(57)【要約】【課題】低い水蒸気圧による型内成形法によって製造することが可能であり，且つ良好な衝撃吸収特性及び歪回復性を示す衝撃吸収材及び衝撃吸収体を提供すること。【解決手段】下記要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体［Ａ］５〜９５重量％と要件（ａ）だけを有するプロピレン系重合体［Ｂ］９５〜５重量％からなる発泡粒子を成形してなる衝撃吸収材１。（ａ）プロピレンから得られる構造単位が１００〜８５モル％，エチレン及び／又はα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％。（ｂ）２，１−挿入単位の割合が０．５〜２．０％，１，３−挿入単位の割合が０．００５〜０．４％。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡粒子を成形型内に入れて成形してなる衝撃吸収材であって，
上記発泡粒子は，下記のプロピレン系重合体［Ａ］５〜９５重量％と，下記のプロピレン系重合体［Ｂ］９５〜５重量％（ただし，プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］との合計量は１００重量％である）とからなる樹脂組成物を基材樹脂としてなることを特徴とする衝撃吸収材。
プロピレン系重合体［Ａ］：下記の要件（ａ）及び（ｂ）を有する，プロピレン系重合体。
（ａ）プロピレンから得られる構造単位が１００〜８５モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％存在すること（ただし，プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位との合計量は１００モル％である）。
（ｂ）１３Ｃ−ＮＭＲで測定した，全プロピレン挿入中のプロピレンモノマー単位の２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．５〜２．０％であり，かつプロピレンモノマー単位の１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５〜０．４％であること。
プロピレン系重合体［Ｂ］：上記要件（ａ）及び（ｂ）のうち要件（ａ）だけを有するプロピレン系重合体。
【請求項２】
請求項１において，上記プロピレン系重合体［Ａ］は，更に下記の要件（ｃ）を有することを特徴とする衝撃吸収材。
（ｃ）頭−尾結合からなるプロピレン単位連鎖部の１３Ｃ−ＮＭＲで測定したアイソタクチックトリアッド分率が９７％以上であること。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記プロピレン系重合体［Ａ］は，更に下記の要件（ｄ）を有することを特徴とする衝撃吸収材。
（ｄ）メルトフローレートが０．５〜１００ｇ／１０分であること。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項において，上記発泡粒子は，次の要件（ｅ）を満足する発泡剤を用いて発泡してなることを特徴とする衝撃吸収材。
（ｅ）上記発泡剤の臨界温度をＴｃ［℃］とした場合に，Ｔｃが下記式（２）を満足すること。
−９０℃≦Ｔｃ≦４００℃                    式（２）
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項において，上記衝撃吸収材は，該衝撃吸収材から切り出した試験片２〜４ｍｇを示差走査熱量計により１０℃／分の速度で２０℃から２２０℃まで昇温したときに得られる第１回目のＤＳＣ曲線に，吸熱ピークとして固有ピークと高温ピークとが現れる結晶構造を備えたものであることを特徴とする衝撃吸収材。
【請求項６】
請求項５において，上記固有ピークは，実質上単独であることを特徴とする衝撃吸収材。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか一項において，上記衝撃吸収材の密度は，０．０２〜０．４５ｇ／ｃｍ3であることを特徴とする衝撃吸収材。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項において，上記衝撃吸収材は，その表面に内部よりも高密度の表皮層を有することを特徴とする衝撃吸収材。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか一項において，上記衝撃吸収材は，自動車バンパーの芯材であることを特徴とする衝撃吸収材。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか一項に記載の衝撃吸収材の表面に，表皮材をもうけてなることを特徴とする衝撃吸収体。
【請求項１１】
請求項１０において，上記衝撃吸収体は自動車バンパーに用いられるものであることを特徴とする衝撃吸収体。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は，自動車バンパーの芯材等に用いることができる衝撃吸収材及び該衝撃吸収材を有する衝撃吸収体に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在，自動車バンパーとしては，レインフォースメントと合成樹脂製の表皮材と，更にレインフォースメントと合成樹脂製の表皮材の間の空間の一部又は大部分又は全部を埋めるように配置される合成樹脂発泡体からなる芯材とから構成されるものが広く利用されている。このように芯材に合成樹脂発泡体を用いることにより，自動車バンパーは衝撃吸収性に優れたものとなる。
【０００３】
一般に，自動車バンパーの芯材等の衝撃吸収材においては，（１）エネルギー吸収性能に優れること，（２）寸法回復率に優れること，及び（３）低密度であって軽量化を達成できること，の３項を同時に満足するものであることが必要とされる。
【０００４】
この目的を達成するために，上記芯材の基材樹脂として，ポリプロピレンを用いる技術（特許文献１参照）やエチレン−プロピレン共重合体を用いる技術（特許文献２参照），１−ブテン−プロピレン共重合体を用いる技術（特許文献３参照）が提案されている。
【０００５】
ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂として自動車バンパーの芯材等の衝撃吸収材を製造するにあたっては，一般にポリプロピレン系樹脂を基材樹脂として含有する発泡粒子を金型内に充填し，加熱して発泡粒子を発泡膨張せしめ，且つ，粒子同士を相互に融着せしめ型通りの成形体を得る，いわゆるビーズ成形法が用いられている。この方法により得られたポリプロピレン系樹脂発泡粒子成形体は，緩衝性や反発特性に優れ，軽量で残留歪みが小さい，といった特徴を備えている。
【０００６】
そのため，ポリプロピレン系樹脂粒子発泡成形体からなる衝撃吸収材は，他の材料樹脂にて構成した衝撃吸収材に比べて優れた性質を有する。しかしその一方で，剛性やエネルギー吸収効率の点に関しては必ずしも満足できるものではなかった。
【０００７】
上記の問題を解決するために，バンパーの芯材等の衝撃吸収材の基材樹脂として，さらに特定のプロピレン単独重合体を用いる技術（特許文献４参照）が提案されている。
この特定のプロピレン単独重合体を基材樹脂としてさらに含有してなる発泡粒子は，ビーズ成形（型内成形）して得られる衝撃吸収材のエネルギー吸収効率が従来品よりも優れるという特徴がある。
【０００８】
しかしながら，上記の特定のプロピレン単独重合体を用いる技術においては，ビーズ成形に要する蒸気圧として，５．０〜６．０ｋｇ／ｃｍ2（ゲージ圧）という高い圧力を必要とする。そのため，衝撃吸収材の成形にかかるコストが高くなり，しかも成形サイクルが長くなるという問題があった。更に，かかる衝撃吸収材は圧縮永久歪が大きいという問題があった。
【０００９】
また，特許文献５においては，メタロセン系重合触媒を用いて重合されたアイソタクチックポリプロピレン系樹脂を基材樹脂とするポリプロピレン系樹脂発泡粒子が提案されている。
この場合には，ビーズ成形に要する蒸気圧を比較的低くすることができるが，かかる発泡粒子を用いて得られる成形体は圧縮永久歪が大きいという問題があり，更なる改良が望まれていた。
【００１０】
【特許文献１】特開昭５８−２２１７４５号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】特開昭６０−１８９６６０号公報（特許請求の範囲）
【特許文献３】特開平２−１５８４４１号公報（特許請求の範囲）
【特許文献４】国際公開第ＷＯ９８／０６７７７号パンフレット（特許請求の範囲）
【特許文献５】特開平６−２４００４１号公報（請求項１）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，低い水蒸気圧によるビーズ成形（型内成形）法によって製造することが可能であり，且つ良好な衝撃吸収特性を示す衝撃吸収材及び衝撃吸収体を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
第１の発明は，発泡粒子を成形型内に入れて成形してなる衝撃吸収材であって，
上記発泡粒子は，下記のプロピレン系重合体［Ａ］５〜９５重量％と，下記のプロピレン系重合体［Ｂ］９５〜５重量％（ただし，プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］との合計量は１００重量％である）とからなる樹脂組成物を基材樹脂としてなることを特徴とする衝撃吸収材にある（請求項１）。
プロピレン系重合体［Ａ］：下記の要件（ａ）及び（ｂ）を有する，プロピレン系重合体。
（ａ）プロピレンから得られる構造単位が１００〜８５モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％存在すること（ただし，プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位との合計量は１００モル％である）。
（ｂ）１３Ｃ−ＮＭＲで測定した，全プロピレン挿入中のプロピレンモノマー単位の２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．５〜２．０％であり，かつプロピレンモノマー単位の１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５〜０．４％であること。
プロピレン系重合体［Ｂ］：上記要件（ａ）及び（ｂ）のうち要件（ａ）だけを有するプロピレン系重合体。
【００１３】
上記第１の発明の衝撃吸収材は，上記特定の発泡粒子を成形してなり，該発泡粒子は，上記要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体［Ａ］と，上記要件（ａ）及び（ｂ）のうち要件（ａ）だけを有するプロピレン系重合体［Ｂ］とからなる上記樹脂組成物を，基材樹脂としてなる。
そのため，上記衝撃吸収材は，上記樹脂組成物が有する優れた特性を生かして，衝撃時のエネルギー吸収効率及び剛性に優れたものとなる。
【００１４】
本発明の衝撃吸収材は，上記特定の樹脂組成物を基材樹脂として用いてなる発泡粒子を成形して得られる。そして，上記特定の樹脂組成物を基材樹脂とする上記発泡粒子は，低圧（低温）の蒸気圧で型内成形しても良好な二次発泡性及び発泡粒子相互間の融着性に優れる。そのため型内成形サイクルを短くできると共に型内成形コストを低く抑えることができる。
また，上記特定の樹脂組成物を基材樹脂とする上記発泡粒子から得られる上記衝撃吸収材は，高いエネルギー吸収効率を示すと共に，衝撃を受けた後の形状回復性にも優れる。
【００１５】
また，本発明の衝撃吸収材は，上述したようにエネルギー吸収効率に優れているため，その成形時に，発泡倍率を上げて成形して上記衝撃吸収材を軽量なものとしたり，上記衝撃吸収材の厚さを薄くしたりすることができる。そして，上記衝撃吸収材は，このように軽量化を図っても，充分なエネルギー吸収効率を維持することができる。
【００１６】
また，上記衝撃吸収材は，上記のように特定の樹脂組成物を基材樹脂として含有する発泡粒子を，成形型内に入れて成形してなる。そのため，上記発泡粒子を例えばビーズ成形法（型内成形法）等により成形するにあたって，必要となる水蒸気の圧力を低くする（成形温度を低くする）ことができる。また，成形中の冷却に要する時間を短縮することができる。即ち，上記衝撃吸収材を成形するにあたっての必要なエネルギー量を低くすることができる。
