(57)【要約】【課題】低コストで光沢のある部品を容易に数多く得ることができる外観部品とその製造方法を提供する。【解決手段】パイプ材に、同パイプ材の外周を円周方向に第１の所定幅ｌに素材厚よりも薄く切削した第１の肉厚部と、上記第１の肉厚部のパイプ材軸方向における両端を、上記パイプ材の円周方向に、第２の所定の幅Ｗ５に上記第１の肉厚部の厚みより薄く切削して第２の肉厚部を形成し、更に、上記パイプ材の軸方向に延び、かつ上記パイプ材の円周方向に平行に並んで複数の貫通孔を形成して、上記第１の肉厚部を複数の島部２として形成して上記島部２と上記第２の肉厚部との境で分離して外装部品を得ることを特徴とする。【選択図】　図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプ材に、同パイプ材の外周を円周方向に第１の所定幅に素材厚よりも薄く切削した第１の肉厚部と、上記第１の肉厚部のパイプ材軸方向における両端を上記パイプ材の円周方向に第２の所定の幅に上記第１の肉厚部の厚みより薄く切削した第２の肉厚部とを形成し、上記パイプ材の軸方向に延び、かつ上記パイプ材の円周方向に平行に並んで複数の貫通孔を穿設して、上記第１の肉厚部を複数の島部として形成した後、上記島部と上記第２の肉厚部との境で分離して得られた部品を外観部品としたことを特徴とする外観部品。
【請求項２】
パイプ材に、同パイプ材の外周を円周方向に第１の所定幅に素材厚よりも薄く切削して第１の肉厚部を形成する工程と、
上記第１の肉厚部のパイプ材軸方向における少なくとも一端を、上記パイプ材の円周方向に、第２の所定の幅に上記第１の肉厚部の厚みより薄く切削して第２の肉厚部を形成する工程と、
更に、上記パイプ材の軸方向に延び、かつ上記パイプ材の円周方向に平行に並んで複数の貫通孔を穿設することにより、上記第１の肉厚部を複数の島部として形成する工程と、
上記島部と上記第２の肉厚部との境で分離して外観部品を得る工程と、
を有することを特徴とする外観部品の製造方法。
【請求項３】
上記島部の分離前は、上記複数の島部が上記第２の肉厚部を挟んで上記パイプ材の円周方向に複数列並んで形成されていることを特徴とする請求項２に記載の外観部品の製造方法。
【請求項４】
上記第１の肉厚部と第２の肉厚部は、旋盤により加工されることを特徴とする請求項２または３に記載の外観部品の製造方法。
【請求項５】
上記貫通孔はエンドミルにより加工されることを特徴とする請求項２に記載の外観部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カメラなどの機器における外観部品とその製造方法、詳しくは、ダイキャストなどを使用しないで製作できる外観部品とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、従来、カメラなどの小型機器で使用される金属製のレリーズ釦などの外観部品は、ＡｌやＺｎなどの溶融金属を金型の中に高圧力で圧入することにより形成する鋳造技術、所謂ダイキャスト成形によって製作されている。このダイキャスト成形を用いると、寸法精度の高い複雑な形状の金属部品を短時間で多量に製作することが容易となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ダイキャストにより成形された金属部品は、その表面粗さが目立ってしまい、成形後の金属部品にメッキなどの表面処理を施しても、外観部品としての品質（光沢さ）には限界があり、また、金属素材からの部品形成にコストがかかってしまうというのが現状である。
【０００４】
本発明の目的は、上記事情に鑑みてなされたものであり、低コスト、かつ容易に数多くの部品を得ることができる外観部品とその製造方法を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段、及び作用】
