(57)【要約】【課題】裏移りがなく、ベタ均一性にすぐれ、繊維脱落のない感熱孔版印刷用原紙を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙において、該多孔性繊維膜の平均繊維径が３μｍ〜２０μｍであり、且つ各繊維１本１本が連続しており、更に該多孔性繊維膜の一方の面が前記多孔性樹脂膜に直接固着してなることを特徴とする。【選択図】　　　図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙において、該多孔性繊維膜の平均繊維径が３μｍ〜２０μｍであり、且つ各繊維１本１本が連続しており、更に該多孔性繊維膜の一方の面が前記多孔性樹脂膜に直接固着してなることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙。
【請求項２】
多孔性繊維膜が電子線硬化型樹脂からなることを特徴とする請求項１記載の感熱孔版印刷用原紙。
【請求項３】
熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を形成する塗布液を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成した後に、加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出して多孔性樹脂膜上に捕集し、続いて電子線を照射して多孔性繊維膜を形成することを特徴とする請求項１または２記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
【請求項４】
熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を形成する塗布液を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成し、また加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出して剥離紙上に繊維状に捕集し、続いて、該多孔性樹脂膜と該繊維状電子線硬化型樹脂とを重ね合わせ、電子線を照射して多孔性繊維膜を形成することを特徴とする請求項１又は２記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は熱可塑性樹脂フィルム上に多孔性樹脂膜、多孔性繊維膜を順次積層してなり、ハロゲンランプ、キセノンランプ、フラッシュバルブなどによる閃光照射や赤外線照射、レーザー光線等のパルス的照射、あるいはサーマルヘッド等によって穿孔製版される感熱孔版印刷用原紙、並びに、この感熱孔版印刷用原紙の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、熱可塑性樹脂フィルムにインキ通過性支持体として、天然繊維、合成繊維の単独又はこれらを混抄した多孔性薄葉紙を接着剤で貼り合わせた感熱孔版印刷用原紙が用いられている。しかし、こうした繊維から成る多孔性薄葉紙を支持体として用いた感熱孔版印刷用原紙は、次のような問題点がある。
【０００３】
（１）接着剤を用い多孔性薄葉紙とフィルムを貼り合わせることにより、接着剤が多孔性薄葉紙の繊維間に鳥の水掻きのように集積し、その部分はサーマルヘットによる穿孔が行われにくくなり、インキの通過が妨げられて印刷ムラが発生しやすくなる。
（２）多孔性薄葉紙の繊維自体がインキの通過を妨げ、印刷ムラが発生しやすくなる。
（３）多孔性薄葉紙の繊維目によりフィルム面の平滑性が低下しサーマルヘッドとの密着が悪く、未穿孔部が出来るため印刷ムラが発生する。
【０００４】
こうした問題を改善するためにいくつかの提案がなされているが、未だ満足するものは得られていない。
例えば、多孔性支持体として、繊度１デニール以下の合成繊維から成る薄葉紙を用いることが知られている（例えば、特許文献１等）。しかし、このものでは前記の問題解決には十分とはいえない。
【０００５】
また、熱可塑性フィルムに実質的に閉じた形状の放射線硬化型樹脂パターンをグラビア、オフセット、フレキソ等の印刷により多孔性支持体を形成する方法も知られている（例えば、特許文献２等）。しかし、印刷法では樹脂パターンの線幅を５０μｍ以下にすることは困難であり、たとえできたとしても生産性が悪くコスト高になる。しかも一般には線幅が３０μｍ以上では耐熱性樹脂がサーマルヘッドによる穿孔を防げ、印刷ムラが発生する。
【０００６】
また、水分散性ポリマーとコロイダルシリカから成る分散液を熱可塑性樹脂フィルムの表面に塗布、乾燥して多孔性支持体を設け、粘度の低いインキジェット用インキで印刷する方法も知られている（例えば、特許文献３等）。しかし、この方法では多孔層の開孔径が小さく、従来より用いられている孔版用印刷インキではインキの通過が悪く、十分な印刷濃度が得られない。
【０００７】
さらに、多孔性支持体を用いない実質的に熱可塑性フィルムのみから成る感熱孔版印刷用原紙も知られている（例えば、特許文献４等）。この方法では熱収縮率が高く、厚み３μｍ以下のフィルムではサーマルヘットによる穿孔性も良好で印刷品質は優れているが、コシ（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）が弱く印刷機での搬送が順調に行えない問題が有る。搬送をよくするため厚いフィルムを使用するとサーマルヘッドによる穿孔性が低下し、印刷ムラが発生する。
【０００８】
本発明者等は先に熱可塑性フィルムの片面に多孔性樹脂膜を設けた感熱孔版マスターを提案した（例えば、特許文献５、６等）。しかしながら、多孔性樹脂膜のみでコシ（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）を強くすることは困難であり、印刷機上で搬送時にシワが入る等の問題があった。
