(57)【要約】【課題】ドット再現性のよい、高画質の画像が得られるトナーを提供する。【解決手段】本発明のトナーは、少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体の表面に添加剤が付着又は固着されており、該添加剤が付着又は固着された粉体の表面形状をＳＰＭにより測定したとき、Ｘ方向に５０〜１５０ｎｍの小さい凹凸周期と４００〜８００ｎｍの大きい凹凸周期が存在することを特徴とする。この周期を実現するには、球状の粒子表面を無機微粉体又は電荷制御剤等の微粒子で表面処理する。このときの表面形状は、微粉体の種類、添加量、粒径、混合条件や固着注入条件によって制御できる。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電荷現像用トナーであって、少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体の表面に添加剤が付着又は固着されており、該添加剤が付着又は固着された粉体の表面形状をＳＰＭにより測定したとき、Ｘ方向に５０〜１５０ｎｍの小さい凹凸周期と４００〜８００ｎｍの大きい凹凸周期が存在することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項２】
請求項１に記載のトナーにおいて、上記添加剤が付着又は固着された粉体の表面形状をＳＰＭにより測定したとき、Ｚ方向に１０〜２００ｎｍの凹凸が存在することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のトナーにおいて、上記少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体の表面形状をＳＰＭにより測定したとき、Ｚ方向に１０〜５０ｎｍの凹凸が存在することを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のトナーにおいて、上記少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体の平均円形度が０．９〜０．９９であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のトナーにおいて、上記少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体が粉砕方式以外の方式で作製されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のトナーにおいて、上記添加剤が平均粒径３０〜２００ｎｍの無機微粉体であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれか一項に記載のトナーにおいて、上記添加剤が平均粒径３０〜２００ｎｍの電荷制御剤であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載のトナーにおいて、上記少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体がさらに電荷制御剤を含んでいることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項に記載のトナーにおいて、上記少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体がさらに離型剤を含んでいることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項１０】
請求項９に記載のトナーにおいて、上記少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体がさらに離型剤の分散剤を含んでいることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一項に記載のトナーにおいて、上記少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体が樹脂及び顔料を予め混練させた組成物を用いて作製されたことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項１２】
請求項１〜１１のいずれか一項に記載のトナーにおいて、体積平均粒径が４〜１０μｍであることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載のトナーを用いて、接触又は非接触現像を行なうことを特徴とする１成分現像方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載の方法において、ドクターローラを用いることを特徴とする１成分現像方法。
【請求項１５】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載のトナーと粒径２０〜１００μｍのキャリアを用いて現像することを特徴とする２成分現像方法。
【請求項１６】
請求項１３〜１５のいずれか一項に記載の１成分現像方法又は２成分現像方法において、ＡＣバイアス電圧成分を印加して現像することを特徴とする１成分現像方法又は２成分現像方法。
【請求項１７】
少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体を製造し、該粉体の表面に添加剤を付着又は固着させ、該表面に添加剤が付着または固着された粉体を、ＳＰＭを用いて評価し、請求項１〜１２のいずれか一項に記載のトナーを得ることを特徴とする静電荷像現像用トナー製造方法。
【請求項１８】
ＳＰＭ法を用いてトナーの表面形状を評価し、請求項１〜１２のいずれか一項に記載のトナーを得ることを特徴とする静電荷像現像用トナー評価装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１成分現像又は２成分現像装置に用いるトナーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機やプリンタ等で作成される電子写真の画質は、高画質化が進んでおり、最近では細かいドットの再現性が非常に重要になって来ている。このドットの再現性は、トナーや現像剤の帯電量等の他に流動性に非常に影響され、細かい潜像部に均一なトナー層又は現像剤層を安定して供給することが必要になって来ている。
【０００３】
また、高画質化が進むにつれて、それに用いられるトナーにおいては、小粒径化、高機能化が進んでいる。そのため、トナーの構造が複雑になってきており、従来より細かい作製時の制御が必要となってきている。特に、トナーの流動性はドット再現性の他に種々の画像品質に影響を与えるため、流動性の制御は非常に重要な技術だとされている。
【０００４】
