(57)【要約】【課題】重合トナーを用いても転写チリが少ない画像形成方法、更には表面弾性層を有する転写ローラ（ベルト）を用い、エアーギャップを小さくし、像担持体（感光体）上のトナー層の表面粗さを均一に規定し、ＯＰＣ感光体の電荷輸送層の厚みを薄くし、静電容量を大きくし、最小限の転写電流を印加し、転写分離時の放電による転写チリを防止することのできる画像形成方法の提供。【解決手段】（１）像担持体及び変性ポリエステルからなる重合トナーを用い、該像担持体上のトナー像を転写体にローラ又はベルトを用いて静電的に転写する画像形成方法。（２）表面に硬度６０〜８０°の弾性層を有する転写ローラを用い、像担持体と転写ローラ間に１〜１０Ｎ／ｃｍの圧力を加えると共に、像担持体と転写ローラ間の転写電流を０．０５〜０．２μＡ／ｃｍとする１）記載の画像形成方法。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
像担持体及び変性ポリエステルからなる重合トナーを用い、該像担持体上のトナー像を転写体にローラ又はベルトを用いて静電的に転写することを特徴とする画像形成方法。
【請求項２】
表面に硬度６０〜８０°の弾性層を有する転写ローラを用い、像担持体と転写ローラ間に１〜１０Ｎ／ｃｍの圧力を加えると共に、像担持体と転写ローラ間の転写電流を０．０５〜０．２μＡ／ｃｍとすることを特徴とする請求項１記載の画像形成方法。
【請求項３】
像担持体として、電荷輸送層の厚みが１０〜２０μｍであり、静電容量が１００ＰＦ／ｃｍ２以上であるＯＰＣ感光体を用いることを特徴とする請求項１又は２記載の画像形成方法。
【請求項４】
トナーの形状係数ＳＦ−１が１００〜１３５であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項５】
トナーの平均円形度が０．９３以上であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項６】
トナーの分散度（重量平均粒径／個数平均粒径）が１．３５以下であることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項７】
トナーの凝集度が５〜２０％であることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項８】
変性ポリエステルからなる重合トナーに、未変性ポリエステルを含有させることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の画像形成方法。
【請求項９】
ＯＰＣ感光体の電荷輸送層の表面に強化層を設けたことを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真方式を用いた画像形成方法に関し、より詳しくは中間転写体への転写、更に普通紙への転写に関する静電転写法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
近年、電子写真方式のカラー画像形成法においても高画質が要求され、トナーの小径化、現像の改良などにより改善が行われてきている。しかし、作像工程毎に観察すると、潜像、現像、中間転写、転写紙転写、定着と各工程で劣化していることが明らかである。特に転写工程での劣化が大きく、現象工程では、転写進入時のプレ転写と転写後の剥離時の放電によるチリが大きな問題である。
これらの課題に対し、従来から多くの提案がなされてきた。
例えば、特開２０００−２２１８８号公報では、少なくとも中間転写ベルトのベルト横方向における感光体ドラムとの当接領域で、中間転写ベルトを内周面側から感光体ドラムに向けて押圧する押圧ローラを設け、感光体と中間転写ベルトの密着を向上させ、接触ニップ部でトナーの凝集力を高め、感光体ドラムと中間転写とに密着不足に起因する部分的な転写不良及び転写チリを防止することが提案されている。
【０００３】
また、特開２００１−２０９２５５号公報では、カラー画像形成法において、感光体から中間転写体へ転写する際の転写チリ、虫喰い状の転写不良を解決するため、転写プロセスとして当接圧１５ｇ／ｃｍ２以上の押圧力を加え、中間転写ベルトと感光体の線速比を０．８５〜１．１０とし、中間転写ベルト特性として、表面／体積抵抗等を規定し、更にトナー特性として凝集度、嵩密度、粒径を規定し、トナー間の付着力、転写ギャップ、転写ベルトの電荷保持力等を最適化することが提案されている。
最近では更に高画質化が進み、トナーとして重合トナーを用いるようになってきている。トナー特性としては更なる小径化、球形化、形状均一化、帯電量均一化等の特性が得やすくなり画質の向上につながっている。
しかし、上記の従来例によると、重合トナーを用いた場合、転写チリが多く、一見滑らかさはあるが、鮮鋭度が悪くシャープ性に欠けた画像しか得られない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、重合トナーを用いても転写チリが少ない画像形成方法、更には表面弾性層を有する転写ローラ（ベルト）を用い、転写圧を加えて転写するに十分な転写電界を維持する為に、エアーギャップを小さくし、像担持体（感光体）上のトナー層の表面粗さを均一に規定し、ＯＰＣ感光体の電荷輸送（電荷移動層）層の厚みを薄くし、静電容量を大きくし、最小限の転写電流を印加し、転写分離時の放電による転写チリを防止することのできる画像形成方法の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、次の１）〜９）の発明（以下、本発明１〜９という）によって解決される。
１）　像担持体及び変性ポリエステルからなる重合トナーを用い、該像担持体上のトナー像を転写体にローラ又はベルトを用いて静電的に転写することを特徴とする画像形成方法。
２）　表面に硬度６０〜８０°の弾性層を有する転写ローラを用い、像担持体と転写ローラ間に１〜１０Ｎ／ｃｍの圧力を加えると共に、像担持体と転写ローラ間の転写電流を０．０５〜０．２μＡ／ｃｍとすることを特徴とする１）記載の画像形成方法。
３）　像担持体として、電荷輸送層の厚みが１０〜２０μｍであり、静電容量が１００ＰＦ／ｃｍ２以上であるＯＰＣ感光体を用いることを特徴とする１）又は２）記載の画像形成方法。
４）　トナーの形状係数ＳＦ−１が１００〜１３５であることを特徴とする１）〜３）の何れかに記載の画像形成方法。
５）　トナーの平均円形度が０．９３以上であることを特徴とする１）〜４）の何れかに記載の画像形成方法。
６）　トナーの分散度（重量平均粒径／個数平均粒径）が１．３５以下であることを特徴とする１）〜５）の何れかに記載の画像形成方法。