この問題を解決すべく、本発明者等はその後に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に樹脂からなる多孔性樹脂膜を有し、更にその表面に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙を提案した（例えば、特許文献７、８、９等）。この感熱孔版印刷用原紙によれば、搬送性、耐刷性に必要な機械的強度保持機能とインキ通過量コントロールに必要なインキ分散機能がそれぞれ独立している為、従来の孔版印刷用原紙と同様な搬送性、耐刷性を有したまま多孔性樹脂膜の利点である低裏移り及び高ベタ均一品質を達成できる。
【０００９】
ところで、上記熱可塑性樹脂フィルム上に多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜を積層した感熱孔版印刷用原紙においては、印刷ドラムに印刷部に穿孔が施された（製版された）感熱孔版印刷用原紙を巻き付けてから画像が現われるまで（いわゆる印刷立上り）の時間を短縮する為、また多くのインキが版に付着したままに排版されインキを無駄にしてしまうことを抑える為に、多孔性繊維膜の坪量は、従来の熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを接着剤を用いて貼り合わせてなる感熱孔版印刷用原紙に比べ、比較的小さい４〜９ｇ／ｍ２程度のものが好ましく用いられている。
【００１０】
しかし、この多孔性繊維膜は繊維長１〜１５ｍｍ程度の短繊維を従来の湿式抄紙等により抄紙して得られるもので、従来の感熱孔版印刷用原紙より坪量を小さくしたことから繊維同士の結着力が出にくく、感熱孔版印刷用原紙が印刷機内を搬送される工程において、搬送ロールやプラテンロール等の摩擦力により繊維は孔版印刷用原紙から抜け落ちて、印刷量が増えていくに従い印刷機内に蓄積されていき、サーマルヘッドと感熱孔版印刷用原紙の間に舞い込み製版不良を引き起こしたり、製版後の版の上に付着してしまいインキの通過を阻害してしまうという問題があった。
【００１１】
また、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜の積層方法としていくつか提案されているが、多孔性樹脂膜が乾燥する前に多孔性繊維膜を積層し多孔性樹脂膜を接着剤として使用する方法においては、多孔性繊維膜が多孔性樹脂膜の形成を阻害してしまいインキ通過性を悪化させるという問題があった。また、接着剤を用いて積層する方法においては、接着剤が多孔性樹脂膜及び多孔性繊維膜の孔を閉塞してしまい、白抜け等の原因となるといった問題があった。
【００１２】
【特許文献１】
特開平３−１９３４４５号公報
【特許文献２】
特開昭６２−１９８４５９号公報
【特許文献３】
特開平３−２４０５９６号公報
【特許文献４】
特開昭５４−３３１１７号公報
【特許文献５】
特願平７−１３９９１８号明細書
【特許文献６】
特願平７−３０５１０２号明細書
【特許文献７】
特開平１０−１４７０７５号公報
【特許文献８】
特開平１０−２３６０１１号公報
【特許文献９】
特願２００１−２０５２２号明細書
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記欠点に鑑みてなされたもので、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその表面に繊維状物質からなる多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙であって、裏移りが無く、ベタ均一性に優れ、更に繊維脱落による不具合を解決した感熱孔版印刷用原紙を提供することである。また本発明の他の目的は、そうした感熱孔版印刷用原紙の製造方法を提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、熱可塑性樹脂フィルム（以降、単に「フィルム」ということがある）上に多孔性樹脂膜、多孔性繊維膜を順次積層したタイプの感熱孔版印刷用原紙について改めていろいろな角度から検討を行なってきた結果、多孔性繊維膜の材料として電子線硬化型樹脂を用い、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜との積層に際して、多孔性樹脂膜上に加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押出して多孔性樹脂膜状に捕集した後、これに電子線を照射して電子硬化型樹脂を硬化させることによって、接着剤を用いることなく多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜とが良好に積層できることを見出した。また、多孔性繊維膜はその平均繊維径が３〜２０μｍで各繊維１本１本願連続していることが好ましいことも見出した。本発明はこうした知見に基づいてなされたものである。
【００１５】
従って、本発明によれば、第一に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜を積層してなる感熱孔版印刷用原紙において、該多孔性繊維膜の平均繊維径が３μｍ〜２０μｍの範囲であり、且つ各繊維１本１本が連続しており、更に該多孔性繊維膜の一方の面が前記多孔性樹脂膜に直接固着してなることを特徴とする感熱孔版印刷用原紙が提供される。
この感熱孔版印刷用原紙においては、多孔性繊維膜が電子線硬化型樹脂からなることが好ましい。
【００１６】
