(57)【要約】　　　（修正有）【課題】曲げ成形時に材料にかかる負荷を分散して減少しつつ、所望の断面形状を維持或いは形成しながら、曲率の大きな曲げ成形をすることを可能にすると共に、効率的に且つ低コストで成形することができる方法及び装置を提供する。【解決手段】被成形材料を押圧する主ロール２ａ及び支持ロール３ａと、主ロール側に巻き込む方向の略所定曲率の搬送経路に被成形材料を誘導する機能を有する補助ガイドロール４ａとを備えるロール組を段階的に複数組設け、前記段階的なロール組で螺旋状に被成形材料を搬送し、各段階のロール組に於いて、主ロール及び支持ロールにより被成形材料を押圧し、補助ガイドロールにより被成形材料を略所定曲率の搬送経路に誘導すると共に、ロール組の段階の進行に応じて、被成形材料の搬送経路の略所定曲率を増加するロール曲げ成形方法又は成形装置。【選択図】　図２
2004098098.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
被成形材料を押圧する主ロール及び支持ロールと、主ロール側に巻き込む方向の略所定曲率の搬送経路に被成形材料を誘導する機能を有する補助ガイドロールとを備えるロール組を段階的に複数組設け、該段階的なロール組で螺旋状に被成形材料を搬送し、該各段階のロール組に於いて、主ロール及び支持ロールにより被成形材料を押圧し、補助ガイドロールにより被成形材料を略所定曲率の搬送経路に誘導すると共に、該ロール組の段階の進行に応じて、被成形材料の搬送経路の略所定曲率を増加することを特徴とするロール曲げ成形方法。
【請求項２】
前記ロール組の段階の進行に応じ、主ロール及び支持ロールによる被成形材料への押圧力を増加することを特徴とする請求項１記載のロール曲げ成形方法。
【請求項３】
搬送経路の曲率を漸次増加するように搬送経路に沿って配置された複数組の搬送ロールにより、曲率を漸次増加して渦巻状に被成形材料を搬送し、その後に、前記段階的なロール組で螺旋状に被成形材料を搬送し、各段階のロール組に於いて、主ロール及び支持ロールにより被成形材料を押圧し、補助ガイドロールにより被成形材料を略所定曲率の搬送経路に誘導すると共に、前記ロール組の段階の進行に応じて、被成形材料の搬送経路の略所定曲率を増加する成形を行うことを特徴とする請求項１又は２記載のロール曲げ成形方法。
【請求項４】
被成形材料を押圧する主ロール及び支持ロールと、主ロール側に巻き込む方向の略所定曲率の搬送経路に被成形材料を誘導する機能を有する補助ガイドロールとを備えるロール組を段階的に複数組設け、該段階的なロール組で螺旋状に被成形材料を搬送し、該各段階のロール組に於いて、主ロール及び支持ロールにより被成形材料を押圧し、補助ガイドロールにより被成形材料を略所定曲率の搬送経路に誘導すると共に、該ロール組の段階の進行に応じて、被成形材料の搬送経路の略所定曲率を増加することを特徴とするロール曲げ成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主として曲率の大きな製品等を成形する際に、ロール曲げにより材料の曲率を漸次増加させる加工を施すロール曲げ成形方法及びロール曲げ成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば所定曲率で湾曲する材料を曲げ成形する場合、前記所定曲率へ一度に曲げて成形することが通常であるが、一度に前記所定曲率に成形すると材料にかかる荷重が過大なものとなり、シワや亀裂等が発生するため、曲率の大きな曲げ成形は難しく、又、材料を所望の形状に成形することが難しいという問題を有する。
【０００３】
