(57)【要約】【課題】電磁変換特性及び保存安定性に優れた強磁性金属粉末及び磁気記録媒体を提供すること。【解決手段】表面に酸化膜を有する鉄を主成分とした強磁性金属粉末において、該酸化膜中のマグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶の結晶子サイズが２．０〜４．０ｎｍであり、且つヘマタイト結晶の結晶子サイズが４．０〜１０ｎｍであることを特徴とする強磁性金属粉末。【選択図】　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に酸化膜を有する鉄を主成分とした強磁性金属粉末において、該酸化膜中のマグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶の結晶子サイズが２．０〜４．０ｎｍであり、且つヘマタイト結晶の結晶子サイズが４．０〜１０ｎｍであることを特徴とする強磁性金属粉末。
【請求項２】
非磁性支持体上に無機粉末と結合剤とを含む下層非磁性層と、その上に請求項１記載の強磁性金属粉末を結合剤中に分散してなる上層磁性層とを有することを特徴とする磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
強磁性金属粉末、及び強磁性金属粉末と結合剤とを分散させてなる磁性層を支持体上に設けた磁気記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気記録媒体は、録音用テープ、ビデオテープあるいはコンピューター用ディスクなど広く用いられている。磁気記録媒体の構成は、支持体上に磁性層を積層し、テープ状媒体においては必要に応じて磁性層とは反対の面にバック層を積層する。ディスク状媒体においては非磁性層支持体の両面に磁性層を積層する。
一般に塗布型磁気記録媒体においては、強磁性粉末を結合剤（バインダ）中に分散し、潤滑剤、研磨剤、必要に応じてカーボンブラックを添加したものを支持体上に塗布積層している。近年は磁性層高出力化のために磁性層の薄層化が提案されており、そのために支持体と磁性層の間に中間層を積層する磁気記録媒体も提案されている。
蒸着型磁気記録媒体においては、真空蒸着法で磁性膜が支持体上に作成される。磁性体はコバルトを主体とした金属または合金を酸素雰囲気中で蒸着し、必要に応じて蒸着された磁性膜上に保護膜、潤滑剤膜を形成する。
こうして得られた磁気記録媒体に対して、音楽録音再生用のオーディオテープにおいては、より高度な原音再生能力が要求され、ビデオテープについては、原画再生能力が優れていること、コンピュータ用バックアップテープ／ディスクでは耐久性がよくデータの欠損がないことが要求されている。また、経時における電磁変換特性の変化が少なく、走行耐久性の劣化がないことが要求される。
【０００３】
このような優れた電磁変換特性を有し、かつ保存安定性を確保するために、磁性体の高Ｈｃ化、高配向化、高耐候性化、安定な結合剤や潤滑剤の開発および磁性層の薄層化、平滑化がおこなわれている。
【０００４】
近年、磁気記録媒体は磁性層の薄層化と併せて、強磁性粉末粒子を微小化することによって充填度を上げ、その記録密度を高めている。しかし、高密度記録用に主として用いられる強磁性金属粉末では、粒子が小さくなると酸化安定性が低くなって保存経時で磁気特性が変化するという問題がある。この保存安定性を高めるために粒子表面の酸化膜を厚くすると、飽和磁化が小さくなり、優れた電磁変換特性の磁気記録媒体が得られない。
【０００５】
強磁性金属粉末の酸化安定化の方法が種々提案されている。特公平２−４６６４２では徐酸化の条件により、均一で緻密な酸化被膜を形成させて経時変化の少ない、空気中に取り出しても発熱、発火しない安定な金属磁性粉末を提供している。特登２９８２０７０号公報では低温プラズマ処理を行うことが提案されている。また、特公平３−３２８８４号公報、特登２９２３５１３号公報等で界面活性剤などの化合物で表面処理を行う方法が示されている。しかしながら、近年の微小で飽和磁化が高い強磁性金属粉末においては十分ではなく、保存経時における減磁を小さくするためのさらなる改良が必要である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、電磁変換特性及び保存安定性に優れた強磁性金属粉末及び磁気記録媒体を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者等の鋭意検討の結果、高密度記録／高出力と高保存安定性を達成するために、微小な強磁性金属粉末の粒状や金属結晶部分と酸化被膜の構造を詳細に調べた結果、６０℃９０％ＲＨ、１週間保存における減磁は強磁性金属粉末の酸化物中のマグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶の結晶子サイズとヘマタイト結晶の結晶子サイズが関係していることを見いだした。
【０００８】
即ち、本発明は下記（１）及び（２）により達成された。
（１）　表面に酸化膜を有する鉄を主成分とした強磁性金属粉末において、該酸化膜中のマグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶の結晶子サイズが２．０〜４．０ｎｍであり、且つヘマタイト結晶の結晶子サイズが４．０〜１０ｎｍであることを特徴とする強磁性金属粉末。
（２）　非磁性支持体上に無機粉末と結合剤とを含む下層非磁性層と、その上に上記（１）に記載の強磁性金属粉末を結合剤中に分散してなる上層磁性層とを有することを特徴とする磁気記録媒体。
【０００９】
更に、本発明の好ましい態様は以下の通りである。
（３）前記強磁性粉末の抗磁力が１５９．２〜２３８．８ｋＡ／ｍ（２０００〜３０００Ｏｅ）で飽和磁化σｓが１２０〜１８０Ａ・ｍ２　／ｋｇ、スイッチング・フィールド・ディストリビューション（ＳＦＤ）が０．４以下であることを特徴とする上記（２）に記載の磁気記録媒体。
（４）前記磁性層の厚みが０．０３〜１．０μｍ、前記下層非磁性層の厚みが０．５〜２．０μｍであることを特徴とする上記（２）又は（３）に記載の磁気記録媒体。
【００１０】
