(57)【要約】【課題】  生産性を低下させることなく、安定して確実に溶接部の酸化物の生成に起因する溶接欠陥を低減し、低温靭性、耐食性、冷間加工性などの溶接部特性に優れた電縫鋼管の製造方法を提供する。【解決手段】  電縫鋼管の製造方法において、鋼板を管状に成形加工し、その突合せ端面を電縫溶接する際に、少なくとも溶接点から溶接上流側に給電距離の１／５だけ離れた位置までの全範囲にわたる突合せ端面に対して、還元性高温燃焼炎を流速が２００ｍ／ｓ以上の条件、または非酸化性高温プラズマを流速が３０〜２３０ｍ／ｓの条件で吹き付ける溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造方法。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
電縫鋼管の製造方法において、鋼板を管状に成形加工し、その突合せ端面を電縫溶接する際に、少なくとも溶接点から溶接上流側に給電距離の１／５だけ離れた位置までの全範囲にわたる突合せ端面に対して、還元性雰囲気で、かつ１４００℃以上の温度を有する還元性高温燃焼炎を流速が２００ｍ／ｓ以上の条件で吹き付けることを特徴とする溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造方法。
【請求項２】
電縫鋼管の製造方法において、鋼板を管状に成形加工し、その突合せ端面を電縫溶接する際に、少なくとも溶接点から溶接上流側に給電距離の１／５だけ離れた位置までの全範囲にわたる突合せ端面に対して、非酸化性雰囲気で、かつ１４００℃以上の温度を有する非酸化性高温プラズマを流速が３０〜２３０ｍ／ｓの条件で吹き付けることを特徴とする溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造方法。
【請求項３】
前記還元性高温燃焼炎は、ＣＯ：１〜５体積％、及び、Ｈ：１〜１０体積％のうちの１種または２種を含有し、下記（１）式による燃焼反応で生成されることを特徴とする請求項１記載の溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造方法。
ＣxＨyＭ＋（１／２）ｚＯ2→ｘＣＯ2＋（１／２）ｙＨ2Ｏ＋Ｍ＋ηＣＯ＋ξＨ
・  ・  ・（１）
ただし、Ｍ：燃料中のＣ及びＨ以外のその他成分、
ｚ＜４ｘ＋ｙ、ｘ＞０、ｙ＞０、ｚ＞０、η＞０、ξ＞０
【請求項４】
前記非酸化性高温プラズマは、Ａｒ単独ガス、または、ＡｒとＮ２、Ｈ２及びＨｅのうちの少なくとも一種以上との混合ガスであることを特徴とする請求項２記載の溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主として、石油または天然ガス用ラインパイプ、油井管、原子力用、地熱用、化学プラント用、機械構造用、一般配管用などに使用される電縫鋼管の製造方法に関し、特に鋼板を管状に成形加工してその突合せ部を電縫溶接する際に溶接欠陥の発生を低減するための電縫鋼管の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、電縫鋼管は、帯状コイルを連続的に多数のロール群により管状に成形した後、ワークコイルによる誘導加熱、もしくはコンタクトチップによる直接通電加熱を行い、鋼板端部を所定温度に加熱・溶融すると共に、スクイズロールにより加圧しながら溶接して製造される。
【０００３】
