(57)【要約】【課題】トラック幅を精密に設定し加工能率が高くて不良品が発生しないようにすること。【解決手段】磁性体からなる一対のコア半体５Ａを磁気ギャップｇを挟んで接合することにより磁気ヘッドコア５が形成され、該磁気ヘッドコア５の端面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面５ａが形成され、該磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁に、該両側縁の全長にわたって所定のトラックｔ幅を挟んで互いに平行する一対のトラック溝８が凹設され、該各トラック溝８に非磁性接合材９が充填されている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性体からなる一対のコア半体を磁気ギャップを挟んで接合することにより磁気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコアの端面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面が形成され、該磁気記録媒体摺動面の両側縁に、該両側縁の全長にわたって所定のトラック幅を挟んで互いに平行する一対のトラック溝が凹設され、該各トラック溝に非磁性接合材が充填されていることを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】
第１工程で、複数の磁性プレートに巻線窓用凹溝と接合窓用凹溝とを所定間隔をおいて複数平行に凹設し、第２工程で、前記各磁性プレートの互いに対向する対向面に鏡面加工を施した後、該各磁性プレートの対向面を磁気ギャップを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝に非磁性接合材によるボンディング加工を施すことにより磁性プレートどうしを接合して磁性積層体を形成し、第３工程で、前記磁性積層体の各接合窓用凹溝の底面に対向する箇所を磁気ギャップの形成方向とは直交する方向に沿ってスライスして複数のコアプレートを形成し、第４工程で、前記各コアプレートの巻線窓用凹溝側の側面に、磁気ギャップに対して所定のアジマス角度で複数のトラック溝を平行して凹設した後、該各トラック溝内に非磁性接合材を充填し、第５工程で、各コアプレートを巻線窓用凹溝及び接合窓用凹溝を間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップとほぼ平行してスライスするとによりコアバーを形成した後、該コアバーのトラック溝側の側面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面を形成し、第６工程で、前記各トラック溝の中央を縦断するように前記コアバーをスライスすることにより磁気ヘッドコアを形成することを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば磁気テープ装置のシリンダヘッドに取り付けられる磁気ヘッド及びその製造方法に関し、特に、トラック幅を精密に設定し加工能率が高くて不良品が発生しないようにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
従来、磁気ヘッドの技術として特許文献１などに記載したものがあり、これには、図４（ａ）に示す４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられる記録再生用磁気ヘッド１ａ〔図５（ａ）参照〕と、同じく図４（ａ）に示す４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられるＨｉ−Ｆｉ用磁気ヘッド１ｂ〔図５（ｂ）参照〕と、図４（ｂ）に示す２ヘッドタイプ（２ＨＤ）のシリンダヘッド２に設けられる記録再生用磁気ヘッド１ｃ〔図５（ｃ）参照〕との３種類がある。
【０００４】
なお、図５中、５は各磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）を形成する磁気ヘッドコアであって、磁気ギャップｇを挟んで当接させた一対のコア半体５Ａ，５Ａを有し、そのコア半体５Ａ，５Ａに巻線窓６と接合窓７とが形成され、磁気ヘッドコア５の端面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面５ａが形成され、該磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁の磁気ギャップｇに対向する箇所に一対のトラック溝８が凹設され、該各トラック溝８及び接合窓７に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などからなる非磁性接合材９を充填することにより、コア半体５Ａ，５Ａどうしが接合され、前記磁気記録媒体摺動面５ａの両トラック溝８間に所定幅のトラックｔが形成されている。
