(57)【要約】【課題】ホース継手金具１０は、切削などの面倒な工程を必要とせず、ニップル２０のシール面２４ｂを損傷することなく、簡単に製造できること。【解決手段】ホース継手金具１０は、鍛造により一体成形された継手本体１２と、管体２２と一体に形成されたニップル頭部２４とを有するニップル２０とを備えている。継手本体１２は、ニップル頭部２４を位置決めするニップル支持部１９と、該ニップル支持部１９にニップル頭部２４を位置決めした状態にて、該継手本体１２の外周部から径方向内方へ塑性変形させることにより、ニップル２０を固定する固定部１６ｂとを有する。【選択図】        図１
2004183749.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホース（Ｈ２）を接続するためのホース継手金具において、上記ホース（Ｈ２）および配管（Ｈ１）を装着するための第１装着孔（１４ａ）と第２装着孔（１８ａ）と、上記第１装着孔（１４ａ）と上記第２装着孔（１８ａ）とを接続する接続孔（１６ａ）とを有し、鍛造により一体成形された継手本体（１２）と、
上記ホース（Ｈ２）を圧入するための管体（２２）と、該管体（２２）と一体に形成されかつ該管体（２２）より大径のニップル頭部（２４）とを有するニップル（２０）と、を備え、
上記継手本体（１２）は、上記ニップル頭部（２４）を位置決めするニップル支持部（１９）と、該ニップル支持部（１９）にニップル頭部（２４）を位置決めした状態にて、該継手本体（１２）の外周部から径方向内方へ塑性変形させることにより、上記ニップル頭部（２４）を固定する固定部（１６ｂ）とを有することを特徴とするホース継手金具。
【請求項２】
請求項１のホース継手金具において、
上記ニップル頭部（２４Ｂ）は、上記配管（Ｈ１）のシール端（Ｈ１ａ）に当たる円錐状のシール面（２４Ｂｂ）と、該シール面（２４Ｂｂ）を含まないニップル頭部（２４Ｂ）の支持側面（２４Ｂｃ）とを有し、該支持側面（２４Ｂｃ）を上記固定部（１６Ｂｂ）で固定したホース継手金具。
【請求項３】
請求項１のホース継手金具において、
上記ニップル頭部（２４Ｃ）は、上記配管（Ｈ１）のシール端（Ｈ１ａ）をシールする円錐状のシール面（２４Ｃｂ）と、該シール面（２４Ｃｂ）のうち上記シール端（Ｈ１ａ）の当たらない被支持面（２４Ｃｄ）を上記固定部（１６Ｃｂ）で固定したホース継手金具。
【請求項４】
請求項１のホース継手金具において、
上記ニップル頭部（２４Ｅ）は、その外周面に環状凹所（２４Ｄｅ）を有し、上記固定部（１６Ｄｂ）が上記環状凹所（２４Ｄｅ）に食い込むように構成したホース継手金具。
【請求項５】
請求項１のホース継手金具において、
上記継手本体（１２Ｅ）は、上記第１装着孔（１４Ｅａ）を形成する壁面に、上記配管のシール端（Ｈ１ａ）をシールするシール面（１２Ｅｂ）を有し、
上記ニップル支持部（１９Ｅ）は、上記ニップル（２０Ｅ）を上記第２装着孔（１８Ｅａ）から挿入可能に形成されている、ホース継手金具。
【請求項６】
請求項１のホース継手金具において、
上記継手本体（１２Ｆ）は、上記第２装着孔（１８Ｆａ）を形成するソケット部（１８Ｆ）を備え、該ソケット部（１８Ｆ）に近接した位置に、上記ニップル支持部（１９Ｆ）を配置したホース継手金具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のブレーキホースなどの各種流体用ホースを接続するためのホース継手金具に関する。
【０００２】
【従来の技術およびその課題】
従来、この種のホース継手金具として、例えば、特開昭６３−１９１５２０号公報（特許文献１）が知られている。図１８は従来のホース継手金具１００を示す断面図である。ホース継手金具１００は、継手本体１１０と、ニップル１２０とを備えている。継手本体１１０内の孔は、隔壁１１６により、第１装着孔１１２と、第２装着孔１１４に分けられて、その間を接続孔１１６ａにより接続している。ニップル１２０は、接続孔１１６ａに管体１２２を挿入するとともに、接続孔１１６ａの壁面に対してロウ付けにより隔壁１１６に固定されている。
