(57)【要約】【課題】高張力鋼板を効率よく化成処理することができ、かつ高張力鋼板以外の鋼板に対して悪影響を与えることがないため、少なくとも一部に高張力鋼板を有する被処理物を好適に処理することができる金属表面処理方法及びこのような方法によって得られた金属製品を提供する。【解決手段】被処理物の金属表面をリン酸塩化成処理液で処理する金属表面処理方法であって、上記処理は、４７℃以下において行うものであり、上記リン酸塩化成処理液は、質量基準で、亜鉛濃度が１２００〜２０００ｐｐｍ、フッ素イオン濃度が５００〜１２００ｐｐｍ以上であり、上記被処理物は、少なくとも一部が高張力鋼板からなるものである金属表面処理方法。【選択図】　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
被処理物の金属表面をリン酸塩化成処理液で処理する金属表面処理方法であって、
前記処理は、４７℃以下において行うものであり、
前記リン酸塩化成処理液は、質量基準で、亜鉛濃度が１２００〜２０００ｐｐｍ、全フッ素濃度が５００〜１２００ｐｐｍであり、
前記被処理物は、少なくとも一部が高張力鋼板からなるものであることを特徴とする金属表面処理方法。
【請求項２】
処理温度は、４０℃以上である請求項１記載の金属表面処理方法。
【請求項３】
被処理物は、自動車ボディーである請求項１又は２記載の金属表面処理方法。
【請求項４】
請求項１、２又は３記載の金属表面処理方法によって処理されてなる金属製品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属表面処理方法及び金属製品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、地球温暖化防止の観点から、二酸化炭素の排出量削減が要求されており、このために自動車の燃費向上は、非常に重要な課題とされている。このような燃費向上の方法として、自動車ボディーを形成する金属鋼板の厚みを薄くすることによって、車体質量の軽量化を図り、これによって自動車の燃費を向上させることが行われている。
【０００３】
金属鋼板を薄くしながら強度を保つためには、鋼板として優れた強度を有する素材を使用することが必要である。このような目的を達成するために、ボディーに高張力鋼板を使用することが行われている。このような高張力鋼板としては、マンガンやシリカ等を含有する鋼板等が知られている。これらの高張力鋼板を使用すると、０．７〜０．８ｍｍ程度の薄い鋼板によって自動車ボディー用を製造することができ、自動車ボディーの軽量化を図ることができる。
【０００４】
一方、自動車ボディーは、通常、成形、プレス溶接した後に、表面に付着している油分を除去するための脱脂処理、脱脂後水洗処理、後工程である化成処理における化成皮膜の形成を良好に行うための表面調整工程、防食性や耐磨耗性を向上させるリン酸塩化成処理、及び、化成後水洗処理という一連の塗装前処理工程が行われた後、電着塗装されている。このうち、リン酸塩化成処理方法としては、特公昭６１−３６５８８号公報、特公平１−３７４７８号公報等に亜鉛イオン、リン酸イオン、マンガンイオン、ニッケルイオン等の成分からなる化成処理剤によって処理する方法が記載されている。
【０００５】
しかし、このような公知の化成処理方法によって高張力鋼板に対する処理を行うと、鋼板中に含まれるマンガン、シリカ等の成分の影響により化成処理反応が進行しにくくなる。これによって、好適な化成処理皮膜が形成されず、塗膜の密着性や外観等に悪影響を与えるおそれがある。また、化成処理反応速度を速くする方法としては、反応温度を上昇させる方法、反応時間を長くする方法等を挙げることができる。しかし、これらの方法はいずれもコスト上昇の原因になったり、作業環境が悪化する原因となったりするため、好ましいものではない。