(57)【要約】      （修正有）【課題】外装ラベルを電池に巻きつけた時の電池側面における外装ラベルの巻きつけ状態や電池上面および下面における外装ラベル端縁部の掛かり具合を調べたり、電池の向きを揃えることが容易にできる電池の製造方法を提供する。【解決手段】外装ラベル５を具備した電池の製造方法であって、外装ラベルの一部に蛍光剤を塗布して蛍光部５ａ５ｂを設け、前記蛍光部を検知することにより前記外装ラベルが電池の所望の位置に配されているか否かを検査する。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外装ラベルを具備した電池の製造方法であって、外装ラベルの一部に蛍光剤を塗布して蛍光部を設け、前記蛍光部を検知することにより前記外装ラベルが電池の所望の位置に配されているか否かを検査することを特徴とする電池の製造方法。
【請求項２】
前記蛍光部を前記電池の上面および／または下面にかかる前記外装ラベルの端面に設けることを特徴とする請求項１記載の電池の製造方法。
【請求項３】
前記蛍光部を前記外装ラベルの前記電池の側面において斑点状に設けることを特徴とする請求項１記載の電池の製造方法。
【請求項４】
前記蛍光部を前記外装ラベルの前記電池の側面において上下方向に直線状に設けることを特徴とする請求項１記載の電池の製造方法。
【請求項５】
（１）個々の電池に用いる単位外装ラベルが連続的に連なった長尺状外装ラベルで、前記単位外装ラベル毎に、ラベルの一部に蛍光剤を塗布して蛍光部を設ける工程と、（２）前記蛍光部を検知し、この検知結果に基づいて前記長尺状外装ラベルを前記単位外装ラベルに切断する工程とを含むことを特徴とする電池の製造方法。
【請求項６】
前記工程（２）において、前記蛍光部を蛍光センサーにより検知するか、または前記蛍光部を発光させるライトにより発光させ、当該発光をカメラ撮影することにより検知することを特徴とする請求項５記載の電池の製造方法。
【請求項７】
前記工程（２）の後、さらに（３）前記単位外装ラベルを電池に巻きつける工程と、（４）前記電池に巻きつけられた前記単位外装ラベルの蛍光部を検知することにより、前記単位外装ラベルの巻きつけ状態を判別する工程とを含むことを特徴とする請求項５記載の電池の製造方法。
【請求項８】
前記工程（４）において、前記蛍光部を蛍光センサーにより検知するか、または前記蛍光部を発光させるライトにより発光させ、当該発光をカメラ撮影することにより検知することを特徴とする請求項７記載の電池の製造方法。
【請求項９】
さらに、前記検知結果に応じて電池の向きを揃えることを特徴とする請求項５〜８のいずれかに記載の電池の製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれかに記載の電池の製造方法により得られた電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外装ラベルを周囲に配した電池の製造方法およびそれにより得られる電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、外装ラベルの巻きずれや外観等のチェックは、図案の色彩の濃淡を利用して、光学センサーでその位置を検出することにより行っていた。
特許文献１では、複数個の円筒形電池をまとめてシュリンク包装するために各電池の商品図案の向きを揃える方法として、外装ジャケットの特定位置に予め位置基準マークを商品図案とともに印刷することが提案されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−１７３５６８号公報
【０００４】
しかし、これらは、図案の色彩の濃淡を検知することにより、位置を検出しているため、マークの色彩状態によりマーク検出用の感度を調節したり商品図案毎にマークの色彩を変える必要があった。
