(57)【要約】【課題】センタリング工程における砥石コストや、真円加工後のレンズ洗浄コスト等の削減によってレンズ加工コストを下げる。【解決手段】レンズＲ１　を両ベルホルダ１、２に挟持するクランプ時にレンズ芯出しを行い、砥石５によってレンズＲ１　の側周面を研削する真円加工において、研削液として水溶性または水性のものを用いることで、真円加工後の洗浄工程を簡略化、低コスト化するとともに、砥石５に、メタルボンド砥石よりメンテナンスコスト等の低い電着砥石を、排水性等を強化して用いることで、砥石コストを削減する。【選択図】　　　図１
2004034181.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ａ面、Ｂ面にそれぞれ球面部を有するレンズ素材の側周面を、研削液を介在させながら砥石によって真円加工するセンタリング工程を有し、前記砥石が電着砥石であり、前記研削液として水溶性または水性の研削液を用いることを特徴とするレンズ加工方法。
【請求項２】
レンズ素材の球面部に作用するクランプ力によって芯出しを行う芯出し工程を有し、前記レンズ素材の前記球面部に、水によって洗浄可能な低摩擦剤が塗布されていることを特徴とする請求項１記載のレンズ加工方法。
【請求項３】
レンズ素材の球面部に作用するクランプ力によって芯出しを行う芯出し工程を有し、前記レンズ素材の前記球面部が、所定の面粗さ以下の低摩擦面であることを特徴とする請求項１または２記載のレンズ加工方法。
【請求項４】
真円加工後のレンズ素材を洗浄するレンズ洗浄工程であって、油分を除去する工程を含まないレンズ洗浄工程を有することを特徴とする請求項１ないし３いずれか１項記載のレンズ加工方法。
【請求項５】
電着砥石の母材表面に、排水性強化のための溝部が設けられていることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載のレンズ加工方法。
【請求項６】
電着砥石が、ダイヤモンド粒径８８〜７４μｍ、母材表面からのダイヤモンド突き出し量３０〜２５μｍのダイヤモンド砥石であることを特徴とする請求項１ないし４いずれか１項記載のレンズ加工方法。
【請求項７】
請求項１ないし６いずれか１項記載のレンズ加工方法によって加工されたことを特徴とするレンズ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、研削によるレンズのセンタリング工程において、レンズ素材の側周面の真円加工に水溶性または水性の研削液を用いることで、続くレンズ洗浄工程を簡略化し、レンズの製造コストを大幅に削減できるレンズ加工方法およびレンズに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、レンズ加工におけるセンタリング工程では、レンズ素材の側周面の真円加工に油性の研削液を用いるのが一般的であった。例えば、「レンズ・プリズムの工作技術」（昭和４４年１０月２５日発行）中央科学社によると、研削液は、切れ味、砥石寿命、切り屑の分離、機械の保守などの点で油性研削液が優れており、特にベルクランプによる芯取加工においては、レンズ面とホルダ面との摩擦係数を小さくして、芯出し精度を高めるためにも油性研削液を使用することが望ましい。
【０００３】
しかし、水性や水溶性に比べて、油性の研削液は冷却効果が劣る、値段が高い、作業者の体質によってかぶれることがあるなどの問題がある。
【０００４】
また、油性の研削液を使用した場合、次工程であるスムージング・ポリッシング工程あるいは、コーティング工程を行う前に、油分の除去作用を有する洗浄を実施する必要がある。すなわち、センタリング工程において油性の研削液を使用した場合、センタリング工程後の洗浄に油分を除去する工程が必要であり、洗浄コストおよび洗浄装置コストが高くなる。
【０００５】
詳しく説明すると、図８に示すように、油性の研削液を用いてセンタリングを行った場合の洗浄工程は、一般的には６工程で構成される。第１工程（ステップ１０１）では溶剤洗浄による油分の除去、第２工程（ステップ１０２）では溶剤成分の除去、第３工程（ステップ１０３）では活性剤による洗浄、第４および５工程（ステップ１０４、１０５）では一般水および純水による洗浄を行い、第６工程（ステップ１０６）にて乾燥となる。
