(57)【要約】【課題】紫外線硬化樹脂層を備えたシート材を用いた小型、軽量化に適した電池パックの外観不良を改善する。【解決手段】電池と筐体とを備えた電池パックにおいて、前記筐体の少なくとも一部が、最外層が紫外線硬化樹脂層である粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層の３層シート材からなることを特徴とする。【選択図】図１
2004247159.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電池と筐体とを備えた電池パックにおいて、前記筐体の少なくとも一部が、最外層が紫外線硬化樹脂層である粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層の３層シート材からなることを特徴とする電池パック。
【請求項２】
粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層／保護層の４層からなり、前記紫外線硬化樹脂層が未硬化で、かつ、前記保護層が紫外線透過性であるシート材を、保護層が最外層になるように電池に貼り付ける工程と、前記シート材に紫外線を照射する工程と、紫外線照射後に前記保護層を取り除く工程とを有することを特徴とする電池パックの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シート状の筐体内に電池を収納した小型、軽量な電池パックおよびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年の電子機器の携帯機器化に伴い、電源としての電池パックに対して強い小型・軽量化の要請がある。そのため、電池パックに使用される二次電池は、従来の鉛蓄電池、ニッケル−カドミウム電池およびニッケル／水素電池に置き換わり、最近では、エネルギー密度の高いいわゆるリチウムイオン電池などの非水電解質二次電池の比率が高まっている。このような状況の中で、さらに小型化、軽量化に適し、しかも低コストな電池パックが求められている。
【０００３】
リチウムイオン二次電池を用いた従来の電池パックは、超音波接合方式や低温成形方式で製造される。
【０００４】
図２および図３は、製造方法として最も一般的な超音波接合方式を示したものであり、図２は超音波接合による電池パックの組立方法を示す模式図であり、図３は超音波接合による電池パックの断面図である。
【０００５】
図２および図３において、１は電池パック、２はリチウムイオン電池、３は保護回路、４は絶縁材、５ａおよび５ｂはリチウムイオン電池２と保護回路３とを電気的に接続するための配線材、６はＰＴＣ素子（正温度特性抵抗素子）やバイメタル式のサーマルプロテクターなどの保護素子、７ａはリチウムイオン電池２の負極端子（図２（ａ）では図示せず）、７ｂはリチウムイオン電池２の正極端子、８は単電池を下ケースに固定するための両面粘着テープ、９は上ケース、１０は下ケース、１１はコアパックである。
【０００６】
なお、ここで、リチウムイオン電池２、保護回路３、絶縁材４および保護素子６を金属製の配線材５ａ、５ｂで接合したもの、即ち、蓄電要素を「コアパック」とし、１１で示した。また、保護回路３は、基板にＩＣ、ＦＥＴ、サーミスター、抵抗およびコンデンサーなどを実装したものであって、リチウムイオン電池の充放電の状態を監視し、異常が生じた場合には通電を停止する機能を有する電気回路のことである。
【０００７】
保護回路３は、リチウムイオン電池パックでは一般的に用いられており、本体機器との入出力端子も備えている場合が多い。入出力端子は、保護回路３の基板の表面に金メッキ端子として形成する方式や＜保護回路からリード線を引き出して、リード線の先端にコネクターを形成する方式などがある。
【０００８】
