(57)【要約】【課題】ガスバリヤ性の優れた、重量の少ない自動車用燃料タンクをうること。【解決手段】アッパタンク１０とロアタンク２０をそれぞれの分割開口の周縁部で接合、溶着して一体とした合成樹脂製の自動車用燃料タンクにおいて、アッパタンクとロアタンクをいずれも、硬質合成樹脂からなる基材層１１と、基材層のタンク内側表面に燃料透過性の低い合成樹脂からなるバリヤ層１２の２層の合成樹脂層で構成し、基材層は、射出成形により形成し、上記バリヤ層は、射出成形または射出圧縮成形により一体に形成した自動車用燃料タンク及びその製造方法である。これによって、基材層とバリヤ層が密着してガスバリヤ性の優れた、肉厚の均一な軽量化に貢献できる燃料タンクをうることができる。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
上下に２分割された燃料タンクの上部を構成するアッパタンクと下部を構成するロアタンクをそれぞれの分割開口の周縁部で接合して一体とした合成樹脂製の自動車用燃料タンクにおいて、
上記アッパタンクとロアタンクをいずれも、硬質合成樹脂からなる基材層と、該基材層のタンク内側表面に形成した燃料透過性の低い合成樹脂からなるバリヤ層の２層の合成樹脂層で構成し、
上記基材層は、射出成形により形成し、上記バリヤ層は、上記基材層のタンク内側表面に射出成形または射出圧縮成形により一体に形成してなることを特徴とする自動車用燃料タンク。
【請求項２】
上記基材層は、そのタンク内側表面に細かい凹凸を設けた請求項１記載の自動車用燃料タンク。
【請求項３】
上記アッパタンクとロアタンクの分割開口の各周縁部において、
それぞれ分割開口の全周にわたり上記アッパタンクとロアタンクのタンク壁は、それぞれの先端が相互に当接するよう先端部を形成し、該先端部のそれぞれの当接面にはタンク壁内面から連続して延接したバリヤ層を設けた請求項１または２記載の自動車用燃料タンク。
【請求項４】
上記アッパタンクとロアタンクの周縁接合部において、
上記アッパタンクとロアタンクのタンク壁外面の先端部近傍に、断面略Ｌ字状の外周突起部を形成し、該外周突起部の一端が上記タンク壁外面と略直角に一体に形成されるとともに他端は上記タンク壁外面と平行かつ分割開口方向に形成され、
上記アッパタンクとロアタンクの上記外周突起部と上記タンク壁の先端部の間には、相互に向き合う方向に開口する断面略Ｕ字状の接合凹部を設け、
上記アッパタンクとロアタンクのそれぞれに設けた上記接合凹部に、上記アッパタンクとロアタンクの溶着のために、上記アッパタンクとロアタンクの基材と相溶性のある融着合成樹脂が注入され、該融着合成樹脂と上記アッパタンクとロアタンクの上記接合凹部が融着している請求項３記載の自動車用燃料タンク。
【請求項５】
上記アッパタンクとロアタンクのタンク壁外面の先端部近傍に、断面略Ｌ字状の外周突起部を形成し、該外周突起部の一端が上記タンク壁外面と略直角に一体に形成されるとともに他端は上記タンク壁外面と平行かつ分割開口方向に形成され、
上記アッパタンクとロアタンクの周縁部の上記外周突起部は、相互に熱融着している請求項３記載の自動車用燃料タンク。
【請求項６】
上下に２分割された燃料タンクの上部を構成するアッパタンクと下部を構成するロアタンクを別々に形成した後、上記アッパタンクとロアタンクの分割開口の周縁部を接合して製造する合成樹脂製の自動車用燃料タンク製造方法において、
上記アッパタンクとロアタンクはいずれも、硬質合成樹脂を金型に射出成形することにより基材層を形成する工程と、
上記金型を少し開いて燃料透過性の低い合成樹脂を上記基材層のタンク内側表面に射出し、射出成形または射出圧縮成形によりバリヤ層を一体に形成する工程と、
上記アッパタンクとロアタンクの周縁接合部を接合する工程を有することを特徴とする合成樹脂製の自動車用燃料タンクの製造方法。
【請求項７】
