(57)【要約】【課題】製品が下向きに曲げられている場合など、該製品に突起部が設けられていても、タレットやテーブルに引っ掛かることなく、加工を続行可能とする。【解決手段】上記課題を解決するために、（１）製品ＳをワークＷに連結している連結部ｊを、半抜きすることにより、半抜き連結部Ｊを形成し、（２）その後、該半抜き連結部Ｊを支点として、製品Ｓを上方に曲げながら、曲げ線ｍに関して半抜き連結部Ｊと反対側の製品Ｓ部分を、下方にしごき曲げる。また、下向き成形部Ｔが設けられた製品Ｓを、半抜き連結部Ｊを支点として、上方に曲げる。　曲げ金型Ｐ、Ｄは、曲げ用パンチチップ２０と、曲げ用ダイチップ２１を有し、両チップ２０、２１は、上下方向に移動自在であって、各チップ２０、２１は、上下方向と直交する方向に変位した位置に取り付けられ、それぞれの刃先２０Ａ、２１Ａが、上下方向で対向している。【選択図】　　　　図２
2004098128.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）製品をワークに連結している連結部を、半抜きすることにより、半抜き連結部を形成し、
（２）その後、該半抜き連結部を支点として、製品を上方に曲げながら、曲げ線に関して半抜き連結部と反対側の製品部分を、下方にしごき曲げることを特徴とするパンチプレスにおける曲げ方法。
【請求項２】
下向き成形部が設けられた製品を、半抜き連結部を支点として、上方に曲げることを特徴とするパンチプレスにおける曲げ方法。
【請求項３】
曲げ用パンチチップと、曲げ用ダイチップを有し、両チップは、上下方向に移動自在であって、各チップは、上下方向と直交する方向に変位した位置に取り付けられ、それぞれの刃先が、上下方向で対向していることを特徴とするパンチプレスにおける曲げ金型。
【請求項４】
上記パンチチップの刃先は、内側に突出し、ダイチップの刃先は、上側に突出している請求項３記載のパンチプレスにおける曲げ金型。
【請求項５】
上記パンチチップが上方に待機した状態で、ダイチップが上昇し、製品をワークに連結している半抜き連結部を支点として、該製品を上方に曲げながら、曲げ線に関して半抜き連結部と反対側の製品部分を下方にしごき曲げる請求項３記載のパンチプレスにおける曲げ金型。
【請求項６】
上記ダイチップが上昇し、下向き成形部が設けられている製品をワークに連結している半抜き連結部を支点として、該製品を上方に曲げる請求項３記載のパンチプレスにおける曲げ金型。
【請求項７】
上記パンチチップが、ワークを押さえた状態で、ダイチップが該ワークＷを上方にしごき曲げる請求項３記載のパンチプレスにおける曲げ金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品が下向きに曲げられている場合など、該製品に突起部が設けられていても、タレットやテーブルに引っ掛かることなく、加工を続行可能としたパンチプレスにおける曲げ方法及びその金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、タレットパンチプレスは、よく知られているように、上部タレットと下部タレットに配置されたパンチＰ（図１１（Ａ））とダイＤを有し、加工時には、ワークＷをダイＤ上に位置決めする。
【０００３】
この状態で、パンチＰ（図１１（Ｂ））を下降させると、ワークＷの一端を戴置しているダイＤ側のエジェクタ７０が沈むことにより、例えば、該ワークＷが下向きに曲げられる。
【０００４】
加工後は、パンチＰが（図１１（Ｃ））上昇すると共に、エジェクタ７０も復帰して元の位置に戻り、ワークＷには、図示するように、パスラインＰＬより下方に突き出た下向き曲げ部７１が形成されることになる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、下部タレット７２（図１２）とダイＤの上面間の高さＨは、極めて小さい（例えば３ｍｍ程度）。
【０００７】
