(57)【要約】【課題】内部の発泡体と，表皮との間の剥離等を生じるおそれの少ない表皮付き発泡体及びその製造方法を提供すること。【解決手段】熱可塑性樹脂をブロー成形した中空体５と，熱可塑性樹脂からなる発泡粒子８０５を互いに融着させた粒子発泡体８００とからなり，中空体５の内面に粒子発泡体８００の外表面を加熱融着させた表皮付き発泡体８である。粒子発泡体８００は，発泡粒子８０５中に発泡粉砕片８０２を融着している。この発泡粉砕片８０２は，廃棄する廃棄表皮付き発泡体を粉砕した粉砕物から，中空体５を粉砕した表皮片を分別処理により除去したものである。【選択図】  図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂をブロー成形した中空体と，熱可塑性樹脂からなる発泡粒子を互いに融着させた粒子発泡体とからなり，上記中空体の内面に上記粒子発泡体の外表面を加熱融着させた表皮付き発泡体において，
上記粒子発泡体は，廃棄する廃棄表皮付き発泡体を粉砕した粉砕物のうち，上記中空体よりなる表皮片を除去して得た発泡粉砕片を含み，該発泡粉砕片は，上記発泡粒子に融着していることを特徴とする表皮付き発泡体。
【請求項２】
請求項１において，上記発泡粉砕片の短径の長さは２〜１０ｍｍであることを特徴とする表皮付き発泡体。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記粒子発泡体１００重量部中に，上記発泡粉砕片は，１重量部〜４０重量部含まれていることを特徴とする表皮付き発泡体。
【請求項４】
熱可塑性樹脂をブロー成形した中空体内に，熱可塑性樹脂発泡粒子を注入し，該熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱し，発泡した該熱可塑性樹脂発泡粒子を互いに融着させて粒子発泡体となすと共に，該粒子発泡体の外表面と上記中空体の内面とを加熱融着させて，上記粒子発泡体を上記中空体により被覆した表皮付き発泡体を製造する方法において，
上記中空体内に注入する上記熱可塑性樹脂発泡粒子は，発泡粉砕片と予備発泡粒子とを混合した粒子混合物を用いてなり，
かつ，上記発泡粉砕片は，廃棄する廃棄表皮付き発泡体を粉砕し，その中に含まれる表皮片を分別処理して除去した発泡粉砕片であることを特徴とする表皮付き発泡体の製造方法。
【請求項５】
請求項４において，上記発泡粉砕片は，短径の長さが２〜１０ｍｍであることを特徴とする表皮付き発泡体の製造方法。
【請求項６】
請求項４又は５において，上記熱可塑性樹脂発泡粒子１００重量部中に，上記発泡粉砕片は，１重量部〜４０重量部含まれていることを特徴とする表皮付き発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，例えば建材等に適用される表皮付き発泡体及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来，例えば建材等に適用する発泡体として，非発泡性樹脂等からなる中空体の内部で，予備発泡粒子を発泡させた表皮付き発泡体が知られている。この表皮付き発泡体は，非発泡性樹脂等の表皮からなる滑らかな外表面を有するという特徴がある（例えば，特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特許第２７４７６８１号（第２−３頁，第４図）
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，従来の表皮付き発泡体には，次のような問題がある。すなわち，上記表皮となる中空体と，内部で発泡された発泡体との接合強度が十分でない。そのため，従来の表皮付き発泡体では，内部の発泡体と，表皮との間に剥離等を生じるおそれがあった。
