(57)【要約】【課題】複数の部材を一体的に接合する場合において、鋳造部分が同一形状であって、鋳ぐるまれる部分の形状や長さのみが異なる場合であっても、鋳型の数を増加せずに複数種類のワークを作製することができるワークの鋳造方法を提供する。【解決手段】予め形成された連結部材１１、１２と、鋳造される複数の鋳物部分１３、１４とを備え、連結部材の一部が複数の鋳物部分に一体的に鋳ぐるまれて、複数の鋳物部分が連結部材を介して連結されてなるワーク１０を鋳造する方法であって、複数の鋳物部分のそれぞれを鋳造するとともに相対的に接近離間移動自在に設けられた複数の鋳型３２、３３内に、連結部材を配置する工程と、配置された連結部材の長手方向に沿って、連結部材の長さに応じて、複数の鋳型を相対的に移動させる工程と、を有するワークの鋳造方法。【選択図】　　　　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め形成された連結部材と、鋳造される複数の鋳物部分とを備え、前記連結部材の一部が前記複数の鋳物部分に一体的に鋳ぐるまれて、前記複数の鋳物部分が前記連結部材を介して連結されてなるワークを鋳造する方法であって、
前記複数の鋳物部分のそれぞれを鋳造するとともに相対的に接近離間移動自在に設けられた複数の鋳型内に、前記連結部材を配置する工程と、
配置された前記連結部材の長手方向に沿って、当該連結部材の長さに応じて、前記複数の鋳型を相対的に移動させる工程と、を有するワークの鋳造方法。
【請求項２】
前記複数の鋳型の相対的な移動に応じて湯道を切り替えて、前記複数の鋳型のそれぞれに溶湯を供給することを特徴とする請求項１に記載のワークの鋳造方法。
【請求項３】
前記連結部材は、
鋳ぐるみされる部位が鋳物部分から抜け出すことを防止するための抜け防止手段を有することを特徴とする請求項１に記載のワークの鋳造方法。
【請求項４】
前記抜け防止手段は、
前記連結部材の鋳ぐるみされる部位に凹部または／および凸部を形成してなることを特徴とする請求項３に記載のワークの鋳造方法。
【請求項５】
前記抜け防止手段は、
前記連結部材をキャビティを横断して設置し、前記キャビティの外縁に接する部位をカシメてなることを特徴とする請求項３に記載のワークの鋳造方法。
【請求項６】
請求項１に記載のワークの鋳造方法によって製作されることを特徴とするワーク。
【請求項７】
サスペンションメンバー、ドアインナー、またはサイドメンバーであることを特徴とする請求項６に記載のワーク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークの鋳造方法および鋳造方法により作製されるワークに関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車を設計、製造する際、サスペンションに代表される足回り部品などの構造部品は、強度と伸びとが高いレベルで要求され、同時に軽量化をも要求されている。一方で、製造コストを抑制することが要求されている。これらを解決するには、一つの部材から部品を構成するよりも、特性が異なる複数の部材を用いる方が好ましい。特性が異なる複数の部材を用いる大きな利点として、各部材間で変形し易い部材を集中的に変形させることにより、衝撃が加わったときのモードコントロールが容易になることが挙げられる。さらに、単純形状部（同一断面）の形成や、中空部の形成が容易であり、軽量化の観点から有利である。複数の部材を一体的に接合する方法として、異なる部材の一方を他方の部材によって鋳ぐるませる方法がある（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−２２２１５２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来からある鋳ぐるませる方法では、鋳造部分が同一形状であって、鋳ぐるまれる部分の形状や長さのみが異なる場合には、鋳型全体を複数用意する必要がある。