そのために、前記したように（図１１）、下向き曲げ加工を施したワークＷを移動させようとすると、該ワークＷの下向き曲げ部７１が（図１２）、下部タレット７２や、テーブル（図示省略）に引っ掛かる場合がある。
【０００８】
その結果、不良製品が出来上がってしまい、以後の加工が続行できなくなる。
【０００９】
本発明の目的は、製品が下向きに曲げられている場合など、該製品に突起部が設けられていても、タレットやテーブルに引っ掛かることなく、加工を続行可能とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明によれば、第１発明として（図２、図３）、
（１）製品ＳをワークＷに連結している連結部ｊを、半抜きすることにより、半抜き連結部Ｊを形成し、
（２）その後、該半抜き連結部Ｊを支点として、製品Ｓを上方に曲げながら、曲げ線ｍに関して半抜き連結部Ｊと反対側の製品部分を、下方にしごき曲げることを特徴とするパンチプレスにおける曲げ方法が、
第２発明として（図４、図５）、
下向き成形部Ｔが設けられた製品Ｓを、半抜き連結部Ｊを支点として、上方に曲げることを特徴とするパンチプレスにおける曲げ方法が、
第３発明として（図６〜図１０）、
曲げ用パンチチップ２０と、曲げ用ダイチップ２１を有し、両チップ２０、２１は、上下方向に移動自在であって、各チップ２０、２１は、上下方向と直交する方向に変位した位置に取り付けられ、それぞれの刃先２０Ａ、２１Ａが、上下方向で対向していることを特徴とするパンチプレスにおける曲げ金型がそれぞれ提供される。
【００１１】
従って、本発明の構成によれば、例えばタレットパンチプレスを（図１）用いて、ワークＷをミクロジョイント加工して製品Ｓを該ワークＷに連結する連結部ｊを形成し（例えば図２のステップ１０１、図３（Ａ））、この連結部ｊを半抜きして半抜き連結部Ｊを形成しておけば（例えば図２のステップ１０２、図３（Ｂ））、切り起こし曲げ金型Ｐ、Ｄにより（図６）、該半抜き連結部Ｊを支点Ｃとして、製品Ｓを上方に曲げながら、曲げ線ｍに関して半抜き連結部Ｊと反対側の製品Ｓ部分を、下方にしごき曲げすることができる（図２のステップ１０３〜１０４、図３（Ｃ）〜（Ｄ））ので、製品Ｓ（図３（Ｄ））に対して、下向きに曲げられたフランジＦのような突起部が設けられていても、該製品Ｓが上方に曲がっているため、例えば該製品Ｓを搬出する場合でも、タレット６（図１）、７やテーブル８、９、１０に引っ掛かることなく、該製品Ｓが不良品となる割合は極めて小さくなって、加工が続行可能となる。
【００１２】
従って、本発明によれば、製品が下向きに曲げられている場合など、該製品に突起部が設けられていても、タレットやテーブルに引っ掛かることなく、加工を続行可能とすることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。　先ず、第１発明（図２、図３）、第２発明（図４、図５）、及び第３発明（図６〜図１０）を実施するための共通の装置であるタレットパンチプレスを、図１に基づいて説明する。
【００１４】
図１に示すタレットパンチプレス１は、上部タレット６と下部タレット７を有し、該上部タレット６と下部タレット７にはパンチＰとダイＤが同心円状に配置され、よく知られているように、該タレット６、７を同期回転させることにより、加工位置Ｋにおいて、所定の金型Ｐ、Ｄを選択するようになっている。
【００１５】
また、加工位置ＫにおけるパンチＰの直上方であって、上部フレーム２には、パンチＰを打圧する上ラム５が設けられている。
【００１６】
更に、加工位置ＫにおけるダイＤの直下であって、下部フレーム３には、下ラム１６が設けられ、該下ラム１６は、例えば、後述する本発明の第３発明である切り起こし曲げ金型を（図６）作動させる場合に使用する。
【００１７】
下部フレーム３の中央には、センタテーブル８が固定され、該センタテーブル８を跨がってキャリッジべース１２が配置されている。
【００１８】
