(57)【要約】【課題】清浄度の高い連続鋳造鋳片を得るために、清浄鋼の溶製段階で問題となるスラグ系の介在物を徹底して低減する手法について提案する。【解決手段】転炉より取鍋内に、アルミニウム無添加の溶鋼を出鋼した後、脱ガス処理あるいはガス攪拌処理において溶鋼にアルミニウムを添加し、その後取鍋より一旦タンディッシュに溶鋼を注湯し、次いで該タンディッシュから鋳造鋳型に注湯し連続鋳造法にて鋳片を製造するに当たり、取鍋からタンディッシュに注湯される溶鋼流がタンディッシュ底部に衝突する部分に、該溶鋼流の衝突部を囲んでタンディッシュの底部から上方へ伸びる壁と、該壁の上端部から壁の囲み中心へ向かって延びる庇状部とを有する流動制御パッドを、設置し、該流動制御パッドに上記溶鋼流を受けるようにする。【選択図】        図１
2004154803.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
転炉にて溶製した溶鋼を、アルミニウムを添加することなく取鍋に出鋼した後、脱ガス処理あるいはガス攪拌処理において溶鋼にアルミニウムを添加し、その後取鍋より一旦タンディッシュに溶鋼を注湯し、次いで該タンディッシュから鋳造鋳型に注湯し連続鋳造法にて鋳片を製造するに当たり、
取鍋からタンディッシュに注湯される溶鋼流がタンディッシュ底部に衝突する部分に、該溶鋼流の衝突部を囲んでタンディッシュの底部から上方へ伸びる壁と、該壁の上端部から壁の囲み中心へ向かって延びる庇状部とを有する流動制御パッドを、設置し、該流動制御パッドに上記溶鋼流を受けることを特徴とする連続鋳造による高清浄度鋼鋳片の製造方法。
【請求項２】
流動制御パッドは、下記式を満足することを特徴とする請求項１に記載の高清浄鋼鋳片の製造方法。
記
０．５  ＜（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）＜５．０
ここで、Ｑ：溶鋼注入速度（  ｍ３  ／ｍｉｎ  ）
Ｓ１：庇部を除いた流動制御パッド上面の面積（  ｍ２  ）
Ｓ２：流動制御パッド底面の面積（  ｍ２  ）
【請求項３】
流動制御パッドは、タンディッシュの長辺内壁と対向する側の、少なくとも壁に、切欠きを有することを特徴とする請求項１または２に記載の連続鋳造による高清浄度鋼鋳片の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、高清浄度鋼鋳片の製造方法、特に缶用鋼板の素材として好適な、高度に清浄化された鋼からの鋳片の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、高清浄鋼を溶製するには、転炉等において、主として脱炭、脱燐および脱硫等（これらの工程を一次精錬ということが多い）を行った後、出鋼時に溶鋼中に金属アルミニウムを用いて脱酸を行い、その後の鋳造開始までの時間を長くして、該脱酸によって生成した酸化物の浮上分離を促進する処置が取られていた。この一次精錬後に生成した大量の酸化物（以下、介在物という）を浮上させて溶鋼から除去するには、その後に真空脱ガス装置、取鍋等で実施される所謂二次精錬において、溶鋼中に吹き込む攪拌用ガスの増量、二次精錬時間の延長、あるいは鋳造速度の規制等を実施する必要がある。また、大量に生成した介在物がスラグ中に一旦取り込まれた後に再び溶鋼中に懸濁しないように、溶鋼に塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２）の高いフラックスを投入して、二次精錬時に生じるスラグの融点を高め、固化させるといった手法も取られてきた。
【０００３】
しかしながら、二次精錬でのガス流量の増大や二次精錬時間の延長、あるいはスラグの固化は、溶鋼の温度を著しく降下させるため、前段階での一次精錬では出鋼時の溶鋼温度を高くしなければならない。従って、精錬負荷の増大を招くばかりか、高温による脱燐効率の減少、内張り耐火物の損耗量増大をまねき、精錬コストを大幅に増加させることが問題となる。
【０００４】
