(57)【要約】【課題】高密度磁気記録媒体において、大容量に対応したサーボトラッキングが適正に行える信頼性の高い磁気記録媒体を提供すること。【解決手段】非磁性体の一方の面に、磁性粉を含む磁性層を形成し、かつ、非磁性支持体と磁性層との間に形成された非磁性粉を含む下塗層と、他方の面に形成された非磁性粉を含むバックコート層を有する磁気テープのバックコート層の表面に磁気ヘッドトラッキング用光学凹部が設けられ、その光学凹部と平坦部の反射光に基づき、前記磁性層の記録トラックに対する磁気ヘッドのトラッキングを行なう磁気テープにおいて、前記バックコート層と非磁性支持体との間に、炭素以外の吸光性の無機粉末を含む吸光層を有することを特徴とする。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性体の一方の面に、磁性粉を含む磁性層を形成し、かつ、非磁性支持体と磁性層との間に形成された非磁性粉を含む下塗層と、他方の面に形成された非磁性粉を含むバックコート層を有する磁気テープのバックコート層の表面に磁気ヘッドトラッキング用光学凹部が設けられ、その光学凹部ならびに光学凹部を形成していない平坦部に光を照射し、その光学凹部と平坦部の反射光に基づき、前記磁性層の記録トラックに対する磁気ヘッドのトラッキングを行なう磁気テープにおいて、前記バックコート層と非磁性支持体との間に、炭素以外の吸光性の無機粉末を含む吸光層を有することを特徴とする磁気テープ。
【請求項２】
前記吸光層の吸光係数が、１７０００（ｃｍ−１）以上であることを特徴とする請求項１に記載の磁気テープ。
【請求項３】
前記吸光性の無機粉末が板状であることを特徴とする請求項２に記載の磁気テープ。
【請求項４】
前記吸光性の無機粉末が、マグネタイト粉末、酸化コバルト粉末、銅−クロム酸化物粉末、銅−クロム−マンガン酸化物粉末であることを特徴とする請求項２に記載の磁気テープ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、高記録密度特性に優れた磁気テープに係り、特に光学的に磁気ヘッドのトラッキング制御ができる磁気ヘッドトラッキング用光学凹部（以下、光学凹部と略記する）を設けた磁気テープに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、パーソナルコンピュータなどの著しい普及に伴い、それらに使用する記憶装置やバックアップ用装置の小型、大容量化がさらに要求される。記録密度を大きくするために、記録信号の短波長化と共に、トラックピッチの狭幅化も行われており、再生ヘッドがトラックを正確にトレースできるようにサーボトラックも併用されるシステムが登場している。
【０００３】
また、高記録密度化にともない、磁気記録媒体からの漏れ磁束を拾い再生出力を得る再生ヘッドも、高感度なものが要求されるようになり、磁気抵抗素子型（ＭＲ型）のヘッドが使用されるようになってきた。
【０００４】
トラックサーボ方式には、光学トラックサーボ方式や磁気サーボ方式があるが、後者は、後述するサーボトラックバンドを磁気記録により磁性層に形成し、これを磁気的に読取ってサーボトラッキングを行うものであり、前者は、なんらかの手段で、バックコート層に光学パターンを形成し、反射光もしくは透過光で光学的コントラストを読み取り、サーボトラッキングを行うものである。光学パターンの形成方法としては、バックコートに所定波長の光の照射によって変色し且つ所定波長における光の吸光度が変化する物質を含ませるもの（特許文献１）や、支持体とバックコート層との間に光反射層を設けると共に、該光反射層と該バックコート層との間に、光学的にコントラストを生じさせ得る所定形状のパターンを有する中間層を設けるもの（特許文献３）、凹部アレイからなるサーボトラックバンドをレーザー照射等でバックコート層に形成するもの（特許文献２、特許文献４、特許文献５）などがあるが、凹部アレイからなるサーボトラックバンドを設けるものが一般的である。なお、磁気サーボ方式は、一般に、同じ磁性層のデータトラックとは別の場所にサーボトラックを設けることが行われているが、このやり方では、磁性層面のうち、一部がサーボトラックに占有されるのでテープ全体から見たデータ記録密度は、少し小さくなるので、記録容量的には、バックコート層に光学パターンを設けて、これを光学的に読取ってサーボトラッキングを行うものの方が有利である。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−２１３３８３号公報（第２−５頁）
【特許文献２】
特開平１１−２１３３８４号公報（第２−５頁）
【特許文献３】
特開平１１−２４２８１４号公報（第２−５頁）
【特許文献４】
特開平１１−３３９２５４号公報（第２−７頁）
【特許文献５】
特開２０００−２９３８３６公報（第２−５頁）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
この種の磁気記録媒体ではサーボ記録面の光学的特性が極めて重要な項目となり、その光学的特性とは具体的には、
▲１▼光学パターン部とそのパターン部以外の平坦部との光学的コントラストが高いこと、
▲２▼光学的ノイズが低いこと、
が挙げられる。
【０００７】
上記項目を満たすために、バックコート層中のカーボンブラック量を特定の値にしたり、バックコート層の表面粗さを特定の値して、光学凹部とその凹部以外の平坦部との光学的コントラストを大きくする（光学凹部の反射率を小さくし、凹部以外の平坦部の反射率を大きくする）ことが試みられている（参考特許：特開２００１−１４８１１５号公報）。しかし、実際にはレーザー照射にて、カーボンブラックを主体とするバックコート層に光学凹部を形成する際には、凹部の深さにばらつきを伴う。深さが浅いと反射率が小さくならず、また深すぎると凹部がベース面に達して反射率が大きくなるために反射率にばらつきが生じる。バックコート層の厚さは、通常０．８μｍ以下と薄く、将来的には高容量化のために、さらに薄くなることが予想され、前記、反射率のばらつきはますます大きくなる傾向にある。このため、安定したサーボトラッキングを得るのは難しかった。
【０００８】
