(57)【要約】【課題】石膏スラリーの流し込みに時間差を生じても、吸水性、着肉性等の型特性が変動し難い石膏型を得ることを可能にした石膏型成形用材料を提供すること。【解決手段】本発明の石膏型成形用材料は、α型半水石膏１０〜４０質量％とβ型半水石膏６０〜９０質量％とから構成される半水石膏１００質量部に対し、０．１〜１質量部の二水石膏と、０．００２〜０．１質量部のアミノ酸系化合物とが添加されて構成されている。前記アミノ酸系化合物は、Ｎ−ポリオキシ−メチレン−アミノ酸カルシウム塩、または、アミノ酸／ホルムアルデヒド縮合体であることが好ましい。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
α型半水石膏１０〜４０質量％とβ型半水石膏６０〜９０質量％とから構成される半水石膏１００質量部に対し、０．１〜１質量部の二水石膏と、０．００２〜０．１質量部のアミノ酸系化合物とを添加して成る石膏型成形用材料。
【請求項２】
前記アミノ酸系化合物がＮ−ポリオキシ−メチレン−アミノ酸カルシウム塩である、請求項１に記載の石膏型成形用材料。
【請求項３】
前記アミノ酸系化合物がアミノ酸／ホルムアルデヒド縮合体である、請求項１に記載の石膏型成形用材料。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の石膏型成形用材料から構成された石膏型。
【請求項５】
石膏型を製造する方法であって、
α型半水石膏１０〜４０質量％とβ型半水石膏６０〜９０質量％とから構成される半水石膏１００質量部に対し、０．１〜１質量部の二水石膏と、０．００２〜０．１質量部のアミノ酸系化合物を添加して成ることを特徴とする石膏型成形用材料を用意する工程と、
前記成形用材料と水を用いて石膏スラリーを調製する工程と、
前記石膏スラリーを、石膏型を製造するための成形型に流し込む工程と、
前記石膏スラリーから得られる硬化体を脱型する工程と、
を包含する製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、衛生陶器のような大型陶磁器の製造に好適に用いられる石膏型成形用材料に関する。
【０００２】
【従来の技術】衛生陶器のような比較的大型の陶磁器は、一般に次のような方法によって製造されている。すなわち、予め作製しておいた石膏型にセラミック泥漿を流し込み、泥漿中の水分を石膏型に吸収させる。そして、固形分を石膏型の内面に沿って付着（着肉）させて成形品を得る。次いで、成形品に適当な釉薬を塗布し、所定の温度で焼成する。
従来、かかる製法に用いられる石膏型は、半水石膏を主成分とする石膏型成形用材料に適量の水を加えて石膏スラリーを調製し、このスラリーを石膏型製造用の成形型に流し込んで硬化（凝結）させることによって製造している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の石膏型成形用材料から得た石膏スラリーは、半水石膏と水とを混合した直後からすぐに水和反応が始まり、流し込みの作業中においても水和反応が進行し続け、粘性の増大等、スラリーの物性が時間の経過と共に変化し続ける。このため、大型陶磁器（典型的には衛生陶器）を製造するための比較的大きな石膏型を作製する場合、以下のような問題があった。
すなわち、大型の石膏型を製造する場合には、当該型を製造するための成形型に石膏スラリーを流し込むのにかなり時間を要する。例えば、一つの型に石膏スラリーを注入し始めてから注入完了までに３分程度を要する場合もある。このとき、水和反応が始まったばかりで粘性の小さい流し始めの頃の石膏スラリーから構成された部分は、拡散係数が大きく、泥漿の着肉量は比較的少なくなりがちとなる。一方、水和反応が進行して粘性の大きくなった流し終わりの頃の石膏スラリーから構成された部分は、拡散係数が小さく、泥漿の着肉量は比較的多くなりがちとなる。このことから、流し込み作業時における石膏スラリーの水和、粘性状態の変動に応じて、気孔率延いては着肉性が不均一な石膏型が成形されてしまう虞があった。かかる気孔率（着肉性）の不均一さは、該型を用いて作製した成形体（即ち目的とする陶磁器の未焼成成形物）の厚みが部分的に異なる原因となり得、高品質の衛生陶器その他の大型陶磁器を製造するための石膏型として好ましくない。
