(57)【要約】【課題】中子のリムへの固縛の改良をはかること。【解決手段】ホイール周方向に複数に分割された中子ピースをホイール周方向に連結して構成した中子１を、中子の上下方向をホイール半径方向に対応させ、中子の幅方向をホイールの軸方向に対応させて、タイヤ内に設置し、ホイールに装着したランフラットホイールの中子構造であって、中子１に、ホイール周方向に延び上方が開放し下端が溝底壁で閉じた縦溝１０を設け、該溝にホイール周方向に延びるベルト３またはワイヤを嵌めて締め付けることにより、中子１をホイールリム２に固定したランフラットホイールの中子構造。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホイール周方向に複数に分割された中子ピースをホイール周方向に連結して構成した中子を、中子の上下方向をホイール半径方向に対応させ、中子の幅方向をホイールの軸方向に対応させて、タイヤ内に設置し、ホイールに装着したランフラットホイールの中子構造であって、前記中子に、ホイール周方向に延び上方が開放し下端が溝底壁で閉じた縦溝を設け、該溝にホイール周方向に延びるベルトまたはワイヤを嵌めて締め付けることにより、前記中子をホイールリムに固定したランフラットホイールの中子構造。
【請求項２】
前記縦溝の溝底壁上面からなる中子押さえ部の棚を前記溝底壁をリム外面からホイール半径方向に隔てることにより高くし、前記棚のホイール周方向前後の肩部を落として、中子締め付け用機構を収容するスペースを作った請求項１記載のランフラットホイールの中子構造。
【請求項３】
前記中子をタイヤ内に設置した時、互いに隣接する中子ピース間の天板間隙間を１０〜４０ｍｍとした請求項１または請求項２記載のランフラットホイールの中子構造。
【請求項４】
前記中子に、蓋を有する潤滑剤収納部を設け、パンク走行時には前記蓋が外れてタイヤ内に潤滑剤が散布される請求項１記載のランフラットホイールの中子構造。
【請求項５】
前記中子の天板に穴を設け、該穴に潤滑剤を入れたカプセルを挿入しておき、パンク走行時には前記カプセルが破損してタイヤ内に潤滑剤が散布される請求項１記載のランフラットホイールの中子構造。
【請求項６】
タイヤと前記中子の天板間のホイール半径方向間隙を、４０〜６０ｍｍとした請求項１または請求項２または請求項３記載のランフラットホイールの中子構造。
【請求項７】
ホイール周方向に複数に分割された中子ピースをホイール周方向に連結して構成した中子を、中子の上下方向をホイール半径方向に対応させ、中子の幅方向をホイールの軸方向に対応させて、タイヤ内に設置し、前記中子を、ホイール周方向に延びるベルトまたはワイヤにより締め付けることにより、前記中子をホイールリムに固定したランフラットホイールの中子構造であって、前記中子に、蓋を有する潤滑剤収納部を設け、パンク走行時には前記蓋が外れてタイヤ内に潤滑剤が散布されるようにしたランフラットホイールの中子構造。
【請求項８】
ホイール周方向に複数に分割された中子ピースをホイール周方向に連結して構成した中子を、中子の上下方向をホイール半径方向に対応させ、中子の幅方向をホイールの軸方向に対応させて、タイヤ内に設置し、前記中子を、ホイール周方向に延びるベルトまたはワイヤにより締め付けることにより、前記中子をホイールリムに固定したランフラットホイールの中子構造であって、前記中子の天板に穴を設け、該穴に潤滑剤を入れたカプセルを挿入しておき、パンク走行時には前記カプセルが破損してタイヤ内に潤滑剤が散布されるようにしたランフラットホイールの中子構造。
【請求項９】
ホイール周方向に複数に分割された中子ピースをホイール周方向に連結して構成した中子をタイヤ内に設置した時、互いに隣接する中子ピース間の天板間隙間を１０〜４０ｍｍとしたランフラットホイールの中子構造。
【請求項１０】
