(57)【要約】【課題】敷物、人工芝生として好適な、軽量で、耐水性、柔軟性に優れ、また、パイル糸の植設状態が均一で、ボールの転がり性に優れると共に、耐久性に優れた熱可塑性樹脂製タフティングマットの提供。【解決手段】熱可塑性樹脂製の布状体からなる一次基布２にパイル糸３を植設したタフティングマット１において、パイル糸３を隣接するパイル糸植設列に対して前後にずらした位置に植設することによって、パイル糸３をジグザグ状に植設してなることを特徴とする熱可塑性樹脂製タフティングマット。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製の布状体からなる一次基布にパイル糸を植設したタフティングマットにおいて、パイル糸を隣接するパイル糸植設列に対して前後にずらした位置にタフティングすることによって、パイル糸をジグザグ状に植設してなることを特徴とする熱可塑性樹脂製タフティングマット。
【請求項２】
熱可塑性樹脂製の布状体の裏面に低融点の内部接合熱可塑性樹脂シートを積層した一次基布を用いてなる請求項１に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマット。
【請求項３】
一次基布、内部接合熱可塑性樹脂シート、及び、パイル糸が全てポリオレフィンからなる請求項２に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマット。
【請求項４】
内部接合熱可塑性樹脂シートに所定の間隔をおいて多数の排水孔が穿設されてなる請求項２又は３に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマット。
【請求項５】
一次基布にパイル糸をタフテイングした後、その裏面に外部接合熱可塑性樹脂シートを添着してなる請求項１〜４のいずれかに記載の熱可塑性樹脂製タフティングマット。
【請求項６】
外部接合熱可塑性樹脂シートが、ＭＦＲ１０以上のエチレン系重合体、又は、プロピレン系重合体からなる請求項５に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマット。
【請求項７】
外部接合熱可塑性樹脂シートが、メタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン又はこれらの混合物である請求項５又は６に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマット。
【請求項８】
熱可塑性樹脂製タフティングマットが、人工芝生である請求項１〜７のいずれかに記載の熱可塑性樹脂製タフティングマット。
【請求項９】
熱可塑性樹脂製の布状体からなる一次基布に、パイル糸を隣接するパイル糸植設列に対して前後にずらした位置に植設して、パイル糸をジグザグ状に形成することを特徴とする熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法。
【請求項１０】
一次基布に低融点の内部接合熱可塑性樹脂シートを添設して積層体を形成し、得られた積層体に熱可塑性樹脂製のパイル糸をタフティングしてパイル布とし、次いで、パイル布の内部接合熱可塑性樹脂シート側を加熱処理する請求項９に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法。
【請求項１１】
一次基布に熱可塑性樹脂製のパイル糸をタフティングしてパイル布とした後、パイル布の裏面に、溶融した外部接合熱可塑性樹脂シートを添着してなる請求項９に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法。
【請求項１２】
一次基布に、内部接合熱可塑性樹脂シートを添設して積層体を形成し、得られた積層体に熱可塑性樹脂製のパイル糸をタフティングしてパイル布とし、次いで、パイル布の内部接合熱可塑性樹脂シート側を熱処理すると共にパイル布の裏面に溶融した外部接合熱可塑性樹脂シートを空気圧を利用して添着することによって、外部接合熱可塑性樹脂シートをパイル糸による凹凸に沿わせて、パイル布の裏面の実質的全面に密着せしめる請求項９に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法。
