(57)【要約】【課題】厚み精度と平滑性に優れた円筒状フィルムを提供する。【解決手段】円筒状に加工されたフィルムを複数のローラで張架し、フィルムを加熱ローラと支持ローラで挟持する。更に支持ローラの軸間距離を変えることで、フィルムを周方向に伸ばす。【選択図】　　　　図１
2004034311.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材の内側に複数の支持ローラを、外側に加熱部材を配接し、前記加熱部材と前記支持ローラとで熱可塑性樹脂部材を挟持しながら、支持ローラあるいは加熱部材を回転させて熱可塑性樹脂部材を周方向に送ることで、熱可塑性樹脂部材を平滑化させる工程において、該熱可塑性樹脂部材を周方向に伸長させることを特徴とする、円筒状フィルムの製造方法。
【請求項２】
前記支持ローラ表面と加熱部材表面との距離が、一定の値を下回ることがないようにすることを特徴とする、請求項１に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項３】
周方向への伸長率が１．０１〜３．０であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の製造方法によって得られた円筒状フィルムを、型に被せて加熱することを特徴とする円筒状フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂部材が、環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出することで得られた部材であり、かつ前記環状ダイスのダイギャップより、熱可塑性樹脂部材の厚みの方が薄いことを特徴とする請求項１〜４に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項６】
前記熱可塑性樹脂部材が、環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物が吐出されて得られた部材であり、かつ前記チューブ状溶融物の吐出速度よりもフィルムの引き取り速度が速いことを特徴とする請求項１〜４に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項７】
前記熱可塑性樹脂部材が、環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出することで得られた部材であり、かつ前記環状ダイスのダイス直径に対して、得られた熱可塑性樹脂部材の直径が５０〜４００％であることを特徴とする請求項１〜４に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項８】
前記熱可塑性樹脂部材が、環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出し、該チューブを全幅で挟持する挟持部材を通過させて前記チューブを引き取ることにより得られる部材であることを特徴とする請求項５〜７に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項９】
環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによって吐出されたチューブ状溶融物に大気圧以上の気体を吹き込むことにより該チューブを膨張させながら連続的に成形させて、前記熱可塑性樹脂部材を得ることを特徴とする請求項５〜８に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項１０】
前記熱可塑性樹脂部材が、環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出することで得られた部材であり、かつ前記押出し機が２軸押出し機であることを特徴とする請求項５〜９に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項１１】
前記熱可塑性樹脂部材が、該部材の成形時に、該部材の長手方向に対してほぼ直角方向に断続的に切断して得られることを特徴とする請求項５〜１０に記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜１１に記載の製造方法で得られた円筒状フィルムであって、体積抵抗が１００〜１０１４Ωであることを特徴とする円筒状フィルム。
【請求項１３】
請求項１〜１１に記載の製造方法で得られた円筒状フィルムであって、周方向における体積抵抗の最大値が最小値の１００倍以内であることを特徴とする円筒状フィルム。
【請求項１４】
請求項１〜１１に記載の製造方法で得られた円筒状フィルムであって、周方向における表面抵抗の最大値が最小値の１００倍以内であることを特徴とする円筒状フィルム。
【請求項１５】
請求項１〜１１に記載の製造方法で得られた円筒状フィルムであって、長手方向における体積抵抗の最大値が最小値の１００倍以内であることを特徴とする円筒状フィルム。
【請求項１６】
請求項１〜１１に記載の製造方法で得られた円筒状フィルムであって、長手方向における表面抵抗の最大値が最小値の１００倍以内であることを特徴とする円筒状フィルム。
【請求項１７】
請求項１〜１１に記載の製造方法で得られた円筒状フィルムであって、該円筒状フィルムが電子写真装置に用いられる中間転写ベルトまたは転写搬送ベルトであることを特徴とする円筒状フィルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、表面が平滑（つなぎ目や折り目などによる凹凸がほとんどない）で、かつ寸法（厚さ、周長）精度に優れた円筒状フィルムの製造方法に関し、特に電子写真方式の画像形成装置に用いられる中間転写ベルトまたは転写搬送ベルトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
カラー画像情報などの複数の成分色画像を順次転写して、カラー画像や多色画像を出力するカラー画像形成装置には、中間転写ベルト（感光体上に形成されたトナー像を、紙などの転写材に転写する前に、一旦前記トナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後、中間転写ベルト上のトナー像を転写材に転写して画像を得るために用いるベルト）や転写搬送ベルト（像担持体上のトナー像を記録用紙に転写し、かつ該記録用紙を搬送するために用いるベルト）が使用される。そして、中間転写ベルトや転写搬送ベルトは、表面が平滑であり、かつ寸法精度に優れたものが要求されている。表面が平滑で、かつ寸法精度に優れたものが要求されるという点では、中間転写ベルトも転写搬送ベルトも同じである。
【０００３】
カラー画像形成装置（複写機、レーザービームプリンター、ＬＥＤプリンターなど）の一例として、転写搬送ベルトと４つの感光体とを用いた画像形成装置の該略図を図１に示す。
【０００４】
１−Ｙ、１−Ｍ、１−Ｃ、１−ＢＫは、像担持体としてのドラム状の電子写真感光体（以下感光ドラムと記す）であり、矢印の方向に所定の周速度（プロセススピード）で回転駆動される。
【０００５】
以下に、第１の色成分像（例えばイエロー色成分像）が形成される過程を説明する。
【０００６】
感光ドラム１−Ｙは回転過程で、１次帯電器２により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで不図示の像露光手段による像露光３を受ける。このようにしてカラー画像の第１の色成分像（この例ではイエロー色成分像）に対応した静電潜像が形成される。
【０００７】
次いで、その静電潜像が第１の現像器（イエロー色現像器４１）によりイエロー成分像に現像される。このようにして感光ドラム１−Ｙ上に第１色（イエロー）のトナー像が形成される。
【０００８】
そして、所定のタイミングで、感光ドラム１−Ｍ、１−Ｃ、１−ＢＫ上にも第２色〜第４色のトナー像が形成される。
【０００９】
一方、転写搬送ベルト２０は矢印の方向に感光ドラムとほぼ同じ周速度あるいは感光ドラムに対して所定の周速差（多くの場合、転写搬送ベルトの方が感光ドラムよりも速い）を有して回転駆動されている。そして、所定のタイミングで、給紙ローラ１１から転写搬送ベルト２０に記録用紙Ｐが給送され、バイアス電源２８を通じて吸着ローラ２１に印加された吸着バイアスの作用により、記録用紙Ｐは転写搬送ベルト２０に吸着され、転写搬送ベルトの回転に伴って記録用紙Ｐが搬送されていく。この時の吸着バイアスは、例えば−３ｋＶ〜＋３ｋＶ程度である。
【００１０】
転写ニップ（感光ドラムと転写ローラ２２が転写搬送ベルト２０を介して対峙する部分）を、記録用紙Ｐが通過する際、バイアス電源２８を通じて転写ローラ２２に転写バイアスが印加される。これによって、感光体上のトナー像は記録用紙Ｐに転写されてゆく。つまり、まず第１色成分であるイエロートナー像が、続いて第２色成分であるマゼンタトナー像が、続いて第３色成分であるシアントナー像が、そして最後に第４色成分であるブラックトナー像が、記録用紙Ｐの搬送過程で、記録用紙Ｐの上に順次積層転写させてゆく。この時の転写バイアスは、例えば−３ｋＶ〜＋３ｋＶ程度である。
【００１１】
記録用紙Ｐへのトナー像の転写を終えた感光ドラムの表面は、感光ドラムのクリーニング装置１３により清掃される。
【００１２】
感光体からのトナー像の転写を終えた記録用紙Ｐは、コロナ除電器２４直下に搬送されてゆく。コロナ除電器２４には、バイアス電源３０から２ｋＶｐｐ〜６ｋＶｐｐ程度の交流電圧が印加されており、これによって記録用紙Ｐが除電され、記録用紙Ｐが転写搬送ベルト２０から分離され、記録用紙Ｐは定着器１５へ導入され、加熱定着される。なお、コロナ除電器２４は必ずしも必要ではなく、除電しなくても記録用紙Ｐを転写搬送ベルト２０から分離できる場合もある。
【００１３】
転写搬送ベルト２０に直接トナーが接触した場合には、該ベルトに対して接離可能なベルト上トナーの帯電部材９が所定のタイミングで当接され、感光ドラム１とは逆極性のバイアスが印加されることにより、転写搬送ベルト２０上に付着したトナーを、感光ドラム１と逆極性に帯電させる。このとき、転写残トナー帯電部材９に印加するバイアスは、例えば＋１０〜＋１ｋＶ程度の直流電圧に１ｋＶｐｐ〜３ｋＶｐｐ程度の交流電圧を重畳したものである。
【００１４】
逆極性（＋極性）に帯電されたトナーは、感光ドラム１との当接部およびその近傍において感光ドラム１に静電的に転写されることにより、転写搬送ベルト２０がクリーニングされ、次の画像形成に備える。
【００１５】
