(57)【要約】【課題】既設構造物等の対象物の表面に光触媒皮膜を現場施工性良く、かつ光触媒機能と耐久性を十分確保可能に形成できるだけでなく、光触媒粉末の飛散ロスを少なくして対象物表面への付着量を増やす。【解決手段】アーク溶射手段１０によって溶射材料Ｗをアーク溶融するとともにアトマイズガスで微粒化させて吹き飛ばす。また、アーク溶射手段１０に付設した粉末吹出ノズル２２から光触媒粉末入りのキャリアエアを吹出す。このノズル２２の吹出孔２２ａをアトマイズガスの噴射流束φ１の内部に位置させる。これによって、光触媒粉末が漏れなく噴射流束φ１に混入され、微粒化された溶射材料とともに対象物１の表面に吹き付けられ、皮膜１ａが形成される。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アーク溶射手段を用いて溶射材料をアーク溶融させ、アトマイズガスで微粒化させて対象物へ向けて吹き飛ばすとともに、上記アトマイズガスの噴射流束の内部に粉末吹出ノズルの吹出孔を配置し、この吹出孔から光触媒の粉末を上記アトマイズガスと同方向に吹出させることを特徴とする光触媒皮膜形成方法。
【請求項２】
溶射材料をアーク溶融するとともにアトマイズガスで微粒化させて吹き飛ばすアーク溶射手段と、上記アトマイズガスに光触媒の粉末を混入する粉末混入手段とを備えた光触媒皮膜形成装置であって、
上記アーク溶射手段が、上記アトマイズガスを前方に向けて噴射する溶射ノズルを有し、
上記粉末混入手段が、上記光触媒粉末を運ぶキャリアガスの通路と、このキャリアガス通路の下流端に設けられて上記光触媒粉末入りのキャリアガスを前方に向けて吹出す粉末吹出ノズルとを有し、この粉末吹出ノズルの吹出孔が、上記溶射ノズルより前方において上記アトマイズガスの噴射流束の内部に位置するように配置されていることを特徴とする光触媒皮膜形成装置。
【請求項３】
上記光触媒が、アナターゼ型の酸化チタンからなることを特徴とする請求項２に記載の光触媒皮膜形成装置。
【請求項４】
上記溶射材料が、アルミニウム若しくは亜鉛又はアルミニウム−亜鉛合金からなる第１溶射ワイヤと、アルミニウム若しくは亜鉛又はアルミニウム−亜鉛合金からなる第２溶射ワイヤとで構成されていることを特徴とする請求項２又は３に記載の光触媒皮膜形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、既設構造物等の対象物の表面に光触媒の皮膜を形成する方法及び装置に関する。
【０００２】
【発明の技術的背景】
交通量の多い都市幹線道路や高速道路では、ＮＯＸ　やＳＯＸ　や浮遊粒状物質等の大気汚染物質の大気中濃度が基準値を上回り、環境問題となっており、安価で簡便な対処方法が求められている。その１つとして、近年、酸化チタンの光触媒機能が注目されている。
【０００３】
すなわち、酸化チタンの中でも特に結晶構造がアナターゼ型の酸化チタンに太陽光等に含まれる４００ｎｍ以下の紫外線が当たると、光電効果によって電子が励起されるとともに正孔（ホール）が発生し、これら電子と正孔が酸化チタン表面に移動する。電子は、空気中（あるいは水中）の酸素を還元して活性酸素種のスーパーオキサイドイオン（Ｏ２−）に変える。正孔は、酸化チタン表面の水分（吸着水）を酸化して活性酸素種の水酸基ラジカル（・ＯＨ）に変える。
この状態（光励起状態）の酸化チタン表面にＮＯＸ　やＳＯＸ　が接触すると、更に酸化されて硝酸イオンや硫酸イオンとなるので、雨水に溶け空気中から除去が可能となる。また、光励起状態の酸化チタン表面に汚れなどの浮遊粒状物質等の有機化合物が付着すると、スーパーオキサイドイオンが有機化合物の炭素骨格を分解し、水酸基ラジカルが水素を分離する。バラバラになった炭素と水素はそれぞれ酸化されて二酸化炭素と水になる。
【０００４】
上記のような酸化チタンの光触媒機能をＮＯＸやＳＯＸや浮遊粒状物質等の大気汚染物質の分解に応用する試みが各地で行なわれている。例えば、阪神高速道路では防音壁に酸化チタン光触媒（以下、単に「光触媒」という。）の入った塗料を塗布することにより一定の効果が得られているとの報告がある。その他、ＮＯＸやＳＯＸや浮遊粒状物質等の濃度の高い地域の高速道路の防音壁面や橋梁の橋脚の壁面等のインフラ構造物に光触媒を塗布する試みがなされている。東京、大阪等の主要な自治体や阪神高速公団等では各種プロセスを用いた光触媒塗布構造体の試作、実験が行なわれている。