上記キャリッジべース１２には、Ｙ軸モータＭｙのボールねじ１３が螺合し、Ｙ軸モータＭｙを駆動するとボールねじ１３が回転し、該キャリッジべース１２がサイドテーブル９、１０と共にＹ軸方向に移動するようになっている。
【００１９】
このキャリッジべース１２には、クランプ１５を搭載したキャリッジ１１が滑り結合され、該キャリッジ１１には、Ｘ軸モータＭｘのボールねじ１４が螺合し、Ｘ軸モータＭｘを駆動するとボールねじ１４が回転し、該キャリッジ１１がＸ軸方向に移動するようになっている。
【００２０】
この構成により、クランプ１５をＸ軸方向とＹ軸方向に移動させ、該クランプ１５に把持されたワークＷを加工位置Ｋに位置決めし、該加工位置Ｋにおいて、例えば曲げ金型が（図６）選択された場合には、上ラム５と（図１）下ラム１６を作動させ、該金型を構成する曲げ用パンチチップ２０と（図６）、曲げ用ダイチップ２１を動作させることにより、後述する半抜き連結部Ｊ（例えば図３（Ｂ））を介してワークＷに連結された製品Ｓに所定の曲げを施すようになっている（例えば図３（Ｃ）、図３（Ｄ））。
【００２１】
（１）第１発明について。
第１発明は、パンチプレスにおける曲げ方法であり、以下、前記タレットパンチプレス（図１）を用いて実施される第１発明について、図２、図３に基づいて詳述する。
【００２２】
（１）−Ａ　ミクロジョイント加工。
先ず、図２のステップ１０１において、ミクロジョイント加工を行う。
【００２３】
このミクロジョイント加工は、よく知られているように、ワークＷ上（図３（Ａ）の左図）であって製品Ｓが形成されるべき領域の周囲の輪郭を切断し、該製品ＳをワークＷに連結するミクロジョイントである連結部ｊだけを残す加工である。
【００２４】
この場合は、加工位置Ｋ（図１）において、所定の形状の刃先ｔを有する打ち抜き用の金型Ｐ、Ｄを（図３（Ａ）の右図）選択し、ワークＷを加工位置Ｋに位置決め後、上ラム５だけを作動し、該金型Ｐ、Ｄを用いて前記製品Ｓ領域の周囲を連続して打ち抜けば、前記したミクロジョイント加工が行われる。
【００２５】
（１）−Ｂ　ハーフシャージョイント加工。
次に、図２のステップ１０２において、ハーフシャージョイント加工を行う。
【００２６】
このハーフシャージョイント加工は、前記ミクロジョイントである連結部ｊに、ハーフシャー加工を施し、即ち既述した連結部ｊを（図３（Ａ）の左図）ワークＷから完全に打ち抜かないで半抜きすることにより、半抜き連結部Ｊを形成する加工である（図３（Ｂ））。
【００２７】
この場合は、加工位置Ｋ（図１）において、前記と同じ打ち抜き用の金型Ｐ、Ｄを（図３（Ｂ）の右図）選択するが、ワークＷとの位置関係は、該金型Ｐ、Ｄの刃先ｔが、連結部ｊとワークＷ側に跨がるようにしておく。
【００２８】
例えば、ミクロジョイント加工における最後の刃先ｔの向きを（図３（Ａ）左図）、０°とすれば、前記タレットパンチプレス（図１）に付加した金型回転装置（図示省略）で金型Ｐ、Ｄを９０°回転させ、該９０°回転後の金型Ｐ、Ｄの刃先ｔが、前記したように、連結部ｊとワークＷ側に跨がるように、ワークＷを位置決めする。
【００２９】
この状態で、ワークＷを完全に打ち抜く場合と（図３（Ａ））比べて、パンチＰを打圧する上ラム５（図１）の圧力を減圧することにより、該パンチＰを下降させその下死点位置を調整すれば、図３（Ｂ）に示すような半抜きが可能となり、半抜き連結部Ｊが形成される。
【００３０】
このように、半抜き連結部Ｊを（図３（Ｂ））形成することにより、後述する製品Ｓの上方曲げが（図３（Ｃ））、極めて容易になり、また、下方にしごき曲げした後（図３（Ｄ））、ワークＷをタレットパンチプレス外に搬出した場合にも、この半抜き連結部Ｊを簡単に除去し各製品ＳをワークＷから切り離すことができる。
【００３１】
（１）−Ｃ　曲げ加工。
次いで、図２のステップ１０３において、製品Ｓを、半抜き連結部Ｊを支点として上方に曲げ、ステップ１０４において、曲げ線ｍに関して半抜き連結部Ｊと反対側の製品Ｓ部分を、下方にしごき曲げる。
【００３２】
