(57)【要約】【課題】優れた走行性、耐久性、電磁変換特性を兼ね備えた磁気記録媒体を提供する。【解決手段】非磁性支持体上に、非磁性粉末及び結合剤を含む非磁性層と強磁性粉末及び結合剤を含む磁性層とをこの順に設けた磁気記録媒体であって、前記強磁性粉末の平均サイズが２０〜６０ｎｍであり、前記磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み分布が３０個／（１７５μｍ×１３０μｍ）以下であり、表面潤滑剤指数が１．１〜４であることを特徴とする。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体上に、非磁性粉末及び結合剤を含む非磁性層と強磁性粉末及び結合剤を含む磁性層とをこの順に設けた磁気記録媒体であって、
前記強磁性粉末の平均サイズが２０〜６０ｎｍであり、前記磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み分布が３０個／（１７５μｍ×１３０μｍ）以下であり、表面潤滑剤指数が１．１〜４であることを特徴とする磁気記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塗布型の磁気記録媒体に関し、特に優れた走行性、耐久性、電磁変換特性を兼ね備えた高密度記録に適した磁気記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
磁気記録媒体は、録音用テープ、ビデオテープ又はフレキシブルディスクなどの分野で広く用いられている。塗布型の磁気記録媒体は、非磁性支持体上に強磁性粉末及び結合剤を含む磁性層を積層した層構成を有し、電磁変換特性、走行耐久性及び走行性能などの諸特性において高いレベルが要求される。すなわち、音楽録音再生用のオーディオテープでは、より高度の原音再生能力が要求され、ビデオテープでは、原画再生能力が優れている等、優れた電磁変換特性を有することが要求される。
【０００３】
これに対し、優れた電磁変換特性が得られる磁気記録媒体として高抗磁力化した磁性層を有する磁気記録媒体が知られている（例えば、特許文献１参照）。この磁気記録媒体では、磁性層の保磁力（Ｈｃ）とその残留磁束密度（Ｂｒ）との比（Ｈｃ／Ｂｒ）を５６０〜１２４０ｋＡ／（Ｔ・ｍ）とし、さらに磁性層の抗磁力（Ｈｃ）を１６０〜２４０ｋＡ／ｍにすることにより優れた電磁変換特性が得られる。
【０００４】
しかしながら、より高速回転の磁気ヘッドを用いて記録再生する場合のように、更なる耐久性が要求される環境下では、特許文献１に記載の磁気記録媒体であっても満足のいく耐久性を有しているとはいえなかった。特に、近年における高密度記録用の機器では、磁気ヘッド回転速度が上昇しており、デジタルビデオテープレコーダでは、磁気ヘッドの回転数が９６００回転／分以上にもなる。この回転速度は、アナログビデオテープレコーダの民生用の１８００回転／分や業務用の５０００回転／分と比べると遥かに高速であるため、磁気記録媒と磁気ヘッドとの摺動する速度が大きい。
したがって、特許文献１の磁気記録媒体を上記のような高速回転の磁気ヘッドを用いて記録再生を行う場合には、特許文献１の磁気記録媒体の耐久性をさらに向上させる必要があった。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−２６８３４３号公報（請求項１、第２頁段落［０００８］〜第３頁段落［００１７］）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、本発明の目的は、優れた走行性、耐久性、電磁変換特性を兼ね備えた磁気記録媒体を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するたに鋭意検討した。その結果、微小な平均サイズを有する強磁性粉末を磁性層において使用し、磁性層表面の凹み分布と表面潤滑剤指数を適切化することにより、耐久性が要求される環境下であっても優れた走行耐久性を有し、かつ優れた電磁変換特性をも併有する磁気記録媒体を得ることに成功し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の目的は、以下の磁気記録媒体により達成される。
非磁性支持体上に、非磁性粉末及び結合剤を含む非磁性層と強磁性粉末及び結合剤を含む磁性層とをこの順に設けた磁気記録媒体であって、
前記強磁性粉末の平均サイズが２０〜６０ｎｍであり、前記磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み分布が３０個／（１７５μｍ×１３０μｍ）以下であり、表面潤滑剤指数が１．１〜４であることを特徴とする磁気記録媒体。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の磁気記録媒体について、詳細に説明する。
［表面潤滑剤指数］
本発明の磁気記録媒体において、表面潤滑剤指数とは、磁性層表面に存在する潤滑剤の量を示す指数で、潤滑剤の処方量を最適化することで制御することが可能である。潤滑剤の種類としては、脂肪酸、脂肪酸エステル等が好ましい。表面に存在する潤滑剤の量は、潤滑剤と磁性体を分散している結合剤との相溶性から制御することができる。相溶性が高い場合は、磁性層内部に潤滑剤が溶け込むことによって表面量を少なくすることができる。相溶性が低い場合には、その逆に表面量を高めることができる。従って、この相溶性の観点から潤滑剤の種類や結合剤の種類、結合剤樹脂組成物の混合比（塩化ビニル−ウレタン樹脂−硬化剤の比）、Ｐ／Ｂ比（磁性体等の無機粉体と結合剤樹脂の比）等を最適化することによって、表面潤滑剤指数を制御することができる。また、潤滑剤が磁性体に吸着しやすい場合は、磁性体に吸着した成分が磁性層内部に存在するため、表面の潤滑剤量が少なくなることを利用して、潤滑剤の種類や磁性体の種類（表面積、ｐＨ、酸化膜中のＡｌ、Ｓｉ量など）を最適化することによりも表面潤滑剤量を制御することができる。
【００１０】
表面潤滑剤指数は、塗布後の乾燥条件によっても制御することができる。一般的には、塗膜の乾燥速度を速めることにより、蒸発しようとする有機溶剤の塗膜中の移動速度が高まり、これに溶解している潤滑剤が溶剤とともに塗膜表面に移動することにより表面の潤滑剤量を増やすことができる。一方、乾燥速度を速めるために乾燥温度を高めると、揮発しやすい潤滑剤を使用している場合は、その潤滑剤が蒸発することにより、表面潤滑剤量を少なくすることができる。またカレンダー条件で温度、圧力、カレンダーロール硬度によっても制御することが可能で、いずれも高める方向が、表面潤滑剤量を増す方向である。
【００１１】
磁気記録媒体表面の表面潤滑剤指数は、媒体表面の潤滑剤量を示す指数であり、以下の方法で測定できる。表面に存在する物質の測定方法として、オージェ電子分光法がある。オージェ電子分光法では表面から数１００ｎｍの深さの元素を分析することができ、極表層に存在する元素とその量論的関係を知ることが可能である。
磁気記録媒体の場合、オージェ電子分光法に測定されるＣ元素量は媒体表面に存在する潤滑剤および結合剤樹脂の量に対応する。同時にオージェ電子分光法により測定されるＦｅ元素量は媒体表面により存在する磁性体の量に対応するため、両者の比Ｃ／Ｆｅ（ａ）を求めることができる。
この磁気記録媒体から潤滑剤を除去して測定したＣ元素量は、媒体表面の結合剤樹脂の量に対応する。このときのＦｅ元素量との比Ｃ／Ｆｅ（ｂ）を求めることができる。本発明の表面潤滑剤指数は｛Ｃ／Ｆｅ（ａ）｝／｛  Ｃ／Ｆｅ（ｂ）｝で表わされるものである。
媒体からの潤滑剤の除去は、媒体をｎ−ヘキサンに浸漬することにより、磁性体に吸着されていない潤滑剤を抽出、除去し、その後、磁性体に吸着されている潤滑剤をシリル化剤と反応させ、誘導体化し、抽出除去することにより可能である。
【００１２】
［磁性層］
以下に、本発明の磁気記録媒体の磁性層について説明する。
＜強磁性粉末＞
本発明の磁気記録媒体の磁性層に用いられる強磁性粉末の平均サイズは２０〜６０ｎｍである。本発明では、安定したエラーレートを得るために、より高いＳＮＲが得られる平均サイズは２０〜６０ｎｍ、好ましくは２０〜５０ｎｍ、さらに好ましくは３０〜５０ｎｍの微小な強磁性粉末が用いられる。
【００１３】
本発明の磁気記録媒体の磁性層に用いられる強磁性粉末としては、例えば、２０〜６０ｎｍの平均長軸長を有する強磁性金属粉末、又は２０〜６０ｎｍの平均板径を有する六方晶系フェライト強磁性粉末が挙げられる。
【００１４】
（強磁性金属粉末）
本発明において磁性層で用いられる強磁性金属粉末は、ＳＢＥＴ比表面積が４０〜８０ｍ２／ｇ  、好ましくは５０〜７０ｍ２／ｇであるコバルト含有強磁性酸化鉄又は強磁性合金粉末であることが好ましい。結晶子サイズは１２〜２５ｎｍ、好ましくは１３〜２２ｎｍであり、特に好ましくは１４〜２０ｎｍである。平均長軸長は２０〜６０ｎｍであり、好ましくは２０〜５０ｎｍであり、特に好ましくは３０〜５０ｎｍであることが適当である。強磁性粉末としては、イットリウムを含むＦｅ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｆｅが挙げられ、強磁性粉末中のイットリウム含有量は、鉄原子に対してイットリウム原子の比、Ｙ／Ｆｅが０．５原子％〜２０原子％が好ましく、さらに好ましくは、５〜１０原子％であることが適当である。０．５原子％以上であると、強磁性粉末の高飽和磁化（σＳ）化が可能となり磁気特性が向上し、良好な電磁変換特性を得ることができる。２０原子％以下であると、鉄の含有量が適当であり磁気特性が良好であり、電磁変換特性が向上する。さらに、鉄１００原子％に対して２０原子％以下の範囲内で、アルミニウム、ケイ素、硫黄、スカンジウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、銅、亜鉛、モリブデン、ロジウム、パラジウム、錫、アンチモン、ホウ素、バリウム、タンタル、タングステン、レニウム、金、鉛、リン、ランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、テルル、ビスマス等を含むことができる。また、強磁性金属粉末が少量の水、水酸化物または酸化物を含むものなどであってもよい。
