(57)【要約】【課題】従来のノッターやスプライサーによる糸継方法は、継ぎ目部分が他の部位に比べて糸の半径方向に全周にわたって突出しているため、後工程の編織工程の編針を通過する際に編針に引っかかり、断線の原因となり、特にニット編機など途中で該機械を停止してその場で糸を継ぎ直すことが容易にできない場合、作業性に問題があった。【解決手段】二本の糸２０・２１の先端部を同じ方向に重ね合わせ、該先端部を糸継孔７内に挿入し、該先端部に圧縮流体を作用させることにより解撚・連結させる。【選択図】　　　　図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の糸の先端部を同じ方向に重ね合わせ、該先端部を糸継孔内に挿入し、該先端部に圧縮流体を作用させることにより、複数の糸を連結させることを特徴とする紡績糸の糸継方法。
【請求項２】
複数の糸の先端部を同じ方向に重ね合わせ、該先端部を糸継孔内に挿入し、該先端部に圧縮流体を作用させる際に、糸端の根元側を拘束し、糸端先端側をフリー状態として圧縮流体を作用させることを特徴とする請求項１に記載の紡績糸の糸継方法。
【請求項３】
重ね合わせた糸端に対してほぼ直角方向に圧縮流体を作用させることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の紡績糸の糸継方法。
【請求項４】
糸継孔が形成される本体部が、糸継孔の両端面を通る断面で二分割されているとともに、該糸継孔内に圧縮流体を噴出するための孔が一つ以上設けられていることを特徴とする紡績糸の糸継装置。
【請求項５】
糸継孔が形成される本体部が、糸継孔の両端面を通る断面で二分割されているとともに、該ニ分割された各部材を合わせて糸継ぎ孔を構成したときに、該二部材間に所定の大きさのエア逃がし用の隙間が形成されることを特徴とする請求項４に記載の紡績糸の糸継装置。
【請求項６】
糸継孔が形成される本体部に、該糸継孔に糸継ぎされる二本の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、二本の糸端の中途部を拘束する糸止め溝を設けたことを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の紡績糸の糸継装置。
【請求項７】
糸継孔が形成される本体部に、該糸継孔に糸継ぎされる二本の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、ニ分割された本体部が合わさった状態で二本の糸端の中途部をクランプする、クランプ部材を設けたことを特徴とする請求項４又は請求項５に記載の紡績糸の糸継装置。
【請求項８】
糸継孔が形成される本体部に、該糸継孔に糸継ぎされる二本の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、該糸端部の先端側を切断するカッター部材を設けたことを特徴とする請求項４乃至請求項７の何れかに記載の紡績糸の糸継装置。
【請求項９】
前記クランプ部材を糸継孔の一端に配置し、カッター部材を糸継孔の他端に配置したことを特徴とする請求項８に記載の紡績糸の糸継装置。
【請求項１０】
糸継孔の両側面に開口する二つの開口部のうち、二本の糸の根元側の開口部の断面積が他の開口部の断面積より小さくしてあることを特徴とする請求項６乃至請求項８の何れかに記載の紡績糸の糸継装置。
【請求項１１】
前記二つの開口部のうち、大きく構成された他の開口部は、糸継孔の側面に形成される排気壁と、排気壁と連通する排気孔とで構成されることを特徴とする請求項１０に記載の紡績糸の糸継装置。
【請求項１２】
複数の糸の繊維がランダムに絡み合った連結部と、該連結部より突出した一本のテールからなることを特徴とする継ぎ目。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、紡績糸の糸継ぎの技術に関する。
詳細には、二本の糸の糸端において、該糸端を同方向に向けて重ね合わせ、該重なった部分に空気などの圧縮流体を作用させることにより糸継ぎを行う技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、糸継装置としては、フィッシャーマンノットやウィーバースノットといったノット（結び目）を形成して糸継ぎを行うノッターと呼ばれる装置や、予め二本の糸端部を解撚し、該糸端部が糸継孔内で互いに逆方向となるように重ね合わせ、該重ね合わせ部分に圧縮流体（圧縮空気など）を旋回気流として作用させることによって二本の糸端部を旋回・振動させて絡み合わせ、糸継ぎを行うスプライサーと呼ばれる装置が知られている。スプライサーに関しては特許文献１に記載の如くである。