即ち、前記打ち抜き用金型Ｐ、Ｄを（図３（Ｂ）の右図）用いてハーフシャージョイント加工（図２のステップ１０２）を終了させると、今度は、加工位置Ｋにおいて、曲げ金型を（図６）選択するとともに、ワークＷ上で（図３（Ｂ）の左図）半抜き連結部Ｊを介して連結された製品Ｓを、加工位置Ｋに位置決めする。
【００３３】
この状態で、図３（Ｃ）に示すように、半抜き連結部Ｊを支点として、製品Ｓを上方に曲げ、図３（Ｄ）に示すように、半抜き連結部Ｊとは反対側の製品Ｓ部分を、曲げ線ｍに沿って下方にしごき曲げする。
【００３４】
この場合、後述するように、製品Ｓを半抜き連結部Ｊを介して連結しているワークＷがパンチガイド２６で押さえられ（図３（Ｃ）の右図）、この状態で、製品Ｓの下方から曲げ用ダイチップ２１が上昇するので、該製品Ｓは、上に押しあげられることにより、上方に曲がる。
【００３５】
しかし、製品Ｓは、上方に曲げられると、その上に待機している曲げ用パンチチップ２０に当接し、その後は、上昇するダイチップ２１と待機しているパンチチップ２０の協働により、上方に曲げられながら下方にしごき曲げられる。
【００３６】
従って、製品Ｓは、上方に曲げられながら、下方にしごき曲げされることになる。
【００３７】
このようにして、本発明によれば、製品Ｓには（図３（Ｄ））下向きに曲げられたフランジＦのような突起部が設けられるが、そのときには、該製品Ｓが上方に曲がっているので、例えば該製品Ｓを搬出する場合でも、タレット６（図１）、７やテーブル８、９、１０に引っ掛かることなく、該製品Ｓが不良品となる割合は極めて小さく、加工が続行可能となる。
【００３８】
（２）第２発明について。
第２発明は、前記第１発明とは別のパンチプレスにおける曲げ方法であり、以下、同様に図４、図５に基づいて詳述する。
【００３９】
（２）−Ａ　ミクロジョイント加工。
先ず、図４のステップ２０１において、ミクロジョイント加工を行う。
【００４０】
このミクロジョイント加工は、前記第１発明の場合と全く同様であり、ワークＷ上（図５（Ａ）の左図）であって製品Ｓが形成されるべき領域の周囲の輪郭を切断し、該製品ＳをワークＷに連結するミクロジョイントである連結部ｊだけを残す加工であり、同様に、打ち抜き用の金型Ｐ、Ｄが（図５（Ａ）の右図）用いられる。
【００４１】
（２）−Ｂ　ハーフシャージョイント加工と下向き成形加工。
次に、図４のステップ２０２において、ハーフシャージョイント加工を行い、ステップ２０３において、製品Ｓを成形加工し、下向き成形部Ｔを設ける。
【００４２】
この場合、ハーフシャージョイント加工も、前記第１発明の場合と全く同様であり、ミクロジョイント加工時と（図５（Ａ））同じ打ち抜き用の金型Ｐ、Ｄを例えば９０°回転後、該９０°回転後の金型Ｐ、Ｄの刃先ｔとワークＷとが所定の位置関係になるようにしてから（図５（Ｂ）の右図）、連結部ｊをワークＷから完全に打ち抜かないで半抜きすることにより、半抜き連結部Ｊを（図５（Ｂ）の左図）形成する加工である。
【００４３】
しかし、第１発明と異なり、この第２発明においては、前記ハーフシャージョイント加工後、半抜き連結部ＪでワークＷに連結された製品Ｓに対して、成形加工用の金型Ｐ、Ｄを（図５（Ｃ）の右図）用いて、成形加工を施し、該製品Ｓの下面に下向き成形部Ｔを設ける（図５（Ｃ）の左図）。
【００４４】
（２）−Ｃ　曲げ加工。
次いで、図４のステップ２０４において、下向き成形部Ｔが設けられた製品Ｓを、半抜き連結部Ｊを支点として上方に曲げる。
【００４５】
即ち、前記成形加工用金型Ｐ、Ｄを（図５（Ｃ）の右図）用いて成形加工（図４のステップ２０３）を終了させると、今度は、加工位置Ｋにおいて、曲げ金型を（図６）選択するとともに、ワークＷ上で（図５（Ｃ）の左図）半抜き連結部Ｊを介して連結され、且つ下向き成形部Ｔが設けられた製品Ｓを、加工位置Ｋに位置決めする。
【００４６】
この状態で、図５（Ｄ）に示すように、半抜き連結部Ｊを支点Ｃとして、下向き成形部Ｔが設けられた製品Ｓを上方に曲げる。
【００４７】
