(57)【要約】【課題】低アウトガス性などフッ素ゴムの持つすぐれた性能を殆ど損なうことなく、そのダンピング特性、粘着性などを改善せしめたゴム加硫成形物の製造方法を提供する。【解決手段】ポリオール加硫性フッ素ゴム１００重量部当りブチルゴム５〜１００重量部および／またはエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴム５〜２００重量部を含有するゴム組成物をポリオール加硫して成形した後、１８０〜３００℃の温度で熱処理をする。この方法により得られた加硫成型物は、ハードディスクの記憶装置用ヘッド、光ディスク等を用いる車載用ディスク装置やカメラ一体型ビデオレコーダー用ディスク装置等の記憶装置用ヘッド、プリンターヘッド等の衝撃吸収ストッパー部品などとして好適に用いられる。【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリオール加硫性フッ素ゴム１００重量部当りブチルゴム５〜１００重量部および／またはエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴム５〜２００重量部を含有するゴム組成物をポリオール加硫して成形した後、１８０〜３００℃の温度で熱処理することを特徴とするゴム加硫成形物の製造方法。
【請求項２】
静摩擦係数および動摩擦係数をいずれも１．０以下としたゴム加硫成形物の製造方法。
【請求項３】
加硫成形物表面に０．５〜２００μｍの深さを有する凹凸面を形成する請求項１または２記載のゴム加硫成形物の製造方法。
【請求項４】
請求項１、２または３記載の方法により製造された衝撃吸収ストッパ部品用ゴム加硫成形物。
【請求項５】
２５℃での反発弾性率が２０％以下で、７０℃での反発弾性率が５０％以下であり、かつ１２０℃の温度に１時間保持した際の放出ガス量が５０μｇ／ｇ以下である請求項４記載の衝撃吸収ストッパ部品用ゴム加硫成形物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム加硫成形物の製造方法に関する。更に詳しくは、ダンピング特性および非汚染性（低アウトガス性）にすぐれたゴム加硫成形物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の衝撃吸収ストッパー用材料には、そのダンピング特性（反発弾性）と低アウトガス性により、フッ素ゴムが幅広く用いられている。フッ素ゴム以外のゴム材料では、ゴムからの低分子揮発成分が発生し（アウトガス）、ディスクを汚染するなどの問題がある。現在、ＨＤＤ（ハードディスクドライブ）のヘッド衝撃吸収材として、反発弾性の低いフッ素ゴムが好適に用いられているものの、そのダンピング特性は温度依存性が高い。一方、近年の高性能化、小型化、軽量化など多機能化や車載用途、屋外使用などの使用環境の拡大により、従来よりも使用温度領域が拡大している。しかしながら、従来のフッ素ゴムでは、高温と低温におけるダンピング特性が不足するため、アームの振動を吸収することができないといった問題がみられる。また、例えば衝撃吸収ストッパとディスクアームとの粘着などゴムの粘着による誤作動が問題になる場合があり、従来は表面処理することで対処しているが、コスト高になるなどの問題がある。
【０００３】
これらの問題を解決すべく、例えば特公平０４−０３７０９４号公報には、フッ素ゴムの加硫剤溶液をゴム表面に含浸させ、再加硫することにより、成形面の表面に非粘着性、低摩擦性を付与させる含フッ素エラストマー成形品の表面改質方法が記載されている。しかるに、この方法はアセトン等の溶剤を使うため環境に負荷がかかり、また処理時間および処理コストがかかるといった問題がある。
【０００４】
また、特開平０８−８７８４２号公報には、凹凸形状に表面が形成されたフッ素ゴム成形体によるヘッドの粘着防止について記載されている。しかるに、ヘッドとの接触面積が縮小するのみでは非粘着性は不十分であり、別手段として、ゴム表面に樹脂を塗布することにより粘着防止を行っているものもあるが、ヘッドの衝撃による樹脂の耐久性、すなわちゴムとの密着耐久性の点で信頼性に問題があり、樹脂がゴムから剥がれて、その粉末がディスクに落ちた場合には重大な欠陥となるおそれがある。
【０００５】
