(57)【要約】【課題】残存モノマーが少なく、吸水性能に優れる吸水性複合体を提供する。【解決手段】アクリル酸および／またはその塩を主成分とする水溶性単量体と、光重合開始剤と、架橋剤と、を含む組成物（プレポリマーＡ）をシート状の基材２に塗工する第１の工程と、基材に紫外線を照射してプレポリマーＡを重合させる第２の工程と、を有する吸水性複合体の製造方法において、第２の工程前または第２の工程時に、基材のシート面の一方から他方の側に向けて、不活性ガス流を流す。【選択図】　　　　図１
2004099634.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
アクリル酸および／またはその塩を主成分とする水溶性単量体と、光重合開始剤と、架橋剤と、を含む組成物を、シート状基材の表面に塗工する第１の工程と、
不活性ガス雰囲気下で、前記シート状基材に紫外線を照射して前記水溶性単量体を重合させる第２の工程と、
を有する吸水性複合体の製造方法において、
前記第２の工程より前或いは前記第２の工程時に、前記シート状基材に向けて不活性ガス流を流すことを特徴とする吸水性複合体の製造方法。
【請求項２】
前記第２の工程より前或いは前記第２の工程時に、前記シート状基材のシート面の一方の側から他方の側に向けて不活性ガス流を流すことを特徴とする請求項１に記載の吸水性複合体の製造方法。
【請求項３】
前記第１の工程は、前記組成物を前記シート状基材の表面に不連続に塗工することを特徴とする請求項１または２に記載の吸水性複合体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、紙おむつ、生理用ナプキン等に代表される吸水性物品の製造に使用される、シート状基材に吸水性樹脂を固着させた吸水性複合体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
水分吸収性の素材として、自重の数十倍から数百倍の水を吸収する吸収性樹脂（または高吸収性樹脂、ＳＡＰ：Ｓｕｐｅｒ　　Ａｂｓｏｒｂｅｎｔ　Ｐｏｌｙｍｅｒ）が開発されており、生理用品や紙おむつ（使い捨て紙おむつ）等の衛生材料をはじめとして、農園芸用分野、鮮度保持等の食品分野、結露防止剤等の産業分野において幅広く利用されている。このような水分吸収性素材は、シート状の基材に吸収性樹脂を固着して製造した吸水性複合体として多く利用されている。
【０００３】
このような吸水性複合体は、紙、パルプ、多孔性フィルムあるいは不織布等の基材シート上に、架橋されたポリアクリル酸等からなる吸収性樹脂粉末を、均一に分散させ固着させるという方法で製造されることが一般的に行われている。基材シートに対する吸収性樹脂の固着方法としては、例えば吸収性樹脂をティッシュ、綿等でサンドイッチにする方法や、パルプと吸収性樹脂粉末を混合した後にエンボス加工等の圧着処理を行う方法等が採用されている。
【０００４】
しかし、これらの製造方法においては、樹脂粉末を基材上に均一に分散させる必要があるが、基材上に安定性よく固定することが困難であり、分散後も一部局所に集合化することが多く、また基材から粉末が漏れやすい上、吸水後の膨潤ゲルが流動して使用感を悪化させることがあった。このような樹脂の移動を防ぐために、吸収性樹脂を接着剤等で基材に接着させることも考えられたが、この場合接着剤によって樹脂が吸水膨潤してしまい、吸水性能が発揮できなくなってしまう。さらに、樹脂を粉末として用いるため、製造時の取り扱いが煩雑で、また基材上への均一な分散を効率よく行うプロセスは製造コストも割高であった。
【０００５】
そこで、このような問題を改善した吸水性複合体の製造方法として、例えば、アクリル酸およびアクリル酸塩と、熱分解型ラジカル重合開始剤等を含む単量体混合物の水溶液を基材シート上に塗工し、不活性ガス雰囲気中で加熱処理あるいは電磁放射線の照射を行って単量体を重合させ、基材シートに吸収性ポリマーが固着された吸水性複合材を製造する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開昭６２−２２８１０号公報（第３−５頁）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし上記特許文献１の製造方法では、アクリル酸塩等の単量体の重合反応に時間を要するため、吸水性樹脂が形成されるまでの間に、単量体が基材シートの内部に拡散してしまう。その場合、重合が十分行われずに、形成される吸収性樹脂には単量体の残存量（残存モノマー量）が多い上、製造される吸水性複合体では水分等が基材表面の吸水性樹脂にしか吸収されないため、吸水性能が劣るという問題があった。
【０００８】
本発明の課題は、残存モノマーが少なく、吸水性能に優れる吸水性複合体の製造方法を提供することである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
以上の課題を解決するための本発明による手段は、
アクリル酸および／またはその塩を主成分とする水溶性単量体と、光重合開始剤と、架橋剤と、を含む組成物を、シート状基材の表面に塗工する第１の工程と、
不活性ガス雰囲気下で、前記シート状基材に紫外線を照射して前記水溶性単量体を重合させる第２の工程と、
を有する吸水性複合体の製造方法において、
前記第２の工程より前或いは前記第２の工程時に、前記シート状基材に向けて不活性ガス流を流すことを特徴とする。
【００１０】
本発明によれば、第２の工程より前或いは前記第２の工程時において、シート状基材に向けて不活性ガス流を流すことにより、シート状基材内部の空気が速やかに、且つ確実に不活性ガスで置換される。従って、重合反応を好適に、且つ速やかに実施することができ、残存モノマー量が少なく吸収性能のよい吸水性複合体を製造することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
〔第１の実施の形態〕
本実施の形態において、吸水性複合体は、主に、アクリル酸および／またはアクリル酸塩（以下、アクリル酸系単量体という）を主体とする水溶性単量体と、光重合開始剤と、架橋剤と、シート状基材（以下、基材という。）とを用いて、図１にフローチャートで示す製造工程を経て製造される。
【００１２】
