(57)【要約】【課題】耐オフセット性に優れ、熱ローラの定着温度を１００℃以下に低下させて消費電力の大幅な削減化を図ることができるトナーを提供する。【解決手段】トナーは、吸熱ピーク温度の高いワックスと吸熱ピーク温度の低いワックスとの吸熱ピーク温度差が２０℃以上である少なくとも吸熱ピーク温度の異なる２種類のワックスからほぼ全体が形成され、この各ワックスを加熱溶融混合すると共に、着色した後、冷却固化して粉砕・分級・表面改質等して得られる略球状のコア部材と、該コア部材の表面を被覆する薄膜樹脂とから構成されている。そして、トナーは、９５℃以下に温度差１０℃以内で粘度が３０分の１以下になる温度範囲をもち、低温側の吸熱ピーク温度と高温側の吸熱ピーク温度の間の１０℃以上の温度幅に渡って貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０２〜１×１０５Ｐａの範囲内にあって、定着温度が１００℃以下で熱定着可能に構成されている。【選択図】  図２２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
略球状のコア部材の表面を薄膜樹脂で被覆して形成されるトナーにおいて、
前記コア部材は、少なくとも吸熱ピーク温度の異なる２種類のワックスからほぼ全体が形成され、９５℃以下に温度差１０℃以内で粘度が３０分の１以下になる温度範囲をもち、吸熱ピーク温度の高いワックスと吸熱ピーク温度の低いワックスとの吸熱ピーク温度差が２０℃以上であり、低温側の吸熱ピーク温度と高温側の吸熱ピーク温度の間の１０℃以上の温度幅に渡って貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０２〜１×１０５Ｐａの範囲内にあり、
前記トナーは、１００℃以下で熱定着可能なことを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記薄膜樹脂は、前記コア部材の低温側の吸熱ピーク温度より高い軟化点を有する樹脂、又は、熱硬化性樹脂により形成され、前記トナーの全体に対して２０重量％以下とすることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記コア部材は、該コア部材を分散した反応媒体中でこのコア部材表面にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を析出形成させることによって被覆されることを特徴とする請求項２に記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンタ、プロッタ、ファクシミリ等の画像形成装置に利用して好適に利用し得るトナーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、複写機、プリンタ、プロッタ、ファクシミリ等の画像形成装置に利用されるトナーが種々提案されている。
例えば、略球状の圧力定着性コアを薄膜の硬質殻で被覆している摩擦帯電性カプセルトナーと、シリカ微粉体と、を有するトナーにおいて、該硬質殻が樹脂で形成されており、該硬質殻の表面に凹凸が形成されていることを特徴とし、圧力だけで定着する圧力定着用のトナーがある（例えば、特許文献１参照。）。これにより、摩擦帯電時のトナーの電荷量が変動し難く、階調性が変動し難く、また感光体への付着力が適度であり、転写効率が高く、均一かつ充分な転写画像が得られる。
【０００３】
また、異なる融点を有する２種以上のワックス（低融点ワックス／高融点ワックス）を主成分とするワックス組成物であって、該ワックス組成物の示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＤＳＣ曲線の２回目昇温時の吸熱ピークに関して、（ａ）低融点ワックス成分が、６０〜９０℃に最大吸熱ピーク（Ｐ１）を有し、該最大吸熱ピーク（Ｐ１）を含む吸熱ピークの始点のオンセット温度が５０℃以上であり、（ｂ）高融点ワックス成分が、１００〜１５０℃に最大吸熱ピーク（Ｐ２）を有し、（ｃ）該低融点ワックス成分の最大吸熱ピーク（Ｐ１）と該高融点ワックス成分の最大吸熱ピーク（Ｐ２）が、（Ｐ２のピーク温度）−（Ｐ１のピーク温度）≧２０の関係を満足することを特徴とするワックス組成物を含有し、熱ローラで溶融して定着する熱定着用のトナーがある（例えば、特許文献２参照。）。これにより、良好な低温定着性を達成できるばかりでなく耐オフセット性や耐ブロッキング性に優れ、長期にわたる使用においても現像性が劣化しないトナーを得ることが出来る。
【０００４】
【特許文献１】
特公平７−１４０２号公報（第２頁−第３頁、図１）
【特許文献２】
特開平８−２７８６５７号公報（段落（０１００）〜（０１３３）、表１〜表３、図１、図２）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した圧力定着用のトナーは、定着時に強い圧力をかける必要があるため、定着器が大型化、重量化するという問題がある。また、強い圧力が紙などの被記録媒体にかかるため、被記録媒体の厚さや風合いが変わるという問題がある。
また、上述した熱定着用のトナーは、結着樹脂等を主成分とし、ワックス組成物の含有量は５重量％以下、多くても１３重量％以下であり、結着樹脂等を加熱して溶融する必要があるため、熱ローラの定着温度を１２０℃〜１３０℃に維持しなければならず、定着温度を更に低下させて消費電力の大幅な削減を図ることが困難であるという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、耐オフセット性に優れ、熱ローラの定着温度を１００℃以下に低下させて消費電力の大幅な削減化を図ることができると共に、定着器の低圧力化、引いては定着器の小型化、軽量化を図ることができるトナーを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１に係るトナーは、略球状のコア部材の表面を薄膜樹脂で被覆して形成されるトナーにおいて、前記コア部材は、少なくとも吸熱ピーク温度の異なる２種類のワックスからほぼ全体が形成され、９５℃以下に温度差１０℃以内で粘度が３０分の１以下になる温度範囲をもち、吸熱ピーク温度の高いワックスと吸熱ピーク温度の低いワックスとの吸熱ピーク温度差が２０℃以上であり、低温側の吸熱ピーク温度と高温側の吸熱ピーク温度の間の１０℃以上の温度幅に渡って貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０２〜１×１０５Ｐａの範囲内にあり、前記トナーは、１００℃以下で熱定着可能なことを特徴とする。
【０００８】
このような特徴を有する請求項１に係るトナーでは、表面が薄膜樹脂で被覆される略球状のコア部材は、少なくとも吸熱ピーク温度の異なる２種類のワックスからほぼ全体が形成され、９５℃以下に温度差１０℃以内で粘度が３０分の１以下になる温度範囲をもつことから、低温側の吸熱ピーク温度付近に温度差１０℃以内で粘度が３０分の１以下になるような急激な粘度変化が生じるため、ワックスがもつ低温定着性は失われることなく、トナーの温度が低温側の吸熱ピーク温度以上になれば１００℃以下で熱定着が可能となる。また、コア部材のほぼ全体を形成する吸熱ピーク温度の高いワックスと吸熱ピーク温度の低いワックスとの吸熱ピーク温度差が２０℃以上であり、低温側の吸熱ピーク温度と高温側の吸熱ピーク温度の間の１０℃以上の温度幅に渡って貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０２〜１×１０５Ｐａの範囲内にあることから、十分な温度幅でオフセットの発生を防止するが可能となると共に、低圧力で熱定着が可能となる。これにより、請求項１に係るトナーは、耐オフセット性に優れ、熱ローラの定着温度を１００℃以下に低下させて消費電力の大幅な削減化を図ることができると共に、定着器の低圧力化、引いては定着器の小型化、軽量化を図ることができる。
ここに、貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０２Ｐａより小さいとオフセットが発生しやすい。また、貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０５Ｐａより大きいとトナーが変形しにくく、定着時の圧力を大きくしなければならず、定着器の小型化が難しくなる。また、吸熱ピーク温度差が２０℃未満の場合は、トナーが軟化し、かつ弾性がある程度安定する温度域が実質的に存在せず、オフセット防止と低温定着を両立できなくなる。
尚、「吸熱ピーク温度」は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＤＳＣ曲線の吸熱ピークの温度をいう。また、「貯蔵弾性率Ｇ’」は、高分子における弾性すなわち、応力に対する可逆な性質を表す指標であり、定着の場面においては定着装置ニップ部通過時の圧力によるトナーの変形後の復元力を表すものである。また、粘度および貯蔵弾性率Ｇ’は、レオメータにより測定される。
【０００９】
また、請求項２に係るトナーは、請求項１に記載のトナーにおいて、前記薄膜樹脂は、前記コア部材の低温側の吸熱ピーク温度より高い軟化点を有する樹脂、又は、熱硬化性樹脂により形成され、前記トナーの全体に対して２０重量％以下とすることを特徴とする。
【００１０】
このような特徴を有する請求項２に係るトナーでは、略球状のコア部材の表面を被覆する薄膜樹脂は、このコア部材の低温側の吸熱ピーク温度より高い軟化点を有する樹脂、又は、熱硬化性樹脂により形成され、前記トナーの全体に対して２０重量％以下であることから、トナー全体に対するコア部材の重量比率を増加して定着温度の更なる低温化を図ることができると共に、コア部材の低温側の吸熱ピーク温度より高い軟化点を有する樹脂、又は、熱硬化性樹脂によりカプセル化することによって、トナーの固着を防止すると共に帯電特性等を均一化し良好な画像を形成することができる。
【００１１】
さらに、請求項３に係るトナーは、請求項１又は請求項２に記載のトナーにおいて、前記コア部材は、該コア部材を分散した反応媒体中でこのコア部材表面にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を析出形成させることによって被覆されることを特徴とする。
【００１２】
このような特徴を有する請求項３に係るトナーでは、コア部材は、該コア部材を分散した反応媒体中でこのコア部材表面にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を析出形成させることによって被覆されるため、トナー表面にワックスが残るのを防止することができると共に、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂は硬いため、トナーの固着を確実に防止することができ、更に定着ローラの圧力で割れやすいことからより良好な画像を形成することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るトナーについて、本発明を具体化した実施形態に基づき説明する。本実施形態に係るトナーは、基本的に、少なくとも吸熱ピーク温度の異なる２種類のワックスからほぼ全体が形成され、この各ワックスを加熱溶融混合すると共に、着色した後、冷却固化して粉砕・分級・表面改質等して得られる略球状のコア部材と、該コア部材の表面を被覆する薄膜樹脂とから構成されている。
ここに、コア部材を形成する各ワックスの吸熱ピーク温度は、各ワックスの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＤＳＣ曲線の吸熱ピークの温度をいう（図１、図２参照。ワックスのＤＳＣ曲線の吸熱ピークはワックスの融解によって現れるものである。）。従って、吸熱ピーク温度が低いワックスの融点は、吸熱ピーク温度が高いワックスの融点よりも低くなるため、以下、吸熱ピーク温度が低いワックスを低融点ワックス、吸熱ピーク温度が高いワックスを高融点ワックスという。
【００１４】
略球状のコア部材を形成する方法としては、各ワックス等を溶融混合して冷却固化後、超音速ジェットミルなどで粉砕し、サフュージングシステムなどで球形化を行う方法がある。また、各ワックス等を溶融混合後、熱水中にこの熱溶融したワックスを投入し、ホモジナイザーで微分散した後、急冷して球形粒子化する方法がある。
また、コア部材を着色する方法としては、各ワックスを加熱溶融混合すると共に、染料を溶解させるか、顔料を分散させる方法がある。染料を用いる場合には、ワックスに溶解して均一な発色を得られるように油溶性染料を用いることが好ましい。
【００１５】
ここで、トナーのコア部材を形成する低融点ワックスとしては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス等の植物系ワックスがある。また、蜜蝋などの動物系ワックスがある。また、モンタンワックス等の鉱物系ワックスがある。また、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックスがある。また、硬化ヒマシ油などの動植物油に水素添加して作られる極度硬化油がある。また、エチレングリコール＝モノ１２−ヒドロキシステアラートなどの１２−ヒドロキシステアリン酸の誘導体がある。また、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド、花王社製Ｔ−１などのジアルキルケトン、花王社製アトムルＴ−９５等の多価アルコール脂肪酸エステル、東洋ペトロライト社製ポリワックス５００等のポリエチレンワックス等が挙げられる。マイクロクリスタリンワックス、脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス等は、吸熱ピーク温度が９０℃を越えるものもあるが、定着温度を１００℃程度にするために、吸熱ピーク温度が９０℃以下のものを選択する必要がある。また、極度硬化油などには吸熱ピーク温度が５０℃以下のものもあるが、保存時の耐熱性や、使用時の温度上昇でトナーが凝集する虞などがあるため、５０℃を越えるものを使用するのが好ましい。
