内面仕上げ加工を行っている。
【０００５】
なお、先行技術文献として、特許文献１、特許文献２、特許文献３がある。
【０００６】
【特許文献１】
特開平９−１９２９４３号公報
【特許文献２】
特開平３−９２２２３号公報
【特許文献３】
特開２００２−１１６２４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、専用機を用いる場合には旋盤とは別個にブッシュ打ち込み用の専用機を導入する必要があるため、その設備投資に多大の費用を要する。
【０００８】
また、ブッシュ打ち込み前のワークの穴開け加工とブッシュ打ち込み後の仕上げ加工を旋盤で行うため、旋盤−専用機−旋盤の順でワークを各機械に着脱させる工程が必要となる。
【０００９】
一方、ブッシュの打ち込みを作業者が行う場合には、専用機のような設備投資は必要ないものの人件費が掛かり、作業に多くの時間を要するとともに各作業者の技能において作業を行うため品質にばらつきが生じる。
【００１０】
上記事情に鑑みて、本発明は専用機や作業者の手作業によることなく加工物に対するブッシュの打ち込みを旋盤で行うことができるブッシュ打ち込み方法、及びブッシュ打ち込み用具を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、加工物へのブッシュ打ち込み方法において、旋盤に設けられている加工物把握手段によって把握されている加工物に対してブッシュを打ち込む、加工物へのブッシュ打ち込み方法を要旨とする。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、前記ブッシュと加工物とを相対移動可能とするとともに、前記ブッシュはブッシュ支持手段が設けられた基台に支持され、同ブッシュ支持手段に支持されたブッシュを基台ごと加工物に対して相対移動させることにより加工物に対してブッシュを打ち込む請求項１に記載の加工物へのブッシュ打ち込み方法を要旨とする。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、前記基台は刃物台であり、同刃物台には駆動手段が備えられ、同駆動手段の駆動力に基づいて前記刃物台が移動するものである請求項２に記載のブッシュ打ち込み方法を要旨とする。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、前記刃物台が加工物に対して近接する方向へ移動する時に、前記刃物台に掛かる負荷を検出し、同検出結果に基づいてブッシュの打ち込みの適否を判定する請求項３に記載のブッシュ打ち込み方法を要旨とする。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、ブッシュを位置決めして支持可能なブッシュ支持部と、旋盤の刃物台に装着可能な装着部とを備えたブッシュ打ち込み用具を要旨とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化したＣＮＣ（ｃｏｍｐｕｔｅｒ  ｎｕｍｅｒｉｃａｌ  ｃｏｎｔｒｏｌ）旋盤（以下、単に「旋盤」という。）１における加工物としてのワークＷへのブッシュ打ち込み方法の一実施形態を図１〜図１１に従って説明する。
【００１７】
図１は、本実施形態に係る旋盤１の概要平面図を示したものである。この旋盤１は、主としてワークＷに対する加工が行われる加工部２と、加工部２の制御を行う制御装置３とから構成される。
【００１８】
加工部２は平面視矩形状に形成されており、図では略されているが加工部２の周囲四面には壁面が形成され、天井部分も覆われている。したがって、加工の際に生じる切削くずは壁面に遮られて外部へ飛び出ることはない。なお、周囲四面の壁面のうち正面側（図１では下）の壁面はスライド可能な開閉窓となっている。
【００１９】
