(57)【要約】【課題】本発明の課題は、施工時における融着の信頼性が高い電気融着継手を提供することにあり、電熱線全体の抵抗値のバラツキを低減してその巻線部の抵抗値の良否判別の確度を向上するとともに、その渡り部の導通不良の発生の少ない電気融着継手を提供することを目的としている。【解決手段】本発明の電気融着継手は、管体を挿着する略円柱形状の受口と加熱制御手段が結合するコネクタピンを備えた少なくとも２個以上の挿着部材と、流体通路を備えその流体通路と前記受口を連通して挿着部材を一体に連結した連結部材と、コネクタピン間を連結するとともに受口の外周部に巻回した電熱線とを有し、前記巻回した電熱線を連結した電熱線を略直線状に配設したものである。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
管体を挿着する略円柱形状の受口を備えた少なくとも２個の挿着部材と、流体通路を備えその流体通路と前記受口を連通して挿着部材を一体に連結した連結部材と、それぞれの受口の外周部に順次に巻回した一本の電熱線と、それぞれの受口の軸心方向において巻回した電熱線の内方に配設した固定部材とを有し、巻回した電熱線をその順序で連結した電熱線を固定部材で固定したことを特徴とする電気融着継手。
【請求項２】
請求項１に記載の電気融着継手であって、前記巻回した電熱線をその順序で連結した電熱線は略直線状に配設したことを特徴とする電気融着継手。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の電気融着継手であって、前記受口の軸心は交差してなることを特徴とする電気融着継手。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の電気融着継手であって、前記固定部材は主体的に熱可塑性樹脂からなることを特徴とする電気融着継手。
【請求項５】
管体を挿着する略円柱形状の受口を備えた少なくとも２個の挿着部材と、流体通路を備えその流体通路と前記受口を連通して挿着部材を一体に連結した連結部材と、それぞれの受口の外周部に順次に巻回した一本の電熱線とを有する電気融着継手の製造方法であって、
それぞれの受口に対応したコアに順次に電熱線を巻回するとともに、巻回した電熱線をその順序で連結する電熱線をコアに固定する配線工程を有することを特徴とする電気融着継手の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の電気融着継手の製造方法であって、前記配線工程の後に、前記流体通路に対応した中子と前記コアを組合せて電気融着継手の外郭を成形する成形工程を有することを特徴とする電気融着継手の製造方法。
【請求項７】
請求項５または６に記載の電気融着継手の製造方法であって、前記巻回した電熱線をその順序で連結するそれぞれの電熱線の一端部はその一端側のコアに、他端部は他端側のコアに固定することを特徴とする電気融着継手の製造方法。
【請求項８】
請求項５乃至７に記載の電気融着継手の製造方法であって、前記電熱線の固定は固定部材を介して行うことを特徴とする電気融着継手の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気融着継手及びその製造方法に関し、詳しくは例えばＬ型の電気融着継手のように少なくとも２個の受口を備え、その受口の軸心が互いに交わる異形の電気融着継手において電熱線の配線に特徴のある電気融着継手とその製造方法に係わり、特に受口の口径が１００ｍｍ以上の大口径の電気融着継手に好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
ガス管や給水用の配管において使用される熱可塑性樹脂製の管体（以下樹脂管と称する。）を接続する方法としてソケット型、Ｌ型並びにＴ型の電気融着継手（以下継手と称する。）を用いることが知られている。
図１０（ａ）に、従来のＬ型の継手８の一例の概略断面図を示す。
従来の継手８は、樹脂管を挿着する略円柱形状の受口８０を備えその受口８０の軸心を直交して配設した略円筒形状の２個の挿着部材８５と、挿着部材８５に配設した加熱制御手段（図示せず）が結合するコネクタピン（図示せず）と、円環の一部である流体通路８７を備えその流体通路８７と受口８５を連通して前記挿着部材８５を一体に連結した管状の連結部材８６と、コネクタピン間を連結するとともにそれぞれの受口８０の外周部に順次に巻回した一本の電熱線８２（巻線部８２１）とを有し、それぞれの巻線部８２１をその順序で連結した電熱線（渡り部８２２）は継手８の外郭の中に螺旋状に配線しているものである。
この従来の継手８によれば、コネクタピンに結合した加熱制御手段から電熱線８２へ供給した電気エネルギにより巻線部８２１が発熱し、挿着部材８５とその受口８０に挿着した樹脂管の巻線部８２１の近傍の熱可塑性樹脂がその熱により溶融し、もってその樹脂管は継手８に融着されることとなる。
【０００３】
上記継手８によれば、渡り部８２２は継手８の外郭の中を螺旋状に配設しているため継手８の大口径化に比例して必然的に渡り部８２２の長さは長くなる。そのように渡り部８２２が長くなると次述するような問題が生じる。