また、特許文献１では、溶鋼を大気圧下で脱炭する一次精錬炉及び該一次精錬炉から出鋼した溶鋼を再度真空下で精錬する真空脱ガス装置を順次用いて、炭素濃度が０．０２〜０．０６質量％の低炭素溶鋼を溶製するに際し、前記一次精錬炉で溶鋼中の炭素濃度を０．０２〜０．０５質量％まで脱炭すると共に、出鋼時に加炭処理し、出鋼した溶鋼を真空脱ガス装置内で真空脱炭・脱酸して溶存酸素の濃度を０．０２質量％以下にしてから、さらに脱酸剤を添加して脱酸処理を行うことが提案されている。
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載される方法では、出鋼時に炭素をわざわざ添加しなくてはならず、精錬時間が延長される。また、極低炭素鋼には適用できないことも問題となる。
【０００６】
ここで、溶鋼を連続鋳造するに際して、清浄度の高い鋳片を得るためには、タンディッシュに注入された溶鋼が最も短い距離を経て鋳型へ至る、いわゆる「短絡（ショートサーキット）流れ」を抑制することが有効である。これは、注入された溶鋼中に存在する非金属介在物等の不純物が、タンディッシュ内で浮上分離することなく、直接鋳型へと流れ込むのを、防止するためである。そのため、タンディッシュの底部に、短絡流れを阻害する障害物、いわゆる下堰を設置することが、一般的に行われている。この下堰によって、取鍋から注入された溶鋼をタンディッシュ内の上部に誘導することができ、短絡流れを防止するとともに、湯面における溶鋼中の非金属介在物等の浮上分離を促進することが可能となる。
【０００７】
しかしながら、高清浄鋼を溶製する上では、タンディッシュ底部に設置する下堰は十分な効果があるとは言えなかった。すなわち、取鍋から注入された溶鋼を、下堰によってタンディッシュ内部の上方に誘導すると、高速な流れをスラグおよびメタル界面に生じさせ、ひいてはタンディッシュ内全体に高速な循環流を生じさせる結果となるからである。
【０００８】
これに対して、特許文献２には、タンディッシュ内で溶融金属の乱流を抑制する設計がなされた、タンディッシュ内で用いる衝突パッドが開示されている。この衝突パッドは、衝突面を備えたベースと、該ベースから上方に延び且つ溶融金属の流れを受け入れるための上側開口部を備えた、内部空間を囲む外側側壁部とを有し、該外側側壁部が開口部に向かって内方かつ上方に延びる、少なくとも第一部分を備えた環状の内面を含むパッドにおいて、外側側壁部が無端であり、内部空間を完全に囲むことを特徴とするものである。この衝突パッドにより、対抗した流れを互いに減速させ、高速の流れを抑制することを所期している。
【０００９】
しかしながら、特許文献２に開示されたタンディッシュ内用の衝突パッドは、外側側壁部が無端であるために、取鍋からの注入流の減衰が一様になされてしまい、タンディッシュの長手方向、つまり一般に鋳型への流出口がある方向と、長手と直交する方向、つまり一般に鋳型への流出口がある方向と直交する方向との減衰が、常に同じ程度になってしまう。これではタンディッシュ内の溶鋼流動を十分に制御できているとは言いがたく、一般に長方形状であるタンディッシュ形状にしたがった最適な流動状態に制御することは難しい。すなわち、タンディッシュ内の短絡流れおよび高速な流れの抑制は、十分に行われないのである。
【００１０】
【特許文献１】
特開２００１−１５２２３８号公報
【特許文献２】
特許第２８３６９６６  号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように、従来の方法では、高清浄鋼の溶製を工業的に実施するには無理があり、しかも得られる鋳片の清浄度は十分なものではなかった。
【００１２】
そこで、この発明は、上記の問題を有利に解決するものであり、清浄度の高い連続鋳造鋳片を得るために、清浄鋼の溶製段階で問題となるスラグ系の介在物を徹底して低減する手法について提案することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
