(57)【要約】【課題】金型回転機構を有するタレットパンチプレスにおいて、金型がどのような角度に位置決めされてもエアを供給可能とすることにより、エアによるカス上がり防止機構を回転金型にも適用できるようにして適用範囲を拡大することにある。【解決手段】上記課題を解決するため、ワークＷを打ち抜くためのダイ孔５３を備えたダイＤをダイホルダ２３に取り付け、該ダイホルダ２３を回転可能なダイ受け６４に取り付けたダイ装置において、上記回転可能なダイ受け６４の外側面に、外部から供給されるエアＡを循環させる環状溝３１ａを設け、該環状溝３１ａから、カス排出孔３５に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口３２にエアＡを導入するエア導入部を設けた。【選択図】        図１
2004154831.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを打ち抜くためのダイ孔を備えたダイをダイホルダに取り付け、該ダイホルダを回転可能なダイ受けに取り付けたダイ装置において、上記回転可能なダイ受けの外側面に、外部から供給されるエアを循環させる環状溝を設け、該環状溝から、カス排出孔に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口にエアを導入するエア導入部を設けたことを特徴とするダイ装置。
【請求項２】
上記ダイが、カス排出孔を構成するダイ受けの開口部に挿入されたエジェクタパイプ上に戴置され、複数個の噴射口が、エジェクタパイプに設けられている場合に、エア導入部は、ダイ受けの外側面に設けられた環状溝に連通しダイ受けに設けられた水平貫通孔と、該水平貫通孔及び複数個の噴射口に連通しエジェクタパイプの外側面に設けられた環状溝により構成されている請求項１記載のダイ装置。
【請求項３】
上記ダイが、カス排出孔を構成するダイ受けの開口部に挿入されたエジェクタパイプ上に戴置され、複数個の噴射口が、エジェクタパイプの上方であってダイ内に組み込まれたノズル部材に設けられている場合に、エア導入部は、ダイ受けの外側面に設けられた環状溝に連通しダイ受けに設けられたＬ字型貫通孔と、該Ｌ字型貫通孔に連通しエジェクタパイプのフランジに設けられた垂直貫通孔と、該垂直貫通孔に連通しダイに設けられた逆Ｌ字型貫通孔と、該逆Ｌ字型貫通孔及び複数個の噴射口に連通しノズル部材の上面に設けられたＴ字型溝により構成されている請求項１記載のダイ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金型回転機構を有するタレットパンチプレスにおいて、金型がどのような角度に位置決めされてもエアを供給可能とすることにより、エアによるカス上がり防止機構を回転金型にも適用できるようにして適用範囲を拡大するようにしたダイ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、タレットパンチプレスは、例えば図１３に示すように、上部タレット９６と下部タレット９７を有し、上部タレット９６には、パンチホルダ９４を介してパンチＰが、下部タレット９７には、ダイホルダ９５を介してダイＤがそれぞれ取り付けられている。
【０００３】
この構成により、ストライカ（図示省略）でパンチＰを打圧すると、該パンチＰは下降し、ダイＤとの協働により、クランプ９３で把持されたワークＷを例えば打ち抜くようになっている。
【０００４】
そして、打抜いた後の抜きカスＷ１は、カス排出孔９０を介して自然落下し、備え付けの抜きカスバケット等に収集される。
【０００５】
また、打ち抜き加工後、パンチＰは上昇して元の位置に復帰する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
ところが、上記打ち抜き時に発生したカスＷ１は（図１３）、パンチＰの先端にはりつき、上昇するパンチＰに伴って上昇し、ワークＷの上面に付着することがある。
【０００８】
その結果、ワークＷに傷をつけるなどして、品質低下の原因となっていた。
【０００９】
このようなカス上がりを防止するための機構としては、例えばパンチＰの先端にカスプッシャを設けたものや、エアを利用するもの（例えば特願２００２−１６６８７６）がある。
【００１０】
しかし、このうち特にエアによるカス上がり防止機構は、ダイＤが取り付けられているダイホルダ９５が固定されている場合であり、回転可能なダイホルダには適用できない。
【００１１】
即ち、よく知られているように、パンチホルダ９４、ダイホルダ９５をそれぞれ回転可能なパンチ受け、ダイ受けに取り付け、打ち抜き形状に方向性を有する所定のパンチＰ、ダイＤがパンチセンタに位置決めされた後、該パンチＰ、ダイＤを所望の角度に回転させ、その後ワークＷに打ち抜き加工を施す場合がある。
【００１２】