【００１５】
本発明において使用可能なコバルト、イットリウムを導入した強磁性粉末の製造方法の一例を示す。第一鉄塩とアルカリを混合した水性懸濁液に、酸化性気体を吹き込むことによって得られるオキシ水酸化鉄を出発原料とする例を挙げることができる。このオキシ水酸化鉄の種類としては、α−ＦｅＯＯＨが好ましく、その製法としては、第一鉄塩を水酸化アルカリで中和してＦｅ（ＯＨ）２の水性懸濁液とし、この懸濁液に酸化性ガスを吹き込んで針状のα−ＦｅＯＯＨとする第一の製法がある。一方、第一鉄塩を炭酸アルカリで中和してＦｅＣＯ３の水性懸濁液とし、この懸濁液に酸化性気体を吹き込んで紡錘状のα−ＦｅＯＯＨとする第二の製法がある。このようなオキシ水酸化鉄は第一鉄塩水溶液とアルカリ水溶液とを反応させて水酸化第一鉄を含有する水溶液を得て、これを空気酸化等により酸化して得られたものであることが好ましい。この際、第一鉄塩水溶液にＮｉ塩や、Ｃａ塩、Ｂａ塩、Ｓｒ塩等のアルカリ土類元素の塩、Ｃｒ塩、Ｚｎ塩などを共存させてもよく、このような塩を適宣選択して用いることによって粒子形状（軸比）などを調製することができる。
【００１６】
第一鉄塩としては、塩化第一鉄、硫酸第一鉄等が好ましい。またアルカリとしては水酸化ナトリウム、アンモニア水、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム等が好ましい。また、共存させることができる塩としては、塩化ニッケル、塩化カルシウム、塩化バリウム、塩化ストロンチウム、塩化クロム、塩化亜鉛等の塩化物が好ましい。次いで、鉄にコバルトを導入する場合は、イットリウムを導入する前に、硫酸コバルト、塩化コバルト等のコバルト化合物の水溶液を前記のオキシ水酸化鉄のスラリーに撹拌混合する。コバルトを含有するオキシ水酸化鉄のスラリーを調製した後、このスラリーにイットリウムの化合物を含有する水溶液を添加し、撹拌混合することによって導入することができる。
【００１７】
本発明の強磁性粉末には、イットリウム以外にもネオジム、サマリウム、プラセオジウム、ランタン等を導入することができる。これらは、塩化イットリウム、塩化ネオジム、塩化サマリウム、塩化プラセオジウム、塩化ランタン等の塩化物、硝酸ネオジム、硝酸ガドリニウム等の硝酸塩などを用いて導入することができ、これらは、二種以上を併用しても良い。強磁性粉末の形状に特に制限はないが、通常は針状、粒状、サイコロ状、米粒状及び板状のものなどが使用される。特に針状の強磁性粉末を使用することが好ましい。
【００１８】
（六方晶系フェライト強磁性粉末）
本発明において磁性層に含まれる六方晶系フェライトとしては、例えば、バリウムフェライト、ストロンチウムフェライト、鉛フェライト、カルシウムフェライトの各置換体、Ｃｏ置換体等を挙げることができる。具体的にはマグネトプランバイト型のバリウムフェライト及びストロンチウムフェライト、スピネルで粒子表面を被覆したマグネトプランバイト型フェライト、更に一部スピネル相を含有したマグネトプランバイト型のバリウムフェライト及びストロンチウムフェライト等が挙げられる。その他、所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂ、Ｇｅ、Ｎｂなどの原子を含んでもかまわない。一般にはＣｏ−Ｚｎ、Ｃｏ−Ｔｉ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｒ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｓｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｎｂ−Ｚｎ等の元素を添加したものを使用することができる。原料・製法によっては特有の不純物を含有するものもある。
【００１９】
本発明で使用可能な六方晶系フェライト粉末の平均板径は、記録密度によって異なるが、通常、１０〜６０ｎｍであり、２０〜５０ｎｍであることが好ましく、２０〜４０ｎｍであることが特に好ましい。ここで板径とは、六方晶系フェライト磁性粉の六角柱底面の六角径の最大径を意味し、平均板径とはその算術平均である。特にトラック密度を上げるため、磁気抵抗ヘッドで再生する場合は、低ノイズにする必要があり、板径は４０ｎｍ以下であることが好ましいが、２０〜６０ｎｍの範囲であれば、熱揺らぎの影響を受けない安定な磁化が望め、かつ、ノイズを抑えることができるため、高密度磁気記録に好適となる。板状比（板径／板厚）は１〜１５であることが望ましく、１〜７であることが好ましい。板状比が１以上であれば、磁性層中の高充填性を維持しつつ、充分な配向性が得られる。また板状比が１５以下であれば、粒子間のスタッキングによる影響を受け難くなり、ノイズが大きくなることもない。
【００２０】
上記粒子サイズ範囲のＢＥＴ法による比表面積は３０〜２００ｍ２／ｇであることが適当である。比表面積は、概ね粒子板径と板厚からの算術計算値と符号する。粒子板径・板厚の分布は、通常、狭いほど好ましい。数値化は困難であるが粒子ＴＥＭ写真より５００粒子を無作為に測定することで比較できる。分布は正規分布ではない場合が多いが、計算して平均サイズに対する標準偏差で表すとσ／平均サイズ＝０．１〜２．０である。粒子サイズ分布をシャープにするには粒子生成反応系をできるだけ均一にすると共に、生成した粒子に分布改良処理を施すことも行われている。例えば、酸溶液中で超微細粒子を選別的に溶解する方法等も知られている。
【００２１】
六方晶系フェライト強磁性粉末で測定される抗磁力（Ｈｃ）は、特に限定されないが、１１９．４〜２７８．６ｋＡ／ｍ（１５００〜３５００Ｏｅ）程度の範囲が好ましい。抗磁力（Ｈｃ）は高い方が高密度記録に有利であるが、記録ヘッドの能力で制限される。抗磁力（Ｈｃ）は粒子サイズ（板径・板厚）、含有元素の種類と量、元素の置換サイト、粒子生成反応条件等により制御できる。
六方晶系フェライト強磁性粉末の飽和磁化（σｓ）は、３０〜８０Ａ・ｍ２／ｋｇであることが適当であり、４０〜７０Ａ・ｍ２／ｋｇであることが好ましい。微粒子になるほど小さくなる傾向がある。製法では結晶化温度又は熱処理温度時間を小さくする方法、添加する化合物を増量する、表面処理量を多くする方法等がある。またＷ型六方晶フェライトを用いることも可能である。磁性体を分散する際に磁性体粒子表面を分散媒、ポリマーに合った物質で処理することも行われている。
【００２２】
表面処理剤は、無機化合物、有機化合物が使用される。主な化合物としてはＳｉ、Ａｌ、Ｐ等の酸化物又は水酸化物、各種シランカップリング剤、各種チタンカップリング剤が代表例である。添加量は磁性体に対して０．１〜１０％である。磁性体のｐＨも分散に重要である。通常４〜１２程度で分散媒、ポリマーにより最適値があるが、媒体の化学的安定性、保存性から６〜１１程度が選択される。磁性体に含まれる水分も分散に影響する。分散媒、ポリマーにより最適値があるが、通常０．０１〜２．０％の範囲が選ばれる。
【００２３】
六方晶フェライトの製法としては、▲１▼酸化バリウム、酸化鉄、鉄を置換する金属酸化物とガラス形成物質として酸化ホウ素等を所望のフェライト組成になるように混合した後溶融し、急冷して非晶質体とし、次いで再加熱処理した後、洗浄・粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得るガラス結晶化法、▲２▼バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後、１００℃以上で液相加熱し、洗浄、乾燥及び粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る水熱反応法、▲３▼バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後乾燥し１１００℃以下で処理し、粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る共沈法等があるが、本発明は製法を選ばない。
【００２４】
＜磁性層の厚み及び抗磁力Ｈｃ＞
本発明において、磁性層の厚みは、特に限定されないが、０．１５μｍ以下とすることが適当である。磁性層の厚みは、好ましくは２０〜１００ｎｍであり、さらに好ましくは３０〜１００ｎｍである。
磁性層の厚みが１５０ｎｍ以下であれば、ＰＷ５０（パルスの半値幅）の値を低くすることができ、高密度記録時に安定したエラーレートが得られるため好ましい。
【００２５】
本発明において、磁性層の長手方向又は面内方向の抗磁力（Ｈｃ）の値は、特に限定されないが、自己減磁損失を減少させ、高密度記録を達成するために、１５９〜２３９ｋＡ／ｍ（２０００〜３０００  Ｏｅ）であることが適当である。抗磁力（Ｈｃ）の値が１５９ｋＡ／ｍ以上であれば、良好な高密度記録を達成できる。一方、抗磁力（Ｈｃ）の値は、高いほど高密度記録時に高ＳＮＲが得られるため好ましいが、余りに高すぎると消去率が低下することから、本発明では磁性層の長手方向又は面内方向のＨｃの上限値を２３９ｋＡ／ｍとすることが適当である。抗磁力（Ｈｃ）の値は、好ましくは１５９〜２０７ｋＡ／ｍ（２２００〜２６００  Ｏｅ）の範囲であり、さらに好ましくは１９１〜２０７ｋＡ／ｍ（２４００〜２６００Ｏｅ）の範囲である。
【００２６】