また、自動車用ボディーは、総てを高張力鋼板からなるものにすることは行われておらず、高張力鋼板の他に、冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板等の種々の鋼板を組み合わせて使用するため、化成処理液を過度に高反応性のものにすると、高張力鋼板以外の素材によって形成された部分の化成処理性に悪影響を与えるおそれがある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記現状に鑑み、高張力鋼板を効率よく化成処理することができ、かつ高張力鋼板以外の鋼板に対する化成処理性も良好であるため、高張力鋼板を有する被処理物を好適に処理することができる金属表面処理方法及びこのような方法によって得られた金属製品を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、被処理物の金属表面をリン酸塩化成処理液で処理する金属表面処理方法であって、上記処理は、４７℃以下において行うものであり、上記リン酸塩化成処理液は、質量基準で、亜鉛濃度が１２００〜２０００ｐｐｍ、全フッ素濃度が５００〜１２００ｐｐｍであり、上記被処理物は、少なくとも一部が高張力鋼板からなるものであることを特徴とする金属表面処理方法である。
【０００８】
上記処理温度は、４０℃以上であることが好ましい。
上記被処理物は、自動車ボディーであることが好ましい。
本発明は、上述した金属表面処理方法によって処理されてなる金属製品でもある。
以下に、本発明を詳細に説明する。
【０００９】
本発明の金属表面処理方法によって処理される被処理物は、少なくとも一部が高張力鋼板からなるものである。上記高張力鋼板は、シリカ、マンガン等を鉄に混合することによって、良好な加工性を維持しつつ引張強さを高めた鋼板であり、引張強さ３４０Ｎ／ｍｍ２以上のものである。このような高張力鋼板は、化成処理反応性が低いため、従来の金属表面処理方法によっては充分な化成処理がなされにくい素材である。本発明の金属表面処理方法は、特に、上記引張り強さが５５０Ｎ／ｍｍ２以上の高張力鋼板に対して適用することがより好ましく、６００Ｎ／ｍｍ２以上の高張力鋼板に対して適用することが更に好ましい。上記高張力鋼板は、高張力のものほどシリカ、マンガン等の含有量が増加するため、化成処理反応の反応性が低下する傾向にあり、表面処理剤の反応性を調整する必要が高くなるためである。
【００１０】
このような高張力鋼板としては特に限定されず、例えば、ＪＳＣ３４０Ｈ、ＪＳＣ３４０Ｗ、ＪＳＣ４４０Ｗ、ＪＳＣ４４０Ｐ、ＪＳＣ５９０Ｒ、ＪＳＣ５９０Ｙ、ＪＳＣ７８０Ｙ、ＪＳＣ９８０Ｙ、ＪＳＣ１１８０Ｙ等を挙げることができる。これらのうち、上記引張り強さが５５０Ｎ／ｍｍ２以上の高張力鋼板としては、ＪＳＣ５９０Ｒ、ＪＳＣ５９０Ｙ、ＪＳＣ７８０Ｙ、ＪＳＣ９８０Ｙ、ＪＳＣ１１８０Ｙ等を挙げることができ、上記引張り強さが６００Ｎ／ｍｍ２以上の高張力鋼板としては、ＪＳＣ７８０Ｙ、ＪＳＣ９８０Ｙ、ＪＳＣ１１８０Ｙ等を挙げることができる。
【００１１】
上記被処理物は、少なくとも一部が上記高張力鋼板からなるものである。少なくとも一部が高張力鋼板からなるとは、上記被処理物が高張力鋼板のみからなるものであっても、少なくとも一部に冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板等のその他の素材からなる部分を有するものであっても、いずれであってもよいことを意味するものである。本発明の金属表面処理方法は、このように複数の種類の鋼板から構成された製品に対しても、問題を生じることなく処理を行うことができる方法であり、相対的に化成処理剤に対する反応性が高い冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板等に対しても問題なく化成処理を行うことができる化成処理方法である。上記冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板としては、特に限定されず、通常のものを使用することができる。上記被処理物としては特に限定されず、例えば、自動車ボディー等を挙げることができる。
【００１２】
本発明の金属表面処理方法は、４７℃以下で処理を行うものである。４７℃を超える温度で金属表面処理を行うと、反応効率は向上するため、金属表面処理反応は効率よく進行するが、エネルギー効率が悪化してコスト上昇の原因となるばかりでなく、酸成分を含んだミストが発生しやすくなり、作業環境の悪化、化成処理前の被処理物が酸によって変質する等の問題を生じる。上記処理温度は、４５℃以下であることがより好ましい。化成処理反応が生じる範囲内であれば、下限は特に限定されないが、反応時間の短縮及び化成反応の進行を好適に行うためには、４０℃以上であることが好ましい。