本発明の目的は、前述したような従来技術の問題点を解消し、サーボトラッキングが適正に行える信頼性の高い磁気記録媒体を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために、鋭意検討した結果、非磁性体の一方の面に、磁性粉を含む磁性層を形成し、かつ、非磁性支持体と磁性層との間に形成された非磁性粉を含む下塗層と、他方の面に形成された非磁性粉を含むバックコート層を有する磁気テープのバックコート層の表面に磁気ヘッドトラッキング用光学凹部が設けられ、その光学凹部ならびに光学凹部を形成していない平坦部に光を照射し、その光学凹部と平坦部の反射光に基づき、前記磁性層の記録トラックに対する磁気ヘッドのトラッキングを行なう磁気テープにおいて、前記バックコート層と非磁性支持体との間に、炭素以外の吸光性の無機粉末を含む吸光層を有することを特徴とすることにより、上記目的を達成したものである。
【００１０】
前記吸光層の吸光係数が、１７０００（ｃｍ−１）以上であることを特徴とする。
【００１１】
吸光性の無機粉末が板状であることを特徴とすることにより、テープの幅方向の温度湿度膨張係数が小さくなるので、さらに好ましい。
【００１２】
すなわち、バックコート層と非磁性支持体との間に、炭素以外の吸光性の無機粉末を含む吸光層を設けることにより、レーザー照射によりバックコート層に光学凹部を作製する際に、仮にレーザー強度が大きい場合、吸光層がなければ、支持体表面にまで凹部が達する場合でも吸光性の無機粉体を主成分とする吸光層で凹部がとどまり、支持体面にまで凹部が届かないために、反射率が大きくなることがないので、光学凹部の反射率は小さい値が維持され、バックコート層の光学凹部とその凹部以外の平坦部との光学的コントラストの高さが維持される。
【００１３】
【発明の実施の形態】
光学凹部と平坦部の反射光に基づいた光学的コントラストを電気的信号に変換して、磁気ヘッドのトラッキングを行う記録媒体においては、光学ピックアップによりサーボトラック上のサーボマークを走査する（サーボベリファイ）すると、この光学コントラストに応じてサーボ信号のＳ／Ｎ比が得られる。通常サーボ信号のＳ／Ｎ比は、２０ｄＢ以上が好ましい。
【００１４】
本発明は、非磁性支持体とバックコート層との間に吸光層を設けることにより、安定して高いサーボ信号のＳ／Ｎ比を得ようとするものである。
【００１５】
前記、吸光層の厚みは０．１〜０．８μｍが好ましく、０．２〜０．６μｍがさらに好ましく、０．２〜０．４μｍがもっとも好ましい。この範囲の吸光層の厚さが好ましいのは、０．１μｍ以下ではレーザー照射により吸光層が燃焼する場合があり、０．８μｍを越えると吸光層とバックコート層との合計厚さが大きくなって磁気テープ一巻あたり記録容量が小さくなってしまうからである。吸光層に含ませる炭素以外の吸光性の無機粉末としては、黒色ないし灰色の無機粉末が好ましく、レーザー照射により燃焼せず、サーボトラッキングに用いられる波長７００〜９００ｎｍの光をよく吸収するものが好ましい。
【００１６】
前記吸光層の吸光係数は、１７０００（ｃｍ−１）以上（より好ましくは２５０００（ｃｍ−１）以上）であることが好ましい。吸光係数は大きければ大きいほど好ましいが、通常５０００００程度が上限である。
【００１７】
ここでいう吸光係数は、以下のように定義されものである。
Ｉ＝Ｉ０×１０−αｘ
Ｉ０：材料に入る前の光の強度
Ｉ：材料中を距離ｘ（ｃｍ）進んだ時の光の強度
α：吸光係数（ｃｍ−１）
【００１８】
このような無機粉末としてはマグネタイト粉末、酸化コバルト粉末、銅−クロム酸化物粉末、銅−クロム−マンガン酸化物粉末などがある。無機粉末の平均粒子径は５〜１００ｎｍが好ましく、１０〜８０ｎｍであることがより好ましい。この範囲の平均粒子径が好ましいのは、５ｎｍ以下では無機粉末の凝集力が大きくなって塗膜中に均一に分散させることが難しく、１００ｎｍを越えると薄層の吸光層を得るのが難しいためである。
【００１９】
バックコート側にサーボパターンを設け、読み取る方法に関しては、前述した特許文献１〜５などがあるが、いずれもバックコート層に特徴を持たせたり、バックコート層と非磁性支持体との間に光学パターンを有する層を設けるものである。
【００２０】
特許文献３では、非磁性支持体とバックコート層との間に光反射層を設けると共に、該光反射層と該バックコート層との間に、光学的にコントラストを生じさせ得る所定形状のパターンを有する中間層を設け、該パターンからの光情報に基づき上記磁性層のデータトラックのサーボトラッキングが行われるようになされていることを特徴とする磁気テープが開示されているが、これは非磁性支持体とバックコート層との間に光学パターンを生ぜしめる反射層を設けるもので、光学パターンを有するバックコート層と非磁性支持体との間に吸光層を設ける本発明とはまったく異なるものである。
【００２１】
吸光層中に含まれる吸光性無機粉末の量は、吸光層中の（バインダ樹脂＋全無機粉末）を基準にして２０〜９５重量％であることが好ましい。この範囲が好ましいのは、２０重量％未満では吸光性が不十分で、塗膜も燃焼しやすく、９５重量％を越えると塗膜が脆くなるためである。吸光層には吸光層用塗料の粘度特性の調整や塗膜特性の確保のために、他の無機粉体やカーボンブラックを添加してもよい。
【００２２】
上記のような吸光層を非磁性支持体とバックコート層との間に設けることにより、レーザー照射によりバックコート層に光学凹部が作製される時にバックコート層厚さやレーザー強度のばらつきにより、光学凹部が非磁性支持体にまで到達する場合でも、該吸光層にて凹部が止められ非磁性支持体からの反射が防止できるのでサーボ信号のＳ／Ｎ比を高く維持できる。
【００２３】
上記吸光性無機粉末のが板状であると、磁気テープの温度・湿度膨張係数が小さく出来、温度、湿度に対する寸法安定性が改善できるので、より好ましい。
【００２４】
吸光層に用いられるバインダ樹脂は、後述するバックコート層に用いられる樹脂と同様のものを用いることが好ましい。
【００２５】
吸光層は、非磁性支持体上に吸光層用塗料を塗布・乾燥して、さらにその上にバックコート層用塗料を塗布・乾燥して設けてもよいし、吸光層用塗料を塗布し、それが湿潤状態の内にさらにバックコート層用塗料を塗布・乾燥する方法で設けてもよい。
