(57)【要約】【課題】製造コストを低減可能な燃料電池用基材の製造方法を提供する。【解決手段】炭素質材料８Ａが金型１０、１１に直接接触しないように炭素質材料８Ａをシート材９で被覆して金型成形して表面にシート材９が熱圧着された燃料電池用基材８を形成し、燃料電池用基材８のガス流路部分に圧着しているシート材９を除去して燃料電池用基材８とする。【選択図】　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多孔質の炭素質材料を金型成型加工によりガス流路を備えた燃料電池用基材に形成する燃料電池用基材の製造方法であって、
炭素質材料と金型とが直接接触しないように炭素質材料を被覆するシート材を介在させて金型成形することで表面にシート材が熱圧着された燃料電池用基材を形成し、
前記燃料電池用基材のガス流路部分に圧着しているシート材を除去して形成することを特徴とする燃料電池用基材の製造方法。
【請求項２】
多孔質の炭素質材料を金型成型加工によりガス流路を備えた燃料電池用基材に形成する燃料電池用基材の製造方法であって、
炭素質材料と金型とが直接接触しないように炭素質材料を被覆するシート材を介在させて金型成形することで成形後の燃料電池用基材の周縁部の両端面および外周面にシート材が熱圧着されたシール部を形成し、
前記燃料電池用基材の前記シール部を構成するシート材を除いて燃料電池用基材に圧着している残余のシート材を除去して形成することを特徴とする燃料電池用基材の製造方法。
【請求項３】
前記金型は、シート材と金型との間のガスを外部に排出する脱気孔を複数備えていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料電池用基材の製造方法。
【請求項４】
前記シート材は、前記金型と接する面に離型性を有する表面処理がなされていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれか一つに記載の燃料電池用基材の製造方法。
【請求項５】
前記離型性を有する表面処理は、シリコーン系剥離材により処理されることを特徴とする請求項４に記載の燃料電池用基材の製造方法。
【請求項６】
前記シート材は、前記シール部を構成する部位において炭素質材料と接する側の表面に接着性を備えた表面処理が施されていることを特徴とする請求項２ないし請求項５のいずれか一つに記載の燃料電池用基材の製造方法。
【請求項７】
前記シート材は、前記シール部を構成する部位を除いて炭素質材料と接する側の表面に離型性を有する表面処理がなされていることを特徴とする請求項２ないし請求項６のいずれか一つに記載の燃料電池用基材の製造方法。
【請求項８】
前記シート材は、シール部を形成する部分と除去される部分との境界部分に、切断を容易する切断境界部を形成していることを特徴とする　請求項２ないし請求項７のいずれか一つに記載の燃料電池用基材の製造方法。
【請求項９】
多孔質の炭素質材料の金型成形加工により形成する燃料電池用基材において、
炭素質材料が金型に直接接触しないように炭素質材料をシート材で被覆して金型成形することで成形後の燃料電池用基材周縁部の両端面および外周面にシート材が熱圧着されたシール部を形成し、
前記燃料電池用基材の前記シール部を構成しているシート材を除いて燃料電池用基材に圧着している残余のシート材を除去して形成したことを特徴とする燃料電池用基材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セパレータ等の燃料電池用基材の製造方法および燃料電池用基材に関し、特に、周縁部にシールを施した多孔質材よりなる燃料電池用基材の製造方法および燃料電池用基材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から外部に露出する周縁部から水分が放散されるのを防止すべく周縁部にシールを施した多孔質材よりなるセパレータが知られている（特許文献１参照）。
【０００３】
