(57)【要約】　　　（修正有）【課題】帯状材にいわゆる停止マークが付かない矯正装置（ロールレベラ）を提供する。【解決手段】送りロールの駆動制御系を、送りロールを駆動するサーボモータ６０と、サーボモータの回転量に比例した数の位置検出パルスを発生させるパルス発生器６１と、目標とする帯状材の移動速度に比例した周波数で位置指令パルスを出力する上位装置５０ａと、位置指令パルスに対応した位置検出パルスが得られるように、位置指令パルスと位置検出パルスに基づいてサーボモータの通電量を制御するドライブユニット７０ａとより構成し、帯状材の送り速度が所定速度以下の範囲では、帯状材の送り加速度及び減速度の絶対値を所定値以下の微少値に制御する。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
挿通された帯状材の一面側と他面側に交互に圧接して、帯状材を長手方向において波状に湾曲させて矯正する複数の矯正ロールと、帯状材が前記矯正ロール間を通過するように帯状材を移動させる送り機構とを備え、帯状材の平坦度を向上させる矯正装置において、
前記送り機構による帯状材の移動速度が所定速度以下の範囲で、前記送りロールによる帯状材の加速度又は／及び減速度の絶対値を所定値以下の微少値に制御可能な駆動制御手段を設けたことを特徴とする矯正装置。
【請求項２】
前記所定速度が１５ｍｍ／ｓｅｃ以上の値に設定され、前記所定値が１５ｍｍ／ｓｅｃ２以下の値に設定されていることを特徴とする請求項１記載の矯正装置。
【請求項３】
前記駆動制御手段が、
前記送り機構を駆動するサーボモータと、
前記サーボモータの回転に伴いその回転量に比例した数の位置検出パルスを発生させる位置検出パルス発生器と、
目標とする帯状材の移動速度に比例した周波数で位置指令パルスを出力する位置指令パルス発生部と、
前記位置指令パルスに対応した前記位置検出パルスが得られるように、前記位置指令パルスと前記位置検出パルスに基づいて前記サーボモータの通電量を制御するサーボ制御部とを備えることを特徴とする請求項１又は２記載の矯正装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばコイル材から巻き出された帯状材の平坦度を向上させる矯正装置（いわゆるロールレベラ）であって、帯状材に停止マークと呼ばれる痕跡が付くことのない矯正装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、鋼やアルミニウム等よりなる帯状の素材（帯状材）を連続的にプレス機械等に供給して、プレス加工や切断加工などを行う加工工程においては、帯状材をコイル状に巻回したもの（即ち、コイル材）を巻き戻し方向に回転させてその外周から帯状材を随時繰り出して供給する（即ち、コイル材から帯状材を巻き出して供給する）とともに、プレス機械等の前流において矯正装置に帯状材を通して平坦に矯正することが一般的に行われる。
そして従来、このような帯状材の矯正装置としては、帯状材の挿通方向に千鳥状に２列に配置され、挿通された帯状材の一面側と他面側に交互に圧接して、帯状材を長手方向において波状に湾曲させる複数の矯正ロールを備えたロールレベラと呼ばれる装置が知られている。
【０００３】
また、このロールレベラの送り動作の駆動制御系は、例えば図４に示す構成が一般的であった。即ち、速度指令をアナログ電圧として出力する上位装置５０（例えば、プログラマブルコントローラ）と、上位装置５０からの速度指令を受けて送り駆動部のサーボモータ６０を駆動制御するドライブユニット７０とからなり、ドライブユニット７０内には、位置速度変換器７１、トルク指令生成部７２、モータ駆動信号生成部７３、及びモータ駆動部７４を備えている。ここで、位置速度変換器７１は、モータ６０に付設された位置検出用のパルス発生器６１（位置検出パルス発生器）の出力データを微分処理することによって速度フィードバック値を生成する要素である。またトルク指令生成部７２は、前記速度指令と速度フィードバック値の差（速度の偏差）に応じたトルク指令（モータ６０の出力トルク、即ちモータ６０の電流の指令値）を生成する要素である。またモータ駆動信号生成部７３は、前記トルク指令とトルクフィードバック値（モータ６０の電流検出値）の差（トルクの偏差）に応じたモータ駆動信号（例えば、モータ６０をＰＷＭ駆動する場合の駆動回路のデューティ比を指令する信号）を生成して出力する要素である。またモータ駆動部７４は、前記モータ駆動信号に応じてモータ６０の通電制御を行う要素（いわゆるサーボ制御用のアンプ）である。
