(57)【要約】【課題】個々に切り出された液晶表示パネルから点灯検査に至るまでの頻雑なハンドリングを解消し、効率的な生産を実現することにある。【解決手段】マザーガラス基板で組み立てた後、点灯検査に必要な端子線部をむき出しにし、マザーガラス基板の状態で点灯検査を行うものである。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回路パターンが複数パネル分形成された第１のマザー基板とカラーフィルタが複数パネル分形成された第２のマザー基板とが各パネル領域に液晶が封入された状態で貼りあわされている一対のマザー基板を形成する工程と、
該一対のマザー基板をパネル毎に分離する工程とを有する液晶表示装置の製造方法であって、
該一対のマザー基板をパネル毎に分離する前に点灯検査を行うことを特徴とする製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
点灯検査を行う前に端子線を露出させることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、
前記第２のマザー基板を切断して回路パターンにつながる端子を露出させ、
該端子を用いて点灯検査を行うことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記第２のマザー基板の切断は、中抜きする方向に切断面を傾けることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項５】
回路パターンが形成された第１の基板と、カラーフィルタが形成された第２の基板とを有し、
パネル領域に液晶が封入された状態で第１の基板と第２の基板が貼りあわされている液晶表示装置であって、
前記第２の基板の端部が第１の基板の外側に狭くなるテーパを有することを特徴とする液晶表示装置。
【請求項６】
ホイールチップを傾け、メディアンクラックを中抜き側に発生させるガラス切断装置。
【請求項７】
請求項６において、
前記ホイールチップを傾けた状態で垂直軸に対し反転する機構を設けたことを特徴とするガラス切断装置。
【請求項８】
パネル領域に液晶が封入された状態で回路パターンが複数パネル分形成された第１のマザー基板とカラーフィルタが複数パネル分形成された第２のマザー基板とが各パネル領域に液晶が封入された状態で貼りあわされている一対のマザー基板を形成する工程と、
該一対のマザー基板をパネル毎に分離する工程とを有する液晶表示装置の製造方法であって、
第１の基板の回路につながる端子に対向する位置に開口部を備えた第２の基板を第１の基板に張り合わせることを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
複数パネル分の一対のマザー基板を貼りあわせ、パネル毎に分離する前の状態で端子を露出させ、点灯検査を行うことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶表示装置の製造技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示パネルは周知のように２枚のガラス板をシール材を介して張り合わせ、張り合わせた内部に液晶を封入して構成されている。
【０００３】
一方のガラス板には回路素子が形成されたパターンを、もう一方のガラス板にはカラーフィルタパターンが形成されている。
【０００４】
液晶表示装置の製作においては、一般に多数個取り、すなわち１枚のマザーガラス基板に複数パネル分の回路パターンを形成し、複数パネル分のカラーフィルタパターンが形成されたもう１枚のマザーガラス板を、個々のパネル毎に形成したシール材を介して重ね合わせ、複数の液晶表示パネルが形成されたマザーガラス基板として構成される。
【０００５】
その後、特許文献１に示すように、該マザーガラス基板から１つ１つの液晶表示パネルに分割するセル切断工程を経て、個々の液晶表示パネルに形成した後、個々の液晶表示パネルの表示が正常に動作するかを検査する点灯検査を行う。該マザーガラス基板から個々の液晶表示パネルに分割する際、液晶表示を操作するための端子線を露出する必要から、端子線が形成しているガラス基板の対向するカラーフィルタが形成しているガラス基板側を切断する。従って、カラーフィルタが形成しているガラス基板より、回路素子が形成しているガラス基板の方が、端子線の分だけ、一回り大きなガラス基板として構成されている。点灯検査の方法は、個々に取り出された液晶表示パネルの回路パターンが形成されたガラス板側に液晶表示の信号の送受信を行う端子線がむき出しになっており、その端子線に検査装置に繋がっているプローブを接触させて信号の送受信を行い、液晶表示の正常動作確認を行う。このため、点灯検査では製造された液晶表示パネル一つ一つを検査装置に取り付け検査している。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−２３１０８６号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
