(57)【要約】【課題】複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおいては、接着後のマグネットピース軸方向端面やマグネットピース外周面に接着剤が溢れ出し、接着後に溢れ出した接着剤を除去する作業が必要であった。【解決手段】複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、マグネットピースの側面と内周面から選ばれる少なくとも１つの面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に幅０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、深さ０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの略半径方向の溝を設けたマグネットピースを、少なくとも１つ以上をシャフトに接着し固定して形成したことを特徴とするマグネットローラを提供した。【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、マグネットピースの側面と内周面から選ばれる少なくとも１つの面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に幅０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、深さ０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの略半径方向の溝を設けたマグネットピースを、少なくとも１つ以上をシャフトに接着し固定して形成したことを特徴とするマグネットローラ。
【請求項２】
マグネットピースの側面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に形成した略半径方向の溝の長さＬ１が、側面の略半径方向の幅をＬとした時に、
０．５０≦Ｌ１／Ｌ≦０．９５
を満たすことを特徴とする請求項１に記載ののマグネットローラ。
【請求項３】
複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、マグネットピースの側面に対し、幅０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、深さ０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの長手方向の溝を設けたマグネットピースを、少なくとも１つ以上をシャフトに接着し固定して形成したことを特徴とするマグネットローラ。
【請求項４】
側面の略半径方向の幅をＬとし、側面における内周面からの距離をＬ２とした時に、
０．５０≦Ｌ２／Ｌ≦０．９５
で示されるＬ２の位置に、長手方向の溝を形成したことを特徴とする請求項３に記載のマグネットローラ。
【請求項５】
マグネットピースの側面と内周面から選ばれる少なくとも１つの面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に形成した略半径方向の溝と、長手方向の溝の両方を有することを特徴とする請求項１から４の各項に記載のマグネットローラ。
【請求項６】
マグネットピースの側面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に形成した略半径方向の溝と、長手方向の溝を有し、これらの溝が接合していることを特徴とする請求項１から５の各項に記載のマグネットローラ。
【請求項７】
マグネットピースのビッカース硬度が５〜１５０であることを特徴とする請求項１から６の各項に記載のマグネットローラ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどに使用されるマグネットローラに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から電子写真方式の複写機、ファクシミリ、レーザープリンタなどに使用されるマグネットローラは、複数の磁極をその表面に形成し、回転自在な円筒状のスリーブに封入され、スリーブ内周面とマグネットローラ外周面が接触しないように構成されている。
【０００３】
前記マグネットローラとして、たとえば特許文献１には、軸に複数個のプラスティック磁石部材を貼り合わせて形成されたマグネットローラが開示され、更に特許文献２には、押し出し成形と共に磁化容易軸を特定方向に配向して得た複数のマグネットピースをシャフトに固定することにより得られたマグネットローラが開示されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭５６−２１３０３号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開昭５９−１４３１７１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
