(57)【要約】【課題】熟練工の判断に頼ることなく工具の残存寿命を考慮して自動的に適正に工具交換を行い、能率よく高精度にＮＣ加工を行うことができるＮＣデータを作成する方法を提供すること。【解決手段】基本ＮＣデータ記憶装置に記録された一連の基本ＮＣデータから検索される工具の標準加工長および工具の移動距離に基づいて、工具交換回数ｎおよび工具の実加工長を算出する。工具の移動距離が実加工長を超えれば、工具の交換が必要であると判定し、この工具と同一性状で、かつ残存加工長が実加工長以上の交換用の工具を選択するデータを含む工具交換ＮＣデータを作成して、基本ＮＣデータに追加する。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基本ＮＣデータ記憶装置に記憶された一連の基本ＮＣデータから検索される工具の標準加工長および加工に必要な工具の移動距離に基づいて、工具交換回数ｎおよび前記標準加工長以下の工具の実加工長を算出し、
次いで、同一性状の工具を選択してｎ回交換するとともに同一性状の工具を用いて前記実加工長だけ各々加工させるのに必要な工具交換ＮＣデータを作成し、
この工具交換ＮＣデータを一連の基本ＮＣデータに追加して、一連の実行ＮＣデータを作成する方法であって、
工具の生涯加工長情報および累積加工長情報を含めた工具情報ファイルを用意し、
工具交換ＮＣデータを作成する際に、選択する同一性状の工具を、前記工具情報ファイルを検索して、生涯加工長から累積加工長を減じて算出した残存加工長が前記実加工長以上の工具とすることを特徴とするＮＣデータ作成方法。
【請求項２】
一連のＮＣ加工が終了した後に、使用した工具を研磨し、各寸法測定し、その後、工具情報ファイルの累積加工長情報および残存加工長情報を修正する請求項１に記載のＮＣデータ作成方法。
【請求項３】
工具情報ファイルに工具の使用状況情報が含まれ、工具交換ＮＣデータを作成する際に、使用中の工具は選択対象から削除する請求項１または２に記載のＮＣデータ作成方法。
【請求項４】
工具情報ファイルに工具の使用状況情報が含まれ、工具交換ＮＣデータを作成する際に、選択した工具の使用状況情報を“使用可”から“使用不可”に修正し、その工具を選択対象から削除する請求項１または２に記載のＮＣデータ作成方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載のＮＣデータ作成方法にて作成した実行ＮＣデータに基づいて、ＮＣマシンを動作させてＮＣ加工を行うことを特徴とするＮＣ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンピュータを用いてＮＣデータを作成する方法に関し、詳しくは工具の交換に必要な工具交換ＮＣデータを自動的に一連の基本ＮＣデータに追加して、一連の実行ＮＣデータを作成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＮＣマシンに装備されている工具は、加工精度や寿命を考慮して適当な時期に交換する必要がある。特許第２９７２０４８号の発明では、一つの加工を行うためのＮＣデータ毎に、ＮＣマシンに取り付けられた１本の工具で加工可能な最長の加工距離（標準加工長）を考慮している。つまり、ＮＣデータ記憶装置に記録された一連のＮＣデータを逐次読み出し、読み出されたＮＣデータの工作物材質及び工具情報を検索キーとして、予め用意した工具標準加工データファイルを検索し、これにより工具の標準加工長を求める。一方、読み出されたＮＣデータに基づいて加工に必要な工具の移動距離Ｍを求め、工具の標準加工長及び工具の移動距離Ｍに基づいて、工具の移動距離Ｍ分の加工を行うのに必要な工具交換回数ｎ、工具交換に伴って必要となる工具の総数（ｎ＋１）、及び工具の移動距離Ｍを工具の総数（ｎ＋１）で割り算した工具１本当りの実加工長Ｍ／（ｎ＋１）を求める。この実加工長は標準加工長より短い加工長である。