【００１６】
また、トナーのコア部材を形成する高融点ワックスとしては、東洋ペトロライト社製ポリワックス２０００等のポリエチレンワックス、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミドや花王社製脂肪酸アマイドＳなどの脂肪酸アミドがある。また、伊藤製油製ＩＴＯＨ  ＷＡＸ  Ｊ−５３０などの１２−ヒドロキシステアリン酸誘導体、三井化学社製三井ハイワックスＮＰ０５５などのポリプロピレンワックス等が挙げられる。ポリエチレンワックス、脂肪酸アミド、１２−ヒドロキシステアリン酸誘導体などでは、吸熱ピーク温度が１１０℃以下のものもあるので、低融点ワックスの吸熱ピーク温度よりも２０℃以上高い吸熱ピーク温度のものを選択する必要がある。
【００１７】
また、コア部材の表面を薄膜樹脂で被覆してカプセル化する方法としては、樹脂微粒子をハイブリダイザーやＱ型ミキサ等で機械的衝撃力を与えてコア部材の表面に打ち込んで成膜させる乾式の方法がある。また、水などの液媒体中にコア部材を分散し、水などの分散媒体中で化学反応やコアセルベーション等でコア部材表面に樹脂を析出形成させる方法がある。前記乾式の方法では、ワックス微粒子が樹脂微粒子と共にコア部材表面に打ち込まれるため、トナー表面にワックスが残る可能性があるため、液媒体中でコア部材表面に樹脂を析出形成させる方法が好ましい。また、この乾式の方法の場合には、予めハイブリダイザーなどの打ち込み処理を行う装置でコア部材だけを処理し、ワックス微粒子をコア部材表面に打ち込んでから樹脂微粒子を該コア部材表面に打ち込むようにする方法が好ましい。
【００１８】
ここで、コア部材表面にハイブリダイザー等によって機械的衝撃力により打ち込む樹脂微粒子としては、綜研化学社製ＭＰ−１０００などの綜研化学社のアクリル微粒子ＭＰシリーズ、日本ペイント社製Ｎ−７０、Ｆ−０６２などのスチレンモノマー、アクリルモノマー、含フッ素アクリルモノマーを各種組み合わせて重合した日本ペイント社製超微粒子、ガンツ化成社製ガンツパールのサブミクロンタイプのものなどが挙げられる。また、粒子径が１μｍ以下の樹脂微粒子を用いることにより成膜し易く、ワックスが表面に露出しないカプセルを形成するのに好ましい。
【００１９】
また、液媒体中でコア部材表面に樹脂を析出形成させてカプセル化する方法としては、各種のマイクロカプセルの製造方法が応用できる。
例えば、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂や尿素−ホルムアルデヒド樹脂によりカプセル化する場合には、連続層中（ワックス粒子が分散している水中）で重合反応が進行するｉｎ−ｓｉｔｕ重合法によりカプセル化することができる。また、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂や尿素−ホルムアルデヒド樹脂によりカプセル化する場合には、メラミンやホルムアルデヒドなどの単量体から反応させてもよいし、昭和高分子社製ミルベンレジン等の水溶性の初期縮合物の縮合を進めて高分子量化させてコア部材表面に析出形成してもよい。
また、アルギン酸ナトリウムを塩化カルシウムで硬化させたものや、ポリビニルアルコールをホルムアルデヒドで硬化させたものをコア部材表面に析出形成させる液中硬化法によりカプセル化することができる。また、ゼラチンを硬化させたものを液中硬化法やコアセルベーションによりコア部材表面に析出形成させることによってカプセル化することができる。
またアラビアゴム、ゼラチン、ポリビニルピロドリン、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロースなどの水溶性高分子の高分子水溶液にコア部材を分散させ、スプレードライ造粒装置によって水を蒸発させるスプレードライ法によってもカプセル化することができる。また、ポリスチレン、アクリル樹脂、スチレン−アクリル共重合体、ポリカーボネートなどの非水溶性高分子をコア部材表面に析出形成させる場合には、これらの高分子を四塩化炭素やクロロホルムなどの有機溶剤に溶解させた溶液にコア部材を分散させ、スプレードライ法によってカプセル化することができる。
ここで、コア部材表面に析出形成させたカプセルの厚さを薄くすることができると共に、硬くて熱定着時に割れてワックスが流出しやすく、かつ、現像装置内で凝集をおこしにくいこと、ワックスを内包しない粒子ができにくく、吸湿性がなく高湿環境でも凝集しにくいことから、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法によりメラミン−ホルムアルデヒド樹脂をコア部材表面に析出形成させてカプセル化することが好ましい。
【００２０】
また、トナー粒子に荷電制御剤を添加する方法としては、ワックスを溶融して混合する際に溶解あるいは分散させる方法、コア部材表面にハイブリダイザーやＱ型ミキサ等によって機械的衝撃力により打ち込む方法、または、荷電制御剤を溶解あるいは分散した液媒体中にコア部材又はトナー粒子を分散させた後、乾燥させる方法がある。
この荷電制御剤としては、負帯電性トナーに用いる負帯電性の荷電制御剤としては、ボントロンＳ−３４等の含金属アゾ化合物、ボントロンＥ−８４等のサリチル酸系金属錯体などが挙げられ、正帯電性トナーに用いる正帯電性の荷電制御剤としてはボントロンＮ−０１等のニグロシン、ボントロンＰ−５１等の第４級アンモニウム塩、コピーブルーＰＲ等のトリフェニルメタン等が挙げられる。
【００２１】
そして、上記製造方法で得られた後述の略球状のコア部材の体積平均粒子径、吸熱ピーク、貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、損失正接（Ｇ”／Ｇ’＝ｔａｎδ）、および粘度を測定した。この体積平均粒子径は、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で測定した。また、ワックスの吸熱ピークは、示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ社製示差走査熱量計ＤＳＣ−２２０Ｃ）で測定した。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、後述の製造例１乃至製造例８によって作製された各ワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’と粘度とはレオメータ（Ｒｅｏｌｏｇｉｃａ  Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製レオメータＤＡＲ−１００）を用い、プレート：Ｐ２０ＥＴＣ、測定周波数：１Ｈｚ、測定歪み：０．００３、測定温度：７０℃〜１２５℃まで５℃きざみ、の測定条件で測定した。また、この貯蔵弾性率Ｇ’の測定と同時に損失弾性率Ｇ”も測定し、損失弾性率Ｇ”と貯蔵弾性率Ｇ’との比である損失正接ｔａｎδも測定した。
ここで、「損失弾性率Ｇ”」は、高分子における粘性、即ち応力に対する不可逆な性質を表す指標であり、定着の場面においては定着ローラのニップ部通過時の圧力に対しての変形のしやすさを表すものである。また、「損失正接ｔａｎδ」は、損失弾性率Ｇ”と貯蔵弾性率Ｇ’とのバランスを表す指標であり、通常の定着温度範囲では、トナーの損失正接ｔａｎδは１０以下である。
【００２２】
次に、上記製造方法で得られる略球状のコア部材の製造例１乃至製造例８について説明する。
【００２３】
（製造例１）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）  ４９重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）      ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、図１に示すように、カルナウバワックスのＤＳＣにより測定されたＤＳＣ曲線の吸熱ピーク温度は８５℃である。また、図２に示すように、ポリワックス２０００のＤＳＣにより測定されたＤＳＣ曲線の吸熱ピーク温度は１２６℃である。
そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例１によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図３に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８５℃〜１１５℃の間の約３０℃の範囲において約１×１０４Ｐａで安定している。また、図４に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約６．９×１０３Ｐａ・ｓｅｃから約５．１×１０Ｐａ・ｓｅｃに約１３５分の１になっている。
【００２４】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１２．２μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００２５】
（製造例２）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
ジステアリルケトンワックスＴ−１（花王社製、吸熱ピーク温度８０℃）
４９重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）      ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、ジステアリルケトンワックスＴ−１の吸熱ピーク温度は８０℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例２によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図５に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８０℃〜１１５℃の間の約３５℃の範囲において約５．７×１０３Ｐａ〜約３．７×１０４Ｐａである。また、図６に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約７．２×１０３Ｐａ・ｓｅｃから約２．６×１０Ｐａ・ｓｅｃに約２７７分の１になっている。
【００２６】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．５μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００２７】
（製造例３）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）  ６８重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）３０重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）      ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例３によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図７に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８５℃〜１１５℃の間の約３０℃の範囲において約５×１０２Ｐａで安定している。また、図８に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約７×１０３Ｐａ・ｓｅｃから約２．１×１０Ｐａ・ｓｅｃに約３３３分の１になっている。
【００２８】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．９μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００２９】
（製造例４）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
ジステアリルケトンワックスＴ−１（花王社製、吸熱ピーク温度８０℃）
４９重量部
脂肪酸アマイドＳ（花王社製、吸熱ピーク温度１０５℃）      ４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）      ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、ジステアリルケトンワックスＴ−１の吸熱ピーク温度は８０℃であり、脂肪酸アマイドの吸熱ピーク温度は１０５℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例４によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図９に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８０℃〜９５℃の間の約１５℃の範囲において約６．３×１０２Ｐａ〜約１．１×１０４Ｐａである。また、図１０に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約７．１×１０４Ｐａ・ｓｅｃから約２．７×１０Ｐａ・ｓｅｃに約２６３０分の１になっている。
【００３０】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．５μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３１】
（製造例５）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