タイヤと前記中子の天板間のホイール半径方向間隙を、４０〜６０ｍｍとした請求項９記載のランフラットホイールの中子構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ランフラットホイールの中子構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
〔背景〕
昨今、次の二つの観点から、ランフラットタイヤの開発が盛んに行われている。
（１）スペアタイヤの省略
★省エネ：車両質量が減少し燃費が向上する。製造エネルギーが省略できる。
★省スペース：スペアタイヤ搭載スペースの有効活用が可能。
★低コスト化：スペアタイヤ、ホイール、工具、ジャッキ等の省略が可能。
（２）乗員のセキュリティ確保
★路上故障・停車による犯罪・事故に巻き込まれない。
★ＶＩＰ車、緊急車（パトカー、救急車）、身障者用車、等に必要。
★タイヤ交換ができないドライバーの増加に対応。
【０００３】
現在、ランフラットタイヤには、Ａ（中子式、特開２００２−１７８７２７号公報、特開平０６−３４４７３２号公報等）、Ｂ（サイドウォール補強式、特開２００２−１７８７２５号公報等）の２種類がある。
Ａ．中子式
中子式は、中子の装填法を工夫する必要があり、分割式リム、台座付きリム、組み立て式中子、異型タイヤとリム等、様々なタイプが考案され、試みられてはいるが、
★従来タイヤ、リムとの互換性がない。
★部品点数が多く、コストが高い。
★背の高い中子は挿入が困難なので偏平構造とせざるを得ず、タイヤ、リムの質量が大きくなる。
★タイヤや中子のホイールへの脱着が困難である。
等の理由で、一般への普及には至っていない。
【０００４】
Ｂ．サイドウオール補強式
サイドウオール補強式は、従来タイヤ、リムとの互換性があるので、Ａ．より受け入れられやすい。サイドウオールの補強の仕方にノウハウがあり、いろいろなタイプが考案されている。しかし、
★タイヤ偏平率が高いと、ランフラット性が成立しない。（タイヤ偏平率５０％以下）
★サイドウオール補強により、車両の上下バネ性が固くなり、乗り心地、騒音がよくない。
★サイドウオール補強により、前後ショックの吸収が悪く、車体の強度、異音に影響する。
★タイヤ＋ホイールの質量が大きい。（偏平タイヤによる増加代が大きい）
★サイドウオールの柔軟性がないため、ホイールの脱着が困難。
等の問題があり、やはり、一般に普及するに至っていない。
【０００５】
【特許文献１】
特開平０６−３４４７３２号公報
【特許文献２】
特開２００２−１７８７２７号公報
【０００６】
Ｃ．横装填ホイール＋中子式
そこで、本出願人は、第３の方法として、「横装填式ホイール」に「切れ目のある中子」を装填する方法を考案し、提案した。
（特願２００１−３５２１９１号、平成１３年１１月１６日出願、および
特願２００２−１５４３５４号、平成１４年５月２８日出願）
その構造は、図１１に示すように、中子１０１に切れ目１０１’を入れるとともに、リムを分割構造（片側のフランジがリム本体に着脱可能とした構造）として中子１０１をリム１０２に横方向から装着する構造であった。中子１０１には、図１２に示すように、幅方向両側に棚１０１ａを張り出して設け、棚１０１ａをベルト１０３またはワイヤで緊縛して、中子１０１をリム１０２に固定するものであった。
この方法によって、
☆従来タイヤ、ホイールと、完全に互換性がある。
☆切れ目の効果で中子に柔軟性が生じ、タイヤ内への挿入が容易になるので、高偏平率タイヤ（偏平率５０％以上）を使用可能。
☆タイヤ、リムの質量が、従来とほぼ同等。
と、Ａ、Ｂ両システムの問題点を、払拭できた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記Ｃの提案の構造にも、なお、以下の問題があった。