【０００３】
しかし、従来の技術では、ロウ付けするためにニップル１２０や接続孔１１６ａの寸法管理を厳密にする必要があり、切削などにより精密な加工を必要とし、作業も面倒であった。
【０００４】
また、他の技術として、ニップルを継手本体に圧入して組み付ける構成（特許文献２）や、ニップルの一部をかしめることにより組み付ける構成（特許文献３）も知られている。
【０００５】
特許文献２の技術は、特許文献１と同様に寸法管理が面倒であり、また特許文献２，３の技術は、ニップルのシール面を変形させる場合があり、加工が難しいという問題があった。
【特許文献１】
特開昭６３−１９１５２０号公報
【特許文献２】
特開平１１−１２５３７６号公報
【特許文献３】
実開平６−３０５９７号公報
【０００６】
本発明は、上記従来の技術の問題を解決するものであり、切削などの面倒な工程を必要とせず、ニップルのシール面を損なうことなく、簡単に製造できるホース継手金具を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
上記課題を解決するためになされた本発明は、
ホースを接続するためのホース継手金具において、
上記ホースおよび配管を装着するための第１装着孔と第２装着孔と、上記第１装着孔と上記第２装着孔とを接続する接続孔とを有し、鍛造により一体成形された継手本体と、
上記ホースを圧入するための管体と、該管体と一体に形成されかつ該管体より大径のニップル頭部とを有するニップルと、を備え、
上記継手本体は、上記ニップル頭部を位置決めするニップル支持部と、該ニップル支持部にニップル頭部を位置決めした状態にて、該継手本体の外周部から径方向内方へ塑性変形させることにより、上記ニップル頭部を固定する固定部とを有することを特徴とする。
【０００８】
上記塑性加工は、継手本体の外周部から、回転加工による方法をとることができる。ここで、上記回転加工は、継手本体の外周部に、塑性変形させて環状凹所を形成するための転造、ローリング、スエージングを含む方法である。転造とは、表面に凹凸のある工具の間で棒状素材を多数回、転動させながら、素材表面に工具の凹凸を押し込ませて素材外周を所定形状に成形する加工方法をいう。ローリングとは、凸部を有しかつ回転する複数のローラ間に丸棒素材を挿入し、ローラが１回転する間に段付き軸部品を得る方法である。スエージングとは、高速で短いストロークで往復動する２〜４個のダイスによって、棒状素材を半径方向に圧縮して凹所を形成する方法である。
【０００９】
本発明のホース継手金具において、継手本体のニップル支持部にニップルを位置決めした状態にて、継手本体の外周部から径方向内方へ塑性変形するだけで、ニップルを継手本体に固定できるので、組付工程が簡単である。しかも、固定部は、塑性変形の力により、ニップル頭部の外周面に対して均一に押圧するので、ニップルのガタツキもなく、ニップル支持部とニップル頭部との嵌合する寸法精度を厳密に管理する必要がなくなる。
【００１０】
また、継手本体は、ニップル支持部を含めた形状が、軸方向に対して直角方向に壁や張り出した部分のないストレート形状であるので、軸方向の鍛造により成形することができ、生産性が向上し、製造コストを低減できる。よって、従来の技術で説明したロウ付けや圧入などの工程に比べて厳密な寸法管理を必要とせず、工程を簡略化できる。
【００１１】
ニップルは、かしめにより継手本体に固定されているので、従来の技術で説明した圧入手段で固定するよりも、継手本体に強固に固定することができる。
【００１２】
また、本発明のニップル頭部の好適な態様として、上記配管のシール端に当たる円錐状のシール面と、該シール面を含まないニップル頭部の外周面とを有し、該外周面を上記固定部で固定する構成をとることができる。
【００１３】
