(57)【要約】【課題】本発明は、表面性、耐候性等が優れ、軽量で機械的強度が大きく、焼却しても有毒ガスが発生しない筒状体及びその製造方法並びに該筒状体を用いた立看板を提供する。【解決手段】延伸倍率２０〜４０倍の延伸オレフィン系樹脂シートの少なくとも１面に、該オレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、該オレフィン系樹脂に接着しうる未延伸熱可塑性樹脂シートが積層されてなる積層シートが、延伸方向と長さ方向が略同一となるように、複数層巻回され熱融着されていることを特徴とする筒状体及びその製造方法並びにそれを用いた立看板。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
延伸倍率２０〜４０倍の延伸オレフィン系樹脂シートの少なくとも１面に、該オレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、該オレフィン系樹脂に接着しうる未延伸熱可塑性樹脂シートが積層されてなる積層シートが、延伸方向と長さ方向が略同一となるように、複数層巻回され熱融着されていることを特徴とする筒状体。
【請求項２】
延伸倍率２０〜４０倍の延伸オレフィン系樹脂シートの少なくとも１面に、該オレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、該オレフィン系樹脂に接着しうる未延伸熱可塑性樹脂シートが積層されてなる積層シートを、延伸方向と長さ方向が略同一となるように、芯材に複数層巻回した後、加熱加圧することにより熱融着し、次いで、　芯材を引き抜くことを特徴とする請求項１記載の筒状体の製造方法。
【請求項３】
延伸倍率２０〜４０倍の延伸オレフィン系樹脂シートと、該オレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、該オレフィン系樹脂に接着しうる未延伸熱可塑性樹脂シートが交互に、且つ、前記延伸オレフィン系樹脂シートが、延伸方向と長さ方向が略同一となるように、複数回巻回され熱融着されていることを特徴とする筒状体。
【請求項４】
延伸倍率２０〜４０倍の延伸オレフィン系樹脂シートと、該オレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、該オレフィン系樹脂に接着しうる未延伸熱可塑性樹脂シートを交互に、且つ、前記延伸オレフィン系樹脂シートを、延伸方向と長さ方向が略同一となるように、芯材に巻回した後、加熱加圧することにより熱融着し、次いで、　芯材を引き抜くことを特徴とする請求項３記載の筒状体の製造方法。
【請求項５】
更に、熱可塑性樹脂と耐候性付与剤又は着色剤よりなる保護層が最外層として積層されてなる請求項１又は３記載の筒状体。
【請求項６】
左右一対の縦ポールと上下一対の横ポールからなる枠体に表示シートが固定されてなる立看板であって、前記縦ポール又は横ポールが請求項１、３又は５記載の筒状体であることを特徴とする立看板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、筒状体、その製造方法及びその筒状体を用いた立看板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、店頭や電柱に立てかけて広告や宣伝に使用する立看板は簡易で安価なので多数使用されている。この立看板は、例えば、特開平７−３１９３９３号公報に記載のように、左右一対の縦ポールと上下一対の横ポールからなる枠体に表示シートを固定する構成になっている。
【０００３】
上記縦ポール及び横ポールとしては鋼管が使用されていたが、鋼管は重いし、錆が発生するので、最近は紙管、塩化ビニル樹脂管、ＡＢＳ樹脂管、充填剤含有ポリプロピレン管等が使用されてきている。
【０００４】