従来から、特にＣｒ、Ｔｉ、Ｓｉなどの酸化物を生成しやすい成分を多く含有する鋼板（クロム鋼、クロムモリブデン鋼、ステンレス鋼、ＤＰ鋼、ＴＲＩＰ鋼など）を電縫溶接して電縫鋼管を製造する場合に、その溶接部にペネトレーターと称される酸化物に起因する溶接欠陥が発生しやすく、低温靭性、耐食性及び冷間加工性を低下させる原因となっている。
【０００４】
この対策として、アルゴン、ヘリウムなどの様々な不活性ガスシールドにより電縫溶接部の雰囲気の酸素を低減し、接合端面の表面酸化を抑制し、溶接部の酸化物起因の溶接欠陥を低減する方法が提案されている。しかし、電縫溶接部の雰囲気は空気の巻き込みなどにより安定して酸素濃度の低減は困難であり、酸化物に起因する溶接欠陥を十分に低減することはできなかった（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００５】
また、溶接部のシールドガスとして水素を１〜２０容量％含有する不活性ガスまたは窒素ガスを用いることにより接合端面の表面酸化の抑制作用及び還元作用を活性化する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
さらに、溶接部の非酸化性シールドガス雰囲気中の酸素濃度を０．１％以下とし、露点を１０℃以下、Ｈ2分圧／Ｈ2Ｏ分圧の比を３以下かつ水素濃度を４％以下に制御することにより、Ｈ2の爆発限界濃度以下で水蒸気酸化を抑制して溶接欠陥を低減する方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。
【０００７】
しかしながら、特許文献３及び４に提案される方法では、溶接部のシールド性を高め、溶接雰囲気を低酸素濃度かつ低い露点に制御するために、溶接部全体を包囲しその高い気密性を保つことができる大掛かりなシールド装置が必要となる。したがって、外径サイズの異なる鋼管を製造する際に、そのサイズ毎にシールド装置を予め準備する必要があり、鋼管の生産性を大きく低下させる。
【０００８】
【特許文献１】特開昭５３−５３５６２号公報
【特許文献２】特公昭５９−３３０７１号公報
【特許文献３】特開昭５３−５３５６１号公報
【特許文献４】特開平５−２２８６５１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は上記従来技術の実状に鑑みて、生産性を低下させることなく、安定して確実に溶接部の酸化物の生成に起因する溶接欠陥を低減し、低温靭性、耐食性、冷間加工性などの溶接部特性に優れた電縫鋼管の製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者らは、溶接部の酸化物の生成に起因する溶接欠陥を低減すべく鋭意研究を行った。その結果、電縫溶接する際に、突合せ端面に１４００℃以上の還元性高温燃焼炎または非酸化性高温プラズマを所定流速で吹き付けることにより酸化物を減少させ、さらに酸化物を排出させることができることを見出して本発明を完成した。
【００１１】
本発明の要旨とすることころは、以下のとおりである。
【００１２】
（１）  電縫鋼管の製造方法において、鋼板を管状に成形加工し、その突合せ端面を電縫溶接する際に、少なくとも溶接点から溶接上流側に給電距離の１／５だけ離れた位置までの全範囲にわたる突合せ端面に対して、還元性雰囲気で、かつ１４００℃以上の温度を有する還元性高温燃焼炎を流速が２００ｍ／ｓ以上の条件で吹き付けることを特徴とする溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造方法。
【００１３】