なお、モータ駆動部７４は、例えばモータ６０をＰＷＭ駆動するための駆動回路（例えばＦＥＴなどのスイッチング素子をモータ６０に対して接続してなる回路）や、この駆動回路における所定のスイッチング素子を前記モータ駆動信号に応じたデューティ比で駆動制御する制御回路、及び、前記トルクフィードバック値としてのモータ６０の電流値を検出する電流検出回路を有するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようなロールレベラでは、運転中に停止すると帯状材の停止した部分に停止マーク（或いは折れ癖）と呼ばれる矯正ロールの痕跡が付くことが知られている。これは、図５（ａ）に強調して示すように、矯正ロールによる変形が停止部分に僅かに残留して、停止部分の光の反射状態が他の部分と異なるため、図５（ｂ）に示すように目視によって微妙に他の部分と異なって観察されることによるものと考えられる。この停止マークは、極めて僅かな変形であるため、機械的品質上或いは寸法精度上の問題には特にならないが、材料の色（例えば黒っぽい色）によっては特に目立つようになり、製品によっては不良品となる。
特に、外観上の美観が問題となる外板もの（機器や設備の筐体を構成する部材）の場合には、この停止マークが不良と判定されることが多い。
そのためこの種の設備では、レベラができるだけ停止しないような速度調整や制御を行っているが、プレス機械等の後流側の設備が停止する時には、多くの場合レベラを停止せざるをえない。プレス機械等の短時間の停止では、レベラを微速にして停止させない工夫をすることがある。しかし通常は、完全に停止を避けられない場合が多く、その場合には停止した部分（即ち停止マークの付いた部分）を加工後に不良品として分別廃棄していた。
そこで本発明は、帯状材に停止マークが付かない矯正装置を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、発明者らが鋭意研究したところ、レベラが停止するとき、停止間際の低速から停止状態に至る部分で、減速度を極めて遅くし、比較的長い距離をかけて低速から停止に至るように制御すると、停止時の減速に起因する停止マークが付かないことが判明した。また、起動するときにも同様に、加速度を極めて遅くし比較的長い距離をかけて停止状態から低速に至るように制御すると、停止後の加速に起因する停止マークが付かないことが判明した。これは、減速度又は加速度を極めて小さくすると、停止時の変形具合が広範囲にわたって変化するので、停止マークとして観測できなくなるものと推定される。
また発明者らは、このような制御を従来の駆動制御系で実現しようとすると、信頼性の点で問題があること発見した。即ち、図４に示した従来の制御構成では、アナログ電圧である速度指令のドリフト（温度変化やノイズによる電圧変動）の問題で、微少な加速度や減速度でのモータ６０の動作が制御困難であり、停止マークを回避する効果を信頼性高く実現できないことが分かった。というのは、低速において微小な加速度又は減速度でモータを作動させようとすると、速度指令としてのアナログ電圧が極めて微小になり、モータのトルクが十分に発生しなくなる。そして、これを解決しようとして、速度偏差を積分する回路を追加すると、上記アナログ電圧によるドリフト成分が積分されて、モータが指令どおりに動かない誤動作が発生する可能性があるためである。
【０００６】
本発明は、このような知見に基づいてなされたものであり、以下のような特徴を有する。
即ち、本発明による矯正装置は、挿通された帯状材の一面側と他面側に交互に圧接して、帯状材を長手方向において波状に湾曲させて矯正する複数の矯正ロールと、帯状材が前記矯正ロール間を通過するように帯状材を移動させる送り機構とを備え、帯状材の平坦度を向上させる矯正装置において、
前記送り機構による帯状材の移動速度が所定速度以下の範囲で、前記送りロールによる帯状材の加速度又は／及び減速度の絶対値を所定値以下の微少値に制御可能な駆動制御手段を設けたことを特徴とする。
【０００７】
