(57)【要約】【課題】冷却水等を流通させることにより温度制御を効率よく行うことができるような内部空間を有する燃料電池用セパレータ、およびその製法を提供する。【解決手段】ガラス状カーボンからなり、内部に空間を有することを特徴とする燃料電池用セパレータ。内部の空間を流路として用いることができる。また、この燃料電池用セパレータの製造方法であって、２以上の熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体を熱硬化性樹脂で接合し、一体化して内部に空間を有する構造体とした後、これを焼成炭化し、ガラス状カーボンにする工程を含む製造方法。【選択図】  図８
2004273449.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス状カーボンからなり、内部に空間を有することを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項２】
内部の空間が流路であることを特徴とする請求項１記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項３】
請求項１または２に記載の燃料電池用セパレータの製造方法であって、２以上の熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体を熱硬化性樹脂で接合し、一体化して内部に空間を有する構造体とした後、これを焼成炭化し、ガラス状カーボンにする工程を含む製造方法。
【請求項４】
熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体に接合層を形成し、この接合層を形成した面に他の熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体を張り合わせて接合する工程を含む請求項３記載の製造方法。
【請求項５】
液状熱硬化性樹脂を塗布することによって接合層の形成を行うことを特徴とする請求項４記載の製造方法。
【請求項６】
熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体を熱硬化性樹脂で接合後、温度１２０〜２５０℃かつ圧力５〜５００ｋＰａの条件下で熱処理する工程を含む請求項４または５に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、構造体内部に空間を有することを特徴とする燃料電池用セパレータに関し、さらに詳しくは、液体や気体を流通させることのできる流路形状等を有する燃料電池用セパレータに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、燃料電池は環境問題、地球温暖化防止、省エネルギー対策などの観点から大きな注目を得ている。特に固体高分子型燃料電池は、比較的低温で作動し高出力を得られるなどの特徴から、自動車用途や定置型電源として開発が進められている。
【０００３】
燃料電池は、例えば固体高分子型の場合、電解質となるイオン交換膜、電極、触媒、セパレータなどから構成される。燃料電池は、大きな出力を得る為に複数のセルを積層したスタックとして用いられるが、このときセパレータは、反応ガスを安定して供給する一方で、互いの反応ガスを分離し、さらに電気的に低抵抗であることなどの性能を必要とし、燃料電池特性を左右する重要な部材のひとつである。
【０００４】
燃料電池用セパレータの材料として、ガラス状カーボンが注目されている（例えば、特許文献１）。ガラス状カーボンは、熱硬化性樹脂の硬化物を炭化焼成するなどして得られる炭素材料の一種であり、ガラス状で非常に均質かつ緻密な構造を有するものである。この材料は、一般的な炭素材料の特徴である導電性、化学的安定性（特に耐酸性）、耐熱性に加えて、材料表面が粉化し脱落することがないという特徴も有しており、燃料電池用セパレータに適している。
【０００５】
