(57)【要約】【課題】被削性に優れた鉄基燒結合金を提供する。【解決手段】炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％または炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％を含む被削性に優れた鉄基燒結合金。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％を含有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｐ：０．１〜１．５質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、さらにＣｕ：１０〜２５質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項６】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項７】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項８】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｍｏ：
０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項９】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１０】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１１】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１２】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１３】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１４】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１５】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：１．０〜３．０質量％、Ｃｕ：０．５〜８質量％、Ｐ：０．１〜０．８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１６】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１７】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％、Ｃｏ：５〜１４質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１８】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項１９】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、さらにＣｕ：１０〜２０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２０】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｍｏ：０．１〜３質量％、Ｎｉ：０．０５〜５質量％、Ｃｏ：０．１〜２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２１】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２２】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％、Ｍｏ：０．５〜７質量％およびＣｕ：０．５〜４質量％の内の１種または２種を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２３】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜３３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２４】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜３３質量％、Ｍｏ：０．５〜３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２５】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜１９質量％、Ｃ：０．０５〜１．３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２６】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２７】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、さらにＣｕ：２〜６質量％、Ｎｂ：０．１〜０．５質量％およびＡｌ：０．５〜１．５質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２８】
前記炭酸カルシウムは、鉄基焼結合金素地中の粒界に分散していることを特徴とする請求項１〜２７の内のいずれかの請求項に記載の被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項２９】
原料粉末として平均粒径：０．１〜３０μｍを有する炭酸カルシウム粉末：０．０５〜３質量％を含む原料混合粉末を、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を非酸化性ガス雰囲気中で焼結することを特徴とする請求項１〜２８の内のいずれかの請求項に記載の被削性に優れた鉄基焼結合金の製造方法。
【請求項３０】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％を含有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３１】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３２】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｐ：０．１〜１．５質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３３】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３４】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、さらにＣｕ：１０〜２５質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３５】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３６】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３７】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３８】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項３９】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４０】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４１】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４２】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４３】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４４】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：１．０〜３．０質量％、Ｃｕ：０．５〜８質量％、Ｐ：０．１〜０．８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４５】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４６】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％、Ｃｏ：５〜１４質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４７】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４８】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、さらにＣｕ：１０〜２０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項４９】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｍｏ：０．１〜３質量％、Ｎｉ：０．０５〜５質量％、Ｃｏ：０．１〜２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５０】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５１】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％、Ｍｏ：０．５〜７質量％およびＣｕ：０．５〜４質量％の内の１種または２種を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５２】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜３３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５３】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜３３質量％、Ｍｏ：０．５〜３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５４】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜１９質量％、Ｃ：０．０５〜１．３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５５】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５６】
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、さらにＣｕ：２〜６質量％、Ｎｂ：０．１〜０．５質量％およびＡｌ：０．５〜１．５質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有することを特徴とする被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５７】
前記炭酸ストロンチウムは、鉄基焼結合金素地中の粒界に分散していることを特徴とする請求項３０〜５６の内のいずれかの請求項に記載の被削性に優れた鉄基焼結合金。
【請求項５８】
原料粉末として平均粒径：０．１〜３０μｍを有する炭酸ストロンチウム粉末：０．０５〜３質量％を含む原料混合粉末を、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を非酸化性ガス雰囲気中で焼結することを特徴とする請求項３０〜５７の内のいずれかの請求項に記載の被削性に優れた鉄基焼結合金の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、各種機械部品の材料として使用される被削性に優れた鉄基焼結合金に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、焼結技術の進歩に伴って、ヨーク、ロータなどの各種電気機器部品、ショックアブソーバなどのピストン、ロッドガイド、ベアリングキャップ、コンプレッサー用のバルブプレート、ハブ、フォークシフト、スプロケット、歯車、ギヤ、シンクロナイザハブなどの各種機械部品は原料混合粉末を焼結して得られた鉄基焼結合金で製造されるようになってきた。例えば、純鉄やＰ：０．１〜１．５質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金はヨーク、ロータなどの各種電気機器部品の製造に使用されることが知られており、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する優れた鉄基焼結合金はショックアブソーバ用ピストン、ロットガイドなどの製造に使用し、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、さらにＣｕ：１０〜２５質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する優れた鉄基焼結合金はベアリングキャップ、コンプレッサー用のバルブプレートなどの製造に使用され、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金はフォークシフト、スプロケット、ギア、歯車、ショックアブソーバ用ピストンなどの製造に使用され、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金はＣＬクランク、スプロケット、ギア、歯車などの製造に使用されることが知られている。
