(57)【要約】【課題】ガラス容器内面の所定範囲に蛍光体層を形成する工程を有する蛍光ランプの製造方法において、ガラス容器内に蛍光体粉を残存させないこと、また、蛍光材料の回収率を向上させること。【解決手段】内面に蛍光体粉を含む塗布液が塗布され、塗布膜が形成された丸底フラスコ状をしたガラス容器４２の底部外面から熱風を吹き付けて、前記塗布膜を強制乾燥させる（▲１▼〜▲４▼）。当該乾燥工程の途中において、ノズルから洗浄液を吐出して、半乾燥状態の塗布膜を洗い流すことによって、ガラス容器４２内面の必要な範囲に蛍光体層を形成する。洗い流された塗布膜（塗布液）は、回収槽８２によって回収する。【選択図】　　　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス容器内面の所定の範囲に蛍光体層を形成する工程を有する蛍光ランプの製造方法であって、
前記ガラス容器内面に、蛍光体を含有する塗布液を付着させる第１の工程と、
付着した塗布液を強制乾燥させる第２の工程と、
第２の工程による塗布液の乾燥開始から乾燥終了までの間に、前記所定の範囲以外に付着した塗布液を洗浄液で洗い流すと共に、洗い流された塗布液を回収する第３の工程と、
を有することを特徴とする蛍光ランプの製造方法。
【請求項２】
前記ガラス容器は、球状部と円筒状部とが連接された略丸底フラスコ形状の容器であり、
前記第３の工程では、円筒状部を下方に向けた倒立の姿勢を維持したまま、当該円筒状部内面に向けて洗浄液を噴射して、当該円筒状部内面に付着した塗布液を洗い流すことを特徴とする請求項１記載の蛍光ランプの製造方法。
【請求項３】
前記洗浄液は、前記塗布液を構成する一成分からなる液であることを特徴とする請求項１または２記載の蛍光ランプの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、蛍光ランプの製造方法に関し、特に、ランプ容器内面に蛍光体層を形成する工程に関する。
【０００２】
【従来の技術】
内面に蛍光体層が形成されてなるランプ容器を有する蛍光ランプの一つに無電極蛍光ランプがある。当該無電極蛍光ランプは、文字通り電極を持たない蛍光ランプであり、電極が寿命を決定する主要素となる蛍光ランプと比較して長寿命であることから、近年注目されている。
【０００３】
このような無電極蛍光ランプの一例として、円筒状の凹部を有するランプ容器と、前記凹部に埋没する形で配された励起コイルとを有する構造のものがある。そして、当該励起コイルに高周波の交流電流を流すと、ランプ容器内に交流磁界が発生する。この交流磁界の発生によって、ランプ容器内で水銀原子と電子の衝突が起こり、水銀原子から紫外線が放出される。放出された紫外線がランプ容器の内面に塗布された蛍光体に当たって可視光が発生することとなる。
【０００４】
上記した無電極蛍光ランプのランプ容器の製造方法に関し、特に、蛍光体の塗布・乾燥工程および不要な蛍光体の除去工程について説明する。
図６（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）は、従来技術における上記一連の工程を示す図である。
図６（ａ）〜（ｄ）に示す、球状体部１２０と円筒部１１６とからなる丸底フラスコ状をしたものは、ランプ容器の一部となる部分を有するガラス容器１０６である。なお、図６（ａ）〜（ｄ）中の各ガラス容器１０６は縦断面図で表している。
【０００５】
先ず、ガラス容器１０６を上に向けた状態で、注入ノズル１０８を用いて、ガラス容器１０６内に蛍光体粉末を含有する塗布液１１０を図６（ａ）に示す部位まで注入する［図６（ａ）］。
次に、ガラス容器１０６を倒立させて、ガラス容器１０６内から余分な塗布液１１０を流し出す［図６（ｂ）］。
【０００６】
