(57)【要約】　　　（修正有）【課題】エンボスの粗度がほんの少し変わるような場合でも、そのたび毎に対応する粗度のエンボス面が施されたプレス金型を新たに作製しなければならず、また、そのたび毎に金型の取り替え作業をしていた。【解決手段】プレス成形金型の下型上に加飾シートを載置し、その上にＳＭＣまたはＢＭＣを載置した後、プレス成形により接着一体化する加飾ＦＲＰ成形品の製造方法であって、加飾シート載置後プレス成形前に、プレス成形金型の下型の型温および載置時間を調節することによって、加飾シートの変形を制御し、エンボスの粗度を調節する。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プレス成形金型の下型上に加飾シートを載置し、その上にＳＭＣまたはＢＭＣを載置した後、プレス成形により接着一体化する加飾ＦＲＰ成形品の製造方法であって、加飾シート載置後プレス成形前に、プレス成形金型の下型の型温および載置時間を調節することによって、加飾シートに所望の粗度のエンボスを形成することを特徴とする加飾ＦＲＰ成形品の製造方法。
【請求項２】
前記プレス成形金型の下型の型温が８０℃〜１８０℃であり、加飾シートの下型上での載置時間が１〜６０秒である請求項１記載の加飾ＦＲＰ成形品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、浴室などの住設壁材、床材などに用いる加飾ＦＲＰ成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＦＲＰ製の水周り用壁材などには、その表面が平滑なものだけでなく、石目調や木目調など様々な粗度のエンボスが付与された製品が多数ある。そして、このようなエンボスが付与された製品は、プレス金型表面にそれに対応する粗度のエンボスを形成しておき、未硬化のＳＭＣまたはＢＭＣをそのエンボス表面に沿って充填し、プレス成形することで製造されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のような方法で製造する場合、エンボスの粗度がほんの少し変わるような場合でも、そのたび毎に対応する粗度のエンボス面が施されたプレス金型を新たに作製しなければならず、また、そのたび毎に金型の取り替え作業をしていたため、多大な手間と労力がかかり、生産性の低下の原因になっていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上述のような問題点を解決するために、本発明者は、表面が平滑なプレス成形金型一つであっても、加飾シートに所望の粗度のエンボスを形成することができる製造方法を発明し、上記の問題点を解決した。
【０００５】
すなわち本発明は、加飾シート載置後プレス成形前に、プレス成形金型の下型の型温および下型上の載置時間を調節することによって、加飾シートに所望の粗度のエンボスを形成することができる加飾ＦＲＰ成形品の製造方法である。
【０００６】
つまり、プレス成形金型の下型の型温が低く載置時間が長ければ、うねりの大きなエンボス形状の加飾シートとなり、型温が高く載置時間が短かければ、細かいエンボス形状の加飾シートとなる。（図５，６）
【０００７】
下型６の型温は８０℃〜１８０℃の範囲で調節すると良い。型温が低すぎると、加飾シートが軟化せずエンボス形状にならない。また、型温が高すぎると加飾シートが熱劣化するなどの問題が生じる。
【０００８】
下型上の載置時間は１〜６０秒の範囲で調節すると良い。載置時間が１秒未満であると、熱が伝わらず加飾シートがエンボス形状にならない。また、載置時間が６０秒を超えると、加飾シートが熱劣化するなどの問題が生じる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図面を参照しながら、加飾シートに所望の粗度のエンボスが形成される製造工程を説明する。まず、下型６を８０℃〜１８０℃の温度に加温する。次に、下型６の表面に加飾シートＡを置き、その上にＳＭＣまたはＢＭＣ７を載せる（図１）。次に、加飾シートＡを下型６の型温により１〜６０秒間加熱する。加飾シートＡは下型６の熱により変形し、基体シート１表面には所望のエンボス状の凹凸が施される（図２）。
【００１０】
その後、金型を閉じプレス成形を行なう。このとき、ＳＭＣまたはＢＭＣ７は加飾シートＡの凹凸形状に沿って充填され、金型の熱によって発熱硬化し、加飾シートＡと一体化される（図３）。成形後、取り出されたＦＲＰ成形品表面には、所望のエンボス状の凹凸模様が形成される（図４）。
【００１１】
つぎに、加飾シートＡの構造を説明する。図７に示すように、加飾シートＡは、基体シート１上に絵柄層２、接着層３を形成し、前記基体シート１の絵柄層面に、裏打ちシート４を熱ラミネート、ドライラミネートなどの方法により積層形成した構造のものが一般的である。絵柄層２、接着層３などの印刷層は、グラビア印刷、シルクスクリーン印刷等により形成される。