ところが、このような金型回転機構を有するタレットパンチプレスにおいて、従来は、カス上がり防止用のエアが供給できないことから、加工中に発生したカスＷ１を排出することができず、その結果、エアによるカス上がり防止機構の適用範囲が狭められている。
【００１３】
換言すれば、従来は、エアによるカス上がり防止機構は、金型Ｐ、Ｄが固定されている場合のみに適用され、金型Ｐ、Ｄが回転可能な場合には、適用されなかった。
【００１４】
本発明の目的は、金型回転機構を有するタレットパンチプレスにおいて、金型がどのような角度に位置決めされてもエアを供給可能とすることにより、エアによるカス上がり防止機構を回転金型にも適用できるようにして適用範囲を拡大することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、図１〜図１２に示すように、
ワークＷを打ち抜くためのダイ孔５３を備えたダイＤをダイホルダ２３に取り付け、該ダイホルダ２３を回転可能なダイ受け６４に取り付けたダイ装置において、
上記回転可能なダイ受け６４の外側面に、外部から供給されるエアＡを循環させる環状溝３１ａを設け、該環状溝３１ａから、カス排出孔３５に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口３２にエアＡを導入するエア導入部を設けたことを特徴とするダイ装置という手段を講じている。
【００１６】
従って、本発明の構成によれば、回転可能なダイ受け６４の外側面に、前記環状溝３１ａを設けたことにより、例えばダイ受け６４の開口部４１に挿入したエジェクタパイプ３３に、複数個の噴射口３２を設けた場合には（図６〜図８）、該環状溝３１ａに連通するダイ受け６４の水平貫通孔３１ｂと、該水平貫通孔３１ｂ及び複数個の噴射口３２に連通するエジェクタパイプ３３の外側面の環状溝３１ｃによりエア導入部を構成すれば、ダイＤがどのような角度（例えばα）（図８（Ａ））に位置決めされても、外部から供給されたエアＡは、環状溝３１ａから前記エア導入部を経由して複数個の噴射口３２から噴射され、例えばエジェクタパイプ３３内の位置Ｅに集束するので、ダイ孔５３の下側に負圧が発生することにより、ダイ孔５３を介して外部からエアＢが吸引され、ワークＷ加工中に発生したカスＷ１が強く吸引されることにより、外部に排出される。
【００１７】
従って、本発明によれば、金型回転機構（図５）を有するタレットパンチプレスにおいて、金型Ｐ、Ｄがどのような角度に位置決めされてもエアＡが供給可能となり、これにより、エアによるカス上がり防止機構は回転金型にも適用できるようになり、その適用範囲を拡大することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
【００１９】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す全体図である。
【００２０】
図１に示すタレットパンチプレスは、上部タレット６と下部タレット７を有し、該上部タレット６と下部タレット７には、パンチホルダ２２とダイホルダ２３を介して複数個のパンチＰとダイＤから成る金型が配置されている。
【００２１】
上記上部タレット６の回転軸８と下部タレット７の回転軸９には、図示するように、チェーン４と５がそれぞれ巻回されていると共に、該チェーン４と５は、駆動軸３に巻回されている。
【００２２】
この構成により、モータＭを作動して駆動軸３を回転させ、チェーン４と５を循環させれば、上部タレット６と下部タレット７が同期回転し、前記複数個の金型の中から所望の金型をパンチセンタＣにおいて選択することができる。
【００２３】
図１に示すタレットパンチプレスは、タレット６、７を回転させて、先ず所望の金型を含む例えば半径方向の３トラック分の金型を、パンチセンタＣに位置決めする。
【００２４】
その後、更に後述するストライカシリンダ２１を駆動して、ストライカ２を対応するいずれかのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めし、該位置決めされたストライカ２で選択された金型のパンチＰを打圧し、ダイＤと協働してワークＷにパンチ加工を施すようになっている。
【００２５】
前記ストライカ２は、パンチセンタＣにおいて、Ｙ軸方向に位置決め可能であって、該ストライカ２は、ラム２０に滑り結合しその外側面に取り付けたストライカシリンダ２１に結合し、該ラム２０は、上部フレーム１に設けられたラムシリンダ１９により上下動するようになっている。
【００２６】
この構成により、ストライカシリンダ２１を駆動すれば、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの直上方のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、又はＣ３に位置決めすることができ、その状態で、ラムシリンダ１９を駆動すれば、ラム２０が下降することにより、既述したように、ストライカ２で上記選択されたパンチＰを打圧し所定のパンチ加工が行われる。