【０００５】
ところで、工場で新規の構造体（パネル等）に光触媒を被覆して作った商品もすでに出ているが、これを既設構造物に取り付けることは、コスト、施工性、設置スペース等の点で問題が多い。したがって、既設のインフラ構造物の表面に直接被膜するのが現実的な方法と言える。特に有機系バインダーを使って構造物に塗布することにすれば、現場施工性を良好にすることができるが、その反面、有機系バインダーは、酸化チタンの光触媒作用で分解されてしまい、耐久性が低いという問題がある。一方、無機系のバインダーは、分解が起きず耐久性が高い反面、現場施工性が悪いという問題がある。
【０００６】
一方、光触媒の粉末をじかに溶射して付着させる研究も行われている。しかしながら、この方法は、溶射温度が非常に高温であるため酸化チタンがアナターゼ型からルチル型に変化し、光触媒機能が大きく失われるという問題があり、研究途上と言える。
【０００７】
こうした中で、愛媛県工業技術センター刊「技術情報誌」平成１０年３月号に、アーク溶射ガンの側部にスプレーガンを取り付け、エアでアナターゼ型酸化チタンの光触媒粉末をアーク噴流（アトマイズガスの噴射流束）中に吹き付ける方法が提案されている。この方法によれば、現場施工性が良く、形成した皮膜の光触媒機能と耐久性も確保できる。しかし、スプレーガンのガン先がアーク噴流から離して位置されているため、光触媒粉末は、アーク噴流の外でスプレーガンから吹出された後、アーク噴流の内部に進入して合流することになる。この際、光触媒粉末の中にはアーク噴流の周面にはじかれる等して内部に入れないものも有ると考えられる。そうした光触媒粉末は、対象物に付着させることができず無駄になってしまう。
【０００８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、現場施工性を確保でき、皮膜の光触媒機能と耐久性を向上できるアーク溶射法を用いた光触媒皮膜形成方法及び装置において、施工時の光触媒のロスを少なくして対象物表面への付着量を増大させることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するため、本発明に係る光触媒皮膜形成方法は、アーク溶射手段を用いて溶射材料をアーク溶融させ、アトマイズガスで微粒化させて対象物へ向けて吹き飛ばすとともに、上記アトマイズガスの噴射流束の内部に粉末吹出ノズルの吹出孔を配置し、この吹出孔から光触媒の粉末を上記アトマイズガスと同方向に吹出させることを特徴とする。これによって、光触媒粉末を始めからアトマイズガスの噴射流束中に吹出すことができ、光触媒粉末の飛散ロスを大幅に減少させて対象物表面への付着量を大きく増大させることができる。
【００１０】
本発明に係る光触媒皮膜形成装置の第１態様は、溶射材料をアーク溶融するとともにアトマイズガスで微粒化させて吹き飛ばすアーク溶射手段と、上記アトマイズガスに光触媒の粉末を混入する粉末混入手段とを備えた光触媒皮膜形成装置であって、上記アーク溶射手段が、上記アトマイズガスを前方に向けて噴射する溶射ノズルを有し、上記粉末混入手段が、上記光触媒粉末を運ぶキャリアガスの通路と、このキャリアガス通路の下流端に設けられて上記光触媒粉末入りのキャリアガスを前方に向けて吹出す粉末吹出ノズルとを有し、この粉末吹出ノズルの吹出孔が、上記溶射ノズルより前方において上記アトマイズガスの噴射流束の内部に位置するように配置されていることを特徴とする。これによって、光触媒粉末入りキャリアガスの吹出流束をアトマイズガスの噴射流束内部において発生させることができる。よって、光触媒粉末の飛散ロスを大幅に減少させることができ、対象物表面への付着量を大きく増大させることができる。
【００１１】