近年、液晶表示パネルの需要が多くなり、生産量の向上に合わせマザーガラス基板が大形化している。それに伴って、マザーガラス基板に形成される液晶表示パネルの数が多くなっている。特に、携帯電話、小形液晶表示電子機器の普及に伴い、小形・中形サイズの液晶表示パネルの需要も増え、マザーガラス基板に形成される液晶表示パネルの数は数１０個に及ぶ。このため、マザーガラス基板から個々の液晶表示パネルに切り出した後、点灯検査を行うが、一度に切り出される液晶表示パネルの数が増えたため、点灯検査に至るまでのライン構成が複雑になっている。その結果、点灯検査に至るまでのハンドリングが頻雑になり、検査装置に至る装置コストの増大、又は人手の増員等が生じ、液晶表示パネルの低コスト化を抑えている。或いは、装置コストを抑えた場合、生産ラインのスループットが抑制され、生産量が向上しない等の問題が生じる。
【０００８】
本発明は上述の問題点を解決するもので、その目的とするところは、個々に切り出された液晶表示パネルから点灯検査に至るまでの頻雑なハンドリングを解消し、効率的な生産プロセスを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本願に含まれる代表的な発明の一つに、マザー基板の状態で点灯検査に必要な端子をむき出しにし、マザーガラス基板の状態で点灯検査を行うものがある。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を用いて説明する。図１は本発明の第１実施形態に係る液晶表示パネルの生産プロセスを示す図である。液晶表示パネルは回路素子が形成しているマザーガラス板とカラーフィルタが形成しているマザーガラス板の間に液晶を滴下方式で投入し、シール材を介して２枚のガラス板を重ね合わせ組み立てる。この組み立てられた基板をマザーガラス基板と称し、低コスト又は高能率に液晶表示パネルを生産するため該マザーガラス基板には複数の液晶表示パネルで構成されている。従来の生産プロセスは、マザーガラス基板を組み立てた後、個々に液晶表示パネルを切り出し、その後、点灯検査を行っていた。本発明では、図１に示すように、複数の液晶表示パネルで構成されているマザーガラス基板を組み立てた後、端子部露出工程を取り入れ、複数の液晶表示パネルそれぞれに回路素子が形成しているガラス基板３の端子部１を露出する。端子部１の露出には、端子部１に対向するカラーフィルタが形成しているガラス基板２の一部を取り除き、端子部１を露出する。その後、端子部が露出している該マザーガラス基板のまま、点灯検査を行い、マザーガラス基板に形成している各々の液晶表示の正常動作確認を行う。点灯検査装置には、各々の液晶表示パネルのアドレスを認識できるようにしてあるため、点灯検査で不具合の生じた液晶表示パネルがどれなのかを知らせる。点灯検査後、該マザーガラス基板の状態で修正装置に投入し、修正が必要な液晶表示パネルを修正する。その後、セル切断工程で各々の液晶表示パネルに分割し、個々の液晶表示パネルに形成された後に液晶表示パネルは半導体集積回路を実装する実装工程に投入する。このため、本方法により、マザーガラス基板の状態で一度に検査・修正を行うことが可能になった。従来、個々の液晶パネルをそれぞれ点灯検査装置に取り付けて検査し、必要があれば修正装置により液晶表示パネルの修理を行っていたが、煩雑なハンドリングを要するため、点灯検査及び修正工程まで、自動化一貫ラインが難しかった。実際、個々に取り出された液晶表示パネルは２インチサイズ相当から２０インチサイズ相当の大きさまで多種に渡るため、人手を介して点灯検査及び修正を行っていた。本方法では、マザーガラス基板の構成のまま、点灯検査及び修正を行うため、各工程の受け入れ及び受け渡しがスムーズになり、搬入・搬出のハンドリングが容易になるため、自動化ラインが可能になった。マザーガラス基板のサイズは、それぞれの生産ラインにおいて大きさが変わらないため、点灯検査及び修正工程で、そのマザーガラス基板のサイズに統一することで、何ら問題はない。点灯検査装置内の端子線に接続する各プローブは液晶表示パネルの設計に対応する必要があるが、予め、各プローブの位置を調整しておくことで、それぞれの液晶表示パネルに接続することができる。このため、液晶表示パネルの生産ラインにおいて、全自動一貫ラインが可能になった。
【００１１】
端子部露出工程の端子部露出方法を図２、図３に示す。図２はガラス切断に用いられているスクライブ・ブレーク技術を用いて端子部の露出を行った方法について示す。端子部１は回路パターンが形成されている回路パターン板３の回路パターン面に端子部１が形成されている。その為、回路パターン板３の対面にあるカラーフィルタが形成されているカラーフィルタ板２の一部（端子部１を露出するための中抜き部５）を取り除き、端子部１を露出させる。露出方法は、算盤状のホイールチップ１０又はレーザによりカラーフィルタ板２の中抜き部５の除去ラインに沿ってスクライブを行い、除去ラインにメディアンクラック６を生じさせる。一般に、算盤状のホイールチップ１０を用いたスクライブでは、ホイールの外径と刃先角度及びガラス基板にホイールを押し付ける荷重を制御してスクライブを行う。このとき、適正なスクライブ条件でスクライブを行うと除去ライン下にメディアンクラック６が発生するが、メディアンクラックのクラック長さはガラス基板の板厚の１〜２割程度となる。