(57)【要約】【課題】筒状の荷物ｂをラム１７に掛けて運搬するフォークリフトにおいて、荷物ｂを積み込むピックアップ作業でラム１７の先端の位置を容易に確認できるようにし、荷物ｂがラム１７に完全に掛けられていない状態（半掛け）で搬送されることを防止する。【解決手段】本発明のピックアップ確認装置は、ラム１７と一体的に上下動する部材であるバックレスト１１に固設されるステー１８と、当該ステー１８に配置されるレーザポインタ２０と、によりなる。レーザポインタ２０は、前記ラム１７より高い位置から前記ラム１７の先端１７ｅに向かって、前記ラム１７の軸線１７ｃに対して垂直な方向に光を照射する。更に、前記レーザポインタ２０が照射した光が筒状の荷物ｂの外面に当たったときに当該外面に形成される明部Ｍをフォークリフトのオペレータが視認するための、反射鏡２４を備えている。【選択図】        図１
2004155534.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ラムと一体的に上下動する部材に取り付けられる支持部と、
該支持部に配置される、前記ラムの先端部を確認するための確認手段と、
を少なくとも有してなる、フォークリフトの筒状物ピックアップ確認装置。
【請求項２】
請求項１に記載のフォークリフトの筒状物ピックアップ確認装置であって、
前記確認手段は、前記ラムより高い位置から前記ラムの先端部に向かって、前記ラムの軸線に対して垂直な方向に光を照射する照射手段であることを特徴とする、フォークリフトの筒状物ピックアップ確認装置。
【請求項３】
請求項２に記載のフォークリフトの筒状物ピックアップ確認装置であって、
更に、前記照射手段が照射した光が筒状物の外面に当たったときに当該外面に形成される明部をフォークリフトのオペレータが視認するための、反射鏡を備えていることを特徴とする、フォークリフトの筒状物ピックアップ確認装置。
【請求項４】
請求項２に記載のフォークリフトの筒状物ピックアップ確認装置であって、更に、
前記ラムの先端に設置される反射手段と、
前記照射手段が照射した光が前記反射手段によって反射した反射光を検知する検知手段と、
を備えることを特徴とする、フォークリフトの筒状物ピックアップ確認装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フォークリフトに取り付けられるラムで筒状の荷物（筒状物）を運搬する際に、荷物を積み込むピックアップ作業でラムの先端の位置を容易に確認できるようにする技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、フォークリフトにラムを取り付け、筒状の荷物（コイルなど）の軸心孔にラムを挿通して持ち上げ、荷物を運搬できるようにする技術は公知となっている。
【０００３】
ラム装置の一般的な構成として、例えば、特許文献１の図５に開示されるものがある。このラム装置（１０）はフォークリフトのアタッチメントとして構成されており、当該フォークリフトのフォークバー（８８）およびロアプレート（８８１）に装着されて用いられる。ラム装置においてはラム（９１）が突設されており、このラム（９１）を特許文献１の図６に示すように荷物（８１）の空心部（８１１）に挿入し、ラム（９１）を上昇させ、荷物を持ち上げて移動させ得るように構成している。
【０００４】
【特許文献１】
特開平９−４０３９４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、このようなラム装置において荷物をピックアップする際に、ラムの先端位置が確認できない場合がある。
特に、図８や図９に示すように、荷物ｂが一本のラム１７に同時に複数掛けられる形状である場合は、運搬回数を減らすために、ラム１７の先端ギリギリまで沢山の荷物ｂを掛けようとすることが多く、ラム１７の先端１７ｅが荷物ｂに隠れてしまって視認できなくなることが多い。このような状況において、ラム１７の先端１７ｅに荷物ｂ（最前端の荷物ｂｆ）がどのように掛かっているかを確認することは、ラム１７の後方の運転座席６に座っているフォークリフト１のオペレータにとって、極めて困難である。
一方、オペレータがフォークリフト１の運転座席６から降りて、ラム１７の先端１７ｅの前側に回り込み、ラム１７が荷物ｂ（最前端の荷物ｂｆ）に完全に挿通されているかを確認するのは、大変煩雑である。
【０００６】
このような事情から、ラム１７が荷物ｂ（具体的には、最前端の荷物ｂｆ）に完全に挿通されない図９のような状態で、ラム１７を上昇させて荷物ｂを持ち上げてしまうことがある。この場合、最前端の荷物ｂｆはラム１７の先端１７ｅ側に辛うじて引っ掛かっているだけのいわゆる「半掛け」となり、極めて不安定な状態となる。