【０００５】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，内部の発泡体と，表皮との間の剥離等を生じるおそれの少ない表皮付き発泡体及びその製造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題の解決手段】
第１の発明は，熱可塑性樹脂をブロー成形した中空体と，熱可塑性樹脂からなる発泡粒子を互いに融着させた粒子発泡体とからなり，上記中空体の内面に上記粒子発泡体の外表面を加熱融着させた表皮付き発泡体において，
上記粒子発泡体は，廃棄する廃棄表皮付き発泡体を粉砕した粉砕物のうち，上記中空体よりなる表皮片を除去して得た発泡粉砕片を含み，該発泡粉砕片は，上記発泡粒子に融着していることを特徴とする表皮付き発泡体にある（請求項１）。
【０００７】
上記第１の発明の表皮付き発泡体では，上記中空体（表皮）により被った上記粒子発泡体の内部や外表面に，上記発泡粉砕片を有している。そして，この発泡粉砕片は，例えば，粉砕機等により粉砕したものであるため，その表面は，多くの凸凹状を形成している。
それ故，上記粒子発泡体の外表面に現れた上記発泡粉砕片は，上記中空体の壁面に対してくさび状に食い込み，いわばアンカー効果を奏する。
したがって，上記表皮付き発泡体では，上記発泡粉砕片の奏するアンカー効果により，上記中空体の内面と，上記粒子発泡体の外表面との接合強度が高い。
【０００８】
さらに，上記発泡粉砕片は，廃棄する廃棄表皮付き発泡体を粉砕して得られた粉砕物の中から，上記中空体（表皮）よりなる上記表皮片を除去して得たものである。
ここで，上記表皮片は非発泡体であるため，上記発泡粉砕片と比べて比重が高い。上記粒子混合物中に上記表皮片が沢山含まれる場合には，上記粒子発泡体中で上記表皮片が偏在するおそれがある。そして，上記粒子発泡体中における上記表皮片の偏在箇所では，上記発泡粒子相互の融着が阻害されるおそれがある。
【０００９】
一方，上記のごとく廃棄表皮付き発泡体を粉砕し，その中に含まれる上記表皮片を除去して得た発泡粉砕片によれば，上記粒子発泡体中に均一性高く分布し，上記発泡粒子相互の融着を阻害するおそれがない。また，上記発泡粉砕片自体を，隣接する上記発泡粒子に確実に融着させることができる。
【００１０】
第２の発明は，熱可塑性樹脂をブロー成形した中空体内に，熱可塑性樹脂発泡粒子を注入し，該熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱し，発泡した該熱可塑性樹脂発泡粒子を互いに融着させて粒子発泡体となすと共に，該粒子発泡体の外表面と上記中空体の内面とを加熱融着させて，上記粒子発泡体を上記中空体により被覆した表皮付き発泡体を製造する方法において，
上記中空体内に注入する上記熱可塑性樹脂発泡粒子は，発泡粉砕片と予備発泡粒子とを混合した粒子混合物を用いてなり，
かつ，上記発泡粉砕片は，廃棄する廃棄表皮付き発泡体を粉砕し，その中に含まれる表皮片を分別処理して除去した発泡粉砕片であることを特徴とする表皮付き発泡体の製造方法にある（請求項４）。
【００１１】
上記第２の発明の表皮付き発泡体の製造方法では，上記中空体の内部へ注入する上記熱可塑性樹脂発泡粒子として，熱可塑性樹脂よりなる上記発泡粉砕片と，熱可塑性樹脂よりなる上記予備発泡粒子とを混合した粒子混合物を用いる。
そのため，この製造方法により作製した上記表皮付き発泡体では，上記粒子発泡体の内部や外表面に上記発泡粉砕片が現れる。そして，この発泡粉砕片は，例えば，粉砕機等により粉砕したものであるため，その表面は，多くの凸凹状を形成している。
それ故，上記粒子発泡体の外表面の一部を形成する発泡粉砕片は，上記中空体の壁面に対してくさび状に食い込み，いわばアンカー効果を奏する。
したがって，この製造方法により作成した上記表皮付き発泡体では，上記のアンカー効果により，上記中空体の内面に対して，上記粒子発泡体の外表面を強度高く接合することができる。
