(57)【要約】【課題】高温強度の高い材料からなる部材であってもクラックを発生させることなく接合できる摩擦圧接による接合方法を提供するものである。【解決手段】本発明に係る摩擦圧接による接合方法は、部材１１，１２同士の接合部１１ａ，１２ａを摩擦圧接により接合するものであって、各部材１１，１２の接合部１１ａ，１２ａに、各部材１１，１２の母材と略同等の組成を有し、かつ、各部材１１，１２の母材よりも高温強度が低い材料で構成される肉盛層１３，１４をそれぞれ形成し、それらの各部材１１，１２の肉盛層１３，１４同士を突き合わせると共に、少なくとも一方の部材１２を他方の部材１１に向かって押し付けながら回転摺動させ、その回転摺動による摩擦熱で肉盛層１３，１４同士を摩擦圧接接合するものである。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部材同士の接合部を摩擦圧接により接合する方法において、上記各部材の少なくとも一方の接合部に、各部材の母材と略同等の組成を有し、かつ、各部材の母材よりも高温強度が低い材料で構成される肉盛層を形成し、それらの各部材の接合部同士を摺動させ、その摺動による摩擦熱で肉盛層を介して部材同士の接合部を摩擦圧接接合することを特徴とする摩擦圧接による接合方法。
【請求項２】
部材同士の接合部を摩擦圧接により接合する方法において、上記各部材の接合部に、各部材の母材と略同等の組成を有し、かつ、各部材の母材よりも高温強度が低い材料で構成される肉盛層をそれぞれ形成し、それらの各部材の肉盛層同士を突き合わせると共に、少なくとも一方の部材を他方の部材に向かって押し付けながら回転摺動させ、その回転摺動による摩擦熱で肉盛層同士を摩擦圧接接合することを特徴とする摩擦圧接による接合方法。
【請求項３】
上記摩擦圧接接合後、少なくとも摩擦圧接接合部及びその近傍部に熱処理を施して上記各部材と接合部との間で元素の拡散を生じさせる請求項１又は２記載の摩擦圧接による接合方法。
【請求項４】
上記各部材が、Ｎｉ基合金、耐熱鋼、又はＴｉ基合金である請求項１から３いずれかに記載の摩擦圧接による接合方法。
【請求項５】
上記各部材がＮｉ基合金であり、上記肉盛層が、各部材の母材と略同等の組成を有し、かつ、Ｔｉ含有量が０〜６ｗｔ％、Ａｌ含有量が０〜３ｗｔ％の材料である請求項１から４いずれかに記載の摩擦圧接による接合方法。
【請求項６】
請求項１から５いずれかに記載の摩擦圧接による接合方法を用いて肉盛層同士を摩擦圧接接合したことを特徴とする接合部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、摩擦圧接による接合方法に係り、特に、高温雰囲気下において使用される部材の摩擦圧接による接合方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
摩擦圧接による接合方法は、比較的軟質な鋼、Ａｌ、Ｃｕ等の材料で構成される回転部材、例えば、自動車の駆動部品の接合方法として一般的に用いられている。この摩擦圧接による接合方法として、主にブレーキ式、イナーシャ式の２つの方式がある。
【０００３】
例えば、ブレーキ式の接合方法は、図１１に示す回転部材１１１，１１２の突き合わせ接合を行う接合端面１１１ａ，１１２ａ同士を、図１２に示すように突き合わせる。その後、回転部材１１１を静止させたまま、回転部材１１２を回転部材１１１側（図１２中では左側）に向かって圧力Ｐ１で押し付けながら回転摺動させる。この回転摺動による摩擦熱で、接合端面１１１ａ，１１２ａ間の領域１２１の温度を上昇させる。その後、図１３に示すように、領域１２１が十分な温度に達したら、回転部材１１２の回転を急停止すると共に、回転部材１１２を回転部材１１１側（図１３中では左側）に向かって更に高い圧力Ｐ２（＞Ｐ１）で押し付ける。これによって、領域１２１が圧縮変形し、その後、領域１２１が冷却されて、図１４に示す接合部材１４０が得られる。