(57)【要約】【課題】上部に冷却水ジャケットに囲われたシリンダボア２を下部にクランクケース５を備えたシリンダブロック１において、前記クランクケース５内にクランク軸４に対する軸受け部８と、通気用貫通孔９とを備えた仕切り壁７を設け、この仕切り壁のうち前記通気用貫通孔の部分に、円弧面に凹ませるようにした切削加工による凹所１２を前記シリンダボアの下端に連通するように設けるに際し、前記凹所がオイル通路１１に連通することを回避する。【解決手段】前記凹所１２のうち前記軸受け部８側の部分を、当該凹所における切削深さを軸受け部に向かって次第に浅くするように構成する。【選択図】              図２
2004183554.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上部に冷却水ジャケットに囲われたシリンダボアを下部にクランクケースを備え、前記クランクケース内に、各シリンダボアごとの区画室に区画する仕切り壁を設け、この仕切り壁に設けた軸受け部にてクランク軸を軸支する一方、この仕切り壁のうち前記シリンダボアの下端と前記軸受け部との間の部分に通気用の貫通孔を穿設し、更に、前記仕切り壁における表裏両面のうち前記通気用貫通孔の部分に、シリンダボアの軸線を中心として且つこの中心からの半径を前記シリンダボアにおける半径と等しくするか或いはやや大きくした円弧面に凹ませるようにした切削加工による凹所を、前記シリンダボアの下端に連通するように設けて成るシリンダブロックにおいて、
前記凹所のうち前記軸受け部側の部分を、当該凹所における切削深さを軸受け部に向かって次第に浅くするように構成したことを特徴とする内燃機関におけるシリンダブロック。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関において、上部に冷却水ジャケットに囲われたシリンダボアを下部にクランクケースを備えて成るシリンダブロックに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、この種のシリンダブロックは、その下部のクランクケースの内部に、各シリンダボアごとの区画室に区画する仕切り壁を設け、この仕切り壁に設けた軸受け部にてクランク軸を軸支する一方、この仕切り壁のうちシリンダボアの下端と前記軸受け部との間の部分に通気用貫通孔を穿設することによって、ブローバイガス等の気体がこの通気用貫通孔より各仕切り壁を挟む両区画室の相互間を自由に行き来できるようにして、各シリンダボア内のピストンが往復動するときのポンピングロスを低減するように構成している。
【０００３】
このシリンダブロックにおいて、各シリンダボアを、そのシリンダ壁の一部を隣接のシリンダボアとの間において共通とするようにサアミーズシリンダにした場合、各シリンダボア間におけるシリンダ壁の厚さは、前記クランクケース内に設けた前記仕切り壁の厚さよりも薄くなる。
【０００４】
そこで、従来は、例えば、特許文献１及び特許文献２等に記載されているように、前記仕切り壁における表裏両面のうちシリンダボアの下端に隣接部分に、シリンダボアの軸線を中心として且つこの中心からの半径を前記シリンダボアにおける半径と等しくするか、或いはやや大きくした円弧面に凹ませるように切削加工して成る凹所を、前記シリンダボアの下端に連通するように設けることにより、前記シリンダボアの内面に全体に対するホーニング加工ができるように構成している。
【０００５】
また、従来は、前記仕切り壁に、当該仕切り壁を挟む両区画室の相互間を連通する通気用貫通孔を設ける場合、この通気用貫通孔を、シリンダブロックをダイキャスト鋳造するときに同時に中子型による鋳抜きによって形成していることにより、この通気用貫通孔の内周縁には、ダイキャスト鋳造するときにおける鋳物バリが発生するから、この通気用貫通孔の内周縁に発生する鋳物バリを、前記したように、仕切り壁における表裏両面のうちシリンダボアの下端に隣接する部分を円弧面に凹ませるように凹所を切削加工するときにおいて同時に切除するようにしているから、以下に述べるような問題があった。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−３０５６５１号公報
【特許文献２】