【０００３】
さらに、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金などはいずれもスプロケット、ギヤ、歯車などの各種機械部品の材料として使用されることが知られている。
さらに、Ｃ：１．０〜３．０質量％、Ｃｕ：０．５〜８質量％、Ｐ：０．１〜０．８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金はバルブガイドなどの材料として使用されることが知られている。
さらに、Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％、Ｃｏ：５〜１４質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、さらにＣｕ：１０〜２０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃ：０．３〜２質量％、Ｍｏ：０．１〜３質量％、Ｎｉ：０．０５〜５質量％、Ｃｏ：０．１〜２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金などはバルブシートなどの材料として使用されることが知られている。
さらに、Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％、Ｍｏ：０．５〜７質量％およびＣｕ：０．５〜４質量％の内の１種または２種を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃｒ：１０〜３３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃｒ：１０〜３３質量％、Ｍｏ：０．５〜３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃｒ：１０〜１９質量％、Ｃ：０．０５〜１．３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金、
Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、さらにＣｕ：２〜６質量％、Ｎｂ：０．１〜０．５質量％およびＡｌ：０．５〜１．５質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する鉄基焼結合金などは耐食性機械部品などの材料として使用することは知られている。
【０００４】
これら従来の鉄基焼結合金からなる各種機械部品は、所定の原料粉末を配合し、混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を真空、アンモニア分解ガス、Ｎ2＋５％Ｈ2混合ガス、エンドサーミックガスまたはエクソサーミックガスの雰囲気中で焼結することにより作製し、最終的に必要な個所をドリルで穿孔し、表面を切削または研削などしたのち出荷される。かかる穿孔、切削、研削などの機械加工は各種の切削工具を用いて行われるが、機械部品の切削個所が多いと切削工具の消耗が激しく、コストを上げる原因の一つになっている。そのために１％程度のＭｎＳまたはＭｎＯ粉末を添加して焼結し切削性を改善したり（特許文献１参照）、さらにＣａＯ−ＭｇＯ−ＳｉＯ２系複合酸化物粉末を添加して（特許文献２参照）被削性を改善し、切削工具の消耗を抑えてコスト削減を行おうとしている。
【特許文献１】特開平３−２６７３５４号公報
【特許文献２】特開平８−２６０１１３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、従来のＭｎＳ粉末、ＭｎＯ粉末、ＣａＯ−ＭｇＯ−ＳｉＯ2系複合酸化物粉末などを添加し焼結して得られた鉄基焼結合金は被削性がある程度改善されるものの十分でない。したがって、一層被削性に優れた鉄基焼結合金が求められていた。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上述のような観点から、各種電気機器部品、各種機械部品の材料として使用することのできる一層被削性に優れたの鉄基焼結合金を得るべく研究を行っていたところ、炭酸カルシウム粉末：０．０５〜３質量％を含有する鉄基焼結合金または炭酸ストロンチウム粉末：０．０５〜３質量％を含有する鉄基焼結合金は被削性が一層改善されるという知見を得たのである。
【０００７】
この発明は、かかる知見に基づいてなされたものであって、
（１）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％を含有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｐ：０．１〜１．５質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（５）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、さらにＣｕ：１０〜２５質量％含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（６）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（７）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（８）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（９）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１０）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１１）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１２）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１３）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１４）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１５）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：１．０〜３．０質量％、Ｃｕ：０．５〜８質量％、Ｐ：０．１〜０．８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１６）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１７）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％、Ｃｏ：５〜１４質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１８）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（１９）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、さらにＣｕ：１０〜２０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２０）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｍｏ：０．１〜３質量％、Ｎｉ：０．０５〜５質量％、Ｃｏ：０．１〜２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２１）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２２）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％、Ｍｏ：０．５〜７質量％およびＣｕ：０．５〜４質量％の内の１種または２種を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２３）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜３３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２４）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜３３質量％、Ｍｏ：０．５〜３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２５）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜１９質量％、Ｃ：０．０５〜１．３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２６）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２７）炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、さらにＣｕ：２〜６質量％、Ｎｂ：０．１〜０．５質量％およびＡｌ：０．５〜１．５質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、（２８）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％を含有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（２９）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３０）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｐ：０．１〜１．５質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３１）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３２）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％を含有し、さらにＣｕ：１０〜２５質量％含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３３）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３４）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３５）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３６）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３７）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３８）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｃｒ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（３９）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４０）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％、Ｍｏ：０．１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４１）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．１〜１．２質量％、Ｃｕ：０．１〜６質量％、Ｎｉ：０．１〜１０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４２）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：１．０〜３．０質量％、Ｃｕ：０．５〜８質量％、Ｐ：０．１〜０．８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４３）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４４）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２．５質量％、Ｃｒ：０．５〜１２質量％、Ｍｏ：０．