(57)【要約】　　　（修正有）【課題】加工中の帯状金属板の終端部と新しい帯状金属板の始端部の切断加工及び突合せ溶接を連続して行えると共に、両帯状金属板の位置合せ及び突き合せを迅速且つ円滑に行えるようにする。【解決手段】加工中の帯状金属板Ｗ１の終端部と新しい帯状金属板Ｗ２の始端部を切断装置４により幅方向に切断し、両帯状金属板Ｗ１，Ｗ２の切断された端部同士を突き合せ固定した後、この突合せ部を溶接装置により溶接するようにした帯状金属板Ｗ１，Ｗ２の突合せ接合装置に於いて、溶接装置の下方位置に配設され、加工中の帯状金属板Ｗ１の終端部と新しい帯状金属板Ｗ２の始端部を同時に切断する切断装置４と、切断装置４の左右位置に夫々配設され、加工中の帯状金属板Ｗ１の終端部と新しい帯状金属板Ｗ２の始端部を夫々挾持固定すると共に、両帯状金属板Ｗ１，Ｗ２の切断された端部同士を突き合せる左右のテーブル２，２とを具備する。【選択図】　　　図８
2004034254.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工中の帯状金属板（Ｗ１）の終端部と新しい帯状金属板（Ｗ２）の始端部を切断装置（４）により幅方向に切断し、両帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の切断された端部同士を突き合せ固定した後、この突合せ部を溶接装置（３）により溶接するようにした帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の突合せ接合装置に於いて、溶接作業位置にある溶接装置（３）の下方位置に配設され、加工中の帯状金属板（Ｗ１）の終端部と新しい帯状金属板（Ｗ２）の始端部を幅方向に同時に切断する切断装置（４）と、切断装置（４）の左右位置に帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の搬送方向へ往復移動自在に夫々配設され、加工中の帯状金属板（Ｗ１）の終端部及び新しい帯状金属板（Ｗ２）の始端部を夫々挾持固定すると共に、両帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の切断された端部同士を突き合せる左右のテーブル（２），（２）とを備えていることを特徴とする帯状金属板の突合せ接合装置。
【請求項２】
切断装置（４）は、左右のテーブル（２），（２）間に帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の搬送方向へ一定の間隔を空けて配設された左右の下刃（４２），（４２）と、左右のテーブル（２），（２）間に昇降自在に配設され、左右の下刃（４２），（４２）との協働作用により加工中の帯状金属板（Ｗ１）の終端部と新しい帯状金属板（Ｗ２）の終端部を幅方向に同時に切断する左右の上刃（４５），（４５）とを備えており、左右の上刃（４５），（４５）のうち、何れか一方の上刃（４５）の刃先を他方の上刃（４５）の刃先よりも上方向又は下方向へ偏倚させたことを特徴とする請求項１に記載の帯状金属板の突合せ接合装置。
【請求項３】
切断装置（４）は、左右の下刃（４２），（４２）間に昇降自在に配設されて加工中の帯状金属板（Ｗ１）の終端部と新しい帯状金属板（Ｗ２）の始端部が挿入される挿入穴（４４ａ）を形成した昇降プレート（４４）を備えており、当該昇降プレート（４４）の挿入穴（４４ａ）の内周縁部に、左右の下刃（４２），（４２）との協働作用により挿入穴（４４ａ）に挿入された加工中の帯状金属板（Ｗ１）の終端部と新しい帯状金属板（Ｗ２）の始端部を幅方向に切断する左右の上刃（４５），（４５）を夫々取り付け、左右の上刃（４５），（４５）及び下刃（４２），（４２）により切断された両帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の切れ端を昇降プレート（４４）の挿入穴（４４ａ）内に排出し、前記切れ端を昇降プレート（４４）に近接して配設した排出シュート（１８）によりスクラップケース（１９）へ回収するようにしたことを特徴とする請求項２に記載の帯状金属板の突合せ接合装置。
【請求項４】
左右のテーブル（２），（２）は、帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の搬送方向へ往復移動自在で且つ帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）が支持載置される前後方向に分割された前部テーブル（２Ａ）及び後部テーブル（２Ｂ）と、前部テーブル（２Ａ）の上面に取り付けられ、帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の前側の側縁部に当接して帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）を位置決めする前部ストッパー（３４）と、後部テーブル（２Ｂ）の上面に取り付けられ、帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