【０００４】
上記問題点に関連して、例えば特開平１１−１２３７１１号公報には、石膏スラリーの粘性の増大速度を小さくすることを目的とした石膏型成形用材料が開示されている。また、特開平６−３２７０９号公報及び特開２００１−２６１３９５号公報には、石膏スラリーの硬化反応速度を調節し得る物質が開示されている。しかし、これら公報に記載された技術や材料を単に利用するのみでは、上記問題点を十分に解消することは困難であった。
【０００５】
そこで本発明は、衛生陶器その他の大型陶磁器を製造するための石膏型を製造する場合に生じ得る上記問題点を解決すべく創出されたものであり、その目的とするところは、高品質な衛生陶器その他の大型陶磁器を製造し得る石膏型及びその石膏型を製造する方法、ならびにそのような石膏型を製造するのに好適な成形用材料を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段、作用及び効果】本発明者らは、上記問題点を解決すべく、石膏スラリーの主原料である半水石膏の性状、それに添加する助材の種類、配合比等について検討を重ね、衛生陶器その他の大型陶磁器を製造するための石膏型（以下「大型石膏型」という。）を製造するのに好ましい石膏スラリーの水和、硬化進行度合（凝結スピード、流動性及び粘性の変動具合等）を実現し得る成形用材料を創出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
上記問題点を解決すべく本発明によって提供される石膏型成形用材料は、半水石膏を主成分（主材）とし、それに助材として二水石膏及びアミノ酸系化合物を所定の配合比で含有する材料である。典型的には、α型半水石膏１０〜４０質量％とβ型半水石膏６０〜９０質量％とから構成される半水石膏１００質量部に対し、０．１〜１質量部の二水石膏と、０．００２〜０．１質量部のアミノ酸系化合物とを添加して成る石膏型成形用材料である。
ここで「アミノ酸系化合物」とは、石膏の凝結遅延に関与する化合物であってアミノ酸及びその塩並びにアミノ酸をベース（出発物質）に構成された化合物をいい、アミノ酸由来の縮合体及び誘導体を包含する。
【０００８】
上記比率でα型半水石膏、β型半水石膏、二水石膏及びアミノ酸系化合物を含む本発明の石膏型成形用材料から調製された石膏スラリーは、スラリー調製後暫くの間の水和、硬化（凝結）反応の進行が緩やかである。このため、大型石膏型を製造するための大型成形型内に長時間（例えば２分以上、典型的には３〜４分程度）かけて当該スラリーを流し込んだ場合であっても、型内全体でほぼ均質な状態で石膏を水和、硬化させることができる。
従って、本発明の石膏型成形用材料によると、気孔率（好ましい平均気孔径：１〜３μｍ）が全体に亘って略均等であり、吸水性、着肉性等の型特性に優れた高品質の大型石膏型を得ることができる。また、石膏スラリーの流動性が良好であるため、石膏型製造用の成形型への流し込みを容易に行うことができる。さらに、一度に大量の石膏スラリーを調製しておき、多数の同一形状の石膏型製造用成形型へ次々と当該スラリーを流し込んだ場合であっても、流し込みの開始時間差（典型的には３〜４分程度）に拘わらず、品質にばらつきの少ない石膏型（大型石膏型に限定されない）を数多く生産することができる。
【０００９】
なお、従来、二水石膏は硬化（凝結）促進剤として半水石膏に添加される場合があり、アミノ酸系化合物は硬化（凝結）遅延剤として半水石膏に添加される場合があった（上記公報参照）。本発明では、これら硬化促進剤と硬化遅延剤という相反する作用を奏する二つの助材を特定の配合比で組み合わせることによって、大型石膏型を製造するのに好ましい物性の石膏スラリーを調製し得る石膏型成形用材料を開発するに至った。
