(57)【要約】【課題】水素吸蔵合金からなるＮｉ−ＭＨ電池用の負極の性能、ひいてはＮｉ−ＭＨ電池の性能を容易に評価し得る方法を提供すること。【解決手段】本発明のＮｉ−ＭＨ電池用負極の評価方法では、所定サイクル数の充放電を繰り返した後のＮｉ−ＭＨ電池を解体して、充放電中に水素吸蔵合金よりなる負極から生じた腐食生成物を定量し、腐食生成物の量と充放電のサイクル数との関係を求め、この関係に基づき負極の性能の良否を判断する。【選択図】    図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定サイクル数の充放電を繰り返した後のＮｉ−ＭＨ電池を解体して、充放電中に水素吸蔵合金よりなる負極から生じた腐食生成物を定量し、腐食生成物の量と充放電のサイクル数との関係を求め、この関係に基づき負極の性能の良否を判断するＮｉ−ＭＨ電池用負極の評価方法。
【請求項２】
生じた腐食生成物の量からＮｉ−ＭＨ電池中の電解液残存率を算出して電解液残存率と充放電のサイクル数との関係を求め、この関係に基づき負極の性能の良否を判断する請求項１記載のＮｉ−ＭＨ電池用負極の評価方法。
【請求項３】
生じた腐食生成物の量から負極のリザーブ残存率を算出してリザーブ残存率と充放電のサイクル数との関係を求め、この関係に基づき負極の性能の良否を判断する請求項１記載のＮｉ−ＭＨ電池用負極の評価方法。
【請求項４】
生じた腐食生成物のうち、負極に付着している腐食生成物を以下の方法で定量する請求項１〜３の何れかに記載の評価方法。
腐食生成物が付着した負極を、該腐食生成物の溶解が可能な溶解液中に一定時間浸漬させて該腐食生成物を該溶解液に溶解させた後に引き上げる操作を一工程とし、該工程を、該溶解液とは別に用意した該溶解液と同組成の溶解液を用いて前記腐食生成物が溶解しきるまでバッチ式で複数回行い、
前記の各工程で得られた、前記腐食生成物が溶解した前記の各溶解液中の各金属元素をそれぞれ別個に定量し、その定量結果から、経時変化に対する各金属元素の積算溶解量のカーブを別個に求め、更に各カーブの変曲点の位置に対応する各金属元素の該積算溶解量の値をそれぞれ求め、各金属元素の該積算溶解量の総和の値を前記腐食生成物の量とする。
【請求項５】
前記各工程における前記負極の各溶解液中での浸漬時間が何れも０．１〜６０分である請求項４記載の評価方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、水素吸蔵合金からなるＮｉ−ＭＨ電池用の負極の評価方法に関し、更に詳しくは電池の充放電に起因して負極から生ずる腐食生成物の量に着目して負極の性能の良否を判断する評価方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
Ｎｉ−ＭＨ電池の性能劣化には、充放電に起因するものと、放置しておくことに起因するものとがある。充放電に起因する電池の寿命はサイクル寿命と呼ばれ、放置に起因する電池の寿命はカレンダー寿命と呼ばれる。これらの寿命のうち、サイクル寿命に影響を及ぼす因子としては、陽極に起因するもの、負極に起因するもの、セパレータに起因するものなど種々のものがある。
【０００３】
Ｎｉ−ＭＨ電池においては負極である水素吸蔵合金（ＭＨ合金）の性能が電池の性能に大きな影響を及ぼすことから、負極に起因するサイクル寿命の低下が問題となる。具体的な原因としては、水素の吸脱蔵によって水素吸蔵合金が微粉化することや、合金表面の酸化が挙げられる（例えば非特許文献１参照）。従って、水素吸蔵合金をＮｉ−ＭＨ電池の負極として用いた場合の性能を容易に評価できる方法があれば、水素吸蔵合金の開発、ひいてはＮｉ−ＭＨ電池の開発に大きく貢献できると考えられるが、そのような評価方法は未だ確立されていない。
【０００４】
【非特許文献１】
内田裕久、久慈俊郎、「希土類系水素吸蔵合金」、金属、１９９８年、第６８巻、第１号、２９−３６頁
【０００５】
