(57)【要約】【課題】体積膨張過程のスラリー上層部に大型空洞が形成されることを防止する薄型ＡＬＣパネルの製造方法を提供する。【解決手段】珪酸質原料と石灰質原料を主原料として、それに水、アルミニウム粉末を添加したスラリーをラス網が立設された型枠内に打設し、発泡により体積膨張を開始させる薄型ＡＬＣパネルの製造方法のスラリー体積膨張過程において、型枠壁近傍で発生するスラリーの外周側部表面の隆起部がスラリー内側部表面に流入して覆い被さることがないように、その隆起部を除去する。【選択図】図１
2004098516.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
珪酸質原料および石灰質原料を主原料とする粉体原料に水およびアルミニウム粉末を添加して生成したスラリーを、複数のラス網が幅方向に立設された型枠内に打設し、アルミニウム粉末の発泡によりスラリーの体積膨張が開始し、スラリーが気泡の脱泡によってクレーター状凹部が表面に形成される軟泥状態となった後、スラリーの体積膨張が終了し、さらに、スラリーが半硬化状態となった後にその半硬化体を脱型し、ラス網に対応して複数枚に切断した後、オートクレーブ養生により本硬化させる厚さ８０ｍｍ以下の薄型ＡＬＣパネルの製造方法において、
前記体積膨張が開始してから終了するまでの体積膨張過程に型枠壁近傍で発生するスラリーの外周側部表面の隆起部がスラリー内側部表面に流入して覆い被さることがないように、その隆起部を除去することを特徴とする薄型ＡＬＣパネルの製造方法。
【請求項２】
珪酸質原料および石灰質原料を主原料とする粉体原料に水およびアルミニウム粉末を添加して生成したスラリーを、複数のラス網が幅方向に立設された型枠内に打設し、アルミニウム粉末の発泡によりスラリーの体積膨張が開始し、スラリーが気泡の脱泡によってクレーター状凹部が表面に形成される軟泥状態となった後、スラリーの体積膨張が終了し、さらに、スラリーが半硬化状態となった後にその半硬化体を脱型し、ラス網に対応して複数枚に切断した後、オートクレーブ養生により本硬化させる厚さ８０ｍｍ以下の薄型ＡＬＣパネルの製造方法において、
前記体積膨張が開始してから終了するまでの体積膨張過程に型枠壁近傍で発生するスラリーの外周側部表面の隆起部がスラリー内側部表面に流入して覆い被さることがないように、スラリーの外周側部に挿入した棒または板状の撹拌部材を上下、左右または前後の少なくとも一方向に揺動させることにより、その隆起部を減少させることを特徴とする薄型ＡＬＣパネルの製造方法。
【請求項３】
前記撹拌部材を上下に揺動させながらラス網の長さ方向と平行な型枠壁に沿ってその端から端までを２回以上往復させる撹拌作業を、スラリーが軟泥状態〜体積膨張終了までの間に少なくとも１回以上実施する請求項２記載の薄型ＡＬＣパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、体積膨張過程のスラリー上層部に大型空洞が形成されることを防止する薄型ＡＬＣパネルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
薄型ＡＬＣパネルは、以下の方法によって製造される。
珪酸質原料および石灰質原料を主成分とする粉体原料に水と発泡剤（アルミニウム粉末）を添加して水性スラリーを生成する。
また、図４に示すように、薄型ＡＬＣパネルに埋設されるラス網１（網状の補強筋）の幅方向が鉛直となるようにして、複数のラス網１を平行にロッドピン３で吊り下げて型枠６内に立設させる。
【０００３】
