(57)【要約】【課題】表面状態に起因する定着画像乱れ等を生じないポリイミド樹脂無端ベルトおよび該ポリイミド樹脂無端ベルトを効率よく製造する方法を提供する。【解決手段】ポリイミド皮膜の外表面にフッ素樹脂層が形成されているポリイミド樹脂無端ベルトであって、前記フッ素樹脂層表面に複数の微小な凸部が形成されており、前記凸部の凸面が球形面となっていることを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルトである。ポリイミド樹脂およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された芯体を、少なくとも大粒径のフッ素樹脂粉体および小粒径のフッ素樹脂粉体を含有する分散液中に浸漬し、浸漬後の芯体を引き上げてフッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成工程を含むことを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法である。【選択図】  図１
2004160431.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリイミド皮膜の外表面にフッ素樹脂層が形成されているポリイミド樹脂無端ベルトであって、前記フッ素樹脂層表面に複数の微小な凸部が形成されており、前記凸部の凸面が球形面となっていることを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルト。
【請求項２】
ポリイミド皮膜の外表面にフッ素樹脂層が形成されているポリイミド樹脂無端ベルトであって、前記フッ素樹脂層表面に複数の微小な凸部が形成されており、前記複数の微小な凸部が、その凸面が球形面となっている球形凸部と、その凸面の頂上部が平坦となっている平坦凸部とからなり、前記球形凸部の高さが前記平坦凸部の高さ以下であることを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルト。
【請求項３】
ポリイミド樹脂およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された芯体を、少なくとも大粒径のフッ素樹脂粉体および小粒径のフッ素樹脂粉体を含有する分散液中に浸漬し、浸漬後の芯体を引き上げてフッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成工程を含むことを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法。
【請求項４】
ポリイミド樹脂およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された複数の芯体を同数づつ２組に分け、一方の組をフッ素樹脂粉体分散液の塗布槽から引き上げる際、他方の組をフッ素樹脂粉体分散液の塗布槽に浸漬して、塗布槽内の液量が変化しないようにしてそれぞれ塗布操作を行い、フッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成工程を含むことを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法。
【請求項５】
前記フッ素樹脂層形成工程に先立って、前記ポリイミド前駆体皮膜が形成された芯体を水に浸して、前記ポリイミド前駆体皮膜に残留する溶剤を水に滲出させる滲出工程を含むことを特徴とする請求項３または４に記載のポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法。
【請求項６】
前記フッ素樹脂層形成工程において、前記芯体をフッ素樹脂粉体分散液から引き上げる際に、塗膜に気流を当てることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載のポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法。
【請求項７】
前記フッ素樹脂層形成工程において、ポリイミド樹脂およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された前記芯体をフッ素樹脂粉体の分散液を浸漬塗布した後、前記芯体を、その軸方向を鉛直方向と平行に立設させた状態とし、前記芯体の上方から熱風を供給して、乾燥を行うことを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載のポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法。
【請求項８】
前記フッ素樹脂層形成工程において、ポリイミド樹脂およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された前記芯体をフッ素樹脂粉体の分散液を浸漬塗布した後、前記芯体を、その軸方向を鉛直方向と平行に立設させた状態とし、前記芯体を前記軸を中心に回転させながら前記芯体の周面側から熱風を供給して、乾燥を行うことを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載のポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機やレーザープリンタ等の電子写真装置の加熱定着体等として使用されるポリイミド樹脂無端ベルトおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真装置では、トナー像を記録用紙上に加熱定着するための定着体として、金属やプラスチック、またはゴム製の回転体が使用されるが、装置の小型化や省電力化のために、例えば、回転体として、変形が可能な、肉厚が薄い樹脂製ベルトが用いられることがある（例えば、特許文献１および２参照）。この場合、ベルトに継ぎ目があると、継ぎ目に起因する欠陥が出力画像に生じるので、継ぎ目のない無端ベルトが好ましい。その材料としては、強度や寸法安定性、耐熱性等の面でポリイミド樹脂が好ましい。
【０００３】
