(57)【要約】【課題】内部に複数の薄肉板を積層することで薄肉板間の隙間がインク貯留部となる液体貯蔵容器において、薄肉板の構成を精度よく、かつ、廉価な製法で製造し、化学的に安定であり、姿勢差に限らず低い流路抵抗で負圧を発生させ、安定的にインクを供給する。【解決手段】一側面に空気取り入れ口５２、この対向面にインク出口５５が形成された筐体５１内部には、複数の薄肉板５４が相互に密着せずに向かい合うように配置され、支持部材５３で支持されている。それぞれの薄肉板５４は面の重ね合わせ方向において、一方の面に出っ張りとなる凸部５４１を有し、もう一方の面に窪みとなる凹部５４２を有し、薄肉板５４の凸部５４１が他の薄肉板５４の凹部５４２に嵌め合わさる構造となっている。またこの際、互いの薄肉板５４どうしの間には薄肉板５４内に形成されたスペーサー部５４３によって完全に密着することなく一定の隙間を持って積層される。【選択図】  図１
2004160944.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を貯蔵可能な筐体と、前記筐体に設けられた前記液体の出口と、前記筐体に設けられた、空気を内部に導入する空気導入口と、前記筐体内に液体を保持するための負圧を生じる毛管力を有する液体保持部材とを備えた液体貯蔵容器において、
前記液体保持部材は薄肉板部が多段に間隙を有した状態で重ね合わせられたものからなり、該薄肉板部には、重なった隣りの薄肉板部と嵌め合わさる複数の凹部および凸部が形成されていることを特徴とする液体貯蔵容器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はインクジェット記録装置用液体貯蔵容器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インクジェット記録装置においてインクジェット記録ヘッドにインクを供給する手段は数多く提案され、また実用化されてきた。インクジェット記録ヘッドにインクを供給するためには、インクジェット記録ヘッドのノズル自身が持つ毛細管力を利用するため通常ポンプなどの外力は必要としない。そのため、インク供給用のタンクからインクジェット記録ヘッドへインクを圧送する機構は特別な例を除いて必要なかった。
【０００３】
逆にインクジェット記録ヘッドのノズルから安定して連続的にインク滴を飛翔させるには極弱い負の圧力−１００Ｐａ〜−２０００Ｐａを加える必要があり、このことがインクジェット記録装置を設計する上で重要な課題となっている。
【０００４】
このようなインクジェット記録装置の構成例として図１０に示すように、ローラ１６などの搬送手段による紙などの記録シート１７の搬送方向と交差する方向に延在するガイド軸１５に沿って摺動するキャリッジ１１にインクジェット記録ヘッド１２を配置し、インク袋１３などのインク貯留部からチューブ１４を介してインクジェット記録ヘッド１２にインクを供給する方式がある。ノズル内のインクに負圧を発生させる為に、インクジェット記録ヘッド１２の重力高さ（水頭＝ヘッドともいう）面よりも距離Ｈ（例えば、数センチ）低い面にインク袋１３を配置している。
【０００５】
このように水頭差を用いた方法は非常にシンプルで廉価である一方、机上など設置場所を限定、ならびに記録装置自体の高さが高くなる問題があった。これを解決するために、インク貯留手段に負圧発生機構を設ける試みが多くなされてきた。
【０００６】
この負圧発生機構を備えたインク貯留方式（インク供給方式）の例である、いわゆるスポンジ方式の模式図を図１１に示す。この図において、液体貯蔵容器となる筐体２０の内部に、インクを保持した多孔質連通スポンジ２１が収納されている。筐体２０の一側面にはインク出口２３が形成され、インク出口２３を多孔質連通スポンジ２１が塞いでいる。筐体２０の内側面のうち、インク出口２３を形成する面以外は多孔質連通スポンジ２１と離れている。筐体２０の、インク出口２３の反対側面には筐体内を大気と連通させる大気連通孔２２が形成されている。多孔質連通スポンジ２１は、それ自身の持つ毛細管力でインクの貯留と同時に多孔質体の孔密度を選定するだけで適当な負圧を持たせることができる。
【０００７】
このような図１１のインク貯留方式の液体貯蔵容器は、構造的に単純であり、また市販のスポンジを使えば廉価に製造可能である。小型化も可能であり、姿勢差に関係なく負圧が発生する。
【０００８】
