(57)【要約】【課題】ベルト本体の端部をフィンガージョイント法により接合してエンドレスの桟付樹脂ベルトとするとき、必要な接合部破断強度を維持しながらステップの長さを大幅に短くして接合作業を容易にし、かつ、逆Ｔ字型桟の熱融着によるベルト本体の熱劣化を低減し、更に、長期に使用してもフィンガーの端部が剥離することがない樹脂搬送ベルトとその製造方法を提供する。【解決手段】ベルト本体がフィンガージョイントされ逆Ｔ字型桟を取り付けた樹脂搬送ベルトであって、ベルト本体３のフィンガージョイント部２２のベルト表面に逆Ｔ字型桟の底部２０が接着され、底部２０の幅Ｗｔがフィンガージョイント部２２のステップの長さｗ’より広いことを特徴とし、また、フィンガージョイント部２２の裏側に裏側補強布６を貼り付ける。【選択図】    図１
2004331367.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルト本体の両端部がフィンガージョイントされ、そのフィンガージョイントされた接合部を含むベルト表面に複数の逆Ｔ字型桟を間隔をあけて備えた樹脂ベルトであって、
前記フィンガージョイントされた接合部のベルト表面に前記逆Ｔ字型桟の底部を接着するとともに、この底部の幅を、前記フィンガージョイントされた接合部のステップ長さより広くしたことを特徴とする桟付樹脂ベルト。
【請求項２】
前記フィンガージョイントされた接合部の裏面に裏側補強布を貼り付けている請求項１に記載の桟付樹脂ベルト。
【請求項３】
前記逆Ｔ字型桟の底部に底部補強布を貼り付けている請求項１または２に記載の桟付樹脂ベルト。
【請求項４】
ベルト本体の両端部がフィンガージョイントされ、そのフィンガージョイントされた接合部を含むベルト表面に複数の逆Ｔ字型桟を間隔をあけて備えた樹脂ベルトの製造方法であって、
フィンガージョイントされる前記ベルト本体の両端部を相互に嵌め合わせ可能なフィンガー形状に裁断して突き合わせ、このフィンガージョイントされた接合部のベルト表面に、前記フィンガーのステップ長さより広い底部を有する逆Ｔ字型桟の底部を重ね合わせた後、前記フィンガージョイント部と前記逆Ｔ字型桟とを加圧加熱する接合装置に装着し、加圧して加熱することにより、前記ベルト本体の接合作業と前記逆Ｔ字型桟をベルト本体に接着する作業とを同時に行うことを特徴とする桟付樹脂ベルトの製造方法。
【請求項５】
前記フィンガージョイントされた接合部のベルト裏面に裏側補強布を貼り付ける作業と、前記ベルト本体の接合作業および前記逆Ｔ字型桟の接着作業とを同時に行う請求項４に記載の桟付樹脂ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、軽量・傾斜搬送または軽量・定ピッチ搬送等に使用されるベルト表面に逆Ｔ字型桟（桟部材ともいう）を取り付けた桟付樹脂ベルトと、そのベルト本体の両端部を接合すると同時に桟部材を接着する製造方法に関する。
【０００２】
本発明に係る桟付樹脂ベルトは、例えば、図２に使用状況を表す側面図を示すように、ベルト本体３のベルト表面に用途により決定される所定間隔ごとに桟部材２を取り付け、駆動ローラ１２と従動ローラ１３との間に懸回し矢印ｙの方向に回転させる。搬送物１５は搬送物供給位置３０より各桟部材２ごとに供給され、搬送先位置３１にて送り出される。この桟付樹脂ベルト１は搬送物１５を一定ピッチで搬送する場合や搬送物供給位置３０と搬送先位置３１とが高さに相当の差がある場合（傾斜搬送コンベヤ）に好ましく使用される。
【０００３】
【従来の技術】
従来、桟付樹脂ベルトは所定長さのベルト本体を作成し、個々の搬送手段（コンベヤ）の寸法に応じてベルト端部を接合して所定の長さの無端状の搬送ベルトとして使用する。この接合方法は通常、いわゆるラップジョイント法とフィンガージョイント法が用いられる。
【０００４】
ラップドジョイント法は、図３（ａ）に接合部の平面図を、図３（ｂ）に接合部の断面図を示すように、ベルト端部３’、３”をベルト長さ方向（矢印ｘ）にテーパ状に切断し、切断されたベルト端部３’、３”を重ね合わせて接合する。接合作業は切断されたベルト端部３’のカバー材４を芯体５より剥離除去して両ベルト端部３’、３”の間に必要な接着材を重ね合わせて積層し加熱接着する（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
