(57)【要約】【課題】テープ走行時の、耐久性、安定性が高く、繰り返し使用時におけるテープエッジダメージが少ない、信頼性に優れた磁気テープを提供する。【解決手段】非磁性支持体の一方の面に設けられた強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層と、他方の面に設けられた非磁性粉末とバインダ樹脂とを含むバックコート層とからなる磁気テープにおいて、該バックコート層の一次厚みが０．１〜０．６μｍ、磁気テープの全厚が３〜２０μｍであって、該非磁性粉末が平均粒子径の異なる二種類以上の非磁性粉末を含み、最大平均粒子径を有する非磁性粉末の平均粒子径が、該バックコート層一次厚みの１．０倍より大きく、２．０倍以下であることを特徴とする。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体の一方の面に設けられた強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層と、他方の面に設けられた非磁性粉末とバインダ樹脂とを含むバックコート層とからなる磁気テープにおいて、該バックコート層の一次厚みが０．１〜０．６μｍ、磁気テープの全厚が３〜２０μｍであって、該非磁性粉末が平均粒子径の異なる二種類以上の非磁性粉末を含み、最大平均粒子径を有する非磁性粉末の平均粒子径が、該バックコート層一次厚みの１．０倍より大きく、２．０倍以下であることを特徴とする磁気テープ。
【請求項２】
前記磁性層と前記非磁性支持体との間に、非磁性粉末とバインダ樹脂とを含む下塗層が設けられていることを特徴とする請求項１に記載の磁気テープ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気テープの走行および耐久性に係り、特にテープ走行時における走行安定性の向上、繰り返し使用時における高信頼性の実現に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、磁気テープにおいては、コンピュータテープに代表されるように大容量化、高記録密度化の傾向にあり、それに伴ってテープ厚みは薄くなる傾向にあることから、繰り返し使用における安定した記録、読み出し等の性能に対する信頼性などが従来より増して要求されている。
【０００３】
一般に、磁気テープは、合成樹脂などの可撓性材料の非磁性支持体上に、磁性層が設けられた構成である。大容量化、高密度化を達成するためには、磁性粉末の粒子サイズを小さくする、その分散性を向上させる、あるいは磁性層を更に薄くするなどの磁性層自体の記録密度を高めるとともに、磁気テープの全厚を薄くし長尺化することで記録容量を増やすことが有効な手段であるとされている。しかし、全厚を薄くした場合には、磁気テープの自己支持性と強度の低下が明らかであり、繰り返し使用に対する良好な走行耐久性を維持させるため、上記支持体の磁性層とは反対側の面には通常バックコート層が設けられる。また、磁気テープの薄手化に伴ってバックコート層の厚みも比較的薄く設けられる傾向にある。
【０００４】
従来、バックコート層に含まれる材料を選定すること、表面熱処理によりバックコートの表面粗さを制御することで、繰り返し使用時における良好な走行耐久性維持が図られてきた（特許文献１〜特許文献４）が、完全な改善には至っていない。
【０００５】
【特許文献１】
特開平２−７２２３号公報（第４−９頁、第１表、第２表、第３表、第４表）
【特許文献２】
特開平６−２１５３５０号公報（第４−７頁、第１表、第２表）
【特許文献３】
特開平９−１１５１３４号公報（第２−７頁、第１表）
【特許文献４】
特公平７−４０３５１号公報（第２−４頁）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の欠点を解決する為になされたものであり、テープ走行時の、耐久性、安定性を確保し、かつ、繰り返し使用時におけるテープエッジダメージを低減し、信頼性に優れた磁気テープを提供する事を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、鋭意検討した結果、磁気テープを下記の構成にすることにより、上記課題を解決することができ、本発明をなすに至った。
【０００８】
すなわち、非磁性支持体の一方の面に設けられた強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層と、他方の面に設けられた非磁性粉末とバインダ樹脂とを含むバックコート層とからなる磁気テープにおいて、該バックコート層の一次厚みが０．１〜０．６μｍ、磁気テープの全厚が３〜２０μｍであって、該非磁性粉末が平均粒子径の異なる二種類以上の非磁性粉末を含み、最大平均粒子径を有する非磁性粉末（以下、粗粒子非磁性粉末、粗粒子粉末ともいう）の平均粒子径が、該バックコート層一次厚みの１．０倍より大きく、２．０倍以下であることを特徴とする。
【０００９】
前記磁性層と前記非磁性支持体との間に、非磁性粉末とバインダ樹脂とを含む下塗層が設けられていることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を述べる。一般的な磁気テープと同様、非磁性支持体の一方の面に設けられた強磁性粉末とバインダ樹脂とを含む磁性層と、他方の面に設けられた非磁性粉末とバインダ樹脂とを含むバックコート層とからなる磁気テープにおいて、該バックコート層の一次厚みが０．１〜０．６μｍ（より好ましくは０．２〜０．５μｍ）、磁気テープの全厚が３〜２０μｍ（より好ましくは４〜１８μｍ）として構成されることが好ましい。そしてバックコート層を特定の組成と厚みとで構成する事以外は、本発明の磁気テープは一般的に周知されている通常の磁気テープと同様に構成する事ができる。
【００１１】
バックコート層の一次厚みがこの範囲であるのが好ましいのは、０．１μｍ未満では走行耐久性、走行安定性が不十分で、０．６μｍを越えるとバックカールが大きくなったり、またテープ全厚が大きくなって、体積当たりの記録容量が小さくなるからである。
【００１２】
ここでいうバックコート層の一次厚みとは、粗粒子非磁性粉末によるバックコート層表面の突起部の高さを含めない厚みを意味し、テープの垂直断面をＳＥＭにて観察し、非磁性支持体とバックコート層との界面から粗粒子粉末による突起部以外のバックコート層一次表面までの距離を計測して求めるものである。前記計測を１０点行いその値の平均値をバックコート層一次厚みとした。
【００１３】
通常求められる塗膜厚みは、塗膜を形成した非磁性支持体を１０枚重ねマイクロメータで厚みを求め、さらに別に支持体だけを１０枚重ねて厚みを求め、両者の差から塗膜厚みを求めるものであり、非磁性粉末の突起高さも含めた厚みが求められる。
【００１４】
磁気テープの全厚がこの範囲であるのが好ましいのは、３μｍ未満ではテープの強度が小さいために走行安定性が悪くなったり、ヘッド当たりが悪くなって出力が小さくなり、２０μｍを越えると、体積当たりの記録容量が小さくなるからである。
【００１５】
ここでいう磁気テープの全厚とは磁気テープを１０枚重ねてマイクロメータで厚みを求め磁気テープ一枚当たりに換算したものである。