【請求項１３】
パイル布の裏面に、輻射加熱装置によって加熱溶融した外部接合熱可塑性樹脂シートを接合する請求項１１又は１２に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法。
【請求項１４】
輻射熱吸収性の微粉末を配合した外部接合熱可塑性樹脂シートを輻射加熱装置を用いて加熱溶融して接合する請求項１３に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法。
【請求項１５】
外部接合熱可塑性樹脂シートの上面から、熱風を吹き付けることによって、外部接合熱可塑性樹脂シートを加熱溶融して接合する請求項１１又は１２に記載の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂製タフティングマット、さらに詳しくは、軽量で、耐水性、柔軟性に優れ、かつ、パイルの均一性に優れ、ボールの転がり性のよい熱可塑性樹脂製タフティングマットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、人工芝生、敷物としてパイル糸をタフティングしたタフティングマットが広く使用されている。タフティングマットを人工芝生として使用することによって維持管理が容易となり、維持管理のための人件費を節約することができることから、今後も、ゴルフ練習場等に広く普及するものと期待されている。
【０００３】
かかる人工芝生等として使用されているタフティングマット２０は、図７に示すように、一次基布２１にパイル糸２２をタフティングして得られたパイル布２３の裏面にラテックス２４を塗布することによってパイル糸を固定して人工芝生として使用されている。
【０００４】
しかし、これらのタフティングマット２０をゴルフのパット練習場に使用した場合、ボールの転がり性が悪いため、ボールが途中で止まったり、方向が歪められる問題があり、ゴルフのグリーンにおける天然芝に代替させ得るような人工芝を得ることは難しく、パット練習場の芝生としては満足し得るものではなかった。
【０００５】
また、打たれた球を集めるための集球部に敷設する場合にもボールの転がりが悪いために、僅かな傾斜ではボールが途中で停止してしまい、所定の位置にボールを集めることができず、ボールの回収に手数を要すると共に回収の際には危険が伴う問題があり、ボールが所定の位置に集まるようにするためには集球部の傾斜を大きくとる必要があり、施工上問題があった。
【０００６】
本発明者等が、ボールの転がりが悪い原因について詳細に検討した結果、かかるパイルマット２０は、パイル糸２２が横方向に一列に並んだ植生針を用いて植設されるため、パイル糸２２は縦横に一線に並んだ状態に植設されており、ゴルフボールの転がりが悪い原因はこの植設構造に起因することが判明した。また、パイル糸２２が縦横に一線に並んだ状態に植設されている限り、パイル糸２２の植生密度をあげてもゴルフボールの転がり性の改良は難しいことも判明した。
【０００７】
さらに、かかるタフティングマット２０は、パイル糸２２がポリプロピレン、ポリエステル、ポリアミド等によって製造され、一次基布２１はポリエステル、ポリプロピレン等によって製造されており、タフティングマット２０は多彩な材料で形成され、また、使用中のパイル糸２２の抜け出しを防止するため、接着剤としてラテックスを用いてパイル糸を固定しているため、得られたパイルマット２０は多種の材料が混在しており、タフティングマット２０の回収、再生が難しい問題があった。
【０００８】
この問題の解決を目的とし、タフティングマットの回収、再生を容易にするために、ラテックスに代えて熱可塑性樹脂フィルムを張り合わせたパイルマットが提案されており、一次基布及びパイル糸にポリプロピレンを用い、裏面にポリエチレンフィルムを接合したパイルマットが提案されている（特許文献１）。しかし、パイル糸２２をタフティングしたパイル布２３の裏面は、パイル糸２２によって無数の凹凸が形成されているため、ポリエチレンをフィルム状にしてこれを加熱溶融してロール等で押圧接合するときは、パイル糸２２による凸部によって全面の押圧が阻害され、凸部の周りには非接着部が残存することとなって、視覚的に美観を損なうと共にパイル糸の固定機能が充分発揮できず、使用中にパイル糸２２が抜け落ちるおそれがあった。