【００１３】
上記リン酸塩化成処理液は、亜鉛濃度がＺｎ原子換算での質量基準で下限１２００ｐｐｍ、上限２０００ｐｐｍの範囲内である。１２００ｐｐｍ未満では、皮膜の生成が不充分であり、２０００ｐｐｍを超えると、スラッジが多くなる。
【００１４】
上記亜鉛の供給源としては特に限定されず、例えば、酸化亜鉛、炭酸亜鉛、硝酸亜鉛等の亜鉛化合物を挙げることができ、リン酸塩化成処理液中の亜鉛濃度は、供給源としての亜鉛化合物から換算することができる。
【００１５】
上記リン酸塩化成処理液は、質量基準で、全フッ素濃度が５００ｐｐｍ以上１２００ｐｐｍ以下である。全フッ素濃度が５００ｐｐｍ未満であると、皮膜が析出する過程においてエッチングが不充分となり、充分な皮膜量が得られない。１２００ｐｐｍを超えると、エッチング過剰となり、冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板等に対して化成処理を行った場合に充分な皮膜量が得られない。上記下限は、６００ｐｐｍであることがより好ましく、上記上限は、１０００ｐｐｍであることがより好ましい。上記全フッ素濃度は、イオンクロマトグラフ法によって測定することが好ましい。
【００１６】
上記全フッ素の供給源となる化合物としては特に限定されず、例えば、ＨＦ、Ａｌ２Ｆ３、ＮａＦ、ＫＦ、ＮＨ４Ｆ、ＮａＨＦ２、ＫＨＦ２、ＮＨ４ＨＦ２等を挙げることができる。
【００１７】
上記リン酸塩化成処理液は、遊離酸度が下限０．４ポイント、上限１．４ポイントの範囲内であることが好ましい。０．４ポイント未満であると、防食性に劣るおそれがある。１．４ポイントを超えると、エッチング過剰となり、均一な皮膜が得られないおそれがある。上記遊離酸度の下限は、０．７ポイントであることがより好ましく、上記遊離酸度の上限は、０．９ポイントであることがより好ましい。
【００１８】
上記遊離酸度は、上記リン酸塩化成処理液１０ｍｌをブロムフェノールブルーを指示薬として中和するのに要する０．１Ｎ　ＮａＯＨの消費ｍｌ数で定義することができる。
【００１９】
上記リン酸塩化成処理液は、通常、リン酸イオンを含むものである。
上記リン酸イオンの濃度としては、下限５ｇ／ｌ、上限３０ｇ／ｌの範囲内であることが好ましい。５ｇ／ｌ未満であると、不均一な皮膜を形成しやすく、３０ｇ／ｌを超えても、それ以上の効果は望めず、経済的に不利である。上記下限は、１０ｇ／ｌであることがより好ましく、上記上限は、２０ｇ／ｌであることがより好ましい。
【００２０】
上記リン酸イオンの供給源となる化合物としては特に限定されず、例えば、リン酸、リン酸亜鉛、リン酸ナトリウム、リン酸マンガン、リン酸ニッケル等を挙げることができる。
【００２１】
上記リン酸塩化成処理液は、更に、マンガンイオン及びニッケルイオンを含むものであることが好ましい。
上記マンガンイオンは、質量基準で、下限５００ｐｐｍ、上限３０００ｐｐｍの範囲内であることが好ましい。マンガンイオンが５００ｐｐｍ未満であると、カチオン型電着塗装後の素地と塗膜の密着性が不充分となり、防食性に劣る場合がある。３０００ｐｐｍを超えても、それ以上の効果は望めず、経済的に不利である。上記下限は、より好ましくは６００ｐｐｍであり、上記上限はより好ましくは１５００ｐｐｍである。
上記マンガンイオンの供給源となる化合物としては特に限定されず、例えば、炭酸マンガン、硝酸マンガン、塩化マンガン、リン酸マンガン等を挙げることができる。
【００２２】
上記ニッケルイオンは、質量基準で、下限１００ｐｐｍ、上限２０００ｐｐｍの範囲内であることが好ましい。ニッケルイオンをマンガンイオンと併用することによって、化成皮膜性能が更に向上し、カチオン型電着塗装の密着性及び防食性が更に向上する。上記下限は、より好ましくは３００ｐｐｍであり、上記上限は、より好ましくは１５００ｐｐｍである。