以上、カラー画像形成装置の一例として、転写搬送ベルトと４つの感光体とを用いた画像形成装置の動作該略について説明してきたが、転写搬送ベルトの表面に凹凸があると、記録用紙Ｐの吸着力が低下して搬送不良を起こしたり、記録用紙Ｐへの転写が完全に行われず、白ぬけなどの転写不良（画像不良）が発生する。また、転写搬送ベルトの寸法（厚さ、周長）精度が悪いと色ずれが悪化する。このような現象は、転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置に特有の問題ではなく、中間転写ベルトを用いた場合でも同じである。したがって、中間転写ベルトや転写搬送ベルトには、表面が平滑で、かつ寸法精度に優れたものが要求されている。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
先に述べたように、中間転写ベルトや転写搬送ベルトには表面平滑性および寸法精度が求められている一方で、安価に製造することも求められている。中間転写ベルトや転写搬送ベルトを安価に製造するには、熱可塑性樹脂を溶融混練し、これを環状ダイスから押出して任意の長さに切断（１次加工）すればよいが、該工程のみで表面平滑性と寸法精度を満足させることは困難である。
【００１７】
そこで、この問題点を解決するため、以下のような２次加工方法が提案されている。
【００１８】
すなわち、特開平４−３０３６２８号公報、特開平４−３０３６２９号公報、特開平４−３０３６３０号公報では、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂ベルトを鋼管の外周または内周と対峙させ、該鋼管の外周または内周に設けたローラで前記熱可塑性樹脂ベルトを挟持しつつ、加熱および加圧して熱可塑性樹脂ベルトの表面を平滑化させる方法が述べられている。しかしながら、上記公報に記載された方法では、単に熱可塑性樹脂ベルトを押し潰すだけなので、熱可塑性樹脂ベルトの表面を平滑化させる効果が小さく、表面平滑性を十分満足させる事はできなかった。
【００１９】
上記の欠点を改善する提案として、特開平７−１７８８４０号公報に記載の方法が提案されている。該公報では、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂ベルトの表面を鏡面金属回転ドラムの外周に沿って面接触させ、熱可塑性樹脂ベルトと鏡面金属回転ドラムとを同調回転させながら熱可塑性樹脂ベルトを加熱溶融後、冷却する工程を繰り返す方法が提案されている。該提案では熱可塑性樹脂ベルトの表面と鏡面金属回転ドラムとの接触を面接触として、該接触面で熱可塑性樹脂ベルトを加熱した後、鏡面金属回転ドラムと従回転ローラとのニップ部（挟持される部分）を通過させている。この方法によれば、確かに熱可塑性樹脂ベルトの平滑性は向上するが、凹凸をより完全に平滑化するためには、更なる改良が必要であった。
【００２０】
そこで本願出願人らは、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材の表面を平滑化し、かつ寸法精度に優れた円筒状フィルム部材に加工するための製造方法について検討を行った結果、前記従来技術よりも平滑性と寸法精度に優れた円筒状フィルム部材を製造するための製造方法を見出し、本願発明に至った。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
即ち本願発明は、予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材の内側に複数の支持ローラを、外側に加熱部材を配接し、前記加熱部材と前記支持ローラとで熱可塑性樹脂部材を挟持しながら、支持ローラを回転させて熱可塑性樹脂部材を周方向に送ることで熱可塑性樹脂部材を平滑化させる工程において、該熱可塑性樹脂部材を周方向に伸長させることを特徴とする、円筒状フィルムの製造方法である。
【００２２】
なお、本願発明において、熱可塑性樹脂部材とは、少なくとも熱可塑性樹脂を含む樹脂材料を、任意の製造方法によって予め筒状に成形したもの（１次加工したもの）を指し、円筒状フィルムとは、熱可塑性樹脂部材の凹凸を平滑化したもの（本願発明の製造方法による２次加工を経たもの）を指す。
【００２３】
本願発明の円筒状フィルムの製造方法について、図２を用いて以下に説明する。熱可塑性樹脂部材５０の内側に複数の支持ローラ（図２の例では支持ローラ６０および支持ローラ６１の２本）を通す。このとき、該支持ローラの少なくとも１本に、不図示の回転駆動手段（モータ等）を接続して、熱可塑性樹脂部材５０の回転駆動源とすることが好ましい。また、支持ローラ間の距離（軸間距離）を適当に変化させることができるように、不図示のスライド手段を設ける。例えば、少なくとも１本の支持ローラを、平行移動可能なレール（ＬＭガイド等）上に配置し、該レール上で支持ローラをスライド可能な構成とすればよい。もちろん、支持ローラの軸間距離を変化させることができれば、どのような構成でもよい。
【００２４】
次に、前記支持ローラと平行な位置に、加熱部材７０（ここではローラ形状）を設ける。なお、加熱部材７０は、該部材と支持ローラとで、熱可塑性樹脂部材５０を挟持することができるような位置に配接する。本願発明は、支持ローラと加熱部材とで熱可塑性樹脂部材を挟むという点では、前記の特開平４−３０３６２８号公報、特開平４−３０３６２９号公報、特開平４−３０３６３０号公報等と共通しているが、本願発明の重要な相違点は、平滑化工程中に、熱可塑性樹脂部材を周方向に伸長させることである。すなわち、本願発明者らは、この相違点によって、熱可塑性樹脂部材の平滑化作用が飛躍的に向上することを見出したのである。
【００２５】
つまり、本願発明者らは、以下２通りの実験を行った結果、平滑化工程中に熱可塑性樹脂部材を周方向に伸長させると、平滑化作用が飛躍的に向上することを見出したのである。
【００２６】
１．図３に示すように、凹凸部分５１を有する熱可塑性樹脂部材５０を、複数の支持ローラに弛みを持たせて張架し、熱可塑性樹脂部材の外側から加熱部材を当接させて、凹凸部分５１の平滑化を試みた。加熱部材の押圧を強くしたり、加熱部材の温度を上げたりと、様々に条件を振ってみたが、いずれの場合も平滑化作用は小さく、平滑性に優れた円筒状フィルムは得られなかった。
【００２７】
２．図４に示すように、凹凸部分５１を有する熱可塑性樹脂部材５０を、２本の支持ローラに弛みがないようにピンと張った状態で張架し、熱可塑性樹脂部材の外側から加熱部材を当接させて、凹凸部分５１の平滑化を試みた。なお、平滑化工程中は常に熱可塑性樹脂部材に弛みが生じないように、片方の支持ローラを常にバネで引っ張った。すると、平滑化工程中に熱可塑性樹脂部材が周方向に徐々に伸びた。図３の場合と比較して明らかに凹凸部分の平滑化が良好に行われるようになり、平滑性に優れた円筒状フィルムが得られた。
【００２８】
以上のような結果が得られたのは、次のような理由によるものと考えられる。すなわち、凹凸部分５１を有する熱可塑性樹脂部材５０を、複数の支持ローラに弛みがないようにピンと張った状態では、図５に示すように、凹凸部分５１は熱可塑性樹脂部材５０の張力によりベクトルＦ１およびＦ２で示される力を受ける。図５にはＦ１およびＦ２の分力も示す。図５から明らかなように、Ｆ１およびＦ２の周方向の分力（それぞれＦ１ＨおよびＦ２Ｈ）が、凹凸部分５１を左右（＝熱可塑性樹脂部材の周方向＝熱可塑性樹脂部材のラジアル方向）に引っ張る方向に作用している。また、Ｆ１およびＦ２の厚み方向の分力（それぞれＦ１ＴおよびＦ２Ｔ）は、凹凸部分５１を押し潰す方向に作用していることも分かる。
【００２９】
もし、上記の分力の内で、厚み方向の分力Ｆ１ＴおよびＦ２Ｔの存在が、平滑化作用に大きく寄与しているとするならば、図３の状態でも、加熱ローラの当接圧力を大きくすれば平滑化効果が大きくなるはずである。しかし、実験の結果はそうではなかった。このことから、平滑化に大きく寄与しているのは、周方向の分力Ｆ１ＨおよびＦ２Ｈであると考えられる。すなわち、周方向に引っ張る力（Ｆ１ＨおよびＦ２Ｈ）と厚み方向に押し潰す力（加熱部材の当接圧力、Ｆ１ＶおよびＦ２Ｖ）とが互いに助け合う（相乗効果を発揮する）ことによって、平滑化作用が飛躍的に向上しているものと考えられる。
【００３０】
本願発明の製造方法は、平滑化工程中に熱可塑性樹脂部材を周方向に伸長することを特徴としているが、この特徴によって、平滑化効果が大きくなるだけではなく、元の熱可塑性樹脂部材の周長がバラついていても、得られる円筒状フィルムの周長バラツキを非常に小さくすることができるという効果をも得ることができる。なぜならば、円筒状フィルムの周長は、熱可塑性樹脂部材が巻き付けられている（フィルムの内周面側、外周面側の双方）ローラの位置（軸間距離）で決まるので、平滑化工程終了時の軸間距離を一定にしておけば、得られる円筒状フィルムの周長は常に一定となるのである。
【００３１】
更に、加熱部材を熱可塑性樹脂部材に当接させる際、支持ローラ表面と加熱部材表面との距離が一定の値を下回らないようにすると（請求項２）、得られる円筒状フィルムの厚み精度が向上して好ましい。つまり、加熱部材を熱可塑性樹脂部材に当接させる際に、錘、バネ、油圧シリンダー等のように圧力が一定となる手段によって当接させるのみであると、加熱部材表面と支持ローラ表面との距離（この場合、この距離は、当接ニップにおける熱可塑性樹脂部材の厚みと一致する）が定まらないので、熱可塑性樹脂部材が際限なく（つまり熱可塑性樹脂部材の厚さがゼロに近づくまで）押し潰されることも起こり得る。
【００３２】
しかし、加熱部材の当接機構にストッパー機構を設けることにより、加熱部材表面と支持ローラ表面との距離が一定の値を下回ることのないようにした上で、加熱部材を熱可塑性樹脂部材に当接すれば、熱可塑性樹脂部材に厚さムラがあったときに、熱可塑性樹脂部材の中で、加熱部材表面と支持ローラ表面との距離よりも厚い部分は、加熱部材によって押し潰されるが、加熱部材表面と支持ローラ表面との距離よりも薄い部分は、押し潰されない。したがって、得られる円筒状フィルムの厚さムラは、元の熱可塑性樹脂部材の厚さムラと比較して改善される（厚さムラが減少する）という効果が得られる。
【００３３】
更に、本願出願人らは、熱可塑性樹脂部材に巻き付けられているローラの軸間距離を変化させることによって、該部材を周方向に伸長させる際に、伸長率（円筒状フィルムの周長／熱可塑性樹脂部材の周長）を１．０１〜３．０にすると好ましいことを見出し、請求項３の発明に至った。すなわち、伸長率が１．０１未満であると、平滑化効果が小さくなってしまった。これは、伸長率が小さいと、熱可塑性樹脂部材を強い力で引っ張ることができない（強く引っ張ると１．０１以上に伸長されてしまう）ために、水平方向の分力Ｆ１ＨおよびＦ２Ｈが小さくなるためと考えられる。伸長率を大きくするほど、平滑化作用は大きくなって好ましいが、伸長率が３を超えると、均一な伸長が難しくなり、円筒状フィルムの厚さムラが悪化しやすかった。