なお、本明細書において、磁性層の長手方向とは、テープ状磁気記録媒体の走行方向と一致する方向であり、幅方向と垂直関係にある方向をいう。また、本明細書において磁性層の面内方向とは、走行方向と幅方向で形成される方向をいう。
【００２７】
本発明において、磁性層の長手方向又は面内方向における上記抗磁力（Ｈｃ）を実現するために、本発明では、例えば、平均サイズが２０〜６０ｎｍの微小な強磁性粉末であって、飽和磁化（σｓ）が１１０〜１５５Ａｍ２  ／ｋｇであり、強磁性粉末の抗磁力（Ｈｃ）が１５９ｋＡ／ｍ以上である強磁性粉末を使用することが適当である。
【００２８】
次に、本発明において、強磁性粉末、後述する結合剤とともに磁性層に含有させることのできる添加物について説明する。
＜カーボンブラック＞
本発明において、磁性層で使用されるカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を挙げることができる。比表面積は５〜５００ｍ２／ｇ、ＤＢＰ吸油量は１０〜４００ｍｌ／１００ｇ、平均粒子径は５〜３００ｎｍ、ｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｍｌが好ましい。具体的には、ＷＯ９８／３５３４５に記載のもが挙げられる。
【００２９】
カーボンブラックは磁性層の帯電防止、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度向上などの働きがあり、これらは用いるカーボンブラックにより異なる。したがって、本発明の磁気記録媒体の磁性層が多層構成の場合には、各層でその種類、量、組み合わせを変え、粒子径、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に示した諸特性をもとに目的に応じて使い分けることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきものである。
【００３０】
＜研磨剤＞
本発明において、磁性層に研磨剤を含有させることができる。研磨剤としてはα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイヤモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素など、主としてモース硬度６以上の公知の材料が単独又は組み合わせで使用される。また、これらの研磨剤どうしの複合体（研磨剤を他の研磨剤で表面処理したもの）を使用してもよい。
【００３１】
本発明において研磨剤は、主成分以外の化合物又は元素を含む場合もあるが、主成分が９０％以上であれば効果に変わりはない。これら研磨剤の平均粒子径は、０．０１〜２μｍであることが好ましく、特に電磁変換特性（ＳＮＲ）を高めるためには、その粒度分布が狭い方が好ましい。また耐久性を向上させるには、必要に応じて粒子径の異なる研磨剤を組み合わせ、あるいは単独の研磨剤でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることも可能である。
【００３２】
研磨剤のタップ密度は０．３〜２ｇ／ｍｌ、含水率は０．１〜５％、ｐＨは２〜１１、比表面積は１〜３０ｍ２／ｇであることが好ましい。本発明に用いられる研磨剤の形状は、針状、球状及びサイコロ状のいずれでもよいが、形状の一部に角を有するものが、研磨性が高くて好ましい。具体的には、ＷＯ９８／３５３４５に記載のものが挙げられ、中でもダイヤモンドを同記載のごとく用いると、走行耐久性及び電磁変換特性の改善に有効である。磁性層に添加する研磨剤の粒径、量は、むろん最適値に設定すべきものである。
【００３３】
＜その他の添加剤＞
本発明において磁性層に添加できるその他の添加剤としては、潤滑効果、帯電防止効果、分散効果、可塑効果などを有するものが挙げられ、これらを組み合わせることにより総合的な性能向上を図ることができる。潤滑効果を示すものとしては、物質表面同士の摩擦により生じる凝着に著しい作用を示す潤滑剤が使用される。潤滑剤には２つの型のものがある。磁気記録媒体に使用される潤滑剤は、完全に流体潤滑か境界潤滑であるか判定することはできないが、一般的概念で分類すれば流体潤滑を示す高級脂肪酸エステル、流動パラフィン、シリコーン誘導体などや境界潤滑を示す長鎖脂肪酸、フッ素系界面活性剤、含フッ素系高分子などに分類される。塗布型媒体では、潤滑剤は結合剤に溶解した状態、また一部は強磁性粉末表面に吸着した状態で存在するものであり、磁性層表面に潤滑剤が移行してくるが、その移行速度は結合剤と潤滑剤との相溶性の良否によって決まる。結合剤と潤滑剤との相溶性が高いときは移行速度が小さく、相溶性の低いときには早くなる。相溶性の良否に対する一つの考え方として、両者の溶解パラメーターの比較がある。流体潤滑には非極性潤滑剤が有効であり、境界潤滑には極性潤滑剤が有効である。
【００３４】
本発明において、これら特性の異なる流体潤滑を示す高級脂肪酸エステルと境界潤滑を示す長鎖脂肪酸とを組み合わせることが好ましく、少なくとも３種組み合わせることがさらに好ましい。これらに組み合わせて固体潤滑剤を使用することもできる。
固体潤滑剤としては例えば二硫化モリブデン、二硫化タングステングラファイト、窒化ホウ素、フッ化黒鉛などが使用される。境界潤滑を示す長鎖脂肪酸としては、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、及びこれらの金属塩（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｕなど）が挙げられる。フッ素系界面活性剤、含フッ素系高分子としてはフッ素含有シリコーン、フッ素含有アルコール、フッ素含有エステル、フッ素含有アルキル硫酸エステル及びそのアルカリ金属塩などが挙げられる。流体潤滑を示す高級脂肪酸エステルとしては、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコールのいずれか一つ（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）とからなるモノ脂肪酸エステル、ジ脂肪酸エステル又はトリ脂肪酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキルエーテルの脂肪酸エステルなどが挙げられる。また流動パラフィン、そしてシリコーン誘導体としてジアルキルポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個）、ジアルコキシポリシロキサン（アルコキシは炭素数１〜４個）、モノアルキルモノアルコキシポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個、アルコキシは炭素数１〜４個）、フェニルポリシロキサン、フロロアルキルポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個）などのシリコーンオイル、極性基をもつシリコーン、脂肪酸変性シリコーン、フッ素含有シリコーンなどが挙げられる。
【００３５】
その他の潤滑剤として炭素数１２〜２２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコール（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、炭素数１２〜２２のアルコキシアルコール（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、フッ素含有アルコールなどのアルコール、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレングリコール、ポリエチレンオキシドワックスなどのポリグリコール、アルキル燐酸エステル及びそのアルカリ金属塩、アルキル硫酸エステル及びそのアルカリ金属塩、ポリフェニルエーテル、炭素数８〜２２の脂肪酸アミド、炭素数８〜２２の脂肪族アミンなどが挙げられる。
【００３６】
帯電防止効果、分散効果、可塑効果などを示すものとして、フェニルホスホン酸、具体的には、日産化学（株）社の「ＰＰＡ」など、αナフチル燐酸、フェニル燐酸、ジフェニル燐酸、ｐ−エチルベンゼンホスホン酸、フェニルホスフィン酸、アミノキノン類、各種シランカップリング剤、チタンカップリング剤、フッ素含有アルキル硫酸エステル及びそのアルカリ金属塩などが使用できる。
【００３７】
本発明において使用される潤滑剤は、特に脂肪酸と脂肪酸エステルであることが好ましく、具体的にはＷＯ９８／３５３４５に記載のものが挙げられる。これらに加えて別異の潤滑剤、添加剤も組み合わせて使用することができる。
【００３８】
また、アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グリシドール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加体等のノニオン界面活性剤、環状アミン、エステルアミド、第四級アンモニウム塩類、ヒダントイン誘導体、複素環類、ホスホニウム又はスルホニウム類等のカチオン系界面活性剤、カルボン酸、スルフォン酸、燐酸、硫酸エステル基、燐酸エステル基などの酸性基を含むアニオン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホン酸類、アミノアルコールの硫酸又は燐酸エステル類、アルキルベダイン型等の両性界面活性剤等も使用できる。
これらの界面活性剤については、「界面活性剤便覧」（産業図書株式会社発行）に詳細に記載されている。これらの潤滑剤、帯電防止剤等は必ずしも１００％純粋ではなく、主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物等の不純分が含まれてもかまわない。これらの不純分は３０％以下が好ましく、さらに好ましくは１０％以下である。
