(57)【要約】【課題】ダイ肩半径が大きい場合であっても、オーバーランによる逆曲げ変形部を安定して発生させ、壁反りなどの現象を極力低減し、金属板のプレス成形時における寸法精度を高めることのできるプレス成形用金型、およびこうした金型を用いたプレス成形法を実現することにある。【解決手段】少なくともパンチおよびダイを有し、金属板をプレス成形するための金型であって、少なくともプレス成形初期直後に形成される部位に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ２を、プレス成形初期に形成される部位に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ１よりも広く（ＣＬ１＜ＣＬ２）設定したものである。【選択図】  図４
2004154859.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともパンチおよびダイを有し、金属板をプレス成形するための金型であって、少なくともプレス成形初期直後に形成される部位に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ２を、プレス成形初期に形成される部位に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ１よりも広く（ＣＬ１＜ＣＬ２）設定したものであることを特徴とする金属板のプレス成形用金型。
【請求項２】
成形される金属板の厚みをｔ（ｍｍ）としたとき、前記クリアランスＣＬ１，ＣＬ２が下記（１）式および（２）式を夫々満足するように設定する請求項１に記載の金属板のプレス成形用金型。
０．８×ｔ≦ＣＬ１≦１．２×ｔ（ｍｍ）    ‥（１）
ＣＬ２≧ＣＬ１＋ｔ（ｍｍ）                ‥（２）
【請求項３】
成形時にダイとの相対位置を維持しつつダイと同期して動くと共に、金属板の縦壁部を成形する成形治具を備え、該成形治具は、ダイ肩近傍付近における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ４を、ダイ肩近傍付近以外の成形領域における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ３よりも広く（ＣＬ３＜ＣＬ４）なるように設定したものである請求項１または２に記載の金属板のプレス成形用金型。
【請求項４】
成形される金属板の厚みをｔ（ｍｍ）としたとき、前記クリアランスＣＬ３，ＣＬ４が下記（３）式および（４）式を夫々満足するように設定する請求項３に記載の金属板のプレス成形用金型。
０．８×ｔ≦ＣＬ３≦１．２×ｔ（ｍｍ）    ‥（３）
ＣＬ４≧ＣＬ３＋ｔ（ｍｍ）                ‥（４）
【請求項５】
少なくともパンチおよびダイを有し、金属板をプレス成形して傾斜した縦壁部を有する成形品を製造するための金型であって、成形時にダイとの相対位置を維持しつつダイと同期して動くと共に、金属板の傾斜した縦壁部を成形する成形治具を備え、該成形治具は、ダイ肩近傍付近における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ４を、ダイ肩近傍付近以外の成形領域における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ３よりも広く（ＣＬ３＜ＣＬ４）なるように設定したものであることを特徴とする金属板のプレス成形用金型。
【請求項６】
成形される金属板の厚みをｔ（ｍｍ）としたとき、前記クリアランスＣＬ３，ＣＬ４が下記（３）式および（４）式を夫々満足するように設定する請求項５に記載の金属板のプレス成形用金型。
０．８×ｔ≦ＣＬ３≦１．２×ｔ（ｍｍ）    ‥（３）
ＣＬ４≧ＣＬ３＋ｔ（ｍｍ）                ‥（４）
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載のプレス成形用金型を用いて金属板をプレス成形することを特徴とする金属板のプレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主に自動車車体に適用される薄鋼板やアルミ板等の金属板をプレス成形するための金型およびこうした金型を用いたプレス成形法に関するものであり、殊にプレス成形の離型後の弾性回復に起因する成形品の寸法精度不良発生を極力低減することのできるプレス成形用金型およびプレス成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車関連業界では、車体の衝突安全性向上および環境保護（軽量化による燃費向上）に対する要求の高まりから、高強度材の使用が増加する傾向にある。自動車車体の多くの部品は、金属板をプレス成形することによって製造されるのが一般的である。しかしながら、これらの部品をプレス成形によって成形する際には、離型（成形後に金型から取り出すこと）後の弾性回復挙動によって、成形品の形状（寸法）が設計値から変化し、成形品同士の組み立て時や接合（多くはスポット溶接による接合）時に不具合が生じる場合がある。これらの不具合は、総称して寸法精度不良と呼ばれており、こうした寸法精度不良としては、壁反りや角度変化等様々なものが知られている（例えば、非特許文献１参照）。
【０００３】
近年、自動車車体の軽量化や安定性の観点から、自動車車体には強度がより高い薄鋼板や、鋼板と比べて軽量であるがヤング率の低いアルミ板が使用される機会が多くなっており、上記の様な寸法精度不良は顕著な問題となってきている。
【０００４】
図１は、自動車部品としてのハットチャンネル部材の外観形状例を示す説明図であるが、こうしたハットチャンネル部材の主な成形方法としては、図２に示す様な絞り成形方法［図２（ａ）］と、曲げ成形方法［図２（ｂ）］がある。
【０００５】
図２（ａ）に示した金型（絞り成形用金型）を用いて、ハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度不良の一例を図３に基づいて説明する。この図３は、９８０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚ｔ：１．２ｍｍ）を成形したときの製品断面形状を示したものであるが、プレス成形後の形状［図３（ｂ）］は、目標寸法から大きく外れていることが分かる。即ち、ハットチャンネル部材の設計（目標）形状（軸直角断面形状）が、図３（ａ）に示されたものとした場合に、他部品とのスポット溶接等により接合されて綿密な寸法精度が要求されるフランジ面が４８°も跳ね上がっている（この跳ね上がり角度を、以下では「フランジ跳ね角θ」と呼ぶ）。これは、パンチ肩での角度変化不良と、側壁部の壁反り不良の両方の影響であると考えられる［図３（ｂ）］。
