(57)【要約】【課題】大容量のメモリを使用したりスループットを低下させたりすることなく二次元コードも検証できるようにする。【解決手段】制御部３の印刷検証指示手段６３が、シート位置検出センサ１１の検出結果に応じて、サーマルヘッド制御手段６１およびシート送りモータ制御手段６２に印刷を指示して、印字画像格納手段５１の画像データをサーマルヘッド９によってシート（ラベル１３）に印刷させ、印字位置情報格納手段５３からの印字位置情報に基づいて、検証部制御手段６４がスキャナ２に印刷標印の画像を読み取らせ、その読み取った画像と印字情報格納手段５３の印字情報とを比較して、検証部制御手段６４がその良／不良を判定し、不良の場合は印刷検証制御手段６３の指示により、その標印上に上書き画像格納手段５２の上書き画像を印刷させる。【選択図】        図１
2004160981.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートに標印を印刷するサーマルヘッドと、前記シートを搬送するシート送りモータと、前記シートの位置を検出するシート位置検出手段と、前記サーマルヘッドのシート搬送方向下流側に位置して前記サーマルヘッドが印刷した標印である印刷標印の画像を読み取る画像読取手段と、これらを制御する制御部とを有す標印印刷・検証装置であって、
前記制御部は、
標印を前記サーマルヘッドのシート幅方向である主走査方向とシート搬送方向である副走査方向のドット分解能単位で示した画像データを格納する印字画像格納手段と、
その標印の印字位置情報および印字情報を格納する印字情報格納手段と、
前記画像データに応じて前記サーマルヘッドの各発熱体を選択的に発熱させるサーマルヘッド制御手段と、
前記シート送りモータを制御するシート送りモータ制御手段と、
前記シート位置検出手段が検出するシート位置に応じて前記サーマルヘッド制御手段および前記シート送りモータ制御手段に印刷を指示すると共に、前記印字位置情報に基づいて前記画像読取手段に前記印刷標印の画像の読み取りを指示する印刷検証指示手段とを有し、
前記画像読取手段が読み取った前記印刷標印の画像を前記印字情報と比較して、該印刷標印の良／不良を前記印字情報が持つ所定の判定基準に基づいて判定し、不良の場合は該標印が印刷されたシート上に無効印字を行う機能を有することを特徴とする標印印刷・検証装置。
【請求項２】
請求項１記載の標印印刷・検証装置において、前記制御部の前記無効印字を行う機能が、前記不良の場合は該標印が印刷されたシートを前記サーマルヘッドによる印刷位置まで戻して、該サーマルヘッドによって所定の画像を上書き印刷させる機能であることを特徴とする標印印刷・検証装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の標印印刷・検証装置において、
前記制御部は、前記無効印字を行ったとき、そのシートを任意の位置まで搬送して、前記不良と判定された標印を印刷した前記画像データに応じて前記サーマルヘッドの各発熱体を選択的に発熱させて、その標印を再度印刷させる機能を有することを特徴とする標印印刷・検証装置。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか一項に記載の標印印刷・検証装置による印刷標印検証方法であって、
前記標印を副走査方向に分割して、前記サーマルヘッドの副走査方向のドット分解能の整数倍の高さをもつ複数の段で構成し、
前記画像読取手段によって、前記複数の段のそれぞれに対して副走査方向に所定間隔で複数回数ずつ画像を読取り、
前記制御部によって、前記画像読取手段が１回画像を読み取る都度、その読み取った画像の良／不良を前記印字情報が持つ前記所定の判定基準のうちのライン判断基準に基づいて判定し、不良と判定した回数が所定の回数を越えたときに当該段を不良と判定し、不良と判定した段の個数が前記印字情報が持つ前記所定の判断基準のうちの標印判定基準を満たさないときに当該標印を不良と判定することを特徴とする印刷標印検証方法。
【請求項５】
請求項４記載の印刷標印検証方法において、
前記画像読取手段が前記印刷標印の１段目を１回目に読み取った画像を、前記制御部によって前記印字情報が持つ前記所定の判断基準に基づいて不良と判定した場合には、前記画像読取手段の読取り位置を補正判断情報に基づいて副走査方向に所定量補正することを特徴とする印刷標印検証方法。
【請求項６】
請求項４記載の印刷標印検証方法であって、前記シートの位置と移動量とを検出し、そのシートが基準位置から所定量移動するごとに前記画像読取手段によって該シート上の画像を読み取ることを特徴とする印刷標印検証方法。
【請求項７】
請求項１乃至３のいずれか一項に記載の標印印刷・検証装置による標印印刷制御方法であって、
前記制御部によって、前記画像読取手段が読み取った前記印刷標印の画像の主走査方向の幅と前記印字情報の主走査方向の幅とを比較し、
前記印刷標印の画像の主走査方向の幅寸法から前記印字情報の主走査方向の幅の幅寸法を引いた値の平均が、正のときは前記サーマルヘッドの発熱量を下げ、負のときは前記サーマルヘッドの発熱量を上げるように、前記サーマルヘッド制御手段を動作させることを特徴とする標印印刷制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、バーコードなどの標印を印刷した後、その標印を走査して読取り、その印刷結果を検証する標印印刷・検証装置およびその印刷標印検証方法と標印印刷制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、バーコードなどの標印を用いた自動認識システムが様々な分野で広く利用されている。バーコードは、情報を符号化（エンコード）してスペースとバーの配列で表したものであり、物品に直接印刷したり、物品に付けるタグやラベルなどのシートに印刷したりする。なお、印刷したバーコードの情報は、専用の光学的情報読取装置（バーコードリーダ）を用いて読み取る。
ところで、バーコードを印刷する標印印刷装置（バーコードプリンタ）では、印刷すべきバーコードの画像データに基づいてサーマルヘッドを選択的に発熱させ、そこに熱転写リボンとシートを重ねて圧接し、熱転写リボンのインクを溶融させることによりバーコードをシートに転写する。
【０００３】
このとき、標印印刷装置で正常に印刷されなかったバーコード、例えば熱転写リボンの皺およびサーマルヘッドの汚れなどが原因で一部に欠けなどが生じてしまったバーコードや、サーマルヘッドの熱の過不足が原因でバーの大きさが規定範囲外になってしまったバーコードなどは、光学的情報読取装置で正確に読み取ることができない。そして、これらの印字欠陥を持つバーコードが正常に印刷したバーコードに混ざると、読み取り作業の遅延を招いてしまう。
そこで、バーコードを印刷した後、そのバーコードをスキャナで走査して読み取り、その印刷結果（正常に印刷されたかどうか）を検証する標印印刷・検証装置が従来より開発されている。
【０００４】
例えば、特許文献１に見られるように、サーマルヘッドなどのプリントヘッドによってバーコードなどの標印をシートに印刷した後、その標印をスキャナによって走査して読み取り、読み取った標印の各部の寸法と、それに対する規定の寸法とのずれを計算して、そのずれを低減するようにサーマルヘッドに印加する印刷駆動信号を変化させて標印の物理的寸法を調整する自己修正型印刷・検証装置がある。なお、この装置では印字速度を低下させないため、紙送りを行いながらスキャナをシートの横方向に往復駆動させて標印を走査するようにしている。