本発明は、脂肪酸エステルとしてＷＯ９８／３５３４５に記載のようにモノエステルとジエステルを組み合わせて使用することも好ましい。
【００３９】
本発明において、磁性層での潤滑剤の含有量は、強磁性粉末１００質量部に対し５〜３０質量部であることが好ましい。
【００４０】
本発明で使用されるこれらの潤滑剤、界面活性剤は個々に異なる物理的作用を有するものであり、その種類、量及び相乗的効果を生み出す潤滑剤の併用比率は、目的に応じ最適に定められるべきものである。磁性層で融点の異なる脂肪酸を用い表面への滲み出しを制御する、沸点、融点や極性の異なるエステル類を用い表面への滲み出しを制御する、界面活性剤量を調節することで塗布の安定性を向上させる、潤滑剤の添加量を中間層で多くして潤滑効果を向上させるなど考えられ、無論ここに示した例のみに限られるものではない。一般には潤滑剤の総量として磁性粉末１００質量部に対し、０．１〜５０質量部、好ましくは２〜２５質量部の範囲で選択される。
【００４１】
また本発明で用いられる添加剤のすべて又はその一部は、磁性塗料製造のどの工程で添加してもかまわない、例えば、混練工程前に磁性体と混合する場合、磁性体と結合剤と溶剤による混練工程で添加する場合、分散工程で添加する場合、分散後に添加する場合、塗布直前に添加する場合などがある。また、目的に応じて磁性層を塗布した後、同時または逐次塗布で、添加剤の一部または全部を塗布することにより目的が達成される場合がある。また、目的によってはカレンダー処理した後、またはスリット終了後、磁性層表面に潤滑剤を塗布することもできる。
【００４２】
［非磁性層］
本発明の磁気記録媒体は、前記磁性層の下層として非磁性層を有している。
本発明における非磁性層は、実質的に非磁性であればその効果を発揮するものであり、たとえば不純物として、或いは意図的に少量の磁性粉を含んでも、本発明の効果を示すものである限り、本発明と実質的に同一の構成と見なすことができることは言うまでもない。
ここで、実質的に非磁性層とは、非磁性層の残留磁束密度が１０Ｔ・ｍ以下又は抗磁力（Ｈｃ）が８ｋＡ／ｍ（１００  Ｏｅ）以下であることを示し、好ましくは残留磁束密度と抗磁力をもたないことを示す。また、非磁性層に磁性粉を含む場合は、非磁性層の全無機粉末の１／２未満含むことが好ましい。さらに下層として、非磁性層に代えて軟磁性粉末と結合剤を含む軟磁性層を形成してもよい。軟磁性層の厚みは非磁性層と同様である。
【００４３】
本発明において非磁性層は、非磁性無機粉末と後述の結合剤とを主体とするものが好ましい。非磁性層に用いられる非磁性無機粉末としては、例えば、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物等の無機質化合物から選択することができる。無機化合物としては例えばα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、θ−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、ヘマタイト、ゲータイト、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、酸化スズ、酸化マグネシウム、酸化タングステン、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデンなどが単独又は組み合わせで使用される。特に好ましいのは、粒度分布の小ささ、機能付与の手段が多いこと等から、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、硫酸バリウムであり、さらに好ましいのは二酸化チタン、α酸化鉄である。
【００４４】
上記の非磁性無機粉末の平均粒子径は５〜２００ｎｍであることが好ましい。また、必要に応じて平均粒子径の異なる非磁性無機粉末を組み合わせることができ、さらに単独の非磁性無機粉末であっても粒径分布を広くして同様の効果をもたせることもできる。とりわけ好ましいのは非磁性無機粉末の平均粒子径は１０〜２００ｎｍである。特に、非磁性無機粉末が粒状金属酸化物である場合は、平均粒子径８０ｎｍ以下であることが好ましく、針状金属酸化物である場合には、平均長軸長が３００ｎｍ以下であることが好ましく、２００ｎｍ以下であることがさらに好ましい。
【００４５】
タップ密度は、通常、０．０５〜２ｇ／ｍｌ、好ましくは０．２〜１．５ｇ／ｍｌである。非磁性無機粉末の含水率は通常、０．１〜５質量％、好ましくは０．２〜３質量％、さらに好ましくは０．３〜１．５質量％である。非磁性無機粉末のｐＨは通常、２〜１１であるが、ｐＨは５．５〜１０の間が特に好ましい。非磁性無機粉末の比表面積は通常、１〜１００ｍ２／ｇであり、５〜８０ｍ２／ｇであることが好ましく、１０〜７０ｍ２／ｇであることがさらに好ましい。非磁性無機粉末の結晶子サイズは、０．００４〜１μｍであることが好ましく、０．０４〜０．１μｍであることがさらに好ましい。ＤＢＰ（ジブチルフタレート）を用いた吸油量は通常、５〜１００ｍｌ／１００ｇであり、１０〜８０ｍｌ／１００ｇであることが好ましく、２０〜６０ｍｌ／１００ｇであることがさらに好ましい。比重は、通常、１〜１２であり、３〜６であることがさらに好ましい。形状は、針状、球状、多面体状、板状のいずれであってもよい。モース硬度は、４〜１０であることが好ましい。非磁性無機粉末のＳＡ（ステアリン酸）吸着量は、１〜２０μｍｏｌ／ｍ２であり、２〜１５μｍｏｌ／ｍ２であることがより好ましく、３〜８μｍｏｌ／ｍ２であることがさらに好ましい。ｐＨは、３〜６の間にあることが好ましい。
【００４６】
これらの非磁性無機粉末の表面には、表面処理によりＡｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＳｎＯ２、Ｓｂ２Ｏ３、ＺｎＯ、Ｙ２Ｏ３が存在することが好ましい。特に分散性に好ましいのはＡｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２であるが、さらに好ましいのはＡｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２、ＺｒＯ２である。これらは組み合わせて使用してもよいし、単独で用いることもできる。また、目的に応じて共沈させた表面処理層を用いてもよいし、先ずアルミナを存在させた後にその表層にシリカを存在させる方法、又はその逆の方法を採ることもできる。また、表面処理層は目的に応じて多孔質層にしても構わないが、均質で密である方が一般には好ましい。
本発明の下層に用いられる非磁性無機粉末の具体的な例及び製造法としては、ＷＯ９８／３５３４５に記載のものが例示される。
【００４７】
非磁性層にはさらに目的に応じて、有機質粉末を添加することもできる。例えば、アクリルスチレン系樹脂粉末、ベンゾグアナミン樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、フタロシアニン系顔料が挙げられる。また、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、ポリフッ化エチレン樹脂も使用することができる。その製法は特開昭６２−１８５６４号公報、特開昭６０−２５５８２７号公報に記されているようなものが使用できる。
【００４８】
本発明の磁気記録媒体の非磁性層には、磁性層に添加することができる、前述の磁性層で用いるに添加することができる、カーボンブラック、研磨剤、その他の添加剤を添加してもよい。
【００４９】
非磁性層の結合剤、カーボンブラック、研磨剤、潤滑剤、分散剤、添加剤、溶剤、分散方法、含有量その他は、上記の磁性層のそれが適用できる。特に、結合剤の量、種類、添加剤、分散剤の添加量、種類に関しては磁性層に関する公知技術が適用できる。
【００５０】
＜結合剤＞
本発明の磁気記録媒体の磁性層及び非磁性層に用いられる結合剤としては、従来公知の熱可塑系樹脂、熱硬化系樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物が使用される。熱可塑系樹脂としては、ガラス転移温度が−１００〜１５０℃、数平均分子量が１，０００〜２００，０００、好ましくは１０，０００〜１００，０００、重合度が約５０〜１０００程度のものである。
【００５１】
このような熱可塑系樹脂の例としては、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクルリ酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、ビニルエーテル等を構成単位として含む重合体または共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂がある。また、熱硬化性樹脂または反応型樹脂としてはフェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物等があげられる。これらの樹脂については朝倉書店発行の「プラスチックハンドブック」に詳細に記載されている。また、公知の電子線硬化型樹脂を各層に使用することも可能である。これらの例とその製造方法については特開昭６２−２５６２１９号公報に詳細に記載されている。以上の樹脂は単独または組合せて使用できるが、好ましいものとして塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂の組合せ、またはこれらにポリイソシアネートを組み合わせたものがあげられる。
【００５２】