【発明の実施の形態】
強磁性金属粉末は主としてＦｅを主体とした合金粉末で、内部の金属部分の表面に酸化膜を有する針状粒子が用いられている。針状粒子の内部構造については、（粉体および粉末冶金、４３巻（１９９６）９６１−９６５頁）に示されるように、透過型電子顕微鏡観察で、粒子中の金属結晶の数や酸化被膜の厚さなどが評価できる。長軸長０．０５μｍ前後の強磁性金属粉末の酸化被膜は３ｎｍ程度で、６０℃９０％ＲＨ、１週間保存後は酸化膜が厚くなっており、減磁と対応しているのがわかる。
本発明者等は、Ｘ線回折測定におけるリートベルト解析法を適用して、強磁性金属粉末の金属結晶部と酸化物結晶の構造を詳細に調べた結果、酸化物としてマグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶とヘマタイト結晶の結晶子サイズの大きさが減磁量と関係することを見いだした。即ち、酸化物中のマグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶の結晶子サイズが２．０〜４．０ｎｍの範囲で、且つヘマタイト結晶の結晶子サイズが４．０〜１０ｎｍの範囲の強磁性金属粉末は減磁が小さく、更にこのような強磁性金属粉末を用いた磁気記録媒体は、電磁変換特性が高くて劣化が小さく優れた保存安定性を示すことがわかった。マグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶の結晶子サイズが４．０ｎｍより大きく、且つヘマタイト結晶の結晶子サイズが１０ｎｍより大きいと飽和磁化が小さくなり、電磁変換特性が劣ることがわかった。
【００１１】
Ｆｅを主成分とする強磁性金属粉末のＸ線回折は、α−Ｆｅ結晶からの主ピークの他に、小さな幅広のピークが存在している。この小さな回折ピークは、強磁性金属粉末表面の酸化膜からのものであることは確かであるが、その最も強いピーク角度がマグネタイト結晶に近いという以外には従来明確ではなかった。
発明者等は、この小さな回折ピークを含めたメタル磁性体のＸ線回折パターン解析に、Ｘ線回折リートベルト解析法を適用し、α−Ｆｅと表面被膜の酸化物の結晶構造とその結晶性を明らかにすることに成功した。
【００１２】
Ｘ線回折リートベルト解析法は、例えば「第５回Ｘ線分析講習会−粉末Ｘ線リートベルト解析、ｐ２１」（日本分析化学会、Ｘ線分析研究懇談会）に示されているように、測定されたＸ線回折パターンを元にして、Ｘ線回折装置に起因するパラメーターと結晶に関係するパラメーターを精密化計算して、計算したＸ線回折パターンを測定されたＸ線回折パターンに近似させていき、結晶構造解析を行うものである。
強磁性金属粉末の結晶解析にはリガク製Ｘ線回折装置ＲＩＮＴ２５００Ｈに付属させた「リートベルト解析」ソフトを用いた。結晶系をＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ　ＴＡＢＬＥＳ　ＦＯＲ　ＣＲＹＳＴＡＬＬＯＧＲＡＰＨＹ　ＶｏｌｕｍｅＡのＮｏ．２２９のα−Ｆｅ結晶とＮＯ．２２７のマグネタイト結晶およびＮＯ．１６７のヘマタイト結晶の３相とし、それぞれの結晶相について、その量的比および格子定数、元素あるいはイオン位置サイトでの成分比、各ピークの半値幅等のパラメーターを求めた。
【００１３】
一般に、マグネタイトＦｅ３Ｏ４は、（Ｆｅ２＋）（Ｆｅ３＋）２（Ｏ２−）４の式で表され、そのＦｅ３＋の一部は、強磁性金属粉末調製時に添加されるＡｌにより置換される。この置換量（Ｆｅ３＋量＋Ａｌ３＋量＝１）は、リーベルト解析法の精密化計算に組み込んで算出される。本発明においては、酸化物結晶中に取り込まれたＡｌ３＋量が０．５以上のものを「鉄スピネル系結晶（ＦｅＡｌ２Ｏ４）」と呼び、Ａｌ３＋量が０．５未満であるものを「マグネタイト系結晶」と呼ぶ。鉄スピネル結晶はＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ　ＴＡＢＬＥＳ　ＦＯＲ　ＣＲＹＳＴＡＬＬＯＧＲＡＰＨＹ　Ｖｏｌｕｍｅ　ＡのＮｏ．２２７に記載のように、マグネタイトと同じ結晶系であるため、Ｆｅ３＋が連続的にＡｌ３＋に置き換わることができる。
ヘマタイト結晶はα−Ｆｅ２Ｏ３で表される六方晶で、マグネタイト系または鉄スピネル系酸化物結晶の立方晶とは異なる結晶型である。
【００１４】
強磁性金属粉末の酸化物結晶の結晶子サイズはＸ線回折のピーク半値幅の拡がりから、Ｈａｌｌの式
βｃｏｓθ／λ＝１／ε　＋　２ηｓｉｎθ／λ
を用い、ｓｉｎθ／λ　ｖｓ　βｃｏｓ／λのプロットの直線が縦軸を切る数値の逆数として求められる。（Ｈａｌｌ，Ｗ．Ｈ；Ｐｒｏｃ．Ｐｈｙｓ．Ｓｏｃ．，Ａ６２．，７４１（１９４９））。
ここで、θ：回折角度、λ：Ｘ線波長、β：回折ピークの拡がり、η：格子歪み、ε：結晶子サイズで、Ｘ線的な結晶の大きさである。
ピーク幅は、リートベルト解析法で得られたマグネタイト系結晶の｛３１１｝面と｛６２２｝面、ヘマタイト結晶の｛１１０｝面と｛２２０｝面を用いた。
リートベルト解析を適用するＸ線回折パターンは、強磁性金属粉末を粉末用試料板に詰め、リガク製Ｘ線回折装置ＲＩＮＴ２５００Ｈ（銅対陰極、グラファイトモノクロメーター付）を用いて、電圧−電流：５０ｋＶ−２００ｍＡ、スリット系：１°−１°−０．３ｍｍ、測定範囲（２θ）：２５〜１０５°、測定モード：ステップスキャン、ステップ間隔（２θ）：０．０５°、各ステップでの積算時間：６秒の条件でＸ線強度を測定して求めた。
【００１５】
強磁性金属粉末の酸化反応は金属結晶と酸化被膜の界面で生じていると予想されることから、その速度は表面からの酸素の供給速度又は界面での反応速度に依存する。酸化物結晶中のマグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶は芯側のα−Ｆｅ結晶と同様の立方晶で、金属部分から酸化物部分にかけて元素が連続的に配列する、いわゆるエピタキシャルになり得ることが知られている。従ってマグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶はα−Ｆｅ結晶の表面に連続で緻密な酸化膜が形成されるが、その中に六方晶で結晶系の違うヘマタイト結晶が混在すると、マグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶とヘマタイト結晶の境界は不連続にになって結晶欠陥とらることが考えられる。結晶欠陥が多いと表面からの酸素の拡散が大きく、酸化反応が進み、減磁が大きくなると考えられる。減磁を小さくして、電磁変換特性の優れた磁気記録媒体を供給するためには、強磁性金属粉末の酸化膜中のヘマタイト結晶が少ないことが望ましい。
