(57)【要約】【課題】刃先にチッピングが生ずることを防止できるスローアウェイチップ及び切削工具を提供する。【解決手段】スローアウェイチップは、超硬合金製の基材に、ＰＣＤからなる刃先チップ９を接合したものである。  特に、刃先チップ９における主切刃１７と副切刃１９との間に、すくい面５側からみて、副切刃１９側の湾曲部２１から直線状に伸びるように面取部２３を設けている。また、面取部２３のすくい面５側の角部２４に、面取部２３に沿って直線状にチャンファ２５を設けている。更に、すくい面５側からみて、面取部２３の延長線と主切刃１７との交点Ｋから副切刃１９の延長線までの距離ｔを、０＜ｔ≦２．０［ｍｍ］とし、副切刃１９と面取部２３とのなす角度αを、０＜α≦８０［°］とし、副切刃１９と面取部２３との間に設けた湾曲部２１の半径Ｒ（ノーズＲ）を、０．８ｍｍ以上としている。【選択図】    図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の刃先部分に、ＰＣＤ又はＣＢＮからなる刃先チップを接合したスローアウェイチップにおいて、
前記刃先チップにおける主切刃と副切刃との間に、すくい面側からみて、前記副切刃側の湾曲部から直線状に伸びるように面取部を設けるとともに、前記面取部の前記すくい面側の角部に、前記面取部に沿ってチャンファを設けたことを特徴とするスローアウェイチップ。
【請求項２】
前記面取部の前記すくい面側の角部を、前記面取部に沿って平面状に切り欠くことにより、前記チャンファを、前記面取部に沿った直線状としたことを特徴とする前記請求項１に記載のスローアウェイチップ。
【請求項３】
前記すくい面側からみて、前記面取部の延長線と前記主切刃との交点から前記副切刃の延長線までの距離ｔを、０＜ｔ≦２．０［ｍｍ］の範囲としたことを特徴とする前記請求項１又は２に記載のスローアウェイチップ。
【請求項４】
前記すくい面側からみて、前記主切刃と前記面取部とのなす角度αを、０＜α≦８０［°］の範囲としたことを特徴とする前記請求項１〜３のいずれかに記載のスローアウェイチップ。
【請求項５】
前記すくい面側からみて、前記副切刃と前記面取部との間に設けた湾曲部の半径Ｒを、０．８ｍｍ以上としたことを特徴とする前記請求項１〜４のいずれかに記載のスローアウェイチップ。
【請求項６】
前記基材は、超硬、サーメット、ハイス、及びセラミックのうちの１種からなることを特徴とする前記請求項１〜５のいずれかに記載のスローアウェイチップ。
【請求項７】
前記スローアウェイチップは、旋削用チップであることを特徴とする前記請求項１〜６のいずれかに記載のスローアウェイチップ。
【請求項８】
前記スローアウェイチップは、フライス用チップであることを特徴とする前記請求項１〜７のいずれかに記載のスローアウェイチップ。
【請求項９】
前記請求項１〜８のいずれかに記載のスローアウェイチップを備えたことを特徴とする切削工具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばフライス工具等に用いられるスローアウェイチップ及び切削工具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えばアルミ材を高速で加工するフライス工具（高速フライス）などの切削工具には、ホルダに対して着脱可能なスローアウェイチップが用いられている。
【０００３】
前記スローアウェイチップでは、例えば超硬合金製の基材の上に切り欠きを設け、この切り欠き部分に、材料としてＰＣＤ（ポリクリスタルダイヤモンド：焼結ダイヤモンド）やＣＢＮ（キュービックボロンナイトライド）からなる板状の切削部材（刃先チップ）を、銀ロー等により貼り合わせていた（非特許文献１）。
【０００４】
上述したスローアウェイチップでは、切削時における刃先チップの刃先のチッピングを防止するために、刃先部分には、刃先丸み（ノーズＲを有する湾曲部分）が設けられているが、スローアウェイチップと加工対象であるワークとの境界部の強度不足により、主切刃（横切刃）部分にチッピングが生ずる恐れがある。
【０００５】
そこで、この対策として、図１２に示す様に、刃先部分には、主切刃１００のすくい面側の角部を面取りした角度チャンファー１１０を設けることで、刃先強度が増す方法が考えられている（特許文献１参照）。
【０００６】
【非特許文献１】
