(57)【要約】【課題】剛体芯ロールの周面に固着形成したゴム層の端面部およびその近傍のゴム層が剛体芯ロールの周面から剥離するのを防止するとともに、単純な工程にして、また、製法不安定要因を排除して安価に製造する。【解決手段】大径部５１ａの両端に連続して小径部５１ｂを形成した剛体芯ロール５１の周面にゴム層５２を有する定着用ゴムロールの製造方法において、前記ゴム層５２は、金型６１、６２内部に小径部５１ｂを保持し、前記金型内面と前記剛体芯ロール５１の成す空隙部Ｓにゴム材料を充填して固着形成する。【選択図】図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
大径部の両端に連続して小径部を形成した剛体芯ロールの周面にゴム層を有する定着用ゴムロールの製造方法において、前記ゴム層は、金型内部に小径部を保持し、前記金型内面と前記剛体芯ロールの成す空隙部にゴム材料を充填して固着形成することを特徴とする定着用ゴムロールの製造方法。
【請求項２】
前記ゴム層は、前記大径部の周面と大径部から連続して小径部を形成する側面部の一部に渡って固着形成することを特徴とする請求項１記載の定着用ゴムロールの製造方法。
【請求項３】
前記ゴム層は、前記大径部の周面と大径部から連続して小径部を形成する側面部と小径部の周面の一部に渡って固着形成することを特徴とする請求項１記載の定着用ゴムロールの製造方法。
【請求項４】
前記大径部の両端に連続して小径部を形成した剛体芯ロールは、金属パイプ材に対してバルジ加工によって拡大するか、または絞り加工によって縮小させる塑性加工によって形成し、前記ゴム層は前記機械加工を施して形成した部分の一部を除いて固着形成したことを特徴とする請求項１または２記載の定着用ゴムロールの製造方法。
【請求項５】
前記大径部の両端に連続して小径部を形成した剛体芯ロールは、金属パイプ材に対してバルジ加工によって拡大するか、または絞り加工によって縮小させる塑性加工によって形成し、前記ゴム層は前記機械加工を施して形成した部分の一部を含んで固着形成したことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の定着用ゴムロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、複写機やプリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置に関わり、特に定着用ゴムロールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
定着装置は、通常、加熱ロールと加圧ロールの少なくとも一方を弾性体、すなわちゴムロールとし、加熱ロールに加圧ロールを所定の圧力で圧接させてニップを形成し、加熱ロールと加圧ロールの間に未定着トナー像を有する転写材を通過させてトナー像を加熱定着するものであり、前記ゴムロールは、一般にゴムを剛体、即ち金属芯ロール周面に所定の厚さで熱加硫成形と同時に接着したものである。
【０００３】
しかしながら、上記ゴムロールは、対向ロールに圧接して回転している関係上、その圧力によってゴムロール両端面が膨出変形し、長期の使用により端面およびその近傍のゴム層が芯ロール周面から剥がれるという問題がある。
【０００４】
この問題を解決するために、特公平１−２０７４５号公報においては、ゴムロールのゴム層端部から所定の長さ分だけテーパー形状に加工して形成し、対向配置したロールと圧接して回転させた場合に、このテーパー形状部が対向ロールと接触しないか又はロールの長手方向でこのテーパー形状部の内側での接触圧力に比較して軽微な接触圧力となって、ゴム層の端面部に作用する膨出変形圧力が軽減され、当該端面部およびその近傍のゴム層が剛体芯ロールの周面から剥離するという不具合を防止している。
【０００５】
【特許文献１】特公平１−２０７４５号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特公平１−２０７４５号公報の方式は、ゴムロールの端面部およびその近傍のゴム層が剛体芯ロールの周面から剥離する不具合を防止するのには有効であるが、剛体芯ロール周面にゴム層をプレス加硫によって形成して所定の長さに切断し、そのゴム層端部から所定の長さ分だけテーパー形状に加工するための加工工程が複雑であるばかりでなく、弾性体のゴム層の加工は難易なものであり加工精度も好ましくないため、これを追求するとコストが増大するという問題を有している。