【０００５】
本発明は、上記従来技術の課題を解決するためになされたものであり、複数の部材を一体的に接合する場合において、鋳造部分が同一形状であって、鋳ぐるまれる部分の形状や長さのみが異なる場合であっても、鋳型の数を増加せずに複数種類のワークを作製することができるワークの鋳造方法および当該鋳造方法によって製作されるワークを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記する手段により達成される。
【０００７】
予め形成された連結部材と、鋳造される複数の鋳物部分とを備え、前記連結部材の一部が前記複数の鋳物部分に一体的に鋳ぐるまれて、前記複数の鋳物部分が前記連結部材を介して連結されてなるワークを鋳造する方法であって、
前記複数の鋳物部分のそれぞれを鋳造するとともに相対的に接近離間移動自在に設けられた複数の鋳型内に、前記連結部材を配置する工程と、
配置された前記連結部材の長手方向に沿って、当該連結部材の長さに応じて、前記複数の鋳型を相対的に移動させる工程と、を有するワークの鋳造方法。
【０００８】
【発明の効果】
上記のように構成した本発明は以下の効果を奏する。
【０００９】
複数の部材を一体的に接合する場合において、鋳造部分が同一形状であって、鋳ぐるまれる部分の形状や長さのみが異なる場合であっても、鋳型の数を増加せずに複数種類のワークを作製することができるワークの鋳造方法および当該鋳造方法によって製作されるワークを提供することを目的とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。
【００１１】
（第１の実施形態）
図１（Ａ）（Ｂ）は連結部材の大きさ（長手方向の長さ）が異なるワーク１０、２０を示した図である。
【００１２】
近年、自動車の足回りの設計において、両端の側面部材は同じ形状を用い、連結部材のみが異なる設計が増大している。側面部材が共通であることを有効活用した製造方法が望まれている。
【００１３】
図１（Ａ）に示されるワーク１０は、予め形成された連結部材１１、１２と、鋳造される複数の側面部材１３、１４（鋳物部分に相当する）とを備え、連結部材１１、１２の一部が複数の側面部材１３、１４に一体的に鋳ぐるまれて、複数の側面部材１３、１４が連結部材１１、１２を介して連結されている。図１（Ｂ）に示されるワーク２０は、連結部材２１、２２が、ワーク１０と同じ部品である側面部材１３、１４に一体的に鋳ぐるまれて形成されている。
【００１４】
ワーク１０、２０と同様の外観を持つワークを作製するため、複数の部材を一体的に組み合わせて構造部品を作成する方法として、各部材を溶接によって接合する方法もある。しかし、溶接による接合は溶接工程が必要であり、熱影響を除去するための熱処理工程などが必要となる場合もある。異なる材料間の溶接は、溶接管理の負担が増大したり、作業員に高度の溶接技術を必要としたりする。さらに、異なる材料間の組成が大きく異なる場合は、溶接技術の観点から、係る組み合わせを用いることが困難になる場合がある。
【００１５】
鋳造による接合を用いれば、溶接工程や熱処理工程などが不要であり、さらに、各部材の組成が異なることに対する配慮を低減することができる。また、溶接は各接合部分毎に成形しなければならないが、鋳造であれば注湯のみで接合が確実に行われ、ワーク１０、２０を容易に作製することができる。
【００１６】
本実施形態のワーク１０、２０は、軽量化を図るためにアルミニウム合金を用いている。連結部材１１、１２、２１、２２は伸びの特性を重視し、５０５２（ＪＩＳ）が好適である。側面部材１３、１４は強度の特性を重視し、ＡＣ４ＣＨ（ＪＩＳ）が好適である。連結部材１１、１２、２１、２２は、強度を重視して６０６１（ＪＩＳ）を用いても良い。なお、コスト面、強度特性面などを考慮し、これ以外の組み合わせであってもよく、アルミニウム合金以外の材料を用いても構わない。
【００１７】
