(57)【要約】【課題】分散性により優れ、高鮮明、高着色力を有する易分散性キナクリドン顔料の製造方法を提供する。【解決手段】粗製キナクリドンを、溶媒として窒素および／または炭素にアルキル基を有していてもよいイミダゾリジノン化合物またはピリミジンジノン化合物、あるいはそれらと水との混合系中で加熱処理することを特徴とする易分散性キナクリドン顔料の製造方法。【選択図】  なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
粗製キナクリドンを、溶媒として窒素および／または炭素にアルキル基を有していてもよいイミダゾリジノン化合物またはピリミジンジノン化合物、あるいはそれらと水との混合系中で加熱処理することを特徴とする易分散性キナクリドン顔料の製造方法。
【請求項２】
前記粗製キナクリドンが、２種類以上の粗製キナクリドンとの混晶または混合物である請求項１記載の製造方法。
【請求項３】
前記粗製キナクリドンが、２，９−ジメチルキナクリドンとそれ以外のキナクリドンとの混晶または混合物である請求項１記載の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、易分散性キナクリドン顔料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
キナクリドン顔料は、一般的にプラスチック用途において分散性が劣る傾向がある。そこで、工業的に易分散であり、かつ高着色力、高鮮明の前記顔料が望まれている。
【０００３】
キナクリドン顔料は、一般的には大きく分けて粗製キナクリドンを合成する工程と、その粗製キナクリドンを加熱処理する工程（顔料化、コンディショニング、あるいはフィニッシングと称す。）とから製造される。
具体的には、まず２，５−ジ（アリールアミノ）テレフタル酸化合物をポリ燐酸またはそのエステル中で閉環させて加水分解することにより、粗製キナクリドンが得られる。ここで粗製キナクリドンとは、そのままでは着色剤としての機能を有さない、低結晶化度の微細で高度に凝集したものをさし、クルードとも称される。次いでこの粗製キナクリドンを着色剤として機能させるために、結晶変換や粒子径の制御をする加熱処理を行い、キナクリドン顔料が得られる。
【０００４】
加熱処理の手法としては、粗製キナクリドンをアトライタ等で乾式磨砕し、大過剰の溶媒（脂肪族アルコール、同エステル、同ケトン、脂肪酸アミド類等）、あるいはそれらと水との混合系中で加熱処理するソルベント法や前記粗製キナクリドンを磨砕助剤や溶媒と共に加熱処理するソルベントソルトミリング法等がある。
【０００５】
易分散性キナクリドン顔料を得る方法として、粗製キナクリドンを脂肪族アルコール、あるいはそれらと水との混合系中でワックスや顔料分散剤と共に加熱処理する方法が知られている（特許文献１参照。）。
【０００６】
しかしながら、前記記載の製造方法より得られるキナクリドン顔料は、従来のソルベント法より鮮明性と着色力が高い点で好ましいものではあるが、未だ顔料粒子の大きさは不揃いで分散性に満足できるものではなく、その鮮明性と着色力は不十分であった。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１０−２５１５３３号公報（第２頁請求項５、第５頁段落番号００２３、第７頁段落番号００４４、第８頁段落番号００４９、同００５６）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、分散性により優れ、高鮮明、高着色力を有する易分散性キナクリドン顔料の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そこで本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、粗製キナクリドンを従来のソルベント法で行われた様な前記溶媒に代えて、窒素および／または炭素にアルキル基を有していてもよいイミダゾリジノン化合物またはピリミジンジノン化合物を用いて加熱処理することにより、分散性により優れ、高鮮明、高着色力を有する易分散性キナクリドン顔料が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
