(57)【要約】【課題】意匠面の品質を向上するとともにエアバッグ展開性能を確保するインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法およびその成形型を提供する。【解決手段】表皮材１０２および基材１０３が一体成形されるインストルメントパネル１００におけるエアバッグ部１００Ａにおいて、ティアライン１０１を形成するティア部対応部位１１の成形型１０の上部と表皮材１０２との間に間隙Ｓを設けてセットし、成形型１０内に基材１０３を注入後、成形型上部の基材１０３を加熱して溶融除去する。導線１２の電気抵抗加熱により基材１０３を溶融除去する。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材および基材が一体成形されるインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法であって、
ティアラインを形成するティア部対応部位の成形型上部と表皮材の間に間隙を設けてセットし、成形型内に基材を注入後、上記成形型上部の基材を加熱して溶融除去することを特徴とするインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法。
【請求項２】
電気抵抗加熱により前記基材を溶融除去することを特徴とする、請求項１記載のインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法。
【請求項３】
前記成形型上部の基材に対する過熱領域を表皮材直近まで拡張し、前記間隙部分の基材を溶融除去することを特徴とする、請求項１または２に記載のインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法。
【請求項４】
表皮材および基材が一体成形されるインストルメントパネルにおけるエアバッグ部を製造するための成形型であって、
ティアラインを形成するティア部対応部位の成形型上部に加熱手段を備え、この加熱手段によって前記成形型上部の基材を加熱して溶融除去することを特徴とするインストルメントパネルにおけるエアバッグ部成形型。
【請求項５】
前記加熱手段として、前記成形型上部に電気抵抗加熱を行なうための導線が敷設されていることを特徴とする、請求項４に記載のインストルメントパネルにおけるエアバッグ部成形型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、乗用車等の車両において、例えば、助手席のインビジブルエアバッグ部に設定されるＲ−ＲＩＭ（Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ　Ｒｅａｃｔｉｏｎ　Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ　Ｍｏｄｉｎｇ：補強材入り反応射出成形）インストルメントパネルの製造方法およびその成形型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の車両では、助手席前方のインストルメントパネル内に所謂インビジブルエアバッグが装備されている。図３に示されるように、このようなインストルメントパネル１００のエアバッグ部１００Ａにおいて、衝突時の展開性能を確保するためにティアライン１０１が形成される。エアバッグ部１００Ａは、図４に示すように表皮材１０２および基材１０３が一体成形されてなり、この場合、表皮材１０２は、例えばポリプロピレン・フォーム（ＰＰＦ）で成る表皮１０５とその上にサーモプラスチック・オレフィン（ＴＰＯ）で成る表皮１０４との二重構造に成形される。
【０００３】
一方、インストルメントパネル１００のエアバッグ部１００Ａを成形するための成形型１０は、図４に示されるような型構造を有する。すなわち、ティアライン１０１の対応部位は展開時の材料飛散を防止するために、基材１０３の板厚をゼロにすべく表皮材１０２に密着するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の型構造では、ティア部とその他の部位で基材１０３の板厚差があり、このため成形時の内圧に偏差が生じる。すなわち、図５のように基材内圧Ｐ１およびティア部対応部位１１の押圧力Ｐ２がバラつく。このような内圧偏差があると表皮裏面のＰＰフォーム（表皮１０５）が受ける圧縮力に差が生じ、成形品脱型後に表皮１０５となるＰＰフォームの復元量の差による意匠面に凹凸が生じてしまう。
【０００５】
この意匠面の凹凸は、基材１０３の板厚差を減らすことで軽減することはできる。ところが、そのままではエアバッグ展開時のティア部基材１０３の飛散による乗員に対する安全性の確保が難しくなり、エアバッグ自体の開裂に影響するため展開性能を満足することができなくなる。
【０００６】
本発明は以上の点に鑑み、意匠面の品質を向上するとともにエアバッグの展開性能を確保するインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法およびその成形型を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の表皮材および基材が一体成形されるインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法は、ティアラインを形成するティア部対応部位の成形型上部と表皮材の間に間隙を設けてセットし、成形型内に基材を注入後、この成形型上部の基材を加熱して溶融除去することを特徴とする。
【０００８】
また、本発明のインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法において、電気抵抗加熱により前記基材を溶融除去することを特徴とする。
【０００９】
また、本発明のインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法において、前記成形型上部の基材に対する加熱領域を表皮材直近まで拡張し、前記間隙部分の基材を溶融除去することを特徴とする。
【００１０】
