(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂発泡粒子に着色剤を色ムラなく含浸させることができ，発泡成形時に成形設備を汚染することなく，色ムラが少ない，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子及び発泡成形体の製造方法を提供すること。【解決手段】熱可塑性樹脂の発泡粒子と着色剤とを，実質的に無水雰囲気下で，上記熱可塑性樹脂の軟化温度−８０℃〜軟化温度の範囲で加熱し，上記発泡粒子に着色剤を含浸させる。着色剤の含浸は含浸剤の存在下で行ない，含浸剤のＳＰ値は上記熱可塑性樹脂のＳＰ値±１０ＭＰａ１／２とすることが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂の発泡粒子と着色剤とを，実質的に無水雰囲気下で，上記熱可塑性樹脂の軟化温度−８０℃〜軟化温度の範囲で加熱し，上記発泡粒子に着色剤を含浸させることを特徴とする着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項２】
請求項１において，着色剤の含浸は，あらかじめ着色剤を上記発泡粒子に被覆または混合した後含浸剤の存在下で混合して行ない，
上記含浸剤のＳＰ値は上記熱可塑性樹脂のＳＰ値±１０ＭＰａ１／２の範囲であることを特徴とする着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項３】
請求項１または２において，含浸剤の融点は，上記熱可塑性樹脂の軟化温度−８０℃以下であることを特徴とする着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，含浸剤は，上記発泡粒子１００重量部に対して０．０１〜１０重量部であることを特徴とする着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において，上記着色剤の含浸は，帯電防止剤の存在下にて行うことを特徴とする着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法。
【請求項６】
着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を金型内に充填し，加熱することにより，上記熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱融着させて成形体を製造する方法において，
上記着色した熱可塑性樹脂発泡粒子は，上記請求項１〜５のいずれか１項の方法により得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子であることを特徴とする着色した熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項７】
請求項６において，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を金型内に充填する際には，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩容積を上記金型により５０〜９９％の範囲内に圧縮して，見かけ密度を高くした状態となし，
次いで上記加熱を行うことを特徴とする着色した熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は着色した熱可塑性樹脂発泡粒子及び発泡成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，ポリスチレン，ポリエチレン，ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂からなる発泡成形体は，断熱材，緩衝材，包装容器等に用いられている。かかる発泡成形体は，独立気泡構造を有し，軽量で断熱性や緩衝性が良好である。
上記発泡成形体は，熱可塑性樹脂発泡粒子を金型に入れ加熱し，粒子表面を融着させることにより成形されたものである。通常，染料を添加していない上記発泡成形体は白色であるが，成形体の汚れ防止等のため，上記発泡成形体を着色することが行われている。
【０００３】
従来，着色した発泡成形体を製造する方法としては，主として次の３つの方法が知られている。
（１）通常実施されている白色の発泡成形体に，塗料等を塗布又はスプレーする方法，
（２）原料の熱可塑性樹脂のペレットを製造する際に，予め染料や顔料を練り込んでおき，これを用いて予備発泡粒子を製造後，該予備発泡粒子を金型内で加熱，発泡させて型内成形体とする方法，