ポリイミド樹脂は、その前駆体を加熱して得られる。該前駆体は、非プロトン系極性溶剤に酸無水物とジアミンとを溶解して合成される。非プロトン系極性溶剤としては、Ｎ−メチルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等が挙げられる。合成時の濃度、粘度等は、適宜選択される。
【０００４】
ポリイミド樹脂無端ベルトを定着体として使用するには、表面に付着するトナーの剥離性のため、ベルト表面に非粘着性の層を設けることが好ましい。その層の材料としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等のフッ素樹脂が好ましい。非粘着性の層には、耐摩耗性や静電オフセットの向上、トナーの付着防止用オイルとの親和性等のために、カーボン粉体や、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機化合物粉体等、フッ素樹脂以外の材料を含んでもよい。
【０００５】
定着ベルトとしてのポリイミド樹脂層の厚さは、２５〜２００μｍの範囲が好ましく、非粘着層の厚さは５〜５０μｍの範囲が好ましい。
【０００６】
ポリイミド樹脂で無端ベルトを作製するには、例えば、円筒体の内面にポリイミド前駆体溶液を塗布し、回転しながら乾燥させる遠心成形法（例えば、特許文献３参照）や、円筒体内面にポリイミド前駆体溶液を展開する内面塗布法（例えば、特許文献４参照）がある。
但し、これら内面に成膜する方法では、ポリイミド前駆体皮膜が、管状体として強度を保持できる状態になるまで熱処理した後、円筒体から抜いて外型に載せ換える必要があり、工数が増える問題があった。表面にフッ素樹脂層を塗布する場合も、外型に載せ換えた後で塗布する必要があった。
【０００７】
ポリイミド樹脂無端ベルトの他の製造方法として、芯体の表面に、浸漬塗布法によってポリイミド前駆体溶液を塗布して乾燥し、加熱することにより、芯体外面上にポリイミド樹脂皮膜を形成する方法もある。ポリイミド前駆体溶液が高粘度のために、膜厚が厚くなりすぎる場合には、芯体の外径よりも大きな孔を設けたフロートをポリイミド前駆体溶液に浮かべて、ポリイミド前駆体溶液の膜厚を制御する方法がある（例えば、特許文献５参照）。
この方法では、外型に載せ換える工数が不要のため、ポリイミド樹脂層の表面にフッ素樹脂層を塗布する場合は、そのままで塗布することができる。
【０００８】
一方、ポリイミド樹脂層の表面にフッ素樹脂層を形成するには、フッ素樹脂が溶剤に不溶性であるため、フッ素樹脂の粉体を、界面活性剤を用いて、水等の溶媒に分散した塗料を塗布した後、溶媒を乾燥し、焼成して加熱溶融する方法がとられる。
【０００９】
フッ素樹脂分散液の塗布方法として、スプレー塗布法は、表面の平滑性が劣るほか、高価なフッ素樹脂分散液の塗着効率が悪いために、あまり好ましくない。
また、芯体を回転させながら、フッ素樹脂分散液をディスペンサーにより供給し、かつディスペンサーを芯体の回転軸方向に移動させることにより、らせん状に巻回して塗布する方法（例えば、特許文献６参照）もある。しかし、かかる方法では、フッ素樹脂分散液が流延性に乏しいために、らせん状の筋が消えにくく、特に膜厚が２５μｍ以上と厚い場合、らせん筋が顕著になる問題がある。
【００１０】
他のフッ素樹脂分散液の塗布方法として、芯体の軸方向を水平方向に対し垂直にして、フッ素樹脂分散液に浸漬し、次いで引き上げることにより塗布する浸漬塗布方法もあり、平滑な被膜を形成する場合に好ましい。ところが、フッ素樹脂分散液は、主溶媒が水であるために乾燥が比較的遅く、浸漬塗布方法で塗布すると、芯体の引き上げ最中に、図１０に示すように、塗膜１９に不規則な垂れ２４が発生したり、軸方向上下で膜厚のむらを生じることもある。また、塗布後の被膜の溶媒を速やかに乾燥させるために、被膜に熱風を吹き付けると、乾燥の筋目やむらが生じることもある。これらの問題は、膜厚が２５μｍ以上の場合に特に発生しやすい。
【００１１】
軸方向に膜厚むらを防止するには、本出願人が以前開示したように、引き上げ速度を段階的に遅くなるように制御する方法があるが、塗膜に発生する垂れを充分に防止することはできなかった（例えば、特許文献７参照）。
また、フッ素樹脂分散液は、フッ素樹脂粉体が低表面エネルギーであることや、比重が重いこと等のため、分散液の安定性が十分ではなく、粉体が沈降したり、凝集しやすい問題がある。また、混入されている界面活性剤のために、液が泡立ちやすい問題もある。
【００１２】
【特許文献１】
特開平８−２６２９０３号公報
【特許文献２】
特開平１１−１３３７７６号公報
【特許文献３】
特開昭５７−７４１３１号公報
【特許文献４】
特開昭６２−１９４３７号公報
【特許文献５】
特開２００２−９１０２７号公報
【特許文献６】
特開平９−２９７４８２号公報
【特許文献７】
特開２００１−１９８９３０号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
例えば、定着ベルトは、定着ロールと当接させて回転させるようにして定着装置に組み付けられるが、定着ベルトの表面は鏡面のような平滑面であるよりは、ある程度、粗面になっている方が、摺動性や定着オイルの保持性の面で好ましい場合がある。但し、粗面になりすぎると、定着画像に乱れを生ずる場合もあり、使用する定着プロセスに応じて表面粗さが選択される。また、粗面を形成している凸部の先端が角型となっている場合は、回転時に定着ベルトに摺動する部材に傷を付けたり、定着される画像面にへこみ欠陥を転写する、という問題が生じることがある。
【００１４】
以上から本発明は、表面状態に起因する定着画像乱れ等を生じないポリイミド樹脂無端ベルトおよび該ポリイミド樹脂無端ベルトを効率よく製造する方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、フッ素樹脂分散液を浸漬塗布法により塗布する際に、被膜に泡や垂れやむらを発生させることなく、フッ素樹脂層を形成することが可能なポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法を提供することを目的する。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決すべく鋭意検討の結果、本発明者は、下記本発明により当該課題を解決できることを見出した。すなわち、本発明は、