３〜９質量％、Ｗ：３〜１４質量％、Ｖ：１〜６質量％、Ｃｏ：５〜１４質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４５）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４６）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｃｒ：０．５〜１０質量％、Ｍｏ：０．３〜１６質量％、Ｎｉ：０．１〜５質量％を含有し、さらにＷ：１〜５質量％、Ｓｉ：０．０５〜１質量％、Ｃｏ：０．５〜１８質量％、Ｎｂ：０．０５〜２質量％の内の１種または２種以上を含有し、さらにＣｕ：１０〜２０質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４７）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃ：０．３〜２質量％、Ｍｏ：０．１〜３質量％、Ｎｉ：０．０５〜５質量％、Ｃｏ：０．１〜２質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４８）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（４９）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１５〜２７質量％、Ｎｉ：３〜２９質量％、Ｍｏ：０．５〜７質量％およびＣｕ：０．５〜４質量％の内の１種または２種を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（５０）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜３３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（５１）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜３３質量％、Ｍｏ：０．５〜３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（５２）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１０〜１９質量％、Ｃ：０．０５〜１．３質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（５３）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、
（５４）炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％、Ｃｒ：１４〜１９質量％、Ｎｉ：２〜８質量％を含有し、さらにＣｕ：２〜６質量％、Ｎｂ：０．１〜０．５質量％およびＡｌ：０．５〜１．５質量％の内の１種または２種以上を含有し、残りがＦｅおよび不可避不純物からなる組成を有する被削性に優れた鉄基焼結合金、に特徴を有するものである。
【０００８】
炭酸カルシウム：０．０５〜３質量％を含むこの発明の前記（１）〜（２７）記載の被削性に優れた鉄基焼結合金は、平均粒径：０．１〜３０μｍを有する炭酸カルシウム粉末を原料粉末に配合し、混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を真空、アンモニア分解ガス、Ｎ2＋５％Ｈ2混合ガス、エンドサーミックガスまたはエクソサーミックガスなどの非酸化性ガス雰囲気中で焼結することにより作製されるが、非酸化性ガスとしてエンドサーミックガスまたはエクソサーミックガス雰囲気中で焼結することが特に好ましい。このようにして得られた鉄基焼結合金は、鉄基焼結合金素地中の粒界にＣａＣＯ3が分散した組織が得られる。前記圧粉体を焼結後ＣａＣＯ3が焼結体中に存在していることはＸ線回折により確認することができる。
炭酸ストロンチウム：０．０５〜３質量％を含むこの発明の前記（２８）〜（５４）記載の被削性に優れた鉄基焼結合金は、平均粒径：０．１〜３０μｍを有する炭酸ストロンチウム粉末を原料粉末に配合し、混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を真空、アンモニア分解ガス、Ｎ2＋５％Ｈ2混合ガス、エンドサーミックガスまたはエクソサーミックガスなどの非酸化性ガス雰囲気中で焼結することにより作製される。このようにして得られた鉄基焼結合金は、鉄基焼結合金素地中の粒界にＳｒＣＯ3が分散した組織が得られる。前記圧粉体を焼結後ＳｒＣＯ3が焼結体中に存在していることはＸ線回折により確認することができる。
【０００９】
したがって、この発明は、
（５５）原料粉末として平均粒径：０．１〜３０μｍを有する炭酸カルシウム粉末：０．０５〜３質量％を含む原料混合粉末を、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を非酸化性ガス雰囲気中で焼結する前記（１）〜（２７）のいずれかに記載の被削性に優れた鉄基焼結合金の製造方法、および、
（５６）原料粉末として平均粒径：０．１〜３０μｍを有する炭酸ストロンチウム粉末：０．０５〜３質量％を含む原料混合粉末を、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を非酸化性ガス雰囲気中で焼結する前記（２８）〜（５４）のいずれかに記載の被削性に優れた鉄基焼結合金の製造方法、に特徴を有するものである。
【００１０】
原料粉末である炭酸カルシウム粉末の平均粒径を０．１〜３０μｍに定めたのは、炭酸カルシウム粉末の平均粒径が３０μｍを越えると炭酸カルシウム粉末と素地との接触面積が小さくなって被削性改善効果が十分得られず、一方、炭酸カルシウム粉末の平均粒径が０．１μｍ未満では凝集力が高まり、素地中に均一に分散せず、これ以上被削性改善効果が得られないので好ましくない理由によるものである。
原料粉末である炭酸ストロンチウム粉末の平均粒径を０．１〜３０μｍに定めたのは、炭酸ストロンチウム粉末の平均粒径が３０μｍを越えると炭酸ストロンチウム粉末と素地との接触面積が小さくなって被削性改善効果が十分得られず、一方、炭酸ストロンチウム粉末の平均粒径が０．１μｍ未満では凝集力が高まり、素地中に均一に分散せず、これ以上被削性改善効果が得られないので好ましくない理由によるものである。
【００１１】
前記エンドサーミックガスは、天然ガス、プロパン、ブタン、コークス炉ガスなどに空気を混合して混合ガスを作製し、この混合ガスを加熱したニッケルを主体とする触媒に通じ、分解変成させることにより得られる水素と一酸化炭素と窒素を主成分とするガスである。この場合は吸熱反応であるから触媒層を加熱しなければならない。または、エクソサーミックガスは、天然ガス、プロパン、ブタン、コークス炉ガスなどを空気で半燃焼し、燃焼ガスをニッケル触媒層または木炭層を通じて分解変成させることにより得られる窒素を主成分とし水素と一酸化炭素を含むガスである。この場合、原料ガスの燃焼熱のために触媒の温度が上昇し、触媒層を外部から加熱する必要はない。
この発明の被削性に優れた鉄基焼結合金を焼結する際の焼結温度は１１００〜１３００℃（一層好ましくは１１１０〜１２５０℃）であり、この焼結温度は鉄基焼結合金を焼結する温度として一般に知られている温度である。
【００１２】
つぎに、この発明の被削性に優れた鉄基焼結合金に含まれるのＣａＣＯ3成分の組成とＳｒＣＯ3成分の組成を上記のごとく限定した理由について説明する。
ＣａＣＯ3は結晶粒界に存在して素地中に均一分散し、被削性を改善させる作用を有するが、その含有量が０．０５質量％未満では被削性改善効果が十分でなく、一方、３．０質量％を越えて含有してもそれ以上の被削性改善効果が得られず、かえって鉄基焼結合金の強度を低下させるので好ましくない。したがって、この発明の鉄基焼結合金に含まれるＣａＣＯ3は０．０５〜３．０質量％に定めた。ＣａＣＯ3の含有量の一層好ましい範囲は０．１〜２質量％である。
ＳｒＣＯ3は結晶粒界に存在して素地中に均一分散し、被削性を改善させる作用を有するが、その含有量が０．０５質量％未満では被削性改善効果が十分でなく、一方、３．０質量％を越えて含有してもそれ以上の被削性改善効果が得られず、かえって鉄基焼結合金の強度を低下させるので好ましくない。したがって、この発明の鉄基焼結合金に含まれるＳｒＣＯ3は０．０５〜３．０質量％に定めた。ＳｒＣＯ3の含有量の一層好ましい範囲は０．１〜２質量％である。
【発明の効果】
【００１３】
この発明によると、ＣａＣＯ3からなる被削性改善成分を含有する鉄基焼結合金とＳｒＣＯ3からなる被削性改善成分を含有する鉄基焼結合金は被削性が優れているところから、この発明の鉄基焼結合金で作製した各種の電気機器および機械部品は穿孔、切削、研削などの機械加工コストを削減することができ、さらに低コストで精密な寸法を必要とする各種機械部品を適用することができて、機械産業の発展に大いに貢献し得るものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
実施例１
原料粉末として表１に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、および平均粒径：８０μｍを有する純Ｆｅ粉末を用意し、これら原料粉末を表１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１〜１０、比較焼結合金１〜２および従来焼結合金１〜３を作製した。
【００１５】
本発明焼結合金１〜１０、比較焼結合金１〜２および従来焼結合金１〜３からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０３０ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１に示すことにより被削性を評価した。
【００１６】
【表１】
2004292951.tif 000002
【００１７】
表１に示される結果から、本発明焼結合金１〜１０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金１〜３からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金１は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金２は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００１８】
実施例２
原料粉末として表２に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末および平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−０．６質量％Ｐ粉末を用意し、これら原料粉末を表２に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１１〜２０、比較焼結合金３〜４および従来焼結合金４〜６を作製した。
【００１９】
本発明焼結合金１１〜２０、比較焼結合金３〜４および従来焼結合金４〜６からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０３０ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２に示すことにより被削性を評価した。
【００２０】
【表２】
2004292951.tif 000003
【００２１】
表２に示される結果から、本発明焼結合金１１〜２０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金４〜６からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金３は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金４は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００２２】
実施例３
原料粉末として表３に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２１〜３０、比較焼結合金５〜６および従来焼結合金７〜９を作製した。
【００２３】
本発明焼結合金２１〜３０、比較焼結合金５〜６および従来焼結合金７〜９からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０１８ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３に示すことにより被削性を評価した。
【００２４】
【表３】
2004292951.tif 000004
【００２５】
表３に示される結果から、本発明焼結合金２１〜３０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金７〜９からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金５は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金６は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００２６】
実施例４
