(57)【要約】【課題】電子写真装置の小型化に適し、長期間良好な画質を得ることのできる電子写真用導電性部材及びそれを用いた装置を提供する。【解決手段】支持体とその上方に設けられた１層以上の高分子化合物を主体とする層とを有する電子写真用導電性部材であって、前記高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／前記支持体の最大厚さ≦０．４で、かつＪＩＳＡ硬度が３０°以上９５°以下であり、なおかつ表面粗さがＲａ≧０．２μｍかつＲｚ≦５０μｍである。その際に好ましくは前記高分子化合物を主体とする層のうち最も外側にある層（最外層）が、粒径の異なる粒子を２種以上含有する。【選択図】　　　図１
2004061640.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体とその上方に設けられた１層以上の高分子化合物を主体とする層とを有する電子写真用導電性部材であって、前記高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／前記支持体の最大厚さ≦０．４　であり、かつＪＩＳＡ硬度が３０°以上９５°以下であり、なおかつ表面粗さが　Ｒａ≧０．２μｍ　かつ　Ｒｚ≦５０μｍ　であることを特徴とする電子写真用導電性部材。
【請求項２】
前記高分子化合物を主体とする層のうち最も外側にある層（最外層）が、粒径の異なる粒子を２種以上含有することを特徴とする請求項１に記載の電子写真用導電性部材。
【請求項３】
前記粒径が１０倍以上異なることを特徴とする請求項２に記載の電子写真用導電性部材。
【請求項４】
最も大きな粒子の粒径が７．５μｍ以上であり、最も小さな粒子の粒径が５μｍ以下であることを特徴とする請求項２または３に記載の電子写真用導電性部材。
【請求項５】
前記最外層中に含有される最も大きな粒子の粒径が、その直下の層の表面凹凸差の１．５倍以上８倍以下であることを特徴とする請求項２〜４のいずれかに記載の電子写真用導電性部材。
【請求項６】
最も大きな粒子が高分子粒子であり、最も小さな粒子が金属酸化物粒子であり、かつその中間の粒径を有する粒子をも含有し、なおかつその中間の粒径を有する粒子が最も低い抵抗を有することを特徴とする請求項２〜５のいずれかに記載の電子写真用導電性部材。
【請求項７】
抵抗が１０００倍以上異なる２種以上の粒子を含有することを特徴とする請求項２〜６のいずれかに記載の電子写真用導電性部材。
【請求項８】
最も大きな粒子の抵抗が１×１０１０Ωｃｍ以上であることを特徴とする請求項２〜７のいずれかに記載の電子写真用導電性部材。
【請求項９】
前記粒子を表面処理したことを特徴とする請求項２〜８のいずれかに記載の電子写真用導電性部材。
【請求項１０】
前記最外層を表面処理したことを特徴とする請求項２〜９のいずれかに記載の電子写真用導電性部材。
【請求項１１】
前記最外層中に占める結着材料の割合が２５体積％以上であることを特徴とする請求項２〜１０のいずれかに記載の電子写真用導電性部材。
【請求項１２】
前記電子写真用導電性部材は、前記支持体として任意の断面形状が円である芯金を用いており、前記芯金の周囲に直接または接着剤を介し間接的に略同心円状に設けられた１層以上の前記高分子化合物を主体とする層を有する構成であって、前記芯金の長さよりも前記層の長さの方が５ｍｍ以上短く、かつ前記層の長手方向に厚み分布を有していることを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の電子写真用導電性部材。
【請求項１３】
前記高分子化合物を主体とする層の少なくとも１つはゴム弾性を有する弾性層であって、該弾性層の表面は該弾性層の長手方向長さよりも大きな幅を有する研磨手段によって研磨されたことを特徴とする請求項１２に記載の電子写真用導電性部材。
【請求項１４】
少なくとも、電圧を印加した帯電装置によって感光体を帯電する帯電工程と像露光によって静電潜像を形成する工程と、この静電潜像をトナーにて可視化する現像工程とを有する電子写真装置において、少なくとも、前記感光体を所定の極性及び電位に帯電するための帯電部材として請求項１〜１３のいずれかに記載の電子写真用導電性部材を使用し、前記帯電部材は前記感光体に接触または近接していることを特徴とする電子写真装置。
【請求項１５】
前記帯電部材の最外層に含有される最も大きな粒子の粒径が、現像材の粒径の２倍以上であることを特徴とする請求項１４に記載の電子写真装置。
【請求項１６】
前記帯電部材の弾性層の研磨方向と前記感光体の回転方向が順目であることを特徴とする請求項１４または１５に記載の電子写真装置。
【請求項１７】
弾性を有する現像担持体を前記感光体に接触させて使用した電子写真装置において、前記感光体の最大外径／前記帯電部材の最大外径＝ｎ、前記感光体の最大外径／現像部材の最大外径＝ｍ　とした時に、ｎ、ｍが自然数で、かつ　１．０＜ｎ／ｍ＜２．０　であることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれかに記載の電子写真装置。
【請求項１８】
帯電工程及び現像工程で印加される電圧が直流電圧のみであり、該現像工程で印加される直流電圧が、前記感光体の暗部電位と明部電位の中間値よりも暗部電位側にあることを特徴とする請求項１４〜１７のいずれかに記載の電子写真用導電性部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は例えば複写機、プリンター、ファックス等の電子写真装置に用いられる電子写真用導電性部材及びそれを用いた装置に関するものであり、特には、帯電用途に好適に用いられるものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真装置には、さまざまな目的／用途に導電性部材が使用されている。代表的な例としては、帯電工程において感光体を所定の極性及び電位にする帯電部材が挙げられる。帯電部材は、ローラー、ブレード、ブラシ、ベルト、フィルム、シート、チップ等の形状のものがあり、被帯電体（特には感光体）表面に対向（接触または近接）させて、直流電圧や、直流電圧と交流電圧の重畳電圧を印加して使用されている。
【０００３】
帯電部材は、安定した生産性の観点からローラー形状　（帯電ローラー）が好んで使用され、支持体として芯金を使用しその周囲にゴム、エラストマー等を主体としてなるソリッドやスポンジの弾性層と、エラストマーや樹脂等を主体としてなる最外層とを有する構成が一般的である。弾性層は導電性付与材によって体積抵抗値を１０３〜１０１０Ωｃｍ程度に調整され、最外層は１０５〜１０１３Ωｃｍ程度になるよう導電性付与材を添加したり、導電性付与材を添加しない場合には厚みを薄くしたりするなどして。この抵抗範囲になるよう調整される。このようにして得られた帯電ローラーとしては１０４〜１０１２Ωｃｍ程度の体積抵抗値が好ましく、印加電圧依存性や電圧印加時間依存性や環境依存性等に対して変化が小さいほど好ましく、これらを達成するために様々な検討がなされた結果、印加電圧依存性（印加電圧１０Ｖ〜１０００Ｖの範囲）、電圧印加時間依存性（印加直後から１時間後の範囲）、環境依存性（１５℃１０％ＲＨ〜３０℃８０％ＲＨの範囲）などがいずれも１桁以内であるものが実用に供されている。これらの帯電部材に使用されるゴム、エラストマー、樹脂等の高分子化合物としては、既知の材料であれば基本的に使用することができ、硬度、表面性、耐候性、耐熱性、耐永久変形性、寸法等必要に応じて調整、制御する。
【０００４】
周知の通り、電子写真装置の画像形成に用いられる感光体の帯電方式には直流電圧のみを印加する方式と、直流電圧と交流電圧の重畳電圧を印加する方式とがある。画質向上の点では、感光体電位のムラ軽減に絶大な効果を有する重畳電圧を印加する方式が好ましい。しかしながら交流を重畳する帯電方式固有の問題として帯電音がある。この現象は交流の電圧や周波数に依存して発生するものであり、これらに対応するために例えば、特開平４−３０３８６０号公報や特開平７−１５２２２２号公報のように、最外層に高分子粒子などを添加し表面を荒らす提案がなされている。
【０００５】
しかしながら、特開平４−３０３８６０号公報では弾性粒子を使用しているため帯電部材が感光体に押し付けられた時に弾性粒子の変形を生じるため特に回転しているような動的状態にあっては形状的に不安定になるだけでなく、周囲の結着樹脂との間に微小な隙間を生じやすい。一方、特開平７−１５２２２２号公報では、架橋タイプのアクリル樹脂を用いているために前述の現象は軽減されるが、粒径が３５〜１００μｍと大きいため、均一な帯電性という意味では不利な方向である。これらの技術は帯電安定性に優れる重畳電圧印加方式においては画像上大きな問題とはならないものの、直流電圧のみを印加する帯電方式においては、画像上の欠陥として顕在化することが多い。
【０００６】
また、情報の出力手段としてのプリンター、複写機、ファックス等の電子写真装置は、様々な場所や環境で使用されるようになり、それらの状況において良好な画像を長期にわたって供給することが強く望まれている。良好な画像を得るためには、当然のことながら電子写真装置を構成する各部品が良好な特性を有することが必要であり、種々の用途に使用される帯電部材においても高画質、高耐久性を目的として、種々の検討がなされている。これらの検討によれば、帯電部材としての必要な機能を得るには、ゴム、エラストマー、樹脂等に必要に応じて加えた添加剤による機能材料化技術と形状や状態や構成を調整する制御技術とが不可欠である。従って、ゴム、エラストマー、樹脂等からなる機能材料層はその機能を十分発揮するためには所定の大きさや厚さを確保する必要がある。大きいほど、あるいは厚いほど、機能材料層の寄与度は大きいために、良好な特性を得るためには有利である。
【０００７】
一方で、省スペース、省エネルギー、省資源等の重要性が高まっており、この観点から電子写真装置の小型化が望まれている。そのためには電子写真装置に用いられる各部品の小型化が必須であり、当然帯電部材や感光体も小型化する必要がある。例えば、帯電部材を小型化するためには、機能材料層や支持体の薄肉化や小径化が必要であるが、この動向は前述した流れと相反する傾向がある。さらに、電子写真装置に用いられる電源としては直流電圧のみで制御する方が交流電圧を使用する場合に対し、小型化、コスト、省エネルギー、等の面で優れている。
【０００８】
すなわち、小型でなおかつパフォーマンスに優れる電子写真装置を得るための技術の重要性が増大しているといえる。この電子写真装置に用いられる帯電部材には、帯電性能を安定的に発揮するために帯電部材の静的状態（外部から力の働いていない状態）及び動的状態（回転等の相対移動している状態や当接などで加圧されている状態、あるいはこれらが複合された状態）のいずれにおいても安定した形状を長期にわたって保持しうることが強く求められると同時に、直流電圧のみを印加する電子写真装置においても良好な画像を得るための技術開発が必要であった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、上述のような問題に鑑み為されたものであり、電子写真装置の小型化に適し、様々な場所や環境においても良好な画質を長期間にわたって得ることのできる電子写真用導電性部材及びそれを用いた装置を提供することである。
【００１０】
また、本発明の別の課題は、高解像度（概ね６００ｄｐｉ以上で、特には１２００ｄｐｉ以上）や高速（概ねプロセススピードが９０ｍｍ／ｓｅｃ．以上で、特には１２０ｍｍ／ｓｅｃ．以上）、あるいは２種以上のプロセススピードを有する電子写真装置において、安定した導電特性を有する電子写真用導電性部材及びそれを用いた装置を提供することである。
【００１１】
更に本発明の課題は直流電圧のみを印加して画像形成を行なう場合においても良好な導電特性を有する電子写真用導電性部材及びそれを用いた装置を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の電子写真用導電性部材は種々の用途に様々な形状／構成で使用することができるが、帯電ローラーを代表例にして以下説明する。
【００１３】
帯電ローラーを小型化するには、帯電ローラーの外径を小さくする（小径化）ことが必要であるが、その手段としては、主に芯金の径を小さくする方法、主に弾性層の厚さを薄くする方法、あるいはこれらを合せた方法、等が挙げられる。
【００１４】
本発明のように、帯電ローラーを小径化した場合には、帯電ローラーが感光体に接触する幅は狭くなるとともに曲率が小さくなるために、帯電ローラーの小径化は帯電を安定して行なうためには不利な方向であり、感光体をも小径化した場合においてはなおさらその傾向が大きい。
【００１５】
このような状態においても安定した帯電性能を得るために、本発明者らは鋭意検討を重ねた結果、帯電性能を安定的に発揮するために帯電部材の静的状態（外部から力の働いていない状態）及び動的状態（回転等の相対移動している状態や当接などで加圧されている状態、あるいはこれらが複合された状態）のいずれにおいても安定した形状を長期にわたって保持しうることが必要であること、具体的には、帯電効率を上げたり、放電面積を実質的に増やしたりすることが重要であり、そのためには、帯電ローラーの硬度を高めにすることで高精度化を図るとともに、帯電ローラーの表面状態を従来とは異なる観点で微小に制御する必要があることを見出し、本発明に至ったものである。
【００１６】
すなわち、本発明は、支持体とその上方に設けられた高分子化合物を主体とする層とを有する電子写真用導電性部材であって、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／前記支持体の最大厚さ≦０．４　であり、かつＪＩＳＡ硬度が３０°以上９５°以下であり、なおかつ表面粗さが　Ｒａ≧０．２μｍ　かつ　Ｒｚ≦５０μｍ　であることを特徴とする電子写真用導電性部材であり、構成上の制約はないが、高分子化合物を主体とする層が２層以上であることが好ましく、中でも樹脂やエラストマー等の高分子化合物を主体としてなる最外層と、それよりも内側に設けられたエラストマーやゴム等の高分子化合物を主体としてなる弾性層とを有する構成が好適である。また、帯電ローラーが感光体に接触していない場合においては当接幅の問題はないが、曲率が小さくなることに起因する問題は残るため同様のことが言える。
【００１７】
本発明においては、前述の通り、帯電ローラーの表面状態を従来とは異なる観点で微小に制御する必要がある。従来から、表面性をあらわす指標としては、Ｒａ、Ｒｚ、Ｒｍａｘ、Ｒｋ、Ｒｙ、Ｓｍ等があり、それぞれの指標において好適な範囲を規定しているが、本発明においては複数の指標の組み合わせにおいて特に優れた効果が得られることを見出した。すなわち、全体的な大きな周期の粗さの指標と１周期内の粗さの指標が適当な範囲の組み合わせにおいて適度に同期することが好ましい。すなわち本発明においては、全体的な大きな周期の粗さの指標に相当するものがＲｚであり、１周期内の粗さの指標に相当するものがＲａであるといえ、本発明では、Ｒａ≧０．２μｍかつＲｚ≦５０μｍであることが必要である。このような範囲とすることによって、帯電効率の向上や実質的な放電面積の拡大、あるいは当接状態の安定化や摩擦係数の安定化等による静的または動的接触状態の安定化が図られるために優れた帯電性能が得られるものと考えられる。Ｒｚが５０μｍより大きい場合にはいわゆる荒れすぎた状態となり、それに起因する画像濃度ムラが発生する場合が多く、一方Ｒａが０．２μｍ未満では帯電効率の向上や実質的な放電面積の拡大の効果が不充分であるので好ましくない。このような観点から、より好ましくは、０．２≦Ｒａ≦２．０μｍかつ５．０≦Ｒｚ≦２５μｍである。
【００１８】
この時、表面状態を微小に制御するためには帯電ローラーの硬度を高めにすることが重要である。このような手段によって高精度化を達成できるという効果が得られるわけであるが、本発明においては前記効果以外に、動的状態においても形状安定性が増したり、長期にわたって使用しても表面状態の変化が小さくなったりするという予想外の効果も得られることが判明した。これらの効果によって、特に耐久性が大きく向上するという付加的な効果が得られるのでより好ましい。そのためには、帯電部材のＪＩＳＡ硬度が３０°以上９５°以下であることが必要であり、より好ましくは、４０°以上９０°以下である。３０°未満では本効果が得られず９５°より大きいと感光体へのトナー融着が発生しやすいだけでなく、あまりにも変形しにくくなってしまうため感光体の回転にたいして適度な追従性が失われその結果摩擦抵抗力が増加し、帯電ローラー表面の初期の表面状態が磨耗などで変化しやすくなってしまう傾向があるため好ましくない。
【００１９】
このように、帯電ローラーの表面状態を微小に制御する方法としては、高分子化合物を主体とする層のうち最も外側にある層（最外層）が、粒径の異なる粒子を２種以上含有することが非常に有効な手法である。この場合に、粒径が１０倍以上異なることが好ましく、より好ましくは５０倍以上である。さらに、最も大きな粒子の粒径が７．５μｍ以上で、最も小さな粒子の粒径が５μｍ以下であれば一層好ましい。また、最も大きな粒子があまり大きすぎると画像にポチ状の濃度ムラとして発生することがあったり、最も小さい粒子があまり小さいと添加効果が不十分となったりすることもあるので、より一層好ましくは最も大きな粒子の粒径が１０μｍ以上で２８μｍ以下、最も小さな粒子の粒径が０．０１μｍ以上０．５μｍ以下である。
【００２０】
これらの粒子の添加量には特に制限はなく、本発明の粗さの範囲に入るように適正に調節されるが、通常は、それぞれ１５０質量部以下であることが望ましく、粒径（μｍ）×添加量（質量部）≦１５００であればなおさら好ましい。
【００２１】
ところで、帯電ローラー最外層の表面状態は、その直下の表面状態の影響を受けやすい。つまり、最外層の表面状態を微小に制御するためには、その直下の層の表面状態をも微小に制御することが望まれ、その直下の層の表面凹凸差と最外層に添加する粒子の粒径との間に密接な関係があることが判明した。具体的には、最外層中に含有される最も大きな粒子が、その直下の層の表面凹凸差の１．５倍以上８倍以下の粒径であることが好ましい。言うまでもないことであるが、直下の層とは弾性層の場合、樹脂層の場合、芯金等の支持体の場合等、帯電ローラーの構成によって様々である。また、表面凹凸差とはＲｚやＲａといった指標ではなく、断面形状の測定から得られる凹部と凸部との差であって、概念的にはＲｍａｘとＳｍ値を合算したものに近い。従って直下の層の表面状態を考慮して、粒子の粒径を調整し最適な組み合わせとなるような２種以上の粒子を最外層に添加すればよい。このような最外層においては、大きい粒子が下方に多く存在し、上方に向かうに従って小さい粒子の存在が増大することになるために、最外層表面の表面状態を微小に制御できるものである。