上記アッパタンクとロアタンクの周縁部を接合する工程において、
上記アッパタンクとロアタンクの周縁部にそれぞれ設けた接合凹部に、上記アッパタンクとロアタンクの基材と相溶性のある融着合成樹脂を射出成形することにより上記アッパタンクとロアタンクを融着した請求項６記載の合成樹脂製の自動車用燃料タンクの製造方法。
【請求項８】
上記アッパタンクとロアタンクの周縁部を接合する工程において、
上記アッパタンクとロアタンクの周縁部の上記外周突起部を、それぞれ熱板により溶融し、相互に熱溶着した請求項６記載の合成樹脂製の自動車用燃料タンクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ガソリンなどの燃料を収納する自動車用燃料タンクおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車用に使用されるガソリン等の燃料タンクとしては、強度等の観点から、鉄板等のプレス加工と溶接により製造された金属製の燃料タンクやあるいは加工性等の観点から、合成樹脂をブロー成形した合成樹脂製の燃料タンクが用いられてきた。特に車両の軽量化やデザインの自由度を向上させるために合成樹脂製の燃料タンクが用いられるようになってきた。
【０００３】
しかしながら、このブロー成形で大型の燃料タンクを製造する場合に、加熱され流動状態にあるパリソンを成形機の上部から金型に入れるときに上部の肉厚が下部の肉厚よりも薄くなり、肉厚の均一性が図れなくなる場合があった。また、燃料タンクの形状の凹凸が大きかったり、複雑な場合は、パリソンを金型内で膨張させたときにパリソンの膨張の割合が製品の部位によって異なる場合があり、製品の肉厚にバラツキが生じる場合があった。そのため、製品の肉厚をコントロールすることが難しく、タンク強度等の性能を満足させるためには、製品の全体の肉厚を厚くせざるを得なかった。したがって燃料タンクの重量が増加していた。
また、ブロー成形においてパリソンを金型で挟んで成形するため、比較的大きなバリが発生して、材料の無駄が多く、生産性がよくなかった。
【０００４】
さらに、ブロー成形においてはパリソンを金型内で膨張させるため、燃料タンク内に燃料ポンプユニット、フロート等の装置を配置することに制約があった。そのため、図９と図１０に示すように、金型を用いて燃料タンクの上部と下部を別々に成形してアッパタンク１１０とロアタンク１２０とし、冷却後にそのアッパタンク１１０とロアタンク１２０の成形品を接合して燃料タンクを製造するものがある（例えば、特許文献１参照。）。
しかし、一旦冷却した成形品を接合する場合は、接合部に十分な強度をうるためには接合部が大きくなって燃料タンクの重量が増加していた。
【０００５】
一方、燃料タンクは、地球環境の保護のためにガソリン等が透過しないガスバリヤ性が必要とされている。そこで従来は、ガソリン等の燃料が透過することを防止するために、まずガスバリヤ性を有するフィルムを金型にセットして、真空成形によりそのフィルムを燃料タンク１の形状に成形することによりアッパタンク１１０とロアタンク１２０のバリヤ層１１２、１２２を形成する。その後、図９に示すように、バリヤ層１１２、１２２の上に、即ちバリヤ層１１２、１２２が燃料タンク内側面になるように、基材層１１１、１２１を構成する合成樹脂を射出成形することにより燃料タンクを製造していた。しかし、基材層１１１、１２１を構成する合成樹脂を射出成形するときにバリヤ層１１２、１２２のフィルムがその合成樹脂で引伸ばされる場合があり、十分なバリヤ性を得ることができない恐れもあった。また、バリヤ層１１２、１２２のフィルムと基材層１１１、１２１を構成する合成樹脂との密着性、接合性も十分ではない場合があった。
さらに、接合した周縁部付近では、ガスバリヤ性のシートをすべての周縁部の末端まで漏れなく行き渡らせることが困難な場合があり、ガスバリヤ性も十分ではなかった。