第二に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を形成する塗布液を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成した後に、加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出して該多孔性樹脂膜上に捕集し、続いて、電子線を照射して多孔性繊維膜を形成することを特徴とする感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。
【００１７】
第三に、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を形成する塗布膜を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成し、また加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出して剥離紙上に繊維状に捕集し、続いて、該多孔性樹脂液と該繊維状電子線硬化型樹脂とを重ね合わせ、電子線を照射して多孔性繊維膜を形成することを特徴とする請求項１又は２記載の感熱孔版印刷用原紙の製造方法が提供される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
前記のように、本発明の感熱孔版印刷用原紙は、本発明の第一は、熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜を有し、更にその多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜を積層してなり、該多孔性繊維膜の平均繊維径が３μｍ〜２０μｍの範囲であり、且つ各繊維１本１本が連続しており、更に該多孔性繊維膜の一方の面が前記多孔性樹脂膜に接着剤を用いることなく直接固着してなることを特徴とする。
【００１９】
本発明における多孔性樹脂膜とは、溶剤に溶かした樹脂を析出させ凝結させる等により形成する多孔性の膜で、フィルム上にフィルムを床に例えると図１の多数の天井のあるセルの集合体、図２のハニカム状のセルの集合体、図３の連泡状セルの集合体からなる泡状皮膜、図４の粒形状の樹脂がくっつきあってできている集合体状皮膜などによって形成される膜を意味している。上記した多孔性樹脂膜の空隙部分２の開孔径は従来の繊維よりなる多孔性支持体の開孔径に比べ均一であり、インキ分散性が優れ高画質、特にベタ埋りの優れた印刷物を得る事ができる。
【００２０】
また多孔性繊維膜とは、図５に示すような繊維状物質が多数重なり合うことで形成される多孔性の膜を意味している。この多孔性繊維膜は従来の孔版印刷用原紙の多孔性支持体と同じ機能を有するものであり、多孔性樹脂膜に比べ開孔径の均一性は劣るものの機械的な強度が得られやすいという特徴がある。
【００２１】
本発明に用いられる多孔性繊維膜の平均繊維径は、３μｍ〜２０μｍの範囲が好ましく、４μｍ〜１５μｍの範囲がより好ましい。平均繊維径が３μｍ未満であると補強層としての強度が得られにくく、また２０μｍを越えるとインキ通過性の妨げとなり、画像上に繊維目状の白抜けが発生する。
【００２２】
また、従来の繊維長１〜１５ｍｍ程度の短繊維を用いた多孔性繊維膜では前記のように製版不良を引き起こしたり、製版後の版の上に付着してしまいインキの通過を阻害してしまうという問題を有しているが、本発明に用いられる多孔性繊維膜は、各１本１本が実質的に連続した繊維状物質が重なりあうことで形成されて前記の問題を解決している。
ここで、「繊維の１本１本が実質的に連続している」とは、湿式抄紙法等に用いられる繊維の様に紡糸により得られた繊維を任意の長さに切断したいわゆる短繊維では無く、加熱溶融された樹脂をノズルから連続的に押し出すこと等により得られる任意に切断していない連続した繊維の事を意味している。
【００２３】
また、本発明によれば多孔性繊維膜の一方の面は多孔性樹脂膜と直接固着した状態で積層されている。ここで「直接固着した状態」とは接着剤等を界面に存在することなく接着している状態を示す。接着剤を用いて積層接着した場合と比較し、接着剤が介在しないことでインキ通過性が良好となり、高品質な印刷物を得る事ができる。
【００２４】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムは、例えばポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンまたはその共重合体など従来公知のものが用いられるが、穿孔感度の点からポリエステルフィルムが特に好ましく用いられる。
【００２５】
ポリエステルフィルムに用いられるポリエステルとして、好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体等を挙げることができる。穿孔感度を向上する為に特に好ましくは、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体等を挙げることができる。
【００２６】
本発明においてポリエステルフィルムは、例えばＴダイ押し出し法により製造できる。これは、ポリエステルをキャストドラム上に押し出すことによってポリエステルフィルムを製造する方法であり、口金のスリット幅、ポリマーの吐出量、キャストドラムの回転数を調整することによって、所望の厚さのポリエステルフィルムを製造することができる。
【００２７】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムには必要に応じて、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料、染料、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑剤あるいはポリシロキサン等の消泡剤等を配合することができる。
