(57)【要約】【課題】本発明の目的は、幅寸法の大きいリードフレームにおける幅方向の反り変形を有効に矯正することの可能なリードフレームの製造装置を提供することにある。【解決手段】本発明に関わるリードフレームの製造装置は、複数個の凹溝を押圧面に設けた上型と、前記凹溝に噛合する複数個の突起を押圧面に設けた下型とを備え、前記上型と前記下型とによってリードフレームを挟持押圧して、前記リードフレームの反り変形を矯正するよう構成されたリードフレームの製造装置であって、前記下型において前記リードフレームの幅方向の中央領域に設けられた前記突起の高さ寸法を、前記リードフレームの幅方向の端部領域に設けられた前記突起の高さ寸法より大きく設定している。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数個の凹溝を押圧面に設けた上型と、前記凹溝に噛合する複数個の突起を押圧面に設けた下型とを備え、前記上型と前記下型とによってリードフレームを挟持押圧して、前記リードフレームの反り変形を矯正するよう構成されたリードフレームの製造装置であって、
前記下型において前記リードフレームの幅方向の中央領域に設けられた前記突起の高さ寸法を、前記リードフレームの幅方向の端部領域に設けられた前記突起の高さ寸法より大きく設定したことを特徴とするリードフレームの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リードフレームの製造装置に関わるものであり、詳しくはリードフレームにおける幅方向の反り変形を矯正するための装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、電子部品の構成要素であるリードフレームは、プレス機によって帯状の薄板材料を打抜き加工して形成されており、このため上記リードフレームには、打抜き加工時の応力により幅方向の反り変形が発生することとなる。
【０００３】
上述したリードフレームの反り変形を矯正する技術としては、多数の凹溝を設けた上型と、各凹溝に噛合する多数の凸部を設けた下型とを具備し、これら上型と下型との間でリードフレームを挟持押圧することにより、いわゆる「クロスボー矯正」を実施してリードフレームの反り変形を修正する装置が提供されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
実開昭６２−４２２５２号公報
【発明が解決しようとする課題】
ところで、昨今では材料歩留りの向上を目的として、リードフレームの多列化が進められ、リードフレームにおける幅寸法が大きくなる傾向にある。
【０００５】
また、上記リードフレームにおける幅方向の反り変形は、リードフレームの幅方向における中央領域で最も大きく、さらにリードフレームの幅寸法が大きくなるに従って、中央領域での反り量（変形量）も大きくなる傾向にある。
【０００６】
しかしながら、幅寸法の大きいリードフレーム、言い換えれば中央領域の反り量（変形量）が大きいリードフレームを、上述した従来の装置を用いて矯正しようとしても、上記装置においては下型に設けた多数の凸部が均一の高さに形成されているため、リードフレームの幅方向における中央領域での矯正が十分に為されず、もってリードフレームの反り変形に対する十分な矯正効果が得られないという問題があった。
【０００７】
上記問題を解決するために、リードフレームにおける反り変形の矯正効果を向上させるべく、装置の下型における全ての凸部の高さを大きく（高く）形成する対応も考えられるが、この場合にはリードフレームの幅方向における端部領域での矯正効果が強過ぎ、リードフレームの寸法仕様に悪影響を及ぼしてしまう不都合があった。
【０００８】
