(57)【要約】【課題】キャップのネジ成形前に容器口部に形成された雄ネジ部の円周方向の位置を規定することにより、ネジ成形が終了した後、キャップに跳ね上げ状のロール傷が発生するのを防ぐとともに、キャップの開栓あるいは再栓に優れた効果をもたらすことのできるキャッピング装置を提供すること。【解決手段】成形ロールによるネジ成形の可能な位置に容器を保持し、かつ回動可能な保持部（容器載置台４３）と、成形ロールがキャップの外周面に当接する前に、キャップの外周面に成形ロールが当接する一定の位置に対して、容器口部の雄ネジ部の円周方向の位置が所定の位置となるように保持部と共に容器を回動させる位置設定手段（回動制御機構）とを備えている。【選択図】  図１
2004331176.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器の口部に金属製キャップを被せた後、成形ロールを、前記キャップの周りに当接させて前記容器の口部に予め形成された雄ネジ部の周方向に沿って転動させることにより、前記キャップに雌ネジ部を形成するキャッピング装置において、
前記成形ロールによるネジ成形の可能な位置に前記容器を保持し、かつ回動可能な保持部と、
前記成形ロールが前記キャップの外周面に当接する前に、前記キャップの外周面に前記成形ロールが当接する一定の位置に対して、前記雄ネジ部の円周方向の位置が所定の位置となるように前記保持部と共に前記容器を回動させる位置設定手段とを備えていることを特徴とするキャッピング装置。
【請求項２】
前記位置設定手段は、前記雄ネジ部の円周方向の位置を特定するように、前記容器の肩部にマークが付与された容器を、前記マークの位置が設定基準位置にくるように正方向またはその逆方向に回動させるように制御する回動制御手段を含むことを特徴とする請求項１に記載のキャッピング装置。
【請求項３】
前記キャップの上面を前記容器の口部に接するように押圧して前記キャップを前記容器の口部に対して保持し、前記容器と共に回動するキャップ押圧部を備えていることを特徴とする請求項１または２に記載のキャッピング装置。
【請求項４】
固定軸を中心に容器を載せて水平方向に回転搬送させる成形テーブルと、この成形テーブルの上方に昇降可能に配置され、金属製キャップを容器の口部に被せた前記キャップに対してネジ切り加工を行うとともに、キャップの下端部に対して裾締め加工を行う成形ヘッドとを備えたキャッピング装置において、
前記成形テーブル側に受け渡される前に、前記雄ネジ部の円周方向の位置を特定する、前記容器に施されたマークを検出してその信号を出力するマーク検出手段と、
キャップの外周面に前記成形ロールが最初に当接する一定の位置に対して前記雄ネジ部の円周方向の位置が所定の位置関係になるように予め定めた前記マークの設定基準位置に近い方へ前記容器を、前記マーク検出手段の出力信号に基づき正方向あるいはその逆方向のどちらかに回動させる回動角度を算出する角度演算手段と、
前記成形テーブル側に受け渡された後に、前記角度演算手段で得られた前記回動角度の信号に基づいて前記容器を正方向またはその逆方向に回動させる位置決め機能付きモータとを備えていることを特徴とするキャッピング装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、予めネジ溝（雄ネジ部）が形成されている容器の口部（口頸部）に有底円筒状のキャップを被せてそのキャップの周面にネジ溝（雌ネジ部）を成形するキャッピング装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ロールオン式キャッピング装置として、成形ヘッドを上下動させて、その成形ヘッドに備えられた成形ロールを開閉させて（ネジ溝の無いキャップの外周面に接近または離隔させ）、そのキャップに成形ロールを圧接させることによってネジ溝を成形（以下、ネジ成形という）するものが知られている。
【０００３】
例えば特許文献１に記載された装置は、容器の口頸部に嵌合させたキャップにネジを形成しつつキャッピングを行うように構成されている。すなわち、この特許文献１に記載された装置は、容器の口頸部に被せたキャップに、その外周側から成形ロールを押し付けて、雌ネジ成形を行うように構成されている。この成形ロールは、キャップの外周側への移動、ネジ成形後に初期位置に後退移動などの工程を経る必要がある。そのために、上記特許文献１に記載された装置では、円錐状カム（コーンカム）の軸方向の変移によって、キャップを容器の口部のまわりに変形させて取り付けるために、制御された半径方向の力を作用させるカム機構を使用して成形ローラが所定の軌跡を辿って移動し、所定のネジ加工を行うようになっている。
【０００４】
この種の装置で対象とするキャップは、アルミ合金やスチール製薄板を素材とする加工性の良好なものが一般的であり、そのために、前記成形ローラをキャップに押し付ける荷重は、捩りスプリングなどの弾性部材によって発生させている。それに伴って前記カム機構は、成形ローラをキャップの外周面にまで案内し、また後退させる機能を奏するように構成されている。言い換えれば、カム機構はコーンカムの軸方向の変移によって、成形ローラをキャップに向けたいわゆる中心側へ移動させる機能を奏するように構成され、キャップに対する成形荷重は、専ら、弾性部材で生じさせるようになっている。
【０００５】
このようなキャッピング装置では、成形ロールがキャップの外周面に当接する位置とネジ成形を開始する位置とがずれることがあり、容器の口部の雄ネジ部と、キャップにネジ成形された雌ネジ部とのネジ部の螺合量が変動してしまい、キャップの開栓トルクが安定しなかったり、キャップの外観が悪くなったりし易かった。
【０００６】
例えば、特許文献２に記載された発明としては、キャッピング装置を対象として、成形ロールを回転するモーターのトルクを電気的に検出して係合開始点になったところから、キャップの周囲に沿って所定の回転角度だけ成形ロールをスピンさせてキャッピング成形を終了するようにした構成のものが知られている。
【０００７】
しかし、特許文献２に記載された発明では、ネジ成形後にキャップの雌ネジ部の螺合量を一定にするように構成しているが、キャッピング装置の出力トルクを直接的あるいは間接的に常時監視していなければそのような係合開始点の検出を行うのは難しく、また成形ヘッドに複数の成形ロールを有する場合には、トルクが変動して、その係合開始点の検出が難しく、さらに成形ヘッド毎にネジ成形の操作を独立して行わなければならず、高速で連続的に製造し難いといった問題があり、実用性に乏しいものであった。
【０００８】
