(57)【要約】【課題】プリント配線板にＶカット加工を施すに際して、プリント配線板の位置決めを容易にする。【解決手段】プリント配線板２０が載置される製品テーブル２と、プリント配線板の移動によりプリント配線板にＶカット２０ａを形成する切削歯１２と、製品テーブルに設けた位置決め固定ピン８と、Ｖカットの形成方向に移動自在に設けた位置決め可動ピン１１と、プリント配線板の一側部に設けられて位置決め固定ピン８が係合可能な第１切欠部２１と、プリント配線板の他側部に設けられて位置決め可動ピン１１が係合可能な第２切欠部２１とから構成され、位置決め固定ピンおよび位置決め可動ピンと切欠部とを係合させることによりＶカットがプリント配線板の所定位置に形成可能にした。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プリント配線板が載置される製品テーブルと、
前記プリント配線板との相対移動により前記プリント配線板に切断溝を形成する切削歯と、
前記製品テーブルに設けられた第１位置決め部と、
前記プリント配線板に設けられた第２位置決め部とを有し、
前記第１位置決め部と前記第２位置決め部との位置合わせにより前記切断溝が前記プリント配線板の所定位置に形成可能に構成したことを特徴とするプリント配線板の製造装置。
【請求項２】
前記第１位置決め部は、前記製品テーブルに設けた位置決め固定ピンと、前記切断溝の形成方向に移動自在に設けた位置決め可動ピンとから構成され、
また、前記第２位置決め部は、前記プリント配線板の一側部に設けられて前記位置決め固定ピンが係合可能な第１切欠部と、前記プリント配線板の他側部に設けられて前記位置決め可動ピンが係合可能な第２切欠部とから構成され、
かつ前記第１切欠部および第２切欠部の一部は、前記切断溝に対して平行に形成されて、前記位置決め固定ピンと前記位置決め可動ピンが係合自在な基準部に形成されていることを特徴とする請求項１記載のプリント基板の製造装置。
【請求項３】
前記製品テーブルの一側に昇降自在に設けられて前記切断溝と平行方向における前記プリント配線板の位置決めに使用されるガイド板を有し、前記位置決め固定ピンは前記ガイド板に固定されて前記製品テーブルの一側に形成されたピン用切欠部内に昇降自在に設けられていることを特徴とする請求項１記載のプリント基板の製造装置。
【請求項４】
Ｖカット加工された一辺の両端側となる左右両側端の当該一辺から所定の寸法位置に、対となって設けられる第１および第２の切欠部と、当該第１および第２の切欠部の近傍に表示される指示標識とを設けたことを特徴とするプリント配線板。
【請求項５】
前記指示標識をシルクスクリーン印刷によって形成することを特徴とする請求項４記載のプリント配線板。
【請求項６】
プリント配線板が載置される製品テーブルと、前記プリント配線板との相対移動により前記プリント配線板に切断溝を形成する切削歯と、前記製品テーブルに設けられた第１位置決め部と、前記プリント配線板に設けられた第２位置決め部とで構成し、
前記製品テーブルに前記プリント配線板を載置して、前記第１位置決め部と前記第２位置決め部とを位置合わせした後、前記プリント配線板と前記切断歯とを相対移動させることにより前記プリント配線板の所定位置に切断溝を形成することを特徴とするプリント配線板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子機器等に使用されるプリント配線板とその製造装置及び製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近の電子機器は、電子部品の多ピン化、狭小ピッチ化、チップ化等による急速な発展で小型化が進められている。それに伴いこれらに搭載されるプリント配線板も同様にコンパクト化が進められている。
【０００３】
一方、電子部品に多くの機能が要求される昨今では、プリント配線板に搭載される部品点数も多くなってきていることから、大きさの異なるプリント配線板の一枚ごとに電子部品の実装作業を行っていたのでは効率が悪い。
【０００４】
そこで、プリント配線板の搬送幅を統一することにより各種搭載機に設置されている自動搬送レール幅の調整時間の低減を図っている。
【０００５】