【００１６】
本発明のバックコート層は、平均粒子径の異なる二種類以上の非磁性粉末を含むことを特徴とし、最大平均粒子径を有する非磁性粉末（以下、粗粒子非磁性粉末、粗粒子粉末ともいう）の平均粒子径が、該バックコート層一次厚みの１．０倍より大きく、２．０倍以下であることを特徴とする。ここでいう、最大平均粒子径を有する非磁性粉末とは、平均粒子径の異なる二種類以上の非磁性粉末の内、平均粒子径が最大のものをいう。例えば、微粒子非磁性粉末（平均粒子径：８０ｎｍ以下）と粗粒子非磁性粉末（平均粒子径：１２０ｎｍ以上）とを含む場合、該粗粒子非磁性粉末の平均粒子径（１２０ｎｍ）がバックコート層一次厚みの１．０倍より大きく、２．０倍以下が好ましく、１．２〜１．８倍とする事がより好ましい。この範囲が好ましいのは、１．０倍未満であると固形潤滑剤としての機能が発揮されにくくなり本発明の効果が充分に発揮されず、逆に２．０倍を越えるとバックコート層表面が粗くなりノイズが発生したり、粗粒子非磁性粉末の脱落が生じ易くなってドロップアウト、エラー比率が増大し易くなるからである。
【００１７】
微粒子非磁性粉末は平均粒子径が８０ｎｍ以下、１０ｎｍ以上であることが好ましく、バックコート層一次厚みより小さい事が好ましい。微粒子非磁性粉末の平均粒子径がこの範囲であることが好ましいのは、この範囲をはずれるとバックコート層表面の平滑性が不充分となるからである。
【００１８】
微粒子非磁性粉末としては、カーボンブラックを用いることが好ましいが、他の導電性非磁性粉末を用いてもよい。また、必要に応じて導電性非磁性粉末以外の粉末を混合してもよい。
【００１９】
粗粒子非磁性粉末は、モース硬度３以上であり粒子形態が粒状であることが好ましい。モース硬度が３未満ではテープの繰り返し使用において非磁性粉末自体が削られ、ガイドピンに対する摩擦係数の変化が大きくなるとともにドロップアウトの発生原因となるため好ましくない。また、粒子形態が粒状であることでガイドピンに対する接触面積が少なくなることで摩擦係数の低減が可能となり、さらにバインダ樹脂との結着力が大きくなりバックコート層からの脱落を防ぐ事が可能となる。
【００２０】
ここでいう粒状とは、粒子の粒子径の最大径と最小径との比率が２以下のものをいう。
【００２１】
粗粒子非磁性粉末には、カーボンブラック、アルミナ粉末、酸化鉄粉末、酸化クロム粉末の中から選ばれる、単独または複数の種類の粉末を用いることが好ましい。前記非磁性粉末の中から単独または２種類以上を併用することで、ガイドピンを削ることなく摩擦係数低減、また摩擦係数維持への効果をさらに向上させることができる。
【００２２】
粗粒子非磁性粉末の含有量は、全非磁性粉末を１００重量部としたときに、５〜３０重量部の範囲が好ましい。この範囲が好ましいのは、５未満ではガイドピンに対する摩擦係数の低減、また維持効果が充分に発揮され難くなり、３０を越えるとバックコート層表面が粗くなり、電磁変換特性が悪くなる。バックコート層における全非磁性粉末の含有量は、バインダ樹脂１００重量部に対して両者の合計量が５０〜２００重量部とするのが好ましく、含有量が少なすぎると本発明の効果が充分に発揮されず、逆に多すぎるとバインダ樹脂による結着力が不足し、バックコート層から非磁性粉末が脱落し耐磨耗性が低下する。
【００２３】
本発明のバックコート層には必要に応じて、従来より磁気記録媒体のバックコート層に配合されている種々の非磁性粉末がいずれも使用可能であり、その具体例として、Ｃ、Ａｌ２Ｏ３、Ｃｒ２Ｏ３、ＴｉＯ２、α−Ｆｅ２Ｏ３、ＢａＳｏ４、ＣａＣＯ３、ＢａＣＯ３、ＭｇＣＯ３、ＳｉＣ、シリコン樹脂、架橋樹脂などの粉末を用いることができる。
【００２４】
バックコート層に、微粒子非磁性粉末と粗粒子非磁性粉末を含ませることを開示した先行技術文献としては、前述した特許文献１〜特許文献４がある。
【００２５】
特許文献１は、バックコート層中に、平均粒子径０．０１〜０．０８μｍの微粒子状カーボンブラックと、平均粒子径０．２〜０．５μｍの粗粒子状のカーボンブラックと、平均粒子径０．０１〜０．０４５μｍの微粒子状炭酸カルシウムを含有した磁気テープを開示しているが、バックコート層の厚みは０．５〜２．０μｍが好ましいとしており、粗粒子非磁性粉末とバックコート層厚みの比率の範囲が本発明の範囲とは異なる。
【００２６】
特許文献２は、バックコート層中に、板状α−酸化鉄（粒径２．０μｍ、厚み０．１μｍ）とカーボンブラック（平均一次粒子径２００ｎｍ）とを含む磁気テープ、カーボンブラック（平均一次粒子径２０ｎｍ）とカーボンブラック（平均一次粒子径２００ｎｍ）とを含む磁気テープを開示しているが、バックコート層の好ましい厚み範囲は、開示されておらず、実施例では０．５μｍであり、いずれも粗粒子非磁性粉末とバックコート層厚みの比率の範囲が本発明の範囲とは異なる。
【００２７】
特許文献３は、バックコート層の厚みが、０．２〜０．８μｍで、平均粒子サイズが１０〜２０ｍμの微粒子状カーボンブラックと平均粒子サイズが２３０〜３００ｍμの粗粒子状カーボンブラックとを含み、更に平均粒子サイズが３０〜５０ｍμの炭酸カルシウムと平均粒子サイズが８０〜２５０ｍμのモース硬度５〜９の無機質粉末を含み、かつバックコート層の表面粗さＲａが、０．０３０〜０．０６０μｍであることを特徴とする磁気テープを開示しているが、粗粒子非磁性粉末の平均粒子径とバックコート層の好ましい厚み範囲の比率は開示されておらず実施例では、厚み０．６μｍのバックコート層が検討されているだけであり、これは本発明の好ましいとする構成とは異なる。
【００２８】
特許文献４は、バックコート層の厚みが０．１５〜０．６０μｍの範囲内にあり、かつバックコート層には、カーボンブラックとバックコート層の層厚よりも小さく、バックコート層の層厚の１／５以上の平均粒子径を有し、かつ最大粒子径がバックコート層の層厚の１１／１０以下であるモース硬度５以上の無機質充填材粒子が含まれていることを特徴とする磁気記録媒体が開示されているが、平均粒子径は層厚以下であるので本発明とは異なる。
【００２９】
上記４件の先行技術文献には、いずれも粗粒子非磁性粉末の平均粒子径がバックコート層一次厚みの１．０倍より大きく２．０倍以下が好ましいとする本発明の構成に関する記述はなく、本発明者らは粗粒子非磁性粉末の粒子径を上記範囲にすることではじめて、その固体潤滑剤としての効果を最大限に発揮できることを見出したものである。
【００３０】
本発明に係るバックコート層は、上記各成分が後述するバインダ樹脂中にて分散されてなるものであるが、任意の成分として、従来より磁気記録媒体に使用されている分散剤、潤滑剤をいずれも単独または２種類以上を併用して使用可能である。
【００３１】