【０００６】
また、洗浄および濯ぎ作用を高める超音波発信機も併用させるのが一般的であり、従って洗浄にかかる装置コストも高くなる。
【０００７】
さらに上記文献によると、センタリング工程の真円加工で用いるダイヤモンド砥石は、結合材はブロンズ、スチール、ニッケル系などのメタルボンドで、円筒部の粒度Ｄ７０（２００番）〜面取部の粒度Ｄ５０（３００番）、集中度は一般に高めで、目詰りで切れ味が悪くなったとき、または、砥石形状精度が崩れた場合は、１００番程度のＧＣ砥石等でクリーニングまたは、形状修正をする。
【０００８】
つまり、センタリング工程のダイヤモンド砥石は、メタルボンドを使用しているため、砥石のメンテナンス等を加味すると砥石に要するコスト高が問題となる。
【０００９】
具体的には、図９の（ａ）に示すように、レンズＲ０　のセンタリング工程に用いる砥石１０５は、砥石ベース部１０５ａとメタル砥石部１０５ｂで構成され、矢印ＡＢＣで示すような砥石軌跡で加工していく場合、図９の（ｂ）に示すように、加工数の増加に伴って、破線で示すようにメタル砥石部１０５ｂに摩耗部Ｔが発生し、いわゆるメタル砥石部１０５ｂの偏摩耗が発生する。
【００１０】
このようなメタル砥石部の偏摩耗に伴い、加工されたレンズの側面部に角度が生じたり、外周部におけるテーパ等が発生するため、砥石の形状修正が必要となる。すなわち、図９の（ｃ）に示すように、形状修正のための表面層１０５ｃを除去エリアＷとして除去するドレッシング工程が必要となる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の技術によれば、前述のように、センタリング工程で油性の研削液を使用するため、洗浄装置コストおよび洗浄コストが高いという問題がある。しかしながら水性や水溶性の研削液を用いると、例えばベルクランプ方式の場合、油性に比べて、水溶性または水性研削液ではレンズ面とホルダ面との摩擦係数が大きくなり、芯出し能力が下がるため、芯出し精度が問題となる。
【００１２】
さらに、水溶性または水性の研削液は、油性の研削液に比べて、切り屑の沈降作用が大であり、機械の保守なども問題となる。
【００１３】
また、センタリング工程において用いられる砥石は、結合材にブロンズ、スチール、ニッケル系などのメタルボンドのダイヤモンド砥石を使用しているため、砥石の摩耗や、クリーニング作用を兼ねたドレッシングによって、砥石形状が変化し、その結果、レンズ形状の維持が困難になり、形状維持に多大の時間を要する。つまり、センタリング工程の砥石がメタルボンド砥石であるために、メンテナンス等を加味すると砥石に間するコスト高が問題となる。
【００１４】
このように従来のセンタリング工程では、砥石コストが高く、しかも、油性の研削液を用いることで洗浄工程数が多くなり、その結果、レンズの製造コストが極めて高くなるという未解決の課題があった。
【００１５】
本発明は、上記従来技術の有する未解決の課題に鑑みてなされたものであって、Ａ面とＢ面の２面を有するレンズ素材のセンタリング工程における側周面の真円加工において、油性に替えて水溶性または水性の研削液を使用し、かつ、メタルボンド砥石に比べて砥石寿命の長い電着砥石を用いることで、センタリング工程における洗浄コストおよび砥石コストを削減し、レンズ製造コストの大幅な低減を図ることができるレンズ加工方法およびレンズを提供することを目的とするものである。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明のレンズ加工方法は、Ａ面、Ｂ面にそれぞれ球面部を有するレンズ素材の側周面を、研削液を介在させながら砥石によって真円加工するセンタリング工程を有し、前記砥石が電着砥石であり、前記研削液として水溶性または水性の研削液を用いることを特徴とする。
【００１７】
レンズ素材の球面部に作用するクランプ力によって芯出しを行う芯出し工程を有し、前記レンズ素材の前記球面部に、水によって洗浄可能な低摩擦剤が塗布されているとよい。