さらに、固体高分子型燃料電池のように、比較的低温で動作する燃料電池においては、動作温度の安定化の目的で、セパレータ表面に流路を形成させ、ここに冷却水等を流通させているが、この際には、前記反応ガス（水素、酸素）の流路と冷却水の流路とを分離する必要がある。従来は、表面に流路形状を有するガラス状カーボン板を導電性を有する接着剤やシール材等で接合して、内部に空間を形成させていたが、この方法では、セパレータと接合材の成分が異なるため、材料特性が損なわれ、例えば、電気抵抗の増加や、機械的物性の低下を引き起こしたり、流通させる反応ガスや冷却水が漏れ出す可能性があった。また、接合材による影響を避ける目的で、あえて接合材を使用せずに、セパレータを直接組み合わせる方法も行われているが、この場合には、流通させる物質が漏れ出す可能性に加えて、セパレータ接触面での接触抵抗が高くなったり、セパレータ間でのハードタッチによる割れ、ひび等の問題を引き起こす可能性があった。
【０００６】
また、内部に冷却流路を有する燃料電池用セパレータとして、炭化焼成時に揮発・溶融する材料からなる中空の成形物を予め作製し、その成形物を金型内に配設し成形した後焼成することで、中空成形物の炭化収率が小さいことにより内部に冷却流路を形成したセパレータが知られているが（特許文献２）、内部に形成する流路構造が複雑である場合には、揮発分などが内部から抜けきらないなど寸法精度などに問題が生じ易く、さらには流路を塞いでしまうなどの問題点がある。また、予め中空成形物を作製すること、中空成形物を金型内に精度よく配設することが求められ、余分な工程が必要となる。
【０００７】
一方、内部に深穴を有するガラス状カーボン成形体の製造方法は知られているが（特許文献３）、その成形体の使用目的はガラス成形治具等であり、このような構造体を、より複雑かつ精密な構造を必要とする燃料電池用セパレータにおいて、反応ガスや冷却水を分離するという目的に応用した例はなかった。
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−０６８１２８号公報
【特許文献２】特開昭６１−０１９０７０号公報
【特許文献３】特開２０００−００７３１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
かかる状況に鑑み、本発明の課題は、導電性や機械物性などの燃料電池用セパレータとして必要な性能を低下させることなく、燃料電池に流通させる異なる２種以上の成分を分離することができる燃料電池用セパレータを提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意研究を行った結果、ガラス状カーボンを材料として、この内部に流路等の形状を有することで、上記課題が解決されることを見出し、本発明に到達した。
【００１１】
すなわち、本発明の要旨は次の通りである。
（１）ガラス状カーボンからなり、内部に空間を有することを特徴とする燃料電池用セパレータ。
（２）内部の空間が流路であることを特徴とする（１）記載の燃料電池用セパレータ。
（３）（１）または（２）に記載の燃料電池用セパレータの製造方法であって、２以上の熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体を熱硬化性樹脂で接合し、一体化して内部に空間を有する構造体とした後、これを焼成炭化し、ガラス状カーボンにする工程を含む製造方法。
（４）熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体に接合層を形成し、この接合層を形成した面に他の熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体を張り合わせて接合する工程を含む（３）記載の製造方法。
（５）液状熱硬化性樹脂を塗布することによって接合層の形成を行うことを特徴とする（４）記載の製造方法。
（６）熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体を熱硬化性樹脂で接合後、温度１２０〜２５０℃かつ圧力５〜５００ｋＰａの条件下で熱処理する工程を含む（４）または（５）に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の燃料電池用セパレータは、構造体全体がガラス状カーボンであり、かつ、内部に流路のような空間を有しているため、例えば冷却水を流通させる等が可能になり、燃料電池用セパレータの温度制御を効率よく行うことができる。また、形成された空間には接合部がないため、空間を過させる流体が漏出する懸念がなく、メンテナンスなどの回数を減らすことができ、燃料電池用セパレータとして、ガラス状カーボンの有する優れた特性をより効果的に活かすことができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００１４】
