(57)【要約】【課題】バイザ本体が第一構成体と第二構成体を厚み方向に結合させることで形成され、第一構成体と第二構成体を合理的に結合することができる車両用サンバイザの製造方法を提供する。【解決手段】第一構成体４と第二構成体５を厚み方向に結合させることで形成されるバイザ本体２を有し、そのバイザ本体２が外表面に表われる表皮レスタイプの車両用サンバイザの製造方法であって、第一構成体４と第二構成体５は、熱可塑性樹脂を素材として形成される。また第一構成体４は、第二構成体５よりもレーザービームＬが透過しやすい高い透過係数を有し、第二構成体５は、第一構成体４よりもレーザービームＬを吸収しやすい高い吸収係数を有する。そして第一構成体４と第二構成体５を厚み方向に重ね、第一構成体４側からレーザービームＬを照射して、第一構成体４を透過したレーザービームＬを第二構成体５に吸収させ、これによって第一構成体４と第二構成体５を溶着する。【選択図】        図３
2004155270.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第一構成体と第二構成体を厚み方向に結合させることで形成されるバイザ本体を有し、そのバイザ本体が外表面に表われる表皮レスタイプの車両用サンバイザの製造方法であって、
前記第一構成体と前記第二構成体は、熱可塑性樹脂を素材として形成され、
前記第一構成体は、前記第二構成体よりもレーザービームが透過しやすい高い透過係数を有し、前記第二構成体は、前記第一構成体よりもレーザービームを吸収しやすい高い吸収係数を有し、
前記第一構成体と前記第二構成体を厚み方向に重ね、前記第一構成体側からレーザービームを照射して、前記第一構成体を透過したレーザービームを前記第二構成体に吸収させ、これによって前記第一構成体と前記第二構成体を溶着することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項２】
第一構成体と第二構成体を厚み方向に結合させることで形成されるバイザ本体を有し、かつ、前記第一構成体と前記第二構成体との間に電気部品を備える車両用サンバイザの製造方法であって、
前記第一構成体と前記第二構成体は、熱可塑性樹脂を素材として形成され、
前記第一構成体は、前記第二構成体よりもレーザービームが透過しやすい高い透過係数を有し、前記第二構成体は、前記第一構成体よりもレーザービームを吸収しやすい高い吸収係数を有し、
前記第一構成体と前記第二構成体との間に前記電気部品を配設して前記第一構成体と前記第二構成体を厚み方向に重ね、前記第一構成体側であって前記電気部品を避けた位置にレーザービームを照射し、前記第一構成体を透過したレーザービームを前記第二構成体に吸収させ、これによって前記第一構成体と前記第二構成体を溶着することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項３】
請求項２に記載の車両用サンバイザの製造方法によって製造された車両用サンバイザであって、
電気部品は、照明具であって、
前記照明具の発する光が、第一構成体を透過する構成になっていることを特徴とする車両用サンバイザ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車室天井面に取り付けられて車室内への光の侵入を防ぐ車両用サンバイザと、その製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用サンバイザは、様々な構成を備えるものが知られていた。例えば表皮を有さず、バイザ本体が外表面に表われる表皮レスタイプの車両用サンバイザが知られていた（例えば、特許文献１）。
特許文献１によるとバイザ本体は、板状の基体と、その基体の外周に沿って形成された枠体とを備えていた。また枠体は、第一構成体と第二構成体を厚み方向に結合することで形成されており、第一構成体と第二構成体は、複数の嵌合構造によって結合していた。
しかし第一構成体と第二構成体の嵌合構造は、シンプルな構造ではなかった。