原料粉末として表４に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表４に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結したのち、Ｃｕを２０％溶浸することにより本発明鉄基焼結合金３１〜４０、比較焼結合金７〜８および従来焼結合金１０〜１２を作製した。
【００２７】
本発明焼結合金３１〜４０、比較焼結合金７〜８および従来焼結合金１０〜１２からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０１８ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表４に示すことにより被削性を評価した。
【００２８】
【表４】
2004292951.tif 000005
【００２９】
表４に示される結果から、本発明焼結合金３１〜４０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金１０〜１２からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金７は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金８は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００３０】
実施例５
原料粉末として表５に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：２５μｍを有するＣｕ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表５に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金４１〜５０、比較焼結合金９〜１０および従来焼結合金１３〜１５を作製した。
本発明焼結合金４１〜５０、比較焼結合金９〜１０および従来焼結合金１３〜１５からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０３０ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表５に示すことにより被削性を評価した。
【００３１】
【表５】
2004292951.tif 000006
【００３２】
表５に示される結果から、本発明焼結合金４１〜５０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金１３〜１５からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金９は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金１０は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００３３】
実施例６
原料粉末として表６に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−１．５％Ｃｕ−４．０％Ｎｉ−０．５％Ｍｏの部分拡散Ｆｅ基合金粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表６に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金５１〜６０、比較焼結合金１１〜１２および従来焼結合金１６〜１８を作製した。
本発明焼結合金５１〜６０、比較焼結合金１１〜１２および従来焼結合金１６〜１８からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表６に示すことにより被削性を評価した。
【００３４】
【表６】
2004292951.tif 000007
【００３５】
表６に示される結果から、本発明焼結合金５１〜６０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金１６〜１８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金１１は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金１２は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００３６】
実施例７
原料粉末として表７に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−１．５％ＭｏのＦｅ基合金粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表７に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金６１〜７０、比較焼結合金１３〜１４および従来焼結合金１９〜２１を作製した。
本発明焼結合金６１〜７０、比較焼結合金１３〜１４および従来焼結合金１９〜２１からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表７に示すことにより被削性を評価した。
【００３７】
【表７】
2004292951.tif 000008
【００３８】
表７に示される結果から、本発明焼結合金６１〜７０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金１９〜２１からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金１３は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金１４は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００３９】
実施例８
原料粉末として表８に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−３．０％Ｃｒ−０．５％ＭｏのＦｅ基合金粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表８に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をＮ2＋５％Ｈ2混合ガス雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金７１〜８０、比較焼結合金１５〜１６および従来焼結合金２２〜２４を作製した。
本発明焼結合金７１〜８０、比較焼結合金１５〜１６および従来焼結合金２２〜２４からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表８に示すことにより被削性を評価した。
【００４０】
【表８】
2004292951.tif 000009
【００４１】
表８に示される結果から、本発明焼結合金７１〜８０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金２２〜２４からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金１５は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金１６は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００４２】
実施例９
原料粉末として表９に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−３．０％Ｃｒ−０．５％ＭｏのＦｅ基合金粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末
および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表９に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をＮ2＋５％Ｈ2混合ガス雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金８１〜９０、比較焼結合金１７〜１８および従来焼結合金２５〜２７を作製した。
本発明焼結合金８１〜９０、比較焼結合金１７〜１８および従来焼結合金２５〜２７からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表９に示すことにより被削性を評価した。
【００４３】
【表９】
2004292951.tif 000010
【００４４】
表９に示される結果から、本発明焼結合金８１〜９０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金２５〜２７からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金１７は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金１８は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００４５】
実施例１０
原料粉末として表１０に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−３．０％Ｃｒ−０．５％ＭｏのＦｅ基合金粉末、平均粒径：２５μｍを有するＣｕ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表１０に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をＮ2＋５％Ｈ2混合ガス雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金９１〜１００、比較焼結合金１９〜２０および従来焼結合金２８〜３０を作製した。
本発明焼結合金９１〜１００、比較焼結合金１９〜２０および従来焼結合金２８〜３０からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１０に示すことにより被削性を評価した。
【００４６】
【表１０】
2004292951.tif 000011
【００４７】
表１０に示される結果から、本発明焼結合金９１〜１００からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金２８〜３０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金１９は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金２０は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００４８】
実施例１１
原料粉末として表１１に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表１１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１０１〜１１０、比較焼結合金２１〜２２および従来焼結合金３１〜３３を作製した。
本発明焼結合金１０１〜１１０、比較焼結合金２１〜２２および従来焼結合金３１〜３３からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００９ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１１に示すことにより被削性を評価した。
【００４９】
【表１１】
2004292951.tif 000012
【００５０】
表１１に示される結果から、本発明焼結合金１０１〜１１０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金３１〜３３からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金２１は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金２２は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００５１】
実施例１２
原料粉末として表１２に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：３μｍを有するＭｏ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表１２に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１１１〜１２０、比較焼結合金２３〜２４および従来焼結合金３４〜３６を作製した。
本発明焼結合金１１１〜１２０、比較焼結合金２３〜２４および従来焼結合金３４〜３６からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００９ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１２に示すことにより被削性を評価した。
【００５２】
【表１２】
2004292951.tif 000013
【００５３】
