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(57)【要約】      （修正有）【課題】円板状素材からの塑性加工において、カップ状とされた素材の内側隅部に欠肉が生じることのない内歯車の成形方法を提供する。【解決手段】外周面に歯形を有するマンドレル２の端面に円板状素材１を取り付け、絞りローラ４の押圧によって円板状素材を円錐台形状に塑性加工する第一工程と、この第一工程によって円錐台形状になった素材を絞りローラの押圧によってマンドレルに押し付け、塑性加工によって円筒形の内歯車を形成する第二工程とからなる。【選択図】  図３
2004298953.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面に歯形を有するマンドレルの端面に円板状素材を取り付け、絞りローラの押圧によって円板状素材を円錐台形状に塑性加工する第一工程と、該第一工程によって円錐台形状になった素材を絞りローラの押圧によってマンドレルに押し付け、塑性加工によって円筒形の内歯車を形成する第二工程とからなることを特徴とする内歯車の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内歯車の成形方法、特に塑性加工によっても欠肉のない良好な内歯車を成形する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の内歯車の成形方法のうち塑性加工によって行うものは、内歯車の素材の形状を予めカップ状としたものを用い、外周面に歯形を有するマンドレルに覆せるように取り付け、絞りローラによる押圧によって塑性加工する方法が一般に採用されている。
しかし、この場合には素材をカップ状にする工程としてプレス加工などの工程が必要となり製品１個当たりの製作時間に多くの時間を費やすという問題があった。
【０００３】
そのため、円板状素材からスピニング装置を使った塑性加工によって直ちにカップ状に成形すると同時に内歯車を成形する方法としては、円板状の素材を外周面に歯形が形成されている縦向きの金型と該金型上に配置される上型とによって、円板状素材のほぼ中央を挟持し、素材を自転若しくは押圧する絞りローラを公転させながら絞りローラ若しくは素材を金型の軸方向に移動しつつ、絞りローラによって素材を金型に押し当て、塑性変形させる方法が採用されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平５−７６９８２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の内歯車の成形方法では、図５に示すＺ部分、すなわち、仕上がった内歯車においてカップ状とされた素材の内側隅部の所々に肉ヒケ現象による欠肉が生じる場合があり、部品の強度や耐久性が劣るとともに、欠肉の程度によっては製品検査に合格しないという問題点があった。
【０００６】
本発明は、上記従来の内歯車の成形方法の有する問題点を解決し、円板状素材からの塑性加工において、カップ状とされた素材の内側隅部に欠肉が生じることのない内歯車の成形方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の内歯車の成形方法は、外周面に歯形を有するマンドレルの端面に円板状素材を取り付け、絞りローラの押圧によって円板状素材を円錐台形状に塑性加工する第一工程と、該第一工程によって円錐台形状になった素材を絞りローラの押圧によってマンドレルに押し付け、塑性加工によって円筒形の内歯車を形成する第二工程とからなることを特徴とする。
【０００８】
上記の構成からなる本発明の内歯車の成形方法は、素材をマンドレルに押し付ける第二工程の前に、第一工程として素材を一旦、円錐台形状に成形するのでカップ状とされた素材の内側隅部に欠肉の生じない良好な円筒形の内歯車製品を作ることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の内歯車の成形方法の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１０】
図２乃至図４は、本発明の内歯車の成形方法によって行う加工手順を示すものである。
【００１１】
まず、円板状素材１を、外周側面に歯形２ｃを有するマンドレル２の端面に取り付ける。この際、図示の如く素材１の中心にはマンドレル２の先端の突起部分２ａに嵌入する孔１ａを穿孔し、取り付けるようにすることが好ましい。
【００１２】
マンドレル２に取り付けた素材１は、マンドレル２の端面に対向する押圧部材３により挟み込むようにして挟持固定する。
【００１３】
次に、本発明の内歯車の成形方法の第一工程とし、絞りローラ４を素材１が円錐台の形状になるように矢符方向に移行しつつ押し当てる（以下、「テーパー加工」という。）（図３参照）。
この時の素材端部の傾斜角度αは２０度乃至４５度（発明者等の実験によれば３０度が好ましい。）の角度に仕上げる。
【００１４】
当該角度は、マンドレル２の先端部分２ｂを面取り加工などによって角度を設けることにより、第一工程でのテーパー加工が容易かつ確実に行うようにすることができるものである。
【００１５】
次いで、図４に示すように、第二工程として、絞りローラ５をマンドレル２に平行に移動させる。
この際、素材の剛性によっては、絞りローラ５を半径方向に徐々に縮小させ回転軸に対する平行移行を複数回行うようにしてもよい。
【００１６】
絞りローラ５の押圧によって、素材１の内面は、マンドレル２の外周側面に形成された歯形２ｃと同形状に塑性変形され、図１に示すカップ状の内歯車６が完成する。
【００１７】
第二工程の際使用される絞りローラ５は、第一工程で使用する絞りローラ４と移動方向を異ならせた別のものとしたが両工程共同一のローラで成形するものであってもよく、その場合には第一工程と第二工程において素材１への押圧角度を変更するのみでよい。
また、ローラ先端の円弧半径を調整することにより、第一工程における絞りローラを図４に示す如く傾斜させることなく、マンドレル２の回転軸に垂直に取り付ける第二工程の絞りローラ５と共用することができ、押圧角度の調整も不要とすることができる。
【００１８】
以上、本発明の内歯車の成形方法について、その実施例に基づいて説明したが、本発明は上記実施例に記載した構成に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において適宜その構成を変更することができるものである。
【００１９】
【発明の効果】
以上の如く、本発明の内歯車の成形方法によれば、素材を円錐台の形状になるようにテーパー加工を施す第一工程を経ることにより、素材の曲げを急激に行うことがないから、仕上がった内歯車においてカップ状とされた素材の内側隅部に欠肉が生じることがなく良好な内歯車の成形が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の内歯車の成形方法によって成形される内歯車の正面図を示す。
