(57)【要約】【課題】折曲げまたは段付き加工された厚肉熱可塑性合成樹脂板を提供する。【解決手段】厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面に、曲げ部にカット溝を形成し、曲げ部の片側（折曲げ側）においてカット溝から延長され且つカット溝に平行して走るカット溝より浅い厚さに研削された平溝部を形成したのち、合成樹脂押出成形板をカット溝において曲げることにより形成された合成樹脂曲げ加工板。厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面に、段付け部に平溝部とその両側に平溝部よりも深いカット溝を形成したのち、合成樹脂押出成形板を、合成樹脂押出成形板の段付け部を基準にして合成樹脂押出成形板の片側を残部に対して押し上げることによって形成された合成樹脂段付け加工板。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面Ａの、曲げ部にカット溝（７）を形成し、曲げ部の片側（折曲げ側（２））においてカット溝から延長され且つカット溝に平行して走るカット溝より浅い厚さｔ１に研削された幅ｓ１の平溝部（８）を形成したのち、合成樹脂押出成形板をカット溝において曲げることにより形成された合成樹脂曲げ加工板。
【請求項２】
厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面Ａに、曲げ部にカット溝（７）を形成し、折曲げ側（２）においてカット溝から延長され且つカット溝に平行して走るカット溝より浅い厚さｔ１に研削された幅ｓ１の平溝部（８）を形成し、更に曲げ側の平溝部以外の部分全面を平溝部より厚くなるような厚さｔ２に研削して棚部（９）を形成したのち、合成樹脂押出成形板をカット溝において曲げることにより形成された合成樹脂曲げ加工板。
【請求項３】
厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面Ａに、曲げ部にカット溝（７）を形成し、折曲げ側（２）全面をカット溝より浅い厚さｔ３の薄肉部（１０）に研削したのち、少なくとも曲げ部を含む部分の合成樹脂押出成形板を、カット溝において曲げることにより形成された合成樹脂曲げ加工板。
【請求項４】
厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面Ａに、段付け部に厚さｔ１’と幅ｓ２の平溝部（８’）とその両側に平溝部（８’）よりも深いカット溝（７’）を形成したのち、合成樹脂押出成形板を、合成樹脂押出成形板の段付け部を基準にして合成樹脂押出成形板の片側（持上げ側（３））を残部（ベースサイド（４））に対して押し上げることによって形成された合成樹脂段付け加工板。
【請求項５】
表層付き厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面Ａに、板端から前記合成樹脂押出成形板の厚さｔ０とほぼ同じ長さまでの範囲を厚さｔ４を残して研削して表層を有する薄肉部（１０’’）を形成し、または更に板端から前記合成樹脂板の厚さと同じ長さだけ内側に上記薄肉部（１０’’）よりも深いカット溝（７’’）を形成したのち、表層を有する薄肉部（１０’’）を露出した研削断面（１１）に押し付けるように折り曲げることによって得られる板端が表層で被覆された合成樹脂加工板。
【請求項６】
厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板が発泡倍率１．２〜３．０の低発泡合成樹脂押出成形板である請求項１〜５のいずれかに記載の加工板。
【請求項７】
曲げ部または段付け部が曲線である請求項１〜５のいずれかに記載の加工板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、曲げ加工または段付き加工された、または曲げ加工により板端が表面層で被覆された厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
合成樹脂板材は一般には押出成形方法によって均一且つ一定の形態で優れた生産性をもって成形することができる。また押出成形によれば表面層を有するものや多層構造の板材を効率よく製造することができる。更に、異型押出によって断面がＬ型をしたものやリブ構造を有する成形品も連続性して製造することができる。しかし、一定の厚さや幅を持ったものが容易に成形できる反面、厚さや幅が変動するものを成形することは極めて困難であり、ましてや、曲線を有する異型製品を製造することは更に困難であった。