【０００６】
また、燃料タンクを２つに分割したアッパタンクとロアタンクの上下の分割体を成形する金型を一対設けて、それぞれの金型で分割体を射出成形により成形した後に、金型をスライドさせてその各分割体を互いに突き合わせた後に、つき合わせた面の周縁に溶融樹脂を射出して各分割体を互いに融着させる製造方法もあった（例えば、特許文献２参照。）。
しかしながら、この方法では、金型をスライドさせる設備等が複雑で高価なものとなっていた。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１０−１５７７３８号公報（第３−４頁、第１図）
【特許文献２】
特開２００１−１２９８５１号公報（第３−５頁、第１図）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明はかかる事実を考慮して、射出成形または射出圧縮成形により、簡単な設備で製造が容易でガスバリヤ性の優れ、かつ重量を軽くした自動車用燃料タンクを得ること、及びその製造方法を得ることが目的である。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の本発明は、上下に２分割された燃料タンクの上部を構成するアッパタンクと下部を構成するロアタンクをそれぞれの分割開口の周縁部で接合して一体とした合成樹脂製の自動車用燃料タンクにおいて、アッパタンクとロアタンクをいずれも、硬質合成樹脂からなる基材層と、基材層のタンク内側表面に形成した燃料透過性の低い合成樹脂からなるバリヤ層の２層の合成樹脂層で構成し、基材層は、射出成形により形成し、バリヤ層は、基材層のタンク内側表面に射出成形または射出圧縮成形により一体に形成していることを特徴とする。
【００１０】
請求項１の本発明では、アッパタンクとロアタンクを別々に成形したので、燃料ポンプユニット等を燃料タンク内に装着することが容易である。基材層を射出成形により形成したため、均一な肉厚の燃料タンクを得ることができ、ブロー成形で成形した燃料タンクよりも全体として、薄肉に成形することができ、軽い燃料タンクを得ることができる。また、バリヤ層を基材層のタンク内側表面に射出成形または射出圧縮成形により一体に形成したため、バリヤ層を燃料タンク内側に均一にかつ満遍なく、確実に設けることができ、バリヤ層と基材層が十分に密着したため、ガスバリヤ性の優れた燃料タンクを得ることができる。
【００１１】
請求項２の本発明は、基材層は、そのタンク内側表面に細かい凹凸を設けたものである。
請求項２の本発明は、基材層のタンク内側表面に細かい凹凸を設けたため、バリヤ層を基材層のタンク内側表面に射出成形または射出圧縮成形するときに、バリヤ層が基材層の細かい凹凸の中に進入することができ、接触面積が増加するため、基材層とバリヤ層の密着力が増加する。
【００１２】
請求項３の本発明は、アッパタンクとロアタンクの分割開口の各周縁部において、それぞれ分割開口の全周にわたりアッパタンクとロアタンクのタンク壁は、それぞれの先端が相互に当接するよう先端部を形成し、先端部のそれぞれの当接面にはタンク壁内面から連続して延接したバリヤ層を設けたものである。
【００１３】
請求項３の本発明では、アッパタンクとロアタンクの分割開口の各周縁部に先端部と接合凹部と外周突起部を設け、先端部を互いに当接させたため、分割開口の各周縁部が確実に密着した燃料タンクを得ることができる。
さらに、アッパタンクとロアタンクの先端部が相互に当接する面にもバリヤ層を設けたため、アッパタンクとロアタンクの内面に設けられたバリヤ層から連続して先端部の当接面までバリヤ層が設けられるため、アッパタンクとロアタンクの接合部のガスバリヤ性が確保できる。
【００１４】