（２）  電縫鋼管の製造方法において、鋼板を管状に成形加工し、その突合せ端面を電縫溶接する際に、少なくとも溶接点から溶接上流側に給電距離の１／５だけ離れた位置までの全範囲にわたる突合せ端面に対して、非酸化性雰囲気で、かつ１４００℃以上の温度を有する非酸化性高温プラズマを流速が３０〜２３０ｍ／ｓの条件で吹き付けることを特徴とする溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造方法。
【００１４】
（３）  前記還元性高温燃焼炎は、ＣＯ：１〜５体積％、及び、Ｈ：１〜１０体積％のうちの１種または２種を含有し、下記（１）式による燃焼反応で生成されることを特徴とする上記（１）項記載の溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造方法。
ＣxＨyＭ＋（１／２）ｚＯ2→ｘＣＯ2＋（１／２）ｙＨ2Ｏ＋Ｍ＋ηＣＯ＋ξＨ
・  ・  ・（１）  ただし、Ｍ：燃料中のＣ及びＨ以外のその他成分、
ｚ＜４ｘ＋ｙ、ｘ＞０、ｙ＞０、ｚ＞０、η＞０、ξ＞０
【００１５】
（４）  前記非酸化性高温プラズマは、Ａｒ単独ガス、または、ＡｒとＮ２、Ｈ２及びＨｅのうちの少なくとも一種以上との混合ガスであることを特徴とする上記（２）項に記載の溶接部品質の優れた電縫鋼管の製造方法。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、生産性を低下させることなく、安定して確実に溶接部の酸化物の生成に起因する溶接欠陥を低減し、低温靭性、耐食性、冷間加工性などの溶接部特性に優れた電縫鋼管の製造が可能となり、本発明による電縫鋼管製造における工業的な貢献は多大である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
以下に本発明の詳細を、図面を参照して説明する。
【００１８】
図１は、本発明による電縫溶接方法を説明するための模式図を示すものである。
【００１９】
通常の電縫鋼管の製造プロセスでは、鋼板１を連続的に搬送（搬送方向１０）しながら多数のロール群（図示せず）により管状に成形し、その突合せ端面４を高周波コイル２より誘導加熱し溶融すると共に、スクイズロール３よりアップセットを加えて、突合せ端面４に溶接シーム５を形成し電縫鋼管とする。なお、ここでは、電縫溶接を高周波コイル２による誘導加熱はで行っているが、コンタクトチップによる直接通電加熱で行うことも可能である。
【００２０】
この電縫鋼管の製造プロセスにおける電縫溶接では、突合せ端面４が大気にさらされて突合せ端面４の表面で酸化物が生成され、スクイズアウトされずに残留することにより溶接部にペネトレーターと称する酸化物起因の溶接欠陥が発生することがある。
【００２１】
本発明では、上記溶接欠陥の発生を抑制するための手段として、電縫溶接する際に、少なくとも溶接点から溶接方向の上流側に給電距離の１／５だけ離れた位置までの全範囲にわたる突合せ端面４に対して、第１に、還元性雰囲気で、かつ１４００℃以上の温度を有する還元性高温燃焼炎を流速が２００ｍ／ｓの条件で吹き付けること、また、第２に、非酸化性雰囲気で、かつ１４００℃以上の温度を有する非酸化性高温燃焼炎を流速が３０〜２３０ｍ／ｓの条件で吹き付けること、を特徴とする。
【００２２】
この還元性高温燃焼炎または非酸化性高温プラズマ９の吹き付けにより、電縫溶接時の突合せ端面４を非酸化性雰囲気で、かつ１４００℃（鋼の融点）以上の温度とし、突合せ端面４の表面における酸化反応を抑制することによって、酸化物を減少させると共に、酸化物を高温状態で突合せ端面からの排出を促進させる。