ポリウレタン樹脂の構造はポリエステルポリウレタン、ポリエーテルポリウレタン、ポリエーテルポリエステルポリウレタン、ポリカーボネートポリウレタン、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン、ポリカプロラクトンポリウレタンなど公知のものが使用できる。ここに示したすべての結合剤について、より優れた分散性と耐久性を得るためには必要に応じ、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ３Ｍ、−ＯＳＯ３Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２、（以上につきＭは水素原子、またはアルカリ金属塩基）、−ＯＨ、−ＮＲ２、−Ｎ＋Ｒ３（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮなどから選ばれる少なくともひとつ以上の極性基を共重合または付加反応で導入したものを用いることが好ましい。このような極性基の量は１０−１〜１０−８モル／ｇであり、好ましくは１０−２〜１０−６モル／ｇである。
【００５３】
本発明に用いられるこれらの結合剤の具体的な例としては、ユニオンカーバイト社製ＶＡＧＨ、ＶＹＨＨ、ＶＭＣＨ、ＶＡＧＦ、ＶＡＧＤ、ＶＲＯＨ、ＶＹＥＳ、ＶＹＮＣ、ＶＭＣＣ、ＸＹＨＬ、ＸＹＳＧ、ＰＫＨＨ、ＰＫＨＪ、ＰＫＨＣ、ＰＫＦＥ、日信化学工業社製、ＭＰＲ−ＴＡ、ＭＰＲ−ＴＡ５、ＭＰＲ−ＴＡＬ、ＭＰＲ−ＴＳＮ、ＭＰＲ−ＴＭＦ、ＭＰＲ−ＴＳ、ＭＰＲ−ＴＭ、ＭＰＲ−ＴＡＯ、電気化学社製１０００Ｗ、ＤＸ８０、ＤＸ８１、ＤＸ８２、ＤＸ８３、１００ＦＤ、日本ゼオン社製ＭＲ−１０４、ＭＲ−１０５、ＭＲ１１０、ＭＲ１００、ＭＲ５５５、４００Ｘ−１１０Ａ、日本ポリウレタン社製ニッポランＮ２３０１、Ｎ２３０２、Ｎ２３０４、大日本インキ社製パンデックスＴ−５１０５、Ｔ−Ｒ３０８０、Ｔ−５２０１、バーノックＤ−４００、Ｄ−２１０−８０、クリスボン６１０９、７２０９、東洋紡社製バイロンＵＲ８２００、ＵＲ８３００、ＵＲ−８７００、ＲＶ５３０、ＲＶ２８０、大日精化社製、ダイフェラミン４０２０、５０２０、５１００、５３００、９０２０、９０２２、７０２０、三菱化成社製、ＭＸ５００４、三洋化成社製サンプレンＳＰ−１５０、旭化成社製サランＦ３１０、Ｆ２１０などが挙げられる。
【００５４】
本発明の磁気記録媒体の非磁性層、磁性層に用いられる結合剤は、非磁性粉末または磁性粉末に対し、５〜５０％の範囲、好ましくは１０〜３０％の範囲で用いられる。塩化ビニル系樹脂を用いる場合は５〜３０％、ポリウレタン樹脂合を用いる場合は２〜２０％、ポリイソシアネートは２〜２０％の範囲でこれらを組み合わせて用いることが好ましいが、例えば、微量の脱塩素によりヘッド腐食が起こる場合は、ポリウレタンのみまたはポリウレタンとイソシアネートのみを使用することも可能である。
本発明において、ポリウレタンを用いる場合はガラス転移温度が−５０〜１５０℃、好ましくは０℃〜１００℃、破断伸びが１００〜２０００％、破断応力は０．０５〜１０Ｋｇ／ｍｍ２、降伏点は０．０５〜１０Ｋｇ／ｍｍ２が好ましい。
【００５５】
本発明の磁気記録媒体は下層（非磁性層）及び磁性層の少なくとも二層からなる。従って、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネート、あるいはそれ以外の樹脂の量、磁性層を形成する各樹脂の分子量、極性基量、あるいは先に述べた樹脂の物理特性などを必要に応じ非磁性層、各磁性層とで変えることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきであり、多層磁性層に関する公知技術を適用できる。例えば、各層でバインダー量を変更する場合、磁性層表面の擦傷を減らすためには磁性層のバインダー量を増量することが有効であり、ヘッドに対するヘッドタッチを良好にするためには、非磁性層のバインダー量を多くして柔軟性を持たせることができる。
【００５６】
本発明に用いるポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネート等を使用することができる。これらのイソシアネート類の市販されている商品名としては、日本ポリウレタン社製、コロネートＬ、コロネートＨＬ、コロネート２０３０、コロネート２０３１、ミリオネートＭＲ、ミリオネートＭＴＬ、武田薬品社製、タケネートＤ−１０２、タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネートＤ−２００、タケネートＤ−２０２、住友バイエル社製、デスモジュールＬ、デスモジュールＩＬ、デスモジュールＮ、デスモジュールＨＬ等があり、これらを単独または硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組合せで各層とも用いることができる。
【００５７】
［非磁性支持体］
本発明の磁気記録媒体に用いられる非磁性支持体は、可撓性支持体であることが好ましく、支持体の面内各方向に対し、１００℃３０分での熱収縮率は３％以下であることが好ましく、１．５％以下であることがさらに好ましい。８０℃３０分での熱収縮率は、１％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがさらに好ましい。さらに前記支持体の１００℃３０分での熱収縮率及び８０℃３０分での熱収縮率が前記支持体の面内各方向に対し、１０％以内の差で等しいことが好ましい。
これら支持体としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類、ポリオレフィン類、セルローストリアセテート、ポリカーボネート、芳香族又は脂肪族ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォン、ポリアラミド、ポリベンゾオキサゾールなどの公知のフィルムが使用できる。ポリエチレンナフタレート、ポリアミドなどの高強度支持体を用いることが好ましい。また必要に応じて、磁性層面と支持体のベース面での表面粗さを変えることができ、例えば、特開平３−２２４１２７号公報に示されるような積層タイプの支持体を用いることもできる。これらの支持体にはあらかじめコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着処理、熱処理、除塵処理などを行ってもよい。また本発明の支持体としてアルミニウム又はガラス基板を適用することも可能である。
【００５８】
好ましくは、支持体としてＷＹＫＯ社製ＨＤ−２０００型を用いて測定した中心面平均表面粗さＲａは４．０ｎｍ以下、好ましくは２．０ｎｍ以下のものを使用することである。これらの支持体は単に中心面平均表面粗さが小さいだけではなく、０．５μｍ以上の粗大突起がないことが好ましい。また表面の粗さ形状は必要に応じて支持体に添加されるフィラーの大きさと量により自由にコントロールされるものである。これらのフィラーとしては一例としてはＣａ、Ｓｉ、Ｔｉなどの酸化物や炭酸塩の他、アクリル系などの有機粉末が挙げられる。支持体の最大高さＲｍａｘは１μｍ以下、十点平均粗さＲｚは０．５μｍ以下、中心面山高さＲｐは０．５μｍ以下、中心面谷深さＲｖは０．５μｍ以下、中心面面積率Ｓｒは１０〜９０％、平均波長λａは５〜３００μｍが好ましい。所望の電磁変換特性と耐久性を得るため、これら支持体の表面突起分布をフィラーにより任意にコントロールできるものであり、０．０１〜１μｍの大きさのもの各々を０．１ｍｍ２当り０〜２０００個の範囲でコントロールすることができる。
【００５９】
本発明に用いられる支持体のＦ−５値は、４９〜４９０ＭＰａ（５〜５０ｋｇ／ｍｍ２）であることが好ましい。破断強度は、４９〜９８０ＭＰａ（５〜１００ｋｇ／ｍｍ２）であることが好ましい。また弾性率は、９８０〜１９６００ＭＰａ（１００〜２０００ｋｇ／ｍｍ２）であることが好ましい。温度膨張係数は１０−４〜１０−８／℃であり、１０−５〜１０−６／℃であることが好ましい。湿度膨張係数は１０−４／ＲＨ％以下であり、好ましくは１０−５／ＲＨ％以下である。これらの熱特性、寸法特性、機械強度特性は、支持体の面内各方向に対し１０％以内の差でほぼ等しいことが好ましい。
【００６０】
［バックコート層］
本発明の磁気記録媒体は、必要に応じて磁性層を有する面とは反対側の非磁性支持体上の面にバックコート層を設けることもできる。磁気ディスクでもバックコート層を設けることはできるが、一般に、コンピューターデータ記録用の磁気テープは、ビデオテープ、オーディオテープに比較して、繰り返し走行性が強く要求される。このような高い走行耐久性を維持させるために、バックコート層には、カーボンブラックと無機粉末が含有されていることが好ましい。
【００６１】
バックコート層で使用するカーボンブラックは、平均粒子径の異なる二種類のものを組み合わせて使用することが好ましい。この場合、平均粒子径が１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと平均粒子径が２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックを組み合わせて使用することが好ましい。一般に、上記のような微粒子状のカーボンブラックの添加により、バックコート層の表面電気抵抗を低く設定でき、また光透過率も低く設定できる。磁気記録装置によっては、テープの光透過率を利用し、動作の信号に使用しているものが多くあるため、このような場合には特に微粒子状のカーボンブラックの添加は有効になる。また微粒子状カーボンブラックは、一般に液体潤滑剤の保持力に優れ、潤滑剤併用時、摩擦係数の低減化に寄与する。一方、平均粒子径が２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックは、固体潤滑剤としての機能を有しており、またバックコート層の表面に微小突起を形成し、接触面積を低減化して、摩擦係数の低減化に寄与する。
【００６２】