図１４の１５−１５線断面図を図１５に示すように、この接合部材１４０は、摩擦圧接接合部１５１を介して回転部材１１１，１１２の接合端面同士が接合されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ジェットエンジンやガスタービン等の回転軸部材のように、高温雰囲気下において使用される回転部材は、耐熱材料、例えば、Ｎｉ基合金、耐熱鋼、又はＴｉ基合金などで構成される。これらの耐熱材料は高温強度が高いことから、耐熱材料からなる回転部材１１１，１１２を摩擦圧接により接合して接合部材１４０を製造する場合、冷却時に発生する熱歪みを領域１２１で緩和、吸収することができない。その場合、図１５の要部Ａの拡大図を図１６に示すように、接合部１５１においてクラック１６１が発生してしまい、構造部材として機能させることができなくなってしまう。よって、一般的には、耐熱材料からなる回転部材の、摩擦圧接による接合はあまり行われていない。
【０００５】
クラックを発生させることなく、耐熱材料からなる回転部材１１１，１１２を摩擦圧接により接合するには、事前に接合前処理（熱処理）を施す方法がある。この熱処理条件は、例えば、Ｎｉ基超合金の場合、１０８０℃×０．５ｈｒの熱処理→９８０℃まで２〜５℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後に４時間保持→８７０℃まで２〜５℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却した後に４時間保持→７６０℃まで冷却した後に１６時間保持→室温まで空冷するというものである。
【０００６】
この接合前処理を施すことによって、高温耐熱材からなる回転部材１１１，１１２が軟化するため、冷却時に発生する熱歪みを領域１２１で緩和、吸収することができるようになる。その結果、クラックを発生させることなく摩擦圧接により接合することができるようになる。
【０００７】
しかしながら、この接合前処理は、耐熱材料の強化因子である析出物を粗大化させ、耐熱材料の強度を低下させてしまうことから、得られた接合部材においては、耐熱材料が本来有していた機械的特性（優れた高温強度等）が得られなくなってしまう。また、接合前処理には長時間（数日）を要することから、生産効率が低いという問題があった。
【０００８】
以上の事情を考慮して創案された本発明の目的は、高温強度の高い材料からなる部材であってもクラックを発生させることなく接合できる摩擦圧接による接合方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成すべく、第１の発明に係る摩擦圧接による接合方法は、部材同士の接合部を摩擦圧接により接合する方法において、上記各部材の少なくとも一方の接合部に、各部材の母材と略同等の組成を有し、かつ、各部材の母材よりも高温強度が低い材料で構成される肉盛層を形成し、それらの各部材の接合部同士を摺動させ、その摺動による摩擦熱で肉盛層を介して部材同士の接合部を摩擦圧接接合するものである。
【００１０】
また、第２の発明に係る摩擦圧接による接合方法は、部材同士の接合部を摩擦圧接により接合する方法において、上記各部材の接合部に、各部材の母材と略同等の組成を有し、かつ、各部材の母材よりも高温強度が低い合金で構成される肉盛層をそれぞれ形成し、それらの各部材の肉盛層同士を突き合わせると共に、少なくとも一方の部材を他方の部材に向かって押し付けながら回転摺動させ、その回転摺動による摩擦熱で肉盛層同士を摩擦圧接接合するものである。
【００１１】
これらの方法によって、部材が高温強度の高い材料からなるものであっても、部材同士の接合部を摩擦圧接により接合した際に摩擦圧接接合部にクラックが発生することはない。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適一実施の形態を添付図面に基いて説明する。
【００１３】
本発明に係る摩擦圧接による接合方法の好適一実施の形態を説明するための模式図を図１〜図４に示す。
【００１４】