【０００７】
本発明は、上記従来の課題を解決するものであって、剛体芯ロールの周面に固着形成したゴム層の端面部およびその近傍のゴム層が剛体芯ロールの周面から剥離するのを防止するとともに、単純な工程にして、また、製法不安定要因を排除した安価な定着用ゴムロールを製造することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の定着用ゴムロールの製造方法は、大径部の両端に連続して小径部を形成した剛体芯ロールの周面にゴム層を有する定着用ゴムロールの製造方法において、前記ゴム層は、金型内部に小径部を保持し、前記金型内面と前記剛体芯ロールの成す空隙部にゴム材料を充填して固着形成することを特徴とする。
また、前記ゴム層は、前記大径部の周面と大径部から連続して小径部を形成する側面部の一部に渡って固着形成することを特徴とする。
また、前記ゴム層は、前記大径部の周面と大径部から連続して小径部を形成する側面部と小径部の周面の一部に渡って固着形成することを特徴とする。
また、前記大径部の両端に連続して小径部を形成した剛体芯ロールは、金属パイプ材に対してバルジ加工によって拡大するか、または絞り加工によって縮小させる塑性加工によって形成し、前記ゴム層は前記機械加工を施して形成した部分の一部を除いて固着形成したことを特徴とする。
また、前記大径部の両端に連続して小径部を形成した剛体芯ロールは、金属パイプ材に対してバルジ加工によって拡大するか、または絞り加工によって縮小させる塑性加工によって形成し、前記ゴム層は前記機械加工を施して形成した部分の一部を含んで固着形成したことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。図１は、本発明に係る定着装置の１実施形態を示す断面図、図２および図３は、図１のＡ−Ａ線に沿って矢印方向に見た一部断面図であり、図２は停止時の状態を示し図３は回転時の状態を示し、図４は図２の熱定着ロールの一部拡大断面図、図５は図２の加圧ロールの一部拡大断面図である。なお、図２および図３においては装置の右側部分を省略しているが、概略左右対称となっている。
【００１０】
図１において、定着装置５０は、概略、熱定着ロール１、加圧ロール２、耐熱ベルト３、ベルト張架部材４から構成されている。熱定着ロール１は、外径２５ｍｍ程度、肉厚０．７ｍｍ程度の金属パイプ材を剛体芯ロール５１として、その外周面に厚み０．４ｍｍ程度のゴム層５２を固着して形成し、剛体芯ロール５１の内部に加熱源５３として１０５０Ｗ、２本の柱状ハロゲンランプを内蔵したものである。加圧ロール２は、外径２５ｍｍ程度、肉厚０．７ｍｍ程度の金属パイプ材を剛体芯ロール５１として、その外周面に厚み０．２ｍｍ程度のゴム層５２を固着して形成し、熱定着ロール１と加圧ロール２の圧接力を１０ｋｇ以下、ニップ長を１０ｍｍ程度で構成し、熱定着ロール１に対向して配置し、図示矢印方向に回転可能にした構造になっている。
【００１１】
本例によれば、熱定着ロール１および加圧ロール２の外径を２５ｍｍ程度の小径に構成しているため、定着後のシート材が熱定着ロール１または耐熱ベルト３に巻き付くこともないので、シート材を強制的に剥がすための手段を不要にしている。また、熱定着ロール１のゴム層５２の表層には約３０μｍのＰＦＡ層を設ければ、その分だけ剛性が向上してゴム層の厚みは異なるが、略均一な弾性変形をして所謂水平ニップが形成されて熱定着ロール１の周速に対して耐熱ベルト３またはシート材５の搬送速度に差異が生じることもなく、極めて安定した画像定着が可能となる。
【００１２】
本例においては、熱定着ロール１の内部に２本の加熱源５３を内蔵しており、このハロゲンランプの発熱エレメントを異なった配置に構成して選択的に点灯すると、後述する耐熱ベルト３が熱定着ロール１に巻き付いた定着ニップ部位とベルト張架部材４が熱定着ロール１に摺接する部位のような異なった条件や、幅の広いシート材と幅の狭いシート材とのように異なった条件下での温度コントロールを容易に行うことができる。
【００１３】
耐熱ベルト３は、熱定着ロール１と加圧ロール２との間に挟持されて加圧ロール２とベルト張架部材４の外周に張架され移動可能になったエンドレスのベルトであり、０．０３ｍｍ以上の厚みを有するステンレス管やニッケル電鋳管等の金属管、ポリイミドやシリコン等の耐熱樹脂等の管で構成される。