従って、中抜き部５を除去するためには、該メディアンクラックのクラック先端を進行させ、クラックをガラス裏面に達する必要がある。このため、スクライブ後、メディアンクラック６のラインに沿って、基板を曲げる又は衝撃を与えるブレーク工程を行い、カラーフィルタ板２の裏面までメディアンクラック６を貫通させる。その後、中抜き部５を中抜き部の形状に対応した吸着板等で機械的に取り除く。本実施例では、カラーフィルタ板２の板厚８〜９割のメディアンクラック６が生じる特殊処理したホイールチップを用いてスクライブを行い、ブレーク工程を排除し、設備コストを抑えた方法を採用した。このホイールチップ６は、ホイールチップ刃先が５〜２０ｍｍの凹凸となっており、この凹凸により、ガラス基板の板厚８〜９割のメディアンクラック長さを生じる。該ホイールチップ６を用いて、８〜９割のメディアンクラック長さを発生することができたため、通常必要なブレーク工程を排除し、スクライブ後に中抜き部５を除去する方法を採用した。中抜き部５を取り除きしやすいようにするため、ホイールチップを進行方向に対し斜め（１〜３０°）に傾け、図２（ａ）に示すように、メディアンクラック６の亀裂方向を中抜き部５の内側へ生じさせた。中抜き部５の内側へ亀裂を生じさせる場合、対向する除去ラインの傾きは左右対称となる。従って、一本目に創成するメディアンクラック６の傾きから、２本目に創成するメディアンクラック６の傾きは左右対称であり、ホイールチップの傾きを１本目と２本目で変更する必要がある。このホイールチップを傾ける機構を容易にするため、ホイールチップを傾けた状態で垂直軸に対し反転するような機構を取り付けた。この方法により、往復しながらスクライブし、往復する際に、ホイールチップを反転するため、常に進行方向に対して、同じ傾き角を維持しながらスクライブを行う。この方法により、中抜き部５の断面は逆台形の形になり、中抜き部５は取り除きやすく、擦れによる破損を生じにくくした。
中抜き部５の除去工程では、取り除きやすいように、マザーガラス基板の端面から中抜き部５を引き剥がすようにして取り除く方法を採用した。メディアンクラック６は板厚の８〜９割生じているが、板厚の１〜２割は残っている。このため、中抜き部５を吸着板で一括して取り除くには過大な力を必要とし、中抜き部５を吸着する吸着力も大きくなるため、設備が大形化する。本実施例においては、中抜き部５の除去方法として、吸着板を中抜き部５の端部に吸着力０．１〜０．５ＭＰａで吸着し、中抜き部５を順次剥離しながら取り除く機構を設け、中抜き部５を除去する方法とした。
【００１２】
図３に上記以外の端子部露出方法を示す。マザーガラス基板を組み立てる前の工程で、予め、カラーフィルタ板２に端子部１が露出する位置に穴を設けておく。該カラーフィルタ板２を用いてマザーガラス基板を組み立て、該マザーガラス基板には端子部１が露出しており、該マザーガラス基板を搬送し、点灯検査を行う工程とする。
【００１３】
図４に中抜き部５の除去パターン構成を示す。図４（ａ）、（ｂ）はマザーガラス基板組み立て工程と点灯検査の間に中抜き除去工程を設けた方法によるパターン構成を示す。図２（ａ）は回路パターン面の長手方向と短手方向の両方向から端子部１が形成されている仕様である。表示エリアの長手方向と短手方向の両方向から端子部が形成しているため、カラーフィルタ板の除去エリアは表示エリア以外の全面となる。図２（ｂ）は回路パターン面の長手方向或いは短手方向の１方から端子部１が形成されている仕様である。長手方向或いは短手方向のどちらかのみに端子部１が形成しているため、カラーフィルタ板２の取り除くエリアは、端子部１が形成している側の方向で十分となる。尚、点灯検査・修正後の工程で、個々のパネルを分断するセル切断工程があり、セル切断工程の負担を軽減する目的で、予め端子部露出工程でカラーフィルタ板２の表示エリア以外の全面を除去することは考えられる。図４（ｃ）はマザーガラス組み立て工程前に、予め穴を設けたカラーフィルタ板２を用いてマザーガラス基板を組み立て、点灯検査を行う方法の中抜き部５の除去パターン構成を示す。カラーフィルタ板２に設けた穴の位置は端子部１を露出し、点灯検査・修正に必要十分の大きさとしている。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によれば、個々に切り出された液晶表示パネルから点灯検査に至るまでの頻雑なハンドリングを解消し、効率的な生産を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る実施例のマザーガラス基板を示す斜視図
【図２】本発明に係る実施例の端子部露出工程を示す図
【図３】本発明に係る第２実施例のマザーガラス基板を示す斜視図
【図４】本発明に係る実施例の中抜き部を示す正面図
【符号の説明】
１　端子部
２　カラーフィルタ板
３　回路パターン板
５　中抜き部
６　メディアンクラック
１０　ホイールチップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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