(57)【要約】【課題】中伸び等の形状不良の発生しないアルミニウム薄板および箔を得ること、および、その製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】最終冷間圧延後のアルミニウム薄板および箔の厚さが０．００５乃至０．２ｍｍであり、当該アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａが０．０１乃至０．１μｍであって、かつ、当該アルミニウム薄板および箔の引張り強さが６０乃至１８０Ｎ／ｍｍ２であるアルミニウム薄板および箔とし、また、その製造方法については、アルミニウム薄板および箔を製造するための圧延条件が、圧延前のアルミニウム板の厚さが０．００８乃至０．３ｍｍであり、冷間圧延機に使用されるワークロールの表面粗さＲａが０．０５乃至０．１μｍであって、さらに、前記冷間圧延機による圧延後のアルミニウム薄板または箔の巻取り張力が２乃至７０Ｎ／ｍｍ２であることとした。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
最終冷間圧延後のアルミニウム薄板および箔の厚さが０．００５乃至０．２ｍｍであり、
当該アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａが０．０１乃至０．１μｍであって、かつ、
当該アルミニウム薄板および箔の引張り強さが６０乃至１８０Ｎ／ｍｍ２であることを特徴とするアルミニウム薄板および箔。
【請求項２】
アルミニウム薄板および箔を製造するための圧延条件が、
圧延前のアルミニウム板の厚さが０．００８乃至０．３ｍｍであり、
冷間圧延機に使用されるワークロールの表面粗さＲａが０．０５乃至０．１μｍであって、さらに、
前記冷間圧延機による圧延後のアルミニウム薄板または箔の巻取り張力が２乃至７０Ｎ／ｍｍ２であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム薄板および箔の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム薄板および箔とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
アルミニウムの薄板や箔は、圧延前材料であるスラブ（大型の直方体の形状につくられた圧延用鋳塊）を、所望の大きさに鋸切断し、表面の皮膜やその下にある偏析（添加した合金金属の分布が組織内で不均一なこと）を取り除くために面削りを行い、熱間圧延を行い易いように柔らかくするため、および、スラブの内部組織を均一化するための焼きなまし処理を行い、その焼きなまし処理されたスラブを、平行におかれた一対の回転させたロールの間に通過させて薄く延ばし（以下、この工程を「熱間圧延」という。）、薄板や箔を製造する。次に、熱間圧延によって圧延された薄板や箔を、厚さや表面の仕上げとして室温にて圧延を行い（以下、この工程を「冷間圧延」という。）、さらに必要に応じて焼きなまし処理や安定化処理を行い、製品化される。
【０００３】
上記熱間圧延や冷間圧延では、スラブや薄板に当接し、圧延作業を行うワークロール１には、圧延時に非常に大きな反発力が発生するため、撓みが生じることがある。従って、ワークロール１の撓みを矯正するため、ワークロール１をフォローするためのロールとしてバックアップロール２を設け、圧延を行っている（図１参照）。一般的に、バックアップロールの数が多いほどワークロールの撓み防止に効果があり、また、板の厚さと平坦度の精密な制御が可能であるので、４段や６段といったバックアップロールを使用した圧延機が多く用いられている。
【０００４】
かかる４段圧延機や６段圧延機等の圧延機を用いてアルミニウム箔の圧延を行う場合であっても、得られるアルミニウム箔において、その幅方向の両端部が波打つ耳波（図２（ａ）参照）や、その中央部が波打つ中伸び（同図（ｂ）参照）といった、形状不良が生じる。
【０００５】