【００１８】
レンズ素材の球面部が、所定の面粗さ以下の低摩擦面であってもよい。
【００１９】
また、真円加工後のレンズ素材を洗浄するレンズ洗浄工程であって、油分を除去する工程を含まないレンズ洗浄工程を有するとよい。
【００２０】
【作用】
レンズ素材のセンタリング（芯取）のための、側周面の真円加工において、油性の研削液に替えて、水溶性または水性の研削液を用いることで、レンズ洗浄工程を簡単化し、加工コストを低減することができる。この場合に、レンズ素材の両面（Ａ面、Ｂ面）とホルダ面との摩擦係数が大きくなり、芯出し能力が下がるのを補うために、例えば芯出し回転数を多くする等の芯出し条件に変更することで、芯出し作用を強化する。
【００２１】
このように、芯出し回転数等の芯出し条件を変えて芯出し能力の向上を図ることで、水溶性または水性の研削液を用いて油性の場合と同等の芯出し精度を出すことが可能となる。
【００２２】
また、レンズの両面の球面部に、水によって洗浄可能な低摩擦剤を塗布することにより、摩擦の低減をしたり、あるいは、レンズの球面部の面粗さを細かくすることにより摩擦を低減し、芯出し能力を向上させることができる。
【００２３】
また、水溶性または水性の研削液は、油性の研削液に比べて、切り屑の沈降作用が大であるため、カバーを設けて研削液のかかるエリアを小さくし、カバー内の研削液の排出経路の傾斜を大きく、かつ、短くすることにより、切り屑の沈降を抑制できる。
【００２４】
また、研削液が飛散する動作領域においては、機械の摺動部や可動部にそれぞれ個別にカバー部材を設置することで、切り屑の沈降による動作不良を防止する。
【００２５】
一方、真円加工を行う砥石には、砥石寿命の長い電着砥石を使用することにより、メタルボンド砥石を用いた場合に比べて、砥石の形状修正等にかかるコストを低減する。
【００２６】
なお、電着砥石の場合は、メタルボンド砥石に対し切れ刃層が少ないため、水溶性または水性の研削液では目詰りを生じやすい。そこで、砥石の表面に、レンズの切り屑の除去を促進させる排水性強化のための傾斜溝等の溝部を設けて、溝付きの砥石形状にすることにより、目詰りを低減する。
【００２７】
また、電着砥石の砥石寿命を維持させるために、加工するレンズ素材に品質を確保できるかぎりにおいて、ダイヤモンド粒径の大きいダイヤモンド砥石を使用する。そして、ダイヤモンドの突き出し量を大きくすることによって、研削面の粗さを確保することにより、砥石寿命を維持向上させ、砥石コストを低減する。
【００２８】
このように、水溶性または水性の研削液を用いることで、真円加工後のレンズ洗浄工程において油分を除去するための溶剤や活性剤を用いる工程を省略して洗浄コストを下げるとともに、メンテナンスコストの低い電着砥石を用いることで、砥石コストと加工コストの双方を削減し、レンズの製造コストを大幅に低減できる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００３０】
図１は、一実施の形態において用いられるベルクランプ方式の芯出しクランプ装置を備えたレンズ芯取機を示すもので、これは、図示中央の固定側ベルホル１にレンズＲ１　を吸着して仮保持し、第１の回転駆動部３によってベルホルダ１、２を低速回転させながら、可動側ベルホルダ２を下方へ移動させて、固定側ベルホルダ１と可動側ベルホルダ２との間にレンズＲ１　を低圧挟持する過程で可動側ベルホルダ２のレンズ当接部２ａとレンズＲ１　の接触点に作用する接線力等を利用して、各ベルホルダ１、２のレンズ当接部１ａ、２ａに対してレンズＲ１　の両面（Ａ面、Ｂ面）の球面部を滑らせることで芯出しを行い、さらにレンズＲ１　の吸着を解除して、両ベルホルダ１、２の間にレンズＲ１　を低圧挟持した状態で、第２の回転駆動部７によって両ベルホルダ１、２を高速回転させることで芯出しを完了するように構成されている。
【００３１】
図１に示すように、固定側ベルホルダ１は、中空部１１ａを有するスピンドル１１と一体的に結合され、スピンドル１１の軸受１２によって回転自在に支持されている。スピンドル１１の中空部１１ａは、ニップル１１ｂによって図示しない真空源に接続され、固定側ベルホルダ１のレンズ当接部１ａにレンズＲ１　を吸着するための真空吸着力を発生させる。また、可動側ベルホルダ２は、スピンドル２１の一端にこれと一体的に結合され、スピンドル２１は軸受２２によって回転自在に支持されている。