その後、同一性状の工具をｎ回交換するとともに工具を用いて前記実加工長だけ各々加工させるのに必要なＮＣデータを作成し、このＮＣデータを一連のＮＣデータに追加するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許第２９７２０４８号の発明では、上述のようにして作成した一連のＮＣデータに基づいてＮＣマシンを動作させ、加工が終了した後は、使用した各工具の加工長のデータは保存されていなかった。本来、工具は１回だけの加工に使用されるのではなく、使用された工具は研磨され、別の加工に繰り返し使用される。従来では、工具がこれまでどれだけの加工距離に使用され、あとどれだけの加工距離に使用できるのかといった工具の残存寿命（残存加工長）は、熟練工の判断に委ねられており、熟練工が不在の場合には判断できなくなり、工具の折れや破損などによる加工の中断、加工面精度の均一化に支障をきたすおそれがあった。
【０００４】
そこで、本発明の主要な目的は、熟練工の判断に頼ることなく工具の残存寿命を考慮して自動的に適正に工具交換を行うことができるＮＣデータの作成方法、およびこのＮＣデータに基づいてＮＣ加工を行うＮＣ加工方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明に係るＮＣデータ作成方法は、基本ＮＣデータ記憶装置に予め記憶された一連の基本ＮＣデータから検索される工具の標準加工長および加工に必要な工具の移動距離に基づいて、工具交換回数ｎおよび前記標準加工長以下の工具の実加工長を算出し、
次いで、同一性状の工具を選択してｎ回交換するとともに同一性状の工具を用いて前記実加工長だけ各々加工させるのに必要な工具交換ＮＣデータを作成し、
この工具交換ＮＣデータを一連の基本ＮＣデータに追加して、一連の実行ＮＣデータを作成する方法であって、
工具の生涯加工長情報および累積加工長情報を含めた工具情報ファイルを用意し、
工具交換ＮＣデータを作成する際に、選択する同一性状の工具を、前記工具情報ファイルを検索して、生涯加工長から累積加工長を減じて算出した残存加工長が前記実加工長以上の工具とするものである。
【０００６】
つまり、本発明は、コンピュータを用いてＮＣデータを作成するにあたり、一つの工作物を対象とするＮＣ加工の開始から終了までの一連の基本ＮＣデータに対して、使用する工具の残存加工長（残存寿命）を考慮したうえで工具の交換に必要な工具交換ＮＣデータを作成し、この工具交換ＮＣデータを自動的に基本ＮＣデータに挿入して、実際にＮＣ加工を行うための一連の実行ＮＣデータを作成する方法である。ここで、同一性状の工具とは、加工対象とする工作物材質、工具の種類、工具径、工具材質、工具角半径、工具刃数、工具刃長、標準加工長等が同じ工具を意味する。
【０００７】
本発明によれば、各工具の標準加工長、生涯加工長、累積加工長、残存加工長等をデータ化し、交換用として選択する同一性状の工具を、残存加工長が実加工長以上の工具とするデータを含む一連の実行ＮＣデータが作成されるので、ＮＣ加工の途中で工具を交換する際に、交換するタイミング、交換する工具の選定等を熟練工の判断に頼ることなく自動的に適正に行うことができ、工具の折れや破損などによる加工の中断を防止することができる。また、ＮＣ加工に使用される各工具の加工長を等しくすることができるので、加工面精度が均一となり、加工精度が向上する。例えば、工具を３本使用する場合、１本目と２本目の繋ぎ部分の加工面、および２本目と３本目の繋ぎ部分の加工面で、直前の工具の磨耗分の段差が発生する可能性があるため、各工具の加工長を均等にすることでその段差を少しでも小さくすることができる。また、各工具の加工長を均等にできることから、使用後の各工具の磨耗量がほぼ同じとなり、各工具の磨耗量管理が容易となるとともに、各工具の研磨を同じ具合に行うことができ、工具研磨を容易かつ効率よく行うことができる。この結果、本発明は、工具の種類や工作物の材質の多様化に十分対応することが可能となる。
【０００８】