【００２６】
次に、本発明の磁気記録媒体の構成要素についてさらに詳述する
＜非磁性支持体＞
磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、通常、２〜６μｍのものが使用される。より好ましくは２．５〜４．５μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは、２μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、６μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。非磁性支持体の表面粗さは、磁性層を設ける側の面は中心線平均粗さ（Ｒａ）で、通常０．３〜８ｎｍ、バックコート層を設ける側の面は１〜２０ｎｍである。
【００２７】
非磁性支持体の長手方向のヤング率は５．８ＧＰａ（５９０ｋｇ／ｍｍ２  ）以上が好ましく、７．８ＧＰａ（８００ｋｇ／ｍｍ２  ）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が５．８ＧＰａ（５９０ｋｇ／ｍｍ２  ）以上がよいのは、長手方向のヤング率が５．８ＧＰａ（５９０ｋｇ／ｍｍ２  ）未満では、テープ走行が不安定になるためである。また、ヘリキャルスキャンタイプでは、長手方向のヤング率（ＭＤ）／幅方向のヤング率（ＴＤ）は、０．６０〜０．８０の特異的範囲が好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、０．６５〜０．７５の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、０．６０〜０．８０の特異的範囲がよいのは、０．６０未満または０．８０を越えると、メカニズムは現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が０．７０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、理由は明らかではないが、０．７０〜１．３０のが好ましい。このような特性を満足する非磁性支持体には二軸延伸の芳香族ポリアミドベースフィルム、芳香族ポリイミドフィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等がある。
【００２８】
＜下塗層＞
平滑で厚さの均一な磁性層を安定して塗布し、かつ磁性層の耐久性を確保するために、下塗層を設ける。下塗層の厚さは、０．２〜１．５μｍの範囲に設定するのが好ましく、０．４〜１．０μｍの範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、０．２μｍ未満では、磁性層の厚さむら低減効果、耐久性向上効果が小さくなり、１．５μｍを越えると磁気記録媒体の全厚が厚くなり過ぎてテープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００２９】
下塗層に使用する非磁性粒子としては、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウム等があるが、酸化鉄単独または酸化鉄と酸化アルミニウムの混合系が使用される。通常、長軸径５０〜２００ｎｍ、短軸径５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を主に、必要に応じて粒子径０．０１〜０．１μｍのカーボンブラック、粒子径０．０５〜０．５μｍの酸化アルミニウムを補助的に含有させることが多い。下塗層を平滑に、かつ厚みムラを少なく塗布するためには、上記、非磁性粒子およびカーボンブラックは特に粒度分布がシャープなものを用いることが好ましい。
【００３０】
上記の粒状の粒子を含む下塗層の代わりに、下塗層に粒子径が１０〜１００ｎｍ、さらに好ましくは１０〜５０ｎｍの非磁性無機板状粒子を添加するのがより好ましい。板状の粒子を添加することにより、膜厚の均一性、表面平滑性、剛性、寸法安定性が一層良好になる。板状粒子の成分は、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の酸化物または複合酸化物が用いられる。導電性改良の目的で同じく板状ＩＴＯ（インジウム、スズ複合酸化物）粒子、グラファイト、無機板状粒子の表面をカーボンで被覆したものなどの板状導電性粒子を添加してもよい。下塗層には、下塗層中の全無機粉体の重量を基準にして、板状導電性粒子を、１５〜７５重量％となるように添加する。これらの板状粒子の製法については、特願２００１−２９６１２５号公報、特願２００１−２９６１２６号公報、特願２００１−２９６１２７号公報、特願２００１−３０５１３８号公報、特願２００１−３５２０９２号公報などに記載されている。また、必要に応じてカーボンブラックを添加してもよい。カーボンブラックは粒子径が１０ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましい。また、さらに、従来公知の酸化鉄、酸化アルミニウムなどの酸化物粒子を添加してもよい。その場合、できるだけ微粒子で粒度分布の小さいものを用いるのが好ましい。
【００３１】
＜バインダ樹脂＞
磁性層（下塗層、バックコート層、吸光層の場合も同様）に用いるバインダ樹脂としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種と、ポリウレタン樹脂とを組み合わせものが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリエステルポリウレタン樹脂、ポリカーボネートポリウレタン樹脂、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン樹脂などがある。
【００３２】