この状態でフォークリフト１を運転して荷物ｂを運搬しようとすると、半掛けの状態にある最前端の荷物は、前後の加減速等による振動で、ラム１７から外れて前方に落下してしまい易い。ラム１７から荷物ｂｆが一旦外れて落下すると、倒れた荷物ｂｆを起こして再びラム１７に掛け直す作業が必要になって、作業時間の大幅なロスを招いてしまう。
また、荷物の落下により荷物自身が傷ついたり、落下した荷物が周りの設備を壊したりする問題もある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００８】
請求項１の発明は、ラムと一体的に上下動する部材に取り付けられる支持部と、該支持部に配置される、前記ラムの先端部を確認するための確認手段と、を少なくとも有してなる、フォークリフトの筒状物ピックアップ確認装置である。
【０００９】
ここで「ラムと一体的に上下動する部材」とは、ラムを上下動させるときに、当該ラムとの相対位置関係を維持しながら同時に上下動する部材をいう。
【００１０】
請求項１の構成によれば、ラムに筒状物を掛けるピックアップ作業中にオペレータがラムの先端の位置を確認できるので、筒状物のいわゆる半掛けが防止される。
【００１１】
請求項２においては、前記確認手段は、前記ラムより高い位置から前記ラムの先端部に向かって、前記ラムの軸線に対して垂直な方向に光を照射する照射手段であるものである。
【００１２】
請求項２の構成によれば、筒状物の軸孔にラムを挿通するピックアップ作業において、筒状物の上側の面に照射手段からの光が当たって、その当たった位置に明部が形成されることになる。照射手段からの光はラムの軸線に対して垂直な方向で且つラムの先端に向かって照射されるので、筒状物の上面に形成される前記明部の位置は、ラムの先端の位置に対応することになる。また、この明部は筒状物の上面に形成されるので、ラムの後方の運転座席に座するオペレータがそれを視認することは、ラムの先端を直接視認するよりも極めて容易である。従って、荷物の軸孔にラムを完全に挿通し得たか否かを、オペレータは、当該明部が荷物上面のどの位置にあるかを基に、容易かつ確実に知ることができる。
更に、照射手段から光を照射することでラムの先端を確認できるように構成しているから、光の届きにくい暗い場所であっても明部の視認は容易であり、作業性が良好である。
また、半掛けとなることなく筒状物をラムに掛けるにはフォークリフトをどの距離だけ前進あるいは後進させたら良いかといったことも、オペレータは、筒状物の上面に形成される前記明部の位置を手掛かりに知ることができる。
加えて、前記照射手段はラムの軸線に対して垂直な方向に光を照射するので、ピックアップする筒状物の外径・内径の大小にかかわらず、筒状物の上面に形成される明部の位置とラムの先端の位置との関係が変化しない。従って、オペレータは取り扱う筒状物の形状がどのようであっても、ラムの先端の位置を正確に知ることができる。
【００１３】
請求項３においては、更に、前記照射手段が照射した光が筒状物の外面に当たったときに当該外面に形成される明部をフォークリフトのオペレータが視認するための、反射鏡を備えているものである。
【００１４】
請求項３の構成によれば、運転座席上のオペレータが明部を直接視認しにくいような状況であっても、反射鏡の鏡面に映る明部を手掛かりにラムの先端の位置を知ることができるので、適切にピックアップ作業を行うことができる。
【００１５】
請求項４においては、更に、前記ラムの先端に設置される反射手段と、前記照射手段が照射した光が前記反射手段によって反射した反射光を検知する検知手段と、を備えるものである。
【００１６】
請求項４の構成によれば、荷物が半掛けとなった場合には、照射手段が照射した光が当該半掛けとなっている荷物によって遮られ、反射手段が反射光を検知しなくなる。この結果、オペレータは検知手段が反射光を検知しているかいないかを手掛かりとして、荷物が半掛けとなっていないかを容易に確認することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
【００１８】
〔第一実施形態〕
まず、本発明の第一実施形態である筒状物ピックアップ確認装置を装着したフォークリフトの概略を、図１を参照して説明する。
図１に示すフォークリフト１は、車体フレーム２の前下部に前車軸３を左右水平に支持し、この前車軸３の両端に駆動輪たる前輪４を取り付けた構造としている。車体フレーム２上にはキャビン５が配設され、該キャビン５の内部に、オペレータの運転座席６が備えられている。
【００１９】