図２に示した超音波接合による電池パックの製造工程は以下のとおりである。まず、図２（ａ）に示すように、リチウムイオン電池２の側面に絶縁材４を貼り付け、保護回路３と電池の正極端子７ｂとを、金属製リードからなる配線材５ｂで接続し、電池の負極端子７ａ（図２（ａ）では図示せず）と回路基板３とを、ＰＴＣ素子などの保護素子６と金属製リードからなる配線材５ａで接続して、コアパック１１とする。
【０００９】
そして、図２（ｂ）に示したように、上ケース９とコアパック１１と下ケース１０とを配置し、下ケース１０とコアパック１１とを両面接着テープ８にて固定し、図３（ａ）に示したように、上ケース９と下ケース１０とを超音波接合して筐体とする。得られた電池パック１の外観は図２（ｃ）に、また、電池パックの断面を図３（ｂ）に示した。筐体となる上ケース９および下ケース１０としては、機械的強度が高いポリカーボネート製の樹脂成形品が一般的に用いられている。
【００１０】
なお、電池パック内には、通常、図２に示したように、リチウムイオン電池が１個収納されているが、電池パック内の電池の個数は１個に限らず、２個以上の複数であってもよい。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
超音波接合方式は、樹脂成形品同士の溶着が数秒という短時間で行うことができ、生産性が高いという利点を有しているが、反面、超音波によってコアパック部品に損傷をおよぼすことがある。この不具合を防ぐ対策として、筐体とコアパックの間に隙間を設けることが必要であり、このことが小型化の妨げになっていた。また、樹脂成形品自体の薄肉化が限界に来ており、筐体の厚みとしては少なくとも０．３ｍｍ以上が必要であった。
【００１２】
さらに超音波接合方式は、製造条件が安定した状態では生産性が高いという利点を有するが、最近多用される上記のような薄肉成形品を用いた場合には、始業時のホーンやアンビル受け治具の位置・高さ調整や、超音波の発振条件などに関わる超音波工程の条件出しに時間を要するため、トータルとして見ると生産性がそれほど高くないという問題がある。
【００１３】
このような従来の超音波接合方式の問題点を改善するものとして、本願出願人は特願２００２−１８５３６３号において、筐体として紫外線硬化樹脂シートを用いる方法を提案している。紫外線硬化樹脂シートは基材層／紫外線硬化樹脂層からなるシートであって、電池パック組立時は未硬化状態で柔軟性と粘着性を有することによってコアパックへの貼り付けが容易であり、しかも、組立後に紫外線を照射することで紫外線硬化樹脂が短時間の間に硬化して、筐体としての剛性が発現するものである。
【００１４】
この方式による電池パックの構造を図１に示す。図１において、１は電池パック、１１はコアパック、１２は筐体用のシート材であり、この場合は紫外線硬化樹脂シートである。コアパック１１は、図２および図３におけるものと同じであり、これを紫外線硬化樹脂からなる筐体用のシート材１２で被覆したものである。
【００１５】
この方式による電池パックは、小型、軽量で生産性が高いという利点を有しているが、従来の樹脂成形品の筐体を用いたものに比較して下記の点で劣るという問題があり、これらの現象は、電池パックの外観不具合や寸法不良の原因となる。
１）筐体用シートの基材層の材質が柔軟であるほど、コアパックへの貼り付け作業が容易である一方で、外観面に傷が付きやすい問題がある。
２）筐体用シートが折り曲げられる部分、即ち、電池パックのコーナー部では筐体用シートがコアパックから若干浮く現象があり、電池パックの外観寸法がばらつく問題がある。
３）製造工程の順序として、紫外線硬化樹脂層を保護している保護層を剥離した後にＵＶ照射すると、ＵＶ照射されるまでの未硬化の紫外線硬化樹脂層が粘着性を有しているために異物が付着しやすい問題がある。
４）保護層の材質が一般に用いられるポリエチレンテレフタレート樹脂（以後、ＰＥＴ樹脂と呼ぶ）の場合、筐体用シートが折り曲げられる部分で皺が寄りやすいという問題がある。
【００１６】