さらに、本出願人は先にエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴム、フッ素ゴム、有機過酸化物および多官能性モノマーからなるゴム加硫成形物を提案している（特開２００２−２８４９４０号公報）。かかる加硫成形物は低温での反発弾性率は低いものの、室温および高温での反発弾性率が大きい有機過酸化物架橋系のフッ素ゴムを好んで用いているため、ゴム表面が非粘着とはならず、この点を改善すべく、加硫成形物表面に凹凸を形成する所定の充填剤の添加が行われているものの、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）の記憶装置用ヘッド等のストッパーに要求される非粘着性を十分に満足させるには不十分である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、低アウトガス性などフッ素ゴムの持つすぐれた性能を殆ど損なうことなく、そのダンピング特性、粘着性などを改善せしめたゴム加硫成形物の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる本発明の目的は、ポリオール加硫性フッ素ゴム１００重量部当りブチルゴム５〜１００重量部および／またはエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴム５〜２００重量部を含有するゴム組成物をポリオール加硫して成形した後、１８０〜３００℃の温度で熱処理をするゴム加硫成形物の製造方法によって達成される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
ポリオールによって加硫されるフッ素ゴムとしては、高度にフッ素化された弾性体状の共重合体であって、フッ化ビニリデンと他の含フッ素オレフィン、例えばヘキサフルオロプロピレン、ペンタフルオロプロピレン、トリフルオロエチレン、トリフルオロクロロエチレン、テトラフルオロエチレン、フッ化ビニル、パーフルオロアクリル酸エステル、アクリル酸パーフルオロアルキル、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）あるいはプロピレンなどとの共重合体が挙げられ、好ましくはフッ化ビニリデン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン−プロピレン共重合体、フッ化ビニリデン−テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン３元共重合体などが用いられる。これらの一部は市販され、例えばデュポン製品バイトンＡ−５００などをそのまま使用することができる。
【０００９】
また、特定の温度領域における加硫成形物の反発特性をよりよくするためには、その温度領域での反発特性に優れたフッ素ゴムあるいはフッ素含有量の異なるフッ素ゴム、ポリマー粘度の異なるフッ素ゴムを２種類以上ブレンドしたものを用いることもできる。
【００１０】
これらのポリオール加硫性フッ素ゴムには、ブチルゴムおよびエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムの少なくとも一種がブレンドされる。これにより静摩擦係数および動摩擦係数がいずれも１．０以下の加硫成形物が得られようになる。
【００１１】
ブチルゴムは、フッ素ゴム１００重量部当り５〜１００重量部、好ましくは５〜５０重量部の割合でブレンドされ、低温および高温でのフッ素ゴムの反発弾性率を下げることができる。ブチルゴムがこれより少ない割合で用いられると、高温での反発弾性率が高くなり、粘着力も高くなるようになる。一方、これより多い割合で用いられると、熱処理により劣化してクラックが生じ、これを防止すべく低い熱処理温度とした場合には、アウトガス量が増えるようになる。
【００１２】
ブチルゴムとしては、市販品、例えばエクソン製品エクソンブチル３６５などをそのまま使用することができる。ブチルゴム自体には加硫剤、加硫促進剤の添加の有無を問わないが、反発弾性率の低減という観点からは、これらの添加量が少ないことが好ましい。
【００１３】
エチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムは、フッ素ゴム１００重量部当り５〜２００重量部、好ましくは５〜１００重量部の割合でブレンドされ、高温でのフッ素ゴムの反発弾性率を下げることができる。エチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムがこれより少ない割合で用いられると、粘着力は低くなるが高温での反発弾性率が高くなる。一方、これより多い割合で用いられると、低温での反発弾性率が高くなるようになる。
【００１４】
エチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムとしては、市販品、例えば三井・デュポン・ダウ・エラストマー製品ベーマックシリーズなどをそのまま使用することができる。エチレン−アルキルアクリレート共重合ゴム自体には加硫剤、加硫促進剤の添加の有無を問わないが、反発弾性率の低減という観点からは、これらの添加量が少ないことが好ましい。
【００１５】
