(57)【要約】【課題】容器端部の気密性の低下を防止し、チューブ本体端部の接合部分におけるクラックを低減する。【解決手段】高圧放電灯用のセラミックス製発光容器１は、放電空間３が形成されているチューブ本体２、チューブ本体２の端部を封止する端部封止部材４を備えており、チューブ本体２の被焼成体と端部封止部材４の被焼成体との組み立て体の焼成によって製造されている。端部封止部材４が本体部分４ａと本体部分４ａの外径よりも大きい外径を有する環状部分４ｂとを備えている。チューブ本体の中央部の外径ＯＣとチューブ本体の端部の外径ＯＪとが以下の関係を満足する。２％≦（ＯＪ−ＯＣ）×１００／ＯＣ≦５％【選択図】                        図１
2004273292.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
放電空間が形成されているチューブ本体、およびこのチューブ本体の端部を封止する端部封止部材を備えており、前記チューブ本体の被焼成体と前記端部封止部材の被焼成体との組み立て体の焼成によって製造されている高圧放電灯用のセラミックス製発光容器であって、
前記端部封止部材が本体部分とこの本体部分の外径よりも大きい外径を有する環状部分とを備えており、前記チューブ本体の中央部の外径ＯＣと前記チューブ本体の封止部の外径ＯＪとが以下の関係を満足することを特徴とする、高圧放電灯用発光容器。
２％≦（ＯＪ−ＯＣ）×１００／ＯＣ≦５％
【請求項２】
前記チューブ本体の端面と前記環状部分との間隔Ｆが０．０５ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１記載の容器。
【請求項３】
前記チューブ本体が、前記封止部から前記チューブ本体の端面へと向けて延びる末端部とを備えており、前記末端部と前記端部封止部材との間に空隙が形成されており、前記封止部の外径ＯＪと前記末端部の外径φｍａｘとの差が０．０５ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１または２記載の容器。
【請求項４】
前記端部封止部材の前記環状部分の外径φＨが、前記チューブ本体の外径の最大値φｍａｘ以下であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一つの請求項に記載の容器。
【請求項５】
放電空間が形成されているチューブ本体、およびこのチューブ本体の端部を封止する端部封止部材を備えており、前記チューブ本体の被焼成体と前記端部封止部材の被焼成体との組み立て体の焼成によって製造されている高圧放電灯用のセラミックス製発光容器であって、
前記端部封止部材が本体部分とこの本体部分の外径よりも大きい外径を有する環状部分とを備えており、前記チューブ本体の端面と環状部分との間隔Ｆが０．０５ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であることを特徴とする、高圧放電灯用発光容器。
【請求項６】
前記チューブ本体が、前記端部封止部材に対して連続している封止部と、この封止部から前記チューブ本体の端面へと向けて延びる末端部とを備えており、前記末端部と前記端部封止部材との間に空隙が形成されており、前記封止部の外径ＯＪと前記末端部の外径φｍａｘとの差が０．０５ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項５記載の容器。
【請求項７】
前記端部封止部材の前記環状部分の外径φＨが、前記チューブ本体の外径の最大値φｍａｘ以下であることを特徴とする、請求項５または６記載の容器。
【請求項８】
放電空間が形成されているチューブ本体、およびこのチューブ本体の端部を封止する端部封止部材を備えており、前記チューブ本体の被焼成体と前記端部封止部材の被焼成体との組み立て体の焼成によって製造されている高圧放電灯用のセラミックス製発光容器であって、
前記端部封止部材が本体部分とこの本体部分の外径よりも大きい外径を有する環状部分とを備えており、前記端部封止部材の前記環状部分の外径φＨが、前記チューブ本体の外径の最大値φｍａｘ以下であることを特徴とする、高圧放電灯用発光容器。
【請求項９】