【００１４】
ベルト張架部材４は、熱定着ロール１と加圧ロール２のニップ部よりもシート材５搬送方向上流側に配設されるとともに、加圧ロール２の回転軸中心２ａに対して矢印Ｐ方向に揺動可能に配設されている。ベルト張架部材４は、シート材５が定着ニップを非通過の状態において耐熱ベルト３を熱定着ロール１の接線方向に張架する構成にしている。シート材５が定着ニップに進入する初期位置で定着圧力が大きいと進入がスムーズに行われなくて、シート材先端に折れた状態で定着される場合があるが、耐熱ベルト３を熱定着ロール１の接線方向に張架する構成にすると、シート材５の進入がスムーズに成される導入口部が形成でき、安定したシート材の進入を可能にする。
【００１５】
このベルト張架部材４は、耐熱ベルト３の内周に嵌挿して加圧ロール２と協働して耐熱ベルト３に張力ｆを付与すると共に、耐熱ベルト３を熱定着ロール１に巻き付けてニップを形成する位置に配置した、略半月状のベルト摺動部材（耐熱ベルト３はベルト張架部材４上を摺動する）である。ベルト張架部材４は、耐熱ベルト３が熱定着ロール１と加圧ロール２との押圧部接線Ｌより熱定着ロール１側に巻き付けてニップを形成する位置に配置される。突壁４ａは、ベルト張架部材４の一端または両端に突設され、耐熱ベルト３が一方に寄った場合にこの突壁４ａに当接して寄り規制を行うためのものである。突壁４ａの熱定着ロール１と反対側端部と装置フレーム６間にスプリング７が配設され、これによりベルト張架部材４の突壁４ａは熱定着ロール１に軽押圧され、ベルト張架部材４が熱定着ロール１に摺接して位置決めされる。
【００１６】
耐熱ベルト３を加圧ロール２とベルト張架部材４により張架して加圧ロール２で安定して駆動するには、加圧ロール２と耐熱ベルト３との摩擦係数をベルト張架部材４と耐熱ベルト３との摩擦係数より大きく設定するとよいが、摩擦係数に関しては異物の侵入や摩耗などによって不安定になる場合がある。これに対し、加圧ロール２と耐熱ベルト３の巻き付け角よりベルト張架部材４と耐熱ベルト３の巻き付け角が小さくなるように、また、加圧ロール２の径よりベルト張架部材４の径が小さくなるように設定すると、耐熱ベルト３がベルト張架部材４を摺動する長さが短くなり、経時変化や外乱などに対する不安定要因から回避でき耐熱ベルト３を加圧ロールで安定して駆動することができる。
【００１７】
クリーニング部材９は、加圧ロール２とベルト張架部材４との間に配置して、耐熱ベルト３の内周面に摺接して耐熱ベルト３の内周面の異物や摩耗粉等をクリーニングするものであり、このような異物や摩耗粉等をクリーニングすることで耐熱ベルト３をリフレッシュして不安定要因を除去している。
【００１８】
シート材５は、ベルト張架部材４が熱定着ロール１に軽押圧される位置をニップ初期位置として耐熱ベルト３と熱定着ロール１との間を通過することで未定着トナー像５ａが定着され、熱定着ロール１に加圧ロール２が押圧する位置をニップ終了位置として押圧部接線Ｌの方向に排出される。
【００１９】
上記の定着装置５０においては、耐熱ベルト３が必要最小限の経路で移動するので、耐熱ベルト３は、加熱源を内蔵して回転可能な熱定着ロール１とのニップ部で加熱され、所定の経路で移動する時に奪われる熱エネルギーを最小限に抑えることができると共に、周長が短いので、自然放熱による温度低下も少なく、電源オン時から所望の温度に到達して定着可能になるまでの所謂ウォーミングアップ時間の短縮が可能である。
【００２０】
また、耐熱ベルト３は、加圧ロール２とベルト張架部材４の協働によって張力が付与されて熱定着ロール１に巻き付けてニップを形成しているので、容易にニップ長を長く構成することができ、構造が簡単になり小型で安価にすることができる。
【００２１】
また、シート材５の上に形成した未定着トナー像５ａを安定して定着するには、未定着トナー像５ａを十分に溶融して定着することが必須であり、所望の温度と溶融時間を必要とするが、本発明による構成では、ニップ長を長く構成するために熱定着ロール１の表面に被覆した弾性体を大きく歪ませてニップ長を長くするような手段は必要ないので、弾性体の厚みは薄く構成可能である。しかも、弾性体を歪ませるために加圧ロール２の圧接圧力を大きく設定する必要もなく、未定着トナー像５ａを担持したシート材５が熱定着ロール１と耐熱ベルト３の間を通過するときに通過するシート材５へのストレスが小さいので、未定着トナー像５ａの定着後に排出されるシート材５に皺発生などのシート材変形が抑制される。