【００２７】
この場合、ストライカ２がどのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めされかは、ホルダ２２、２３に装着された金型Ｐ、Ｄの数であるトラック数に依存し、３トラックの場合には（図２）、３つのトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３のうちのいずれかひとつ、２トラックの場合には（図３）、外側と内側の２つのトラック位置Ｃ１、Ｃ３のうちのいずれかひとつ、１トラックの場合には（図４）、真ん中のトラック位置Ｃ２に、それぞれ位置決めされる。。
【００２８】
一方、上記パンチセンタＣであって、下部タレット７の下方には、ディスクサポート２４が設置され、前記ストライカ２によるパンチＰ打圧時にタレット７が受ける圧力を受容するようになっている。
【００２９】
上記ディスクサポート２４の上面上には、前記パンチセンタＣにおいて選択可能な半径方向の金型Ｐ、Ｄの数に対応する数のエア供給口２８が設けられている。
【００３０】
例えば、図示するように、パンチセンタＣにおいて３トラック分の半径方向の３つの金型のうちの１つを選択可能な場合には、３つのエア供給口２８が（図１）、ディスクサポート２４の上面上に設けられている。
【００３１】
上記３つのエア供給口２８は、分岐管２７を通じて切換弁３４（例えばソレノイドバルブ）に結合し、該切換弁３４は、主管２６を通じてエア源２５に結合されている。
【００３２】
この構成により、後述するＮＣ装置５０を構成するストライカ位置制御部５０Ｄが、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３を検出すると、該トラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替えることにより、前記３つのエア供給口２８のうちの該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続することができる。
【００３３】
上記ディスクサポート２４のエア供給口２８の直上方に対応する下部タレット７下面上の位置には、後述する噴射口３２（例えば図６）に連通するエア導入口２９が設けられている。
【００３４】
そして、上記エア導入口２９は、後述するようにダイホルダ２３ごとに設けられ、各ダイホルダ２３ごとに設けられたエア導入口２９の数は、該ダイホルダ２３に装着されたダイＤの数、即ちトラック数に対応している。
【００３５】
例えば図１、図２においては、３トラック分の半径方向の３つの金型のうちの１つが選択可能であり、これにより、下部タレット７上の（図２）各ダイホルダ２３には、トラックＴ１、Ｔ２、Ｔ３ごとに半径方向にダイＤが取り付けられている。
【００３６】
このように、ダイホルダ２３に取り付けられた３つのダイＤに対応して、下部タレット７の下面上であって、前記エア供給口２８の直上方に対応する位置には、３つのエア導入口２９が、ダイホルダ２３ごとに設けられている。
【００３７】
また、２トラックＴ１、Ｔ２分の（図３）金型Ｐ、Ｄのうちの１つが選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、２つである。
【００３８】
更に、１トラックＴ分の（図４）金型Ｐ、Ｄのみ選択可能な場合には、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８に対して、下部タレット７下面上のエア導入口２９は、１つである。
【００３９】
この構成により、タレット６、７を（図１）同期回転させて、選択すべき１つのダイＤを取り付けたダイホルダ２３をパンチセンタＣに位置決めすると、ディスクサポート２４上面上の３つのエア供給口２８のうちの例えば図４に向かって一番上のエア供給口２８の直上方に、下部タレット７下面上の１つのエア導入口２９が位置決めされると共に、該一番上のエア供給口２８のみがエア源２５に（図１）接続される。
【００４０】
更に、１トラックの場合には、パンチＰ、ダイＤが取り付けられているパンチホルダ２２、ダイホルダ２３が回転可能な場合があり、これにより、パンチセンタＣに位置決めされたパンチＰ、ダイＤを所望の角度に回転できるようになっており、本発明によれば、後述するように（図６〜図８、図９〜図１２）、パンチＰ、ダイＤがどのような角度に位置決めされても、エアＡが供給可能であり、これにより、エアによるカス上がり防止が可能である。
【００４１】
この場合、パンチホルダ２２、ダイホルダ２３は上部タレット６（図５）、下部タレット７上に設けられたパンチ受け６３、ダイ受け６４に取り付けられ、該パンチ受け６３、ダイ受け６４の外周には、ウォームホイール６５、６６が設けられ、該ウォームホイール６５、６６は、ウォーム６７、６８と噛み合っている。