本実施の形態に係る摩擦圧接による接合方法は、先ず、図１に示すように、回転部材１１，１２の突き合わせ接合を行う接合端面（接合部）１１ａ，１２ａに、回転部材１１，１２の母材と略同等の組成を有し、かつ、回転部材１１，１２の母材よりも高温強度が低い合金で構成される層厚ｔの肉盛層１３，１４をそれぞれ形成する。回転部材１１，１２としては、横断面が環状又は円状の部材、つまり横断面が環状の中空部材や横断面が円状の中実部材であり、例えば管部材、円柱部材、又はコーン状部材等が挙げられる。肉盛層１３，１４は、回転部材１１，１２の接合端面１１ａ，１２ａに肉盛溶接などを施すことで形成される。
【００１５】
次に、図２に示すように、回転部材１１，１２の肉盛層１３，１４同士を突き合わせる。その後、回転部材１１を静止させたまま、回転部材１２を回転部材１１側（図２中では左側）に向かって第１の圧力Ｐ１で押し付けながら所定の回転数で回転させ、摺動させる。この回転摺動による摩擦熱で、肉盛層１３，１４の摺動部、つまり領域２１は、その温度が融点近傍まで徐々に上昇し、部分的な溶融が生じる。また、領域２１の近傍部は温度上昇に伴って徐々に軟化する。回転摺動の進行に伴って、領域２１の外周縁（又は内周縁）の一部は、圧力Ｐ１によって径方向外側（又は径方向内側）に向かって盛り上がり、“バリ”状に形成され、摺動部から排出される。
【００１６】
次に、図３に示すように、領域２１が十分な温度に達したら、回転部材１２の回転を急停止すると共に、回転部材１２を回転部材１１側（図３中では左側）に向かって更に高い第２の圧力Ｐ２（＞Ｐ１）で押し付ける。この時、領域２１の外周縁（又は内周縁）の一部は前述したように“バリ”状に排出されると共に、残部は圧力Ｐ２によって圧縮変形される。その結果、圧力Ｐ２の負荷後（圧縮変形後）の肉盛層１３，１４の層厚ｔは、当初の層厚ｔと比較して薄くなる。例えば、約１／２の厚さとなる。また、領域２１において肉盛層１３，１４が融合される。領域２１が十分な温度に達したかどうかは、温度センサによって直接計測して行う方法や、圧力Ｐ１と回転数との関係からどの位の時間で何℃に達するかを予め求めておき、時間により推測する方法などが挙げられる。圧力Ｐ２による押込みは、長い時間に亘って負荷するものではなく、短時間（例えば、５〜１０ｓｅｃ程度）の負荷で十分である。
【００１７】
その後、回転部材１１，１２、特に領域２１を自然冷却などにより冷却することで、図４に示すように、摩擦圧接接合部４１を介して回転部材１１，１２の肉盛層１３，１４同士が融着、圧着により接合された接合部材４０が得られる。
【００１８】
得られた接合部材４０に対して、少なくとも摩擦圧接接合部４１及びその近傍部に熱処理を施す。この接合部熱処理により、回転部材１１，１２から摩擦圧接接合部４１に強化元素の拡散が生じる。拡散する強化元素は、回転部材１１，１２の母材中に含まれる固溶強化元素、金属間化合物形成元素、粒界強化元素、炭化物形成元素、耐酸化保護被膜元素などである。この拡散によって、回転部材１１，１２と摩擦圧接接合部４１との組成上の差異が殆どなくなる（又は減少する）と共に、各種の強化元素により摩擦圧接接合部４１の強化がなされ、摩擦圧接接合部４１の強度が実用上支障がないレベルまで向上する。その結果、回転部材１１，１２の母材と比較して強度的に遜色のない摩擦圧接接合部４１を有する最終製品が得られる。ここで言う接合部熱処理は、拡散を主眼とした熱処理であって、母材の軟化を主眼とした従来の接合前処理とは、目的、処理条件（温度及び保持時間）が全く異なるものである。また、この接合部熱処理の処理条件は、母材ごとに適宜定められており、母材に応じて適宜選択されるものであって、特に限定するものではない。
【００１９】
ここで、回転部材１１，１２の母材としては、耐熱材料、例えば、Ｎｉ基合金、耐熱鋼、又はＴｉ基合金などが挙げられる。また、ジェットエンジンやガスタービン等の回転軸部材のように、高温雰囲気下において慣用的に使用されている材料も、回転部材１１，１２の母材として全て適用可能である。また、摩擦圧接によって慣用的に接合がなされている材料も、回転部材１１，１２の母材として全て適用可能である。
【００２０】