前車軸３には、上下方向に配置されたアウターマスト７の下端部が、前車軸３の軸線まわりに回動自在に支持される。このアウターマスト７に平行にインナーマスト８が取り付けられ、インナーマスト８はその長手方向に沿う向きにアウターマスト７に対して変位できるようになっている。
【００２０】
インナーマスト８にはリフトブラケット９が取り付けられており、このリフトブラケット９は、インナーマスト８の長手方向に沿うように案内されながら上下動できるように構成している。リフトブラケット９は、リフトシリンダ、リフトチェーン、チェーンホイール等からなる図示しない昇降機構を介して取り付けられており、該リフトシリンダを伸縮駆動させることでリフトブラケット９を上下動させ得るようになっている。リフトシリンダには、運転座席６近傍に設けられた図示しない適宜の操作手段（一般的にはレバーであるが、これに限るものでもない）をオペレータが操作することによって圧油が給排され、伸縮駆動できるようになっている。
アウターマスト７は前車軸３まわりに回動自在に支持されており、また、アウターマスト７と車体フレーム２との間には図示しないチルトシリンダが介設されている。この構成で、オペレータはレバー等の操作手段を操作してチルトシリンダを伸縮駆動させ、アウターマスト７を前傾あるいは後傾させることができる。
【００２１】
リフトブラケット９の前部には、取付バー１０が左右水平方向に向けられながら支持される。また、この取付バー１０及び前記リフトブラケット９には、枠体状のバックレスト１１が固定される。このバックレスト１１は図２に示すように、左右水平方向に支架されたフォークバー１２及びロアプレート１３を備えている。
【００２２】
ラム装置１４の基部１５は、前記フォークバー１２に係合可能なフック状の係止部１５ｆをその上端部左右に備えた部材とされる。基部１５の下部は適宜の着脱機構１６を介して前記ロアプレート１３に取り付けられる。以上の結果、基部１５が前記バックレスト１１の左右中央部に取り付けられる。
基部１５の正面視中央部には、ラム１７の基端部が固着される。ラム１７はその軸線１７ｃの方向を前記マスト７・８の長手方向に対し垂直な前後方向に向けて配置されており、その先端は機体前方を向いている。
【００２３】
前記バックレスト１１の上部には、ピックアップ確認装置の支持部としてのメインステー１８の基端が固定されている。具体的には図２に示すように、メインステー１８の基端部には取付フランジ１９が固着され、この取付フランジ１９が、前記バックレスト１１の上面に固定されている。
メインステー１８の基端部の固定位置は図２に示すように機体左右中央を避けた位置とされ、メインステー１８はこの位置から鉛直上方に延出される。その後にメインステー１８は折れ曲がって斜め上方に向かい、機体左右中央位置（ラム１７の直上方位置）で更に折曲されて、前記ラム１７と平行に前方向に延出される。
このようにメインステー１８の基端部の固定位置をバックレスト１１の機体左右中央を避けた位置に設定しているのは、前記運転座席６に座するオペレータの前方視界をメインステー１８によって遮らないようにという配慮によるものである。
【００２４】
メインステー１８の延出部分先端には、確認手段（照射手段）としてのレーザポインタ２０が、そのレーザ射出口を下方に向けて配設される。レーザポインタ２０は短波長のレーザダイオードを用いた通例のものを用いてよいが、それに限られるものでもない。レーザポインタ２０は、射出されるレーザ光が前記ラム１７の軸線１７ｃと垂直をなしながら当該ラム１７の先端１７ｅに向けて照射されるように、そのメインステー１８に対する取付位置及び取付向きが定められている。
ただし、射出されたレーザ光は人体に危害を及ぼす可能性があるため、必要なとき以外はレーザ光を射出しないよう、運転席にスイッチを設け、該スイッチの操作によりレーザ光の射出を制御できるようにしてもよい。
【００２５】
図２に示すように、メインステー１８の先端には更に、「コ」字状のミラー支持部材２３の一端が固着される。このミラー支持部材２３は、前記メインステー１８の先端から一旦上方に延出し、その後に垂直に折れ曲がって左右水平方向に延出した後、更に折れ曲がって垂下する形状とされており、当該垂下部分の下端には反射鏡２４が取り付けられている。反射鏡２４は回動自在となるよう例えば球面軸受を介してミラー支持部材２３に取り付けてあり、後述する明部Ｍが反射鏡２４に映るように反射鏡２４の向きを調整できるようになっている。
【００２６】
前記バックレスト１１の上部左右端それぞれの前面には、サポートステー２１の基端部が取付フランジ２２を介して固定されている。二本のサポートステー２１は左右対称に配置されており、バックレスト１１に固定される基端部から前方に延出したのち斜上方に折れ曲がって機体左右中央に向かい、その先端部が前記メインステー１８の前方延出部分に左右から挟むようにして固着される。
