(57)【要約】【課題】高い伸縮性を有し、車両用シートカバーの裏基布として用いた場合、表皮材側に折れシワが発生するのを抑制することができる経編地の構造及び車両用シートカバーを提供する。【解決手段】車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地２１であって、経糸２２としてモノフィラメント糸を使用する。１コースの編成ごとに、経糸２２の供給位置を緯方向に隣接する異なった２位置Ｐ１，Ｐ２に交互に変移させながら、その経糸２２の各供給位置Ｐ１，Ｐ２において、隣接する複数の編針間に編目２３を形成する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
経糸による１コースの編成ごとに、経糸の供給位置を緯方向において異なる２位置に交互に変移させ、その各コースにおいて、複数の編針間にわたる編目を形成したことを特徴とする車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造。
【請求項２】
経糸としてモノフィラメントを使用したことを特徴とする請求項１に記載の車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造。
【請求項３】
経糸として合成繊維または再生繊維を使用したことを特徴とした請求項２に記載の車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造。
【請求項４】
経糸として太さが７〜３０デシテックスの範囲内のものを使用したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造。
【請求項５】
経糸として太さが１０〜２０デシテックスの範囲内のものを使用したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造。
【請求項６】
各コースの編目を隣接する２本の編針間に形成することを特徴とした請求項１〜５のいずれかに記載の車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造。
【請求項７】
１コースの編針に対する経糸の供給位置を０，１，２，３，４としたとき、１つのコースでは、経糸の供給位置を２，０とし、次のコースでは、経糸の供給位置を２，４とすることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれかに記載の構造を有する経編地を、経糸がコース方向に対して傾斜状態で露出延長されている面を外表面側としてパッド材に接着して、裏基布としたことを特徴とする車両用シートカバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地（Ｗａｒｐ  ｋｎｉｔｔｉｎｇ  ｆａｂｒｉｃ）の構造及びその経編地を用いた車両用シートカバーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、車両のシートに被覆装着される車両用シートカバーは、ファブリック材等よりなる表皮材と、ウレタンフォームからなるパッド材と、裏基布とをフレームラミネート等により、３層ラミネートした構造になっている。前記パッド材は摩擦係数が高いため、滑りにくく、そのパッド材が車両用シートカバーの表面に直接露出していると、ミシン縫製等に際して、その作業を円滑に行い得ない。このため、前記裏基布は、車両用シートカバーを滑りやすくするために表皮材と反対側のパッドの表面に接着されるものであり、車両用シートカバーを補強する機能も有する。
【０００３】
ところで、この車両用シートカバーを車両のシートに被覆装着した場合、前記裏基布が伸縮性に乏しいものであると、表皮材側の表面が凹状に湾曲している部分では、表皮材の表面に現出する折れシワが発生しやすい。このような折れシワは、シートの商品価値を低減させる。この折れシワが発生する原因は、裏基布側が膨らむように、すなわち裏基布側が伸びるようにシートカバーが湾曲した場合、裏基布の伸縮性が乏しいと、裏基布が伸びに追従できず、結果として表皮材側が圧縮されてしまうことにある。
【０００４】
このため、裏基布として十分な伸縮性を有する材料を使用して、表皮材側に折れシワが発生するのを抑制する必要があった。そこで、従来では裏基布として、例えば図１０に示すように、緯編の組織構造よりなる編地３１を使用したり、図１１及び図１２に示すように、経編（ハーフ編）の組織構造よりなる編地４１を使用したりしていた。
【０００５】
ところが、緯編地３１では、図１０から明らかなように、緯糸である１本の編糸３２により経方向に膨らむ編目３３が形成されているため、緯方向及び経方向に優れた伸縮性を有するものの、編地３１全体がカールし易かったり、編目３３が解れ易かったりするという問題があった。また、この緯編地３１では、１本の緯糸を蛇行させながら編目３３を形成しているため、編成速度が遅くて生産性が悪いという問題もあった。