【００１２】
基体シート１は、加飾シートＡ載置後プレス成形前に、下型６に接する。また、加飾後は加飾ＦＲＰ成形品の一構成層として、印刷層を保護する機能を有する。
【００１３】
基体シート１の材質としては、８０℃〜１８０℃の加熱によりエンボスを形成しやすい樹脂、例えばポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂，ビニロン系樹脂、アセテート系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂などや、これらのアロイ樹脂からなるプラスチックシートが使用できる。
【００１４】
しかし、前記の材質であっても、ＳＭＣの成分で膨潤して溶解するようなプラスチックシートでは、ＳＭＣの熱硬化時の熱や流動時の応力により印刷層が流されて不良が出る場合がある。また、表面物性、環境への配慮なども考える必要がある。そこで、そのような問題が起こりにくい材質として、アクリル系樹脂またはポリプロピレン系樹脂からなるプラスチックシートを使うことが好ましい。
【００１５】
基体シート１の膜厚としては、０．０１０ｍｍ〜０．５００ｍｍが好ましい。膜厚が０．０１０ｍｍより薄いと、印刷層を形成する際、裏打ちシート４とラミネートする際、およびラミネートした後に絞り成形した際に、破れ易いという問題があり、膜厚が０．５ｍｍより厚いと、印刷などの加工がし難いという問題があるためである。
【００１６】
なお、基体シート１は、必要に応じて印刷層を形成する側の表面に予めコロナ放電処理、プラズマ処理、易接着プライマーコート処理等の易接着処理を施しておいてもよい。
【００１７】
絵柄層２は、木目柄、石目柄、布目柄、文字、幾何学模様、全面ベタ等の加飾したい絵柄を表現するための印刷層である。絵柄層２の材質は、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、硝化綿系樹脂、ポリウレタン系樹脂、塩化ゴム系樹脂などの一般的な熱可塑性樹脂が好ましい。
【００１８】
なお、絵柄層２は、真空蒸着やメッキ等の方法によって、アルミニウム、クロム、銅、ニッケル、インジウム、錫、酸化珪素などの金属膜層を設けてもよい。この場合、金属膜層は全面でもパターン状でもよい。絵柄層２の膜厚は０．５μｍ〜１０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な意匠性や隠蔽性が得られないという問題があり、１０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。
【００１９】
また、絵柄層２の表面上に裏打ちシート４を形成してもよい。裏打ちシート４の材質としては、８０℃〜１８０℃の加熱によりエンボスを形成しやすい樹脂、例えばアクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、アクリル系樹脂等、またはこれらのアロイ樹脂からなるプラスチックシートが使用できる。ＳＭＣ、ＢＭＣへの溶融固着力、環境への配慮などを考えると、上記のなかでも、アクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂が好ましい。裏打ちシート４の膜厚としては、０．０５０ｍｍ〜２ｍｍのものを使用することができる。０．０５０ｍｍ未満であると、プレス時に絵柄層の柄崩れを保護できない。２ｍｍを超えると、加工しにくく生産性に欠けるなどの不具合がある。
【００２０】
また、必要に応じて、絵柄層２と、裏打ちシート４との接着性が乏しい場合には接着層３を設けることもできる。接着層３の材質は、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ビニロン系樹脂、アセテート系樹脂、ポリアミド系樹脂を挙げることができ、裏打ちシート４との溶融固着性に応じて、適宜、好ましい材料を選択する。
【００２１】
接着層３の膜厚は０．５μｍ〜１０μｍが好ましい。膜厚が０．５μｍより薄いと、十分な密着が得られないという問題があり、１０μｍより厚いと、印刷後に乾燥し難いという問題があるためである。
【００２２】
ＳＭＣまたはＢＭＣの樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、２液硬化型ポリウレタン樹脂等の熱硬化性樹脂が挙げられる。
【００２３】
これらの熱硬化性樹脂は、単量体あるいはプレポリマー（オリゴマーも包含する）に、架橋剤、重合開始剤、硬化促進触媒、着色剤等が加えられている未硬化物の状態にしておく。この未硬化熱硬化性樹脂に、繊維質補強材と、その他必要に応じて充填剤、離型剤等の各種添加物を加えるとＳＭＣ又はＢＭＣの形態となる。