なお、耳波とは、金属板端部の長手方向の伸びが中央部に比べて大きい場合に生じ、幅方向の端部が波打つ形状不良状態をいい、また、中伸びとは、耳波とは反対に、中央部の伸びが端部に比べて大きい場合に生じ、幅方向の中央部分に凹凸が生じる形状不良状態をいう。このような耳波や中伸び等の形状不良が生じると、コイル巻取り時或いは、その後の下工程（セパレーターやスリッターライン）において縦皺や縄目皺が発生し、巻き緩みや巻きズレを誘発する。かかる薄板や箔は、製品としては非常に不適切なものであり、市場に出すことはできず、多くの工数や費用をかけて製造したにもかかわらず、再度溶融し、新たに製品化し直す必要がある。そのため、耳波や中伸びを抑制すべく、下記のように、種々の対策が立てられてきた。
【０００６】
例えば、特許文献１には、生産性の高い高速圧延ミルを用いて圧延した場合であっても、ゼンジミアミルを用いて低速で圧延した金属板に匹敵する優れた光沢をもつ金属板を高能率で生産し得る冷間圧延技術の開発として、ワークロールと金属板は圧延時に生ずる「すべり」を利用して、ロール周方向に対して傾いた研磨目を持つロールで圧延することにより、その傾いた研磨目が金属板の転写疵や、オイルピットを押し潰してその表面を平滑化し、かつ、中伸びや、耳波の発生を防止し得る、圧延用ワークロールの研磨方法が開示されている。
【０００７】
また、例えば、特許文献２には、上下のワークロールを圧延面に平行な面内で交差させて圧延を行うロールクロス圧延において、ワークロールの軸方向に摩擦係数を変化させることにより、金属板の板幅方向に剪断力を作用させて板幅方向に材料の塑性流動を生じさせ、形状不良を発生させることなく、板厚を均一にし、金属板に生ずる耳波や中伸びを防止し得る、金属板の冷間圧延方法が開示されている。
【０００８】
さらに、例えば、特許文献３には、前記の上下のワークロールを圧延面に平行な面内で交差させて圧延を行うロールクロス圧延において、ワークロールの表面に規則正しい微小な凹凸を設け、その凹凸によって構成されるパターンが、凹凸の間隔や形状をロールの軸方向に変化させた構成とし、圧延したときロールと圧延材との間に生ずる摩擦係数を、ロールの軸方向の位置によって変化させ、該ロールを用いてクロス圧延すると、板厚偏差やエッジドロップ量を低減させ、かつ耳波や中伸びの発生を防止することができ、いわゆる断面形状と平面形状がともに優れた金属板を圧延し得る、圧延用ワークロール及びその製造方法並びにそれを用いた冷間圧延方法及び冷間圧延機が開示されている。
【０００９】
また、例えば、特許文献４には、金属帯板のプロフィル形状が、コイル内周側の耳波や中伸びのような平坦度変化を抑制するうえで重要であるという知見から、巻き取り張力を、金属帯板の板厚、金属帯の板幅、コイルの外径及び金属帯板の断面の凸形状の程度から決定することとした、金属帯板に対して所定の巻き取り張力を付与しながら巻き取ってコイルにする、テンションリールを用いた金属帯板の巻き取り方法が開示されている。
【００１０】
さらに、例えば、特許文献５には、形状矯正後の鋼帯をテンションリールに巻き取って行く場合、鋼帯巻き取り初期の鋼帯には、巻き取張力に等しい引張応力がかかっているが、巻き数が増えていくにつれて、コイル外周部からの巻き締まり力により、巻き取り初期の鋼帯は強く圧縮される。鋼帯が巻きつくテンションリールマンドレルは弾性変形で縮んで直径が小さくなり、それにつれて、巻き取り初期の鋼帯に圧縮ひずみが加わることになる。つまり、巻き取り初期の鋼帯は鋼帯長手方向の圧縮曲げの変形状態となる。この圧縮ひずみが鋼帯の降伏ひずみ（弾性限界ひずみ）を越えると鋼帯が塑性変形して、鋼帯の長手方向の幅中央部の長さが僅かに短くなり、幅端部の長さが長くなる状態（いわゆる耳波）となることに着目し、テンションリール（マンドレル）の幅方向中央部に、予め凸状のクラウンを形成せしめて鋼帯を巻き取ることとした、鋼帯の巻き取り方法が開示されている。
【００１１】
また、例えば、特許文献６には、前記と同様に、塑性変形しないようにしているはずのテンションリールへの巻き取りに際して、鋼帯のテンションリールへの巻き付きによる曲げ応力だけでなく、巻き締まりによる鋼帯の周方向圧縮応力と鋼帯内部の残留応力が加わるため鋼帯が塑性変形することに着目し、かかる状態を改善すべく、形状矯正後の鋼帯をテンションリールに巻き取る際に、テンションリールの幅方向中央部にスリーブを装着せしめて鋼帯を巻き取る、鋼帯巻き取り方法が開示されている。
