(57)【要約】【目的】原料樹脂を成形すると同時に、成形体の表面の一部または全体に表皮材を貼着して形成したスタンピング成形体を、物性を大きく劣化させることなく良好に溶融リサイクルする。【構成】表皮材は、スタンピング成形体に貼着された状態で主に外面に面する、フリース糸３からなる表側組織と、主に原料樹脂側に面する、表糸１と中糸２から構成された裏側組織とに全て原料樹脂と同種のオレフィン系の樹脂からなる繊維を用いて形成する。得られたスタンピング成形体のリサイクル時には、スタンピング成形体を粗粉砕し、スクリュー押出機に投入して樹脂温度を１８０以上として加熱混練するとともに、メッシュ径１０ｍｍ未満のフィルターを介して不溶融物（不純物）を濾過しながら、紐状体へと押出し、この紐状体をカットしてリペレット樹脂を得る。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料樹脂を、成形型を用いて所望の形状に成形すると同時に、前記成形型と前記原料樹脂との間に表皮材を配し、該表皮材を少なくとも部分表面に貼着して形成したスタンピング成形体のリサイクル方法であって、
前記表皮材は、前記スタンピング成形体に貼着された状態で主に外面に面する表側組織と、主に前記原料樹脂側に面する裏側組織とから、該表側組織と該裏側組織とに全て前記原料樹脂と同種の樹脂からなる繊維を用いて形成し、前記スタンピング成形体を加熱溶融し再固化させてリサイクル樹脂を回収する、スタンピング成形体のリサイクル方法。
【請求項２】
前記スタンピング成形体はオレフィン系の樹脂から形成し、前記スタンピング成形体を粗粉砕し、スクリュー押出機に投入して樹脂温度が１８０℃以上として加熱混練するとともに、メッシュ径１０ｍｍ未満のフィルターを介して不溶融物を濾過しながら紐状体へと押出し、該紐状体をカットしてリペレット樹脂とする、請求項１に記載の、スタンピング成形体のリサイクル方法。
【請求項３】
前記表皮材はニット表皮材である、請求項１または２に記載の、スタンピング成形体のリサイクル方法。
【請求項４】
前記リサイクル樹脂の曲げ／引張りに関する物性値が前記原料樹脂の曲げ／引張りに関する物性値の９０％以上の値に維持されている、請求項１から３のいずれか１項に記載の、スタンピング成形体のリサイクル方法。
【請求項５】
前記リサイクル樹脂のＩＺＯＤ衝撃値（２３℃）が前記原料樹脂のＩＺＯＤ衝撃値（２３℃）の４０％以上の値に維持されている、請求項１から４のいずれか１項に記載の、スタンピング成形体のリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の内装パネル等に使用される、（ニット）表皮材を貼着したスタンピング成形体のリサイクル方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車のドアトリム内装材等として用いるのに適した、パネル状の樹脂成形体を得る成形方法の１つとして、加熱することによって可塑状態とした原料熱可塑性樹脂を、型開きした状態の対のプレス成形型の間に配して型締めし、熱可塑性樹脂をプレス成形型に沿う形状の成形体とするスタンピング成形方法が採用されている。このスタンピング成形方法によれば、型内圧を比較的低くしてある程度大型のパネル形状の樹脂成形体を成形することが可能であり、射出成形と比較して、比較的小型の所望の形状の成形品を良好に形成することができる。
【０００３】
また、スタンピング成形方法によれば、成形と同時に成形体の表面の一部または全体に、成形体の意匠性を高めるための表皮材を貼着することが可能である。この際、表皮材が成形時の圧力や熱で損傷したりすることは少ない。
【０００４】