（３）発泡性熱可塑性樹脂粒子を水に懸濁させ，この液中に染料と着色助剤を加えて粒子を着色し，得られた着色粒子を発泡成形する方法。
【０００４】
しかし，上記（１）の方法では，塗料の熱可塑性樹脂への接着力が弱く，塗布後に乾燥工程が必要で，また色ムラを生じ，塗装コストが高い等の問題があり，
また，上記（２）の方法では，予備発泡工程ないし貯槽ラインにおいて着色予備発泡粒子が混入し，これらのラインの切替や清掃をする必要があり，また各色の樹脂ペレットの在庫管理等が繁雑になるという問題があった。
また，上記（３）の方法では，水に懸濁させた染料は粒子中にその全てが吸収されず，水中に残存する。そのため，染料を多く必要とし，コストが高くなるという問題があった。また，染料を懸濁する水を多量に用いるため，設備が大型化すると共に，着色水の廃液が大量に発生するという問題があった。
【０００５】
上記（１）〜（３）の問題を解決するために，第４の方法として，染料又は顔料又はそれらの混合物を，ポリオレフィン系樹脂を溶解又は膨潤させることができる有機溶剤に溶解または分散混合させた着色用液体を準備し，このものとポリオレフィン系樹脂発泡粒子とを混合し，着色して，着色したポリオレフィン系樹脂発泡粒子を製造する方法が提案されている。（特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特公平６−７４３４２号公報（第２頁右欄第７行〜第３頁左欄第４０行）
【０００７】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記第４の方法で得られた着色したポリオレフィン系樹脂発泡粒子を成形すると，粒子表面に残留した染料または顔料によって，金型，粒子充填用のガン，離型ピンなどの成形設備が，着色汚染されてしまうという問題があった。
【０００８】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，熱可塑性樹脂発泡粒子に着色剤を色ムラなく含浸させることができ，発泡成形時に成形設備を汚染することなく，色ムラが少ない，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子及び発泡成形体の製造方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題の解決手段】
第１の発明は，熱可塑性樹脂の発泡粒子と着色剤とを，実質的に無水雰囲気下で，上記熱可塑性樹脂の軟化温度−８０℃〜軟化温度の範囲で加熱し，上記発泡粒子に着色剤を含浸させることを特徴とする着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法にある（請求項１）。
【００１０】
本発明の，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法においては，上記熱可塑性樹脂の軟化温度−８０℃〜軟化温度の範囲で，しかも実質的に無水雰囲気下で，上記発泡粒子と着色剤とを加熱している。
そのため，染料，顔料などの着色剤は，上記発泡粒子の内部へ効率良く含浸されていき，色ムラの発生が少ない着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を得ることができる。また，着色剤が内部へ効率良く含浸されるため，着色剤が発泡粒子の表面部分に殆ど残留しない。
それ故，発泡体の成形時に成形設備を着色，汚染することもない。
【００１１】
次に，第２の発明は，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を金型内に充填し，加熱することにより，上記熱可塑性樹脂発泡粒子を加熱融着させて成形体を製造する方法において，上記着色した熱可塑性樹脂発泡粒子は，上記請求項１〜５のいずれか１項の方法により得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子であることを特徴とする着色した熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法にある（請求項６）。
【００１２】
本発明においては，発泡成形体の原料である熱可塑性樹脂発泡粒子として，上記のようにして製造した着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を用いている。
そのため，色ムラが少ない，着色された発泡成形体を製造することができる。そして，該熱可塑性樹脂発泡粒子は，表面に殆ど着色剤を付着していない。それ故，発泡成形時において成形設備を着色汚染することがない。