そして、倒立させたまま、ガラス容器１０６内に温風ノズル１１２を進入させて、ガラス容器１０６内面に付着した塗布液１１０を乾燥させる［図６（ｃ）］。倒立させたまま、乾燥させるのは、塗布液１１０がガラス容器１０６底部に溜まって、形成される蛍光体層の厚みが極端に不均一になるのを防止するためである。
【０００７】
塗布液１１０が乾燥し固化して、蛍光体層１１４が形成されると、ガラス容器１０６の円筒部１１６内周に形成された不要な蛍光体の除去を行なう。円筒部１１６の蛍光体層１１４を除去するのは、ガラス容器１０６を当該円筒部１１６内周においてガラス材料からなる封止部材で封着するのであるが、封着部となる円筒部１１６内周に蛍光体が残存していると、封着した際にクラックが生じたり、封着が不完全となってリークが発生してしまうからである。
【０００８】
当該除去には、例えば、ゴムブレード１１８が用いられ、当該ゴムブレード１１８をガラス容器１０６の円筒部１１６に挿入し、ゴムブレード１１８を回転させることによって、円筒部１１６内面に形成された蛍光体層１１４を掻き取る［図６（ｄ）］。このとき、掻き落とされた蛍光体粉は、集塵装置などを用いて回収される。蛍光材料は高価なので、これを再利用するためである。なお、ゴムブレードの代わりに、ブラシが用いられることもある。
【０００９】
以上説明した方法によって、ガラス容器１０６の内面全面に蛍光体層が形成された後、所定の必要な範囲を残して、蛍光体が除去され、除去された蛍光体は再利用のために回収されることとなる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来の方法では、掻き取られた蛍光体粉が球状体部１２０内に舞い上がって、球状体部１２０内に残存してしまう。残存した蛍光体粉は、上記封着の際に、封着部に付着することがあり上記した問題が発生する場合が生じる。
【００１１】
また、蛍光体粉は広範囲に飛散するため、その回収率が良くないといった問題もある。
本発明は、上記した課題に鑑み、ガラス容器内に蛍光体粉を残存させることのない、また、蛍光材料の回収率を向上させることができる蛍光ランプの製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を達成するため、本発明に係る蛍光ランプの製造方法は、ガラス容器内面の所定の範囲に蛍光体層を形成する工程を有する蛍光ランプの製造方法であって、前記ガラス容器内面に、蛍光体を含有する塗布液を付着させる第１の工程と、付着した塗布液を強制乾燥させる第２の工程と、第２の工程による塗布液の乾燥開始から乾燥終了までの間に、前記所定の範囲以外に付着した塗布液を洗浄液で洗い流すと共に、洗い流された塗布液を回収する第３の工程とを有することを特徴とする。
【００１３】
また、前記ガラス容器は、球状部と円筒状部とが連接された略丸底フラスコ形状の容器であり、前記第３の工程では、円筒状部を下方に向けた倒立の姿勢を維持したまま、当該円筒状部内面に向けて洗浄液を噴射して、当該円筒状部内面に付着した塗布液を洗い流すことを特徴とする。
さらに、前記洗浄液は、前記塗布液を構成する一成分からなる液であることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、無電極蛍光ランプを例にして説明する。
図１は、実施の形態に係る、電磁誘導結合型放電（Ｈ放電）を利用した無電極蛍光ランプ（以下、単に「無電極ランプ」と言う。）１０の一部切り欠き縦断面図である。
【００１５】
無電極ランプ１０は、透光性ガラスからなり、気密封止されたランプ容器１２を有している。ランプ容器１２の内面の所定範囲には、蛍光体層１４が形成されており、当該ランプ容器１２内には、水銀とアルゴンやクリプトンなどの不活性ガスとが放電物質として封入されている。
ランプ容器１２は、略球形をした外管１６と、当該外管１６の気密封止部材であると共に後述するコア２４の収納部材となる内管１８とを有している。外管１６は内管１８と、参照符号１９で示す位置で封止されている。
【００１６】