回転部材１１，１２の母材が、例えば、図５に示すＮｉ基合金（図５中の網掛け領域５２）である場合、肉盛層１３，１４を構成する材料の組成は、図５中に斜線領域５１で示すように、回転部材１１，１２の母材と略同等の組成で、かつ、Ｔｉ含有量が０〜６ｗｔ％、Ａｌ含有量が０〜３ｗｔ％のものである。具体的には、Ｉｎｃｏｎｅｌ  ７１８、Ｉｎｃｏｎｅｌ  Ｘ、Ｍ  ２５２、Ｉｎｃｏｎｅｌ  Ｘ−７５０、Ｒｅｎｅ′６２、Ｗａｓｐａｌｏｙ、Ｒｅｎｅ′４１（以上、全て登録商標）、純Ｎｉ等が挙げられる。ここで、Ａｌは、析出強化相であるγ′（Ｎｉ３Ａｌ）を構成する元素であるため、Ａｌを３ｗｔ％を超えて含有させると、強度が著しく大きくなってしまい、好ましくない。また、Ｔｉは、固溶強化、金属間化合物形成、及び炭化物形成のための元素であり、かつ、Ａｌとも金属間化合物を形成する元素であるため、Ｔｉを６ｗｔ％を超えて含有させると、強度が著しく大きくなってしまい、好ましくない。
【００２１】
本実施の形態に係る摩擦圧接による接合方法においては、肉盛層１３，１４を、回転部材１１，１２の母材を構成する材料よりも高温強度が低い合金、つまり軟質な合金で構成している。よって、圧力Ｐ１での回転摺動の際及び圧力Ｐ２での領域２１の圧縮変形の際、肉盛層１３，１４が回転摺動及び圧縮変形に十分に追従することができ、領域２１における熱歪みを十分に吸収、緩和することができる。その結果、摩擦圧接接合部４１においてクラックが発生するということはなくなる。よって、高温雰囲気下において使用される耐熱材で構成されていることから、摩擦圧接による接合があまり行われていなかったジェットエンジンやガスタービン等の回転軸部材などについても、摩擦圧接接合部においてクラックを発生させることなく、摩擦圧接による接合を行うことができる。
【００２２】
また、本実施の形態においては、少なくとも摩擦圧接接合部４１及びその近傍部に接合部熱処理を施している。この接合部熱処理は、回転部材１１，１２の母材の強化元素を接合部４１に拡散させることを主眼とした熱処理であって、従来の接合前処理のように、母材の強化因子である析出物を粗大化させ、母材の強度を低下させるためのものではない。よって、得られた接合部材において、回転部材１１，１２の母材の強度が軟化することはなく、また、母材が本来有していた機械的特性が失われることはない。また、この接合部熱処理は、接合前処理と比較して処理に要する時間が短くて済むことから、生産効率も良好である。
【００２３】
また、摩擦圧接後においては、通常、回転部材１１，１２の母材に生じた歪みを緩和・除去するための熱処理がなされていた。本実施の形態においては、従来、摩擦圧接後に通常行われていた熱処理の代わりに、強化元素の拡散のための接合部熱処理を行うだけであるため、接合に要する工程数が増大することはない。
【００２４】
肉盛層１３，１４を、高温強度が比較的低い材料で構成した場合、領域２１における熱歪みを吸収、緩和する効果が高くなるものの、摩擦圧接後、接合部材４０の摩擦圧接接合部４１における接合強度が低くなってしまう。このため、この場合の接合部熱処理は、略純粋に強化元素を拡散させるための熱処理となる。また、これとは反対に、肉盛層１３，１４を、高温強度が比較的高い材料で構成した場合、摩擦圧接後、接合部材４０の摩擦圧接接合部４１における接合強度は高くなるものの、領域２１における熱歪みを吸収、緩和する効果が低くなってしまう。このため、この場合の接合部熱処理は、強化元素を拡散させるための熱処理である他に、熱歪みを緩和させるための熱処理でもある。
【００２５】
以上、本実施の形態においては、回転部材１１，１２に対して摩擦圧接を行う場合について説明を行ったが、摩擦圧接によって慣用的に接合がなされている部材全般に対して適用することができる。
【００２６】
また、本実施の形態においては、ブレーキ式の摩擦圧接による接合方法の場合について説明を行ったが、イナーシャ式の摩擦圧接による接合方法にも適用することができることはいうまでもない。この場合、ブレーキ式における圧力Ｐ２が不要となる。また、圧力Ｐ１の圧力値および摺動回転の回転数は、ブレーキ式の時と比較して、それぞれ大きく、高くする必要がある。
【００２７】
【実施例】
次に、本発明について、実施例に基づいて説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。尚、本実施例においても、図１〜図４の添付図面を参照して説明を行う。