【００２８】
さらには必要に応じて易滑性を付与することもできる。易滑性付与方法としては特に制限はないが、例えば、クレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、湿式あるいは乾式シリカなどの無機粒子、アクリル酸類、スチレン等を構成成分とする有機粒子等を配合する方法、内部粒子による方法、界面活性剤を塗布する方法等がある。
【００２９】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、通常好ましくは０．１〜５．０μｍであり、更に好ましくは０．１〜３．０μｍである。厚さが５．０μｍを超えると穿孔性を低下する場合があり、０．１μｍより薄いと製膜安定性が悪化したり、耐刷性が低下する場合がある。
【００３０】
本発明における多孔性樹脂膜は、膜の内部及び表面に多数の空隙を持つ構造を有するものであれば良く、該空隙がインキの通過性の点から多孔性樹脂膜内において厚さ方向に連続構造であるものが望ましい。
【００３１】
本発明において、多孔性樹脂膜の平均孔径は一般に２〜５０μｍ、望ましくは５〜３０μｍである。
平均孔径が２μｍに満たない場合には、インキ通過性が悪い。そのため、十分なインキ通過量を得るために低粘度インキを用いれば、画像にじみや印刷中に印刷ドラムの側部や巻装されているマスターの後端から印刷インキがしみ出す現象が発生する。また、多孔質樹脂膜内の空隙率が低くなることが多く、サーマルヘッドによる穿孔を阻害しやすくなる。
一方、平均孔径が５０μｍを越える場合には、多孔性樹脂膜によるインキの抑制効果が低くなり、印刷時に印刷ドラムとフィルムの間のインキが過剰に押し出され、裏汚れやにじみ等の不具合が発生する。即ち、平均孔径は小さすぎても大きすぎても良好な印刷品質が得られない。
特に、多孔性樹脂膜内の空隙の平均孔径が２０μｍ以下である場合、多孔性樹脂膜層が厚い程印刷インキが通りにくくなるので、この層の厚みによってインキの印刷用紙への転写量を制御することができる。そして、層の厚さが不均一であると印刷むらを生じることがあるので、厚みは均一であることが望ましい。
【００３２】
本発明の多孔性樹脂膜の厚みは、２〜５０μｍ、望ましくは５〜３０μｍである。５μｍに満たない場合は、サーマルヘッドによる穿孔後に穿孔部の背後に多孔性樹脂膜が残りにくく、インキ転写量が制御されずに印刷物の裏汚れが発生しやすい。また、多孔性樹脂膜のインキ転写量抑制効果は膜が厚いほど大きく、印刷時の紙へのインキ転写量は多孔性樹脂膜の厚みによって調節できる。
【００３３】
多孔性樹脂膜の密度は、通常０．０１〜１ｇ／ｃｍ３で、望ましくは０．１〜０．７ｇ／ｃｍ３である。密度が０．０１ｇ／ｃｍ３未満だと膜の強度が不足し、また膜自体も壊れやすい。
【００３４】
多孔性樹脂膜の付着量は、０．１〜５．０ｇ／ｍ２、望ましくは０．５〜４．０ｇ／ｍ２、特に１．０〜３．０ｇ／ｍ２が望ましい。付着量の増大はインキの通過を妨げて画質を悪くし、０．１ｇ／ｍ２未満ではインキ転写量の制御が困難となり、逆に５．０ｇ／ｍ２を越えるインキの通過を妨げて画像を悪くする。
【００３５】
多孔性樹脂膜を構成する樹脂材料としては、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルブチラール、塩化ビニル−酢酸ビニルコポリマー、塩化ビニル−塩化ビニリデンコポリマー、塩化ビニル−アクリロニトリルコポリマー、スチレン−アクリロニトリルコポリマー等のようなビニル系樹脂、ポリブチレン、ナイロン等のポリアミド、ポリフェニレンオキサイド、（メタ）アクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポリウレタン、アセチルセルロース、アセチルブチルセルロース、アセチルプロピルセルロース等のセルロース誘導体等が挙げられる。各樹脂は単独のみならず２種以上を混合して用いても良い。
【００３６】
なお、多孔性樹脂膜の形成、強度、孔径の大きさ、コシ（ｓｔｉｆｆｎｅｓｓ）等を調節するために、多孔性樹脂膜中に必要に応じてフィラーなどの添加剤を添加することが望ましい。ここにおいてフィラーとは顔料、粉体や繊維状物質も含まれる概念である。その中で特に針状、板状のフィラーが好ましい。
【００３７】
その具体例としては、ケイ酸マグネシウム、セピオライト、チタン酸カリウム、ウオラストナイト、ゾノトライト、石膏繊維等の鉱物系針状フィラー、非酸化物系針状ウイスカ、酸化物系ウイスカ、複酸化物系ウイスカ等の人工鉱物系針状フィラー、マイカ、ガラスフレーク、タルク等の板状フィラーが挙げられる。
なお、繊維状フィラーとしては、カーボンファイバー、ポリエステル繊維、ガラス繊維、ビニロン繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維などの天然又は合成の繊維状フィラーが挙げられる。
【００３８】
顔料としては、無機のみならず有機の顔料、あるいはポリ酢酸ビニル、ポリ塩化ビニル、ポリアクリル酸メチル等の有機ポリマー粒子、そして酸化亜鉛、二酸化チタン、炭酸カルシウム、シリカ等の無機顔料が使用できる。松本油脂製薬社製のマイクロカプセル、マツモトマイクロスフィアーも有効に利用できる。
【００３９】
これら添加剤の添加量は、好ましくは樹脂に対して５〜２００重量％である。５重量％未満では添加剤を加えることによる曲げ剛度が高くならない。逆に２００重量％を越えるとフィルムとの接着性が悪くなる。
【００４０】
更に、本発明の多孔性樹脂膜には、本発明の効果を阻害しない範囲内で帯電防止剤、スティック防止剤、界面活性剤、防腐剤、消泡剤などを併用することができる。
【００４１】
次に、本発明の感熱孔版印刷用原紙に用いられる多孔性樹脂膜の形成方法について説明する。