図２（Ａ）（Ｂ）は、本実施形態のワーク１０、２０を作製するための鋳造装置３０の要部を示す断面図であり、図２（Ｃ）は対比例の鋳造装置４０の要部を示す断面図である。図３（Ａ）（Ｂ）は、本実施形態に係る鋳造装置３０の右半分を示す断面図である。図４（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、鋳造装置３０のスライド部分４１、４２、４３を拡大した断面図である。
【００１８】
本実施形態のワーク１０、２０を作製するには、図２（Ａ）（Ｂ）および図３（Ａ）（Ｂ）に示す鋳造装置３０を用いる。
【００１９】
鋳造される側面部材１３、１４がアルミニウム合金から成るため、鋳造装置３０はダイカスト型を用いている。
【００２０】
鋳造装置３０は、全体の構造を保持するおも型３１を有している。おも型３１には、キャビティインサート３２、３２’（鋳型に相当する）と、ランナーインサート３３、３３’が配置されている。キャビティインサート３２と３２’とは、おも型３１内を接近離間移動自在に動くことができる。ランナーインサート３３と３３’とは、キャビティインサート３２、３２’と同様に、おも型３１内を接近離間移動自在に動くことができる。キャビティインサート３２、３２’には、側面部材１３、１４を形成するためのキャビティ１５、１６が形成されている。ランナーインサート３３、３３’には、キャビティ１５、１６に溶湯を供給するための湯道３５、３６、３５’、３６’が形成されている。また、キャビティインサート３２、３２’内には、キャビティ１５、１６と、湯道３５、３６、３５’、３６’とを連通するための堰４５、４５’が形成されている。
【００２１】
おも型３１には、溶湯を供給するための湯溜り３７と湯口３８、３８’とが形成されている。さらに、図３（Ａ）（Ｂ）に示される、ガス抜きのための排気ランナー４６ａ、４６ｂと、排気ランナー４６ａまたは４６ｂに連通するベント３９が形成されている。なお、ガス抜きに用いられる部分は右半分しか図示されていないが、左半分についても同様である。
【００２２】
鋳造装置３０を用いてワーク１０を作製する場合は、連結部材１１、１２の長さに対応して、キャビティインサート３２と３２’とを中央へ接近させ、端面３２ａと３２’ａとを当接させる。同時に、ランナーインサート３３と３３’とを離間させ、端面３３ｂ、３３’ｂが囲い面３１ａ、３１ｂに当接するまで移動する。これらの移動によって、湯溜り３７と湯口３８、３８’と湯道３５、３５’とキャビティ１５、１６とが堰４５、４５’を介して連通する（図２（Ａ）、図３（Ａ）参照）。一方、ワーク２０を作製する場合は、連結部材２１、２２の長さに対応して、キャビティインサート３２と３２’とを離間させ、端面３２ｂ、３２’ｂが囲い面３１ａ、３１ｂに当接するまで移動する。同時に、ランナーインサート３３と３３’とを中央へ接近させ、端面３３ａと３３’ａとを当接させる。これらの移動によって、湯溜り３７と湯口３８、３８’と湯道３６、３６’とキャビティ１５、１６とが堰４５、４５’を介して連通する（図２（Ｂ）、図３（Ｂ）参照）。
【００２３】
上述の通り、鋳造装置３０は、キャビティインサート３２、３２’の相対的な移動に応じて、ランナーインサート３３、３３’を相対的に移動することによって湯道３５、３６、３５’、３６’を切り替えて、キャビティ１５、１６に溶湯を供給することができる。
【００２４】
本実施形態の鋳造装置３０を用いた鋳造方法であれば、側面部材１３、１４を共通して使用できる場合には、複数種類のワーク、例えば、ワーク１０、２０の双方を鋳造装置３０のみで作製することができる（図２（Ａ）（Ｂ）参照）。
【００２５】
次に、キャビティインサート３２、３２’とランナーインサート３３、３３’とを接近離間移動させる構造について図３（Ａ）（Ｂ）、図４（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）を用いて説明する。
【００２６】