【００２２】
その方法としては、体積平均径が異なる２種以上の粒子を混合する方法、２ピーク以上の粒度分布を有する粒子を使用する方法、粒度分布がブロードな粒子を添加する方法、等があるが、連続的な粒径の変化よりもある程度段階的に変化する方が表面状態の制御しやすさの面で優れているので、粒度分布がシャープで体積平均径が異なる２種以上の粒子を混合する方法が好ましい。この場合、粒子の材質（有機／無機、種類）、形状（真円、楕円、扁平、異形、等）、性状（比表面積、中空、弾性、硬度、等）等に特に制限は無く、同一材質であっても良いが、最も大きな粒子が高分子粒子、最も小さな粒子が金属酸化物であることが望ましい。本発明に使用される、最も大きな粒子としては例えばエラストマーやゴム粒子や樹脂粒子があるが、特に好ましい粒子の形態としては高硬度の樹脂粒子である。本発明の特徴は、粒子によって帯電ローラー表面の性状を微小に制御することにあるため、硬いほど外力や経時変化に対する安定性が高いからである。また、特に金属酸化物やカーボンブラックのように結着樹脂の硬度を向上する作用のある物質を添加してある場合には、粒子を添加することによって硬度が低下することがある。この理由は明確ではないが、結着樹脂中に粒子が含まれることによって、層の単位断面積あたりの金属酸化物やカーボンブラック添加剤の量が相対的に低下するために生じるものと考えられる。
【００２３】
このような影響を軽減するためにも粒子の硬度は高いことが好ましい。この場合、粒子表面を結着樹脂が覆っていれば、例えば感光体の削れや傷等、感光体への直接的な悪影響はない。粒子表面を覆う結着樹脂は０．１μｍ以上あればよく、０．５μｍ以上であれば好ましい。このような粒子としては例えば、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂、ポリエステル樹脂，スチレン−ブタジエン共重合樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ふっ素樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアリレート（ビスフェノールＡとフタル酸の縮重合体等）、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネート、ウレタン樹脂、メタクリル樹脂、スチレン−アクリロニトリル系共重合樹脂、等の粒子があり、なかでもアクリル樹脂粒子は外的環境（温度、湿度、荷重、耐候性、耐光性、等）に優れているので好適である。
【００２４】
これらの樹脂粒子は重合法や粉砕法等で製造されるが、真円に近いほど好ましいので重合法で製造されたものの方が好ましい。更にいえば、これらの樹脂粒子中に粉体やワックス類、電荷制御剤、等の添加剤を含有していてもよく、トナー（粉砕法、重合法いずれでもよいが重合法が好ましい）であってもよい。トナーの場合は、帯電部材を用いる電子写真装置に使用されるトナーであることが好ましい。カラー画像を出力する電子写真装置の帯電部材にこれらの樹脂粒子（トナー含む）を添加する場合、各色のステーションには、それぞれ同色の粉体を添加する（例えば、黒色粉体を添加した帯電部材はブラックのステーションで使用し、黄色の粉体を添加した帯電部材はイエローのステーションで使用する、という意味）ことが望ましい。また、本発明に使用される、最も小さな粒子としては例えばＳｉ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｂａ、等の酸化物や炭酸塩、あるいはカーボンブラックや金属粉など、さらにはこれらの表面処理品などがあり、粉体抵抗に関わらず使用することができるが、シリカが最も好ましい。
【００２５】
更には前記組み合わせに追加してその中間の粒径を有する粒子をも含有し、なおかつ中間の粒径を有する粒子が最も低い抵抗を有する構成であることが特に望ましい。中間の粒径を有する粒子は、導電性付与材として使用することもできる。
【００２６】
また、最外層を溶剤や水に溶解、分散、乳化し塗料化して用いる場合には、これらの溶媒に対して安定な構造を有する粒子が好ましく、例えば架橋構造や網目構造を有する粒子が適する。この場合にはエラストマーやゴム粒子では高分子粒子自体の膨潤や添加剤などの抽出が起こりやすく、粒子自体の特性を十分に発揮しきれない場合があるので注意を要する。いずれにしろ、溶媒との相互作用を考慮して、溶媒種あるいは高分子種を選択することが好ましい。さらには、最外層を塗料化することは、チクソ性付与物質を添加すると粒子や添加剤の沈降や浮き上がりなどの分離を軽減することができ、塗料の安定性が飛躍的に高まり、好ましい。チクソ性付与物質としては、例えばシリカをあげることができる。
【００２７】
一方、本発明の帯電ローラーの帯電効率を更に向上するためには、最外層に抵抗が１，０００倍以上異なる２種以上の粒子を含有することが好ましく、さらに好ましくは１００，０００倍以上である。この場合に、最も大きな粒子の抵抗が１×１０１０Ωｃｍ以上であればなお好適であり、最外層に使用される結着材料の抵抗よりも低ければなおさら好ましい。このような粒子を添加することによって帯電効率が向上する理由は明確ではないが、一般に最外層に結着材料として使用される高分子化合物は高抵抗物質であり、中抵抗領域で使用するためには低抵抗な導電性付与物質を添加する。
【００２８】
すなわち、高抵抗物質と低抵抗物質との両極端な材料が共存することによってミクロに見れば抵抗物質の偏りがあるものと考えられる。従って、本発明のように２種以上の抵抗の異なる粒子を添加することで、ミクロな抵抗差を緩和することができるためと推測される。すなわち、従来の方法では、高抵抗物質のとなりに低抵抗物質が多く存在するためその抵抗差は大きく、本発明では、高抵抗物質−中抵抗物質−低抵抗物質となるので各々隣り合った物質間における抵抗差は従来よりも小さくなると考えられ、ミクロ的な意味での抵抗均一性が向上して帯電効率向上に結びついているものと考えられる。
【００２９】
本発明に使用される粒子は表面処理されていることが好ましい。表面処理によって疎水性が増大し物性や電気特性の環境変動が小さくなる（向上する）、あるいは塗料に分散して使用する時に分散性や塗料経時安定性が向上するといった利点を有するからである。また、表面処理の種類や状態あるいは程度を調整することによって粒子の抵抗も調整できるために、どのような材料であっても任意の抵抗に調整して使用できるという別の優れた効果もある。粒子を表面処理する方法としては特に制限はないが、例えば、カップリング剤（例えば、シリコーン系、チタン系、アルミニウム系、等）処理、オイル焼付け、水酸基との反応性を有する化合物（例えば、イソシアネート、アミン、メラミン系，等）による処理、ドープ、エネルギー線（例えば、紫外線、赤外線、Ｘ線、電子線、プラズマ処理、等）照射による表面変性、加熱による表面結晶構造調整、等を挙げることができる。ところで、本発明のように帯電ローラーを小径化した場合において、大径の場合と同程度の使用枚数を得ようとすると、帯電ローラーの回転数が多くなる。従って、帯電ローラーの表面汚れや帯電ローラーの表面削れ等の耐久性に関して厳しい方向となる。
【００３０】
これらに対応するには、帯電ローラーの最外層を表面処理することが有用である。表面処理の方法としては特に制限はないが、物理的な処理方法及び化学的な処理方法をあげることができる。物理的な処理方法としては、例えば、砥石、砥粒、ブラシ、バフがけ、サンドペーパー、ラッピングテープ、フィニシングテープ、等による表面研磨やブラスト処理などによる表面粗し、等を挙げることができる。化学的な処理方法としては、例えば、カップリング剤（例えば、シリコーン系、チタン系、アルミニウム系、等）処理、オイル焼付け、水酸基との反応性を有する化合物（例えば、イソシアネート、アミン、メラミン系，等）を含浸したり接触したりすることによる処理、ドープ、エッチング、ハロゲン化、エネルギー線（例えば、紫外線、赤外線、Ｘ線、電子線、プラズマ処理、等）照射による表面変性や改質、加熱による表面結晶構造調整、等を挙げることができる。
【００３１】
このように、最外層を表面処理することによって、より綿密な表面状態の制御が可能になるので非常に好ましい。もちろん前述のような粒子を添加して最外層の表面状態を微小に制御した後、その最外層表面をこれらの方法によって処理すれば一層好ましい。特に、表面研磨によって処理を行なう場合にはある程度目の細かい研磨材を用いることが好ましい。
【００３２】
また、帯電ローラーの最外層を表面処理することによって、最外層の仕事関数やイオン化ポテンシャル、極性等を調整することができるので、目的に応じた表面設計が可能になるという大きな利点をも得ることができるので非常に好ましい。このような新たな効果をより一層高めるためには、添加する粉体の表面処理を行なうことが望ましい。表面処理方法としては、最外層の表面処理方法と同様の方法で行なうことができる。当然ではあるが、粉体と最外層の表面処理を適宜組み合わせることによって優れた効果を得ることができる。
【００３３】
さらに、最外層が離型性物質を含有することによってそれらの効果が一層相乗的に発揮される。すなわち、離型性物質によって表面汚れを付きにくくかつ落ちやすくすることが可能であるだけでなく、摩擦係数を低減することができるために帯電ローラー表面の削れにも効果がある。また、摩擦係数低減の別な効果として、ギア等の動力伝達系に作用する負荷を低減できるのでそれらの耐久性も向上し、なおかつスティックスリップ等の不規則な回転をなくすことができるので、ギアの磨耗や帯電ローラーの回転ばらつきによる画像ムラ（低周波数ピッチであらわれる濃度ムラや、規則性のない濃度ムラ）が軽減できるという新たな効果も有する。
【００３４】
帯電ローラーを電子写真装置に組み込んで使用する場合には、帯電ローラーの最外層中の離型性物質含有率が感光体の最外層中の離型性物質含有率よりも大きいことが好ましい。特に感光体の最外層中に離型剤物質が含有されないような場合にてこの効果は顕著である。使用される離型性材料には特に制限がなく、無機化合物（へきかい性や摺動性を有するもの）や有機化合物（ワックス類、低分子量ポリマー、あるいはシリコーン化合物、含フッ素化合物、等）があるが、特に主鎖が炭化水素重合体で側鎖に珪素を有する化合物が、離型効果と安定性（ブリードやブルームを起しにくく、効果が長持ちする）の観点から好ましく、代表的な例として、主鎖がアクリル系重合体で、側鎖にシロキサン結合を有する化合物をグラフトした構造を有するものが最適である。
【００３５】
最外層の更なる高離型性や低汚れ付着性、加えて摩擦係数の低減化や制御等が必要な場合、本発明の範囲に入る程度に固体状や液体状の添加剤を最外層中に添加することが好ましい。これらの添加剤の例としては、例えば、いわゆる固体潤滑剤、滑剤、樹脂微粒子、無機粉体、オイル類を挙げることができる。
【００３６】
いわゆる固体潤滑剤の代表的な例としては基本構成単位が平板状構造や層状の化合物、例えば、グラファイト、二硫化モリブデン、窒化ほう素、マイカ、クレイ等、及びそれらの変成物や高分子とのハイブリッド化物を挙げることができる。ハイブリッド化物として例えばクレイとナイロン６とのハイブリッド化物は弾性率やガスバリア性に特に優れているので本発明に最適である。
【００３７】
また、滑剤としては、例えば、パラフィンワックス、ポリオレフィンワックス等の脂肪族炭化水素系化合物や高級脂肪酸、脂肪族アルコール類、あるいは、脂肪酸アミドや脂肪酸エステル類、金属石けん類、更には構造中にフッ素やシリコーンを含有する有機化合物（代表的にはシリコーン変性されたアクリル酸重合物）等をあげることができる。さらには、例えば、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリアミド、オレフィン樹脂等の樹脂微粒子類や例えば、二酸化ケイ素、酸化チタン、ハイドロタルサイト、炭素粉末等の無機粉体、あるいはシリコーンオイル（無変性あるいは各種変性）、エステル系可塑剤等のオイル類等を挙げることができる。これらを１種以上適宜使用することで、所望の効果を得ることができる。特に導電剤、粗し剤、その他充填剤を最外層に添加した場合には、シリコーンオイルを用いるとレベリング剤として作用するので、塗膜不良をなくすことができ好ましい。シリコーンオイルの種類や添加量はもちろんバインダーや添加剤との関係で決定されるものであるが、通常バインダーに対し１ｐｐｍ以上１０，０００ｐｐｍ以下が好ましく、１０ｐｐｍ以上１，０００ｐｐｍ以下であればなおさら好ましい。また使用されるシリコーンオイルの粘度は、２５℃において１〜１０，０００ＣＳの範囲が適するが、５〜１，０００ＣＳであれば好ましく、さらには１０〜５００ＣＳであれば一層好ましい。
【００３８】
なかでも特に、粉体の添加物を使用した場合には、それらの効果を飛躍的に増大するために、最外層の表面を研磨することは非常に有効であるので好ましい。
【００３９】
これらの帯電ローラーにおいて、最外層中に占める結着材料の割合が２５体積％以上であることが特に有用である。なお、結着材料と粒子、及び／又は結着材料と離型性物質とが、同様の官能基や分子構造を有することは好ましい。例えば、本発明のように結着材料がアクリルウレタン樹脂で最も大きな粒子がアクリル粒子の組合せ、さらに離型性物質として主鎖がアクリル系重合体で、側鎖にシロキサン結合を有する化合物を添加することが挙げられる。
【００４０】
本発明に用いられる帯電ローラーの構成としては特に限定はないが、最も多い例としては、支持体として任意の断面形状が円である芯金（金属）を用い、前記芯金の周囲に直接または接着剤を介し間接的に略同心円状に設けられたエラストマーまたはゴムを主体とする弾性層とその周囲に直接または接着層を介し間接的にエラストマーまたは樹脂を主体としてなる最外層を有する構成、または支持体として任意の断面形状が円である芯金（金属）を用い、前記芯金の周囲に直接または接着剤を介し間接的に略同心円状に設けられたエラストマーまたはゴムを主体とする弾性層からなる構成である。前者が最も一般的であり、後者は弾性層が最外層を意味し通常弾性層の表面処理を施す。そして樹脂、エラストマー、ゴム等の高分子化合物を主体としてなる層の方が芯金の長さよりも５ｍｍ以上短く、かつ高分子化合物を主体としてなる層の長手方向に厚み分布を有していることが好ましく、長手方向の中心の厚みが最も大きく両端部に向かうにつれ連続的に小さくなる形状（いわゆるクラウン形状）であればなおさら好ましい。
【００４１】
クラウン形状を付与するには、弾性層をクラウン形状にする、及び／又は上層（最外層でも良い）に厚み分布を付与する、等の方法があるが、扱いやすさの点で前者が好ましい。前者の場合、弾性層の表面を研磨することでクラウン形状としてもよいし、あらかじめ逆形状を付与した金型などを用いてクラウン形状とし研磨をしなくともよい。研磨する場合には、砥石の種類（材質、粗さ、径、幅）や方法（湿式／乾式、トラバース、回転数等の条件）に限定はないが、特には、弾性層の長手方向長さよりも大きな幅を有する研磨手段によって研磨されることが時間短縮の面で好ましい。この方法では、予め砥石に逆クラウン形状を付与して使用するが、最後に弾性層から砥石を離す直前に軽く左右に揺動することが好ましい。その結果、左右に余裕代が必要となるので、弾性層の方が芯金の長さよりも５ｍｍ以上短いことが好ましい。
【００４２】
本発明の範囲に入るように調整されたかぎりにおいて、本発明に使用される材料には何ら制限はない。
【００４３】
すなわち、支持体としては、例えば金属（鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、銅、亜鉛、ステンレススチール、バナジウム、モリブデン、クロム、チタン、ニッケル、インジウム、金及び白金など）、導電性高分子等の支持体自体が導電性を有するものや、これらの導電性物質を真空蒸着やメッキなどで表面に被膜を形成した金属、樹脂（例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレンテレフタレート、スチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、及びアクリル樹脂など）、繊維、紙等や、樹脂に導電性粒子（例えば、カーボンブラック、酸化スズ、金属粉等）を分散したもの等を用いることができるが、一般的には、鉄またはステンレススチールにニッケルメッキを施したものや、更にその上にクロムメッキを施したものが使用されているが、コスト面で鉄にニッケルメッキを施したものが好ましい。
【００４４】
ニッケルが表面に存在する支持体を用いれば、硫黄（あるいは加熱により硫黄を放出する化合物）を使ったゴムとともに加熱し加硫することによって、接着剤を用いなくともある程度の接着性が得られることがある。この場合の接着性は支持体の表面粗さの影響を受け、支持体の表面粗さが概ねＲｚ＞５μｍでは比較的強固に、概ねＲｚ≦５μｍでは比較的弱くなる。したがって、加熱後両端を切断除去する場合には、その部分のＲｚを５μｍ以下に、ゴム部と接触する部分のＲｚを５μｍ以上にした、ニッケルメッキ支持体を用いれば接着剤なしでも使用することができる。また、支持体上でゴムと接着してほしくない場所をあらかじめ不活性化処理（加熱や離型剤塗布）しておけば、切断後の除去が簡単である。接着剤を用いる場合には支持体表面のＲｚに特に制限はないが、一般的にはＲｚが５μｍ（できれば３μｍ）以下が好ましく使用される。支持体の形状としては、円柱状、ドラム状、シート状及びベルト状などが挙げられるが、適用される電子写真装置に最も適した形状であることが好ましい。
【００４５】
また、高分子化合物を主体としてなる層は、結着材料としての高分子化合物に、粒子や導電性付与材、さらにはその他添加剤を添加して構成される。これらの各種材料や組み合わせは本発明の範囲を満たす限りにおいて何ら制限なく自由である。例えば、高分子化合物を主体としてなる層に使用される結着材料としての高分子化合物としては、樹脂（熱硬化性、熱可塑性）、エラストマー、ゴムが使用され、構造（単独重合体、共重合体）や変性（官能基導入、水素添加）、性状（分子量及び分子量分布、固体／液体、架橋形態、分子の分岐状態、等）の有無や程度、種類等に関わらず、１種または２種以上組み合わせて使用することができる。もちろんエラストマーとゴム、樹脂とエラストマー、樹脂とゴム、樹脂とエラストマーとゴム等の組み合わせであってもよい。
【００４６】
弾性層の結着材料として用いられる高分子化合物としては主としてエラストマーやゴムが好適であり、その一例としては、ゴム工業便覧＜第四版＞（発行所；社団法人日本ゴム協会、平成６年１月２０日発行）の　ＩＩ原料のＰ．１７３〜Ｐ．３８５に開示される材料やこれらの誘導体、変性体をあげることができる。しかしながら、均一な帯電性能に特に優れた効果を有するものは高分子自体が比較的低抵抗である極性ポリマーであり、帯電部材に直流電圧のみを印加する電子写真装置において一層その傾向が大きい。