特開平１０−１９６３３７号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、前記仕切り壁に設ける通気用貫通孔は、ポンピングロスの低減のためにできるだけ大きくすることが必要であるから、この大きな通気用貫通孔の内周縁に発生する鋳物バリを、前記仕切り壁に対して凹所を切削加工するときにおいて同時に切除するには、この切削加工を、前記通気用貫通孔における下端縁を超えて軸受け部に近づくように、シリンダボアにおける下端、つまり凹所の上端から当該凹所の下端までの切削高さ寸法を大きくしなければならない。
【０００８】
この場合、従来は、前記切削加工による凹所における切削深さを切削高さの全体にわたって同じにしていることにより、前記仕切り壁のうちその表裏両面に対して凹所を形成するように切削加工した箇所における残りの肉厚さが、前記凹所におけるシリンダボアの下端からの切削高さ寸法の全体にわたって薄くなり、換言すると、前記仕切り壁のうちその表裏両面に対する前記切削加工によって厚さが薄くなる領域が軸受け部に近づくように増大する。
【０００９】
前記仕切り壁には、シリンダブロックに設けたメインオイルギャラリにおける潤滑油をクランク軸の軸受け部に供給するためのオイル通路が穿設されていることにより、この仕切り壁に対して凹所を切削加工するときにおけるシリンダボアの下端からの切削高さ寸法を、前記したように、大きくすることには、当該切削加工が前記オイル通路に達することがないように限界が存在するから、これによって、前記通気用貫通孔の大きさが制限されることになる。
【００１０】
本発明は、この問題を解消することを技術的課題とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この技術的課題を達成するため本発明は、
「上部に冷却水ジャケットに囲われたシリンダボアを下部にクランクケースを備え、前記クランクケース内に、各シリンダボアごとの区画室に区画する仕切り壁を設け、この仕切り壁に設けた軸受け部にてクランク軸を軸支する一方、この仕切り壁のうち前記シリンダボアの下端と前記軸受け部との間の部分に通気用の貫通孔を穿設し、更に、前記仕切り壁における表裏両面のうち前記通気用貫通孔の部分に、シリンダボアの軸線を中心として且つこの中心からの半径を前記シリンダボアにおける半径と等しくするか或いはやや大きくした円弧面に凹ませるようにした切削加工による凹所を、前記シリンダボアの下端に連通するように設けて成るシリンダブロックにおいて、
前記凹所のうち前記軸受け部側の部分を、当該凹所における切削深さを軸受け部に向かって次第に浅くするように構成した。」
ことを特徴としている。
【００１２】
【発明の作用・効果】
このように、前記凹所のうち前記軸受け部側の部分を、当該凹所における切削深さを軸受け部に向かって次第に浅くするように構成したことにより、前記仕切り壁のうちその表裏両面に対して凹所を形成するように切削加工した箇所における残りの肉厚さが、前記凹所におけるシリンダボアの下端からの切削高さ寸法の全体にわたって薄くなることを回避でき、当該残りの肉厚さを、前記凹所のうち軸受け部側の部分において、当該凹所における切削深さを軸受け部に向かって次第に浅くした分だけ厚くすることができる。
【００１３】
従って、本発明によると、前記仕切り壁に対して凹所を形成するための切削加工を、通気用貫通孔に対する鋳物バリを除去することのために、当該通気用貫通孔を越えた部分まで行うようにした場合に、前記仕切り壁の強度が低下することを確実に低減できるのであり、しかも、前記切削加工した後における残りの肉厚さが、前記凹所における軸受け部側の部分において厚くなることにより、この凹所が前記仕切り壁に穿設されているオイル通路を連通することを回避できるから、このだけ前記仕切り壁に設ける通気用貫通孔を大きくすることができるという効果を有する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図１〜図４の図面について説明する。
【００１５】
この図において、符号１は、アルミ合金等のような軽合金のダイキャスト鋳造によるシリンダブロックを示し、このシリンダブロック１には、その上部に、冷却水ジャケット３にて囲われた複数個のシリンダボア２を後述するクランク軸４における軸線４ａに沿って一列状に備える一方、その下部に、前記クランク軸４に対するクランクケース５を一体に備えている。
【００１６】