【００４２】
上部タレット６上、下部タレット７上では、図示するように、それぞれ２つのパンチ受け６３、ダイ受け６４が向かい合って配置され、２つのパンチ受け６３、ダイ受け６４のウォーム６７、６８は、その外側にクラッチ７１Ｂ、７２Ｂが取り付けられ、内側がユニバーサルジョイント７１Ａ、７２Ａと振動抑制用ブレーキ７３、７４を有する連結軸７１、７２により連結されている。
【００４３】
また、図５において、手前のウォーム６７、６８の従動側クラッチ７１Ｂ、７２Ｂは、駆動側クラッチ７５Ｂ、７６Ｂと向かい合っており、該駆動側クラッチ７５Ｂ、７６Ｂは、よく知られているように、中間駆動部７５（例えばシリンダ）、７６により、従動側クラッチ７１Ｂ、７２Ｂに対して係合・離脱自在であり、中間駆動部７５、７６の後方には、図示するように、回転駆動部７９（例えばモータ）を駆動源とする回転駆動装置が設置されている。
【００４４】
この構成により、該当するパンチＰ、ダイＤがパンチセンタＣに位置決めされると、シリンダ７５、７６が駆動され、それらに結合された伝導軸８６、８７が突出して伝導ギアＧ５、Ｇ７が、それよりＹ軸方向に長い中間ギアＧ４、Ｇ６上を摺動し、該伝導軸８６、８７の先端の駆動側クラッチ７５Ｂ、７６Ｂは、従動側クラッチ７１Ｂ、７２Ｂと係合する。
【００４５】
この状態で、モータ７９を駆動すれば、駆動軸８１の回転運動が、その先端のギアＧ１から上下方向のギアＧ２、Ｇ３を介してユニバーサルジョイント７７Ａ、７８Ａ付き入力軸７７、７８に伝達され、該入力軸７７、７８の回転運動は、タイミングベルト８２、８３を通じて中間軸８４、８５に伝達され、更に、中間ギアＧ４、Ｇ６と伝導ギアＧ５、Ｇ７を介して伝導軸８６、８７に伝達され、既述したように、係合したクラッチ７５Ｂと７１Ｂ、７６Ｂと７２Ｂから連結軸７１、７２に伝達される。
【００４６】
これにより、ウォーム６７、６８が回転するので、それと噛み合うウォームホイール６５、６６も回転することにより、パンチ受け６３、ダイ受け６４も回転し、パンチＰ、ダイＤを所望の角度に回転させることができる。
【００４７】
図６は本発明の第１実施形態、図９は本発明の第２実施形態をそれぞれ示し、前者は小径（例えば１・１／４インチ）用、後者は大径（例えば２インチ）用であり、図６、図９において、下部タレット７上の前記エア導入口２９からは、連通管３０が上方に延びて下部タレット７を貫通し、後述する環状溝３１ａに入り込んでいる。
【００４８】
図６において、キー５６・キー溝５７を介してダイＤが取り付けられているダイホルダ２３は、前記ウォームホイール６６を備え回転可能なダイ受け６４にねじ止めされ、該ダイ受け６４の外側面には、環状溝３１ａが設けられている。
【００４９】
上記ダイ受け６４の挿入孔４０の肩部４０Ａには、ダイＤを戴置したエジェクタパイプ３３のフランジが係止し、該エジェクタパイプ３３は下方に延び、該ダイ受け６４の開口部４１と、下部タレット７の開口部４２と、ディスクサポート２４の開口部４３と、下部フレーム１８の開口部４４から成るカス排出孔３５と同心状に配置され、これにより、エジェクタパイプ３３は、よく知られているように、金型交換時にダイＤを押し上げるようになっている。
【００５０】
そして、上記エジェクタパイプ３３上に戴置されたダイＤが取り付けられているダイホルダ２３と、ダイ受け６４と、そのウォームホイール６６、及びリング部材８０は、図示するように、下部タレット７上でハウジング７０により覆われている。
【００５１】
上記ダイ受け６４の外側面に設けられた環状溝３１ａは、下部タレット７に固定されたリング部材８０により閉鎖され、これにより、環状のエア通路が形成され、該エア通路は、既述したエア源２５に（図１）接続した連通管３０に連通している。
【００５２】
このダイ受け６４の外側面の環状溝３１ａには、該ダイ受け６４の開口部４１との間を水平方向に貫通する孔３１ｂが設けられている。
【００５３】
この水平貫通孔３１ｂは（図６（Ａ））、例えば２本設けられ、各水平貫通孔３１ｂは、前記エジェクタパイプ３３の外側面の環状溝３１ｃに連通し、該環状溝３１ｃには、エジェクタパイプ３３の内側に向かって下向きに傾斜した噴射口３２が、複数個形成されている。
【００５４】
この構成により、パンチＰ、ダイＤをパンチセンタＣに位置決め後、パンチ受け６３、ダイ受け６４を回転させることにより、例えばダイＤが所望の角度α（図８（Ａ））だけ回転したとする。
【００５５】
そして、この状態で加工が開始されると、エアＡが、連通管３０を通って所望の角度αだけ回転したダイ受け６４の環状溝３１ａを循環する。
【００５６】