ポリワックス５００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度８８℃）
４９重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）      ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、ポリワックス５００の吸熱ピーク温度は８８℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例５によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１１に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、９０℃〜１１５℃の間の約２５℃の範囲において約９．７×１０２Ｐａ〜約２×１０４Ｐａの間で安定している。また、図１２に示すように、このワックス混合個体の粘度は、８５℃〜９０℃の約５℃の温度範囲の間に約２．５×１０３Ｐａ・ｓｅｃから約７×１０Ｐａ・ｓｅｃに約３６分の１になっている。
【００３２】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．７μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３３】
（製造例６）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）  ４９重量部
脂肪酸アマイドＳ（花王社製、吸熱ピーク温度１０５℃）      ４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）      ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃であり、脂肪酸アマイドの吸熱ピーク温度は１０５℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例６によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１３に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、７０℃〜９０℃の間において約２．１×１０５Ｐａ〜約４．７×１０５Ｐａで、９５℃以上では約１×１０２Ｐａを下回っている。また、図１４に示すように、このワックス混合個体の粘度は、９０℃〜９５℃の約５℃の温度範囲の間に約７．６×１０２Ｐａ・ｓｅｃから約３．４Ｐａ・ｓｅｃに約２２３分の１になっている。
【００３４】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１２．５μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３５】
（製造例７）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）  ７４重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）２４重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）      ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例７によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１５に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８５℃〜１１５℃の間の約３０℃の範囲において約９．５×１０Ｐａ〜約６．５×１０Ｐａで安定している。また、図１６に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約７×１０３Ｐａ・ｓｅｃから約１．５×１０Ｐａ・ｓｅｃに約４６７分の１になっている。
【００３６】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．７μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３７】
（製造例８）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）  ９８重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）      ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定してワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、染料を完全にワックスに溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例８によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１７に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８０℃以下では約８．５×１０５Ｐａ以上であるが、８５℃以上では約８×１０Ｐａ以下で１×１０２Ｐａより小さい。また、図１８に示すように、このワックス混合個体の粘度は、８０℃〜８５℃の約５℃の温度範囲の間に約１．４×１０５Ｐａ・ｓｅｃから約４．９Ｐａ・ｓｅｃに約２８５７０分の１になっている。
【００３８】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．１μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３９】
次に、上記製造例１乃至製造例８で製造した球形ワックス混合物粒子（コア部材）をもとに以下の実施例１乃至実施例６および比較例１乃至比較例４のトナーを製造し、また、結着樹脂トナーと比較するために比較例５のトナーを製造し、これらのトナーの定着実験を行った。また、これらのトナーの定着実験は、カラーレーザプリンタＨＬ−２４００Ｃ（ブラザー工業社製）の定着器をヒートローラの温度を変えられるように改造して、Ａ４サイズの用紙を毎分１６枚印刷するのに相当する回転速度で定着して測定し、図２２に示すように、各定着温度に対する定着性と耐オフセット性を評価した。ここで、図２２中、「○」は「良好」、「×」は「実用不可」を表している。
【００４０】
（実施例１）
先ず、製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                        １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）          １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                      １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。このメタクリレート微粒子Ｎ−７０は、トリフルオロエチルメタクリレートの粒子径９８ｎｍの粒子であり、軟化点は１９１℃である。この軟化点とは、フローテスタ（島津製作所製）で流出開始から５ｍｍピストンが移動した時の温度である５ｍｍ軟化温度である。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例１のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度９０℃〜１４０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４１】
（実施例２）
先ず、製造例２で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例２で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                        １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）          １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                      １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例２のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度８０℃〜１４０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４２】
（実施例３）
先ず、製造例３で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例３で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                        １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）          １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                      １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例３のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度９０℃〜１４０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４３】
（実施例４）
先ず、製造例４で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例４で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                        １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）          １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                      １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例４のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度８０℃〜１１０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４４】
（実施例５）
先ず、製造例５で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例５で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                        １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）          １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                      １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例５のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度１００℃〜１３０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４５】
（実施例６）
先ず、
製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）      ６８重量部
蒸留水                                                  １００重量部
水溶性高分子コーガムＨＷ−２２５（昭和高分子社製）          ７重量部
を撹拌してこのワックス粒子を分散させた。そして、更に撹拌しながら、
ミルベンレジンＳＭ−８０５（昭和高分子社製）              １２重量部
蒸留水                                                    ２４重量部
を混合したものをゆっくり添加し、１５％水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを５．５に調整し、撹拌を続けながら５５℃に昇温して３時間保持し、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂でワックス粒子表面をカプセル状に被覆した。続いて、このカプセル状ワックス粒子を濾別回収し、風乾して粉体状のカプセル状トナー母粒子を得た。尚、ミルベンレジンＳＭ−８０５はメラミン−ホルムアルデヒド初期縮合物である。
ついで、荷電制御剤ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８４（オリエント化学社製）をメタノールに過剰に投入して撹拌した後に濾過して、溶解しなかった荷電制御剤ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８４を分離して得られた飽和荷電制御剤メタノール溶液５重量部に、前記カプセル状トナー母粒子１重量部を撹拌しながら投入して分散させ、温度を３０℃に保持して１時間撹拌を続け、濾別回収し、風乾し、荷電制御剤をカプセル状トナー母粒子に染着した。
