(57)【要約】【課題】衝撃荷重が作用したとき、許容される圧縮応力以下を示す、圧縮ひずみの範囲を広くすることにより、高い衝撃吸収性能を発揮する衝撃吸収部材を提供する。【解決手段】第１及び第２の面１１１，１１２を有する基部１１と、基部の第１の面１１１の上に形成される主リブ１２と、主リブ１２と交わって、基部の第１の面１１１の上に形成される、少なくとも１つ以上の副リブ１３，１４，１５とを具備し、少なくとも１つ以上の副リブの厚さｔ１，ｔ２，ｔ３が主リブ１２の厚さｔ４の１００％以内であって、さらに、少なくとも１つ以上の副リブの厚さｔ１，ｔ２，ｔ３が異なる衝撃吸収部材１。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１及び第２の面を有する基部と、
前記基部の第１の面の上に形成される主リブと、
前記主リブと交わって、前記基部の第１の面の上に形成される、少なくとも１つ以上の副リブとを具備し、
前記少なくとも１つ以上の副リブの厚さが前記主リブの厚さの１００％以内であって、さらに、前記少なくとも１つ以上の副リブの厚さが異なる衝撃吸収部材。
【請求項２】
請求項１の衝撃吸収部材において、前記基部が無い衝撃吸収部材。
【請求項３】
前記基部、前記主リブ及び前記副リブが、発泡熱可塑性樹脂からなる請求項１又は２に記載の衝撃吸収部材。
【請求項４】
少なくとも２つの主リブと、少なくとも１つ以上の副リブにより、格子状構成が形成されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。
【請求項５】
少なくとも１つ以上の副リブの厚さが、複数の主リブ間で、異なる請求項１〜４のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。
【請求項６】
前記複数の副リブの厚さが、連続的又は段階的に変化する請求項１〜５のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。
【請求項７】
前記主リブの平均幅が、前記衝撃吸収部材の全厚の、０．０５倍〜０．３倍である請求項１〜６のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。
【請求項８】
前記主リブの幅が、前記基部側から前記主リブの先端側までテーパ状に減少し、前記基部に対する垂線から前記主リブまでの傾斜角度αが、０°≦α≦７°である請求項１〜７のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。
【請求項９】
前記発泡熱可塑性樹脂の密度が、０．０２ｇ／ｍｌ〜０．２ｇ／ｍｌである請求項１〜８のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。
【請求項１０】
前記発泡熱可塑性樹脂が、スチレン系共重合体である請求項１〜９のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材。
【請求項１１】
複数の、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の衝撃吸収部材の組み合わせ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、衝撃荷重が作用したときにそのエネルギを吸収して衝撃を緩和する衝撃吸収部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、自動車においては、万一の衝突時に乗員を保護するために、客室へのダメージを最小限に抑えることを目的として、ボディを構造的に変形しやすくしたり、バンパや天井，ドア，側突パッド等の内部に衝撃吸収部材を設けて、衝突時の衝撃をできるだけ吸収するようにすることが行われている。