の後側の側縁部に当接して帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）を位置決めする後部ストッパー（３５）と、前部テーブル（２Ａ）及び後部テーブル（２Ｂ）を帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）の幅方向へ往復移動させる駆動装置（３６）とから成り、前部テーブル（２Ａ）及び下部テーブル（２Ｂ）を駆動装置（３６）により近接する方向へ移動させ、前部テーブル（２Ａ）及び後部テーブル（２Ｂ）の上面に支持載置された帯状金属板（Ｗ１），（Ｗ２）を前部ストッパー（３４）と後部ストッパー（３５）との間で挾持固定するようにしたことを特徴とする請求項１に記載の帯状金属板の突合せ接合装置。
【請求項５】
前部ストッパー（３４）及び後部ストッパー（３５）を前部テーブル（２Ａ）及び後部テーブル（２Ｂ）の上面に夫々前後方向へ移動調整可能に取り付け、前部ストッパー（３４）と後部ストッパー（３５）との間隔を調整できるようにしたことを特徴とする請求項４に記載の帯状金属板の突合せ接合装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主にコイル状に巻き取られている帯状金属板（以下ワークと呼ぶ）からリードフレームやシャーシ類、パイプ等の各種製品を連続的に生産するプレスラインや造管ライン等に於いて利用されるものであり、加工中のワークの終端部と新しいワークの始端部とをＴＩＧ溶接により突合せ溶接する帯状金属板の突合せ接合装置の改良に関するものである。
【０００２】
【従前の技術】
一般に、ワークを連続的に供給しながらリードフレーム等の部品を成形加工するプレスラインに於いては、プレス型内へワークを挿入するための手数を省くため、繰り出し中のワークの終端部が近づくと、ワークの供給を一旦止めてその終端部へ、新たなワークの始端部を突合せ溶接し、その後新しいワークをプレスラインへ連続的に供給するようにしている。
【０００３】
ところで、上述の如きワークの突合せ溶接に於いては、溶接部の機械的強度の確保だけでなく、溶接部の仕上げ精度例えば溶接部の厚さや直線性等の点でも高精度が要求される。何故なら、溶接部の仕上げ精度が悪いと、プレスの金型に損傷を生じたり、溶接部を含んだ成形加工品の品質が極端に悪くなるからである。そのため、この種のワークの突合せ接合装置や接合方法については、各種の開発が行われており、実用にも供されている。
【０００４】
図１４乃至図１６は従来のワークの突合せ接合装置の一例を示すものであり、本願発明者が先に特開平１１−３４７７９２号公報（特許第２８９９２７６号）として公開しているものである。
即ち、前記突合せ接合装置は、図１４乃至図１６に示す如く、ワークＷ１，Ｗ２が支持載置される作業用テーブル５０を設けたキャビネット本体５１と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部及び始端部を直線状に切断する切断装置５２と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部と始端部を突合せ溶接する溶接用トーチ５３ａを備えた溶接装置５３（ＴＩＧ溶接装置）と、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部を圧延して溶接部の厚みや組織を均一化する圧延装置５４と、ワークＷ１，Ｗ２の終端部及び始端部を作業用テーブル５０の上面へ保持固定するワーククランプ５５と、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部分を挾持する上部クランプ５６及び下部クランプ５７と、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部近傍を下部クランプ５７上へ押圧保持する押えガイド板５８と、溶接条件や電極位置等を設定する操作パネル５９と、切断装置や溶接装置等を作動させる操作スイッチ盤６０等から構成されており、キャビネット本体５１の内部には、切断装置５２や溶接装置５３、圧延装置５４等の駆動用モータ及び駆動用シリンダ、各駆動用モータ及び駆動用シリンダの制御装置、溶接用ガスボンベ及びその附属品、溶接用電源装置及びその制御装置（何れも図示省略）等が格納されている。
又、切断装置５２、溶接装置５３、圧延装置５４及び上部クランプ５６等は、作業用テーブル５０の奥部に前後方向へ移動自在に配設されており、ワークＷ１，Ｗ２の切断時、ワークＷ１，Ｗ２の溶接時、ワークＷ１，Ｗ２の溶接部の圧延時に作業用テーブル５０上へ引き出されるようになっている。
【０００５】
