(57)【要約】【課題】コストの大幅な増加を招くことがなく、またマークの寸法自由度が高く、かつマークが不鮮明になることなくマーク成形体を繰り返し使用可能なゴム製品へのマーク形成方法及びその方法に使用されるマーク形成体を提供する。【解決手段】ゴム製品４’の表面４’ａにマークＭを形成する方法であって、未加硫ゴム製品４を金型５により加硫する際に、マークＭの形状に切り抜いた切り抜き部２を有する厚さ０．３〜０．５ｍｍの金属板３からなるマーク形成体１を未加硫ゴム製品４の表面４ａと金型５の成形面５ａとの間に介在させて加硫する。【選択図】図２
2004098621.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム製品の表面にマークを形成する方法であって、未加硫ゴム製品を金型により加硫する際に、前記マークの形状に切り抜いた切り抜き部を有する厚さ０．３〜０．５ｍｍの金属板からなるマーク形成体を前記未加硫ゴム製品の表面と前記金型の成形面との間に介在させて加硫するゴム製品へのマーク形成方法。
【請求項２】
前記加硫終了後、前記マーク形成体の切り抜き部から外側に出たバリを除去した後、該マーク形成体を加硫済のゴム製品から取り除く請求項１に記載のゴム製品へのマーク形成方法。
【請求項３】
前記金属板がステンレス合金からなる請求項１または２に記載のゴム製品へのマーク形成方法。
【請求項４】
前記ゴム製品がゴム支承である請求項１，２または３に記載のゴム製品へのマーク形成方法。
【請求項５】
ゴム製品の表面にマークを形成する際に使用されるマーク形成体であって、前記マークの形状に切り抜いた切り抜き部を有する厚さ０．３〜０．５ｍｍの金属板からなるマーク形成体。
【請求項６】
前記金属板がステンレス合金からなる請求項５に記載のマーク形成体。
【請求項７】
前記ゴム製品がゴム支承である請求項５または６に記載のマーク形成体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム支承などのゴム製品へのマーク形成方法及びその方法に使用されるマーク形成体に関し、更に詳しくは、コストの大幅な増加を招くことがなく、
またマークの寸法自由度が高く、更にマークが不鮮明になることなくマーク成形体を繰り返し使用できるようにしたゴム製品へのマーク形成方法及びその方法に使用されるマーク形成体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、ゴム製品として道路の橋桁に設置されるゴム支承がある。このゴム支承は、その側面の中央部に製造者や納入者の社標またはロゴマーク、ゴム支承の種類を示す記号など（以下、これらをマークと称する）を表示することが定められている。
【０００３】
従来、上述したマークを形成する方法として、例えば、図３に示すように、予めマークに対応する形状に彫り込んだマーク成形部１１を成形面１２に設けた金型１３を使用し、その中で未加硫のゴム支承１４を加硫することにより、凸状のマークを形成する方法がある。
【０００４】
また、図４に示すように、厚さ０．１〜０．２ｍｍのアルミテープからなるマーク形成体１５にエンボス刻印機１６で凹凸状のエンボス加工を施し、そのマーク形成体１５を未加硫のゴム支承１４に貼り付けて、金型１７内で加硫することにより、凹状のマークを形成するようにしている。
【０００５】
しかしながら、前者は、寸法の異なるゴム支承１４の種類が非常に多く、ゴム支承１４の側面中央部にマークを形成するマーク成形部１１を備えた専用の金型１２を数多く用意する必要があるため、コストが大幅に増加するという問題があった。
【０００６】
他方、後者は、刻印機１６の能力によりマークの大きさが決まり、寸法が限定される。しかも、加硫時の圧力によりマーク形成体１５が押圧されるので、凹凸部分が押し戻されて凹凸量が減少し、その結果、繰り返し使用すると、マークが次第に不鮮明になり、何度も繰り返し使用できない。
【０００７】
また、タイヤやゴルフボールなどのゴム製品にマークを形成する技術として、他にも様々な技術が提案されている（例えば、特許文献１，２，３参照）。
【０００８】
【特許文献１】
特開昭５４−１４８０８０号公報
【特許文献２】
特開昭５９−１６２０２９号公報
【特許文献３】