【００１６】
本発明者等が種々検討した結果、十分な電磁変換特性及び保存安定性を両立するためには、強磁性金属粉末のマグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶の結晶子サイズが２．０〜４．０ｎｍで、且つヘマタイト結晶の結晶子サイズが４．０〜１０ｎｍであることが必要であることが分かった。また、ヘマタイト結晶の結晶子サイズが４．０〜８ｎｍであることが好ましい。
マグネタイト系結晶又は鉄スピネル系結晶の結晶子サイズが２．０〜４．０ｎｍの範囲で、且つヘマタイト結晶の結晶子サイズが４．０〜１０ｎｍの範囲で減磁が小さいことの理由は明確ではないが、ヘマタイト結晶がマグネタイト系結晶と同様な酸化膜厚程度の結晶子サイズのときは、ヘマタイト結晶は表面被膜中に多く存在し、結晶子サイズが大きいと表面被膜以外に存在していると考えると矛盾しない。ヘマタイト結晶の結晶子サイズが大きいものは小さな粒子の全体が酸化していることが考えられる。小さな粒子がヘマタイト結晶になって磁性がなくなると、実質的に磁性を持つ粒子のサイズ分布が小さくなり、電磁変換特性が向上すると考えることができる。
【００１７】
強磁性金属粉末の各種の値は、以下の測定法により求められるものである。
強磁性金属粉末の平均長軸長は、水中で超音波分散させた粒子をメッシュに乗せ、日立製作所製透過型電子顕微鏡Ｈ−９０００型を用いて粒子を撮影し、総合倍率２０万倍の写真を得る。この粒子写真をＫｏｎｔｒｏｎ製画像解析装置ＫＳ−４００のデジタイザー上に載せ、粉体の輪郭をトレースして粒子の長軸長、短軸長、針状比を求め、５００個の平均値とする。
【００１８】
強磁性金属粉末の粒子サイズとしては、結晶子サイズが２０ｎｍ以下、好ましくは８〜１８ｎｍ、平均長軸長は通常、０．０３〜０．２μｍ、好ましくは、０．０４〜０．１５μｍであり、平均長軸長／平均短軸長は、３〜２０、好ましくは４〜１０の範囲が挙げられる。強磁性粉末ＢＥＴ法による比表面積で表せば２５〜８０ｍ２／ｇであり、好ましくは３０〜７０ｍ２／ｇである。２５ｍ２　／ｇ以下ではノイズが高くなり、８０ｍ２／ｇ以上では表面性が得にくく好ましくない。
【００１９】
強磁性金属粉末の抗磁力が１５９．２〜２３８．８ｋＡ／ｍ（２０００〜３０００Ｏｅ）で飽和磁化σｓが１２０〜１８０Ａ・ｍ２　／ｋｇ、ＳＦＤが０．４以下であることが好ましい。
飽和磁化は経時による減磁が小さいことが好ましく、６０℃９０％ＲＨ、１週間保存後の減磁が好ましくは１５％以下、さらに好ましくは１０％以下である。前記磁性体を用いて結合剤と混合分散し、磁性液を作成し分散塗布した磁性層に高い抗磁力をもつ磁性体を用いることで、薄層でかつ高出力で、保存安定性に優れた磁気記録媒体を提供することができる。
【００２０】
強磁性金属粉末としては、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｆｅ等の単体又は合金が挙げられ、金属成分の２０質量％以下の範囲内で、アルミニウム、ケイ素、硫黄、スカンジウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、銅、亜鉛、イットリウム、モリブデン、ロジウム、パラジウム、金、錫、アンチモン、ホウ素、バリウム、タンタル、タングステン、レニウム、銀、鉛、リン、ランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、テルル、ビスマス等を含ませることができる。また、強磁性金属粉末が少量の水、水酸化物又は酸化物を含むものであってもよい。
粒子サイズが小さくて抗磁力と飽和磁化を高くするための添加量は、Ｃｏが２０原子％〜４０原子％、Ａｌが４原子％〜２０原子％及びＹが６原子％〜１５原子％、好ましくはＣｏが２５原子％〜４０原子％、Ａｌが６原子％〜２０原子％及びＹが８原子％〜１５原子％である。
【００２１】
強磁性金属粉末の形状はとくに針状又は紡錘状の粉末を使用することが好ましい。
本発明において、上記強磁性金属粉末の制御方法は特に制限されないが、好ましくは以下の方法が例示される。長軸長と針状比がよくそろい且つ粒度がよくそろった出発原料に焼結防止処理を行い、還元するときに金属酸化物（例、ＦｅＯｘ：　１≦ｘ≦１．５、例えばＦｅ２Ｏ３、Ｆｅ３Ｏ４）から金属（例、Ｆｅ）の針状比を制御することができる。出発原料は、単分散ゲータイトあるいは単分散ヘマタイトが挙げられる。
【００２２】
出発原料の平均長軸長は０．０３〜０．２５μｍ、針状比は３〜１５が好ましい。出発原料の形状、長軸長と短軸長と針状比をよくそろえることが重要である。平均長軸長が０．０３μｍより小さい原料を使用した時、Ｈｃ、σｓを目的の範囲とすることができない。平均長軸長が０．２５μｍより大きい原料を使用すると、磁気記録媒体の表面粗さが大きくなり、ノイズが大きくなり、優れたＳ／Ｎが得られない。針状比が１５より大きいと、磁気記録媒体の最大磁束密度（Ｂｍ）が小さくなり、また高抗磁力成分が増加し、オーバーライト特性が劣る。針状比が３より小さいと強磁性金属粉末とした時の抗磁力が小さく高密度記録用の媒体には使用できない。
【００２３】
更に、強磁性金属粉末を制御する手段としては、以下の方法（１）および（２）が挙げられる。
（１）　主として強磁性金属粉末内部の元素組成を特定すること。特にＦｅを主体とする強磁性金属粉末の場合、Ｆｅと相互作用する微量元素を特定する。該微量元素としては、Ｃａ、Ｍｇ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｒ等が好ましい。この微量元素はゲータイトやヘマタイト作成時に添加する事および／または作成後、表面処理により添加することが好ましい。