次に、型枠６内に水性スラリー２を流し込み養生する。水性スラリー２は、発泡により膨張を開始するとともに、水和熱による気泡膨張でスラリー全体の体積が膨張していく。この体積膨張過程のスラリー２は、水和の進行に伴いスラリー２内部からの気泡５が表面で脱泡してクレーター状凹部７が形成される軟泥状態を経る。そして、スラリー２の体積膨張が終了して半硬化状態の半硬化体となった後に、脱型をする。
この半硬化体の上層部または下層部をピアノ線により、最終完成品の薄型ＡＬＣパネルの幅よりも少し広くなる位置で切除する。さらに、ラス網１がそれぞれ埋設されたパネルとなるように半硬化体を複数枚に切断した後、オートクレーブ養生して本硬化させる。（特許文献１参照）
【０００４】
【特許文献１】
特開昭５６−１５９１１５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記の製造方法では、以下の問題が発生していた。
すなわち、型枠６内に流し込まれたスラリー２は、その体積膨張過程において型枠壁６ａ近傍のスラリー外周側部表面２ａに、図１および図４に示すような隆起部４を形成する。
このスラリー外周側部表面２ａの隆起部４は、図４に示すように、型枠壁６ａに沿って図中Ａ（Ａ１〜Ａ４）またはＢ（Ｂ１〜Ｂ４）の矢印方向に対流して上昇するスラリー２により形成される。
この隆起部４が形成される要因は、型枠壁６ａ近傍のスラリー外周側部にラス網１が配設されていないことと、型枠壁６ａの表面に離型剤が塗布されていることが考えられる。
【０００６】
薄型ＡＬＣパネルはその厚みが薄いため、図４に示すように、型枠６内において補強鉄筋（ラス網１）の配設される間隔Ｔが狭くなる。
このため、ラス網１が配設されたスラリー内側部に比べて、ラス網１が配設されていない型枠壁６ａ近傍のスラリー外周側部では、膨張するスラリー２の対流（図４中のＡ、Ｂ矢印）がラス網１により阻害されないため、スラリーの移動に対する抵抗が少なくなる。
その結果、多量のスラリーが型枠壁６ａに沿って上方へ移動し、隆起部４がスラリー外周側部表面２ａに形成されることとなる。
また、スラリー２の対流（図４中のＡ、Ｂ矢印）によりスラリー内側部からスラリーの外周側部に、多数の気泡５が移動してくる。そして、それらの多数の気泡５が熱膨張することにより、隆起部４がさらに高く形成されるようになる。
また、型枠壁６ａの表面に塗布された潤滑性の離型剤が、型枠壁６ａ近傍のスラリー２の移動に対する抵抗をさらに少なくするため、スラリー外周側部表面２ａにおける隆起部４の形成をより助長している。
【０００７】
そして、この隆起部４はスラリー内側部表面２ｂに覆い被さるようになだれ込みながら形成される。（図４中の矢印Ａ４、Ｂ４参照）
一方、体積膨張過程のスラリー内部で発泡または膨張した気泡のなかで、複数の気泡の一体化により粗大化した気泡５は、スラリー内部を表面に到達するまで浮遊して表面で脱泡する。このときスラリーの硬化反応が初期段階にある軟泥状態であると、脱泡よるクレーター状凹部７がスラリー表面に形成される。
【０００８】
ところが、スラリー内側部表面２ｂに覆い被さるように隆起部４が形成されていると、前記粗大化した気泡５はスラリー表面に到達して脱泡できなくなり、結果としてスラリー内側表層部付近に多数の粗大化した気泡５が溜まり、さらに、それらが一体化して大型空洞８が形成されるようになる。
そして、ピアノ線により半硬化体の上部をパネル幅位置で切除すると、この大型空洞８が表面に露出してしまい、オートクレーブ養生後にパネル小口面の外観不良になるばかりでなく、パネル内部に残存した粗大化した気孔が母材強度を著しく低下させてしまう問題があった。