従って本発明によると、α型半水石膏、β型半水石膏、二水石膏及びアミノ酸系化合物が上記範囲で調合されて成る本発明の石膏型成形用材料から構成された石膏型（典型的には大型石膏型）もまた提供される。本発明の石膏型は、吸水性、着肉性、成形性等の型特性に優れる。
【００１０】
本発明によって、上記石膏型成形用材料を用いて石膏型を製造する方法が提供される。例えば、衛生陶器を製造するための石膏型を製造する方法が提供される。
かかる製造方法は、α型半水石膏１０〜４０質量％とβ型半水石膏６０〜９０質量％とから構成される半水石膏１００質量部に対し、０．１〜１質量部の二水石膏と、０．００２〜０．１質量部のアミノ酸系化合物を添加して成ることを特徴とする石膏型成形用材料を用意する工程と、前記成形用材料と水を用いて石膏スラリーを調製する工程と、前記石膏スラリーを、石膏型を製造するための成形型に流し込む工程と、前記石膏スラリーから得られる硬化体を脱型する工程とを包含する。
かかる製造方法によって得られた石膏型（例えば衛生陶器製造用石膏型）は、吸水性、原料（セラミック）泥漿の着肉性（着肉量）が型の全体に亘ってほぼ一様であり、鋳込み成形等に好適に用いられる。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施形態を説明する。なお、本明細書において特に言及している事項（例えば成形用材料を調製するための各原料の配合比）以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄（例えば各原料の混合方法や石膏スラリーの調製方法）は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野における技術常識とに基づいて実施することができる。
【００１２】
本発明の石膏型成形用材料は、典型的には粉末形態の材料である。本発明の石膏型成形用材料の主材たる半水石膏は、α型とβ型とが上記の配合比で混合されたものを使用する。半水石膏は、化学式ＣａＳＯ４・１／２Ｈ２Ｏで示され、例えば二水石膏ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏを乾式加熱することにより得られる。α型はβ型よりも高強度であるが、混水量が小さくなる。このため、α型の存在比率が半水石膏全体の４０質量％よりも多すぎると、気孔率が低下して石膏型が取込める水分の絶対量が減り，着肉性が低下するため好ましくない。特に好ましい主材は、α型半水石膏２０〜３０質量％とβ型半水石膏７０〜８０質量％とから構成される。
【００１３】
本発明の石膏型成形用材料に助材として含ませる二水石膏としては、リン酸石膏、ボウ硝石膏等の工業化学的プロセスによって製造された化学石膏を用いることができる。天然産の二水石膏を用いてもよい。
用いる二水石膏としては、平均粒子径（顕微鏡又はレーザー粒度計による測定値）が１００μｍ以下のものが好ましく、平均粒子径２０μｍ以下であることが特に好ましい。
ところで、半水石膏と水とを混合することにより石膏硬化体が得られるが、この石膏硬化体は半水石膏から水和反応により生成する針状結晶が互いに複雑に絡み合った組織構造を有している。この組織構造において、針状結晶間が気孔として作用する。半水石膏に二水石膏を添加することにより、この二水石膏粒子が針状結晶間に入り込み、石膏の水和、硬化（凝結）スピードに影響を及ぼすと考えられる。二水石膏の平均粒度が１００μｍ以下、さらに好ましくは平均粒度２０μｍ以下であると、水和、硬化促進作用が大きく、より緻密な針状結晶の絡み合った組織構造を形成しやすく、少量で効率よく石膏スラリーの性質を改善することができる。
【００１４】
一方、本発明の石膏型成形用材料に助材として含ませるアミノ酸系化合物としては、種々のアミノ酸、アミノ酸誘導体及びそれらの塩が含まれる。具体的には、グリシン、アラニン、バリン、ロイシン、システイン、アスパラギン酸、グルタミン酸等のアミノ酸またはそれらの塩を用いるとよい。また、アミノ酸誘導体またはそれらの塩であってもよい。
