(57)【要約】【課題】背面に凸部を有する発泡成形品の製造において、発泡樹脂液の洩れを生じさせずにエアやガスを排出でき、不良率、補修率を大幅に低減でき、はみ出した部分を除去する作業を不要にする。【解決手段】凸部ａ１を成形する上向きの凹型部３１の天井壁３２にベントホール３３を設け、天井壁３２の内側にベントホール３３を含む領域を囲繞する液止め用の凸条３４を設けておき、凹型部３１内に凸部補強用の発泡体のチップモールド５を配し、このチップモールド５を凸条３４の頂面３４ａに対して隙間を生じさせないように対接させて発泡成形する。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
背面に凸部を有する形状の合成樹脂の発泡成形品を成形する方法であって、前記凸部を成形する上向きの凹型部の天井壁にベントホールが設けられてなる成形型を用い、前記凹型部の内側に、発泡体のチップモールドを配して一体に発泡成形する製造方法において、
予め、前記凹型部の天井壁内側に、前記ベントホールを含む領域を囲繞する液止め用の凸条を設けておいて、前記の発泡成形の際、前記チップモールドを前記凸条の頂面に対して対接させるように配して発泡成形することを特徴とする発泡成形品の製造方法。
【請求項２】
前記凸条の頂面が周方向全長にわたって同一面にあり、前記チップモールドを該頂面に対しその全長にわたって略均等に対接することを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項３】
前記チップモールドの天井壁との対接面側に通気性フィルムを貼着しておいて、この通気性フィルムを前記凸条の内部に位置するように、前記チップモールドを配置する請求項１または２に記載の発泡成形品の製造方法。
【請求項４】
背面に凸部を有する形状の合成樹脂の発泡成形品を、前記凸部を上向きにしてかつ該凸部に発泡体のチップモールドを配して一体に発泡成形する成形型を備えてなる製造装置であって、
前記成形型の上型には、前記凸部を成形する上向きの凹型部が設けられ、該凹型部の天井壁にベントホールが設けられるとともに、該凹型部の天井壁内側に、前記ベントホールを含む領域を囲繞し、かつ頂面が周方向全長にわたって同一平面をなす液止め用の凸条が設けられ、該凸条の頂面に対しチップモールドを全長に渡って均一に対接させ得るように設けられてなることを特徴とする発泡成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車両用シートのクッションパッド等のポリウレタン発泡成形体その他の発泡成形品の製造方法及び装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
例えば、自動車用シートのクッションパッド等のポリウレタン発泡体よりなる発泡成形品は、ウレタン液が所定の成形型内に供給されて発泡成形される。この発泡成形において、ウレタンの反応時に発生する炭酸ガスやエア等を型外部に排出しないと、発泡成形品に欠肉が発生することになる。そのため、一般に、成形型の上型にはエア及びガス抜き孔としてのベントホールが設けられている。この場合において、前記ベントホールからの発泡樹脂液の洩れを防止するために、型面に前記ベントホールを塞ぐように通気性シートを貼着することも考えられている（例えば、下記の特許文献１−５）。
【０００３】
一方、自動車用シートのクッションパッド等の発泡成形品において、背面が凹凸状をなすもの、特に製品の背面に１５０〜２５０ｍｍにもなる比較的高い凸部を有する形状の発泡成形品を成形する場合、前記凸部を成形する上向きに突出する凹型部の内部にエアやガスが溜まり易い。
【０００４】
そのため、図６に示すように、上型１０３と下型１０２とからなる成形型１０１において、前記上型１０３に前記凸部ａ１を成形する凹型部１３１を有する場合は、凹形の底部にあたる前記凹型部１３１の天井壁１３２に貫通孔よりなるベントホール１３３を設け、エアやガスを排出するようにしている。この場合、前記エア等とともにウレタン液等の発泡樹脂液も型外へ洩れ出すことになる。
【０００５】