前記クランクケース５内には、前記各シリンダボア２間の部位に、当該クランクケース５内を各シリンダボア２ごとの区画室６に区画するための仕切り壁７が一体的に設けられ、この各仕切り壁７には、前記クランク軸４に対する軸受け部８が一体に設けられているとともに、前記シリンダボア２の下端と前記軸受け部８との間の部位に、前記各区画室６を互いに連通する通気用貫通孔９が、中子型を使用した鋳抜きにて形成されている。
【００１７】
また、前記シリンダブロック１における側面には、潤滑油ポンプ（図示せず）からの潤滑油が導入されるメインギャラリ１０が形成されている一方、前記各仕切り壁７には、前記メインギャラリ１０における潤滑油を前記軸受け部８に導くためのオイル通路１１が穿設されている。
【００１８】
更にまた、前記各仕切り壁７における表裏両面のうち前記通気用貫通孔９の部分には、シリンダボア２の軸線２ａを中心として且つこの中心からの半径Ｒ１を前記シリンダボア２における半径Ｒ０と等しくするか或いはやや大きくした円弧面１２ａに凹ませるようにした切削加工による凹所１２を、前記シリンダボア２の下端に連通するように設ける。
【００１９】
なお、この凹所１２を切削加工するときにおけるシリンダボア２の下端からの切削高さ寸法Ｈは、前記通気用貫通孔９の全体を含む寸法に設定している。また、前記凹所１２の切削加工は、図４に二点鎖線で示すように、半径ｒ０の円筒形と円錐形とを組み合わせて成るフライス工具Ａを、適宜速度で回転しながら、前記シリンダボア２の軸線２ａを中心とする半径ｒ１の円に沿って移動することによって行う。
【００２０】
そして、前記したように、切削加工による凹所１２を設ける際しては、この凹所１２のうち略下半分における前記軸受け部８側の部分を、当該凹所１２における切削深さが軸受け部８に向かって次第に浅くするように構成する。
【００２１】
換言すると、前記凹所１２の底面を、当該凹所１２のうち略下半分における前記軸受け部８側の部分において、当該凹所１２における切削深さが軸受け部８に向かって次第に浅くなるように傾斜するという構成にする。
【００２２】
このように構成することにより、前記各仕切り壁７のうちその表裏両面に対して凹所１２を形成するように切削加工した箇所における残りの肉厚さが、前記凹所１２におけるシリンダボア２の下端からの切削高さ寸法Ｈの全体にわたって薄くなることを回避でき、当該残りの肉厚さを、前記凹所１２のうち略下半分の軸受け部８側の部分において、当該凹所１２における切削深さを軸受け部８に向かって次第に浅くした分だけ厚くすることができるから、前記凹所１２を設ける切削加工によって通気連通孔９における全内周縁の鋳物バリを除去することができるものでありながら、前記凹所１２が前記仕切り壁７に穿設されるオイル通路１１に連通するおそれを確実に低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】シリンダブロックの平面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ視断面図である。
【図３】図１のＩＩＩ  −ＩＩＩ  視断面図である。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ視断面図である。
【符号の説明】
１                      シリンダブロック
２                      シリンダボア
３                      冷却水ジャケット
４                      クランク軸
４ａ                    クランク軸の軸線
５                      クランクケース
６                      区画室
７                      仕切り壁
８                      軸受け部
９                      通気用貫通孔
１０                    メインギャラリ
１１                    オイル通路
１２                    凹所
【図１】
2004183554.tif 000003
【図２】
2004183554.tif 000004
【図３】
2004183554.tif 000005
【図４】
2004183554.tif 000006