▲１▼  図１２に示すように、中子１０１を２本のベルト１０３またはワイヤでリム１０２に締め付けるため、締め付け箇所が２箇所となり、組み付けに手間がかかる。また、組み付けを簡略にしようとすると、左右連結棒１０４（図１１）などの複雑な仕掛けが必要となる。
【０００８】
▲２▼  図１１に示すように、連結した中子１０１に締め付け用ベルト１０３またはワイヤを掛けた際、ベルト１０３またはワイヤを締め付けるまでは、ベルト１０３またはワイヤが棚１０１ａから外れやすいため、テープ等で仮固定しておく必要がある。
【０００９】
▲３▼  図１３に示すように、パンク走行で中子天板１０１ｂに荷重がかかった時、中子１０１の棚１０１ａ位置がリム１０２に固定されていて動かないので、天板１０１ｂの左右角部に応力集中が起こり、壊れやすい。
【００１０】
▲４▼  パンク時には、タイヤ１０５のビード１０５ａはリム１０２と中子左右壁１０１ｃとの間を動く。中子棚１０１ａがあると、図１４に示すように、棚１０１ａの幅だけ壁１０１ｃが内側になるためビード１０５ａが動く範囲が広くなり、車両旋回時にタイヤトレッド１０５ｂが横に動く量が増えて、「横力の逃げ」が生じる。
【００１１】
▲５▼  図１５に示すように、低い位置に締め付け用棚１０１ａがあると、締め付け機構１０６の設置スペースを確保するため中子の取付け間隔をあけねばならず、天板１０１ｂ間の隙間が大きくなる（従来方式では５０〜７０ｍｍ）。その結果、パンク警報用の振動、音が大きすぎてパンク時に運転を継続し辛い。
【００１２】
▲６▼  図１６に示すように、天板１０１ｂ間の隙間が大きくなるため、パンク時に中子１０１の回転を止める力が大きくなり（中子は図１６の位置で位置エネルギーが最小となり、力学的に安定するので、中子が回るためには、リム、すなわち車を持ち上げなくてはならず、中子の間隙が大きいと、回転を止める力が大きくなる）、中子１０１はタイヤ１０５、ホイールが回っても、それについて回りにくくなる。そのため、リム１０２と中子１０１の間が滑りやすいと、中子１０１が回転せず、タイヤ１０５との間の滑り量が増えて中子１０１が早期に破損することがある。
【００１３】
▲７▼  図１７に示すように、パンク時に、タイヤ裏面と中子天板１０１ｂ間には周速差があるため、相互に摺動が生じる。摺動の摩擦力を減らして、摩擦による摩耗や発熱を押さえるため、タイヤ裏面と中子天板１０１ｂの間には潤滑剤が必要になる。
潤滑剤を直接タイヤ１０５内に塗布すると、つぎの経年変化の心配がある。
・  潤滑剤が空気に晒されると、酸化、吸湿等により劣化する。
・  潤滑剤がタイヤのゴムと化学反応し、ゴムに吸着されてしまう。
・  潤滑剤がタイヤのゴムと化学反応し、タイヤのゴムが劣化する。
【００１４】
▲８▼  パンク走行時の際は、中子天板１０１ｂとタイヤ１０５裏面の間隔が狭いほど、ハンドル取られや車両偏向が少なくなり、よい。しかし、狭すぎると、パンクしていない時にタイヤ裏面が中子１０１に当たりやすく、路面突起通過時などに中子１０１が損傷する可能性が大きくなる。
典型的な例として、図１８に示すように、パンクしていない時に路面センターラインの反射板突起（通称、キャッツアイ１０７）に乗り上げて走行すると、バネ下共振でタイヤ１０５が大きな変形をおこし、タイヤ裏面が中子１０１に衝突して、衝撃によって中子１０１を破損させることがある。
本発明の目的は、上記▲１▼〜▲８▼の問題の何れか少なくとも一つを解決できるランフラットホイールの中子構造を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明のランフラットホイールの中子構造では、図１〜図４に示すように、ホイール周方向に複数に分割された中子ピースをホイール周方向に連結して構成した中子１を、中子１の上下方向をホイール半径方向に対応させ、中子１の幅方向をホイールの軸方向に対応させて、タイヤ５内に設置し、ホイールに装着したランフラットホイールの中子構造であって、中子１に、（たとえば、中子１の幅方向中央付近に、）ホイール周方向に延び上方が開放し下端が溝底壁で閉じた縦溝１０を設け、該溝１０にホイール周方向に延びるベルト３またはワイヤを嵌めて締め付けることにより、中子１をホイールリム２に固定する。