この発明は、転炉にて溶製した溶鋼を、アルミニウムを添加することなく取鍋に出鋼した後、脱ガス処理あるいはガス攪拌処理において溶鋼にアルミニウムを添加し、その後取鍋より一旦タンディッシュに溶鋼を注湯し、次いで該タンディッシュから鋳造鋳型に注湯し連続鋳造法にて鋳片を製造するに当たり、
取鍋からタンディッシュに注湯される溶鋼流がタンディッシュ底部に衝突する部分に、該溶鋼流の衝突部を囲んでタンディッシュの底部から上方へ伸びる壁と、該壁の上端部から壁の囲み中心へ向かって延びる庇状部とを有する流動制御パッドを、設置し、該流動制御パッドに上記溶鋼流を受けることを特徴とする連続鋳造による高清浄度鋼鋳片の製造方法である。
【００１４】
ここで、流動制御パッドは、下記式を満足することが好ましい。
記
０．５  ＜（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）＜５．０
ここで、Ｑ：溶鋼注入速度（  ｍ３  ／ｍｉｎ  ）
Ｓ１：庇部を除いた流動制御パッド上面の面積（  ｍ２  ）
Ｓ２：流動制御パッド底面の面積（  ｍ２  ）
【００１５】
さらに、流動制御パッドは、タンディッシュの長辺内壁と対向する側の、少なくとも壁に、切欠きを有することが有利である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
さて、この発明において対象とする鋼は、飲料缶や食缶などの缶用鋼板素材であって、この種鋼板は、絞り加工やしごき加工などの高度の成形加工をなされるために、大型の非金属介在物の含有量が極限まで低減されていることが要望される。
【００１７】
まず、このような鋼板用の鋼を溶製するに当たって、この発明では、溶鋼を大気圧下で脱炭や脱燐等をする一次精錬炉において、好ましくは溶銑の予備脱燐処理を溶銑中燐濃度が０．１０質量％となるまでに止めた溶銑を用いて、溶鋼中の炭素濃度が０．０２〜０．０５質量％となる脱炭処理を行う。なお、一次精錬炉には転炉を用いることが有利である。この転炉は、上吹き転炉、底吹き転炉および上底吹き転炉のいずれでも良い。
【００１８】
ここで、一次精錬炉での精錬終了時（吹止め時）に、溶鋼中の好適炭素濃度を０．０２〜０．０５質量％としたのは、炭素濃度が０．０５質量％以下であれば、溶鋼中の溶存酸素濃度及びスラグ中のＦｅＯ量が脱燐に寄与するのに十分な範囲に高まり、通常の製品鋼材中の燐濃度範囲である０．０２０  質量％以下が容易に達成できるからである。一方、炭素濃度を０．０２質量％未満にまで低下させると、スラグのＦｅＯ濃度が高くなり過ぎ、このようなスラグが出鋼時に不可避的に取鍋に流出すると、このスラグによって溶鋼が再酸化し、真空脱ガス終了後に介在物が増大する恐れがあること、及び溶鋼中の溶存酸素が過度に高まることから、炭素濃度の下限を０．０２質量％とした。
【００１９】
次に、上記のように適正な炭素濃度で一次精錬を終了した溶鋼に対して、出鋼時にはアルミニウムを添加せず、その後の二次精錬にてアルミニウムを添加することが、清浄度の向上に大きく影響することを、新たに見出した。これは、出鋼時にアルミニウムを添加すると、出鋼中に生成したアルミナがスラグと容易に合体した後に、溶鋼内に深く懸濁して浮上しにくくなるためである。
【００２０】
その後、真空脱ガス装置で脱炭を行うことにより、溶存酸素濃度を０．０２質量％以下まで低下すると、より一層効果的である。ただし、真空脱ガス処理を行わない場合でもリムド状態で出鋼すること、すなわちアルミニウムを添加しないで未脱酸のままで出鋼すること、が有効である。
【００２１】
また、スラグからの再酸化を防止することが重要になる。そのため、この発明では、一次精錬炉からの出鋼時または出鋼後に、溶鋼に伴なっているスラグ中に金属アルミニウムやアルミニウム滓などの還元剤を添加して、スラグ中のＦｅＯやＭｎＯなどの酸化性成分を低減しておくのが良い。還元の目安としては、スラグ中のＦｅＯを３．０  質量％以下にすることが好ましい。
【００２２】