即ち本発明は、粗製キナクリドンを、窒素および／または炭素にアルキル基を有していてもよいイミダゾリジノン化合物またはピリミジンジノン化合物、あるいはそれらと水との混合系中で加熱処理することを特徴とする易分散性キナクリドン顔料の製造方法に関する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明で使用する粗製キナクリドンとしては、下記式１で表される無置換キナクリドン（Ｃ．Ｉ．ピグメント  バイオレット  １９）、置換キナクリドン（Ｃ．Ｉ．ピグメント  レッド  １２２、同２０２、同２０６、同２０７、同２０９）の様な単独のキナクリドン、および前記単独のキナクリドンを含む２種類以上の粗製キナクリドンとの混晶または混合物が挙げられ、そのままでは着色剤としての機能を有さない、低結晶化度の微細な結晶粒子が高度に凝集した状態のものである。
【００１２】
なかでも、粗製キナクリドンとしては、２種類以上の粗製キナクリドンとの混晶または混合物であることが好ましく、Ｃ．Ｉ．ピグメント  レッド  １２２の２，９−ジメチルキナクリドンとそれ以外のキナクリドンとの混晶または混合物であることが特に好ましい。ここでそれ以外のキナクリドンとしては、前記した様な無置換キナクリドン、２，９−ジメチルキナクリドン以外の置換キナクリドンが挙げられ、なかでも無置換キナクリドンがプラスチック成形時の媒体樹脂に対する顔料の分散性をより向上させる点で好ましい。
【００１３】
【化１】
2004331692.tif 000002
（式中、Ｘは水素、及び水素と置換されたＦ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ、−ＯＨ、−ＮＯ２  、Ｃ１  〜Ｃ４  アルキル基、Ｃ１  〜Ｃ４  アルコキシ基、フェニル基、−ＣＯＯＨ、−ＣＯＯ−Ｃ１  〜Ｃ４  アルキル、−ＳＯ３  Ｈ、−ＳＯ３  Ｍ、−ＳＯ２  ＮＨ２  、−ＳＯ２−ＮＨ−（ＣＨ２  ）３−Ｎ（ＣＨ３  ）２  、−（ＳＯ２−ＮＨ）２−（ＣＨ２）３−Ｎ（ＣＨ３  ）２  、−Ｎ（ＣＨ３  ）２  、−ＮＨ２  、−ＮＨ−ＣＨ３  、−Ｎ（ＣＨ３  ）２  、−Ｎ（Ｃ２  Ｈ５  ）２  、−ＮＨ−Ｃ２Ｈ５  、−Ｎ−（ＣＨ３  ，Ｃ２  Ｈ５  ）、−ＣＯＮＨ２  、−ＣＯＮ（ＣＨ３  ）２  、−ＣＯＮＨ−（ＣＨ３  ）、−Ｎ２Ｃ３Ｈ３（ＣＨ３）、−ＣＨ２Ｎ（ＣＯ）２Ｃ６Ｈ４を表し、Ｍは一〜三価の金属、ｎは１または２を表す。）
【００１４】
粗製キナクリドンとしては、例えば、２，５−（ジアリールアミノ）テレフタル酸（以下、キナクリドン中間物と称す。）をポリ燐酸またはそのエステル中で閉環させて加水分解することにより得ることができる。
【００１５】
さらに粗製キナクリドンとしては、特に制限されるものではないが、濾過、洗浄、乾燥、粉砕の各工程を経たドライのものを使用するよりも、洗浄工程を経た乾燥工程前のウェットケーキを使用する方が、凝集がより少なく、形状がより球状に変化した（アスペクト比（長さ対幅比）がより１に近い）易分散性のキナクリドン顔料を得る上で好ましい。尚、前記ウェットは固形分が質量換算で２０〜４０％の範囲のものが好ましい。
【００１６】
本発明の製造方法により得られたキナクリドン顔料粒子は、脂肪族アルコール、同エステル、同ケトン、脂肪族アミド類、あるいはそれらと水との混合系中で加熱処理された前記顔料粒子と比べて、易分散で、鮮明性と着色力に優れたキナクリドン顔料である。
【００１７】
さらにウェットケーキとしては、２種類以上の粗製キナクリドンとの混晶または混合物を使用する場合、（１）粗製キナクリドン合成時に任意の仕込み割合にある２種類以上のキナクリドン中間物を予め混合してから添加する、または前記中間物を任意の順番に、あるいは交互に添加する、（２）粗製キナクリドン合成時に任意の仕込み割合にある２種類以上のキナクリドン（粗）顔料を予め混合してから添加する、または前記（粗）顔料を任意の順番に、あるいは交互に添加する、（３）２種類以上の粗製キナクリドンウェットケーキ同士を混ぜ合わせる、上記（１）〜（３）のいずれか記載の操作方法により得ることができる。
【００１８】