上記の目的を達成するために本発明による外観部品は、パイプ材に、同パイプ材の外周を円周方向に第１の所定幅に素材厚よりも薄く切削した第１の肉厚部と、上記第１の肉厚部のパイプ材軸方向における両端を上記パイプ材の円周方向に第２の所定の幅に上記第１の肉厚部の厚みより薄く切削した第２の肉厚部とを形成し、上記パイプ材の軸方向に延び、かつ上記パイプ材の円周方向に平行に並んで複数の貫通孔を穿設して、上記第１の肉厚部を複数の島部として形成した後、上記島部と上記第２の肉厚部との境で分離して得られた部品を外観部品としたことを特徴とする。
【０００６】
また、本発明による外観部品の製造方法は、パイプ材に、同パイプ材の外周を円周方向に第１の所定幅に素材厚よりも薄く切削して第１の肉厚部を形成する工程と、上記第１の肉厚部のパイプ材軸方向における少なくとも一端を、上記パイプ材の円周方向に、第２の所定の幅に上記第１の肉厚部の厚みより薄く切削して第２の肉厚部を形成する工程と、更に、上記パイプ材の軸方向に延び、かつ上記パイプ材の円周方向に平行に並んで複数の貫通孔を穿設することにより、上記第１の肉厚部を複数の島部として形成する工程と、上記島部と上記第２の肉厚部との境で分離して外観部品を得る工程とを有することを特徴とし、また、上記島部の分離前は、上記複数の島部が上記第２の肉厚部を挟んで上記パイプ材の円周方向に複数列並んで形成されていることを特徴とし、また、上記第１の肉厚部と第２の肉厚部は、旋盤により加工されることを特徴とし、さらに、上記貫通孔はエンドミルにより加工されることを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１は、本発明の一実施形態の製造方法によって製作された外観部品を右斜め上方から見た斜視図である。
【０００８】
なお、本発明の製造方法によって製作される外観部品は、本実施形態においては、カメラのレリーズ釦を例に挙げて説明する。
【０００９】
図１に示すように、外観部品（以下、レリーズ釦と称す）１は、蒲鉾状をなす上面部の周縁部に面取りが施され、上方にやや湾曲した矩形状の板状部材で形成されており、図示しないカメラ本体に組みつけられた際には、外部に露呈する光沢感のある上面押圧部２と、その周側面上部に形成された面取り部４と、下面の長手方向中央部から下方に突出し、図示しない電気基板と接触する当接部３とから構成されている。
【００１０】
次に、このような形状をなすレリーズ釦１の製造方法について説明する。
【００１１】
図２は、本発明の第１実施の形態を示すレリーズ釦の製造方法に用いられる金属素材であるパイプ材の斜視図、図３は、図２のパイプ材５の上半分を断面で表した正面図、図４は、図２、３に示すパイプ材５の内周面と外周面を切削加工した後の上半分を断面で表した正面図、図５は、図４に示すパイプ材５を更に切削加工した後の部分拡大展開図である。
【００１２】
図２、図３に示すように、レリーズ釦１を製作するための上記パイプ材５は、軸方向に短い短管からなり、その外径の直径Ｄ０、肉厚ｔ０、軸方向の幅Ｗ０を有する、例えばＡｌ、Ｚｎ、真ちゅう等からなる短管で形成される。
【００１３】
このパイプ材５を、まず治具（例えば真ちゅうからなるヤトイ）に固定し、その後、旋盤（いずれも図示されず）のチャック部に固定する。次に、前記パイプ材５の中空部の内周面を一端面、並びに他端面より規定した量だけ旋盤のバイトにより切削し、肉厚を薄くすることで、内周面中央部に前記当接部３を突出形成（図４参照）する。
【００１４】
続いて、図４、図５に示すように、上記パイプ材５の外周面６の中央部を幅広に外側から旋盤で、上記パイプ５の円周方向に第１の所定幅ｌ、肉厚ｔ１に切削し、第１の肉厚部１００を形成する。この第１の肉厚部１００の直径はＤ１となり、その表面が上記押圧部２となる。尚、この際、前記押圧部２を光沢のある超高精度（例えば表面粗さＲ０．８）に仕上げるため、旋盤切削に用いるバイトにはダイヤモンドカッタを用いる。
【００１５】
次に、表面に前記押圧部２を形成した前記第１の肉厚部１００の、パイプの軸方向における両端部を、パイプの円周方向に第２の所定幅Ｗ５、肉厚ｔ２（ｔ２＜ｔ１）に旋盤で溝状に切削する。これにより、厚さｔ２の第２の肉厚部１５を形成する。この第２の肉厚部１５は、後述するＮＣ切削加工をし易くするためのものである。
【００１６】