その後、取鍋より一旦タンディッシュに溶鋼を注湯し、次いで該タンディッシュから鋳造鋳型に注湯し連続鋳造法にて鋳片を製造するが、この取鍋より一旦タンディッシュに溶鋼を注湯する際に、溶鋼流がタンディッシュ底部に衝突する部分に、所定形状の流動制御パッドを設置し、この流動制御パッドにて上記溶鋼流を受けることが、肝要である。すなわち、流動制御パッドの介在下に注湯を行って、タンディッシュ内の溶鋼流れを適正に制御することが、清浄度の高い鋼による連続鋳造鋳片の製造を実現する上で重要になるのである。
【００２３】
そこで、この発明に従うタンディッシュ用の流動制御パッドを、図面を参照して以下に具体的に説明する。
図１および２に、この発明に従う流動制御パッド（以下、単にパッドという）をタンディッシュ内に配置した例を示す。
図１および２において、番号１は取鍋、２はタンディッシュ、２ａはタンディッシュノズル、３はタンディッシュ内の溶鋼、４はタンディッシュ内溶鋼の湯面、５は鋳型である。
【００２４】
まず、図１は、このタンディッシュ２の底面の、取鍋１からの溶鋼３を導く供給ノズル１ａの直下に、この発明のパッド６を配置し、供給ノズル１ａからの溶鋼の注入流７を、パッド６により流れ８および９に変換した状態を示す。すなわち、８はタンディッシュ長辺方向の流れおよび９はタンディッシュ短辺方向の流れを、それぞれ示す。
【００２５】
さて、取鍋１からの注入流７は、パッド６の底部に衝突した後、底部に沿った流れに変わる。この溶鋼流れは、図４〜図７に詳細図にて示す、パッド６の壁６０内側に衝突し、さらに壁６０上端のタンディッシュ２底部と平行に壁６０の囲み中心側へ延びる庇状部６１により、取鍋１からの注入流７に干渉する方向に誘導される。この注入流７との干渉により、パッド６により誘導された溶鋼流れは、当初の勢いを減衰された流れ８および９となる。その結果、流れ８はパッドのない場合に比較して、一様に減衰されることとなり、タンディッシュノズル２ａに向う間に介在物が浮上分離するに充分な時間をもって溶鋼がタンディッシュ内を移動することとなる。流れ９は、タンディッシュ壁に沿って上昇するので、介在物を含んだ溶鋼が浴面４上のタンディッシュフラックスと接触する機会が多くなり、介在物のタンディッシュフラックス中への吸収が促進される。かくしてタンディッシュ内で溶鋼の清浄化が達成される。
特に重要なのは流れ８であり、流れ８が強いとタンディッシュ出側につながる下降流が強くなり介在物浮上が阻害される。
一方、流れ９は流れ８に比べて重要性は低いが、ある程度の流れは上昇流となって介在物を浮上させるのに役立つ。ただし、あまりに流れが強くなると、流れ９の一部が流れ８と合流し流れ８を強くすることで介在物浮上を阻害することになる。
【００２６】
同様に、図２には、タンディッシュ２の底面の、取鍋１からの溶鋼３を導く供給ノズル１ａの直下に、図１に示したとは別のパッド１０を配置し、供給ノズルｌａからの溶鋼の注入流７を、衝突パッド１０により流れ１１および１２に変換した状態を示した。この流れ１１はタンディッシュ長手方向の流れおよび、流れ１２はタンディッシュ長手と直交する方向の流れである。この場合も、図１に示した場合と同様に、取鍋１からの注入流７は、衝突パッド１０の底部に衝突した後、底部に沿った流れに変わり、次いで衝突パッド１０の側壁に衝突し、さらに側壁上端の庇状の突出部分により、取鍋１からの注入流７に干渉する方向に誘導される結果、溶鋼流れは、当初の勢いを減衰された流れ１１および１２となる。その結果、上述したと同様の作用により、鋼の清浄化が達成される。ただし、この場合、流れ１１と１２とは均等に減衰化され、本来、より重要な流れ１１を優先的に減衰させることは出来ないので、前述の図１の構成よりは効果が少ない。
【００２７】