【００３２】
両ベルホルダ１、２を回転させる第１の回転駆動部３は、モータ３０の駆動を電磁クラッチ３０ａの作動により、固定側ベルホルダ１のスピンドル１１に伝達する回転軸３２およびギア側３３、３４と可動側ベルホルダ２のスピンドル２１に伝達するギア列３５、３６に連結自在である。
【００３３】
第１の回転駆動部３によるベルホルダ１、２の回転数は、１５０ｒｐｍ以下の低速回転で任意に制御され、砥石５によってレンズＲ１　の側周面を研削するセンタリング工程（芯取）に用いられる。
【００３４】
砥石５は、不図示の回転源より、砥石スピンドル５１に回転を伝達し、回転できる構成とする。また、砥石５は、スピンドル１１、２１に対し、平行に移動する機構５３を有する不図示の軸方向スライドユニットと垂直に移動する機構５２を有する不図示の送りスライドユニットに連結され、レンズＲ１　の側周面等を研削する。
【００３５】
両ベルホルダ１、２を回転させる第２の回転駆動部７は、モータ７０の駆動を電磁クラッチ７０ａの作動により、固定側ベルホルダ１のスピンドル１１に伝達する回転軸３２およびギア側３３、３４と可動側ベルホルダ２のスピンドル２１に伝達するギア列３５、３６に連結自在である。
【００３６】
第２の回転駆動部７によるベルホルダ１、２の回転数は、２０００ｒｐｍ以下の高速範囲で任意に制御され、両ベルホルダ１、２を高速回転させて自動クランプによるレンズ芯出しを行う工程に用いる。
【００３７】
可動側ベルホルダ２を軸方向へ移動させる軸方向駆動部４は、可動側ベルホルダ２の軸中心を加圧し、移動させるもので、可動側ベルホルダ２の回転中心と軸方向駆動部４の駆動軸を合致させたピストン４１を有するシリンダ４２と中心押圧治具４３，４４、フレキシブルジョイント４５、シリンダ４２の移動検出用センサ４６等を有する。
【００３８】
シリンダ４２は、不図示の本体ベース上に支持され、上記のようにシリンダ４２の軸中心と可動側ベルホルダ２の軸中心は、同一直線上に配設され、中心押圧治具４３、シリンダ４２のピストン４１に連結され、中心押圧治具４３は、フレキシブルジョイント４５に連結され、可動側ベルホルダ２のスピンドル２１にも連結される。
【００３９】
シリンダ４２の移動検出用センサ４６は、シリンダ４２のハウジングに配設され、レンズＲ１　に可動側ベルホルダ２が到達したことを検出するセンサであり、レンズＲ１　までの移動距離が変化した場合、移動検出用センサ４６は、シリンダ４２のハウジングの軸方向に移動できるように構成されている。
【００４０】
シリンダ４２は、図示しない加圧方向切り換え弁を経由して、低圧挟持のための低圧レギュレータと高圧挟持のための高圧レギュレータに接続自在である。加圧方向切り換え弁は、可動側ベルホルダ２の下方向への軸移動と上方向への軸移動に用いる。
【００４１】
高圧レギュレータとの接続は、レンズＲ１　の側周面等の研削時であり、低圧レギュレータとの接続は、レンズＲ１　を吸着した固定側ベルホルダ１に向かって可動側ベルホルダ２を軸方向に移動させ、自動クランプによるレンズ芯出しにおいて両ベルホルダ１、２を高速回転させる工程で行う。
【００４２】
砥石５の駆動部は、前述のように、不図示の芯取機の支持台ベースの上面に配設された軸方向スライドユニット、送りスライドユニット、砥石スピンドル５１等を備えている。砥石５によってレンズＲ１　の側周面等を研削する研削動作領域であるエリアには、不図示の研削液供給手段により、研削液を供給する。この研削液は、水溶性または、水性のものを用いる。
【００４３】
カバー８は、砥石５、可動側ベルホルダ２、固定側ベルホルダ１を覆うように配設され、砥石５による研削動作領域に供給された研削液が、軸方向スライドユニット、送りスライドユニット等に飛散しないように構成される。
【００４４】
