(57)【要約】【課題】ベース部材を高精度に形成することができ、しかも、安価に形成することができるベース部材のキャビティー形成方法を提供する。【解決手段】所定の板厚を有する金属板１０の一方面側１０ａから所定形状のパンチ１２を押圧して金属板１０にキャビティー２を形成する方法であって、金属板１０にキャビティー２の容積に相当する容積とした穴１１を穿設する穴穿設工程と、金属板１０の一方面側１０ａから所定形状のパンチ１２を押圧して金属板１０にキャビティー２を形成するキャビティー形成工程とからなり、パンチ１２の押圧によって金属肉を穴１１内に移行させ、パンチ１２を所定の深さまで押圧したとき穴１１を金属肉によって閉塞する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の板厚を有する金属板の一方面側から所定形状のパンチを押圧して上記金属板にキャビティーを形成する方法であって、上記金属板に上記キャビティーの容積に相当する容積とした穴を穿設する穴穿設工程と、上記金属板の一方面側から所定形状のパンチを押圧して上記金属板にキャビティーを形成するキャビティー形成工程とからなり、上記パンチの押圧によって上記金属肉を上記穴内に移行させ、上記パンチを所定の深さまで押圧したとき上記穴を上記金属肉によって閉塞することを特徴とする金属板へのキャビティー形成方法。
【請求項２】
金属板の一方面側から、先端面が所定の凹凸形状に形成されたパンチにより同形の凹凸形状の底面を有するキャビティーが形成され、上記キャビティーのうち深い部位に穿設する穴の容積を大きく形成する一方、浅い部位に穿設する穴の容積を小さく形成した請求項１に記載の金属板へのキャビティー形成方法。
【請求項３】
金属板に複数個の穴を穿設し、これら複数個の穴の総容積を上記キャビティーの容積に相当する容積とした請求項１に記載の金属板へのキャビティー形成方法。
【請求項４】
金属板の一方面側から所定形状のパンチにより押圧して浅い第１のキャビティーを形成する前工程として、上記金属板に第１のキャビティーの容積に相当する容積とした第１の穴を板厚方向に穿設した後、上記パンチの押圧により金属肉を上記第１の穴に移行させる第１の工程と、上記パンチの押圧により上記第１のキャビティーよりも深い第２のキャビティーを形成する前工程として上記第１のキャビティー内に第２のキャビティーの容積に相当する容積とした第２の穴を板厚方向に穿設した後、上記パンチの押圧により金属肉を上記第２の穴に移行させる第２の工程とを、所定の深さに達するまで１回以上繰り返してキャビティーを形成した請求項１に記載の金属板へのキャビティー形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属板から形成されるマイクロマシン等のベース部材に所定形状のキャビティーを形成する金属板へのキャビティー形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＯＡ機器や携帯機器等の各種機器は軽薄短小化が要求されるに使用されるベース部材は、小型化と共に高精度化が必要となった。
【０００３】
図９は、上記ベース部材の一例を示し、例えば厚さを３ｍｍ乃至５ｍｍとしたベース部材１００には、一方面側にキャビティー１０１を形成すると共に、キャビティー１０１の底部には肉薄の底板１０２を形成している。更に、キャビティー１０１には、図示しない機構部品を配設するための台座部１０３等、底板１０２からの高さを異ならせた部位が一体に形成されている。
【０００４】
このようなベース部材１００を形成する方法としては、プレスによる押圧パンチを用いた鍛造加工、或いはダイキャスト成型による鋳造加工等の工法を用いることが一般に知られている。
【０００５】