この場合、後述するように、ワークＷに製品Ｓを連結している半抜き連結部Ｊがパンチガイド２６で押さえられ（図５（Ｃ）の右図）、この状態で、製品Ｓの下方から曲げ用ダイチップ２１が上昇するので、該製品Ｓは、上に押しあげられることにより、上方に曲がる。
【００４８】
このようにして、本発明によれば、製品Ｓには（図５（Ｄ））下向き成形部Ｔのような突起部が設けられているが、該製品Ｓを上方に曲げたことにより、例えば該製品Ｓを搬出する場合でも、タレット６（図１）、７やテーブル８、９、１０に引っ掛かることなく、該製品Ｓが不良品となる割合は極めて小さく、加工が続行可能となる。
【００４９】
（３）第３発明について。
【００５０】
第３発明は、パンチプレスにおける曲げ金型であり、以下、図６〜図１０に基づいて詳述する。
【００５１】
曲げ金型は（図６）、上部タレット６、下部タレット７に取り付けられたパンチＰ、ダイＤにより構成され、該パンチＰ、ダイＤは、それぞれ曲げ用パンチチップ２０、曲げ用ダイチップ２１を有している。
【００５２】
上記パンチＰは、上部タレット６の開口部３４内に挿入されたパンチガイド２６を有し、該パンチガイド２６は、リフトスプリング２３を介して上部タレット６に支持され、該パンチガイド２６には、ストリッパスプリング２２を介してパンチヘッド２４が支持されている。
【００５３】
上記パンチヘッド２４には、パンチボディ２５が取り付けられ、該パンチボディ２５は、下方に延びて前記パンチガイド２６内に進入し、その先端には、前記曲げ用パンチチップ２０が取り付けられている。
【００５４】
上記ダイＤは（図６）、ダイホルダ２７に取り付けられ，該ダイＤの穴３１には、曲げ用ダイチップ２１が出没自在に配置されている。
【００５５】
上記ダイチップ２１は、移動体２９の先端に取り付けられ、該移動体２９は、ダイホルダ２７の開口部３２、下部タレット７の開口部３３を通過し、該移動体２９の底部３０は、前記ダイホルダ２７にスプリング２８を介して取り付けられている。
【００５６】
また、図示するように、上記パンチチップ２０と、ダイチップ２１は、上下方向（Ｚ軸方向）と直交する方向、例えば図６では左右方向（Ｘ軸方向）に変位した位置に取り付けられ、両チップの刃先２０Ａ、２１Ｂは、上下方向で対向している。
【００５７】
更に、上記パンチチップ２０は、内側に突出し（図７）、ダイチップ２１は、上側に突出している。
【００５８】
この構成により、上ラム５を（図６）作動してパンチヘッド２４を打圧すれば、先ず、リフトスプリング２３が撓んでパンチガイド２６が下降してワークＷを押さえ（図７、図８（Ａ））、次に、ストリッパスプリング２２が（図６）撓んでパンチボディ２５が下降し、それに従ってパンチチップ２０も下降するが、そのとき、パンチチップ２０を停止させて所定位置に待機させておく（図８（Ａ））。
【００５９】
そして、この状態で、下ラム１６を（図６）作動して移動体２９の底部３０を打圧すれば、スプリング２８が撓んで移動体２９が上昇するので、その先端のダイチップ２１も上昇して、製品Ｓを押し上げ（図８（Ｂ））、後述するように、前記所定位置に待機しているパンチチップ２０と協働して該製品Ｓを上方に曲げながら、下方にしごき曲げするようになっている（図８（Ｃ）、図８（Ｄ））。
【００６０】
以下、上記構成を有するパンチプレスにおける曲げ金型の動作を、図８〜図１０に基づいて説明する。
【００６１】
（３）−Ａ　製品Ｓを上方に曲げながら下方にしごき曲げる場合の動作。
この場合には、前記図２のステップ１０１〜１０２、図３（Ａ）〜図３（Ｂ）で述べたように、既にハーフシャージョイント加工が行われ、製品ＳをワークＷに連結する連結部ｊを（図３（Ａ））、半抜きすることにより、半抜き連結部Ｊが（図３（Ｂ））形成されているものとする。
【００６２】
先ず、加工位置Ｋにおいて、曲げ金型Ｐ、Ｄを選択すると共に、ワークＷを位置決めし、上ラム５を（図１、図６）作動してパンチガイド２６（図８（Ａ））でワークＷを押さえた状態で、パンチチップ２０を上方で待機させておき、また、ダイチップ２１を初期位置に位置決めして製品Ｓの下面に接触させておく。