近年、施工の簡素化及び低コスト化の要求により電熱線８２に供給する電気エネルギの量を、例えば口径により通電時間を決め一定とするオープンループな加熱制御方式が採用される傾向にある。そのような制御方式により所定の融着接合部性能（以下融着性能と称する。）で樹脂管を継手８に融着できる、つまり融着の信頼性を担保するためには電熱線８２、特に巻線部８２１の抵抗値が所定の範囲にあることが重要である。しかしながら、巻線部８２１のみの抵抗値を測定しその良否を判別することは実質的に困難であるため、継手８の製造後にコネクタピン間の抵抗値（以下実抵抗値と称する。）を測定し、コネクタピン、コネクタピンと電熱線８２の接続部及び電熱線８２の例えば仕様や実験により算定した抵抗値に基づき規程した抵抗値とその実抵抗値を比較して良否を判別することが実用上一般的に行われていた。
【０００４】
コネクタピン及びコネクタピンと電熱線８２の接続部の数は継手８の口径により変わらず、継手８が大口径化すればそれらの抵抗値はむしろ減少する方向になる。もって、継手８が大口径化すれば実抵抗値の中でそれらの抵抗値の占める割合は減少するので、それらの抵抗値の通常のバラツキが実抵抗値に及ぼす影響は低下し、実抵抗値に基づく良否判別へのその影響は実質的に無視できる。
電熱線８２全体の抵抗値は、その仕様例えば単位長さ当たりの抵抗値により算出することは可能であるが、電熱線８２を配線する際のズレによるその長さのバラツキやその際の電熱線８２に付与する張力のバラツキ、継手８の外郭を成形する際の電熱線８２の捩れや変形及びそれらによる電熱線８２の損傷など、これら電熱線８２の状態により配線後の電熱線８２の抵抗値にはバラツキが生じる。もって、巻線部８２１の抵抗値の良否を実抵抗値に基づき確度よく判別して融着の信頼性を担保するためには、渡り部８２２の抵抗値のバラツキが実抵抗値に及ぼす影響を低減する、すなわち渡り部８２２の長さを短くする必要があり、そのことは特に渡り部８２２が長くなる大口径の継手８において望まれていた。
【０００５】
そのような継手の一例を本出願人は下記特許文献１で提案している。図１０（ｂ）はそのＬ型の継手９の概略断面図であり、図１１は図１０（ｂ）のｄ部の要部拡大図である。なお、図１０（ｂ）において、図１０（ａ）で説明した継手８と同様なものには同一符号を付し以下の説明を省略する。
その継手９は、図１０（ｂ）及び詳しくは図１１に示すように、基本的に前記した継手８と同様な構造であるが、巻線部９２１を連結する電熱線９２（渡り部９２２）は巻線部９２１から出した接続端子を接続して形成したものであり、渡り部９２２を前記外郭の中に略直線状に配設し、その長さを短くしたものである。
【０００６】
その継手９は、所謂インナー成形法と呼ばれる方法で製造されたものであり、特許文献１によれば次のようにして製造される。すなわち、「管装着域毎に分割された各コアの外面に熱可塑性樹脂の内筒部材（８１）を成形し、該成形した内筒部材（８１）の外面に電熱線（９２）を巻回し、電熱線（９２）を巻回した前記各コアを結合して一体の成形コアを形成し、前記各コアの内筒部材（８１）に巻回した電熱線（９２）同士を接続し、前記内筒部材（８１）と電熱線（９２）を含むコアの外面から熱可塑性樹脂による外筒部材（８４）を成形する」ものである。なお、特許文献１の「内筒部材」とは「内筒部」、「外筒部材」とは「外筒部」のことであり以下用語を統一する。
【０００７】
本出願人らは特許文献１の技術について鋭意検討を進めたが、その技術によれば内筒部８１を成形する際に外筒部８４の成形も兼ねた中実のコアを使用していたため、継手の大口径化に比例してコアが大きくなり、その製造設備が大型化して不経済であることが判った。
また製造時においては、内筒部８１に個別に巻回した巻線部９２１から出した接続端子を接続して渡り部９２２を形成するためその接続に手間が掛かり非効率であるとともに、その外郭の成形中にその接続が切れて導通不良が生じ、またはその接続の接触不良により実抵抗値に異常が生じて歩留が低下するという工業生産上の問題があった。
さらに施工時においては、施工時の発熱によりその接続が切れて導通不良が生じ、融着が不能となるという融着の信頼性に問題があることが判った。
【０００８】
別の製造方法の一例として下記特許文献２がある。特許文献２に開示された技術によれば、「金型のコア本体を第１コアと第２コアとに分割し、第１コアと第２コアとに導電線を巻き付ける巻線工程を備えた継手の製造方法において、第１コアと第２コアのそれぞれを回転軸に支持して回転し、第１コアに導電線を巻き付け、この導電線を更に連続して第２コアに引き渡して第２コアに巻き付けることにて巻線し、巻線終了した第１コアと第２コアを結合してコア本体を形成する」ものであり、「第２コアの巻線開始位置に半割状ばねリングを装着し、第１コアの側から引き渡される導電線（渡り部）をこのばねリングの係止部に係止して第２コアへの巻線を開始する」ものである。なお特許文献２の「導電線」は、「電熱線」のことであり以下用語を統一する。
【０００９】