しかしながら、この方式の問題は、一般的なスポンジの製法では密度が十分でなく、ある程度、圧縮して使用する必要があり、その結果インクの使用効率が悪くなり、一般的にスポンジ体積の７０％しかインクが充填できないことである。
【０００９】
またスポンジの剛性が低いため、めくれや皺がないように均一に液体貯蔵容器内に配置しづらく、その結果インク使用効率が落ちてしまう問題もあった。
【００１０】
さらに一般的に市販の多くのスポンジはウレタン樹脂が多く比較的化学的安定性が低かった、近年では化学的により安定したポリプロピレン性のものが採用されてきたが、スポンジのような多孔質体はインクに触れる面積が大きく、その結果インクと化学反応したり、インクに溶出したりして多量の生成物がノズル近傍に影響する問題が発生することが多い。一方、インクジェット記録装置の用途拡大のためには、さまざまな種類のインクが使用されるがスポンジの化学的安定性が問題となる結果、やむなくインクの処方を変え化学的安定性を改善する代わりに物理特性を落とす必要も多くあった。
【００１１】
また、このようなインク貯留と負圧の発生を兼ねたスポンジと同等の機能を有する他の構成を図１２に示す。
【００１２】
これは特開平４−１７９５５３号公報に開示されている例である。図１２に示す例は、筐体３０の内部に薄い板３１を積層して配設することで、スポンジのような多孔質体の変わりにインクの貯留を板３１間の狭い間隙でインク貯留部３３を形成する手法である。インク貯留部３３によるインク貯留や負圧の発生源は毛細管力である。このような積層した薄い板３１によるインク貯留方式は構造が比較的簡単であり、スポンジのような製法管理ではなく確実な寸法管理が可能となる。
【００１３】
しかしながら、図１２に示すようにインク貯留部３３からインクを確実に取り出すためには別の毛細管体３４を準備し、望ましくは積層した板３１に貫くように配置する必要があった。
【００１４】
一方、毛細管体３４はインク貯留部３３の毛管力より大きくする必要があり、その結果流路抵抗が過大なものとなってしまい多量のインクを消費する多ノズルで、かつ駆動周波数が高周波数のインクジェット記録ヘッドのインク供給では動的抵抗が大きくなる結果、インク切れが発生することがあった。
【００１５】
よって、このような諸課題を解決する手段として、液体貯蔵容器内部に複数の薄肉板を有し、複数の薄肉板を相互に密着せずに向かい合うように配設することでインク貯留部が形成され、液体貯蔵容器に貯留されるインクはインク貯留部自身の毛管力により保持されており、インク出口にはインク貯留部の毛管力よりも強い毛管力を有するようにインク貯留部の一端とインク貯留装置の壁間に間隙を設定することでインク誘導部が配置されていることにより前記課題を解決しようとする提案がなされている。
【００１６】
この構成を図１３に基づいて具体的に説明する。図１３（Ａ）は液体貯蔵容器の正面透視図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）のＡ−Ａ線断面図、同図（Ｃ）は同図（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【００１７】
図１３において、筐体４１には、空気取り入れ口４２とインク出口４５が配置され、インク出口４５からインクジェット記録ヘッド（不図示）にインクを供給し、供給したインクの替りに外部より空気を取り入れる。
【００１８】
筐体４１内部には支持部材４３が複数準備され、複数の薄肉板４４を固定している。薄肉板４４の周りには、毛細管力を発生しないバッファー４８が支持部材４３によって寸法ａまたは寸法ｃの幅にて形成される。
【００１９】
複数の薄肉板４４の間隙で形成される隙間ｔがインク貯留部４６となる。インク貯留部４６にインクが充填されると毛細管力が発生し、インクが保持できる。
【００２０】
また、インク誘導部４７は、薄肉板４４とインク出口４５が配置された筐体４１の内壁にて形成される。インク誘導部４７の毛細管力はインク貯留装置中に構成された毛細管力を発生する如何なる部位よりも高く設計される。
【００２１】
したがって、毛管力の原理からこれらの条件を踏まえ、筐体４１と薄肉板４４のインクに対する濡れ性が同等であれば、各部の隙間の間隙寸法は、インク誘導部４７の、筐体４１の内壁から薄肉板４４までの間隔をｂとすると、
ｂ＜  ｔ  ＜  （ａまたはｃ）
を満たせばよい。
【００２２】
【特許文献１】
特開平４−１７９５５３号公報