続いて、このように切削された、前記パイプ材５の外周面６の第２の肉厚部１５、並びに押圧部２に対し、不図示のＮＣ工作機等によって溝巾Ｗ５と略同等寸法の直径ｄのエンドミル５０により、所定間隔ｆごとに上記パイプ５の軸方向に横孔１３と上記パイプ５の円周方向に縦孔１２からなるＨ型の貫通孔を切削加工する。
【００１７】
この切削加工により、前記パイプ材５には、両端部の円周方向にそれぞれ幅Ｗ６のリング部１０が形成され、この両リング部１０間に押圧部２を有する上記レリーズ釦１のアッセンブリ品を形成する島部２０と、前記第２の肉厚部１５で形成された、上記リング部１０と前記島部２０との連結部１１が円周方向に並んで複数個列設される。
【００１８】
さらに、旋盤加工により、前記アッセンブリ品２０の周側面上部に面取り加工を行い、上記面取り部４を形成する。
【００１９】
最後に、上記パイプ材５の島部２０と連結部１１との境に曲げモーメント若しくはせん断力を加えることにより、上記連結部１１から前記島部２０でなるアッセンブリ品が分離され、第１の所定幅ｌ、肉厚ｔ１、前記当接部３を有する、外観部品である上記レリーズ釦１を製造することができる。
【００２０】
尚、このように製造した上記レリーズ釦１に対し、前記連結部１１から剥離させた後、側面を平滑にするための加工を施してもよい。
【００２１】
図６は、本発明の第２実施の形態を示すレリーズ釦の製造方法に用いられる金属素材であるパイプ材２５の斜視図、図７は、図６に示すパイプ材２５の内周面と外周面を切削加工した後、その上半分を断面で表した正面図、図８は、図７に示すパイプ材２５を、更に切削加工した後の部分拡大展開図である。
【００２２】
この第２実施形態のレリーズ釦とその製造方法は、前記図１乃至図５に示した第１実施形態と殆ど同じであり、レリーズ釦を形成するパイプ材２５の幅Ｗ１をＷ１＜Ｗ０（図２参照）にした点と、パイプ材２５の外周面２６を切削する際のＮＣ工作機等の切削方法を変更した点が異なる。よって、この相違点のみを説明し、第１実施形態と同様の構成部材には同じ符号を付し、その説明は省略する。
【００２３】
図６に示すように、レリーズ釦１を製作するための上記パイプ材２５は、前記パイプ材５より、軸方向の長さが短い短管からなり、その直径Ｄ０、肉厚ｔ０、軸方向の幅Ｗ１を有する例えばＡｌ、Ｚｎ、真ちゅう等からなる短いパイプで形成されている。
【００２４】
次に、このような形状をなす前記パイプ材２５による上記レリーズ釦１の製造方法について説明する。
まず、上述した本発明の第１実施形態と同様の製造工程を用いて上記パイプ材２５に、前記当接部３を形成する。
【００２５】
次に、図７、図８に示すように、上記パイプ材２５の前記外周面２６に、その左側縁部にリング部１０が残るようにして、その右側の外周面を外側から旋盤で、前記パイプ２５の円周方向に第１の所定幅ｌ、肉圧ｔ１に切削することにより、上記押圧部２を形成する。
【００２６】
さらに、前記押圧部２の左端部の上記リング部１０に隣接する部位を、上記パイプ２５の円周方向に溝状の第２の所定幅Ｗ５、肉厚ｔ２（ｔ２＜ｔ１）に旋盤で切削し、厚さｔ２の前記第２の肉厚部１５を形成する。
【００２７】
続いて、このように切削された、前記パイプ材２５の外周面２６の第２の肉厚部１５、並びに押圧部２に対し、不図示のＮＣ工作機等によって、直径ｄのエンドミル５０で、所定間隔ｆごとに上記パイプ２５の軸方向に横孔１７と上記パイプ２５の円周方向に縦孔１６からなる横Ｔの字型の貫通孔を切削加工する。
【００２８】
この切削加工により、前記パイプ材２５には、左端部の円周方向に幅Ｗ６のリング部１０が形成され、このリング部１０の右方に前記押圧部２を有する上記レリーズ釦１のアッセンブリ品を形成する島部２０と、上記第２の肉厚部１５により形成された、上記リング部１０と前記島部２０との連結部１１が円周方向に並んで複数個列設される。さらに、上記第１実施形態と同様の製造工程で上記面取り部４を形成する。
【００２９】
最後に、上記パイプ材２５の島部２０と連結部１１との境に曲げモーメント若しくはせん断力を加え、上記連結部１１から前記島部２０でなるアッセンブリ品を分離し、第１の所定幅ｌ、肉厚ｔ１、前記当接部３を有する上記レリーズ釦１を製造することができる。
