(57)【要約】【課題】ライニング層の性能を低下させることなく、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて簡便に移動させることができるようにする。【解決手段】ライニング予定範囲Ｈの一端側から既設管Ａ内に挿入したライニング用ピグ６を、その挿入方向上手側の未硬化ライニング樹脂１と共にライニング予定範囲の他端側に移動させた後、そのピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布する管内ライニング工法であって、未硬化ライニング樹脂を棒状体７で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、ライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の他端側に向けて移動させる。【選択図】        図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に移動させた後、
前記ライニング用ピグを既設管に沿ってライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、前記未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布し、
その未硬化ライニング樹脂を硬化させたライニング層で、前記ライニング予定範囲の管内面をライニングする管内ライニング工法であって、
前記未硬化ライニング樹脂を棒状体で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、前記ライニング用ピグを、前記未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の他端側に向けて移動させる管内ライニング工法。
【請求項２】
前記棒状体の先端部に、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な弾性材を設けてある請求項１記載の管内ライニング工法。
【請求項３】
前記ライニング用ピグに連結してある牽引用の索条体を管内に引き込みながら、前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の他端側に向けて移動させ、
前記索条体の管外からの引っ張り操作で前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させる請求項１又は２記載の管内ライニング工法。
【請求項４】
前記ライニング用ピグの復帰移動時に、前記ライニング用ピグの既設管内への挿入口に、その挿入口を塞ぐ栓を、前記索条体を引っ張り操作可能に装着する請求項３記載の管内ライニング工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に移動させた後、前記ライニング用ピグを既設管に沿ってライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、前記未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布し、その未硬化ライニング樹脂を硬化させたライニング層で、前記ライニング予定範囲の管内面をライニングする管内ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記管内ライニング工法は、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグをライニング予定範囲の既設管内で往復移動させて、ライニング予定範囲の既設管の両端に開口部を設けることなく、ライニング予定範囲の管内面をライニングできるようにしてある。
従来の上記管内ライニング工法では、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて移動させるために、ライニング予定範囲の一端側からポンプで加圧水を供給している。
そして、管内に供給した加圧水が未硬化ライニング樹脂中に混入してライニング層の性能が低下しないように、予め、ライニング予定範囲の他端側への未硬化ライニング樹脂の移動方向上手側に遮水用ピグを装着して、加圧水で遮水用ピグを押し込んでライニング用ピグを未硬化ライニング樹脂と共にライニング予定範囲の他端側に移動させ、仮に、加圧水が遮水用ピグと管内面との間を通過して未硬化ライニング樹脂側に入り込んでも、その入り込んだ水が未硬化ライニング樹脂中に混入しないように、未硬化ライニング樹脂と遮水用ピグとの間に吸水材を装着して、入り込んだ水を吸水材で吸水できるようにしている（例えば、特許文献１参照）  。
【０００３】
【特許文献１】