第１の多孔性樹脂膜の形成方法としては、樹脂を良溶媒と貧溶媒との混合溶媒中に溶解及び／又は分散して得た塗工液（多孔性樹脂膜形成用塗工液）を塗布し乾燥過程で多孔質膜を形成するものである。この時、良溶媒は相対的に貧溶媒より低温で蒸発しやすい組み合わせが必要である。良溶媒と貧溶媒をそれぞれ一種ずつ用いる場合には、良溶媒の沸点は相対的に貧溶媒の沸点より低くなければならない。
【００４２】
良溶媒と貧溶媒の選定は任意であるが、一般には沸点差が１５〜４０℃である場合に所望の特性を持つ多孔性樹脂膜が形成されやすい。沸点差が１０℃未満の場合には、両溶媒の蒸発時間差が小さく、形成される膜が多孔性構造になリにくい。貧溶媒の沸点が高すぎる場合には、乾燥に時間がかかり生産性に劣るため、貧溶媒の沸点は１５０℃以下であることが望ましい。
【００４３】
塗布液中の樹脂濃度は使用する材料によって異なるが５〜３０重量％である。５重量％未満では開口径が大きくなりすぎたり、多孔性樹脂膜の厚みのむらが生じやすい。逆に、３０重量％を超えると多孔性樹脂膜が形成されにくく、あるいは形成されても孔径が小さくなり所望の特性は得られにくい。
【００４４】
多孔性樹脂膜の平均孔径の大きさは雰囲気中の貧溶媒の影響を受け、一般にその良溶媒に対する割合が高いほど凝結量が多くなり、平均孔径は大きくなる。貧溶媒の添加比率は樹脂、溶媒により異なるので試験により適宜決定する必要がある。一般的に、貧溶媒の添加量が多くなるに従い多孔質樹脂膜の孔径が大きくなる。貧溶媒の添加量が多すぎると樹脂が析出し塗布液が不安定になる。
【００４５】
第２の多孔性樹脂膜の形成方法としては、特開平１１−２３５８８５号公報にて開示されている、Ｗ／Ｏ型エマルションを主体とする流動体（多孔性樹脂膜形成用塗工液）をフィルム上に塗布、乾燥して形成されるものであり、主として水の部分が乾燥後インクが通過する孔となり、溶剤中の樹脂（フィラー、乳化剤等の添加物が含まれていてもよい）が構造体となる方法である。この方法においても多孔膜の形成、強度、孔径の大きさ、コシ等を調節するために、多孔膜中に必要に応じて前記フィラーなどの添加剤を添加することができる。その中で特に針状、板状、もしくは繊維状のフィラーが好ましい。
【００４６】
Ｗ／Ｏ型エマルションの形成には比較的親油性の強い、ＨＬＢ（Ｈｙｄｒｏｐｈｉｌｉｃ−Ｌｙｍｐｈａｔｉｃ　Ｂａｌａｎｃｅ）が４〜６の界面活性剤が有効であるが、水層にもＨＬＢが８〜２０の界面活性剤を使用するとより安定で均一なＷ／Ｏエマルションが得られる。高分子界面活性剤の使用も、より安定で均一なエマルションを得る方法の一つである。また水系にはポリビニルアルコール、ポリアクリル酸等の増粘剤の添加がエマルションの安定化に有効である。
【００４７】
本発明の多孔性樹脂膜の形成方法は上記に例示した方法に限定されるものではない。
本発明の多孔性樹脂膜形成用塗工液の熱可塑性樹脂フィルムへの塗布方式としては、ブレード、トランスフアーロール、ワイヤーバー、リバースロール、グラビア、ダイ等の従来一般的に用いられている塗布方式が使用できるが、密閉系で溶媒の蒸発が少なく、塗布液が安定に保てることからダイ方式が好ましい。
【００４８】
本発明の感熱孔版印刷用原紙は、フィルムのサーマルヘッドに接触すべき片面に（フィルムの多孔性繊維膜と反対側の面）穿孔時の融着を防止するため、シリコーンオイル、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、界面活性剤、帯電防止剤、耐熱剤、酸化防止剤、有機粒子、無機粒子、顔料、分散助剤、防腐剤、消泡剤等からなる薄層を設けることが好ましい。該融着防止の薄層の厚みは好ましくは０．００５〜０．４μｍ、より好ましくは０．０１〜０．４μｍである。塗布方法は特に限定されないが、ロールコーター、グラビアコーター、リバースコーター、バーコーター等を用いて塗布するのが好ましい。
【００４９】
本発明の感熱孔版印刷用原紙は、前述のようにして多孔性樹脂膜をフィルム表面に形成した後、この多孔性樹脂膜の表面に多孔性繊維膜が形成される。ここで多孔性繊維膜は電子線硬化型樹脂を用いて形成されるのが望ましい。
【００５０】
本発明によれば、電子線硬化型樹脂を連続で平均繊維径３μｍ〜２０μｍの範囲になるように成形し重なり合わせたプレ多孔性繊維膜を多孔性樹脂膜上に積層し、電子線を照射することで接着剤を用いることなく容易に直接固着させた状態で多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜の接着を行う事ができる。
【００５１】
本発明に用いられる電子線硬化型樹脂としては、その構造中にラジカル重合性の二重結合を有するポリマー、例えばポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等の（メタ）アクリレートや、更にラジカル重合性の単官能モノマーや多官能モノマー等を含有するものであって、これら従来の電子線硬化型樹脂はいずれも本発明で使用することができるが、強度と柔軟性を持ち合わせたウレタンアクリレート系の樹脂が好ましく用いられる。
【００５２】
本発明に用いられるウレタンアクリレートは、多価アルコール、多価イソシアネートおよび水素基含有アクリレートを反応させることによって得ることができ、例えばアジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、テレフタル酸などの有機多塩基酸とエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブチレングリコール、１，６−ヘキサンジオール等の多価アルコール類とのポリエステルジオールと、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等のジイソシアネートと、２−ヒドキシエチルアクリレートとの不可反応生成物、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のポリエーテルジオールと、トリレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等のジイソシアネートと、２−ヒドロキシエチルアクリレートとの付加反応生成物等を挙げることができる。