また、前記の凸部ａ１を有する発泡成形品Ａの成形においては、該凸部の強度を確保するために、図６のように、該凸部ａ１を成形する前記凹型部１３１の天井壁１３２の内側に、主として発泡成形品Ａと同じウレタン発泡体等からなるチップモールド１０５を配して一体に発泡成形している。このチップモールド１０５を利用して、前記発泡樹脂液の洩れを防止することが考えられている。
【０００６】
ところで、前記凹型部１３１の天井壁１３２の内側に前記ベントホール１３３を覆うようにチップモールド１０５を配しても、成形時には前記ベントホール１３３からエア等とともに発泡樹脂液が洩れ出ることになり、その洩れ量が多くなったりして、成形不良の原因の一つになっている。
【０００７】
特に、発泡成形品Ａの凸部ａ１は、その先端面が平坦面をなすものとは限らず、断面円弧状等の曲面になったり丸みを有していることが多い。そのため、前記凹型部１３１の天井壁１３２の内側にセットした前記チップモールド１０５と型内面との間に隙間を生じることになり、その結果、発泡樹脂液が前記隙間を通じてベントホール部分に流れ、ベントホール１３３からの洩れが発生すると考えられる。
【０００８】
しかも、ベントホールから洩れ出して発泡したはみ出し部分ａ２は、その成形サイクル毎に、発泡成形品の離型前に作業者が除去する必要があり、これが余分な作業となり、また加熱された成形型に近接する危険な作業にもなっている。
【０００９】
本発明は、上記に鑑みてなしたものであり、背面に凸部を有する発泡成形品の成形において、発泡樹脂液の洩れを生じさせずに、エアやガスの排出を安定かつ確実になし得て、発泡成形品の不良率、補修率を大幅に低減でき、しかも成形サイクル毎に型外にはみ出した部分を除去する必要もなく、容易に効率よく良品質の発泡成形品を製造できる方法及び装置を提供するものである。
【００１０】
【特許文献１】
特開昭６２−８３１１１号公報
【００１１】
【特許文献２】
特開昭６２−２３８７１３号公報
【００１２】
【特許文献３】
特開平３−１３２３１１号公報
【００１３】
【特許文献４】
特開平５−１１６１５７号公報
【００１４】
【特許文献５】
特開平５−１１６１５８号公報
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決する本発明は、背面に凸部を有する形状の合成樹脂の発泡成形品の製造方法であって、前記凸部を成形する上向きの凹型部の天井壁にベントホールが設けられてなる成形型を用い、前記凹型部の内側に、発泡体のチップモールドを配して一体に発泡成形する製造方法において、前記凹型部の天井壁内側に前記ベントホールを含む領域を囲繞する液止め用の凸条を設けておいて、前記の発泡成形の際、前記チップモールドを前記凸条の頂面に対して対接させるように配して発泡成形することを特徴とする。
【００１６】
この製造方法によれば、成形型内のエア及び発泡時に発生する炭酸ガス等のガスは、前記上型の凹型部の内側に配したチップモールドを通過して前記天井壁に有するベントホールから排出される。
【００１７】
一方、発泡樹脂液は、前記チップモールドにより洩れ出しが抑制される。特に、前記凹型部の天井壁内側にはベントホールを含む領域を囲繞する液止め用の凸条を有し、前記チップモールドが前記凸条に対しほとんど隙間を生じることなく対接することになるため、該チップモールドと型内面との隙間からの発泡樹脂液の流出を前記凸条により防止できるとともに、該凸条とこれに対接するチップモールドとの間からの洩れ出しも防止できる。そのため、発泡樹脂液の洩れを生じさせることなく、エアやガス等の排出を安定かつ確実になし、欠肉等の成形不良の発生を防止できる。
【００１８】
前記の製造方法において、前記液止め用の凸条の頂面が周方向全長にわたって同一面にあり、前記チップモールドを該頂面に対しその全長にわたって略均等に対接させるのが好ましく、これにより発泡樹脂液の洩れ防止の効果を一層高めることができる。
【００１９】
また前記の製造方法において、前記チップモールドの天井壁との対接面側に通気性フィルムを貼着しておいて、この通気性フィルムを前記凸条の内部に位置するように、前記チップモールドを配置して成形することもできる。これにより、チップモールドに浸透して通過しようとする発泡樹脂液の洩れをも防止することができる。
