(57)【要約】【課題】耐熱性、耐溶剤性に加え、特に剛性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡シート、成形体および製造方法を提供する。【解決手段】密度０．１０〜０．３０ｇ／ｃｍ３で独立気泡率５０％以上のポリプロピレン系樹脂発泡シートであって、ポリプロピレン系樹脂等基材樹脂が無機充填材を５〜２０重量％含み、かつセル密度が１００個／ｍｍ３以上であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂押出発泡シート、該発泡シートを加熱成形して得られたポリプロピレン系樹脂発泡成形体、および前記ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
密度０．１０〜０．３０ｇ／ｃｍ３で独立気泡率５０％以上のポリプロピレン系樹脂発泡シートであって、無機充填材を５〜２０重量％含み、かつセル密度が１００個／ｍｍ３以上であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂押出発泡シート。
【請求項２】
無機充填材が、平均粒径１０μｍ以下のタルクであることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂発泡シート。
【請求項３】
請求項１または請求項２記載の発泡シートを加熱成形して得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体。
【請求項４】
２３０℃におけるメルトテンションが５ｇ以上のポリプロピレン系樹脂９５〜８０重量％と無機充填材５〜２０重量％とを溶融混練し、揮発型発泡剤を圧入し、押出発泡して得られる密度０．１０〜０．３０ｇ／ｃｍ３、独立気泡率５０％以上、セル密度が１００個／ｍｍ３以上であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法。
【請求項５】
無機充填材が、平均粒径１０μｍ以下のタルクであることを特徴とする請求項４記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はポリプロピレン系樹脂発泡シートに関する。更に詳しくは、断熱性、耐熱性、剛性に優れた緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く好適に利用可能なポリプロピレン系樹脂発泡シート、及び該発泡シートから成形された成形体、更には、該発泡シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては次のものがある。
【０００３】
【特許文献１】日本特許第２５２１３８８号（１頁〜４頁）
【０００４】
【特許文献２】特開２００１−３４８４５３号公報（２頁〜４頁）
【０００５】
【特許文献３】特開平１０−３３０５２２号公報（２頁〜４頁）
【０００６】
【特許文献４】特開２００２−１６６９７９号公報（２頁〜６頁）
熱可塑性樹脂からなる発泡シートは、一般に軽量で、断熱性や緩衝性が良好であり、加熱成形により成形体を得ることが可能であることから、ポリスチレン系樹脂やポリエチレン系樹脂を中心に、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く利用されている。また、近年では、耐熱性や、耐溶剤性に優れるポリプロピレン系樹脂も利用されるようになってきた。
しかし、ポリプロピレン系樹脂は、溶融時の粘度及び抗張力が低く、発泡時の気泡壁の強度が十分に保持されず、独立気泡率が高い発泡シートを得ることが困難であった。従来独立気泡率が高い発泡シートを得る手法として、特定の分子量並びに平衡コンプライアンスを有するポリプロピレン系樹脂を用いる方法（特許文献１）が提案されているが、より幅広い押出条件で、制御することが困難であり、断熱性を高めるために発泡体のセル密度を増やそうとすると独立気泡率が下がってしまうため、外観を含めたバランスのとれた発泡シートを得ることが困難である。
【０００７】
また、従来電子レンジ加熱調理などに対応した、食品包装容器としては、無機物であるタルクをポリプロピレン系樹脂に充填した非発泡シート（ＰＰフィラーシート）を熱成形して使用されている。しかし、断熱性に乏しく、内容物の温度の上昇により剛性を著しく低下する問題があるため、その使用方法について注意が必要となる。