【００１３】
【発明の実施の形態】
第１の発明（請求項１）において，「実質的に無水雰囲気下」とは，熱可塑性樹脂発泡粒子に着色剤を含浸させる際に水を分散媒として使用しないことをいう。なお，着色加熱する容器内における水分量は，熱可塑性樹脂発泡粒子に対して１ｖｏｌ％以下とすることが好ましい。
また，実質的に無水雰囲気下で行なうため，水中懸濁による着色方法のように，水の体積を考慮して大きな密閉容器を用いる必要はなく，設備が大型化することもない。
【００１４】
また，熱可塑性樹脂の軟化温度−８０℃〜該熱可塑性樹脂の軟化温度の範囲内で加熱するので，熱可塑性樹脂発泡粒子に着色剤を色ムラ発生なく含浸させることができる。また，熱可塑性樹脂発泡粒子表面に余分な着色剤が残留することを防止することができるため，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形するときには，成形設備を汚染することがない。
【００１５】
上記加熱温度が「軟化温度−８０℃未満」という低い温度の場合には，加熱温度が低いため，着色剤の含浸が充分に進行せず，熱可塑性樹脂発泡粒子に所望の着色をムラなく施すことができない。一方，上記軟化温度を超える場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子同士が融着してしまうおそれがある。
なお，好ましくは，熱可塑性樹脂の軟化温度−６０℃〜軟化温度の範囲である。更に好ましくは，熱可塑性樹脂の軟化温度−４０℃〜軟化温度の範囲である。
【００１６】
上記熱可塑性樹脂の軟化温度とは，「これを測定するためのシリンダに熱可塑性樹脂の発泡粒子を入れ，該シリンダ内の試料がピストンによって圧縮荷重を受けて変形し，シリンダ内の内部空隙が消失し，不均一な応力分布をもったまま外観均一な１個の透明体あるいは相になる温度」，すなわち測定試料が固体域から遷移域に移る時の温度のことである。
【００１７】
具体的には，例えば島津製作所社製フローテスタＣＦＴ−５００Ｃ形の昇温法（ダイス形状１ｍｍΦ×１０ｍｍＬ，予熱時間１０分，試験荷重５０ｋｇ，開始温度４０℃，昇温速度６℃／分）にて測定する。
そして，図１の流動曲線に示すように，各温度におけるピストンストロークをプロットし，ピストンの位置に明瞭な変化がある領域（固体域）から有限な時間内ではピストンの位置に明瞭な変化がなく，かつ試料のダイからの明らかな流出が認められない領域（遷移域）に移る時の温度を軟化温度とする。
【００１８】
本発明の発泡粒子として用いる熱可塑性樹脂としては，ポリエチレン，ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；アタクチックポリスチレン，シンジオタクチック，ポリスチレン，ゴム変性ポリスチレン，ＡＳ樹脂，ＡＢＳ樹脂等のポリスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル，ポリ塩化ビニリデン樹脂等のポリ塩化ビニル系樹脂及びポリ塩化ビニリデン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂；ポリエーテルイミド等のポリイミド系樹脂；ポリ乳酸，ポリエチレンサクシネート，ポリブチレンサクシネート，ポリカプロラクトン等の脂肪族ポリエステル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル系樹脂；ＰＭＭＡ等のアクリル系樹脂；ポリサルホン，ポリエーテルサルホン等のポリサルホン系樹脂等，従来公知のものが使用できる。
【００１９】
これらの中，ポリオレフィン系樹脂，ポリスチレン系樹脂，脂肪族ポリエステル系樹脂が好ましい。
【００２０】
また，熱可塑性樹脂の発泡粒子の密度は，０．８〜２ｇ／ｃｍ３が好ましい。
この場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に，特に色ムラがなく均一に着色を施すことができる。
更に好ましくは，０．８〜１．２ｇ／ｃｍ３が良い。
【００２１】
また，熱可塑性樹脂のＳＰ値は１５〜２５ＭＰａ１／２が好ましい。この場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に着色剤を均一に含浸させる含浸剤として一般的に用いられている芳香族炭化水素類，脂肪族炭化水素類等の安価な溶剤を使用することができる。尚，ＳＰ値に関する詳細な説明は後述する。
更に好ましくは，熱可塑性樹脂のＳＰ値は１５〜２０ＭＰａ１／２が良い。
【００２２】