而して、前記突合せ接合装置を用いて加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とを突合せ溶接により接合する場合には、先ず加工中のワークＷ１の終端部と使用中のワークＷ１，Ｗ２の始端部とを切断装置５２により幅方向に一直線状に切断加工し、次に切断した加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部を溶接装置５３の下方位置へ移動させ、両ワークＷ１，Ｗ２の切断端を溶接用トーチ５３ａの下方位置で上部クランプ５６及び下部クランプ５７等により突合せ状態で押圧固定し、その後溶接装置５３を作動させて溶接用トーチ５３ａを走行移動させ、両ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部を突合せ溶接し、最後に両ワークＷ１，Ｗ２の溶接部（接合部）を手動式の圧延装置５４の下方位置へ移動させ、両ワークＷ１，Ｗ２の溶接部を圧延装置５４により圧延加工して溶接部の厚みや組織を均一化する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来の突合せ接合装置に於いては、切断装置５２と溶接装置５３とをワークＷ１，Ｗ２の搬送方向へ一定の間隔を空けて配置しているため、加工中のワークＷ１と新しいワークＷ２を接合する際には、両ワークＷ１，Ｗ２を切断装置５２により切断加工した後、両ワークＷ１，Ｗ２の切断部を溶接装置５３の下方位置へ移動させて突合せ溶接を行わなければならない。即ち、従来の突合せ接合装置に於いては、ワークＷ１，Ｗ２の切断加工とワークＷ１，Ｗ２の突合せ溶接を別々の位置で行わなければならないため、ワークＷ１，Ｗ２の切断加工と突合せ溶接を連続して行えず、加工中のワークＷ１と新しいワークＷ２の接合を迅速且つ円滑に行えないと云う問題があった。
特に、両ワークＷ１，Ｗ２の切断加工時には、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部を切断装置５２により別々に切断加工しなければならず、又、両ワークＷ１，Ｗ２の突合せ溶接時には、切断された加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とを溶接装置５３の下方位置で手作業により突き合せなければならないため、両ワークＷ１，Ｗ２の切断及び突き合せに手数が掛かり、前記問題がより一層助長されることになる。
【０００７】
本発明は、このような問題点に鑑みて為されたものであり、その目的は、加工中のワークの終端部と新しいワークの始端部の切断加工及び突合せ溶接を連続して行えると共に、両ワークの位置合せ及び突き合せを迅速且つ正確に行えるようにした帯状金属板の突合せ接合装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１の発明は、加工中の帯状金属板の終端部と新しい帯状金属板の始端部を切断装置により幅方向に切断し、両帯状金属板の切断された端部同士を突き合せ固定した後、この突合せ部を溶接装置により溶接するようにした帯状金属板の突合せ接合装置に於いて、溶接作業位置にある溶接装置の下方位置に配設され、加工中の帯状金属板の終端部と新しい帯状金属板の始端部を幅方向に同時に切断する切断装置と、切断装置の左右位置に帯状金属板の搬送方向へ往復移動自在に夫々配設され、加工中の帯状金属板の終端部及び新しい帯状金属板の始端部を夫々挾持固定すると共に、両帯状金属板の切断された端部同士を突き合せる左右のテーブルとを備えていることに特徴がある。
【０００９】
本発明の請求項２の発明は、切断装置が、左右のテーブル間に帯状金属板の搬送方向へ一定の間隔を空けて配設された左右の下刃と、左右のテーブル間に昇降自在に配設され、左右の下刃との協働作用により加工中の帯状金属板の終端部と新しい帯状金属板の終端部を幅方向に同時に切断する左右の上刃とを備えており、左右の上刃のうち、何れか一方の上刃の刃先を他方の上刃の刃先よりも上方向又は下方向へ偏倚させたことに特徴がある。
【００１０】
本発明の請求項３の発明は、切断装置が、左右の下刃間に昇降自在に配設されて加工中の帯状金属板の終端部と新しい帯状金属板の始端部が挿入される挿入穴を形成した昇降プレートを備えており、当該昇降プレートの挿入穴の内周縁部に、左右の下刃との協働作用により挿入穴に挿入された加工中の帯状金属板の終端部と新しい帯状金属板の始端部を幅方向に切断する左右の上刃を夫々取り付け、左右の上刃及び下刃により切断された両帯状金属板の切れ端を昇降プレートの挿入穴内に排出し、前記切れ端を昇降プレートに近接して配設した排出シュートによりスクラップケースへ回収するようにしたことに特徴がある。
【００１１】
本発明の請求項４の発明は、左右のテーブルが、帯状金属板の搬送方向へ往復移動自在で且つ帯状金属板が支持載置される前後方向に分割された前部テーブル及び後部テーブルと、前部テーブルの上面に取り付けられ、帯状金属板の前側の側縁部に当接して帯状金属板を位置決めする前部ストッパーと、後部テーブルの上面に取り付けられ、帯状金属板の後側の側縁部に当接して帯状金属板を位置決めする後部ストッパーと、前部テーブル及び後部テーブルを帯状金属板の幅方向へ往復移動させる駆動装置とから成り、前部テーブル及び下部テーブルを駆動装置により近接する方向へ移動させ、前部テーブル及び後部テーブルの上面に支持載置された帯状金属板を前部ストッパーと後部ストッパーとの間で挾持固定するようにしたことに特徴がある。