【図２】本発明の内歯車の成形方法の加工前の取り付け図を示す。
【図３】本発明の内歯車の成形方法の第一工程を説明する一部断面図である。
【図４】本発明の内歯車の成形方法の第二工程を説明する一部断面図である。
【図５】従来の内歯車の成形方法によって生じる欠肉の説明図である。
【符号の説明】
１  素材
２  マンドレル
３  押圧部材
４  絞りローラ
５  絞りローラ
６  内歯車
【図１】
2004298953.tif 000003
【図２】
2004298953.tif 000004
【図３】
2004298953.tif 000005
【図４】
2004298953.tif 000006
【図５】
2004298953.tif 000007
(57)【要約】【課題】高清浄鋼の製造のため、タンディッシュの内張り耐火物として耐火ボードが主に使用されている。不定形耐火物にフェノール樹脂等の有機バインダーを添加混練し、プレス成形して得た耐火ボードは有機バインダーに含まれる炭素が鋼に溶出し鋼のカーボン値に悪影響を及ぼす問題がある。不定形耐火物に水を添加混練し、振動成形する方法は、混練物の流動性が得られるまでに多くの水分を必要とするため、成形した耐火ボードは低かさ比重、高見掛気孔率になり耐食性が劣る。また、強度が低くなるため亀裂、倒れ、剥離が発生しやすく剥離片が溶鋼流に巻き込まれ不純物として介在することがあるという問題がある。【解決手段】本発明は、厚さ１０ｍｍ以上、面積０．２ｍ２以上のタンディッシュ用耐火ボードを、振動による力とプレス機による加圧力を同時に付加して成形することを基本とし、振動機の加速度を１．５〜６Ｇ、加圧機の成形圧力を１０ＭＰａ上で成形することで解決した。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
不定形耐火物を振動加速度１．５〜６Ｇ、成形圧１０ＭＰａ以上の条件で１０ｍｍ以上の厚さに振動加圧成形することを特徴とするタンディッシュ用耐火ボードの製造方法。
【請求項２】
不定形耐火物を振動加速度１．５〜６Ｇ、成形圧１０ＭＰａ以上の条件で１０ｍｍ以上の厚さに振動加圧成形して得られた耐火ボードが内張りされてなることを特徴とするタンディッシュ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タンディッシュ用耐火ボードの製造方法とタンディッシュに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】タンディッシュの内張り耐火物として、吹き付け材、コート材、及び耐火ボード等が一般的に使用されている。吹き付け材とコート材は添加水分が１０％以上必要であり、施工体が緻密にならず耐食性に劣る。また、乾燥に時間がかかるだけでなく、残留水分が鋼の品質に悪影響を及ぼす場合があり、高清浄鋼の製造に適さない。高清浄鋼の製造には耐火ボードが主に使用されている。
【０００３】
耐火ボードの製法として、不定形耐火物にフェノール樹脂等の有機バインダーを添加混練し、混練物をプレス成形する方法がある。この方法は有機バインダーに含まれる炭素が鋼に溶出し、鋼のカーボン値に悪影響を及ぼす問題を抱えている。
【０００４】
他の方法として、不定形耐火物に水を添加混練し、混練物を振動成形する方法がある。しかしながら、振動成形は、混練物の流動性が得られるまでに多くの水分を必要とするため、成形した耐火ボードは低かさ比重、高見掛気孔率になり耐食性が劣る。また、強度が低くいため亀裂、倒れ、剥離が発生しやすく、剥離片が溶鋼流に巻き込まれ不純物として介在することがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は高強度で耐食性、耐スポール性に優れたタンディッシュ用耐火ボードの製造方法と、その耐火ボードを用いたタンディッシュを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、厚さ１０ｍｍ以上、面積０．２ｍ２以上のタンディッシュ用耐火ボードを、振動による力とプレス機による加圧力を同時に付加して成形することを基本とし、振動機の加速度を１．５〜６Ｇ、加圧機の成形圧力を１０ＭＰａ以上で成形することで解決した。
【０００７】
本発明に使われる不定形耐火物は、最大粒径、粒度分布、結合材その他が異なる様々なものに応用できる。材質も高アルミナ質、シャモット質、珪酸質、塩基性質その他に限定せずに任意の材質に適用できる。
【０００８】
加速度を１．５Ｇ以上としたのは、これ以下では充填が行われず、十分な強度が得られない。６Ｇ以下としたのは、これ以上では粗粒と微粉の分離が発生するためである。加圧力を１０ＭＰａ以上としたのは、これ以下では充填が不十分で、十分な強度が得られないためである。
【０００９】
【作用】振動による力だけでは混練物の動きが大きくなり、上層と下層で不均一な組織になる。振動成形を行うための流動性を得るためには、水分を多く必要とし密充填ができない。
【００１０】
プレス機による加圧力だけでは、型枠内で混練物の動きが十分でなく充填が不均一となり、均一な成形体が得られない。
【００１１】
振動による力とプレス機による加圧力を同時に付加することにより、少ない水分で成形ができ分離を起こさず、密充填、高強度を有する均一な成形体が得られる。
【００１２】
成形厚さを１０ｍｍ以上としたのは、これ以下の厚さでは加振、加圧した時の混練物の型枠内での動きが悪く均一な成形体が得られないためである。
【００１３】
【実施例】
表１に実施例、比較例と従来例を示した。加速度と成形圧を変化させた場合の物性値及び従来の流し込み振動成形と実施例２の実炉での使用結果を示した。厚さ３０ｍｍ、面積０．５４ｍ２の形状で成形した。実施例は、十分な強度と均一な成形体が得られ、外観は綺麗である。比較例１のように、加速度１Ｇでは十分な強度が得られず、成形体の表面に粗粒が目立つ。比較例２のように、加速度７Ｇでは粗粒と微粉の偏在が大きく、均一な成形体にならないため十分な強度が得られず、成形体の表面に粗粒が目立つ。
【表１】
2004298958.tif 000002
【００１４】
実施例２は、従来例に比べて少ない水分で成形可能であり、低見掛気孔率、高強度の成形体が得られる。１０００℃でのスポーリング試験の結果、実施例２は２０回以上であるのに対して、従来例は６回で割れが発生した。タンディッシュのスラグを使った回転浸食試験による耐食性の比較では、実施例の浸食量を指数１００とすると、比較例は指数１４０であり実施例２は耐食性に優れている。
【００１５】
