(57)【要約】【課題】第１成形パンチによってアウタ部材の内壁面にトラック溝を後方押出し成形した後、別工程で第２成形パンチによる溝の成形を行い、前記第１成形パンチの耐久性の向上を図る。【解決手段】シャフト部１２の下端部に設けられる成形部１８に、アウタ部材１４におけるトラック溝２８ａ〜２８ｃの形状に対応した膨出部２６ａ〜２６ｃが形成され、前記膨出部２６ａ〜２６ｃの内部には、その側面より突出するように回転ローラ４２ａ、４２ｂが回転自在に軸支されている。そして、前記成形パンチ１０の成形部１８がアウタ部材１４の内部に挿入された際、前記回転ローラ４２ａ、４２ｂの先尖部５０が転動面５６に押圧された状態で回転することにより、前記転動面５６に断面略Ｖ字状に窪んだ溝が成形される。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鍛造用素材を前方押出し成形して、前記鍛造用素材の一端部側に軸部を形成する工程と、
前記鍛造用素材の他端部側に据え込み成形によって据込部を形成する工程と、
第１成形パンチによって前記据込部を後方押出し成形してカップ部を形成するとともに、前記カップ部の内部に軸線方向に沿って延在するトラック溝を形成する工程と、
前記カップ部の前記トラック溝の内部に回転自在な回転ローラを有する第２成形パンチを挿入し、前記第２成形パンチによって前記トラック溝の内壁面に軸線方向に沿って延在する溝を成形する工程と、
アウタ部材の内周面および外周面をしごき成形する工程と、
を有することを特徴とする等速ジョイント用アウタ部材の成形方法。
【請求項２】
軸線方向に沿って延在する複数のトラック溝を有する等速ジョイントのアウタ部材を成形する等速ジョイント用アウタ部材の成形パンチにおいて、
本体部と、
前記本体部の一端部側に前記アウタ部材の前記トラック溝の内部形状に対応した形状に形成された複数の膨出部からなる成形部と、
前記膨出部の内部に回転自在に配設されるとともに、前記トラック溝の内壁面に軸線方向に沿って延在する溝を形成する複数の回転ローラと、
を備えることを特徴とする等速ジョイント用アウタ部材の成形パンチ。
【請求項３】
請求項２記載の等速ジョイント用アウタ部材の成形パンチにおいて、
前記回転ローラは、前記成形部が前記アウタ部材の内部に挿入された際、前記トラック溝の突出部と天井部との間に延在する内壁面に対向した前記膨出部の側面より所定長だけ突出して設けられることを特徴とする等速ジョイント用アウタ部材の成形パンチ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、等速ジョイント用アウタ部材の成形方法およびその成形パンチに関し、一層詳細には、前記アウタ部材の押出し成形とは別個に前記アウタ部材の内壁面に溝を成形するトリポートタイプの等速ジョイント用アウタ部材の成形方法およびその成形パンチに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車の動力伝達手段には、駆動されるシャフトの角度に影響されることなく円滑な回転力を得るために、等速ジョイントが採用されている。この種の等速ジョイントは鍛造成形により成形され、外輪部材の軸線方向に沿って少なくとも３本の案内溝が設けられ、この案内溝に対して内輪部材に配設されているローラを嵌合して構成されるトリポート型が知られている。
【０００３】
このトリポート型の等速ジョイントのアウタ部材の成形方法は、例えば、図１１Ａ〜図１１Ｅに示されるように、円柱状のワーク（ビレット）１（図１１Ａ参照）から前方押出し成形によってシャフト部２を成形した後（図１１Ｂ参照）、前記ワーク１に対して据え込み成形を行って前記シャフト部２より拡径した据込部３を成形する（図１１Ｃ参照）。そして、外周形状が外輪部材の内周形状に対応して形成された図示しないパンチによって前記据込部３を後方押出し成形によって押し出し、前記外輪部材の内部に内輪部材のローラが転動する３本の案内溝４を軸線方向に沿って成形している（図１１Ｄ参照）。
【０００４】