ここで、「所定速度」とは、通常の加速又は減速を実行すると停止マークが付く可能性のある停止間際の速度範囲の上限値に対応する値であり、発明者らの実験によると、一般的なロールレベラの場合、１５ｍｍ／ｓｅｃ以上の値に設定するのが好ましい。また、「所定値」とは、停止マークが付かない加速度又は減速度の範囲の上限値に対応する値であり、発明者らの実験によると、一般的なロールレベラの場合、１５ｍｍ／ｓｅｃ２以下の値に設定するのが好ましい。
なお、例えば停止の際に、１５ｍｍ／ｓｅｃから停止状態まで、一定の減速度（１５ｍｍ／ｓｅｃ２）で減速すると、その際の移動距離は７．５ｍｍとなり、停止までの時間は１ｓｅｃとなる。このため、上述した値に上記「所定速度」や「所定値」を設定すれば、上記「所定速度」から停止まで、或いは停止から上記「所定速度」に至るまでの移動距離は、７．５ｍｍ以上となり、その所要時間は１ｓｅｃ以上となる。そして、このような条件で停止又は起動を行えば、少なくとも一般的なロールレベラ及び一般的な帯状材（材質が鋼、アルミ、ステンレス等で、板厚が０．３〜２．３ｍｍ程度）の場合、停止マークが付くことが高い信頼性で防止されることが分かっている。
【０００８】
また、「駆動制御手段」は、次の構成であることが好ましい。
即ち、前記送り機構を駆動するサーボモータと、
前記サーボモータの回転に伴いその回転量に比例した数の位置検出パルスを発生させる位置検出パルス発生器と、
目標とする帯状材の移動速度に比例した周波数で位置指令パルスを出力する位置指令パルス発生部と、
前記位置指令パルスに対応した前記位置検出パルスが得られるように、前記位置指令パルスと前記位置検出パルスに基づいて前記サーボモータの通電量を制御するサーボ制御部とを備える構成であることが好ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態の一例を図面に基づいて説明する。
図１は、ロールレベラを含む本例の設備を示す側面図であり、図２は、このロールレベラの送り動作の駆動制御系を示すブロック図である。なお、図４に示した従来の駆動制御系と同様の要素には、同符号を付して説明を省略する。
この設備は、図１に示すように、コイル材１から帯状材２を巻き出すためのアンコイラ１０と、巻き出された帯状材２を矯正して図において右方に送り出すロールレベラ２０とよりなる。
アンコイラ１０は、コイル材１を内面側から保持するマンドレル（図示省略）と、このマンドレルを回転駆動するモータ（図示省略）などを備える。なお、このマンドレルを回転駆動するモータは、図示省略した制御手段によって制御され、後述する送りロール２３ａ，２３ｂの送り動作と同期してコイル材１から帯状材２が巻き出されるように動作する。
【００１０】
次に、ロールレベラ２０について説明する。
ロールレベラ２０は、帯状材２の通過経路に沿って順に配置されたピンチロール２１，２２、一対の送りロール２３ａ，２３ｂ、複数の矯正ロール２４ａ，２４ｂ、及び複数のガイドロール２５を有し、付帯機器として操作パネル（図示省略）などを備える。
ここで、ピンチロール２１，２２は、帯状材２の入口に回転自在に設けられ、帯状材２の下面或いは幅方向端縁を保持し、帯状材２を矯正ロール２４ａ，２４ｂに向かって案内するものである。
次に、矯正ロール２４ａ，２４ｂは、帯状材２の挿通方向に千鳥状に２列に配置されてそれぞれが回転自在とされたものであり、挿通された帯状材２の上面側と下面側に交互に圧接して、帯状材２を長手方向において波状に湾曲させて矯正するロールであり、矯正部を構成している。なお、このうち矯正ロール２４ａは、帯状材２の上面側に圧接する上面側の矯正ロールであり、矯正ロール２４ｂは、帯状材２の下面側に圧接する下面側の矯正ロールである。また図１では、上面側の矯正ロール２４ａを５本設置し、下面側の矯正ロール２４ｂを６本配置した構成例を示しているが、このような態様に限定されないことはいうまでもない。次に、送りロール２３ａ，２３ｂは、帯状材２を矯正部に送り込むための送り機構を構成するロールであり、帯状材２を挟み付けた状態で、少なくとも一方のロールがサーボモータ６０（図２に示す）によって回転駆動される。
【００１１】
なお操作パネルは、後述する上位装置５０ａ（図２に示す）に電気的に接続された操作部であり、操作用の各種押しボタンや表示部（例えば、タッチパネルディスプレイ）がその上面に設けられたものであり、設備の始動停止操作や、各種のデータ設定操作などが、この操作パネルから容易に可能となっている。