即ち、水溶性単量体と光重合開始剤との混合水溶液を調製し（ステップＳ１）、当該水溶液に紫外線を照射することにより、水溶性単量体の一部を重合させたプレポリマーＡを作製する（ステップＳ２）。このステップＳ２で作製したプレポリマーＡに、架橋剤、および光重合開始剤を添加する（ステップＳ３）。そして、ステップＳ３において添加物を加えたプレポリマーＡを、基材上に塗工する（第１の工程、ステップＳ４）。さらに、プレポリマーＡが塗工された基材に、不活性ガス雰囲気下で紫外線を照射し（第２の工程、ステップＳ５）、プレポリマーＡを重合・架橋させて硬化させる。その結果、基材上に固着された状態の吸水性樹脂が形成され、基材と吸水性樹脂とで構成される吸水性複合体が製造される。
この吸水性複合体の製造工程のうち、第２の工程前或いは第２の工程時までのいずれかの時点において、基材に向けて不活性ガス流を流し（送風し）、基材内部に含まれる空気を不活性ガスで置換する。この不活性ガス流を流すことについては、製造工程のうち、第１の工程前（プレポリマーＡを基材に塗工する前）に実施すれば、基材に対するガスの通気性がよく、また置換される空気がプレポリマーＡに影響を与える可能性も極めて小さくなるため最も好ましいが、第２の工程時までに実施すれば、いずれの時点で行ってもよい。また、基材に不活性ガスを流した時点以後は、紫外線照射によるステップＳ５の重合が終了するまで、基材を不活性ガス雰囲気下に置くようにする。
【００１３】
本実施の形態における吸水性複合体の製造に用いられる各物質について説明する。
【００１４】
水溶性モノマーとして使用されるアクリル酸系単量体は、架橋性単量体の共存下に重合することにより、吸水性樹脂を与える物質である。アクリル酸系単量体としては、アクリル酸の２０〜９０モル％を塩基で部分中和して得られるアクリル酸およびアクリル酸塩（例えば、ナトリウム塩・カリウム塩のようなアルカリ金属塩、アンモニウム塩等）の単量体混合物とすると、吸水性能の優れたポリマーが得られるので好ましい。
【００１５】
アクリル酸系単量体とともに併用し得る単量体（以下、その他の単量体という）としては、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸等のアニオン性モノマーやその塩；（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−メトキシプロピル（メタ）アクリレート、４−メトキシブチル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、等のノニオン性親水性基含有モノマー；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、ジアリールジメチルアンモニウムクロライド等のアミノ基含有不飽和モノマーやそれらの４級化合物等が挙げられる。
【００１６】
上記のその他の単量体のうち、好ましい単量体は、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸（塩）、（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、４−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、２−メトキシエチル（メタ）アクリレート、２−メトキシプロピル（メタ）アクリレート、４−メトキシブチル（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコール（メタ）アクリレートおよびメトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレートからなる群から選ばれる単量体である。
【００１７】
アクリル酸系単量体だけでは得られる重合体と単量体水溶液とが分離し易いのに対して、その他の単量体を使用する場合には、得られる重合体と単量体水溶液との相溶性が向上し、相分離が起こり難い。従って、アクリル酸系単量体とその他の単量体とを併用することが好ましい。
その他の単量体の好ましい使用割合は、その他の単量体とアクリル酸系単量体の合計量を基準にして、１〜３０重量％（ｗ／ｗ％）である。その他の単量体の使用割合が全単量体中の３０重量％を超えた場合のプレポリマーＡから形成される吸水性樹脂は、吸水性能が不足し易いためである。
また、水溶性単量体と、それを溶解する水性媒体の使用割合は、水溶性単量体の濃度として２０〜６０重量％が好ましい。水溶性単量体濃度を２０重量％以下として吸水性樹脂に加工した場合、水分除去に多大な労力が必要となるからである。また水溶性単量体濃度を６０重量％以上とすると、単量体水溶液中の単量体が析出して系全体がスラリーとなりやすく、取り扱いが困難となるからである。
【００１８】
本実施の形態において光重合開始剤は、アゾ系、ベンゾイル系等の公知のものが使用できる。光重合開始剤の好ましい使用量は、単量体と重合体の合計の１００質量部あたり０．００１〜０．１質量部である。光重合開始剤の量が０．００１質量部未満であると、プレポリマーＡを得るのに長時間を要し、一方、光重合開始剤の量が０．１重量部を超えると、重合のプロセスにおいてプレポリマーＡ中のポリマー含有量を制御することが難しくなる。
【００１９】
ベンゾイル基を有するラジカル系光重合開始剤の具体例としては、ベンゾイン、ベンジル、アセトフェノン、ベンゾフェノン、およびこれらの誘導体が挙げられる。
該誘導体の例としては、ベンゾイン系のものとして、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンゾインイソブチルエーテル、アセトフェノン系のものとして、ジエトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン、２−メチル−１−（４−（メイチルチオ）フェニル）−２−モンフォリノプロパン−１，２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）ブタノン−１，２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、１−（４−（２−ヒドロキシエトキシ）−フェニル）−２−ヒドロキシジー２−メチルー１−プロパンー１−オン等が挙げられる。
【００２０】