上記のような問題に注目した従来技術として、特開平０５−３４１５７３号公報がある。この公報に開示されている技術は、重合トナーにおいて、樹脂の分離構造で表面に適当な凹凸を持たせるというものである。球状トナーは添加剤を添加しても、その特性が劣化しやすく、耐久性に問題があった。その解決手段として、重合途中での温度変化によりトナー表面の凹凸を変化させ、表面形状をコントロールして解決した。しかし、この発明ではトナー表面形状の周期性に関しては規定しておらず、ランダムな表面性でも良いことになり、高画質には適していない。
【０００５】
さらに、特開平１１−２９５９８９号公報は、静電潜像担持体と現像剤担持体との間に振動電界を作用させて現像を行なう方法において、トナーの表面形状性をＤ／ｄ５０（Ｄ：トナーの形状を球と仮定した時のＢＥＴ比表面積からの換算粒径、ｄ５０：粒径別相対重量分布の５０％相当粒径）という数値で表して、その数値を規定している。これは、現像領域でのトナーの移動性を良くすることを狙ったものである。しかし、この表面形状の規定の仕方では、表面形状の周期性に関しては述べていないので、トナー間にバラツキが生じ、高画質を実現することが難しい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
さらに、上記のドット再現性やトナー流動性の確保に加えて、トナーの作製法が粉砕方式から重合法等の他の方式に変化したとき、製造条件に対しての流動特性の変化が大きく、粉砕方式の場合に比較して、細かい作製時のコントロール及び評価が必要となっている。
【０００７】
そこで本発明では、安定した流動性の得られるトナー粒子の表面形状を評価し、そのような表面形状を規定することにより、ドット再現性の良い高画質が得られる静電荷像現像用トナーを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、鋭意検討の結果、ＳＰＭを用いてトナー粒子の表面形状を測定することにより、本発明の目的を達成できることを見出した。すなわち、本発明は、静電荷現像用トナーであって、少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体の表面に添加剤が付着又は固着されており、該添加剤が付着又は固着された粉体の表面形状をＳＰＭにより測定したとき、Ｘ方向に５０〜１５０ｎｍの小さい凹凸周期と４００〜８００ｎｍの大きい凹凸周期が存在することを特徴とする静電荷像現像用トナーに関するものである。
【０００９】
本発明らの研究により、トナーの表面形状を直接測定することによって、トナー粒子表面の凹凸の周期性が流動性に非常に重要であることが分かった。本発明では、この直接測定によるトナー粒子表面の凹凸の周期性を規定したものである。これにより、現像域でのトナーの流動性を向上させ、均一なトナーブラシを実現でき、ドット再現性の優れた高画質を得ることができる。
【００１０】
本発明で用いるＳＰＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ　Ｐｒｏｂｅ　Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）法は、先端の直径が１０ｎｍ位の探針を走査して、探針と試料表面の原子との間に働く原子間力を感知し、試料表面形状等を測定する方法である。非常に分解能が高く、探針の走査方向（Ｘ方向）に対するＺ方向の凹凸形状の測定ができる。本発明では、トナー粒子表面をＳＰＭの探針で走査し、トナー粒子表面の形状測定を行なった。その結果、良好な流動性を示すトナー粒子の場合には、図１のような３次元の表面形状プロファイルになることが分かった。また、そのときの一部分のＸ−Ｚ面内の表面形状プロファイルは図２のようになった。つまり、流動性のよいトナー粒子表面には、小さい周期の凹凸と大きい周期の凹凸が存在することが分かった。小さい凹凸周期は５０〜１５０ｎｍであり、大きい凹凸周期は４００〜８００ｎｍであった。さらに、このときＺ方向の凹凸（プロファイルの曲線の振幅）は、１０〜２００ｎｍであると、トナーの流動性がよいことが分かった。流動性には大きい周期の凹凸が効いているように考えられるが、小さい周期の凹凸も非常に重要で、花粉等が非常に流動性が良いのは小さい凹凸を有しているためだと考えられている。このように小さな周期の規則的な凹凸とともに大きな周期の凹凸があれば、表面に吸着物が存在しても、動きやすさへの影響は小さくなる。
【００１１】
ＳＰＭにてトナー表面を計測する際には、あるトナー粒子の頂上付近を、表面に沿って１μｍ四方程度の領域のＴＩＰを走査する。このときの垂直変位をＺ軸方向の情報とする。この計測は、測定個所や試料のトナー粒子を変えて３〜１０回行い、粒子全体の様子を把握する。まずは、ＳＰＭによる観察像で表面状態を評価し、添加剤の付着表面を確認した上で、定量的な凹凸分析を実施することが実用的である。また、本発明で規定する凹凸（振幅）は、ＳＰＭ計測で得られたプロファイルの小さな周期の凹凸及び大きな周期の凹凸の、Ｚ方向における凹部と凸部の差を求めるものとする。本発明のトナーにおいて、Ｚ方向に１０〜２００ｎｍの凹凸が存在するとは、大きな周期及び小さな周期の凹凸を併せて規定するものである。
【００１２】
このような凹凸の繰り返し構造を作るのは、ラフな粒子形状となる粉砕方式では困難であった。しかし、粉砕方式でも凹凸の少ない球状の均一な粒子形状を持つような作り方をしたり、粉砕以外の方式で粉体を作る方式では、球状の粒子表面を添加剤である微粒子で表面処理することにより、非常に小さい周期凹凸を持つ構造も大きな周期を持つ構造も可能となった。粉砕方式では、凹凸の少ない球状の均一な粒子形状を持つような粉砕条件を最適化したり、粉砕工程後に粒子表面を改質する工程を入れたりして最適化できる。粉砕方式でも、球状で表面のＺ方向の凹凸（振幅）が１０〜５０ｎｍの小さい凹凸であるような粒子を作製できるようにすればよい。
【００１３】
この微粒子の添加により表面処理する前の粉体、すなわち少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体（母体）では、図３に示すように球状で表面のＺ方向の凹凸（振幅）が１０〜５０ｎｍの小さい凹凸であることが好ましい。微粒子を添加する前の粉体（母体）の表面が凹凸の激しい、粗い表面を持っていると、微粒子の添加処理を行なっても表面形状をコントロールすることができず、最適な構造を作り出すことができない。また、微粒子の添加処理は微粒子を添加する前の粉体（母体）の形状によって影響されるが、微粒子を添加する前の粉体（母体）の平均円形度が０．９〜０．９９である球形に近い場合に微粒子の添加処理の効果に優れ、ドット再現性に優れた高画質化を実現できる。円形度が０．９未満では本発明の最適構造の効果は小さい。
【００１４】