キャビティインサート３２、３２’とランナーインサート３３，３３’とを接近離間移動させる際、摺動面に大きな負荷が掛かり、円滑に作動しない虞がある。係る不具合を防止するために、摺動面を滑らかに移動させる構造として、ベアリングを用いた構造がある。しかし、ベアリングを用いた構造では、供給される溶湯による熱影響を受けるため、熱膨張などによって動作不良や故障を発生する虞がある。そこで、鋳造装置３０には、摺動面に平滑な板からなるスライド部分４１、４２、４３、４４が設置されている。
【００２７】
図４（Ａ）に示されるスライド部分４１は、キャビティインサート３２とランナーインサート３３とを滑らかに移動させるために設置されている。スライド部分４１は、キャビティインサート３２に取り付けられたプレート４１ａと、おも型３１に固定されたプレート４１ｂと、ランナーインサート３３に取り付けられたプレート４１ｃとを有している。プレート４１ｂによって、キャビティインサート３２とランナーインサート３３とのスライド移動がガイドされる。
【００２８】
図４（Ｂ）に示されるスライド部分４２は、おも型３１に取り付けられたプレート４２ａと、キャビティインサート３２に取り付けられた４２ｂとを有している。
【００２９】
図４（Ｃ）に示されるスライド部分４３は、おも型３１に取り付けられたプレート４３ｂと、キャビティインサート３２に取り付けられたプレート４３ａとを有している。
【００３０】
図示していないが、ベント３９のスライド部分４４も同様に、おも型３１にスライド幅に合わせたプレートと、ベント３９に取り付けられたプレートとを有しており、ベント３９のスライド移動をガイドする。
【００３１】
各プレートには、湯道３５、３６、堰４５、排気ランナー４６ａ、４６ｂ、ベント３９のそれぞれに選択的に連通する孔が形成されている。これらの孔によって、溶湯の供給を妨げることなく鋳造を行うことができる。
【００３２】
各プレートは、硬さがＨＲＣ６０程度の材料を用いており、硬さがＨＲＣ４５程度であるキャビティインサート３２と比較して非常に硬い。各プレートは、硬い材料を用いるため、摺動部分における摩耗を防止し、スライド時に発生する引っ掛かりなどの抵抗や動作不良を軽減することができる。各プレート間にゴミが入り込むことによる滑り低下を防止するため、プレートにゴミ収容の溝を設けるとより好ましい。
【００３３】
なお、図３に沿って概説したため、鋳造装置３０の右半分についてのみを示したが、左半分についても同様の構成を有している。
【００３４】
図５（Ａ）は、抜け防止手段としてのピアス部５１を含む部分を示した斜視図であり、同図（Ｂ）は、正面図であり、同図（Ｃ）は、ピアス部５１が側面部材１３、１４と一体的に結合されている状態を示す同図（Ｂ）の５Ｃ−５Ｃ線に沿う断面図である。
【００３５】
鋳ぐるむ方法によって作製されるワークは、接合面が平滑であると、接合部分の引き抜きに対する耐力が小さくなってしまう。
【００３６】
そこで、本実施形態では、ワーク１０を例にとると、連結部材１１、１２は、鋳ぐるみされる部位が側面部材から抜け出すことを防止するための抜け防止手段を有している。抜け防止手段は、連結部材１１、１２の鋳ぐるみされる部位に凹部または／および凸部を形成している。抜け防止手段は、具体的には、接合部分には凹部として、貫通孔であるピアス部５１が複数形成されている。ピアス部５１に側面部材１３、１４が形成される際に湯が入り込み、連結部材１１、１２の長手方向に直交する方向に滑り止めが形成される。（図５（Ｃ）参照）。なお、コの字形状の連結部材にピアス部５１を設けることが図示されているが、連結部材が他の形状、たとえば平板や円筒などであってもピアス部を設けることができる。
【００３７】
ビアス部５１を設けることによって、連結部材１１、１２と側面部材１３、１４とが確実に係合される。また、連結面が平滑である場合と比較し、より広い嵌合面積が得られるため、より大きな引き抜きに対する耐力を得ることができる。
【００３８】
次に、鋳造装置３０の作用について説明する。