【０００６】
ハットチャンネル部材の側壁部に生じる壁反りの発生メカニズムは、下記（１）〜（３）の機構によると説明されている（前記非特許文献１参照）。
（１）材料（金属板）がダイ肩半径部を通過する際に、曲げ変形を受ける。
（２）この部分がダイ肩半径部から側壁部に流入する際に、曲げ戻し変形を受けて直線状に伸ばされ、この際に側壁部分には、板厚方向で異符号の応力差が発生しており、この応力差による曲げモーメントが内在する。
（３）成形後に成形品を金型から離型すると、この曲げモーメントを開放するように弾性回復が生じ、その結果、反りが生じる。
【０００７】
こうした壁反り現象を低減する技術として、これまでにも様々提案されている。こうした技術の一つとして、ダイギャップ内（ダイ−パンチ間）での逆曲げを利用する方法が知られている（前記非特許文献１参照）。この方法を適用した場合における壁反り低減の機構は次のように説明されている。
【０００８】
まず、通常成形と同様にダイ肩半径部を通過する際には、曲げ変形を受けるが、この部分がダイ肩半径部から、側壁部に流入する際に、ダイ肩半径の大きさやクリアランス（パンチ−ダイ間間隙）の設定によっては、材料がダイ肩半径部に完全に巻きつかない現象が発生する。この現象は、一般的にオーバーランと呼ばれており、この現象により側壁部に流入した材料は、上記曲げ方向とは逆の曲げ（一般的に逆曲げと呼ばれる）を受ける。
【０００９】
次いで、成形後に離型されると、通常成形と同様にこの曲げモーメントを開放するように、弾性回復が生じることになる。但し、このときの弾性回復では、上記で生じている逆曲げを打ち消す方向に働くので、逆曲げの曲率と弾性回復により発生する曲率とが同一になった場合には、それらが相互に打ち消し合って、側壁部の曲率（＝壁反り）を０とすることが可能となる。
【００１０】
上記オーバーランを利用し、壁反りを制御する方法として、従来からダイ肩半径およびクリアランスを適正に制御する方法が知られている。しかしながら、こうした技術では、壁反りを全くなくすためには、ダイ肩半径およびクリアランスを厳密に制御する必要がある。特に、ダイ肩半径（ｒｄ）については、ｒｄ／ｔ（ｔ：板厚）＝１．５程度に制御しなければその効果が発揮されないことになる（前記非特許文献１参照）。自動車構造部品に汎用されている鋼板の板厚ｔは、１ｍｍ程度であることからして、上記技術でその効果を有効に発揮させるためには、ダイ肩半径（ｒｄ）を１．５ｍｍ程度にすることが必要不可欠になってくる。
【００１１】
【非特許文献１】
「プレス成形難易ハンドブック」第２版（１９９７）、第１７５〜１９６頁、日刊工業新聞社）
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ダイ肩半径（ｒｄ）を小さくすると、それだけ成形加工時に割れが発生する危険性が大きくなることや、工具が摩耗し易くなって工具のメンテナンスを頻繁に行う必要が生じるという問題がある。これらの問題は、実生産上での不安定要因ともいえるものであるので、上記方法は量産には適用しにくいという欠点がある。
【００１３】
本発明は、こうした状況の下でなされたものであって、その目的は、ダイ肩半径が大きい場合であっても、オーバーランによる逆曲げ変形部を安定して発生させ、壁反りなどの現象を極力低減し、金属板のプレス成形時における寸法精度を高めることのできるプレス成形用金型、およびこうした金型を用いたプレス成形法を実現することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成し得た本発明の金属板のプレス成形用金型は、少なくともパンチおよびダイを有し、金属板をプレス成形するための金型であって、少なくともプレス成形初期直後に形成される部位に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ２を、プレス成形初期に形成される部位に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ１よりも広く（ＣＬ１＜ＣＬ２）設定したものである点に要旨を有するものである。
【００１５】
上記金型においては、成形される金属板の厚みをｔとしたとき、前記クリアランスＣＬ１，ＣＬ２が下記（１）式および（２）式を夫々満足するように設定することが好ましい。
【００１６】
０．８×ｔ≦ＣＬ１≦１．２×ｔ‥（１）
ＣＬ２≧ＣＬ１＋ｔ            ‥（２）
本発明の上記金型においては、成形時にダイとの相対位置を維持しつつダイと同期して動くと共に、金属板の縦壁部を成形する成形治具を備え、該成形治具は、ダイ肩近傍付近における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ４を、ダイ肩近傍付近以外の成形領域における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ３よりも広く（ＣＬ３＜ＣＬ４）なるように設定したものであるような構成を付加することによって、金属板のプレス成形時における寸法精度をより一層高めることができる。
【００１７】
またこうした金型においては、成形される金属板の厚みをｔ（ｍｍ）としたとき、前記クリアランスＣＬ３，ＣＬ４が下記（３）式および（４）式を夫々満足するように設定することが好ましい。
【００１８】
０．８×ｔ≦ＣＬ３≦１．２×ｔ（ｍｍ）    ‥（３）
ＣＬ４≧ＣＬ３＋ｔ（ｍｍ）                ‥（４）
更に、本発明の金型においては、必要によって、前記クリアランスＣＬ１，ＣＬ２を設けず、前記クリアランスＣＬ３，ＣＬ４だけを有する金型構成であっても本発明の目的を達成することができる。即ち、本発明に係る金型の他の構成例は、少なくともパンチおよびダイを有し、金属板をプレス成形して傾斜した縦壁部を有する成形品を製造するための金型であって、成形時にダイとの相対位置を維持しつつダイと同期して動くと共に、金属板の傾斜した縦壁部を成形する成形治具を備え、該成形治具は、ダイ肩近傍付近における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ４を、ダイ肩近傍付近以外の成形領域における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ３よりも広く（ＣＬ３＜ＣＬ４）なるように設定した点に要旨を有するものである。