これにより、ダイ受け６４、従ってダイＤがどのような角度α（図８（Ａ））に位置決めされても、外部から供給されたエアＡは、ダイ受け６４の環状溝３１ａから該ダイ受け６４の２本の水平貫通孔３１ｂを通って、エジェクタパイプ３３の環状溝３１ｃに入り、複数個の噴射口３２からエジェクタパイプ３３の内側に噴射される。
【００５７】
これにより、噴射口３２（図８（Ｂ））から噴射されたエアＡは、エジェクタパイプ３３内の位置Ｅに集束するので、ダイ孔５３の下側に負圧が発生し、該負圧に基づいて、ダイ孔５３を介して外部のエアＢが吸引される。
【００５８】
従って、ワークＷ（図６（Ｂ））加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、カス抜け穴４５からカス排出孔３５を通過して外部に強制的に排出され、カス上がりが防止される。
【００５９】
図９は、既述したように本発明の第２実施形態を示し、前記図６の第１実施形態とは、ダイＤを取り付けたダイホルダ２３が回転可能なダイ受け６４に取り付けられ、環状溝３１ａがダイ受け６４の外側面に設けられている点では共通するが、ダイＤ内にノズル部材４６が組み込まれ、該ノズル部材４６に前記複数個の噴射口３２が設けられ、これにより環状溝３１ａから噴射口３２へエアＡを導入する導入部が上方に向かっている点で（図１２（Ｂ））、更には、ノズル部材４６の下面にダクト４９が設けられている点で、両者は主に相違する。
【００６０】
これにより、よく知られているように、負圧発生位置ＦをダイＤのダイ孔５３により近付けると共に、その負圧をより大きくし、ダイ孔５３を介して外部から吸引されるエアＢの吸引力を大きくすることにより、大きなカスＷ１上がりを防止している。
【００６１】
即ち、図９のダイＤ内には、遮蔽プレート５１を介してノズル部材４６が組み込まれ、該ノズル部材４６には、ダクト４９が取り付けられ、該ダクト４９は、エジェクタパイプ３３のほぼ半分の高さ位置まで延びている。
【００６２】
このうちのノズル部材４６は、例えば偏平な円筒状であり（図１０、図１１）、内側には、前記ダイ孔５３と、後述する遮蔽プレート５１の貫通孔５４に連通する排出孔４７が形成されている。
【００６３】
上記排出孔４７の（図１１、図１２（Ａ））両側であってノズル部材４６の上面４６Ａには、Ｔ字型の溝３１が形成され、該Ｔ字型溝３１は、既述したエア循環路８０から後述する噴射口３２にエアＡを導入する導入部の一部を構成している。
【００６４】
上記Ｔ字型溝３１は（図１２（Ａ））、排出孔４７の近傍に設けられてそれに平行する部分３１Ａと、該平行部分３１Ａに連通しそれと直交して外方に延びる部分３１Ｂにより構成されている。
【００６５】
このうち、平行部分３１Ａには、図示するように、長手方向に噴射口３２が複数個形成され、各噴射口３２は、排出孔４７に向かって下向きに傾斜している。
【００６６】
また、ノズル部材４６の上面４６Ａの外周は（図１１）、図示するように、段差があって一段低くなっており、下方に傾斜した環状のエア通路５５が形成されている。
【００６７】
そして、この環状のエア通路５５には、前記Ｔ字型溝３１を構成する直交部分３１Ｂが連通している。
【００６８】
一方、遮蔽プレート５１は、例えばナイロン製であって、前記ノズル部材４６の上面４６Ａを遮蔽することにより、前記Ｔ字型溝３１と、外周のエア通路５５を閉鎖し、該ノズル部材４６をダイＤのカス抜け穴４５の壁面に密着させる機能を有し、その中央には、該ノズル部材４６の排出孔４７の開口とほぼ同じ大きさの開口の貫通孔５４が形成されている。
【００６９】
更に、ダクト４９は、例えば全体が直方体形状の筒であって、その開口が前記ノズル部材４６の排出孔４７の開口より若干大きく、両側にブラケット５２が取り付けられている。
【００７０】
このダクト４９は、前記したように、複数個の噴射口３２から噴射されるエアＡを位置Ｆに（図１２（Ｂ））集束させると共に、該位置Ｆを中心として生じた大きな負圧を発生させ、該負圧に基づいてダイ孔５３から吸引される外部のエアを狭い領域に集中させることにより、吸引力を強化し、該強化した吸引力により吸引されたカスＷ１を通過させる機能を有する。
【００７１】
一方、図９の場合も、同様に、ダイホルダ２３が取り付けられているダイ受け６４の外側面に、環状溝３１ａが設けられている。
【００７２】
そして、ダイ受け６４には、上記環状溝３１ａと上面６４Ａとの間を貫通するＬ字型貫通孔３１ｄが設けられ、該Ｌ字型貫通孔３１ｄは、エジェクタパイプ３３のフランジに設けられた垂直方向の貫通孔３１ｅに連通し、該垂直貫通孔３１ｅは、ダイＤに設けられた逆Ｌ字型の貫通孔４８に連通し、更に該逆Ｌ字型貫通孔４８は、前記した例えば左側のＴ字型溝３１（図１２（Ａ））の直交部分３１Ｂに連通している。
【００７３】
この構成により、パンチＰ、ダイＤをパンチセンタＣに位置決め後、パンチ受け６３、ダイ受け６４を回転させることにより、例えばダイＤが所望の角度α′（図１２（Ａ））だけ回転したとする。
【００７４】
