(57)【要約】      （修正有）【課題】表面が平滑で均一な被覆層を有する非直円筒及びその製造方法を提供する。【解決手段】被覆層を表面に形成した円筒４内に拡管中子５を挿入し、拡管中子５を円筒に対し相対的に大きく熱膨張又は該円筒４を該拡管中子５に対し相対的に大きく熱収縮させることにより、円筒を拡管変形させ、非直円筒形状にする。【選択図】      図２
2004154816.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被覆層を表面に形成した円筒内に非直円柱形状の拡管中子を挿入し、該拡管中子を該円筒に対し相対的に大きく熱膨張又は該円筒を該拡管中子に対し相対的に大きく熱収縮させることにより、該円筒を拡管変形させ、非直円筒形状にすることによって製造された被覆層付き非直円筒。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被覆層付き非直円筒に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、複写機やレーザービームプリンタ−、ファクシミリなどの電子写真装置に配設される像加熱定着装置の被覆層付きベルトのように記録紙を高精度に搬送したり、被覆層付きベルトを均一なニップ幅で圧接が求められる装置では、記録紙の搬送性や記録紙の皺防止の要求により、被覆層付きベルトの周囲の形状を、クラウン状や逆クラウン状といった、被覆層付きベルトの中心軸方向に沿って外形を変化させた非直円筒状のものが必要になってきている。更に、記録紙上のトナーを加熱溶融し、記録紙上全体に光沢ムラなく安定にトナー像を定着させる定着性能の面から、高熱伝導性耐熱性弾性体である被覆層のベルト上での膜厚均一性と平坦性とが求められている。
【０００３】
このような非直円筒への被覆層を均一に形成する方法としては、次の方法が考えられる。
（１）回転している非直円筒表面に、スプレーガンを移動させながら被覆層原料をコートし、所定厚になったらコートを止め、被覆層原料を硬化する方法。
（２）被覆層原料の入ったディップ浴に、内面がコートされないよう処置された非直円筒を入れ、所定膜厚になるよう引き上げ速度を調整し、非直円筒を引き上げた後、被覆層原料を硬化する方法。
【０００４】
（３）クラウン状、逆クラウン状芯体表面に耐熱性樹脂をディスペンサーにより連続的に供給するとともに、ディスペンサーの供給部を芯体の回転軸方向に一定速度で移動させることにより、供給した液状の耐熱性樹脂を芯体外面に螺旋状に巻回して均一な塗布層を形成する方法が述べられている（例えば、特許文献１参照。）。このディスペンサー方法により、非直円筒表面に被覆層原料を、塗工する。
（４）非直円筒と環状ノズルとを相対移動させながら、環状ノズルから被覆層原料を非直円筒上に環状塗工方式により塗工する。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−０９４４６１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来の（１）から（４）の非直円筒上への被覆層の形成方法においては、次のような問題点が生じる場合があった。
（１）では、定着ベルト表面に形成される被覆層は、高熱伝導性耐熱性弾性層であって、シリコーンゴム材料に熱伝導性を高めるために、金属酸化物等の充填剤を多量に添加する場合があり、この時、被覆層原料の粘度は極めて高い。被覆層原料そのものはスプレー法に不適であるため、溶剤等で希釈し低粘度化して初めてスプレーを行うことができる。その場合、スプレー塗布の低収率性、溶剤の環境保全対策、溶剤希釈した被覆層原料中での充填剤の沈殿による分離等の理由から、定着ベルトには不向きの方法となる場合があった。
【０００７】
