(57)【要約】【課題】ロータリーストリップキャスト機を用いて連続鋳造バーを製造する際、製造される連続鋳造バーに発生するクラックを抑制する。【解決手段】。略直方体形状を有し、上面の長手方向に沈静部５５０、整流部５６０、湯道５１０とを有する鋳造樋５００を作製して鋳造ホイール２１上に設置し、ノズル樋４からの溶湯を沈静部５５０で受け止め、整流部５６０にて整流化する。整流化された溶湯は、整流部５６０から出湯口５４０に近づくにつれて、下方に向かう曲線を描く湯道５１０を整流のまま通過し、緩やかに下向きの力を付与されながら、出湯口５４０において、鋳造溝頂部２１０より下側に位置しているの湯道底部５３０から鋳造溝２００へ注湯される。注湯された溶湯は、鋳造溝底部２３０と鋼帯２５とに挟まれて鋳造される。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロータリーストリップキャスト機へ溶湯を注湯して、連続鋳造バーを製造する際に用いる鋳造樋であって、
流下してくる溶湯を受け止める沈静部と、前記沈静部から流れ出した溶湯が通過する湯道と、前記湯道の先端に設けられ前記ロータリーストリップキャスト機の鋳造ホイールに設けられた鋳造溝へ前記溶湯を注湯する出湯口とを有し、
前記湯道の底部は、下方へ向かう傾斜をもって前記出湯口へ連なり、
前記出湯口の先端の底部は、前記鋳造溝の頂部より下側に位置することを特徴とする連続鋳造バー製造用の鋳造樋。
【請求項２】
請求項１に記載の連続鋳造バーを製造する際に用いる鋳造樋であって、
前記湯道の底部と、前記鋳造溝の底部との高低差が１０ｍｍ以下であることを特徴とする連続鋳造バー製造用の鋳造樋。
【請求項３】
請求項１または２に記載の連続鋳造バーを製造する際に用いる鋳造樋であって、
前記連続鋳造バーとは、ＺｎまたはＺｎ−Ａｌ合金のバーであることを特徴とする連続鋳造バー製造用の鋳造樋。
【請求項４】
ロータリーストリップキャスト機を用いて連続鋳造バーを製造する製造方法であって、
請求項１から３のいずれかに記載の連続鋳造バー製造用の鋳造樋を用いて、連続鋳造バーを製造することを特徴とする連続鋳造バーの製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の連続鋳造バーの製造方法であって、
前記出湯口の先端から前記鋳造溝へ注湯される溶湯が、前記出湯口の先端から２０ｍｍ未満の位置で前記鋳造溝の底部に接するものであることを特徴とする連続鋳造バーの製造方法。
【請求項６】
請求項４または５に記載の連続鋳造バーの製造方法であって、
前記連続鋳造バーとは、ＺｎまたはＺｎ−Ａｌ合金のバーであることを特徴とする連続鋳造バーの製造方法。
【請求項７】
請求項６に記載の連続鋳造バーの製造方法により製造されたＺｎまたはＺｎ−Ａｌ合金連続鋳造バーを圧延して製造されたことを特徴とするＺｎ線またはＺｎ−Ａｌ合金線。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はロータリーストリップキャスト機へ溶湯を注湯して連続鋳造バーを製造する際に用いる鋳造樋、および当該鋳造樋を用いた連続鋳造バーの製造方法、並びに当該製造方法により製造された連続鋳造バーを圧延して製造された金属線に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えばＺｎ−Ａｌ合金線の製造には、金型鋳造や半連続鋳造によりＺｎ−Ａｌ合金バーを製造後、熱間溝ロール圧延法や熱間押し出し法によって熱間加工し、ついで冷間加工で仕上げるバッチ式加工法（特開平６−２２８６８６、特開平１１−１８１５６２）、ロータリーストリップキャスト機と連続圧延機を組み合わせた連続鋳造圧延法（例えば、特許文献１）等が用いられてきた。
【０００３】
上記の連続鋳造圧延法は、上述したＺｎ−Ａｌ合金線を始め、Ｚｎ線、Ｃｕ線、Ｃｕ合金線、等を連続的に製造できる生産性に優れた方法である。この連続鋳造圧延法について、Ｚｎ−Ａｌ合金線製造を例として、図面を参照しながら簡単に説明する。