＜１＞  ポリイミド皮膜の外表面にフッ素樹脂層が形成されているポリイミド樹脂無端ベルトであって、前記フッ素樹脂層表面に複数の微小な凸部が形成されており、前記凸部の凸面が球形面となっていることを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルトである。
【００１６】
＜２＞  ポリイミド皮膜の外表面にフッ素樹脂層が形成されているポリイミド樹脂無端ベルトであって、前記フッ素樹脂層表面に複数の微小な凸部が形成されており、前記複数の微小な凸部が、その凸面が球形面となっている球形凸部と、その凸面の頂上部が平坦となっている平坦凸部とからなり、前記球形凸部の高さが前記平坦凸部の高さ以下であることを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルトである。
【００１７】
＜３＞  ポリイミド樹脂（ポリイミド皮膜）およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された芯体を、少なくとも大粒径のフッ素樹脂粉体および小粒径のフッ素樹脂粉体を含有する分散液中に浸漬し、浸漬後の芯体を引き上げてフッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成工程を含むことを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法である。
【００１８】
＜４＞  ポリイミド樹脂（ポリイミド皮膜）およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された複数の芯体を同数づつ２組に分け、一方の組をフッ素樹脂粉体分散液の塗布槽から引き上げる際、他方の組をフッ素樹脂粉体分散液の塗布槽に浸漬して、塗布槽内の液量が変化しないようにしてそれぞれ塗布操作を行い、フッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成工程を含むことを特徴とするポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法である。
【００１９】
＜５＞  前記フッ素樹脂層形成工程に先立って、前記ポリイミド前駆体皮膜が形成された芯体を水に浸して、前記ポリイミド前駆体皮膜に残留する溶剤を水に滲出させる滲出工程を含むことを特徴とする＜３＞〜＜４＞のいずれかに記載のポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法である。
【００２０】
＜６＞  前記フッ素樹脂層形成工程において、前記芯体をフッ素樹脂粉体分散液から引き上げる際に、塗膜に気流を当てることを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載のポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法である。
【００２１】
＜７＞  前記フッ素樹脂層形成工程において、ポリイミド樹脂およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された前記芯体をフッ素樹脂粉体の分散液を浸漬塗布した後、前記芯体を、その軸方向を鉛直方向と平行に立設させた状態とし、前記芯体の上方から熱風を供給して、乾燥を行うことを特徴とする＜３＞〜＜５＞のいずれかに記載のポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法である。
【００２２】
＜８＞  前記フッ素樹脂層形成工程において、ポリイミド樹脂およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された前記芯体をフッ素樹脂粉体の分散液を浸漬塗布した後、前記芯体を、その軸方向を鉛直方向と平行に立設させた状態とし、前記芯体を前記軸を中心に回転させながら前記芯体の周面側から熱風を供給して、乾燥を行うことを特徴とする＜３＞〜＜５＞のいずれかに記載のポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のポリイミド樹脂無端ベルト（以下、単に「無端ベルト」ということがある）およびその製造方法を、図面を参照して詳細に説明する。
【００２４】
＜ポリイミド樹脂無端ベルト＞
本発明の第一のポリイミド樹脂無端ベルトは、図１に示すように、ポリイミド皮膜１０の外表面（図面上、上側）にフッ素樹脂層１１が形成されている。フッ素樹脂層１１表面には、複数の微小な凸部１２、１３が形成されており、凸部１２、１３の凸面が球形面となっている。
【００２５】
フッ素樹脂層１１表面に複数の微小な凸部１２、１３が形成されていることで、例えば定着ベルトとして使用する場合にトナーの剥離性を向上させることができる。特に、凸部１２、１３の凸面が球形面となっていることで、摩擦が低下することの他、定着画像が粗くなることがない、といった効果を得ることができる。
フッ素樹脂層１１の厚さは、５〜５０μｍであることが好ましく、２０〜４５μｍであることがより好ましい。
【００２６】
ここで、「複数の微小な凸部」とは、表面粗さＲａ（算術平均粗さ）で０．０５〜１．２μｍ（好ましくは、０．１〜１．０μｍ）の凹凸が形成された状態における当該凸部を意味する。表面粗さＲａがかかる範囲にあることで、定着画像を荒らすことなく、摩擦を低減させるといった効果が得られる（後述する本発明の第二のポリイミド樹脂無端ベルトについても同様）。
また、本明細書にいう「球形面」とは、凸部（突出している面）１２、１３の凸面が部分的な球形の面を形成していることをいう。かかる凸部の存在は無端ベルトの断面を電子顕微鏡で観察することで確認することができる。
【００２７】
複数の微小な凸部１２、１３は、それらの凸面の曲率が大きいものと、小さいものとの少なくとも２種から構成されていることが好ましい。かかる構成は後述の製造方法により得ることができる。
【００２８】
