(57)【要約】【課題】コンピューターのハードディスクに記録されているデータのバックアップ用に使用されるリニアー記録用磁気テープとして、より超高密度での記録が可能である蒸着型磁気テープを提供する。そのベースフィルムとして好適な磁気記録テープ用ポリエステルフィルムを提供する。【解決手段】磁気記録信号がテープ長手方向に対しリニアーにデジタル記録される磁気記録テープ用のベースフィルムであって、フィルムの片側表面に微細粒子と有機化合物を含有の被膜が形成され、被膜側表面において高さ１２０ｎｍ以上の表面傷の個数が１０個／１００ｃｍ２  以下、高さ１２０ｎｍ以上のフィルム内異物起因の表面突起の個数が８０個／１００ｃｍ２  以下、フィルム長手方向のヤング率が６０００ＭＰａ以上、フィルム長手方向と幅方向とのヤング率の比（ＭＤ／ＴＤ）が１．０〜１．４である磁気記録テープ用ポリエステルフィルムである。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁気記録信号がテープ長手方向に対してリニアーにデジタル記録される磁気記録テープ用のベースフィルムであって、ポリエステルフィルムの一方の片側表面に微細粒子と有機化合物を含有する被膜が形成され、被膜側表面において高さ１２０ｎｍ以上の表面傷の個数が１０個／１００ｃｍ２  以下であり、高さ１２０ｎｍ以上のフィルム内異物起因の表面突起の個数が８０個／１００ｃｍ２  以下であり、フィルム長手方向のヤング率が６０００ＭＰａ以上であり、かつ、フィルム長手方向と幅方向とのヤング率の比（ＭＤ／ＴＤ）が１．０〜１．４であることを特徴とする磁気記録テープ用ポリエステルフィルム。
【請求項２】
ポリエステルが、チタン化合物をポリエステルに対するチタン原子換算で２〜６ｐｐｍ含有し、アンチモン化合物の量がポリエステルに対するアンチモン原子換算で０〜２ｐｐｍであり、かつ、ゲルマニウム化合物の量がポリエステルに対するゲルマニウム原子換算で０〜２ｐｐｍであることを特徴とする請求項１記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム。
【請求項３】
ポリエステルが、さらにリン化合物をポリエステルに対するリン原子換算で０．２〜９ｐｐｍ含有し、かつ、そのチタン化合物とリン化合物の比率が、原子換算の重量比率（Ｔｉ／Ｐ）で０．７〜１０であることを特徴とする請求項２記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム。
【請求項４】
微細粒子の粒径が５〜１００ｎｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム。
【請求項５】
被膜側表面における微細表面突起の個数が３００万〜９０００万個／ｍｍ２  であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム。
【請求項６】
微細粒子が有機化合物系微細粒子であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム。
【請求項７】
ポリエステルがポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン−２、６−ナフタレートであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルムの被膜面上に強磁性金属薄膜層を設けてなることを特徴とする磁気記録テープ。
【請求項９】
強磁性金属薄膜層の厚みが２０〜３００ｎｍであることを特徴とする請求項８に記載の磁気記録テープ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気記録テープ、特に、デジタルリニアーテープ（ＤＬＴ）、リニアーテープオープン（ＬＴＯ）テープ、ＱＩＣデータストレージテープ等の固定ヘッドにより長手方向に信号がリニアーにデジタル記録される磁気記録テープを、より高記録密度化するために好適な磁気記録テープ用ポリエステルフィルムならびに磁気テープに関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、コンピューターのハードディスクに記録されているデータのバックアップ用途として、固定ヘッドにより長手方向に信号がリニアーにデジタル記録される１／２インチ幅の磁気テープであるＤＬＴテープ、ＬＴＯテープがサーバー用コンピューターに、また、１／４インチ幅の磁気テープのＱＩＣデータカートリッジテープがパーソナルコンピューターに多く利用されている。
【０００３】
１／２インチ幅のＤＬＴテープ、ＬＴＯテープのベースフィルムには、５〜６μｍ厚みの長手方向に強度の高いポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（例えば特許文献１参照）や、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム（例えば特許文献２参照）等のポリエステルフィルムが用いられ、針状純鉄等の磁性体が塗布されて作製されている。また、ＱＩＣデータカートリッジテープのベースフィルムには、４〜５μｍ厚みの長手方向に強度の高いポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムやポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）フィルム（例えば特許文献２参照）等のポリエステルフィルムが用いられている。
【０００４】
さらにまた、これら磁気テープの記録容量を更に増すためのベースフィルムとして、ポリエステルフィルムの厚さを薄くして、少なくとも片面に補強用の金属薄膜が設けられた支持体が提案され（例えば特許文献３参照）、１巻あたりの磁気テープ長さを増すことも行われている。
【０００５】
ところで、近年は、ハードディスクの記録容量が非常に速い速度で増大してきているので、これらハードディスクのバックアップに用いる磁気テープの記録容量も更なる増大が望まれている。そのためには、Ｃｏ等の金属磁性薄膜を真空蒸着により設けた蒸着テープ型の磁気テープにして、大幅な記録波長の減少やトラック幅の減少を図ることが有効と考えられる。
【０００６】
しかしながら、特許文献１、２、３等に記載されている従来のリニアー記録用磁気テープのためのベースフィルムは、塗布型磁性層を形成するために適したフィルム表面突起形状となっているので、そのベースフィルム表面にＣｏ等の金属磁性薄膜を真空蒸着により設けて蒸着型の磁気テープとしても、ベースフィルムの表面突起形状がそのまま磁気テープの磁性層表面形状となって表れ磁気テープの表面粗さが粗くなり、電磁変換特性が大幅に不良となりコンピュータデータの記録は全く不可能なものになる。
【０００７】
また、蒸着テープを用いて１９９５年に実用化された民生用デジタルビデオテープ、デジタルビデオカセット（ＤＶＣ）テープは、蒸着型の磁気テープではあるがヘリカルスキャン磁気記録用テープであるので、そのテープ幅を１／２インチ幅又は１／４インチ幅にしてＤＬＴテープ、ＬＴＯテープ、ＱＩＣテープを作製した場合、リニアー磁気記録は可能であるものの、リニアー記録用磁気テープドライブ内の走行時に種々のトラブルが生じ、コンピュータデータの記録は実際上不可能であることが判った。そのトラブルとしては、例えば、リニアー記録用磁気テープドライブ内をテープが走行する時にかかる非常に高い引き取り張力により、走行中の磁気テープが伸びてしまい、金属磁性薄膜がベースフィルムから剥離してしまうということがある。さらに、磁気テープの走行速度が大であるので、走行位置を規制する走行ガイドとテープエッジが高速で接触し、エッジから削れ粉が発生し、電磁変換特性が大幅に不良となるというトラブルがある。
