(57)【要約】【課題】製造コストの低廉化を実現しつつ、積層コア部材の多少の外形寸法のバラツキにかかわらずにリアクトルの性能を維持しやすいリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法を提供する。【解決手段】下型１は各積層コア部材３０間に突出して各積層コア部材３０間の寸法を決定する厚さｔのセパレータ１ｄを有している。第１、２側型１０、１１は、各積層コア部材３０の厚さ方向の側面の一部と当接可能な当接面２０ｂと、当接面２０ａから厚さｔの長さだけ後退した位置に形成された成形面２０ａとをそれぞれもっている。そして、下型１と上型２とを閉じるとともに第１、２側型１０、１１を付勢力の下で前進させた状態において、下型１、上型２並びに第１、２側型１０、１１の成形面１ｂ、４ａ、２０ａと各積層コア部材３０とで形成されるキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出する。【選択図】　　　　図１
2004111574.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層方向が厚さ方向をなす略柱状の少なくとも２個の積層コア部材が該厚さ方向を平行にして整列され、各該積層コア部材間及び全該積層コア部材の外側が熱可塑性樹脂からなるシースによって絶縁されたリアクトル構成部材を製造するための製造装置であって、
前記積層コア部材の底面の一部を支持可能な下型と、該下型に対して開閉可能であり、該積層コア部材の上面の一部を支持可能な上型と、該下型及び該上型の開閉方向と直交する方向から互いに近づく方向に前進可能であるとともに互いに遠ざかる方向に後退可能な第１側型及び第２側型とを備え、
該下型は各該積層コア部材間に突出して各該積層コア部材間の寸法を決定する一定厚のセパレータを有し、
該第１側型及び該第２側型は、両端側の該積層コア部材の前記厚さ方向の側面の一部と当接可能な当接面と、該当接面から該一定厚の長さだけ後退した位置に形成された成形面とをそれぞれもち、各該積層コア部材の整列方向の最大バラツキ量以上に互いに遠ざかった位置から互いに近づく方向に付勢力が付与されるものであり、
該下型と該上型とを閉じるとともに該第１側型と該第２側型とを該付勢力の下で前進させた状態において、該下型、該上型並びに該第１側型及び該第２側型の該成形面と全該積層コア部材とで形成されるキャビティ内に前記熱可塑性樹脂を射出成形可能とされていることを特徴とするリアクトル構成部材の製造装置。
【請求項２】
リアクトル構成部材のシースが積層コア部材の整列方向の両側に突出するフランジを有するように、型閉時に下型、上型、第１側型及び第２側型とでキャビティを形成可能に構成されていることを特徴とする請求項１記載のリアクトル構成部材の製造装置。
【請求項３】
付勢力は、側型の成形面の投影面積と熱可塑性樹脂の有効射出圧力との積よりも大きく設定されていることを特徴とする請求項１又は２記載のリアクトル構成部材の製造装置。
【請求項４】
付勢力は圧縮ばねにより付与されるように構成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載のリアクトル構成部材の製造装置。
【請求項５】
付勢力は流体圧シリンダにより付与されるように構成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載のリアクトル構成部材の製造装置。
【請求項６】
積層方向が厚さ方向をなす略柱状の少なくとも２個の積層コア部材が該厚さ方向を平行にして整列され、各該積層コア部材間及び全該積層コア部材の外側が熱可塑性樹脂からなるシースによって絶縁されたリアクトル構成部材を製造するための製造方法であって、
前記積層コア部材の底面の一部を支持可能な下型と、該下型に対して開閉可能であり、該積層コア部材の上面の一部を支持可能な上型と、該下型及び該上型の開閉方向と直交する方向から互いに近づく方向に前進可能であるとともに互いに遠ざかる方向に後退可能な第１側型及び第２側型とを備え、
該下型は各該積層コア部材間に突出して各該積層コア部材間の寸法を決定する一定厚のセパレータを有し、