【００１７】
このように，本発明によれば，低い水蒸気圧によるビーズ成形法によって製造することが可能であり，且つ良好な衝撃吸収特性を示す衝撃吸収材を提供することができる。
【００１８】
第２の発明は，上記第１の発明の衝撃吸収材の表面に，表皮材をもうけてなることを特徴とする衝撃吸収体にある（請求項１０）。
【００１９】
上記第２の発明の発明の衝撃吸収体は，上記第１の発明（請求項１）の衝撃吸収材の表面に，例えば該衝撃吸収材を被覆するように，表皮材をもうけてなる。
そのため，上記衝撃吸収体においては，上記衝撃吸収材が上述のように衝撃時のエネルギーを吸収し，かつ上記衝撃吸収材の表面に設けられた表皮材が上記衝撃吸収体の強度を向上させることができる。
その他の効果は，上記第１の発明と同様である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明において，上記衝撃吸収材は上記発泡粒子を成形してなり，該発泡粒子は，上記プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］とを含有する樹脂組成物を基材樹脂としてなる。
ここに基材樹脂とは，発泡粒子を構成する基本となる樹脂成分を意味する。発泡粒子は，この基材樹脂と必要に応じて添加する他のポリマー成分或いは，発泡剤，触媒中和剤，滑剤，結晶核剤，その他の添加剤等の添加物からなる。但し，他のポリマー成分や添加物は，本発明の目的を阻害しない範囲内で，できる限り少量であることが望ましい。
即ち，プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］の合計量を１００重量部とした場合，他のポリマー成分の添加量は４０重量部以下にすることが好ましい。より好ましくは，３０重量部以下がよく，さらに好ましくは１５重量部以下がよい。また，もっとも好ましくは５重量部以下がよい。
また，プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］との合計量を１００重量部とした場合，上記添加物の添加量（発泡剤のように最終的に気散してなくなるものは除く）は，添加物の使用目的にもよるが４０重量部以下が好ましい。より好ましくは，３０重量部以下がよく，さらに好ましくは０．００１〜１５重量部がよい。
【００２１】
以下に，まず上記プロピレン系重合体［Ａ］について説明する。
上記プロピレン系重合体［Ａ］は，上記要件（ａ）及び（ｂ）を有するプロピレン系重合体である。
【００２２】
まず，上記要件（ａ）は，プロピレンから得られる構造単位が１００〜８５モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％存在することにある。
ここで，プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／または炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位との合計量は１００モル％である。したがって，上記要件（ａ）を満たすプロピレン系重合体としては，プロピレン単独重合体よりなるもの，或いはプロピレンとエチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンとの共重合体よりなるものがある。
【００２３】
上記プロピレンと共重合されるコモノマーのエチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンとしては，具体的には，エチレン，１−ブテン，１−ペンテン，１−ヘキセン，１−オクテン，４−メチル−１−ペンテン等を挙げることができる。
【００２４】
また，本発明では，上記プロピレン系重合体［Ａ］として，本発明の目的を阻害しない範囲内において，従来チーグラー／ナッタ触媒においては重合が困難であった他のモノマーをプロピレンに共重合にさせたものを使用することができる。この場合，上記他のモノマーから得られる構造単位は，上記プロピレン系重合体［Ａ］中で０．０１〜２０モル％が好ましく，０．０５〜１０モル％がより好ましい。
そして，このようなプロピレン系重合体を含有してなる上記樹脂組成物は，上記発泡粒子の基材樹脂として用いることができる。
【００２５】
こうした上記他のモノマーとしては，例えば，シクロペンテン，ノルボルネン，１，４，５，８−ジメタノ−１，２，３，４，４ａ，８，８ａ，５−オクタヒドロナフタレン等の環状オレフィン，５−メチル−１，４−ヘキサジエン，７−メチル−１，６−オクタジエン，４−エチリデン−８−メチル−１，７−ノナジエン等の鎖状非共役ジエン，５−エチリデン−２−ノルボルネン，ジシクロペンタジエン，５−ビニル−２−ノルボルネン，ノルボルナジエン等の環状非共役ポリエン，スチレン，ジビニルベンゼン等の芳香族不飽和化合物などから選ばれる一種又は二種以上を用いることができる。
【００２６】
上記プロピレン系重合体［Ａ］は，上記要件（ａ）にあるように，プロピレンから得られる構造単位が８５モル％〜１００モル％存在するプロピレン系（共）重合体樹脂であり，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位（コモノマーの構造単位）が０〜１５モル％の割合で含有されていることが必要である。
【００２７】
コモノマーの構造単位の割合が１５モル％を越える場合には，上記基材樹脂としての上記樹脂組成物の曲げ強度，引張強度などの機械的物性が大きく低下してしまい，その結果として上記衝撃吸収材における剛性やエネルギー吸収効率の向上が望めない。
【００２８】
また，上記プロピレン系重合体［Ａ］においては，プロピレンから得られる構造単位が９８〜８５モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が２〜１５モル％存在することが好ましい（ただし，プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位との合計量は１００モル％である）。
【００２９】
この場合には，上記プロピレンから得られる構造単位と，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位とが，必須成分となる。そして，このようなプロピレン系重合体［Ａ］を上記基材樹脂として含有してなる上記発泡粒子は，型内成形を行った場合，二次発泡性に優れる。
【００３０】
また，上記プロピレン系重合体［Ａ］においては，プロピレンから得られる構造単位を１００モル％，即ちエチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位を０モル％にすることができる。
この場合には，上記プロピレン系重合体［Ａ］は，所謂プロピレン単独重合体となる。そして，このようなプロピレン系重合体［Ａ］を上記基材樹脂として含有してなる上記発泡粒子を用いて得られる上記衝撃吸収材は，その強度に一層優れるものとなる。
【００３１】
次に，上記要件（ｂ）に示すように，上記プロピレン系重合体［Ａ］は，１３Ｃ−ＮＭＲで測定した全プロピレン挿入中のプロピレンモノマー単位の２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．５〜２．０％であり，かつプロピレンモノマー単位の１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５〜０．４％のものである。
この要件（ｂ）はプロピレン系重合体の位置不規則性の割合に関するものであり，かかる不規則単位は，プロピレン系重合体の結晶性を低下させる作用を有し，発泡適性を高める効果を示す。
【００３２】
これら２種の位置不規則単位が各々上記の量だけ含まれているプロピレン系重合体［Ａ］を基材樹脂の一成分として用いることにより，剛性が高く，粘り強さが高まる。そしてこのようなプロピレン系重合体［Ａ］を上記基材樹脂として含有してなる発泡粒子を成形してなる，上記衝撃吸収材は，剛性やエネルギー吸収効率が顕著に高く，歪回復性に優れるという効果がある。
【００３３】
上記２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．５％未満の場合，または上記１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５％未満の場合には，上記発泡粒子を成形して得られる上記衝撃吸収材の歪回復性が低下する（圧縮永久歪が大きくなる）という問題がある。
【００３４】
一方，上記２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が２．０％を越える場合，または上記１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．４％を越える場合には，上記プロピレン系重合体の曲げ強度や引張強度等の機械的物性が低下するという問題がある。その結果，上記プロピレン系重合体を基材樹脂として含有してなる上記発泡粒子及び該発泡粒子を成形してなる上記衝撃吸収材の強度やエネルギー吸収効率が低下するという問題がある。
【００３５】
上記要件（ｂ）における２，１−挿入に基づく位置不規則単位及び１，３−挿入に基づく位置不規則単位は，いずれも，これらの単位をその構造中に含有するポリプロピレン系樹脂の結晶性を低下させる効果を有する。さらに具体的には，これらの位置不規則単位は，ポリプロピレン系樹脂に対して，その融点を低下させる作用と，その結晶化度を低下させる作用とを有している。
【００３６】
これら２つの作用は，かかるポリプロピレン系樹脂を発泡に供した場合に，その発泡適性を高める効果を示すと共に得られる発泡体の圧縮永久歪を小さくする効果を示す。また，上記の位置不規則単位を有するプロピレン系重合体［Ａ］は，後述するプロピレン系重合体［Ｂ］との相溶性に優れるため両者を溶融混練した場合，非常によく混ざり合う。そのような樹脂組成物は，プロピレン系重合体［Ａ］の上記した特長に加え，発泡粒子に加工して型内成形した場合に二次発泡性が良好であるという効果を奏する。
【００３７】
但し，ポリプロピレン系樹脂に含まれる位置不規則単位の割合が高すぎると，基材樹脂の融点や結晶化度が低下している度合いが高いがために，かかる樹脂をプロピレン系重合体［Ａ］として使用して発泡に供した場合には，得られる発泡粒子中の気泡径が粗大になってしまう，といった問題が生ずるおそれがあり，その場合には，かかる発泡粒子から得られる衝撃吸収材の外観が損なわれる，という問題がある。さらに，上述した如く，かかる発泡粒子から得られる衝撃吸収材の強度が低くなるという問題も生ずる。
【００３８】
プロピレン系重合体中のプロピレンから得られる構造単位，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位の分率，及び後述するアイソタクチックトリアッド分率は，１３Ｃ−ＮＭＲ法を用いて測定される値である。
１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルの測定法は，例えば下記の通りである。
即ち，直径１０ｍｍφのＮＭＲ用サンプル管内に，３５０〜５００ｍｇ程度の試料を入れ，溶媒としてｏ−ジクロロベンゼン約２．０ｍｌ及びロック用に重水素化ベンゼン約０．５ｍｌを用いて完全に溶解させた後，１３０℃にてプロトン完全デカップル条件下に測定する。
【００３９】
測定条件としては，フリップアングル６５ｄｅｇ，パルス間隔  ５Ｔ１以上（但し，Ｔ１はメチル基のスピン格子緩和時間の内の最長の値）を選択した。プロピレン系重合体においては，メチレン基及びメチン基のスピン格子緩和時間はメチル基のそれよりも短い為，この測定条件では全ての炭素の磁化の回復は９９％以上である。
なお，１３C−ＮＭＲ法での位置不規則単位の検出感度は，通常０．０１％程度であるが，積算回数を増加することにより，これを高めることが可能である。
【００４０】
また，上記測定におけるケミカルシフトは，頭−尾結合しておりメチル分岐の方向が同一であるプロピレン単位５連鎖の第３単位目のメチル基のピークを２１．８ｐｐｍとして設定し，このピークを基準として他の炭素ピークのケミカルシフトを設定した。
【００４１】
この基準を用いると，下記式［化１］中のＰＰＰ［ｍｍ］で示されるプロピレン単位３連鎖中の第２単位目のメチル基に基づくピークは２１．３〜２２．２ｐｐｍの範囲に，ＰＰＰ［ｍｒ］で示されるプロピレン単位３連鎖中の第２単位目のメチル基に基づくピークは２０．５〜２１．３ｐｐｍの範囲に，ＰＰＰ［ｒｒ］で示されるプロピレン単位３連鎖中の第２単位目のメチル基に基づくピークは１９．７〜２０．５ｐｐｍの範囲に現れる。