バックコート層に用いるバインダ樹脂としては、後述する磁性層や下塗層に用いるバインダ樹脂と同様のものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用することが好ましい。バインダ樹脂の含有量は、好ましくは前記カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜２００重量部、より好ましくは５０〜１５０重量部、さらに好ましくは６０〜１３０重量部、もっとも好ましくは７０〜１３０重量部である。前記範囲が好ましいのは、４０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、２００重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜８０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらにバインダ樹脂を硬化するために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００３２】
バックコート層には、後述する磁性層や下塗層に用いる架橋剤と同様の架橋剤を使用する。架橋剤の量は、バインダ樹脂１００重量部に対して、好ましくは５〜５０重量部の割合で用いられ、より好ましくは５〜３５重量部、さらに好ましくは１０〜３０重量部である。前記範囲が好ましいのは、５重量部未満ではバックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、５０重量部を越えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００３３】
本発明の磁気テープにおけるバックコート層の形成は従来の常法に準じて行えばよく、前記各成分とバインダ樹脂と有機溶剤とからなるバックコート用塗料を調製し、この塗料を非磁性支持体の一方の側に設けられた磁性層を形成したのちの、または形成する前の非磁性支持体の一方の側に塗布し乾燥させればよい。
【００３４】
次に、本発明の磁気記録媒体の構成要素についてさらに詳述する。
＜非磁性支持体＞
非磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、好ましくは、２．０〜１５．０μｍのものが使用される。より好ましくは２．５〜１３．０μｍ、最も好ましくは３．０〜１１．０μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは、２．０μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、１５．０μｍを越えるとテープ全厚が大きくなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００３５】
本発明に用いる非磁性支持体の長手方向のヤング率は、５．９ＧＰａ（６００ｋｇ／ｍｍ２  ）以上が好ましく、６．８ＧＰａ（７００ｋｇ／ｍｍ２  ）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が５．９ＧＰａ（６００ｋｇ／ｍｍ２  ）以上がよいのは、長手方向のヤング率５．９ＧＰａ（６００ｋｇ／ｍｍ２  ）未満では、テープ走行が不安定になるためである。また、ヘリキャルスキャンタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、０．６０〜２．００の特異的範囲が好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、０．６５〜０．７５の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、０．６０〜２．００の特異的範囲がよいのは、０．６０未満または２．００を越えると、メカニズムは現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．８０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、理由は明らかではないが、０．７０〜１．３０が好ましい。このような特性を満足する樹脂フィルムには二軸延伸のポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフイルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。
【００３６】
＜下塗層＞
磁性層を薄層化して短波長記録特性を向上させるためには、磁性層と非磁性支持体との間に下塗層を設けると、磁性層の平滑性と耐久性が向上できるので好ましい。
【００３７】
下塗層の厚さは、０．２〜２．２μｍの範囲であることが好ましい。この範囲が好ましいのは、０．２未満では、磁性層への潤滑剤の供給が不十分になったり、磁性層の平滑化効果が小さくなり、２．２μｍを越えるとテープの全厚が大きくなってテープ１巻当たりの容量が小さくなるためである。
【００３８】
下塗層には、導電性改良の目的でカーボンブラック、テープ剛性の制御を目的に酸化鉄を添加することが好ましい。下塗層が、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、平均粒子径１０〜１００ｎｍのカーボンブラックを１５〜３５重量％、平均長軸径０．０５〜０．２０μｍ、平均短軸径５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を３５〜８３重量％含有させると、ウエット・オン・ウエットで、その上に形成し、遠赤外線乾燥した磁性層の厚さむらが小さくなるので好ましい。なお、非磁性酸化鉄は通常針状であるが、粒状または無定形の非磁性酸化鉄を使用する場合には平均粒子径５〜２００ｎｍの酸化鉄が好ましい。
【００３９】
下塗層には、カーボンブラックや非磁性の酸化鉄を添加するのが好ましい。下塗層に添加するカーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。平均粒子径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、平均粒子径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、カーボンブラックがストラクチャーを持っているため、平均粒子径が１０ｎｍ以下になるとＣＢの分散が難しく、１００ｎｍ以上では平滑性が悪くなるためである。ＣＢ添加量は、ＣＢの粒子径によって異なるが、当該下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、１５〜３５重量％が好ましい。この範囲が好ましいのは、１５重量％未満では導電性向上効果が乏しく、３５重量％を越えると効果が飽和するためである。粒径１５〜８０ｎｍのＣＢを１５〜３５重量％使用するのがより好ましく、粒径２０〜５０ｎｍのＣＢを２０〜３０重量％用いるのがさらに好ましい。このような粒径・量のカーボンブラックを添加することにより電気抵抗が低減され、静電ノイズの発生やテープ走行むらが小さくなると共に、遠赤外線乾燥した磁性層の厚さむらが小さくなる。
【００４０】