【０００３】
【特許文献１】
特公昭６０−３９７６７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ノットを形成することによる糸継方法は、該ノット部が他の部位に比べて糸の半径方向に全周にわたって突出しているため、後工程の編織工程の編針を通過する際に編針に引っかかり、断線の原因となっていた。
また、スプライサーによる継ぎ目は前記ノットと比較すると突出量が小さいが、それでも編針に引っかかることによる断線が起こる場合がある。このような編針に引っかかることによる断線は、特にニット編機など、途中で該機械を停止して、その場で糸を継ぎ直すことが容易にできない場合は、最初から作業をやり直さなければならず作業性に問題があった。
また、ノットやスプライサーによる継ぎ目は、断面積や糸の撚り状態が他の部位と異なり、手触りや染色の具合が他の部位と異なるが、スプライサーによる継ぎ目は他のものに比べて長く、編物や織物にしたときの染色ムラが目立ったり、継ぎ目部分の特性の変化が大きいという問題があった。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００６】
即ち、請求項１においては、複数の糸の先端部を同じ方向に重ね合わせ、該先端部を糸継孔内に挿入し、該先端部に圧縮流体を作用させることにより、複数の糸を連結させるものである。
【０００７】
請求項２においては、複数の糸の先端部を同じ方向に重ね合わせ、該先端部を糸継孔内に挿入し、該先端部に圧縮流体を作用させる際に、糸端の根元側を拘束し、糸端先端側をフリー状態として圧縮流体を作用させるものである。
【０００８】
請求項３においては、重ね合わせた糸端に対してほぼ直角方向に圧縮流体を作用させるものである。
【０００９】
請求項４においては、糸継孔が形成される本体部が、糸継孔の両端面を通る断面で二分割されているとともに、該糸継孔内に圧縮流体を噴出するための孔が一つ以上設けられているものである。
【００１０】
請求項５においては、糸継孔が形成される本体部が、糸継孔の両端面を通る断面で二分割されているとともに、該ニ分割された各部材を合わせて糸継ぎ孔を構成したときに、該二部材間に所定の大きさのエア逃がし用の隙間が形成されるものである。
【００１１】
請求項６においては、糸継孔が形成される本体部に、該糸継孔に糸継ぎされる二本の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、二本の糸端の中途部を拘束する糸止め溝を設けたものである。
【００１２】
請求項７においては、糸継孔が形成される本体部に、該糸継孔に糸継ぎされる二本の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、ニ分割された本体部が合わさった状態で二本の糸端の中途部をクランプする、クランプ部材を設けたものである。
【００１３】
請求項８においては、糸継孔が形成される本体部に、該糸継孔に糸継ぎされる二本の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、該糸端部の先端側を切断するカッター部材を設けたものである。
【００１４】
請求項９においては、前記クランプ部材を糸継孔の一端に配置し、カッター部材を糸継孔の他端に配置したものである。
【００１５】
請求項１０においては、糸継孔の両側面に開口する二つの開口部のうち、二本の糸の根元側の開口部の断面積が他の開口部の断面積より小さくしてあるものである。
【００１６】
請求項１１においては、前記二つの開口部のうち、大きく構成された他の開口部は、糸継孔の側面に形成される排気壁と、排気壁と連通する排気孔とで構成されるものである。
【００１７】
請求項１２においては、複数の糸の繊維がランダムに絡み合った連結部と、該連結部より突出した一本のテールからなるものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、発明の実施の形態を説明する。
【００１９】