【０００９】
なお、型枠６壁の近傍にラス網１を追加設置することによりスラリー２の対流抵抗を大きくして、隆起部４の形成を防止する方法も考えられた。
しかし、追加設置したラス網１が埋設された薄型ＡＬＣパネルの半硬化体は、スラリー内側部から移動してきた多数の粗大化した気泡５を内在しているため、不良パネルとなり生産コストが増大する。
また、スラリーをバイブレータで振動させる方法では、パネル内部に必要となる独立気泡をも同時に破壊してしまう問題があった。
そこで、本発明の目的は上記問題点を解決して、体積膨張期間内にスラリー内側表層部に大型空洞８が形成されることを防止する薄型ＡＬＣパネルの製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を解決するために、
珪酸質原料および石灰質原料を主原料とする粉体原料に水およびアルミニウム粉末を添加して生成したスラリーを、複数のラス網が幅方向に立設された型枠内に打設し、アルミニウム粉末の発泡によりスラリーの体積膨張が開始し、スラリーが気泡の脱泡によってクレーター状凹部が表面に形成される軟泥状態となった後、スラリーの体積膨張が終了し、さらに、スラリーが半硬化状態となった後にその半硬化体を脱型し、ラス網に対応して複数枚に切断した後、オートクレーブ養生により本硬化させる厚さ８０ｍｍ以下の薄型ＡＬＣパネルの製造方法において、
前記体積膨張が開始してから終了するまでの体積膨張過程に型枠壁近傍で発生するスラリーの外周側部表面の隆起部がスラリー内側部表面に流入して覆い被さることがないように、その隆起部を除去する薄型ＡＬＣパネルの製造方法を第１の発明とした。
【００１１】
また、珪酸質原料および石灰質原料を主原料とする粉体原料に水およびアルミニウム粉末を添加して生成したスラリーを、複数のラス網が幅方向に立設された型枠内に打設し、アルミニウム粉末の発泡によりスラリーの体積膨張が開始し、スラリーが気泡の脱泡によってクレーター状凹部が表面に形成される軟泥状態となった後、スラリーの体積膨張が終了し、さらに、スラリーが半硬化状態となった後にその半硬化体を脱型し、ラス網に対応して複数枚に切断した後、オートクレーブ養生により本硬化させる厚さ８０ｍｍ以下の薄型ＡＬＣパネルの製造方法において、
前記体積膨張が開始してから終了するまでの体積膨張過程に型枠壁近傍で発生するスラリーの外周側部表面の隆起部がスラリー内側部表面に流入して覆い被さることがないように、スラリーの外周側部に挿入した棒または板状の撹拌部材を上下、左右または前後の少なくとも一方向に揺動させることにより、その隆起部を減少させることを特徴とする薄型ＡＬＣパネルの製造方法を第２の発明とした。
【００１２】
さらに、前記撹拌部材を上下に揺動させながらラス網の長さ方向と平行な型枠壁に沿ってその端から端までを２回以上往復させる撹拌作業を、スラリーが軟泥状態〜体積膨張終了までの間に少なくとも１回以上実施する薄型ＡＬＣパネルの製造方法を第３の発明とした。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図１、図２および図４に基づいて説明する。
（なお、図１は本発明の実施例を示す斜視図。図２は本発明における撹拌部材の一実施例を示す斜視図。図４は従来の薄型ＡＬＣパネルの製造方法を示す断面図であり、従来技術と共通部分について、その符号を用いて本発明を説明する。）
【００１４】
一般に、厚さ８０ｍｍ以下の薄型ＡＬＣパネルは、次の方法により製造される。
先ず、複数枚のラス網１をその幅方向が鉛直方向になる状態で型枠６内に平行に立設する。