本発明においてバックコート層に用いられる微粒子状カーボンブラック及び粗粒子状カーボンブラックとして、市販のものを用いる場合、具体的な商品としては、ＷＯ９８／３５３４５に記載のものを挙げることができる。
バックコート層において、平均粒子径の異なる二種類のものを使用する場合、１０〜２０ｎｍの微粒子状カーボンブラックと２３０〜３００ｎｍの粗粒子状カーボンブラックの含有比率（質量比）は、前者：後者＝９８：２〜７５：２５の範囲にあることが好ましく、９５：５〜８５：１５の範囲にあることがさらに好ましい。
バックコート層中のカーボンブラック（二種類のものを使用する場合には、その全量）の含有量は、結合剤１００質量部に対して、通常３０〜８０質量部の範囲であり、好ましくは４５〜６５質量部の範囲である。
【００６３】
バックコート層で使用する無機粉末は、硬さの異なる二種類のものを併用することが好ましい。具体的には、モース硬度３〜４．５の軟質無機粉末とモース硬度５〜９の硬質無機粉末とを使用することが好ましい。モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末を添加することで、繰り返し走行による摩擦係数の安定化を図ることができる。しかもこの範囲の硬さでは、摺動ガイドポールが削られることもない。またこの無機粉末の平均粒子径は、３０〜５０ｎｍの範囲にあることが好ましい。
モース硬度が３〜４．５の軟質無機粉末としては、例えば、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、珪酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、炭酸亜鉛、及び酸化亜鉛を挙げることができる。これらは、単独で、あるいは二種以上を組み合わせて使用することができる。
バックコート層内の軟質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して１０〜１４０質量部の範囲にあることが好ましく、３５〜１００質量部であることがさらに好ましい。
【００６４】
モース硬度が５〜９の硬質無機粉末を添加することにより、バック層の強度が強化され、走行耐久性が向上する。これらの無機粉末をカーボンブラックや前記軟質無機粉末と共に使用すると、繰り返し摺動に対しても劣化が少なく、強いバックコート層となる。また、この無機粉末の添加により、適度の研磨力が付与され、テープガイドポール等への削り屑の付着が低減する。特に軟質無機粉末と併用すると、表面の粗いガイドポールに対しての摺動特性が向上し、バックコート層の摩擦係数の安定化も図ることができる。
硬質無機粉末の平均粒子径は８０〜２５０ｎｍの範囲にあることが好ましく、１００〜２１０ｎｍの範囲にあることがさらに好ましい。
モース硬度が５〜９の硬質無機質粉末としては、例えば、α−酸化鉄、α−アルミナ及び酸化クロム（Ｃｒ２Ｏ３）を挙げることができる。これらの粉末は、それぞれ単独で用いてもよいし、あるいは併用してもよい。これらの内では、α−酸化鉄又はα−アルミナが好ましい。硬質無機粉末の含有量は、カーボンブラック１００質量部に対して通常３〜３０質量部であり、３〜２０質量部であることが好ましい。
【００６５】
バックコート層に前記軟質無機粉末と硬質無機粉末とを併用する場合、軟質無機粉末と硬質無機粉末との硬さの差が、２以上（さらに好ましくは、２．５以上、特に、３以上）であるように軟質無機粉末と硬質無機粉末とを選択して使用することが好ましい。
バックコート層には、前記それぞれ特定の平均粒子径を有するモース硬度の異なる二種類の無機粉末と、前記平均粒子径の異なる二種類のカーボンブラックとが含有されていることが好ましい。
【００６６】
バックコート層には、潤滑剤を含有させることができる。潤滑剤は、前述した非磁性層、あるいは磁性層に使用できる潤滑剤として挙げた潤滑剤の中から適宜選択して使用できる。バック層において、潤滑剤は、結合剤１００質量部に対して通常１〜５質量部の範囲で添加される。
【００６７】
バックコート層の結合剤、潤滑剤、分散剤、添加剤、溶剤、分散方法、含有量その他は、上記の磁性層および非磁性層のそれが適用できる。特に、結合剤の量、種類、添加剤、分散剤の添加量、種類に関しては磁性層に関する公知技術が適用できる。
【００６８】
［下塗層］
本発明の磁気記録媒体においては、必要に応じて非磁性支持体と非磁性層の間に下塗層を設けてもよい。下塗層を設けることによって非磁性支持体と非磁性層との接着力を向上させることができる。下塗り層としては、溶剤への可溶性のポリエステル樹脂が使用される。
【００６９】
本発明の磁気記録媒体は、磁気記録媒体に磁気記録された信号をＭＲヘッドにより再生する磁気記録再生システムで用いることができる。再生に用いられるＭＲヘッドは特に制限はなく、例えばＧＭＲヘッドやＴＭＲヘッドを用いることもできる。また、磁気記録に用いるヘッドの飽和磁化量は特に制限されないが、飽和磁化量が１．０Ｔ以上であり、１．５Ｔ以上であることが好ましい。
【００７０】
［層構成］
本発明の磁気記録媒体の厚み構成は、非磁性支持体が通常、２〜１００μｍであり、２〜８０μｍであることが好ましい。コンピューターテープの非磁性支持体は、３．０〜６．５μｍ（好ましくは、３．０〜６．０μｍ、さらに好ましくは、４．０〜５．５μｍ）の範囲の厚みのものが使用される。
【００７１】
下塗層の厚みは、０．１〜１．０μｍ、好ましくは０．１〜０．７μｍである。また、バックコート層を設ける場合、バックコート層の厚みは、０．２〜１．０μｍ、好ましくは０．３〜０．７μｍである。
【００７２】
本発明の磁気記録媒体の非磁性層及び磁性層の厚みは、用いるヘッドの飽和磁化量やヘッドギャップ長、記録信号の帯域により最適化される。本発明では前述したとおり、磁性層の厚みを１５０ｎｍ以下とし、２０〜１００ｎｍの範囲とすることが好ましく、５０〜１００ｎｍの範囲とすることがさらに好ましい。また、非磁性層の厚みは、通常０．５〜３．０μｍであり、０．５〜２．５μｍであることが好ましく、０．７〜２．０μｍであることがさらに好ましい。
【００７３】
磁性層を２層有する磁気記録媒体の場合、非磁性層や軟磁性層は設けても設けなくともよく、例えば、支持体から遠い側の磁性層の厚みを０．０１〜０．１μｍ、好ましくは０．０１〜０．０５μｍとして、支持体から近い側の磁性層の厚みを０．０５〜０．１５μｍとすることができる。
【００７４】
［製法］
本発明の磁気記録媒体の磁性塗料を製造する工程は、少なくとも混練工程、分散工程、及びこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程からなる。個々の工程は、それぞれ２段階以上に別れていてもかまわない。本発明の磁気記録媒体に使用する磁性粉末、非磁性粉末、放射線硬化型樹脂、結合剤、カーボンブラック、研磨剤、帯電防止剤、潤滑剤、溶剤などのすべての原料は、どの工程の最初又は途中で添加してもかまわない。また、個々の原料を２つ以上の工程で分割して添加してもかまわない。例えば、ポリウレタンを混練工程、分散工程、分散後の粘度調整のための混合工程で分割して投入してもよい。
【００７５】
本発明の目的を達成するためには、従来の公知の製造技術を一部の工程として用いることができる。混練工程ではオープンニーダ、連続ニーダ、加圧ニーダ、エクストルーダなど強い混練力をもつものを使用することが好ましい。ニーダを用いる場合、磁性粉末又は非磁性粉末と結合剤のすべて又はその一部（但し、全結合剤の３０％以上が好ましい）は、磁性粉末１００質量部に対し１５〜５００質量部の範囲で混練処理される。これらの混練処理の詳細については特開平１−１０６３３８号公報、特開平１−７９２７４号公報に記載されている。また、磁性層用塗料及び非磁性層用塗料を分散させるには、ガラスビーズを用いることができるが、高比重の分散メディアであるジルコニアビーズ、チタニアビーズ、スチールビーズが好適である。これら分散メディアの粒径と充填率は最適化して用いられる。分散機は公知のものを使用することができる。
【００７６】
非磁性層用塗料と磁性層用塗料とは、逐次又は同時に重層塗布されてもよく、また、磁性層を２層有する場合には、下層磁性層用塗料と上層磁性層用塗料とは、逐次又は同時に重層塗布されてもよい。好ましくは非磁性層及び磁性層が、非磁性支持体上に非磁性粉末及び結合剤を含む非磁性層用塗料を塗布した後に乾燥して非磁性層を形成し、次いでこの非磁性層上に強磁性粉末及び結合剤を含む磁性層用塗料を塗布した後に乾燥して磁性層を形成すること、すなわち、乾燥後塗布法（ｗｅｔ  ｏｎ  ｄｒｙ塗布法）で磁性層を形成することである。
【００７７】
上記磁性層用塗料又は非磁性層用塗料を塗布する塗布機としては、エアードクターコート、ブレードコート、ロッドコート、押出しコート、エアナイフコート、スクイズコート、含浸コート、リバースロールコート、トランスファーロールコート、グラビヤコート、キスコート、キャストコート、スプレイコート、スピンコート等が利用できる。これらについては例えば株式会社総合技術センター発行の「最新コーティング技術」（昭和５８年５月３１日）を参考にできる。
【００７８】
なお、本発明で重層構成の磁気記録媒体を塗布する場合、以下のような方式を用いることが好ましい。
（１）磁性塗料の塗布で一般的に用いられるグラビア塗布、ロール塗布、ブレード塗布、エクストルージョン塗布装置等により、まず下層を塗布し、下層がウェット状態のうちに特公平１−４６１８６号公報や特開昭６０−２３８１７９号公報、特開平２−２６５６７２号公報に開示されている支持体加圧型エクストルージョン塗布装置により上層を塗布する方法。
（２）特開昭６３−８８０８０号公報、特開平２−１７９７１号公報、特開平２−２６５６７２号公報に開示されているような塗布液通液スリットを二つ内蔵する一つの塗布ヘッドにより上下層をほぼ同時に塗布する方法。