【００３４】
なお、本願発明の製造方法により得られた円筒状フィルムを、型に被せて加熱すると、円筒状フィルムの寸法バラツキが更に減少して好ましい。
【００３５】
この時、円筒状フィルムを内型の外周面に被せ、その外周面に外型を被せることにより、円筒状フィルムを内型と外型との間に入れて加熱すると、内型と外型との熱膨張率の違いによって、円筒状フィルムが内型の外周面と外型の内周面とで押し潰され、加熱後に得られる円筒状フィルムの厚さムラがより減少するとともに、円筒状フィルム表面の平滑性がより向上して好ましい。
【００３６】
もちろん、円筒状フィルムを内型の外周面に被せて加熱するだけでもよい。
【００３７】
さらに本願出願人らは、上記の製造方法（２次加工）を行うための熱可塑性樹脂部材として、下記（１）〜（３）のいずれかの方法で得られた（１次加工された）熱可塑性樹脂部材を用いると、円筒状フィルムの厚み精度や強度、電気抵抗ムラが更に向上されて好ましいことを見出し、請求項５〜７の発明に至った。
【００３８】
（１）環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出して該熱可塑性樹脂部材を得る時に、前記環状ダイスのダイギャップより熱可塑性樹脂部材の厚みが薄くなるようにして筒状の熱可塑性樹脂部材を形成する。このようにすると、円筒状フィルムの元となる熱可塑性樹脂の厚み精度を向上させることができるので、得られる円筒状フィルムの厚み精度がより向上する。熱可塑性樹脂の厚み精度が向上する理由は次のように考えられる。熱可塑性樹脂部材の厚さは５０〜３００μｍ程度という薄さであり、熱可塑性樹脂部材の厚さとダイギャップの値を同一にした場合には、例えばダイギャップが１０μｍズレれば熱可塑性樹脂部材の厚さも１０μｍズレてしまう。一方、ダイギャップよりも熱可塑性樹脂部材の厚さが薄くなるようにした場合、例えば１ｍｍのダイギャップで１５０μｍの厚さの熱可塑性樹脂部材を作る場合、ダイギャップが１０μｍズレても熱可塑性樹脂部材の厚みは１．５μｍしかズレない。したがって、「ダイギャップ＞熱可塑性樹脂部材の厚さ」とした場合には、熱可塑性樹脂部材の厚み精度が向上すると考えられる。このようにして得られた熱可塑性樹脂部材は厚み精度に優れるので、その後、本願発明の製造方法（２次加工）を経ると、寸法精度、平滑性および厚み精度が、より優れた円筒状フィルムを得ることができる。なお、ここでいう厚み精度とは、１．目標値に対する熱可塑性樹脂部材の平均厚さのズレ、２．熱可塑性樹脂部材の厚みムラ、の両者を指す。
【００３９】
（２）環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出して該熱可塑性樹脂部材を得る時に、前記チューブ状溶融物の吐出速度よりもフィルムの引き取り速度を速くして筒状の熱可塑性樹脂部材を得る。このようにすると、熱可塑性樹脂部材（および円筒状フィルム）の厚み精度の向上と共に、長手方向（ＭＤ方向）のヤング率の向上が実現できる。その理由は以下のように考えられる。まず、厚み精度向上の理由について述べる。溶融樹脂を環状ダイスから押出す時、バラス効果により、ダイギャップよりも押出されたチューブの厚みの方が大きくなろうとする（ダイスウェル）。したがって、ダイギャップのズレが増幅されて熱可塑性樹脂部材の厚みに反映される。しかし、吐出速度よりもフィルムの引き取り速度を速くしておけば、熱可塑性樹脂部材が引き伸ばされて薄くなるために、厚みのズレ（および厚みムラ）の絶対値は減少する。つぎに、ヤング率向上の理由について述べる。吐出速度よりも押出されたチューブの引き取り速度を速くすると、該チューブがＭＤ方向に１軸延伸された状態となる。このため、熱可塑性樹脂部材の長手（幅）方向のヤング率が向上する。結果として、円筒状フィルムのヤング率も向上するのであるが、円筒状フィルムの幅方向のヤング率が大きいと、出力画像の主走査方向の色ずれが減少するので好ましい。
【００４０】
（３）環状ダイスの先端から押出し機の押し出しによってチューブ状溶融物を吐出して該熱可塑性樹脂部材を得る時に、環状ダイスのダイス直径（Ｄ１）と、熱可塑性樹脂部材の直径（Ｄ２）との比（Ｄ２／Ｄ１）を０．５〜４とする。特にＤ２／Ｄ１が１〜４の場合、熱可塑性樹脂部材の厚さをダイギャップよりも薄くすることができるので、熱可塑性樹脂部材の厚み精度が向上して好ましい。また、Ｄ２／Ｄ１を１以上とすると、熱可塑性樹脂部材が周方向に延伸される。結果として、円筒状フィルムのヤング率も向上するのであるが、円筒状フィルムの周方向のヤング率が大きいと、出力画像の副走査方向の色ずれが減少するので好ましい。ここで、溶融粘度の低い樹脂を使用した場合、環状ダイスから押出されたチューブを膨らまそうとしても、穴があくなどしてうまく膨らまず、Ｄ２／Ｄ１を１以下にせざるを得ない場合がある。その場合でもＤ２／Ｄ１をできるだけ大きく、具体的にはＤ２／Ｄ１を０．５以上にすることで、得られる熱可塑性樹脂部材の厚み精度の悪化を最小限に留めることができる。好ましいＤ２／Ｄ１の値は０．８〜３．８、より好ましい範囲は０．９〜３．５である。
【００４１】
上記Ｄ２／Ｄ１を達成するための好ましい製造方法の例として、環状ダイスから押出されたチューブ状溶融物に、大気圧以上の気体を吹き込むことによりチューブを膨らませながら連続的に成形させて熱可塑性樹脂部材を得る製造方法、所謂インフレーション法（ブローンフィルム押出し成形、チューブラーフィルム押出し成形とも言う）として知られている製造方法を挙げることができる。特に、環状ダイスから押出されたチューブ状溶融物を、挟持部材（チューブの折り径よりも挟持する幅の方が広い）によって該チューブの全幅に対して挟持しながら引き取って得られた熱可塑性樹脂部材は、本願発明の製造方法によって円筒状フィルムにするための熱可塑性樹脂部材として好ましい。なぜならば、環状ダイスから押し出されたチューブを全幅で挟持する挟持部材を通過させて、前記チューブを引き取ることにより得られる熱可塑性樹脂部材は、挟持による折り目の跡が、熱可塑性樹脂部材の外側からみて凸形状に残る。しかし、本願発明の製造方法は、熱可塑性樹脂部材の平滑化効果が極めて高いので、このような方法で得られた熱可塑性樹脂部材の欠点（折り目、すなわち凸部分）は解消され、利点（既存の安価な装置による連続生産のため、製造コストが安い）のみを享受することができるからである。
【００４２】
なお、挟持部材としてピンチロールを用いたインフレーション法は、熱可塑性樹脂部材を連続生産するのに最も適している。
【００４３】
請求項１０は、平滑性と厚み精度だけでなく、円筒状フィルムの抵抗ムラをも軽減させることのできる製造方法に関する発明である。すなわち、円筒状フィルムの前駆体としての熱可塑性樹脂部材の製造工程において、チューブ状溶融物（熱可塑性樹脂部材）を押出すための押出し機として、２軸押出し機を使用するというものである。本願出願人らは、２軸押出し機を用いると、ポリマーと添加剤の分散混合が良好に行われるので、分散不良による抵抗変動（抵抗ムラ）が小さくなり、転写ステーション間（１次転写と２次転写）での電源の干渉による転写不良や、抵抗が低い部分に電流が集中することによる転写ムラおよびリーク（絶縁破壊）などが発生しにくくなることを見出した。
【００４４】
請求項１１は、熱可塑性樹脂部材を成形する際に、該部材の切断の仕方に関する発明である。すなわち、環状ダイスから押出されたチューブ状溶融物を冷却、固化した後、該チューブを長手方向に対してほぼ直角方向（ラジアル平面と並行）に切断して熱可塑性樹脂部材を製造するというものである。すなわち、本願出願人らは、直角に切断しない場合には、以下に示す３つの問題点が生じることを見出し、請求項１１に関する発明に至ったのである。
【００４５】
（１）熱可塑性樹脂部材の切断幅（ＭＤ方向の長さ）が場所によって異なってしまうので、本願発明の製造方法を適用して円筒状フィルムを製造しようとすると、熱可塑性樹脂部材を支持ローラに張架して回転させる際に、熱可塑性樹脂部材が蛇行して皺が生じやすくなり、平滑な円筒状フィルムを製造することが困難になる。
【００４６】
（２）支持ローラに張架される時の張力が熱可塑性樹脂部材の回転に伴って変化するために、張力が大きくなった所と小さくなった所で、熱可塑性樹脂部材の伸び率が変化する。伸び率が変化する（伸び率が一様でない）と、得られる円筒状フィルムの抵抗ムラが発生しやすくなり、先に述べたように転写ムラやリーク等の問題が生じ易くなる。
【００４７】
（３）最終的に円筒状フィルムは幅を整えて使用するので、前記チューブを直角に切断しないで熱可塑性樹脂部材を製造した場合には、その後に切断して廃棄する面積が大きくなってしまう。つまり、生産効率が低下する。
【００４８】
なお、本願発明において、ほぼ直角とは、切断方向に平行な線と、チューブの軸に平行な線（ＭＤ方向に平行な線）とが交わる角度が（９０±３０）°の状態を指し、好ましくは（９０±２０）°、より好ましくは（９０±１０）°の角度を指す。
【００４９】
本願発明の製造方法により得られた円筒状フィルムはつなぎ目がないために、つなぎ目における抵抗ムラがない。このため、円筒状フィルムのどの部分を測定しても、その体積抵抗を１００Ω〜１０１４Ωとすることができる。電子写真方式の画像形成装置に供される中間転写ベルトまたは転写搬送ベルトは、電気抵抗値が均一かつ適当な値であることが要求されるが、本願発明の製造方法によれば、この要求を満たす円筒状フィルムを得ることができる。
【００５０】
また、本願発明の製造方法によれば、円筒状フィルムの周方向における体積抵抗の最大値を最小値の１００倍以内にすることができる。そのため、該フィルムを中間転写ベルトまたは転写搬送ベルトとして用いた時に、周方向の転写ムラの発生や、ステーション間での電源の干渉（例えば中間転写ベルトとして用いた場合には１次転写のバイアス電源と２次転写のバイアス電源の干渉、転写搬送ベルトとして用いた場合には１次転写バイアス電源どうしの干渉等）が発生しにくくなる。
【００５１】
また、本願発明の製造方法によれば、円筒状フィルムの周方向における表面抵抗の最大値を最小値の１００倍以内にすることができる。そのため、該フィルムを中間転写ベルトまたは転写搬送ベルトとして用いた時に、ステーション間での電源の干渉（例えば中間転写ベルトとして用いた場合には１次転写のバイアス電源と２次転写のバイアス電源の干渉、転写搬送ベルトとして用いた場合には１次転写バイアス電源どうしの干渉等）が発生しにくくなる。
【００５２】
また、本願発明の製造方法によれば、円筒状フィルムの長手方向における体積抵抗の最大値を最小値の１００倍以内にすることができる。そのため、該フィルムを中間転写ベルトまたは転写搬送ベルトとして用いた時に、長手方向の転写ムラの発生や、抵抗最小部位に過大な電流が流れ込むことによる円筒状フィルムの絶縁破壊、画像形成層装置の誤動作等を発生しにくくすることができる。