本発明の第二のポリイミド樹脂無端ベルトは、図２に示すように、ポリイミド皮膜１０の外表面にフッ素樹脂層１１が形成されている。フッ素樹脂層１１表面に複数の微小な凸部１２、１４が形成されており、前記複数の微小な凸部が、その凸面が球形面となっている球形凸部１２と、その凸面の頂上部が平坦となっている平坦凸部１４とからなり、球形凸部１２の高さが平坦凸部１４の高さ以下となっている。
当該無端ベルトは、第一の無端ベルトの外表面にある比較的大きな凸部を、図２に示す微小な凸部１４のように、ポリイミド皮膜１０の表面と平行になるように研磨することで得られる。
かかる態様としても、第一のポリイミド樹脂無端ベルトと同様の効果が得られる。特に、凸部１４のように、その凸面の頂上部を平坦にすることで、表面の摩擦をより低減させる、といった効果が得られる。
【００２９】
また、いずれのポリイミド樹脂無端ベルトにおいても、表面の凹部には、定着オイルが保持されるので、これがすぐに消費されることがない。
【００３０】
＜ポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法＞
本発明のポリイミド樹脂無端ベルトを製造するには、まず、ポリイミド樹脂皮膜形成工程およびポリイミド前駆体皮膜形成工程のいずれかの工程を経て、ポリイミド樹脂皮膜もしくはポリイミド前駆体皮膜が形成された芯体を、少なくとも大粒径のフッ素樹脂粉体および小粒径のフッ素樹脂粉体を含有する分散液中に浸漬し、浸漬後の芯体を引き上げてフッ素樹脂層を形成（フッ素樹脂層形成工程）する。その後、焼成処理等を施して（加熱焼成工程）製造される。
以下、各工程について説明する。
【００３１】
まず、本発明の無端ベルトの製造に使用される芯体の材質は、アルミニウムや、ニッケル、ステンレス鋼等の金属が好ましい。なかでも熱膨張率が大きいという観点から、アルミニウムが特に好ましい。芯体の表面は、クロムやニッケルでメッキしたり、フッ素樹脂やシリコーン樹脂で被覆してもよい。
【００３２】
芯体の表面は、表面粗さＲａが０．２〜２μｍ程度に粗面化することが好ましい。粗面化方法には、ブラスト、切削、サンドペーパーがけ等の方法があるが、ポリイミド樹脂無端ベルト内面を摺動性のよい球形面状で凸形状の微小な凹凸が形成された状態とするために、芯体の表面は、球状の粒子を用いてブラスト処理を施すことが好ましい。
ブラスト処理とは、直径０．１〜１ｍｍ程度のガラス、アルミナ、ジルコニア等からなる粒子を、圧縮空気によって芯体に吹き付けて圧痕を形成させる方法である。吹き付ける粒子の形状が球状であると、球状の圧痕、すなわち球状の凹部が芯体表面に形成される。
ところで、ブラスト粒子として、不定形のアルミナ粒子（例えば一般的な研磨粒子）を用いた場合には、芯体表面の粗面形状も不定形となり、特に鋭角の突起や窪みが形成されやすく、作製されるポリイミド樹脂無端ベルトの内面にも鋭角の突起や窪みが形成されて好ましくない。
【００３３】
また、後述するポリイミド樹脂皮膜等を形成してこれを乾燥する際に、残留している溶剤、あるいは加熱反応時に樹脂から生成する水が除去しきれないことがある。このような場合、ポリイミド樹脂皮膜に膨れが生じることがあり、特にポリイミド樹脂皮膜の膜厚が５０μｍを越えるような厚い場合に顕著であるが、そのような場合でも、芯体表面の粗面化は有効である。
すなわち、ポリイミド樹脂皮膜から生じる残留溶剤または水の蒸気は、芯体とポリイミド樹脂皮膜との間にできるわずかな隙間を通って外部に出ることができ、膨れが生じなくなる。
ブラスト処理後の芯体表面には、ポリイミド樹脂が接着しないよう、離型剤を塗布することが好ましい。
【００３４】
（ポリイミド前駆体皮膜形成工程）
ポリイミド前駆体皮膜形成工程は、芯体にポリイミド前駆体を塗布するポリイミド前駆体塗布工程と、その後乾燥してポリイミド前駆体皮膜を形成するポリイミド前駆体乾燥工程と、を含む。なお、ポリイミド前駆体としては、既述の通りである。
【００３５】
ポリイミド前駆体塗布工程：
ポリイミド前駆体塗布工程において、塗布方法の一つとしては、ポリイミド前駆体溶液をノズルから芯体表面に流下させつつ、へらでポリイミド前駆体溶液を平坦化し、ノズルとへらを円筒状芯体の一端から他の一端へ水平方向に移動させることにより、芯体表面にポリイミド前駆体溶液を塗布する方法がある（螺旋塗布法）。
へらがない場合、流下したポリイミド前駆体溶液は、筋状のまま芯体上に付着し、平坦になりにくい。
【００３６】
他の塗布方法としては、浸漬塗布方法がある。特開２００２−９１０２７号公報に開示されているように、芯体の外径よりも大きな孔を設けたフロートをポリイミド前駆体溶液に浮かべて、ポリイミド前駆体溶液の膜厚を制御するのが好ましい。この方法について、塗布工程の概略断面図である図３により説明する（図は塗布主要部のみを示し、周辺部は省略）。
なお、「芯体上に塗布する」とは、芯体の表面上、及び該表面に層を有する場合は、その層上に塗布することを示す。また、「芯体を上昇」とは、塗布液面との相対関係であり、「芯体を停止し、塗布液面を下降」させる場合を含む。
【００３７】
図３に示すように、溶液（ポリイミド前駆体溶液）２を塗布槽３に入れ、その中に芯体１を浸漬し、次いで上昇させることにより塗布が行われ、塗膜４が形成される。溶液２上には、芯体１の外径よりも大きな円形の孔６を設けた環状体５を自由移動可能状態で設置する。塗膜４の濡れ膜厚は、芯体１と孔６との間隙により定まるので、孔６の内径は、所望の膜厚を鑑みて設定する。すなわち、乾燥後の膜厚は、濡れ膜厚と溶液の不揮発分濃度の積であり、これから所望の濡れ膜厚が求められる。
環状体５は中空構造でもよい。また、環状体５の沈没防止のために、環状体５の外周面または塗布槽３に、環状体５を支える足や腕を設けてもよい。
【００３８】
図３に示す塗布方式を改良した方式について、図４に示す。この場合、溶液２を環状塗布槽７に入れ、図面上、その下部から上部へ芯体１を通過させて塗布を行う。環状塗布槽７の底部には、溶液２が漏れないように、ポリエチレンやシリコーンゴム等の柔軟性板材から成る環状のシール材８を設ける。芯体１の上下には、中間体９が取り付けられる。
環状塗布槽７を用いる環状塗布方式は、図３に示した浸漬塗布方法より、溶液２の量が少なくて済む利点がある。環状体５を溶液２上に自由移動可能状態で設置するのは、図３の場合と同じである。