本発明において、一連のＮＣ加工が終了した後に、使用した工具を研磨し、各寸法測定し、その後、工具情報ファイルの累積加工長情報および残存加工長情報を修正するのが好ましい。このようにすれば、新たな実行ＮＣデータを作成する際に、最新の工具情報を確認することができるので、残存加工長が実加工長よりも短い工具を選択することがなく、実行ＮＣデータの作成ミスが防止される。つまり、残存加工長が実加工長よりも短い工具を選択した場合、この工具の使用は加工面精度の均一性を損なうおそれがあるため、残存加工長が実加工長（あるいは標準加工長）よりも長い工具を選択し直した実行ＮＣデータに修正しなければならず、修正に手間と時間がかかったり、修正の際にさらにミスが入り込むおそれがあるが、本発明ではこのような問題がなく、正確な実行ＮＣデータを能率よく作成することができる。
【０００９】
本発明において、工具情報ファイルに工具の使用状況情報が含まれ、工具交換ＮＣデータを作成する際に、使用中の工具は選択対象から削除するのが好ましい。すなわち、実行ＮＣデータを作成する際に、使用中の工具は選択されない。したがって、使用中の工具でのＮＣ加工に関係なく別のＮＣマシンで並行して加工作業を行うことができる。あるいは、ＮＣマシンが１台の場合では、使用中の工具でのＮＣ加工が終了すれば、次のＮＣ加工を直ちに開始することができる。つまり、加工終了後は、工具を研磨し、各寸法を測定、検査して次の加工に使用できるかどうか判断するための待ち時間を要するので、本発明ではロスタイムを作らずに効率よくＮＣ加工を開始できる。
【００１０】
また、工具情報ファイルに工具の使用状況情報が含まれ、工具交換ＮＣデータを作成する際に、選択した工具の使用状況情報を“使用可”から“使用不可”に修正し、その工具を選択対象から削除するのが好ましく、このようにすれば、実行ＮＣデータの作成時に、一度選択した同じ工具は選択できず、実行ＮＣデータの作成ミスが防止される。これによって、選択した工具をいちいち確認しなくても、異なる実行ＮＣデータをミスなく連続的に効率よく作成することができる。
【００１１】
また、本発明は、別の観点によれば、上述したＮＣデータ作成方法によって作成した実行ＮＣデータに基づいて、ＮＣマシンを動作させてＮＣ加工を行うＮＣ加工方法を提供することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に係るＮＣデータ作成方法を図面に基づいて説明する。なお、本発明は実施の形態に限定されるものではない。
【００１３】
図１は本発明の実施の形態に係るＮＣデータ作成方法を説明するプログラムフローチャートであり、図２は図１に続くフローチャートであり、図３は図２に続くフローチャートであり、図４は加工終了後の工具情報更新のためのフローチャートであり、図５は同実施の形態における基本ＮＣデータに含まれる加工毎のＮＣデータの構成と内容を示した説明図であり、図６は同実施の形態における工具標準加工データファイルの内容を表す説明図であり、図７は同実施の形態における工具情報ファイルの内容を表す説明図であり、図８は同実施の形態における基本ＮＣデータの構成を表す説明図であり、図９は同実施の形態におけるプログラム処理して作成した実行ＮＣデータの構成を表す説明図である。
【００１４】
本発明は、ＣＡＭ装置などのコンピュータを用いてＮＣデータを作成するにあたり、一つの工作物に対して一つ乃至複数の加工を行うＮＣ加工において、各加工の開始から終了までのＮＣデータを含んだ一連の基本ＮＣデータに対して、使用する工具の残存加工長（加工余命）を考慮したうえで工具の交換に必要な工具交換ＮＣデータを作成し、この工具交換ＮＣデータを自動的に基本ＮＣデータに挿入して、実際にＮＣ加工を行うための一連の実行ＮＣデータを作成する方法である。図１〜図４に示すように、コンピュータには基本ＮＣデータ記憶装置１、工具標準加工記憶装置２、別のＮＣデータ記憶装置３、実行ＮＣデータ記憶装置４、工具情報記憶装置５が備えられるとともに、図示省略のデータ入力装置、表示装置等が備えられている。一連の基本ＮＣデータはコンピュータを用いて作成されており、シーケンシャルファイルの形式で基本ＮＣデータ記憶装置１に記録されている。
【００１５】