一方、ポリプロピレン系樹脂発泡シートはＰＰフィラーシートと比較して、一般に断熱性が高く、ポリプロピレン系樹脂発泡シート等の熱可塑性樹脂発泡シートで厚さ方向のセル壁密度が８個／ｍｍ以上、かつ、厚さ方向と厚さ方向に垂直な方向とのセル壁密度比が２以上６未満である様な気泡構造を設けることにより、さらに断熱性に優れる（特許文献２）と報告されている。しかし、セル径を微細化させることは独立気泡率の低下を招きやすく、結果として発泡シート全体の剛性を低下させることにつながりやすいことから高い断熱性と高い剛性を両立させにくい。
また、発泡シートが、食品容器などに用いられる場合、発泡シート自体の剛性が満足でないと、電子レンジによる加熱調理時や、輸送時の衝撃や応力による容器の変形を引き起こしやすいという問題があった。これまで、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂および無機充填材を含む樹脂組成物を発泡させたシート（特許文献３）では、発泡倍率が低いため、経済性や、輸送時などの軽量性で劣っている。
また、ポリプロピレン系樹脂発泡層の、少なくとも片方にタルクを含む非発泡層を設けることで加熱時の容器剛性を高める手段が提案・実用化されている（特許文献４）。しかし、積層工程を必要とすることから製造工程が煩雑になることや、コストアップに繋がるため、安価かつ簡便に製造可能で、高剛性な耐熱性の高い発泡シートが市場に要望されている。
本発明はこれらのような問題を解決するためになされたものであり、安価でありながら、簡便に製造可能で、耐熱性、断熱性、剛性に優れたポリプロピレン系発泡シート及び該発泡シートの製造方法を提供するものである。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、断熱性、剛性に優れるポリプロピレン系樹脂発泡シートおよび、該発泡シートよりなる成形体を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、本発明に到達した。
すなわち、本発明は、
１．密度０．１０〜０．３０ｇ／ｃｍ３かつ独立気泡率５０％以上のポリプロピレン系樹脂発泡シートにおいて、ポリプロピレン系樹脂が無機充填材を５〜２０重量％含み、かつセル密度が１００個／ｍｍ３以上であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂押出発泡シート（請求項１）、
２．無機充填材が、平均粒径１０μｍ以下のタルクであることを特徴とする請求項１記載のポリプロピレン系樹脂押出発泡シート（請求項２）、
３．請求項１または請求項２記載の発泡シートを加熱成形して得られるポリプロピレン系樹脂発泡成形体（請求項３）、
４．２３０℃におけるメルトテンションが５ｇ以上のポリプロピレン系樹脂９５〜８０重量％、無機充填材５〜２０重量％を溶融混練し、揮発型発泡剤を圧入し、常圧下へ押出発泡して得られる密度０．１０〜０．３０ｇ／ｃｍ３、独立気泡率５０％以上、セル密度が１００個／ｍｍ３以上であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂押出発泡シートの製造方法（請求項４）、
５．無機充填材が、平均粒径１０μｍ以下のタルクであることを特徴とする請求項４記載のポリプロピレン系樹脂発泡シートの製造方法。
に関する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明により得られるポリプロピレン系樹脂発泡シートは、密度０．１０〜０．３０ｇ／ｃｍ３かつ独立気泡率５０％以上のポリプロピレン系樹脂発泡シートであり、ポリプロピレン系樹脂などの基材樹脂が無機充填材を５〜２０重量％含み、かつセル密度が１００個／ｍｍ３以上であることを特徴とする。
【００１１】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限はないが、プロピレンの単独重合体、またはエチレン、炭素数４以上のα−オレフィンから選ばれる１または２以上の共重合成分とプロピレンのランダム共重合体またはブロック共重合体、およびそれらから選択される２種以上の混合物等がある。更に、所望の形態の発泡シートの製造を容易にする目的で、イソプレンなどのモノマー及びラジカル重合開始剤との反応、または放射線照射などにより変性した樹脂でもよい。ポリプロピレン系樹脂が前記ランダム共重合体またはブロック共重合体である場合、共重合体中にしめるプロピレン成分の割合は７５％以上であることが、ポリプロピレン系樹脂の特徴である耐熱性や剛性が損なわれないことから好ましい。
【００１２】
また本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレートは、１０ｇ／１０分以下、さらには８ｇ／１０分以下であることが、押出発泡においてダイでの圧力保持が容易であることから好ましい。
【００１３】