【００６３】
この場合、パンチガイド２６は（図８（Ａ））、半抜き連結部Ｊと向かい合ったワークＷ部分を押さえ、曲げ線ｍに対して、パンチチップ２０は上に、ダイチップ２１は下に位置している。
【００６４】
この状態で、下ラム１６（図１、図６）を作動してダイチップ２１を上昇させると（図８（Ｂ））、半抜き連結部Ｊを支点Ｃとして、製品Ｓが上方に曲げられながら上方に待機しているパンチチップ２０に当接する（図８（Ｃ））。
【００６５】
この場合、前記上方に待機しているパンチチップ２０には（図８（Ｃ））、曲げ線ｍに関して半抜き連結部Ｊと反対側の製品Ｓ部分が当接している。
【００６６】
従って、継続してダイチップ２１を上昇させれば（図８（Ｄ））、上方に待機しているパンチチップ２０により、前記半抜き連結部Ｊと反対側の製品Ｓ部分が下方に押さえられ、図示するように、下方にしごき曲げられる。
【００６７】
この段階で加工は終了し、上ラム５を（図６）上昇させ、下ラム１６を下降させれば、両チップ２０（図８（Ｅ））、２１は元の位置に復帰する。
【００６８】
その後は、下向きフランジＦが（図８（Ｆ））設けられて上方に曲げられた製品Ｓを、半抜き連結部ＪでワークＷに連結した状態で、ダイＤから例えばタレットパンチプレス上の（図１）所定の搬出位置まで移動させ、アンローダ（図示省略）などで外部に搬出し、半抜き連結部Ｊを切断して該製品ＳをワークＷから切り離す。
【００６９】
（３）−Ｂ　下向き成形部Ｔが設けられた製品Ｓを上方に曲げる場合の動作。
この場合には、前記図４のステップ２０１〜２０３、図５（Ａ）〜図５（Ｃ）で述べたように、既に成形加工が行われ、下向き成形部Ｔが設けられた製品Ｓが半抜き連結部Ｊを介してワークＷに連結されているものとする。
【００７０】
先ず、加工位置Ｋにおいて、曲げ金型Ｐ、Ｄを選択すると共に、ワークＷを位置決めし、上ラム５を（図１、図６）作動してパンチガイド２６（図９（Ａ））でワークＷを押さえた状態で、ダイチップ２１を初期位置に位置決めして製品Ｓの下面に接触させておく。
【００７１】
この場合、パンチガイド２６は（図９（Ａ））、半抜き連結部Ｊを押さえているが、パンチチップ２０は、使用されない。
【００７２】
この状態で、下ラム１６（図１、図６）を作動してダイチップ２１を上昇させると（図９（Ｂ））、半抜き連結部Ｊを支点Ｃとして、下向き成形部Ｔが設けられた製品Ｓが上方に曲げられる。
【００７３】
この段階で加工は終了し、上ラム５を（図６）上昇させ、下ラム１６を下降させれば、パンチガイド２６と（図９（Ｃ））、ダイチップ２１は元の位置に復帰する。
【００７４】
その後は、下向き成形部Ｔが（図９（Ｄ））設けられて上方に曲げられた製品Ｓを、半抜き連結部ＪでワークＷに連結した状態で、ダイＤから例えばタレットパンチプレス上の（図１）所定の搬出位置まで移動させ、アンローダ（図示省略）などで外部に搬出し、半抜き連結部Ｊを切断して該製品ＳをワークＷから切り離す。
【００７５】
上記図８、図９で述べたように、本発明によれば、曲げ金型Ｐ、Ｄを（図６）用いたことにより、下向きフランジＦや（図８（Ｆ））、下向き成形部Ｔが（図９（Ｄ））設けられている製品Ｓが、上方に曲げられているので、例えば加工後に、該製品Ｓを、ダイＤからタレットパンチプレス上の所定の搬出位置まで移動させる場合でも、タレット６（図１）、７やテーブル８、９、１０に引っ掛かることなく、そのため、製品Ｓが不良品となることは殆ど無く、加工が続行できる。
【００７６】
（３）−Ｃ　ワークＷを上方にしごき曲げる場合の動作。
この場合には、例えば図１０（Ａ）に示すように、ワークＷにフランジＦ′が形成され、このフランジＦ′を曲げ線ｍ１、ｍ２に沿って上方にしごき曲げるものとする。
【００７７】