【００１９】
こうした金型構成を採用する場合においても、クリアランスＣＬ３，ＣＬ４は上記（３）式および（４）式を夫々満足するように設定することが好ましい。
【００２０】
上記のような各種プレス成形用金型を用いて金属板をプレス成形することによって、壁反りや角度変化等の不都合を生じることなく、寸法精度に優れた金属プレス成形品が得られる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、上記課題を解決するべく、様々な角度から検討した。そして、まずダイ肩半径（ｒｄ）が大きい領域であってもオーバーランによる逆曲げ変形部を効果的に誘発させるためには、ダイ肩を通過し縦壁（側壁）に流入した材料が、成形時若しくは離型時に工具間（ダイとパンチ間）で大きく変形できるスペースを有する金型形状にすればよいとの着想が得られた。そして、こうした着想に基づいて更に検討した結果、上記構成を採用すれば、上記目的が見事に達成されることを見出し、本発明を完成した。
【００２２】
本発明の構成および作用・効果について図面に基づいて説明する。尚、以下の説明では、説明の便宜上、プレス成形する部材として自動車車体の部品に多く用いられるハットチャンネル部材を絞り成形する場合を取り上げて説明するが、もとより本発明で成形する部材はこうしたハットチャンネル部材に限定されるものではなく、またその成形法も絞り成形に限らず、例えば前記図２（ｂ）に示したような曲げ成形（フォーム成形）においてパンチの形状を変えることによっても適用できるものである。
【００２３】
図４は、本発明のプレス成形金型の一構成例を示す概略説明図であり、図中１はパンチ、２はダイ、３はブランクホルダー、４は金属板、ｒｄはダイ肩半径、ｒｐはパンチ肩半径、ＢＨＦはしわ押さえ力の夫々を示す。本発明の金型では、図４に示すように、少なくとも成形初期直後に形成される部位（図４に示したパンチ１の下部）に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ２を、成形初期に形成される部位（図４に示したパンチ１の上部）に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ１よりも広くなるように設定（ＣＬ１＜ＣＬ２）したものである。即ち、本発明のプレス成形金型では、上記クリアランスＣＬ１，ＣＬ２が上記の関係を満足するように、成形初期に形成される部位に相当するパンチの頭部領域に、ダイ方向に伸びる凸部１ａを形成したものである。尚、「成形初期」とは、金属板４に対してプレス成形開始してから或る一定の時間が経過するまでの期間を意味する。
【００２４】
前記図４に示した構成では、凸部１ａは曲面によって形成されたものであるが、こうした構成に限らず、例えば図５（ａ）に示すように、凸部１ｂの一部に平面部分１ｃを有する断面キノコ状のものや、図５（ｂ）に示すように凸部１ｄの軸心方向長さを長くした（即ち、成形初期の時間を長くした）パンチ１等、各種の形状のものが採用できる。尚、図５において「Ｒ５」とは、パンチ肩半径ｒｐ（若しくは凸部１ｄの先端曲面の半径）を５ｍｍに設定したことを意味する。
【００２５】
本発明における金型の構成は、クリアランスＣＬ１，ＣＬ２が上記の関係を満足するものであればその効果が達成されるものであるが、その構成は前記図４、５に示したものに限らず、例えば成形初期に形成される部位からそれ以降に形成される部位にかけて、クリアランスＣＬ２が徐々に広くなるように構成したものや、成形初期直後に一旦クリアランスＣＬ２を広げた後更にクリアランスＣＬ１に近づくように狭く成形したものであっても本発明の目的が達成される。要するに、少なくともプレス成形初期直後に形成される部位に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ２と、プレス成形初期に形成される部位に相当するパンチ−ダイ間クリアランスＣＬ１が上記の関係を満足していれば良いのである。
【００２６】
上記クリアランスＣＬ１，ＣＬ２の設定方法については、様々な組み合わせが考えられ、概ねどのような組み合わせを採用しても、従来の金型を用いたときよりも寸法精度が向上する結果が得られたのであるが、本発明者らは、寸法精度が最も向上するＣＬ１，ＣＬ２の組み合わせについて検討した。
【００２７】
本発明者らは、９８０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚ｔ：１．２ｍｍ）を用い、前記図４に示した本発明の金型によって（ｒｐ＝５ｍｍ）、プレス成形してハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度について、クラアランスＣＬ１，ＣＬ２との関係で調査した。このとき、クリアランスＣＬ１としては、▲１▼ｔ＋０．４ｍｍ、▲２▼ｔ＋０．２ｍｍおよび▲３▼ｔｍｍの３通りとし、クリアランスＣＬ２については、十分に大きな値としてＣＬ１＋５ｍｍに設定した。また、他の条件は、下記の通りとした。またことのき、前記図２（ａ）に示した通常の金型を用いてプレス成形（絞り成形）した場合（クリアランス：ｔ＋０．２ｍｍ、ｔ＋０．４ｍｍ、ｔ＋０．６ｍｍ、ｔ＋０．８ｍｍ）についても調査した。
【００２８】
（プレス成形条件）
ダイ肩半径（ｒｄ）：５ｍｍ
成形高さＨ（後記図１０）：６７ｍｍ
ブランクサイズ：幅２５０ｍｍ、奥行き４０ｍｍ
各条件でプレス成形加工したときの断面形状を図６に示す。尚、前記図２（ａ）に示した通常の金型を用いてプレス成形した場合（通常成形）には、「壁反り」等の寸法精度不良量はクリアランスによる差はなかったが、クリアランスがｔ＋０．８ｍｍのときの断面形状は前記図３（ｂ）に示した通りであり、壁反りおよび角度変化のいずれも発生しており、またフランジ跳ね角θは４８°と大きな値を示していた。
【００２９】