前記の混晶または混合物について、粗製キナクリドンの種類とその組み合わせに関して特に制限されるものではないが、２種類の粗製キナクリドンとの混晶または混合物として、２，９−ジメチルキナクリドンとそれ以外のキナクリドンとの組み合わせが好ましく、なかでも、２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドンとの組み合わせがより好ましい。
【００１９】
また、前記の混晶または混合物を合成する際のキナクリドン中間物の仕込み割合としては、例えば２，９−ジメチルキナクリドンと、それ以外のキナクリドン（原料の中間物として２，５−ジアリールアミノテレフタル酸と定義。）とを組み合わせて使用する場合は、質量比で２，５−ジ（パラトルイジノ）テレフタル酸：２，５−ジアリールアミノテレフタル酸＝９７：３〜７０：３０の範囲から選択することが好ましく、なかでも９５：５〜８５：１５の範囲から選択することがより好ましい。尚、上記最適範囲において、２，５−ジアリールアミノテレフタル酸の添加量が多いほど、プラスチック成形品の鮮明性と着色力が向上する。
【００２０】
前記キナクリドン中間物としては、水、温水、あるいはアルカリ水溶液及び／又は酸水溶液で洗浄し、有機・無機成分の不純物を除去した後、濾過し、水あるいは温水で十分に洗浄し、乾燥して得られる純度の高い中間物が好ましい。なかでも、前記操作においてアルカリ水溶液と酸水溶液とを併用して洗浄したものが無機成分の不純物をより多く除去することができ、より純度の高い中間物を得る点で特に好ましい。
【００２１】
上記有機・無機の不純物を除去した純度９２〜９９％、好ましくは９５〜９９％のキナクリドン中間物を使用して顔料を製造すると、本発明の効果がいかんなく発揮される。尚、キナクリドン中間物の純度は、ＨＰＬＣによる定性分析法に基づき、得られたピークの面積％から算出した。
【００２２】
本発明で使用するポリ燐酸は、公知慣用のいずれもが使用できる。該ポリ燐酸の使用量は、質量換算でキナクリドン中間物１００部当たり、２５０〜９００部とするのが好ましい。例えば２，５−ジ（パラトルイジノ）テレフタル酸の場合、ポリ燐酸の使用量は同中間物１００部当たり、２５０〜３５０部とするのが好ましい。
【００２３】
前記粗製キナクリドンの合成工程における閉環は、ポリ燐酸、キナクリドン中間物を反応容器に仕込み、１００〜１４０℃で１〜１０時間攪拌することで行うことができる。この閉環反応の終点は、例えば、反応系内の内容物を適当な時間の間隔で経時サンプリングを行い、キナクリドン中間物特有の赤外線吸収スペクトルの吸収ピークが消失したことを確認することにより決定できる。こうしてキナクリドン閉環混合物が得られる。
【００２４】
続く加水分解は、例えば、前記操作で得られた閉環混合物を、質量換算で該閉環混合物対比３〜１５倍相当量の大過剰の水や無機酸の様な液媒体と混合することで行うことができる。尚、無機酸としては、例えば、燐酸や硫酸を使用することができる。該加水分解は、１０〜１８０℃で０．２５〜３時間攪拌することで行うことができる。１００℃を超える閉環混合物を常温以下の大過剰の水等に加えると、高粘ちょう性の閉環混合物から生成物たる結晶粒子が晶析され、沈殿する。
【００２５】
こうして閉環と脱水を経て得られた混合物は、未反応原料等に含まれる酸や水等の液体成分を除去し、粗製キナクリドンとしてから、次の加熱処理を行う。これら液体成分の除去は、前記加水分解混合物を冷却後に濾過したり、熱時に濾過することにより行うことができる。
【００２６】
液体成分が除去された粗製キナクリドンの残さは、十分に洗浄してから加熱処理に使用するのが好ましい。この洗浄には、前記した水、温水、あるいは塩基等を使用するのが好ましい。
【００２７】
こうして洗浄された粗製キナクリドンの残さは、前記した様にウェットケーキ、あるいは次の乾燥・粉砕工程を経たドライのものとし、これを加熱処理することで顔料が得られる。凝集が少なく、顔料の一次粒子の形状がより球状に変化した易分散性のキナクリドン顔料を得るためには、ウェットケーキを使用することが好ましい。
【００２８】
本発明の加熱処理工程としては、公知慣用のソルベント法を採用することができる。ソルベント法は、ソルベントミリング法に比べて加熱処理に要する消費エネルギーが小さいし、工程も簡略化され、本発明の易分散性のキナクリドン顔料をより生産性高く製造する上で非常に有効な手段である。