プレスによる鍛造加工は、ほぼ上記ベース部材１００の板厚を有する金属板をダイに載置し、金属板の一方面側から、キャビティー１０１の形状に合致したパンチ（図示せず）を押圧することにより形成するものである。また、ダイキャスト成型による鋳造加工は、上記ベース部材１００の形状のダイキャスト型に熔解したアルミニウム等の湯を注入することにより、ベース部材１００を成型するものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、プレスによる鍛造加工は、図９（Ａ）に示すように、キャビティー１０１の容積分の金属肉が周囲に移行することから、この移行時の応力によってカーリングし、平面度が著しく悪化する問題が生ずる。このカーリングを矯正するためには平押し加工等の追加工を施す必要があるが、内部応力によってカーリングした場合は多少の矯正はできても、所望の高精度な平面度を得るには限界がある。また、キャビティー１０１の底板１０２を肉薄に形成する場合に、パンチの押圧によって底板１０２に加工硬化が生ずるため、一定の厚さ以下には押圧することができず、底板１０２の肉厚を薄くできない問題がある。
【０００７】
一方、ダイキャスト成型による鋳造加工の場合、肉厚が大きい部分はアルミニウム等の湯が良好に流入するが、キャビティー１０１の底板１０２等の肉厚が薄部分には湯が行き渡り難いために、図９（Ｂ）に示すように、穴１０２ａが空いてしまう問題がある。また、高温の湯が冷却する過程でひけや歪みが生ずるために寸法精度が悪化し、高精度の平面度を得るためには研削等の追加工が必要となる問題がある。
【０００８】
本発明は以上のような従来方法の問題点を解決するためになされたもので、ベース部材を高精度に形成することができ、しかも、安価に形成することができる金属板へのキャビティー形成方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【問題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、請求項１記載の発明は、所定の板厚を有する金属板の一方面側から所定形状のパンチを押圧して上記金属板にキャビティーを形成する方法であって、上記金属板に上記キャビティーの容積に相当する容積とした穴を穿設する穴穿設工程と、上記金属板の一方面側から所定形状のパンチを押圧して上記金属板にキャビティーを形成するキャビティー形成工程とからなり、上記パンチの押圧によって上記金属肉を上記穴内に移行させ、上記パンチを所定の深さまで押圧したとき上記穴を上記金属肉によって閉塞することを特徴としている。
【００１０】
かかる請求項１に記載の発明によれば、パンチの押圧によって形成されるキャビティーの金属肉を、予め金属板に穿設した穴内に移行させるので、キャビティー形成時にベース部材に加わる応力を大幅に減少することができる。従って、カーリングや平面度の著しい悪化が未然に解消できる。また、キャビティー形成時の内部応力が小さいことから、経時変化に伴う平面度等の精度の悪化を防止することができる。
【００１１】
また、請求項２に記載の金属板へのキャビティー形成方法は、金属板の一方面側から、先端面が所定の凹凸形状に形成されたパンチにより同形の凹凸形状の底面を有するキャビティーが形成され、上記キャビティーのうち深い部位に穿設する穴の容積を大きく形成する一方、浅い部位に穿設する穴の容積を小さく形成したことを特徴としている。
【００１２】
かかる請求項２に記載の発明によれば、金属板に形成するキャビティーの深さに応じて予め金属板に穿設する穴の容積を設定することにより、キャビティー形成時に移行される深さに応じた金属肉の質量に適合させることができ、部分的な応力集中が回避され、ベース部材の精度を高めることができる。
【００１３】
さらに、請求項３に記載の金属板へのキャビティー形成方法は、金属板に複数個の穴を穿設し、これら複数個の穴の総容積を上記キャビティーの容積に相当する容積としたことを特徴としている。
【００１４】
かかる請求項３に記載の発明によれば、キャビティーを形成する単位面積当たりに複数個の穴を穿設することにより、キャビティー形成時に金属肉を近傍の穴に移行させることができる。しかも、複数個の穴の総容積を上記キャビティーの容積に相当する容積としているので、金属肉を円滑に移行させることにより、応力集中を小さくすることができる。
【００１５】