該第１側型及び該第２側型は、両端側の該積層コア部材の前記厚さ方向の側面の一部と当接可能な当接面と、該当接面から該一定厚の長さだけ後退した位置に形成された成形面とをそれぞれもち、各該積層コア部材の整列方向の最大バラツキ量以上に互いに遠ざかった位置から互いに近づく方向に付勢力が付与されるものである製造装置を用いて、
該下型により該厚さ方向が平行になるように少なくとも２個の該積層コア部材を整列させて支持する第１工程と、
該下型と該上型とを閉じるとともに該第１側型と該第２側型とを該付勢力の下で前進させ、該積層コア部材に該第１側型及び該第２側型を押し付けてキャビティ内に固定した状態とする第２工程と、
該キャビティ内に熱可塑性樹脂を射出する第３工程とを備えることを特徴とするリアクトル構成部材の製造方法。
【請求項７】
第３工程では、キャビティのうち、各積層コア部材間のキャビティに最初に熱可塑性樹脂が入り込むように射出することを特徴とする請求項６記載のリアクトル構成部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リアクトル構成部材の製造装置と、リアクトル構成部材の製造方法とに関する。本発明の製造装置及び製造方法により製造されるリアクトル構成部材はリアクトルを構成する。このリアクトルは、電気自動車やハイブリッド車等に使用され、電力を供給するバッテリの直流電流を交流電流に変換するインバータに用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、特許文献１に棒状のリアクトル構成部材が開示されている。このリアクトル構成部材は、６個の積層コア部材が積み重ねられることにより整列され、各積層コア部材間が非磁性材料からなる絶縁材によって絶縁されたものである。各積層コア部材は、圧延された珪素鋼板が積層されたものであり、積層方向が厚さ方向をなす略柱状のものである。リアクトル構成部材において、各積層コア部材は厚さ方向を平行にして整列されている。これにより、隣り合う積層コア部材の珪素鋼板の平面と平行な方向が一致することになる。このリアクトル構成部材では、各積層コア部材間に絶縁材を配置することにより、部材間に間隔をあけた磁束のギャップを構成する。
【０００３】
また、同公報には、馬蹄形状のヨーク部材も開示されている。このヨーク部材も圧延された珪素鋼板が積層されたものであるが、このヨーク部材の珪素鋼板の平面と平行な方向は、リアクトル構成部材における各積層コア部材を構成する珪素鋼板の平面と平行な方向と一致している。
【０００４】
そして、２個のリアクトル構成部材と２個のヨーク部材とが全体形状として略長円形状に組み立てられる。この際、リアクトル構成部材とヨーク部材との間も絶縁材によって絶縁され、これらの絶縁材もギャップを構成する。こうして略長円形状に組み立てられた組立体にはテープ状の絶縁材が被覆され、この絶縁材を介して両リアクトル構成部材の上にコイルが巻き付けられる。こうして、リアクトルが構成される。このリアクトルは、インバータ回路等に使用され、電圧を調整したりノイズを除去したりして各々の回路を正常に働かせる機能を発揮する。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−４０４３４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来のリアクトル構成部材を用いたリアクトルでは、テープ状の絶縁材をリアクトル構成部材に巻き付けている。このため、絶縁材の巻き付け張力が変動した場合、積層コア部材の位置ずれや破損を招き、ギャップの厚さにバラツキを生じる虞がある。ギャップの厚さにバラツキを生じた場合、発熱や振動の原因となったり、磁束が外部に逃げたりして、リアクトルの性能が低下してしまう。また、絶縁材をリアクトル構成部材に巻き付ける方法では、所要工程が多いため、製造コストの高騰化を招くこととなる。
【０００７】
これらを解消するため、少なくとも各積層コア部材間を熱可塑性樹脂からなるシースによって絶縁し、このシースでギャップを構成することが考えられる。しかしながら、珪素鋼板の外形寸法のバラツキにより、積層コア部材には外形寸法のバラツキが生じやすい。このため、成形体の外径寸法を基準とし、このようなバラツキの吸収機能を有さない従来の射出成形では、積層コア部材の外形寸法によってはシースの厚さにバラツキを生じ、これによりギャップの厚さにバラツキを生じることになるため、リアクトルの性能が低下してしまう。精密ブランク型により珪素鋼板を打ち抜き、積層コア部材の外形寸法のバラツキを防止することも考えられるが、この方法では製造コスト高騰化を招いてしまう。