【００３９】
環状体５は、溶液２上でわずかの力で動くことができるよう、自由移動可能状態で設置するが、その方法としては、液上に浮遊させる方法のほか、環状体５をロールやベアリングで支える方法、環状体５をエア圧で支える方法、などがある。環状体５の孔６を通して芯体１を溶液から上昇させると、溶液２の介在により、芯体１と環状体５との間に摩擦抵抗が生じ、環状体５には上昇力が作用し、環状体５は少し持ち上げられる。この時、環状体５は芯体１との摩擦抵抗が周方向で一定になるように移動し、間隙が一定になるので、塗布される膜厚は周方向で均一になる。すなわち、均一な膜厚の塗膜４が芯体１上に形成される。
【００４０】
ポリイミド前駆体乾燥工程：
芯体上にポリイミド前駆体溶液を塗布後、乾燥をすると、ポリイミド前駆体の皮膜が形成される。乾燥温度は５０〜２００℃、乾燥時間は３０〜２００分間とすることが好ましい。乾燥時の温度により、乾燥前の塗膜は粘度が低下し、重力の影響を受けて、垂れが生じやすいが、その場合には、芯体の軸方向を水平にして、１０〜６０ｒｐｍ程度で回転させるのがよい。
【００４１】
乾燥後の時点では、ポリイミド前駆体皮膜には溶剤が、最初の含有量の１０〜４０％程度は残っており、皮膜はまだ柔軟性を有している。そのため、ポリイミド前駆体皮膜は芯体から取り外せるわけではなく、管状物としての強度を保持していないが、管状物としての強度を保持できるほど皮膜を乾燥させた場合には、フッ素樹脂の塗布中に皮膜に割れが生じるおそれがある。
ポリイミド前駆体の塗布時、芯体の端部に不塗布部を設けた場合はもちろんであるが、芯体の全面にわたって塗布した場合でも、乾燥によりポリイミド前駆体皮膜が収縮するので、芯体の端部に露出部が生じることとなる。
【００４２】
（フッ素樹脂層形成工程）
この工程では、ポリイミド樹脂（ポリイミド皮膜）およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された芯体を、その中心軸を水平方向に対し垂直にした際に、下端側となる部分のポリイミド前駆体皮膜の端部、および芯体表面の露出部分に被覆処理を施した後、芯体をフッ素樹脂の分散液に浸漬して塗布する。
【００４３】
被覆処理には、少なくとも、ポリイミド前駆体皮膜の端部と芯体表面露出部に粘着テープを貼り付ける方法；幅広のゴムバンドを拡張して被せる方法；芯体の下端をすっぽり覆うキャップ（例えばゴム栓）を取り付ける方法；等を適用することができる。粘着テープやゴムバンドを取り付ける際、芯体の下端に、円筒体または蓋を取り付けてもよい。
【００４４】
次いで、図５に示すように、被覆処理１５を施した側を下側にして芯体１を水平方向に対し垂直にし、塗布槽１７内のフッ素樹脂分散液１６に浸漬し、引き上げることにより、フッ素樹脂分散液１６の被膜１９が塗布される。フッ素樹脂分散液１６は、塗布槽１７に溜め置きするほか、図６に示すように、塗布槽１７の外側に、芯体１の体積以上の容量を有する外部槽２１を設け、ポンプ２２により、図面上、塗布槽１７の下部から供給し、上部から溢流させて、循環させてもよい。
このようにして循環をさせると、フッ素樹脂分散液１６の沈降や凝集を防止でき、液の表面を常に新鮮な状態に確保することができる。外部槽２１との間で循環させることは、外部に別の塗料タンクを設けて循環するよりも、高価なフッ素樹脂分散液の総量を少なくできるほか、塗布槽１７上部から溢流するフッ素樹脂分散液が、落流することによる泡立ちが起きにくい利点もある。循環経路にはフィルター２３や、粘度計、希釈液追加装置等を付加することも好ましい。
【００４５】
フッ素樹脂分散液には、粒径が０．１〜２０μｍのフッ素樹脂粉体が分散されている。当該フッ素樹脂粉体は、粒径が５〜２０μｍの大粒径のフッ素樹脂粉体（以下、「大粒子」ということがある）と０．１〜２μｍの小粒径のフッ素樹脂粉体（以下、「小粒子」ということがある）とが主成分（９０質量％以上）として含まれており、その間の粒径の粉体があってもよい。
大粒子と小粒子との質量比は、粗さの適切化の観点から、１：１０〜１０：１であることが好ましく、１：５〜５：１であることがより好ましい。
【００４６】
主に、大粒子の粒径により、焼成後の表面粗さが定まる。複数種の粉体を用いることで、先述したように表面粗さの調整が可能となり、また、大粒子と小粒子を混合した方が、凝集や沈降が起こりにくくなるほか、焼成後の被膜が密になる効果もある。
【００４７】
フッ素樹脂分散液の溶媒は、水のほか、エタノールやブタノール等のアルコールや、エチレングリコール等のグリコール、またそのエステル類を併用してもよい。
また、界面活性剤や粘度調整剤等も添加してもよい。カーボン粉体や、酸化チタン、硫酸バリウム等のフッ素樹脂以外の材料を含ませる場合、上記フッ素樹脂分散液の中にこれらを混ぜて分散すればよい。
【００４８】
フッ素樹脂分散液の固形分濃度は、塗布する膜厚にもよるが、１０〜７０％であることが好ましく、粘度は０．１〜１Ｐａ・ｓ程度であることが好ましい。溶媒の蒸発により、フッ素樹脂分散液の濃度が変化した場合には、アルコール等を加えて調整すればよい。
フッ素樹脂分散液を塗布槽に入れる前には、脱泡処理により、液中から泡を除去しておくのがよい。界面活性剤が添加されていると、フッ素樹脂分散液は泡立ちが起こりやすく、液中に泡があると塗膜に欠陥が生じるからである。
脱泡の方法には、時間をかけて静置することのほか、減圧や遠心分離、ろ過、超音波印加、等の方法がある。
なお、水には２０℃で窒素が約１．１９体積％、酸素が約０．６４体積％の溶解度があり、フッ素樹脂分散液にはこれらの気体が溶存するが、溶存気体も減圧によって減じておくことが好ましい。
【００４９】
フッ素樹脂分散液を塗布する際、芯体の引き上げ速度は、所望の膜厚にもよるが、５０〜５００ｍｍ／分程度である。引き上げの際、フッ素樹脂分散液の塗膜に垂れが生じる場合、図５および図６に示すように送風装置２０を設けて、塗膜に気流を当て、溶媒の乾燥を促進することが好ましい。塗膜に当てる気流は、一方向からよりは、周方向で均一になるよう、周回または環状に当てるのがよい。そのような送風装置として、特許第２８４４７８４号公報や、特許第２６２９４１７号公報に記載されているものが好ましい。