以上の必須成分からなるフッ素ゴムコンパウンドのポリオール系加硫剤としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン［ビスフェノールＡ］、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）パーフルオロプロパン［ビスフェノールＡＦ］、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン［ビスフェノールＳ］、ビスフェノールＡ−ビス（ジフェニルホスフェート）、４，４´−ジヒドロキシジフェニル、４，４´−ジヒドロキシジフェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタンなどが挙げられ、好ましくはビスフェノールＡまたはビスフェノールＡＦが用いられる。これらは、アルカリ金属塩あるいはアルカリ土類金属塩の形で用いることもできる。これらのポリオール系加硫剤は、ポリオール加硫性フッ素ゴム１００重量部当り約０．４〜２０重量部、好ましくは約１〜１０重量部の割合で用いられる。
【００１６】
加硫促進剤としては、有機第４級アンモニウム塩、有機第４級ホスホニウム塩、Ｎ−アルキル置換アミド化合物、活性水素含有芳香族化合物−第４級ホスホニウム塩等モル分子化合物、２価金属アミン錯体化合物などのポリオール加硫で一般的に用いられる加硫促進剤が用いられ、好ましくは、アウトガス量を少なくする観点から有機第４級ホスホニウム塩が用いられる。
【００１７】
以上の各成分の他に、ゴム配合剤として、カーボンブラック、カーボン繊維、シリカなどの補強剤、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸カルシウム、チタン酸カリウム、酸化チタン、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、ガラス繊維、アラミド繊維などの充填剤、ワックス、金属セッケンなどの加工助剤、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、ハイドロタルサイト類などの受酸剤、老化防止剤などゴム工業で一般的に使用されている配合剤が必要に応じて適宜添加される。例えば、加硫成形時に発泡が生じる場合には、これらの補強剤や充填剤、受酸剤などを適宜増量して添加することにより、発泡をおさえることができる。
【００１８】
ゴム組成物の調製は、インターミックス、ニーダ、バンバリーミキサなどの密閉型混練機またはオープンロールなどを用いて混練することによって行われ、その加硫は、射出成形機、圧縮成形機、加硫プレスなどを用いて、一般に約１５０〜２００℃で約３〜６０分程度加熱することによって行われる。
【００１９】
その後、１８０〜３００℃、好ましくは２００〜２５０℃で１〜２４時間の熱処理が行われる。一般的な二次加硫が強度、伸び、圧縮永久歪などの物性、耐熱性、耐油性を向上させる目的で行われるのに対して、本発明方法では次のような目的で熱処理が行われる。
（１）  ゴム中に含まれる低分子成分を揮発させ、ゴム部品のアウトガス量を低減する
（２）ブチルゴム、エチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムは、フッ素ゴムよりは耐熱性が劣るため、通常フッ素ゴムを二次加硫する条件下で熱処理（高温もしくは長時間の熱処理）をした場合、フッ素ゴムは熱劣化しないが、表面のブチルゴムやエチレンアルキルアクリレート共重合ゴムは硬化劣化し、表面を非粘着化させる
この場合、熱処理条件が厳しすぎると、ゴム加硫成形物の中まで硬化劣化して反発弾性率が上がることになるが、本発明方法で規定された熱処理条件下では、ゴム加硫成形物の中まで硬化劣化しないため、反発弾性率は低い値を保持できる。
【００２０】
加硫成形物は、その非粘着特性を安定化させるために、上記熱処理に加えて表面を凹凸にすることが好ましく、具体的には深さが０．５〜２００μｍ、好ましくは１〜５０μｍの凹凸化処理がなされる。その方法としては、加硫成形物表面をサンドブラストにより荒らす方法、サンドペーパーなどでこすって荒らす方法、凹凸処理を施した成形型で成形してゴム表面に転写する方法などが用いられる。凹凸の深さが上記範囲より小さい場合には、非粘着特性が低下するようになり、これよりも大きい場合には、成形物がヘッドに食い込み十分な非粘着性が得られなかったり、ヘッドとの繰り返し接触によりゴムの耐久性が不足するようになる。
【００２１】
粘着力の低減には、上述した熱処理や凹凸形成以外にも、例えば化学処理、コーティング、電子線処理などを単独または組み合わせて行うこともでき、摩擦係数が所定の範囲に入れば、処理方法は必ずしもこれらの方法に限定されるものではない。