また、ロールレベラ２０の後流側には、図１に示すような帯状材２のループ３（たるみ部分）を形成するスペースが設けられ（場合によっては床にピットが形成される）、さらにその後流には、巻き出されて矯正された帯状材２をプレス機械等に対して送り出して位置決めるフィーダと呼ばれる機械が設置される。なお、設備の稼働中このフィーダは、プレス機械等の周期的動作に連動して間欠的に帯状材２を所定量送り出す動作を実行するため、基本的に連続的に動作するロールレベラ２０等との動作の違いを吸収する必要があり、そのために上記ループ３が形成される。そして、ロールレベラ２０の側では、このループ３の大きさが適度な範囲内に常に維持されるように、帯状材２の送り速度を制御する構成となっており（詳細後述する）、そのためにループ３の大きさが図示省略したセンサ（以下、ループ検知センサという）によって検出されるようになっている。この場合、例えば図１に示すように、比較的上方に設定された水平ラインＬ１上にループ３が存在するか否かと、比較的下方に設定された水平ラインＬ２上にループ３が存在するか否かがループ検知センサによってそれぞれ検出される構成となっている。
【００１２】
次に、ロールレベラ２０の送り動作の駆動制御系について、図２により説明する。
この制御系は、前述した従来の制御構成（図４）と以下の点が異なる。即ち、上位装置５０ａ（位置指令パルス発生部）では、目標の送り速度に比例した周波数で位置指令パルスを発生させ、これをドライブユニット７０ａ（サーボ制御部）に対する指令値として出力している。一方、ドライブユニット７０ａでは、トルク指令生成部７２ａにおいて、前記位置指令パルスと位置検出パルスの差（位置の偏差）に応じたトルク指令を生成し、このトルク指令に基づいてモータ６０を駆動制御している。即ちこの制御系は、目標速度に比例した周波数の位置指令パルスを発生する回路と、この位置指令パルスを指令値としていわゆるパルス列入力方式の位置フィードバック制御を行う回路とを含む構成となっている。このような制御構成であると、上位装置５０ａから出力されるパルス数に対応した回転角度分だけ順次モータ６０が回転駆動され、その結果、上位装置５０ａから出力されるパルスの周波数に比例した速度で確実にモータ６０が回転することになる。このため、目標の送り速度や加速度が微小なものであっても、その目標の速度或いは加速度で信頼性高くモータ６０が動作する。
【００１３】
ここで上位装置５０ａは、例えば、いわゆるプログラマブルコントローラよりなり、前述した操作パネルからの操作信号（或いは、設定データ）を受けて、設定されたプログラムに従って制御処理を行う装置であり、自動運転中においては、前述のループ検知センサの出力に基づいて目標の送り速度（即ち前記位置指令パルスの周波数）を適宜変化させる処理を行う。
この場合具体的には、例えば図３に示すように、ロールレベラ２０の送り動作が停止している状態で前述の水平ラインＬ２におけるループ３の検出（以下、ループ検知Ｌ２という）がなくなると、送り動作をソフト加速用の低加速度で開始し、所定の第１運転速度に到達するまではこの低加速度を維持する。そして、ループ検知Ｌ２がない限り加速を継続し、第１運転速度に到達すると、加速度を通常の高加速度に増加させる。その後、所定の第３運転速度に到達したときに、水平ラインＬ１におけるループ３の検出（以下、ループ検知Ｌ１という）があると、加速を終了して送り速度をこの第３運転速度に維持する。一方、所定の第３運転速度においてループ検知Ｌ１がないと、所定の第２運転速度（最大運転速度）に到達するまで前記高加速度による加速（以下、通常加速という）を実行する。そして、この第２運転速度による運転はループ検知Ｌ１があるまで継続し、第２運転速度による運転状態においてループ検知Ｌ１があると、通常の高減速度で減速を開始する。その後、前記第３運転速度に到達した時点で、ループ検知Ｌ１がありループ検知Ｌ２がなければ、減速を終了して前記第３運転速度を維持する。一方、前記第３運転速度で運転中に、ループ検知Ｌ２があると、所定の第４運転速度に到達するまでは、通常の高減速度による減速（以下、通常減速という）を実行する。そして、前記第４運転速度に到達した時点で、ループ検知Ｌ２がまだあると、ソフト減速用の低加速度でさらに減速し、送り動作を停止させる。
【００１４】