特許文献２の方法によれば、特許文献１の製造方法と同様に、継手の大口径化に比例して第１コア及び第２コアが大きくなり、その製造設備が大型化して不経済であるという問題があった。
また製造時においては、第２コアに電熱線を巻回する際に「半割状ばねリングの係止部」に電熱線を係止する必要があり、その「半割状ばねリング」の取付け及び取外しに手間が掛かり非効率であるとともに、電熱線へ張力を掛けながらその「係止部」に渡り部を係止すると渡り部が損傷し、その外郭の成形中にその損傷から渡り部が切れて導通不良が生じ、またはその損傷のために実抵抗値に異常が生じて歩留が低下するという工業生産上の問題があった。
さらに施工時においては、施工時の発熱によりその損傷から渡り部が切れて導通不良が生じ、融着が不能となるという融着の信頼性に問題があった。
【００１０】
【特許文献１】
特開平７−２７２８２号公報
【特許文献２】
特開平７−３３２５７３号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記説明した問題について本発明者らが鋭意検討してなされたものであり、その第１の目的は、施工時における樹脂管との融着の信頼性が高い継手を提供することであり、その課題は、その巻線部の抵抗値の良否判別の確度を向上して、所定の融着性能で樹脂管を融着できる良品の継手を市場に供給できるとともに、渡り部の接続や損傷に起因した導通不良により融着が不能となることを防止できる、すなわち施工時において正常な導通性能を発揮できる継手を具現することにある。
さらに、その第２の目的は、製造時において歩留高く経済的に継手を製造できる継手及びその製造方法を提供することであり、その課題は、渡り部の接続や損傷に起因した導通不良または実抵抗値の異常の発生による歩留の低下が少なく、加えて大掛かりな製造設備を使用することなく大口径の継手を製造できる継手及びその製造方法を具現することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の発明は、管体を挿着する略円柱形状の受口を備えた少なくとも２個の挿着部材と、流体通路を備えその流体通路と前記受口を連通して挿着部材を一体に連結した連結部材と、それぞれの受口の外周部に順次に巻回した一本の電熱線（巻線部）と、それぞれの受口の軸心方向において巻回した電熱線の内方に配設した固定部材とを有し、巻回した電熱線をその順序で連結した電熱線（渡り部）を固定部材で固定したものである。
この発明の作用について、まず、施工時の樹脂管との融着の信頼性の面から説明すると、この発明では、一本の電熱線でもって巻線部と渡り部を連続して配線して渡り部には接続を設けていないので、施工時の電熱線の発熱によりその接続が切れて導通不良が生じることがない。またその一方で、継手の仕様、例えばその外郭の形状に応じた適宜な形状で適宜な位置に配設した固定部材で渡り部を固定してその渡り部を短い長さとしてその渡り部の抵抗値のバラツキが実抵抗値及ぼす影響を低減することにより、その実抵抗値に基づく巻線部の抵抗値の良否判別の確度を向上することができる。さらに、そのように渡り部を固定部材で固定して、継手外郭を成形する際の熱可塑性樹脂の流動で生じる渡り部１２２の移動を拘束することにより、渡り部１２２のその移動に伴う捩れや変形による損傷を防止して、施工時の電熱線の発熱によりその損傷から渡り部が切れて導通不良が生じることを防止できる。
以上の説明のように、この発明によれば、巻線部の抵抗値の良否判別の確度を向上して所定の融着性能で樹脂管を融着できる良品の継手を市場に供給できるとともに、渡り部の接続や損傷に起因した導通不良を防止して施工時において正常な導通性能を発揮できる継手を具現したので、施工時における樹脂管との融着の信頼性の高い優れた継手を提供することが可能となった。
【００１３】
次に、製造時の歩留の面から説明すると、上記説明のように渡り部には接続を設けないので、継手外郭を成形する際にその接続部が切れて導通不良が生じる、またはその接続の接触状態により実抵抗値に異常が生じることがない。また、上記説明のように継手外郭の成形時の渡り部の損傷を防止できるので、その損傷部から渡り部が切れて導通不良が生じる、またはその損傷により実抵抗値に異常が生じることを低減できる。
以上のようにこの発明によれば、渡り部の接続や損傷に起因した導通不良または実抵抗値の異常の発生を防止することができ、もって歩留高く継手を製造することが可能となる。
【００１４】
本発明の第２の発明は、前記第１の発明において、さらに前記巻回した電熱線（巻線部）をその順序で連結した電熱線（渡り部）を略直線状に配線したものである。この発明によれば、前記渡り部を略直線状に配線してその長さをさらに短くできるので好ましい。もって、巻線部の抵抗値の良否判別をより高い確度で行うことができ、施工時における樹脂管との融着の信頼性が更に高い良品の継手を市場に供給することが可能となった。
【００１５】
本発明の第３の発明は、前記第１または第２の発明において、さらに前記受口の軸心を交差してなるものである。すなわち、請求項１または２に記載の発明は、少なくとも２個の受口の軸心が交差した異形の継手に好適なものである。