これは、リン酸型燃料電池を対象とするものであるが、多孔質材よりなるセパレータの周縁に、シート状またはテープ状の合成樹脂シートを熱圧着し、多孔質材に含浸させて吸収させることでシールするようにしたものである。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−３２９４５４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来例では、セパレータの周縁に合成樹脂シートを熱圧着する工程および熱圧着した合成樹脂シートを多孔質材に含浸させて吸収させる工程が、セパレータの成形工程の他に必要で工程数が多く、製造コストが高くなり、結果として燃料電池スタックがコスト高となる。
【０００６】
そこで本発明は、上記問題点に鑑みてなされたもので、製造コストを低減可能な燃料電池用基材の製造方法および燃料電池用基材を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、炭素質材料が金型に直接接触しないように炭素質材料をシート材で被覆して金型成形して表面にシート材が熱圧着された燃料電池用基材を形成し、燃料電池用基材のガス流路部分に圧着しているシート材を除去して燃料電池用基材とする。燃料電池用基材の周縁部の両端面および外周面にシート材が熱圧着されたシール部が同時に形成される。
【０００８】
【発明の効果】
したがって、本発明では、金型成形により燃料電池用基材の周縁部の両端面および外周面にシート材が熱圧着されたシール部が同時に形成されるため、成形工程とシール部形成工程が別々になされる場合に比較して、工程数が削減でき、製造コストを低減でき、結果として燃料電池スタックのコストを低減できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の燃料電池システムを各実施形態に基づいて説明する。
【００１０】
（第１実施形態）
図１〜図５は、本発明を適用した燃料電池用基材の製造方法および燃料電池用基材の第１実施形態を示し、図１は燃料電池用基材を用いる固体高分子型燃料電池の部分断面図、図２、３は燃料電池用基材の製造工程を示す工程図、図４は燃料電池用基材を構成部材毎に分解して示す斜視図、図５は燃料電池用基材の構成部材の位置関係を示す部分拡大図である。先ず、図１により固体高分子型燃料電池の構造について説明し、その後に、図２〜図５により燃料電池用基材の製造方法について説明する。
【００１１】
図１において、固体高分子型燃料電池は、膜電極接合体２と、膜電極接合体２の一方の面に燃料ガスを供給するガス通路３Ａを備えたアノード側の燃料電池用基材で形成したセパレータ３と、膜電極接合体２の他方の面に酸化ガスを供給するガス通路４Ａを備えたカソード側の燃料電池用基材で形成したセパレータ４と、カソード側セパレータ３の背面に冷却水流路５Ａを配置した冷却層５と、冷却層５と隣接セルのアノード側セパレータ３のガス流路３Ａとの間のガスおよび冷却水の浸透を遮断するシール層６と、を積層して単セルＣを構成し、単セルＣを所定の数だけ積層して燃料電池スタック１を構成している。
【００１２】
前記膜電極接合体２は、固体高分子膜からなる電解質膜２Ａと、この電解質膜２Ａを挟持するように電解質膜２Ａの両面に配設される二つの電極２Ｂ（燃料極と酸化剤極）とで構成している。前記電解質膜２Ａは、フッ素系樹脂等の固体高分子材料によりプロトン伝導性の膜として形成されている。この電解質膜２Ａの両面に配設される二つの電極２Ｂには、白金または、白金とその他の金属からなる触媒を含有するカーボンクロスまたはカーボンペーパからなり、触媒の存在する面が電解質膜２Ａと接触するように形成している。
【００１３】
前記燃料電池用基材で形成したセパレータ３、４は、膜電極接合体２の一方の面に燃料ガスを供給するガス通路３Ａを備えたアノード側のセパレータ３と、膜電極接合体２の他方の面に酸化ガスを供給するガス通路４Ａを備えたカソード側のセパレータ４とからなり、両セパレータ３、４により膜電極接合体２を挟むことで単セルＣを構成し、セルＣ間の隔壁を成すものである。
【００１４】