７）　トナーの凝集度が５〜２０％であることを特徴とする１）〜６）の何れかに記載の画像形成方法。
８）　変性ポリエステルからなる重合トナーに、未変性ポリエステルを含有させること特徴とする１）〜７）の何れかに記載の画像形成方法。
９）　ＯＰＣ感光体の電荷輸送層の表面に強化層を設けたことを特徴とする１）〜８）の何れかに記載の画像形成方法。
【０００６】
以下、上記本発明について詳しく説明する。
転写工程での問題として転写チリが発生する。この転写チリについて、図１を参照して考察する。
転写工程では、転写領域Ｂの前後で転写紙と像担持体（感光体）が接触していない領域Ａ及び領域Ｃにおいて電界の影響により転写チリが発生する。
まず領域Ａでは、転写最適領域前での転写紙上の電荷と電界により、トナーが像担持体から転写紙上に飛翔しチリの原因となる。また領域Ｃでは、転写により帯電した転写紙が感光体などの像担持体と静電的に付着しているため、それが転写後に分離する際に放電が発生する。
以上のように、転写チリの原因は像担持体と転写紙とが近接した時の放電現象が主なものであると考えられている。
【０００７】
転写紙と像担持体間にあるトナーは、下記式（１）で表される力「Ｆ」で転写（転移）する。またトナーの周りの電界は下記式（２）で表され、転写紙と像担持体間の電位差を、転写紙、トナー層、像担持体（感光体）の誘電厚み及びトナー周りの空隙の和で割ったものである。
【数１】
トナーの転移する力　Ｆ＝ｑＥ　　　　　　　（１）
ｑ：トナーの電荷量
Ｅ：像担持体（感光体）と転写紙間の電界（トナー周りの電界）
【数２】
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Ｖｐ−Ｖｐｃ：転写紙と像担持体（感光体）間の電位差
ｄｐ／εｐ：転写紙の誘電厚み
ｄｔ／εｔ：トナー層の誘電厚み
ｄｐｃ／εｐｃ：像担持体（感光体）の誘電厚み
ｇ：トナー周りの空隙（空気層）
【０００８】
図１の領域Ａと領域Ｃでの放電を少なくする為には、トナー回りの電界は現状維持のままで、像担持体（感光体）と転写紙（転写ローラ／ベルト）間の電位差を小さくすることが必要となる。そのための対策としては、転写構成材料の誘電厚みを小さくすることが挙げられる。
また、本方式はネガ・ポジ方式で作像している。ネガ・ポジ方式の場合、地肌部の像担持体（感光体）電位が高く、画像部の像担持体（感光体）電位が低い方式である。
図１の画像部と非画像部で比較すると、転写紙が一様に帯電しているとすれば、地肌部の方の電位差が７５０Ｖ高いことになる。この電位差の違いは、転写工程後の分離時に、画像部より非画像部で放電が発生し易いことを意味する。分離時に画像部と非画像部の境界部で放電が発生し、画像部のトナーにも影響を与えるためトナーチリの原因となる。
【０００９】
以上のような原因から、改善策として、次の（イ）〜（ハ）の手段が考えられる。
（イ）転写紙と像担持体（感光体）の間にあるトナーの周りの電界を一定に保ちながら像担持体（感光体）と転写紙間のエアーギャップを小さくすると、前記式（２）から明らかなように像担持体（感光体）と転写紙間の電位差を小さくすることができる。
実際の手段としてはゴム状の表面層を持った転写ローラと像担持体（感光体）間に圧力を加え、転写紙と像担持体（感光体）の密着を多くし実質の平均エアーギャップを小さくすることで達成できる。
（ロ）更に上記（イ）に加えて、像担持体（感光体）の誘電厚みを小さくするとよい。
通常、ＯＰＣ感光体は、導電性支持体上に設けた下引き層、電荷発生層、電荷輸送層からなる。下引き層と電荷発生層は薄くて数μｍ以下であるから、最も厚みのある電荷輸送層を薄くすることで達成できる。
（ハ）更に、像担持体（感光体）上のトナー層を均一にすることでも平均的なエアーギャップを薄くすることができる。像担持体（感光体）上のトナー層としては、トナーが２層形成されていれば画像濃度は十分に得られる。ベタ画像、ドット画像の像担持体（感光体）上トナーの面粗さを小さくすれば良好な結果が得られる。
以上のような手段でトナー周りの電界は十分な値となり、転写紙上の電荷量が小さくなる。これにより、転写後の剥離時に像担持体（感光体）と転写紙間の電位差が小さくなり、放電が起き難い条件が得られる。
更に、好ましくは、転写電流を０．０５〜０．２μＡ／ｃｍとする。０．０５μＡ／ｃｍ未満の場合には「転写率」が悪化することがあるし、０．２μＡ／ｃｍを越えると「転写チリ」が増大することがあるため、あまり好ましくない。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図２は、本発明を実施するための画像形成装置全体の概略図である。
この装置は、周知の電子写真方式を用い内部に記録媒体であるドラム状感光体１を備えている。ドラム状感光体１の周囲には、矢印で示す回転方向に沿って、電子写真複写工程を実施する帯電手段２、露光手段３、現像手段４、転写搬送手段５、クリーニング手段６及び定着手段７が配置されている。
露光手段３は、ポリゴンモータでレーザ光をスキャンさせ、ミラー３３で反射して読み取られた画像信号を基に感光体１上に静電潜像を形成する。この感光体１は有機感光体の他、アモルファス等既存の感光体を用いる事が出来る。
感光体１上に形成された静電潜像から、現像手段４によってトナー画像が形成され、そのトナー画像が転写材の貯蔵されている転写材バンク１０１、１０６から給紙ローラ１０２、１０７で給紙され、給紙コロ１０３、１０８で給送される。１０４は感光体上トナー像と同期を取って転写材を搬送する為のレジストコロであり、転写材は転写手段５に送られ静電転写される。
【００１１】
トナー像が載った転写材は、金属ローラ５１にゴム層を設けた転写ローラ５２によって静電転写され、搬送ベルト５３を通して定着手段７に搬送され、定着装置７で定着された後に、機外へ排出される。
一方、未転写部や汚れの付着した感光体１は、クリーニング手段６によりクリーニングされ次の作像ステップに入る。
定着装置の基本構成としてはハロゲンランプ等の加熱手段７４（以下「ヒータ」という。）を有する定着ローラ７１と、圧接される加圧ローラ７２とを備えている。
このような構成の定着器において、定着ローラ７１と加圧ローラ７２とが、面圧：９．３Ｎ／ｃｍの加圧力で圧接されて定着ニップ幅：約１０ｍｍを構成している。
定着手段７は、駆動手段（図示せず）により駆動されて転写材を挟持搬送する。この際、定着ローラ７１はヒータ７４によって所定の温度に制御されており、転写材上のトナー像は、両ローラ間を通過するときに、圧力を受けながら熱溶融し、ローラ対を出て冷却されることによって永久像として転写材に定着される。
【００１２】
次に、本発明の特徴的な転写構成について図３を参照しつつ説明する。