【０００６】
これに対して、経編（ハーフ編）の編地４１では、図１１及び図１２に示すように、編針とそれぞれ対応した多数本のフロント糸４２ａとバック糸４２ｂとの２種類の経糸４２により、編目４３が形成されているため、編地４１全体がカールし難いとともに、編目４３が解れ難くなる。また、多数本の経糸４２に対して各編針ごとに同時に編成を施すため、編成速度が速くて生産性を上げることができる。しかしながら、この経編地４１では、編目４３が経糸４２の延長方向である経方向に並ぶ傾向がある。このため、経編地４１では、前記緯編の編地３１に比較して特に経方向において伸縮性が低下することは避けられず、車両用シートカバーの裏基布として用いた場合、表皮材側に前述した折れシワが発生し易くなるという問題があった。
【０００７】
これらの問題を解決するために、裏基布として、特許文献１に示すような経編地が提案された。
【０００８】
【特許文献１】
特開平８−３３７９４９号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
この経編地４４は、図１３及び図１４に示すように、前記図１１及び図１２の経編地４１と同様に、フロント糸４２ａとバック糸４２ｂとの２種類の経糸を用いている。そして、この経編地４４は、同一のウェールにおいては一方の経糸４２ａまたは４２ｂと他の経糸４２ｂまたは４２ａの編目を交互に形成し、同一コースにおいては他方の経糸４２ｂまたは４２ａと一方の経糸４２ａまたは４２ｂの編目を形成するものである。
【００１０】
従って、この経編地４４は、同一ウェールにおいて一方の経糸４２ａまたは４２ｂと他方の経糸４２ｂまたは４２ａとの編目が交互に形成されて重複しないため、編目どうしが拘束することは少ない。これがために、経緯の伸縮性が前述の図１１及び図１２のものより優れている。
【００１１】
しかしながら、図１４から明らかなように、両経糸４２ａ，４２ｂとも編目が小さくなる傾向にあり、しかもその編目が経方向に１コースおきに形成されている。このため、経方向における伸縮性が十分とは言えず、未だ経編地の欠点である経方向における伸縮性の問題を解決していない。従って、前述した折りシワの問題が依然として残るものであった。
【００１２】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、高い伸縮性を有して、表皮材側に折れシワが発生するのを抑制することができる車両用シートカバーの裏基布に用いる経編地の構造及び車両用シートカバーを提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、経糸による１コースの編成ごとに、経糸の供給位置を緯方向において異なる２位置に交互に変移させ、その各コースにおいて、複数の編針間にわたる編目を形成したことを特徴とするものである。
【００１４】
従って、この請求項１に記載の発明によれば、各コースで複数本の編針間にわたって緯方向に延長する大きめの編目が形成されているため、経方向に高い伸縮性を有する。このため、経編地本来の緯方向への高い伸縮性と相俟って経緯のバイアス方向へも高い伸縮性を得ることができる。よって、この編地を車両用シートカバーの裏基布として用いた場合、表皮材側の表面が凹状に湾曲された箇所において、表皮材側に折れシワが発生するのを抑制することができる。
【００１５】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、経糸としてモノフィラメントを使用したことを特徴とするものである。
従って、請求項２に記載の発明によれば、経糸の摩擦係数が少なく、速い編成速度で編成を行うことができて、高い生産性を確保することができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明は、請求項に記載の発明において、経糸として合成繊維または再生繊維を使用したことを特徴としたものである。
従って、請求項３に記載の発明によれば、摩擦係数の小さな経糸を使用することが可能になる。
【００１７】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載の発明において、経糸として太さが７〜３０デシテックスの範囲内のものを使用したことを特徴とするものである。
【００１８】
従って、請求項４に記載の発明によれば、経糸の編成時における取り扱いが容易で、編成を効率的に遂行できるとともに、強度も十分であり、重量面での要求も満足できる。
【００１９】
請求項５に記載の発明においては、請求項１〜３のいずれかに記載の発明において、経糸として太さが１０〜２０デシテックスの範囲内のものを使用したことを特徴とするものである。
【００２０】
従って、請求項５に記載の発明によれば、効率的な編成、強度も、重量面においてさらに有効である。
請求項６に記載の発明によれば、請求項１〜５のいずれかに記載の発明において、各コースの編目を隣接する２本の編針間に形成することを特徴としたものである。