実施例２と従来例を実炉で使用した結果、従来例の耐用回数１５ｃｈ（２，２５０トン）に比べて実施例は５０ｃｈ（７，５００トン）であり、倒れ、亀裂、剥離は全く認められなかった。
【００１６】
【発明の効果】
厚さ１０ｍｍ以上、面積０．２ｍ２以上のタンディッシュ用耐火ボードを、振動による力とプレス機による加圧力を同時に付加して成形することを基本とし、振動機の加速度を１．５〜６Ｇ、加圧機の成形圧力を１０ＭＰａ以上で成形することで耐食性、耐スポール性に優れた耐火ボードが得られる。この耐火ボードをタンディッシュに使用すると、倒れ、亀裂、剥離が無く、従来に比べて２倍以上の耐用が得られる。
(57)【要約】【目的】シャンク部に流体を供給するホールを設ける事で、刃部に流体供給用のホールを設ける事が難しい小径ドリルにおいても、ドリル刃部の強度を低下させることなく、流体をドリル溝面に添って供給し刃先の摩耗を抑制したホール付小径ドリルを提供する。【構成】ストレートシャンクを有し、ドリル刃径とシャンク径の比が１：２以下、ドリル刃径３．０ｍｍ以下、該シャンク部に切削油剤或いは切削ミスト或いはエアー等の流体を供給するホールを設けるとともに、該ホールの開口部を該シャンク部と刃部の接続面に設けたことを特徴とするホール付小径ドリルである。【選択図】図１
2004298979.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ストレートシャンクを有し、ドリル刃径とシャンク径の比が１：２以下、ドリル刃径３．０ｍｍ以下、該シャンク部に切削油剤或いは切削ミスト或いはエアー等の流体を供給するホールを設けるとともに、該ホールの開口部を該シャンク部と刃部の接続面に設けたことを特徴とするホール付小径ドリル。
【請求項２】
請求項１記載のホール付小径ドリルにおいて、該接続面をテーパ状或いは円弧状或いはテーパと円弧状に設けたことを特徴とするホール付小径ドリル。
【請求項３】
請求項１記載のホール付小径ドリルにおいて、該ホールの形状を円或いは楕円状とした事を特徴とするホール付小径ドリル。
【請求項４】
請求項１記載のホール付小径ドリルにおいて、該ドリルは超硬合金製であることを特徴とするホール付小径ドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本願発明は、小径ドリルの切削油剤或いは切削ミスト或いはエアー等の流体を供給するホールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ドリル加工は、先端切刃で切削が行なわれる為、外部給油方式では加工穴が深くなったり、ドリルの回転が速くなるに従って刃先まで供給が届きにくくなる。また、それにともなって刃先温度が上昇し刃先の軟化によって早期に寿命になっていた。これらを改善する為、スパイラルホール付ドリルが用いられているが、スパイラルホールはドリル断面のランド部という狭い部分に配置される為、小径ドリルに設ける事は難しく、又、設けたとしてもドリル強度が損なわれ折損の危険が上昇する。
【特許文献１】特開平１１−１９７９２６号公報
特許文献１は、シャンク部と刃部を有し、該刃部は直径３ｍｍ以下で、刃部内には先端面に開口が形成された２つの油穴が回転軸線を挟んで対向して形成されてなる油穴付きドリルが記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、シャンク部に流体を供給するホールを設ける事で、刃部に流体供給用のホールを設ける事が難しい小径ドリルにおいても、ドリル刃部の強度を低下させることなく、流体をドリル溝面に添って供給し刃先の摩耗を抑制したホール付小径ドリルである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本願発明は、ストレートシャンクを有し、ドリル刃径とシャンク径の比が１：２以下、ドリル刃径３．０ｍｍ以下、該シャンク部に切削油剤或いは切削ミスト或いはエアー等の流体を供給するホールを設けるとともに、該ホールの開口部を該シャンク部と刃部の接続面に設けたことを特徴とするホール付小径ドリルである。
【０００５】
【発明実施の形態】
本発明は、シャンク内部に流体供給用のホールを設ける事で、ドリル刃部の強度低下が避けられ、また、噴出される流体はドリルと同速度で回転しているので、両者に速度差が無いうえ、ホールの開口部を該シャンク部と刃部の接続面に設けたことにより、ホールの開口部がテーパ状或いは円弧状になっている為、接触部分の長いドリル表面側に向かいながらドリル表面をなぞって前進するので、刃先への供給量が外部給油方式に比して多く、刃先の冷却や潤滑が促進され、寿命の向上が図れる。次に、該接続面をテーパ状或いは円弧状或いはテーパと円弧状に設けることにより、応力集中を低減することができる。更に、該流体供給用ホールの形状は、軸直角断面で、円或いは楕円状とし、好ましくは、楕円状とする事により、更に噴出流量の増加が図れる。以下、実施例に基づき本発明の作用効果を具体的に説明する。
【０００６】
【実施例】
（実施例１）
本発明例１として、超硬合金製でドリル刃径＝０．８ｍｍ、シャンク径＝３．０ｍｍ、捩れ角＝３０°、シャンクと刃部の接続＝２０°のテーパ状、流体供給ホール径＝０．５ｍｍ、流体供給ホールピッチ＝２．０ｍｍ、流体供給ホール捩れ角＝０°（ドリル軸心と平行）、流体供給ホール数＝２穴、ドリル刃長＝８ｍｍ、全長＝３８ｍｍ、コーティング＝ＴｉＡｌＮのドリルを３本用意し、エステル系のオイルを１０ｃｃ／時間の比率で０．５Ｍｐａの圧縮空気中にミスト状に分布させた状態で、ドリル基端シャンク側より供給し、Ｓ５０Ｃ（ＨＢ１６０〜１８０）を切削速度＝５０ｍ／ｍｉｎ、送り＝２４０ｍｍ／ｍｉｎ、加工深さ＝２．４ｍｍ、ステップ＝０．８ｍｍ毎×３回で折損まで加工し、その穴数を調査した。尚、比較の為、従来例２として刃部にスパイラルホールを設け、スパイラルホール径＝０．１３ｍｍ、スパイラルホールピッチ＝０．４０ｍｍ、スパイラルホールの捩れ角＝３０°で、それ以外本発明例１と同一使用のドリルを３本用意し、同様に調査を行なった。その結果、本発明例１は、３８４穴、５１１穴、４８３穴で折損したのに対し、従来例２のドリルは、１穴、１穴、７穴で折損した。これにより、ドリル剛性を損なう事なく刃先の冷却と潤滑作用が行なわれ寿命向上が図れた。
【０００７】
（実施例２）