転写ローラ５２は、図３に示すようなＳＵＳ、Ｆｅ等からなる直径２０〜３０φの芯金上に、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンターポリマー）、シリコーン、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）、ウレタン等のソリッド状の弾性層５２ａを設けた構造を有し、厚み０．１〜１．０ｍｍ、硬度６０〜８０度（ＡｓｋｅｒＣ／１ｋｇ荷重時）、体積抵抗１×１０８〜１×１０１１Ω・ｃｍ、表面抵抗が体積抵抗より１〜２桁高いものが最適である。硬度が６０度未満の場合には「転写率」が悪化することがあり、８０度以上の場合には「転写中抜け」が発生することがあるため、あまり好ましくない。
転写ローラはローラの両端の軸受け５２ｂとばね５２ｃで加圧され像担持体に押圧される。加圧力（転写圧力）は、転写ローラ前後のばね押圧力の合計を転写ローラの長さで割った値で示される。単位はＮ／ｃｍである。好ましい加圧力は１〜１０Ｎ／ｃｍであり、加圧力が１Ｎ／ｃｍ未満の場合には「転写率」が悪化することがあり、１０Ｎ／ｃｍ以上の場合には「転写中抜け」が発生することがあるため、あまり好ましくない。
【００１３】
次に、転写に際し、像担持体と転写ローラ間で転写紙を加圧した時のトナー周りの空隙について説明する。
従来の、加圧力１Ｎ／ｃｍ未満の圧力の時の様子を図４（略図）で説明する。転写紙は微小面積では硬く、広い面積では変形（曲がり）する特性がある。図４のように圧力が弱いと、転写紙の繊維の凹凸のうち、表面、裏面の数点の凸部で受けて搬送される。その結果、トナーや像担持体（感光体）と転写紙の接触点が少なく、像担持体（感光体）と転写ローラ表面の間の空隙が多い状態になる。
この状態について、像担持体（感光体）とゴム層のない転写ローラ間に０．５Ｎ／ｃｍを加圧し、転写紙（リコー製Ｔｙｐｅ６２００）を挟み、ギャップを測定した。また１．０Ｎ／ｃｍの加圧で同様にして測定した結果、２０μｍの差があった。つまり加圧によって２０μｍの空隙が減ったことになる。
その様子を図５に示す。加圧によって転写紙の凸部は、像担持体（感光体）、転写ローラと多く接触するようになる。その結果、空隙が小さくなり、トナーと像担持体（感光体）の距離が平均的に狭くなり、前記式（２）の分母項の「ｇ」が小さくなる。更にトナー層の厚みが一定でトナー表面の粗さも均一であれば、平均の空隙が小さくなる。
【００１４】
次に、感光体の厚みについて説明する。
ＯＰＣ感光体は、金属支持体上に下引き層、電荷発生層、電荷輸送層が塗布され、２５〜３０μｍの厚みになっている。電荷輸送層が最も厚く２０〜３０μｍとなっている。その理由は耐久性を考慮したもので、電荷輸送層を削りながら常にトナー皮膜などがない感光体表面を使っている。このときの静電容量は約８０ＰＦ／ｃｍ２である。
これに対し、本発明３では電荷輸送層を約１０μｍ薄くして１０〜２０μｍとすることで感光体層の誘電厚みを小さくし、静電容量を１００ＰＦ／ｃｍ２以上に大きくして、従来と同じトナー付着量を得るための電荷量を揃える。その結果、感光体の帯電電位を下げることができ、感光体と転写ローラ間の電位差を減少させることが可能になり、転写チリを改善することができる。
以上のように、空隙と感光体の誘電厚みを小さくすることで、転写紙と感光体の電位差を小さくしても、前記式（２）のＥ（トナー周りの電界）は従来と同じ電界が得られ、分離時の放電による転写チリを減少させる事ができる。
【００１５】
本発明に用いられるトナーは変性ポリエステルからなる重合トナーであることが重要である。
従来の重合法に使用されてきた樹脂はスチレン−アクリル系が主体であったが、スチレン−アクリル系樹脂はポリエステル系樹脂に比べ、低温定着性に劣っていた。この原因は、定着温度とＴｇ（ガラス転移温度）のバランスにある事が判明した。
同一定着温度を有する、スチレン−アクリル系樹脂から成るトナーとポリエステル系樹脂から成るトナーのＴｇを比較すると、スチレン−アクリル系樹脂から成るトナーのＴｇが明らかに低くなる。このため、スチレン−アクリル系樹脂から成るトナーの耐熱保存性は、ポリエステル系樹脂から成るトナーに比べて悪くなる。
なお、使用するポリエステル系樹脂は、アクリル、エポキシ、ウレタンなどで変性して用いる。変性することにより、トナー物性のコントロールが容易となるほか、製造性も向上する。
【００１６】
本発明に用いるトナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１３５の範囲にあることが重要である。
例えば日立製作所製ＦＥ−ＳＥＭ（Ｓ−８００）を用いて１０００倍に拡大した粒径２μｍ以上のトナー粒子像を無作為に１００個サンプリングし、その画像情報を、インターフェースを介して、例えばニコン社製画像解析装置（ＬｕｚｅｘＩＩＩ）に導入して解析し、下記式（３）により算出して得られた値を形状係数ＳＦ−１と定義する（式中、ＭＸＬＮＧは粒子の絶対最大長＝外接円の円周、ＡＲＥＡは粒子の投影面積である）。
この形状係数ＳＦ−１はトナー粒子の丸さの度合いを示すものであり、円（球形）から離れるに従いＳＦ−１は大きくなる（図９参照）。
【数３】
ＳＦ−１＝〔（ＭＸＬＮＧ）２／ＡＲＥＡ〕×（π／４）×１００　　（３）
【００１７】
一般にＳＦ−１は耐久性に影響するので、１００≦ＳＦ−１≦１３５、好ましくは、１００≦ＳＦ−１≦１２０とする。
ＳＦ−１＞１３５の場合、球形から離れて不定形に近づき、トナー層の層厚と表面が均一にならないため、トナーと転写紙、像担持体の接触が少なくなり転写効率が低下する。その結果、転写電流が大きくなり、分離時の放電が増大する。
また、本発明で用いるトナーは、平均円形度が０．９３以上であることが好ましい。トナーの平均円形度が０．９３未満の場合、ＳＦ−１と同様にトナー層の層厚と表面が均一にならないため、トナーと転写紙、像担持体の接触が少なくなり転写効率が低下する。その結果、転写電流が大きくなり、分離時の放電が増大する。トナーの平均円形度の上限は、理論的に１であるが、実際上は１のものを作ることは極めて難しい。
【００１８】
平均円形度の測定は（株）ＳＹＳＭＥＸ製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて行うことができる。
測定は、１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調整した後、０．４５μｍのフィルターを通した水溶液５０〜１００ｍｌに、分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、次いで試料を１〜１０ｍｇ加え、これを、超音波分散機で１分間分散処理し、粒子濃度を５０００〜１５０００個／μｌに調整した分散液を用いて行なった。