また、下塗層に添加する非磁性の酸化鉄としては、針状の場合、平均長軸径５０〜２００ｎｍ、平均短軸径５〜２００ｎｍのものが好ましく、粒状または無定形のものでは、平均粒子径５〜２００ｎｍが好ましい。なお、針状のものが磁性層の配向がよくなるのでより好ましい。添加量は、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、３５〜９０重量％が好ましい。この範囲の平均粒子径（針状の場合は短軸径）が好ましいのは、平均粒子径が５ｎｍ未満では均一分散が難しく、２００ｎｍを越えると下塗層と磁性層の界面の凹凸が増加するためである。この範囲の添加量が好ましいのは、３５重量％未満では塗膜強度向上効果が小さく、９０重量％を越えると反って塗膜強度が低下するためである。
【００４１】
＜潤滑剤＞
下塗層と磁性層からなる塗布層に、役割の異なる潤滑剤を使用する。下塗層には全粉体に対して０．５〜４．０重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、４．０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われる。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付く等の副作用があるためである。
【００４２】
磁性層には強磁性粉末に対して０．５〜３．０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、０．５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起りやすく焼付き防止効果が小さく、３．０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生する。脂肪酸アミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えるとヘッドに貼り付く等の副作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００４３】
＜磁性層＞
磁性層中に含ませる磁性粉の平均粒子径は、１０〜３００ｎｍの範囲にあるのが好ましく、１５〜１００ｎｍの範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満では、粒子の表面エネルギーが大きくなって分散が困難になり、平均粒子径が３００ｎｍを越えるとノイズが大きくなるためである。磁性粉としては、強磁性鉄系金属磁性粉や窒化鉄磁性粉、板状の六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉等が好ましい。
【００４４】
強磁性鉄系金属磁性粉には、Ｍｎ  、Ｚｎ  、Ｎｉ  、Ｃｕ  、Ｃｏ  などの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ  、Ｎｉ  が好ましく、とくにＣｏ  は飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０  原子％とするのが好ましく、１０〜３０  原子％とするのがより好ましい。また、イツトリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユ―ロピウム、ネオジム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１種の希土類元素を含ませても良い。その中でも、ネオジムとサマリウム、テルビウム、イツトリウムを用いたときに、高い保磁力が得られ好ましい。希土類元素の量は鉄に対して０．２〜２０  原子％、好ましくは０．３〜１５  原子％、より好ましくは０．５〜１０  原子％である。
【００４５】
強磁性鉄系金属磁性粉にホウ素を含ませてもよい。ホウ素を含ませることにより、平均粒子径が５０ｎｍ以下の粒状ないし楕円状の超微粒子が得られる。また同ホウ素の量は、磁性粉末全体中、鉄に対して０．５〜３０  原子％、好ましくは１〜２５  原子％、より好ましくは２〜２０  原子％である。上記両原子％は、蛍光Ｘ  線分析により測定される値である（参考文献：特開２００１−１８１７５４号公報）。
【００４６】
窒化鉄磁性粉は、公知のものを用いることができ、形状は針状の他に球状や立方体形状などの不定形のものを用いることができる。粒子径や比表面積については磁気記録用の磁性粉としての要求特性をクリアするためには、限定した磁性粉末の製造条件とすることが必要である（参考特許：特開２０００−２７７３１１号公報）。
【００４７】
強磁性鉄系金属磁性粉および窒化鉄磁性粉の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、８０〜２００Ａ・ｍ２  ／ｋｇ（８０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１００〜１８０Ａ・ｍ２  ／ｋｇ（１００〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。
【００４８】
強磁性鉄系金属磁性粉および窒化鉄磁性粉の平均粒子径としては、１０〜３００ｎｍが好ましく、１５〜１００ｎｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ未満となると、保磁力が低下したり、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中での分散が困難になったり、平均粒子径が３００ｎｍより大きいと、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなるためである。また、この強磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ２  ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ２  ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ２  ／ｇ以上が最も好ましい。通常１００ｍ２  ／ｇ以下である。
【００４９】
六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、４０〜７０Ａ・ｍ２  ／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、これらの強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。また、粒径（板面方向の大きさ）は１０〜５０ｎｍが好ましく、１０〜３０ｎｍがより好ましく、１０〜２０ｎｍがさらに好ましい。粒径が１０ｎｍ未満となると、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍを越えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。なお、上記の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真から各粒子の最大径（針状粉では長軸径、板状粉では板径）を実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、板状比（板径／板厚）は２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましく、２〜４がさらに好ましい。また、六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ２  ／ｇが好ましく用いられる。