本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂としては、特に制限はないが、２３０℃で測定したメルトテンションが５ｇ以上であることが、発泡倍率や気泡径、独立気泡径の制御を容易に製造しやすいことから好ましい。２３０℃で測定したメルトテンションが５ｇ未満である場合、発泡時のセル形成において十分な溶融張力が得難いため、セル膜を形成することが容易でなく、セルが破泡しやすくなる。なお、メルトテンションの測定には東洋精機製メルトテンションテスターを用い、２３０℃に加熱したポリプロピレン系樹脂を、口径１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、流入角４５°のオリフィスから１ｍ／ｍｉｎの速度で押出し、該押出物を張力検出用プーリーを通過させて１ｍ／ｍｉｎの速度から加速させながら巻き取り、該押出物が切断される際のテンション値を測定した。
【００１４】
また、本発明の基材樹脂として、上記ポリプロピレン系樹脂に、ポリエチレン、ポリ−１−ブテン、ポリ−４−メチル−１−ペンテン、エチレン−環状オレフィン共重合体などの他のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体などのポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネートなどのポリエステル系樹脂、エチレン・α−オレフィン共重合体などのゴムなどの１種または２種以上を混合して用いても良く、その場合、添加量を５０重量部未満となるように混合することが好ましい。添加量が５０重量部以上となると、耐熱性や、耐溶剤性などポリプロピレン系樹脂の特長が損なわれる場合がある。またポリプロピレン系樹脂と他の樹脂を混合して基材樹脂とする場合、相溶化剤を併用しても良い。相溶化剤を併用する場合、１０重量部を越えると押出発泡の長所である経済性が損なわれるほか、耐熱性や耐溶剤性が損なわれる場合がある。
【００１５】
本発明において用いられる無機充填材は、特に制限はないが、シリカ、ケイ藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、軽石粉等の酸化物、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム等の水酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト等の炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、亜硫酸カルシウムなどの硫酸塩、タルク、クレー、マイカ、アスベスト、ケイ酸カルシウム、モンモリロナイト、ベントナイト等のケイ酸塩、アルミニウム、鉄、亜鉛などの金属の粉末のうち１種または２種以上の無機充填材が好ましい。さらに、微細な発泡セルを持つ発泡シートを容易に製造でき、断熱性、剛性に優れた発泡シートを製造しやすいことから、平均粒径１０μｍ以下のタルクが、より好ましい。平均粒径が１０μｍより大きいと、独立気泡率が低下および剛性が低下しやすくなる。また、ポリプロピレン系樹脂との混合方法としては、無機充填材は樹脂と無機粉末のドライブレンドによって混合してもよいが、無機充填材がポリプロピレン系樹脂に均一に分散される必要があることから、無機充填材を樹脂中に均一に分散させる目的であらかじめポリプロピレン系樹脂全量と無機充填材をコンパウンド化する方法や、ポリプロピレン系樹脂に高濃度で溶融混合してマスターバッチ化したものを残量のポリプロピレン系樹脂と混合する方法等が挙げられ、これらの内、簡便性・経済性からポリプロピレン系樹脂に高濃度で溶融混合してマスターバッチ化したものを残量のポリプロピレン系樹脂と混合する方法がより好ましい。
【００１６】
次に、本発明においてポリプロピレン系樹脂発泡シートを製造する方法としては、例えば前記ポリプロピレン系樹脂などの基材樹脂と無機充填材および必要に応じて添加される各種添加剤をブレンダーで混合した後、押出機に供給し、樹脂が溶融したのち発泡剤を高温、高圧下に圧入して混合し、適性発泡温度まで冷却し、押出発泡させる方法が挙げられる。
【００１７】
無機充填材の添加量は、上記ポリプロピレン系基材樹脂（以下、「ポリプロピレン系樹脂」と総称する）が、無機充填材５〜２０重量％、好ましくは、５〜１５重量％、最も好ましくは、５〜１０重量％含むように配合される。
【００１８】