【０００３】
また特許文献２において超音波溶着が開示されていた。すなわち特許文献２によると、車両用サンバイザは、サポート軸を有しており、そのサポート軸は、一対の半割筒体が超音波溶着によって結合されていた。
そこで第一構成体と第二構成体を超音波溶着によって結合させる方法も考えられる。しかし超音波溶着は、超音波振動子を第一構成体または第二構成体に強く押し当てる必要があって、第一構成体または第二構成体に傷を付けてしまうおそれがあり、表皮レスタイプの車両用サンバイザには、適していない製造方法であると考えられる。
【０００４】
また、次の構成を備える車両用サンバイザも知られていた。すなわちバイザ本体の内部に電気部品を備える車両用サンバイザが知られていた（例えば、特許文献３）。特許文献３によるとバイザ本体は、第一構成体と第二構成体が厚み方向に重ねられ、その間にガレージドアを開閉するための送信装置（電気部品）が設けられていた。そして第一構成体と第二構成体は、表皮によって外表面が被覆されることで一体にされていた。
しかし送信装置を安定よく保持する観点から、第一構成体と第二構成体を結合させることが好ましいと考えられる。したがって第一構成体と第二構成体を特許文献２と同様にして超音波溶着によって結合する方法も考えられる。しかし電気部品は、振動に弱いものも少なくないため、超音波溶着の際に発生する振動によって破損してしまうおそれが考えられる。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−０１９４６１号公報
【特許文献２】
特開平１３−３２４１５３号公報
【特許文献３】
特開２００１−３１３６２８号公報（段落００１６〜００１８）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、バイザ本体が第一構成体と第二構成体を厚み方向に結合させることで形成される車両用サンバイザの製造方法であって、第一構成体と第二構成体を傷付けることなく、あるいは電気部品を破損させることなく、第一構成体と第二構成体を合理的に結合することができる車両用サンバイザの製造方法、および前記製造方法によって製造された車両用サンバイザを提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明は、上記各請求項に記載の通りの構成を備える車両用サンバイザの製造方法であることを特徴とする。
請求項１に記載の発明によると、表皮レスタイプの車両用サンバイザの製造方法であって、第一構成体と第二構成体は、熱可塑性樹脂を素材として形成される。また第一構成体は、第二構成体よりもレーザービームが透過しやすい高い透過係数を有し、第二構成体は、第一構成体よりもレーザービームを吸収しやすい高い吸収係数を有する。
そして第一構成体と第二構成体を厚み方向に重ね、第一構成体側からレーザービームを照射して、第一構成体を透過したレーザービームを第二構成体に吸収させ、これによって第一構成体と第二構成体を溶着する。
【０００８】
すなわち第一構成体にレーザービームを照射することで、レーザービームの一部が第一構成体を透過し、第二構成体に吸収される。したがって第二構成体は、レーザービームによって溶融する。また第一構成体は、第二構成体からの熱伝導によって溶融する。したがって第一構成体と第二構成体の界面が、レーザービームによって効率良く溶着する。
そのため第一構成体と第二構成体は、複雑な爪などを設けることなく容易な構成によって結合される。また第一構成体と第二構成体は、溶着によって結合するため強く結合する。
またレーザービームは、第一構成体に対して非接触状態で照射される。そのため第一構成体と第二構成体の外表面は、傷付けられるおそれが少なく、バイザ本体の外表面が傷付けられにくい。したがって本発明によると、表皮レスタイプの車両用サンバイザに適した特別な効果、すなわちバイザ本体が傷付けられにくいという効果を得ることができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明によると、電気部品を備える車両用サンバイザの製造方法であって、第一構成体と第二構成体は、熱可塑性樹脂を素材として形成される。また第一構成体は、第二構成体よりもレーザービームが透過しやすい高い透過係数を有し、第二構成体は、第一構成体よりもレーザービームを吸収しやすい高い吸収係数を有する。