（３）特開平２−１７４９６５号公報に開示されているバックアップロール付きエクストルージョン塗布装置により上下層をほぼ同時に塗布する方法。
【００７９】
なお、磁性粒子の凝集による磁気記録媒体の電磁変換特性等の低下を防止するため、特開昭６２−９５１７４号公報や特開平１−２３６９６８号公報に開示されているような方法により塗布ヘッド内部の塗布液にせん断を付与することが望ましい。さらに、塗布液の粘度については、特開平３−８４７１号公報に開示されている数値範囲を満足する必要がある。
【００８０】
ディスク状磁気記録媒体の場合、配向装置を用いず無配向でも十分に等方的な配向性が得られることもあるが、コバルト磁石を斜めに交互に配置すること、ソレノイドで交流磁場を印加するなど公知のランダム配向装置を用いることが好ましい。六方晶系フェライトは、一般的に面内及び垂直方向の３次元ランダムになりやすいが、面内２次元ランダムとすることも可能である。また異極対向磁石など公知の方法を用い、垂直配向とすることで円周方向に等方的な磁気特性を付与することもできる。特に高密度記録を行う場合は垂直配向が好ましい。また、スピンコートを用い円周配向としてもよい。
【００８１】
テープ状磁気記録媒体の場合は、コバルト磁石やソレノイドを用いて長手方向に配向する。乾燥風の温度、風量、塗布速度を制御することで塗膜の乾燥位置を制御できるようにすることが好ましく、塗布速度は２０〜１０００ｍ／分、乾燥風の温度は６０℃以上が好ましい。また磁石ゾーンに入る前に適度の予備乾燥を行うこともできる。
カレンダ処理ロールとしてエポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリイミドアミド等の耐熱性のあるプラスチックロールまたは金属ロールで処理するが、特に両面磁性層とする場合は金属ロール同志で処理することが好ましい。処理温度は、好ましくは５０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上である。線圧力は好ましくは１９６ｋＮ／ｍ（２００ｋｇ／ｃｍ）以上、さらに好ましくは２９４ｋＮ／ｍ（３００ｋｇ／ｃｍ）以上である。
【００８２】
［物理特性］
ディスク状磁気記録媒体の場合、角形比は２次元ランダムの場合、通常、０．５５〜０．６７であり、０．５８〜０．６４であることが好ましい。また、３次元ランダムの場合、角形比は０．４５〜０．５５であることが好ましい。垂直配向の場合、角形比は垂直方向に通常０．６以上であり、０．７以上であることが好ましい。また、反磁界補正を行った場合は、通常０．７以上であり、０．８以上であることが好ましい。２次元ランダム及び３次元ランダムとも配向度比は０．８以上であることが好ましい。２次元ランダムの場合、垂直方向の角形比、垂直方向のＢｒ及び垂直方向のＨｃは面内方向の０．１〜０．５倍以内とすることが好ましい。テープ状磁気記録媒体の場合、角形比は０．７以上、好ましくは０．８以上である。
【００８３】
本発明の磁気記録媒体のヘッドに対する摩擦係数は、温度−１０〜４０℃、湿度０〜９５％の範囲において、通常０．５以下であり、０．３以下であることが好ましい。表面固有抵抗は、磁性面１０４〜１０１２Ω／ｓｑであることが好ましく、帯電位は−５００Ｖ〜＋５００Ｖであることが好ましい。磁性層の０．５％伸びでの弾性率は、面内各方向で９８０〜１９６００ＭＰａ（１００〜２０００ｋｇ／ｍｍ２）であることが好ましく、破断強度は、９８〜６８６ＭＰａ（１０〜７０ｋｇ／ｍｍ２）であることが好ましい。磁気記録媒体の弾性率は、面内各方向で９８０〜１４７００ＭＰａ（１００〜１５００ｋｇ／ｍｍ２）であることが好ましい。残留伸びは、０．５％以下であることが好ましく、１００℃以下のあらゆる温度での熱収縮率は、１％以下であることが好ましく、０．５％以下であることがより好ましく、０．１％以下であることがさらに好ましい。
【００８４】
本発明の磁性層における中心面平均表面粗さＲａ及び１０点平均粗さＲｚは、それぞれ５〜５０ｎｍであることが好ましい。また、磁性層の最大高さＲｍａｘは０．５μｍ以下、中心面山高さＲｐは０．３μｍ以下、中心面谷深さＲｖは０．３μｍ以下、中心面面積率Ｓｒは２０〜８０％、平均波長λａは５〜３００μｍが好ましい。磁性層の表面の突起数は、１０〜２０ｎｍの大きさのものを１００μｍ２あたり５〜１０００個の範囲であることが好ましい。これらは支持体のフィラーによる表面性のコントロールや磁性層に添加する粉体の粒径と量、カレンダ処理のロール表面形状などで容易にコントロールすることができる。カールは±３ｍｍ以内とすることが好ましい。本発明の磁気記録媒体は、目的に応じ非磁性層と磁性層でこれらの物理特性を変えることができるのは容易に推定されることである。例えば、磁性層の弾性率を高くし、走行耐久性を向上させると同時に非磁性層の弾性率を磁性層より低くして磁気記録媒体のヘッドへの当りをよくするなどである。
【００８５】
マルチメデイア社会になり、画像記録へのニーズは産業界のみならず家庭でも益々強くなっており、本発明の磁気記録媒体は単に文字、数字などのデータ以外に、画像記録用媒体としての機能／コストの要請に十分応えられる能力を持つものである。
本発明の磁気記録媒体は、磁気抵抗型の再生ヘッド（ＭＲヘッド）を用いる磁気記録再生システムに好適に用いることができる。ＭＲヘッドの種類には特に制限はなく、ＧＭＲヘッドやＴＭＲヘッドを用いることもできる。記録に用いるヘッドに特に制限はないが、飽和磁化量が１．２Ｔ以上であることが好ましく、２．０Ｔ以上がさらに好ましい。
本発明の磁気記録媒体は、コンピューターデータ記録用として好適である。
【００８６】
【実施例】
以下に、本発明の具体的実施例を説明するが、本発明はこれに限定されるべきものではない。なお、以下の「部」とは別段断らない限り「質量部」のことである。
（実施例１）
〔磁性層形成用塗布液及び非磁性層形成用塗布液の調製〕
（磁性層形成用成分）
【００８７】
強磁性金属粉末                                              １００部
組成Ｆｅ／Ｃｏ＝１００／３０（原子比）
抗磁力（Ｈｃ）：１８９．６ｋＡ／ｍ（２４００  Ｏｅ）
ＢＥＴ法による比表面積：７０ｍ２／ｇ
粒子サイズ（平均長軸径）：６０ｎｍ
結晶子サイズ：１３ｎｍ（１３０Å）
飽和磁化量（σｓ）：１２５Ａ・ｍ２／ｋｇ（１２５ｅｍｕ／ｇ）
表面処理剤：Ａｌ２Ｏ３、Ｙ２Ｏ３
塩化ビニル系共重合体（日本ゼオン製  ＭＲ−１１０）            １０部
−ＳＯ３Ｎａ基含有：５×１０−６ｅｑ／ｇ、重合度：３５０
エポキシ基（モノマー単位で３．５重量％）
ポリエステルポリウレタン樹脂                                    ３部
ダイマージオール系ウレタン
−ＳＯ３Ｎａ基含有量：６×１０−５ｅｑ／ｇ
α−アルミナ（平均粒子径：０．１μｍ）                                                          ５部
カーボンブラック（平均粒子径：  ０．０８μｍ）                    ０．５部
ステアリン酸                                                    ２部
メチルエチルケトン                                            ９０部
シクロヘキサノン                                              ３０部
トルエン                                                      ６０部
【００８８】
（非磁性層形成用成分）
非磁性粉末  αＦｅ２０３  ヘマタイト                            ８０部
長軸長：０．１５μｍ
ＢＥＴ法による比表面積：１１０ｍ２／ｇ
ｐＨ：９．３
タップ密度：０．９８ｇ／ｍｌ
表面処理剤：Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２
カーボンブラック（三菱カーボン（株）製）                      ２０部
平均一次粒子径：１６ｎｍ
ＤＢＰ吸油量：８０ｍｌ／１００ｇ
ｐＨ：８．０
揮発分：１．５％
塩化ビニル系共重合体                                          １２部
（日本ゼオン製  ＭＲ−１０４）
ポリエステルポリウレタン樹脂                                  １２部
ダイマージオール系ウレタン
−ＳＯ３Ｎａ基含有量：６×１０−５ｅｑ／ｇ
ステアリン酸                                                    ２部
メチルエチルケトン                                          １５０部
シクロヘキサノン                                              ５０部
トルエン                                                      ５０部
【００８９】
上記磁性層、非磁性層を形成する各成分をそれぞれオープンニーダで混練した後、サンドミルを用いて分散させた。得られた磁性層用分散液にセカンダリーブチルステアレート（ｓｅｃ−ＢＳ）０．８重量部を加え、下層用分散液にポリイソシアネート（日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ）を３部加え、更にそれぞれの分散液にメチルエチルケトン、シクロヘキサノン混合溶液４０部を加えて、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、非磁性層形成用塗布液および磁性層形成用塗布液をそれぞれ調製した。