続いて、この荷電制御剤付きカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例６のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度９０℃〜１４０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４６】
（比較例１）
先ず、製造例６で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例６で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                        １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）          １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                      １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この比較例１のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度８０℃〜１２０℃の範囲において、オフセットが発生し、オフセットの発生しない定着温度範囲が存在しなかった。また、定着温度８０℃〜９０℃では熱定着が出来なかった。
【００４７】
（比較例２）
先ず、製造例７で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例７で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                        １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）          １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                      １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この比較例２のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度９０℃において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。しかしながら、他の温度範囲においては、オフセットが発生し、オフセットの発生しない定着温度範囲が狭く、実用には適しなかった。
【００４８】
（比較例３）
先ず、製造例８で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例８で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                        １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）          １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                      １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この比較例３のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度８０℃〜１１０℃の範囲において、オフセットが発生し、オフセットの発生しない定着温度範囲が存在しなかった。また、定着温度８０℃では熱定着が出来なかった。
【００４９】
（比較例４）
先ず、製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                        １００重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                      １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）の表面に荷電制御剤を打ち込みトナー母粒子を得た。
続いて、このトナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫＨ２００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この比較例４のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、このトナーをトナーカートリッジに充填して印字を試みたところ、トナーがブレード融着を起こし、画像を出力することが出来なかった。
【００５０】
（比較例５）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）  ５０重量部ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）５０重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。
そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。
【００５１】
続いて、
このワックス混合物粒子                                      ７重量部
結着樹脂（非線状ポリエステル樹脂、重量平均分子量（Ｍｗ）２０００００、ガラス転移温度（Ｔｇ）６７℃）                              １００重量部
カーボンブラック（三菱化学社製カーボンブラック＃２６０）    ５重量部
荷電制御剤（オリエント化学社製ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８４）    ２重量部
をヘンシェルミキサーで予備混合した後、一軸混練押出機で溶融混練してレジン中にカーボンブラック、ワックス混合物粒子、荷電制御剤を分散し、この加熱混練した材料を冷却後、粗粉砕し、更にジェットミルで微粉砕して、得られた粉砕物を風力分級し、重量平均粒子径９．８μｍのトナーを得た。
【００５２】
そして、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この比較例５のトナーの貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１９に示すように、この比較例５のトナーの貯蔵弾性率Ｇ’は、８０℃〜１２０℃の間の約４０℃の範囲において約２．４×１０４Ｐａ〜約４．３×１０６Ｐａで安定している。また、図２０に示すように、この比較例５のトナーの粘度は、８０℃〜９０℃の約１０℃の温度範囲の間で約８．１×１０５Ｐａ・ｓｅｃから約１．４×１０５Ｐａ・ｓｅｃに約６分の１になるにすぎない。
【００５３】
また、この比較例５のトナーの定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度が１２０℃以上でないと、オフセットが発生しない良好な熱定着を行うことができなかった。
【００５４】
（５０００枚耐久印字試験）
次に、上記製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）で作製された実施例１のトナーと実施例６のトナーとをそれぞれトナーカートリッジに充填して５０００枚耐久印字試験を行った。
この結果、実施例６のトナーでは良好な印字を行うことができた。しかし、実施例１のトナーでは、帯電性の悪化による画像のかぶりやブレード固着による白筋が若干見られた。
【００５５】
尚、上記製造例１乃至製造例８で得られた各球形ワックス混合物粒子（コア部材）には、染料を２重量％しか含有させていないが、約１重量％以上であれば十分な印字濃度を得ることが出来る。また、着色材料として顔料を使用する場合には、この顔料の含有率を５重量％〜１０重量％にすることにより、十分な印字濃度を得ることが出来る。従って、トナーを形成する樹脂製薄膜で被覆される略球状のワックス混合物粒子（コア部材）のワックスの含有率を約９０重量％〜９９重量％とし、染料又は顔料の含有率を約１重量％〜１０重量％としてもよい。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係るトナーでは、耐オフセット性に優れ、熱ローラの定着温度を１００℃以下に低下させて消費電力の大幅な削減化を図ることができると共に、定着器の低圧力化、引いては定着器の小型化、軽量化を図ることができるトナーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】製造例１に使用するカルナウバワックスのＤＳＣ曲線の一例を示す図である。
【図２】製造例１に使用するポリワックス２０００のＤＳＣ曲線の一例を示す図である。
【図３】製造例１により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図４】製造例１により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図５】製造例２により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図６】製造例２により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図７】製造例３により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図８】製造例３により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図９】製造例４により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１０】製造例４により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１１】製造例５により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１２】製造例５により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１３】製造例６により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１４】製造例６により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１５】製造例７により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１６】製造例７により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１７】製造例８により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１８】製造例８により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１９】比較例５により得られたトナーの温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図２０】比較例５により得られたトナーの温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図２１】製造例１乃至製造例８により得られた各ワックス混合固体および比較例５により得られたトナーの貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を表すワックス温度特性テーブルの一例を示す図である。
【図２２】実施例１乃至実施例６および比較例１乃至比較例５により得られたトナーの各定着温度に対する定着性と耐オフセット性との評価を表すトナー評価テーブルの一例を示す図である。
【符号の説明】
１１    ワックス温度特性テーブル
１２    トナー評価テーブル
【図１】
2004233650.tif 000003
【図２】
2004233650.tif 000004
【図３】
2004233650.tif 000005
【図４】
2004233650.tif 000006
【図５】
2004233650.tif 000007
【図６】
2004233650.tif 000008
【図７】
2004233650.tif 000009
【図８】
2004233650.tif 000010
【図９】
2004233650.tif 000011
【図１０】
2004233650.tif 000012
【図１１】
2004233650.tif 000013
【図１２】
2004233650.tif 000014
【図１３】
2004233650.tif 000015
【図１４】
2004233650.tif 000016
【図１５】
2004233650.tif 000017
【図１６】
2004233650.tif 000018
【図１７】
2004233650.tif 000019
【図１８】
2004233650.tif 000020
【図１９】
2004233650.tif 000021
【図２０】
2004233650.tif 000022
【図２１】
2004233650.tif 000023
【図２２】
2004233650.tif 000024
【手続補正書】
【提出日】平成15年7月24日(2003.7.24)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】略球状のコア部材の表面を薄膜樹脂で被覆して形成されるトナーにおいて、