内管１８は円筒状をした凹部２０を有しており、当該凹部２０に没入する形で、励起コイル２２が外周に巻回されたコア２４が設けられている。コア２４は、フェライトなどの磁性体からなり、円筒形をしている。
コア２４の内周側には、コア２４の過熱を防止するための放熱手段として、アルミ製ヒートシンク２６の円筒部２８が挿入されている。ヒートシンク２６は、前記円筒部２８に延設されたカップ状部３０を有しており、当該カップ状部３０が、合成樹脂製の回路ケース３２に固定されている。
【００１７】
回路ケース３２内には、励起コイル２２と接続され、当該励起コイル２２に高周波の交流電流を流すための高周波駆動回路３４が収納されている。
また、回路ケース３２には、一般の白熱電球と同規格の口金３６が取り付けられており、商用電源からの電力が当該口金３６を介して前記高周波駆動回路３４に供給される。
【００１８】
上記の構成からなる無電極ランプ１０において、高周波駆動回路３４から励起コイル２２に高周波の励磁電流を流すことで、ランプ容器１２内に封入された水銀を含む封入ガスが、主に参照符号３８で示す領域にプラズマ放電を形成し、このプラズマ（封入ガス）が２次コイルとして励起コイル２２と電気的に結合して、その放電状態が維持される。当該放電によって、水銀から紫外線が放出され、放出された紫外線がランプ容器１２の内面に形成された蛍光体層１４の蛍光体に当たって可視光が発生する。
【００１９】
蛍光体層１４は、外管１６内面のほぼ全面に形成されており、蛍光体層１４の端部は外管１６の封止部１９の少し手前に在る。なお、外管１６の厚みが１ｍｍ前後なのに対し、蛍光体層１４のほぼ一様な厚み部分の平均厚みは２０μｍ前後である。したがって、説明の便宜上、図では蛍光体層１４の厚みを外管１６の厚みに対して誇張して描いている。
【００２０】
以上のように構成された無電極ランプ１０の製造工程の一部について、図２、図３を参照しながら説明する。
図２に示す丸底フラスコ状をしたガラス容器４２は、前記外管１６となる部分を有するガラス容器である。ガラス容器４２は、円筒状部４４と球状部４６とが連接された構成になっている。
【００２１】
先ず、上記ガラス容器４２を円筒状部４４が上方となる状態で、注入ノズル４８をガラス容器４２内に進入させ、当該注入ノズル４８から塗布液５０をガラス容器４２内に注入する（ａ）。塗布液５０は、ポリエチレンオキサイド（糊状をした高分子物質）を純水に溶かした水溶液に蛍光体粉末を混入させたものである。当該塗布液５０は、前記外管１６内面に塗布膜を形成するのに必要な分だけ注入し、多く入れすぎない。すなわち、ガラス容器４２の容積に比して少量を注入する。
【００２２】
次に、ガラス容器４２を矢印Ｂの向きに回転させながら徐々に倒立させる（ｂ）。回転させるのは、少量の塗布液を球状部４６内面全面に塗布する（付着させる）と共に、塗布液が筋状にガラス容器４２内面に残らないようにするためである。なお、ガラス容器４２は、円筒状部４４が図示しないチャッキング手段によって把持される。当該チャッキング手段は、ガラス容器４２を矢印Ｂの向きに回転させることができると共に、ガラス容器４６を反転（倒立）させることができるものであり、例えば、工業用ロボットのアーム部分の機構を採用することにより実現されるものである。
【００２３】
完全に倒立させた後（ｃ）、しばらくしてからガラス容器４２の回転を停止させる（ｄ）。ガラス容器４２下方には、塗布液回収容器５２が設置されていて、これによってガラス容器４２からこぼれ出る塗布液が回収される。
続いて、塗布液（塗布膜）の乾燥と塗布液（塗布膜）の一部除去とを行なう。当該除去は、円筒状部４４に付着した塗布液の大部分について行なう。除去を行なう目的は、既述したように、外管２６を内管１８で封止する際に、クラックやリークが生じないようにするためである。
【００２４】
塗布液の乾燥と除去は、図３に示すように４工程（▲１▼〜▲４▼）で行われる。