本発明例３として、本発明例１と同仕様で流体供給のホール形状を長軸０．８ｍｍ、短軸０．４ｍｍの楕円状とし、ホール数＝２穴のドリルを３本用意し、水溶性切削油剤を３．０Ｍｐａでシャンク側より供給し、ＳＣＭ４４０（ＨＢ２８０〜２９０）を切削速度＝３７ｍ／ｍｉｎ、送り＝１８０ｍｍ／ｍｉｎ、加工深さ＝２．４ｍｍ、ステップ＝０．８ｍｍ毎×３回で同様に折損迄加工し、その穴数を調査した。次に、本発明例４として、本発明例１と同仕様で、ホール数＝３穴のドリルも同様に調査した。尚、比較の為、従来例２のドリルも３本同様に調査した。更に、従来例５として、流体供給用ホールを、シャンク部に巾０．６ｍｍ、深さ０．８ｍｍのＵ字溝を入れたドリルも３本同様に調査した。その結果、本発明例３は、４０１穴、３５６穴、３８８穴で折損したのに対し、本発明例４は、４４１穴、５０５穴、４７９穴で折損した。これにより、ホール形状を楕円にする事で流体の噴出流量を増加させ寿命の向上が図れる。更に、ホール数を増やす事で更なる寿命向上が図れる。従来例２は、１穴、１穴、１穴で折損した。従来例５は、ドリルの振れが大きく、３本とも喰い付き時に折損した。
【０００８】
【発明の効果】
本発明を適用する事により、刃部に流体供給用のホールを設ける事が難しい小径ドリルにおいても、刃部の強度を損うことなく、流体を刃先側へ供給する事で切刃の潤滑、冷却作用を促進し耐折損性と寿命の向上が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明例の正面図を示す。
【符号の説明】
１  ドリル刃部
２  シャンク部
３  接続面
４  ホールの開口部
【図１】
2004298979.tif 000003
(57)【要約】      （修正有）【課題】エンボスキャリアテープの打ち抜き加工において、打ち抜き寸法精度、打ち抜き形状を良好に仕上げ、寿命の長いエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンを提供する。【解決手段】エンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピン１において、打ち抜きピンの側壁面にのみ、イオン注入成膜方式を用いてダイアモンド・ライク・カーボンの薄膜２を形成する。エンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピン１において、打ち抜きピンの側壁面にのみ、イオン注入成膜方式を用いてダイアモンド・ライク・カーボンの薄膜を形成することを特徴とするエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンである。【選択図】図１
2004298978.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンボスキャリアテープ打ち抜き用打ち抜きピンの側周部にのみＤＬＣ（ダイアモンド・ライク・カーボン）をイオン注入成膜方式により形成したことを特徴とする、エンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はエンボスキャリアテープの打ち抜き加工に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
これまで、本発明に関連するエンボスキャリアテープの打ち抜きには、高速度工具鋼の表面層を焼き入れ加工したもの、超硬合金単体の材質のもの、それらの表面を研磨したもの、あるいは特許文献１に示すように、窒化クロムを表面全体にコーティングしたものが一般に使用されていた。
しかし、これらの打ち抜きピンを使用した場合、特に打ち抜き加工を行おうとするエンボスキャリアテープの材料組成にゴム成分が含まれている場合、打ち抜き断面は引きちぎられた様に加工が行われ、バリ或いは返りの発生が生じる。この引きちぎられるような加工経過の為加工断面は非常にきたなく、かつ寸法精度を向上させるということが非常に難しかった。また、寸法精度を向上させ、形状を良好な状態に形成する為には打ち抜きピンを何度か上下させるか、別ステージで仕上げ加工等を行う必要があった。さらには、打ち抜きピンと打ち抜きダイの接触摩擦により打ち抜きピンの磨耗が発生しやすく、打ち抜きピンの研磨等の修正加工を頻度高く行い寸法精度、形状を維持する必要があった。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−９４０６６
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は従来のこのような問題点を解決するためになされたもので、その目的とするところは、打ち抜き寸法精度、打ち抜き形状を良好に仕上げ、寿命の長いエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、エンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンにおいて、打ち抜きピンの側壁面にのみ、イオン注入成膜方式を用いてダイアモンド・ライク・カーボンの薄膜を形成することを特徴とするエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を、図面を参照して説明する。図１は本発明を適用したエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンの１例を示し、図２は従来のエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンを示す。図３は本発明を適用した場合の打ち抜き時の打ち抜き力の分布状態、図４は従来のエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンを使用した場合の打ち抜き時の打ち抜き力の分布状態を示している。本発明では、高速度工具鋼を切削及び研削加工したエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンの側壁面の表面に５ミクロンの厚みでダイアモンド・ライク・カーボンを、イオン注入成膜方式を用いてコーティングを行った。コーティングの厚みは、特に限定はしないがエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンの直径の１／１０以下である事が好ましい。この様に、本発明を適用したエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンの場合、打ち抜きピンの側壁表面部に形成されたダイアモンド・ライク・カーボンの硬度は打ち抜きピン本体の硬度よりも高いことの効果により、打ち抜き力はダイアモンド・ライク・カーボンの部分で図３に示した様に高くなり、非常に薄い刃物を用いたのと同じ切断効果が得られ、±０．０２ｍｍレベルの寸法精度、引き伸ばされむしりとられた痕跡がなくバリの発生が少ない良好な形状の孔面を得ることが可能となる。また、ダイアモンド・ライク・カーボンの摩擦係数は通常工具等の表面コーティングに用いられる窒化チタンの摩擦係数の１／４と非常に摩擦係数が小さく、エンボスキャリアテープに使用される材料との摩擦を減少させることが出来、ダイアモンド・ライク・カーボン部に切断力を効率良く集中させる事が可能となると同時に、材料との摩擦を減少させ表面の磨耗を減少させ、寿命を延ばすことが可能となる。さらに、ダイアモンド・ライク・カーボンの硬度はＨＶ３０００−５０００と非常に高いことから、打ち抜きピンの相方となるダイと衝突した場合においても欠けを発生することがなく、長期間にわたりバリの少ない良好な打ち抜き穴形状を維持することが可能となる。