またベンゾフェノン系のものとして、Ｏーベンゾイル安息香酸メチル、４−フェニルベンゾフェノン、４−ベンゾイル−４’−メチルジフェニルサルファイド、３，３’，４，４’−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン、２，４，６−トリメチルベンゾフェノン、４−ベンゾイル−Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−［２−（１−オキシ−２−プロペニルオキシ）エチル］ベンゼンメタナミウムブロミド、（４−ベンゾイルベンジル）トリメチルアンモニウムクロリド、４，４’−ジメチルアミノベンゾフェノン、４，４’−ジエチルアミノベンゾフェノン等が挙げられる。
【００２１】
アゾ系光重合開始剤の具体例としては、２，２’−アゾビス［２−メチル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）プロピオンアミド］、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミド）ジハイドレート、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［１，１−ビス（ヒドロキシメチル）エチル］プロピオンアミド｝、２，２’−アゾビス｛２−メチル−Ｎ−［１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−２−ヒドロキシエチル］プロピオンアミド］、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス（２−メチルブチロニトリル）、および２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］が好ましい。
【００２２】
光重合に際して、単量体水溶液中に次亜燐酸ソーダ、メルカプトエタノール、イソプロパノール等の連鎖移動剤を添加してもよい。連鎖移動材の好ましい使用量は、全単量体に対して０．０００１〜０．５重量％であり、さらに好ましくは０．０００１〜０．１重量％である。連鎖移動材の使用量が全単量体に対して０．５重量％を超えて使用されると、プレポリマーの成分となる重合体の重合度が低くなるため好ましくない。
また本実施の形態においては、プレポリマーをさらに重合させて硬化させる際に、所望により、熱によりラジカルを発生する過酸化物、過流酸塩化合物を加えてもよい。過酸化物の例としては、過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、クメンヒドロペルオキシド、ｔ−ブチルヒドロペルオキシドおよびジクミルペルオキシド等が挙げられる。過硫酸塩化合物の例としては、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウムおよび過硫酸ナトリウム等が挙げられる。
【００２３】
また、プレポリマーＡに加えられる架橋剤としては、メチレンビスアクリルアミド、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパン、トリアリルシアヌレート等の、１分子中にラジカル重合性基を複数個有する架橋性単量体（以下、ラジカル重合型架橋性単量体という）や、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル等の、１分子中に反応性官能基を複数個有する架橋性単量体（以下、官能基型架橋性単量体という）が挙げられる。
本発明においては、ラジカル重合型架橋性単量体および官能基型架橋性単量体を併用することが好ましい。架橋性単量体の好ましい使用量は、全単量体に対して０．００１〜１．０重量％である。架橋性単量体の使用量が全単量体に対して１．０重量％を超えて使用されると、ゲル強度は高くなるが、吸水性の乏しい吸水性樹脂となるため好ましくない。
【００２４】
本発明で用いる基材（シート状基材）は、シート状の繊維質基材、あるいはシート状の多孔質基材のいずれでもよい。尚、本発明においては、ステップＳ５において、紫外線照射により基材に塗工した水溶性単量体を重合・硬化させるにあたり、後述するように基材に不活性ガスを流通させるため、通気性のある基材を使用する。
【００２５】
繊維質基材を用いる場合、素材としては、紙、不織布、織布等の繊維組成物を用いることができ、天然繊維、合成繊維、のいずれを用いてもよい。
天然繊維の例としては、綿、セルロース（木材パルプ）、羊毛、絹等が挙げられる。また合成繊維としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ナイロン、ポリエステル（ＰＥＴ等）、アクリル等が挙げられ、ＰＥ　／ＰＰ、ＰＥ　／ＰＥＴなどのバイコンポーネント繊維も用いられる。
しかし、親水性の高い基材の場合、水溶性単量体やプレポリマーを塗布した際に滲みや染み込みが大きく、水溶性単量体やプレポリマーが基材中に浸透しすぎてしまうため、疎水性、または撥水性の高い基材を用いることが好ましい。従って、上記の中では、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴ等）、ポリエチレン（ＰＥ）、ＰＥ　／ＰＰ、ＰＥ　／ＰＥＴが好ましい。また、ＰＰセルロース系混合繊維や、ＰＰ等に部分親水化処理を施した不織布などを用いてもよい。
【００２６】
好適な基材の目付け（秤量）は、８〜８０ｇ／ｍ２（ｇｓｍ）であり、特に１０〜５０　ｇ／ｍ２のものが好ましい。８　ｇ／ｍ２未満では裏抜けしやすく、８０　ｇ／ｍ２以上では吸水性複合体の厚みがでてくること、またＳＡＰ（高吸水性樹脂）の含有割合が少なくなるため好ましくない。
不織布の繊維径は、１〜６ｄｔｘ（デシテックス）のものが好ましい。６ｄｔｘ以上では、繊維質基材が疎になりすぎるため、十分な量のＳＡＰを固定することができないからである。また１ｄｔｘ以下では、吸水性複合体中の液の拡散が不十分となるからである。
また以上のほか、スポンジ、多孔性フィルム等を基材として使用してもよい。
【００２７】
尚、製造される吸水性樹脂を多孔質な構造にして吸収速度の高い吸水性複合体を得る目的で、プレポリマーＡに発泡剤を配合した上で、重合・硬化させることもできる。発泡剤としては、従来公知の無機系、有機系発泡剤から任意に選択して使用することが可能である。