【００２７】
本実施形態におけるラム装置１４は、基部１５、ラム１７、着脱機構１６を含んで構成される。ピックアップ確認装置は、メインステー１８、サポートステー２１、レーザポインタ２０、ミラー支持部材２３、反射鏡２４を含んで構成される。
【００２８】
次に、以上の構成のラム装置１４およびピックアップ確認装置を有するフォークリフト１に円筒状の荷物を積み込む様子を、図３・図４を参照しながら説明する。円筒状の荷物ｂの例としては、例えば、ロール紙や、コイル状に巻かれたワイヤーやケーブル等が代表的なものとして挙げられるが、これらに限るものでもない。
上記のような荷物ｂをピックアップする際には、先ず、フォークリフト１において前記リフトブラケット９を昇降させて、前記荷物ｂが有する軸孔ｈにラム１７を挿通し得る高さとなるように、ラム１７の高さを調整する。その上で、図３の状態からフォークリフト１を前進させてラム１７を荷物ｂの軸孔ｈに真っ直ぐ差し込み、リフトブラケット９を上昇させる。すると、上昇するラム１７が荷物ｂを持ち上げ、荷物ｂは地面から浮く格好となる。こうしてピックアップ作業が完了し、荷物ｂをラム１７に掛けた状態でフォークリフト１で運搬できる状態となる。
【００２９】
ここで、図３のようにそれぞれの荷物ｂの軸方向長さが短い場合は、作業効率向上のために、ラム１７に荷物ｂを一度に複数個掛けて運搬することがある。この場合、荷物ｂを一度に多数個運ぶようにするほど作業効率に優れ作業時間を短縮できることとなるので、ラム１７の根元から先端側ギリギリまで荷物ｂを掛けることが多い。
ピックアップ作業においては以上のような事情から、ラム１７が、荷物ｂ（具体的には、最も前方側の荷物ｂｆ）の軸孔ｈに一部差し込まれているが完全には挿通されない状態（図４のような状態）で、ラム１７を上昇させ荷物ｂを持ち上げてしまうことがある。このような不完全なピックアップ（いわゆる「半掛け」）がされると、荷物ｂｆはラム１７に完全に掛かっていない状態でフォークリフト１により運搬されることになり、運搬途中に荷物ｂに作用する慣性力や遠心力等によって、最前端の荷物ｂｆがラム１７から外れて落下してしまい易い。ラム１７から荷物ｂｆが一旦外れて落下すると、倒れた荷物ｂｆを起こして再びラム１７に掛け直す作業が必要になって、作業時間の大幅なロスを招いてしまう。また、荷物ｂｆの落下により荷物ｂｆ自身が傷ついたり、落下した荷物ｂｆが周りの設備を壊したりする問題もある。
【００３０】
以上のような事態を未然に回避するためには、ピックアップ作業の際に、ラム１７が最前端の荷物ｂｆの軸孔ｈに完全に挿通されていることを確認してからラム１７を上昇させる必要がある。
しかしながら、ラム１７が荷物ｂｆの軸孔ｈに十分に差し込まれているか否かを運転座席６のオペレータが確認するのは、大変困難である。即ち、ラム１７が荷物ｂ（特に最前端の荷物ｂｆ）の軸孔ｈに完全に挿通されているか否かは、最前端の荷物ｂｆの前端面からラム１７の先端１７ｅが突出しているか否かを手掛かりに判断することとなるが、後方の運転座席６からは荷物ｂが邪魔になって、ラム１７の先端１７ｅの視認が困難である。特に、外径の大きく内径の小さい荷物ｂを運搬する際は、荷物ｂが広い範囲で視界を遮る格好となるので、運転座席６から見た場合にラム１７の先端１７ｅが荷物ｂに隠れてしまって、目視で確認するのは不可能なことが多い。また前述のようにラム１７の先端側ギリギリまで荷物ｂを掛ける場合は、最前端の荷物ｂｆの前端面からのラム１７の突出量も短い場合が多く、オペレータが運転座席６からラム１７の先端１７ｅを直接視認して確認するのは大変困難である。
かといって、オペレータが運転座席６から降りてラム１７の前側に歩いて移動してラム１７が荷物ｂｆの前端面から突出しているか否かを目で確認するのは、きわめて煩雑であり、時間のロスが増大してしまう。
【００３１】
この点、本実施形態においては、支持部たるメインステー１８に、ラム１７の先端１７ｅを確認するための確認手段たるレーザポインタ２０を配置している。従って、ラム１７に荷物ｂを掛けるピックアップ作業中にオペレータがラム１７の先端１７ｅの位置を確認できるので、荷物ｂのいわゆる半掛けが防止される。
【００３２】
具体的には、本実施形態において確認手段に相当する前記レーザポインタ２０は、前記ラム１７より高い位置から前記ラム１７の先端１７ｅに向かって、前記ラム１７の軸線１７ｃに対して垂直な方向に光を照射する、照射手段として構成されている。