特に好ましいアミノ酸系化合物の例として、Ｎ−ポリオキシ−メチレン−アミノ酸カルシウム塩、アミノ酸／ホルムアルデヒド縮合体（例えばグルタミン酸フォルマリン縮合物）、ペプチドのＮ末端及び側鎖のアミノ基がアミド化されて成るＮ−アシルオリゴペプチド又はその塩、等が挙げられる。これらアミノ酸系化合物を使用すると、成形性及び型特性のバランスに優れた高品質の石膏型を得ることができる。
なお、用いるアミノ酸系化合物としては、平均粒子径（顕微鏡又はレーザー粒度計による測定値）が１００μｍ以下の粉末形態のものが好ましく、平均粒子径２０μｍ以下であることが特に好ましい。液状形態のもの（例えば種々の溶媒に適量のアミノ酸系化合物を溶解若しくは分散して成るもの）を添加してもよい。
【００１５】
本発明の石膏型成形用材料には、半水石膏、二水石膏、アミノ酸系化合物の他に、種々の添加剤を用いることができる。例えば、硫酸カリウム、酒石酸カリウムナトリウム等を微量添加することにより、硬化反応時における型の膨張を抑制することができる。
【００１６】
本発明の石膏型成形用材料は、大便器、小便器、ビデ、便器に付属のタンクやサナ、洗面台の洗面器、手洗い器（シンク等）等が包含される衛生陶器類、セラミックボードのような大型陶磁器の製造に用いる大型石膏型の作製に好適に使用し得る。
本発明の石膏型成形用材料は、従来の石膏型成形用材料と同様に取り扱うことができ、石膏スラリーを調製するのに特別な操作は必要ない。典型的には、混水量が概ね６５％以上になるように、十分な水と石膏型成形用材料とを混合し、石膏スラリーを調製する。ついで、スラリーを予め作製しておいた石膏型製造用成形型に流し込む。そのまま放置して硬化が終了した後、得られた硬化体（即ち目的の石膏型）を石膏型製造用成形型から取り出す。好ましくは石膏型を適当な条件（典型的には６５℃以下の乾燥室内）で乾燥する。かかる従来と同様の一連のプロセスによって、本発明の石膏型成形用材料から構成された石膏型（典型的には大型石膏型）を製造することができる。
【００１７】
本発明に係る製造方法は、上記スラリーを石膏型製造用成形型に流し込む工程に２分又は３分又はそれ以上要するような大型石膏型を製造する場合であっても、全体に亘って構造（例えば気孔の形成具合）がほぼ均質である石膏型を製造することができる。従って、かかる製造方法によって得られた石膏型によれば、原料（セラミック）泥漿の着肉量が均一で、緻密かつ高強度の衛生陶器その他の大型陶磁器を製造することができる。
【００１８】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明するが、本発明をかかる実施例に示したものに限定することを意図したものではない。
【００１９】
［石膏型成形用材料の製造］
半水石膏１００質量部に適量の二水石膏及びアミノ酸系化合物を混合することにより石膏型成形用材料を調製した。
半水石膏にはα型半水石膏２５質量部とβ型半水石膏７５質量部とを混合したものを用いた。また、アミノ酸系化合物として、Ｎ−ポリオキシ−メチレン−アミノ酸カルシウム塩（商品名「レタルダンＰ」：Ｔｒｉｃｏｓａｌ社製品）と、アミノ酸／ホルムアルデヒド縮合体（商品名「パフタード」：味の素（株）製品）とを用いた。いずれのアミノ酸系化合物も平均粒子径が１００μｍ以下の粉末タイプである。なお、アミノ酸系化合物としてＮ−ポリオキシ−メチレン−アミノ酸カルシウム塩を使用したものを実施例１とし、アミノ酸／ホルムアルデヒド縮合体を使用したものを実施例２とした。
また、比較例として、二水石膏と非アミノ酸系化合物を添加したもの（比較例１，２）、及び二水石膏を添加せずに上記アミノ酸系化合物のみを添加したもの（比較例３，４）を同時に調製した。
実施例１及び２、並びに比較例１〜４の配合比を表１に併せて示した。
【００２０】
【表１】
2004035323.tif 000002
【００２１】