【００１２】
また、例えば、特許文献７では、圧延機について、形状センサーと共に各種形状制御装置（例えば、ゾーンクーラント制御装置、ＶＣロール（Ｖａｒｉａｂｌｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌ  Ｒｏｌｌ）、ベンダー制御装置等）を用いた形状制御が行われている。
【００１３】
【特許文献１】
特開平６−２４６３１３号公報（［００２８］〜［００３０］）
【特許文献２】
特開平６−１０６２０２号公報（［００２９］〜［００３４］）
【特許文献３】
特開平７−２５６３１３号公報（［００２２］〜［００２５］）
【特許文献４】
特開平１０−７１４２５号公報（［００４３］〜［００４９］、［００５７］）
【特許文献５】
特開平９−５７３４４号公報（［００１０］〜［００１２］）
【特許文献６】
特開平９−７６０１２号公報（［００１０］〜［００１２］）
【特許文献７】
特開２００２−１５３９０８号公報（［００２１］、［００２５］〜［００５６］、図１）
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記のように種々の対策が立てられているにも関わらず、中伸び等の形状不良が生じ、それに伴って、圧延後の巻取り時に巻き緩みや巻きズレが発生していた。これは、それまで講じられてきた前記対策のいずれもが、巻取りスリーブを装着したコイルに巻き取ることや、ワークロールの表面に工夫を凝らすなど、いわば外的な装置等によって制御し、中伸び等の形状不良防止を達成しようとしていたものであった。
【００１５】
本発明は、かかる問題点に鑑みてなされたものであって、前記の種々の対策と異なり、圧延前、あるいは、圧延時の圧延を行うアルミニウム薄板および箔自体の製造条件等を規制し、最適な条件となるよう制御（いわば、内的な制御）することによって、中伸び等の形状不良の発生しないアルミニウム薄板および箔を提供すること、および、かかるアルミニウム薄板および箔の製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意研究した結果、アルミニウム薄板および箔の厚さ、表面粗さ、および引張り強さを適切な条件範囲に制御することにより、前記課題を解決するアルミニウム薄板および箔を得ることができ、また、圧延前のアルミニウム薄板および箔の厚さ、ワークロールの表面粗さＲａ、および、巻取り時の巻取り張力を適切な条件に制御することにより、上記条件に適合するアルミニウム薄板および箔を製造することができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１７】
すなわち、請求項１に記載の本発明の要旨は、最終冷間圧延後のアルミニウム薄板および箔の厚さが０．００５乃至０．２ｍｍであり、当該アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａが０．０１乃至０．１μｍであって、かつ、当該アルミニウム薄板および箔の引張り強さが６０乃至１８０Ｎ／ｍｍ２であることを特徴とするアルミニウム薄板および箔にある。
【００１８】
請求項１のようなアルミニウム薄板および箔とすることにより、中伸びや、耳波といった形状不良や、それに起因するコイルでの巻き緩み・巻きズレがなく、かつ、表面品質や光沢度の優れたアルミニウム薄板および箔を得ることができる。
【００１９】
また、請求項２に記載の本発明の要旨は、アルミニウム薄板および箔を製造するための圧延条件が、圧延前のアルミニウム板の厚さが０．００８乃至０．３ｍｍであり、冷間圧延機に使用されるワークロールの表面粗さＲａが０．０５乃至０．１μｍであって、さらに、前記冷間圧延機による圧延後のアルミニウム薄板または箔の巻取り張力が２乃至７０Ｎ／ｍｍ２であることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム薄板および箔の製造方法にある。