【０００５】
また、図６の右側に示すように、前記各磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）を使用する世界のカラーテレビ放送方式には、磁気ギャップｇ幅が０．４±０．０５μ程度のＮＴＳＣ方式と、磁気ギャップｇ幅が０．４７±０．０５μ程度のＰＡＬ方式とがあって、前記磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）は大きく５種類に分かれる。
【０００６】
更に、図６の左側に示すように、前記５種類の磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）は、トラックｔ幅の相違により１０種類（Ａ〜Ｊ）に分けられ、その１０種類の磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）のうちの６種類のもの（Ｃ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，Ｉ，Ｊ）は、アジマス角度の左右の向きによって２種類（Ｒ，Ｌ）に分けられており、結局，磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）は１６種類に分けられている。なお、ＬＰはワンスピード、ＳＰはツースピードをそれぞれ示しいる。
【０００７】
前記各磁気ヘッド１の製造方法を説明すると、第１工程で、図７（ａ）に示すように、例えば高透磁率フェライト、センダスト合金または非晶質磁性合金帯の積層体などの磁性体からなる一対のコアバー半体５Ｂに巻線窓６用凹溝６ａと接合窓７用凹溝７ａとを凹設することにより、ＮＴＳＣ方式及びＰＡＬ方式で、４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）、２ヘッドタイプ（２ＨＤ）及びＨｉ−Ｆｉの５種類の磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）に合わせて（図６右側参照）、一対の凹溝６ａ，７ａ付きコアバー半体５Ｂを５種類形成する。
【０００８】
第２工程で、図７（ｂ）に示すように、５種類の凹溝６ａ，７ａ付きコアバー半体５Ｂの端縁に、トラックｔ幅に合わせて複数のトラック溝８を凹設して、一対のトラック溝８付きコアバー半体５Ｂを１０種類形成し（図６のＡ〜Ｊ参照）、その後、各トラック溝８付きコアバー半体５Ｂの互いに対向する対向面５ｂに鏡面加工を施す。
【０００９】
第３工程で、図７（ｃ）に示すように、１０種類形成した一対のコアバー半体５Ｂの前記両対向面５ｂのうちの少なくとも一方に、物理蒸着により例えば二酸化ケイ素、ガラス、セラミックなどの非磁性材料を被覆し、磁気ギャップｇを形成する。
【００１０】
第４工程で、図８（ａ）に示すように、磁気ギャップｇを間に挟んで両コアバー半体５Ｂを当接させ、互いに対向するトラック溝８どうしを精密に合体させ、その合体したトラック溝８及び接合窓７に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材９を充填させることにより両コアバー半体５Ｂどうしを接合させて、１０種類のコアバー５Ｃを形成し、該コアバー５Ｃのトラック溝８側の側面イ及び反対面ロを鏡面研磨してトラック溝８どうしが精密に合体されたか否かを検査し、その検査の結果、精密に合体されなかった場合には、不良品として排除し、精密に合体されたコアバー５Ｃについては、図８（ｂ）に示すように、トラック溝８側の側面に所定の曲率半径ｒで曲面加工を施すことにより、磁気記録媒体摺動面５ａを形成する。
【００１１】
第５工程で、図８（ｃ）に示すように、各磁気ギャップｇに対して所定のアジマス角度で各トラック溝８の中央を横断する仮想線Ｓ１に沿ってコアバー５Ｃをスライスすることにより、同図（ｄ）に示すように、１６種類の磁気ヘッドコア５を形成する（図６左側参照）。
【００１２】
【特許文献１】
特開昭６０−１８５２１７号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の構成では、磁気ヘッドコア５の磁気記録媒体摺動面５ａにトラックｔを形成するにあたって、該磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁に一対のトラック溝８を部分的に凹設しただけであるから、そのトラックｔ幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することに不向きである。
【００１４】
