(57)【要約】【課題】タイヤ補強シート材料の巾方向端末部貼合わせ部における補強コードの乱れや上下の重なりがなくなり、肉厚が均一となってタイヤの外観形状を良好にすることが出来るタイヤ補強材料、タイヤ補強材料の製造方法及びそのタイヤ補強材料製造用のダイス構造を提供することを目的とするものである。【解決手段】この発明の第１実施形態におけるタイヤ補強シート材料Ｗｘは、複数本の補強コード１０の中心線Ｘ−Ｘに対して、タイヤ補強シート材料Ｗｘの巾方向端末部Ｗｚに位置する補強コード１０ａ，１０ａの中心Ｏを上方向及び下方向に所定量ずらして形成してある。ずらし量Ｑは、（タイヤ補強シート材料の厚さ−補強コード径）／２以下に設定するのが好ましい。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数本の補強コードを所定のピッチで並列に引き揃えた状態で、その上下面にゴム状弾性材料を被覆してシート状に構成して成るタイヤ補強材料において、
前記複数本の補強コードの中心線に対して、タイヤ補強シート材料の巾方向端末部に位置する補強コードの中心を上方向及び下方向に所定量ずらして形成したことを特徴とするタイヤ補強材料。
【請求項２】
前記ずらし量は、（タイヤ補強シート材料の厚さ−補強コード径）／２以下に設定する請求項１に記載のタイヤ補強材料。
【請求項３】
前記ずらせる補強コードは、補強コードの中心線に対して対称となるように配設した請求項１または２に記載のタイヤ補強材料。
【請求項４】
複数本の補強コードを所定のピッチで並列に引き揃えた状態で、その上下面にゴム状弾性材料を被覆してシート状に構成して成るタイヤ補強材料において、
前記タイヤ補強シート材料の巾方向端末部から２本目の補強コードを抜いて構成したことを特徴とするタイヤ補強材料。
【請求項５】
複数本の補強コードを所定のピッチで並列に引き揃えた状態で、その上下面にゴム状弾性材料を被覆してシート状に成形するタイヤ補強材料の製造方法において、
中央部に位置する複数本の補強コードの中心線に対して、タイヤ補強シート材料の巾方向端末部に位置する補強コードの中心を上方向または下方向にずらして成形するタイヤ補強材料の製造方法。
【請求項６】
複数本の補強コードを所定のピッチで並列に引き揃えた状態で、その上下面にゴム状弾性材料を被覆してシート状に成形するタイヤ補強材料の製造方法において、
予めタイヤ補強シート材料の巾方向端末部から２本目の補強コードを抜いた状態で補強コードを配設し、この補強コードの上下面にゴム状弾性材料を被覆してシート状に成形するタイヤ補強材料の製造方法。
【請求項７】
所定の間隔を隔てて複数のコード溝穴を直線的に配設して成るダイインサートを押出機のヘッド内に配設して成るタイヤ補強材料製造用のダイインサートの構造において、
前記ダイインサートの両端部に形成するコード溝穴の中心を、中央部に位置するコード溝穴の中心線に対して上方向及び下方向にずらして形成したことを特徴とするタイヤ補強材料製造用のダイインサートの構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤ構成材料として使用する補強コードを埋設したカーカス材料等のタイヤ補強材料、タイヤ補強材料の製造方法及びそのタイヤ補強材料製造用のダイインサートの構造に係わり、更に詳しくはタイヤ補強材料の端末部の貼合わせ時（スプライス時）に補強コードの重なりを無くし、タイヤユニフォミティーの向上を図ることが出来るタイヤ補強材料、タイヤ補強材料の製造方法及びそのタイヤ補強材料製造用のダイインサートの構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤ構成材料として使用する補強コードを埋設したカーカス材料の製造において、補強コードを並列に均一に引き揃えるカレンダーロールでは、図５に示すように補強コードのガイド溝１を複数並列に形成したスレッドバーと呼称されるガイドプレート２や、外周面に複数のガイド溝を並列に形成したスレッドロールと呼称されるガイドロールを用いている。