まず、図１から図３を用いて、糸継装置の本実施の一例である糸継装置１について説明する。なお、以下の説明では、「糸」は綿、毛、麻などの天然繊維、化合繊のフィラメント糸をショートカットしたいわゆるステープルファイバ、およびこれらの混合繊維を集束した、短繊維の紡績糸を総称したものとする。また、「ファイバ」はこの紡績糸を構成する短繊維を示すものである。
【００２０】
糸継装置１は主に、本体部を構成する下部糸継部材２や上部糸継部材３、ホルダ４、固定ねじ５などからなる。下部糸継部材２には該下部糸継部材２の左右側面を貫通する孔８が穿設され、該孔８にホルダ４を下部糸継部材２に回動可能に枢着するためのホルダ軸６が遊嵌される。該ホルダ４には上部糸継部材３が固定ねじ５により螺設される。上部糸継部材３の下面には糸継溝１３および当接面１４が設けられる。
なお、本実施例ではホルダ４は下部糸継部材２に対して回動する構成であるがこれに限定するものではなく、上部糸継部材３が下部糸継部材２から離間し、後述する糸継孔７が大きく開口する構成であれば良い。また、本実施例では上部糸継部材３が固定ねじ５等の締結部材によりホルダ４に固定される構成としたが、例えば溶接や接着剤による接着など他の方法で固定してもよい。さらに、上部糸継部材３とホルダ４とを一体的に成形してもよい。
【００２１】
図２に示すように、ホルダ４を下方に回動させた状態（図２において二点鎖線で図示）では、下部糸継部材２側の当接面１０と上部糸継部材３側の当接面１４とが当接・密着する。そして下部糸継部材２側の糸継溝９と上部糸継部材３側の糸継溝１３とによって、側面断面視略円形の糸継孔７（図２において斜線で示す部位）が形成される。すなわち糸継孔７が二分割された部材（下部糸継部材２および上部糸継部材３）の合わせ面に沿って形成されている。言い換えれば、糸継孔７（本実施例では円筒形状）の両端面を通過する位置に二分割された部材の合わせ面が来るように構成されているのである。
このとき、本実施例においては下部糸継部材２側の斜面１５と上部糸継部材３側の斜面１６とは当接せず、所定の大きさの隙間１７が形成される。これは糸継孔７内の圧縮流体の流れ方を適宜コントロールするためのものであって、糸の種類、太さなどにより、該隙間１７の幅を変えたり、あるいは該隙間１７を閉塞するなどしても良い。
一方、ホルダ４を上方に回動させた状態（図２において実線で図示）では、糸継作業の際に二本の糸端部がセットされる糸継孔７は大きく開口されており、前記二本の糸端部を容易にセット可能に構成される。また、糸継孔７の一方の端部にはプレート１８が設けられる。該プレート１８には、糸止め溝１９が設けられている。
【００２２】
また、流体導入孔１１は下部糸継部材２の下面から穿設され、図示せぬエアコンプレッサーからの圧空配管が接続される。そして、流体導入孔１１の上端と糸継孔７とを連通するノズル孔１２が穿設される。
また、下部糸継部材２の前部には、ボルト締結用のボルト孔２２が上面から下面に貫通して穿設される。
【００２３】
なお、本実施例では糸継孔７は断面視略円形であるが、Ｖ字型、Ｕ字型、矩形など種々の形状とすることが可能であって、限定されない。すなわち、糸継孔の断面形状、サイズおよび長さは糸継ぎされる糸の性状（種類、ファイバ太さ、撚り方）、作用させる圧縮流体の圧力、後述するノズル孔の性状（個数、形状、配置、大きさ）などにより適宜選択するものである。
また、本実施の一例では長手方向に伸びたオーバル型のノズル孔１２を糸継孔７の長手方向に関して略中央に一個配置し、糸継ぎ孔７の中心に向けて圧縮流体を噴出させる構成であるが、形状を略円形としたり、矩形としたり、複数個配置したり、糸継孔７の長手方向に関して中心からずれた位置に配置したり、ノズル孔のサイズを変えたり、中心からずれた方向に向けて圧縮流体を噴出させるように構成しても良い。すなわち、糸の性状（種類、ファイバ太さ、撚り方）、作用させる圧縮流体の圧力、糸継孔７の断面形状あるいは長さによって適宜選択すれば良く、限定されない。
【００２４】
このように、下部糸継部材２及び上部糸継部材３に形成される糸継孔７が、ちょうどその両端面を通る断面で二分割されていることにより、従来の方法（糸継孔が設けられている部材が二分割されておらず、両端面を通る挿入溝を形成することにより糸を糸継孔に挿入する方法）に比べ、糸の挿入が容易になるだけでなく、糸の挿入を考慮した大きな挿入溝を設ける必要がないので前記隙間１７を小さくすることができ、糸継孔の密閉性が高く、糸に作用させる圧縮流体（空気などの気体）を効率よく糸に作用させることが可能である。このことは後述する継ぎ目の強度が向上する（断線しにくい）とともに、糸に作用させる圧縮流体の圧力が従来法と比較して小さい場合でも継ぎ目の強度が得られるという利点がある。