特開平６−１２６２４８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このため、吸水材および遮水用ピグの装着や回収などの作業手順が煩雑化して、作業能率が低下する欠点がある。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、ライニング層の性能を低下させることなく、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて簡便に移動させることができるようにすることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明の特徴構成は、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に移動させた後、前記ライニング用ピグを既設管に沿ってライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、前記未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布し、その未硬化ライニング樹脂を硬化させたライニング層で、前記ライニング予定範囲の管内面をライニングする管内ライニング工法であって、前記未硬化ライニング樹脂を棒状体で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、前記ライニング用ピグを、前記未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の他端側に向けて移動させる点にある。
【０００６】
〔作用及び効果〕
未硬化ライニング樹脂中に混入するおそれがある加圧水などを使用せずに、未硬化ライニング樹脂を棒状体で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、ライニング用ピグを未硬化ライニング樹脂と共にライニング予定範囲の他端側に向けて移動させるので、ライニング層の性能を低下させることなく、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて簡便に移動させることができる。
【０００７】
請求項２記載の発明の特徴構成は、前記棒状体の先端部に、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な弾性材を設けてある点にある。
【０００８】
〔作用及び効果〕
棒状体の先端部に、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な弾性材を設けてあるので、棒状体の先端部を管径方向に弾性変形させて既設管の内周面に密着させた状態で未硬化ライニング樹脂を押し込むことができ、未硬化ライニング樹脂が棒状体の先端部と既設管の内周面との間から漏れ出しにくい状態で、ライニング用ピグを所望量の未硬化ライニング樹脂と共に、精度良く移動させることができる。
また、ライニング予定範囲の途中に拡径部がある場合でも、その拡径部の内径よりも大径の弾性材を設けてあれば、ライニング予定範囲の全長に亘って、未硬化ライニング樹脂が棒状体の先端部と既設管の内周面との間から漏れ出しにくい状態で移動させることができる。
【０００９】
請求項３記載の発明の特徴構成は、前記ライニング用ピグに連結してある牽引用の索条体を管内に引き込みながら、前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の他端側に向けて移動させ、前記索条体の管外からの引っ張り操作で前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させる点にある。
【００１０】
〔作用及び効果〕
索条体の管外からの引っ張り操作でライニング用ピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させるので、例えば、ライニング予定範囲の一端側から管内を吸引して移動させるような場合に比べて、ライニング用ピグの移動速度を制御し易く、未硬化ライニング樹脂を所望厚さで塗布し易い。
【００１１】
請求項４記載の発明の特徴構成は、前記ライニング用ピグの復帰移動時に、前記ライニング用ピグの既設管内への挿入口に、その挿入口を塞ぐ栓を、前記索条体を引っ張り操作可能に装着する点にある。
【００１２】
〔作用及び効果〕
ライニング予定範囲の他端側に移動させたライニング用ピグを、索条体の引っ張り操作でライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布するときは、ライニング用ピグの復帰移動方向前方側に溜まっている未硬化ライニング樹脂が徐々に減少するが、ライニング予定範囲の他端側に隣接する既設管部分に管内流体が通流していたり、加圧状態の管内流体が滞留している活管状態では、溜まっている未硬化ライニング樹脂が減少するに伴って、管内流体がその未硬化ライニング樹脂中を通過して、ライニング用ピグの既設管内への挿入口から外部に漏れ出すおそれがある。