前記パンチには、外輪部材の内周面における転動面に対向する位置に前記案内溝４の転動面に向かって突出した突起部がそれぞれ形成されている。そして、後方押出し成形によって外輪部材に案内溝４を成形する際、同時に前記突起部によって転動面の表面に所定深さだけ窪んだ溝５を成形している。なお、前記溝５は、外輪部材の内部に挿入される内輪部材のローラが転動面上を転動する際、前記ローラの側方向の動作範囲を規制して等速ジョイントの性能向上を図る目的で形成されている。
【０００５】
最後に、外輪部材の内周形状に対応して形成された別個のパンチによって前記外輪部材の内周面および外周面に対してしごき成形が行われ（図１１Ｅ参照）、等速ジョイントの外輪部材が形成される（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平２−８９５３３号（第４頁右上欄〜第５頁左上欄）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、特許文献１に係る等速ジヨイントの成形方法においては、外輪部材の転動面に溝５を成形するために、前記溝５の形状に対応して先端が尖った突起状に形成された突起部をパンチに一体的に設けている。しかしながら、前記パンチによって外輪部材の後方押出し成形を行う際、前記パンチには大きな鍛造荷重（例えば、１０００トン）が付与されるため、その突起状に形成された形状の影響下に前記鍛造荷重による負荷が前記突起部に集中する。そのため、突起部がパンチの他の部位に比べて局部的に摩耗する。その結果、前記突起部のみの局部的な摩耗によりパンチ全体を交換する必要が生じるためパンチの寿命が短くなる。
【０００８】
一方、前記パンチは高価であるため、そのライフサイクルを少しでも長くしたいという要請がある。
【０００９】
本発明は、前記要請に関連してなされたものであり、アウタ部材にトラック溝を後方押出し成形する工程とは別に、溝の成形を行う工程を設けることにより、トラック溝を後方押出し成形する第１成形パンチの寿命を向上させることが可能な等速ジョイント用アウタ部材の成形方法およびその成形パンチを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、本発明は、鍛造用素材を前方押出し成形して、前記鍛造用素材の一端部側に軸部を形成する工程と、
前記鍛造用素材の他端部側に据え込み成形によって据込部を形成する工程と、
第１成形パンチによって前記据込部を後方押出し成形してカップ部を形成するとともに、前記カップ部の内部に軸線方向に沿って延在するトラック溝を形成する工程と、
前記カップ部の前記トラック溝の内部に回転自在な回転ローラを有する第２成形パンチを挿入し、前記第２成形パンチによって前記トラック溝の内壁面に軸線方向に沿って延在する溝を成形する工程と、
アウタ部材の内周面および外周面をしごき成形する工程と、
を有することを特徴とする。
【００１１】
本発明によれば、アウタ部材に第１成形パンチによってトラック溝を後方押出し成形した後、第２成形パンチの回転ローラを介して前記トラック溝の内壁面に軸線方向に沿って延在する溝を別工程として簡便に成形している。従って、前記溝を成形する工程を別工程とすることにより、従来、後方押出し成形を行う際に第１成形パンチの突起部に集中していた鍛造荷重による負荷が分散される。そのため、アウタ部材に対して後方押出し成形を行う第１成形パンチの耐久性を向上させることができ、それに伴ってコストの低減を図ることができる。
【００１２】
また、第２成形パンチによってトラック溝の内壁面に溝を成形する工程を別個独立して設けているため、前記第２成形パンチにおける回転ローラによって溝を高精度に成形することができる。
【００１３】
さらに、軸線方向に沿って延在する複数のトラック溝を有する等速ジョイントのアウタ部材を成形する等速ジョイント用アウタ部材の成形パンチにおいて、
本体部と、
前記本体部の一端部側に前記アウタ部材の前記トラック溝の内部形状に対応した形状に形成された複数の膨出部からなる成形部と、
前記膨出部の内部に回転自在に配設されるとともに、前記トラック溝の内壁面に軸線方向に沿って延在する溝を形成する複数の回転ローラと、
