(57)【要約】【課題】エアバッグ基布を外周縁に沿って縫合するという面倒な加工を行う必要がなく、その加工を容易かつ安価に行うことができるエアバッグの製造方法を提供する。【解決手段】袋織りにより二重組織構造の袋部４２と、その袋部４２を取り囲む一重組織構造の一重部４３と、その一重部４３の一部に設けられる二重組織構造のインフレータ接続用の開口部４４とを有するエアバッグ基布４１を織成する。この場合、必要に応じてインフレータ接続用の開口部４４の反対側に位置するように、一重部４３の外周に袋部４２の膨張形状を規制するためのテザー４５を突出形成する。そして、このエアバッグ基布４１を一重部４３の外周縁にほぼ沿ってトリミングした後、開口部４４を介して反転させる。【選択図】　　　図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
二重組織構造の袋部と、その袋部を取り囲む一重組織構造の一重部と、その一重部の一部に設けられる二重組織構造のインフレータ接続用の開口部とを有するエアバッグ基布を織成し、そのエアバッグ基布を一重部の外周縁に沿ってトリミングした後、開口部を介して反転させることを特徴とするエアバッグの製造方法。
【請求項２】
前記エアバッグ基布におけるインフレータ接続用の開口部の反対側に位置するように、一重部の外周に袋部の膨張形状を規制するためのテザーを突出形成することを特徴とする請求項１に記載のエアバッグの製造方法。
【請求項３】
前記テザーの少なくとも先端部には、二重組織構造の２枚の取付部を形成することを特徴とする請求項２に記載のエアバッグの製造方法。
【請求項４】
前記テザーの取付部には、インフレータ接続用の開口部と対応可能な透孔を形成することを特徴とする請求項３に記載のエアバッグの製造方法。
【請求項５】
前記テザーの取付部には、インフレータ接続用の開口部の周縁に固定するための複数の取付孔を形成することを特徴とする請求項３または請求項４に記載のエアバッグの製造方法。
【請求項６】
前記エアバッグ基布におけるインフレータ接続用の開口部の外側に二重組織構造の小袋部を、一重組織構造の一重部にて取り囲むように形成することを特徴とする請求項１に記載のエアバッグの製造方法。
【請求項７】
袋部に、インフレータ接続用の開口部と、展開膨張時の形状を規制するテザーとを有し、請求項２〜請求項６のいずれかに記載の製造方法により製造されたことを特徴とするエアバッグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば車両の運転席や助手席に対応して配置され、作動時に乗員側に向かって展開膨張して乗員を保護するためのエアバッグの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種のエアバッグとしては、ステアリングホイール等の車両への取付側に位置する取付側基布と、その取付側基布に対面配置され、乗員側に位置する対面側基布とを、全体として袋状をなすように、それらの外周縁において縫合した後に反転させたものが知られている。このエアバッグの取付用基布にはインフレータに接続されるガス流入開口部が形成されており、車両衝突時等においては、インフレータで発生されたガスが、このガス流入開口部を介して袋部内に供給される。そして、このガス供給により、袋部が車両の乗員方向に展開されるとともに膨張されて、乗員を保護するようになっている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、この従来のエアバッグにおいては、前述のように、２枚の基布を所要の形状にトリミングした後、それらの基布を外周縁に沿って縫合するという面倒な加工を行う必要があるため、その加工に手間が掛かって、加工コストがかさむという問題があった。
【０００４】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、エアバッグ基布を外周縁に沿って縫合するという面倒な加工を行う必要がなく、加工を容易かつ安価に行うことができるエアバッグの製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、二重組織構造の袋部と、その袋部を取り囲む一重組織構造の一重部と、その一重部の一部に設けられる二重組織構造のインフレータ接続用の開口部とを有するエアバッグ基布を織成し、そのエアバッグ基布を一重部の外周縁に沿ってトリミングした後、開口部を介して反転させることを特徴とするものである。
【０００６】