本発明のランフラットホイールの中子構造はつぎの構成をとってもよい。
（イ）  縦溝１０の溝底壁上面からなる中子押さえ部の棚１ａを、溝底壁をリム外面からホイール半径方向に隔てることにより高くし、棚１ａのホイール周方向前後の肩部１ｄを落として、中子締め付け用機構を収容するスペースを作ったランフラットホイールの中子構造。
（ロ）  中子１をタイヤ５内に設置した時、互いに隣接する中子ピース間の天板１ｂ間隙間を１０〜４０ｍｍとしたランフラットホイールの中子構造。
（ハ）  中子１に、蓋１２を有する潤滑剤収納部１１を設け、パンク走行時には蓋１２が外れてタイヤ５内に潤滑剤が散布されるランフラットホイールの中子構造。
（ニ）  中子１の天板１ｂに穴を設け、該穴に潤滑剤を入れたカプセル１４を挿入しておき、パンク走行時にはカプセル１４が破損してタイヤ５内に潤滑剤が散布されるランフラットホイールの中子構造。
（ホ）  タイヤ５と中子１の天板１ｂ間のホイール半径方向間隙を、４０〜６０ｍｍとしたランフラットホイールの中子構造。
上記（ロ）〜（ホ）の中子構造は、縦溝１０を持たない分割中子に適用されたものであってもよい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に本発明のランフラットホイールの中子構造を図１〜図１０を参照して説明する。
〔Ｉ〕  中子締め付け用棚１ａの位置を、図１２の中子左右端から図３の中子１の中央に変え、縦溝１０の底に設置する。中子１は、縦溝１０に嵌めたベルト３またはワイヤでリム２に固縛する。
これによって、前述の問題▲１▼〜▲４▼が以下のごとく解決される。
問題▲１▼：  図３に示すように、締め付け箇所が中子１の幅方向中央の１箇所になるため、問題▲１▼が解決する。
問題▲２▼：  図３に示すように、深い縦溝１０に嵌めるので、ベルト３が棚１ａから外れることがなくなる。したがって、ベルト３の、テープ等による仮固定が不要になる。
問題▲３▼：  図４に示すように、パンク時に車両の荷重が中子１にかかると、中子１の左右壁１ｃの下端は固縛されていないので、リム２に対して左右に滑り、中子１全体が変形して荷重を支えるので、肩部に応力が集中しにくくなる。
問題▲４▼：  図５に示すように、中子１を中央押さえにすることで、中子１の壁１ｃを左右に拡げることができ、パンク走行時のタイヤビード５ａの左右動き範囲は規制されて、狭くなる。それに伴いパンク走行旋回時のトレッド面５ｂの変形、動きが小さくなり、「横力の逃げ」量が減少するので、車両の走行安定性がよくなる。
【００１７】
〔ＩＩ〕  図６（イ）、（ロ）に示すように、中子押さえ部の棚１ａの位置を高くし（棚高さ大）、また棚１ａのホイール周方向前後の中子棚部の肩部１ｄを落として、中子締め付け機構６を収納するスペースを作る。これにより、中子ピース間の間隔を縮めることができるので、天板１ｂ間の隙間が縮小する。
これによって、前述の問題▲５▼、▲６▼が以下のごとく解決される。
問題▲５▼：  図７に示すように、天板１ｂ間の隙間が縮小することにより、パンク警報用の振動、音が適正なレベルになる。実験によると図１９に示すとおり、適正なレベルの振動、音を得るための天板１ｂ間の隙間（ホイール周方向隙間）は、１０〜４０ｍｍである（請求項３、９に対応する）。
問題▲６▼：  図７に示すように、天板１ｂ間の隙間が縮小することにより、中子天板１ｂ間隙間の高低差が少なくなり、パンク時の中子位置エネルギーの落差が減るため、中子１の回転を止めようとする力が減る。その結果、中子１が止まりにくくなり、破損する可能性が少なくなる。
【００１８】