を備えることを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、成形部における膨出部に回転自在な回転ローラを複数設け、前記膨出部をトラック溝の内部に挿入することにより、前記回転ローラによってアウタ部材におけるトラック溝の内壁面に溝を軸線方向に沿って簡便に成形することができる。
【００１５】
さらにまた、回転ローラを、成形部が前記アウタ部材の内部に挿入された際、前記トラック溝の突出部と天井部との間に延在する内壁面に対向する前記膨出部の側面より所定長だけ突出するように設け、前記回転ローラが内壁面に押圧された状態で回転することにより、溝をトラック溝の軸線方向に沿って簡便かつ高精度に形成することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明に係る等速ジョイント用アウタ部材の成形方法およびその成形パンチについて好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。
【００１７】
図１〜図３において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る等速ジョイント用アウタ部材の成形方法に用いられる成形パンチを示す。
【００１８】
この成形パンチ（第２成形パンチ）１０は、図示しない昇降装置に連結される長尺のシャフト部（本体部）１２と、前記シャフト部１２の一端部側に等速ジョイント用アウタ部材１４（以下、単にアウタ部材１４という）のカップ部１６の内周形状に対応した形状に形成される成形部１８と、前記成形部１８の内部に配設され、前記アウタ部材１４の内壁面に溝２０ａ、２０ｂを成形する加工部２２とからなる。なお、前記成形パンチ１０は、シャフト部１２を介して前記昇降装置の駆動作用下に軸線方向に沿って変位自在に設けられている。
【００１９】
一方、成形部１８は、シャフト部１２の一端部側に一体的に装着され、前記シャフト部１２より半径外方向に拡径した拡径部２４と、前記拡径部２４の外周面よりさらに半径外方向に膨出して３本形成される膨出部２６ａ、２６ｂ、２６ｃとからなる。前記膨出部２６ａ〜２６ｃは、アウタ部材１４のカップ部１６に形成される３本のトラック溝２８ａ、２８ｂ、２８ｃにそれぞれ対応するように前記シャフト部１２の周方向に沿って等角度離間して形成されている。
【００２０】
また、膨出部２６ａ〜２６ｃの外周面には、シャフト部１２の軸線と略直交する方向に略長方形状となった装着穴３０がそれぞれ所定深さだけ窪んで形成されている。
【００２１】
図３および図４に示されるように、装着穴３０の略中央部にはねじ穴３２が形成され、前記ねじ穴３２より所定間隔離間した両側には一組の貫通孔３４が形成されている。すなわち、一組の貫通孔３４とねじ穴３２とは、略水平にかつ一直線上に形成されている（図３参照）。
【００２２】
さらに、装着穴３０における成形部１８の中心方向には、前記装着穴３０と所定間隔離間して膨出部２６ａ〜２６ｃの両側面を貫通する挿通孔３６が形成され、前記挿通孔３６は前記装着穴３０と略平行に形成されている。前記挿通孔３６の内部には、加工部２２の後述する一組の回転ローラ４２ａ、４２ｂが所定間隔離間して配設されている。なお、図７に示されるように、前記挿通孔３６の高さ寸法Ａは、前記回転ローラ４２ａ、４２ｂの直径Ｂより若干大きくなるように形成されている（Ａ＞Ｂ）。一方、図４に示されるように、前記貫通孔３４は、装着穴３０と挿通孔３６とを貫通するように形成されている。
【００２３】
さらにまた、前記挿通孔３６における成形部１８の中心方向の側面には、後述するピン部材４０が挿入される一組のピン穴３８が所定深さだけ窪んで形成されている。前記ピン穴３８は、前記貫通孔３４と同軸上に形成されるとともに、前記貫通孔３４と略同一直径に形成されている。
【００２４】
図１に示されるように、膨出部２６ａ〜２６ｃにおける前記装着穴３０および挿通孔３６の内部には、アウタ部材１４のカップ部１６に成形されるトラック溝２８ａ〜２８ｃの内壁面に対して溝２０ａ、２０ｂ（図４および図６参照）を成形する加工部２２が配設されている。