【０００５】
さらに、例えば特許文献２に見られるように、紙に標印を印刷した後、紙送りしながらその標印をスキャナによって紙送り方向と直交する方向に走査して読み取る標印走査中に、スキャナを紙送り方向へシフトさせることにより、印刷・検証速度（以下、「スループット」と云う）を低下させることなく、紙送り方向の長さが短い標印でも走査できるようにした標印印刷・検証装置もある。
【０００６】
【特許文献１】
特公平５−４９１２号公報
【特許文献２】
特公平８−２５３２１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１および特許文献２に記載されているような従来の標印印刷・検証装置では、紙送り中にスキャナが標印を走査するので、情報を一次元で符号化したバーコード（リニアコード）を走査および検証するには適しているが、情報化密度が高くシンボルサイズが極めて小さい（最小数ミリ四方）二次元コードの検証はできないという問題があった。
【０００８】
なお、二次元コードとは情報を二次元で符号化したシンボルであり、バーコードの数々の問題点、例えば情報量が少ない、情報化密度が低い、シンボルが大きい、かなや漢字を使用できない、汚れたら読めない、読取り方向に制限がある、などを解決するために開発され、近年バーコードと共存する形で急速に普及しつつある。
また、二次元コードには、ＰＤＦ４１７などのバーコードを積み上げた形のスタック型二次元コード（二次元バーコードとも云う）と、データマトリクス（Data Matrix）などの碁盤のマス目に黒いセルを置いたようなマトリックス型二次元コードとがあるが、いずれもスタック高さが低く、セルサイズが小さいため、上記のような従来の標印印刷・検証装置では検証およびその結果による補正印刷ができない。
【０００９】
そこで、標印走査にＣＣＤやレーザを使用して先ず二次元コードの画像を全て読み取り、その全画像データを一旦メモリに格納した後、印刷した標印のドット情報と正しい標印のドット情報とを突き合せて検証し、復号化（デコード）や補正を行う方法も考えられる。
しかし、この場合、読み取った全画像データを格納するために大容量のメモリが必要となり、コスト高になるという問題がある。
しかも、データの読み取りと検証に時間がかかり、スループットが低下してしまうという問題もある。
【００１０】
この発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、標印印刷・検証装置において二次元コードのような標印でも印刷および検証できるようにするとともに、その標印印刷・検証装置がコスト高になったり印刷のスループットが低下したりしないようにすることを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明は、シートに標印を印刷するサーマルヘッドと、そのシートを搬送するシート送りモータと、そのシートの位置を検出するシート位置検出手段と、サーマルヘッドのシート搬送方向下流側に位置してサーマルヘッドが印刷した標印である印刷標印の画像を読み取る画像読取手段と、これらを制御する制御部と有す標印印刷・検証装置であって、上記の目的を達成するため、その制御部を次のように構成したものである。
【００１２】
すなわち、その制御部は、標印をサーマルヘッドのシート幅方向である主走査方向とシート搬送方向である副走査方向のドット分解能単位で示した画像データを格納する印字画像格納手段と、その標印の印字位置情報および印字情報を格納する印字情報格納手段と、上記画像データに応じてサーマルヘッドを選択的に発熱させるサーマルヘッド制御手段と、シート送りモータを制御するシート送りモータ制御手段と、シート位置検出手段が検出するシート位置に応じてサーマルヘッド制御手段およびシート送りモータ制御手段に印刷を指示すると共に印字位置情報に基づいて画像読取手段に印刷標印の画像の読み取りを指示する印刷検証指示手段とを有する。
【００１３】
そして、画像読取手段が読み取った印刷標印の画像を印字情報と比較して、その印刷標印の良／不良を印字情報が持つ所定の判定基準に基づいて判定し、不良の場合は、その標印が印刷されたシート上に不良であることを示す無効印の捺印に相当する無効印字を行う機能を有する。その無効印字を行う機能は、例えば不良と判断された標印が印刷されたシートをサーマルヘッドによる印刷位置まで戻して、そのサーマルヘッドによって所定の画像を上書き印刷させる機能である。
【００１４】
さらに、上記制御部は、上記無効印字を行ったとき、そのシートを任意の位置まで搬送して、不良と判定された標印を印刷した上記画像データに応じて上記サーマルヘッドの各発熱体を選択的に発熱させて、その標印を再度印刷する機能を有するとよい。
その場合、例えば無効印が捺印されたシートの再印字であることを視認し易いように、空白のシートの次のシートに再印字しても良いし、再印字であることを注記したシートの次のシートに再印字しても良い。
【００１５】
また、その標印印刷・検証装置によるこの発明による印刷標印検証方法は、標印を副走査方向に分割してサーマルヘッドの副走査方向のドット分解能の整数倍の高さをもつ複数の段で構成し、画像読取手段によって複数の段のそれぞれに対して副走査方向に所定間隔で複数回数ずつ画像を読み取り、画像読取手段が１回画像を読み取る都度、制御部によって、その読み取った画像の良／不良を印字情報が持つ所定の判定基準のうちのライン判断基準に基づいて判定し、不良と判定した回数が所定の回数を越えたときにその段を不良と判定し、不良と判定した段の個数が前記印字情報が持つ所定の判断基準のうちの標印判断基準を満たさないときにその標印を不良と判定することを特徴とする。
【００１６】
さらに、その印刷標印検証方法において、画像読取手段が印刷標印の１段目を１回目に読み取った画像を、制御部によって印字情報が持つ所定の判断基準に基づいて不良と判定した場合には、画像読取手段の読取り位置を補正判断情報に基づいて副走査方向に所定量補正するとよい。
また、上記シートの位置と移動量とを検出し、そのシートが基準位置から所定量移動するごとに上記画像読取手段によって該シート上の画像を読み取るようにするとよい。
【００１７】
この発明による標印印刷制御方法は、上記標印印刷・検証装置において、画像読取手段が読み取った印刷標印の画像の主走査方向の幅と、印字情報の主走査方向の幅とを制御部によって比較し、印刷標印の画像の主走査方向の幅寸法から印字情報の主走査方向の幅の幅寸法を引いた値の平均が正のときはサーマルヘッドの発熱量を下げ、負のときは発熱量を上げるように、サーマルヘッド制御手段を動作させる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図２は、この発明による標印印刷・検証装置の一実施形態であるバーコードプリンタの要部を簡略化して示す側面図である。
このバーコードプリンタ１は、図２に矢示Ａで示すシート搬送方向（以下、「副走査方向」とも云う）に対し直交する方向であるシート幅方向（以下、「主走査方向」とも云う）に発熱体を列設した３００ｄｐｉの分解能を有するライン型のサーマルヘッド９と、そのサーマルヘッド９に後述する被印刷シート１２及び熱転写リボン４３を挟んで下方から圧接し、矢示Ｂ方向に回転するプラテン８と、そのプラテン８と図示しないギアを介して連結したシート送りモータ１４とを設けている。