【０００８】
これらトラブルの原因は、そのＤＶＣテープ用のベースフィルムとして、ポリエステルフィルムの少なくとも片面に、ポリマーブレンド体（水溶性ポリエステル共重合体を含有する）と粒径５０〜５００オングストロームの微細粒子を主体とした不連続皮膜を密着させ、その微細粒子により不連続皮膜上に微細突起を形成させたポリエステルフィルム（例えば特許文献４参照）等が用いられているので、そのベースフィルムから作製した蒸着テープの長手方向の機械強度が弱く、磁気テープのポリエステルフィルムエッジの削れ性が低いことによるものと考えられる。
【０００９】
【特許文献１】特開平９−２３５３８３号公報
【特許文献２】米国特許第５４６３０１５号明細書
【特許文献３】特開平１１−３３９２５１号公報
【特許文献４】特公昭６３−５７２３８号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、コンピューターのハードディスクに記録されているデータのバックアップ用に使用されるリニアー記録用磁気テープとして、より超高密度での記録が可能である蒸着型磁気テープを提供すること、及び、それを製造可能とするベースフィルムとしてのポリエステルフィルムを提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するための本発明は以下の通りである。すなわち、
１．  磁気記録信号がテープ長手方向に対してリニアーにデジタル記録される磁気記録テープ用のベースフィルムであって、ポリエステルフィルムの一方の片側表面に微細粒子と有機化合物を含有する被膜が形成され、被膜側表面において高さ１２０ｎｍ以上の表面傷の個数が１０個／１００ｃｍ２  以下であり、高さ１２０ｎｍ以上のフィルム内異物起因の表面突起の個数が８０個／１００ｃｍ２  以下であり、フィルム長手方向のヤング率が６０００ＭＰａ以上であり、かつ、フィルム長手方向と幅方向とのヤング率の比（ＭＤ／ＴＤ）が１．０〜１．４である磁気記録テープ用ポリエステルフィルム、
２．  ポリエステルが、チタン化合物をポリエステルに対するチタン原子換算で２〜６ｐｐｍ含有し、アンチモン化合物の量がポリエステルに対するアンチモン原子換算で０〜２ｐｐｍであり、かつ、ゲルマニウム化合物の量がポリエステルに対するゲルマニウム原子換算で０〜２ｐｐｍであることを特徴とする上記１記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム、
３．  ポリエステルが、さらにリン化合物をポリエステルに対するリン原子換算で０．２〜９ｐｐｍ含有し、かつ、そのチタン化合物とリン化合物の比率が、原子換算の重量比率（Ｔｉ／Ｐ）で０．７〜１０であることを特徴とする上記２記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム、
【００１２】
４．  微細粒子の粒径が５〜１００ｎｍである上記１〜３のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム、
５．  被膜側表面における微細表面突起の個数が３００万〜９０００万個／ｍｍ２  である上記１〜４のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム、
６．  微細粒子が有機化合物系微細粒子である上記１〜５のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム、
７．  ポリエステルがポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン−２、６−ナフタレートである上記１〜６のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルム、
８．  上記１〜７のいずれかに記載の磁気記録テープ用ポリエステルフィルムの被膜面上に強磁性金属薄膜層を設けてなる磁気記録テープ、
９．  強磁性金属薄膜層の厚みが２０〜３００ｎｍである上記８に記載の磁気記録テープ、
とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明のポリエステルフィルムにおけるポリエステルは、分子配向により高強度フィルムとなるポリエステルであればよいが、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートが好ましい。即ち、その構成成分の８０％以上がエチレンテレフタレート又はエチレンナフタレートであるポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートが好ましい。エチレンテレフタレート、エチレンナフタレート以外のポリエステル共重合体成分としては、例えばジエチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリエチレングリコール、ｐ−キシリレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどのジオール成分、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などのジカルボン酸成分、トリメリット酸、ピロメリット酸などの多官能ジカルボン酸成分、ｐ−オキシエトキシ安息香酸などが挙げられる。
【００１４】
さらに、上記のポリエステルは、他にポリエステルと非反応性のスルホン酸のアルカリ金属塩誘導体、該ポリエステルに実質的に不溶なポリアルキレングリコールなどの少なくとも一つを５重量％を越えない程度に混合してもよい。
【００１５】
本発明において、ポリエステルフィルムの一方の片側表面には、微細粒子と有機化合物を含有する被膜が形成されており、その被膜側表面における高さ１２０ｎｍ以上の表面傷個数が１０個／１００ｃｍ２  以下、より好ましくは５個／１００ｃｍ２  以下であり、高さ１２０ｎｍ以上のフィルム内異物起因の表面突起が８０個／１００ｃｍ２  以下、より好ましくは４０個／１００ｃｍ２  以下である。高さ１２０ｎｍ以上の表面傷個数が１０個／１００ｃｍ２  を越えると、ポリエステルフィルムの被膜側表面Ａ上に真空蒸着により形成される強磁性金属薄膜層の表面に、高さ１２０ｎｍ以上の傷状欠陥が形成され易い。また、高さ１２０ｎｍ以上のフィルム内異物起因の表面突起が８０個／１００ｃｍ２  を越えると、ポリエステルフィルムの被膜側表面Ａ上に真空蒸着により形成される強磁性金属薄膜層の表面に、高さ１２０ｎｍ以上の突起状欠陥が形成され易い。これらの傷状欠陥部や突起状欠陥部では磁気記録の形成が困難となるので、それら欠陥部による磁気読み取りエラーが増加し、磁気テープの出力特性が不良となる。
【００１６】