【００５３】
また、本願発明の製造方法によれば、円筒状フィルムの長手方向における表面抵抗の最大値を最小値の１００倍以内にすることができる。そのため、該フィルムを中間転写ベルトまたは転写搬送ベルトとして用いた時に、長手方向の転写ムラの発生や、円筒状フィルム上の転写残トナーを転写残トナー帯電部材により帯電させて、その後に該転写残トナーをクリーニングする際に、転写残トナー帯電部材から印加されるバイアスが円筒状フィルムの低抵抗部分に集中して流れることにより、円筒状フィルム上の転写残トナーを均一に帯電することができなくなってクリーニング不良となることを発生しにくくすることができる。
【００５４】
なお、本願発明において体積抵抗および表面抵抗の測定は以下のようにして行うものとする。
【００５５】
＜測定機＞
抵抗計；超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンテスト社製）
試料箱；超高抵抗測定用資料箱ＴＲ４２（アドバンテスト社製）ただし、主電極は直径２２ｍｍ、ガード・リング電極は内径４１ｍｍ、外径４９ｍｍとする。
【００５６】
＜サンプル＞
円筒状フィルム（厚さ３０〜３００μｍ程度）を直径５６ｍｍの円形に切断する。切断後、片面はその全面をＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により電極を設け、もう一方の面はＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により直径２５ｍｍの主電極と内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガード・リング電極を設ける。Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０３０（日立製作所製）で蒸着操作を２分間行うことにより得られる。蒸着操作を終了したものを測定サンプルとする。
【００５７】
＜測定条件＞
測定雰囲気；２３℃／５５％。なお、測定サンプルは予め２３℃／５５％の雰囲気に１２時間以上放置しておく。
【００５８】
測定モード；プログラムモード５（ディスチャージ１０秒、チャージおよびメジャー３０秒。）
印加電圧；１〜１０００（Ｖ）
印加電圧は、本願発明の画像形成装置で使用される中間転写ベルトあるいは転写搬送ベルトに印加される電圧範囲の一部である、１〜１０００Ｖの間で任意に選択できる。また、サンプルの抵抗値、厚み、絶縁破壊強さ等に応じて、上記印加電圧の範囲において、測定時の印加電圧を適時変えることができる。また、前記印加電圧のいずれか一点の電圧で測定された、複数個所の体積抵抗率および表面抵抗が、本願発明の抵抗範囲に含まれれば、本願発明の目的とする抵抗範囲であると判断される。
【００５９】
【発明の実施の形態】
本願発明において、加熱部材による加熱とは、熱可塑性樹脂に使用されている主たる樹脂（最も重量分率の大きい樹脂）の荷重たわみ温度：ＤＴ（ＪＩＳ　Ｋ７２０７に記載のＢ法；０．４５Ｍｐａ）近傍から融点（Ｔｍ）近傍の温度に加熱することを言い、具体的にはＤＴ−５０（℃）〜Ｔｍ＋８０（℃）に加熱することを言う。好ましい加熱温度はＤＴ（℃）〜Ｔｍ＋５０（℃）である。加熱温度は平滑化工程中、必ずしも一定である必要はなく、平滑化工程中に加熱温度を適当に変化させることもできる。
【００６０】
本願発明において、熱可塑性樹脂とは、加熱によって軟化ないし溶融し、成形することが可能となる樹脂である。一般に知られている熱可塑性樹脂の例として、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなど）、メタクリル樹脂、ポリアミド、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアミドイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリエーテル・エーテルケトン、脂肪族ポリケトン、ポリメチルペンテン、フッ素樹脂（ポリフッ化ビニリデン、エチレン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体、４フッ化エチレン−６フッ化プロピレン共重合体、ポリ４フッ化エチレンなど）、液晶ポリマーなどが挙げられる。もちろん、上記材料を２種類以上混合したもの（ポリマーアロイ、ポリマーブレンド）や、上記以外の公知の熱可塑性樹脂を使用することも可能で、上記の材料に限定されるものではない。
【００６１】
本願発明の円筒状フィルムを得るためには、熱可塑性樹脂に任意の添加剤を加えることができる。例えば導電剤（カーボンブラック、酸化チタン、チタン酸カリウム、酸化錫、ポリエーテルエステルアミド、４級アンモニウム塩含有ポリマー、金属塩、含ほう素化合物等）、充填剤（タルク、マイカ、炭酸カルシウム等）、難燃剤（水酸化マグネシウム、三酸化アンチモン等）、酸化防止剤（ｔ−ブチルヒドロキシトルエン等）等を挙げることができる。もちろん、添加剤は上記物質に限定されるものではなく、その他任意の添加剤を使用することができる。
【００６２】
支持ローラの直径は５〜２５０ｍｍ程度が好ましい。直径が５ｍｍ未満であると支持ローラの強度が低下し、２５０ｍｍより大きいと、装置が大型になってしまう。
【００６３】
また、例えば支持ローラの両端部の直径が徐々に増大する逆クラウン形状などのように、支持ローラの直径を長手方向に対して適当に変化させると、熱可塑性樹脂部材を両端部（長手方向）に引っ張る力が発生するので、平滑化工程時、熱可塑性樹脂部材にラジアル平面と平行な方向にシワが入りにくくなる。もちろん、支持ローラの形状は１本１本異なっていても良い。
【００６４】
また、図６に示すように、中心から両端に向かって広がるらせん形状の溝を有するローラを、熱可塑性樹脂部材の表面に当接させると、平滑化工程中のシワの発生が、より効果的に防止できる。シワの発生防止効果を高めるためには、該ローラの表面をゴムあるいはエラストマー（シリコーン、ＥＰＲなど耐熱性のあるものが好ましい）で形成し、該ローラの表面速度を熱可塑性樹脂部材の表面移動速度よりも０．１〜１０％程度速めに設定するとよい。らせんの角度（θ１）は該ローラの軸線に対して４５±３０°が好ましい。らせんは１条でもよいが、２〜１００条程度にすると、シワの防止効果が高まって好ましい。
【００６５】
支持ローラの材質は特に制限されるものではないが、銅、アルミ、鉄などを使用することができる。
【００６６】
支持ローラの内部や外部に加熱あるいは冷却手段を設けて、支持ローラの温度をほぼ一定（設定値に対して±１０℃以下）に保つように制御すると、加熱部材と支持ローラとのニップ部（挟持部分）に入る前の熱可塑性樹脂部材の温度を一定に保つことができるので、安定した平滑化効果が得られる。
【００６７】
支持ローラの表面を、ＪＩＳ−Ｂ６０１に記載の１０点平均粗さ；Ｒｚで０．２〜５０μｍ程度に粗面化しておくと、得られる円筒状フィルムの内周面に、支持ローラの表面形状がある程度転写されて、円筒状フィルムの駆動力が向上して好ましい。また、平滑化工程中に支持ローラと円筒状フィルムがスリップすることも防げる。
【００６８】
支持ローラのＲｚの好ましい範囲は１〜２０μｍである。
【００６９】
熱可塑性樹脂部材は、支持ローラおよびまたは加熱部材を駆動源として回転させるのであるが、熱可塑性樹脂部材の表面移動速度は１〜１００ｍｍ／秒とするのが好ましい。表面移動速度が１ｍｍ／秒未満であると、平滑化工程にかかる時間が長くなって生産性が低下し、１００ｍｍ／秒より速くなると、加熱部材との接触時間が長くなるので、平滑化効果および厚み精度向上の効果が薄れてしまう。より好ましい表面移動速度は５〜５０ｍｍ／秒である。
【００７０】
加熱部材７０は、円柱状、角柱状、半円柱状など、任意の形状とすることができる。もっとも好ましい形状は円柱状であり、加熱部材７０（つまり加熱ローラ）の回転によって熱可塑性樹脂部材５０を回転させたり、熱可塑性樹脂部材５０は支持ローラを駆動源として回転させておいて、加熱ローラを熱可塑性樹脂部材の回転方向と同方向に回転させることによって、加熱部材表面と熱可塑性樹脂部材表面との間で速度差を発生させ、より大きな平滑化効果を発生させることもできる。
【００７１】
加熱部材をローラ形状とする場合、該ローラの直径は３０〜３００ｍｍ程度が好ましい。直径３０ｍｍ未満であると加熱ローラの熱容量が小さいために、平滑化工程中に加熱ローラの温度が変化しやすくなって平滑化効果にムラができてしまう。直径が３００ｍｍより大きくなると、装置の大型化を招く。
【００７２】
加熱部材の表面粗度はＪＩＳ−Ｂ６０１に記載の１０点平均粗さ；Ｒｚで１μｍ以下にしておくと、得られる円筒状フィルムの外周面の平滑性が増し、転写効率や転写残トナーのクリーニング性が向上して好ましい。
【００７３】
加熱部材を熱可塑性樹脂部材に当接させる際の当接圧力は、熱可塑性樹脂部材の幅１ｃｍあたり０．０１〜１ＭＰａが好ましく、特に０．１〜０．５ＭＰａが好ましい。当接圧力が０．０１ＭＰａ未満であると、平滑化効果が薄れ、１ＭＰａより大きいと、装置が大型になってしまう。
【００７４】
加熱部材の熱可塑性樹脂部材への当接および離間のタイミングは任意でよい。また、一旦加熱部材を当接させ、平滑化工程中に、その状態から更に加熱部材を支持ローラ方向に移動させることによって、挟持部分のギャップを段階的に狭くしていくこともできる。この方法は、「円筒状フィルムの厚さ」÷「熱可塑性樹脂部材の厚さ」≦０．９の場合に特に有効である。なぜならば、厚い熱可塑性樹脂部材を一気に薄くしようとすると、熱可塑性樹脂部材がちぎれるなどの理由によって平滑化が良好に行われないのに対して、徐々に薄くして行けば、平滑化がスムースに行われるからである。
【００７５】
加熱部材は、図７に示すように複数設けてもよい。更には、加熱部材と支持ローラとで熱可塑性樹脂部材が挟持される部分は１箇所あればよいので、図８のように、加熱部材と支持ローラとで熱可塑性樹脂部材を挟持しない部分にも、加熱部材を配置してもよい。図７や図８のように加熱部材を複数設ける場合、加熱部材を各々異なる温度に設定することもできる。
【００７６】
加熱部材の加熱手段は、オイルヒータ、ハロゲンランプ、ニクロム線ヒータ、遠赤外線ヒータ、インダクション加熱など、公知の任意の手段を利用することができる。
【００７７】