【００２２】
【発明の効果】
本発明方法により得られる加硫成形物は、過酸化物架橋のフッ素ゴムに比べて粘着性が小さいポリオール加硫性フッ素ゴムを用い、これにブチルゴムおよびエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムの少なくとも一種をブレンドし、さらに加硫成形後に熱処理を行ってゴム表面のブチルゴムあるいはエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムを硬化することにより、従来のフッ素ゴムが有する性能を維持しつつ、低アウトガス性を示し、低温から高温に至る幅広い温度領域におけるダンピング特性、粘着性などを改善せしめている。また、さらにゴム加硫成形物表面に凹凸を形成することにより、相手材との接触面積が小さくなり、ゴム表面の更なる非粘着化を図ることができる。
【００２３】
より具体的には、２５℃での反発弾性率が２０％以下、好ましくは１５％以下で、７０℃での反発弾性率が５０％以下、好ましくは３５％以下であり、かつ１２０℃の温度に１時間保持した際の放出ガス量が５０μｇ／ｇ以下、好ましくは２０ｇ／ｇ以下である衝撃吸収ストッパ部品用ゴム加硫成形物を与えるので、ハードディスクの記憶装置用ヘッド、光ディスク等を用いる車載用ディスク装置やカメラ一体型ビデオレコーダー用ディスク装置等の記憶装置用ヘッド、プリンターヘッド等の衝撃吸収ストッパー部品などとして好適に用いられ、ストッパー部品の非汚染性（低アウトガス性）およびそれとヘッドとの粘着防止などに効果的である。また、防振ゴムとしても用いられる。
【００２４】
【実施例】
次に、実施例について本発明を説明する。
【００２５】
実施例１
2004331764.tif 000002
これらの各成分を、ニーダおよびオープンロールにて混練し、１７０℃、３０分間のプレス加硫および加熱オーブンによる２３０℃、１２時間の熱処理を行った。
【００２６】
実施例２
実施例１において、ブチルゴム量が１０重量部に変更されて用いられた。
【００２７】
実施例３
実施例１において、加硫成形時に凹凸深さ１０μｍの表面処理された成形型が用いられた。
【００２８】
実施例４
実施例１において、加硫成形後サンドブラスト法により凹凸深さ１０μｍの表面凹凸処理が行われた。
【００２９】
実施例５
実施例３において、ブチルゴムの代わりにエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴム（デュポン・ダウ・エラストマー社製品ベーマックＤＰ）が同量用いられた。
【００３０】
実施例６
実施例３において、ブチルゴムの代わりに下記配合のブチルゴムコンパウンドが同量用いられた。
〔ブチルゴムコンパウンド〕
ブチルゴム（エクソンブチル３６５）                        １００重量部
酸化亜鉛                                              ５  〃
ステアリン酸                                          ２  〃
カーボンブラック（Ｎ９９０）                                ５０  〃
臭素化アルキルフェノールホルムアルデヒドレジン                ４  〃
（田岡化学工業製品タッキロール２５０−３）
【００３１】
実施例７
実施例３において、ブチルゴムの代わりに下記配合のエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムコンパウンド１００重量部が用いられた。
〔エチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムコンパウンド〕
エチレン−アルキルアクリレート共重合ゴム              １００重量部
（ベイマックＤＰ）
カーボンブラック（Ｎ９９０）                                ５０  〃
ジクミルパーオキサイド                                        ４  〃
Ｎ，Ｎ´−ｍ−フェニレンジマレイミド                                １  〃
【００３２】
実施例８
実施例３において、ブチルゴムの代わりに実施例６で用いられたブチルゴムコンパウンド４０重量部および実施例７で用いられたエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムコンパウンド１００重量部が用いられた。
【００３３】
以上の各実施例について、次の各項目の試験が行われた。
