(57)【要約】【課題】プラズマディスプレイ装置の解体を容易に行うための方法を提供する。【解決手段】パネル（プラズマディスプレイパネル）３２の非表示面に接着剤を介して金属板３を接着した金属板付きパネル３１を有するプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、金属板付きパネル３１を誘導加熱することによりパネル３２と金属板３とを分離する。【選択図】　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマディスプレイパネルの非表示面に接着剤を介して金属板を接着した金属板付きパネルを有するプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、前記金属板付きパネルを誘導加熱することにより前記プラズマディスプレイパネルと前記金属板とを分離することを特徴とするプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【請求項２】
金属板付きパネルを誘導コイルの内側に配置し周波数が１ｋＨｚ〜１００ｋＨｚの高周波電圧を前記誘導コイルに印加することにより、前記金属板付きパネルを誘導加熱することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【請求項３】
金属板付きパネルを誘導加熱することにより金属板が所定の温度に達した状態で、プラズマディスプレイパネルおよび金属板の少なくとも一方に所定の力を加えることにより、前記プラズマディスプレイパネルと前記金属板とを分離することを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【請求項４】
所定の温度が、接着剤の軟化点以上に設定されたことを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【請求項５】
所定の温度が、接着剤の軟化点以上、接着剤の分解温度未満に設定されたことを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイ装置の解体方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、プラズマディスプレイ装置は、自発光型であるので視認性がよく、薄型で大画面表示が可能な表示装置であることから、その需要が増加してきている。一方で、資源の有効利用等の観点から家電製品のリサイクルが重要視されてきており、プラズマディスプレイ装置のリサイクルについても検討しておく必要がある。
【０００３】
ところで、プラズマディスプレイ装置は、画像表示部であるプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、ＰＤＰを支持するようにＰＤＰの背面側に設けられた金属板、ＰＤＰを駆動制御するための電気回路およびこれらを収容するための筐体等により構成されている。そして、ＰＤＰは、ガラス基板上に電極等を形成してなるフロントパネルとバックパネルとを対向配置して周縁部がシール材によってシールされ、内部にネオンやキセノン等の放電ガスを封入して構成されており、電極に所定の電圧を印加して放電を発生させることによって蛍光体層を発光させ、画像を表示するものである。
【０００４】
従来、ＰＤＰのリサイクルを行うために、ＰＤＰをフロントパネルとバックパネルに分離する方法について開示されている（例えば特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−１０６０８７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ＰＤＰのリサイクルを行うためには、まずＰＤＰと、ＰＤＰの背面側に設けられた金属板とを分離する必要があるが、ＰＤＰと金属板との分離を容易に行う方法はなかった。
【０００７】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、プラズマディスプレイ装置の解体を容易に行うための方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、プラズマディスプレイパネルの非表示面に接着剤を介して金属板を接着した金属板付きパネルを有するプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、前記金属板付きパネルを誘導加熱することにより前記プラズマディスプレイパネルと前記金属板とを分離するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置の解体方法について、図面を用いて説明する。
【００１０】
まず、一般的なプラズマディスプレイ装置について図１を用いて説明する。図１（ｂ）は同図（ａ）の領域Ａを拡大して示す断面図であり、筐体や回路基板等は省略して示している。
【００１１】
ＰＤＰは、フロントパネル１とバックパネル２とからなり、通常バックパネル２側には、アルミニウム等からなる金属板３がシート材４と接着剤（図示せず）を介して接着されており、シート材４の両面に塗布された接着剤によってシート材４と金属板３およびＰＤＰとが貼り付いている。金属板３には回路基板等（図示せず）が固定され、回路基板とＰＤＰとは、ケーブル５で接続されている。金属板３は図１に示すように平板にフィンを設けたものでもよく、単に平板状のものでもよい。シート材４として熱伝導性のよい材料を使用すれば、ＰＤＰの放電によって生じた熱を金属板３から効率よく外部に放出するように構成される。