【００２３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記図１３の例では以下のような課題がある。
１）液体貯蔵容器内の使用できるインク充填効率（インク収容効率ともいう）を上げるためには各部の隙間（図１３中の寸法ａ，ｃ）をできるだけ少なくする必要があるが、それに伴い薄肉板どうしの隙間ｔも小さくする必要が生じるが、薄肉板の間隔を微細に保ちながら複数の薄肉板を構成することが困難である。
２）また同様に液体貯蔵容器内の使用できるインク充填効率を上げるためには、薄肉板自体の厚みを薄くすることが有効である。しかしながら、一定の間隔を保つために薄肉板を薄くすることは、間隔の安定性や強度が確保されがたいという不利な面がある。
３）さらに上記１）、２）など薄肉板の間隔の微細化、薄肉板の厚みの薄肉化に伴い、液体貯蔵容器内に構成される薄肉板の枚数が増えるため、これを組み立てるための工数が増加し、さらに組み立て精度が低下する。したがって、工数の増加、歩留まり低下により、複数の薄肉板の積層構成へのコストが増加してしまう。
４）また複数の薄肉板における積層構成上の寸法精度の低下は、液体貯蔵容器内にあっては、各部の毛管力を維持するための隙間におけるバランスが崩れる原因となると、所定のインク量、インク負圧、インクの供給動作（インクの流れ）などが不安定となり、最悪においてはインクの供給がなされないという信頼性の問題が生じてしまう。
【００２４】
そこで本発明の目的は、上述した課題に鑑み、内部に複数の薄肉板を積層することで薄肉板間に形成される隙間がインク貯留部となる液体貯蔵容器において、薄肉板の構成を精度よく、かつ、廉価な製法で製造し、化学的に安定であり、姿勢差に限らず低い流路抵抗で負圧を発生させ、安定的にインクジェット記録装置にインクを供給する液体貯蔵容器およびその製造方法を提供することにある。
【００２５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、液体を貯蔵可能な筐体と、前記筐体に設けられた前記液体の出口と、前記筐体に設けられた、空気を内部に導入する空気導入口と、前記筐体内に液体を保持するための負圧を生じる毛管力を有する液体保持部材とを備えた液体貯蔵容器において、前記液体保持部材は薄肉板部が多段に間隙を有した状態で重ね合わせられたものからなり、該薄肉板部には、重なった隣りの薄肉板部と嵌め合わさる複数の凹部および凸部が形成されていることを特徴とする。
【００２６】
上記のとおりの発明では、隣接する薄肉板部どうしの一部またはすべての凹部ならびに凸部が嵌め合わさることによって重ね合わせの状態を保持し、隣接する薄肉板部間において所定の間隙をうることが可能である。
【００２７】
この場合、前記薄肉板部に形成された凹部と凸部は、それぞれ嵌め合わさる方向に従って先端の狭くなるテーパ形状をもち、凸部の先端部の幅が凹部の最大開口の幅より小さく、かつ、凹部の最小開口幅よりも大きいことが好ましい。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００２９】
（第１の実施の形態）
図１は本発明の第１の実施の形態による液体貯蔵容器の構成を示し、図１（Ａ）は液体貯蔵容器の正面透視図、同図（Ｂ）は同図（Ａ）のＡ−Ａ線断面図、同図（Ｃ）は同図（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【００３０】
図１において、液体貯蔵容器であるところのインクカートリッジの外殻を構成する筐体５１の一側面には空気取り入れ口５２が形成され、この対向面にはインク出口５５が形成されている。したがって、液体貯蔵容器はインク出口５５から容器外のインクジェット記録ヘッド（不図示）にインクを供給し、消費したインクの替りに空気取り入れ口５２より空気を容器内に取り入れる。
【００３１】
筐体５１内部には複数の薄肉板５４が相互に密着せずに向かい合うように配置されるとともに、支持部材５３により支持されている。
【００３２】
複数の薄肉板５４はインクに対して濡れやすい材質または表面処理を施している。複数の薄肉板５４の間隙で形成される隙間がインク貯留部５６となる。インク貯留部５６にインクが充填されると毛細管力が発生し、インクが保持できる。
【００３３】
毛細管力は次式、
【００３４】
【式１】
ｈ＝２ｔＣｏｓθ／ρｇｒ