旋盤１の加工部２の一端（図１中左端）にはワークＷを把握するための加工物把握手段としてのチャック４が壁面から突出して設けられている。チャック４は円柱形状のチャック台４ａと、チャック台４ａの先端に等角度で配置された３つの把握爪４ｂ（図では２つのみ図示）を備えている。チャック４のチャック台４ａにはチャック用モータ５が接続されており、制御装置３からの制御信号によってチャック４を回転駆動可能である。
【００２０】
また、加工部２内部の底面には長方形状のキャリッジ６が配置されている。キャリッジ６はＺ軸方向（図１においてＺ軸として矢印に示した方向）に沿って配置される辺が短辺であり、Ｘ軸方向（図１においてＸ軸として矢印に示した方向）に沿ってして配置される辺が長辺とされる。一方の短辺のほぼ中央部には内周面にめねじが螺刻された円筒部７が固定されており、円柱８に螺刻されたおねじがこれに螺合している。円柱８はＺ軸方向に沿ってキャリッジ６の側方に配置されており、その基端は駆動手段としてのＺ軸用サーボモータ（以下、単に「Ｚ軸モータ」という。）９の回転軸に連結されている。したがって、円筒部７に螺刻されためねじと円柱８に螺刻されたおねじとでねじ対偶機構が構成され、Ｚ軸モータ９の回転駆動により、ねじ対偶機構を介してキャリッジ６がＺ軸方向に移動することとなる。
【００２１】
一方、キャリッジ６上には矩形状のタレットベース（以下、単に「ベース」という。）１０が配置されている。ベース１０はキャリッジ６の長手方向（Ｘ軸方向）に沿って移動可能に配置されており、ベース１０のＸ軸に沿った一辺には内周面にめねじが螺刻された円筒部１１が固定されている。この円筒部１１のめねじには、円柱１２に螺刻されたおねじが螺合している。円柱１２はＸ軸方向に沿ってベース１０の側方に配置されており、その基端はＸ軸用サーボモータ（以下、単に「Ｘ軸モータ」という。）１３の回転軸に連結されている。
【００２２】
したがって、円筒部１１に螺刻されためねじと円柱１２に螺刻されたおねじとでねじ対偶機構が構成され、Ｘ軸モータ１３の回転駆動により、ねじ対偶機構を介してベース１０がキャリッジ６上をＸ軸方向に移動することとなる。なお、円柱１２及びＸ軸モータ１３もキャリッジ６の移動に伴ってＺ軸方向に移動する。
【００２３】
これらＸ軸モータ１３及びＺ軸モータ９は制御装置３からの駆動信号に基づいて個別に駆動制御が可能である。
ベース１０上には基台としての刃物台１４が設けられている。この刃物台１４は先端（図中左側）に工具ホルダアタッチメントを有し、同アタッチメントにはワークＷに対する加工の種類に応じた異なる種類の工具ホルダを装着することができる。
【００２４】
なお、刃物台１４はＹ軸方向（高さ方向）及びＢ軸方向（刃物台の横首振り方向）にも駆動可能なサーボモータを備えており（図示しない）、刃物台１４に装着した工具の高さ及び向きを変更することが可能である。
【００２５】
旋盤１の加工部２の外部には、数値制御装置（単に「制御装置」という。）３が配置されている。図１に示すように制御装置３は、図示しない駆動回路を介してＺ軸モータ９及びＸ軸モータ１３に接続されている。そして、Ｚ軸モータ９及びＸ軸モータ１３に対して駆動信号を出力することにより各モータを駆動させ、刃物台１４をＸ軸及びＺ軸方向に移動させる。
【００２６】
制御装置３には、制御手段となる中央処理装置（以下「ＣＰＵ」という。）１５が設けられ、ＣＰＵ１５はアンプ１６を介してＺ軸モータ９及びＸ軸モータ１３と電気的に接続されている。ＣＰＵ１５には、自動制御プログラム等が記憶される主記憶装置（以下「ＲＯＭ」という。）１７と、アンプ１６からの検出信号等が記憶される補助記憶装置（以下「ＲＡＭ」という。）１８と、キーボード等の入力装置（図示しない）と、モニタ等の出力装置（図示しない）とが接続されている。アンプ１６は、Ｚ軸モータ９及びＸ軸モータ１３のそれぞれに流れる電流値を検出し、前記電流値を負荷値としてＣＰＵ１５に出力する機能を備えている。なお、モニタはアンプ１６からの検出信号をグラフ表示できるようになっている。