また、従来のネジ成形において、成形ロールによるネジ成形は、成形ロールが閉じて（キャップの外周面に接近させて）、キャップの外周面を圧接して、成形ロールが容器の口部の雄ネジ部の谷部の周方向に沿ってキャップの外周面を転動することにより行われる。そのため、成形ロールがキャップの外周面を押し始めてからその雄ネジ部の始端部と実質的に係合されるまでの間、成形ロールがキャップの外周面を転動し遊び回転するだけでそのキャップの周面にネジ成形は行われず、その雄ネジ部の始端部と実質的に係合する位置まできて、初めてネジ成形が開始される。このようにその雄ネジ部の始端部と実質的に係合されるまでの間の遊びを考慮して、成形ロールのスピン数はネジ（雄ネジ部）の巻数よりも多く設定されている。例えば、成形ロールが２個の場合、容器の口部にネジが１．５巻きの巻数で形成されていて、その巻数に対応して、成形ロールのスピン数を、そのネジの巻数よりも多い２．０回としたり、ネジの巻数が２．０巻きの場合には、そのスピン数を２．５回という具合に設定している。なお成形ロールのスピン数とは、成形ロールがキャップの外周面を押し始めてから成形ロールがキャップの外周面から離れるまでの間に、その成形ロールがキャップの周囲を回る回数をいう。
【０００９】
【特許文献１】
特公昭５７−３７５１８号公報（第３頁の左欄第３８行〜右欄第１２行、図１および図２）
【特許文献２】
特開昭６４−４５２８８号公報（特許請求の範囲、第３頁の左上欄第６行〜左下欄第１６行）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
従来のロールオン式キャッピング装置において、キャップの外周面に当接している成形ロールのスピン数とネジの巻数との関係について更に述べると、その成形ロールの開閉は、一般的にロアーカムの形状により一義的に決められる。一方、キャッピング装置に供給されてくる容器の向き、即ち、容器の口部の雄ネジ部の位置はランダムな状態であり、そのままネジ成形が行われる。そのため、ネジ成形のタイミングが早い場合もあれば、遅い場合もある。このようにネジ成形のタイミングに差があるにもかかわらず、成形ロールのスピン数はネジの巻数に合わせて一義的に決定されている。それも、ネジ成形のタイミングが遅い場合にも適応することができるように、前述の通り成形ロールのスピン数は多めに設定されていた。
【００１１】
しかしながら、成形ロールがキャップの外周面に当接すると直ぐに容器の口部の雄ネジ部の始端部と実質的に係合して、ネジ成形が開始されるような遊びのないタイミングの場合には、ネジ成形が終了した後、スピン数を多めにしている分、成形ロールが余分にキャップの外周面を転動し続けるため、跳ね上げ状のロール傷がネジ成形終了部分から延びるように形成されてしまう。つまり、成形ロールには捩りスプリングによって水平荷重（９０Ｎ〜１１０Ｎの荷重）が作用し、成形ロールはそのような水平荷重がかかった状態で、容器の口部の雄ネジ部との係合が解消されると、成形ロールが上方に引き上げられるため、キャップの周面に跳ね上げ状のロール傷が形成されることになる。このように容器の口部の雄ネジ部に沿わない跳ね上げ状のロール傷がキャップの雌ネジ部の終端部分に形成されると、そのロール傷がキャップ開栓の邪魔をして開栓トルクを増大させたり、あるいは再栓するときにも邪魔となり、雄ネジに対してキャップのネジ込みがスムーズに行えなかったり、キャップの締め込み終了の感触が掴みにくいといった品質上の問題を生じさせる恐れがあった。
【００１２】
この発明は上記の技術的課題に着目してなされたものであり、キャップのネジ成形前に容器の口部に形成された雄ネジ部の位置を規定することにより、ネジ成形が終了した後、キャップに跳ね上げ状のロール傷が発生するのを防ぐとともに、キャップの開栓あるいは再栓に優れた効果をもたらすことのできるキャッピング装置を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段およびその作用】
上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、容器の口部に金属製キャップを被せた後、成形ロールを、前記キャップの周りに当接させて前記容器の口部に予め形成された雄ネジ部の周方向に沿って転動させることにより、前記キャップに雌ネジ部を形成するキャッピング装置において、前記成形ロールによるネジ成形の可能な位置に前記容器を保持し、かつ回動可能な保持部と、前記成形ロールが前記キャップの外周面に当接する前に、前記キャップの外周面に前記成形ロールが当接する一定の位置に対して、前記雄ネジ部の円周方向の位置が所定の位置となるように前記保持部と共に前記容器を回動させる位置設定手段とを備えていることを特徴とするものである。
【００１４】
したがって請求項１の発明によれば、容器の口部に金属製キャップを被せた後、成形ロールが、キャップの周りに当接して容器の口部に予め形成された雄ネジ部の周方向に沿って転動することにより、キャップの周面に雌ネジ部が形成される。この場合、成形ロールがキャップの外周面に当接する前に、キャップの外周面に成形ロールが当接する一定の位置に対して、前記雄ネジ部の円周方向の位置が所定の位置となるように容器が回動する。つまり、キャップのネジ成形前に容器の口部に形成された雄ネジ部の円周方向の位置が規定される。その結果、ネジ成形の終了時点に合わせて成形ロールが離れるようにスピン数を設定することができ、余分に成形ロールがキャップの外周面を転動し続けるのを防ぐことができる。
【００１５】
また請求項２の発明は、請求項１の構成に加えて、前記位置設定手段が、前記雄ネジ部の円周方向の位置を特定するように、前記容器の肩部にマークが付与された容器を、前記マークの位置が設定基準位置にくるように正方向またはその逆方向に回動させるように制御する回動制御手段を含むことを特徴とするものである。
【００１６】
したがって請求項２の発明によれば、請求項１の発明と同様の作用が生じる他に、前記雄ネジ部の円周方向の位置を特定するように、容器の肩部にマークが付与された容器を、そのマークの位置が設定基準位置にくるように正方向またはその逆方向に回動させるように制御する。その結果、容器肩部に施したマークから容器の向き、すなわち容器にキャップを被せた状態でも容器を正逆方向のいずれかの方向に回動させ、迅速に容器の口部の雄ネジ部の円周方向の位置合わせを行うことができる。
【００１７】
さらに請求項３の発明は、請求項１または２の構成に加えて、前記キャップの上面を前記容器の口部に接するように押圧して前記キャップを前記容器の口部に対して保持し、前記容器と共に回動するキャップ押圧部を備えていることを特徴とするものである。
【００１８】
したがって請求項３の発明によれば、請求項１または２の発明と同様の作用が生じる他に、キャップの上面が容器の口部に接するように押圧されてキャップが容器の口部に対して保持され、その容器と共に回動される。つまり、容器の口部に被せたキャップの上面を押し付けながら容器を位置合わせする回動が行われるため、容器の内容物が充填された実容器の場合に、内容物が容器の口部から飛び出したりこぼれたりして周囲を汚す心配がない。