そして、この型枠内に、珪酸質原料と石灰質原料からなる原料に水およびアルミニウム粉末を添加したスラリー２を流し込み養生する。
スラリー２はアルミニウム粉末の発泡により体積膨張過程を開始し、石灰質原料の水和熱により、それらの気泡が膨張してスラリー全体の体積がさらに膨張していく。
そして、スラリー内部で粗大化した気泡５の脱泡によるクレーター状凹部７が表面に形成される軟泥状態となる。
さらに、水和の進行に伴い自由水が減少してくると、気泡の泡膜が破壊され易くなり、気泡の連結または一体化が起こり始める。ここで、体積膨張過程が終了し、次のスラリー高さが沈降する過程へと移行する。
こうして体積膨張が終了して半硬化状態となった半硬化体を脱型し、埋設されたラス網１に対応して複数枚に半硬化体を切断したのち、オートクレーブ養生により本硬化させる。
第１発明は、この体積膨張過程に型枠壁６ａの近傍で発生するスラリーの外周側部表面２ａの隆起部４がスラリー内側部表面２ｂに流入して覆い被さることがないように、その隆起部４を除去する薄型ＡＬＣパネルの製造方法である。
【００１５】
体積膨張過程に発生するスラリーの外周側部表面２ａの隆起部４を除去すると、スラリー内側部表面２ｂであってもスラリー内部で粗大化した気泡５が表面で脱泡することが可能となる。
これにより、スラリー内側部の表層部付近に多数の粗大化した気泡５が溜まることがなくなり、それらが一体化した大型空洞８も形成されなくなる。
隆起部４を除去する方法は、スラリーの外周側部表面２ａに沿って棒状または板状体を水平に移動させて、隆起部４を切断して除去する。
切除する時期は、スラリー２が軟泥状態となる前後に少なくとも１回づつ実施することが好ましい。
【００１６】
第２発明は、この体積膨張過程に型枠壁６ａの近傍で発生するスラリーの外周側部表面２ａの隆起部４がスラリー内側部表面２ｂに流入して覆い被さることがないように、スラリー２の外周側部に挿入した棒または板状の撹拌部材９を上下、左右または前後の少なくとも一方向に揺動させて、その隆起部４を減少させる薄型ＡＬＣパネルの製造方法である。
【００１７】
スラリーの外周側部表面２ａから挿入した棒または板状の撹拌部材９を上下、左右または前後の少なくとも一方向に揺動させると、隆起部４を形成させる粗大化した気泡５を破壊するとともに、その気泡内部の空気が撹拌部材９に沿ってスラリー表面へ抜け出ることができる。
さらに、粗大化した気泡５の表面に拘束されていた水が自由水として再度放出されるため、スラリーの流動性が再現される。
そして、この流動性の再現したスラリーは、スラリーの外周側部表面２ａに隆起部４を形成することなく、スラリー内側部表面２ｂへ均一に広がり拡散していく。
このようにして、スラリーの外周側部表面２ａにおける隆起部４の形成を著しく減少させることが可能となる。
【００１８】
また、スラリーの外周側部表面２ａにおいて、完成するパネル表面により近い部分に撹拌部材９を挿入して揺動させると、スラリーの流動性を向上させるとともに、スラリーの内側部表層で表面へ脱泡できない粗大化した気泡５があっても、前述同様に気泡内部の空気が表面に抜け出るため大型空洞８が形成されなくなり、より望ましい。
撹拌部材９の形状は、丸棒、角棒、螺旋状、板状または網状などが考えられ、中でも板状体は揺動が容易であり、また粗大化した気泡の破壊が効率的に行われて好ましい。
撹拌部材９の挿入深さは、スラリーの外側部表面２ａから型枠深さの１／２あるいは３００ｍｍ以上であると、その効果が十分に発揮されて望ましい。
また、ラス網１の長さ方向と平行となる型枠壁６ａに沿って撹拌作業を実施すると、型枠壁６ａと平行なパネル小口面全体にわたる大型空洞８の形成を防ぐことができるため、より好ましい。