トナー粒子表面の形状のコントロールは、添加剤の微粒子の種類、粒径、添加量、添加する際の混合条件や固着注入条件によってできる。特に添加剤の量は重要であり、後述するように、微粉体層の構成として、１．２層≦微紛体層≦１．８層、２．２層＜微紛体層＜２．８層、３．２層＜微紛体層＜３．８層、及び、４．２層＜微紛体層＜４．８層、のいずれかの条件を満足するような微粉体の量を仕込んで、微粉体の堆積構造がならされて平均化されないような混合条件で混合させれば、本発明で規定する表面構造を実現できる。後述する実施例及び比較例では、主に添加剤量を変えることにより、本発明のトナー及び本発明の規定から外れるトナーを製造した。また、添加する微粒子の種類は無機微粉体が最適であり、その平均粒径は３０〜２００ｎｍの小さい粒径のものが最適である。３０ｎｍより小さい粒径の場合には大きい周期の凹凸を作り出すことが難しく、２００ｎｍより大きい粒径の場合には小さい周期の凹凸を作り出すことが難しくなる。無機微粉体は以下のような材料が選ばれる。
【００１５】
本発明のトナーに用いる無機微粉体としては、Ｓｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｂａ、Ｉｎ、Ｇａ、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｗ、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｖ、Ｚｒ等の酸化物や複合酸化物が挙げられる。これらのうち二酸化珪素（シリカ）、二酸化チタン（チタニア）、アルミナの微粒子が好適に用いられる。さらに、疎水化処理剤等によりこれら微粒子を表面改質処理することが有効である。
【００１６】
疎水化処理剤の代表例としては以下のものが挙げられる。ジメチルジクロルシラン、トリメチルクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルジクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、ｐ−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、クロルメチルトリクロルシラン、ヘキサフェニルジシラザン、ヘキサトリルジシラザン等である。
【００１７】
無機微粉体の添加量は、トナーに対して０．１〜５重量％使用されるのが好ましい。０．１重量％未満では、トナー流動性を改善する効果が乏しくなり、５重量％を超える場合は、細線間のトナー飛び散り、機内の汚染、感光体の傷や摩耗等の問題が生じやすい傾向がある。
【００１８】
また、少なくとも樹脂及び顔料からなる粉体（母体）の表面に電荷制御剤を付着又は固着させ、粉体表面形状を小さな周期と大きな周期を持つようにしても良い。その平均粒径は３０〜２００ｎｍの小さい粒径のものが最適である。３０ｎｍより小さい粒径の場合には大きい周期の凹凸を作り出すことが難しく、２００ｎｍより大きい粒径の場合には小さい周期の凹凸を作り出すことが難しくなる。電荷制御剤としては、ニグロシン及び四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類、サリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等があり、２種類以上組み合わせても良い。
【００１９】
電荷制御剤を添加する際の混合又は固着注入条件であるが、主に混合回転数によってトナー粒子表面の形状が制御される。つまり、混合回転数は粉体表面に微粉体を付着させる力を制御できる。混合回転数は１０００ｒｐｍ〜６０００ｒｐｍが最適であり、混合回転数が１０００ｒｐｍより低回転数の場合には微粉体が粉体（母体）表面に非常に弱い力で付着するような形になり、表面形状の安定さが失われ、トナー飛散、機内汚染等が生じやすくなる。混合回転数が６０００ｒｐｍより高回転数では、添加された微粉体が母体表面内部に食込むと共に、表面の凹凸がならされて凹凸が小さくなり、流動性は逆に悪くなる。これらの混合条件は、混合機の種類によって異なる。特に、注入が可能な混合機の場合には、微粉体の、母体と微粉体との間に働くエネルギーが加わりやすい条件にあるので、細かく最適な条件を調整する必要がある。
【００２０】
次に、小さな周期と大きな周期を持つ構造について、図４にモデルを示して説明する。図４−▲２▼に示すように、完全に又はほとんど１層や２層粉体表面に付着させる場合にはこの構造は実現できない。つまり、このときは細かい微粉体による周期は存在するが、大きな周期が実現できない。また、図４−▲１▼に示すように、粉体（母体）表面に１層未満の場合には、細かい微粉体による周期のある部分とない部分とが生じるため、最適な構造を実現できない。この構造を実現させるためには、粉体（母体）表面に微粉体が１層以上で整数層ではなく、図４−▲４▼〜▲６▼のように１．２層≦微粉体層≦１．８層の場合に実現できることが分かる。しかし、図４−▲３▼及び▲７▼のように、１．１層又は１．９層の場合には、小さい周期はあるものの、大きな周期を持たせることができない。つまり、小さな周期と大きな周期を持つ構造を実現するためには、１．２層≦微粉体層≦１．８層の条件を満たすことが望ましい。また、同様に２．２層＜微粉体層＜２．８層、３．２層＜微粉体層＜３．８層、及び、４．２層＜微粉体層＜４．８層のいずれかの条件を満足する場合も小さな周期と大きな周期を持つ構造を実現できる。つまり、微粉体が添加される前の粉体（母体）表面への微粉体の堆積構造により、小さい周期と大きい周期を持たせる。
【００２１】
よって、本発明のトナーの表面形状の周期構造を模式的に説明すると、１．２層≦微粉体層≦１．８層、２．２層＜微粉体層＜２．８層、３．２層＜微粉体層＜３．８層、及び、４．２層＜微粉体層＜４．８層のいずれかの条件を満足するような微粉体の量を仕込んで、微粉体の堆積構造がならされて平均化されないような混合条件で混合させれば、この構造は実現できる。また、混合条件が不充分で、粉体（母体）表面に微粉体が均一に覆われないような混合条件（＝不均一に覆われてしまう混合条件）では実現できない。つまり、混合回転数は１０００ｒｐｍ〜６０００ｒｐｍの最適な混合条件で実施する。また、微粉体層が５層以上の場合には、微粉体層の部分的な剥がれ、飛散現象等が生じ、安定性に問題が生じるので５層以上は適していない。
【００２２】
本発明に規定する構造をもつトナーは、高画質画像を実現するために、重量平均粒径は４〜１０μｍであり、さらに好ましくは５〜７μｍであることがよい。重量平均粒径４μｍ未満では長期間の使用でのトナー飛散による機内の汚れ、低湿環境下での画像濃度低下、感光体クリーニング不良等という問題が生じやすく、人体への影響も懸念される。また重量平均粒径が１０μｍを超える場合では１００μｍ以下の微小スポットの解像度が充分でなく非画像部への飛び散りも多く画像品位が劣る傾向となる。
【００２３】
本発明のトナーを用いる現像剤は、高画質画像を実現するために、キャリアの平均粒径が２０〜１００μｍであることが好ましい。キャリアの平均粒径が２０〜１００μｍの範囲にあると、現像機内部のトナー濃度が２〜１０重量％の範囲内において、トナーの帯電量をより均一にすることができる。２０μｍより小さくなるとキャリア粒子の感光体上への付着等が生じやすく、さらにトナーとの撹拌効率が悪くなりトナーの均一な帯電量が得られにくくなる。逆に、キャリアの平均粒径が１００μｍを超える場合では、細かい画像再現性が悪くなり、高画質は得られない。