マグネットピースを接着する従来の手順は、まず基準となる１つのマグネットピース２をシャフトの所望の位置に接着固定する。そののち、マグネットピース２の位置に合わせて順次１本づつマグネットピース２をシャフト１上に貼り合わせて接着・固定し、マグネットローラを形成する。マグネットローラの構成イメージを図１に示す。
【０００７】
この作業は、その都度１本づつマグネットピースの側面、及び内周面に瞬間接着剤を長手方向に均一に塗布し、基準マグネットピースの位置に合わせて順に貼り合わせていく方法であるが、接着後のマグネットピース軸方向端面、またはマグネットピース外周面に接着剤が溢れ出し、その都度、マグネットピース接着後に溢れ出した接着剤を除去する作業が必要となり大変作業効率が悪い。
【０００８】
また、マグネットピースを張り合わせる為に使用する接着剤として、空気中の水分により硬化するタイプのものがよく用いられているが、特にこの様な接着剤では、接着剤を薄層に形成しなければ良好な接着が得られず、接着面を強固に密着させる為により接着剤が溢れ出しやすいという問題があった。
【０００９】
本発明が課題とするところは、接着剤がマグネットローラの表面に溢れ出すことを低減する技術を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、マグネットピースの側面と内周面から選ばれる少なくとも１つの面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に幅０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、深さ０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの略半径方向の溝を設けたマグネットピースを、少なくとも１つ以上をシャフトに接着し固定して形成したことを特徴とするマグネットローラ（請求項１）を提供する。これにより長手方向端部への接着剤の溢れ出しを低減することができる。
【００１１】
マグネットピースの側面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に形成した略半径方向の溝の長さＬ１が、側面の略半径方向の幅をＬとした時に、
０．５０≦Ｌ１／Ｌ≦０．９５
を満たすことを特徴とする前記マグネットローラ（請求項２）を提供する。これにより溝形成を容易にし、また有効接着面積を十分に確保することができる。
【００１２】
複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、マグネットピースの側面に対し、幅０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、深さ０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの長手方向の溝を設けたマグネットピースを、少なくとも１つ以上をシャフトに接着し固定して形成したことを特徴とするマグネットローラ（請求項３）を提供する。これによりマグネットローラの外周面への接着剤の溢れ出しを低減することができる。
【００１３】
側面の略半径方向の幅をＬとし、側面における内周面からの距離をＬ２とした時に、
０．５０≦Ｌ２／Ｌ≦０．９５
で示されるＬ２の位置に、長手方向の溝を形成したことを特徴とする前記マグネットローラ（請求項４）を提供する。これにより溝形成を容易にし、また有効接着面積を十分に確保することができる。
【００１４】
マグネットピースの側面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に形成した略半径方向の溝と、長手方向の溝が接合している前記マグネットローラ（請求項６）を提供する。これにより長手方向端部、及びマグネットローラ外周面への余分な接着剤の溢れ出しを効果的に防ぐことができる。
【００１５】
