(57)【要約】【課題】略Ｌ字状の連通穴を有する粉末成形体を、金型成形のみで作製可能とし、金型成形後の加工処理の削減、製造時間の短縮等を図るとともに、製品歩留りの向上、安定した製造工程の実現を図る。【解決手段】ダイ１０と、ダイ１０に嵌入する下パンチ２０及び上パンチ３０と、前記ダイ内に格納された状態から横方向に移動して当該ダイ内側のキャビティ４０に突出自在な横ピン１３と、キャビティ４０に上下方向に突出自在な縦ピン２２とを備えた成形金型を用い、この成形金型のキャビティ４０内に粉末材料を入れた後に、横ピン１３と縦ピン２２とを結合させた状態として前記粉末材料を圧縮成形して、横方向止まり穴と、該横方向止まり穴の底部にて当該横方向止まり穴に対し連通する縦方向止まり穴とを有する粉末成形体を得る。【選択図】        図１
2004298894.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
横方向止まり穴と、該横方向止まり穴の底部にて当該横方向止まり穴に対し連通する縦方向止まり穴とを有し、金型成形工程のみで形成して成る粉末成形体。
【請求項２】
ダイと、該ダイに嵌入する下パンチ及び上パンチとを有する成形金型において、
前記ダイ内に格納された状態から横方向に移動して当該ダイ内側のキャビティに突出自在な横ピンと、
前記キャビティに上下方向に突出した状態にて前記横ピンが貫通可能な嵌合穴部を有する第１の縦ピンとを備えたことを特徴とする成形金型。
【請求項３】
前記第１の縦ピンと同軸位置で前記キャビティに上下方向に突出自在な第２の縦ピンを有する請求項２記載の成形金型。
【請求項４】
ダイと、該ダイに嵌入する下パンチ及び上パンチと、前記ダイ内に格納された状態から横方向に移動して当該ダイ内側のキャビティに突出自在な横ピンと、前記キャビティに上下方向に突出自在な第１の縦ピンとを備えた成形金型を用いる粉未成形体の製造方法であって、
前記成形金型のキャビティ内に粉末材料を入れた後に、前記横ピンと前記第１の縦ピンとを結合させた状態として前記粉末材料を圧縮成形することを特徴とする粉未成形体の製造方法。
【請求項５】
前記第１の縦ピンは前記横ピンが貫通可能な嵌合穴部を有し、前記横ピンを前記嵌合穴部に嵌合させて前記第１の縦ピンと前記横ピンとを結合する請求項４記載の粉末成形体の製造方法。
【請求項６】
前記横ピンは前記第１の縦ピンとの結合前に前記縦ピンへの結合位置直前まで移動する請求項４又は５記載の粉末成形体の製造方法。
【請求項７】
前記成形金型に前記第１の縦ピンと同軸位置で突出自在な第２の縦ピンが設けられおり、前記横ピンが前記第１の縦ピンへの結合位置直前まで移動した後、前記第１の縦ピンは前記横ピンと結合できる高さ位置に移動するとともに、前記第２の縦ピンは前記第１の縦ピンと同期して同方向に移動する請求項６記載の粉未成形体の製造方法。
【請求項８】
圧縮成形前に、前記第１の縦ピンと前記第２の縦ピン同士で粉末材料の移送充填を行って粉末材料密度を均一化する請求項７記載の粉未成形体の製造方法。
【請求項９】
前記横ピンの中心が粉末材料の成形体のニュートラルゾーンに位置するように圧縮成形を行う請求項４，５，６，７又は８記載の粉末成形体の製造方法。
【請求項１０】
圧縮成形後、前記ダイ、前記下パンチ及び前記上パンチで成形体を適度の圧力で保持して前記成形金型の弾性変形を取り除いた状態として、前記横ピンを抜き取る請求項４，５，６，７，８又は９記載の粉末成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、略Ｌ字状の連通穴を有する粉未成形体及びその製造方法並びに成形金型に関するものであり、電子部品、具体的には誘電体フィルタ、デュプレクサ等の成形用途に好適に利用できるものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、粉末材料の加圧成形により粉末成形体を製造する場合、上下方向にダイ孔を有するダイと、該ダイのダイ孔にその上方及び下方からそれぞれ挿入される上パンチ及び下パンチとを用い、それらによって該ダイ孔内に形成されるキャビティに粉末材料を充填した後、この粉末材料を上パンチと下パンチとの間で加圧、圧縮し、該キャビティ内に粉末成形体を得る方法が知られている。