【００１９】
請求項４の発明は、固定軸を中心に容器を載せて水平方向に回転搬送させる成形テーブルと、この成形テーブルの上方に昇降可能に配置され、金属製キャップを容器の口部に被せた前記キャップに対してネジ切り加工を行うとともに、キャップの下端部に対して裾締め加工を行う成形ヘッドとを備えたキャッピング装置において、前記成形テーブル側に受け渡される前に、前記雄ネジ部の円周方向の位置を特定する、前記容器に施されたマークを検出してその信号を出力するマーク検出手段と、キャップの外周面に前記成形ロールが最初に当接する一定の位置に対して前記雄ネジ部の円周方向の位置が所定の位置関係になるように予め定めた前記マークの設定基準位置に近い方へ前記容器を、前記マーク検出手段の出力信号に基づき正方向あるいはその逆方向のどちらかに回動させる回動角度を算出する角度演算手段と、前記成形テーブル側に受け渡された後に、前記角度演算手段で得られた前記回動角度の信号に基づいて前記容器を正方向またはその逆方向に回動させる位置決め機能付きモータとを備えていることを特徴とするものである。
【００２０】
したがって請求項４の発明によれば、固定軸を中心に容器が成形テーブルに載せられてその容器が水平方向に回転搬送され、この成形テーブルの上方に昇降可能に配置され、金属製キャップが容器の口部に被せられて、キャップに対してネジ切り加工が行われるとともに、キャップの下端部に対して裾締め加工が行われる前、すなわち成形テーブル側に受け渡される前に、容器の口部の雄ネジ部の円周方向の位置を特定する、容器に施されたマークが検出されてその信号が出力される。キャップの外周面に成形ロールが最初に当接する一定の位置に対して容器の口部の雄ネジ部の円周方向の位置が所定の位置関係になるように予め定めたマークの設定基準位置に近い方へ容器を回動させる回動角度が算出され、成形テーブル側に受け渡された後に、回動角度の信号に基づいて容器が正方向またはその逆方向に回動する。
【００２１】
つまり、容器の肩部に施されたマークの位置とマークの設定基準位置との角度差が算出され、その角度差の信号に基づいて容器がそのマークの位置から正方向あるいは逆方向に回動される。この場合、容器の肩部に施されたマークを検出する工程と、容器を回動させる工程とを同一の成形テーブル側で行わず、各々独立の工程として分散させ、しかも成形テーブル側に容器が受け渡される前にそのマークの検出を行い、そして成形テーブル側にその容器が受け渡された後に検出されたマークの位置とマークの設定基準位置との角度差の信号に基づいて容器がそのマークの位置から正方向あるいは逆方向に回動される。その結果、成形テーブル側では、その検出信号に基づき容器の位置合わせだけが行われるので、容器の肩部に施されたマークを検出するために容器を回動させる必要がなく、容器の位置決め制御の簡略化および装置の高速化を図ることができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
つぎにこの発明を具体例に基づいて説明する。先ず、この発明で対象とするキャッピング装置を含む駆動機構について説明すると、そのキャッピング装置は、図５，６に示すネジ付き容器の口部（以下、容器口部という）に被せたネジ無しキャップにネジ切り加工、裾締め加工等の成形を施すロールオン式キャッピング装置である。なおここで、ネジ切り加工とは、キャップを切削するのではなく、容器口部に形成されたネジ山に合わせてキャップの周面をネジ形状に塑性変形させる加工である。
【００２３】
図１には、キャッピング装置１００のキャッパー７Ｆの一例を模式的に示しており、このキャッパー７Ｆは、キャップ２を被せた容器１を一定間隔で載せる成形テーブル３および成形テーブル３を支持する円筒軸３ａが、垂直に立設された固定軸４に回転可能に保持され、この固定軸４は、内側固定軸４ａと上下動可能な外側の固定軸４ｂとから構成されている。その成形テーブル３の上面には、容器１の胴部を保持するためのボディーガイド５とネックガイド６とが、容器１の載置部のピッチに合わせて複数組設けられている。
【００２４】
この成形テーブル３の上方には、固定軸４を中心にして成形テーブル３と一体となって回転するフレームターレット７が設けられている。図１に示す例では、このフレームターレット７は、上中下の３枚の円板部７Ａ，７Ｂ，７Ｃによって構成されており、このフレームターレット７の外周部で前記成形テーブル３に保持されている容器１の鉛直上方に相当する位置に、スピンドルユニット８が保持されている。また図１，４に示すように、複数の成形ヘッド１２が設けられたキャッパー７Ｆには、成形テーブル３の入口側（ターレットＩＮ）に容器１を供給する入口ターレット７Ｄと、その成形テーブル３の出口側（ターレットＯＵＴ）から排出された容器１を次工程へ搬送する出口ターレット７Ｅとがそれぞれキャッピング装置１００を構成して設けられている。
【００２５】
図１、図３に示すように、このスピンドルユニット８は、容器１に対して上下動させられ、かつ回転駆動される中空軸８ａと、中空軸８ａの内側に固定されていて下端部に所定の深さの孔８ｂを有するプレッシャーロッド８ｃと、プレッシャーロッド８ｃの外周側に配置されていて下端部に、キャップ２のコーナー部２ａを変形させる形状を有するプレッシャーブロック９と、孔８ｂの内側に挿入されていて所定の弾性力をもつスプリング８ｄと、孔８ｂとプレッシャーブロック９との内側に配置されてスプリング８ｄで下方へ付勢されていて、キャップ２の上面（上側平面）に押しつけられている状態で上下動・回転自在な棒状の押圧部材（プッシュピン）１０と、中空軸８ａの外周側に配置されていて下端部にコーンカム１１ａを有するスリーブ１１とを備えている。
【００２６】
図３は、スピンドルユニット８の下側部分を示す拡大図であり、押圧部材１０には、下端部に頭部１０ｃが設けられていて、軸の中央部にスプリング８ｄから所定の弾性力を受ける外縁部１０ａが設けられている。また、外縁部１０ａの下部周面とプレッシャーブロック９の内面との間には、押圧部材１０を上下動・回転可能に保持するブッシュ１０ｂが設けられている。プレッシャーブロック９の内部には、キャップ２の上面に接触した状態で押圧部材１０の頭部１０ｃを収納させるプレッシャーパッド８ｇと、プレッシャーパッド８ｇを下方へ付勢するスプリング８ｅと、プレッシャーパッド８ｇと一体となってプレッシャーブロック９の孔部とその周縁部との間を上下動するピン８ｆとが設けられている。
【００２７】