【０００３】
また押出し機では、図６及び図７に示すように、ダイインサート３の複数のガイド穴４に補強コードを通して補強コードのピッチ間を決めており、このガイド穴４は、一般的に水平方向に並列した状態で等ピッチに開設されている。
【０００４】
そして、ガイド穴４の位置で補強コードの配列が決定されるので、補強コードのコード径やコードピッチＰが異なるとダイインサート３を交換する作業が行われている。また、上下方向のダイ３ａ，３ｂの中心にガイド穴４の配列を持って来るのが基本であるが、上下方向のダイ３ａ，３ｂの間隔を変えることで偏肉のカーカスを製造することも可能である（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−１１３７９３号公報（第３頁〜第４頁、図４（ａ），（ｂ）　）。
【特許文献２】
特開平５−２４６２０７号公報（第３頁〜第４頁、図３）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、従来の押出し機やカレンダーロール等で補強コード５を埋設したカーカス材料Ｗを製造する場合、図８（ａ）に示すように、中心線Ｘ−Ｘ上に補強コード５が一定のピッチＰにより成形されていた。
【０００７】
このため、図８（ｂ）に示すように、カーカス材料Ｗの端末部Ｗａの継ぎ合わせ代を突き合わせたり、重ね合わせて継ぎ合わすと、その継ぎ合わせ部分の補強コード５のピッチＰが乱れたり、肉厚が変化し、タイヤ加硫時またはタイヤ成形時に膨張した場合には、肉厚が均一にならないためタイヤの理想形状にならず、また成形後のタイヤのユニフォミティーに影響を与えると言う問題があった。
【０００８】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、タイヤ補強シート材料の端末部貼合わせ部における補強コードの乱れや上下の重なりがなくなり、肉厚が均一となってタイヤの外観形状を良好にすることが出来ると供にエアーの分散を良好にすることが出来、更にタイヤのユニフォミティーを向上させることが出来るタイヤ補強材料、タイヤ補強材料の製造方法及びそのタイヤ補強材料製造用のダイス構造を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、この発明のタイヤ補強材料は、複数本の補強コードの中心線に対して、タイヤ補強シート材料の巾方向端末部に位置する補強コードの中心を上方向及び下方向に所定量ずらして形成したことを要旨とするものである。
【００１０】
前記ずらし量は、（タイヤ補強シート材料の厚さ−補強コード径）／２以下に設定し、そのずらせる補強コードは、補強コードの中心線に対して対称となるように配設するものである。
【００１１】
また、この発明の他のタイヤ補強材料は、タイヤ補強シート材料の巾方向端末部から２本目の補強コードを抜いて構成したことを要旨とするものである。
【００１２】
このようにタイヤ補強材料を構成することにより、タイヤ補強シート材料の端末部貼合わせ部における補強コードの乱れや上下の重なりがなくなり、肉厚が均一となってタイヤの外観形状を良好にすることが出来るものである。
【００１３】
また、この発明のタイヤ補強材料の製造方法は、中央部に位置する複数本の補強コードの中心線に対して、タイヤ補強シート材料の巾方向端末部に位置する補強コードの中心を上方向または下方向にずらして成形することを要旨とするものである。
【００１４】
また、この発明の他のタイヤ補強材料の製造方法は、予めタイヤ補強シート材料の巾方向端末部から２本目の補強コードを抜いた状態で補強コードを配設し、この補強コードの上下面にゴム状弾性材料を被覆してシート状に成形することを要旨とするものである。
【００１５】
このように、中央部に位置する複数本の補強コードの中心線に対して、タイヤ補強シート材料の巾方向端末部に位置する補強コードの中心を上方向または下方向にずらしたり、予めタイヤ補強シート材料の巾方向端末部から２本目の補強コードを抜いた状態で補強コードを配設することで、シート状のタイヤ補強材料を簡単に製造することが出来る。