しかし、紙管は強度が低く、特に雨が降ると強度が低下してしまい破損してしまうという欠点があった。又、塩化ビニル樹脂管及びＡＢＳ樹脂管は塩素又はシアン基を含有しているので、使用後焼却処理をすると有毒ガスを発生するという欠点を有していた。さらにこれらの管からなる材料を用いた立看板は、使用後、破棄するときに嵩張るという欠点もあった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、表面性、耐候性等が優れ、軽量で機械的強度が大きく、焼却しても有毒ガスが発生しない筒状体及びその製造方法を提供することを目的とする。異なる目的は、上記筒状体を用いて耐候性及び機械的強度の優れ、かつ簡単に分解、破棄できる立看板を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の筒状体は、延伸倍率２０〜４０倍の延伸オレフィン系樹脂シートの少なくとも１面に、該オレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、該オレフィン系樹脂に接着しうる未延伸熱可塑性樹脂シートが積層されてなる積層シートが、延伸方向と長さ方向が略同一となるように、複数層巻回され熱融着されていることを特徴とする。
【０００７】
上記延伸オレフィン系樹脂シートを構成するオレフィン系樹脂としては、フィルム形成能を有する任意のオレフィン系樹脂が使用でき、例えば、高密度ポリエチレン樹脂、中密度ポリエチレン樹脂、低密度ポリエチレン樹脂、線状低密度ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ペンテン−１共重合体、エチレン―酢酸ビニル共重合体、エチレン―（メタ）アクリル酸エステル共重合体、エチレン―塩化ビニル共重合体、エチレン―プロピレン―ブテン共重合体等が挙げられ、高密度ポリエチレン樹脂が好適に使用される。
【０００８】
延伸オレフィン系樹脂シートは２０〜４０倍と高度に延伸され、且つ、引張強度、弾性率等の機械的強度が高いものが好ましいが、高密度ポリエチレン樹脂の密度は小さくなると延伸しても機械的強度が向上しなくなるので、０．９４ｇ／ｃｍ３　以上が好ましい。
【０００９】
又、高密度ポリエチレン樹脂の重量平均分子量は、小さくなり過ぎると延伸しても機械的強度があまり向上せず、大きくなり過ぎるとフィルム成形や延伸がしにくくなるので、２０万〜５０万が好ましく、メルトインデックス（ＭＩ）はフィルム成形性が優れている０．１〜２０が好ましく、より好ましくは０．２〜１０である。
【００１０】
延伸オレフィン系樹脂シートは２０〜４０倍と高度に延伸されている。延伸倍率は小さいと機械的強度が向上せず、大きくなると横裂けしやすくなるので２０〜４０倍であり、好ましくは２２〜３５倍である。
【００１１】
オレフィン系樹脂シートの延伸方法は従来公知の任意の方法が採用されてよいが、２０〜４０倍と高度に延伸するのであるから、オレフィン系樹脂シートを圧延した後、延伸又は延伸を複数回繰り返す多段延伸する方法が好ましい。
【００１２】
上記圧延は、オレフィン系樹脂シートを一対の反対方向に回転するロールに供給し、押圧してシートの厚みを薄くすると共に伸長する方法であり、圧延されたシートは延伸シートとは異なり、オレフィン系樹脂が配向されることなく緻密になっているので、高度に延伸しやすくなっている。
【００１３】
圧延温度は、低くなると均一に圧延できず、高くなると溶融切断するので、圧延する際のロール温度は、圧延するオレフィン系樹脂シートのオレフィン系樹脂の「融点−４０℃」〜融点の範囲が好ましく、より好ましくは、オレフィン系樹脂の「融点−３０℃」〜「融点−５℃」である。
【００１４】
尚、本発明において、融点とは示差走査型熱量測定機（ＤＳＣ）で熱分析を行った際に認められる、結晶の融解に伴う吸熱ピークの最大点をいう。
【００１５】
又、圧延倍率は小さいと後の延伸に負担がかかり、大きくするのは圧延が困難になるので４〜１０倍が好ましい。尚、本発明において、圧延倍率及び延伸倍率は、圧延又は延伸前のシートの断面積を圧延又は延伸後のシートの断面積で徐した値である。
【００１６】
上記延伸は、従来公知の任意の方法でよく、例えば、ロール延伸法、ゾーン延伸法により、ヒータや熱風により加熱しながら延伸する方法が挙げられる。
【００１７】
延伸温度は、低くなると均一に延伸できず、高くなるとシートが溶融切断するので、延伸するオレフィン系樹脂シートのオレフィン系樹脂の「融点−６０℃」〜融点の範囲が好ましく、より好ましくは、オレフィン系樹脂の「融点−５０℃」〜「融点−５℃」である。
