(57)【要約】【課題】グリップリング材料として好適である、表面性状が良好で低コストの金属線材の製造方法及びその製造装置を提供すること【解決手段】コイル状の金属線材を巻き戻し、巻き戻した金属線材に形状矯正を施し、第一可動式クランプ装置３２ａと３２ｂで形状矯正した金属線材２８を左右両側からクランプしつつ、第一切削ローラ２９と第二切削ローラ３０により金属線材２８の上部に平面状の切削加工を施す。次いで、第二可動式クランプ装置３５ａと３５ｂで金属線材２８を上下両側からクランプしつつ、第三切削ローラ３３と第四切削ローラ３４により金属線材２８の側部にくさび状の溝を連続的に形成する。【選択図】　　図５
2004098149.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体の流通する管状体外周に密着して管状体を接続するために使用される管継手のためのグリップリング用金属線材の製造方法であって、コイル状の金属線材を巻き戻し、巻き戻した金属線材に形状矯正を施し、形状矯正した金属線材をクランプしつつその金属線材に連続的な切削加工を施すことを特徴とするグリップリング用金属線材の製造方法。
【請求項２】
流体の流通する管状体外周に密着して管状体を接続するために使用される管継手用グリップリングの製造方法であって、コイル状の金属線材を巻き戻し、巻き戻した金属線材に形状矯正を施し、形状矯正した金属線材をクランプしつつその金属線材に連続的な切削加工を施し、切削加工を施した金属線材をリング状に加工した後に所定長さのリング片に切断し、所定長さのリング片の両端面に切削処理を施すことを特徴とする管継手用グリップリングの製造方法。
【請求項３】
流体の流通する管状体外周に密着して管状体を接続するために使用される管継手のためのグリップリング用金属線材の製造装置であって、少なくとも１対の上下の形状矯正ローラと少なくとも一対の左右の形状矯正ローラとを備えた形状矯正ユニットに後続して、いずれか一方のローラが外周面に切削刃を形成された切削ローラで他方がサポートローラである少なくとも一対の切削ローラユニットを有し、切削ローラとサポートローラによる金属線材の挟持方向に対して直交する方向から金属線材をクランプする少なくとも一対の可動式クランプ装置を有することを特徴とするグリップリング用金属線材の製造装置。
【請求項４】
可動式クランプ装置が、複数のクランプ爪を無限軌道に沿って連続的に回動させる構造である請求項３記載のグリップリング用金属線材の製造装置。
【請求項５】
切削ローラユニットの前後に、金属線材の上方または下方への反りを押さえるための上下一対の押さえローラを設けた請求項３または４記載のグリップリング用金属線材の製造装置。
【請求項６】
流体の流通する管状体外周に密着して管状体を接続するために使用される管継手用グリップリングの製造装置であって、金属線材に連続的な切削加工を施す切削加工装置と、切削加工を施した金属線材をリング状に加工するリング加工装置と、リング状金属線材を所定長さのリング片に切断する切断装置と、所定長さのリング片の両端面に切削処理を施すための切削装置とを有し、上記切削加工装置が、少なくとも１対の上下の形状矯正ローラと少なくとも一対の左右の形状矯正ローラとを備えた形状矯正ユニットに後続して、いずれか一方のローラが外周面に切削刃を形成された切削ローラで他方がサポートローラである少なくとも一対の切削ローラユニットを有し、切削ローラとサポートローラによる金属線材の挟持方向に対して直交する方向から金属線材をクランプする少なくとも一対の可動式クランプ装置を有することを特徴とする管継手用グリップリングの製造装置。
【請求項７】
可動式クランプ装置が、複数のクランプ爪を無限軌道に沿って連続的に回動させる構造である請求項６記載の管継手用グリップリングの製造装置。
【請求項８】