「超硬工具ハンドブック」  超硬工具協会出版  １９９８年１０月１日、Ｐ３４３
【特許文献１】
特開平２００２−２５４２１３号公報  （第２〜３頁、図３）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、実際には切削工具を用いる状況は様々であり、状況によっては、アルミや鋳物等の異金属を同時に加工する場合などがあり、上述した従来技術では、必ずしも十分ではない。
【０００８】
つまり、鋳鉄等のアルミに比べて硬いワークを加工する場合には、刃先にかかる衝撃が大きいので、前記図１２に示す様に、刃先丸み１２０の半径（ノーズＲ）が小さいと、刃先の強度不足のために、チッピングが発生する可能性がある。そこで、図１３に示す様に、刃先丸み１３０の半径を大きくして強度を増す方法が考えられたが、特に切り込みが小さい場合には、角部チャンファ１４０が、刃先１５０とワーク１６０との境界部分１７０より離れて（同図では上部に）位置することから、角部チャンファ１４０によるチッピング防止の効果が得られず、刃先丸み１３０の部分にチッピングが生ずるという問題があった。
【０００９】
本発明は前記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、刃先にチッピングが生ずることを防止できるスローアウェイチップ及び切削工具を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
（１）請求項１の発明は、基材（母材）の刃先部分に、ＰＣＤ又はＣＢＮからなる刃先チップを（例えばロー付けにより）接合したスローアウェイチップにおいて、前記刃先チップにおける主切刃と副切刃との間に、すくい面側からみて、前記副切刃側の湾曲部から直線状に伸びるように面取部を設けるとともに、前記面取部の前記すくい面側の角部に、前記面取部に沿ってチャンファを設けたことを特徴とする。
【００１１】
本発明では、図１に例示する様に、主切刃と副切刃との間に、すくい面側からみて、湾曲部（いわゆるノーズＲを有する刃先丸み）から直線状に面取部を設けるとともに、面取部のすくい面側には、チャンファを設けているので、ノーズＲの径が大きな場合でも、チャンファが機能し、ワークと接触する刃先部分がチッピングすることを防止できる。
【００１２】
つまり、上述した面取部にチャンファを設けることにより、大きな切れ込みに対応してノーズＲを大きくとった場合でも、チャンファが従来の様にワークから離れることがなくワークに接触させることが可能であるので、チャンファの機能（チッピング防止）を十分に発揮できる。
【００１３】
ここで、刃先チップとしては、その全体がＰＣＤ又はＣＢＮからなるものが採用できるが、それ以外に、例えばＰＣＤ層又はＣＢＮ層に超硬合金層などの他の層を積層したチップ（ＰＣＤ層又はＣＢＮ層を備えた刃先チップ）も本発明における刃先チップの範囲に含まれるものである。
【００１４】
尚、前記面取部の形状としては、加工が簡単であるので平面でカットした直線状のものが好ましいが、ほぼ直線である半径５０ｍｍ以上であればよい。
（２）請求項２の発明では、前記面取部の前記すくい面側の角部を、前記面取部に沿って平面状に切り欠くことにより、前記チャンファを、前記面取部に沿った直線状としたことを特徴とする。
【００１５】
本発明は、チャンファの形状を例示したものである。
つまり、チャンファは、例えば研磨加工等により、面取部のすくい面側の角部を平面状に切り取ったものであり、これにより、面取部に沿って直線状に伸びるチャンファが形成される。
【００１６】
ここでは、面取部自体が直線状であるので、面取部の角部を研磨すること等により、容易にチャンファを形成することができる。
（３）請求項３の発明では、前記すくい面側からみて、前記面取部の延長線と前記主切刃との交点（Ｋ）から前記副切刃の延長線までの距離ｔを、０＜ｔ≦２．０［ｍｍ］の範囲としたことを特徴とする。
【００１７】
本発明では、前記図１に示す様に、前記距離ｔが設定されているので、この範囲内の切れ込みの加工を行う場合に、面取部及びチャンファの機能が十分に発揮させ、好適な加工とチッピングの防止が実現される。
（４）請求項４の発明では、前記すくい面側からみて、前記主切刃と前記面取部とのなす角度（コーナー角度）αを、０＜α≦８０［°］の範囲としたことを特徴とする。