先ず、加工位置Ｋにおいて、曲げ金型Ｐ、Ｄを選択すると共に、ワークＷを位置決めし、上ラム５を（図１、図６）作動してパンチガイド２６（図１０（Ｂ））でワークＷを押さえた状態で、パンチチップ２０を曲げ線ｍ１より上方に待機させ、ダイチップ２１を曲げ線ｍ１の直下であってワークＷの下面に接触させておく。
【００７８】
この状態で、上ラム５と（図１、図６）下ラム１６を作動して、パンチチップ２０を（図１０（Ｃ））下降させて曲げ線ｍ１部分を押さえ、ダイチップ２１を上昇させると、フランジＦ′は、曲げ線ｍ１に沿って、上方にしごき曲げられる。
【００７９】
そして、図１０（Ｃ）の状態から、一旦パンチＰ側を上昇、ダイチップ２１を下降させることにより、曲げ線ｍ２を加工位置Ｋに位置決めすべくワークＷを、例えば左側に移動させた後、再度パンチＰを下降して（図１０（Ｄ））パンチチップ２０で曲げ線ｍ２部分を押さえた状態で、ダイチップ２１を上昇させれば、フランジＦ′は、曲げ線ｍ２に沿って上方にしごき曲げられ、コ字状となる。
【００８０】
その後、図１０（Ｄ）の状態から、パンチＰ側を、コ字状フランジＦ′の水平部分と干渉しない程度に、若干上昇させると共に、ダイチップ２１を下降させてから、ワークＷ全体を左側に移動させ（図１０（Ｅ））、パンチＰを更に上昇させて元の位置に復帰させれば、加工は終了する。
【００８１】
これにより、ダイＤ上には（図１０（Ｆ））、曲げ線ｍ１、ｍ２に沿って上方にしごき曲げられたコ字状フランジＦ′が残り、これでタレットパンチプレス（図１）における加工が終了であれば、この状態でワークＷを外部に排出する。
【００８２】
また、若し、図１０（Ａ）に示すフランジＦ′が、多数ワークＷに接続されている場合には、ワークＷを位置決めして、前記図１０（Ｂ）から図１０（Ｅ）までの動作を繰り返す。
【００８３】
【発明の効果】
上記のとおり、本発明によれば、半抜き連結部を介してワークに連結された製品に所定の曲げを施す第１発明と第２発明、及びその場合に使用される曲げ金型である第３発明により、製品が下向きに曲げられている場合など、該製品に突起部が設けられていても、タレットやテーブルに引っ掛かることなく、加工を続行可能とするという効果がある。
【００８４】
また、上記本発明の曲げ金型によれば、半抜き連結部が無くても、ワークを上方にしごき曲げるという効果もある。
【００８５】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施するための装置説明図である。
【図２】第１発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図３】第１発明の各工程の説明図である。
【図４】第２発明の動作を説明するためのフローチャートである。
【図５】第２発明の各工程の説明図である。
【図６】第３発明を示す図である。
【図７】第３発明の曲げ用パンチチップ２０と曲げ用ダイチップ２１の関係を示す図である。
【図８】第３発明の第１動作を説明する図である。
【図９】第３発明の第２動作を説明する図である。
【図１０】第３発明の第３動作を説明する図である。
【図１１】従来技術の構成説明図である。
【図１２】従来技術の課題説明図である。
【符号の説明】
１　タレットパンチプレス
２　上部フレーム
３　下部フレーム
５　上ラム
６　上部タレット
７　下部タレット
８　センタテーブル
９、１０　サイドテーブル
１１　キャリッジ
１２　キャリッジべース
１３、１４　ボールねじ
１５　クランプ
１６　下ラム
２０　曲げ用パンチチップ
２１　曲げ用ダイチップ
２２　ストリッパスプリング
２３　リフトスプリング
２４　パンチヘッド
２５　パンチボディ
２６　パンチガイド
２７　ダイホルダ
２８　スプリング
２９　移動体
３０　底部
３１　穴
３２、３３、３４　開口部
Ｃ　支点
Ｄ　ダイ
Ｊ　半抜き連結部
Ｐ　パンチ
Ｓ　製品
Ｗ　ワーク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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