スタンピング成形において、成形体に成形と同時に貼着する表皮材としては、織物や編物を用いることができ、また不織布を用いる場合もある。これら表皮材は、例えば、対のプレス成形型の型締め前に、プレス成形型間に配された原料熱可塑性樹脂と一方のプレス成形型の成形面との間に配し、その後型締めすることによって、可塑状態にある熱可塑性樹脂にアンカー貼着される。
【０００５】
【特許文献１】
特開平９−２８６２３５号公報
【特許文献２】
特開平８−５３０２６号公報
【特許文献３】
特許３１０９０１６号明細書
【特許文献４】
特開２０００−６１９４１号公報
【特許文献５】
米国特許第５７２８７４１号明細書
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来、スタンピング成形に用いる表皮材としてニット表皮材を用いる場合、開反、裁断、成形型間への配置等の操作を良好に行うことができるようにするために、裏面にバッキング加工を施す必要があった。あるいは、バッキング加工の替わりに、フィルムやフォーム材をラミネート加工する必要があった。これは、これらの加工をしないニット表皮材は伸度が高すぎ、またタテ／ヨコの伸度差も大きく、加工の途中で不用意に引き延ばされ寸法に誤差を生じやすい等の問題が生じるためである。
【０００７】
スタンピング成形に適用するニット表皮材に上述のようなバッキング加工やラミネート加工を施すことにより、以下の課題が生じる。
【０００８】
すなわち、アクリル系等のバッキング剤や、架橋反応をともなって形成されたフォーム体は溶融処理が困難であり、これらを、主にオレフィン系の樹脂である、スタンピング成形体の原料樹脂に貼着して形成したスタンピング成形体は、溶融リサイクル（リペレット化）を行うのが困難であるという問題が生じる。
【０００９】
また、スタンピング成形体の原料樹脂と異なる組成の樹脂が混入したまま溶融し、再成形してリペレット化したものを見ると、物性（曲げ／引張りに対する強度、耐衝撃性等）が原料樹脂から大きく劣化してしまうという問題が生じる。このため、このようにして形成したリペレットは、用途が限定されたものとなってしまっていた。
【００１０】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、成形と同時に成形体の表面の一部または全体に（ニット）表皮材を貼着して形成したスタンピング成形体を、物性を大きく劣化させることなく良好に溶融リサイクルすることができる、スタンピング成形体のリサイクル方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明による、スタンピング成形体のリサイクル方法は、原料樹脂を、成形型を用いて所望の形状に成形すると同時に、成形型と原料樹脂との間に表皮材を配し、該表皮材を少なくとも部分表面に貼着して形成したスタンピング成形体のリサイクル方法であって、表皮材は、スタンピング成形体に貼着された状態で主に外面に面する表側組織と、主に原料樹脂側に面する裏側組織とから、表側組織と裏側組織とに全て原料樹脂と同種の樹脂からなる繊維を用いて形成し、スタンピング成形体を加熱溶融し再固化させてリサイクル樹脂を回収することを特徴とする。
【００１２】
このリサイクル方法においては、表皮材を繊維からなる表側組織と裏側組織とから構成している。このような表皮材を用いた場合、各組織の構成を工夫することによって、従来必要とされていたバッキング加工やラミネート加工を行うことなく、表皮材が貼着されたスタンピング成形体を容易に形成することを可能とすることができ、本発明のリサイクル方法では、このようにバッキング加工やラミネート加工を行うことなくスタンピング成形体を形成している。
【００１３】