【００２４】
トナー及び現像剤の詳細を以下に示す。
本発明のトナーに含有させる樹脂としては、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンアクリル樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ポリエチレン樹脂、シリコン樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等がある。
【００２５】
ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル等がある。
【００２６】
ポリエステル樹脂としては以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものであり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。
【００２７】
Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等。
【００２８】
Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、又はこれらの酸無水物又は低級アルコールのエステル等。
【００２９】
Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等の３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸等の３価以上のカルボン酸等。
【００３０】
ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるもの等がある。
【００３１】
本発明で用いる顔料としては以下のものが用いられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。
【００３２】
黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。
【００３３】
また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。
【００３４】
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。
【００３５】
紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等がある。
これらは１種又は２種以上を使用することができる。
【００３６】
特にカラートナーにおいては、良好な顔料の均一分散が重要であり、顔料を直接大量の樹脂中に投入するのではなく、一度高濃度に顔料を分散させたマスターバッチを作製し、それを希釈する形で投入する方式が用いられている。この場合、一般的には、分散性を助けるために溶剤が使用されていたが、環境等の問題があり、本発明では水を使用して分散させた。水を使用する場合、マスターバッチ中の残水分が問題にならないように、温度コントロールが重要になる。
【００３７】
本発明のトナーには電荷制御剤をトナー粒子内部に配合（内添）してもよく、また、トナー粒子と混合（外添）して用いても良い。電荷制御剤によって、現像システムに応じた最適の電荷量コントロールが可能となり、特に本発明では、粒度分布と電荷量とのバランスを更に安定したものとすることが可能である。
【００３８】
トナーを正電荷性に制御する電荷制御剤として、ニグロシン及び四級アンモニウム塩、トリフェニルメタン系染料、イミダゾール金属錯体や塩類を、単独あるいは２種類以上組み合わせて用いることができる。また、トナーを負電荷性に制御するものとしてサリチル酸金属錯体や塩類、有機ホウ素塩類、カリックスアレン系化合物等が用いられる。
【００３９】
また、本発明におけるトナーには定着時のオフセット防止のために離型剤を内添することが可能である。離型剤としては、キャンデリラワックス、カルナウバワックス、ライスワックス等の天然ワックス、モンタンワックス及びその誘導体、パラフィンワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、サゾールワックス、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、アルキルリン酸エステル等がある。これら離型剤の融点は６５〜９０℃であることが好ましい。この範囲より低い場合には、トナーの保存時のブロッキングが発生しやすくなり、この範囲より高い場合には定着ローラー温度が低い領域でオフセットが発生しやすくなる場合がある。
【００４０】
離型剤等の分散性を向上させる等の目的の為に、分散剤を加えても良い。分散剤としては、スチレンアクリル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンメタクリレート樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂、スチレンブタジエン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、テルペン樹脂、ポリオール樹脂等があり、それぞれの樹脂を２種以上混合した物でも良い。分散剤の添加量としては、樹脂１００部に対して１０部以下が適している。１０部より多くしてもＷＡＸの分酸性の効果は見られず、逆に定着性や画像再現性が悪くなる。
【００４１】
本発明に係るトナーを作製する方法としては、粉砕法、重合法（懸濁重合、乳化重合分散重合、乳化凝集、乳化会合等）等があるが、これらの作製法に限るものではない。粉砕法の一例としては、まず、前述した樹脂、着色剤としての顔料又は染料、電荷制御剤、離型剤、その他の添加剤等をヘンシェルミキサーの如き混合機により充分に混合した後、バッチ式の２本ロール、バンバリーミキサーや連続式の２軸押出し機、連続式の１軸混練機等の熱混練機を用いて構成材料をよく混練し、圧延冷却後、切断を行なう。切断後のトナー混練物は破砕を行ない、ハンマーミル等を用いて粗粉砕し、更にジェット気流を用いた微粉砕機や機械式粉砕機により微粉砕し、旋回気流を用いた分級機やコアンダ効果を用いた分級機により所定の粒度に分級する。その後、上記最適な混合条件により混合機により無機微粒子等からなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させる。
【００４２】
この混合工程後、所定の粒子構造になっているかどうか評価するために、トナー粒子の表面形状をＳＰＭ法を用いて評価する。ＳＰＭ法による評価の結果、その数値が予め定めた設定範囲に入っていた場合、風篩工程へ回し、２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去した後、試料を充填工程へ回し、本発明のトナーを得る。