【００２０】
請求項２のような製造方法とすることにより、本発明の請求項１に記載する、中伸びや、耳波といった形状不良や、それに起因するコイルでの巻き緩み・巻きズレがなく、かつ、表面品質や光沢度の優れたアルミニウム薄板および箔の製造方法を具現することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の請求項の必要条件であるアルミニウム薄板および箔と、その製造方法に関する各種条件、および、かかる条件を限定した理由について述べる。
［アルミニウム薄板および箔の厚さ：０．００５〜０．２ｍｍ］
アルミニウム薄板および箔の厚さとは、ワークロール出側製品として得られるアルミニウム薄板または箔のことであり、通常、圧延され、ワークロール出側製品として得られる１枚分のアルミニウム薄板または箔の厚さをいう。
アルミニウム薄板および箔の厚さが０．００５ｍｍ未満では、材料が極めて薄いため、非常に微細な摩耗粉および埃程度のものの混入でさえ穴が空き箔破断となる。また、破断せずとも非常に微細な穴（ピンホール）がスダレ状で多発する場合や、大きな穴は肉眼で見ることのできる程の穴（穴疵）が多発する。
また、アルミニウム薄板および箔の厚さが０．２ｍｍを超えると、所望する厚さのアルミニウム薄板および箔とならない。
従って、アルミニウム薄板および箔の厚さは０．００５〜０．２ｍｍとする。
【００２２】
［アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａ：０．０１乃至０．１μｍ］
アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａは、製品としてのアルミニウム薄板および箔の表面の質感および光沢度や、表面の摩擦力に関係する要素である。
アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａが０．０１μｍ未満では、圧延後の巻取り時に、圧延油および空気を巻き込むことによりアルミニウム薄板および箔の表面の摩擦力が低下し、コイルの巻き緩み、あるいは、巻きズレを引き起こし、次工程でのコイルのハンドリング性を低下させることとなる。
また、表面粗さＲａが０．１μｍを超えると、圧延時に、ワークロールと材料間での摩擦力が上昇し、アルミニウム摩耗紛の発生量の増加によりピンホールおよび穴疵が多発する。
従って、アルミニウム薄板および箔の表面粗さＲａは、０．０１乃至０．１μｍとする。なお、上記のように表面粗さを一定の範囲に調整することにより、表面品質として求められる表面の光沢度の高い製品を得ることができる。
【００２３】
［引張り強さ：６０乃至１８０Ｎ／ｍｍ２］
アルミニウム薄板および箔の引張り強さは、製造されたアルミニウム薄板および箔、ならびに、製造途中のアルミニウム薄板および箔の機械的強度に関係する要素である。
アルミニウム薄板および箔の引張り強さが６０Ｎ／ｍｍ２未満では、機械的強度が弱いために、圧延後、これを巻取る際あるいは使用時において破断し易い。
また、１８０Ｎ／ｍｍ２を超えた場合、機械的強度が強過ぎるために、圧延が困難となり、所望の厚さを得ることが難しくなる。
従って、アルミニウム薄板および箔の引張り強さは、６０乃至１８０Ｎ／ｍｍ２とする。
【００２４】
［圧延前のアルミニウム板の厚さ：０．００８乃至０．３ｍｍ］
圧延前のアルミニウム板の厚さは、圧延時における圧延制御の難易に関わる要素である。
圧延前のアルミニウム板の厚さが０．００８ｍｍ未満（１枚）では、ワークロールと接触させ、ワークロール１，１間のロールギャップ一定の条件で圧延する箔圧延（図１参照）では、例えば、箔圧延で一般的に行われるダブリング圧延において、ワークロール出側の箔厚を１２乃至１４μｍ（２枚の場合）に制御する場合、圧延速度および巻取り張力を低下させる必要があり、生産性が大きく低下する。例えば、ロールギャップ一定の圧延においては、圧延速度と張力で板厚を制御しているが、ワークロール入側の板厚が薄すぎる場合には、この際に圧延速度を上げ過ぎると、ワークロール出側の板厚が薄くなり過ぎて所望の板厚を得ることができない。また同様に、張力を上げ過ぎても得られるアルミニウム箔は薄くなり過ぎ、所望の板厚を得ることができない。よって、ワークロール入側の板厚が薄い場合、所望の板厚を得るためには通常より圧延速度を落とすか、ワークロール出側張力を下げざるを得ない。ここで、参考までにロールギャップ一定での制御方向性を示すと、圧延速度が速い場合は板厚が薄くなり、圧延速度が遅い場合は板厚が厚くなる。また、張力が高い場合は板厚が薄くなり、張力が低い場合は板厚が厚くなる。
