(57)【要約】　　　（修正有）【課題】押出機を使用したガス発生剤成型体の製造に適用するもので、長時間の連続運転ができる掻き取りシステムの提供。【解決手段】掻き取り具は、２つの支持部材５、６により支持されている。基板２を矢印方向に往復摺動させると、掻き取り部３も同様に往復摺動される。このとき、掻き取り部３がフィーダー口２０の内壁面を擦るように移動するので、前記内壁面に付着した原料が掻き取られる。【選択図】　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス発生剤成型体の製造に用いられる押出機の原料投入口となるホッパーと、押出機との接続部近傍の押出機内壁面に付着したガス発生剤原料を掻き取るための掻き取り具。
【請求項２】
基板と掻き取り部とからなる請求項１記載の掻き取り具。
【請求項３】
掻き取り具が導電性樹脂からなる請求項１又は２記載の掻き取り具。
【請求項４】
掻き取り具が一体成形体である請求項１〜３のいずれかに記載の掻き取り具。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の掻き取り具を備えた掻き取りシステムであり、掻き取り具の掻き取り部が、ガス発生剤原料が付着蓄積された接続部近傍の押出機内壁面に接触される掻き取りシステム。
【請求項６】
掻き取り具の基板がホッパーと押出機との接続部近傍のホッパー外壁面において、摺動自在に取り付けられており、掻き取り具を往復摺動させたとき、掻き取り部が、ガス発生剤原料が付着蓄積された前記接続部近傍の押出機内壁面に接触される請求項５記載の掻き取りシステム。
【請求項７】
掻き取り具が、ホッパーと押出機との接続部近傍のホッパー壁面に取り付けられた支持部材により、摺動自在に支持されている請求項５又は６記載の掻き取りシステム。
【請求項８】
請求項５〜７のいずれかに記載の掻き取りシステムを備えた押出機。
【請求項９】
請求項１〜４のいずれかに記載の掻き取り具を備えた掻き取り方法であり、前記掻き取り具を、その基板をホッパーと押出機との接続部近傍のホッパー外壁面において、摺動自在になるように取り付けた後、掻き取り具を往復摺動させながら、掻き取り部により接続部近傍の内壁面に付着したガス発生剤原料を掻き取る掻き取り方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、押出機を使用してガス発生剤を製造する際、押出機への原料供給口となるホッパーと押出機との接続部分付近に付着する原料を掻き取るための掻き取り具、掻き取りシステム、押出機及び掻き取り方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
エアバッグ用インフレータに使用されるガス発生剤は、通常、図５に示すように、原料を押出機１０内で混練し、押出成形した後、裁断機で所望長さに切断する製造工程が採用されている。この製造工程中、ガス発生剤の成形に際しては、燃料、酸化剤、バインダー等の添加剤からなる原料を、ホッパー１５から押出機１０に供給し、同時に供給される水等の溶媒と共に連続的に混合し、成形する。ここで、ホッパー下部１５ａの開口部１６には、押出機１０内に連通するフィーダー口２０が設けられている。
【０００３】
このような連続的成形を継続した場合、ホッパー１５と押出機１０との接続部近傍、特にフィーダー口２０の内壁面において、水分を含んだ原料が付着蓄積されてしまい、原料の円滑な供給が妨げられることがある。図５中、１１はシリンダー、１２はスクリュー、Ｍはモーターを示す。
【０００４】
このような事態が生じた場合、一旦運転を停止して、付着蓄積された原料を取り除く必要があるため、生産性が低下するという問題がある。更に、付着蓄積した原料は、外側からハンマー等で殴打するだけでは脱落させることができず、ホッパー１５の開口部側から棒を差し込んで擦り落とすか、ホッパー１５自体を取り外して掃除するしか手段がなかった。更に、ガス発生剤は着火燃焼の危険性もあるため、付着原料を取り除く際には、作業の安全性も充分に考慮する必要がある。
【０００５】