【００２９】
具体的には、常圧または加圧下で、粗製キナクリドンの固形分に対して質量換算で３〜２０倍相当量の大過剰の溶媒、あるいはそれらと水との混合系中に前記粗製キナクリドンを含めて通常５０〜２００℃、好ましくは１００〜１５０℃の範囲で十分に攪拌し、加熱する方法である。また加熱処理におけるｐＨは、弱酸性または中性の範囲が好ましく、なかでも中性の範囲がより好ましい。
【００３０】
溶媒の処理温度は、溶媒の結晶変換能力に応じて室温から該溶媒の沸点あるいは混合溶媒ではその共沸点の範囲で適宜選択することが可能である。
【００３１】
攪拌時間に関しては、使用する溶媒の結晶変換能力に応じて変化するものであるが、通常は０．５〜１５時間が好ましく、なかでも５〜１０時間がより好ましい。尚、攪拌の終点は、例えば、系内の内容物を適当な時間の間隔で経時サンプリングを行い、必要とされる結晶粒子径となった時点により決定できる。
【００３２】
結晶制御に関しては、前記した様に溶媒と水との混合系でもよいし、塩基を併用してもよい。
【００３３】
本発明の加熱処理に使用する溶媒としては、窒素及び／又は炭素にアルキル基を有していてもよいイミダゾリジノン化合物またはピリミジンジノン化合物が好ましい。さらに、前記化合物は水との混合系中で加熱処理してもよい。
具体的には、下記式２〜６（式２〜６中、Ｒは同一でも異なっていてもよい水素原子、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基を表す。）で示される化合物が挙げられる。なかでも、下記式２で示される２−イミダゾリジノン化合物、又は下記式４で示される２−ピリミジンジノン化合物が特に好ましい。
【００３４】
【化２】
2004331692.tif 000003
【００３５】
【化３】
2004331692.tif 000004
【００３６】
【化４】
2004331692.tif 000005
【００３７】
【化５】
2004331692.tif 000006
【００３８】
【化６】
2004331692.tif 000007
【００３９】
より具体的には、例えば、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン、１，３−ジエチル−２−イミダゾリジノン、１，３−ジプロピル−２−イミダゾリジノン、１，３−ジイソプロピル−２−イミダゾリジノン、１，３，４−トリメチル−２−イミダゾリジノン、１，３−ジメチルプロピレン尿素、１，３−ジエチルプロピレン尿素、１，３−ジプロピルプロピレン尿素、１，３−ジイソプロピルプロピレン尿素等が挙げられる。これらは単独あるいは水との混合系中で加熱処理することができる。なかでも１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンを使用することにより、顔料の一次粒子の形状がより球状に変化する。顔料が球状粒子を形成することで、プラスチック成形時の媒体樹脂に対する分散性は非常に良好となり、同成形品の鮮明性と着色力が飛躍的に向上する。
【００４０】
これら溶媒は、従来の公知慣用の溶媒、例えば脂肪酸アミド類と比べて安定性が高く、溶媒自体の分解や臭気の残留がほとんど起こらないものであり、加えて毒性（ＬＤ５０値）が低く、作業環境や自然環境にも配慮した顔料の製造方法として非常にメリットの高いものである。
【００４１】
また前記溶媒中の含水量としては、質量換算で０〜７５％の範囲が好ましく、０〜５５％の範囲が特に好ましい。
【００４２】
本発明の加熱処理工程においては、必要に応じてワックス、顔料分散剤、顔料誘導体、界面活性剤、脂肪酸およびそのエステル、樹脂酸およびその金属塩、樹脂ワニス等からなる群から選ばれる少なくとも１種類以上の公知慣用の表面処理剤を添加することができる。尚、表面処理剤の添加は、これら色材・非色材成分の増加による最終顔料の色特性に影響を及ぼさない範囲に留めるものである。
【００４３】
こうしてソルベント法で得られたキナクリドン顔料混合物は、まず溶媒を常圧、減圧、あるいは水蒸気で蒸留し、好ましくは水との共沸により完全に溶媒を留去して回収する。尚、回収した溶媒は再度使用することが可能である。