【００２５】
次に、図４から図６を用いて、本実施の糸継方法の一例を示す。
図４に示すように、糸継ぎを行う二本の糸２０・２１の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように重ね合わせ、糸継溝９上に横架させる。このとき、二本の糸２０・２１の先端は、プレート１８が設けられていない方に向け、二本の糸２０・２１の中途部を糸止め溝１９に差し込む形でセットする。このようにすることにより、二本の糸２０・２１は中途部において、糸止め溝１９により緩やかに拘束された形となる。なお、二本の糸２０・２１はプレート１８が設けられた糸止め溝１９よりも根元側で、図示せぬクランプ手段によりクランプされる。
続いて、図５に示すように、ホルダ４を下方に回動させると、下部糸継部材２と上部糸継部材３とが当接面１０・１４で当接し、側面断面視略円形の糸継孔７が形成されるとともに、二本の糸２０・２１が糸継孔７の内部に貫装された状態になる。この状態で下部糸継部材２と上部糸継部材３とが離間しないようにホルダ４を固定し、流体導入孔１１に接続された図示せぬエアコンプレッサーからの圧空配管よりノズル孔１２を経て、糸継孔７内に圧縮流体（本実施例では圧縮空気）が噴出される。
【００２６】
このとき、糸継孔７の開口部は糸継装置１の両側面に位置するが、二つの開口部のうち、二本の糸２０・２１の根元側（糸２０・２１の端部が配置されている反対側）は、プレート１８により開口部の断面積が小さくなっている。
そのため、糸継孔７内に噴出された圧縮空気の多くは、糸２０・２１の端部が配置されている側に流れ、糸継孔７外部に排出される。この圧縮空気の流れにより、糸２０・２１の先端部において、ノズル孔１２より下流側に位置する部分は解撚されるとともに、互いに複雑に絡み合う。
結果として、図６に示すようにノズル孔１２に対応する部位において、小さな連結部２３（糸２０・２１の解撚されたファイバ同士が強固に絡み合った部分）が形成されるとともに、該連結部２３よりさらに先端側は、解撚されたファイバが互いに強固に絡まず、束状になったテール２４が形成される。以後、連結部２３、境界部２３ａおよびテール２４を合わせて継ぎ目３０と呼ぶ（図１３図示）。
なお、本実施例では糸２０・２１の端部は予め解撚せずに行ったが、予め解撚しておいても同様に糸継ぎを行うことが可能であることから、糸先端部の撚り状態については限定されない。ただし、予め糸端部を引っ張るなどしてある程度解撚しておくなどの処置をした後、本実施の糸継方法を用いると、圧縮流体の圧力が小さくとも強固な連結部を形成することが可能となる利点がある。
【００２７】
このように、二本の糸の先端部を同じ方向に重ね合わせ、該先端部を糸継孔内に挿入し、該先端部に圧縮流体を作用させることにより解撚・連結させるので、強固かつサイズの小さい連結部が形成可能である。また糸端部を予め解撚しておく必要がなく、作業を簡略化することが可能である。
【００２８】
なお、本実施例では二分割された部材からなる糸継装置１を用いたが、作業性はやや劣るものの、例えば一体成形された部材に同形状の糸継孔およびノズル孔を設ければ同様の効果を奏することから、使用される糸継装置は本実施例に限定されない。
【００２９】
次に、糸継装置の本実施形態における第二例について説明する。
図７、図８に示す第二例の糸継装置５１は、下部糸継部材２、上部糸継部材３、及びホルダ４等にて構成される第一例の糸継装置１に加えて、クランプ部材６８、カッター部材６９及び開閉アーム７０を設けたものであり、その他の部分は前記糸継装置１と同様の構成となっている。
【００３０】
クランプ部材６８は、前記糸継装置１のプレート１８の代わりに糸継孔７の一方の端部に配置されるクランプ板６８ａと、クランプ板６８ａが配置される側のホルダ側面４ａとで構成されている。
クランプ板６８ａには、糸端部を引き揃えて糸継溝９上に横架される二本の糸２０・２１を載置するガイド溝６８ｂが形成されている。ホルダ側面４ａの下部には、ホルダ４を上方回動して糸継溝９やガイド溝６８ｂに糸２０・２１をセットするとき等に、該糸２０・２１の通り道を確保するための切り欠き部４ｂが形成されている。
【００３１】