【００１８】
又、延伸倍率は、全体の延伸倍率が２０〜４０倍であるから、圧延倍率を考慮し、全体の延伸倍率がこの範囲にはいるように決定すればよいが、延伸が少ないと機械的強度が向上しないので、２倍以上が好ましく、より好ましくは３倍以上である。尚、全体の延伸倍率は圧延倍率と延伸倍率を乗じた数値である。
【００１９】
延伸オレフィン系樹脂シートは、筒状体において構造材として機能するシートであり、薄くなると機械的強度が低下し、厚くなると、巻回したとき延伸方向に割れやすくなるため、その厚みは一般に０．０５〜０．４ｍｍであり、好ましくは０．１〜０．２ｍｍである。
【００２０】
上記未延伸熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂は、延伸オレフィン系樹脂シートを構成するオレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、且つ該オレフィン系樹脂に接着しうる樹脂である。
【００２１】
上記熱可塑性樹脂は、延伸オレフィン系樹脂シート同士又は延伸オレフィン系樹脂シートと未延伸熱可塑性樹脂シートを熱融着する機能を有する樹脂であるから、前述のオレフィン系樹脂が好適に使用される。
【００２２】
又、筒状体は、延伸オレフィン系樹脂シートが実質的に熱収縮することなく、熱融着されているのが好ましいので、熱可塑性樹脂は延伸オレフィン系樹脂シートを構成するオレフィン系樹脂の融点より、５〜５０℃低い融点を有する樹脂が好ましい。
【００２３】
従って、オレフィン系樹脂が高密度ポリエチレン樹脂の場合、熱可塑性樹脂は線状低密度ポリエチレン樹脂又は低密度ポリエチレン樹脂が好ましい。
【００２４】
未延伸熱可塑性樹脂シートは延伸オレフィン系樹脂シートの接着層として機能し、その機械的強度は低いので、厚くなると機械的強度が低下するから、その厚みは一般に０．０１〜０．１ｍｍであり、好ましくは０．０２〜０，０５ｍｍである。
【００２５】
上記積層シートは、上記延伸オレフィン系樹脂シートの少なくとも１面に未延伸熱可塑性樹脂シートが積層されてなるが、積層シートは複数回巻回されて熱融着されるのであるから、容易に且つ強固に融着されるように延伸オレフィン系樹脂シートの両面に未延伸熱可塑性樹脂シートが積層されているのが好ましい。
【００２６】
上記積層シートの製造方法は任意の方法が採用されてよいが、延伸オレフィン系樹脂シートに未延伸熱可塑性樹脂シートが、延伸オレフィン系樹脂シートが実質的に熱収縮しない温度で熱融着されているのが好ましい。
【００２７】
上記筒状体は、延伸オレフィン系樹脂シートの延伸方向と筒状体の長さ方向が略同一となるように、積層シ−トが複数回巻回され熱融着されているが、この熱融着も延伸オレフィン系樹脂シートが実質的に熱収縮しない温度で熱融着されているのが好ましい。
【００２８】
即ち、上記熱融着温度は、上記延伸オレフィン系樹脂シートを構成するオレフィン系樹脂の融点以下の温度であって、未延伸熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂の「融点−１０℃」〜「融点＋１０℃」が好ましい。
【００２９】
上記筒状体の形状は、　円筒状、角柱状等用途により適宜決定されればよいし、太さも同様である。積層シートの巻回回数は、積層シートの厚みにもよるが、多くなると延伸オレフィン系樹脂シートを実質的に熱収縮させることなく熱融着することは困難になるので、２〜６回程度が好ましい。
【００３０】
上記筒状体の製造方法は従来公知の任意の方法が採用されてよいが、請求項２記載の製造方法で製造されるのが好ましい。
尚、これ以降は請求項１記載の構成と異なる点のみ説明する。
【００３１】
請求項２記載の筒状体の製造方法は、延伸倍率２０〜４０倍の延伸オレフィン系樹脂シートの少なくとも１面に、該オレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、該オレフィン系樹脂に接着しうる未延伸熱可塑性樹脂シートが積層されてなる積層シートを、延伸方向と長さ方向が略同一となるように、芯材に複数層巻回した後、加熱加圧することにより熱融着し、次いで、　芯材を引き抜くことを特徴とする請求項１記載の筒状体の製造方法である。