【００５０】
磁性層（下塗層の場合も同様）に用いるバインダ樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂、ニトロセルロース樹脂などのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂とを組み合わせたものが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリエステルポリウレタン樹脂、ポリカーボネートポリウレタン樹脂、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン樹脂などがある。
【００５１】
官能基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ３  Ｍ、−ＯＳＯ３  Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）３  、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２  ［Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩］、−ＯＨ、−ＮＲ’  Ｒ’’、−Ｎ＋  Ｒ’’’  Ｒ’’’’Ｒ’’’’’  ［Ｒ’  、Ｒ’’、Ｒ’’’  、Ｒ’’’’、Ｒ’’’’’  は水素または炭化水素基］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等の樹脂が使用される。このような樹脂を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ３  Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００５２】
これらの樹脂は、強磁性粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００５３】
これらの樹脂とともに、樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、樹脂１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは１５〜３５重量部である。
【００５４】
また、磁性層には従来公知の研磨材を添加することができるが、これらの研磨材としては、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイド、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度６以上のものが単独または組み合わせで使用されるが、これらの中でもアルミナは高硬度で少量の添加量でヘッドクリーニング効果に優れるため特に好ましい。研磨材の粒子径としては、通常、平均粒子径で０．００２〜０．３０μｍとすることが好ましく、平均粒子径０．００５〜０．２０μｍがより好ましい。添加量は強磁性粉末に対して５〜２０重量％が好ましい。より好ましくは８〜１８重量％である。
【００５５】
さらに、本発明の磁性層には導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができるが、これらのカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。平均粒子径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、平均粒子径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が５ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、２００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。添加量は強磁性粉末に対して０．２〜５重量％が好ましい。より好ましくは０．５〜４重量％である。
【００５６】
【実施例】
以下に実施例および比較例を記載し本発明を更に詳しく説明するが、これらに限定されるものではない。なお実施例、比較例の部は重量部を示す。
実施例１：
≪磁性塗料成分≫
（１）混練希釈工程
・強磁性鉄系金属粉（磁性粉）                                    １００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：３．０ａｔ％、
Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１．９ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：４．０ｗｔ％、
σｓ：１３１Ａ・ｍ２  ／ｋｇ（１３１ｅｍｕ／ｇ）、
Ｈｃ：１３８ｋＡ／ｍ（１７３５Ｏｅ）、
平均粒子径：１９０ｎｍ）
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体              １１部
（含有−ＳＯ３  Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                      ５部
（含有−ＳＯ３  Ｎａ基：１．０×１０−４当量／ｇ）
・アルミナ（住友化学社製、平均粒子径：０．２５μｍ）              １０部
・カーボンブラック（キャボット社製、モナーク１２０                  ３部
平均粒子径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２ｃｃ／１００ｇ）
・メチルアシッドホスフェート                                      １．５部
・ミリスチン酸                                                    ２．０部
・ステアリン酸ｎ−ブチル                                          １．５部
・テトラヒドロフラン                                              ６０部
・シクロヘキサノン                                              １２０部
・メチルエチルケトン                                              ６０部
・トルエン                                                      １２０部
（２）配合工程
・ポリイソシアネート                                                ６部
