(57)【要約】【課題】背の高いボリューム感のある樹脂成形品であるにもかかわらず、樹脂のヒケによる悪影響が無く、しかも、成形後に反りが生じても、取付け対象物の表面形状に対する馴染みが良くて、取付け対象物の表面と樹脂成形品との隙間を許容値以下に抑えることができるようにする。【解決手段】取付け面Ｓ１から意匠面Ｓ２上端までの高さＨが高くてボリューム感のある樹脂成形品Ａを、略均一な板厚で且つ底面が開口した形状に成形された意匠面Ｓ２形成用の合成樹脂製殻体１と、当該殻体１の内面に接着された取付け面Ｓ１形成用のゴム製充填体２と、ゴム製充填体２の取付け面Ｓ１に貼着された離型紙３ａ付き両面接着テープ３とから構成する。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
取付け面から意匠面上端までの高さが高くてボリューム感のある樹脂成形品であって、略均一な板厚で且つ底面が開口した形状に成形された意匠面形成用の合成樹脂製殻体と、当該殻体の内面に接着された取付け面形成用のゴム製充填体と、ゴム製充填体の取付け面に貼着された離型紙付き両面接着テープとから構成したことを特徴とするボリューム感のある樹脂成形品。
【請求項２】
ゴム製充填体の上面が両面接着テープによって合成樹脂製殻体の内面に接着されていることを特徴とする請求項１に記載のボリューム感のある樹脂成形品。
【請求項３】
取付け面から意匠面上端までの高さが高くてボリューム感のある樹脂成形品を製造するにあたり、略均一な板厚で且つ底面が開口した形状とされた意匠面形成用の殻体を合成樹脂で成形する一方、当該殻体の内面形状に対応する上面と取付け対象物に対向する取付け面とを持つ充填体をゴムで成形しておき、このゴム製充填体を前記殻体にその底面開口から嵌め込んで、ゴム製充填体の上面を殻体の内面に接着し、しかる後、或はゴム製充填体を前記殻体に嵌め込む前に、ゴム製充填体の取付け面に離型紙付き両面接着テープを貼着することを特徴とするボリューム感のある樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
ゴム製充填体の上面を両面接着テープによって合成樹脂製殻体の内面に接着することを特徴とする請求項３に記載のボリューム感のある樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、取付け面から意匠面上端までの高さが高くてボリューム感のある樹脂成形品とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】
特開平１０−７６８８５号公報（第２〜３頁、図２）
合成樹脂の射出成形法によって製造される自動車外装用モール等の樹脂成形品は、上記の特許文献１に図示されている通り、意匠面を有する板状の部分と、その裏面に突設した複数のリブによって構成され、リブの先端を自動車ボディに対する取付け面とするのが普通である。
【０００３】
これは、図７に示すように、取付け対象物（例えば自動車ボディ）に対する取付け面Ｓ１から意匠面Ｓ２上端までの高さＨが高くてボリューム感のある中実構造の樹脂成形品Ａを射出成形法によって製造した場合、成形後の温度低下に伴う樹脂のヒケによる影響が大きくて、意匠面Ｓ２に歪みが著しく生じ、装飾的効果が減じるからである。特に、意匠面Ｓ２に、メッキ仕上げやその他の光沢塗装仕上げがなされた場合、意匠面Ｓ２の歪みが非常に目に付くことになる。
【０００４】
このような問題点の解決策としては、図８に示すように、取付け面Ｓ１から意匠面Ｓ２上端までの高さが高くてボリューム感のある樹脂成形品Ａをブロー成形法によって中空構造に製造したり、図９に示すように、略均一な板厚で且つ底面の開口した形状とされた意匠面Ｓ２形成用の第１部材Ａ１と、前記開口を閉塞する取付け面Ｓ１形成用の第２部材Ａ２とを、射出成形法又は真空成形法によって個別に製造し、両者Ａ１，Ａ２を接着等の手段により一体化して、中空構造の樹脂成形品とすることが考えられる。
【０００５】