マグネットピースのビッカース硬度が５〜１５０である前記マグネットローラ（請求項７）を提供する。これにより溝形成を容易にすることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の１つのマグネットローラは、複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、マグネットピースの側面と内周面から選ばれる少なくとも１つの面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に幅０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、深さ０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの略半径方向の溝を設けたマグネットピースを、少なくとも１つ以上をシャフトに接着し固定して形成したことを特徴としている。
【００１７】
ここで、マグネットピースに形成する溝の大きさは、幅０．５〜５．０ｍｍで、深さ０．５〜２．０ｍｍが良い。この溝は、長手方向の端面から１〜１０ｍｍの位置に形成され、長手方向とおおよそ垂直方向（略半径方向）に形成することにより効率的に塗布後の余分な接着剤を溜め、溢れ出しを低減することができる。ここで、“略半径方向”とは、マグネットローラの長手方向に対し垂直方向であることを総称して示すものとする。但し、必ずしも長手方向に対し正確な垂直方向である必要はなく、幾らかの角度をもって設けているものも含むものとする。
【００１８】
たとえば扇形のマグネットピースの場合、図２（ａ）のように側面７から内周面８、そして逆側の側面９へ溝３、４、５を形成することにより塗布後の余分な接着剤の溢れ出しを効果的に防止することができる。また、マグネットピース同士の接着が不要でシャフトのみに接着すればよい場合、シャフトに接着する側の内周面８のみに溝４を形成してもよい。また、マグネットピースの内周面８と側面７または側面９の片面のみに溝３、４または溝４、５を形成してもよい（更には、マグネットピースの側面の片方のみに溝が形成されている構造でもよい。）。また、溝の形成は、長手方向の両端近傍に形成することが望ましいが、片端近傍のみに形成していてもよい。
【００１９】
本発明の１つのマグネットローラは、複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するマグネットローラにおいて、マグネットピースの側面に対し、幅０．５ｍｍ〜５．０ｍｍ、深さ０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの長手方向の溝を設けたマグネットピースを、少なくとも１つ以上をシャフトに接着し固定して形成したことを特徴としている。
【００２０】
例えば、図２（ｂ）のように長手方向に設けた溝６を長手方向端部に設けられた溝３または溝５に接合し溝同士をつなげて配置することができ、この時にはより接着剤の溢れ出し低減効果を上げることができる（例えば、特定の面のみに接着剤が多量に塗布され、その面に形成された溝のみではその量を吸収することができない場合に有効である）。また、各溝がつなげられていない場合であっても、マグネットピースの側面と内周面から選ばれる少なくとも１つの面に対し、長手方向の端部より１〜１０ｍｍの位置に形成した略半径方向の溝（溝３，４，５）と、長手方向の溝（溝６）の両方の溝が設けられていれば、マグネットピース軸方向端面とマグネットピース外周面の両方の接着剤の溢れ出しを低減でき好ましい。尚、長手方向の溝のみを形成する構造であっても良く、この時はマグネットローラの外周面への接着剤の溢れ出しを低減することができる。
【００２１】
一方、側面に溝３、５を形成する場合、溝は外周面側にまで至らないことが好ましい。該溝の長さＬ１は、側面の略半径方向の幅をＬとした時に、
０．５０≦Ｌ１／Ｌ≦０．９５
を満たすことが好ましく、さらには
０．６０≦Ｌ１／Ｌ≦０．８５
を満たすことが、溝形成加工のしやすさ、接着強度の確保などの点から好ましい。側面の溝３、５の長さがＬ１／Ｌ値で０．９５をを越えると溝形成が困難で外周面まで溝が突き出てしまう恐れが生じる。外周面にまで溝が突き出てしまった場合、外周面に接着剤が溢れ出したり、磁気パターンに悪影響を及ぼす可能性がある。また、Ｌ１／Ｌ値が０．５０未満の場合、マグネットピース同士の接着有効面積が小さくなり、十分な接着強度を得ることができないことがある。
【００２２】
また、長手方向に溝６を形成する場合（ここで言う”溝６”は、図２（ｂ）の様に溝３，４，５が同時に形成されている溝のみを意味するのではなく、溝６が単独で形成されている様な場合も含み、長手方向の溝全般を意味するものとする）、溝６を配置する位置は、側面の略半径方向の幅をＬとし、側面における内周面からの距離をＬ２とした時に、
０．５０≦Ｌ２／Ｌ≦０．９５
で示されるＬ２の位置であることが上記と同様の理由で好ましい（図２（ｃ））。
【００２３】