【００３０】
このように、本実施形態によれば、上記第１実施の形態よりも短い幅（Ｗ１）の前記パイプ材２５で上記レリーズ釦１を製造することができるため、よりコストの削減を図ることができる。
【００３１】
図９は、本発明の第３実施の形態を示すレリーズ釦の製造方法に用いられる金属素材であるパイプ材３５の斜視図、図１０は、図９に示すパイプ材３５の内周面と外周面を切削加工した後、上半分を断面図で表した正面図、図１１は、図１０に示すパイプ材３５を、更に切削加工した後の部分拡大展開図である。
【００３２】
この第３実施形態のレリーズ釦とその製造方法は、前記図１乃至図５に示した第１実施形態と殆ど同じであり、レリーズ釦を形成するパイプ材３５の幅Ｗ２をＷ２＞Ｗ０（図２参照）とした点のみが異なる。よって、この相違点のみを説明し、第１実施形態と同様の構成部材には同じ符号を付し、その説明は省略する。
【００３３】
図９に示すように、レリーズ釦１を製作するための上記パイプ材３５は、前記パイプ材５より、軸方向の長さが約２倍の長さを有する短管からなり、その直径Ｄ０、肉厚ｔ０、軸方向の幅Ｗ２を有する、例えばＡｌ、Ｚｎ、真ちゅう等からなるパイプ材で形成されている。
【００３４】
このような形状をなす前記パイプ材３５による上記レリーズ釦１の製造方法は、Ｗ２の幅を持つ上記パイプ材３５に、上述した本発明の第１実施形態と同様の製造工程を用いて、前記レリーズ釦１のアッセンブリ品である島部２０を軸方向に沿って２列作成する。
【００３５】
これにより、前記パイプ材３５には、円周方向に沿って両端部と中央部にそれぞれ幅Ｗ６のリング部１０がそれぞれ形成され、この各リング部１０間に、押圧部２を有する上記レリーズ釦１のアッセンブリ品を形成する島部２０と、前記第２の肉厚部１５により形成された、上記リング部１０と前記島部２０との連結部１１が円周方向に並んで２列に複数個形成される。さらに、上記第１実施形態と同様の工程で上記面取り部４を形成する。
【００３６】
最後に、上記パイプ材３５の島部２０と連結部１１との境に曲げモーメント若しくはせん断力を加えることにより、上記連結部１１から、前記島部２０でなるアッセンブリ品２０を分離して、第１の所定幅ｌ、肉厚ｔ１、前記当接部３を有する、外観部品である上記レリーズ釦１を製造することができる。
【００３７】
このように、本実施形態によれば、上記第１実施の形態で用いたパイプ材５の約２倍の幅（Ｗ２）の前記パイプ材３５を用いるため、上記第１実施の形態の２倍量のレリーズ釦を一度に製造することができる。
【００３８】
尚、本実施形態においては、上記パイプ材３５の幅Ｗ２は上述した第１実施形態のパイプ材５の幅Ｗ０の約２倍と示したが、これに限らず、３倍、４倍、５倍・・・と幅の長いパイプ材を用いれば一度に大量のレリーズ釦を作成できることは云うまでもない。
【００３９】
図１２は、本発明の第４実施形態を示すレリーズ釦の製造方法に用いられる金属素材であるパイプ材４５の斜視図、図１３は、図１２に示すパイプ材４５を切削加工した後の部分拡大展開図である。
【００４０】
この第４実施形態のレリーズ釦とその製造方法は、前記図１乃至図５に示した第１実施形態、並びに前記図９乃至図１１に示した第３実施形態と殆ど同じであり、レリーズ釦を形成するパイプ材４５の幅Ｗ３をＷ０＜Ｗ３＜Ｗ２（図２、図９参照）とした点と、ＮＣ工作機等による切削方法が異なる。よって、この相違点のみを説明し、第１実施形態、並びに第３実施形態と同様の構成部材には同じ符号を付し、その説明は省略する。
【００４１】
図１２に示すように、レリーズ釦１を製作するための上記パイプ材４５は、前記第３実施形態で用いたパイプ材３５の幅Ｗ２よりも短く、前記第１実施形態で用いたパイプ材５の幅Ｗ０よりも長い短管からなり、その直径Ｄ０、肉厚ｔ０、幅Ｗ３を有する例えばＡｌ、Ｚｎ、真ちゅう等からなるパイプ材で形成されている。
【００４２】