従って本発明は、水素吸蔵合金からなるＮｉ−ＭＨ電池用の負極の性能、ひいてはＮｉ−ＭＨ電池の性能を容易に評価し得る方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討した結果、Ｎｉ−ＭＨ電池の充放電に起因して負極に生ずる腐食生成物の量が負極の性能に大きな影響を及ぼすことを知見した。
【０００７】
本発明は前記知見に基づきなされたものであり、所定サイクル数の充放電を繰り返した後のＮｉ−ＭＨ電池を解体して、充放電中に水素吸蔵合金よりなる負極から生じた腐食生成物を定量し、腐食生成物の量と充放電のサイクル数との関係を求め、この関係に基づき負極の性能の良否を判断するＮｉ−ＭＨ電池用負極の評価方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。本発明の評価方法の対象となる負極は水素吸蔵合金からなる。水素吸蔵合金には様々な種類のものが知られている。その代表的な例としてはＡＢ５タイプと呼ばれる組成の水素吸蔵合金（式中、ＡはＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ及び／又はＮｄを表し、ＢはＡｌ、Ｍｎ、Ｃｏ及び／又はＮｉを示す）が挙げられる。
【０００９】
評価を行うには、先ず水素吸蔵合金を負極として用いたＮｉ−ＭＨ電池を作製する。電池作製の目的は充放電を行うことにあるので、作製する電池の形態は、充放電が行える限りにおいて、実験室レベルで組み立てられるセルのようなものであってもよい。つまり作製する電池は完全な形態のものである必要はない。電池における陽極、電解液及びセパレータとしては従来公知のものを特に制限なく用いることができる。例えば陽極としては水酸化ニッケルを用いることができ、電解液としては水酸化カリウム水溶液を用いることができ、セパレータとしては不織布を用いることができる。
【００１０】
組み立てたＮｉ−ＭＨ電池に対して充放電を行う。これによって負極に腐食生成物を生じさせる。充放電の条件に特に制限はなく、当該技術分野において通常用いられている条件でよい。充放電条件の一例は次の通りである。１５サイクルまでは０．２Ｃで１２０％までの充電と、−０．７Ｖ（ｖｓ．ＮｉＯＯＨ／Ｎｉ（ＯＨ）２）までの放電を行う（０．２Ｃとは、１回の充放電が１／０．２＝５時間で終了する速度のことである）。１５サイクルより後は１Ｃで同様の充放電を行う（１Ｃとは、１回の充放電が１時間で終了する速度のことである）。サイクル数は充放電条件によって異なり、例えば前記の充放電条件の場合には５００サイクル以下、特に１５〜１００サイクル程度であることが、評価の精度を高め得る点から好ましい。この場合、一種類の電池について、充放電サイクル数の異なる複数の充放電を行い複数のサンプルを調製する。例えば一種類の電池について、１００サイクル、３００サイクル、５００サイクルの充放電を行った異なる複数のサンプルを調製する。
【００１１】
所定回数の充放電完了後に電池を解体して、充放電中に負極から生じた腐食生成物を定量する。腐食生成物はセル壁、セパレータ及び負極に付着しており、また電解液に溶解している。これらの腐食生成物のうち、セル壁及びセパレータに付着している腐食生成物は酸に溶解させ、溶解液中の腐食生成物をＩＣＰや吸光光度法によって定量する。電解液に溶解している腐食生成物も同様の方法で定量する。負極に付着している腐食生成物の定量は容易ではない。この理由は、負極ごと酸に浸漬させて腐食生成物を溶解させようとすると、負極の下地材料も一緒に溶解してしまうからである。そこで本発明においては、以下の方法で負極に付着している腐食生成物を定量する。
【００１２】
先ず、腐食生成物が付着している負極を、腐食生成物の溶解が可能な溶解液中に浸漬させる。溶解液は負極の材料及び腐食生成物の種類に応じ適切なものが選択される。一般には酸性液であり、腐食生成物は溶解し易いが負極の下地材料は溶解しにくいものが用いられる。例えば金属試料が水素吸蔵合金からなる場合には、ｐＨ１〜４程度の酸性液が用いられる。酸性液としては硫酸水溶液などが用いられる。
【００１３】