前記セパレータ３、４は、多孔質のカーボン材（炭素質材料）で構成され、片面または両面に燃料ガスや酸化性ガスあるいは冷却媒体の流路を確保するため、多数のリブ３Ｂ、４Ｂが形成されている。図示の例では、アノード側のセパレータ３は片面のみに多数のリブ３Ｂにより燃料ガスのガス流路３Ａを形成し、カソード側のセパレータ４は一方の面に多数のリブ４Ｂにより酸化ガスのガス流路４Ａを形成し、他方の面に多数のリブ４Ｃにより冷却層５の冷却水流路５Ａを形成している。各セパレータ３、４は積層されてその周縁部が外部に露出する構成となっており、周縁部の外周側Ａおよび周縁部の隣接セパレータ３、４と接触する側面部Ｂには、図示していないが、後述するように、シート材を接着し熱圧着することによるシールがなされている。
【００１５】
前記冷却層５は、前記カソード側の他方の面に設けた冷却水流路５Ａを備え、冷却水流路５Ａには、燃料電池自体から発生する熱の排熱用の冷却水が流通される。冷却水流路５Ａは、必ずしも、それぞれのセル毎に設置されてなくても良いが、燃料電池の出力が大きくなると、燃料電池から除熱する熱量が大きくなるため、できるだけ多く配置されていることが望ましい。隣接セルのアノード側のセパレータ３の背面に配置された前記シール層６は、カソード側のセパレータ４の多数のリブ４Ｂに接触して冷却水流路５Ａを画成する。
【００１６】
この燃料電池のセルにおいては、燃料極に水素ガスが供給されると、燃料極では水素イオンが生成する。この生成した水素イオンが水和状態で電解質膜２Ａ（固体高分子電解質形燃料電池であれば固体高分子電解質膜）を透過（拡散）して酸化剤極に至り、この酸化剤極に酸素含有ガス、例えば空気中の酸素との反応が進行する。この電極反応が各極で進行することで、燃料電池は起電力を生じることとなる。
【００１７】
ところで、水素イオンが電解質膜２Ａを移動するためには、電解質膜２Ａが含水した状態であることが必要であり、含水量が低下すると電解質膜２Ａの電気抵抗が大きくなって、出力電力の低下を招く。さらに、含水量が低下して乾燥状態になると電解質膜２Ａとしての機能しなくなる。通常は、膜電極接合体２はセル面内に均一となるように形成されているが、電極の発電領域においては、燃料ガス、酸化剤ガスの通流方向に対する上流側と下流側では、流路を通流していく供給ガス濃度、流量、水蒸気分圧が異なっている。特に供給ガス通流方向上流側での電解質膜２Ａは乾燥しやすく、下流側の電解質膜２Ａは湿潤状態になりやすい。反応生成水の量が電解質膜２Ａの保水量を上回ると供給ガス流路４Ａへ生成水が溢れ出すフラッディングという現象を生じ、電極の発電面を生成水が覆って反応を抑制し供給ガス流路４Ａを閉塞して、ガス通流を阻害するといった現象を招き、発電を安定して継続することが困難になる。
【００１８】
このセル内の水分状態を好適な状態に維持するため、炭素質であって多孔質のガス透過性である燃料電池用基材をガス流路のセパレータなどへの利用も多数検討されてきている。しかし、利用の際には当該多孔質の燃料電池用基材の端部面からの水分の放散していくことを防ぐため、周縁部の各面Ａ、Ｂにシールを施す必要がある。
【００１９】
次に、図２〜図５により燃料電池用基材の製造方法について説明する。
【００２０】
燃料電池用基材は、図２（Ａ）に示す金型への材料のセット工程、図２（Ｂ）に示す金型によるモールド成形工程、図３（Ａ）に示す金型の離型工程、図３（Ｂ）に示す離型後処理工程から形成する。
【００２１】
図２および図３において、使用する金型１０、１１は、燃料電池用基材の両面を同時に成形するものであり、一方の面を成形する下型１１と、他方の面を成形する上型１０とからなり、各型１０、１１の成形面１０Ａ、１１Ａの底部には、成形された基材と金型１０、１１の間に気体が残留しないように、夫々脱気孔１２を備える。脱気孔１２は、モールド成形の際に空気の吸引が可能な吸引孔であればさらに好ましい。金型１０、１１は加熱された状態で成形に利用される。
【００２２】