【００１２】
本発明の請求項５の発明は、前部ストッパー及び後部ストッパーを前部テーブル及び後部テーブルの上面に夫々前後方向へ移動調整可能に取り付け、前部ストッパーと後部ストッパーとの間隔を調整できるようにしたことに特徴がある。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１乃至図３は本発明の実施の形態に係る帯状金属板の突合せ接合装置を示すものであり、当該突合せ接合装置は、コイル状に巻き取られているワークＷ１，Ｗ２から各種製品を連続的に大量生産する生産ライン、例えばリードフレーム等を連続的に大量生産するプレスラインに設置されており、プレス加工中のワークＷ１の終端部とこれに続く新しいワークＷ２の始端部とを突合せ溶接により接合し、ワークＷ１，Ｗ２を連続してプレスライン上へ供給できるようにしたものである。
【００１４】
即ち、前記突合せ接合装置は、前後方向へ往復移動自在なキャビネット本体１と、キャビネット本体１に設けられ、ワークＷ１，Ｗ２が支持載置される左右のテーブル２，２と、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とを突合せ溶接する溶接装置３（ＴＩＧ溶接装置）と、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部を幅方向に同時に切断する空圧式又は油圧式の切断装置４と、両ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部分を挾持するクランプ機構５等から構成されており、切断装置４を溶接作業位置にある溶接装置３の直下位置に配設してワークＷ１，Ｗ２の切断加工とワークＷ１，Ｗ２の突合せ溶接を連続的に行えるようにしたものである。
【００１５】
尚、図１乃至図３に於いて、６は溶接条件等を設定すると共に溶接電流や溶接速度、各種トラブル（電極交換・ガス不足・エアー不足・モータ異常等）等を表示するタッチパネル、７は各種手動スイッチ、８は一次停止スイッチ、９は切断装置４を作動させる切断スイッチ、１０はエアー圧力計、１１はガス圧力計、１２はトーチガス流量計、１３はバックガス流量計、１４はガス流量バルブ、１５はガスチェックスイッチ、１６は表示灯、１７はワークＷ１，Ｗ２のガイドローラ、１８はワークＷ１，Ｗ２の切れ端を排出する排出シュート、１９はワークＷ１，Ｗ２の切れ端を回収するスクラップケース、２０は左右のテーブル２，２を作動させるクランプ用フットスイッチ、２１はキャビネット本体１の車輪、２２はケーブルカバー、２３はメンテナンスカバー、２４はキャビネット本体１を前後移動させる流体圧シリンダである。
【００１６】
前記キャビネット本体１は、図１乃至図３に示す如く、床面に設けたガイド板２５に前後方向（図３の左右方向）へ走行自在に支持され、流体圧シリンダ２４によりガイド板２５に沿って前後移動できるように構成されており、キャビネット本体１に設けた左右のテーブル２，２が搬送ライン上のワークＷ１，Ｗ２の下方に位置する作業位置（図３の一点鎖線位置）と左右のテーブル２，２が搬送ライン上のワークＷ１，Ｗ２の後方に位置する待避位置（図３の実線位置）とを取り得るようになっている。このキャビネット本体１内には、溶接装置３等の駆動用モータ及び駆動用シリンダ、各駆動用モータ及び駆動用シリンダの制御装置、溶接用ガスボンベ及びその附属品、溶接用電源装置及びその制御装置（何れも図示省略）等が夫々格納されている。
【００１７】
前記左右のテーブル２，２は、図４乃至図６に示す如く、切断装置４の左右位置に昇降自在且つワークＷ１，Ｗ２の搬送方向へ往復移動自在に配設されており、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部を夫々支持載置して挾持固定すると共に、両ワークＷ１，Ｗ２の切断された端部同士を自動的に突き合せるものである。
具体的には、左右のテーブル２，２は、キャビネット本体１に複数本の鉛直姿勢の支持軸２６を介して昇降自在に支持された昇降台２７に配設されており、キャビネット本体１と昇降台２７の中央部に取り付けた昇降枠２８との間に介設した複数本の流体圧シリンダ２９を伸長動作させることによって、昇降動するようになっている。
又、左右のテーブル２，２は、昇降台２７にガイドレール３０を介してワークＷ１，Ｗ２の搬送方向へ往復移動自在に支持された左右の移動台３１に夫々配設されており、昇降台２７と左右の移動台３１との間に介設した流体圧シリンダ３２を伸長動作させることによって、ワークＷ１，Ｗ２の搬送方向へ往復移動するようになっている。
尚、左右のテーブル２，２は、左右のテーブル２，２の上面が搬送ライン上のワークＷ１，Ｗ２と同じ高さ位置になる上昇位置と、搬送ライン上のワークＷ１，Ｗ２の高さよりも少し下方に位置する下降位置とに亘って昇降動するようになっている。