【００３９】
ワーク１０を作製するためには、複数の側面部材１３、１４のそれぞれを鋳造するとともに相対的に接近離間移動自在に設けられた複数のキャビティインサート３２、３２’内に、連結部材１１、１２を配置する。配置された連結部材１１、１２の長手方向に沿って、連結部材１１、１２の長さに応じて、複数のキャビティインサート３２、３２’を相対的に移動させる。
【００４０】
前記接続部材１１、１２は、側面部材１３、１４によって鋳ぐるまれる部分にピアス部５１を予め形成しておく。キャビティインサート３２と３２’とを中央へ接近移動させ、端面３２ａと３２’ａとを当接させると、キャビティ１５と１６との間隔が接続部材１１、１２を鋳ぐるむための位置に設置される。
【００４１】
同時に、複数のキャビティインサート３２、３２’の相対的な移動に応じて湯道３５、３６、３５’、３６’を切り替える。湯道３５、３６、３５’、３６’を切り替えるには、ランナーインサート３３と３３’とを離間移動し、端面３３ｂ、３３’ｂを囲い面３１ａ、３１ｂに当接させる。キャビティインサート３２、３２’とランナーインサート３３、３３’との移動には、油圧シリンダ（図示せず）を用いる。移動後、溶湯による圧力によってキャビティインサート３２、３２’とランナーインサート３３、３３’とにずれを発生させないための力を油圧シリンダによって加えておく。これらの移動により、湯溜り３７と湯口３８、３８’と湯道３５、３５’とキャビティ１５、１６とが連通される（図２（Ａ）、図３（Ａ）参照）。複数のキャビティインサート３２、３２’のそれぞれに溶湯を供給することができ、キャビティ１５、１６に溶湯が満たされ、側面部材１３、１４が形成される。キャビティ１５、１６内の湯が固まった後、ワーク１０を型から抜く。バリ取りなどの後処理を施した後、ワーク１０が完成する。
【００４２】
ワーク２０を作製する場合は、ピアス部５１が形成された連結部材２１、２２を用意する。キャビティインサート３２、３２’を離間移動し、端面３２ｂ、３２’ｂを囲い面３１ａ、３１ｂに当接させる。ランナーインサート３３と３３’とを中央へ接近移動させ、端面３３ａと３３’ａとを当接させる。
【００４３】
これらの移動により、湯溜り３７と湯口３８、３８’と湯道３６、３６’とキャビティ１５、１６とが連通される（図２（Ｂ）、図３（Ｂ）参照）。複数のキャビティインサート３２、３２’のそれぞれに溶湯を供給することができ、キャビティ１５、１６に溶湯が満たされ、側面部材１３、１４が形成される。キャビティ１５、１６内の湯が固まった後、ワーク２０を型から抜く。バリ取りなどの後処理を施した後、ワーク２０が完成する。
【００４４】
一方、図２（Ｃ）に示す対比例のワーク１０を作製するための鋳造装置４０は、キャビティ１５、１６が固定されており、連結部材１１、１２に替えて連結部材２１、２２を用いたワーク２０を作製することはできない。
【００４５】
本実施形態で示した鋳造装置３０を用いた鋳造方法でワークを作製することによって、複数の部材を一体的に接合する場合において、鋳造部分が同一形状であって、鋳ぐるまれる部分の形状や長さがのみが異なる場合であっても、鋳型の数を増加せずに複数種類のワークを作製することができる。すなわち、鋳造装置を複数用意しなくても複数のワークに対応できる。また、キャビティに連結部材を設置し、鋳造するため、成形と接合とを同時に行うことができ、工程の省略を図ることができる。溶接工程が不要であるため、溶接工程と溶接設備とに要するコストを削減することができる。
【００４６】
本実施形態で示した鋳造装置は、複数のキャビティインサートの相対的な移動に応じて湯道を切り替えて、複数のキャビティインサートのそれぞれに溶湯を供給することができるため、確実にワークの鋳造を行うことができる。
【００４７】
本実施形態に係る連結部材は、鋳ぐるみされる部位が側面部材から抜け出すことを防止するための抜け防止手段を有している。抜け防止手段は、連結部材の鋳ぐるみされる部位にピアス部を形成しており、連結部材と側面部材との接合を確実にすることができる。