（２）では、（１）と同様、極めて高粘度の材料である被覆層原料の入ったディップ浴から、非直円筒を引き上げ均一な所定厚みを得ようとすると、塗工不要部へのシールドや、膜形成に数時間という極めて長時間かけることで可能であるが、被覆層原料の組成によっては、その間の振動や地震等により膜厚バラツキを生じるなどといった理由により実用的でない場合があった。
【０００８】
（３）では、特許文献１記載の技術により、非直円筒上に被覆層原料をディスペンサー塗布法で行おうとした場合、ことに定着ベルトの被覆層のように高熱伝導性耐熱性弾性層では、（１）と同様の理由により、被覆層原料が極めて高粘度となる場合があり、ディスペンサーで螺旋塗工により被覆層原料が塗工すると、被覆層原料のベルト基材表面への重なり状態により被覆層表面が凹凸となり、それを用いた定着ベルトでは、トナーの加圧や熱伝導に差を生じるために、記録紙上のトナー定着像に光沢ムラ等の定着不具合が生じる場合があった。
【０００９】
（４）では、直円筒表面への環状塗工方式は、環状ノズルと直円筒との距離とにより、更に、塗工膜厚をその距離よりも小さく設定することで、高精度の均一塗工膜を得ることができる。しかし、非直円筒上へ環状塗工を行おうとすると、環状ノズルが非直円筒上に形成された被覆層原料を削いでしまう、あるいは、非直円筒と環状ノズルとが摺接してしまう等により、均一な被覆層の形成が困難になる場合があった。
そこで本発明の目的は、上記従来例の欠点を改良するためになされたもので、表面が平滑で均一な被覆層を有する非直円筒を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、被覆層を表面に形成した円筒内に非直円柱形状の拡管中子を挿入し、拡管中子を円筒に対し相対的に大きく熱膨張又は円筒を拡管中子に対し相対的に大きく熱収縮させることにより、円筒を拡管変形させ、非直円筒形状にすることによって製造された被覆層付き非直円筒に関するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明は、被覆層を表面に形成した円筒内に非直円柱形状の拡管中子を挿入し、拡管中子を円筒に対し相対的に大きく熱膨張又は円筒を拡管中子に対し相対的に大きく熱収縮させることにより、円筒を拡管変形させ、非直円筒形状にすることによって製造された被覆層付き非直円筒及びその製造方法に関するものである。
本発明によって製造された被覆層付き非直円筒を例えば、像加熱定着装置用の定着ベルトとして使用した場合、記録紙を高精度に搬送したり、記録紙搬送時の皺を防止することができる。更に、円筒上に膜厚均一性と平坦性を有する被覆層を有することで記録紙上のトナーを加熱溶融し、記録紙上全体に光沢ムラなく安定にトナー像を定着させる良好な定着性能を有することができる。
【００１２】
本発明における「直円筒」とは、長手方向における断面径（内径又は外径）の最大値と最小値の差が０．０５０ｍｍ未満の円形を有するものであり、内部が中空のものである。「非直円筒」とは、長手方向における断面径（内径又は外径）の最大値と最小値の差が０．０５０ｍｍ以上のもので、例えばクラウン形状や逆クラウン形状、テーパー形状等を有するものであり、内部が中空のものである。ここで、クラウン形状とは軸方向の中央部を太く、両端部を細くした形状であり、逆クラウン形状とは軸方向の中央部を細く、両端部を太くした形状である。また、テーパー状とは徐々に外径が太く、または細くなる形状を表す。また、「非直円柱形状」とは、長手方向における断面径の最大値と最小値の差が０．０３０ｍｍ以上のクラウン形状や逆クラウン形状、テーパー形状等であり、筒状、厚肉円筒状又は棒状の何れの形状であってもよい。
【００１３】
図１は、被覆層付き非直円筒の形成方法を示す側面図である。２は被覆層原料付き直円筒、３は逆クラウン形状の拡管中子、１は被覆層付き非直円筒を表したものである。逆クラウン形状の拡管中子３を被覆層原料付き直円筒２に挿入して拡管変形を行なうことによって被覆層付き非直円筒１が得られる。