【００１２】
さらに，上記発泡粉砕片は，廃棄する廃棄表皮付き発泡体を粉砕して得られた粉砕物の中から，上記中空体が粉砕された上記表皮片を分別処理して除去した発泡粉砕片である。
ここで，上記表皮片は非発泡体であるため，上記発泡粉砕片と比べて比重が高い。上記粒子混合物中に上記表皮片が沢山含まれる場合には，上記予備発泡粒子中に上記表皮片が偏在するおそれがある。そして，上記粒子発泡体における上記表皮片の偏在箇所では，上記発泡した熱可塑性樹脂発泡粒子相互の融着が阻害されるおそれがある。
【００１３】
また，比較的硬い表皮を粉砕してなる上記表皮片は，微細な表皮片となるおそれがある。そして，微細な表皮片は，熱可塑性樹脂発泡粒子を上記中空体内に充填するために使用する，例えば充填ガン等に付着し，詰まりを生じさせる原因となるおそれがある。
【００１４】
そのため，上記のごとく廃棄表皮付き発泡体を粉砕し，その中に含まれる上記表皮片を分別処理して除去して得た上記発泡粉砕片によれば，上記粒子混合物中に均一性高く分布する。そして，上記予備発泡粒子との混合状態が不均一となるおそれが少なく，成形不良を生じるおそれが少ない。
また，表皮片を除去した上記粒子混合物であれば，上記表皮付き発泡体を製造するための装置にトラブルを生じるおそれが少ない。
【００１５】
【発明の実施の形態】
上記第１の発明において，上記廃棄表皮付き発泡体としては，品質等に問題を生じた不良品としての表皮付き発泡体，使用済みの表皮付き発泡体又は生産余剰品としての表皮付き発泡体，更には端材等を用いることができる。
また，上記廃棄表皮付き発泡体は，本発明の表皮付き発泡体の廃棄品であっても，従来のごとく上記発泡粉砕片を含んでいない表皮付き発泡体の廃棄品でも用いることができる。
【００１６】
そして，上記発泡粉砕片は，上記廃棄表皮付き発泡体を粉砕した上記粉砕物のうち，上記表皮片を除去して得たものである。
ここで，上記表皮片の除去とは，上記粉砕物中の上記表皮片の多くを取り除くことをいう。
【００１７】
具体的には，上記中空体を粉砕した上記表皮片と，上記粒子発泡体を粉砕したものとの間の，例えば，比重，大きさなど物理的性状や，化学的性状等などの相違点を利用して，上記表皮片の除去を実施できる。
例えば，両者間に比重の違いがあれば，比重分離法等により上記表皮片の多くを除去することができ，大きさに違いがあれば，濾過網等による分級によって上記表皮片を除去することができる。
【００１８】
また，上記発泡粉砕片の短径の長さは２〜１０ｍｍであることが好ましい（請求項２）。
この場合には，上記発泡粉砕片中に，表皮としての上記中空体を粉砕した上記表皮片が含まれるおそれが少ない。すなわち，上記中空体を粉砕した粉砕物にあっては，上記粒子発泡体を粉砕した粉砕物と比べて，微細化される可能性が高いからである。
【００１９】
上記，短径の長さが２ｍｍ未満の場合には，上記表皮を粉砕した微細な表皮片が，上記発泡粉砕片として多く混入しているおそれがある。
また，短径の長さが１０ｍｍを超える上記発泡粉砕片を含む上記表皮付き発泡体にあっては，成形精度が十分でないおそれがある。
【００２０】
また，上記粒子発泡体１００重量部中に，上記発泡粉砕片は，１重量部〜４０重量部含まれていることが好ましい（請求項３）。
この場合には，上記粒子発泡体において上記発泡粉砕片を適度に分布させることができ，上記発泡粒子と上記発泡粉砕片とを確実に融着させることができる。
【００２１】
上記発泡粉砕片の含有量が１重量部未満である場合には，上記粒子発泡体の外表面に現れる上記発泡粉砕片が少なくなり，上記外表面と上記中空体の内面との接合強度が十分でないおそれがある。
また，上記発泡粉砕片の含有量が４０重量部を超える場合には，上記発泡粉砕片どうしが隣接して配置されるおそれが高くなり，上記粒子発泡体において上記発泡粉砕片が適切に融着されないおそれがある。