【０００３】
衝撃吸収部材の衝撃エネルギ吸収能力は、衝突による衝撃吸収部材の潰れ代と、そのときの圧縮応力値の積分値であることから、許容できる圧縮応力の範囲内で、より大きい潰れ代を確保することが求められる。
一般に、自動車に用いられる衝撃吸収部材は設置スペースの関係から、衝撃吸収部材の潰れ代は限られており、おおよそ３０〜１００ｍｍ程度である。他方、衝撃吸収部材は衝突時の乗員保護を目的とすることから、人に加わる応力も、数１０Ｎ／ｃｍ２以内に抑えなければならない。
【０００４】
従来、このような衝撃吸収部材としては、熱硬化性の発泡ウレタンが多く用いられていた。
しかし、このような熱硬化性の発泡ウレタンは、リサイクルが困難である上、コスト的にも割高であるばかりでなく、初期衝撃吸収性能の維持面から耐水性、耐熱性から経時安定性に課題があった。
そこで、近年ではリサイクルが容易で、包装用の緩衝材として広く用いられている発泡ポリスチレンや発泡ポリプロピレン等の発泡熱可塑性樹脂が多く使用されるに至っている。
【０００５】
しかしながら、このような発泡熱可塑性樹脂も、衝撃吸収の性能面で以下のような問題がある。
即ち、発泡ポリスチレンや発泡ポリプロピレン等の発泡熱可塑性樹脂で形成された衝撃吸収部材においては、圧縮ひずみ（衝撃吸収部材の元の厚みに対する圧縮変形の割合、以下の説明ではひずみ量（％）を用いる）が、大きくなると、例えば５０％を超えると、内部に発生する応力（圧縮応力）が急激に上昇し、以後、衝撃吸収部材としての性能が著しく低下する。
従って、発泡熱可塑性樹脂の衝撃吸収部材を自動車等の用途に用いる場合は、許容される範囲の応力を示す、圧縮ひずみの範囲が狭いため、最大許容応力に至るまでに衝撃吸収部材に吸収されるエネルギ量が十分でないという問題があった。
また、多様な衝撃荷重に対応し、要求される応力の範囲内で衝撃吸収性能を発現するためには、衝撃吸収部材の肉厚を大きくする必要があり、バンパや天井，ドア，側突パッド等の各部の寸法が大きくなるといった問題があった。
【０００６】
本発明者らは、先に発泡プラスチックであって、特定のリブ構造を有する発泡成形品が高い衝撃吸収性能を示すことを見いだした（特願２００２−１５７７８２号等）。この方法は比較的小さな潰れ代で設計される衝撃吸収部材としては有効であった。
しかしながら、この衝撃吸収部材は、より大きな衝撃エネルギを吸収するために、より大きな潰れ代を確保しなければならない衝撃吸収部材には不向きな構造であった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記の問題点にかんがみてなされたもので、衝撃荷重が作用したとき、許容される圧縮応力以下を示す、圧縮ひずみの範囲を広くすることにより、高い衝撃吸収性能を発揮する衝撃吸収部材を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために、本発明者らは、主リブと、主リブと厚さの異なる副リブを組み合わせた構造が、衝撃吸収に優れていることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
本発明によれば、第１及び第２の面を有する基部と、基部の第１の面の上に形成される主リブと、主リブと交わって、基部の第１の面の上に形成される、少なくとも１つ以上の副リブとを具備し、少なくとも１つ以上の副リブの厚さが主リブの厚さの１００％以内であって、さらに、少なくとも１つ以上の副リブの厚さが異なる衝撃吸収部材が提供される。
副リブは、主リブと、直角又は斜めに交わることができる。
