(57)【要約】【課題】鋼管から突切切断したベアリングレース用の素材リングの偏肉部や黒皮や疵を除去するため旋削した旋削リングの旋削残し部などの素材面の異常部の渦電流を利用する検出において、検査に要する旋削リング１個当たりのサイクル単位を２ｓｅｃ以下に効率化する方法および装置を提供する。【解決手段】駆動ローラ８を常に回転することにより、駆動ローラ８と可動自在の従動ローラ９、９からなる３点支持のローラチャック間に旋削リング４ａを押し込み検査する位置に配置すると同時に旋削リング４ａを回転して渦流センサーにより探傷して検査し、検査終了後にローラチャック間への次の旋削リング４ａの押し込みにより検査終了の旋削リング４ｂ押し出しすることで、これらの動作に遊び時間を生じることなく連続して検査する方法。【選択図】　　　　　図５
2004122299.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼管から突切切断したリング素材から表面を旋削して形成の旋削リングを駆動ローラと従動ローラからなるローラチャックにより支持回転して渦流センサーにより旋削リングの表面異常部を渦電流を利用して検出する方法において、駆動ローラを回転した状態に維持して該駆動ローラと従動ローラからなるローラチャック間に検査する旋削リングを押し込み支持と同時に回転させて渦流センサーを当てがって検査し、検査終了後も駆動ローラの回転を停止することなく回転を継続しながら検査終了と同時に渦流センサーは外して次に検査する旋削リングで検査を終了した旋削リングを駆動ローラと従動ローラからなるローラチャック間から押し出す一方で次に検査する旋削リングを駆動ローラと従動ローラからなるローラチャック間に押し込み支持と同時に回転させて渦流センサーを当てがって検査することを繰り返すことを特徴とするベアリングレース用旋削リングの検査方法。
【請求項２】
駆動ローラと従動ローラからなるローラチャックによる旋削リングの支持は、固定の１個の駆動ローラの方向に可動の２個の従動ローラを弾撥により該駆動ローラ側に押し付けることにより旋削リングを３点で挟持することを特徴とする請求項１に記載のベアリングレース用旋削リングの検査方法。
【請求項３】
渦流センサーによる検査は検査する旋削リングを駆動ローラと従動ローラからなるローラチャック間に押し込んでから該旋削リングが１回転半する間を渦流センサーで検査することを特徴とする請求項１または２に記載のベアリングレース用旋削リングの検査方法。
【請求項４】
固定の１個の駆動ローラと可動自在の２個の互いに垂直方向に離間した従動ローラからなり、該１個の駆動ローラと該２個の従動ローラの垂直方向の中心を水平に配置して該１個の駆動ローラと該２個の従動ローラ間を旋削リングの挟持間隙とするローラチャックとし、該ローラチャックの下方に旋削リングを載置して該ローラチャックの挟持間隔に旋削リングを垂直に持ち上げ押し込む持ち上げシリンダーヘッドを配置し、持ち上げシリンダーヘッドのサイドに検査する旋削リングを供給する供給ガイドを配設し、該駆動ローラのサイドに該ローラチャックの挟持間隙から押し出された検査終了後の旋削リングを排出する排出ガイドを配設し、該１個の駆動ローラと該２個の従動ローラ間の旋削リングの挟持間隙内に存在する旋削リングに渦流センサーを進退自在に配設したことを特徴とするベアリングレース用旋削リングの検査装置。
【請求項５】