【０００８】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、製造コストの低廉化を実現しつつ、積層コア部材の多少の外形寸法のバラツキにかかわらずにリアクトルの性能を維持しやすいリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法を提供することを解決すべき課題としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明のリアクトル構成部材の製造装置は、積層方向が厚さ方向をなす略柱状の少なくとも２個の積層コア部材が該厚さ方向を平行にして整列され、各該積層コア部材間及び全該積層コア部材の外側が熱可塑性樹脂からなるシースによって絶縁されたリアクトル構成部材を製造するための製造装置であって、
【００１０】
前記積層コア部材の底面の一部を支持可能な下型と、該下型に対して開閉可能であり、該積層コア部材の上面の一部を支持可能な上型と、該下型及び該上型の開閉方向と直交する方向から互いに近づく方向に前進可能であるとともに互いに遠ざかる方向に後退可能な第１側型及び第２側型とを備え、
【００１１】
該下型は各該積層コア部材間に突出して各該積層コア部材間の寸法を決定する一定厚のセパレータを有し、
【００１２】
該第１側型及び該第２側型は、両端側の該積層コア部材の前記厚さ方向の側面の一部と当接可能な当接面と、該当接面から該一定厚の長さだけ後退した位置に形成された成形面とをそれぞれもち、各該積層コア部材の整列方向の最大バラツキ量以上に互いに遠ざかった位置から互いに近づく方向に付勢力が付与されるものであり、
【００１３】
該下型と該上型とを閉じるとともに該第１側型と該第２側型とを該付勢力の下で前進させた状態において、該下型、該上型並びに該第１側型及び該第２側型の該成形面と全該積層コア部材とで形成されるキャビティ内に前記熱可塑性樹脂を射出成形可能とされていることを特徴とする。
【００１４】
また、本発明のリアクトル構成部材の製造方法は、積層方向が厚さ方向をなす略柱状の少なくとも２個の積層コア部材が該厚さ方向を平行にして整列され、各該積層コア部材間及び全該積層コア部材の外側が熱可塑性樹脂からなるシースによって絶縁されたリアクトル構成部材を製造するための製造方法であって、
【００１５】
前記積層コア部材の底面の一部を支持可能な下型と、該下型に対して開閉可能であり、該積層コア部材の上面の一部を支持可能な上型と、該下型及び該上型の開閉方向と直交する方向から互いに近づく方向に前進可能であるとともに互いに遠ざかる方向に後退可能な第１側型及び第２側型とを備え、
【００１６】
該下型は各該積層コア部材間に突出して各該積層コア部材間の寸法を決定する一定厚のセパレータを有し、
【００１７】
該第１側型及び該第２側型は、両端側の該積層コア部材の前記厚さ方向の側面の一部と当接可能な当接面と、該当接面から該一定厚の長さだけ後退した位置に形成された成形面とをそれぞれもち、各該積層コア部材の整列方向の最大バラツキ量以上に互いに遠ざかった位置から互いに近づく方向に付勢力が付与されるものである製造装置を用いて、
【００１８】
該下型により該厚さ方向が平行になるように少なくとも２個の該積層コア部材を整列させて支持する第１工程と、
【００１９】
該下型と該上型とを閉じるとともに該第１側型と該第２側型とを該付勢力の下で前進させ、該積層コア部材に該第１側型及び該第２側型を押し付けてキャビティ内に固定した状態とする第２工程と、
【００２０】
該キャビティ内に熱可塑性樹脂を射出する第３工程とを備えることを特徴とする。
【００２１】
本発明の製造装置及び製造方法では、積層方向である厚さ方向を平行にして整列された各積層コア部材が下型に突設されたセパレータを挟んで第１側型及び第２側型により付勢されるため、各積層コア部材は、隣りとの間の寸法がセパレータの厚さである一定厚に保持される。
【００２２】