また、押圧部材１０は、容器口部１ｂに被せたキャップ２の上面に当接するので、容器口部１ｂに対するキャップ２の斜め被りを防止する場合だけでなく、容器１本体（容器口部１ｂ）を回動させる際のスリップ（容器１と後述する容器載置台４３との滑り）を防止する場合にも利用される。また、回転自在でスプリング８ｄで下方へ付勢されている押圧部材１０の頭部１０ｃは、キャップ２の上面を傷つけないように円盤状の形状にするのが好ましい。また、キャップ２が付いていない容器１が供給されてきたときに、押圧部分１０を上昇させず、成形ロール１３ロックロール１４が閉じないようにするため（容器口部１ｂの破損を防止するため）、押圧部材１０の頭部１０ｃは、容器口部１ｂの内径よりもその横断面寸法を小さくしておく。
【００２８】
さらに、スピンドルユニット８の下端部には、前記中空軸８ａと共に回転し、かつ上下動する成形ヘッド１２が取り付けられている。なお、図１に示す駆動機構において、成形テーブル３側（下側）のカムをロアーカム、成形テーブル３に向かって反対側（上側）のカムをアッパーカムという。
【００２９】
この成形ヘッド１２は、従来知られている構造であって、前記キャップ２のネジ切り加工を行う二個もしくは三個の成形ロール１３と、キャップ２の下端部に設けられているピルファープルーフバンドスカートの裾締め加工を行う二個もしくは三個のロックロール１４とを備えている。これらのロール１３，１４は成形ヘッド１２の中心軸に向かって半径方向に前後動するように所定の弾性力をもつ捩りスプリング１６によってそれぞれ保持されており、その前後動作を上記のコーンカム１１ａおよびこれに接触しているカムフォロアー１５ならびに捩りスプリング１６によって行うように構成されている。
【００３０】
ここで、上記のスピンドルユニット８を上下動し、またコーンカム１１ａを上下動させるカムについて説明すると、前述したフレームターレット７における下側の円板部７Ｃと中間の円板部７Ｂとの間には、固定軸４から半径方向で外側に伸びた枠体１７が設けられている。その枠体１７の外周面の上下二箇所に、円周方向に沿って二つのカム溝１８Ａ，１８Ｂが形成されている。
【００３１】
図１でアッパーカムのカム溝１８Ａに係合させられているカムフォロアー１９Ａが中空軸８ａを回転自在に保持している筒状部材９Ａに連結されている。また、図１でのロアーカムのカム溝１８Ｂに係合させられているカムフォロアー１９Ｂが前記コーンカム１１ａと一体のスリーブ１１に連結されている。
【００３２】
したがって、スピンドルユニット８が固定軸４を中心にして公転することにより、各カムフォロアー１９Ａ，１９Ｂがカム溝１８Ａ，１８Ｂに沿って走行する。その結果、カムフォロアー１９Ａがカム溝１８Ａの形状に従ってスピンドルユニット８および成形ヘッド１２が上下動し、またカムフォロアー１９Ｂがカム溝１８Ｂの形状に従って、コーンカム１１ａが上下動するように構成されている。なお、これらのカムによる動作は後述する。
【００３３】
つぎにスピンドルユニット８を介して前記成形ヘッド１２を回転させるための機構について説明する。図１に示す例は、装置全体の構成を簡素化するために、単一の動力源（図示せず）が全ての動作を行うように構成されており、フレームターレット７を成形テーブル３と共に回転させることに伴って前記中空軸８ａおよびこれに取り付けた成形ヘッド１２を回転させるようになっている。具体的には、前記固定軸４の上部で上側の円板部７Ａより僅か下側部分に太陽歯車２０が固定されている。その太陽歯車２０に噛み合っている遊星歯車２１が、フレームターレット７における上側の円板部７Ａによって回転自在に保持されている。
【００３４】
この遊星歯車２１に隣接する位置には、上側の円板部７Ａを貫通した第１の回転軸２２が設けられており、その回転軸２２の下端部には、遊星歯車２１に噛み合っている中間歯車２３が取り付けられ、かつ円板部７Ａの上側に突出している端部には、駆動タイミングプーリ２４が取り付けられている。さらに、上側の円板部７Ａの外周部で各スピンドルユニット８に接近した位置には、上側の円板部７Ａを貫通して中間の円板部７Ｂに端部を回転自在に保持された第２の回転軸２５が設けられている。上側の円板部７Ａの上方に突出している第２の回転軸２５の端部には、前記駆動タイミングプーリ２４と対をなす従動タイミングプーリ２６が取り付けられている。また、第２の回転軸２５の中間部すなわち上側の円板部７Ａと中間の円板部７Ｂとの間に位置する部分には、従動歯車２７が取り付けられている。そして、前記中空軸８ａの外周部に設けられた細長歯車２８にその従動歯車２７が噛み合っている。
【００３５】
そして、図１に示すように、所定の一つの駆動タイミングプーリ２４と、互いに隣接する二つの従動タイミングプーリ２６とにタイミングベルト２９が巻き掛けられている。さらに、そのタイミングベルト２９の弛み側の部分を、タイミングベルト２９の走行経路の中心側に押圧するベルトテンショナー（図示せず）が設けられ、タイミングベルト２９の余長を取るようになっている。
【００３６】
この実施例では、図２に示すように、成形テーブル３側の容器載置台４３に受け渡される前の容器肩部１ａに施されている位置合わせマーク（以下、単にマークという）４１を検出する検出カメラ４２と、成形テーブル３の周辺部（凹部）３ｂに設けられ、容器１を回動可能に保持する円板状の容器載置台４３と、検出カメラ４２に接続されていて検出カメラ４２からの出力信号に基づきその容器載置台（容器）４３を回動させる指示信号を発信する角度演算回路４４と、この角度演算回路４４からの信号に基づきその容器載置台４３を正方向あるいはその逆方向に回転させるサーボモータ（位置決め機能付きモータ）４５とを備えている。なお、角度演算回路４４は、スリップリング４６を介してサーボコントローラ４７に接続されている。サーボコントローラ４７は、角度演算回路４４から発信された指示信号に基づきサーボモータ４５を制御する。つまり、サーボコントローラ４７は、サーボモータ４５に対して指示信号を出力することによってサーボモータ４５の回転軸５３を回転させて停止させる。
【００３７】
また、成形テーブル３には中空軸４８が貫通する貫通孔４８ｃが設けられ、容器載置台４３は、中空軸４８の先端にスプラインで連結されている。さらに、中空軸４８には、他方の先端に吸引機構４９（ローターシール）が設けられ、その上部に従動歯車５０がキーで締結されている。この吸引機構４９は、装置本体を介して真空源（図示せず）に接続されている。
【００３８】
また、入口ターレット７Ｄの外周には、ポケット５５が形成されていて、そのポケット５５に容器１の胴部を吸引して保持する吸引孔５６が形成され、図示しない真空源に接続されている。
【００３９】
さらに、従動歯車５０は、サーボモータ４５の回転によってその回転軸５３に固定された回転歯車５４に噛み合わされた状態で転動するので、従動歯車５０にトルクが伝達されて中空軸４８および容器載置台４３と一体となって回転する。
【００４０】