〔ＩＩＩ  〕  潤滑剤を収納し、パンク時にタイヤ５内に散布する機構を設ける（請求項４、５に対応する）。
機構Ａ：図８（イ）、（ロ）に示すように、中子１に潤滑剤収納部１１を設け、キャップ１２で蓋をする。パンク時にはタイヤ５と摺動してキャップ１２が外れ、中の潤滑剤１３がタイヤ内に散布される。
機構Ｂ：図９（イ）、（ロ）に示すように、中子天板１ｂに穴をあけ、潤滑剤１３を収納したカブセル１４を挿入しておく。パンク時にはタイヤ５との摺動でカプセル１４が破損し、中の潤滑剤１３がタイヤ内に散布される。
これによって、前述の問題▲７▼が以下のごとく解決される。
問題▲７▼：  中子１に設定した収納部１１、あるいはカプセル１４により、パンクしていない時は潤滑剤１３をタイヤ５内に散布しないようにする。パンクした時には、タイヤ５と中子１が摺動する際の力を利用して、収納部１１の蓋を外したり、カプセル１４の首を破損させたりして、潤滑剤１３をタイヤ５内に散布する。
潤滑剤１３は、パンク時以外は容器内に密閉されているので、空気に晒されて酸化や吸湿による経年劣化をする心配はない。
また、パンク時以外は潤滑剤１３がタイヤ５のゴムに接することがないので、時間経過に伴って潤滑剤１３がタイヤ５に吸着されたり潤滑剤１３がタイヤ５のゴムを攻撃して劣化させることもない。
【００１９】
図８、図９は、中子１が縦溝１０を有する場合であるが、上記のパンク時の潤滑剤散布構造は、周方向に複数ピースに分割された中子で、縦溝をもたず両側に張り出す棚１０１ａをもつ中子にも適用することができる。これを請求項７、８とした。
【００２０】
〔ＩＶ〕  図１０に示すように、タイヤ裏面と中子天板１ｂの間隔を、４０〜６０ｍｍに設定する（請求項６、１０に対応する）。
これにより、前述の問題▲８▼が以下のように解決される。
問題▲８▼：  タイヤ５の裏面と中子天板１ｂの間隔（図１０のＲ−ｒ）を適正に保つことによって、路面突起通過時の中子１の損傷が少なく、パンク走行時でハンドルを取られや車両偏向が発生しにくくなる。適正間隔は実験による検討の結果、４０〜６０ｍｍである。
【００２１】
【実施例】
〔実施例１〕
図１、図２に本発明の実施例１を示す。
中子１はリム２とタイヤ５で囲まれたスペースに設置されている。リム２は軸方向一端のフランジが取外し可能であり、中子１はフランジを取り外した状態で横方向からリムに装填され、中子１装填後にフランジをリム本体に取付ける。
中子１はホイール周方向に複数に分割された樹脂製中子ピースを連結した構造からなる。連結する中子ピースの天板１ｂ間の距離は、表１に示すとおり、４０ｍｍ以下であればロードノイズが８０ｄＢ未満となり、快適な走行が可能であるが、１０ｍｍ未満となると中子の装填がしにくくなるので、１０〜４０ｍｍが適当である。中子１は幅方向中央に縦溝１０を有し、そこにバンド３またはワイヤは嵌められて緊張することにより、棚１ａでリム２に固縛される。バンド３またはワイヤはホイール周方向１箇所で、締め付け機構６により締め付けられ、テンションが掛けられる。棚１ａはリム外面から半径方向外側に隔たった位置にあり、棚１ａの高さ位置は高い。棚部のホイール周方向端部肩部１ｄは落としてあり、締め付け機構６設置用スペースをとってある。
中子天板１ｂとタイヤ５裏面間距離は、表２に示すとおり、４０〜６０ｍｍが適当である。
【００２２】
【表１】
2004237792.tif 000003
【００２３】
【表２】
2004237792.tif 000004
評価１は、通常状態でマークアイ通過時の振動
評価２は、通常状態でマークアイ通過試験での異音
評価３は、前タイヤがバンク状態で走行したときのハンドル取られ
評価４は、後ろタイヤがパンク状態で走行したときのスピンし易さ
評価は、それぞれ官能試験の結果で、○は良好、△はやや違和感あり、
△は不快を示す。
【００２４】
〔実施例２〕
図８に本発明の実施例２を示す。