また、第１側型及び第２側型には、両端側の積層コア部材の厚さ方向の側面の一部と当接可能な当接面と、当接面から一定厚の長さだけ後退した位置に形成された成形面とがそれぞれ形成されている。そのため、この製造装置において、下型、上型並びに第１側型及び第２側型の成形面と全積層コア部材とで形成されるキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出成形すると、各積層コア部材間に中央シースが形成され、両端側の積層コア部材の厚さ方向の側面に側部シースが形成される。この際、各積層コア部材は隣りとの間の寸法がセパレータによって一定厚に保持されており、第１側型及び第２側型の当接面と成形面とがやはりセパレータの厚さと同一の一定厚にされているため、これら中央シース及び側部シースがそれぞれ同一で一定厚に形成されることとなる。これら一定厚の中央シース及び側部シースがリアクトル構成部材のギャップとなる。こうして、積層コア部材の外形寸法に多少のバラツキがあったとしても、リアクトル構成部材のギャップの厚さをそれぞれが同一で一定に保つことができる。
【００２３】
一方、この製造装置及び製造方法では、テープ状の絶縁材を用いることなく、熱可塑性樹脂からなるシースによって絶縁されたリアクトル構成部材を製造することができるため、積層コア部材の位置ずれや破損を生じ難く、ギャップの厚さにバラツキを生じない。このため、リアクトルの性能を維持しやすい。また、この製造装置及び製造方法では、テープ状の絶縁材を用いないことから、所要工程を削減でき、製造コストの低廉化を実現できる。
【００２４】
したがって、本発明の製造装置及び製造方法によりリアクトル構成部材を製造すれば、製造コストの低廉化を実現しつつ、積層コア部材の多少の外形寸法のバラツキにかかわらずにリアクトルの性能の維持を実現することができる。
【００２５】
なお、積層コア部材としては、略四角柱状のもののほか、四角柱の４隅の稜線を厚さ方向に沿って面取りした略八角柱状のもの等を採用することができる。
【００２６】
本発明の製造装置では、リアクトル構成部材のシースが積層コア部材の整列方向の両側に突出するフランジを有するように、型閉時に下型、上型、第１側型及び第２側型とでキャビティを形成可能に構成されていることが好ましい。これにより、ヨーク部材をリアクトル構成部材に組み付ける際、ヨーク部材の一端及び他端をフランジにより囲まれる凹部に嵌合することにより、容易にその組み付けを行うことができる。
【００２７】
また、本発明の製造装置では、付勢力は、側型の形成面の投影面積と熱可塑性樹脂の有効射出圧力との積よりも大きく設定されていることが好ましい。これにより、熱可塑性樹脂の有効射出圧力により第１側型及び第２側型が後退することがなく、積層コア部材が確実に位置決めされる。このため、積層コア部材間に充填される樹脂の量及び積層コア部材の厚さ方向の側面に充填される樹脂の量が一定となり、リアクトル構成部材のギャップの厚さを確実に一定に保つことができる。
【００２８】
付勢力は圧縮ばねにより付与されるように構成することができる。圧縮ばねを採用すれば、構造が簡単である上、安定した付勢力を得ることができる。
【００２９】
また、付勢力は流体圧シリンダにより付与されるように構成することもできる。流体圧シリンダを採用すれば、流体圧の調整や制御が可能であるため、特性の異なる樹脂を使用する場合であっても容易に対応することができる。なお、付勢力を付与する手段として、圧縮ばねや流体圧シリンダの他、ゴム等の弾性部材を採用することもできる。
【００３０】
本発明の製造方法では、第３工程において、キャビティのうち、各積層コア部材間のキャビティに最初に熱可塑性樹脂が入り込むように射出することが好ましい。初めに各積層コア部材間のキャビティに熱可塑性樹脂を射出すれば、その後の各積層コア部材同士の接近を阻止することができる。つまり、熱可塑性樹脂がキャビティの他の部分に先に入り込むことがなく、各積層コア部材に有効射出圧力が作用しても、先に射出充填された樹脂がくさびの作用をして各積層コア部材同士が接近するように位置ずれしたりすることがない。このため、熱可塑性樹脂の射出中において、各積層コア部材の移動を防止することができ、リアクトル構成部材のギャップの厚さを確実に一定に保つことができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のリアクトル構成部材の製造装置及び製造方法を具体化した実施形態１、２を図面を参照しつつ説明する。