従って、荷物ｂの軸孔ｈにラム１７を挿通すべくフォークリフト１を前進させる際には、荷物ｂの上面にレーザポインタ２０からの光が当たって乱反射し、その当たった位置にスポット状の明部Ｍが形成されることになる。レーザポインタ２０からの光はラム１７の軸線１７ｃに対して垂直な方向で且つラム１７の先端１７ｅに向かって照射されるので、荷物ｂの上面に形成される前記明部Ｍの位置は、ラム１７の先端１７ｅの位置に対応することになる。また、この明部Ｍは荷物ｂの上面に形成されるので、後方の運転座席６からもそれを視認するのは容易である。従って、荷物ｂの軸孔ｈにラム１７を完全に挿通し得たか否かを、オペレータは、当該明部Ｍが荷物ｂ上面のどの位置にあるかを基に、容易かつ確実に知ることができる。例えば、図４の状態では明部Ｍは最前端の荷物ｂｆの軸方向中央部に位置しているので、この状態からラム１７を上昇させて荷物ｂを持ち上げれば、最前端の荷物ｂｆは半掛けになってしまうだろうことが判る。従って、荷物ｂに対してラム１７を完全に挿通していない状態（いわゆる「半掛け」）でラム１７を上昇させて運搬することを、容易かつ確実に防止することができるのである。
更に、レーザポインタ２０のように光を照射することでラム１７の先端１７ｅを確認できるように構成しているから、光の届きにくい暗い場所であっても明部Ｍの視認は容易であり、適切にピックアップ作業を行うことができ、作業性が良好である。
また、半掛けとなることなく荷物ｂをラム１７上に掛けるには、フォークリフト１をどの距離だけ前進あるいは後進させたら良いかといったことも、荷物ｂの上面に形成される明部Ｍの位置を手掛かりに知ることができる。具体的には、荷物ｂと荷物ｂとの継ぎ目に明部Ｍの位置を一致させるようにフォークリフト１を前進／後進させた上でラム１７を上昇させれば、荷物ｂの軸方向端部とラム１７の先端１７ｅとが一致した状態で当該荷物ｂがラム１７に掛かることになり、荷物ｂが半掛けにならないことが確保される。従って、ラム１７の先端が適切な位置となるようにフォークリフト１を移動させる作業も、明部Ｍの位置を確認しながら行うことで、短時間で確実に行うことができる。
加えて、前記レーザポインタ２０はラム１７の軸線１７ｃに対して垂直な方向に光を照射するので、ピックアップする荷物ｂの外径・内径の大小にかかわらず、荷物ｂの上面に形成される明部Ｍの位置とラム１７の先端１７ｅの位置との関係が変化しない。従って、オペレータは取り扱う荷物ｂの形状がどのようであっても、ラム１７の先端１７ｅの位置を正確に知ることができる。
【００３３】
また、本実施形態においては反射鏡２４が設けられており、前記レーザポインタ２０からのレーザ光が荷物ｂの外面に当たったときに当該外面に形成される明部Ｍを、フォークリフト１のオペレータが当該反射鏡２４を介して視認可能となっている。
従って、運転座席６上のオペレータが明部Ｍを直接視認しにくいような状況であっても、反射鏡２４の鏡面に映る明部Ｍを手掛かりにラム１７の先端１７ｅの位置を知ることができるので、適切にピックアップ作業を行うことができる。具体例を挙げれば図５のように、高い場所の荷物ｂをピックアップする場合であって、運転座席６のオペレータからは荷物ｂの上面を直接視認できない（あるいは視認しにくい）ような場合である。
【００３４】
〔第二実施形態〕
次に、第二実施形態を説明する。
図６に示される第二実施形態においては、ラム１７の先端１７ｅ側の上面に切欠１７ｇを形成し、この切欠１７ｇの内部に、反射手段たる反射鏡２５を設置している。また、メインステー１８には受光手段たる受光センサを設置させている。具体的には、メインステー１８に取り付けられる前記レーザポインタを、受光センサが一体的に付設されたもの（２０’）に構成している。この受光センサは、例えばＣＣＤセンサ等の通例のものを用いてよい。そして、前記レーザポインタ２０’から照射される光がラム１７先端の前記反射鏡２５で反射し、その反射光を前記受光センサによって検知できるようにしている。
受光センサは適宜のコントローラに電気的に接続される。コントローラは報知手段（ブザーやランプやＬＥＤ等として構成されるが、これに限定されない）を制御し、受光センサがレーザ光を受光しているか否かをオペレータに報知できるように構成している。
この第二実施形態では、第一実施形態でメインステー１８上に設けられていた前記反射鏡２４やミラー支持部材２３は、不要であるので取り外される。なお、反射鏡２５を切欠１７ｇの内部に設置しているので、荷物ｂの積み下ろし作業の際に反射鏡２５の鏡面が荷物ｂの軸孔ｈの内周面に擦れて傷付くことが防止されている。
【００３５】
即ちこの第二実施形態においては、照射手段たるレーザポインタ２０’が照射した光が、ラム１７の先端１７ｅに設置された反射手段たる反射鏡２５で反射するように構成し、当該反射光をレーザポインタ２０’の受光センサ（検知手段）で検知可能な構成となっている。