【００２２】
したがって、熱ロール型定着装置の機械的剛性アップは不要であるばかりでなく、熱定着ロール１の薄肉厚化が可能であり、加熱源から耐熱ベルト３を加熱する加熱速度が向上する。また、加圧ロール２も同様に薄肉厚化が可能であり、熱容量を小さく構成できるので、耐熱ベルト３からの熱エネルギー吸収が小さく、電源オン時から所望の温度に到達して定着可能になるまでの所謂ウォーミングアップ時間の短縮が可能である。
【００２３】
次に、図２により、熱定着ロール１と加圧ロール２の支持構造について説明する。なお、以下の説明において、各図面間で同一の構成については同一番号を付けて説明を省略する場合がある。
熱定着ロール１および加圧ロール２の剛体芯ロール５１は、耐熱ベルト３の幅よりも大きい幅を有する大径部５１ａと、この大径部５１ａの両端に形成され大径部５１ａよりも小径の小径部５１ｂと、大径部５１ａと小径部５１ｂ間に連続するように形成された側面部５１ｃを有するように形成されている。
【００２４】
熱定着ロール１および加圧ロール２の小径部５１ｂには、ストップリング５４が固定され、このストップリング５４とゴム層５２の間に断熱ブッシュ５５が固定されている。そして、断熱ブッシュ５５とフレーム６間にはベアリング（回転支持部）５６が配設され、これにより熱定着ロール１および加圧ロール２が回転自在に構成されている。
【００２５】
加圧ロール２の小径部５１ｂには、駆動ギヤ５７が固定されるとともに、弾性接触部材５９が固定され、一方、熱定着ロール１の小径部５１ｂにも弾性接触部材６０が固定され、駆動ギヤ５７を図示しない駆動源に回転させることにより、加圧ロール２を回転させ、更に弾性接触部材５９、６０を経て熱定着ロール１を回転させる構成となっている。
【００２６】
以下、熱定着ロール１と加圧ロール２を定着用ゴムロールという。定着用ゴムロールのゴム層５２は、大径部５１ａの周面と大径部５１ａから連続して小径部５１ｂを形成する側面部５１ｃの一部に渡って固着されている。これにより、従来のように大径部５１ａの周面のみにゴム層を固着した場合と比較して、固着強度を上げるばかりではなく、運転状態では図３のＸに示すように、ゴム層５２の厚みが大きくなるので膨出変形しやすくなり、従って、対向配置したロールと圧接して回転した場合に、当該端部のゴム層５２の端面部５２ａに作用する膨出変形応力が軽減され、当該端面部およびその近傍のゴム層５２が剛体芯ロール５１の周面から剥離するのを防止することができる。
【００２７】
定着用ゴムロールは、約２００℃レベルの高温にして未定着トナー像を定着させる機能を必要とし、両端部を回転支持部５１ｆで支持して高温に加熱すると、シート材サイズがＡ３の場合で軸方向に１ｍｍ前後の伸びを生じ、剛体芯ロール５１をガイドして回転支持する場合に、予めこの伸び分だけ軸方向にクリアランスを設けた支持構造に構成する必要がある。そこで、本実施形態においては、ゴム層５２の端面部５２ａは、大径部５１ａの周面と側面部５１ｃから軸方向に突出して形成するとともに、少なくとも軸方向に直角な平面部を有するように固着し、この平面部を基準として回転支持するように構成している。これにより、大きなクリアランスを設けなくても軸方向に伸びた分はゴム層端面部５２ａが圧縮されて吸収するので安定した支持が可能となる。
【００２８】
また、図２および図４、図５に示すように、剛体芯ロール５１の大径部５１ａと側面部５１ｃの間の変曲部５１ｄ並びに側面部５１ｃと小径部５１ｂの間の変曲部５１ｅの変曲部形状を、Ｒ形状または面取り形状等の滑らかな面で形成している。これにより、ゴム層５２と剛体芯ロール５１の固着関係において、大径部５１ａと小径部５１ｂを連続して形成する側面部５１ｃの面で固着強度が向上するばかりでなく、滑らかな面で形成した変曲部５１ｄではゴム層５２が膨出変形した時に剛体芯ロール５１とゴム層５２の固着関係が安定するので対向配置したロールと圧接回転した場合に、当該端部のゴム層５２の端面部５２ａおよびその近傍のゴム層が剛体芯ロール５１の周面から剥離するのを防止することができる。
【００２９】