【００３２】
（実施形態１）
実施形態１のリアクトル構成部材の製造装置は、図１及び図３〜５に示すように、２個の積層コア部材３０の底面の一部を支持可能な下型１と、下型１に対して上下方向で開閉可能であり、各積層コア部材３０の上面の一部を支持可能な上型２と、下型１及び上型２の開閉方向と直交する左右方向から互いに近づく方向に前進可能であるとともに互いに遠ざかる方向に後退可能な第１側型１０及び第２側型１１とを備えている。
【００３３】
各積層コア部材３０は、図２に示すように、複数枚の珪素鋼板３０ａが積層されて略四角柱状をなしている。各珪素鋼板３０ａの積層方向が積層コア部材３０の厚さ方向である。ここで、積層コア部材３０は、以下のように製造され得る。まず、両面にエポキシ樹脂が薄くコーティングされた珪素鋼板ストリップを長手方向に順次送りながら裁断プレスに供給して裁断し、ほぼ正方形の珪素鋼板３０ａを得る。そして、所定の厚さ又は所定の積層枚数になるように珪素鋼板３０ａを重ね合わせ、圧縮力を加えつつ加熱する。これにより、エポキシ樹脂同士が固着し、各珪素鋼板３０ａが一体的に積層される。こうして、積層コア部材３０を得ることができる。
【００３４】
図１及び図４は射出成形型からなるリアクトル構成部材の製造装置を示し、図１は型が開いていて積層コア部材３０が型内に配置されている状態を示し、図４は型を閉じた状態を示す。図１及び図４に示すように、下型１には各積層コア部材３０を載置するワーク台１ａが形成されている。ワーク台１ａの上面は成形面１ｂとされ、成形面１ｂ上には各積層コア部材３０の底面の一部を支持する支持部１ｃと、各積層コア部材３０間に突出して積層コア部材３０間の寸法を決定する厚さｔのセパレータ１ｄとが突設されている。このワーク台１ａには、図３及び図５に示すように、積層コア部材３０の厚さ方向の断面を見ると、積層コア部材３０を載置する部分が設けられており、この部分により積層コア部材３０の厚さ方向の位置決めをしている。そして、支持部１ｃの中央部分が成形面１ｂになっている。
【００３５】
上型２は、図１及び図４に示すように、下型１に対して上下方向で開閉可能な上型板３と、上型板３の下面に固定板１６を介して突設された突出部４とを備えている。突出部４の下面が成形面４ａとされている。そして、突出部４には、図３及び図５にも示すように、各積層コア部材３０の上面の一部を支持する計４個の支持部５が設けられている。各支持部５は固定板１６との間に設けられる圧縮ばね６により下方に付勢されている。また、図１及び図４に示すように、積層コア部材３０の厚さ方向に垂直な断面を見ると、左右の支持部５の間には、それぞれスプルー７が上型板３、固定板１６及び突出部４に貫設されている。各スプルー７の先端部にはゲート７ａが形成されている。ゲート７ａは各積層コア部材３０の間に位置している。成形面４ａは、図３及び図５に示すように、積層コア部材３０の厚さ方向の断面から見ると、突出部４に凹設されている。
【００３６】
図１及び図４に示すように、第１側型１０及び第２側型１１は、スライド型１２、カバー１３、ピン収納部材１４、突き当て部材１５、棒状のピン１７、圧縮ばね１８、ボルト１９及び押圧型２０により構成されている。スライド型１２は、図示しない傾斜ピンにより上型２の開閉に対応して左右に摺動して開閉可能にされており、これにより第１側型１０及び第２側型１１は、下型１及び上型２の開閉方向と直交する方向から互いに近づく方向に前進して型閉め可能であるとともに互いに遠ざかる方向に後退して型開き可能にされている。ピン収納部材１４には水平に延びるピン１７が摺動可能に設けられている。ピン１７の先端には押圧型２０が固定され、ピン１７の中央のフランジにはカバー１３との間にコイル状又は皿状の圧縮ばね１８が設けられている。この圧縮ばね１８の付勢力により押圧型２０はワーク台１ａの方向に付勢されている。ピン収納部材１４のスライド型１２側にはカバー１３がボルト１９で固定され、カバー１３がスライド型１２に固定されている。また、突き当て部材１５には、ピン収納部材１４のワーク台１ａ側が嵌合されているとともに、押圧型２０が水平に摺動可能に設けられている。押圧型２０のワーク台１ａ側の面は成形面２０ａとされ、成形面２０ａには積層コア部材３０の厚さ方向の側面の一部と当接する当接面２０ｂが突設されている。この成形面２０ａと当接面２０ｂとの距離はｔである。圧縮ばね１８による付勢力は、第１、２側型１０、１１の成形面２０ａの投影面積と射出成形時に生じる熱可塑性樹脂の有効射出圧力との積よりも大きく設定されている。