表１において、「アミノ酸Ａ」はＮ−ポリオキシ−メチレン−アミノ酸カルシウム塩、「アミノ酸Ｂ」はアミノ酸／ホルムアルデヒド縮合体を意味している。また、「非アミノ酸Ａ」は凝結遅延剤（クエン酸のナトリウム塩）、「非アミノ酸Ｂ」は凝結遅延剤（リン酸のナトリウム塩）を意味している。
【００２２】
［石膏スラリーの諸特性の評価］
次に、実施例１及び２、比較例１〜４に係る石膏型成形用材料のそれぞれを用いて石膏スラリーを調製し、それらの性能について各種の試験を行った。
これらの試験の目的は、各石膏型成形用材料から調製された石膏スラリーを比較的大型の成形型へ流し込む際に、流し込みの開始から終了までに時間差を生じることに鑑みて、かかる時間差が及ぼす石膏スラリー及び石膏型の諸特性への影響を確認することにある。すなわち、衛生陶器等を製造するための大型石膏型を成形する場合に、本発明の石膏型成形用材料がこれに適した性能を示すかどうかを確認するものである。
【００２３】
下記の試験において、石膏スラリーの調製は、ＪＩＳ　Ｒ９１１２「陶磁器型材用せっこうの物理試験方法」に準じて行った。
すなわち、各成形用材料に混水量の水を添加し、石膏スラリーとした。ここで混水量（％）とは、石膏材料に用いる最適量の水の量をいい、上記ＪＩＳに記載の方法に従い、式：｛使用した水の質量１００ｇ／使用した石膏型成形用材料の質量（ｇ）｝×１００から算出される。
石膏スラリーを成形型に流し込むタイミングは、標準流し込み時間（流し込み開始時間）を基準とした。ここで標準流し込み時間とは、上記ＪＩＳに記載の方法に従って石膏型成形用材料と水とを混合して石膏スラリーを調製してから撹拌棒でかき回した時に撹拌棒の跡が微かに現れても直ちに消滅するような粘度となるときまでの時間である。この粘度の時、石膏スラリーを型に流し込むのに最適な状態になっている（ＪＩＳ　Ｒ９１１２）。
【００２４】
＜（１）流動性試験＞
各成形用材料に混水量の水を混合して石膏スラリーとし、この石膏スラリーを複数のフロー値測定用の円筒型（内径５０ｍｍ、高さ４０ｍｍ）に時間差を設けつつ流し込んだ。即ち、石膏スラリーの流し込みタイミングは、標準流し込み時間を基準として１分ずつずらし、流し込み時間差を標準から−３分〜＋１分に設定した。
而して、流し込み時間差に関係なく、何れの円筒型についても、流し込みが完了して１分経過後に円筒型を引き上げ、スラリー状の成形用材料の広がりの径を測定し、フロー値とした。結果を表２に示す。
【００２５】
【表２】
2004035323.tif 000003
【００２６】
表２に示すように、各成形用材料ともに、フロー値は流し込みのタイミングが遅くなるに従って次第に小さくなっていくものの、実施例１及び実施例２は、流し込み時間差が−３分、−２分の段階において流動性がきわめて良好で、石膏スラリーが拡がりやすいものであった。また、実施例１及び２は、標準流し込み時間から＋１分後であっても、比較例１〜４に匹敵する流動性を保つ。これにより、実施例１及び２に係る石膏型成形用材料から調製されたスラリーは、比較例１〜４に係る石膏型成形用材料から調製されたスラリーに比べて流動性に優れ、成形性が良好であることが判る。特に、実施例１は、時間が経っても、流動性が低下し難い優れた性質を示した。
【００２７】
＜（２）凝結性試験＞
各成形用材料に混水量の水を混合して石膏スラリーとし、この石膏スラリーを試験用の型に流し込んだ。
すなわち、標準流し込み時間に流し込んだ石膏スラリーと、標準流し込み時間から３分はやめて（−３分）流し込んだ石膏スラリーとについて、ＪＩＳ　Ｒ９１１２に基づく始発時間と見掛け終結時間とを求めた。なお、始発時間とは、ビカー針装置凝結時間測定器の標準針（長さ４５ｍｍ、直径２ｍｍの頭部が平らな金属針：針降下時の全質量３００±１ｇ）が供試体（型内の石膏スラリー）の底から１ｍｍの高さに止まるようになるまでの時間をいう。一方、見掛け終結時間とは、上記測定器の標準針が供試体（型内の石膏スラリー）の表面から１ｍｍの深さに止まるようになるまでの時間をいう。