【００１６】
更に、この発明のタイヤ補強材料製造用のダイインサートの構造は、ダイインサートの両端部に形成するコード溝穴の中心を、中央部に位置するコード溝穴の中心線に対して上方向及び下方向にずらして形成したことを要旨とするものである。
【００１７】
このように、上下に位置するダイの中心にコード溝穴上方向及び下方向にずらして形成した簡単な構成で、補強コードの乱れや上下の重なりがないタイヤ補強材料を形成することが出来るものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１９】
図１は、この発明のタイヤ構成材料として使用するカーカス材料等のタイヤ補強シート材料Ｗｘの第１実施形態を示す斜視図を示し、このタイヤ補強シート材料Ｗｘは、複数本の補強コード１０を並列に引き揃えた状態で、その上下面にゴム状弾性材料１１を押出機により被覆してシート状に構成してある。
【００２０】
この発明の第１実施形態におけるタイヤ補強シート材料Ｗｘは、複数本の補強コード１０の中心線Ｘ−Ｘに対して、タイヤ補強シート材料Ｗｘの巾方向端末部Ｗｚに位置する補強コード１０ａ，１０ａの中心Ｏを上方向及び下方向に所定量ずらして形成してある。
【００２１】
前記ずらし量Ｑは、図１　に示すように、タイヤ補強シート材料の厚さを（Ｔ）　、補強コード径を（ｄ）　、補強コードの肉厚をａとした場合、（（Ｔ）−（ｄ））／２　＝（ａ）以下に設定するのが好ましい。
【００２２】
即ち、（ａ）　以上にすると、補強コード１０がゴムより外側に出る場合があり、実際には補強コード１０がダイスロートに接触する場合があり好ましくない。
【００２３】
また、巾方向端末部Ｗｚに位置する補強コード１０ａ，１０ａは、中央部に位置する補強コード１０の中心線Ｘ−Ｘに対して対称となるように配設することで、タイヤ補強シート材料Ｗｘの巾方向端末部Ｗｚを継ぎ合わせする際に均一にバランスするように構成してある。
【００２４】
即ち、このように形成したタイヤ補強シート材料Ｗｘの巾方向端末部Ｗｚを継ぎ合わせする場合には、図２（ａ）〜（ｂ）に示すように、タイヤ補強シート材料Ｗｘの長手方向端末部Ｗｚの継ぎ合わせ代を上下に重ね合わせた状態で、上方から矢印方向にプレスすると、図２（ｃ）に示すように補強コード１０，１０ａ，１０ａは等しいピッチで、かつ均一の肉厚ｔにより継ぎ合わせすることが出来る。
【００２５】
この結果、補強コード１０，１０ａ，１０ａのピッチの乱れや上下の重なりがなくなり、肉厚が均一となって成形後のタイヤの外観形状を良好にすることが出来るものである。
【００２６】
また、図３（ａ），（ｂ）は、タイヤ補強シート材料Ｗｘの他の実施形態を示し、この実施形態は、タイヤ補強シート材料Ｗｘの巾方向端末部Ｗｚから２本目の補強コードを予め抜いて構成したもので、このようなタイヤ補強シート材料Ｗｘの巾方向端末部Ｗｚを継ぎ合わせする場合には、図３（ａ），（ｂ）に示すように、補強コード１０を抜いた部分Ｗｓに巾方向端末部Ｗｚの補強コード１０ａ，１０ａを位置させた状態で、上方から矢印方向にプレスすると、補強コードを抜いた部分Ｗｓにそれぞれの補強コード１０ａ，１０ａが入り込んで等ピッチの補強コード１０が埋設され、補強コード１０，１０ａ，１０ａのピッチの乱れや上下の重なりがなくなり、肉厚が均一となって成形後のタイヤの外観形状を良好にすることが出来るものである。
【００２７】
上記図１及び図２（ａ）〜（ｃ）に示す第１実施形態のタイヤ補強シート材料Ｗｘの製造方法としては、後述するようなダイインサート１３を使用して中央部に位置する複数本の補強コード１０の中心線Ｘ−Ｘに対して、タイヤ補強シート材料Ｗｘの巾方向端末部Ｗｚに位置する補強コード１０ａ，１０ａの中心Ｏを予め上方向及び下方向に所定量ずらして形成する。
【００２８】
そのずらし量Ｑは、（タイヤ補強シート材料の厚さ（Ｔ）　−補強コード径（ｄ）　）／２＝（ａ）以下に設定する。
【００２９】