溝の大きさは、幅０．５〜５．０ｍｍの大きさがよく、０．５ｍｍより小さいと塗布後の余分となった接着剤を溜めることができず溢れ出しを低減する効果が小さく好ましくない。また、５．０ｍｍより大きいと有効接着面積が減少し剥がれ等の問題が起こる可能性が高くなる（図４（ｈ））。深さは、０．５〜２．０ｍｍがよく、０．５ｍｍより浅いと溢れ出し防止の効果が小さく、２．０ｍｍより深いと磁気パターンに悪影響を及ぼす可能性がある。
【００２４】
溝３、５を形成する位置Ｌ３は、マグネットピースの長手方向の端部から１〜１０ｍｍの位置がよく、１ｍｍより小さいと端部の強度が弱くなりカケ等の不良が発生しやすくなり、溝形成も困難となる（図４（ｇ））。また、１０ｍｍを越えると接着剤が塗布されていない部分が多くなり剥がれなどの問題が生じる可能性が高くなる（図４（ｉ））。
【００２５】
また、図２（ｊ）のように内周面８側に溝１４を形成しても良い。これは接着剤を手動で塗布するときなどに特に有効で、吐出しすぎた接着剤を溢れ出させずに溜めることができる。溝１４の長さＬ４は、最小１ｍｍ、最大で長手方向の全長にわたる溝形成が可能で、５ｍｍ〜３０ｍｍであれば無駄に接着剤を消費せずにすみ、経済的で望ましい。また、溝１４は長手方向全長に形成する以外は、長手方向両端部に設けることが望ましい。溝１４の位置は、内周面８の幅の中央部付近が好ましいが特に限定されるものではない。溝１４の幅Ｌ５は、０．５ｍｍ〜内周面８の幅の８０％がよく、更に０．５ｍｍ〜内周面８の幅の５０％が特に望ましい。０．５ｍｍより小さいと塗布後の余分となった接着剤を溜めることが出来ずに溢れ出し防止効果が小さい。また内周面８の幅の８０％を越えると溝形成が困難となりカケ等の不良が発生しやすくなってしまう。また、溝１４の形状は、長方形である必要はなく、半円形や三角形など任意の形状で良い。
【００２６】
塗布する接着剤は、長手方向に形成された溝６より内周面側に適量を均一に塗布する。ここでいう適量とは、マグネットピースとマグネットピース、およびマグネットピースとシャフトを十分な接着強度にて接着しうるようにマグネットピースの側面７、または側面９、及び内周面８に形成した溝３、４、５、３‘、４’、５‘、６より内側に均一に塗布させ、なおかつ貼り付け時にオーバーフローした余分な接着剤が両端に形成された溝３、４、５、３’、４‘、５’、６に納められ溢れ出さない程度の量をいい、接着するマグネットピースの大きさ、長さ、また、接着剤の種類、粘度等によって適宜決定されるが、通常３０〜３００ｇ／ｍ２、さらには５０〜１５０ｇ／ｍ２であるのが接着性、コストの点から好ましい。また、接着剤は少ないと接着不良が起きやすく、多すぎても接着しにくい。
【００２７】
接着剤の種類は、シアノアクリレート系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤等があげられる。使用するマグネットピース及びシャフトの材質などに適した接着剤を選択して使用すればよく、特に限定されるものではない。また、これらの接着剤は、単独で、または２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
【００２８】
接着剤の塗布方法は、手動でも問題はないが、定量塗布が可能なディスペンサーの使用が望ましい。吐出量、吐出圧等は、接着するマグネットピースやシャフトの長さ、大きさ、接着剤の種類や粘度等に合わせて決定すれば良く、特に限定されるものではない。
【００２９】
溝の形成は、たとえばマグネットピース押し出し後、所望する溝形状を設けた押し型でプレスしてマグネットピースに圧刻する方法、または、射出成型時に溝形状を形成した金型により射出成形する方法などがあるが、特に限定されるものではない。所望する溝形状の押し型や射出成型用金型を製作、使用することにより任意の形状、幅、深さ等の大きさの溝を形成することができる。また、前記溝形状は、長方形や三角形、半円形等任意の形状でよい（図３ｄ、ｅ、ｆ）。また、溝の大きさ、形状は必ずしも両端とも同じである必要はない。また、溝形成は、必ずしも押出工程の直後や、射出成型時に行わなくても、後工程としてマグネットピースごとに行ってもよい。たとえば接着工程の直前に行ってもよい。
【００３０】
前記マグネットピースとしては、配向着磁されたものをそのまま使用することができるが、配向着磁後脱磁処理したものも使用することができる。この場合、シャフトに接着固定した後、再度着磁処理が行われる。再着磁は、１極ずつ行っても良いし、多極を同時に行っても良い。その際使用される着磁ヨークの形状などは、特に限定はない。
【００３１】
前記マグネットピースのビッカース硬度が５〜１５０、さらには５〜１００の場合には溝の形成を容易にすることができる。ビッカース硬度が１５０を越える場合、特に後加工で溝を形成する場合、硬すぎて溝の形成が困難になる。一方、ビッカース硬度が５未満の場合も軟らかすぎて溝の形成が困難になる。