【００４２】
ここで，ＰＰＰ［ｍｍ］，ＰＰＰ［ｍｒ］，及びＰＰＰ［ｒｒ］はそれぞれ下記式［化１］のように示される。
【００４３】
【化１】
2004211065.tif 000003
【００４４】
更に，本発明において，上記プロピレン系重合体［Ａ］は，プロピレンの２，１−挿入及び１，３−挿入に基づく位置不規則単位を含む下記式［化２］の部分構造（Ι）及び（ΙΙ）を特定量含有するものである。
【００４５】
【化２】
2004211065.tif 000004
【００４６】
この様な部分構造は，例えばメタロセン系触媒を用いて重合反応を行なった場合に，プロピレン系重合体の重合時に発生する位置不規則性により生ずると考えられている。
即ち，プロピレンモノマーは，通常，メチレン側が触媒中の金属成分と結合する方式，すなわち，いわゆる「１，２−挿入」にて反応するが，希には，「２，１−挿入」や「１，３−挿入」を起こすことがある。「２，１−挿入」は，「１，２−挿入」とは付加方向が逆となる反応形式であり，ポリマー鎖中に上記の部分構造（Ι）で表される構造単位を形成する。
【００４７】
また，「１，３−挿入」とは，プロピレンモノマーがＣ−１とＣ−３とでポリマー鎖中に取り込まれるものであり，その結果として直鎖状の構造単位，すなわち上記の部分構造（ΙΙ）を生ずるものである。
【００４８】
上記の各位置不規則単位の割合が上記要件（ｂ）の範囲にある上記プロピレン系重合体［Ａ］は，適当な触媒を選定することにより得ることができる。具体的には，例えばヒドロアズレニル基を配位子として有するメタロセン系重合触媒等を用いて得ることができる。ここで，上記メタロセン系重合触媒とは，メタロセン構造を有する遷移金属化合物成分と，助触媒成分とからなるものである。各位置不規則単位の割合は，重合に用いる触媒の金属錯体成分の化学構造によって異なるが，一般には重合温度が高い方が大きくなる傾向にある。本発明においては，上記プロピレン系重合体［Ａ］における各位置不規則単位の割合を上記特定の範囲にするため，重合温度は０〜８０℃にすることが好ましい。
【００４９】
尚，金属錯体成分は，これをそのまま触媒成分として用いることもできるが，無機あるいは有機の，顆粒状ないしは微粒子状の固体である微粒子状担体に，上記金属錯体成分が担持された固体状触媒として用いてもよい。
微粒子状担体に金属錯体成分を担持させる場合，金属錯体成分の担持量は，担体１ｇあたり０．００１〜１０ｍｍｏｌであることが好ましく，より好ましくは，０．００１〜５ｍｍｏｌであることがよい。
【００５０】
また，上記のヒドロアズレニル基を配位子として有するメタロセン触媒の中でも，金属原子として，チタン，ジルコニウム，ハフニウムを用いた触媒が好ましく，なかでも，ジルコニウムを有する錯体が，重合活性が高いという点で好ましい。
また，上記メタロセン系触媒の中でも，ジルコニウムジクロリド型の錯体が好適に使用されるが，その中でも，特に架橋型錯体を用いることが好ましい。
具体的には，メチレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，メチレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，メチレンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，メチレンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，エチレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，エチレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，エチレンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，エチレンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，イソプロピリデンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，イソプロピリデンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，イソプロピリデンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，イソプロピリデンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジフェニルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジフェニルシリレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジフェニルシリレンビス｛１，１’−（４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，ジフェニルシリレンビス｛１，１’−（４−ナフチルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，等が例示できる。
これらの中でも特に，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド，及びジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−エチル−４−フェニルジヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドを用いることが好ましい。この場合には，上記の各位置不規則単位の割合を容易に上記要件（ｂ）の範囲内にコントロールすることができると共に，後述する要件（ｄ）を満足する（アイソタクチックトリアッド分率が９７％以上の）プロピレン重合体を容易に得ることができる。
【００５１】
また，上記助触媒成分としては，メチルアルミノキサン，イソブチルアルミノキサン，メチルイソブチルアルミノキサン等のアルミノキサン類，トリフェニルボラン，トリス（ペンタフルオロフェニル）ボラン，塩化マグネシウム等のルイス酸，ジメチルアニリニウムテトラキス（ペンタフルオロフェニル）ボレート等のイオン性化合物が例示できる。また，これらの助触媒成分を，他の有機アルミニウム化合物，例えば，トリメチルアルミニウム，トリエチルアルミニウム，トリイソブチルアルミニウム等のトリアルキルアルミニウムと併用して共存下に用いることも可能である。
【００５２】
上記プロピレン系重合体［Ａ］の全ポリマー連鎖中のｍｍ分率（アイソタクチックトリアッド分率）は，次の［数１］式で表される。ところで，部分構造（ΙΙ）では，１，３−挿入の結果として，プロピレンモノマーに由来するメチル基が１個相当分だけ消失している。
【００５３】
【数１】
2004211065.tif 000005
【００５４】
この式において，ΣΙＣＨ3は全メチル基（ケミカルシフトの１９〜２２ｐｐｍのピーク全て）の面積を示す。また，Ａ＜１＞，Ａ＜２＞，Ａ＜３＞，Ａ＜４＞，Ａ＜５＞，Ａ＜６＞，Ａ＜７＞，Ａ＜８＞及びＡ＜９＞は，それぞれ，４２．３ｐｐｍ，３５．９ｐｐｍ，３８．６ｐｐｍ，３０．６ｐｐｍ，３６．０ｐｐｍ，３１．５ｐｐｍ，３１．０ｐｐｍ，３７．２ｐｐｍ，２７．４ｐｐｍのピークの面積であり，上記式［化２］における部分構造（Ι）及び（ΙΙ）で示した炭素の存在量比を示す。
また，全プロピレン挿入に対する２，１−挿入したプロピレンの割合，及び１，３−挿入したプロピレンの割合は，下記の式で計算した。
【００５５】
【数２】
2004211065.tif 000006
【００５６】
次に，上記プロピレン系重合体［Ａ］は，該重合体の融点をＴｍ［℃］，また，該重合体をフィルムに成形した場合の水蒸気透過度をＹ［ｇ／ｍ2／２４ｈｒ］とした場合に，ＴｍとＹとが次の関係式（１）を満足するものであることが好ましい。
（−０．２０）・Ｔｍ＋３５≦Ｙ≦（−０．３３）・Ｔｍ＋６０・・式（１）
【００５７】
上記水蒸気透過度は，ＪＩＳ  Ｋ７１２９（１９９２年）「プラスチックフィルム及びシートの水蒸気透過度試験方法」により測定することができる。この測定においては，試験方法は赤外センサー法が採用され，また試験条件としては，試験温度４０±０．５℃，相対湿度（９０±２）％ＲＨが採用される。
【００５８】
上記式（１）の範囲内にあるプロピレン系重合体［Ａ］は，適度の水蒸気透過性を示す。適度の水蒸気透過性は，型内成形時において，成形に使用される飽和スチームの発泡粒子内への浸透を助長し，これにより発泡粒子の二次発泡性が高まり，その結果，発泡粒子間の空隙のない又は少ない衝撃吸収材の製造が容易となる。
また，上記発泡粒子の製造方法としては，樹脂粒子を水に分散させつつ発泡剤を含浸させた後，高温高圧下から低圧下に放出して発泡粒子化する方法が一般的であるが，この際，適度の水蒸気透過性は，樹脂粒子への水及び発泡剤の浸透を行いやすくする。その結果，樹脂粒子内における水及び発泡剤の分散が均一となり，得られる発泡粒子の気泡径を均一にし，また，発泡倍率を向上させることができる。
上記水蒸気透過度（Ｙ）がプロピレン系重合体の融点（Ｔｍ）との関係で表現されているのは，発泡粒子の製造時の発泡温度や型内成形時の飽和スチーム温度が，一般的に基材樹脂であるプロピレン系重合体の融点（Ｔｍ）が高いほど高くなり，融点（Ｔｍ）が低いほど低くなることに基づいている。
【００５９】
上記水蒸気透過度（Ｙ）が［（−０．２０）・Ｔｍ＋３５］を下回る場合には，基材樹脂への水蒸気や発泡剤の浸透性が劣るようになり，逆に［（−０．３３）・Ｔｍ＋６０］を上回る場合には，基材樹脂への水蒸気の浸透性が良くなり過ぎて，いずれにしても，発泡粒子の製造過程で樹脂粒子内における水や発泡剤の分散が不均一となりやすく，得られる発泡粒子の気泡径の均一性が低下するおそれがある。また，該発泡粒子を成形して得られる上記衝撃吸収材のエネルギー吸収性が低下するおそれがある。特に，上記水蒸気透過度（Ｙ）が［（−０．３３）・Ｔｍ＋６０］を上回る場合は，得られる発泡粒子内に粗大気泡が混在するおそれがある。そして，この場合にも，該発泡粒子を成形して得られる上記衝撃吸収材のエネルギー吸収性が低下するおそれがある。
【００６０】
融点（Ｔｍ）と水蒸気透過度（Ｙ）とが式（１）の関係を満たす様なプロピレン系重合体は，該重合体を製造するにあたって，適当な触媒を選定することにより得ることができる。具体的には，上記メタロセン系触媒の中でも，架橋型ビス｛１，１’−（４―ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドを金属錯体成分として用いることにより，好適に得ることが出来る。かかる金属錯体成分の好ましい例は，前述した通りである。
【００６１】
また，本発明において，プロピレン系重合体［Ａ］の上記融点（Ｔｍ）は，１２５℃〜１６５℃が一般的であるが，１３０℃〜１６０℃が好ましく，１３３℃〜１５８℃がより好ましい。
尚，上記融点（Ｔｍ）は，ＪＩＳ  Ｋ７１２１（１９８７年）に記載の「一定の熱処理を行った後，融解温度を測定する場合」を採用し（試験片の状態調節における加熱速度と冷却速度は，いずれも，毎分１０℃を採用），熱流束ＤＳＣ装置を使用し，加熱速度毎分１０℃にてＤＳＣ曲線を描かせ，得られたＤＳＣ曲線上の融解ピークの頂点が採用される。尚，複数の頂点が観測された場合には，高温側のベースラインを基準に融解ピークの頂点が最も高いものが採用され，最も高い融解ピークの頂点が複数ある場合はそれらの相加平均値が採用される。
【００６２】
プロピレン系重合体［Ａ］の上記融点（Ｔｍ）は，一般的には，コモノマーから得られる構造単位の割合が少ないほど，また，上記各不規則単位の割合を少なくするほど，高くすることができる。
【００６３】
次に，上記第１の発明における，上記プロピレン系重合体［Ｂ］について説明する。
上記プロピレン系重合体［Ｂ］は，上記の要件（ａ）及び（ｂ）のうち要件（ａ）だけを有するプロピレン系重合体である。即ち，上記プロピレン系重合体［Ｂ］は，プロピレンから得られる構造単位が１００〜８５モル％，エチレン及び／又は炭素数４〜２０のα−オレフィンから得られる構造単位が０〜１５モル％存在するという要件（ａ）を満たし，上記要件（ｂ）については満足しないものである。上記プロピレン系重合体［Ｂ］は，通常，上記（１）式も満足しない。このようなプロピレン系重合体［Ｂ］は，例えばチーグラー／ナッタ触媒等を用いて得ることができる。