加熱部材の温度は、温度ムラを小さく、具体的には設定値に対して±１０℃以下にすることが好ましい。温度ムラが±１０℃より大きくなると、温度の高い部分と低い部分とで平滑化効果に差が生じ、前面に渡って平滑な円筒状フィルムを得ることが困難になるからである。この条件を満たすためには、加熱部材の材質は、熱伝導率の高い材質、例えば銅合金やアルミニウム合金が好ましい。加熱部材に鉄を使用することもできるが、その場合には加熱部材の内部に、該部材の幅方向（軸に平行な方向）に複数のヒートパイプを内蔵させると、幅方向の温度ムラが解消されて好ましい。
【００７８】
本願発明の製造方法によれば、熱可塑性樹脂部材は、平滑化工程中に常に周方向に引っ張られる力を加えられているので、平滑化工程を経ることによって周長が増大する。つまり、熱可塑性樹脂部材が周方向に伸長（延伸）されることになるが、その伸長速度（平滑化工程中に、１秒間に熱可塑性樹脂部材の周長が増加する長さ）は０．０３〜１０ｍｍ／秒が好ましい。伸長速度が０．０３ｍｍ／秒より遅くなると、伸長に要する時間が長くなり生産性が低下する。１０ｍｍ／秒より速くなると、平滑化効果が小さくなったり、熱可塑性樹脂部材が破断しやすくなる。
【００７９】
また、以下の目的で加熱部材およびまたは支持ローラの温度調節手段とは別に、更に加熱手段や冷却手段を設けることもできる。
【００８０】
１．加熱部材による挟持部分を通過した後に、熱可塑性樹脂部材を急速に冷却するための冷却手段を設け、結晶の成長を抑えることによって、円筒状フィルムが脆くならないようにする。
【００８１】
２．支持ローラと支持ローラとの間に加熱手段を設け、常に熱可塑性樹脂部材が予熱されている状態にする。これによって、平滑化効果を更に向上させる。
【００８２】
３．加熱部材と対向していない支持ローラに冷却手段を設け、熱可塑性樹脂部材に加熱→冷却→加熱のサイクルを与え、円筒状フィルムの結晶化度を適度に調節する。
【００８３】
もちろん、上記以外の理由によって加熱手段や冷却手段を追加してもよい。
【００８４】
なお、平滑化工程が終了して加熱部材と円筒状フィルムとを離間した後、支持ローラの温度と軸間距離とを適当に変化させると、円筒状フィルムを周方向に伸長（延伸）することができる。伸長温度は円筒状フィルムの（ＤＴ−５０）℃〜Ｔｍ℃が好ましい。もちろん、伸長温度は必ずしも一定である必要はなく、延伸操作中に延伸温度を適当に変化させてもよい。さらに、伸長操作を２段階あるいはそれ以上に分けて行ってもよい。また、支持ローラを加熱して伸長するのではなく、適当な位置に設けた加熱手段（例えば支持ローラ間に設けた赤外線ヒータ等）により円筒状フィルムを加熱して伸長することもできる。
【００８５】
平滑化あるいは伸長操作終了後、加熱部材、支持ローラ、外部ヒータ等の加熱源の温度を徐々に下げることで円筒状フィルムを除冷してもよいし、任意の冷却手段（例えばエアーを円筒状フィルムに吹き付ける、支持ローラの内部に冷却水を流す等）により円筒状フィルムを冷却することもできる。冷却速度を適当に調節すると、ポリマーの結晶状態を制御することができるので、得られる円筒状フィルムの機械特性（例えばヤング率や引っ張り強度）を向上させることができる。また、結晶性樹脂のように成形収縮率の大きい樹脂で円筒状フィルムを成形する場合には、冷却工程を入れることで、得られる円筒状フィルムの周長バラツキを低減させることもできる。
【００８６】
なお、本願発明の円筒状フィルムは単層でもよいし、複数の層で構成されていてもよい。複数の層からなる円筒状フィルムを得る場合、あらかじめ複数の層で形成した熱可塑性樹脂部材を多層ダイスからの押出しによって得てもよいし、単層の熱可塑性樹脂部材から単層の円筒状フィルムを得て、その後、該単層円筒状フィルムの表面あるいは裏面に新たな層を設ける（例えばスプレー、ディッピング等）ことによって複数の層からなる円筒状フィルムとしてもよい。
【００８７】
以上説明してきたように、本願発明は予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材の内側に複数の支持ローラを、外側に加熱部材をそれぞれ配接し、前記加熱部材と前記支持ローラとで熱可塑性樹脂部材を挟持しながら、支持ローラあるいは加熱部材を回転させて熱可塑性樹脂部材を周方向に送ることで、熱可塑性樹脂部材を平滑化させる工程において、該熱可塑性樹脂部材を周方向に伸長させることを特徴とする、円筒状フィルムの製造方法であり、本願発明の製造方法により得られる筒状フィルムは、平滑性と寸法（周長、厚み）精度に優れるという特徴を持つ。
【００８８】
（実施例）
以下、実施例により本願発明を更に詳細に説明する。
【００８９】
［実施例１］
２軸押出し混練機により下記配合のコンパウンド（成形用原料）を調製し、直径３〜４ｍｍ、長さ５〜６ｍｍのペレットに加工した。
【００９０】
＜配合＞
ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）　　　　　　　　　１００重量部
ポリエーテルエステルアミド（導電剤）　　　　　　　　　　１０重量部
なお、上記ＰＶＤＦの荷重たわみ温度；ＤＴは１４５℃、融点；Ｔｍは１７０℃である。
【００９１】
上記ペレットを、図９に示される１軸押出し機１００のホッパー１２０へ投入し、２００〜２３０℃に加熱溶融した。溶融された樹脂は直径；Ｄ１＝１００ｍｍ、ダイギャップ３００μｍの環状ダイスに導かれ、該環状ダイスからチューブ状に押出され、空気導入路１５０より供給される圧縮空気によってチューブ１６０を直径；Ｄ２＝約２０５ｍｍに膨張させた（Ｄ２／Ｄ１＝２．０５）。膨張したチューブは、安定板１７０を通過した後、挟持部材としてのピンチロール１８０（ロールのニップ幅＝６００ｍｍ）を経て、引き取られながら、３００ｍｍ毎にカッター１９０で、チューブ１６０の軸方向と直角方向（９０±５°）に断続的に切断して、熱可塑性樹脂部材を得た。該部材の厚さは１５０μｍであり、もちろん、ピンチロール１８０に起因する折り目を有していた。得られた熱可塑性樹脂部材１０本について、その折り径を測定したところ、３２３〜３２４ｍｍ（周長６４６〜６４８ｍｍに相当）の範囲であった。また、得られた熱可塑性樹脂部材１本につき、任意の１００箇所の厚さを測定した結果、厚さは１１０±１５μｍの範囲であった。
【００９２】
次に熱可塑性樹脂部材を平滑化した。この平滑化工程について説明する。
【００９３】
図１０において、支持ローラ６０、支持ローラ６１、加熱ローラ７０およびシワ防止ローラ６４は平行に配置されている。支持ローラ６０とシワ防止ローラ６４の回転中心を結ぶ線と垂線とのなす角（図１０におけるθ２）は０〜４５°程度が好ましい。ここではθ２＝３０°とした。支持ローラ６１は不図示の駆動手段と接続されており、図の矢印の方向（ＣＷ）に回転可能であると同時に、左右に移動することも可能である。これによって、支持ローラ６０と支持ローラ６１は、平行を保ったまま、その距離（軸間距離）を任意に変化させることができるようになっている。左右への移動量は、ステッピングモータ（ステップ角０．９°）とボールねじの組み合わせにより、１μｍ単位で制御可能である。なお、ＡＣサーボモータ等、位置決め制御が可能なモータであれば、どのようなモータでもステッピングモータの代わりとすることができる。
【００９４】
なお、支持ローラ６１の直径は、軸方向で変化させた。すなわち、図１１に示すように、中央部の２６０ｍｍは直径４０ｍｍとし、そこから両端部に向かって１／２０の勾配で直径が漸増する形状とした。
【００９５】
支持ローラ６０（直径８０ｍｍ）には駆動手段は接続されておらず、熱可塑性樹脂部材の回転に連れて従動する。支持ローラ６０の表面粗さはＲｚ＝３μｍとした。
【００９６】
なお、支持ローラ６０の外周面には温度センサーとエアーによる冷却手段とを有しており、温度センサーから得られた情報を元に、平滑化工程中に支持ローラ６０の温度が上昇することなく一定に保たれるように、冷却用エアーのバルブの開閉が自動制御される。温度制御がうまく機能しない（設定値に対して±１０以上の温度変化を生じる）と、安定した平滑化効果が得られないことから、温度制御方式は、ＰＩＤ制御またはファジー制御が好ましい。本実施例ではファジー制御とした。
【００９７】
シワ防止ローラ６４は、図６に示すように、らせん状の溝を有するゴムローラで、図６において、φ＝３０、Ｌ＝３００、Ｐ１＝２０ｍｍ、Ｐ２＝２０ｍｍ、θ＝４５°である。ゴムの材質はＥＰＤＭ、硬度はＪＩＳ−Ｋ６２５３に記載のデュロメータ（タイプＡ）硬度で７５度である。シワ防止ローラ６４にも不図示の回転手段が接続されており、図１０においてＣＷ方向に回転可能である。そして、シワ防止ローラ６４の表面移動速度が、熱可塑性樹脂部材５０の移動速度よりも速くなるようにすると、シワ防止効果がより大きくなって好ましい。ここでは約２倍にした。
【００９８】
加熱部材７０はローラ形状（直径８０ｍｍ、材質；銅）とし、表面に硬質クロームメッキを施し、鏡面仕上げ（Ｒｚ＜１μｍ）してある。また、加熱ローラ７０には不図示の駆動手段が接続されており、回転可能である。更に、内部にハロゲンランプを、外周面に温度センサーとエアー冷却手段とを有しており、温度センサーから得られた情報を元に、ハロゲンランプの通電と冷却用エアーのバルブを制御して、加熱ローラの温度が一定に保たれる。加熱ローラも支持ローラ同様に、温度制御がうまく機能しない（設定値に対して±１０以上の温度変化を生じる）と、安定した平滑化効果が得られないことから、温度制御方式は、ＰＩＤ制御またはファジー制御が好ましい。本実施例ではファジー制御とした。
【００９９】
まず、加熱ローラを予め１６０℃に加熱しておいた。なお、加熱ローラの軸方向の温度バラツキは±２℃以下、周方向の温度バラツキは±１℃以下であり、ファジー制御によって、平滑化工程中も常に１６０±２℃の温度が保たれる。
【０１００】
次に、図１０のように、加熱ローラとシワ防止ローラを支持ローラから十分に（１００ｍｍ程度）離し、かつ支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離を１００ｍｍに縮めておく。その状態で、熱可塑性樹脂部材５０の内側に支持ローラ６０と支持ローラ６１とが入るように、熱可塑性樹脂部材を支持ローラに被せる。
【０１０１】
次に、支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離が１２５ｍｍになるように、支持ローラ６０を移動させる（図１２）。
【０１０２】
支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離が１２５ｍｍになると、熱可塑性樹脂部材がほぼピンと張られた状態になる。なお、熱可塑性樹脂部材の幅は３００ｍｍ、支持ローラ６１の直径が一定の部分は２６０ｍｍなので、熱可塑性樹脂部材の両端２０ｍｍが、支持ローラ６１のテーパ部分にかかっている。そこで、支持ローラ６１に接続された駆動手段によって、支持ローラ６１を３ｒｐｍでＣＷ方向に回転させ、熱可塑性樹脂部材を回転させた。熱可塑性樹脂部材の表面移動速度は６．３ｍｍ／秒であった。