一方、圧延前の厚さが０．３ｍｍを超えると、一般的なアルミニウム箔を得るためには、繰返し圧延が必要となり、コスト面で不利となる。
従って、アルミニウム薄板および箔の圧延前の厚さは、０．００８乃至０．３ｍｍとする。
【００２５】
［冷間圧延機のワークロールの表面粗さＲａ：０．０５乃至０．１μｍ］
冷間圧延機のワークロールの表面粗さＲａは、アルミニウム薄板および箔の圧延工程において、アルミニウム薄板および箔の鏡面仕上げに重要な役割を果たす要素である。
圧延機のワークロールの表面粗さＲａが０．０５μｍ未満では、摩擦抵抗が少な過ぎるためにワークロールスリップによるチャタリング（圧延機振動による振動マーク発生）およびヘリングボーン（潤滑変動によるオイルピットの偏在）が発生し易く、また、巻取り時に材料間が接触して巻き取られるコイリング圧延では自材間での摩擦係数が小さいので、箔同士が滑り易くなり、巻き緩み、巻きズレが発生し易い。
一方、表面粗さＲａが０．１μｍを超えると、圧延時に、ワークロールと材料間での摩擦力が上昇し、アルミニウム摩耗紛の発生量の増加によりピンホールおよび穴疵が多発する。
例えば、アルミニウム箔を圧延する場合、ワークロールのギャップを一定とする条件下で圧延を行う場合、前記記載のとおり、巻取り張力と圧延速度にてワークロール出側の箔厚をコントロールするシステムとなっている。このため、低張力を維持する場合、摩擦力の過上昇により圧延荷重が上昇するため、圧延速度を上昇させなければならないが、限界速度を超えるような場合、所望の箔厚が得られないこととなる。また、同時に、圧延後の製品の表面品質としても、従来の箔表面と比較した場合、光沢度が低下することとなり、ユーザークレームの一因となる。
従って、圧延機のワークロールの表面粗さＲａは、０．０５乃至０．１μｍとする。
【００２６】
［冷間圧延機による圧延後の巻取り張力：２乃至７０Ｎ／ｍｍ２］
冷間圧延機による圧延後の巻取り張力は、圧延機の持つ形状制御能力を有効に機能させるために必要な張力である。
巻取り張力が２Ｎ／ｍｍ２未満では、巻取り時に圧延油もしくは空気がアルミニウム薄板或いは箔の間に入り込み、テレスコープ（巻き芯と外周部の巻きズレ）等の巻き緩みが発生する。
また、巻取り張力が７０Ｎ／ｍｍ２を超えると、図１に示すような位置に配置された形状センサー（センサーロール３）にかかる圧力が過大となり、センサーロール３の軸自身が撓み、高張力下では、形状を推定する指標である張力分布が大きく緩和された形で検出されることとなり、実形状を検出できない。このため、検出形状からのフィードバック制御でクーラント制御等を実施している圧延機では、制御出力として間違った制御を実施することとなり、出側製品は、中伸び、耳波といった形状不良品となる。
従って、巻取り時の巻取り張力は２乃至７０Ｎ／ｍｍ２とする。
【００２７】
【実施例】
以下に、具体的な実施例を示す。
板幅が１６００ｍｍ、箔厚が０．０１、０．０２ｍｍのアルミニウム箔コイル（１０６０−Ｏ材：引張り強さ７０Ｎ／ｍｍ２）を２コイルずつ用いダブリング圧延で厚さ０．００４、０．００８ｍｍのアルミニウム箔コイルを作製した。
2004298938.tif 000002
【００２８】
前記各条件下において、圧延した後のアルミニウム箔をセパレーター、スリッターラインに通した後、サンプリングを行い、これらについて、以下の評価を実施した。
（１）中伸び
巻取り時のアルミニウム箔の表面を目視観察した。前記各条件下で、中伸び（縦皺、縄目皺）が見られなかった場合を「○」、中伸びが見られた場合を「×」として評価した。
【００２９】
（２）巻取り時の巻き緩み、巻きズレ