また、請求項４に記載の金属板へのキャビティー形成方法は、金属板の一方面側から所定形状のパンチにより押圧して浅い第１のキャビティーを形成する前工程として、上記金属板に第１のキャビティーの容積に相当する容積とした第１の穴を板厚方向に穿設した後、上記パンチの押圧により金属肉を上記第１の穴に移行させる第１の工程と、上記パンチの押圧により上記第１のキャビティーよりも深い第２のキャビティーを形成する前工程として、上記第１のキャビティー内に第２のキャビティーの容積に相当する容積とした第２の穴を板厚方向に穿設した後、上記パンチの押圧により金属肉を上記第２の穴に移行させる第２の工程とを所定の深さに達するまで２回以上繰り返してキャビティーを形成したことを特徴としている。
【００１６】
かかる請求項４に記載の発明によれば、キャビティーを所定の深さに達するまで、パンチにより押圧して順次深くする工程と、このパンチの押圧により移行させる金属肉量に相当する容積の穴を予め穿設する工程を繰り返すことにより、１回の穴への金属肉の移行量および移行距離が少なくなり、金属肉を円滑に移行させることができる。従って、穴が金属肉によって確実に閉塞することができる。また、金属肉の移行量および移行距離が少ないので、キャビティーを形成するときの応力集中を小さくすることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の金属板へのキャビティー形成方法を図面に示す実施の形態に基づいて詳細に説明する。
【００１８】
図３は、本発明にかかる金属板へのキャビティー形成方法によって形成する例示としてベース部材を示している。即ち、例えば、厚さを１ｍｍ乃至８ｍｍとしたベース部材１の一方面側にはキャビティー２を形成すると共に、キャビティー２の底部には厚さを０．２ｍｍ乃至１ｍｍ程度の肉薄に形成した底板３が形成されている。更に、キャビティー２には、図示しない機構部品を配設するための台座部４等、底板３からの高さを異ならせた各種の部位が一体に形成され凹凸状に形成されている。このベース部材１の素材としては、塑性加工が可能なアルミニウム、銅、ステンレス、真鍮等の金属板から各種の用途に応じて選択され、以下に説明する形成方法によって形成される。
【００１９】
図１（Ａ）乃至（Ｄ）は、本発明による金属板へのキャビティー形成方法として第１の方法を示している。このキャビティー形成方法は、図１（Ａ）に示すように、所定の板厚を有する金属板１０に、後にパンチ１２の押圧によって金属板１０の一方面側に形成されるキャビティー２の容積に相当する容積とした穴１１を板厚方向に穿設する穴穿設工程と、図１（Ｂ）（Ｃ）に示すように、金属板１０の一方面側から所定形状のパンチ１２を押圧して金属板１０にキャビティー２を形成するキャビティー形成工程とを少なくとも具備している。そして、パンチ１２の押圧によって金属肉を穴１１内に移行させ、パンチ１２を所定の深さまで押圧したときに、穴１１を金属肉によって閉塞するようにしている。
【００２０】
次に、本発明による形成方法について各工程毎に説明する。図１（Ａ）は上記ベース部材１の素材として、厚さを１ｍｍ乃至８ｍｍとした上記の材質から選択した金属板１０を示している。この金属板１０は、穴穿設工程によって円形状に形成された複数個の穴１１が板厚方向に貫通させて穿設している。これら複数個の穴１１の総容積は、後述するキャビティー形成工程によって形成されるキャビティー２の容積に相当している。
【００２１】
図３に示したように、ベース部材１は機構部品を配設するために、キャビティー２内は、高さを異ならせた各種の部位が一体に形成され凹凸状に形成されている。このため、図２に示すように、金属板１０に穿設する貫通した穴１１は、深いキャビティー２ａを形成する部位に穿設する各穴１１の内径寸法φ１を大きく形成し、浅いキャビティー２ｂを形成する部位に穿設する各穴１１の内径寸法φ２を小さく形成している。この結果、内径寸法φ１を大きく形成した各穴１１の総容積は、深いキャビティー２ａの部位の容積に相当するように設定される。また、内径寸法φ２を小さく形成した各穴１１の総容積は、浅いキャビティー２ｂの部位の容積に相当するように設定される。