前記チューブ本体の端面と前記環状部分との間隔Ｆが０．０５ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項８記載の容器。
【請求項１０】
前記チューブ本体が、前記端部封止部材に対して連続している封止部と、この封止部から前記チューブ本体の端面へと向けて延びる末端部とを備えており、前記末端部と前記端部封止部材との間に空隙が形成されており、前記封止部の外径ＯＪと前記末端部の外径φｍａｘとの差が０．０５ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下であることを特徴とする、請求８または９記載の容器。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれか一つの請求項に記載の容器と、この容器に固定されている電極部材とを備えていることを特徴とする、高圧放電灯。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、メタルハライドランプ等の高圧放電灯用発光容器に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】特許文献１に記載の高圧放電灯用発光容器においては、チューブ本体の成形体と環状の端部封止部材の成形体とを別個に作製し、これら２種類の成形体を組み立てて組み立て体を作製している。そして、この組み立て体を焼成して発光物質封入用の容器を作製している。この際、チューブ本体の成形体を単独で焼成したときの内径よりも、端部封止部材の成形体を単独で焼成したときの外径が大きくなるように、両者の焼成収縮率を設計しておく。すると、焼成時に、チューブ本体から端部封止部材へと圧着力が加わるので、両者の接合が良好となり、気密性が高く維持される。
【特許文献１】
特開平１０−１２５２３０号公報
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明者がこうした高圧放電灯用発光容器の量産を検討したところ、次の問題点を見いだした。即ち、量産の過程で一部の容器において気密性が低下することがあった。また、チューブ本体端部の接合部分においてクラックが生ずることがあった。これらは製品の製造歩留り低下の原因となる。更に、点灯時に端部封止部材からの熱放散が不良となり、チューブ本体から端部封止部材への熱伝導が促進され、端部が過熱しやすくなるおそれがあった。
【０００４】本発明の課題は、チューブ本体、およびチューブ本体の開口内に設けられている端部封止部材を備えており、チューブ本体の被焼成体と端部封止部材の被焼成体との組み立て体の焼成によって製造されている容器において、容器端部の気密性の低下を防止することである。
【０００５】また、本発明の課題は、前記容器において、チューブ本体端部の接合部分におけるクラックを低減することである。
【０００６】また、本発明の課題は、前記容器において、点灯時における端部の過熱を抑制できるようにすることである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】第一の発明は、放電空間が形成されているチューブ本体、およびこのチューブ本体の端部を封止する端部封止部材を備えており、チューブ本体の被焼成体と端部封止部材の被焼成体との組み立て体の焼成によって製造されている高圧放電灯用のセラミックス製発光容器であって、
端部封止部材が本体部分とこの本体部分の外径よりも大きい外径を有する環状部分とを備えており、チューブ本体の中央部の外径ＯＣとチューブ本体の封止部の外径ＯＪとが以下の関係を満足することを特徴とする。
２％≦（ＯＪ−ＯＣ）×１００／ＯＣ≦５％
【０００８】第二の発明は、放電空間が形成されているチューブ本体、およびこのチューブ本体の端部を封止する端部封止部材を備えており、チューブ本体の被焼成体と端部封止部材の被焼成体との組み立て体の焼成によって製造されている高圧放電灯用のセラミックス製発光容器であって、
端部封止部材が本体部分とこの本体部分の外径よりも大きい外径を有する環状部分とを備えており、チューブ本体の端面と環状部分との間隔Ｆが０．０５ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下であることを特徴とする。