そして第一構成体と第二構成体との間に電気部品を配設して第一構成体と第二構成体を厚み方向に重ね、第一構成体側であって電気部品を避けた位置にレーザービームを照射し、第一構成体を透過したレーザービームを第二構成体に吸収させ、これによって第一構成体と第二構成体を溶着する。
【００１０】
すなわち第一構成体にレーザービームを照射することで、レーザービームの一部が第一構成体を透過し、第二構成体に吸収される。したがって第二構成体は、レーザービームによって溶融する。また第一構成体は、第二構成体からの熱伝導によって溶融する。したがって第一構成体と第二構成体の界面が、レーザービームによって効率良く溶着する。
そのため第一構成体と第二構成体は、複雑な爪などを設けることなく容易な構成によって結合される。また第一構成体と第二構成体は、溶着によって結合するため強く結合する。
【００１１】
また車両用サンバイザは、ガレージドアを開閉するための送信装置（ＧＤＯ）などの電気部品を有している。そして電気部品は、振動に弱いＩＣなどの精密部品を有するものも少なくない。
これに対して本発明は、第一構成体と第二構成体をレーザービームによって溶着する。そしてレーザービームは、第一構成体と第二構成体にほとんど振動を与えず、また電気部品にもほとんど振動を与えない。したがって電気部品は、振動によって破損するおそれが少ない。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、請求項２に記載の車両用サンバイザの製造方法によって製造された車両用サンバイザであって、電気部品は、照明具である。そして照明具の発する光が、第一構成体を透過する構成になっている。
すなわち第一構成体は、第二構成体よりもレーザービームが透過しやく、第二構成体よりも透明度が高い。そして照明具の光は、第一構成体の透明性を利用して透過する。したがって車両用サンバイザは、第一構成体の性質を利用する照明具を有する。
なお照明具は、車内灯に利用される照明具であってもよいし、あるいは第一構成体を発光させ、バイザ本体の装飾性を高める（電飾する）照明具などであってもよい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
実施の形態１を図１〜４にしたがって説明する。
実施の形態１にかかる車両用サンバイザ１は、図１に示すように板状のバイザ本体２と、そのバイザ本体２に差し込まれてバイザ本体２を回動可能に支持する支軸１３を有する。また車両用サンバイザ１は、バイザ本体２の外表面に表皮が被覆されておらず、バイザ本体２が外表面に表れる表皮レスタイプの車両用サンバイザである。
【００１４】
支軸１３は、図１に示すように縦軸１３ａと横軸１３ｂとを有して略Ｌ字状に形成されている。そして横軸１３ｂにバイザ本体２が軸周り方向に回動可能に装着される。また縦軸１３ａは、取付ブラケット１４を介して車室天井面１０に回動可能に装着される。
したがってバイザ本体２は、横軸１３ｂ周りに回動されることで、車室天井面１０に沿う収納位置と、フロントガラス１１に沿うフロント位置とに回動する。またバイザ本体２は、支軸１３を縦軸１３ａ周りに回動させることでフロント位置とサイドガラス１２に沿ったサイド位置とに回動する。
【００１５】
また車両用サンバイザ１は、図１に示すようにバイザ本体２内に送信装置３を有する。この送信装置３は、ガレージドアを開閉するための装置（ＧＤＯ）であって、バイザ本体２に形成された開口部５５によって一部露出されている。すなわち送信装置３を操作するためのスイッチ３１と、スイッチ３１を押したことを確認するためのＬＥＤ３２が開口部５５によって露出されている。