【００２２】
上記穴１１の内径寸法は、金属板１０の塑性加工時の延性や板厚によって異なり、延性が大きい材質の場合は大きい径とし、延性が小さい材質の場合は小さい径に設定することが望ましい。また、穴１１は、穴穿設工程においてプレス加工によって複数個の穴１１を同時に穿設することも、或いは、多軸ボール盤を使用し、ドリルによって複数個の穴１１を同時に穿設することもでき、その穿設方法は適宜の手段が採用できる。尚、図１においては、穴１１の内径寸法をキャビティー２の深さに応じて異ならせたが、各穴１１を全て同一の内径寸法として、単位面積当たりの穴１１の密度をキャビティー２の深さに応じて粗密に形成しても良い。この場合においても、各穴１１の総容積は、キャビティー２の深さに応じた部位の容積に相当するように設定される。
【００２３】
図１（Ｂ）（Ｃ）はキャビティー形成工程を示し、金属板１０は、図示しないプレス機に設置したダイ１３に載置する。このダイ１３は略皿状に形成され、凹陥部１３ａの底面は平坦に形成されている。そして、穴１１が穿設された金属板１０をダイ１３の凹陥部１３ａに嵌合して載置した後、金属板１０の一方面側から上記プレス機の可動側に装着されたパンチ１２を下降して押圧する。この押圧によって、図１（Ｂ）に示すように、金属板１０の一方面側にはキャビティー２が形成されるが、このとき、キャビティー２の容積に相当する金属肉は、矢示のように抵抗が小さい穴１１内へ移行し、当初二点鎖線で示した容積の穴１１の容積がパンチ１２の押圧に従って実線で示すように小さくなる。
【００２４】
その後、図１（Ｃ）に示すように、パンチ１２を所定の位置まで下降して押圧すると、金属板１０の一方面側には所定の深さのキャビティー２が形成されると共に、金属板１０に穿設された複数個の穴１１がキャビティー２の形成によって移行した金属肉により充満し閉塞される。金属肉は、穴１１の内周面から次第に軸芯方向に移行するので、所定の深さのキャビティー２が形成されるときには穴１１のほぼ軸芯に沿って圧接状態で接合し、各々閉塞された穴１１には接合線１４が形成される。複数個の穴１１は、金属肉によって閉塞されることにより、キャビティー２の内部と外部とを密閉状態に保つことができる。
【００２５】
以上のように、穴１１内に移行した金属肉をほぼ軸芯に沿って圧接状態で接合するためには、複数個の穴１１の総容積をキャビティー２の容積よりも若干小さい容積となるように設定することが望ましい。即ち、パンチ１２の押圧によって所定の深さのキャビティー２を形成するとき、殆どの金属肉は複数個の穴１１内に移行するが、若干は金属板１０の外縁方向にも移行する。因みに、この外縁方向への移行は、ダイ１３を略皿状に形成しているので、内面により阻止される。従って、複数個の穴１１の総容積は、穴１１以外へ移行する金属肉の質量分を差し引いた容積とすることが肝要である。また、穴１１内において金属肉を圧接状態で接合させるためには、更に若干小さい容積とすることが望ましい。
【００２６】
以上のように、パンチ１２を所定の位置まで下降することにより、キャビティー２には台座部４が一体に形成される。このとき、パンチ１２の最下点をダイ１１の上面より間隔ｔ１となるように設定されている。この結果、図１（Ｄ）に示すように、金属板１０の一方面にはキャビティー２が形成されると共に、底部には同様の厚さｔ１の底板３が形成され、ベース部材１が完成する。
【００２７】
以上説明した形成方法によれば、キャビティー２の金属肉を貫通した穴１１内に移行させるので、キャビティー２を形成するときの応力を大幅に減少することができる。このため、従来のようなパンチの押圧によるキャビティーの形成方法と異なり、カーリングや平面度の悪化を未然に解消することができる。また、内部応力を小さくできるので、経時変化に伴う平面度等の精度の悪化を防止することができる等の特徴を有する。
【００２８】