【０００９】
このため、特許文献１は、裏打するポリエチレンとして、微粉末のポリエチレンを用い、パイル布の裏面に敷き広げた後、これを加熱溶融する方式についても提案している。しかし、ポリエチレンを微粉末化するためには手数がかかりコスト高となる外、敷き広げられたポリエチレンを加熱溶融してパイル布の裏面に接合するためには長時間を要し、生産性を上げることができないという問題があった。
【００１０】
【特許文献１】特開２０００−１７６０５
【特許文献２】特開２００１−１２００１５
【特許文献３】特開平１０−１８２１３
【特許文献４】特開平１１−２２２８０４
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、敷物、人工芝生として好適な、軽量で、耐水性、柔軟性に優れ、また、パイルの植生状態が均一で、ボールの転がり性が優れると共に、耐久性に優れ、ゴルフ練習場の集球部、パット練習部の人工芝として適する熱可塑性樹脂製タフティングマット、及び、該タフティングマットを生産性よく製造する方法を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の知見に基づき、鋭意検討した結果なされたもので、具体的には、熱可塑性樹脂製の布状体からなる一次基布にパイル糸を植設したタフティングマットにおいて、パイル糸を隣接するパイル糸植設列に対して前後にずらした位置に植設することによって、パイル糸をジグザグ状に植設してなることを特徴とする熱可塑性樹脂製タフティングマットを提供するものである。
【００１３】
また、本発明は、熱可塑性樹脂製の布状体の裏面に低融点の内部接合熱可塑性樹脂シートを積層した一次基布を用いてなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマット、一次基布、内部接合熱可塑性樹脂シート、及び、パイル糸が全てポリオレフィンからなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマット、低融点の内部接合熱可塑性樹脂シートに所定の間隔をおいて多数の排水孔が穿設されてなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマット、一次基布にパイル糸をタフテイングした後その裏面に外部接合熱可塑性樹脂シートを添着してなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットを提供するものである。
【００１４】
さらに、本発明は、外部接合熱可塑性樹脂シートがＭＦＲ１０以上のエチレン系重合体、又は、プロピレン系重合体からなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマット、外部接合熱可塑性樹脂シートがメタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン又はこれらの混合物である上記の熱可塑性樹脂製タフティングマット、熱可塑性樹脂製タフティングマットが人工芝生である上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットを提供するものである。
【００１５】
さらにまた、本発明は、熱可塑性樹脂製の布状体からなる一次基布に、パイル糸を隣接するパイル糸植設列に対して前後にずらした位置に植設して、パイル糸をジグザグ状に形成することを特徴とする熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法を提供するものである。
【００１６】
また、本発明は、一次基布に低融点の内部接合熱可塑性樹脂シートを添設して積層体を形成し、得られた積層体に熱可塑性樹脂製のパイル糸をタフティングしてパイル布とし、次いで、パイル布の内部接合熱可塑性樹脂シート側を加熱処理する上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法、一次基布に熱可塑性樹脂製のパイル糸をタフティングしてパイル布とした後パイル布の裏面に溶融した外部接合熱可塑性樹脂シートを添着してなる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法、及び、一次基布に内部接合熱可塑性樹脂シートを添設して積層体を形成し、得られた積層体に熱可塑性樹脂製のパイル糸をタフティングしてパイル布とし、次いでパイル布の内部接合熱可塑性樹脂シート側を熱処理すると共にパイル布の裏面に溶融した外部接合熱可塑性樹脂シートを空気圧を利用して添着することによって、外部接合熱可塑性樹脂シートをパイル糸による凹凸に沿わせて、パイル布の裏面の実質的全面に密着せしめる上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法を提供するものである。