ここで、「被覆層を形成した」とは、被覆層原料を塗布し、熱膨張による拡管変形時に被覆層原料にも熱を加えて硬化させる場合や、拡管変形前にあらかじめ硬化した被覆層が存在している場合を表す。
【００１４】
被覆層としては、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、イミド樹脂、オレフィン樹脂、シリコーンゴム等を使用することができるが、これらに限定されるわけではない。被覆層の厚さは、１〜２０００μｍであるのが好ましい。より好ましくは、１０〜１０００μｍであるのが良い。更に好ましくは、５０〜５００μｍであるのが良い。
【００１５】
拡管中子の挿入位置は、被覆層付き円筒の軸と拡管中子の軸が一致する位置であることが好ましい。この位置に、拡管中子を挿入することによって、効果的に拡管変形を行ない非直円筒形状とすることができる。
直円筒は、電鋳や引き抜き、深絞り、切削、スピン、バルジ等の方法により製造されたシームレス管であっても、シート状膜の端部を接続して形成したループ状、環状、管状、リング状、筒状、輪状、中空状等含むものをいい、その材質は、金属、セラミックス、プラスチックの単一材料であっても、積層材料であっても、複合化されていてもよい。
【００１６】
上記のように、拡管中子を被覆層付き円筒に対して、相対的に大きく熱膨張させ拡管変形するためには、線膨張係数の小さな被覆層付き円筒と、この被覆層付き円筒に挿入した線膨張係数の大きな非直円柱状の拡管中子の両方を加熱することや、拡管中子と被覆層付き円筒とを熱的に遮蔽しておき拡管中子のみを熱膨張させることにより可能である。また、被覆層付き円筒を拡管中子に対して、相対的に大きく熱収縮させ拡管変形するためには、線膨張係数の大きな被覆層付き円筒と、この円筒に挿入した線膨張係数の小さな非直円柱状の拡管中子の両方を液体窒素温度などの低温に曝すことにより可能である。ここで、被覆層付き円筒の線膨張係数とは最内層を形成し、拡管中子に直接、接する材料の線膨張係数を表す。
【００１７】
このように熱収縮により、拡管変形を行なう場合の温度は、被覆層付き円筒と拡管中子の材料によるが、好ましくは−５０℃以下であるのが良い。より好ましくは、−１００℃以下であるのが良い。更に好ましくは、−１５０℃以下であるのが良い。また、被覆層付き円筒と拡管中子の両方を加熱する場合の温度は、直円筒と非直円柱状拡管中子との線膨張係数の差や、直円筒と非直円柱状拡管中子との隙間幅、さらには、被覆層原料の硬化温度を考慮して至適化されるのが良いが、好ましくは１００〜４００℃であるのが良い。より好ましくは、１５０〜３５０℃であるのが良い。更に好ましくは、２００〜３００℃であるのが良い。拡管中子を熱的に遮断して、拡管中子のみを加熱する場合の温度は、好ましくは１００〜５００℃であるのが良い。より好ましくは、１５０〜４００℃であるのが良い。更に好ましくは、２００〜３００℃であるのが良い。
【００１８】
被覆層原料付き円筒と非直円柱状の拡管中子の加熱方法は、所定温度に設定した流気式温風乾燥機に投入するのが一般的であるが、磁性材料からなる非直円柱状の拡管中子を高周波誘導加熱により急速加熱を行うことや、或いは、筒状にした拡管中子に高温流体を流入し、急速加熱をすることにより、被覆層付き直円筒を短時間で得ることもできる。
【００１９】
被覆層原料は、非直円柱状の拡管中子を挿入した直円筒を、加熱し非直円筒形状にする以前に、既に硬化していても、加熱時の熱で硬化させてもよいが、直円筒が非直円筒へと変形していく状況により、その表面に形成してある被覆層に皺やクラック等発生の恐れのある場合には、非直円柱形状の拡管中子の熱膨張完了間際、或いは、完了後に硬化させるのが被覆層原料を直円筒の変形に追随させることができ、より好ましい。また、このとき直円筒表面に形成した被覆層原料も加熱し硬化することにより、非直円筒への変形工程と被覆層原料の硬化工程とを一体化でき、工程短縮が行えるので更に好ましい。
【００２０】