また開口部５５は、収納位置における乗員側となるバイザ本体２の下側面に設けられている。そのため乗員は、バイザ本体２を収納位置にすることで送信装置３を操作することができる。
【００１６】
バイザ本体２は、図２に示すように厚み方向に重ねられる第一構成体４と第二構成体５を有する。第一構成体４は、収納位置におけるバイザ本体２の上側面を構成し、第二構成体５は、下側面を構成する。
第一構成体４と第二構成体５は、略板状の平面部４０，５０と、その平面部４０，５０の周縁から起立する側壁４１，５１を有する。すなわち第一構成体４と第二構成体５は、シェル状に形成されている。そして側壁４１，５１の先端同士を突き合わせた状態で第一構成体４と第二構成体５が結合され、第一構成体４と第二構成体５との間に中空部が形成される。すなわちバイザ本体２が中空板状に形成される。
【００１７】
第二構成体５は、図２に示すように送信装置３を取り付けるための取付部５４を有する。取付部５４は、平面部５０から突出する複数の突片によって形成されている。また第二構成体５は、送信装置３のスイッチ３１類を露出するための開口部５５を有する。
なお取付部５４は、第一構成体４側に形成される形態であってもよいし、第一構成体４と第二構成体５の両方に設けられる形態であってもよい。
【００１８】
送信装置３は、図２に示すように各種電子部品が実装された回路部３０と、回路部３０を保護するハウジング３３と、回路部３０へ電流を供給するためのリード線を有するハーネス３４を備える。
また支軸１３には、図１に示すように送信装置３へ電流を供給するためのハーネス２０が挿通されている。このハーネス２０の一端には、送信装置３のハーネス３４が接続され、他端には、車両のバッテリと電気的に接続されたハーネスが接続される。したがって回路部３０は、ハーネス２０，３４を介してバッテリと電気的に接続される。
また回路部３０は、無線の信号を発振する発振部を備え、スイッチ３１により信号を発振する。例えばガレージドアを開けるための信号、ガレージドアを閉めるための信号、あるいはガレージドアの動きを停止するための信号を発する。
【００１９】
第一構成体４と第二構成体５は、図３に示すようにレーザービームＬによって溶着されるために次の形態を備える。すなわち第一構成体４と第二構成体５は、どちらも熱可塑性樹脂を素材として形成される。例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ＡＢＳ樹脂等を素材として形成される。
また第一構成体４と第二構成体５は、異なるレーザービームＬの透過係数と、異なるレーザービームＬの吸収係数を有する。すなわち第一構成体４が第二構成体５よりも高い透過係数を有し、第二構成体５よりも低い吸収係数を有する。そして第二構成体５が、第一構成体４よりも低い透過係数を有し、第一構成体４よりも高い吸収係数を有する。
【００２０】
例えば第二構成体５は、熱可塑性樹脂を主材とし、その主材にレーザービームを吸収しやすい顔料を添加した材料から形成される。顔料は、例えばカーボンブラックである。
一方、第一構成体４は、熱可塑性樹脂に特別な添加物を添加していない材料（ナチュラル材料）、あるいは熱可塑性樹脂を主材とし、その主材にレーザービームが透過しやすい顔料を添加した材料から形成される。
【００２１】
次に、車両用サンバイザ１の製造方法を説明する。
（部材準備工程）先ず、図２に示すように第一構成体４、第二構成体５および送信装置３を準備する。
（組付け工程）そして第一構成体４と第二構成体５の間に送信装置３を配設して第一構成体４と第二構成体５を厚み方向に重ねる。
【００２２】
（レーザー溶着工程）次に、図３に示すように第一構成体４側から送信装置３を避けた位置にレーザービームＬを照射する。レーザービームＬは、図４に示すようにバイザ本体２の厚み方向に照射され、レーザービームＬの一部は、第一構成体４の側壁４１を透過する。そして第一構成体４を透過したレーザービームＬは、第二構成体５へ到達し、第二構成体５に吸収される。
第二構成体５は、側壁５１の先端面側の所定厚さ範囲５１ａにおいてレーザービームＬを特に吸収する。したがって側壁５１の先端面側の所定厚さ範囲５１ａがレーザービームＬのエネルギーを受けて発熱し溶融する。