また、図３（ａ），（ｂ）に示す第２実施形態のタイヤ補強シート材料Ｗｘの製造方法としては、後述するようなダイインサート１３を使用して予めタイヤ補強シート材料Ｗｘの巾方向端末部Ｗｚから２本目の補強コードを抜いた状態で補強コードを後述するようなダイインサート１３に配設し、この補強コード１０の上下面にゴム状弾性材料１１を被覆してシート状に成形するものである。
【００３０】
このように、中央部に位置する複数本の補強コード１０の中心線Ｘ−Ｘに対して、タイヤ補強シート材料Ｗｘの両端末部Ｗｚに位置する補強コード１０ａ，１０ａの中心Ｏを上方向または下方向にずらしたり、または予めタイヤ補強シート材料Ｗｘの巾方向端末部Ｗｚから２本目の補強コードを予め抜いた状態で補強コードを配設することで、シート状のタイヤ補強材料を簡単に製造することが出来る。
【００３１】
また、上記のような第１実施形態のタイヤ補強シート材料Ｗｘを製造するために用いるダイインサート１３の構造としては、図４に示すように、従来のダイインサート１３の両端部に形成するコード溝穴１４の中心Ｏを、中央部に位置するコード溝穴１４ａの中心線Ｘ−Ｘに対して上方向及び下方向にずらして形成するものである。
【００３２】
このように、上下に位置するダイインサート１３の巾方向両端部に形成するコード溝穴１４を上方向及び下方向にずらして形成した簡単な構成で、補強コード１０の乱れや上下の重なりがないタイヤ補強材料Ｗｘを形成することが出来る。
【００３３】
【発明の効果】
この発明は、上記のように構成したので、タイヤ補強シート材料の巾方向端末部貼合わせ部における補強コードの乱れや上下の重なりがなくなり、肉厚が均一となってタイヤの外観形状を良好にすることが出来、またタイヤ成形時等にエアーの分散を良好にすることが出来ると供に、更にタイヤのユニフォミティーを向上させることが出来る効果がある。
【００３４】
また、ダイインサートの構造は、ダイインサートの巾方向両端部に形成するコード溝穴の中心を、中央部に位置するコード溝穴の中心線に対して上方向及び下方向にずらした簡単な構成で、補強コードの乱れや上下の重なりがないタイヤ補強材料を形成することが出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のタイヤ構成材料として使用するカーカス材料等の巾方向タイヤ補強シート材料の第１実施形態を示す斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｃ）は、図１の第１実施形態のタイヤ補強シート材料の巾方向継ぎ合わせ工程の説明図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、この発明の第２実施形態のタイヤ補強シート材料の巾方向継ぎ合わせ工程の説明図である。
【図４】この発明のタイヤ補強シート材料を製造するためのダイインサートの側面図である。
【図５】従来のスレッドバーと呼称されるガイドプレートの説明図である。
【図６】従来のダイインサートの断面図である。
【図７】図６のＡ−Ａ矢視側面図である。
【図８】（ａ），（ｂ）は、従来の補強コードを埋設したタイヤ補強シート材料の巾方向継ぎ合わせ工程の説明図である。
【符号の説明】
１　ガイド溝　　　　　　　　　２　ガイドプレート
３　ダイインサート　　　　　　４　ガイド穴
３ａ，３ｂ　上下方向のダイ
５　補強コード　　　　　　　　Ｗ　カーカス材料
Ｘ−Ｘ　中心線　　　　　　　　Ｐ　ピッチ
Ｗａ　カーカス材料の端末部　　Ｏ　中心
Ｗｘ　タイヤ補強シート材料　１０　補強コード
１１　ゴム状弾性材料　　　　１０ａ　補強コード
Ｗｚ　巾方向端末部　　　　　　ｔ　肉厚
Ｗｓ　補強コードを抜いた部分
１３　ダイインサート　　　　　Ｑ　ずらし量
１４，１４ａ　コード溝穴
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004122882.tif 000009
【図８】
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