中でも無機系炭酸塩が好適であり、その例としては、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等、およびこれらの水和物等が挙げられ、それらの１種または２種以上を用いる。特に、本実施の形態において好ましい炭酸塩は、１価カチオン、例えば、ナトリウム、カリウム、アンモニウムの炭酸塩または炭酸水素塩である。
【００２８】
炭酸塩系発泡剤のプレポリマーＡ溶液に対する添加量は、プレポリマーＡ固形分に対し、０．０１〜１０．０重量％であるのが好ましく、より好ましくは０．１〜５．０重量％である。炭酸塩発泡剤の添加量が０．０１重量％より少ない場合は、得られる吸水性樹脂を多孔質構造にすることができないため、吸収速度の高い吸水性複合体を得ることができない。また、発泡剤を１０重量％以上添加しても、それ以上の多孔質化が困難であるばかりか、未発泡の炭酸塩発泡剤が吸水性複合体中に存在するため吸水性樹脂と基材との密着性に影響を与えることとなる。
【００２９】
また、アゾ系化合物が有機系発泡剤として有効である。アゾ系化合物は、低温でプレポリマーＡを重合・硬化させることができ、しかも重合・硬化時に分解して窒素ガスを発生するので、発泡剤として好適である。このようなアゾ系化合物としては、アゾニトリル化合物、アゾアミジン化合物、アゾアミド化合物、アルキルアゾ化合物等が好ましい。１０時間半減期温度が１００℃以下のものが特に好ましく、具体的には、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩、２，２’−アゾビスイソブチルアミド二水和物などが挙げられる。
【００３０】
アゾ系化合物を有機発泡剤として使用する場合には、プレポリマーＡの固形分に対して０．００１〜１重量％であるのが好ましく、より好ましくは０．０１〜０．５重量％である。添加量が０．００１重量％より少ない場合は、得られる吸水性樹脂を多孔質構造にすることができないため、吸収速度の高い吸水性複合体を得ることができない。また、発泡剤を１重量％以上添加しても、それ以上の多孔質化が困難であるばかりか、重合して得られる吸水性樹脂の分子量が低下するため、ゲル強度が低く吸水ゲルにぬめりが生じるため、使用感の悪い吸水性複合体となる。
また発泡剤は、紫外線照射前に添加することが好ましく、添加方法としては、発泡剤をそのまま添加するか、或いは任意の溶媒中に溶かし込み、発泡剤溶液として添加してもよい。
【００３１】
発泡剤添加の際には、気泡径および発泡時期をコントロールする目的で、任意の消泡剤を併用することも可能である。消泡剤としては特に限定されるものではなく、一般的に破泡剤、抑泡剤、整泡剤等として知られているものを任意に選択することができ、１種または２種以上組み合わせて用いることもできる。
消泡剤の具体的な成分としては、油脂類、脂肪酸類、低級アルコール類、高級アルコール類、金属石鹸類、シリコーン類、疎水性シリカ・シリコーンコンパウンド類、脂肪酸エステル類、ポリグリコール類、ポリグリコールエステル類、ポリエーテル類、変成シリコーン類、油溶系ポリマー類、有機リン系化合物、硫酸化脂肪酸類、ポリエーテル誘導体、シリカ・変成シリコーンコンパウンド類、等が挙げられる。
【００３２】
消泡剤のプレポリマーＡ溶液に対する添加量は、プレポリマーＡ固形分に対し、０．０００１〜０．１重量％であるのが好ましい。消泡剤の添加量が０．０００１重量％未満であると、十分な気泡径、発泡時期のコントロールが不可能となる。また、０．１重量％以上添加しても、添加量に見合うだけの効果は期待できず、またコスト的にも好ましくないと思われるので、なるべく少量の消泡剤を使用すべきである。
消泡剤は、発泡添加前にプレポリマーＡ水溶液に添加することが好ましく、添加方法としては、消泡剤をそのまま添加するか、或いは任意の溶媒中に溶解または分散させ、消泡剤溶液または消泡剤分散液として添加してもよい。
【００３３】
次に、本実施の形態における吸水性複合体の製造方法を詳細に説明する。
まず、前述のアクリル酸系単量体等の水溶性単量体と、光重合開始剤とを、前述のような割合で水に混合する（図１、ステップＳ１）。この混合水溶液に紫外線を照射して、単量体の一部を重合させる（ステップＳ２）。
【００３４】
ここで、この混合水溶液中の水溶性単量体を重合させる手段としては、紫外線以外にも電子線やガンマ線等を用いる方法もあるが、紫外線はそれらに比して装置が安価であり、また重合転換率の制御が容易であって、さらに重合に要する時間も短いため、好ましい。
【００３５】
ステップＳ２において、混合水溶液に照射させる紫外線の好ましい照度は、０．１〜１０ｍＷ／ｃｍ２である。照度が１０ｍＷ／ｃｍ２を超えると、重合反応と同時に架橋反応が併発し、ゲル化が起こり易いからである。
照射光量すなわち照射エネルギーは、上記照度に時間を乗ずることにより得られるが、好ましい照射光量は、１０〜１０，０００ｍｊ／ｃｍ２である。この照射光量は、照度０．１〜１０ｍＷ／ｃｍ２の光であれば、１〜１２０分照射することにより得られる。
紫外線の光源としては、例えば、蛍光ケミカルランプ、蛍光青色ランプ、メタルハライドランプまたは高圧水銀ランプ等を使用することができる。
【００３６】
ステップＳ２の工程においては、紫外線が照射される混合水溶液を、反応中攪拌することが好ましい。この攪拌方法は特に限定されず、例えば攪拌羽根を用いることができる。この攪拌により、効率よく重合反応を進行させることができる。反応液を覆う雰囲気としては、酸素の存在が重合反応に影響を与えるため不活性ガス雰囲気下（酸素濃度＜１％、より好ましくは＜０．１％）とする。不活性ガスとしては、窒素、アルゴン、ヘリウム、二酸化炭素、ネオン、クリプトン、キセノン、等が挙げられ、工業的に安価な点で窒素ガスが好ましい。
【００３７】
ステップ２の光重合によって、単量体とポリマーとが水性媒体に溶解したプレポリマーＡが得られる。
プレポリマーＡに含まれるポリマーは、水溶性単量体（前述のアクリル酸系単量体もしくはその他の単量体）を重合して得られるものであって、重量平均分子量は５０万以上、より好ましくは１００万以上である。ポリマーの重量平均分子量が５０万未満であると、プレポリマーＡを重合・硬化して得られる吸水性樹脂の吸水性が劣るからである。