【００２３】
また、図１において、溶接点７から溶接方向の上流側に給電距離の１／５だけ離れた位置までの全範囲６は、電縫溶接時に突合せ端面の加熱温度が８００℃以上となり表面酸化による溶接欠陥の発生が顕著となることを発明者は実験等で確認している。ここで、溶接方向の上流側とは、図１に示される溶接鋼板１の搬送方向１０の方向であり、溶接方向とは逆の方向を意味する。
【００２４】
したがって、本発明では、上記作用による溶接欠陥の抑制効果を得るために、還元性雰囲気で、かつ１４００℃以上の温度を有する還元性高温燃焼炎９または非酸化性雰囲気で、かつ１４００℃以上の温度を有する非酸化性高温プラズマ９を吹き付ける範囲を、少なくとも溶接点から溶接上流側に給電距離の１／５だけ離れた位置までの全範囲１４（図２、参照）にある突合せ端面４に規定する。
【００２５】
本発明において、還元性高温燃焼炎９または非酸化性高温プラズマ９の温度は、突合せ端面４の表面における酸化反応を抑制しつつ、既に生成していた酸化物を高温状態で突合せ端面から排出させる作用を促進し、酸化物に起因する溶接欠陥を充分抑制するためには、１４００℃以上にする必要がある。この温度の上限は、特に限定する必要はなく、高温になるほど既に生成していた酸化物を高温状態で突合せ端面から排出させる作用は促進するため、溶接欠陥を低減するために好ましいが、還元性高温燃焼炎ではガス燃焼理論上約３０００℃が上限温度となり、非酸化性高温プラズマでは理論上約１００００℃が上限温度となる。
【００２６】
本発明において、還元性高温燃焼炎９及び非酸化性高温プラズマ９をそれぞれ所定流速で吹き付けた際に形成される高温雰囲気は、突合せ端面４の表面における酸化反応を抑制させるために充分な非酸化性を有しているが、この作用効果を安定して得るために、好ましくは還元性高温燃焼炎または非酸化性高温プラズマのガス組成を以下のように規定するのが望ましい。
【００２７】
還元性高温燃焼炎は、液体燃料（灯油など）あるいは気体燃料（アセチレン、プロパンなど）（ＣxＨyＭ，Ｍ：Ｃ及びＨ以下の第３成分）と酸素（Ｏ2：酸素ガスあるいは空気中の酸素）の下記（１）式に示される燃焼反応によって形成される。
ＣxＨyＭ＋（１／２）ｚＯ2→ｘＣＯ2＋（１／２）ｙＨ2Ｏ＋Ｍ＋ηＣＯ＋ξＨ
・  ・  ・（１）
ただし、Ｍ：燃料中のＣ及びＨ以外のその他成分、
ｚ＜４ｘ＋ｙ、ｘ＞０、ｙ＞０、ｚ＞０、η＞０、ξ＞０
【００２８】
上記（１）式において、ｚ＝４ｘ＋ｙを満たす場合は、下記（２）式に示される完全燃焼反応となりその燃焼炎はＣＯまたはＨを含まず中性となる。この条件の場合は、還元性高温燃焼炎を突合せ端面に吹き付ける際には空気の巻き込みの影響が大きいため突合せ端面の高温雰囲気を安定して非酸化性に維持するために好ましくない。
ＣxＨyＭ＋（１／２）ｚＯ2→ｘＣＯ2＋（１／２）ｙＨ2Ｏ＋Ｍ
・  ・  ・（２）
【００２９】
したがって、本発明では、還元性高温燃焼炎は、上記（１）の反応式において、ｚ＜４ｘ＋ｙの条件を満たすと共に、ＣＯ：１〜５体積％、及び、Ｈ：１〜１０体積％のうちの１種または２種を含有するのが好ましい。還元性高温燃焼炎のＣＯの含有量及びＨの含有量の下限：１体積％は、これより低い場合には突合せ端面における酸化反応を充分に抑制できなくなるため、１体積％とした。一方、上記ＣＯ含有量の上限：５体積％及びＨの含有量の上限：１０体積％は、これらより高い場合には上記（１）式の燃焼反応で生成するＨ2ガスの増加により燃焼ガス組成の理論上の爆発限界を超えるため安全性の観点から好ましくないため、それぞれ５体積％，１０体積％とした。