カッター部材６９は、糸継孔７の他方の端部に配置される下刃６９ａと上刃６９ｂとで構成されている。下刃６９ａは下部糸継部材２側に取り付けられ、上刃６９ｂは上部糸継部材３側に取り付けられており、上部糸継部材３の下部糸継部材２に対する上下回動動作に伴って、該下刃６９ａと上刃６９ｂとが開閉する。また、糸継装置５１には、ホルダ４の上面に締結部材５５にて開閉アーム７０が取り付けられており、該開閉アーム７０を把持操作することで、上部糸継部材３の下部糸継部材２に対する上下回動動作を容易に行うことが可能となっている。
【００３２】
以上の如く構成される糸継装置５１にて糸継ぎを行う場合の、クランプ部材６８及びカッター部材６９の作用について説明する。
図９、図１０に示すように、糸継ぎを行う場合には、まず下部糸継部材２を上方回動して、二本の糸２０・２１を引き揃えた状態で糸継溝９上に横架する。
このように、下部糸継部材２が上方回動された状態では、ホルダ側面４ａとクランプ板６８ａのガイド溝６８ｂとの間には、切り欠き部４ｂにより糸２０・２１の通り道が確保されており、糸２０・２１は糸継溝９及びガイド溝６８ｂにより載置位置をガイドされながらも、自由に動くことが可能である。
また、カッター部材６９は開いており、下刃６９ａと上刃６９ｂとの間を糸２０・２１が通過している。
【００３３】
図１１、図１２に示すように、この状態から上部糸継部材３を下方回動すると、下部糸継部材２側のクランプ板６８ａと上部糸継部材３側のホルダ側面４ａとが、側面視にてオーバーラップして糸２０・２１の通り道がなくなる。
これにより、糸２０・２１の糸端の途中部が、クランプ部材６８を構成するクランプ板６８ａとホルダ側面４ａとにより、糸継孔７の一方の端部にて挟持される。
すなわち、ニ分割された本体部である下部糸継部材２と上部糸継部材３とが合わさった状態で、該本体部に形成された糸継孔７に糸継ぎされる二本の糸２０・２１の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、クランプ部材６８により二本の糸端の中途部がクランプされる。
糸継溝９に横架される糸２０・２１は、クランプ部材６８によりクランプされることで、その載置位置が固定されることとなる。
【００３４】
一方、糸継孔７の他方の端部では、上部糸継部材３が下方回動されると、下部糸継部材２側の下刃６９ａと上部糸継部材３側の上刃６９ｂとが側面視にてオーバーラップするため、該下刃６９ａと上刃６９ｂとにより、糸２０・２１の糸端の先端側が切断される。
糸端の先端側が切断されることで、糸２０・２１における、クランプ部材６８によりクランプされた部分から切断された部分までの寸法を一定にすることができる。本例の場合、クランプ部材６８は糸継孔７の一端に配置され、カッター部材６９は糸継孔７の他端に配置されているので、その寸法は、ほぼ糸継孔７の長さ分の寸法となる。
【００３５】
このように、クランプ部材６８により糸２０・２１の位置が固定されること、及びカッター部材６９により糸２０・２１が一定長さにて切断されることで、糸継ぎ時の糸２０・２１の解撚度合いや絡み度合い、継ぎ目が形成される位置から糸端までの寸法等のばらつきが減少し、糸継ぎした糸２０・２１及び結び目の品質を安定させることができる。
特に、クランプ部材６８を糸継孔７の一端に配置し、カッター部材６９を糸継孔７の他端に配置することで、糸２０・２１が固定されている位置から圧縮空気が噴出するノズル孔１２までの寸法、及び該ノズル孔１２から糸端までの寸法を一定にすることができ、結び目の品質を一定とすることができる。
なお、糸継装置５１のようにクランプ部材６８を設けた場合は、前述の糸継装置１の場合ように、糸止め溝１９の根元側に、糸２０・２１をクランプするためのクランプ手段を設ける必要はない。
【００３６】
また、糸継装置５１では、下部糸継部材２における、糸継孔７のカッター部材６９配置側の端部には、糸継孔７と直交する方向に排気溝７４が形成されている。また、ホルダ４におけるカッター部材６９配置側の側面には排気孔７５が形成されている。ホルダ４を下方回動した状態で、排気溝７４と糸継孔７とが連通し、排気溝７４と排気孔７５とが連通する。
【００３７】
ホルダ４を下方回動した状態では、糸継孔７の両側部は、それぞれクランプ部材６８とカッター部材６９とで閉じられるが、糸継孔７のカッター部材６９側は、排気溝７４と排気孔７５により外部に対して大きく開口している。これに対し、糸継孔７のクランプ部材６８側は、該クランプ部材６８により閉じられているため、開口部は下部糸継部材２とクランプ部材６８との間の僅かな隙間のみとなり、カッター部材６９側に比べて小さな開口となっている。