かような問題点に鑑み提案された関連技術として、所要開断面形状に成形された材料を多点曲げする曲げ成形方法があり、材料の所要位置に於ける特に圧縮側に歪み応力の発生が所定量以下となるように数回に分けて多点曲げを行い、曲げ工程における上流側から下流側に向かって、材料の曲率が徐々に増えて最後に目標曲率となるようにシューやロールの位置を設定することにより成形負荷を分散し、更に種々の曲げ半径Ｒを任意に選択可能としたものである（例えば特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−１９７９２０号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、特許文献１の曲げ成形方法は、成形した所要開断面形状が開閉するなどの変形のない精密な曲げ成形を実現するために、予めロール成形で所要開断面形状に成形された材料に対して、再度シューやロールで多数回に分けて多点曲げを施すものであり、所要開断面形状に成形された材料に緩やかな曲率を形成する場合には有効である。
【０００６】
しかしながら、単に多点曲げを多数回行う構成では、曲率の大きい製品を成形する場合に効率的に成形することは困難であり、製造コストの増加を招く。そのため、材料にかかる負荷を減少しつつ、所望の断面形状を維持或いは形成しながら、曲率の大きな曲げ成形を可能にすると共に、効率的に且つ低コストで成形することができるロール曲げ成形方法が求められている。
【０００７】
本発明は上記課題に鑑み提案するものであり、例えば曲率の大きな製品等を曲げ成形する場合に、曲げ成形時に材料にかかる負荷を分散して減少しつつ、所望の断面形状を維持或いは形成しながら、曲率の大きな曲げ成形をすることを可能にすると共に、効率的に且つ低コストで成形することができるロール曲げ成形方法及びロール曲げ成形装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明のロール曲げ成形方法又はロール曲げ成形装置は、被成形材料を押圧する主ロール及び支持ロールと、主ロール側に巻き込む方向の略所定曲率の搬送経路に被成形材料を誘導する機能を有する補助ガイドロールとを備えるロール組を段階的に複数組設け、該段階的なロール組で螺旋状に被成形材料を搬送し、該各段階のロール組に於いて、主ロール及び支持ロールにより被成形材料を押圧し、補助ガイドロールにより被成形材料を略所定曲率の搬送経路に誘導すると共に、該ロール組の段階の進行に応じて、被成形材料の搬送経路の略所定曲率を増加することを特徴とする。
【０００９】
さらに、本発明のロール曲げ成形方法又はロール曲げ成形装置は、前記ロール組の段階の進行に応じ、主ロール及び支持ロールによる被成形材料への押圧力を増加することを特徴とする。例えば主ロールの外周面の形状及び支持ロールの外周面の形状が、その押圧により、主ロールに巻き込む方向へ曲がるように圧縮応力や引張応力を被成形材料に付与する形状である場合に、ロール組の段階の進行に応じて主ロール及び支持ロールによる被成形材料への押圧力を増加し、主ロールに巻き込む方向へ曲がる被成形材料の曲率を段階的に増加するようにする。
【００１０】
さらに、本発明のロール曲げ成形方法又はロール曲げ成形装置は、搬送経路の曲率を漸次増加するように搬送経路に沿って配置された複数組の搬送ロールにより、曲率を漸次増加して渦巻状に被成形材料を搬送し、その後に、前記段階的なロール組で螺旋状に被成形材料を搬送し、各段階のロール組に於いて、主ロール及び支持ロールにより被成形材料を押圧し、補助ガイドロールにより被成形材料を略所定曲率の搬送経路に誘導すると共に、前記ロール組の段階の進行に応じて、被成形材料の搬送経路の略所定曲率を増加する成形を行うことを特徴とする。
【００１１】