【００４８】
（第１の実施形態の改変例）
第１の実施形態では、ダイカスト型を用いたが、砂型、木型などで作製したキャビティインサートをスライド移動させてもよい。より汎用性の高い鋳造装置を提供することができる。
【００４９】
大型の足回り部品であるサスペンションメンバーについてワークを作製したが、共通部品を用いる場合が多いドアインナー、サイドメンバーなど、各種部品に対応することもできる。また、鋳造部分が左右ともに同じ形状であれば、一つのキャビティインサートを移動することによって、上述した以外のワークを作製することもできる。
【００５０】
第１の実施形態では、キャビティインサート３２、３２’を相互に移動させている。改変例では、一方のキャビティインサートとランナーインサートとを固定し、他方のキャビティインサートとランナーインサートを接近離間運動させる。係る構造にすることによって、固定側のキャビティインサートとランナーインサートとを一体化することもできる。また、キャビティインサートとランナーインサートとを移動するために用いる油圧シリンダ等も一組で済み、機器の管理を容易にすることができる。
【００５１】
図６（Ａ）は、抜け防止手段としての溝部５２を含む部分を示した斜視図であり、同図（Ｂ）は、正面図であり、同図（Ｃ）は、鋳物部分と一体的に結合されている状態を示す同図（Ｂ）の６Ｃ−６Ｃ線に沿う断面図である。図７（Ａ）は、抜け防止手段としての襟巻き部５３を含む部分を示した斜視図であり、同図（Ｂ）は、正面図であり、同図（Ｃ）は、鋳物部分と一体的に結合されている状態を示す同図（Ｂ）の７Ｃ−７Ｃ線に沿う断面図である。
【００５２】
引き抜きの力に抗して係合をすることができれば、抜け防止手段はピアス部５１に限られない。例えば、図６に示す溝部５２や、図７に示す襟巻き部５３などを設けてもよい。また、各抜け防止手段５１、５２、５３を二つ以上組み合わせて設けてもよい。
【００５３】
ピアス部５１が適さない場合であっても、連結部材の形状に合わせたの抜け防止手段を選択することができる。また、複数の抜け防止手段を組み合わせて設けることによって、連結部材と側面部材との係合をさらに確実にすることができる。
【００５４】
（第２の実施形態）
図８は、第２の実施形態の滑り防止手段を用いて作製されたワーク８０を示す図である。図９は、第２の実施形態の滑り防止手段を作製する工程の概要を示す図である。
【００５５】
第２の実施形態では、滑り防止手段として、連結部材８１、８２をキャビティ８８を横断して設置し、キャビティ８８の外縁に接する部位にカシメ部８１ａ、８２ａを作製している。
【００５６】
カシメ部８１ａ、８２ａを作製する過程について図９を用いて概説する。
【００５７】
可動コア８５を移動し、キャビティ８８に横断して設置された連結部材８１、８２の端部に当て、連結部材８１、８２の固定を確実にする（図９（Ａ）参照）。溶湯がキャビティ８８内に注湯され、凝固することによって側面部材８３、８４が作製される。キャビティインサート８９が連結部材８１、８２のカシメを行う部分の変形する量に対応して開かれる（図９（Ｂ）参照）。可動コア８５が側面部材８３、８４へ向かって移動し、連結部材８１、８２を変形させ、カシメ部８１ａ、８２ａを作製する（図９（Ｃ）参照）。可動コア８５の前進限は側面部材８３、８４によって制限される。可動コア８５が連結部材８１、８２の端部から外され、キャビティ８８も取り外される（図９（Ｄ）参照）。
【００５８】
カシメ部を作製することによって、連結部材に予めピアス等を形成しておかなくても、連結部材と側面部材との接合を確実に行うことができる。
【００５９】
（第２の実施形態の改変例）