また、本発明のインストルメントパネルにおけるエアバッグ部成形型は、表皮材および基材が一体成形されるインストルメントパネルを製造するための成形型であって、ティアラインを形成するティア部対応部位の成形型上部に加熱手段を備え、この加熱手段によって前記成形型上部の基材を加熱して溶融除去することを特徴とする。
【００１１】
また、本発明のインストルメントパネルにおけるエアバッグ部成形型において、前記加熱手段として、前記成形型上部に電気抵抗加熱を行なうための導線が敷設されており、好ましくは、この導線は成形型上部からさらに上方へスライド移動し得る。
【００１２】
本発明によれば、成形型内に基材を注入後、間隙に注入された成形型上部の基材を加熱して溶融除去する。これにより成形時における内圧偏差が抑制され、意匠面の品質が向上する。同時にティア部の基材の板厚をゼロにすることで、エアバッグの展開性能を確保することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基き、従来例と実質的に同一または対応する部材には同一符号を用いて、本発明によるインストルメントパネルにおけるエアバッグ部の製造方法およびその成形型の好適な実施の形態を説明する。
【００１４】
この実施形態において、インストルメントパネル１００のエアバッグ部１００Ａには、前述したように衝突時の展開性能を確保するためにティアライン１０１が形成される。エアバッグ部１００Ａは図１のように、例えばポリプロピレン・フォーム（ＰＰＦ）で成る表皮１０５及びその上にサーモプラスチック・オレフィン（ＴＰＯ）で成る表皮１０４で形成した表皮材１０２と、基材１０３とが一体成形されてなっている。
【００１５】
インストルメントパネル１００のエアバッグ部１００Ａを成形するための成形型１０において、図１に示されるようにティアライン１０１を形成するティア部対応部位１１の成形型上部に加熱手段が備えられており、後述するように、この加熱手段によって成形型上部の基材１０３を加熱して溶融除去するようになっている。本実施形態においては、加熱手段として、成形型上部に電気抵抗加熱を行なうための導線１２が敷設されている。この導線１２としては、典型的にはニクロム線が好適である。
【００１６】
図１から分かるように、ティア部対応部位１１は表皮材１０２までは達せず、すなわちティア部対応部位１１の成形型上部と表皮材１０２との間に間隙Ｓを設けるように設定されている。
【００１７】
ここで、図１は本発明方法の概略工程を示しているが、図１（ａ）のようにティア部対応部位１１の成形型１０の上部と表皮材１０２との間に間隙Ｓが形成されるように表皮材１０２をセットする。つぎに、図１（ｂ）のように成形型１０内に基材１０３を形成すべき合成樹脂材料を注入する。合成樹脂材料はティア部対応部位１１の成形型１０の上部と表皮材１０２との間の間隙Ｓを満たすように注入される。この後、導線１２に通電することで電気抵抗加熱し、図１（ｃ）のように成形型上部の基材１０３を溶融除去する。溶融除去された部分を図１（ｃ）に符号Ｃで示している。
【００１８】
ここで図２は、導線１２に通電後のティア部まわりの挙動を示している。この例では、ティア部の溶融領域の幅ｗは１ｍｍ程度とする。また、ティア部の溶融深さｄは４ｍｍ程度とするが、この場合、図２（ｃ），（ｄ）のように導線１２を上下にスライド駆動可能とし、上方へ徐々にスライドさせ、基材１０３に対する加熱領域を表皮材１０２の直近まで拡張し、間隙部分Ｓの基材１０３を溶融除去する。基材１０３の溶融後、図２（ｅ）のように導線１２を元の位置に復帰させると、基材１０３が除去された空隙部分Ｃが生じる。なお、このように形成されるティア部における基材１０３の性状は、溶融前後で実質的に変化しない。
【００１９】
上述したようにティア部対応部位１１の成形型上部と表皮材１０２の間に間隙Ｓを設け、この間隙部分にも基材１０３を注入することで成形時における内圧偏差が抑制される。したがって、内圧偏差に起因する意匠面の凹凸をなくし、品質を向上することができる。また、成形型１０内に基材１０３を注入後、この間隙Ｓに注入された成形型１０上部の基材１０３を加熱して溶融除去して空隙部分Ｃを生じさせることによって、ティア部の基材１０３の板厚をゼロにし、バリ等のない適正なティア部を形成することができる。したがって、良好なエアバッグの展開性能を確保することができる。
【００２０】
以上本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は実施形態にのみ限定されるものでなく、本発明の範囲内で適宜変更等が可能である。たとえば、ティア部の溶融領域の幅ｗや溶融深さｄ等の具体的数値は必要に応じて適宜変更可能である。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、この種のインストルメントパネルにおいて意匠面の品質を向上すると同時に、エアバッグの展開性能を確保することができる。特にティア部の後加工治具を用いることなく品質を確保維持し、高品質の製品を効率よく製造することができる。ちなみに、従来の３層インストルメントパネルに比べて、製造コストが３０％および質量が３０％程度の低減効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態における概略工程を示す図である。
【図２】本発明の実施形態における導線に通電後のティア部まわりの挙動を示す図である。
【図３】インストルメントパネルにおけるエアバッグ部の例を示す斜視図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図５】成形型内の内圧偏差の挙動を示す断面図である。
【符号の説明】
１０　　　成形型
１１　　　ティア部対応部位
１２　　　導線
１００　　インストルメントパネル
１０１　　ティアライン
１０２　　表皮材
１０３　　基材
Ｓ　　　　間隙
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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