【０００９】第三の発明は、放電空間が形成されているチューブ本体、およびこのチューブ本体の端部を封止する端部封止部材を備えており、チューブ本体の被焼成体と前記端部封止部材の被焼成体との組み立て体の焼成によって製造されている高圧放電灯用のセラミックス製発光容器であって、
端部封止部材が本体部分とこの本体部分の外径よりも大きい外径を有する環状部分とを備えており、端部封止部材の環状部分の外径φＨが、チューブ本体の外径の最大値φｍａｘ以下であることを特徴とする。
【００１０】また、本発明は、前記の各容器と電極部材とを備えている各高圧放電灯に係るものである。
【００１１】図面を参照しつつ、本発明を更に詳細に説明する。
図１は、高圧放電灯用発光容器１を示す断面図であり、図２は、容器１に電極部材２２を固定して得られた高圧放電灯を示す。
【００１２】以下、容器の製造プロセスに沿って説明する。図３に示すように、端部封止部材の被焼成体１３とチューブ本体の被焼成体１１とを準備する。被焼成体は、焼成前の成形体、脱脂体、仮焼体であってよい。被焼成体１３は、略円筒状の本体部分１３ａと、本体部分１３ａの端部に設けられた環状部分１３ｂとを備えている。被焼成体１３中には貫通孔１３ｃが形成されている。１３ｄは外側面である。チューブ本体の被焼成体１１内には空間１２が形成されている。
【００１３】被焼成体１３の本体部分１３ａをチューブ本体の被焼成体１１の端部１１ａの開口内に挿入し、組み立て体２０を得る。組み立て体２０を焼成し、図１に示す容器１を得る。
【００１４】焼成工程においては、端部封止部材の成形体を単独で焼成したときの外径よりも、チューブ本体の成形体を単独で焼成したときの内径が小さくなるようにする。これによって、焼成時に、チューブ本体から端部封止部材へと圧着力が加わり、両者が強く圧着され、気密性が向上する。この観点からは、端部封止部材の成形体を単独で焼成したときの外径ＲＯの、チューブ本体の成形体を単独で焼成したときの内径ＲＩに対する比率（ＲＯ／ＲＩ）は、１．０４以上であることが好ましく、１．０５以上であることが更に好ましい。ただしこの比率（ＲＯ／ＲＩ）が大きくなりすぎると、接合部分にクラックが生じ易くなるので、接合部分でのクラック抑制の観点からは、（ＲＯ／ＲＩ）は、１．０８以下であることが好ましく、１．０７以下であることが更に好ましい。
【００１５】この焼成後には、図１に示すような形態の容器１が得られる。容器１は、チューブ本体２と端部封止部材４とからなる。焼成過程においては、図３に示す被焼成体１１および１３が共に径方向に収縮するが、このとき成形体１１の収縮の方が大きい。チューブ本体２の中央部２ａの外径ＯＣは、被焼成体１１を単独で焼成した場合の焼成体の外径とほぼ等しい。しかし、端部封止部材４がチューブ本体２と接触している部分では、チューブ本体２の収縮が押さえられる。この結果、チューブ本体２の端部にある封止部２ｃの外径ＯＪは、中央部２ａの外径ＯＣよりも大きくなる。そして、中央部２ａと封止部２ｃとの間には、なだらかに外径が変化する中間部２ｂが生ずる。
【００１６】これと共に、焼成時には、端部封止部材４に対して、矢印Ｂのように外側へと押し出す圧力が加わる。この結果、端部封止部材４の環状部分４ｂがチューブ本体の端面２ｆから離れ、両者の間に間隔Ｆの空隙６が発生する。これと共に、チューブ本体２の末端部２ｄは端部封止部材に押されて外周側へと開くように変形し、末端部２ｄを形成する。
【００１７】得られた容器１においては、チューブ本体２の内側面２ｅは放電空間３に面している。端部封止部材４は、本体部分４ａと環状部分４ｂとを備えている。チューブ本体２の端部開口に端部封止部材４の本体部分４ａが挿入され、接合一体化されている。図２に示すように、端部封止部材４の電極部材挿入孔４ｃ中には電極部材２２が挿入固定されている。電極は放電空間３内に収容されている。端部封止部材４の内側面と電極部材２２の外側面との間は接合材、例えばガラスフリット８によって封止されている。
【００１８】第一の発明においては、図１において、チューブ本体２の中央部の外径ＯＣとチューブ本体の封止部の外径ＯＪとが以下の関係を満足する。
２％≦（ＯＪ−ＯＣ）×１００／ＯＣ≦５％