ガラス容器４２は、４つの吹き出し口５４、５６、５８、６０を有する熱風ダクト６２の下方を倒立したまま移動する。吹き出し口５４〜６０は円形断面をしており、ガラス容器４２は、各吹き出し口５４〜６０の真下で位置決めされる。すなわち、ガラス容器４２の中心軸と吹き出し口５４〜６０の軸心とが略一致する位置で、当該ガラス容器４２の位置決めがなされる。
【００２５】
ガラス容器４２は、各位置において、対応する吹き出し口から真下に向かって吹き出される１５０〜２５０℃の熱風を所定時間（例えば、６０〜１８０秒）、その底部外面から受けるとともに、塗布液の乾燥に伴ってガラス容器４２内部に発生する水蒸気の吸引がなされる。また、工程▲１▼と工程▲３▼では、塗布液（塗布膜）の洗浄除去も行なわれる。
【００２６】
図４は、塗布膜の洗浄と水蒸気の吸引とを行なうための洗浄・吸引装置（全体については不図示）におけるヘッド部６４の断面図を示している。当該ヘッド部６４は、図外のポンプから送出される洗浄液を噴射するノズル６６と水蒸気を吸引するための吸入筒６８とを有している。なお、洗浄液には、塗布液を構成する一成分である純水が用いられる。当該吸入筒６８には、図外のブロワの吸引口に接続されたパイプ７０が取付けられており、当該ブロワの吸引力によって、ガラス容器４２内で発生する水蒸気を当該吸入筒６８から吸引するようになっている。なお、吸入筒６８から前記ブロワに至る途中のパイプ７０には、ミストセパレータ（不図示）が挿入されていて、水分が分離されるようになっている。
【００２７】
ノズル６６の先端は、下方に傾けられており、円筒状部４４の内面に対して角度αで純水を噴射するようになっている。本実施の形態では角度α＝４５°に設定されている。また、円筒状部４４内面における、純水を照射する上下方向の位置は、円筒状部４４内面におけるできるだけ上方が好ましい。円筒状部４４を越えてその上方の斜面７２に照射すると、純水が球状部４６内に跳ねて、当該球状部４６内面の塗布膜（蛍光体層）にむらが生じる。一方、照射位置が下方過ぎると、封止位置もその分下方にせざるを得なくなり、ランプ容器１２ひいては、無電極ランプ１０の全長が長くなってしまうからある。
【００２８】
図３に戻り、工程▲１▼では、ガラス容器４２が矢印Ｃの向きに回転されながら、上記したヘッド部６４のノズル６６から噴射される純水で塗布液が洗浄除去されると共に、吸入筒６８を介してガラス容器４２内で発生する水蒸気の吸引が行なわれる。当該洗浄工程は粗洗浄である。なお、後工程▲２▼、▲３▼、▲４▼が終了するまで、ガラス容器４２は、矢印Ｃの向きに回転される。
【００２９】
続く、工程▲２▼では、塗布液の乾燥のみが行われる。そのため、ガラス容器４２内では、吸入筒７４による水蒸気の吸引のみが実施される。吸入筒７４は、円筒形状をしていて、その下方端部がパイプ７６を介して、前記したブロワの吸引口に接続されてなるものである。なお、工程▲１▼における吸入筒６８と工程▲２▼における吸入筒７４において、ガラス容器４２に対する進入量に差が設けられている理由については後述する。
【００３０】
工程▲３▼では、ヘッド部７８を用いて、工程▲１▼と同様、洗浄と吸引とを行なう。当該洗浄工程が仕上げ洗浄となる。なお、ヘッド部７８は、工程▲１▼で用いるヘッド部６４と同様のものである。
最後の工程では、吸入筒８０で水蒸気を吸引しながら、塗布液（塗布膜）の乾燥のみがおこなわれる。
【００３１】
なお、ガラス容器４２が通過する下方には、洗い流される塗布液を回収するための回収槽８２が設置されている。当該回収槽は、落下する塗布液を漏れなく捕捉できるだけの開口面積を有しており、当該回収槽で回収された塗布液から蛍光体が分離され再利用に供されることとなる。
以上説明した▲１▼〜▲４▼の工程を経ることによって、ガラス容器４２内の不要な塗布液が洗浄・除去されるとと共に、塗布液が乾燥され、上記した所望の範囲に蛍光体層が形成されることとなる。
【００３２】