カバー８の砥石スピンドル５１と接する部位は、前述の軸方向スライドユニット、送りスライドユニットによる砥石５の自在な作動を妨げないように構成される。また、カバー８は、カバー８に回収された研削液の排出を速やかにするため、その流動路の傾斜が大きく、かつ短くなるように形成され、底部には研削液排水口８０が設けられる。
【００４５】
さらに、固定側ベルホルダ１のスピンドル１１には、スピンドルカバー１３が連結され、可動側ベルホルダ２のスピンドル２１の軸受２２の外周に隣接する位置には円筒状のスピンドルカバー２３が配設される。
【００４６】
可動側ベルホルダ２のスピンドルカバー２３は、内面側に多穴を有し、この多穴に接続された不図示の空気の供給源より、軸受２２の円周部に空気を噴出できるように構成される。
【００４７】
砥石５は、図２に示すように、円盤の筒状部（母材表面）に砥粒（ダイヤモンド）を電着方式により固着したものであり、図２の（ａ）に示すように、砥石５の母材であるベース５ａには、回転方向に対して、両側面よりある角度を有して、排水性強化のための溝部５ｂが設けられる。
【００４８】
例えば、砥石ベースの全周に、回転方向に対し、両側面より、３０°の角度を有する溝部を設け、溝幅および溝深さを２ｍｍとする。このような構成の砥石ベースに、図２の（ｂ）に示すように、粒径５３〜４４μｍのダイヤモンド粒を電着し、母材表面におけるダイヤモンド突き出し量２４〜２０μｍになるように固着したものを用いる。
【００４９】
あるいは、図３に示すように、溝部のない円盤の円筒部（母材表面）に、砥粒（ダイヤモンド）を電着方式により固着した砥石５０を用いてもよい。これは、ベース５０ａの表面形状に排水性強化のための創意工夫を施したものではなく、砥粒（ダイヤモンド）の粒度の選定とダイヤモンド突き出し量の関係を工夫することにより目詰りを防ぎ、長寿命化を可能とした砥石であり、例えば、図３の（ｂ）に示すように、ベース５０ａに、粒径８８〜７４μｍのダイヤモンド粒を電着し、ダイヤモンド突き出し量３０〜２５μｍになるようにコントロールしたものである。
【００５０】
図１の装置によるベルクランプ方式の芯出しを行い、レンズの側周面を真円加工するセンタリング工程において、油性ではなく、水溶性または水性の研削液を用いた場合は、レンズ面とホルダ面との摩擦係数が大きくなり、芯出し能力が下がるため、芯出し作用を増すように芯出し回転数を増加させる等の芯出し条件の変更を行うとよい。これによって、油性研削液を用いた場合と同等の芯出し精度等を得ることができる。
【００５１】
また、レンズＲ１　の球面部（Ａ面、Ｂ面）に、水にて洗浄可能な低摩擦剤を塗布することにより摩擦を低減させてもよい。あるいは、レンズＲ１　のＡ面とＢ面の２つの球面部を表面粗さの細かい低摩擦面とすることにより、芯出し能力を向上させてもよい。
【００５２】
また、水溶性または水性研削液は、油性の研削液に比べて、切り屑の沈降作用が大きい。そこで、カバー８を設けて研削液のかかるエリアを小さくし、研削液の経路の傾斜を大きく、かつ、短くすることが好ましい。
【００５３】
研削液が飛散する動作領域においては、切り屑の沈降による動作不良を防止するために、機械の摺動部および可動部にスピンドルカバー１３、２３を設置する。
【００５４】
また、真円加工に、結合材としてブロンズ、スチール、ニッケル系などのメタルボンドを用いたダイヤモンド砥石を使用すると、砥石の磨耗とクリーニング作用を兼ねたドレッシングにより、砥石形状が変化して、レンズ外周面の円筒度および側面部の面取角度に変化が生じ、レンズ形状の維持が困難、もしくは、形状維持するために多大の時間を要する。そこで、上記のように、クリーニング作用を兼ねたドレッシングによって砥石形状が変化しにくい、砥石寿命の長い電着砥石を用いる。
【００５５】
電着砥石の場合は、メタルボンド砥石に比べて切れ刃層が少ないため、図２に示すように溝部を設けて、水溶性または水性の研削液を用いた場合の排水性を強化することで、レンズの切り屑の除去を促進させ、砥石の目詰りを防止する。
【００５６】
あるいは、図３に示すように、砥石寿命を維持向上させるために、加工するレンズの素材での品質を維持できるかぎりにおいて、ダイヤモンド粒径の大きいものを使用し、ダイヤモンドの突き出し量をコントロールして、研削面の粗さを維持する。