巻取り時のコイルの状態を目視観察した。前記各条件下で、巻き緩み或いは巻きズレが発生しなかったものを「○」、発生した場合を「×」として評価した。
【００３０】
（３）表面粗さＲａ
前記各条件で得られたアルミニウム箔の表面を、表面粗さ計（株式会社ミツトヨ製、ポータブル粗度計）にて、ランダムに５箇所測定し、その平均値を表面粗さＲａ（μｍ）とした。
【００３１】
（４）表面品質
前記各条件で得られたアルミニウム箔の表面について、ピンホール（本実施例においては０．３ｍｍ以下の穴疵をいう）および穴疵（本実施例においては０．３ｍｍ以上の穴疵をいう）を目視観察により評価した。
ピンホールは、暗室で蛍光机（下から光を照らしている机）の上に試験材を載せ、単位面積当たりの輝点の数（個／ｍ２）を数えることで評価した。なお、４００個／ｍ２以下であれば製品上問題ない。
また、穴疵は、各アルミニウム箔がスリッターラインを通る際、光個数検知器（自作）により穴状の欠陥部の個数（個／１００００ｍ２）を測定することにより評価した。この場合、０．２個／１００００ｍ２以下であれば問題ない。
以上について、いずれも問題ない場合を「○」とし、問題のある場合を「×」とした。
【００３２】
（５）光沢度
前記各条件下で作製したアルミニウム箔について、表面の光沢度（ＪＩＳ  Ｚ８７４１）を光沢度計（日本電色株式会社製、ＰＧ−３Ｄ）にて測定した。この場合、光沢度は、４００乃至８００を問題ないものとして「○」とし、４００未満のものを「×」として評価した。
【００３３】
表１に各実施例および比較例の圧延前の箔厚（ｍｍ）、ワークロールの表面粗さＲａ（μｍ）および巻取り張力（Ｎ／ｍｍ２）の圧延条件と、かかる圧延条件によって圧延されたアルミニウム箔の、前記評価に対する各結果をそれぞれ示す。
【００３４】
【表１】
2004298938.tif 000003
【００３５】
表１に示すように実施例Ｎｏ．２６〜２９および３３〜３６はいずれも前記本発明の圧延条件を満たすものであって、かかる圧延条件下で圧延されたアルミニウム箔は圧延後の箔厚、アルミニウム箔の表面粗さ、中伸びおよび巻き緩み・巻きズレのいずれも発生せず「○」、また、表面品質も製品上問題なく「○」、さらに、光沢度も問題なく「○」、いずれの結果も優れたものであった。
【００３６】
一方、比較例Ｎｏ．１〜２５、３０〜３２および３７〜４４は前記本発明の圧延条件を満たさないものである。
このうち、比較例Ｎｏ．１、１６〜２３、および３８〜４４は、前記圧延条件のうち、ワークロールの表面粗さＲａに関して、本発明で規制する数値範囲の下限値または上限値から外れて圧延されたものである。また、比較例Ｎｏ．２、３、８〜１０、１５〜１７、２２、２４、２５、３０〜３２、３７〜３９および４４は、前記圧延条件のうち、巻取り張力に関し、それぞれ本発明で規定する数値範囲の下限値または上限値から外れて圧延されたものである。
さらに、比較例Ｎｏ．１〜２２は、圧延された結果、圧延後の箔厚が本発明で規制する数値範囲の下限値から外れるものとなったものである。さらに、比較例Ｎｏ．１６〜２２および３８〜４４は、圧延された結果、アルミニウム箔の表面粗さＲａが本発明で規制する数値範囲の上限値から外れるものとなったものである。
【００３７】
まず、圧延後の箔厚が本発明で規制する数値範囲の下限値から外れている比較例Ｎｏ．１〜２２では、圧延されたアルミニウム箔が極めて薄く、非常に微細な摩耗粉や埃などに起因してピンホールや穴疵が発生したために、表面品質が悪化した（「×」）。
【００３８】
ワークロールの表面粗さＲａが本発明で規制する数値範囲の下限値から外れている比較例Ｎｏ．１および２３では、圧延されたアルミニウム箔自体が滑り易いために、巻き緩み、巻きズレが発生した（「×」）。
【００３９】
ワークロールの表面粗さＲａが本発明で規制する数値範囲の上限値から外れている比較例Ｎｏ．１６〜２２および３８〜４４では、圧延時にワークロールとアルミニウム箔間での摩擦力が上昇したために、アルミニウム摩耗紛の発生量が増加し、ピンホールおよび穴疵が多発したので、表面品質が悪化した（「×」）。また、ワークロール表面粗さＲａが粗いために、圧延されたアルミニウム箔の表面粗さＲａも粗くなった。