【００１６】
本発明の第４の発明は、前記第１〜第３のいずれかの発明において、さらに前記固定部材は、主体的に熱可塑性樹脂によりなるものである。そのように固定部材を加熱軟化する熱可塑性樹脂で構成することにより、渡り部の固定の際には加熱軟化した固定部材で渡り部を固定するので、その際の渡り部の損傷を防止することができ好ましい。もって施工時にあっては、その損傷に起因した導通不良の発生を防止できるので、さらに樹脂管との融着の信頼性が高い優れた継手を提供することが可能となり、製造時にあっては、加えてその損傷に起因した実抵抗値の異常の発生を防止できるので、さらに歩留高く継手を製造することが可能となる。
【００１７】
本発明の製造方法に係わる第５の発明は、管体を挿着する略円柱形状の受口を備えた少なくとも２個の挿着部材と、流体通路を備えその流体通路と前記受口を連通して挿着部材を一体に連結した連結部材と、それぞれの受口の外周部に順次に巻回した一本の電熱線とを有する電気融着継手の製造方法であって、それぞれの受口に対応したコアに順次に電熱線を巻回するとともに、巻回した電熱線（巻線部）をその順序で連結する電熱線（渡り部）をコアに固定する配線工程を有するものである。この発明により、第１の発明を実施することができるとともに、インナー成形法においては前記した内筒部を成形するコアを口径ごとに共通化でき、内筒部の成形用の金型が口径毎に一種でよいので経済的に継手を製造することが可能となった。
【００１８】
本発明の第６の発明は、前記第５の発明において、さらに前記配線工程の後に、前記流体通路に対応した中子と前記コアを組合せて電気融着継手の外郭を成形する成形工程を有するものである。この発明によれば、インナー成形法において従来継手の外郭を形成する内筒部と外筒部の成形で共通に使用していたコアを、内筒部を成形する前記第５の発明のコアとそのコアと組合せ外筒部を成形する中子に分割してそれぞれを軽量化できるので電熱線の巻線や内筒部及び外筒部の成形を効率よく行うことが可能となった。
【００１９】
本発明の第７の発明は、前記第５または第６の発明であって、さらに前記巻回した電熱線（巻線部）をその順序で連結するそれぞれの電熱線（渡り部）の一端部はその一端側のコアに、他端部は他端側のコアに固定することものである。この発明により第２の発明を実施することが可能となった。
【００２０】
本発明の第８の発明は、前記第５〜第７のいずれかの発明において、さらに前記電熱線の固定は固定部材を介して行うものである。この発明により、第４の発明を実施することが可能となった。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の継手及びその製造方法について図面に基づいて説明する。図１は、本発明の継手の一実施態様であるＬ型の継手の概略断面図である。図２は、図１のＣ部の要部拡大図である。図３は、本発明の固定部材の配置の他の形態を示す図である。図４は、図１の継手の全体の製造工程を示す図である。図５は、図４の製造工程において、巻線工程を詳細に説明するための図である。図６は、図５（ａ）Ａ−Ａ断面と図５（ｂ）のＢ−Ｂ断面の拡大断面図である。図７は、本発明の固定部材の他の形態を示す図である。図８は、本発明の他の実施態様であるＴ型の継手の概略断面図である。図９は、図８のＤ矢視の要部拡大図である。以下で特に説明しない限り、「軸心」とは継手の受口の軸心であり、「軸心方向において内方」とはその軸心に沿う方向において継手の内部方向である。
【００２２】
なお以下の説明では、受口の軸心を直交して配設したＬ型やＴ型の継手を対象として説明しているが、本発明はそれに限ることなく受口の軸心を交差して配設した、例えばくの字型のものや４個以上の受口を備えた異形の継手に適用でき、また、ソケット型のように受口を相対して配設した継手にも適用することが可能である。
【００２３】
（実施態様１）
本実施態様の継手１について図１、２に基づき説明する。
継手１は、図１に示すように、樹脂管を挿着する略円柱形状の受口１０を備えその受口１０の軸心を直交して配設した略円筒形状の２個の挿着部材１５と、挿着部材１５に配設した加熱制御手段（図示せず）が結合するコネクタピン（図示せず）と、円環の一部である流体通路１７を備えその流体通路１７と受口１５を連通して前記挿着部材１５を一体に連結した管状の連結部材１６と、コネクタピン間を連結するとともにそれぞれの受口１０の外周部に一方から他方へ順次に巻回した一本の電熱線１２（巻線部１２１）と、それぞれの受口１０の軸心方向において巻線部１２１の内方に配設した固定部材１３とを有し、それぞれの巻線部１２１をその順序で連結した電熱線（渡り部１２２）を固定部材１３で固定したものである。
この継手１によれば、コネクタピンに結合した加熱制御手段から電熱線１２へ供給した電気エネルギにより巻線部１２１が発熱し、挿着部材１５とその受口１０に挿着した樹脂管の巻線部１２１の周辺部の熱可塑性樹脂がその熱により溶融し、もってその樹脂管を継手１に融着することが可能となる。
【００２４】