中子１は潤滑剤収納部１１を有し、潤滑剤収納部１１に潤滑剤１３が入れられ、キャップ（蓋）１２で閉じ込められている。パンク走行時にはタイヤ５に当たってキャップ１２が外れ、タイヤ５内に潤滑剤１３が散布される。なお、潤滑剤１３としては、粘度の高い鉱油・動物油・植物油等の潤滑油のいずれもが使用可能である。
【００２５】
〔実施例３〕
図９に本発明の実施例３を示す。
中子１の天板１ｂに形成した穴にカプセル１４が挿入され保持されており、カプセル１４に潤滑剤１３が入れられ、閉じ込められている。パンク走行時にはタイヤ５に当たってカプセル１４の頭部が損傷し、タイヤ５内に潤滑剤１３が散布される。カプセル１４は潤滑剤１３に対して安定な樹脂、たとえばポリエチレン、ポリプロピレン等から構成されている。
【００２６】
【発明の効果】
請求項１のランフラットホイールの中子構造によれば、中子締め付け用棚１ａの位置を、中子１の中央に変え、縦溝１０の底に設置し、中子１を、縦溝１０に嵌めたベルト３またはワイヤでリム２に固縛したので、締め付け箇所が中子１の幅方向中央の１箇所になるため、問題▲１▼が解決できる。また、縦溝１０に嵌めるので、ベルト３が棚１ａから外れることがなくなり、問題▲２▼を解決できる。また、中子１の左右壁１ｃの下端は固縛されていないので、パンク走行時には中子が変形してリム２に対して左右に滑り、肩部に応力が集中しにくくなり、問題▲３▼を解決できる。また、中子１の壁１ｃを左右に拡げることができ、「横力の逃げ」量が減少するので、車両の走行安定性がよくなり、問題▲４▼を解決できる。
【００２７】
請求項２のランフラットホイールの中子構造によれば、中子押さえ部の棚１ａの位置を高くし、また棚１ａのホイール周方向前後の中子棚部の肩部１ｄを落として、中子締め付け機構６を収納するスペースを作ったので、中子ピース間の間隔を縮めることができるので、天板１ｂ間の隙間が縮小できる。これにより、パンク警報用の振動、音が適正なレベルになり、問題▲５▼を解決できる。また、中子天板１ｂ間隙間の高低差が少なくなり、中子１が止まりにくくなり、破損する可能性が少なくなって、問題▲６▼を解決できる。
【００２８】
請求項３または請求項９のランフラットホイールの中子構造によれば、中子ピース間の天板間隙間を１０〜４０ｍｍとしたので、パンク警報用の振動、音が適正なレベルになり、問題▲５▼を解決できる。また、中子天板１ｂ間隙間の高低差が少なくなり、中子１が止まりにくくなり、破損する可能性が少なくなって、問題▲６▼を解決できる。
【００２９】
請求項４または請求項７のランフラットホイールの中子構造によれば、中子に、蓋を有する潤滑剤収納部を設け、パンク走行時には蓋が外れてタイヤ内に潤滑剤が散布されるようにしたので、潤滑剤１３は、パンク時以外は容器内に密閉されていて、空気に晒されて酸化や吸湿による経年劣化をする心配がない。また、パンク時以外は潤滑剤１３がタイヤ５のゴムに接することがないので、時間経過に伴って潤滑剤１３がタイヤ５に吸着されたり潤滑剤１３がタイヤ５のゴムを攻撃して劣化させることもない。
【００３０】
請求項５または請求項８のランフラットホイールの中子構造によれば、中子の天板に穴を設け、該穴に潤滑剤を入れたカプセルを挿入しておき、パンク走行時には前記カプセルが破損してタイヤ内に潤滑剤が散布されるようにしたので、潤滑剤１３は、パンク時以外は容器内に密閉されていて、空気に晒されて酸化や吸湿による経年劣化をする心配がない。また、パンク時以外は潤滑剤１３がタイヤ５のゴムに接することがないので、時間経過に伴って潤滑剤１３がタイヤ５に吸着されたり潤滑剤１３がタイヤ５のゴムを攻撃して劣化させることもない。
請求項６または請求項１０のランフラットホイールの中子構造によれば、タイヤと中子天板間のホイール半径方向間隙を、４０〜６０ｍｍとしたので、通常走行時の路面突起通過時に中子１の損傷が少なく、パンク走行時でハンドルを取られや車両偏向が発生しにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例のランフラットホイールの中子構造の断面図である。