【００１８】
本発明では、前記図１に示す様に、主切刃と面取部とのなす角度αが、０＜α≦８０［°］の範囲に設定されているので、ノーズＲを大きくとった場合でも、チャンファがワークに接触してその機能を発揮でき、チッピングを防止することができる。
【００１９】
尚、コーナー角度αは、後の実験例に示す様に、６０≦α≦８０［°］の範囲であれば、切削時の抵抗値が小さく且つ寿命数が大きいので好適である。
（５）請求項５の発明では、前記すくい面側からみて、前記副切刃と前記面取部との間に設けた湾曲部（刃先丸み）の半径Ｒ（ノーズＲ）を、０．８ｍｍ以上としたことを特徴とする。
【００２０】
本発明では、前記図１に示す様に、副切刃と面取部との間に設けた湾曲部の半径Ｒが、０．８ｍｍ以上に設定されているので、大きな切れ込みの加工を行った場合でも、チャンファがワークに接触してその機能を発揮でき、チッピングを防止することができる。
【００２１】
（６）請求項６の発明では、前記基材は、超硬、サーメット、ハイス、及びセラミックのうちの１種からなることを特徴とする。
本発明は、スローアウェイチップの基材の材質を例示したものである。
（７）請求項７の発明では、前記スローアウェイチップは、旋削用チップであることを特徴とする。
【００２２】
従って、このスローアウェイチップを用いることにより、外径加工、突切加工、溝入加工等を好適に行うことができる。
本発明は、スローアウェイチップの用途を例示したものである。
（８）請求項８の発明では、前記スローアウェイチップは、フライス用チップであることを特徴とする。
【００２３】
本発明は、スローアウェイチップの用途を例示したものである。
（９）請求項９の発明では、前記請求項１〜８のいずれかに記載のスローアウェイチップを備えた切削工具を特徴とする。
本発明では、上述した構成のスローアウェイチップを取り付けた切削工具（例えば旋削工具、フライス工具、エンドミル等）であるので、この切削工具を用いることにより、チッピングが発生することなく、好適切削を行うことができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のスローアウェイチップ及び切削工具の実施の形態の例（実施例）を、図面を参照して説明する。
（実施例１）
本実施例のスローアウェイチップは、フライス工具に用いられるものであり、超硬合金製の基材に、ＰＣＤからなる切削部材（刃先チップ）を貼り付けた、いわゆるフライス用チップである。
【００２５】
ａ）まず、本実施例のスローアウェイチップの構成を説明する。尚、図２はスローアウェイチップの斜視図、図３（ａ）はその一部の上面図、図３（ｂ）はその一部の側面図である。
図２及び図３に示す様に、本実施例のスローアウェイチップ１は、内接円の直径１２．７ｍｍ、頂角８０°、厚み４．７６ｍｍの略菱形状のポジチップであり、その中央に貫通孔３を有するとともに、主面側（図１では上方）にすくい面５を有している。
【００２６】
このスローアウェイチップ１は、超硬合金製の基材（母材）７の鋭角側に、ＰＣＤからなる刃先チップ９を接合したものである。詳しくは、基材７のすくい面５側の頂点である鋭角側の角部１１に、深さ（図３（ｂ）のＴ）１．５ｍｍの三角柱状の凹部である切欠部１３を設け、この切欠部１３に、（切り欠きとほぼ同形状の）略三角板状の刃先チップ９を、ろう材（銀ロー）を用いて接合し、その後研磨加工したものである。
【００２７】
尚、図３では、刃先チップ９を斜線で示すが、刃先チップ９の一部は、基材７より外側に張り出している。
特に本実施例では、図４に（すくい面５側から見た）刃先チップ９の先端部分を拡大して示す様に、刃先チップ９のワーク１５と接触する部分の形状に特徴がある。
【００２８】
つまり、刃先チップ９における主切刃（横切刃）１７と副切刃（前切刃）１９との間に、すくい面５側（図４の手前側）からみて、副切刃１９側の湾曲部（刃先丸み）２１から直線状に伸びるように面取部２３を設けている。また、この面取部２３のすくい面５側の角部（即ちすくい面５とその逃げ面との境界部分）２４に、面取部２３に沿ってチャンファ２５を設けている。
【００２９】
前記チャンファ２５は、面取部２３のすくい面５側の角部２４を、面取部２３に沿って、すくい面５側からの角度が２５°、すくい面５側から見た幅が０．０５ｍｍとなるように、研磨等により平面状に切り欠いたものであり、それにより、面取部２３に沿った直線状となっている。