本発明のポリエステルフィルムの長手方向のヤング率は６０００ＭＰａ以上、より好ましくは６５００ＭＰａ以上である。ヤング率が６０００ＭＰａを下回ると、リニアー記録用磁気テープドライブ内の走行時の引取張力が０．５Ｎを超える時に磁気テープが数％伸びてしまい、そのため強磁性金属薄膜層とベースフィルムが剥離してしまい磁気記録が不可能になる。そのヤング率は高いほど好ましいが、フィルム製造時におけるフィルム破断頻度が過度とならずに工業的に製造できるという点からして、実質上の上限は１２０００ＭＰａ程度である。
【００１７】
本発明のポリエステルフィルムの長手方向と幅方向のヤング率の比（ＭＤ／ＴＤ）は１．０〜１．４、より好ましくは１．０〜１．３である。
【００１８】
リニアー記録用磁気テープドライブ内でのテープ走行速度が１ｍ／ｓを超えるほどに速い場合、磁気テープのエッジが走行規制ガイドと高速摩擦することによりベースフィルムエッジ部分が削り取られ易くなる。この削れにより生じる削れくずが磁気テープドライブのヘッドのギャップ内を埋めると磁気記録が不可能となる。ベースフィルムの幅方向のヤング率が低く、長手方向のヤング率が高いほど、ポリエステル分子の長手方向の配向が大となるので、上記したエッジ部分の削れは生じ難い。しかし、ベースフィルムの幅方向のヤング率が長手方向より高い場合、すなわち長手方向／幅方向のヤング率比が１．０を下回る場合は、エッジ部分の削れが大きくなり、削りくずによりヘッドのギャップが埋まり易く、磁気記録トラブルを生じ易くなる。従って、このような磁気記録トラブルを防止するために、フィルムの長手方向と幅方向のヤング率の比（ＭＤ／ＴＤ）は１．０以上が必要である。
【００１９】
そのヤング率比が高いほどエッジ部分の耐削れ性は優れるが、そのヤング率の比が１．４を超えるほどに大きい場合には、磁気テープが走行規制ガイドと接触走行するときにテープの幅方向に圧縮変形され、幅方向のヤング率が低いため、テープが折れ曲がりやすく、エッジ折れが発生し易い。エッジ折れが生じるとそのエッジ折れ部が磁気ヘッドと非接触となり、記録も再生もできなくなる。また記録後にエッジが折れた場合、記録、再生時の磁気ヘッド走行トラック位置が大幅にずれてしまい磁気テープ出力が大幅に低下する。これらトラブルを防止するために、フィルムの長手方向と幅方向のヤング率の比（ＭＤ／ＴＤ）は高くても１．４とすることが必要である。
【００２０】
被膜中に含有させる微細粒子の粒径は５〜１００ｎｍであることが好ましい。微細粒子による被膜上の微細表面突起の個数は３００万〜９０００万個／ｍｍ２  であることが好ましい。粒径が５ｎｍ未満で、微細表面突起の個数が３００万個／ｍｍ２  未満であると、磁気テープの強磁性金属薄膜層が平滑となりすぎて、磁気テープの磁気ヘッドとの走行耐久性が低下するので好ましくない。粒径が１００ｎｍを超え、微細表面突起の個数が９０００万個／ｍｍ２  を超えると、磁気テープの磁性層表面が粗れすぎて磁気テープのドロップアウトが増加しがちとなるので好ましくない。
【００２１】
本発明の磁気記録テープ用ポリエステルフィルムの表面における微細表面突起は、微細粒子を有機化合物に含有させた被膜層をポリエステルフィルム表面に形成させることにより設けられる。その微細粒子の種類としては、ポリアクリル酸、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリエステル、ポリアクリル酸エステル、ポリメチルメタクリレート、ポリエポキシ樹脂、ポリ酢酸ビニル、アクリル−スチレン共重合体、アクリル系共重合体、各種変成アクリル系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、各種変成スチレンーブタジエン共重合体等の有機高分子からなる有機化合物粒子、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム等の無機粒子を核として、有機高分子で被覆した粒子等が使用できるが、これらに限定されない。有機高分子化合物としては、末端基がエポキシ、アミン、カルボン酸、水酸基等で変成された自己架橋性のものが好ましい。なお微細粒子としてはシリカ、アルミナ等の無機粒子も用い得るが、上記した有機化合物系粒子の方が、発現する表面突起の径に比べて突起高さが低くなりがちであるので、より好ましい。
【００２２】
被膜層の構成成分として使用される有機化合物としては、ポリビニルアルコール、トラガントゴム、カゼイン、ゼラチン、セルロース誘導体、水溶性ポリエステル、ポリウレタン、アクリル樹脂、アクリル−ポリエステル樹脂、イソフタル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂等の有極性高分子これらのブレンド体が使用できるが、これらに限定されない。
【００２３】
本発明のポリエステルフィルムの片側表面Ｂ（前記した被膜側表面Ａとは反対側の表面である）のＲａ値は、ポリエステルフィルムを製膜した後、ポリエステルフィルムを所定の幅にスリットする際、巻姿の良い製品を採取しやすくし、ポリエステルフィルムの被膜側表面Ａ上に強磁性薄膜を設けた後にロール状の巻取りにより片側表面Ｂの粗さが被膜側表面Ａ側に転写されて強磁性薄膜層にうねり状の変形が起きることを最小限に抑えるために、５〜４０ｎｍ、より好ましくは８〜３０ｎｍが望ましい。
【００２４】
本発明のポリエステルフィルムの片側表面Ｂ側には、シリコーン等の潤滑剤が含まれたより粗い被覆層が設けられるか、より大きな微細粒子を含有するポリエステルフィルム層が積層されて形成されたもの、あるいは更にその上に上記粗い被覆層が設けられたものが好ましく用いられるが、特にこれらに限定されるものではない。なおここで用いられる微細粒子としては炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ、ポリスチレン球、ポリシロキサン球、ポリジメチルシロキサン球等が例示される。この微細粒子としては、平均粒子径が好ましくは１００〜１０００ｎｍ、より好ましくは１５０〜９００ｎｍのものが用いられ、その添加量としては好ましくは０．０５〜１．０重量％、より好ましくは０．０８〜０．８重量％が望ましい。
【００２５】
本発明のポリエステルフィルムはフィルム厚さ１０μｍ未満が好ましく、さらに好ましくは厚さ３．５〜９．０μｍが望ましい。
【００２６】
本発明のポリエステルフィルムを構成するポリエステル中には、チタン化合物をポリエステルに対するチタン原子換算で２〜６ｐｐｍ含有され、アンチモン化合物の量がポリエステルに対するアンチモン原子換算で０〜２ｐｐｍであり、ゲルマニウム化合物の量がポリエステルに対するゲルマニウム原子換算で０〜２ｐｐｍであることが好ましく、さらに、リン化合物をポリエステルに対するリン原子換算で０．２〜９ｐｐｍ含有され、そのチタン化合物とリン化合物の比率が、原子換算の重量比率（Ｔｉ／Ｐ）で０．７〜１０であることが好ましい。
【００２７】
このように、ポリエステル中のアンチモン、ゲルマニウムの含有量が零ないし極めて少なく、かつ特定範囲内のチタンやリンが含有される場合、フィルム内に存在する微細異物を減少できるので、縦延伸時や再縦延伸時にフィルム内の微細異物に延伸応力が集中して生じ易い表面突起を抑制することができ、この結果、被膜表面における高さ１２０ｎｍ以上のフィルム内異物起因の表面突起を８０個／１００ｃｍ２  以下とすることが可能となる。即ち、上記したポリエステルでもってフィルムが構成されていることにより、高さ１２０ｎｍ以上のフィルム内異物起因の表面突起の個数を大幅に低減させることができる。