一方、第一構成体４は、第二構成体５側からの熱伝導によって熱を受け、側壁４１の先端面側の所定厚さ範囲４１ａが溶融する。
【００２３】
そしてレーザービームＬを図３に示すようにバイザ本体２の周縁、すなわち第一構成体４および第二構成体５の側壁４１，５１に沿って除々に移動する。
したがって溶融した第一構成体４と第二構成体５は、相互に混じった状態で冷えて固まり、第一構成体４と第二構成体５の界面がレーザービームＬによって溶着する。そして第一構成体４と第二構成体５は、その外周縁のほぼ全周に渡って溶着する。
（軸体組付け工程）次に、図１に示すようにバイザ本体２に支軸１３を差込み、筒状のサポート軸１５をバイザ本体２に取付ける。
【００２４】
以上のようにして、車両用サンバイザ１が製造される。
すなわち第一構成体４と第二構成体５は、レーザービームＬによって溶着結合する。そのため第一構成体４と第二構成体５は、複雑な爪などを設けることなく容易な構成によって結合される。また第一構成体４と第二構成体５は、溶着によって結合するため強く結合する。
またレーザービームＬは、図４に示すようにビーム発生装置７から照射される。そしてビーム発生装置７は、第一構成体４に対して非接触状態でレーザービームＬを照射する。そのため第一構成体４と第二構成体５の外表面は、傷付けられるおそれが少なく、バイザ本体２の外表面が傷付けられにくい。したがって本形態によると、表皮レスタイプの車両用サンバイザ１に適した特別な効果、すなわちバイザ本体２が傷付けられにくいという効果を得ることができる。
【００２５】
また車両用サンバイザ１は、送信装置３を有する。この送信装置３は、振動に弱いＩＣなどの精密部品を有する。これに対して第一構成体４と第二構成体５は、レーザービームＬによって溶着されている。そしてレーザービームＬは、第一構成体４と第二構成体５にほとんど振動を与えず、また送信装置３にもほとんど振動を与えない。したがって送信装置３は、振動によって破損するおそれが少ない。
また第一構成体４と第二構成体５は、溶着によって強く結合する。そのため送信装置３が第一構成体４と第二構成体５によって安定よく支持される。例えば、送信装置３の重みによって第一構成体４と第二構成体５が離間してしまうおそれが少なく、送信装置３がバイザ本体２から脱落することを確実に防止する。
【００２６】
（実施の形態２）
実施の形態２を図５にしたがって説明する。
実施の形態２は、実施の形態１とほぼ同様に形成されている。しかし図５に示すように第一構成体４と第二構成体５の溶着部分の構造と、レーザービームＬの照射方向が異なる形態である。
【００２７】
すなわち第一構成体４は、側壁４１先端側に第二構成体５に向けて突出する突出部４２を有する。この突出部４２は、図５に示すようにバイザ本体２の外周側面の一部を構成する。
また第一構成体４は、突出部４２が薄肉状に形成されることでバイザ本体２の内側に形成された凹状の位置決め部４３を有する。
【００２８】
一方、第二構成体５は、側壁５１先端側に第一構成体４に向けて突出する突出部５２を有する。この突出部５２は、位置決め部４３によって位置決めされるとともに位置決め部４３内に収納される。そして突出部５２は、突出部４２に対してバイザ本体２の内周側に配設される。
【００２９】
したがって突出部４２，５２は、バイザ本体２の板面方向に積層された状態で配設される。すなわち突出部４２がバイザ本体２の外周側面側に配設され、突出部５２が内周内側に配設される。
また第二構成体５は、突出部５２が薄肉状に形成されることでバイザ本体２の外側に形成された凹状の位置決め部５３を有する。したがって位置決め部５３に突出部４２が位置決めされ、突出部４２が位置決め部５３に収納される。
かくして第一構成体４と第二構成体５は、位置決め部４３，５３によって容易に所定位置で厚み方向に積み重ねられる。
【００３０】