【００９０】
〔バックコート層形成用塗布液の調製〕
【００９１】
（バックコート層形成用成分）
微粒子カーボンブラック粉末                                  １００部
平均粒子径：１７ｎｍ
粗粒子カーボンブラック粉末                                    １０部
平均粒子径：１００ｎｍ
ニトロセルロース樹脂                                        １００部
ポリエステルポリウレタン樹脂                                  ３０部
分散剤
オレイン酸銅                                                １０部
銅フタロシアニン                                            １０部
硫酸バリウム（沈降性）                                        ５部
メチルエチルケトン                                          ５００部
トルエン                                                    ５００部
α−アルミナ（平均粒子径：１３μｍ）                        ０．５部
【００９２】
上記バックコート層を形成する各成分を連続ニーダーで混練した後、サンドミルを用いて分散させた。得られた分散液にポリイソシアネート（日本ポリウレタン（株）製コロネートＬ）４０部とメチルエチルケトン１０００部を添加した後、１μｍの平均孔径を有するフィルターを用いて濾過し、バックコート層形成用塗布液を調製した。
【００９３】
〔磁気テープの作製〕
得られた磁性層形成用塗布液と非磁性層形成用塗布液を、乾燥後の非磁性層の厚みが１．５μｍとなるように、またこの上に磁性層の厚みが０．１μｍとなるようにポリエチレンナフタレ−ト（ＰＥＮ）製支持体（厚さ：５μｍ、磁性層塗布面の中心線平均表面粗さＲａ（カットオフ値：０．２５ｍｍ）、２ｎｍ）上に同時重層塗布を行った。次いで両層がまだ湿潤状態にあるうちに、０．３Ｔ（３０００ガウス）の磁束密度を持つＣｏ磁石と０．１５Ｔ（１５００ガウス）の磁束密度を持つソレノイド磁石を用いて配向処理を行った。その後乾燥させることにより非磁性層及び磁性層を形成した。
【００９４】
その後、該支持体の他方の側（磁性層とは反対側）に、上記バックコート層形成用塗布液を乾燥後の厚さが、０．５μｍとなるように塗布し、乾燥してバックコート層を設けて、支持体の一方の面に非磁性層と磁性層そして他方の面にバックコート層がそれぞれ設けられた磁気記録媒体ロールを得た。
得られた磁気記録媒体ロールを加熱金属ロールと熱硬化性樹脂を芯金に被覆した弾性ロールから構成される７段のカレンダー処理機（温度９０℃、線圧３００ｋｇ／ｃｍ、速度３００ｍ／分）に通してカレンダー処理を行った。
次いでカレンダー処理後の磁気記録媒体ロールを０．５インチ幅にスリットした後、０．３Ｔ（３０００Ｇ）の磁束密度を持つソレノイド中を通過させて消磁した。
【００９５】
（実施例２）
実施例１において、磁性層に使用するｓｅｃ−ＢＳを１．６重量部に変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
（実施例３）
実施例１において、磁性層に使用するｓｅｃ−ＢＳを２．４重量部に変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
（実施例４）
実施例１において、磁性層厚みを４０ｎｍに変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
（実施例５）
実施例１において、磁性層厚みを１３０ｎｍに変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
（実施例６）
実施例１において、磁性層の強磁性金属粉末の粒子サイズを３０ｎｍに変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
【００９６】
（比較例１）
実施例１において、磁性層に使用するｓｅｃ−ＢＳを０重量部に変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
（比較例２）
実施例１において、磁性層に使用するｓｅｃ−ＢＳを３．２重量部に変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
（比較例３）
実施例１において、カレンダー圧力を２２０Ｋｇ／ｃｍに変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
【００９７】
（比較例４）
実施例１において、磁性層に使用するｓｅｃ−ＢＳの代わりにイソヘキサデシルステアレート（ｉ−ＨＤＳ）に変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
（比較例５）
実施例１において、磁性層に使用するｓｅｃ−ＢＳの代わりにペンタエリスルトールテトラペンタノエート（ＰＥＴＰ）に変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
（比較例６）
実施例１において、磁性層の強磁性金属粉末の粒子サイズを１００ｎｍに変更した以外は同様にして磁気テープを作製した。
【００９８】
［テープ評価方法］
＜表面潤滑剤指数＞
▲１▼サンプルを２分割し、一方（ａ）はそのままの状態で、もう一方（ｂ）は以下に述べる方法で潤滑剤成分を除去した状態にして、オージェ電子分光解析装置で測定した。
【００９９】
測定条件
オージェ電子分光解析装置：米国Φ社製オージェ電子分光解析装置（ＰＨＩ−６６０型）
１次電子線加速電圧：３ｋＶ
試料電流：１３０ｍＡ
倍率：２５０倍
傾斜角度：３０゜
Ｋｉｎｅｔｉｃ  Ｅｎｅｒｇｙ：１３０−７３０ｅＶ
積算回数：３回
【０１００】
炭素（Ｃ）のＫＬＬピークの強度と鉄（Ｆｅ）のＬＭＭピークの強度を微分形で求め、Ｃ／Ｆｅの比をとり、（ａ）と（ｂ）の強度比（Ｃ／Ｆｅ（ａ）／Ｃ／Ｆｅ（ｂ））を算出し、表面潤滑剤指数とした。
【０１０１】
▲２▼潤滑剤成分の除去法
サンプル（１０ｍｍ×３０ｍｍ）をｎ−ヘキサンに常温で３０分間浸漬し、未吸着の脂肪酸および脂肪酸エステルを抽出・除去し、次いで、試料瓶に入れ、ｎ−ヘキサン１０ｍｌ、誘導体化試薬としてシリル化剤であるＴＭＳＩ−Ｈ（ヘキサメチルジシラザラン（ＨＭＤＳ）：トリメチルクロロシラン（ＴＭＣＳ）：ピリジン混合物  ジエールサイエンス社製）０．３ｍｌを加え、６０℃、１時間加熱誘導体化反応を行い、試料を取り出し、エタノールで洗浄した後乾燥させて潤滑剤成分を除去した。
【０１０２】
＜磁性層凹み分布＞
ＺＹＧＯ社製汎用３次元表面構造解析装置ＮｅｗＶｉｅｗ５０１０による走査型白色光干渉法にてＳｃａｎ  Ｌｅｎｇｔｈを５μｍで測定した。測定視野は１７５μｍ×１３０μｍである。測定した表面をＨＰＦ：１．６５μｍ、ＬＰＦ：５０μｍのフィルター処理して、深さ２０ｎｍ以上の個数をカウントした。繰返し１０回測定し、平均値をその試料の凹みとした。
【０１０３】
＜ＳＮＲの測定方法＞
ＤＬＴ７０００ドライブを改造したものに、記録ヘッド（ＭＩＧ、ギャップ０．１５μｍ、１．８Ｔ）と、再生ヘッド用ＭＲヘッド（最適Ｂｒ・ｔ：０．０３５Ｔ・μｍ）とを取り付けた。これらのヘッドは固定ヘッドである。
ＳＮＲについては、線記録密度１００ｋＦＣＩでの再生出力とノイズ（キャリア周波数より１ＭＨｚ離れた周波数での信号成分）とから求めた。尚、再生出力及びＳＮＲは比較例６の磁気テープを基準とする相対評価とした。
【０１０４】
＜摩擦係数＞
直径４ｍｍのステンレス棒（ＳＵＳ４２０Ｊ）に磁性層面を接触させるように１８０度の角度で試料テープを渡し、荷重５０ｇ、速度２０ｍｍ／秒の条件で摺動させて、オイラーの式に基づいてバックコート層の摩擦係数μを求めた。
【０１０５】
μ＝（１／π）・ｌｎ（Ｔ／５０）      Ｔ＝摺動抵抗値（ｇ）
【０１０６】
測定は、繰り返し５００パスまで行い、５００パス目の摩擦係数μ５００を求めた。
【０１０７】
＜塗膜ダメージ＞
摩擦係数測定５００パス走行後の磁性層表面の削れを肉眼および実体顕微鏡にて目視観察し、その度合いを下記の通り評価した。
【０１０８】
○：削れが観察されなかった。
△：削れあり。
×：削れあり。剥離あり。
【０１０９】
結果を下記表１に示す。
【０１１０】
【表１】
2004273070.tif 000002
【０１１１】
＊）  １７５μｍ  ×  １３０μｍのエリア中の個数
【０１１２】
表１より、磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み分布が３０個／（１７５μｍ×１３０μｍ）以下であり、表面潤滑剤指数が１．１〜４である磁気記録媒体は、ＳＮＲが良好であり、かつ塗膜ダメージが全くなかった（実施例１〜６）。
これに対し、磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み分布が３０個／（１７５μｍ×１３０μｍ）を超える場合には、ＳＮＲが低下した（比較例３）。また、表面潤滑剤指数が４を超える場合には塗膜ダメージが現れ（比較例２及び４）、１．１未満の場合にはそれが大きかった（比較例１及び５）。
【０１１３】
【発明の効果】
以上説明したとおり、本発明の磁気記録媒体は、磁性層表面の深さ２０ｎｍ以上の凹み分布を３０個／（１７５μｍ×１３０μｍ）以下、表面潤滑剤指数を１．１〜４とすることにより、優れた走行性、耐久性、電磁変換特性を兼ね備えたものとなり、特にＭＲヘッドを搭載した記録システムにおいて優れた電磁変換特性を示すことができた。