【００２８】
摩擦圧接による接合の諸条件、具体的には、肉盛層１３，１４の層厚ｔ、圧力Ｐ１，Ｐ２、回転摺動の回転数、及び接合部熱処理を適宜設定することで、十分な接合強度を有する接合部材４０、つまり構造部材としての機能を十分に有する接合部材４０を得ることができる。
【００２９】
先ず、圧力Ｐ１と接合強度との関係を調べた。具体的には、図６に示すように、母材の組成をＮｉ−１６Ｃｒ−１５Ｃｏ−３Ｍｏ−１Ｗ−３Ａｌ−５Ｔｉ−０．０２Ｃ（ｗｔ％）、肉盛層の組成をＮｉ−２０Ｃｒ（ｗｔ％）、圧力Ｐ２を３９６ＭＰａ、肉盛層の層厚ｔを２ｍｍ、回転数を２０００ｒｐｍに固定し、圧力Ｐ１と接合強度との関係を調べた。その結果、圧力Ｐ１の上昇と共に接合強度が上昇し、圧力Ｐ１が約２２５ＭＰａの時に１０００ＭＰａを超える接合強度が得られた。その後も、圧力Ｐ１が大きくなるにつれて接合強度が上昇し、圧力Ｐ１が３００ＭＰａ前後の時に、摩擦圧接接合部４１において最大の接合強度（１２００ＭＰａ強）が得られた。よって、良好な接合強度を得るには、適正な圧力Ｐ１を設定することが望ましく、圧力Ｐ１は２２０ＭＰａ以上が好ましく、より好ましくは２５０ＭＰａ以上、特に好ましくは３００ＭＰａ前後である。ここで、圧力Ｐ１が２２０ＭＰａよりも小さいと十分な摩擦熱が得られず、領域２１において肉盛層１３，１４が十分に融着されなくなってしまう。
【００３０】
圧力Ｐ２と接合強度との関係を調べた。具体的には、図７に示すように、母材及び肉盛層の組成、回転数、及び層厚ｔは図６の時と同様にし、圧力Ｐ１が９８、１９６、２９７ＭＰａと異なる場合の、圧力Ｐ２と接合強度との関係を調べた。その結果、圧力Ｐ１が２９７ＭＰａの場合においてだけ、摩擦圧接接合部４１において１０００ＭＰａを超える接合強度（１２００ＭＰａ強）が得られた。圧力Ｐ１が９８、１９６ＭＰａの場合は、圧力Ｐ２の大小にかかわらず、１０００ＭＰａ未満の接合強度しか得られず、接合強度が不足していた。よって、良好な接合強度を得るには、適正な圧力Ｐ２を設定することが望ましく、圧力Ｐ２は圧力Ｐ１よりも大きな値で、領域２１を十分に圧縮変形できる圧力値であることが好ましく、より好ましくはＰ１＋１００ＭＰａ程度、特に好ましくは４００ＭＰａ前後である。
【００３１】
回転摺動の回転数と接合強度との関係を調べた。具体的には、図８に示すように、母材及び肉盛層の組成は図６の時と同様で、かつ、圧力Ｐ１は２９７ＭＰａ、圧力Ｐ２は３９６ＭＰａ、層厚ｔは２ｍｍに固定し、回転数と接合強度との関係を調べた。その結果、回転数の上昇と共に接合強度が上昇し、回転数が約１５００ｒｐｍの時に１０００ＭＰａを超える接合強度が得られた。その後も、回転数が高くなるにつれて接合強度が上昇し、回転数が約２０００ｒｐｍの時に、摩擦圧接接合部４１において最大の接合強度（１２００ＭＰａ強）が得られた。その後は、回転数の上昇と共に接合強度が徐々に減少してゆき、回転数が約２５００ｒｐｍを超えると、接合強度が１０００ＭＰａ未満となった。よって、良好な接合強度を得るには、適正な回転数を設定することが望ましく、回転数は１５００〜２５００ｒｐｍが好ましく、より好ましくは１７００〜２３００ｒｐｍ、特に好ましくは２０００ｒｐｍ前後である。ここで、回転数が１５００ｒｐｍよりも少ないと十分な摩擦熱が得られなくなってしまう。また、回転数が２５００ｒｐｍを超えると、摩擦熱が過剰となって、バリとして排出される肉盛層１３，１４の量が多くなってしまい（肉盛層１３，１４の層厚ｔが薄くなってしまい）、好ましくない。
【００３２】