すなわち、図６（ａ）に示すようにプリント配線板５０の本体部分５１にダミー５２を付加したり、あるいは図６（ｂ）に示すようにダミー５２を付加すると共に、本体部分５１を複数に区分して複数種類の電子部品を搭載できるように多面取りをしたりして、搬送幅を統一することによって電子部品搭載作業を行うというもので、後者の多面取りの場合には搭載後に本体部分５１を分割して複数の製品に仕上げている。
【０００６】
これらプリント配線板の搬送幅の統一や多面取りに使用されるのがＶカット加工である。図７はＶカット加工の指示図面を示す。同図において、寸法Ａはプリント配線板５０における本体部分５１の横の長さを示し、寸法Ｂは本体部分５１の縦の長さとダミー５２の縦の長さとの寸法の和を示し、寸法Ｃは電子部品が搭載された分割後の製品仕上がり部分の寸法を示し、寸法Ｄはダミー５２の縦の長さを示し、ＥはＶカット加工位置を示す。
【０００７】
ＡおよびＢ寸法は外形ルーター加工により仕上げられる。これら各々の寸法を満足するようにＶカット加工が施される。
【０００８】
図８は、従来のＶカット加工機を示す。加工機上面に設けられた製品テーブル６０の左側端（図面において左右方向を左右とする）には、プリント配線板６１の左右方向の位置決めを行うガイド６２が昇降自在に設けられている。
【０００９】
また、製品テーブル６０の後方にはプリント配線板６１の前後方向の位置決めを行う定規ガイド６２ａが設けられていると共に、定規ガイド６２ａと製品テーブル６０との間には一対のチップソー６３が上下方向に接近離間自在に設けられている。
【００１０】
Ｖカット加工を行うには、加工機本体に設けられたハンドル６５を回転させつつ、デジタル寸法表示盤６６を参照しながら定規ガイド６２ａを移動させて、定規ガイド６２ａとチップソー６３との間隔がダミー５２の寸法Ｄと等しくなるように設定する。
【００１１】
次いで、製品テーブル６０上に、プリント配線板６１を載置して、このプリント配線板６１をガイド６２と定規ガイド６２ａとに押し付けて位置決めをした後、ペダル６７を踏み込んで上下一対の押え板６８を互いに接近させることによりプリント配線板６１を挟持させると共に、ガイド６２を下降させる。
【００１２】
ペダル６７踏み込みにより、図９に示すように、一対のチップソー６３も接近してプリント配線板６１の上下両面に接触する。次いで、押え板６８を左方向に移動させることによりプリント配線板６１の所定位置にＶカット加工を施す。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、多種多様なプリント配線板を製造する場合、ダミー付加や多面取り等によりＶカット加工の位置や本数が変化することになることから、従来のＶカット加工方法では、Ｖカット加工のたびに定規ガイド６２ａの位置を変更しなければならず、段取り回数の増加を招き、プリント配線板がコスト高になるという問題があった。
【００１４】
また、Ｖカット加工後に、ダミー５２の寸法Ｄを測定する必要があり、この測定には図１０に示すようにノギス７０を用いているが、通常の測定のようにジョウ７１による挟み込みができず正確な測定ができなかった。
【００１５】
さらに、定規ガイド６２ａのデジタル寸法表示盤６６はバッテリー式が一般的であるが、バッテリー式の場合は電源をオフにすると、表示がゼロになってしまうため、再作業する場合には、定規ガイド６２ａの設定位置確認のため試験加工を行って位置確認をしなければならないといった欠点がある。
【００１６】
さらにまた、定規ガイド６２ａの設定位置は、通常、デジタル寸法表示盤６６を参照しながら定規ガイド６２ａを移動させてＶカット加工指示図面のダミー５２の寸法に合わせるため、定規ガイド６２ａの位置精度が製品寸法に影響するという欠点がある。
【００１７】
さらにまた、ダミー５２の端面を定規ガイド６２ａに押し当ててプリント配線板の位置決めを行うため、ダミー端面の凹凸状態や外形ルーター加工の仕上がり精度も製品寸法に影響するという問題があった。
【００１８】
さらにまた、Ｖカット加工後、各種搭載機による電子部品実装作業が終了するまで多面取りやダミーを分割しないのが一般的であり、このため正確な製品寸法を測定することができなかった。
【００１９】
