(57)【要約】【課題】基材表面に対して高速フレーム溶射によるダイヤモンド複合溶射皮膜を形成して少なくとも耐磨耗性を付与する。【解決手段】表面加工部材が、基材の部分表面又は全表面に対して付着形成又は成膜した溶射皮膜が、その自由表面に分散露出したダイヤモンド領域を有する。ダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法は、メタルコートダイヤモンド粒子を高速フレーム溶射して最外層又は最外第２層ないしは中間層を形成してダイヤモンド粒子を投錨的に分散させ、かつ、最外層の自由表面にダイヤモンド領域を露出させるものである。ここで、最外層は少なくとも耐磨耗性を確保し、かつ、磁性、電導性、耐蝕性その他の物理化学的性質から選択された一又は複数の傾斜機能を付与した傾斜機能被覆とする場合がある。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材表面にダイヤモンド複合溶射皮膜を形成することにより少なくとも耐磨耗性を付与した表面加工部材であって、
基材の部分表面又は全表面に対して付着形成又は成膜した溶射皮膜が、その自由表面に分散露出したダイヤモンド領域を有することを特徴とする表面加工部材。
【請求項２】
溶射皮膜が、メタルコートダイヤモンド粒子を高速フレーム溶射することにより形成した単層被覆であって、コートメタル中にダイヤモンド粒子を投錨的に分散させ、かつ、その自由表面にダイヤモンド領域を露出させてなるものである請求項１記載の表面加工部材。
【請求項３】
溶射皮膜が２層又は３層の多層被覆であって、メタルコートダイヤモンド粒子を高速フレーム溶射することにより形成した最外層又は最外第２層ないしは中間層にダイヤモンド粒子を投錨的に分散させ、かつ、最外層の自由表面にダイヤモンド領域を露出させてなるものである請求項１記載の表面加工部材。
【請求項４】
最外層が傾斜機能被覆であって、少なくとも耐磨耗性を確保し、かつ、磁性、電導性、耐蝕性その他の物理化学的性質から選択された一又は複数の傾斜機能を付与するための金属、合金、又は炭化物、酸化物、窒化物その他の化合物である請求項３記載の表面加工部材。
【請求項５】
基材表面にダイヤモンド複合溶射皮膜を形成することにより少なくとも耐磨耗性を付与した表面加工部材であって、
部分表面又は全表面を下地処理した被溶射基材にメタルコートダイヤモンド粒子を１マッハ以上で高速フレーム溶射することにより成膜され、コートメタル中にダイヤモンド粒子が投錨的に分散した第１皮膜と、第１皮膜上にコートメタル及びダイヤモンドとの親和性を有する超硬合金粉末その他の機能性材料粉末を溶射することにより成膜した第２皮膜を積層形成し、第２皮膜を研磨処理して表面粗さを調整するとともに、その自由表面にダイヤモンド領域を平面的に露出してなることを特徴とする表面加工部材。
【請求項６】
機能性材料粉末が、少なくとも耐磨耗性を確保し、かつ、磁性、電導性、耐蝕性その他の物理化学的性質から選択された一又は複数の傾斜機能を付与するための金属、合金、又は炭化物、酸化物、窒化物その他の化合物である請求項４記載の表面加工部材。
【請求項７】
基材の部分表面又は全表面に対して単層又は多層の耐磨耗性その他の機能性被覆を施すために、メタルコートダイヤモンド粒子を高速フレーム溶射して最外層又は最外第２層ないしは中間層を形成してダイヤモンド粒子を投錨的に分散させ、かつ、最外層の自由表面にダイヤモンド領域を露出させることを特徴とするダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法。
【請求項８】
基材に耐磨耗性その他の機能性被覆を施すために、以下の処理工程を包含することを特徴とするダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法。
（１）被溶射基材の部分表面又は全表面に対してブラスト処理を施し基材表面に凹凸粗面を形成し、かつ、清浄化する下地形成工程。
（２）下地形成面にメタルコートダイヤモンド粒子を１マッハ以上で高速フレーム溶射して第１皮膜を形成する第１の成膜工程。