本発明における主リブ（縦リブ）は、衝撃荷重が、主リブの上方からかかるとき、動的及び静的な圧縮応力の強さを決定する。一方、副リブ（横リブ）は、主リブの衝撃による倒れを防止すると共に、副リブの厚さを変化させることで、厚さ方向において、主リブに複数の異なる屈曲点をもたせる働きをする。
副リブにより、主リブが複数の屈曲点を持つことで、主リブのみの場合における、ひずみ途中での応力値の低下や、厚さの一定な格子リブの場合における、ひずみ後半での応力の上昇を防止できる。
従って、衝撃吸収部材を構成する部材がもつ衝撃吸収性能と、上記の格子状リブ構造が相乗的に働き、高い衝撃吸収性能を発現できる。
これにより、例えば、５０ｍｍを越える肉厚を持つ衝撃吸収部材においても、圧縮ひずみが、おおよそ２０〜７０％の範囲内において、主リブの設計により定められた一定の応力値を示すものとすることができる。
【００１０】
また、本発明によれば、この衝撃吸収部材において、基部が無い衝撃吸収部材が提供される。
【００１１】
少なくとも２つの主リブと、少なくとも１つ以上の副リブにより、格子状構成を形成することができる。格子状構成は、格子の形が四角だけでなく、三角等でもよく、一部欠けていてもよい。
本発明では、少なくとも１つ以上の副リブの厚さを変えるだけでなく、少なくとも１つ以上の副リブの厚さを、複数の主リブ間で、変えることができる。厚さは、規則的（連続的、段階的、交互）又は不規則に変えることができる。
副リブの厚さを、段階的若しくは連続的に変化させることで、衝撃吸収部材を構成する部材がもつ衝撃吸収性能と特定の格子状リブ構造が相乗的に働き、高い衝撃吸収性能を発現できる。
【００１２】
本発明によれば、上記の衝撃吸収部材の組み合わせが提供できる。
２以上の衝撃吸収部材を、重ねたり又は並べたりして、組み合わせることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の衝撃吸収部材の実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態である衝撃吸収部材の一部の斜視図であり、図２は、図１に示す衝撃吸収部材１の平面図である。
衝撃吸収部材１は、基部１１、主リブ１２及び副リブ１３，１４，１５からなる。
基部１１は、平板状であり、対向する第１の面１１１と第２の面１１２を有し、さらに、対向する第１の端１１３及び第２の端１１４を有する。
主リブ１２は、基部１１の第１の面１１１に形成され、複数列をなしている。主リブ１２は、基部１１の第１の面１１１に均等間隔で平行に形成されているとともに、基部１１の第１の端１１３から第１の端１１４までほぼ直線状に延びている。
副リブ１３，１４，１５は、主リブ１２に対し、格子状に直角に交差して、基部１１の第１の面１１１に形成されている。
副リブ１３，１４，１５の厚さｔ１，ｔ２，ｔ３は、主リブ１２の厚さｔ４より小さく、互いに異なっている。副リブ１３，１４，１５の厚さｔ１，ｔ２，ｔ３は、連続して減少している。即ち、ｔ１はｔ４の７５％の厚さ、ｔ２はｔ４の５０％の厚さ、ｔ３はｔ４の２５％の厚さである。
衝撃荷重は、矢印の方向から、衝撃吸収部材１にかかる。
【００１４】
図３は、図２のＡ−Ａに添った衝撃吸収部材１の部分断面図である。
図３に示すように、主リブ１２の断面形状は台形であり、この台形の下底部１２１（基部１１側の底辺部分）の幅ｗ１が、上底部１２２（主リブ１２の先端部分）の幅ｗ２よりも大きい。
さらに、主リブ１２の平均幅ｗａ＝（ｗ１＋ｗ２）／２と、衝撃吸収部材１の全厚ｔ５（主リブ１２の上底部１２１から基部１１の第２の面１１２までの厚み）との関係が、０．０５×ｔ５≦ｗａ≦０．３×ｔ５となるように、幅ｗ１，ｗ２及び全厚ｔ５を選択することが好ましい。
０．０５倍未満では主リブの幅が小さくなりすぎ、衝撃吸収部材１の発泡成形が困難になるだけでなく、衝撃荷重を加えたときに、衝撃吸収部材１の内部に十分な圧縮応力が発生しないおそれがあり、また、０．３倍を超えると、衝撃吸収部材１の内部に発生する圧縮衝撃荷重が大きくなり過ぎ、必要とする衝撃吸収性能が十分に得られないおそれがある。