基本ＮＣデータ記憶装置１に記憶される一連の基本ＮＣデータは、工具交換ＮＣデータを追加挿入するプログラム処理前のデータであって、図５に示すように、工作物情報、工具番号情報、工具情報、加工開始情報、工具移動命令情報、加工終了情報から構成されている。
【００１６】
工作物情報は、加工を施すべき工作物の材質を表す。工具番号情報は、ＮＣマシンに装備された各工具に割り当てた番号である。工具情報は、工具の種類（荒、中、仕上げ、ドリル、エンドミル、リーマなど）、工具材質、工具径、工具角半径、工具刃長、工具刃数、標準加工長のデータから構成されている。加工開始情報は、工具の移動開始点、工具の回転数、工具の移動方向、切削油の起動命令のデータから構成されている。工具移動命令情報は、工具の送り速度、工具の移動点のデータから構成されている。加工終了情報は、工具の移動終了点、工具の回転停止命令、切削油の停止命令のデータから構成されている。
【００１７】
図６は、工具標準加工記憶装置２に記憶される工具標準加工データファイルを示し、この工具標準加工データファイルは、ＮＣマシンに取り付けられた工具に関するデータベースであって、上述の工作物材質（この場合、Ｓ５５Ｃ、ＳＫＤ、ＳＫＳ）、工具径、工具材質、工具角半径、工具刃数、工具刃長、標準加工長の詳細データが含まれている。ここで標準加工長とは、ＮＣマシン（加工機）に取り付けられた１本の工具で加工可能な最長の加工距離をいう。例えば、刃長５０ｍｍ、刃数４枚、工具径φ２０ｍｍ、工具鋼の荒加工用エンドミルを用いて、工作物材質がＳ５５Ｃで表される工作物を加工したときには、標準加工長がどれ位かということを予め実験的（又は経験的）に求めておく。標準加工長が１０ｍであるということが判れば、このデータを工具標準加工記憶装置２に予め記憶させておく。
【００１８】
図７は、工具情報記憶装置５に記憶された工具情報ファイルを示し、この工具情報ファイルは、これまで使用してきた工具の累積の寿命情報に関するデータベースであって、管理番号、工具の種類、工具径、工具材質、工具角半径、工具刃数、工具刃長、生涯加工長、累積加工長、残存加工長、使用状況のデータから構成されている。ここで、管理番号とは、保管されている個々の工具固有の番号をいい、生涯加工長とは、繰り返し使用する工具の使用可能な加工距離をいい、累積加工長とはこれまで繰り返し使用した加工距離を足しあわせた加工距離をいい、残存加工長とは（生涯加工長−累積加工長）で、工具があとどれだけ使用できるかを表す残りの加工距離をいい、使用状況とは現在工具が使用できるか否かの状態を表しており、工具情報ファイルに無記載であれば使用可能、使用中と記載なら使用不可能な状態をいう。例えば、刃長５０ｍｍ、刃数４枚、工具径φ２０ｍｍ、工具鋼の荒加工用エンドミルの生涯加工長は、工具メーカから入手または予め実験的（又は経験的）に求めておく。生涯加工長が３００ｍであるということが判れば、このデータを工具情報記憶装置４に予め記憶させておく。
【００１９】
次に一連の基本ＮＣデータに対して工具交換に必要な工具交換ＮＣデータを自動的に追加挿入して、実際にＮＣ加工を行うための一連の実行ＮＣデータを作成するプログラムについて説明する。なお、本実施の形態では、一つの工作物に二つの加工を行うＮＣ加工の場合を説明する。
Ｓ１：まず、図１に示すＮＣデータ記憶装置１から基本ＮＣデータを読み出す
。
この基本ＮＣデータには、一つ目の加工に関するＮＣデータ（説明の都合上ＮＣデータ１とする）と、二つ目の加工に関するＮＣデータ（説明の都合上ＮＣデータ４とする）とが含まれている（図８参照）。
Ｓ２：基本ＮＣデータのＮＣデータ１、４中の加工開始情報、工具移動命令情報、加工終了情報に基づいて、一つ目の加工および二つ目の加工について、工
具が切削送りで移動する距離を算出する。
Ｓ３：その後、工作物材質、工具情報（工具径、工具材質、工具角半径、工具
刃数、工具刃長）のデータを検索キーとして工具標準加工データファイルを検索し、これにより標準加工長のデータを求める。
Ｓ４：上記の工具の移動距離を標準加工距離で割り算し、これにより各加工について、工具の交換回数および使用する工具の総本数を算出する。工具の交換回数をｎ、工具の移動距離をＭとすると、Ｍ／（ｎ＋１）の演算を行い、これにより工具の１回当りの実加工長を求める。