図４は、ロータリーストリップキャスト機を用いた連続鋳造圧延法における製造工程の模式的な断面図である。
図４において、当該製造工程は、溶湯炉１、ロータリーストリップキャスト機２、連続圧延機９を有している。
溶湯炉１は炉体１１とノズル樋４から構成されており、炉体１１の外周には図示されない加熱装置が設置されている。
ロータリーストリップキャスト機２は、鋳造ホイール２１、ロール２２、２３、２４とこれらのホイール、ロールの間を回転する鋼帯２５、および鋳造ホイール内に冷却用水噴射装置２６、ロータリーストリップキャスト機２に隣接して冷却用水噴射装置２７から構成されている。
【０００４】
次に、当該製造工程によるＺｎ−Ａｌ合金線の製造について、簡単に説明する。
所定の温度に保持された溶湯炉内部のＺｎ−Ａｌ合金溶湯は、所定時間毎に一定量がノズル樋４を通じて、ロータリーストリップキャスト機２へ供給される。その供給量は後工程の製造処理能力によって適宜決定される。
【０００５】
ロータリーストリップキャスト機２の鋳造ホイール２１の外周部には、中央に鋳型溝が切られており、ノズル樋４から供給されるＺｎ−Ａｌ合金溶湯がこの鋳型溝と鋼帯２５の間に挟まれ、さらに冷却水噴射装置２６により冷却され連続鋳造バー５へと製造される。得られた連続鋳造バー５は冷却用水噴射装置２７で冷却され、適宜な温度範囲内に制御され次工程の連続圧延機９へ送られる。
連続圧延機９へ送られた連続鋳造バー５は、所望に圧延されてＺｎ−Ａｌ合金線を得ることができる。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−２０８２６号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上述のロータリーストリップキャスト機と連続圧延機を組み合わせた連続鋳造圧延法において、ロータリーストリップキャスト機で製造された連続鋳造バーにクラックが発生し、次工程の連続圧延機にて当該バーが破断し、良好なＺｎ−Ａｌ合金線等の金属線を製造出来ないことがあった。
【０００８】
本発明者らが鋭意研究の結果、Ｚｎ−Ａｌ合金等の金属の溶湯をロータリーストリップキャスト機へ注湯する樋の形状・構造が、Ｚｎ−Ａｌ合金等の連続鋳造バーのクラック発生に影響を与えていることに想到した。
【０００９】
以下、この解明過程について、Ｚｎ−Ａｌ合金の連続鋳造バーの製造を例として、図面を参照しながら簡単に説明する。、
図３は、従来の技術に係るノズル樋がロータリーストリップキャスト機の鋳造ホイールに設置され、溶湯が鋳湯されている状態を示した拡大斜視図である。
【００１０】
図３に示すロータリーストリップキャスト機２において、符号２１は鋳造ホイールを示し、鋳造ホイール２１の外周面には、鋳造溝壁部２２０、鋳造溝底部２３０を有する鋳造溝２００が設けられ、その他の外周面は鋳造溝頂部２１０を構成する。
鋳造溝２００には、従来の技術に係るノズル樋４が設置され溶湯３が注湯される。鋳造溝２００に溶湯３が注湯された先には、ロール２２が鋳造ホイール２１に接して設けられ、さらにロール２２には鋼帯２５が設置されている。
【００１１】
従来の技術に係るノズル樋４から流下した溶湯３は、鋳造溝２００内に収納され、図面手前側に向かう鋳造ホイール２１の回転により、連続的に図面手前側へ運搬され、鋳造溝２００と鋼帯２５とに挟まれて鋳造される。
【００１２】
本発明者らは、この溶湯３が、従来の技術に係るノズル樋４から流下する際、大きな自重により勢いよく鋳造溝底部２３０に衝突して、跳ね返り、気泡の包含、酸化物の生成、乱流の生成等を起こしながらロ−ル２２の位置に到達し、鋼帯２５と鋳造溝２００とに挟まれて鋳造がおこなわれているのを見出した。そして、この跳ね返り、気泡の包含、酸化物の生成、乱流の生成等が、鋳造の際、溶湯３の冷却バランスを崩す結果、上述したように、製造された連続鋳造バーのクラック発生原因となり、次工程の連続圧延機にてバーが破断する原因となっていたのである。
【００１３】