前記コア部材は、少なくとも吸熱ピーク温度の異なる２種類のワックスからほぼ全体が形成され、９５℃以下に温度差１０℃以内で粘度が３０分の１以下になる温度範囲をもち、吸熱ピーク温度の高いワックスと吸熱ピーク温度の低いワックスとの吸熱ピーク温度差が２０℃以上であり、低温側の吸熱ピーク温度と高温側の吸熱ピーク温度の間の１０℃以上の温度幅に渡って貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０2〜１×１０5Ｐａの範囲内にあり、
前記トナーは、１００℃以下で熱定着可能なことを特徴とするトナー。
【請求項２】前記薄膜樹脂は、前記コア部材の低温側の吸熱ピーク温度より高い軟化点を有する樹脂、又は、熱硬化性樹脂により形成され、前記トナーの全体に対して２０重量％以下とすることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】前記コア部材は、該コア部材を分散した反応媒体中でこのコア部材表面にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を析出形成させることによって被覆されることを特徴とする請求項２に記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンタ、プロッタ、ファクシミリ等の画像形成装置に利用して好適に利用し得るトナーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、複写機、プリンタ、プロッタ、ファクシミリ等の画像形成装置に利用されるトナーが種々提案されている。
例えば、略球状の圧力定着性コアを薄膜の硬質殻で被覆している摩擦帯電性カプセルトナーと、シリカ微粉体と、を有するトナーにおいて、該硬質殻が樹脂で形成されており、該硬質殻の表面に凹凸が形成されていることを特徴とし、圧力だけで定着する圧力定着用のトナーがある（例えば、特許文献１参照。）。これにより、摩擦帯電時のトナーの電荷量が変動し難く、階調性が変動し難く、また感光体への付着力が適度であり、転写効率が高く、均一かつ充分な転写画像が得られる。
【０００３】
また、異なる融点を有する２種以上のワックス（低融点ワックス／高融点ワックス）を主成分とするワックス組成物であって、該ワックス組成物の示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＤＳＣ曲線の２回目昇温時の吸熱ピークに関して、（ａ）低融点ワックス成分が、６０〜９０℃に最大吸熱ピーク（Ｐ1）を有し、該最大吸熱ピーク（Ｐ1）を含む吸熱ピークの始点のオンセット温度が５０℃以上であり、（ｂ）高融点ワックス成分が、１００〜１５０℃に最大吸熱ピーク（Ｐ2）を有し、（ｃ）該低融点ワックス成分の最大吸熱ピーク（Ｐ1）と該高融点ワックス成分の最大吸熱ピーク（Ｐ2）が、（Ｐ2のピーク温度）−（Ｐ1のピーク温度）≧２０の関係を満足することを特徴とするワックス組成物を含有し、熱ローラで溶融して定着する熱定着用のトナーがある（例えば、特許文献２参照。）。これにより、良好な低温定着性を達成できるばかりでなく耐オフセット性や耐ブロッキング性に優れ、長期にわたる使用においても現像性が劣化しないトナーを得ることが出来る。
【０００４】
【特許文献１】
特公平７−１４０２号公報（第２頁−第３頁、図１）
【特許文献２】
特開平８−２７８６５７号公報（段落（０１００）〜（０１３３）、表１〜表３、図１、図２）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した圧力定着用のトナーは、定着時に強い圧力をかける必要があるため、定着器が大型化、重量化するという問題がある。また、強い圧力が紙などの被記録媒体にかかるため、被記録媒体の厚さや風合いが変わるという問題がある。
また、上述した熱定着用のトナーは、結着樹脂等を主成分とし、ワックス組成物の含有量は５重量％以下、多くても１３重量％以下であり、結着樹脂等を加熱して溶融する必要があるため、熱ローラの定着温度を１２０℃〜１３０℃に維持しなければならず、定着温度を更に低下させて消費電力の大幅な削減を図ることが困難であるという問題がある。
【０００６】
そこで、本発明は、上述した問題点を解決するためになされたものであり、耐オフセット性に優れ、熱ローラの定着温度を１００℃以下に低下させて消費電力の大幅な削減化を図ることができると共に、定着器の低圧力化、引いては定着器の小型化、軽量化を図ることができるトナーを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、請求項１に係るトナーは、略球状のコア部材の表面を薄膜樹脂で被覆して形成されるトナーにおいて、前記コア部材は、少なくとも吸熱ピーク温度の異なる２種類のワックスからほぼ全体が形成され、９５℃以下に温度差１０℃以内で粘度が３０分の１以下になる温度範囲をもち、吸熱ピーク温度の高いワックスと吸熱ピーク温度の低いワックスとの吸熱ピーク温度差が２０℃以上であり、低温側の吸熱ピーク温度と高温側の吸熱ピーク温度の間の１０℃以上の温度幅に渡って貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０2〜１×１０5Ｐａの範囲内にあり、前記トナーは、１００℃以下で熱定着可能なことを特徴とする。
【０００８】
このような特徴を有する請求項１に係るトナーでは、表面が薄膜樹脂で被覆される略球状のコア部材は、少なくとも吸熱ピーク温度の異なる２種類のワックスからほぼ全体が形成され、９５℃以下に温度差１０℃以内で粘度が３０分の１以下になる温度範囲をもつことから、低温側の吸熱ピーク温度付近に温度差１０℃以内で粘度が３０分の１以下になるような急激な粘度変化が生じるため、ワックスがもつ低温定着性は失われることなく、トナーの温度が低温側の吸熱ピーク温度以上になれば１００℃以下で熱定着が可能となる。また、コア部材のほぼ全体を形成する吸熱ピーク温度の高いワックスと吸熱ピーク温度の低いワックスとの吸熱ピーク温度差が２０℃以上であり、低温側の吸熱ピーク温度と高温側の吸熱ピーク温度の間の１０℃以上の温度幅に渡って貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０2〜１×１０5Ｐａの範囲内にあることから、十分な温度幅でオフセットの発生を防止するが可能となると共に、低圧力で熱定着が可能となる。これにより、請求項１に係るトナーは、耐オフセット性に優れ、熱ローラの定着温度を１００℃以下に低下させて消費電力の大幅な削減化を図ることができると共に、定着器の低圧力化、引いては定着器の小型化、軽量化を図ることができる。
ここに、貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０2Ｐａより小さいとオフセットが発生しやすい。また、貯蔵弾性率Ｇ’が１×１０5Ｐａより大きいとトナーが変形しにくく、定着時の圧力を大きくしなければならず、定着器の小型化が難しくなる。また、吸熱ピーク温度差が２０℃未満の場合は、トナーが軟化し、かつ弾性がある程度安定する温度域が実質的に存在せず、オフセット防止と低温定着を両立できなくなる。
尚、「吸熱ピーク温度」は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＤＳＣ曲線の吸熱ピークの温度をいう。また、「貯蔵弾性率Ｇ’」は、高分子における弾性すなわち、応力に対する可逆な性質を表す指標であり、定着の場面においては定着装置ニップ部通過時の圧力によるトナーの変形後の復元力を表すものである。また、粘度および貯蔵弾性率Ｇ’は、レオメータにより測定される。
【０００９】
また、請求項２に係るトナーは、請求項１に記載のトナーにおいて、前記薄膜樹脂は、前記コア部材の低温側の吸熱ピーク温度より高い軟化点を有する樹脂、又は、熱硬化性樹脂により形成され、前記トナーの全体に対して２０重量％以下とすることを特徴とする。
【００１０】
このような特徴を有する請求項２に係るトナーでは、略球状のコア部材の表面を被覆する薄膜樹脂は、このコア部材の低温側の吸熱ピーク温度より高い軟化点を有する樹脂、又は、熱硬化性樹脂により形成され、前記トナーの全体に対して２０重量％以下であることから、トナー全体に対するコア部材の重量比率を増加して定着温度の更なる低温化を図ることができると共に、コア部材の低温側の吸熱ピーク温度より高い軟化点を有する樹脂、又は、熱硬化性樹脂によりカプセル化することによって、トナーの固着を防止すると共に帯電特性等を均一化し良好な画像を形成することができる。
【００１１】
さらに、請求項３に係るトナーは、請求項１又は請求項２に記載のトナーにおいて、前記コア部材は、該コア部材を分散した反応媒体中でこのコア部材表面にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を析出形成させることによって被覆されることを特徴とする。
【００１２】
このような特徴を有する請求項３に係るトナーでは、コア部材は、該コア部材を分散した反応媒体中でこのコア部材表面にメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を析出形成させることによって被覆されるため、トナー表面にワックスが残るのを防止することができると共に、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂は硬いため、トナーの固着を確実に防止することができ、更に定着ローラの圧力で割れやすいことからより良好な画像を形成することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るトナーについて、本発明を具体化した実施形態に基づき説明する。本実施形態に係るトナーは、基本的に、少なくとも吸熱ピーク温度の異なる２種類のワックスからほぼ全体が形成され、この各ワックスを加熱溶融混合すると共に、着色した後、冷却固化して粉砕・分級・表面改質等して得られる略球状のコア部材と、該コア部材の表面を被覆する薄膜樹脂とから構成されている。
ここに、コア部材を形成する各ワックスの吸熱ピーク温度は、各ワックスの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定されるＤＳＣ曲線の吸熱ピークの温度をいう（図１、図２参照。ワックスのＤＳＣ曲線の吸熱ピークはワックスの融解によって現れるものである。）。従って、吸熱ピーク温度が低いワックスの融点は、吸熱ピーク温度が高いワックスの融点よりも低くなるため、以下、吸熱ピーク温度が低いワックスを低融点ワックス、吸熱ピーク温度が高いワックスを高融点ワックスという。
【００１４】
略球状のコア部材を形成する方法としては、各ワックス等を溶融混合して冷却固化後、超音速ジェットミルなどで粉砕し、サフュージングシステムなどで球形化を行う方法がある。また、各ワックス等を溶融混合後、熱水中にこの熱溶融したワックスを投入し、ホモジナイザーで微分散した後、急冷して球形粒子化する方法がある。
また、コア部材を着色する方法としては、各ワックスを加熱溶融混合すると共に、染料を溶解させるか、顔料を分散させる方法がある。染料を用いる場合には、ワックスに溶解して均一な発色を得られるように油溶性染料を用いることが好ましい。
【００１５】
ここで、トナーのコア部材を形成する低融点ワックスとしては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス等の植物系ワックスがある。また、蜜蝋などの動物系ワックスがある。また、モンタンワックス等の鉱物系ワックスがある。また、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等の石油ワックスがある。また、硬化ヒマシ油などの動植物油に水素添加して作られる極度硬化油がある。また、エチレングリコール＝モノ１２−ヒドロキシステアラートなどの１２−ヒドロキシステアリン酸の誘導体がある。また、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド、花王社製Ｔ−１などのジアルキルケトン、花王社製アトムルＴ−９５等の多価アルコール脂肪酸エステル、東洋ペトロライト社製ポリワックス５００等のポリエチレンワックス等が挙げられる。マイクロクリスタリンワックス、脂肪酸アミド、ポリエチレンワックス等は、吸熱ピーク温度が９０℃を越えるものもあるが、定着温度を１００℃程度にするために、吸熱ピーク温度が９０℃以下のものを選択する必要がある。また、極度硬化油などには吸熱ピーク温度が５０℃以下のものもあるが、保存時の耐熱性や、使用時の温度上昇でトナーが凝集する虞などがあるため、５０℃を越えるものを使用するのが好ましい。
【００１６】
また、トナーのコア部材を形成する高融点ワックスとしては、東洋ペトロライト社製ポリワックス２０００等のポリエチレンワックス、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミドや花王社製脂肪酸アマイドＳなどの脂肪酸アミドがある。また、伊藤製油製ＩＴＯＨ  ＷＡＸ  Ｊ−５３０などの１２−ヒドロキシステアリン酸誘導体、三井化学社製三井ハイワックスＮＰ０５５などのポリプロピレンワックス等が挙げられる。ポリエチレンワックス、脂肪酸アミド、１２−ヒドロキシステアリン酸誘導体などでは、吸熱ピーク温度が１１０℃以下のものもあるので、低融点ワックスの吸熱ピーク温度よりも２０℃以上高い吸熱ピーク温度のものを選択する必要がある。
【００１７】
また、コア部材の表面を薄膜樹脂で被覆してカプセル化する方法としては、樹脂微粒子をハイブリダイザーやＱ型ミキサ等で機械的衝撃力を与えてコア部材の表面に打ち込んで成膜させる乾式の方法がある。また、水などの液媒体中にコア部材を分散し、水などの分散媒体中で化学反応やコアセルベーション等でコア部材表面に樹脂を析出形成させる方法がある。前記乾式の方法では、ワックス微粒子が樹脂微粒子と共にコア部材表面に打ち込まれるため、トナー表面にワックスが残る可能性があるため、液媒体中でコア部材表面に樹脂を析出形成させる方法が好ましい。また、この乾式の方法の場合には、予めハイブリダイザーなどの打ち込み処理を行う装置でコア部材だけを処理し、ワックス微粒子をコア部材表面に打ち込んでから樹脂微粒子を該コア部材表面に打ち込むようにする方法が好ましい。