例えば、一つ目の加工において、工具の標準加工長が１０ｍで工具の移動距離Ｍが２７ｍの場合、工具の交換回数ｎは２回、使用する工具の本数（ｎ＋１）は３本、工具の実加工長Ｍ／（ｎ＋１）は９ｍとなる。また、工具の標準加工長が３０ｍで工具の移動距離Ｍが２７ｍの場合、工具の交換回数ｎは０回、使用する工具の本数（ｎ＋１）は１本、工具の実加工長Ｍ／（ｎ＋１）は２７ｍとなる。
【００２０】
ステップ１からステップ５までの処理をＮＣデータ１、２について行い、別のＮＣデータ記憶装置３（図２参照）に一時待避させておく。そして、この処理が終了すれば、図２に示すプログラムに移行する。
【００２１】
Ｓ６：まず、ＮＣデータ記憶装置３からＮＣデータ１（図８参照）を逐次読み出す。
Ｓ７：そして、逐次読み出したＮＣデータ１を実行ＮＣデータ記憶装置４に逐次書き込む。
Ｓ８：その後、ＮＣデータ１の各情報（加工開始情報１、工具移動命令情報１、加工終了情報１等のデータ）に基づき、工具の移動距離を求める。
Ｓ９：次に、一つ目のＮＣ加工において、工具の交換を行う必要があるか否かを判定する。工具の移動距離が工具の実加工長以下である場合は、工具の交換を行う必要が無いと判定して二つ目のＮＣ加工に対応するＮＣデータ４の読込みを行い（Ｓ６）、その後は上記Ｓ７〜Ｓ９と同様の処理を行う。一方、工具の移動距離が工具の実加工長を超えた場合、工具の交換が必要であると判定しＳ１０に移行する。
Ｓ１０：一つ目のＮＣ加工に使用する工具と同一性状の交換用の工具を、工具情報ファイルから検索する。この工具検索については図３に示すプログラムに移行する。
【００２２】
Ｓ３１：工具情報（工具径、工具材質、工具角半径、工具刃数、工具刃長、生涯加工長、使用状況等）のデータを検索キーとして、工具情報ファイル（図７参照）を検索する。
Ｓ３２：検索した工具の使用状況が使用中であれば使用不可能となり、Ｓ３１に移行して同じ工具情報で別の工具を検索する。一方、検索した工具の使用状況が無記載であれば使用可能となり、Ｓ３３に移行する。
Ｓ３３：検索した工具の残存加工長を読込む。
Ｓ３４：読込んだ残存加工長が実加工長未満であれば、この検索した工具は使用不可能となり、Ｓ３１に移行して同じ工具情報で別の工具を検索する。一方、検索した工具の残存加工長が実加工長以上であれば使用可能となり、Ｓ３５に移行する。
Ｓ３５：残存加工長が実加工長以上の工具を使用することとして使用状況を無記載（使用可能）から使用中（使用不可能）に修正し、工具情報ファイルに書き込む。ここで検索された工具の管理番号で保管されている工具を使用することになる。
【００２３】
図２に示すプログラムに戻り上記工具検索（Ｓ１０）の後、
Ｓ１１：工具交換に伴って必要な工具交換ＮＣデータを作成する。
Ｓ１２：そして、作成した工具交換ＮＣデータを、実行ＮＣデータ記憶装置４のＮＣデータ１の次に付加する（図９参照）。
【００２４】
上記Ｓ１１およびＳ１２の処理についてより詳しく説明する。
Ｓ１１では、まず、ＮＣデータ１の工具番号（この場合、工具番号１）等のデータを参照して、その工具（工具番号１）と同一性状の工具およびその工具番号を決定する。この際、交換用として選択する工具は、基本ＮＣデータ記憶装置１および別のＮＣデータ記憶装置３に登録されておらず、かつ最小の工具番号のものを選択して決定する。工具交換回数がｎ回であれば、ｎ個分の工具番号を決定する。例えば、ｎ＝２であれば２個分の工具番号（ここでは２、３とする）を決定する。なお、この際、工具番号をオペレータがマニュアルで決定するようにしてもよい。新たな工具番号２、３が決まれば、この工具番号２、３の工具を用いて加工するためのＮＣデータ２、ＮＣデータ３を作成する。このＮＣデータ２、３はＮＣデータ１の工具情報、加工開始情報、工具移動命令情報、加工終了情報等のデータに基づいて作成される。工具番号１の工具から工具番号２の工具へと交換させるのに必要な工具移動命令情報等は予め別のＮＣデータ記憶装置３に用意されているので、このデータを参照してＮＣデータ２を作成する。また、工具番号２の工具から工具番号３の工具へと交換させるのに必要な工具移動命令情報等も予め別のＮＣデータ記憶装置３に用意されているので、このデータを参照してＮＣデータ３を作成する。