（３）第１皮膜上にコートメタル及びダイヤモンドとの親和性を有する超硬合金粉末その他の機能性材料粉末を溶射して第２皮膜を形成する第２の成膜工程。
（４）第２皮膜を研磨して表面粗さを調整するとともに、その自由表面にダイヤモンド領域を平面的に露出させる研磨仕上げ工程。
【請求項９】
機能性材料粉末が、少なくとも耐磨耗性を確保し、かつ、磁性、電導性、耐蝕性その他の物理化学的性質から選択された一又は複数の傾斜機能を付与するための金属、合金、又は炭化物、酸化物、窒化物その他の化合物である請求項８記載のダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法。
【請求項１０】
請求項６乃至９のいずれか１項記載のダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法において、
溶射材料の皮膜厚さ５μｍ以上、ダイヤモンドの付着率５％以上を確保するために、コートメタルが銅、ニッケル、鉄又はこれらの合金であって、その膜厚を３０μｍ以下とするものであり、被溶射基材の表面性状、ダイヤモンド粒子、溶射装置及び溶射条件を、それぞれ被溶射基材の粗さ曲線の算術平均高さ（以下、表面粗さ。）２０μｍ以下、ダイヤモンド粒子の平均粒度２００μｍ以下、溶射装置のフレーム速度をショックダイヤモンドウエーブが発生する１マッハ以上、溶射条件として溶射距離を５００ｍｍ以下、ダイヤモンド粒子供給量を毎分２００ｇ以下、被溶射基材と溶射ガンとの平行移動速度を毎分１５０ｍ以下とするものであるダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基材表面に対して高速フレーム溶射によるダイヤモンド複合溶射皮膜を形成して少なくとも耐磨耗性を付与した表面加工部材及びダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法に関する。ここで、表面加工部材は金属材料、無機材料又は有機材料からなる基材（被溶射基材に同じ。）の部分表面又は全表面にダイヤモンド複合溶射皮膜を形成して少なくとも耐磨耗性を付与したダイヤモンド金型、ダイヤモンド工具、ダイヤモンド耐磨耗品その他の表面改質を施した部材をいうものである。なお、成膜は膜（皮膜）形成の意である。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ダイヤモンド膜を成長させる基板上に溶射膜を中間層として単層あるいは多層に形成させ、この中間層上にダイヤモンド膜を気相成長させるダイヤモンド被覆方法があった。（例えば、特許文献１を参照。）
【０００３】
【特許文献１】
特開平６−５６５８５号公報（全頁、全図）
【０００４】
また、金属コーティングしたダイヤモンド砥粒と金属結合剤粉末とを混合した溶射材料をプラズマ溶射して砥粒層を形成したダイヤモンド砥石を製造する方法、あるいは仮付基材の上に金属コーティングしたダイヤモンド砥粒を分散させて置着した後、金属結合剤粉末もしくはワイヤをプラズマ溶射してダイヤモンド砥粒を固着（保持）させた砥粒層を形成したダイヤモンド砥石の製造方法があった。（例えば、特許文献２を参照。）
【０００５】
【特許文献２】
特開平４−２１０３８０号公報（全頁、全図）
【０００６】
また、各種の溶射法により、ダイヤモンド粒子の分散を試みた研究報告があった。（例えば、非特許文献１を参照。）
【０００７】
【非特許文献１】
竹保、水成、塚脇：広島県立東部工業技術センター研究報告、第１４号（２００１  ）、ｐ．３８−４２
【０００８】
さらに、その他の従来技術として、メッキ、気相等の表面処理法と焼結法とで製造されたダイヤモンド製品があった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１は、基板上に金属を主体とした高融点・低融点材料を溶射した上に気相ダイヤモンドを形成させるが、この方法は、ダイヤモンド溶射による皮膜形成でなく、化学気相蒸着法（ＣＶＤ法）で、根本的に手法が相違する大きな課題がある。
【００１０】