【００４４】
次いで、濾過後、水、温水、あるいは塩基で十分に洗浄した後、乾燥、粉砕の各工程を経ることにより、易分散性のキナクリドン顔料を得ることができる。尚、洗浄工程においては、濾液の比電導度が水、温水、あるいは塩基との差において好ましくは５００μｓ／ｃｍ２以下、より好ましくは２００μｓ／ｃｍ２以下になるまで洗浄を行うのが好ましい。
【００４５】
乾燥工程においては、箱形乾燥機、バンド乾燥機、熱風乾燥機、スピンフラッシュドライヤー等の公知慣用の乾燥機を使用することができる。前記乾燥機の温度は、５０〜１５０℃の範囲が好ましい。また、必要に応じて、乾燥による二次凝集の起こり難いスプレードライヤーを使用することもできる。
【００４６】
粉砕工程においては、マイクロ粉砕機、ピンミル粉砕機、ヘンシェルミキサー、ジューサーミキサー、ジェットミル、ハンマーミル粉砕機等の公知慣用の粉砕機を使用することができる。
【００４７】
また必要に応じて、分級機能付き粉砕機（粗大な凝集粒子をカットする）を使用することもできる。本発明の製造方法により得られるキナクリドン顔料は、前記分級機能付き粉砕機を使用しなくても優れた分散性を有するが、分級機能付き粉砕機を使用することにより、分散性がより優れたキナクリドン顔料が得られる。
【００４８】
分級機能付き粉砕機としては、公知慣用の前記粉砕機が使用できるが、例えば、ホソカワミクロン（株）製の微粉砕機  ＡＣＭパルペライザが挙げられる。尚、前記粉砕機の分級の範囲に関しては特に制限されるものではないが、４０〜７０μｍの範囲で粉砕を行うことにより、易分散性の前記顔料が得られる点で好ましい。
【００４９】
こうして、アスペクト比（顔料一次粒子の長さ対幅比）が２〜３で、かつ窒素吸着法におけるＢＥＴ比表面積が４５〜６５ｍ２／ｇの範囲を有する本発明の易分散性キナクリドン顔料が得られる。
【００５０】
本発明において、アスペクト比（長さ対幅比）とは、粒子の二次元形状、特に粒子の異方性を規定する尺度である。幅とは二次元視野内に投影される粒子について、輪郭に接する二つの平行線間の最小距離であり、短径と同意語である。長さとは二次元視野内に投影される粒子について、輪郭に接する二つの平行線で、幅（短径）に直角方向の最大距離であり、長径と同意語である。
【００５１】
本発明のアスペクト比は、顔料を溶媒に超音波分散させてから平面に置き、透過型電子顕微鏡または走査型電子顕微鏡にて視野内を撮影してから二次元画像上の凝集体を構成する顔料一次粒子の５０個につき、各粒子毎に前記長さと幅を測定し、各粒子毎に長さを幅で除した数値（長さ／幅）より求めた。この数値の平均値を求め、アスペクト比とした。アスペクト比は１以上の数値を示すが、アスペクト比が小さいほど（１に近づくほど）、二次元形状としては正方形に、三次元形状としては立方体に近づくことを意味する。
【００５２】
さらに本発明において、窒素吸着法におけるＢＥＴ比表面積は、ＪＩＳ  Ｚ  ８８３０−１９９０（気体吸着による粉体の比表面積測定方法）に従って測定される。
【００５３】
本発明の易分散性キナクリドン顔料は、前記乾燥工程において二次凝集はするものの、その凝集力は従来の顔料に比べて弱く、また熱履歴による影響も少ない。従って、このキナクリドン顔料を各種プラスチックの媒体に分散した場合、従来の公知慣用の溶媒で加熱処理したキナクリドン顔料に比べてはるかに弱い力で短時間に分散（初期分散性が良好）させることができ、近年要求されている鮮明性と着色力のいずれもが高いプラスチック成形品がより簡便に得られる。
【００５４】
分散に要する各種プラスチックの媒体としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリブタジエン樹脂、エチレン系アイオノマー、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース系プラスチック、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイト、ポリスルホン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルケトン、アニリン重合体等が挙げられ、また、天然樹脂であってもよい。