そこで、この点に着目して、未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布するライニング用ピグの復帰移動時に、ライニング用ピグの既設管内への挿入口に、その挿入口を塞ぐ栓を、索条体を引っ張り操作可能に装着するので、活管状態で未硬化ライニング樹脂を塗布する場合でも、管内流体が挿入口から外部に漏れ出すおそれが少ない。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、既設の埋設ガス管Ｃに設けてある水取器Ｂに溜まった水を管外に排出するために、その水取器Ｂに接続してある鋼製の水取立て管（既設管の一例）  Ａを示しており、図１（イ）  は管内面をライニングする前の状態を示し、図１（ロ）  は管内面にライニング層Ｇを設けた後の状態を示し、水取立て管Ａの上端部を地上側に設けてあるプロテクタＤに入り込ませて、プラグＥで封止してある。
【００１４】
図２は、この水取立て管Ａの管内面に未硬化ライニング樹脂１を塗布するために使用するライニング用治具Ｆを示し、図４〜図９は、水取立て管Ａの略全長をライニング予定範囲Ｈとして、ガス管Ｃに都市ガスが通流している活管状態で水取立て管Ａの管内面に未硬化ライニング樹脂１を塗布して、その未硬化ライニング樹脂１を硬化させたライニング層Ｇで、ライニング予定範囲Ｈの管内面をライニングする本発明による管内ライニング工法を示している。
【００１５】
前記ライニング用治具Ｆは、ボール弁２を接続してある下部短管３と、所定量の未硬化ライニング樹脂１を充填しておく上部短管４と、上部短管４の上端開口を塞ぐゴム栓５と、ライニング用ピグ６（６ａ，６ｂ）  と、未硬化ライニング樹脂１を管外からライニング予定範囲Ｈの他端側（水取器Ｂ側）  に向けて押し込む棒状体７とを備えている。
【００１６】
前記下部短管３には、プラグＥに代えて水取立て管Ａの上端部にねじ込み可能な雄ネジ部８を形成してあり、上部短管４にはボール弁２に接続自在な雄ネジ部９を形成してある。
また、ライニング用ピグ６は、二個の球形ピグ６ａ，６ｂをワイヤ１０で連結して構成してあり、一方の球状ピグ６ｂには牽引用ワイヤ（索条体）  １１を連結してある。
【００１７】
前記棒状体７は、押し込み棒１２の先端部にその押し込み棒１２よりも大径の弾性材１３を設けて構成してあり、押し込み棒１２は、塩化ビニル樹脂などの硬質樹脂製の複数の継ぎ足し用パイプ１２ａを、ライニング予定範囲Ｈの管路長さに応じて、接続用軸部材１２ｂで着脱自在に同芯状に継ぎ足して構成してある。
【００１８】
前記弾性材１３は、水取立て管Ａの内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在なシリコーン樹脂などで球状に形成してあり、弾性材１３の中心部に硬質のスリーブ材１４を貫通するように嵌め込んで、そのスリーブ材１４に挿通したビス１５で継ぎ足し用パイプに抜け止め状態で固定してある。
【００１９】
上記ライニング用治具Ｆを使用して、水取立て管Ａの管内面に活管状態で未硬化ライニング樹脂１を塗布する方法を図４〜図９を参照しながら説明する。
ノーブロー袋を使用して、水取立て管Ａの上端部を封止しているプラグＥを外すとともに、そのプラグＥに代えて、図４に示すように、ボール弁２を閉弁してある下部短管３を気密にねじ込み固定しておく。
【００２０】
また、上部短管４にボール弁２との接続部側から牽引用ワイヤ１１を挿通しておき、水取立て管Ａを全長に亘ってライニングするのに必要な未硬化ライニング樹脂１を計量して、その上部短管４に充填用カートリッジガンなどで充填してから、図３に示すように、ライニング用ピグ６を上部短管４内に引き込んでおく。
【００２１】
前記未硬化ライニング樹脂１は、主剤と硬化剤とを混合してある２液硬化タイプのエポキシ樹脂で、その必要量は、事前に管内カメラなどを使用して水取立て管Ａの全長を計測し、その全長と管内径と塗布厚さ等に基づいて求めておく。
【００２２】
尚、牽引用ワイヤ１１には、予め、先端側球形ピグ６ａの先端から、水取立て管Ａの上端部に下部短管３と上部端管４とを接続した状態での水取立て管Ａの下端から上部端管４の上端までの長さＬ１に相当する箇所を示す押し込み位置確認用の印１６と、先端側球形ピグ６ａの先端から、上部端管４の長さＬ２に相当する箇所を示す引き戻し位置確認用の印１７とを設けておく。
【００２３】
次に、図５に示すように、上部短管４をボール弁２に接続して、棒状体７の弾性材１３を上部短管４内にセットし、図６に示すように、ボール弁２を開弁して、未硬化ライニング樹脂１を棒状体７で管外から押し込んで、ライニング用ピグ６をライニング予定範囲Ｈの一端側から水取立て管Ａ内に挿入し、更に、未硬化ライニング樹脂１を棒状体７でライニング予定範囲Ｈの他端側に向けて押し込んで、牽引用ワイヤ１１を緊張状態で水取立て管Ａ内に引き込みながら、ライニング用ピグ６を、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂１と共に、水取立て管Ａに沿ってライニング予定範囲Ｈの他端側に向けて移動させる。
【００２４】