上記ニッケルイオンの供給源となる化合物としては特に限定されず、例えば、炭酸ニッケル、硝酸ニッケル、塩化ニッケル、リン酸ニッケル、水酸化ニッケル等を挙げることができる。
【００２３】
上記リン酸塩化成処理液は、質量基準で、亜硝酸イオン１０〜２００ｐｐｍ、好ましくは４０〜１５０ｐｐｍ、ｍ−ニトロベンゼンスルホン酸イオン５０〜２０００ｐｐｍ、好ましくは１００〜１５００ｐｐｍ、及び、過酸化水素５００〜５０００ｐｐｍ、好ましくは１０００〜４０００ｐｐｍのうち少なくとも１つの皮膜化成促進剤を含むことが好ましい。上記皮膜化成促進剤が規定量未満であると、充分な皮膜化成ができず、黄錆等になり、規定量を超えると、ブルーカラー状の不均一皮膜を形成しやすい。
上記皮膜化成促進剤の供給源は、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸アンモニウム等；ｍ−ニトロベンゼンスルホン酸ナトリウム；過酸化水素水等を挙げることができる。
【００２４】
上記皮膜化成促進剤としては、更に、質量基準で、硝酸イオン１００〜１５０００ｐｐｍ、好ましくは２０００〜１００００ｐｐｍ、塩素酸イオン５０〜２０００ｐｐｍ、好ましくは２００〜１５００ｐｐｍ等を用いることができる。これらは、上記亜硝酸イオン、ｍ−ニトロベンゼンスルホン酸イオン及び過酸化水素のうち少なくとも１つの皮膜化成促進剤と併用することができる。
上記硝酸イオンの供給源となる化合物としては特に限定されず、例えば、硝酸、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム、硝酸亜鉛、硝酸マンガン、硝酸ニッケル等を挙げることができる。上記塩素酸イオンの供給源としては、塩素酸ナトリウム、塩素酸アンモニウム等を挙げることができる。
【００２５】
上記高張力鋼板は、成形、プレス溶接された後、表面に付着している油分や汚れを除去するための脱脂処理、脱脂後水洗処理、及び、上記化成処理における化成皮膜の形成を良好に行うための表面調整処理が予め行われたものであることが好ましい。
【００２６】
上記脱脂処理は、アルカリ脱脂洗浄液、無リン・無窒素脱脂洗浄液等の脱脂剤により、通常４０〜５５℃において数分間程度の浸漬処理がなされる。所望により、脱脂処理の前に、予備脱脂処理を行うことも可能である。
その後、上記脱脂剤を水洗するために、大量の水洗水によって２段階又はそれ以上でスプレー処理により脱脂後水洗処理が行われる。
【００２７】
上記表面調整処理に使用される表面調整処理剤としては特に限定されず、例えば、特開平９−２４９９７８号公報等に記載のものが挙げられる。即ち、質量基準で、チタンイオン１〜５０ｐｐｍ、リン酸イオン５０〜１０００ｐｐｍ、トリポリリン酸イオン５０〜４００ｐｐｍ及び炭酸イオン２０〜１５００ｐｐｍを含み、（トリポリリン酸イオンの質量）／（チタンイオンの質量）の値が１０〜１００であり、ｐＨ８．５〜１０．０である高耐久性表面調整処理剤を好適に使用することができる。上記表面調整処理は、通常、数十秒〜２分程度の浸漬処理が行われることが好ましい。
【００２８】
上記表面調整処理が行われた後、上記リン酸塩化成処理液による処理が行われる。その後、化成後水洗が不充分であるとその後の電着塗装において塗膜外観等に悪影響を及ぼすことから、３段又はそれ以上による化成後水洗処理が行われる。この場合、最終の水洗は、純水で行うことが適当である。この脱脂後水洗においては、スプレー水洗又は浸漬水洗のどちらでもよく、これらの方法を組み合わせて水洗することもできる。
上記被処理物は、化成後水洗の後は、公知の方法に従って、必要に応じて乾燥され、その後、電着塗装を行うことができる。
【００２９】
本発明の金属表面処理方法においては、全フッ素濃度を所定の濃度範囲とすることによって、高張力鋼板表面に対するエッチング性が向上し、処理温度の温度上昇や処理時間の延長等を行うことなく、リン酸塩皮膜の析出を促進することができる。また、本発明においては、上記全フッ素濃度に加えて、亜鉛濃度も所定の濃度とすることによって、リン酸塩皮膜のエッチングと析出とのバランスをとり、結晶状態が均一で緻密なリン酸塩皮膜を形成することができ、これによって防食性を格段に向上することができる。また、高張力鋼板だけではなく、冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板等の材料に対しても良好な化成処理を行うことができるため、自動車ボディーのように、高張力鋼板を少なくとも一部に有する複数種の金属材料からなる被処理物に対しても良好な表面処理を行うことができる。
