(57)【要約】【課題】厚型の樹脂パネルでもロールを利用した連続接合が可能な製造方法を提供する。【解決手段】樹脂パネル２の表面を樹脂の融点程度まで予熱し、樹脂の融点以上に加熱された金属シート４を、圧着ロール８により、接着フィルム３を介した状態で貼り合わせ、その後、冷却ロール９にて冷却する。【選択図】　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂パネルの表面を樹脂の融点程度まで予熱し、
樹脂の融点以上に加熱された金属シートに接着フィルムを貼り合わせ、
該接着フィルム付きの金属シートを、接着フィルム側から樹脂パネルの表面に対して重ね合わせつつ、該樹脂パネルを圧着ロールに搬送して、樹脂パネルと金属シートとを連続的に接合し、
その後、金属シートが接合された樹脂パネルを冷却ロールに搬送して、金属シート及び樹脂パネルの表面を冷却することを特徴とする金属シートを接合した厚型樹脂パネルの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の金属シートを接合した厚型樹脂パネルの製造方法であって、
樹脂パネルの両面に金属シートを同時に接合することを特徴とする金属シートを接合した厚型樹脂パネルの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の金属シートを接合した厚型樹脂パネルの製造方法であって、
樹脂パネルの厚さが７ｍｍ以上で、金属シートの厚さが０．１〜０．５ｍｍであることを特徴とする金属シートを接合した厚型樹脂パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金属シートを接合した厚型樹脂パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂シートに対して連続的に金属シートを接合しながら金属・樹脂の複合シートを製造する方法としては、例えば樹脂の押出しインラインラミネート製法と称されるものがある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
すなわち、溶融状態の樹脂を押出機で所定厚さの樹脂シートに押出し、その押し出した高温の樹脂シートをそのまま搬送しながら、樹脂シートの表面に対して、樹脂の融点以上に加熱された金属シートを、接着フィルムを介して連続的に貼り合わせ、そして金属シートと樹脂シートを圧着ロールに通して両者を接合させ、その後、冷却ロールに通して、接合された樹脂シートと金属シートを冷却している。
【０００４】
【特許文献１】
特開平５−６９５２５号公報（第３頁乃至第５頁、図１）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、押出された樹脂シートの熱を利用しながら、その樹脂シートに対して金属シートを圧着ロールで接合し、その後に、金属シートが接合された高温の樹脂シートを、冷却ロールに通すことで冷却する製法のため、樹脂シートの厚さが小さければ、冷却ロールで樹脂シート全体を均一に冷却できるものの、樹脂シートの厚さが増すと、樹脂シートの表面側しか冷却できずに冷却が不均一となり、最終製品に変形やヒケ等の不具合が生じる。
【０００６】
そのため、冷却ロールの設備にもよるが、一般的に冷却ロールで均一冷却が可能な樹脂シートの厚さとしては６ｍｍ程度で、それ以上の厚さを有する樹脂シート（シートと言うよりはパネル）に、金属シートを接合する場合は、圧着ロールや冷却ロールを利用した連続製法は行えず、その代わりに、所定形状に形成した樹脂パネルに、同形状の金属シートを、プレスによるバッチ製法で一枚づつ接合しなければならない。従って、ロールを利用した連続製法に比べて、生産性の低下を招いてた。
【０００７】
この発明は、このような従来の技術に着目してなされたものであり、厚型の樹脂パネルでもロールを利用した連続接合が可能な製造方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は、樹脂パネルの表面を樹脂の融点程度まで予熱し、樹脂の融点以上に加熱された金属シートに接着フィルムを貼り合わせ、該接着フィルム付きの金属シートを、接着フィルム側から樹脂パネルの表面に対して重ね合わせつつ、該樹脂パネルを圧着ロールに搬送して、樹脂パネルと金属シートとを連続的に接合し、その後、金属シートが接合された樹脂パネルを冷却ロールに搬送して、金属シート及び樹脂パネルの表面を冷却することを特徴とする。
【０００９】