【００２８】
このポリエステルは、重合時の触媒としてチタン化合物触媒を用いて重合されたものであって、その触媒残渣に由来するチタン化合物の量がポリエステルに対するチタン原子換算で２〜６ｐｐｍであることが好ましい。触媒残渣として含まれるチタン化合物の量は一般的に極力少ない方が好ましいが、チタン化合物触媒による触媒効果を発揮させるためにはある程度以上の触媒量が必要であるので、少なくするにも限度がある。即ち、ポリエステルに対するチタン原子換算で２ｐｐｍ未満であるとポリエステルが重合される時の時間が長くなりすぎポリエステルが熱劣化しポリエステル内に熱劣化物が生成されやすくなり好ましくない。逆に、チタン原子換算で６ｐｐｍを上回るほどに触媒残渣のチタン化合物が多いとポリエステル内で触媒由来の異物が析出しやすくなりポリエステル内異物が増加しがちとなるので好ましくない。
【００２９】
また、リン化合物がポリエステルに対するリン原子換算で０．２ｐｐｍを下回るとポリエステルが重合される時、ポリエステルが熱劣化しポリエステル内に熱劣化物が生成されやすくなり好ましくない。逆にリン原子換算で９ｐｐｍを上回るとリンがポリエステル内に析出しやすくなりポリエステル内異物が増加しがちとなり好ましくない。そのチタン化合物とリン化合物の比率は、原子換算の重量比率（Ｔｉ／Ｐ）が０．７〜１０の範囲内であることが、ポリエステルの熱安定性を良好とし、ポリエステルが製膜されるとき、特にポリエステルチップを溶融押し出しする際の熱劣化が防止されるので好ましい。
【００３０】
このポリエステル中にはアンチモン化合物もゲルマニウム化合物も実質的に存在しないことが特に好ましいが、存在する場合でも、各々がポリエステルに対する原子換算で２ｐｐｍ以下とすることが好ましい。アンチモン化合物及び／又はゲルマニウム化合物の量が原子換算で２ｐｐｍを超える場合は、ポリエステル内の異物として析出し易くなり好ましくない。
【００３１】
本発明のポリエステルフィルムをベースフィルムに用いて磁気記録テープを製造するためには、被膜側表面Ａ上に強磁性金属薄膜層が設けられるが、さらに、表面Ｂ上に、固体微粒子および結合剤からなり必要に応じて各種添加剤を加えた溶液を塗布することにより形成されるバックコート層を設けることが好ましく、その固体微粒子、結合剤、添加剤は公知のものを使用でき、特に限定されない。バックコート層の厚さは０．３〜１．５μｍ程度が好ましい。
【００３２】
次に本発明の磁気記録テープ用ポリエステルフィルムの製法の一例を説明する。
【００３３】
本発明のポリエステルフィルムは、そのＡ面側（被膜が形成される側）の原料として含有粒子を可能な限り除いたポリエステルを用い、溶融、成形、二軸延伸、熱固定からなる通常のプラスチックフィルム製造工程に、後述する被膜形成を加え、さらに、後述するポリエステル重合条件及び延伸条件をとることにより製造される。
【００３４】
その延伸工程では９０〜１４０℃で、縦、横方向に、それぞれ、４．５〜７．０倍、３．５〜４．０倍に延伸され、１９０〜２２０℃の温度で、１．０〜１．２倍での再横延伸と同時に熱固定される。縦方向の延伸と、それと直角の横方向の延伸との後に、再縦延伸を行う場合には、最初の縦延伸倍率（ＭＳ１）と再縦延伸倍率（ＭＳ２）との積（ＭＳ１×ＭＳ２）を４．５〜７．０倍にすることが好ましい。再縦延伸の時に表面傷が入りやすいので、より表面傷を減少させるために縦延伸と横延伸を同時に行う同時２軸延伸を用いてもよい。また、長手方向のヤング率を６０００ＭＰａ以上とするには縦方向の全延伸倍率を４．５倍以上にすることが好ましい。長手方向と幅方向のヤング率の比（ＭＤ／ＴＤ）を１．０〜１．４とするためには、熱固定と同時の再横延伸の倍率を１．０〜１．３倍として調整すればよい。
【００３５】
被膜側表面における、高さ１２０ｎｍ以上の表面傷個数を１０個／１００ｃｍ２以下に収めるためには、次の方法が好ましい。
【００３６】
縦方向延伸の後に横方向延伸を行い、さらに再縦延伸を行う逐次２軸延伸法の場合には、延伸ロール表面に存在する０．３μｍを超える高さの傷の個数を、縦延伸倍率（ＭＳ１×ＭＳ２）と横延伸倍率（ＴＳ１）と再横延伸倍率（ＴＳ２）との積（ＭＳ１×ＭＳ２×ＴＳ１×ＴＳ２＝ＭＴＳ）に対し、（１０／ＭＴＳ）個／１００ｃｍ２  以下に抑えることが好ましい。さらに、再縦延伸を延伸ロール方式で行う場合、表面傷個数の低減のためには、被膜中に含有させる微細粒子として、有機化合物系粒子、例えば、有機化合物粒子、あるいは無機粒子を核とし有機高分子で被覆した粒子等を使用することが好ましい。
【００３７】
被膜側表面における、高さ１２０ｎｍ以上のフィルム内異物起因の表面突起の個数を８０個／１００ｃｍ２  以下とするためには、フィルム内に存在する微細異物を減少させることが有効であり、そのためには、製膜に供するポリエステルとして、チタン化合物をポリエステルに対するチタン原子換算で２〜６ｐｐｍ含有し、アンチモン化合物の量がポリエステルに対するアンチモン原子換算で０〜２ｐｐｍであり、さらに、ゲルマニウム化合物の量がポリエステルに対するゲルマニウム原子換算で０〜２ｐｐｍであるポリエステルを用いることが好ましく、さらに、リン化合物をポリエステルに対するリン原子換算で０．２〜９ｐｐｍ含有し、そのチタン化合物とリン化合物の比率が、原子換算の重量比率（Ｔｉ／Ｐ）で０．７〜１０であることが好ましい。
【００３８】
このポリエステルは、チタン化合物触媒を用いる次の重合方法によって製造することができる。具体例として、ポリエチレンテレフタレートの場合を例にとって説明するがこれに限定されるものではない。
【００３９】
ポリエチレンテレフタレートは通常、次のいずれかの重合プロセスで製造される。すなわち、（１）テレフタル酸とエチレングリコールを原料とし、直接エステル化反応によって低重合体を得、さらにその後の重縮合反応によって高分子量ポリマーを得るプロセス、（２）ジメチルテレフタレートとエチレングリコールを原料とし、エステル交換反応によって低重合体を得、さらにその後の重縮合反応によって高分子量ポリマーを得るプロセスである。ここでエステル化反応は無触媒でも反応進行するが触媒を添加してもよい。また、エステル交換反応においては、触媒を添加して反応を進行させ、またエステル交換反応が実質的に完結した後には、反応に用いた触媒を不活性化する目的でリン化合物を添加することが行われる。上記の反応は、回分式、半回分式あるいは連続式等のいずれの形式で行ってもよい。
【００４０】
本発明で用いるポリエステルの場合は、上記（１）または（２）の一連の反応の任意の段階で、好ましくは上記（１）または（２）の一連の反応の前半段階で得られた低重合体に、必要に応じて各種の添加物を添加した後、チタン化合物触媒を重縮合触媒として添加して重縮合反応を行い、高分子量のポリエチレンテレフタレートを得るというものである。
【００４１】