一方、図６（ａ）は、クリアランスＣＬ１を（ｔ＋０．４ｍｍ）に設定したときのものであるが、通常成形に比べて大幅に寸法精度が改善されているものの、「壁反り」が若干残っている状況であった。しかしながら、クリアランスＣＬ１を（ｔ＋０．２ｍｍ）に設定したときには［図６（ｂ）］、壁反りと逆反りの効果が相殺し合い、「壁反り」≒０が実現できていた。但し、この場合には、パンチ肩部における角度変化不良に起因するフランジの跳ねが未だ残っている状況であった。
【００３０】
更に、クリアランスＣＬ１をｔ（板厚相当）に小さくすると、オーバーランの効果が強く出て、側壁部が内側に反るようになるが［図６（ｃ）］、この内反りとパンチ肩での角度変化とが相殺し合うことによって、フランジ跳ね角θ＝０°が実現できていた。尚、この場合の側壁部の形状は、内側に反っているので、目標形状とは異なるものである。
【００３１】
これらの結果から、次の様に考察できた。即ち、側壁部の形状を重視するか、或はフランジ面の跳ねを重視するかによって、クリアランスＣＬ１をｔ≦ＣＬ１≦ｔ＋０．２（ｍｍ）の範囲内で微調整すれば、最適な寸法精度が得られることが分かった。
【００３２】
本発明者らは、いくつかの材料についてもクリアランスＣＬ１の影響について、クリアランスＣＬ１を０．８ｔ〜２．０ｔの範囲で変えて調査した。このときの材料の種類と板厚ｔ以外の条件は、上記と同じである（従って、クリアランスＣＬ２＝ＣＬ１＋５ｍｍ）。その結果を下記表１に示すが、いずれの材料についても、クリアランスＣＬ１を０．８×ｔ≦ＣＬ１≦１．２×ｔ（ｍｍ）の範囲内で調整することによって、最適な寸法精度が得られていることが分かる。尚、クリアランスＣＬ１の下限を０．８×ｔとしたのは、クリアランスＣＬ１がこれよりも狭くなると、板厚が薄くなりすぎて部材としての強度特性が低下する恐れがあるからである。
【００３３】
【表１】
2004154859.tif 000003
【００３４】
ところで、前記図４に示した金型を用い、クリアランスＣＬ１を（ｔ＋０．２ｍｍ）に設定したときには、前記図６（ｂ）に示したように、「壁反り」≒０が実現できていたが、フランジの跳ねが未だ残っている状況である。そこで、本発明者らは、「壁反り」≒０を実現しつつフランジ跳ね角θをできるだけ小さくできる方法についても検討した。
【００３５】
その結果、図７に示すように、成形開始時にブランクホルダー３をパンチ１の上面よりも下で待機させる（図中、ΔＨは待機高さを示す）ことによって、フランジ跳ね角θをできるだけ小さくできることも分かった。即ち、通常のプレス成形では、まずダイ２およびブランクホルダー３の間に金属板４を挟んで保持してから成形を開始するのが一般的であるが（この手順については、後記図９参照）、この成形開始時にブランクホルダー３を図７に示した状態としてから成形を開始すれば、パンチ肩角度変化の低減が達成され、その結果としてフランジ跳ね角θが極力低減できたのである。従って、本発明の金型を用いてプレス成形を行うに際しては、前記クリアランスＣＬ１を適切な範囲に設定して「壁反り」≒０を実現すると共に、図７に示した待機高さΔＨを適宜設けて角度変化の減少を図ることによって、より寸法精度に優れたプレス成形品を得ることができる。
【００３６】
図７に示した状態でプレス成形を開始することによって、上記の効果が得られる理由については、次のように考えることができた。即ち、成形開始時にブランクホルダー３をパンチ上面より下で待機させると、ブランクホルダー３とダイ３が接近するまでの成形初期には、パンチ１とダイ２による曲げ成形が金属板４に作用することになるが、この曲げ成形時にはブランクホールドによる材料拘束が働かないので、図８（部分拡大図）に示すように、オーバーランがより発生し易くなるものと考えられる。そのため、材料（金属板４）がパンチ肩の広い範囲に亘って巻き付き易くなり（即ち、金属板４の曲げ角度が９０°よりも大きくなる）、離型後のスプリングバックによって理想に近い９０°に近づくものと考えられた。
【００３７】
上記のような構成の金型の完成によって、寸法精度の向上が実現できたのであるが、寸法精度の影響を与えるのは、成形時におけるオーバーランだけでなく、離型時におけるオーバーランの増幅およびパンチ肩部（例えば、前記図４の凸部１ａ）通過時における逆曲げも影響を与えることが判明した。こうした状況を図面によって説明する。
【００３８】
図９は成形開始時における金型の状態を示す説明図である。まず、図９（ａ）に示すように、ダイ２およびブランクホルダー３の間に金属板４を挟んで保持し、パンチ１の先端が金属板４の表面に接触した状態とする。次いで、金属板４をダイ−ブランクホルダー間に挟んだ状態のまま、ダイ２を下降していき、パンチ１の作動によって、金属板４への成形を開始し［図９（ｂ）］、そのまま下降を続けることによって成形を行う。
【００３９】
図１０は、金属板４の成形を完了した状態（成形下死点）を示した説明図であり、この状態では、ブランクホルダーが下まで下がり切った状態となり、金属板４の縦壁部の成形が完了した状態となる（図中、Ｈは成形高さを示す）。そしてこの状態のときに、金属板４の縦壁下方部４ａにオーバーランが発生することになる。
【００４０】
引き続き、成形が完了した金属板４を、ダイ２およびブランクホルダー３で挟んだ状態のままでダイ３を上方に上昇させて離型すると、図１１に示すように、パンチ肩部（凸部１ａ）における狭いクリアランスが離型の抵抗となって、金属板４の縦壁下方部４ａに発生したオーバーランが更に増幅されることになる。そして、更にダイ２の上昇（離型）を続けると、図１２（ａ）に示すように、前記縦壁下方部４ａがパンチ肩部（凸部１ａ）付近を通過する際に該縦壁下方部４ａに逆曲げが発生することになる。こうした状況下で、完全に離型した［図１２（ｂ）］後の部材にあっては、この逆曲げの効果により縦壁部の壁反りが改善されることになる。即ち、前記図６（ｂ），（ｃ）で示したように、この逆曲げの制御により、壁反りを皆無にしたり、内反り傾向としたりすることが可能である。
【００４１】
前記図１１、１２に示した離型では、ダイ２の上昇の際に、ブランクホルダー３も追随して上昇する場合を示したのであるが［前記図６に示した結果もこの場合を想定している］、離型時にブランクホルダー３が成形下死点で固定（ロック）され、離型時にダイ２と一緒に上昇しない成形の場合もある。プレス成形の生産性の問題より、離型時にはブランクホルダー３を下死点でロックして成形することは比較的少ないが、ブランクホルダー３を下死点でロックされた状態で離型すると、金属板４が金型から開放されて図１３に示すように壁反り状態となって、離型時におけるオーバーランの増幅作用（前記図１１）やパンチ肩通過時における逆曲げ発生効果（前記図１２）が発揮されず、壁反り改善効果が小さなものになってしまう。