本発明は上記問題点に着目してなされたもので、その目的とするところは、定規ガイドの位置決め作業やＶカット加工後の製品およびダミーの寸法測定作業を廃止すると共に、プリント配線板の位置決めをダミー端面を基準とすることなく行うことにより、作業工数の低減を図り、安価でかつＶカット加工寸法の精度が高いプリント配線板とその製造装置及び製造方法を提供することにある。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は、プリント配線板が載置される製品テーブルと、前記プリント配線板との相対移動により前記プリント配線板に切断溝を形成する切削歯と、前記製品テーブルに設けられた第１位置決め部と、前記プリント配線板に設けられた第２位置決め部とを有し、前記第１位置決め部と前記第２位置決め部との位置合わせにより前記切断溝が前記プリント配線板の所定位置に形成可能に構成したことを特徴とする。
【００２１】
従って、本発明は、第１位置決め部から切削歯の相対移動軌跡までの最短距離と、第２位置決め部からプリント配線板に形成されるべき切断溝までの最短距離とが常に一定の同一距離に保持されるため、第１位置決め部と第２位置決め部とを位置合するだけで切断溝がプリント配線板の所定位置に形成可能であり、従来のようにプリント配線板ごとに行っていた定規ガイドの位置変更の段取り作業を廃止することができ、よって特に少量多種生産における工数低減によるコスト削減効果を大にすることができる。
【００２２】
さらに、本発明は、前記第１位置決め部は、前記製品テーブルに設けた位置決め固定ピンと、前記切断溝の形成方向に移動自在に設けた位置決め可動ピンとから構成され、また、前記第２位置決め部は、前記プリント配線板の一側部に設けられて前記位置決め固定ピンが係合可能な第１切欠部と、前記プリント配線板の他側部に設けられて前記位置決め可動ピンが係合可能な第２切欠部とから構成され、かつ前記第１切欠部および第２切欠部の一部は、前記切断溝に対して平行に形成されて、前記位置決め固定ピンと前記位置決め可動ピンが係合自在な基準部に形成することが考えられる。
【００２３】
従って、本発明は、位置決め固定ピンと位置決め可動ピンとをプリント配線板の切欠部における基準部に係合させるだけで、切断溝加工時におけるプリント配線板の位置決めをすることができ、従来のように切断溝の加工指示図面中の複雑な寸法表示の中からダミー等の寸法を読み取る必要がなく、よって誤読防止が可能となる。
【００２４】
また、第２位置決め部は、プリント配線板に形成された切欠部から形成されているため、ダミー端面の凹凸や外形ルーター加工のバラツキ等の影響を受けることがなく、よって信頼性を向上させることができる。
【００２５】
さらにまた、本発明は、前記製品テーブルの一側に昇降自在に設けられて前記切断溝と平行方向における前記プリント配線板の位置決めに使用されるガイド板を有し、前記位置決め固定ピンは前記ガイド板に固定されて前記製品テーブルの一側に形成されたピン用切欠部内に昇降自在に設けることが考えられる。
【００２６】
従って、本発明は、位置決め固定ピンは昇降自在に設けられているから、製品テーブルの復帰動作時における製品テーブルと位置決め固定ピンとの干渉が防止可能である。
【００２７】
さらにまた、本発明は、プリント配線板に、Ｖカット加工された一辺の両端側となる左右両側端の当該一辺から所定の寸法位置に、対となって設けられる第１および第２の切欠部と、当該第１および第２の切欠部の近傍に表示される指示標識を設けることや、指示標識をシルクスクリーン印刷によって形成することが考えられる。
【００２８】
従って、本発明は、指示標識が形成されているため、切欠部の形状だけでは判断が困難な基準部の位置を容易かつ正確に知ることができ、よって位置決め固定ピンおよび位置決め可動ピンと基準部との係合ミスを防止することができ切断溝加工の信頼性を向上させることができると共に、切断溝の加工指示図面を参照する必要がないことから位置決め時間の低減化が図れる。
【００２９】
さらにまた、本発明は、プリント配線板が載置される製品テーブルと、前記プリント配線板との相対移動により前記プリント配線板に切断溝を形成する切削歯と、前記製品テーブルに設けられた第１位置決め部と、前記プリント配線板に設けられた第２位置決め部とで構成し、　前記製品テーブルに前記プリント配線板を載置して、前記第１位置決め部と前記第２位置決め部とを位置合わせした後、前記プリント配線板と前記切断歯とを相対移動させることにより前記プリント配線板の所定位置に切断溝を形成することを特徴とする。
【００３０】