カシメ部と第１の実施形態に示したピアス部などとを併用することもできる。また、側面部材の内側部８１ｂ、８２ｂにカシメをしてもよい。内側部８１ｂ、８２ｂへのカシメは、変形によって連結部材８１、８２の他の部分に影響を与えないため、治具を当てながら行うことが好ましい。第１の実施形態に示される抜け防止手段を併用することによって、連結部材と側面部材との接合をより確実に行うことができる。また、内側部にもカシメをすることによって、予め連結部材に抜け防止手段を形成しておかなくても、連結部材と側面部材との接合を確実に行うことができる。
【００６０】
（第３の実施形態）
図１０は、第３の実施形態に係るワーク９０を示した図である。
【００６１】
第１の実施形態および第２の実施形態では、２つの側面部材を有するワークについて示した。本発明の鋳造方法を用いれば、図１０に示すように、２つの側面部材９４、９５の他に、中間部材９６を有するワーク９０を作製することもできる。多数の部品を連結することができ、より複雑なワークにも対応することができる。
【００６２】
また、連結部材は、連結部材９１のように側面部材９４、９５と中間部材９６との全てを横断して設置されなくてもよく、連結部材９２、９３に示される配置であってもよい。連結部材９２と９３とで異なる材料を用いることで、設計に柔軟性をもたせることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）（Ｂ）は連結部材の大きさが異なるワークを示した図である。
【図２】図２（Ａ）（Ｂ）は、本実施形態のワークを作製するための鋳造装置の要部を示す断面図であり、図２（Ｃ）は対比例の鋳造装置の要部を示す断面図である。
【図３】図３（Ａ）（Ｂ）は、本実施形態に係る鋳造装置の右半分を示す断面図である。
【図４】図４（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、鋳造装置のスライド部分を拡大した断面図である。
【図５】図５（Ａ）は、抜け防止手段としてのピアス部５１を含む部分を示した斜視図であり、同図（Ｂ）は、正面図であり、同図（Ｃ）は、ピアス部５１が側面部材１３、１４と一体的に結合されている状態を示す同図（Ｂ）の５Ｃ−５Ｃ線に沿う断面図である。
【図６】図６（Ａ）は、抜け防止手段としての溝部を含む部分を示した斜視図であり、同図（Ｂ）は、正面図であり、同図（Ｃ）は、鋳物部分と一体的に結合されている状態を示す同図（Ｂ）の６Ｃ−６Ｃ線に沿う断面図である。
【図７】（Ａ）は、抜け防止手段としての襟巻き部を含む部分を示した斜視図であり、同図（Ｂ）は、正面図であり、同図（Ｃ）は、鋳物部分と一体的に結合されている状態を示す同図（Ｂ）の７Ｃ−７Ｃ線に沿う断面図である。
【図８】図８は、第２の実施形態に係るワークを示した図である。
【図９】図９（Ａ）〜（Ｄ）は、第２の実施形態に係る抜け防止手段の作製過程を示した図である。
【図１０】図１０は、第３の実施形態に係るワークを示した図である。
【符号の説明】
１０、２０、８０、９０…ワーク
１１、１２、２１、２２、８１、８２、９１、９２、９３…連結部材
１３、１４、８３、８４、９４、９５…側面部材（鋳物部分）
１５、１６、８８…キャビティ
３２、３２’…キャビティインサート（鋳型）
３５、３６、３５’、３６’…湯道
５１…ピアス部（抜け防止手段）
５２…溝部（抜け防止手段）
５３…襟巻き部（抜け防止手段）
８１ａ、８２ａ…カシメ部（抜け防止手段）
９６…中間部材（鋳物部分）
【図１】
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【図２】
2004098083.tif 000004
【図３】
2004098083.tif 000005
【図４】
2004098083.tif 000006
【図５】
2004098083.tif 000007
【図６】
2004098083.tif 000008
【図７】
2004098083.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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