このような形状をなす前記パイプ材４５による上記レリーズ釦１の製造方法は、Ｗ３の幅を持つ上記パイプ材４５に、上述した本発明の第３実施形態と同様の製造工程を用いて、前記レリーズ釦１のアッセンブリ品である島部２０を円周方向に沿って２列、軸方向に沿って複数列作成する。ここで、前述した第３実施形態では、前記ＮＣ工作機等のエンドミル５０によって横孔１３と縦孔１２（図５参照）からなるＨ型の貫通孔を切削したが、本実施形態においてはＨ型を２つ並べた形状に貫通孔を切削する。
【００４３】
これにより、前記パイプ材４５には、幅Ｗ６の前記リング部１０が中央部から削除され、両端部に円周方向に形成された幅Ｗ６の前記リング部１０が形成され、この両リング部１０間に、押圧部２を有する上記レリーズ釦１のアッセンブリ品を形成する島部２０と、上記第２の肉厚部１５で形成された上記リング部１０と前記島部２０、並びに上記島部２０同士の連結部１１が円周方向に沿って複数個形成される。さらに、上記第１実施形態と同様の工程で上記面取り部４を形成する。
【００４４】
最後に、上記パイプ材４５の島部２０と連結部１１との間に曲げモーメント若しくはせん断力を加えることにより、上記連結部１１から、前記島部２０でなるアッセンブリ品を分離して、第１の所定幅ｌ、肉厚ｔ１、前記当接部３を有する、外観部品である上記レリーズ釦１を製造することができる。
【００４５】
このように、本実施形態によれば、上記第３実施の形態よりも短い幅（Ｗ３）の前記パイプ材４５で、上記第３実施の形態と同等量のレリーズ釦を一度に製造することができ、コストの削減を図ることができる。
【００４６】
いずれの実施形態においても連結部１１の肉厚は許す限り薄い方が好ましい。そうすれば連結部と島部との分離が容易となる。
【００４７】
尚、本発明における上述した第１実施形態乃至第４実施形態において、上記レリーズ釦１を製造するためのパイプ材の材質は、Ａｌ、Ｚｎ、真ちゅう等を用いたが、金属であれば他の金属であっても同様の効果が得られることは勿論である。
【００４８】
また、本発明における上述した第１実施形態乃至第４実施形態においては、外観部品をレリーズ釦としたが、これに限らず、表面に光沢や高い寸法精度を要求する部品であっても本発明を適用できることは云うまでもない。
【００４９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、低コスト、かつ容易に数多くの部品を得ることができる外観部品とその製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によって製作される外観部品を右斜め上方から見た斜視図、
【図２】本発明の第１実施の形態を示す外観部品の製造方法に用いられるパイプ材の斜視図、
【図３】図２のパイプ材の上半分を断面で表した正面図、
【図４】図３に示すパイプ材の内周面と外周面を切削加工した後の上半分を断面で表した正面図、
【図５】図４に示すパイプ材に、更に切削加工を施した後の部分拡大展開図、
【図６】本発明の第２実施の形態を示す外観部品の製造方法に用いられるパイプ材の斜視図、
【図７】図６に示すパイプ材の内周面と外周面を切削加工した後の上半分を断面で表した正面図、
【図８】図７に示すパイプ材に、更に切削加工を施した後の部分拡大展開図、
【図９】本発明の第３実施の形態を示す外観部品の製造方法に用いられるパイプ材の斜視図、
【図１０】図９に示すパイプ材の内周面と外周面を切削加工した後の上半分を断面で表した正面図、
【図１１】図１０に示すパイプ材に更に、切削加工を施した後の部分拡大展開図、
【図１２】本発明の第４実施の形態を示す外観部品の製造方法に用いられるパイプ材の斜視図、
【図１３】図１２に示すパイプ材を切削加工した後の部分拡大展開図。
【符号の説明】
１…外観部品（レリーズ釦）
２…島部（レリーズ釦のアッセンブリ品）
３…当接部
５、２５、３５、４５…パイプ材
１２、１６…貫通孔（縦孔）
１３、１７…貫通孔（横孔）
１５…第２の肉厚部
５０…エンドミル
１００…第１の肉厚部
ｌ…第１の所定幅
ｔ１…第１の肉厚部
Ｗ５…第２の所定幅
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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