【０００３】
また、加圧成形する粉未成形体が横穴を有するものである場合には、この横穴を形成するための横ピンを予めダイ孔内にその側方から抜脱可能に貫通させた状態で、前記キャビティヘの粉末材料の充填を行ない、その後に該キャビティ内の粉末材料を上下パンチ間で加圧、圧縮した後、横ピンに負担をかけないため成形体のニュートラルゾーンを制御して成形体抜出前に横ピンを抜くことにより横穴を有する粉未成形体を得る方法が知られている。ここで、ニュートラルゾーンとは相対するパンチから伝達される圧力が粉末成形体の内部で平衡する区域であり、密度分布上最も低い値となる層である。
【０００４】
更に、下記特許文献には段付き貫通横穴を有する粉末成形体を製造する方法が記載されている。
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−３５５００４号公報
【０００６】
上述のとおり、粉末材料の加圧成形により一方向の貫通穴を形成した粉末成形体、また一方向の止まり穴（非貫通穴）を形成した粉末成形体も学術部門においては公知であるが、横方向止まり穴と、該横方向止まり穴の底部にて当該横方向止まり穴に対し連通する縦方向止まり穴とで略Ｌ字状の連通穴を粉未成形体に金型成形工程のみで形成する工法は実現していない。
【０００７】
従来、そのような略Ｌ字状の連通穴（縦、横の各止まり穴が成形体内部で交差している穴）を粉未成形体に設ける場合、通常、片方の穴を成形工程で形成しておき、後加工で直交する穴を開けて連通させ、略Ｌ字状の連通穴を形成する方法が一般的であるが、粉末成形品が小さい場合や成形体の強度が十分でない場合は非常に困難な加工となりコスト高となってしまう。
【０００８】
また、成形工程の段階から略Ｌ字状の連通穴を有する粉末成形体を得るために、縦（上方向或いは下方向）ピンと横ピンを当接させる金型構造が考えられるが、縦ピンと横ピンとを当接させる際、微小な粉末材料でも縦ピン及び横ピンの当接面に付着していれば付着量が成形サイクル毎に多くなり、結果として成形体のバリとなり連通穴の形成が不確かになるという欠陥になってしまう。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、略Ｌ字状の連通穴を有する粉末成形体を、金型成形のみで形成することで、金型成形後の加工処理の削減、金型成形による製造時間の短縮等を図るとともに、製品歩留りの向上を図り得る粉末成形体を提供することを目的とする。
【００１０】
また、本発明は、略Ｌ字状の連通穴を有する粉末成形体を、金型成形のみで作製可能とし、金型成形後の加工処理の削減、製造時間の短縮等を図るとともに、製品歩留りの向上、安定した製造工程の実現を図り、結果として経済的に有利に粉末成形体を製造可能な粉未成形体の製造方法並びに成形金型を提供することをもう一つの目的とする。
【００１１】
本発明のその他の目的や新規な特徴は後述の実施の形態において明らかにする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本願請求項１の発明に係る粉未成形体は、横方向止まり穴と、該横方向止まり穴の底部にて当該横方向止まり穴に対し連通する縦方向止まり穴とを有し、金型成形工程のみで形成して成ることを特徴としている。
【００１３】
本願請求項２の発明に係る成形金型は、ダイと、該ダイに嵌入する下パンチ及び上パンチとを有する構成において、
前記ダイ内に格納された状態から横方向に移動して当該ダイ内側のキャビティに突出自在な横ピンと、
前記キャビティに上下方向に突出した状態にて前記横ピンが貫通可能な嵌合穴部を有する第１の縦ピンとを備えたことを特徴としている。
【００１４】
本願請求項３の発明に係る成形金型は、請求項２において、前記第１の縦ピンと同軸位置で前記キャビティに上下方向に突出自在な第２の縦ピンを有することを特徴としている。
【００１５】
本願請求項４の発明に係る粉末成形体の製造方法は、ダイと、該ダイに嵌入する下パンチ及び上パンチと、前記ダイ内に格納された状態から横方向に移動して当該ダイ内側のキャビティに突出自在な横ピンと、前記キャビティに上下方向に突出自在な第１の縦ピンとを備えた成形金型を用いるものであり、