【００５０】
気流の風速は、１〜１０ｍ／分程度が好ましい。これが弱いと乾燥促進の効果が小さく、強すぎると塗膜に筋やむら等の欠陥を生じる虞がある。また、塗膜に当たった気流が塗布槽に流れると、液面が揺れたり、液面で溶媒の乾燥が生じるので、気流が塗布槽に流れないよう、上向きに当てるのが好ましい。気流としては空気流を使用することができる。
【００５１】
フッ素樹脂分散液の塗膜に気流を当てることにより、水を主体とする溶媒の乾燥が促進されるので、被膜は垂れを生じる間もなく、乾燥される。これにより、膜厚むらも解消されるので、膜厚むらを防止するための引き上げ速度の制御は、しなくてもよい。
【００５２】
ところで、ポリイミド前駆体皮膜をフッ素樹脂分散液に浸漬すると、ポリイミド前駆体皮膜に残留している非プロトン系極性溶剤が、フッ素樹脂分散液に滲出することがある。前述したように非プロトン系極性溶剤は乾燥が遅いため、その滲出量が多くなると、フッ素樹脂分散液の塗膜の乾燥も遅くなって、ますます垂れが生じやすくなる問題が生じる。
そこで、フッ素樹脂分散液の浸漬塗布回数が多い場合には、ポリイミド前駆体皮膜の残留溶剤を減少させておくことが好ましい。そのためには、ポリイミド前駆体皮膜の乾燥をよく行うことのほか、非プロトン系極性溶剤が水とよく相溶する性質を利用し、フッ素樹脂層形成工程に先立って、ポリイミド前駆体皮膜が形成された芯体を水に浸し、ポリイミド前駆体皮膜に残留する溶剤を水に滲出させる滲出工程を設けることが好ましい。ポリイミド前駆体皮膜を水に浸す時間は、５〜６０秒程度が好ましい。その水には非プロトン系極性溶剤が蓄積していくが、およそ３０％の濃度までは問題なく滲出に使うことができる。
ここで使用する水は、水道水や地下水でもよく、不純物を除去したイオン交換水（純水）も好ましいが、洗浄能力を高めるために、水を電気分解したアルカリイオン水も好ましい。さらに、ｐＨ１２〜１３のアルカリイオン水に、ｐＨ緩衝液を加えた超還元水がより好ましい。なお、超還元水は、芯体の表面の洗浄に使用してもよい。
【００５３】
後述の加熱焼成後において、フッ素樹脂層とポリイミド樹脂層との密着性が不足する場合は、フッ素樹脂分散液の塗布前に中間層を設けてもよい。その材料としては、加熱焼成時の熱により、酸化物のような無機化合物に変化する、シリコーン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機チタン化合物、有機アルミニウム化合物、等の有機金属化合物が好ましい。
中間層は、０．０５〜１μｍ程度の厚みに塗布される。膜厚が薄いので、塗布方法は、浸漬塗布法、スプレー塗布法、らせん状塗布法など、任意の方法でよく、乾燥は自然乾燥でも、温熱乾燥でもよい。
有機金属化合物の中間層を設けた場合、フッ素樹脂分散液は、ポリイミド前駆体皮膜の上に塗布する場合より垂れが少なくなることもあるが、その場合はフッ素樹脂分散液の塗布時に当てる気流は弱めてもよい。
以上のようにして形成されるポリイミド前駆体皮膜は、大粒子や小粒子に起因する凸部が形成され、先端が尖った角型の凸部が形成されることはない。
【００５４】
なお、ポリイミド前駆体皮膜を形成し、３５０〜４５０℃で加熱してポリイミド樹脂皮膜を形成（ポリイミド樹脂被膜形成工程）した後に、当該フッ素樹脂層形成工程を設けてもよい。
【００５５】
フッ素樹脂分散液の塗布後、室温から１５０℃の間で５〜２０分間置いて溶媒を乾燥させる。乾燥を促進するために、熱風を供給することが有効であるが、熱風が当たった部分と当たらなかった部分とで、筋目を生じたり、粗さなどがむらになることがある。これを防止するためには、被膜に熱風が直に当たらないように、芯体の軸方向を鉛直方向と平行に立設させた状態とし、芯体の上方から熱風を供給して、乾燥を行うことが好ましい。
すなわち、ポリイミド前駆体皮膜上にＰＦＡ塗膜１０を形成し、下端被覆（被覆処理）を除去した後、芯体１を図８に示すような、５０〜１５０℃の熱風２７が上方から下降する乾燥炉２６に５〜２０分間入れて乾燥する。これにより、ＰＦＡ被膜に筋目やむらを生じることなく、乾燥時間を短縮することができた。
【００５６】
また、上記立設させた状態で、芯体を軸を中心に回転させながら、芯体の周面側から熱風を供給して、乾燥を行ってもよい。
すなわち、ポリイミド前駆体皮膜上にＰＦＡ塗膜１０を形成し、下端被覆（被覆処理）を除去した後、芯体１を図９に示すような、５０〜１５０℃の熱風２７が横方向から吹き出る乾燥炉２６に５〜２０分間入れて乾燥する。その際、芯体１は回転台２８の上で、１０〜１００ｒｐｍで回転させることが好ましい。この方法でも、ＰＦＡ被膜に筋目やむらを生じることなく、乾燥時間を短縮することができる。
一般的に既製の乾燥炉は、内部の側面（または背面）から熱風が吹き出る構造が多いが、この場合でも回転台を付加すれば、上記のようにフッ素樹脂被膜の乾燥に使用可能である。
【００５７】
以上のように上記いずれかの方法により、筋目やむらの発生を防ぐことが可能となり、溶媒の乾燥が促進される。なお、熱風としては特に限定されず、空気などを使用することができる。
【００５８】
（加熱焼成工程）
上記乾燥の前後に、先に形成した被覆処理を取り外す。乾燥後、または乾燥して被覆処理を取り外した後、３５０〜４５０℃の温度で２０〜６０分間加熱すると、ポリイミド前駆体は縮合反応し、フッ素樹脂粉体は溶融焼成されてフッ素樹脂層となる。この時、ポリイミド前駆体皮膜中に溶剤が残留していると、皮膜に膨れを生じることがあるため、前記温度に達するまでに、完全に残留溶剤を除去することが好ましく、温度を段階的に上昇させたり、ゆっくりと上昇させることが好ましい。
有機金属化合物の中間層がある場合、加熱焼成工程において、有機成分は分解して飛散し、金属化合物の層が形成される。
【００５９】
その後、常温に冷やすと、ポリイミド樹脂皮膜が形成された芯体が得られ、芯体を取り外すことで本発明のポリイミド樹脂無端ベルトが製造される。本発明のポリイミド樹脂無端ベルトは、必要に応じて、端部の長さを揃える切断加工、表面の粗さを調整する研磨加工、等が施され、画像形成装置に使用される定着ベルト等に供される。
【００６０】
なお、図２に示す無端ベルトを作製するには、加熱焼成工程を経た後に凸面の頂上部が平坦（下層にあるポリイミド皮膜の表面と平行）になるように、研磨処理を施す。