図５および図６は、マーク４１が着色インキ、または蛍光剤入りのインキで容器肩部１ａに施されていることを示す図である。容器肩部１ａにマーク４１を施すには、容器１を製造するラインにおいて容器口部１ｂに雄ネジ部を形成する成形工程で、容器口部１ｂの外部に固定されたアウターツール内にインクジェットヘッド（図示せず）を設けて、容器口部１ｂの雄ネジ部の切り始め、または切り終わりの位置に合わせて、前記インクジェットヘッドから蛍光インク、ＵＶインクを吐出させて容器肩部１ａにマークとして付与するのが好ましい。このインクジェットヘッドによるマーク４１は、容器口部１ｂの雄ネジ成形（加工）時に施されるようにする。この実施例で容器肩部１ａにマーク４１をマーキングすることにより、検出カメラ４２は上方から検出することができるので、マーク４１の位置を探すためにその都度容器１を回転させる必要はない。
【００４１】
上記の構成によれば、タイミングベルト２９および各タイミングプーリ２４，２６が上側の円板部７Ａの上部に配置されているので、これらを容易に交換することができ、またその場合の各タイミングプーリ２４，２６の歯数の変更に伴うベルト長さをベルトテンショナー（図示せず）で調整できるようになっている。すなわちこれらの機構は、各タイミングプーリ２４，２６のいずれか一方または両方を交換して歯数を変更することにより駆動タイミングプーリ２４と従動タイミングプーリ２６との回転比、即ち遊星歯車２１とスピンドルユニット８との回転比を変更して成形ヘッド１２のスピン数を調整できるようになっている。
【００４２】
つぎに上述したキャッピング装置１００の動作について説明する。キャップ２を容器口部１ｂに被せた容器１が入口ターレット７Ｄからキャッパー７Ｆ側の容器載置台４３に受け渡されると、前述したボディーガイド５とネックガイド６とによって容器１が起立状態に保持されるとともに、吸引機構４９によって容器１の底部が吸引されて保持される。その時点では成形ヘッド１２は上限位置に引き上げられていて、押圧部材１０はスプリング８ｄの弾性力によってその先端を下方に向けて、回転自在に保持されている。その状態を図７に示してある。また、図１１のカム線図では、▲１▼の状態である。
【００４３】
ついで、ネックガイド６上の容器口部１ｂに被せたキャップ２の上面を成形ヘッド１２内に組み込まれた押圧部材１０で押しつけてその容器１を容器載置台４３と押圧部材１０との間に挟み込んだ状態で図６に示す容器口部１ｂの雄ネジ部の始端部（以下、雄ネジ始端部という）１ｃの円周方向の位置が所定の方向に向くように正方向（時計回り）あるいはその逆方向（反時計回り）にその容器１を回動させる。なお、角度演算回路４４は、その正方向あるいはその逆方向のどちらか近い方へその容器１を回動させるようにスリップリング４６を介してサーボコントローラ４７に回動信号を出力し、サーボモータ４５を駆動させる。このときキャップ２のコーナー部２ａを押圧変形させるプレッシャーブロック９（回転しない）はキャップ２に接触させないことが必要である。
【００４４】
具体的には、容器１が入口ターレット７Ｄ側からキャッパー７Ｆ側の容器載置台４３に受け渡される前で、検出カメラ４２により容器肩部１ａに施されているマーク４１が検出される。ここで角度演算回路４４は、予め設定されたマーク４１の設定基準位置と、容器肩部１ａに付与されたマーク４１との角度差（回動角度）を算出し、その回動角度が１８０度より大きいか否かによって、容器載置台４３（容器１）をサーボモータ４５により正方向あるいはその逆方向のうち回動角度の小さい方向に回動制御する。
【００４５】
このように、角度演算回路４４で回動角度θ２  を算出することにより、正方向あるいはその逆方向のどちらか容器載置台４３を回動させることができる。ついで、サーボコントローラ４７の指示信号に応じてサーボモータ４５の回転軸５３が回転すると、回転歯車５４が回転軸５３と共に回転する。その回転歯車５４に噛み合う従動歯車５０が回転すると、容器載置台４３が中空軸４８を介して従動歯車５０と共に回転する。この状態を図８に示してある。また、図１１のカム線図では、▲２▼の状態である。
【００４６】
つづいて、上述したように容器１の向き、すなわち雄ネジ始端部１ｃの円周方向の位置を位置合わせした後、キャップ２のコーナー部２ａにプレッシャーブロック９を当接させて押圧変形させる。この状態を図９に示してある。また、図１１のカム線図では、▲３▼の状態である。
【００４７】
なお、キャップ２の上面を押圧部材１０で押し付けた状態で容器１を回動させる上記▲２▼の状態での工程の場合、アッパーカムを▲１▼の状態から下死点まで一度に移動させずに、▲２▼の状態から▲３▼の状態へと段階的に成形ヘッド１２を下降させることが、容器１を回動させるために必要である。
【００４８】
ただし、容器１が確実に吸着・保持されている場合には、キャップ２の上面を押圧部材１０で押し付けない▲１▼の状態でも容器１の回動は可能であるため、アッパーカムの下降を一時的に停止させなくても良い。
【００４９】
つぎに、ロアーカムのカム溝１８Ｂに従ってコーンカム１１ａが下降し、成形ロール１３がキャップ２の周囲をスピン回転してキャップ２に雌ネジ部が成形される。この工程では、成形ロール１３がキャップ２の外周面に当接する位置が、プレスピン角が雄ネジ始端部１ｃより前方に向かって５０度以下、好ましくは５度以上２０度未満の範囲内になるように設定される。なお、容器口部の雄ネジ部の円周方向の位置の誤差、スリップなど機械的、電気的な応答の誤差を考慮すると、プレスピン角５度未満では、ネジ成形不良となる可能性があり、またプレスピン角５０度以上では、開栓に影響する跳ね上げ状のロール傷が発生し易い。したがって、成形ロール１３の当接位置を雄ネジ始端部１ｃより前方にプレスピン角５〜２０度とするのが最も好ましい。この状態を図１０に示してある。また、図１１のカム線図では、▲４▼の状態である。
【００５０】
ついで、成形ロール１３の当接点が設定されることにより、容器口部１ｂの円周方向での雄ネジ終端部１ｄの位置に対して成形ロール１３の離れる位置が決定される。したがってこの当接点の設定により、容器口部１ｂの雄ネジ終端部１ｄに対する成形ロール１３の逃げ位置を円周方向で特定することができるとともに、キャップ２のネジ終了部分に跳ね上げ状のロール傷が発生するのを確実に防止することができる。
【００５１】
つぎに、ネジ切り加工を行うとともに、キャップ２の下端部に対して裾締め加工を行う工程について、以下説明する。
【００５２】
先ず、図１に示すように、フレームターレット７が固定軸４を中心にして回転すると、遊星歯車２１が太陽歯車２０に噛み合った状態で転動するので、遊星歯車２１が回転する。そのため、この遊星歯車２１および中間歯車２３ならびに各タイミングプーリ２４，２６およびタイミングベルト２９、従動歯車２７、細長歯車２８を介して中空軸８ａが回転する。その結果、成形ヘッド１２が中空軸８ａと共に回転する。
【００５３】