挿着部材１５は、図２に示すように、前記受口１０を備えた主体的に熱可塑性樹脂からなる略円筒形状の内筒部１１とその内筒部１１の外周面に密設した主体的に熱可塑性樹脂からなる略円筒形状の外筒部１４ａとを有している。その内筒部１１は、受口１０の軸心方向において樹脂管の挿着される部分の外周部に形成した螺旋溝１１１を備え、その螺旋溝１１１に電熱線１２を巻回して前記巻線部１２１を形成する。
【００２５】
連結部材１６の外郭は、図１に示すように、前記挿着部材１５の外筒部１４ａと一体に成形した外筒部１４ｂからなり、固定部材１３及び電熱線１２は、内筒部１１及び外筒部１４からなる継手１の外郭の中に埋設されて一体の継手１となる。
【００２６】
固定部材１３は、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、底部１３２と底部１３２に立設した壁部１３１からなる断面Ｌ字状をなしたものの壁部１３１を開放側に折り曲げて渡り部１２２を固定したものである。なお、固定部材１３の形状は、これに限定されることなく、例えば図７（ａ）〜（ｃ）に示すように、断面形状がＣ字状、コの字状またはＶ字状のものであってもよい。
固定部材１３の材料は特に限定されず、例えば鉄や銅などの金属材料またはゴム、プラスチックなどの樹脂材料などを選択することができるが、主体的に熱可塑性樹脂からなることが望ましい。固定部材１３を熱可塑性樹脂で形成すれば、その外周部に成形する外筒部１４との融着性に優れるとともにインナー成形法においては内筒部１１と同時に成形することができるので効率的である。なお、固定部材１３は、例えば図６（ｄ）に示すように、平板状の部材に載置した渡り部１２２を例えば溶融した熱可塑性樹脂で固定したものであってもよい。また固定部材１３は、内筒部１１と一体に成形したものであってもよい。
【００２７】
その固定部材１３は、それぞれの巻線部１２１の内方、詳しくは螺旋溝１１１に電熱線１２が巻回されたそれぞれの内筒部１１の内方近傍に１個ずつ配設され、渡り部１２２の両端部を上記説明のように固定している。
なお、固定部材１３の配置は上記に限定されず、例えば図３（ａ）に示すように、複数の固定部材１３を適宜な位置に配設して渡り部１２２を略Ｌ型状に配線してもよく、図３（ｂ）に示すように、Ｒ形状の固定部材１３を適宜な位置に配設して渡り部１２２の一部または全部を略Ｒ状と配線してもよい。
【００２８】
そのように適宜な形状の固定部材１３を適宜な位置に配設することにより、継手の仕様、例えばその外郭の形状に応じて渡り部１２２を配線することができ、渡り部１２２の長さを短くすること可能となる。しかしながら、渡り部１２２の配線は、本実施態様のように略直線状に配設することが望ましい。そのような配線経路とすれば、渡り部１２２の長さをより短くすることができるので好適である。
【００２９】
内筒部１１、外筒部１４及び固定部材１３を形成する熱可塑性樹脂は、例えばポリエチレン、ポリブテンなど周知のものを使用すればよい。また電熱線１２は、通電により発熱するニクロム線、鉄ニッケル線など周知の抵抗加熱体を使用すればよい。
【００３０】
上記説明のように本発明の継手１によれば、一本の電熱線１２により巻線部１２１と渡り部１２２を連続して配線し渡り部１２２に接続を設けないので、その接続に起因する導通不良の問題が生じず、さらに渡り部１２２を略直線状に配設しているので渡り部１２２の長さを短くすることができ、渡り部１２２の抵抗値のバラツキが実抵抗値に及ぼす影響を低減できる。
【００３１】
次に、上記継手１の製造方法について図４〜６に基づき説明する。
本発明の製造方法の特徴は、従来内筒部１１と外筒部１４を成形する際に共通に使用していたコアを、内筒部１１を成形するコアとそのコアと組合せて外筒部１４を成形する中子とに機能分割した点にあり、電熱線１２の配線の効率化はそのコアの軽量化により、内筒部１１と外筒部１４の成形の効率化はその分割と口径ごとのコアの共通化により可能となったものである。
［内筒部成形工程］
図４（ａ）に示すように、それぞれの受口１０に対応した略円筒形状の一対のコア２ａ、２ｂを準備し、コア２ａ、２ｂの外周面に内筒部１１と固定部材１３を成形する。なお、固定部材１３は、例えばチップ状のものを予め準備しておきコア２ａ、２ｂの所定の位置に例えば溶着または接着してもよい。その後、それぞれの内筒部１１の所定位置にコネクタピン５を取付ける。
【００３２】
［配線工程］
〈第１の配線工程〉
図５（ａ）に示すように、一方のコア２ａに成形した内筒部１１の一方のコネクタピン５に電熱線１２の一端を接続し、その内筒部１１の螺旋溝１１１に沿い電熱線１２を巻回し、その内筒部１１を介して一方のコア２ａに巻線部１２１を配設する。
〈第２の配線工程〉
図５（ｂ）に示すように、受口１０の軸心方向においてその巻線部１２１の内方の電熱線１２、すなわち渡り部１２２の一端部をその一端側のコア２ａに固定部材１３を介し固定して巻線部１２１の張力を保持する。その渡り部１２２の固定は、図６（ａ）に示すように、固定部材１３の底部１３２に渡り部１２２を載置し、その後に図６（ｂ）に示すように、熱や超音波を用いた加熱手段で加熱軟化させた壁部１３１を開放側に折り曲げて行う。