【００３２】
ただし、ビッカース硬度が１５０以下のマグネットピースと１５０を越えるマグネットピースを組み合わせて使用し、マグネットローラを製造することもできる。この場合、ビッカース硬度が１５０以下のマグネットピース側に前記溝を形成し、溝を形成していないビッカース硬度が１５０を越えるマグネットピースと組み合わせて用いるのがよい。
【００３３】
次にマグネットピースの成形について説明する。
【００３４】
マグネットピースは、ナイロン等の樹脂バインダー及び添加剤（滑剤、可塑剤、安定剤等）（５重量％〜５０重量％）とストロンチウム系等のフェライト磁性粉（５０重量％〜９５重量％）を混合分散し、溶融混練しペレット状に成形し、このペレットを射出成形または押し出し成形することによりマグネットピースを成形する。
【００３５】
前記フェライト磁性粉としては、ＭＯ・ｎＦｅ２Ｏ３（ｎは自然数）に代表される化学式を持つ異方性フェライト磁性粉を用い、式中のＭとしてＳｒ、Ｂａまたは鉛などの１種あるいは２種類以上が適宜選択して用いられる。
【００３６】
前記磁性粉は、樹脂バインダーと混合して使用され成形される。前記樹脂バインダーとしては、たとえば塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニルスルフィド）、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）、ＥＶＯＨ（エチレン−ビニルアルコール共重合体）、ＣＰＥ（塩素化ポリエチレン）およびＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）などの熱可塑性樹脂や、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、フラン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂およびポリイミド樹脂などの熱硬化性樹脂があげられる。これらは単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて混合して用いることも出来る。これらのうちでは、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体が、コストの点から好ましい。
【００３７】
前記磁性体及び樹脂バインダーに占める磁性粉の含有率は５０〜９５％さらには６０〜９０％であるのが好ましい。また、前記磁性粉の含有率が５０％未満の場合、磁性粉不足によりマグネットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくくなり、また、その含有率が９５％を超えると、バインダー不足となりマグネットピースの成形性が損なわれやすくなる。
【００３８】
マグネットピースの磁化は、６７３ｋ・Ａ／ｍ〜２３８７ｋ・Ａ／ｍの着磁磁場で成形と同時に配向着磁するか、または成形後に着磁してもよい。
【００３９】
また、高磁束密度への要求に応えるために、マグネットピースの製造に等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉とを混合してなる磁性粉を用いることができる。前記等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉との混合割合としては、通常、等方性希土類磁性粉が１０〜９０重量％（以下％と記載する）で、異方性フェライト磁性粉が９０〜１０％であるが、等方性希土類磁性粉が２０〜８０％で、異方性フェライト磁性粉が８０〜２０％（両者の合計は１００％）であるのが、高価な等方性希土類磁性粉の含有率をより少なくすることにより、マグネットローラの低コスト化を図ることが出来る点から好ましい。等方性希土類磁性粉の含有率が前記範囲よりも少ない場合には、マグネットピースまたは一体型マグネットにしめる等方性希土類磁性粉の割合が少なくなりすぎるため、従来のフェライト磁石と同程度の磁力しか得ることができなくなる。等方性希土類磁性粉の含有率が前記範囲よりも多い場合には、高磁力を得る（高磁束密度を達成する）ことができるが、マグネットローラに所望される範囲を超えた磁力を有する磁極が着磁されるおそれがあると共に、マグネットローラの仕様に無駄が生じ、該マグネットローラが高価になってしまう。
【００４０】
前記の希土類磁性粉として例を挙げると、Ｒ（希土類元素）−Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系合金、Ｒ−Ｃｏ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金などがあげられる。これらの中でも、軟磁性相と硬磁性相とを含み両相の磁化が交換相互作用する構造を持つ交換スプリング磁性粉を用いても良い。