また、製造工程の早い段階（第２工程）で、コアバー半体５Ｂの端縁に複数のトラック溝８を凹設することにより〔図７（ｂ）参照〕、トラックｔ幅が決定されているので、この工程で多種類（１０種類）のコアバー半体５Ｂを形成する必要がある（図６のＡ〜Ｊ参照）。従って、これ以降の工程で、その多種類のコアバー半体５Ｂをそれぞれ別個に加工しなければならず、その加工に手間と時間とがかかって、加工能率が低くなり、コストアップにつながる。
【００１５】
更に、第４工程で、両コアバー半体５Ｂを当接させることにより、互いに対向するトラック溝８どうしを合体させたときに〔図８（ｂ）参照〕、そのトラック溝８どうしが位置ずれすることがあり、これでは、磁気ギャップｇを間に挟んで対向するトラックｔが精密に一直線状にならず、不良品となる。
【００１６】
しかも、両コアバー半体５Ｂを接合してコアバー５Ｃを形成した後、そのコアバー５Ｃを鏡面研磨〔図８（ａ）のイ及びロ参照）してトラック溝８どうしが精密に合体されたか否かを検査する必要があり、その鏡面研磨と検査とに手間と時間がかかって面倒であり、コストアップにもなる。
【００１７】
本発明は、上記従来の欠点に鑑み、トラック幅を精密に設定し加工能率が高くて不良品が発生しないようにした磁気ヘッド及びその製造方法を提供することを目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、磁性体からなる一対のコア半体を磁気ギャップを挟んで接合することにより磁気ヘッドコアが形成され、該磁気ヘッドコアの端面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面が形成され、該磁気記録媒体摺動面の両側縁に、該両側縁の全長にわたって所定のトラック幅を挟んで互いに平行する一対のトラック溝が凹設され、該各トラック溝に非磁性接合材が充填されていることを特徴としている。
【００１９】
上記構成によれば、磁気ヘッドコアの磁気記録媒体摺動面にトラックを形成するにあたって、両コア半体にわたってトラック溝が同時に形成されると共に、該両トラック溝が磁気記録媒体摺動面の両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、その両トラック溝間のトラック幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００２０】
請求項２に記載の発明は、第１工程で、複数の磁性プレートに巻線窓用凹溝と接合窓用凹溝とを所定間隔をおいて複数平行に凹設し、第２工程で、前記各磁性プレートの互いに対向する対向面に鏡面加工を施した後、該各磁性プレートの対向面を磁気ギャップを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝に非磁性接合材によるボンディング加工を施すことにより磁性プレートどうしを接合して磁性積層体を形成し、第３工程で、前記磁性積層体の各接合窓用凹溝の底面に対向する箇所を磁気ギャップの形成方向とは直交する方向に沿ってスライスして複数のコアプレートを形成し、第４工程で、前記各コアプレートの巻線窓用凹溝側の側面に、磁気ギャップに対して所定のアジマス角度で複数のトラック溝を平行して凹設した後、該各トラック溝内に非磁性接合材を充填し、第５工程で、各コアプレートを巻線窓用凹溝及び接合窓用凹溝を間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップとほぼ平行してスライスするとによりコアバーを形成した後、該コアバーのトラック溝側の側面に曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面を形成し、第６工程で、前記各トラック溝の中央を縦断するように前記コアバーをスライスすることにより磁気ヘッドコアを形成することを特徴としている。
【００２１】
上記構成によれば、製造工程の遅い段階（第４工程）で、各コアプレートにトラック溝を凹設してトラック幅を決定するようになっており、この段階まで種類分けを遅らせているので、従来の早い段階でトラック溝を凹設することより多種類に種類分けする場合に比べて、加工に手間と時間とがかからず、加工能率が高く、コストダウンを図ることができる。
【００２２】
また、磁気ギャップを間に挟んで磁性プレートどうしを接合した後、その磁気ギャップを横断するようにしてトラック溝を凹設するようになっているから、磁気ギャップを挟んで対向するトラックが精密に一直線状となり、従来のようにトラック溝どうしが位置ずれすることによる不良品の発生を皆無にすることができる。
【００２３】
しかも、トラック幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要となった分だけコストを下げることもできる。
【００２４】