【００３２】
上記芯材としては、得ようとする筒状体の内形と略同一形状の棒状体、筒状体等であればよく、又、その材料も金属、プラスチック、無機材料等任意のものが使用可能であるが、筒状体を内側からも加熱するほうが、より早くより強固に熱融着できるので、加熱装置付きの金属製芯材が好ましい。
【００３３】
上記製造方法では、積層シートを、延伸オレフィン系樹脂シートの延伸方向と筒状体の長さ方向が略同一となるように、芯材に複数層巻回した後、加熱加圧することにより熱融着する。
【００３４】
加熱温度は、前述の通り、延伸オレフィン系樹脂シートが実質的に熱収縮しない温度であって、未延伸熱可塑性樹脂シートが熱融着しうる温度である。
【００３５】
又、加熱加圧方法も任意の方法が採用されてよいが、得ようとする筒状体の外形と略同一の内形を有し、加熱手段付きの割り子で加熱加圧する方法が好ましい。
【００３６】
熱融着した後、芯材を引き抜くことにより、筒状体が得られる。
【００３７】
請求項３記載の筒状体は、延伸倍率２０〜４０倍の延伸オレフィン系樹脂シートと、該オレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、該オレフィン系樹脂に接着しうる未延伸熱可塑性樹脂シートが交互に、且つ、前記延伸オレフィン系樹脂シートが、延伸方向と長さ方向が略同一となるように、複数回巻回され熱融着されていることを特徴とする。
【００３８】
上記筒状体では、延伸オレフィン系樹脂シートと未延伸熱可塑性樹脂シートが交互に複数回巻回されており、且つ、延伸オレフィン系樹脂シートはその延伸方向と筒状体の長さ方向が略同一となるように、複数回巻回されている。
【００３９】
請求項３に記載の筒状体の製造方法は従来公知の任意の方法が採用されてよいが、請求項４記載の製造方法で製造されるのが好ましい。
【００４０】
請求項４記載の筒状体の製造方法は、延伸倍率２０〜４０倍の延伸オレフィン系樹脂シートと、該オレフィン系樹脂の融点より低い融点を有し、該オレフィン系樹脂に接着しうる未延伸熱可塑性樹脂シートを交互に、且つ、前記延伸オレフィン系樹脂シートを、延伸方向と長さ方向が略同一となるように、芯材に複数回巻回した後、加熱加圧することにより熱融着し、次いで、　芯材を引き抜くことを特徴とする請求項３記載の筒状体の製造方法である。
【００４１】
即ち、延伸オレフィン系樹脂シートと未延伸熱可塑性樹脂シートを重ね合わせ、延伸オレフィン系樹脂シートの延伸方向が筒状体の長さ方向が略同一となるように芯材に複数回巻回するか、複数枚の延伸オレフィン系樹脂シートと未延伸熱可塑性樹脂シートを交互に重ね合わせ、延伸オレフィン系樹脂シートの延伸方向が筒状体の長さ方向が略同一となるように芯材に１回又は複数回巻回した後熱融着する。
【００４２】
請求項５記載の筒状体は、更に、熱可塑性樹脂と耐候性付与剤又は着色剤よりなる保護層が最外層として積層されてなる請求項１又は３記載の筒状体である。
【００４３】
上記熱可塑性樹脂としては、延伸オレフィン系樹脂シート又は未延伸熱可塑性樹脂シートと強固に接着されているのが好ましいので、前述のオレフィン系樹脂が好適に使用できる。
【００４４】
上記耐候性付与剤としては、熱可塑性樹脂の耐候性付与剤として一般に使用されている任意の耐候性付与剤が使用でき、例えば、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等が挙げられる。
【００４５】
上記紫外線吸収剤としては、例えば、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−ｐ−クレゾール、２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−６−（５−クロロベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール等のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤；２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール等のトリアジン系紫外線吸収剤；オクタベンゾン等のベンゾフェノン系紫外線吸収剤、サリチル酸エステル系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤等が挙げられる。