投入される原材料は、基材８を構成する炭素質で多孔質の炭素質材料（カーボン材）８Ａと炭素質材料８Ａの上下に配置されて成形された基材８の周縁に熱圧着してシールを構成するシート材９である。炭素質材料８Ａは、フェノール樹脂やエポキシ樹脂を含有するバインダーとカーボン粉末を混合し、成形対象の基材８を形成可能な分量毎に紺練して厚板状にされる。シート材９は、成形された基材８と金型１０、１１とが接する表面積より大きい大きさに形成された二枚のシートであり、例えば、フッ素樹脂からなるシート、または、フッ素樹脂コートされたシートとすることで、成形時に加熱されている金型１０、１１の使用温度域に対して溶融することのない耐熱性を確保できる。二枚のシート材９の相対する面の周縁部分には、図４に示すように、接着剤１４が塗布され、図５に示すように、成形時に基材８の周縁部Ａ、Ｂおよび対向するシート材９の周縁部同士を接着し熱圧着される。接着剤１４としては、例えば、アクリル系接着剤やフッ素ゴム系の接着剤が好適である。シート材９は、また、基材８と接触する面のうち基材８の周縁部Ａ、Ｂと接着する互いに対向する周縁部以外の部位、特に金型成形面１０Ａ、１１Ａに接触してガス流路部を形成する部分については、離型性処理１５が行われる。離型性処理１５としては、例えば、シリコーン系剥離材を塗布することが好適である。成形された基材８と金型１０、１１とに接触する面に離型性処理１６を施して、離型性の高い接触面とすることで、炭素質材料の金型１０、１１表面での「ずり応力」を低減することができ、より成形性を高めている。また、基材８のガス流路部にあたる部分のシート材９を成形した基材８から除去することが容易となるようにしている。
【００２３】
以下、各工程について詳細に説明する。
【００２４】
図２（Ａ）に示す金型１０、１１への材料のセット工程においては、金型１０、１１は加熱され型開き状態の上型１０・下型１１間に、シート材９に挟んで紺練状態の炭素質材料８Ａが原材料として、図示しない位置決め手段によって位置決めされた状態で投入される。炭素質材料８Ａとシート材９との位置関係は、図５に示すように、シート材９の縁が炭素質材料８Ａの縁からはみ出した状態で位置決めされる。
【００２５】
図２（Ｂ）に示す金型１０、１１によるモールド成形工程においては、金型１０、１１を閉じ、投入された炭素質材料８Ａとシート材９とを一緒に成形する。両側のシート材９が金型１０、１１の成形面１０Ａ、１１Ａに当接し挟み込まれ炭素質材料８Ａの形状をシート材９とともに成形面１０Ａ、１１Ａの形状に倣わせて、炭素質材料８Ａとシート材９とが一体に成形される。金型１０、１１に接触するシート材９には離型性処理１６がなされているため、炭素質材料８Ａの金型表面での「ずり応力」が低減され、金型表面に応じて成形されてゆく。金型１０、１１表面とシート材９との間に存在する空気は、金型１０、１１に設けた脱気孔１２から外部に排出され、炭素質材料８Ａが金型１０、１１表面への精度よく馴染んでゆき、空気が残留することによる成形品である基材８の形状異常を防止する。
【００２６】
この過程において、基材８の周縁部Ａ、Ｂより外周側に位置するシート材９同士の周縁は、対向する面に塗布された接着剤１４により互に接着され、金型１０、１１の熱により全周が熱圧着される。基材８の周縁部Ａ、Ｂに接触する接着剤１４が塗布されている部位のシート材９は、基材８に接着され、同じく金型１０、１１の熱により熱圧着される。基材８の周縁部Ａ、Ｂを除いたガス流路が形成される部位においては、シート材９に接着剤が塗布されていないため、若しくは、離型性処理が施されている場合においても、単に圧着された状態となる。
【００２７】
金型１０、１１の条件としては、成形時間は約数秒〜数十秒程度、具体的には、例えば、１０秒〜１５秒程度がよく、成形温度としては、シート材９が溶けることを考慮して、略３０℃〜５０℃未満、具体的には、例えば、４０℃程度がよく、成形圧力としては、成型する炭素質材料８Ａの形状、サイズ、炭素質材料８Ａの諸特性に大きく依存するが、例えば、１０ＭＰａ〜４０ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ２〜４００ｋｇ／ｃｍ２）の範囲内で選定される。
【００２８】
図３（Ａ）に示す金型１０、１１の離型工程においては、金型１０、１１を開き成形された基材８を金型１０、１１から離脱させる。基材８はそれを覆っているシート材９の表面が離型性処理を施しているため、成形品としての基材８が金型１０、１１に圧着したまま型抜きができなくなるといった不具合を防ぐことができ、無理なく金型１０、１１の成形面１０Ａ、１１Ａから離脱させることができる。また、成形された基材８が金型１０、１１に圧着して、離型の際に成形品表面の一部が金型表面に残り、表面形態を損傷する不具合も防止できる。離脱時には成形された基材８と金型表面１０Ａ、１１Ａとの間に空間が生じて一時負圧となる場合もあるが、本実施形態の金型では、夫々の上下型１０、１１の成形面１０Ａ、１１Ａと外部とを連通させる脱気孔１２が形成してあるため、外気が両者間に導入されて無理なく成形された基材８を取出すことができる。