【００１５】
主リブ１２の厚さｔ４は、衝撃吸収部材の全厚ｔ５に対し、０．５×ｔ５≦ｔ４≦１．０×ｔ５に設定することが好ましい。０．５倍未満では、衝撃吸収域が狭く経済的ではない。上限は、一般には０．９倍を越えると発泡成形の作業上支障をきたすため、生産性を阻害するため好ましくない。しかし、後加工等により基部１１を除いてもよいし、基部１１は部分的に欠けていてもよい。衝撃吸収性能と経済上の理由により、特に０．７×ｔ３≦ｔ４≦０．９×ｔ３が好ましい。
【００１６】
また、副リブの幅ｗ３（図２）は、圧縮途中での主リブ３の倒れる位置を規定できる幅なら、特に限定されないが、通常、主リブ１２の幅ｗａの５０％〜１００％程度に設定する。
【００１７】
また、主リブ１２は、基部１１の垂線に対し、傾斜角度αで傾斜している。傾斜角度αが、０°〜７°の範囲となるようなテーパ状の形態が好ましい。より好ましくは、３°〜５°の範囲である。傾斜角αが０°より小さいときは、発泡樹脂の成型工程において、離型が容易ではなく、７°より大きいと、圧縮ひずみに対する応力上昇が漸増するため好ましくない。
【００１８】
この衝撃吸収部材１の作用について説明する。
衝撃吸収部材１は、図１の矢印に示されるように、主リブ１２に対し垂直の衝撃荷重が加わり圧縮される場合、主リブ１２が、副リブ１３の厚さｔ１、副リブ１４の厚さｔ２、副リブ１５の厚さｔ３で順次屈曲しながら圧縮される。
【００１９】
従って、副リブを有しない場合のように、主リブ１２が衝撃荷重により、不特定箇所で折れたり曲がったりすることで生じる、ひずみ途中での応力低下がない。また、厚さの一定な格子リブの場合のように、圧縮ひずみが大きくなっても、圧縮応力が急激に上昇することはなく、主リブ１２の構造で規定される範囲内で推移する。本実施形態では、約７０％の圧縮ひずみまで、規定された圧縮応力以下で有効に衝撃エネルギを吸収できる。
【００２０】
尚、本実施形態を示す図は、衝撃吸収部材１の一部を示したものであり、主リブと副リブの数は、使用分野により要求される最大圧縮応力に応じて、適宜決定することができる。また、衝撃吸収部材１の全体の形も、用途に合わせて各形状に成形することができる。
本実施形態では、副リブの厚さは連続して変化しているが、何本かが同じ厚さで、次に何本かが異なる厚さとなるように、段階的に変化してもよい。
本実施形態では、副リブの厚さは、主リブの厚さの２５％〜７５％であるが、主リブの厚さの１００％以内で適宜設定できるが、好ましくは、主リブの厚さの５％以上である。
【００２１】
本実施形態では、図３に示すように、図２の矢印Ａの方向の列の副リブ１３の厚さは同じであるが、主リブ間毎に厚さの異なる副リブを設けたり、途中で副リブのない歯抜け状の構成にすることもできる。
図４は、図３において副リブ１３の厚さを連続的に減少させた場合の衝撃吸収部材の部分断面図である。
このように、副リブ１３は、主リブ間で、厚さの異なる部分１３０，１３１，１３２からなる。
また、主リブ１２間毎に、副リブの幅を同じにしてもよいし、変えてもよい。同様に、主リブについても、主リブ毎に幅や厚さを変えることができる。主リブの厚さが異なるときは、副リブの厚さは隣接する主リブの厚さの１００％以内にする。
【００２２】
格子状の形状については、図２に示すように主リブ１２と副リブ１３，１４，１５が直角に交差する４角形状だけでなく、３角形状、６角形状等の多角形でもよい。これらは、主リブ１２と副リブを明確に分けることで同様な効果を発揮することができる。但し、金型製作や最大応力値の設計等が煩雑になるため、４角形状が好ましい。また、主リブと副リブの一部が欠けていてもよい。