以上の第１の方法においては、穴１１を円形状に形成したが、図４に示すように、各種の形状に形成することができる。即ち、図４（Ａ）は、穴２１を四角形状に形成した例を示す。図４（Ｂ）は、穴２２を三角形状に形成した例を示す。図４（Ｃ）は、穴２３を六角形状に形成した例を示す。穴はこれらの形状に限定されるものではなく、金属板に形成するキャビティーの形状や部位に応じて他の形状や異形状に形成することができる。また、各種形状の穴を組み合わせることもできる。
【００２９】
前述のように、所定の深さのキャビティー２が形成されるとき、金属肉によって穴１１が圧接状態で接合することによって閉塞され、キャビティー２の内部と外部とを密閉状態に保つことができる。しかし、密閉度を更に完全なものにする場合には、図５に示すように、キャビティー２に合成樹脂からなる被膜５をコーティングすることにより封止しても良い。また、封止方法としては、予め、複数個の穴１１に可撓性を有する合成樹脂製の線状ペレットを各々挿入し、パンチ１２の押圧によってキャビティー２の金属肉を圧接状態で接合するときに、線状ペレットを圧潰して介在させるようにしても良い。尚、封止材としては、上記合成樹脂製の線状ペレットの他に、合成樹脂粉末、接着剤、或いは、上記金属板１０よりも硬度が低い金属材も使用することができる。
【００３０】
図６は、本発明によるキャビティー形成方法の変形例を示し、金属板１０の裏面にもキャビティー６を形成している。即ち、二点鎖線で示したダイ３０は、前述したダイ１３と同様に略皿状に形成され、図示上方の凹陥部３０ａの底面には上面を平坦に形成した突台部３０ｂを形成すると共に、周縁には溝部３０ｃを形成している。そして、図１に示した方法と同様に、貫通した穴１１が穿設された金属板１０をダイ３０の凹陥部３０ａに嵌合して載置した後、金属板１０の一方面側から上記プレス機の可動側に装着されたパンチ１２を下降して押圧する。この押圧により、金属板１０の一方面側にはキャビティー２が形成され、他方面側は突台部３０ｂによって押圧されると共に、周縁が溝部３０ｃに嵌入することによりキャビティー６が形成される。
【００３１】
金属板１０には、予め、キャビティー２およびキャビティー６の容積に相当する複数個の穴１１を穿設している。そして、パンチ１２の押圧によってキャビティー２およびキャビティー６の容積に相当する金属肉が、抵抗の小さい穴１１内へ移行して閉塞される。
【００３２】
図７は、本発明による金属板へのキャビティー形成方法として第２の方法を示している。この第２の方法は、特に板厚の厚い金属板に対して、深いキャビティーを形成する場合に好適である。即ち、キャビティーを所定の深さに達するまでパンチにより押圧して順次深くする工程と、このパンチの押圧により移行させる金属肉量に相当する容積の穴を予め穿設する工程を繰り返すようにしている。図７（Ａ）乃至（Ｄ）に従って第２のキャビティー形成方法を説明する。尚、図７は、全体構成として図１に示した第１の方法の構成と実質的には同じであるが、第２の方法の要点のみを説明するために、要部のみを示している。
【００３３】
図７（Ａ）は、例えば厚みを大きくしたベース部材の素材として、前述した各種材質から選択した金属板４０を示している。この金属板４０は、第１の穴穿設工程によって金属板４０に穴４１が板厚方向に貫通して穿設されている。穴４１の容積は、後述する浅い第１のキャビティー７ａの容積に相当している。
【００３４】
図７（Ｂ）は、第１のキャビティー形成工程を示し、金属板４０は図示しないダイに載置する。このダイの構成は、図１（Ｂ）に示したダイ１３と同様でありその説明は省略する。そして、穴４１が穿設された金属板４０をダイの凹陥部に嵌合して載置した後、金属板４０の一方面側からパンチを下降して押圧することによって、金属板４０の一方面側に浅い第１のキャビティー７ａを形成する。浅い第１のキャビティー７ａの深さは、所定のキャビティー７の深さに対して約半分の深さに設定される。そして、上記パンチの押圧により第１のキャビティー７ａの容積に相当する金属肉が抵抗の小さい穴４１内へ移行し、穴４１は金属肉によって閉塞される。
【００３５】
図７（Ｃ）は、第２の穴穿設工程によって、金属板４０に再び第２の穴４２を板厚方向に貫通して穿設する。穴４２の容積は、後述する更に深い第２のキャビティー７ｂの容積に相当している。
【００３６】