上記要件（ａ）は，上記プロピレン系重合体［Ａ］の要件［ａ］と同様である。
【００６４】
上記第１の発明において，上記衝撃吸収材は，基材樹脂として上記プロピレン系重合体［Ａ］と上記プロピレン系重合体［Ｂ］とを含有する上記樹脂組成物を基材樹脂としてなる上記発泡粒子を，成形型内に充填して，加熱することにより発泡させて得ることができる。
【００６５】
上記プロピレン系重合体［Ａ］と，上記プロピレン系重合体［Ｂ］とからなる上記樹脂組成物を基材樹脂としてなる上記発泡粒子は，上記プロピレン系重合体［Ａ］を単独で用いて得られる発泡粒子に比べて，型内成形に於ける二次発泡性に優れる。その結果，上記衝撃吸収材を成形する際に必要となる水蒸気の圧力を低くすることができる。また，上記衝撃吸収材の表面外観が優れるものになるという特徴がある。
【００６６】
この理由は必ずしも定かではないが，以下の如き機構によるものと推測される。
すなわち，上記プロピレン系重合体［Ａ］は，一般に狭い分子量分布を有し，一方，上記プロピレン系重合体［Ｂ］は，一般に広い分子量分布を有する。したがって，上記プロピレン系重合体［Ａ］と，上記プロピレン系重合体［Ｂ］とからなる上記樹脂組成物は広い分子量分布を有するものとなる。
【００６７】
また，樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を製造する過程とは，樹脂部分を延伸する過程と見なすことができるため，樹脂が配向される過程と考えることができる。この配向の度合が高い場合には，配向した部分は，発泡粒子が加熱されたときに二次発泡を抑制する方向に作用すると考えられる。逆に，配向の程度が低いほど，型内成形においては二次発泡性が高くなると考えられる。
そして，一般に分子量分布が広い場合には，それが狭い場合に比べて配向される度合が低い。このことから，上記プロピレン系重合体［Ａ］と，上記プロピレン系重合体［Ｂ］とからなる上記樹脂組成物を基材樹脂とする上記発泡粒子は，上記プロピレン系重合体［Ａ］を単独で用いて得られる発泡粒子に比して，二次発泡力が高くなるものと推定される。
【００６８】
また，上記プロピレン系重合体［Ａ］と上記プロピレン系重合体［Ｂ］とからなる上記樹脂組成物を基材樹脂とする上記発泡粒子は，上記プロピレン系重合体［Ｂ］を単独で用いて得られる発泡粒子に比べて，低温での成形が可能になる。更に，上記発泡粒子を成形して得られる上記衝撃吸収材の力学的特性，例えば，圧縮強度や曲げ強度に優れるという特徴がある。
【００６９】
また，上記樹脂組成物は，上記プロピレン系重合体［Ａ］５〜９５重量％と，上記プロピレン系重合体［Ｂ］９５〜５重量％とを含有する（ただし，プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］との合計量は１００重量％である）。
プロピレン系重合体［Ａ］の含有量が５重量％未満の場合，又は上記プロピレン系重合体［Ｂ］の含有量が９５重量％を越える場合には，プロピレン系重合体［Ｂ］が主たる成分となるために，上記発泡粒子中の気泡径が小さなものとなる傾向があり，その力学特性が不十分となるおそれがある。その結果，，該発泡粒子を成形してなる上記衝撃吸収材のエネルギー吸収効率が低下するおそれがある。また，この場合には，充分な融着度を示す衝撃吸収体を得るために高い成形蒸気圧を必要とするため，成形時間が長くなり，成形コストが大きくなるおそれがある。
一方，上記プロピレン系重合体［Ａ］の含有量が９５重量％を越える場合，又は上記プロピレン系重合体［Ｂ］の含有量が５重量％未満の場合には，上記発泡粒子の二次発泡性が不十分となり，該発泡粒子を成形して得られる上記衝撃吸収材のエネルギー吸収効率が低下するおそれがある。
【００７０】
また，上記プロピレン系重合体［Ａ］と上記プロピレン系重合体［Ｂ］との配合比は，好ましくは，上記プロピレン系重合体［Ａ］１０〜８０重量％に対して，上記プロピレン系重合体［Ｂ］９０〜２０重量％（ただし，プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］との合計量は１００重量％）がよく，さらに好ましくは，上記プロピレン系重合体［Ａ］２０〜８０重量％に対して，上記プロピレン系重合体［Ｂ］８０〜２０重量％（ただし，プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］との合計量は１００重量％）がよい。
【００７１】
次に，上記プロピレン系重合体［Ａ］は，更に下記の要件（ｃ）を有することが好ましい（請求項２）。
（ｃ）頭−尾結合からなるプロピレン単位連鎖部の１３Ｃ−ＮＭＲで測定したアイソタクチックトリアッド分率が９７％以上であること。
【００７２】
即ち，上記プロピレン系重合体［Ａ］として，既に述べた要件（ａ）及び（ｂ）に加えて，更に頭−尾結合からなるプロピレン単位連鎖部の，１３Ｃ−ＮＭＲ（核磁気共鳴法）で測定したアイソタクチックトリアッド分率（即ち，ポリマー鎖中の任意のプロピレン単位３連鎖のうち，各プロピレン単位が頭−尾で結合し，かつプロピレン単位中のメチル分岐の方向が同一であるプロピレン単位３連鎖の割合）が９７％以上であるものを用いる。
【００７３】
なお，アイソタクチックトリアッド分率を以下，ｍｍ分率と記載する。ｍｍ分率が９７％以上の場合には，上記基材樹脂としての樹脂組成物の機械的物性がより高いものとなる。その結果，上記衝撃吸収材の機械的物性及びエネルギー吸収効率もより大きいものとすることができる。なお，更に好ましくは，上記ｍｍ分率は９８％以上がよい。
同様に，上記プロピレン系重合体［Ｂ］についても，ｍｍ分率が９７％以上であることが好ましく，９８％以上がより好ましい。
【００７４】
次に，上記プロピレン系重合体［Ａ］は，更に下記の要件（ｄ）を有することが好ましい（請求項３）。
（ｄ）メルトフローレートが０．５〜１００ｇ／１０分であること。
【００７５】
この場合には，上記衝撃吸収材を得るのに用いられる，上記発泡粒子を工業的に有用な製造効率を保ちつつ生産することができる。さらに，上記衝撃吸収材の力学物性及び衝撃吸収特性が優れるという効果を得ることができる。
【００７６】
上記メルトフローレート（ＭＦＲ）が，０．５ｇ／１０分未満の場合には，上記発泡粒子の製造効率，なかでも後述する溶融混練工程での生産性が低下するおそれがある。一方，１００ｇ／１０分を超える場合には，上記衝撃吸収材の圧縮強度及び引張強度等の力学物性，及びエネルギー吸収効率が低下するおそれがあ。そのため，上記ＭＦＲは１．０〜５０ｇ／１０分であることがより好ましい。さらに好ましくは，１．０〜３０ｇ／１０分である。上記ＭＦＲとは，ＪＩＳ  Ｋ６９２１−２（１９９７年）の表３に記載された条件に従って測定されたメルトマスフローレイトを意味する。
同様に，上記プロピレン系重合体［Ｂ］についても，メルトフローレートが０．５〜１００ｇ／１０分であることが好ましく，１．０〜３０ｇ／１０分であることがより好ましい。
【００７７】
次に，上記発泡粒子は，次の要件（ｅ）を満足する発泡剤を用いて発泡してなることが好ましい（請求項４）。
（ｅ）上記発泡剤の臨界温度をＴｃ［℃］とした場合に，Ｔｃが下記式（２）を満足すること。
−９０℃≦Ｔｃ≦４００℃                    式（２）
【００７８】
この場合には，上記発泡粒子の気泡径が一層均一となる傾向があり，その結果として，かかる発泡粒子を用いて得られる上記衝撃吸収材の力学的特性が良好となる。
【００７９】
Ｔｃが−９０℃未満の場合には，上記発泡粒子の気泡径の不均一さが顕著となるおそれがある。その理由は必ずしも定かではないが，発泡が急激に進行することに起因すると推定される。
一方，４００℃を越える場合には，高倍率，例えば嵩密度が０．１ｇ／ｃｍ3以下の発泡粒子を得ることが極めて困難となるおそれがある。
【００８０】
上記発泡剤の具体例としては，次の通りである。尚，物質名の後に臨界温度（℃）を併記する。メタン（−８２），エタン（３２），プロパン（９７），ブタン（１５２），イソブタン（１３５），ペンタン（１９７），ヘキサン（２３５），シクロペンタン（２３９），シクロヘキサン（２８０），等の鎖状または環状低級脂肪族炭化水素類，ジクロロジフルオロメタン（１１２），トリクロロモノフルオロメタン（１９８）等のハロゲン化炭化水素類，二酸化炭素（３１）等の無機ガス等が挙げられる。
【００８１】
また，上記の式（２）を満足する発泡剤の中でも，更に，下記の式（３）を満足する場合には，特にこれら発泡剤を取扱うにあたり，特殊な設備や装置を必要としないという利点がある。
０℃≦Ｔｃ≦３００℃                            式（３）
【００８２】
更に，下記式（４）を満足する場合には，前項に述べた工業的有用性に加え，得られる発泡粒子の気泡径が極めて均一になる。また，かかる発泡粒子を用いて得られる上記衝撃吸収材は，衝撃吸収特性に一層優れるものとなるという効果がある。
３０℃≦Ｔｃ≦２００℃                            式（４）
なお，上記発泡剤は，単独で使用してもよいし，また複数の発泡剤を組み合わせて用いてもよい。
【００８３】
また，上記発泡剤として，窒素，酸素，空気，二酸化炭素，水といったいわゆる無機ガスを発泡剤の全部として又は主成分として（発泡剤全体の５０モル％以上，好ましくは７０モル％以上，より好ましくは９０モル％以上。）使用した場合には，上記衝撃吸収材のエネルギー吸収効率をさらに高めることができる。これらの無機ガスの中でも，発泡粒子の見かけ密度の安定性，環境負荷やコストなどを考慮した場合，窒素，空気，二酸化炭素が特に好ましい。
【００８４】
また，本発明においては，プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］とを含有する上記樹脂組成物に対し，前記のとおり，本発明の効果を損なわない範囲であれば，他のポリマー成分や添加剤を混合することができる。
【００８５】
上記，他のポリマー成分としては，例えば高密度ポリエチレン，低密度ポリエチレン，エチレンとα−オレフィン（炭素数４以上）の共重合体である直鎖状低密度ポリエチレン等のエチレン系樹脂；ポリブテン樹脂；エチレン−プロピレン系ゴム；エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム；スチレン−ジエンブロック共重合体やスチレン−ジエンブロック共重合体のエチレン系二重結合の少なくとも一部を水素添加により飽和してなる水素添加ブロック共重合体等のスチレン系熱可塑性エラストマー；これら樹脂，エラストマー或いはゴムのアクリル酸系モノマーによるグラフト変成体等が挙げられる。本発明ではこれら樹脂，エラストマー，ゴム或いはそれら変成物を単独で又は２以上を組み合わせて使用することができる。
【００８６】
上記添加剤としては，発泡核剤，着色剤，帯電防止剤，滑剤等の各種の添加剤を添加することができる。これらは，通常，後述する溶融混練の際に一緒に添加されて樹脂粒子中に含有される。
上記発泡核剤としては，タルク，炭酸カルシウム，シリカ，酸化チタン，石膏，ゼオライト，ホウ砂，ホウ酸亜鉛，水酸化アルミニウム等の無機化合物の他，カーボン，リン酸系核剤，フェノール系核剤，アミン系核剤等の有機系核剤が挙げられる。これら各種添加剤の添加量は，その添加目的により異なるが，上記基材樹脂としての上記樹脂組成物１００重量部に対して１５重量部以下であり，好ましくは８重量部以下，更には５重量部以下が最も好ましい。
【００８７】
上記プロピレン系重合体［Ａ］とプロピレン系重合体［Ｂ］とを混合するとき，及び上記樹脂組成物への上記他のポリマー成分や添加剤を混合するときには，固体混合によりおこなうこともできるが，一般には溶融混練が利用される。即ち，例えばロール，スクリュー，バンバリーミキサー，ニーダー，ブレンダー，ミル等の各種混練機を使って，上記基材樹脂とその他の成分等とを所望の温度で混練し，混練後は，発泡粒子の製造に適した大きさの樹脂粒子に成形する。
【００８８】
また，押出機内で溶融混練した後に，押出機先端に取り付けた微小穴を有する口金より混練物を紐状に押出し，引取機を備えた切断機で規定の重量または大きさに切断して樹脂粒子を得ることもできる。