さらに、表皮材を構成する繊維を原料樹脂と同種の樹脂から形成することによって、形成されたスタンピング成形体は全て同種の樹脂から構成されることとなり、したがって、全体を容易に良好に溶融させることができる。このため、溶融し再固化することによるリサイクル樹脂の成形を容易に行うことができ、高い回収率でリサイクル樹脂を得ることができる。また、リサイクル樹脂には、原料樹脂に加えて、表皮材の各繊維を構成する樹脂も含有されることとなるが、繊維を構成する樹脂として原料樹脂と同種の樹脂を用いているため、リサイクル樹脂の物性の劣化を比較的小さく抑えることができる。
【００１４】
本発明のリサイクル方法では、より具体的には、スタンピング成形体は、この種のスタンピング成形において原料樹脂として一般的に用いられるオレフィン系の樹脂から構成することができ、また、リペレット化は、スタンピング成形体を粗粉砕し、スクリュー押出機に投入して樹脂温度を１８０℃以上として加熱混練するとともに、メッシュ径１０ｍｍ未満のフィルターを介して不溶融物を濾過しながら紐状体へと押出し、該紐状体をカットしてリペレット樹脂とする手法によって良好に実施可能である。また、表皮材としては、特に、ニット表皮材を好適に用いることができる。
【００１５】
本発明のリサイクル方法では、上述のように、物性の劣化を抑えてリサイクル樹脂を得ることができ、より具体的には、リサイクル樹脂の曲げ／引張りに関する物性値を原料樹脂の曲げ／引張りに関する物性値の９０％以上、リサイクル樹脂のＩＺＯＤ衝撃値（２３℃）を原料樹脂のＩＺＯＤ衝撃値（２３℃）の４０％以上の値に維持することができる。このようにすることによって、リサイクル樹脂を広範囲の製品の原料として再利用することが可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１７】
本実施形態では、スタンピング成形方法によって、熱可塑性樹脂にニット表皮材を貼着して形成したスタンピング成形体のリサイクル方法を示す。そこでまず、スタンピング成形に用いるニット表皮材と熱可塑性樹脂の構成について説明する。
【００１８】
（熱可塑性樹脂）
熱可塑性樹脂（原料樹脂）には、この種のスタンピング成形に一般的に用いられるポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂などのオレフィン系の樹脂を用いる。特に、成形型内での流動性の優れるものを用いるのが好ましく、ＭＦＲ（ＡＳＴＭ  Ｄ１２３８）が２０（ｇ／１０ｍｉｎ）以上であるのが適する。
【００１９】
（ニット表皮材）
本発明に適するニット表皮材は、成形体を形成する熱可塑性樹脂と同種のオレフィン系（低融点）熱可塑性樹脂繊維を主体としてなる裏側組織と、裏側組織に編成（ニット、タック、またはインレイ）された表側組織としての加飾糸からなるニット表皮材である。表側組織の繊維も成形体を形成する熱可塑性樹脂と同種のオレフィン系熱可塑性樹脂繊維とすることによって、素材の統一を図ることができ、リサイクルを行う上で好ましい。
【００２０】
本実施形態では、ニット表皮材に通常施されるバッキング加工やラミネート加工は、リサイクルにとって好ましくないため用いない。スタンピング成形用のニット表皮材では、通常、成形加工を安定して行うことができるようにするために、バッキング加工やラミネート加工を施すが必須と考えられているが、本実施形態ではニット表皮材の編成を工夫することによって、これを廃することを可能としている。
【００２１】