尚、前記略渦巻状の搬送経路での搬送、又は前記略渦巻状の搬送経路の前の直線状の搬送経路での搬送、又は前記主ロール・支持ロール・補助ガイドロールによる略螺旋状の搬送経路での搬送、又はこれらの組み合わせの搬送で、搬送経路の下流への搬送に応じて、搬送ロール或いは主ロール及び支持ロールにより被成形材料の基本的な断面形状に漸次成形してもよく、例えば曲率増加に合わせて被成形材料の所要箇所或いは所定箇所に引張応力を加える断面形状の成形を施す等、前記被成形材料の基本的な断面形状の成形を曲げ成形の曲率増加に対応させながら行うと、曲げ成形時のシワや亀裂の発生等をより効果的に防止して所望の形状へより正確に成形をすることができる。又、略渦巻状の搬送経路での搬送に於ける曲げ成形の曲率は適宜にロールの移動等により調整可能にしてもよい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下では、本発明のロール曲げ成形方法或いはロール曲げ成形装置の具体的な実施形態について説明するが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではない。図１は実施形態のロール曲げ成形方法を行うロール曲げ成形装置の側面視部分説明図、図２〜図４は各々第１、第２、第３のロール組によるロール曲げ成形を説明する正面視説明図、図５は図１のロール曲げ成形装置を使用する成形工程例の平面説明図である。
【００１３】
実施形態に於けるロール曲げ成形装置１は、例えば板状の高張力鋼板（ハイテン材）の被成形材料１０を所定の外形及び断面形状にロール成形或いはロール曲げ成形した後、その最終的な工程で被成形材料１０にロール曲げ成形を施すものであり（図５参照）、図１〜図４に示すように、同心の主ロール２ａ、２ｂ、２ｃ及びこれらに各々対応する同心の支持ロール３ａ、３ｂ、３ｃと、補助ガイドロール４ａ、４ｂ、４ｃとを備えるロール組が段階的に複数組設けられ、本例では３組設けられている。即ち、第１段階のロール組として主ロール２ａ、支持ロール３ａ、補助ガイドロール４ａが設けられ、第２段階のロール組として主ロール２ｂ、支持ロール３ｂ、補助ガイドロール４ｂが設けられ、第３段階のロール組として主ロール２ｃ、支持ロール３ｃ、補助ガイドロール４ｃが設けられている。尚、ロール曲げ成形装置１の搬送経路の末端近傍には、被成形材料１０を所定長さで切断して完成品とする切断部８が配設されている。
【００１４】
第１段階のロール組では、図１及び図２に示すように、主ロール２ａが中空円筒状の回転軸５ａに固着されており、主ロール２ａ及び回転軸５ａは、後述する軸受けで支持されている回転軸５ｃ及びこれに外装されている回転軸５ｂが内装されていることにより回転可能に支持され、図１の回転軸５ａの右端が図に省略した歯車等を介してモータに接続され、そのモータの作動により、回転軸５ａ及び主ロール２ａが回転軸５ｂ、５ｃや主ロール２ｂ、２ｃとは独立して回転可能になっている。
【００１５】
同様に、支持ロール３ａも中空円筒状の回転軸６ａに固着され、支持ロール３ａ及び回転軸６ａは、後述する軸受けで支持されている回転軸６ｃ及びこれに外装されている回転軸６ｂが内装されていることにより回転可能に支持され、図１の回転軸６ａの右端が図に省略した歯車等を介してモータに接続され、そのモータの作動により、回転軸６ａ及び支持ロール３ａが回転軸６ｂ、６ｃや支持ロール３ｂ、３ｃとは独立して回転可能になっている。
【００１６】
主ロール２ａの外周面及び支持ロール３ａの外周面には、曲げ成形する被成形材料１０の断面形状に略対応する所定の凹凸形状が形成され、その外周面の形状と、主ロール２ａの外周面及び支持ロール３ａの外周面による押圧力、或いは主ロール２ａ及び支持ロール３ｂの外周面の位置は、後述の補助ガイドロール４ａによる被成形材料１０の略所定曲率の搬送経路への誘導に対する負荷を所要レベルで分散・調整して、被成形材料１０にシワや亀裂を発生させず、主ロール２ａ側に巻き込む方向へ被成形材料１０を略所定曲率で曲げられるように、所定の圧縮応力や引張応力を被成形材料１０に付与可能な所定の形状、所定の押圧力、所定の位置である。
【００１７】