・シクロヘキサノン                                                ５４部
【００５７】
上記の磁性塗料成分（１）の内で所定量を予め高速攪拌混合しておき、その混合粉末を連続式２軸混練機で混練したのち、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに磁性塗料成分（２）を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。
【００５８】
上記の磁性塗料を、ポリエチレンナフタレートフィルム（厚さ５．５μｍ、ＭＤ＝６．１ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝０．９３、商品名：テオネックス、帝人製）からなる非磁性支持体（ベースフィルム）上に、磁場配向処理、乾燥、カレンダ処理後の厚さが１．９μｍとなるように塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５ｃｍからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０ｃｍ間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。
【００５９】
≪バックコート層用塗料成分≫
・微粒子カーボンブラック（キャボット社製                          ８８部
ＲＥＧＡＬ４１５、平均粒子径：２５ｎｍ）
・アルミナ（住友化学社製  ＡＫＰ−２０  平均粒子径：６００ｎｍ）  １２部
・ニトロセルロース                                                ４５部
・ポリウレタン樹脂（ＳＯ３  Ｎａ基含有）                            ３０部
・シクロヘキサノン                                              ４１０部
・メチルエチルケトン                                            ６９０部
・トルエン                                                      ２８０部
【００６０】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の一次厚みが０．５μｍとなるように塗布し、乾燥した。
【００６１】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１９６ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態にて７０℃で７２時間エージングしたのち、８ｍｍ幅に裁断した。上記のようにして得られた磁気テープを、カートリッジに組み込み、評価用テープを作製した。
【００６２】
実施例２：
バックコート層の一次厚みを０．２μｍに変更し、アルミナ（住友化学社製  ＡＫＰ−２０  平均粒子径：６００ｎｍ）１２部を、カーボンブラック（コロンビヤン社製、ＲＡＶＥＮ  ＭＴＰ、平均粒子径：２８０ｎｍ）１２部に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２の評価用テープを作成した。
【００６３】
実施例３：
カーボンブラック（コロンビヤン社製、ＲＡＶＥＮ  ＭＴＰ、平均粒子径：２８０ｎｍ）１２部を、カーボンブラック（コロンビヤン社製、セバカルブＭＴＣＩ、平均粒子径：３５０ｎｍ）１２部に変更した以外は、実施例２と同様にして実施例３の評価用テープを作成した。
【００６４】
実施例４：
カーボンブラック（コロンビヤン社製、ＲＡＶＥＮ  ＭＴＰ、平均粒子径：２８０ｎｍ）１２部を、アルミナ（住友化学社製、ＡＫＰ−２８、平均粒子径：３８０ｎｍ）１２部に変更した以外は、実施例２と同様にして実施例４のサンプルを作成した。
【００６５】
実施例５：
カーボンブラック（コロンビヤン社製、ＲＡＶＥＮ  ＭＴＰ、平均粒子径：２８０ｎｍ）１２部を、カーボンブラック（コロンビヤン社製、セバカルブＭＴＣＩ、平均粒子径：３５０ｎｍ）１２部に変更し、ポリエチレンナフタレートフィルム（厚さ５．５μｍ、ＭＤ＝６．１ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝０．９３、商品名：テオネックス、帝人製）を、ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ６．０μｍ、ＭＤ＝７．３ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝１．８、商品名：テトロン、帝人製）に変更した以外は、実施例２と同様にして実施例５のサンプルを作成した。
【００６６】
比較例１：
アルミナ（住友化学社製  ＡＫＰ−２０  平均粒子径：６００ｎｍ）１２部を、カーボンブラック（コロンビヤン社製、セバカルブＭＴＣＩ、平均粒子径：３５０ｎｍ）１２部に変更した以外は、実施例１と同様にして比較例１の評価用テープを作成した。
【００６７】
比較例２：
カーボンブラック（コロンビヤン社製、ＲＡＶＥＮ  ＭＴＰ、平均粒子径：２８０ｎｍ）１２部を、カーボンブラック（キャボット社製、Ｓｔｅｒｌｉｎｇ  ＦＴ、平均粒子径：１８０ｎｍ）１２部に変更した以外は、実施例２と同様にして比較例２の評価用テープを作成した。
【００６８】
比較例３：
カーボンブラック（コロンビヤン社製、ＲＡＶＥＮ  ＭＴＰ、平均粒子径：２８０ｎｍ）１２部を、アルミナ（住友化学社製、ＡＫＰ−３０、平均粒子径：４５０ｎｍ）１２部に変更した以外は、実施例２と同様にして比較例２の評価用テープを作成した。
【００６９】
以上のようにして得られた各評価用テープを用いて、以下のような性能評価を行った。
＜バックコート層一次厚み＞
テープの垂直断面をＳＥＭにて観察し、非磁性支持体とバックコート層との界面から粗粒子粉末による突起部以外のバックコート層一次表面までの距離を計測して求めるものである。前記計測を１０点行いその値の平均値をバックコート層一次厚みとした。
【００７０】
＜摩擦係数＞
表面粗度が０．２Ｓに仕上げられた直径４ｍｍのＳＵＳ３０４製円筒を水平に支持し、これにテープ状にしたサンプルのバックコート層側を接触面として９０度の角度をなすようにかけ、テープの一端に０．２９４Ｎ（３０ｇ重）の荷重を加えながら他端を水平にして１４ｍｍ／秒の速さで引っ張ったときの応力Ｔ（Ｎ）を求め、この応力Ｔを下記式に当てはめて摩擦係数μを求めた。
μ＝（２／π）ｌｎ（Ｔ／０．２９４）
測定は繰り返し２０パスまで行い、１パス目と２０パス目の摩擦係数を求めた。
【００７１】
＜ビデオＳ／Ｎ比＞
ビデオカラーノイズメーターにより再生時の信号と雑音との比を測定し、比較例１の値を０ｄＢとしたときの相対値にて示した。
【００７２】
＜走行耐久性＞４０℃、８０％ＲＨ環境下に設定された恒温恒湿室内に置かれた据え置き型８ｍｍＶＴＲに、評価用テープをセットし、ＰＬＡＹ−ＲＥＷの順で走行させた。測定は前記走行を繰り返し１００パスまで行い、１００パス後のテープエッジを目視で観察し、以下のようなランク付けし、評価した。