研磨処理としては、乾式法および湿式法のいずれでもよい。乾式法としてはサンドペーパや研磨フィルムを使用して研磨する方法がある。湿式法としては、上記と同じことを、水等の液体を介して行う方法がある。
【００６１】
また、本発明のポリイミド樹脂無端ベルトの他の製造方法は、ポリイミド樹脂およびポリイミド前駆体皮膜のいずれかが形成された複数の芯体を同数づつ２組に分け、一方の組をフッ素樹脂粉体分散液の塗布槽から引き上げる際、他方の組をフッ素樹脂粉体分散液の塗布槽に浸漬して、塗布槽内の液量が変化しないようにしてそれぞれ塗布操作を行い、フッ素樹脂層を形成するフッ素樹脂層形成工程を含む。フッ素樹脂層形成工程を上記工程とする以外は、既述の本発明のポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法と同様である。
【００６２】
図５の溜め置き塗布槽を使用した塗布方法を適用する場合、芯体１を浸漬すると、フッ素樹脂分散液１６の液面が上下に変動するが、そのような液面変動があると、フッ素樹脂分散液１６が塗布槽１７の内面に付着した部分が乾燥して、次第に塗布に支障がでるようになる。
そこで、図７に示すように、２つの塗布槽を連通させ、一方の塗布槽２５’から芯体１を引き上げて塗布するとき、他方の塗布槽２５に芯体１を同じ速度で浸漬するようにすれば、フッ素樹脂分散液の液面の変動はなくなる。
さらに、生産数を増すために、複数の芯体を１組として、一つの塗布槽で塗布しても良いが、この場合は、他方の塗布槽に同じ本数の１組の芯体を浸漬する。このような連通式塗布槽の場合も、フッ素樹脂分散液を循環させることは有効である。
なお、フッ素樹脂分散液に既述の製造方法に使用する大小異なる粒径のフッ素樹脂粉体を含有させれば、図１および図２に示される無端ベルトを作製することができる。
【００６３】
【実施例】
以下、本発明を下記実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６４】
〔実施例１〕
ポリイミド前駆体溶液として、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物と、ｐ−フェニレンジアミンとが、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド中で合成された、固形分濃度１８％（重量％、以下同じ）、粘度約２０Ｐａ・ｓの溶液を用意した。
【００６５】
外径７０ｍｍ、長さ４００ｍｍの素管を３５０℃で１０分間加熱し、自然冷却した後、表面を切削して外径を６８ｍｍにしたアルミニウム製円筒を用意した。その表面を、球形アルミナ粒子（不二製作所社製、粒径１０５〜１２５μｍ）によるブラスト処理により、Ｒａ０．８μｍに粗面化した後、シリコーン系離型剤（商品名：ＫＳ７００、信越化学(株)製）を塗布して、３００℃で１時間の焼き付け処理し、芯体とした。
【００６６】
芯体の軸方向を水平にして１２０ｒｐｍで回転させ、幅２０ｍｍ、厚さ１ｍｍのポリエチレン板からなり、弾力性を有するへらを芯体に押し付け、ポリイミド前駆体溶液を口径４ｍｍのノズルから、エア圧０．４ＭＰａにて、２３ｍｌ／ｍｉｎの流量で押し出した。ポリイミド前駆体溶液がへらを通過する際、へらが押し上げられ、へらと芯体との間には隙間ができた。
次いで、ノズルとへらを１８０ｍｍ／分の速度で、芯体の一端から他端へ移動させてポリイミド前駆体溶液を塗布した。この条件で、芯体１回転あたり、ノズルとへらは１．５ｍｍずつ移動する。なお、塗布の際には、芯体の両端に５ｍｍずつの不塗布部分を設けた。
【００６７】
塗布後、芯体を２０ｒｐｍで回転させながら、１００℃の乾燥炉に入れた。６０分後に取り出すと、約１５０μｍ厚のポリイミド前駆体皮膜が形成され、残留溶剤は約４０％（重量比）であった。この状態ではまだ、皮膜を芯体から取り外すことはできなかった。
次いで、芯体の一端に円錐形の蓋を取り付け、幅２０ｍｍの粘着テープを一周巻き付け、芯体の不塗布部分とポリイミド前駆体皮膜の端部に被覆処理を施した。
【００６８】
一方、溶媒として水のほかに、エタノール、ｔ−ブタノールを含むＰＦＡ水性塗料（フッ素樹脂分散液、濃度６０％、粘度４００ｍＰａ・ｓ、）を用意した。この中の固形分は、粒径約１７μｍのＰＦＡ粉体（大粒子）が５５質量％、粒径約１μｍのＰＦＡ粉体（小粒子）が４０質量％、粒径約０．１μｍのカーボン粉体が５質量％であった。
これを図５に示すように、内径９０ｍｍ、高さ４８０ｍｍの塗布槽１７に入れた。なお、この液（ＰＦＡ水性塗料）はあらかじめ２０ｈＰａの減圧下で１２時間置いて脱泡処理を施したものである。塗布槽１７の上部には、環状に風速５ｍ／分の気流が上方４５°に向けて吹き出される環状送風装置２０を取り付けた。
【００６９】
被覆１５を下側にして芯体１を垂直にし、ポリイミド前駆体皮膜１８を上部から５ｍｍ残して塗料１６に浸漬した。次いで気流を当てながら、０．２ｍ／分の速度で芯体１を引き上げ、ＰＦＡの塗膜１９を形成した。
【００７０】
引き上げ終了後、粘着テープを除去し、下部の蓋を取り外した後、８０℃の無風乾燥炉で１０分間乾燥した。
加熱焼成工程として、１５０℃で２０分間、２２０℃で２０分間、及び３８０℃で３０分間、芯体を加熱して、ポリイミド樹脂皮膜を形成すると共に、ＰＦＡ塗膜を焼成した。芯体が室温に冷えた後、ポリイミド樹脂皮膜を取り外し、７５μｍ厚のポリイミド樹脂上に、４０μｍ厚のＰＦＡ層を有する無端ベルトを得た。ＰＦＡ層の表面は、図１に示すように、大粒子に起因する大きい凸部１３と、小粒子に起因する小さい凸部１２とが混在し、表面粗さＲａは、０．８μｍであった。
【００７１】
〔実施例２〕
実施例１にて得られた無端ベルトを、外径６８ｍｍの金型ロールに嵌め、１００ｒｐｍで回転させながら、＃１０００のサンドペーパーを当てて、表面を研磨した。この場合、研磨工数はかかるが、ＰＦＡ層の表面は、図２に示すように、大きい凸部が平坦化されて凸部１４のようになり、表面粗Ｒａは、０．２μｍに小さくなった。それにより、定着画像はより平滑になるものであった。
【００７２】
〔比較例１〕