図７（Ｄ）は、第２のキャビティー形成工程を示し、金属板４０は、図示しない上記ダイに再び載置する。そして、穴４２が穿設された金属板４０を上記ダイの凹陥部に嵌合して載置した後、金属板４０の一方面側からパンチを所定の深さとなるまで押圧する。上記パンチの押圧により第２のキャビティー７ｂの容積に相当する金属肉が抵抗の小さい穴４２内へ移行し、穴４２は金属肉によって閉塞される。
【００３７】
以上の第２のキャビティー形成工程において、金属肉が穴４２の内周面から次第に軸芯方向に移行し、所定の深さとした第２のキャビティー２が形成されるときには、穴４２が閉塞されることによって接合線１４が形成される。この結果、穴４２は、金属肉によって閉塞されることにより、キャビティー７の内部と外部とを密閉状態に保つことができる。尚、上述した第２の方法は、２回の穴穿設工程と２回のキャビティー形成工程を交互に繰り返し、所定の深さのキャビティー７を形成したが、各工程は２回に限らず複数回を交互に繰り返してもよい。
【００３８】
このように、穴穿設工程とキャビティー形成工程を交互に複数回繰り返してキャビティー２を形成すると、各々のキャビティー形成工程における穴４１，４２への金属肉の移行量および移行距離を少なくすることができる。従って、パンチの押圧によって形成されるキャビティーの金属肉に相当する穴の容積、即ち、穴の内径寸法を小さくすることにより、金属肉の移行距離が少なくなるので、穴を金属肉によって円滑に閉塞することができる特徴を有する。
【００３９】
図８は、本発明による金属板へのキャビティー形成方法として第３の方法を示している。この第３の方法は、金属板１０に穿設する穴１１を板厚方向に貫通させることなく、めくら穴状に穿設することによって、前述した例のように、金属肉の移行により形成される接合線の発生を無くし、キャビティーの内部と外部とを完全に密閉させるようにしたものである。以下、図８（Ａ）（Ｂ）に従って第３のキャビティー形成方法を説明する。尚、図８は、全体構成として図１に示した第１の方法の構成と実質的には同じであるが、第３の方法の要点のみを説明するために、要部のみを示している。
【００４０】
図８（Ａ）は、ベース部材の素材として、前述した各種材質から選択した金属板５０を示している。この金属板５０は、穴穿設工程によって金属板５０にめくら穴５１が板厚方向に穿設されている。このめくら穴５１は、金属板５０に貫通しないように、例えばドリル等の金属板５０に対して比較的応力を与えない手段によって穿設することが望ましい。また、めくら穴５１の容積は、後述するキャビティー５２の容積に相当している。
【００４１】
図８（Ｂ）は、キャビティー形成工程を示し、金属板５０は図示しないダイに載置する。このダイの構成は、図１（Ｂ）に示したダイ１３と同様でありその説明は省略する。そして、めくら穴５１が穿設された金属板５０をダイの凹陥部に嵌合して載置した後、金属板５０の一方面側からパンチを下降して押圧することによって、金属板５０の一方面側にキャビティー５２を形成する。そして、上記パンチの押圧によりキャビティー５２の容積に相当する金属肉が抵抗の小さいめくら穴５１内へ移行し、めくら穴５１は金属肉によって閉塞される。
【００４２】
このように、金属板５０に穿設されるめくら穴５１が貫通していないので、この状態で既に密閉状態が確保されている。従って、パンチの押圧によってキャビティー５２を形成しても、穴５１が閉塞されるのみであり、前述した各例のように接合線が生じることがなく、密閉度の高いキャビティーを形成することができる。
【００４３】
以上説明した各実施形態において、金属板を長四角形の素材としたが、円形等を含む異形状の素材を使用しても良い。また、各実施形態の説明として種々の示した数値は例示したものであって、これらの数値に限定されるものではない。また、金属板のキャビティーの底板に穴を形成する場合は、ダイに穴の内径寸法にほぼ等しい突起を形成すると共に、予め金属板に穿設する穴の内径寸法を突起の外径寸法よりも大きく形成し、金属肉を突起の周囲に移行させるようにしてもよく、本発明は前述した各実施形態に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲で変形可能である。