前記成形金型のキャビティ内に粉末材料を入れた後に、前記横ピンと前記第１の縦ピンとを結合させた状態として前記粉末材料を圧縮成形することを特徴としている。
【００１６】
本願請求項５の発明に係る粉末成形体の製造方法は、請求項４において、前記第１の縦ピンは前記横ピンが貫通可能な嵌合穴部を有し、前記横ピンを前記嵌合穴部に嵌合させて前記第１の縦ピンと前記横ピンとを結合することを特徴としている。
【００１７】
本願請求項６の発明に係る粉末成形体の製造方法は、請求項４又は５において、前記横ピンは前記第１の縦ピンとの結合前に前記縦ピンへの結合位置直前まで移動することを特徴としている。
【００１８】
本願請求項７の発明に係る粉末成形体の製造方法は、請求項６において、前記成形金型に前記第１の縦ピンと同軸位置で突出自在な第２の縦ピンが設けられおり、前記横ピンが前記第１の縦ピンへの結合位置直前まで移動した後、前記第１の縦ピンは前記横ピンと結合できる高さ位置に移動するとともに、前記第２の縦ピンは前記第１の縦ピンと同期して同方向に移動することを特徴としている。
【００１９】
本願請求項８の発明に係る粉末成形体の製造方法は、請求項７において、圧縮成形前に、前記第１の縦ピンと前記第２の縦ピン同士で粉末材料の移送充填を行って粉末材料密度を均一化することを特徴としている。
【００２０】
本願請求項９の発明に係る粉末成形体の製造方法は、請求項４，５，６，７又は８において、前記横ピンの中心が粉末材料の成形体のニュートラルゾーンに位置するように圧縮成形を行うことを特徴としている。
【００２１】
本願請求項１０の発明に係る粉末成形体の製造方法は、請求項４，５，６，７，８又は９において、圧縮成形後、前記ダイ、前記下パンチ及び前記上パンチで成形体を適度の圧力で保持して前記成形金型の弾性変形を取り除いた状態として、前記横ピンを抜き取ることを特徴としている。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る粉未成形体及びその製造方法並びに成形金型の実施の形態を図面に従って説明する。
【００２３】
図１乃至図３は本発明に係る粉未成形体及びその製造方法並びに成形金型の実施の形態を示す。
【００２４】
まず、本実施の形態において使用する成形金型の構造について説明する。成形金型は、上下方向に貫通するダイ孔１１を有するダイ１０と、このダイ孔１１の内面沿いに上下方向に摺動自在な（昇降自在にダイ孔１１に嵌入する）下パンチ２０及び上パンチ３０とを備えている。
【００２５】
前記ダイ１０には内面片側に開口する横ピン孔１２が形成されており、この横ピン孔１２内に横ピン１３が横方向に摺動自在に設けられている。この横ピン１３はダイ孔１１の内面に先端面が一致した格納状態から横方向に移動してダイ孔内側に突出することができる。
【００２６】
前記下パンチ２０には縦ピン孔２１が形成されており、この縦ピン孔２１内に横ピン１３と直交する下側縦ピン（第１の縦ピン）２２が上下方向に摺動自在（昇降自在）に設けられており、下パンチ２０の上面に一致した（又は上面より下がった）格納状態から上面より突出した状態に移動可能である。この下側縦ピン２２は横ピン１３が貫通可能な嵌合穴部２３を有する。例えば、横ピン１３が断面円形の丸棒、下側縦ピン２２は断面方形の角棒であり、下側縦ピン２２は横ピン１３の直径よりも大きな横幅を有する部材である。但し、原理上は、横ピン１３、下側縦ピン２２の断面形状は問わない。
【００２７】
前記上パンチ３０には縦ピン孔３１が形成されており、この縦ピン孔３１内に上側縦ピン（第２の縦ピン）３２が上下方向に摺動自在（昇降自在）に設けられており、上パンチ３０の下面に一致した（又は下面より上がった）格納状態から下面より突出した状態に移動可能である。上側縦ピン３２は下側縦ピン２２と同じ断面形状である。
【００２８】
なお、横ピン１３と縦ピン２２，３２との組は、粉末成形体に複数の略Ｌ字状穴を形成する目的で複数組同一金型に設けてもよい。
【００２９】