【００２７】
旋盤１の後方（背面方向）には刃物台１４に装着する工具を複数備えた工具マガジンとこの工具マガジンと刃物台との間で工具の脱着、交換を行うオートマチックツールチェンジャー（以下、「ＡＴＣ」という。）が備えられている（いずれも図示しない。）。このＡＴＣの駆動も制御装置３によって制御される。
【００２８】
図２に、ブッシュ支持手段としてのブッシュ用ホルダ３０を示す。ブッシュ用ホルダ３０はワークＷにブッシュＢを打ち込む際にブッシュＢを固定支持するためのホルダであり、刃物台１４のアタッチメントに装着されて使用される。同図に示すように、ブッシュ用ホルダ３０の一端はブッシュ用ホルダ３０自体を刃物台１４に装着するための装着部３１であり、他端がブッシュ支持部としてのブッシュ嵌挿部３２である。このブッシュ用ホルダ３０は鋼製で中央部が太く、先端部が細い円筒形状をなしている。中央部の基端寄りにはＡＴＣのアーム（図示しない）が嵌合するために嵌合溝が全周に亘って形成されており、嵌合溝の両側には全周に亘って案内用凸部３４が形成されている。
【００２９】
ブッシュ用ホルダ３０の基端側（図２中右側）の装着部３１は、基端側に行くほど径が細くなるテーパ状に形成されるとともに基端縁は全周に亘って面取りが施されている。この装着部３１の形状は刃物台１４のアタッチメントに装着される他の工具ホルダの装着部の形状と共通であり、ブッシュ用ホルダ３０も他の工具ホルダと同様にＡＴＣによってマガジンに収容可能となっている。
【００３０】
ブッシュ用ホルダ３０の先端側（図中左側）のブッシュ嵌挿部３２に円筒形をなすブッシュＢが外嵌装着される。また、ブッシュ嵌挿部３２より中央側はより大径に形成された当接部３３があり、ブッシュ嵌挿部３２に外嵌されたブッシュＢの一端に当接してブッシュＢのそれ以上の基端側への移動を規制することによりブッシュＢの位置決めを行うものである。
【００３１】
ブッシュ嵌挿部３２の周面上の軸方向ほぼ中央部には半径方向に向かって円孔３５が穿設され、円孔３５内には鋼製のボール３６が挿入されている。ボール３６の更に奥側にはコイルスプリング３７が配設され、ボール３６を外方向へ向かって付勢している。ボール３６は通常の状態ではコイルスプリング３７の付勢力によってブッシュ嵌挿部３２の外周面上からその一部を突出させているが（図２（ａ）に示す状態）、ボール３６が外方から押されるとボール３６がコイルスプリング３７の付勢力に抗して円孔３５内部へと収納される（図２（ｂ）に示す状態）。
【００３２】
したがって、ブッシュ嵌挿部３２にブッシュＢが外嵌された場合には、ボール３６がブッシュＢの内周面に押圧されて円孔３５内に収納されるが、ボール３６も付勢力によりブッシュＢを内周面から押圧することとなり、嵌挿されたブッシュＢの自由移動が規制されて抜け落ちが防止される。
【００３３】
なお、ブッシュＢは所定の内径、厚み及び長さに形成された鋼製の円筒部材であり、その大きさ及び材料等は打ち込みがなされるワークＷの大きさ、材料等に応じて適宜変更される。このため、異なる種類（径、長さ等）のブッシュＢを装着する場合にはそのブッシュＢに対応するブッシュ嵌挿部３２を備えたブッシュ用ホルダ３０を用いる必要がある。
【００３４】
次に、旋盤１におけるワークＷへのブッシュ打ち込みの工程を以下に示す。
この工程は、ブッシュ用ホルダ３０の刃物台１４への装着、ブッシュＢのブッシュ用ホルダ３０への嵌挿、工具の交換、ワークＷの前加工、工具の交換、ブッシュＢの圧入、工具の交換、仕上げ加工という一連の工程からなる。また、Ｚ軸モータ９及びＸ軸モータ１３の駆動、チャック用モータ５の駆動及びＡＴＣによる工具交換は、ＣＰＵ１５からの制御信号によって行われる。
【００３５】