このようなニット表皮材は、具体的には、例えば、ダブルジャージーのニット基本組織の内の裏側組織の中に、低融点熱可塑性樹脂繊維を、またはレギュラー糸と低融点熱可塑性樹脂繊維とを交撚したり引き揃えで編み込んだりして製造することができる。または、シンカーパイルの裏側組織となる地糸に、表側組織としてのレギュラー糸とともに低融点熱可塑性樹脂繊維を、またはレギュラー糸と低融点熱可塑性樹脂繊維とを交撚したり引き揃えで編み込んだりして製造してもよい。低融点熱可塑性樹脂繊維は必ずしもフィラメント糸である必要はなく、レギュラー繊維と低融点熱可塑性樹脂繊維を混紡したものを用いてもよい。裏側組織にニット、タック、またはインレイする表側組織の比率は、繊維の重量比で２０％以上、好ましくは４０％以上とするのが適する。
【００２２】
図１に、一例として、フリース編み（裏毛編み）のニット表皮材の編目構成図を示す。フリース編みの場合は、フリース糸３のインレイされた側を表面として使用する場合が多いが、編組織としては裏組織である。したがって、以下では編組織にしたがって表現する。この例では、表組織（裏側組織）は表糸１と中糸２（図１では両者を区別するため表糸１に斜線を付して示している）のプレーティング編で形成され、フリース糸３が表糸１と中糸２とに挟まれ（インレイされ）裏組織（表側組織）を形成している。表組織を構成する表糸１は、低融点熱可塑性樹脂繊維を主体として構成する。低融点熱可塑性樹脂繊維は、融点が８０〜１４０℃の範囲にあることが適し、ポリプロピレン繊維や、ブレンドすることによって低融点化した変性繊維などを用いる。芯樹脂（例えばポロプロピレン）の周囲を低融点の鞘繊維（例えばポリエチレン）で囲んだ、芯−鞘構造の低融点熱可塑性樹脂繊維を用いるのが特に好ましい。芯−鞘構造の繊維の中でも特に好ましいのは、通常繊維として用いられる熱可塑性樹脂繊維を芯として、同系統の熱可塑性樹脂で芯の繊維よりも低い融点の樹脂を鞘状に配したものである。
【００２３】
また、このような低融点熱可塑性樹脂繊維は、スタンピング成形を行う上でも、成形体の熱可塑性樹脂と同種の樹脂からなるのが適する。このようにすることによって、成形時、可塑状態にある成形体からの熱を受けて（あるいは表皮材を予備加熱することによって）、表組織の低融点熱可塑性樹脂繊維の少なくとも一部が溶融し、同種樹脂である、成形体を構成する熱可塑性樹脂と相溶する（相互に溶け合い交じり合う）ことにより、強い貼着力を得ることができる。
【００２４】
フリース糸３は、表組織の低融点熱可塑性樹脂繊維よりも融点の高い繊維で構成する。フリース糸３の素材としては、例えば、高融点のポリプロピレン繊維を用いることができる。また、フリース糸３は複数種の糸から構成することも可能である。意匠性を高めるために、フリース糸に起毛加工を施してもよい。
【００２５】
表皮材の通気抵抗値は、５０〜３００Ｎｓｍ−３とするのが好ましく、５０〜２００Ｎｓｍ−３とするのが特に好ましい。表皮材の通気抵抗値をこのように低く抑えることによって、成形体への貼着時に表皮材と成形体の間に空気が閉じ込められるのを防止でき、表皮材を良好に貼着することができる。
【００２６】
表皮材の編成密度はゲージ１４〜２８とするのが適する。編成密度が低すぎると、成形体への貼着時に熱可塑性樹脂が表皮材の表側に染み出す危険性がある。
【００２７】
この表皮材をスタンピング成形に用いるにあたっては、表皮材に予め熱処理を施して低融点熱可塑性樹脂繊維の一部を溶融させ、相互に溶着させてもよい。このようにすることは、表皮材の組織を安定させ、伸度を抑制することができるので好ましい。すなわち本実施形態では、ニット表皮材の、成形体に貼着される側に位置する裏側組織を低融点熱可塑性樹脂繊維を主体として構成しているため、あらかじめニット表皮材の裏側組織に加熱処理を行うことによって、低融点熱可塑性樹脂繊維の一部を相互融着させて、表皮材の組織を安定させ（伸度を抑制し）、表皮材のスタンピング成形加工までの取り扱い（開反、裁断、型間へのセット等）を良好にすることができる。評価の結果、ニット表皮材を幅８０ｍｍの短冊状に切り出し、１０ｋｇの負荷をかける試験で伸度が４０％未満の表皮材がスタンピング成形加工を行うのに適していることがわかっている。