【００１８】
そして、左右のテーブル２，２は、図４及び図５に示す如く、前後方向（図５の左右方向）に分割され、移動台３１に水平姿勢のガイド軸３３を介して前後方向へ往復移動自在に支持された前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂと、前部テーブル２Ａの上面に取り付けられ、ワークＷ１，Ｗ２の前側の側縁部に当接してワークＷ１，Ｗ２を位置決めする前部ストッパー３４と、後部テーブル２Ｂの上面に取り付けられ、ワークＷ１，Ｗ２の後側の側縁部に当接してワークＷ１，Ｗ２を位置決めする後部ストッパー３５と、前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂと移動台３１との間に夫々介設され、前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂを前後方向へ往復移動させる駆動装置３６とから夫々構成されており、前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂを駆動装置３６により近接する方向へ移動させ、前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂの上面に載せたワークＷ１，Ｗ２を前部ストッパー３４及び後部ストッパー３５により両側縁部から挾むことによって、ワークＷ１，Ｗ２を挾持固定することができるようになっている。
又、前部テーブル２Ａの後端部及び前部テーブル２Ａの前端部には、前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂの前後方向への移動に拘わらず、常時重なり合う段部２ａ，２ｂが夫々形成されており、前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂが近接する方向又は離間する方向へ移動しても、前部テーブル２Ａと後部テーブル２Ｂとの間に隙間ができないように工夫が施されている。これにより、作業員が指等を詰めると云うことがなく、安全性が確保されることになる。
更に、前部ストッパー３４及び後部ストッパー３５は、前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂの上面に複数本のボルト３７により着脱自在且つ前後方向へ移動調整可能に取り付けられており、ワークＷ１，Ｗ２の幅に応じて前部ストッパー３４と後部ストッパー３５との間隔を調整できるようになっている。
【００１９】
尚、前部ストッパー３４及び後部ストッパー３５の間隔調整は、取っ手を設けた板状の位置決め治具（図示省略）を左右のテーブル２，２に跨る状態で載せ、左右のテーブル２，２の前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂに夫々配設した前部ストッパー３４及び後部ストッパー３５を移動させて板状の位置決め治具の前側縁部及び後側縁部に夫々当接させ、この状態で前部ストッパー３４及び後部ストッパー３５をボルト３７により前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂに固定することにより行われる。このとき、左右のテーブル２，２の前部ストッパー３４及び後部ストッパー３５は、一枚の板状の位置決め治具により位置決めされるため、左右の前部ストッパー３４及び後部ストッパー３５間の間隔は正確に位置決め調整されることになる。
【００２０】
前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂを前後移動させる駆動装置３６は、移動台３１にワークＷ１，Ｗ２の幅方向に沿う姿勢で回転自在に支持され、両端部の外周面に異なる向きの雄ネジを形成したネジ軸３８と、移動台３１に取り付けられ、ネジ軸３８に連結されてネジ軸３８を正逆回転させるギヤードモータ３９と、前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂの下面に固定され、ネジ軸３８が螺挿されるナット４０を挿着した支持台４１とから成り、ギヤードモータ３９によりネジ軸３８を正逆回転させ、支持台４１をネジ軸３８に沿って移動させることによって、前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂを前後方向へ往復移動させることができるようになっている。
【００２１】
前記溶接装置３は、左右のテーブル２，２間で且つ左右のテーブル２，２よりも後方位置に前後方向へ水平移動自在に配設されており、左右のテーブル２，２よりも後方に位置する待機位置（キャビネット本体１内に収納された状態）と左右のテーブル２，２間の上方に位置する溶接作業位置（テーブル２，２上のワークＷ１，Ｗ２の突合せ部の真上に位置する状態）とを取り得るようになっている。