ＣＣＤカメラで撮像した２次元の画像面積と同一の面積を有する円の直径を円相当径として、該円相当径でみて０．６μｍ以上をＣＣＤの画素の精度から有効とし、平均円形度の算出に用いた。
平均円形度は、各粒子の円形度の算出を行い、この各粒子の円形度を足し合わせ、全粒子数で割り算することによって得ることができる。各粒子の平均円形度は、粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割ることにより算出することができる。
【００１９】
また、本発明に用いられるトナーの分散度（重量平均粒径／個数平均粒径）は、１．３５以下が好ましい。この範囲では感光体上のトナーの高さが均一となり、転写紙と感光体の間に圧力を加えてもトナーに対する転写圧が均一となり、更に電界が均一になり、一定方向に静電的に転移する確率が高くなる。その結果、転写時、転写剥離時の放電が少なく、転写チリが減少する。また、分散度の下限は１．０であるが、これは全てのトナー粒子が全く均一な粒子になり、粒径分布を持たないことを意味するため、現実には１．０となることはないが、１．０により近い方が好ましい。
トナーの重量平均粒径／個数平均粒径が１．３５を超えると、ＳＦ−１と同様にトナー層の層厚と表面が均一にならないため、トナーと転写紙、像担持体の接触が少なくなり、転写効率が低下する。その結果、転写電流が大きくなり、分離時の放電が増大する。
なお、トナー粒径の測定にはＣｏｕｌｔｅｒ　ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ　ＩＩｅを使用した。アパーチャー径は１００μｍである。
【００２０】
本発明で用いるトナーの凝集力は小さい方が好ましい。トナーの凝集力が小さいと、像担持体と転写紙間の空隙中のトナー層の厚みを揃えることができ、更に表面を均一化する事で各トナーに及ぼす電界が均一になり、転写効率が高くなり、更に転写紙の帯電量を小さくすることができ、分離時の放電によるチリを減少させることができる。
ここで、トナーの凝集力は凝集度（％）として表すことができる。凝集度の値が大きいほど、トナーの凝集力が強いことになる。
＜凝集度の測定方法＞
測定装置：パウダテスタＰＴ−Ｎ型　ホソカワミクロン株式会社製
操作方法は基本的には「パウダテスタＰＴ−Ｎ型」の取り扱い説明書に従うが、以下の点は変更して用いた。
１．使用ふるい　　７５μｍ、４５μｍ、２２μｍ
２．振動時間　　　３０秒
【００２１】
トナーの凝集度は５〜２０％が好ましく、更に好ましくは５〜１５％である。凝集度が５％未満の場合、トナーの流動性が良すぎて、転写の際にチリが発生し易くなる。また、２０％を越えるとトナーの凝集力が強くなり、転写性が悪くなる。
本発明で用いられるＯＰＣ感光体は、ＯＰＣ感光体の電荷輸送層の表面に強化層を設けたものが望ましい。
ＯＰＣ感光体の電荷輸送層を薄くすると、感光体としての電荷量が増え、現像量を大きくすることはできるが、膜削れが発生し耐久性に問題が生じる。そこで酸化アルミ等の金属微粉末を分散したポリカーボネートで代表されるような表面強化層を設けて寿命の改善を行う。
強化層の膜厚は、通常１〜１０μｍ程度とする。
【００２２】
本発明の重合トナーの製法を例示する。
トナーバインダーは以下の方法などにより製造することができる。
ポリオール（ａ）とポリカルボン酸（ｂ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイドなど公知のエステル化触媒の存在下、１５０〜２８０℃に加熱し、必要により減圧しながら生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。
次いで、４０〜１４０℃にて、上記ポリエステルにポリイソシアネート（ｃ）を反応させ、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）を得る。
更に、０〜１４０℃にて、プレポリマー（Ａ）にアミン類（Ｂ）を反応させ、変性ポリエステル（ｉ）を得る。
ポリイソシアネート（ｃ）を反応させる際、及びプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）を反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。
使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレンなど）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）；エステル類（酢酸エチルなど）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミドなど）；及びエーテル類（テトラヒドロフランなど）などの、ポリイソシアネート（ｃ）に対して不活性なものが挙げられる。
ウレア結合で変性されていないポリエステル（ｉｉ）を併用する場合は、上記水酸基を有するポリエステルと同様な方法で（ｉｉ）を製造し、これを上記変性ポリエステル（ｉ）の反応完了後の溶液に溶解し、混合する。
【００２３】
＜水系媒体中でのトナー製造法＞
本発明に用いる水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セロソルブ類（メチルセロソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などが挙げられる。
トナー粒子は、水系媒体中でイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）からなる分散体を、アミン類（Ｂ）と反応させて形成しても良いし、予め製造した変性ポリエステル（ｉ）を用いても良い。
【００２４】
水系媒体中で変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）からなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中に変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）からなるトナー原料の組成物を加えて、せん断力により分散させる方法などが挙げられる。
プレポリマー（Ａ）と他のトナー組成物である（以下トナー原料と呼ぶ）着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、荷電制御剤、未変性ポリエステル樹脂などは、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、予めトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させる方がより好ましい。