さらに、ニップル頭部の別の態様として、配管のシール端をシールする円錐状のシール面と、該シール面のうち上記シール端の当たらない部分を上記固定部で固定する構成をとることができる。この構成により、シール面に変形させないで、大きな応力でニップルを固定することができる。
【００１４】
また、ニップル頭部は、その外周面に環状凹所を有し、上記固定部が上記環状凹所に食い込むように構成することができる。この構成により、ホースに抜く方向へ大きな力が加わってもニップルの位置ズレを防止することができる。
【００１５】
さらに、継手本体は、第１装着孔を形成する壁面に、配管のシール端をシールするシール面を有し、上記ニップル支持部は、上記ニップルを上記第２装着孔から挿入可能に形成される構成をとることができる。この構成により、シール面がニップル支持部から離れているので、シール面に大きな力が加わらず、シール面を変形させることもない。
【００１６】
また、継手本体は、第２装着孔を形成するソケット部を備え、該ソケット部に近接した位置に、上記ニップル支持部を配置する構成をとることができる。この構成によれば、固定部とソケット部とを同時に塑性加工できるので、工程を簡略化できる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以上説明した本発明の構成・作用を一層明らかにするために、以下本発明の好適な実施例について説明する。
【００１８】
Ａ．第１実施例
（１）  ホース継手金具１０の概略構成
図１は第１実施例にかかる配管Ｈ１およびホースＨ２を接続したホース継手金具１０を示す半断面図である。ホース継手金具１０は、自動車のブレーキホースなどの接続に使用されるものであり、継手本体１２と、継手本体１２に締結されるニップル２０と、継手本体１２に螺着される締結部材３０とを備え、継手本体１２の一方の側に締結部材３０を介して配管Ｈ１を接続し、ニップル２０にホースＨ２を圧入した状態でかしめることによりホースＨ２を接続している。ホース継手金具１０は、継手本体１２の外周部に設けた取付溝１２ａに、取付部材ＶＭの取付孔ＶＭａを位置決めしてから、クリップＣＰを介して取付部材ＶＭに取り付けられる。
【００１９】
（２）  ホース継手金具１０の各部の構成
次に、ホース継手金具１０の各部の構成について詳細に説明する。
【００２０】
（２）−１  継手本体１２
図２はホース継手金具１０を示す半断面図である。継手本体１２は、継手頭部１４と、ソケット部１８とを備え、これらを金属材料により一体に形成している。継手本体１２内には、図１に示す配管Ｈ１およびホースＨ２を装着するための孔が軸方向に形成され、つまり、上記孔を隔壁１６により分けることにより、配管Ｈ１を装着するための第１装着孔１４ａが継手頭部１４に形成され、ホースＨ２を装着するための第２装着孔１８ａがソケット部１８に形成されている。第１装着孔１４ａと第２装着孔１８ａとは、隔壁１６に形成された接続孔１６ａにより接続されている。
【００２１】
隔壁１６には、接続孔１６ａに面してニップル２０を位置決めするためのニップル支持部１９およびニップル２０をニップル支持部１９に固定するための固定部１６ｂが形成されている。ニップル支持部１９は、円筒面１９ａと、円筒面１９ａから半径方向外方へ拡径された段部１９ｂとを備えている。一方、固定部１６ｂは、ニップル支持部１９にニップル２０を位置決めした状態で、隔壁１６の外周部から径方向内方へ塑性変形させることにより円筒面１９ａにてニップル２０を締結する部位である。ソケット部１８は、第２装着孔１８ａにホースＨ２（図１）を挿入してソケット部１８を外周部から径方向内方へかしめることにより、ホースＨ２を接続する部位である。
【００２２】
（２）−１  ニップル２０
ニップル２０は、ホースＨ２を圧入するための管体２２と、管体２２と一体に形成されかつ該管体２２より大径のニップル頭部２４とを備えている。管体２２およびニップル頭部２４の軸心には、配管Ｈ１とホースＨ２とを接続するための通路２２ａが形成されている。管体２２は、ホースＨ２に圧入されるとともに、ソケット部１８を外周側からかしめることによりホースＨ２を接続している。