【００２９】
成形された基材８とシート材９とは、基材８の周縁部Ａ、Ｂにおいて、その両端面部分Ｂと外周面部分Ａとで熱圧着されており、外周面部分Ａからフランジ状に外周に延びるシート材９同士も熱圧着されている。この熱圧着部位が基材８の周縁部のシール機能を発揮する。この場合、前記両端面部分Ｂの熱圧着幅は、外周から、例えば、１ｍｍ〜１５ｍｍもあれば充分である。
【００３０】
図３（Ｂ）に示す離型後処理工程においては、基材８の周縁部Ａ、Ｂのシール部分を除いてシート材９を取外す。具体的には、基材８のガス流路や冷却水流路が形成された部分と、基材８の周縁部から外周にフランジ状に突出している部分である。基材８のガス流路や冷却水流路が形成された部分のシート材９は、基材８の表面に圧着されており、接着剤１４により熱圧着されている部分との境界からカッタ等で分離して剥がすこととなる。シート材９側に離型性処理１５が施されている場合には分離して剥がすことが容易となる。境界部に断続的に切込みなどを設けることでカッタ等を必要とせずに分離できる。基材８の周縁部から外周にフランジ状に突出している部分はカッタ等で取除くことができ、また、トリム刃を持つ型内でトリミングすることも可能である。
【００３１】
以上の工程を経由することで、周縁部の両端面Ｂと外周面Ａとをシールし、ガス流路部分はシールされていない燃料電池用基材８を得ることができる。
【００３２】
なお、上記説明では、シート材９は炭素質材料８Ａとともにモールド成形されるものについて説明したが、図示しないが、金型面へシート材を先に密着させてから、炭素質材料の成形を行っても良い。予め、金型にシート材を密着させておくことで、成形時におけるシート材のずれによる皺や寄り等を防止することができる。この場合に用いるシート材は、金型とシートとの間にガス溜まりを形成するのを防ぐために、通気性のあるシートを用いるのが好ましい。
【００３３】
本実施形態においては、以下に記載する効果を奏することができる。
【００３４】
（ア）金型成形により燃料電池用基材８の周縁部Ａ、Ｂの両端面Ｂおよび外周面Ａにシート材９が熱圧着されたシール部が同時に形成されるため、成形工程とシール部形成工程が別々になされる場合に比較して、工程数が削減でき、製造コストを低減でき、結果として燃料電池スタック１のコストを低減できる。
【００３５】
（イ）また、炭素質材料８Ａと金型１０、１１とが直接接触しないように炭素質材料８Ａを被覆するシート材９を介在させて金型成形するため、成形後の燃料電池用基材８を金型１０、１１から離型するにあたり金型側に離型材を用いることなく離型させることができる。
【００３６】
（ウ）また、表面にシート材９が熱圧着された燃料電池用基材８を形成し且つ燃料電池用基材８のガス流路部分に圧着しているシート材９を除去するため、成形後の燃料電池用基材８の周縁部の両端面Ｂおよび外周面Ａにシート材９が熱圧着されたシール部の機能を維持しつつ、ガス流路部分を多孔質基材の特性に有効活用することができる。
【００３７】
（エ）金型１０、１１にシート材９と金型１０、１１との間のガスを外部に排出する脱気孔１２を複数設けるため、金型表面へシート材９を密着させることができ、炭素質材料８Ａを金型成形するときにシート材９がずれることを防ぎ、形状精度のよい燃料電池用基材８を形成できる。
【００３８】
（オ）また、シート材９の金型１０、１１と接する表面に離型性を有する処理１６を行うことで、成形された基材８の表面状態を損なうことなく金型１０、１１から離型することができる。
【００３９】
（カ）シール部を形成する部位を除いてガス流路を形成する部位に接するシート材９にはシリコーン系剥離材１５により離型性を有する表面処理を行うため、加熱されている金型１０、１１により成形する場合にも、充分な離型性能を発揮させることができる。
【００４０】