また、本発明においては、着色剤、離型剤、荷電制御剤などの他のトナー原料は、必ずしも、水系媒体中で粒子を形成させる時に混合する必要はなく、粒子を形成させた後で添加してもよい。例えば、着色剤を含まない粒子を形成させた後、公知の染着の方法で着色剤を添加することもできる。
【００２５】
分散の方法は特に限定されず、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波による方法などの公知の設備が適用できるが、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定されないが、通常、１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間も特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。高温の方が、変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）からなる分散体の粘度が低くなり、分散が容易な点で好ましい。
変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）を含むトナー組成物１００部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは、１００〜１０００重量部である。５０重量部未満では、トナー組成物の分散状態が悪くて所定の粒径のトナー粒子が得られず、２０００重量部を超えると経済的でない。また、必要に応じて、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いた方が、粒度分布がシャープになると共に分散が安定である点で好ましい。
【００２６】
トナー組成物が分散された油性相を水が含まれる液体に乳化、分散するための分散剤として、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどの陰イオン界面活性剤；アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤；脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤；アラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。
【００２７】
またフルオルアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオルアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオルアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオルオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオルアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオルアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオルアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及びその金属塩、パーフルオルアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオルアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオルオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオルオクタンスルホンアミド、パーフルオルアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオルアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオルアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
【００２８】
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、１１２、１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、９５、９８、ｌ２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ｌ０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−ｌｌ０、Ｆ−ｌ２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、ｌ０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、１５０（ネオス社製）などが挙げられる。
【００２９】
また、カチオン界面活性剤としては、フルオルアルキル基を有する脂肪族一級、二級又は三級アミン酸、パーフルオルアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族四級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−ｌ２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−ｌ３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。
また、水に難溶の無機化合物分散剤として、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイトなども用いる事が出来る。
【００３０】
また高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸又は無水マレイン酸などの酸類、或いは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロル−２−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸３−クロル−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド又はこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ピニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの窒素原子を環員として含む複素環を有するものなどのホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。