そして、この状態で加工が開始されると、エアＡが、連通管３０を通って所望の角度α′だけ回転したダイ受け６４の環状溝３１ａを循環する。
【００７５】
これにより、ダイ受け６４、従ってダイＤがどのような角度α′（図１２（Ａ））に位置決めされても、外部から供給されたエアＡは、ダイ受け６４の環状溝３１ａを循環しながら、該ダイ受け６４のＬ字型貫通孔３１ｄを（図１２（Ｂ））通って上方に向かい、エジェクタパイプ３３のフランジの垂直貫通孔３１ｅに入った後、ダイＤの逆Ｌ字型貫通孔４８からノズル部材４６上のＴ字型溝３１を通過して複数個の噴射口３２から噴射される。
【００７６】
この場合、ダイＤの逆Ｌ字型貫通孔４８から入ったエアＡは（図１２（Ａ））、一方では、左側のＴ字型溝３１の直交部分３１Ｂを通過して、平行部分３１Ａに入り、複数個の噴射口３２から噴射され、他方では、環状のエア通路５５を循環して右側のＴ字型溝３１の直交部分３１Ｂを通過した後、平行部分３１Ａに入り、同様に、複数個の噴射口３２から噴射される。
【００７７】
これにより、既述したように、ノズル部材４６の（図１２（Ｂ））排出孔４７の両側の噴射口３２から噴射されたエアＡは、該排出孔４７の出口の直下であってしダクト４９内の位置Ｆに集束するので、ダイ孔５３の下側に大きな負圧が発生する。
【００７８】
従って、この大きな負圧に基づいて、ダイ孔５３を介して外部のエアＢが大量に吸引され、該大量のエアＢは、遮蔽プレート５１の貫通孔５４とノズル部材４６の排出孔４７を通過した後、ダクト４９内に集中しその中を通過する。
【００７９】
これにより、ワークＷ（図９（Ｂ））加工時に発生したカスＷ１は、ダイ孔５３から下方に強く吸引されることにより、遮蔽プレート５１の貫通孔５４とノズル部材４６の排出孔４７とダクト４９を通過して外部に強制的に排出され、大口径金型により形成された大きなカスＷ１であっても、容易にカス上がりが防止される。
【００８０】
また、ダイＤ内に（図１１）ノズル部材４６を組み込む場合には、よく知られているように、ノズル部材４６の上面４６Ａに遮蔽プレート５１を載せてその貫通孔５４をノズル部材４６の排出孔４７に合わせ、該遮蔽プレート５１をダイＤのカス抜け穴４５の天井に当接させ、ダクト４９の入口をノズル部材４６の排出孔４７の出口に合わせた状態で、ブラケット５２をノズル部材４６の下面に当接させる。
【００８１】
この状態で、ノズル部材４６の下方から、ボルト６０を穴５８、５９を通過させてダイＤのカス抜け穴４５の天井にねじ込むと共に、ブラケット５２の下方から、ボルト６１を穴６２を通過させてノズル部材４６の下面にねじ込めば、遮蔽プレート５１を介在させダクト４９を取り付けた状態でノズル部材４６をカス抜け穴４５の壁面に密着させることにより、ダイＤ内に組み込むことができる。
【００８２】
これにより、例えば左側のＴ字型溝３１を（図１２（Ｂ））構成する前記直交部分３１Ｂの入口が、ダイＤの逆Ｌ字型貫通孔４８と連通し、また、前記遮蔽プレート５１により、排出孔４７の両側のＴ字型溝３１は閉鎖され、該遮蔽プレート５１とダイＤのカス抜け穴４５の壁面により、ノズル部材４６の外周の環状エア通路５５は閉鎖される。
【００８３】
前記カスＷ１が剪断される元のワークＷは、加工中はクランプ１３に（図１）把持され、該クランプ１３は、キャリッジ１２に取り付けられている。
【００８４】
キャリッジ１２は、Ｘ軸ガイドレール１６を介してキャリッジべース１１に取り付けられ、該キャリッジ１２には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１５が螺合している。
【００８５】
また、キャリッジべース１１は、下部フレーム１８上のＹ軸ガイドレール１７に滑り結合し、該キャリッジべース１１には、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１４が螺合している。
【００８６】
この構成により、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動すると、キャリッジ１２がキャリッジべース１１上でＸ軸方向に、キャリッジべース１１がＹ軸方向にそれぞれ移動するので、キャリッジ１２に取り付けたクランプ１３に把持されたワークＷを加工テーブル１０上で搬送してパンチセンタＣに位置決めすることができ、例えば打ち抜き加工が行われる。
【００８７】
上記構成を有するタレットパンチプレスの制御装置は、ＮＣ装置５０（図１）により構成され、該ＮＣ装置５０は、ＣＰＵ５０Ａと、加工制御部５０Ｂと、タレット回転制御部５０Ｃと、金型回転制御部５０Ｄと、ストライカ位置制御部５０Ｅと、入出力部５０Ｆと、記憶部５０Ｇと、ワーク位置決め制御部５０Ｈにより構成されている。
【００８８】
ＣＰＵ５０Ａは、ＮＣ装置５０の判断主体であって、加工制御部５０Ｂ、タレット回転制御部５０Ｃ、金型回転制御部５０Ｄなど図１に示す装置全体を統括制御する。