によりあらわすことができる。ここで、ｈは水頭［ｍ］、ｔはインクの表面張力［Ｎｍ］、θはインクの薄肉板に対する接触角、ρはインク密度［Ｋｇ／ｍ３］、ｇは重力加速度［ｍ／ｓ２］、ｒは毛細管の半径［ｍ］である。この式を長さＬ、薄肉板間距離ｄの平行平板では近似的に次式、
【００３５】
【式２】
ｈ＝４Ｔ・Ｃｏｓθ／ρ・ｇ・ｄ
となる。
【００３６】
発明者の計算例によれば、ｔ＝０．０３，Ｃｏｓθ＝１，ρ＝１０６３，ｇ＝９．８であれば、ｄ＝０．０００１ｍ（０．１ｍｍ）のとき、ｈ＝１１５ｍｍとなる。
【００３７】
同様にｄをパラメーターに計算すれば表１のようになる。
【００３８】
【表１】
2004160944.tif 000003
【００３９】
インクジェット記録ヘッドに付与すべき負圧はヘッドの仕様により異なるが通常−０〜−２００ｍｍ水頭程度である。当然インクジェット記録ヘッドと液体貯蔵容器の高度差によって変動するため、液体貯蔵容器中のインクの持つ負圧は高度差分オフセットする必要がある。
【００４０】
よって、供給されるインクに求められる負圧は望ましくはマイナス数十ｍｍからマイナス２００ｍｍ水頭である。この要求に満たすインク貯留部５６の間隙寸法ｄは表１によれば、０．３ｍｍから０．０５ｍｍ程度となる。
【００４１】
一方、ｎ個の薄肉板５４の占有体積に対するインクの充填効率Ｉ［％］は前述のインク貯留部５６のｄとの次式の関係で表され、
【００４２】
【式３】
Ｉ    ＝  （ｎ−１）・ｄ    ／（ｎｔ＋（ｎ−１）・ｄ）
となり、インクの充填効率を上げるには、薄肉板厚さｔを０に近づければよい。
【００４３】
薄肉板の材質は、インクに対して溶出したり、インクと反応して反応生成物を生じたり、インクを取り込んで膨張したりしない物質を選ぶ必要がある。また前述より、可能な限り薄くできることがインク充填効率の点から望ましく、また薄くても強度が強い方がよい。
【００４４】
このような要求を満たし、かつ安価な材料としてステンレス薄肉板、薄いシートが安易に手に入るポリプロピレンやポリエチレンやＥＶＡなどオレフィン系やＰＴＦＥなどテフロン系のプラスチック、流れ性がよい為、薄肉厚のモールド成型が可能なポリサルフォン系のプラスチックなどインクの性質、組み立て性などから選択して採用できる。
【００４５】
インク誘導部５７は、インク出口５５が配置された筐体５１の内壁と、この内壁に隣接する薄肉板５４との間にて形成される。インク誘導部５７の毛細管力は液体貯蔵容器中に構成された毛細管力を発生する如何なる部位よりも高く設計される。
【００４６】
薄肉板５４の周りには、毛細管力を発生しないバッファー５８が支持部材５３によって寸法ａまたは寸法ｃの幅にて形成される。たとえば水を多く含んだインクが物流中などの低温環境において凍結膨張した場合、この膨張分を吸収する空間となる。
【００４７】
凍結が解除後、バッファー５８のインクがインク貯留部５６に戻るためにはバッファー５８の毛管力はインク貯留部５６の毛管力よりも小さい必要がある。
【００４８】
これらの条件を踏まえ、筐体５１と薄肉板５４のインクに対する濡れ性が同等であれば、前述の式より各隙間の間隙寸法は次式、
【００４９】
【式４】
ｂ  ＜  ｔ  ＜  （ａまたはｃ）
を満たせばよい。
【００５０】
図２は、本実施形態において、インク貯留部となる複数の薄肉板５６どうしの構成を、図１での空気取り入れ口５２の方向から見た図である。
【００５１】
この図において、それぞれの薄肉板５４は面の重ね合わせ方向において、一方の面に出っ張りとなる凸部５４１を有し、もう一方の面に窪みとなる凹部５４２を有しており、薄肉板５４の凸部５４１が他の薄肉板５４の凹部５４２に嵌め合わさる構造となっている。またこの際、互いの薄肉板５４どうしの間には薄肉板５４内に形成されたスペーサー部５４３によって完全に密着することなく一定の隙間を持って積層される。
【００５２】
したがって、この際の隙間の量によりインク貯留部５６の間隙が形成される。
【００５３】
これらの凸部５４１、凹部５４２をさらに詳しく説明するため、図２のＡ部を拡大して示したものが図３である。
【００５４】
図３に示すように、薄肉板５４は厚みＷ１を持ち、この面の重ね合わせ方向にある凸部５４１の出っ張り高さをＨ１、出っ張り幅をＬ１とした。一方、凹部５４２の窪み高さをＨ２、窪み幅をＬ２とした。また、薄肉板５４どうしの間の隙間を決定するスペーサ部５４３の厚みをＷ２とした。
【００５５】