【００２０】
本発明は、上記の製造方法で使用する製造装置として、特に背面に凸部を有する形状の合成樹脂の発泡成形品を、前記凸部を上向きにしてかつ該凸部に発泡体のチップモールドを配して一体に発泡成形する成形型を備えてなる製造装置であって、前記成形型の上型には、前記凸部を成形する上向きの凹型部が設けられ、該凹型部の天井壁にベントホールが設けられるとともに、該凹型部の天井壁内側に、前記ベントホールを含む領域を囲繞し、かつ頂面が周方向全長にわたって同一平面をなす液止め用の凸条が設けられ、該凸条の頂面に対しチップモールドを全長に渡って均一に対接させ得るように設けられてなることを特徴とする。
【００２１】
この製造装置を使用することにより、前記凹型部の天井壁内側に設けたベントホールを含む領域を囲繞する液止め用の凸条に対し、凹型部の内側に配する前記チップモールドを隙間を生じさせることなく確実に対接させることができて、上記の製造方法を容易にかつ確実に実施できる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面に示す実施例に基づいて説明する。
【００２３】
図１は、本発明の実施に使用する成形型の上型と下型を示す一部の断面図、図２は同成形型の上型の凹型部の断面斜視図、図３はチップモールドの対接面側からの斜視図、図４は同成形型の凹型部にチップモールドをセットした状態の拡大断面図、図５は同上の成形時の一部の断面図である。
【００２４】
先ず、本発明の実施に使用する製造装置を構成する成形型について説明する。この成形型１は、シート用のクッションパッド等の発泡成形品Ａの表面側を下にして成形するもので、該表面側を成形する下型２と、発泡成形品Ａの背面側を成形する上型３とが開閉可能に組み合わされてなり、それぞれ発泡成形品Ａの外形に対応した形状をなしている。特に、背面側を成形する上型３は、背面に突出寸法が１５０ｍｍ以上にもなる比較的高い凸部ａ１を有するクッションパッド等の発泡成形品Ａを成形するために、内面が前記凸部ａ１に対応する形状をなす上向き（型閉じ状態において上向き）の凹型部３１が設けられている。この凹型部３１の凹形の底部にあたる天井壁３２は、発泡成形品Ａの凸部ａ１の先端部に対応する形状をなしており、必ずしも平坦面にはならない。例えば、前記凸部ａ１が図１の紙面に対して直角方向に円弧状の曲面をなしている場合、前記天井壁３２も同紙面に対して円弧状の曲面をなしている（図示せず）。
【００２５】
前記の上向きの凹型部３１の前記天井壁３２には、成形時のエア及びガス抜きのための貫通孔よりなるベントホール３３が１個もしくは所要の間隔をおいて複数個設けられている。さらに、前記天井壁３２の内側には、図２のように前記ベントホール３３を含む領域を囲繞するように環状に連続する液止め用の凸条３４が設けられている。
【００２６】
前記の凸条３４は、前記天井壁３２の内面形状に関わらず、その頂面３４ａが周方向全長に渡って連続して同一面にあるように形成されている。すなわち、前記天井壁３２が僅かに曲面をなすもの、あるいは丸みを有するものであっても、前記頂面３４ａがその長さ方向（周方向）で同一面に属するよう形成され、前記凹型部３１の内側に配される後述のチップモールドを、該凸条３４の頂面３４ａに周方向全長にわたって略均等に対接させことができるように設けられている。この凸条３４の幅及び高さについては、凹型部３１の大きさや天井壁３２の形状等によって異なるが、例えば、幅は３〜１０ｍｍ、高さは１〜５ｍｍの範囲が好適である。
【００２７】
なお、前記の成形型１において、成形のために必要な他の機構や手段については、従来装置と同様の機構をそのまま利用できるので、その説明を省略する。
【００２８】
前記の成形型１を備える製造装置を使用して、発泡成形品Ａを製造する方法について説明する。
【００２９】
成形型１の上型３を下型２に対して開いた状態（図１の鎖線）において、上型３における凹型部３１の内側に、発泡成形品Ａの凸部ａ１の先端部に一体成形により埋設する凸部補強用の前記のチップモールド５をセットする。
【００３０】