【００４６】
上記光安定剤としては、例えば、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジン）セバケート、コハク酸ジメチル−１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン重縮合物、ポリ［｛６−（１，１，３，３，−テトラメチルブチル）アミノ−１，３，５−トリアジン−２，４−ジイル｝｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジン）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジン）イミノ｝］等のヒンダードアミン系安定剤等が挙げられる。
【００４７】
上記酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、フォスファイト系酸化防止剤等が挙げられる。
【００４８】
上記耐候性付与剤の添加量は、少量では耐候性効果が発現せず、多くなるとコストアップになるだけで、耐候性効果は向上しなくなるので、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、０．０１〜１０重量部が好ましい。
【００４９】
上記着色剤としては、熱可塑性樹脂の着色剤として一般に使用されている任意の着色剤が使用でき、例えば、アゾ系、フタロシアニン系、染料レーキ系等の有機顔料；酸化物系、水酸化物系、硫化物系、燐酸塩系、炭酸塩系無機顔料等が挙げられる。
【００５０】
上記着色剤の添加量は、必要に応じて適宜決定されればよいが、一般に熱可塑性樹脂１００重量部に対し、０．０１〜１０重量部が好ましい。
【００５１】
上記保護層には、必要に応じて、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、含水ケイ酸、無水ケイ酸、ケイ酸カルシウム、シリカ、クレー、　タルク、カーボンブラック、ガラスバルーン等の無機充填剤が添加されてもよい。
【００５２】
保護層の厚みは、必要に応じて適宜決定されればよいが、薄くなると耐候性付与や着色が困難になり、厚くなると重くなるので、一般に０．０１〜０．１ｍｍであり、好ましくは０．０２〜０，０５ｍｍである。
【００５３】
保護層の積層方法は、公知の任意の方法が採用されてよいが、筒状体に強固に且つ美麗に接着されているのが好ましいので、積層シート又は延伸オレフィン系樹脂シートと未延伸熱可塑性樹脂シートを巻回し熱融着する際に、保護層を最外層として積層し、熱融着するのが好ましい。
【００５４】
請求項１，３及び５に記載の筒状体の構成は上述の通りであるから、軽量で機械的強度が大きく、表面性、耐候性等が優れており、焼却しても有毒ガスが発生せず、又、簡単に座屈するので、嵩張らずに廃棄することができ、ポール、　支柱、桟等の用途に好適に使用できるが、特に、立看板用のポールとして好適に使用できる。
【００５５】
請求項６に記載の立看板は、左右一対の縦ポールと上下一対の横ポールからなる枠体に表示シートが固定されてなる立看板であって、前記縦ポール又は横ポールが請求項１、３又は５記載の筒状体であることを特徴とする。
【００５６】
上記枠体は、左右一対の縦ポールと上下一対の横ポールよりなる、略矩形状のものであり、左右一対の縦ポールの間や上下一対の横ポールの間に補助のポ−ルが設置されてもよいし、斜めに補強用ポールを設置してもよい。
【００５７】
上記ポールとして、請求項１、３又は５記載の筒状体が使用されるが、このポールは軽量でありかつ強風の際に折れないような機械的強度を有しているのが好ましく、肉厚は０．５〜２．０ｍｍで、太さが１２〜２５ｍｍのものが好ましい。