切削ローラユニットの前後に、金属線材の上方または下方への反りを押さえるための上下一対の押さえローラを設けた請求項６または７記載の管継手用グリップリングの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属線材の製造方法及び製造装置に関し、特に、管状体端部の処理が不要で、両側から挿入した管状体の軸方向移動を阻止して、管状体を接続するための接続金具である管継手に使用されるグリップリング用金属線材の製造方法及びその製造装置並びにその金属線材を用いた管継手用グリップリングの製造方法及びその製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
産業機器に多用されている配管用管状体の相互接続には継手が使用されており、管状体相互の固定と継手部の密封性とを得るために従来より各種の構造のものが提案されている。強固な固定手段を伴う構造としては主としてフランジ方式、ねじ込み方式、溶接方式等の構造が多用されているが、配管作業の効率は低く、また無理な取り付けによる漏洩の危惧も皆無とは言えなかった。
【０００３】
このため、配管の継手部に対して、ねじ切り、溶接等の加工が不要で、管状体相互の多少の偏心も吸収できる簡易継手が使われることも多い。簡易継手は、スリーブ部材の両端それぞれにゴム製ガスケットとリテーナをカップリングによって組み付けてゴム製ガスケットの弾性によって管状体の端部のシール性を確保するようになっており、切断したままの管状体端部同士をカップリングの締め付けのみで接続する方式である。なお、用途によっては、先に各部材のみを組み上げ、単一部材にした継手に両方向よりそれぞれ管状体端部を挿入して管状体を相互に接続する用い方もされている。
【０００４】
上記簡易継手においては、ゴム製ガスケットをカップリングの締め付けによって配管に密着させる構造であるため、接続された管状体の軸方向への移動が許容される。しかし、管状体が移動し管状体が抜けると内部流体が漏洩し、内部流体が高温である場合や危険な化学物質である場合には大変危険であり、大事故にもつながりかねない。従って、安全確保のために、必ず配管を床や壁面に固定する等の管状体の抜け防止装置が別途必要であり、その工事のためのコストを増加させていた。
【０００５】
そこで、図１に例示するように、ステンレス鋼や鋼鉄を素材とし、内面の円周方向に、くさび状の溝１を有する、ばね鋼からなるグリップリング２が管継手の構成部材として使用されている。このグリップリングを備えた管継手は、当業界で広く知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】特表２００１−５０７７８２号公報（図１）。
【０００７】
ここでは、上記特許文献１に記載されたグリップリングを備えた管継手について、図２に基づいて説明する。図２において、３は回動可能な継手片、４は固定の継手片である。継手片３の内面にはグリップリング２が密着しており、グリップリング２の一方の端部には係止片５が係合しており、この係止片５はボルト６とナット７からなる締結機構で固定されている。また、継手片４の内面にはゴム製ガスケット８が密着している。上記グリップリング２とゴム製ガスケット８の内径は、この継手に挿入される管状体の外径よりも僅かに大きく形成されている。そこで、その管継手に両側から管状体を挿入し、ボルト６をナット７から離脱して係止片５を引き抜くと、グリップリング２のばね作用によってくさび状の溝１が挿入された管状体に食い込み、管状体の軸方向の移動が阻止される。さらに、継手片３を継手片４の内面に沿って回動し、ボルト６とナット７により、継手片３と継手片４をしっかりと固定する。
【０００８】
このように、グリップリングを有する管継手によれば、管状体の軸方向の移動は許容されず、しっかりと固定される。このグリップリングは従来、次のような方法で製造されていた。
【０００９】
すなわち、所定形状の金属線材をコイル状に巻き取り、この金属コイルから所定長さの金属線材を切り取り、切り取った金属線材をリング状にするために曲げ加工し、そのリング状に曲げ加工した金属線材を円環状にするためにリング状金属線材の両端面を「溶接」し、溶接に伴う熱歪みを除去するために「歪み取り焼鈍」を行い、円環状金属線材の内面円周方向に旋盤やフライス盤等を用いてくさび状の溝加工を施し、さらに、連続体である円環状金属線材を不連続体とするために「溶接部切除」を行ってリング片を得、最後に、リング片の両端面に切削処理を施すという作業が行われていた。