【００２８】
（成形装置、成形方法）
次に、上述のような樹脂成形体とニット表皮材を用いたスタンピング成形について説明する。
【００２９】
スタンピング成形装置としては、成形面を相互に向き合わせて配置された上下対のプレス成形型と、成形型間に可塑状態の熱可塑性樹脂を供給する樹脂供給装置から構成されたものを用いる。樹脂供給装置から続く樹脂流路は、下型内を経て、下型の成形面内にあるゲート（単数もしくは複数）に連絡している。また、スタンピング成形装置には、型間に表皮材を支持する、型から進退出可能な表皮材支持具を備えている。
【００３０】
本実施形態におけるスタンピング成形手順は以下の通りである。
【００３１】
まず、上述のようなニット表皮材を、予め熱処理して形態の安定を図るとともに、所要の大きさに裁断して準備する。そして、このニット表皮材を、型開き状態にある対のプレス成形型に、表皮材支持具によってわずかなテンションをかけた状態で支持（例えば表皮材支持具に表皮の端部を刺して支持）する。次に、樹脂供給装置から、加熱により可塑化した熱可塑性樹脂を送り、ゲートを介して下型の表面に供給する。その後、表皮材支持具を型内に後退させながら、型締めを行い、熱可塑性樹脂を上下の型間に広げるとともに、このようにして形成される成形体の表面に表皮材を貼着する。最後に、熱可塑性樹脂の温度が低下し、固化した後、脱型してスタンピング成形体を得ることができる。
【００３２】
（リペレット化）
次に、上述のようにして形成したスタンピング成形体のリサイクル方法、すなわちリペレット化について説明する。
【００３３】
表面にニット表皮材を貼着した成形体は、まず、粉砕機にて一定の径以下に粗裁した後、スクリュー押出機に投入する。そして、少なくとも樹脂温度を１８０℃以上（より好ましくは２４０℃以上）として加熱混練するとともに、メッシュ径１０ｍｍ未満（より好ましくは５ｍｍ未満）のフィルターを介して不溶融物（不純物）を濾過しながら、径５ｍｍ未満の紐状体へと押出す。このようにして形成された紐状体をカットして、リペレット樹脂を得ることができる。
【００３４】
以上説明した本実施形態のリサイクル方法によれば、素材の統合性の高いリペレット樹脂を得ることができる。このため、本実施形態によるリサイクル方法は、以下のような優れた特徴を有している。
▲１▼得られるリペレット樹脂は、スタンピング成形体の原料熱可塑性樹脂に対して、物理的性質の劣化が少ない。例えば、曲げ弾性率で９０％以上、ＩＺＯＤ衝撃値でも４０％以上の物性値を維持することができる。
【００３５】
図２に、原料熱可塑性樹脂に対するニット表皮材の混入率に対する、曲げ、引張りの代表的な物性値の変化を示す。同図から、極端に値が増減する物性値がなく、ニット表皮材の混入率が高くなっても、曲げ、引張りの特性には、大きな変化が生じないことがわかる。
【００３６】
また、図３に、原料熱可塑性樹脂に対するニット表皮材の混入率に対する、ＩＺＯＤ衝撃値（ＡＳＴＭ  Ｄ２５６）の変化を示す。ＩＺＯＤ衝撃値は、この種のリサイクル樹脂において最も維持されにくい物性の１つであるが、図３から、本実施形態によれば、ニット表皮材の混入率が２０％を越えてもなお、原料樹脂の５０％以上の値のＩＺＯＤ衝撃値を維持できていることがわかる。
▲２▼リサイクル樹脂の回収率が高く、ロスが少ない。
【００３７】
例えば、２軸式スクリュー押出機に５０ｋｇのスタンピング成形体（粉砕物）を投入し、温度を２５０℃として加熱混練し、メッシュ５ｍｍのフィルターを介して押出し、リペレット化した例では、４２ｋｇのリペレット樹脂が回収され、ロスは２０％以下であった。これは、この種のリサイクルにおける平均的な回収率を２０〜５０％上回っている。