これにより、例えば荷物ｂのピックアップ時にレーザポインタ２０’のレーザ光を荷物ｂが遮ると、当該荷物ｂの上面にレーザ光が当たって第一実施形態と同様に明部Ｍが形成されるとともに、前記受光センサは反射光を検知しなくなった旨の信号をコントローラに送り、信号を受け取ったコントローラは例えばブザーを鳴らす等してオペレータに報知することができる。従って、荷物ｂの上面に形成される明部Ｍをオペレータが直接視認することが困難な場合（例えば図５のように、高い位置の荷物ｂをピックアップする作業で荷物ｂの上面を直接視認できない場合）であっても、本実施形態の構成によれば、オペレータはブザー音の有無で、ラム１７が荷物ｂの軸孔ｈに完全に挿通されているか否かを容易に判断することができる。
【００３６】
〔変容例〕
次に、前述の二つの実施形態について考えられる様々な変容について説明する。
【００３７】
（イ）第一実施形態・第二実施形態において、メインステー１８を支持して補強するようにサポートステー２１を取り付けていることで、レーザポインタ２０の支持構造の剛性を増大させ、ピックアップ作業中にレーザポインタ２０の不必要な振動・ブレを抑えることができる。ただし、メインステー１８のみで十分な剛性が確保できるのであれば、サポートステー２１は省略してよい。
【００３８】
（ロ）第一実施形態・第二実施形態において、メインステー１８・サポートステー２１の基端部はバックレスト１１に固定することとしていたが、これに限るものではない。要はラム１７と一体的に上下動する部材に取り付ければ良い。例えば、ステー１８・２１をリフトブラケット９や取付バー１０に直接取り付けたり、あるいはフォークバー１２に取り付けたりする構成が考えられる。
（ハ）また、ラム１７の基端部を固設する前記基部１５に、メインステー１８・サポートステー２１の基端部を取り付ける構成としても良い。この場合は、ピックアップ確認装置付きのラム装置１４となって、ラム１７を基部１５とともにバックレスト１１から取り外すときに同時にピックアップ確認装置全体をも取り外せる構成となるので、取付け・取外しの作業の便宜に優れる利点がある。
（ニ）ステー１８・２１を、ラム１７と一体的に上下動する部材以外の部材に取り付ける場合も考えられる。例えば、アウターマスト７やインナーマスト８にメインステー１８・サポートステー２１の基端部を取り付ける構成も考えられる。
【００３９】
（ホ）第一実施形態・第二実施形態において、メインステー１８とサポートステー２１それぞれの基端部をバックレスト１１に対し着脱自在とし、必要が生じたときのみバックレスト１１に取り付けて使用する構成としても良い。この場合はピックアップ確認装置は、フォークリフト１（あるいはラム装置１４）に対し着脱可能なアタッチメントとしての性格を帯びる。例えば天井の低い場所で作業をする際にはピックアップ確認装置を取り外してラム装置１４を単独で使用するといった使用態様が可能である。
（ヘ）このとき、レーザポインタ２０・反射鏡２４のメインステー１８に対する取付位置を変更可能な構成とすれば、様々な長さのラム１７に対してその先端１７ｅに位置を合わせるようにレーザポインタ２０・反射鏡２４の位置を調節できる。従って、種々の長さのラム１７を有するラム装置に適用できるピックアップ確認装置となって、汎用性に優れる。なお、メインステー１８を二重パイプ等の伸縮自在な構成としてその先端にレーザポインタ２０・反射鏡２４を固定する構成としても、同様に汎用性に優れたピックアップ確認装置とできる。
【００４０】
（ト）第一実施形態・第二実施形態において、前記メインステー１８はラム１７の鉛直上方位置に設けられており、レーザポインタ２０からのレーザ光は鉛直下方に向けられている。
ただし、メインステー１８の前後延出部分をラム１７の斜め上方に配置して、当該メインステー１８にレーザポインタ２０を配設する構成も考えられる。例えば、一台のフォークリフト１の機体前部の左右に一本ずつ計二本のラム１７を突設した場合は、機体左右中央位置の一本のメインステー１８にレーザポインタ２０を二つ配設し、左右それぞれのラム１７の先端１７ｅに向けてレーザ光を斜下方へ照射する構成が考えられる。こうすれば、メインステー１８を二本設ける構成に比して、支持部の簡素化・製造コストの低減を図ることができる。
【００４１】
（チ）第一実施形態では図１・図２に示すように、レーザポインタ２０の光はラム１７の先端１７ｅギリギリの位置に向けて照射されているが、これに限るものでもない。例えば、円柱状のラム１７の先端を円錐テーパ状に形成して荷物ｂの軸孔ｈへ挿通し易くすることがあるが、このときは、円柱面と円錐面との境目の部分に向けてレーザが照射されるように、レーザポインタ２０の位置を設定しても良い。また、許容範囲あるいはマージンを見込んで、ラム１７の先端から若干前方寄り又は後方寄りの位置に向けてレーザ光を照射するように構成しても良い。