そこで本発明は、電池と筐体とを備えた電池パックおよびその製造方法に関し、紫外線硬化樹脂層を備えたシート材を筐体として用い、表面保護、異物付着の防止、皺の防止など、電池パックの外観品質の向上と外形寸法の安定化について改善策を提供することにより、電池パックの外観不具合や寸法不良を防止することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、電池と筐体とを備えた電池パックにおいて、前記筐体の少なくとも一部が、最外層が紫外線硬化樹脂層である粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層の３層シート材からなることを特徴とする。
【００１８】
請求項１の発明によれば、電池パックの筐体の表面硬度が高く、また、優れた耐摩耗性を有するものとなり、電池パック外面の傷付きを防止することができる。
【００１９】
請求項２の発明は、紫外線硬化樹脂層を備えたシート材を用いた電池パックの製造方法に関するものであり、粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層／保護層の４層からなり、前記紫外線硬化樹脂層が未硬化で、かつ、前記保護層が紫外線透過性である筐体用シートを、保護層が最外層になるようにコアパックに貼り付ける工程と、前記筐体用シートに紫外線を照射する工程と、紫外線照射後に保護層を取り除く工程とを有することを特徴とする。
【００２０】
請求項２の発明によれば、製造工程の大部分において、硬化後も含めてＵＶ樹脂層の表面を保護層で保護できるため、製造工程中の傷付きを防止することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明は、電池と筐体とを備えた電池パックの筐体に関するものであり、筐体の少なくとも一部が、最外層が紫外線硬化樹脂層である粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層の３層シート材からなることを特徴とするものである。
【００２２】
ここで、最外層の紫外線硬化樹脂層は、未硬化の紫外線硬化樹脂層に紫外線を照射して、硬化させて、硬度を高くしたものである。
【００２３】
筐体の少なくとも一部をこのような３層シート材とすることにより、シートの基材層の材質に関係なく、電池パック筐体の一部の最外層を紫外線硬化樹脂層とすることによって、筐体は表面硬度が高く、また、優れた耐摩耗性を有するものとなり、電池パック外面の傷付きを防止することができる。
【００２４】
なお、本発明の電池パックにおいては、筐体の一部に上記３層シート材を使用しない部分があってもよいが、電池パック筐体の最外層の全てを紫外線硬化樹脂層とすれば、電池パック外面の傷付きを、ほぼ完全に防止することができる。
【００２５】
本発明の電池パックは、電池と筐体とを備えたものであるが、電池の代わりに、電池にＰＴＣ素子などの保護回路を備えた「コアパック」を用いてもよい。
【００２６】
さらに、本発明では、電池または保護回路を含む電池に、直接上記３層シート材をはりつけ、筐体が上記３層シート材のみからなるものであってもよい。
【００２７】
なお、電池やコアパックと３層シート材との間に隙間があると、落下などの衝撃によってシート状筐体が破損することがある。そのため、コアパックとシート状筐体とを固着するために、３層シート材の基材層と電池やコアパックとの間にはおよそ全面を覆う粘着層を有することが望ましい。
【００２８】
３層シート材において、基材層の材質はＰＥＴ樹脂とポリオレフィン系樹脂の少なくとも一方を含むことが好ましい。基材層の材質は、ＰＥＴ樹脂とポリオレフィン系樹脂との両者を含む層でもよいし、ＰＥＴ樹脂層とポリオレフィン系樹脂層を積層したものでもよいし、さらに、ＰＥＴ樹脂層単独またはポリオレフィン系樹脂層単独でもよい。
【００２９】
なお、３層シート材において、基材層の厚みが上記の値を超えるほど、折り曲げ部で基材層が平面状態に戻ろうとする力が作用することによって、３層シート材がコアパックから浮き上がる現象が大きくなり、寸法ばらつきが大きくなる。そのため、基材層がＰＥＴ樹脂単独層の場合には、厚みは５０μｍ以下が好ましく、また、ポリオレフィン系樹脂単独層の場合には、厚みは１００μｍ以下が好ましい。