また、本実施の形態に係るプレス成形機はＣＮＣ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒｉｚｅｄ  Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ  Ｃｏｎｔｒｏｌ＝  コンピュータ数値制御）プレス成形機であり、図１乃至図３に示したダイ１０、下パンチ２０、上パンチ３０、下側縦ピン２２、上側縦ピン３２、横ピン１３は各々独立して位置制御、速度制御が可能である。
【００３０】
本実施の形態では、ウイズドロアル法（下パンチ２０を固定し、上パンチ３０及びダイ１０を下降させて両押成形する方法で、相対速度差により下パンチでも押す）の場合を図示する。
【００３１】
次に、上記成形金型を用いる粉末成形体の製造工程について図１乃至図３で説明するが、図中黒塗り矢印は各部材の動きを示し、白抜き矢印は加圧方向を示す。
【００３２】
まず、図１（Ａ）で、粉末材料の充填動作を示す第１工程を説明する。この第１工程において、ダイ１０のダイ孔１１に下側より下パンチ２０を嵌入させて上側が開口となったカップ状のキャビティ４０を形成し、かつダイ孔１１内面に横ピン１３の先端面を一致させて横ピン１３を格納状態とするとともに、下パンチ２０の上面から下側縦ピン２２を突出させ、その嵌合穴部２３を横ピン１３よりも高い位置とする。そして、ダイ１０の上面において横滑りする材料供給容器５０内の粉末材料１ａをキャビティ４０内に成形対象となる粉末材料１ｂとして充填する。ここで、粉末材料充填時に、下側縦ピン２２の嵌合穴部２３を横ピン１３よりも高い位置とするのは、粉末成形体に略Ｌ字状連通穴を形成するときの角部分の成形体密度を均一にするためである。また、横ピン１３をダイ１０内に格納して粉末材料を充填するのは粉末材料の均一充填を阻害しないようにするためである。
【００３３】
図１（Ｂ）のアンダーフィル動作を示す第２工程では、前記第１工程にてキャビティ４０内に粉末材料１ｂを充填し、すり切り処理後、横ピン１３の位置が前記キャビティ４０内に充填した粉末材料１ｂの高さ方向のセンターに位置するようにダイ１０を上昇させる。この位置は後の加圧時にニュートラルゾーンとなる位置である。
【００３４】
図１（Ｃ）の横ピン挿入動作を示す第３工程では、第２工程のアンダーフィル後において、キャビティ４０内で上方向に突出している下側縦ピン２２に近接する位置（結合（当接）する直前位置）まで、横ピン孔１２から横ピン１３を摺動突出させる。
【００３５】
図２（Ａ）の上パンチ移送開始動作を示す第４工程では、上記第３工程の後、前記下パンチ２０と粉末材料１ｂを挟んで対峙するように、上パンチ３０をキャビティ４０内に充填された粉末材料表面に下降させる。このとき、上側縦ピン３２の先端面は上パンチ３０の下端面に揃った状態である。
【００３６】
図２（Ｂ）のキャビティ内粉末移送充填動作を示す第５工程では、下側縦ピン２２が図２（Ａ）の位置から同図（Ｂ）の横ピン１３が嵌合可能な高さ位置にまで下降するが、その際、下側縦ピン２２の上の粉末材料密度を一定に保つために上側縦ピン３２を下側縦ピン２２に完全同期させて下降させ、下側縦ピン２２と上側縦ピン３２の間隔を一定（粉末材料の量を一定）に保って粉末材料を移動させる。これを移送充填といい、縦ピン２２，３２で挟まれたエリアの充填比率、圧縮比率を周囲エリアと同じにして歪を防止する。なお、下側縦ピン２２と上側縦ピン３２とで、移送前に予備圧縮すると密度の均一化を図ることができる。
【００３７】
図２（Ｃ）の横ピン結合動作を示す第６工程では、上記第５工程の後において、前記横ピン１３を横方向に摺動突出させることにより、前記下側縦ピン２２上部の嵌合穴部２３（貫通穴部）に前記横ピン１３先端部を嵌合、結合させる。なお、嵌合穴部２３と横ピン１３の嵌合部分の隙間は一般的な金型の嵌め合いに使用する程度の隙間として２０μｍ〜５０μｍを設けている。
【００３８】