【００５５】
これら分散媒体に対し、本発明の易分散性キナクリドン顔料を質量換算で０．０１〜５０％の割合で添加して分散させることによって、高鮮明、高着色力のプラスチック成形品を得ることができる。該成形品は、従来公知のいかなる分散方法を採っても容易に得ることができる。
【００５６】
【実施例】
次に、本発明を実施例と比較例により詳細に説明する。以下、特に断りがない限り、「部」および「％」は質量基準である。
【００５７】
［製造例１］（粗製無置換キナクリドンの合成）
攪拌機、温度計を備えた容量１Ｌのガラス製反応器に予めポリ燐酸（Ｐ２Ｏ５濃度８５％）２９０部を調製しておく。次いで、２，５−ジアニリノテレフタル酸１００部を１００℃の状態で１時間かけてポリ燐酸中に仕込み、攪拌下に１２５℃、常圧で３時間環化反応を行い粘ちょうの閉環混合物を得た。別の攪拌機を備えた容量３Ｌのステンレス製容器に常温の水１８００部を張り、それの強攪拌下に、前記粘ちょうの閉環混合物を投入し、３０℃で３０分間そのまま攪拌を行い、懸濁させてポリ燐酸成分を加水分解させる。ここで得られた酸性の懸濁スラリーを吸引濾過後、水で十分に洗浄を行い、粗製無置換キナクリドンのウェットケーキ（固形分２９．２％）２６０部を得た。
【００５８】
［製造例２］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンの合成）
製造例１の２，５−ジアニリノテレフタル酸を２，５−ジトルイジノテレフタル酸に代えた以外は製造例１と同様の操作を行い、粗製２，９−ジメチルキナクリドンのウェットケーキ（固形分２９．６％）２６５部を得た。
【００５９】
［製造例３］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドン混晶体の合成）
製造例１の２，５−ジアニリノテレフタル酸１００部を、２，５−ジトルイジノテレフタル酸９０部と２，５−ジアニリノテレフタル酸１０部との混合物に代えた以外は製造例１と同様の操作を行い、粗製２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドン混晶体のウェットケーキ（固形分２９．５％）２６５部を得た。
【００６０】
［製造例４］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンと２，９−ジクロロキナクリドン混晶体の合成）
製造例１の２，５−ジアニリノテレフタル酸１００部を、２，５−ジトルイジノテレフタル酸９０部と２，５−ジ（４−クロロアニリノ）テレフタル酸１０部との混合物に代えた以外は製造例１と同様の操作を行い、粗製２，９−ジメチルキナクリドンと２，９−ジクロロキナクリドン混晶体のウェットケーキ（固形分２９．７％）２６８部を得た。
【００６１】（粗製無置換キナクリドンのソルベント法加熱処理）
［実施例１］
内容積が１Ｌのオートクレーブ容器に、製造例１で合成された粗製無置換キナクリドンのウェットケーキ１３４部（固形分換算４０部、但し水分は除く）、水１５８部（ウェットケーキ中の水分を含む）および１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノン３２０部を仕込み、１３０℃、ｐＨ８で８時間攪拌を行った。その後、容器圧力を常圧に、容器温度を常温に各々戻してから、別の攪拌機、温度計を備えた容量１Ｌのガラス製反応器に顔料、溶媒、水を含んだ懸濁スラリーを移し、前記溶媒を完全に留去して回収を行った。固形分を吸引濾過し、湯で十分に洗浄（比電導度が湯との差において２００μｓ／ｃｍ２以下になるまで）し、無置換キナクリドン顔料のウェットケーキを得た。該ウェットケーキを熱風乾燥機（９８℃に設定）に入れて乾燥させ、塊状（ランプ状）の無置換キナクリドン顔料を得た。該塊状顔料をマイクロ粉砕機で粉砕し、無置換キナクリドンの最終顔料３９．１部を得た。
【００６２】
［実施例２］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンのソルベント法加熱処理）