【００４７】
極性ポリマーの意味するところは分子内に電子を非局在化する作用の比較的大きい置換基、官能基や原子を有するポリマーである。代表的なものとしては、エーテル結合、ウレタン結合、エステル、カルボキシル基、カルボニル基、フェニル基（及びその誘導体）、アミノ基、ニトリル基、スルフォン基、ハロゲン、等を挙げることができ、一般的に結合エネルギーが大きい。これらの基は１つ以上含有すれば好ましいが、２つ以上（あるいは２種類以上）であればなおさら好ましい。極性ポリマーでも化学的架橋を行うゴムのほうが、物理的架橋を利用するエラストマーよりは、長期形状安定性に優れるので好ましい。
【００４８】
極性ゴムとしては，例えば、ヒドリンゴム、ウレタンゴム、アクリルゴム、二トリルゴム（ＮＢＲ）、クロロスルフォン化ポリエチレン（ＣＳＭ）等を挙げることができ、さらには、これらを例えば水素添加したり、カルボキシル変性したりしたものも使用できるが、好ましいのは、エーテル結合を含有するゴム及び／またはハロゲンを含有するゴムであり、代表例としてヒドリンゴムがあげられる。なかでもがエピクロルヒドリン、エチレンオキサイド、アリルグリシジルエーテルの少なくとも３成分（４成分以上でもよい）を共重合成分とするタイプが好適である。
【００４９】
本発明において弾性層はソリッドでもスポンジでもよいが、帯電部材に直流電圧のみを印加して使用する場合においては弾性層の抵抗均一性の面から一様性の大きいソリッドタイプが好ましく、直流電圧に交流電圧を重畳して印加する場合においては帯電音防止の面からスポンジタイプで空孔率が大きいほど好ましい。特に放電を利用して感光体を帯電する用途に用いられる場合にその傾向が大きい。
【００５０】
本発明においては弾性層に、老化防止剤、酸化防止剤、加水分解防止剤等を添加することが好ましい。具体的には、便覧ゴム・プラスチック配合薬品新訂版（発行所：株式会社ラバーダイジェスト社、２００１年４月２７日発行）の５．老化防止剤，酸化防止剤，オゾン劣化防止剤や６．紫外線吸収剤，光安定剤に記述されている全てのものを、１種で又は２種以上併用して、概ね総量が０．１〜１０質量部添加して使用することができる。もちろん汚染性はないほど好ましい。ヒドリンゴムに代表されるような、分子中にエーテル結合を有するゴムの場合には特に、２−メルカプトベンズイミダゾール等のイミダゾール系やジブチルジチオカルバミン酸ニッケル等のジチオカルバミン酸塩系の老化防止剤を使用することが好ましい。これらは単独で使用してもよいが，２種併用したりあるいはその他の老化防止剤と組み合わせると相乗的な効果を発揮する。
【００５１】
なお言うまでもないことであるが、弾性層や最外層、場合によってはこれらの間に設けた層のいずれにおいても、特定の目的を達成するために必要に応じて種々の添加剤を何種類でも添加することができる（既知のもの、およびそれらをベースとした各種変性物や誘導体）。その例としては、導電性付与材料、絶縁性材料、電荷調整材料、着色材料、加工助材、架橋（加硫）剤、架橋（加硫）助剤、活性剤、離型剤、滑剤、粘着付与剤、酸化防止剤、架橋（加硫）促進剤、発泡剤、発泡助剤、防黴剤、安定剤、補強剤、充填剤、老化防止剤、加水分解防止剤、可塑剤、軟化剤、表面粗し材料、磁性材料等が挙げられる。
【００５２】
添加剤の種類や量は、目的や添加剤の作用効率によっておのずと決定されるが、その代表的な例として、便覧ゴム・プラスチック配合薬品新訂版（発行所：株式会社ラバーダイジェスト社、２００１年４月２７日発行）に記載されているもの（Ｐ．１〜Ｐ．６２２）やゴム工業便覧＜第四版＞（発行所；社団法人日本ゴム協会、平成６年１月２０日発行）の　ＩＩＩ配合薬品〜　ＶＩ副資材（Ｐ．３８７〜Ｐ．５９６）に記載されているもの、あるいは機能性添加材料の新展開（発行；株式会社東レリサーチセンター、１９９３年４月１日発行）に記載されているもの（第１章　難燃性付与剤〜第９章　その他）を１種で又は２種以上併用して使用することができる。
【００５３】
弾性層の物性としては本発明の帯電部材としての物性を満たす限りにおいて特に制限はないが、当然好ましい物性、特性がある。本発明の事例をもってして全てについて述べることは不可能であるので、特に代表的なことだけを記述する。まずはいわゆる基本特性についてであるが、これには硬度（ＪＩＳＡ）、引張り強さ（通常破断時を表す；Ｍｐａ）、伸び（通常破断時を表す；％）があげられる。部材としての硬度は、ゴム又はエラストマーの硬度の影響を大きく受けるが、それ以外にも成形されたときの弾性層の厚さや支持体の種類の影響を受けるので、一般的には導電性材の弾性層としての硬度と上記基本特性の硬度とは必ずしも相関性がないが、通常基本特性の硬度（ＪＩＳＡ）を８０°以下（好ましくは７５°以下）にすれば本発明の範囲に入ることが多い。また、引張り強さや伸びは部材として形を保持できる程度であれば十分であり、例えば引張り強さは０．４Ｍｐａ以上、伸びは１０％以上であればよく、いわゆる機械的物性が大きく、粘弾性特性の弾性成分が大きいほど好ましい。
【００５４】
一方、最外層の結着材料として用いられる高分子化合物としては主として樹脂やエラストマーが好適であり、エラストマーの一例としては前述した弾性層に使用されるものが同様にして用いられる。樹脂としては特に制限がなく従来公知の材料が用いられる。一例としては、高離型性や低汚れ付着性の材料が特に好ましく、例えば、ポリアミド系高分子化合物（例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０等、あるいはこれらからなる共重合ナイロン、さらにはメトキシメチル化ナイロンやエトキシメチル化ナイロンに代表されるアルコキシアルキル化ナイロンなどの変性ナイロン）、フッ素系高分子化合物（含フッ素化合物）、イミド系高分子化合物、ウレタン系高分子化合物（エーテル系やエステル系のウレタン、あるいはアクリルやシリコーンやふっ素等で変成された変性ウレタン等、分子中にウレタン結合を有する化合物）、ビニル系高分子化合物（例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルエーテル、Ｎ−ビニル高分子、ビニリデン等及びこれらの変成物や誘導体がある。更に具体的には、ポリ酢酸ビニルは酢酸ビニルの単独あるいは共重合体である。
【００５５】
ポリビニルアルコールはさまざまなケン化度のものがあり、さらにはアセタール化、アセチル化、脱水等の反応物を含む。ポリビニルアセタールはポリビニルアルコールとアルデヒドとの反応物であり、各々の種類によりさまざまな構造があるが、代表的なものとしてポリビニルブチラール、ポリビニルホルマールがある。ポリビニルエーテルとしては例えばポリビニルイソブチルエーテル、ポリアリールビニルエーテル、ポリビニルチオエーテル等が在り、Ｎ−ビニル高分子としては例えばポリビニルカルバゾール、ポリビニルピロリドン、ポリ−Ｎ−ビニルフタルイミド、ポリビニルアミン等がある）、スチレン系高分子化合物（少なくともスチレンを含有する高分子で、例えば、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、スチレン−アクリロニトリル系共重合樹脂、等がある）、シリコーン系高分子化合物、オレフィン系高分子化合物、エポキシ系高分子化合物、アクリル系高分子化合物（少なくともアクリル酸またはメタクリル酸、またはそれらの誘導体、エステル、塩類を含有する高分子で、例えば、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系共重合樹脂、等がある）、ポリエステル系高分子化合物、ポリビニルブチラール、ポリアリレート（ビスフェノールＡとフタル酸の縮重合体等）、ポリカーボネート、等をあげることができ、１種類でも２種以上の混合物や共重合物として使用することができる。なかでも水酸基及び／又はアミノ基を有する化合物と、前記水酸基またはアミノ基を有する化合物と反応性を有する官能基を含有する化合物又はその誘導体との反応物であることが好ましく、さらに該最外層のガラス転移温度（Ｔｇ）が４０℃以上１００℃以下であればなおさら好適である。
【００５６】
本発明における水酸基及び／又はアミノ基を有する化合物の代表例としては、少なくとも両末端に水酸基を有する化合物（以下、ポリオールという）があげられ、また、前記水酸基またはアミノ基を有する化合物と反応性を有する官能基を含有する化合物又はその誘導体の代表例としては、少なくとも２つ以上のイソシアネートを有する化合物（以下ポリイソシアネートという）をあげることができる。
【００５７】
本発明において使用されるポリオールに特に制限はなく、例えば、ポリウレタン樹脂ハンドブック（発行所；日刊工業新聞社、昭和６２年９月２５日発行）にかかれているポリオール全てが使用できるが、特に主鎖が（メタ）アクリル酸及び／又はそのエステルとスチレンとの共重合体を主体とし、少なくともその両末端に水酸基を有するポリオール（以下、アクリルポリオールという）が好ましい。
【００５８】
また、ポリイソシアネートとしても特に制限はなく、やはりポリウレタン樹脂ハンドブック（発行所；日刊工業新聞社、昭和６２年９月２５日発行）にかかれているイソシアネート全てが使用できるが、特にヘキサメチレンジイソシアネートを含有するものが耐候性や機械的特性の観点から好ましい。ところでイソシアネートは空気中や溶液中の水分によって失活したり、温度に敏感すぎたりすることがあるのでイソシアネート部をブロックしたもの（以下、ブロックイソシアネートという）が望ましく、イソシアヌレート体やビューレット体であれば非常に望ましい。加えてポリオール中の水分量が３質量％以下、好ましくは１質量％以下、いっそう好ましくは０．５質量％以下であることが望ましい。
【００５９】
ブロックイソシアネートでない場合には、ポリオール中の水分量を上記範囲に制御することが特に重要であるが、ブロックイソシアネートであってもこの範囲内にしたほうが塗膜の物性は安定するので好ましい。
【００６０】
上記において、［ＮＣＯ］／［ＯＨ］がモル比で０．６以上１．２以下である場合、表面層の機械的強度を増大し耐磨耗性を向上させるので好ましい。（ブロックイソシアネートの場合には、ＮＣＯに換算した値をいう）また、弾性層からの染み出し物をブロックする効果も向上し、さらには、表層自身の反応度が向上するので分子量が１０００程度の低重合成分が減少するので、いずれも感光体汚染に対して大きな効果がある。
【００６１】
加えて、反応性（反応度や重合度等）を制御するために適正な触媒（特には、有機スズ系化合物が好適）を添加すればいっそう好ましい。触媒量は特に限定はないが、種々の検討の結果、ポリオール１００質量部に対して０．０１〜１０質量部がもっとも良いことが判明した。
【００６２】
さらに、［ＮＣＯ］／［ＯＨ］がモル比で０．６以上１．２以下であれば、表面層のＴｇを本発明の範囲にすることが比較的容易であるが、ポリオールの種類や分子量、ポリイソシアネートの種類や分子量、導電性付与剤や他の添加剤の種類や添加量、下層の熱伝導率、製造条件，等によって表面層のＴｇは変動するので、処方内容、構成、製造条件を最適なバランスをその都度取ることが必要である。
【００６３】
また、最外層としては、耐絶縁破壊性や高結合エネルギーを有する高分子化合物や添加剤等から構成されていることが好ましく、窒素酸化物を構成する酸素ガスや窒素ガスに対する低ガス透過性（ガス透過係数が、５．０×１０−８ｃｍ３・ｃｍ／ｃｍ２・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ以下）を有していたりすれば最外層だけでなく下層への影響を軽減できるので好ましい。さらに、放電時に発生する紫外線によって導電性部材最外層のイオンが励起され分子状態が変化することによる導電性の変化が生じる場合がある。このような現象を防ぐためには、放電で生じる紫外線のエネルギーに対して安定なレベルの仕事関数の最外層であることが望ましく、具体的には最外層はすくなくとも５．５０ｅＶ以上の仕事関数（Ｗｆ）を有することが好ましい。さらには仕事関数測定曲線の傾きγ（ｃｐｓ／ｅＶ）が５以上であれば好ましい。
【００６４】
更に、気体や液体を吸収あるいは吸着する特性を有する物質（吸着材）を少なくとも最外層に添加することも最外層への影響や最外層を透過して下方の層への影響などを低減するのに効果がある。同様の意味で、最外層の吸水率は小さい方が好ましく、ＡＳＴＭＤ５７０に準拠した時の吸水率（条件は２３℃／６０％ＲＨとする）が１．５％以下（好ましくは１．０％以下）であることが望ましい。
【００６５】
加えて、最外層の線膨張係数も小さい方が環境変化に対する形状安定化効果に優れるので好ましく、ＡＳＴＭＤ６９６に準拠した時の線膨張係数が、１×１０−２℃−１以下（好ましくは１×１０−４℃−１以下）であることが望ましい。
【００６６】
最外層の厚さとしては、平均膜厚が１０００μｍ以下（好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは１５０μｍ以下、なかでも５μｍ以上５０μｍ以下の場合において非常にすぐれた効果を得ることができるので最適である）が望ましく、さらには、平均膜厚の±１０％以内の範囲に最大膜厚と最小膜厚が入っていると一層望ましい。また、最外層の厚さがある程度薄い場合等では所定の特性を安定して保持するためには最外層にはある程度の高物性が要求され、４×１０６Ｐａ以上の１００％モジュラスを有する最外層であれば特に良好な結果が得られるし、耐摩耗性が良好であれば一層好ましい。
【００６７】
ところで、本発明の帯電部材に使用される導電性付与剤としては特に制限がなく、既知のものを使用することができ、一例として、カーボン類、金属類、（複）金属酸化物類、導電性高分子類、イオン性物質類、界面活性剤類、等があり、その代表例をあげると、機能性添加材料の新展開（発行所；株式会社東レリサーチセンター、１９９３年４月１日発行）の第２章　帯電防止剤・導電性付与剤（Ｐ４３〜７８）記載の各種材料や、カーボンブラックの特性と最適配合および利用技術（発行所；株式会社技術情報協会、１９９７年８月３０日発行の第１版第２刷）の第４章　各種カーボンブラックと特性、第３節　導電性カーボンブラックの基本性能と導電メカニズム（Ｐ８７〜１１０）記載の各種材料やこれらの誘導体や変性物であってもよいが、もちろんこれらに限定されるものではない。導電性付与材は１種でも２種以上併用でもよく、さらには導電機構の異なるもの同士を適宜組み合わせて（例えば、同一層中にイオン導電系と電子導電系を併用したり、あるいは、上層に電子導電系を用いて、下層にイオン導電系を用いて構成として組み合わせたりする、等）使用してもよい。しかしながら、電子写真用導電性部材においては、最外層や弾性層に使用される結着材料としての高分子化合物の種類（樹脂、エラストマー、ゴム）に応じて、使用される導電性付与材としては特に好ましい形態がある。
【００６８】
すなわち、結着材料としての高分子化合物が樹脂である場合、導電性付与剤は特に電子導電性を有する粉体が好ましく、導電性付与能を損なわない範囲で粒径が小さくかつなるべく樹脂抵抗に近いものを選択すれば、より均一な分散型樹脂状態に近づくので一層好ましい。この観点からは、一次粒径が１０μｍ以下（望ましくは１μｍ以下、さらに望ましくは０．１μｍ以下）で粉体抵抗が１×１０８Ωｃｍ以下（かつ０．１Ωｃｍ以上であれば一層望ましい）であることが望ましい。このような材料を最外層に用いた場合、導電性付与剤の添加量（２種以上の場合は合計）がある程度以上であれば、最外層中に一定の比率で、かつ、ある程度均一な状態で存在することになるので、最外層が磨耗したとしても均一に磨耗するので、磨耗ムラに伴う不具合が生じないので一層好ましい。従って最外層全体中に５体積％含有されることが好ましい（１０体積％以上であればさらに好ましい）。また、含有率の増大とともに表面、あるいは表面近傍への存在比率も高まるので、摩擦係数も低減することができ、本発明の範囲にすることが容易になるという効果も得ることができる。含有率が１６体積％以上であれば両者の効果を得やすいのでより好ましく、２２体積％以上であればなおさら好ましい。磨耗状態の均一性の面からは添加する粒子の種類は少ないほどよい（１種類であれば最善）が、２種以上の場合はなるべく同じような体積を占めるようにするほうが望ましい。
【００６９】
このような導電性付与材の代表的なものとしては、金属酸化物がある。金属酸化物には、酸化スズ（酸素欠損型や酸化アンチモンドープ、タングステンドープを含む）や酸化チタン（酸素欠損型や酸化アンチモン及び／又は酸化スズドープ、タングステンドープを含む）、酸化亜鉛（酸素欠損型や酸化アンチモン及び／又は酸化スズドープ、タングステンドープを含む）、酸化インジウム（酸素欠損型や酸化アンチモン及び／又は酸化スズドープ、タングステンドープを含む）や酸化鉄（マグネタイト、フェライト）、表面をカーボンコートしたシリカ等を挙げることができる。導電性付与性能や長期の導電性安定性あるいは非粘着性（離型性）の面からは酸化スズがもっとも好ましく、なかでも酸化アンチモンドープしたタイプは安定性が高い。一方、酸素欠損型も好ましいが、酸化されやすいために抵抗が変化しやすいという傾向があり、表面処理等で疎水化処理を施すことが有効である。導電性付与剤の分散性の観点からは比表面積が１００ｍ２／ｇ以下であれば良好な結果得られるので好ましく、さらには表面処理を施すことも有効である。
【００７０】
表面処理の代表的なものとしてカップリング剤処理がある。導電性付与剤を表面処理すれば樹脂への分散性が向上するので好ましいだけでなく、表面処理剤としてカップリング剤を用いると樹脂と導電性付与剤の間の結合力が強まり（化学的な結合が生じるためと考えられる）、樹脂強度が向上するので、耐磨耗性が一層向上して好ましい。さらには疎水性をも付与できるため、導電性付与剤として金属や金属酸化物を使用する場合は表面の酸化を防ぐことができ、またカーボンブラックなどを使用する場合には表面への水分吸着を制御でき、いずれの場合でも導電性の長期安定性や環境安定性が保持できるのでより好ましい。なかでも、シラン系カップリング剤が分散性向上と機械的強度向上のバランス面からもっとも好ましく、表面処理された導電性付与剤の比表面積が７０ｍ２／ｇ以下、さらには表面処理前の導電性付与剤の比表面積をＢ０（ｍ２／ｇ）、表面処理後の導電性付与剤の比表面積をＢ１（ｍ２／ｇ）とした時に、０．２５≦Ｂ１／Ｂ０＜１．０とすればなおさらよい。
【００７１】