なお，更に好ましくは，５〜４０重量部である。
【００２２】
上記第２の発明において，上記廃棄表皮付き発泡体としては，品質等に問題を生じた不良品としての表皮付き発泡体，使用済みの表皮付き発泡体又は生産余剰品としての表皮付き発泡体，更には端材等を用いることができる。
また，上記廃棄表皮付き発泡体は，本発明の方法により得られた表皮付き発泡体の廃棄品であっても，従来のごとく上記発泡粉砕片を含んでいない表皮付き発泡体の廃棄品でも用いることができる。
【００２３】
そして，上記廃棄表皮付き発泡体を粉砕して得られた中から上記表皮片を除去する分別処理を実施して，上記発泡粉砕片を生成する。
ここで，本発明における上記分別処理は，上記表皮片を分別するという作用効果を狙って構成した装置を用いて実施する処理である。
【００２４】
上記分別処理としては，上記中空体を粉砕した上記表皮片と，上記粒子発泡体を粉砕したものとの間の，例えば，比重，大きさなど物理的性状や，化学的性状等などの相違点を利用した処理を適用することができる。
例えば，両者間に比重の違いがあれば比重分離法等により分別することができ，大きさに違いがあれば濾過網等による粒径分級によって分別することができる。また，各種の分別処理を，相互に組み合わせて分別精度をさらに向上することもできる。
【００２５】
また，上記発泡粉砕片１００重量部中における上記表皮片は，１重量部以下とすることが好ましい。
表皮片が１重量部を超えると，上記のごとく発泡した熱可塑性樹脂発泡粒子相互の融着が阻害されるおそれがある。
【００２６】
また，上記発泡粉砕片は，短径の長さが２〜１０ｍｍであることが好ましい（請求項５）。
この場合には，上記粒子発泡体中に，上記発泡粉砕片を均一性高く分布させることができる。
【００２７】
上記，短径の長さが２ｍｍ未満の場合には，上記発泡粉砕片に，上記表皮を粉砕した微細な表皮片が多く含まれるおそれがある。
また，短径の長さが１０ｍｍを超えるような大径の上記発泡粉砕片が，上記熱可塑性樹脂発泡粒子中に存在する場合には，局所的に発泡率が不足して成形不良を生じるおそれがある。
【００２８】
また，上記熱可塑性樹脂発泡粒子１００重量部中に，上記発泡粉砕片は，１重量部〜４０重量部含まれていることが好ましい（請求項６）。
この場合には，上記粒子発泡体と上記中空体（表皮）との間の接合強度を，一層向上させることができる。
【００２９】
上記発泡粉砕片の含有量が１重量部未満である場合には，上記粒子発泡体の外表面と上記中空体の内面との接合強度を，充分確保できないおそれがある。
また，上記発泡粉砕片の含有量が４０重量部を超える場合には，上記予備発泡粒子の量が少なくなり，上記粒子発泡体の発泡率を高く維持できないおそれがある。
なお，更に好ましくは，５〜４０重量部である。
【００３０】
【実施例】
（実施例１）
本例の表皮付き発泡体８の製造方法について，図１〜図７を用いて説明する。
本例の表皮付き発泡体８の製造方法では，熱可塑性樹脂をブロー成形した中空体５（図１）内に，熱可塑性樹脂発泡粒子８０を注入（図３）し，該熱可塑性樹脂発泡粒子８０を加熱し，発泡した該熱可塑性樹脂発泡粒子８０を互いに融着させて粒子発泡体８００となすと共に，該粒子発泡体８００の外表面と，上記中空体５の内面とを加熱融着させて，上記粒子発泡体８００を上記中空体（表皮）５により被覆する（図８）。
上記中空体５内に注入する熱可塑性樹脂発泡粒子８０としては，発泡粉砕片８０２と，熱可塑性樹脂よりなる予備発泡粒子８０１とを混合した粒子混合物を用いる。
ここで，上記発泡粉砕片８０２は，廃棄する廃棄表皮付き発泡体（図示略）を粉砕し，その中に含まれる表皮片を分別処理して除去したものである。
以下に，この内容について詳しく説明する。
【００３１】
本例の製造方法は，上記中空体５を成形するブロー成形工程と，中空体５内に熱可塑性樹脂発泡粒子８０を注入する発泡ビーズ注入工程と，内部の熱可塑性樹脂発泡粒子８０を加熱，発泡させる発泡工程とからなる。