【００１９】
また、シート送りモータ１４にさらに別のギアを介して連結したリボン巻取リール４２と、長尺で薄いフィルムにインクを塗布したインクリボンである熱転写リボン４３を巻き付けたリボン供給リール４１とを持つ熱転写リボンカセット４を設けている。
なお、熱転写リボン４３の一部はリボン供給リール４１から引き出され、サーマルヘッド９とプラテン８との圧接点よりシート搬送方向上流側に設けたリボンガイド７にガイドされて、サーマルヘッド９とプラテン８との圧接点を通った後、リボン巻取リール４２に巻き取られている。
【００２０】
このサーマルヘッド９とプラテン８との間を通して、長尺状の台紙１２ａの表面に長手方向に略等間隔で剥離シートであるラベル１３が多数貼付された被印刷シート１２が矢示Ａ方向へ搬送される。そして、サーマルヘッド９とプラテン８との圧接点よりも被印刷シート１２の搬送方向の上流側に、ラベル１３の前端１３ｆおよび後端１３ｒを検出するシート位置検出手段であるフォトインタラプタ等のシート位置検出センサ１１を設けている。
一方、サーマルヘッド９とプラテン８との圧接点よりもシート搬送方向下流側には、被印刷シート１２の搬送方向を図２で左下方に案内するガイド板１０と、サーマルヘッド９がラベル１３上に印刷した標印（印刷標印）を走査する画像読取手段であるスキャナ２とを設けている。なお、スキャナ２については、その詳細を図３を用いて後述する。
【００２１】
さらに、このバーコードプリンタ１は、これらの各部を制御するための制御部３を設けている。その制御部３は、各種判断及び処理機能を有する中央処理装置であるＣＰＵと、そのＣＰＵが使用する各処理プログラム及び固定データを格納したＲＯＭと、処理データを格納するデータメモリであるＲＡＭと、入出力回路（Ｉ／Ｏ）とからなるマイクロコンピュータ等によって構成されている。なお、この制御部３については、図１を用いて詳細を後述する。
【００２２】
ところで、このバーコードプリンタ１では、被印刷シート１２および熱転写リボン４３は、被印刷シート１２のラベル１３を貼付した表面の上に熱転写リボン４３が重なった状態で、サーマルヘッド９とプラテン８に圧接される。
よって、シート送りモータ１４が駆動し、連結したギアを介してプラテン８を矢示Ｂ方向（反時計方向）に回転させると、被印刷シート１２とラベル１３が矢示Ａ方向（図２で左方向）に搬送されると共に、熱転写リボン４３もリボン供給リール４１からリボンガイド７に沿って引き出されて矢示Ａ方向に搬送される。
【００２３】
このとき、サーマルヘッド９の図示しない多数の発熱体のうち、印刷したい部分に相当する発熱体、つまり標印の黒い部分に対応する位置の発熱体を選択的に発熱させる。すると、サーマルヘッド９とプラテン８との圧接点で、熱転写リボン４３の発熱した発熱体と近接した部分のインクが溶解し、そのインクがラベル１３に転写される。
一方、シート送りモータ１４と連結した別のギアを介してリボン巻取リール４２が矢示Ｃ方向（時計方向）に回転させるので、サーマルヘッド９とプラテン８との圧接点を通過した熱転写リボン４３の使用済の部分は被印刷シート１２から離れ、リボン巻取リール４２に弛み無く巻き取られる。
【００２４】
さて、サーマルヘッド９で標印を印刷されたラベル１３は、台紙１２ａとともにガイド１０に沿って搬送され、その印刷標印の画像をスキャナ２が読み取る。
図３は、図２に示したスキャナ２の要部を拡大してラベル１３およびシート１２と共に示す内部構成図である。
このスキャナ２は、主走査方向にＬＥＤを並べたライン型のＬＥＤユニット２１と、防塵ガラス２２と、ミラー２３と、レンズ２４と、主走査方向にＣＣＤを並べたライン型のＣＣＤユニット２５とからなる。
【００２５】
ＬＥＤユニット２１はシート１２上のラベル１３に光Ｌ１を照射する。ラベル１３で反射した反射光Ｌ２は防塵ガラス２２を通ってミラー２３に達し、ミラー２３で更に反射される。その反射光Ｌ３はレンズ２４で結像されてＣＣＤユニット２５に受光される。このとき、ラベル１３の表面の反射率がラベル１３上の印刷標印に応じて異なるため、ラベル１３上の印刷標印の画像はＣＣＤユニット２５上に結像され、サーマルヘッド９の各発熱体が選択的に発熱して熱転写リボン４３のインクが転写された部分が黒、サーマルヘッド９の非発熱部で熱転写リボン４３のインクが転写されなかった部分が白として読み込まれる。以下、説明のために標印のうち転写する部分を「黒データ」、転写しない部分を「白データ」と云う。
【００２６】
次に、このバーコードプリンタ１の制御部３について説明する。図１は、その制御部３の機能を示すブロック図である。
この制御部３は図１に破線で囲んで示す部分であり、メイン制御部５とエンジン制御部６と検証部６５のスキャナ制御手段６６とからなり、前述したようにマイクロコンピュータと各種ドライブ回路等によって構成されている。
メイン制御部５は、標印をサーマルヘッド９の主走査方向と副走査方向のドット分解能単位で示した画像データを格納する印字画像格納手段５１と、その標印の印字位置情報および印字情報を格納する印字情報格納手段５３と、上書き画像データを格納する上書き画像格納手段５２とを有する。これらはデータメモリであるＲＡＭを使用するが、上書き画像格納手段５２はＲＯＭを使用してもよい。
また、スキャナ制御手段６６は、図２に示したスキャナ２と共に検証部６５を構成し、そのスキャナ２を駆動制御する。
【００２７】
エンジン制御部６は、印字画像格納手段５１に格納した画像データに応じてサーマルヘッド９の各発熱体を選択的に発熱させるサーマルヘッドドライブ回路を含むサーマルヘッド制御手段６１と、シート送りモータ１４を制御するシート送りモータ制御手段６２と、検証部６５を制御する検証部制御手段６４と、シート位置検出手段であるシート位置検出センサ１１が検出するシート位置に応じてサーマルヘッド制御手段６１およびシート送りモータ制御手段６２に印刷を指示すると共に、印字情報格納手段５３に格納した印字位置情報に基づいて検証部制御手段６４に画像の読み取りを指示する印刷検証指示手段６３とを有する。
【００２８】
続いて、制御部３を構成する上記各手段の機能の詳細を、バーコードプリンタ１で行う印刷検証動作順に説明する。
図２に示したバーコードプリンタ１によって、被印刷シート１２上のラベル１３に標印を印刷する際、先ず図１に示したメイン制御部５の印字画像格納手段５１がその対象となる（印刷したい）標印の画像データを格納し、印字情報格納手段５３がその標印の印字情報と印字位置情報を格納する。
この印字情報と位置情報は、後述するエンジン制御部６の検証部制御手段６４が印刷標印の画像を読み取って良／不良を判定するときに使用する情報であり、具体的には、印字情報とは標印の主走査方向に連続する黒データの幅寸法の情報および標印の黒データと白データの並び方の情報であり、印字位置情報とは標印の印刷位置の情報である。
【００２９】
そして、印刷を行うより前に、印字位置情報は印字情報格納手段５３からエンジン制御部６の印刷検証指示手段６３に渡され（矢示Ｓ１）、印字情報は検証部制御手段６４に渡される（矢示Ｓ２）。
さらに、画像データは印字画像格納手段５１から主走査方向に並んだドット１行分（以下、「１ドットライン」と云う）のドットデータ毎にサーマルヘッド制御手段６１に渡される（矢示Ｓ３）。
【００３０】