【００１７】
さらに、本発明は、パイル布の裏面に、輻射加熱装置によって加熱溶融した外部接合熱可塑性樹脂シートを接合する上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法、輻射熱吸収性の微粉末を配合した外部接合熱可塑性樹脂シートを輻射加熱装置を用いて加熱溶融して接合する上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法、及び、外部接合熱可塑性樹脂シートの上面から、熱風を吹き付けることによって、外部接合熱可塑性樹脂シートを加熱溶融して接合する上記の熱可塑性樹脂製タフティングマットの製造方法を提供するものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明のタフティングマット１は、図１（Ａ）、（Ｂ）に示すように、熱可塑性樹脂製の一次基布２に熱可塑性樹脂製のパイル糸３をタフティングしてパイル布４を形成することによって構成される。
【００１９】
一次基布２としては、熱可塑性樹脂からなる線条体５からなる布状体が用いられる。本発明において布状体とは、熱可塑性樹脂製の線条体５からなる可撓性のシート状体を総称するものとし、線条体５としては、一軸延伸された、ヤーン、テープ、スプリットヤーン、モノフィラメント、紡績糸、短繊維、長繊維等を含むものである。これら線条体５は、必要に応じて撚糸される。
【００２０】
線条体５としては、図５（Ａ）に示すように、熱可塑性樹脂からなる基層１０の単層体であってもよく、また、図５（Ｂ）に示すように、基層１０の片面に接合層１１が積層されたものであってもよく、また、図５（Ｃ）に示すように、基層１０の両面に接合層１１を積層したものであってもよい。さらに、図５（Ｄ）に示すように、シースコア構造とすることができ、図５（Ｅ）に示すように、サイドバイサイド構造とすることもできる。中でも、図５（Ｃ）に示すように、テープ状基層１０の両面に低融点の接合層１１を積層したものが望ましい。
【００２１】
線条体５の単層体あるいは基層１０を構成する熱可塑性樹脂としては、延伸効果の大きい結晶性熱可塑性樹脂が望ましく、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド、ポリアクリロニトリル、及び、アラミド繊維等を用いることができる。
【００２２】
中でも加工性と経済性からポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンが好ましい。特に、高密度ポリエチレンが望ましく、高密度ポリエチレンとしては、密度が０．９３０〜０．９７０ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．９４０〜０．９６０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲが０．２〜１０．０ｇ／１０分、好ましくは０．３〜３．０ｇ／１０分のものが望ましい。
【００２３】
接合層１１は布状体とした後、線条体５間を接合し、あるいは、線条体５と内部接合熱可塑性樹脂シート６とを接合する機能を果たすもので、基層１０を構成する合成樹脂より融点が低く熱融着性の優れた合成樹脂が選択される。
【００２４】
接合層１１を形成する熱可塑性樹脂としては、具体的には、高圧法低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６のポリアミド等を用いることができ、基層１０より低融点、好ましくは１０℃以上、さらに好ましくは２０℃以上融点の低い熱可塑性樹脂が選択される。
【００２５】