【００２３】
図３はニップル頭部２４の付近を拡大した断面図である。ニップル頭部２４は、先端に円錐の裾形状に形成されたシール面２４ｂを有する鍔部２４ａと、鍔部２４ａの外周から縮径されて段部となった外周面２４ｃとを備えている。上記シール面２４ｂは、配管Ｈ１のシール端Ｈ１ａ（図１）に密着して、配管Ｈ１との間をシールしている。一方、外周面２４ｃは、ニップル支持部１９の円筒面１９ａに位置決めされ、継手本体１２の外周側から塑性変形された固定部１６ｂにより、ニップル２０を継手本体１２に固定するための被支持面である。
【００２４】
（２）−１  締結部材３０
図１に戻り、締結部材３０は、締結部材本体３２と、この締結部材本体３２の一端から延設されたフランジ３４とを備え、これらを一体に成形している。締結部材本体３２内には、配管Ｈ１を貫挿するための貫通孔３２ａが形成されている。また、締結部材本体３２の外周部には、継手本体１２の第１装着孔１４ａに螺着されるネジ３２ｂが形成されている。
【００２５】
（３）  ホース継手金具１０の組付
次に、ホース継手金具１０の組付工程について説明する。継手本体１２を鍛造工程により、ニップル２０を鍛造または切削加工により、それぞれ作製する。なお、継手本体１２の鍛造工程については後述する。
【００２６】
図４は継手本体１２にニップル２０を組み付けする前の状態を示す半断面図である。図４の状態から、ニップル２０を継手本体１２に固定するには、ニップル２０をその管体２２の側から、第１装着孔１４ａ、接続孔１６ａを通じて第２装着孔１８ａまで挿入し、ニップル頭部２４の外周面２４ｃをニップル支持部１９の円筒面１９ａに支持する。続いて、図５に示すように、継手本体１２の隔壁１６の外周部から転造装置による転造により隔壁１６を径方向内方へ塑性変形する。図６は転造工程を説明する説明図である。転造工程は、継手本体１２をガイド５１の間にセットし、継手本体１２の外周にロール５２を配置し、ロール５２を回転しつつ中心に向けて押圧することにより行なう。これにより、継手本体１２の材料が径方向内方に流れ、固定部１６ｂがニップル頭部２４の外周面２４ｃを締結し、図２に示すように、ニップル２０が固定部１６ｂを介して継手本体１２に固定される。その後、継手本体１２の外周部に取付溝１２ａを、継手頭部１４にネジ１４ｃをそれぞれ形成し、さらにメッキ処理を施すことによりホース継手金具１０が製造される。
【００２７】
（４）  ホース継手金具１０の接続作業
次に、図１において、配管Ｈ１およびホースＨ２をホース継手金具１０に接続する作業について説明する。ホースＨ２のホース継手金具１０への接続は、ニップル２０の管体２２にホースＨ２を圧入するとともに第２装着孔１８ａに挿入して、ソケット部１８の外周からかしめることにより行なう。
【００２８】
一方、配管Ｈ１をホース継手金具１０に接続する作業は、以下のように行なう。まず、配管Ｈ１をフランジ３４の貫通孔３２ａ内に挿入する。このとき、配管Ｈ１の端部を、締結部材３０のテーパ押圧端３２ｃから僅かに突出させる。続いて、締結部材３０を、ネジ３２ｂとネジ１４ｃとを介して継手本体１２に螺着する。このとき、配管Ｈ１のフレア状に折り返されたシール端Ｈ１ａがニップル２０のシール面２４ｂに当たり、さらに締結部材３０をネジ１４ｃにねじ込むと、シール端Ｈ１ａがシール面２４ｂに密着する。これにより、配管Ｈ１は、ホース継手金具１０に装着されるとともに、ニップル２０に接続されることになる。
【００２９】
（５）  継手本体１２の製造工程
継手本体１２を鍛造工程により製造する工程について説明する。図７は継手本体１２の鍛造工程を説明する説明図である。図７（Ａ）の金属材料からなる棒状素材１２Ａをダイス（図示省略）にセットし、図７（Ｂ）から図７（Ｃ）に示すように棒状素材１２Ａに第１装着孔１４ａおよび第２装着孔１８ａとなる凹所を形成すると同時に、継手本体１２（図１参照）に近い外形を成形する。続く工程にて、図７（Ｄ）に示すように継手本体１２の隔壁１６となる部位を鍛造により成形し、さらに接続孔１６ａを鍛造による打ち抜きにより形成する。これにより、図７（Ｅ）に示す継手本体１２が作製されて、上述したニップル２０の組付へ移行する。