上記粉末吹出ノズルの吹出孔は、上記溶射ノズルの噴射軸上すなわち上記噴射流束の中心軸上に配置されていることが望ましい。これによって、光触媒粉末入りキャリアガスの吹出流束をアトマイズガスの噴射流束の内部に確実に包含させることができ、光触媒粉末の飛散ロスを一層確実に減少させることができる。
【００１２】
上記粉末吹出ノズルは、上記溶射ノズルの側部に添えられるようにして固定されるとともに溶射ノズルより前方へ延出され、しかも前方へ向かうにしたがって溶射ノズルの噴射軸に近づくように斜設されていることが望ましい。これによって、粉末吹出ノズルの溶射ノズルへの取り付け性を向上でき、ノズルどうしが一体になっているのでアーク溶射の作業性も向上できる。
【００１３】
本発明に係る光触媒皮膜形成装置の第２態様は、溶射材料をアーク溶融するとともにアトマイズガスで微粒化させて吹き飛ばすアーク溶射手段と、上記アトマイズガスに光触媒の粉末を混入する粉末混入手段とを備えた光触媒皮膜形成装置であって、上記アーク溶射手段が、上記アトマイズガスを上記溶射材料の微粒化、吹飛ばしのために圧送する圧送路を有し、上記粉末混入手段が、上記圧送路に光触媒粉末を注入するように接続されていることを特徴とする。これによって、アトマイズガスに光触媒粉末を予め混入した状態でアーク噴射することができる。よって、光触媒粉末の飛散ロスを大幅に減少させることができ、対象物表面への付着量を大きく増大させることができる。
【００１４】
上記光触媒は、アナターゼ型の酸化チタンからなることが望ましい。アーク溶射法を用いた本発明によれば、このアナターゼ型酸化チタンが皮膜形成過程でルチル型への相変化を起さないようにすることができ、高い光触媒機能ひいては優れた環境浄化効果を得ることができる。
【００１５】
上記溶射材料が、アルミニウム若しくは亜鉛又はアルミニウム−亜鉛合金（不可避的不純物を含む）からなる第１溶射ワイヤと、アルミニウム若しくは亜鉛又はアルミニウム−亜鉛合金（不可避的不純物を含む）からなる第２溶射ワイヤとで構成されていることが望ましい。これによって、対象物に対する防食機能をも発揮することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１実施形態を図１にしたがって説明する。
図１は、既設のインフラ構造物（対象物）１の表面に大気汚染物質分解用の光触媒皮膜１ａを形成するための光触媒皮膜形成装置Ｍ１を示したものである。対象となる構造物１は、例えば高速道路や幹線道路の防音壁、ガードレール、高欄、橋梁の橋脚や桁、トンネルの内壁、ビルの外壁等である。その他、大気汚染がひどい地域における大きな表面積を有する構造物を遍く対象とすることができる。
【００１７】
光触媒皮膜形成装置Ｍ１は、アーク溶射ガン１０（アーク溶射手段）と、この溶射ガン１０に付設された光触媒粉末混入手段２０とを備えている。アーク溶射ガン１０は、ボディ１１と、このボディ１１の先端部に設けられた溶射ノズル１２とを有している。ボディ１１には、後方から一対の溶射金属ワイヤＷ（溶射材料）が挿し入れられている。これら溶射金属ワイヤＷは、例えば２本ともアルミニウム（不可避的不純物を含む）からなる。しかし、これに限定されるものではなく、２本とも亜鉛（不可避的不純物を含む）にしてもよく、或いは、１本（第１溶射ワイヤ）はアルミニウムにし、他の１本（第２溶射ワイヤ）は亜鉛にしてもよく、或いは、２本ともアルミニウム−亜鉛合金（不可避的不純物を含む）にしてもよい。
【００１８】
２本の金属ワイヤＷは、ボディ１１の内部を通って溶射ノズル１２の内部に案内されている。そして、ノズル１２内に設けられた筒状の正負の電極チップ１３にそれぞれ挿通されている。各電極チップ１３は、給電線１４を介して給電手段（図示せず）に接続されている。この給電手段によって、給電線１４、電極チップ１３を介して２本の金属ワイヤＷ間に電圧が印加される。これによって、これら金属ワイヤＷの近接対峙された先端部どうし間にアークが生じ、金属ワイヤＷの先端部が溶融されるようになっている。
【００１９】
溶射ノズル１２は、基端側がストレートで先端側が先細テーパ状になった外筒１２ａと、全体的に先細テーパ状になった内筒１２ｂとを有する二重筒構造になっている。これら筒１２ａ，１２ｂの共通の軸線が、溶射ノズル１２の噴射軸Ｌ１になっている。筒１２ａ，１２ｂの先端縁どうしによって環状の噴孔１２ｃが形成されている。