本発明において好ましい発泡剤としては、例えばプロパン、ブタン、イソブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素類、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサンなどの脂環式炭化水素類、クロロジフルオロメタン、ジクロロメタン、ジクロロフルオロメタン、トリクロロフルオロメタン、クロロエタン、ジクロロトリフルオロエタン、トリクロロテトラフルオロエタン、テトラクロロジフルオロエタンなどのハロゲン化炭化水素類、二酸化炭素、窒素、空気などの無機ガス、水などの１種または２種以上の揮発型発泡剤が好ましい。さらに、微細な発泡セルを持つ発泡シートを容易に製造でき、断熱性、剛性に優れた発泡シートを製造しやすいことから、二酸化炭素を含有していることが、より好ましい。
【００１９】
発泡剤の添加量は、発泡剤の種類および目標発泡倍率によって選択されるが、一般にポリプロピレン系基材樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部が好ましい。
【００２０】
また、発泡シートのセル密度を適宜の大きさに調整するために、必要に応じて、重炭酸ソーダとクエン酸の混合物、タルク、マイカなどの発泡核剤を併用してもよい。必要に応じて用いられる該発泡核剤の添加量は、一般に、樹脂組成物１００重量部に対して０．０１〜３重量部であることが好ましい。
【００２１】
また本発明の発泡シートは、断熱性や剛性、耐熱性、耐溶剤性などの物性を損なわない範囲で、発泡助剤、難燃剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、銅害防止剤、滑剤、顔料などの添加剤を適宜含有していても良い。
【００２２】
また、本発明の発泡シートの製造方法では、発泡シートの所望の幅を得る目的、または、所望の気泡構造を得る目的で、たとえば、押出発泡した後にマンドレルへの引取による延伸、空気の吹き付けによる冷却促進などをしてもよい。
上記製造方法により得られる本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの密度は０．１０〜０．３０ｇ／ｃｍ３が好ましく、さらに０．１５〜０．２５ｇ／ｃｍ３がより好ましい。密度が、０．３０ｇ／ｃｍ３より大きくなると発泡シートの単位面積あたりの樹脂量が多く必要となり、発泡シートの非発泡シートに対する優位点である軽量性、経済性が損なわれる傾向が生ずる。また、密度が０．１０ｇ／ｃｍ３より小さくなると、発泡シートの剛性が損なわれやすい傾向を持つ。
発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの独立気泡率は５０％以上が好ましく、さらに６０％以上がより好ましい。独立気泡率はより高いことが好ましいが、高すぎると表面性に影響することもあり得るので、一概にはいえないが、一般的には９８％程度までが好ましい。独立気泡率が５０％より小さい場合、発泡シートおよび該発泡シートを加熱成形した成形体の剛性の低下を招きやすい。製造の容易さと剛性を考慮すると６０〜９０％がより好ましい。
【００２３】
本発明におけるポリプロピレン系樹脂発泡シートの厚み、および幅は、特に制限はないが、厚みとしては、通常０．２〜１０ｍｍ、好ましくは、０．５〜５ｍｍ、最も好ましくは、０．８〜３ｍｍであり、幅としては、通常５０〜２０００ｍｍ、好ましくは、１００〜１５００ｍｍ、最も好ましくは、３００〜１２００ｍｍである。
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡シートは、後述の（１）式で規定されるセル密度が１００個／ｍｍ３以上であることが好ましく、さらに１５０個／ｍｍ３以上が好ましい。セル密度が１００個／ｍｍ３未満の場合、発泡シートの断熱性および剛性が低下しやすい傾向がある。
【００２４】
また、本発明における発泡シートは、プラグ成形や真空成形、圧空成形など加熱成形性に優れることから、プラグ成形、マッチド・モールド成形、ストレート成形、ドレープ成形、プラグアシスト成形、プラグアシスト・リバースドロー成形、エアスリップ成形、スナップバック成形、リバースドロー成形、フリードローイング成形、プラグ・アンド・リッジ成形、リッジ成形などの方法により表面平滑な、耐熱性、耐溶剤性、そして剛性、断熱性に優れた成形体を得ることができる。前記加熱成形は発泡シートを予備加熱した後に成形するものであるが、予備加熱の際に発泡シートの二次発泡などにより、密度や厚み、セル構造、独立気泡率が変化する場合がある。
【００２５】