【００４３】
本発明に係るトナーを作製する方法としては、粉砕法以外の方法が考えられ、重合法の一例としては、モノマーに着色剤及び電荷制御剤等を添加したモノマー組成物を水系の媒体中で懸濁し重合させることでトナー粒子を得る。造粒法は特に限定されない。
【００４４】
例えば本発明のトナーは、有機溶媒中に、少なくともイソシアネート基を含有するポリエステル系プレポリマーが溶解し、顔料系着色剤が分散し、離型剤が溶解ないし分散している油性分散液を水系媒体中に無機微粒子及び／又はポリマー微粒子の存在下で分散させるとともに、この分散液中でプレポリマーをポリアミン及び／又は活性水素含有基を有するモノアミンと反応させてウレア基を有するウレア変性ポリエステル系樹脂を形成させ、このウレア変性ポリエステル系樹脂を含む分散液からそれに含まれる液状媒体を除去することによっても得られる。
【００４５】
ウレア変性ポリエステル系樹脂において、そのＴｇは４０〜６５℃、好ましくは４５〜６０℃である。その数平均分子量Ｍｎは２５００〜５００００、好ましくは２５００〜３００００である。その重量平均分子量Ｍｗは１万〜５０万、好ましくは３万〜１０万である。
【００４６】
このトナーは、プレポリマーとアミンとの反応によって高分子量化されたウレア結合を有するウレア変性ポリエステル系樹脂をバインダー樹脂として含む。そして、そのバインダー樹脂中には着色剤が高分散している。
【００４７】
得られた乾燥後のトナーの粉体を風力分級し、上記最適な混合条件により混合機により無機微粒子等からなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させる。また、電荷制御剤を乾燥後のトナー粉体表面に打込んで、固着注入させても良い。さらにその後、無機微粒子等からなる添加剤を粒子表面に付着もしくは固着させても良い。電荷制御剤を表面に打込むことにより、トナーの帯電量の制御がしやすくなる。
【００４８】
添加剤を混合したり、固着注入したりする具体的手段としては、高速で回転する羽根によって粉体混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に粉体混合物を投入し、加速させ、粒子同士又は複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法等がある。装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢等が挙げられる。
【００４９】
この混合工程後、所定の粒子構造になっているかどうか評価するために、トナー粒子の表面形状をＳＰＭ法を用いて評価する。評価の結果、その数値が予め定めた設定範囲に入っていた場合、風篩工程へ回し、２５０メッシュ以上の篩を通過させ、粗大粒子、凝集粒子を除去した後、試料を充填工程へ回し、本発明のトナーを得る。本発明のトナーは１成分現像剤として用いることができるほか、後述するように２成分現像剤として使用する場合は、さらに磁性キャリアと所定の混合比率で混合することによって、２成分現像剤とする。
【００５０】
また、ＳＰＭ法を用いた本評価は造粒後の検査、風力分級後の検査、電荷制御剤の処理後の検査、添加剤の混合工程後の検査、混合工程の後にある風篩工程後の検査、充填前の検査等に適用できる。
【００５１】
本発明のトナーは、接触又は非接触現像方式に使用する１成分現像剤として用いることができる。接触又は非接触現像方式は色々な公知のものが使用される。例えば，アルミスリーブを用いた接触現像法、導電性ゴムベルトを用いた接触現像法、アルミ素管の表面にカーボンブラック等を含む導電性樹脂層を形成した現像スリーブを用いる非接触現像法等がある。
【００５２】
また、本発明のトナーは、１成分現像剤としても後述する２成分現像剤としても、流動性に優れている。そのため、現像時にＡＣバイアス電圧成分を用いて現像する場合に、電界に従って忠実に振動し、細かい潜像に対しての忠実な現像ができ、ドット再現性の良い現像が可能となる。
【００５３】
また、１成分現像方式においては、図５のようにトナー供給部の出口にトナー層を均一にするためのローラー状のブレードを設けた現像方式に、本トナーを用いることを特徴とする。このような方式の場合には、感光体へのフィルミングだけではなく、ドクターローラへのフィルミングが発生する。このため、トナー層が均一に形成できないばかりかトナー帯電が不均一になり、トナー電荷量も小さくなる。このため現像不良が生じる。しかし本発明のトナーを用いると、ドクターローラへのフィルミングは発生せず、安定した現像が行なわれ、耐久特性に優れた方式となる。
【００５４】
また、本発明のトナーを磁性トナーとする場合には、トナー粒子の中に磁性体の微粒子を内添すれば良い。磁性体としては、フェライト、マグネタイト、鉄、ニッケル、コバルト、それらの合金等の強磁性体等が考えられる。磁性体の平均粒径は０．１〜１μｍが好ましい。磁性体の含有量はトナー１００重量部に対して、１０から７０重量部であることが好ましい。
【００５５】
本発明のトナーを磁性キャリアと混合し、２成分現像剤として用いることもできる。２成分現像剤に使用されるキャリアとしては公知のものが使用可能であり、例えば鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉、マグネタイト粉の如き磁性粒子あるいはこれら磁性粒子の表面をフッ素系樹脂、ビニル系樹脂、シリコーン系樹脂等で処理したもの、あるいは磁性粒子が樹脂中に分散されている磁性粒子分散樹脂粒子等が挙げられる。これら磁性キャリアの平均粒径は２０〜１００μｍが良い。好ましくは２０〜７０μｍが良い。
【００５６】
キャリア表面の被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。またポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂及びスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリフッ化ビニル樹脂、ポリフッ化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、フッ化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、フッ化ビニリデンとフッ化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ化ビニリデンと非フッ化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が使用できる。
【００５７】