従って、本発明は、第１位置決め部から切削歯の相対移動軌跡までの最短距離と、第２位置決め部からプリント配線板に形成されるべき切断溝までの最短距離とが常に一定の同一距離に保持されるため、第１位置決め部と第２位置決め部とを位置合するだけで切断溝がプリント配線板の所定位置に形成可能であり、従来のようにプリント配線板ごとに行っていた定規ガイドの位置変更の段取り作業を廃止することができ、よって特に少量多種生産における工数低減によるコスト削減効果を大にすることができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るプリント配線板の製造装置と製造方法の実施形態を、図面を参照しながら説明する。
【００３２】
図１および図２（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すように、プリント配線板の製造装置１の上端面を形成する製品テーブル２の左側端（図１において左右方向を左右と定める）は段部４に形成され、かつこの段部４にはガイド板５が昇降自在に設けられている。
【００３３】
また、製品テーブル２の段部４における前後方向中間部には切欠凹部６が形成されており、この切欠凹部６には、製品テーブル２に固定された水平板７が摺動自在に嵌合されている。水平板７には位置決め固定ピン８が立設されており、この位置決め固定ピン８の先端部は製品テーブル２から上方へ突出している。
【００３４】
また、製品テーブル２の右側部分には、右端面開口で、かつ上面開口幅が狭くされた左右方向の摺動溝９が形成されている。この摺動溝９には、可動駒１０が摺動自在に嵌合されている。可動駒１０の上面には位置決め可動ピン１１が立設されている。さらに可動駒１０には、可動駒１０を製品テーブル２に固定させるための締め付けねじ１０ａが取り付けられている。
【００３５】
位置決め固定ピン８と位置決め可動ピン１１との位置関係についていえば、位置決め可動ピン１１の移動方向の延長上、言い換えれば摺動溝９の延長上に位置決め固定ピン８が位置している。一方、製品テーブル２の後方部には、上下一対のチップソー１２、１２が上下方向に接近離間自在に設けられている。
【００３６】
また、製品テーブル２の上方には、Ｖ字状の切断溝２０ａ（Ｖカット）加工されるプリント配線板２０を挟持可能な上下一対の押え板１３、１３（図では上側の押え板のみ示す）が設けられている。さらに装置１にはこれら押え板１３、１３を作動させるためのペダル１４が配線を介して接続されている。
【００３７】
加工されるプリント配線板２０のＶ字状の切断溝２０の加工される一直線の両端側となる左右両側端には、図３にも示すように、対となってＵ字状の切欠部２１、２１が外形ルーター加工によって形成されている。それぞれの切欠部２１、２１における平行な相対向する一対の直線部のうち一方が次に述べる突き当て基準部２１ａ、２１ｂとされる。
【００３８】
製品テーブル２に載置されたプリント配線板２０の前後方向における位置決めは、プリント配線板２０を後方に押すことで左側の基準部２１ａを位置決め固定ピン８に、かつ、右側の基準部２１ｂを位置決め可動ピン１１に、それぞれ突き当てることによって行う。
【００３９】
なお、位置決め固定ピン８の前端からＶ字状の切断溝２０ａまでの最短寸法と、位置決め可動ピン１１の前端から切断溝２０ａまでの最短寸法とは相等しく、かつこれらの寸法は図２（ｂ）に示すように、位置決め可動ピン１１の前端からチップソー１２、１２の最大外径部までのＸ寸法と等しくなっている。
【００４０】
図４は多面取りによりプリント配線板２０に複数の切断溝２０ａが形成される場合を示すもので、各切断溝２０ａに対応して切欠部２１、２１が設けられている。
【００４１】
一番目の切断溝２０ａを形成するには、最後方（図４において最上方）に位置する一番目の基準部２１ａ、２１ｂを位置決め固定ピン８と位置決め可動ピン１１とに突き当ててプリント配線板２０の位置決めを行った後、プリント配線板２０を左方向に移動させてチップソー１２、１２により切断溝２０ａを形成する。
【００４２】
二番目の切断溝２０ａを形成するには、一番目の基準部２１ａ、２１ｂを位置決め固定ピン８と位置決め可動ピン１１とから離脱させた後、二番目の基準部２１ａ、２１ｂを位置決め固定ピン８と位置決め可動ピン１１とに突き当ててプリント配線板２０の位置決めを行うことにより切断溝２０ａを形成する。
【００４３】