本発明の燃料電池用セパレータは、ガラス状カーボンからなる。ガラス状カーボンとは、アモルファスカーボンとも呼ばれ、外観が黒色、かつ、ガラス状で、破面も光沢ある貝殻状を示す硬質で非晶質の炭素であり、非常に均質ならびに緻密な構造を有し、熱硬化性樹脂の硬化物を炭化焼成するなどして得られる。この材料は、一般的な炭素材料の特徴である導電性能、化学的安定性、耐熱性、高純度等の性能に加え、材料表面が粉化し脱落することがないという優れた特徴を有する。ガラス状カーボンの一般的な特性としては、密度が１．４５〜１．６０ｇ／ｃｍ3と軽量であり、かつ曲げ強度：５０〜２００ＭＰａと高強度であり、硫酸や塩酸などの酸に強く耐食性がある。また、導電性は比電気抵抗が４〜２０×１０-3Ωｃｍであり、ガス透過性が１０-9〜１０-12ｃｍ2／ｓと非常に小さいなど燃料電池用セパレータに要求される特性を十分に満たす。
【００１５】
本発明の燃料電池用セパレータは、図８に例示するような、内部に空間を有するガラス状カーボン構造体である。そして内部空間に冷却水を流通させることにより、従来の手法であった接着剤等によるシール方法を用いたセパレータと比較して、シールの不備等による漏れの可能性を考慮しなくてもよくなり、同時に、セパレータ同士の接触抵抗を実質的になくすことができるため導電性が格段に向上する。
【００１６】
ガラス状カーボンからなる燃料電池用セパレータの内部に空間を形成する方法としては、例えば、熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体を熱硬化性樹脂で接合し、一体化して内部に空間を有する構造体とした後、これを焼成炭化する方法が挙げられる。このような方法を採ることで、切削加工などの機械加工では困難な、空間内部に流路等の複雑形状を形成することが可能となる。以下、この方法について説明する。
【００１７】
構造物として用いられる熱硬化性樹脂とは、溶融成形等で目的とした形状を作成した後、加熱することで熱硬化反応が進行し、加熱溶融しなくなる樹脂のことであり、例えば、ポリカルボジイミド樹脂、フェノール樹脂、フルフリルアルコール樹脂、エポキシ樹脂、セルロース、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和ポリエステル、芳香族ポリイミド等が挙げられ、これらの単体の他、共重合体や混合物などを用いることができる。また、これらに架橋剤等の改質剤を添加してもよい。上記樹脂の中で、フェノール樹脂は、成形用材料として工業的に生産されているため入手しやすく、また、焼成炭化による炭素含有率が高いため、好ましい。
【００１８】
また、上記熱硬化性樹脂には、焼成炭化後のガラス状カーボンの特性を損なわない範囲で炭素材料、他の無機材料、焼成により炭化する材料などを添加材として含有させることができる。このようなものとして、炭素繊維、無機繊維、無機粉末、カーボンブラック、黒鉛粒子、ガラス状カーボンなどが挙げられる。
【００１９】
熱硬化性樹脂の構造体の製法は特に限定されず、加圧成形や射出成形などの成形方法を用いて製造してもよいし、熱硬化性樹脂の塊状物から切り出しや切削等の機械加工により製造してもよい。大量生産等の工業的見地からは、射出成形や圧縮成形により、その後の加工なしに構造体の形状とすることが好ましい。
【００２０】
熱硬化性樹脂の構造体における硬化の進行度は、適宜熱処理により調整することができ、目的とする形状に成形することが可能で、かつ、その後行う焼成段階において形状を保持できる状態としてもよいし、または、高度に硬化した状態のものに加工を施してもよい。このような範囲の熱硬化性樹脂硬化物としては、熱により樹脂が溶融しない状態であるＣステージまで硬化した状態であってもよく、樹脂が溶融することで形状に変化が起こらない程度に硬化したＢステージまで硬化した状態であってもよい。
【００２１】
また、接合後の熱硬化性樹脂硬化物構造体の厚み斑を少なくすること、接合層の厚み斑を少なくすること、さらに硬化処理時の圧力印加による破損を防ぐ目的などから、反り、うねり、厚み斑がそれぞれ１００μｍ以下のものを使用することが好ましい。また、硬化処理時の圧力印加による破損を防ぐ目的から、熱硬化性樹脂硬化物の曲げ強度が５０〜１５０ＭＰａ、曲げ弾性率が２０ＧＰａ以下であることが好ましい。さらに、焼成時の割れを考慮して、被接着物のそれぞれの厚みが５ｍｍ以下のものが好ましい。