【０００７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によるエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンの表面にイオン注入成膜方式によってダイアモンド・ライク・カーボンのコーティングを行うことによって、バリの発生の少ない良好な形状の孔面を持つ打ち抜き孔を得ることが可能となり、かつ良好な形状の孔面を長期間に渡って維持することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用したエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピン
【図２】従来のエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピン
【図３】本発明を適用したエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンを使用した場合の打ち抜き力分布の図
【図４】従来のエンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピンを使用した場合の打ち抜き力分布の図
【符号の説明】
１  エンボスキャリアテープ打ち抜き加工用打ち抜きピン
２  ダイアモンド・ライク・カーボン  コーティング層
３  エンボスキャリアテープ
４  打ち抜き力分布
５  ダイ
【図１】
2004298978.tif 000003
【図２】
2004298978.tif 000004
【図３】
2004298978.tif 000005
【図４】
2004298978.tif 000006
(57)【要約】      （修正有）【課題】部品搭載用ランドを有する領域と、その反対面に導体回路を有する両面フレキシブルプリント配線板において、部品領域の平滑化を図ること。【解決手段】部品搭載用ランドを有する領域Ｊと、その反対面に導体回路Ｃを有する両面フレキシブルプリント配線板において、前記ランド領域Ｊの反対面にある導体回路Ｃの導体幅が、前記ランド領域Ｊを反対面に投影した全てを含み、かつ前記投影領域の外周部から０．１ｍｍ以上外側まで導体幅を広げたことを特徴とする両面フレキシブルプリント配線板で、かつ前記ランド領域Ｊの反対面に熱硬化性接着剤Ｆを介して補強板Ｇを貼り合せた両面フレキシブルプリント配線板。【選択図】図２
2004273609.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品搭載用ランドを有する領域と、その反対面に導体回路を有する両面フレキシブルプリント配線板において、前記ランド領域の反対面にある導体回路の導体幅が、前記ランド領域を反対面に投影した全てを含み、かつ前記投影領域の外周部から０．１ｍｍ以上外側まで導体幅を広げたことを特徴とする両面フレキシブルプリント配線板。
【請求項２】
請求項１記載の両面フレキシブルプリント配線板にあって前記ランド領域の反対面に熱硬化性接着剤を介して補強板を貼り合せた両面フレキシブルプリント配線板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、部品搭載用ランドを有する領域と、その反対面に導体回路を有する両面フレキシブルプリント配線板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年の電子機器の高密度化に伴い、これに用いられるプリント配線板に搭載される部品の小型化が進んできており、フレキシブルプリント配線板においても、部品の小型化と共に、基板の小型化及び薄型化が進んでいる。又電子機器の多機能化に伴い機器内部の使用部品点数が増加し、それらの部品同士との接続や部品搭載が可能なフレキシブルプリント配線板の需要は拡大している。
近年の組み立て工程等の自動化に伴い、部品の接続や搭載を、リフローソルダリングによる表面実装方法を用いることが多くなってきている。リフローソルダリングによる部品の表面実装においては、プリント配線板の部品搭載用ランド領域の平滑性が歩留りに大きく寄与し、平滑性が十分でないために部品の位置ズレ等の実装不良が発生することがあった。そのため、部品搭載領域の平滑性を維持するために補強板の形状などに工夫されているが、加工工数が増え価格的には問題があった。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−０９７９５４
【０００４】
リフローソルダリング時、フレキシブルプリント配線板の部品搭載用ランド領域の平滑性を維持するために、前記領域の反対面にガラスエポキシ積層板や、ポリエステル、ポリイミド、ポリエーテルイミドなどのフィルム基材を、接着剤を介して補強板と貼り合わせる場合があるが、部品搭載用ランドを有する領域とその反対面に導体回路を有する両面フレキシブルプリント配線板にあっては、前記ランド領域の反対面に接着剤を介して補強板を貼り合せる場合、前記反対面の導体回路の凹凸の影響により、補強板とカバーレイの間に気泡が残り、リフローソルダリング時の熱による気泡の膨張で補強板が浮き上がり、部品搭載部の平滑性が損なわれることが多かった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記問題を鑑みて、部品搭載用ランドを有する領域と、その反対面に導体回路を有する両面フレキシブルプリント配線板の部品搭載部の平滑性を向上させ、効率よく表面実装を行うことのできる技術を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、部品搭載用ランドを有する領域と、その反対面に導体回路を有する両面フレキシブルプリント配線板において、前記ランド領域の反対面にある導体回路の導体幅が、前記ランド領域を反対面に投影した全てを含み、かつ前記投影領域の外周部から０．１ｍｍ以上外側まで導体幅を広げたことを特徴とする両面フレキシブルプリント配線板であって、前記ランド領域の反対面に熱硬化性接着剤を介して補強板を貼り合せた両面フレキシブルプリント配線板。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明は、部品搭載用ランドを有する領域と、その反対面に導体回路を有する両面フレキシブルプリント配線板において、前記ランド領域の反対面にある導体回路の導体幅が、前記ランド領域を反対面に投影した全てを含み、かつ前記投影領域の外周部から０．１ｍｍ以上外側まで導体幅を広げたことを特徴とする両面フレキシブルプリント配線板である。また前記ランド領域の反対面に熱硬化性接着剤を介して補強板を貼り合せた両面フレキシブルプリント配線板。前記ランド領域を反対面に投影した領域内に導体回路が複数本ある場合、カバーレイの加熱加圧積層工程で導体回路が除去されたところが凹になり、部品搭載領域の平滑性が損なわれる。さらに熱硬化性接着剤を介して補強板を貼り合わせる際、導体回路が除去された凹の部分に気泡が残り、リフローソルダリング時の熱による気泡の膨張で補強板が浮き上がり、リフローソルダリング時部品位置ズレの原因となる。