フィンガージョイント法は、図４（ａ）に接合部の平面図を、図４（ｂ）に接合部の側面図を示すように、ベルト本体３の両端部を相互に嵌め合わせ可能な形状のフィンガー８’、８”に裁断し、対応するフィンガー８’、８”を突き合わせて、その片面にカバー材４、裏側補強布６を当てて加圧・加熱して接合する（例えば、特許文献２参照）。接合部はベルト長さ方向に対して垂直な場合と傾斜する場合とがある。また、フィンガージョイント法においては、接合部破断強度を強くするために、フィンガー８’、８”のステップ長さｗ’を長くすることが多い。
【０００６】
一方、桟部材は、図５に接合部２２に取り付けた桟部材２のベルト長さ方向の断面図を示すように、逆Ｔ字型桟であってその平たい底部２０をベルト本体３のカバー材４の表面に接着している。この桟部材２は、長さ方向をベルト長さ方向（矢印ｘ）に垂直な方向（幅方向）に取り付けられる。なお、この桟部材２はポリウレタン、ポリ塩化ビニル等の弾性体を主体として成形されている。
【０００７】
ラップドジョイント法では接合部と接合部以外の部位とで段差（厚みの差）を生じやすく、かつ、ベルト長さ方向に対して傾斜して接合され（図３（ａ）参照）、桟部材２は通常ベルト長さ方向に垂直に取り付けられる（図１（ａ）参照）ので、前記段差により逆Ｔ字型桟を接合部に強く貼り付けることが難しくなる。また、ベルト端部３’、３”を接合し、または、桟部材２をベルト本体３に接着するためにウエルダーや熱プレスなどを利用することが多いが、ベルト端部の接合および桟部材のベルト本体３への接着を同一箇所に行うと、接合部の熱負荷が約２倍になり接合部破断強度（接合強度ともいう）の低下を招く恐れがある。そこで通常、接合部を避けて桟部材が取り付けられる。
【０００８】
更に、ベルト端部３’、３”を長いステップのフィンガー形状に裁断することは、高度の熟練した技能が必要であり、かつ、長時間を要する問題がある。
【０００９】
【特許文献１】
特許第２５６６７７５号公報（図７）
【特許文献２】
特公平７−１１９０６２号公報（図４）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、ベルト本体の端部をフィンガージョイント法により接合して無端状の桟付樹脂ベルトとするとき、ステップ長さ〔フィンガージョイントのフィンガー（波形）部分の長さをいう〕を大幅に短くして接合作業を容易にし、かつ、必要な接合強度を確保しながら逆Ｔ字型桟を接着し、また、長期に使用してもフィンガーの端部が剥離することがない桟付樹脂ベルトとその製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記した課題を解決するために請求項１に記載の桟付樹脂ベルトは、ベルト本体の両端部がフィンガージョイントされ、そのフィンガージョイントされた接合部を含むベルト表面に複数の逆Ｔ字型桟を間隔をあけて備えた樹脂ベルトであって、前記フィンガージョイントされた接合部のベルト表面に前記逆Ｔ字型桟の底部を接着するとともに、この底部の幅を、前記フィンガージョイントされた接合部のステップ長さより広くしたことを特徴とする。
【００１２】
フィンガージョイントされた接合部（単に接合部ともいう）に、そのステップの長さより広い底部の幅を有する逆Ｔ字型桟を接着することにより、フィンガーの端部は逆Ｔ字型桟の底部でカバーされて、搬送ベルトとして使用されるときに、フィンガーの端部は搬送物等と接触することが無く長期間使用しても剥離することがない。
【００１３】
逆Ｔ字型桟の底部はベルト本体の接合部に接着することにより補強部材の機能を果たして、フィンガーの長さが短くても必要な接合部破断強度を確保できる。即ち、フィンガージョイントされた接合部は芯体が切断され、熱履歴が多いことなどにより、通常、接合部以外の部分より強度が低下することが多いが、逆Ｔ字型桟の底部により補強され、短いステップでフィンガージョイントしても必要な接合強度を得ることができる。なお、必要な接合強度は設計された桟付樹脂ベルトの搬送条件（搬送距離、速度、傾斜など）により設計される。
【００１４】