可動の従動ローラはローラ後方から支持する支持軸が弾撥的に縮めて取り付けたコイルスプリングにより前方に常時押圧されていることを特徴とする請求項４に記載のベアリングレース用旋削リングの検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ベアリングレース用の鋼材素材リングの旋削リングの表面異常部の渦電流の利用による検査に関し、特に鋼管から突切により得た鋼材素材リングの熱処理などにより形成された表面脱炭層を旋削除去した際に生じた旋削残しの黒皮およびその黒皮下部の脱炭層などの欠陥もしくは疵などの検査に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鋼管や丸棒鋼の表面には熱処理などの影響により、それらの表面部分に０．１〜０．３ｍｍ厚程度の脱炭層が生じ、また表面疵を有する。さらに鋼管の場合偏肉が生じている場合がある。通常、この熱処理後の鋼管などをそのまま検査して表面の異常部を検出していたが、このような検出では、例えば自然疵などの場合、その深さは不明であるので検出漏れのグレーが生じることとなる。そこで表面の脱炭層や表面疵や偏肉を旋削加工により取り除いてから異常部を検出する。ところで、鋼管に偏肉があったり、旋削機に機械芯の不良があるとき、旋削するときに鋼管に旋削残し部が生じ、旋削残し部の表面に熱処理時の黒皮がそのまま残存することがある。この旋削残し部の黒皮の下部には脱炭層が残存し、また疵の旋削残し部が存在することとなる。そこでこれらの旋削残し部を検査するが、鋼管による検査の場合、旋削残し部や疵があるとその鋼管は不合格となる。ところで、鍛造によることなく、鋼管を突切切断してベアリングレース用の素材リングとすることで多数の素材リングを効率よく製造している。このようにするとベアリングレース用の素材リングとして検査することで、個別の素材リングのみを不合格とすることができる。この場合、熱処理するときの影響により形成された黒皮やその下部の表面脱炭層や表面疵を除去するため、これらの素材リングを旋削して黒皮やその下部の表面脱炭層や表面疵を除去して旋削リングとしている。しかし、この旋削リングにおいても元々鋼管に偏肉があったり、旋削機に機械芯の不良があるとき、旋削リングに旋削残し部が生じ、旋削残し部の表面に熱処理時の黒皮がそのまま残存し、この旋削残し部の黒皮の下部には脱炭層が残存し、また疵の旋削残し部が存在することとなる。
【０００３】
すなわち、図１の（ａ）に示すように、偏肉のある鋼管の突切切断片である素材リング１は肉厚部２と肉薄部３を有する。この素材リング１を熱処理すると、図１の（ｂ）に示すように、素材リング１の表面部には脱炭層７が生じ、その表面に黒皮６を生じる。そこで、この脱炭層７や上記の表面疵を除去するために旋削機による旋削をするが、図１の（ｂ）の丸で囲む領域のように。素材リングが偏肉しているため、旋削リング４のうち表面に脱炭層７と表面の黒皮６からなる旋削残し部５が残る。
【０００４】
このような旋削残し部５の黒皮６は、その大きさが比較的大きい場合は旋削リング４の寸法測定時に寸法測定により検出可能である。しかし、その大きさが小さく寸法公差内の場合には、旋削残し部５の黒皮６は寸法測定時に検出できなかった。従来、一般的には、旋削残し部５による黒皮６は旋削加工後に目視にて検出したり、旋削後の旋削リング４の表面をＣＣＤカメラにより撮影してコンピュータ画像処理により検出可能であるが、労力や設備費が掛かり、検出に時間を要することとなる。旋削ラインの設備環境がこれらの画像処理設備の取付けに相応しくなく、さらに旋削ラインのタクトタイムが１．０〜２．０ｓｅｃ／ｐｃと短いので、このような短時間内に画像処理することができない問題がある。このため発明者は、励磁コイルに高周波電流を流して渦電流を旋削リングに生じさせ、熱処理などによるＣ濃度差異に基づく透磁率の違いにより生じる磁気特性の差異を渦流センサーで検出して旋削リングの旋削残し部５を検出する方法およびその装置を開発して特願２００２−０３３５０３として出願している。
【０００５】
ところで、上記の出願の渦電流を適用して旋削リング４の旋削残し部５を検出する方法は、図２に示すように、検出する旋削リング４を１個の駆動ローラ８と２個の従動ローラ９、９からなる３点支持のローラチャックにてチャッキングして支持し、図３に示すように、従動ローラ９、９間の旋削リング４の表面に当てがった渦流センサーにより旋削リング４に発生した渦電流による磁気特性の差異をセンサーヘッド１１の検出コイル１２、１２で検出するものである。図３において、符号の１３は高周波電流の励磁コイルを指し、センサーヘッド１１はアーム１４をシリンダー１５により前後に移動して位置決めされる。