従って、この請求項１に記載の発明によれば、エアバッグ基布を所定形状にトリミングした後、その外周縁を縫合することなく直ちに反転させて、エアバッグを形成することができる。よって、面倒な縫製加工を必要とせず、その加工を容易に行うことができるとともに、加工コストを低減することができる。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記エアバッグ基布におけるインフレータ接続用の開口部の反対側に位置するように、一重部の外周に袋部の膨張形状を規制するためのテザーを突出形成することを特徴とするものである。
【０００８】
従って、この請求項２に記載の発明によれば、エアバッグ基布のトリミング後に、テザーを縫合するという面倒な加工を施す必要がなく、その加工を一層容易に行うことができる。しかも、エアバッグはテザーにより展開膨張形状を規制されるため、乗員保護に適した形状を得ることができる。
【０００９】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、前記テザーの少なくとも先端部には、二重組織構造の２枚の取付部を形成することを特徴とするものである。
【００１０】
従って、この請求項３に記載の発明によれば、２枚の取付部においてテザーをインフレータ接続用の開口部の周縁に両側から確実に固定することができ、展開膨張状態のエアバッグの形状規制を確実に行うことができる。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、前記テザーの取付部にはインフレータ接続用の開口部と対応可能な透孔を形成することを特徴とするものである。
【００１２】
従って、この請求項４に記載の発明によれば、テザーの取付部をインフレータ接続用の開口部の周縁に固定した際に、インフレータ接続用の開口部が塞がるおそれを抑制することができるとともに、テザーを開口部の周縁に固定でき、開口部の強度向上に寄与できる。
【００１３】
請求項５に記載の発明は、請求項３または請求項４に記載の発明において、前記テザーの取付部にはインフレータ接続用の開口部の周縁に固定するための複数の取付孔を形成することを特徴とするものである。
【００１４】
従って、この請求項５に記載の発明によれば、複数の取付孔を介してボルト等を挿通することにより、テザーの取付部をインフレータ接続用の開口部の周縁とともに、バッグホルダ等に固定することができる。
【００１５】
請求項６に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記エアバッグ基布におけるインフレータ接続用の開口部の外側に二重組織構造の小袋部を、一重組織構造の一重部にて取り囲むように形成することを特徴とするものである。
【００１６】
従って、この請求項６に記載の発明によれば、エアバッグ基布のトリミング後に、小袋部を縫合するという面倒な加工を施す必要がなく、その加工を一層容易に行うことができる。そして、この小袋部にインフレータからのガスを導入すれば、袋部の内圧や展開膨張速度を調整することが可能になり、乗員保護に有効な展開膨張形態を得ることができる。
【００１７】
請求項７に記載の発明は、エアバッグに関するものであって、袋部に、インフレータ接続用の開口部と、展開膨張時の形状を規制するテザーとを有し、前記請求項２〜請求項６のいずれかに記載の製造方法により製造されたことを特徴とするものである。
【００１８】
従って、請求項７に記載の発明によれば、請求項２〜請求項６に記載の効果を得ることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
以下に、この発明を車両のステアリングホイールに装着される運転席用エアバッグに具体化した第１実施形態を、図１〜図８に基づいて説明する。
【００２０】
図１に示すように、ステアリングホイール２１は、円環状のリム部２２と、リム部２２の中央に配置されたパッド部２３と、パッド部２３からリム部２２に向かって延びる複数のスポーク部２４とを有している。リム部２２は、例えばアルミニウムやアルミニウム合金等の軽量なダイカスト金属からなるリム部芯金２２ａと、それを被覆する被覆体２２ｂとより構成されている。スポーク部２４は、リム部芯金２２ａと同じ金属からなるスポーク部芯金２４ａと、それを被覆する被覆体２４ｂとより構成されている。また、これらの被覆体２２ｂ，２４ｂ及びパッド部２３は、例えば発泡ポリウレタン等の軟質合成樹脂により一体に形成されている。
【００２１】
前記ステアリングホイール２１のスポーク部２４の底部中央には、図示しない連結部を介してボス２５が連結配置されている。そして、このボス２５がステアリングシャフト２６の先端にギヤ機構２７を介して作動連結されることにより、ステアリングホイール２１の回転操作がステアリングシャフト２６に伝達されるようになっている。
【００２２】