表１２に示される結果から、本発明焼結合金１１１〜１２０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金３４〜３６からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金２３は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金２４は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００５４】
実施例１３
原料粉末として表１３に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：２５μｍを有するＣｕ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表１３に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１２１〜１３０、比較焼結合金２５〜２６および従来焼結合金３７〜３９を作製した。
本発明焼結合金１２１〜１３０、比較焼結合金２５〜２６および従来焼結合金３７〜３９からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００９ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１３に示すことにより被削性を評価した。
【００５５】
【表１３】
2004292951.tif 000014
【００５６】
表１３に示される結果から、本発明焼結合金１２１〜１３０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金３７〜３９からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金２５は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金２６は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００５７】
実施例１４
原料粉末として表１４に示される平均粒径を有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：１０μｍを有するＣａＭｇＳｉＯ4粉末、平均粒径：２０μｍを有するＭｎＳ粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：２５μｍを有するＣｕ−Ｐ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表１４に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１３１〜１４０、比較焼結合金２７〜２８および従来焼結合金４０〜４２を作製した。
本発明焼結合金１３１〜１４０、比較焼結合金２７〜２８および従来焼結合金４０〜４２からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．００９ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１４に示すことにより被削性を評価した。
【００５８】
【表１４】
2004292951.tif 000015
【００５９】
表１４に示される結果から、本発明焼結合金１３１〜１４０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金４０〜４２からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金２７は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金２８は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００６０】
実施例１５
原料粉末として平均粒径：０．６μｍを有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−６％Ｃｒ−６％Ｍｏ−９％Ｗ−３％Ｖ−１０％Ｃｏ−１．５％Ｃ粉末を用意し、この原料粉末を表１５に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をアンモニア分解ガス雰囲気中、温度：１１５０℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１４１、比較焼結合金２９〜３０および従来焼結合金４３を作製した。
本発明焼結合金１４１、比較焼結合金２９〜３０および従来焼結合金４３からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１５に示すことにより被削性を評価した。
【００６１】
【表１５】
2004292951.tif 000016
【００６２】
表１５に示される結果から、本発明焼結合金１４１からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金４３からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金２９は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金３０は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００６３】
実施例１６
原料粉末として平均粒径：０．６μｍを有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＦｅ−１３％Ｃｒ−５％Ｎｂ−０．８％Ｓｉの組成を有するＦｅ基合金粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：３μｍを有するＭｏ粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＣｏ−３０％Ｍｏ−１０％Ｃｒ−３％Ｓｉの組成を有するＣｏ基合金粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＣｒ−２５％Ｃｏ−２５％Ｗ−１１．５％Ｆｅ−１％Ｎｂ−１％Ｓｉ−１．５％Ｃの組成を有するＣｒ基合金粉末、平均粒径：３０μｍを有するＣｏ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表１６−１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１１５０℃、６０分保持の条件で焼結することにより表１６−２に示される本発明鉄基焼結合金１４２、比較焼結合金３１〜３２および従来焼結合金４４を作製した。
このようにして得られた本発明焼結合金１４２、比較焼結合金３１〜３２および従来焼結合金４４からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１６−２に示すことにより被削性を評価した。
【００６４】
【表１６−１】
2004292951.tif 000017
【００６５】
【表１６−２】
2004292951.tif 000018
【００６６】
表１６−１〜表１６−２に示される結果から、本発明焼結合金１４２からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金４４からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金３１は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金３２は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００６７】
実施例１７
原料粉末として平均粒径：０．６μｍを有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＦｅ−１３％Ｃｒ−５％Ｎｂ−０．８％Ｓｉの組成を有するＦｅ基合金粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：３μｍを有するＭｏ粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＣｏ−３０％Ｍｏ−１０％Ｃｒ−３％Ｓｉの組成を有するＣｏ基合金粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＣｒ−２５％Ｃｏ−２５％Ｗ−１１．５％Ｆｅ−１％Ｎｂ−１％Ｓｉ−１．５％Ｃの組成を有するＣｒ基合金粉末、平均粒径：３０μｍを有するＣｏ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表１７−１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１１５０℃、６０分保持の条件で焼結したのち、Ｃｕを１８％溶浸することにより表１７−２に示される本発明鉄基焼結合金１４３、比較焼結合金３３〜３４および従来焼結合金４５を作製した。
このようにして得られた本発明焼結合金１４３、比較焼結合金３３〜３４および従来焼結合金４５からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１７−２に示すことにより被削性を評価した。
【００６８】
【表１７−１】
2004292951.tif 000019
【００６９】
【表１７−２】
2004292951.tif 000020
【００７０】
表１７−１〜表１７−２に示される結果から、本発明焼結合金１４３からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金４５からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金３３は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金３４は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００７１】
実施例１８
原料粉末として平均粒径：０．６μｍを有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：３μｍを有するＭｏ粉末、平均粒径：３０μｍを有するＣｏ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表１８−１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１１５０℃、６０分保持の条件で焼結することにより表１８−２に示される本発明鉄基焼結合金１４４、比較焼結合金３５〜３６および従来焼結合金４６を作製した。
このようにして得られた本発明焼結合金１４４、比較焼結合金３５〜３６および従来焼結合金４６からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１８−２に示すことにより被削性を評価した。
【００７２】
【表１８−１】
2004292951.tif 000021
【００７３】
【表１８−２】
2004292951.tif 000022
【００７４】
表１８−１〜表１８−２に示される結果から、本発明焼結合金１４４からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金４６からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金３５は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金３６は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００７５】
実施例１９
原料粉末として平均粒径：０．６μｍを有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＳＵＳ３１６（Ｆｅ−１７％Ｃｒ−１２％Ｎｉ−２．５％Ｍｏ）粉末を用意し、この原料粉末を表１９に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１２００℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１４５、比較焼結合金３７〜３８および従来焼結合金４７を作製した。
本発明焼結合金１４５、比較焼結合金３７〜３８および従来焼結合金４７からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表１９に示すことにより被削性を評価した。
【００７６】
【表１９】
2004292951.tif 000023
【００７７】
表１９に示される結果から、本発明焼結合金１４５からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金４７からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金３７は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金３８は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００７８】
実施例２０