【００５７】
Ａ面とＢ面の２つのレンズ面を有するレンズ素材のセンタリング工程における側周面の真円加工において、前述のように、水溶性または、水性の研削液を用いると、真円加工後に、油分の除去作用をしない簡単化された低コストの洗浄工程を経由して、スムージング・ポリッシング工程あるいは、コーティング工程等の仕上げ加工を行うことができる。
【００５８】
図４は、上記の条件で真円加工した後のレンズ洗浄工程を示すフローチャートである。
【００５９】
第１工程（ステップ１）では活性剤による洗浄、第２および第３工程（ステップ２、３）では一般水・純水による洗浄を経て、第４工程（ステップ４）で乾燥させる。研削液の汚れのレベルに応じては、第１工程を割愛する場合もある。
【００６０】
すなわち、水溶性または水性の研削液を用いることで、真円加工後のレンズ洗浄工程において油性の研削液を用いた場合のような油分を除去するための溶剤や活性剤を用いる工程を省略して洗浄コストを下げることが可能となる。
【００６１】
このようにしてセンタリング工程を低コスト化し、加えて、メタルボンド砥石に替えて砥石寿命の長い電着砥石を用いることで、砥石コストを削減する。その結果、レンズの製造コストを大幅に低減できる。
【００６２】
次に、以下の評価レンズ１を用いて加工条件Ａ（従来例１）、加工条件Ｂ（実施例１）、加工条件Ｃ（実施例２）による比較実験を行った結果を示す。
【００６３】
《評価レンズ１》
芯取外径　Ф３０
材料外径　Ф３２
Ｚ係数　　０．１５
材質　　　ＬＡＫ１４（摩耗度　８１）
レンズ形状　メニスカスレンズ
球面部加工状態　ポリッシング工程（研磨）完了品（低摩擦面）
【００６４】
《共通条件１》
低圧加圧　　６９０ｋＰａ
高圧加圧　２０００ｋＰａ
第１の回転駆動部によるベルホルダの１サイクル回転数　１０回転
研削面のかけの大きさ　０．３ｍｍ以下
芯出しおよび芯取加工後の偏心精度　３０秒以下
【００６５】
なお、研削面のかけは、図５に示すように、研削時に研削面であるレンズの側周面と球面部の境界に発生するものである。
【００６６】
加工条件Ａ
研削液：油性
砥石　：メタルボンド砥石
ダイヤモンド粒径：５３〜４４μｍ
芯出し回転数：４００ｒｐｍ
芯出し時間　：２秒
【００６７】
加工条件Ｂ
研削液：水性
砥石　：電着砥石
ダイヤモンド粒径：５３〜４４μｍ
砥石詳細仕様：図２
芯出し回転数：６００ｒｐｍ
芯出し時間　：２秒
【００６８】
加工条件Ｃ
研削液：水溶性
砥石　：電着砥石
ダイヤモンド粒径：８８〜７４μｍ
砥石詳細仕様：図３
芯出し回転数：６００ｒｐｍ
芯出し時間　：２秒
【００６９】
従来技術では、レンズ面とホルダ面との摩擦係数を小さくして、芯出し精度を高めるためにも油性の研削液を使用することが望ましいとされていたが、加工条件Ｂ、加工条件Ｃのように、研削液を水溶性または水性にした場合は、油性と同等の芯出し精度を得るためには、芯出し回転数を増加させればよいことが判明した。
【００７０】
図６は、評価レンズ１について、砥石の形状修正をすることなく使用できる加工数（ｎ）に伴うレンズ１個当りの加工時間の推移を示すグラフである。
【００７１】
このグラフより、まず、メタルボンド砥石に比べて、電着砥石は、形状修正することなく使用できる加工数が多いことがわかる。
【００７２】
また、水溶性または水性の研削液を用いた加工条件Ｂおよび加工条件Ｃで加工することにより、油性の研削液を用いた加工条件Ａで加工する場合に比べてレンズ洗浄工程に費やす時間が短くなり、その結果、レンズ１個当りの加工時間を大幅に短縮できることが判明した。
【００７３】
さらに、以下の評価レンズ２を用いて加工条件Ｄ（従来例２）、加工条件Ｅ（実施例３）、加工条件Ｆ（実施例４）による比較実験を行った。
【００７４】
2004034181.tif 000003
【００７５】
《共通条件２》
低圧加圧　　６９０ｋＰａ
高圧加圧　２０００ｋＰａ
第１の回転駆動部によるベルホルダの１サイクル回転数　１０回転
研削面のかけの大きさ　０．３ｍｍ以下
芯出しおよび芯取加工後の偏心精度　３０秒以下
【００７６】
加工条件Ｄ
研削液：油性
砥石　：メタルボンド砥石