【００２３】
主リブ１２の断面形状は、台形に限らず長方形、三角形や半円形等であってもよい。また、連続的に幅が変化するものに限らず、衝撃荷重の作用方向に沿って段階的に幅が変化するものであってもよい。このようにすると、衝撃に対してリブ折れによる応力の低下を抑制でき、また、圧縮ひずみが大きくなっても急激な応力の上昇を抑制することができるという利点がある。
副リブ１３，１４，１５の断面形状も、同様に、長方形に限らず台形、三角形や半円形等であってもよい。
【００２４】
衝撃吸収部材１の基部１１、主リブ１２及び副リブ１３，１４，１５を構成する部材としては、使用される用途により様々な部材を用いることができる。好ましくは、発泡熱可塑性樹脂から構成される。
衝撃吸収部材１に使用される熱可塑性樹脂の材料としては、種々のものが使用可能である。例えば、ポリスチレンや、スチレンと、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、α−メチルスチレン、無水マレイン酸、フェニルマレイミドシクロヘキシルマレイミド等のマレイミド系単量体、アクリル酸、アクリル酸エステル等のアクリル酸系単量体、メタクリル酸、メタクリル酸エステル等のメタクリル酸系単量体を共重合させたスチレン系共重合体、又はメタクリル酸系単量体の単独重合体、メタクリル酸系単量体及びアクリル酸系単量体の２種類以上の組合せによる共重合体、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂等が挙げられる。
【００２５】
上記の中でも、製造コスト、リサイクル性、発泡成形性等の点から、スチレン系共重合体が好ましく、耐熱性、耐油性に優れるアクリロニトリル・スチレン共重合体が製造コストや性能の点から好適である。また、このような材料を用いることで、本発明の衝撃吸収部材を、自動車のバンパや天井，ドア，側突パッド等に適用することができる。
尚、発泡性アクリロニトリル・スチレン共重体の樹脂としては、例えば、日立化成工業（株）製の（商品名：ＨＩＢＥＡＤＳ　ＧＲ）を用いることができる。もちろん、上記した本発明の要件を備えるものであって、自動車用の衝撃吸収部材として用いることができるのであれば、他の樹脂を用いてもよい。
【００２６】
本発明の衝撃吸収部材に使用される熱可塑性樹脂の発泡剤としては、発泡性スチレン系樹脂等の製造に一般的に用いられている発泡剤を用いることができる。この発泡剤は、常温常圧下で気体又は液体であり、かつ上記熱可塑性樹脂を溶解しないような易揮発性有機化合物であるのが好ましい。例えば、ブタン、プロパン、ペンタン等の脂肪族炭化水素、シクロペンタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素等が挙げられる。また、必要に応じて、熱可塑性樹脂を溶解又は膨潤させることができるエチルベンゼン、トルエン、スチレン、キシレン等の有機溶剤やエポキシ化大豆油、植物油等を可塑剤として使用してもよい。
【００２７】
本発明の衝撃吸収部材は、上記の熱可塑性樹脂及び発泡剤を含む発泡性熱可塑性樹脂粒子を一次発泡させて、所定の密度の発泡熱可塑性樹脂粒子を得た後、所定の形状を有する金型に充填、加熱して形成される。
熱可塑性樹脂を一次発泡させて得られる発泡熱可塑性樹脂は、衝撃荷重が作用したときに、衝撃吸収部材の用途に応じた適度な圧縮応力を生じさせるものでなければならない。
この圧縮応力が大きすぎると、衝撃加重が作用した際の反発力が大きくなりすぎて衝撃を十分に吸収することができず、また、小さすぎると、衝撃加重に耐えられず容易に破壊してしまい、所望の衝撃吸収性能を得ることができない。
【００２８】
本発明の衝撃吸収部材を、自動車に適用する場合の圧縮応力の範囲は、ＪＩＳ−Ｚ０２３５に規定される方法に準じて測定した圧縮ひずみが０．５の下において、０．０１〜２．５ＭＰａの範囲であるのが好ましい。