【００１０】
しかし、「溶接」や「歪み取り焼鈍」や「溶接部切除」は、くさび状の溝加工に対しては余分な工程であって、必ずしも必須の工程ではない。さらに、溶接部切除によって材料歩留まりが低下するという問題もある。従って、従来のグリップリングの製造方法では、グリップリングの製造コストの上昇は避けられなかった。その上、溶接や歪み取り焼鈍に伴う熱処理の影響で表面酸化や変色が発生し、金属線材の表面性状が劣化するという問題もある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
従来のグリップリングの製造コストを上昇させていた主原因は、金属線材の切削加工方法にあると思われる。すなわち、輪切りにした（所定長さに切り取った）金属線材に切削加工（くさび状の溝加工）を施すという方法であるために、切削加工の前後に上記したような余分な工程（溶接や歪み取り焼鈍や溶接部切除）が必要とされるのである。しかも、その余分な工程が存在するゆえに金属線材の表面性状も劣化するのである。
【００１２】
本発明は従来の技術の有するこのような問題点に鑑みてなされたものであって、その目的は、表面性状が良好で低コストのグリップリングを製造することができる、グリップリング用金属線材の効率的な製造方法及びその製造装置並びにその金属線材を用いた管継手用グリップリングの製造方法及びその製造装置を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、金属線材に連続的な切削加工を施す方法を採用することにより、表面性状が良好で低コストのグリップリング用金属線材及びその金属線材を用いた管継手用グリップリングを提供することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明のグリップリング用金属線材の製造方法は、コイル状の金属線材を巻き戻し、巻き戻した金属線材に形状矯正を施し、形状矯正した金属線材をクランプしつつその金属線材に連続的な切削加工を施すことを特徴としている。
【００１５】
また、本発明の管継手用グリップリングの製造方法は、コイル状の金属線材を巻き戻し、巻き戻した金属線材に形状矯正を施し、形状矯正した金属線材をクランプしつつその金属線材に連続的な切削加工を施し、切削加工を施した金属線材をリング状に加工した後に所定長さのリング片に切断し、所定長さのリング片の両端面に切削処理を施すことを特徴としている。
【００１６】
上記方法を好適に実施しうる本発明のグリップリング用金属線材の製造装置は、コイル状の巻きぐせを解消するために、少なくとも１対の上下の形状矯正ローラと少なくとも一対の左右の形状矯正ローラとを備えた形状矯正ユニットを備えるのが好ましい。この形状矯正ユニットに後続して、金属線材に連続的な切削加工を施すために、いずれか一方のローラが外周面に切削刃を形成された切削ローラで他方がサポートローラである少なくとも一対の切削ローラユニットを有するのが好ましい。しかしながら、切削時に被切削材（金属線材）の支持が不十分であると、いわゆるビビリ現象（小振幅の低周波数振動）が発生し、金属線材が部分的に欠落することがあり、良好な切削を続行することができない。そこで、金属線材に連続して良好な切削加工を施すことができるようにするために、切削ローラとサポートローラによる金属線材の挟持方向に対して直交する方向から金属線材を適度な力でクランプして金属線材に連続的な切削加工を施しつつ金属線材のスムーズな移動を妨げないような構造を有する、少なくとも一対の可動式クランプ装置を有するのが好ましい。
【００１７】
また、本発明の管継手用グリップリングの製造装置は、金属線材に連続的な切削加工を施す切削加工装置と、切削加工を施した金属線材をリング状に加工するリング加工装置と、リング状金属線材を所定長さのリング片に切断する切断装置と、所定長さのリング片の両端面に切削処理を施すための切削装置とを有し、切削加工装置が、コイル状の巻きぐせを解消するための形状矯正ユニットと、金属線材に連続的な切削加工を施すための少なくとも一対の切削ローラユニットと、金属線材を適度な力でクランプした状態で安定した連続的な切削加工を継続するための少なくとも一対の可動式クランプ装置を有するのが好ましい。