請求項４の本発明は、アッパタンクとロアタンクの周縁接合部において、アッパタンクとロアタンクのタンク壁外面の先端部近傍に、断面略Ｌ字状の外周突起部を形成し、周突起部の一端がタンク壁外面と略直角に一体に形成されるとともに他端はタンク壁外面と平行かつ分割開口方向に形成され、アッパタンクとロアタンクの外周突起部とタンク壁の先端部の間には、相互に向き合う方向に開口する断面略Ｕ字状の接合凹部を設け、アッパタンクとロアタンクのそれぞれ設けた接合凹部に、アッパタンクとロアタンクの溶着のために、アッパタンクとロアタンクの基材と相溶性のある融着合成樹脂が注入され、融着合成樹脂とアッパタンクとロアタンクの接合凹部が融着しているものである。
【００１５】
請求項４の本発明では、接合凹部に、アッパタンクとロアタンクの基材層と相溶性のある融着合成樹脂が注入され、融着合成樹脂とアッパタンクとロアタンクの接合凹部の壁面が融着しており、接合凹部がＵ字状になっており融着面積が大きいためアッパタンクとロアタンクが強固に溶着される。
また、接合凹部に融着合成樹脂を注入するのみでよいため、手間がかからず、製造が容易である。
【００１６】
請求項５の本発明は、アッパタンクとロアタンクのタンク壁外面の先端部近傍に、断面略Ｌ字状の外周突起部を形成し、外周突起部の一端がタンク壁外面と略直角に一体に形成されるとともに他端はタンク壁外面と平行かつ分割開口方向に形成され、アッパタンクとロアタンクの周縁部の外周突起部は、相互に熱融着しているものである。
請求項５の本発明では、アッパタンクとロアタンクの周縁部の外周突起部を相互に熱溶着しているため、アッパタンクとロアタンクが強固に接合される。
また、単に熱溶着するのみでよいため、手間がかからず、製造が容易である。
【００１７】
請求項６の本発明は、上下に２分割された燃料タンクの、上部を構成するアッパタンクと下部を構成するロアタンクを別々に形成した後、アッパタンクとロアタンクの分割開口の周縁部を接合して製造する合成樹脂製の自動車用燃料タンクの製造方法において、アッパタンクとロアタンクはいずれも、硬質合成樹脂を金型に射出成形することにより基材層を形成する工程と、金型を少し開いて燃料透過性の低い合成樹脂を基材層のタンク内側表面に射出し、射出成形または射出圧縮成形によりバリヤ層を一体に形成する工程と、アッパタンクとロアタンクの周縁接合部を接合する工程を有するものである。
【００１８】
請求項６の本発明では、基材層を射出成形により成形した後に、金型を少し開いて燃料透過性の低い合成樹脂を基材層のタンク内側表面に射出し、金型を閉じバリヤ層を一体に形成する工程を有するため、同じ金型を用いて成形でき、コストを下げることができるとともに、簡単な工程で薄層のバリヤ層を形成することができ、基材層の全面にバリヤ層を設けることができる。
また、金型を用いて射出成形により燃料タンクを製造するため、均一なタンク壁を形成できるため、全体としてタンク壁を薄くすることができ、燃料タンクを軽くすることができるとともに、均一なバリヤ層を形成することができ、燃料タンクのガスバリヤ性を向上することができる。
【００１９】
請求項７の本発明は、アッパタンクとロアタンクの周縁部を接合する工程において、アッパタンクとロアタンクの周縁部にそれぞれ設けた接合凹部に、アッパタンクとロアタンクの基材と相溶性のある融着合成樹脂を射出成形することによりアッパタンクとロアタンクを融着したものである。
請求項７の本発明では、アッパタンクとロアタンクの周縁部にそれぞれ設けた接合凹部に、アッパタンクとロアタンクの基材と相溶性のある合成樹脂を射出成形するのみで、アッパタンクとロアタンクを強固に融着することができ、簡単な工程で確実に接合することができる。
【００２０】
請求項８の本発明は、アッパタンクとロアタンクの周縁部を接合する工程において、アッパタンクとロアタンクの周縁部の外周突起部を、それぞれ熱板により融解し、相互に熱溶着したものである。