ポリエステルの重合工程において添加するチタン化合物触媒及びリン化合物は、ポリエステル反応系中にそのまま添加してもよいが、予めジオール系の溶媒を加えて調製した溶液又はスラリーを、反応系中に添加することが、ポリマー中での異物生成をより抑制されるために好ましい。その溶液又はスラリーは、チタン化合物触媒やリン化合物を、エチレングリコールやプロピレングリコール等のポリエステル形成性ジオール成分を含む溶媒と混合して溶液状又はスラリー状とした後、必要に応じて、チタン化合物触媒やリン化合物の合成時に用いたアルコール等の低沸点成分を除去することにより調製できる。それらチタン化合物触媒等の添加時期は、エステル化反応触媒やエステル交換反応触媒として添加する場合には、原料添加直後でもよいし、又は、原料と同伴させての添加でもよい。また、重縮合反応触媒として添加する場合には、実質的に重縮合反応開始前であればよく、エステル化反応やエステル交換反応の前に、あるいはそれらの反応終了後に、また、重縮合反応が開始される前に添加すればよい。この場合、チタン化合物とリン化合物が接触することによる触媒の失活を抑制するための手段としては、異なる反応槽に添加する方法や、同一の反応槽においてチタン化合物とリン化合物を添加する場合にはそれらの添加時期を１〜１５分間ずらす方法や添加位置を離す方法がある。
【００４２】
また、チタン化合物触媒を予めリン化合物と反応させた化合物を触媒として用いることもできる。この場合には次のような反応方法をとればよい。
（１）チタン化合物触媒を溶媒に混合してその一部または全部を溶媒中に溶解させた溶液に、リン化合物を原液で又は溶媒に溶解希釈させた液でもって滴下して反応させる。
（２）ヒドロキシカルボン酸系化合物や多価カルボン酸系化合物等のチタン化合物の配位子を用いる場合は、チタン化合物または配位子化合物を溶媒に混合してその一部または全部を溶媒中に溶解させた溶液に、配位子化合物またはチタン化合物を原液で又は溶媒に溶解希釈させた液でもって滴下する。さらに、この混合溶液にリン化合物を原液でまたは溶媒に溶解希釈させた液でもって滴下して反応させる。この反応方法の方が、熱安定性及び色調改善の観点から好ましい。
【００４３】
上記の反応条件は０〜２００℃の温度で１分以上、好ましくは２０〜１００℃の温度で２〜１００分間加熱することによって行われる。この際の反応圧力には特に制限はなく、常圧でもよい。また、ここで用いる溶媒としては、チタン化合物、リン化合物及びカルボニル基含有化合物の一部または全部を溶解し得るものから選択すればよいが、好ましくは、水、メタノール、エタノール、エチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ベンゼン、キシレンから選ばれる溶媒を用いる。
【００４４】
本発明で用いるポリエステルを製造させる際に用いる重合用触媒のチタン化合物としては、置換基が下記一般式で表される官能基のうちの少なくとも１種を含むチタン化合物類（チタン酸化物も含む）が挙げられる。
【００４５】
【化１】
2004273031.tif 000002
【００４６】
（式１〜式６中、Ｒ１〜Ｒ３はそれぞれ独立に、水素、炭素数１〜３０の炭化水素基、アルコキシ基、水酸基、カルボニル基、アセチル基、カルボキシル基もしくはエステル基を、又はアミノ基を有する炭素数１〜３０の炭化水素基を表す。）
【００４７】
上記式１の官能基としては、エトキシド、プロポキシド、イソプロポキシド、ブトキシド、２−エチルヘキソキシド等のアルコキシ基、乳酸、リンゴ酸、酒石酸、クエン酸等のヒドロキシ多価カルボン酸系化合物からなる官能基が挙げられる。また、上記式２の官能基としては、アセチルアセトン等のβ−ジケトン系化合物、アセト酢酸メチル、アセト酢酸エチル等のケトエステル系化合物からなる官能基が挙げられる。また、上記式３の官能基としては、フェノキシ、クレシレイト、サリチル酸等からなる官能基が挙げられる。
【００４８】
また、上記式４の官能基としては、ラクテート、ステアレート等のアシレート基、フタル酸、トリメリット酸、トリメシン酸、ヘミメリット酸、ピロメリット酸、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマル酸、シクロヘキサンジカルボン酸またはそれらの無水物等の多価カルボン酸系化合物、エチレンジアミン四酢酸、ニトリロ三プロピオン酸、カルボキシイミノ二酢酸、カルボキシメチルイミノ二プロピオン酸、ジエチレントリアミノ五酢酸、トリエチレンテトラミノ六酢酸、イミノ二酢酸、イミノ二プロピオン酸、ヒドロキシエチルイミノ二酢酸、ヒドロキシエチルイミノ二プロピオン酸、メトキシエチルイミノ二酢酸等の含窒素多価カルボン酸からなる官能基が挙げられる。また、上記式５の官能基としては、アニリン、フェニルアミン、ジフェニルアミン等からなる官能基が挙げられる。
【００４９】
中でも、式１の官能基及び／又は式４の官能基が含まれるチタン化合物触媒がポリマーの熱安定性及び色調の観点から好ましい。
具体的なチタン化合物系の触媒としては、これら式１〜式６の置換基の２種以上を含んでなるチタンジイソプロポキシビスアセチルアセトナートやチタントリエタノールアミネートイソプロポキシド等が挙げられる。また、チタン酸化物系の触媒としては、主たる金属元素がチタン及びケイ素からなる複合酸化物や超微粒子酸化チタンが挙げられる。
【００５０】
これらチタン化合物触媒は、ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体とジオール又はそのエステル形成性誘導体とから合成されるポリエステルを製造させる重合工程において、以下の（１）〜（３）の反応（全て又は一部の素反応）を促進させるために実質的に寄与する触媒機能を発揮するものである。
（１）ジカルボン酸成分とジオール成分との反応であるエステル化反応、
（２）ジカルボン酸のエステル形成性誘導体成分とジオール成分との反応であるエステル交換反応、
（３）実質的にエステル反応またはエステル交換反応が終了し、得られたポリエチレンテレフタレート低重合体を脱ジオール反応にて高重合度化せしめる重縮合反応、
【００５１】
また、ポリエステル中に所定量のリン化合物を含有させるためには、ポリエステルの製造工程でリン化合物を添加すればよい。このリン化合物としては、リン酸系、亜リン酸系、ホスホン酸系、ホスフィン酸系、ホスフィンオキサイド系、亜ホスホン酸系、亜ホスフィン酸系、ホスフィン系の化合物のいずれでもよく、それらの１種または２種を用いればよい。特にポリエステルの熱安定性及び色調改善の観点から、リン酸系及び／又はホスホン酸系の化合物であることが好ましい。
【００５２】
さらにまた、得られるポリマーの色調やポリマーの耐熱性を向上させる目的で、アルカリ金属化合物、アルカリ土類金属化合物、アルミニウム化合物、亜鉛化合物、スズ化合物、マグネシウム化合物、マンガン化合物、コバルト化合物等を添加してもよい。
【００５３】
また、フィルム片側表面に本発明の被膜を形成させるには下記の操作を行えばよい。
【００５４】
一方向に延伸後の平滑なポリエステルフィルムのＡ面側に、主たる有効成分が有機化合物であってかつ前記記載の微細粒子を０．１〜６．０重量％、好ましくは０．３〜３．０重量％含む塗液を塗布して、Ａ面側に被膜層を形成させ、その被膜の表面Ａに微細表面突起を形成する。被膜層に使用される有機化合物としてはポリビニルアルコール、トラガントゴム、カゼイン、ゼラチン、セルロース誘導体、水溶性ポリエステル、ポリウレタン、イソフタル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂等の有極性高分子、これらのブレンド体が使用できるが、これらに限定されない。
【００５５】
被膜表面における微細表面突起の個数を３００万〜９０００万個／ｍｍ２  とするためには、前記塗液中に含有させる微細粒子の種類、平均粒径、添加濃度、固形分塗布濃度を、前記した条件内で調整すればよいが、例えば、微細粒子の含有量が塗液中の有効成分に対し１．０〜１５．０重量％、好ましくは３．０〜１０．０重量％とすればよい。