つぎに、フレームターレット７が更に回転すると、ロアーカムのカムフォロアー１９Ｂがカム溝１８Ｂの形状に従って更にコーンカム１１ａが下降する。その結果、このコーンカム１１ａに接触しているカムフォロアー１５がキャップ２の中心側に変位するので、それに連動して各ロール１３，１４がキャップ２に接近する方向に移動する。
【００５４】
ついで、成形ロール１３はキャップ２の外周面に押し付けられた状態でその周囲を回る。そのため、容器口部１ｂにネジ山（雄ネジ部）が形成されている部分では、そのネジ山に沿うようにキャップ２の周面を変形させ、いわゆるネジ切りを行う。また、ロックロール１４はキャップ２の下端部すなわちピルファプルーフバンドの下端部をキャップ２の中心側に押圧して変形させる裾締め加工を行う。
【００５５】
この状態でフレームターレット７が固定軸４を中心にして回転するので、キャップ２の周面にネジ切り加工およびキャップ２の全周にピルファプルーフバンドの下端部の裾締め加工が行われる。その過程で、容器口部１ｂに形成されているネジ山に沿って成形ロール１３が螺旋状に旋回下降し、その結果、キャップ２に雌ネジ部が形成される。その成形ロール１３によるネジ切り加工のためのスピン数は、前述した遊星歯車２１からスピンドルユニット８の細長歯車２８までの間の回転比（変速比）によって決まるが、上述した図１に示す構成では、その回転比を適宜に設定できるので、容器口部１ｂの雄ネジ部のネジの巻数に対し、余分にスピンさせる旋回角を少なくするようにスピン数を変更することができ、よって容器口部１ｂの雄ネジ部のネジ山が存在しないキャップ２の外周面まで成形ロール１３が当接している状態を可及的に少なくすることができる。その結果、跳ね上げ状のロール傷の発生を防ぎ、キャップ２の開栓に要するトルクを増大させるなどの事態を回避できる。つまり、容器口部１ｂの雄ネジ終端部１ｄからネジ山が存在していない円周方向に沿ってロール傷が形成されると、キャップ２の開栓トルクを高くしてしまう要因となるが、この実施例では、このような開栓性を悪くさせる跳ね上げ状のロール傷の発生を防止するので、開栓性を向上させ、また再栓する際にキャップ２のネジ込みをスムーズに行うことができ、しかもキャップ２の締め込み終了の感触が確実に得られる。
【００５６】
つぎに、この状態からフレームターレット７が更に回転することにより、図１でのロアーカムのカムフォロアー１９Ｂがカム溝１８Ｂの形状に従って上方向に移動し、その結果、コーンカム１１ａが引き上げられるので、各ロール１３，１４がキャップ２から離隔する方向に移動させられる。
【００５７】
ついで、カムフォロアー１９Ａ，１９Ｂがカム溝１８Ａ，１８Ｂの形状に従って上方向に移動し、その結果、成形ヘッド１２の全体が容器１の上方に引き上げられ、上死点に達した時点で一連の工程が終了する。そして、キャッピングの終了した容器１は、成形テーブル３から出口ターレット７Ｅを経由して排出され、検査・梱包などの次の工程に送られる。
【００５８】
つぎに、成形ロール１３をセット（位置合わせ）する方法について、以下に説明する。
【００５９】
先ず、成形ロール１３のセット作業（工程）は、作業がし易い位置で行われるが、例えば上記の▲３▼の状態、即ち成形ロールが寄り始める回転角１７０度の位置で行われる。その位置で成形ヘッド１２を停止させる。そこで、図１に示す回転軸２５と従動タイミングプーリ２６とを固定する締結具（固定手段）２６ａを緩める。この締結具２６ａを緩めると、成形ヘッド１２は回動自在となるので、成形ヘッド１２に組み込まれた成形ロール（複数ある成形ロール１３に押圧力の差を設ける場合には特定の成形ロール）１３を基準マークＫの位置になるように成形ヘッド１２を回動させる。簡易的にはネックガイド６に設定治具（図示せず）を取り付けて成形ロール１３を所定位置にセットするように行われる。その後、締結具２６ａを締め込み、従動タイミングプーリ２６を回転軸２５に固定する。このようにして各々の成形ヘッド１２で同様に成形ロール１３の位置合わせが行われる。
【００６０】
また、成形ヘッド１２に複数の成形ロール１３を備えている場合には、容器口部１ｂに形成された雄ネジ部の形状（平行ネジ、テーパネジ等）に合わせて、その成形ロール１３の捩りスプリング１６の弾性力にそれぞれ強弱を付けてキャップ２のネジ切り加工を行うことができる。
【００６１】
例えば、成形ヘッド１２に成形ロール１３を２個備えている場合には、第１の成形ロール（１ＳＴロール）１３を雄ネジ始端部１ｃに対してプレスピン角１０度の位置でキャップ２に当接させると、その位置の反対側の第２のロール（２ＮＤロール）１３はその反対側の位置でキャップ２に当接し始めることになる。そして、第２の成形ロール１３は、第１の成形ロール１３によってネジ成形が行われたキャップ２の雌ネジ部の谷部を第１の成形ロール１３よりも半周遅れでなぞるように転動していき、その雌ネジ部の成形が二度行われる。最終段階として第１の成形ロール１３がネジ終了部分に到達してリリースされると、同じタイミングで第２の成形ロールもキャップ２の外周面からリリースされるため、キャップ２の雌ネジ部の一部分については第１の成形ロール１３のみのネジ成形が一度行われるだけで第２の成形ロール１３によるネジ成形は、行われないでそのネジ成形が終了する。
【００６２】
したがって、第１の成形ロール１３の捩りスプリング１６を第２の成形ロール１３の捩りスプリング１６より若干強めもしくは弱めに弾性力をネジの形状に合わせて設定することにより、キャップ２の雌ネジ部の形状を安定化させることができる。
【００６３】
その場合には、予め第１の成形ロール１３と第２の成形ロール１３とを識別できるようにしておくことが好ましく、特定の成形ロール１３を基準マークＫの位置になるように回動させて、位置合わせを行う。
【００６４】
図４に示すように、キャッパー７Ｆの外周位置にそれぞれ成形ヘッド１２が等間隔で配置されている。ここで、各成形ヘッド１２に組み込まれている成形ロール１３の向きが全て同じ方向になるように揃えてセットすれば、キャッピング範囲（図では６０度）内で成形ロール１３のスピン数を整数倍としてネジ成形を行う場合、キャッパー７Ｆが何公転しても成形ロール１３がキャップ２に当接する位置は一定である。
【００６５】
しかしながら、上記スピン数が２．２回、２．３回等の端数巻きでネジ成形を行う場合には、キャッパー７Ｆが一公転する間、成形ロール１３の向きは、最初のセット位置からずれてしまうので、雄ネジ始端部１ｃとの位置合わせにくるいが生じるという問題が発生する。
【００６６】
そこで、スピン数が整数以外の端数があるような場合のネジ成形でも対応することができるように、図１５ないし図１７に示す装置には、角度補正用の角度位置調整機能を有する角度演算回路４４ａが設けられている。この角度演算回路４４ａは、キャッパー７Ｆが一公転したときの成形ロール１３のズレ角度θ１  に基づいて回動角度を補正する機能を備えている。その角度演算回路４４ａを含む機構の一例を次に説明する。
【００６７】