上記▲１▼〜▲４▼の乾燥工程において、塗布液は、ガラス容器４２の底部側から円筒状部４２側へと徐々に固化していく。このような状態において、洗浄液で塗布液を洗い流すため、必要な範囲の塗布液の除去ができるのである。さらに詳細に言うと、乾燥開始（固化開始）から乾燥終了（固化完了）までの間における、いわゆる生乾き状態（半乾燥状態）にあるため、自重による流動性を失っている一方、洗浄除去可能な状態の塗布液（塗布膜）を洗い流すことによって、ガラス容器内面の必要な範囲以外の塗布液（塗布膜）の除去ができるのである。
【００３３】
上記したようにして、ガラス容器４２内面の所定の範囲に蛍光体層が形成されると、図５に示すように、励起コイルの収納部となる内管１８が挿入されて、位置決めされる。そして、内管１８の管軸回りに当該内管１８とガラス容器４２とを同じ向きに同じ速さで回転させながら、内管１８の開口部に対応するガラス容器４２の円筒状部４４外周からバーナーで加熱して、内管１８とガラス容器４２とを融着（気密封止）させる。その後、破線で示すガラス容器部分を切断して、ランプ容器１２が作製される。
【００３４】
以上説明したように、本実施の形態によれば、ガラス容器内面に付着した未乾燥状態の塗布液を洗浄によって除去するため、従来のように、蛍光体粉がガラス容器内に残存することがない。その結果、ガラス容器内に残存する蛍光体粉が原因で発生する、封着時のクラックやリークの発生が防止できる。
また、洗い流された塗布液は、そのほとんどが回収槽で回収されて再利用に供されるため、蛍光体の回収率が向上されることとなる。このとき、洗浄液として、塗布液の一成分である純水を用いているので、例えば、蛍光体材料（蛍光体粉）を再利用する場合の一形態として、回収された液体（塗布液と洗浄液）における蛍光体粉とポリエチレンオキサイドと純水との混合比率を調整することにより、当該回収液を塗布液として再利用することが考えられる。
【００３５】
さらに、本実施の形態によれば、形成された蛍光体層の端部付近における脱落が防止できるのである。すなわち、従来の方法では、ガラス容器内面に付着した塗布液（塗布膜）が完全に固化して蛍光体層が形成された後、ゴムブレードなどによって、当該蛍光体層を機械的に掻きとって除去している。このため、ガラス容器内面に残存する蛍光体層端部付近にストレスがかかり、これによって、当該端部付近にクラックが発生することがある。その結果、何らかの衝撃や振動が加わった際に、当該クラックの入った端部付近において、局所的に蛍光体の脱落（欠け）が生じやすい。脱落した蛍光体のかけらは、無電極蛍光ランプが発光した場合に、影となって見え、品質上問題となる。これに対し、本実施の形態では、ガラス容器内面に残存する蛍光体層にほとんどストレスをかけることがないので、上記したようなクラックが発生することがなく、その結果、蛍光体層が脱落することもないのである。
【００３６】
また、本実施の形態によれば、従来よりも製造設備のメンテナンス性の向上を図ることが可能となる。すなわち、従来の方法では、蛍光体層の形成範囲をコントロールするための蛍光体層の除去に消耗品であるゴムブレードを用いているため、頻繁に当該ゴムブレードの交換を余儀なくされるのであるが、本実施の形態では、そういった消耗品を用いることなく蛍光体層を形成する範囲をコントロールできるからである。
【００３７】
また、さらに、本実施の形態によれば、図６を用いて説明した従来の方法よりも乾燥時間を短縮することが可能である。
従来の方法においては、塗布液の乾燥速度を上げるために、温風ノズル（図６（ｃ）参照）から噴き出す温風の流量を多くすればよいのであるが、流量を多くするということは、温風の流速が速くなることであり、そうすると、温風が直接当たる部分の塗布膜の膜厚が薄くなってしまい、形成される蛍光体層に全体的な厚みむらが生じてしまう。
【００３８】