【００４２】
（リ）第一実施形態においては照射手段としてレーザポインタ２０が用いられているが、要は光を照射できるものであれば良い。例えば、ランプの光のようなインコヒーレントな光をレンズ等を用いて絞りながら照射する構成が考えられる。ただし、レーザポインタ２０のようにレーザ光とする方が、光線の指向性・直進性が良好で、ラム１７の先端１７ｅの位置に正確に対応した位置に明瞭な明部Ｍが得られ易い点で有効である。
第二実施形態においてもランプの光を用いることができるが、レーザポインタ２０’を用いるほうが、受光センサによる検知を確実に行える点で優れている。なお、第二実施形態においては受光センサにより検知できる光であれば足り、可視光・不可視光を問わない。また、第二実施形態において受光センサはレーザポインタ２０’と一体とされているが、それぞれ別々に設けても良い。
【００４３】
（ヌ）第二実施形態の変容例として、レーザポインタ２０をラム１７の先端に埋め込んで配置する一方、メインステー１８の先端には受光センサを設け、レーザポインタ２０のレーザ光を受光センサに向けて照射するようにしても、前記第二実施形態と同様の効果が得られる。あるいは、受光センサをラム１７の先端に埋め込んで配置し、メインステー１８の先端にはレーザポインタ２０を設け、レーザポインタ２０のレーザ光を受光センサに向けて照射するようにしても、前記第二実施形態と同様の効果が得られる。
ただし、受光センサをステー１８側に設ける図６のような構成とした方が、受光センサからの電気信号を伝達する導線の取回しに便宜である。
【００４４】
（ル）また、第一実施形態の変容例としては図７に示すように、レーザポインタ２０をラム１７の先端に埋め込んで配置するとともに、メインステー１８の先端（運転座席６のオペレータが視認可能な位置）にスクリーン２７を設置し、前記レーザポインタ２０から上方に照射されるレーザ光がスクリーン２７に当たることで当該スクリーン２７上に明部Ｍが形成されるように構成することが考えられる。この構成では、ラム１７の先端１７ｅが荷物ｂ（ｂｆ）の軸孔ｈから突出した場合はスクリーン２７上に明部Ｍが形成される一方で、当該先端１７ｅが軸孔ｈ内に留まっているとき（半掛け状態）ではレーザポインタ２０からのレーザ光は荷物ｂによって遮られ、スクリーン２７上に明部Ｍは形成されないことになる。
この変容例は、ラム１７を機体左右方向にスライド移動させ得るようにラム装置１４を構成した場合に、特に適合的である。即ち、この場合は、ラム１７の左右スライド範囲をカバーできる左右幅広状にスクリーン２７を構成することで、ラム１７のスライド移動によってもスクリーン２７上の明部Ｍは消えないことになる。従って、ラム１７が左右どの位置にあったとしても、スクリーン２７上の明部Ｍの有無によって、ラム１７への荷物ｂの半掛けを確実に防止することができる。
【００４５】
（ヲ）第一実施形態・第二実施形態においては、ラム装置１４はラム１７及び基部１５の二者で構成されているが、ラム１７を直接バックレスト１１に溶接固定したり、基部１５をバックレスト１１に脱着不能に固定したりすることで、ラム１７とバックレスト１１を含んだものとして構成することもできる。この場合においてラム装置１４を取り外すには、（前述のピックアップ確認装置とともに）バックレスト１１をリフトブラケット９から取り外すことで実現される。
【００４６】
（ワ）第一実施形態においては確認手段としてレーザポインタ２０を用いているが、この代わりに、確認手段としてカメラを用いる構成であってもよい。具体的には、メインステー１８の先端にカメラを下向きに取り付けて、その撮影範囲に、ラム１７の先端１７ｅが収まるようにする。カメラが撮影した画像は、ステー１８のオペレータから見える位置に取り付けられるモニタ（あるいは、キャビン５内に配設されるモニタ）に、リアルタイムで映し出されるようにする。
この構成とすれば、オペレータはモニタの画像を見て、ラム１７の先端１７ｅが今どの位置にあるかを容易に知ることができる。また、オペレータから見易い位置にモニタを設置すれば、高い場所の荷物ｂをピックアップする場合も、ラム１７の先端１７ｅの位置の確認は容易である。なお、カメラで撮影された画像に対し、ラム１７の先端１７ｅに相当する位置に目印となる図形（基準線など）を合成してモニタに出力するようにすれば、ラム１７の先端１７ｅの位置をより一層判りやすくでき、ピックアップ作業における半掛けを一層確実に防止できる。
【００４７】