溶解液の温度も負極の材料及び腐食生成物の種類に応じ適切に調節される。腐食生成物の溶解性が低い場合には溶解液を加温して溶解を促進させることができる。一方、負極の材料のイオン化傾向が大きい場合には、一般に溶解液は室温とすることができる。
【００１４】
負極を浸漬させるに先立ち溶解液を脱気する。脱気には例えば窒素ガスのバブリングが用いられる。溶解液を脱気した後、該溶解液に負極を浸漬させ、腐食生成物を該溶解液に溶解させる。浸漬時間は負極の材料及び腐食生成物の種類に応じ適切に調節される。浸漬時間が短すぎると溶解量が十分とならず正確な分析ができない。一方、浸漬時間が長すぎると、腐食生成物の溶解と負極の下地材料の溶解とが重畳した状態で分析が行われることになり、やはり正確な分析ができない。これらの点を考慮すると浸漬時間は０．１〜６０分、特に１〜２０分、とりわけ５〜１０分程度とすることが好ましい。
【００１５】
一定時間の浸漬後、負極を溶解液から引き上げる。以上の操作を一工程とし、該工程を先に用いた溶解液とは別に用意しておいた該溶解液と同組成の溶解液を用いて腐食生成物が溶解しきるまでバッチ式で複数回行う。具体的には、先に用いた溶解液とは別に用意しておいた該溶解液と同組成の第２、第３、・・の溶解液を予め準備しておき、負極を順次各溶解液に浸漬させる。浸漬時間等の溶解条件は何れも同じとする。各溶解液に順次浸漬することによって、負極に付着している腐食生成物は次第に溶解除去されていく。そして腐食生成物の完全な溶解と前後して、負極の下地材料の溶解が開始される。一般に、この状態に至るまで数個ないし数十個の溶解液が用いられる。
【００１６】
次に、各工程で得られた、腐食生成物が溶解した各溶解液中の金属元素をそれぞれ定量する。具体的には、負極の水素吸蔵合金が例えばｎ種類の金属元素からなる場合には、各溶解液中の当該ｎ種類の金属元素の量を別個に測定する。従って２０個の溶解液を用いた場合には、ｎ種類の金属元素について各溶解液ごとに合計２０×ｎ回の定量を別個に行う。金属元素の定量には例えばＩＣＰ法、吸光光度法など従来公知の定量方法が用いられる。
【００１７】
このようにして得られた分析結果の一例を図１に示す。測定対象はマンガンを含む水素吸蔵合金からなる負極であり、該合金中のマンガンについての分析結果である。水素吸蔵合金はイオン化傾向が大きい材料であり、腐食生成物の溶解速度と下地材料の溶解速度との差異が小さいことが知られている。従って、従来知られている定量方法で腐食物の量を測定することは非常に困難な材料である。図１において横軸は負極の各溶解液への浸漬順序を示している。溶解液は２４個用いられている。一つの溶解液への浸漬時間は１０分間である。従って横軸は負極の浸漬経過時間（のべ時間）に置き換えることができる。一方縦軸は、各溶解液中に溶解したマンガンの量を示している。図１では、複数の金属元素を含む水素吸蔵合金におけるマンガンを一例として取り上げたが、実際には水素吸蔵合金におけるすべての構成元素を対象として図１と同様の定量を行う。なお、図１における縦軸は、マンガンの濃度ではなくその絶対量であることに留意すべきである。
【００１８】
次に、図１で得られた定量結果から、浸漬経過時間に対する金属元素の積算溶解量のカーブを求める。そのようなカーブの一例を図２に示す。図２は、図１に示す分析結果に基づき作成されたものであり、その横軸は図１と同様に負極の溶解液への浸漬経過時間（のべ時間）を示している。一方縦軸は、対応する浸漬経過時間までに溶解除去された金属元素（ここではマンガン）の積算溶解量（のべの溶解量）を示している。図２から明らかなように、積算溶解量のカーブは上に凸の滑らかな曲線を描いている。なお図２では、複数の金属元素を含む水素吸蔵合金におけるマンガンを一例として取り上げたが、実際には水素吸蔵合金におけるすべての構成元素を対象として図２と同様のカーブをそれぞれ別個に求める。
【００１９】