【００１２】
また、フロントパネル１とバックパネル２の周縁部は、放電空間を形成するために、低融点ガラスからなるシール材６により接着されてシールされ、フロントパネル１とバックパネル２との間に形成される密閉空間７には３００Ｔｏｒｒ〜５００Ｔｏｒｒ程度の圧力で希ガス（例えばネオンとキセノンの混合ガス）が封入されている。希ガスを密閉空間７に封入するためのガラス管８は、貫通孔９を通じて密閉空間７につながるようにバックパネル２の外面に設けられており、ガラス管８から密閉空間７に希ガスを封入した後ガラス管８を封じ切っている。
【００１３】
さらに図２にＰＤＰを詳しく示している。フロントパネル１は、ガラス製のフロント基板１０の対向面（バックパネル２と対向する側の面）に、表示電極１１ａ，１１ｂからなる表示電極対が形成され、それを覆うように誘電体ガラスからなる誘電体層１２が形成され、誘電体層１２上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層１３が形成された構成である。
【００１４】
一方、バックパネル２は、ガラス製のバック基板１４の対向面（フロントパネル１と対向する側の面）に、アドレス電極１５がパターン形成され、それを覆うようにバック誘電体層１６が形成され、さらにその上に隔壁１７が形成され、隔壁１７間にＲ、Ｇ、Ｂの蛍光体層１８が形成された構成である。
【００１５】
隔壁１７によって区切られた空間部が発光領域となる。また、隔壁１７とアドレス電極１５とは平行して形成されており、表示電極１１ａ，１１ｂはアドレス電極１５と直交している。そして、表示電極１１ａ，１１ｂとアドレス電極１５との交差部に放電セルが形成される。
【００１６】
このＰＤＰは、表示する画像データに基づいてアドレス電極１５と表示電極１１ａとの間にアドレスパルスを印加した後、対をなす表示電極１１ａと表示電極１１ｂとの間に維持パルスを印加することによって、放電セルにおいて選択的に維持放電を起こす。これにより、維持放電が起こった放電セルでは、紫外線が発生し、その紫外線で励起された各色（Ｒ、Ｇ、Ｂ）の蛍光体層１８から可視光が放出されて、画像が表示される。フロントパネル１は表示面であり、バックパネル２は非表示面である。
【００１７】
次に、このようなプラズマディスプレイ装置の解体方法について、図面を用いて説明する。
【００１８】
図３は本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置の解体方法に関する全体構成を示したフローチャート（流れ図）である。図３において、２１は廃棄するプラズマディスプレイ装置（廃棄ディスプレイ）を金属板付きパネルとその他の回路基板や金属、ガラス等の部分とに分離する前処理工程であり、２２は金属板付きパネルを金属板とパネル（ＰＤＰ）とに分離する金属板分離工程である。次に、これらの工程について説明する。
【００１９】
廃棄されたプラズマディスプレイ装置は、まず前処理工程２１に送られる。ここでは、プラズマディスプレイ装置の筐体からＰＤＰ部分を取り出し、それに付随する配線、回路基板、金属、ガラス等の除去が行われ、金属板付きパネル３１が取り出される。なお、ここで分離された筐体を構成するガラス、金属、あるいは回路基板等は、それぞれ洗浄等の簡単な処理のあと、再生工程に送られる。
【００２０】
前処理工程２１において取り出された金属板付きパネル３１は金属板分離工程２２へ送られ、パネル３２と金属板３に分離される。すなわち、金属板付きパネル３１は、パネル３２と金属板３とが厚み１〜２ｍｍ程度の接着性のシート材４を挟んで貼り付いた状態となっており、以下に説明する方法によりパネル３２と金属板３に分離される。
【００２１】
図４は、金属板付きパネル３１をパネル３２と金属板３に分離する方法を説明するための概略図である。本実施の形態では、図４に示すように、誘導コイル３３と誘導コイル３３に接続した高周波電源３４とからなる高周波加熱装置を使用する。誘導コイル３３は、鉄や銅など低抵抗の金属からなる。
【００２２】
まず、金属板付きパネル３１を誘導コイル３３の内側に配置し、高周波電源３４を用いて誘導コイル３３に所定の高周波電圧を印加すると、金属板付きパネル３１の金属板３は誘導電流により加熱される（誘導加熱）。金属板３が加熱されて温度が上昇すると、金属板３に接している接着剤およびシート材４の温度も上昇する。誘導コイル３３に高周波電圧を印加し始めてから所定の時間が経過した時点でパネル３２と金属板３との間にずり応力を与えることにより、シート材４の大部分がパネル３２に貼り付いた状態でパネル３２と金属板３とを分離することができる。シート材４の大部分がパネル３２に貼り付いた状態になるのは、誘導加熱によって金属板３が加熱されて所定の温度に達することで、シート材４とパネル３２とを貼り付けている接着剤に比べてシート材４と金属板３とを貼り付けている接着剤の方が接着力が弱くなるものと考えられる。パネル３２に貼り付いたシート材４は、シート材４の端部からめくっていくことによりパネル３２から容易に剥がすことができる。
【００２３】
また、パネル３２と金属板３との間にずり応力を与えるかわりに、パネル３２と金属板３との間のシート材４に十分薄い平板状の治具を挿入しその治具にパネル３２の法線方向の力を加えることによって、パネル３２または金属板３に、パネル３２と金属板３とを離すような力を加え、パネル３２と金属板３とを分離するようにしてもよい。また、加熱された金属板付きパネル３１が誘導コイル３３の内側に配置された状態のままでパネル３２と金属板３とを分離してもよいし、加熱された金属板付きパネル３１を誘導コイル３３の外側に出してからパネル３２と金属板３とを分離してもよい。