まず、ブッシュ用ホルダ３０が刃物台１４に装着される。これはＣＰＵ１５からの制御信号に基づいて、図示しないＡＴＣがマガジンからブッシュ用ホルダ３０を取り出して刃物台１４のアタッチメントに装着する。なお、ブッシュ用ホルダ３０が複数ある場合には使用するブッシュＢに適合するものが選択される。
【００３６】
ブッシュ用ホルダ３０が装着されると、続いてこのブッシュ用ホルダ３０にブッシュＢを嵌挿させる。この嵌挿作業は作業者が行い、ブッシュＢをブッシュ嵌挿部３２に外嵌させ、当接部３３に当接させることによりブッシュＢを適正位置に位置決めさせることが可能となる。また、ボール３６の付勢力により嵌挿されたブッシュＢはブッシュ嵌挿部３２からの抜け落ちが防止される（図３）。
【００３７】
ブッシュＢの嵌挿を終了すると、ＣＰＵ１５からの制御信号によってＡＴＣがブッシュ用ホルダ３０を刃物台１４から一旦取り外してマガジンへと返却する。同時に穴開け用工具４０がマガジンから取り出されて刃物台１４に装着される。
【００３８】
続いて、ワークＷの前加工が行われる。ワークＷには円柱形状のバー材を予め所定の径及び長さにカットしたものが使用され、このワークＷがチャック４の把握爪４ｂに把握されている。
【００３９】
そして、ＣＰＵ１５からの制御信号によりチャック用モータ５が駆動を開始し、チャック４に把握されたワークＷが回転される。またＣＰＵ１５はＺ軸モータ９及びＸ軸モータ１３に対する制御信号も出力し、Ｘ軸モータ１３の駆動により刃物台１４がベース１０と共にＸ軸方向に移動する。また、Ｚ軸モータ９の駆動により刃物台１４及びベース１０とともにキャリッジ６がＺ軸方向に移動する。
【００４０】
刃物台１４は工具交換位置（図１に示す位置）から移動して加工位置（図４に示す、刃物台１４がワークＷに対向する位置）へ到達し、チャック４に固定されて回転しているワークＷに対して穴開け用工具４０の刃先を当接させてワークＷの穴開け加工を行う。この加工によりワークＷには、Ｚ軸を軸線方向とするブッシュ圧入用の穴が形成される。なお、必要に応じてワークＷの外周面を加工する外径荒加工、或いは端面荒加工を行うこともできる。
【００４１】
ワークＷへの前加工が終了すると、ＣＰＵ１５からの制御信号によりＺ軸モータ９及びＸ軸モータ１３が駆動されて刃物台１４が加工位置から工具交換位置へと移動し、更に、工具交換位置ではＡＴＣが穴開け用工具４０を刃物台１４から取り外すと共にブッシュ用ホルダ３０を再び刃物台１４に装着する。このブッシュ用ホルダ３０には前の工程により既にブッシュＢが嵌挿されている。
【００４２】
工具交換が終了すると、ブッシュＢの圧入工程となる。ブッシュ圧入時の刃物台１４の移動量は全てＲＯＭ１８に記憶されている制御プログラムに基づいて制御されており、この制御プログラムに基づいてＣＰＵ１５がＺ軸モータ９及びＸ軸モータ１３に制御信号を出力する。すなわち、ＣＰＵ１５はＺ軸モータ９及びＸ軸モータ１３に制御信号を出力して刃物台１４をＺ軸及びＸ軸方向に所定量移動させ、ワークＷの穴に対向位置にブッシュ用ホルダ３０が位置するように刃物台１４を位置決めさせる（図５）。
【００４３】
そして、ＣＰＵ１５は刃物台１４をＺ軸の圧入方向（図５中Ｚ軸の左方向、単に「圧入方向」という。）にのみ所定量移動させる制御信号をＺ軸モータ９に出力し、この制御信号を受けてＺ軸モータ９は刃物台１４を圧入方向に移動させて、ブッシュ用ホルダ３０に嵌挿されているブッシュＢをワークＷの穴に圧入させる。このブッシュ圧入動作中には、Ｚ軸モータ９に掛かる負荷をアンプ１６が定期的（例えば、１０ミリ秒毎）に検出し、この検出信号はＣＰＵ１５へ出力される。そして、ブッシュ圧入の適否がこの検出信号に基づいて判断、制御される。
【００４４】