【００２２】
熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体は、構造体表面に接合層を形成させた後、張り合わせることで接合される。接合層の形成は、液体状の熱硬化性樹脂を塗布する、溶融状態の熱硬化性樹脂を塗布する、または、固体状の熱硬化性樹脂を塗布した後溶融、溶解させ形成させる等の方法によりなされる。接合層が流動性を示す場合には、溶媒成分を加熱除去したり、加熱硬化するなどの方法により、流動性のない、接合層として形状を保持できる状態にしておくことが好ましい。流動性を示す状態であると、接合剤が流れ落ちる、接合部分に斑が生じる等の問題が起こり、さらに、接合面を張り合わせる際に接合面から接合剤が飛び出してしまい、目的とする空間部分の形状を形成できなくなることがある。
【００２３】
接合層として熱硬化性樹脂を用いる場合には、その種類は、構造体として用いることのできる前記の熱硬化性樹脂群から選択することができる。熱硬化性樹脂硬化物の構造体と同種の材料を用いると、焼成時の炭素化の割合が同程度であるために、焼成過程に起こる割れ、クラック、欠陥点の生成を抑制することができるため、好ましい。また、均一な接合層を形成させるためには液体状のものを用いてこれを塗布する方法によることが好ましく、これらの樹脂の液状物、有機溶媒による希釈液、水による分散液等を用いることができる。また、前記した添加材や架橋剤等を添加してもよい。有機溶剤としては、例えば、エタノール、メタノール、トルエン、アセトン、フェノール、ホルマリン、フルフラール、メチルエチルケトン、変性アルコール、ブタノール、プロパノール、イソプロパノール等、もしくはこれらの混合物を用いることができる。
【００２４】
液状熱硬化性樹脂としては、液状フェノール樹脂を用いることがもっとも好ましい。ここで、液状フェノール樹脂とは、例えば、アルカリ触媒下でフェノールとホルマリンを縮重合反応させて得られるレゾール型のもので、２５℃において１〜１００Ｐａ・ｓの粘度を有し、不揮発分が４０％以上であるような樹脂のことであり、市販品としては、群栄化学工業（株）製レジトップ、住友ベークライト（株）製工業用レジンＰＲ、旭有機材工業（株）製ＡＶライト等を良好に使用できる。
【００２５】
熱硬化性樹脂によって接合された、一体化して内部に空間を有する熱硬化性樹脂硬化物からなる構造体は、乾燥と硬化を目的として熱処理が施される。その条件は特に限定されるものではないが、温度としては、１２０〜２５０℃の範囲が好ましく、より好ましくは１３０〜２００℃の範囲である。１２０℃未満の場合には、接合層を適度に硬化が不十分となり、後の焼成工程において発泡による割れやクラックなどが発生する場合がある。また、２５０℃を超えると熱硬化性樹脂構造体表面が酸化され、表面外観を損ねる場合がある。
【００２６】
さらに、接着層と構造体のと密着性をより強固にするためには、接着面に対して圧力を加えることが好ましく、その条件としては、圧力５〜５００ｋＰａの範囲が好ましく、より好ましくは、５〜３００ｋＰａの範囲である。印加圧力が５ｋＰａ未満の場合には構造体と接合層に空壁が生じたり、接合層からはがれたりする場合があり、５００ｋＰａを超える場合には、構造体内部に形成される空間形状が押しつぶされ変形する場合がある。
【００２７】
液状の熱硬化性樹脂を塗布する方法としては、刷毛などを用いて塗る方法や、スプレーやディスペンサーなどを用いて塗布する方法があるが、複雑な流路形状に塗布すること、塗布量、塗布厚みなどを制御しやすいこと、使用可能な液状樹脂の粘度範囲が比較的広いことなどから、スクリーン印刷法を用いることが好ましい。
【００２８】
スクリーン印刷法を用いる場合には、塗布する液状熱硬化性樹脂の２５℃における粘度は１〜１００Ｐａ・ｓであることが好ましく、さらに好ましくは３〜５０Ｐａ・ｓである。粘度が１Ｐａ・ｓ未満の場合、液状熱硬化性樹脂の流動性が高いため、塗布後の熱硬化性樹脂硬化物構造体の表面ではじきが生じ、接合層の厚みが不均一となる。一方１００Ｐａ・ｓより大きい場合、樹脂液の流動性が低く、塗布が著しく困難になるという問題点がある。液状樹脂の粘度は、例えば、ブルックフィールド社製Ｂ型回転粘度計ＬＶＤＶ−Ｉ＋などの市販の粘度計により測定可能である。