【００１９】（ＯＪ−ＯＣ）×１００／ＯＣは、「焼き嵌め率」を示す指標である。即ち、焼き嵌め率が大きいということは、封止部２ｃと中央部２ａとの収縮差が大きいことを意味する。第一の発明においては、この焼き嵌め率を２％以上とする。これによって封止部分の気密性に対する信頼性が著しく向上する。この観点からは、焼き嵌め率を３％以上とすることが更に好ましい。
また、焼き嵌め率が大きくなると、チューブ本体の端部封止部材に対する圧着力は増大する。しかし、これによってチューブ本体にクラックが発生しやすくなる。これに共に、焼成時に端部封止部材に加わる矢印Ｂ方向の圧力が大きくなり、端部封止部材４がチューブ本体２から外側に浮き上がる傾向が大きくなる。この結果、端部封止部材４とチューブ本体２とが接触するシール長さＳが小さくなり、かえって気密性が低下する。このため、焼き嵌め率を５％以下とし、４％以下とすることが更に好ましい。
【００２０】第二の発明においては、チューブ本体２の端面２ｆと環状部分４ｂとの間隔Ｆを０．０５ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下とする。即ち、前述したように焼成過程においてチューブ本体の被焼成体と端部封止部材の被焼成体との収縮差から、矢印Ｂ方向に端部封止部材へと圧力が加わる。この結果、端部封止部材４は矢印Ｂのように外側に移動する。この結果、環状部分４ｂとチューブ本体２の端面２ｆとの間には間隔Ｆの空隙６が生成する。
【００２１】ここで、チューブ本体の被焼成体と端部封止部材の被焼成体との収縮差が小さいと、端部封止部材のチューブ本体２からの浮き上がり量は小さくなり、間隔Ｆは小さくなる。従って、Ｆを０．０５ｍｍ以上とすることによって、端部封止部材とチューブ本体との圧着力が高まり、両者の気密性が向上する。また、これによって、点灯時に矢印Ａのように端部からの熱放散を促進でき、局部的な高温下を抑制できる。この観点からは、Ｆを０．１ｍｍ以上とすることが更に好ましい。
【００２２】また、Ｆが大きくなると、今度はシール長さＳが小さくなり、気密性が低下する傾向がある。このため、端部封止部材とチューブ本体との気密性の観点からは、Ｆを０．３ｍｍ以下とすることが好ましく、０．２ｍｍ以下とすることが更に好ましい。
【００２３】好適な実施形態においては、チューブ本体が、端部封止部材４に対して連続している封止部２ｃと、封止部２ｃからチューブ本体２の端面２ｆへと向けて延びる末端部２ｄを備えている。末端部２ｄと端部封止部材４との間に空隙６が形成されている。そして、封止部２ｃの外径ＯＪと末端部２ｄの外径φｍａｘとの差が０．０５ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下である。
【００２４】封止部２ｃの外径ＯＪと末端部２ｄの外径φｍａｘとの差は、空隙６の開きの大きさを意味する。従って、この差が小さいと、点灯時にチューブ本体２から端部封止部材４へと向かって矢印Ｂのように多量の熱量が移動しやすくなり、端部封止部材４の温度が局所的に増大しやすい。この観点からは、封止部２ｃの外径ＯＪと末端部２ｄの外径φｍａｘとの差を０．０５ｍｍ以上とすることが好ましく、０．１ｍｍ以上とすることが更に好ましい。
【００２５】また、封止部２ｃの外径ＯＪと末端部２ｄの外径φｍａｘとの差が大きくなると、シール長さＳが小さくなり、またチューブ本体の端部においてクラックが生じ易くなる。従って、封止部２ｃの外径ＯＪと末端部２ｄの外径φｍａｘとの差は、０．２ｍｍ以下であることが好ましく、０．１５ｍｍ以下であることが更に好ましい。
【００２６】第三の発明においては、端部封止部材４の環状部分４ｂの外径φＨが、チューブ本体２の外径の最大値φｍａｘ以下である。これによって、焼成時における端部封止部材４の過剰な浮き上がりを防止し、これによって浮き量Ｆが過大になるのを防止できる。これによって、端部封止部材とチューブ本体との間の気密性を確保できる。
【００２７】この点について説明する。例えば図４に示すように、チューブ本体の成形体１１の両端に端部封止部材の成形体１３を固定し、台１４上に横置きして焼成する。この際、φＨがφｍａｘよりも大きいと、図４に示すように環状部分１３ｂが台１４に接触し、チューブ本体の成形体１１が台から浮き上がる。この状態で焼成を行うと、成形体１１が台１４へと向かって矢印Ｄのように凹み、チューブ本体の真直度が低下する。これと共に、成形体１１が矢印Ｅのように収縮する。このとき端部封止部材の成形体１３は台１４と接触しているので、成形体１３が成形体１１から浮き上がる傾向がある。この結果、図１に示す端部封止部材の浮き量Ｆが大きくなり、気密性が低下する。