すなわち、ブッシュ圧入動作は、Ｚ軸モータ９の駆動によりキャリッジ６ごと刃物台１４を圧入方向に移動させて行う。ここで、ブッシュＢの圧入動作中にはＺ軸モータ９には一定値の電流が流されてＺ軸モータ９が駆動される。しかしながら、ワークＷの穴部の内径とブッシュＢの外径とのクリアランスは極めて狭く形成されており、ある程度の荷重を掛けながらブッシュＢを打ち込む必要がある。したがって、Ｚ軸モータ９に負荷が掛かることとなり、Ｚ軸モータ９に流れる電流値が変化する。そこで、ブッシュ圧入動作中の負荷、より具体的にはＺ軸モータ９に掛かる電流値を負荷としてアンプ１６に検出させ、この検出結果に基づいてブッシュＢ圧入の適否を判定することとしているものである。
【００４５】
ＣＰＵ１５では、アンプ１６から定期的に入力された検出信号を所定の値と比較するとともに、検出信号をＲＡＭ１７に検出信号データとして記憶させる。
ＣＰＵ１５では、定期的に入力される検出信号を個々に予め設定された第１の負荷設定値と対比させるとともに、ブッシュ打ち込み作業終了後にはＲＡＭ１７に記憶させた検出信号データを読み出して予め設定された第２及び第３の負荷設定値と比較して打ち込みの適否を判断する。
【００４６】
第１〜第３の負荷設定値は負荷の値が高いものから順に、第１の負荷設定値としてのピーク値（図中では「ピーク」と表示）、第２の負荷設定値としての上限値（図中では「上限」と表示）、第３の負荷設定値としての下限値（図中では「下限」と表示）と区別されている。
【００４７】
ピーク値とは、ブッシュＢ或いはワークＷが塑性変形を生じてしまうような負荷値である。したがって、ブッシュＢ圧入動作中の負荷がピーク値を越えた場合にはブッシュＢやワークＷが変形や破損等したことが想定されるため、そのピーク値の過負荷時間にかかわらず圧入異常として判定することとした（図８）。
【００４８】
また、上限値とは、ブッシュＢ圧入動作中に所定時間連続して与えることが妥当でない負荷値である。前述のようにブッシュＢの圧入にあっては所定の負荷を与えながら行うが、圧入時にブッシュＢに所定以上の負荷を一定時間連続して与えるとブッシュＢ或いはワークＷの材質強度等の問題からいずれかが疲労等を生ずるおそれがある。また、想定される負荷値を越えて圧入される場合にはブッシュＢ或いはワークＷの加工不良と判断することができる。
【００４９】
このため、本来圧入時に想定される負荷値及び負荷継続時間を中心として、負荷の上限値及びこの値の上限継続時間を設定し、ブッシュＢの圧入動作中に刃物台１４に掛かる負荷が一定時間連続して上限値を上回る場合には圧入異常として判定することとした（図９）。
【００５０】
下限値とは、ブッシュＢの圧入に最低必要とされる負荷値である。すなわち、ブッシュＢの圧入にあたってはブッシュＢに所定の圧力を付加しながら行うこととなるが、ブッシュＢ圧入動作中にもかかわらず想定される負荷値を下回る場合にはブッシュＢがワークＷに対していわゆる緩い状態で挿入されたこととなり、ブッシュＢ或いはワークＷの加工不良と判断することができる。
【００５１】
このため、かかるブッシュＢについて本来の圧入動作中に想定される負荷値及び負荷継続時間を中心として、負荷の下限値及びこの値の下限継続時間を設定し、ブッシュＢの圧入動作中に一定時間連続して負荷がこの下限値を下回る場合には圧入異常として判定することとした（図１０）。なお、これらピーク値、上限値、下限値は使用されるブッシュＢやワークＷの材質、大きさ、形状等に基づいて個別に設定される。
【００５２】
以下、ブッシュＢ圧入の適否判定手順を図に基づいて説明する。ブッシュＢの圧入動作（Ｚ軸モータ９によるＺ軸圧入方向への移動）の前後、ＣＰＵ１５には、アンプ１６からの検出信号が定期的に入力される。また、ＣＰＵ１５に入力された検出信号はＲＡＭ１７にも入力されて検出信号データとして記憶される（ＳＴＥＰ１）。
【００５３】
ＣＰＵ１５は、この定期的に入力される検出信号がピーク値に達しているか否かを判定する（ＳＴＥＰ２）。いずれかの検出信号がピーク値に達した場合には（図８）、その時点でＺ軸モータ９に対する圧入方向への制御信号の出力を停止させて圧入動作を終了させるとともに（ＳＴＥＰ８）、エラー信号を出力し警報ライト、モニタ等を通じて作業者に報知させる（ＳＴＥＰ９）。