（２）　強磁性金属元素の酸化物を還元により強磁性金属粉末とする手法において還元前の前処理、例えば、ゲータイト等の脱水条件、アニール条件等及び該還元条件、例えば、温度、還元ガス、還元処理時間等を選定すること。特に、金属部分の形状、長軸、短軸のサイズを均一に且つ形態、針状比を３〜１２と大きく、且つ均一にする為に、還元処理条件の選定を行って金属部分の形状制御、結晶性制御、及び酸化物層の厚み制御、酸化物層の結晶性を制御することが非常に重要である。
【００２４】
具体的には上記（１）で得られた微量元素含有ゲータイトを処理する場合の各条件は以下の通りである。脱水条件としては、回転式の電気炉で窒素雰囲気下、通常、２５０〜４００℃、好ましくは３００〜４００℃で０．５〜２時間、好ましくは０．５〜１時間行うことが挙げられる。アニール条件としては、静置式の還元炉で窒素雰囲気下、通常、５００〜８００℃、好ましくは５５０〜７００℃で１〜５時間、好ましくは２〜３時間行うことが挙げられる。脱水処理後、アニール処理前に脱水処理により得られたヘマタイトを水洗し、可溶性のアルカリ金属を除去する工程を設けてもよい。
【００２５】
還元条件としては、回転式の還元炉で水素雰囲気下、通常、３５０〜６００℃、好ましくは４２５〜５３０℃、通常、０．２５〜１時間、好ましくは０．２５〜０．５時間還元処理し、次いで、雰囲気を窒素に置換して後、通常、４５０〜６５０℃、好ましくは５００〜６００℃、通常、０．５〜３時間、好ましくは１〜２時間加熱し、次いで純水素に切り換え前記温度にて３〜５時間還元処理することが挙げられる。
【００２６】
単分散ゲータイトあるいは単分散ヘマタイトを最終的に金属に還元するためには純水素にて還元する。その途中段階でαＦｅ２Ｏ３でのアニール処理をすることが結晶率を大きくするために有用である。またαＦｅ２Ｏ３よりＦｅ３Ｏ４、ＦｅＯに還元するときは純水素ではなく各種還元ガスを使用することができる。還元の際に水分は焼結に関係することが知られているので、生成核の生成をできるだけ一つに抑制し、かつ結晶率を高めるために、還元により発生する水を短時間に系外へ除去することあるいは還元により生成する水の量を制御することが好ましい。このような水の制御は、還元ガスの分圧を制御したり、還元ガス量を制御することにより行うことができる。
本発明の強磁性金属粉末の酸化物層は、金属部分を形成後、公知の酸化法、例えば、前記徐酸化処理等により金属部分の周りに形成することができる。徐酸化の時に使用するガス中に炭酸ガスが含有されていると、強磁性金属粉末表面の塩基性点に吸着するので、このような炭酸ガスが含まれていてもよい。
【００２７】
本発明においては、結合剤、硬化剤及び強磁性粉末を、通常、磁性塗料の調製の際に使用されているメチルエチルケトン、ジオキサン、シクロヘキサノン、酢酸エチル等の溶剤と共に混練分散して磁性層形成用塗料とする。混練分散は通常の方法に従って行うことができる。
【００２８】
本発明の磁気記録媒体の磁性層に用いる結合剤としては、従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂等を用いることができる。好ましい結合剤は、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂、ニトロセルロース等の繊維素系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリウレタン樹脂である。その中でも、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂を用いるのが、バック層の硬度を磁性層の硬度に近くなりバック写りを低減することができるため、より好ましい。さらに、結合剤の一部に、環状構造とエーテル基とを含むポリウレタン樹脂を含むことが、分散性を向上させるという観点から好ましい。
【００２９】
ポリウレタン樹脂等の結合剤は、分子中に−ＳＯ３Ｍ、−ＯＳＯ３Ｍ、−ＣＯＯＭ、−ＰＯ３ＭＭ′、−ＯＰＯ３ＭＭ′、−ＮＲＲ′、−Ｎ＋ＲＲ′Ｒ″ＣＯＯ−（ここで、Ｍ及びＭ′は、各々独立に水素原子、アルカリ金属、アルカリ土類金属又はアンモニウム塩であり、Ｒ、Ｒ′及びＲ″は各々独立に炭素数１〜１２のアルキル基を示す）から選ばれた少なくとも１種の極性基を含むことが好ましく、とくに好ましくは、−ＳＯ３Ｍ、−ＯＳＯ３Ｍである。これらの極性基の量は好ましくは、１×１０−５〜２×１０−４ｅｑ／ｇであり、特に好ましくは５×１０−５〜１×１０−４ｅｑ／ｇである。１×１０−５ｅｑ／ｇより少ないと粉体への吸着が不充分となるために分散性が低下し、２×１０−４ｅｑ／ｇより多くなると溶剤への溶解性が低下するので分散性が低下する。
【００３０】
ポリウレタン樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は５０００〜１００，０００が好ましく、さらに好ましくは１０，０００〜５０，０００であり、特に好ましくは２０，０００〜４０，０００である。５０００未満では、塗膜の強度や耐久性が低い。また、１００，０００より多いと溶剤への溶解性や分散性が低い。
【００３１】
環状構造とエーテル基とを含むポリウレタン樹脂では、その環状構造は剛直性に影響し、エーテル基は柔軟性に寄与する。このポリウレタン樹脂は、溶解性が高く、慣性半径（分子の広がり）が大きく、粉体の分散性が良好である。また、ポリウレタン樹脂自身の硬さ（高Ｔｇ、高ヤング率）と靱性（伸び）の２つの特性を兼ね備えている。
【００３２】
磁性層形成用塗料は、上記成分以外に、α−Ａｌ２Ｏ３　、Ｃｒ２Ｏ３等の研磨剤、カーボンブラック等の帯電防止剤、脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコーンオイル等の潤滑剤、分散剤など通常使用されている添加剤あるいは充填剤を含んでいてもよい。
本発明の磁気記録媒体の磁性層は、Ｔｇが３０℃以上、１５０℃以下であることが、走行耐久性を向上させるという観点から好ましい。さらに磁性層の厚みは、デジタル記録性能を高めるための磁化反転の鋭さという観点から好ましくは０．０３〜０．５μｍ、更に好ましくは０．０５〜０．３μｍである。さらに本発明の磁気記録媒体は、角形比が０．８２以上であり、かつＳＦＤが０．４以下であることが、高出力、高消去特性という観点から好ましい。