請求項８の本発明では、アッパタンクとロアタンクの周縁部の外周突起部を熱板を使用して熱溶着したため、簡単な設備と工程で、強固に溶着された燃料タンクを得ることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
図１は、本発明の実施の態様を示す合成樹脂製の自動車用燃料タンクの斜視図である。図２は、図１のＬ−Ｌ線に沿った断面図であり、図３は、図１のＷ−Ｗ線に沿った断面図である。
燃料タンク１は、半割の上部半分を形成するアッパタンク１０と半割の下部半分を形成するロアタンク２０からなり、アッパタンク１０とロアタンク２０には燃料タンク１の外表面に燃料タンク１の強度を増すために、それぞれ補強リブ１５、２５が設けられている。
アッパタンク１０には、ポンプユニット２を取付けるポンプユニット取付孔３と燃料供給管を取付けるパイプ取付孔４が設けられている。
【００２２】
アッパタンク１０とロアタンク２０は、それぞれ基材層１１、２１とバリヤ層１２、２２の２層から構成される。
図２のＡで示す部分の拡大図が図４である。図４に示すように、アッパタンク１０とロアタンク２０のそれぞれ基材層１１、２１は、燃料タンク１の内側の表面に細かい凹凸が設けられている。
この細かい凹凸は、例えば基材層１１、２１の表面に、シボ模様、ディンプル模様、細かいアンダーカット模様を付けることにより設けることができる。この細かい凹凸にバリヤ層１２、２２を構成する合成樹脂が入り込み、基材層１１、２１とバリヤ層１２、２２が強固に接合される。
【００２３】
図１に示すように、アッパタンク１０とロアタンク２０は、分割開口の周縁部で全周にわたり強固に接合されている。接合の詳細な２つの態様を図５と図６に示す。図５の態様における接合は、接合されるアッパタンク１０とロアタンク２０の間に溶融樹脂を注入して融着する方法であり、図６の態様における接合は、接合されるアッパタンク１０とロアタンク２０の接合面を溶融して直接接合する溶着方法である．
図５の態様において、アッパタンク１０とロアタンク２０の分割開口の周縁部１６、２６は、先端部１６ａ、２６ａと外周突起部１６ｃ、２６ｃおよびその間にある接合凹部１６ｂ、２６ｂからなる。
アッパタンク１０の周縁部１６を例にとり説明するが、ロアタンク２０の周縁部２６も同様である。
アッパタンク１０の周縁部１６の先端部１６ａは、アッパタンク１０のタンク壁の一部としてその先端の部分に分割開口の全周にわたり形成され、ロアタンク２０の先端部２６ａと全周にわたり当接している。このため、先端部１６ａがロアタンク２０の先端部２６ａに当接すると、アッパタンク１０とロアタンク２０の分割開口の周縁部１６、２６の燃料タンク１の内面は一体的にスムースな連続した面を構成する。
【００２４】
先端部１６ａは、その先端でロアタンク２０の先端部２６ａに当接する面が平面状をなし、その平面にはアッパタンク１０の内面のバリヤ層１２から連続したバリヤ層１２が設けられている。ロアタンク２０の先端部２６ａの平面にも同様にロアタンク２０の内面のバリヤ層２２から連続したバリヤ層２２が設けられている。したがって、アッパタンク１０の先端部１６ａの先端がロアタンク２０の先端部２６ａの先端に当接すると、バリヤ層１２、２２は燃料タンク１の内面に一様に連続して設けられるとともに、周縁部１６、２６の先端部１６ａ、２６ａの接合面までバリヤ層１２、２２が形成されるため、燃料タンク１の接合面のバリヤ性が確保できる。
【００２５】
接合凹部１６ｂは、先端部１６ａの外周側に隣接して、先端部１６ａと外周突起部１６ｃとの間に設けられ、断面略Ｕ字状の凹部である。接合凹部１６ｂの断面略Ｕ字状の凹部は、ロアタンク２０と接合する方向に開口している。このため、先端部１６ａがロアタンク２０の先端部２６ａに当接すると、接合凹部１６ｂの断面略Ｕ字状の凹部は、ロアタンク２０の接合凹部２６ｂの開口と向かい合うようになり、断面略楕円形の凹部を形成する。