また、本発明における発泡シートは表面印刷性や、加熱成形性などの改良や、さらなる剛性を得る目的のために、前記発泡シート表面に、熱可塑性樹脂からなる非発泡層を片面または両面に形成してもよい。前記熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン系樹脂、変性ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリエーテルスルホン酸系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂などを単独または２種以上組み合わせて用いることができるが、発泡シートとの接着性の点からポリプロピレン系樹脂が好ましい。前記非発泡層を成型する方法は特に限定されるものではなく、発泡シートを作成した後に、別途作成した非発泡フィルムを加熱または接着剤を用いてラミネートして成形してもよいし、発泡シート上に別途押出してラミネートしてもよい。
【００２６】
【実施例】
つぎに実施例および比較例に基づいて本発明の発泡シートについて説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定されるものではない。
（セル密度測定）
本発明の発泡シートの押出方向に垂直な断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて２５〜１００倍に拡大して観察し、視野中に観察される気泡の厚み方向１ｍｍ当たりに含まれるセル数と、幅方向１ｍｍ当たりに含まれるセル数を各１５点測定・平均した値をそれぞれＮＨＤ、ＮＴＤとした。また同様に押出される発泡シートに平行な断面の観察から、１ｍｍ当たりに含まれるセル数を各１５点測定・平均した値をＮＭＤとした。ＮＨＤ、ＮＴＤおよびＮＭＤからセル密度Ｎを（１）式により算出した。
Ｎ（個／ｍｍ３）＝ＮＨＤ（個／ｍｍ）×ＮＴＤ（個／ｍｍ）×ＮＭＤ（個／ｍｍ）…（１）
ＮＨＤ：発泡シートの厚み方向の１ｍｍあたりのセル数
ＮＴＤ：押出される発泡シートの幅方向の１ｍｍあたりのセル数
ＮＭＤ：押出される発泡シートに平行な方向の１ｍｍあたりのセル数
（発泡シートの密度測定）
ＪＩＳ−Ｋ６７６７に準じて、各発泡シートの比重を測定した。
（発泡シートの独立気泡率の測定）
ＡＳＴＭ　Ｄ−２８５６に記載の方法に準じ、エアピクノメータにより測定した。
（発泡シートの剛性評価）
クランプした発泡シートを３５０℃に設定したオーブン中に入れて、３０秒間予備加熱した後、２５℃に調節した金型を用いて、開口部１７５ｍｍ×１９８ｍｍ、底部１３５ｍｍ×１５７ｍｍ、深さ２８ｍｍのトレイ形状の成形体を作成する。対角をなす２つの角を固定した該成形体の中央部をφ１０ｍｍの円形の治具で押し、容器底部が押し下げられて１０ｍｍ変形した際の上記治具にかかる反発応力を測定した。上記反発応力が６００ｇｆ以上の場合、剛性の高い発泡シート（○）であると判断し、６００ｇｆ未満の場合、剛性が低い発泡シート（×）であると判断した。
実施例および比較例には次のポリプロピレン系樹脂を使用した。
ＰＰ−１：ポリプロピレン単独重合体（グランドポリマー社製Ｊ１０３ＷＢ、メルトインデックス３ｇ／１０分）１００重量部に対して、ラジカル発生剤としてｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（１分間半減期温度１５９℃）０．３２５重量部を配合し、リボンブレンダーを用いて５分間撹拌した。　この混合物を２軸押出機（（株）日本製鋼所製、ＴＥＸ４４）のホッパーから５０ｋｇ／ｈの供給速度で供給し、途中に設けた導入部よりイソプレンモノマーを定量ポンプを用いて０．２５ｋｇ／ｈの速度で供給し、ストランドを水冷、裁断することにより得た改質ポリプロピレン系樹脂（２３０℃におけるメルトテンション１３ｇ）。
ＰＰ−２：市販の高溶融張力ポリプロピレン（モンテル社製、Ｐｒｏｆａｘ　ＰＦ−８１４）（２３０℃におけるメルトテンション９．８ｇ）
ＰＰ−３：ポリプロピレン単独重合体（グランドポリマー社製Ｊ１０３ＷＢ）（２３０℃におけるメルトテンション０．８ｇ）
実施例および比較例には次のタルクマスターバッチを使用した。
【００２７】
無機充填材マスターバッチＡ：平均粒径４μｍ、丸尾カルシウム株式会社製　タルク分７０重量％マスターバッチ（ベース樹脂：ポリプロピレン）商品名ＳＫＺ−Ｔ７７８。
無機充填材マスターバッチＢ：前記ポリプロピレンＰＰ−１を３０重量部に対し、平均粒径７．４μｍのタルク（日本タルク株式会社製　ミクロエースＫ−１）７０重量部をドライブレンドし、２軸押出機（（株）日本製鋼所製、ＴＥＸ４４）のホッパーから５０ｋｇ／ｈの供給速度で供給し、ストランドを水冷、裁断することにより得たタルク分７０重量％マスターバッチ。
無機充填材マスターバッチＣ：平均粒径１２μｍ、日本タルク株式会社製　タルク分７０重量％マスターバッチ（ベース樹脂：ポリプロピレン）商品名タルペット７０Ｐ。