また，一般に，樹脂粒子１個の重量が０．１〜２０ｍｇであれば発泡粒子の製造に支障はない。樹脂粒子１個の重量が０．２〜１０ｍｇの範囲にあって，更に粒子間の重量のばらつきが小さい場合には，発泡粒子の製造が容易になり，得られる発泡粒子の密度ばらつきも小さくなり，成形型内等への発泡粒子の充填性が良好となる。その結果として，得られる衝撃吸収材は，その表面状態が良好となり，衝撃吸収特性にも優れたものとなる。
【００８９】
上記樹脂粒子から発泡粒子を得る方法としては，上記のようにして作製した樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸した後，加熱発泡する方法，具体的には，例えば，特公昭４９−２１８３号公報，同５６−１３４４号公報，西ドイツ特開第１２８５７２２号公報，同第２１０７６８３号公報などに記載の方法を使用することができる。
【００９０】
即ち，まず密閉し開放できる圧力容器に揮発性発泡剤と共に樹脂粒子を入れ，基材樹脂の軟化温度以上に加熱すると共に，樹脂粒子に揮発性発泡剤を含浸させる。その後，密閉容器内の内容物を密閉容器から低圧の雰囲気に放出した後，乾燥処理する。これにより，発泡粒子が得られる。
【００９１】
尚，上記の方法において，樹脂粒子中に予め分解型発泡剤を練り込んでおけば圧力容器中に発泡剤を配合しなくとも，上記発泡粒子を得ることが可能である。
上記分解型発泡剤としては，樹脂粒子の発泡温度で分解してガスを発生するものであれば使用することができる。具体的には，たとえば重炭酸ナトリウム，炭酸アンモニウム，アジド化合物，アゾ化合物等が挙げられる。
【００９２】
また，加熱発泡時には，樹脂粒子の分散媒として，水，アルコールなどを使用することが好ましい。更に樹脂粒子が分散媒に均一に分散する様に，酸化アルミニウム，第三リン酸カルシウム，ピロリン酸マグネシウム，酸化亜鉛，カオリン，アムスナイト，マイカ，クレーなどの難水溶性の無機物質，ポリビニルピロリドン，ポリビニルアルコール，メチルセルロースなどの水溶性高分子系保護コロイド剤，ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム，アルカンスルホン酸ナトリウム等のアニオン性界面活性剤を単独または２以上混合して使用するのが好ましい。
【００９３】
更に，上記分散媒には，分散剤の分散力を強化する（分散剤の添加量を少なくしても容器内で樹脂粒子の融着を防止する）分散強化剤を添加してもよい。特に，見かけ密度が１００ｇ／Ｌ以上という低発泡の発泡粒子を製造する場合には，分散強化剤を使用することが好ましい。
このような分散強化剤としては，４０℃の水１００ｃｃに対して少なくとも１ｍｇ以上溶解し得る無機物質であって，該化合物の陰イオンまたは陽イオンの少なくとも一方が２価または３価のものを用いることができる。このような無機物質としては，たとえば，塩化マグネシウム，硝酸マグネシウム，硫酸マグネシウム，塩化アルミニウム，硝酸アルミニウム，硫酸アルミニウム，塩化鉄，硫酸鉄，硝酸鉄等が例示される。
【００９４】
低圧の雰囲気に樹脂粒子を放出する際には，当該放出を容易にするため，前記と同様な無機ガス又は揮発性発泡剤を外部より密閉容器に導入することにより密閉容器内の圧力を一定に保持することが好ましい。
【００９５】
上記した方法によって得られた発泡粒子は，大気圧下で熟成した後，必要に応じて気泡内圧を高めてから，水蒸気や熱風を用いて加熱することによって，より高発泡倍率の発泡粒子とすることが可能である。
【００９６】
次に，上記衝撃吸収材は，該衝撃吸収材から切り出した試験片２〜４ｍｇを示差走査熱量計により１０℃／分の速度で２０℃から２２０℃まで昇温したときに得られる第１回目のＤＳＣ曲線に，吸熱ピークとして固有ピークと高温ピークとが現れる結晶構造を備えたものであることが好ましい（請求項５）。
【００９７】
即ち，このことは上記衝撃吸収材が，上記ＤＳＣ曲線において，上記基材樹脂に固有の吸熱ピーク（固有ピーク）を示す部分と，更にそれよりも高温の吸熱ピークを示す部分とを形成することを意味している。
この場合には，かかる高温の吸熱ピークが存在しない場合に比べて，剛性が高く，衝撃吸収性能に優れた衝撃吸収材となるという効果を得ることができる。
【００９８】
上記のように，ＤＳＣ曲線に固有ピークと高温ピークとが現れる衝撃吸収材は，上記ＤＳＣ曲線に，固有ピークと高温ピークとが現れる発泡粒子を予め作製し，この発泡粒子を後述する型内成形方法等により成形することにより得ることができる。
また，上記のようにＤＳＣ曲線に固有ピークと高温ピークとが現れる発泡粒子は，例えば特開２００２−２００６３５号公報等に記載された方法で製造することができ，例えば上述した発泡粒子の作製方法において，上記樹脂粒子を発泡させる際の条件，具体的には低圧の雰囲気に放出するまでの温度，圧力，時間等を制御することにより得ることができる。
【００９９】
次に，上記固有ピークは，実質上単独であることが好ましい（請求項６）。
上記示差走査熱量計による測定で，「固有ピークが実質上単独である」とは，上記融点Ｔｍを測定する方法と同じ方法にて上記衝撃吸収材の融点を測定した場合，１つの融解ピークとして観察されることを意味する場合のみならず，複数の融解ピークが観察された場合であっても，隣合う融解ピークの頂点間の温度差（高温側融解ピークの頂点−低温側融解ピークの頂点）が７℃以内の場合をも包含するが，その温度差は５℃以内であることが好ましく，３℃以内であることがより好ましい。
【０１００】
ただし，この場合において，その温度差は，上記プロピレン系重合体［Ａ］及び上記プロピレン系重合体［Ｂ］の融点をそれぞれ単独で測定した際に得られる，それぞれの融解ピークの頂点の差（高温側融解ピークの頂点−低温側融解ピークの頂点）よりも小さくなければならない。
上記の隣合う融解ピークの頂点間の温度差が小さいほど，上記プロピレン系重合体［Ａ］と上記プロピレン系重合体［Ｂ］とが相互に高いレベルで溶解していることを意味し，樹脂組成物としての均一性が高いことを示す。そしてこの場合には，上記衝撃吸収材のエネルギー吸収効率を一層向上させることができる。
尚，本発明において，上記プロピレン系重合体［Ｂ］の融点は，使用される上記プロピレン系重合体［Ａ］の融点と同じであっても構わないが，両重合体の融点は２℃以上離れていることが好ましく，３℃以上離れていることが好ましく，５〜３０℃離れていることがより好ましい。また，上記プロピレン系重合体［Ｂ］の融点は，上記プロピレン系重合体［Ａ］の融点よりも高いことが好ましい。上記プロピレン系重合体［Ｂ］の融点は，１４０℃〜１７０℃が一般的であるが，１５７℃〜１６７℃が好ましい。
【０１０１】
次に，上記発泡粒子を成形して上記衝撃吸収材を作製する際には，様々な条件の金型等の成形型を使用して成形することができる。例えば，大気圧または減圧下の凹凸一対の金型よりなるキャビティー内へポリプロピレン系樹脂発泡粒子を充填した後に，金型キャビティー体積を５〜７０％減少する様に圧縮し，次いでスチーム等の熱媒をキャビティー内に導入してポリプロピレン系樹脂発泡粒子を加熱融着させる圧縮成形法が挙げられる（例えば特公昭４６−３８３５９号公報）。
【０１０２】
また，揮発性発泡剤または無機ガスの１種または２種以上で予め発泡粒子を処理して発泡粒子の二次発泡力を高め，次いでその二次発泡力を保持しつつ大気圧または減圧下の凹凸一対の金型よりなるキャビティー内に発泡粒子を充填した後，金型キャビティー内に熱媒を導入して発泡粒子を加熱融着させる加圧熟成成形法もある（例えば特公昭５１−２２９５１号公報）。
【０１０３】
また，圧縮ガスにより大気圧以上に加圧した金型キャビティーに，当該圧力以上に加圧した発泡粒子を充填した後，金型キャビティー内にスチーム等の熱媒を導入して発泡粒子を加熱融着させる圧縮充填成形法もある（例えば特公平４−４６２１７号公報）。
【０１０４】
更に，特殊な条件にて得られる二次発泡力の高い発泡粒子を使用して大気圧または減圧下の凹凸一対の金型よりなるキャビティー内に発泡粒子を充填し，次いで，金型キャビティー内にスチーム等の熱媒を導入して発泡粒子を加熱融着させる常圧充填成形法もある（例えば特公平６−４９７９５号公報）。また，上記の方法の組合わせによっても成形できる（例えば特公平６−２２９１９号公報参照）。
【０１０５】
また，上記衝撃吸収材の密度は，０．０２〜０．４５ｇ／ｃｍ3であることが好ましい（請求項７）。
この場合には，充分なエネルギー吸収性能と軽量性とを両立させることができるという効果が得られる。
【０１０６】
上記衝撃吸収材の密度が，０．０２ｇ／ｃｍ3未満の場合には，エネルギー吸収性能が不充分となるおそれがある。
一方，０．４５ｇ／ｃｍ3を越える場合には，発泡体の優れた特徴である軽量性が十分に発揮されないおそれがある。
【０１０７】
また，上記衝撃吸収材は，例えば自動車バンパーの芯材，自動車内装材の芯材等として利用することができる。ここで自動車内装材としては，例えばダッシュボード，コンソールボックス，インストルメントパネル，ドアパネル，ドアトリム，天井材，ピラー部の内装材，サンバイザー，アームレスト，及びヘッドレスト等が挙げられる。
【０１０８】
また，上記衝撃吸収材は，その表面に内部よりも高密度の表皮層を有することが好ましい（請求項８）。
この場合には，上記衝撃吸収材の強度，特に曲げ強度を一層向上させることができる。そのため，上記衝撃吸収材を自動車バンパーの芯材や自動車内装材等として好適に用いることができる。
【０１０９】
上記表皮層は，上記発泡粒子を金型等の成形型内で成形して衝撃吸収材を作製する際に，一体的に形成することができる。
例えば上記表皮層は，上記発泡粒子を成形する時に，成形型の型壁に接触していた部分で，上記発泡粒子を熱により部分的に溶融させることによって形成させることができる。したがって，上記表皮層の成分は，上記発泡粒子と同じものである。
【０１１０】
また，上記衝撃吸収材は，自動車バンパーの芯材であることが好ましい（請求項９）。
この場合には，上記衝撃吸収材が有する優れた衝撃吸収特性を最大限に利用することができる。
【０１１１】
次に，上記第２の発明（請求項１０）において，上記衝撃吸収材の表面に，表皮材を設けてなる衝撃吸収体に使用される上記表皮材としては，例えばポリオレフィン系エラストマーシート，ＯＰＳ（２軸延伸ポリスチレンシート），高耐熱性ＯＰＳ，ＨＩＰＳなどのポリスチレン系樹脂フィルム，ＣＰＰ（無延伸ポリプロピレンフィルム），ＯＰＰ（２軸延伸ポリプロピレンフィルム）等のポリプロピレン系樹脂のフィルムあるいはポリエチレン系樹脂フィルム，ポリエステル系樹脂フィルム等の各種フィルム，またフェルト，不織布等の各種表皮材が挙げられる。また，上記表皮材を自動車バンパーの表皮（フェイシャ）として使用する場合には，上記表皮材として，ポリオレフィン系エラストマーや耐衝撃性ポリプロピレン等からなる射出成形体を採用することもできる。
【０１１２】
また，上記表皮材の厚さには制限はないが，通常は１５μｍ〜４０００μｍのものが用いられる。これらの表皮材には必要に応じて塗装又は印刷が施されてもよい。また，上記表皮材は上記衝撃吸収材と嵌合されて一体化されたものであっても良いが，両者は接着により一体化されていることが好ましい。両者が接着一体化していると，機械的強度，特に曲げ強度が高めることができる。その接着一体化は，発泡粒子の加熱融着成形（型内成形）と同時に行ってもよい。また，予め型内成形して得られた衝撃吸収材に後加工で表皮材を接着一体化してもよい。尚，必要に応じてホットメルト系の接着剤を用いて接着一体化を行うこともできる。
【０１１３】
上記衝撃吸収体は，例えば自動車バンパーに用いることができ（請求項１１），また，自動車内装材等として用いることができる。ここで自動車内装材としては，例えばダッシュボード，コンソールボックス，インストルメントパネル，ドアパネル，ドアトリム，天井材，ピラー部の内装材，サンバイザー，アームレスト，及びヘッドレスト等が挙げられる。また，自動車バンパーに用いる場合には，上記した自動車バンパーの芯材や，自動車バンパーの芯材にフェイシャが一体化されたバンパー構成部品として用いることができる。この場合には，上記衝撃吸収体が有する優れた衝撃吸収特性および強度を最大限に生かすことができる。
【実施例】
【０１１４】
次に，本発明の実施例につき説明する。
【０１１５】
［プロピレン系重合体の製造］
まず，上記プロピレン系重合体［Ａ］及びプロピレン系重合体［Ｂ］を，下記の製造例１〜８に示す方法で合成した。
【０１１６】
製造例１
（ｉ）［ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−４−ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリド］の合成