また、プレポリマーＡに含まれるポリマーの量は、上記単量体とポリマーとの合計量を基準にして、０．１〜５０重量％であり、好ましくは１〜２５重量％である。ポリマーの割合が０．１重量％未満であると、プレポリマーＡの粘度が低すぎて、プレポリマーＡの使用に制約が生じる。一方、ポリマーの割合が５０重量％を超えると、プレポリマーＡから得られる吸水性樹脂の吸水性が劣るからである。
プレポリマーＡの好ましい粘度は、繊維状基材に塗布された場合に基材に含浸する程度が大きくなく、且つ取り扱いが容易である点を鑑み、１，０００〜５０，０００ｍＰａ・Ｓ（Ｂ型粘度計、２５℃で測定）とし、より好ましくは１，５００〜３０，０００　ｍＰａ・Ｓである。
【００３８】
ステップ２において作製されたプレポリマーＡに、架橋剤、光重合開始剤、また所望により発泡剤・消泡剤を添加して溶解させる（ステップＳ３）。さらに、この架橋剤等が加えられたプレポリマーＡ水溶液を、前述の基材の表面に塗工する（ステップＳ４）。
プレポリマーＡを基材に塗工する（塗布する）方法としては、スクリーン印刷、グラビア印刷等の公知の印刷方法や、スプレーを用いて吹き付ける方法、ノズルを介して流しかける方法、キス塗布、等のいずれの方法を用いてもよい。
【００３９】
ここで、プレポリマーＡを基材上に塗工する形状について説明する。
プレポリマーＡを基材上に全面塗工すると、基材の柔軟性が損われ、またプレポリマーＡの表面積が小さくなり、十分な吸収力を発揮できない。従って、基材上には、プレポリマーＡを所定の間隔を設けて不連続な点状に塗布することが好ましい。
【００４０】
基材にプレポリマーＡを塗布する塗工パターンの一例を、図２に示す。図２では、プレポリマーＡが基材２に規則的な略円形の点状（点状部１）に塗工された様子を示している。
このように不連続に塗工する場合、略円形の直径ａは、０．１＜直径ａ（ｍｍ）＜５とするのが好ましい。点状部１の直径ａが５ｍｍより大きいと、吸水性樹脂が吸水膨潤した際に、吸水性複合体の感触に違和感が生じたり、柔軟性が低下したりする等の不具合を生じるだけでなく、吸水性樹脂の表面積も不十分となり吸水性も劣るためである。また、直径ａが０．１ｍｍより小さいと、吸水性樹脂の量が少なく十分な吸収力を発揮できないからである。
【００４１】
点状部１の直径ａを上記範囲とした場合、点状部１と点状部１との間隔をｂとして、０．０５＜間隔ｂ（ｍｍ）＜２となるようにプレポリマーＡを塗布するか、或いは基材の単位面積１ｍ２当たりの点状部１の数をｃ個として、４＜ｃ（個／　ｃｍ２）＜４，０００となるようにプレポリマーＡを塗布することが好ましい。
間隔ｂが２ｍｍ以上、或いは１ｃｍ２当たりの点状部１の数が４個以下となると、基材上の樹脂の固着面積の割合が小さくなり、吸収力が低下するからである。一方、間隔ｂが０．０５ｍｍ以下、或いは１ｃｍ２当たりの点状部１の数が４，０００個以上となると、プレポリマーＡを基材に塗工する工程において、隣接する液滴（プレポリマーＡ）同士が接触しやすくなるため、塗工パターンの再現が困難になるばかりか、吸水膨潤時に、隣接する含水ゲル同士が互いに接触して（接近しすぎて）吸水性が妨げられるためである。
尚、塗工パターンについては、図２の形状に限定されるものではなく、プレポリマーは、楕円形、三角形、四辺形等、任意の形状に塗布してよい。その場合上記の直径ａとしては、当該点状部の面積に略相当する円の直径とすればよい。
【００４２】
続いて、基材に塗布されたプレポリマーＡに紫外線を照射して、プレポリマーを重合・架橋させ、吸水性樹脂を形成させる（第２の工程、ステップＳ５）。
このステップＳ５における紫外線の照度は、プレポリマーを構成する単量体の種類やプレポリマーＡの粘度等を考慮して決定されるが、好ましくは１〜１０，０００ｍＷ／ｃｍである。また、重合時のプレポリマーＡの温度は５〜９５℃が好ましい。
【００４３】
尚、前述のように、ステップＳ５のプレポリマーＡを重合させる工程までの間に、プレポリマーＡが塗布された基材内部に含まれる空気も速やかに不活性ガスで置換されるように、基材に向かって不活性ガスを流す。
基材に不活性ガスを流す時点としては、プレポリマーＡ塗工前（第１の工程前）、塗工後から紫外線照射前（第１の工程と第２の工程との間）、紫外線照射時（第２の工程時）等が挙げられる。また、このいずれかの時点でガス流を流すことを開始し、その後、第１または第２の工程に亘って継続して行ってもよい。また、前述のように、第１の工程前に実施または開始することが好ましい。
【００４４】
不活性ガスを基材に流す方法としては、基材面の一方の側から他方の側にガスが流通可能な状態にする。その具体的な方法としては、基材を、通気性の部材で構成した載置台等の上に載置して、載置台の下方から上方（あるいは上方から下方）にガスが流れるように、不活性ガスを流す方法が挙げられる。通気性の部材としては、金属製（例えばステンレス）または繊維製の網、通気性の良好な織布または不織布、多数の通気孔を有する板（金属板、樹脂板等）などを用いることができる。
また、その他の方法として、基材の数箇所を支持して（基材の数箇所を挟持するか、または下方から基材を支持する等によって）、基材面の一方の側から他方にガスが流れるようにしてもよい。
さらに、例えば繊維質基材をロール状に形成し、その基材をローラ等で把持して延伸させ、連続的にプレポリマーＡの塗布と重合処理等を行って吸水性複合体を製造する場合においては、重合処理が実施されるまでに基材が通過する何処かの位置（例えば基材を挟持または支持するローラ間のいずれかの位置等）で、不活性ガス流を基材に吹き付けるように流す方法が挙げられる。
【００４５】
不活性ガスを流す方向については、基材の周囲から基材面に対してガス流が当たるようにすればよいが、基材内部の空気をより効率的に置換するために、基材の表裏面の一方から他方の側に向けて（一方向に）流すとよい。また、プレポリマーＡの塗布後に基材にガスを流す場合、基材表面に塗布されたプレポリマーＡが基材内部に拡散することを防止するため、基材の裏面側から表面側に向かって不活性ガスを流すとより好ましい。さらに、不活性ガスを基材面に対して略垂直方向に流せば、より速やかに基材内部の空気の置換を行うことができ好ましい。
【００４６】
基材に向けて流すガス、およびステップ５において使用する不活性ガスとしては、ステップＳ２と同様であって、窒素、二酸化炭素、アルゴン、ヘリウム、ネオン、クリプトン、キセノン等公知の不活性ガスを用いることができ、好ましくは窒素である。
【００４７】