上記特許文献２は、金属コーティングしたダイヤモンド砥粒と金属結合剤粉末とを混合した溶射材料をプラズマ溶射して、ダイヤモンド砥石を製造する方法だが、ダイヤモンド砥粒と金属結合剤粉末を混合する関係上、ダイヤモンド砥石のダイヤモンド量が大幅に減少すること、さらに最も重要なことはプラズマ溶射のフレームスピード（マッハ１以下）ではダイヤモンドをコーティングしている金属が溶融・酸化し、コーティング内のダイヤモンドにも大きなダメージを与え、ダイヤモンド皮膜を形成できない大きな課題がある。
【００１１】
また、仮付基材上にろう付法によるダイヤモンドの仮付は、作業の困難性、ダイヤモンドとろう材とのぬれ性、あるいはプラズマ溶射時の剥離等、ダイヤモンド含有皮膜を形成せせるには大きな難問があり、工業的レベルでは採用できないとう問題がある。
【００１２】
上記非特許文献１の粉末式フレーム溶射では、ダイヤモンドを被溶射基材への皮膜形成はできず、高速溶射フレームでも、皮膜中にダイヤモンド粒子の分散を確認しているに過ぎず、付着量データを含む溶射条件等を含む確実な付着形成手法の獲得については未解決のままであった。
【００１３】
ここでは、高速フレーム溶射について「大部分の溶射材料は、基材に衝突した瞬間にコートメタルだけが飛散して付着し、むき出しになったダイヤモンド粒子は脱落していると考えられる。」と記載しているように、実用材料としてダイヤモンド金型、ダイヤモンド工具及びダイヤモンド耐摩耗品を製作するまでには至らなかった。
【００１４】
さらに、従来のメッキ法、気相法及び焼結法では、ダイヤモンドの製品化に長時間を要し、大きさや形状が限定され、さらに特殊な雰囲気が必要等、製造コストが高騰する大きな課題がある。
【００１５】
こうしたなかで、本発明者らは、被溶射基材の表面性状、ダイヤモンド粒子、溶射装置及び溶射条件を特定することにより、所望に沿ったダイヤモンド溶射皮膜を形成可能な新技術を開発するに至った。
【００１６】
ここでは、ユーザーがダイヤモンド金型、ダイヤモンド工具及びダイヤモンド耐摩耗品の溶射皮膜厚さ、ダイヤモンド付着率、表面粗さ等を指定すれば、直ちに被溶射基材の表面性状、ダイヤモンド粒子、溶射装置及び溶射条件等を特定させ、高精度のダイヤモンドの溶射皮膜を形成することが可能である。
【００１７】
また、ダイヤモンド粒子を直接、被溶射基材上に溶射することで、従来技術のようにダイヤモンドをろう材で仮付あるいはダイヤモンドと金属粉末との混合粉末等、手間のかかることを不要とするものである。
【００１８】
さらに、新しい優位性として、ダイヤモンド皮膜形成が大気中で即時にできること、被溶射物の形状、大きさに問わないこと、製品を部分的にダイヤモンド皮膜形成ができること等、従来技術では不可能なことが実現できる画期的な手法である。
【００１９】
さらにまた、ダイヤモンド仕上げには労費を重ねることが多いので、この解決法として、ダイヤモンドを溶射後さらに、金属材料、セラミックス材料等を溶射して、複合溶射皮膜を形成させた後、ユーザーの要求する表面粗さまで研磨することができるという利点もある。
【００２０】
本発明は上記知見と成果に基づきなされたものであって、基材表面（被溶射基材の部分表面又は全表面）に対して、高速フレーム溶射によるダイヤモンド複合溶射皮膜を形成して耐磨耗性を付与した表面加工部材及びダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法を提供するものである。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
課題を解決するために本発明は、基材表面にダイヤモンド複合溶射皮膜を形成することにより少なくとも耐磨耗性を付与した表面加工部材であって、
基材の部分表面又は全表面に対して付着形成又は成膜した溶射皮膜が、その自由表面に分散露出したダイヤモンド領域を有することを特徴とするものである。
【００２２】
また、この表面加工部材を得るためにおこなうダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法であって、基材の部分表面又は全表面に対して単層又は多層の耐磨耗性その他の機能性被覆を施す際に、メタルコートダイヤモンド粒子を高速フレーム溶射して最外層又は最外第２層ないしは中間層を形成してダイヤモンド粒子を投錨的に分散させ、かつ、最外層の自由表面にダイヤモンド領域を露出させることを特徴とするものである。