以下の反応は全て不活性ガス雰囲気で行い，また，反応には予め乾燥精製した溶媒を用いた。
【０１１７】
（ａ）ラセミ・メソ混合物の合成
特開昭６２−２０７２３２号公報に記載の方法に従って合成した２−メチルアズレン２．２２ｇをヘキサン３０ｍＬに溶解し，フェニルリチウムのシクロヘキサン−ジエチルエーテル溶液１５．６ｍＬ（１．０当量）を０℃にて少量ずつ添加した。
この溶液を室温で１時間撹拌した後，−７８℃に冷却し，テトラヒドロフラン３０ｍＬを加えた。
【０１１８】
次いで，ジメチルジクロロシラン０．９５ｍＬを加えた後，室温まで昇温し，更に５０℃で９０分間加熱した。この後，塩化アンモニウム飽和水溶液を加え，有機層を分離後，硫酸ナトリウムで乾燥し，溶媒を減圧下に留去した。
【０１１９】
得られた粗生成物をシリカゲルカラムクロマトグラフィー（ヘキサン−：ジクロロメタン＝５：１）で精製することにより，ビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−１，４−ジヒドロアズレニル）ジメチルシラン１．４８ｇを得た。
上記で得られたビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−１，４−ジヒドロアズレニル）ジメチルシラン７８６ｍｇをジエチルエーテル１５ｍＬに溶解し，−７８℃でｎ−ブチルリチウムのヘキサン溶液（１．６８ｍｏｌ／Ｌ）１．９８ｍＬを滴加し，徐々に室温に昇温し，その後室温にて１２時間撹拌した。溶媒を減圧留去して得られた固体をヘキサンで洗浄し，減圧乾固した。
【０１２０】
更に，トルエン−ジエチルエーテル混合溶媒（４０：１）を２０ｍＬ加え，−６０℃にて四塩化ジルコニウム３２５ｍｇを加え，徐々に昇温して室温で１５分間撹拌した。
得られた溶液を減圧下に濃縮し，ヘキサンを加えて再沈殿させることにより，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−４−ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドよりなる，ラセミ／メソ混合物１５０ｍｇを得た。
【０１２１】
（ｂ）ラセミ体の分離
上記の反応を繰り返して得たラセミ／メソ混合物８８７ｍｇをガラス容器に入れ，ジクロロメタン３０ｍＬに溶解し，高圧水銀ランプで３０分間光照射した。その後ジクロロメタンを減圧下に留去し，黄色固体を得た。
この固体にトルエン７ｍＬを添加して撹拌後，静置することにより，黄色固体が沈殿として分離した。上澄みを除去し，固体を減圧乾固して，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−４−ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドよりなる，ラセミ体を４３７ｍｇ得た。
【０１２２】
（ｉｉ）触媒の合成
（ａ）触媒担体の処理
脱塩水１３５ｍＬと硫酸マグネシウム１６ｇをガラス製容器に入れ，撹拌し溶液とした。この溶液にモンモリロナイト（クニミネ工業製「クニピア−Ｆ」）２２．２ｇを加えた後，昇温し，８０℃で１時間保持した。
次いで，脱塩水３００ｍＬを加えた後に濾過により，固形分を分離した。この固形分に，脱塩水４６ｍＬと硫酸２３．４ｇ及び硫酸マグネシウム２９．２ｇを加えた後，昇温し，加熱還流下に２時間処理した後，脱塩水２００ｍＬを加え，濾過した。
更に脱塩水４００ｍＬを加えて濾過する，という操作を２回実施した。その後，固体を１００℃で乾燥し，触媒担体としての化学処理モンモリロナイトを得た。
【０１２３】
（ｂ）触媒成分の調製
内容積１リットルの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，脱水ヘプタン２３０ｍＬを導入し，系内温度を４０℃に保持した。
ここに，上記にて調製した，触媒担体としての化学処理モンモリロナイト１０ｇを２００ｍＬのトルエンに懸濁させて添加した。
【０１２４】
更に，別容器中に調製した，ジメチルシリレンビス｛１，１’−（２−メチル−４−フェニル−４−ヒドロアズレニル）｝ジルコニウムジクロリドのラセミ体（０．１５ｍｍｏｌ）と，トリイソブチルアルミニウム（３ｍｍｏｌ）とを，トルエン（計２０ｍＬ）中にて混合したものをオートクレーブ内に添加した。
【０１２５】
その後，プロピレンを１０ｇ／ｈｒの速度で１２０分間導入し，更にその後に１２０分間，重合反応を継続した後，窒素雰囲気下に溶媒を留去，乾燥して固体触媒成分を得た。この触媒成分は，固体成分１ｇあたり，１．９ｇの重合体を含有するものであった。
【０１２６】
（ｉｉｉ）プロピレンの重合（プロピレン系重合体［Ａ］の製造，プロピレン単独重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これに，トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液５００ｍＬ（０．１２ｍｏｌ），及び水素（３ＮＬ）を導入し，オートクレーブ内を７０℃に昇温した。
その後，上記固体触媒成分（１．７ｇ）をアルゴンで圧入して重合を開始させ，３時間重合反応を行った。
【０１２７】
その後，反応系にエタノール１００ｍＬを圧入して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，１４．１ｋｇのポリマーを得た。
このポリマーは，プロピレンから得られる構造単位が１００モル％であり，即ちプロピレン単独重合体である。これは上記要件（ａ）を満たす。
【０１２８】
また，このポリマーはＭＦＲ（メルトフローレート）が１０ｇ／１０分，アイソタクチックトリアッド分率が９９．７％，融点が１４６℃であり，上記要件（ｃ）及び（ｄ）を満たしている。さらに，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が１．３２％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．０８％であり，上記要件（ｂ）を満たしている。
以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー１」と称する。
【０１２９】
（ｉｖ）水蒸気透過度の測定
上記で得られたポリマー１を厚み２５ミクロンのフィルムに成形し，ＪＩＳ  Ｋ７１２９に記載の方法に従って，水蒸気透過度Ｙを測定した（以下の製造例も同じ）結果，１０．５（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー１は，融点Ｔｍが１４６℃であるため，上記式（１）からＹは５．８≦Ｙ≦１１．８の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていた。
【０１３０】
製造例２（プロピレン系重合体［Ａ］の製造，プロピレン単独重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，十分に脱水した液化プロピレン４５ｋｇを導入した。これに，トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液５００ｍＬ（０．１２ｍｏｌ），及び水素（３ＮＬ）を導入し，オートクレーブ内を４０℃に昇温した。
その後，上記固体触媒成分（３．０ｇ）をアルゴンで圧入して重合を開始させ，３時間重合反応を行った。
【０１３１】
その後，反応系にエタノール１００ｍＬを圧入して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，４．４ｋｇのポリマーを得た。
このポリマーは，プロピレンから得られる構造単位が１００モル％であり，即ちプロピレン単独重合体である。これは上記要件（ａ）を満たす。
【０１３２】
また，このポリマーは，ＭＦＲが２ｇ／１０分，アイソタクチックトリアッド分率が９９．８％，融点（Ｔｍ）が１５２℃であり，上記要件（ｃ）及び（ｄ）を満たしている。さらに，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．８９％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．００５％であり，上記要件（ｂ）を満たしている。
以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー２」と称する。
【０１３３】
また，上記ポリマー２について，上記ポリマー１と同様にして，フィルムに成形したときの水蒸気透過度Ｙを調べたところ，９．５（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，ポリマー２は，上記のように融点Ｔｍが１５２℃であるため，上記式（１）からＹは４．６≦Ｙ≦９．８の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていた。
【０１３４】
製造例３（プロピレン系重合体［Ａ］の製造，プロピレン／エチレン共重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液５００ｍＬ（０．１２ｍｏｌ）を添加し，オートクレーブ内を７０℃に昇温した。その後，上記固体触媒成分（９．０ｇ）を添加し，プロピレンとエチレンの混合ガス（プロピレン：エチレン＝９７．５：２．５；但し重量比）を圧力が０．７ＭＰａとなるように導入して重合を開始させ，本条件下に３時間重合反応を行った。
【０１３５】
その後，反応系にエタノール１００ｍＬを圧入して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，９．３ｋｇのポリマーを得た。
このポリマーには，プロピレンから得られる構造単位が９７．０モル％，エチレンから得られる構造単位が３．０モル％存在している。これは上記要件（ａ）を満足する。
【０１３６】
また，このポリマーは，ＭＦＲが１４ｇ／１０分，アイソタクチックトリアッド分率が９９．２％，融点（Ｔｍ）が１４１℃であり，上記要件（ｃ）及び（ｄ）を満たしている。さらに，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が１．０６％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．１６％であり，上記要件（ｂ）を満たしている。
以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー３」と称する。
【０１３７】
また，ポリマー３について，上記ポリマー１と同様にして，フィルムに成形したときの水蒸気透過度Ｙを調べたところ，１２．０（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー３は，融点Ｔｍが１４１℃であるため，上記式（１）からＹは６．８≦Ｙ≦１３．５の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていた。
【０１３８】
製造例４（プロピレン系重合体［Ａ］の製造，プロピレン／１−ブテン共重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，トリイソブチルアルミニウムのヘキサン溶液５００ｍＬ（０．１２ｍｏｌ）を添加し，オートクレーブ内を７０℃に昇温した。その後，上記固体触媒成分（９．０ｇ）を添加し，プロピレンと１−ブテンの混合ガス（プロピレン：１−ブテン＝９０：１０；但し重量比）を圧力が０．６ＭＰａとなるように導入して重合を開始させ，本条件下に３時間重合反応を行った。
【０１３９】
その後，反応系にエタノール１００ｍＬを圧入して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，８．６ｋｇのポリマーを得た。
このポリマーには，プロピレンから得られる構造単位が９５．４モル％，１−ブテンから得られる構造単位が４．６モル％存在している。これは，上記要件（ａ）を満たしている。
【０１４０】
また，このポリマーはＭＦＲが６ｇ／１０分，融点（Ｔｍ）が１４２℃，アイソタクチックトリアッド分率が９９．３％であり，上記要件（ｃ）及び（ｄ）を満たしている。さらに，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が１．２３％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．０９％であり，上記要件（ｂ）を満たしている。