また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化スズ、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電性微粒子は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。また、本発明の２成分現像剤は流動性向上剤として無機微粉体をトナーに添加して用いることが可能である。
【００５８】
また、本発明の現像剤には、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばテフロン（登録商標）粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末、あるいは酸化セリウム粉末、炭化珪素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末等の研磨剤、あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末等の導電性付与剤を現像性向上剤として少量用いることもできる。
【００５９】
また、上記のようにＳＰＭ法を用いてトナーが本発明に規定する構造を有しているかどうかを評価する方法は、混練り工程や粉砕工程を用いないで作製する重合法やスプレードライ法等で作製したトナー、カプセルトナーにも使用できる。
【００６０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施例を用いて具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されない。以下の実施例においては、混合条件を変化したトナーを作製し、トナー粒子表面形状をＳＰＭ法を用いて評価し、ドット再現性を画像のザラツキ感として５段階評価（ランク１：悪い　→　ランク５：よい）した。また、添加剤で処理する前の粉体（母体）の円形度は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００（東亜医用電子社製）により平均円形度として計測した。また、以下の配合における部数は全て重量部である。
【００６１】
―実施例１―
2004085850.tif 000003
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機によりバレル温度１００℃、混練機回転数１２０ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が６μｍの粒度分布に分級した。
【００６２】
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　１部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　１１００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　スーパーミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００６３】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク５であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００６４】
―実施例２―
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．１μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　１．５部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　１１００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　スーパーミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００６５】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク５であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００６６】
―実施例３―
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．１μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　２部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　１１００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　スーパーミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法を用いた評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００６７】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク５であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００６８】
―実施例４―
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　２．５部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　１１００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　スーパーミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００６９】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク５であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００７０】
―実施例５―
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６．２μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　　３部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　１１００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　スーパーミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００７１】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク５であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００７２】