しかしながら、これらによる場合は、板厚の薄い中空構造であるから、耐衝撃性に劣る上、樹脂成形品Ａの断面形状が閉ループとなるので、曲げに対する剛性が高くなり、製造後に生じた樹脂成形品Ａの反りによって、取付け対象物の表面形状に対する馴染みが悪くなり、取付け面に貼着した両面接着テープの厚さだけでは、取付け対象物の表面と樹脂成形品との隙間を許容値以下に抑えることが困難である。殊に、樹脂成形品Ａが取付け対象物の表面形状に対応して三次元的に屈曲した細長い形状である場合、この傾向が顕著である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述した従来の問題点を一掃すべく成されたもので、その目的とするところは、取付け面から意匠面上端までの高さが高くてボリューム感のある樹脂成形品であるにもかかわらず、樹脂のヒケによる悪影響が無く、しかも、成形後に反りが生じても、取付け対象物の表面形状に対する馴染みが良くて、取付け対象物の表面と樹脂成形品との隙間を許容値以下に抑えることができるようにすることにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明が講じた技術手段は、次のとおりである。即ち、本発明に係るボリューム感のある樹脂成形品は、取付け面から意匠面上端までの高さが高くてボリューム感のある樹脂成形品であって、略均一な板厚で且つ底面が開口した形状に成形された意匠面形成用の合成樹脂製殻体と、当該殻体の内面に接着された取付け面形成用のゴム製充填体と、ゴム製充填体の取付け面に貼着された離型紙付き両面接着テープとから構成したことを特徴としている（請求項１）。
【０００８】
本発明に係るボリューム感のある樹脂成形品の製造方法は、取付け面から意匠面上端までの高さが高くてボリューム感のある樹脂成形品を製造するにあたり、略均一な板厚で且つ底面が開口した形状とされた意匠面形成用の殻体を合成樹脂で成形する一方、当該殻体の内面形状に対応する上面と取付け対象物に対向する取付け面とを持つ充填体をゴムで成形しておき、このゴム製充填体を前記殻体にその底面開口から嵌め込んで、ゴム製充填体の上面を殻体の内面に接着し、しかる後、或はゴム製充填体を前記殻体に嵌め込む前に、ゴム製充填体の取付け面に離型紙付き両面接着テープを貼着することを特徴としている（請求項３）。
【０００９】
尚、ゴム製充填体の上面は接着剤によって合成樹脂製殻体の内面に接着してもよいが、請求項２，４に記載の発明のように、ゴム製充填体の上面を両面接着テープによって合成樹脂製殻体の内面に接着することが、製造工程の簡略化とコスト低減を図り得る点で、好ましい。また、意匠面形成用の合成樹脂製殻体の成形には、射出成形法又は真空成形法が用いられ、ゴム製充填体の成形には、平坦な表面に、溝を刻設した一対のアルミ等の金属板よりなる所謂ゴム成形型が使用される。
【００１０】
上記の構成によれば、意匠面形成用の合成樹脂製殻体が略均一な板厚であるため、これを射出成形する場合であっても、成形後の樹脂のヒケによる悪影響が無く、意匠面に歪みが生じる虞がない。従って、ボリューム感のある樹脂成形品としての装飾的効果が高く、意匠面に、メッキ仕上げやその他の光沢塗装仕上げを施すことによって、装飾的効果を一層高めることが可能である。
【００１１】
意匠面形成用の合成樹脂製殻体の内面にゴム製充填体の上面が接着されているため、合成樹脂製殻体に加えられた外力をゴム製充填体へと分散でき、耐衝撃性にも優れている。
【００１２】
殊に、意匠面形成用の合成樹脂製殻体は、底面が開口しており、断面形状が閉ループとなっていないことと、殻体内面に接着された充填体がゴム製であることとによって、樹脂成形品全体としての曲げ剛性が適度に抑えられることになり、成形後、合成樹脂製殻体に反りが生じても、取付け対象物の表面形状に対する馴染みが良くて、取付け対象物の表面と樹脂成形品との隙間を許容値以下に抑えることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１、図２において、Ａは、本発明に係るボリューム感のある樹脂成形品の一例を示す。この樹脂成形品Ａは、取付け面Ｓ１から意匠面Ｓ２上端までの高さＨが高くてボリューム感があり、三次元的に屈曲した細長い形状とされている。
【００１４】
尚、樹脂成形品Ａの断面形状は、取付け面Ｓ１から意匠面Ｓ２上端までの高さＨが高くてボリューム感のある断面形状であれば足り、例えば、半円状、長円状、多角形状、台形状、或はそれらの複合した形状等、用途に応じて任意に選択されるべきものであるが、図面上では、ボリューム感のある断面形状を台形で代表させて表示してある。
【００１５】
前記樹脂成形品Ａは、例えばＡＢＳ樹脂等の合成樹脂を用い、射出成形法（真空成形法でもよい。）により、略均一な板厚で且つ底面が開口した形状に成形された意匠面Ｓ２形成用の合成樹脂製殻体１と、当該殻体１の内面に接着された取付け面Ｓ１形成用のゴム製充填体２と、ゴム製充填体２の取付け面Ｓ１に貼着された離型紙３ａ付き両面接着テープ３とから構成されている。合成樹脂製殻体１は、少なくとも、自ら保形できる程度の硬さを有し、ゴム製充填体２は、それよりも柔軟である。前記殻体１の内面とゴム製充填体２との接着は、接着剤によって行ってもよいが、この例では、両面接着テープ４で接着してある。