【００５４】
一方、アンプ１６からの検出信号がピーク値に達しない場合には、ＣＰＵ１５は継続してＺ軸モータ９に制御信号を出力しそのまま刃物台１４をＺ軸圧入方向に移動させて、ワークＷの穴にブッシュＢを圧入させる。そして、刃物台１４が所定量移動したところ（図６）で、今度はＣＰＵ１５はＺ軸モータ９に逆転方向に移動するための駆動信号を出力し、刃物台１４をＺ軸離間方向（図６中の右方向）に移動させてワークＷからブッシュ用ホルダ３０を抜き出す。そして、ブッシュ用ホルダ３０の先端が完全に抜けたところでＸ軸モータ１３にも制御信号を出力し、Ｘ軸及びＺ軸方向に移動させて工具交換位置へと移動させる。なお、圧入時にブッシュ用ホルダ３０に嵌挿されていたブッシュＢはワークＷの穴に圧入されて残存し、ブッシュ用ホルダ３０のみが単独でワークＷから抜き出されてくる。これにより刃物台１４の一連の圧入動作が終了する（ＳＴＥＰ３）。
【００５５】
そして、刃物台１４の圧入動作の終了後、ＣＰＵ１５はＲＡＭ１７に記憶されている検出信号データを全て読み出す（ＳＴＥＰ４）。ＣＰＵ１５は、読み出した一連の検出信号データのうち少なくとも一部が一定時間連続して上限値を上回っているか（図９、ＳＴＥＰ５）、または一定時間連続して下限値を下回っているかを判断する（図１０、ＳＴＥＰ６）。
【００５６】
これらの判断事項のうち少なくとも何れか一方に該当する場合にはＣＰＵ１５は、ブッシュＢの打ち込みエラーと判断し、エラー信号を出力して作業者に報知する（ＳＴＥＰ９）。
【００５７】
一方、いずれにも該当しない場合には、ＣＰＵ１５は、ワークＷに対して適正にブッシュＢが打ち込みされたと判断し、ＲＡＭ１７に記憶されている検出信号データを消去し（ＳＴＥＰ７）、打ち込み工程を終了する。
【００５８】
打ち込み工程終了後は、工具交換位置へと移動している刃物台１４からブッシュ用ホルダ３０が取り外されてマガジンに返却されるとともに、仕上げ加工用の工具４１がマガジンから引き出されて刃物台１４に取り付けられる。
【００５９】
この後、同工具４１によりブッシュＢが圧入されたワークＷの内面等の仕上げ加工が行われる（図７）。
上記実施形態の旋盤におけるブッシュ打ち込み方法及びブッシュ打ち込み用具によれば以下のような特徴を得ることができる。
【００６０】
（１）上記実施形態では、旋盤１においてワークＷに対するブッシュＢの打ち込みも行えるため、ブッシュＢ打ち込みの専用機を使用する必要がない。また、ブッシュＢ打ち込み後の仕上げ加工も旋盤１で続けて行えるため、作業が効率的である。
【００６１】
（２）旋盤１でのブッシュＢ打ち込みには工具ホルダと同じホルダ部分を備えたブッシュ用ホルダ３０を用いている。このため、ブッシュ用ホルダ３０の装着においても工具ホルダと共用することができる。
【００６２】
（３）ブッシュＢ圧入時にＺ軸モータ９に掛かる電流値を負荷としてアンプ１６で検出し、ＣＰＵ１５がこの検出結果に基づいてブッシュ打ち込みの適否を判断している。このため、不良の発生を簡易に判断することが可能となる。
【００６３】
（４）打ち込み作業はＲＯＭ１８に記憶された制御プログラムに基づいて制御されている。このため、既存のＣＮＣ旋盤にもこの制御プログラムを追加することにより実施可能となる。
【００６４】
（５）圧入時のエラー表示は緊急時（検出信号がピーク値に到達したとき）以外は一連の圧入工程が終了してから行う。したがって、緊急時以外は作業者も通常の作業動作でよく、効率よい作業が可能となる。
【００６５】
（６）アンプ１６からの検出信号をＣＰＵ１５におけるピーク時の検出に使用すると共にＲＡＭ１７に検出信号データとして記憶させている。また、圧入工程終了後にこのデータを読み出して、負荷値が一定時間連続して上限値を上回っているか又は下限値を下回っているか検出している。したがって、一つの検出信号を複数の検出方法に利用することができる。