また，本例の製造方法は，図３に示すごとく，樹脂製のパリソン５０を押し出すダイヘッド５１０を備えた押出機（図示略）と，該パリソン５０を型締めする一対の分割金型３１を備えた金型装置３と，金型内の中空体５内部に上記熱可塑性樹脂発泡粒子８０を充填する充填装置４と，上記予備発泡粒子８０１と上記発泡粉砕片８０２とを混合する混合機４０とを含む製造装置を用いて実施した。
【００３２】
また，上記発泡粉砕片８０２を作製するに当たっては，回転刃を用いて上記廃棄表皮付き発泡体を粉砕する粉砕機（図示略）と，該粉砕機により得た粉砕物から上記表皮片を分別し，除去する分別装置（図示略）とを用いた。
なお，本例の分別装置は，比重分離法による風力分離器と，粒径分級を実施する篩とを組み合わせて構成してある。
【００３３】
上記金型装置３には，図３に示すごとく，型締め中のパリソン５０の内部に流体を供給するエア供給装置３３を装着してある。
上記エア供給装置３３は，同図に示すごとく，上記分割金型３１を貫通して，その成形面から突出する２本一対の針状のエアノズル３３０を有している。そして，このエアノズル３３０を介して，パリソン５０或いは中空体５内部に流体を供給できるように構成してある。
【００３４】
上記充填装置４は，図３に示すごとく，上記混合機４０から供給された上記熱可塑性樹脂発泡粒子８０を，加圧，保持する加圧充填タンク４１と，該加圧充填タンク４１の熱可塑性樹脂発泡粒子８０を中空体５内に充填する充填ガン４２とを有している。ここで，この充填ガン４２は，分割金型３１の成形面に貫通された充填孔３１５に挿入するように構成してあると共に，その先端に，中空体５の壁面を開口する回転カッター（図示略）を有している。
【００３５】
本例の製造方法を実施するに当たっては，まず，図１に示すごとく，ブロー成形工程を実施する。
本例のブロー成形工程では，Ａ＆Ｍ社製のハイインパクトポリスチレンを用いたパリソン５０からなる上記中空体５をブロー成形した。ここでは，上記エアノズル３３０からパリソン５０内部にエアを供給することにより，パリソン５０の内部圧力を適切に維持する。そして，パリソン５０と分割金型３１の成形面とを密着させながら，上記中空体５を精度良く成形した。
【００３６】
次に，図２及び図３に示すごとく，上記発泡ビーズ注入工程を実施する。ここでは，まず，上記充填ガン４２により，中空体５の壁面に穴５００を開口する。そして，この充填ガン４２を介して，上記加圧充填タンク４１に蓄えた上記熱可塑性樹脂発泡粒子８０を，中空体５内部に充填する。
なお，この熱可塑性樹脂発泡粒子８０の作製方法については，後で詳しく説明する。
【００３７】
次に，図４に示すごとく，発泡工程を実施する。ここでは，一方の上記エアノズル３３０から中空体５内部へ高温のスチームを供給すると共に，他方のエアノズル３３０により真空引きする。
そして，供給したスチームの熱により，中空体５内部の熱可塑性樹脂発泡粒子８０中の上記予備発泡粒子８０１を加熱し，図５に示すごとく，発泡させて粒子発泡体８００を形成する。
そして，その後，図６に示すごとく，型抜きを実施して，中空体５０の表皮と熱可塑性樹脂発泡体８０を発泡させた粒子発泡体８００とよりなる最終製品としての表皮付き発泡体８を取り出す。
【００３８】
ここで，本例で使用した熱可塑性樹脂発泡粒子８０の作製方法について説明する。
この熱可塑性樹脂発泡粒子８０は，図３に示すごとく，発泡粉砕片８０２と発泡前の予備発泡粒子８０１とを，混合機４０を用いて混合した粒子混合物である。
【００３９】
なお，本例では，１００重量部の熱可塑性樹脂発泡粒子８０中に，発泡粉砕片８０２が２０重量部含まれるよう，発泡粉砕片８０２と予備発泡粒子８０１とを混合した。そして，混合後の熱可塑性樹脂発泡粒子８０は，上記加圧充填タンク４１内に備蓄した。
【００４０】