基層１０、接合層１１を形成する熱可塑性樹脂には、目的に応じて各種の添加剤を添加することができる。具体的には、フェノール系、有機ホスファイト系、ホスナイトなどの有機リン系、チオエーテル系等の酸化防止剤；ヒンダードアミン系等の光安定剤；ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系等の紫外線吸収剤；ノニオン系、カチオン系、アニオン系等の帯電防止剤；ビスアミド系、ワックス系、有機金属塩系等の分散剤；アルカリ土類金属塩のカルボン酸塩系等の塩素補足剤；アミド系、ワックス系、有機金属塩系、エステル系等の滑剤；ヒドラジン系、アミンアシド系等の金属不活性剤；含臭素有機系、リン酸系、三酸化アンチモン、水酸化マグネシウム、赤リン等の難燃剤；有機顔料；無機顔料；無機充填剤、有機充填剤；金属イオン系などの無機、有機抗菌剤等が挙げられる。
【００２６】
これら添加剤は、適宜組み合わされて、線条体５の材料組成物を製造するいずれかの工程で配合される。添加剤の配合は、従来の公知の二軸スクリュー押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ミキシングロール等の混練装置を用いて所定割合に混合して、これを溶融混練して調製してもよいし、高濃度のいわゆるマスターバッチを作製し、これを希釈して使用するようにしてもよい。
【００２７】
また、延伸は、熱ロールによる延伸、熱板による延伸、熱風炉による延伸等によって行なうことができる。延伸倍率は通常３〜１０倍程度とされる。
【００２８】
線条体５として積層体が使用される場合、成形材料となる積層フィルムを成形する手段としては、予め基層１０となるフィルムと表層１１となるフィルムを形成してドライラミネート法や熱ラミネート法を用いて複層化する手段や、基層１０となるフィルムの表面に表層１１となる熱可塑性合成樹脂をコーティングする方法、予め形成した基層１０となるフィルムに表層１１を押出ラミネートする方法、あるいは、多層共押出法によって積層フィルムとして押出成形するなどの公知の手段から適宜選択して用いればよいが、成形の容易さやコスト面、並びに、製品の各層間の接着性及び光透過性の点では、多層共押出法によって基層１０と表層１１の積層体を一段で得る方法が望ましい。シースコア構造、あるいは、サイドバイサイド構造については共押出法によるのが一般的である。
【００２９】
線条体５として一軸延伸フラットヤーンを用いるときは、その太さはなんらの制限なく目的に応じて任意に設定することができるが、一般的には、７５〜２０００ｄｔ（デシテックス）、糸幅が０．３〜１０ｍｍの範囲とされる。こうして得られた一軸延伸フラットヤーンは、縦方向に小さな切れ目を入れてスプリットヤーンとすることもできる。スプリットヤーンとすることによって風合い、手触りを改良することができる。
【００３０】
こうして得られた線条体５は、図３に示すように、平織、綾織、斜文織、畦織、二重織、模紗織等の方法で織製し、あるいは、図４に示すように、多数の線条体５ｂを並列し、その上に交差するように線条体５ａを配設してその交点を接合した交差結合布（ソフ）とした一次基布２を用いることができ、また、タテ編み、ヨコ編み、ラッセル編み、トリコット編み等に編込むことによって一次基布２とすることができる。
【００３１】
なお、一次基布２としてソフを用いるときは、図４に示すように、結晶性の熱可塑性樹脂からなる基材層１０の表面に、基材層１０より低融点の熱可塑性樹脂層１１を積層することが望ましく、低融点の熱可塑性樹脂層１１を積層することによって熱融着によって交点を接合することができる。
【００３２】
また、線条体５としては、延伸されたモノフィラメントを使用することもでき、短繊維を紡績して得られた撚糸を使用することも可能である。さらに、一次基布２として不織布を使用することができ、不織布は、ニードルパンチ法、スパンボンド法、メルトブロー法、トウ開繊法、バーストファイバー法等により形成されたものを用いることができる。
【００３３】
線条体５を布状とすることによって得られた一次基布２の裏面には、図１に示すように、パイル糸３の抜け出しを防止するため、融点の低い内部接合熱可塑性樹脂シート６を添設することが望ましい。内部接合熱可塑性樹脂シート６は、一次基布２とタフテイングされたパイル糸３の間に介装されてパイル糸３を接合固定する接合用の熱可塑性樹脂シートである。
【００３４】