図２に於ける主ロール２ａの略左斜め下方の近傍位置、及び主ロール２ａの略右方の近傍位置には、補助ガイドロール４ａがそれぞれ回転可能に配設され、補助ガイドロール４ａは、主ロール２ａ及び支持ロール３ａの回動により搬送されてくる被成形材料１０を、主ロール２ａ側に巻き込む方向へ或いは主ロール２ａの外周方向へ略所定曲率の螺旋状の搬送経路に回転によって誘導する機能を有する。尚、補助ガイドロール４ａの個数や設置する位置は、主ロール２ａに巻き込む方向へ略所定曲率の螺旋状の搬送経路に誘導可能な構成であれば適宜であり、後述する補助ガイドロール４ｂ、４ｃについても同様である。
【００１８】
そして、上下一対で設けられている搬送ロール７の複数組により搬送経路を押圧されながら搬送されてきた被成形材料１０を、主ロール２ａと支持ロール３ａの回動により搬送すると共に、主ロール２ａの外周面と支持ロール３ａの外周面とで押圧し、或いは必要に応じて主ロール２ａの外周面と補助ガイドロール４ａの外周面とで押圧して、被成形材料１０にシワや亀裂を発生させずに、主ロール２ａ側に巻き込む方向へ被成形材料１０を略所定曲率で曲げられるように被成形材料１０へ応力を付与し、補助ガイドロール４ａの誘導で被成形材料１０を略所定曲率に曲げて螺旋状に搬送する構成である。
【００１９】
第２段階のロール組では、図１及び図３に示すように、主ロール２ｂが中空円筒状の回転軸５ｂに固着され、主ロール２ｂ及び回転軸５ｂは後述する軸受けで支持されている回転軸５ｃが内装されていることにより回転可能に支持されていると共に、回転軸５ｂは主ロール２ａの回転軸５ａ内に独立して回転可能に内装されている。また、図１の回転軸５ｂの右端が図に省略した歯車等を介してモータに接続され、そのモータの作動により、回転軸５ｂ及び主ロール２ｂが回転軸５ａ、５ｃや主ロール２ａ、２ｃとは独立して回転可能である。同様に、支持ロール３ｂも中空円筒状の回転軸６ｂに固着され、支持ロール３ｂ及び回転軸６ｂは、後述する軸受けで支持されている回転軸６ｃが内装されていることにより回転可能に支持されていると共に、回転軸６ｂは支持ロール３ａの回転軸６ａ内に独立して回転可能に内装されている。また、図１の回転軸６ｂの右端が図に省略した歯車等を介してモータに接続され、そのモータの作動により、回転軸６ｂ及び支持ロール３ｂが回転軸６ａ、６ｃや支持ロール３ａ、３ｃとは独立して回転可能になっている。
【００２０】
主ロール２ｂの外周面及び支持ロール３ｂの外周面には、曲げ成形する被成形材料１０の断面形状に略対応する所定の凹凸形状が形成され、その外周面の形状と、主ロール２ｂの外周面及び支持ロール３ｂの外周面による押圧力、或いは主ロール２ｂ及び支持ロール３ｂの外周面の位置は、後述の補助ガイドロール４ｂによる被成形材料１０の略所定曲率の搬送経路への誘導に対する負荷を所要レベルで分散・調整して、被成形材料１０にシワや亀裂を発生させず、主ロール２ｂ側に巻き込む方向へ被成形材料１０を略所定曲率で曲げられるように、所定の圧縮応力や引張応力を被成形材料１０に付与可能な所定の形状、所定の押圧力、所定の位置である。
【００２１】
前記主ロール２ｂ、支持ロール３ｂの外周面の形状は主ロール２ａ、支持ロール３ａの外周面の形状より被成形材料１０の曲げ成形完了後の完成品の形状或いは断面形状に若干近いものとなっており、又、主ロール２ｂ及び支持ロール３ｂの押圧力は、主ロール２ｂの外周面及び支持ロール３ｂの外周面間の幅が若干狭くなっていることにより、全体的に主ロール２ａ及び支持ロール３ｂの押圧力より若干強くなっている。
【００２２】
図３に於ける主ロール２ｂの略左斜め下方の近傍位置、及び主ロール２ｂの略右斜め下方の近傍位置には、補助ガイドロール４ｂがそれぞれ回転可能に配設され、補助ガイドロール４ｂは、主ロール２ｂ及び支持ロール３ｂの回動により搬送されてくる被成形材料１０を、主ロール２ｂ側に巻き込む方向へ或いは主ロール２ｂの外周方向へ略所定曲率の螺旋状の搬送経路に回転によって誘導する機能を有する。補助ガイドロール４ｂの主ロール２ｂに対する位置は、補助ガイドロール４ａの主ロール２ａに対する位置よりも、より近接した位置になっている。