そして、図７に示すように、牽引用ワイヤ１１に設けた押し込み位置確認用の印１６が上部端管４の上端に移動すると、ライニング用ピグ６が未硬化ライニング樹脂１と共にライニング予定範囲Ｈの他端側に移動したと判断して、棒状体７を管外に引き抜く。
【００２５】
前記棒状体７の管外への引き抜き時には、弾性材１３が管軸方向に強制的に引っ張られて縮径し、その結果、弾性材１３と管内面との間に隙間ができて、弾性材１３と未硬化ライニング樹脂１との間に空気が入り込むので、ライニング用ピグ６と未硬化ライニング樹脂１とをライニング予定範囲Ｈの他端側に残したまま、棒状体７を管外に引き抜くことができる。
【００２６】
次に、図８に示すように、ライニング用ピグ６の水取立て管Ａ内への挿入口である上部端管４の上端開口１８に、牽引用ワイヤ１１を引っ張り操作可能に挟み込んでゴム栓５を装着し、牽引用ワイヤ１１の管外からの引っ張り操作で、ライニング用ピグ６を水取立て管Ａに沿ってライニング予定範囲Ｈの一端側に向けて復帰移動させる。
【００２７】
そして、図９に示すように、牽引用ワイヤ１１に設けた引き戻し位置確認用の印１７が上部端管４の上端開口１８に移動すると、ライニング予定範囲Ｈの全長に亘る管内面への未硬化ライニング樹脂１の塗布が完了して、ライニング用ピグ６がボール弁２を通過した判断し、ボール弁２を閉弁する。
【００２８】
この後、上部短管４を外し、ノーブロー袋を使用して、下部短管３を取り外すとともに、プラグＥを締め込んで復旧し、図１（ロ）に示したように、未硬化ライニング樹脂１を硬化させたライニング層Ｇで、ライニング予定範囲Ｈの管内面をライニングする。
【００２９】
〔その他の実施形態〕
１．本発明による管内ライニング工法は、先端部がライニング用ピグの外径よりも大径で、かつ、管内径よりも小径の棒状体を使用して、未硬化ライニング樹脂をライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んでも良い。
２．本発明による管内ライニング工法は、先端部が円柱状の棒状体を使用して、未硬化ライニング樹脂をライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んでも良い。
３．本発明による管内ライニング工法は、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な中空の弾性材を先端部に設けてある棒状体や、硬質芯材の周りに管径方向に弾性変形自在な弾性材層を外径が既設管の内径よりも大径になるように先端部に設けてある棒状体を使用しても良い。
４．本発明による管内ライニング工法は、棒状体に押し込み位置確認用の印を設けて、その印が特定の位置に移動すると、ライニング用ピグが未硬化ライニング樹脂と共にライニング予定範囲の他端側に移動したと判断しても良い。
５．本発明による管内ライニング工法は、ライニング予定範囲の一端側から管内を吸引して、ライニング予定範囲の他端側に移動したライニング用ピグを未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の一端側に復帰移動させても良い。
６．本発明による管内ライニング工法は、単一の球形ピグ等からなるライニング用ピグで未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布しても良い。
７．本発明による管内ライニング工法は、既設管内に管内流体を通流させない状態で、未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布するために使用しても良い。
８．本発明による管内ライニング工法は、横向きに配管してある既設管の管内面をライニングするために使用しても良い。
９．本発明による管内ライニング工法は、ユーザーへのガス供給用引き込み管の管内面をライニングするために使用しても良い。
１０．本発明による管内ライニング工法は、地上に配管してある既設管の管内面をライニングするために使用しても良い。
１１．本発明による管内ライニング工法は、都市ガス供給用以外の各種ガス管や、上水道管や下水道管などの液体輸送用管の管内面をライニングするために使用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】管内ライニング工法の説明図
【図２】ライニング用治具の説明図
【図３】要部の断面図
【図４】管内ライニング工法の説明図
【図５】管内ライニング工法の説明図
【図６】管内ライニング工法の説明図
【図７】管内ライニング工法の説明図
【図８】管内ライニング工法の説明図
【図９】管内ライニング工法の説明図
【符号の説明】
１    未硬化ライニング樹脂
５    栓
６    ライニング用ピグ
７    棒状体
１１  索条体
１３  弾性材
１８  挿入口
Ａ    既設管
Ｇ    ライニング層
Ｈ    ライニング予定範囲
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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