【０１０３】
熱可塑性樹脂部材の回転が始まった後、シワ防止ローラ６４をＣＷ方向に４ｒｐｍで回転させながら支持ローラ６０に（熱可塑性樹脂部材を介して）当接させた。また、加熱ローラをＣＣＷ方向に１．５ｒｐｍで回転させながら支持ローラ６０に近づけて、加熱ローラと支持ローラ６０とで回転する熱可塑性樹脂部材５０を挟持した。このとき、加熱ローラは支持ローラ６０に対して、２本のエアーシリンダーによって合計８ＭＰａの力で押し付けられており、かつ加熱ローラ表面と支持ローラ６０表面との間隔が１００μｍを下回ることのないよう、加熱ローラの移動を規制するストッパーが設けてある。熱可塑性樹脂部材の幅は３０ｃｍなので、幅１ｃｍ当たりの当接圧力は８÷３０＝０．２７ＭＰａである。
【０１０４】
加熱ローラ７０が支持ローラ６０に（熱可塑性樹脂部材を介して）当接されると、加熱ローラの熱が熱可塑性樹脂部材を介して支持ローラ６０に伝わるため、平滑化工程中に支持ローラ６０の温度が上昇しようとするが、本実施例では支持ローラ６１の外周面に備え付けられた温度センサーとエアー冷却手段、ファジーコントローラとによって、支持ローラ６０の温度は３０±１０℃に保たれる。
【０１０５】
熱可塑性樹脂部材が加熱ローラと支持ローラ６０とで挟持されると同時に、支持ローラ６１が０．１４ｍｍ／秒の速度で右方向に移動し始める。支持ローラ６１が移動を始めて２００．８秒後に、移動を停止する。停止した時点で、支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離は１５３．１１２ｍｍ（＝１２５＋０．１４×２００．８）になっている。また、支持ローラ６１の右方向への移動が停止すると同時に、シワ防止ローラおよび加熱ローラが熱可塑性樹脂部材から離れる。
【０１０６】
支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離を再び１２５ｍｍに戻し、円筒状フィルム（平滑化を終えた熱可塑性樹脂部材）を取り外した。
【０１０７】
この操作を、先に得られた１０本の熱可塑性樹脂部材に対して行い、それぞれ両端部２０ｍｍ（支持ローラ６０のテーパ部分にかかっていた場所）を切断除去し、幅２６０ｍｍの１０本の円筒状フィルムを得た。
【０１０８】
得られた円筒状フィルム１０本について、その周長を測定したところ、６９９．５〜７００ｍｍの範囲であった（左右の周長バラツキ含む）。つまり、熱可塑性樹脂部材の周長（６４６〜６４８ｍｍ）よりも精度が向上していることが分かる。なお、平滑化によって周長が伸びており、その伸長率はおよそ１．０８（＝７００÷６４７）である。
【０１０９】
また、先に厚さムラを測定しておいた熱可塑性樹脂部材から得られた円筒状フィルムについて、先と同様に任意の１００箇所について厚さを測定した結果、１００±５μの範囲に収まっていた。熱可塑性樹脂部材の厚さムラが１１０±１５μｍであったことから、平滑化工程を経ることによって、厚さムラは１／３に改善されていることが分かる。
【０１１０】
なお、熱可塑性樹脂部材（平滑化工程前）にはピンチロール１８０に起因する折り目があり、かつ折り目部分を除いて測定した表面粗さ；Ｒｚは１．５μｍであったのに対して、円筒状フィルム（平滑化工程後）には折り目はなく、外周面の表面粗さ；Ｒｚは０．５μｍに改善されていた。ただし、内周面は支持ローラ６１の表面粗さがある程度転写され、Ｒｚ＝１μｍであった。
【０１１１】
以上のように、本願発明の平滑化工程を経ることによって、平滑性と寸法（周長および厚さ）精度が向上した。
【０１１２】
さらに本実施例では、円筒状フィルムの周長が安定するように、該フィルムをアルミシリンダーに被せて熱収縮を行った。
【０１１３】
すなわち、円筒状フィルムを外径２２３．０ｍｍ、厚さ５ｍｍのアルミシリンダーに被せ、予め１５０℃に加熱したオーブンの中に２０分間入れた。その後、円筒状フィルムをアルミシリンダーごとオーブンから取りだし、室温で除冷させた。円筒状フィルムおよびアルミシリンダーが室温まで冷めた（約１時間）後、円筒状フィルムをアルミシリンダーから取り外した。
【０１１４】
この状態で円筒状フィルムの周長（１０本分）を測定したところ、７００．６〜７００．８ｍｍの範囲（左右差含む）であった。
【０１１５】
次に、図１３に示すように、得られた円筒状フィルム（熱収縮後）の１本についてＡ〜Ｌまでの１２ヶ所（周方向４ヶ所×軸方向３ヶ所）を切り出し、前記測定手順に従って体積抵抗および表面抵抗を測定した。
【０１１６】
その結果、体積抵抗の平均値は８×１０９（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは３．０、体積抵抗の長手方向のムラは２．３、表面抵抗の周方向のムラは４．１、表面抵抗の長手方向のムラは６．２であった。
【０１１７】
ただし、体積抵抗の平均値とは、Ａ〜Ｌ点までの体積抵抗の平均値であり、かつこの値を円筒状フィルムの体積抵抗とする。また、周方向のムラとは、Ａ〜Ｄ点の測定値の最大値と最小値の比をＸ１とし、Ｅ〜Ｈ点の測定値の最大値と最小値の比をＸ２とし、Ｉ〜Ｌ点までの測定値の最大値と最小値の比をＸ３とした時、Ｘ１〜Ｘ３の最大値を周方向の抵抗ムラとする。また、長手方向の抵抗ムラとは、Ａ、Ｅ、Ｉ点の測定値の最大値と最小値の比をＹ１とし、Ｂ、Ｆ、Ｊ点の測定値の最大値と最小値の比をＹ２とし、Ｃ、Ｇ、Ｋ点の測定値の最大値と最小値の比をＹ３とし、Ｄ、Ｈ、Ｌ点の測定値の最大値と最小値の比をＹ４とした時、Ｙ１〜Ｙ４の最大値を長手方向のムラとする。
【０１１８】
次に、得られた円筒状フィルム（熱収縮後）を、転写搬送ベルト２０として図１に示すフルカラー電子写真装置に組み込み、ハーフトーン画像を出力し、画像濃度の均一性について評価を行った。
【０１１９】
本実施例の円筒状フィルムは、ピンチロールに起因する折り目がほぼ完全に平滑化されていたために、折り目部分における画像濃度ムラは、全く発生しなかった。また、色ずれもほとんどなかった。
【０１２０】
また、１万枚の画像出力耐久後も円筒状フィルムに異常はなかった。
【０１２１】
画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、７５０（ＭＰａ）であった。
【０１２２】
［実施例２］
２軸押出し混練機により下記配合のコンパウンド（成形用原料）を調製し、直径３〜４ｍｍ、長さ５〜６ｍｍのペレットに加工した。
【０１２３】
＜配合＞
ポリフッ化ビニリデン樹脂（ＰＶＤＦ）　　　　　　　　　１００重量部
ポリエーテルエステルアミド（導電剤）　　　　　　　　　　１５重量部
得られたペレットを、図１４に示される１軸押出し機２００のホッパー２２０へ投入し、２１０〜２３０℃に加熱することにより溶融体とした。該溶融体は直径２２５ｍｍ、ダイギャップ１８０μｍのスパイラルダイ２４０に導かれ、該スパイラルダイからチューブ状に押出した。押出されたチューブ２６０は冷却用内部マンドレル２５０、引き取りローラ２８０を経て、チューブ２６０の軸方向に対して直角方向（９０±５°）に長さ（熱可塑性樹脂部材の幅）３００ｍｍになるようにカッター２９０で断続的に切断して熱可塑性樹脂部材を得た。なお、この時点で、熱可塑性樹脂部材の表面には、引き取りロール２８０の跡が凹状についていた。
【０１２４】
得られた熱可塑性樹脂部材１０本について、周長を測定したところ、６９２〜６９４ｍｍの範囲であった。
【０１２５】
また、得られた熱可塑性樹脂部材の内の１本について実施例１と同様にして厚さを測定したところ、１６０±２０μｍであった。
【０１２６】
次に、実施例１とは以下の７点を変更し、その他は実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂部材の平滑化を行った。
【０１２７】
＜実施例１との相違点＞
１．加熱ローラの移動を規制するストッパーによって、加熱ローラ表面と支持ローラ６０表面との間隔が１５０μｍを下回ることのないようにした。
【０１２８】
２．支持ローラ６０と支持ローラ６１とで熱可塑性樹脂部材を張架した状態（図１２の状態）での軸間距離を１４８．２ｍｍにした。
【０１２９】
３．加熱ローラの温度を１６５±２℃にした。
【０１３０】
４．支持ローラ６１の回転を５ｒｐｍ（熱可塑性樹脂部材の表面移動速度＝約１０．５ｍｍ／秒）にした。
【０１３１】
５．加熱ローラの回転を２．５ｒｐｍにした。
【０１３２】
６．支持ローラ６１の移動速度を０．０３５ｍｍ／秒、移動時間を１４０秒とした。
【０１３３】
７．シワ防止ローラ６４は使用しなかった。
【０１３４】
得られた円筒状フィルムの両端２０ｍｍを切断除去して、幅２６０ｍｍの円筒状フィルム１０本を得た。
【０１３５】
得られた円筒状フィルム１０本について、その周長を測定したところ、６９９．５〜７００ｍｍの範囲であった（左右の周長バラツキ含む）。つまり、熱可塑性樹脂部材の周長（６９２〜６９４ｍｍ）よりも精度が向上していることが分かる。なお、平滑化によって周長が伸びており、その伸長率はおよそ１．０１（＝７００÷６９３）である。
【０１３６】
また、先に厚さムラを測定しておいた熱可塑性樹脂部材から得られた円筒状フィルムについて、先と同様に任意の１００箇所について厚さを測定した結果、１５０±５μの範囲に収まっていた。熱可塑性樹脂部材の厚さムラが１６０±２０μｍであったことから、平滑化工程を経ることによって、厚さムラは１／４に改善されていることが分かる。
【０１３７】
なお、熱可塑性樹脂部材（平滑化工程前）には引き取りロール２８０の跡があり、かつ該ロール跡を除いて測定した表面粗さ；Ｒｚは１．２μｍであったのに対して、円筒状フィルム（平滑化工程後）にはロール跡はなく、外周面の表面粗さ；Ｒｚは０．３μｍに改善されていた。ただし、内周面は支持ローラ６１の表面粗さがある程度転写され、Ｒｚ＝１μｍであった。
【０１３８】
以上のように、本願発明の平滑化工程を経ることによって、平滑性と寸法（周長および厚さ）精度が向上した。
【０１３９】
次に、実施例１と同様にして体積抵抗および表面抵抗を測定した。その結果、体積抵抗の平均値は１×１０７（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは３．７、体積抵抗の長手方向のムラは２．８、表面抵抗の周方向のムラは４．５、表面抵抗の長手方向のムラは３．８であった。
【０１４０】
得られた円筒状フィルムを、中間転写ベルトとして図１５に示す画像形成装置に組み込んで、ハーフトーン画像を出力し、画像濃度の均一性について評価を行った。
【０１４１】
本実施例の円筒状フィルムは、引き取りロール２８０の跡が完全に平滑化されていたために、画像濃度ムラは、全く発生しなかった。また、色ずれもほとんどなかった。結果を表１に示す。
【０１４２】