【００１９】
さらに、撹拌部材９を上下に揺動させながらラス網１の長さ方向と平行な型枠壁６ａに沿ってその端から端までを２回以上往復させる撹拌作業を、スラリーが軟泥状態〜体積膨張終了までの間に少なくとも１回以上実施することが望ましい。
すなわち、この撹拌作業を実施することにより粗大化した気泡５が消滅するとともにスラリーの流動性が確保され、形成された隆起部４が減少したり隆起部４自体の形成が定常的に抑制されたりするようになる。
撹拌作業は、撹拌部材９を上下に１００ｍｍ以上揺動させながら型枠壁６ａの端から端までの往復に１〜２分間かけ、さらに２〜３往復させると望ましい。
また、この撹拌作業を繰り返す場合は、３分以上の間隔をおいて実施することがより好ましい。
また、図２に示すような撹拌部材９を使用した場合、上記条件の撹拌作業が効率的に行われるため、その効果が発揮されて望ましい。
【００２０】
この撹拌部材９は、２枚の鉄板９ａ（長さ９Ｌ：３５０ｍｍ、幅９Ｗ：３０ｍｍ、板厚３ｍｍ）を間隔９Ｘ＝１５ｍｍ離して上下に重ねて配置し、それぞれの端部を固定板９ｂに固定して柄９ｃを付けた構造である。
また、図３に撹拌部材の他の実施例を示す。この撹拌部材１０は、２枚の鉄板１０ａ（長さ１０Ｌ：３００ｍｍ、幅１０Ｗ：５０ｍｍ、板厚５ｍｍ）を１０ｍｍ離して平行に並べ、それぞれの端部を棒状体に接合させた構造である。
以上の撹拌作業により、スラリー内側部の表層部付近に多数の粗大化した気泡５が溜まることがなくなり、さらに、それらが一体化した大型空洞８も形成されなくなる。
【００２１】
【実施例】
以下、本発明の実施例および比較例を図１、図２または図４に基づいて説明する。
（実施例１）
珪石粉末５０重量部、普通ポルトランドセメント１０重量部、生石灰粉末１５重量部、ＡＬＣのオートクレーブ養生前の半硬化体の破砕片２５重量％の固形分を１００重量％とし、外割として６０重量部の水と０．０６８重量部のアルミニウムとを添加して十分に混合した原料スラリーを生成する。
そして、図４に示すように、長さ１９７０ｍｍ×幅５５５ｍｍ×厚さ０．８ｍｍのラス網１を、型枠６（横幅Ｌ：１３４０ｍｍ、長さ：６１００ｍｍ、高さＤ：６５５ｍｍ）に、ラス網１の幅方向が型枠底面に鉛直になるように立設させた状態で、型枠の横方向Ｌに２３枚、縦方向に３枚（図示せず）をロッドピン３により吊り下げてセットする。すなわち、型枠内に総計６９枚のラス網１が配設される。
このとき、ラス網１の最下端は型枠底面６ｂより５７ｍｍ離して設置する。
また、各パネルの厚さ５０ｍｍを考慮すると、型枠壁６ａ近傍に設置された長さ方向のラス網１と型枠壁６ａとの間隔Ｓ（すなわち、図４に示すように、ラス網が配設されていない部分）は、それぞれ９０ｍｍと１００ｍｍとなる。
【００２２】
そして、型枠６内に原料スラリーを打設する。
図１に示すように、打設してから５分後と１０分後に、ラス網１の長さ方向と平行な型枠壁６ａ近傍のスラリーの外周側部表面２ａから撹拌部材９（図２に示す。）を挿入し、その型枠壁６ａに沿って、撹拌部材９をその板幅９Ｗの方向に主に揺動させながらスラリー２を撹拌した。また、対向する型枠壁６ａ近傍のスラリー外側部表面２ａにおいて各々２往復の撹拌作業を実施した。
さらに、打設から２０分後と２５分後の軟泥状態となったスラリーの外周側部を前回と同じ要領で撹拌作業を行った。
体積膨張が終了してスラリー２が半硬化状態となった半硬化体を脱型したのち、最終表面仕上げ前のパネル幅寸法６０２ｍｍとなるように、型枠底面６ｂであった位置から高さ６３４ｍｍと３２ｍｍの位置で半硬化体の上下層部分を切除した。