【００２１】
従って、請求項６に記載の発明によれば、緯方向に延長形成された大きめの編目を形成でき、経方向における十分な伸縮性を確保できる。
請求項７に記載の発明によれば、請求項１〜６のいずれかに記載の発明において、１コースの編針に対する経糸の供給位置を０，１，２，３，４としたとき、１つのコースでは、経糸の供給位置を２，０とし、次のコースでは、経糸の供給位置を２，４とすることを特徴とするものである。
【００２２】
従って、請求項７に記載の発明によれば、トリコット編機等により、同一のコース中で編目を緯方向に連続して形成する際に、編成の速度を低下させなくても、隣接する編針に無理な力が作用することなく編成を行うことができて、高い生産性を確保することができる。
【００２３】
車両用シートカバーに係る請求項８に記載の発明によれば、請求項１〜７のいずれかに記載の構造を有する経編地を、経糸がコース方向に対して傾斜状態で露出延長されている面を外表面側としてパッド材に接着して、裏基布としたことを特徴とするものである。
【００２４】
従って、請求項８に記載の発明によれば、傾斜状態で露出している経糸によって経編地とパッド材との接着面積を広く確保することができる。従って、裏基布とパッド材との接着強度を維持できるとともに、ミシン縫製作業面等に対する滑り特性を向上できる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の一実施形態を、図１〜図６に基づいて説明する。
図１に示すように、この実施形態の経編地２１は、トリコット編機（図示しない）の多数の編針に対してそれぞれ経糸２２を各別に供給することにより編成されている。この経糸２２としては、例えばポリアミド系であるナイロンのモノフィラメントで、太さが１５ｄ（デシテックス：長さ１０，０００ｍ当たりのグラム数をいい、糸の太さを示す）程度の細いものが用いられている。従って、この経糸２２は、その外周面が平滑であるため、摩擦係数が低く、滑り特性が良好である。この経糸２２は、７ｄ〜３０ｄの範囲内の太さのものを用いることができ、１０ｄ〜２０ｄ程度の太さのものが望ましい。また、前記経編地２１は、目付（１ｍ２編成するのに必要な経糸の重量（ｇ））として２０〜３５程度となるように編成されている。
【００２６】
この経編地２１の編成に際しては、前記トリコット編機の糸ガイド（図示しない）の動作を制御することにより、図２に示すように、各コースの編成ごとに、前コースとは緯方向の異なった位置に経糸２２の供給、いわゆる給糸が行われる。すなわち、１コースの編成が終了するごとに、編針に対する経糸２２の供給位置が、２位置Ｐ１またはＰ２において緯方向に隣接する２本の編針に対応するように交互に変移される。そして、経糸２２の各供給位置Ｐ１，Ｐ２において、２本の編針間に閉じ目よりなる編目２３が形成される。
【００２７】
さらに詳細に説明すると、図２に示すように、例えば複数の各編針ａ〜ｄに対する経糸２２の供給位置を右側から０，１，２，３，４としたとき、例えば、１つのコースＣ１の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ１が２，０であり、次のコースＣ２の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ２が２，４である。そして、この２，０／２，４の各位置への給糸動作が繰り返し行われることにより、図１に示すように、経編地２１の各コースにおいて、隣り合った２つのウェール位置を含む編目２３が緯方向に並んで形成されている。
【００２８】
なお、図２においては理解を容易にするために、各編目２３を経糸２２の一重構造（１本取り構造）として記載している。しかし、実際には全編針に対して経糸２２を各別に供給して、隣り合う２本の編針間に閉じ目の編目を形成することによって、各編目２３が経糸２２の二重構造（２本取り構造）になっている。これは、図１において、前コース（下段）の各編目２３に２本ずつ経糸２２が出入りして、次コースの編目２３が形成されていることからも理解される。
【００２９】
以上のように、この経編地２１は、１本の経糸２２の各コースに編針２本分の大きい編目が緯方向に延長するように形成されるとともに、経編地２１の各コースに編目２３が２個ずつ緯方向に並んで形成されているため、それらの編目２３部分において、経方向に高い伸縮性を得ることができる。本来、通常の経編は経方向の伸縮度合いが少ないが、この実施形態の経編地２１においては、編目が緯方向に張り出しているため、経方向において十分な伸縮性を得ることができる。このため、結果として、経緯双方向及びそれらの間のバイアス方向に十分な伸縮性を得ることができる。
【００３０】
そして、このような経編地２１は、図３に示すように、車両用シートカバー２５の裏基布として使用される。すなわち、このシートカバー２５は、ファブリック材等よりなる表皮材２６と、ウレタンフォームからなるパッド材２７と、前記経編地２１よりなる裏基布２８とをフレームラミネート等により、３層ラミネートした構造になっている。従って、これらの表皮材２６、パッド材２７及び裏基布２８は、隣接するものどうしが相互に接着されている。