特開昭６４−１１８２４号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、コストの大幅な増加を招くことがなく、またマークの寸法自由度が高く、かつマークが不鮮明になることなくマーク成形体を繰り返し使用することが可能なゴム製品へのマーク形成方法及びその方法に使用されるマーク形成体を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明のゴム製品へのマーク形成方法は、ゴム製品の表面にマークを形成する方法であって、未加硫ゴム製品を金型により加硫する際に、前記マークの形状に切り抜いた切り抜き部を有する厚さ０．３〜０．５ｍｍの金属板からなるマーク形成体を前記未加硫ゴム製品の表面と前記金型の成形面との間に介在させて加硫することを特徴とする。
【００１１】
本発明のマーク形成体は、ゴム製品の表面にマークを形成する際に使用されるマーク形成体であって、前記マークの形状に切り抜いた切り抜き部を有する厚さ０．３〜０．５ｍｍの金属板からなることを特徴とする。
【００１２】
上記構成からなる本発明によれば、上述したマーク形成体を用いてマークをゴム製品に形成するので、マーク成形部を備えた専用の金型が不要になるため、コストが大幅に増加することがなく、しかもマークをゴム製品の任意の位置に容易に形成することができる。
【００１３】
また、マークの形状に切り抜いた切り抜き部を彫刻機やレーザー加工機などで形成することができるため、マークの寸法を自由に設定することができ、マークの寸法自由度が高い。
【００１４】
更に、マークを形成する箇所を切り抜き部に形成するので、加硫時の圧力によりマーク形成体が押圧されても切り抜き部の形状が容易に変わることがないため、繰り返し使用してもマークが不鮮明になることがない。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１６】
図１は、本発明のゴム製品へのマーク形成方法に使用されるマーク形成体の一例を示し、このマーク成形体１は、マークの形状に切り抜いた切り抜き部２を有する厚さ０．３〜０．５ｍｍの金属板３から構成されている。
【００１７】
本発明のゴム製品へのマーク形成方法は、上述したマーク形成体１を用いて以下のように行う。先ず、図２（ａ）に示すように、未加硫ゴム製品４の表面４ａにゴム糊などの接着剤によりマーク成形体１を貼り付ける。次いで、図２（ｂ）に示すように金型５にセットした後、加硫する。
【００１８】
加硫後、金型５から加硫済のゴム製品４’を取り出し、マーク形成体１の切り抜き部２から外側に出たバリをサンドペーパーなどにより削りとって除去する（図２（ｃ））。マーク形成体１を加硫済のゴム製品４’から取り除き、図２（ｄ）に示すように表面４’ａの凹部４’ｂに凸状のマークＭを形成したゴム製品４’を得る。
【００１９】
上述した本発明では、マーク形成体１を用いてマークＭをゴム製品４’に形成するので、マーク成形部を備えた専用の金型を使用する必要がなく、従って、コストの大幅な増加を招くことがなく、更にマークＭをゴム製品４’の表面４’ａの任意の位置に容易に形成することができる。
【００２０】
また、マークＭの形状に切り抜いた切り抜き部２を彫刻機やレーザー加工機などで形成することができるので、マークＭの寸法に制限を受けることがなく、高い自由度を得ることができる。
【００２１】
しかも、マークＭを形成する部分が切り抜き部２になっているので、加硫時の圧力によりマーク形成体１が押圧されても切り抜き部２の形状が容易に変わらないため、繰り返し使用してもマークＭを鮮明に保つことができる。
【００２２】
金属板３の厚さが０．３ｍｍより薄いと、加硫時の圧力によりマーク形成体１が大きく弾性変形し易くなり、その結果、切り抜き部２が形状変化してマークＭが不鮮明になることがある。逆に０．５ｍｍより厚いと、柔軟性が不足するため、加硫時のゴム流れを阻害する恐れがあり、好ましくない。望ましくは、０．３〜０．４ｍｍにするのがよい。
【００２３】
本発明において、マーク形成体１に使用する金属としては、上述した効果を得ることができるものであれば、いずれの金属を使用してもよく、例えば、鋼板、ステンレス合金、アルミ合金、チタン合金などを挙げることができる。特にステンレス合金が、加硫時の圧力に対する形状保持と、柔軟性のバランスの点から好ましい。
【００２４】
上記鋼板としては、例えば、ＳＳ３３０、ＳＳ４００、ＳＳ４９０、ＳＳ５４０などを好ましく使用することができる。