【００２５】
加工部２２は、図３〜図４に示されるように、それぞれの膨出部２６ａ〜２６ｃ（図４参照）に形成される貫通孔３４およびピン穴３８に挿通される一組のピン部材４０と、前記挿通孔３６の内部に前記ピン部材４０を介して回転自在に配設される円盤状の一組の回転ローラ４２ａ、４２ｂと、前記回転ローラ４２ａ、４２ｂが軸支されたピン部材４０の一端面を押さえる押えプレート４４と、前記押えプレート４４を前記膨出部２６ａ〜２６ｃへと固定する固定ねじ４６とからなる。
【００２６】
ピン部材４０は、図４に示されるように、その一端部側が貫通孔３４の内部に挿入されるとともに、他端部側がピン穴３８の内部に挿入されている。そして、前記ピン部材４０は貫通孔３４およびピン穴３８の内部に挿入された際、その一端面が装着穴３０の端面より突出することがない長さに形成されている。
【００２７】
すなわち、前記ピン部材４０は、貫通孔３４およびピン穴３８に挿入されることにより膨出部２６ａ〜２６ｃの内部に支持され、ピン部材４０には、挿通孔３６の内部に配設された回転ローラ４２ａ、４２ｂがそれぞれ回転自在に挿入されている。
【００２８】
回転ローラ４２ａ、４２ｂには、挿通孔３６の側面と対向する両端面の周縁部から半径外方向に向かって所定角度傾斜して徐々に拡径するテーパ面４８ａ、４８ｂがそれぞれ形成されている。そして、前記一方のテーパ面４８ａと他方のテーパ面４８ｂとが連接した部位には、回転ローラ４２ａ、４２ｂの半径外方向に向かって鋭角状に先尖部５０が形成されている。すなわち、前記回転ローラ４２ａ、４２ｂにおける厚さ方向の略中央部が、最も半径外方向に拡径して形成されている。
【００２９】
また、図９に示されるように、挿通孔３６の内部に配設される回転ローラ４２ａ、４２ｂは、その先尖部５０が膨出部２６ａ〜２６ｃの両側面よりアウタ部材１４側にそれぞれ所定長だけ突出するように配設されている。すなわち、回転ローラ４２ａ、４２ｂの先尖部５０は、成形パンチ１０をアウタ部材１４のカップ部１６の内部へと挿入した際、トラック溝２８ａ〜２８ｃにおける転動面５６（後述する）を押圧して窪ませる。
【００３０】
そのため、回転ローラ４２ａ、４２ｂの先尖部５０がアウタ部材１４の転動面５６の表面に押圧された状態で前記回転ローラ４２ａ、４２ｂがピン部材４０を介して回転することにより、前記転動面５６の表面より所定深さだけ窪んだ断面略Ｖ字状の溝２０ａ、２０ｂがそれぞれ成形される。
【００３１】
また、図４に示されるように、前記押えプレート４４は、その略中央部に形成された孔部に固定ねじ４６が挿通され、前記固定ねじ４６を膨出部２６ａ〜２６ｃのねじ穴３２に螺合することにより装着穴３０の内部に固定されている。そして、前記ピン部材４０の一端面が、回転ローラ４２ａ、４２ｂが挿通された状態で押えプレート４４によって固定されている。
【００３２】
その際、前記貫通孔３４およびピン穴３８（図３参照）は、回転ローラ４２ａ、４２ｂが配設される挿通孔３６の高さ方向の寸法Ａ（図７参照）の略中央となる位置に形成されている。そのため、回転ローラ４２ａ、４２ｂがピン部材４０によって挿通孔３６の内部に軸支されて回転する際、前記回転ローラ４２ａ、４２ｂの外周が、前記回転ローラ４２ａ、４２ｂの直径Ｂより高さ方向の寸法Ａが大きく形成される挿通孔３６の上面および下面と接触することがない。
【００３３】
また、回転ローラ４２ａ、４２ｂは、例えば、超硬質材料等のアウタ部材１４より材料硬度の大きい金属製材料から形成されている。
【００３４】
次に、この成形パンチ１０によってカップ部１６の内壁面に溝２０ａ、２０ｂが成形されるアウタ部材１４について説明する。なお、本実施の形態では、後方押出し成形が施され、カップ部１６の内部にトラック溝２８ａ〜２８ｃ（図８参照）が成形された後のアウタ部材１４（図５Ｄ参照）について説明する。
【００３５】
このアウタ部材１４は、図１および図８に示されるように、軸部５２と、前記軸部５２の一端部側に一体的に形成され、開口部を有する筒状のカップ部１６とからなる。
【００３６】