【００５８】
上記枠体の形成方法は、従来公知の任意の方法が採用されてよく、例えば、針金で固定する方法、ボルト・ナットで固定する方法、ポールに穴をあけ嵌合する方法等が挙げられる。
【００５９】
上記表示シートは、宣伝・広告が表面に掲載されているシートであって、紙、プラスチックシート、金属シート等が使用可能であり、耐候性が優れ、　焼却できかつ焼却の際に有毒ガスの発生しない、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂シートが好ましく、その厚みは、通常１０〜１００μｍ、好ましくは２０〜８０μｍである。
【００６０】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施例を説明する。
【００６１】
（実施例１）
重量平均分子量（Ｍｗ）３．３×１０５　、融点１３５℃の高密度ポリエチレン樹脂（日本ポリケム社製）を、同方向二軸混練押出機（プラスチック工学研究所製）に供給して樹脂温度２００℃で溶融混練した後、溶融混練物をロール温度１１０℃に制御したカレンダー成形機にて幅３４０ｍｍ、厚さ２．７ｍｍにシート成形してポリエチレン樹脂シートを得た。
【００６２】
得られたポリエチレン樹脂シートを１２０℃に加熱した圧延成形機（積水工機製作所製）を用いて圧延倍率９．４倍に圧延し、幅３４０ｍｍ、厚み２９０μｍの圧延シートを得た。
【００６３】
得られた圧延シートを１１０℃に加熱された熱風加熱式の多段延伸装置（協和エンジニアリング製）にて３．０倍の多段延伸を行い、総延伸倍率２８．２倍、幅２０３ｍｍ、厚さ１６０μｍの延伸ポリエチレン樹脂シートを得た。
【００６４】
フィルム融着装置（甲南設計工業製）を用いて得られた延伸ポリエチレン樹脂シートの片面に、融点１２０℃、幅１９０ｍｍ、厚さ３０μｍの線状低密度ポリエチレン樹脂シート（積水フィルム社製）を１６０℃の加熱ロールにて積層しながら熱融着（シート温度１２５℃）することにより、厚さ１９０μｍの積層シートを得た。
【００６５】
長さ２０００ｍｍ、外径１６．０ｍｍ、肉厚２．０ｍｍのステンレス製鋼管（芯材）に離型剤を塗布した後、長さ１８００ｍｍ、幅１８０ｍｍに切り取った上記積層シート２枚を延伸方向と長さ方向が略同一となるよう巻回し、耐熱性テープにて仮止めした。
【００６６】
次いで、１２０℃に加熱制御されたオーブンにて２０分加熱した後、芯材を手で引き抜き、最後に耐熱性テープをはがすことにより、長さ１８００ｍｍ、外径約１８．３ｍｍ、内径約１６．０ｍｍ、延伸ポリエチレン樹脂シート約６層構成の筒状体を得た。
【００６７】
（実施例２）
重量平均分子量（Ｍｗ）３．３×１０５　、融点１３５℃の高密度ポリエチレン（日本ポリケム社製）１００重量部、紫外線吸収剤２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール０．１重量部、光安定剤０．１重量部及び酸化チタン０．５重量部よりなる混合物を同方向二軸混練押出機（プラスチック工学研究所製）に供給して樹脂温度２００℃で溶融混練した後、溶融混練物をロール温度１１０℃に制御したカレンダー成形機にて幅３４０ｍｍ、厚さ２．７ｍｍにシート成形してポリエチレン樹脂シートを得た。
【００６８】
得られたポリエチレン樹脂シートを１２０℃に加熱した圧延成形機（積水工機製作所製）を用いて圧延倍率９．４倍に圧延し、幅３４０ｍｍ、厚み２９０μｍの圧延シートを得た。
【００６９】
得られた圧延シートを１１０℃に加熱された熱風加熱式の多段延伸装置（協和エンジニアリング製）にて３．０倍の多段延伸を行い、総延伸倍率２８．２倍、幅２０３ｍｍ、厚さ１６０μｍの延伸ポリエチレン樹脂シートを得た。
【００７０】
長さ２０００ｍｍ、外径１６．０ｍｍ、肉厚２．０ｍｍのステンレス製鋼管（芯材）に離型剤を塗布した後、長さ１８００ｍｍ、幅１８０ｍｍに切り取った上記延伸ポリエチレン樹脂シート２枚と、融点１２０℃、幅３８０ｍｍ、厚さ３０μｍの線状低密度ポリエチレン製樹脂シート（積水フィルム社製）２枚を交互に重ねて延伸方向と長さ方向が略同一となるよう巻回し、耐熱性テープにて仮止めした。
【００７１】