図３（Ａ）の上下同時圧縮動作を示す第７工程では、上記第６工程における前記下パンチ２０の位置を保持した状態において、前記ダイ１０及び上パンチ３０のそれぞれにＣＮＣプレス成形機により圧力を加えると同時に、キャビティ４０内の粉末材料が圧縮成形された粉末成形体１の状態で、前記横ピン１３の中心が当該粉末成形体１のニュートラルゾーンに位置するようにダイ１０、下側縦ピン２２、上パンチ３０、及び上側縦ピン３２の位置を制御する。このとき、各パンチ２０，３０の速度は制御されており、成形途中でもなるべく均一な成形体密度となるように結合した成形金型の位置及び速度を正確に制御する。なお、上側縦ピン３２は圧縮成形完了前にその先端面が上パンチ３０の下面に一致するように格納される。
【００３９】
図３（Ｂ）の圧抜き及び横ピン抜き動作を示す第８工程では、上記第７工程の上下同時圧縮動作の終了後、前記ダイ１０、下パンチ２０及び上パンチ３０のそれぞれに加えられていた成形圧力を解除（適度の低圧力で粉末成形体１を保持）しつつ、前記下側縦ピン２２の嵌合穴部２３に嵌合させていた前記横ピン１１を粉末成形体１から抜いて前記ダイ１０の横ピン孔１２内に格納する。ここでは、圧縮成形時に加えていた成形圧力を解除することで、成形金型、つまりダイ１０、各パンチ２０，３０の弾性変形を取り除くパンチコントロールを施して（成形体のスプリングバック作用による金型への応力を抜いて）、横ピン１３を粉末成形体１から抜き取る。このとき、上パンチ３０は粉末成形体１を適度な圧力でホールドしておくことが大事であり、粉末成形体の欠陥であるクラックは、このタイミングで発生することが多い。ホールド力は粉末成形体の強度や大きさでも違う。
【００４０】
図３（Ｃ）の抜き出し（前半）動作を示す第９工程では、上記第８工程の終了後、前記下パンチ２０、下側縦ピン２２、上パンチ３０及び上側縦ピン３２の位置を保持した状態で、前記ダイ１０の上面を下パンチ２０の上面と同一面もしくはそれ以下となるようにダイ１０を下方向に移動させ、キャビティ内に形成された粉未成形体１を抜き出す。この抜き動作は、下側縦ピン２２が粉末成形体１に入った状態で行うため、粉末成形体１のクラック防止に有効である。
【００４１】
図３（Ｄ）の抜き出し（後半）動作を示す第１０工程では、上記第９工程の終了後、前記上パンチ３０を上昇させた後、下側縦ピン２２を粉末成形体１から抜き下パンチ２０の縦ピン孔２１内に格納する。これにより、横方向止まり穴２と、該横方向止まり穴２の底部にて当該横方向止まり穴２に対し連通する縦方向止まり穴３とからなる略Ｌ字状の連通穴を有する粉末成形体１を取り出すことができる。
【００４２】
この実施の形態によれば、次の通りの効果を得ることができる。
【００４３】
（１）  横方向止まり穴２と、該横方向止まり穴２の底部にて当該横方向止まり穴２に対し連通する縦方向止まり穴３とからなる略Ｌ字状の連通穴を有する粉末成形体１は、金型成形工程のみの製造法で形成可能であり、加工レス、製作時間短縮などのメリットが得られ、結果として加工品と比較しても経済的に有利である。また、後加工処理の工程を省くことができるので製品歩留まりも向上し、均質な粉末成形体を実現できる。
【００４４】
（２）  成形金型のキャビティ４０内に粉末材料１ｂを入れた後に、横ピン１３と下側縦ピン２２とを結合（下側縦ピン２２の嵌合穴部２３に横ピン１３を嵌合）させた状態として粉末材料を圧縮成形するため、成形回数を重ねても安定したバリの発生のない略Ｌ字状の連通穴を粉末成形体１に形成できる。とくに、下側縦ピン２２の嵌合穴部２３に横ピン１３を嵌合させることにより、微小な粉末が下側縦ピン２２と横ピン１３との当接面に付着することを確実に防止できる。
【００４５】
（３）  横ピン１３の格納時にキャビティ４０内に粉末材料を充填することにより、粉末材料の充填動作を横ピン１３に阻害されずに円滑に行うことができる。また、横ピン１３の中心が、圧縮成形前の粉末材料のニュートラルゾーンに位置するようにし、かつ成形体のニュートラルゾーンに位置するように圧縮成形を行うことにより、横ピン１３にかかる応力を最小にして粉末成形体１から横ピン１３を抜くことが出来る。
【００４６】
（４）  成形金型のキャビティ４０への粉末材料充填時に、下側縦ピン２２の嵌合穴部２３を横ピン１３よりも高い位置とし、粉末材料充填後に下降させて横ピン１３を結合することによって、粉末成形体に略Ｌ字状連通穴を形成するときの角部分の成形体密度を均一化できる。
【００４７】