画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、７２０（ＭＰａ）であった。
【０１４３】
また、１万枚の耐久後も円筒状フィルムに異常はなかった。
【０１４４】
［実施例３］
実施例１と同様のペレットを実施例１と同様の加工（１次加工）方法で、熱可塑性樹脂部材を得た。本実施例で得られた熱可塑性樹脂部材１０本について、その折り径を測定したところ、１１５〜１１６ｍｍ（周長２３０〜２３２ｍｍに相当）の範囲であった。また、得られた熱可塑性樹脂部材１本につき、任意の１００箇所の厚さを測定した結果、厚さは３００±４０μｍの範囲であった。
【０１４５】
次に、図８に示すような装置を用いて平滑化を行った。以下、それについて説明する。
【０１４６】
図８において、支持ローラ６０、支持ローラ６１、加熱ローラ７０および加熱ローラ７１は全て平行に配置されている。支持ローラ６１は不図示の駆動手段と接続されており、図の矢印の方向（ＣＷ）に回転可能であると同時に、左右に移動することも可能である。これによって、支持ローラ６０と支持ローラ６１は、平行を保ったまま、その距離（軸間距離）を任意に変化させることができるようになっている。左右への移動量は、ＡＣサーボモータとボールねじの組み合わせにより、１μｍ単位で制御可能である。支持ローラ６１の形状は、実施例１と同様に、中央部の２６０ｍｍを直径４０ｍｍとし、そこから両端部に向かって１／２０の勾配で直径が漸増する形状とした（図１１）。
【０１４７】
支持ローラ６０（直径４０ｍｍ）には駆動手段は接続されておらず、熱可塑性樹脂部材の回転に連れて従動する。支持ローラの表面粗さはＲｚ＝３μｍとした。
【０１４８】
なお、支持ローラ６０の外周面には温度センサーとエアーによる冷却手段と、ローラ内部に赤外線ヒータによる加熱手段とを有しており、温度センサーから得られた情報を元に、平滑化工程中に支持ローラ６０の温度が上昇することなく一定に保たれるように、冷却用エアーのバルブおよび赤外線ヒータが自動制御される。温度制御がうまく機能しない（設定値に対して±１０以上の温度変化を生じる）と、安定した平滑化効果が得られないことから、温度制御方式は、ＰＩＤ制御またはファジー制御が好ましい。本実施例ではＰＩＤ制御とした。支持ローラ６０は常に８０±２℃に保たれている。
【０１４９】
加熱部材は２つ用いた。一つは、実施例１と同様の加熱ローラ７０であり、該ローラと支持ローラ６０とで熱可塑性樹脂部材を挟持する。加熱ローラ７０には、実施例１と同様に不図示の駆動手段が接続されており、回転可能である。また、ファジー制御によって加熱ローラ７０は常に１６０±２℃の温度が保たれる。２つ目は、加熱ローラ７１であり、材質、形状、温度制御方式は加熱ローラ７０と同一であるが、該ローラは、熱可塑性樹脂部材を挟持しない位置に配置されている。また、加熱ローラ７１は、常に１４０±２℃に保たれている。
【０１５０】
最初に、加熱ローラ７０と加熱ローラ７１とを熱可塑性樹脂部材から十分に離しておき、かつ支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離を５０ｍｍに縮めておく。その状態で、熱可塑性樹脂部材５０の内側に支持ローラ６０と支持ローラ６１とが入るように、熱可塑性樹脂部材を支持ローラに被せる。
【０１５１】
次に、支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離が５３ｍｍになるように、支持ローラ６０を移動させる（図１６）。
【０１５２】
支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離が５３ｍｍになると、熱可塑性樹脂部材がほぼピンと張られた状態になる。なお、熱可塑性樹脂部材の幅は３００ｍｍ、支持ローラ６０の直径が一定の部分は２６０ｍｍなので、熱可塑性樹脂部材の両端２０ｍｍが、支持ローラ６０のテーパ部分にかかっている。そこで、支持ローラ６０に接続された駆動手段によって、支持ローラ６０を１０ｒｐｍでＣＷ方向に回転させ、熱可塑性樹脂部材を回転させた。熱可塑性樹脂部材の表面移動速度は２１ｍｍ／秒であった。
【０１５３】
熱可塑性樹脂部材の回転が始まった後、加熱ローラ７０をＣＣＷ方向に４ｒｐｍで回転させながら支持ローラ６０に近づけて、加熱ローラ７０と支持ローラ６０とで回転する熱可塑性樹脂部材５０を挟持した。このとき、加熱ローラ７０は支持ローラ６０に対して、２本のエアーシリンダーによって合計１０ＭＰａの力で押し付けられており、かつ加熱ローラ表面と支持ローラ６０表面との間隔が２００μｍを下回ることのないよう、加熱ローラの移動を規制するストッパーが設けてある。熱可塑性樹脂部材の幅は３０ｃｍなので、幅１ｃｍ当たりの当接圧力は１０÷３０＝０．３３ＭＰａである。
【０１５４】
更に、加熱ローラ７０を熱可塑性樹脂部材５０に当接させるとほぼ同時に、加熱ローラ７１を上昇させて、加熱ローラ７１も熱可塑性樹脂部材５０に接触させた。この時、加熱ローラ７１への熱可塑性樹脂部材の巻き付き角は１０°とした。なお、加熱ローラ７１はＣＣＷ方向に５ｒｐｍで回転している（図８）。
【０１５５】
そして、熱可塑性樹脂部材が加熱ローラ７０と支持ローラ６１とで挟持されると同時に、支持ローラ６０が１ｍｍ／秒の速度で右方向に移動し始める。支持ローラ６０が移動を始めて１５０秒後に、一旦移動を停止する（１段目の伸長および平滑化工程）。
【０１５６】
次に、加熱ローラ７１の表面と支持ローラ６０の表面との距離が２００μｍを下回ることのないように規制していたストッパーの位置を調節して、該距離が１００μｍを下回ることのないようにし、再び支持ローラ６１を０．５５ｍｍ／秒の速度で１５０秒間、右方向に移動させた（２段目の伸長および平滑化工程）。
【０１５７】
その後、加熱ローラ７０および加熱ローラ７１を元の位置（円筒状フィルムに触れない位置）に戻し、次に、支持ローラ６０と支持ローラ６１との軸間距離を再び５０ｍｍに戻し、円筒状フィルム（平滑化を終えた熱可塑性樹脂部材）を取り外した。
【０１５８】
得られた円筒状フィルム１０本について、その周長を測定したところ、６９７．５〜６９８ｍｍの範囲であった（左右の周長バラツキ含む）。つまり、熱可塑性樹脂部材の周長（２３２〜２３４ｍｍ）よりも精度が向上していることが分かる。なお、平滑化によって周長が伸びており、その伸長率はおよそ３．０（＝６９８≒２３１）である。
【０１５９】
また、先に厚さムラを測定しておいた熱可塑性樹脂部材から得られた円筒状フィルムについて、先と同様に任意の１００箇所について厚さを測定した結果、１００±８μの範囲に収まっていた。熱可塑性樹脂部材の厚さムラが３００±４０μｍであったことから、平滑化工程を経ることによって、厚さムラは１／５に改善されていることが分かる。
【０１６０】
なお、熱可塑性樹脂部材（平滑化工程前）にはピンチロール１８０に起因する折り目があり、かつ折り目部分を除いて測定した表面粗さ；Ｒｚは１．５μｍであったのに対して、円筒状フィルム（平滑化工程後）には折り目はなく、外周面の表面粗さ；Ｒｚは０．５μｍに改善されていた。ただし、内周面は支持ローラ６１の表面粗さがある程度転写され、Ｒｚ＝１μｍであった。
【０１６１】
以上のように、本願発明の平滑化工程を経ることによって、平滑性と寸法（周長および厚さ）精度が向上した。
【０１６２】
次に、実施例１と同様にして体積抵抗および表面抵抗を測定した。その結果、体積抵抗の平均値は１×１０１０（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは４．０、体積抵抗の長手方向のムラは３．０、表面抵抗の周方向のムラは６．１、表面抵抗の長手方向のムラは５．２であった。
【０１６３】
次に、実施例１と同様にして、得られた円筒状フィルムを、転写搬送ベルト２０として図１に示すフルカラー電子写真装置に組み込み、ハーフトーン画像を出力し、画像濃度の均一性について評価を行った。
【０１６４】
本実施例の円筒状フィルムも、ピンチロールに起因する折り目がほぼ完全に平滑化されていたために、折り目部分における画像濃度ムラは、全く発生しなかった。また、色ずれもほとんどなかった。
【０１６５】
また、１万枚の画像出力耐久後も円筒状フィルムに異常はなかった。
【０１６６】
画像評価の後、円筒状フィルムを画像形成装置から取り外して、短冊状に切断し、円筒状フィルムの周方向のヤング率を測定したところ、１１５０（ＭＰａ）であった。
【０１６７】
［比較例１］
実施例１で得られた熱可塑性樹脂部材を適当な幅に切断し、実施例１と同様にして体積抵抗および表面抵抗を測定した。その結果、体積抵抗の平均値は７×１０９（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは２．８、体積抵抗の長手方向のムラは２．３、表面抵抗の周方向のムラは４．０、表面抵抗の長手方向のムラは５．２であった。
【０１６８】
次に熱可塑性樹脂部材を転写搬送ベルト２０として、実施例１と同様に抵抗測定および画像評価を行った。熱可塑性樹脂部材にはピンチロール１８０に起因する折り目が存在するために、折り目部分で転写不良（白抜け画像）が発生した。さらに、厚さムラが±１５μｍあるために、色ずれも悪かった。
【０１６９】
また、１万枚の画像耐久後に、該部材を見ると、折り目部分から亀裂が生じていた。
【０１７０】
［比較例２］
実施例１で得られた熱可塑性樹脂部材１０本について、図１６に示すような装置（従来の２次加工方法）を用いて熱可塑性樹脂部材の平滑化を試みた。以下にその概要を記す。
【０１７１】
図１６において、主回転ローラ８０と従回転ローラ８１は平行に配置されており、不図示の駆動手段が接続された主回転ローラ８０を回転させることによって熱可塑性樹脂部材５０が回転される。８２は加熱ローラ（鏡面金属回転ドラム）で、熱可塑性樹脂部材５０の回転と同調して回転される。加熱ローラ８２の温度を１６０℃に保ち、熱可塑性樹脂部材５０がほぼ平滑化されたところで加熱ローラ８２の加熱をやめ、不図示の冷却手段により室温まで冷却した。得られたベルト部材には、ピンチロール１８０に起因する折り目は、多少は軽減されたものの、明らかに折り目が残っていた。これは、平滑化工程中に熱可塑性樹脂部材を周方向に延伸しないので、折り目を横方向に引っ張る力（Ｆ１ＨおよびＦ２Ｈ）が弱く、平滑化効果が劣るためと考えられる。そして、得られたベルト部材を転写搬送ベルト２０として実施例１と同様に評価したところ、折り目部分で画像濃度が僅かに薄くなった。また、得られたベルト部材１０本について、その周長を測定した所、６４５〜６４７ｍｍの範囲であった。元の熱可塑性樹脂部材の周長が６４６〜６４８ｍｍであったので、平滑化工程によって周長はほとんど変化していないことが分かる（厳密には１ｍｍ縮んでいるが、これは平滑化工程中に加えられた熱によって収縮したものと考えられる）。前記周長データから明らかなように、周長精度は改善されていなかった。