【００２９】
液状熱硬化性樹脂には、粘度を調整する目的で充填材を配合してもよい。充填材としては、加熱溶融しない物質が好ましく、例えば熱硬化性樹脂硬化物、熱硬化性樹脂炭化物、黒鉛、カーボンブラック、炭素繊維、カーボンナノチューブ、フラーレンなどの炭素質材料が挙げられる。充填材の配合量は液状物全体の６０質量％以下であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜４０質量％である。配合率が６０質量％を超える場合には揺変性が高くなり塗布が困難となる傾向がある。
【００３０】
次に、接合一体化し内部に空間を有する構造体とした熱硬化性樹脂は、焼成炭化され、ガラス状カーボンとする。焼成は、窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス等の不活性ガス雰囲気下で行われる。また、焼成温度は７００〜１６００℃が好ましく、より好ましくは、９００〜１２００℃である。７００℃未満の温度での焼成では、充分に炭化することができないためガラス状カーボンの特性が発現しにくい。一方、１６００℃を超える温度を適用しても、得られるガラス状カーボンの特性に大きな変化は生じないためエネルギー効率が低下する。焼成時間は特に限定されないが、１〜１０時間の範囲が適当である。
【００３１】
本発明の燃料電池用セパレータのサイズは特に限定されるものではなく、目的に応じて設計変更できるものであるが、例えば、３００ｍｍ×４００ｍｍ×２ｍｍｔのような比較的大型のものや、この板状体の面上に幅１ｍｍ、深さ０．５ｍｍのストレート型の溝を複数有するもの、さらにこの板状体の面上に幅１ｍｍ、深さ０．５ｍｍのサーペンタイン型の溝を複数有するような微細で精密なものも作製可能である。
【実施例】
【００３２】
次に本発明を実施例によって具体的に説明する。
【００３３】
なお、以下の例で液状樹脂の粘度は、ブルックフィールド社製Ｂ型回転粘度計ＬＶＤＶ−I＋を用いて２５℃において測定した。
【００３４】
実施例1
フェノール樹脂（ユニチカ社製ユニベックスＮタイプ）を原料とし、射出成形機（８０Ｔｏｎ射出成形機）を用いて、図１と図２に示したような溝構造を有する、外寸が１２２ｍｍ×１２２ｍｍ×２．４ｍｍｔの２個のフェノール樹脂構造体を得た。図２の樹脂構造体の溝部以外の上部表面に、粘度が４Ｐａ・ｓである液状フェノール樹脂（群栄化学レジトップＰＬ−４８０４）を、スクリーン印刷機（美濃商事（株）製、吸着装置付手刷印刷機ハンドプリンターＴｙｐｅ−１  Ｂ３）を用いて塗布し接合層を形成した。接合層を形成した図２の樹脂構造体の上部に、図１の樹脂構造体を貼り合わせ、図３のように接合し、これを熱風乾燥機にて温度１６０℃、印加圧力５ｋＰａで２時間乾燥及び硬化させた。その後、高性能焼成炉を用い窒素ガス雰囲気中、１０００℃にて、５時間焼成炭化を行い、内部に流路形状を有した燃料電池用セパレータを得た。このセパレータをダイアモンドカッターを用いて切断し、その断面の電子顕微鏡写真撮影をおこなった。写真を図４に示す。この写真からは、接合層を確認することはできなかった。また、接合層の剥離、変形、破壊は観測できなかった。この観察より、接合層を含めた構造体全体がガラス状カーボンとなっていると判断した。
【００３５】
実施例２
実施例１と同様にして得た接合後の樹脂構造体を、熱風乾燥機にて温度１６０℃、印加圧力１０ｋＰａで２時間乾燥及び硬化させた。その後実施例１と同様に焼成炭化を行い、内部に空間を有する燃料電池用セパレータを得た。得られた燃料電池用セパレータのダイアモンドカッターによる断面の観察では、接合層を確認することはできず、また、接合層の剥離、変形、破壊は観測できなかった。この観察より、接合層を含めた構造体全体がガラス状カーボンとなっていると判断した。
【００３６】
実施例３
実施例１と同様にして得た接合後の樹脂構造体を、熱風乾燥機にて温度１６０℃、印加圧力３００ｋＰａで２時間乾燥及び硬化させた。その後実施例１と同様にして内部に空間を有する燃料電池用セパレータを得た。得られた燃料電池用セパレータのダイアモンドカッターによる断面の観察では、接合層を確認することはできず、また、接合層の剥離、変形、破壊は観測できなかった。この観察より、接合層を含めた構造体全体がガラス状カーボンとなっていると判断した。
【００３７】
実施例４