肉盛層１３，１４の当初の層厚ｔと接合強度との関係を調べた。具体的には、図９に示すように、母材及び肉盛層の組成は図６の時と同様で、かつ、圧力Ｐ１は２９７ＭＰａ、圧力Ｐ２は３９６ＭＰａ、回転数は２０００ｒｐｍに固定し、層厚ｔと接合強度との関係を調べた。その結果、層厚ｔが厚くなると共に接合強度が上昇し、層厚ｔが約１．０ｍｍの時に１０００ＭＰａを超える接合強度が得られた。その後も、層厚ｔが厚くなるにつれて接合強度が上昇し、層厚ｔが約２ｍｍの時に、摩擦圧接接合部４１において最大の接合強度（１２００ＭＰａ強）が得られた。その後は、層厚ｔが厚くなるにつれて接合強度が徐々に減少してゆき、層厚ｔが約３ｍｍを超えると、接合強度が１０００ＭＰａ未満となった。よって、良好な接合強度を得るには、適正な層厚ｔを設定することが望ましく、層厚ｔは１〜３ｍｍが好ましく、より好ましくは１．５〜２．５ｍｍ、特に好ましくは２ｍｍ前後とする。ここで、層厚ｔが１ｍｍよりも薄いと、熱歪みを吸収、緩和する効果が得られにくくなってしまい、また、層厚ｔが３ｍｍを超えると、接合部熱処理を施しても接合部４１を十分に強化することができなくなってしまい、接合強度が不足してしまう。
【００３３】
接合部熱処理と接合強度との関係を調べた。具体的には、図１０に示すように、母材及び肉盛層の組成は図６の時と同様で、かつ、圧力Ｐ１は２９７ＭＰａ、圧力Ｐ２は３９６ＭＰａ、回転数は２０００ｒｐｍ、層厚ｔは２ｍｍに固定し、接合部熱処理の有無と接合強度との関係を調べた。その結果、熱処理前（熱処理なし）における摩擦圧接接合部４１の接合強度は９００ＭＰａ前後（２つの試料の平均値）であった。これらに対して、それぞれ接合部熱処理（１，１０５℃×２ｈｒ→６４９℃×２４ｈｒ→７６０℃×８ｈｒ）を施すことで、熱処理後（熱処理あり）における摩擦圧接接合部４１の接合強度は１２００ＭＰａ強（２つの試料の平均値）となった。つまり、接合部熱処理によって接合強度を３０％以上も向上させることができることが確認できた。ここで、接合部材４０の摩擦圧接接合部４１が、接合部熱処理前において回転部材１１，１２の母材と比較して遜色のないレベルの強度、例えば、母材強度の約７０％以上、好ましくは約８０％以上の強度を有していれば、強化元素を拡散させることを主眼とした接合部熱処理は必ずしも必要としない。
【００３４】
以上、本発明の実施の形態は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、他にも種々のものが想定されることは言うまでもない。
【００３５】
【発明の効果】
以上要するに、本発明に係る摩擦圧接による接合方法によれば、部材が高温強度の高い材料からなるものであっても、部材同士の接合部を摩擦圧接により接合した際に摩擦圧接接合部にクラックが発生しないという優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る摩擦圧接による接合方法の好適一実施の形態を説明するための模式図であり、突き合わせ前の状態を示している。
【図２】本発明に係る摩擦圧接による接合方法の好適一実施の形態を説明するための模式図であり、回転摺動状態を示している。
【図３】本発明に係る摩擦圧接による接合方法の好適一実施の形態を説明するための模式図であり、圧縮変形状態を示している。
【図４】本発明に係る摩擦圧接による接合方法の好適一実施の形態を説明するための模式図であり、接合完了後の状態を示している。
【図５】肉盛層を構成する材料の組成の一例を示す図である。
【図６】第１の圧力と接合強度との関係を示す図である。
【図７】第２の圧力と接合強度との関係を示す図である。
【図８】回転摺動の回転数と接合強度との関係を示す図である。
【図９】肉盛層の層厚と接合強度との関係を示す図である。
【図１０】接合部熱処理の有無と接合強度との関係を示す図である。
【図１１】従来の摩擦圧接による接合方法の模式図であり、突き合わせ前の状態を示している。
【図１２】従来の摩擦圧接による接合方法の模式図であり、回転摺動状態を示している。
【図１３】従来の摩擦圧接による接合方法の模式図であり、圧縮変形状態を示している。
【図１４】従来の摩擦圧接による接合方法の模式図であり、接合完了後の状態を示している。
【図１５】図１４の１５−１５線断面図である。
【図１６】図１５の要部Ａの拡大図である。
【符号の説明】
１１，１２  回転部材（部材）
１１ａ，１２ａ  接合部
１３，１４  肉盛層
４０  接合部材
４１  摩擦圧接接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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