【００４４】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１記載の発明にかかる金属板へのキャビティー形成方法によれば、パンチの押圧によって形成されるキャビティーの金属肉を、予め金属板に穿設した穴内に移行させるので、キャビティー形成時にベース部材に加わる応力を大幅に減少することができる。従って、カーリングや平面度の著しい悪化が未然に解消できる。また、キャビティー形成時の内部応力が小さいことから、経時変化に伴う平面度等の精度の悪化を防止することができる。
【００４５】
また、請求項２に記載の金属板へのキャビティー形成方法によれば、金属板に形成するキャビティーの深さに応じて予め金属板に穿設する穴の容積を設定することにより、キャビティー形成時に移行される深さに応じた金属肉の質量に適合させることができ、部分的な応力集中が回避され、ベース部材の精度を高めることができる。
【００４６】
更に、請求項３に記載の金属板へのキャビティー形成方法によれば、キャビティーを形成する単位面積当たりに複数個の穴を穿設することにより、キャビティー形成時に金属肉を近傍の穴に移行させることができる。しかも、複数個の穴の総容積を上記キャビティーの容積に相当する容積としているので、金属肉を円滑に移行させることにより、応力集中を小さくすることができる。
【００４７】
また、請求項４に記載の金属板へのキャビティー形成方法によれば、キャビティーを所定の深さに達するまで、パンチにより押圧して順次深くする工程と、このパンチの押圧により移行させる金属肉量に相当する容積の穴を予め穿設する工程を繰り返すことにより、１回の穴への金属肉の移行量および移行距離が少なくなり、金属肉を円滑に移行させることができる。従って、穴が金属肉によって確実に閉塞することができる。また、金属肉の移行量および移行距離が少ないので、キャビティーを形成するときの応力集中を小さくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明にかかる金属板へのキャビティー形成方法の第１の形成方法を示す工程説明図である。
【図２】金属板へ穴を穿設した状態を示す斜視図である。
【図３】本発明にかかる金属板へのキャビティー形成方法によって形成したベース部材を示す斜視図である。
【図４】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、穴の変形例を示す部分斜視図である。
【図５】本発明にかかる金属板へのキャビティー形成方法によって形成したベース部材に被膜を施した状態を示す断面図である。
【図６】本発明にかかる金属板へのキャビティー形成方法の変形例を示す断面図である。
【図７】（Ａ）〜（Ｄ）は、本発明にかかる金属板へのキャビティー形成方法の第２の形成方法を示す工程説明図である。
【図８】（Ａ）（Ｂ）は、本発明にかかる金属板へのキャビティー形成方法の第３の形成方法を示す工程説明図である。
【図９】（Ａ）（Ｂ）は、従来の形成方法により形成したベース部材を示す断面図である。
【符号の説明】
１　　　　　　　ベ−ス部材
２　　　　　　　キャビティー
３　　　　　底板
７　　　　　キャビティー
７ａ　　　　第１のキャビティー
７ｂ　　　　第２のキャビティー
１０　　　　金属板
１１　　　　　穴
１２　　　　　パンチ
１３　　　　ダイ
１４　　　　接合線
４０　　　　金属板
４１、４２　穴
【図１】
2004034086.tif 000003
【図２】
2004034086.tif 000004
【図３】
2004034086.tif 000005
【図４】
2004034086.tif 000006
【図５】
2004034086.tif 000007
【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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