【００４２】
一方、図１４に示すように、成形される縦壁部が下方になるにつれて広がるように傾斜した縦壁部を有する部材をプレス成形する場合においては（図中θ１は、縦壁部の傾斜角度を示す）、離型時にブランクホルダー３を一緒に上昇したとしても、ダイ２を上昇するにつれてパンチ肩部とダイ間のクリアランスが広がることになって、ダイ肩近傍の材料に近づくにつれてオーバーランの増幅作用が十分に起こらず、本発明の効果が十分に発揮されないことがある。即ち、離型時にパンチ肩とのクリアランスの狭い部分では、壁反りは改善されるのであるが、離型時にパンチ肩とのクリアランスが広くなる部分（縦壁下方部分）では、壁反りが若干発生し易い状態になり易い。
【００４３】
そこで、本発明者らは、上記の問題を解決するべく、（１）成形時のみでオーバーランおよび逆曲げ変形が実現できること、（２）縦壁の傾斜角度（図１４に示したθ１）に関係なく、縦壁全長でオーバーランおよび逆曲げ変形が実現できること、等を満足できる金型構造を目指して更に検討を加えた。
【００４４】
その結果、成形時にダイとの相対位置を維持しつつダイと同期して動くと共に、金属板の縦壁部を成形する成形治具を備える構成とし、当該成形治具は、ダイ肩近傍付近における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ４を、ダイ肩近傍付近以外の成形領域における成形治具−ダイ間クリアランスＣＬ３よりも広く（ＣＬ３＜ＣＬ４）なるように設定してやれば、上記の不都合が解消されて、金属板のプレス成形時における寸法精度を更に高めることができることが判明した。
【００４５】
図１５は、上記の観点からなされた本発明のプレス成形金型の一構成例を示す概略説明図であり、基本的な構成は前記図４に示した構成と類似し、対応する部分には同一参照符号を付すことによって重複説明を回避する。この構成では、ブランクホルダー３の両内側（パンチ１に臨む側）に、金属板４（プレス成形品）の縦壁部を成形するための成形治具１０がブランクホルダー３と一体的に備えられており、夫々の成形治具１０の上端部に、金属板４の内側から金属板４を成形するための突起１０ａを有する構成となっている。そして、この成形治具１０は成形時にダイとの相対位置を維持しつつダイと同期して動くようにされているので、成形治具（即ち、突起１０ａ）とダイ２との間のクリアランス（ＣＬ３）が一定となる。また、ダイ肩近傍付近における成形治具１０とダイ２とのクリアランスＣＬ４は、上記クリアランスＣＬ３（即ち、ダイ肩近傍付近以外の成形領域におけるクリアランス）よりも広く設定されるように構成されている。こうした金型構成を採用することによって、プレス成形時にオーバーランおよび逆曲げ変形作用が成形治具１０によって更に達成されるのである。
【００４６】
図１６は、本発明に係るプレス成形金型の他の構成例を示す概略説明図であり、この構成は縦壁部が傾斜角度を有するものに適用した場合のものであり、その他の部分は前記図１５に示した金型構成と同じである。こうした構成を採用することによっても、本発明の上記効果が達成される。
【００４７】
尚、各クリアランスＣＬ３，ＣＬ４については、夫々前記クリアランスＣＬ１，ＣＬ２のときと同様の理由で夫々下記（３）式および（４）式の関係を満足するように設定することが好ましい（但し、ｔは板厚）。即ち、各クリアランスＣＬ３，ＣＬ４は、クリアランスＣＬ１，ＣＬ２と同様に、（１）オーバーラン誘発、（２）オーバーランの増幅、（３）逆曲げ付加の役割を果たすことになる。また、後記図２３から明らかなように、前記（１）式および（２）式は成形高さＨの影響を受けていないことから、図１５に示した突起１０ａがダイ肩近くであっても、図１０のパンチ肩１ａのときと同じクリアランスの式（１）式および（２）式の関係［即ち、前記（３）式および（４）式］の関係で管理できるものと考えられる。
【００４８】
０．８×ｔ≦ＣＬ３≦１．２×ｔ（ｍｍ）    ‥（３）
ＣＬ４≧ＣＬ３＋ｔ（ｍｍ）                ‥（４）
従って、前記図１５、１６の金型構成を採用した場合には、クリアランスＣＬ３，ＣＬ４を適切な関係で規定するだけで、ＣＬ１，ＣＬ２の関係を厳密に規定せずとも本発明の効果が達成されることになるが、こうした構成を採用する場合であっても、前記クリアランスＣＬ１，ＣＬ２を上記（１）式および（２）式の関係を満足するように規定しても良いことは勿論である。
【００４９】
成形治具を備えた金型を用いたときの金属板の成形手順を図面によって説明する。まず成形開始時には、図１７（ａ）に示すように、成形治具１０が存在することによって、金属板４はダイ２とブランクホルダー３の間に挟まれた状態とはならず、ブランクホルダー３と金属板４の間には所定の空間が存在することになる。そして、ダイ２により金属板４への成形を開始することによって金属板４は曲げ成形を受けるが、このときブランクホルダー３は動作しないままである［図１７（ｂ）］。その後、ダイ２およびブランクホルダー３の間に金属板４を挟んだ状態のまま、ダイ２を下降していき（ブランクホルダー３も追随して下降）、金属板４の成形を行う［図１７（ｃ）］。
【００５０】
前記図１５、１６に示した金型では、成形治具１０を備えることによって、成形時に金属板４に対して効果的にオーバーランおよび逆曲げを発生させることになるのであるが、前記図１７に示したように、こうした金型を用いた成形開始時には、成形治具１０を備えない金型を用いてブランクホルダー３を待機させて成形を開始した状態と同じ作用が達成され（前記図７、８）、フランジ跳ね角が減少するという効果も発揮される。
【００５１】
ところで、クリアランスＣＬ３，ＣＬ４を適切に規定すれば、クリアランスＣＬ１，ＣＬ２を厳密に規定しなくても本発明の効果が達成されることから、必要によってクリアランスＣＬ３，ＣＬ４だけを設けるような金型設計も可能である。こうした観点から、構成される金型の変形例を図１８に示す。この金型は、傾斜した縦壁部を有する成形品を製造するためのものであるが、パンチ１の上部には凸部１ａを設けず垂直な壁で構成され、またパンチ１の下部に成形治具１０が入りこむ関係から、ダイ２の成形面が傾斜した構成となる。そして、成形治具１０とダイ２間のクリアランスＣＬ３，ＣＬ４を適切に設定することによって、傾斜角度θ１を有する縦壁部を成形治具１０とダイ２の作用によって成形するものである。こうした構成の金型によっても本発明の効果が達成されることになる。