【０００６】
この渦電流を利用する検出方法に使用するための従来の利用可能な装置は、旋削リング４をチャックで挟んでチャック毎回転していた。しかし、上記の先の出願ではさらに効率よくするため、駆動ローラ８と従動ローラ９、９からなる３点支持のローラチャック間に旋削リング４を挿入して駆動ローラ８で旋削リング４を回転させて検出し、検出後に取り出す装置からなる。詳細には、図４に示す従来の装置では、検出する旋削リング４をローラチャックの検査位置に供給して、渦流センサーで検査した後、この検査位置から払い出す工程の１サイクルは、傾斜した供給ガイド１６からストッパー１７を開けて検出する旋削リング４を持上げシリンダーヘッド１８上に供給し、垂直ガイド１９に沿って持上げシリンダーヘッド１８で持ち上げて旋削リング４を駆動ローラ８と従動ローラ９、９間に押し込んで３点支持のローラチャックに挿入する。この場合、挿入し易いようにローラチャックの各ローラ間隙を拡大して置き、挿入後にローラチャックの各ローラ間隙を縮小して旋削リング４をにてチャッキングする。チャッキング後に駆動ローラ８をオンにして回転することで旋削リング４を回転させ、図４に図示しない渦流センサーで検査し、検査終了後に検査位置のサイドに設置した払い出しシリンダー２０のシリンダーヘッド２１を検査終了後の旋削リング４に当てがった後、ローラチャックの各ローラ間隙を拡大しながらシリンダーヘッド２１により矢印方向に押して駆動ローラ８と従動ローラ９、９の３点支持ローラチャックから傾斜した排出ガイド２２に取り出すものである。このサイクルを繰り返すことで検査を続行する。
【０００７】
この装置によるとき、以上のように検査工程サイクルでは、旋削リング４は拡大したローラ間隙に挿入され、挿入後にローラ間隙の縮小によりチャッキングされ、次いで駆動ローラ８が回転し始めて旋削リング４を回転し、検査後に回転を停止してからチャッキングを再び拡げてローラチャックから払い出しシリンダー２０で払い出すことからなり、この１サイクル終了後に再び次の検査工程のサイクルが始まることとなる。さらに、この装置の検査工程のサイクルを詳細に見ると、検査する旋削リング４の１個毎にローラ間隙を拡大したローラチャックへの挿入と挿入後のローラ間隙の縮小によるチャッキングおよび検査後のチャッキングの拡大とローラチャックからの取り出しにのおけるチャッキングの１サイクルとさらにローラチャックの駆動ローラの回転の始動、と回転停止の回転の１サイクルからなり、それぞれに休止期間があり常に連続運転されていない。このため、１個の旋削リング４を検出するサイクル単位は２ｓｅｃを超えるものとなる。
【０００８】
ところで、旋削リングは鋼管を突切切断されてなり、突切切断の時間は極めて短時間であり、得られる旋削リングの１個当たりのサイクル単位は２ｓｅｃ以下であり、１日当たりに約３〜６万個の旋削リングが生産される。従って、これだけの個数の旋削リングを検出する必要があり、このためには、旋削リングの検査に要する１個当たりのサイクル単位を２ｓｅｃ以下とする必要がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、鋼管から突切切断したベアリングレース用の素材リングなどのワークの偏肉部や黒皮や疵を除去するために表面を旋削した旋削リングの旋削残し部などの素材面の異常部の検出、特に黒皮あるいは疵などの旋削残し部の渦電流を利用する検出において、検査に要する旋削リング１個当たりのサイクル単位を２ｓｅｃ以下に効率化する方法および装置を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための本発明の手段は、請求項１の発明では、鋼管から