本発明の目的は上記実状に鑑みて、幅寸法の大きいリードフレームにおける幅方向の反り変形を有効に矯正することの可能なリードフレームの製造装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明に関わるリードフレームの製造装置は、複数個の凹溝を押圧面に設けた上型と、前記凹溝に噛合する複数個の突起を押圧面に設けた下型とを備え、前記上型と前記下型とによってリードフレームを挟持押圧して、前記リードフレームの反り変形を矯正するよう構成されたリードフレームの製造装置であって、前記下型において前記リードフレームの幅方向の中央領域に設けられた前記突起の高さ寸法を、前記リードフレームの幅方向の端部領域に設けられた前記突起の高さ寸法より大きく設定したことを特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の具体的な構成を詳細に説明する。
図１は、本発明に関わるリードフレームの製造装置の一実施例を示しており、この製造装置１は、銅系あるいは鉄系材料から成る帯状薄板Ｗを、上型２と下型３との間において矢印Ｆ方向へ順次送り込むことにより、リードパターンが連続して形成されたリードフレームを製造する順送り金型装置であって、帯板薄板Ｗからリードパターンを順次打抜き形成するためのリードパターン形成部１Ａと、上記形成部１Ａで形成されたリードフレーム１００（図２参照）の反り変形を矯正するための矯正部１Ｂとを備えている。
【００１１】
図２は、上記製造装置１のリードパターン形成部１Ａにおいて形成されたリードフレーム１００を示しており、このリードフレーム１００は、個々の電子部品の構成要素と成るリードパターン１０、１０…が、帯状薄板Ｗの長手方向（図中の左右方向）に沿って一列に形成されている。
【００１２】
また、上記リードフレーム１００における個々のリードバターン１０は、１つのパッド１１と、多数のインナーリード１２およびアウターリード１３とを有しており、上記パッド１１はサポートバー１４を介して一対のサイドレール１５、１５に支持され、またインナーリード１２およびアウターリード１３は、ダムバー１６および連結枠１７を介して互いに連結されるとともに、一対のサイドレール１５、１５に支持されている。
【００１３】
図１および図３に示すように、上記製造装置（順送り金型装置）１における矯正部１Ｂは、相対向して配置された上型であるパンチ４と下型であるダイ５とを具備しており、上記パンチ４における押圧面（ダイ５と対向する下面）には、図３に示す如く、リードフレーム１００の幅方向（図中の左右方向）に沿って、複数個の凹溝４Ｇ、４Ｇ…が所定の間隔で配列形成されている。
【００１４】
一方、上記ダイ５における押圧面（パンチ４と対向する上面）には、図３に示す如く、リードフレーム１００の幅方向（図中の左右方向）に沿って、複数個の凸部（突起）５Ｐ、５Ｐ…が所定の間隔で配列形成されている。
【００１５】
ここで、上記ダイ５における個々の凸部５Ｐ、５Ｐ…は、製造装置１の稼動によってパンチ４とダイ５とが閉じた際、上記パンチ４における個々の凹溝４Ｇ、４Ｇ…と互いに噛み合う態様でレイアウトされている。
【００１６】
また、図３および図４に示す如く、上記ダイ５における凸部５Ｐ、５Ｐ…のうち、リードフレーム１００の幅方向における中央領域Ａｃに設けられた凸部５Ｐ（５Ｐｃ）の高さ寸法Ｈｃが、端部領域Ａｓに設けられた凸部５Ｐ（５Ｐｓ）の高さ寸法Ｈｓより大きく設定されている。
【００１７】
なお、本実施例における「中央領域」とは、リードフレーム１００の全幅に対する中央部分における３０％前後の範囲を指しており、また「端部領域」とは、リードフレーム１００の全幅に対する上記「中央領域Ａｃ」以外の範囲を指している。
【００１８】
ここで、本実施例においては、中央領域Ａｃに設けられた凸部５Ｐ（５Ｐｃ）の高さ寸法Ｈｃが２５〜３０μｍ  に設定されており、パンチ４とダイ５とが閉じた際に凹溝４Ｇへ挿入される噛込量ｈｃが１５〜２０μｍ  と成っている。
【００１９】
一方、端部領域Ａｓに設けられた凸部５Ｐ（５Ｐｓ）の高さ寸法Ｈｓは２０μｍ  に設定されており、パンチ４とダイ５とが閉じた際に凹溝４Ｇへ挿入される噛込量ｈｓが１０μｍ  となっている。
【００２０】