一方、結着材料としての高分子化合物がエラストマーまたはゴムである場合、導電性付与剤は特にイオン導電剤やノニオン系導電剤が好ましく、特にイオン導電剤が望ましい。もちろん目標とする抵抗値によってはイオン導電剤を添加しなくともよいが、イオン導電性の挙動を示す高分子化合物を結着材料として用いることが望まれる。イオン導電剤は電気抵抗の印加電圧依存性を小さくすることができるため本発明の範囲にすることが容易となる。イオン導電剤としてはアニオン系、カチオン系、両性のものがあるが、好ましい例としては、陽イオンとしては第四級アンモニウムイオン、陰イオンとしては過塩素酸イオンがあげられ、なかでも下記化学式で表される過塩素酸の第四級アンモニウム塩が最も好ましい。
【００７２】
【化１】
2004061640.tif 000003
式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４は、水素、アルキル基、ヒドロキシアルキル基のいずれかである。
【００７３】
過塩素酸の第四級アンモニウム塩の中でも、特に、Ｒ１＝Ｒ２で炭素が１個以上、Ｒ３は炭素が５個以上、Ｒ４はヒドロキシ基を含有し炭素が２個以上である構造のものが、印加電圧依存性や環境変動を小さくすることができるので好ましい。その理由は概略以下のように推定される。すなわち、安定した導電性を得るためには安定した分散性を得ることが重要である。そのためには、イオン導電剤とゴムとの相溶性が良い方が好ましく、それぞれの分子内に同じ（又は同様の）構造を有することが好ましい。例えば、エーテル結合を有するゴムの場合にはイオン導電剤も分子中にエーテル結合を有するものが好ましく、ニトリル基を有するゴムの場合にはイオン導電剤も分子中にニトリル基（あるいはチオシアン酸基）結合を有するものが好ましく、ハロゲンを有するゴムの場合にはイオン導電剤も分子中にハロゲンを有するものが好ましく、カルボキシル基を有するゴムの場合にはイオン導電剤も分子中にカルボキシル基を有するものが好ましく、アミノ基を有するゴムの場合にはイオン導電剤も分子中にアミノ基を有するものが好ましく、これらが１つでもよいが、２つ以上であれば（多いほど）より好ましい。
【００７４】
これらの置換基等はなるべく分子量が多い方が相溶性は向上して好ましいが，一方で導電性が低下する傾向があるので、ゴムの種類と最適に組み合わせるようにイオン導電剤の構造や添加量を設定することが重要である。特に本発明に示す構造の四級アンモニウム過塩素酸塩は潮解性が小さいため空気中の水分量の影響をうけにくく、広範囲の環境において使用でき、特に３０℃、８５％ＲＨから１５℃、１０％ＲＨにかけての導電性の環境安定性は優れている。また、例えばヒドリンゴム等のエーテル結合を有するゴムと組み合わせたときにはその良好な分散性と相俟って、３０℃、８５％ＲＨから１５℃、１０％ＲＨにおける抵抗比（最大抵抗／最小抵抗）が８倍程度以内という、いっそう優れた安定性を示す。また、同様にして、印加電圧依存性も小さくなり、低電圧から高電圧にかけての広い範囲で抵抗値変化が少ない。このような材料を弾性層に用いた場合、例えば金属ドラムに当接回転して直流電圧を１０Ｖ印加、５００Ｖ印加、１０００Ｖ時の抵抗比（最大抵抗／最小抵抗）は５倍程度以内であり、非常に安定性が高く、印加電圧の変動が発生するような場合においても良好な帯電特性を示すことがわかる。このような理由から、　弾性層はいわゆる導電性カーボン類を含有しないほうがよいが，ソフトカーボンを含有したほうがよい。ソフトカーボンが存在するとゴムの熱伝導性が良くなるので、加硫時のゴムへの熱伝導性や、表層塗工後の乾燥時にゴム側からの熱の伝わり方も良くなるともに均一になるので、加硫反応や表層の反応もばらつきなく進みやすく、その結果部分的な反応ムラのない均一な膜が得やすいからである。つまり、弾性層にソフトカーボンを添加するのは特に加熱する工程を経て作製される場合に適する。従って、多量であるほど良いが、あまり多くなるとソフトカーボンとはいえ導電性や硬度への影響が出てくるので，最適なバランスを取る必要があり、なるべく高抵抗のカーボンをなるべく多く添加することが好ましい。
【００７５】
さらに重要なことは、最外層や弾性層（場合によってはその他の層）は種々の外的要因に対して安定性が高いことである。安定性の指標としては、ある外的要因にさらす前後の物性の変化率あるいは変化量という形で表わすことが多い。安定性が高いということは、変化率あるいは変化量が小さいということであり理想的には０である。変化率あるいは変化量を０又は小にするには、安定な材料を使用することが好ましいが、別の方法として、変化率あるいは変化量が増大方向に動くものと、逆に減少方向に動くものとを組み合わせて、見かけ上０または小さな値にする手法が取られることがある。もちろん前者のほうが好ましい。外的要因としては、エネルギー（例えば、低温や高温等の熱、電気、イオン、紫外線、太陽光、Ｘ線、電子線、圧縮力、伸張力、ねじり、等）や液体（例えば、有機溶剤、酸、アルカリ、水、エステルや鉱物油等のオイルや油脂、界面活性剤、等）や気体（例えば、前記各種液体の蒸気、酸素、オゾン、等）との接触があげられる。
【００７６】
これらに対応するには、安定な構造のものを選択することが重要であるが、当然全てに対して良好であることは理論的に困難と思われるので、比較的バランスの良いバインダーを選択した後、レベルアップしたい特性、物性に効果のあるものを添加する手法が通常である。これらは、例えば、老化防止剤であったり、離型性物質であったり、充填剤や補強剤あるいは可塑剤や軟化剤であったり、様々である。ところで、外的要因に関連する試験方法としては、ゴム試験法＜新版＞（発行所；社団法人日本ゴム協会、昭和６３年５月１日発行の第２版）に述べられている内容を参照し、適宜試験条件を設定すればよい。この試験方法は基本的に所定の形状を有するテストピースを用いた試験であるため再現性の高い優れた方法であるが、同一試験であっても試験条件によって得られる結果や数字は当然ながら異なるので、何種類かのサンプルを用意し相対的な比較をして全体的な傾向の中で議論をすることが好ましい。導電性部材の形状で評価する場合においても同様である。
【００７７】
また、寸法（径、長さ、厚さ、重量、体積）、状態、特性（物理的特性、化学的特性、電気的特性）等は意識的に分布を付与しない限りバラツキや振れ等は極力小さい（理想的には０、できれば目標値や中心値に対して±１０％以内、好ましくは±５％以内）方がよいことは自明のことである。
【００７８】
このようにして構成される帯電ローラーの特性としては、２３℃、６０％ＲＨの環境において、静摩擦係数１．０以下、動摩擦係数０．５以下が望ましい。静摩擦係数が１．０以下であれば静的状態での負荷が低減され、動摩擦係数が０．５０以下であれば動的状態での負荷が低減されるので、電子写真装置の駆動系（ギアやシャフト、その他の動力伝達部材）へのトルク低減が達成されるので駆動系部材の摩耗や劣化が減り、高耐久化に貢献することができるだけでなく、摩擦力が安定するためピッチ性も発生しにくくなるので、画像も均一なものが得られやすい。当然静摩擦係数と動摩擦係数とは近い値ほど好ましく、動摩擦係数の時間的変化も小さいほど静的及び動的状態におけるニップ状態の均一化の効果が得られるので好ましい。
【００７９】
また、本発明の帯電部材の電気的特性としては、電気抵抗値が、温度１５〜３０℃かつ相対湿度１０〜８０％ＲＨの範囲において、１×１０４Ω〜１×１０１１Ωの範囲でばらつきが小さいほど好ましく、さらに１５℃、１０％ＲＨの環境における電気抵抗値が、直流電圧−１０Ｖを印加した時に５×１０９Ω以下、かつ、直流電圧−５００Ｖを印加した時に１×１０４Ω以上で、であればなおさらよい。
【００８０】
また、温度変化及び／又は湿度変化に対して電気抵抗値の変動が小さいことが好ましく、特には高温高湿（３０℃／８０％ＲＨ）から低温低湿（１５℃／１０％ＲＨ）の範囲において電気抵抗値の変動が１０倍以内（より好ましくは８倍以内、一層好ましくは５倍以内）であることが望ましい。さらに、電気抵抗値の印加電圧依存性が小さいほど好ましく、印加電圧依存性としては、３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境下において導電性部材の各々の環境における電気抵抗値を印加電圧２００Ｖ（直流）から１０００Ｖ（直流）の範囲において１００Ｖおきに測定した時の最大値と最小値の比が１０倍以内（好ましくは８倍以内、より好ましくは５倍以内）であることが一層望ましい。加えて、電気抵抗値の時間依存性が小さいほど好ましい。すなわち、電圧印加直後から６０秒間における電気抵抗値の時間的変化を観察した時に、その間における最大値と最小値の比が１０倍以内、好ましくは８倍以内、より好ましくは５倍以内であることが特に望ましい。
【００８１】
本発明の導電性部材には電気抵抗値以外にも好ましい電気特性がある。すなわち、導電性部材と感光体を相対移動あるいは回転させながら導電性部材に交流電圧（ピーク間電圧Ｖｐｐ）を印加して流れる交流電流（Ｉａｃ）を測定し、Ｖｐｐ（単位：ｋＶｐｐ）をｘ軸、Ｉａｃ（単位：μＡ）をｙ軸としてグラフに示し、ＩａｃとＶｐｐの関係をｙ＝ｆ（ｘ）と表わす時、　０≦ｘ≦０．５　の範囲ではｆ（ｘ）＝ａｘ（ａは正の数）なる一次式で近似され、かつ　１．０≦ｘ≦３．０　の範囲ではｘが大きくなるに従ってｆ（ｘ）の接線の傾きが大きくなったり、　１．８≦ｘ≦２．２　の範囲の任意の一点ｘ０において、　１．０５×ａｘ０≦ｆ（ｘ０）≦１．５０×ａｘ０　の関係にあったりすることが好ましく、このような電気特性を有していれば安定な放電特性を示すので良好な画像を長期にわたって得ることができる。
【００８２】
さらには、導電性部材に、交流電圧を印加した時の複素誘電率及び誘電正接（誘電的なｔａｎδのことで、本発明ではｔａｎδＤと表わす）が次式で表わされる時、２３℃／６５％ＲＨの環境下において、誘電正接が２以下であったり、誘電損率が周波数１×１０３Ｈｚ以上１×１０５Ｈｚ以下の範囲に変曲点または肩を有したりすることが一層好ましい。
【００８３】
【数１】
2004061640.tif 000004
式中、ε＊：複素誘電率、　　ε’：誘電率、　　ε”：誘電損率、　　ｔａｎδＤ：誘電正接である。
【００８４】
このような特性／構成を有する帯電ローラーは、感光体に接触または近接して用いられる電子写真装置に適し、特に、直流電圧のみを印加する電子写真装置や独立したクリーニング機構を有さない（いわゆるクリーナーレスシステム）電子写真装置、あるいは重合法によって得られたトナーを使用する電子写真装置、接触現像方式の電子写真装置等に用いられて特に優れた効果を発揮する。さらには、帯電ローラーを再使用する場合において好適である。
【００８５】
上述の様な電子写真装置では静的、動的な形状安定性を有する帯電ローラーを使用することが有効である。特に本発明のように高分子化合物を主体としてなる層、なかでも弾性層の厚みが薄い（肉厚が２．５ｍｍ以下）帯電ローラーにおいてその効果は顕著である。このような帯電ローラーを得るためには、帯電ローラーが所定の圧力（当接力）によって感光体に圧接された時、感光体との当接部（ニップ部）の幅の分布が中心値に対して±２０％以内になるように、高分子化合物を主体とする層の厚み分布及び／又は当接力を調整すればよい。すなわち、ニップ形状を測定してニップ面積を求め、ニップ部長さで除せば平均のニップ幅が算出される。平均のニップ幅を中心値とし、最大ニップ幅および最大ニップ幅が、中心値に対し±２０％以内になるように調整するのである。具体的には、帯電ローラーを感光体に押し付けるのにバネを使用する場合には、バネ定数と弾性層のヤング率、硬度、圧縮時のＳ−Ｓ曲線、厚みやクラウン形状のバランスを最適化したりして当接力（総荷重、線圧、面圧、等）や回転速度（帯電ローラーの回転速度、帯電ローラーと感光体の速度差または相対速度、等）との整合性を調整することによって、静的、動的状態の形状安定性を図ることができる。
【００８６】
このような制御を行なうためには、電子写真用導電性部材を、自重にて平板に押し付けた時の当接部の面積をＳａ（ｃｍ２）、当接部の最大幅をＸａ（ｃｍ）、当接部の最小幅をＹａ（ｃｍ）、高分子化合物を主体とする層の長手方向における最大幅をＬａ（ｃｍ）とし、かつ総荷重８００ｇにて平板に押し付けた時の当接部の面積をＳｂ（ｃｍ２）、当接部の最大幅をＸｂ（ｃｍ）、当接部の最小幅をＹｂ（ｃｍ）、高分子化合物を主体とする層の長手方向における最大幅をＬｂ（ｃｍ）とした時に、Ｌａ（Ｘａ＋Ｙａ）≦２Ｓａ≦３Ｌａ（Ｘａ＋Ｙａ）、かつ３Ｌｂ（Ｘｂ＋Ｙｂ）≦４Ｓｂ≦５Ｌｂ（Ｘｂ＋Ｙｂ）であることが好ましい。
【００８７】
ところで本発明においては、帯電部材最外層に含有される最も大きな粒子の粒径が、現像材の粒径の２倍以上であることが好ましい。帯電部材最外層に含有される最も大きな粒子が最外層の結着材料より高硬度の場合には、帯電部材が所定の当接力で感光体に押し付けられていると最も大きな粒子がある部分では変形量が小さくなる傾向があるために感光体に押し付けられる力が大きくなり、両者の間に現像剤があった場合に強い力で押し付けられることになり、感光体への融着などが発生しやすいからである。また、帯電部材と感光体が接触する場合や接触しない場合のいずれであっても、最も大きな粒子の電気抵抗が、結着材料（導電剤等を含む）に比べ高いため、最も大きな粒子が存在する付近に、現像剤が静電的に引き寄せられやすく帯電部材表面の現像剤付着（汚れ）となりやすく、さらには不均一な現像剤付着による画像濃度ムラに結びつきやすいからである。
【００８８】
この現象は、耐久寿命が長いほど（概ね５０００枚以上）、プロセススピードが大きいほど（概ね９０ｍｍ／ｓｅｃ以上）、または帯電部材が独立した回転駆動機構を有さず感光体に従動して回転する装置であるほど、あるいは独立したクリーニング機構を有さない装置であるほど、さらには、感光体の最大外径／帯電部材の最大外径＝ｎ（ｎは自然数）の関係にある装置であるほどこの傾向が強いので本発明が有効である。即ちｎが自然数であるということは、帯電部材と感光体が接触（対向）したときの帯電部材上の任意の一点は、回転に伴う相対移動により再び感光体上の同一点に接触（対向）するからである。つまり一旦接触した点は常に感光体の同一の点との接触を繰り返すということになるので上述した影響を蓄積しやすいからである。加えて同様の意味で、弾性を有する現像担持体を感光体に接触させて使用した電子写真装置において、感光体の最大外径／現像部材の最大外径＝ｍ（ｍは自然数）で、かつ１．０＜ｎ／ｍ＜２．０である電子写真装置に特に有効である。なお、本発明における自然数とは、小数点以下２桁目を四捨五入して整数になる場合をいう。
【００８９】
更に加えて、帯電部材に使用されている弾性層の研磨方向と感光体の回転方向が順目であることが一層望ましい。通常、弾性層を有する帯電部材の製法としては、芯金の周囲に弾性層を形成し、必要に応じて更にその周囲に１層以上の層を設ける。弾性層の形成方法としては特に制限がなく当業者が採用している方法が用いられ、例えば、ゴム工業便覧＜第四版＞（発行所；社団法人日本ゴム協会、平成６年１月２０日発行）の　ＶＩＩゴム加工の基礎技術〜　ＩＸ設備および機械（Ｐ５６７〜１１８１）に記載されているような手段，方法を基礎にして最適な工程を設計すればよい。なかでも代表的な方法としては、押出し方法を用いたり金型を用いて成形、加硫した後、表面を研磨したり、場合によっては研磨せずにそのまま用いる方法がある。加硫時の熱源やエネルギー源に制限はなく、加圧蒸気、熱風、加熱ビーズ、加熱液体や溶融塩、エネルギー線（電子線、紫外線、赤外線、マイクロ波など）等いずれも使用できるが、熱風やマイクロ波が簡便性の面で好ましい。具体例としては、予め接着剤を塗布した支持体としての芯金（支持体の電気抵抗値をＲＢ（Ω）、支持体にプライマーや接着剤を塗布したときの電気抵抗値ＲＡ（Ω）としたときに、ＲＡ／ＲＢ≦１０、かつＲＡ≦１０２であることが好ましい。この時接着剤またはプライマーの塗布厚さはそれらの体積抵抗率によって決定する。）にゴムを被覆し加硫（場合によっては発泡）したのち、長さ調整のために端部を切断除去し、表面を研磨して形成させる。なお、必要に応じて端部にＣ面やＲ面を付与してもよいことは言うまでもない。この場合、Ｃ面としては０．３〜５、Ｒ面としては、２〜１０程度の範囲が好ましい。
【００９０】
ところで、弾性層の表面を研磨で形成する場合には、ゴムロールを回転させながら、それとはカウンター方法に回転する砥石を押し付けて研磨する。砥石の幅は種々の種類があるが、図２０に示すように弾性層の長さより狭い幅の砥石を用いる場合には、横送りして長手方向全面を研磨する必要がある。この手法でクラウン形状等の厚み分布付与を行なうには横送りの条件を調整して行なうのでＮＣ制御などのコンピューター等により自動制御された信号を利用するのが好ましい。
【００９１】
また別の方法として、図２１に示すように弾性層の長さより広い幅の砥石を用いる場合があるが、この方が研磨時間の短縮に結びつきやすいので一層好ましい。この手法でクラウン形状等の厚み分布付与を行なうには砥石に逆形状を施す必要があり、その場合砥石のドレッシングをＮＣ制御などのコンピューター等により自動制御された信号を利用するのが好ましい。その他ラッピングテープやフィニッシングテープ等を用いる方法もある。
【００９２】
いずれにしてもこれらの方法により表面を研磨した弾性層には研磨目がある。１０〜１０００倍程度に拡大して研磨面を観察すると、図２２に示すように表面がささくれ状あるいはさざなみ状になっており、砥石の回転方向になびいていることがわかる。どのような研磨方法であっても、回転運動を利用した方法である限り程度に差はあれ、この現象が発生する。本発明においては、この研磨目（ささくれ状あるいはさざなみ状のなびき）の方向が画像性に影響を及ぼしていることを見出した。
【００９３】
研磨目が感光体と順方向（図２３ａ、ｂ、ｃ）であれば、画像上のポチ発生が軽減されるので好ましい。これに対して、逆方向（図２３ｄ、ｅ）の場合はポチが発生しやすく、感光体の回転速度が大きくなるにつれ、また耐久枚数が大きくなるにつれその傾向は増大する。この現象の理由としては、順方法では研磨目が寝かされる方向なので個々の研磨目の感光体との接触状態は概ね同様な状態となる。一方、逆目では逆立つようになるので接触状態が微妙にばらつくことやストレスを受けやすいなどによるものと推測される。
【００９４】
このように研磨した弾性層表面に塗料を塗工するなどして１種以上の層を設けてもよい。例えば、最外層を塗工によって設ける場合は、必要な結着樹脂や粒子、導電剤、その他添加剤を加え、公知の機械（例えば、ビーズミル、ボールミル、ペイントシェーカー、攪拌機、サンドミル、ナノマイザー、等）を用いて分散／溶解して作製した塗料を、公知の方法（例えば、浸せきコーティング法、スプレーコーティング法、マイヤーバーコーティング法、ブレードコーティング法、ロールコーティング法、ビームコーティング法、リングコーティング法等のコーティング法）によって塗布し、乾燥（場合によっては硬化）することによって形成することができる。乾燥や硬化は加熱が一般的であるが、電子線、紫外線、赤外線、マイクロ波などを単独または併用して利用する方が好ましい。