内筒１２ｂの内部に、上記電極チップ１３が収容されるとともに、上記金属ワイヤＷが先端へ向けて次第に接近するように配線されている。
【００２０】
外筒１２ａのストレートな基部に、インレットパイプ１５が設けられている。インレットパイプ１５は、アトマイズエア圧送路１６を介してアトマイズエア供給源に接続されている。この供給源からの高圧のアトマイズエア（アトマイズガス）が、圧送路１６及びインレットパイプ１５を介して、外筒１２ａと内筒１２ｂとの間の空間に導入され、更に、噴孔１２ｃから前方へ向かって軸Ｌ１を中心とする円錐状に拡散する流束φ１となって噴射される。この噴射によって、上記金属ワイヤＷの溶融部分の周辺が負圧になる。これによって、金属ワイヤＷの溶融部分が、微粒化されながら前方へ吸引されてアトマイズエアの噴射流束φ１に巻き込まれ、アトマイズエアと共に更に前方へ吹き飛ばされるようになっている。
【００２１】
次に、光触媒粉末混入手段２０について説明する。
光触媒粉末混入手段２０は、粉末容器２１と、粉末吹出ノズル２２とを有している。粉末容器２１には、光触媒として酸化チタンの粉末が入れられている。酸化チタンの結晶構造は、アナターゼ型になっている。
【００２２】
粉末容器２１の内部には、キャリアエア供給ホース２３の下流端が挿し入れられている。キャリア供給ホース２３の上流端は、キャリアエアの供給源（図示せず）に接続されている。なお、このキャリアエア供給源は、上記圧送路１６に連なるアトマイズエア供給源と共通の圧縮エア源を用いることができる。
【００２３】
粉末容器２１から上記ホース２３とは別の送粉ホース２４が延びている。この送粉ホース２４の下流端が、上記粉末吹出ノズル２２に連なっている。エア源からのキャリアエアが供給ホース２３を介して粉末容器２１に供給されると、容器２１内の光触媒粉末が流動してキャリアエアとの混合流体が作られ、この混合流体が送粉ホース２４に取り込まれるようになっている。
粉末容器２１とホース２３，２４とによって、特許請求の範囲の「キャリアガス通路」が構成されている。
【００２４】
送粉ホース２４に取り込まれた混合流体は、ホース２４に連なる粉末吹出ノズル２２から吹出流束φ２となって吹出されるようになっている。粉末吹出ノズル２２は、金属製の筒で構成され、その外周面は上記溶射金属が付着しても簡単に剥離できる程度に滑らかになっている。粉末吹出ノズル２２の基端部は、ブラケット２５を介して溶射ノズル１２の側部に添えられるようにして固定されている。粉末吹出ノズル２２は、溶射ノズル１２より前方へ延び出るとともに、前方へ向かうにしたがって溶射ノズル１２の噴射軸Ｌ１に近づくように斜設されている。そして、上記アトマイズエア噴射流束φ１のエリア内に進入し、その先端の吹出孔２２ａが、前方へ開口するようにして噴射軸Ｌ１上に配置されている。これによって、吹出孔２２ａからの吹出流束φ２が、アトマイズエア噴射流束φ１の内部に完全に包み込まれるようになっている。
【００２５】
上記のように構成された光触媒皮膜形成装置Ｍ１を用いて、構造物１の表面に皮膜１ａを形成する方法を説明する。
まず、前処理として構造物１の表面に不規則な凹凸を付ける粗面化処理を行なう。これにより、装置Ｍ１による皮膜の密着性を良くしておく。粗面化処理法としてはブラスト法が古くから用いられているが、装置Ｍ１のような減圧内アーク溶射機を用いた常温金属溶射においては、粗面形成材塗布法を採用することにしてもよい。粗面形成材としては、セラミック粒子を含有したエポキシ樹脂系塗料（大日本塗料株式会社の特許第２００３７２６号）等がある。これを構造物１の表面に塗布することにより粗面を形成することができる。これにより、ブラストが困難な場合でも、確実に粗面化処理を行なうことができる。
【００２６】
上記粗面化処理によって所望の表面粗さを確保したうえで、光触媒皮膜形成装置Ｍ１の溶射ガン１０を構造物１の表面に向ける。そして、電極１３に通電して金属ワイヤＷの先端部を溶融させるとともに、上記圧縮エア源を駆動する。これにより、高圧のアトマイズエアが、溶射ノズル１２の噴孔１２ｃから噴射され、その流束φ１に上記溶射金属の溶融した微粒（溶滴）が混じって対象物１へ向けて吹き飛ばされる。