【００３０】
非酸化性高温プラズマは、Ａｒ単独ガス、または、Ａｒを主ガスとし、さらにプラズマの熱伝導、エンタルピー、熱伝達係数を上げるためにＮ２、Ｈ２及びＨｅのうちの少なくと一種以上を添加した混合ガスを用いるのが好ましい。
Ａｒの主ガス中のＨ２は、突合せ端面における酸化反応を抑制する作用を有し、この作用を十分に得るためにはＨ２の含有量を５体積％以上とするのが好ましい。その含有量の上限は特に限定する必要はないが、通常、４０％を超えるとプラズマが不安定になるためその上限は４０％とするのが好ましい。
【００３１】
Ａｒの主ガス中のＮ２及びＨｅは、プラズマの熱伝導、熱伝達係数を向上させ鋼板端面の加熱能力を高めるためにそれぞれを２０体積％以上または１０体積％以上添加するのが好ましい。それらの含有量の上限は特に限定する必要はないが、通常、何れも５０％を超えるとプラズマが不安定になるためその上限は何れも５０％とするのが好ましい。
【００３２】
また、本発明では、還元性高温燃焼炎を突合せ端面に吹き付ける際の流速を、突合せ端面における酸化反応を抑制させる作用に加えて、この流体のせん断力を利用して既に生成していた突合せ端面から酸化物の排出を促進させる効果をより高めるために、２００ｍ／ｓ以上とする。流速の上限は特に規定する必要はないが、６００ｍ／ｓを超えると、電縫溶接時の溶融金属からスパッタの発生が顕著になるため、その上限を６００ｍ／ｓとするのがより好ましい。
【００３３】
一方、プラズマを突合せ端面に吹き付ける際は、酸化物排出のための流体せん断力を得るために流速を増大すると、突合せ端面周囲の空気の巻き込みが大きくなり非酸化性雰囲気を確保し、酸化反応を抑制することが困難となる。さらには、溶融金属のスパッタ発生が顕著となり、飛散した溶融金属の酸化物による溶接部欠陥の増加の原因となる。このような理由から、プラズマを突合せ端面に吹き付ける際の流速の上限を２３０ｍ／ｓとする。一方、その流速の下限は、突合せ端面の高温雰囲気を非酸化性雰囲気に維持するとともに、電縫溶接に使用するスクイズロールまたは給電装置の冷却水を排除し、冷却水による酸化を抑制するために、３０ｍ／ｓとする。
【００３４】
上記還元性高温燃焼炎は、例えば、工業的に広く用いられている溶射用のＨＶＯＦ(Ｈｉｇｈ  Ｖｅｌｏｃｉｔｙ  Ｏｘｙｇｅｎ  Ｆｕｅｌ)装置を用いて生成することができる。
【００３５】
このＨＶＯＦ装置で生成される燃焼炎は、通常のガスバーナーなどで生成される燃焼炎よりもガス流速が速く、超音速域となるフレーム長が２００ｍｍ以上で、かつフレーム径が１５ｍｍ以上である特徴をもつため、電縫溶接時のシーム倣い性が良く、鋼板板厚及び突合せ角度等の変動時にも比較的容易に追従できる熱源である。
【００３６】
上記還元性高温プラズマは、例えば、工業的に広く用いられている溶射用の直流プラズマ、高周波プラズマ、または、ハイブリッドプラズマ装置を用いて生成することができる。これらのプラズマは、通常のガスバーナーなどで生成される燃焼炎よりもガス温度が高く、高温域のフレーム長さが1００ｍｍ以上で、かつフレーム径１０ｍｍ以上である特徴をもつため、電縫溶接時のシーム倣い性が良く、鋼板板厚及び突合せ角度等の変動時にも比較的容易に追従できる熱源である。
【００３７】