また、本発明は被覆層を表面に形成した拡管変形前の円筒が直円筒である被覆層付き非直円筒及びその製造方法である。このように拡管変形前の被覆層付き円筒として直円筒状のものを用いることによって、非直円柱形状の拡管中子の形状が大きく異なるため、効果的に被覆層付き円筒の拡管変形を行なうことができる。
【００２１】
また、本発明は、被覆層付き円筒の線膨張係数（α１）と拡管中子（α２）の線膨張係数との間にα１＜α２の関係がある被覆層付き非直円筒及びその製造方法である。このように、被覆層付き円筒の線膨張係数（α１）と拡管中子（α２）との間にα１＜α２の関係があることによって、線膨張係数の小さな被覆層付き直円筒と、線膨張係数の大きな非直円柱状の拡管中子の両方とを加熱し、拡管中子を円筒に対して相対的に大きく熱的に膨張させることによって、効果的に被覆層付き直円筒を拡管中子の形状に変形させ、非直円筒にすることができる。
【００２２】
上記被覆層付き非直円筒及びその製造方法において、拡管中子を円筒に対して相対的に大きく熱膨張させ拡管変形を行なう場合、線膨張係数の差（α２−α１）は０．５×１０−５〜１０．０×１０−５（Ｋ−１）であるのが好ましい。より好ましくは、線膨張係数の差（α２−α１）は０．８×１０−５〜８．０×１０−５（Ｋ−１）であるのが良い。更に好ましくは、線膨張係数の差（α２−α１）は１．０×１０−５〜５．０×１０−５（Ｋ−１）であるのが良い。また、円筒を拡管中子に対して相対的に大きく熱収縮させ拡管変形を行なう場合、線膨張係数の差（α１−α２）は０．５×１０−５〜１０．０×１０−５（Ｋ−１）であるのが好ましい。より好ましくは、線膨張係数の差（α１−α２）は０．８×１０−５〜８．０×１０−５（Ｋ−１）であるのが良い。更に好ましくは、線膨張係数の差（α１−α２）は１．０×１０−５〜５．０×１０−５（Ｋ−１）であるのが良い。
【００２３】
本発明においては、直円筒上に塗工される被覆層原料の塗工方法は、スプレーコート法、スピンコート法、ディップコート法、ブレードコート法、ディスペンサーコート法、環状塗工法等いずれの方法でも適用できる。
また、本発明では、被覆層が環状塗工法により円筒表面に形成されている非直円筒及びその製造方法である。このように、環状塗工法を用いることによって、直円筒上に高粘性液体を溶剤希釈することもなく、膜厚が均一で平滑な面を、短時間かつ高精度に塗工することができる。環状塗工法を用いた場合、被覆層原料の粘度は０．０１〜１０００Ｐａ・ｓであるのが好ましい。より好ましくは、被覆層原料の粘度は０．１〜８００Ｐａ・ｓであるのが良い。なお、粘度はＢＬ回転粘度計法により、２５℃の温度で測定を行なった。
【００２４】
本発明の環状塗工方法は公知の方法が使用でき、例えば図２で示される環状塗工法により、直円筒状基材表面に被覆層原料を塗工する状況を図３に示した。直円筒４は中子５に固定されていて、被覆層原料６がシリンダー７内で、一定速度で押し下げられる（駆動部は不図示）ピストン８によって、液送管９を通して環状ヘッド部１０の注入口１１に導かれ、環状の液貯留部１２に貯留された後、環状の狭い環状流路１３を経て、環状ノズル１４より吐出される。このとき、中子５に固定された直円筒４と環状ヘッド１０とを直円筒４の軸方向に所定の速度で相対移動させる（駆動系は不図示）ことにより、被覆層原料を塗工する。
【００２５】
また、本発明では円筒が金属である非直円筒及びその製造方法である。このように、円筒に金属を用いることによって、被覆層付き非直円筒の強度を向上させることができる。金属としてはＮｉ及びその合金を用いることが好ましい。
本発明では、円筒が電鋳法により形成されている被覆層付き非直円筒及びその製造方法である。このように、円筒が電鋳法により形成されていることによって、円筒表面を平滑にし、被覆層原料の膜厚を均一にすると共に、拡管変形を行いやすく、被覆層付非直円筒を得るのに好ましい。より好ましい円筒は、電鋳法によるＮｉ円筒である。
【００２６】