【００１８】
可動式クランプ装置は、複数のクランプ爪を無限軌道に沿って連続的に回動させる構造であるのが実用的で好ましい。このような構造であれば、一対のクランプ爪で金属線材をクランプして切削ローラユニットにより金属線材を切削しつつ、無限軌道に沿って回動するクランプ爪とともに金属線材の装置入口側から出口側へのスムーズな移動が妨げられないからである。そのためには、クランプ力の調整が容易で応答速度の速い油圧を動力とする油圧シリンダでクランプ爪を押圧する構造であるのが好ましい。
【００１９】
切削ローラユニットの前後に、金属線材の上方または下方への反りを押さえるための上下一対の押さえローラを設けるのが好ましい。
【００２０】
【実施例】
以下に、本発明の実施例を図面を参照しながら説明する。図３は、グリップリングの製造装置の概略構成図である。図３において、９はコイル状に巻き取られた金属線材、１０はコイル状の金属線材を巻き戻して金属線材に連続的なくさび状の溝加工を施す切削加工装置（グリップリング用金属線材の製造装置）、１１はくさび状の溝加工を施した金属線材をリング状に加工するリング加工装置、１２はリング状に加工されたリング状金属線材を所定長さのリング片に切断するせん断装置でリング加工装置１１に組み込まれている。１３は所定長さのリング片の両端面に切削処理を施すための切削装置（例えば、フライス盤）である。切削加工装置１０の詳細は図４〜７に示し、リング加工装置１１の詳細は図８に示す。
【００２１】
図４において、１４は形状矯正ユニットであり、二対の上下の形状矯正ローラ１５、１５および１６、１６と、二対の左右の形状矯正ローラ１７、１７および１８、１８とを備えている。左右の形状矯正ローラ１７または１８のもう一本は紙面の裏側にある。これらの形状矯正ローラは、図９（ａ）（ｂ）に示すように、円形断面の金属線材２８の外形に沿った形状を有していることが好ましい。この形状矯正装置は、二対の上下の形状矯正ローラと二対の左右の形状矯正ローラからなるが、一対の上下の形状矯正ローラと一対の左右の形状矯正ローラから構成されてもよく、この方式以外に、ローラ列の間に被矯正材を通して被矯正材の形状を矯正する方式である、いわゆるローラレベラを使用することもできる。
【００２２】
図４において、１９、２０は切削ローラユニットの前方に配置された上押さえローラ、下押さえローラであり、上押さえローラ１９は駆動ローラである。これら上下の押さえローラも、図９（ａ）に示す形状矯正ローラと同じように、円形断面の金属線材２８の外形に沿った形状を有していることが好ましい。
【００２３】
図４において、番号２１は、図５〜７にその詳細を示す切削ローラユニットである。
【００２４】
図４において、２２、２３は切削ローラユニットの後方に配置された上押さえローラ、下押さえローラであり、上押さえローラ２２は駆動ローラである。これら上下の押さえローラも、図９（ａ）に示す形状矯正ローラと同じように、円形断面の金属線材２８の外形に沿った形状を有していることが好ましい。
【００２５】
図４において、２４はモータ、２５はインバータであり、インバータ２５によってモータ２４の速度が制御される。２６は伝動ベルト、２７は操作盤である。
【００２６】
図５は切削ローラユニットの斜視図、図６は図５のＶＩ−ＶＩ矢視断面図、図７は図５のＶＩＩ−ＶＩＩ矢視断面図である。図５において、２９は第一切削ローラ、３０は第二切削ローラである。第一切削ローラ２９と第二切削ローラ３０の外周面には、図１０（ａ）に示すように、金属線材２８に平面状の切削加工を施すための略三角錐形状の切削刃３１ａが一定間隔で多数形成されている。３２ａと３２ｂは、金属線材２８を左右両側からクランプする第一可動式クランプ装置であり、Ｃ１方向に回動する。３３は第三切削ローラ、３４は第四切削ローラである。第三切削ローラ３３と第四切削ローラ３４の外周面には、図１０（ｃ）に示すように、金属線材２８に、くさび状の溝加工を施すための切削刃３１ｂが形成されている。３５ａと３５ｂ（図７参照）は、金属線材２８を上下両側からクランプする第二可動式クランプ装置であり、Ｃ２方向に回動する。