固定部材１３は容易に加熱軟化する熱可塑性樹脂で形成しているので、渡り部１２２を損傷させることなく固定部材１３に固定することが可能となり、またその固定を効率的に行うことが可能となる。
【００３３】
〈第３の配線工程〉
図５（ｃ）に示すように、電熱線１２を他方のコア２ｂの側へ引き渡して渡り部１２２を形成する。渡り部１２２の長さは、継手１の形状と固定部材１３の配置により幾何的に定まるものとする。そのコア２ｂに配設した固定部材１３を介して渡り部１２２の他端部をその他端側のコア２ｂに固定する。
〈第４の配線工程〉
図５（ｄ）に示すように、そのコア２ｂに成形した内筒部１１の螺旋溝１１１ｂに沿い電熱線１２を巻回し、その内筒部１１を介して他方のコア２ｂに巻線部１２１を配設し、電熱線１２の他端を他方のコネクタピン５に接続する。
【００３４】
上記した電熱線１２の配線は、例えば旋盤のような配線装置を用い、内筒部１１及び固定部材１３を成形したコア２ａ，２ｂをその配線装置の回転手段に保持し、給線手段から電熱線１２を供給し、巻線部１２１を形成する際にはコア２ａ，２ｂを回転して行うようにすればよい。逆にコア２ａ，２ｂを固定して、例えば回転手段に配設した給線手段から電熱線１２を供給し、巻線部１２１を形成する際には給線手段を回転して行うようにすれば、大口径の継手１を製造する場合でも配線装置を小型にすることが可能となりより好ましい。
【００３５】
［中子挿入工程］
図４（ｃ）に示すように、それぞれの内筒部１１が所定の位置関係となるようそれぞれのコア２ａ、２ｂを位置決めする。
流体通路１７の形状に対応した大略Ｖ字形状の外形を有する中子３を準備する。その中子３は、そのＶ字の一辺の中子部３ａと他辺の中子部３ｂからなり、それぞれの断面は前記コア２ａ、２ｂの内面に挿嵌できるよう略円形状をなしている。その一方の中子部３ａを一方のコア２ａに、他方の中子３ｂを他方のコア２ｂに挿嵌し、それぞれの中子部３ａ、３ｂを組合せて中子３を形成する。
以上のように内筒部１１の位置関係を設定するためコア２ａ、２ｂを位置決めし、コア２ａ、２ｂへ中子部３ａ，３ｂを挿嵌する際にも、渡り部１２２の両端を固定部材１３を介しコア２ａ、２ｂに固定して巻線部１２１の張力を保持しているので、巻線部１２１の巻きは容易に緩むことがない。
【００３６】
［外筒部成形工程］
図４（ｄ）に示すように、外筒部１４の外形形状に対応したキャビティ４１とキャビティ４１に連通した原料供給通路４２を備えた金型４を準備する。中子３を挿着したコア２ａ，２ｂをそのキャビティ４１へ装着し、原料供給通路４２からキャビティ４１へ溶融した熱可塑性樹脂を供給し、外筒部１４を成形する。この際渡り部１２２に張力が作用するよう渡り部１２２の長さを適宜設定すれば、熱可塑性樹脂の流動による渡り部１２２の移動を拘束することができ、もって渡り部１２２の捩れや変形及それらによる渡り部１２２の損傷を防止することが可能となる。
【００３７】
上述したように本発明の製造方法によれば、継手が大口径となった場合においても、内筒部を形成するコアを中空状で軽量なものとしているので、上記配線工程で内筒部に電熱線を配線し、中子挿入工程で内筒部を所定位置に位置決めするのに大型の設備を必要とせず経済的に継手を製造することが可能となる。
また、同一口径の継手を製造する際のコアは共通のものを使用でき、特にインナー成形法において内筒部を成形する金型は口径ごとに一種のものだけでよいので経済的であり、かつ内筒部と外筒部を別々に成形するので型締め力の小さい成形装置を用いて短時間にそれぞれの成形を行うことができ、もって継手を効率的に製造することが可能となる。
【００３８】
（実施態様２）
本発明の別の実施態様であるＴ型の継手６について図８に基づいて説明する。
この継手６は、樹脂管を挿着する略円柱形状の受口６０を備えその受口６０を相対して配設した第１及び第３の挿着部材６５と、その受口６０の軸心に直交して軸心を配設した受口６０を備えた第２の挿着部材６５と、第１及び第３の挿着部材６５に配設したコネクタピンと、略Ｔ字形状の流体通路６７を備えその流体通路６７と各受口６０を連通して第１〜第３の挿着部材６５を一体に連結したＴ字管状の連結部材６６と、コネクタピン間を連結するとともに第１〜第３の挿着部材の受口６０の外周部にその順次で巻回した電熱線６２（巻線部６２１）と、それぞれの受口１０の軸心方向において巻線部６２１の内方に配設した固定部材６３とを有し、それぞれの巻線部６２１をその順序で連結した電熱線６２（渡り部６２２）の両端を固定部材６３で固定したものである。
【００３９】
第１〜第３の挿着部材６５は、基本的には前記実施態様１の挿着部材１５と同様な構造で、外周部に螺旋溝６１１を備えた内筒部６１とその内筒部６１の外周面に密着して形成した外筒部６４ａからなり、螺旋溝６１１に電熱線６２を巻回して巻線部６２１を形成している。また、連結部材６６の外郭は、前記挿着部材６５の外筒部６４ａと一体に成形した外筒部６４ｂからなる。
【００４０】