図２から明らかなように、積算溶解量は時間と共に増加している。溶解の初期においては腐食生成物が溶解し、その溶解のみが観察される。次いで腐食生成物の溶解が完了するのと前後して負極の下地材料の溶解が開始される。この段階では腐食生成物の溶解と下地材料の溶解とが重畳して観察される。そして腐食生成物が完全に溶解してしまうと、下地材料の溶解のみが観察される。しかし、図２に示すカーブの観察からでは直感的に、どの時間において腐食生成物のみの溶解が起こっており、またどの時間において下地材料のみの溶解が起こっているのかを判断することは容易でない。そこで本発明者らが鋭意検討したところ、腐食生成物の溶解速度と下地材料の溶解速度とに大きな差異がない場合であっても、溶解速度の変化から、どの時間まで腐食生成物の溶解が起こっているかを判断することが可能であることが判明した。具体的には、積算溶解量のカーブにおける傾き、即ち微分係数は溶解速度を意味していることから、該カーブにおける微分係数が変化する点、即ちカーブの変曲点を求める。そして、浸漬開始時から変曲点の位置に対応する浸漬経過時間までは腐食生成物の溶解が起こっており、それ以降の時間では下地材料の溶解が起こっていると判断する。
【００２０】
積算量のカーブにおける変曲点を求める方法は図３に示す通りである。図３には図２に示すカーブと同じカーブが描かれている。先ず、図３中、カーブにおける傾きの最も大きい部分に、それに沿って直線▲１▼を描く。傾きの最も大きい部分は一般に浸漬の初期の段階であり、この段階では腐食生成物の溶解が支配的である。次に図３中、カーブにおける傾きの最も小さい部分に、それに沿って別の直線▲２▼を描く。傾きの最も小さい部分は一般に浸漬の終期の段階であり、この段階では下地材料の溶解が支配的である。そして直線▲１▼と直線▲２▼との交点▲３▼を変曲点の位置とする。この方法においては、求められた変曲点はカーブ上に存しないことになるが、このことは定量上大きな誤差になることはない。
【００２１】
このようにして変曲点の位置を求め、その位置に対応する縦軸の値、即ち積算溶解量の値を求める。図３においては積算溶解量は２０．５μｍｏｌとなる。この変曲点を構成元素のそれぞれについて求め、その位置に対応する積算溶解量の値をそれぞれ求める。そして得られた積算溶解量の値の総和を負極に付着している腐食物の量とする。なお、積算溶解量のカーブにおける変曲点の存する位置に対応する浸漬経過時間は、各構成元素ごとに若干異なる場合があるが、これは溶解速度が元素ごとに異なることに起因するものであり、定量上誤差が生じる原因となるものではない。
【００２２】
以上の方法によって電池内に生成した腐食生成物のすべての量を測定する。そして測定結果から、腐食生成物の量と充放電サイクルとの関係を求める。このようして得られた結果を図４に示す。図４にはＡＢ５タイプの水素吸蔵合金であって組成が異なる５種の負極（Ａ〜Ｅ）の測定結果が示されている。図４から明らかなように、何れの負極であっても腐食生成物の量はサイクル数の増加につれて増加している。しかし、腐食生成物の絶対量は負極の種類によって異なる。本発明者らの検討の結果、Ｎｉ−ＭＨ電池の寿命に影響を及ぼす大きな因子に電解液の乾固があることが判明し、電解液の乾固は充放電に起因する負極の腐食が原因であることも判明した。従って、充放電を繰り返した後の腐食生成物の量が少ないほど負極の性能が良いと言える。そこで図４に示すような腐食生成物の量と充放電サイクルとの関係を求めれば、その関係から負極の性能の良否、ひいては電池の性能の良否を評価することができる。例えば、５００サイクルでの腐食生成物の量が、或る特定の値以下の負極を仮想良品にみたて、前記の方法で求められた５００サイクルでの腐食生成物の量が仮想良品よりも少ないサンプルは性能が良好であると判断する。逆に５００サイクルでの腐食生成物の量が仮想良品よりも多いサンプルは性能が悪いと判断する。
【００２３】