官能基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ３  Ｍ、−ＯＳＯ３  Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）３  、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）２  ［これらの式中、Ｍは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩を示す］、−ＯＨ、−ＮＲ’  Ｒ’’、−Ｎ＋  Ｒ’’’  Ｒ’’’’Ｒ’’’’’  ［これらの式中、Ｒ’  、Ｒ’’、Ｒ’’’  、Ｒ’’’’、Ｒ’’’’’  は水素または炭化水素基を示す］、エポキシ基を有する高分子からなるウレタン樹脂等のバインダ樹脂が使用される。このようなバインダ樹脂を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ３Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００３３】
これらのバインダ樹脂は、磁性粉（他の各層中の全無機粉体）１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、バインダ樹脂として、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００３４】
これらのバインダ樹脂とともに、バインダ樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが好ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、バインダ樹脂１００重量部に対して、通常１〜３０重量部の割合で用いられる。より好ましくは５〜２０重量部である。しかし、下塗層の上にウエット・オン・ウエットで磁性層が塗布される場合には下塗塗料からある程度のポリイソシアネートが拡散供給されるので、ポリイソシアネートを併用しなくても磁性層は架橋される。
【００３５】
＜潤滑剤＞
下塗層には磁性層と下塗層に含まれる全粉体に対して０．５〜５．０重量％の高級脂肪酸を含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、０．５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、５．０重量％を越えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われるおそれがあるからである。また、この範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付く等の副作用を生じるおそれがあるからである。脂肪酸としては、炭素数１０以上の脂肪酸を用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能にすぐれる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては、たとえば、ラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。磁性層における脂肪酸（脂肪酸エステルについても同じ）の添加量としては、下塗層と磁性層の間で脂肪酸が転移するので、特に限定されるものではなく、磁性層と下塗層を合わせた脂肪酸の添加量を上記の量とすればよい。下塗層に脂肪酸を添加すれば、必ずしも磁性層に脂肪酸を添加しなくてもよい。
【００３６】
磁性層には磁性粉末に対して０．５〜３．０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、０．２〜３．０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。この範囲の脂肪酸アミドが好ましいのは、０．５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起りやすく焼付き防止効果が小さく、３．０重量％を越えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生するおそれがあるからである。脂肪酸アミドとしてはパルミチン酸、ステアリン酸等の炭素数１０以上の脂肪酸のアミドが使用可能である。また、上記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、０．２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、３．０重量％を越えるとヘッドに貼り付く等の副作用があるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００３７】
＜磁性層＞
厚み損失や、自己減磁を最小限に抑えるために、磁性層厚さを０．００５〜０．２μｍとすることが好ましい。磁性層の厚さをこの範囲にするためには、平均粒子径が５〜１００ｎｍの磁性粉を用いることが好ましい。
【００３８】
磁性層中に含ませる磁性粉の平均粒子径は、５〜１００ｎｍの範囲にあるのが好ましく、１５〜８０ｎｍの範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が５ｎｍ未満では、粒子の表面エネルギーが大きくなって分散が困難になり、平均粒子径が１００ｎｍを越えるとノイズが大きくなるためである。磁性粉としては、強磁性鉄系金属磁性粉や窒化鉄磁性粉，板状の六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉等が好ましい。
【００３９】
強磁性鉄系金属磁性粉には、Ｍｎ  、Ｚｎ  、Ｎｉ  、Ｃｕ  、Ｃｏ  などの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ  、Ｎｉ  が好ましく、とくにＣｏ  は飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０  原子％とするのが好ましく、１０〜３０  原子％とするのがより好ましい。また、イツトリウム、セリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユ―ロピウム、ネオジム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１  種の希土類元素を含ませても良い。その中でも、セリウム、ネオジムとサマリウム、テルビウム、イツトリウムを用いたときに、高い保磁力が得られ好ましい。希土類元素の量は鉄に対して０．２〜２０  原子％、好ましくは０．３〜１５  原子％、より好ましくは０．５〜１０原子％である。