【０００５】
また、特許文献２では、電池外装チューブの位置決めマークを事前にメモリー部に読み込み、記憶させておくことが提案されている。これにより、検出方法が、位置決めマークの色に左右されず、当該マークを常時確実に検出して、所定の切断位置を検出することができる。
【０００６】
【特許文献２】
特開２０００−０１１９６５号公報
【０００７】
しかし、商品図案毎に位置決めマークを、メモリー部に読み込み、記憶させることは煩雑である。また、マーク自体が、切断位置マークおよび位置決めマークの２種類のマークが必要となるため、図案や色彩等が制約を受ける等の問題があった。
【０００８】
このように従来は、外装ラベルに設けるマークが目に見えるものであるため、ラベルの商品図案や色彩に違和感を与えるという問題があった。
また、最近では、複数個の電池を包装する際に、電池のラベルの位置を揃える方法として、電池の外装ラベルの厚みの差を利用して機械的に検知する方法が採用されている。しかし、外装ラベルが薄型化しており高精度で厚みの差を検出することが困難となっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の問題を解決するために、本発明は、外装ラベルの図案や色彩に無関係に外装ラベルの切断位置を容易に決めることができる電池の製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、外装ラベルを電池に巻きつけた時の電池側面における外装ラベルの巻きつけ状態や電池上面および下面における外装ラベル端縁部の掛かり具合を調べたり、電池の向きを揃えることが容易にできる電池の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、外装ラベルを具備した電池の製造方法であって、外装ラベルの一部に蛍光剤を塗布して蛍光部を設け、前記蛍光部を検知することにより前記外装ラベルが電池の所望の位置に配されているか否かを検査することを特徴とする。
【００１１】
前記蛍光部を前記電池の上面および／または下面にかかる前記外装ラベルの端面に設けることが好ましい。
前記蛍光部を前記外装ラベルの前記電池の側面において斑点状に設けることが好ましい。
前記蛍光部を前記外装ラベルの前記電池の側面において上下方向に直線状に設けることが好ましい。
【００１２】
また、本発明は、（１）個々の電池に用いる単位外装ラベルが連続的に連なった長尺状外装ラベルで、前記単位外装ラベル毎に、ラベルの一部に蛍光剤を塗布して蛍光部を設ける工程と、（２）前記蛍光部を検知し、この検知結果に基づいて前記長尺状外装ラベルを前記単位外装ラベルに切断する工程とを含むことを特徴とする。
前記工程（２）において、前記蛍光部を蛍光センサーにより検知するか、または前記蛍光部を発光させるライトにより発光させ、当該発光をカメラ撮影することにより検知することが好ましい。
【００１３】
前記工程（２）の後、さらに（３）前記単位外装ラベルを電池に巻きつける工程と、（４）前記電池に巻きつけられた前記単位外装ラベルの蛍光部を検知することにより、前記単位外装ラベルの巻きつけ状態を判別する工程とを含むことが好ましい。
【００１４】
前記工程（４）において、前記蛍光部を蛍光センサーにより検知するか、または前記蛍光部を発光させるライトにより発光させ、当該発光をカメラ撮影することにより検知することが好ましい。
さらに、前記検知結果に応じて電池の向きを揃えることが好ましい。
また、本発明は、上記の電池の製造方法により得られた電池に関する。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明は、（１）個々の電池に用いる単位外装ラベルが連続的に連なった長尺状外装ラベルで、前記単位外装ラベル毎に、ラベルの一部に蛍光剤を塗布して蛍光部を設ける工程と、（２）前記蛍光部を検知し、この検知結果に基づいて前記長尺状外装ラベルを前記単位外装ラベルに切断する工程とを含むことを特徴とする電池の製造方法に関する。