【００２３】
そして、主ロール２ａ、支持ロール３ａ、補助ガイドロール４ａのロール組により略所定曲率の搬送経路を搬送されてきた被成形材料１０を、主ロール２ｂと支持ロール３ｂの回動により搬送すると共に、主ロール２ｂの外周面と支持ロール３ｂの外周面とで押圧し、或いは必要に応じて主ロール２ｂの外周面と補助ガイドロール４ｂの外周面とで押圧して、被成形材料１０にシワや亀裂を発生させずに、主ロール２ｂ側に巻き込む方向へ被成形材料１０を略所定曲率で曲げられるように被成形材料１０へ応力を付与し、補助ガイドロール４ｂの誘導で被成形材料１０を略所定曲率に曲げて搬送する構成である。前記補助ガイドロール４ｂで誘導される略所定曲率は補助ガイドロール４ａで誘導される略所定曲率よりも大きく、曲がりの程度が大きくなっている。
【００２４】
第３段階のロール組では、図１及び図４に示すように、主ロール２ｃが中実円柱状の回転軸５ｃに固着されており、図１の回転軸５ｃの右端が図に省略した歯車等を介してモータに接続され、回転軸５ｃの左端は図に省略した軸受けで支持され、回転軸５ｃには前述の回転軸５ｂ、５ａが外装されている。回転軸５ｃ及び主ロール２ｃは、そのモータの作動により、回転軸５ａ、５ｂや主ロール２ａ、２ｂとは独立して回転可能である。同様に、支持ロール３ｃも中実円柱状の回転軸６ｃに固着されており、図１の回転軸６ｃの右端が図に省略した歯車等を介してモータに接続され、回転軸６ｃの左端は図に省略した軸受けで支持され、回転軸６ｃには前述の回転軸６ｂ、６ａが外装されている。回転軸６ｃ及び支持ロール３ｃは、そのモータの作動により、回転軸６ａ、６ｂや主ロール３ａ、３ｂとは独立して回転可能である。
【００２５】
主ロール２ｃの外周面及び支持ロール３ｃの外周面には、曲げ成形する被成形材料１０の断面形状に略対応する所定の凹凸形状が形成され、その外周面の形状と、主ロール２ｃの外周面及び支持ロール３ｃの外周面による押圧力、或いは主ロール２ｃ及び支持ロール３ｃの外周面の位置は、後述の補助ガイドロール４ｃによる被成形材料１０の略所定曲率の搬送経路への誘導に対する負荷を所要レベルで分散・調整して、被成形材料１０にシワや亀裂を発生させず、主ロール２ｃ側に巻き込む方向へ被成形材料１０を略所定曲率で曲げられるように、所定の圧縮応力や引張応力を被成形材料１０に付与可能な所定の形状、所定の押圧力、所定の位置である。
【００２６】
前記主ロール２ｃ、支持ロール３ｃの外周面の形状は被成形材料１０の曲げ成形完了後の完成品の形状或いは断面形状に対応する形状であり、又、主ロール２ｃ及び支持ロール３ｃの押圧力は、主ロール２ｃの外周面及び支持ロール３ｃの外周面間の幅が若干狭くなっていることにより、全体的に主ロール２ｂ及び支持ロール３ｂの押圧力より若干強くなっている。
【００２７】
図４に於ける主ロール２ｃの略左斜め下方の近傍位置、及び主ロール２ｃの略右斜め下方の近傍位置には、補助ガイドロール４ｃがそれぞれ回転可能に配設され、補助ガイドロール４ｃは、主ロール２ｃ及び支持ロール３ｃの回転により搬送されてくる被成形材料１０を、主ロール２ｃ側に巻き込む方向へ或いは主ロール２ｃの外周方向へ略所定曲率の螺旋状の搬送経路に回転によって誘導する機能を有する。補助ガイドロール４ｃの主ロール２ｃに対する位置は、補助ガイドロール４ｂの主ロール２ｂに対する位置よりも、より近接した位置になっている。
【００２８】
そして、主ロール２ｂ、支持ロール３ｂ、補助ガイドロール４ｂのロール組により略所定曲率の搬送経路を搬送されてきた被成形材料１０を、主ロール２ｃと支持ロール３ｃの回転により搬送すると共に、主ロール２ｃの外周面と支持ロール３ｃの外周面とで押圧し、或いは必要に応じて主ロール２ｃの外周面と補助ガイドロール４ｃの外周面とで押圧して、被成形材料１０にシワや亀裂を発生させずに、主ロール２ｃ側に巻き込む方向へ被成形材料１０を略所定曲率で曲げられるように被成形材料１０へ応力を付与し、補助ガイドロール４ｃの誘導で被成形材料１０を略所定曲率に曲げて螺旋状に搬送する構成である。前記補助ガイドロール４ｃで誘導される略所定曲率は補助ガイドロール４ｂで誘導される略所定曲率よりも大きく、曲がりの程度が大きくなっており、完成品の曲率に対応している。