この角度演算回路４４ａは、マーク検出装置５１と回動角度演算装置５２とを有している。マーク検出装置５１には、検出カメラ４２と回動角度演算装置５２とが接続されていて、スリップリング４６を介してサーボコントローラ４７に接続されている。なお、回動角度演算装置５２には、マーク角度情報Ｊ２  が入力され、回動角度θ２  が算出される。
【００６８】
図１６、図１７は、成形ヘッド１２における駆動系の一部を示す図であり、キャッパー７Ｆ内の全成形ヘッド１２のうち少なくとも一つは、角度検出器１０２が設けられた成形ヘッド１２（以下、特定ヘッドという）である。なお、図１７に示す矢印Ｚはスピンドルユニット８の公転方向を示している。この駆動系は、図２に示すキャッピング装置１００の駆動機構に加えて、図１６に示すように、スピンドルユニット８（細長歯車２８）との回転数の比が１対１となるように回転する従動軸１０１を有し、この従動軸１０１の回転角度を検出する角度検出器１０２とを備えている。
【００６９】
また、角度検出器１０２の軸１０３には、従動軸１０１と連結する継ぎ手部１０４が設けられている。円板部７Ａには、角度検出器１０２を固定する固定台１０５が設けられている。固定台１０５は、従動軸１０１の軸線方向に沿うように円板部７Ａに対して垂直に設けられている。また、固定台１０５は、片持ち支持されるように円板部７Ａの上面にボルトで固定されている。
【００７０】
図１，１７に示すように、先ず、太陽歯車２０に噛み合っている遊星歯車２１が回転しながら時計方向（矢印Ｚで示す方向）に公転すると、遊星歯車２１に噛み合っている中間歯車２３を介して駆動タイミングプーリ２４が反時計方向に回転する。つぎに、各タイミングプーリ２４，２６には、タイミングベルト２９が巻き掛けられているので、駆動タイミングプーリ２４の回転によって従動タイミングプーリ２６も反時計方向に回転する。ついで、従動タイミングプーリ２６の回転によって、従動歯車２７が回転するので、従動歯車２７に噛み合っている細長歯車２８が時計方向に回転する。そして、従動歯車２７が回転すると、連結歯車１０６、継ぎ手部１０４を介して角度検出器１０２の軸１０３が時計方向に回転する。
【００７１】
この実施例では、キャッパー７Ｆが一公転したときの成形ロール１３のズレ角度θ１  を補正するために角度演算回路４４ａを使用し、この角度演算回路４４ａにより、キャッパー７Ｆが一公転したときにずれる成形ロール１３のズレ角度θ１  に基づき、常に成形ロール１３がキャップ２に当たる位置が特定の位置になるように各容器１の回動量を補正する制御をした。図１２，１３はその制御例を示しており、この図１２は初期設定を示し、図１３のフローチャートで示すルーチンは、各成形ヘッド１２が基準位置Ｌを通過するときに発生するタイミング信号Ｍ毎に繰り返し実行される。
【００７２】
図４，１２において、先ず、初期設定をする時、キャッパー７Ｆ内の全ての成形ヘッド１２を成形ロール１３の合わせ位置（どの位置でも良いが、本実施例では回転角１７０度の位置とする）まで回転させて、成形ロール１３を基準マークＫに合わせる（ステップＳ１）。なお、図１４には基準マークＫに対する成形ロール１３の合わせ位置を示している。
【００７３】
つまり、ステップＳ１では、キャッパー７Ｆの中心と基準マークＫとの間に成形ロール（図１４では二個の成形ロール）１３の中心がくるように、キャッパー７Ｆの回転角１７０度の位置で、全ての成形ヘッド１２の位置合わが行われる。なお、成形ヘッド１２には、二個の成形ロール１３の他に二個のロックロール１４が設けられている。
【００７４】
上記ステップＳ１によって全ての成形ヘッド１２の位置が設定された後、フレームターレット７の基準位置Ｌ（回転角０度の位置）まで回転させて、特定ヘッドの角度検出器１０２の回転角度を０度にセットする（ステップＳ２）。そして、フレームターレット７を一公転させて、フレームターレット７の基準位置Ｌで特定ヘッドの角度検出器１０２の検出値（回転角度）をズレ角度θ１  として読み込み、初期設定して終了する（ステップＳ３）。
【００７５】
図１３は装置の運転時（運転中）の制御を示すフローチャートであり、図１５は、角度検出器１０２を備えた装置を示す図であり、先ず、フレームターレット７の基準位置タイミング信号Ｍが入力された後、特定ヘッドかどうかが判断される（ステップＳ１１）。このステップＳ１１で肯定と判断した場合には、特定ヘッドが初期設定後の初回の回転であるか否かが判断される（ステップＳ１２）。
【００７６】
このステップＳ１２で肯定と判断した場合には、フレームターレット７の基準位置Ｌにおいて図１５に示すように、特定ヘッドの角度検出器１０２の検出値を一公転でのズレ角度θ１  としてズレ角度情報Ｊ１  が出力される（ステップＳ１３）。一方、検出カメラ４２から検出されたマーク４１の検出信号に基づいてマーク検出装置５１からマーク角度情報Ｊ２  が出力される。
【００７７】
したがって、上記ズレ角度情報Ｊ１  とマーク角度情報Ｊ２  との各情報に基づき回動角度θ４  が演算（算出）され、常に成形ロール１３がキャップ２に当たる位置が特定の位置になるように容器１をその回動角度θ４  で回動させる回動指令（出力信号）Ｊ３  がスリップリング４６を介してサーボコントローラ４７に出力される（ステップＳ１４）。
【００７８】
つぎに、ステップＳ１４で出力された回動指令Ｊ３  に基づいて、各成形ヘッド１２に対応したサーボモータ４５を回転させ、容器載置台４３上の各容器１を回動させる（ステップＳ１５）。
【００７９】
上記ステップＳ１２で否定と判断された場合には、その時の角度検出器１０２の値が読み込まれ、その値がズレ角度情報Ｊ１  として回動角度演算装置５２へ出力され、前回のズレ角度θ１  が更新され（ステップＳ１６）、その後ステップＳ１４，Ｓ１５に進み、スタートに戻り繰り返される。
【００８０】
したがって、上記ステップＳ１１で特定ヘッド以降の各成形ヘッド１２があると判断された場合には、ステップＳ１４で回動角度θ４  が演算され、ステップＳ１５でその回動指令Ｊ３  に基づいて各成形ヘッド１２に対応したサーボモータ４５を上記同様に回転させ、容器載置台４３上の容器１を回動させる。
【００８１】
結局、上記ステップＳ１ないしＳ１６の制御を行うことにより、角度検出器１０２によって特定ヘッドが一公転したときの位置のズレ角度θ１  が検出され、その初期設定が終了した後、各制御で装置が運転されるとともに、特定ヘッドが一公転している間に各成形ヘッド１２にズレ角度θ１  を割り当てて補正するので、キャップのネジ成形前に容器口部に形成された雄ネジ部の円周方向の位置を正確に規定することができる。
【００８２】