ここで，上記予備発泡粒子８０１としては，三菱化学フォームプラスティック（株）製のポリスチレンビーズＪＰＥ２５１を５０倍に予備発泡させたものを用いた。
また，上記発泡粉砕片８０２としては，廃棄する廃棄表皮付き発泡体を粉砕し，その中に含まれる表皮片を分別処理して除去したものを用いた。
【００４１】
なお，本例では，上記廃棄表皮付き発泡体としては，本発明のような発泡粉砕片を適用してない従来の廃棄表皮付き発泡体を用いた。
該廃棄表皮付き発泡体は，表皮として上記ハイインパクトポリスチレンを，その内部の粒子発泡体として上記ポリスチレンビーズからなる発泡体を有するものであった。そして，この廃棄表皮付き発泡体は，厚さ２ｍｍの表皮を有するものである。
【００４２】
上記発泡粉砕片８０２の作製に当たっては，まず，図示しない上記粉砕機を用いて，上記廃棄表皮付き発泡体の粉砕を実施した。ここでは，短径長さが１０ｍｍ以下の粉砕物が得られるように，上記粉砕機の回転刃を調整した。
そして，粉砕後，上記分別処理を実施する。この分別処理は，上記粉砕機により粉砕した粉砕物のうち，廃棄表皮付き発泡体の中空体５（表皮）からなる表皮片の除去を目的とする処理である。
【００４３】
本例では，上記表皮片を分別するに当たって，上記廃棄表皮付き発泡体を粉砕した粉砕物中で，表皮を粉砕した表皮片が，高比重であること及び微細であることに着目した。
そして，上記分別処理では，まず，比重分離法による上記風力分離機を用いて，上記粉砕物中から上記表皮片を分別し，除去した。
さらに，上記表皮片の除去を完全に近づけるため，短径の長さが２ｍｍに満たない微細片を，図示しない篩を用いて除去した。そして，この篩に残留した粉砕物を上記発泡粉砕片８０２とした。
【００４４】
本例で製造した表皮付き発泡体８は，図７に示すごとく，上記予備発泡粒子８０１を発泡させ発泡粒子８０５中に，発泡粉砕片８０２が均一性高く分布する構造を呈する粒子発泡体８００を有している。そして，粒子発泡体８００の外表面に現れた発泡粉砕片８０２は，中空体５の壁である表皮にくさび状に食い込むような構造を呈している。
【００４５】
そして，この発泡粉砕片８０２は，上記中空体５の壁面に対して，いわばアンカー効果を奏する。
そのため，本例の製造方法により作成した表皮付き発泡体８では，上記のようなアンカー効果により，表皮としての中空体５と，その内部の粒子発泡体８００とを高強度で接合することができる。
【００４６】
また，本例の上記発泡粉砕片８０２は，上記分別処理において，表皮片を分別，除去したものである。そのため，この発泡粉砕片８０２は，上記熱可塑性樹脂発泡粒子８０を構成する予備発泡粒子８０１との比重差が抑制されている。それ故，熱可塑性樹脂発泡粒子８０中で，上記発泡粉砕片８０２を均一に近く分布させることができる。
【００４７】
それ故，上記発泡粉砕片８０２を略均一に混合した上記熱可塑性樹脂発泡粒子８０を使用すれば，図６に示すごとく，表皮付き発泡体８内部の粒子発泡体８００中に，上記発泡粉砕片８０２を均一性高く分布させることができる。
したがって，本例の表皮付き発泡体８では，粒子発泡体８００内部で，発泡粉砕片８０２の偏在等に起因した局所的な低発泡部分が出現するおそれがない。
【００４８】
さらに，上記発泡粉砕片８０２からは，短径の長さが２ｍｍに満たない微細片を上記分別処理によって除去してある。そのため，この発泡粉砕片８０２を含む上記熱可塑性樹脂発泡粒子８０を取り扱う充填ガン４２，混合機４０等の製造装置にトラブルを誘発するおそれが少ない。
【００４９】
（実施例２）
本例は，実施例１の表皮付き発泡体の製造方法と同様にして作製した表皮付き発泡体の曲げ弾性率を測定した例である。
本例では，熱可塑性樹脂発泡粒子１００重量部中の発泡粉砕片の含有比を２０重量部として作製した表皮付き発泡体の静的特性として，曲げ弾性率を測定した。なお，ここでは，上記発泡粉砕片としては，短径長さ２ｍｍ〜１０ｍｍの範囲のものを使用した。