上述の解明結果に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、ロータリーストリップキャスト機を用いて連続鋳造バーを製造する際に用いる鋳造樋であって製造される連続鋳造バーにクラックを発生させることのない鋳造樋、当該鋳造樋を用いた連続鋳造バーの製造方法、および当該連続鋳造バーの製造方法により製造された連続鋳造バーより製造される金属線を提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
第１の手段は、ロータリーストリップキャスト機へ溶湯を注湯して、連続鋳造バーを製造する際に用いる鋳造樋であって、
流下してくる溶湯を受け止める沈静部と、前記沈静部から流れ出した溶湯が通過する湯道と、前記湯道の先端に設けられ前記ロータリーストリップキャスト機の鋳造ホイールに設けられた鋳造溝へ前記溶湯を注湯する出湯口とを有し、
前記湯道の底部は、下方へ向かう傾斜をもって前記出湯口へ連なり、
前記出湯口の先端の底部は、前記鋳造溝の頂部より下側に位置することを特徴とする連続鋳造バー製造用の鋳造樋である。
【００１５】
上述の構成により、前記湯道の底部と前記鋳造溝底部との高低差を、所望の値に安定して短縮し、前記溶湯が前記鋳造溝底部に衝突する際の衝撃を低減することで、製造された連続鋳造バーにクラックが発生するのを抑制することができる。
【００１６】
第２の手段は、第１の手段に記載の連続鋳造バーを製造する際に用いる鋳造樋であって、
前記湯道の底部と、前記鋳造溝の底部との高低差が１０ｍｍ以下であることを特徴とする連続鋳造バー製造用の鋳造樋である。
【００１７】
前記湯道の底部と前記鋳造溝底部との高低差は、１０ｍｍ以下であることが好適である。
【００１８】
第３の手段は、第１または第２の手段に記載の連続鋳造バーを製造する際に用いる鋳造樋であって、
前記連続鋳造バーとは、ＺｎまたはＺｎ−Ａｌ合金のバーであることを特徴とする連続鋳造バー製造用の鋳造樋である。
【００１９】
上記の構成を有する鋳造樋は、ＺｎまたはＺｎ−Ａｌ合金の連続鋳造バーを製造するのに好適である。
【００２０】
第４の手段は、ロータリーストリップキャスト機を用いて連続鋳造バーを製造する製造方法であって、
第１から第３の手段のいずれかに記載の連続鋳造バー製造用の鋳造樋を用いて、連続鋳造バーを製造することを特徴とする連続鋳造バーの製造方法である。
【００２１】
上述の構成を有する鋳造樋を用いて、ロータリーストリップキャスト機により連続鋳造バーを製造することで、クラックの発生が抑制された連続鋳造バーを製造することができる。
【００２２】
第５の手段は、第４の手段に記載の連続鋳造バーの製造方法であって、
前記出湯口の先端から前記鋳造溝へ注湯される溶湯が、前記出湯口の先端から２０ｍｍ未満の位置で前記鋳造溝の底部に接するものであることを特徴とする連続鋳造バーの製造方法である。
【００２３】
上述の構成を有する鋳造樋を用いて、ロータリーストリップキャスト機により連続鋳造バーを製造する際、前記出湯口の先端から前記鋳造溝へ注湯される溶湯が、前記出湯口の先端から２０ｍｍ未満の位置で前記鋳造溝の底部に接するようにすることで、クラックの発生が抑制された連続鋳造バーを製造することができる。
【００２４】
第６の手段は、第４または第５の手段に記載の連続鋳造バーの製造方法であって、
前記連続鋳造バーとは、ＺｎまたはＺｎ−Ａｌ合金のバーであることを特徴とする連続鋳造バーの製造方法である。
【００２５】
上記の構成を有する連続鋳造バーの製造方法は、ＺｎまたはＺｎ−Ａｌ合金の連続鋳造バーを製造するのに好適である。
【００２６】