【００１８】
ここで、コア部材表面にハイブリダイザー等によって機械的衝撃力により打ち込む樹脂微粒子としては、綜研化学社製ＭＰ−１０００などの綜研化学社のアクリル微粒子ＭＰシリーズ、日本ペイント社製Ｎ−７０、Ｆ−０６２などのスチレンモノマー、アクリルモノマー、含フッ素アクリルモノマーを各種組み合わせて重合した日本ペイント社製超微粒子、ガンツ化成社製ガンツパールのサブミクロンタイプのものなどが挙げられる。また、粒子径が１μｍ以下の樹脂微粒子を用いることにより成膜し易く、ワックスが表面に露出しないカプセルを形成するのに好ましい。
【００１９】
また、液媒体中でコア部材表面に樹脂を析出形成させてカプセル化する方法としては、各種のマイクロカプセルの製造方法が応用できる。
例えば、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂や尿素−ホルムアルデヒド樹脂によりカプセル化する場合には、連続層中（ワックス粒子が分散している水中）で重合反応が進行するｉｎ−ｓｉｔｕ重合法によりカプセル化することができる。また、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂や尿素−ホルムアルデヒド樹脂によりカプセル化する場合には、メラミンやホルムアルデヒドなどの単量体から反応させてもよいし、昭和高分子社製ミルベンレジン等の水溶性の初期縮合物の縮合を進めて高分子量化させてコア部材表面に析出形成してもよい。
また、アルギン酸ナトリウムを塩化カルシウムで硬化させたものや、ポリビニルアルコールをホルムアルデヒドで硬化させたものをコア部材表面に析出形成させる液中硬化法によりカプセル化することができる。また、ゼラチンを硬化させたものを液中硬化法やコアセルベーションによりコア部材表面に析出形成させることによってカプセル化することができる。
またアラビアゴム、ゼラチン、ポリビニルピロドリン、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロースなどの水溶性高分子の高分子水溶液にコア部材を分散させ、スプレードライ造粒装置によって水を蒸発させるスプレードライ法によってもカプセル化することができる。また、ポリスチレン、アクリル樹脂、スチレン−アクリル共重合体、ポリカーボネートなどの非水溶性高分子をコア部材表面に析出形成させる場合には、これらの高分子を四塩化炭素やクロロホルムなどの有機溶剤に溶解させた溶液にコア部材を分散させ、スプレードライ法によってカプセル化することができる。
ここで、コア部材表面に析出形成させたカプセルの厚さを薄くすることができると共に、硬くて熱定着時に割れてワックスが流出しやすく、かつ、現像装置内で凝集をおこしにくいこと、ワックスを内包しない粒子ができにくく、吸湿性がなく高湿環境でも凝集しにくいことから、ｉｎ−ｓｉｔｕ重合法によりメラミン−ホルムアルデヒド樹脂をコア部材表面に析出形成させてカプセル化することが好ましい。
【００２０】
また、トナー粒子に荷電制御剤を添加する方法としては、ワックスを溶融して混合する際に溶解あるいは分散させる方法、コア部材表面にハイブリダイザーやＱ型ミキサ等によって機械的衝撃力により打ち込む方法、または、荷電制御剤を溶解あるいは分散した液媒体中にコア部材又はトナー粒子を分散させた後、乾燥させる方法がある。
この荷電制御剤としては、負帯電性トナーに用いる負帯電性の荷電制御剤としては、ボントロンＳ−３４等の含金属アゾ化合物、ボントロンＥ−８４等のサリチル酸系金属錯体などが挙げられ、正帯電性トナーに用いる正帯電性の荷電制御剤としてはボントロンＮ−０１等のニグロシン、ボントロンＰ−５１等の第４級アンモニウム塩、コピーブルーＰＲ等のトリフェニルメタン等が挙げられる。
【００２１】
そして、上記製造方法で得られた後述の略球状のコア部材の体積平均粒子径、吸熱ピーク、貯蔵弾性率Ｇ’、損失弾性率Ｇ”、損失正接（Ｇ”／Ｇ’＝ｔａｎδ）、および粘度を測定した。この体積平均粒子径は、コールターカウンター（コールター社製マルチサイザー２）で測定した。また、ワックスの吸熱ピークは、示差走査熱量計（セイコーインスツルメンツ社製示差走査熱量計ＤＳＣ−２２０Ｃ）で測定した。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、後述の製造例１乃至製造例８によって作製された各ワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’と粘度とはレオメータ（Reologica Instruments社製レオメータＤＡＲ−１００）を用い、プレート：Ｐ２０ＥＴＣ、測定周波数：１Ｈｚ、測定歪み：０．００３、測定温度：７０℃〜１２５℃まで５℃きざみ、の測定条件で測定した。また、この貯蔵弾性率Ｇ’の測定と同時に損失弾性率Ｇ”も測定し、損失弾性率Ｇ”と貯蔵弾性率Ｇ’との比である損失正接ｔａｎδも測定した。
ここで、「損失弾性率Ｇ”」は、高分子における粘性、即ち応力に対する不可逆な性質を表す指標であり、定着の場面においては定着ローラのニップ部通過時の圧力に対しての変形のしやすさを表すものである。また、「損失正接ｔａｎδ」は、損失弾性率Ｇ”と貯蔵弾性率Ｇ’とのバランスを表す指標であり、通常の定着温度範囲では、トナーの損失正接ｔａｎδは１０以下である。
【００２２】
次に、上記製造方法で得られる略球状のコア部材の製造例１乃至製造例８について説明する。
【００２３】
（製造例１）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）      ４９重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）                                                                  ４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）          ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、図１に示すように、カルナウバワックスのＤＳＣにより測定されたＤＳＣ曲線の吸熱ピーク温度は８５℃である。また、図２に示すように、ポリワックス２０００のＤＳＣにより測定されたＤＳＣ曲線の吸熱ピーク温度は１２６℃である。
そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例１によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図３に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８５℃〜１１５℃の間の約３０℃の範囲において約１×１０4Ｐａで安定している。また、図４に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約６．９×１０3Ｐａ・ｓｅｃから約５．１×１０Ｐａ・ｓｅｃに約１３５分の１になっている。
【００２４】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１２．２μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００２５】
（製造例２）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
ジステアリルケトンワックスＴ−１（花王社製、吸熱ピーク温度８０℃）                                                                  ４９重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）                                                                  ４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）          ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、ジステアリルケトンワックスＴ−１の吸熱ピーク温度は８０℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例２によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図５に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８０℃〜１１５℃の間の約３５℃の範囲において約５．７×１０3Ｐａ〜約３．７×１０4Ｐａである。また、図６に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約７．２×１０3Ｐａ・ｓｅｃから約２．６×１０Ｐａ・ｓｅｃに約２７７分の１になっている。
【００２６】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．５μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００２７】
（製造例３）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）      ６８重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）                                                                  ３０重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）          ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例３によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図７に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８５℃〜１１５℃の間の約３０℃の範囲において約５×１０2Ｐａで安定している。また、図８に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約７×１０3Ｐａ・ｓｅｃから約２．１×１０Ｐａ・ｓｅｃに約３３３分の１になっている。
【００２８】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．９μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００２９】
（製造例４）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
ジステアリルケトンワックスＴ−１（花王社製、吸熱ピーク温度８０℃）                                                                  ４９重量部
脂肪酸アマイドＳ（花王社製、吸熱ピーク温度１０５℃）          ４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）          ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、ジステアリルケトンワックスＴ−１の吸熱ピーク温度は８０℃であり、脂肪酸アマイドの吸熱ピーク温度は１０５℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例４によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図９に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８０℃〜９５℃の間の約１５℃の範囲において約６．３×１０2Ｐａ〜約１．１×１０4Ｐａである。また、図１０に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約７．１×１０4Ｐａ・ｓｅｃから約２．７×１０Ｐａ・ｓｅｃに約２６３０分の１になっている。
【００３０】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．５μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３１】
（製造例５）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
ポリワックス５００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度８８℃）                                                                  ４９重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）                                                                  ４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）          ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、ポリワックス５００の吸熱ピーク温度は８８℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例５によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１１に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、９０℃〜１１５℃の間の約２５℃の範囲において約９．７×１０2Ｐａ〜約２×１０4Ｐａの間で安定している。また、図１２に示すように、このワックス混合個体の粘度は、８５℃〜９０℃の約５℃の温度範囲の間に約２．５×１０3Ｐａ・ｓｅｃから約７×１０Ｐａ・ｓｅｃに約３６分の１になっている。