また更に、磁性積層体から多数のコアバーを経て磁気ヘッドコアを形成するようになっており、従来のコアバーから磁気ヘッドコアを形成する場合に比べて、その磁気ヘッドを安価に量産することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の実施の一形態である磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）を示すものであって、同図（ａ）は４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）の記録再生用磁気ヘッド１ａを、同図（ｂ）は４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）のＨｉ−Ｆｉ用磁気ヘッド１ｂを、同図（ｃ）は２ヘッドタイプ（２ＨＤ）の記録再生用磁気ヘッド１ｃをそれぞれ現しており、磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁に、該両側縁の全長にわたって所定のトラックｔを挟んで互いに平行する一対のトラック溝８が凹設され、該各トラック溝８に非磁性接合材９が充填されている。上記以外の構成は図５に示す従来例とほぼ同じであるから、同一部分に同一符号を付してその説明を省略する。
【００２６】
上記構成によれば、磁気ヘッドコア５の磁気記録媒体摺動面５ａにトラックｔを形成するにあたって、両コア半体５Ａ，５Ａにわたってトラック溝８が同時に形成されると共に、該両トラック溝８が磁気記録媒体摺動面５ａの両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、両トラック溝８間のトラックｔ幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００２７】
前記磁気ヘッド１（１ａ〜１ｃ）の製造方法を説明すると、第１工程で、図２（ａ）に示すように、例えば高透磁率フェライト、センダスト合金または非晶質磁性合金帯の積層体などの磁性体からなる複数の磁性プレート５Ｄに巻線窓６用凹溝６ａと接合窓７用凹溝７ａとを凹設することにより、ＮＴＳＣ方式及びＰＡＬ方式で、４ヘッドＨｉ−Ｆｉタイプ（４ＨＤ）、２ヘッドタイプ（２ＨＤ）及びＨｉ−Ｆｉの５種類の磁気ヘッド１に合わせて（図６参照）、複数の凹溝６ａ，７ａ付き磁性プレート５Ｄを５種類形成する。
【００２８】
、第２工程で、図２（ｂ）に示すように、複数の凹溝６ａ，７ａ付き磁性プレート５Ｄ及び図中右端に示す薄板状磁性プレート５Ｄの互いに対向する対向面５ｂに鏡面加工を施した後、該各磁性プレート５Ｄの対向面５ｂを例えば二酸化ケイ素、ガラス、セラミックなどの非磁性体からなる磁気ギャップｇを間に挟んで互いに当接させ、前記各凹溝６ａ，７ａに例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材９によるボンディング加工を施すことにより各磁性プレート５Ｄどうしを接合して磁性積層体５Ｅを形成する。
【００２９】
第３工程で、図２（ｃ）に示すように、前記磁性積層体５Ｅの各接合窓７用凹溝７ａの底面に対向する箇所を磁気ギャップｇの形成方向とは直交する方向の仮想線Ｓ２に沿ってスライスして複数のコアプレート５Ｆを形成する。
【００３０】
第４工程で、図３（ａ）に示すように、前記各コアプレート５Ｆの巻線窓６用凹溝６ａ側の側面に、磁気ギャップｇに対して所定のアジマス角度で複数のトラック溝８を平行して凹設した後、該各トラック溝８内に例えばガラス、セラミック、合成樹脂などの非磁性接合材９を充填し、トラック溝８付きコアプレート５Ｆを１６種類形成する（図６の１〜１６参照）。
【００３１】
第５工程で、図３（ｂ）に示すように、各コアプレート５Ｆの巻線窓６用凹溝６ａ及び接合窓７用凹溝７ａを間に挟んで所定間隔ごとに磁気ギャップｇとほぼ平行する仮想線Ｓ３に沿ってスライスするとによりコアバー５Ｃを形成した後、該コアバー５Ｃのトラック溝８側の側面に所定の曲率半径ｒで曲面加工を施して磁気記録媒体摺動面５ａを形成する。
【００３２】
第６工程で、図３（ｃ）に示すように、前記各トラック溝８の中央を縦断する仮想線Ｓ４に沿って前記コアバー５Ｃをスライスすることにより、図３（ｄ）に示すように、磁気ヘッドコア５を形成する〔図１（ａ）〜（ｃ）参照〕。
【００３３】
上記構成によれば、製造工程の遅い段階（第４工程）で、各コアプレート５Ｆにトラック溝８を凹設してトラックｔ幅を決定するようになっており、この段階まで種類分けを遅らせているので、従来の早い段階でトラック溝８を凹設することより多種類に種類分けする場合に比べて〔図７（ｂ）参照〕、加工に手間と時間とがかからず、加工能率が高く、コストダウンを図ることができる。
【００３４】
また、第２工程〔図２（ｂ）参照〕で、磁気ギャップｇを間に挟んで磁性プレート５Ｄどうしを接合した後、第４工程〔図３（ａ）参照〕で、磁気ギャップｇを横断するようにしてトラック溝８を凹設するようになっているから、磁気ギャップｇを挟んで対向するトラックｔが精密に一直線状となり、従来のようにトラック溝８どうしが位置ずれすることによる不良品の発生を皆無にすることができる。