そして、ＮＣデータ２、３が作成されれば、Ｓ１２において、ＮＣデータ２、３が実行ＮＣデータ記憶装置１に転送されてＮＣデータ１の次に順に追加される。
【００２５】
以上のように一つ目のＮＣ加工に関するプログラム処理が終了すると、次の二つ目のＮＣ加工のＮＣデータ４の読込みを行い（Ｓ６）、その後は上記ＮＣデータ１の処理と同様に、工具交換が不要な場合はＮＣデータ４を実行ＮＣデータ記憶装置４に書き込んで、ＮＣデータ３の次にＮＣデータ４を付加して一連の実行ＮＣデータの作成を終了し、工具交換が必要な場合は、交換回数と同数の工具番号を決定し、実行ＮＣデータ記憶装置４に書き込んだＮＣデータ４の次に、作成した工具交換ＮＣデータ（例えばＮＣデータ５）を付加して一連の実行ＮＣデータの作成を終了する。本実施の形態では、二つ目のＮＣ加工には工具交換が不要である場合を例示しており、作成された実行ＮＣデータは、図９に示すように、ＮＣデータ１とＮＣデータ４との間に、新たに作成されたＮＣデータ２、３が挿入されたものとなる。
【００２６】
この実行ＮＣデータ記憶装置４に格納された一連の実行ＮＣデータを用いてＮＣマシンを動作させると、以下のような動作となる。ここでは、一つ目のＮＣ加工について、工具の標準加工長が１０ｍで、工具の総移動距離が２７ｍの場合、工具の交換回数ｎは２回、工具の実加工長は９ｍである例について説明する。
まず、実行ＮＣデータ中のＮＣデータ１に基づいて工具番号１の工具で加工距離が９ｍになるまで加工し、その後一旦加工を中止する。そして、ＮＣデータ２に基づいて、工具番号１の工具を、それと同一性状の工具である工具番号２の工具に自動的に交換し、工具番号２の工具でも加工距離が９ｍになるまで加工し、その後一旦加工を中止する。そして、ＮＣデータ３に基づいて、工具番号２の工具を、それと同一性状の工具である工具番号３の工具に自動的に交換し、工具番号３で残りの加工距離９ｍを加工する。このようにして一つ目のＮＣ加工が終了する。なお、その後は、ＮＣデータ４に基づいて二つ目のＮＣ加工が工具番号４の工具にて行われ、二つ目のＮＣ加工が終了すれば、一連のＮＣ加工が終了する。
【００２７】
本発明によれば、各工具の標準加工長、生涯加工長、累積加工長、残存加工長等をデータ化することで、ＮＣ加工において工具を交換するタイミング、交換する工具の選定等を熟練工の判断に頼ることなく自動的に適正に行うことができ、かつ工具の折れや破損などによる加工の中断が防止されたＮＣ加工を行うことができる。また、各工具の加工長が均一であり、個々の工具の寿命（加工余命）も考慮しているので、同一性状の工具を複数本に分けて加工する場合でも、加工面精度の均一化や加工精度の向上を図ることができる。
【００２８】
図４は、ＮＣマシンを動作させ、加工終了後の操作のフローチャートを表している。
Ｓ４１：ＮＣマシン（加工機）から工具を取外す。
Ｓ４２：取外したそれぞれの工具の工具情報を管理番号をキーとして工具情報ファイルを検索し、残存加工長を読み取る。
Ｓ４３：残存加工長が０に近く、次の加工には使えないとオペレータが判断（例えば、残存加工長が標準加工長未満であれば次の加工に使用できない可能性が高くなる）すればＳ４４に移行し、一方、残存加工長が次の加工にも十分使えると判断（例えば、残存加工長が標準加工長以上であれば次の加工に使用できる）すればＳ４５に移行する。
Ｓ４４：工具情報ファイルからこの工具の管理番号の工具情報を抹消するとともに、工具も廃棄する。
Ｓ４５：工具を研磨し、各寸法を測定する。なお、工具の加工長が短い場合、先に各寸法を測定し、磨耗していないと判断すれば研磨をしなくてもよい。