【００９５】
一般に塗工で塗膜を形成する場合の膜厚は、塗料の性質（固形分、粘度、溶剤種、塗料温度）と塗工条件（温度、湿度、圧力、塗工速度）等の影響を受けるので、目的とする膜厚を得るためにはこれらの条件を適正に制御することが重要である。均一な膜厚を得ようとする時あるいは意図的に膜厚分布を付与する時は、特に塗工速度を調整する（均一にしたり、調速したりする）ことが重要で、自動機を用いて、コンピューター制御されたシステムを用いることが望ましい。安定した塗膜を得るためには、塗料は適正な粘度範囲であることが必要で、０．１〜１０，０００ｃｐｓが好ましく、望ましくは１〜１，０００ｃｐｓである。また、塗工時に塗料循環機を用いる場合には、動的粘度が小さくなるように設計することが好ましい。さらには、塗料に用いる溶剤はあまり沸点が低くない方がポットライフ向上の面で優れ、８０℃以上、できれば９５℃以上の沸点を有する溶剤を使用することがよい。特に、自動塗工機を用いて大量に塗料を使用する場合、塗料が直接大気に接する部分の面積は小さいほど塗料の粘度変化が小さくなるので好ましい。このような観点からはリングコーティング法が適する。
【００９６】
これら帯電部材の製造工程において、芯金に塗布するプライマーや接着剤は被覆するゴムの長さよりも両端部を短くすれば切断後の除去がしやすい、離型性を向上するために各種離型剤を全面または部分的に使用する、あるいは塗工前に表面を種々の手段で洗浄する、異物不良を減少するためにクラス１０，０００以下のクリーンルームやクリーンブースなどのように塵埃を制御した環境下で塗工する、塗工時の風乾条件（温度、湿度、風量、風向き、蒸気圧）を調整する、等の類の、いわゆる作業性を向上したり、不良率を軽減するための工程改善を状況に応じて実施するのは改めていうまでもなく当然である。
【００９７】
ところで、感光体表面の微少な電位ムラは必ずしも画像の微少ムラとして発生するわけでなく現像条件と密接な関係がある。本発明の帯電部材を、帯電工程及び現像工程で印加される電圧が直流電圧のみであり、現像工程で印加される直流電圧が、感光体の暗部電位と明部電位の中間値よりも暗部電位側にある電子写真装置に用いると、良好な画像を得るために相乗的な効果があり、非常に有用である。また、本発明の電子写真用導電性部材は優れた帯電付与性を有するので帯電前の感光体電位がある程度のばらつきを持ったまま帯電工程に突入する機構を有する（すなわち、帯電前に感光体の電位を均平化する手段（たとえば前露光や除電）を有さない）電子写真装置に特に好適である。
【００９８】
本発明の導電性部材を使用した電子写真装置に用いられる感光体は、特に制限なく従来公知のものを使用することができるが、導電性部材との組み合わせで好ましい形態や特性が存在し、導電性支持体上に感光層を設けた構成を基本としている。
【００９９】
感光層としては、例えば、有機光導電体、アモルファスシリコン、セレン等の光導電体を必要に応じて結着剤とともに塗料化して塗布したり、真空蒸着等によったりして形成されるが、電荷発生物質と電荷輸送物質を同一の層に含有する単一層型、及び電荷発生物質を含有する電荷発生層と電荷輸送物質を含有する電荷輸送層を有する積層型に大別される。積層型は、更に、導電性支持体、電荷発生層及び電荷輸送層をこの順に有するタイプと、導電性支持体、電荷輸送層及び電荷発生層をこの順に有するタイプに分けられる。本発明においては、有機光導電体を用いた積層型、特に電荷発生層の上に電荷輸送層を積層したタイプであることが好ましい。
【０１００】
導電性支持体としては、例えば、金属、導電性高分子等の支持体自体が導電性を有するものや、これらの導電性物質を真空蒸着やメッキなどで表面に被膜を形成した金属、樹脂、繊維、紙等や、樹脂に導電性粒子（例えば、カーボンブラック、酸化スズ、金属粉等）を分散したもの等を用いることができるが、一般的にはアルミニウムで、形状としては、ドラム状、シート状及びベルト状などが挙げられるが、適用される電子写真装置に最も適した形状であることが好ましい。
【０１０１】
導電性支持体と感光層の間に、バリアー機能と接着機能を有する下引層を設けることもできる。下引層はカゼイン、ポリビニルアルコール、ニトロセルロース、エチレン−アクリル酸コポリマー、ポリアミド、ポリウレタン、ゼラチン、酸化アルミニウムなどによって形成できる。下引層の膜厚は５μｍ以下、好ましくは０．５〜３μｍが適当である。下引層はその機能を発揮するためには、１×１０７Ωｃｍ以上であることが望ましい。
【０１０２】
電荷発生層は、電荷発生物質を導電性支持体上に真空蒸着するか、電荷発生物質を適当な溶剤を用いてバインダー樹脂中に分散した溶液を、導電性支持体上に公知の方法によって塗布し、乾燥することによって形成することができる。膜厚は５μｍ以下であることが好ましく、特には０．１〜１μｍであることが好ましい。
【０１０３】
電荷発生物質としては、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、インジゴ系顔料、多環キノン系顔料、ペリレン系顔料、スクワリリウム系色素、ピリリウム系色素、トリフェニルメタン系色素などが挙げられる。
【０１０４】
電荷輸送層は電荷発生層の上または下に積層され、電界の存在下、電荷発生層から電荷キャリアを受け取り、これを輸送する機能を有している。電荷輸送層は、電荷輸送物質を必要に応じて適当なバインダー樹脂と共に溶剤中に溶解した溶液を塗布（例えば、電荷発生層で用いたのと同様の方法）し、乾燥することによって形成することができる。膜厚は５〜４０μｍであることが好ましく、特には１５〜３０μｍであることが好ましい。
【０１０５】
電荷輸送物質は電子輸送物質と正孔輸送物質に大別されるが、他方有機電荷輸送物質と無機電荷輸送物質とに大別することもできるが、これらの電荷輸送物質は単独で用いても、２種以上組み合わせて用いてもよい。
【０１０６】
さらに、本発明においては、感光層を外部からの機械的及び化学的な影響から保護することなどを目的として感光層の上に保護層を設けることもできる。保護層としては樹脂層や、導電性粒子や電荷輸送物質を含有する樹脂層などが用いられるが、保護層上に静電潜像を形成する場合には保護層の体積抵抗値が１×１０１０Ωｃｍ以上、好ましくは１×１０１１Ωｃｍ以上であることが望ましい。
【０１０７】
保護層は例えばアクリル樹脂、ポリビニルブチラール、ポリアリレート（ビスフェノールＡとフタル酸の縮重合体等）、ポリアミド、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリエステル、ウレタン樹脂、メタクリル樹脂、スチレン−ブタジエンコポリマー、スチレン−アクリロニトリルコポリマー、スチレン−アクリル酸コポリマー等の高分子化合物を適当な有機溶剤によって溶解した液を感光層の上に塗布した後、乾燥して形成されるが、必要に応じて加熱やエネルギー線（例えば、紫外線、マイクロ波、γ線等）照射等により架橋や重合等の高分子量化を行なえば、一層すぐれた効果を得ることができる。なお、本発明においては、この保護層も感光層の一部であることとする。
【０１０８】
このようにして作製された感光体は、表面粗さがなるべく小さい（Ｒｚで５μｍ以下）ほうがよく、また、静電容量が感光層の表面積１ｃｍ２当たり５０ｐＦ以上５００ｐＦ以下であることが好ましい。さらには、感光体の最外層の膜厚が０．１μｍ以上５０μｍ以下、感光体の最外層の体積抵抗値が１×１０１０Ωｃｍ以上であれば、画質がより向上するのでなおさら一層好ましい。
【０１０９】
本発明の電子写真装置に使用されるトナーには特に限定はなく、従来公知の材料にて粉砕法または重合法によって製造されたトナー粒子のどちらも用いることができるし、磁性トナーまたは非磁性トナーのいずれであっても用いることができるが、導電性部材との関連において好ましい形態や性状がある。本発明の導電性部材を用いた場合、トナーのＴｇが３５℃以上７０℃以下であれば好適に使用できる。また、特に略球状であることが好ましく、下記式で表わされる形状係数ＳＦ−１が１００〜１６０、形状係数ＳＦ−２が１００〜１４０であることが好ましい。ここで、ＳＦ−１、ＳＦ−２については、次のように計測される。すなわち、例えば日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用い１，０００倍に拡大した２μｍ以上のトナー像を１００個無作為にサンプリングし、その画像情報はインターフェエースを介してたとえばニコレ社製画像解析装置（Ｌｕｚｅｘ　ＩＩＩ）に導入し解析を行ない、下式より得られた値を定義する。
【０１１０】
【数２】
2004061640.tif 000005
ここで、式中ＭＸＬＮＧは粒子の絶対最大長、　ＰＥＲＩＭＥは粒子の周囲長、ＡＲＥＡは粒子の投影面を示す。
【０１１１】
形状係数ＳＦ−１が１６０を超える場合には、トナー粒子は球形から外れ、またはＳＦ−２が１４０を超える場合には、トナー粒子の表面の凹凸が顕著となる。非球形または表面に凹凸を有しているようなトナー粒子は、撹拌によるキャリアあるいはトナー粒子同士の接触による摩擦によって表面が削り取られ、次第に球形に近づくため、形状の変化が大きくなり、形状変化が大きいため、かさ密度変化も大きく、トナー濃度検知センサーが不適切な出力をするようになりやすい。
【０１１２】
本発明に好ましく用いられる略球状形状のトナーの製造方法には特に限定はなく、粉砕法によって製造された不定形のトナーに機械的力や熱などのエネルギーを加えながら攪拌して略球状にしたトナーまたは重合法によって製造されたトナー粒子のどちらも用いることができるが、形状の安定性や高機能化付与等の必要がある場合には重合法が好ましい。重合法は種々の条件や減量を適正化することによって種々の特性を有する略球状形状のトナーを得ることができるが、特には懸濁重合法によって製造されることが好ましく、さらにはトナーが２層以上の構成からなることがより好ましく一旦得られた重合粒子に更に単量体を吸着せしめた後、重合開始剤を用い重合せしめるシード重合方法も本発明に好適に利用することができる。
【０１１３】
また、本発明に使用されるトナーのトリボ値としては好ましい範囲がある。すなわち、本発明の導電性部材が使用される電子写真装置において、現像剤坦持体表面におけるトナーのトリボ値が、感光体の帯電極性と同じで、１０〜４０ｍＣ／Ｋｇの範囲であれば、安定して使用可能であり好ましい。
【０１１４】
本発明に使用される粉砕法によるトナー粒子の製造では、結着樹脂、着色剤、荷電制御剤等の構成材料をボールミルその他の混合機により十分混合した後、熱ロールニーダー、エクストルーダーの如き熱混錬機を用いてよく混錬し、冷却固化後、機械的に粉砕、分級することによってトナー粒子を得る。また分級後、熱風処理や機械的衝撃を与えることによる球形化処理を施したトナー粒子がより好ましい。
【０１１５】
また、本発明で使用される重合法で製造されたトナー粒子は、粉砕トナー粒子に比べて粒度分布がシャープであり、形状が真球に近いため、耐久に伴う形状の変化が少なく、かさ密度の変化も少ない。粉砕トナーでは、攪拌によるキャリアあるいはトナー同士の接触による摩擦によって凸凹した表面が削り取られ、球形に近づくため、形状変化が大きいのに対し、もともと真球に近い重合トナー粒子は、形状変化する要因が少なく、形状変化が少ないため、かさ密度の変化が少ない。
【０１１６】
本発明に使用できるトナーの外添剤としては、アルミナ、酸化チタン、シリカ、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム等の酸化物の他に、炭化ケイ素、チッ化ケイ素、チッ化ホウ素、チッ化アルミニウム、炭酸マグネシウム、有機ケイ素化合物が挙げられる。この中で、無機酸化物微粒子（Ａ）としては、アルミナ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウムあるいはこれらのシリカ処理微粒子が、温湿度に左右されずトナーの帯電を安定化させるために好ましく、更に、アルミナまたは酸化チタン微粒子あるいはそれらのシリカ表面処理微粒子がトナーの流動性を良好にするためには好ましい。更に、上記無機酸化物微粒子（Ａ）はカップリング剤やシリコーンオイル等で疎水化処理されていることが、トナーの帯電量の温度や湿度等の環境依存性を少なくするため及びトナー表面からの遊離を防止するために良い。特に、シランカップリング剤を加水分解しながら表面処理を行ったアルミナまたは酸化チタン微粒子が、帯電の安定化、流動性の付与の点で極めて有効である。
【０１１７】
また、転写性および／またはクリーニング性向上のために一次粒径５０ｎｍ以上（好ましくは比表面積が５０ｍ２／ｇ未満）の無機または有機の球状に近い微粒子を更に添加することも好ましい形態の一つである。例えば球状シリカ粒子、球状ポリメチルシルセスキオキサン粒子、球状樹脂粒子等が好ましく用いられる。
【０１１８】
本発明のトナーにおいては、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤を用いることが好ましい。添加剤としては、例えばテフロン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末、等の滑剤粉末、例えば酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末、等の研磨剤、例えば酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末、等のケーキング防止剤、あるいは例えばカーボンブラック粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末、等の導電性付与剤、等を挙げることができ、さらには、逆極性の有機微粒子及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。
【０１１９】
このようにして得られた現像剤の重量平均５０％粒径（以下単に重量平均粒径という）をＤ５０とする時、０．２≦導電性部材表面の　Ｒｚ／Ｄ５０≦５　の範囲であれば、導電性部材表面への現像剤成分の付着が部分的にムラになるようなことが少ないので好ましく、特には、非磁性一成分現像剤を用いた場合に好ましい。
【０１２０】
また、本発明の導電性部材の最外層に、トナーの電荷を制御するための電荷制御剤を含有することが好ましい。これは導電性部材表面とトナーとの摩擦による静電的な電荷を制御することができるために、導電性部材表面への現像剤成分の付着、固着を軽減できるとともに、付着や固着してしまったものでも導電性部材表面からの脱離性を向上することができるからである。このような観点から、特に感光体上に残留したトナーの極性を制御する必要がある現像同時クリーニング機構（独立したクリーニング機構を有さない、即ち、いわゆるクリーナーレスシステム）を有する電子写真装置に好適に用いることができる。
【０１２１】
本発明の導電性部材は、帯電装置及び、電子写真感光体、現像装置の群より選ばれた少なくとも１つを一体に支持してなる電子写真装置に着脱自在なプロセスカートリッジに好適に使用される。さらには、本発明の導電性部材は優れたリサイクル性を有するので再使用するのにも非常に適する。
【０１２２】
本発明の帯電用部材は、例えば、感光体の帯電や除電用途、現像剤坦持体や現像剤への電荷付与部材あるいは規制部材等の現像用途、等の導電性を必要とする用途に好ましく使用でき、中でも特に感光体の帯電用途に非常に好ましく使用できるが、例えば、定着、クリーニング等のその他の用途にも所定の条件の下に使用することができる。
【０１２３】
以下に本発明の実施例を示すが、当然のことながらこれらに限定されるものではない。
【０１２４】
【実施例】
まず本発明に使用される部材及び評価機械の構成、材質、製造方法等を説明する。
【０１２５】
［電子写真装置１］
図７は電子写真プロセスを利用したカラー電子写真装置（複写機あるいはレーザービームプリンター）であり、そこに用いられるタンデム式に配列された画像形成部の主要構成を図８に示す。
【０１２６】
図８においてカラー画像形成装置は、装置本体内に例えばイエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの可視画像を形成することができる第１〜第４の画像形成部Ｉ、ＩＩ、ＩＩＩ　、ＩＶがタンデムに配列された構成を有し、各画像形成部Ｉ〜ＩＶはそれぞれ専用の光導電層を有する像担持体１０１ａ、１０２ａ、１０３ａ、１０４ａを備えている。各像担持体１０１ａ〜１０４ａはその周囲にそれぞれ専用の画像形成手段である、例えば一次帯電器１０１ｂ、１０２ｂ、１０３ｂ、１０４ｂ、転写器１０１ｃ、１０２ｃ、１０３ｃ、１０４ｃ、現像器１０１ｄ、１０２ｄ、１０３ｄ、１０４ｄ、露光器１０１ｅ、１０２ｅ、１０３ｅ、１０４ｅ、クリーナ１０１ｆ、１０２ｆ、１０３ｆ、１０４ｆ等が配設されている。
【０１２７】
また、各画像形成部Ｉ〜ＩＶの像担持体１０１ａ〜１０４ａの下部には、転写ベルト駆動プーリ９及び転写ベルト従動プーリ１０に張架され駆動される転写ベルト８が設けられている。更に、図８において、第１画像形成部Ｉの右方には図に示さない給紙部が配置され、第４画像形成部ＩＶの左方には図に示さない定着器が配置される。
【０１２８】
図８において、カラー画像形成を行なうには、まず第１画像形成部Ｉにおいて、光導電層を有する回転する像担持体１０１ａに対して帯電器１０１ｂによって均一に電荷が付与され、矢印で示す露光器１０１ｅによって露光が行なわれ、像担持体１０１ａ上の光導電層上に潜像が形成される。次いで潜像が例えばイエロートナー用現像器１０１ｄによって潜像が現像されて顕像が形成される。
【０１２９】
一方、給紙部から、転写ベルト駆動プーリ９と転写ベルト従動プーリ１０によって駆動される転写ベルト８によって、図示しない被転写材が第１画像形成部Ｉに搬送される。又、回転する像担持体１０１ａはその光導電層上に残存するトナーが、クリーナ１０１ｆによって除去され、新たな潜像形成に備える。
【０１３０】
第２の画像形成部ＩＩにおいても同様な工程が行なわれ、別色の例えばシアントナーが被転写材に転写される。そしてその後もこのような工程を連続的に、第３及び第４画像形成部ＩＩＩ　、ＩＶにおいても行なうことにより多色のトナーの転写を転写材に対して行ない、所望のカラー画像を形成することができる。これを電子写真装置１とした。
【０１３１】
このデジタル複写機は以下のような構造を有する。Ａ４縦送り対応、解像度６００ｄｐｉ、プロセススピード９４ｍｍ／ｓｅｃ．であり、感光体の帯電手段は接触式の導電性ローラー（帯電ローラー）であり、帯電ローラーには帯電バイアスとして直流電圧−１１５０Ｖを印加する。帯電前の前露光装置は取り外してある。転写手段も接触式のローラー転写方式である。