あるいは、組み立て体２０を縦置きにした場合にも、隣接する組み立て体の成形体１３同士が接触、接着する問題があり、また焼成後、互いに比較的強く接触した場合には端部封止部材にカケを生じる。
【００２８】この観点からは、端部封止部材４の環状部分４ｂの外径φＨは、チューブ本体２の外径の最大値φｍａｘの１倍以下であることが好ましい。
【００２９】また、端部封止部材４の環状部分４ｂの外径φＨが、チューブ本体２の外径の最大値φｍａｘに比べて小さくなり過ぎると、本体部分４ａの外径φＳは一層小さくなるので、本体部分４ａをチューブ本体２内に挿入して焼成時に接合することが難しくなる。この観点からは、端部封止部材４の環状部分４ｂの外径φＨは、チューブ本体２の外径の最大値φｍａｘの０．９７倍以上であることが好ましい。
【００３０】容器を構成するセラミックスは特に限定されないが、腐食性ガスに対する耐蝕性を有するセラミックスが好ましい。特に好ましくは、アルミナ、イットリア、イットリウム−アルミニウムガーネット、窒化アルミニウムである。
【００３１】電極部材の材質や形態は特に限定されない。電極部材の材質は、高融点金属や導電性セラミックスが好ましい。高融点金属としては、モリブデン、タングステン、レニウム、ハフニウム、ニオブおよびタンタルからなる群より選ばれた一種以上の金属、またはこの金属を含む合金が好ましい。
【００３２】接合材の種類は特に限定されないが、いわゆるフリットガラスが好ましく、Ａｌ２Ｏ３−ＣａＯ−Ｙ２Ｏ３−ＳｒＯ系の組成系のガラスが特に好ましい。
【００３３】
【実施例】（実施例１）
図３、図４を参照しつつ説明した手順に従い、図１に示す容器１を作製した。具体的には、純度９９．９％以上の高純度アルミナ粉末に、酸化マグネシウム１５０ｐｐｍ、酸化マグネシウム４００ｐｐｍ、酸化イットリウム３０ｐｐｍ、ポリビニルアルコール２重量％、ポリエチレングリコール０．５重量％、水５０重量部を加え、１５時間ボールミルによって粉砕し、混合した。混合物をスプレードライヤーで２００℃付近で乾燥および造粒し、平均粒径約８０μｍ、静嵩密度０．７５ｇ／ｃｍ３  の造粒粉末を得た。
【００３４】この造粒粉末を、２０００ｋｇ／ｃｍ２  の圧力下でプレス成形し、チューブ本体の成形体および端部封止部材の成形体を得た。端部封止部材４の成形体を単独で焼成したときの外径ＲＯの、チューブ本体２の成形体を単独で焼成したときの内径ＲＩに対する比率（ＲＯ／ＲＩ）を調整することによって、後述の焼き嵌め率を制御した。
【００３５】次いで、端部封止部材用の成形体を１２００℃で仮焼してその寸法を収縮させた。仮焼体１３を成形体１１の端部に図３のように挿入し、組み立て体２０を得た。組み立て体２０を図４に示すように台１４上に載置し、１２００℃で仮焼し、チューブ本体用の成形体１１を収縮させ、成形体１１から端部封止部材用の仮焼体へと圧着力を加えた。次いで、組み立て体を１８００℃で焼成し、端部封止部材とチューブ本体とを強固に接合した。
【００３６】次いで、モリブデン製の電極部材２２を電極部材挿入孔４ｃ内に挿入し、接合材８で接合した。接合材８としては、Ａｌ２Ｏ３−ＣａＯ−Ｙ２Ｏ３−ＳｒＯ系フリットガラスを使用した。この組成は、Ａｌ２  Ｏ３  ：４５重量％、ＣａＯ：４０％、Ｙ２  Ｏ３  ：５％、ＳｒＯ：１０％とした。ガラスの融点は１３７０℃±１０℃である。最高温度１４４０℃、最高温度での保持時間５分の条件で接合した。
【００３７】ここで、（ＯＪ−ＯＣ）×１００／ＯＣ、チューブ本体の端面と環状部分との間隔Ｆ、封止部の外径ＯＪと末端部の外径φｍａｘとの差を、表１に示すように変化させた。そして、各例について、気密性、端部のクラックの有無、および点灯時の過熱の有無を以下のようにして観測し、結果を表１に示した。
【００３８】（端部の気密性）
Ｈｅリークディテクター装置により、チューブを半分に切断し、装置測定口に切断側を差し込む。端部の電極部材挿入孔をふさいだ後、真空引きを行い、Ｈｅを供給し、リークを確認する。その際、２．５×１０−１０μＨｇ−Ｖ以下を合格（リークなし）とする。２０個の試料を製造し、不良品の個数を表１に示す。（端部のクラックの有無）