第２の挿着部材６５について、図９（ａ）及び図９（ａ）のＥ−Ｅ断面である図９（ｂ）に基づいて詳述する。第２の挿着部材６５の内筒部６１は、その受口６０の軸心に沿い外周部に形成するとともに軸心方向において外側に位置する螺旋溝６１１に連結した直線状の溝部６１２を有している。第１の挿着部材６５の巻線部６２１より渡り部６２２を介して第２の挿着部材へ配線する電熱線６２は、溝部６１２に沿い直線状に配線し、その直線状の電熱線６２の上方に螺旋溝６１１に沿い巻回し、渡り部６２２を介して第３の挿着部材６５へ配線する。なお、その直線状の電熱線６２と巻線部６２１の短絡防止のためその間に樹脂層６１３を配設している。
軸心方向においてその巻線部６２１の内方に配設する固定部材６３は、その軸心に直交する方向に相対して配設し、第１及び第３の挿着部材６５に配線した巻線部６２１への渡り部６２２の一端部を固定している。
【００４１】
もってこの継手６によれば、各々の受口６０の外周部に電熱線６２を巻回するとともにコネクタピン間は一本の電熱線６２により連結しているので、受口６０に挿着した３本の樹脂管を一回の作業で融着することができ、極めて能率的に樹脂管の融着作業を行うことが可能となる。
【００４２】
この継手６の製造方法は、基本的には前記実施態様１の継手１の製造方法と同様である。すなわち、各受口６０に対応した前記と同様な３個のコアを準備し、各々のコアに内筒部６１と固定部材６３を成形するとともに第１及び第３の挿着部材６５の内筒部６１にはコネクタピンを配設し（内筒部成形工程）、電熱線６２の一端を一方のコネクタピンに接続し、内筒部６１を介してコアに順次に電熱線６２を巻回して巻線部６２１を形成するとともに、その巻線部６２１をその順序で連結する各々の渡り部６２２の一端部をその一端側のコアに、その他端部を他端側のコアに固定部材６３を介して固定し、電熱線６２の他端を他方のコネクタピンに接続し（配線工程）、内筒部６１が所定の位置関係となるようコアを位置決めして中子を挿嵌し（中子挿着工程）、金型に装着して外筒部６４を成形し（外筒部成形工程）、もって継手６を得ることができる。
【００４３】
かかる本発明の製造方法は、内筒部を用いない所謂インナーレス成形法でも同様に実施することができる。その製造方法について前記実施態様１で説明した継手１で例示すれば、受口１０に対応した前記と同様な一対のコアを準備し、各々のコアに固定部材１３とコネクタピンを配設した後、熱可塑性樹脂で被覆された電熱線１２をそれぞれのコアに上記と同様に配線し（配線工程）、各々のコアが所定の位置関係となるようコアを位置決めして中子を挿嵌し（中子挿着工程）、中子を挿嵌したコアを金型に装着して外筒部１４を成形し（外筒部成形工程）、もって内筒部１１を用いずに継手１を得ることができる。
【００４４】
【実施例】
実施態様１で説明した図１の継手１でその受口の口径が１００、３００、５００ｍｍのものを上記の製造方法で各々複数製造し、それぞれのコネクタピン間の抵抗（実抵抗値）を測定した。
【００４５】
【比較例１】
図１０（ａ）に基づいて説明した継手８でその受口の口径が１００、３００、５００ｍｍのものを従来の製造方法により各々複数製造し、それぞれのコネクタピン間の抵抗（実抵抗値）を測定した。
【００４６】
【比較例２】
図１０（ｂ）に基づいて説明した継手９でその受口の口径が１００、３００、５００ｍｍのものを継手９の製造方法により各々複数製造し、それぞれのコネクタピン間の抵抗（実抵抗値）を測定した。
【００４７】
実施例、比較例１及び比較例２、すなわち継手１、８及び９の口径１００ｍｍが場合の実抵抗値の分布を図１２に例示する。また、各口径の実抵抗値の平均と標準偏差、製造時の抵抗歩留並びに接続歩留及び融着不良率を表１〜３に示す。
ここで、図１２及び表１〜３における実抵抗値の表示は、比較例１の継手において口径ごとに算出した平均値を基準値とし、各例で測定した実抵抗値をその口径に対応した基準値に対する比で表したものである。例えば口径１００ｍｍの比較例１の継手の実抵抗値の平均値（基準値）が２（Ω）であって、口径１００ｍｍの実施例のある継手の実抵抗値が１（Ω）の場合、その継手の実抵抗値の表示は０．５（＝１／２）となる。なお、明らかに接続が不良であるもの（すなわち抵抗値が大きいもの）については、図１２でその表示を省略している。
抵抗歩留とは、図１２において示す規程範囲の中に実抵抗値があった継手の割合、接続歩留とは接続が正常であったものの割合である。なお、その規程範囲とは、コネクタピン、コネクタピンと電熱線の接続部及び電熱線の個々の抵抗値をそれぞれの仕様や試験などで求め、巻線部の抵抗値が所定の範囲となるように設定したものである。もって、図１２に示すように、渡り部の長さが短い継手１と継手９では継手８に比べその範囲は狭いものとなっている。
融着不良率とは、上記で良品と判別した継手に樹脂管を所定の加熱条件で融着し、ＪＩＳＫ６７７５（ガス用ポリエチレン管継手）で規程された融着性能試験にその継手を付し、所定の融着性能を得られなかったものの割合である。
【００４８】
【表１】
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【００４９】
【表２】