【００３０】
このように、基材層の材質や厚みの上限を規定することによって、３層シート材が電池やコアパックの外形から浮くことなく、電池やコアパックの形状に沿って貼り付けることができ、その結果、電池パックの外形寸法のばらつきが抑えられ安定したものとなる。
【００３１】
本発明によれば、シート状筐体は大量に生産できるため量産効果でコストを低く抑えることができることによってライン内での量産性を高めることができる。
【００３２】
さらに本発明は、紫外線硬化樹脂シートを用いた電池パックの製造方法に関するものであり、粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層／保護層の４層からなり、紫外線硬化樹脂層が未硬化で、保護層が紫外線透過性である筐体用シートを、保護層が最外層になるようにコアパックに貼り付ける工程と、前記筐体用シートに紫外線を照射する工程と、紫外線照射後に保護層を取り除く工程とを有することを特徴とするものである。
【００３３】
なお、保護層は、未硬化の段階で強い粘着性を有する紫外線硬化樹脂層に異物が付着しないように、紫外線硬化樹脂層を被覆し、保護するためのものであり、完成品の電池パックには残留しないものである。
【００３４】
本発明の電池パックの製造方法によれば、保護層を取り外す工程を製造工程の最終段階に近づけておくことによって、製造工程の大部分において、硬化後も含めて紫外線硬化樹脂層の表面を保護層で保護できるため、製造工程中の傷付きをさらに防止することができる。紫外線硬化硬化樹脂は、紫外線照射によって硬化するが、紫外線硬化照射時に硬化反応が完了するわけではなく、その後も暫くの間反応が進行して塗膜硬度が向上する特性を持っている。したがって、保護層を取り除く工程は、少なくとも紫外線照射工程よりも後に設定するとともに、可能な範囲で最終段階に近づけておくことが、傷付き防止の効果をより高めることができる。
【００３５】
なお、本発明の効果を得るためには、保護層が紫外線を透過することが必要である。紫外線を透過しない保護層を用いると、紫外線硬化樹脂層の硬化反応が不十分になることによって、十分な表面硬度が得られず、傷付きが生じやすい問題や、著しい場合には粘着性が残留して異物を吸着しやすいという問題を生じる。
【００３６】
紫外線硬化樹脂シートの一般的な用途である半導体工程では、紫外線を基材層側から照射するために、基材層の紫外線透過率については配慮されているが、保護層は紫外線を照射する前段階で取り外されるため、従来、保護層に対する紫外線透過率は配慮されていなかった。本発明の効果を効率的に得るためには、保護層の紫外線透過率は７０％以上であることが望ましい。
【００３７】
本来、紫外線硬化樹脂への紫外線の到達率を最大限に高めるには、保護層を取り除いた後に紫外線を照射することが望ましいが、この場合には、上記で述べたように、未硬化の状態の紫外線硬化樹脂層が強い粘着性を有しているために異物付着の問題が生じる。
【００３８】
本発明によれば、紫外線硬化樹脂への異物付着を防止しながら、効率的に紫外線を硬化することができる。
【００３９】
さらに、保護層の材質は、延伸性を有する樹脂であることが好ましい。保護層は、上記で述べたように、製造の最終工程付近で電池パックから取り外され、完成品の電池パックには残らないものであるが、保護層の材質がコアパックへの筐体用シートの貼り付け性に大きく影響することがわかった。
【００４０】
すなわち、従来から、半導体関連で用いられてきた紫外線硬化樹脂シートの保護層は、延伸性の無いＰＥＴ樹脂である。しかし、電池パックの筐体用途では、コアパックへの貼り付けで立体的に折り曲げられるために、保護層の材質としては延伸性を有する樹脂が適していることがわかった。
【００４１】
これは、本発明の要旨として、保護層を装着したままの状態で筐体用シートを電池やコアパックに貼り付けるためである。保護層の材質が延伸性の無いＰＥＴ樹脂である場合には、面と面との継ぎ目である電池パックのコーナー部分で、保護層よりも内側に位置する紫外線硬化樹脂層に対して収縮させる力が作用して皺が寄る不具合が生じる。このような皺が著しい場合には電池パックの外観が損なわれ不良品となる。