【００３０】
本発明の金属表面処理方法によって得られた化成処理皮膜は、良好な性質を有するものであるため、このような化成処理皮膜を有する被処理物に対して通常のカチオン電着塗装等を行った場合、良好な塗膜密着性が得られるものである。
【００３１】
本発明は、上述したような金属表面処理を行うことによって得られた金属製品でもある。このような金属製品は、塗装時の塗装密着性や外観に優れた性質を有するものである。
【００３２】
【実施例】
以下本発明について実施例を掲げて更に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００３３】
実施例１
硝酸亜鉛を亜鉛イオン源、ＮａＨＦ２をフッ素源、硝酸ニッケルをニッケルイオン源、硝酸マンガンをマンガンイオン源、リン酸をリン酸イオン源として、これらの成分を使用して、亜鉛濃度１２００ｐｐｍ、全フッ素濃度６２０ｐｐｍ、ニッケルイオン濃度９５０ｐｐｍ、マンガンイオン濃度８００ｐｐｍ、リン酸イオン濃度１５０００ｐｐｍのリン酸塩化成処理液を調製した。
【００３４】
（１）塗装前処理
市販の高張力鋼板（新日鉄社製ＪＳＣ９８０Ｙ；引張強さ９８０Ｎ／ｍｍ２；７ｃｍ×１５ｃｍ×０．２ｃｍ）を下記の工程条件で塗装前処理を施した。
脱脂：２質量％「サーフクリーナーＥＣ９０」（日本ペイント社製脱脂剤）、５０℃、１２０秒浸漬処理
脱脂後第１水洗：水道水、３０秒スプレー処理
脱脂後第２水洗：水道水、３０秒スプレー処理
表面調整：０．１質量％「サーフファイン５Ｎ−ＨＭ」（日本ペイント社製表面調整剤）２５℃、３０秒浸漬処理
リン酸塩化成処理：表１に示した各リン酸塩化成処理液を用いて、表１に示した温度及び時間において浸漬処理
化成後第３水洗：３０秒スプレー処理
化成後第４水洗：３０秒スプレー処理
純水第５水洗：純水による流水洗、３０秒スプレー処理
【００３５】
全フッ素濃度は、イオンクロマトグラフ法によって測定した。遊離酸度は、リン酸塩化成処理液１０ｍｌをブロムフェノールブルーを指示薬として中和するのに要する０．１Ｎ　ＮａＯＨの消費ｍｌ数で表した。全酸度は、リン酸塩化成処理液１０ｍｌをフェノールフタレインを指示薬として中和するのに要する０．１Ｎ
ＮａＯＨの消費ｍｌ数で表した。
【００３６】
（１−１）外観
塗装前処理（１）を行った鋼板について、皮膜の状態を目視にて評価した。
○：連続した皮膜が形成されている。
△：皮膜が不連続で、少し錆が発生している
×：面積で５０％程度の皮膜が形成されている。錆が発生している。
【００３７】
（１−２）皮膜質量の測定
塗装前処理（１）を行った鋼板を５質量％クロム酸溶液に浸漬することにより、皮膜を溶解し、浸漬する前後の鋼板の質量を測定して、１ｍ２当たりの質量に換算した。
【００３８】
（１−３）Ｐ比
塗装前処理（１）を行った鋼板のリン酸塩結晶について、Ｘ線回折によりホスホフィライトの割合を読み取った。ホスホフィライトの質量をＰ、ホーパイトの質量をＨとした場合に、Ｐ比（％）＝Ｐ／（Ｐ＋Ｈ）×１００
となる。Ｐ比が高いほど、皮膜結晶の状態がよいことを表す。
【００３９】
（１−４）結晶サイズ
塗装前処理（１）を行った鋼板について、電子顕微鏡（×１５００）にて最大結晶サイズと最小結晶サイズを測定した。
【００４０】
（１−５）結晶状態
塗装前処理（１）を行った鋼板について、リン酸亜鉛結晶の状態を目視で評価した。
○：結晶が密である
△：結晶の間の隙間が少しあいている
×：結晶の間の隙間があいている
【００４１】
実施例２〜９、比較例１〜７
上記実施例１と同様の方法で、下記表１に示した組成を有するリン酸塩化成処理液を調製した。上記実施例１と同様の方法で化成処理を行い、得られた化成処理鋼板を上記実施例１と同様の方法で測定を行い、結果を表１及び表２に示した。
【００４２】
【表１】
2004124241.tif 000002
【００４３】
【表２】
2004124241.tif 000003