Ｎｉ−ＭＨ電池の寿命に影響を及ぼす大きな因子に電解液の乾固があり、電解液の乾固は負極の腐食が原因であることは先に述べた通りであるが、本発明者らが更に詳細に検討したところ、電解液の乾固は、（１）負極の腐食の際に電解液中の水が消費されること、及び（２）負極の腐食によって該負極のリザーブの残存量が減少し、また負極の過電圧が高くなり、その結果水の電気分解反応が生じて水が消費されることの二つの理由によって起こることが判明した。そして、腐食生成物の量と充放電サイクルとの関係から負極の性能の良否を判断することに代えて、電解液の残存率と充放電サイクルとの関係、或いはリザーブの残存率と充放電サイクルとの関係から負極の性能を判断すると、一層高い精度で評価が行えることが判明した。なおリザーブとは、Ｎｉ−ＭＨ電池において、充電を円滑に行うために、陽極の容量よりも多めに加えられた負極合金のことをいう。例えば陽極の容量を１とした場合、負極は１．５程度の容量となるような量で用いられ、負極のうちの０．５がリザーブとなる（この場合、リザーブ率は３３％であるという）。従ってリザーブの残存率が５０％とは、０．５のリザーブのうちの半分の量が残存していることを意味する。
【００２４】
電解液の残存量は負極の腐食生成物の量から計算によって求めることができる。同様にリザーブ残存量も負極の腐食生成物の量から計算によって求めることができる。そこで、図４に示す腐食生成物の量と充放電サイクルとの関係に基づき電解液の残存率と充放電サイクルとの関係や、リザーブ残存率と充放電サイクルとの関係を求めることができる。
【００２５】
腐食生成物の量から電解液の残存率を算出する方法は次の通りである。先ず、水素吸蔵合金を構成する各金属元素の電解液の消費量を算出する。算出式は以下の通りである。
各金属元素の電解液消費量（ｍｏｌ）＝（腐食生成物量Ｘ−腐食生成物量Ｙ）×金属元素の価数
式中、腐食生成物量Ｘは充放電サイクル後の値を示し、腐食生成物量Ｙは充放電サイクル前の値を示す。金属元素の価数は、水素吸蔵合金がＡＢ５タイプである場合、具体的な金属元素の種類にもよるが、Ａについては主に３であり、Ｂについては主に２である。
電解液残存率は以下の式から算出する。
電解液残存率（％）＝１００−Σ各金属元素の電解液消費量／電解液量×１００
式中、電解液量は電池構成によって変わる値である。
【００２６】
腐食生成物の量からリザーブの残存率を算出する方法は次の通りである。先ず、水素吸蔵合金を構成する各Ａ元素のリザーブ量を算出する。算出式は以下の通りである。
各Ａ元素のリザーブ量（ｇ）＝負極合金量×各Ａ元素の組成比率×リザーブ率
次に、算出された各Ａ元素のリザーブ量及び定量された腐食生成物量から、残存リザーブ量を算出する。算出式は以下の通りである。
残存リザーブ量（ｇ）＝Σ各Ａ元素のリザーブ量−Σ各Ａ元素の腐食生成物量
最後に、算出された残存リザーブ量及び総リザーブ量（即ちΣ各Ａ元素のリザーブ量）から残存リザーブ率を算出する。算出式は以下の通りである。
残存リザーブ率（％）＝残存リザーブ量／総リザーブ量×１００
なお、Ａ元素のみに着目してリザーブ残存率を算出する理由は、ＡＢ５タイプの水素吸蔵合金においてはＡ元素の方がＢ元素よりも腐食が速く進むことによるものである。ＡＢ５の組成が崩れると、たとえＢ元素が腐食せずに残ったとしても負極としての役割を果たさなくなる。
【００２７】
図５には、図４に基づき求めた電解液残存率と充放電サイクルとの関係が示されている。図５から明らかなように、何れの負極であっても電解液残存率はサイクル数の増加につれて低下している。しかし、電解液残存率の値自体は負極の種類によって異なる。電解液残存率はその値が高いほど負極の性能が良好であることを意味するから、図５においてはＥの電極の性能が一番良く、Ｄ、Ｃ、Ｂ、Ａの順に性能が低下する。この序列は図４に示す序列と同じになっていることに留意すべきである。図５に示す関係から負極の性能の良否を判断する方法は次の通りである。例えば５００サイクルでの電解液残存率が、或る特定の値以上の負極を仮想良品にみたて、５００サイクルでの電解液残存率が仮想良品よりも高いサンプルは性能が良好であると判断する。逆に５００サイクルでの電解液残存率が仮想良品よりも低いサンプルは性能が悪いと判断する。
【００２８】