一方、厚みむらを防止するため流量（流速）はそのままで、温風の温度を上げることが一見よさそうに思われる。しかしながら、こうすることにより、却って、乾燥に要する時間が長くなってしまう。温風の温度を上げると、塗布膜の表面に乾燥（固化）膜ができてしまい、当該乾燥膜が障害となって、ガラス容器内面側内部の水分が蒸発しにくくなるからである。
【００３９】
これに対し、本実施の形態では、ガラス容器４２外面に熱風を吹き付けて、当該外面から加熱することにより塗布液を乾燥するようにしているため、従来の方法のような膜厚の変化を全く問題にしなくてすむ。また、塗布液は、ガラス容器４２内面に接触している部分から乾燥（固化）し始め、ガラス容器４２内面とは反対側の空気と接触している側に向かって、徐々に水分が追い出される形となって乾燥が進行していく。したがって、加熱温度を従来の方法よりも上げることが可能となり、その分乾燥時間の短縮が図れるのである。
【００４０】
また、本実施の形態では、ガラス容器４２内で発生する水蒸気を吸引することによって、当該水蒸気をガラス容器４２外部へ強制的に排出することとしているため、これによっても乾燥が促進され、従来の方法よりも乾燥時間の短縮が図られることとなる。従来では、温風ノズルから噴き出される空気によって、ガラス容器４２内の水蒸気をガラス容器４２外へと追い出すようにしているため、上記した膜厚変化の問題のため、その流速（風速）を上げることができず、水蒸気の排気効果にも限度があるからである。
【００４１】
なお、最終的にガラス容器４２の球状部４６内面に形成される蛍光体層の平均厚みは、塗布液の粘度と塗布液を乾燥させる際の乾燥速度とによって決まる。
すなわち、粘度が高いほど（塗布液の流動性が低いほど）・乾燥速度が速いほど、蛍光体層の厚みは厚くなり、一方、粘度が低いほど（塗布液の流動性が高いほど）・乾燥速度が遅いほど、蛍光体層の厚みは薄くなる。球状部４６内面に塗布された塗布液は、ある程度乾燥するまでは自重によって下方へと流動し、その分、徐々に塗布膜の膜厚（蛍光体層の厚み）が減少していくからである。
【００４２】
当該乾燥速度は、例えば、吸入筒のガラス容器４２に対する進入量によって調整することができる。吸入筒は、主に球状部４６内で発生する水蒸気を吸引することによって、当該球体４６内面の塗布液の乾燥を促進する目的で設けられているのであるが、吸入筒の吸入口（上部開口部）を球状部４６に近づけるほど（奥深く進入させるほど）、当該吸入筒の吸込み量に占める前記水蒸気の割合が高くなり、乾燥が促進される一方、吸入口をガラス容器４２の開口部付近に近づけるほど（ガラス容器４２に対する進入が浅いほど）、吸入筒が外気（ガラス容器４２外部の空気）を吸込む率が高くなって、吸入筒の吸込み量に占める水蒸気の割合が低くなり、乾燥が鈍化するからである。
【００４３】
塗布液がほとんど未乾燥の状態で、塗布液の洗浄と乾燥を同時におこなう上記工程▲１▼においては、以下の理由から、吸入筒をあまりガラス容器４２の奥まで進入させることができない。吸入筒を奥深く進入させると、当該吸入筒によって吸込まれる外気がもたらす上方に向かう気流によって、洗浄液が球状部４６内部に巻き上げられて球状部４６内面に落下し、塗布膜に厚みむらができてしまうからである。
【００４４】
したがって、工程▲１▼においては、吸入筒をガラス容器４２の奥深くまで進入させている工程▲２▼（あるいは、工程▲４▼）と比較して、塗布液の乾燥速度が遅くなる。
そこで、最終的に得る蛍光体層の厚みを厚くさせるために、工程▲１▼も工程▲２▼と同様に水蒸気の吸引のみとし、吸入筒をガラス容器４２の奥深くまで進入させるようにしてもよい。あるいは、工程▲１▼を廃止し、工程▲２▼の実行時間を工程▲１▼の実行時間に加算したものとしても構わない。
【００４５】
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明してきたが、本発明は、上記した形態に限らないことは勿論であり、例えば、以下のような形態とすることもできる。