さらに、上記した、この発明に従うパッドに関して、特にその形状が鋼の清浄化に与える影響について調べたところ、タンディッシュのパッドの容量（形状）と溶鋼鋳造量との関係が清浄度に大きく影響を与えることが判明したのである。発明者らは、上記のごときパッドによって最も効果的に注入流を減衰する条件を模索したところ、ノズル１ａからの溶鋼注入速度をＱ（ｍ３／ｍｉｎ  ）、パッドの上面開口部の面積をＳ１（ｍ２）、そしてパッドの底面積をＳ２（ｍ２）とするとき、パラメータ（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）で整理できることに想到した。なお、パッドの上面開口部の面積Ｓ１とは、図１（Ｂ）または図２（Ｂ）中でハッチングを施した部分、すなわち開口部の平面投影面積をいう。また、パッドの底面積Ｓ２とは、図１（Ｂ）または図２（Ｂ）中で点線で囲まれた部分、すなわちパッド内側の底面の面積をいう。
【００２８】
ここに、（Ｑ／Ｓ２）は溶鋼注入速度をパッドの底面積で割った値であり、パッドに衝突して上向きに反転する溶鋼の平均的な線流速の尺度を表している。一方、（Ｓ１／Ｓ２）はパッド底面積に対するパッド上面開口部の面積比であり、底面で広がった溶鋼流れが反転後どれだけ絞られるか、つまりは溶鋼流れの減衰比の尺度を表している。従って、溶鋼反転流の強さを表す（Ｑ／Ｓ２）に減衰比（Ｓ１／Ｓ２）をかけ合わせた（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）は、パッドによって減衰を受けた後の溶鋼流速の尺度と考えることができる。
【００２９】
発明者らは、種々の条件で連続鋳造を行って、このパラメータ（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）に関して、得られる鋼の清浄性を評価することにした。
図３に、パッドの容量および溶鋼鋳造量に関するパラーメーター（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）と品質（清浄度）との関係についてまとめた結果を示す。
なお、品質は、得られた冷延板について超音波センサーにより３０μｍ以上の介在物を検知することにより判定し、単位面積当たりの介在物個数である、欠陥密度として示した。
【００３０】
図３から明らかなように、図１および図２のいずれの形状のパッドにおいても、（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）が０．５  から５．０  の範囲にあると、とりわけ品質が良好になることがわかる。
この理由は、注湯量に合わせてパッド内で生成される溶鋼流れがパッドの庇により減衰され、短絡流れおよび高速流れが抑制され、清浄度の高い鋳片を得るためのタンディッシュ内溶鋼流動を得ることが可能となるものと解釈される。
【００３１】
（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）≦０．５  となると、介在物が増加する理由は定かではないが、Ｑが小さすぎると溶鋼温度低下が大きくなりタンディッシュ内および鋳型内での介在物浮上が生じなくなること、およびＳ１／Ｓ２が小さすぎるとタンディッシュヘ注入される溶鋼がパッド内に十分流入されず、パッドでの制御が及ばない溶鋼流れが生じるためと推察される。
【００３２】
一方、（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）≧５．０  となると介在物が増加する理由は、パッド内で生成される流出流Ｑが大きい、パッド底面Ｓ２が小さすぎる、あるいは減衰比が十分とれないことにより、パッド庇による短絡流れおよび高速な流れの減衰効果が得られず、清浄度の高い鋳片を得るためのタンディッシュ内溶鋼流動を得ることが出来なくなるためと推察される。
【００３３】
さらに、図３に示した結果を詳細に検討すると、特に図１および図２に示した形状のパッドを比較すると、切り欠きを有する図１のパッドがより清浄度向上に効果的であることがわかる。これは、図２に示したパッド１０においては、流れ１１および流れ１２は同等の減衰を受けるため、本来問題になっていないタンディッシュ長手方向と直交する方向の流れ１２まで、不必要な減衰をうけ、本来重要であるタンディッシュ長手方向の流れ１１の減衰が、図１のパッドでの場合と比較して、不十分となるためである。
【００３４】