また，熱可塑性樹脂には，難燃剤，抗菌剤，帯電防止剤，酸化防止剤，光安定剤，紫外線吸収剤，防黴剤，安定剤，可塑剤，滑剤，高分子加工助剤，核剤，硬化剤，架橋剤等を含有していてもよい。
【００２３】
上記熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法としては，特に限定されるものではなく，ドカン法（特許庁昭和６３年３月編  図説ＩＰＣ［国際特許分類］），押出発泡法あるいは発泡ガスを含有させた熱可塑性樹脂粒子をスチーム等の適宜の加熱手段で加熱発泡させてもよい。
例えばドカン法の場合は，基材樹脂粒子を密閉容器内で水に分散させ，密閉容器内に揮発性膨張剤を供給し，該樹脂粒子の軟化点以上の温度に分散液を加熱した後，密閉容器の水面下に設けた吐出口を開放し，膨張剤が含浸された樹脂粒子を含む水分散液を密閉容器内の圧力より低い圧力の雰囲気下（大気圧）に放出することにより製造される。この際，空気や窒素ガスで容器内を加圧して放出を容易とすることが良い。
【００２４】
また，押出発泡法の場合，押出機内にて熱可塑性樹脂と揮発性発泡剤とを溶融混練後，冷却して，押出機先端に設けられたダイの細孔より押出発泡ストランドとして押出した後，該発泡ストランドをカッター等で適当な長さに切断することによって製造される。
【００２５】
また，熱可塑性樹脂発泡粒子の５０％粒子径は０．５〜６ｍｍが良い。更に好ましくは２〜４ｍｍが良い。また，発泡粒子の長径（Ｌ）と短径（ｄ）の比がＬ／ｄ＝５以下であることが好ましい。
５０％粒子径が６ｍｍより大きい場合やＬ／ｄが５を超える場合では，発泡粒が成形型の充填孔に詰まって充填不良になったり，成形品の粒子間隙が発生するおそれがある。５０％粒子径は，ＪＩＳ標準篩を用いて約２分間振とう機で振るい，各々の篩上の試料ビーズ重量を最小粒径から累積して，５０％に達したときの粒径値である。
【００２６】
また，上記着色剤としては，アゾ系染料，アンスラキノン系染料，アジン系染料，キノリン系染料，ペリノン系染料等の染料や，カーボンブラック，アゾ系顔料，銅フタロシアニン系顔料等の顔料が挙げられる。好ましくは，アンスラキノン系染料，ペリノン系染料等の染料が良い。この場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に特に所望の着色を施すことができる。
着色剤の量は熱可塑性樹脂発泡粒子１００重量部に対し，０．００１〜１重量部であることが好ましい。上記着色剤の量が０．００１重量部未満の場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に所望の着色を施すことができないおそれがある。一方，１重量部を超える場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に着色剤が完全に含浸されないおそれがある。
【００２７】
また，着色剤を熱可塑性樹脂発泡粒子に含浸させる時間は０．５時間以上であることが好ましい。０．５時間未満の場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に着色剤が充分に含浸されないおそれがある。
なお，着色剤の含浸時間を短縮させるには，熱可塑性樹脂発泡粒子同士が融着しない程度に容器内の温度をできるだけ高くすると良い。
【００２８】
また，撹拌混合操作は，例えば容器内の撹拌，混合が可能でかつ，加温可能であるものを用いることが好ましい。このような容器としては，例えば撹拌装置付きオートクレーブ，ヘンシェルミキサー，レディーゲミキサーやスーパーミキサー等が挙げられる。
【００２９】
次に，着色剤の含浸は，あらかじめ着色剤を上記発泡粒子に被覆または混合した後，含浸剤の存在下で混合して行ない，
上記含浸剤のＳＰ値は上記熱可塑性樹脂のＳＰ値±１０ＭＰａ１／２の範囲であることが好ましい（請求項２）。
【００３０】
この場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に，一層色ムラなく均一に着色を施すことができる。
上記含浸剤のＳＰ値が上記熱可塑性樹脂のＳＰ値±１０ＭＰａ１／２範囲より外れる場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に着色剤を充分に含浸させることができないおそれがある。なお，好ましくは，ＳＰ値±５ＭＰａ１／２の範囲である。
【００３１】
上記ＳＰ値とは，分子間の凝集エネルギー密度の平方根に相当するもので，この値は物理的に１ｃｍ３の液体を蒸発させるのに必要なエネルギー量を表している。尚，熱可塑性樹脂と含浸剤のＳＰ値が近いほど，熱可塑性樹脂と含浸剤との溶解や膨潤が起こる可能性がある。