【００５６】
なお、共押出し技術の使用により、前記したＡ面側原料と、積極的により大きな微粒子を含有させたＢ層用の原料とを用いてＡ／Ｂ積層フィルムを溶融押出しし製膜してもよいし、Ｂ層を用いなく、前記Ａ面側と反対の表面Ｂ側に滑剤を含む塗液を塗布しＢ面側に易滑処理をしてもよい。Ｂ層を用い、更に滑剤を含む塗液を塗布しＢ面側の易滑処理をしてもよい。
【００５７】
本発明のポリエステルフィルムは、リニアー記録用磁気テープのベースフィルムのためのフィルムであり、特に、超高密度にデジタル記録されるデータストレージ用途のリニアー記録用磁気テープのベースフィルムとして使用すると優れた結果を得ることができ、好適である。
【００５８】
本発明の磁気記録テープは、本発明のポリエステルフィルムの被膜表面Ａ上に、真空蒸着により強磁性金属薄膜層を設け、そしてテープ状にしたものであり、使用する金属薄膜としては公知のものを使用でき、特に限定されないが、鉄、コバルト、ニッケル、またはそれらの合金の強磁性体からなるものが好ましい。ＭＲヘッド対応とするため、すなわちＭＲヘッド読み取り出力の飽和を防ぐためには、金属薄膜層の厚さは２０〜３００ｎｍが好ましい。２０ｎｍを下回ると磁気テープからの再生出力信号が弱すぎ、記録信号が読みとり難い。３００ｎｍを上回ると再生出力信号が強すぎ、ヘッド読み取り信号強度が飽和してしまい、記録の読み取りが不可能となり好ましくない。
【００５９】
即ち、本発明の磁気記録テープは、本発明のポリエステルフィルムの片側表面上に設けた被膜面上に、Ｃｏ等からなる強磁性金属薄膜を、真空蒸着により膜厚み２０〜３００ｎｍ程度で形成し、この金属薄膜上に１０ｎｍ程度の厚みのダイヤモンド状カーボン膜をコーティングし、さらにその上に、潤滑剤を塗布し、他方、片側表面Ｂに固体微粒子および結合剤からなり必要に応じて各種添加剤を加えた溶液を塗布することによりバックコート層を設け、そして、所定のテープ幅に切断することにより、製造することができる。
【００６０】
【実施例】
本実施例で用いた測定法を下記に示す。
（１）高さ１２０ｎｍ以上の表面傷、表面突起個数
光学顕微鏡（観測倍率：１００倍）を用いてフィルム表面を観察し、傷状に見えるもの、表面に突き出した突起状に見えるものをマーキングし、マーキングされたその傷、表面突起の高さをキーエンス社製のレーザー顕微鏡（表面形状測定顕微鏡  ＶＦ−７５００）を用いて１２０ｎｍ以上であるか否かを確認する。観測した面積より１００ｃｍ２  あたりの面積に換算し、高さ１２０ｎｍ以上の表面傷、表面突起個数とした。
磁気テープからの判断は磁気記録した後に、磁性コロイドを磁気テープ表面に塗布し光学顕微鏡（観測倍率：１００倍）により塗布表面観察することにより行う。塗布表面上の磁気記録が抜けた箇所をマーキングし、マーキングされたそれら欠陥の高さをキーエンス社製のレーザー顕微鏡（表面形状測定顕微鏡  ＶＦ−７５００）を用いて１２０ｎｍ以上であるか否かを確認する。観測した面積より１００ｃｍ２あたりの面積に換算し、高さ１２０ｎｍ以上の表面傷、表面突起個数とした。
【００６１】
（２）フィルム長手方向、幅方向のヤング率
引張試験測定により得られる応力−ひずみ曲線から、そのスタート点の立ち上がり勾配をＡＳＴＭ  Ｄ−８８２−６７に準じて求め、ＭＰａで表す。サンプル幅、実効長さは１０ｍｍ、１００ｍｍとした。引張速度は１００ｍｍ／ｍｉｎとした。
（３）フィルム上の微細表面突起の直径
フィルム表面を走査型電子顕微鏡により５万倍の拡大倍率で５視野観察し、各視野より突起状に見える突起をランダムに１０個選び、各突起の最大直径、最小直径を測定し、その平均値を各突起の直径とし、５０個の突起の直径の平均値を求め、フィルムの表面に形成された微細表面突起の直径とした。
【００６２】
（４）フィルム上の微細表面突起の個数
フィルム表面を走査型電子顕微鏡により５万倍の拡大倍率で１０視野以上観察し、突起状に見える突起が１ｍｍ２あたり何個あるかを測定することにより、フィルムの表面に形成された微細突起の個数を求めた。
（５）フィルムの表面粗さＲａ値
フィルム表面の表面粗さＲａ値は、原子間力顕微鏡（走査型プローブ顕微鏡：セイコーインスツルメント（株）製の卓上型顕微鏡、“Ｎａｎｏｐｉｃｓ”１０００）を用いて測定した。ただし測定面積は４μｍ角の範囲とし、得られる表面のプロファイル曲線よりＪＩＳ・Ｂ０６０１・Ｒａに相当する算術平均粗さよりＲａ値を求めた。面内方向の拡大倍率は１万〜５万倍、高さ方向の拡大倍率は１００万倍程度とした。
【００６３】
（６）フィルムを構成するポリエステル内に含まれるチタン化合物、リン化合物、アンチモン化合物、ゲルマニウム化合物の量
蛍光Ｘ線（ＦＬＸ）法により、蛍光Ｘ線元素分析装置（堀場製作所社製、ＭＥＳＡ−５００Ｗ型）を用い、フィルム中のポリエステルに含まれるＴｉ，Ｐ、Ｓｂ、Ｇｅの量を定量した。なお、添加剤や被膜中にそれら元素が含まれない場合にはフィルム全体を試料にして測定すればよい。
【００６４】
（７）磁気テープの特性評価
１／２インチ幅の６００ｍ長さの磁気テープを組み込んだＤＬＴカートリッジを市販のＤＬＴ磁気テープドライブにセットし、この磁気テープに、ハードディスクより４０ＧＢのデータを書き込み、次いで読み取る操作を繰り返し１００回実施し、最初のエラーレートと１００回走行後のエラーレートを測定し、データのバックアップ性能を評価した。測定は常温常湿（２５℃、６０％ＲＨ）で行った。
【００６５】
次に実施例に基づき、本発明を説明する。
【００６６】
［実施例１］
チタン化合物触媒によるポリエチレンテレフタレートの製造：
高純度テレフタル酸（三井化学（株）製）１００ｋｇとエチレングリコール（日本触媒（株）製）４５ｋｇのスラリーを、予めビス（ヒドロキシエチル）テレフタレート約１２３ｋｇが仕込まれ、温度２５０℃、圧力１．２×１０５Ｐａに保持されたエステル化反応槽に４時間かけて順次供給し、供給終了後もさらに１時間かけてエステル化反応を行い、得られたエステル化反応生成物１２３ｋｇを重縮合槽に移送した。
【００６７】
引き続いて、エステル化反応生成物が移送された重縮合反応槽に、酢酸マグネシウムのエチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してマグネシウム原子換算で３０ｐｐｍとなるように加えた。更に５分間撹拌した後、クエン酸キレートチタン化合物の２重量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してチタン原子換算で５ｐｐｍとなるように添加し、５分後、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０重量％エチレングリコール溶液を、得られるポリマーに対してリン原子換算で５ｐｐｍとなるように添加し、その後、低重合体を３０ｒｐｍで攪拌しながら、反応系を２５０℃から２８５℃まで徐々に昇温するとともに、圧力を４０Ｐａまで下げた。最終温度、最終圧力到達までの時間はともに６０分とした。所定の攪拌トルクとなった時点で反応系を窒素パージし常圧に戻し重縮合反応を停止し、冷水にストランド状に吐出、直ちにカッティングしてポリマーのペレットとした。なお、減圧開始から所定の撹拌トルク到達までの時間は３時間であった。
【００６８】