また、本発明では、被覆層が弾性層である非直円筒及びその製造方法である。このように、被覆層として弾性層を用いることによって、例えば、本発明によって製造した被覆層付き非直円筒を定着ベルトとして用いた場合、トナーの記録媒体への定着性や、記録媒体の搬送性能の良好なベルトとすることができる。
また、本発明では、被覆層がシリコーンゴム層からなる弾性層である非直円筒及びその製造方法である。このように、弾性層としてシリコーンゴム層を用いることによって、例えば、本発明によって製造した被覆層付き非直円筒をベルトとして用いた場合、耐熱性が高く、ゴム弾性に優れることにより、記録媒体へトナーを確実に押さえつけ、溶融させる定着性能に優れる定着ベルトを得ることができる。
【００２７】
また、本発明では、弾性層付き非直円筒が像加熱定着装置の定着ベルトであることが好ましい。このように、被覆層付きの非直円筒を像加熱定着装置用の定着ベルトとして用いた場合、トナーの記録媒体への定着性や、記録媒体の搬送性能が良好なベルトとすることができ、効果的にトナー担時体へのトナーの定着およびトナー担時体の搬送を行なうことができる。
図５は、本発明の定着ベルトを使用する像加熱定着装置を表した模式図である。図５において、符号１７は本発明による定着ベルトである。１８は定着ベルト１７の加熱体であり、加熱体１８は支持体１９に保持されている。２０は加圧ローラであり不図示の駆動手段により駆動される。像加熱定着装置は、図示のように、定着ベルト１７と加圧ローラ２０との間に、画像を形成するトナーを担持した紙などの担時体２１を搬送挿通させて、加熱体から受けた定着ベルトへの熱を、表層材を介してトナーへ伝達するとともに、トナーを紙の上に加圧・加熱することにより定着させる。
【００２８】
【実施例】
以下実施例により本発明を更に詳細に説明するが、これらは、何ら本発明を限定するものではない。
【００２９】
（実施例１）
以下、本発明による一実施例として、図１に示す被覆層付き非直円筒１の製造方法について、被覆層原料付き直円筒２及び逆クラウン形状非直円柱状の拡管中子３を用い、逆クラウン形状への変形方法を例に説明する。
【００３０】
図２に示す環状塗工装置、及び、その塗工状態を示す要部断面図３により、長手寸法２４０ｍｍ、肉厚３０μｍ、内径３０．００００ｍｍのＮｉ電鋳製（α１＝１．１×１０−５Ｋ−１）直円筒４は中子５に固定されていて、被覆層原料６として付加型シリコーン（ＤＹ３５−５６１（商品名）：東レ・ダウコーニング社製：粘度：１２０Ｐａ・ｓ）がシリンダー７内より一定速度で押し下げられる（駆動部は不図示）ピストン８によって、液送管９により、環状ヘッド部１０の注入口１１に導かれ、環状の液貯留部１２に貯留されその後、狭い環状流路１３を経て、環状ノズル１４より吐出され、このとき中子５に固定されたＮｉ電鋳製直円筒４と環状ヘッドとを直円筒の軸方向に所定の速度で相対移動させる（駆動系は不図示）ことにより、被覆層原料を厚み３００．０μｍで塗工した。図１に示すように、この被覆層原料付き直円筒２内に、逆クラウン形状のＡｌ製拡管中子（α２＝２．３×１０−５Ｋ−１）３を挿入した。室温におけるＡｌ製拡管中子３中央部の外径最細部は２９．９７００ｍｍ、両端の最太部は３０．００００ｍｍに加工してある。
【００３１】
被覆層原料の形成されたＮｉ電鋳製直円筒２に、Ａｌ製逆クラウン形状の拡管中子３を挿入し、２００℃／４時間温風乾燥機に投入、被覆層原料の硬化とともに、Ｎｉ電鋳製直円筒をクラウン形状へ変形させた。所定時間経過後、室温まで冷却し、Ａｌ製拡管中子３を取り外し、被覆層付き逆クラウン形状物１を得た。このときの外径をレーザー測長機により、両端１０ｍｍ位置から２０ｍｍピッチで測定を行った結果を図４の１５に示す。外観上、覆層の色調異常もなく、測定結果からも外径変化が滑らかな被覆層付き非直円筒形状に作成されていることがわかる。
【００３２】
（比較例１）