熱可塑性樹脂及び含浸剤のＳＰ値算出方法は次のようであるが，「プラスチックデータブック」（工業調査会）の１−２−２８，「ポリマーハンドブック」（ＷＩＬＥＹ  ＩＮＴＥＲＳＣＩＥＮＣＥ）に記載されている。
ＳＰ＝（△Ｅ／Ｖ）１／２＝ρ×ΣＦｓ／Ｍ
△  Ｅ：蒸発エネルギー，Ｖ：分子容
ρ：密度，  Ｍ：分子量，  Ｆｓ：Ｓｍａｌｌ氏の定数
【００３２】
例えば，グリセリントリステアレート（ρ＝０．８６，Ｍ＝８９１．５；（ＣＨ２ＯＣＯ（ＣＨ２）１６ＣＨ３）２ＣＨＯＣＯ（ＣＨ２）１６ＣＨ３）のＳＰ値を求めると，
2004211002.tif 000002
となる。
【００３３】
また，上記含浸剤としては，ｎ−ブタン（１３．９），ｎ−ペンタン（１４．３），ｎ−ヘキサン（１４．９），ブチルステアレート（１５．３），流動パラフィン（１５．７），グリセリントリステアレート（１６．３），シクロヘキサン（１６．８），キシレン（１８．０），トルエン（１８．２），ベンゼン（１８．８），アセトン（２０．３），酢酸（２０．７），ブチルアルコール（２１．５），シクロヘキサノール（２３．３），エタノ―ル（２６．０），メタノール（２９．７）等の内，含浸剤のＳＰ値が熱可塑性樹脂粒子のＳＰ値±１０ＭＰａ１／２の範囲である有機化合物を用いることができる。これらの含浸剤は単独で又は混合して使用することができる。また，含浸剤は，好ましくは，含浸剤のＳＰ値が熱可塑性樹脂粒子のＳＰ値±５ＭＰａ１／２の範囲である。好ましくは，脂肪族炭化水素類または芳香族炭化水素類が良い。
【００３４】
次に，含浸剤の融点は，上記熱可塑性樹脂の軟化温度−８０℃以下であることが好ましい。（請求項３）。
この場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に，特に色ムラがなく均一に着色を施すことができる。
上記含浸剤の融点が熱可塑性樹脂の軟化温度−８０℃を超える場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に所望の着色を施すことができなくなるおそれがある。また，含浸剤の沸点は熱可塑性樹脂の軟化温度以下であることが好ましい。この場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に均一に着色を施すことができる。
【００３５】
次に，含浸剤は，上記発泡粒子１００重量部に対して０．０１〜１０重量部であることが好ましい。（請求項４）。
この場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に，一層色ムラなく，均一に着色を施すことができる。
上記含浸剤の量が０．０１重量部未満の場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に，所望の着色を施すことができなくなるおそれがある。一方，１０重量部を超える場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子同士が融着してしまうおそれがある。好ましくは熱可塑性樹脂発泡粒子１００重量部に対して０．１〜５重量部である。
【００３６】
次に，着色剤の含浸は，帯電防止剤の存在下で行うことが好ましい。（請求項５）。
この場合には，熱可塑性樹脂発泡粒子に，一層色ムラなく均一に着色を施すことができる。着色剤を含浸する際，帯電防止剤存在下で行なうことにより，撹拌時における静電気発生を防止でき，一層色ムラなく均一に着色ができる。
【００３７】
帯電防止剤としては，例えば，ヒドロキシアルキルアミン，ヒドロキシアルキルモノエーテルアミン，グリセリン脂肪酸エステル，ポリオキシエチレンアルキルエーテル，ポリオキシエチレンアルキルエーテル等のノニオン系界面活性剤；アルキルスルホン酸塩，アルキルベンゼンスルホン酸塩，アルキルホスフェート等のアニオン系界面活性剤；テトラアルキルアンモニウム塩，トリアルキルベンジルアンモニウム塩等のカチオン系界面活性剤等が挙げられる。また，これらの帯電防止剤は，単独または混合して使用することもできる。
【００３８】
次に，上記第２の発明（請求項６）の製造方法において，上記のようにして得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子は，通常の型成形方法，即ち金型内に充填，加熱し，加熱融着させた後冷却し，着色した熱可塑性樹脂発泡成形体として型内から取り出す。
【００３９】
その具体例を次に示す。