突切切断した素材リングから表面を旋削して形成の旋削リングを駆動ローラと従動ローラからなるローラチャックにより支持回転して渦流センサーにより旋削リングの表面異常部を渦電流を利用して検出する方法において、駆動ローラを回転した状態に維持して該駆動ローラと従動ローラからなるローラチャック間に検査する旋削リングを押し込み支持と同時に回転させて渦流センサーを当てがって検査し、検査終了後も駆動ローラの回転を停止することなく回転を継続しながら検査終了と同時に渦流センサーは外して次に検査する旋削リングで検査を終了した旋削リングを駆動ローラと従動ローラからなるローラチャック間から押し出す一方で次に検査する旋削リングを駆動ローラと従動ローラからなるローラチャック間に押し込み支持と同時に回転させて渦流センサーを当てがって検査することを繰り返すことを特徴とするベアリングレース用旋削リングの検査方法である。
【００１１】
請求項２の発明では、駆動ローラと従動ローラからなるローラチャックによる旋削リングの支持は、固定の１個の駆動ローラの方向に可動の２個の従動ローラを弾撥により該駆動ローラ側に押し付けることにより旋削リングを３点で挟持することを特徴とする請求項１の手段におけるベアリングレース用旋削リングの検査方法である。
【００１２】
請求項３の発明では、渦流センサーによる検査は検査する旋削リングを駆動ローラと従動ローラからなるローラチャック間に押し込んでから該旋削リングが１回転半する間を渦流センサーで検査することを特徴とする請求項１または２の手段におけるベアリングレース用旋削リングの検査方法である。
【００１３】
請求項４の発明では、固定の１個の駆動ローラと可動自在の２個の互いに垂直方向に離間した従動ローラからなり、該１個の駆動ローラと該２個の従動ローラの垂直方向の中心を水平に配置して該１個の駆動ローラと該２個の従動ローラ間を旋削リングの挟持間隙とするローラチャックとし、該ローラチャックの下方に旋削リングを載置して該ローラチャックの挟持間隔に旋削リングを垂直に持ち上げ押し込む持ち上げシリンダーヘッドを配置し、持ち上げシリンダーヘッドのサイドに検査する旋削リングを供給する供給ガイドを配設し、該駆動ローラのサイドに該ローラチャックの挟持間隙から押し出された検査終了後の旋削リングを排出する排出ガイドを配設し、該１個の駆動ローラと該２個の従動ローラ間の旋削リングの挟持間隙内に存在する旋削リングに渦流センサーを進退自在に配設したことを特徴とするベアリングレース用旋削リングの検査装置。
【００１４】
請求項５の発明では、可動の従動ローラはローラ後方から支持する支持軸が弾撥的コイルスプリングにより前方に常時押圧されていることを特徴とする請求項４の手段におけるベアリングレース用旋削リングの検査装置である。
【００１５】
以上の手段の作用を説明すると、請求項１の手段では、駆動ローラは常に回転しているので、ローラチャック間に押し込まれて検査する旋削リングが位置されると直ちに旋削リングは回転され、さらに、ローラチャック間への次の旋削リングの押し込みが、検査終了した旋削リングの押し出しをするので、これらの動作に遊び時間を生じることなく連続して渦流センサーにより検査することができるので、旋削リングの検査に要するサイクル時間が極めて短時間で行える。
【００１６】
請求項２の手段では、駆動ローラと従動ローラからなるローラチャックは、従動ローラが自在に可動で弾撥的に駆動ローラ側に押しつけられているので検査位置にきた旋削リングをわざわざチャッキングする動作は不要であり、検査位置に来ると同時にチャッキングされているので、チャッキングするための時間が不要であり、旋削リングの検査に要するサイクル時間をさらに短縮できる。
【００１７】
請求項３の手段では、旋削リングの１回転半の回転により検査するので、単に１回転するだけの場合に起こりがちな検査始点と終点における検査漏れが防止できる。
【００１８】