【００３７】
以上の構成をしたリアクトル構成部材の製造装置を用いて、リアクトル構成部材が以下のように製造され得る。
【００３８】
まず、第１工程において、図１及び図３に示すように、２個の積層コア部材３０、３０を厚さ方向を平行にして下型１のワーク台１ａ上に整列させる。この際、各積層コア部材３０がセパレータ１ｄを挟むように支持部１ｃに載置する。なお、セパレータ１ｄは厚さｔを有し、下型１から上型２側に向けて突出する板状のものであり、積層コア部材３０の下側部分の範囲にとどまっている。
【００３９】
次に、第２工程において、図４及び図５に示すように、下型１と上型２とを閉じる。この際、第１側型１０及び第２側型１１も閉じられる。ここで、押圧型２０は、圧縮ばね１８の付勢力によりワーク台１ａの方向に付勢された状態で、突き当て部材１５内をワーク台１ａの方向へ摺動する。このため、各積層コア部材３０の外形寸法に多少のバラツキがあったとしても、各積層コア部材３０はセパレータ１ｄにより間隔ｔを保って、押圧型２０の当接面２０ｂにより押圧される。また、支持部５は、圧縮ばね６の付勢力により突出部４内を摺動し、下方に押圧されている。こうして、各積層コア部材３０は、下型１の支持部１ｃ、上型２の支持部５並びに第１側型１０及び第２側型１１の当接面２０ｂにより押圧され、下型１の成形面１ｂ、上型２の成形面４ａ並びに第１側型１０及び第２側型１１の成形面２０ａと各積層コア部材３０とで形成されるキャビティ内に固定される。
【００４０】
そして、第３工程において、キャビティ内に加熱溶融した液状の熱可塑性樹脂を射出する。この際、熱可塑性樹脂は、図示しない射出成形機のノズルからランナーを介してスプルー７に供給され、先端のゲート７ａからキャビティに射出される。ゲート７ａは各積層コア部材３０の間に位置しているため、各積層コア部材３０間のキャビティに最初に熱可塑性樹脂が入り込んで、この部分のキャビティを埋める。
【００４１】
最後に、下型１、上型２、第１側型１０及び第２側型１１が開かれ、図６に示すリアクトル構成部材４０を得ることができる。このリアクトル構成部材４０は、各積層コア部材３０と、各積層コア部材３０の外周に形成されたシース４１とから構成されている。
【００４２】
シース４１には、各積層コア部材３０の整列方向の両側に突出し、ヨーク部材５０（図７、図９及び図１０参照）が嵌合されるフランジ４１ａが形成されている。また、シース４１には、図７及び図８にも示すように、各積層コア部材３０が露出する孔４１ｂ、４１ｃ、４１ｄ及び隙間４１ｅが形成されている。孔４１ｂは上型２の支持部５により形成されたものであり、孔４１ｃは下型１の支持部１ｃにより形成されたものである。また、孔４１ｄは第１側型１０及び第２側型１１の当接面２０ｂにより形成されたものであり、隙間４１ｅは下型１のセパレータ１ｄにより形成されたものである。こうして、シース４１には、各積層コア部材３０間に中央シース（ギャップ）Ｇ２が形成され、各積層コア部材３０の厚さ方向の側面に側部シース（ギャップ）Ｇ１、Ｇ３が形成されている。
【００４３】
上記のようにして製造されたリアクトル構成部材４０には、図７、図９及び図１０に示すように、馬蹄形をなすヨーク部材５０が組み付けられる。この際、ヨーク部材５０の一端及び他端をフランジ４０ａにより囲まれる凹部に嵌合すれば、容易にヨーク部材５０を組み付けることができる。こうしてトラック形状に組み付けられた組立体には、リアクトル構成部材４０の周面に図示しないコイルが巻き付けられ、リアクトルとされる。このリアクトルは、インバータ回路、平滑回路、アクティブフィルタ等に使用され、電圧を調整したりノイズを除去したりして各々の回路を正常に働かせる機能を発揮する。
【００４４】
この製造装置及び製造方法では、積層方向である厚さ方向を平行にして整列された各積層コア部材３０が下型１に突設されたセパレータ１ｄを挟んで第１側型１０及び第２側型１１により押圧されるため、各積層コア部材３０間の寸法はセパレータ１ｄの厚さｔに保持される。