【００３１】
得られた乳化分散体から有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に昇温し、液滴中の有機溶媒を完全に蒸発除去する方法を採用することができる。或いは、乳化分散体を乾燥雰囲気中に噴霧して、液滴中の非水溶性有機溶媒を完全に除去してトナー微粒子を形成し、併せて水系分散剤を蒸発除去することも可能である。乳化分散体が噴霧される乾燥雰囲気としては、空気、窒素、炭酸ガス、燃焼ガス等を加熱した気体、特に使用される最高沸点溶媒の沸点以上の温度に加熱された各種気流が一般に用いられる。スプレイドライアー、ベルトドライアー、ロータリーキルンなどによる短時間の処理で十分目的とする品質が得られる。
なお、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの、酸、アルカリに溶解可能な物質を用いた場合には、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、微粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他、酵素による分解などの操作によっても除去できる。
分散剤を使用した場合には、該分散剤がトナー粒子表面に残存したままとすることもできるが、伸長及び／又は架橋反応後、洗浄除去する方が、トナーの帯電の面からは好ましい。
【００３２】
更に、トナー組成物の粘度を低くするために、変性ポリエステル（ｉ）やプレポリマー（Ａ）が可溶である溶剤を使用することもできる。溶剤を用いた方が、粒度分布がシャープになるので好ましい。また、沸点が１００℃未満の揮発性溶剤の方が、除去が容易である点から好ましい。
このような溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロルエタン、１，１，２−トリクロルエタン、トリクロルエチレン、クロロホルム、モノクロルベンゼン、ジクロルエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独又は２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロルエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。
プレポリマー（Ａ）１００部に対する溶剤の使用量は、通常０〜３００部、好ましくは０〜１００部、更に好ましくは２５〜７０部である。溶剤を使用した場合は、伸長及び／又は架橋反応後、常圧又は減圧下にて加温し除去する。
【００３３】
伸長及び／又は架橋反応時間は、プレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）の組み合わせによる反応性により選択されるが、通常、１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。
また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体例としてはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。
乳化分散時の粒度分布が広く、その粒度分布を保って洗浄、乾燥処理が行われた場合、所望の粒度分布に分級して粒度分布を整えることができる。
分級操作としては、液中でサイクロン、デカンター、遠心分離等により微粒子部分を取り除く方法を用いることができる。もちろん乾燥させ粉体として取得した後に分級操作を行っても良いが、液体中で行う方が効率の面で好ましい。
得られた不要の微粒子又は粗粒子は、再び混練工程に戻して粒子の形成に用いることができる。その際、微粒子又は粗粒子はウェットの状態でも構わない。
用いた分散剤は、得られた分散液から出来るだけ取り除くことが好ましく、先に述べた分級操作と同時に行うのが好ましい。
【００３４】
得られた乾燥後のトナーの粉体を、離型剤微粒子、帯電制御性微粒子、流動化剤微粒子、着色剤微粒子などの異種粒子と共に混合したり、混合粉体に機械的衝撃力を与えることによって、表面で固定化、融合化させ、得られる複合体粒子の表面からの異種粒子の脱離を防止することができる。
具体的手段としては、高速で回転する羽根によって混合物に衝撃力を加える方法、高速気流中に混合物を投入し加速させ、粒子同士又は複合化した粒子を適当な衝突板に衝突させる方法などがある。そのための装置としては、オングミル（ホソカワミクロン社製）、Ｉ式ミル（日本ニューマチック社製）を改造して、粉砕エアー圧力を下げた装置、ハイブリダイゼイションシステム（奈良機械製作所社製）、クリプトロンシステム（川崎重工業社製）、自動乳鉢などが挙げられる。
【００３５】
またトナーの流動性を改善する外添剤（流動化剤）としては、無機微粒子を好ましく用いることができる。この無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、特に５〜５００ｍμであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナー全体の０．０１〜５重量％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０重量％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。
【００３６】
その他、高分子系微粒子、例えばソープフリー乳化重合、懸濁重合、分散重合などによって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体、シリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。
このような流動化剤は、表面処理を行って疎水性を上げることにより、高湿度下においても流動特性や帯電特性の悪化を防止する機能を発揮することができる。例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤などが好ましい表面処理剤として挙げられる。
【００３７】
次に、本発明での評価方法について説明する。
＜定着性の評価＞