又、溶接装置３は、タングステン電極棒を備えた溶接用トーチ３ａを備えており、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部を溶接する際に前方へ自動的に引き出され、溶接作業位置を取り得るようになっている。このとき、溶接装置３の溶接用トーチ３ａは、その先端が自動的に設定位置に保持され且つ所定の速度でワークＷ１，Ｗ２の突合せ部に沿って直線移動するようになっている。
尚、溶接装置３は、従来公知のものと同様構造に構成されているため、ここではその詳細な説明を省略する。
【００２２】
前記切断装置４は、溶接作業位置にある溶接装置３の下方位置に配設されており、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とを幅方向に同時に切断加工するものである。
具体的には、切断装置４は、図６乃至図８に示す如く、左右のテーブル２，２間に位置して昇降台２７の上面に固定した取付け台４８の上端部にワークＷ１，Ｗ２の搬送方向へ一定の間隔を空けて固定され、その刃先が左右のテーブル２，２の上面と同じ高さ位置にある左右の下刃４２と、左右の下刃４２間に位置して昇降枠２８内にガイドローラ４３を介して昇降自在に支持され、加工中のワークＷ１の終端部及び新しいワークＷ２の始端部が夫々挿入される挿入穴４４ａを形成した昇降プレート４４と、昇降プレート４４の挿入穴４４ａの内周縁部に固定され、左右の下刃４２との協働作用により加工中のワークＷ１と新しいワークＷ２を幅方向に同時に切断する左右の上刃４５と、昇降枠２８に取り付けられ、昇降プレート４４及び左右の上刃４５を昇降動させる複数本の流体圧シリンダ４６等から構成されており、加工中のワークＷ１の終端部及び新しいワークＷ２の始端部を夫々左右の下刃４２に当接させた状態で昇降プレート４４の挿入穴４４ａ内に挿入し、この状態で昇降プレート４４及び左右の上刃４５を流体圧シリンダ４６により下降させることによって、左右の上刃４５及び下刃４２との間でワークＷ１，Ｗ２の終端部及び始端部を幅方向に切断することができるようになっている。
又、切断装置４は、左右の上刃４５及び下刃４２により切断されたワークＷ１，Ｗ２の切れ端を昇降プレート４４の挿入穴４４ａ内に排出し、この切れ端を昇降プレート４４の近傍位置に配設した排出シュート１８を介してスクラップケース１９内に回収できるように構成されている。
更に、左右の上刃４５は、一方の上刃４５の刃先が他方の上刃４５の刃先よりも上方向又は下方向へ偏倚する状態で昇降プレート４４の挿入穴４４ａの内周縁部に取り付けられており、左右の下刃４２との協働作用により加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部を同時に切断する際に切断装置４に大きな負荷が掛からないように工夫されている。
尚、左右の上刃４５を取り付けた昇降プレート４４は、挿入穴４４ａがワークＷ１，Ｗ２の搬送ライン上に位置して挿入穴４４ａ内にワークＷ１，Ｗ２の終端部及び始端部を挿入できる上昇位置（図６に示す位置）と昇降プレート４４全体が昇降枠２８内に位置して挿入穴４４ａが排出シュート１８に近接する下降位置（図８に示す位置）とに亘って昇降自在となっている。
【００２３】
前記クランプ機構５は、図１及び図６に示す如く、左右のテーブル２，２間で且つ左右のテーブル２，２よりも後方位置に前後方向へ水平移動自在に配設され、加工中のワークＷ１の切断端部上面と新しいワークＷ２の切断端部上面を夫々保持する左右の銅製の上部クランプ５ａと、昇降プレート４４の上端部に固定され、左右の上部クランプ５ａとの間でワークＷ１，Ｗ２の切断端部を挾持固定する左右の銅製の下部クランプ５ｂとから構成されている。
又、左右の上部クランプ５ａは、ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部を溶接する際に前方へ自動的に引き出され、左右のテーブル２，２間で且つ下部クランプ５ｂの上方位置に水平姿勢で保持されるようになっている。このとき、左右の上部クランプ５ａの先端部下面は、左右のテーブル２，２の上面と略同一高さレベルに保持されている。
【００２４】
而して、このクランプ機構５によれば、左右の上部クランプ５ａを前進させて左右の下部クランプ５ｂの上方位置へ移動させ、昇降プレート４４を上昇させることによって、ワークＷ１，Ｗ２の切断端部が突き合された状態で上部クランプ５ａ及び下部クランプ５ｂとの間で緊密且つ強固に挾持固定されるようになっている。
尚、左右の下部クランプ５ｂ間にはワークＷ１，Ｗ２の溶接時にシールドガス（不活性ガス）が流れる溝４７が形成されている。
【００２５】
次に、前記突合せ接合装置を用いて加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部とを接合する場合について説明する。
尚、ワークＷ１，Ｗ２には、厚みが１．０ｍｍ〜３．０ｍｍ程度の鉄、アルミ、アルミ合金、銅、銅合金、チタン、ステンレス、軟鋼、ケイ素鋼等のワークＷ１，Ｗ２が使用されている。又、溶接電流、溶接速度、不活性ガスの供給量、溶接用トーチの移動速度、タングステン電極棒の先端形状等の溶接条件は、ワークＷ１，Ｗ２の材質、板厚、幅等に応じて最適の条件下に設定されていることは勿論である。