得られたポリマーのＩＶは０．６６、ポリマーの融点は２５９℃、溶液ヘイズは０．７％であった。また、ポリマーから測定したチタン触媒由来のチタン原子の含有量は５ｐｐｍ、リン原子の含有量は５ｐｐｍであり、Ｔｉ／Ｐ＝１であり、アンチモン原子の含有量もゲルマニウム原子の含有量も０ｐｐｍであることを確認した。
【００６９】
なお、上記の重合工程において触媒として添加したクエン酸キレートチタン化合物は、次の方法で合成した生成物を用いた。
【００７０】
撹拌機、凝縮器及び温度計を備えた３Ｌのフラスコ中に温水（３７１ｇ）にクエン酸・一水和物（５３２ｇ、２．５２モル）を溶解させた。この撹拌されている溶液に滴下漏斗からチタンテトライソプロポキシド（２８８ｇ、１．００モル）をゆっくり加えた。この混合物を１時間加熱、還流させて曇った溶液を生成させ、これよりイソプロパノール／水混合物を真空下で蒸留した。その生成物を７０℃より低い温度まで冷却し、そしてその撹拌されている溶液にＮａＯＨ（３８０ｇ、３．０４モル）の３２重量％水溶液を滴下漏斗によりゆっくり加えた。得られた生成物をろ過し、次いでエチレングリコール（５０４ｇ、８０モル）と混合し、そして真空下で加熱してイソプロパノール／水を除去したところ、わずかに曇った淡黄色のクエン酸キレートチタン化合物（Ｔｉ含有量３．８５重量％）が得られた。
【００７１】
上記方法により重合して得られ、実質的に不活性粒子を含有しないポリエチレンテレフタレート原料Ａと、同一のポリエチレンテレフタレートに平均粒径３００ｎｍのケイ酸アルミニウムを０．２０重量％含有させた原料Ｂとを、厚み比５：１の割合で共押出し、冷却ドラムに密着させて冷却してシート化し、ロール延伸法で１１０℃で３．２倍に縦延伸した。
【００７２】
縦延伸の後の工程で、原料Ａ側の表面Ａの外側に、下記組成の水溶液を固形分塗布量が２５ｍｇ／ｍ２  となるように塗布した。
【００７３】
2004273031.tif 000003
【００７４】
その後、ステンターにて横方向に１１０℃で３．５倍に延伸し、その後、第２縦延伸ロールにより１４０℃の温度にフィルムを加熱し、第２縦延伸ロール間の速度差により延伸倍率１．６倍で長手方向に再縦延伸した。次に２０５℃で熱処理と同時に再横延伸を倍率１．１倍で行ない、中間スプールに巻き、スリッターで小幅にスリットし、円筒コアーにロール状に巻取り、厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製した。この製膜工程において、フィルムに接触するすべてのロール表面は、表面傷の傷高さが０．３μｍを超えないように管理した。
【００７５】
得られたフィルムの被膜表面上に、真空蒸着によりコバルト−酸素薄膜を５０ｎｍの膜厚で形成した。次にコバルト−酸素薄膜層上に、スパッタリング法によりダイヤモンド状カーボン膜を８ｎｍの厚さで形成させ、フッ素含有脂肪酸エステル系潤滑剤を２ｎｍの厚さで塗布した。続いて反対側の表面Ｂ上に、カーボンブラック、ポリウレタン、シリコーンからなるバックコート層を５００ｎｍの厚さで設け、スリッターにより幅１２．６５ｍｍにスリットし６００ｍの巻き長さでリールに巻き取り記録容量４０ＧＢの磁気テープ（ＤＬＴカートリッジテープ）を作製した。
【００７６】
得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２２ｎｍであった。
【００７７】
［実施例２］
実施例１のベースフィルム製造において、冷却ドラムに密着させて冷却しシート化した後にＡ面外側に水溶液を固形分塗布量８０ｍｇ／ｍ２  となるように塗布し、この塗布の後に、１１０℃で縦、横方向に５．４倍、３．５倍の倍率で延伸ロールを用いずにクリップでステンター内で把持し同時に延伸し、２０５℃で熱処理と同時に倍率１．１倍の再横延伸を施す方法により製膜した。さらに、塗布水溶液中のポリスチレン球を平均粒径を１２ｎｍの極微細シリカ  ０．０１６重量％と変更し、その水溶液のｐＨを８．４に調整した水溶液をＡ面外側に塗布した。それ以外は実施例１と同様にして、厚さ６．３μｍのポリエステルフィルムを作製した。このポリエステルフィルムより、長さ７６０ｍの記録容量５０ＧＢのＤＬＴテープを実施例１と同様に作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２２ｎｍであった。
【００７８】
［実施例３］
実施例１のベースフィルム製造において、ポリエチレンテレフタレートをポリエチレン−２，６−ナフタレートに変更し、原料Ｂ内のケイ酸アルミニウムの含有量を１．１重量％とし、縦延伸温度、倍率を１３５℃で５．０倍とし、固形分塗布量を４５ｍｇ／ｍ２とし、横延伸温度、倍率を１３５℃、４．０倍とし、再縦延伸倍率を１．４倍として、その他は実施例１と同様にして、厚さ４．８μｍのポリエステルフィルムロールを作製した。得られたポリエステルフィルムから、実施例１と同様にして幅１２．６５ｍｍの長さ１０００ｍの記録容量６７ＧＢのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２２ｎｍであった。
【００７９】
［実施例４］
実施例２のベースフィルム製造において、塗布水溶液中のシリカの粒径を４ｎｍと変更した。その他は実施例２と同様にして厚さ６．３μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。
【００８０】
［実施例５］
実施例１のベースフィルム製造において、塗布水溶液中のポリスチレン球の粒径を１００ｎｍと変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。
【００８１】
［実施例６］
実施例１のベースフィルム製造において、Ａ面外側への水溶液塗布の固形分塗布量を６ｍｇ／ｍ２と変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。
【００８２】
［実施例７］
実施例１のベースフィルム製造において、塗布水溶液中のポリスチレン球濃度を０．０５６重量％と変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。
【００８３】
［実施例８］
実施例１の磁気テープ製造において、コバルト−酸素薄膜の膜厚を２５０ｎｍに変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。
【００８４】
［実施例９］
実施例１の磁気テープ製造において、コバルト−酸素薄膜の膜厚を１０ｎｍに変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。
【００８５】
［比較例１］
実施例１のベースフィルム製造において、延伸ロール、再縦延伸ロールとして、表面に高さが０．４μｍ程度の傷が１００ｃｍ２あたり３０個、１０個程度入っている延伸ロールを用いて製膜した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。
【００８６】
［比較例２］
実施例１のベースフィルム製造において、再縦延伸の延伸倍率を１．２倍と変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。
【００８７】
［比較例３］
実施例１のベースフィルム製造において、横延伸倍率を３．８倍、再横延伸倍率を１．２倍と変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。