三番目の切断溝２０ａを形成するには、二番目の基準部２１ａ、２１ｂを位置決め固定ピン８と位置決め可動ピン１１とから離脱させた後、三番目の基準部２１ａ、２１ｂを位置決め固定ピン８と位置決め可動ピン１１とに突き当ててプリント配線板の位置決めを行うことにより切断溝２０ａを形成する。
【００４４】
四番目の切断溝２０ａを形成するには、製品テーブル３上でプリント配線板２０を１８０°回転させることにより前後位置を反対にして、四番目の切断溝２０ａの形成個所を最後方に位置させた後、四番目の基準部２１ａ、２１ｂを位置決め固定ピン８と位置決め可動ピン１１とに押し付けることによりプリント配線板２０の位置決めを行う。
【００４５】
なお、このように四番目の切断溝２０ａを形成する場合には、プリント配線板２０の前後位置が反対になるため、切欠部２１、２１の基準部２１ａ、２１ｂは対向する直線部に変更される。
【００４６】
図５は、プリント配線板２０に形成されたＵ字状の切欠部２１、２１における基準部が、切欠部２１、２１の平行な対向する一対の直線部のうちどちらであるかを指示する指示標識２５を示している。
【００４７】
プリント配線板２０の外形からだけでは、どちらの直線部が位置決め固定ピン８および位置決め可動ピン１１に突き当てる基準部２１ａ、２１ｂであるかを判断し難いことによる。通常、指示標識２５は基準部２１ａ、２１ｂの側に形成する。
【００４８】
図６は、多面取りされたプリント配線板２０における指示標識２５を示している。図５の場合と同様に指示標識２５は基準部２１ａ、２１ｂの側に形成する。
【００４９】
なお、図４の場合と同様に、四番目の切断溝２０ａを形成する際には、プリント配線板２０を１８０°回転させるため、切欠部２１、２１の基準部２１ａ、２１ｂは対向する直線部に変更されることから、指示標識２５の位置も対向する基準部２１ａ、２１ｂの側に形成する。
【００５０】
すなわち、指示標識２５は切断溝２０ａ加工時、作業者に対して手前側に位置するように形成する。このように位置させるのは、プリント配線板２０の位置決めに際し、プリント配線板２０を引く作業よりも押す作業の方が作業性に優れていると考えられるためである。
【００５１】
なお、切欠部２１は、ＣＡＤシステムにより行われる回路設計作業時に、プリント配線板２０の外形データとして予め折り込んでおくことにより、ＣＡＭシステムによって作成される外形ルーターの加工データとして容易に抽出できる。したがって、切欠部２１を形成するに際して特別の工程や加工具を要しない。
【００５２】
また、指示標識２５は多面取り等の仕方によって異なることもあるが、通常は、ＣＡＭシステムにより作成される回路形成で使用されるマスクフィルム内に導体パターンと同じ様に予め形成し、指示標識２５としてエッチング工程後に導体パターンとしてプリント配線板２０に残るようにする。
【００５３】
指示標識２５をシルクスクリーン印刷工程で形成する場合においても、ＣＡＭシステムにより作成されるシルクスクリーンデーターに導体パターンにおける指示標識２５と同じ様に折り込むことで導体パターンにおける指示標識２５と同様に形成することができる。
【００５４】
次にプリント配線板の製造方法について説明する。
【００５５】
プリント配線板２０に切断溝２０ａを加工するには、図１および図２（ａ）に示すように、プリント配線板２０を製品テーブル３に載置した後、プリント配線板２０の左側の切欠部２１に位置決め固定ピン８を嵌入させる。
【００５６】
次いで、プリント配線板２０の左側の端面をガイド板５に押し付けることで、まずプリント配線板２０の左右方向の位置決めを行った後、位置決め可動ピン１１を移動させて右側の切欠部２１に嵌入させる。この後、締め付けねじ１０ａを締め付けて可動駒１０を固定する。
【００５７】
続いて、プリント配線板２０を後方に押すことにより、左右の切欠部２１、２１の基準部２１ａ、２１ｂをそれぞれ位置決め固定ピン８と位置決め可動ピン１１とに突き当てることで、プリント配線板２０の前後方向における位置決めを行う。
【００５８】
プリント配線板２０の前後左右方向における位置決めが終わった後、ペダル１４を踏むことにより上下一対の押え板１３、１３を接近させてプリント配線板２０を挟持させる。このペダル１４操作により、同時にガイド板５と位置決め固定ピン８が下降すると共に、両チップソー１２、１２が接近してプリント配線板２０を上下から挟持する。
【００５９】