本実施形態では薄肉板５４の厚みＷ１＝０．１ｍｍとし、出っ張り高さＨ１＝０．０５ｍｍで出っ張り幅Ｌ１＝０．３２ｍｍとなる凸部５４１と、窪み高さＨ２＝０．０８ｍｍで窪み幅Ｌ２＝０．３０ｍｍとなる凹部５４２とを嵌め合わさる構造とした。
【００５６】
また本実施形態では、互いの薄肉板５４どうしの間には薄肉板５４内に形成されたスペーサー部５４３は、厚みＷ１の薄肉板５４の端部を出っ張り方向に折り曲げ、折り曲げ代を薄肉板自体に密着させてスペーサー部５４３の厚みＷ２を構成している。この具体的な製造方法は後述するが、本実施形態でのスペーサー部５４３の厚みＷ２＝０．１ｍｍとなる。
【００５７】
また、これらの凸部５４１、凹部５４２の形成を、空気取り入れ方向からインク出口方向にかけて、連続的に形成しているが、これら凸部と凹部との形成は一部でもよく、また凹凸形状も円形、矩形など材料や組み付け性（嵌めこみ性）などから自由に選択すればよい。
【００５８】
例えば図４に示したものは、それぞれ凸部５４１、凹部５４２ともに薄肉板５４に対して連続的に形成したものであり、他方、図５に示したものは、凸部５４１を一部のみ形成し、凹部５４２を連続的に形成した例の斜視図である。
【００５９】
次に本実施形態における、薄肉板５４の製造法について説明する。図６の（Ａ）〜（Ｄ）はそれぞれ、本実施形態の薄肉板を形成していく過程を説明するための図である。
【００６０】
図６の（Ａ）は、薄肉板５４の所定寸法の原型形状である板状のものを示し、本実施形態では薄肉板５４の厚みが０．１ｍｍであり、材質がステンレス（ＳＵＳ３０４）を用いている。
【００６１】
次に図６の（Ｂ）に示すように、板状の薄肉板５４の両端を矢印のように曲げ加工し、複数の薄肉板５４を重ね合わせた際に薄肉板間の隙間寸法を決定するスペーサー部５４３を形成している。
【００６２】
この形成は曲げ加工の後、薄肉板５４の上下方向から来る上部パンチ６１及び下部パンチ６２によって密着させられる。
【００６３】
このようなプレス工程から連続的に次のプレスステージへと送られた様子を図６（Ｃ）に示し、この工程では薄肉板５４の、スペーサー部５４３が形成された両端部のうちの一端側の所定位置で、凹部パンチ部材６３ならびに凸部パンチ部材６４によってプレス加工を行い、前述した形状である凸部５４１、凹部５４２の形成がなされる。
【００６４】
この形状状態を示したものが図６（Ｄ）であり、さらに図６（Ｄ）に示すように薄肉板５４のステージが図での左矢印方向に送られることで、凸部パンチ部材６４及び凹部パンチ部材６３によるパンチ工程に、もう一端側の所定位置が順送される。
【００６５】
次に図７にて、上述した複数の薄肉板５４を重ね合わせて液体貯蔵容器を構成していく製造過程を説明する。
【００６６】
図７に示すように、複数の薄肉板５４がガイドフレーム７２によってそれぞれ縦方向に積まれ、これらの積層された薄肉板５４が、積層する方向から積層プレス板７１によって挟み込まれる。
【００６７】
このときの積層プレス板７１にて潰す圧力値調整等により、それぞれ隣接する薄肉板５４の両面にある凹部５４２及び凸部５４１どうしが圧入され、強固な固定を得ることなり、一体化される。
【００６８】
なお、薄肉板の枚数等は、構成するユニットの寸法によって適宜決められていく。
【００６９】
また本実施形態では材質としてステンレスの金属材を用いることができるが、これは前述したポリプロピレンやポリエチレンやＥＶＡなどオレフィン系やＰＴＦＥなどテフロン系のプラスチック、または流れ性がよい為、薄肉厚のモールド成型が可能なポリサルフォン系のプラスチックなどインクの性質、組み立て性などから選択して採用できる。
【００７０】
したがって、樹脂材の場合には、あらかじめ成形加工などによって、薄肉板５４に凹部、凸部を形成しておいた後、上記、図７に示した積層のためのプレス工程を経て一体化しておけばよい。
【００７１】
以上説明してきた構成、並びに製造方法をとることによって、次の効果を奏する。
１）薄肉板５４の間隔を微細に保ちながら複数の薄肉板を構成することが可能である。
２）また同様に薄肉板自体の厚みを薄くしたとしても、間隔の安定性や強度が確保される。
３）さらに上記１）、２）など薄肉板の隙間の微細化、薄肉板の厚みの薄肉化に伴い、液体貯蔵容器内に構成される薄肉板の枚数が増えることがあっても、これを組み立てるための工数の増加はなく、さらに組み立て精度にも影響を与えない。
【００７２】
（第２の実施の形態）
次に本発明の第２の実施の形態について説明する。