不活性ガスの流速（または流量）については、基材の厚さ（目付け量）、素材等によって基材内の気体の通過速度が異なるため、適宜設定する。ガス流量の一例としては、目付け（秤量）２５ｇ／ｍ２のポリプロピレン不織布の場合、基材１ｍ２当たり流量０．０００１〜１０ｍ３程度で行う。
流量０．０００１　ｍ３以下であると、基材内のガスの交換に時間がかかり、流量１０ｍ３程度であれば、十分効果的にガス交換を行うことができるからである。
このように基材に向けて不活性ガスを流すことにより、基材内部の空気を不活性ガスで速やかに、且つ確実に置換することができ、より酸素の少ない環境を形成してプレポリマーＡの重合を好適に行うことができる。
【００４８】
ステップＳ５において基材上でプレポリマーＡを重合・硬化させることにより、基材の表面上に吸水性樹脂が固着された吸水性複合体が形成される。吸水性複合体の形成後、必要に応じて乾燥を行う。
【００４９】
以上の吸水性複合体の製造方法によれば、基材上に塗布したプレポリマーＡを紫外線照射により重合・架橋させるので、重合を速やかに行うことができる。
また、プレポリマーＡの重合の工程において、基材に向けて不活性ガス流を流すことにより、基材内部のガス交換を確実且つ速やかに行うことができる。
従って、酸素のより少ない環境を速やかに形成できるので、プレポリマーＡの重合反応をより好適に行うことができる。また、それによって重合工程を速やかに実施できるので、プレポリマーＡが基材内部に含浸することを防止できる。従って、プレポリマーＡに、より好適に紫外線を照射できるので好適に重合させることができ、また吸水性樹脂が基材表面に固着された吸水性樹脂を形成できるので、表面積が大きく、且つ残存モノマーの少ない吸水性樹脂を形成することができ、吸水性能のよい吸水性複合体を製造できる。
さらに、プレポリマーＡが基材に含浸して樹脂を形成することも防止できるので、基材の柔軟性を損うことも低減できる。
【００５０】
加えて、プレポリマーＡが不連続に基材状に塗布されるので、形成される吸水性樹脂の表面積が大きくなり、吸水性能が向上する。また、基材上を樹脂が覆って柔軟性を損ったり、製造される吸水性樹脂が吸水膨潤した際に吸水性複合体の感触に違和感を生じたりすることも低減される。従って、吸水性能がよく感触等の使用感のよい吸水性複合体を製造できる。
【００５１】
〔第２の実施の形態〕
第２の実施の形態では、上記第１の実施の形態におけるプレポリマーＡの変わりに、アクリル酸および／またはアクリル酸塩（以下、アクリル酸系単量体という）を主体とする水溶性単量体と、親水性増粘剤と、を混合して調整されるプレポリマー（プレポリマーＢとする）を用いて吸水性複合体を製造する方法について説明する。
【００５２】
プレポリマーＢは、アクリル酸および／またはその塩を主成分とする水溶性単量体（第１の実施の形態で示したアクリル酸系単量体を主体とする水溶性単量体）に対し、親水性増粘剤を、０．０１〜１５重量％（より好ましくは０．１〜１５重量％）添加して調整する。添加量が１５％以上となると、重合後に得られる樹脂はゲル強度が弱く、また吸水後のゲルがべたつき感などの不快感を与えることとなるからである。また、添加量が０．０１％より少ないと、単量体水溶液全体の粘度が低くなるため、塗布した単量体水溶液は重合前に基材内部に含浸してしまう。すると、単量体の重合が十分に行われず、製造された吸水性複合体に残存する単量体の量が多くなり、また基材の柔軟性は損われる上、使用の際、水分は基材表面の吸水性樹脂には吸収されるが、基材内部に含浸した樹脂には極めて吸収され難いため、吸収力が乏しくなるからである。
【００５３】
本発明に使用される親水性増粘剤としては、前記アクリル系単量体水溶液に溶解もしくは膨潤して、アクリル系単量体水溶液に粘度を与えるものであれば、無機系、有機系の制限なく使用できる。これら親水性増粘剤の具体例としては、ベントナイト、バーミキュライト、水酸化アルミニウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、粉末シリカ、等に代表される無機物質、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、エチルセルロース、等に代表されるセルロース誘導体、キサンタンガム、ジェランガム、グアガム、アルギン酸ナトリウム、カラギーナン、ペクチン、等、およびそれらの誘導体に代表される天然高分子化合物、ポリアクリルアミド、ポリエチレンオキサイド、ポリビニルアルコール、ヒドロキシアルキルアクリレート重合体、アルコキシアルキルアクリレート重合体、等、非イオン性合成高分子化合物、アクリル酸、メタクリル酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、およびそれらのアルカリ金属塩、およびアンモニウム塩等を重合して得られるアニオン性合成高分子化合物が挙げられる。
【００５４】
プレポリマーＢの好ましい粘度は、繊維状基材に塗布された場合に、基材に含浸する程度が大きくなく、且つ取り扱いが容易である点を鑑み、５００〜１００，０００ｍＰａ・Ｓ（Ｂ型粘度計、２５℃で測定）とし、より好ましくは１，５００〜３０，０００ｍＰａ・Ｓである。
【００５５】
この第２の実施の形態において、吸水性複合体の製造に用いる光重合開始剤、架橋剤、シート状基材、および必用に応じて加えられる発泡剤、過酸化物、過流酸塩化合物等は、上記第１の実施の形態と同様である。
【００５６】
また第２の実施の形態による吸水性複合体の製造方法は、水溶性単量体と、親水性増粘剤との混合水溶液であるプレポリマーＢを調整した後は、上記第１の実施の形態における、ステップＳ３以後と同様である。即ち、プレポリマーＢに架橋剤、および光重合開始剤を上記実施の形態に記載と同様の量で添加し、また所望により発泡剤を添加する。その後、プレポリマーＢを基材上に塗工する（第１の工程）。塗工方法、また塗工パターンについても、第１の実施の形態と同様である。
【００５７】
その後、第１の実施の形態におけるステップＳ５と同様にして、不活性ガス雰囲気下で基材上のプレポリマーＢに紫外線を照射して（第２の工程）、プレポリマーＢを重合・架橋させることにより、硬化させる。その結果、基材に吸水性樹脂が固着された吸水性複合体が形成される。吸水性複合体形成後、必要に応じて乾燥を施す。