請求項４の手段は、上記の検査方法を実施するための検査装置であり、検査する旋削リングはローラチャックの下部に配設された持ち上げシリンダーヘッドでローラチャック間に押し込み、検査終了した旋削リングは次の検査する旋削ヘッドで押し出されて、ローラチャックの駆動ローラのサイドの排出ガイドに排出されるので、従来の図４に示す装置のように、ローラチャックをわざわざ取り出しのため開いて押し出しシリンダーヘッド２１で押し出す必要がなく、押し出しシリンダー２０や押し出しシリンダーヘッド２１が不要であり、このための無駄な作動時間が不要である。
【００１９】
請求項５の手段では、ローラチャックを構成する従動ローラがコイルスプリングにより常時旋削リングを挟持する方向に押圧する構造とすることで、格別の作動時間を要するチャッキング機構を設けることなく、自在に従動ローラが前後に可動できるので、構造が簡単で即応性の高いチャッキング装置が得られる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は素材リングと旋削リングを模式的に示し、（ａ）は素材リング、（ｂ）は旋削リングそれぞれ模式的に示す図である。図２は本発明における駆動ローラと従動ローラからなるローラチャックに保持した旋削リングを示す側面図である。図３はローラチャックに保持した旋削リングを検査中の渦流センサーを模式的に示す図である。図４は従来の旋削リングの検査方法および装置を模式的に示す説明図である。図５は本発明の旋削リングの検査方法および装置を模式的に示す説明図である。図６は駆動ローラ装置を示す模式図である。図７は駆動ローラと従動ローラからなるローラチャックの２個の従動ローラ構造を配置する中心角を示す模式図である。
【００２１】
本発明の請求項４に係る装置の実施の形態を先ず説明する。これは図５に示すように、上記した図４に示す従来の装置と大きく２点で相違する。その１点は３点支持のローラチャックの固定された１個の駆動ローラと可動自在の２個の従動ローラ９、９の間の中心が水平方向に対峙して配置されており、かつ駆動ローラ８の方向に２個の従動ローラ９、９の間の中心は移動できるように、各従動ローラは自在に可動である点である。さらに他の１点はローラチャックのサイドに検査終了した旋削リング４ｂを押して払いだすための払い出しシリンダーが存在しない点である。そしてこの装置では、以下に示す本発明の方法のように、駆動ローラは、多数の一群の検査する旋削リングを検査している間は停止すること無く回転し続けることのできるものである。
【００２２】
以下、図５により説明する。本発明のベアリングレース用などの旋削リングの検査装置は、固定されている１個の駆動ローラ８と可動自在に構成されている２個の従動ローラ９、９からなる３点支持のローラチャックを有する。これらの２個の従動ローラ９、９は互いに垂直方向に離間して配設されている。これらの１個の駆動ローラ８と２個の従動ローラ９、９の垂直方向の中心は水平に位置されている。従って２個の垂直に配置された従動ローラ９、９は、図７に示すように旋削リング４をローラチャックに挟持したときに、その中心と２個の従動ローラ９、９とを結ぶ中心角２７は例えば４５°になるように２個の従動ローラ９、９は垂直に配置され、１個の駆動ローラ８と２個の従動ローラ９、９間を旋削リング４を挟持するための挟持間隙としたローラチャックとなっている。駆動ローラ８の回転による旋削リング４の回転を介して各従動ローラ９は回転される。この１個の駆動ローラ８と２個の従動ローラ９、９からなるローラチャックの下方には、旋削リング４を載置してローラチャックの挟持間隔に旋削リング４を垂直ガイド１６に沿って垂直に持ち上げ押し込むためのシリンダーで駆動される持ち上げシリンダーヘッド１８が設置されている。持ち上げシリンダーヘッド１８のサイドには検査する旋削リング４を供給する傾斜した供給ガイド１６が配設されている。供給ガイド１６には検査する旋削リング４を１個ずつ切り出すためのストッパー１７が持ち上げシリンダーヘッド１８側の先端部に設けられている。さらに、駆動ローラ８のサイドにローラチャックの挟持間隙から排出された検査終了した旋削リング４を排出するための傾斜した排出ガイド２２が配設されている。図示しないが、１個の駆動ローラ８と２個の従動ローラ９、９からなるローラチャックの旋削リング挟持間隙内に存在する旋削リング４に渦流センサーを進退自在になるように配設している。