即ち、糸継孔７の両側面の開口部の断面積は、クランプ部材６８が配置される糸２０・２１の根元側の方が、カッター部材６９が配置される糸２０・２１の先端側の方よりも小さく構成されている。
【００３８】
そのため、糸継孔７内に噴出された圧縮空気が、乱れることなく安定して、糸２０・２１の先端部が位置するカッター部材６９側へ向かって一方向に流れ、糸継孔７の外部に排出されることとなる。
この圧縮空気の乱れることのない一方向への流れにより、糸２０・２１の先端部において、ノズル孔１２より下流側に位置する部分が解撚されるとともに、互いに複雑に絡み合い、安定した継ぎ目３０を形成することが可能となっている。
【００３９】
次に、本実施の糸継方法により得られる継ぎ目について、図１３および図１４を用いて説明する。
【００４０】
従来のスプライサーによる糸継ぎの場合、図１４に示すように、糸２５・２６の糸端部を予め解撚しておき、糸端部が互いに逆向きになるように重ね合わせ、または交差させ、糸継孔内で異なる二箇所から圧縮流体（空気）を噴出させる。このとき、解撚された糸端部が、糸継孔内で糸２５・２６の撚り方向と同方向に旋回するように圧縮空気の噴出孔を形成することにより、従来のスプライサーにおける連結部２７は糸２５・２６と同方向の撚りを持つ。以後、連結部２７およびテール２５ａ・２６ａを合わせて継ぎ目３１と呼ぶ。
【００４１】
一方、図１３に示すように、本実施の糸継方法により得られた継ぎ目３０は、図１４に示すような従来のスプライサーにより得られる継ぎ目３１と比較して、幾つかの利点を有する。
【００４２】
第一に、本実施の継ぎ目３０は、予め糸２０・２１の先端部を解撚しておかなくとも、糸継ぎを行うことが可能である。これは、従来のスプライサーによる継ぎ目３１は糸と同方向に撚りを形成する必要があったため、予め解撚しておき、次に解撚された糸端部を撚り方向に旋回させることが必須条件であったことによる。一方、本実施例では、撚り方向を考慮する必要がなく、糸の側面より圧縮空気を噴出してやれば圧縮空気が当たった部分は解撚し、かつ二本の糸からのファイバがランダムに絡み合って継ぎ目３０が形成される。
さらに、圧縮空気が当たる部分より根元側の糸２０・２１は撚りが戻らないため、予め解撚しておく従来の方法に比べて、糸の長手方向に関する撚りの変化が少ないという利点もある。
【００４３】
第二に、本実施の継ぎ目３０は、従来のスプライサーによる継ぎ目３１と比べて絡み合う力が強い（より強い張力を付加しても継ぎ目で断線しない）。これは、前述したように、従来のスプライサーによる継ぎ目３１はファイバがある程度同じ方向に旋回して絡み合っているのに対し、本実施の継ぎ目３０は振動したファイバ同士がランダムに絡み合うことによる。
【００４４】
第三に、本実施の継ぎ目３０は、従来のスプライサーによる継ぎ目３１と比べて継ぎ目を小さくすることができる。これは前述の絡み合う力が強いこととも関係している。すなわち、従来のスプライサーによる継ぎ目３１では、絡み合う力が弱いため、その分糸継作業時に重なり合う糸端部の長さを大きくとる必要がある（だいたい１５ｍｍ程度）ことによる。
【００４５】
第四に、従来のスプライサーによる継ぎ目３１は、他の部位（糸２５・２６の胴体部）と比較すると、糸の周方向に略均一に膨らみ、段差が形成される。さらに、図１４に示すように、継ぎ目３１の両端の段差がある部分にはファイバが毛羽立った形状のテール２５ａ・２６ａが形成されている。例えばニット編機において編針を通過する場合、糸２５・２６は長手方向に送られ、編み針の鉤爪部に当接しつつ摺動される訳であるが、該テール２５ａ・２６ａはちょうど継ぎ目３１の両端部（糸２５・２６の胴体部と比較して段差が生じる箇所）に、糸２５・２６の摺動方向に逆らう方向に形成されている。従って、ノットが編針の鉤爪部を通過する場合に比べれば可能性はかなり低いものの、継ぎ目３１は鉤爪部を通過する際に引っかかる場合がある。
【００４６】
これに対し、本実施の継ぎ目３０は、図１３に示すように連結部２３が糸の周方向において特定の方向にのみわずかに突出した形状であり、連結部２３の突出した先端部分より毛羽立ちの少ないテール２４が形成されている。そして、糸の周方向において継ぎ目３０の突出方向の反対側は境界部２３ａとなっており、糸２０・２１が突起や段差無く糸継ぎされた状態になっている。
【００４７】