【００４２】
これに対して、延伸性の特性を持つ保護層を用いた場合には、コアパックへの貼り付け時に保護層が伸びることによって、紫外線硬化樹脂層での皺の発生を防止することができる。延伸性を有する保護層の材質としては、ポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂などのポリオレフィン樹脂が適している。
【００４３】
本発明による電池パックの構造は図１に示したものと同じである。すなわち、コアパック１１を、粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層／保護層の４層からなる筐体用のシート材１２で被覆した後、保護層を取り除くことにより、電池パック１を得るものである。
【００４４】
また、図４は、本発明の電池パックの、コーナー部分のシート材の断面構造を示す。図４（ａ）は電池パック１の外観を示し、図４（ｂ）は、図４（ａ）に示した電池パック１の、矢印で示したコーナー部分の断面構造を示し、図４（ｃ）は、紫外線を照射した後に保護層を取り除いた状態、即ち、完成品の断面構造を示すものである。図４において、１３は粘着層、１４は基材層、１５は紫外線硬化樹脂層、１６は保護層である。
【００４５】
図４（ｂ）においては、粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層／保護層の４層からなるシート材をコアパックに貼り付けたものであり、紫外線を照射後、図４（ｃ）のように、保護層を取り除いて、電池パックとするものである。
【００４６】
このように、本発明の電池パックでは、最外層が紫外線硬化樹脂層であるため、電池パックの筐体の表面硬度が高く、また、優れた耐摩耗性を有するものとなり、電池パック外面の傷付きを防止することができる。
【００４７】
なお、本発明の電池パックに用いる電池の種類としては、リチウムイオン電池をはじめとする非水電解質二次電池が適しているが、それ以外でも、ニッケルカドミウム電池やニッケル水素電池をはじめとする水溶液系二次電池も使用可能である。
【００４８】
【実施例】
以下で、リチウムイオン二次電池を用いた本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。
【００４９】
実施例および比較例においては、つぎに示すコアパックを使用した。まず、リチウムイオン二次電池は以下の方法で製作した。
【００５０】
正極活物質にはリチウムコバルト複合酸化物（ＬｉＣｏＯ２）を用いた。正極合剤は、活物質であるＬｉＣｏＯ２（９１ｗｔ％）と、導電材のアセチレンブラック（３ｗｔ％）と、結着剤であるポリフッ化ビニリデン（６ｗｔ％）とを混合したものに、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（以下「ＮＭＰ」と略す）を加えて分散させ、ペースト状に調製し、このペーストを厚さ２０μｍのアルミニウム集電体の両面にドクターブレードで均一に塗布し、乾燥させた後、ロールプレスで圧縮成型して、正極板を作製した。正極リードの寸法は幅３ｍｍ、厚さ１００μｍ、電池ケースの外部に出ている部分の長さを１０ｍｍとした。正極板の寸法は厚さ１８０μｍ、幅４９ｍｍ、長さ２００ｍｍとした。
【００５１】
負極活物質にはホスト物質としてのグラファイトを用いた。負極合剤は、活物質であるグラファイト（９２ｗｔ％）と、結着剤であるポリフッ化ビニリデン（８ｗｔ％）とを混合したものに、ＮＭＰを加えて分散させ、ペースト状に調製し、このペーストを厚さ１４μｍの銅集電体の両面にドクターブレードで均一に塗布し、乾燥させた後、ロールプレスで圧縮成型して、負極板を作製した。負極リードの寸法は幅３ｍｍ、厚さ１００μｍ、電池ケースの外部に出ている部分の長さを１０ｍｍとした。負極板の寸法は厚さ１７０μｍ、幅５１ｍｍ、長さ２５０ｍｍとした。