すなわち、凸部５Ｐ（５Ｐｃ）の高さ寸法Ｈｃを、凸部５Ｐ（５Ｐｓ）の高さ寸法Ｈｓよりも高くすることによって、パンチ４とダイ５とが閉じた際に、中央領域Ａｃに設けられた凸部５Ｐ（５Ｐｃ）の噛込量が、端部領域Ａｓに設けられた凸部５Ｐ（５Ｐｓ）の噛込量よりも大きくなるよう構成されている。
【００２１】
また、図５（ａ）、（ｂ）に示す如く、矯正部１Ｂにおけるダイ５に設けられた複数個の凸部５Ｐ、５Ｐ…は、矯正部１Ｂに搬入されて所定位置セットされたリードパターン１０の、ダムバー１６および連結枠１７と対応する位置に形成されている。
【００２２】
上述した構成の製造装置１において、リードパターン形成部１Ａで打抜き形成されたリードフレーム１００は、図６（ａ）に示す如く矯正部１Ｂに搬入され、リードパターン１０（図５参照）がパンチ４およびダイ５に対する所定位置にセットされる。
【００２３】
次いで、図６（ｂ）に示す如く矯正部１Ｂのパンチ４を下降させ、上記パンチ４とダイ５とを閉じてリードフレーム１００を挟持押圧することで、上記リードフレーム１００は、パンチ４における凹溝４Ｇ、４Ｇ…とダイ５における凸部５Ｐ、５Ｐ…との間に噛込まれ、これによって幅方向における反り変形の矯正（クロスボー矯正）が行われる。
【００２４】
ここで、リードフレーム１００における幅方向の中央領域Ａｃ（図３参照）、すなわちリードフレーム１００の幅方向において反り変形が最も大きくなる領域に設けられた凸部５Ｐ（５Ｐｃ）の高さ寸法を、端部領域Ａｓ（図３参照）に設けられた凸部５Ｐ（５Ｐｓ）の高さ寸法よりも大きく設定したことで、上記リードフレーム１００の幅方向における中央領域での矯正が十分に為されることとなる。
【００２５】
また、リードフレーム１００における幅方向の端部領域Ａｓ（図３参照）に設けられた５Ｐ（５Ｐｓ）が、上記リードフレーム１００における幅方向の中央領域Ａｃ（図３参照）に設けられた凸部５Ｐ（５Ｐｃ）よりも低くなることで、上記リードフレーム１００の幅方向における端部領域Ａｓでの矯正が適度に為され、もってリードフレーム１００の寸法仕様に悪影響を及ぼすことがない。
【００２６】
このように、上述した構成の製造装置１によれば、幅寸法の大きいリードフレーム１００における幅方向の反り変形を、極めて容易かつ有効に矯正することが可能となる。
【００２７】
ところで、実施例の如きＤＩＰ（デュアル・インライン・パッケージ）タイプのリードフレームにおいては、加工の過程で応力が集中して突っ張ることでダムバーが湾曲してリードフレームの製品寸法に悪影響を及ぼすことがあるため、従来からダムバーの中央部にノッチによる叩きを入れることで上記ダムバーの延ばし調整を実施しているが、上述した構成の製造装置１によれば、中央領域Ａｃにおける凸部５Ｐ（５Ｐｃ）の高さを、端部領域Ａｓにおける凸部５Ｐ（５Ｐｓ）の高さよりも大きくしたことで、リードフレームにおける反り変形の矯正と同時に上述したダムバーの延ばし調整が実施されることとなる。
【００２８】
なお、上述した実施例においては、リードフレーム１００の幅方向の中央領域を、リードフレーム１００の全幅に対する中央部分における３０％前後の範囲としているが、製品（リードフレーム）の種類、形状、寸法等の諸条件に基づいて、「中央領域」の実質的な範囲を適宜に設定し得ることは言うまでもない。
【００２９】
また、ダイ５の中央領域Ａｃにおける凸部５Ｐ（５Ｐｃ）の高さ寸法Ｈｃや噛込量ｈｃ、あるいは端部領域Ａｓにおける凸部５Ｐ（５Ｐｓ）の高さ寸法Ｈｓや噛込量ｈｓ等の具体的な数値も、実施例に限定されるものではなく、製品（リードフレーム）の種類、形状、寸法等の諸条件に基づいて、適宜に設定し得ることは言うまでもない。
【００３０】
図７は、本発明に関わる製造装置の他の実施例（図示せず）において製造されるリードフレーム２００を示しており、このリードフレーム２００は、個々の電子部品の構成要素と成るリードパターン２０、２０…が、帯状薄板Ｗにおける長手方向（図中の左右方向）に沿って、帯状薄板Ｗの幅方向（図中の上下方向）に２列に並んで形成されている。
【００３１】