定着性はスミア法で行う。ＩＤ：０．６〜０．８のハーフトーン部で、８．８Ｎ／１５φの重りに付着した布を転写紙の上に載せ、５往復擦ったときの布上の濃度をＸ−Ｒｉｔｅ９３８（アムテック株式会社製）で測定し、擦る前のＩＤの比から定着率を計算する。
定着率（％）＝（擦った後のＩＤ／擦る前のＩＤ）×１００
＜転写率の評価＞
現像された感光体上のチャートを転写し、転写紙が転写搬送ベルト上にある時に機械を停止する。
チャートの黒ベタ部に着目し、像担持体（感光体）上の黒ベタ部の転写残トナーを粘着テープで剥がし、像担持体（感光体）上の残トナー量を求める。一方、転写されたトナーは、黒ベタ部を切り取り、トナーを圧縮エアーで吹き飛ばす。吹き飛ばし前後の重さより転写トナー量を求め、次の式で転写率（％）を求める。
転写率（％）＝〔転写トナー量／（転写トナー量＋残トナー量）〕×１００
なお、転写率の許容値は一般環境下で７０％以上である。
【００３８】
＜転写チリ、転写白抜けの評価＞
転写チリと転写白抜けは、汎用的な評価法が確立していないため、サンプルとランク見本とを目視して官能評価法で行った。転写チリのランク見本を図８に、転写白抜けのランク見本を図７に示した。ランク３「△」の画像が許容レベルであり、ランク３に満たないものは「ＮＧ」である。
＜転写率、定着性、転写チリ、転写白抜け評価方法＞
評価機は、リコーＩｍａｇｉｏＭＦ７０７０の転写部を改造して用いた。
ユニット構成は、図２に概略を示した装置と同じである。現像には二成分方式の現像装置を用い、転写はローラ転写で行い、ベルト搬送を行い、定着は面圧：９．３Ｎ／ｃｍ２の加圧力、温度１６５〜１８５℃で行った。
この装置を用い、６００ｄｐｉのドットから形成されたグレースケールを中心としたテストチャート（図６参照）をプリントアウトしてサンプル画像を得た。
【００３９】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。なお、実施例及び比較例中「部」とあるのは何れも「重量部」である。
また、実施例１〜６及び比較例１においては、図２に示したのと同様の構造を有するテスト機としてリコーイマジオＭＦ７０７０の転写部を改造したものを用いた。感光体と転写ローラの接触が安定するように転写ローラの表面に７０度（ＡｓｋｅｒＣ／１ｋｇ荷重時）、１×１０９〜１×１０１１Ω・ｃｍのゴム層を設けた。図３に示すスプリングで転写圧力を５．０Ｎ／ｃｍに調整し、転写ローラと感光体間に印加する電圧を制御して流れる電流を０．１μＡ／ｃｍとし、プリンタにより図６に示すテストチャートをプリントした。また感光体の電荷輸送層は１０μｍとした。
評価は転写率、転写チリ（図８参照）、転写白ぬけ（図７参照）で行った。
なお、通常のイマジオＭＦ７０７０の転写電流は０．３〜０．４μＡ／ｃｍであり、圧力は１Ｎ／ｃｍ前後である。
【００４０】
実施例１
＜トナーバインダーの合成＞
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、イソフタル酸２７６部及びジブチルチンオキサイド２部を入れ、常圧で２３０℃で８時間反応し、更に１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応した後、１６０℃まで冷却して、これに３２部の無水フタル酸を加えて２時間反応した。
次いで、８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１８８部と２時間反応を行い、イソシアネート基含有プレポリマー〔１〕を得た。次いで、該プレポリマー〔１〕２６７部とイソホロンジアミン１４部を５０℃で２時間反応させ、重量平均分子量６４０００のウレア変性ポリエステル〔１〕を得た。
上記と同様にビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７２４部、テレフタル酸２７６部を常圧下、２３０℃で８時間重縮合し、次いで１０〜１５ｍｍＨｇの減圧で５時間反応して、ピーク分子量（重量基準）５０００の変性されていないポリエステル（α）を得た。
ウレア変性ポリエステル〔１〕２００部と変性されていないポリエステル（α）８００部を酢酸エチル／ＭＥＫ（１／１）混合溶剤２０００部に溶解、混合し、トナーバインダー〔１〕の酢酸エチル／ＭＥＫ溶液を得た。
一部を減圧乾燥し、トナーバインダー〔１〕を単離して測定したところ、Ｔｇは６２℃で酸価は１０であった。
＜トナーの作成＞
ビーカー内に上記トナーバインダー〔１〕の酢酸エチル／ＭＥＫ溶液２４０部、ペンタエリスリトールテトラベヘネート（融点８１℃、溶融粘度２５ｃｐｓ）２０部、カーボンブラック１０部を入れ、６０℃にてＴＫ式ホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで攪拌し、均一に溶解、分散させた。
ビーカー内にイオン交換水７０６部、ハイドロキシアパタイト１０％懸濁液〔日本化学工業（株）製スーパタイト１０〕２９４部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２部を入れ均一に溶解した。
次いで、６０℃に昇温し、ＴＫ式ホモミキサーで１２０００ｒｐｍに攪拌しながら上記トナー材料溶液を投入し、１０分間攪拌した。
次いで、この混合液を攪拌棒及び温度計付のコルベンに移し、９８℃まで昇温して一部溶剤を除去し、室温に戻してからＴＫ式ホモミキサーにより１２０００ｒｐｍで攪拌を行い、トナーの形状を球形から変形させ、更に溶剤を完全に除去した。
その後、濾別、洗浄、乾燥した後、風力分級し、母体トナー粒子を得た。
次いで、トナー粒子１００部に疎水性シリカ０．５部を加え、ヘンシェルミキサーにより混合して、本発明のトナーを得た。
このトナーのＳＦ−１は１４０、平均円形度は０．９２、分散度は１．３９、凝集度は２５％であった。
【００４１】
比較例１
＜トナーバインダーの合成＞
ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３５４部及びイソフタル酸１６６部を、ジブチルチンオキサイド２部を触媒として重縮合し、ピーク分子量（重量基準）４，０００の比較トナーバインダー〔１′〕を得た。比較トナーバインダー〔１′〕のＴｇは５７℃であった。
＜トナーの作成＞
ビーカー内に、上記比較トナーバインダー〔１′〕１００部、酢酸エチル溶液２００部、カーボンブラック１０部を入れ、５０℃にてＴＫ式ホモミキサーを用いて１２０００ｒｐｍで攪拌し、均一に溶解、分散させた。
次いで、実施例１と同様にしてトナー化しトナーを得た。
このトナーのＳＦ−１は１４０、平均円形度は０．９２、分散度は１．３８、凝集度は２８％であった。
【００４２】
実施例２
＜トナーバインダーの合成＞