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【００５０】
【表３】
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【００５１】
表１に示すように、継手１の実抵抗値の平均は継手８のものよりも小さくなり、図１２でも明らかなように標準偏差も低減された。その標準偏差の低減は、渡り部を略直線状に配線してその長さを短くしたことと、その渡り部を固定部材で固定し継手の外郭を成形する際の渡り部の移動を拘束してその移動による渡り部の損傷を防止できたことによるもの推察される。なお、継手１と同様に渡り部を配線してその長さを短くした継手９の標準偏差が継手８よりも大きいのは、渡り部を接続している接続端子の接触状態によるためと推察される。
そのように実抵抗値のバラツキが少ない継手１は、製造工程における抵抗歩留を向上できる一方で接続不良が発生することがなく総合的な歩留を向上することができ、また製造時に良品と判別された継手１は全て所定の融着性能を有していた。さらにその効果は、大口径の継手で顕著となった
【００５２】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば以下のような効果を奏することができる。
１）本発明の継手では、発熱により樹脂管を溶着する複数の巻線部とその巻線部を連結する渡り部で構成された電熱線において、渡り部を略直線状としその長さを短くして電熱線全体の抵抗値おけるその渡り部の割合を低減した。このことにより、実抵抗値に基づいてその巻線部の抵抗値を良否判別するという実用的な継手の判別方法において、渡り部の抵抗値のバラツキが実抵抗値に及ぼす影響を低減してその良否判別の確度を向上することが可能となった。またその一方で、その巻線部と渡り部とを一本の電熱線で連続して配線し渡り部に接続を設けないことにより、施工時の発熱によりその接続が切れて導通不良が生じることがなくなった。さらに、その渡り部を固定部材に固定し、継手外郭の成形時の溶融した熱可塑性樹脂の流動による渡り部の移動を拘束しているので、継手外郭の成形時におけるその移動に起因した渡り部の損傷の発生を防止できるとともに、その固定部材は容易に加熱軟化する熱可塑性樹脂で形成したので渡り部の固定時における渡り部の損傷の発生を防止でき、施工時の発熱によりその損傷で渡り部が切れて導通不良が生じることが防止できた。
以上のように本発明によれば、巻線部の抵抗値の良否判別の確度を向上して所定の融着性能で樹脂管を融着できる良品の継手を市場に供給できるとともに、渡り部の接続や損傷に起因した導通不良を防止して施工時において正常な導通性能を発揮する継手を具現でき、もって施工時における樹脂管との融着の信頼性の高い優れた継手を提供することが可能となった。
２）本発明の継手では、製造中に、上記で説明したような渡り部の接続やその損傷に起因した導通不良または抵抗値の異常を防止することができ、もって歩留高く継手を製造することが可能となった。
さらに、本発明の継手の製造方法では、内筒部を成形するコアとそのコアに組合せて外筒部を成形する中子とに従来のコアを分割するとともにそのコアを軽量化することにより、大口径の継手においても大型の設備を必要とせず経済的に継手を製造することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施態様であるＬ型の電気融着継手の断面図である。
【図２】図１の要部拡大図である。
【図３】固定部材の他の実施態様を示す図である。
【図４】図１の電気融着継手の製造の全体の流れを示す図である。
【図５】図３の配線工程の詳細の流れを示す図である。
【図６】図１の電気融着継手の固定部材の断面図である。
【図７】図５の固定部材の別の実施態様を示す図である。
【図８】本発明の別の実施態様であるＴ型の電気融着継手の断面図である。
【図９】図７の要部拡大図である。
【図１０】従来のＬ型の電気融着継手の断面図である。
【図１１】従来のＬ型の電気融着継手の要部拡大図である。
【図１２】継手の口径が１００ｍｍの場合の、実施例、比較例１及び２の実抵抗値の分布を示す図である。
【符号の説明】
１：電気融着継手、１０：受口、１１：内筒部、１２電熱線、１３：固定部材、１４：外筒部、１５：挿着部材、１６：連結部材、１７流通通路
２ａ：第１のコア、２ｂ：第２のコア
３：中子、３ａ：第１の中子、３ｂ：第２の中子
４：金型、４１：キャビティ、４２：原料供給通路
【図１】
2004183858.tif 000006
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2004183858.tif 000013
【図９】
2004183858.tif 000014
【図１０】
2004183858.tif 000015
【図１１】
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【図１２】
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