【００２７】
図５では、金属線材２８の上部に平面状の切削加工を施すために２本の切削ローラを有し、金属線材２８の側部にくさび状の溝加工を施すために２本の切削ローラを有しているが、切削ローラの本数はこれに限るものではない。なお、切削ローラの本数が多いほど、１本の切削ローラが負担する切削力が小さくなり、切削加工しやすくなるので、仕上がり品の外観形状が向上する。この観点から、切削ローラの本数が多いことは有利であるが、現実的で経済的な設備構成を考慮した場合、金属線材の上部への平面状の切削加工用ローラおよび側部への溝加工用の切削ローラの本数は、それぞれの部位において４本以下であるのが好ましい。
【００２８】
金属線材２８にくさび状の溝加工以外に平面状の切削加工を施す理由は、くさび状の溝加工を施したグリップリングを管継手に装着した場合、平面状の切削加工部があることで、管継手内の一定位置にグリップリングをより安定して収めることができるからである。従って、平面状の切削加工はグリップリングに必須のものではなく、切削加工装置が上記第一切削ローラ２９と第二切削ローラ３０を有しない場合もある。
【００２９】
図６に示すように、金属線材２８の上面に第一切削ローラ２９の切削刃３１ａが係合し、サポートローラ３６が金属線材２８を下面からサポートしている。第一切削ローラ２９とサポートローラ３６による金属線材２８の挟持方向に対して直交する方向から、第一可動式クランプ装置３２ａを構成するクランプ爪３７ａと第一可動式クランプ装置３２ｂを構成するクランプ爪３７ｂにより金属線材２８をクランプしている。図６に明らかなように、クランプ爪３７ａと３７ｂの内面はそれぞれ金属線材２８の外周面の少なくとも一部に当接してクランプするよう構成されている。これらクランプ爪３７ａと３７ｂの外面には、それぞれ爪加圧ローラ３８ａと３８ｂが当接している。爪加圧ローラ３８ａと３８ｂには、それぞれ油圧シリンダ３９ａと３９ｂで発生させた圧力がロッド４０ａと４０ｂおよびローラ取付板４１ａと４１ｂを介して伝達されている。このように、左右のクランプ爪３７ａと３７ｂは、油圧シリンダの圧力により金属線材をクランプする方式であるから、金属線材の切削時にビビリを発生させず、しかも、過大とならないように油圧を適度に調整することにより、金属線材を連続的に切削加工し、しかも金属線材のスムーズな移動（図５のＬ方向への移動）を妨げないようにすることができる。
【００３０】
図５に示すように、複数のクランプ爪３７ａと３７ｂはチェーン４４を介してスプロケット４２と４３の間に懸架されている。一方のスプロケット４２はモータ４５の駆動軸４５ａに直結されており、左右のスプロケット４２、４２は連結軸で接続されている。クランプ爪３７ａと３７ｂは、図６に示すように、チェーン４４に取り付けた部材４６に固定されているので、モータ４５を駆動させることにより、クランプ爪３７ａと３７ｂはチェーン４４とともにスプロケット４２と４３の間の無限軌道に沿って連続的に回動する。
【００３１】
図５に示すように、第一切削ローラ２９には伝達軸４７が連結されており、モータ４８の駆動軸４９に直結された駆動側スプロケット５０と従動側スプロケット５１の間にはチェーン５２が懸架されている。モータ４８が回転することにより、駆動側スプロケット５０からチェーン５２を介して従動側スプロケット５１および伝達軸４７を経て第一切削ローラ２９に回転力が伝達され、金属線材２８が連続的に切削加工される。
【００３２】
第二切削ローラ３０の駆動方法は第一切削ローラ２９と同じであり、第一切削ローラ２９と同様に、下方にあるサポートローラとともに金属線材を挟持する構造である。
【００３３】