本発明において、融点が高い熱可塑性樹脂、低い熱可塑性樹脂、とは、一次基布２を構成する線条体５を形成する熱可塑性樹脂、線条体５が複層からなるときは基層１０となる熱可塑性樹脂との比較によって判断される。
【００３５】
内部接合熱可塑性樹脂シート６を構成する熱可塑性樹脂としては、高圧法ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６のポリアミド等を用いることができ、線条体５の基層１０より低融点、好ましくは１０℃以上、さらに好ましくは２０℃以上融点の低い熱可塑性樹脂が選択される。
【００３６】
内部接合熱可塑性樹脂シート６の一次基布２への添設は、内部接合熱可塑性樹脂シート６と一次基布２を単に合わせるのみでよいが、一般には、内部接合熱可塑性樹脂シート６は一次基布２に接合される。一次基布２に接合する方法としては、一次基布２と予め形成された内部接合熱可塑性樹脂シート６とをドライラミネート法や熱ラミネート法を用いて接着する手段や、一次基布２の表面に内部接合熱可塑性樹脂シート６となる熱可塑性樹脂をコーティングする方法、一次基布２の表面に内部接合熱可塑性樹脂シート６となる熱可塑性樹脂を押出ラミネートする方法などの公知の手段から適宜選択して用いることができる。
【００３７】
なお、内部接合熱可塑性樹脂シート６は、一次基布２と接合する前または接合した後で、微孔を所定の間隔をおいて多数穿設して排水孔を形成することによって、タフティングマット１に排水機能をもたせることができ、また、好ましい方法である。
【００３８】
パイル糸３は、熱可塑性樹脂を一軸延伸することによって形成され、パイル糸３を形成する熱可塑性樹脂としては、延伸効果の大きい結晶性の熱可塑性樹脂が用いられる。具体的には、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６のポリアミド、及び、アラミド繊維等を用いることができる。中でも高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体が望ましい。
【００３９】
なお、本発明においてパイル糸３は、結晶性の熱可塑性樹脂の単層体であってもよいが、結晶性の熱可塑性樹脂からなる基層の表面に、顔料又は無機フィラーを配合した表層を積層することができる。層構造としては一次基布の線条体と同様の構造に形成することができる。
【００４０】
表層は、一次基布２にパイル糸３を固定し、また、パイル糸３に風合いを与え、あるいは、タフティングマット１を希望の色彩に着色するもので、顔料又は無機フィラーの配合量の少ない基層に、顔料又は無機フィラーの配合量の多い表層を積層することによって機能分化することができ、基層によって機械的強度が付与され、表層によって接合性、色彩、風合いが付与される。その結果、機械的強度を低下することなく、所望のパイル糸３を得ることができる。
【００４１】
これらパイル糸３を構成する熱可塑性樹脂には、目的に応じて各種の添加剤を添加することができる。具体的には、有機リン系、チオエーテル系等の酸化防止剤；ヒンダードアミン系等の光安定剤；ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系等の紫外線吸収剤；帯電防止剤；分散剤；アルカリ土類金属塩のカルボン酸塩系等の塩素補足剤；アミド系、ワックス系、有機金属塩系、エステル系等の滑剤；金属不活性剤；難燃剤；有機顔料；無機顔料；無機充填剤、有機充填剤；金属イオン系などの無機、有機抗菌剤等が挙げられる。
【００４２】
得られたパイル糸３は、一次基布２にタフティングされてパイル布４とされる。本発明においては、パイル糸３を、隣接するパイル糸植設列に対して前後にずらした位置に植設することによって、パイル糸３をジグザグ状に植設することを特徴とする。すなわち、図２に示すように、第１のパイル糸３が前後に所定の間隔をもってタフティングされてａ列の植設列が形成され、それに隣接するｂ列の植設列は、ａ列の植設列に対して前後、図においては上下、にずれた状態にパイル糸３がタフティングされて、ａ列の植設列とｂ列の植設列において、パイル糸３はジグザグ状に植設される。ｃ列の植設列においてもｂ列の植設列に対して前後にずれた状態に植設され、この関係が繰り返されてパイル布４が形成される。
【００４３】