【００５２】
以下、本発明を実施例によってその作用効果をより具体的に示すが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前・後記の記載に適合し得る範囲で適宜変更して実施することは、いずれも本発明の技術的範囲に含まれるものである。
【００５３】
【実施例】
［実施例１］
９８０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚ｔ：１．２ｍｍ）を用い、図４に示した本発明の金型によって（ｒｐ＝５ｍｍ）、プレス成形してハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度について、クラアランスＣＬ２を変化させてその影響について調査した。このとき、クリアランスＣＬ１は、上記でフランジ面の跳ね角度を０°に抑えることのできたＣＬ１＝ｔを採用した。また、クリアランスＣＬ２については、▲１▼ＣＬ１＋０ｍｍ、▲２▼ＣＬ１＋０．５ｍｍ、▲３▼ＣＬ１＋１．７ｍｍ、▲４▼ＣＬ１＋２．８ｍｍ、▲５▼ＣＬ１＋３．９ｍｍ、▲６▼ＣＬ１＋５ｍｍの６通で変化させた。また他の条件（ダイ肩半径ｒｄ、成形高さＨ、しわ押さえ力等）については、上記と同じとした。上記各場合▲１▼〜▲６▼におけるフランジ跳ね角θは次の通りとなった。
【００５４】
（フランジ跳ね角θ）
▲１▼４８°、▲２▼２６．９°、▲３▼４．３°、▲４▼−１．３°、▲５▼−１．０°、▲６▼−１．７°
クリアランスＣＬ２，ＣＬ１の差（ＣＬ２−ＣＬ１：ｍｍ）とフランジ跳ね角θの関係を図１９に、通常成形（ＣＬ２−ＣＬ１＝０ｍｍ）のときの製品断面形状とＣＬ２−ＣＬ１＝５ｍｍに設定したときの製品断面形状を比較して図２０（ａ），（ｂ）に示す。これらの結果から明らかなように、ＣＬ２−ＣＬ１≧ｔ（即ち、ＣＬ２≧ＣＬ１＋ｔ）とすれば、フランジ跳ね角θはほぼ０°近傍で安定していることが分かる。
【００５５】
上記と同様にして、５９０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚：１．２ｍｍ）を用いて同様の検討を行った。その結果、上記各場合▲１▼〜▲６▼におけるフランジ跳ね角θは次の通りとなった。
【００５６】
（フランジ跳ね角θ）
▲１▼２５．５°、▲２▼７．５°、▲３▼−０．６°、▲４▼−０．７°、▲５▼０．０°、▲６▼−０．４°
このときのクリアランスＣＬ２，ＣＬ１の差（ＣＬ２−ＣＬ１：ｍｍ）とフランジ跳ね角θの関係を、図２１に示すが、前記図１９とほぼ同様の傾向が認められることが分かる。
【００５７】
ところで、寸法精度に対しては、金型のおける他のいくつかの影響因子［成形高さＨ（前記図１０）、ダイ肩半径ｒｄ、パンチ頭部形状等］によって左右されることが考えられる。本発明者らは、これらの因子について検討したところ、これらの因子は本発明の効果にそれほど影響を与えないことがわかった。次に、これらの検討結果について示す。
【００５８】
９８０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚ｔ：１．２ｍｍ）を用い、前記図４に示した本発明の金型によって、プレス成形加工してハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度について、前記成形高さＨを変化させてその影響について調査した。このときの成形高さＨは、ダイの下死点の位置を変えることによって、▲１▼３０ｍｍ、▲２▼４０ｍｍ、▲３▼５０ｍｍ、▲４▼６０ｍｍ、▲５▼６７ｍｍの範囲で変化させた。
【００５９】
クリアランスＣＬ１，ＣＬ２については、前記図１９において、フランジ跳ね角θ≒０°が実現できたＣＬ１＝ｔ（ｍｍ）、ＣＬ２＝ＣＬ１＋５（ｍｍ）の条件にて、成形高さＨがフランジ跳ね角θに与える影響について調査した。また、前記図６（ｂ）において、壁反り≒０（ｍｍ）が実現できたＣＬ１＝ｔ＋０．２（ｍｍ）、ＣＬ２＝ＣＬ１＋５（ｍｍ）の条件にて、成形高さＨが壁反りに与える影響について調査した。
【００６０】
成形高さＨとフランジ跳ね角θの関係を図２２に、成形高さＨと壁反り曲率ρの関係を図２３に示す。尚、壁反り曲率ρとは、反り半径をｄとしたときに１／ｄで表される値である。これらの結果から明らかなように、通常成形の場合には寸法不良量が大きくなるが、本発明の場合には不良量も小さく成形高さＨの影響も皆無であることが分かる。
【００６１】
９８０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚ｔ：１．２ｍｍ）を用い、前記図４に示した本発明の金型によって、プレス成形してハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度について、前記ダイ肩半径ｒｄを変化させてその影響について調査した。このときのダイ肩半径ｒｄは、▲１▼５ｍｍ、▲２▼１０ｍｍ、▲３▼１５ｍｍの範囲で変化させた（成形高さＨは６７ｍｍ）。
【００６２】
ダイ肩半径ｒｄとフランジ跳ね角θの関係を図２４に示すが、ダイ肩半径ｒｄを１５ｍｍまで大きくしても、本発明の効果が維持できており、フランジ跳ね角θ≒０が実現できていることが分かる。これに対して、従来の金型を用いた場合（通常成形）には、ダイ肩半径ｒｄの影響がフランジ跳ね角θに大きく影響を及ぼしていることが分かる。即ち、本発明の金型を用いることによって、極く狭い範囲でダイ肩半径ｒｄを制御する必要がないことが分かる。
【００６３】
本発明で規定するクリアランスＣＬ１，ＣＬ２の関係を満足しさえすれば、パンチの頭部形状については特に限定されないことは前述した通りであるが、前記図４、５に示した各種頭部形状のパンチによって、４４０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚ｔ：１．２ｍｍ）に対してプレス成形加工してハットチャンネル部材を作製したときの寸法精度（フランジ跳ね角θ）に与える影響について調査した。このときの他の条件は、下記の通りとした。
【００６４】
（プレス成形条件）
クリアランス：ＣＬ１＝ｔ（ｍｍ）、ＣＬ２＝ＣＬ１＋５（ｍｍ）