【０００８】
前記反対面に貼り合わせる補強板は、ガラスエポキシ積層板や、ポリエステル、ポリイミド、ポリエーテルイミドなどのフィルム基材で、厚さ、用途に応じて選定すればよい。補強板と両面フレキシブルプリント配線板とを貼り合わせる接着剤は熱硬化性樹脂であり、感圧テープによる貼り合わせだとリフローソルダリング時の耐熱性に劣るため好ましくない。熱硬化性樹脂はエポキシ樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂等を一種類もしくは混合させたものであるが、特に規定しない。
【０００９】
【実施例】
本発明による両面フレキシブルプリント配線板の構成を（図２）に示す。部品搭載用ランドを有し、その反対面にある導体回路の導体幅が、前記ランド領域を反対面に投影した全てを含み、かつ前記投影領域の外周部から０．１ｍｍ以上導体幅を広げることにより、反対面を平滑とすることが可能となった。さらに熱硬化性接着剤を介して補強板を貼り合せた面とカバーレイとの間に気泡は見られなかった。
【比較例】
従来の一般的な両面フレキシブルプリント配線板の構成を（図１）に示す。部品搭載用ランド領域とは反対面の導体回路の導体幅が前記ランド領域を反対面に投影した全てを含んでおらず、エッチング除去された箇所Ｉにおいて補強板貼り合わせ用の熱硬化性接着剤とカバーレイとの間に気泡が存在し、リフローソルダリング時の熱による気泡の膨張で補強板が浮き上がり、部品搭載領域の平滑性が損なわれやすかった。
【発明の効果】
本発明によると、部品搭載用ランドを有する領域と、その反対面に導体回路を有する両面フレキシブルプリント配線板の、部品搭載領域の平滑性を向上させることが可能となり、部品搭載時における位置ズレ等の実装不良の発生を抑制することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の一般的な補強板付き両面フレキシブルプリント配線板
【図２】本発明による補強板付き両面フレキシブルプリント配線板
【符号の説明】
１：カバーレイ
２：カバーレイ接着剤
３：導体回路
４：積層用接着剤
５：絶縁基板
６：補強板用接着剤
７：補強板
８：表面処理
９：導体除去部
１０：部品搭載領域
【図１】
2004273609.tif 000003
【図２】
2004273609.tif 000004
(57)【要約】【課題】光と液体と植物との融合的組合せからなる照明を提供するにより、癒し効果を有した屋内環境を形成する。【解決手段】光源ユニット１とその下部に連結された透明材料からなる有底液槽筒体３とから照明装置を構成し、液槽筒体３が収容する水などの液体内に水草などの植物５を配置した。【作用】液槽筒体の水などの液体内に浮遊する植物が一種の揺らぎ感を呈する。また植物本来の有する緑色が照明の光と相俟って人間の目に安らぎを与える。【選択図】        図１
2004273193.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
光源ユニットと、その下部に連結された透明材料からなる有底液槽筒体とからなり、液槽筒体が収容する液体内には植物が配置されていることを特徴とする装飾照明装置。
【請求項２】
液槽筒体の下部に給気ユニットが連結されていることを特徴とする請求項１に記載の装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は装飾照明装置に関するものであり、特に主として屋内で使用される光と液体と植物との融合的組合せからなる装飾照明装置に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
複合装飾性を具えた照明装置は従来から種々市場に出ており、なかには光と水を組み合わせたものがある。例えば噴水をライトアップする照明技術がある。屋内に熱帯魚などを飼育した水槽を配置してこれを照明することなども行われている。また光と植物とを適宜組み合わせたものもある。例えば屋内に鉢植えを配置してこれを照明することなども行われている。しかし光と水と植物とを融合的に組合せたものは従来ほとんど見られないのが現状である。
【０００３】
植物の生育する空間は人間にとっても快適な空間であることはよく知られている。また屋内における植物の存在は人間の目の疲れを視覚的に癒すこともよく知られている。さらに水の持つ悠然感も人間の精神を休める効果があることも知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
特に最近のコンピューターなどのオフィス機器の多用は人間に多大な精神的負担を課し、そこからくる精神的疲労を増大し、これを鎮めるためには癒し効果を有した屋内環境を形成することが強く望まれている。種々の事業所においても従業員の精神的なセラピー対策が重視されるようになっている。
【０００５】
かかる現状に鑑みてこの発明の目的は、光と液体と植物との融合的組合せを提供することにより、癒し効果を有した屋内環境を形成することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このためこの発明においては、光源ユニットとその下部に連結された透明材料からなる有底液槽筒体とから照明装置を構成し、液槽筒体が収容する液体内に植物を配置したことを要旨とするものである。
【０００７】
【作用】
液槽筒体の液体（多くの場合、水である）内に浮遊する植物が一種の揺らぎ感を呈する。また植物本来の有する緑色が照明の光と相俟って人間の目に安らぎを与える。
【０００８】
【実施例】
図１に示すのはこの発明の照明装置の一実施例である。有色または無色のＬＥＤなどからなる光源ユニット１の下部には液槽筒体３が連結されている。
【０００９】
液槽筒体３はアクリルなどの透明材料から形成されており、有底形状でその中にはあるレベルまで液体（多くの場合、水）が収容されている。液体内には水草などの植物５が配置されている。液槽筒体３の液体面より上の部分には１個以上の透孔７を円周方向に配列形成するのが望ましい。
【００１０】