この断面略楕円形の凹部、即ち両接合凹部１６ｂ、２６ｂに、図５の実施態様では、アッパタンクとロアタンクの基材層１１、２１と相溶性のある融着合成樹脂が注入される。そのため、注入された融着合成樹脂とアッパタンクとロアタンクの接合凹部の壁が融着することができる。また、接合凹部１６ｂが断面Ｕ字状になっており融着面積が大きいためアッパタンクとロアタンクが強固に接合される。
【００２６】
外周突起部１６ｃは、先端部１６ａの近傍で、接合凹部１６ｂの外周側に隣接して設けられる。即ち、先端部１６ａと外周突起部１６ｃで接合凹部１６ｂを挟むように形成される。
外周突起部１６ｃは、アッパタンク１０のタンク壁外面の先端部１６ａ近傍に、断面略Ｌ字状に形成される。即ち、その一端がアッパタンクの先端部１６ａの先端から若干離れたタンク壁外面からそのタンク壁外面略直角に一体に形成されるとともに、他端がタンク壁外面と平行でかつ分割開口方向に形成されて、ロアタンク２０の外周突起部２６ｃと向い合うように設けられる。従って、外周突起部１６ｃは、接合凹部１６ｂの底壁と外周側の側壁を構成することとなる。
【００２７】
外周突起部１６ｃは、アッパタンク１０の分割開口の周縁部１６近傍の外壁から断面略Ｔ字状に一体的に延設することもできる。この場合は、Ｔ字状の脚部がアッパタンク１０の外壁から延びる点と、Ｔ字状の頭部の一方の端がロアタンク２０の外周突起部２６ｃに向い合う方向に突出する点は断面略Ｌ字状の実施の態様と同じであるが、Ｔ字状の頭部の他方の端がその反対方向に突出している点が断面略Ｌ字状の実施の態様と異なる。断面略Ｔ字状の外周突起部１６ｃの場合は、アッパタンク１０とロアタンク２０が接合するときに、断面略Ｌ字状の実施の態様と異なるＴ字状の頭部の他方の端を、挟持して互いに圧接することができるため、アッパタンク１０とロアタンク２０の周縁部をより強固に接合できる。
【００２８】
図５の実施の態様では、アッパタンク１０とロアタンク２０が接合されると、前述の通り両外周突起部１６ｃ、２６ｃは、相互に向き合って断面略楕円形の凹部を形成する。しかし、両外周突起部１６ｃ、２６ｃの先端は、接触せずに、隙間がある。この隙間からアッパタンクとロアタンクの基材層１１，２１と相溶性のある融着合成樹脂が注入されるため、アッパタンク１０とロアタンク２０が強固に接合される。
【００２９】
図６の実施の態様では、両外周突起部１６ｃ、２６ｃの先端は、図５の実施の態様よりも長く延設される。その両外周突起部１６ｃ、２６ｃの先端は、熱溶着により相互に溶着される。このため、アッパタンク１０とロアタンク２０が強固に接合される。溶着されるときに、先端部１６ａ、２６ａが分割開口の全周にわたり相互に当接するまで、両外周突起部１６ｃ、２６ｃが相互に強く圧接され先端が溶融される。先端部１６ａ、２６ａの平面にはアッパタンク１０とロアタンク２０の内面から連続したバリヤ層１２、２２が設けられている。したがって、アッパタンク１０の先端部１６ａがロアタンク２０の先端部２６ａに当接すると、バリヤ層１２、２２は燃料タンク１の内面に一様に連続して設けられるとともに、周縁部１６、２６の接合面までバリヤ層１２、２２が形成されるため、燃料タンク１のバリヤ性が確保できる。
【００３０】
また、両接合凹部１６ｂ、２６ｂが相互に向き合って断面略楕円形の凹部を形成した凹部は、熱溶着時に発生した両外周突起部１６ｃ、２６ｃの溶融樹脂のはみ出し部分を収容することができるため、アッパタンク１０とロアタンク２０の溶着が確実に十分できる。
この熱溶着は、先端部１６ａ、２６ａが相互に強固に当接するように、前述のとおり先端が加熱溶融された両外周突起部１６ｃ、２６ｃを相互に押圧することによりなされる。
【００３１】
本発明で基材層１１，２１に用いられる合成樹脂は、強度がある硬質熱可塑性樹脂材料であれば特に限定されないが、好ましくはポリオレフィン系樹脂を主成分とするポリオレフィン系樹脂材料を用いることができる。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂のいずれでもよい。
ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレンーエチレンブロック共重合体を用いることができる。
ポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレンまたは中密度ポリエチレンを用いることができる。
【００３２】
ポリオレフィン系樹脂以外の硬質熱可塑性樹脂としては、ポリアミド系樹脂、ポリビニール系樹脂を用いることができる。これらの熱可塑性樹脂は単独で用いることもできるし、２種類以上の樹脂をブレンドして用いることもできる。
さらに本発明で基材層１１，２１に用いられる硬質合成樹脂は、補強のために用いられるガラス繊維、無機繊維、炭素繊維、金属繊維等を充填することもできる。
また、弾性向上のためにゴム成分例えばＥＰＤＭ，ＥＰＲ等をブレンドして用いることもできる。
【００３３】
本発明でバリヤ層１２、２２に用いられる合成樹脂は、ガソリン等の燃料透過を防止することができるガスバリヤ性のよい、流動性の優れた樹脂を用いる。この樹脂としては例えばエチレンビニルアルコール樹脂（ＥＶＯＨ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、液晶性ポリマー（ＬＣＰ）等を用いることができる。しかしこれらの樹脂に限られることなく燃料透過に対してガスバリヤ性を有し、流動性の優れた樹脂であれば使用することができる。
【００３４】
次に本発明の自動車用燃料タンクの製造方法を、図７と図８に基づいて説明する。
アッパタンク１０とロアタンク２０は、別々に成形される。アッパタンク１０を例に取り説明する。アッパタンク１０の成形は、まず図７の（ａ）に示すように、金型４０にその射出ゲート４３ａから基材層１１を形成する上記の硬質合成樹脂を射出し、基材層１１を成形する。
その後、まず図７の（ｂ）に示すように、可動型４２を僅かに開き、バリヤ層１２を形成する合成樹脂を射出ゲート４３ｂから基材層１１に射出する。これにより基材層１１の内側面、即ち燃料タンク１の内面を形成する側に、バリヤ層１２を薄く均一に形成する。射出する合成樹脂は流動性が高い合成樹脂を使用するので基材層１１の内側面の全域に流動し、バリヤ層１２を形成することができる。
【００３５】
バリヤ層１２の形成は、可動型４２を僅かに開きバリヤ層１２を形成する樹脂を基材層１１に射出した後に、金型４０を再度閉じて射出したバリヤ層１２の樹脂を圧縮する射出圧縮成形により成形することもできる。この場合はバリヤ層１２を基材層１１に強く圧縮することができるためバリヤ層１２を薄肉にできるとともにより一層バリヤ層１２と基材層１１の密着度が向上する。
【００３６】
バリヤ層１２を成形するときに、金型４０を僅かに開いて、バリヤ層１２の樹脂を射出するが、このとき図８に示すように、アッパタンク１０の周縁部１６の先端部１６ａは、外周側の壁即ち、接合凹部１６ｂを形成する壁の面が金型４０の移動方向と同じであるため、先端部１６ａの外周側の壁と固定型４１との間に隙間が生じない。このため、射出されたバリヤ層１２を形成する合成樹脂は、先端部１６ａの先端面で止まる。したがって、バリヤ層１２はアッパタンク１０の内面から先端部１６ａの先端の面まで確実に形成され、それ以上に接合凹部１６ｂにまで形成されることはない。
【００３７】
このようにしてアッパタンク１０とロアタンク２０は別々に成形される。その後アッパタンク１０とロアタンク２０の周縁部１６、２６は、相互に強固に接合される。