目視検査
（点灯時の過熱の有無）
端部封止部材端面に熱電対をあて、その温度を測定する。熱電対は白金／白金ロジウムを使用する。温度は８５０℃以下が好ましい。
【００３９】
【表１】
2004273292.tif 000003
【００４０】この結果から分かるように、２％≦（ＯＪ−ＯＣ）×１００／ＯＣ≦５％とすることによって、端部の気密性が向上し、クラックが抑制され、点灯時の過熱も防止される。
【００４１】また、チューブ本体の端面と環状部分との間隔Ｆを０．０５ｍｍ以上、０．３ｍｍ以下とすることによって、端部の気密性が向上し、点灯時の過熱も防止される。
【００４２】また、封止部の外径と末端部の外径との差を０．０５ｍｍ以上、０．２ｍｍ以下とすることによって、端部の気密性が向上し、点灯時の過熱も防止される。
【００４３】（実験２）
実験１と同様にして容器１を作製した。ただし、（ＯＪ−ＯＣ）×１００／ＯＣを４％とし、チューブ本体の端面と環状部分との間隔Ｆを０．２ｍｍとし、封止部の外径ＯＪと末端部の外径φｍａｘとの差を０．１ｍｍとした。端部封止部材の環状部分の外径φＨ、およびチューブ本体の外径の最大値φｍａｘを、表２に示すように変更した。そして、各例について、縦置き焼成時の端部同士の接着、端部封止部材の欠け、横置き焼成時の真直度および気密性を観測し、結果を表２に示した。それぞれ２０個の試料について不良品の個数を数えた。
【００４４】ここで、横置き焼成時の真直度の測定方法を図５に示す。定盤２１上に製品３０を設置し、定盤２１の表面からの浮き量ｔを測定する。この値ｔを真直度とする。長さ６０ｍｍの製品について、真直度ｔが０．３ｍｍ以上となった場合に不良品と判定する。
【００４５】
【表２】
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【００４６】端部封止部材の環状部分の外径φＨをチューブ本体の外径の最大値φｍａｘ以下とすることによって、縦置きにした場合の端部封止材の相互接触によるカケ、接着及び横置きにした場合のチューブ真直度が改善する。
【００４７】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、チューブ本体およびその端部を封止する端部封止部材を備えており、チューブ本体の被焼成体と端部封止部材の被焼成体との組み立て体の焼成によって製造されている容器において、容器端部の気密性の低下を防止できる。あるいは点灯時における端部の高温化を抑制できる。また、縦置き焼成した場合の端部封止材の相互接触によるカケ、接着及び横置き焼成した場合のチューブ真直度が改善する。
【図面の簡単な説明】
【図１】容器１の要部を示す断面図である。
【図２】容器１に電極部材２２が固定されている状態を示す断面図である。
【図３】チューブ本体の被焼成体１１と端部封止部材の被焼成体１３との組み立て体２０を示す断面図である。
【図４】組み立て体２０を台１４上で焼成している状態を模式的に示す図である。
【図５】製品の真直度の測定方法を説明するための模式図である。
【符号の説明】２  チューブ本体        ２ａ  チューブ本体２の中央部      ２ｃ  チューブ本体２の封止部        ２ｄ  チューブ本体２の末端部      ２ｆ  チューブ本体２の端面        ３  放電空間        ４  端部封止部材４ａ  端部封止部材４の本体部分        ４ｂ  端部封止部材４の環状部分        ４ｃ  電極部材挿入孔        ４ｄ  端部封止部材４の外側端面  ４ｅ  端部封止部材４の内側端面        ６  空隙        １１  チューブ本体２の被焼成体        １３  端部封止部材４の被焼成体        ＯＣ    チューブ本体の中央部の外径        ＯＪ  チューブ本体の端部の外径    Ｆ  チューブ本体の端面と環状部分との間隔        φＨ  端部封止部材の環状部分の外径        φｍａｘ  チューブ本体の外径の最大値
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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