【００４５】
また、第１側型１０及び第２側型１１の押圧型２０は、圧縮ばね１８の付勢力によりワーク台１ａの方向に付勢され、突き当て部材１５内を摺動可能にされている。そのため、各積層コア部材３０の外形寸法に多少のバラツキがあったとしても、各積層コア部材３０は確実に押圧型２０の当接面２０ｂにより押圧される。また、押圧型２０には、当接面２０ｂから厚さｔの長さだけ後退した位置に成形面２０ａが形成されている。そのため、成形面１ｂ、４ａ、２０ａと各積層コア部材３０とで形成されるキャビティ内に熱可塑性樹脂を射出成形すると、各積層コア部材３０間に中央シース（ギャップ）Ｇ２が形成され、各積層コア部材３０の厚さ方向の側面に側部シース（ギャップ）Ｇ１、Ｇ３が形成される。この際、各積層コア部材３０間の寸法がセパレータ１ｄによって一定の厚さｔに保持され、押圧型２０の当接面２０ｂと成形面２０ａとがやはり一定の厚さ（段差）ｔに形成されているため、これら中央シース（ギャップ）Ｇ２及び側部シース（ギャップ）Ｇ１、Ｇ３が同一で一定の厚さｔに形成されることとなる。
【００４６】
特に、この製造装置及び製造方法では、圧縮ばね１８による付勢力が第１、２側型１０、１１の形成面２０ａの投影面積と熱可塑性樹脂の有効射出圧力との積よりも大きく設定されているため、熱可塑性樹脂の有効射出圧力により第１、２側型１０、１１が後退することがなく、積層コア部材３０が確実に位置決めされる。このため、積層コア部材３０間に充填される樹脂の量及び積層コア部材３０の厚さ方向の側面に充填される樹脂の量が一定となり、リアクトル構成部材のギャップＧ１、Ｇ２、Ｇ３のそれぞれの厚さｔを同一で一定に保つことができる。
【００４７】
また、この製造装置では、熱可塑性樹脂が射出されるゲート７ａが各積層コア部材３０の間に設けられている。このため、この製造方法の第３工程において、キャビティに熱可塑性樹脂を射出すれば、時間的にまず初めに各積層コア部材３０間のキャビティに熱可塑性樹脂を充填して、その後の各積層コア部材３０同士の接近を阻止することになる。つまり、熱可塑性樹脂がキャビティの他の部分に先に入り込むことがなく、各積層コア部材３０に有効射出圧力が作用しても、各積層コア部材３０同士が接近するように位置ずれしたりすることがない。このため、熱可塑性樹脂の射出中において、各積層コア部材３０の位置ずれや移動することを防止することができ、リアクトル構成部材のそれぞれのギャップＧ１〜Ｇ３の厚さｔを同一で一定に保つことができる。
【００４８】
一方、この製造装置及び製造方法によれば、テープ状の絶縁材を用いることなく、熱可塑性樹脂からなるシースによって絶縁されたリアクトル構成部材を製造することができるため、積層コア部材３０の位置ずれや破損を生じることがなく、ギャップＧ１〜３の厚さにバラツキを生じない。このため、リアクトルの性能を維持しやすい。また、この製造装置及び製造方法では、テープ状の絶縁材を巻き付けたりする後加工が不要であることから、所要工程を削減でき、製造コストの低廉化を実現できる。
【００４９】
したがって、実施形態１の製造装置及び製造方法によりリアクトル構成部材を製造すれば、製造コストの低廉化を実現しつつ、積層コア部材３０の多少の外形寸法のバラツキがあったとしてもリアクトルの性能の維持を実現することができる。
【００５０】
また、この製造装置及び製造方法では、付勢力を圧縮ばね１８により付与しているため、構造が簡単である上、安定した付勢力を得ることができる。
【００５１】
（実施形態２）
実施形態２のリアクトル構成部材の製造装置の主な構成は、図１１に示すように、図１に示す実施形態１のものと同様であり、同一の構成については同一の記号を用いるものとし、その説明を省略する。
【００５２】