【００５０】
そして，９００×６００×３０ｍｍ，表裏両面の各表皮厚みが４ｍｍの表皮付き発泡体について，曲げスパン６００ｍｍとしたときの曲げ弾性率を測定した。
その結果，発泡粉砕片を含有せず予備発泡粒子のみからなる熱可塑性樹脂発泡粒子から作製した表皮付き発泡体について計測した曲げ弾性率５．３ＭＰａと比べて，本例の表皮付き発泡体では，６．５ＭＰａという高い曲げ弾性率が得られた。
このように，本例によれば，実施例１の表皮付き発泡体の製造方法によって作成した表皮付き発泡体が，優れた曲げ弾性を有している。
【００５１】
（実施例３）
本例では，実施例１の表皮付き発泡体の製造方法と同様にして，熱可塑性樹脂発泡粒子中の上記発泡粉砕片の重量比及び，適用する該発泡粉砕片の短径長さを変更して，数種類の表皮付き発泡体を作製した。そして，作製した各表皮付き発泡体から切り出した各試料片について，引っ張り試験を実施した。この結果について，表１を用いて説明する。
【００５２】
本例では，３０ｍｍの厚さを有する平板状の表皮付き発泡体を作製し，該表皮付き発泡体から１００×１００×３０ｍｍ，表裏両面の各表皮厚みが２ｍｍの試料片を切り出した。そして，この試料片について，両端面の表皮と，内部の粒子発泡体との接合強度を測定した。
ここでは，各試料片の両端面の各表皮に接着した測定治具を，相互に引き離す方向に力を作用させる引っ張り試験を実施した。そして，測定治具の引っ張りにより，表皮と，内部の粒子発泡体とが剥離したときの引っ張り荷重を測定した。なお，この引っ張り試験は，インストロン社製の万能材料試験機を使用して実施した。
【００５３】
【表１】
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【００５４】
同表に示すごとく，試料１〜試料１８は，上記本発明の製造方法により作製した表皮付き発泡体である。そして，比較試料１〜３は，上記発泡粉砕片を用いずに作製した表皮付き発泡体である。
同表によれば，本発明の製造方法に基づき作製した表皮付き発泡体は，表皮と粒子発泡体との接合強度が高いことがわかる。
【００５５】
すなわち，上記発泡粉砕片を含む上記熱可塑性樹脂発泡粒子を用いて作製した試料１〜１８は，発泡粉砕片を用いずに作製した比較試料１〜３と比べて，引っ張り強度が強い。
特に，１００重量部中に，１〜４０重量部の発泡粉砕片を含む熱可塑性樹脂発泡粒子によれば，粒子発泡体と表皮との接合強度が高い表皮付き発泡体を効率良く作製することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，ブロー成形工程を示す説明図。
【図２】実施例１における，発泡ビーズ注入工程における中空体に充填孔を開口する様子を示す説明図。
【図３】実施例１における，表皮付き発泡体の製造方法を示す説明図。
【図４】実施例１における，中空体の内部への発泡ビーズ注入時の状況を示す説明図。
【図５】実施例１における，発泡工程を示す説明図。
【図６】実施例１における，最終製品としての表皮付き発泡体を示す説明図。
【図７】実施例１における，表皮付き発泡体の表皮周辺を示す断面拡大図。
【符号の説明】
３．．．金型装置，
３１．．．分割金型，
３３０．．．エアノズル，
４．．．充填装置，
４０．．．混合機，
４１．．．加圧充填タンク，
４２．．．充填ガン，
５．．．中空体，
５０．．．パリソン，
８．．．表皮付き発泡体，
８０．．．熱可塑性樹脂発泡粒子，
８００．．．粒子発泡体，
８０１．．．予備発泡粒子，
８０２．．．発泡粉砕片，
８０５．．．発泡粒子，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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