本発明は、押出機とホッパーとの接続部近傍における原料の付着物を、押出機の運転を行いながら簡便な操作により短時間で掻き取ることができる、掻き取り具、掻き取りシステム、押出機及び掻き取り方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題の解決手段として、ガス発生剤成型体の製造に用いられる押出機の原料投入口となるホッパーと、押出機との接続部近傍の押出機内壁面に付着したガス発生剤原料を掻き取るための掻き取り具を提供する。この掻き取り具は、基板と掻き取り部とからなり、導電性樹脂からなるものであることが望ましい。
【０００７】
掻き取り具が金属や帯電性樹脂からなるものである場合、摩擦による帯電や発熱により、ガス発生剤原料が着火燃焼される恐れがあるが、導電性樹脂製にすると、摩擦による帯電や発熱の問題が起こりにくくなる。
【０００８】
掻き取り具は、一体成形体でも一体成形体でなくてもよいが、一体成形体にして継ぎ目を無くすことにより、破損しない限り、継ぎ目の部分で外れた掻き取り具の一部又は全部が押出機内部に入り込むことを防止できるので望ましい。
【０００９】
本発明は、上記他の課題の解決手段として、上記の掻き取り具を備えた掻き取りシステムであり、掻き取り具の掻き取り部が、ガス発生剤原料が付着蓄積された接続部近傍の押出機内壁面に接触される掻き取りシステムを提供する。
【００１０】
掻き取り具の取付方向は、原料の付着状況に応じて選択することが好ましく、押出機のスクリューと平行な方向、スクリューに対して垂直な方向、又は平行及び垂直の両方向に取り付けることができる。
【００１１】
この掻き取りシステムでは、掻き取り具の基板がホッパーと押出機との接続部近傍のホッパー外壁面において、摺動自在に取り付けられており、掻き取り具を往復摺動させたとき、掻き取り部が、ガス発生剤原料が付着蓄積された前記接続部近傍の押出機内壁面に接触されるようにすることが望ましい。
【００１２】
この掻き取りシステムでは、掻き取り具が、ホッパーと押出機との接続部近傍のホッパー壁面に取り付けられた支持部材により、摺動自在に支持されているものが望ましい。摺動方向は、基板の長さ方向にすることができる。
【００１３】
本発明は、上記他の課題の解決手段として、上記の掻き取りシステムを備えた押出機、及び上記の掻き取り具を備えた掻き取り方法を提供する。好ましくは、前記掻き取り具を、その基板をホッパーと押出機との接続部近傍のホッパー外壁面において、摺動自在になるように取り付けた後、掻き取り具を往復摺動させながら、掻き取り部により接続部近傍の内壁面に付着したガス発生剤原料を掻き取る掻き取り方法を提供する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図１〜図５により、本発明の掻き取り具、掻き取りシステム、及び掻き取り方法の一例を説明する。図１は、掻き取り具の正面図、図２は、掻き取りシステムにおけるホッパーと押出機との接続状態を説明するための概念図、図３は、掻き取りシステムにおける掻き取り具を取り付けた状態の縦方向への部分断面図であり、図４は、図３とは９０°異なる縦方向への部分断面図、図５は、押出機を含む一般的な押出成形システムの概念図である。
【００１５】
（１）掻き取り具
図１により、掻き取り具１の一例について説明する。掻き取り具１は、押出機を使用してガス発生剤を製造する過程において、押出機への原料投入口となるホッパーと押出機との接続部近傍の内壁面、特にホッパーと押出機とを連通するフィード口に付着したガス発生剤原料を掻き取るためのものである。
【００１６】
掻き取り具１は、細長い板状の基板２と、基板２の長さ方向中央部から垂設された掻き取り部３とを有しており、正面形状がＴ字状のものである。
【００１７】
基板２における掻き取り部３の垂設位置は特に制限されず、基板２の幅と掻き取り部３の幅は同一でも異なっていても良い。更に、掻き取り性を高めるため、掻き取り部３の表面に凹凸を設けたり、幅方向の断面形状を三角形にしたりしても良い。
【００１８】
掻き取り具１の使用時において、基板２は長さ方向に往復摺動させるものであり、掻き取り部３は基板２の往復摺動の際、ガス発生剤原料が付着蓄積した内壁面と接触して、それを掻き取るように作用するものである。このため、掻き取り具１の大きさや形状等は、掻き取り対象となるホッパーと押出機との接続部近傍の大きさや形状に応じて、適宜設定することができる。
【００１９】
掻き取り具１は、ポリカーボネート等の導電性樹脂からなる一体成形体であることが望ましい。
【００２０】