【００２９】
上記実施形態に於けるロール曲げ成形装置１でロール曲げ成形を行う際には、例えば図５で示すように、上下一対の搬送ロール７を配設して、直線状から渦巻状に至る搬送経路を形成する。そして、搬送ロール７の回転で搬送経路の上流から下流へ被成形材料１０を搬送し、所定形状の外周面を有する搬送ロール７の押圧により、搬送の任意の段階から被成形材料１０の断面形状を所望の断面形状に漸次成形すると共に、搬送ロール７の押圧及び渦巻状の搬送経路により、搬送の任意の段階から曲率を増加する曲げ成形を開始して、搬送に応じて被成形材料１０の曲率を漸次増加していく曲げ成形を施す。
【００３０】
搬送ロール７の外周面の所定形状は、被成形材料１０が搬送経路の下流方向へ移行して行くに応じて、被成形材料１０が完成品の断面形状に近づくように押圧して成形できるよう形成されていると共に、曲げ成形時の圧縮・引張応力によりシワや亀裂が発生すること等を防止するように例えば所定箇所に引張応力を加える等、漸次曲率が増加する曲げ成形に対応して、被成形材料１０の断面形状や成形負荷等を調整しながら押圧して成形できるよう形成されている。又、搬送ロール７による押圧力もこれに対応して設定される。
【００３１】
尚、ロール曲げ成形装置１に至る搬送経路は上記例に限定されず、例えば図６で示すように、上下一対の搬送ロール７を配設して、直線状でロール曲げ成形装置１に至る搬送経路を形成してもよい。前記直線状の搬送経路では、例えば搬送ロール７の回転で搬送経路の上流から下流へ被成形材料１０を搬送して、所定形状の外周面を有する搬送ロール７の押圧により、搬送の任意の段階から被成形材料１０の断面形状を所望の断面形状に漸次成形するようになっている。前記搬送ロール７の外周面の所定形状も、搬送経路の下流方向へ移行して行くに応じて被成形材料１０が完成品の断面形状に近づくように押圧して成形できるように形成され、又、被成形材料１０の断面形状や成形負荷等を調整しながら押圧して成形できるよう形成されている。又、前記搬送ロール７による押圧力もこれに対応して設定される。
【００３２】
そして、搬送経路の略最下流部にはロール曲げ成形装置１が配設されており、漸次所定形状や所定の曲率に成形されながら搬送ロール７で搬送されてきた被成形材料１０に対し、段階的なロール組で段階的に曲率を増加する成形をしながら螺旋状に被成形材料１０を搬送する。各ロール組では、被成形材料１０を主ロール２ａ、２ｂ、２ｃと支持ロール３ａ、３ｂ、３ｃの回動により搬送し、主ロール２ａ、２ｂ、２ｃの外周面と支持ロール３ａ、３ｂ、３ｃの外周面で押圧し、略所定曲率で曲げられるように被成形材料１０へ応力を付与し、補助ガイドロール４ａ、４ｂ、４ｃの誘導で被成形材料１０を略所定曲率に曲げながら螺旋状に搬送する。
【００３３】
本実施形態に於けるロール曲げ成形装置１では、三段階のロール組により段階的に被成形材料１０の曲率を増加する曲げ成形を行って螺旋状に搬送し、最終的に主ロール２ｃ、支持ロール３ｃ、補助ガイドロール４ｃで完成品の所定曲率に成形された被成形材料１０を、搬送経路の末端近傍に配設されている切断部８により所定長さで切断し、所望の曲率及び所望の断面形状に成形された所定長さの被成形材料１０を得る。かかる工程を連続して行い前記成形後の被成形材料１０を連続して得て、一連のロール曲げ成形工程を行う。前記工程により、被成形材料１０を所望の曲率及び所望の断面形状できれいに仕上げることができる。
【００３４】