図７は、第三切削ローラ３３の駆動方法および金属線材２８の挟持方法を示している。第三切削ローラ３３の駆動方法は第一切削ローラ２９と同じであり、左方にあるサポートローラ５６とともに金属線材２８を挟持する構造である。図６では、金属線材２８の上部を切削加工し、金属線材２８を左右両側からクランプしているが、図７では、上部を切削加工された金属線材２８の側部を切削加工し、金属線材２８を上下両側からクランプする点が図６とは異なる。いわば、図７は、図６において金属線材２８を中心として９０°右方向に回転させた状態に相当し、図６と同一の作用をする部材に、２０の数字を付加して説明を省略する。なお、クランプ爪３７ａ、３７ｂと同様に、クランプ爪５７ａと５７ｂは、図５に示すように、駆動側スプロケット５３と従動側スプロケット５４の間に懸架したチェーン６４とともに両スプロケット５３と５４の間の無限軌道に沿って連続的に回動する。また、第四切削ローラ３４の駆動方法は第三切削ローラ３３と同じであり、第三切削ローラ３３と同様に、左方にあるサポートローラとともに金属線材を挟持する構造である。
【００３４】
図８において、くさび状の溝加工を施した金属線材２８をリング状に加工するリング加工装置は、金属線材導入器具７３、第一ガイド部材７４、第一可動ローラ７５、第二可動ローラ７６および第三可動ローラ７７を備えている。これらの可動ローラはリング径を調節するために、図示しない操作機器により矢視方向に移動可能である。
【００３５】
以上のように構成される本発明のグリップリング用金属線材の製造装置で製造された金属線材を、リング加工装置とせん断装置と切削装置を用いて、以下のようにして管継手用グリップリングに加工することができる。
【００３６】
コイル状に巻き取られた金属線材を巻き戻し、切削加工装置により金属線材に連続的な切削加工を施す。すなわち、図４において、巻き戻した金属線材２８を形状矯正ユニット１４を通過させることにより、コイル状の巻きぐせを取る。さらに、上下の押さえローラ１９と２０および２２と２３により、金属線材２８の上反りまたは下反りを防止しつつ、図５に示す切削ローラユニットにより金属線材２８に平面状の切削加工と連続的なくさび状の溝を施す。
【００３７】
すなわち、図５において、第一可動式クランプ装置３２ａと３２ｂを駆動して複数のクランプ爪３７ａと３７ｂをそれぞれ一対のスプロケット４２と４３の間の無限軌道に沿って連続的に回動させつつ、図６に示す油圧シリンダ３９ａと３９ｂの油圧を適度に調整して相対するクランプ爪３７ａと３７ｂで金属線材２８をクランプし、サポートローラ３６で金属線材２８を下方からサポートしつつ、図１０（ｂ）に示すように、第一切削ローラ２９と第二切削ローラ３０により金属線材２８の上部に平面状の切削加工を施す。
【００３８】
引き続いて、図５において、駆動状態にある第二可動式クランプ装置３５ａと３５ｂの複数のクランプ爪５７ａと５７ｂをそれぞれ一対の一対のスプロケット５３と５４の間の無限軌道に沿って連続的に回動させつつ、図７に示す油圧シリンダ５９ａと５９ｂの油圧を適度に調整して相対するクランプ爪５７ａと５７ｂで金属線材２８をクランプし、サポートローラ５６で金属線材２８を左方からサポートしつつ、図１０（ｃ）に示すように、第三切削ローラ３３と第四切削ローラ３４により金属線材２８の側部に、くさび状の溝を形成する。
【００３９】
以上のようにして、側部にくさび状の溝が形成された金属線材は、リング加工装置において、リング状に加工される。すなわち、図８において、金属線材２８は、金属線材導入器具７３、第一ガイド部材７４を経て、第一、第二、第三可動ローラ７５、７６、７７をそれぞれ矢視方向に移動させることにより、任意のリング径に調節することができる。これら可動ローラの中では、第一可動ローラ７５と第二可動ローラ７６が主としてリング径調節の働きをし、第三可動ローラ７７が主として真円度のバラツキ低減の働きをすると共に内部応力を除去する働きをする。そして、図３に示すリング加工装置１１に組み込まれたせん断装置１２でリング状金属線材を所定長さのリング片に切断する。
【００４０】
このリング片の両端面に図３に示す切削装置１３で切削処理を施して、図１１に示すグリップリング２を得る。本発明の方法によって製造した管継手用グリップリングは、従来の製造方法における溶接や歪み取り焼鈍の工程に伴う表面酸化や変色等の問題がなく、表面性状が良好である。
【００４１】
なお、金属線材２８の上部に平面状の切削加工を施さずに、金属線材２８の上部または側部のみに「くさび状の溝加工」を施す場合があり、さらに、金属線材２８の上部と側部の両方に「くさび状の溝加工」を施す場合もある。