【００２３】
本発明の請求項５に係る発明の実施の形態を図６を参照して説明する。上記の請求項４に係るベアリングレース用旋削リングの検査装置における可動自在の従動ローラ９は、ローラの押圧方向に後方から支持する支持軸２５が弾撥的に配設されたコイルスプリング２８により前方に常時押圧された、図６に示す、従動ローラ構造２３となっている。すなわち従動ローラ構造２３はケーシング２４の支持軸２５にコイルスプリング２８が弾撥的に配置されており、このケーシング２４の後部にはコイルスプリング２８の押圧力を調整する押圧力調整ボルト２７が備えられている。
【００２４】
次に本発明の請求項１に係る発明の実施の形態を説明する。先ず、ベアリングレースなどの素材リング１を、鋼管から突切切断して製造する。この素材リング１の表面を旋削して偏肉の肉厚部２や熱処理による表面の黒皮６あるいはその下の脱炭層７あるいは表面の自然疵を旋削機により旋削して旋削リング４とする。このようにして表面を旋削した旋削リング４は、図５に示す本発明の装置により削り残し部５や表面疵を渦電流を利用した渦流センサーにより検査する。
【００２５】
このため検査する旋削リング４ａを傾斜した供給ガイド１６からストッパー１７を開けて順次１個ずつ持ち上げシリンダーヘッド１８上に載置し、次いでこのシリンダーヘッド１８を垂直ガイド１９に沿って上昇させ、回転中の固定の駆動ローラ８と可動自在の従動ローラ９、９からなるローラチャックの旋削リング４の径よりやや狭い間隔の挟持間隔に押し込む。この検査する旋削リング４ａの押し込みにより従動ローラ９、９は後方に移動されて挟持間隙を拡大し、固定の１個の駆動ローラ８と可動自在の２個の従動ローラ９、９からなる３点支持のローラチャックに挟まれて支持される。この支持と同時に検査する旋削リング４ａは回転中の駆動ローラ８により回転され、さらに従動ローラ９、９は旋削リング４ａの回転に従動して回転される。この旋削リング４ａがローラチャックに支持されると同時に渦電流を利用して検出する渦流センサーのセンサーヘッド１１が検査する旋削リング４ａに当てがわれて旋削リング４ａの表面異常部が渦電流を利用して検出される。
【００２６】
旋削リング４ａの検査が終了すると駆動ローラの回転は停止することなく回転を継続しながら検査終了と同時に渦流センサーのセンサーヘッド１１は検査終了の旋削リング４ｂの検査位置から外される。センサーヘッド１１が検査位置から外されると同時に回転中検査終了の旋削リング４ｂに次に検査する旋削リング４ａが持ち上げシリンダーヘッド１８上に載置された状態で持ち上げられて当接して押し上げられる。この次に検査する旋削リング４ａの押し上げにより検査終了の旋削リング４ｂは駆動ローラ８と従動ローラ９、９からなるローラチャック間から押し出され、駆動ローラ８のサイドに設けられた傾斜した排出ガイド２２に送られて取り出される。この検査終了の研削リング４ｂの排出と同時に次に検査する旋削リング４ａは駆動ローラ８と従動ローラ９、９からなるローラチャック間に押し込まれ、その後は上記したと同様の工程で検査され、このようにして多数の旋削リング４の検査が終了するまで駆動ローラ８の回転は停止すること無く継続される。
【００２７】
次に、請求項２に係る発明の実施の形態について説明すると、上記の実施の形態の方法において、駆動ローラ８と従動ローラ９、９からなるローラチャックによる旋削リング４の支持は、固定の１個の駆動ローラ８の方向に可動自在の２個の従動ローラ９、９をスプリングコイル２６の弾撥力により駆動ローラ８側に押し付けることにより、旋削リング４を３点で挟持して支持する方法である。