【００２３】
ここで、機能性被覆が、最外層に対して傾斜機能材料を溶射するものであって、少なくとも耐磨耗性を確保し、かつ、磁性、電導性、耐蝕性その他の物理化学的性質から選択された一又は複数の傾斜機能を付与するための金属、合金、又は炭化物、酸化物、窒化物その他の化合物とする場合がある。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態は、上記構成の表面加材において、溶射皮膜が、メタルコートダイヤモンド粒子を高速フレーム溶射することにより形成した単層被覆であって、コートメタル中にダイヤモンド粒子を投錨的に分散させ、かつ、その自由表面にダイヤモンド領域を露出させてなるものである。
【００２５】
また、溶射皮膜が２層又は３層からなる多層被覆であって、メタルコートダイヤモンド粒子を高速フレーム溶射することにより形成した最外層又は最外第２層ないしは中間層にダイヤモンド粒子を投錨的に分散させ、かつ、最外層の自由表面にダイヤモンド領域を露出させてなるものである。
【００２６】
好適には、部分表面又は全表面を下地処理した被溶射基材にメタルコートダイヤモンド粒子を１マッハ以上で高速フレーム溶射することにより成膜され、コートメタル中にダイヤモンド粒子が投錨的に分散した第１皮膜と、第１皮膜上にダイヤモンドとの親和性を有する超硬合金粉末その他の傾斜機能材料を溶射することにより成膜した第２皮膜を積層形成し、第２皮膜を研磨処理して表面粗さを調整するとともに、その自由表面にダイヤモンド領域を平面的に露出するようにしている。
【００２７】
一方、上記構成のダイヤモンド複合溶射皮膜の形成方法において、好適には、以下の処理工程を包含するものである。
（１）被溶射基材の部分表面又は全表面に対してブラスト処理を施し基材表面に凹凸粗面を形成し、かつ、清浄化する下地形成工程。
（２）下地形成面にメタルコートダイヤモンド粒子を１マッハ以上で高速フレーム溶射して第１皮膜を形成する第１の成膜工程。
（３）第１皮膜上にダイヤモンドとの親和性を有する超硬合金粉末その他の機能性材料粉末を溶射して第２皮膜を形成する第２の成膜工程。
（４）第２皮膜を研磨して表面粗さを調整するとともに、その自由表面にダイヤモンド領域を平面的に露出させる研磨仕上げ工程。
【００２８】
上記いずれにおいても、機能性材料粉末は少なくとも耐磨耗性を確保し、かつ、磁性、電導性、耐蝕性その他の物理化学的性質から選択された一又は複数の傾斜機能を付与するための金属、合金、又は炭化物、酸化物、窒化物その他の化合物である。
【００２９】
【実施例】
本発明の一実施例について添付図面を参照して以下説明する。
【００３０】
本実施例では、実用材としてのダイヤモンド金型、ダイヤモンド工具、ダイヤモンド耐磨耗品の製作に関して、ユーザーから溶射材料の皮膜厚さやダイヤモンドの付着率等、条件を指定された場合、要望に応えたダイヤモンド製品の提供を考慮しておこなったものである。以下、製作プロセスを詳細に述べる。
【００３１】
図１にダイヤモンド金型の製作プロセスを示す。
【００３２】
第１ステップは、実験計画法により、被溶射基材の表面性状と溶射条件の要因・水準を決定した後、ダイヤモンドの溶射実験を行い、ダイヤモンドを含有した溶射皮膜（ダイヤモンド複合溶射皮膜に同じ。）を被評価物として溶射材料の歩留、溶射材料の皮膜厚さ及びダイヤモンドの付着率を求める。（ここでは、ダイヤモンド粒子と溶射装置については、同一条件とした。）
【００３３】
第２ステップは、第１ステップの要因・水準と第１ステップの溶射材料の歩留、溶射材料の皮膜厚さ及びダイヤモンドの付着率等との相関図を創作する。
【００３４】
第３ステップは、例えばユーザーが金型へダイヤモンドの溶射を希望する場合、指定された「溶射材料の皮膜厚さやダイヤモンドの付着率」をクリアするため、第２ステップの相関図を用いて被溶射基材の表面性状と溶射条件を選出する。
【００３５】
第４ステップは、持ち込まれた金型の表面を清浄化することと粗面化するため、第３ステップで選出したブラスト材（セラミックス粉体）を用いてブラストする。