【００３８】
【実施例】
以下、本発明の実施例について、それに対比される比較例とともに説明する。ここでは、実施例および比較例のニット表皮材を編成し、同じ条件のスタンピング成形に供して、成形体との貼着性、リサイクル性等を評価した結果を示す。
【００３９】
（実施例）
融点が１７０℃のノーマルＰＰ糸（１９０Ｔ−６０ｆ／３）と、融点が１２０℃の低融点ＰＰ糸（１９０Ｔ−３０ｆ／１）とを用い、丸編み機（釜径２６インチ、１８ゲージ）で、ノーマルＰＰ糸を表側組織に、低融点ＰＰ糸を裏側組織にした裏毛編みのニット表皮材を形成した。組織されたニット表皮材を加熱炉に通して（１３０℃×４５秒）、低融点ＰＰ糸の一部を微弱に溶融させる熱処理を施した。熱処理を終えたニットの目付量は４２６ｇ／ｍ２であり、その物性は、通気抵抗値が１３７．３Ｎｓｍ−３であり、１０ｋｇ負荷伸度が６．０／７．０％（タテ／ヨコ）であった。
【００４０】
スタンピング成形体は、ポリプロピレン樹脂を用い、これを自動車ドアトリム形状（面積０．５３ｍ２）にスタンピング成形すると同時に、その表面に部分的（０．２３ｍ２）に上記のニット表皮材を貼着して形成した。より具体的には、ＭＦＲが２１．１のＰＰ樹脂を２３０℃に加熱してプレス成形型間に供給し、プレス圧１００ｋｇ／ｃｍ２で型締めしてスタンピング成形を行った。この際、スタンピング成形体全体に占めるニット表皮材の重量比率は６．１％であった。成形において、ニット表皮材の貼着状態は安定しており、樹脂の染み出し等を生じることもなく、良好に成形を行うことができた。
【００４１】
得られたスタンピング成形体のリペレット化については、以下の通りに行った。
【００４２】
まず、ホウライ式粉砕機（前後２段、計４列カッター）を用い、スタンピング成形体を１５ｍｍφ以下に粉砕した。その後、粉砕した成形体を二軸押出機に投入し、温度２３０〜２５０℃で加熱混練するとともに、メッシュ５ｍｍのフィルターを介して不溶融物（不純物）を濾過しながら径３ｍｍの紐状体に押出し、この紐状体をカットしてリペレット化を行った。この際、紐状体の押出し状態は安定しており、紐状体の径は一定となり、その表面は平滑性が高いものとなり、異物の混入等は観察されなかった。
【００４３】
このようにして得られたリペレットの▲１▼ＭＦＲを測定し、また物性試験用のテストピースを作成して、▲２▼曲げ弾性率、▲３▼ＩＺＯＤ衝撃値の測定を行い、スタンピング成形前の原料樹脂との物性の比較をおこなった。結果、▲１▼ＭＦＲは、２７．２（ｇ／１０ｍｉｎ）であり、原料樹脂の２８．３（ｇ／１０ｍｉｎ）に対して、９６％の値に維持することができた。▲２▼曲げ弾性率は、１６５０（ＭＰａ）であり、原料樹脂の１７００（ＭＰａ）に対して、９７％の値に維持することができた。▲３▼ＩＺＯＤ衝撃値（２３℃）は、８０（Ｊ／ｍ）であり、原料樹脂の１９０（Ｊ／ｍ）に対して４２％の値に維持することができた。
【００４４】
これらの物性値の維持率は、この種のリサイクル樹脂としては十分に高いものであり、得られたリペレットは、再使用においても問題の少ないものであった。また、スタンピング成形体の投入量に対して、リペレットの回収率は８０重量％以上、ロスは２０％以下と、高い回収率を得ることができた。
【００４５】
（比較例）