【０００３】
一方、射出成形法によれば、凹凸や曲線を含む種々の形のものが容易に成形できるが、そのための金型は非常に高価であり、相当大きいロットで生産しない限り製造コストは極めて高いものとなる。更に、射出成形法では長尺ものの製造は現実には不可能である。
そのため長尺もので曲線を含むものや部分的に凹凸が付いたものは、裁断や接着手段を用いて手作りで単品生産で製造するしか手段がなかった。
【０００４】
合成樹脂成形品の立体構造品を製造する方法として、折曲げ手段はそのひとつであり、平板を用いてこれから立体構造を形成することが可能である。折曲げを容易にするため、しばしば折曲げ部にカット加工が行われる。特許文献１〜３には折曲げ加工するためのＶカットの形成が記載されている。
【０００５】
また、押出成形等によって成形された合成樹脂板材は、一般に表面のみならず、側面部も美しく仕上げられているが、これに裁断を行った場合は、切り口はその美しい表面層が失われ切り口が露出してしまうことになる。特に低発泡成形体では裁断面には内部の気泡構造が露出するため見栄えが低下するため、室内等で使用するには不都合となる。
【０００６】
【特許文献１】
実開平１−１６１１４５号公報
【特許文献２】
特開平６−２４６８２７号公報
【特許文献３】
実開平９−３２２６６号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、曲げ加工された、または段付き加工された厚肉の熱可塑性合成樹脂押出成形板、あるいは板端面が表面層で被覆された厚肉の熱可塑性合成樹脂板を提供することである。特に、本発明の目的は、曲線に沿って折曲げまたは段付き加工または板端面が表面層で被覆された厚肉の熱可塑性合成樹脂押出成形板を提供することである。更に、本発明の目的は、低発泡押出成形された長尺の厚肉熱可塑性合成樹脂の上記加工板を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第１の態様として、厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面Ａの、曲げ部にカット溝（７）を形成し、曲げ部の片側（折曲げ側（２））においてカット溝から延長され且つカット溝に平行して走るカット溝より浅い厚さｔ１に研削された幅ｓ１の平溝部（８）を形成したのち、合成樹脂押出成形板をカット溝において曲げることにより形成された合成樹脂曲げ加工板に関する。
また、本発明は、第１の態様において、曲げ側（２）の平溝部（８）以外の全面を平溝部より厚い一様な厚さｔ２に研削して棚部（９）を形成した合成樹脂折曲げ加工板に関する。
また、本発明は、第１の態様において、折曲げ側（２）の全面をＶカット溝より浅い一様な厚さｔ３の薄肉部（１０）に研削した合成樹脂折曲げ加工板に関する。
更に、本発明は、第２の態様として、厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面Ａに、段付け部に厚さｔ１’と幅ｓ２の平溝部（８’）とその両側に平溝部（８’）よりも深いカット溝（７’）を形成したのち、合成樹脂押出成形板を、合成樹脂押出成形板の段付け部を基準にして合成樹脂押出成形板の片側（持上げ側（３））を残部（ベースサイド（４））に対して押し上げることによって形成された合成樹脂段付け加工板に関する。
更にまた、本発明は、第３の態様として、表層付き厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の内側面Ａに、板端から前記合成樹脂押出成形板の厚さｔ０とほぼ同じ長さまでの範囲を厚さｔ４を残して研削して表層を有する薄肉部（１０’’）を形成し、または更に板端から前記合成樹脂板の厚さと同じ長さだけ内側に上記薄肉部（１０’’）よりも深いカット溝（７’’）を形成したのち、表層を有する薄肉部（１０’’）を露出した研削断面（１１）に押し付けるように折り曲げることによって得られる板端が表層で被覆された合成樹脂加工板に関する。
特に、本発明は、第１〜３の態様において、厚肉熱可塑性合成樹脂板が押出成形板である加工板に関する。