このような還元性高温燃焼炎または非酸化性高温プラズマの発生装置８を図１に示すように鋼板１の突合せ端面４の直上に設け、還元性高温燃焼炎９または非酸化性高温プラズマ９が少なくとも溶接点７から溶接上流側に給電距離の１／５だけ離れた位置までの全範囲１４（図２、参照）にわたる突合せ端面４に吹き付けることにより、生成した酸化物の還元促進もしくは燃焼炎流体により排出し、溶接欠陥の原因となる酸化物を低減することが可能となる。その結果、溶接部の低温靭性、耐食性、冷間加工性の劣化も殆ど見られない良好な特性を有する電縫鋼管の製造が可能となる。
【００３８】
以下、実施例に基づいて本発明を詳細に説明する。
【実施例１】
【００３９】
電縫鋼管の製造プロセスにおいて、板厚５．３ｍｍ、板幅２７５ｍｍの９Ｃｒ−２．５Ｎｉ−１．０Ｍｏ系高Ｃｒ鋼板を用いてスクイズロールの冷却水による水噴霧条件下で電縫溶接する際に、突合せ端面に対して組成及び還元性の異なる燃焼炎を吹き付け範囲を変えて吹き付けながら電縫溶接を行い、溶接部の溶接欠陥の発生率を調査した。その試験条件及び結果を表１に示す。
【００４０】
なお、電縫溶接の条件は、溶接速度：３３ｍ／ｍｉｎ、溶接入熱量：５７０ｋＷ（溶接現象としては２種下限）、給電距離（スクイズロール側のコイル端部と溶接点との距離）：１６０ｍｍ、アプセット量：３ｍｍ（周長）、平均アペックス角度：７°、溶接点にかかる水の噴霧量：約４００ｌ／ｍｉｎである。
【００４１】
また、燃焼炎の発生装置には、日本ユテク社製ＪＰ５０００溶射ガンを用い、燃焼炎の原料は灯油と酸素である。燃焼炎のトーチの配置、燃焼炎の吹き付け範囲の様子を図２に示す。図２において、トーチの角度（燃焼炎の吹き付け角度）１１をφ°、トーチ先端の高さ（トーチ先端から突合せ端面までの距離）１２をＨ  ｍｍ、フレーム径１３をＦ  ｍｍとすると、燃焼炎の吹き付け範囲１４の溶接方向距離は、Ｆ／ｓｉｎ（φ°）と求められる。また、燃焼炎の吹き付け範囲１４の溶接方向の最上流側位置１５及び最下流側位置１６は、それぞれトーチ先端から溶接下流側にＨ／ｔａｎ（φ°）だけ離れた位置及びトーチ先端から溶接下流側にＨ／ｔａｎ（φ°）＋Ｆ／ｓｉｎ（φ°）だけ離れた位置と求められる。
【００４２】
本実施例では、トーチ先端の高さ１２をＨ＝１０ｍｍ、フレーム径１３をＦ＝１５ｍｍと一定とし、トーチの角度（燃焼炎吹き付け角度）１１を調整することにより表１に示されるように吹き付け範囲１４の溶接方向の最上流側位置１５及び最下流側位置１６を変化させた。
【００４３】
なお、表１に示される、吹き付け範囲の溶接方向の最上流側位置１５及び最下流側位置１６は、溶接点７を基準（０）として、溶接方向の上流側を＋とし、下流側を−と定義する。なお、この試験では、溶接点７の位置は、スクイズロール３の回転軸１７の位置から溶接方向の上流側に３５ｍｍ離れた位置であった。
【００４４】
溶接欠陥率は、溶接後の電縫鋼管の溶接部からシャルピー試験片を切り出して、その溶接突合せ部に先端径：０．２５Ｒ、深さ：０．５ｍｍのノッチを形成し、１６０℃の油中でシャルピー試験を実施した後、延性破断した部分の破面観察を行い、溶接面積に対するペネトレーター（酸化物に起因する溶接欠陥）の面積率の測定値と定義する。溶接部の品質評価は、この溶接欠陥率が０．０５を超える場合を“不良”、０．０５以下の場合を“良好”と判断した。
【００４５】
【表１】
2004298961.tif 000002
【００４６】
表１の本発明例であるＮｏ．１〜８に示すように還元性雰囲気でかつ温度：１４００℃以上の燃焼炎を溶接点から溶接方向の上流側に少なくとも給電距離の１／５（この実施例では、給電距離が１６０ｍｍのため、その１／５である３２ｍｍ）だけ離れた位置までの全範囲に流速が２００ｍ／ｓ以上の条件で吹き付けることにより、溶接欠陥率が０．０５以下となり、溶接欠陥のない良好な溶接部が得られることが判る。