【００３０】
（６）  ホース継手金具１０の作用・効果
上記ホース継手金具１０によれば、以下の作用・効果を奏する。
【００３１】
（６）−１  継手本体１２のニップル支持部１９にニップル２０を位置決めした状態にて、継手本体１２の外周部から径方向内方へ塑性変形するだけで、ニップル２０を継手本体１２に固定できるので、組付工程が簡単である。しかも、固定部１６ｂは、塑性変形の力により、ニップル頭部２４の外周面２４ｃに対して均一に押圧するので、ニップル２０のガタツキもなく、ニップル支持部１９とニップル頭部２４との嵌合する寸法精度を厳密に管理する必要がなくなる。
【００３２】
（６）−２  継手本体１２は、ニップル支持部１９を含めた形状が、軸方向に対して直角方向に壁や張り出した部分のないストレート形状であるので、軸方向の鍛造により成形することができ、生産性が向上し、製造コストを低減できる。よって、従来の技術で説明したロウ付けや圧入などの工程に比べて厳密な寸法管理を必要とせず、工程を簡略化できる。
【００３３】
（６）−３  継手本体１２は、第１装着孔１４ａと接続孔１６ａとを鍛造等により軸方向から加工できるので、第１装着孔１４ａと接続孔１６ａとの同軸上精度を確保でき、最終的にネジ１４ｃとニップル２０のシール面２４ｂの同軸上精度を高めることができる。
【００３４】
（６）−４  ニップル２０は、かしめにより継手本体１２に固定されているので、従来の技術で説明した圧入手段で固定するよりも、継手本体１２に強固に固定することができる。
【００３５】
（６）−５  ニップル２０は、かしめにより継手本体１２に固定されているので、従来の技術で説明したロウ付けと異なり、加熱による継手本体１２やニップル２０の軟化がなく、硬質材料を使う必要がなく、また、ロウ付け前に部分的に硬化させるなどの面倒な作業も不要である。
【００３６】
Ｂ．第２実施例
図８は第２実施例にかかるホース継手金具１０Ｂを示す半断面図、図９は図８の要部を示す断面図である。第２実施例は、ニップル頭部２４Ｂの外周側面で継手本体１２Ｂに固定した構成に特徴を有する。すなわち、図９において、ニップル頭部２４Ｂは、配管Ｈ１のシール端Ｈ１ａ（図１参照）に当たる円錐状のシール面２４Ｂｂと、支持側面２４Ｂｃとを有している。
【００３７】
ニップル２０Ｂを継手本体１２Ｂに締結するには、ニップル２０Ｂをニップル支持部１９Ｂに位置決めした状態から、継手本体１２Ｂの外周部から矢印方向に力を加えて塑性変形させる回転加工を行なう。これにより、第１装着孔１４Ｂａの壁面から固定部１６Ｂｂが突出して、ニップル頭部２４Ｂの支持側面２４Ｂｃを固定する。
【００３８】
本実施例によれば、ニップル２０Ｂを外径の大きい支持側面２４Ｂｃで締結するので、継手本体１２Ｂの肉厚の薄い部分により押し付ける大きな力を受けて、高い応力でニップル２０Ｂを大きな力で締結することができる。
【００３９】
Ｃ．第３実施例
図１０は第３実施例にかかるホース継手金具１０Ｃを示す半断面図、図１１は図１０の要部を示す断面図である。第３実施例は、第２実施例の変形例にかかり、図１１に示すようにニップル頭部２４Ｃのシール面２４Ｃｂの外周面で固定部１６Ｃｂにより締結した構成に特徴を有する。すなわち、ニップル頭部２４Ｃは、配管Ｈ１のシール端Ｈ１ａ（図１参照）をシールする円錐状のシール面２４Ｃｂを有し、このシール面２４Ｃｂの外周部が被支持面２４Ｃｄとなっており、固定部１６Ｃｂで固定される。また、継手本体１２Ｃの外周から回転加工により塑性変形させた環状凹所は、取付部材ＶＭを取り付けるための取付溝１２Ｃａとなっている。
【００４０】