なお、成形テーブル３側でマーク４１を検出する検出工程と、容器１を回動させる回動工程とを両方とも行うことも可能であるが、容器１の上方に成形ヘッド１２が存在しているため、容器１の側面（容器胴部、容器肩部１ａ）側から、マーク４１を検知するために容器１を回動させる必要がある。したがって、この実施例では、そのような容器１を回動させる回動制御とマーク４１を検出する検出手段とを各成形ヘッド１２毎に設けなくても済むように二つの工程の分散処理を行った。これにより回路を簡略化することができる。この処理はマーク４１が容器１の胴部に施されている場合にも適用することができるが、上述の理由により回路を簡略化するため、マーク４１は容器肩部１ａに付与するのが好ましい。
【００８３】
ここで、上記の具体例と請求項１ないし４のいずれかの発明との関係を簡単に説明すると、上述した容器載置台４３が、請求項１の発明における保持部に相当し、また検出カメラ４２からの出力信号に基づき、その容器載置台４３を回動させる回動制御機構が、請求項１の発明における位置設定手段に相当し、さらにサーボコントローラ４７が、請求項２の発明における回動制御手段に相当し、そしてスプリング８ｄおよび押圧部材１０が、請求項３の発明におけるキャップ押圧部に相当し、また検出カメラ４２が、請求項４の発明におけるマーク検出手段に相当し、さらに角度演算回路４４および４４ａが、請求項４の発明における角度演算手段に相当し、そしてサーボモータ４５が、請求項４の発明における位置決め機能付きモータに相当する。また、容器の形状としは、容器口部に雄ネジ部が形成されているものであればよく、容器の胴部の下端部に底蓋を取り付けた容器や、容器の胴部と容器の底部が一体成形された容器、あるいは容器の底部が開口された円筒状の容器であっても差し支えない。
【００８４】
また、位置決め機能付きモータとして、サーボモータの他、ステッピングモータも利用することができる。
【００８５】
さらにまた、この実施形態では、容器肩部に付与したマークを検出しているが、これに限ることはなく、例えば容器外面を複数台のカメラで撮影し、その画像を合成処理および水平展開を行い、雄ネジ始端部または雄ネジ終端部の位置を検出して回動角度を算出することができる構成であれば、容器の胴部に付与したマークや、容器口部の雄ネジ部の位置と特定な関係で容器外面に印刷された図柄、文字、バーコード等を利用することもでき、また容器口部にキャップを被せる前であれば、容器口部の雄ネジ部を直接検出して、容器口部の雄ネジ部の円周方向の位置合わせを行うようにしても良い。
【００８６】
また、この実施形態では、雄ネジ始端部の位置が所定の位置となるように位置合わせを行っているが、容器口部の雄ネジ部の円周方向の位置が特定される部分であれば、雄ネジ終端部の位置で円周方向の位置合わせを行うことも可能である。
【００８７】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１の発明によれば、保持部によって成形ロールによるネジ成形の可能な位置に容器が保持され、かつ回動されるので、キャップのネジ成形前に容器口部に形成された雄ネジ部の円周方向の位置を正確に規定することができる。したがって、ネジ成形の終了時点（キャップのネジ終端部分）に合わせて成形ロールがリリースするタイミングを確実に調整することができ、キャップのネジ終端部分に跳ね上げ状のロール傷が発生するのを防ぎ、キャップの開栓あるいは再栓に優れた効果をもたらすことが可能となる。
【００８８】
さらに、請求項２の発明によれば、請求項１に記載の効果に加えて、その雄ネジ部の円周方向の位置を特定するように、肩部にマークが施された容器が、そのマークの位置が設定基準位置にくるように正方向またはその逆方向に回動させるように制御されるので、容器肩部に施したマークから容器の向き、すなわち容器にキャップを被せた状態でも容器口部の雄ネジの円周方向の位置を、容器を回動させることなく容易に検出することができ、しかも容器を正逆方向のいずれか回動角度が少なくて済む方向に回動させることができ、迅速に容器の位置合わせを行うことができる。
【００８９】
さらに、請求項３の発明によれば、請求項１または２に記載の効果に加えて、容器の口部に被せたキャップの上面を押し付けながら容器を位置合わせするための回動が行われるため、容器の内容物が充填された実容器の場合に、内容物が容器の口部から周囲に飛び出したりこぼれたりすることを防止することができる。
【００９０】
そして、請求項４の発明によれば、容器肩部に施したマークを検出する工程と容器を回動させる工程とを切り離して行うことができる。したがって成形テーブル側でマークを検出する必要がなく、その検出信号の処理を容易に行うことができ、その結果、キャップのネジ成形前に容器口部に形成された雄ネジ部の円周方向の位置を迅速かつ正確に規定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るキャッピング装置の一例を示す概略縦断面図である。
【図２】この発明に係るキャッピング装置を示す概略構成図である。
【図３】図１に示すスピンドルユニットの下側部分を示す拡大図である。
【図４】図２に示す装置を含む駆動機構を示す概略平面図である。
【図５】容器肩部に施されたマークを示す上面図である。
【図６】容器肩部に施されたマークを示す側面図である。
【図７】容器の初期のセット工程を示す説明図である。
【図８】容器の回動工程を示す説明図である。
【図９】キャップのコーナー部の押圧変形工程を示す説明図である。
【図１０】ネジ成形および裾締め加工の工程を示す説明図である。
【図１１】カム（アッパーカムおよびロアーカム）のカム線図である。
【図１２】この発明に係るキャッピング装置の制御の一例を示すフローチャートである。
【図１３】図１２に示すフローチャートに続く制御を示すフローチャートである。
【図１４】図４に示す基準マークを説明するための概略上面図である。
【図１５】この発明に係るキャッピング装置の他の一例を示す概略構成図である。
【図１６】図１５に示す装置の角度検出器を含む従動機構を示す概略縦断面図である。
【図１７】図１５に示す装置の角度検出器を含む従動機構を示す概略上面図である。
【符号の説明】
１…容器、  １ｂ…容器口部、  ２…キャップ、  ３…成形テーブル、  １３…成形ロール、  ４３…容器載置台、  ４８…中空軸、  ５０…従動歯車。
【図１】
2004331176.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2004331176.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【手続補正書】
【提出日】平成15年5月16日(2003.5.16)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１５】
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