【００８９】
加工制御部５０Ｂは、ラムシリンダ１９を作動し、所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めされたストライカ２を下降することにより、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施し、また加工中は、エア源２５を作動し、該エア源２５に接続したエア供給口２８を介してエアＡを供給する。
【００９０】
タレット回転制御部５０Ｃは、モータＭを作動してタレットセンタＲを中心としてタレット６、７を同期回転させ、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【００９１】
金型回転制御部５０Ｄは、前記所望の金型Ｐ、ＤがパンチセンタＣに位置決めされた後、モータ７９を（図５）作動してパンチ受け６３、ダイ受け６４を回転させることにより、該金型Ｐ、Ｄを所望の角度に回転させる。
【００９２】
ストライカ位置制御部５０Ｅは、ストライカシリンダ２１を作動してストライカ２を所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めすると共に、既述したように、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に合わせて前記切換弁３４を切り替え、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５に接続する。
【００９３】
入出力部５０Ｆは、キー、マウスなどにより加工プログラム、データなどを入力してこれを画面で確認し、入力した加工プログラムなどは記憶部５０Ｇに記憶される。
【００９４】
ワーク位置決め制御部５０Ｈは、Ｘ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを作動し、クランプ１３に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【００９５】
以下、上記構成を有する本発明の動作を説明する。
【００９６】
例えば、タレットパンチプレスに（図１）ワーク搬入出装置（図示省略）からワークＷが搬入されると、それを検知したＣＰＵ５０Ａは、ワーク位置決め制御部５０Ｇを制御してＸ軸モータＭｘとＹ軸モータＭｙを駆動し、クランプ１５に把持されたワークＷをパンチセンタＣに位置決めする。
【００９７】
次に、ＣＰＵ５０Ａは、タレット回転制御部５０Ｃを介してモータＭを作動し、タレット６、７を同期回転させることにより、選択すべき所望の金型Ｐ、Ｄが取り付けられたホルダ２２、２３をパンチセンタＣに位置決めする。
【００９８】
その後、ＣＰＵ５０Ａは、金型回転制御部５０Ｄを介してモータ７９（図５）作動し、パンチ受け６３、ダイ受け６４を回転させることにより、金型Ｐ、Ｄを所望の角度例えばα（図８（Ａ））、又はα′（図１２（Ａ））だけ回転させる。
【００９９】
次いで、ＣＰＵ５０Ａは、ストライカ位置制御部５０Ｅを介してストライカシリンダ２１を作動し、ストライカ２を、選択すべき金型Ｐ、Ｄの所定のトラック位置Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３に位置決めした後、加工制御部５０Ｂを制御し、ラムシリンダ１９を作動して上記位置決めされたストライカ２を下降させ、選択されたパンチＰを打圧させて、対応するダイＤと協働してワークＷに所定の加工を施す。
【０１００】
例えば、本発明のように１トラックの場合には（図６、図９）、既述したように、ストライカ２は、真ん中のトラック位置Ｃ２に位置決めされ、この状態でラムシリンダ１９を作動すれば、パンチＰとダイＤの協働によりワークＷに（図６（Ｂ）、図９（Ｂ）））打ち抜き加工が施され、カスＷ１が発生する。
【０１０１】
また、同時に、ＣＰＵ５０Ａは（図１）、ストライカ位置制御部５０Ｅを制御して、ストライカシリンダ２１のエンコーダからのフィードバック信号に基づいて、ストライカ２の前記トラック位置Ｃ２に合わせて前記切換弁３４を切り替え、既述したように（図４）、ディスクサポート２４上面上の該当するエア供給口２８のみをエア源２５（図１）に接続する。
【０１０２】
これにより、エア源２５に接続された前記該当するエア供給口２８（図６（Ｂ）、図９（Ｂ）））から供給されたエアＡは、エア導入口２９から連通管３０を通過し、所望の角度α（図８（Ａ））、又はα′（図１２（Ａ））だけ回転したダイ受け６４の環状溝３１ａを循環する。
【０１０３】
これにより、ダイ受け６４、従ってダイＤがどのような角度α、α′に位置決めされても、外部から供給されたエアＡは、前記エア循環路８０から既述したような導入部を通って（図８（Ｂ）、又は図１２（Ｂ））、下向きに傾斜した複数個の噴出口３２から噴射され、位置Ｅ、又はＦに集束するので、ダイ孔５３の下側に発生した負圧により、ダイ孔５３からエアＢが吸引され、ワークＷ加工時に発生した前記カスＷ１は、ダイ孔５３の下方に強く吸引されることにより、外部に強制的に排出される。