本実施例によれば、固定部１６Ｃｂは、傾斜面に形成された被支持面２４Ｃｄを押圧して、ニップル２０Ｃを段部１９Ｃｂに押圧するので、ニップル２０Ｃのガタツキを防止でき、段部１９Ｃｂとのシール性を一層向上させることができる。また、固定部１６Ｃｂで押さえる位置は、シール面２４Ｃｂの外周部である被支持面２４Ｃｄであるので、シール面２４Ｃｂを変形させることもない。さらに、継手本体１２Ｃの外周部から回転加工と同時に、取付溝１２Ｃａを形成しているので、切削加工も必要とせず、生産性に優れている。
【００４１】
Ｄ．第４実施例
図１２は第４実施例にかかるホース継手金具１０Ｄを示す半断面図、図１３は継手本体１２Ｄにニップル２０Ｄを組み付ける前の状態を示す半断面図である。第４実施例は、ニップル頭部２４Ｄの外周面に環状凹所２４Ｄｅを形成し、この環状凹所２４Ｄｅに固定部１６Ｄｂを押し込めた構成に特徴を有する。すなわち、ニップル頭部２４Ｄは、その外周面２４Ｄｃに環状凹所２４Ｄｅを有している。ニップル２０Ｄを継手本体１２Ｄに組み付けるには、ニップル２０Ｄをニップル支持部１９Ｄに位置決めした後に、上記固定部１６Ｄｂが上記環状凹所２４Ｄｅに食い込むように継手本体１２Ｄを塑性変形させる。
【００４２】
本実施例によれば、固定部１６Ｄｂが環状凹所２４Ｄｅに食い込んで位置ズレを防止するから、ニップル頭部２４Ｄの外周面２４Ｄｃの外径は、ニップル支持部１９Ｄの円筒面１９ａの内径よりも僅かに大きくする寸法公差をとることができ、これによりニップル２０Ｄをニップル支持部１９Ｄに位置決めすることが容易である。さらに、取付溝１２Ｄａは、回転加工により塑性変形させると同時に形成されるので、別途、溝形成などの工程が不要となり、製造コストの低減ができる。
【００４３】
Ｅ．第５実施例
図１４は第５実施例にかかるホース継手金具１０Ｅを示す半断面図、図１５はホース継手金具１０Ｅを組み付ける前の状態を示す半断面図である。第５実施例は、配管Ｈ１のシール端Ｈ１ａ（図１参照）をシールするためのシール面１２Ｅｂを継手本体１２Ｅに形成した構成に特徴を有している。すなわち、継手本体１２Ｅの第１装着孔１４Ｅａを形成する壁面には、配管Ｈ１のシール端Ｈ１ａをシールするシール面１２Ｅｂが形成されている。また、継手本体１２Ｅの第２装着孔１８Ｅａの底部には、ニップル２０Ｅを第２装着孔１８Ｅａから挿入して支持するためのニップル支持部１９Ｅが形成されている。ニップル２０Ｅのニップル頭部２４Ｅは、管体２２Ｅの端部から突設された円筒形状であり、その外周部に環状凹所２４Ｅｅを備えている。
【００４４】
継手本体１２Ｅにニップル２０Ｅを締結するには、第２装着孔１８Ｅａからニップル２０Ｅを挿入してニップル支持部１９Ｅに位置決めし、ソケット部１８Ｅの根元の外周部から回転加工により塑性変形させて、固定部１６Ｅｂをニップル２０Ｅの環状凹所２４Ｅｅに食い込ませる。
【００４５】
本実施例によれば、塑性変形に伴う外力がシール面１２Ｅｂから離れて加えられるので、大きな塑性変形を加えてもシール性を損なうことがない。また、ニップル頭部２４Ｅの環状凹所２４Ｅｅに固定部１６Ｅｂを食い込ませてニップル２０Ｅが締結されるので、ホースＨ２の動きに伴うニップル２０Ｅを引き抜く方向に耐える力を大きくすることができる。
【００４６】
Ｆ．第６実施例
図１６は第６実施例にかかるホース継手金具１０Ｆを示す半断面図、図１７はホース継手金具１０Ｆの組付前の状態を示す半断面図である。第６実施例は、継手本体１２Ｆのソケット部１８Ｆを軸方向に長く形成し、ソケット部１８Ｆの根元にニップル支持部１９Ｆを設け、ホースＨ２をかしめると同時にニップル２０Ｆの継手本体１２Ｆへの締結を同時に行なう構成に特徴を有する。
【００４７】
継手本体１２Ｆにニップル２０Ｆを締結するには、ニップル２０Ｆの管体２２ＦにホースＨ２を圧入してから、第２装着孔１８Ｆａに挿入し、次いでソケット部１８Ｆの外周から径方向内方に向けて、ソケット部１８Ｆをかしめると同時にニップル２０Ｆをかしめる。本実施例によれば、ホースＨ２と同時にニップル２０Ｆも継手本体１２Ｆに固定することができるので、工程を簡略化でき、製造コストの低減を図ることができる。