また液槽筒体３の下部には給気ユニット９を連結するのが望ましい。これは液槽内の植物の生育のために液槽筒体３内に空気を供給するものである。
【００１１】
なお液槽筒体３内に配置するのは必ずしも植物に限定されるものではなく、照明装置が使用される環境および／または照明に要求される装飾効果に応じて適宜な装飾材（例えば木材、石材、砂材など）を配置してもよい。
【００１２】
この発明の照明装置は天井からの吊下げ型としてもよく、卓上型としもよく、屋内壁面への取付け型としてもよい。またその使用は必ずしも屋内に限定されるものではなく、テラスなどにも使用することができる。また液槽筒体の形状は必ずしも円形断面である必要はなく、方形の断面であってもよい。
【００１３】
【発明の効果】
光と組み合わされた液体内にゆったりと浮遊する植物が幻想的な空間を形成し、屋内緑化とともに悠然感を呈して癒し効果を与える。また植物が酸素を発生して屋内の空気を活性化する。さらに緑の存在が人間の目を視覚的に休めてくれる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の照明装置の好ましい一実施例を示す斜視図である。
【符号の説明】
１：  光源ユニット
３：  液槽筒体
５：  植物
７：  透孔
９：  給気ユニット
【図１】
2004273193.tif 000003
(57)【要約】      （修正有）【課題】高磁界において大きい臨界電流を有し、機械的強度が高く温度マージンの大きい超電導マグネットを提供する。【解決手段】金属系超電導体からなるチャンネル２に酸化物超電導体１を収納してなるチャンネル型導体３が前記チャンネル２の底部を外周側にして巻回されている構成とする。この実施の形態の超電導マグネットにおいては、強度が低く、歪みに対して敏感である酸化物超電導体１の外側に、強度が高く、優れた耐歪特性をもつ金属系超電導体からなるチャンネル２を補強部材とすることで、補強部材自身も超電導体として利用される。【選択図】  図１
2004273145.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属系超電導体からなるチャンネルに酸化物超電導体を収納してなるチャンネル型導体が前記チャンネルの底部を外周側にして巻回されていることを特徴とする超電導マグネット。
【請求項２】
同心円筒状に相互に密着して設けられた内層コイルと外側コイルを備え、前記内層コイルは酸化物超電導体からなり、前記外側コイルは金属系超電導体の薄板からなることを特徴とする超電導マグネット。
【請求項３】
前記チャンネルまたは前記外側コイルを構成する金属系超電導体はＮｂ３Ａｌであることを特徴とする請求項１または２に記載の超電導マグネット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属系超電導体と酸化物超電導体からなり両者の特性を活かした超電導マグネットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
超電導マグネットは、超電導導体を液体ヘリウムなどの極低温の冷媒で冷却して超電導状態にして、電気を流して、マグネットとして使用している。金属系超電導体であるＮｂＴｉやＮｂ３Ｓｎを用いたマグネットが一般に製作されているが、近年、金属系超電導体よりも高い臨界温度（電気抵抗がゼロになる温度）を有する材料として酸化物超電導体が発見され超電導マグネットなどとして実用化されつつある。
【０００３】
また、金属系超電導体でもＮｂＴｉやＮｂ３Ｓｎに比べて高い臨界温度を有し、優れた歪特性を有するＮｂ３Ａｌ超電導体が利用されつつある。（下記特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平８−２１２８４５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
酸化物超電導体は高い臨界温度を有するので、金属系超電導体では困難な高い温度安定性が実現される。また、図３に例示するように、高磁界下においても金属系超電導体を大幅に上回る臨界電流密度の特性を持つ。
【０００６】
一方で酸化物超電導体は、金属系超電導体に比べてヤング率（３５ＧＰａ程度）および強度（破壊強度１４０ＭＰａ程度）が低く、また、歪による超電導性能の劣化（０．４％程度の歪で超電導体が大きな劣化または破壊する）が大きいという問題がある。
そこで本発明は、高磁界において大きい臨界電流を有し、機械的強度が高く温度マージンの大きい超電導マグネットを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１の発明は、金属系超電導体からなるチャンネルに酸化物超電導体を収納してなるチャンネル型導体が前記チャンネルの底部を外周側にして巻回されている構成とする。
【０００８】
請求項２の発明は、同心円筒状に相互に密着して設けられた内層コイルと外側コイルを備え、前記内層コイルは酸化物超電導体からなり、前記外側コイルは金属系超電導体の薄板からなる構成とする。
請求項３の発明は、前記チャンネルまたは前記外側コイルを構成する金属系超電導体はＮｂ３Ａｌである構成とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態の超電導マグネットを図１、図２を参照して説明する。
図１は本発明の第１の実施の形態の超電導マグネットであり、酸化物超電導体１をＮｂ３Ａｌ超電導導体からなるチャンネル２に収納してチャンネル型導体３とし、このチャンネル型導体３でソレノイド状コイルを形成したものである。
【００１０】
チャンネル２は、Ｎｂ薄板とＡｌ薄板とを用いＨＩＰ（高温静水圧成形）により製作される。チャンネル２の底部はソレノイドの外径側に配置されることにより、酸化物超電導体にかかるフープ力を支える。
【００１１】
この実施の形態の超電導マグネットにおいては、強度が低く、歪に対して敏感である酸化物超電導体１の外側に、強度が高く（０．２％耐力３６０ＭＰａ程度、破壊強度４３０ＭＰａ程度）、優れた耐歪特性（０．８％の歪で臨界電流低下は５％程度と非常に小さい）をもつＮｂ３Ａｌ超電導導体からなるチャンネル２を補強部材とすることで、補強部材自身も超電導体として利用される。これらで構成されたチャンネル型導体３を備えることにより、高磁場、高強度、高電流密度で使用することのできる超電導マグネットが得られる。
【００１２】
図２は本発明の第２の実施の形態の超電導マグネットを示し、半径方向に多層構造とし、内層コイル４として酸化物超電導導体からなるコイルを配置し、外側コイル５としてＮｂ３Ａｌ超電導薄板をすし巻き状に巻回して内層コイル４に密着させることにより、強度部材としたものである。外側コイル５を形成するＮｂ３Ａｌ超電導薄板は、Ｎｂ薄板とＡｌ薄板とを用いＨＩＰにより製作される。
【００１３】