前記カップ部１６の内壁面には、軸線方向に沿って延在し、軸心の回りにそれぞれ等角度離間して３本のトラック溝２８ａ〜２８ｃが形成される。前記トラック溝２８ａ〜２８ｃは、図１０に示されるように、それぞれ外周面に沿って平面状に形成された天井部５４と、前記天井部５４に略直交する平面によって形成され、図示しないインナ部材のローラの外周面が接触する転動面（内壁面）５６とを有する。
【００３７】
また、前記転動面５６の下端部には、前記転動面５６に対向する反対側の転動面５６に向かって突出した突出部５８がそれぞれ形成されている。
【００３８】
本発明の実施の形態に係る成形パンチ１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次に等速ジョイント用アウタ部材１４の成形方法並びに作用効果について説明する。
【００３９】
まず、図５Ａに示されるように、押出し成形されたワーク（鍛造用素材）１（図５Ｂ参照）に対して据え込み成形を行って前記シャフト部２より拡径した据込部３を成形し（図５Ｃ参照）、外周形状が外輪部材の内周形状に対応して形成されたパンチ（第１成形パンチ）によって前記据込部３を後方押出し成形によって押し出し、前記外輪部材の内部に内輪部材のローラが転動する３本のトラック溝２８ａ〜２８ｃを軸線方向に沿って成形する（図５Ｄ参照）。
【００４０】
そして、前記後方押出し成形が施されたアウタ部材１４（図５Ｄ参照）をカップ部１６が上方となるように保持するとともに、図示しない昇降装置に保持された成形パンチ１０が前記カップ部１６の上方に位置するようにセットする。
【００４１】
次に、図示しない電源から前記昇降装置へと電流を供給することにより、前記昇降装置が軸線方向に沿って下方へと駆動する。そして、前記昇降装置に一体的に保持された成形パンチ１０が下降して、前記成形パンチ１０の成形部１８がアウタ部材１４のカップ部１６の内部へ挿入される（図６参照）。前記成形パンチ１０の膨出部２６ａ〜２６ｃは、図９に示されるように、それぞれ後方押出し成形によって形成されたアウタ部材１４のトラック溝２８ａ〜２８ｃに挿入される。
【００４２】
その際、前記成形部１８における３本の膨出部２６ａ〜２６ｃは、前記カップ部１６のトラック溝２８ａ〜２８ｃに対応した形状に形成されているため、前記膨出部２６ａ〜２６ｃの側面より突出した回転ローラ４２ａ、４２ｂの先尖部５０が前記トラック溝２８ａ〜２８ｃの転動面５６を窪ませるように押圧している（図６および図７参照）。詳細には、回転ローラ４２ａ、４２ｂは、アウタ部材１４より材料硬度の大きい材質で形成されているため、アウタ部材１４の転動面５６に回転ローラ４２ａ、４２ｂの先尖部５０が押圧された際、前記回転ローラ４２ａ、４２ｂが転動面５６の材料硬度に打ち勝って前記転動面５６の表面に断面略Ｖ字状の溝２０ａ、２０ｂ（図９、図５Ｅおよび図１０参照）がそれぞれ成形される。
【００４３】
そして、前記昇降装置の駆動作用下にさらに成形パンチ１０が下方へ変位することにより、それぞれの膨出部２６ａ〜２６ｃに設けられた回転ローラ４２ａ、４２ｂが転動面５６を所定深さだけ窪ませながら回転する。
【００４４】
その結果、カップ部１６のそれぞれのトラック溝２８ａ〜２８ｃにおける転動面５６に対して所定深さだけ窪んだ溝２０ａ、２０ｂが軸線方向に沿って延在するようにそれぞれ成形される。
【００４５】
なお、膨出部２６ａ〜２６ｃの挿通孔３６に配設された回転ローラ４２ａ、４２ｂの膨出部２６ａ〜２６ｃの側面からの突出量を任意に調整することにより、転動面５６に成形される溝２０ａ、２０ｂの深さを所望の深さに調整することができる。
【００４６】
最後に、アウタ部材１４の転動面５６に溝２０ａ、２０ｂが成形された後、前記アウタ部材１４の内部形状に対応した形状に形成されたパンチ（図示せず）によって、前記アウタ部材１４の内壁面に対してしごき成形が行われる。そして、カップ部１６の内部に３本のトラック溝２８ａ〜２８ｃを有する等速ジョイント用のアウタ部材１４が形成される（図５Ｆ参照）。
【００４７】