―実施例６―
トナーバインダー（樹脂）の合成
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、イソフタル酸２７６部及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧，２３０℃で８時間反応させる。さらに１０〜１５ｍｍＨｇに減圧して５時間反応させた後、１６０℃まで冷却して、これに３２部の無水フタル酸を加えて２時間反応した。次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソフォロンジイソシアネート１８８部と２時間反応を行い、イソシアネート含有プレポリマーＩを得た。次いでプレポリマーＩ２６７部とイソホロンジアミン１４部を５０℃で２時間反応させ、重量平均分子量６４０００のウレア変性ポリエステルＩを得た。
【００７３】
上記と同様に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、テレフタル酸２７６部を常圧下、２３０℃で８時間重縮合し、次いで１０〜１５ｍｍＨｇに減圧して５時間反応させ、ピーク分子量５０００の変性されていないポリエステルＡを得た。ウレア変性ポリエステルＩ２００部と変性されていないポリエステルＡ８００部を酢酸エチル／ＭＥＫ（１／１）混合溶剤２０００部に溶解、混合し、トナーバインダーＩの酢酸エチル／ＭＥＫ溶液を得た。一部減圧乾燥し、トナーバインダーＩを単離した。分析の結果Ｔｇは６２℃であった。
【００７４】
トナーの作製
トナーバインダーＩの酢酸エチル／ＭＥＫ溶液　　　　　　　　２４０部
ペンタエリスリトールテトラベヘネート（溶融粘度２５ｃｐｓ）　２０部
銅フタロシアニンブルー顔料
（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）　　　　　　　　　　　　４部
上記原材料をビーカー内で、６０℃にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍで攪拌し、均一に溶解、分散させてトナー材料溶液を作製した。
【００７５】
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０６部
ハイドロキシアパタイト１０％懸濁液
（日本化学工業社製スーパタイト１０）　　　　　　　　　　２９４部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム　　　　　　　　　　　０．２部
ビーカー内に上記原材料を入れ均一に溶解した。その後６０℃に昇温し、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍに攪拌しながら、上記トナー材料溶液を投入し１０分間攪拌した。ついでこの混合液を攪拌棒及び温度計付のフラスコに移し、３０℃まで昇温して減圧下で溶剤を除去し、濾別、洗浄、乾燥した後、風力分級し、トナー粒子を得た。体積平均粒径は６．２μｍであった。
【００７６】
このトナー粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを得た。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　　１部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　１０００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００７７】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク５であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００７８】
―実施例７―
実施例６と同様の原材料、作製方法で粉体の作製、分級を行ない、平均粒径が６．１μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　　１部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　３０００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００７９】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク５であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００８０】
―実施例８―
実施例６と同様の原材料、作製方法で粉体の作製、分級を行ない、平均粒径が６．２μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　　１部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　５０００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００８１】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク５であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００８２】
―実施例９―
実施例６と同様の原材料、作製方法で粉体の作製、分級を行ない、平均粒径が６．０μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　　１部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　７０００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００８３】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク３であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００８４】
―比較例１―
実施例１と同様の原材料、作製方法で混練、粉砕、分級を行ない、平均粒径が６μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。シリカ微粉末は、実施例１と同一のものを用いた。
添加剤　　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　０．５部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　１１００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　スーパーミキサー
本実施例のトナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００８５】