製造例２で合成された粗製２，９−ジメチルキナクリドンのウェットケーキを使用して、実施例１と同様の操作を行い、２，９−ジメチルキナクリドン最終顔料３９．２部を得た。
【００６３】
［実施例３］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドンの混晶体のソルベント法加熱処理）
製造例３で合成された粗製２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドン混晶体のウェットケーキを使用して、実施例１と同様の操作を行い、２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドンの最終混晶顔料３９．０部を得た。
【００６４】
［実施例４］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドンの混晶体のソルベント法加熱処理）
実施例３の１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンの使用量を３２０部から２１０部に、さらに加熱処理の温度を１３０℃から１００℃に代えた以外は実施例３と同様の操作を行い、２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドンの最終混晶顔料３８．９部を得た。
【００６５】
［実施例５］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンと２，９−ジクロロキナクリドンの混晶体のソルベント法加熱処理）
製造例４で合成された粗製２，９−ジメチルキナクリドンと２，９−ジクロロキナクリドンの混晶体のウェットケーキを使用して、実施例１と同様の操作を行い、２，９−ジメチルキナクリドンと２，９−ジクロロキナクリドンの最終混晶顔料３９．２部を得た。
【００６６】
［比較例１］（粗製無置換キナクリドンのソルベント法加熱処理）
実施例１の１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンをイソブタノールに代えた以外は実施例１と同様の操作を行い、無置換キナクリドン最終顔料３８．５部を得た。
【００６７】
［比較例２］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンのソルベント法加熱処理）
実施例２の１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンをイソブタノールに代えた以外は実施例２と同様の操作を行い、２，９−ジメチルキナクリドン最終顔料３８．９部を得た。
【００６８】
［比較例３］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドンの混晶体のソルベント法加熱処理）
実施例３の１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンをイソブタノールに代えた以外は実施例３と同様の操作を行い、２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドンの最終混晶顔料３８．８部を得た。
【００６９】
［比較例４］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドンの混晶体のソルベント法加熱処理）
実施例４の１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンをイソブタノールに代えた以外は実施例４と同様の操作を行い、２，９−ジメチルキナクリドンと無置換キナクリドンの最終混晶顔料３９．０部を得た。
【００７０】
［比較例５］（粗製２，９−ジメチルキナクリドンと２，９−ジクロロキナクリドンの混晶体のソルベント法加熱処理）
実施例５の１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノンをイソブタノールに代えた以外は実施例５と同様の操作を行い、２，９−ジメチルキナクリドンと２，９−ジクロロキナクリドンの最終混晶顔料３９．２部を得た。
【００７１】
［試験例］
〈性能試験および評価基準〉
（１）フィルターライフ試験：