液体状フェノール樹脂（群栄化学工業（株）、レジトップＸＰＬ−６８２０Ｂ）と加熱溶融しないフェノール樹脂（ユニチカ社製、ユニベックスＣタイプ）とを質量比６０：４０で混合した、粘度が５０Ｐａ・ｓの液体状フェノール樹脂を用いて接合層を形成した以外は、実施例１と同様にして内部に空間を有する燃料電池用セパレータを得た。得られた燃料電池用セパレータのダイアモンドカッターによる断面の観察では、接合層を確認することはできず、また、接合層の剥離、変形、破壊は観測できなかった。この観察より、接合層を含めた構造体全体がガラス状カーボンとなっていると判断した。
【００３８】
実施例５
液体状フェノール樹脂（群栄化学工業（株）、レジトップＸＰＬ−６８２０Ｂ）と加熱溶融しないフェノール樹脂（ユニチカ社製、ユニベックスＣタイプ）とを質量比８５：１５で混合した、粘度が５Ｐａ・ｓの液体状フェノール樹脂を用いて接合層を形成した以外は、実施例１と同様にして内部に空間を有する燃料電池用セパレータを得た。得られた燃料電池用セパレータのダイアモンドカッターによる断面の観察では、接合層を確認することはできず、また、接合層の剥離、変形、破壊は観測できなかった。この観察より、接合層を含めた構造体全体がガラス状カーボンとなっていると判断した。
【００３９】
実施例１〜５の結果を表１に示す。
【００４０】
【表１】
2004273449.tif 000003
【００４１】
実施例６
実施例１と同様の方法により、図６に示したような上部に溝構造を有する、外寸が１２２ｍｍ×１２２ｍｍ×２．４ｍｍｔのフェノール樹脂構造体を得た。これを実施例１と同様の方法により図７のように接合したのち、焼成を行い、内部に流路を有する燃料電池用セパレータ（図８）を得た。この燃料電池用セパレータを用いて、燃料電池を組み立て、発電試験を行った。このとき燃料電池用セパレータの内部流路に冷却水である純水を流通させた。発電試験の結果、冷却水の漏れは観察されず、また、燃料電池の発電時に起こる発熱を内部の流路に流通させた冷却水の効果により、燃料電池作動温度を良好に制御することができた。
【００４２】
実施例７
実施例１と同様の操作を行って、１００ｍｍ角（厚み：２ｍｍ）の平板状ガラス状カーボン板（図９）と１００ｍｍ角（厚み：２ｍｍ）の溝付ガラス状カーボン板（図１０、山数２５個、溝幅２ｍｍ、山幅２ｍｍ）を作成した。この２個のガラス状カーボン板を接合せずに重ね合わせたもの（未接合試料）と、実施例１に従って作成した図９と図１０を接合した内部に空間を有する形状のガラス状カーボン板（接合試料）との接触抵抗を測定し比較した。接触抵抗測定法は、試料の上下を電極で挟みプレス機にて加圧した際の抵抗値を測定した。図１１に示したように、接合して得たガラス状カーボンの抵抗値は、接合していない試料に比べ低い値となった。
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】溝部を有する樹脂成形品の一例である。
【図２】溝部を有する樹脂成形品の一例である。
【図３】２個の樹脂成形品を接合した状態を示す一例である。
【図４】実施例１の燃料電池用セパレータの断面の電子顕微鏡写真である。
【図５】２個の樹脂成形品を接合した状態を示す一例である。
【図６】溝部を有する樹脂成形品の一例である。
【図７】２個の樹脂成形品を接合した状態を示す一例である。
【図８】図７の成形品を焼成して得た燃料電池用セパレータの概形を示す図である。
【図９】接触抵抗測定用のガラス状カーボン板を示す図である。
【図１０】接触抵抗測定用のガラス状カーボン板を示す概略図である。なお、山数は実際には２５個であるが、本図では数を省略して示してある。
【図１１】接触抵抗測定結果を示すグラフである。
【図１】
2004273449.tif 000004
【図２】
2004273449.tif 000005
【図３】
2004273449.tif 000006
【図５】
2004273449.tif 000007
【図６】
2004273449.tif 000008
【図７】
2004273449.tif 000009
【図８】
2004273449.tif 000010
【図９】
2004273449.tif 000011
【図１０】
2004273449.tif 000012
【図１１】
2004273449.tif 000013
【図４】
2004273449.tif 000014