【００２６】
先ず、アンコイラー（図示省略）からプレス装置（図示省略）へ連続的に供給されている加工中のワークＷ１が少なくなり、ワークＷ１，Ｗ２の終端部が突合せ接合装置に差し掛かると、ワークＷ１，Ｗ２の送り及びプレス装置の作動を停止し、新しいワークＷ２をアンコイラーへ装着する。
【００２７】
次に、キャビネット本体１を流体圧シリンダ２４により待避位置から作業位置へ前進せしめ、加工中のワークＷ１の終端部を左右のテーブル２，２の何れか一方のテーブル２（この例では右側のテーブル２）上に載せ、その終端部を上昇位置にある昇降プレート４４の挿入穴４４ａ内に挿入すると共に、新しいワークＷ２の始端部をアンコイラーから突合せ接合装置側へ引き出して他方のテーブル２（この例では左側のテーブル２）上に載せ、その始端部を昇降プレート４４の挿入穴４４ａ内に挿入する（図９参照）。
【００２８】
前記状態で左右のクランプ用フットスイッチ２０を踏むと、左右のテーブル２，２の駆動装置３６が作動し、左右のテーブル２，２の前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂが近接する方向へ移動する。そうすると、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部が前部テーブル２Ａ及び後部テーブル２Ｂに夫々配設した前部ストッパー３４及び後部ストッパー３５により夫々挾持固定されることになる。このとき、前部ストッパー３４と後部ストッパー３５との間隔は、ワークＷ１，Ｗ２の幅に応じて予め調整されていることは勿論である。
【００２９】
その後、運転スイッチを押すと、上昇位置にある昇降プレート４４が下降位置へ下降し、左右の上刃４５と左右の下刃４２との協働作用により左右のテーブル２，２に挾持固定されている加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部が幅方向に一直線状に切断加工される（図１０参照）。
このとき、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部が左右の上刃４５及び左右の下刃４２により同時に切断されるため、ワークＷ１，Ｗ２の切断作業を迅速に行える。又、左右の上刃４５の一方を他方の上刃４５よりも上方向又は下方向へ偏倚させているため、ワークＷ１，Ｗ２の切断時に上刃４５及び下刃４２に大きな負荷が掛からず、小さな駆動力でもってワークＷ１，Ｗ２を切断することができる。更に、切断されて昇降プレート４４の挿入穴４４ａ内に落下したワークＷ１，Ｗ２の切れ端は、昇降プレート４４の挿入穴４４ａから排出シュート１８を介してスクラップケース１９へ回収される。
【００３０】
そして、加工中のワークＷ１の終端部と新しいワークＷ２の始端部が幅方向に一直線状に切断されると、左右のテーブル２，２が流体圧シリンダ３２により近接する方向へ移動し、加工中のワークＷ１の切断端と新しいワークＷ２の切断端とが密着状態で突き合される（図１１参照）。
このとき、一方のテーブル２は所定の位置で停止され、他方のテーブル２は一方のテーブル２側へ流体圧シリンダ３２により軽く押圧されている。従って、両ワークＷ１，Ｗ２の切断端面は、常時加圧状態で突き合されることになり、密着状態となっている。
【００３１】
加工中のワークＷ１の切断端と新しいワークＷ２の切断端とが突き合されたら、溶接装置３及びクランプ機構５の上部クランプ５ａが前進して両ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部の上方位置へ移動する（図１２参照）。この状態で昇降台２７が流体圧シリンダ２９により上昇し、下降位置にある左右のテーブル２，２を上昇位置へ上昇させると共に、下部クランプ５ｂをその上面がワークＷ１，Ｗ２の搬送ラインの高さ位置になるように上昇させる（図１３参照）。これにより、両ワークＷ１，Ｗ２は、切断端面同士が完全に突き合された状態で上部クランプ５ａと下部クランプ５ｂとの間で緊密に挾持固定されることになる。
【００３２】
両ワークＷ１，Ｗ２の切断端部がクランプ機構５により挾持固定されたら、溶接装置３が作動してワークＷ１，Ｗ２の突合せ部が自動溶接される。これにより、両ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部が突合せ溶接により接合される。
尚、両ワークＷ１，Ｗ２の突合せ部の溶接が終了すると、溶接装置３及び上部クランプ５ａが元の位置まで戻されると共に、上述した順序と逆の順次でワークＷ１，Ｗ２が自動開放されてフリーの状態となる。これにより、加工中のワークＷ１，Ｗ２Ｗ１の終端に接合された新しいワークＷ２は、プレス装置等を再稼働することによって、引き続きプレス装置等へ連続的に供給されて行く。
【００３３】
【発明の効果】