これは、圧縮ひずみが０．５になったときに、圧縮応力が０．０１ＭＰａ未満では、圧縮応力が小さすぎて、十分な衝撃吸収性能を得ることができず、また、２．５ＭＰａよりも高いと、圧縮応力が大きすぎて、衝撃荷重に対する反発力が大きくなり、衝撃を吸収しにくくなって衝撃吸収性能が低下する不具合があるからである。
尚、上記の範囲内において、より好ましい圧縮応力の範囲は０．０５〜２．０ＭＰａであり、さらに好ましい圧縮応力の範囲は０．１〜１．５ＭＰａである。
【００２９】
本発明の衝撃吸収部材を構成する発泡熱可塑性樹脂の密度は、０．０２ｇ／ｍｌ〜０．２ｇ／ｍｌ以下であることが好ましい。密度が、０．０２ｇ／ｍｌ未満では、要求される応力を達成する物性を得ることが難しい場合があり、０．２ｇ／ｍｌより大きいと、応力値が高くなるばかりでなく、衝撃吸収部材の重量の低減が困難になるおそれがある。より好ましくは、０．０４ｇ／ｍｌ〜０．１ｇ／ｍｌである。
【００３０】
図５は、本発明の衝撃吸収部材の組み合わせの一実施形態を示す斜視図である。
この実施形態では、図１に示した衝撃吸収部材１を２つ準備し、衝撃荷重の作用方向に、それぞれを基部１１の第２の面１１２で組み合わせている。
このように、衝撃荷重の作用方向に衝撃吸収部材を複数重ねることにより、より大きな衝撃荷重に対して、大きな衝撃吸収性能を発揮する衝撃吸収部材を得ることができる。
この実施形態では、潰れ代が大きい用途に使用する場合、圧縮ひずみが大きく変動しても、主リブ１２の設計において予め設定した圧縮応力以下で衝撃を吸収できるため、より大きな衝撃エネルギを吸収できる。
【００３１】
本発明の衝撃吸収部材は、発泡樹脂がもつ衝撃吸収性能と特定の格子状リブ構造が相乗的に働き、高い衝撃吸収性能を発現できる。
また、厚さ方向において、主リブが数種の異なる屈曲点を有することで、圧縮ひずみが大きくなっても、圧縮応力が急激に上昇することはないので、衝撃エネルギを有効に吸収できる。
本発明の衝撃吸収部材は、自動車のバンパや天井，ドア，側突パッド等に適用することができる。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらにより限定されるものではない。
【００３３】
実施例１
発泡熱可塑性樹脂粒子として、発泡性アクリロニトリル・スチレン共重合樹脂（日立化成工業（株）製：ＨＩＢＥＡＤＳ　ＧＲ）を使用した。この樹脂を発泡スチロール用のバッチ式発泡機（日立化成テクノプラント（株）製発泡機：ＨＢＰ−５００ＬＷ）を用い、嵩密度０．０５５６ｇ／ｍｌ（発泡倍数：１８倍）に予備発泡したのち、成形までの１８時間、通気性の良いサイロに保管した。
引き続き、発泡スチロール用成形機（日立化成工業（株）製：モルデックス１０ＶＳ）に所定の金型をセットし、型締めしたのち、発泡粒子の充填工程、０．０８ＭＰａのゲージ圧を有する水蒸気で２５秒間加熱し、その後、水冷工程、真空冷却工程を経て、衝撃吸収部材を得た。
図６は、実施例１で作製した衝撃吸収部材の斜視図である。
衝撃吸収部材２は、基部１１上に主リブ１２を６本、副リブ２１と副リブ２２を各１列有し、副リブ２１の厚さは主リブ１２と同じ厚さに、副リブ３２は主リブ１２の５０％の厚さにした。
【００３４】
実施例２
金型を交換した他は、実施例１と同様にして、副リブ２２に変えて厚さを主リブ１２の７５％の厚さにした副リブを有する衝撃吸収部材を作製した。
【００３５】
実施例３
金型を交換した他は、実施例１と同様にして、衝撃吸収部材を作製した。
図７は、実施例３で作製した衝撃吸収部材の斜視図である。
衝撃吸収部材３は、主リブ１２及び副リブ２１の構成は実施例１と同じであるが、副リブ２２に変えて、同列上に副リブ３１を設けた。副リブ３１は主リブ１２間で、主リブ１２の７５％の厚さ、主リブ１２の５０％の厚さに、交互に変化させた。