ガス発生剤原料は、電気的及び熱的要因により着火燃焼する恐れがあるため、掻き取り具１は、摩擦により帯電及び発熱し難い材質で形成することが望ましい。特に、掻き取り具１を導電性樹脂により形成した場合、使用時における往復摺動時に他部材と接地するため、アース作用により摩擦による電気的要因の発生が解消されると共に、金属に比べると摩擦による熱的要因が発生することも少ない。また、導電性樹脂製であれば、万一掻き取り具が破損し、スクリューに送られても、金属製に比べて安全性が高い。
【００２１】
掻き取り具を一体成形体にした場合、破損しない限り、掻き取り具内部にガス発生剤原料が入り込むことが防止されるため、安全性が高められる。
【００２２】
（２）掻き取りシステム及び掻き取り方法
図５に示すとおり、ホッパー１５と押出機１０とは、ホッパー下部１５ａの開口部１６を、原料をスクリューに送り込むためのフィーダー口２０に当接することで接続されている。
【００２３】
図２に示すとおり、ホッパー下部１５ａの先端開口部１６と、押出機１０内のフィーダー口２０は、フィーダー口２０の方が少し幅が大きくなるように調整されており、それらの間にはスリット２１、２２が形成されている。
【００２４】
図３、４に示すとおり、ホッパー下部１５ａの外壁面には、２つの支持部材５、６が間隔をおいて取り付けられており、この２つの支持部材５、６により、掻き取り具１が摺動自在に支持されている。
【００２５】
支持部材５は、側壁部５ａ、上部５ｂ、底部５ｃからなり、側壁部５ａ、上部５ｂ、底部５ｃにより囲まれる溝を有しており、側壁部５ａは、ホッパー下部１５ａの外壁面との間に間隙をおき、上部５ｂ、底部５ｃは、ホッパー下部１５ａ内に突出するように取付られている。このため、側壁部５ａ、上部５ｂ及び底部５ｃの一部、ホッパー下部１５ａの外壁面との間には、掻き取り具１の基部２の一端側を挿入するための空間が存在している。
【００２６】
支持部材６も支持部材５と同一形状であり、同様にして取り付けられているので、側壁部６ａ、上部６ｂ及び底部６ｃの一部、ホッパー下部１５ａの外壁面との間には、掻き取り具１の基部２の他端側を挿入するための空間が存在している。
【００２７】
掻き取り具１は、基部２の一端側が支持部材５側の空間に挿入され、基部２の他端側が支持部材６側の空間に挿入支持されており、図３中の矢印方向に往復摺動させることができる。このとき、掻き取り部３は、スリット２１を通り、フィーダー口２０内に至っており、基部２を往復摺動させたときには、掻き取り部３はフィーダー口２０の内壁面を擦るように往復摺動する。
【００２８】
このような掻き取り部３の往復摺動により、フィーダー口２０の内壁面に付着蓄積されたガス発生剤原料が掻き取られる。この掻き取り操作は、ごく短時間で終了するため、ホッパー１５からの原料の投入と、押出機１０による混合成形操作を継続させた状態のままで、掻き取り操作をすることができる。
【００２９】
図４では、フィーダー口２０の一端側壁面２０ａにのみ掻き取り具１を取り付けているが、図４において反対側壁面２０ｂにも同様に掻き取り具１を取り付けることで、付着蓄積されたガス発生剤原料３０を掻き取ることができる。
【００３０】
掻き取りシステムでは、掻き取り具１を取り付けたままで押出成形運転を行っても良いし、必要に応じて、掻き取り具１を着脱するようにしても良い。
【００３１】
【発明の効果】
本発明の掻き取り具を適用した掻き取りシステムによれば、押出機によるガス発生剤の成形運転を停止することなく、フィーダー口に付着蓄積したガス発生剤原料を安全に、かつ効率良く掻き取ることができる。このため、長時間の連続運転ができるようになるので、生産性が大幅に向上される。
【図面の簡単な説明】
【図１】掻き取り具の正面図。
【図２】ホッパーと押出機との接続状態の説明図。
【図３】掻き取りシステム及び掻き取り方法の説明図。
【図４】掻き取りシステム及び掻き取り方法の説明図。
【図５】押出機の概略断面図。
【符号の説明】
１　掻き取り具
２　基板
３　掻き取り部
５、６　支持部材
１０　押出機
１５　ホッパー
２０　フィーダー口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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