【００４８】
なお、この発明は上記実施例に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例にかかる配管Ｈ１およびホースＨ２を接続したホース継手金具１０を示す半断面図である。
【図２】ホース継手金具１０を示す半断面図である。
【図３】ニップル頭部２４の付近を拡大した断面図である。
【図４】継手本体１２にニップル２０を組み付ける前の状態を示す半断面図である。
【図５】ホース継手金具１０の組み付け工程を説明する説明図である。
【図６】回転加工工程を説明する説明図である。
【図７】継手本体１２の鍛造工程を説明する説明図である。
【図８】第２実施例にかかるホース継手金具１０Ｂを示す半断面図である。
【図９】図８の要部を示す断面図である。
【図１０】第３実施例にかかるホース継手金具１０Ｃを示す半断面図である。
【図１１】図１０の要部を示す断面図である。
【図１２】第４実施例にかかるホース継手金具１０Ｄを示す半断面図である。
【図１３】継手本体１２Ｄにニップル２０Ｄを組み付ける前の状態を示す半断面図である。
【図１４】第５実施例にかかるホース継手金具１０Ｅを示す半断面図である。
【図１５】ニップル２０Ｅを継手本体に組み付ける前の状態を示す半断面図である。
【図１６】第６実施例にかかるホース継手金具１０Ｆを示す半断面図である。
【図１７】ホース継手金具の組付前の状態を示す半断面図である。
【図１８】従来のホース継手金具１００を示す断面図である。
【符号の説明】
１０．．．ホース継手金具
１０Ｂ．．．ホース継手金具
１０Ｃ．．．ホース継手金具
１０Ｄ．．．ホース継手金具
１０Ｅ．．．ホース継手金具
１０Ｆ．．．ホース継手金具
１２．．．継手本体
１２Ａ．．．棒状素材
１２Ｂ．．．継手本体
１２Ｃ．．．継手本体
１２Ｄ．．．継手本体
１２Ｅ．．．継手本体
１２Ｆ．．．継手本体
１２ａ．．．取付溝
１２Ｃａ．．．取付溝
１２Ｄａ．．．取付溝
１２Ｅｂ．．．シール面
１４．．．継手頭部
１４ａ．．．第１装着孔
１４Ｂａ．．．第１装着孔
１４Ｅａ．．．第１装着孔
１４ｃ．．．ネジ
１６．．．隔壁
１６ａ．．．接続孔
１６ｂ．．．固定部
１６Ｂｂ．．．固定部
１６Ｃｂ．．．固定部
１６Ｄｂ．．．固定部
１６Ｅｂ．．．固定部
１８．．．ソケット部
１８Ｅ．．．ソケット部
１８Ｆ．．．ソケット部
１８ａ．．．第２装着孔
１８Ｅａ．．．第２装着孔
１８Ｆａ．．．第２装着孔
１９．．．ニップル支持部
１９Ｂ．．．ニップル支持部
１９Ｄ．．．ニップル支持部
１９Ｅ．．．ニップル支持部
１９ａ．．．円筒面
１９ｂ．．．段部
１９Ｃｂ．．．段部
２０．．．ニップル
２０Ｂ．．．ニップル
２０Ｃ．．．ニップル
２０Ｄ．．．ニップル
２０Ｅ．．．ニップル
２０Ｆ．．．ニップル
２２．．．管体
２２Ｅ．．．管体
２２Ｆ．．．管体
２２ａ．．．通路
２４．．．ニップル頭部
２４Ｂ．．．ニップル頭部
２４Ｃ．．．ニップル頭部
２４Ｄ．．．ニップル頭部
２４Ｅ．．．ニップル頭部
２４ａ．．．鍔部
２４ｂ．．．シール面
２４Ｂｂ．．．シール面
２４Ｃｂ．．．シール面
２４ｃ．．．外周面
２４Ｂｃ．．．支持側面
２４Ｄｃ．．．外周面
２４Ｃｄ．．．被支持面
２４Ｄｅ．．．環状凹所
２４Ｅｅ．．．環状凹所
３０．．．締結部材
３２．．．締結部材本体
３２ａ．．．貫通孔
３２ｂ．．．ネジ
３２ｃ．．．テーパ押圧端
３４．．．フランジ
５１．．．ガイド
５２．．．ロール
ＣＰ．．．クリップ
Ｈ１．．．配管
Ｈ１ａ．．．シール端
Ｈ２．．．ホース
ＶＭ．．．取付部材
ＶＭａ．．．取付孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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