▲１▼  熱可塑性樹脂発泡粒子を型内に過充填した後，発泡粒子の体積を圧縮し，次いでスチームで発泡樹脂粒子同士を加熱融着させる方法。
▲２▼  熱可塑性樹脂粒子に揮発性発泡剤を予め含浸させて，発泡樹脂粒子に２次発泡性を付与し，これを型内に充填し，スチーム加熱し，成形する方法。
▲３▼  発泡体粒子を密閉容器に入れ，次いで空気，窒素ガス等の無機ガスを室内に圧入することにより発泡樹脂粒子のセル内の圧力を高めて２次発泡性を付与し，この２次発泡性を付与した発泡樹脂粒子を型に充填し，スチーム加熱し，成形する方法。
また，上記▲１▼〜▲３▼の２つ以上を組み合わせる方法等がある。
【００４０】
次に，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を金型内に充填する際には，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩容積を上記金型により５０〜９９％の範囲内に圧縮して，見かけ密度を高くした状態となし，
次いで上記加熱を行うことが好ましい。（請求項７）
【００４１】
これにより，加熱成形時において，発泡樹脂粒子の間の間隙量や発泡成形体の密度を調整することができ，所望する物性の着色された発泡成形体を得ることができる。
加熱前の金型内における発泡樹脂粒子の嵩容積が５０％より小さい状態にまで圧縮する場合は，殆ど間隙のない状態の発泡成形体を得ることができる。
一方，９９％よりも高い場合には，発泡樹脂粒子同士の接触面積が小さくなり，融着強度の弱い発泡成形体となるおそれがある。更に好ましくは，熱可塑性樹脂発泡粒子の嵩容積は，５０〜８０％とすることが良い。
【００４２】
上記のようにして得られた発泡成形体は，着色された断熱材，緩衝材，包装容器等に用いられる。
【００４３】
【実施例】
次に，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子と発泡成形体を製造する実施例を示す。
（実施例１）
熱可塑性樹脂発泡粒子として三菱化学フォームプラスティック社製のポリプロピレン発泡粒子「ＥＰポールＥＡ４８０」（ポリプロピレンのＳＰ値１８．８，軟化温度１３１℃，密度０．９ｇ／ｃｍ３，発泡粒の５０％粒子径２．７ｍｍ，Ｌ／ｄ＝２）５０ｇと，青色染料としてオリエント化学工業製「Ｏｉｌ  Ｂｌｕｅ６３０」（Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  ３６，アンスラキノン系）０．１５ｇ（０．３重量部），帯電防止剤としてＮ，Ｎ−ビス（ヒドロキシエチル）アルキルアミン０．００５ｇ（０．０１重量部）を，内容積が約３Ｌの撹拌装置付きのオートクレーブ内に入れて１０分間撹拌混合した。
【００４４】
次いで，３０分かけて６０℃まで昇温し，含浸剤としてペンタン１．５ｇ（３重量部）を徐々に添加した。含浸剤添加後，更に６０℃にて３時間撹拌を続け，その後冷却して，青色に着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を得た。
次に，着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を発泡ポリプロピレン用成形機（ダイセン工業社製  ＥＰＶ−６００）の金型内に発泡樹脂粒子の体積を約３０％減ずるように圧縮充填（嵩密度６０ｋｇ／ｍ３）し，次いで水蒸気圧０．３５ＭＰａで加熱し，加熱融着させ，次いで冷却後，型内より発泡成形体を取り出し，縦１２０ｍｍ，横３００ｍｍ，厚み４０ｍｍの成形体を得た。
【００４５】
（実施例２）
本例では，実施例１の青色染料を赤色染料に変え，含浸剤をメタノール０．００２５ｇ（０．００５重量部）にする他は実施例１と同様にして着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を作製し，該着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形して発泡成形体を得た。なお，赤色染料としては，オリエント化学工業製「ＯＰＬＡＳ  ＲＥＤ３３０」（Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｒｅｄ  １１１，アンスラキノン系）０．１５ｇ（０．３重量部）を用いた。
【００４６】
（実施例３）
本例では，実施例１の青色染料をカーボンブラック，含浸剤をシクロヘキサン０．５ｇ（１重量部）にする他は実施例１と同様にして着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を作製し，該着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形して発泡成形体を得た。なお，カーボンブラックとしては，ナカライ社製「カーボンブラック試薬」０．００５ｇ（０．０１重量部）を用いた。