その後、印刷検証指示手段６３は、シート送りモータ制御手段６２に指示を与えて（矢示Ｓ４）シート送りモータ１４を駆動させる（矢示Ｓ５）。すると、プラテン８が図２の矢示Ｂ方向に回転するので、被印刷シート１２およびラベル１３は矢示Ａ方向に搬送される。
このとき、シート位置検出センサ１１は、被印刷シート１２上のラベルの前端１３ｆおよび後端１３ｒを検出して、その検出結果を印刷検証指示手段６３に送る（矢示Ｓ６）。
印刷検証指示手段６３は、シート位置検出センサ１１の検出結果および上記印字位置情報によってラベル１３の印刷開始位置と印刷終了位置を判断する一方、シート送りモータ制御手段６２に指示を与えてシート送りモータ１４を駆動させ、ラベル１３の前端１３ｆをサーマルヘッド９の印字位置であるサーマルヘッド９とプラテン８との圧接点まで搬送させる。
【００３１】
ラベル１３の前端１３ｆがサーマルヘッド９の印字位置まで搬送されると、印刷検証指示手段６３は、サーマルヘッド制御手段６１に指示を与えて（矢示Ｓ７）サーマルヘッド９の多数の発熱体を選択的に発熱させ（矢示Ｓ８）、同時にシート送りモータ制御手段６２に指示を与えてシート送りモータ１４を駆動させる。それによって、被印刷シート１２上のラベル１３に標印が印刷される。
さらに、印刷検証指示手段６３は、印字位置情報に基づいて判断したラベル１３の印刷開始位置がスキャナ２の下方を通過する直前に、検証部制御手段６４に指示を与えて（矢示Ｓ９）検証部６５のスキャナ制御手段６６を動作させ（矢示Ｓ１０）、スキャナ２のＬＥＤユニット２１を点灯させて（矢示Ｓ１１）、図３に示したようにラベル１３上の印刷標印に光Ｌ１を照射させる。
【００３２】
スキャナ制御手段６６は、スキャナ２が印刷標印の主走査方向に並んだドット１行分（１ドットライン）のスキャン（以下、「スキャンライン」と云う）を行う度毎に、ＬＥＤユニット２１に通電する電流のオン／オフのデューティ（パルス幅比）を変化させることにより、光Ｌ１の光量を制御する。
その光Ｌ１の光量は、スキャナ２のＣＣＤユニット２５に読み込まれるラベル１３の反射光Ｌ３のうち主走査方向で印字範囲外の部分（例えばラベル１３の印字開始位置から印字終了位置までの部分以外の余白の部分など）で反射した反射光の光量を基準にして、その光量と上記黒データの部分の反射光とのコントラストが、ラベル１３の材質，標印の種類，スキャナ２の性能などに応じて決定する所定の範囲内になるように制御される。
【００３３】
なお、図３に示した光Ｌ１の光量はスキャンライン毎に制御されるが、図１９乃至図２１に示すラベル１〜３のように、シート（ページ）単位に異なる材質のラベルを組み合わせて印字する場合には、各ラベルかによる反射光Ｌ３の光量（反射光量）が異なる場合がある。
図２２及び図２３は、図１９に示したラベル１及び図２０に示したラベル２による各反射光量のレベルを模式的に示す線図である。白レベルの反射光量ＶＨと黒レベルの反射光量ＶＬの中間に閾値（threshold level）ＶＳを設定することにより、バーコードの幅を精度良く測定できるが、各ラベルの反射光量が異なる場合には、ラベル１の白レベルの反射光量ＶＨ１と黒レベルの反射光量ＶＬ１の中間に閾値ＶＳ１を設定し、ラベル２の白レベルの反射光量ＶＨ２と黒レベルの反射光量ＶＬ２の中間に閾値ＶＳ２を設定する事により、各々のラベルのバーコードの幅を精度良く測定できる。
また、図２に示した被印刷シート１２の台紙１２ａおよびラベル１３が透明な場合には、被印刷シート１２が通過するバーコードプリンタ１の図示しない搬送路のうちスキャナ２の下方に位置する部分に取り付けられる、図示しない反射板からの反射光の量を基準にして同様に制御する。
【００３４】
図１及び図３に示すＣＣＤユニット２５に結像した印刷標印の画像は、主走査方向に１スキャンライン毎に読み取られ、その画像データが図１におけるスキャナ制御手段６６へ送られ、（矢示Ｓ１２）、さらに検証部制御手段６４に送られる（矢示Ｓ１３）。
検証部制御手段６４は、その画像データと印字情報格納手段５３から渡された印字情報とを比較し、先ず、画像の黒データと白データの並び（以下、単に「データの並び」と云う）が印字情報によるデータの並びと一致するかどうか検証する。そして、データの並びが一致しない場合には、検証部制御手段６４はそのスキャンラインを不良（ＮＧ）と判定する。
【００３５】
データの並びが一致する場合、検証部制御手段６４は次に複数ある黒データのそれぞれに対して、印刷標印の画像の主走査方向に連続する黒データの幅寸法とそれに対応する印字情報の黒データの幅寸法とを比較し、その差（印刷標印の画像の黒データの幅寸法と印字情報の黒データの幅寸法との差）が印字情報格納手段５３より渡された印字情報に含まれる黒データ幅寸法の許容範囲を越えた場合にそのスキャンラインを不良（ＮＧ）と判定する。
このように、検証部制御手段６４がスキャンラインを不良（ＮＧ）と判定した場合、検証部制御手段６４はそのＮＧの判定をメイン制御部５に通知する（矢示Ｓ１４）。
【００３６】
メイン制御部５は、ＮＧの判定を通知されると、上書き画像格納手段５２に格納している上書き画像データをサーマルヘッド制御手段６１に渡す（矢示Ｓ１５）。
さらに、メイン制御部５は、印刷検証指示手段６３に信号を送り（矢示Ｓ１６）、印刷検証指示手段６３はシート送りモータ制御手段６２に指示を与えて（矢示Ｓ４）シート送りモータ１４を一担停止させた後、逆方向に駆動させてプラテン８を逆回転（図２で矢示Ｂと反対方向に回転）させ、被印刷シート１２を逆向き（図２で右方向）に搬送して、ラベル１３上の印刷標印のＮＧと判定されたスキャンラインの部分をサーマルヘッド９による印刷位置まで戻す。
【００３７】
そして、印刷検証指示手段６３は、上述した標印を印刷する場合と同様に、サーマルヘッド制御手段６１に指示を与えて（矢示Ｓ７）、サーマルヘッド９の発熱体を上書き画像データに応じて選択的に発熱させ（矢示Ｓ８）、同時にシート送りモータ制御手段６２に指示を与えて（Ｓ４）、シート送りモータ１４を駆動させ（矢示Ｓ５）、プラテン８を正回転（図２の矢示Ｂ方向に回転）させて、ラベル１３の上に上書き画像を印刷させる。
その上書き画像は、ラベル１３上の印刷標印のＮＧと判定された時までに印刷された部分の略全体に対して印刷される。この上書き画像の印刷が無効印字であり、印刷された標印が不良であることを示す無効印の捺印に相当する。
【００３８】
なお、印刷された標印がＮＧと判定された被印刷シート上に、サーマルヘッド以外の手段を用いて無効印を捺印することによって、無効印字を行うようにしてもよい。
その後、制御部３は、シート送りモータ制御手段６２にシート送りモータ１４を駆動させて、被印刷シート１２を任意の位置まで搬送し、不良と判定された標印を印刷した画像データに応じてサーマルヘッド９の各発熱体を選択的に発熱させて、その標印を再度印刷させる。
例えば、無効印が捺印されたシートの再印字であることを視認し易いように、空白のシートの次のシートに再印字してもよいし、再印字であることを注記したシートの次のシートに再印字してもよい。
【００３９】
図４はこの発明によるバーコードプリンタで標印を印刷したラベルの一例を示す平面図である。
この図４に示すラベル１３は、矢示Ｄで示す副走査方向の上から順にスタック型ニ次元コードであるＰＤＦ４１７の標印２７、コンティニアス型バーコードであるＵＣＣ／ＥＡＮ−１２８の標印３２、ディスクリート型バーコードであるコード１１（Ｃｏｄｅ１１）の標印３３、マトリクス型ニ次元コードであるデータマトリクス（データコードとも云う）の標印３４が、日付および会社名を示す英数字３５，３６と共に印刷されている。