加えて、本発明は、第１〜３の態様において、厚肉熱可塑性合成樹脂板が発泡倍率１．２〜３．０の低発泡合成樹脂板である加工板に関する。
特にまた、本発明は、曲げ部または段付け部が曲線である上記いずれかに記載の加工板に関する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明は、曲げ加工または段付き加工された、または曲げ加工により板端が表層で被覆された、厚肉の熱可塑性合成樹脂押出成形製の加工板に関するものである。
本発明において、厚肉とは、曲げ加工や段付き加工を行なおうとした場合に内側で材料が盛り上がって軟化温度以上でも加工が困難となる厚さを意味する。
例えば、合成樹脂低発泡押出成形品であれば、５ｍｍ程度以上の厚さになると、曲げ加工や段付き加工が困難となる。
本発明の合成樹脂加工板は、このような厚肉の合成樹脂板を対象とするとともに、曲げ部または段付き部が直線のみならず、曲線であるものを含んでいることを特徴としている。従来は厚肉の板や加工部が曲線である上記の加工板は得られていない。
【００１０】
以下、本発明を図を用いて説明する。
本発明の熱可塑性合成樹脂押出成形製の曲げ加工板は、例えば次の方法を用いて作製することができる。図１は本発明の曲げ加工板の断面図、図２は図１の曲げ加工板を形成する曲げ加工前の切削、溝切り等の処理を施した前加工状態の断面図である。図２（ａ）に示すように、厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板の曲げ後に内側となる面Ａ上に、曲げ部に当たる部分にカット溝（７）（残厚ｔＶ）を形成する。更にこのカット溝を一端としてそれに連なる部分をカット溝より浅い深さで削り取り、平溝部（８）（厚さｔ１）を形成する。カット溝とそれに連なる平溝部（８）を形成したのち、曲げ部を樹脂の変形可能温度以上に加熱した状態で合成樹脂板をカット溝で折り曲げる。
曲げ工程は、鉄板、木型等で作成した所望形状の治具を用い、プレス成形等により行うことができる。
また、合成樹脂板の加熱は、熱プレス等によって熱源を直接接触させて行なうこともできるし、赤外線等の熱線を用いて輻射加熱してもよい。
折曲げの角度は一般には直角であるが、必ずしも直角である必要はなく、カット溝の角度および／または平滑部（８）の幅ｓ１を選ぶことにより、９０°以下の任意の角度または９０°以上の角度を選ぶことができる。
【００１１】
本発明の曲げ加工板は、図２（ｂ）に示すように、片側の部分（以下、「折曲げ側」ともいう）（２）の全面を前記平滑部（厚さｔ１）より厚い一定の厚さｔ２の棚部（９）を形成するように削り取ったのち、上記と同様にして曲げ加工に供してもよく、また、図２（ｃ）に示すように折曲げ側（２）全面を一様の厚さｔ３の薄肉部（１０）として削り取ったのち、上記と同様にして曲げ加工に供してもよい。合成樹脂押出成形板の厚み、曲げ加工等の加工条件等に基づき選択すればよい。
図１の曲げ加工板（ａ）、（ｂ）、（ｃ）はそれぞれ図２の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）から曲げ加工して得られたものである。
【００１２】
本発明の第２の態様である熱可塑性合成樹脂製の段付き加工板は、例えば次の方法を用いて作製することができる。図３は段付き加工板の断面図を示し、図４は段付き加工板の段付き加工前の前加工処理状態の断面図を示す。図３の段付き加工板を製造するに当たっては、まず、厚肉熱可塑性合成樹脂板の内側面Ａに、段付け部に厚さｔ１’の平溝部（８’）とその両側に平溝部よりも深いカット溝（７’）を形成する。次いで平溝部（８’）とカット溝（７’）を樹脂の変形可能温度以上に加熱した状態で、合成樹脂板の段付け部を基準にして片側の部分（以下、「持上げ部」ともいう）（３）を持上げ部（３）と同じ形状をした板状物等を用いて残部（以下、「ベースサイド」ともいう）（４）に対して押し上げることによって段付け部を形成する。
【００１３】
本発明の第３の態様である熱可塑性合成樹脂製の板端面が表層で被覆された加工板は、例えば次の方法を用いて作製することができる。図５は板端面が表層で被覆された合成樹脂加工板の断面図、図６は図５の加工板の曲げ加工前の前加工処理状態の断面図を示す。図５の段付き加工板を製造するに当たっては、まず、図６に示すように板の内側面Ａを、板端から前記合成樹脂板の厚さｔ０とほぼ同じ長さ範囲を厚さｔ４を残して削り取って薄肉部（１０’’）を形成し、または更に板端から前記合成樹脂板の厚さと同じ長さだけ内側に上記薄肉部（１０’’）よりも深いカット溝（７’’）を形成したのち、折曲げ部の合成樹脂板を樹脂の変形可能温度以上に加熱した状態で、表層を有する薄肉部（１０’’）を折り曲げて露出した研削断面（１１）に押し付ける。