原料粉末として平均粒径：０．６μｍを有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＳＵＳ４３０（Ｆｅ−１７％Ｃｒ）粉末を用意し、この原料粉末を表２０に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１２００℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１４６、比較焼結合金３９〜４０および従来焼結合金４８を作製した。
本発明焼結合金１４６、比較焼結合金３９〜４０および従来焼結合金４８からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２０に示すことにより被削性を評価した。
【００７９】
【表２０】
2004292951.tif 000024
【００８０】
表２０に示される結果から、本発明焼結合金１４６からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金４８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金３９は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金４０は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００８１】
実施例２１
原料粉末として平均粒径：０．６μｍを有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末、平均粒径：８０μｍを有するＳＵＳ４１０（Ｆｅ−１３％Ｃｒ）粉末を用意し、この原料粉末を表２１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１２００℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１４７、比較焼結合金４１〜４２および従来焼結合金４９を作製した。
本発明焼結合金１４７、比較焼結合金４１〜４２および従来焼結合金４９からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２１に示すことにより被削性を評価した。
【００８２】
【表２１】
2004292951.tif 000025
【００８３】
表２１に示される結果から、本発明焼結合金１４７からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金４９からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金４１は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金４２は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００８４】
実施例２２
原料粉末として平均粒径：０．６μｍを有するＣａＣＯ3粉末、平均粒径：３６μｍを有するＣａＦ２粉末、平均粒径：８０μｍを有するＳＵＳ６３０（Ｆｅ−１７％Ｃｒ−４％Ｎｉ−４％Ｃｕ−０．３％Ｎｂ）粉末を用意し、この原料粉末を表２２に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１２００℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１４８、比較焼結合金４３〜４４および従来焼結合金５０を作製した。
本発明焼結合金１４８、比較焼結合金４３〜４４および従来焼結合金５０からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２２に示すことにより被削性を評価した。
【００８５】
【表２２】
2004292951.tif 000026
【００８６】
表２２に示される結果から、本発明焼結合金１４８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は従来焼結合金５０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を少なく含む比較焼結合金４３は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＣａＣＯ3を多く含む比較焼結合金４４は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００８７】
実施例２３
原料粉末として表２３に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有する純Ｆｅ粉末を用意し、これら原料粉末を表２３に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１４９〜１５８、比較焼結合金４５〜４６を作製した。
【００８８】
本発明焼結合金１４９〜１５８、比較焼結合金４５〜４６からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０３０ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２３に示すことにより被削性を評価した。
【００８９】
【表２３】
2004292951.tif 000027
【００９０】
表２３に示される結果から、本発明焼結合金１４９〜１５８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１に示される従来焼結合金１〜３からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金４５は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金４６は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００９１】
実施例２４
原料粉末として表２４に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−０．６質量％Ｐ粉末を用意し、これら原料粉末を表２４に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１５９〜１６８、比較焼結合金４７〜４８を作製した。
【００９２】
本発明焼結合金１５９〜１６８、比較焼結合金４７〜４８からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０３０ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２４に示すことにより被削性を評価した。
【００９３】
【表２４】
2004292951.tif 000028
【００９４】
表２４に示される結果から、本発明焼結合金１５９〜１６８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表２に示される従来焼結合金４〜６からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金４７は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金４８は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００９５】
実施例２５
原料粉末として表２５に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表２５に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１６９〜１７８、比較焼結合金４９〜５０を作製した。
【００９６】
本発明焼結合金１６９〜１７８、比較焼結合金４９〜５０からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０１８ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２５に示すことにより被削性を評価した。
【００９７】
【表２５】
2004292951.tif 000029
【００９８】
表２５に示される結果から、本発明焼結合金１６９〜１７８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表３に示される従来焼結合金７〜９からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金４９は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金５０は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【００９９】
実施例２６
原料粉末として表２６に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表２６に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結したのち、Ｃｕを２０％溶浸することにより本発明鉄基焼結合金１７９〜１８８、比較焼結合金５１〜５２を作製した。
【０１００】
本発明焼結合金１７９〜１８８、比較焼結合金５１〜５２からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０１８ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２６に示すことにより被削性を評価した。
【０１０１】
【表２６】
2004292951.tif 000030
【０１０２】
表２６に示される結果から、本発明焼結合金１７９〜１８８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表４に示される従来焼結合金１０〜１２からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金５１は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金５２は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。      
【０１０３】
実施例２７
原料粉末として表２７に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：２５μｍを有するＣｕ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表２７に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１８９〜１９８、比較焼結合金５３〜５４を作製した。
本発明焼結合金１８９〜１９８、比較焼結合金５３〜５４からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．０３０ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２７に示すことにより被削性を評価した。
【０１０４】
【表２７】
2004292951.tif 000031
【０１０５】
表２７に示される結果から、本発明焼結合金１８９〜１９８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表５に示される従来焼結合金１３〜１５からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金５３は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金５４は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１０６】
実施例２８
原料粉末として表２８に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−１．５％Ｃｕ−４．０％Ｎｉ−０．５％Ｍｏの部分拡散Ｆｅ基合金粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表２８に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金１９９〜２０８、比較焼結合金５５〜５６を作製した。
本発明焼結合金１９９〜２０８、比較焼結合金５５〜５６からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２８に示すことにより被削性を評価した。
【０１０７】
【表２８】
2004292951.tif 000032
【０１０８】
表２８に示される結果から、本発明焼結合金１９９〜２０８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表６に示される従来焼結合金１６〜１８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金５５は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金５６は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１０９】
実施例２９