実施例１のＡｌ製拡管中子３と同一形状寸法の母型を用意し、その表面に電鋳法により電鋳浴内でＮｉを析出させ、３０μｍ厚になったところで電鋳浴から取出し、母型を溶解、逆クラウン形状のＮｉ電鋳を得た。
【００３３】
この表面に、被覆層原料として付加型シリコーン（ＤＹ３５−５６１（商品名）：東レ・ダウコーニング社製：粘度１２０Ｐａ・ｓ）をディスペンサー法により逆クラウン状Ｎｉ電鋳を定速回転させると同時に、ディスペンサーを電鋳軸方向に移動させながら被覆層原料を定量吐出させることにより、被覆層原料を電鋳表面に螺旋状塗工を行った後、２００℃流気式温風乾燥機に４時間投入し、被覆層原料の硬化を行い室温に戻して後、比較例１による被覆層付き非直円筒を得た。
【００３４】
このときの外径を、本実施例１と同様、レーザー測長機により、両端１０ｍｍ位置からの２０ｍｍピッチで測定を行った結果を図４の１６に示す。外径が不規則に変化しており、外観上、色調変化が螺旋状に認められ、測定結果からもそのような縞状部が凹凸状を呈していることがわかる。
実施例１および比較例１によって製造した被覆層付き非直円筒を用いて、以下の評価を行なった。
【００３５】
（搬送性・定着性の評価）
本実施例１及び比較例１により作成したベルトを図５に示す像加熱定着装置に装着し、トナーの定着性能や記録紙の搬送性能を確認した。図５において、符号１７は被覆層付き定着ベルト、１８は定着ベルト１７の加熱体であり、１９は加熱体１８を支持するとともに定着ベルト１７の回転を支持する支持体である。
２０は、加圧ローラであり不図示の駆動手段により駆動される。像加熱定着装置は図５のように定着ベルト１７と加圧ローラ２０との間に、画像を形成するトナーを担持した記録紙などの担持体２１を搬送挿通させて、加熱体１８から受けた定着ベルトへの熱を、被覆層を介してトナーへ伝達するとともに、トナーを記録紙の上に加圧・加熱することにより定着させる。
【００３６】
複数枚の未定着トナーの担持された記録紙を搬送挿通させ、定着性能と記録紙搬送性の確認を行った。その結果、実施例１による定着ベルトは、極めて高品位の定着性を有することが確認できた。また、記録紙搬送性能を長時間搬送挿通により確認したところ、紙皺のない安定した搬送性が得られることも確認された。それに対して、比較例１による定着ベルトでは、紙皺の発生が認められたのみならず、表面の平坦性の悪さによると考えられる筋状の定着ムラが認められ、本実施例に比べ搬送性能や定着性能が劣ることがわかった。
【００３７】
（被覆層の膜厚分布評価）
本実施例１による被覆層付き非直円筒の軸方向における外形振れを、レーザー測長機により精密測定し、更に、被覆層を除去して後、レーザー測長機により軸方向の非直円筒の振れを精密測定することで、両者の振れの差より膜厚分布を求めることができる。図６に、そのようにして求めた膜厚分布を示す。高熱伝導性耐熱性弾性層である被覆層の膜厚分布は、逆クラウン形状中心部で３００．０μｍ、それが、両端部では２９９．４μｍと僅かであるが、厚みの勾配を有している。しかし、このような僅かな厚み勾配は先の説明に見るように、定着性能や記録紙搬送性能に対し問題となる値ではないことがわかる。
本発明による被覆層付き非直円筒は、このような方法により測定することが可能である。
【００３８】
（実施例２）
実施例１で用いたのと同様のＮｉ電鋳製（α１＝１．１×１０−５Ｋ−１）直円筒４に被覆層原料６として付加型シリコーン（ＤＹ３５−５６１（商品名）：東レ・ダウコーニング社製：粘度：１２０Ｐａ・ｓ）を図３に記載のように環状塗工法を用いて、直円筒状基材と環状ノズルとの間隔（ｇ）に対して、被覆層原料の膜厚を変化させて塗工した。なお、本実施例によって製造した非直円筒の塗工状態を以下のように目視にて評価した。
○：塗工ムラが全く認められない。
△：わずかに塗工ムラが認められるが問題のないレベルである。
×：塗工ムラが至る所に認められる。
【００３９】
【表１】
2004154816.tif 000003