【００６６】
（７）ブッシュ用ホルダ３０ではボール３６が内側のコイルスプリング３７の付勢力によりブッシュＢを押圧している。したがって、ブッシュ嵌挿部３２に嵌挿されたブッシュＢの抜け止めが可能となる。
【００６７】
（８）ブッシュ用ホルダ３０に対するブッシュＢの取付はブッシュＢの打ち込み工程の最初に行われる。したがって、工程の途中でブッシュＢの嵌挿のために作業を中断する必要がない。
【００６８】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
○上記実施形態では、アンプ１６によって負荷を検出したが、他の形態のセンサ、例えばトルクセンサ、加速度センサ等によってブッシュ圧入時の負荷を検出してもよい。また、ブッシュ用ホルダ３０に掛かる負荷をセンサ等で検出してもよい。
【００６９】
○上記実施形態では、最初にブッシュ用ホルダ３０にブッシュＢを嵌挿させていたが、ワークＷに対する前加工の後にブッシュＢを嵌挿させてもよい。
○上記実施形態では、ブッシュＢの圧入工程終了後に検出信号データを読み出して上限値及び下限値に関する打ち込みの適否を判断していたが、圧入工程作業中にリアルタイムでその打ち込みの適否を判断してもよい。
【００７０】
○上記実施形態では、ＣＮＣ旋盤を対象としていたが、これ以外の旋盤例えばＮＣ旋盤等を対象としてもよい。
○一つの打ち込み工程が終了するとＲＡＭ１７のデータを消去していたが、消去前に他の記憶媒体（ハードディスク、ＦＤ、ＣＤ等）に記憶させてもよい。
【００７１】
○上記実施形態ではワークＷのＺ軸方向に穴開け加工を行い、Ｚ軸方向にブッシュＢを圧入させていたが、ワークＷの穴開けの方向及びブッシュＢの圧入方向はＺ軸方向に限られない。刃物台１４が移動、旋回できる方向であればＺ軸方向に限られず、例えばＸ軸方向や、刃物台をＢ軸を中心に旋回させそのＢ軸の軸線方向に沿ってＸ軸及びＺ軸の双方向に移動させてワークＷに穴を開け、ブッシュＢを圧入させてもよい。この場合には、Ｘ軸モータ１３も駆動手段を構成する。
【００７２】
上記実施形態及び他の実施形態から把握できる技術的思想を追記する。
（１）ブッシュ打ち込み用具には、ブッシュ支持部に支持したブッシュの抜け落ちを防止するブッシュ抜け止め部が設けられている請求項５に記載のブッシュ打ち込み用具。これによりブッシュの抜け落ちが防止される。
【００７３】
【発明の効果】
以上、詳述したように、本発明は専用機や作業者の手作業によることなく加工物に対するブッシュの打ち込みを旋盤で行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態に係る旋盤の概要平面図。
【図２】（ａ）は本実施形態に係るブッシュ用ホルダの側面図、（ｂ）は同断面図。
【図３】本実施形態に係る旋盤の加工部を示す平面図。
【図４】ワークに対する前加工を行っている状態を示す加工部の要部平面図。
【図５】ブッシュ圧入前の刃物台の位置を示す要部平面図。
【図６】ブッシュ圧入時の状態を示す要部平面図。
【図７】ブッシュ圧入後のワークに対して仕上げ加工を行っている要部平面図。
【図８】ブッシュ圧入工程における負荷値の変化を表した図。
【図９】ブッシュ圧入工程における負荷値の変化を表した図。
【図１０】ブッシュ圧入工程における負荷値の変化を表した図。
【図１１】ブッシュ圧入時の制御フロー図。
【符号の説明】
１‥旋盤、２‥加工部、３‥制御装置、４‥チャック、６‥キャリッジ、９‥Ｚ軸用サーボモータ、１０‥タレットベース、１３‥Ｘ軸用サーボモータ、１４‥刃物台、１５‥ＣＰＵ、１６‥アンプ、３０‥ブッシュ用ホルダ、Ｂ‥ブッシュ、Ｗ‥ワーク。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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