◎：変形がまったく見られない。
○：変形が見られるがまだ変形のない部分の方が多い。
△：変形の部分が多いが１００パス完走した。
×：変形し１００パス未満で走行停止した。
【００７３】
＜ドロップアウト（Ｄ．Ｏ．）＞
ドロップアウト測定器にて１５μｍ以上のドロップアウト初期値を計測したのち、前記走行耐久性試験１００パス後に再度、ドロップアウト測定器にて走行後ドロップアウト値を計測し、初期値に対する倍数にて示した。以上の評価結果を表１に示す。
実施例１〜５、比較例１〜３の評価結果を表１に示した。
【００７４】
【表１】
2004310915.tif 000003
【００７５】
実施例６：
≪下塗塗料成分≫
（１）
・酸化鉄粉末（平均粒子径：０．１１×０．０２μｍ）                ６８部
・アルミナ（住友化学社製、平均粒子径：０．０７μｍ）                ８部
・カーボンブラック（キャボット社製                                ２４部
ＲＥＧＡＬ４１５、平均粒子径：２５ｎｍ）
・ステアリン酸                                                      ２部
・塩化ビニル共重合体                                            ８．８部
（含有−ＳＯ３  Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                  ４．４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ３  Ｎａ基：１×１０−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                                ２５部
・メチルエチルケトン                                              ４０部
・トルエン                                                        １０部
（２）
・ステアリン酸ブチル                                              １．０部
・シクロヘキサノン                                                ７０部
・メチルエチルケトン                                              ５０部
・トルエン                                                        ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                            １．４部
・シクロヘキサノン                                                １０部
・メチルエチルケトン                                              １５部
・トルエン                                                        １０部
≪磁性塗料成分≫
（１）混練希釈工程
・強磁性鉄系金属粉（磁性粉）                                    １００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、
Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：７．９ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：４．７ｗｔ％、
σｓ：１２０Ａ・ｍ２  ／ｋｇ（１２０ｅｍｕ／ｇ）、
Ｈｃ：１７５ｋＡ／ｍ（２１９０Ｏｅ）、
ｐＨ：９．５、平均粒子径：６０ｎｍ）
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体            １２．３部
（含有−ＳＯ３  Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                    ５．５部
（含有−ＳＯ３  Ｎａ基：１．０×１０−４当量／ｇ）
・α−アルミナ（平均粒子径：０．０７μｍ  ）（アルミナ）            １０部
・カーボンブラック（キャボット社製、モナーク１２０                １．５部
平均粒子径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２ｃｃ／１００ｇ）
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）                            ２．０部
・パルミチン酸アミド（ＰＡ）                                      １．５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）                                  １．０部
・テトラヒドロフラン                                              ７４部
・シクロヘキサノン                                                １０部
・メチルエチルケトン                                            ２５５部
・トルエン                                                        ８５部
（２）配合工程
・ポリイソシアネート（ＰＩ）                                      ２．０部
・シクロヘキサノン                                                ３０部
【００７６】
上記の下塗塗料成分において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。
【００７７】
これとは別に、上記の磁性塗料成分（１）の内で所定量を予め高速攪拌混合しておき、その混合粉末を連続式２軸混練機で混練したのち、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに磁性塗料成分（２）を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。
【００７８】