【００４０】
図５は、図４に示したラベル上に無効印字により上書き画像を印刷した状態の一例を示す平面図である。
図５のラベル１３′は、図４に示したラベル１３が不良であることを示す無効印として、網掛け画像３７が略全面に印刷されている。さらに、この標印が無効であることを示すメッセージ３８（図５では「ＶＯＩＤ」）や、標印の不良内要を示すメッセージ３９（図５では、標印に白線状の印刷欠けが有ることを示す「White Line」）が上書きされている。これらの上書き画像は、前述したとおり、予めメイン制御部５の上書き画像格納手段５２に格納しておく。
【００４１】
このように、この発明によれば、スキャナが標印の主走査方向に並んだドット１行分（１ドットライン）の標印を読み取る度毎に、検証部制御手段が読取った画像と印字情報と比較して印刷標印の良／不良を判定するので、大容量のメモリを使用することなく情報化密度が高くシンボルサイズが極めて小さい二次元コードも検証できる。しかも、印刷を中断しなくても印刷標印の画像の読み取りおよび検証ができるので、スループット（単位時間当たりの標印印刷数）も低下しない。
さらに、印刷標印を検証してＮＧ判定のときに、その印刷標印の上に不良を示す上書き画像を印字する等による無効印字を行うので、印字欠陥を持つ標印が正常な標印に混在してしまうことを防止することができる。
【００４２】
なお、上書き画像は、上書きしたラベルが不良（無効）であることが判る画像であれば良い。よって、上書き画像は網掛けに限るものではなく、例えば×印，塗りつぶし，点描などでも良い。
また、無効を示すメッセージを上書きすると作業者がラベルを無効と判断し易いという利点があり、不良の内容を示すメッセージを上書きするとバーコードプリンタを管理するときに不良解析に役立つという利点がある。しかし、これらのメッセージはこの発明に必須のものではなく、無くてもよい。
【００４３】
さらに、上書き画像をラベル上の印刷標印の略全面に印刷すると、作業者が一目でラベルの良／不良を見分けることができるという利点がある。しかし、上書き画像はラベル上の印刷標印の略全面に限るものではなく、その標印の一部に無効印として上書き印刷するようにしてもよい。
つまり、無効印としての上書き画像は、ラベルの種類や使用目的などに応じて画像の内容や大きさを適宜変えてもよい。また、その上書き画像は、上書き画像格納手段５２に格納する上書き画像データを変えるだけで簡単に変えることができる。
【００４４】
次に、このバーコードプリンタ１の印刷標印検証方法について説明する。
図６は図４に示したラベル１３の標印２７の一部を拡大し、その黒データ（斜線を施して示す）を１ドット毎に小さな正方形で表した模式図である。なお、ドット（ｄｏｔ）２６は、図１に示したサーマルヘッド９が発熱体を３００ｄｐｉの画素サイズ毎に選択的に発熱して、熱転写リボン４３のインクがラベルに転写した部分である。
【００４５】
図６の標印２７は、サーマルヘッド９の副走査方向（矢示Ｄ方向）のドット分解能の整数倍の高さをもつ複数の段（１段目Ｄ１，２段目Ｄ２）で構成される。１段目Ｄ１は、左方から、主走査方向である矢示Ｅ方向に連続する３ｄｏｔ×副走査方向である矢示Ｄ方向に連続する９ｄｏｔの長方形（以下、単に「３ｄｏｔ×９ｄｏｔ」と云う」）の黒データ７１、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの黒データ７２、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、６ｄｏｔ×９ｄｏｔの黒データ７３、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの黒データ７４、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの黒データ７５、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、・・・・・で構成されている。
【００４６】
同様に、２段目Ｄ２は左方から、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの黒データ７６、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの黒データ７７、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、６ｄｏｔ×９ｄｏｔの黒データ７８、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの黒データ７９、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの白データ、３ｄｏｔ×９ｄｏｔの黒データ８０、・・・・・で構成されている。
つまり、１段目Ｄ１および２段目Ｄ２は、それぞれ主走査方向に並んだドットの行を９行（９ドットライン）ずつ持つ。
【００４７】
一方、図１に示した制御部３では、印刷検証指示手段６３が検証部制御手段６４を介してスキャナ制御手段６５に指示を与え、スキャナ２が１段目Ｄ１および２段目Ｄ２のそれぞれに対して副走査方向に所定間隔で複数回数ずつ画像を読み取るようにする。つまり、スキャナ２は、各段の９ドットラインの中の任意の複数のドットラインについて読み取りを行う。
このスキャナ２が読み取るスキャンラインを破線ＳＬ１〜ＳＬ６で示す。図６では、スキャナ２が１段目Ｄ１，２段目Ｄ２に対してそれぞれ３回ずつ、３ドットライン毎に読み取りを行っている。
【００４８】
ところで、スキャンラインＳＬ１〜ＳＬ６は、サーマルヘッド９の画素サイズで転写される画像を確実に読取るために、段と段との境界を避けて通る必要がある。
よって、標印２７の１段目Ｄ１を１回目に読み取るスキャンラインであるスキャンラインＳＬ１は、１段目Ｄ１の副走査方向の先頭位置から略１．５ｄｏｔ間隔をあけた位置（図６で下方の位置）に設定する。さらに、２回目に読み取るスキャンラインＳＬ２の位置を、スキャンラインＳＬ１の位置から更に略３ｄｏｔ間隔をあけた位置（図６で下方の位置）に設定し、以下、スキャンラインＳＬ３〜ＳＬ６の位置を略３ｄｏｔ毎にそれぞれ設定する。
【００４９】
このように設定すれば、１段目Ｄ１および２段目Ｄ２のそれぞれについて確実に３回ずつスキャナ２が印刷標印の画像を読み取り、その読取結果であるスキャンデータを得ることができる。
なお、図１に示した制御部３の検証部制御手段６４では、１スキャンライン毎に（スキャナ２が印刷標印の１ドットラインを１回読み取る都度）スキャンデータの良／不良を印字情報に基づいて判定する。検証部制御手段６４が行う判定については図１で前述したので、ここでは説明を省略する。
【００５０】
ここで、図２を用いてバーコードプリンタ１でのラベル１３を発行する流れを説明する。シート１２上のラベル１３に、サーマルヘッド９の各発熱体を選択的に駆動して発熱させることにより印字を行い、スキャナ２によってスキャンされたラベル１３ａが図２においてバーコードプリンタ１の左前面１Ｆの外側に排出された状態で、シート１２の搬送が停止される。排出された印字済みのラベル１３ａはシート１２から剥がされて図示しない貼り付け対象物に貼り付けられる。