図５に示す関係から負極の寿命を予想することもできる。具体的には次の通りである。電池の構成にもよるが、電解液残存率が例えば５０％を下回ると電池の寿命が尽きると考えることができる。そこで、図５に示す関係から電解液残存率５０％のときのサイクル数を外挿によって求める。求められたサイクル数がその負極の寿命と予想される。
【００２９】
図６には、図４に基づき求めたリザーブ残存率と充放電サイクルとの関係が示されている。図６から明らかなように、何れの負極であってもリザーブ残存率はサイクル数の増加につれて低下している。しかし、リザーブ残存率の値自体は負極の種類によって異なる。リザーブ残存率はその値が高いほど負極の性能が良好であることを意味するから、図６においてはＥの電極の性能が一番良く、Ｄ、Ｃ、Ｂ、Ａの順に性能が低下する。この序列は図４に示す序列と同じになっていることに留意すべきである。図６に示す関係から負極の性能の良否を判断する方法は次の通りである。例えば５００サイクルでのリザーブ残存率が、或る特定の値以上の負極を仮想良品にみたて、５００サイクルでのリザーブ残存率が仮想良品よりも高いサンプルは性能が良好であると判断する。逆に５００サイクルでのリザーブ残存率が仮想良品よりも低いサンプルは性能が悪いと判断する。
【００３０】
図６に示す関係から負極の寿命を予想することもできる。具体的には次の通りである。電池の構成にもよるが、リザーブ残存率が例えば５０％を下回ると電池の寿命が尽きると考えることができる。そこで、図６に示す関係から電解液残存率５０％のときのサイクル数を外挿によって求める。求められたサイクル数がその負極の寿命と予想される。
【００３１】
図７には、図４〜図６にそれぞれ示す腐食生成物量、電解液残存率及びリザーブ残存率（何れも５００サイクル目）を縦軸にとり、同サイクルでの負極の微粉化残存率を横軸にとったときの関係が示されている。また図８には、図４〜図６にそれぞれ示す腐食生成物量、電解液残存率及びリザーブ残存率（何れも５００サイクル目）を縦軸にとり、同サイクルでの電池の電気容量を横軸にとったときの関係が示されている。図７及び図８から明らかなように、腐食生成物量、電解液残存率及びリザーブ残存率と、微粉化残存率及び電気容量との間にはぞれぞれ相関関係が観察される。これらの結果から、本発明の評価方法が有効であることが裏付けられる。
【００３２】
【発明の効果】
本発明によれば、水素吸蔵合金からなるＮｉ−ＭＨ電池用の負極の性能、ひいてはＮｉ−ＭＨ電池の性能の良否を容易に評価することができる。また負極は電池の寿命を予測することもできる。更に本発明によれば、負極の水素吸蔵合金の耐食性を判断でき、このことは新たな水素吸蔵合金の開発にも有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】金属元素の溶解量と浸漬経過時間との関係を示すグラフである。
【図２】金属元素の積算溶解量と浸漬経過時間との関係を示すグラフである。
【図３】図２に示すグラフから変曲点を求める方法を示すグラフである。
【図４】腐食生成物量と充放電サイクルとの関係を示すグラフである。
【図５】電解液残存率と充放電サイクルとの関係を示すグラフである。
【図６】リザーブ残存率と充放電サイクルとの関係を示すグラフである。
【図７】負極の微粉化残存率と腐食生成物量、電解液残存率及びリザーブ残存率との相関関係を示すグラフである。
【図８】電池の電気容量と腐食生成物量、電解液残存率及びリザーブ残存率との相関関係を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004247094.tif 000009
【図８】
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【手続補正書】
【提出日】平成15年2月14日(2003.2.14)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図７】
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