以上のように、本実施の形態では、アウタ部材１４の内部にトラック溝２８ａ〜２８ｃを後方押出し成形によって成形した後、回転ローラ４２ａ、４２ｂを有する成形パンチ１０の成形部１８を前記アウタ部材１４のカップ部１６に挿入し、前記成形パンチ１０の下方への変位作用下に回転ローラ４２ａ、４２ｂがアウタ部材１４の転動面５６に押圧された状態で回転することにより、前記転動面５６に断面略Ｖ字状に窪んだ溝２０ａ、２０ｂを簡便に軸線方向に沿って延在するように成形することができる。
【００４８】
そのため、アウタ部材１４の転動面５６に対して溝２０ａ、２０ｂを成形する工程を、後方押出し工程の後に別工程として成形パンチ１０によって簡便に行うことにより、後方押出し成形と同時に溝２０ａ、２０ｂを成形していた場合と比較して、後方押出し成形を行う際にパンチの突起部に集中していた鍛造荷重による負荷が分散されるため、アウタ部材１４に対して後方押出し成形を行うパンチの耐久性を向上させることができる。また、それに伴ってパンチの寿命を向上させることができる。
【００４９】
その結果、高価なパンチの交換サイクルを長期化させることができるため、コストの低減を図ることができる。
【００５０】
また、成形パンチ１０は、後方押出し成形用のパンチとは別個に、溝２０ａ、２０ｂを成形するためだけに別個に独立して設けられているため、前記成形パンチ１０の回転ローラ４２ａ、４２ｂによってアウタ部材１４の転動面５６に溝２０ａ、２０ｂを高精度に成形することができる。
【００５１】
【発明の効果】
本発明によれば、以下の効果が得られる。
【００５２】
すなわち、第１成形パンチによってアウタ部材にトラック溝を後方押出し成形した後、前記トラック溝の内壁面に対して第２成形パンチの回転ローラによって溝を別工程として簡便に成形することにより、前記第１成形パンチの耐久性を向上させることができるため、前記第１成形パンチの寿命を向上させることができる。
【００５３】
また、第２成形パンチによってアウタ部材の内壁面に溝を成形する工程を別個に独立して設けているため、前記第２成形パンチにおける回転ローラによって溝を高精度に成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る等速ジョイント用アウタ部材の成形方法に用いられるアウタ部材と成形パンチの斜視図である。
【図２】図１の成形パンチ単体の斜視図である。
【図３】図２に示す成形パンチの側面図である。
【図４】図３の成形パンチにおける成形部の一部省略横断面図である。
【図５】図５Ａ〜図５Ｆは、等速ジョイントのアウタ部材の成形工程を示す説明図である。
【図６】アウタ部材のカップ部の内部に成形パンチの成形部が挿入された状態を示す一部省略縦断面図である。
【図７】図６の成形パンチの成形部近傍の部分拡大縦断面図である。
【図８】後方押出し成形され、カップ部にトラック溝が成形された後のアウタ部材の平面図である。
【図９】アウタ部材のカップ部の内部に成形パンチが挿入された状態の平面図である。
【図１０】図８のアウタ部材に対して成形パンチによってトラック溝の転動面に溝が成形されたアウタ部材の平面図である。
【図１１】図１１Ａ〜図１１Ｅは、従来技術に係る等速ジョイントのアウタ部材の成形工程を示す説明図である。
【符号の説明】
１０…成形パンチ                １２…シャフト部
１４…アウタ部材                １６…カップ部
１８…成形部                    ２０ａ、２０ｂ…溝
２２…加工部                    ２６ａ〜２６ｃ…膨出部
２８ａ〜２８ｃ…トラック溝      ３０…装着穴
３４…貫通孔                    ３６…挿通孔
３８…ピン穴                    ４０…ピン部材
４２ａ、４２ｂ…回転ローラ      ４４…押えプレート
４６…固定ねじ                  ４８ａ、４８ｂ…テーパ面
５０…先尖部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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