【０１３２】
また、現像手段は導電性ローラー（現像ローラー）を用いた接触現像方式で２成分現像剤が使用可能であり、現像バイアスして直流電圧−４００Ｖを印加する。
【０１３３】
なお、このデジタル複写機は種々の外径を有する感光体、帯電ローラー、現像ローラーが評価できるように、バネ圧やギアを最適に調整して使用することができる。
【０１３４】
［電子写真装置２］
電子写真装置１からクリーナ１０１ｆを取り除き電子写真装置２とした。すなわち、電子写真装置２はクリーナレスシステムを有する構成である。
【０１３５】
［感光体製造例１］
約φ２４ｍｍのアルミニウムシリンダー上に下引き層、正電荷注入防止層、電荷発生層、電荷輸送層の順に機能層を設け、感光体１を作製した。
【０１３６】
下引き層はアルミニウムドラムの欠陥等をならしたり、露光の反射によるモアレの発生を防止したりするために設けられている厚さ約２０μｍの導電層である。
【０１３７】
正電荷注入防止層はアルミ基体から注入された正電荷が感光体表面に帯電された負電荷を打ち消すのを防止するために設けられ、厚さ約１μｍのポリアミド樹脂によって１０６Ωｃｍ程度に抵抗調整されている。電荷発生層はレーザー露光を受けることによって正負の電荷対を発生するために設けられた層であり、チタニルフタロシアニン系の顔料を樹脂に分散した厚さ約０．５μｍの層である。電荷輸送層はポリカーボネート樹脂にヒドラゾンを分散した厚さ約１８．５μｍの層であり、Ｐ型半導体である。従って、感光体表面に帯電された負電荷はこの層を移動することはできず、電荷発生層で発生した正電荷のみを感光体表面に輸送することができる。
【０１３８】
この感光体の特性を測定したところ、表面の体積抵抗値（電荷輸送層単体の場合）が５×１０１５Ωｃｍ、感光体表面のＲｚ＝２．１μｍ、静電容量Ｃ２（感光体の表面積１ｃｍ２当たりで表わす）は１０５ｐＦ／ｃｍ２であった。
【０１３９】
なお、静電容量は以下のように測定した。即ち、アルミニウムシリンダー上にアルミシートをまきつけ、アルミシリンダー上に感光層を塗布する場合と同条件にてアルミシート上に感光層を塗布して静電容量測定用試料を作製した。静電容量の測定はインピーダンス測定器（ＹＨＰ　４１９２Ａ）で行ない、感光体１ｃｍ２当たりの静電容量を求めた。感光体１の外径はφ２４．０ｍｍである。
【０１４０】
［感光体製造例２］
約φ３０ｍｍのアルミニウムシリンダーを用いたこと以外は感光体製造例１と同様にして、感光体２を作製した。感光体２の外径はφ３０．０ｍｍである。
【０１４１】
［トナー製造例１］
イオン交換水に、Ｎａ３ＰＯ４水溶液とＣａＣｌ２水溶液を所定量添加、攪拌し、燐酸カルシウム塩を含む水系媒体を得た。
【０１４２】
次に、下記材料を加温し、造粒機を用いて均一に溶解、分散した。
スチレン（重合性単量体）　　　　　　　　　　　　１００質量部
ｎ−ブチルアクリレート（重合性単量体）　　　　　　１２．５質量部
マゼンタ着色剤　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７質量部
サリチル酸の金属化合物（荷電制御剤）　　　　　　　　１．５質量部
飽和ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　　　　１２．５質量部
エステル系ワックス（離型剤）　　　　　　　　　　　２３質量部
これに、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）６質量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製した。
【０１４３】
前記水系媒体中に上記重合性単量体組成物を投入し、窒素雰囲気下において、加温、撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した後、重合させた。その後残存モノマーを留去し、冷却後、塩酸を加え燐酸カルシウム塩を溶解させた後、ろ過、水洗、乾燥して、マゼンタトナー粒子Ａを得た。次いで、マゼンタトナー粒子Ａを風力分級にて樹脂微粒子及び樹脂超微粒子の量を調製し、マゼンタトナー粒子Ｂを得た。マゼンタトナー粒子ＢのＳＦ−１、ＳＦ−２を測定したところ、ＳＦ−１＝１００、ＳＦ−２＝１００で、略球状形状であることが分かった。またコールターカウンター法によるマゼンタトナー粒子Ｂの重量平均粒径は７．８μｍであった。
【０１４４】
マゼンタトナー粒子Ｂ１００質量部と、ＢＥＴ比表面積２００ｍ２／ｇの疎水性シリカ微粉体（一次平均粒径０．０１μｍ）１．５質量部とを混合してトナー１を調製した。トナー１のＳＦ−１＝１２０、ＳＦ−２＝１１０であり、コールターカウンター法による重量平均粒径は７．８μｍであった。さらに、トナー１のガラス転移点（Ｔｇ）を測定した。
【０１４５】
［トナー製造例２］
ポリエステル樹脂　　　　　　　　　　　　１００質量部
含金属アゾ染料　　　　　　　　　　　　　　　３．３質量部
低分子量ポリプロピレン　　　　　　　　　　　６．６質量部
カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　６．０質量部
上記材料を乾式混合した後に、１６０℃に設定した２軸混練押出機にて混練した。得られた混練物を冷却し、気流式粉砕機により微粉砕した後に風力分級して粒度分布の調整されたトナー組成物を得た。このトナー組成物を電子顕微鏡で観察したところ、粉砕トナー特有の不定形を呈していることが分かった。このトナー組成物に、疎水化処理された酸化チタン１．５ｗｔ％を外添して、重量平均粒径７．９μｍのトナー４を作製した。
【０１４６】
［現像剤製造例１、２］
平均径６０μｍのニッケル亜鉛フェライトに、アクリル変性シリコーン樹脂をコートしたもの１００質量部に対し、トナー１、２を各々６質量部、を混合し、それぞれ現像剤１、２とした。
【０１４７】
［現像ローラー製造例１］
φ８ｍｍのステンレス製芯金に接着剤を介してシリコーンゴム層からなる弾性層を形成した。接着剤は１×１０１２Ωｃｍ以上の抵抗値を有するものを使用したが薄く塗ってあるので、全体抵抗への影響は小さい。弾性層はカーボンブラックを添加し、１×１０７Ωｃｍに調整してある。その表面にウレタン樹脂を１８μｍになるように塗工し、体積抵抗値が１×１０８Ωｃｍの現像ローラー１を得た。現像ローラー１はストレート形状であるが、製造上のばらつきにより微少に外径の大小があり、最大径は１６．０ｍｍであった。
【０１４８】
［現像ローラー製造例２］
φ６ｍｍのステンレス製芯金を用いたこと以外は現像ローラー製造例１と同様に行い、現像ローラー２を得た。現像ローラー２の最大径は１２．０ｍｍであった。
【０１４９】
［現像ローラー製造例３］
最大径を８．０ｍｍにしたこと以外は現像ローラー製造例２と同様に行い、現像ローラー３を得た。
【０１５０】
これらを用いた電子写真装置を、以下に示す帯電部材と組み合わせて種々評価を行なった。
【０１５１】
［実施例１］
まず、以下の手順で帯電部材として使用する導電性部材を作製した。
【０１５２】
＜導電性部材Ａ＞
（１）弾性層の作製
エピクロルヒドリンゴム（エピクロマーＣＧ、ダイソー社製）１００質量部、ステアリン酸亜鉛１質量部、酸化亜鉛５質量部、炭酸カルシウム３０質量部、水酸化カルシウム２質量部、オイル処理酸化カルシウム１０質量部、含水けい酸（ニプシールＶＮ３、日本シリカ社製）２質量部、ジエチレングリコール０．５質量部、２−メルカプトベンズイミダゾール（アンテージＭＢ、川口化学社製）１質量部、ナフテン系プロセスオイル（ダイアナプロセスオイルＮＭ−２８０、出光興産社製）２質量部、重合型可塑剤（アデカサイザーＰＮ−３５０、旭電化社製）３質量部、ジメチルオクチルヒドロキシエチル過塩素酸アンモニウム（導電剤）のフタル酸エステルへの溶解物　５質量部（導電剤含有量２質量部）、サーマルブラック（アサヒサーマル、旭カーボン社製）５質量部を十分冷却したニーダーで混練し、ヒドリンゴムバッチを得た。これを２０℃以下に保った冷暗所で一晩熟成後、硫黄０．５質量部、ジベンゾチアジルジスルフィド（サンセラーＤＭ、三新化学社製）１．５質量部、テトラメチルチウラムモノスルフィド（アクセルＴＳ、川口化学社製）１．１質量部を添加、オープンロールにて混練し、ゴムコンパウンド１を得た。
【０１５３】
次に、長さ２５２ｍｍ、直径６ｍｍの芯金（鉄にニッケルメッキ）に導電性接着剤を塗布した。導電性接着剤の塗布範囲は、２３０ｍｍで両端は各１１ｍｍ未塗布部分としてあった。ゴムコンパウンド１を押出し機で外径１３ｍｍに押出しながら、あらかじめ導電性接着剤を塗布した前記芯金を供給し同時押出しによって、芯金の周囲にゴムコンパウンド１を長さ２４０ｍｍにわたって有する未加硫ローラーを得た。この時ゴムコンパウンド１の両端が接着剤塗布部分よりも外側に来るようにし、両端各６ｍｍは芯金を露出しておいた。
【０１５４】
未加硫ローラーを加硫缶内に入れ、蒸気圧６．０ｋｇ／ｃｍ２の雰囲気中に６０分放置して加硫したのち、取り出して一旦冷却した。加硫缶を用いた加硫においては蒸気の凝縮やドレンの排出など充分に配慮し、必要に応じて段階的加圧を行なうなど一工夫した。段階加硫を行なう場合には、様々な加圧‐時間曲線を取ったとしても最終的に蒸気圧６．０ｋｇ／ｃｍ２になってから６０分間放置した。
【０１５５】
冷却した後、１６０℃のオーブン中に３０分放置し二次加硫を行なった。これによって接着も一層強固になっている。
【０１５６】
一日放置後、両端部を切断除去してゴムを２３２ｍｍに調整した。両端部は芯金に接着剤が塗布していないので切断後の除去は容易であった。次に、ゴムの周囲を研磨してクラウン形状とした。最大外径は中央部で約１０ｍｍ、最小外径は両端部で約９．９ｍｍであった。研磨は、幅２５０ｍｍの砥石を使用し、ローラーとは逆のクラウン形状を付与した。なお砥石表面の回転方向はローラーの回転方向と逆で、カウンター方向で当接した。したがって、ローラー表面の研磨状態としては、ローラーが研磨機にて回転する方向に対し下流方向になびいた研磨形状を有した。砥石表面の周速はローラー表面の周速より早いことが好ましい。研磨後、両端部に半径３ｍｍの曲率半径に相当する曲面の面取り（Ｒ３）を施し、さらに両端部を切断し最終的に、ゴム長が２３０ｍｍとなるように調整し、ゴムローラー１を得た。
【０１５７】
（２）最外層用塗料の作製
アクリルポリオールのメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）溶液（アクリルポリオール分４０質量％）２５０質量部に対して、ポリメタクリル酸メチル樹脂粒子４５質量部、導電性酸化スズ１２０質量部、疎水性シリカ５質量部、シリコーンオイル（ＳＨ２８ＰＡ、東レダウコーニングシリコーン社製）０．１質量部、シリコーン含有アクリル酸化合物０．５質量部を、メディアを用いてペイントシェーカーで１２時間分散した。その後、メディアを分離し硬化剤としてヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）３量体のブタノンオキシムブロック体とイソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）３量体のブタノンオキシムブロック体とが質量比で１：１．２となるように混合し、アクリルポリオールと混合イソシアネートがＯＨ／ＮＣＯ＝１／１になるように添加混合してからトルエンを用いて固形分を５質量％に調整し最外層用塗料１を作製した。
【０１５８】
なお、ポリメタクリル酸メチル樹脂粒子は、平均粒径２０μｍ、粉体抵抗１×１０１４Ωｃｍであった。導電性酸化スズは酸化アンチモンのドープ体でその表面をｎ−プロピルトリメトキシシラン処理したものであり、平均粒径０．０２μｍ、粉体抵抗１×１０４Ωｃｍ、ＢＥＴ６０ｍ２／ｇであった。疎水性シリカは表面を珪素化合物で疎水化処理したものであり、平均粒径０．０１２μｍ、粉体抵抗１×１０１６Ωｃｍ、ＢＥＴ２００ｍ２／ｇであった。
【０１５９】
（３）導電性部材の作製
ゴムローラー１の表面にエアを吹き付け研磨分除去等の簡単な清掃を行なった後、２−ブタノンに浸漬して洗浄した。その後、クラス１００００に塵埃を制御した部屋の中で最外層用塗料１を用いて浸せき塗工を行なった。塗工条件は、引き上げ速度２０〜５０ｍｍ／ｓｅｃ．の間で任意に調速して１回の塗工を完了した。塗工後、２０℃、５０％ＲＨの雰囲気中で１時間風乾し、さらに１６０℃の熱風乾燥炉で１時間加熱して最外層を形成し、導電性部材Ａを作製した。
【０１６０】
（４）物性／特性測定
［１］硬度（ＪＩＳ−Ａ硬度）
導電性部材ＡのＪＩＳ−Ａ硬度は、図２に示す装置を用い荷重１ｋｇで測定した。測定箇所は両端部及び中央部の合計３ヶ所であり、これらの単純（算術）平均をもって導電性部材ＡのＪＩＳ−Ａ硬度とした。導電性部材Ａは、左端部が６０°、中央部が５８°、右端部が６０°であり、これらの単純平均５９°が導電性部材ＡのＪＩＳ−Ａ硬度である。
【０１６１】
［２］表面粗さ
導電性部材Ａの表面粗さ（Ｒｚ及びＲａ）の測定はＪＩＳＢ０６０１に準拠し、（株）小坂研究所製ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ　ＳＥ−３４００を用い、送り速度０．５ｍｍ／ｓ、カットオフ０．８ｍｍ、測定長２．５ｍｍの条件で測定した。測定は導電性部材の任意の３箇所について母線（長手）方向に行い、３つの値の単純平均を導電性部材の表面粗さ（Ｒｚ及びＲａ）した。
【０１６２】
導電性部材Ａについて、右端部、中央部、左端部の３箇所において測定したところ、Ｒｚはそれぞれ２２．０μｍ、１８．３μｍ、１７．４μｍであり、これらの単純平均である１９．２μｍが導電性部材ＡのＲｚであった。同様にしてＲａはそれぞれ１．９μｍ、１．８μｍ、１．６μｍであり、これらの単純平均である１．８μｍが導電性部材ＡのＲａであった。
【０１６３】
［３］電気抵抗
導電性部材Ａの電気抵抗を、図３の装置を用いて測定した。測定は環境（温度、湿度）に１２時間以上放置して十分なじませてから、その環境下で金属ドラムに所定の荷重で押し付けた状態で、所定のスピードで回転させながら所定の電圧を印加し、電流を時間の経過とともに所定時間チャートに記録した。この時、金属ドラムの外径、荷重、印加電圧、金属ドラム及び導電性部材の回転スピード等はその導電性部材を使用する電子写真装置の条件にて行なうことが望ましいが、本発明においては簡便のため、金属ドラムはステンレス製（表面の十点平均粗さＲｚが５μｍ以下）で、その外径が３０ｍｍ、荷重Ｗを片側５００ｇ（合計１ｋｇ）、金属ドラムの回転スピードを３０ｒｐｍ、導電性部材の回転は金属ドラムに従動、所定電圧を印加した。
【０１６４】
この時の測定チャートの一例を図−２４に示すが、本発明においては電圧印加後３０秒後の電流値を読み取り、それをＩ（Ａ）とすると、導電性部材の抵抗値（Ω）は、Ｒｓ＝｜Ｖ／Ｉ｜で計算される。
【０１６５】
導電性部材１の３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境における直流電圧−５００Ｖを印加時の電気抵抗は、各々、１．３×１０５Ω、２．１×１０５Ω、７．７×１０５Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は５×１０８Ωであった。
【０１６６】
［４］摩擦係数
導電性部材Ａの静摩擦係数及び動摩擦係数の測定は図５に示す手段にて、対ステンレススチール（表面の十点平均粗さＲｚが５μｍ以下）、回転速度は１００ｒｐｍ、荷重は５０ｇの条件で測定した。
【０１６７】
得られたチャートから下式を用いて静摩擦係数及び動摩擦係数を計算して求めた。
【０１６８】
【数３】
2004061640.tif 000006
ここで、μＳ：静摩擦係数、μＤ：動摩擦係数、θ：導電性部材とベルトのなす角度（ｒａｄ）、Ｆ＜ｔ＝０＞：チャート上で０秒時の力（ｇ）、Ｆ＜ｔ＝３０＞：チャート上で３０秒時の力（ｇ）、Ｗ：荷重（ｇ）、である。この方法で測定したところ、μＳ＝０．８８、μＤ＝０．４５であった。
【０１６９】
参考までに、μＤｍａｘ＝０．５０、μＤｍｉｎ＝０．４０であった。なお、５＜ｔ（秒）≦６０の範囲において、最大値（任意の点）及び最小値（任意の点）から上式により求められる動摩擦係数（μＤ）の最大値をμＤｍａｘ、最小値をμＤｍｉｎとしている。
【０１７０】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ａの外径はレーザー外径測定機を用いて長手方向５ｍｍ間隔で測定し、その中で最も大きな外径を最大外径、最も小さな外径を最小外径とした。最大外径と最小外径の差をクラウン量と称する。支持体として芯金を用いているので、芯金の外径を同様にしてあらかじめ測定し、ゴムが被覆されている部分において最も大きい外径を、支持体の最大厚さとした。
【０１７１】
このようにして測定したところ、導電性部材Ａの最大外径は、１０．１ｍｍ、最小外径は１０．０ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。
【０１７２】
従って、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（１０．１−６．０）÷２＝２．０５ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍである。
【０１７３】
すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝２．０５／６．０＝０．３４である。
【０１７４】
＜導電性部材Ｂ＞
（１）弾性層の作製
最大外径を中央部で約８ｍｍ、最小外径は両端部で約７．９ｍｍとしたこと以外はゴムローラーと同様にしてゴムローラー２を得た。
【０１７５】
次いで、ゴムローラー２の表面凹凸差を求めた。表面凹凸差は、ゴムローラー１上の任意の３点の断面を１０００倍に拡大し、それぞれの視野における最大凹凸差を求め、それらの単純平均とした。本例の場合、視野１で８．６μｍ、視野２で６．３μｍ、視野３で６．４μｍであったので、それらの単純平均である７．１μｍをゴムローラー２の表面凹凸差とした。
【０１７６】
（２）最外層用塗料の作製
最外層用塗料１を使用した。
【０１７７】
（３）帯電部材の作製
ゴムローラーの代わりにゴムローラー２を用いたこと以外は、導電性部材Ａと同様にして導電性部材Ｂを得た。
【０１７８】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ａと同様に行なった。
【０１７９】
［１］硬度（ＪＩＳ−Ａ硬度）
ＪＩＳ−Ａ硬度は、左端部が６３°、中央部が６１°、右端部が６２°であり、これらの単純平均６２°が導電性部材ＢのＪＩＳ−Ａ硬度である。
【０１８０】
［２］表面粗さ