続いて、押え板１３、１３を左方向へ移動させることによりチップソー１２、１２でプリント配線板２０に切断溝２０ａを形成する。押え板１３、１３の移動によりプリント配線板２０が製品テーブル３から左方向へ送り出されると、押え板１３、１３は元の位置に復帰すると共に、チップソー１２、１２は上下方向へ互いに離間する。
【００６０】
この後、チップソー１２、１２によって形成された切断溝２０ａに沿ってプリント配線板２０を容易に分割することができるようになる。従って、本発明による方法によって製造されたプリント配線板２０は、切断溝２０ａに沿って分割されたＶ字状の端面形状をなす一辺から一定寸法の部位であって、当該一辺の両端側となる左右両側端の部位に、対となってＵ字状の切欠部２１，２１が形成されることになる。
【００６１】
【発明の効果】
本発明は、プリント配線板が載置される製品テーブルと、前記プリント配線板との相対移動により前記プリント配線板に切断溝を形成する切削歯と、前記製品テーブルに設けられた第１位置決め部と、前記プリント配線板に設けられた第２位置決め部とを有し、前記第１位置決め部と前記第２位置決め部との位置合わせにより前記切断溝が前記プリント配線板の所定位置に形成可能に構成したため次のような効果を奏する。
【００６２】
すなわち、本発明は、第１位置決め部から切削歯の相対移動軌跡までの最短距離と、第２位置決め部からプリント配線板に形成されるべき切断溝までの最短距離とが常に一定の同一距離に保持されるため、第１位置決め部と第２位置決め部とを位置合するだけで切断溝がプリント配線板の所定位置に形成可能であり、従来のようにプリント配線板ごとに行っていた定規ガイドの位置変更の段取り作業を廃止することができ、よって特に少量多種生産における工数低減によるコスト削減効果を大にすることができる。
【００６３】
また、本発明は、プリント配線板が載置される製品テーブルと、前記プリント配線板との相対移動により前記プリント配線板に切断溝を形成する切削歯と、前記製品テーブルに設けられた第１位置決め部と、前記プリント配線板に設けられた第２位置決め部とで構成し、前記製品テーブルに前記プリント配線板を載置して、前記第１位置決め部と前記第２位置決め部とを位置合わせした後、前記プリント配線板と前記切断歯とを相対移動させることにより前記プリント配線板の所定位置に切断溝を形成したため次のような効果を奏する。
【００６４】
すなわち、本発明は、第１位置決め部から切削歯の相対移動軌跡までの最短距離と、第２位置決め部からプリント配線板に形成されるべき切断溝までの最短距離とが常に一定の同一距離に保持されるため、第１位置決め部と第２位置決め部とを位置合するだけで切断溝がプリント配線板の所定位置に形成可能であり、従来のようにプリント配線板ごとに行っていた定規ガイドの位置変更の段取り作業を廃止することができ、よって特に少量多種生産における工数低減によるコスト削減効果を大にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るプリント配線板の製造装置を示す斜視図である。
【図２】（ａ）　図１の略示平面図である。
（ｂ）　（ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
（ｃ）　（ａ）のＢ―Ｂ線に沿う断面図である。
【図３】プリント配線板の単面取りを示す平面図である。
【図４】プリント配線板の多面取りを示す平面図である。
【図５】指示標識を形成したプリント配線板の単面取りを示す平面図である。
【図６】指示標識を形成したプリント配線板の多面取りを示す平面図である。
本発明に係るプリント配線板の製造装置を示す斜視図である。
【図７】（ａ）　従来のプリント配線板にダミーを付加した平面図である。
（ｂ）　従来のプリント配線板の多面取りにダミーを付加した平面図である。
【図８】従来のプリント配線板の外形加工図の説明図である。
【図９】従来のプリント配線板の製造装置の斜視図である。
【図１０】従来のプリント配線板の加工状態を示す略示側面図である。
【図１１】従来のプリント配線板の測定状態を示す側面図である。
【符号の説明】
２　　製品テーブル
５　　ガイド板
８　　位置決め固定ピン
１２　　切削歯
２０　　プリント配線板
２０ａ　切断溝
２１　　切欠部
２１ａ、２１ｂ　基準部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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