これにより図５の板端面が表層で被覆された合成樹脂加工版が形成される。
【００１４】
本発明のいずれの態様においても厚肉熱可塑性合成樹脂板の厚さｔ０は６〜１００ｍｍ、カット溝部の残厚ｔＶは１〜１０ｍｍであることが好ましい。より好ましくは、ｔ０およびｔＶはそれぞれ８〜１５ｍｍおよび２〜５ｍｍである。
【００１５】
本発明で使用する厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板は特に限定されないが、発泡倍率が１．２〜３．０倍の低発泡押出成形板、いわゆる合成木材のような長尺の板材の場合によく特徴が発揮される。
また、本発明で使用する厚肉熱可塑性合成樹脂押出成形板は表面が模様を有したり、表皮を有するものであってもよいし、単層のみならず、共押出成形品のような表面側に０．０５ｍｍ〜３ｍｍ程度の表層を付与した２層あるいは３層以上の多層の板材であってもよい。
本発明の加工板は、曲げ部、段付け部が直線のものだけでなく、曲線であるものも含むという特徴がある。
【００１６】
厚肉押出成形板材を構成する熱可塑性合成樹脂は、特に限定されず、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合樹脂）、ＡＡＳ樹脂（アクリロニトリル／アクリルゴム／スチレン）、ＡＥＳ樹脂（アクリロニトリル／エチレンプロピレンゴム／スチレン）、ＡＳ樹脂（アクリロニトリル／スチレン）、ＰＳ樹脂（ポリスチレン樹脂）、ＰＭＭＡ樹脂（ポリメチルメタクリレート樹脂）、ＰＶＣ樹脂（ポリ塩化ビニル樹脂）、ＭＳ樹脂（メチルメタクリレート／スチレン樹脂）、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）、ＰＥ（ポリエチレン樹脂）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート樹脂）およびＰＣ樹脂（ポリカーボネート樹脂）等のいずれであってもよく、木粉等を混合してもよい。また、通常の発泡もしくは低発泡押出成形で使用される種々の添加剤等を加えてもよい。
【００１７】
【実施例】
以下、実施例によって本発明をより具体的に説明する。
実施例 １：曲げ加工板
本発明の曲げ加工板を図７を用いて説明する。
加工板として厚さ（ｔ０）が１０ｍｍ、幅および長さがそれぞれ３５０ｍｍおよび５００ｍｍのセルカ法によって押出成形した表面スキン層を有する発泡倍率２．０倍のＡＢＳ樹脂を用いた。
まず、同図（ａ）において１２で示す切り落とし部分（この場合は弓形形状）を裁断して切り落とした（端部を異型状に裁断する必要がなければこの裁断工程は不要である）。次に、弓型の切り落とし線から５０ｍｍ内側に、切り落とし線に平行に溝角度６０°のＶ型溝を切削具により形成した（同図（ｂ）の７）。Ｖ型溝の深さは、残された厚さｔＶが３ｍｍとなるようにした。次に、板の折曲げ側２の全面を残厚さ（ｔ３）が６ｍｍとなるようにＮＣルーターにて研削して薄肉部１０を形成した。
こうして加工した押出成形板の曲げ部分、すなわち少なくともＶ溝部分を遠赤外線を用いて、約８０℃に加熱し、板の固定側１を固定した状態で、折曲げ側２を木製の治具を用いて、プレスすることにより固定側１に対して９０°の角度で折り曲げた。こうして直角に折り曲げられた曲げ加工板を作成した。
【００１８】
実施例 ２：段付き加工板
本発明の曲げ加工板を図８を用いて説明する。
加工板としては実施例１と同様のＡＢＳ樹脂低発泡押出成形板を用いた。
この板の長手方向端部の同じ側面に段部ＸおよびＹを以下のような段付き加工方法によって形成した。図８（ａ）は段付き加工の完了した段付き加工板の斜視図、（ｂ）は段付き加工を行う直前の溝加工だけが完了した段階のＸ部分付近の斜視図を表している。
まず、同図（ｂ）に示すように、Ｘ（およびＹ）の部分に、幅方向側面からｒのところおよび長さ方向端部からｓのところにそれぞれ残厚が３ｍｍとなるようにＶ型カット溝７’を切削具により形成した（ｒ＝ｓ＝１００ｍｍ）。このＶカット溝から内側５０ｍｍのところに、Ｖカット溝と平行に溝７１’を形成した（溝の深さはＶカット溝と同じである）。更にふたつの溝７’と７１’との間を厚さ６ｍｍを残してＮＣルーターにて削り取り、平溝部（８’）を形成した。