前記パッド部２３の裏側には収容凹部２８が形成され、この収容凹部２８内にはエアバッグ装置２９が配設されている。このエアバッグ装置２９は、折り畳み状態で収容された袋状のエアバッグ３０と、エアバッグ３０に膨張用のガスを供給するためのインフレータ３１と、エアバッグ３０及びインフレータ３１をパッド部２３に固定保持するためのバッグホルダ３２とから構成されている。
【００２３】
前記バッグホルダ３２は、複数のボルト３３によりスポーク部芯金２４ａに固定されている。また、図２に示すように、エアバッグ３０は、後述するインフレータ接続用の開口部４４の周縁で、リテーナ３４を介して複数のボルト３５によりバッグホルダ３２に締め付け固定されている。パッド部２３の裏面中央には切欠部３６が形成され、エアバッグ装置２９の作動時に、エアバッグ３０の展開・膨張により、この切欠部３６を介してパッド部２３が押し破られて、エアバッグ３０の展開・膨張が許容されるようになっている。
【００２４】
そして、車両に所定値以上の衝撃荷重が加わったとき、インフレータ３１が点火されて、インフレータ３１からエアバッグ３０に膨張用ガスが供給され、図２に示すように、エアバッグ３０が展開・膨張される。このとき、エアバッグ３０内に設けられた後述するテザー４５により、エアバッグ３０の膨張形状が規制されるようになっている。
【００２５】
次に、前記エアバッグ３０の製造方法について説明する。
さて、このエアバッグ３０の製造時には、まず図３及び図４に示すようなエアバッグ基布４１を袋織りによって織成する。この場合、原糸としては、例えばポリアミド繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維等の高分子繊維、綿、レーヨン等のセルロース繊維、絹、羊毛などのタンパク質系繊維等を単独または混合して得られる長繊維、短繊維、または混合繊維を使用することができる。
【００２６】
そして、前記エアバッグ基布４１には、二重織成構造の袋部４２と、その袋部４２を取り囲む一重織成構造の一重部４３とを一体的に形成するとともに、一重部４３の一部には二重組織構造のインフレータ接続用の開口部４４を形成する。また、この開口部４４の反対側に位置するように、一重部４３の外周には袋部４２の膨張形状を規制するためのテザー４５を一体に突出形成し、そのテザー４５の先端部には二重組織構造の取付部４５ａを形成する。
【００２７】
なお、前記エアバッグ基布４１において、一重部４３及びテザー４５の外側の部分４６は、一重部４３と連続した一重組織構造にて織成すればよい。
そして、図５及び図６に示すように、前記エアバッグ基布４１をレーザ光による切断加工等により、一重部４３及びテザー４５の外周縁に沿ってトリミングする。このトリミング時には、開口部４４の開口周縁の袋部４２に複数の取付孔４７を打ち抜き形成するとともに、袋部４２の隅部に複数のベント孔４８を打ち抜き形成する。また、テザー４５の先端部における２枚の取付部４５ａには、開口部４４に対応可能な円形状の透孔４９と、開口部４４の周縁へ固定するための４つの取付孔５０とを打ち抜き形成する。
【００２８】
次いで、図７及び図８に示すように、エアバッグ基布４１の袋部４２を、開口部４４を介して表裏反転させる。つまり、袋部４２の内面側及びテザー４５等を開口部４４から外部に引き出して表裏反転させる。この表裏反転により、一重部４３が袋部４２の内周において延長配置されるとともに、テザー４５が袋部４２の頂部内面から開口部４４に向かって延長配置される。その後、袋部４２上の開口部４４の外側周縁にバッグホルダ３２を接合配置するとともに、リテーナ３４にてテザー４５の各取付部４５ａを開口部４４の内側周縁に重合配置する。この場合、各取付部４５ａ上の透孔４９が開口部４４に対応するため、開口部４４が塞がれることはない。この状態で、複数のボルト３５をリテーナ３４上から、袋部４２及び取付部４５ａの各取付孔４７，５０を介してバッグホルダ３２に螺合することにより、テザー４５の取付部４５ａを開口部４４の周縁とともに、バッグホルダ３２に固定する。
【００２９】
その後、エアバッグ３０が折り畳まれてステアリングホイール２１のパッド部２３内に収納される。そして、インフレータ３１のガス放出時には、開口部４４からエアバッグ３０内にガスが充満されて、エアバッグ３０が展開膨張時には、図８から明らかなように、テザー４５の中央部において緊張されてエアバッグ３０の膨張形状が乗員保護に適した形状に規制される。
【００３０】
従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）　このエアバッグ３０の製造方法では、まず袋織りにより二重組織構造の袋部４２と、その袋部４２を取り囲む一重組織構造の一重部４３と、その一重部４３の一部に設けられる二重組織構造のインフレータ接続用の開口部４４とを有するエアバッグ基布４１を織成する。そして、そのエアバッグ基布４１を一重部４３の外周縁に沿ってトリミングした後、開口部４４を介して反転させるようになっている。