以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー４」と称する。
【０１４１】
また，ポリマー４について，上記ポリマー１と同様に，フィルムに成形したときの水蒸気透過度Ｙを調べたところ，１１．５（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー４は，融点Ｔｍが１４２℃であるため，上記式（１）からＹは６．６≦Ｙ≦１３．１の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていた。
【０１４２】
製造例５（プロピレン系重合体［Ｂ］の製造，プロピレン単独重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，ジエチルアルミニウムクロリド（４５ｇ），丸紅ソルベー社製三塩化チタン触媒１１．５ｇをプロピレン雰囲気下に導入した。更に気相部の水素濃度を７．０容量％に保持しながら，オートクレーブ内温６０℃にて，プロピレンを９ｋｇ／ｈｒの速度にて４時間にわたり，オートクレーブ内に導入した。
【０１４３】
プロピレン導入を停止した後，更に１時間反応を継続し，反応系にブタノール１００ｍＬを添加して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，２６ｋｇのポリマーを得た。
このポリマーは，プロピレンから得られる構造単位が１００モル％であり，即ちプロピレン単独重合体である。これは上記要件（ａ）を満たす。
【０１４４】
このポリマーは，ＭＦＲが７ｇ／１０分，融点（Ｔｍ）が１６５℃，アイソタクチックトリアッド分率が９７．６％であった。
また，このポリマーにおいては，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％であった。即ち，このものは上記要件（ｂ）を満足しない。
以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー５」と称する。
【０１４５】
このポリマー５について，上記ポリマー１と同様にして，フィルムに成形したときの水蒸気透過度Ｙを調べたところ，７．８（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー５は，融点Ｔｍが１６５℃であるため，上記式（１）からＹは２．０≦Ｙ≦５．６の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていない。
【０１４６】
製造例６（プロピレン系重合体［Ｂ］の製造，プロピレン／エチレン共重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，ジエチルアルミニウムクロリド（４０ｇ），丸紅ソルベー社製三塩化チタン触媒７．５ｇをプロピレン雰囲気下に導入した。更に気相部の水素濃度を７．０容量％に保持しながら，オートクレーブ内温６０℃にて，プロピレンとエチレンの混合ガス（プロピレン：エチレン＝９７．５：２．５；但し重量比）を圧力が０．７ＭＰａとなるように導入した。
【０１４７】
混合ガス導入を停止した後，更に１時間反応を継続し，反応系にブタノール１００ｍＬを添加して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，３２ｋｇのポリマーを得た。
このポリマーには，プロピレンから得られる構造単位が９６．１モル％，エチレンから得られる構造単位が３．９モル％存在している。これは上記要件（ａ）を満足する。
【０１４８】
また，このポリマーはＭＦＲが１２ｇ／１０分，融点（Ｔｍ）が１４６℃，アイソタクチックトリアッド分率が９６．０％であった。
また，このポリマーは，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０％であった。即ち，このものは上記要件（ｂ）を満足しない。
以下，ここで得られたポリマーを「ポリマー６」と称する。
【０１４９】
また，上記ポリマー６について，上記ポリマー１と同様にして，フィルムに成形したときの水蒸気透過度Ｙを調べたところ，１５．０（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー６は，融点Ｔｍが１４６℃であるため，上記式（１）からＹは５．８≦Ｙ≦１１．８の範囲内にあるべきところ，その範囲内に入っていない。
【０１５０】
製造例７（プロピレン系重合体［Ｂ］の製造，プロピレン単独重合）
特開平６−２４００４１号公報の実施例中の［基材樹脂の製造１］に記載の方法を適用して実施した。
すなわち，内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，東ソーアクゾ社製のメチルアルモキサン（平均オリゴマー度１６）を１２０ｇ，特開平４−２６８３０７号公報に記載の方法で合成したｒａｃ−ジメチルシリレンビス（２−メチルインデニル）ジルコニウムジクロリド（１５０ｍｇ）をプロピレン雰囲気下に導入した。更に気相部の水素濃度を０．５容量％に保持しながら，オートクレーブ内温４０℃にて，プロピレンを７ｋｇ／ｈｒの速度にて３時間にわたり，オートクレーブ内に導入した。
【０１５１】
プロピレン導入を停止した後，更に１時間反応を継続し，反応系にブタノール１００ｍＬを添加して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，９．４ｋｇのポリマーを得た。本ポリマーを「ポリマー７」と称する。
このポリマー７は，ＭＦＲ＝９，融点（Ｔｍ）１５０℃，アイソタクチックトリアッド分率が９４．４％，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が０．２５％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合は検出限界以下，すなわち０．００５％未満であった。即ち，このものは，上記要件（ｂ）を満足しないものである。
なお，後述する表２においては，ポリマー７の１，３挿入に基づく位置不規則単位の割合は０％として表記した。
【０１５２】
また，ポリマー７について，上記ポリマー１と同様にして，フィルムに成形した後の水蒸気透過度Ｙを調べたところ，４．８（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー７は，融点Ｔｍが１５０℃であるため，上記式（１）からＹは５．０≦Ｙ≦１０．５の範囲内にあるべきところ，その範囲外であった。
【０１５３】
製造例８（プロピレン系重合体［Ｂ］の製造，プロピレン単独重合）
内容積２００Ｌの撹拌式オートクレーブ内をプロピレンで十分に置換した後，精製したｎ−ヘプタン６０Ｌを導入し，東ソーアクゾ社製のメチルアルモキサン（平均オリゴマー度１６）を１２０ｇ，公知の方法［エイチ．ヤマザキ他（H.Yamazaki et.al），「ケミストリー  レターズ」（“Chemistry Letters”），日本国，１９８９年，第１８巻，ｐ．１８５３］で合成したｒａｃ−ジメチルシリレンビス（３−メチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド（１００ｍｇ）をプロピレン雰囲気下に導入した。更に気相部の水素濃度を０．５容量％に保持しながら，オートクレーブ内温４０℃にて，プロピレンを７ｋｇ／ｈｒの速度にて３時間にわたり，オートクレーブ内に導入した。
【０１５４】
プロピレン導入を停止した後，更に１時間反応を継続し，反応系にブタノール１００ｍＬを添加して反応を停止させ，残存ガス成分をパージすることで，５．６ｋｇのポリマーを得た。本ポリマーを「ポリマー８」と称する。
このポリマー８は，ＭＦＲ＝２０，融点１４１℃，アイソタクチックトリアッド分率が９１．５％，２，１−挿入に基づく位置不規則単位の割合が２．１％，１，３−挿入に基づく位置不規則単位の割合は０．４５％であった。
即ち，このものは，上記要件（ｂ）を満足しないものである。
【０１５５】
また，ポリマー８について，上記ポリマー１と同様にして，フィルムに成形した後の水蒸気透過度Ｙを調べたところ，１３．８（ｇ／ｍ2／２４ｈｒ）であった。
なお，このポリマー８は，融点Ｔｍが１４１℃であるため，上記式（１）からＹは６．８≦Ｙ≦１３．５の範囲内にあるべきところ，その範囲外であった。
以上の製造例１〜８の結果を表１及び表２に示す。
【０１５６】
【表１】
2004211065.tif 000007
【０１５７】
【表２】
2004211065.tif 000008
【０１５８】
表１からも知られるごとく，ポリマー１〜ポリマー４は，上記要件（ａ）及び（ｂ）を満たし，上記プロピレン系重合体［Ａ］に相当するものである。また，ポリマー１〜ポリマー４は，上記要件（ｃ）及び（ｄ）をも満足する。
一方，表２より知られるごとく，ポリマー５〜ポリマー８は，上記要件（ａ）を満たしているが，上記要件（ｂ）を満足していない。即ち，ポリマー５〜ポリマー８は，上記プロピレン系重合体［Ｂ］に相当するものである
【０１５９】
次に，上記製造例１〜８により得たポリマー１〜８を用いて，衝撃吸収材を製造した実施例につき説明する。
【０１６０】
（実施例１）
図１及び図２に示すごとく，本例の衝撃吸収材１はその長手方向と垂直な面での断面形状が略コの字状で，自動車バンパーの芯材用に成形したものである。
また，衝撃吸収材１は，その表面を被覆するように高密度の表皮層１５を有している。
以下，衝撃吸収材１の製造方法につき，説明する。
【０１６１】
まず，衝撃吸収材の材料となる発泡粒子を以下のようにして作製する。
上記製造例１で得たポリマー１（プロピレン系重合体［Ａ］に相当）と，上記製造例５で得たポリマー５（プロピレン系重合体［Ｂ］に相当）とを９０：１０（重量比）で混合し，この混合物に酸化防止剤（吉富製薬（株）製  商品名「ヨシノックスＢＨＴ」０．０５ｗｔ％，及びチバガイギー製  商品名「イルガノックス１０１０」０．１０ｗｔ％）を加えて６５ｍｍφ単軸押出機で直径１ｍｍのストランド状に押し出し，水槽にて冷却後，長さ２ｍｍにカットして細粒ペレットを得た。
【０１６２】
こうして得られたペレットに対して，上記融点Ｔｍの測定と同じ方法でＤＳＣ測定を行ったところ，一つの吸熱ピークを示し，そのピークの頂点の温度（融点）は１５３℃であった。
【０１６３】
このペレット１０００ｇを水２５００ｇ，第三リン酸カルシウム２００ｇ，ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．２ｇと共に内容積５リットルのオートクレーブに入れ，更にイソブタン１２０ｇを加えて，１４０℃迄６０分間で昇温した後，この温度で３０分間保持した。
【０１６４】
その後，オートクレーブ内の圧力を２．３ＭＰａに保持するために外部より圧縮窒素ガスを加えながら，オートクレーブ底部のバルブを開き内容物を大気下へ放出した。
以上の操作により得られた発泡粒子を乾燥後，嵩密度を測定したところ，４２ｇ／Ｌであった。また，発泡粒子の気泡は，平均２５０μであり，非常に均一であった。
【０１６５】
なお，上記発泡粒子の平均気泡径は，無作為に選んだ発泡粒子のほぼ中心部を通るように切断した発泡粒子の断面を顕微鏡にて観察して得られる顕微鏡写真又はこの断面を画面上に映し出したものにおいて，無作為に５０点の気泡を選び，各気泡の直径（最大長さ）を測定し，その平均値を示したものである。
【０１６６】
次いで，上記で得られた発泡粒子を成形して，衝撃吸収材１を作製した。
具体的には，アルミニウム製の金型のキャビティー内に発泡粒子を充填した後，金型のチャンバに成形蒸気圧としてゲージ圧０．３０ＭＰａのスチームを通じて加熱成形し，図１に示す衝撃吸収材１を得た。
このとき，発泡粒子が金型と接触する部分においては，発泡粒子が部分的に溶融することにより互いに融着し，図１及び図２に示すごとく，衝撃吸収材１の表面には，内部よりも高密度の表皮層１５が形成されていた。
衝撃吸収材１は，その内部（表皮層以外の部分）の密度が０．０６ｇ／ｃｍ3であり，表面の間隙も少なく，凹凸も無い表面外観が優れたものであった。
【０１６７】
また，衝撃吸収材１を中央部より破断し，その断面の融着度を測定したところ，９０％であった。
なお，上記融着度は，上記衝撃吸収材を割断し，その断面における粒子破壊の数と粒子間破壊の数とを目視にて計測し，両者の合計数に対する粒子破壊の数の割合で表した。
【０１６８】