第７の手段は、第６の手段に記載の連続鋳造バーの製造方法により製造されたＺｎまたはＺｎ−Ａｌ合金連続鋳造バーを圧延して製造されたことを特徴とするＺｎ線またはＺｎ−Ａｌ合金線である。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、本発明者らが本発明を成した過程および本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本発明に係る改良された鋳造樋がロータリーストリップキャスト機の鋳造ホイールに設置された状態を示した斜視図であり、図２は、本発明の中間段階に係る鋳造樋がロータリーストリップキャスト機の鋳造ホイールに設置された状態を示した斜視図である。
【００２８】
本発明者らは、溶湯が、従来の技術に係るノズル樋から流下する際、大きな自重により勢いよく鋳造溝底部に衝突することが、製造された連続鋳造バーにクラックが発生する要因であるとの解明結果に基づき、図２に示す本発明の中間段階に係る鋳造樋３００を作製した。
尚、図２において、ノズル樋４、鋳造ホイール２１、鋳造溝２００、鋳造溝頂部２１０、鋳造溝壁部２２０、鋳造溝底部２３０、ロール２２、鋼帯２５は従来の技術で説明したものと同様である。また、溶湯の記載は省略してある。
【００２９】
ここで、鋳造樋３００について説明する。
鋳造樋３００は略直方体形状を有し、その上面には、長手方向に向かって湯道壁部３２０と湯道底部３３０とを有する湯道３１０が彫り込まれている。湯道３１０は、溶湯炉から流下してくる溶湯を受け止める沈静部３５０から始まる。沈静部３５０は、それに連なる他の湯道より拡幅され且つ浚渫されている。沈静部３５０から湯道３１０を介して整流部３６０が設けられている。整流部３６０も湯道３１０と比較して拡幅され且つ浚渫されている。整流部３６０から先の湯道３１０は緩やかな下り傾斜を持って出湯口３４０に至り鋳造樋３００の側壁面に開口する。
【００３０】
次に、鋳造樋３００を用いた場合の溶湯の流れについて説明する。
ノズル樋４から流下してくる溶湯は、一旦沈静部３５０に貯留して受け止められ、ここで沈静化される。沈静部３５０から流れ出た溶湯は、湯道３１０を通過し整流部３６０へ入る。整流部３６０も湯道３１０と比較して拡幅され且つ浚渫されているので、溶湯はここでも、一旦受け止められる。この結果、整流部３６０から流れ出る溶湯の流れは整流されて、その先の湯道３１０を通過し出湯口３４０に至る。出湯口３４０に至った、溶湯は整流のまま鋳造溝２００へ注湯され、鋳造溝底部２３０と鋼帯２５とに挟まれて鋳造される。
【００３１】
この鋳造樋３００を用い、ノズル樋４から流下してくる溶湯を、一旦この鋳造樋３００にて受け、整流化した後に鋳造溝２００へ注湯することにより、製造される連続鋳造バーのクラック発生は低減したが、本発明者らは、さらなるクラック発生の低減を目標とした。そして、本発明者らは、鋳造樋３００を用いたのみでは、溶湯が、鋳造樋３００から鋳造溝２００へ注湯される際に、出湯口３４０における鋳造溝底部２３０と湯道底部との高低差があること、およびこの高低差と溶湯が有する水平方向の慣性力とのため、溶湯が鋳造溝底部と接触する位置（図面中に符号Ｌ２として記載した。）が出湯口３４０から離れてしまうことにより酸化物の生成や乱流の生成を、起こしているのではないかという仮説をたてた。
【００３２】
特に、溶湯が注湯される際、大気中の酸素等により酸化を受け易いＺｎやＺｎ−Ａｌ合金は、これらの酸化物が生成し易く、製造される連続鋳造バーのクラック発生原因となっていると考えられた。
【００３３】
当該仮説に基づき、溶湯が鋳造樋３００から鋳造溝底部３３０へ、注湯される際の衝撃をさらに抑制することを考え、鋳造樋３００を改良した鋳造樋を作製した。そして、この改良した鋳造樋を用いて連続鋳造バーを製造したところ、クラックの発生を抑制できることが判明した。以下、図１を参照しながらこの改良した鋳造樋について説明する。
【００３４】
図１は、本発明に係る改良された鋳造樋がロータリーストリップキャスト機の鋳造ホイールに設置された状態を示した斜視図である。
尚、図１においても、ノズル樋４、鋳造ホイール２１、鋳造溝２００、鋳造溝頂部２１０、鋳造溝壁部２２０、鋳造溝底部２３０、ロール２２、鋼帯２５は従来の技術で説明したものと同様である。また、溶湯の記載は省略してある。
【００３５】