このように、本実施の継ぎ目３０は、従来のスプライサーによる継ぎ目３１と比べて継ぎ目が小さく、かつ糸の周方向において一方向にのみわずかに突出し、その先端にテール２４が形成されており、二本の糸２０・２１が平滑に連続した状態の境界部２３ａを有している。このことから、糸２０・２１がニット編機等において使用され、編針の鉤爪部を摺動しつつ通過する際にも、継ぎ目３０は境界部２３ａが該鉤爪部に当接するように旋回するので、継ぎ目２３が編針に引っかかって断線する確率が従来の継ぎ目３１に比べて低い。そして、断線の確率が格段に低下することは、断線時のやり直しが困難なニット編機において、特に有効性が高い。また、ノットや従来のスプライサーによる継ぎ目は、断面積や糸の撚り状態が他の部位と異なることから、手触りや、染色の具合が他の部位と異なるという問題があったが、本実施の継ぎ目３０は、境界部２３ａの左右で糸２０・２１の撚り状態が変化することがなく、手触りや、染色の具合への影響が小さい。また、連結部２３およびテール２４は前述した如く、ニット編機等で使用した場合、鉤爪部と当接しないように旋回するため、結果としてセーターなどの衣類等の内側に連結部２３およびテール２４が位置する形になることから、外観を損ねたり、手触りで違和感を覚えることがない。
【００４８】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成したので、以下に示すような効果を奏する。
【００４９】
即ち、請求項１に示す如く、複数の糸の先端部を同じ方向に重ね合わせ、該先端部を糸継孔内に挿入し、該先端部に圧縮流体を作用させることにより、複数の糸を連結させるので、
強固かつサイズの小さい連結部が形成可能である。また糸端部を予め解撚しておく必要がなく、糸継作業を簡略化することが可能である。
【００５０】
請求項２に示す如く、複数の糸の先端部を同じ方向に重ね合わせ、該先端部を糸継孔内に挿入し、該先端部に圧縮流体を作用させる際に、糸端の根元側を拘束し、糸端先端側をフリー状態として圧縮流体を作用させるので、
圧縮空気の流れにより、拘束した個所よりも下流側の糸端が、特にノズル孔より下流側に位置する部分が解撚されて、互いに複雑に絡み合うことができる。
【００５１】
請求項３に示す如く、重ね合わせた糸端に対してほぼ直角方向に圧縮流体を作用させるので、
圧縮空気の流れにより、糸の先端部が解撚されるとともに、互いに複雑に絡み合う。結果として、圧縮流体が作用する部位において、解撚されたファイバ同士が強固に絡み合った小さな連結部を形成することができる。
【００５２】
請求項４に示す如く、糸継孔が形成される本体部が、糸継孔の両端面を通る断面で二分割されているとともに、該糸継孔内に圧縮流体を噴出するための孔が一つ以上設けられているので、糸継孔が設けられている部材が二分割されておらず、両端面を通る挿入溝を形成することにより糸を糸継孔に挿入する従来の方法に比べ、糸の挿入が容易になるだけでなく、糸の挿入を考慮して大きな挿入溝を設ける必要がないので糸継孔の密閉性が高く、糸に作用させる圧縮流体（空気などの気体）を効率よく糸に作用させることが可能である。このことは後述する継ぎ目の強度が向上する（断線しにくい）とともに、糸に作用させる圧縮流体の圧力が従来法と比較して小さい場合でも継ぎ目の強度が得られるという利点がある。
【００５３】
請求項５に示す如く、糸継孔が形成される本体部が、糸継孔の両端面を通る断面で二分割されているとともに、該ニ分割された各部材を合わせて糸継ぎ孔を構成したときに、該二部材間に所定の大きさのエア逃がし用の隙間が形成されるので、糸継孔内の圧縮流体の流れ方を適宜コントロールすることができる。
【００５４】
請求項６に示す如く、糸継孔が形成される本体部に、該糸継孔に糸継ぎされる二本の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、二本の糸端の中途部を拘束する糸止め溝を設けたので、
該糸止め溝により二本の糸端の中途部が緩やかに拘束されることとなり、圧縮空気の流れによって、拘束した個所よりも下流側の糸端が、特にノズル孔より下流側に位置する部分が解撚されて、互いに複雑に絡み合うことができる。
【００５５】
請求項７に示す如く、糸継孔が形成される本体部に、該糸継孔に糸継ぎされる二本の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、ニ分割された本体部が合わさった状態で二本の糸端の中途部をクランプする、クランプ部材を設けたので、
糸継溝に横架される糸がクランプ部材によりクランプされ、その載置位置が固定されることとなる。