【００４２】
【発明の効果】
本発明は上記のとおり構成されているので、次の効果を奏する。
（１）請求項１記載の発明によれば、余分な加工工程を必要とすることがなく、低コストで表面性状が良好なグリップリング用金属線材の製造方法を提供することができる。
（２）請求項２記載の発明によれば、多くの加工工程や余分な加工工程を必要とすることなく、低コストで表面性状および材料歩留まりの良好な管継手用グリップリングの製造方法を提供することができる。
（３）請求項３、４記載の発明によれば、金属線材の切削に際して振動が発生せず、金属線材を適度な力でクランプして、金属線材に連続的な切削加工を施すことができ、請求項１記載の方法を実施するに好適な装置を提供することができる。
（４）請求項６、７記載の発明によれば、金属線材の切削に際して振動が発生せず、金属線材を適度な力でクランプして、金属線材に連続的な切削加工を施すことができ、請求項２記載の方法を実施するに好適な装置を提供することができる。
（５）請求項５、８記載の発明によれば、切削加工工程において、金属線材の上方または下方への反りを抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）はグリップリングの側面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＢ−Ｂ矢視断面図、図１（ｃ）はグリップリングの斜視図、図１（ｄ）は図１（ａ）のＤ−Ｄ矢視拡大断面図である。
【図２】グリップリングを用いる管継手の斜視図である。
【図３】グリップリングの製造装置の概略構成図である。
【図４】切削加工装置の側面図である。
【図５】切削ローラユニットの斜視図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ矢視断面図である。
【図７】図５のＶＩＩ−ＶＩＩ矢視断面図である。
【図８】リング加工装置の概略構成図である。
【図９】図９（ａ）は上下の形状矯正ローラと金属線材の係合関係を示す図、図９（ｂ）は左右の形状矯正ローラと金属線材の係合関係を示す図である。
【図１０】図１０（ａ）は第一または第二切削ローラの斜視図、図１０（ｂ）は第一または第二切削ローラと金属線材の係合関係を示す図、図１０（ｃ）は第三または第四切削ローラと金属線材の係合関係を示す図である。
【図１１】図１１（ａ）はグリップリングの斜視図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＸ−Ｘ矢視拡大断面図である。
【符号の説明】
１…くさび状の溝
２…グリップリング
３、４…継手片
５…係止片
６…ボルト
７…ナット
８…ゴム製ガスケット
９…コイル状金属線材
１０…切削加工装置
１１…リング加工装置
１２…せん断装置
１３…切削装置（フライス盤）
１４…形状矯正ユニット
１５、１６、１７、１８…形状矯正ローラ
１９、２２…上押さえローラ
２０、２３…下押さえローラ
２１…切削ローラユニット
２４…モータ
２５…インバータ
２６…伝動ベルト
２７…操作盤
２８…金属線材
２９…第一切削ローラ
３０…第二切削ローラ
３１ａ、３１ｂ…切削刃
３２ａ、３２ｂ…第一可動式クランプ装置
３３…第三切削ローラ
３４…第四切削ローラ
３５ａ、３５ｂ…第二可動式クランプ装置
３６、５６…サポートローラ
３７ａ、３７ｂ、５７ａ、５７ｂ…クランプ爪
３８ａ、３８ｂ、５８ａ、５８ｂ…爪加圧ローラ
３９ａ、３９ｂ、５９ａ、５９ｂ…油圧シリンダ
４０ａ、４０ｂ、６０ａ、６０ｂ…ロッド
４１ａ、４１ｂ、６１ａ、６１ｂ…ローラ取付板
４２、４３、５０、５１、５３、５４、７０、７１…スプロケット
４４、５２、６４、７２…チェーン
４５、４８、６５、６８…モータ
４７、６７…伝達軸
４９…駆動軸
７３…金属線材導入器具
７４…第一ガイド部材
７５…第一可動ローラ
７６…第二可動ローラ
７７…第三可動ローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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