【００７３】
本実施形態は、第１の実施の形態に関してさらに凸部、凹部の構成を工夫することにより、薄肉板どうしの組み立て性を向上し、かつ、密着性を向上させることで薄肉板どうしの間の隙間にて発生する毛管力を安定化させ、この液体貯蔵容器の信頼性を向上させたものである。また、ここで挙げる液体貯蔵容器の全体構成は第１の実施の形態に準じるので説明を割愛する。
【００７４】
図８は本発明の第２の実施の形態による液体貯蔵容器の薄肉板の構成を示す図である。
【００７５】
図８（Ａ）は図１に基づいて説明した筐体５１内における複数の薄肉板５４の一部を、空気取り入れ口５２からインク出口５５より見た図である。
【００７６】
図８（Ａ）に示すように、複数の薄肉板５４が各々の凹部と凸部に対して嵌め合わさることで固定されている。さらにこの嵌め合わさる部分（Ｂ部）を拡大して示した図が図８（Ｂ）である。
【００７７】
図８（Ｂ）に示すように、それぞれの薄肉板５４には凹部５４２および、この凹部５４２となる窪みによって出っ張った凸部５４１が形成されており、それぞれ嵌め合わさる方向に従って先端の狭くなるテーパ形状もっている。
【００７８】
さらにそれぞれの凸部５４１の先端は、隣接する凹部５４２の開口部に対して隙間をもって嵌合されている。すなわち、凸部５４１の先端部の幅（Ｌ）が凹部５４２の最大開口幅より小さく、かつ、凹部５４２の最小開口幅よりも大きいため、薄肉板５４とこれに嵌合する相手の薄肉板５４とは完全に密着することなく隙間Ｗをもって構成されることとなる。
【００７９】
すなわち、この間隙部の寸法Ｗの部分が薄肉板５４の積層によってインクを毛管力によって貯留するためのインク貯留部５６となって形成されることとなる。
【００８０】
ここで、このような凹部、凸部を形成させるための製造工程を説明する。
【００８１】
図８（Ｃ）に示すように、薄肉板５４が、テーパ形状を有した凸部パンチ部材８２と凹部パンチ部材８１によって上下にプレスされることで、薄肉板５４に凹凸が形成されている。この際、凹部パンチ部材８１のテーパ先端形状の幅Ｌは凸部パンチ部材８２の先端幅Ｌ１よりも大きく、かつ凸部パンチ部材８２の裾野部の幅Ｌ２よりも小さくなるような加工形状となっている。
【００８２】
このような形状は本実施形態のように金属薄肉板（ステンレス）においてはプレス工程を用いているが、前述した第１の実施の形態と同様な樹脂材の場合にも、樹脂の射出成形工程にて同様な凹凸関係にある成形型を用いて、製造することが可能である。
【００８３】
以上に述べたような積層構成であれば、スペーサー部を必要とせずに積層と同時に、インクを毛管力によって貯留するためのインク貯留部５６が形成されることとなる。
【００８４】
ここで薄肉板５４を積層構成するための製造方法は第１の実施の形態と同様に薄肉板５４それぞれ縦方向に積まれている状態から、これらを積層した方向から積層プレス板などによって潰すことにより、隣接する凹部と凸部が圧入され強固な固定を得ることなり、一体化される。
【００８５】
以上説明してきた構成、ならびに製造方法をとることによって、第１の実施の形態に比べてスペーサー部分を構成する必要がない。さらに、第１の実施の形態と同様、以下の効果を奏する。
１）薄肉板５４の間隔を微細に保ちながら複数の薄肉板を構成することが可能である。
２）また同様に薄肉板自体の厚みを薄くしたとしても、間隔の安定性や強度が確保される。
３）さらに上記１）、２）など薄肉板の隙間の微細化、薄肉板の厚みの薄肉化に伴い、液体貯蔵容器内に構成される薄肉板の枚数が増えることがあっても、これを組み立てるための工数の増加はなく、さらに組み立て精度にも影響を与えない。
【００８６】
（第３の実施の形態）
次に本発明の第３の実施の形態について説明する。
【００８７】
本実施形態は、第１及び第２の実施の形態に対して、プレス加工における凹凸形成と積層構成時のプレス工程を連続工程させ、より生産性を向上させたものである。また、ここで挙げる液体貯蔵容器の全体構成は第１の実施の形態に準じるので説明を割愛する。また凹部、凸部の形成構造、形成方法についても第２の実施の形態に準じるので割愛する。
【００８８】
図９は本発明の第３の実施の形態での薄肉板の構成を示し、図１に基づいて説明した筐体５１内における薄肉板５４の一部を、空気取り入れ口５２からインク出口５５より見た図である。
【００８９】
図９に示すように、薄肉板５４の表裏面うちの一方の面に凸部５４１が形成され、もう一方の面に、凸部５４１と嵌め合わさる凹部５４２が形成されている。