その後、バーコードプリンタ１に対し、ラベル１３ａの後のラベル１３ｂに印字するための印字指示が送られると、ラベル１３ｂは図２のサーマルヘッド９とプラテン８との圧接点迄戻される（矢示Ａと反対の方向）。図２における矢示Ａ方向にシートが搬送される場合と、矢示Ａと反対の方向へ戻してから再度矢示Ａ方向へ搬送される場合では、シート送りモータ１４からプラテン８に搬送力を伝達する過程で連結されているギヤのバックラッシュの影響を受け、ドットラインとスキャンラインの位置がずれる。
【００５１】
図７は、ドットラインに対してスキャンラインが略１．５ｄｏｔ分副走査方向にずれた場合の例を示す図６と同様な模式図である。
この例の場合、スキャンラインＳＬ２，ＳＬ３，ＳＬ５，ＳＬ６はそれぞれ１段目Ｄ１または２段目Ｄ２のドットラインを横切るが、スキャンラインＳＬ１は１段目Ｄ１の副走査方向の先頭位置を横切り、スキャンラインＳＬ４は１段目Ｄ１と２段目Ｄ２との略境界を横切る。よって、１段目Ｄ１および２段目Ｄ２のそれぞれに対して２回ずつしかスキャンデータを得ることができない。
【００５２】
そのため、この発明によるバーコードプリンタ１の印刷標印検証方法では、印刷標印の１段目Ｄ１を１回目に読み取るスキャンラインＳＬ１のスキャンデータを図１に示した制御部３の検証部制御手段６４がＮＧと判定したとき、検証部制御手段６４はドットラインとスキャンラインがずれていると判断し、印字情報格納手段５３から渡される印字位置情報を補正判断情報に基づいて補正して、スキャナ２の読み取り位置を副走査方向に所定量補正する。
【００５３】
例えば図７では、スキャン対象Ｄ１，Ｄ２に対しスキャンラインＳＬ１がＮＧ、ＳＬ２がＯＫ、ＳＬ３がＯＫ、ＳＬ４がＮＧの場合、スキャンラインＳＬ１，ＳＬ２，ＳＬ３，ＳＬ４がスキャン対象Ｄ１に対して図７で上方にずれていると判断し、スキャンラインＳＬ１〜ＳＬ６の位置を１ｄｏｔ〜２ｄｏｔ程度副走査方向に対して下方に補正する。なお、１．５ｄｏｔ補正すると図６に示した位置になる。また、印字かすれなどの原因でスキャン対象Ｄ１に対しスキャンラインＳＬ１，ＳＬ２，ＳＬ３が連続してＮＧになる場合は、ドットラインとスキャンラインのずれはないと判断し、補正はしない。
そして、ずれが生じたスキャンラインの次のスキャンライン、又はずれが生じたラベルの次ページのラベルから、スキャンラインＳＬ１〜ＳＬ６の位置とドットラインの位置とのずれを無くし、スキャナ２が正常に読み取りできるようにする。
【００５４】
図８は、ドットラインとスキャンラインの位置がずれている状態で、さらにスキャナが読み取る印字標印に印字欠陥がある場合を示す図６および図７と同様な模式図である。
図８に示す標印２８は、図６および図７に示した標印２７と略等しいが、１段目Ｄ１の黒データ７２に３ｄｏｔ×３ｄｏｔ分の印字欠け７２ａがある。なお、印字欠け７２ａの部分を判り易くするため、図８では１ドット毎に細い破線の小さな正方形で表す。この印字欠けとは印字欠陥の一種であり、図２に示したサーマルヘッド９，ラベル１３，熱転写リボン４３のいずれかに紙粉等のごみが付着するなどしてインクが転写されなかった部分である。
【００５５】
この標印２８の場合、図１に示した検証部制御手段６４はスキャンラインＳＬ２のスキャンデータをＮＧと判定する。
ところで、一般的に、このような２次元コードはエラー訂正機能（誤り訂正機能）を持つので、印字欠け７２ａのような部分的な小規模の印字欠陥があっても復号化（デコード）が可能である。よって、このような印字欠け７２ａが有っても印刷標印を不良と判定すべきではない。
つまり、印刷標印を読み取った複数のスキャンラインのうち、一部のスキャンライン（この場合スキャンラインＳＬ１，ＳＬ２，ＳＬ５）がＮＧと判定されても、その印刷標印全体を不良と判定することはできない。
【００５６】
そこで、この発明によるバーコードプリンタ１の印刷標印検証方法では、各段においてスキャンラインごとにその読み取った画像の良／不良を印字情報が持つ所定の判断基準のうちのライン判定基準（例えば印字欠けの許容ドット数又は比率）に基づいて判定し、不良（ＮＧ）と判定した回数（不良と判定したスキャンラインの数）が予め印字情報格納手段５３に格納しておいた所定の回数を越えたときにその段を不良と判定し、不良と判定した段の個数が印字情報が持つ所定の判断基準のうちの標印判定基準を満たさないとき、その印刷標印を不良と判定する。
【００５７】
例えば、不良と判定された段の個数が所定の個数を越えたときに、その印刷標印を不良と判定する。この場合の標印判定基準は、「不良と判定された段数が所定個数未満であること」である。
あるいはまた、ある段のスキャンラインが全てＮＧと判定された場合にその段を不良と判定し、不良と判定された段と連続する次の段も不良と判定された場合にその印刷標印を不良と判定する。この場合の標印判定基準は、「不良と判定された段が連続しないこと」である。この印刷標印検証方法によると、図６，図７，図８に示したいずれの印刷標印も良（合格）と判定できる。
【００５８】
図９および図１０は、上記印刷標印検証方法で不良と判定される標印の一例を示す図６乃至図８と同様な模式図である。
図９の標印２９は、図６および図７に示した標印２７と略等しいが、１段目Ｄ１の黒データ７３から２段目Ｄ２の黒データ７８にかけて各段の全長に亘る印字欠け７３ａ，７８ａがある点が異なる。
この印字欠け７３ａ，７８ａは、副走査方向（矢示Ｄ方向）に連続して１ｄｏｔが列状に欠け、印刷標印の黒データに白い線が入ったようになる不良（White Line）であり、サーマルヘッド９の一部分に汚れが付着して、その部分だけ熱転写リボン４３のインクがラベルに転写されない場合などに発生する。
【００５９】
また、図１０の標印３０は、１段目Ｄ１の黒データ７３から２段目Ｄ２の黒データ７８にかけて副走査方向（矢示Ｄ方向）に連続して蛇行した白スジ状の印字欠け７３ｂ，７８ｂが発生した例である。この印字欠け７３ｂ，７８ｂは、熱転写リボン４３の皺などが原因でそのインクがラベルに転写されない場合などに発生する。
標印２９および標印３０の場合、制御部３の検証部制御手段６４は、スキャンラインＳＬ１〜ＳＬ３を全てＮＧと判定するので１段目Ｄ１を不良と判定し、さらに、スキャンラインＳＬ４〜ＳＬ６を全てＮＧと判定するので、２段目Ｄ２も不良と判定する。検証部制御手段６４は、連続する段を不良と判定したことにより、標印２９および標印３０を不良と判定する。
【００６０】
なお、標印を判定する判定基準（ライン判定基準と標印判定基準）は上記に限るものではない。図１に示した印字情報格納手段５３に格納する印字情報を変更すれば、印刷する標印の種類などに応じて判定基準を簡単に変えることができる。
また、このバーコードプリンタ１の印刷標印検証方法は、図６乃至図１０に示したＰＤＦ４１７などのスタック型２次元コードの標印に限るものではなく、図４に示した標印３４のようなマトリクス型２次元コードについても同様に検証することができる。さらに、文字についても同様に検証することができる。
【００６１】
図１１および図１２は、このバーコードプリンタ１のサーマルヘッド９が印刷した数字を拡大し、その黒データを１ドット毎に黒塗の小さな正方形で示す模式図である。なお、図１１および図１２では、印字欠けの部分を判り易くするため、１ドット毎に白抜きの小さな正方形で表す。
図１１では数字「７７」が印刷されているが、複数のドット３１のうち一の桁の「７」の上部に印字欠けのドット４０が８ｄｏｔ×４ｄｏｔ分ある。また、図１２では数字「８８」が印刷されているが、一の桁の「８」の左上部と左下部のそれぞれに印字欠けのドット４０が４ｄｏｔ×５ｄｏｔ分ずつある。