つまり本例の上位装置５０ａは、基本的には、ループ検知Ｌ１とループ検知Ｌ２の両者があると（即ち、帯状材２のループ３が大きすぎると）送り動作を停止させる指令を出力し、ループ検知Ｌ１のみがあると（即ち、帯状材２のループ３の大きさが適度であると）第３運転速度の送り動作を指令し、ループ検知Ｌ１とループ検知Ｌ２の両者がないと（即ち、帯状材２のループ３が小さすぎると）第２運転速度の送り動作を指令する。そして、ロールレベラ２０の運転速度（即ち、帯状材２の移動速度）が所定速度（第１運転速度又は第４運転速度）以下の範囲では、上記速度変化の加速度又は減速度（位置指令パルスの周波数の変化速度）の絶対値を所定値以下（例えば、１５ｍｍ／ｓｅｃ２以下）の微少値とし、それ以外の範囲では通常の高い値とするよう、予め動作プログラムが設定されている。
【００１５】
なお、上述した第１運転速度、第２運転速度、第３運転速度、第４運転速度、ソフト加速用の低加速度、通常加速用の高加速度、ソフト減速用の低減速度、及び通常減速用の高減速度は、前述の操作パネルにおける操作入力等によってユーザ等が容易に設定変更可能となっていることが好ましく、また、停止マークを回避しつつ迅速な送り動作を実現するためには、以下のような思想で各値を設定すべきである。
まず、第１運転速度としては、通常加速を開始しても停止マークの付かない最低速度（例えば、１５ｍｍ／ｓｅｃ）を設定する。また、ソフト加速用の低加速度としては、運転開始から第１運転速度までの加速によって停止マークが付かない最高加速度（例えば、１５ｍｍ／ｓｅｃ２）に設定する。発明者らの実験によれば、減速度ほどではないものの、材料によっては（特にやわらかい材料の場合には）加速度の影響で停止マークが付くことが確認されており、停止までの減速時のみならず停止後の始動時においてもこのような低加速度による加速（以下、ソフト加速）を実行するのが好ましい。
次に、第２運転速度としては、小さすぎるループ３を迅速に回復させるべく最大運転速度（例えば、モータ６０の定格回転数の速度）を設定する。
【００１６】
また、第３運転速度としては、設備の自動運転時の平均ラインスピードと同程度の速度設定が理想であり、実際には、フィーダによる送り長さや、プレス機械の回転数などに応じて適宜微調整（設定変更）が必要である。
また、第４運転速度は、前記低減速度による減速（以下、ソフト減速という）を開始する速度であり、この速度が遅いほど自動運転中のライン停止許容時間（帯状材２のループ３がピットの底に達するまでの時間）が多くとれるが、発明者らの実験ではこの速度が遅すぎてもこの速度に達するまでの減速によって停止マークがつくことが判明している。そこで、通常減速を継続しても停止マークの付かない最低速度（例えば、１５ｍｍ／ｓｅｃ）に設定する。なお、第４運転速度は第１運転速度と同じでもよいし、異なっていてもよい。
また、ソフト減速用の低減速度としては、第４運転速度から停止までの減速によって停止マークが付かない最高減速度（例えば、１５ｍｍ／ｓｅｃ２）に設定する。
また、通常加速用の高加速度或いは通常減速用の高減速度としては、モータ等の性能に応じた最高値（例えば、１５０〜２００ｍｍ／ｓｅｃ２）を設定すればよい。
【００１７】
以上説明した本例の設備では、例えば図３に示すようにロールレベラ２０の送り動作の起動と停止が実行され、ロールレベラ２０の運転速度が所定速度（第１運転速度或いは第４運転速度）以下の場合に、その加速度又は減速度の絶対値が微少値に制御されるソフト加速或いはソフト減速が実行される。このため、プレス機械の停止等によってロールレベラ２０の運転が停止しても、停止マークが付くことが回避される。
なお発明者らは、このようなソフト加速或いはソフト減速によって停止マークが付かなくなることを実験によって確認している。例えば、矯正ロールの直径が５６ｍｍ、帯状材の材質がカラー鋼板（ＳＰＣ）、帯状材の板厚が０．５ｍｍの条件で、１５ｍｍ／ｓｅｃまで通常減速を行った後、１５ｍｍ／ｓｅｃから停止状態までの減速を１秒以上かけて行ったところ（即ち、減速度を１５ｍｍ／ｓｅｃ２以下とし、停止までの移動距離を７．５ｍｍ以上としたところ）、停止マークは観測されなかった。また同条件で、停止状態から１５ｍｍ／ｓｅｃまでの加速を１秒以上かけて行い（即ち、加速度を１５ｍｍ／ｓｅｃ２以下、通常加速までの移動距離を７．５ｍｍ以上とし）、その後通常加速を行ったところ、やはり停止マークは観測されなかった。