上記作製法で得られたトナーと、キャリアを、キャリア９７．５部に対し２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク３であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００８６】
―比較例２―
樹脂　　　　ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　　　　１００部
着色剤　　　マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７）　３．５部
帯電制御剤　サリチル酸亜鉛塩　　　　　　　　　　　　　　　　　５部
上記原材料をミキサーで十分に混合した後、２軸押出し機によりバレル温度１００℃、混練機回転数１２０ｒｐｍで溶融混練した。混練物を圧延冷却後カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、旋回式風力分級装置を用いて、平均粒径が６μｍの粒度分布に分級した。
【００８７】
さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。シリカ微粉末は、実施例１と同一のものを用いた。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　　０．１部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　１１００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　スーパーミキサー
トナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００８８】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク１であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００８９】
―比較例３―
実施例６と同様の原材料、作製方法で粉体の作製、分級を行ない、平均粒径が６．３μｍの粒度分布に分級した。さらに、母体着色粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを作製した。シリカ微粉末は、実施例１と同一のものを用いた。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　０．５部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　１０００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑミキサー
トナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００９０】
上記作製法で得られたトナーとキャリアをキャリア９７．５部に対し、２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク３であった。評価結果は後掲の表１に示す。
【００９１】
―比較例４―
実施例６と同様にしてトナーバインダーＩを合成し、次のようにトナーを作製した。
トナーバインダーＩの酢酸エチル／ＭＥＫ溶液　　　　　　　　２４０部
ペンタエリスリトールテトラベヘネート（溶融粘度２５ｃｐｓ）　２０部
マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７）　　　　　　　　　４部
上記原材料をビーカー内で、６０℃にてＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍで攪拌し、均一に溶解、分散させてトナー材料溶液を作製した。
【００９２】
イオン交換水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０６部
ハイドロキシアパタイト１０％懸濁液
（日本化学工業社製スーパタイト１０）　　　　　　　　　２９４部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム　　　　　　　　　　０．２部
ビーカー内に上記原材料を入れ均一に溶解した。その後６０℃に昇温し、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍに攪拌しながら、上記トナー材料溶液を投入し１０分間攪拌した。ついでこの混合液を攪拌棒及び温度計付のフラスコに移し、３０℃まで昇温して減圧下で溶剤を除去し、濾別、洗浄、乾燥した後、風力分級し、トナー粒子を得た。体積平均粒径は６．３μｍであった。
【００９３】
このトナー粒子１００部に対して、以下の混合条件にて添加剤を混合し、トナーを得た。シリカ微粉末は、実施例１と同一のものを用いた。
添加剤　シリカ微粉末（粒径３０ｎｍ）　　０．１部
混合回転数　　　　　　　　　　　　　　　１０００ｒｐｍ
混合時間　　　　　　　　　　　　　　　　１２０ｓ
混合機　　　　　　　　　　　　　　　　　Ｑミキサー
トナーを作製した後、ＳＰＭ法による評価法によりトナー表面形状を測定した結果、後掲の表１のようになった。
【００９４】
上記作製法で得られたトナーと、キャリアを、キャリア９７．５部に対し２．５部の割合で混合し、２成分現像剤を作製した。得られた現像剤を、潜像担持体がＯＰＣドラム感光体でクリーニング方式がブレードクリーニングである複写機にセットし、画像評価実験を行なった。その結果、画像のドット再現性は５段階評価でランク１であった。評価結果は以下の表１に示す。
【００９５】
【表１】
2004085850.tif 000004
（注）表中の―印は周期性が無いことを示す。
【００９６】
【発明の効果】
本発明のトナーは、特定の表面形状を有しているために流動性に優れ、そのため、本発明のトナーを用いて形成した画像は、ドット再現性に優れている。さらに、本発明のトナーを製造する際に用いたＳＰＭ法による計測の評価は、ドット再現性のよいトナーの指標値となり、有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】添加剤処理をした後のトナー粒子表面のＳＰＭ観察像である。
【図２】トナー粒子表面の添加剤処理をした後の形状測定の一例を示す図である。
【図３】添加剤処理をする前のトナー粒子表面のＳＰＭ観察像である。
【図４】トナー表面の微粉体層の層構成を説明するための模式図である。
【図５】本発明の現像装置を模式的に示した断面図である。
【図１】
2004085850.tif 000005
【図２】
2004085850.tif 000006
【図３】
2004085850.tif 000007
【図４】
2004085850.tif 000008
【図５】
2004085850.tif 000009