また、上記搬送経路に於いて、搬送ロール７で成形して搬送する際の成形速度Ｖ１と、第１段階のロール組（主ロール２ａ、支持ロール３ａ、補助ガイドロール４ａ）で成形して搬送する際の成形速度Ｖ２と、第２段階のロール組（主ロール２ｂ、支持ロール３ｂ、補助ガイドロール４ｂ）で成形して搬送する際の成形速度Ｖ３と、第３段階のロール組（主ロール２ｃ、支持ロール３ｃ、補助ガイドロール４ｃ）で成形して搬送する際の成形速度Ｖ４は、同一の成形速度Ｖ１＝Ｖ２＝Ｖ３＝Ｖ４となるように設定して成形・搬送する必要があるが、各段階の主ロール２ａ、２ｂ、２ｃ相互や支持ロール３ａ、３ｂ、３ｃ相互及び搬送ロール７等は独立して回転可能であることから、各段階の主ロール２ａ、２ｂ、２ｃや支持ロール３ａ、３ｂ、３ｃ及び搬送ロール７の回転速度を制御し、同一の成形速度Ｖ１＝Ｖ２＝Ｖ３＝Ｖ４とする設定が可能である（図２〜図４参照）。換言すれば、複数段階の成形速度が同一となるように複数段階の各ロール等の搬送手段の動作を規定する。
【００３５】
尚、本発明のロール曲げ成形方法或いはロール曲げ成形装置で成形する被成形材料１０は高張力鋼板以外にも適宜である。また、ロール組の組数は本実施形態の３組に限定されず適宜であり、又、補助ガイドロール４ａ等の個数も適宜である。更に、ロール曲げ成形装置１で被成形材料１０を略所定曲率の螺旋状の搬送経路に誘導する誘導する手段は、上記補助ガイドロール４ａ等以外にも適宜である。
【００３６】
また、ロール曲げ成形装置１の使用例は上記実施形態以外にも適宜である。更に、本実施形態のロール曲げ成形装置１によるロール曲げ成形工程に於いては、搬送ロール７により予め基本的な断面形状の成形を被成形材料１０に施し、その後にロール曲げ成形装置１により、所定曲率に曲げるための微妙な断面形状の成形や応力付与の成形を主ロール２ａ等及び支持ロール３ａ等で行う構成としたが、ロール曲げ成形装置１のロール組の適宜の段階で或いは適宜の段階まで、被成形材料１０に対しロール組で基本的な断面形状の成形と所定曲率に曲げるための微妙な断面形状の成形や応力付与の成形を施す構成としてもよい。
【００３７】
【発明の効果】
本発明のロール曲げ成形方法又はロール曲げ成形装置を用いることにより、例えば曲率の大きな製品等を曲げ成形する場合に、曲げ成形時に材料にかかる負荷を分散して減少しつつ、所望の断面形状を維持或いは形成しながら、曲率の大きな曲げ成形することができると共に、効率的に且つ低コストで成形或いは製造することができるという効果が得られる。
【００３８】
また、曲げ成形の負荷をより効果的に分散・調整しながら成形するので、被成形材料にシワや亀裂が発生することなく、被成形材料を所望の曲率及び所望の断面形状にきれいに仕上げることができる。
【００３９】
また、例えば円形の材料を曲げ成形する等、被成形材料に対する非常に曲率の大きな曲げ成形が可能であり、デザインの自由度を向上することができ、又、螺旋状に被成形材料を搬送すること等により、曲げ成形に要するスペースや曲げ成形装置の設置に要するスペースの省スペース化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態のロール曲げ成形方法を行うロール曲げ成形装置の側面視部分説明図。
【図２】第１のロール組によるロール曲げ成形を説明する正面視説明図。
【図３】第２のロール組によるロール曲げ成形を説明する正面視説明図。
【図４】第３のロール組によるロール曲げ成形を説明する正面視説明図。
【図５】図１のロール曲げ成形装置を使用する成形工程例の平面説明図。
【図６】図１のロール曲げ成形装置を使用する他の成形工程例の平面説明図。
【符号の説明】
１　ロール曲げ成形装置
２ａ、２ｂ、２ｃ　主ロール
３ａ、３ｂ、３ｃ　支持ロール
４ａ、４ｂ、４ｃ　補助ガイドロール
５ａ、５ｂ、５ｃ、６ａ、６ｂ、６ｃ　回転軸
７　搬送ロール
８　切断部
１０　被成形材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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