静摩擦係数の測定：ＪＩＳ  Ｐ−８１４７に準拠し、傾斜板に置かれたゴムシートの滑り出し開始角度を測定し、これから正接（ｔａｎ  θ）を算出して静摩擦係数とした（これは、高い値を示すほどゴムの粘着力が高くなる傾向を示す）
動摩擦係数の測定：ＪＩＳ  Ｋ−７１２５およびＰ−８１４７に準拠し、厚さ２ｍｍのゴムシートについて、相手材に直径１０ｍｍのクロム鋼球の摩擦子を用い、移動速度５０ｍｍ／分、加重５０ｇの条件下で、表面試験機（新東科学製品）により動摩擦係数を測定した（これは、高い値を示すほどゴムの粘着力が高くなる傾向を示す）
反発弾性率の測定：ＪＩＳ  Ｋ−６２５５に準拠し、直径２９ｍｍ、厚さ２ｍｍのゴムシートを６枚重ね、リュプケ法により−２０℃、０℃、２５℃および７０℃における反発弾性率を測定した（これは、低い値を示すほどアームの振動を吸収することを示す）
粘着力１の測定：厚さ２ｍｍのゴムシートに金属棒（ステンレス鋼製、重さ１６ｇ、ゴムとの接触部分の曲面形状が直径３ｍｍ、幅１．５ｍｍの円柱状）を６０℃で２４時間、次いで０℃で２４時間押し付け、０℃におけるゴムと金属棒との粘着力を測定した
粘着力２の測定：３インチアルミニウム基板スパッタ薄膜ディスク、ＡｌＴｉＣ薄膜ヘッドアームのナノスライダおよび異極性磁石２ヶが設けられたボイスコイルモータＶＣＭを装着したハードディスクドライブにおいて、水洗および超音波洗浄した円筒状のアウターストッパゴムをステンレス鋼製ピンに差し込み、アームをストッパゴムに押圧した状態（実機の運転停止状態）にして、ストッパゴムとアームとを０℃で１時間接触させ、０℃における粘着力を測定した
アウトガス量の測定：厚さ２ｍｍのゴムシートについて、１２０℃、５時間の熱抽出による試料１ｇあたりのアウトガス量（ヘッドスペース法によるＧＣ−ＭＳ測定）を測定した
折り曲げ試験：ＪＩＳ  Ｋ−５６００−５−１耐屈曲性（円筒形マンドレル法）に準拠し、厚さ                ２ｍｍのゴムシートを、折り曲げ試験装置タイプ１（マンドレル直径５ｍｍ）を用いて１８０°折り曲げ、目視でクラックが確認できない場合には○、クラックが確認できる場合には×の評価を行った
【００３４】
得られた結果は次の表１に示される。
2004331764.tif 000003
【００３５】
比較例１
実施例１において、ブチルゴムが添加されなかった。
【００３６】
比較例２
実施例７において、加硫成形物の熱処理が行われなかった。
【００３７】
比較例３
フッ素ゴム（デュポン社製品バイトンＧＬＴ）              １００重量部
カーボンブラック（Ｎ９９０）                                ５  〃
水酸化カルシウム                                            ４  〃
トリアリルイソシアヌレート                                  ２  〃
２，５−ジメチル−２，５−ジ（第３ブチルパーオキシ）ヘキサン        １  〃
これらの各成分を用い、実施例１と同様に混練、加硫および熱処理を行った。
【００３８】
比較例４
実施例６で用いられたブチルゴムコンパウンド中、カーボンブラック量が１００重量部に変更されたものについて、ニーダおよびオープンロールにて混練し、１７０℃、３０分間のプレス加硫を行い、加硫成形物を得た。
【００３９】
比較例５
実施例７で用いられたエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴムコンパウンド中、カーボンブラック量が１００重量部に変更されたものについて、ニーダおよびオープンロールにて混練し、１７０℃、３０分間のプレス加硫を行い加硫成形物を得た。
【００４０】
比較例６
比較例５において、熱処理が１７０℃、２４時間に変更された。
【００４１】
比較例７
比較例５において、熱処理が２７０℃、２４時間に変更された。
【００４２】
以上の各比較例について、実施例と同様に摩擦係数の測定、反発弾性率の測定、粘着力の測定、アウトガス試験および折り曲げ試験が行われた。得られた結果は次の表２に示される。
2004331764.tif 000004
【００４３】
以上の結果から次のことがいえる。
（１）  本願発明方法により得られる加硫成形物は、摩擦係数、反発弾性率、粘着力およびアウトガス量のすべてにおいて良好な低い値を示し、また耐熱性の良いフッ素ゴムを主原料としているため、２３０℃といった高温の熱処理を行った場合にも、折り曲げ試験に対してクラックの発生は認められない（実施例１〜８）。
（２）  ポリオール架橋系フッ素ゴム単独では、室温での反発弾性率が低いものの、低温および高温での反発弾性率が高い（比較例１）。
（３）  加硫成形物の熱処理が行われない場合には、反発弾性率、粘着力およびアウトガス量がいずれも高い（比較例２）。