【００５２】
セパレーターには、厚み２５μｍの微多孔性ポリエチレンフィルムを用いた。非水電解液には、エチレンカーボネート（ＥＣ）とエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）の容積比５０：５０の混合液にＬｉＰＦ６を１モル／リットル溶解したものを用いた。
【００５３】
正極板と負極板とをセパレーターを介して重ね合わせて、ポリエチレン製の巻芯を中心にして、その周囲に長円渦巻状に巻いて、巻回型極板群とし、この巻回型極板群をアルミ製の電池ケースに収納した。このリチウム２次電池の外形寸法は幅３０ｍｍ×長さ４７ｍｍ×厚さ５．１ｍｍであった。
【００５４】
次に、このようにして製作した単電池と保護回路、ＰＴＣ、絶縁材および配線材とを電気抵抗溶接にて接合してコアパックを製作した。コアパックの外形寸法は、幅３０．３×長さ５２．５×厚み５．１ｍｍである。
【００５５】
［実施例１］
実施例１の電池パックの外観は図１（ｂ）に示したのと同様であり、図４（ｂ）にコーナー部分のシート材の断面構造示したように、粘着層１３／基材層１４／紫外線硬化樹脂層１５／保護層１６からなるシート材を、保護層１６が最外面になるようにコアパック１に貼り付け、次いで紫外線を照射して紫外線硬化樹脂層１５を硬化させた後、保護層１６を取り除くことで製作した。得られた電池パックの、コーナー部分のシート材の断面構造を図４（ｃ）に示した。ここで用いたシート材は、厚み５μｍの粘着層／厚み５０μｍのＰＥＴ樹脂基材層／厚み３０μｍの紫外線硬化樹脂層／厚み４０μｍの保護層からなる４層シート材である。これを電池パックＡとした。なお、保護層１６は、延伸性のあるポリプロピレン樹脂製フィルムであり、紫外線透過率は９４％であった。
【００５６】
コアパックとシート材との隙間がゼロである場合の、電池パックの外形寸法の理論値は、幅３０．４７×長さ５２．６７×厚み５．２７ｍｍである。
【００５７】
［実施例２］
実施例２の電池パックは、シート材として、厚み５μｍの粘着層／厚み１００μｍのポリプロピレン樹脂基材層／厚み３０μｍの紫外線硬化樹脂層／厚み４０μｍで紫外線透過率が９５％のポリエチレン樹脂製の保護層からなる４層シート材を用いた以外は、全て実施例１と同様にして、電池パックＢを製作した。
【００５８】
コアパックとシート材との隙間がゼロである場合の、電池パックの外形寸法の理論値は、幅３０．５７×長さ５２．７７×厚み５．３７ｍｍである。
【００５９】
［実施例３］
実施例３の電池パックは、シート材として、厚み５μｍの粘着層／厚み７０μｍのＰＥＴ樹脂基材層／厚み３０μｍの紫外線硬化樹脂層／厚み４０μｍで紫外線透過率が９４％のポリプロピレン樹脂製の保護層からなる４層シート材を用いた以外は、全て実施例１と同様にして、電池パックＣを製作した。
【００６０】
コアパックとシート材との隙間がゼロである場合の、電池パックの外形寸法の理論値は、幅３０．５１×長さ５２．７１×厚み５．３１ｍｍである。
【００６１】
［実施例４］
実施例４の電池パックは、シート材として、厚み５μｍの粘着層／厚み１２０μｍのポリプロピレン樹脂基材層／厚み３０μｍの紫外線硬化樹脂層／厚み４０μｍで紫外線透過率が９５％のポリエチレン樹脂製の保護層からなる４層シート材を用いた以外は、全て実施例２と同様にして、電池パックＤを製作した。
【００６２】
コアパックとシート材との隙間がゼロである場合の、電池パックの外形寸法の理論値は、幅３０．６１×長さ５２．８１×厚み５．４１ｍｍである。
【００６３】
［実施例５］
実施例５の電池パックは、シート材として、厚み５μｍの粘着層／厚み５０μｍのＰＥＴ樹脂基材層／厚み３０μｍの紫外線硬化樹脂層／厚み４０μｍのＰＥＴ樹脂製の保護層からなる４層シート材を用いた以外は、全て実施例１と同様にして、電池パックＥを製作した。保護層は、延伸性の無いフィルムであり、紫外線の透過率は９５％であった。
【００６４】