（キ）シール部を構成するシート材９の部位の炭素質材料８Ａと接する側の表面に接着性を備えた表面処理、即ち、接着剤１４を塗布するため、燃料電池用基材８とシート材９との密着性を高めることができ、シール性を向上させることができる。
【００４１】
（ク）シール部を構成するシート材９の部位を除いて炭素質材料８Ａと接する側の表面に離型性を有する表面処理１５を施すことで、成形された燃料電池用基材８からシート材９を剥がすときに燃料電池用基材８のガス流路表面から分離して剥がすことが容易となる。
【００４２】
（第２実施形態）
図６は、本発明を適用した燃料電池用基材の製造方法の第２実施形態を示し、図６は製造方法の工程図である。前記実施形態ではプレス金型により断続的に燃料電池用基材を製造するものであるのに対し、本実施形態ではプレスローラによる連続成形により燃料電池用基材を製造するものである。なお、図１と同一部品には同一符号を付してその説明を省略ないし簡略化する。
【００４３】
図６において、シート状に仮成形した炭素質材料８Ａとテープ状のシート材９とが供給工程（Ａ）、貼り合せ工程（Ｂ）、成形工程（Ｃ）、分離工程（Ｄ）を経由させることで燃料電池用基材８を連続的に製造する。
【００４４】
前記供給工程（Ａ）においては、シート状に仮成形した炭素質材料８Ａとその両側からシート材９を貼り合せ工程（Ｂ）に供給する。
【００４５】
前記貼り合せ工程（Ｂ）においては、シート材９の先端、両側部、後端を炭素質材料８Ａの先端、両側部、後端から張出させた状態で炭素質材料８Ａの両面にローラ１８によって貼り合せる。
【００４６】
成形工程（Ｃ）においては、両面のシート材９の周縁同士を貼り合わして炭素質材料８Ａを密閉するとともに、成形ローラ１９によってシート材９とともに密閉した炭素質材料８Ａを本成形する。
【００４７】
分離工程（Ｄ）においては、燃料電池用基材８のガス流路若しくは冷却水流路に形成した部分にあるシート材９を切除して分離する。周縁部にフランジ状に突出しているシート材９もカッタ等により切除して分離する。この際、予め削除する部分との境界に、切り離しが容易となるように、切り取り線を入れておくことで、生産性の向上を図ることも可能である。
【００４８】
以上の工程により、目的とする燃料電池用基材８を得ることができ、図のように、連続生産することで、生産コストを大幅に削減することができる。
【００４９】
本実施形態においては、第１実施形態における効果（ア）〜（キ）に加えて以下に記載した効果を奏することができる。
【００５０】
（ケ）シート材９のシール部を形成する部分と除去される部分との境界部分に、切断を容易する切断境界部を形成しているため、金型成形後のシート材９の除去が容易に行える。
【００５１】
（コ）供給工程（Ａ）、貼り合せ工程（Ｂ）、成形工程（Ｃ）、分離工程（Ｄ）により燃料電池用基材８を連続的に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す燃料電池用基材を用いる燃料電池スタックの部分断面図。
【図２】同じく燃料電池用基材の製造方法を工程毎に（Ａ）（Ｂ）に分けて示す工程概略図。
【図３】図２の燃料電池用基材の製造方法に続く製造方法を工程毎に（Ａ）（Ｂ）に分けて示す工程概略図。
【図４】燃料電池用基材を構成部材毎に分解して示す斜視図。
【図５】燃料電池用基材の構成部材の位置関係を示す部分拡大図。
【図６】本発明の第２実施形態を示す燃料電池用基材の製造方法を示す工程図。
【符号の説明】
Ａ、Ｂ　燃料電池用基材の周縁部にシール部を構成する外周面および両端面
Ｃ　セル
１　燃料電池スタック
２　膜電極接合体
３、４　燃料電池用基材により構成されたセパレータ
５　冷却層
６　シール層
８　燃料電池用基材
８Ａ　炭素質材料
９　シート材
１０、１１　金型
１２　脱気孔
１４　接着剤
１５、１６　離型性処理
【図１】
2004146229.tif 000003
【図２】
2004146229.tif 000004
【図３】
2004146229.tif 000005
【図４】
2004146229.tif 000006
【図５】
2004146229.tif 000007
【図６】
2004146229.tif 000008