大径部５１ａの両端に連続して小径部５１ｂを形成した剛体芯ロール５１は、金属パイプ材に対してバルジ加工によって拡大するか、または絞り加工によって縮小させる塑性加工によって形成する。この方法によると大径部５１ａと側面部５１ｃの間の変曲部５１ｄの形状が不安定になる場合があるが、本実施形態のよに、ゴム層５２を大径部５１ａの周面と大径部５１ａから連続して小径部５１ｂを形成する側面部５１ｃの一部に渡って固着して構成すると、変曲部５１ｄは全てゴム層５２の中に埋まってしまうので形状の制約が無い。
【００３０】
定着用ゴムロールは、回転支持部５６とゴム層５２を同心にして安定した回転をさせシート材の搬送スピードの安定性を確保することが重要であり、この回転支持部５６の精度を確保するために小径部５１ｂの一部５１ｆを切削または研削またはバニッシュ手段等の機械加工を施して仕上げることが好ましい。しかしながら、上記のような機械加工を施す場合に小径部５１ｂから大径部５１ａに向かって連続した側面部５１ｃの形状や変曲部５１ｅの位置が不均一であると、上記機械加工の加工仕上がりの形状や位置が不安定になる場合がある。図４および図５において、５１ｇは機械加工の仕上がり位置を示している。
【００３１】
そこで、本実施形態のように、ゴム層５２の端部を、機械加工を施して形成した部分（仕上がり位置）５１ｇを除いて固着すると、当該不安定部はゴム層５２の形成に無関係になるので、ゴム層形成の制約条件がなくて極めて構造を簡単にすることができ、更に、製造上の管理要素がないので安価に製造することができる。
【００３２】
図６は、本発明に係る定着装置の他の実施形態を示し、図１のＡ−Ａ線に沿って矢印方向に見た一部断面図、図７は図６の加圧ロールの一部拡大断面図である。なお、以下の説明において前記実施形態と同一の構成については同一番号を付けて説明を省略する。
【００３３】
本実施形態においては、定着用ゴムロールのゴム層５２は、大径部５１ａの周面と、大径部５１ａから連続して小径部５１ｂを形成する側面部５１ｃと、小径部５１ｂの周面の一部に渡って固着されている。このように構成すると、変曲部５１ｄ、５１ｅは全てゴム層５２の中に埋まってしまうので形状の制約が無い。
【００３４】
また、小径部５１ｂの一部を切削または研削またはバニッシュ手段等の機械加工を施して仕上げる際に小径部５１ｂから大径部５１ａに向かって連続した側面部５１ｃの形状や変曲部５１ｅの位置が不均一であると、上記機械加工の加工仕上がりの形状や位置が不安定になる場合があるが、ゴム層５２の端部を、少なくとも機械加工の仕上がり位置５１ｇを含むように固着するので、当該不安定部は全てゴム層５２の中に埋まってしまい、ゴム層形成の制約条件がなくて極めて構造を簡単にすることができ、更に、製造上の管理要素がないので安価に製造することができる。
【００３５】
図８は、本発明に係る定着装置の他の実施形態を示し、図１のＡ−Ａ線に沿って矢印方向に見た一部断面図、図９は図８の加圧ロールの一部拡大断面図である。
本実施形態においては、定着用ゴムロールのゴム層５２は、大径部５１ａの周面と、大径部５１ａから連続して小径部５１ｂを形成する側面部５１ｃと、小径部５１ｂの周面の一部に渡って固着され、定着用ゴムロールの小径部５１ｂには、ストップリング５４が固定され、このストップリング５４にゴム層５２の端面部５２ａが当接されている。そして、ゴム層５２とフレーム６間にはベアリング（回転支持部）５６が配設され、これにより熱定着ロール１および加圧ロール２が回転自在に構成されている。
【００３６】
本実施形態においては、回転支持部５６の内面にゴム層５２を介在するように構成しているので、定着用ゴムロールをその内部、または外部から２００℃程度に加熱しても断熱機能を果たすゴム層５２が回転支持部５６への断熱効果を発揮して定着用ゴムロールからの熱伝導を抑制し、定着用ゴムロールの熱エネルギーの損失を抑制するだけではなく、回転支持部５６の昇温を抑制するので回転支持部５６の耐久性を向上させることができる。また、この目的を達成するために、回転支持部５６の内面に断熱ブッシュ等を介在させて構成する一般的な例もあるが、本発明の場合には当該専用部材を不要にすることができる。
【００３７】
なお、回転支持部５６の内面に固着構成したゴム層５２においては、対向配置したロールと圧接した所謂接線状態の圧接とは異なり、当該部位において圧接力を印加してもこの圧接力は分散されて局部応力が緩和されるので、当該端部及びその近傍のゴム層５２が剛体芯ロール５１の周面から剥離する不具合は生じない。また、回転支持部５６の内面に固着構成したゴム層５２が弾性変形して好ましくない場合には当該部位におけるゴム層厚を薄く構成すればよい。