【００４０】
強磁性鉄系金属磁性粉にホウ素を含ませてもよい。ホウ素を含ませることにより、平均粒子径が５０ｎｍ以下の粒状ないし楕円状の超微粒子が得られる。また同ホウ素の量は、磁性粉末全体中、鉄に対して０．５〜３０  原子％、好ましくは１〜２５  原子％、より好ましくは２〜２０  原子％である。上記両原子％は、蛍光Ｘ線分析により測定される値である（参考特許：特開２００１−１８１７５４号公報）。
【００４１】
窒化鉄磁性粉は，公知のものを用いることができ，形状は針状の他に球状や立方体形状などの不定形のものを用いることができる。粒子径や比表面積については磁気記録用の磁性粉としての要求特性をクリアするためには，限定した磁性粉末の製造条件とすることが必要である（参考特許：特開２０００−２７７３１１号公報）。
【００４２】
強磁性鉄系金属磁性粉および窒化鉄磁性粉の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、８０〜２００Ａ・ｍ２  ／ｋｇ（８０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１００〜１８０Ａ・ｍ２  ／ｋｇ（１００〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。
【００４３】
強磁性鉄系金属磁性粉および窒化鉄磁性粉の平均粒子径としては、５〜１００ｎｍが好ましく、１５〜８０ｎｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が５ｎｍ未満となると、保磁力が低下したり、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中での分散が困難になったり、平均粒子径が１００ｎｍより大きいと、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなるためである。また、この強磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ２  ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ２  ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ２  ／ｇ以上が最も好ましい。通常１００ｍ２  ／ｇ以下である。
【００４４】
六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、４０〜７０Ａ・ｍ２  ／ｋｇ（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、これらの強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７３．３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。また，粒径（板面方向の大きさ）は５〜５０ｎｍが好ましく、１０〜３０ｎｍがより好ましく、１０〜２０ｎｍがさらに好ましい。粒径が５ｎｍ未満となると、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍを越えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。なお、上記の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真から各粒子の最大径（針状粉では長軸径、板状粉では板径）を実測し、１００個の平均値により求めたものである。また、板状比（板径／板厚）は２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましく、２〜４がさらに好ましい。また、六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ２  ／ｇが好ましく用いられる。
【００４５】
磁性層には従来公知の研磨材を添加することができる。これらの研磨材としては、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素など、主としてモース硬度６以上のものが単独でまたは組み合わせで使用される。これらの中でもアルミナは高硬度で少量の添加量でヘッドクリーニング効果に優れるため特に好ましい。研磨材の粒径は、磁性層厚さにもよるが、通常、平均粒径で２０〜４００ｎｍとすることが好ましく、粒径３０〜３００ｎｍがより好ましい。添加量は強磁性鉄系金属粉１００重量部に対して５〜２０重量部が好ましい。より好ましくは８〜１８重量部である。
【００４６】
さらに、本発明の磁気テープにおける磁性層には、導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができる。このカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常は粒径が５〜２００ｎｍのカーボンブラックを使用するが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましく、粒径１０〜５０ｎｍのものがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が１０ｎｍ未満になるとカーボンブラックの分散が難しく、１００ｎｍを超えると多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。カーボンブラックの添加量は強磁性鉄系金属粉１００重量部に対して０．２〜５重量部が好ましく、より好ましくは０．５〜４重量部である。
【００４７】
＜バックコート層＞