ダイ肩半径ｒｄ：５ｍｍ
パンチ肩半径ｒｐ：５ｍｍ
成形高さＨ（前記図１０）：６７ｍｍ
ブランクサイズ：幅２５０ｍｍ、奥行き４０ｍｍ
しわ押さ力（ＢＨＦ）：１０ＫＮ
その結果を、通常成形の場合と比較して図２５に示すが、この結果から明らかなように、パンチ頭部の形状によって若干の差は生じるものの、前記図４、５に示したものではどの形状であっても本発明の効果が十分に発揮されていることが分かる。但し、パンチ頭部の凸部における軸芯方向長さ（即ち、成形初期に相当する部分の長さ）が長くなれば［前記図５（ｂ）］、本発明の効果が小さくなる方向に作用するので、適切な長さに設定する必要がある。
【００６５】
上記で明確化した適正なクリアランスの設定を行い［ＣＬ１＝ｔ（ｍｍ）、ＣＬ２＝ＣＬ１＋５（ｍｍ）］、上記では使用しなかった５９０ＭＰａ級溶融亜鉛めっき鋼板（板厚ｔ：１．４ｍｍ）に対してプレス成形加工してハットチャンネル部材を作製した（他の条件については、上記と同じ）。その結果、寸法精度の良好なハットチャンネル部材が形成されることが確認できた。
【００６６】
［実施例２］
７８０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚ｔ：１．２ｍｍ）を用い、前記図４に示した本発明の金型によって（ｒｐ＝５ｍｍ）、プレス成形してハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度について、ブランクホルダーの待機高さΔＨ（前記図７）を変化させて（ΔＨ＝０ｍｍ、２０ｍｍ）その影響について調査した。このときのプレス成形条件は下記の通りである。
【００６７】
（プレス成形条件）
クリアランス：ＣＬ１＝ｔ＋０．２（ｍｍ）、ＣＬ２＝ＣＬ１＋５ｍｍ
ダイ肩半径ｒｄ：５ｍｍ
パンチ肩半径ｒｐ：５ｍｍ
成形高さＨ（前記図１０）：６７ｍｍ
ブランクサイズ：幅２５０ｍｍ、奥行き４０ｍｍ
しわ押さ力（ＢＨＦ）：１０ＫＮ
待機高さΔＨ：０ｍｍ（待機せず）、２０ｍｍ
このとき、図２６に示す通常の金型（パンチ上部に凸部１ａを形成していないもの）を用いて通常の手順（前記図９、１０参照）でハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度についても調査した（プレス成形条件は、クリアランスＣＬ＝１．５ｍｍとする以外は上記と同じ）。またいずれの場合においても、離型時にブランクホルダー３を一緒に上昇した。
【００６８】
各金型によってプレス成形したときの製品断面形状を図２７に示す。このうち、図２７（ａ）は、通常の金型を用いて成形したときのものであるが、壁反りおよび角度変化が大きく残っており、またフランジ跳ね角θも大きくなっていることが分かる。これに対し、図２７（ｂ）は、本発明の金型を用いたときの製品断面形状であるが（待機高さΔＨ＝０ｍｍ）、角度変化は大きいものの、壁反りおよびフランジ跳ね角θが小さくなっていることが分かる。また、図２７（ｃ）は、本発明の金型を用いブランクホルダーを待機させた状態（待機高さΔＨ＝２０ｍｍ）で成形を開始したものであるが、壁反り角度変化のいずれも小さくなっており、且つフランジ跳ね角度θも更に小さくなっていることが分かる。
【００６９】
［実施例３］
７８０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚ｔ：１．２ｍｍ）を用い、図４に示した金型および図１５に示した金型（成形治具１０を備えたもの）によって、プレス成形してハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度について、下記（Ａ），（Ｂ）の各場合について夫々調査した。
【００７０】
（Ａ）離型時にブランクホルダーを一緒に上昇する場合
（Ｂ）離型時にブランクホルダーを下死点で固定する場合
このときの共通のプレス成形条件は下記の通りである。
【００７１】
（プレス成形条件）
ダイ肩半径ｒｄ：５ｍｍ
パンチ肩半径ｒｐ：５ｍｍ
成形高さＨ（前記図１０、１５）：６７ｍｍ
ブランクサイズ：幅２５０ｍｍ、奥行き４０ｍｍ
しわ押さ力（ＢＨＦ）：１０ＫＮ
図４に示した金型のクリアランスＣＬ１，ＣＬ２は、夫々ＣＬ１＝１．２ｍｍ（＝板厚）、ＣＬ２＝ＣＬ＋５ｍｍとした。図１５に示した金型のクリアランスＣＬ１〜ＣＬ４は、ＣＬ１＝１．２ｍｍ（板厚）、ＣＬ２＝１５ｍｍ、ＣＬ３＝１．２ｍｍ（板厚）、ＣＬ４＝ＣＬ３＋３ｍｍとした。また図１５に示した金型においては、ブランクホルダー上面から突起１０ａまでの高さは１１ｍｍとし、突起１０ａの肩半径は３ｍｍとした。
【００７２】
このとき、前記図２６に示した通常の金型を用いて、上記（Ａ），（Ｂ）の夫々の場合でプレス成形してハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度についても調査した（プレス成形条件は、クリアランスＣＬ＝１．５ｍｍとする以外は上記と同じ）。
【００７３】
その結果、通常の金型を用いて成形したときには、上記（Ａ），（Ｂ）のいずれにおいても、壁反りおよび角度変化が大きく残っており、またフランジ跳ね角θも大きくなっていた［前記図２７（ａ）参照］。
【００７４】
これに対して、図４に示した金型を用いて、上記（Ａ）の条件で成形した場合には、図２８に断面形状を示すような壁反りが改善された成形品が得られていたが、上記（Ｂ）の条件で成形した場合には、壁反りが発生して前記図２７（ａ）に示した形状になっていた。また、図１５に示した金型を用いたときには、上記（Ａ），（Ｂ）のいずれの場合であっても壁反りが改善されて、図２８に示すような成形品が得られていた。
【００７５】
［実施例４］
７８０ＭＰａ級冷延鋼板（板厚ｔ：１．２ｍｍ）を用い、図１４に示した金型および図１６に示した金型（縦壁部が傾斜角度を有するもの）によって、プレス成形してハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度について調査した。
【００７６】
このときの共通のプレス成形条件は下記の通りである。
【００７７】
（プレス成形条件）
ダイ肩半径ｒｄ：５ｍｍ
パンチ肩半径ｒｐ：５ｍｍ
傾斜角度θ１：３°
成形高さＨ（前記図１４、１６）：６７ｍｍ
ブランクサイズ：幅２５０ｍｍ、奥行き４０ｍｍ
しわ押さ力（ＢＨＦ）：１０ＫＮ