【００４０】
巻取り張力が本発明で規制する数値範囲の下限値から外れている比較例Ｎｏ．２、３、９、１０、１６、１７、２４、２５、３１、３２、３８、３９では、巻取り時に圧延油もしくは空気がアルミニウム薄板或いは箔の間に入り込み、テレスコープ等の巻き緩みが発生した（「×」）。
【００４１】
巻取り張力が本発明で規制する数値範囲の上限値から外れている比較例Ｎｏ．８、１５、２２、３０、３７、４４では、センサーロールによる形状制御を適切に行うことができないので、中伸びあるいは耳波といった形状不良品が発生し（「×」）、また、中伸び等によってコイリング時に箔が伸びている箇所に空気や圧延油を大量に巻き込み、巻き緩みや巻きズレが発生した（「×」）。
【００４２】
アルミニウム箔の表面粗さＲａが本発明で規制する数値範囲の上限値から外れている比較例Ｎｏ．１６〜２２および３８〜４４では、圧延時にワークロールとアルミニウム箔間での摩擦力が上昇したために、アルミニウム摩耗紛の発生量が増加し、ピンホールおよび穴疵が多発したので、表面品質が悪化した（「×」）。また、アルミニウム箔の表面粗さＲａが粗いために、光沢度が悪化した（「×」）。さらに、形状乱れにより隙間に圧延油・空気が大量に巻込まれたために、コイリング時の材料間摩擦力が小さくなり、巻取り張力が不足し、巻き緩みや巻きズレが発生した（「×」）。
【００４３】
以上のように、本発明の圧延条件を満たしている実施例Ｎｏ．２６〜２９および３３〜３６では、ワークロールの表面粗さＲａおよび巻取り張力が適正な範囲に制御された結果、中伸びが見られず（「○」）、巻き緩み・巻きズレが発生せず（「○」）、表面品質および光沢度について製品品質を満たす（「○」）アルミニウム箔を得ることができた。
しかし、本発明の必要条件を満たさない比較例Ｎｏ．１〜２５、３０〜３２および３７〜４４では、中伸び、巻き緩み・巻きズレ、表面品質、光沢度に関して不具合が見られた（「×」）。
【００４４】
なお、本実施例では、圧延前のアルミニウム箔の厚さが０．０１ｍｍまたは０．０２ｍｍのものを１基の４段圧延機で圧延する場合について述べたが、本発明の要旨を逸脱しない範囲において適宜変更して行うことができることは云うまでもない。例えば、圧延前の厚さが厚い場合には、同様な圧延を繰返すことにより、アルミニウム薄板および箔が得られ、前記と同様に優れた効果を得ることができる。また、本実施例では、１０６０−Ｏ材を圧延材として用いたが、他の１０００系、３０００系等、本発明の範囲内の特性を有する圧延材であれば同様な効果を得ることができる。
【００４５】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１のようなアルミニウム薄板および箔とすることにより、中伸びや、耳波といった形状不良や、それに起因するコイルでの巻き緩み・巻きズレがなく、かつ、表面品質や光沢度の優れたアルミニウム薄板および箔を得ることができる。
【００４６】
さらに、請求項２のような製造方法とすることにより、本発明の請求項１に記載する、中伸びや、耳波といった形状不良や、それに起因するコイルでの巻き緩み・巻きズレがなく、かつ、表面品質や光沢度の優れたアルミニウム薄板および箔を得ることのできる製造方法を具現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ダブリング圧延を示す模式図である。
【図２】アルミニウム薄板あるいは箔に中伸びが発生した模式図であって、（ａ）は中伸びが発生した状態を表す模式図であり、（ｂ）は耳波が発生した状態を表す模式図である。なお、いずれも中伸びや耳波が発生した箇所を黒色部分で表している。
【符号の説明】
１    ワークロール
２    バックアップロール
３    センサーロール
４    巻戻し機
５    巻取り機
【図１】
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【図２】
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