【００２４】
繊維質補強材としては、ガラス繊維の短繊維のほか、炭素繊維、石綿、チタン酸カリウム等の織布、不織布がある。
【００２５】
充填剤としては、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム等がある。離型剤としては、ステアリン酸亜鉛等がある。
【００２６】
本発明に使用できるプレス機としては、油圧プレス機、エアープレス機、Ｃ型プレス機、ストレートサイドプレス機などがある。
【００２７】
【実施例】
（実施例１）下型６を９０℃の温度に加温した。一方、膜厚０．０８ｍｍのポリプロピレン系樹脂からなる基体シート１上に、石目調のパターンからなる膜厚が６μｍのポリウレタン系樹脂からなる絵柄層２、膜厚が５μｍのポリプロピレン系樹脂からなる接着層３を、順次、スクリーン印刷により形成した。一方、膜厚０．４ｍｍのポリプロピレン系樹脂からなる白色の裏打ちシート４を用意した。そして、上記裏打ちシート４、接着層３、絵柄層２、基体シート１を、この順序になるよう重ねて、ドライラミネート法により加飾シートＡを作製した。
【００２８】
下型６の表面に基体シート１の表面が接するよう加飾シートＡを置き、その上にＳＭＣを載せた。この状態で５０秒間放置し、加飾シートＡを下型６の型温により加熱させた。加飾シートＡの基体シート１表面には凹凸の大きいエンボスが施された。その後、金型を閉じプレス成形を行なった。このとき、ＳＭＣまたはＢＭＣ７は加飾シートＡの凹凸形状に沿って充填され、金型の熱によって発熱硬化し、加飾シートＡと一体化した。成形後、取り出された加飾ＦＲＰ成形品表面には、石の表面のようなザラザラしたエンボスが形成されていた。
【００２９】
（実施例２）下型６を１５０℃の温度に加温した。一方、膜厚０．１ｍｍのアクリル樹脂からなる基体シート１上に、木目調のパターンからなる膜厚が２μｍのアクリル系樹脂からなる絵柄層２、膜厚が１μｍのビニル系樹脂からなる接着層３を、順次、グラビア印刷により形成した。一方、膜厚０．４ｍｍのアクリロニトリルブタジエンスチレン系樹脂からなる茶色の裏打ちシート４を用意した。つぎに、上記裏打ちシート４、接着層３、絵柄層２、基体シート１を、この順序になるよう重ねて、熱ラミネート法により加飾シートＡを作製した。
【００３０】
下型６の表面に基体シート１の表面が接するよう加飾シートＡを置き、その上にＢＭＣを載せた。この状態で５秒間放置し、加飾シートＡを下型６の型温により加熱させた。加飾シートＡの基体シート１表面には凹凸の細かいエンボスが施された。その後、金型を閉じプレス成形を行なった。このとき、ＳＭＣまたはＢＭＣ７は加飾シートＡの凹凸形状に沿って充填され、金型の熱によって発熱硬化し、加飾シートＡと一体化した。成形後、取り出された加飾ＦＲＰ成形品表面には、本杢表面のような質感のあるエンボスが形成されていた。
【００３１】
【発明の効果】
本発明は次のような作用効果を奏する。本発明は、加飾シート載置後プレス成形前に、下型の温度および加熱時間の設定によって加飾シートの変形を制御することで、エンボスの粗度を調節することができる。
【００３２】
したがって、表面が平滑な金型一つで、加飾ＦＲＰ成形品の表面に所望の粗度のエンボスを形成することができ、従来のようにエンボスパターン毎にそれぞれ金型を作成する必要がなく、金型の取り替え作業も必要なく、手間と労力が大幅に削減され、生産性が向上する効果がある。
【００３３】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る一実施例を示す説明図である。プレス成形金型の下型上に加飾シートを載置し、その上にＳＭＣまたはＢＭＣを載置した直後の状態を示す。
【図２】本発明に係る一実施例を示す説明図である。加飾シートに所望の粗度のエンボスが形成された時の状態を示す。
【図３】本発明に係る一実施例を示す説明図である。プレス成形した時の状態を示す。
【図４】本発明に係る一実施例を示す説明図である。プレス成形後、加飾ＦＲＰ成形品が得られたときの状態を示す。
【図５】本発明における粗度の大きなエンボスが形成された加飾シートの一実施例を示す断面図である。
【図６】本発明における粗度の小さなエンボスが形成された加飾シートの一実施例を示す断面図である。
【図７】本発明に用いる加飾シートの一実施例を示す断面図である。
【符号の説明】
Ａ　加飾シート
１　基体シート
２　絵柄層
３　接着層
４　裏打ちシート
５　上型
６　下型
７　ＳＭＣまたはＢＭＣ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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