【００４１】
前記交換スプリング磁性粉は、軟磁性相からくる低保持力を有し、かつ交換相互作用からくる高い残留磁束密度を有するので、高い磁力を得ることが出来る。また従来の希土類磁性粉に比べ耐酸化性が良好で、メッキなどの表面被覆をすることなく錆を防止できる。さらに、多量の軟磁性相が含まれるので、キュリー点が高くなり（４００℃以上）使用限界温度が高く（２００℃以上）残留磁化の温度依存性が小さくなる。
【００４２】
前記Ｒ（希土類元素）として、好ましいものとしてＳｍ、Ｎｂがあげられる。この他にＰｒ，Ｄｙ，Ｔｂなどの１種または２種類以上を組み合わせたものを用いることが出来る。また、前記Ｆｅの一部を置換して磁気特性を高めるために、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｔｃ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ、ａＵ、Ｈｇ、Ｔｌ、Ｐｂ、Ｂｉなどの元素の１種または２種類以上を添加することができる。
【００４３】
前記交換スプリング磁性粉としては、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｂ化合物を用い、軟磁性相としてＦｅ相またはＦｅ−Ｂ化合物相を用いた物や、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｎ系化合物相を用い、軟磁性相としてＦｅ相を用いた物が好ましい。より具体的には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ合金、αＦｅ）、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金（軟磁性相：αＦｅ）、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｕ−Ｎｂ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ系合金、αＦｅなど）Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金（軟磁性相：αＦｅなど）などの交換スプリング磁性粉が好適であり、特に保持力（ｉＨｃ）を低く、かつ残留磁束密度（Ｂｒ）を大きくする観点からは、Ｎｄ４Ｆｅ８０Ｂ２０合金（軟磁性相：Ｆｅ３Ｂ、αＦｅ）やＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金（軟磁性相：αＦｅ）の交換スプリング磁性粉が好ましい。
【００４４】
ここで交換スプリング磁性について説明する。
【００４５】
交換スプリング磁性とは、磁石内に多量の軟磁性相が存在し、軟磁性特性を有する結晶粒と硬磁性特性を有する結晶粒の磁化が交換相互作用で互いに結びつき、軟磁性結晶粒の磁化が反転するのを硬磁性結晶粒の磁化が妨げ、あたかも軟磁性相が存在しないかのような特性を示すものである。このように、残留磁束密度が大きく、かつ保持力が小さい軟磁性相が多量に含まれる場合、保持力が小さく、かつ高残留磁束密度の磁石が得られる。
【００４６】
前記マグネットピースを成形する場合、異方性フェライト磁性粉は、磁場を印加した方向に配向着磁されるが、等方性希土類磁性粉は配向されず、着磁のみされる。
【００４７】
ここでは磁性粉として異方性フェライト磁性粉単独、異方性フェライト磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉の場合を示したが、等方性フェライト単独、等方性希土類単独、異方性希土類単独、等方性フェライトと異方性フェライトとの混合磁性粉、異方性フェライトと異方性希土類との混合磁性粉、等方性フェライトと異方性希土類との混合磁性粉、等方性フェライトと等方性希土類との混合磁性粉、異方性希土類と等方性希土類との混合磁性粉を用いても良い。
【００４８】
前記のごとく、マグネットピースの内周面、側面に接着剤溢れ防止用溝を形成することによりマグネットピースとマグネットピース、マグネットピースとシャフトを接着した際の軸方向端部、マグネットの外周部への接着剤の溢れ出しがなくなり、接着剤のふき取り作業等が不要となり、マグネットローラの製造作業工程を著しく改善することができる。
【００４９】
【実施例】
以下に実施例と比較例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に制限されるものではない。
実施例１