本発明の磁気テープを構成する非磁性支持体の他方の面（磁性層が形成されている面とは反対側の面）には、本発明の吸光層の上に、走行性の向上等を目的としてバックコート層を設けることができる。バックコート層の厚さは０．２〜０．７μｍが好ましい。この範囲が良いのは、０．２μｍ未満では、走行性向上効果が不充分になったり、０．７μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記録容量が小さくなるためである。バックコート層にもカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができる。カーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、粒子径が５ｎｍ〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０ｎｍ〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、粒径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、粒径が１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５〜１５重量％、粒径２００〜４００ｎｍの大粒径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラック合計の添加量は無機粉体重量を基準にして６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。６０重量％以下では、バックコート層の導電性や摩擦係数が高くなり、９８重量％以上では耐久性が低下する。バックコート層の中心線平均表面粗さＲａは３〜１０ｎｍが好ましく、４〜８ｎｍがより好ましい。
【００４８】
また、バックコート層には、強度向上を目的に酸化鉄を添加するのが好ましい。添加する酸化鉄の粒径は１００〜６００ｎｍが好ましく、２００〜５００ｎｍがより好ましい。酸化鉄の添加量は、全無機粉体重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。２重量％未満ではバックコート層の耐久性が低下し、４０重量％を越えると導電性や摩擦係数が高くなったり、光学凹部が形成されにくくなる。また、粒径が１００〜６００ｎｍのアルミナを全無機粉体重量を基準にして０．５〜５重量％添加すると、さらにバックコート層の強度が向上する。
【００４９】
バックコート層には、バインダ樹脂として、前述した磁性層や下塗層に用いる樹脂と同じものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用することが好ましい。バインダ樹脂の含有量は、通常、前記カーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して４０〜１５０重量部、好ましくは５０〜１２０重量部、より好ましくは６０〜１１０重量部、さらに好ましくは７０〜１１０重量部である。前記範囲が好ましいのは、５０重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１２０重量部を越えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。
【００５０】
＜有機溶剤＞
磁性塗料、下塗塗料、バックコート塗料に使用する有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラヒドロフラン、ジオキサンなどのエーテル系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチルなどの酢酸エステル系溶剤等が挙げられる。これらの溶剤は、単独で又は混合して使用され、さらにトルエンなどと混合して使用される。
【００５１】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、以下の実施例および比較例の部は重量部を示す。
実施例１
《磁性層用塗料成分》
（１）
・強磁性鉄系金属粉                                            １００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：８ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５ｗｔ％、σｓ  ：１２９Ａ・ｍ２  ／ｋｇ、
Ｈｃ：１９６ｋＡ／ｍ、平均長軸長：７５ｎｍ）
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体            １０部
（含有−ＳＯ３  Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                      ４部
（含有−ＳＯ３Ｎａ基：１．０×１０−４当量／ｇ）
・α−アルミナ（平均粒径：０．２μｍ）                            １５部
・カーボンブラック                                                ２部
（平均粒径：７５ｎｍ、ＤＢＰ吸油量：７２ｃｃ／１００ｇ）
・メチルアシッドホスフェート                                      ２部
・パルミチン酸アミド                                            １．５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル                                          １．０部
・テトラヒドロフラン                                            ６５部
・メチルエチルケトン                                          ２４５部
・トルエン                                                      ８５部