またこの第２の実施の形態においても、第１の実施の形態と同様にして、第２の工程前或いは第２の工程時に、基材に対して不活性ガス流を流す。それによって、基材内部に含まれる空気が不活性ガスで速やかに、且つ確実に置換される。
【００５８】
第２の実施の形態によれば、第１の実施の形態と同様に、残存モノマーが少なく、基材の柔軟性も損われず、また吸水性能のよい吸水性複合体を製造できる。
【００５９】
〔第３の実施の形態〕
第３の実施の形態では、前記プレポリマーＡ，Ｂの変わりに、第１の実施の形態におけるステップＳ１の工程で製造される水溶性単量体水溶液と、光重合開始剤と、架橋剤と、所望により発泡材等とを添加した単量体水溶液を用いて吸水性複合体を製造する方法を説明する。
この単量体水溶液を、基材上に噴霧あるいは塗布により施し（第１の工程）、上記第１と第２の実施の形態と同様に、不活性ガス雰囲気下で基材に紫外線を照射し（第２の工程）、基材に施された単量体の重合を行って、吸水性複合体を製造する。
【００６０】
この第３の実施の形態においても、第１及び第２の実施の形態と同様に、吸水性複合体の製造時における第２の工程前或いは第２の工程時に、不活性ガスを基材に向けて流す。それによって、基材内部のガス交換を速やかに、且つ確実に行うことができるので、単量体の重合反応を速やかに、好適に実施できる。
【００６１】
尚、第３の実施の形態で用いる単量体水溶液を基材上に施す方法としては、この水溶液は低粘度ではあるが水よりも粘度を有しているため、第１の実施の形態と同様に、スクリーン印刷、グラビア印刷等の公知の印刷方法や、スプレーを用いて噴霧する方法、ノズルを介して滴下する方法、キス塗布、等の方法を用いることができる。
また、基材上に単量体水溶液を塗工するパターンも、第１の実施の形態と同様の形状・大きさで施すと、基材上の樹脂の固着面積や吸水性等の点において、第１の実施の形態と同様の効果を奏することができる。
【００６２】
第３の実施の形態の吸水性複合体の製造方法によれば、残存モノマーが少なく、基材の柔軟性も損われず、また吸水性能のよい吸水性複合体を製造できる。
【００６３】
尚、上記第１〜第３の実施の形態で製造される吸水性複合体は、使い捨て紙おむつや生理用品の吸収体として利用できるほか、土壌の保水剤等の農園芸用品や、食品（例えば魚・肉類等）の保鮮シート、結露防止剤、乾燥剤、調湿剤等の用途に利用することができる。
【００６４】
【実施例】
以下に、実施例および具体例を挙げることにより、本発明をさらに具体的に説明する。
＜実施例１＞
実施の形態で説明した製造方法に従って、吸水性複合体を形成した。
ガラス製ビーカーに、３６％アクリル酸ナトリウム水溶液３４７．６ｇ、アクリル酸４１．１ｇ、２−メトキシエチルアクリレート８．８ｇ、水１０２．５ｇからなる単量体水溶液を入れ、２５℃に調整した。
次いで、光重合開始剤として、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン　０．００５重量％（対単量体成分）を添加した後、ガラスビーカー側面から６Ｗブラックライトを用いて、５分間紫外線を照射した。そして反応液の入ったビーカーを氷浴中で冷却し、液状物を得た。得られた液状物は、増粘成分としてポリマー成分を１．４重量％、モノマー成分を３３．６重量％含有し、粘度１１，０００ｍＰａ・ｓ（Ｂ型粘度、２５℃）の、均質な溶液であった。この溶液を、プレポリマー１とする。
【００６５】
プレポリマー１に、架橋性単量体としてエチレングリコールジグリシジルエーテルと、ジエチレングリコールジアクリレートを、それぞれプレポリマー１中の単量体と重合体の合計量に対して０．０５重量％添加した。さらに、光重合開始剤である２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オンを、プレポリマー１に０．０１重量％添加して得た混合液を、ポリプロピレン不織布（秤量２５ｇ／ｍ２）上に、直径（図２のａ）０．６ｍｍの円形で、間隔（図２のｂ）０．６ｍｍの不連続なパターン（この塗工パターンを、パターンＡとする）で塗布し、塗工物を得た。
この塗工物をステンレス製の金網上に、プレポリマー１が塗布された面を上側にして載置した。そして、金網の下方から上方に向かって基材１ｍ２当たり約○ｍ３の流量で流れる窒素ガス流を形成した状態で、４００ｗ高圧水銀灯を用いて紫外線を３分間照射した。その後、１２０℃で１０分間乾燥を行って、吸水性複合体を得た。
【００６６】
得られた吸水性複合体について、吸水量および残存モノマー量の測定を行った。
▲１▼吸水量の測定方法
５×５ｃｍに切り取った吸水性複合体を、２００ｍｅｓｈナイロン製袋に封入し、生理食塩水に３時間浸漬後、５分間水切りした。水切り後、ナイロン製袋ごと重量を測定し、得られた測定値から袋の重量を引き、吸水性複合体のサンプル重量で割ることにより、単位重量当たりの吸水量（ｇ／ｇ）を算出した。
▲２▼残存モノマーの測定方法
５×５ｃｍに切り取った吸水性複合体を更に細かく細断して、２００ｍｌの生理食塩水に入れて攪拌し、分散させた。３時間攪拌後、当該分散液をメンブランフィルターで濾過し、濾液中の残存モノマーをＨＰＬＣ（：高速液体クロマトグラフィー）で測定した。
【００６７】
測定の結果、本実施例１で得られた吸水性複合体の性能は、吸水量は４２（ｇ／ｇ）、残存モノマーは１６０ｐｐｍであった。
【００６８】
＜実施例２＞
実施例２では、前記実施例１におけるプレポリマー１を、ポリプロピレン不織布上に直径ａ２．０ｍｍ、間隔ｂ２．０ｍｍのパターン（この塗工パターンを、パターンＢとする）で塗布し、他は実施例１と同一条件で吸水性複合体を製造した。
この吸水性複合体の性能を実施例１と同様の方法で測定したところ、吸水量は４１（ｇ／ｇ）、残存モノマー９０ｐｐｍであった。
【００６９】
＜実施例３＞
実施例３では、前記実施例１におけるプレポリマー１を、ポリプロピレン不織布上に直径ａ２．０ｍｍ、間隔ｂ１．５ｍｍのパターン（この塗工パターンを、パターンＣとする）で塗布し、他は実施例１と同一条件で吸水性複合体を製造した。
この吸水性複合体の性能を実施例１と同様の方法で測定したところ、吸水量は３８（ｇ／ｇ）、残存モノマー１１０ｐｐｍであった。
【００７０】
＜実施例４＞