【００３６】
第５ステップは、選出した溶射条件と同一条件のダイヤモンド粒子と溶射装置を用いて、テストピース上にダイヤモンドの溶射を行い、ユーザーの要求をクリアしたか調査をする。この調査は必要に応じておこなう選択的なステップであって、所与の条件下で１回おこなっておけばよいものである。
【００３７】
第６ステップは、第５ステップのダイヤモンドの皮膜厚さとダイヤモンドの付着率がクリアしたなら、上述と同様にダイヤモンド溶射を行い、ダイヤモンド金型を製作する。〔表面加工材Ｘ〕
【００３８】
第７ステップは、ユーザーが金型、工具及び耐摩耗品の表面粗さを厳しく求める場合には、ダイヤモンド溶射上に、指定された溶射材料、例えば超硬合金粉末（ＷＣ−Ｃｏ）を溶射し、複合溶射皮膜を形成させる。
【００３９】
第８ステップは、研削砥石によりダイヤモンド複合皮膜を研磨し、ユーザーが希望する表面粗さに仕上げる。〔表面加工材Ｙ〕
【００４０】
実際に取り扱った数値条件とともに述べると、最初に、実験計画法により、溶射基材の表面性状、ダイヤモンド粒子、溶射装置及び溶射条件の要因と水準を決定した。
【００４１】
被溶射基材の表面性状は表面粗さ４μｍ（セラミックス粉体：＃１００でブラスト）と６μｍ（セラミックス粉体：＃４６でブラスト）の２水準とした。
【００４２】
溶射条件の要因と水準は、溶射距離（２００、２５０、３００ｍｍ）、ダイヤモンド粒子供給量（毎分１０、２０、３０ｇ）、溶射ガン移動速度（毎分３０、４０、８０ｍ）とし、溶射パス回数は全て２回とした。
【００４３】
ダイヤモンド粒子は、Ｎｉ−Ｐコーティングダイヤモンド（平均粒度：約２０μｍ、コーティング３μｍ、ダイヤモンド：Ｎｉ−Ｐ体積比＝１：１）を用いた。
【００４４】
溶射装置は、高速フレーム溶射装置とし、フレーム速度毎秒１３００ｍ（マッハ：約４）、酸素流量毎分５０Ｌ、プロピレン流量毎分５０Ｌ、空気流量毎分６０Ｌ及び粉体供給窒素流量毎分５５Ｌとした。
【００４５】
つぎに、上述した条件に従って溶射実験を行い、このデータから図２、図３、図４に示すように、（ａ）表面粗さ、（ｂ）溶射距離、（ｃ）溶射材料供給量及び（ｄ）溶射ガン移動速度（各Ｘ軸）と、各Ｙ軸の溶射材料の歩留〔図２〕、溶射材料の皮膜厚さ〔図３〕及びダイヤモンド付着率〔図４〕との関係をデータプロットした。
【００４６】
ダイヤモンド付着率は、図５の走査電子顕微鏡とＸ線分析装置で解析したダイヤモンド（炭素）の分布画像（図上）を画像処理（図下）して求めるが、測定誤差をなくすため２００倍以下の倍率を用いた。
【００４７】
つぎに、図６、図７、図８に示すように、表面性状・溶射条件（各Ｘ軸）の異なる指標について、各Ｙ軸の溶射材料の歩留〔図６〕、溶射材料の皮膜厚さ〔図７〕及びダイヤモンド付着量〔図８〕との相関図を創出した。
【００４８】
ユーザーから図９のダイヤモンド金型（深絞り用金型）の製作依頼され、溶射皮膜のダイヤモンド付着率を１５％にするよう要望された場合、図８から溶射材料供給量毎分２０ｇ、表面粗さ４μｍ、溶射距離２５０ｍｍ、溶射ガン移動速度毎分４０ｍを選出し、この場合、ダイヤモンド付着量は１４．６％と予想される。
【００４９】
つぎに、溶射前処理として、深絞り用金型（材質：ＳＫＤ１１、硬さ：ＨＲＣ６０、表面粗さ３μｍ）に＃１００のセラミックスブラスト材でブラストし表面粗さ４μｍとした。
【００５０】
つぎに上述したダイヤモンド粒子、溶射装置、溶射条件でテストピースにメタルコートダイヤモンド粒子を溶射し、後述の図１０、図１１、表１により、ダイヤモンドの定性と定量の評価を行い、ユーザーから要望されたダイヤモンド付着率１５％に極めて近いことを確認した。
【００５１】
図１０は、ダイヤモンド複合溶射皮膜の断面図であって、ダイヤモンド、ニッケル（ダイヤモンドのメタルコート材）、金型材料を示すものである。
【００５２】
図１１は、図１０のダイヤモンド、ニッケル及び被溶射基材のスペクトルを示し、それぞれ間違いないことを確認した。
【００５３】
表１は、テストピースのダイヤモンド付着率の測定結果である。ダイヤモンド複合溶射皮膜の表面を走査電子顕微鏡により倍率２００倍で撮影し〔図示省略〕、これを画像処理してダイヤモンドを定量したもので、ダイヤモンド付着率約１５％を得た。