請求項２に記載の桟付樹脂ベルトは、前記フィンガージョイント部の裏面に、補強布を貼り付けていることを特徴とする。接合部の裏面に薄い帆布などの補強布を貼り付けることにより接合部の強度は一層増強されている。
【００１５】
請求項３に記載の桟付樹脂ベルトは、逆Ｔ字型桟の底部接着面に底部補強布を貼り付けていることを特徴とする。伸びやすい弾性体を主体とする逆Ｔ字型桟の底部に底部補強布を貼り付けることにより、ベルト接合部に負荷される張力を底部補強布で負担して接合強度を一層向上することができる。
【００１６】
請求項４に記載の桟付樹脂ベルトの製造方法は、ベルト本体の両端部がフィンガージョイントされ、そのフィンガージョイントされた接合部を含むベルト表面に複数の逆Ｔ字型桟を間隔をあけて備えた樹脂ベルトの製造方法であって、フィンガージョイントされる前記ベルト本体の両端部を相互に嵌め合わせ可能なフィンガー形状に裁断して突き合わせ、このフィンガージョイントされた接合部のベルト表面に、前記フィンガーのステップ長さより広い底部を有する逆Ｔ字型桟の底部を重ね合わせた後、前記フィンガージョイント部と前記逆Ｔ字型桟とを加圧加熱する接合装置に装着し、加圧して加熱することにより、前記ベルト本体の接合作業と前記逆Ｔ字型桟をベルト本体に接着する作業とを同時に行うことを特徴とする。
【００１７】
フィンガージョイント法によりベルト端部を接合すると同時に逆Ｔ字型桟を接着するので、接合部の熱負荷を約半減できるので、接合強度は向上する。また、接合部が逆Ｔ字型桟により補強されるので、前記フィンガーの長さを短くしても必要な接合強度が得られる。フィンガーを短くすることにより、ベルト端部を裁断してフィンガーを成形し、このフィンガーを隙間無く突き合わせる作業は少ない工数で短時間で、また、非熟練者によっても容易に加工できる。また、フィンガー長さを逆Ｔ字型桟の底部の幅より短くすることにより、フィンガーの端部が逆Ｔ字型桟の底部でカバーされ、走行により剥離されることを抑制することができる。
【００１８】
請求項５に記載の桟付樹脂ベルトの製造方法は、接合部裏面に裏側補強布の貼り付ける作業と、ベルト本体の接合作業および逆Ｔ字型桟の接着作業とを同時に行うことにより、接合、接着の工数の低減と接合部の熱劣化の抑制とを計ることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る桟付樹脂ベルトとその製造方法について各実施の形態を図面を参考に説明する。図１は、本発明にかかる桟付樹脂ベルトの逆Ｔ字型桟（桟部材ともいう）を接着した接合部を表し、図１（ａ）は平面図を示し、図１（ｂ）はＡ−Ａ’断面図を示す。図１（ｂ）に示すようにベルト本体３は、所定強度を有する帆布芯体５の上面にポリウレタン（ＰＵともいう）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣともいう）などの弾性体であるカバー材４を積層している。図１（ａ）に示すようにベルト本体３のベルト端部は、幅ｗ、ステップ長さｗ’である嵌め合わせ可能なフィンガー形状に裁断され、それぞれのフィンガー８’、８”が突き合わされ、ベルト本体３の接合部２２を形成している。この接合部２２の表面（搬送面をいう、図１（ｂ）参照）に、ベルト本体３の幅に相当する長さを有し幅がＷｔであって断面が逆Ｔ字形である桟部材２の底部２０を接着している。このように本発明の桟付樹脂ベルトでは、桟部材２の底部２０の幅（Ｗｔ）が、接合部２２のフィンガー８’，８”の長さｗ’より広く設計されている。
【００２０】
接合手段、接着手段としては、図示しない上面が平面である下加圧盤と、下面に逆Ｔ字型桟２の上面に対応する金型を形成している上加圧盤とを備えた接合装置を用いる。成形された接合部２２の上に桟部材２を重ねて、前記接合装置に装着して加熱・加圧して接合すると同時に桟部材２を接合部２２に接着する。なお、接合装置の加熱手段としては、カバー材４の流れを抑制し、接合に必要な内部内部発熱させる高周波加熱手段を用いることが好ましい。また、この接合部２２の接合強度を向上するために、図５に示すように接合部２２の上面に底部補強布２１を、下面に裏側補強布６を貼り付けて加圧・加熱することもある。なお、底部補強布２１は、予め逆Ｔ字型桟２の底部２０に貼り付けておくこともある。
【００２１】