上記の実施の形態では、ウイズドロアル法（下パンチを固定し、上パンチ及びダイを下降させて両押成形する方法で相対速度差により下パンチでも押す）を示したが、通常の両押成形方法にも、本発明の製造方法は適用できる。
【００４８】
また、上記の実施の形態では、横ピンを下側縦ピンに嵌合させる金型構造としたが、上側縦ピンに嵌合穴部を形成しておき、横ピンを上側縦ピンに嵌合させる金型構造を用いる製造方法としてもよい。
【００４９】
また、本発明にあっては、横方向止まり穴及び縦方向止まり穴には、円柱、楕円柱、角柱、多角柱等のいずれか、またはこれらの組合せを用い得ることは自明である。
【００５０】
尚、本発明はこれらに限定されることなく請求項の記載の範囲内において、各種の変形、変更が可能なことは当業者には自明であろう。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る粉未成形体は、横方向止まり穴と、該横方向止まり穴の底部にて当該横方向止まり穴に対し連通する縦方向止まり穴とからなる略Ｌ字状穴を、金型成形工程のみで形成したものであり、後加工不要で、製作時間の短縮が図れ、結果として加工品と比較しても経済的に有利となる。また、後加工処理の工程を省くことができるので製品歩留まりも向上し均質な粉末成形体を実現できる。
【００５２】
本発明に係る成形金型は、ダイと、該ダイに嵌入する下パンチ及び上パンチとを有し、前記ダイ内に格納された状態から横方向に移動して当該ダイ内側のキャビティに突出自在な横ピンと、前記キャビティに上下方向に突出した状態にて前記横ピンが貫通可能な嵌合穴部を有する縦ピンとを備えた構成としたので、横方向止まり穴と、該横方向止まり穴の底部にて当該横方向止まり穴に対し連通する縦方向止まり穴とからなる略Ｌ字状穴を有する均質な粉末成形体を、金型成形工程のみで歩留まり良く作製できる。
【００５３】
本発明に係る粉末成形体の製造方法は、ダイと、該ダイに嵌入する下パンチ及び上パンチと、前記ダイ内に格納された状態から横方向に移動して当該ダイ内側のキャビティに突出自在な横ピンと、前記キャビティに上下方向に突出自在な縦ピンとを備えた成形金型を用い、前記成形金型のキャビティ内に粉末材料を入れた後に、前記横ピンと前記縦ピンとを結合させた状態として前記粉末材料を圧縮成形するものであり、金型成形工程のみの製造法で略Ｌ字状連通穴を有する粉末成形体を作製でき、成形回数を重ねても横ピン及び縦ピンの当接部への粉末材料の付着によるバリもなく、加工レス、製作時間短縮などのメリットが得られ、結果として加工品と比較しても低コストで粉末成形体を製造可能となり、且つ、後加工処理の工程を省くことができるので製品歩留まりも向上し均質な粉末成形体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態であって、（Ａ）は粉末材料の充填動作に係る第１工程を示す断面図、（Ｂ）はアンダーフィル動作に係る第２工程を示す断面図、（Ｃ）は横ピン挿入動作に係る第３工程を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態であって、（Ａ）は上パンチ移送開始動作に係る第４工程を示す断面図、（Ｂ）はキャビティ内粉末移送充填動作に係る第５工程を示す断面図、（Ｃ）は横ピン結合動作に係る第６工程を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態であって、（Ａ）は上下同時圧縮動作に係る第７工程を示す断面図、（Ｂ）は圧力抜き及び横ピン抜き動作に係る第８工程を示す断面図、（Ｃ）は抜き出し（前半）動作に係る第９工程を示す断面図、（Ｄ）は抜き出し（後半）動作に係る第１０工程を示す断面図である。
【符号の説明】
１  粉末成形体、
１ａ，１ｂ  粉末材料
２  横方向止まり穴
３  縦方向止まり穴
１０  ダイ
１１  ダイ孔
１２  横ピン孔
１３  横ピン
２０  下パンチ
２１，３１  縦ピン孔
２２  下側縦ピン
２３  嵌合穴部
３０  上パンチ
３２  上側縦ピン
【図１】
2004298894.tif 000003
【図２】
2004298894.tif 000004
【図３】
2004298894.tif 000005