【００２５】
上記ステンレス合金としては、オーステナイト系の場合はＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３１０など、オーステナイト・フェライト系の場合はＳＵＳ３２９など、フェライト系の場合はＳＵＳ４１０、ＳＵＳ４３０など、マルテンサイト系の場合はＳＵＳ４３１、ＳＵＳ４４０など、析出硬化系の場合はＳＵＳ６３０、ＳＵＳ６３１などを好ましく例示することができる。
【００２６】
上記アルミ合金としては、例えば、１０８５、２０１４、３００３、５００５、６０６１、７０７５などを好ましく挙げることができ、また上記チタン合金としては、Ｔｉ−６Ａｌ−４Ｖ　、Ｔｉ−１５Ｖ−３Ｃｒ−３Ａｌ−３Ｓｎなどを好ましく例示することができる。
【００２７】
上記実施形態では、マーク成形体１を未加硫ゴム製品４の表面４ａに貼り付けることにより、未加硫ゴム製品４の表面４ａと金型５の成形面５ａとの間に介在させるようにしたが、金型５の成形面５ａにマーク成形体１を貼り付けることで、未加硫ゴム製品４の表面４ａと金型５の成形面５ａとの間に介在させるようにしてもよい。
【００２８】
本発明は、特にマークＭの位置が側面中央部に規定されるゴム支承に好ましく用いることができるが、他のゴム製品にも好適に使用することができる。
【００２９】
【実施例】
縦、横、厚さ、及び素材を表１に示すように構成した各マーク成形体を使用し、未加硫ゴム製品の表面にマーク成形体を貼り付けた後、金型にセットし、加圧加熱して未加硫ゴム製品を加硫して表面にマークを形成したゴム製品を作製した。
【００３０】
その際の成形性（未加硫ゴム製品に対するマーク成形体の貼り付け易さ）、形成性（得られたゴム製品のマークの鮮明さ）、及び耐久性（加硫時のマーク成形体の塑性変形し難さ、及び錆などによる腐食のし難さ）を調べたところ、表１に示す結果を得た。
【００３１】
なお、成形性において、×は非常に成形し難い、△は成形し難い、○は成形しやすい、◎は非常に成形しやすいことを示す。また、形成性及び耐久性において、×は悪い、△はあまり良くない、○は普通、◎は良いことを示す。
【００３２】
【表１】
2004098621.tif 000003
表１から、本発明の方法でマークを形成した実施例は、成形性及び形成性が○以上であることがわかる。また、耐久性は△以上であることがわかる。
【００３３】
【発明の効果】
上述したように本発明は、マークの形状に切り抜いた切り抜き部を有する上記マーク形成体を未加硫ゴム製品の表面と金型の成形面との間に介在させて加硫するので、コストの大幅な増加を招くことがなく、またマークの寸法自由度が高く、かつマークが不鮮明になることなくマーク成形体を繰り返し使用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のゴム製品へのマーク形成方法に使用されるマーク成形体の一例を示す斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｄ）は本発明のゴム製品へのマーク形成方法を示し、（ａ）はマーク形成体を未加硫ゴム製品に貼り付けた状態を示す要部断面図、（ｂ）は金型にセットした状態を示す斜視図、（ｃ）はバリを除去した状態を示す要部断面図、（ｄ）はマークを形成したゴム製品の要部断面図である。
【図３】従来のゴム製品へのマーク形成方法の一例を示し、（ａ）は使用される金型の斜視図、（ｂ）は金型に未加硫のゴム支承をセットした状態を模式的に示す要部断面図である。
【図４】従来のゴム製品へのマーク形成方法の他の例を示し、（ａ）はマーク形成体にエンボス刻印機で凹凸状のエンボス加工を施す工程を示す説明図、（ｂ）は金型にマーク形成体を貼り付けた未加硫のゴム支承をセットした状態を模式的に示す要部断面図である。
【符号の説明】
１　マーク形成体　　　　　　　　　２　切り抜き部
３　金属板　　　　　　　　　　　　４　未加硫ゴム製品
４ａ　表面　　　　　　　　　　　　４’加硫済のゴム製品
４’ａ　表面　　　　　　　　　　　　５　金型
５ａ　成形面　　　　　　　　　　　Ｍ　マーク
【図１】
2004098621.tif 000004
【図２】
2004098621.tif 000005
【図３】
2004098621.tif 000006
【図４】
2004098621.tif 000007