【００３０】
尚、チャンファ２５の形状としては、例えば図５に断面形状を示す様に、周知の角度ホーニング（平面の面取り）、丸ホーニング（曲面の面取り）、コンビネーションホーニング（平面の両側に曲面の面取り）を採用できる。
また、図４に戻り、本実施例では、すくい面５側からみて、面取部２３の延長線と主切刃１７との交点Ｋから副切刃１９の延長線までの距離ｔを、０＜ｔ≦２．０［ｍｍ］の範囲とし、主切刃１７と面取部２３とのなす角度αを、０＜α≦８０［°］の範囲とし、副切刃１９と面取部２３との間に設けた湾曲部２１の半径Ｒ（ノーズＲ）を、０．８ｍｍ以上としている。
【００３１】
ｂ）次に、上述したスローアウェイチップ１の製造方法を簡単に説明する。
まず、超硬合金の材料を、ポジチップ形状に成形し、焼成する。
次に、この焼成物を研磨して、所定の寸法公差の範囲内の基材７とする。
一方、ＰＣＤ材料を研磨し、刃先チップ９とする。
【００３２】
次に、前記基材７の切欠部１３に、Ｔｉ−Ａｇ−Ｃｕ系ろう材を配置するとともに、そのろう材の上に、刃先チップ９を配置し、真空状態にて加熱した後に冷却して、基材７と刃先チップ９とを接合する。
次に、基材７と刃先チップ９の接合体の表面を、（所定の公差の範囲内で）前記スローアウェイチップ１の寸法に合わせるようにして研磨し、スローアウェイチップ１を完成する。
【００３３】
ｃ）次に、スローアウェイチップ１を装着した切削工具であるフライス工具（フライスカッター）について、図６及び図７に基づいて説明する。
尚、図６（ａ）はフライス工具の平面図、図６（ｂ）はその正面図、図７はフライス工具の一部を分解して示す斜視図である。
【００３４】
図６に示す様に、本実施例におけるフライス工具３１は、略円柱状のアルミニウム合金製のカッタボディ３３を有し、その先端側（加工面側）の外周に沿って、６箇所に切削部３５が設けられたものである。
つまり、カッタボディ３３の先端側の外周に沿って、６箇所に凹状の取付部３７が設けられ、この取付部３７内に、前記スローアウェイチップ１、スローアウェイチップ１を取り付けるための合金鋼製のカートリッジ３９、及び同じ合金鋼製のクサビ４１等の部材が配置されて、切削部３５が構成されている。
【００３５】
尚、図６（ｂ）では、フライスカッターの構造を明瞭にするために、６箇所の切削部３５のうち、２箇所の切削部３５にはスローアウェイチップ１が配置されておらず、１箇所の切削部３５にはスローアウェイチップ１及びクサビ４１が配置されていない状態を示している。
【００３６】
図７に示す様に、前記凹状の取付部３７のうち、第１の凹部４３には、調節板４５が配置されており、その上方より、第１のネジ部材４７によって、スローアウェイチップ１が取り付けられたカートリッジ３９が固定されている。また、この第１の凹部４３には、カートリッジ３９の後端側に、第２のネジ部材４９が取り付けられている。更に、第２の凹部５１には、第３のネジ部材５３により、クサビ４１が固定されている。
【００３７】
次に、スローアウェイチップ１の取付方法について簡単に説明する。
図７に示す様に、まず、第１の凹部４３の底部に、調節板４５を配置し、ネジ（図示せず）により固定する。
次に、カートリッジ３９のピン５５にスローアウェイチップ１の貫通孔３を嵌め、スローアウェイチップ１をカートリッジ３９に取り付ける。
【００３８】
次に、スローアウェイチップ１が係止されたカートリッジ３９を、調節板４５の上に配置し、第１のネジ部材４７を締めることにより、カートリッジ３９を調節板４５を介してカッタボディ３３に固定する。
次に、クサビ４１の周方向のスローアウェイチップ１側の側面が、スローアウェイチップ１の上面（すくい面５側の面）に当接する様にクサビ４１を配置する。そして、第３のネジ部材５３を締め付けることにより、クサビ４１を径方向内側に押圧し、これにより、クサビ４１の側面でスローアウェイチップ１の上面を押圧して、スローアウェイチップ１の押圧固定（クランプ）を行う。
【００３９】
それとともに、第２のネジ部材４９を締めて、カートリッジ３９の軸方向の位置を決める。
これにより、スローアウェイチップ１がカッタボディ３３に固定される。