【００５３】
本発明に用いられる電子線硬化型樹脂は常温において実質的に流動しない状態にあることが好ましく、４０℃における粘度としては５０万ｃｐｓ以上、更には１００万ｃｐｓ以上が好ましい。４０℃で５０万ｃｐｓ未満では繊維状に成形しても多孔性樹脂膜に積層した際、流動してしまい多孔性樹脂膜の孔を閉塞してしまい、インキ通過性を阻害するという問題が生じる。
【００５４】
また、本発明に用いられる電子線硬化型樹脂は繊維状に成形する際、加熱により粘度を下げて使用するが、ノズルから安定して吐出させるためには５０００ｃｐｓ以下、更に好ましくは５００〜３０００ｃｐｓになるように温度を調整して使用される。５００ｃｐｓよりも低い粘度であると、この溶融している電子線硬化型樹脂が多孔性樹脂膜の孔に入ってしまう。吐出後は空気に触れると急激に温度が下がり流動しにくい状態となるが、着地前に冷風を当てる等により強制的に冷却を行う方が好ましい。またノズルから吐出された繊維状の電子線硬化性樹脂を捕集する材の温度を下げておく事も効果があり望ましい。
【００５５】
熱可塑性樹脂フィルムの一方の面上に多孔性樹脂膜形成塗工液を塗布・乾燥して多孔性樹脂膜を形成した後に、加熱溶融された電子線硬化型樹脂をノズルから連続的に押し出し、前記多孔性樹脂膜上に捕集した後、電子線を照射する事で多孔性繊維膜を形成する。
本発明によれば、多数のノズルから吐出された繊維状に成形された電子線硬化型樹脂を直接多孔性樹脂膜上に捕集し、電子線により架橋せしめることで感熱孔版印刷用原紙が作成されるので、工程が少なくなり生産性が向上する。
【００５６】
本発明における電子線硬化型樹脂の繊維状への成形方法は、図６によれば、加熱溶融された電子線硬化型樹脂６を密閉系の供給システムより圧力により送られ、バルブ８の開口により口径１００〜５００μｍ程度のノズル先端部７に送られ、加温された空気９の圧力によって押し出すことで均一な繊維状物質１０に成形される。この際、繊維径のコントロールはノズル口径、押し出し空気圧、基材とノズルとの距離、基材のスピード等によりコントロールされる。
【００５７】
本発明における多孔性繊維膜は、一本一本が連続した繊維が互いに重なり合って構成される膜であるが、これはタテ方向、ヨコ方向、又はナナメ方向に交互に繊維を吐出していく事で達成される。また押し出す際の空気の方向を変える事でスパイラル状に吐出させることができ、このノズルを互いが重なり合うよう幅方向に並べて吐出させることによっても達成でき、特に限定されるものではない。
【００５８】
本発明に用いられる電子線は、従来公知のコックロフトワルトン型、バンデグラフ型、共振変圧型、絶縁コア変圧器型、直線型、エレクトロカーテン型、ダイナミトロン型、高周波型等の各種電子線加速器から放出される５０〜１０００ｋｅＶ、好ましくは１００〜３００ｋｅＶのエネルギーを有する電子線等が使用される。
【００５９】
この多孔性繊維膜の付着量は３〜１０ｇ／ｍ２、さらに好ましくは４〜９ｇ／ｍ２である。
また、多孔性繊維膜の厚さは好ましくは１０〜５０μｍ、さらに好ましくは１５〜４５μｍである。
【００６０】
本発明の感熱孔版印刷用原紙のコシは、いろいろな条件下における印刷機上での搬送性を考慮すると曲げ剛度が好ましくは１０ｍＮ以上（ローレンツエンスティフネステスタによる）、より好ましくは１５〜５５ｍＮの範囲である。
曲げ剛度の調整は、例えば多孔性樹脂膜の厚さ、密度の調整、フィラー等の添加及び／又は多孔性繊維膜の厚さ等により行うことができる。
【００６１】
【実施例】
次に、実施例によって本発明をさらに詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施例によって限定されるものではない。ここでの部はすべて重量部を表わす。なお、表２に示した特定方法は下記のとおりである。
【００６２】
（１）平均繊維径：平均繊維径は、多孔性繊維膜の任意の１０箇所を電子顕微鏡で倍率５００倍で１０枚の写真撮影を行い、１枚の写真につき任意の１０本の繊維の直径を測定しこれを１０枚の写真について行い、合計１００本の繊維径を測定してその平均値を表したものである。
【００６３】
（２）画像性評価：作製した感熱孔版印刷用原紙を（株）リコー製プリポートＶＴ３９５０に供給して、黒ベタと６ポイント英文字を有するチャートを原稿として製版し、１００枚の印刷を行った。１００枚目の画像について、黒ベタ部分の均一性、英文字のカケを目視観察し、次のように判定した。
黒ベタ部に白抜け欠点がまったく発生しなかったものを「◎」
黒ベタ部にほとんど気にならない程度の白抜けが発生したものを「○」
黒ベタ部に白抜けはあるが文字カケが無く実使用上問題ないレベルのものを「△」
白抜け欠点が多く、英文字もカケが多く読み取れないほどのものを「×」
【００６４】
（３）裏移り評価：上記画像性評価にて印刷された印刷物の４５枚乃至５５枚目について、裏移りを目視観察し、下記のように判定した。
裏移りのまったくみられないものを「○」
裏移りはあるが、両面印刷に支障の無い程度のものを「△」
裏移りがひどく、両面印刷に耐えられないレベルのものを「×」
【００６５】
（４）繊維脱落評価：作製した感熱孔版印刷用原紙を（株）リコー製プリポートＶＴ３９５０に供給して、６ポイント英文字を有するチャートを原稿として３０版製版を行い、プラテンロール上に付着した繊維の有無を観察した。各試験前にサーマルヘッド及びプラテンロールを、アルコールを湿らせた布にて清掃を行った。