【００６２】
この印字欠けにより、図１１の「７７」は「７１」と誤認され易く、図１２の「８８」は「８３」と誤認されやすい。
このような数字や文字の場合も、上述した２次元コードの標印の場合と同様に、副走査方向に複数の段に分解（例えば副走査方向に４ｄｏｔ毎の段に分解）して各段について複数のスキャンラインで読み取りを行い、検証部制御手段６４でスキャンデータと印字情報とを比較して良／不良を判定する。
このとき、数字または文字を上述したような誤認され易い部位（段）と誤認され難い部位とに分け、予め印字情報格納手段５３に格納する印字情報の判定基準を、部位毎に異ならせるようにしてもよい。
【００６３】
例えば、誤認され難い部位については、前述したように全スキャンラインがＮＧと判定されたときにその段を不良と判定するが、誤認され易い部位については、スキャンラインの中のいずれか数本がＮＧと判定されたときにその段を不良と判定するようにしてもよい。
また、誤認され難い部位については、前述したように不良と判定した段が連続したときに標印を不良と判定するが、誤認され易い部位については、その段が不良と判定されただけで標印を不良と判定するようにしてもよい。
この場合、同じ大きさの印字欠けでも、誤認され易い部位に発生した場合はその標印を不良を判断し、誤認され難い部位に発生した場合はその標印を良と判断することができる。しかし、判定基準はこれに限るものではなく、文字や数字の種類や大きさに適応する判定基準であればよい。
【００６４】
続いて、この発明によるバーコードプリンタ１の標印印刷制御方法について説明する。
図２に示したサーマルヘッド９は、各発熱体が印加されるエネルギーに応じた発熱量で発熱して熱転写リボン４３のインクを溶解する。よって、サーマルヘッド９の各発熱体に印加するエネルギーが適切であれば、各発熱体が熱転写リボン４３のインクを溶解するのに適した発熱量で発熱するので、ラベル１３に転写されるインクの１ドット分の画像（以下、「転写インク画像」と云う）の大きさは、サーマルヘッドの発熱体の配設密度によるドット分解能で定義される画素の寸法と略等しくなる。
【００６５】
図１３は、サーマルヘッドの各発熱体に印加するエネルギーが適切である場合の、サーマルヘッドの画素寸法（１個の発熱体の大きさに相当する）に対する転写インク画像の大きさを示す模式図である。
なお、サーマルヘッド９の画素４４を２点鎖線で示し、その主走査方向の寸法をＸ、副走査方向の寸法をＹとする。また、図１３では、図を判り易くするため、画素４４の位置と転写インク画像４５の位置を少しずらして図示している。
図１３に示すように、サーマルヘッドに印加するエネルギーが適切であれば、転写インク画像４５の大きさは画素４４の寸法と略等しくなる。この場合、印刷標印の画像の主走査方向および副走査方向に連続する黒データの幅寸法は、印字情報の黒データの幅寸法と略一致する。
【００６６】
一方、図１４に示すように、サーマルヘッド９に印加するエネルギーが適切な値よりも少ない場合は、サーマルヘッド９の発熱体の発熱量が少ないので、転写インク画像４６の大きさが画素４４の寸法に対して主走査方向、副走査方向ともに小さくなる。この場合、印刷標印の画像の黒データの幅寸法は、印字情報の黒データの幅寸法よりも小さくなってしまう。
また、図１５に示すように、サーマルヘッド９に印加するエネルギーが適切な値よりも多い場合は、サーマルヘッド９の発熱体の発熱量が多いので、転写インク画像４７の大きさが画素４４の寸法に対して主走査方向、副走査方向ともに大きくなる。この場合、印刷標印の画像の黒データの幅寸法は、印字情報の黒データの幅寸法よりも大きくなってしまう。
【００６７】
ところで、前述したとおり制御部３の検証部制御手段６４は、印刷標印の画像の黒データの主走査方向の幅寸法とそれに対応する印字情報の黒データの主走査方向の幅寸法とを比較し、その差（印刷標印の画像の黒データの幅寸法−印字情報の黒データの幅寸法）が印字情報に含まれる黒データ幅寸法許容範囲を越えた場合に不良と判定する。
このとき、比較した黒データの幅寸法の差の平均が負の場合（印刷標印の画像の黒データの幅寸法が印字情報の黒データの幅寸法よりも小さい場合）、検証部制御手段６４がサーマルヘッド制御手段６１に対し、サーマルヘッド９に印加するエネルギーを増やしてサーマルヘッド９の発熱体の発熱量を上げるように指示する（図１の矢示Ｓ１７）。
【００６８】
逆に、比較した黒データの幅寸法の差の平均が正の場合（印刷標印の画像の黒データの幅寸法が印字情報の黒データの幅寸法よりも大きい場合）、検証部制御手段６４がサーマルヘッド制御手段６１に対し、サーマルヘッド９に印加するエネルギーを減らしてサーマルヘッド９の各発熱体の発熱量を下げるように指示する。
このような方法でバーコードプリンタの標印印刷を制御すれば、常にサーマルヘッドは適切な発熱量で発熱し、転写インク画像の大きさをサーマルヘッドの画素寸法と略一致させることができる。
なお、この標印印刷制御方法によって制御する転写インク画像の大きさは、サーマルヘッドの画素寸法と略一致する大きさに限るものではない。予め、印字情報格納手段５３に格納する印字情報の黒データの幅寸法を、ラベルの材質や熱転写リボン４３の種類などに応じて最適な所定の寸法にしておけば、転写インク画像の大きさを、その所定の寸法になるように制御できる。
【００６９】
ところで、図１および図２で説明したバーコードプリンタ１は、３００ｄｐｉの分解能を有するサーマルヘッド９を用いた。しかし、今後さらに高密度の２次元シンボルが要求された場合、サーマルヘッドの分解能を６００ｄｐｉ、８００ｄｐｉと上げていく必要がある。サーマルヘッドの分解能が上がると、サーマルヘッドのドット分解能で定義される画素の寸法が小さくなるため、ラベルに転写されるインクの１ドット分の画像（転写インク画像）の大きさも小さくなる。したがってこの場合、印刷標印のドットラインとスキャナ２が読み取るスキャナラインとの位置合わせを更に高精度にする必要がある。
【００７０】
図１６は、この発明による標印印刷・検証装置の他の実施形態を示し、分解能の高いサーマルヘッドを設けたバーコードプリンタの図２と同様な要部側面図である。図１７はそのシート搬送量検出エンコーダとシート背面接触ローラの配置を示す正面図である。また、図１８は、図１６に示したバーコードプリンタの制御部の機能を示すブロック図である。なお、図１６乃至図１８において図２および図１と同じ部分には同一符号を付してその説明を省略する。
図１６のバーコードプリンタ１′は、ガイド板１０に、シートの搬送量を検出するシート搬送量検出用エンコーダ１５とシート背面接触ローラ１６を、図１７にも示すように配設している。
【００７１】
そのシート背面接触ローラ１６とシート搬送量検出用エンコーダ１５は、エンコーダ軸１７に回転に対して回転可能に取り付けられている。シート背面接触ローラ１６は、被印刷シート１２の非印字面である背面（シート背面）１２ｂに接触して、被印刷シート１２の移動量に応じて回転する。このシート背面接触ローラ１６は、シート搬送量検出用エンコーダ１５と同期回転するように接続されており、シート背面接触ローラ１６が被印刷シート１２の移動量に応じて回転すると、シート搬送量検出用エンコーダ１５によってその移動量が検出される。