図５の実施の態様では、アッパタンク１０とロアタンク２０の周縁部１６、２６の先端部１６ａ、２６ａが相互に当接する。このとき接合凹部１６ｂ、２６ｂは、互いに開口が向き合って断面略楕円状の空間を形成し、外周突起部１６ｃ、２６ｃは互いに向い合った状態でその間には隙間がある。この隙間から断面略楕円状の空間に基材層１１、２１と相溶性のある合成樹脂を注入する。基材層１１、２１と相溶性のある融着合成樹脂とは、基材層１１、２１と同じ合成樹脂が好ましいが、相溶性のある合成樹脂であれば適宜用いることができる。この融着合成樹脂と基材層１１、２１が融着することによりアッパタンク１０とロアタンク２０が強固に接合される。この融着合成樹脂を注入するときに先端部１６ａ、２６ａは相互に強く圧接されているので、アッパタンク１０とロアタンク２０の接合面は密着して隙間が生じることはない。
【００３８】
図６の実施の態様では、前述の通り外周突起部１６ｃ、２６ｃが長く延設されている。この長く延設された外周突起部１６ｃ、２６ｃの先端を熱板等の加熱手段で加熱し、溶融または軟化させる。このアッパタンク１０とロアタンク２０の溶融または軟化された外周突起部１６ｃ、２６ｃを相互に当接し、強固に圧接する。そうすると、外周突起部１６ｃ、２６ｃの先端は相互に溶着し、外周突起部１６ｃ、２６ｃの寸法が溶融して短くなるとともに、先端部１６ａ、２６ａの先端も相互に強く接合し、アッパタンク１０とロアタンク２０の接合面は密着して隙間が生じることはない。
【００３９】
外周突起部１６ｃ、２６ｃを相互に当接し、強固に押しつけると溶融または軟化した合成樹脂は、両側にはみ出すが、車内側にはみ出した合成樹脂は、接合凹部１６ｂ、２６ｂの中に収容することができ先端部１６ａ、２６ａの当接面に影響を及ぼすことがないため、燃料タンク１のバリヤ性は確保される。
車外側にはみ出した合成樹脂は、ナイフ等で切り取ることができる。
以上の工程により、アッパタンク１０とロアタンク２０を別々に成形し、その後接合、溶着して一体とした自動車用の燃料タンク１を製造することができる。
【００４０】
【発明の効果】
本発明は、燃料透過に対するガスバリヤ性の優れた燃料タンクの壁を均一にすることができ、その重量を軽くすることができたため、車両の軽量化に貢献できる。また、アッパタンクとロアタンクを強固に接合した燃料タンクを得ることができる。さらに、材料の無駄が減少し、低コストで、燃料タンクのバリヤ層と基材層が強固に接合した燃料タンクを得ることができる。
また、本発明は、燃料透過に対するガスバリヤ性の優れた燃料タンクを簡単な方法で、早く、安価に製造することができる燃料タンクの製造方法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の自動車用燃料タンクの斜視図である。
【図２】本発明の自動車用燃料タンクの図１のＬ−Ｌ線に沿った断面図である。
【図３】本発明の自動車用燃料タンクの図１のＷ−Ｗ線に沿った断面図である。
【図４】本発明の自動車用燃料タンクの図２のＡ部分の一部拡大断面図である。
【図５】本発明の自動車用燃料タンクの図２のＢ部分の一部拡大断面図である。
【図６】本発明の自動車用燃料タンクの図２のＢ部分の一部拡大断面図である。
【図７】本発明の自動車用燃料タンクを製造する金型の断面図である。（ａ）は、基材層の合成樹脂を射出する前の図であり、（ｂ）は、基材層の合成樹脂を射出した後、金型を僅かに開いた図である。
【図８】本発明の自動車用燃料タンクを製造する金型の断面図でＣ部分の一部拡大断面図である。
【図９】従来の自動車用燃料タンクを製造する金型の断面図である。
【図１０】従来の自動車用燃料タンクの断面図である。
【符号の説明】
１　燃料タンク
１０　アッパタンク
１１、２１　基材層
１２、２２　バリヤ層
１６、２６　周縁部
１６ａ、２６ａ　先端部
１６ｂ、２６ｂ　接合凹部
１６ｃ、２６ｃ　外周突起部
２０　ロアタンク
４０　金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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