ダイヤモンド粒径：５３〜４４μｍ
芯出し回転数：４００ｒｐｍ
芯出し時間　：５秒
【００７７】
加工条件Ｅ
研削液：水性
砥石　：電着砥石
ダイヤモンド粒径：５３〜４４μｍ
砥石詳細仕様：図２
芯出し回転数：６００ｒｐｍ
芯出し時間　：５秒
【００７８】
加工条件Ｆ
研削液：水溶性
砥石　：電着砥石
ダイヤモンド粒径：８８〜７４μｍ
砥石詳細仕様：図３
芯出し回転数：４００ｒｐｍ
芯出し時間　：３秒
その他条件：Ａ面、Ｂ面に水溶性のクリーム（低摩擦剤）を塗布
【００７９】
従来技術では、レンズ面とホルダ面との摩擦係数を小さくして、芯出し精度を高めるためにも油性研削液を使用することが望ましいとされていたが、加工条件Ｅより、研削液を水溶性または水性にすることで、油性と同等の芯出し精度を得るためには、評価レンズの球面部加工状態が、ポリッシング工程（研磨）完了品より、面粗さの大きいスムージング（精研削）完了品になっても、芯出し回転数を増加させればよいことが判明した。
【００８０】
また、加工条件Ｆより、芯出し回転数を増加させないで、球面部に水溶性のクリームを塗布することにより、レンズ面とホルダ面との摩擦係数を小さくすると芯出し性能が向上し、芯出し時間を短縮できることが判明した。
【００８１】
図７は、評価レンズ２について、砥石の形状修正をすることなく使用できる加工数（ｎ）に伴うレンズ１個当りの加工時間の推移を示すグラフである。
【００８２】
このグラフより、メタルボンド砥石に比べて電着砥石は、形状修正することなく使用できる加工数が多いことがわかる。
【００８３】
また、水溶性または水性の研削液を用いた加工条件Ｅおよび加工条件Ｆで加工することにより、油性の研削液を用いた加工条件Ｄで加工する場合に比べてレンズ洗浄工程に費やす時間が短くなり、その結果、レンズ１個当りの加工時間を大幅に短縮できることが判明した。
【００８４】
加工条件Ａ〜Ｆによる実験の結果、芯出し時の評価レンズの球面部の加工状態が、ポリッシング工程（研磨）完了品、スムージング（精研削）完了品に関わらず、水性または水溶性の研削液を用いて充分な芯出しおよび芯取精度を出すことができることが判明した。
【００８５】
【発明の効果】
本発明は、上述のとおり構成されているので、次に記載する効果を奏する。
【００８６】
Ａ面とＢ面の２面を有するレンズ素材のセンタリング工程における側周面の真円加工において、水溶性または水性の研削液を用いることで、真円加工後の洗浄工程を簡略化するとともに、メンテナンスコストの低い電着砥石を用いることで、レンズ加工コストを大幅に削減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】レンズ芯取機のベルホルダ式レンズ芯出し装置を示すものである。
【図２】電着砥石の一例を説明する図である。
【図３】電着砥石の別の例を説明する図である。
【図４】水溶性または水性研削液を用いた真円加工後の洗浄工程を示すフローチャートである。
【図５】研削時にレンズの研削面と球面部の境界部に発生する「　かけ」　を説明する図である。
【図６】評価レンズ１によるポリッシング工程（研磨）完了品での比較実験の結果を示すもので、砥石の形状修正をすることなく使用できる加工数（ｎ）に伴う加工時間の推移を示すグラフである。
【図７】評価レンズ２によるスムージング（精研削）完了品での比較実験の結果を示すもので、砥石の形状修正をすることなく使用できる加工数（ｎ）に伴う加工時間の推移を示すグラフである。
【図８】従来例による油性研削液での真円加工後の洗浄工程を示すフローチャートである。
【図９】従来例によるメタルボンド砥石を説明する図である。
【符号の説明】
１　　固定側ベルホルダ
２　　可動側ベルホルダ
３　　第１の回転駆動部
４　　軸方向駆動部
５、５０　　砥石
５ａ、５０ａ　　ベース
５ｂ　　溝部
７　　第２の回転駆動部
８　　カバー
１３、２３　　スピンドルカバー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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