（４）  有機過酸化物架橋したフッ素ゴムは、低温での反発弾性率は低いが、室温および高温での反発弾性率が高い（比較例３）。
（５）  ブチルゴム単独の場合には、いずれの温度領域においても反発弾性率が低いが、摩擦係数、粘着力、アウトガス量などがいずれも高い値を示している（比較例４）。
（６）  エチレン−アルキルアクリレート共重合ゴム単独では、ブチルゴム単独の場合と同様の傾向が示される（比較例５）。
（７）  ブチルゴム単独あるいはエチレン−アルキルアクリレート共重合ゴム単独であって、熱処理が行われない場合にはアウトガス量が多い問題を有している（比較例４および５）のに対し、これらに熱処理を行うことでアウトガス量については減らすことができるが、この場合にはゴムが熱劣化して、ゴム弾性の消失による高反発化が起こり、折り曲げ等でクラックが生ずるようになる（比較例６および７）。
【手続補正書】
【提出日】平成16年3月25日(2004.3.25)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項３】
加硫成形物表面に0.5〜200μmの深さを有する凹凸面を形成させる請求項1または2記載のゴム加硫成形物の製造方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００３】
これらの問題を解決すべく、例えば特公平04-037094号公報には、フッ素ゴムの加硫剤溶液をゴム成形品表面に含浸させ、再加硫することにより、成形面の表面に非粘着性、低摩擦性を付与させる含フッ素エラストマー成形品の表面改質方法が記載されている。しかるに、この方法はアセトン等の溶剤を使うため環境に負荷がかかり、また処理時間および処理コストがかかるといった問題がある。


【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３８
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３８】
比較例4
実施例6で用いられたブチルゴムコンパウンド中、カーボンブラック量が100重量部に変更されたもの(ブチルゴム単独)について、ニーダおよびオープンロールにて混練し、170℃、30分間のプレス加硫を行い、加硫成形物を得た。


【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３９】
比較例5
実施例7で用いられたエチレン-アルキルアクリレート共重合ゴムコンパウンド中、カーボンブラック量が100重量部に変更されたもの(エチレン-アルキルアクリレート共重合ゴム単独)について、ニーダおよびオープンロールにて混練し、170℃、30分間のプレス加硫を行い加硫成形物を得た。


【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４０】
比較例6
比較例5において、170℃、24時間の熱処理が行われた。


【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４１】
比較例7
比較例5において、270℃、24時間の熱処理が行われた。
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４３】
以上の結果から次のことがいえる。
(1) 本発明方法により得られる加硫成形物は、摩擦係数、反発弾性率、粘着力およびアウトガス量のすべてにおいて良好な低い値を示し、また耐熱性の良いフッ素ゴムを主原料としているため、230℃といった高温の熱処理を行った場合にも、折り曲げ試験に対してクラックの発生は認められない(実施例1〜8)。
(2) ポリオール架橋系フッ素ゴム単独では、室温での反発弾性率が低いものの、低温および高温での反発弾性率が高い(比較例1)。
(3) 加硫成形物の熱処理が行われない場合には、反発弾性率、粘着力およびアウトガス量がいずれも高い(比較例2)。
(4) 有機過酸化物架橋したフッ素ゴムは、低温での反発弾性率は低いが、室温および高温での反発弾性率が高い(比較例3)。
(5) ブチルゴム単独の場合には、いずれの温度領域においても反発弾性率が低いが、摩擦係数、粘着力、アウトガス量などがいずれも高い値を示している(比較例4)。
(6) エチレン-アルキルアクリレート共重合ゴム単独では、ブチルゴム単独の場合と同様の傾向が示される(比較例5)。
(7) ブチルゴム単独あるいはエチレン-アルキルアクリレート共重合ゴム単独であって、熱処理が行われない場合にはアウトガス量が多い問題を有している(比較例4および5)のに対し、これらに熱処理を行うことでアウトガス量については減らすことができるが、この場合にはゴムが熱劣化して、ゴム弾性の消失による高反発化が起こり、折り曲げ等でクラックが生ずるようになる(比較例6および7)。