次いで、１２０℃に加熱制御されたオーブンにて２０分加熱した後、芯材を手で引き抜き、最後に耐熱性テープをはがすことにより、長さ１８００ｍｍ、外径約１８．３ｍｍ、内径約１６．０ｍｍ、延伸ポリエチレン樹脂シート約６層構成の筒状体を得た。
【００７２】
（実施例３）
重量平均分子量（Ｍｗ）３．３×１０５　、融点１３５℃の高密度ポリエチレン（日本ポリケム社製）１００重量部、紫外線吸収剤２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］−フェノール０．１重量部、光安定剤０．１重量部及び酸化チタン０．５重量部よりなる混合物を同方向二軸混練押出機（プラスチック工学研究所製）に供給して樹脂温度２００℃で溶融混練し、ロール温度１１０℃に制御したカレンダー成形機にて幅６０ｍｍ、厚さ０．０３ｍｍにシート成形して、保護シートを得た。
【００７３】
実施例１においてステンレス製鋼管に積層シート２枚を延伸方向と長さ方向が略同一となるよう巻回した後、その上に得られた保護シートを巻回し耐熱性テープにて仮止めした。
【００７４】
次いで、実施例１で行ったと同様に加熱、熱融着して、長さ１８００ｍｍ、外径約１８．４ｍｍ、内径約１６．０ｍｍ、延伸ポリエチレン樹脂シート約６層に、更に白色の保護層が最外層として積層された筒状体を得た。
【００７５】
（比較例１）
長さ１８００ｍｍ、内径１５．０ｍｍ、外径１８．０ｍｍの紙製の筒状体。
【００７６】
（比較例２）
長さ１８００ｍｍ、内径１５．０ｍｍ、外径１８．０ｍｍのポリプロピレン樹脂１００重量部及び炭酸カルシウム１０重量部からなり、中央部に十字状に格子の入った筒状体。
【００７７】
（比較例３）
圧延倍率を１．６倍、総延伸倍率を１５．０倍とした以外は実施例１で行ったのと同様にして、幅２６５ｍｍ、厚さ２３０μｍの延伸ポリエチレン樹脂シートを得た。
【００７８】
又、実施例１で行ったと同様にして幅２５０ｍｍ、厚さ３０μｍの線状低密度ポリエチレンシートと得られた延伸ポリエチレン樹脂シートを熱融着することにより厚さ２６０μｍの積層シートを得た。
【００７９】
長さ１８００ｍｍ、幅２４０ｍｍに切り取った上記積層シート１枚を用いて、実施例１で行ったのと同様にして、長さ１８００ｍｍ、外径約１８．０ｍｍ、内径約１６．０ｍｍ、延伸ポリエチレン樹脂シート約４層構成の筒状体を得た。
【００８０】
得られた筒状体の曲げ弾性率、曲げ最大荷重（挫屈時の荷重）及び挫屈時の曲げ変位量を下記の方法で測定し、結果を表１に示した。
【００８１】
（測定方法）
長さ４００ｍｍの筒状体に対して、温度２３℃、スパン間距離３００ｍｍ、変形速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、圧子半径７５ｍｍにて曲げ試験を行い、曲げ弾性率、曲げ最大荷重（挫屈時の荷重）、挫屈時の曲げ変位量を測定した。このとき、支点には角度可変の平板を用いて支点部で変形が起こらないようにして測定を行った。
【００８２】
又、長さ１１００ｍｍの筒状体をスパン間距離１０００ｍｍで静置し、２３℃におけるたわみ量を測定し、表１に初期変位量として示した。尚、たわみ量の測定は静置した状態で筒状体の両端部を結ぶ直線から筒状体の中央部までの距離とした。
【００８３】
【表１】
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【００８４】
【発明の効果】
請求項１及び３に記載の筒状体の構成は上述の通りであるから、軽量で機械的強度が大きく、表面性に優れており、焼却しても有毒ガスが発生せず、また、簡単に座屈するので、嵩張らずに廃棄することができる。
【００８５】
請求項２及び４に記載の筒状体の製造方法は上述の通りであるから、請求項１及び３に記載の筒状体を容易に製造することができる。
請求項５に記載の筒状体の構成は上述の通りであるから、更に、耐候性に優れた美麗なものとなり、立看板のポールとして好適に使用できる。
【００８６】
さらに、請求項６記載の立看板は、請求項１，３又は５に記載の筒状体をポールとして使用しているので、軽量で機械的強度が大きく、表面性に優れ、焼却しても有毒ガスが発生せず、嵩張らずに廃棄することができる。