【００９０】
この形状の詳細は第２の実施の形態に挙げたものと同様である。すなわち、図８（Ｂ）に示すように、薄肉板５４には凹部５４２および、この凹部５４２となる窪みによって出っ張った凸部５４１が形成されており、それぞれ嵌め合わさる方向に従って先端の狭くなるテーパ形状もっている。
【００９１】
さらにそれぞれの凸部５４１の先端は、隣接する凹部５４２の開口部に対して隙間をもって嵌合されている。すなわち、凸部５４１の先端部の幅（Ｌ）が凹部５４２の最大開口幅より小さく、かつ、凹部５４２の最小開口幅よりも大きいため、薄肉板５４とこれに嵌合する相手の薄肉板５４とは完全に密着することなく隙間Ｗをもって構成されることとなる。
【００９２】
すなわち、この間隙部の寸法Ｗの部分が薄肉板５４の積層によってインクを毛管力によって貯留するためのインク貯留部５６となって形成されることとなる。
【００９３】
以上に述べたような積層構成であれば、スペーサー部を必要とせずに積層と同時に、インクを毛管力によって貯留するためのインク貯留部５６が形成されることとなる。
【００９４】
ここで薄肉板５４を積層構成するための製造方法は図９に示すように、薄肉板５４を縦方向に折り返して積んだ状態（つづら折りの状態）から、これを第１の実施の形態と同様に上下方向から積層プレス板などによって潰すことにより、隣接する凹部５４２と凸部５４１が圧入され強固な固定を得ることなる。このための原材料となる薄肉板５４の上下の各面に凹部５４２と凸部５４１が所定の寸法及び配置ピッチとなるように連続して形成され、かつ、この凹凸形成された薄肉板５４が一定のピッチの折り曲げ部５４９で折り曲げられ、重なる方向にて隣接する凹部５４２と凸部５４１がそれぞれ嵌め合わせることで一体化される。
【００９５】
以上説明してきた構成、ならびに製造方法をとることによって、第１の実施の形態に比べてスペーサー部分を構成する必要がなく、かつ、連続工程による凹凸、積載の工程が可能となる。さらに、第１の実施の形態と同様、以下の効果を奏する。
１）薄肉板５４の間隔を微細に保ちながら複数の薄肉板を構成することが可能である。
２）また同様に薄肉板自体の厚みを薄くしたとしても、間隔の安定性や強度が確保される。
３）さらに上記１）、２）など薄肉板の隙間の微細化、薄肉板の厚みの薄肉化に伴い、液体貯蔵容器内に構成される薄肉板の枚数が増えることがあっても、これを組み立てるための工数の増加はなく、さらに組み立て精度にも影響を与えない。
【００９６】
以上のように本発明の様々な実施形態が示され説明されたが、当業者であれば、本発明の趣旨と範囲は本明細書内の特定の説明と図に限定されるのではなく、以下に挙げる発明態様の修正と変更に及ぶものである。
【００９７】
「発明態様１」  液体を貯蔵可能な筐体と、前記筐体に設けられた前記液体の出口と、前記筐体に設けられた、空気を内部に導入する空気導入口と、前記筐体内に液体を保持するための負圧を生じる毛管力を有する液体保持部材とを備えた液体貯蔵容器において、前記液体保持部材は薄肉板部が多段に間隙を有した状態で重ね合わせられたものからなり、該薄肉板部には、重なった隣りの薄肉板部と嵌め合わさる複数の凹部および凸部が形成されていることを特徴とする液体貯蔵容器。
【００９８】
「発明態様２」  前記薄肉板部に形成された凹部と凸部は、隣接する薄肉板部どうしの一部またはすべての凹部ならびに凸部が嵌め合わさることによって重ね合わせの状態を保持する、発明態様１に記載の液体貯蔵容器。
【００９９】
「発明態様３」  前記薄肉板部に形成された凹部と凸部は、隣接する薄肉板部どうしの一部またはすべての凹部ならびに凸部が嵌め合わさることによって隣接する薄肉板部間において所定の間隙をうる、発明態様１または２の液体貯蔵容器。
【０１００】
「発明態様４」  前記薄肉板部に形成された凹部と凸部は、それぞれ嵌め合わさる方向に従って先端の狭くなるテーパ形状をもち、凸部の先端部の幅が凹部の最大開口の幅より小さく、かつ、凹部の最小開口幅よりも大きい、発明態様１から３のいずれかに記載の液体貯蔵容器。
【０１０１】