【００１６】
本発明の電池の製造方法における工程（１）では、個々の電池に用いる単位外装ラベルが連続的に連なった長尺状外装ラベルで、前記単位外装ラベル毎に、ラベルの一部に蛍光剤を塗布して蛍光部が設けられる。
長尺状外装ラベルには、個々の電池に用いる単位外装ラベル毎に、所定の商品図案が印刷されている。
【００１７】
また、前記外装ラベルとしては、例えば、熱収縮性プラスチックフイルムを基材とし、電池に接する面に金属を蒸着するとともに接着剤層をコーティングし、他方の面に適宜な印刷を施すとともにニスなどの保護層をコーティングしたものが挙げられる。
【００１８】
工程（１）で用いる蛍光剤としては、例えば、リポフラビン酪酸エステル等が挙げられる。
上記外装ラベルに蛍光部を設ける方法としては、所定の商品図案の印刷時にその商品図案の一部として蛍光剤を塗布する方法が挙げられる。また、所定の商品図案を印刷後、転写したりインクジェット方式により塗布する方法が挙げられる。
【００１９】
上記長尺状外装ラベルに蛍光剤を塗布して蛍光部を設ける部分としては、例えば、以下の５種類が挙げられる。
▲１▼長尺状外装ラベルの中央部に斑点状の蛍光部を単位外装ラベル毎に同じ位置なるように設ける。
▲２▼長尺状外装ラベルの幅方向に線状の蛍光部を単位外装ラベル毎に同じ位置になるように設ける。
▲３▼上記▲１▼および長尺状外装ラベルの一方の端縁部に線状の蛍光部を設ける。
▲４▼上記▲２▼および長尺状外装ラベルの一方の端縁部に線状の蛍光部を設ける。
▲５▼上記▲２▼および長尺状外装ラベルの両端縁部に線状の蛍光部を設ける。
【００２０】
次に、工程（２）では、工程（１）で設けた蛍光部を検知し、検知結果に基づいて前記長尺状外装ラベルが個々の電池に用いる単位外装ラベルに切断される。
工程（２）において蛍光部を検知する方法としては、蛍光センサーを用いたり、蛍光部を発光させるライトにより蛍光部を発光させ、発光部分をカメラ撮影する方法が挙げられる。前記ライトとしては、紫外線ライト等が挙げられる。
長尺状外装ラベルの切断位置は、上記▲１▼または▲２▼の部分の蛍光部を検知することにより決められる。このように、長尺状外装ラベルの切断位置が、上記▲１▼または▲２▼に設けた蛍光部を検知することにより容易に決められる。
【００２１】
上記▲５▼の位置に蛍光部を設けた長尺状外装ラベルを用いた場合の工程（２）の一例を図７に示す。
長尺状外装ラベル１１上に設けた蛍光部５ａは蛍光センサー１２により検知される。長尺状外装ラベル１１を切断するモーター１３は、蛍光センサー１２に連動しており、蛍光センサー１２による蛍光部５ａの検知に基づいて作動する。
【００２２】
蛍光部５ａ、５ｂおよび５ｃを有する長尺状外装ラベル１１に設けた蛍光部５ａを蛍光センサー１２が検知すると、モーター１３が蛍光センサー１２の検知結果に基づいて、切断刃１４により所定の位置で長尺状外装ラベル１１を個々の電池に用いる単位外装ラベル５に切断する。
【００２３】
工程（３）では、工程（２）で得られた前記単位外装ラベルが電池に巻きつけられる。
例えば、熱収縮性プラスチックフィルムを基材とする外装ラベルを、円筒形電池の一巻き分の長さに適宜な重なり代を加えた長さにカットしたものを単位外装ラベルとする。円筒形電池の円筒面にこの単位外装ラベルを巻きくるんで接着し、その後単位外装ラベルを熱収縮させて円筒形電池を緊密に包装する。単位外装ラベルの幅は円筒形電池の円筒面の高さより適宜に大きく、単位外装ラベルを電池に巻きつけた状態で単位外装ラベルの周縁部が電池の円筒面の上下にはみ出している。単位外装ラベルを熱収縮させると、はみ出している単位外装ラベルの周縁部が円筒形電池の両端面側に折れ曲がり電池面に接着される。
【００２４】