（１）上記実施の形態では、蛍光体を混入する液体にポリエチレンオキサイドの水溶液を用いたが、これに限らず、酢酸ブチルを用いてもよい。すなわち、酢酸ブチルに蛍光体粉末を混入したものを塗布液としても構わない。なお、この場合の洗浄液には酢酸ブチルを用いることとなる。
（２）上記実施の形態では、一個の噴射口から洗浄液を噴出したが、噴射口の数はこれに限定するものではなく、複数個備えていても構わない。例えば、噴射口を９０°間隔で４個設けるようにしてもよい。あるいは、洗浄液を円錐面状に３６０°全方向に吹き出すような噴射口としてもよい。
（３）上記実施の形態では、ノズルを固定しガラス容器を回転させて洗浄することとしたが、これに限らず、ガラス容器を固定し、ノズルの方を回転させても構わない。あるいは、その両方を回転することとしてもよい。
（４）上記実施の形態では、ガラス容器内の水蒸気を吸入筒で吸引することにより排除したが、これに限らず、ガラス容器内に空気を吹き込むことによりガラス容器内から水蒸気を追い出して排除するようにしても構わない。すなわち、前記吸入筒を空気の吹き出し用に使用するのである。ただし、吹き出される空気の風速は、塗布膜の問題となる膜厚変化が生じない程度の速さに設定する必要があることは言うまでもない。
（５）上記実施の形態は、塗布液を乾燥させるのに、ガラス容器外面に熱風を吹き付けることとしたが、熱源はこれに限らない。例えば、ニクロム線ヒータをガラス容器の球状体部の外部近傍に設けるようにしてもよい。
（６）上記実施の形態では、乾燥と塗布液の洗浄除去とを同時に実施したが、これに限らず、乾燥工程を中断して、当該中断中に塗布液の洗浄除去を行なってもよい。要は、乾燥開始から乾燥終了までの間の、塗布液が半乾燥（生乾き）状態で洗浄除去が行なわれればよいのである。
（７）本発明が適用される蛍光ランプは、上記した無電極蛍光ランプに限定されない。要は、ガラス容器内面に蛍光体を含む塗布液を塗布し、当該塗布膜の一部を除去する工程を有する、蛍光ランプの製造方法に適用できるのである。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る蛍光ランプの製造方法によれば、ガラス容器内面に付着した塗布液の乾燥開始から乾燥終了までの間に、蛍光体層を形成する所定の範囲以外に付着した塗布液が洗浄液で洗い流されると共に、洗い流された塗布液が回収される。このように、塗布液が洗浄液で洗い流されて除去されるため、従来のように蛍光体粉が舞い上がってガラス容器内に残存することがない。また、蛍光体は液体（塗布液）に混入したままの状態で回収される。そのため、従来のように乾燥・固化し粉体となり、空中に飛散するのを回収する場合と比較して、その回収率が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態に係る無電極蛍光ランプ全体の概略構成を示す図である。
【図２】上記無電極蛍光ランプの製造工程の一部を示す図である。
【図３】上記無電極蛍光ランプの製造工程の一部を示す図である。
【図４】図３に示す製造工程において用いられる洗浄・吸引装置のヘッド部を主に示す図である。
【図５】上記無電極蛍光ランプの製造過程におけるランプ容器の概略構成を示す図である。
【図６】従来技術に係る無電極蛍光ランプの製造工程の一部を示す状態である。
【符号の説明】
１０　　無電極蛍光ランプ
１４　　蛍光体層
４２　　ガラス容器
４４　　円筒状部
【図１】
2004095404.tif 000003
【図２】
2004095404.tif 000004
【図３】
2004095404.tif 000005
【図４】
2004095404.tif 000006
【図５】
2004095404.tif 000007
【図６】
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