実施例１において、ポリイミド前駆体皮膜の上に、ＰＦＡ水性塗料を塗布する際に、ポリイミド前駆体溶液を塗布する方法と同じ方法で当該塗布を試みた。かかる塗布方法では、垂れを生じにくく、塗布幅をポリイミド前駆体皮膜より狭くすることで、被覆処理も不必要になることが期待される。
しかし、ＰＦＡ水性塗料は、塗布後の流動性が悪いので、らせん状模様が平坦化されずに残った無端ベルトしか得られなかった。これを定着ベルトとして使用したところ、定着画像にはらせん状模様が転写されてしまい、実用に供することが不可能であることが確認された。
【００７３】
〔比較例２〕
実施例１において、ＰＦＡ塗布の際、気流を当てずに浸漬塗布を行って、無端ベルトを作製したところ、芯体を２００ｍｍほど引き上げた時点で、図１０に示すように、ＰＦＡ塗膜１９の上部から約５０ｍｍの部分に、垂れ２４が徐々に生じてきた。垂れがある部分は、膜厚が厚くなっており、定着ベルトとしては実用に供することはできなかった。
【００７４】
〔比較例３〕
実施例１において、芯体の露出部分とポリイミド前駆体皮膜に被覆処理を施さずに、ＰＦＡの浸漬塗布を行った。芯体の露出部分に塗布されたＰＦＡ被膜は、水で洗浄して除去することができたが、芯体とポリイミド前駆体皮膜の間に染み込んだＰＦＡは除去できなかった。そのまま加熱焼成を行ったところ、ポリイミド樹脂皮膜が芯体に貼り付いて、取り外すことができず、実用に供する無端ベルトを作製することができなかった。
【００７５】
〔比較例４〕
ＰＦＡ水性塗料（フッ素樹脂分散液）として、大粒子を含まず、小粒子のみを含む以外は実施例１と同様にして無端ベルトを作製した。塗膜の厚さが５０μｍ以上に塗布され、垂れの発生が抑えられなかった。希釈して膜厚を下げようとしたが、塗料は凝集が起こって、ゲル化して塗布できなくなった。
【００７６】
〔比較例５〕
ＰＦＡ水性塗料（フッ素樹脂分散液）として、小粒子を含まず、大粒子のみを含む以外は実施例１と同様にして無端ベルトを作製した。ＰＦＡ層（フッ素樹脂層）の表面粗さＲａが３μｍ前後になり、定着ベルトとして使用すると、定着画像に乱れを生じた。
【００７７】
〔実施例３〕
実施例１において、ＰＦＡ水性塗料の塗布槽として、図６に示すように、内径９０ｍｍ、高さ４８０ｍｍの塗布槽１７の外側に、内径１５０ｍｍ、高さ１６０ｍｍの外部槽２１を取り付けた。
実施例１と同様にあらかじめ脱泡処理したＰＦＡ水性塗料であるフッ素樹脂分散液１６を塗布槽１７に満たし、更に外部槽２１の下部から３０ｍｍまで入れ、ギヤポンプ２２にて、２リットル／分の流量で循環した。
ＰＦＡ水性塗料は乾くと凝集粉になるので、塗布槽１７の内壁は常に塗料で満たしておいた。特に、多数本の塗布をする場合は、実施例１のように液を溜め置くより、この方がよい。
なお、循環経路には、２００メッシュのフィルター２３を介し、凝集粉を除くようにした。
一方、純水１０リットルを入れた容器を用意し、塗布・乾燥後のポリイミド前駆体皮膜をその中に２０秒間、浸漬した。これにより、皮膜中の残留溶剤は約４０％から約２５％（重量比）に減少した（その際、純水に代えて、超還元水（日本電子アクティブ製）を用いた場合でも、溶剤の滲出が促進されて、１４秒間の浸漬で上記と同じ効果を得ることができた。）。
その後、実施例１と同様の操作を行って、ＰＦＡ層の塗布を５０本行ったが、実施例１と同等の無端ベルトを連続的に製造することができた。
【００７８】
〔実施例４〕
実施例１において、ポリイミド前駆体皮膜上にＰＦＡ塗膜１０を形成し、下端被覆を除去した後、芯体を図８に示すような、１２０℃の熱風２７が上方から下降する乾燥炉２６に５分間入れて乾燥した。これにより、ＰＦＡ被膜に筋目やむらを生じることなく、乾燥時間を短縮することができた。他は同様にして、実施例１と同じベルトを得ることができた。
【００７９】
〔実施例５〕
実施例１において、ポリイミド前駆体皮膜上にＰＦＡ塗膜１０を形成し、下端被覆を除去した後、芯体を図９に示すような、１２０℃の熱風２７が横方向から吹き出る乾燥炉２６に５分間入れて乾燥した。その際、芯体１は回転台２８の上で、３０ｒｐｍで回転させた。この方法でも、ＰＦＡ被膜に筋目やむらを生じることなく、乾燥時間を短縮することができた。他は同様にして、実施例１と同じベルトを得ることができた。
【００８０】
【発明の効果】
以上、本発明によれば、表面状態に起因する定着画像乱れ等を生じないポリイミド樹脂無端ベルトおよび該ポリイミド樹脂無端ベルトを効率よく製造する方法を提供するができる。
また、フッ素樹脂分散液を浸漬塗布法により塗布する際に、被膜に泡や垂れを発生させることなく、フッ素樹脂層を形成することが可能なポリイミド樹脂無端ベルトの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のポリイミド樹脂無端ベルトの部分拡大断面図である。
【図２】表面を研磨した本発明のポリイミド樹脂無端ベルトの部分拡大断面図である。
【図３】ポリイミド前駆体の塗布方法を示す概略断面図である。
【図４】他のポリイミド前駆体の塗布方法を示す概略断面図である。
【図５】フッ素樹脂分散液の浸漬塗布方法を示す概略図である。
【図６】循環式塗布槽を用いたフッ素樹脂分散液の浸漬塗布方法の概略図である。
【図７】連通式塗布槽を用いたフッ素樹脂分散液の浸漬塗布方法の概略図である。
【図８】フッ素樹脂分散液の塗膜を乾燥する乾燥炉の例を示す概略図である。
【図９】フッ素樹脂分散液の塗膜を乾燥する別の乾燥炉の例を示す概略図である。
【図１０】フッ素樹脂分散液の塗膜に生じる垂れの状態を説明するための図である。
【符号の説明】
１…芯体
２…溶液
３…塗布槽
４…塗膜
５…環状体
６…環状体の孔
７…環状塗布槽
８…環状シール材
９…中間体
１０…ポリイミド樹脂層
１１…フッ素樹脂層
１２…（小さい）凸部
１３…（大きい）凸部
１４…（研磨された）凸部
１５…被覆処理
１６…フッ素樹脂分散液
１７…塗布槽
１８…ポリイミド前駆体皮膜
１９…塗膜
２０…送風装置
２１…外部槽
２２…ポンプ
２３…フィルター
２４…垂れ
２５、２５’…連通式塗布槽
２６…乾燥炉
２７…熱風
２８…回転台
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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