而して、始発時間、見掛け終結時間が、流し込みの開始時間を３分間ずらすことによってどの程度変動するかについて調べた。すなわち、標準流し込み時間にスラリーを型に流し込んだときの始発時間、見掛け終結時間と、それから３分前にスラリーを型に流し込んだときの始発時間、見掛け終結時間との差異をそれぞれ算出した。結果を表３に示す。
【００２８】
【表３】
2004035323.tif 000004
【００２９】
表３に示すように、実施例１及び２の成形用材料を用いたサンプルは、比較例１，３及び４の成形用材料を用いたサンプルに比べ、始発時間、見掛け終結時間ともに時間差が少ない。すなわち、助材として二水石膏とアミノ酸系化合物を所定の配合比で併用することにより、流し込み時間差による影響が小さくなる。
【００３０】
＜（３）型特性試験その１：乾燥曲げ強度＞
各成形用材料から調製した石膏スラリーを用いて石膏型に代替する成形体（長さ８０ｍｍ、厚み及び幅２０ｍｍ）を作製し、その乾燥曲げ強度を測定した。
すなわち、標準流し込み時間に至った石膏スラリーを上記成形体製造用成形型に流し込んだ。また、標準流し込み時間から３分前の石膏スラリーを同形状の成形体製造用成形型に流し込んだ。
石膏の硬化（凝結）反応終了後、成形体を脱型し、それぞれ４５℃の乾燥機で恒量になるまで乾燥させた後、デシケーター内で室温まで冷却し、乾燥曲げ強度試験体とした。強度試験は、ミハエリス形曲げ強度試験機を用い、３点曲げ強度試験法（支点間距離は６０ｍｍ）により測定した。
そして、標準流し込み時間に至った石膏スラリーから作製した成形体の曲げ強度測定値と、標準流し込み時間から３分前に流し込んだ石膏スラリーから作製した成形体の曲げ強度測定値との差（曲げ強度差）を求めた。結果を表４に示す。
【００３１】
【表４】
2004035323.tif 000005
【００３２】
表４に示すように、実施例１及び２の成形用材料は、比較例１〜４に比べて、流し込み時間３分差による曲げ強度差が小さく、時間差によって型強度が変化し難いことが判る。すなわち、実施例１及び２に係る成形用材料を用いることによって、流し込み時間に３分程度の時間差が生じたときでも、製造された石膏型の強度を均一に保つことができる。
【００３３】
＜（４）型特性試験その２：吸水速度＞
各成形用材料から調製した石膏スラリーを用いて石膏型（長さ８０ｍｍ、厚み及び幅２０ｍｍ）を作製し、その吸水性について調べた。
すなわち、標準流し込み時間に至った石膏スラリーを上記石膏型製造用成形型に流し込んだ。また、標準流し込み時間から１分ずつ時間をずらし、標準流し込み時間から時間差−３分〜＋１分の石膏スラリーをそれぞれ同形状の成形型に流し込んだ。石膏の硬化（凝結）反応終了後、成形体（石膏型）を脱型した。
次いで、これらの試験体を４５℃の乾燥機内で恒量になるまで乾燥した後、室温まで冷却した。以後、試験体の底面（２０ｍｍ角）のみから吸水するよう、試験体下部側面をワックスでシールし、３０℃の水中に１〜２ｍｍ浸漬した。そして、高さ５０ｍｍまで水の吸水上昇に要した時間を測定し、吸水速度とした。
さらに、流し込み時間差標準と−３分の石膏型の吸水速度の差と、流し込み時間差−２分と＋１分の石膏型の吸水速度の差とを求め、これらの差の平均値を流し込み時間３分差による吸水速度差とした。結果を表５に示す。
【００３４】
【表５】
2004035323.tif 000006
【００３５】
表５に示すように、比較例１〜４の成形用材料から作製した石膏型は、すべて１分以上の吸水速度差が生じるのに対し、実施例１及び２の成形用材料から作製した石膏型では、いずれも吸水速度差が１分以下となった。すなわち、実施例１及び２の成形用材料を使用すると、石膏スラリーの流し込み時間に時間差が生じても、石膏型の吸水速度に差が生じ難いことが確認された。
【００３６】
＜（５）型特性試験その３：平均気孔径＞