【０１０４】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、ワークを打ち抜くためのダイ孔を備えたダイをダイホルダに取り付け、該ダイホルダを回転可能なダイ受けに取り付けたダイ装置において、上記回転可能なダイ受けの外側面に、外部から供給されるエアを循環させる環状溝を設け、該環状溝から、カス排出孔に向かって下向きに傾斜した複数個の噴射口にエアを導入するエア導入部を設けたことにより、金型回転機構を有するタレットパンチプレスにおいて、金型がどのような角度に位置決めされてもエアを供給可能とすることにより、エアによるカス上がり防止機構を回転金型にも適用できるようにして適用範囲を拡大するという効果を奏することとなった。
【０１０５】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す全体図である。
【図２】本発明を構成するディスクサポート２４のエア供給口２８と、下部タレット７のエア導入口２９との関係を示す図である（３トラック方式の場合）。
【図３】２トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図４】１トラック方式の場合におけるエア供給口２８とエア導入口２９との関係を示す図である。
【図５】本発明に使用される金型回転機構を示す図である。
【図６】本発明の第１実施形態を示す図である（１・１／４インチの金型Ｐ、Ｄの場合）。
【図７】図６のエア導入部を示す図である。
【図８】図６の作用説明図である。
【図９】本発明の第２実施形態を示す図である（２インチの金型Ｐ、Ｄの場合）。
【図１０】図９のエア導入部を示す図である。
【図１１】図９のダイＤと遮蔽プレート５１とノズル部材４６とダクト４９の関係を示す図である。
【図１２】図９の作用説明図である。
【図１３】従来のタレットパンチプレスの一般的説明図である。
【符号の説明】
１  上部フレーム
２  ストライカ
３  駆動軸
４、５  チェーン
６  上部タレット
７  下部タレット
８、９  回転軸
１０  テーブル
１１  キャリッジべース
１２  キャリッジ
１３  クランプ
１４、１５  ボールねじ
１６  Ｘ軸ガイドレール
１７  Ｙ軸ガイドレール
１８  下部フレーム
１９  ラムシリンダ
２０  ラム
２１  ストライカシリンダ
２２  パンチホルダ
２３  ダイホルダ
２４  ディスクサポート
２５  エア源
２６  主管
２７  分岐管
２８  エア供給口
２９  エア導入口
３０  連通管
３１  Ｔ字型溝
３１ａ、３１ｃ  環状溝
３２  噴射口
３３  エジェクタパイプ
３４  切換弁
３５  カス排出孔
４０  ダイ挿入孔
４１  ダイホルダ２３の開口部
４２  下部タレット７の開口部
４３  ディスクサポート２４の開口部
４４  下部フレーム１８の開口部
４５  ダイＤのカス抜け穴
４６  ノズル部材
４７  ノズル部材４６の排出孔
４８  ダイＤに形成されたエア流入口
４９  ダクト
５０  ＮＣ装置
５０Ａ  ＣＰＵ
５０Ｂ  加工制御部
５０Ｃ  タレット回転制御部
５０Ｄ  金型回転制御部
５０Ｅ  ストライカ位置制御部
５０Ｆ  入出力部
５０Ｇ  記憶部
５０Ｈ  ワーク位置決め制御部
５１  遮蔽プレート
５２  ダクト４９のブラケット
５３  ダイ孔
５４  遮蔽プレート５１の貫通孔
５５  環状エア通路
５６  キー
５７  キー溝
５８、５９、６２  穴
６０、６１  ボルト
６３  パンチ受け
６４  ダイ受け
６５  パンチ受け６３のウォームホイール
６６  ダイ受け６４のウォームホイール
６７  ウォームホイール６５と噛み合うウォーム
６８  ウォームホイール６６と噛み合うウォーム
７０  ハウジング
７１、７２  連結軸
７３、７４  ブレーキ
７５、７６  中間駆動部
７７、７８  入力軸
７９  回転駆動部
８０  リング部材
８１  駆動軸
８２、８３  タイミングベルト
８４、８５  中間軸
８６、８７  伝導軸
Ａ  エア源２５からのエア
Ｂ  外部からのエア
Ｃ  パンチセンタ
Ｄ  ダイ
Ｅ、Ｆ  エアＡの集束位置
Ｐ  パンチ
Ｒ  タレットセンタ
Ｗ  ワーク
Ｗ１  抜きカス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2004154831.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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