また，同一成形条件で成形した別の衝撃吸収材１の内部部分（表皮層以外の部分）から，縦５０ｍｍ，横５０ｍｍ，厚さ２５ｍｍの試験片を作成し，ＪＩＳ  Ｋ７２２０（１９９９年）にしたがって，試験片温度２３℃，圧縮速度１０ｍｍ／分の条件にて圧縮試験を実施したところ，５０％圧縮時（５０％歪時と同義）の応力が０．７６ＭＰａであった。さらに同じ大きさの試験片を用い，ＪＩＳ  Ｋ６７６７（１９７６年）に記載の方法により，圧縮永久歪を測定したところ，１１％であった。
【０１６９】
また，同一成形条件で成形した別の衝撃吸収材１の内部部分（表皮層以外の部分）から，縦５０ｍｍ，横５０ｍｍ，厚さ２５ｍｍの試験片を作成し，ＪＩＳ  Ｋ７２２０（１９９９年）にしたがって，試験片温度２３℃，圧縮速度１０ｍｍ／分の条件にて圧縮試験を行って，図３に示すような応力−歪線図を得ることができる。そしてこの図から，下記式によりエネルギー吸収効率を求めた。
エネルギー吸収効率（％）＝｛（ＯＡＢ面積）／（ＯＡＢＣ面積）｝×１００
すなわち，エネルギー吸収効率（％）は，図３に示されるような応力−歪線図において，点Ｏ，Ａ，Ｂを結ぶ線で囲まれる部分の面積（図中斜線で示す部分の面積）を，点Ｏ，Ａ，Ｂ，Ｃを頂点とする図形の面積で除した値を百分比で示したものである。
その結果を後述する表３に示す。
【０１７０】
（実施例２〜８）及び（比較例１〜５）
次に，発泡粒子の基材樹脂として用いる樹脂組成物の組成を変え，他は実施例１と同様にして，衝撃吸収材を作製した。
基材樹脂としては，上記製造例１〜８で得た「ポリマー１」〜「ポリマー８」を表３及び表４に記載の組成にて配合した樹脂組成物を使用し，実施例１と同様にして発泡粒子を作製し，これを用いて衝撃吸収材を作製し，これらの評価を行った。
その結果を下記の表３及び表４に示した。尚，表３及び表４における衝撃吸収材の外観の評価基準は次の通りである。
○  表面の間隙が少なく，凹凸も無い表面外観が優れた衝撃吸収材。
△  表面の間隙がやや認められる又は表面凹凸がやや認められる表面外観が多少劣る衝撃吸収材。
×  表面の間隙が多い又は表面凹凸が多い表面外観不良の衝撃吸収材。
また，表３〜表５に示した発泡粒子の樹脂組成物の融点は，発泡前のペレットに対して，上記融点Ｔｍの測定と同じ方法でＤＳＣ測定を行った際のプロピレン系重合体に由来する融解ピークの頂点の温度を示したものである。融解ピークの頂点が一つの場合には，その頂点の温度のみを示したが，融解ピークの頂点が複数存在する場合には，それぞれの頂点の温度を示した。
【０１７１】
【表３】
2004211065.tif 000009
【０１７２】
【表４】
2004211065.tif 000010
【０１７３】
実施例９
製造例３で得たポリマー３（プロピレン系重合体［Ａ］）と製造例５で得たポリマー５（プロピレン系重合体［Ｂ］）とを６５：３５（重量比）で混合し，他は実施例１と同様にして，樹脂組成物の細粒ペレットを得た。
【０１７４】
次に，この樹脂組成物を基材樹脂として用いて，発泡粒子を以下のようにして作製する。
まず，ペレット状の樹脂組成物１００ｋｇを，水２２０Ｌ，ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（界面活性剤）５ｇ，カオリン（分散剤）３００ｇ，粉末硫酸アルミニウム１０ｇ（分散強化剤）と共に内容積４００Ｌのオートクレーブに入れて密閉した。続いて，発泡剤としての炭酸ガスをオートクレーブ内圧力が０．４９ＭＰａ（ゲージ圧）となるように圧入した後，攪拌しながら１６２℃まで昇温した。
【０１７５】
次いで，オートクレーブの内圧力が３．１４ＭＰａ（ゲージ圧）になるまで炭酸ガスを圧入しつつその温度で１５分間保持した。その後，オートクレーブの一端を開放してオートクレーブ内容物を大気圧下に放出して発泡粒子を得た。尚，樹脂粒子をオートクレーブから放出する間のオートクレーブ内圧力が，放出直前のオートクレーブ内圧力に保たれるように，オートクレーブ内に窒素ガスを供給しながら放出を行った。得られた発泡粒子を水洗し遠心分離機にかけたのち，２４時間大気圧下に放置して養生した後，発泡粒子の嵩密度等を測定した。
また，得られた発泡粒子について実施例１と同様にして気泡径を測定した。これらの結果を表５に示す。
【０１７６】
次に，上記発泡粒子を用いて，実施例１と同様にして衝撃吸収材を作製し，得られた衝撃吸収材について，表面外観，融着度，５０％圧縮時の応力，圧縮永久歪，エネルギー吸収効率等の評価を行った。その結果を表５に示す。
【０１７７】
【表５】
2004211065.tif 000011
【０１７８】
次に，実施例１〜９及び比較例１〜５の衝撃吸収材の結果について検討する。
表３及び表５より知られるごとく，上記プロピレン系重合体［Ａ］に相当するポリマー１〜４と，プロピレン系重合体［Ｂ］に相当するポリマー５又は６とを基材樹脂として用いた場合（実施例１〜９）には，得られた発泡粒子の気泡は非常に均一で，それらを用いた衝撃吸収材は，低い成形蒸気圧で充分な融着を示すものであった。また，表面外観も優れるものであった。
【０１７９】
さらに，実施例１〜９の衝撃吸収材は，エネルギー吸収効率及び圧縮応力（５０％圧縮時の応力）が高く，圧縮永久歪も小さいものであった。そのため，実施例１〜９の衝撃吸収材は，自動車バンパーの優れた芯材等として利用することができる。
また，発泡剤としてイソブタンを使用した実施例８と二酸化炭素を使用した実施例９との比較より，両者は同じ組成物を使用して同じ密度の衝撃吸収材を得たものであるが，二酸化炭素を使用した実施例９の方が得られた衝撃吸収材のエネルギー吸収効率に優れていることが分かる。
【０１８０】
また，図１及び図２に示すごとく，実施例１〜９の衝撃吸収材１は，その表面に表皮層１５を有している。これらの衝撃吸収材１は，外観に非常に優れると共に，更に曲げ強度が高いものである。
【０１８１】
これに対し，表４より知られるごとく，上記製造例１で得られたポリマー１を単独で基材樹脂として用いた場合には（比較例３），得られた発泡粒子は，気泡の均一性には優れるが，基材樹脂としてポリマー１を主成分として含有する実施例１及び２と比較すると，実施例１及び２と同じ成形蒸気圧では外観の良好な衝撃吸収体が得られなかった。また，エネルギー吸収効率もやや低下したものであった。
【０１８２】
また，上記製造例５により得られたポリマー５を単独で基材樹脂として用いた場合には（比較例４），得られた発泡粒子は，気泡のバラツキが大きく，基材樹脂としてポリマー５を主成分として含有する実施例３と比較すると，実施例３と同じ成形蒸気圧では外観の良好な衝撃吸収材を得ることはできず，融着度も非常に小さいものであった。この発泡粒子を用いて満足できる融着度を示す衝撃吸収材を得るためには，極めて高い成形蒸気圧が必要である。また，比較例４の衝撃吸収材は，エネルギー吸収効率が低く，衝撃吸収材としての性能は不満足なものであり，更に圧縮永久歪も大きいものであった。
【０１８３】
また，ポリマー７とポリマー５とを混合してなる樹脂組成物を発泡粒子の基材樹脂に用いた比較例１においては，樹脂組成物がプロピレン重合体［Ａ］を含有しないため，これを基材樹脂とした発泡粒子は，気泡のバラツキが大きいものとなった。そして，この発泡粒子を用いて得られた衝撃吸収材は，内部の融着度が低く，更に外観が悪く，圧縮強度（５０％圧縮時の応力）の割りに圧縮永久歪が大きいものであった。また，比較例１の衝撃吸収材は，エネルギー吸収効率が低く，衝撃吸収材としての性能が不満足なものであった。
また，ポリマー８とポリマー５とを混合してなる樹脂組成物を発泡粒子の基材樹脂に用いた比較例２においては，樹脂組成物がプロピレン重合体［Ａ］を含有しないため，これを基材樹脂とした発泡粒子には，粗大気泡が存在した。そして，この発泡粒子を用いて得られた衝撃吸収材は，外観がやや悪く，圧縮強度（５０％圧縮時の応力）についても不十分なものであった。また，比較例２の衝撃吸収材は，エネルギー吸収効率が低く，衝撃吸収材としての性能が不満足なものであった。
【０１８４】
更に，製造例７で得られたポリマー７を基材樹脂として単独で用いた比較例５においては，プロピレン重合体［Ａ］を含有しないため，発泡粒子は，気泡のバラツキが大きいものとなった。そして，この発泡粒子を用いて得られた衝撃吸収材は，外観がやや悪く，圧縮強度（５０％圧縮時の応力）の割りに圧縮永久歪が大きいものであった。また，比較例５の衝撃吸収材は，エネルギー吸収効率が低く，衝撃吸収材としての性能が不満足なものであった。
【０１８５】
尚，製造例１と製造例２は，同じメタロセン系重合触媒を使用してプロピレン単独重合体を製造した例を示すが，得られたプロピレン単独重合体の性質が異なる。この理由は，重合温度の相違に基づくものである。即ち，重合温度が高い製造例１の方が得られるプロピレン単独重合体の各位置不規則単位の割合が高い。
また，製造例５及び６は，メタロセン系重合触媒とは異なるチーグラー／ナッタ触媒を使用したことにより，得られたプロピレン系重合体に位置不規則単位が形成されなかった例を示すものである。
【０１８６】
また，製造例７は，製造例１とは異なるメタロセン系重合触媒を使用してプロピレン単独重合体を製造して例を示すが，公知文献に記載された条件では各位置不規則単位の割合が本発明の範囲を下回ることが分かる。なお，製造例７においては，重合温度が４０℃であったが，重合温度を例えば７０℃又はそれ以上に高めた場合には，得られるプロピレン単独重合体は位置不規則単位が本発明の範囲内に入ると予想されるが，その一方で，［ｍｍ］分率は製造例７のプロピレン単独重合体よりも更に低下するものと予想される。
また，製造例８は，製造例１及び製造例７とは異なるメタロセン系重合触媒を使用してプロピレン単独重合体を製造した例を示すが，使用されたメタロセン系重合触媒の金属錯体成分が適当でなかったため各位置不規則単位の割合が本発明の範囲を上回ったものである。
【０１８７】
（実施例１０）
本例は，衝撃吸収材の表面に，表皮材をもうけてなる衝撃吸収体を製造する例である。
本例の衝撃吸収体は，図４及び図５に示すごとく，自動車のダッシュボードである。
【０１８８】
また，図４及び図５に示すごとく，衝撃吸収体３は，複数の凹凸形状に成形された衝撃吸収材３５の片側表面を被覆するように，表皮材３７を有している。この衝撃吸収体３において，衝撃吸収材３５は発泡ポリプロピレンよりなり，表皮材３７は，ポリオレフィン系エラストマーシートよりなる。
【０１８９】
次に，本例の衝撃吸収体の製造方法につき，説明する。
まず，上記実施例１と同様の発泡粒子を準備した。この発泡粒子の作製方法は，上述した実施例１と同様である。即ち，本例における発泡粒子は，上記プロピレン系重合体［Ａ］としてポリマー１を，上記プロピレン系重合体［Ｂ］としてポリマー５を基材樹脂として含有する。
【０１９０】
次に，成形型を構成する２つの金型に取り付けられた中型のうち，図５に示す衝撃吸収体において，表皮材３７側を形成する型（凹型）に，表皮材を形成するためのシートを配置し，型締めをおこない，さらに，上記成形型内に発泡粒子を充填した。
その後，金型のチャンバにゲージ圧０．３０ＭＰａのスチームを通じて加熱成形し，図４及び図５に示す衝撃吸収体３を得た。
衝撃吸収体３は，その内部の衝撃吸収材３５の密度が０．０６ｇ／ｃｍ3であり，表面の間隙も少なく，凹凸も無い表面外観が優れたものであった。
【０１９１】
図４及び図５に示すごとく，衝撃吸収体３は，上記実施例１と同様の衝撃吸収材３５の表面を被覆するように，表皮材３７をもうけてなる。
そのため，上記衝撃吸収体３においては，上記衝撃吸収材３５が，上述のように衝撃時のエネルギーを吸収し，上記衝撃吸収材３５の表面に設けられた表皮材３７が，上記衝撃吸収体３の強度を向上させると共に，該衝撃吸収体の表面を美麗にするという効果を示す。
【図面の簡単な説明】
【０１９２】
【図１】実施例１にかかる，衝撃吸収材の全体を示す説明図。
【図２】実施例１にかかる，衝撃吸収材の断面説明図。
【図３】実施例１にかかる，衝撃吸収材の応力−歪線図を示す説明図。
【図４】実施例１０にかかる，衝撃吸収体の全体を示す説明図。
【図５】実施例１０にかかる，衝撃吸収体の断面説明図。
【符号の説明】
【０１９３】
１．．．衝撃吸収材（実施例１）
１５．．．表皮層
３．．．衝撃吸収体
３５．．．衝撃吸収材（実施例１０）
３７．．．表皮材
【図１】
2004211065.tif 000012
【図２】
2004211065.tif 000013
【図３】
2004211065.tif 000014
【図４】
2004211065.tif 000015
【図５】
2004211065.tif 000016