原料粉末として表２９に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−１．５％ＭｏのＦｅ基合金粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表２９に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２０９〜２１８、比較焼結合金５７〜５８を作製した。
本発明焼結合金２０９〜２１８、比較焼結合金５７〜５８からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表２９に示すことにより被削性を評価した。
【０１１０】
【表２９】
2004292951.tif 000033
【０１１１】
表２９に示される結果から、本発明焼結合金２０９〜２１８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表７に示される従来焼結合金１９〜２１からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金５７は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金５８は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１１２】
実施例３０
原料粉末として表３０に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−３．０％Ｃｒ−０．５％ＭｏのＦｅ基合金粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３０に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をＮ2＋５％Ｈ2混合ガス雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２１９〜２２８、比較焼結合金５９〜６０を作製した。
本発明焼結合金２１９〜２２８、比較焼結合金５９〜６０からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３０に示すことにより被削性を評価した。
【０１１３】
【表３０】
2004292951.tif 000034
【０１１４】
表３０に示される結果から、本発明焼結合金２１９〜２２８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表８に示される従来焼結合金２２〜２４からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金５９は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金６０は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１１５】
実施例３１
原料粉末として表３１に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−３．０％Ｃｒ−０．５％ＭｏのＦｅ基合金粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をＮ2＋５％Ｈ2混合ガス雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２２９〜２３８、比較焼結合金６１〜６２を作製した。
本発明焼結合金２２９〜２３８、比較焼結合金６１〜６２からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３１に示すことにより被削性を評価した。
【０１１６】
【表３１】
2004292951.tif 000035
【０１１７】
表３１に示される結果から、本発明焼結合金２２９〜２３８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表９に示される従来焼結合金２５〜２７からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金６１は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金６２は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１１８】
実施例３２
原料粉末として表３２に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−３．０％Ｃｒ−０．５％ＭｏのＦｅ基合金粉末、平均粒径：２５μｍを有するＣｕ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３２に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をＮ2＋５％Ｈ2混合ガス雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２３９〜２４８、比較焼結合金６３〜６４を作製した。
本発明焼結合金２３９〜２４８、比較焼結合金６３〜６４からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３２に示すことにより被削性を評価した。
【０１１９】
【表３２】
2004292951.tif 000036
【０１２０】
表３２に示される結果から、本発明焼結合金２３９〜２４８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１０に示される従来焼結合金２８〜３０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金６３は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金６４は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１２１】
実施例３３
原料粉末として表３３に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３３に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２４９〜２５８、比較焼結合金６５〜６６を作製した。
本発明焼結合金２４９〜２５８、比較焼結合金６５〜６６からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００９ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３３に示すことにより被削性を評価した。
【０１２２】
【表３３】
2004292951.tif 000037
【０１２３】
表３３に示される結果から、本発明焼結合金２４９〜２５８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１１に示される従来焼結合金３１〜３３からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金６５は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金６６は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１２４】
実施例３４
原料粉末として表３４に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：３μｍを有するＭｏ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３４に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２５９〜２６８、比較焼結合金６７〜６８を作製した。
本発明焼結合金２５９〜２６８、比較焼結合金６７〜６８からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００９ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３４に示すことにより被削性を評価した。
【０１２５】
【表３４】
2004292951.tif 000038
【０１２６】
表３４に示される結果から、本発明焼結合金２５９〜２６８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１２に示される従来焼結合金３４〜３６からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金６７は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金６８は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１２７】
実施例３５
原料粉末として表３５に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：２５μｍを有するＣｕ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３５に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２６９〜２７８、比較焼結合金６９〜７０を作製した。
本発明焼結合金２６９〜２７８、比較焼結合金６９〜７０からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００９ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３５に示すことにより被削性を評価した。
【０１２８】
【表３５】
2004292951.tif 000039
【０１２９】
表３５に示される結果から、本発明焼結合金２６９〜２７８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１３に示される従来焼結合金３７〜３９からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金６９は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金７０は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１３０】
実施例３６
原料粉末として表３６に示される平均粒径を有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：２５μｍを有するＣｕ−Ｐ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３６に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をエンドサーミックガス（成分組成＝Ｈ2：４０．５％，ＣＯ：１９．８％，ＣＯ2：０．１％，ＣＨ：０．５％，Ｎ2：３９．１％）雰囲気中、温度：１１２０℃、２０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２７９〜２８８、比較焼結合金７１〜７２を作製した。
本発明焼結合金２７９〜２８８、比較焼結合金７１〜７２からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：１００００ｒｐｍ、
送り速度：０．００９ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３６に示すことにより被削性を評価した。
【０１３１】
【表３６】
2004292951.tif 000040
【０１３２】
表３６に示される結果から、本発明焼結合金２７９〜２８８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１４に示される従来焼結合金４０〜４２からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金７１は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金７２は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１３３】
実施例３７
原料粉末として平均粒径：1μｍを有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ−６％Ｃｒ−６％Ｍｏ−９％Ｗ−３％Ｖ−１０％Ｃｏ−１．５％Ｃ粉末を用意し、この原料粉末を表３７に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体をアンモニア分解ガス雰囲気中、温度：１１５０℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２８９、比較焼結合金７３〜７４を作製した。
本発明焼結合金２８９、比較焼結合金７３〜７４からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３７に示すことにより被削性を評価した。
【０１３４】
【表３７】
2004292951.tif 000041
【０１３５】