この実施の形態の超電導マグネットは、半径方向に多層構造とし、高磁場下で高い臨界電流密度を有する酸化物超電導体を内層コイル４とし、外側コイル５としては、高強度で優れた耐歪特性をもつＮｂ３Ａｌ超電導薄板を内層コイル４に密着させて巻回することにより、コンパクトで高磁界中でも安定し、温度マージンの大きい超電導マグネットが得られる。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によれば、高磁界において大きい臨界電流を有し、機械的強度が高く温度マージンの大きい超電導マグネットを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態の超電導マグネットの構成を示す部分斜視断面図。
【図２】本発明の第２の実施の形態の超電導マグネットの構成を示す斜視図。
【図３】酸化物超電導体およびＮｂ３Ａ１超電導体の臨界電流密度−磁場特性を例示するグラフ。
【符号の説明】
１…酸化物超電導体、２…チャンネル、３…チャンネル型導体、４…内層コイル、５…外側コイル。
【図１】
2004273145.tif 000003
【図２】
2004273145.tif 000004
【図３】
2004273145.tif 000005
(57)【要約】【課題】導光棒に簡単に光反射面を形成できる導光棒の製造方法を提供する。【解決手段】溶融した樹脂を押し出し成形することにより導光棒１を製造する方法であって、押し出された導光棒１が軟化状態で通過するローラー２の表面に微細な凹凸３を形成した導光棒の製造方法である。また、ローラー２とローラー４は導光棒１の側面に対向配置され、一方のローラー２に凹凸３を形成している。また、ローラー２を通過する際の導光棒１の温度が６０〜８０℃に下降していると、ローラー２の微細な凹凸３の形状が導光棒１の側面に良好に転写する。【選択図】  図４
2004273385.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融した樹脂を押し出し成形することにより導光棒を製造する方法であって、押し出された導光棒が軟化状態で通過するローラーの表面に微細な凹凸を形成した導光棒の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、ローラーは導光棒の側面に対向配置され、一方のローラーに凹凸を形成した導光棒の製造方法。
【請求項３】
請求項１において、導光棒は透明アクリル樹脂からなり、ローラーを通過する際の前記導光棒の温度は６０〜８０℃である導光棒の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ライン状に発光可能な導光棒の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶融した樹脂を押し出し成形することにより導光棒を製造する方法は、特許文献１により知られ、押し出された導光棒の長手方向に沿って印刷により光反射面を形成している。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−２２２９０８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、印刷のための専用設備を必要とし、その維持管理にも相当な注意が必要である。本発明はこのような解決すべき課題を鑑み、導光棒に簡単に光反射面を形成できる導光棒の製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明を要約すると、溶融した樹脂を押し出し成形することにより導光棒を製造する方法であって、押し出された導光棒が軟化状態で通過するローラーの表面に微細な凹凸を形成した導光棒の製造方法である。そして、ローラーは導光棒の側面に対向配置され、一方のローラーに凹凸を形成すると好適である。また、導光棒が透明アクリル樹脂からなる場合、ローラーを通過する際の前記導光棒の温度は６０〜８０℃が好都合である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態を説明するが、それはあくまで本発明に基づいて採択された例示的な実施形態であり、本発明をその実施形態に特有な事項に基づいて限定解釈してはならず、本発明の技術的範囲は、請求項に示した事項さらにはその事項と実質的に等価である事項に基づいて定めなければならない。
【０００７】
図示の実施形態は、溶融した樹脂を押し出し成形することにより導光棒１を製造する方法であって、押し出された導光棒１が軟化状態で通過するローラー２の表面に微細な凹凸３を形成した導光棒の製造方法である。また、ローラー２とローラー４は導光棒１の側面に対向配置され、一方のローラー２に凹凸３を形成している。凹凸３は例えばダイヤモンドなどの宝石の粒子粉をローラー２の表面に固着して形成され、その粒子の外径は２５〜２００μｍが適当である。
【０００８】
さらに詳述すれば、導光棒１は透明アクリル樹脂からなり、原材料であるアクリル樹脂ペレットを熱溶融して成形装置５の押し出し孔６から押し出し成形している。押し出し成形品である導光棒１はローラー２、４間、ローラー７、７間にそれぞれ挟まれた状態で押し出され、冷却装置８に通されて冷却されてから、さらにローラー９、９間に挟まれて支持されながら押し出される。この成形工程において、ローラー２を通過する際の導光棒１の温度が６０〜８０℃に下降していると、ローラー２の微細な凹凸３の形状が導光棒１の側面に良好に転写するものとなる。
【０００９】
そうすると、導光棒１の側面に微細な凹凸からなる光反射面１０がストライプ状に形成される。そして、導光棒１は適宜の長さに切断して用いられ、その端部に配置した発光ダイオードなどの光源１１から導入された光は導光棒１の内部において光反射面１０にて散乱反射されて導光棒１の平滑な側面から外部に放射され、外部からはライン状に発光しているように観察される。
【００１０】
本実施形態によれば、押し出された導光棒１が軟化状態で通過するローラー２の表面に微細な凹凸３を形成することにより、導光棒１に簡単に光反射面１０を形成できるものとなった。
【図面の簡単な説明】
【図１】押し出し成形された導光棒による導光装置の例を示す斜視図
【図２】同側面図
【図３】同断面図
【図４】本発明による押し出し成形工程例を示す斜視図
【図５】同要部斜視図
【図６】同断面図
【符号の説明】
１  導光棒
２  ローラー
３  微細な凹凸
【図１】
2004273385.tif 000003
【図２】
2004273385.tif 000004
【図３】
2004273385.tif 000005
【図４】
2004273385.tif 000006
【図５】
2004273385.tif 000007
【図６】
2004273385.tif 000008