このチップモールド５は、発泡成形品Ａと同系の発泡ウレタン等の連通気泡の樹脂発泡体よりなるもので、前記凸部ａ１の突出高さや縦横の幅寸法に応じて、前記凸部ａ１内に埋設される所定のブロック状に形成されている。前記チップモールド５の天井壁３２との対接側には、必要に応じて、図３のようにシート状のウレタンエラストマー、フェルト等の適度に通気性があって、かつ発泡樹脂液の通過を抑制できる通気性フィルム６を貼着しておくことができる。
【００３１】
前記チップモールド５を前記凹型部３１内にセットする際は、該チップモールド５を、前記天井壁３２の内面に近接させて、天井壁３２の内面に有する液止め用凸条３４の頂面３４ａに対接させるようにセットする。前記通気性フィルム６を貼着したチップモールド５を用いる場合は、該通気性フィルム６を前記凸条３４の内部に位置するように配置してセットする。このチップモールド５は、図４に拡大して示すように凹型部３１内の所要の箇所に設けた係止爪付の保持手段４により前記セット状態に保持する。この保持手段については、前記以外の他の種々の手段を利用できる。
【００３２】
次ぎに前記下型２内に所要量のウレタン液等の発泡樹脂を供給した後、前記上型３を下型２に対し閉合（型閉じ）し、従来と同様に発泡成形を行う。
【００３３】
この発泡成形の際、成形型１内のエア及び発泡時に発生する炭酸ガス等のガスは、連通気泡の前記チップモールド５を通過して前記天井壁３２に有するベントホール３３から排出される。
【００３４】
一方、発泡樹脂液は、前記チップモールド５により漏出が抑制される。特に、前記凹型部３１の天井壁３２の内側には、前記ベントホール３３を含む領域を囲繞する液止め用の凸条３４が設けられており、しかも前記チップモールド５が前記凸条３４の頂面３４ａに対し発泡圧によって押しつけられることもあって周方向全長に渡ってほとんど隙間を生じることなく対接している（図５）。そのため、該チップモールド５と型内面との隙間からの発泡樹脂液の流出を前記凸条３４により防止できるとともに、該凸条３４とこれに対接するチップモールド５との間からの洩れも防止できる。
【００３５】
また、前記チップモールド５の前記天井壁３２との対接面側に通気性フィルム６を貼着したものを用いた場合、チップモールド５に浸透し滲出しようとする発泡樹脂液の洩れも防止することができる。
【００３６】
従って、発泡樹脂液の洩れを生じさせることなく、エアやガス等の排出を安定かつ確実になし、欠肉等の成形不良の発生を防止でき、しかもベントホールから型外にはみ出した部分を、成形サイクル毎に作業者が成形型に接近して除去する危険な作業も不要にできる。
【００３７】
【発明の効果】
上記したように本発明の製造方法及び装置によれば、背面に凸部を有する発泡成形品の成形において、発泡樹脂液の洩れを生じさせずに、エアやガスの排出を安定かつ確実になすことができ、発泡成形品の不良率、補修率を大幅に低減できる。しかも成形サイクル毎に型外にはみ出している部分を除去する必要もなく、容易に効率よく良品質の発泡成形品を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施に使用する成形型の上型と下型を示す一部の断面図である。
【図２】同上の成形型の凹型部の部分の断面斜視図である。
【図３】チップモールドの天井壁との対接面側からの斜視図である。
【図４】同上の成形型の凹型部にチップモールドをセットした状態の一部の拡大断面図である。
【図５】同上の成形時の拡大断面図である。
【図６】従来方法による発泡成形品の製造状態を示す断面図である。
【符号の説明】
Ａ    発泡成形品
ａ１  凸部
１    成形型
２    下型
３    上型
４    係止爪付の保持手段
５    チップモールド
６    通気性フィルム
３１  凹型部
３２  天井壁
３３  ベントホール
３４  凸条
３４ａ  頂面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2004160696.tif 000006
【図５】
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【図６】
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