樹脂バインダーとして塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体（鐘淵化学工業製ＭＢ１００８）、滑剤、可塑剤、安定剤を１０重量％、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３：日本弁柄工業製ＮＦ１１０）を９０重量％とし、これらを混合し溶融混練し、ペレット状に成形した物を押出成形により図１の２に示すようなマグネットピース（扇形状、厚さ５．５ｍｍ、長さ３３０ｍｍ、ビッカース硬度２０）を製造した。また、マグネットピースの押し出し成形と同時に２３９ｋＡ／ｍ〜１１１３ｋＡ／ｍの磁場にて一定方向に配向着磁を行った。また、溝形成用押し型により長手方向端部から５ｍｍ、幅１ｍｍ、深さ１ｍｍの長方形の溝３、４、５を側面７から内周面８、逆側の側面９にかけて形成した。また側面７と９に長手方向に溝６を形成した。また、溝３、５の長さＬ２は４．４ｍｍ（側面全長の８０％）とした。
【００５０】
得られたマグネットピースを使用して次の手順で５極マグネットローラを製造した。
【００５１】
まず、接着治具にシャフトを必要な角度に合わせて装着し、マグネットピースの内周面８に形成した溝４と長手方向に逆側の溝４‘との間にシアノアクリレート系瞬間接着剤（スリーボンド社製１７８２）を長手方向に均一に塗布し、シャフト１に押しつけて所望の位置に接着固定した。
【００５２】
このマグネットピースを基準とし、次に２本目のマグネットピースの接着面（側面７又は９）に形成した溝５と長手方向に逆側の溝５‘と、内周面８に形成した溝４と長手方向に逆側の溝４’との間に１本目と同様にシアノアクリレート系接着剤（スリーボンド社製１７８２）を長手方向に均一に塗布し、基準のマグネットピースの接着面とシャフト１に合わせて押しつけて接着固定した。３本目以降も２本目と同様に接着し、合計５本のマグネットピースを貼り合わせた。このようにして順次マグネットピースに接着剤を塗布しシャフトに押しつけて接着固定する事によりマグネットロールを得た。
【００５３】
接着完了後、長手方向端部とマグネットロール外周面への接着剤の溢れ出し具合を観察し、接着剤除去作業の必要性の有無を評価した。（Ｎ＝２０）観察結果を表１に示した。
実施例２
マグネットピースに形成する溝で、長手方向の溝６を形成しないこと以外は全て実施例１と同様に行った。
【００５４】
接着完了後、長手方向端部とマグネットロール外周面への接着剤の溢れ出し具合を観察し、接着剤除去作業の必要性の有無を評価した。（Ｎ＝２０）観察結果を表１に示した。
実施例３
マグネットピースに形成する溝で、溝１４を追加した以外は全て実施例１と同様に行った。溝１４は、長手方向の両端に形成し、長さＬ４を１０ｍｍ、幅Ｌ５を１ｍｍ（内周面８の幅の４０％）、深さを１ｍｍの長方形とした。
【００５５】
接着完了後、長手方向端部とマグネットロール外周面への接着剤の溢れ出し具合を観察し、接着剤除去作業の必要性の有無を評価した。（Ｎ＝２０）観察結果を表１に示した。
比較例１
マグネットピースに溝を形成しない以外は全て実施例１と同様に行った。
【００５６】
接着完了後、長手方向端部とマグネットロール外周面への接着剤の溢れ出し具合を観察し、接着剤除去作業の必要性の有無を評価した。（Ｎ＝２０）観察結果を表１に示した。
【００５７】
【表１】
2004273960.tif 000002
【００５８】
【発明の効果】
本発明によれば、接着剤がマグネットローラの表面に溢れ出すことを低減することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】扇形マグネットピースの貼り付け例
【図２】扇形マグネットピースへの溝の形成例
【図３】溝形状の例
【図４】マグネットピースの貼り付け不良例
【符号の説明】
１：シャフト
２：マグネットピース
３、４、４‘、５、５’、６、１４：溝
７、９：側面
８：内周面
１０：端部カケ不良の例
１１、１２：端部剥がれ不良の例
１３：接着剤
ａ：マグネットピースの溝形成例  長手方向端部と内周面のみに溝４、５を形成ｂ：マグネットピースの溝形成例  長手方向と長手方向端部と内周面に溝４、５、６を形成
ｃ：マグネットピースの溝形成例  溝の位置例
ｊ：マグネットピースの溝形成例  内周面８に溝１４を形成
ｄ〜ｆ：溝形状の例
ｇ〜ｉ：長手方向端面の不良例
Ｌ：内周面から外周面までの距離
Ｌ１：内周面から溝端面までの距離
Ｌ２：内周面から溝６までの距離
Ｌ３：端面から溝までの距離
Ｌ４：溝４からの溝１４の距離
Ｌ５：溝１４の幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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