（２）
・ポリイソシアネート                                              ４部
・シクロヘキサノン                                            １６７部
【００５２】
《下塗層用塗料成分》
（１）
・酸化鉄粉末（平均粒子径：１１０×２０ｎｍ）                    ６８部
・アルミナ（α化率：５０％、平均粒径：７０ｎｍ）                  ８部
・カ−ボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）                      ２４部
・ステアリン酸                                                    ２部
・塩化ビニル共重合体                                            １０部
（含有−ＳＯ３  Ｎａ基：０．７×１０−４当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                  ４．５部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ３Ｎａ基：１×１０−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                              ２５部
・メチルエチルケトン                                            ４０部
・トルエン                                                      １０部
（２）
・ステアリン酸ブチル                                              １部
・シクロヘキサノン                                              ７０部
・メチルエチルケトン                                            ５０部
・トルエン                                                      ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                            ４．５部
・シクロヘキサノン                                              １０部
・メチルエチルケトン                                            １５部
・トルエン                                                      １０部
【００５３】
上記の磁性層用塗料成分（１）をニーダで混練したのち、サンドミルでビーズ径０．５ｍｍのジルコニアビーズを用いて滞留時間を４５分として分散し、これに磁性層用塗料成分（２）を加え攪拌・濾過・超音波分散後、磁性層用塗料とした。これとは別に、上記の下塗層用塗料成分において（１）をニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗層用塗料とした。この下塗層用塗料を、ポリエチレンテレフタレートフィルム（厚さ４．５μｍ、長手方向のヤング率ＭＤ＝６．７ＧＰａ、幅方向のヤング率ＴＤ＝５．５ＧＰａ、幅方向の温度膨張係数３．８×１０−６／℃、幅方向の湿度膨張係数１０．２×１０−６／％ＲＨ、東レ製）からなる非磁性支持体上に、乾燥・カレンダー処理後の厚さが１．１μｍとなるように下塗層、この下塗層上に、磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の上層磁性層の厚さが０．０６μｍとなるように、磁性層用塗料と下塗層を同時重層塗布し、磁場配向処理後、乾燥することにより、非磁性支持体の一面に下塗層と磁性層とを積層してなる磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（０．５Ｔ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５ｃｍからＮ−Ｎ対抗磁石（０．５Ｔ）を２基５０ｃｍ間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。
【００５４】
《バックコート層用塗料成分》
・カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）                      ８０部
・カーボンブラック（平均粒子径：３７０ｎｍ）                    １０部
・酸化鉄（平均粒子径：４００ｎｍ）                              １０部
・ニトロセルロース                                              ４５部
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                  ３０部
（含有−ＳＯ３Ｎａ基：１．０×１０−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                            ２６０部
・トルエン                                                    ２６０部
・メチルエチルケトン                                          ５２５部
【００５５】
《吸光層用塗料成分》
・粒状マグネタイト（三菱マテリアル（株）社製                    １００部
平均粒子径：８０ｎｍ）
・ニトロセルロース                                              １３部