実施例４では、前記実施例１において用いた２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オンの変わりに、２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）ハイドロクロリドを重合開始材としてプレポリマー１に添加し、他は実施例１と同一条件で吸水性複合体を製造した。
この吸水性複合体の性能を実施例１と同様の方法で測定したところ、吸水量は４２（ｇ／ｇ）、残存モノマー１００ｐｐｍであった。
【００７１】
＜実施例５＞
本実施例では、アクリル酸の７０モル％が水酸化ナトリウムいよって中和された、濃度４０重量％のアクリル酸部分ナトリウム塩水溶液を調製した。この水溶液に、架橋材としてジエチレングリコールジアクリレートを単量体成分に対して０．０５重量％添加し、さらに光重合開始剤として２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オンを０．０１重量％添加した。得られた混合液を、ポリプロピレン不織布（秤量２５ｇ／ｍ２）上に、スプレーノズルで噴霧塗工した。
この塗工物を、実施例１と同様の方法で、金網に載置して、窒素雰囲気下、紫外線を照射し、その後乾燥を行って吸水性複合体を得た。
得られた吸水性複合体の性能を実施例１と同様の方法で測定したところ、吸水量は４２（ｇ／ｇ）、残存モノマー２００ｐｐｍであった。
【００７２】
＜比較例１＞
比較例１では、実施例１においてプレポリマー１の重合の際に用いた金網の変わりにステンレス板を使用し、基材に向けて不活性ガス流が流れない状態とし、を他は実施例１と同一条件で吸収請求項複合体を製造した。
得られた吸水性複合体の性能を実施例１と同様の方法で測定したところ、吸水量は２９（ｇ／ｇ）、残存モノマー１５００ｐｐｍであった。
【００７３】
＜比較例２＞
比較例２では、実施例４においてプレポリマー１の重合の際に用いた金網の変わりにステンレス板を使用し、基材に向けて不活性ガス流が流れない状態とし、他は実施例４と同一条件で吸収請求項複合体を製造した。
得られた吸水性複合体の性能を実施例１と同様の方法で測定したところ、吸水量は２８（ｇ／ｇ）、残存モノマー１２００ｐｐｍであった。
【００７４】
＜比較例３＞
比較例３では、実施例５において不織布に塗布した混合液を重合させる際に、金網の変わりにステンレス板を使用し、基材に向けて不活性ガス流が流れない状態とし、他は実施例５と同一条件で吸収請求項複合体を製造した。
得られた吸水性複合体の性能を実施例１と同様の方法で測定したところ、吸水量は３０（ｇ／ｇ）、残存モノマー６５００ｐｐｍであった。
【００７５】
以上の実施例１〜５および比較例１〜３の結果を、以下の表１で示す。
【表１】
2004099634.tif 000003
【００７６】
実施例１〜４では、吸水量が良好で、残存モノマーも少ない吸水性複合体が得られている。実施例５では、やや残存モノマーが多くなっている。これは製造過程においてプレポリマーを調製せず、粘度の小さい単量体混合液を基材に塗工したため、単量体が基材に含浸したことが考えられる。
ここで、吸水性複合体においては、吸水性樹脂に含まれる残存モノマーの基準値が１，０００ｐｐｍ以下であり、良好な吸収特性を発揮するためには実質的に２００ｐｐｍ以下が好ましいと考えられている。これを鑑みると、実施例１〜５による吸水性複合体の製造方法では、いずれも吸水量・残存モノマー量が良好な値となっており、吸水性能のよい吸水性複合体が好適に製造されている。
【００７７】
実施例１と比較例１とを比較すると、比較例１では吸水量が小さくなり、残存モノマー量も大幅に増加して基準値の１，０００ｐｐｍを上回っている。
従って、プレポリマー１の重合の際、不活性ガスを基材の裏面側から表面側に流すことにより、重合が好適に行われ、残存モノマーが少なく吸収性能のよい吸水性複合体が得られることがわかる。
これは、実施例４と比較例２との比較においても同様である。
【００７８】
さらに実施例５では、上記のように良好な吸水性複合体が得られるのに対し、基材に不活性ガスを流さずに重合を行った比較例３では吸水性能も低くなり、残存モノマー量も非常に多くなっている。これは、実施例５において、基材内部の空気が不活性ガスで速やかに且つ確実に置換されたこと、また、基材の下方から上方にガスが流れて単量体混合物の基材への含浸がより抑制されたことにより、基材表面において好適に単量体の重合が行われたと考えられる。
従って、粘度の小さい単量体混合液を基材に塗布して吸水性複合体を製造する場合でも、単量体の重合過程において基材に不活性ガスを流うことにより、吸水性よく残存モノマーの少ない吸水性複合体を製造できることが分かる。
【００７９】
【発明の効果】
本発明の吸水性複合体の製造方法によれば、アクリル酸及び／またはその塩を主成分とする水溶性単量体と、光重合開始剤、架橋剤を含む組成物をシート状基材に塗工した後、紫外線を照射して水溶性単量体を重合させる工程、あるいは重合工程前において、シート状基材に向けて不活性ガスを流すことにより、基材内部のガス交換を確実且つ速やかに行うことができる。
従って、酸素のより少ない環境を速やかに形成することにより、水溶性単量体の重合反応をより好適に行うことができる。また、速やかにガス交換ができるので、重合工程をより速やかに行うことができ、水溶性単量体が基材内部に含浸することを防止できる。その結果、水溶性単量体に、より好適に紫外線を照射して重合させることができ、基材表面において表面積が大きく、残存モノマーの少ない吸水性樹脂を形成できるので、吸水性能のよい吸水性複合体を製造できる。
【００８０】
加えて、水溶性単量体が不連続に基材上に塗工されるので、形成される吸水性樹脂の表面積が大きくなる。また、基材上を樹脂が覆って柔軟性を損ったり、製造される吸水性樹脂が吸水膨潤した際に吸水性複合体の感触に違和感を生じたりすることも低減される。従って、吸水性能がよく感触等の使用感のよい吸水性複合体を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態による吸水性複合体の製造方法を示すフローチャートである。
【図２】プレポリマーＡを基材表面に不連続に塗布する塗工パターンの一例を示す図である。
【符号の説明】
１　　　点状部（組成物）
２　　　基材（シート状基材）
ａ　　直径
ｂ　　間隔
【図１】
2004099634.tif 000004
【図２】
2004099634.tif 000005