これにより、糸継ぎ時の糸の解撚度合いや絡み度合い、継ぎ目が形成される位置から糸端までの寸法等のばらつきが減少し、糸継ぎした糸及び結び目の品質を安定させることができる。
【００５６】
請求項８に示す如く、糸継孔が形成される本体部に、該糸継孔に糸継ぎされる二本の糸端部を引き揃えて、その端部が同じ方向を向くように横架したときに、該糸端部の先端側を切断するカッター部材を設けたので、
該カッター部材により糸端の先端側を切断することができ、糸における、クランプ部材によりクランプされた部分から切断された部分までの寸法を一定にすることができる。
これにより、糸継ぎ時の糸の解撚度合いや絡み度合い、継ぎ目が形成される位置から糸端までの寸法等のばらつきが減少し、糸継ぎした糸及び結び目の品質を安定させることができる。
【００５７】
請求項９に示す如く、前記クランプ部材を糸継孔の一端に配置し、カッター部材を糸継孔の他端に配置したので、
糸が固定される位置から圧縮空気が噴出するノズル孔までの寸法、及び該ノズル孔から糸端までの寸法を一定にすることができ、結び目の品質を一定とすることができる。
【００５８】
請求項１０に示す如く、糸継孔の両側面に開口する二つの開口部のうち、二本の糸の根元側の開口部の断面積が他の開口部の断面積より小さくしてあるので、糸継孔内に噴出された圧縮空気の多くは、糸の端部が配置されている側に流れ、糸継孔外部に排出されることになる。この圧縮空気の流れにより、糸の先端部において、ノズル孔より下流側に位置する部分は解撚されるとともに、互いに複雑に絡み合う。
結果として、開口部に対応する部位において、糸の解撚されたファイバ同士が強固に絡み合った小さな連結部を形成することができるとともに、該連結部よりさらに先端側は、解撚されたファイバが互いに強固に絡まず、束状になったテールを形成することができる。
【００５９】
請求項１１に示す如く、前記二つの開口部のうち、大きく構成された他の開口部は、糸継孔の側面に形成される排気壁と、排気壁と連通する排気孔とで構成されるので、糸継孔内に噴出された圧縮空気が、乱れることなく安定して、糸の先端部が位置するカッター部材側へ向かって一方向に流れ、糸継孔の外部に排出されることとなる。この圧縮空気の乱れることのない一方向への流れにより、糸の先端部において、安定した継ぎ目を形成することが可能となる。
【００６０】
請求項１２に示す如く、複数の糸の繊維がランダムに絡み合った連結部と、該連結部より突出した一本のテールからなるので、予め二本の糸の先端部を解撚しておかなくとも、糸継ぎを行うことが可能である。また、糸の長手方向に関する撚りの変化が少なく、連結部の強度が高く断線しにくい。さらに、継ぎ目を従来のスプライサーと比較して小さくすることができるとともに、連結部の突出が糸の全周方向でなく特定の方向であることから編針に引っかかって断線を起こす可能性を低減することが可能であり、断線時のやり直しが困難なニット編機において特に有効性が高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の一例である糸継装置を示す斜視図。
【図２】本実施の一例である糸継装置を示す右側面図。
【図３】糸継部材を示す平面図。
【図４】本実施の一例である糸継方法において糸をセットした状態を示す図。
【図５】本実施の一例である糸継方法において糸継孔に糸がセットされた状態を示す図。
【図６】本実施の一例である糸継方法において糸継作業後の糸を示す図。
【図７】本実施の第二例にかかる糸継装置を示す斜視図。
【図８】同じく上部糸継部材を上方回動した状態の糸継装置を示す左側面図。
【図９】同じく上部糸継部材を上方回動した状態の糸継装置を示す右側面図。
【図１０】同じく上部糸継部材を上方回動した状態の糸継装置を示す正面図。
【図１１】同じく上部糸継部材を下方回動した状態の糸継装置を示す右側面図。
【図１２】同じく上部糸継部材を下方回動した状態の糸継装置を示す正面図。
【図１３】本実施の一例である継ぎ目を示す模式図。
【図１４】従来のスプライサーによる継ぎ目を示す模式図。
【符号の説明】
１　糸継装置
２　下部糸継部材
３　上部糸継部材
７　糸継孔
１１　流体導入孔
１２　ノズル孔
２０・２１　糸
２３　連結部
２４　テール
３０　継ぎ目
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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