【００６６】
（５）耐刷性評価：作製した感熱孔版印刷用原紙を（株）リコー製プリポートＶＴ３９５０に供給して、黒ベタと６ポイント英文字を有するチャートを原稿として製版し印刷を行った。印刷の速度は標準で印刷した。フィルム剥がれ、多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜とのハガレによる画像伸び等の異常画像が発生した時点の枚数を評価した。
【００６７】
（実施例１）
熱可塑性樹脂フィルムと多孔性樹脂膜の積層体の作製：
アセタール樹脂（積水化学社製　ＫＳ−１）　　　　　　　　　２．５部
タルク　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．８部
界面活性剤（日光ケミカル社製　ＳＯ１５Ｕ）　　　　　　　　０．１部
界面活性剤（信越化学社製　ＫＦ６０１２）　　　　　　　　　０．１部
界面活性剤（ジョンソン社製　Ｊ７１１）　　　　　　　　　　０．２部
酢酸エチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４３．０部
以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ１％溶液）２０．０部を撹袢しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを厚さ２．０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム上にダイコーティング方式にて乾燥後付着量が２．３ｇ／ｍ２となるように塗布・乾燥して、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性樹脂膜の積層体を得た。多孔性樹脂膜の平均孔径は２０．７μｍであった。尚、多孔性樹脂膜の平均開孔径の測定は、多孔性樹脂膜の任意の１０箇所を電子顕微鏡／倍率１００倍で１０枚の写真撮影を行い、スキャナーにてＰＣに画像情報を取り込んだ後、画像解析ソフト（フリーウェア：Ｓｃｉｏｎ　Ｉｍａｇｅ）で２値化し、開孔部の面積から円換算により開孔径を求めた。一枚の写真からランダムに１０００個の開孔径を抽出し、１０枚の平均値を平均開孔径として求めた。
【００６８】
感熱孔版印刷用原紙の作製：
電子線硬化型樹脂として４０℃における粘度が約１５０万ｃｐｓのポリウレタンアクリレート樹脂を８０℃に加熱し、図６に示す繊維状成形装置のノズルから連続的に押し出して得られた任意に切断していない繊維を表１に示す条件にてタテ方向一回、ヨコ方向一回、ナナメ方向一回（ノズルを幅方向にある間隔で並べ、基材の流れ方向（縦方向）に一回、幅方向（横方向）に一回、斜め方向に一回）ずつ繊維状の電子線硬化型樹脂を多孔性樹脂膜上に吐出捕集し、多孔性繊維膜面より５Ｍｒａｄの電子線を照射した。形成された多孔性繊維膜の付着量は４．９ｇ／ｍ２である。次いで熱可塑性フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面に、水溶性シリコーンオイル・ＦＺ２１０１（日本ユニカー社製）１ｗｔ％水溶液をワイヤーバーコーティング方式により塗布、乾燥し、本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。評価結果を表２に示す。
【００６９】
（実施例２）
電子線硬化型樹脂の吐出をタテ四回、ヨコ四回、ナナメ四回とした以外は実施例１と同様にして本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。形成された多孔性繊維膜の付着量は８．８ｇ／ｍ２である。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７０】
（実施例３）
電子線硬化型樹脂の吐出をタテ一回、ヨコ一回とした以外は実施例１と同様にして本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。形成された多孔性繊維膜の付着量は３．１ｇ／ｍ２である。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７１】
（実施例４）
電子線硬化型樹脂として４０℃における粘度が約１５０万ｃｐｓのポリウレタンアクリレート樹脂を８０℃に加熱し、図６に示す繊維状成形装置のノズルから連続的に押し出して得られた任意に切断していない繊維を表１に示す条件にてタテ方向一回、ヨコ方向一回、ナナメ方向一回づつ剥離紙上に吐出捕集した。次いで実施例１にて作製した多孔性樹脂膜面上に多孔性繊維膜を重ね合わせ、熱可塑性樹脂フィルム側から５Ｍｒａｄの電子線を照射した。形成された多孔性繊維膜の付着量は４．５ｇ／ｍ２である。
上記以外は実施例１と同様にして本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。評価結果を表２に示す。
【００７２】
（実施例５）
繊維状への成形用ノズルをスパイラル状に吐出するタイプに変更しタテ方向一回吐出とした以外は、実施例１と同様にして本発明の感熱孔版印刷用原紙を得た。形成された多孔性繊維膜の付着量は５．１ｇ／ｍ２である。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７３】
（比較例１）
熱可塑性樹脂フィルムと多孔性樹脂膜の積層体の作製：
アセタール樹脂（積水化学社製　ＫＳ−１）　　　　　　　　　２．５部
タルク　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．８部
界面活性剤（日光ケミカル社製　ＳＯ１５Ｕ）　　　　　　　　０．１部