これに対して、図１に示したパッド６では、そのタンディッシュの長辺に対向する側に切欠き６２を設けることにより、タンディッシュ長手と直交する方向の流れ９が必要以上の減衰を受けることを防止し、タンディッシュ長手方向の流れ８を十分に減衰させる結果、溶鋼注入流７から最終的に鋳型５へとつながる溶鋼流れを十分に減衰することができる。さらに、タンディッシュ長手方向と直交する方向の流れ９は、タンディッシュ長辺内壁に沿った上昇流となり、溶鋼を湯面４に導いて不純物の浮上分離を促進するのに寄与する。
【００３５】
ここで、パッド６に設ける、切欠き６２の開口幅ｄは、図４ないし６に種々の構造のパッドを示すように、パッドの内側形状を基準とする、以下の式を満足する値とすることが好適である。
０．０１≦ｄ／｛Ｌ１−（２×ｔ１）｝≦０．５
ここで、Ｌ１：パッド内壁のタンディッシュ長手方向の間隔
ｔ１：パッド庇状部のタンディッシュ長手方向の長さ
【００３６】
すなわち、ｄ／｛（Ｌ１−（２×ｔ１）｝が０．０１未満の場合は、上記した切欠きを設けた効果が殆どなくなり、図２に例示したパッドと同じように、タンディッシュの長手方向の流れの減衰効果に劣るため、清浄度向上効果が低くなるおそれがある。一方、ｄ／｛（Ｌ１（２×ｔ１）｝が０．５  をこえる場合は、切欠きから流出する流れが過大なものとなり、その一部が高速流れとなってスラグとメタルとの界面をかく乱し、スラグの巻き込みを生じるおそれがあるため、好ましくない。なお、パッド庇状部のタンディッシュ長手と直交する方向の長さｔ２は、取鍋からの溶鋼注入流（溶下流）と衝突しない程度であれば、特に規定する必要はないが、ｔ１と同等としておくことが好ましい。
【００３７】
さらに、図３〜６に示す、パッドの底面から庇状部までの高さｈは、３０ｍｍ以上とすることが好ましい。なぜなら、３０ｍｍ未満の場合、パッドの内壁および庇状部によって、パッドの底部に沿った流れが注入流へ誘導されるための、十分なスペースが確保できず、注入流との干渉による減衰効果が得られないからである。
【００３８】
この発明に従うパッドをタンディッシュ２の底面上に配置するに当り、図１に示すように、タンディッシュ２の長辺内壁との間に、若干の隙間をもって、パッド６を配置することが好ましい。すなわち、この隙間を介して、タンディッシュ２の長辺内壁に沿った、溶鋼上昇流９を形成することが、溶鋼流の制御に有利であるからである。この隙間は、１５０ｍｍ  以下とすることが推奨される。
【００３９】
なお、この発明に従うパッドは、以上に示した矩形のパッドに限らず、例えば図７に示すように、平面形状が円形のパッドであってもよい。この円形状の場合も、タンディッシュ２の長辺に対向する側に、切欠き６２を設けることによって、上述と同様の作用効果を得ることができる。
【００４０】
このような円形パッドにおいて、上述した切欠き６２の開口幅ｄは、次式を満足すればよい。
０．０１≦ｄ／｛Ｌ３−（２×ｔ３）｝≦０．５
ここで、Ｌ３：パッド内壁のタンディッシュ長手方向の最大間隔
ｔ３：パッド庇上部のタンディッシュ長手方向の長さ
【００４１】
また、図７に示したパッドでは、壁６０から庇状部６１までを曲面で連続させているが、上述した図４〜６に示した矩形のパッドにおいても、壁６０から庇状部６１までを曲面で連続させてもよい。
【００４２】
【実施例】
この発明に従う例（表１の発明例１〜１６）として、溶銑予備処理により燐濃度を０．１０質量％程度とした溶銑を用い、生産能力２６０  トンの底吹き転炉で一次精錬した溶鋼を、アルミニウムを添加することなく出鋼した。一次精錬の出鋼時における溶鋼温度は、１６００〜１６２０℃の範囲であった。
【００４３】
次いで、取鍋内溶鋼浴面上のスラグ上に脱酸材を添加し、スラグ内の酸化鉄を２．０  質量％まで還元した。その後、この溶鋼を真空処理（一部の溶鋼は脱炭後脱酸、他の溶鋼は脱酸）した後、溶鋼にアルミニウムを添加して最終脱酸処理を施した。このようにして溶製した溶鋼は、連続鋳造機に搬送し、タンディッシュを介して鋳型に注入して連続鋳造を行った。このタンディッシュ内には、図２、４、５および６に示した形状のパッド６を設置した。なお、タンディッシュは、タンディッシュ容量：５０ｔｏｎ  およびストランド数：２  である。