図１４に示した金型のクリアランスＣＬ１，ＣＬ２は、夫々ＣＬ１＝１．２ｍｍ（板厚）、ＣＬ２（パンチ頭部直下の最も狭い部分）＝ＣＬ１＋５ｍｍとした。また、図１６に示した金型のクリアランスＣＬ１〜ＣＬ４は、ＣＬ１＝１．２ｍｍ（板厚）、ＣＬ２（パンチ頭部直下の最も狭い部分）＝１５ｍｍ、ＣＬ３＝１．２ｍｍ（板厚）、ＣＬ４＝ＣＬ３＋３ｍｍとした。また図１６に示した金型においては、ブランクホルダー上面から突起１０ａまでの高さは１１ｍｍとし、突起１０ａの肩半径は３ｍｍとした。
【００７８】
このとき、図２９に示す通常の金型（縦壁部の傾斜角度θ１が３°のもの）を用いてプレス成形してハットチャンネル部材を成形したときの寸法精度についても調査した（プレス成形条件は、クリアランスＣＬ＝１．５ｍｍとする以外は上記と同じ）。また成形後の離型時においては、ブランクホルダーを一緒に上昇させた。
【００７９】
各金型によってプレス成形したときの製品断面形状を図３０に示す。このうち、図３０（ａ）は、通常の金型を用いて成形したときのものであるが、壁反りおよび角度変化が大きく残っており、またフランジ跳ね角θも大きくなっていることが分かる。これに対し、図３０（ｂ）は、図１４に示した金型を用いたときの製品断面形状であるが、壁反りは一部残るものの大きく改善されていることが分かる。また、図３０（ｃ）は、図１６に示した金型を用いたときの製品断面形状であるが、縦壁全長に亘って壁反りが改善されていることが分かる。
【００８０】
これらの結果は、離型時においてブランクホルダーを一緒に上昇させたものであるが、図１６に示した金型を用いた場合には、離型時にブランクホルダーを下死点で固定した場合であっても同様の結果［図３０（ｃ）］が得られることが確認できた。
【００８１】
【発明の効果】
本発明は以上の様に構成されており、ダイ肩半径ｒｄが大きい場合であっても、オーバランを安定して発生させ、壁反りや角度変化などの現象を極力低減し、金属板のプレス成形時における寸法精度を高めることのできるプレス成形用金型、およびこうした金型を用いたプレス成形法が実現できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】ハットチャンネル部材の外観形状例を示す説明図である。
【図２】ハットチャンネル部材の主な成形方法を示す概略説明図である。
【図３】寸法精度不良の一例を説明する為の図である。
【図４】本発明のプレス成形金型の一構成例を示す概略説明図である。
【図５】本発明の金型の各種形状を示す概略説明図である。
【図６】クリアランスＣＬ１を変えた条件でプレス成形加工したときの製品断面形状を示す概略説明図である。
【図７】ブランクホルダーを待機した状態で成形を開始するときの状態を説明する図である。
【図８】ブランクホルダーを待機させて成形したときのオーバーラン発生状況を説明する図である。
【図９】成形開始時における金型の状態を示す説明図である。
【図１０】金属板の成形を完了した状態（成形下死点）を示した説明図である。
【図１１】金属板に発生したオーバーランが更に増幅される状態を説明する図である。
【図１２】金属板４の下方部４ａに逆曲げが発生する状態を説明する図である。
【図１３】ブランクホルダーを下死点でロックされた状態で離型したときの金属板の状態を説明する図である。
【図１４】成形される縦壁部が下方になるにつれて広がるように傾斜した形状の部材をプレス成形するときの説明図である。
【図１５】本発明のプレス成形金型の一構成例を示す概略説明図である。
【図１６】本発明のプレス成形金型の他の構成例を示す概略説明図である。
【図１７】成形治具１０を備えた金型を用いたときの金属板の成形手順を示す概略説明図である。
【図１８】クリアランスＣＬ３，ＣＬ４だけを設けた金型変形例を示す説明図である。
【図１９】９８０ＭＰａ級冷延鋼板を用いて成形したときのクリアランスＣＬ２，ＣＬ１の差とフランジ跳ね角θの関係を示したグラフである。
【図２０】通常成形のときの製品断面形状とＣＬ２−ＣＬ１＝５ｍｍに設定したときの製品断面形状を比較して示した説明図である。
【図２１】５９０ｍＰａ級冷延鋼板を用いて成形したときのクリアランスＣＬ２、ＣＬ１の差とフランジ跳ね角θの関係を示したグラフである。
【図２２】成形高さＨとフランジ跳ね角θとの関係を示したグラフである。
【図２３】成形高さＨと壁反り曲率ρとの関係を示したグラフである。
【図２４】ダイ肩半径ｒｄとフランジ跳ね角θとの関係を示したグラフである。
【図２５】パンチの形状がフランジ跳ね角θに与える影響を調査した結果を示したグラフである。
【図２６】通常のプレス成形金型の一構成例を示す概略説明図である。
【図２７】各金型でプレス成形加工したときの製品断面形状を示す概略説明図である。
【図２８】本発明の金型を用いて壁反りが改善された製品の断面形状を示す説明図である。
【図２９】縦壁部が傾斜した製品を成形するときの通常の金型を示す概略説明図である。
【図３０】各金型でプレス成形加工したときの製品断面形状を示す概略説明図である。
【符号の説明】
１  パンチ
２  ダイ
３  ブランクホルダー
４  金属板
１０  成形治具
１０ａ  突起
ｒｄ  ダイ肩半径
ｒｐ  パンチ肩半径
ＢＨＦ  しわ押さえ力
【図１】
2004154859.tif 000004
【図２】
2004154859.tif 000005
【図３】
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【図４】
2004154859.tif 000007
【図５】
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【図６】
2004154859.tif 000009
【図７】
2004154859.tif 000010
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
2004154859.tif 000016
【図１４】
2004154859.tif 000017
【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2004154859.tif 000020
【図１８】
2004154859.tif 000021
【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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