【００３３】
本発明に用いられる支持体では可撓性支持体が好ましく、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル類、ポリオレフイン類、セルローストリアセテート、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフオン、アラミド、芳香族ポリアミドなどの公知のフイルムが使用できる。これらの支持体にはあらかじめコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理、などをおこなっても良い。本発明の目的を達成するには、支持体として中心線平均表面粗さが通常、０．０３μｍ以下、好ましくは０．０２μｍ以下、さらに好ましくは０．０１μｍ以下のものを使用することが好ましい。また、これらの支持体は単に中心線平均表面粗さが小さいだけではなく、１μｍ以上の粗大突起がないことが好ましい。また、表面の粗さ形状は、必要に応じて支持体に添加されるフィラーの大きさと量により自由にコントロールされるものである。これらのフィラーとしては一例としてはＣａ、Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機微粉末が挙げられる。
【００３４】
本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体の一方の面に磁性層を有するものを広く含む。本発明の磁気記録媒体には、磁性層以外の層を有するものも含まれる。例えば、磁性層と反対面に設けるバック層、非磁性粉末を含む非磁性層、軟磁性粉末を含む軟磁性層、第２の磁性層、クッション層、オーバーコート層、接着層、保護層を有していてもよい。これらの層は、その機能を有効に発揮することができるように適切な位置に設けることができる。
【００３５】
本発明の磁気記録媒体として好ましいのは、非磁性支持体と磁性層の間に、非磁性無機粉末とバインダーを含む非磁性層を有する磁気記録媒体である。非磁性無機粉末は、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物等の無機化合物や非磁性金属から選択することができる。無機化合物としては、例えば酸化チタン（ＴｉＯ２　、ＴｉＯ）、α化率９０〜１００％のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、α−酸化鉄、酸化クロム、酸化亜鉛、酸化すず、酸化タングステン、酸化バナジウム、炭化ケイ素、酸化セリウム、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデン、ゲーサイト、水酸化アルミニウムなどを単独又は組合せで使用することができる。特に好ましいのは二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、硫酸バリウムであり、更に好ましいのは二酸化チタン又は酸化鉄である。非磁性金属としては、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ａｌ等が挙げられる。これら非磁性粉末の平均粒子径は０．００５〜２μｍであるのが好ましいが、必要に応じて平均粒子径の異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることもできる。とりわけ好ましいのは、平均粒子径が０．０１μｍ〜０．２μｍの非磁性粉末である。非磁性粉末のｐＨは６〜９であるのが特に好ましい。非磁性粉末の比表面積は１〜１００ｍ２／ｇ、好ましくは５〜５０ｍ２／ｇ、更に好ましくは７〜４０ｍ２／ｇである。非磁性粉末の結晶子サイズは０．０１μｍ〜２μｍであるのが好ましい。ＤＢＰを用いた吸油量は５〜１００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に好ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇである。比重は１〜１２、好ましくは３〜６である。形状は針状、紡錘状、球状、多面体状、板状のいずれであっても良い。
【００３６】
非磁性層の結合剤、潤滑剤、分散剤、添加剤、溶剤、分散方法その他は、上記の磁性層のものを適用できる。特に、結合剤量、種類、添加剤、分散剤の添加量、種類に関しては磁性層に関する公知技術が適用できる。
【００３７】
層の厚さは、磁性層を例えば０．０３〜１μｍ、好ましくは０．０５〜０．５μｍ、さらに好ましくは０．０５〜０．２μｍにし、非磁性層を０．１〜３μｍ、好ましくは０．５〜３μｍ、より好ましくは０．８〜３μｍにすることができる。非磁性層の厚さは、磁性層よりも厚いのが好ましい。また、磁性層を２層有する磁気記録媒体も好ましい。この場合は、例えば上層を０．２〜２μｍ、好ましくは０．２〜１．５μｍにし、下層を０．８〜３μｍにすることができる。なお、磁性層を単独で有する場合は、通常０．１〜５μｍ、好ましくは０．１〜３μｍ、さらに好ましくは０．１〜１．５μｍにする。また、非磁性支持体と磁性層の間に軟磁性層を有する場合は、例えば磁性層を０．０３〜１μｍ、好ましくは０．０５〜０．５μｍにし、軟磁性層を０．８〜３μｍにすることができる。
【００３８】
本発明の磁気記録媒体に形成するバック層の厚さは、０．０５〜０．５μｍの範囲内に設定するのが好ましい。その中でも０．０５〜０．４μｍの範囲内に設定するのが好ましく、０．０５〜０．３μｍの範囲内に設定するのがより好ましい。
【００３９】
本発明の磁気記録媒体のバック層には、粒状酸化物を使用するのが好ましい。粒状酸化物としては、酸化チタン、α−酸化鉄又はこれらの混合物のいずれかを用いるのが好ましい。酸化チタンとα−酸化鉄は、通常使用されるものを用いることができる。また、粒子の形状は特に制限されない。球状の場合は、粒径が０．０１〜０．１μｍであるものが、また、針状の場合は、針状比が２〜２０であるものが適当であり、長軸長が０．０５〜０．３μｍであるものが好ましい。粒状酸化物の表面の少なくとも一部は、別の化合物に変性され、又は別の化合物、例えば、Ａｌ２Ｏ３　、ＳｉＯ２　、ＺｒＯ２　で被覆されていても良い。