ノーマルＰＰ糸（１９０Ｔ−４８ｆ／１）を用い、丸編み機（釜径２６インチ、１８ゲージ）でベロアニット表皮材を形成した。組織されたニットを加熱炉に通す熱処理（１３０℃×４５秒）を行った。また、７０ｇ／ｍ２のアクリル系樹脂のバッキングを施した（バッキングが無いとスタンピング成形において、ニット表皮材を、型開き状態の対のプレス成形型間に配する際、表皮材の支持具にテンションをかけた状態で支持しても、表皮材がたわんで、しわが生じるのを避けることができなかった。したがって、この比較例では、バッキングは、ニット表皮材の取り扱い性を維持するために必要なものであった。）。熱処理およびバッキングを終えたニット表皮材の目付量は３９０ｇ／ｍ２であり、その物性は、通気抵抗値が３０５．５Ｎｓｍ−３であり、１０ｋｇ負荷伸度は１８．０／３２．０％（タテ／ヨコ）であった。
【００４６】
次に、ＭＦＲが２１．１のＰＰ樹脂を２３０℃に加熱してプレス成形型間に供給し、プレス圧１００ｋｇ／ｃｍ２で実施例と同様の形状に成形すると同時に、部分的（面積０．２３ｍ２）に上述のベロアニット表皮材を貼着した。この際、スタンピング成形体全体に占めるニット表皮材の重量比率は５．６％であった。成形においては、ニット表皮材の取り扱いに難があったが、樹脂の染み出し等を生じることはなくスタンピング成形を行うことは可能であった。
【００４７】
得られたスタンピング成形体のリペレット化については、実施例１と同様にリペレット化を行った。すなわち、実施例１と同様に、ホウライ式粉砕機（前後２段、計４列カッター）を用い、スタンピング成形体を１５ｍｍφ以下に粉砕した後、二軸押出機に投入し、温度２３０〜２５０℃に加熱混練するとともに、メッシュ１０ｍｍのフィルターを介して不溶融物（不純物）を濾過しながら径３ｍｍの紐状体に押出した。
【００４８】
この際、押出された紐状体は、径３ｍｍに設定しているものが、１〜３ｍｍの幅で太くなったり、細くなったりして安定しなかった。紐状体の表面もざらついて平滑にならず、断面を観察すると不溶融物が混在しているのが観察された。
【００４９】
また、メッシュが頻繁に目詰まりし、交換が必要になった。その結果、スタンピング成形体の投入量に対して、リペレットの回収率は３２重量％にとどまった。メッシュの目詰まり物を回収し、分析した結果、ニットに施したアクリル系バッキング樹脂がニットの繊維を巻き込み、そのためにニット糸の溶融が妨げられて糸くずの玉状になってフィルターを詰まらせることがわかった。
【００５０】
このように、比較例の方法では、リペレットが困難であることがわかり、実施例のリサイクル方法が優れたものであることがわかる。
【００５１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、表皮材を、その構成を工夫することによって、裏面にバックコーティング加工や、ラミネート加工を施すことなくスタンピング成形に用いることができ、得られたスタンピング成形体を溶融、再固化させてリサイクル樹脂を得る方法によって、良好にリサイクルを行うことができる。すなわち、本発明によって得られるリサイクル樹脂は、原料熱可塑性樹脂に対して物性の変化を小さく抑えることができ、また、リサイクル時のロスも少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態において用いられるフリース編み（裏毛編み）の編目構成図である。
【図２】本発明の実施形態における、原料熱可塑性樹脂に対するニット表皮材の混入率に対する、曲げ、引張りの代表的な物性値の変化を示すグラフである。
【図３】本発明の実施形態における、原料熱可塑性樹脂に対するニット表皮材の混入率に対する、ＩＺＯＤ衝撃値の変化を示すグラフである。
【符号の説明】
１    表糸
２    中糸
３    フリース糸
【図１】
2004160884.tif 000003
【図２】
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【図３】
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