上述の通り、本発明の帯状金属板の突合せ接合装置は、溶接作業位置にある溶接装置の下方位置に切断装置を配設すると共に、切断装置の左右位置に帯状金属板を挾持固定してその切断端を突き合せるテーブルを配設しているため、帯状金属板の切断加工と突合せ溶接を同じ位置で連続して迅速且つ円滑に行うことができ、作業能率の大幅な向上を図れる。然も、加工中の帯状金属板の終端部と新しい帯状金属板の始端部を切断装置により同時に切断加工し、切断加工した帯状金属板の切断端を自動的に突き合せることができるため、帯状金属板の切断加工と突合せ溶接をより迅速且つ円滑に行うことができると共に、帯状金属板の位置合せや突き合せも正確且つ簡単に行える。
又、本発明の突合せ接合装置は、切断装置の左右の上刃の高さを変えているため、帯状金属板の切断時に上刃及び下刃に大きな負荷が掛からず、小さな駆動力でもって帯状金属板を切断することができる。
更に、本発明の突合せ接合装置は、切断装置の左右の上刃を帯状金属板の終端部及び始端部が挿入される挿入穴を形成した昇降プレートの挿入穴の内周縁部に取り付け、左右の上刃及び下刃により切断された帯状金属板の切れ端を昇降プレートの挿入穴内に排出し、この切れ端を昇降プレートの近傍に配設した排出シュートを介してスクラップケースへ回収するようにしているため、帯状金属板の切れ端を直ぐに取り除いたり、帯状金属板が周囲に散らばったりすると云うことがなく、至極便利である。
そのうえ、本発明の突合せ接合装置は、左右のテーブルを前部テーブルと後部テーブルに分割し、前部テーブル及び後部テーブルに帯状金属板の側縁部に当接する前部ストッパー及び後部ストッパーを夫々設け、前部テーブル及び後部テーブルを近接する方向へ移動させて帯状金属板を前部ストッパー及び後部ストッパーで挾持固定するようにしているため、帯状金属板のテーブル上への挾持固定を正確且つ迅速に行える。
加えて、本発明の突合せ接合装置は、左右のテーブルに設けた前部ストッパー及び下部ストッパーの取付け位置を変更できるため、帯状金属板の幅に関係なく、帯状金属板を確実且つ良好に挾持固定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る帯状金属薄板の突合せ接合装置の正面図である。
【図２】同じく突合せ接合装置の平面図である。
【図３】同じく突合せ接合装置の側面図である。
【図４】突合せ接合装置の切断装置及びテーブル部分の拡大平面図である。
【図５】突合せ接合装置のテーブル部分の縦断側面図である。
【図６】突合せ接合装置の切断装置及びテーブル部分の縦断正面図である。
【図７】突合せ接合装置の切断装置部分の縦断側面図である。
【図８】突合せ接合装置の切断措置及びテーブル部分を示し、切断装置の上刃が下降した状態の縦断正面図である。
【図９】上昇位置にある昇降プレートの挿入孔内に帯状金属板の終端部及び始端部を挿入し、帯状金属板を左右のテーブルで挾持固定した状態の要部の縦断正面図である。
【図１０】帯状金属板の終端部及び始端部を切断装置により切断した状態の要部の縦断正面図である。
【図１１】左右のテーブルを移動させ、切断した帯状金属板の終端部と始端部を突き合せた状態の要部の縦断正面図である。
【図１２】溶接装置及び上部クランプが前進して帯状金属板の突合せ部の上方位置へ移動した状態の要部の縦断正面図である。
【図１３】左右のテーブル及び下部クランプ等を上昇させて帯状金属板の突合せ部を上部クランプ及び下部クランプで挾持し、帯状金属板の突合せ部を溶接装置により突合せ溶接する状態の要部の縦断正面図である。
【図１４】従来の突合せ接合装置の正面図である。
【図１５】同じく従来の突合せ接合装置の平面図である。
【図１６】同じく従来の突合せ接合装置の側面図である。
【符号の簡単な説明】
２はテーブル、２Ａは前部テーブル、２Ｂは後部テーブル、３は溶接装置、４は切断装置、１８は排出シュート、１９はスクラップケース、３４は前部ストッパー、３５は後部ストッパー、３６は駆動装置、４２は下刃、４４は昇降プレート、４４ａは挿入穴、４５は上刃、Ｗ１，Ｗ２は帯状金属板（ワーク）。
【図１】
2004034254.tif 000003
【図２】
2004034254.tif 000004
【図３】
2004034254.tif 000005
【図４】
2004034254.tif 000006
【図５】
2004034254.tif 000007
【図６】
2004034254.tif 000008
【図７】
2004034254.tif 000009
【図８】
2004034254.tif 000010
【図９】
2004034254.tif 000011
【図１０】
2004034254.tif 000012
【図１１】
2004034254.tif 000013
【図１２】
2004034254.tif 000014
【図１３】
2004034254.tif 000015
【図１４】
2004034254.tif 000016
【図１５】
2004034254.tif 000017
【図１６】
2004034254.tif 000018