ここで、鋳造樋５００について説明する。
鋳造樋５００も、図２にて説明した鋳造樋３００と同様の略直方体形状を有し、その上面には、長手方向に向かって湯道壁部５２０と湯道底部５３０とを有する湯道５１０が彫り込まれている。湯道５１０は、溶湯炉から流下してくる溶湯を受け止める沈静部５５０から始まる。沈静部５５０は、それに連なる他の湯道より拡幅され且つ浚渫されている。沈静部５５０から湯道５１０を介して整流部５６０が設けられている。整流部５６０も湯道５１０と比較して拡幅され且つ浚渫されている。以上の部分は、鋳造樋３００と同様の構成を有している。
【００３６】
整流部５６０から先の湯道５１０は緩やかな下り傾斜を持って出湯口５４０に至り鋳造樋５００の側壁面に開口する。
ここで、出湯口５４０の構造について説明する。出湯口５４０の底面である下面先端部５０５は一様な平面ではなく、出湯口５４０下方部分が下面突起部５０６として下方に突起している。この下方突起部５０６は、回転する鋳造ホイール２１の鋳造溝２００に収まって鋳造溝壁部２２０と摺動し、鋳造ホイール２１に対する鋳造樋５００の位置の安定化を図ることである。このとき、下面先端部５０５は、鋳造溝頂部２１０と摺動する。
【００３７】
上述した湯道５１０は、下方に傾斜しながら下方突起部５０６内を進み、出湯部５４０に至る。この結果、出湯部５４０における湯道底部５３０の位置は、鋳造溝頂部２１０より下側に位置する。
尚、鋳造樋５００の下面突起部５０６を除く下面先端部５０５は、鋳造ホイール２１の外周形状に沿った、上に凸の円弧形状を有していることが、位置安定化の観点より好ましい。
【００３８】
次に、鋳造樋５００を用いた場合の溶湯の流れについて説明する
まず、ノズル樋４から流下してきた溶湯が、沈静部５５０で受け止められ、湯道５１０を通過して整流部５６０にて整流化される構成は、図２で説明した鋳造樋３００の構成と同様である。
【００３９】
整流部５６０から出湯口５４０に至る湯道５１０は、出湯口５４０に近づくにつれて、下方に向かう曲線を描いて出湯口５４０に至る。その結果、整流部５６０を出た溶湯は、整流のまま湯道５１０を通過し、下面突起部５０６において緩やかに下向きの力を付与され出湯口５４０から鋳造溝２００へ注湯される。この付与された下向きの力に加え、湯道底部５３０の位置は、鋳造溝頂部２１０より下側に位置しているので、溶湯は、殆ど衝撃を受けることなく鋳造樋５００から鋳造溝２００へ注湯される。注湯された溶湯は、鋳造溝底部２３０と鋼帯２５とに挟まれて鋳造される。
【００４０】
尚、本発明においては、下面突起部５０６の設計により、鋳造溝底部２３０と出湯口５４０における湯道底部との高低差を、所望の値に設定することが可能だが、概ね１０ｍｍ以下とすることが好ましい。
【００４１】
さらに、湯道底部５３０と鋳造溝に注湯される溶湯の液面との高低差を短縮したことに加え、上述した、下面突起部５０６にて溶湯へ緩やかに下向きの力を付与したことにより、出湯口５４０から流出した溶湯が、鋳造溝底部に接触する位置（（図面中に符号Ｌ１として記載した。）を、出湯口５４０の手前に引き寄せ、溶湯が鋳造溝底部に衝突する際の衝撃を、より和らげることができた。好ましくは、出湯口５４０の先端から２０ｍｍ未満の位置、さらに好ましくは、概ね１０ｍｍの位置にて溶湯を鋳造溝の底部へ接触させる。
【００４２】
このようにして、ＺｎやＺｎ−Ａｌ合金を始めとして、製造された連続鋳造バーのクラック発生を抑制することができた。そして、製造されたクラック発生が抑制された連続鋳造バーを圧延したところ、組織の均一な優れた線材を製造することができた。
【００４３】
ここで、鋳造樋５００の材質は、熱伝導性が低く加工し易いセラミック部材が好適であり、珪酸カルシウム製断熱材等が挙げられる。鋳造樋５００の熱伝導性が低いと、溶湯が急激に冷却されることがなく、流れが整流化する時間を稼げると同時に、冷却バランスの崩れを引き起こすこともないからである。
【００４４】
（実施例１）