実施例１と同様にして、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物３３４部、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド２モル付加物３３４部、イソフタル酸２７４部及び無水トリメリット酸２０部を重縮合した後、イソホロンジイソシアネート１５４部を反応させてプレポリマー〔２〕を得た。
次いで、プレポリマー〔２〕２１３部、イソホロンジアミン９．５部及びジブチルアミン０．５部を実施例１と同様にして反応させ、重量平均分子量７９０００のウレア変性ポリエステル〔２〕を得た。
ウレア変性ポリエステル〔２〕２００部と変性されていないポリエステル（α）８００部を酢酸エチル／ＭＥＫ（１／１）混合溶剤２０００部に溶解、混合し、トナーバインダー〔２〕の酢酸エチル溶液を得た。
一部を減圧乾燥し、トナーバインダー〔２〕を単離して測定したところ、ピーク分子量（重量基準）は５０００、Ｔｇは６２℃、酸価は１０であった。
＜トナーの作成＞
溶解温度及び分散温度を５０℃に変えた点以外は実施例１と同様にして、本発明の母体トナー〔２〕を得た。更に本母体トナー１００部に、帯電制御剤としてサリチル酸誘導体の亜鉛塩を１．０部混合し、加温雰囲気中で攪拌し、トナーの表面に帯電制御剤を固着させた。
母体トナー粒子１００部に疎水性シリカ１．０部と疎水性酸化チタン０．５部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合して、本発明のトナーを得た。
このトナーのＳＦ−１は１３０、平均円形度は０．９２、分散度は１．３２、凝集度は２４％であった。
【００４３】
実施例３
＜トナーバインダーの合成＞
ウレア変性ポリエステル〔１〕３０部と変性されていないポリエステル（α）９７０部を酢酸エチル／ＭＥＫ（１／１）混合溶剤２０００部に溶解、混合し、トナーバインダー〔３〕の酢酸エチル／ＭＥＫ溶液を得た。
一部を減圧乾燥し、トナーバインダー〔３〕を単離して測定したところ、ピーク分子量（重量基準）は５０００、Ｔｇは６２℃、酸価は１０であった。
＜トナーの作成＞
トナーバインダー〔２〕をトナーバインダー〔３〕に変え、トナー材料であるカーボンブラックの配合量を１０部から８部に変えた点以外は実施例２と同様にして本発明のトナーを得た。
このトナーのＳＦ−１は１２５、平均円形度は０．９６、分散度は１．３７、凝集度は２２％であった。
【００４４】
実施例４
＜トナーバインダーの合成＞
ウレア変性ポリエステル〔１〕５００部と変性されていないポリエステル（α）５００部を酢酸エチル／ＭＥＫ（１／１）混合溶剤２０００部に溶解、混合し、トナーバインダー〔４〕の酢酸エチル／ＭＥＫ溶液を得た。
一部を減圧乾燥し、トナーバインダー〔４〕を単離して測定したところ、ピーク分子量（重量基準）は５０００、Ｔｇは６２℃、酸価は１０であった。
＜トナーの作成＞
トナーバインダー〔１〕をトナーバインダー〔４〕に変え、トナー材料であるカーボンブラックの配合量を１０部から８部に変えた点以外は実施例１と同様にして、本発明のトナーを得た。
このトナーのＳＦ−１は１２０、平均円形度は０．９７、分散度は１．２１、凝集度は２２％であった。
【００４５】
実施例５
＜トナーバインダーの合成＞
ウレア変性ポリエステル〔１〕７５０部と変性されていないポリエステル（α）２５０部を酢酸エチル／ＭＥＫ（１／１）混合溶剤２０００部に溶解、混合し、トナーバインダー〔５〕の酢酸エチル／ＭＥＫ溶液を得た。
一部を減圧乾燥し、トナーバインダー〔５〕を単離して測定したところ、ピーク分子量（重量基準）は５０００、Ｔｇは６２℃、酸価は１０であった。
＜トナーの作成＞
トナーバインダー〔１〕をトナーバインダー〔５〕に変えた点以外は実施例１と同様にしてトナー〔５〕を得た。
このトナーのＳＦ−１は１１５、平均円形度は０．９７、分散度は１．２０、凝集度は１８％であった。
【００４６】
実施例６
実施例５で作成した母体トナー粒子１００部に対し、疎水性シリカ１．５部を加え、ヘンシェルミキサーにて混合して、本発明のトナーを得た。
このトナーのＳＦ−１は１１５、平均円形度は０．９７、分散度は１．２０、凝集度は７％であった。
【００４７】
実施例７
実施例１と同じ方法で転写圧力３．０Ｎ／ｃｍ、転写電流０．１５μＡ／ｃｍで図５に示すテストチャートをプリントしサンプルを得た。感光体の電荷輸送層を１５μｍとし、表面に強化層を設けた。
製法としては、溶剤に溶かしたポリカーボネート樹脂に粒径０．３μｍの酸化アルミを２５重量％加え、分散したのちスプレー塗布し、１５０℃で加熱乾燥して５μｍの強化層を設け、感光体を得た。
＜トナー処方＞
実施例６のトナーをそのまま用いた。
【００４８】
【表１】
2004085599.tif 000004
【００４９】
【発明の効果】
本発明１〜９によれば、重合トナーを用いても転写チリが少ない画像形成方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】転写チリのメカニズムを説明するための図。
【図２】本発明を実施するための画像形成装置全体の概略図
【図３】本発明の特徴的な転写構成を示す図。
【図４】従来の、加圧力１Ｎ／ｃｍ未満の圧力での転写の様子を説明する図。
【図５】本発明に係る、加圧により図４の状態よりも空隙が２０μｍ減った状態を示す図。
【図６】テストチャートを示す図。
【図７】転写白抜けのランク見本を示す図。
【図８】転写チリのランク見本を示す図。
【図９】形状係数ＳＦ−１の定義を説明するための図。
【符号の説明】
Ａ　転写領域の前の転写チリが発生する領域
Ｂ　転写領域
Ｃ　転写領域の後の転写チリが発生する領域
Ｅ　感光体と転写紙間（トナー周り）の電界
Ｆ　トナーの転移する力
１　ドラム状感光体
２　電子写真複写工程を実施する帯電手段
３　露光手段
４　現像手段
５　転写搬送手段
６　クリーニング手段
７　定着手段
３１　レーザ光
３２　ポリゴンモータ
３３　ミラー
４１　現像スリーブ
５１　金属ローラ
５２　転写ローラ
５２ａ　ソリッド状の弾性層
５２ｂ　軸受け
５２ｃ　ばね
５３　搬送ベルト
５４　搬送ローラ
５５　搬送ローラ
５６　搬送ベルトクリーニング手段
６１　クリーニングブレード
６２　クリーニングブラシ
６３　クリーニングトナー回収部材
７１　定着ローラ
７２　加圧ローラ
７３　加熱手段
７４　加熱手段
１０１　転写材バンク
１０２　給紙ローラ
１０３　給紙コロ
１０４　レジストコロ
１０５　排紙ローラ
１０６　転写材バンク
１０７　給紙ローラ
１０８　給紙コロ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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