Ｒｚを右端部、中央部、左端部の３箇所において測定したところ、それぞれ２２．５μｍ、１８．７μｍ、１８．８μｍであり、これらの単純平均である２０．０μｍが帯電部材ＢのＲｚである。同様にしてＲａはそれぞれ２．１μｍ、２．０μｍ、１．８μｍであり、これらの単純平均である２．０μｍが導電性部材ＢのＲａであった。
【０１８１】
［３］電気抵抗
３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧−５００Ｖを印加時、各々、１．０×１０５Ω、２．０×１０５Ω、４．７×１０５Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は２．３×１０８Ωであった。
【０１８２】
［４］摩擦係数
μＳ＝０．８０、μＤ＝０．３９であった。なお、μＤｍａｘ＝０．４５、μＤｍｉｎ＝０．３０であった。
【０１８３】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ｂの最大外径は、８．０ｍｍ、最小外径は７．９ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。したがって、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（８．０−６．０）÷２＝１．０ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝１．０／６．０＝０．１７であった。
【０１８４】
＜導電性部材Ｃ＞
（１）導電性支持体の作製
ポリエーテル樹脂１００質量部に導電性カーボンブラック２０質量部、サーマルブラック１０質量部、ステアリン酸亜鉛３質量部、酸化マグネシウム５質量部を添加し、充分加熱したニーダーで混練後、内径１００ｍｍ、厚さ約１００μｍに押出し成形し、除冷してから長さ２３２ｍｍに切断し、ベルト状の導電性支持体を得た。
【０１８５】
（２）最外層用塗料の作製
最外層用塗料１をＭＩＢＫで約３倍に希釈し最外層用塗料３とした。
【０１８６】
（３）導電性部材の作製
ゴムローラー１の代わりにベルト状の導電性支持体を用い、なおかつ最外層用塗料１の代わりに最外層用塗料３を用いたこと以外は導電性部材Ａと同様にして導電性部材Ｃを得た。
【０１８７】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ａと同様に行なった。
【０１８８】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は８０°であった。
【０１８９】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は２２．２μｍ、Ｒａ（単純平均）は１．９μｍであった。
【０１９０】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧−５００Ｖを印加時、各々、４．８×１０５Ω、７．０×１０５Ω、１．７×１０６Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は４．２×１０８Ωであった。
【０１９１】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．８５、μＤ＝０．４０、μＤｍａｘ＝０．４５、μＤｍｉｎ＝０．３５であった。
【０１９２】
［５］外径／肉厚
高分子化合物を主体とする（本例の場合は最外層塗料３から形成された）層の最大厚さは４１μｍで、支持体の最大厚さ（本例の場合はベルト状の導電性支持体の最大厚さ）は１０３μｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝４１／１０３＝０．４０であった。なお本例の場合は、任意の断面を顕微鏡で観察してそれぞれの厚さを求めた。
【０１９３】
＜導電性部材Ｄ＞
（１）導電性支持体の作製
アルミニウムのスリーブを加工し、外径１０ｍｍ、内径８ｍｍ、肉厚１ｍｍとした。
【０１９４】
（２）最外層用塗料の作製
最外層用塗料１を用いた。
【０１９５】
（３）導電性部材の作製
ゴムローラー１の代わりにアルミニウムのスリーブを用い、なおかつ最外層用塗料１を１０回繰り返して塗工したこと以外は導電性部材Ａと同様にして導電性部材Ｄを得た。
【０１９６】
（４）　物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ａと同様に行なった。
【０１９７】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は９５°であった。
【０１９８】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は１９．１μｍ、Ｒａ（単純平均）は１．７μｍであった。
【０１９９】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧‐５００Ｖを印加時、各々、１．２×１０５Ω、２．０×１０５Ω、５．７×１０５Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は３．１×１０７Ωであった。
【０２００】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．８５、μＤ＝０．４０、μＤｍａｘ＝０．４５、μＤｍｉｎ＝０．３５であった。
【０２０１】
［５］外径／肉厚
高分子化合物を主体とする（本例の場合は最外層塗料１から形成された）層の最大厚さは０．４ｍｍであった。また、支持体の最大厚さは本例の場合はスリーブであるので、スリーブの外径と内径から厚さを求めた結果、１ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝０．４／１＝０．４０であった。
【０２０２】
＜導電性部材Ｅ＞
（１）弾性層の作製
最大外径を中央部で約１２ｍｍ、最小外径は両端部で約１１．９ｍｍとしたこと以外はゴムローラー１と同様にしてゴムローラー５を得た。
【０２０３】
（２）最外層用塗料の作製
最外層用塗料１を使用した。
【０２０４】
（３）導電性部材の作製
ゴムローラー１の代わりにゴムローラー５を用いたこと以外は、導電性部材Ａと同様にして導電性部材Ｅを得た。
【０２０５】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ａと同様に行なった。
【０２０６】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は５７°であった。
【０２０７】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は２０．４μｍ、Ｒａ（単純平均）は１．９μｍであった。
【０２０８】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧‐５００Ｖを印加時、各々、１．５×１０５Ω、２．２×１０５Ω、６．９×１０５Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は３．１×１０７Ωであった。
【０２０９】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．８５、μＤ＝０．４０、μＤｍａｘ＝０．４５、μＤｍｉｎ＝０．３５であった。
【０２１０】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ｅの最大外径は、１２．０ｍｍ、最小外径は１１．９ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。したがって、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（１２．０−６．０）÷２＝３．０ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝３．０／６．０＝０．５０であった。
【０２１１】
＜導電性部材Ｆ＞
（１）導電性支持体の作製
外径１０ｍｍ、内径９．５ｍｍ、肉厚０．２５ｍｍとしたこと以外導電性部材Ｄと同様にした。
【０２１２】
（２）最外層用塗料の作製
最外層用塗料１をＭＩＢＫで１．５倍に希釈し、最外層用塗料６とした。
【０２１３】
（３）導電性部材の作製
導電性支持体としてのスリーブを変更し、なおかつ最外層用塗料６を３回繰り返して塗工したこと以外は導電性部材Ｄと同様にして導電性部材Ｆを得た。
【０２１４】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ａと同様に行なった。
【０２１５】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は９８°であった。
【０２１６】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は１９．０μｍ、Ｒａ（単純平均）は２．１μｍであった。
【０２１７】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧−５００Ｖを印加時、各々、１．０×１０５Ω、２．３×１０５Ω、５．９×１０５Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は９．１×１０７Ωであった。
【０２１８】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．７５、μＤ＝０．４０、μＤｍａｘ＝０．４５、μＤｍｉｎ＝０．３５であった。
【０２１９】
［５］外径／肉厚
高分子化合物を主体とする（本例の場合は最外層塗料１から形成された）層の最大厚さは０．１０ｍｍであった。また、支持体の最大厚さは本例の場合はスリーブであるので、スリーブの外径と内径から厚さを求めた結果、０．２５ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝０．１０／０．２５＝０．４０であった。
【０２２０】
＜導電性部材Ｇ＞
（１）弾性層の作製
ナフテン系プロセスオイル（ダイアナプロセスオイルＮＭ−２８０、出光興産社製）を５０質量部としたこと以外はゴムローラー１と同様にしてゴムローラー７を得た。
【０２２１】
（２）最外層用塗料の作製
使用しなかった。
【０２２２】
（３）導電性部材の作製
ゴムローラー７をそのまま用いて導電性部材Ｇとした。
【０２２３】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ａと同様に行なった。
【０２２４】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は２７°であった。
【０２２５】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は１５．４μｍ、Ｒａ（単純平均）は３．３μｍであった。
【０２２６】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧−５００Ｖを印加時、各々、２．５×１０５Ω、２．９×１０５Ω、１．９×１０６Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は１．５×１０８Ωであった。
【０２２７】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．８５、μＤ＝０．４０、μＤｍａｘ＝０．４５、μＤｍｉｎ＝０．３５であった。
【０２２８】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ｇの最大外径は、９．９０ｍｍ、最小外径は９．７５ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。したがって、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（９．９−６．０）÷２＝１．９５ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍである。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝１．９５／６．０＝０．３３であった。
【０２２９】
＜導電性部材Ｈ＞
（１）弾性層の作製
ゴムローラー１を使用した。
【０２３０】
（２）最外層用塗料の作製
ポリメタクリル酸メチル樹脂粒子を使用しなかったこと以外は最外層用塗料１と同様にして、最外層用塗料８を作製した。
【０２３１】
（３）導電性部材の作製
最外層用塗料１の代わりに最外層用塗料８を用いたこと以外は、導電性部材Ａと同様にして導電性部材Ｈを得た。
【０２３２】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ａと同様に行なった。
【０２３３】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は６４°であった。
【０２３４】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は２．１μｍ、Ｒａ（単純平均）は０．１５μｍであった。
【０２３５】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧‐５００Ｖを印加時、各々、２．９×１０５Ω、１．９×１０６Ω、８．９×１０６Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は４．５×１０８Ωであった。
【０２３６】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．７５、μＤ＝０．４０、μＤｍａｘ＝０．４０、μＤｍｉｎ＝０．４０であった。
【０２３７】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ｇの最大外径は、１０．０ｍｍ、最小外径は９．９ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。したがって、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（１０．０−６．０）÷２＝２．０ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝２．０／６．０＝０．３３であった。
＜導電性部材Ｉ＞
（１）弾性層の作製
ゴムローラー１を使用した。
【０２３８】
（２）最外層用塗料の作製
ポリメタクリル酸メチル樹脂粒子として平均粒径２０μｍの代わりに平均粒径５０μｍのものを使用したこと以外は最外層用塗料１と同様にして、最外層用塗料９を作製した。
【０２３９】
（３）導電性部材の作製
最外層用塗料１の代わりに最外層用塗料９を用いたこと以外は、導電性部材Ａと同様にして導電性部材Ｉを得た。
【０２４０】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ａと同様に行なった。
【０２４１】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は６０°であった。
【０２４２】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は３５．１μｍ、Ｒａ（単純平均）は２．９μｍであった。
【０２４３】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧−５００Ｖを印加時、各々、１．２×１０５Ω、２．０×１０６Ω、９．５×１０６Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は５．０×１０８Ωであった。
【０２４４】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．８０、μＤ＝０．４５、μＤｍａｘ＝０．５０、μＤｍｉｎ＝０．４０であった。
【０２４５】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ｉの最大外径は、１０．０ｍｍ、最小外径は９．９ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。したがって、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（１０．０−６．０）÷２＝２．０ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝２．０／６．０＝０．３３であった。
【０２４６】
これらの導電性部材を、感光体を所定電位に帯電する帯電ローラーとして用い、表１に示す組み合わせで１００００枚まで耐久を行い、初期から２５００枚毎にハーフトーン画像（１ｄｏｔ　２ｓｐａｃｅｓ）を画出しして帯電均一性（微小な横スジ）、ポチ状の濃度ムラ、耐久性の評価を行なった。耐久の条件は、評価モードが、３％文字原稿、Ａ４たて送り、連続通紙とし、２３℃／６５％ＲＨの環境で実施した。この時、図２３ｂに示すように導電性部材の弾性層の研磨方向と感光体の回転方向が順目になるよう配置した。（以下、特に断らない限り順目に配置した。）なお、導電性部材（帯電ローラー）は感光体に総荷重１ｋｇ（片端５００ｇ）で押し付けている。
【０２４７】
この結果、導電性部材Ａ〜Ｄは初期、耐久を通じて良好な画像が得られたが、導電性部材Ｅ〜Ｉは取り扱い上または画像上不具合が生じた。結果を表２に示す。
【０２４８】
【表１】
2004061640.tif 000007
【０２４９】
【表２】
2004061640.tif 000008
［実施例２］
まず、導電性部材を以下のように作製した。
【０２５０】
＜導電性部材Ｊ＞
（１）弾性層の作製
ゴムローラー２を使用した。
【０２５１】
（２）最外層用塗料の作製
ポリメタクリル酸メチル樹脂粒子として粒径１０μｍのものを用いたこと以外は最外層用塗料１と同様にして最外層用塗料１０を作製した。
【０２５２】
（３）導電性部材の作製
最外層用塗料１の代わりに最外層用塗料１０を用いたこと以外は導電性部材Ｂと同様にして導電性部材Ｊを得た。
【０２５３】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ｂと同様に行なった。
【０２５４】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は６０°であった。
【０２５５】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は２０．１μｍ、Ｒａ（単純平均）は２．０μｍであった。