【００３６】
比較例１
金型を交換した他は、実施例１と同様にして、衝撃吸収部材を作製した。
図８は、比較例１で作製した衝撃吸収部材の斜視図である。
衝撃吸収部材４は、副リブ２２を設けていない他は、実施例１と同じ構成とした。
【００３７】
比較例２
金型を交換した他は、実施例１と同様にして、衝撃吸収部材を作製した。
図９は、比較例２で作製した衝撃吸収部材の斜視図である。
衝撃吸収部材５は、副リブ２２に変えて、厚さを主リブ１２と同じとした副リブ５１にした他は、実施例１と同じ構成とした。
各実施例及び比較例で作製した衝撃吸収部材の寸法及び物性を表１に示す。
【００３８】
【表１】
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【００３９】
評価例
得られた衝撃吸収部材を、縦１４０ｍｍ×横１４０ｍｍ×厚み７０ｍｍの試験体とし、衝撃荷重試験をおこなった。衝撃荷重試験は、試験体より広い平面をもち、質量を可変できるおもりを、試験体表面に垂直に規定速度で落下させて、おもりに生じた加速度（Ｇ値）と試験体の厚さ変化量を測定し、衝撃吸収部材の衝撃吸収性能を評価した。尚、おもりは５ｋｇ、落下高さは１．３ｍとした。
図１０は、各衝撃吸収部材の圧縮ひずみと圧縮荷重の関係を示す図である。
この結果から、比較例１及び２の衝撃吸収部材は、圧縮ひずみによって圧縮荷重が大きく変動していることが確認でき、また、本発明の衝撃吸収部材では、比較例より、圧縮ひずみの変化による圧縮荷重の変化が小さく、圧縮ひずみが大きくなっても、安定した値を示すことが確認できた。
即ち、衝撃荷重が作用したとき、圧縮応力が予め定められた値以下で、予め定められた動的圧縮ひずみの間を推移するので、より高い衝撃吸収性能を発揮できることが示唆された。
従って、本発明の衝撃吸収部材は、自動車用衝撃吸収材に適した衝撃吸収性能を有することが示された。
【００４０】
【発明の効果】
本発明によれば、衝撃荷重が作用したとき、許容される圧縮応力以下を示す、圧縮ひずみの範囲を広くすることにより、高い衝撃吸収性能を発揮する衝撃吸収部材を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態である衝撃吸収部材の一部の斜視図である。
【図２】図１の衝撃吸収部材の平面図である。
【図３】図２のＡ−Ａに添った衝撃吸収部材の部分断面図である。
【図４】図３において、副リブの厚さを変化させた衝撃吸収部材の部分断面図である。
【図５】衝撃吸収部材１の組み合わせを示すの斜視図である。
【図６】実施例１で作製した衝撃吸収部材の斜視図である。
【図７】実施例３で作製した衝撃吸収部材の斜視図である。
【図８】比較例１で作製した衝撃吸収部材の斜視図である。
【図９】比較例２で作製した衝撃吸収部材の斜視図である。
【図１０】実施例１〜３及び比較例１，２の衝撃吸収部材の圧縮ひずみと圧縮荷重の関係を示す図である。
【符号の説明】
１，２，３　衝撃吸収部材
１１　基部
１２　主リブ
１３，１４，１５，２１，２２，３１，３２　副リブ
１１１　第１の面
１１２　第２の面
１２２　上底部（主リブの先端）
ｔ１，ｔ２，ｔ３　副リブの厚さ
ｔ４　主リブの厚さ
ｔ５　衝撃吸収部材の全厚
ｗ１　主リブ下底部の幅（主リブの幅）
ｗ２　主リブ上底部の幅（主リブの幅）
【図１】
2004098774.tif 000004
【図２】
2004098774.tif 000005
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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