上記（４）の評価試験で使用した、標準流し込み時間に至った石膏スラリーを石膏型製造用成形型に流し込んで作製した石膏型と、標準流し込み時間から３分前の石膏スラリーを石膏型製造用成形型に流し込んで作製した石膏型について平均気孔径（μｍ）をマイクロメリテックス社製の水銀圧入法細孔分布測定装置（商品名：ポアサイザー）を用いて測定した。
そして、これらの平均気孔径の差を求めた。結果を表６に示す。
【００３７】
【表６】
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【００３８】
表６に示すように、実施例１及び２の成形用材料から作製された石膏型は、比較例１，３，４の成形用材料から作製された石膏型に比べ、平均気孔径差が小さいことが確認された。これにより、実施例１及び２の成形用材料を用いると、石膏スラリーの流し込み時間に３分程度の時間差があっても、気孔率にバラツキの少ない均質な組織構造の石膏型を製造し得ることが確認された。
なお、比較例２の成形用材料を用いた場合にも、流し込み時間差３分における平均気孔径差が小さい石膏型を作製し得る。しかし、表７に示すように、流し込み時間差に拘わらず平均気孔径が実施例１及び２の成形用材料から作製された石膏型よりも大きい。このことは、比較例２の成形用材料を用いると緻密性の低い好ましくない石膏型が製造されてしまうことを示している。
【００３９】
＜（６）型特性試験その４：型の取込水分量＞
上記（４）の評価試験で使用した、標準流し込み時間に至った石膏スラリーを石膏型製造用成形型に流し込んで作製した石膏型と、標準流し込み時間から３分前の石膏スラリーを石膏型製造用成形型に流し込んで作製した石膏型について　それぞれ型の取込水分量を測定した。ここでの取込水分量の測定は、各石膏型に陶磁器製造用のセラミック泥漿（固形分７０％、水分３０％）を流し込んで、着肉試験をすることにより行った。
すなわち取込水分量の測定は、４５℃の乾燥機内で恒量になるまで乾燥した後、室温まで冷却した試験体（直径８３ｍｍ、高さ４０ｍｍの円柱形石膏型）の上に円筒形パイプ（内径７８ｍｍ、高さ８０ｍｍ）を立て、そこへ２５０ｍｌのセラミック泥漿を流し込み、３０分後に排泥、さらに１０分後、生地脱型するまでに石膏型が取込んだ水分重量を測定することにより行った。
而して、同様な条件で作製した３個の石膏型についてそれぞれ取込水分量を測定し、その平均値を求めた。そして、標準流し込み時間に至った石膏スラリーから作製した３個の石膏型に関する平均取込水分量と、標準流し込み時間から３分前の石膏スラリーから作製した３個の石膏型に関する平均取込水分量との差（取込水分量差）を求めた。
こうして求めた取込水分量（３個の石膏型の平均値）及び上記取込水分量を表７に示す。
【００４０】
【表７】
2004035323.tif 000008
【００４１】
型の取込水分量は、セラミック泥漿の着肉性に関係する値であり、この値が大きい程、着肉性が良好であることを示すものである。表７に示すように、実施例１及び２の成形用材料をそれぞれ用いて作製した石膏型間に取込水分量差は殆どみられなかった。このことは、これら実施例に係る成形用材料を用いると、流し込み時間に３分程度の時間差が生じても、セラミック泥漿の着肉性が安定であり均一な厚みの成形品（石膏型）を得ることができることを示すものである。
これに対し、比較例１，３及び４の成形用材料をそれぞれ用いて作製した石膏型では、流し込み時間に差が生じると取込水分量差が大きくなり、セラミック泥漿の着肉性が変動し易いことが判る。
なお、比較例２の成形用材料を用いた場合にも、取込水分量差が小さく、実施例と同様の優れた値を示した。しかし、実施例１及び２の成形用材料を用いた場合に比べて石膏型の取込水分量の絶対値が小さい。このことは、比較例２の成形用材料を用いると、着肉量の少ない好ましくない石膏型が製造されてしまうことを示している。
【００４２】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
また、本明細書に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。