表３７に示される結果から、本発明焼結合金２８９からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１５に示される従来焼結合金４３からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金７３は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金７４は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１３６】
実施例３８
原料粉末として平均粒径：1μｍを有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＦｅ−１３％Ｃｒ−５％Ｎｂ−０．８％Ｓｉの組成を有するＦｅ基合金粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：３μｍを有するＭｏ粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＣｏ−３０％Ｍｏ−１０％Ｃｒ−３％Ｓｉの組成を有するＣｏ基合金粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＣｒ−２５％Ｃｏ−２５％Ｗ−１１．５％Ｆｅ−１％Ｎｂ−１％Ｓｉ−１．５％Ｃの組成を有するＣｒ基合金粉末、平均粒径：３０μｍを有するＣｏ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３８−１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１１５０℃、６０分保持の条件で焼結することにより表３８−２に示される本発明鉄基焼結合金２９０、比較焼結合金７５〜７６を作製した。
このようにして得られた本発明焼結合金２９０、比較焼結合金７５〜７６からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３８−２に示すことにより被削性を評価した。
【０１３７】
【表３８−１】
2004292951.tif 000042
【０１３８】
【表３８−２】
2004292951.tif 000043
【０１３９】
表３８−１〜表３８−２に示される結果から、本発明焼結合金２９０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１６−１〜表１６−２に示される従来焼結合金４４からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金７５は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金７６は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１４０】
実施例３９
原料粉末として平均粒径：1μｍを有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＦｅ−１３％Ｃｒ−５％Ｎｂ−０．８％Ｓｉの組成を有するＦｅ基合金粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：３μｍを有するＭｏ粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＣｏ−３０％Ｍｏ−１０％Ｃｒ−３％Ｓｉの組成を有するＣｏ基合金粉末、平均粒径：８０μｍを有しかつＣｒ−２５％Ｃｏ−２５％Ｗ−１１．５％Ｆｅ−１％Ｎｂ−１％Ｓｉ−１．５％Ｃの組成を有するＣｒ基合金粉末、平均粒径：３０μｍを有するＣｏ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表３９−１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１１５０℃、６０分保持の条件で焼結したのち、Ｃｕを１８％溶浸することにより表３９−２に示される本発明鉄基焼結合金２９１、比較焼結合金７７〜７８を作製した。
このようにして得られた本発明焼結合金２９１、比較焼結合金７７〜７８からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表３９−２に示すことにより被削性を評価した。
【０１４１】
【表３９−１】
2004292951.tif 000044
【０１４２】
【表３９−２】
2004292951.tif 000045
【０１４３】
表３９−１〜表３９−２に示される結果から、本発明焼結合金２９１からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１７−１〜表１７−２に示される従来焼結合金４５からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金７７は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金７８は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１４４】
実施例４０
原料粉末として平均粒径：１μｍを有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＦｅ粉末、平均粒径：３μｍを有するＮｉ粉末、平均粒径：３μｍを有するＭｏ粉末、平均粒径：３０μｍを有するＣｏ粉末および平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末を用意し、これら原料粉末を表４０−１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１１５０℃、６０分保持の条件で焼結することにより表４０−２に示される本発明鉄基焼結合金２９２、比較焼結合金７９〜８０を作製した。
このようにして得られた本発明焼結合金２９２、比較焼結合金７９〜８０からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有する超硬ドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表４０−２に示すことにより被削性を評価した。
【０１４５】
【表４０−１】
2004292951.tif 000046
【０１４６】
【表４０−２】
2004292951.tif 000047
【０１４７】
表４０−１〜表４０−２に示される結果から、本発明焼結合金２９２からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１８−１〜表１８−２に示される従来焼結合金４６からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金７９は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金８０は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１４８】
実施例４１
原料粉末として平均粒径：1μｍを有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＳＵＳ３１６（Ｆｅ−１７％Ｃｒ−１２％Ｎｉ−２．５％Ｍｏ）粉末を用意し、この原料粉末を表４１に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１２００℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２９３、比較焼結合金８１〜８２を作製した。
本発明焼結合金２９３、比較焼結合金８１〜８２からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表４１に示すことにより被削性を評価した。
【０１４９】
【表４１】
2004292951.tif 000048
【０１５０】
表４１に示される結果から、本発明焼結合金２９３からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表１９に示される従来焼結合金４７からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金８１は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金８２は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１５１】
実施例４２
原料粉末として平均粒径：１μｍを有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＳＵＳ４３０（Ｆｅ−１７％Ｃｒ）粉末を用意し、この原料粉末を表４２に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１２００℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２９４、比較焼結合金８３〜８４を作製した。
本発明焼結合金２９４、比較焼結合金８３〜８４からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表４２に示すことにより被削性を評価した。
【０１５２】
【表４２】
2004292951.tif 000049
【０１５３】
表４２に示される結果から、本発明焼結合金２９４からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表２０に示される従来焼結合金４８からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金８３は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金８４は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１５４】
実施例４３
原料粉末として平均粒径：１μｍを有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：１８μｍを有するＣ粉末、平均粒径：８０μｍを有するＳＵＳ４１０（Ｆｅ−１３％Ｃｒ）粉末を用意し、この原料粉末を表４３に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１２００℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２９５、比較焼結合金８５〜８６を作製した。
本発明焼結合金２９５、比較焼結合金８５〜８６からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表４３に示すことにより被削性を評価した。
【０１５５】
【表４３】
2004292951.tif 000050
【０１５６】
表４３に示される結果から、本発明焼結合金２９５からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表２１に示される従来焼結合金４９からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金８５は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金８６は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。
【０１５７】
実施例４４
原料粉末として平均粒径：１μｍを有するＳｒＣＯ3粉末、平均粒径：８０μｍを有するＳＵＳ６３０（Ｆｅ−１７％Ｃｒ−４％Ｎｉ−４％Ｃｕ−０．３％Ｎｂ）粉末を用意し、この原料粉末を表４４に示される組成を有するように配合し、ダブルコーンミキサーで混合し、圧密成形して圧粉体を作製し、得られた圧粉体を０．１Ｐａの真空雰囲気中、温度：１２００℃、６０分保持の条件で焼結することにより本発明鉄基焼結合金２９６、比較焼結合金８７〜８８を作製した。
本発明焼結合金２９６、比較焼結合金８７〜８８からなる直径：３０ｍｍ、高さ：１０ｍｍの寸法を有する円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを作製し、これら円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックを直径：１．２ｍｍの寸法を有するハイスドリルを用い、
回転数：５０００ｒｐｍ、
送り速度：０．００６ｍｍ／ｒｅｖ．
切削油：なし（ドライ）、
の条件でドリルが破損するまで繰り返し穿孔し、新品のドリル１本で穿孔できる回数を測定し、その結果を表４４に示すことにより被削性を評価した。
【０１５８】
【表４４】
2004292951.tif 000051
【０１５９】
表４４に示される結果から、本発明焼結合金２９６からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数は表２２に示される従来焼結合金５０からなる円柱状穿孔試験用焼結合金ブロックの穿孔回数に比べて多いところから被削性に優れた合金であることが分かる。しかし、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を少なく含む比較焼結合金８７は穿孔回数が少ないので被削性が悪く、一方、この発明の範囲から外れてＳｒＣＯ3を多く含む比較焼結合金８８は穿孔回数が多いので被削性は優れるものの抗折力が極端に低下するので好ましくないことが分かった。