またレーザービームＬは、図５に示すようにバイザ本体２の外周側方からバイザ本体２の外周面に照射される。したがってレーザービームＬは、第一構成体４の突出部４２側に照射され、レーザービームＬの一部が突出部４２を透過し、突出部５２に吸収される。そのため突出部５２の一部がレーザービームＬのエネルギーによって発熱して溶融する。そして突出部４２が突出部５２からの熱伝導による熱によって溶融する。かくして突出部４２と突出部５２は、レーザービームＬによって溶着される。
【００３１】
またレーザービームＬは、第一構成体４と第二構成体５を小さな出力で溶着することもできる。すなわちレーザービームＬは、側壁４１の厚み方向に対して透過し、側壁４１の高さ方向には透過しない。したがってレーザービームＬは、第一構成体４の透過経路が短く、第一構成体４を透過しやすい。したがって第一構成体４と第二構成体５を溶着するためのレーザービームＬの出力を小さくすることができる。
【００３２】
（実施の形態３）
実施の形態３を図６，７にしたがって説明する。
実施の形態３は、実施の形態１とほぼ同様に形成されている。しかし実施の形態３の車両用サンバイザ１は、図６に示すようにミラーユニット６を備える。また車両用サンバイザ１は、図７に示すように照明具６３を備える。また図６に示すように第一構成体４が遮光位置におけるフロントガラス１１側に設けられ、第二構成体５が乗員対向面側に設けられている、という点などが実施の形態１と異なっている。
【００３３】
ミラーユニット６は、図６に示すようにバイザ本体２を遮光位置にした際の乗員対向面側に取付けられている。ミラーユニット６は、ミラー６０と、ミラー６０を保持する枠体６１と、枠体６１に取付けられた保護カバー６２を備える。
保護カバー６２は、透明または半透明の樹脂材から形成されており、照明具６３の光を透過する構成であるとともに、照明具６３を外傷から保護する。
【００３４】
照明具６３は、図７に示すように第一構成体４と第二構成体５との間に設けられている。この照明具６３は、光を発するランプ６４と、そのランプ６４への電源供給を制御する制御部６５を有する。なお照明具６３は、本発明の電気部品に相当する。
また照明具６３への電流供給は、実施の形態１と同様に支軸１３に挿通されたハーネスを介して車両のバッテリから供給される。
また図６，７への記載は、省略しているが、照明具６３とバッテリの間には、電源経路を開閉するためのスイッチが設けられている。例えばスイッチがバイザ本体２または車室天井面１０に設けられている。したがってスイッチをＯＮにすることで照明具６３に電流を供給することができる。
【００３５】
また照明具６３は、二つの利用形態で利用される。
すなわち一つめの利用形態は、バイザ本体２を遮光位置にしてランプ６４を発光させる利用形態である。この利用形態では、ランプ６４の光が図７に示すように保護カバー６２を透過し、乗員側（車室側）に差し込む。したがって照明具６３は、ミラー６０を利用する際の照明具として利用される。
【００３６】
また二つのめの利用形態は、バイザ本体２を収納位置にして（図６の仮想線位置にして）ランプ６４を発光させる利用形態である。バイザ本体２を収納位置にした場合、第一構成体４が車室内側（乗員側）に配設される。したがってランプ６４の光は、図７に示すように第一構成体４を透過し、車室内側に差し込む。
すなわち第一構成体４は、レーザービームＬを透過しやすい高い透過係数を有し、ランプ６４の光も透過しやすい形態になっている。したがって照明具６３は、第一構成体４を発光させ、バイザ本体２の装飾性を高める（電飾する）照明具として利用される。
【００３７】
また装飾効果（電飾効果）を向上させるために車両用サンバイザ１は、次の構成を備える構成が好ましい。すなわち模様や色彩を有する半透明フィルムを第一構成体４の表面に貼付する構成が好ましい。あるいは第一構成体４に所望の顔料を加える構成にすることが好ましい。例えば熱可塑性樹脂にレーザービームＬの透過係数の高い顔料を加え、その材料から第一構成体４を成形することが好ましい。
またランプ６４が制御部６５によって所望の間隔で点滅し、装飾効果を向上する形態であることも好ましい。
【００３８】