上記▲１▼〜▲５▼の位置に蛍光部を備えた単位外装ラベルは、電池に巻きつけられるとそれぞれ図１〜５のようになる。それぞれ、商品図案を施した単位外装ラベル上にマークとして蛍光部が設けられているが、蛍光部は目に見えないため、外装ラベル上の図案や色彩に違和感を与えることがなくてすむ。
【００２５】
工程（４）では、工程（３）で巻きつけられた単位外装ラベルの蛍光部を検知することにより、前記単位外装ラベルの巻きつけ状態が判別される。
工程（４）において蛍光部を検知する方法としては、蛍光センサーを用いたり、蛍光部を発光させるライトにより蛍光部を発光させ、発光部分をカメラ撮影する方法が挙げられる。前記ライトとしては、紫外線ライト等が挙げられる。
【００２６】
単位外装ラベルの巻きつけ状態の判別は、電池側面における単位外装ラベルの垂直方向の巻きつけ状態や、電池上面または下面における単位外装ラベルの掛かり具合を調べることにより行われる。
電池側面の垂直方向の巻きつけ状態は、図２の蛍光部２ａ、図４の蛍光部４ａ、図５の蛍光部５ａの蛍光部を検知することにより調べることができる。
【００２７】
電池上面の単位外装ラベルの掛かり具合は、図３の蛍光部３ｂ、図４の蛍光部４ｂ、図５の蛍光部５ｂを検知することにより調べることができる。
電池下面の単位外装ラベルの掛かり具合は、図６の蛍光部５ｃを検知することにより調べることができる。
【００２８】
さらに、工程（４）の蛍光部の検知結果に応じて、電池の向きを揃えることができる。例えば、電池側面の巻きつけ状態を調べる時に、蛍光部２ａ、４ａまたは５ａの検知に基づいて、電池を回転させる回転手段を制御して電池の向きを揃えることができる。
【００２９】
このように、蛍光部の検知により、単位外装ラベルを電池に巻きつけた時の電池側面における単位外装ラベルの垂直方向における巻きつけ状態ならびに電池上面および下面における単位外装ラベルの掛かり具合を調べたり、電池の向きを揃えたりすることが容易にできる。
【００３０】
工程（４）の一例として、図５および図６に示す電池の場合における単位外装ラベルの巻きつけ状態および電池の向きを揃える方法を図８に示す。
１５は、電池１０の単位外装ラベル５上の蛍光部５ａを検知するための蛍光センサーである。電池１０を回転させるための回転ローラー１６は、蛍光センサー１５と連動しており、蛍光センサー１５による蛍光部５ａの検知に応じて制御される。
【００３１】
単位外装ラベル５が巻きつけられた電池１０は、回転ローラー１６と接する位置に到達すると、回転ローラー１６の回転が電池１０に伝わり、電池１０が回転する。そして、蛍光センサー１５が、単位外装ラベル５上の蛍光剤の蛍光部５ａを検知すると、回転ローラー１６が停止する。このようにして、電池１０の向きが一定に揃えられる。また、蛍光部５ａの検知結果に基づいて電池１０側面の垂直方向における単位外装ラベル５の巻きつけ状態がチェックされる。
【００３２】
さらに、工程（４）の一例として、図５および図６に示す電池の場合における単位外装ラベルの掛かり具合を調べる方法を図８に示す。
１７は電池１０を上方より照らし、電池１０の上面に位置する単位外装ラベル５上の蛍光部５ｂを発光させるための紫外線ライトである。１８は、蛍光部５ｂの発光を撮影し、その面積および径を測定するカメラである。
【００３３】
電池１０が紫外線ライト１７の真下に来ると、紫外線ライト１７が照射することにより電池１０の上面に位置する蛍光部５ｂが発光する、そして、さらに上方に設置されたカメラ１８により発光した蛍光部５ｂの面積および径を測定する。この測定結果に基づいて、電池１０上面における単位外装ラベル５端縁部の掛かり具合を調べる。
上記▲１▼〜▲５▼の位置にそれぞれ蛍光剤を塗布する場合について、外装ラベルを周囲に配した電池の製造方法の好ましい態様について、以下に説明する。
【００３４】
▲１▼の場合