傾動炉にてＪＩＳ    Ｈ  ２１０７に規定する最純亜鉛地金とＪＩＳ    Ｈ  ２１０２に規定する１種アルミニウム地金を溶解してＺｎ−Ａｌ合金溶湯を調製し、溶湯炉へ移湯した。移湯されたＺｎ−Ａｌ合金溶湯を、溶湯炉にて４２０〜４３０℃を保ちながら、鋳造樋５００を使用してロータリーストリップキャスト機へ供給した。
この際、湯道の底部と鋳造溝の底部との高低差は８ｍｍで、また出湯口から流出した溶湯が鋳造溝底部に接触する位置は出湯口先端から１０ｍｍであった。
その結果、クラックの無い良好なＺｎ−Ａｌ合金連続鋳造バーを得ることができた。
【００４５】
（実施例２）
傾動炉にてＪＩＳ    Ｈ  ２１０７に規定する最純亜鉛地金を溶解して亜鉛溶湯を溶湯炉１へ移湯した。移湯された亜鉛溶湯を、溶湯炉にて４３０〜４６０℃を保ちながら、鋳造樋５００を使用してロータリーストリップキャスト機へ供給した。
この際、湯道の底部と鋳造溝の底部との高低差は１０ｍｍで、また出湯口から流出した溶湯が鋳造溝底部に接触する位置は出湯口先端から１０ｍｍであった。
その結果、クラックの無い良好な亜鉛連続鋳造バーを得ることができた。
【００４６】
（比較例１）
鋳造樋として、沈静部、整流部、及び出湯口の傾斜を有さず、単に直線的な鋳造溝を有する比較のための鋳造樋を用いた以外は、実施例１と同条件でＺｎ−Ａｌ合金連続鋳造バーの製造を行った。
得られたＺｎ−Ａｌ合金連続鋳造バーにはクラックが発生しており、著しく品質を悪化させた。
この際、湯道の底部と鋳造溝の底部との高低差は２０ｍｍで、また出湯口から流出した溶湯が鋳造溝低部に接触する位置は出湯口先端から３０ｍｍであった。
【００４７】
（比較例２）
比較例１と同様の比較のための鋳造樋を用いた以外は、実施例２と同条件で亜鉛連続鋳造バーの製造を行った。
得られた亜鉛連続鋳造バーにはクラックが発生しており著しく品質を悪化させた。
この際、湯道の底部と鋳造溝の底部との高低差は２０ｍｍで、また出湯口から流出した溶湯が鋳造溝低部に接触する位置は出湯口先端から３０ｍｍであった。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、ロータリーストリップキャスト機へ溶湯を注湯して、連続鋳造バーを製造する際に用いる鋳造樋であって、
流下してくる溶湯を受け止める沈静部と、前記沈静部から流れ出した溶湯が通過する湯道と、前記湯道の先端に設けられ前記ロータリーストリップキャスト機の鋳造ホイールに設けられた鋳造溝へ前記溶湯を注湯する出湯口とを有し、
前記湯道の底部は、下方へ向かう傾斜をもって前記出湯口へ連なり、
前記出湯口の先端の底部は、前記鋳造溝の頂部より下側に位置することを特徴とする連続鋳造バー製造用の鋳造樋であり、
当該鋳造樋は、前記湯道の底部と前記鋳造溝底部との高低差を、所望の値に安定して短縮し、前記溶湯が前記鋳造溝底部に衝突する際の衝撃を低減することで、製造された連続鋳造バーにクラックが発生するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る改良された鋳造樋が、鋳造ホイールに設置された状態を示した斜視図である。
【図２】本発明の中間段階に係る鋳造樋が、鋳造ホイールに設置された状態を示した斜視図である。
【図３】従来の技術に係るノズル樋が、鋳造ホイールに設置された状態を示した斜視図である。
【図４】従来の技術に係るロータリーストリップキャスト機を用いた連続鋳造圧延法の模式的な断面図である。
【符号の説明】
２．ロータリーストリップキャスト機
３．溶湯
４．従来の技術に係るノズル樋
５．連続鋳造バー
３００．発明の中間段階にある鋳造樋
３１０．湯道
３３０．湯道底部
３４０．出湯口
３５０．沈静部
３６０．整流部
５００．本発明に係る改良された鋳造樋
５１０．湯道
５３０．湯道底部
５４０．出湯口
５５０．沈静部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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