【００４０】
バック層には、帯電防止のためにカーボンブラックを使用するのが好ましい。バック層に使用するカーボンブラックは、磁気記録テープに通常使用されているものを広く用いることができる。例えば、ゴム用ファーネスブラック、ゴム用サーマルブラック、カラー用カーボンブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。バック層の凹凸が磁性層に写らないようにするために、カーボンブラックの粒径は０．３μｍ以下にするのが好ましい。特に好ましい粒径は、０．０１〜０．１μｍである。また、バック層におけるカーボンブラックの使用量は、光学透過濃度（マクベス社製ＴＲ−９２７の透過値）が２．０以下になる範囲にするのが好ましい。
【００４１】
走行耐久性を向上させる上で、平均粒子サイズの異なる２種類のカーボンブラックを使用することが有利である。この場合、平均粒子サイズが０．０１から０．０４μｍの範囲にある第１のカーボンブラックと、平均粒子サイズが０．０５から０．３μｍの範囲にある第２のカーボンブラックとの組み合わせが好ましい。第２のカーボンブラックの含有量は、粒状酸化物と第１のカーボンブラックとの合計量を１００質量部として、０．１から１０質量部が適しており、０．３から３質量部が好ましい。
【００４２】
粒状酸化物とカーボンブラックの質量比は６０／４０〜９０／１０、より好ましくは７０／３０〜８０／２０にする。このように、粒状酸化物をカーボンブラックよりも多量に含有させることによって、粉体の分散性が良好で面が平滑なバック層を形成することができる。このような組成を有するバック層形成用塗料は、従来のカーボンブラックを主体とするバックコート形成用塗料に比べて、チキソトロピー性が高い。このため、高濃度でエクストルージョン方式やグラビア方式などの塗布を行うことが可能である。このような高濃度塗料を塗布することによって、その膜厚が薄いにもかかわらず支持体との接着強度が大きくて、力学強度が高いバック層を形成することができる。
【００４３】
バインダーの使用量は、粒状酸化物とカーボンブラックの合計質量を１００質量部として１０〜４０質量部の範囲から選ばれ、より好ましくは２０〜３２質量部にする。このようにして形成されるバック層の膜強度は高く、表面電気抵抗は低くなる。
本発明のバック層用バインダーには、従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂等を用いることができる。
【００４４】
バック層の乾燥厚みは通常０．２〜１μｍ程度で、より好ましくは、０．２〜０．６μｍである。本発明の磁気記録媒体は、高テンションで巻き取って保存してもバック層が磁性層に写りにくいため、テープの厚さを４〜８μｍにすることが可能である。
【００４５】
本発明の磁気記録媒体は、例えば、乾燥後の層厚が上述の所定の範囲内になるように、走行下にある非磁性支持体の表面に塗料を塗布することによって製造することができる。複数の磁性塗料もしくは非磁性塗料を逐次あるいは同時に重層塗布してもよい。磁性塗料を塗布するための塗布機としては、エアードクターコート、ブレードコート、ロッドコート、押出しコート、エアナイフコート、スクイズコート、含浸コート、リバースロールコート、トランスファーロールコート、グラビヤコート、キスコート、キャストコート、スプレイコート、スピンコート等が利用できる。これらについては例えば（株）総合技術センター発行の「最新コーティング技術」（昭和５８年５月３１日）を参考にできる。
【００４６】
片面に２以上の層を有する磁気記録テープを製造するときには、例えば以下の方法を用いることができる。
（１）磁性塗料の塗布で一般的に適用されるグラビア、ロール、ブレード、エクストルージョン等の塗布装置によってまず下層を塗布し、下層が乾燥する前に特公平１−４６１８６号公報、特開昭６０−２３８１７９号公報、特開平２−２６５６７２号公報等に開示されている支持体加圧型エクストルージョン塗布装置等を用いて、上層を塗布する方法。
（２）特開昭６３−８８０８０号公報、特開平２−１７９７１号公報、特開平２−２６５６７２号公報に開示されている塗料通液スリットを２個有する一つの塗布ヘッド等を用いて、上下層をほぼ同時に塗布する方法。
（３）特開平２−１７４９６５号公報に開示されているバックアップロール付きのエクストルージョン塗布装置等を用いて、上下層をほぼ同時に塗布する方法。
【００４７】
バック層は、研磨剤、帯電防止剤などの粒状成分とバインダーを有機溶剤に分散したバック層形成用塗料を、磁性層とは反対の面に塗布することによって調製することができる。上記の好ましい態様のように、カーボンブラックよりも粒状酸化物の使用量を多くすれば十分な分散性を確保することができるため、従来必要とされていたロール混練を行わずにバック層形成用塗料を調製することができる。また、カーボンブラック含有比率が低ければ、シクロヘキサノンを溶剤として使用しても乾燥後の残留シクロヘキサノン量を低減することができる。
【００４８】
塗布した磁性層は、磁性層中に含まれる強磁性粉末を磁場配向処理した後に乾燥する。磁場配向処理は、当業者に周知の方法によって適宜行うことができる。磁性層は、乾燥後にスーパーカレンダーロールなどを用いて表面平滑化処理する。表面平滑化処理を行うことにより、乾燥時の溶剤の除去によって生じた空孔が消滅し磁性層中の強磁性粉末の充填率が向上する。このため、電磁変換特性の高い磁気記録テープを得ることができる。
【００４９】
カレンダー処理ロールとしてはエポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド等の耐熱性プラスチックロールを使用する。また金属ロールで処理することもできる。
【００５０】