上記の下塗塗料を、芳香族ポリアミドフイルム（厚さ３．９μｍ、ＭＤ＝１１ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝０．７０、商品名：ミクトロン、東レ製）からなる非磁性支持体（ベースフィルム）上に、乾燥、カレンダ後の厚さが０．９μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダ処理後の磁性層の厚さが０．０９μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５ｃｍからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０ｃｍ間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。
【００７９】
≪バックコート層用塗料成分≫
・微粒子カーボンブラック（キャボット社製                          ８０部
ＲＥＧＡＬ４１５、平均粒子径：２５ｎｍ）
・カーボンブラック（コロンビヤン社製、ＲＡＶＥＮ  ＭＴＰ、                １０部
平均粒子径：２８０ｎｍ）
・酸化鉄（平均粒子径：０．２μｍ）                                １０部
・ニトロセルロース                                                ４５部
・ポリウレタン樹脂（ＳＯ３  Ｎａ基含有）                            ３０部
・シクロヘキサノン                                              ４１０部
・メチルエチルケトン                                            ６９０部
・トルエン                                                      ２６０部
【００８０】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層用塗料を調整し濾過後、上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の一次厚みが０．２５μｍとなるように塗布し、乾燥した。
【００８１】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１９６ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態にて７０℃で７２時間エージングしたのち、１／２インチ幅に裁断し、これを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面をラッピングテープ研磨、ブレード研磨そして表面拭き取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ製トレシー（商品名）を用い、走行テンション３０ｇで処理を行った。上記のようにして得られた磁気テープを、カートリッジに組み込み、コンピュータ用テープを作製した。
【００８２】
比較例４：
バックコート層の一次厚みを、０．２５μｍから０．３μｍに変更した以外は、実施例７と同様にして比較例４のコンピュータ用テープを作製した。
以上のようにして得られた各コンピュータ用テープを用いて、以下のような性能評価を行った。
【００８３】
＜バックコート層一次厚み＞
テープの垂直断面をＳＥＭにて観察し、非磁性支持体とバックコート層との界面から粗粒子粉末による突起部以外のバックコート層一次表面までの距離を計測して求めるものである。前記計測を１０点行いその値の平均値をバックコート層一次厚みとした。
【００８４】
＜摩擦係数＞
表面粗度が０．２Ｓに仕上げられた直径４ｍｍのＳＵＳ３０４製円筒を水平に支持し、これにテープ状にしたサンプルのバックコート層側を接触面として９０度の角度をなすようにかけ、テープの一端に０．２９４Ｎ（３０ｇ重）の荷重を加えながら他端を水平にして１４ｍｍ／秒の速さで引っ張ったときの応力Ｔ（Ｎ）を求め、この応力Ｔを下記式に当てはめて摩擦係数μを求めた。
μ＝（２／π）Ｌｎ（Ｔ／０．２９４）
測定は繰り返し２０パスまで行い、１パス目と２０パス目の摩擦係数を求めた。
【００８５】
＜Ｃ／Ｎ比＞
テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ０．１μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気テープはカートリッジに巻き込んだ状態から適切な量を引き出して廃棄し、更に６０ｃｍを切り出し、更に４ｍｍ幅に加工して回転ドラムの外周に巻き付けた。
【００８６】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長０．２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。０．２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また０．２μｍの矩形波を書き込んだときに、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、リファレンスとして用いている比較例４テープの値との相対値を求めた。
【００８７】
＜エラーレートの測定＞
薄手テープも測定できるように改善したＳ−ＤＬＴドライブを用いて、走行前と１００パス走行後の記録・再生（記録波長０．３７μｍ）を行うことによって走行前、走行後のエラーレートを測定した。エラーレートはテストモードでの値である。以上の評価結果を表２に示す。
【００８８】
【表２】
2004310915.tif 000004
【００８９】
上記の表１の結果より、本発明の実施例１〜６に係る評価用テープは、初期の摩擦係数が低く、かつ安定しており走行耐久性、ドロップアウトが良好なことが分かる。また実施例５のビデオＳ／Ｎが悪化しているが、テープ強度の低下による事は明らかであり磁性層表面への悪影響が抑制されていることが分かる。
【００９０】
一方、本発明からはずれる、比較例１〜４に係る評価用テープは、摩擦係数の変化が大きく、走行耐久性が著しく悪かったり、ドロップアウトが著しく悪い。また磁性層表面への悪影響によりビデオＳ／Ｎが著しく悪化している事が分かる。
【００９１】
また、表２の結果より、磁気テープの記録層側を、磁性層と下塗層の二層構造とした場合においても、上記と同様の効果が得られることが分かる。
【００９２】
【発明の効果】
上記の結果から、本発明によれば、テープ走行時において、高耐久性、高安定性で、かつ、繰り返し使用時におけるテープエッジダメージが小さく、エラーレートの増加が少ない信頼性に優れた磁気テープが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の磁気テープの概念図である。
【符号の説明】
１  非磁性支持体
２  バックコート層
３  粗粒子非磁性粉末
４  バックコート層一次表面
５  下塗層（ない場合もある）
６  磁性層
Ａ  バックコート層一次厚み
Ｂ  磁気テープ全厚
【図１】
2004310915.tif 000005