さらに、各パネル厚が５０ｍｍとなるように切断したのちに、半硬化体をオートクレーブ養生により本硬化させた。
以上のように、１つの型枠６から製造される６９枚のパネルを、３型枠分、すなわち総計２０７枚のパネル（長さ２０００ｍｍ×幅６００ｍｍ×５０ｍｍ）を得た。
【００２３】
（実施例２〜５）
下記の撹拌作業の時期以外は、実施例１と同じ条件とした。
なお、時間はすべて打設後の経過時間を示す。
実施例２　軟泥状態前［１０分］　　　、　軟泥状態［２０分、２５分］
実施例３　軟泥状態前［実施せず］　　　、　軟泥状態［２０分、２５分］
実施例４　軟泥状態前［１０分］　　　　、　軟泥状態［２０分］
実施例５　軟泥状態前［実施せず］　　　　、　軟泥状態［２０分］
【００２４】
（比較例）
撹拌作業を全く実施しない以外は、実施例１と同じ条件とした。
【００２５】
そして、次に示す方法により、実施例および比較例で製造されたパネル小口面に発生した大型空洞８について評価をした。
１つの型枠６内で製造されたパネル６９枚のうち、ラス網１の長さ方向と平行な型枠壁６ａの近傍であったパネル１８枚（壁近傍３枚×両側壁×縦方向３枚）のスラリーの内側部表面２ａとなっていたパネル小口面について、大型空洞８の形成されている状況を観察した。
このとき、パネル小口面に露出した空洞の断面積が５０ｍｍ×５０ｍｍ以上であるものを大型空洞８としてカウントする。この作業を実施例および比較例で製造された３型枠分のパネル（５４枚）に対して実施して、形成された大型空洞８を有する不良品パネルの総数を求めた。
その結果を表１に示す。
なお、検査したパネル枚数は、各実施例および比較例において、それぞれ１８枚×３型枠分＝５４枚である。
【００２６】
【表１】
2004098516.tif 000003
【００２７】
表１の結果からも明らかなように、撹拌作業を全く実施しない比較例に比べて、各実施例では大型空洞８の形成が著しく押さえられている。
また、実施例３、４、５の結果から、スラリー２が軟泥状態のときに撹拌作業を実施すると、大型空洞８の形成を抑制する効果が一層発揮されていることが分かる。
【００２８】
【発明の効果】
本発明によれば、スラリー内側表層部に大型空洞が形成されることを防止して、完成品パネル小口面における外観仕上がりを良好にする。さらに、パネル内部に粗大化した気孔を残存させないため、母材強度を低下させることもなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示す斜視図。
【図２】本発明における撹拌部材の一実施例を示す斜視図。
【図３】本発明における撹拌部材の他の実施例を示す斜視図。
【図４】従来の薄型ＡＬＣパネルの製造方法を示す断面図。
【符号の説明】
１　ラス網
２　　スラリー
２ａ　　スラリー外周側部表面
２ｂ　　スラリー内側部表面
３　　ロッドピン
４　　隆起部
５　　気泡
６　　型枠
６　ａ　型枠壁
６ｂ　　型枠底面
７　クレーター状凹部
８　大型空洞
９　　撹拌部材（板状体）
９ａ　鉄板
９ｂ　　固定板
９ｃ　柄
９Ｌ　　鉄板の長さ
９Ｘ　　鉄板の間隔
９Ｗ　　鉄板の幅
１０　　撹拌部材（板状体）
１０ａ　鉄板
１０Ｌ　　　鉄板の長さ
１０Ｗ　　鉄板の幅
Ｔ　ラス網の配設される間隔
Ｓ　　長さ方向のラス網と型枠壁との間隔
【図１】
2004098516.tif 000004
【図２】
2004098516.tif 000005
【図３】
2004098516.tif 000006
【図４】
2004098516.tif 000007