（カ）また、レーザポインタ２０のような光学手段を用いず、メインステー１８の先端からラム１７の先端１７ｅに向けて可撓性の紐を垂らし、これによってラム１７の先端１７ｅを確認できるようにしても良い。
【００４８】
【発明の効果】
本発明は、以上のように構成したので、以下に示すような効果を奏する。
【００４９】
即ち、請求項１に示すフォークリフトの筒状物ピックアップ確認装置は、ラムと一体的に上下動する部材に取り付けられる支持部と、該支持部に配置される、前記ラムの先端部を確認するための確認手段と、を少なくとも有してなるので、ラムに筒状物を掛けるピックアップ作業中にオペレータがラムの先端の位置を確認できるので、筒状物のいわゆる半掛けが防止される。
【００５０】
請求項２に示すように、前記確認手段は、前記ラムより高い位置から前記ラムの先端部に向かって、前記ラムの軸線に対して垂直な方向に光を照射する照射手段であるので、
筒状物の軸孔にラムを挿通するピックアップ作業の場合は、筒状物の上側の面に照射手段からの光が当たって、その当たった位置に明部が形成されることになる。照射手段からの光はラムの軸線に対して垂直な方向で且つラムの先端に向かって照射されるので、筒状物の上面に形成される前記明部の位置は、ラムの先端の位置に対応することになる。また、この明部は筒状物の上面に形成されるので、ラムの後方の運転座席に座するオペレータがそれを視認することは、ラムの先端を直接視認するよりも極めて容易である。従って、荷物の軸孔にラムを完全に挿通し得たか否かを、オペレータは、当該明部が荷物上面のどの位置にあるかを基に、容易かつ確実に知ることができる。
更に、照射手段から光を照射することでラムの先端を確認できるように構成しているから、光の届きにくい暗い場所であっても明部の視認は容易であり、作業性が良好である。
また、半掛けとなることなく筒状物をラムに掛けるにはフォークリフトをどの距離だけ前進あるいは後進させたら良いかといったことも、オペレータは、筒状物の上面に形成される前記明部の位置を手掛かりに知ることができる。
加えて、前記照射手段はラムの軸線に対して垂直な方向に光を照射するので、ピックアップする筒状物の外径・内径の大小にかかわらず、筒状物の上面に形成される明部の位置とラムの先端の位置との関係が変化しない。従って、オペレータは取り扱う筒状物の形状がどのようであっても、ラムの先端の位置を正確に知ることができる。
【００５１】
請求項３に示すように、更に、前記照射手段が照射した光が筒状物の外面に当たったときに当該外面に形成される明部をフォークリフトのオペレータが視認するための、反射鏡を備えているので、
運転座席上のオペレータが明部を直接視認しにくいような状況であっても、反射鏡の鏡面に映る明部を手掛かりにラムの先端の位置を知ることができるので、適切にピックアップ作業を行うことができる。
【００５２】
請求項４に示すように、更に、前記ラムの先端に設置される反射手段と、前記照射手段が照射した光が前記反射手段によって反射した反射光を検知する検知手段と、を備えるので、
荷物が半掛けとなった場合には、照射手段が照射した光が当該半掛けとなっている荷物によって遮られ、反射手段が反射光を検知しなくなる。この結果、オペレータは検知手段が反射光を検知しているかいないかを手掛かりとして、荷物が半掛けとなっていないかを容易に確認することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施形態に係るピックアップ確認装置をラム装置とともに装着したフォークリフトの一例を示す側面図。
【図２】ピックアップ確認装置とラム装置を示す斜視図。
【図３】ピックアップ作業のためにラムを荷物の軸孔に挿通し得る高さに合わせた状態を示す側面図。
【図４】図３の状態からフォークリフトを前進させてラムを荷物の軸孔に挿通させた状態を示した側面図。
【図５】高い位置の荷物をピックアップする場合の様子を示した側面図。
【図６】第二実施形態のピックアップ確認装置を示す側面図。
【図７】第一実施形態の変容例に係るピックアップ確認装置を示す側面図。
【図８】従来の構成において、ピックアップ作業のためにラムを荷物の軸孔に挿通し得る高さに合わせた状態を示す側面図。
【図９】
図８の状態からフォークリフトを前進させてラムを荷物の軸孔に挿通させた状態を示した側面図。
【符号の説明】
１  フォークリフト
１１  バックレスト
１４  ラム装置
１７  ラム
１７ｃ  ラムの軸線
１７ｅ  ラムの先端
１８  メインステー（支持部）
２０  レーザポインタ（照射手段、確認手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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