【００３１】
このため、袋織り構造のエアバッグ基布４１を所定形状にトリミングした後、その外周縁を縫合することなく反転させて、直ちにエアバッグ３０を形成することができる。よって、面倒な縫製加工を必要とせず、その加工を容易に行うことができるとともに、加工コストを低減することができる。
【００３２】
（２）　このエアバッグ３０の製造方法では、前記エアバッグ基布４１の織成時に、インフレータ接続用の開口部４４の反対側において、一重部４３の外周に袋部４２の膨張形状を規制するためのテザー４５を一体に突出形成している。このため、テザー４５を備えるエアバッグ３０の製造に際して、エアバッグ基布４１のトリミング後に、テザー４５を縫合するという面倒な加工を施す必要がなく、その加工を一層容易に行うことができる。また、このテザー４５によりエアバッグ３０の展開膨張形状を乗員保護に適したものにすることが可能になる。
【００３３】
（３）　このエアバッグ３０の製造方法では、前記エアバッグ基布４１の織成及びトリミングにより、テザー４５の先端部に二重組織構造の２枚の取付部４５ａを形成している。このため、２枚の取付部４５ａにおいてテザー４５をインフレータ接続用の開口部４４の周縁に両側から確実に固定することができる。従って、テザー４５をエアバッグ３０の中央部で形状規制することが可能になり、有効な乗員保護形状を得ることができる。
【００３４】
（４）　このエアバッグ３０の製造方法では、前記エアバッグ基布４１のトリミング時に、テザー４５の取付部４５ａにインフレータ接続用の開口部４４と対応可能な透孔４９、及びインフレータ接続用の開口部４４の周縁へ固定するための複数の取付孔５０を形成している。
【００３５】
このため、取付部４５ａへの透孔４９及び取付孔５０の形成を、エアバッグ基布４１のトリミングと同時に行うことができて、加工時間の短縮及び加工コストの低減を図ることができる。また、複数の取付孔５０を介してボルト３５を挿通することにより、テザー４５の取付部４５ａをインフレータ接続用の開口部４４の周縁とともに、バッグホルダ３２に対して容易に固定することができる。さらに、このテザー４５の取付部４５ａの固定時には、取付部４５ａの透孔４９がインフレータ接続用の開口部４４に対応して、その開口部４４が塞がるおそれを抑制することができる。言い換えれば、テザー４５を開口部４４の周縁に固定することができ、開口部４４の存在により強度が低下した部分をテザー４５により補強することが可能になる。
【００３６】
（第２実施形態）
次に、この発明の第２実施形態を図９〜図１２に基づいて、前記第１実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【００３７】
さて、この第２実施形態においては、図９に示すように、袋織りによりエアバッグ基布４１を織成する際に、インフレータ接続用の開口部４４の外側に二重組織構造の小袋部５１を、一重組織構造の一重部５２にて取り囲むように形成する。また、この一重部５２の周側部には一対の二重組織構造の連通口部５３を形成する。そして、この第２実施形態においては、前記第１実施形態とは異なり、テザー４５は設けられていない。
【００３８】
続いて、図１０及び図１１に示すように、前記エアバッグ基布４１をレーザ光による切断加工等により、両一重部４３，５２の外周縁に沿ってトリミングする。このトリミング時には、前記第１実施形態の場合と同様に、開口部４４の開口周縁の袋部４２に複数の取付孔４７を、袋部４２の隅部に複数のベント孔４８をそれぞれ打ち抜き形成する。
【００３９】
その後、図１２に示すように、エアバッグ基布４１の小袋部５１及び袋部４２を、いずれか一方の連通口部５３及び開口部４４を介して順に表裏反転させる。この表裏反転により、小袋部５１が袋部４２の開口部４４から内側に向かって突出配置されるとともに、各一重部５２，４３が小袋部５１及び袋部４２の内周に沿って延長配置される。
【００４０】
そして、このエアバッグ３０を開口部４４の周縁においてバッグホルダ３２に取り付けた状態で、前記第１実施形態の場合と同様に、ステアリングホイール２１の収容凹部２８内に装着して使用する。このようにすれば、インフレータ３１からの膨張用ガスが開口部４４から小袋部５１内に供給されて、まず小袋部５１が展開・膨張される。その後、膨張用ガスが一対の連通口部５３を介して袋部４２内に供給され、その袋部４２が展開・膨張される。このため、外側の袋部４２を低圧力にて時間差をおいて膨張させることができて、乗員の安全性を高めることができる。
【００４１】
従って、この第２実施形態によれば、前記第１実施形態における（１）に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