図１８に示すように、シート搬送量検出エンコーダ１５の検出結果は、前述したシート位置検出センサ１１の検出結果と同様に、印刷検証指示手段６３に送られる（Ｓ１８）。
【００７２】
そして、印刷検証指示手段６３では、シート位置検出センサ１１およびシート搬送量検出用エンコーダ１５の両方の検出結果によってラベル１３の位置と移動量を判断する。そして、検証部制御手段６４を介してスキャナ制御手段６６に画像読取手段であるスキャナ２を制御させてラベル１３の画像を読み取らせる。
すなわち、ラベル１３が基準位置から所定量移動するごとにスキャナ２によってそのラベル上の画像（印刷標印の画像）を読み取らせる。
したがって、スキャナ２が読み取るスキャンラインの位置を高精度に設定することができる。
【００７３】
なお、以上説明したバーコードプリンタでは、被印刷シート１２の台紙１２ａ上に貼付された剥離シートであるラベル１３に標印を印刷して検証する場合について説明した。しかし、被印刷物は上記のようなラベルに限るものではなく、標印の用途に応じた各種のシート（例えば、長尺シート、カットシート、フイルム状シート、袋状シート、紙箱形成用の厚紙なども含む）に印刷して検証する場合も同等の効果が得られる。
【００７４】
【発明の効果】
以上説明してきたように、この発明による標印印刷・検証装置によれば、印刷標印の予め設定したドットラインを１ドットライン毎にスキャナで読み取って判定できるので、情報化密度が高くシンボルサイズが極めて小さい二次元コードでも大容量のメモリを使用することなく検証でき、しかもスループットが低下しない。
さらに、印字欠陥が生じて読取特性に問題がある印刷標印に上書き画像を印刷して使用不能にできるので、読取特性に問題がある印刷標印が正常な標印に混在したり誤使用されたりすることを防止できる。
【００７５】
また、上書き画像格納手段５２に格納した上書き画像データは、既に印字され読取特性に問題がある標印と同一の画像データあってもよい。そして、読取特性に問題がある印刷標印をサーマルヘッドの印字位置まで戻して、その上書き画像を再印刷することにより、紙粉等の付着により欠落した印字欠陥を埋め込んで、読取特性に問題がある印刷標印を再生印字することが可能になる。
【００７６】
その標印印刷・検証装置によるこの発明の印刷標印検証方法によれば、印刷標印のドットライン位置に対してスキャナのスキャンライン位置を補正できるので、スキャナの読み取り誤差により正常な標印が不良と判定されてしまうのを防ぐことができる。
そして、文字や標印に応じて良／不良の判定基準を変えることができ、視認に問題がある文字を良と判定したり、標印のエラー訂正機能でエンコード可能な印字欠陥がある標印を不良と判定したりするのを防ぐことができる。
【００７７】
さらに、上記標印印刷・検証装置によるこの発明の標印印刷制御方法によれば、サーマルヘッドの発熱量を、温度センサなどを用いることなく適正な値に制御でき、印刷標印の１ドット分の画像の大きさを、サーマルヘッドのドット分解能で定義される画素の寸法に対して所定の大きさにすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明による標印印刷・検証装置の一実施形態であるバーコードプリンタの制御部の機能を示すブロック図である。
【図２】同じく、バーコードプリンタの要部を簡略化して示す側面図である。
【図３】同じく、図２に示したバーコードプリンタのスキャナを拡大して、その要部を簡略化して示す内部構成図である。
【図４】同じく、図１乃至図３に示したバーコードプリンタで標印を印刷したラベルの一例を示す平面図である。
【図５】同じく、図４に示したラベルに上書き画像を上書き印刷した状態の一例を示す平面図である。
【図６】同じく、図４に示したラベルの標印の一部を拡大し、その黒データを１ドット毎に小さな正方形で表した模式図である。
【図７】同じく、ドットラインに対してスキャンラインが略１．５ｄｏｔ分副走査方向にずれた場合を示す図６と同様な模式図である。
【図８】同じく、ドットラインとスキャンラインの位置がずれている状態で、さらにスキャナが読み取る印字標印に印字欠陥がある場合を示す図６および図７と同様な模式図である。
【図９】同じく、この発明による印刷標印検証方法で不良と判定される標印の一例を示す図６乃至図８と同様な模式図である。
【図１０】同じく、この発明による印刷標印検証方法で不良と判定される標印の他の例を示す図９と同様な模式図である。
【図１１】同じく、図１乃至図３に示したバーコードプリンタで印刷した数字を拡大し、その黒データを１ドット毎に黒塗の小さな正方形で示す模式図である。
【図１２】同じく、図１乃至図３に示したバーコードプリンタで印刷した他の数字を拡大して示す図１１と同様な模式図である。
【図１３】同じく、サーマルヘッドに印加するエネルギーが適切である場合の、サーマルヘッドの画素寸法に対する、ラベルに転写されるインクの１ドット分の画像の大きさを示す模式図である。
【図１４】同じく、サーマルヘッドに印加するエネルギーが少ない場合の図１３と同様な模式図である。
【図１５】同じく、サーマルヘッドに印加するエネルギーが多い場合の図１３および図１４と同様な模式図である。
【図１６】この発明による標印印刷・検証装置の他の実施形態のバーコードプリンタを示す図２と同様な要部側面図である。
【図１７】図１６に示したシート搬送量検出エンコーダとシート背面接触ローラのの配置を示す正面図である。
【図１８】同じく、図１６に示したバーコードプリンタの制御部の機能を示すブロック図である。
【図１９】作成するラベルの一例（ラベル１）を示す平面図である。
【図２０】作成するラベルの他の例（ラベル２）を示す平面図である。
【図２１】作成するラベルのさらに他の例（ラベル３）を示す平面図である。
【図２２】図１９に示したラベル１による各反射光量のレベルを模式的に示す線図である。
【図２３】図２０に示したラベル２による各反射光量のレベルを模式的に示す線図である。
【符号の説明】
１，１′：バーコードプリンタ
２：スキャナ              ３：制御部
４：熱転写リボンカセット  ５：メイン制御部
６：エンジン制御部        ７：リボンガイド
８：プラテン        ９，９′：サーマルヘッド
１０：ガイド板      １１：シート位置検出センサ
１２：被印刷シート    １２ａ：台紙
１３：ラベル          １４：シート送りモータ
１５：シート搬送量検出用エンコーダ
１６：シート背面接触ローラ    １７：エンコーダ軸
２１：ＬＥＤユニット      ２２：防塵ガラス
２３：ミラー              ２４：レンズ
２５：ＣＣＤユニット
２７，２８，２９，３０，３２，３３，３４：標印
３７：網掛け画像          ３８，３９：メッセージ
４１：リボン供給リール    ４２：リボン巻取リール
４３：熱転写リボン        ５１：印字画像格納手段
５２：上書き画像格納手段  ５３：印字情報格納手段
６１：サーマルヘッド制御手段
６２：シート送りモータ制御手段
６３：印刷検証指示手段      ６４：検証部制御手段
６５：検証部            ６６：スキャナ制御手段
７２ａ，７３ａ，７８ａ：印字欠け
ＳＬ１〜ＳＬ６：スキャンライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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