Ｓ４６：工具情報ファイルの工具情報を修正する。すなわち、工具径、工具角半径、工具刃数、工具刃長、累積加工長、残存加工長を加工前の値から加工後の新たな値に修正するとともに、使用状況情報を使用中（使用不可能）から無記載（使用可能）に修正する。ここで、累積加工長は、加工前の値に実加工長を加えた値を新たな累積加工長として修正し、残存加工長は、生涯加工長から新たな累積加工長を引き算した値を新たな残存加工長として修正する。
Ｓ４７：工具を次の加工まで保管する。
【００２９】
このように、本発明によれば、ＮＣ加工終了後に、使用した工具を研磨し、各寸法を測定し、次の加工に使用できるか否かを判断し、工具の工具情報を修正するので、新たな実行ＮＣデータを作成する際に、最新の工具情報を確認することができる。したがって、実際とは異なる工具情報に基づいて実行ＮＣデータを作成ミスするということがなく、時間と手間のかかるミスの修正を抑制することができ、適正な実行ＮＣデータを能率よく作成することができる。
【００３０】
（他の実施の形態）
１．上記実施の形態では、工具の交換が必要か否かを判定するに当たり、工具の実加工長に基づいて判定したが、工具の標準加工長に基づいて判定してもよい。つまり、工具の移動距離が標準加工長以下であれば工具交換の必要がないと判定し、工具の移動距離が標準加工長を越えると工具交換が必要であると判定してもよい。
２．上記実施の形態では、交換する工具が使用可能か否かを判定するに当たり、工具の実加工長に基づいて判定したが、工具の標準加工長に基づいて判定してもよい。つまり、工具の残存加工長が標準加工長未満であれば使用不可能と判定し、工具の残存加工長が標準加工長以上であれば使用可能であると判定してもよい。
３．上記実施の形態では、一連のＮＣ加工終了後に、工具情報の累積加工長情報および残存加工長情報を修正したが、加工終了後に修正せずに、上記ステップ３５において累積加工長情報および残存加工長情報を加工後の値として予め修正しておいてもよい。
【００３１】
【発明の効果】
本発明に係るＮＣデータ作成方法によれば、各工具の標準加工長、生涯加工長、累積加工長、残存加工長等をデータ化し、交換用として選択する同一性状の工具を、残存加工長が実加工長以上の工具とするデータを含む一連の実行ＮＣデータが作成されるので、ＮＣ加工の途中で工具を交換する際に、交換するタイミング、交換する工具の選定等を熟練工の判断に頼ることなく自動的に適正に行うことができ、工具の折れや破損などによる加工の中断を防止することができる。また、ＮＣ加工に使用される各工具の加工長を等しくすることができるので、加工面精度が均一となり、加工精度が向上する。また、各工具の加工長を等しくすることができることから、使用後の各工具の磨耗量がほぼ同じとなり、各工具の磨耗量管理が容易となるとともに、各工具の研磨を同じ具合に行うことができ、工具研磨を容易かつ効率よく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るＮＣデータ作成方法を説明するプログラムフローチャートである。
【図２】図１に続くフローチャートである。
【図３】図２に続くフローチャートである。
【図４】同実施の形態における加工終了後の工具情報更新のためのフローチャートである。
【図５】同実施の形態における基本ＮＣデータに含まれる加工毎のＮＣデータの構成と内容を示した説明図である。
【図６】同実施の形態における工具標準加工データファイルの内容を表す説明図である。
【図７】同実施の形態における工具情報ファイルの内容を表す説明図である。
【図８】同実施の形態における基本ＮＣデータの構成を表す説明図である。
【図９】同実施の形態におけるプログラム処理して作成した実行ＮＣデータの構成を表す説明図である。
【符号の説明】
１　基本ＮＣデータ記憶装置
２　工具標準加工記憶装置
３　ＮＣデータ記憶装置
４　実行ＮＣデータ記憶装置
５　工具情報記憶装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2004034230.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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