パイル糸３のタフティングは、植生針の位置を１個おきに前後にずらせて配設される他は従来公知のタフティングカーペットの製造方法と同様の方法によって行うことができ、また、基布を左右に動かして大きく円弧を描くように植設するジュートムーバー法、タフティングニードルを左右交互に移動させるニードルムーバー法等を採用することができる。
【００４４】
タフティングされたパイル布４は、線条体５が融点の低い表層を有するとき、あるいは、内部接合熱可塑性樹脂シート６が積層されている場合には、パイル布４の裏面側が熱処理され、熱処理によってパイル糸３を一次基布２に接着固定させることができる。また、内部接合熱可塑性樹脂シート６が一次基布２に単に重ね合わせることによって積層体とされている場合には、この熱処理によって内部接合熱可塑性樹脂シート６を一次基布２に接合することができる。この場合、熱風を吹付けることによって内部接合熱可塑性樹脂シート６をパイル布４に押圧するとよい。
【００４５】
また、一次基布２にパイル糸３がタフティングされたパイル布４の裏面に、外部接合熱可塑性樹脂シート７を積層することができる。外部接合熱可塑性樹脂シート７はタフティングされたパイル糸３の外部から当てられて接合固定する接合用の熱可塑性樹脂シートである。
【００４６】
外部接合熱可塑性樹脂シート７としては、高圧法低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体等のエチレン系重合体、ポリプロピレン、エチレン・プロピレン共重合体、プロピレン系重合体等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ナイロン６、ナイロン６６のポリアミド等を用いることができ、線条体５の基層基層１０より低融点、好ましくは１０℃以上、さらに好ましくは２０℃以上融点の低い熱可塑性樹脂が選択される。
【００４７】
中でも、ＭＦＲが１０以上、好ましくはＭＦＲが１５以上、さらに好ましくはＭＦＲが２０以上のエチレン系重合体、又は、プロピレン系重合体が望ましい。ＭＦＲが１０未満では空気圧による接合が難しくなり、接合温度を高くする必要が生じて、パイル糸３が収縮するおそれが生じる。特に、しなやかさ、防滑性の面からメタロセン触媒を用いて重合されたポリエチレン、エチレン・α−オレフィン共重合体、ポリプロピレン又はこれらの混合物が望ましく、特に融点が５０〜１２０℃のエチレン系重合体が好ましい。
【００４８】
外部接合熱可塑性樹脂シート７の厚さは、任意であり、目的に応じて選定することができるが、一般には、２０μｍ以上、好ましくは５０μｍ以上２ｍｍ以下程度とされる。
【００４９】
外部接合熱可塑性樹脂シート７の接合は、空気圧を用いて押圧する形式が望ましく、図６に示すように、パイル布４を裏面が上面となるようにして接合装置に供給し、その上に外部接合熱可塑性樹脂シート７を重ねると共に、加熱ヒーター等の輻射熱加熱方式の加熱装置１５を用いて外部接合熱可塑性樹脂シート７を加熱することによって外部接合熱可塑性樹脂シート７を溶融し、ついで、エアーナイフ等の熱風噴き出し装置１６を用いて外部接合熱可塑性樹脂シート７を押圧することによって、外部接合熱可塑性樹脂シート７をパイル布４に接合することができる。なお、外部接合熱可塑性樹脂シート７とパイル布４の接合は、パイル糸３が収縮しない温度範囲で行なわれる。
【００５０】
空気圧を用いて外部接合熱可塑性樹脂シート７を接合することによって、外部接合熱可塑性樹脂シート７は、パイル布４裏面の凹凸に沿って賦形されてパイル布４の裏面全面にぴったりと添着されることとなる。
【００５１】
なお、外部接合熱可塑性樹脂シート７に輻射熱吸収性物質の微粉末を配合することによって、外部接合熱可塑性樹脂シート７を接合する場合、輻射熱による加熱効率を向上することができる。輻射熱吸収性物質としては、カーボンブラック、グラファイトが好ましい。
【００５２】
本発明タフティングマット１は、内部接合熱可塑性樹脂シート６あるいは外部接合熱可塑性樹脂シート７を添着することによって完全な遮水性を付与することができ、雨水等がマット１を通して裏面の下地土壌に流れ、流水によって土壌に溝等が形成されて凹凸等の不陸が発生するようなことが防止される。したがって、敷設面に遮水シートを敷く必要もなく、土壌下地面に直接敷設することによって、長期の使用においても、ボールの転がり性を低下させるおそれのない芝面を得ることができる。