ｄ）この様に、本実施例では、スローアウェイチップ１に接合した刃先チップ９の形状として、刃先チップ９における主切刃１７と副切刃１９との間に、すくい面５側からみて、副切刃１９側の湾曲部２１から直線状に伸びるように面取部２３を設けるとともに、この面取部２３のすくい面５側の角部２４に、面取部２３に沿ってチャンファ２５を設けている。
【００４０】
また、すくい面５側からみて、面取部２３の延長線と主切刃１７との交点Ｋから副切刃１９の延長線までの距離ｔを、０＜ｔ≦２．０［ｍｍ］の範囲とし、すくい面５側からみて、主切刃１７と面取部２３とのなす角度αを、０＜α≦８０［°］の範囲とし、副切刃１９と面取部２３との間に設けた湾曲部２１の半径Ｒ（ノーズＲ）を、０．８ｍｍ以上としている。
【００４１】
これにより、ノーズＲの径が大きな場合でも、チャンファ２５が機能するので、ワーク１５と接触する刃先部分がチッピングすることを防止できる。従って、例えばアルミや鋳鉄等を同時に加工する場合などでも、十分対応でき、鋳鉄等のアルミに比べて硬いワークを加工する場合でも、チッピングを効果的に防止できる。
【００４２】
ｅ）次に、本実施例の効果を確認するために行った実験例について説明する。本実験例は、前記実施例と同様な構成のスローアウェイチップにおいて、主切刃と面取部とのなす角度α（コーナー角度）とノーズＲと切削抵抗との関係を求めるとともに、コーナー角度とノーズＲと寿命数との関係を求めたものである。
【００４３】
具体的には、下記の実験条件にて、前記実施例と同様なスローアウェイチップを取り付けたフライス工具（但しスローアウェイチップを４カ所に取り付けるタイプのもの）を用いて、アルミと鋳鉄の共削りを行い、コーナー角度とノーズＲを変更した場合における切削抵抗を測定するとともに、その寿命数を求めたものである。
【００４４】
＜実験条件＞
・切削抵抗の測定方法：
工作機械（フライス工具）の回転軸に取り付けた回転式動力計により測定
【００４５】
・寿命数の定義：
チップ刃先（刃先チップの切刃部分）にチッピングが発生した時点におけるパス数を寿命数とした。
・ワーク（被削材）：
図８に示す様に、直方体のアルミブロック（縦２００ｍｍ×横４００ｍｍ×厚み１５０ｍｍ）に、３本の鋳鉄製円筒（外径φ１００ｍｍ×厚み５ｍｍ）が打ち込まれたワーク。
【００４６】
・共削りの手順：
上記ワークに対して、図８に示す様に、所定の条件（切削速度：５００ｍ／ｍｉｎ、送り速度：０．０５ｍｍ／刃、１パスにおける加工深さ：０．１５ｍｍ）にて、ワークの側面に沿ってフライス加工を行い、アルミと鋳鉄を同時に削る。
【００４７】
前記実験結果を下記表１〜表５及び図９、図１０に示す。尚、各表１〜表５及び図９では、抵抗値は、コーナ角度：６０［°］、ノーズＲ：０．４ｍｍの値を１として換算してある。
【００４８】
【表１】
2004154892.tif 000003
【００４９】
【表２】
2004154892.tif 000004
【００５０】
【表３】
2004154892.tif 000005
【００５１】
【表４】
2004154892.tif 000006
【００５２】
【表５】
2004154892.tif 000007
前記表１〜表５及び図９から明らかなように、コーナ角度が８０°を上回ると抵抗値が急速に上昇することが分かる。従って、コーナー角度は８０°以下が好ましい。また、ノーズＲに関しては、ノーズＲが大きいものほど、抵抗値が小さく好ましいことが分かる。
【００５３】
また、表１〜表５及び図１０から明らかなように、コーナ角度が６０°を上回ると寿命数が急速に上昇することが分かる。従って、コーナー角度は６０°以上以上が好ましい。また、ノーズＲに関しては、ノーズＲが大きいものほど、寿命数が大きく好ましいことが分かる。
【００５４】
従って、コーナ角度に関しては、抵抗値及び寿命数の点から、６０≦α≦８０［°］の範囲が好ましいことが分かる。また、本実験では、ノーズＲが０．８ｍｍ未満の場合には、刃先にチッピングが発生することが多かったので、ノーズＲは０．８ｍｍ以上が好ましい。
（実施例２）
次に、実施例２について説明するが、前記実施例１と同様な箇所の説明は省略する。
【００５５】
図１１に示す様に、本実施例のスローアウェイチップ６１は、ホルダ６３に対して着脱可能に取り付けられ、例えばアルミ材を高速で加工する旋削工具（切削工具）６５として用いられる。