【０１７２】
実施例１と同様に、予め厚さを測定しておいた熱可塑性樹脂部材から得たベルト部材１本について、その厚さを測定した所、１００±１３μｍであった。平滑化工程によって厚さムラが多少は改善されている（±１５μｍが±１３μｍに減少）が、実施例１（±１５μｍが±５μｍ）と比較すると厚さムラの改善効果は明らかに劣っている。実施例１と同様に画像評価を行った所、やや色ずれが認められた。
【０１７３】
次に、実施例１と同様にして体積抵抗および表面抵抗を測定した。その結果、体積抵抗の平均値は６×１０９（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは７．１、体積抵抗の長手方向のムラは６．６、表面抵抗の周方向のムラは５．３、表面抵抗の長手方向のムラは５．７であった。
【０１７４】
最後に、１万枚の耐久試験を行ったところ、折り目部分には亀裂が生じていた。
【０１７５】
［比較例３］
実施例１で得られた熱可塑性樹脂部材１０本について、図１７に示すような装置（従来の２次加工方法）を用いて熱可塑性樹脂部材の平滑化を試みた。以下にその概要を記す。
【０１７６】
図１７において、鋼管９０、荷重ローラ９１、ホットローラ９２、第１コールドローラ９３および第２コールドローラ９４は、全て平行に配置されている。鋼管９０は、外径２０３ｍｍ、長さ（幅）３１０ｍｍである。荷重ローラ９１は重さ２５ｋｇである。ホットローラ９２は、外周面を鏡面加工された金属ローラで、その内部にはニクロム線による加熱手段を、外周面には温度センサーを備えており、ホットローラ９２の温度は常に１６０℃に保ってある。また、ホットローラ９２には不図示の回転駆動手段が接続されており、熱可塑性樹脂部材５０および鋼管９０を回転させる駆動源でもある。
【０１７７】
第１コールドローラ９３には不図示の回転駆動手段が接続されており、熱可塑性樹脂部材５０および鋼管９０を回転させる駆動源であり、かつ熱可塑性樹脂部材を冷却するためのローラである。第２コールドローラ９４も、熱可塑性樹脂部材を冷却するためのローラであるが、鋼管９０の外周面に対して接離可能になっている。
【０１７８】
次に、平滑化工程について説明する。
【０１７９】
まず、鋼管９０の内部に荷重ローラ９１を配設する。次に、鋼管９０に熱可塑性樹脂部材５０を被せる。そして、荷重ローラ９１を下方に移動させ、熱可塑性樹脂部材５０の内周面を鋼管９０に、外周面をホットローラ９２およびコールドローラ９３に接触させる（第２コールドローラ９４は離してある）。その状態で、ホットローラ９２および第１コールドローラ９３を同方向（図１８ではＣＣＷ方向）に回転させることによって、熱可塑性樹脂部材５０および鋼管９０を回転させた。なお、このときの熱可塑性樹脂部材５０の表面移動速度は８．３ｍｍ／秒とした。
【０１８０】
鋼管９０が回転した所で、第２コールドローラ９４を鋼管９０に押し当てて、鋼管９０および熱可塑性樹脂部材５０を持ち上げ、熱可塑性樹脂部材５０をホットローラ９２から離した。
【０１８１】
その後、熱可塑性樹脂部材５０を鋼管９０から外し、ベルト部材を得た。
【０１８２】
得られたベルト部材には、ピンチロール１８０に起因する折り目が残っており、比較例２よりも程度は悪かった。これは、平滑化工程中に熱可塑性樹脂部材を周方向に延伸しないばかりか、該部材を周方向に張る力（張力）がないので、折り目を横方向に引っ張る力（Ｆ１Ｈ及びＦ２Ｈ）がなく、平滑化効果が劣るためと考えられる。そして、得られたベルト部材を転写搬送ベルト２０として実施例１と同様に評価したところ、折り目部分で画像濃度が僅かに薄くなった。また、得られたベルト部材１０本について、その周長を測定した所、６３７〜６４８．５ｍｍの範囲であった。元の熱可塑性樹脂部材の周長が６４６〜６４８ｍｍであったので、周長精度の改善効果は小さいことが分かる。
【０１８３】
実施例１と同様に、予め厚さを測定しておいた熱可塑性樹脂部材から得たベルト部材１本について、その厚さを測定した所、１０３±１２μｍであった。平滑化工程による厚さムラの改善効果も小さいことが分かる。そして、実施例１と同様に画像評価を行った所、色ずれが認められた。
【０１８４】
次に、実施例１と同様にして体積抵抗および表面抵抗を測定した。その結果、体積抵抗の平均値は６×１０９（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは４．１、体積抵抗の長手方向のムラは５．６、表面抵抗の周方向のムラは３．３、表面抵抗の長手方向のムラは６．７であった。
【０１８５】
最後に、１万枚の耐久試験を行ったところ、折り目部分には亀裂が生じていた。
【０１８６】
なお、本願発明により得られた円筒状フィルムは、図１や図１５のような画像形成装置に用いることができるが、それだけではなく、図１８および図１９に例示するごとくの電子写真装置に使用することも可能である。
【０１８７】
特に図１９に示すように、記録用紙Ｐをほぼ垂直に搬送するための転写搬送ベルトとして、本発明により得られた円筒状フィルムを用いると、本発明の円筒状フィルムは凹凸が少ないので、記録用紙Ｐと転写搬送ベルトとの密着性がよく、記録用紙Ｐの搬送力が向上して好ましい。
【０１８８】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本願発明は予め筒状に成形した熱可塑性樹脂部材の内側に複数の支持ローラを、外側に加熱部材を配接し、前記加熱部材と前記支持ローラとで熱可塑性樹脂部材を挟持しながら、支持ローラあるいは加熱部材を回転させて熱可塑性樹脂部材を周方向に送ることで、熱可塑性樹脂部材を平滑化させる工程において、該熱可塑性樹脂部材を周方向に伸長させることを特徴とする、円筒状フィルムの製造方法である。
【０１８９】
したがって、本願発明の製造方法によれば、平滑性と寸法精度に優れた円筒状フィルム部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置の該略図である。
【図２】本願発明による円筒状フィルムの製造方法の一例を説明する図である。
【図３】凹凸を有する熱可塑性樹脂部材を、複数の支持ローラに弛みを持たせて張架し、熱可塑性樹脂部材の外側から加熱部材を当接させた状態を示す図である。
【図４】凹凸を有する熱可塑性樹脂部材を、複数の支持ローラに弛み無く張架し、熱可塑性樹脂部材の外側から加熱部材を当接させた状態を示す図である。
【図５】凹凸を有する熱可塑性樹脂部材を、複数の支持ローラに弛み無く張架した状態で、凹凸部分に作用する力を説明する図である。
【図６】両端に向かって広がるらせん状の溝を有するローラの一例の該略図を示す図である。
【図７】複数の加熱部材を有する、本願発明による円筒状フィルムの製造方法の一例を示す図である。
【図８】熱可塑性樹脂部材を挟持しない位置にも加熱部材を有する、本願発明の円筒状フィルムの製造方法の一例を示す図である。
【図９】インフレーション法による熱可塑性樹脂部材の製造方法の略図である。
【図１０】熱可塑性樹脂部材を支持ローラに懸架した状態を示す図である。
【図１１】実施例１で用いた支持ローラ６０の形状を説明する図である。
【図１２】熱可塑性樹脂部材を支持ローラに張架した状態を示す図である。
【図１３】円筒状フィルムの抵抗測定位置を示す図である。
【図１４】押出し成形による熱可塑性樹脂部材の製造方法の略図である。
【図１５】中間転写ベルトを用いたカラー画像形成装置の該略図である。
【図１６】従来の平滑化方法の例を示す図である。
【図１７】従来の平滑化方法の、別の例を示す図である。
【図１８】中間転写体および転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置の該略図である。
【図１９】転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置の該略図である。
【符号の説明】
１　感光ドラム
１−Ｙ　イエロー色現像装置
１−Ｍ　マゼンタ色現像装置
１−Ｃ　シアン色現像装置
１−ＢＫ　ブラック色現像装置
２　１次帯電器
３　像露光
５　中間転写ベルト
６　１次転写ローラ
７　２次転写ローラ
８　２次転写対向ローラ
９　転写残トナー帯電部材
１０　転写材ガイド
１１　給紙ローラ
１３　感光ドラムのクリーニング装置
１５　定着器
２０　転写搬送ベルト
２１　吸着ローラ
２２　転写ローラ
２４　コロナ除電器
２８　バイアス電源
２９　バイアス電源
３０　バイアス電源
３１　バイアス電源
３２　バイアス電源
３３　バイアス電源
３４　バイアス電源
３５　バイアス電源
３６　バイアス電源
５０　熱可塑性樹脂部材
５１　凹凸部分
５２　円筒状フィルム
６０　支持ローラ
６１　支持ローラ
６２　支持ローラ
６３　支持ローラ
６４　シワ防止ローラ
７０　加熱部材
８０　主回転ローラ
８１　従回転ローラ
８２　加熱ローラ（鏡面金属回転ドラム）
９０　鋼管
９１　荷重ローラ
９２　ホットローラ
９３　第１コールドローラ
９４　第２コールドローラ
１００　１軸押出し機
１１０　１軸押出し機
１２０　ホッパー
１３０　ホッパー
１５０　空気導入路
１６０　チューブ
１７０　安定板
１８０　ピンチロール
１９０　カッター
２００　１軸押出し機
２２０　ホッパー
２４０　スパイラルダイ
２５０　冷却用内部マンドレル
２６０　チューブ
２８０　引き取りロール
２９０　カッター
Ｐ　転写材
Ｓ４　一次転写バイアス電源
Ｓ５　二次転写バイアス電源
【図１】
2004034311.tif 000003
【図２】
2004034311.tif 000004
【図３】
2004034311.tif 000005
【図４】
2004034311.tif 000006
【図５】
2004034311.tif 000007
【図６】
2004034311.tif 000008
【図７】
2004034311.tif 000009
【図８】
2004034311.tif 000010
【図９】
2004034311.tif 000011
【図１０】
2004034311.tif 000012
【図１１】
2004034311.tif 000013
【図１２】
2004034311.tif 000014
【図１３】
2004034311.tif 000015
【図１４】
2004034311.tif 000016
【図１５】
2004034311.tif 000017
【図１６】
2004034311.tif 000018
【図１７】
2004034311.tif 000019
【図１８】
2004034311.tif 000020
【図１９】
2004034311.tif 000021