この製造装置では、第１側型２１及び第２側型２２は、図１１に示すように、スライド型２３、突き当て部材１５、油圧シリンダ２４及び押圧型２０により構成されている。スライド型２３は、図示しない傾斜ピンにより上型２の開閉に対応して左右に摺動可能にされており、これにより第１側型２１及び第２側型２２は、下型１及び上型２の開閉方向と直交する方向から互いに近づく方向に前進可能であるとともに互いに遠ざかる方向に後退可能にされている。スライド型２３には水平に前進、後退可能なロッド２４ａを有する油圧シリンダ２４が収納されている。このロッド２４ａの先端には押圧型２０が固定されている。また、突き当て部材１５には、スライド型２３のワーク台１ａ側が嵌合されているとともに、押圧型２０が水平に摺動可能に設けられている。押圧型２０のワーク台１ａ側の面は成形面２０ａとされ、成形面２０ａには積層コア部材３０の厚さ方向の側面の一部と当接する当接面２０ｂが突設されている。この成形面２０ａと当接面２０ｂとの距離はｔである。
【００５３】
この製造装置では、油圧シリンダ２４のロッド２４ａを前進させると、押圧型２０がワーク台１ａの方向に前進する。また、油圧シリンダ２４のロッド２４ａを後退させると、押圧型２０はワーク台１ａと反対の方向に後退する。油圧シリンダ２４による付勢力は、第１、２側型２１、２２の形成面２０ａの投影面積と熱可塑性樹脂の有効射出圧力との積よりも大きく設定されている。
【００５４】
この製造装置及び製造方法では、押圧型２０に付勢力を付与する手段として、流体圧シリンダとしての油圧シリンダ２４を採用している。これにより、油圧の調整や制御が可能であるため、特性の異なる樹脂を使用する場合であっても容易に対応することができる。その他の作用、効果は実施形態１と同様である。なお、付勢力を付与する手段として、圧縮ばね１８や油圧シリンダ２４の他、ゴム及び軟質ウレタン等の弾性部材を採用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態１のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、金型が開いた状態の断面図である。
【図２】実施形態１、２のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、積層コア部材の斜視図である。
【図３】実施形態１のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、図１のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視断面図である。
【図４】実施形態１のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、金型が閉じた状態の断面図である。
【図５】実施形態１のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、図４のＶ−Ｖ矢視断面図である。
【図６】実施形態１、２のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、リアクトル構成部材の斜視図である。
【図７】実施形態１、２のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、図６のＶＩＩ−ＶＩＩ矢視断面図である。
【図８】実施形態１、２のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、図６のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ矢視断面図である。
【図９】実施形態１、２のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、リアクトルの正面図である。
【図１０】実施形態１、２のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、リアクトルの上面図である。
【図１１】実施形態２のリアクトル構成部材の製造装置及びリアクトル構成部材の製造方法に係り、金型が開いた状態の断面図である。
【符号の説明】
３０…積層コア部材
１…下型
２…上型
１０、１１、２１、２２…側型（１０、２１…第１側型、１１、２２…第２側型）
１ｄ…セパレータ
２０ｄ…当接面
１ｂ、４ａ、２０ａ…成形面
４１…シース
４１ａ…フランジ
１８…圧縮ばね
２４…流体圧シリンダ（油圧シリンダ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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