「発明態様５」  液体を貯蔵可能な筐体と、前記筐体に設けられた前記液体の出口と、前記筐体に設けられた、空気を内部に導入する空気導入口と、前記筐体内に液体を保持するための負圧を生じる毛管力を有する液体保持部材とを備え、前記液体保持部材は薄肉板部が多段に間隙を有した状態で重ね合わせられたものからなり、該薄肉板部には、重なった隣りの薄肉板部と嵌め合わさる複数の凹部および凸部が形成されている液体貯蔵容器の製造方法であって、前記薄肉板部における複数の凹部および凸部の形成は、金属板材へのプレス加工によって形成されることを特徴とする液体貯蔵容器の製造方法。
【０１０２】
「発明態様６」  液体を貯蔵可能な筐体と、前記筐体に設けられた前記液体の出口と、前記筐体に設けられた、空気を内部に導入する空気導入口と、前記筐体内に液体を保持するための負圧を生じる毛管力を有する液体保持部材とを備え、前記液体保持部材は薄肉板部が多段に間隙を有した状態で重ね合わせられたものからなり、該薄肉板部には、重なった隣りの薄肉板部と嵌め合わさる複数の凹部および凸部が形成されている液体貯蔵容器の製造方法であって、前記薄肉板部における複数の凹部および凸部の形成は、樹脂板材の成形加工によって形成されることを特徴とする、発明態様１から４のいずれかの液体貯蔵容器の製造方法。
【０１０３】
「発明態様７」  前記液体保持部材における薄肉板どうしの間隙を有した状態での重ね合わせは、複数の薄肉板どうしのプレス加工によって形成される、発明態様５または６の液体貯蔵容器の製造方法。
【０１０４】
「発明態様８」  前記液体保持部材は薄肉板部が多段に間隙を有した状態で重ね合わせられたものからなり、前記薄肉板部どうしの前記間隙には液体が充填されるごとに、繰り返し負圧を生じる毛管力を有することを特徴とする、発明態様１から４のいずれかの液体貯蔵容器。
【０１０５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、筐体内部に薄肉板部を複数積層せることで、薄肉板部間の間隙で毛細管力を発生する液体貯留部を形成する液体貯蔵容器において、隣接する薄肉板部どうしの一部またはすべての凹部ならびに凸部が嵌め合わさることにより、薄肉板部の重ね合わせの状態を保持し、隣接する薄肉板部間において所定の間隙をうることが可能である。
【０１０６】
したがって、液体貯蔵容器における薄肉板の構成を精度よく、かつ、廉価な製法で製造し、化学的に安定であり、姿勢差に限らず低い流路抵抗で負圧を発生させ、安定的にインクジェット記録装置にインクを供給する液体貯蔵容器およびその製造方法を提供することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態による液体貯蔵容器の構成を示す図である。
【図２】図１に示したインク貯留部となる複数の薄肉板どうしの構成を、空気取り入れ口の方向から見た図である。
【図３】図２のＡ部を拡大して示した図である。
【図４】図２に示した凸部および凹部ともに薄肉板に対して連続的に形成した例の斜視図である。
【図５】図２に示した薄肉板に対して凸部を一部のみ形成し、凹部を連続的に形成した例の斜視図である。
【図６】図２に示した薄肉板の製造する過程を説明するための図である。
【図７】図１に示した複数の薄肉板を重ね合わせて液体貯蔵容器を構成していく製造過程を説明するための図である。
【図８】本発明の第２の実施の形態による液体貯蔵容器の薄肉板の構成を示す図である。
【図９】本発明の第３の実施の形態による液体貯蔵容器の薄肉板の構成を示す図である。
【図１０】従来の、インクジェット記録装置に使用するチューブ供給方式のインク貯蔵容器を示す図である。
【図１１】従来の、スポンジインク貯留方式のインク貯蔵容器を示す図である。
【図１２】従来の、積層板で毛管力を発生させたインク貯留方式のインク貯蔵容器を示す図である。
【図１３】従来の、積層板で毛管力を発生させたインク貯留方式のインク貯蔵容器の別案を示す図である。
【符号の説明】
５１    筐体
５２    空気取り入れ口
５３    支持部材
５４    薄肉板
５５    インク出口
５６    インク貯留部
５７    インク誘導部
５８    バッファー
５４１    凸部
５４２    凹部
５４３    スペーサー部
５４９    折り曲げ部
６１    上部パンチ
６２    下部パンチ
６３、８１    凹部パンチ部材
６４、８２    凸部パンチ部材
７１    積層プレス板
７２    ガイドフレーム
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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