【０２５６】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧−５００Ｖを印加時、各々、１．５×１０５Ω、２．５×１０６Ω、９．５×１０６Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は５．２×１０８Ωであった。
【０２５７】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．７０、μＤ＝０．４０、μＤｍａｘ＝０．４５、μＤｍｉｎ＝０．３５であった。
【０２５８】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ｊの最大外径は、８．０ｍｍ、最小外径は７．９ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。したがって、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（８．０−６．０）÷２＝１．０ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝１．０／６．０＝０．１７であった。
【０２５９】
＜導電性部材Ｋ＞
（１）弾性層の作製
ゴムローラー２の表面を更にラッピングを行ない、面粗さを精密に制御し、ゴムローラー１１を得た。ゴムローラー１１の表面凹凸差をゴムローラー２と同様にして求めたところ２．０μｍであった。
【０２６０】
（２）最外層用塗料の作製
最外層用塗料１を用いた。
【０２６１】
（３）導電性部材の作製
ゴムローラー２の代わりにゴムローラー１１を用いたこと以外は導電性部材Ｂと同様にして導電性部材Ｋを得た。
【０２６２】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ｂと同様に行なった。
【０２６３】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は５９°であった。
【０２６４】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は１９．５μｍ、Ｒａ（単純平均）は１．９μｍであった。
【０２６５】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧‐５００Ｖを印加時、各々、１．１×１０５Ω、２．２×１０６Ω、９．３×１０６Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は３．２×１０８Ωであった。
【０２６６】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．７５、μＤ＝０．４５、μＤｍａｘ＝０．５０、μＤｍｉｎ＝０．４０であった。
【０２６７】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ｋの最大外径は、８．０ｍｍ、最小外径は７．９ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。したがって、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（８．０−６．０）÷２＝１．０ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝１．０／６．０＝０．１７であった。
【０２６８】
＜導電性部材Ｌ＞
（１）弾性層の作製
ゴムローラー２を用いた。
【０２６９】
（２）最外層用塗料の作製
最外層用塗料１において、ポリメタクリル酸メチル樹脂粒子と疎水性シリカと導電性酸化スズとを用いることなく、代わりに平均粒径７．０μｍの酸化チタン（表面を酸化スズとタングステンでドープしたもの）を１５０質量部と平均粒径５．５μｍの酸化チタン（表面を酸化スズとタングステンでドープしたもの）を１５０質量部とを添加したこと以外は最外層用塗料１と同様にして最外層用塗料１２を得た。
【０２７０】
（３）導電性部材の作製
最外層用塗料１の代わりに最外層用塗料１２を用いたこと以外は導電性部材Ｂと同様にして導電性部材Ｌを得た。
【０２７１】
（４）物性／特性測定：［１］〜［５］を導電性部材Ｂと同様に行なった。
【０２７２】
［１］硬度：ＪＩＳ−Ａ硬度（単純平均）は８０°であった。
【０２７３】
［２］表面粗さ：Ｒｚ（単純平均）は５．１μｍ、Ｒａ（単純平均）は０．７５μｍであった。
【０２７４】
［３］電気抵抗：３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧−５００Ｖを印加時、各々、１．０×１０５Ω、３．０×１０５Ω、１．５×１０６Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は５．０×１０８Ωであった。
【０２７５】
［４］摩擦係数：μＳ＝０．６５、μＤ＝０．３５、μＤｍａｘ＝０．４０、μＤｍｉｎ＝０．３０であった。
【０２７６】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ｌの最大外径は、８．０ｍｍ、最小外径は７．９ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。したがって、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（８．０−６．０）÷２＝１．０ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝１．０／６．０＝０．１７であった。
【０２７７】
これらの導電性部材を、感光体を所定電位に帯電する帯電ローラーとして用い、表３に示す組み合わせで１００００枚まで耐久を行ない、初期から２５００枚毎にハーフトーン画像（１ｄｏｔ　２ｓｐａｃｅｓ）を画出しして帯電均一性（微小な横スジ）、ポチ状の濃度ムラ、耐久性の評価を行なった。耐久の条件は、評価モードが、３％文字原稿、Ａ４たて送り、連続通紙とし、３０℃／８０％ＲＨの環境で実施した。なお、帯電ローラーは感光体に総荷重１ｋｇ（片端５００ｇ）で押し付けている。結果を表４に示す。
【０２７８】
【表３】
2004061640.tif 000009
【０２７９】
【表４】
2004061640.tif 000010
［実施例３］
表５に示す組み合わせで１００００枚まで耐久を行い、初期から２５００枚毎にハーフトーン画像（１ｄｏｔ　２ｓｐａｃｅｓ）を画出しして帯電均一性（微小な横スジ）、ポチ状の濃度ムラ、耐久性の評価を行なった。耐久の条件は、評価モードが、３％文字原稿、Ａ４たて送り、連続通紙とし、１５℃／１０％ＲＨの環境で実施した。なお、帯電ローラーは感光体に総荷重１ｋｇ（片端５００ｇ）で押し付けている。結果を表６に示す。
【０２８０】
本実施例から、感光体と帯電部材の回転方向は、帯電部材の弾性層研磨目に対して順方向の方が帯電性能に優れることがわかる。
【０２８１】
【表５】
2004061640.tif 000011
【０２８２】
【表６】
2004061640.tif 000012
［実施例４］
まず導電性部材を以下のように作製した。
【０２８３】
＜導電性部材Ｐ、Ｑ＞
最外層用塗料として、ポリメタクリル酸メチル樹脂粒子（平均粒径２０μｍ）の代わりにトレフィルＲ（東レダウコーニング社製）１０μｍ品および３０μｍ品を使用したこと以外は導電性部材Ｂと同様にして、導電性部材Ｐ及びＱを得た。
【０２８４】
＜導電性部材Ｒ＞
最外層用塗料として、ポリメタクリル酸メチル樹脂粒子（平均粒径２０μｍ）の代わりに架橋アクリル樹脂粒子３５μｍを使用したこと以外は導電性部材Ｂと同様にして、導電性部材Ｒを得た。
【０２８５】
次いで、感光体を所定電位に帯電する帯電ローラーとして各種導電性部材を用い評価を行なった。評価は、電子写真装置の印加電圧を調節し、感光体の暗部電位が−５００Ｖとした。（実施例１よりも絶対値で約１００Ｖ低くした。従来が−６００Ｖなら−５００Ｖという意味である。）７．５℃／１５％ＲＨの環境において、この条件でハーフトーン画像（１ｄｏｔ　２ｓｐａｃｅｓ）を画出しし画像性を評価した。なお、帯電ローラーは感光体に総荷重１ｋｇ（片端５００ｇ）で押し付けている。組み合わせ及び結果を表７に示す。
【０２８６】
【表７】
2004061640.tif 000013
実施例４−１においては良好な結果が得られた。粒子の適度な特性と、結着樹脂との最適な組み合わせの相乗効果によるものと考えられる。
【０２８７】
一方で、他の例（比較例）においては種々の問題が発生した。比較例４−２では初期からポチ状濃度ムラが多発し、レベル悪い。これは弾性粒子を用いているために使用に伴う圧力と回転によってその部分の変形が生じているためであり、形状安定性に劣ることが原因と推察される。特に、停止した状態からの１枚目の画像レベルが悪く、連続で画出しをすると軽減傾向にある。すなわち、最も力のかかる状態（静的状態から動的状態ヘ移行する瞬間）において影響が大であり、動き出してしまえば力が小さくて済むので良化するものと考えられる。また、比較例４−１に示すように、弾性粒子でも粒径が小さい場合には前記現象は軽減されている。その理由としては、前記と同現象が発生しているが、小さいために画像上には現れにくいだけであると推察される。本画出し条件によって１枚間欠で１００枚程度通紙することによって、画像上の不具合が発生してくることから、本質的には前記の現象を内在しているものと推定される。静から動、動から静への繰り返しによってストレスや不安定化が進行して画像上に現れるものと考えられる。さらには、比較例４−１及び４−２の場合には結着樹脂の種類と粒子の材料的な違いが大きいため両者の密着力が低いこともこれらの現象を助長させ、画像不良の原因となるものと考えられる。
【０２８８】
さらに、比較例４−３に示したように、架橋アクリル粒子を用いた場合には、粒径が大きすぎるために画像上にポチ上の濃度ムラが発生したものと考えられる。
【０２８９】
このように本比較例において発生した現象は、帯電均一性に厳しい方向の画像形成装置には不適であることを示唆し、特に直流電圧のみを印加する電子写真装置や感光体電位を低く抑えるタイプの電子写真装置に使用するのは適さない。
［実施例５］
まず導電性部材を以下のように作製した。
【０２９０】
＜導電性部材Ｓ＞
導電性部材Ｂを回転させながらその表面にサンドペーパー（番手は＃３０００）を所定の荷重で押し付け、導電性部材Ｂの表面を全周にわたり均一に研磨して導電性部材Ｓを得たので、物性／特性測定（［１］〜［５］）を導電性部材Ａと同様に行なった。
【０２９１】
［１］硬度（ＪＩＳ−Ａ硬度）
ＪＩＳ−Ａ硬度は、左端部が６２°、中央部が６０°、右端部が６０°であり、これらの単純平均６１°が導電性部材ＳのＪＩＳ−Ａ硬度である。
【０２９２】
［２］表面粗さ
Ｒｚを右端部、中央部、左端部の３箇所において測定したところ、それぞれ９．４μｍ、８．７μｍ、８．９μｍであり、これらの単純平均である９．０μｍが帯電部材ＳのＲｚである。同様にしてＲａはそれぞれ０．２μｍ、０．２μｍ、０．２μｍであり、これらの単純平均である０．２μｍが導電性部材ＳのＲａであった。表面をサンドペーパーで研磨することでＲｚの値に対し、比較的小さなＲａが得られる。
【０２９３】
［３］電気抵抗
３０℃／８０％ＲＨ、２３℃／６５％ＲＨ、１５℃／１０％ＲＨの各環境において直流電圧−５００Ｖを印加時、各々、７．０×１０４Ω、１．０×１０５Ω、２．５×１０５Ωであった。また、１５℃、１０％ＲＨの環境において直流電圧−１０Ｖを印加時の電気抵抗値は５．５×１０７Ωであった。
【０２９４】
［４］摩擦係数
μＳ＝０．７５、μＤ＝０．４０であった。なお、μＤｍａｘ＝０．４５、μＤｍｉｎ＝０．３５であった。
【０２９５】
［５］外径／肉厚
導電性部材Ｓの最大外径は、８．０ｍｍ、最小外径は７．９ｍｍで、芯金は外径６．０ｍｍのストレート形状であった。したがって、高分子化合物を主体とする（本例の場合は弾性層と最外層とを合せた）層の最大厚さは、（８．０−６．０）÷２＝１．０ｍｍであり、支持体の最大厚さ（本例の場合は芯金の最大外径）は６．０ｍｍであった。すなわち、高分子化合物を主体とする層の最大厚さ／支持体の最大厚さ＝１．０／６．０＝０．１７であった。
【０２９６】
次いで、感光体を所定電位に帯電する帯電ローラーとして導電性部材Ｓを用い、表８に示す組み合わせで評価を行なった。評価は、電子写真装置の印加電圧を調節し、感光体の暗部電位を−５００Ｖとした。２３℃／６５％ＲＨの環境において、この条件でハーフトーン画像（１ｄｏｔ　２ｓｐａｃｅｓ）を画出しし画像性を評価した。なお、帯電ローラーは感光体に総荷重１ｋｇ（片端５００ｇ）で押し付けている。結果を表８に示す。
【０２９７】
【表８】
2004061640.tif 000014
【０２９８】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、電子写真装置の小型化に適し、様々な場所や環境においても良好な画質を長期間にわたって得ることのできる電子写真用導電性部材及びそれを用いた装置を提供することができる。
【０２９９】
また、６００ｄｐｉのような高解像度を有し、９４ｍｍ／ｓｅｃ．のような高速のプロセススピードを有する電子写真装置において、特に小型化に適した安定した導電特性を有する電子写真用導電性部材及びそれを用いた装置を提供することができる。
【０３００】
さらには、特に直流電圧のみを印加してなる帯電装置を有する電子写真装置に用いても良好な帯電特性を有する電子写真用導電性部材及びそれを用いた装置を提供することができる。
【０３０１】
さらに加えて、独立したクリーニング機構を有さない電子写真装置に用いても良好な帯電特性を有する電子写真用導電性部材及びそれを用いた装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の導電性部材の一例を示す断面図。
【図２】本発明の導電性部材の硬度測定器の概略図。
【図３】本発明の導電性部材の抵抗値測定器の概略図。
【図４】本発明に用いられる粒子の粉体抵抗値測定器の概略図。
【図５】本発明の導電性部材の摩擦係数測定器の一例
【図６】図５の摩擦係数測定器を用いて測定した時のチャートの一例。
【図７】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の例を示す概略図。タンデム方式のカラー電子写真装置である。
【図８】図１５のタンデム方式のカラー電子写真装置の画像形成部の拡大図。
【図９】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図。ドラム状の中間転写方式のカラー電子写真装置である。
【図１０】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の別の一例を示す概略図。ベルト状の中間転写方式のカラー電子写真装置である。
【図１１】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の他の例を示す概略図。
【図１２】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の他の例を示す概略図。
【図１３】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の他の例を示す概略図。
【図１４】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の他の例を示す概略図。
【図１５】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の他の例を示す概略図。
【図１６】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の他の例を示す概略図。
【図１７】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の他の例を示す概略図。
【図１８】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の他の例を示す概略図。
【図１９】本発明の導電性部材を用いた電子写真装置の他の例を示す概略図。
【図２０】本発明の導電性部材を構成する弾性層研磨の一例（トラバース）を示す概略図。
【図２１】本発明の導電性部材を構成する弾性層研磨の別の一例を示す概略図。
【図２２】本発明の導電性部材を構成する弾性層研磨における砥石の回転方向と弾性層（ゴムローラー）の回転方向の関係を示す概略図。
【図２３】本発明の導電性部材の弾性層研磨目の回転方向と感光体の回転方向の関係を示す概略図。
【図２４】電気抵抗の測定チャートの例を示す図である。
【符号の説明】
１　　感光体
２　　帯電器
２ａ　　支持体
２ｂ　　弾性を有する層
２ｃ　　被覆層
２ｚ　　最外層
３　　像露光
４　　現像器
５　　転写紙
６　　転写装置
７　　定着装置
８　　クリーニング装置
９　　導電性部材異物除去部材
１５　　転写ベルト
６００　　金属ドラム
６０１　　電源
６０２　　電流計
Ｗ　　荷重
Ｎ　　有効長さ
【図１】
2004061640.tif 000015
【図２】
2004061640.tif 000016
【図３】
2004061640.tif 000017
【図４】
2004061640.tif 000018
【図５】
2004061640.tif 000019
【図６】
2004061640.tif 000020
【図７】
2004061640.tif 000021
【図８】
2004061640.tif 000022
【図９】
2004061640.tif 000023
【図１０】
2004061640.tif 000024
【図１１】
2004061640.tif 000025
【図１２】
2004061640.tif 000026
【図１３】
2004061640.tif 000027
【図１４】
2004061640.tif 000028
【図１５】
2004061640.tif 000029
【図１６】
2004061640.tif 000030
【図１７】
2004061640.tif 000031
【図１８】
2004061640.tif 000032
【図１９】
2004061640.tif 000033
【図２０】
2004061640.tif 000034
【図２１】
2004061640.tif 000035
【図２２】
2004061640.tif 000036
【図２３】
2004061640.tif 000037
【図２４】
2004061640.tif 000038