【００２８】
請求項３に係る発明の実施の形態では、上記の実施の形態に方法において、渦流センサーによる検査は検査する旋削リング４ａを駆動ローラ８と従動ローラ９、９からなるローラチャック間に押し込んでからこの旋削リング４ａが１回転半する間を渦流センサーで検査するものである。
【００２９】
【実施例】
上記した検査における実施例を表１に示す。すなわち、駆動ローラ８により回転される検査する旋削リング４ａすなわちワークの径は、表１に示すように５５ｍｍであり、渦流センサーによる検査時のワークの回転数は１回転半であり、その１このワークの本発明の装置において検査に要する時間は１．５ｓｅｃであり、ワークの１分間当たりの回転数でいうと６０回転で、その回転するワークの周速は１分間に１０ｍであった。以上のように１個の旋削リング４の検査に要する時間は１．５秒と極めて短時間で、渦流センサーによる検査漏れは無かった。
【００３０】
【表１】
2004122299.tif 000003
【００３１】
これに対し、比較のために、図２に示す従来の装置による渦流センサーによる従来の検査方法の実施例を表２に示すと、この１個の旋削リングを検査するのに要する時間は、駆動ローラを回転始動、回転、停止を必要とし、さらにローラチャックのチャッキング動作やアンチャッキングの動作、あるいは払い出しシリンダー２０によるワーク払い出しなどのため、６．０秒を必要とした。
【００３２】
【表２】
2004122299.tif 000004
【００３３】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明は、無駄な動作をする機構をなくし、継続して停止することなく作動させるものとしたので、探傷などの検査をする旋削リングの１個当たりのサイクル時間を２秒以下とすることができ、装置が単純化されてコストを下げることができ、さらに鋼管から突設切断し、旋削し、検査する工程に遊び時間が解消され、本発明は従来にない極めて効率の高い優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は素材リング、（ｂ）は旋削リングそれぞれ模式的に示す図である。
【図２】本発明における駆動ローラと従動ローラからなるローラチャックに保持した旋削リングを示す側面図である。
【図３】ローラチャックに保持した旋削リングを検査中の渦流センサーを模式的に示す図である。
【図４】従来の旋削リングの検査方法および装置を模式的に示す説明図である。
【図５】本発明の旋削リングの検査方法および装置を模式的に示す説明図である。
【図６】駆動ローラ装置を示す模式図である。
【図７】駆動ローラと従動ローラからなるローラチャックの２個の従動ローラ構造を配置する中心角を示す模式図である。
【符号の説明】
１　素材リング
２　肉厚部
３　肉薄部
４　旋削リング
４ａ　検査する旋削リング
４ｂ　検査終了旋削リング
５　旋削残し部
６　黒皮
７　脱炭層
８　駆動ローラ
９　従動ローラ
１０　回転方向
１１　センサーヘッド
１２　検出コイル
１３　励磁コイル
１４　アーム
１５　シリンダー
１６　傾斜供給ガイド
１７　ストッパー
１８　持ち上げシリンダーヘッド
１９　垂直ガイド
２０　払い出しシリンダー
２１　シリンダーヘッド
２２　傾斜排出ガイド
２３　従動ローラ構造
２４　ケーシング
２５　支持軸
２６　コイルスプリング
２７　押し付け力調整ナット
２８　中心角
【図１】
2004122299.tif 000005
【図２】
2004122299.tif 000006
【図３】
2004122299.tif 000007
【図４】
2004122299.tif 000008
【図５】
2004122299.tif 000009
【図６】
2004122299.tif 000010
【図７】
2004122299.tif 000011