また車両用サンバイザ１は、次のように製造される。
すなわち（部材準備工程）先ず、第一構成体４、第二構成体５および照明具６３を準備する。（組付け工程）次に、第一構成体４と第二構成体５の間に照明具６３を配設した状態で、第一構成体４と第二構成体５を厚み方向に積み重ねる。（レーザー溶着工程）そしてレーザービームＬを第一構成体４側から当て、第一構成体４と第二構成体５を溶着する。
【００３９】
以上のようにして車両用サンバイザ１が製造される。
すなわち第一構成体４は、第二構成体５よりもレーザービームＬが透過しやすく、第二構成体５よりも透明度が高い。そして照明具６３の光は、第一構成体４の透明性を利用して透過する。したがって車両用サンバイザ１は、第一構成体４の性質を利用する照明具６３を有する。
また照明具６３は、二つの用途に利用される。したがってそれぞれの用途としての照明具を設ける必要がなく、車両用サンバイザ１は、少ない部品点数でこれらの用途を備える。
【００４０】
またレーザービームＬは、ビーム発生装置７から照射され（図４参照）、ビーム発生装置７は、第一構成体４に対して非接触状態でレーザービームＬを照射する。そのため第一構成体４と第二構成体５の外表面は、傷付けられるおそれが少なく、バイザ本体２の外表面が傷付けられにくい。そして本形態は、実施の形態１と同様に表皮レスタイプであり、本形態の製造方法によって特別な効果、すなわちバイザ本体２が傷付けられにくい効果が得られる。
【００４１】
また車両用サンバイザ１は、照明具６３を有し、照明具６３は、振動に弱い電気部品、例えば制御部６５に設けられたＩＣや、ランプ６４のフィラメントなどを有する。これに対して第一構成体４と第二構成体５は、レーザービームＬによって溶着される。そしてレーザービームＬは、第一構成体４と第二構成体５にほとんど振動を与えず、また照明具６３にもほとんど振動を与えない。したがって照明具６３は、振動によって破損するおそれが少ない。
【００４２】
（他の実施の形態）
また本発明は、実施の形態１〜３に限定されず、下記の形態であってもよい。（１）すなわち実施の形態３において、第一構成体と第二構成体が実施の形態２と同様な構成を備え、レーザービームが実施の形態２と同様にバイザ本体の外周側方から外周面に照射される形態であってもよい。
（２）また実施の形態３では、照明具の一利用形態として照明具がバイザ本体の装飾性を高めることに利用されていた。しかし第一構成体が透明性の高い材料から形成され、照明具が車内灯として利用される形態であってもよい。
【００４３】
【発明の効果】
本発明によれば、バイザ本体が第一構成体と第二構成体を厚み方向に結合させることで形成される車両用サンバイザの製造方法であって、第一構成体と第二構成体を傷付けることなく、あるいは電気部品を破損させることなく、第一構成体と第二構成体を合理的に結合させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】車両用サンバイザの斜視図である。
【図２】第一構成体、第二構成体および送信装置の斜視図である。
【図３】バイザ本体の組立工程図である。
【図４】バイザ本体の一部断面図である。
【図５】実施の形態２にかかるバイザ本体の一部断面図である。
【図６】実施の形態３にかかる車両用サンバイザの斜視図である。
【図７】図６のＡ−Ａ線断面矢視図である。
【符号の説明】
１…車両用サンバイザ
２…バイザ本体
３…送信装置
４…第一構成体
５…第二構成体
６…ミラーユニット
１０…車室天井面
１１…フロントガラス
１２…サイドガラス
６０…ミラー
６２…保護カバー
６３…照明具
６４…ランプ
【図１】
2004155270.tif 000003
【図２】
2004155270.tif 000004
【図３】
2004155270.tif 000005
【図４】
2004155270.tif 000006
【図５】
2004155270.tif 000007
【図６】
2004155270.tif 000008
【図７】
2004155270.tif 000009