この発明によれば、押出し直後の全体が高温な樹脂パネルを用いるのではなく、いったん冷却された樹脂パネルを用いる。そして、その樹脂パネルの表面だけを融点程度まで予熱しておき、それを圧着ロールに搬送して金属シートを接合し、その金属シートが接合された樹脂パネルをそのまま冷却ロールに搬送して、金属シートと樹脂パネルの表面を冷却する。用いられる樹脂パネルは、金属シートが接合される表面のみが高温になっているだけなので、通常設備の冷却ロールでも、その表面及び金属シートを確実に冷却することができる。従って、樹脂パネルとしては、その表面が金属シートとの接合のために短時間だけ加熱され、その後すぐに冷却ロールにより冷却されるため、樹脂パネルには変形やヒケ等の不具合が生じない。また、それでいて、長尺で厚型の樹脂パネルに対して金属シートを連続接合することができるため、生産性の低下もない。
【００１０】
金属シートは、樹脂パネルの片面に限らず、両面に同時接合しても良い。そうすると、樹脂パネルを２枚の金属シートで挟んだ積層体を生産することができる。
【００１１】
樹脂パネルの表面だけを加熱して冷却する製法なので、使用可能な樹脂パネルの厚さとしては、いくら厚くても良いが、従来の押出しインラインラミネート製法による最大厚さ（約６ｍｍ）を超える７〜３０ｍｍが実用的で、それに対する金属シートの厚さとしては、０．１〜０．５ｍｍが好適である。
【００１２】
樹脂パネルとしては、ＰＰ、ＰＥ等のポリオレフィン系樹脂が好適で、各種フィラー（タルク、炭酸カルシウム、木粉、古紙等）を添加しても良い。
【００１３】
金属シートとしては、アルミ、スチール（各種メッキ鋼板）、ステンレス及びそれらの塗装板を使用することができる。
【００１４】
接着フィルムとしては、オレフィン系、変性オレフィン系、ポリウレタン系、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂系のものが好適である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１は製造された製品の断面図を示し、図２はその製造装置を示している。
【００１６】
図１に示されているように、製品１は厚さ１２ｍｍの樹脂パネル２としてのプラスチック廃棄物（ポリエチレン又はポリプロピレン）５０％と、古紙２０％と、木屑１０％と、凝固剤２０％とを原料としてなり、その両面に、接着フィルム３としての厚さ０．０３ｍｍのＥＶＡフィルムを介して、金属シート４としての厚さ０．２７ｍｍのアルミ亜鉛合金メッキ剛板を接合した構造になっている。
【００１７】
次に、図２に基づいて製造方法を説明する。樹脂パネル２は予め押出し成形されたものを所定の長尺部材として用意したもので、全体として十分に冷却され、押出し成形時の熱は残されていない。
【００１８】
この樹脂パネル２を一対の予備加熱ヒーター５の間を通過させることにより、樹脂パネル２の両側の表面部分だけを融点付近まで予熱する。
【００１９】
その一方で、樹脂パネル２の表側及び裏側において、それぞれ金属シート４と接着フィルム３を重ね合わせながら、それぞれヒーター６を近接させた加熱ロール７に接触させて、金属シート４を樹脂パネル２の融点以上に加熱すると共に、その温度を利用して接着フィルム３を金属シート４に貼り付ける。
【００２０】
そして、この接着フィルム３が貼り付けられた金属シート４を、搬送される樹脂パネル２の両面に対して、それぞれ接着フィルム３を樹脂パネル２側にした状態で重ね合わせつつ、樹脂パネル２と一緒に一対の圧着ロール８間に供給する。
【００２１】
この圧着ロール８を通過することにより、金属シート４は接着フィルム３を介して樹脂パネル２の両面に接合された状態となる。
【００２２】
その後、金属シート４が接合された樹脂パネル２は、冷却ロール９間に搬送され、そこで金属シート４と樹脂パネル２の表面が冷却される。冷却ロール９を通過した製品１は、引き取りロール１０にて引かれて、保管場所に搬送される。
【００２３】
このようにしてロール状に巻き取られた製品１を調べたところ、金属シート４と樹脂パネル２の接合強度にムラがなく、確実に接合されていた。また、樹脂パネル２の反りや曲がり等の変形も生じなかった。
【００２４】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明によれば、樹脂パネルの表面が金属シートとの接合のために短時間だけ加熱され、そしてすぐに冷却ロールにより冷却されるため、樹脂パネルには変形やヒケ等の不具合が生じない。また、長尺で厚型の樹脂パネルに対して金属シートを連続接合することができるため、生産性の低下もない。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係る両面に金属シートが接合された樹脂パネルを示す断面図。
【図２】この発明の一実施形態に係る樹脂パネルに金属シートを接合する製造装置を示す図。
【符号の説明】
１　製品
２　樹脂パネル
３　接着フィルム
４　金属シート
５　予備加熱ヒーター
６　ヒーター
７　加熱ロール
８　圧着ロール
９　冷却ロール
１０　引き取りロール
【図１】
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【図２】
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