【００１６】
次に、前記樹脂成形品Ａの製造方法の一例を説明する。先ず、図３の（Ａ）に示すように、略均一な板厚で且つ底面が開口した形状とされた意匠面Ｓ２形成用の殻体１をＡＢＳ樹脂等の合成樹脂で射出成形する一方、当該殻体１の内面形状に対応する上面と、取付け対象物（例えば自動車のボディ）に対向する取付け面Ｓ１とを持つ取付け面Ｓ１形成用の充填体２をゴムで成形しておく。
【００１７】
そして、図３の（Ｂ）に示すように、前記殻体１の内面に複数本の両面接着テープ４を貼着した状態で、ゴム製充填体２を前記殻体１にその底面開口から嵌め込んで、ゴム製充填体２の上面を殻体１の内面に接着する。
しかる後、ゴム製充填体２の取付け面Ｓ１に離型紙付き両面接着テープ３を貼着して、前記樹脂成形品Ａを製造するのである。
【００１８】
図示しないが、予め、ゴム製充填体２に両面接着テープ４を貼着した状態で、ゴム製充填体２を合成樹脂製殻体１に嵌め込んでもよく、ゴム製充填体２の取付け面Ｓ１に対する離型紙付き両面接着テープ３の貼着は、ゴム製充填体２を合成樹脂製殻体１に嵌め込む前に行ってもよい。また、予め、ゴム製充填体２に離型紙付きの両面接着テープ４と離型紙３ａ付き両面接着テープ３とを貼着しておき、両面接着テープ４の離型紙を剥がしながらゴム製充填体２を合成樹脂製殻体１に嵌め込んでもよい。
【００１９】
上記の構成によれば、意匠面Ｓ２形成用の合成樹脂製殻体１が略均一な板厚であるため、これを射出成形する場合であっても、成形後の樹脂のヒケによる悪影響が無く、意匠面Ｓ２に歪みが生じる虞がない。従って、ボリューム感のある樹脂成形品Ａとしての装飾的効果が高く、意匠面Ｓ２に、メッキ仕上げやその他の光沢塗装仕上げを施すことによって、装飾的効果を一層高めることができる。
【００２０】
意匠面Ｓ２形成用の合成樹脂製殻体１の内面にゴム製充填体２の上面が接着されているため、合成樹脂製殻体１に加えられた外力をゴム製充填体２へと分散でき、耐衝撃性にも優れている。
【００２１】
殊に、意匠面Ｓ２形成用の合成樹脂製殻体１は、底面が開口しており、断面形状が閉ループとなっていないことと、殻体１内面に接着された充填体２がゴム製であることとによって、樹脂成形品Ａ全体としての曲げ剛性が適度に抑えられることになり、成形後、合成樹脂製殻体１に反りが生じても、取付け対象物の表面形状に対する馴染みが良くて、取付け対象物の表面と樹脂成形品Ａとの隙間を許容値以下に抑えることができる。
【００２２】
本発明に係る上記の樹脂成形品Ａは、例えば、図４、図５に示すように、ボンネット５の前縁に両面接着テープ３で取り付けて使用する自動車のフロントグリル用モール（樹脂成形品Ａ）や、図６に示すように、自動車の後部ドア用モール（樹脂成形品Ａ）として実施でき、その他の自動車用の外装材や内装材にも適用でき、更には、家具や家庭用電気製品等の一部に適用することも可能である。尚、図５に示す１ａは、メッキや塗装等による仕上げ層を示す。
【００２３】
【発明の効果】
本発明は、上述した構成よりなるから、取付け面から意匠面上端までの高さが高くてボリューム感のある樹脂成形品であるにもかかわらず、樹脂のヒケによる悪影響が無く、しかも、成形後に反りが生じても、取付け対象物の表面形状に対する馴染みが良くて、取付け対象物の表面と樹脂成形品との隙間を許容値以下に抑える等の効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るボリューム感のある樹脂成形品を説明するための模式的な斜視図である。
【図２】本発明に係るボリューム感のある樹脂成形品を説明するための模式的な断面図である。
【図３】本発明に係るボリューム感のある樹脂成形品の製造方法を説明する図である。
【図４】上記樹脂成形品を自動車のフロントグリル用モールに適用した例を説明する斜視図である。
【図５】上記フロントグリル用モールの断面図である。
【図６】上記樹脂成形品を自動車の後部ドア用モールに適用した例を説明する斜視図である。
【図７】従来例を説明する図である。
【図８】従来例を説明する図である。
【図９】従来例を説明する図である。
【符号の説明】
Ａ…樹脂成形品、Ｓ１…取付け面、Ｓ２…意匠面、１…合成樹脂製殻体、２…ゴム製充填体、３…離型紙付き両面接着テープ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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