界面活性剤（信越化学社製　ＫＦ６０１２）　　　　　　　　　０．１部
界面活性剤（ジョンソン社製　Ｊ７１１）　　　　　　　　　　０．２部
酢酸エチル　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４３．０部
以上を溶解、分散し、これに水（ＨＥＣ１％溶液）２０．０重量部を撹袢しながらゆっくり添加して白濁したエマルション塗布液を得た。これを厚さ２．０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルム上にダイコーティング方式にて乾燥後付着量が２．３ｇ／ｍ２となるように塗布・乾燥し熱可塑性樹脂フィルムと多孔性樹脂膜の積層体を得た。
【００７４】
感熱孔版印刷用原紙の作製：
多孔性繊維膜として１．１ｄ×５ｍｍのポリエステルバインダー繊維１００％からなる湿式抄造紙（坪量７ｇ／ｍ２、厚み２５μｍ）に、１００℃に加温したロールコーターを用いて一液型ウレタン接着剤（武田薬品工業社製　タケネートＡ２６０）を塗布量が０．５ｇ／ｍ２となるように延転後塗布し、先に作成したロールの多孔性樹脂膜面とラミネートを行った。塗布時の接着剤の粘度は約１０００ｃｐｓであった。次いで熱可塑性フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面に、水溶性シリコーンオイル・ＦＺ２１０１（日本ユニカー社製）１ｗｔ％水溶液をワイヤーバーコーティング方式により塗布、乾燥した後巻取り、これを３０℃で３日間キュアし本発明の感熱孔版印刷原紙を得た。評価結果を表２に示す。
【００７５】
（比較例２）
１．１ｄ×５ｍｍのポリエステルバインダー繊維１００％からなる湿式抄造紙（坪量７ｇ／ｍ２、厚み２５μｍ）に、１００℃に加温したロールコーターを用いて一液型ウレタン接着剤（武田薬品工業社製　タケネートＡ２６０）を塗布量が０．５ｇ／ｍ２となるように延転後塗布し、厚さ２．０μｍの二軸延伸ポリエステルフィルムの片面に重ね合わせた。塗布時の接着剤の粘度は約１０００ｃｐｓであった。次いで熱可塑性フィルムの多孔性樹脂膜と反対側の面に、水溶性シリコーンオイル・ＦＺ２１０１（日本ユニカー社製）１ｗｔ％水溶液をワイヤーバーコーティング方式により塗布、乾燥した後巻取り、これを３０℃で３日間キュアし本発明の感熱孔版印刷原紙を得た。評価結果を表２に示す。
【００７６】
（比較例３）
繊維状物質の吐出をタテ五回、ヨコ五回、ナナメ五回とし、及び平均繊維径を変えた以外は実施例１と同様にして比較の感熱孔版印刷用原紙を得た。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７７】
（比較例４）
繊維状物質の吐出をタテ一回、ヨコ一回とし、及び平均繊維径を変えた以外は実施例１と同様にして比較の感熱孔版印刷用原紙を得た。繊維状への成形条件は表１に、評価結果は表２に示す。
【００７８】
【表１】
2004098496.tif 000003
【００７９】
【表２】
2004098496.tif 000004
【００８０】
表２の評価結果に見られるように、本発明の感熱孔版印刷用原紙によれば、印刷時の繊維膜脱落がなく、多数枚の良質の印刷物が得られる。
【００８１】
【発明の効果】
請求項１の感熱孔版印刷用原紙によれば、多孔性繊維膜の平均繊維径が３μｍ〜２０μｍであり、且つ各繊維１本１本が連続しており、更に該多孔性繊維膜の一方の面が前記多孔性樹脂膜に直接固着していることから、多孔性樹脂膜の利点である低裏移り、優れたベタ均一性に加え、従来技術では果たせなかった繊維脱落による画像への不具合を抑えた原紙を得ることができる。
【００８２】
請求項２の感熱孔版印刷用原紙によれば、上記多孔性繊維膜が電子線硬化型樹脂からなることから多孔性樹脂膜と多孔性繊維膜を接着剤を介することなく直接固着させることが容易になり、インキ通過性の優れる原紙を得ることができる。
【００８３】
請求項３の感熱孔版印刷用原紙によれば、多孔性樹脂膜を有する熱可塑性樹脂フィルム上に繊維状に成形された電子線硬化型樹脂を直接捕集し、電子線により硬化を行うことで工程を少なくする事ができ生産性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性樹脂膜の一例の斜視図である。
【図２】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性樹脂膜の他の一例の斜視図である。
【図３】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性樹脂膜の他の一例の斜視図である。
【図４】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性樹脂膜の他の一例の斜視図である。
【図５】本発明の感熱孔版印刷用原紙を構成する多孔性繊維膜の一例の平面図である。
【図６】本発明の繊維状物質を成形する装置の断面図である。
【符号の説明】
１　熱可塑性樹脂フィルム
２　多孔性樹脂膜を形成する皮膜部分
３　多孔性樹脂膜の空隙部分
４　多孔性繊維膜を形成する繊維状物質
５　多孔性繊維膜の空隙部分
６　溶融圧送された電子線硬化型樹脂
７　ノズル先端部
８　バルブ
９　温度コントロールされた空気
１０　吐出された繊維状の電子線硬化型樹脂
１１　被着体（多孔性樹脂膜を上面に有する熱可塑性樹脂フィルム）
【図１】
2004098496.tif 000005
【図２】
2004098496.tif 000006
【図３】
2004098496.tif 000007
【図４】
2004098496.tif 000008
【図５】
2004098496.tif 000009
【図６】
2004098496.tif 000010