一方、Ｎｏ．９〜１７は比較例であり、Ｎｏ．９〜１３、１３はプラズマ吹き付け範囲の最上流側位置又は最下流側位置、Ｎｏ．１４及び１５は雰囲気の還元性、Ｎｏ．１６及び１７は燃焼炎の温度及び流速がそれぞれ本発明の規定範囲外の条件であるため、溶接欠陥率が高く、良好な溶接部が得られなかった。
【実施例２】
【００４７】
電縫鋼管の製造プロセスにおいて、実施例１と同じサイズ、同じ成分の高Ｃｒ鋼板を用いてスクイズロールの冷却水による水噴霧条件下で電縫溶接する際に、突合せ端面に対してガス組成の異なるプラズマを吹き付け範囲を変えて吹き付けながら電縫溶接を行い、溶接部の溶接欠陥の発生率を調査した。その試験条件及び結果を表２に示す。
【００４８】
なお、電縫溶接条件及び水噴霧条件は、実施例１と同じ条件で行なった。
また、プラズマの発生装置は、ＰＲＡＸＡＩＲ社製２０８６Ａ溶射ガンを用い、プラズマのＡｒ流量を３５ｌ／ｍｉｎ一定とし、Ｈ2、Ｈｅ、Ｎ2の１種又は２種以上の何れかの流量を調整させてそれぞれのガスの混合比率を変化させた。プラズマトーチの配置、プラズマの吹き付け範囲の様子を図２に示す。本実施例では、図２において、プラズマ径１３をＦ＝８ｍｍと一定とし、トーチの角度（プラズマ吹き付け角度）１１とトーチ先端の高さ１２を調整することにより表２に示されるように吹き付け範囲１４の溶接方向の最上流側位置１５及び最下流側位置１６を変化させた。
【００４９】
なお、表２に示される、吹き付け範囲の溶接方向の最上流側位置１５及び最下流側位置１６の定義、溶接点７の位置、溶接欠陥率及び溶接部の品質評価も実施例１と同様に定義する。
【００５０】
【表２】
2004298961.tif 000003
【００５１】
表２の本発明例であるＮｏ．１〜６に示すように非酸化性雰囲気でかつ温度：１４００℃以上の燃焼炎を溶接点から溶接方向の上流側に少なくとも給電距離の１／５（この実施例では、給電距離が１６０ｍｍのため、その１／５である３２ｍｍ）だけ離れた位置までの全範囲に流速が３０〜２３０ｍ／ｓの条件で吹き付けることにより、溶接欠陥率が０．０５以下となり、溶接欠陥のない良好な溶接部が得られることが判る。
一方、Ｎｏ．７〜１１は比較例であり、Ｎｏ．７及び８はプラズマ吹き付け範囲の最上流側位置及び／又は最下流側位置、Ｎｏ．９はプラズマ温度、Ｎｏ．１０及び１１はプラズマの流速がそれぞれ本発明の規定範囲外の条件であるため、溶接欠陥率が高く、良好な溶接部が得られなかった。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本発明による非酸化性高温燃焼炎または非酸化性高温プラズマを用いた電縫鋼管の製造方法を説明するための模式図である。
【図２】燃焼炎のトーチの配置、燃焼炎の吹き付け範囲の様子を示す図である。
【符号の説明】
【００５３】
１  鋼板
２  高周波コイル
３  スクイズロール
４  突合せ端面
５  溶接シーム
６  給電距離
７  溶接点
８  非酸化性高温燃焼炎または非酸化性高温プラズマの発生装置
９  非酸化性高温燃焼炎または非酸化性高温プラズマ
１０  搬送方向（溶接方向の逆方向）
１１  トーチの角度
１２  トーチ先端の高さ
１３  フレーム径
１４  吹き付け範囲
１５  吹き付け範囲の最上流側位置
１６  吹き付け範囲の最下流側位置
１７  スクイズロールの回転軸位置
【図１】
2004298961.tif 000004
【図２】
2004298961.tif 000005