コアパックとシート材との隙間がゼロである場合の、電池パックの外形寸法の理論値は、幅３０．４７×長さ５２．６７×厚み５．２７ｍｍである。
【００６５】
［比較例１］
比較例１の電池パックは、シート材として、厚み４０μｍの保護層／厚み５μｍの粘着層／厚み３０μｍの紫外線硬化樹脂層／厚み５０μｍのＰＥＴ樹脂基材層からなる４層シート材を用い、シート材から保護層を取り除いた後に、基材層が最外面になるようにコアパックに貼り付け、次いで、紫外線を照射することで製作した。
【００６６】
なお、セパレーター基材層、粘着層、紫外線硬化樹脂層および基材層の厚みや材質は実施例１におけるものと同じである。これを電池パックＦとした。
【００６７】
コアパックとシート材との隙間がゼロである場合の、電池パックの外形寸法の理論値は、幅３０．４７×長さ５２．６７×厚み５．２７ｍｍである。
【００６８】
上記のようにして製作した各電池パックについて、製造工程における外観的な傷付きの発生率、完成品でのシート状筐体の電池パックコーナー部における皺の発生率および寸法安定性を比較して表１に示す。なお、寸法安定性は、コアパックからシート状筐体が浮いた場合に、その影響が最も大きく現れると考えられる電池パック幅寸法について実測値と理論値との差を基に模式的に示した。
【００６９】
【表１】
2004247159.tif 000003
【００７０】
表１から、最外層が紫外線硬化樹脂層である実施例１〜５の電池パックは、最外層が基材層である比較例１の電池パックＦと比較して、製造工程での傷付きが非常に少ないことがわかった。これは、表面硬度に基づく特性であり、製造工程のみではなく、通常使用時においても同等の特性を有すると考えられる。
【００７１】
次に、保護層として延伸性のものを用いた実施例１〜４の電池パックＡ〜Ｄでは、電池パックコーナー部での皺の発生も著しく抑制されることがわかった。
【００７２】
さらに、基材層として厚み５０μｍ以下のＰＥＴ樹脂層または厚み１００μｍ以下のポリオレフィン層を用いた実施例１および２の電池パックＡおよびＢは、寸法安定性も優れていることがわかった。これは、基本的に基材層の柔軟性に基づく特性である。
【００７３】
以上のように、本発明は、小形、軽量を特徴とする紫外線硬化樹脂層を有するシート材を用いた電池パックの、外観品質および寸法安定性を改善するものである。
【００７４】
なお、上記実施例では、保護層の材質として、ポリプロピレン樹脂またはポリエチレン樹脂を用いたが、本発明はこれに限定されるものでは無い。保護層の材質としては、紫外線を透過し、しかも、延伸性を有するものであれば本発明の効果を得ることができる。
【００７５】
【発明の効果】
以上のように、紫外線硬化樹脂層を備えたシート材を筐体とした電池パックおよびその製造方法に関して、最外層が紫外線硬化樹脂層であること、紫外線照射後にセパレーターフィルム層を取り除く工程順序であること、また、セパレーターフィルム層の材質が延伸性を有する樹脂であること、さらに、基材層が厚み５０μｍ以下のＰＥＴ樹脂または厚み１００μｍ以下のポリオレフィン系樹脂であることによって、外観品質および寸法安定性の良好な電池パックを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシート材を用いた電池パックの組立方法を示す模式図。
【図２】超音波接合による電池パックの組立方法を示す模式図。
【図３】超音波接合による電池パックの断面図。
【図４】本発明の電池パックの構造示す模式図。
【符号の説明】
１  電池パック
２  リチウムイオン単電池
３  保護回路
６  保護素子（ＰＴＣ素子）
１１  コアパック
１２  粘着層／基材層／紫外線硬化樹脂層／保護層からなるシート材
１３  シート材の粘着層
１４  シート材の基材層
１５  シート材の紫外線硬化樹脂層
１６  保護層
【図１】
2004247159.tif 000004
【図２】
2004247159.tif 000005
【図３】
2004247159.tif 000006
【図４】
2004247159.tif 000007