表１の結果より被覆層原料の粘度や環状流路幅等にもよるが、被覆層原料の膜厚はｇの０．６５倍〜０．９５倍の範囲が好ましい。被覆層原料の膜厚をｇの０．６５倍以上にすることによって、塗工膜が間歇的に円筒表面に塗工されず、塗膜欠陥が起こりにくい。また、被覆層原料の膜厚を０．９５倍以下にすることにより、環状ノズル内壁に塗工面が触れることがなく、高精度の膜厚形成が可能となる。また、間隔（ｇ）に対するこの値は、より好ましくは０．７０倍〜０．９０倍の膜厚を塗工するのが良く、更に好ましくは、０．７５倍〜０．８５倍の膜厚を塗工するのが良い。
【００４０】
このようにして被覆層原料の形成されたＮｉ電鋳製直円筒２に、実施例１と同様の処理を行ない、被覆層付き逆クラウン形状物１を得た。実施例１と同様に外径を測定したところ、滑らかに変化しており、外観上、覆層の色調異常のない被覆層付き非直円筒を得ることができた。
【００４１】
クラウン量（ｋ）をｋ＝Ｒｂ−Ｒａとすると（最細部の半径をＲａ、最太部の半径をＲｂとする）、環状ノズルの半径をＲとすると、環状塗工法により安定して塗工できる膜厚（ｔ）の範囲は、０．７５×（Ｒ−Ｒａ）≦ｔ、０．８５×（Ｒ−Ｒｂ）≧ｔと表せる。これより、Ｒ−Ｒａ≦ｔ／０．７５、−Ｒ＋Ｒｂ≦−ｔ／０．８５、これらを加えると、Ｒｂ−Ｒａ＝ｋ≦ｔ／０．７５−ｔ／０．８５から、直円筒度とそれに安定的に塗工できる塗工範囲が求まる。ある膜厚（ｔ）を安定的に塗工しようとしたとき、それより小さいクラウン量（ｋ）の円柱や円筒なら、環状塗工法により平滑で均一な被覆層付き円筒や円柱を得ることができることを表している。
【００４２】
より具体的にいうと、３００μｍの膜厚の被覆層を非直円柱及び非直円筒に塗工しようとすると、クラウン量がおおよそ４７μｍより小さい円柱及び円筒表面に平滑で均一膜厚を有する高精度の被覆層を形成することができる。
【００４３】
さらには、予め円筒に環状塗工法により被覆層原料を形成しておき、その後、クラウン量の大きな拡管中子を非直円筒内に挿入し、円筒に対し拡管中子を相対的に大きく熱膨張させることにより、大きなクラウン量を有する非直円筒を得ることができる。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、被覆層を表面に形成した円筒内に非直円柱形状の拡管中子を挿入し、拡管中子を円筒に対し相対的に大きく熱膨張又は円筒を拡管中子に対し相対的に大きく熱収縮させることにより、円筒を拡管変形させ、非直円筒形状にすることによって、表面が平滑で均一な被覆層を有する被覆層付き非直円筒を得ることを可能にした。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の被覆層付き非直円筒の形成方法を示す側面図である。
【図２】本発明の環状塗工法を示す要部見取り図である。
【図３】本発明の環状塗工法により、直円筒状基材表面への被覆層原料の塗工状況を示す要部断面図である。
【図４】本発明の実施例１及び比較例１により作成した被覆層付き非直円筒の外径測定結果である。
【図５】本発明により作成した定着ベルトを使用する像加熱定着装置の説明図である。
【図６】本発明により作成した被覆層付き非直円筒の膜厚測定結果である。
【符号の説明】
１  被覆層付き非直円筒
２  被覆層原料付き直円筒
３  拡管中子
４  直円筒
５  中子
６  被覆層原料
７  シリンダー
８  ピストン
９  液送管
１０  環状ヘッド
１１  注入口
１２  液貯留部
１３  環状流路
１４  環状ノズル
１５  本発明による被覆層付き非直円筒の外径測定結果
１６  比較例１による被覆層付き非直円筒の外径測定結果
１７  定着ベルト
１８  加熱体
１９  支持体
２０  加圧ローラ
２１  担持体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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