つまり、合金鋼製の角柱状のホルダ６３の先端には、スローアウェイチップ６１を取り付けるチップ座６７が、スローアウェイチップ１の形状に合わせて凹状に設けられている。従って、このチップ座６７に配置されたスローアウェイチップ６１を、貫通孔６９に通したネジ７１により締め付けることにより、スローアウェイチップ６１はホルダ６３に一体に固定される。
【００５６】
本実施例においても、スローアウェイチップ６１は刃先チップ７３を備えており、前記実施例１と同様に、すくい面７５、主切刃７７、副切刃７９等を備えている。
また、本実施例においても、主切刃７７と副切刃７９との角部は、前記実施例１の図４に示す形状を備えている。
【００５７】
つまり、図示しないが、前記実施例１と同様なノーズＲを有する湾曲部と、０≦α≦８０［°］の範囲のコーナー角度を有する直線状の面取部と、平面状にカットされたチャンファを有している。
従って、本実施例においても、前記実施例１と同様に、ノーズＲの径が大きな場合でも、チャンファが機能し、ワークと接触する刃先部分がチッピングすることを防止することができる。従って、例えばアルミや鋳鉄等を同時に加工する場合などでも、十分対応でき、鋳鉄等のアルミに比べて硬いワークを加工する場合でも、チッピングを効果的に防止することができる。
【００５８】
尚、本発明は前記実施例になんら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の態様で実施しうることはいうまでもない。
例えば基材としては、超硬合金以外に、窒化珪素等のセラミックチップやサーメットチップを用いてもよい。
【００５９】
また、刃先チップとして、ＰＣＤからなる部材を用いたが、用途に応じて、このＰＣＤに代えてＣＢＮを用いてもよく、ＰＣＤやＣＢＮに他の超硬合金等の材料を接合した複合部材を用いてもよい。
更に、本発明は、ポジチップに限らず、ネガチップにも適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】刃先チップの各部の名称や寸法規定を示す説明図である。
【図２】実施例１のスローアウェイチップを示す斜視図である。
【図３】実施例１のスローアウェイチップの一部を拡大して示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその正面図である。
【図４】実施例１における刃先チップの形状等を示す説明図である。
【図５】実施例１におけるチャンファの形状を示す断面図である。
【図６】実施例１のスローアウェイチップを取り付けたフライス工具を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその正面図である。
【図７】実施例１のフライス工具の一部を拡大して示す分解斜視図である。
【図８】実験方法を示す説明図である。
【図９】実験例におけるコーナー角度と切削抵抗との関係を示すグラフである。
【図１０】実験例におけるコーナー角度と寿命数との関係を示すグラフである。
【図１１】実施例２のスローアウェイチップを取り付けた旋削用工具を示す斜視図である。
【図１２】従来技術の説明図である。
【図１３】従来技術の説明図である。
【符号の説明】
１、６１…スローアウェイチップ
５、７５…すくい面
７…基材（母材）
９、７３…刃先チップ
１５…ワーク
１７、７７…主切刃
１９、７９…副切刃
２１…湾曲部
２３…面取部
２５…チャンファ
６３…ホルダ
【図１】
2004154892.tif 000008
【図２】
2004154892.tif 000009
【図３】
2004154892.tif 000010
【図４】
2004154892.tif 000011
【図５】
2004154892.tif 000012
【図６】
2004154892.tif 000013
【図７】
2004154892.tif 000014
【図８】
2004154892.tif 000015
【図９】
2004154892.tif 000016
【図１０】
2004154892.tif 000017
【図１１】
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【図１２】
2004154892.tif 000019
【図１３】
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