【００３５】
しかも、トラックｔ幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要となった分だけコストを下げることもできる。
【００３６】
また更に、磁性積層体５Ｅから多数のコアバー５Ｃを経て磁気ヘッドコア５を形成するようになっており、従来のコアバー５Ｃから磁気ヘッドコア５を形成する場合に比べて、磁気ヘッドを安価に量産することができる。
【００３７】
上記の実施の形態では、第１工程で磁性プレート５Ｄを５種類形成したが、これに限定されるわけではなく、ＮＴＳＣ方式の磁気ギャップｇ幅（０．４±０．０５μ）とＰＡＬ方式の磁気ギャップｇ幅（０．４７±０．０５μ）とがほぼ同じであるから、その両方式をＮＴＳＣ方式で兼用することにより、第１工程で磁性プレート５Ｄを３種類形成するようにしてもよい。これによって、兼用した分だけ工程数を少なくすることができるから、コストダウンを一層促進することができる。
【００３８】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、磁気ヘッドコアの磁気記録媒体摺動面にトラックを形成するにあたって、両コア半体にわたってトラック溝が同時に形成されると共に、該両トラック溝が磁気記録媒体摺動面の両側縁にその全長にわたって互いに平行して凹設されているから、その両トラック溝間のトラック幅を高記録密度化の要請に応じて精緻に設定することができる。
【００３９】
請求項２に記載の発明によれば、製造工程の遅い段階（第４工程）で、各コアプレートにトラック溝を凹設してトラック幅を決定するようになっており、この段階まで種類分けを遅らせているので、従来の早い段階でトラック溝を凹設することより多種類に種類分けする場合に比べて、加工に手間と時間とがかからず、加工能率が高く、コストダウンを図ることができる。
【００４０】
また、磁気ギャップを間に挟んで磁性プレートどうしを接合した後、その磁気ギャップを横断するようにしてトラック溝を凹設するようになっているから、磁気ギャップを挟んで対向するトラックが精密に一直線状となり、従来のようにトラック溝どうしが位置ずれすることによる不良品の発生を皆無にすることができる。
【００４１】
しかも、トラック幅を確認するための鏡面仕上げが不要であるから、その不要となった分だけコストを下げることもできる。
【００４２】
また更に、磁性積層体から多数のコアバーを経て磁気ヘッドコアを形成するようになっており、従来のコアバーから磁気ヘッドコアを形成する場合に比べて、その磁気ヘッドを安価に量産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｃ）は本発明の実施の一形態である磁気ヘッドを示す斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は磁気ヘッドの製造工程の前半を示す斜視図である。
【図３】（ａ）〜（ｄ）は磁気ヘッドの製造工程の後半を示す斜視図である。
【図４】（ａ）及び（ｂ）はシリンダヘッドを示す概略平面図である。
【図５】（ａ）〜（ｃ）は従来の磁気ヘッドを示す斜視図である。
【図６】磁気ヘッドの種類分け一覧表を示す説明図である。
【図７】（ａ）及び（ｂ）は従来の磁気ヘッドの製造工程の前半を示す斜視図である。
【図８】（ａ）〜（ｄ）は従来の磁気ヘッドの製造工程の後半を示す斜視図である。
【符号の説明】
１（１ａ〜１ｃ）    磁気ヘッド
５                  磁気ヘッドコア
５ａ                磁気記録媒体摺動面
５ｂ                対向面
５Ａ                コア半体
５Ｃ                コアバー
５Ｄ                磁性プレート
５Ｅ                磁性積層体
５Ｆ                コアプレート
６                  巻線窓
６ａ                巻線窓用凹溝
７                  接合窓
７ａ                接合窓用凹溝
８                  トラック溝
９                  非磁性接合材
ｇ                  磁気ギャップ
ｔ                  トラック
【図１】
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【図２】
2004295931.tif 000004
【図３】
2004295931.tif 000005
【図４】
2004295931.tif 000006
【図５】
2004295931.tif 000007
【図６】
2004295931.tif 000008
【図７】
2004295931.tif 000009
【図８】
2004295931.tif 000010