（５）　このエアバッグ３０の製造方法では、前記エアバッグ基布４１の織成時に、インフレータ接続用の開口部４４の外側に二重組織構造の小袋部５１を、一重組織構造の一重部５２にて取り囲むように形成している。このため、袋部４２内に小袋部５１を備えるエアバッグ３０の製造に際して、エアバッグ基布４１のトリミング後に、小袋部５１を縫合するという面倒な加工を施す必要がなく、その加工を一層容易に行うことができる。
【００４２】
（６）　このエアバッグ３０の製造方法では、前記エアバッグ基布４１の織成時に、小袋部５１を取り囲む一重部５２の一部に、二重組織構造のガス通過用の連通口部５３を形成している。このため、エアバッグ基布４１をトリミングした後、この連通口部５３を介して、小袋部５１及び袋部４２を順次容易に反転させることができる。
【００４３】
（７）　小袋部５１を有する前記エアバッグ３０は、小袋部５１の大きさ形状、あるいは連通口部５３の大きさや位置等を適宜に設定することにより、エアバッグ３０の展開膨張時の内圧、あるいは展開膨張速度等を適宜に調整できる。従って、エアバッグ３０の搭載位置等に応じて適切な膨張形態を得ることができ、乗員保護を有効に行うことができる。
【００４４】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・　図１３に示すように、前記第１実施形態におけるテザー４５を省略し、エアバッグ基布４１に、袋部４２、一重部４３、及び開口部４４のみを形成すること。このように構成すれば、テザー４５による形状規制機能はないものの、前記各実施形態と同様にエアバッグの製造加工を容易に行うことができる。
【００４５】
・　図１４に示すように、前記１実施形態におけるテザー４５の各取付部４５ａに、半円形状の透孔４９及び２つの取付孔５０を打ち抜き形成すること。このように構成すれば、テザー４５の各取付部４５ａが開口部４４の内側部分で突き合わせ状に固定される。
【００４６】
・　図１５（ａ）に示すように、前記１実施形態におけるテザー４５の両取付部４５ａの先端部を互いに結合し、同図に鎖線で示すように、これらの取付部４５ａを外側に折り畳んだ状態にて、開口部４４の周縁に接合固定するように構成すること。この場合、図１５（ｂ）に示すように、テザー４５の取付部４５ａは、折り畳んだ状態で一対のほぼ半円状をなすように形成される。
【００４７】
・　図１６に示すように、前記１実施形態におけるテザー４５の全体を２枚の取付部４５ａに分割して形成すること。このようにすれば、テザー４５の引っ張り強度が向上する。
【００４８】
・　この発明を助手席用のエアバッグ等、運転席用のエアバッグ以外のエアバッグにおいて具体化すること。
【００４９】
【発明の効果】
以上、実施形態で例示したように、この発明においては、エアバッグ基布を外周縁に沿って縫合するという面倒な加工を行う必要がなく、その加工を容易かつ安価に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態のエアバッグを備えたエアバッグ装置の断面図。
【図２】図１のエアバッグ装置のエアバッグ展開状態を示す断面図。
【図３】第１実施形態のエアバッグの袋織り状態を示す部分平面図。
【図４】図３の４−４線における部分拡大断面図。
【図５】同エアバッグを袋織り状態からトリミングして示す平面図。
【図６】図５の６−６線における部分拡大断面図。
【図７】同エアバッグをトリミング状態から反転して示す斜視図。
【図８】図７の８−８線における断面図。
【図９】第２実施形態のエアバッグの袋織り状態を示す部分平面図。
【図１０】同エアバッグを袋織り状態からトリミングして示す平面図。
【図１１】図１０の１１−１１線における部分拡大断面図。
【図１２】同エアバッグをトリミング状態から反転して示す断面図。
【図１３】変形例のエアバッグのトリミング状態を示す平面図。
【図１４】変形例のエアバッグのトリミング状態を示す平面図。
【図１５】（ａ）は変形例のエアバッグのトリミング状態を示す部分断面図、（ｂ）は同じく部分側面図。
【図１６】変形例のエアバッグのトリミング状態を示す部分断面図。
【符号の説明】
２１…ステアリングホイール、２９…エアバッグ装置、３０…エアバッグ、３１…インフレータ、３２…バッグホルダ、３４…リテーナ、３５…ボルト、４１…エアバッグ基布、４２…袋部、４３…一重部、４４…開口部、４５…テザー、４５ａ…取付部、４７…取付孔、４９…透孔、５０…取付孔、５１…小袋部、５２…一重部、５３…連通口部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
2004122850.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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