【００１８】
したがって、本例の設備によれば、停止マークによる不良品が発生せず、帯状材の加工工程における歩留まりが向上する。
特に本形態例では、前述したような位置指令パルスと位置検出パルスに基づくパルス列入力方式の位置フィードバック制御によりロールレベラ２０の送り動作を制御しているため、前述のソフト加速やソフト減速を的確に実現でき、停止マークが付かなくなって歩留まりが向上する効果を信頼性高く実現できる。
なお図３は、起動後に第３運転速度を経て第２運転速度（最大速度）まで加速し、その後すぐに減速して停止する特殊なケース（即ち、ループ検知Ｌ２がなくなり、次いでループ検知Ｌ１もなくなった後、すぐにループ検知Ｌ１とループ検知Ｌ２が順に回復したケース）である。ちなみに、通常の自動運転状態では、基本的に第３運転速度に維持され、ループが少なくなってループ検知Ｌ１がなくなった時に一時的に第２運転速度で運転されるといった動作になる。
【００１９】
なお、本発明は上記形態例の態様に限られず、各種の変形や応用があり得る。
例えば、加速度や減速度の設定は、時間や移動距離を設定することにより行う態様でもよい。例えば、ソフト加速用の低加速度を直接設定する代わりに、第１運転速度までの加速時間や移動距離を設定してもよい。
また、運転速度や加速度或いは減速度の設定や変化パターンを更に多段階に増やしてもよい。例えば図３において、第４運転速度よりも少し速度の高い時点で減速度を通常減速よりも少し小さくし、その後第４運転速度でソフト減速用の減速度にさらに低下させる態様、或いは、第４運転速度においてソフト減速に切り替えた後、第４運転速度よりも低い速度でさらに低い減速度に切り替える態様（即ち、停止間際に減速度を２段階以上にわたって低下させる態様）でもよい。また、図３の場合には速度を直線的（或いは折れ線グラフ的）に変化させているが、ソフト加速やソフト減速、或いはソフト加速から通常加速への切り替え、若しくは通常減速からソフト減速への切り替えを曲線的に行ってもよい。このようにすると、停止マークが付くこと、或いは運転中の加速度の急な変化によって停止マークと同様の痕跡が運転中に付くことが、より信頼性高く防止される。
【００２０】
また、ループ検知を３段階以上行って、定常的な運転速度（図３では第３運転速度）を２段階以上設けてもよい。
また、前述したソフト減速又はソフト加速のような、停止マークを回避するための速度或いは加速度の特別な制御は、操作入力等によってその実行をユーザ等が指令したときだけ実行するようにしてもよい。帯状材の材質が停止マークの付かないものである場合、或いは停止マークが付いても問題とならない製品の場合などには、上記特別な制御は不必要であるので、適宜この制御を実行しないように設定できると便利だからである。
【００２１】
【発明の効果】
本発明の矯正装置によれば、運転が停止しても（或いはその後起動しても）、停止マークが付くことが回避される。このため、停止マークによる不良品が発生せず、帯状材の加工工程における歩留まりが向上する。
特に請求項３記載の態様では、位置指令パルスと位置検出パルスに基づくパルス列入力方式の位置フィードバック制御により送り動作が制御されるため、低速で微小な加速度又は減速度とすることが的確に実現でき、停止マークが付かなくなって歩留まりが向上する効果を信頼性高く実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】矯正装置（ロールレベラ）を含む設備を示す側面図である。
【図２】矯正装置の駆動制御系を示すブロック図である。
【図３】矯正装置の送り動作の速度変化を説明する図である。
【図４】従来の矯正装置の駆動制御系を示すブロック図である。
【図５】停止マークを説明する図である。
【符号の説明】
１　コイル材
２　帯状材
１０　アンコイラ
２０　ロールレベラ（矯正装置）
２３ａ，２３ｂ　送りロール（送り機構）
２４ａ，２４ｂ　矯正ロール
５０ａ　上位装置（位置指令パルス発生部）
６０　サーボモータ
６１　パルス発生器（位置検出パルス発生器）
７０ａ　ドライブユニット（サーボ制御部）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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