【００３２】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．７μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３３】
（製造例６）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）      ４９重量部
脂肪酸アマイドＳ（花王社製、吸熱ピーク温度１０５℃）          ４９重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）          ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃であり、脂肪酸アマイドの吸熱ピーク温度は１０５℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例６によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１３に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、７０℃〜９０℃の間において約２．１×１０5Ｐａ〜約４．７×１０5Ｐａで、９５℃以上では約１×１０2Ｐａを下回っている。また、図１４に示すように、このワックス混合個体の粘度は、９０℃〜９５℃の約５℃の温度範囲の間に約７．６×１０2Ｐａ・ｓｅｃから約３．４Ｐａ・ｓｅｃに約２２３分の１になっている。
【００３４】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１２．５μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３５】
（製造例７）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）      ７４重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）                                                                  ２４重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）          ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例７によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１５に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８５℃〜１１５℃の間の約３０℃の範囲において約９．５×１０Ｐａ〜約６．５×１０Ｐａで安定している。また、図１６に示すように、このワックス混合個体の粘度は、７５℃〜８５℃の約１０℃の温度範囲の間に約７×１０3Ｐａ・ｓｅｃから約１．５×１０Ｐａ・ｓｅｃに約４６７分の１になっている。
【００３６】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．７μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３７】
（製造例８）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）      ９８重量部
染料（オリエント化学社製、ＯＩＬ  ＢＬＡＣＫ  ８６０）          ２重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定してワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、染料を完全にワックスに溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃である。そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。また、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この製造例８によって作製されたワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１７に示すように、このワックス混合固体の貯蔵弾性率Ｇ’は、８０℃以下では約８．５×１０5Ｐａ以上であるが、８５℃以上では約８×１０Ｐａ以下で１×１０2Ｐａより小さい。また、図１８に示すように、このワックス混合個体の粘度は、８０℃〜８５℃の約５℃の温度範囲の間に約１．４×１０5Ｐａ・ｓｅｃから約４．９Ｐａ・ｓｅｃに約２８５７０分の１になっている。
【００３８】
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。そして更に、気流分級機ＤＳＸ−２（日本ニューマチック社製）にて微粉を取り除いた後、表面改質装置サフュージングシステムＳＦＳ−３（日本ニューマチック社製）で熱風温度２５０℃、風量９００Ｌ／ｍｉｎで処理を行い、体積平均粒子径約１１．１μｍの球形ワックス混合物粒子（コア部材）を得た。
【００３９】
次に、上記製造例１乃至製造例８で製造した球形ワックス混合物粒子（コア部材）をもとに以下の実施例１乃至実施例６および比較例１乃至比較例４のトナーを製造し、また、結着樹脂トナーと比較するために比較例５のトナーを製造し、これらのトナーの定着実験を行った。また、これらのトナーの定着実験は、カラーレーザプリンタＨＬ−２４００Ｃ（ブラザー工業社製）の定着器をヒートローラの温度を変えられるように改造して、Ａ４サイズの用紙を毎分１６枚印刷するのに相当する回転速度で定着して測定し、図２２に示すように、各定着温度に対する定着性と耐オフセット性を評価した。ここで、図２２中、「○」は「良好」、「×」は「実用不可」を表している。
【００４０】
（実施例１）
先ず、製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                                    １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）              １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                          １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。このメタクリレート微粒子Ｎ−７０は、トリフルオロエチルメタクリレートの粒子径９８ｎｍの粒子であり、軟化点は１９１℃である。この軟化点とは、フローテスタ（島津製作所製）で流出開始から５ｍｍピストンが移動した時の温度である５ｍｍ軟化温度である。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例１のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度９０℃〜１４０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４１】
（実施例２）
先ず、製造例２で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例２で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                                    １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）              １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                          １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例２のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度８０℃〜１４０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４２】
（実施例３）
先ず、製造例３で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例３で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                                    １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）              １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                          １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例３のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度９０℃〜１４０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４３】
（実施例４）
先ず、製造例４で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例４で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                                    １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）              １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                          １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例４のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度８０℃〜１１０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４４】
（実施例５）
先ず、製造例５で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例５で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                                    １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）              １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                          １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例５のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度１００℃〜１３０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４５】
（実施例６）
先ず、
製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）          ６８重量部
蒸留水                                                      １００重量部
水溶性高分子コーガムＨＷ−２２５（昭和高分子社製）              ７重量部
を撹拌してこのワックス粒子を分散させた。そして、更に撹拌しながら、
ミルベンレジンＳＭ−８０５（昭和高分子社製）                  １２重量部
蒸留水                                                        ２４重量部
を混合したものをゆっくり添加し、１５％水酸化ナトリウム水溶液でｐＨを５．５に調整し、撹拌を続けながら５５℃に昇温して３時間保持し、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂でワックス粒子表面をカプセル状に被覆した。続いて、このカプセル状ワックス粒子を濾別回収し、風乾して粉体状のカプセル状トナー母粒子を得た。尚、ミルベンレジンＳＭ−８０５はメラミン−ホルムアルデヒド初期縮合物である。