工程（１）で、長尺状外装ラベルの上記▲１▼に示す位置に蛍光剤を塗布して、蛍光部１ａが設けられる。工程（２）で、蛍光部１ａを検知し、検知結果に基づいて長尺状外装ラベルが単位外装ラベル１に切断される。そして、工程（３）で蛍光部１ａを有する単位外装ラベル１が図１のように電池６に巻きつけられる。
【００３５】
このように、蛍光部１ａにより、長尺状外装ラベルの切断位置を容易に決めることができる。また、単位外装ラベル１を電池６に巻きつけると蛍光部１ａが図１のように電池６側面に位置するが、蛍光部１ａが目に見えないため、単位外装ラベル１の図案や色彩等に違和感を与えることがなくてすむ。
【００３６】
▲２▼の場合
工程（１）で、長尺状外装ラベルの上記▲２▼に蛍光剤を塗布して、蛍光部２ａが設けられる。工程（２）で、蛍光部２ａを検知し、検知結果に基づいて長尺状外装ラベルが単位外装ラベル２に切断される。そして、工程（３）で蛍光部２ａを有する単位外装ラベル２が、図２のように電池７に巻きつけられる。
【００３７】
蛍光部２ａを有する単位外装ラベル２を電池７に巻きつけると、蛍光部２ａが電池７側面に対して垂直方向に位置する。このため、蛍光部２ａを検知することにより、電池７に巻きつけた時の、単位外装ラベル２の垂直方向の巻きつけ状態を容易に判別することができる。
【００３８】
また、蛍光部２ａの検知結果に応じて電池７の向きを一定に揃えることができる。電池７の向きを揃える方法としては、蛍光部２ａを検知する蛍光センサーおよび電池７を回転させるローラーを設置し、蛍光センサーの検知により回転ローラーを制御する方法が挙げられる。
【００３９】
▲３▼の場合
工程（１）で、長尺状外装ラベルの上記▲３▼に蛍光剤を塗布して、蛍光部３ａおよび３ｂとが設けられた。工程（２）で、蛍光部３ａを検知し、検知結果に基づいて長尺状外装ラベルが単位外装ラベル３に切断される。そして、工程（３）で蛍光部３ａおよび３ｂを有する単位外装ラベル３が図３のように電池８に巻きつけられる。
【００４０】
蛍光部３ａは、実施の形態１における蛍光部１ａと同様である。
蛍光部３ｂは、単位外装ラベル３を電池８に巻きつけると電池８上面の端縁部に位置する。このため、蛍光部３ｂを検知することにより、電池８上面における単位外装ラベル３端縁部の掛かり具合を調べることができる。
【００４１】
▲４▼の場合
工程（１）で、長尺状外装ラベルの上記▲４▼に蛍光剤を塗布して、蛍光部４ａおよび４ｂとが設けられる。工程（２）で、蛍光部４ａを検知し、検知結果に基づいて長尺状外装ラベルが単位外装ラベル４に切断される。そして、工程（３）で蛍光部４ａおよび４ｂを有する単位外装ラベル４が、図４のように電池９に巻きつけられる。
蛍光部４ａは、実施の形態２における蛍光部２ａと同様である。
蛍光部４ｂは、実施の形態３における蛍光部３ｂと同様である。
【００４２】
▲５▼の場合
工程（１）で、長尺状外装ラベルの上記▲５▼に蛍光剤を塗布して、蛍光部５ａ、５ｂおよび５ｃとが設けられる。工程（２）で、蛍光部５ａを検知し、検知結果に基づいて長尺状外装ラベルが単位外装ラベル５に切断される。そして、工程（３）で蛍光部５ａ、５ｂおよび５ｃを有する単位外装ラベル５が、図５および図６のように電池１０に巻きつけられる。
【００４３】
蛍光部５ａは、実施の形態２における蛍光部２ａと同様である。
蛍光部５ｂは、実施の形態３における蛍光部３ｂと同様である。
蛍光部５ｃは、単位外装ラベル５を電池１０に巻きつけると電池１０下面の端縁部に位置するため、蛍光部５ｃを検知することにより、電池１０下面における単位外装ラベル５端縁部の掛かり具合を調べることができる。
【００４４】
【実施例】
《実施例》
本発明の一実施例として上記▲５▼の位置に蛍光剤を塗布した場合の電池の製造方法を以下に示す。
工程（１）として、長尺状外装ラベルに所定の図案を印刷した後、前記長尺状外装ラベルの上記▲５▼の位置に蛍光剤をインクジェット方式により塗布した。このとき、蛍光剤としてリポフラビン酪酸エステルを用いた。このようにして、蛍光部５ａ、５ｂおよび５ｃを有する長尺状外装ラベル１１を得た。