【００４４】
実施例１０〜２０
上記実施例１で使用したリン酸塩化成処理液を使用して、同一の処理条件で冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板、高張力鋼板ＪＳＣ３４０Ｈ、ＪＳＣ３４０Ｗ、ＪＳＣ４４０Ｗ、ＪＳＣ４４０Ｐ、ＪＳＣ５９０Ｒ、ＪＳＣ５９０Ｙ、ＪＳＣ７８０Ｙ、ＪＳＣ１１８０Ｙの各鋼板に対してリン酸塩化成処理を行った。これらの表面処理鋼板に対して上記実施例１〜６と同様の試験を行った結果を下記表３に示す。
【００４５】
【表３】
2004124241.tif 000004
【００４６】
比較例８〜１８
上記比較例７で使用したリン酸塩化成処理液を使用して、冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板、高張力鋼板ＪＳＣ３４０Ｈ、ＪＳＣ３４０Ｗ、ＪＳＣ４４０Ｗ、ＪＳＣ４４０Ｐ、ＪＳＣ５９０Ｒ、ＪＳＣ５９０Ｙ、ＪＳＣ７８０Ｙ、ＪＳＣ１１８０Ｙの各鋼板に対してリン酸塩化成処理を行った。これらの表面処理鋼板に対して上記実施例１と同様の試験を行った結果を下記表４に示す。また、実施例３、５、８、９及び比較例３、７、１８によって得られた表面処理金属のＳＥＭ測定（×１５００）の結果を図１〜図７に示した。
【００４７】
【表４】
2004124241.tif 000005
【００４８】
表１〜表４より、本発明のリン酸塩化成処理方法によって表面処理を行った実施例の表面処理鋼板は、高張力鋼板、冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板等の総ての被処理物に対して良好な化成処理皮膜を形成させることができた。これに対して、比較例のリン酸塩化成処理方法によって表面処理を行った比較例の表面処理鋼板は、いずれかの素材に対して不良な結果を生じるものであり、特に高張力鋼板に対して充分な化成処理を施すことができない。また、図１〜７として添付した電子顕微鏡写真からも明らかなように、実施例の化成処理皮膜は、結晶が均一に隙間なく析出した良好な皮膜であるのに対して、比較例の化成処理皮膜は、結晶の大きさが不均一であったり、隙間が生じていたりして、良好な皮膜が形成されていない。これらの結果からみて、本発明の金属表面処理方法は、高張力鋼板を少なくとも一部に有する被処理物の表面処理に適していることが明らかである。
【００４９】
【発明の効果】
本発明は、質量基準で、亜鉛濃度が１２００〜２０００ｐｐｍ、全フッ素濃度が５００〜１２００ｐｐｍであるリン酸塩化成処理液によって処理するものであるため、化成処理反応が生じにくい高張力鋼板に対しても良好な表面処理を施すことができる。また、冷延鋼板、熱延鋼板、亜鉛めっき鋼板等の金属素材に対しても良好な化成処理性を有している。このため、少なくとも一部に高張力鋼板を有する被処理物に対して好適な表面処理を行うことができる。このような処理方法によって好適に処理することができる被処理物としては、例えば、自動車ボディー等を挙げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例３の方法によって形成した化成処理皮膜のＳＥＭ写真（１５００倍）を表わす図である。
【図２】実施例５の方法によって形成した化成処理皮膜のＳＥＭ写真（１５００倍）を表わす図である。
【図３】実施例８の方法によって形成した化成処理皮膜のＳＥＭ写真（１５００倍）を表わす図である。
【図４】実施例９の方法によって形成した化成処理皮膜のＳＥＭ写真（１５００倍）を表わす図である。
【図５】比較例３の方法によって形成した化成処理皮膜のＳＥＭ写真（１５００倍）を表わす図である。
【図６】比較例７の方法によって形成した化成処理皮膜のＳＥＭ写真（１５００倍）を表わす図である。
【図７】比較例１８の方法によって形成した化成処理皮膜のＳＥＭ写真（１５００倍）を表わす図である。
【図１】
2004124241.tif 000006
【図２】
2004124241.tif 000007
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004124241.tif 000012