【００２７】
これと併行して、キャリアエアが、供給ホース２３から粉末容器２１に供給される。これによって、容器２１内で光触媒粉末とキャリアエアとの混合流体が作られ、この混合流体が、送粉ホース２４を介して粉末吹出ノズル２２へ送られる。そして、噴射流束φ１内に配された吹出孔２２ａから吹出流束φ２となって吹出される。したがって、吹出流束φ２は、始めからアトマイズエアの噴射流束φ１の内部において形成され、全体が噴射流束φ１に包含されて一体になる。しかも、吹出孔２２ａが噴射軸Ｌ１上に位置しているので、吹出流束φ２の周囲を噴射流束φ１で確実に包み込むことができる。これによって、混合流体中の光触媒粉末を噴射流束φ１にほとんど１つ残らず注入することができ、噴射流束φ１からの漏れ（ロス）を大幅に減少させることができる。
【００２８】
このようにして、溶射金属の微粒と光触媒粉末とがアトマイズエアの噴射流束φ１に乗って対象構造物１に吹き付けられる。これにより、構造物１の表面に溶射金属の微粒が付着するとともに、この溶射金属をいわばバインダーにして光触媒粉末も付着する。これによって、構造物１の表面に溶射金属と酸化チタンとの混合皮膜１ａを形成することができる。光触媒粉末は、噴射流束φ１からの漏れがほとんど無いので、付着量も大きく増大させることができる。
【００２９】
以上の施工内容は、通常のアーク溶射と同様であり、作業性に優れ、安価かつ簡便に施工でき、既設構造物１に対する現場施工に好適である。また、被膜すべき構造物１の表面が大きくても容易に施工することができる。
【００３０】
光触媒粉末は溶射ノズルの前方で噴射流束φ１に合流するため、溶射機のアーク点での熱の影響を受けない。また、溶融金属の微粒は構造物１の表面に付着すると瞬時に構造物１側に熱を奪われて常温（４０℃前後）まで冷却されるため光触媒粉末は鋼構造物１の表面においてもほとんど熱の影響を受けない。この結果、皮膜１ａにおける酸化チタンをほぼ１００％アナターゼ型で構成することができる。これによって、高い光触媒機能を得ることができ、構造物１の周辺のＮＯＸやＳＯＸ　、もしくは浮遊粒状物質等の大気汚染物質を十二分に分解することができ、環境浄化を確実に行なうことができる。
【００３１】
光触媒を構造物１に固定するバインダーとしての溶射金属は、有機系樹脂バインダーとは異なり、酸化チタンの光触媒機能によって分解されることがない。したがって、高い耐久性を得ることができる。すなわち、光触媒を構造物１に長期間固定でき、光触媒機能を長期間保持することができる。
【００３２】
更に、皮膜１ａ中の溶射金属は、アルミニウム（若しくは亜鉛、又はアルムニウムと亜鉛の合金若しくは擬合金）で構成されているので、構造物１の防食をも行なうことができる。
【００３３】
なお、粉末吹出ノズル２２の外周面には溶射金属が付着することになるが、当該外周面が滑らかになっているので、皮膜１ａの施工後等に簡単に剥離することができる。また、皮膜施工時には溶射ガン１０を構造物１の表面に沿って動かすので、皮膜１ａに粉末吹出ノズル２２の陰が出来ることはない。
【００３４】
次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において、上述の第１実施形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。
図２は、本発明の第２実施形態に係る光触媒皮膜形成装置Ｍ２を示したものである。この装置Ｍ２は、光触媒粉末混入手段２０Ａの粉末吹出ノズル２２が溶射ガン１０から分離されている点で第１実施形態の装置Ｍ１と異なっている。この粉末吹出ノズル２２は、先端部が直角に折曲されてＬ字状になっている。皮膜１ａ形成の際は、溶射ガン１０を構造物１に向けるとともに、この溶射ガン１０からの噴射流束φ１の内部に粉末吹出ノズル２２の先端部を挿し入れ、吹出孔２２ａを構造物１へ向ける。好ましくは、吹出孔２２ａを溶射ガン１０の噴射軸Ｌ１上に位置させる。この第２実施形態によれば、粉末吹出ノズル２２を噴射流束φ１内に自在に出し入れでき、粉末吹出ノズル２２の噴射流束φ１内での配置位置も自由に調節することができる。