【００４７】
（実施例４）
本例では，実施例１の青色染料をカーボンブラック，含浸温度を１２０℃に変え，含浸剤をシクロヘキサン０．５ｇ（１重量部）にする他は実施例１と同様にして着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を作製し，該着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形して発泡成形体を得た。なお，カーボンブラックとしては，ナカライ社製「カーボンブラック試薬」０．００５ｇ（０．０１重量部）を用いた。
【００４８】
（実施例５）
本例では，実施例１の青色染料を黒鉛，含浸温度を１２０℃に変え，含浸剤をトルエン０．５ｇ（１重量部）にする他は実施例１と同様にして着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を作製し，該着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形して発泡成形体を得た。なお，黒鉛としては，ナカライ社製「黒鉛試薬」０．００５ｇ（０．０１重量部）を用いた。
【００４９】
（実施例６）
本例では，含浸剤を添加しない他は実施例１と同様にして着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を作製し，該着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形して発泡成形体を得た。
【００５０】
（実施例７）
本例では，実施例１の含浸温度を１２０℃に変え，含浸剤を添加しない他は実施例１と同様にして着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を作製し，該着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形して発泡成形体を得た。
【００５１】
（実施例８）
本例では，実施例１の青色染料を黄色染料，含浸温度を１２０℃，熱可塑性樹脂発泡粒子を三菱化学フォームプラスティック社製のポリプロピレン発泡粒子「ＥＰポールＥＡ１９０」（ポリプロピレンのＳＰ値１８．８，軟化温度１３１℃，密度０．９ｇ／ｃｍ３，発泡粒の５０％平均粒径３．３ｍｍ，Ｌ／ｄ＝１．２）２０ｇ，含浸剤として流動パラフィン（松村石油研究所社製  モレスコホワイトＰ６０）３ｇ（１５重量部）に変え，帯電防止剤を添加しない他は実施例１と同様にして着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を作製した。
【００５２】
得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を発泡ポリプロピレン用成形機（ダイセン工業社製  ＥＰＶ−６００）に発泡樹脂粒子の体積を約５０％減ずるように圧縮充填（嵩密度３０ｋｇ／ｍ３）し，次いで水蒸気圧０．２５ＭＰａで加熱融着させ，次いで冷却後，型内より発泡成形体を取り出し，縦１２０ｍｍ，横３００ｍｍ，厚み４０ｍｍの成形体を得た。
尚，黄色染料としては，オリエント化学工業製「ＯＰＬＡＳ  ＹＥＬＬＯＷ１３６」（Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｙｅｌｌｏｗ  ３３，複素環系）０．２４ｇ（１．２重量部）を用いた。
【００５３】
（実施例９）
本例では，実施例１の熱可塑性樹脂発泡粒子を三菱化学フォームプラスティック社製の「スチロポールＪＱ２５０ＮＸ」（ポリスチレンのＳＰ値１８．６，軟化温度１１１℃，密度１．０５ｇ／ｃｍ３，発泡粒の５０％粒子径３．１ｍｍ，Ｌ／ｄ＝１）を３０Ｌのバッチ式発泡機で嵩密度２０ｇ／ｌに発泡したポリスチレン発泡粒子２０ｇ，含浸剤をペンタン０．６ｇ（３重量部）に変え，青色染料をオレンジ染料０．０１ｇ（０．０５重量部）にする他は実施例１と同様にして着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を作製した。
【００５４】
得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を発泡ポリスチレン用成形機（ダイセン工業社製：ＶＳ−５００）で水蒸気圧０．０７ＭＰａで加熱融着して３００ｍｍ×７５ｍｍ×２５ｍｍの発泡成形体を得た。