【００３８】
なお、上記各実施形態においては、熱定着ロール１および加圧ロール２をゴムロールとしているが、熱定着ロール１または加圧ロール２の少なくとも一つをゴムロールとしてもよい。また、上記実施形態においては耐熱ベルト３を備える定着装置に適用しているが、熱定着ロール１と加圧ロール２を直接、対向圧接する方式の定着装置にも適用してもよい。
【００３９】
次に、図１０〜図１２により、本発明の定着用ゴムロールの製造方法について説明する。図で下半分はゴム材料を充填する前の状態を示し、上半分はゴム材料を充填した後の状態を示している。なお、図１０〜図１２は、それぞれ図５、図７、図９の加圧ロール２の製造方法を示しているが、熱定着ロール１についても同様である。
【００４０】
本発明の定着用ゴムロールの製造に用いる金型は、定着用ゴムロールの小径部５１ｂを位置決めおよび保持する円筒状の第１の金型６１と、該第１の金型６１の外周に嵌合される第２の金型６２とから構成され、第１の金型６１の内面と小径部５１ｂとの間および第２の金型６２と大径部５１ａとの間に空隙部Ｓが形成されている。図１０の例においては、第１の金型６１の先端突起部６１ａが側面部５１ｃに突き当てられて位置決めされ、図１１および図１２の例においては、第１の金型６１の後端フランジ部６１ｂが小径部５１ｂの端部に突き当てられて位置決めされている。
【００４１】
これにより図１０〜図１２の空隙部Ｓの形状を、図５、図７、図９に示したゴム層５２の形状としている。なお、金型に構成した突き当て部位は、必須要件ではなく例えば金型の外部に位置決め機構を設けてもよい。そして、第１の金型６１の軸方向で側面部５１ｃに向けて、又は第２の金型６２の径方向で小径部５１ｂに向けて充填孔６３が形成され、この充填孔６３から液状ゴム材料を充填し、固化成形後、第１および第２の金型６１、６２を取り外せば、図５、図７、図９に示したゴム層５２を有する定着用ゴムロールを製造することができる。
【００４２】
本発明によれば、第１および第２の金型６１、６２の内面と剛体芯ロール５１の成す空隙部Ｓでゴム層５２の形状が決定されるために、長手方向決定のためにカッティング等の後加工の必要がなく、また、ゴム層端部の寸法安定性に優れる。なお、充填孔６３から空隙部Ｓにゴム材料を充填した充填部位には、プラスチック成形のゲート部位と同様にその痕跡を残すが、定着機能に影響しない部位、要するにロール外周部のシート材の定着領域を外れた端部や軸方向端面等から充填すればよい。
【００４３】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、剛体芯ロールの周面に固着形成したゴム層の端面部およびその近傍のゴム層が剛体芯ロールの周面から剥離するのを防止するとともに、単純な工程にして、また、製法不安定要因を排除して安価に製造することができる。
なお、本発明の効果は、これに限定されるものではなく、発明の詳細な説明全体の記載からも容易に推測することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る定着装置の１実施形態を示す断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿って矢印方向に見た一部断面図である。
【図３】図２の回転時の状態を示す図である。
【図４】図２の熱定着ロールの一部拡大断面図である。
【図５】図２の加圧ロールの一部拡大断面図である。
【図６】本発明に係る定着装置の他の実施形態を示す一部断面図である。
【図７】図６の加圧ロールの一部拡大断面図である。
【図８】本発明に係る定着装置の他の実施形態を示す断面図である。
【図９】図８の加圧ロールの一部拡大断面図である。
【図１０】本発明の定着用ゴムロールの製造方法を示す断面図である。
【図１１】本発明の定着用ゴムロールの製造方法を示す断面図である。
【図１２】本発明の定着用ゴムロールの製造方法を示す断面図である。
【符号の説明】
５１…剛体芯ロール、５１ａ…大径部、５１ｂ…小径部、５１ｃ…側面部
５２…ゴム層、６１、６２…金型、Ｓ…空隙部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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