無機充填材マスターバッチＤ：平均粒径５μｍ、丸尾カルシウム株式会社製　タルク分６３重量％マスターバッチ（ベース樹脂：ポリプロピレン）商品名Ｄ−Ｗ６。
（実施例１）
ポリプロピレン系樹脂ＰＰ−１を１００重量部に無機充填材マスターバッチＡを１５重量部添加し、リボンブレンダーで撹拌混合した配合物（無機充填材含有量、９重量％）をφ６５−９０ｍｍタンデム押出機に供給し、２００℃に設定した第１段押出機（φ６５ｍｍ）中にて溶融させた後、発泡剤として液体二酸化炭素を前記ＰＰ−１に対し、１．１重量部圧入混合し、１６１℃に設定した第２段押出機（φ９０ｍｍ）中で冷却し、サーキュラーダイ（φ７５ｍｍ）より大気圧下に５０ｋｇ／ｈにて吐出し、外形２００ｍｍ、本体長さ２００ｍｍの冷却筒にて成形しながら、４．１ｍ／ｍｉｎで引取りつつ内部に空気を吹き付けて延伸・冷却し円筒型発泡体を得、これをカッターで切り開くことにより６３５ｍｍ幅の剛性に優れた発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
（実施例２）
実施例１で無機充填材マスターバッチＡを１５重量部添加する代わりに３１重量部（無機充填材含有量、１７重量％）添加した以外は同様の操作によって剛性に優れた発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
（実施例３）
実施例１で無機充填材マスターバッチＡを１５重量部添加する代わりに５重量部（無機充填材含有量、５重量％）添加した以外は同様の操作によって剛性に優れた発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
（実施例４）
実施例１でポリプロピレン系樹脂ＰＰ−１を用いる代わりにＰＰ−２を用い、無機充填材マスターバッチＡを１５重量部添加する代わりに無機充填材マスターバッチＢを１５重量部（無機充填材含有量、９重量％）添加した以外は同様の操作によって剛性に優れた発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
（実施例５）
実施例１で無機充填材マスターバッチＡを１５重量部添加する代わりに無機充填材マスターバッチＤを１７重量部（無機充填材含有量、９重量％）と発泡核剤（重炭酸ソーダ−クエン酸）を０．５部添加した以外は同様の操作によって剛性に優れた発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
（比較例１）
実施例１で無機充填材マスターバッチＡを用いる代わりに無機充填材を添加せず、発泡核剤（重炭酸ソーダ−クエン酸）を０．３重量部添加した以外は同様の操作によって剛性に劣る発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
（比較例２）
実施例１で無機充填材マスターバッチＡを１５重量部添加する代わりに４９重量部添加（無機充填材２３重量％）した以外は同様の操作によって剛性に劣る発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
（比較例３）
実施例１で無機充填材マスターバッチＡを１５重量部添加する代わりに無機充填材マスターバッチＣを１８重量部添加（無機充填材９重量％）した以外は同様の操作によって剛性に劣る発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
（比較例４）
実施例１でポリプロピレン系樹脂ＰＰ−１を用いる代わりにＰＰ−３を用い、無機充填材マスターバッチＡを１５重量部添加する代わりに無機充填材マスターバッチＢを２３重量部添加（無機充填材１３重量％）した以外は同様の操作によって剛性に劣る発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
（比較例５）
実施例１で無機充填材マスターバッチＡを１５重量部添加する代わりに無機充填材マスターバッチＤを２３重量部添加（無機充填材１３重量％）と発泡核剤（重炭酸ソーダ−クエン酸）を０．１重量部添加した以外は同様の操作によって剛性に劣る発泡シートを得た。得られた発泡シートの物性を表１に示す。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
【発明の効果】
本発明によれば、ポリプロピレン系樹脂発泡シートが本来有する耐熱性、耐溶剤性を全く阻害することなく、特に剛性に優れた発泡シートを工業的に簡便に有利に得られることから、緩衝材や食品容器、断熱材、自動車用部材などの用途で幅広く好適に利用可能なポリプロピレン系樹脂発泡シートおよび、該発泡シートにより成形された成形体および該発泡シートの製造方法を提供することができる。