ついで、荷電制御剤ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８４（オリエント化学社製）をメタノールに過剰に投入して撹拌した後に濾過して、溶解しなかった荷電制御剤ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８４を分離して得られた飽和荷電制御剤メタノール溶液５重量部に、前記カプセル状トナー母粒子１重量部を撹拌しながら投入して分散させ、温度を３０℃に保持して１時間撹拌を続け、濾別回収し、風乾し、荷電制御剤をカプセル状トナー母粒子に染着した。
続いて、この荷電制御剤付きカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この実施例６のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度９０℃〜１４０℃の範囲において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。
【００４６】
（比較例１）
先ず、製造例６で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例６で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                                    １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）              １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                          １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この比較例１のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度８０℃〜１２０℃の範囲において、オフセットが発生し、オフセットの発生しない定着温度範囲が存在しなかった。また、定着温度８０℃〜９０℃では熱定着が出来なかった。
【００４７】
（比較例２）
先ず、製造例７で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例７で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                                    １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）              １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                          １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この比較例２のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度９０℃において、オフセットが発生せず良好な熱定着を行うことができた。しかしながら、他の温度範囲においては、オフセットが発生し、オフセットの発生しない定着温度範囲が狭く、実用には適しなかった。
【００４８】
（比較例３）
先ず、製造例８で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例８で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                                    １００重量部
メタクリレート微粒子Ｎ−７０（日本ペイント社製）              １０重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                          １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）表面を荷電制御剤を含むトリフルオロエチルメタクリレートでカプセル状に被覆したカプセル状トナー母粒子を得た。
続いて、このカプセル状トナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ  Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この比較例３のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度８０℃〜１１０℃の範囲において、オフセットが発生し、オフセットの発生しない定着温度範囲が存在しなかった。また、定着温度８０℃では熱定着が出来なかった。
【００４９】
（比較例４）
先ず、製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）をハイブリダイゼーションシステム（奈良機械製作所社製）で１６２００ｒｐｍで５分間処理することにより、微粉を比較的大きな粒子に打ち込んで更に微粉を減らした。
そして、
前記打ち込み処理した製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）                                                                    １００重量部
荷電制御剤Ｔ−７７（保土ヶ谷化学社製）                          １重量部
をハイブリダイゼーションシステムで１３０００ｒｐｍで５分間処理することにより、球形ワックス混合物粒子（コア部材）の表面に荷電制御剤を打ち込みトナー母粒子を得た。
続いて、このトナー母粒子１００重量部に疎水シリカ（ワッカー社製、ＨＤＫ
Ｈ２０００）１重量部をメカノミル（岡田精工社製）にて２７５０ｒｐｍで３分間撹拌混合して外添してトナー粒子を得た。
そして、この比較例４のトナー粒子の定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、このトナーをトナーカートリッジに充填して印字を試みたところ、トナーがブレード融着を起こし、画像を出力することが出来なかった。
【００５０】
（比較例５）
先ず、オイルジャケット付き容器に、
カルナウバワックス（中京油脂社製、吸熱ピーク温度８５℃）      ５０重量部
ポリワックス２０００（東洋ペトロライト社製、吸熱ピーク温度１２６℃）                                                                  ５０重量部
を入れて、ジャケット温度を１３５℃に設定して上記２種類のワックスを溶解させた。また、ディスパーマットＣＶ（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製）で直径３ｃｍのインペラーを用い回転数８００ｒｐｍで３０分間撹拌し、完全に２種類のワックスを溶解させた。ここで、カルナウバワックスの吸熱ピーク温度は８５℃であり、ポリワックス２０００の吸熱ピーク温度は１２６℃である。
そして、このワックス溶解混合物をステンレス製バットに流し入れて急冷して、ワックス混合固体を得た。
続いて、このワックス混合個体を、チョッパーミルＮＣＭ−２５−５（日本ニューマチック社製）にて粗砕して直径約２ｍｍ以下の粒子にした後、超音速ジェットミルＩＤＳ−２（日本ニューマチック社製）にて粉砕した。
【００５１】
続いて、
このワックス混合物粒子                                          ７重量部
結着樹脂（非線状ポリエステル樹脂、重量平均分子量（Ｍｗ）２０００００、ガラス
転移温度（Ｔｇ）６７℃）                                        １００重量部
カーボンブラック（三菱化学社製カーボンブラック＃２６０）        ５重量部
荷電制御剤（オリエント化学社製ＢＯＮＴＲＯＮ  Ｅ−８４）        ２重量部
をヘンシェルミキサーで予備混合した後、一軸混練押出機で溶融混練してレジン中にカーボンブラック、ワックス混合物粒子、荷電制御剤を分散し、この加熱混練した材料を冷却後、粗粉砕し、更にジェットミルで微粉砕して、得られた粉砕物を風力分級し、重量平均粒子径９．８μｍのトナーを得た。
【００５２】
そして、図２１のワックス温度特性テーブル１１に示すように、この比較例５のトナーの貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を得た。
また、図１９に示すように、この比較例５のトナーの貯蔵弾性率Ｇ’は、８０℃〜１２０℃の間の約４０℃の範囲において約２．４×１０4Ｐａ〜約４．３×１０6Ｐａで安定している。また、図２０に示すように、この比較例５のトナーの粘度は、８０℃〜９０℃の約１０℃の温度範囲の間で約８．１×１０5Ｐａ・ｓｅｃから約１．４×１０5Ｐａ・ｓｅｃに約６分の１になるにすぎない。
【００５３】
また、この比較例５のトナーの定着実験の結果は、図２２のトナー評価テーブル１２に示すように、定着温度が１２０℃以上でないと、オフセットが発生しない良好な熱定着を行うことができなかった。
【００５４】
（５０００枚耐久印字試験）
次に、上記製造例１で得られた球形ワックス混合物粒子（コア部材）で作製された実施例１のトナーと実施例６のトナーとをそれぞれトナーカートリッジに充填して５０００枚耐久印字試験を行った。
この結果、実施例６のトナーでは良好な印字を行うことができた。しかし、実施例１のトナーでは、帯電性の悪化による画像のかぶりやブレード固着による白筋が若干見られた。
【００５５】
尚、上記製造例１乃至製造例８で得られた各球形ワックス混合物粒子（コア部材）には、染料を２重量％しか含有させていないが、約１重量％以上であれば十分な印字濃度を得ることが出来る。また、着色材料として顔料を使用する場合には、この顔料の含有率を５重量％〜１０重量％にすることにより、十分な印字濃度を得ることが出来る。従って、トナーを形成する樹脂製薄膜で被覆される略球状のワックス混合物粒子（コア部材）のワックスの含有率を約９０重量％〜９９重量％とし、染料又は顔料の含有率を約１重量％〜１０重量％としてもよい。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係るトナーでは、耐オフセット性に優れ、熱ローラの定着温度を１００℃以下に低下させて消費電力の大幅な削減化を図ることができると共に、定着器の低圧力化、引いては定着器の小型化、軽量化を図ることができるトナーを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】製造例１に使用するカルナウバワックスのＤＳＣ曲線の一例を示す図である。
【図２】製造例１に使用するポリワックス２０００のＤＳＣ曲線の一例を示す図である。
【図３】製造例１により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図４】製造例１により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図５】製造例２により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図６】製造例２により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図７】製造例３により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図８】製造例３により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図９】製造例４により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１０】製造例４により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１１】製造例５により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１２】製造例５により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１３】製造例６により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１４】製造例６により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１５】製造例７により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１６】製造例７により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１７】製造例８により得られたワックス混合固体の温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図１８】製造例８により得られたワックス混合固体の温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図１９】比較例５により得られたトナーの温度に対する貯蔵弾性率Ｇ’の変化の一例を示す図である。
【図２０】比較例５により得られたトナーの温度に対する粘度の変化の一例を示す図である。
【図２１】製造例１乃至製造例８により得られた各ワックス混合固体および比較例５により得られたトナーの貯蔵弾性率Ｇ’、損失正接ｔａｎδ、および粘度の各温度に対する測定値を表すワックス温度特性テーブルの一例を示す図である。
【図２２】実施例１乃至実施例６および比較例１乃至比較例５により得られたトナーの各定着温度に対する定着性と耐オフセット性との評価を表すトナー評価テーブルの一例を示す図である。
【符号の説明】
１１    ワックス温度特性テーブル
１２    トナー評価テーブル