【００２４】
このように、金属板付きパネル３１を誘導加熱することにより金属板３が所定の温度に達した状態で、パネル３２および金属板３の少なくとも一方に、パネル３２と金属板３とを離すような所定の力を加えることにより、パネル３２と金属板３とを分離することができる。
【００２５】
誘導加熱を行うときの一例として、周波数１０ｋＨｚ、電圧２００Ｖの高周波電圧を誘導コイル３３に１０分間印加して金属板３の温度が２００℃程度となった時点でパネル３２と金属板３との間にずり応力を与えることにより、パネル３２と金属板３とを容易に分離することが可能であった。このとき、分離されたパネル３２および金属板３に破損個所は見られなかった。また、高周波電圧の周波数が１ｋＨｚ〜１００ｋＨｚであれば、パネル３２と金属板３とを容易に分離することが可能であった。高周波電圧の周波数が１ｋＨｚ未満では十分な速度での加熱を行うことができず、パネル３２と金属板３とを分離するのに時間がかかり実用的ではない。また、高周波電圧の周波数が１００ｋＨｚを超えると金属板３が加熱されにくくなる。
【００２６】
また、パネル３２と金属板３とを分離するときの金属板３の温度は、接着剤の軟化点以上であることが望ましい。金属板３とシート材４とを張り合わせている接着剤の温度は金属板３の温度とほとんど同じであると考えられ、金属板３の温度が接着剤の軟化点以上である場合には、接着剤が軟化して接着力が低下するために、パネル３２と金属板３とを容易に分離することができる。さらに、パネル３２と金属板３とを分離するときの金属板３の温度は、接着剤が分解を起こす温度未満であることが望ましい。接着剤が分解を起こす温度以上でパネル３２と金属板３とを分離すると、パネル３２や金属板３に接着剤の分解物（有機物等）が付着してしまい、パネル３２や金属板３をリサイクルするためには付着した有機物等を除去する必要が生じるからである。
【００２７】
以上説明した方法により金属板付きパネル３１から分離して得られた金属板３にはほとんど歪みが生じることがないので、洗浄等の簡単な処理を行うことによって再び金属板として使用することができる。また、何らかの不具合によりそのままでは再使用が困難な場合においても、溶融、分解等の方法によって、金属板３は金属材料として再生することができる。
【００２８】
また、分離されたパネル３２は、例えばガラス粉砕機にかけ、プラズマディスプレイパネルの構成部材である誘電体、電極、隔壁、蛍光体等の材料が固着したガラスカレット（膜付きガラスカレット）にする。膜付きガラスカレットは、そのままの状態でガラス窯に投入するなどしてガラス等の原料として再生することができるが、ガラスの品質をより向上させるために、一般的なブラスト洗浄機を用いて膜の除去を行ってもよい。
【００２９】
本実施の形態では、金属板分離工程２２においてパネル３２と金属板３とを分離する際に金属板付きパネル３１を誘導加熱しており、この誘導加熱によれば比較的短時間で金属板の温度を上げることができる。また、誘導コイル３３は金属板付きパネル３１が内側に配置できる程度の大きさであればよいので、金属板分離工程２２で使用する装置をコンパクトなものとすることができる。このため、特にプラズマディスプレイ装置のように大型の表示パネルを解体する場合には、必要なスペースを節約することができる。
【００３０】
また、誘導加熱で直接的に加熱されるのは金属板３であり、パネル３２は直接的に加熱されるものではないのでパネル３２が熱的なダメージを受けることはほとんどない。このため、例えば、プラズマディスプレイ装置の製造工程においてプラズマディスプレイ装置を組み立てた後にパネル３２以外の部分で不具合が見つかった場合、本発明の方法を用いてパネル３２と金属板３とを分離することにより、分離したパネル３２を破壊することなくそのまま用いることができる。パネル３２は微細な構造を有しているとともに複雑な工程を経て製造されるため、パネル３２をそのまま使用できることは非常に有効である。
【００３１】
なお、シート材４を使用せず、パネル３２の非表示面に接着剤を介して金属板３を接着した金属板付きパネルを有するプラズマディスプレイ装置に対しても本発明の方法を適用することにより、上記実施の形態の場合と同様の効果を得ることができ、パネル３２と金属板３との分離を容易に行うことができる。
【００３２】
【発明の効果】
以上のように本発明の解体方法によれば、パネルと金属板との分離を容易に行うことができる。その結果、リサイクル率が向上し、環境保全、資源の有効活用に役立ち、地球環境保護に大きく貢献できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は一般のプラズマディスプレイ装置を示す概略構成図
（ｂ）は領域Ａを拡大して示す断面図
【図２】プラズマディスプレイパネルの要部を示す斜視図
【図３】本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置の解体方法に関する全体構成を示すフローチャート
【図４】同プラズマディスプレイ装置の解体方法を説明するための構成図
【符号の説明】
１　フロントパネル
２　バックパネル
３　金属板
４　シート材
６　シール材
７　密閉空間
２１　前処理工程
２２　金属板分離工程
３１　金属板付きパネル
３２　パネル
３３　誘導コイル
３４　高周波電源
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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