こうして加工した押出成形板の溝７’および７’’を含む部分を遠赤外線を用いて、約８０℃に加熱し、板のベースサイド（固定側）３を固定した状態で、持ち上げ側４の部分を木製の治具を用いて、プレスすることによってベースサイド３に対して突き上げた。こうしてＸおよびＹの部分が持ち上げられた段付き加工板を作成した。
【００１９】
実施例 ３：表層による裁断面の被覆加工板
本発明の曲げ加工板を図５および６を用いて説明する。
加工板としては実施例１と同様のＡＢＳ樹脂低発泡押出成形板を用いた。
この板の幅方向端部から板の厚さに相当する１２ｍｍ内側に、切削具を用いて、板の端部に平行に角度６０°のＶカット溝７’’を長手方向全長にわたって形成した（Ｖ溝の深さは残厚が３ｍｍとなるようにした）。次に、幅方向端部からＶ溝にわたって内側面Ａ、すなわちスキン層のない方の面からＮＣルーターを用いて研削してスキン層側を６ｍｍの厚さで残した（１０’’）。こうして端部被覆用折り曲げ片６（薄肉部１０’’）を有する、断面被覆曲げ側加工用切削板を作成した。
次にこの板のＶカット溝７’’を含む部分を遠赤外線を用いて、約８０℃に加熱し、板のベースサイド５を固定した状態で、折曲げ側６を木製の治具を用いて、プレスすることによって折り曲げ、板の端面である切削面１１を被覆した。これによりスキンのない切削面１１の面をスキン層表面を有する表面材でカバーすることができ、端面を意匠性よく仕上げることができた。
【００２０】
【発明の効果】
本発明の折曲げ加工品および段付き加工品は、厚肉の合成樹脂板材にもかかわらず滑らかな折曲げ部または段付き部が形成されており、且つ折曲げ部または段付き部には加工前の表面状態がそのまま保持されているため加工部と非加工部が不連続とならないため、加工部と非加工部を含めて一体ものとしての美しい仕上り状態が得られている。また裁断面も加工前の板材の表面状態と同じ外観を持って仕上げられている。このため本発明の加工品は押出成形板材等の合成樹脂板状成形体を加工して室内の種々の部位に化粧板として十分使用できる。
更に、本発明の加工品は曲線部分をも形成することができるため、更に広い用途への適用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の合成樹脂板材の曲げ加工板の断面図。
【図２】曲げ加工品を製造するための板材の前加工処理状態を示す断面図。
（ａ）カット溝とそれに続く平溝部が形成された形態、
（ｂ）板材の平溝部に続く棚部が形成された形態、
（ｃ）カット溝に続く薄肉部が形成された形態。
【図３】本発明の合成樹脂板材の段付き加工板の断面図。
【図４】段付き加工品を製造するためのカット溝と平溝部が形成された前加工処理状態を示す断面図。
【図５】本発明の合成樹脂板材の板端が表層により被覆された合成樹脂加工板の断面図。
【図６】本発明の板端部被覆加工板を製造するための板材の前加工処理状態を示す断面図。
【図７】本発明の合成樹脂板材の折曲げ加工板の加工工程図
（ａ）板材の端部裁断状況を示す平面図、
（ｂ）カット溝が形成された状態を示す平面図および相当する断面図。
（ｃ）カット溝およびカット溝に続く薄肉部が形成された状態を示す平面図および相当する断面図。
【図８】本発明の合成樹脂板材の段付き加工品の斜視図。
（ａ）段付き加工の完了した段付き加工板の斜視図、
（ｂ）段付き加工を行う直前の溝加工だけが完了した段階のＸ部分付近の斜視図。
【符号の説明】
１：折曲げ加工における板材のベースサイド、
２：折曲げ加工における板材の折曲げ側、
３：段付き加工における板材のベースサイド、
４：段付き加工における板材の持上げ側、
５：板端が表層により被覆された加工板におけるベースサイド、
６：板端が表層により被覆された加工板における折曲げ側、
７、７’、７’’：カット溝部、
８、８’：平溝部、
９：曲げ加工における棚部、
１０：薄肉部、
１０’’：表層を有する薄肉部、
１１：  研削断面、
１２：  裁断切り落し部、
Ａ：合成樹脂板の内側面。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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