【００５４】
【表１】
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【００５５】
ダイヤモンド付着率をクリアしたので、深絞り用金型にテストピースと同条件で溶射し、ダイヤモンド付着率１５％のダイヤモンド金型を製作した。
【００５６】
図１２にダイヤモンドの溶射皮膜の一例であるダイヤモンド工具（エンドミル）、及び図１３に同じくダイヤモンド耐磨耗品（軸付きローラ）を示す。
【００５７】
【発明の効果】
本発明は以上の構成よりなるものであり、これによれば被溶射基材の表面特性、溶射材料、溶射装置、溶射条件を最適化することによって、金属材料、無機材料又は有機材料にダイヤモンドを含有した溶射皮膜（ダイヤモンド複合溶射皮膜）を確実に形成することができる。
【００５８】
また、ユーザーから溶射皮膜の特性を要望された場合、迅速・高品質・低価格に対処できるよう、事前にダイヤモンド皮膜の特性評価を相関図を作成しているので、加工性に関し信頼性を向上できる。
【００５９】
しかも、施工時間は数分間であり、従来のダイヤモンド製造法の１／１０以下に施工時間を短縮できる。
【００６０】
さらに、ダイヤモンド複合溶射皮膜の特性を簡単・迅速に変えることができること、例えば、被溶射基材に第１層目、第２層目、第３層目等多層化した場合、ダイヤモンドの溶射を目的に添った順位で溶射できるので、高機能化が発揮できるという利点がある。
【００６１】
従来のダイヤモンド製品の製造法は、大きさや形状あるいは全面又は部分的にダイヤモンドを施工することは非常に困難であったが、本発明はこれらを全てクリアできることから、用途拡大が期待される。
【００６２】
従来技術では、大きさや形状あるいは全面又は部分的にダイヤモンドを施工すること、例えば、直径×長さが５００×１０００ｍｍの大きなダイヤモンドロールの製作は困難であったが、本発明方法を適用すれば技術的に問題がなく施工でき、ロール寿命を飛躍的に向上させることができるので、有用性や用途拡大の点で産業上有益である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の一実施例であるダイヤモンド金型の製作プロセスである。
【図２】表面性状・溶射条件と溶射材料の歩留との関係を示すデータプロットである。
【図３】表面性状・溶射条件と溶射材料の皮膜厚さとの関係を示すデータプロットである。
【図４】表面性状・溶射条件とダイヤモンド付着率との関係を示すデータプロットである。
【図５】走査電子顕微鏡とＸ線分析装置によりダイヤモンド領域の解析をおこなった皮膜表面組織の性状を示す図面代用写真である。
【図６】表面性状・溶射条件と溶射材料の歩留との相関図である。
【図７】表面性状・溶射条件と溶射材料の皮膜厚さとの相関図である。
【図８】表面性状・溶射条件とダイヤモンド付着量との相関図である。
【図９】深絞り用のダイヤモンド金型の断面視説明図である。
【図１０】ダイヤモンド複合溶射皮膜の断面組織を示す図面代用写真である。
【図１１】ダイヤモンド複合溶射皮膜のスペクトル１〜３である。
【図１２】ダイヤモンド工具耐磨耗品（エンドミル）の断面視説明図である。
【図１３】ダイヤモンド耐磨耗品（軸付きローラ）の断面視説明図である。
【符号の説明】
１  ダイヤモンド（粒子）
２  コートメタル
３  傾斜機能被覆（機能性材料粉末）
４  被溶射基材
Ｘ  表面加工材
Ｙ  表面加工材
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2004360040.tif 000012
【図１０】
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【図１１】
2004360040.tif 000014
【図１２】
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【図１３】
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