【００８８】
［比較例４］
実施例１のベースフィルム製造において、再横延伸を行わなかった。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値は２０ｎｍであった。１００回走行後の磁気テープを見ると、エッジに折れが発生していた。
【００８９】
［比較例５］
実施例１で得られたチタン化合物触媒によるポリエチレンテレフタレートに、従来の一般的なポリエチレンテレフタレート（アンチモン触媒によるもの、ゲルマニウム触媒によるもの）とを混合したポリマー原料を用いた。なお、この混合ポリマー原料中の元素含有量は表１に示すとおりであった。
【００９０】
アンチモン触媒によるポリエチレンテレフタレート：  ポリエチレンテレフタレート重合工程において添加する触媒として、通常のアンチモン系触媒を用い、通常の方法で重合して、ＩＶが０．６６のポリエチレンテレフタレート（ポリエステル中の元素含有利用は、チタンが０ｐｐｍ、リンが１０ｐｐｍ、アンチモンが８０ｐｐｍ、ゲルマニウムが０ｐｐｍ）を製造した。
【００９１】
ゲルマニウム触媒によるポリエチレンテレフタレート：  ポリエチレンテレフタレート重合工程において添加する触媒として、通常のゲルマニウム系触媒を用い、通常の方法で重合して、ＩＶが０．６６のポリエチレンテレフタレート（ポリエステル中の元素含有利用は、チタンが０ｐｐｍ、リンが１０ｐｐｍ、アンチモンが０ｐｐｍ、ゲルマニウムが４０ｐｐｍ）を製造した。
【００９２】
実施例１のベースフィルム製造において、フィルム製造用ポリエステル原料を上記した混合ポリマー原料に変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値、Ｒｚ値は８ｎｍ、１５０ｎｍであった。
【００９３】
［比較例６］
実施例１のポリエステル製造において、重合触媒として用いたクエン酸キレートチタン化合物の添加量を、得られるポリマーに対するチタン原子換算量が１ｐｐｍとなるように変更し、さらに、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０重量％エチレングリコール溶液の添加量を、得られるポリマーに対するリン原子換算量が１ｐｐｍとなるように変更し、それ以外は実施例１と同様にして重合を行い、表１に示す元素含有量のポリエステルを製造した。
【００９４】
得られたポリエステルを用い、その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値、Ｒｚ値は８ｎｍ、１５０ｎｍであった。
【００９５】
［比較例７］
実施例１のポリエステル製造において、重合触媒として用いたクエン酸キレートチタン化合物の添加量を、得られるポリマーに対するチタン原子換算量が１０ｐｐｍとなるように変更し、それ以外は実施例１と同様にして重合を行い、表１に示す元素含有量のポリエステルを製造した。
【００９６】
得られたポリエステルを用い、その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値、Ｒｚ値は８ｎｍ、１５０ｎｍであった。
【００９７】
［比較例８］
実施例１のポリエステル製造において、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０重量％エチレングリコール溶液の添加量を、得られるポリマーに対するリン原子換算量が０．１ｐｐｍとなるように変更し、それ以外は実施例１と同様にして重合を行い、表１に示す元素含有量のポリエステルを製造した。
【００９８】
得られたポリエステルを用い、その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値、Ｒｚ値は８ｎｍ、１５０ｎｍであった。
【００９９】
［比較例９］
実施例１のポリエステル製造において、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０重量％エチレングリコール溶液の添加量を、得られるポリマーに対するリン原子換算量が１２ｐｐｍとなるように変更し、それ以外は実施例１と同様にして重合を行い、表１に示す元素含有量のポリエステルを製造した。
【０１００】
得られたポリエステルを用い、その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値、Ｒｚ値は８ｎｍ、１５０ｎｍであった。
【０１０１】
［比較例１０］
実施例１のベースフィルム製造において、ポリエステル原料を、比較例５で製造した、アンチモン触媒により重合されたポリエチレンテレフタレートに変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値、Ｒｚ値は８ｎｍ、１５０ｎｍであった。
【０１０２】
［比較例１１］
実施例１のベースフィルム製造において、ポリエステル原料Ａを、比較例５で製造した、ゲルマニウム触媒により重合されたポリエチレンテレフタレートに変更した。その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値、Ｒｚ値は８ｎｍ、１５０ｎｍであった。
【０１０３】
［比較例１２］
実施例１のポリエステル製造において、重合触媒として用いたクエン酸キレートチタン化合物の添加量を、得られるポリマーに対するチタン原子換算量が３ｐｐｍとなるように変更し、さらに、ジエチルホスホノ酢酸エチルの１０重量％エチレングリコール溶液の添加量を、得られるポリマーに対するリン原子換算量が８ｐｐｍとなるように変更し、それ以外は実施例１と同様にして重合を行い、表１に示す元素含有量のポリエステルを製造した。
【０１０４】
得られたポリエステルを用い、その他は実施例１と同様にして厚さ８．０μｍのポリエステルフィルムを作製し、さらに、幅１２．６５ｍｍのＤＬＴテープを作製した。得られたポリエステルフィルム及び磁気テープの特性を表１、表２に示す。なお、ポリエステルフィルムのＢ面のＲａ値、Ｒｚ値は８ｎｍ、１５０ｎｍであった。
【０１０５】
【表１】
2004273031.tif 000004
【０１０６】
【表２】
2004273031.tif 000005
【０１０７】
表１、表２の特性から明らかな様に、本発明によるポリエステルフィルムを用いて製造されたＤＬＴテープは、ＤＬＴ磁気テープドライブによってリニアーにデジタル記録しても、エラーレートが低く高品質で書込み及び読取りすることができた。また、厚みの薄いテープでは所定のＤＬＴテープカートリッジ内に、より長い磁気テープを巻き込むことができ、記録容量を増大させることができた。
【０１０８】
【発明の効果】
本発明によると、エラーレートが低く、リニアー記録方式で大容量の記録が可能な蒸着型磁気テープ用のベースフィルムとして好適な磁気テープ用ポリエステルフィルムを与えることができる。
そして、リニアー記録用大容量蒸着型磁気テープを製造できるので、コンピューターのハードディスクに記録されているデータのバックアップ用のリニアー記録用磁気テープを、より大容量化することが可能となる。
【０１０９】
このように、本発明によると、リニアー記録用磁気テープにおける磁性層を、蒸着により製造することができるので、記録波長、トラック幅を狭化しても出力が確保できる極めて大容量のリニアー記録の磁気テープとすることも可能になる。