【００４５】
工程（２）として、発明の実施の形態で示された図７と同様の方法を用いて、長尺状外装ラベル１１を単位外装ラベル５に切断した。
このとき、蛍光部５ａを検知することにより、長尺状外装ラベル１１の切断位置を容易に決めることができた。
【００４６】
そして、工程（３）として、円筒形の電池１０に単位外装ラベル５が巻きつけられた。
この単位外装ラベル５を電池１０に巻きつけると蛍光部５ａ、５ｂおよび５ｃが図５のように電池の表面に位置するが、蛍光部５ａ、５ｂおよび５ｃは目に見えないため、単位外装ラベル５の図案や色彩等に違和感を与えることがなかった。
【００４７】
次に、工程（４）として、発明の実施の形態で示された図８と同様の方法を用いて、電池１０側面における単位外装ラベル５の巻きつけ状態ならびに電池１０上面および下面における単位外装ラベル５の掛かり具合を調べ、さらに電池１０の向きを一定に揃えた。
【００４８】
このとき、蛍光部５ａを検知することにより、電池１０側面の巻きつけ状態を調べたり、電池１０の向きを揃えることが容易にできた。
また、蛍光部５ｂを検知することにより、電池１０上面における単位外装ラベル５の掛かり具合を容易に調べることができた。
【００４９】
電池１０下面の単位外装ラベル５の掛かり具合についても、電池１０上面の単位外装ラベル５の掛かり具合を調べた場合と同様の方法を用いて、蛍光部５ｃを検知することにより容易に調べることができた。
このように、蛍光部５ａ、５ｂおよび５ｃの検知により単位外装ラベル５の巻きつけ状態を調べて、良品または不良品の判別がなされた。
【００５０】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、外装ラベルの図案や色彩に無関係に外装ラベルの切断位置を容易に決めることができる電池の製造方法を提供することができる。また、外装ラベルを電池に巻きつけた時の電池側面における外装ラベルの巻きつけ状態や電池上面および下面における外装ラベル端縁部の掛かり具合を調べたり、電池の向きを揃えることが容易にできる電池の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の電池の製造方法における円筒形電池の斜視図である。
【図２】本発明の電池の製造方法における第２の円筒形電池の斜視図である。
【図３】本発明の電池の製造方法における第３の円筒形電池の斜視図である。
【図４】本発明の電池の製造方法における第４の円筒形電池の斜視図である。
【図５】本発明の電池の製造方法における第５の円筒形電池の斜視図である。
【図６】本発明の電池の製造方法における第５の円筒形電池の下面図である。
【図７】本発明の電池の製造方法の一例を示す図である。
【図８】本発明の他の電池の製造方法の一例を示す図である。
【符号の説明】
１、２、３、４、５  単位外装ラベル
１ａ、２ａ、３ａ、３ｂ、４ａ、４ｂ、５ａ、５ｂ、５ｃ  蛍光部
６、７、８、９、１０  電池
１１  長尺状外装ラベル
１２、１５  蛍光センサー
１３  モーター
１４  切断刃
１６  回転ローラー
１７  紫外線ライト
１８  カメラ
【図１】
2004247141.tif 000003
【図２】
2004247141.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2004247141.tif 000007
【図６】
2004247141.tif 000008
【図７】
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【図８】
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