【００３５】
図３は、本発明の第３実施形態に係る光触媒皮膜形成装置Ｍ３を示したものである。この装置Ｍ３は、光触媒粉末が、溶射ノズル１２から噴射される前のアトマイズエアに注入される点で、噴射された後のアトマイズエアに注入される既述装置Ｍ１，Ｍ２と異なっている。
【００３６】
詳述すると、光触媒皮膜形成装置Ｍ３の溶射ガン１０には、粉末吹出ノズル２２が付設されていない。これに代えて、アトマイズエアの圧送路１６の中途部に、光触媒粉末混入手段２０Ｂが設けられている。光触媒粉末混入手段２０Ｂは、光触媒粉末を貯えるとともに適量を圧送路１６に混入していくようになっている。具体的には、上記第１実施形態の粉末容器２１と同様に構成して、光触媒粉末が圧送路１６に取り込まれるようにしてもよい。（この場合、混入手段２０Ｂより上流側の圧送路１６は、第１実施形態のホース２３に相当し、混入手段２０Ｂより下流側の圧送路１６は、ホース２４に相当する。）
【００３７】
これによって、光触媒粉末入りのアトマイズエアが、混入手段２０より下流側の圧送路１６、インレットパイプ１５、溶射ノズル１２の外筒１２ａと内筒１２ｂとの間の空間を順次経て、噴孔１２ｃから噴射される。したがって、噴射流束φ１には、始めから光触媒粉末が含まれている。これによって、光触媒粉末の飛散ロスを確実に減少させることができ、対象構造物１への付着量を増大させることができる。
【００３８】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、種々の改変を行なうことができる。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、アーク溶射手段のアトマイズガスに光触媒の粉末を混入することによって、溶射材料をバインダーとする光触媒皮膜を形成でき、良好な現場施工性を確保できるとともに、形成した皮膜の光触媒機能と耐久性を確保できる。しかも、光触媒粉末をアトマイズガスの噴射流束に始めから混入することができ、光触媒粉末の飛散ロスを大幅に減少させることができ、対象物表面への付着量を増やすことができる。
【００４０】
光触媒がアナターゼ型の酸化チタンからなる場合には、その皮膜形成過程でルチル型への相変化が起きないようにすることができ、高い光触媒機能ひいては優れた環境浄化効果を得ることができる。
【００４１】
溶射材料としてアルミニウム若しくは亜鉛又はアルミニウム−亜鉛合金からなる第１溶射ワイヤと、アルミニウム若しくは亜鉛又はアルミニウム−亜鉛合金からなる第２溶射ワイヤとを用いることによって、対象物に対する防食機能をも発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る光触媒皮膜形成装置の概略構成を示す側面図である。
【図２】本発明の第２実施形態に係る光触媒皮膜形成装置の概略構成を示す側面図である。
【図３】本発明の第３実施形態に係る光触媒皮膜形成装置の概略構成を示す側面図である。
【符号の説明】
Ｍ１，Ｍ２，Ｍ３　光触媒皮膜形成装置
Ｗ　金属ワイヤ（溶射材料、第１、第２溶射ワイヤ）
１０　アーク溶射ガン（アーク溶射手段）
１１　ボディ
１２　溶射ノズル
１２ａ　外筒
１２ｂ　内筒
１２ｃ　溶射ノズルの噴孔
１３　電極チップ
１４　給電線
１５　インレットパイプ
１６　アトマイズエア圧送路
２０，２０Ａ，２０Ｂ　光触媒粉末混入手段
２１　粉末容器
２２　粉末吹出ノズル
２２ａ　粉末吹出ノズルの吹出孔
２３　キャリアエア供給ホース
２４　送粉ホース
２５　ブラケット
Ｌ１　溶射ノズルの噴射軸
Ｌ２　粉末吹出ノズルの吹出軸
φ１　アトマイズエアの噴射流束
φ２　キャリアエアの吹出流束
【図１】
2004024943.tif 000003
【図２】
2004024943.tif 000004
【図３】
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