本発明の磁気記録媒体は、平滑性が良好な表面を有しているのが好ましい。平滑性を良好にするためには、例えば上述したように特定のバインダーを選んで形成した磁性層に上記カレンダー処理を施すのが有効である。カレンダー処理は、カレンダーロールの温度を６０〜１００℃、好ましくは７０〜１００℃、特に好ましくは８０〜１００℃にし、圧力を９８０〜４９００Ｎ／ｍ（１００〜５００ｋｇ／ｃｍ）、好ましくは１９６０〜４４１０Ｎ／ｍ（２００〜４５０ｋｇ／ｃｍ）、特に好ましくは２９４０〜３９２０Ｎ／ｍ（３００〜４００ｋｇ／ｃｍ）にして行う。カレンダー処理を経た磁気記録媒体は、熱処理するのが一般的である。
【００５１】
得られた磁気記録媒体は、裁断機などを使用して所望の大きさに裁断して使用することができる。磁気記録媒体の裁断は前記スリット法を用いて行うことが好ましい。この方法を利用することで磁気テープ断面の端面において、支持体の頂点に対するバック層の凸量と、他方の端面における磁性層の凸量の範囲に容易に制御することが出来る。
また本発明の磁気記録媒体は、光干渉式表面粗さ計で測定した磁性層の中心面表面粗さＲａが測定範囲１２１μｍ×９２μｍの場合には５．０ｎｍ以下、好ましくは４．５ｎｍ以下であり、かつ測定範囲１．２ｍｍ×０．９ｍｍの範囲には８．５ｎｍ以上、２１．５ｎｍ以下であることが好ましい。このような凹凸を有することで、電磁変換特性と走行耐久性ち優れた磁気記録媒体が得られるという利点がある。
【００５２】
【実施例】
以下に実施例をあげ本発明をさらに詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらに限定されるものではない。
（強磁性金属粉末の調製）
実施例Ａ−１〜Ａ−４、比較例Ａ−５〜Ａ−６
Ｃｏ、Ａｌ及びＹを含有する酸化鉄を還元、酸化することにより下記のＦｅを主体する強磁性金属粉末を調製した。
【００５３】
（実施例Ａ−１）
Ｆｅに対して３５原子％のＣｏを含有した平均長軸長０．０６μｍ、平均針状比７の針状のα−ＦｅＯＯＨを準備した。
このα−ＦｅＯＯＨの針状粒子は、第二鉄塩水溶液に対し１．５当量のＮａＯＨ水溶液を加えて水酸化第二鉄の沈澱を生成させ、この沈澱物を含む懸濁液を４０℃に保ちながら１０時間熟成して得たものである。その際、Ｃｏの含有は熟成中に第１コバルト塩を添加することにより行った。
【００５４】
他方、純水５リットル中に硫酸アルミニウム［Ａｌ２（ＳＯ４）３］を７．２ｇ溶解させると共に１０％濃度のＮａＯＨ水溶液を用いてｐＨを１２．５に調整した溶液を準備した。
この水溶液に前記のＣｏ含有の紡錘型α−ＦｅＯＯＨ粉末を５０ｇ懸濁させて十分に撹拌し、このスラリー中に炭酸ガスを吹き込み、ｐＨ９以下に中和してα−ＦｅＯＯＨの粒子表面に含水・酸化アルミニウム（Ａｌ２Ｏ３・ｎＨ２Ｏ）を被着させたうえ、この含水・酸化アルミニウム被着の粒子をろ過し、水洗したあと４００℃にて３時間加熱してＡｌ２Ｏ３被着のＣｏ含有酸化鉄とした。
【００５５】
このものを、硝酸イットリウム［Ｙ２（ＮＯ３）３］を１０．０ｇ溶かした１リットルの水溶液中に懸濁させ、十分撹拌した後、このスラリーを乾燥機に入れて１００℃で水分を蒸発させたあと、純水５リットル中に懸濁させた後、ろ過し、加熱し、６０℃の純水にて水洗し、乾燥した。
こうして得られたＡｌ、ＹおよびＣｏを含有する酸化鉄粒子を、回転炉中でＨ２気流を導入して５００℃で１時間加熱し初期還元した。初期還元終了後はＮ２ガスを導入して７０℃まで冷却した後、５００ｐｐｍのＯ２を含むＮ２ガスを導入して６時間の第１回目の徐酸化処理を行い、強磁性金属粉末を得た。次いで回転炉中でＨ２気流を導入して４５０℃で１時間加熱し、還元した。その後、Ｎ２ガスを導入して９０℃まで冷却した後、１５０ｐｐｍのＯ２を含むＮ２ガスを導入して１０時間の第２回目の徐酸化処理を行い、Ａｌ、ＹおよびＣｏを含有する強磁性金属粉末を得た。
表１に得られた強磁性金属粉末の粉体特性および磁気特性を示した。
【００５６】
【表１】
2004013975.tif 000002
【００５７】
（実施例Ａ−２）
第１回目の徐酸化処理を温度６０℃、Ｏ２濃度１０００ｐｐｍで４時間に、第２回目の徐酸化処理を温度１１０℃、Ｏ２濃度２００ｐｐｍで８時間に変更した以外は、実施例Ａ−１と同様にして強磁性金属粉末を得た。得られた強磁性金属粉末の粉体特性と磁気特性を表１に示した。
【００５８】
（実施例Ａ−３）
第１回目の徐酸化処理を温度５０℃、Ｏ２濃度１５００ｐｐｍで３時間に、第２回目の徐酸化処理を温度１００℃、Ｏ２濃度３００ｐｐｍで９時間に変更した以外は、実施例Ａ−１と同様にして強磁性金属粉末を得た。得られた強磁性金属粉末の粉体特性と磁気特性を表１に示した。
【００５９】
（実施例Ａ−４）
第１回目の徐酸化処理を温度４０℃、Ｏ２濃度１０００ｐｐｍで１０時間に、第２回目の徐酸化処理を温度７０℃、Ｏ２濃度５００ｐｐｍで１２時間に変更した以外は、実施例Ａ−１と同様にして強磁性金属粉末を得た。得られた強磁性金属粉末の粉体特性と磁気特性を表１に示した。
【００６０】
（比較例Ａ−５）
第１回目の徐酸化処理を温度４０℃、Ｏ２濃度１５００ｐｐｍで４時間に、第２回目の徐酸化処理を温度１００℃、Ｏ２濃度６００ｐｐｍで５時間に変更した以外は、実施例Ａ−１と同様にして強磁性金属粉末を得た。得られた強磁性金属粉末の粉体特性と磁気特性を表１に示した。
【００６１】
（比較例Ａ−６）
第１回目の徐酸化処理を温度８０℃、Ｏ２濃度５００ｐｐｍで８時間に、第２回目の徐酸化処理を温度６０℃、Ｏ２濃度１０００ｐｐｍで６時間に変更した以外は、実施例Ａ−１と同様にして強磁性金属粉末を得た。得られた強磁性金属粉末の粉体特性と磁気特性を表１に示した。
なお、上記のようにして得られた強磁性金属粉末の各種サイズの測定は、前記の方法により測定した。磁気特性は、振動試料型磁力計（東英工業製）で外部磁場１０キロエルステッド（７．９５７７４×１０５Ａ／ｍ）で測定した。
また、Δσｓは６０℃、９０％ＲＨ、１週間保存後のσｓ（ｔ１　）と保存前のσｓ（ｔ０　）を測定し、次式より求めた。
Δσｓ＝１００×｛σｓ（ｔ０　）−σｓ（ｔ１　）｝／σｓ（ｔ０　）
【００６２】
実施例１
（磁性層用塗布液）
強磁性金属微粉末：実施例Ａ−１　　　　　　　　　　１００部
塩化ビニル系共重合体（日本ゼオン製ＭＲ−１１０）　　１０部