上記リードフレーム２００を製造するための製造装置（図示せず）は、図１に示した製造装置１と同様、リードフレーム２００の形状に対応したリードパターン形成部と矯正部とを備え、この矯正部には、リードフレーム２００の２列のリードパターン２０に対応して、上述した製造装置１における一対のパンチ４とダイ５とが、リードフレーム２００の幅方向に併設されることとなる。
【００３２】
上述した構成の製造装置においても、図１〜図６に示した製造装置１と同様、幅寸法の大きいリードフレーム２００における幅方向の反り変形を、極めて容易かつ有効に矯正することが可能となる。
【００３３】
なお、上述した実施例においては、帯状薄板Ｗに対して１列、あるいは２列に亘ってリードパターンを配列したリードフレームを製造する装置を例示しているが、３列以上のリードパターンを配列して成るリードフレームを製造する装置においても、本発明を有効に適用し得ることは勿論である。
【００３４】
また、上述した実施例では、ＤＩＰ（デュアル・インライン・パッケージ）タイプのリードフレームを製造する装置を例示しているが、例えばＳＩＰ（シングル・インライン・パッケージ）タイプ等、様々なタイプのリードフレームを製造する装置においても、本発明を有効に適用し得ることは言うまでもない。
【００３５】
【発明の効果】
以上、詳述した如く、本発明に関わるリードフレームの製造装置は、複数個の凹溝を押圧面に設けた上型と、前記凹溝に噛合する複数個の突起を押圧面に設けた下型とを備え、前記上型と前記下型とによってリードフレームを挟持押圧して、前記リードフレームの反り変形を矯正するよう構成されたリードフレームの製造装置であって、前記下型において前記リードフレームの幅方向の中央領域に設けられた前記突起の高さ寸法を、前記リードフレームの幅方向の端部領域に設けられた前記突起の高さ寸法より大きく設定したことを特徴としている。
【００３６】
上記構成によれば、リードフレームにおける幅方向の中央領域、すなわちリードフレームの幅方向において反り変形が最も大きくなる領域に設けられた突起の高さ寸法を、他の領域に設けられた突起の高さ寸法よりも大きく設定したことにより、上記リードフレームの幅方向における中央領域での矯正が十分に為されることとなる。
【００３７】
また、上記構成によれば、リードフレームにおける幅方向の端部領域に設けられた突起が、上記リードフレームにおける幅方向の中央領域に設けられた突起よりも低くなることで、上記リードフレームの幅方向における端部領域での矯正が適度に為され、上記リードフレームの寸法仕様に悪影響を及ぼすことがない。
【００３８】
このように、本発明に関わるリードフレームの製造装置によれば、幅寸法の大きいリードフレームにおける幅方向の反り変形を、極めて容易かつ有効に矯正することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に関わるリードフレームの製造装置の一実施例を示す概念的な全体側面図。
【図２】（ａ）および（ｂ）は図１に示した製造装置によって製造されるリードフレームの平面図。
【図３】図１に示した製造装置おける矯正部の正面形状を表す図１中の  ＩＩＩ−ＩＩＩ  線断面図。
【図４】（ａ）および（ｂ）は図１に示した製造装置おける矯正部の要部拡大図。
【図５】（ａ）および（ｂ）は図１に示した製造装置の矯正部における下型の平面図。
【図６】（ａ）および（ｂ）は図１に示した製造装置おける矯正部の動作概念図。
【図７】本発明に関わる製造装置の他の実施例によって製造されるリードフレームの平面図。
【符号の説明】
１…製造装置（リードフレームの製造装置）、
１Ａ…リードパターン形成部、
１Ｂ…矯正部、
４…パンチ（上型）、
４Ｇ…凹溝、
５…ダイ（下型）、
５Ｐ…凸部（突起）、
１００、２００…リードフレーム。
Ａｃ…中央領域、
Ａｓ…端部領域、
Ｗ…帯状薄板。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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