【図２】本発明の実施例のランフラットホイールの中子構造の図１と直交する方向の断面図である。
【図３】本発明のランフラットホイールの中子構造の、中子の断面図である。
【図４】本発明のランフラットホイールの中子構造の、中子、タイヤ、リムの断面図である。
【図５】本発明のランフラットホイールの中子構造の、（イ）改良前と（ロ）改良後（本発明）とを比較して示した、断面図である。
【図６】本発明のランフラットホイールの中子構造の、（イ）は中子の断面図であり、（ロ）は（イ）と直交する方向の断面図である。
【図７】本発明のランフラットホイールの中子構造の、（イ）改良前と（ロ）改良後（本発明）とを比較して示した、断面図である。
【図８】本発明のランフラットホイールの潤滑剤保持タイプの中子構造の、（イ）は中子の断面図であり、（ロ）は（イ）と直交する方向の断面図である。
【図９】本発明のランフラットホイールの、もう一例の潤滑剤保持タイプの中子構造の、（イ）は中子の断面図であり、（ロ）は（イ）と直交する方向の断面図である。
【図１０】本発明のランフラットホイールの中子構造の、中子天板とタイヤとの適正距離を示す断面図である。
【図１１】特願２００２−１５４３５４号（本出願人の先願）のランフラットホイールの中子構造の断面図である。
【図１２】本出願人の上記先願のランフラットホイールの中子構造の、中子の断面図である。
【図１３】本出願人の上記先願のランフラットホイールの中子構造の、（イ）通常時の中子の断面図であり、（ロ）はパンク時の中子の断面図である。
【図１４】本出願人の上記先願のランフラットホイールの中子構造の、（イ）通常時の中子、タイヤ、リムの断面図であり、（ロ）はパンク時の中子、タイヤ、リムの断面図である。
【図１５】本出願人の上記先願のランフラットホイールの中子構造の、中子天板間隙間を示す断面図である。
【図１６】本出願人の上記先願のランフラットホイールの中子構造の、パンク時の中子、タイヤの接触を示す断面図である。
【図１７】本出願人の上記先願のランフラットホイールの中子構造の、パンク時の中子、タイヤの接触部の周速の相違を示す断面図である。
【図１８】本出願人の上記先願のランフラットホイールの中子構造の、路面突起通過時の中子、タイヤの接触を示す断面図である。
【符号の説明】
１  中子
１ａ  棚
１ｂ  天板
１ｃ  左右の壁
１ｄ  肩部
２  リム
３  ベルト
５  タイヤ
５ａ  タイヤビード
５ｂ  トレッド面
６  中子締め付け機構
１０  縦溝
１１  潤滑剤収納部
１２  キャップ
１３  潤滑剤
１４  カブセル
【図１】
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【図２】
2004237792.tif 000006
【図３】
2004237792.tif 000007
【図４】
2004237792.tif 000008
【図５】
2004237792.tif 000009
【図６】
2004237792.tif 000010
【図７】
2004237792.tif 000011
【図８】
2004237792.tif 000012
【図９】
2004237792.tif 000013
【図１０】
2004237792.tif 000014
【図１１】
2004237792.tif 000015
【図１２】
2004237792.tif 000016
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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