ポリウレタン樹脂（東洋紡製ＵＲ８２００）　　　　　　６部
α−Ａｌ２　Ｏ３　（平均粒子径：０．１５μｍ）　　　　　　５部
カ−ボンブラック（平均粒子径：０．０８μｍ）　　　０．５部
ブチルステアレート　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５部
メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　９０部
シクロヘキサノン　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０部
トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６０部
【００６３】
上記の塗料について、各成分をオープンニ−ダで混練したのち、サンドミルを用いて分散させた。得られた分散液にポリイソシアネ−ト（日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ）を５部加え、さらにそれぞれにメチルエチルケトン、シクロヘキサノン混合溶媒４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、塗布液を調製した。
【００６４】
2004013975.tif 000003
【００６５】
上記の塗料について、各成分をオープンニ−ダで混練したのち、サンドミルを用いて分散させた。得られた下層分散液にポリイソシアネ−ト（日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ）を下層塗布層の塗布液には５部加え、さらにそれぞれにメチルエチルケトン、シクロヘキサノン混合溶媒４０部を加え、１μｍの平均孔径を有するフィルタ−を用いて濾過し、下層塗布層用の塗布液を調整した。
【００６６】
バック層用塗布液
（バック層処方）
カーボンブラック　　　　　　　　　　１００部
ＳＢＥＴ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２２０ｍ２／ｇ
平均粒径　　　　　　　　　　　　１７ｍμ
ＤＢＰ吸油量　　　　　７５ｍｌ／１００ｇ
揮発分　　　　　　　　　　　　　１．５％
ｐＨ　　　　　　　　　　　　　　　８．０
嵩密度　　　　　　　　１５ｌｂｓ／ｆｔ３
ニトロセルロース　　ＲＳ１／２　　　　　　　１００部
ポリエステルポリウレタン
ニッポラン（日本ポリウレタン社製）　　　　３０部
分散剤　　オレイン酸銅　　　　　　　　　　　　　１０部
銅フタロシアニン　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
硫酸バリウム（沈降性）　　　　　　　　　　　　　　５部
メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　５００部
トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５００部
上記組成を予備混練し、ロールミルで混練した。次に上記分散物１００質量部に対して、
カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　１００部
ＳＢＥＴ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２００ｍ２／ｇ
平均粒径　　　　　　　　　　　　２００ｍμ
ＤＢＰ吸油量　　　　　　３６ｍｌ／１００ｇ
ｐＨ　　　　　　　　　　　　　　　　８．５
α−Ａｌ２　Ｏ３　（平均粒径０．２μｍ）　　　　　　０．１部
を添加した組成にてサンドグラインダーで分散を行い、濾過後、濾過後の分散物１００質量部に対して以下の組成を添加し、塗布液を調製した。
【００６７】
チルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　１２０部
ポリイソシアネート　　　　　　　　　　　　　　　　　５部
得られた下層用塗布液を、乾燥後の厚さが１．２μｍになるようにさらにその直後にその上に磁性層の厚さが０．２６μｍになるように、非磁性支持体上に同時重層塗布を行い、両層がまだ湿潤状態にあるうちに５００ｍＴの磁力をもつコバルト磁石と４００ｍＴの磁力をもつソレノイドにより配向させ乾燥後、金属ロールとエポキシ樹脂ロールから構成される７段のカレンダで温度１００℃にて分速２００ｍ／ｍｉｎ．で処理を行い、その後、支持体の他の面に厚み０．５μｍとなるようにバック層用塗布液を塗布した。その後、裁断装置にてスリット速度３００ｍ／分、上刃と下刃の噛み合い深さ０．５ｍｍの条件で、６．３５ｍｍの幅にスリットして、ＤＶＣＰＲＯ用テ−プ１２３分物を作成した。
【００６８】
実施例２〜４、比較例５〜６
実施例２〜４、比較例５〜６はそれぞれ強磁性金属粉末を表１に示したものを用いた他は実施例１と同様にしてテープを作製した。得られた試料は、下記により評価し、結果を表１に示した。
＜Ｃ／Ｎ＞
業務用デジタルＶＴＲ（ＤＶＣＰＲＯ）のＡＪ−Ｄ７５０（松下電器産業製）を用いて、ＦＵＪＩＦＩＬＭ　ＤＶＣＰＲＯテープをリファレンスとし、２０．９ＭＨｚのキャリアー出力と１８．７ＭＨｚのノイズの比からＣ／Ｎを求めた。また、６０℃９０％ＲＨ、１週間保存後のＣ／Ｎを同様に求め変化を調べた。以上の結果を表２に示す。
＜ΔＢｍ＞
磁気特性の測定は前記と同様に行い、Ｂｍの算出に必要な磁性層の厚さは、超薄切片を透過型電子顕微鏡で観察して撮影し、写真倍率を補正して求めた。ΔＢｍはΔσｓと同様にして算出した。
【００６９】
【表２】
2004013975.tif 000004
【００７０】
上記表２に示す結果から、本発明に基づく実施例１〜４は比較例５に比べて６０℃９０％ＲＨ、１週間保存後のＣ／Ｎの減少が小さくて、明らかに保存安定性に優れ、比較例６に比べて電磁変換特性が優れていることが分かる。
【００７１】
【発明の効果】
本発明の強磁性金属粉末及び磁気記録媒体は電磁変換特性及び保存安定性に優れたものであり、録音用テープ、ビデオテープあるいはコンピューター用ディスク等の分野で用いることができる強磁性金属粉末及び磁気記録媒体を提供できる。