上記のフィンガー８’、８”の幅ｗと長さｗ’、桟部材２の底部２０の幅（Ｗｔ）を変量し、裏側補強布または底部補強布の有無、カバー材４の材質を組み合わせて実施例、比較例を下記に示す。
【００２２】
〔実施例１〕
ベルト本体３の構成は、図１（ｂ）に示すように、厚さ０．３〜０．６ｍｍ、強度５０〜２００Ｎ／ｃｍのポリエステル帆布に、厚さ０．２〜１．０ｍｍのポリウレタンシートを積層して厚さ０．５〜１．５ｍｍのベルト本体３を作成し、このベルト本体３の両端部をそれぞれ幅ｗ＝１０ｍｍ、長さｗ’＝１０ｍｍにフィンガー形状（フィンガー８，８”）に裁断し、このフィンガー８，８”を突き合わせて接合部２２とする。この接合部２２のベルト表面に底部幅Ｗｔが２０ｍｍであるポリウレタン製の逆Ｔ字型桟の底部を重ねて、高周波加熱手段を備えた接合装置に挟み込み、圧力２〜１０ｋｇで加圧しながら、高周波を２０〜６０秒間発振して加熱して、熱融着により接合部２２の接合と桟部材２の接着とを同時に行った（実施例１は、図１（ｂ）に示す裏側補強布６は使用していない）。
【００２３】
接合部２２の破断強度の測定方法は、接合部２２を中心としてベルト長さ方向に長い幅２．５ｃｍ、長さ３０ｃｍの短冊状の切り取り、アムスラー引張り試験機により引張り試験して接合強度（Ｎ／ｍｍ）を測定した（ＪＩＳ−Ｋ６３２２）。上記接合条件と評価結果を表１に示す。なお、表１中の数値は上記の単位を使用している。
【００２４】
〔実施例２〕
接合部２２に裏側補強布６を貼り付けた（図１（ｂ）参照）以外は実施例１と同様にして接合し、評価した。接合条件と評価結果を表１に示す。
【００２５】
〔実施例３及び４〕
ステップ長さｗ’および桟部材の底部幅Ｗｔを変更した以外は実施例１と同様にして接合し、評価した。接合条件と評価結果を表１に示す。
【００２６】
〔実施例５〕
桟の材質をＰＶＣとした以外は実施例１と同様にして接合し、評価し、接合条件と評価結果を表１に示す。
【００２７】
〔実施例６〕
桟部材の底部に底部補強布２１（図５参照）を設けている以外は実施例１と同様にして接合し、評価し、接合条件と評価結果を表１に示す。
【００２８】
〔比較例１〕
桟部材を使用せず、接合時に使用する接合装置の上加圧盤として、下面が平面であるものを用いる以外は実施例１と同様にして接合し、評価し、接合条件と評価結果を表２に示す。
【００２９】
〔比較例２〕
桟部材を使用せず、接合時に使用する接合装置の上加圧盤として、下面が平面であるものを用いる以外は実施例２と同様にして接合し、評価し、接合条件と評価結果を表２に示す。
【００３０】
〔比較例３〕
桟部材を使用せず、接合時に使用する接合装置の上加圧盤として、下面が平面であるものを用いる以外は実施例３と同様にして接合し、評価し、接合条件と評価結果を表２に示す。
【００３１】
〔比較例４〕
桟部材を使用せず、接合時に使用する接合装置の上加圧盤として、下面が平面であるものを用いる以外は実施例５と同様にして接合し、評価し、接合条件と評価結果を表２に示す。
【００３２】
〔比較例５〕
桟部材を使用せず、接合時に使用する接合装置の上加圧盤として、下面が平面であるものを用いる以外は実施例６と同様にして接合し、評価し、接合条件と評価結果を表２に示す。
【００３３】
〔参考例１〕
フィンガーの形状を幅ｗ＝１５ｍｍ、長さｗ’＝８０ｍｍとした以外は、比較例１と同様にして接合し、評価し、接合条件と評価結果を表２に示す。
【００３４】
このように長いフィンガーによる接合部の表面に桟部材２を接着すると、図６に示すように、フィンガーのステップが桟部材２の底部２０の幅Ｗｔより大きくなり、この桟部材２を加熱して接着すると、底部２０に対応する接合部２２の一部は２度加熱、溶融されることになり、接合強度が低下する問題がある。また、桟部材２の底部の幅Ｗｔよりはみ出したフィンガー８’、８”の先端は、使用時に浮き上がり接合強度を弱くする原因になる恐れがある。
【００３５】
【表１】
2004331367.tif 000003
【００３６】
【表２】
2004331367.tif 000004