【００５３】
また、本発明においては、空気圧を用いて外部接合熱可塑性樹脂シート７を接合することによって、パイル糸３によって形成された凸部１２の間に連続した凹部１３が形成されるから、土壌に敷設する場合には、マット１の滑りがなく安定した芝面を得ることができ、また、コンクリート等の下地上に敷設する場合には、凹部１３を雨水等を排水する排水路として機能させることができる。この場合には、マット１に所定の間隔をおいて多数の排水孔を設けることによってタフティングマット１の上面の透水を図るのが一般的である。
【００５４】
なお、本発明においては、一次基布２、熱可塑性樹脂シート６、パイル糸３、及び、外部接合熱可塑性樹脂シート７の全てをポリオレフィンによって形成することが望ましく、ポリオレフィンに統一することによって、タフティングマット１の回収、再生を容易にすることができる。
【００５５】
本発明タフティングマット１は、野球、サッカー、ラグビー等の多目的グランド、テニスコート、ゴルフ練習場の芝生として用いることができ、また、歩行路、車、飛行機、ホール等の敷物として用いることができる。
【００５６】
【発明の効果】
本発明タフティングマットは、パイル糸が、隣接するパイル糸の植設列に対して前後にずらした位置に植設してジグザグ構造をとるから、ゴルフボール等の球は、パイル糸に引っ掛かったり、転がり方向が変ることなく、いずれの方向にも真っ直ぐ転がるため、ゴルフ練習場の芝代替マット、集球マットとして優れたものが得られる。
【００５７】
また、本発明タフティングマットは、施工が容易で、軽量で耐久性に優れ、さらに、熱可塑性樹脂のみで構成することができ、回収、再生のリサイクルが容易となる。
【００５８】
さらに、接合熱可塑性樹脂シートを使用することによって、完全な遮水性を付与することができ、雨水等によって土壌に溝等の不陸が発生するようなことがなく、敷設面に遮水シートを敷くことなく、土壌下地面に直接敷設することによって、長期の使用においても、ボールの転がり性を低下させるおそれのない芝面を得ることができる。
【００５９】
【実施例】
（実施例１）
高密度ポリエチレン（日本ポリケム社製）を溶融押出機を用いて、インフレーション成形法によってフィルムを成形し、レザーを用いてスリットした。スリットされた樹脂テープは温度１１０〜１２０℃の熱板上で７倍に延伸した後、温度１２０度の熱風循環式オーブン内で６％の弛緩熱処理を行ない、ワインダーに巻き取った。得られた延伸テープの単糸繊度は１９００ｄｔ、糸幅は８ｍｍであり、これを縦方向に折り畳み線が生じるように折り畳んで２〜３ｍｍ幅として巻き取った。
【００６０】
得られた延伸テープを用いて、タテ・ヨコ打込み本数１４×１４本の織布を形成して織布を得た。
【００６１】
得られた織布に表１に示すようにパイル糸をタフティングしてタフティングマットを形成し、傾斜度３．５〜８．０％の地面にそれぞれ敷設し、ゴルフボールの転がり性の試験を行なった。その結果は表１の通りであった。
【００６２】
（ゴルフボール転がり性試験）
タフティングマットを敷設した斜面の下方より上方に向かってゴルフボールを転がし上げて、斜面途中で止まった回数の割合を調べた。
【００６３】
【表１】
2004143637.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明タフティングマットの一例を示す（Ａ）は正断面図、（Ｂ）は側断面図
【図２】本発明タフティングマットの植設構造を示す説明図
【図３】一次基布の例を示す（Ａ）は平面図、（Ｂ）は縦断面図
【図４】一次基布の他の例を示す縦断面図
【図５】パイル糸の例を示す縦断面図
【図６】タフティングマットの製造方法の例を示す側面図
【図７】従来のタフティングマットを示す縦断面図
【符号の説明】
１：タフティングマット
２：一次基布
３：パイル糸
４：パイル布
５：線条体
６：内部接合熱可塑性樹脂シート
７：外部接合熱可塑性樹脂シート
１０：基層
１１：表層
１２：凸部
１３：凹部
１５：加熱装置
１６：熱風噴出し装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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