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                    ８部
（含有−ＳＯ３Ｎａ基：１．０×１０−４当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                            ２６０部
・トルエン                                                    ２６０部
・メチルエチルケトン                                          ５２５部
【００５６】
上記バックコート層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えて濾過後、バックコート層用塗料とした。また、上記吸光層用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート４部を加えて濾過後、吸光層用塗料とした。上記で作製した磁気シ−トの他方の面（磁性層等が形成されている側とは反対側の面）に、乾燥、カレンダー処理後の厚みが、吸光層は０．２μｍ、バックコート層は０．５μｍとなるように重層塗布し、乾燥した。このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダーで、温度１００℃、線圧１４７Ｎ／ｍ（１５０ｋｇ／ｃｍ）の条件でカレンダー処理し、磁気シ−トをコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングしたのち、１／２インチ幅に裁断し、これを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面に対してラッピングテープ研磨、ブレード研磨さらには表面拭き取りの後処理を行い、磁気テ−プを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ社製トレシー（商品名）を用い、走行テンション０．２９Ｎ（３０ｇｆ）で処理を行った。上記のようにしてコンピュータ用テープを作製した。上記コンピュータテープとは別に、ポリエチレンテレフタレートフィルムに前記吸光層用塗料を用いて吸光層のみを形成し、吸光係数を求めた結果、１８０００（ｃｍ−１）であった。
【００５７】
実施例２
吸光層用塗料成分の中、粒状マグネタイト（三菱マテリアル（株）社製  平均粒子径：８０ｎｍ）の代わりに、板状のマグネタイト（三菱マテリアル（株）社製  平均粒子径：６０ｎｍ）を用いた以外は実施例１と同様にして、実施例２のコンピュータ用テープを作製した。実施例１と同様にして、吸光係数を求めた結果、２２０００（ｃｍ−１）であった。
【００５８】
比較例１
吸光層を設けなかった以外は、実施例１と同様にして比較例１のコンピュータ用テープを作製した。
【００５９】
比較例２
吸光層用塗料成分の中、粒状マグネタイト（三菱マテリアル（株）社製  平均粒子径：８０ｎｍ）の代わりに、粒状のヘマタイト（戸田工業（株）社製  平均粒子径：１００ｎｍ）を用いた以外は実施例１と同様にして、実施例２のコンピュータ用テープを作製した。実施例１と同様にして、吸光係数を求めた結果、１５０００（ｃｍ−１）であった。
【００６０】
評価の方法は、以下のように行った。
＜出力対ノイズ＞
テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ０．１μｍ）とＭＲヘッド（トラック幅８．０μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。試料シートから４ｍｍ×２５ｃｍのサンプルを切り出して加工し、回転ドラムの外周に巻き付けた。
【００６１】
出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長０．２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。０．２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また０．２μｍの矩形波を書き込んだときに、記録波長０．２μｍ以上に相当するスペクトルの成分から、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、リファレンスとして用いている比較例１テープの値との相対値を求めた。
【００６２】
＜サーボ信号のＳ／Ｎの測定＞
Ｓ−ＤＬＴ用のサーボライターにて、作製したコンピュータ用テープのバックコート層にサーボ信号を書き込み、その後、光学ピックアップによりサーボトラック上のサーボマークを走査する（サーボベリファイ）。サーボマーク（光学凹部）とサーボマークのない部分の反射率の差により、連続したパルスがピックアップの検出器からエンベロープの振幅変動として得られ、この振幅値を２√２で除した値をサーボ信号Ｉｓとする。光学ピックアップをサーボマークのない領域を走査させた場合も、検出器からの信号にはノイズが含まれる。この信号を４ｋＨｚ，３ｄＢカットオフのローパスフィルターを通し得られたＲＭＳ値をノイズＩｎとする。サーボ信号のＳ／Ｎは次式より求めた。
サーボ信号Ｓ／Ｎ＝２０ｌｏｇ（Ｉｓ／Ｉｎ）
【００６３】
＜テープの温度、湿度膨張係数＞
作製した磁気テープ原反の幅方向から、幅１２．６５ｍｍ、長さ１５０ｍｍの試料を準備し、温度膨張係数は、２０℃、６０％ＲＨと４０℃、６０％ＲＨとの試料長の差から、求めた。湿度膨張係数は、２０℃、３０％ＲＨと２０℃、７０％ＲＨとの試料長の差から、求めた。
【００６４】
表１に、以上の結果と、各実施例および比較例で採用した条件をまとめて示す。
【００６５】
【表１】
2004273041.tif 000002
【００６６】
【発明の効果】
表１から明らかなように、本発明の実施例１、２に係る各コンピュータ用テープは、比較例１に係るコンピュータ用テープに比べて、サーボＳ／Ｎが良好なために、エラーレートが小さい。また、吸光層に板状の吸光性無機粉末を用いると、温度・湿度膨張係数が小さくなるため、温度・湿度寸法安定性が向上する。