６３μｍで分級粉砕を行った実施例１〜５、および比較例１〜５の顔料５部に対して、ポリエチレン樹脂９５部を加えてタンブラーで３０分間攪拌混合した後、５００ｍｅｓｈ（２５μｍ）のスクリーンパックを取り付けた一軸押出機（田辺プラスチックス機械（株）、ＶＳ２５ｍ／ｍ  押出機）を用いて１８０℃で加熱しながら溶融押し出しを行い、スクリーンパック部での目詰まりによる押出機内部の圧力上昇を測定した。
【００７２】
（２）フィルターライフ試験の評価：
顔料混入時の押出機内部の最大圧力上昇値Ｐｍａｘを記録し、顔料を含まないポリエチレン樹脂１００部でのブランク圧力値Ｐ０を差し引き、顔料１ｇあたりの圧力上昇率ＦＬ〔ＭＰａ／ｇ〕を求めた。計算式はＦＬ＝（（Ｐｍａｘ−Ｐ０）／５）である。その結果を、表１に示す。尚、圧力上昇率ＦＬの値が大きいほど使用された顔料の分散が悪いことを意味する。
【００７３】
【表１】
表１
2004331692.tif 000008
【００７４】
表１の評価結果から明らかなように、本発明の製造方法により得られたキナクリドン顔料は、従来の公知慣用の溶媒を用いて加熱処理されたキナクリドン顔料と比べて、フィルターライフ試験での圧力上昇率が低く、分散性に優れていることが判った。さらに、分散に要する時間を大幅に短縮でき、押出機スクリーンの目詰まりも解消できることが判った。
【００７５】
（３）プラスチック成形品の作製：
ポリ塩化ビニル樹脂１００部を１４０〜１５０℃に加熱した２ロール上に溶融密着させ、その上に０．０８部の顔料、および６０％の酸化チタン白顔料（顔料：白顔料＝１：２０（質量比））を含むポリ塩化ビニルマスターバッチ３．０ｇを投入して３分間混練し、取り出した着色樹脂の塊を一定の厚みに成形してプラスチック成形品（着色ポリ塩化ビニルシート）を作製した。
【００７６】
（４）プラスチック成形品の分散性評価試験：
実施例１〜５および比較例１〜５の顔料を使用して作製したプラスチック成形品を、適当な大きさに切り取り、厚さ０．５ｍｍになるよう加熱プレスにかけて圧延した。この圧延したプラスチック成形品をｄａｔｏｒ  ｃｏｌｏｒ  ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ社製の分光光度計「ＳＰＥＣＴＲＡ  ＦＬＡＳＨ  ＳＦ６００  ＰＬＵＳ  ＣＴ」を使用して測色を行い、鮮明性△Ｃ＊と着色力Ｙ（％）を各々測定した。その結果を、表２に示す。尚、鮮明性は各比較例の顔料の値を標準として、その差（△Ｃ＊）で示した。△Ｃ＊の値が大きいほど鮮明性が高いことを意味する。一方、着色力は、各比較例の顔料の値を１００とし、それとの比で示した。Ｙの値が大きいほど着色力が高いことを意味する。
【００７７】
【表２】
表２
2004331692.tif 000009
【００７８】
表２の評価結果から明らかなように、本発明の製造方法により得られたキナクリドン顔料を含むプラスチック成形品は、従来の公知慣用の溶媒を用いて加熱処理されたキナクリドン顔料を含む前記成形品に比べて、緩慢な混練条件でも媒体樹脂に対する顔料の分散性（特に初期分散性）が非常に良好であり、プラスチック成形品において高鮮明、高着色力を有することが判った。さらに、プラスチック成形品の作製において、本発明の製造方法により得られたキナクリドン顔料を使用すると、同一着色力対比での単位時間当たりのプラスチック成形品の生産性をより高めることができる。
プラスチック用途において、従来は着色力が飽和した後でも、加熱処理時間の経過に伴って、着色力が少しずつ上昇する傾向があるのに対して、本発明の製造方法においては、その傾向が見られず、実製造時での加熱処理の時間制御がより簡便となる。
【００７９】
【発明の効果】
本発明の製造方法によれば、粗製キナクリドンを、溶媒として窒素および／または炭素にアルキル基を有していてもよいイミダゾリジノン化合物またはピリミジンジノン化合物、あるいはそれらと水との混合系中で加熱処理することにより、プラスチック用途において、従来公知慣用の溶媒では得られなかった、分散性により優れ、高鮮明と高着色力を有する易分散性キナクリドン顔料を製造できるという格別顕著な効果を奏する。
したがって、本発明の製造方法により得られた易分散性キナクリドン顔料は、プラスチック用途の顔料として最適である。