また、比較例（表１の比較例１〜３）として、転炉から出鋼する際に溶鋼にアルミニウムを添加した他は、この発明と同様に処理し、同じタンディッシュを用いて鋳造を行った。
また、他の比較例（表１の比較例４〜６）として、タンディッシュにおいてパッドを使用せずに、従来タイプの堰を使用した他は、この発明と同様の処理を行った。
各操業条件の詳細は、表１及び２に示すとおりである。
【００４４】
【表１】
2004154803.tif 000003
【００４５】
【表２】
2004154803.tif 000004
【００４６】
連続鋳造を開始してから取鍋の溶鋼量の１／２を鋳込んだ時点にて、タンディッシュ内の溶鋼からサンプルを採取（サンプルの採取位置はタンディッシュノズル２ａの直上とした）し、それに含まれる全酸素量（溶存酸素と介在物となって含まれている酸素との合計量、以下、Ｔｏｔ．Ｏと略記する）を分析した。
その結果を表３に示すように、出鋼時に溶鋼にアルミニウムを添加した比較例１〜３、またパッドを使用しなかった比較例４〜６（図８参照）に対して、この発明の方法では、Ｔｏｔ．Ｏの測定値が低下していることがわかる。これは、この発明により、溶鋼清浄度が向上していることを示している。
【００４７】
次に、連続鋳造によって得られた前記スラブを、実際に熱間圧延あるいは冷間圧延に供して薄鋼板を製造した。そして、それらの薄鋼板に含まれる介在物を超音波センサーにより調査した。その調査結果を表３に示す。
比較例の方法で溶製した鋼板は、鋼板中に含まれる介在物量が多いが、この発明を適用して溶製した場合の鋼板は介在物に起因する欠陥が皆無となる結果、歩留りが従来に比べて著しく向上した。
【００４８】
とりわけ、（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）が０．５  〜５．０  の範囲を満足する発明例１〜１１では、Ｔｏｔ．Ｏおよび鋼板中の介在物が一層少なく、より好ましい結果が得られた。
【００４９】
【表３】
2004154803.tif 000005
【００５０】
【発明の効果】
以上述べたように、この発明では、予備精錬及び一次精錬時の負荷を増大させることなく、タンディッシュ内における溶鋼の短絡流れおよび高速な流れを抑制することにより、介在物に起因した製品欠陥を大幅に低減することが可能となる。従って、介在物含有量に対して最も要求の厳しい缶用鋼板についても、介在物に起因する製缶不良を著しく減少させることが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に従うパッドの好適例を示す図である。
【図２】この発明に従う別のパッドを示す図である。
【図３】パッドの形状を変えて実験を行った際の（Ｑ／Ｓ２）×（Ｓ１／Ｓ２）と鋼板の介在物量との関係を示す図である。
【図４】この発明に従うパッドを示す図である。
【図５】この発明に従うパッドを示す図である。
【図６】この発明に従うパッドを示す図である。
【図７】この発明に従うパッドを示す図である。
【図８】従来のタンディッシュの例を示す図である。
【符号の説明】
１  取鍋
２  タンディッシュ
２ａ  タンディッシュノズル
３  タンディッシュ内溶鋼
４  タンディッシュ内溶鋼の湯面
５  鋳型
６  パッド
７  取鍋からの注入流
８  溶鋼の流れ
９  溶鋼の流れ
１０  パッド
１１  溶鋼の流れ
１２  溶鋼の流れ
１３  タンディッシュ堰
【図１】
2004154803.tif 000006
【図２】
2004154803.tif 000007
【図３】
2004154803.tif 000008
【図４】
2004154803.tif 000009
【図５】
2004154803.tif 000010
【図６】
2004154803.tif 000011
【図７】
2004154803.tif 000012
【図８】
2004154803.tif 000013