尚，オレンジ染料としては，オリエント化学工業製「ＯＰＬＡＳ  ＯＲＡＮＧＥ２３０」（Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｏｒａｎｇｅ６０，ペリノン系）を用いた。
【００５５】
次に，上記実施例１〜９で得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子及び発泡成形体の色ムラ，着色剤の含浸状態を下記の方法によって評価した。また，上記実施例１〜９の成形機の着色汚染度合いについて評価した。
【００５６】
（色ムラ）
上記着色した熱可塑性樹脂発泡粒子及び成形体の色ムラ（濃淡の差があるところ）を目視にて評価した。
上記熱可塑性樹脂発泡粒子及び成形体に実質的に濃淡の差はなく均一に見える場合を○，若干濃淡差が認められるが色ムラが少ない場合を△，濃淡差が明らかに認められるが色ムラが少ない場合を×として評価した。
その結果を表１に示す。
【００５７】
（含浸状態）
上記着色した熱可塑性樹脂発泡粒子及び成形体を白色紙に指で押しつけ，白色紙への染料の移行性を目視にて観察した。上記白色紙上に着色が全く観察されない場合を○とし，白色紙上に着色が若干観察される場合を△とし，白色紙上に着色が明らかに観察される場合を×として評価した。その結果を表１に示す。
【００５８】
（成形機の汚染度合い）
金型に染料の残留物が全く観察されない場合を○，染料の残留物が若干観察される場合を△，染料の残留物が明らかに観察される場合を×として評価した。その結果を表１に示す。
【００５９】
【表１】
2004211002.tif 000003
【００６０】
表１より知られるごとく，実施例１〜９の製造方法により得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子は，色ムラが少なく，染料の含浸性が良好であった。また，上記着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形した発泡成形体も，色ムラが少なく，染料の含浸性が良好であった。
また，実施例１〜９の着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の製造方法においては，装置を着色剤で着色汚染することはなく，特別に大きな装置を用いる必要もない。
【００６１】
次に，比較のために以下に示す比較例１〜２を行った。
（比較例１）
本例では，含浸温度を２０℃とし，含浸剤を添加せずに，他は実施例１と同様にして着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を作製し，得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形して発泡成形体を得た。
【００６２】
（比較例２）
本例では，熱可塑性樹脂発泡粒子として三菱化学フォームプラスティック社製の「ＥＰポールＥＡ４８０」（ポリプロピレンのＳＰ値１８．８，軟化温度１３１℃，密度０．９ｇ／ｃｍ３，発泡粒の５０％粒子径２．７ｍｍ，Ｌ／ｄ＝２）５０ｇを用い，このものに含浸剤としてのトルエン０．０５ｇ（０．１重量部）に青色染料としてオリエント化学工業製「Ｏｉｌ  Ｂｌｕｅ６３０」（Ｓｏｌｖｅｎｔ  Ｂｌｕｅ  ３６，アンスラキノン系）０．１５ｇ（０．３重量部）を準備した。
そして，これらを内容積が約３Ｌの撹拌装置付きのオートクレーブ内に入れ，含浸温度を２０℃で３０分間撹拌混合して，青色の熱可塑性樹脂発泡粒子を作製し，得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子を成形して発泡成形体を得た。
【００６３】
次に，上記実施例１〜９の着色した熱可塑性樹脂発泡粒子と同様の方法により，上記比較例１〜２にて作製した着色した熱可塑性樹脂発泡粒子の色ムラ，着色剤の含浸状態を評価した。また，上記実施例１〜９の発泡成形体と同様の方法により，上記比較例１〜２にて得られた発泡成形体の色ムラ，着色剤の含浸状態を評価した。その結果を表２に示す。
【００６４】
【表２】
2004211002.tif 000004
【００６５】
表２より知られるごとく，比較例１及び２にて得られた着色した熱可塑性樹脂発泡粒子及び成形体は，着色剤の含浸性が悪く，色ムラが発生していた。また，比較例１〜２の着色した熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法においては，成形機の金型が染料で汚染されていた。
【図面の簡単な説明】
【図１】熱可塑性樹脂の軟化温度測定法を説明する線図。
【図１】
2004211002.tif 000005