以上の実施例、比較例および参考例を比較検討する。まず、桟部材を接合部に接着した効果について、実施例１と比較例１，実施例２と比較例２、実施例３と比較例３，実施例５と比較例４、実施例６と比較例５との対比により明らかなように、接合部破断強度は、桟部材を有する実施例は桟部材を有しない比較例に比して、１２〜２５Ｎ／ｍｍ（１．６〜２．２倍）大きくなる成果が得られている。なお、実施例４と参考例１との対比では、ほぼ同じ接合強度（５３，６５Ｎ／ｍｍ）であるにも係わらず、フィンガーのステップ長さ（ｗ’）では大きな差（実施例＝３０ｍｍ、参考例１＝８０ｍｍ）があり、実施例４では成形作業が容易となる効果がある。
【００３７】
ステップ長さによる差は、実施例１，実施例３，実施例４の比較でも見られるようにステップが長くなるに従って接合強度は大きくなり、また、実施例１と実施例２との比較により裏側補強布を貼り付けることにより、約５Ｎ／ｍｍ接合強度が大きくなり、実施例１と実施例６との比較により判るように桟部材に底部補強布を貼り付けることにより、約１０Ｎ／ｍｍ接合部破断強度が大きくなることが見られる。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したことから明らかなように、本発明の桟付樹脂ベルトおよびその製造方法には、次のような優れた効果がある。
【００３９】
請求項１に記載の桟付樹脂ベルトでは、ベルト本体の接合部に重ねて逆Ｔ字型桟を接着することにより、逆Ｔ字型桟の底部が接合部の破断強度を補強する効果があり、必要な接合強度を実現するためには、従来のステップ長さを大幅に短くすることができ、フィンガー成形時間を大幅に短縮できる。更に、底部の幅をステップ長さより大きくすることにより、使用時にフィンガーの先端が浮き上がることを防止する効果がある。具体的には、ベルト本体の接合部に逆Ｔ字型桟を接着することにより、同じ長さのフィンガーでは接合強度が１．５倍を超え、同じ接合強度ではフィンガーは短くなり成形作業は簡単になる。
【００４０】
請求項２または３に記載の桟付樹脂ベルトは、接合部裏面に裏側補強布を、または逆Ｔ字型桟の底部に底部補強布を貼り付けることにより接合強度は一層改善される。
【００４１】
請求項４に記載の桟付樹脂ベルトの製造方法は、ベルト本体の接合と、桟部材の接着を同時に行うことにより、加工時間が短縮されるとともに、従来の繰り返し加熱された接合部が一回の加熱となり、接合部が熱劣化することが防止される。また、桟部材底部の幅がステップ長さより大きいので、接合部全体が均一に加熱され接合強度の低下を防止する。
【００４２】
請求項５に記載の桟付樹脂ベルトの製造方法は、裏側補強布を接合時に同時に貼り付けるので、裏補強布接着のための特別の工数を必要としない効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の桟付樹脂ベルトの接合部を表し、図１（ａ）は平面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）Ａ−Ａ’断面図である。
【図２】通常の桟付樹脂ベルトの使用状態を示す側面図である。
【図３】従来のラップドジョイント法により接合された接合部を表し、図３（ａ）は平面図を示し、図３（ｂ）は図３（ａ）のＸ−Ｘ’断面図を示す。
【図４】従来のフィンガージョイント法により接合された接合部を表し、図４（ａ）は平面図を示し、図４（ｂ）は図４（ａ）のＹ−Ｙ’断面図を示す。
【図５】本発明に係る桟部材に底部補強布２１を設けた桟付樹脂ベルト接合部のベルト長さ方向の断面図を示す。
【図６】フィンガージョイント法による接合部であって、逆Ｔ字型桟の底部の幅が、ステップ長さより小さい場合を表し、図６（ａ）は平面図を、図６（ｂ）は図６（ａ）のＺ−Ｚ’断面図を示す。
【符号の説明】
１：桟付樹脂ベルト
２：桟部材
３：ベルト本体
３’、３”：ベルト本体の端部
４：カバー材
５：芯体帆布
６：裏側補強布
８’、８”：フィンガー
１２：駆動ローラ
１３：従動ローラ
１５：搬送物
２０：底部
２１：底部補強布
２２：接合部
Ｗｔ：桟底部幅
ｗ：ステップ幅
ｗ’：ステップ長さ
【図１】
2004331367.tif 000005
【図２】
2004331367.tif 000006
【図３】
2004331367.tif 000007
【図４】
2004331367.tif 000008
【図５】
2004331367.tif 000009
【図６】
2004331367.tif 000010