【００３１】
また、このシートカバー２５の３層ラミネート時には、経編地２１の図１において紙面表側の表面２１ａがパッド材２７に対する接着面となるようにラミネートされている。これは、経編地２１の表面２１ａ側に経糸２２が傾斜状態で露出延長されているので、この表面２１ａ側を接着面にすると、接着面積を広く確保することができるためである。
【００３２】
従って、実施形態の経編地２１を車両用シートカバー２５の裏基布２８として使用した場合には、車両用シートカバー２５として経緯双方向及びバイアス方向に十分な伸縮度合いを得ることができる。
【００３３】
そこで、この実施形態の経編地２１を、密度２０ｋｇ／ｍ３で厚さ５ｍｍのウレタンフォームのパッド材２７にラミネートした２層構造の実施例１と、従来の経編地を同じパッド材にラミネートした２層構造の比較例１〜３とについて、伸び特性を比較測定したところ、図４に示すような結果が得られた。この図４は、経編地をそれぞれ５％，１０％，１５％，２０％，２５％ずつ引き延ばすのに必要な力（ニュートン：Ｎ）、すなわちモジュラスをＮ／２５ｍｍに換算して表したものである。
【００３４】
ここで、比較例１では、太さが１５ｄのナイロン糸をフロント糸及びバック糸として使用するとともに、目付を２２として、図１１及び図１２に示すように、経編（ハーフ編）を行った編地を、実施例１と同様のパッド材２７にラミネートした２層構造になっている。比較例２では、太さが５ｄ程度のナイロンステープルを使用するとともに、目付を２２とした不織布を、同様なパッド材２７にラミネートした２層構造になっている。比較例３では、太さ７５ｄのストレッチエステル糸により、目付７０で図１０に示すように緯編を行った緯編地を、同様なパッド材２７にラミネートした２層構造になっている。
【００３５】
この測定結果から明らかなように、実施形態の経編地２１を裏基布２８として使用した実施例１の構造では、従来の経編（ハーフ編）の編地を使用した比較例１や、不織布を使用した比較例２に比較して、経方向のモジュラスが小さくなっている。これは、経方向に伸びやすいことを示している。
【００３６】
また、この実施形態の経編地２１を裏基布２８として使用した車両用シートカバー２５においては、裏基布２８の伸縮性が高くなるため、図５に示すように、表皮材２６側が凹状となるように湾曲させた場合にも、その表皮材２６側の表面に折りシワ２９が発生し難くなる。そこで、実施形態の経編地２１を裏基布２８として使用した３層ラミネート構造のシートカバー２５と、従来の経編（ハーフ編）の編地を使用した３層ラミネート構造のシートカバーとについて、シワの発生状況を比較試験したところ、図６に示すような結果が得られた。ここで、裏基布２８の経糸は、各実施例及び各比較例とも、ナイロンモノフィラメントで、１５ｄの太さである。
【００３７】
すなわち、図６（ａ）の実施例２及び比較例４では、不織布系の表皮材２６と、密度２０ｋｇ／ｍ３で厚さ５ｍｍのウレタンフォームのパッド材２７と、実施形態の経編地２１または従来の経編（ハーフ編）の編地よりなる裏基布２８とをラミネートした３層構造になっている。図６（ｂ）の実施例３及び比較例５では、織物系の表皮材２６と、前記と同様のパッド材２７と、実施形態の経編地２１または従来の編地よりなる裏基布２８とをラミネートした３層構造になっている。図６（ｃ）の実施例４及び比較例６では、表皮材２６がモケット系に変更されて、前記と同様の３層構造になっている。図６（ｄ）の実施例５及び比較例７では、表皮材２６がトリコット系に変更されて、前記と同様の３層構造になっている。
【００３８】
また、この比較試験に際しては、前記実施例２〜５及び比較例４〜７について、５ｍｍ×１００ｍｍ×３５０ｍｍの試験片を、表皮材２６が経方向及び緯方向になった状態でそれぞれ用意した。また、試験治具として、半径が１０ｍｍ〜１５０ｍｍの複数の円筒を準備した。そして、この円筒を半径の大きいものから順に使用し、各実施例及び比較例の試験片を、表皮材２６側が内側となるように円筒の外周面に沿わせて、表皮材２６側が凹状（逆Ｒ状）となるように湾曲させ、折りシワが発生したときの円筒の半径を記録した。
【００３９】
この試験結果から明らかなように、いずれの実施例２〜５においても、比較例４〜７に比較して、試験片を小さな半径まで凹状（逆Ｒ状）に湾曲させた時点で、表皮材２６側の表面に折りシワが発生した。特に、表皮材２６として柔軟性の劣るモケット系を使用した実施例４と比較例６との間で、その差が顕著に現れた。
【００４０】
従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）  この経編組織の構造においては、１コースの編成ごとに、２本の編針に対する経糸２２の供給位置が緯方向に隣接する異なった２位置Ｐ１，Ｐ２に交互に変移される。このため、その経糸２２の各供給位置Ｐ１，Ｐ２において、同一の経糸２２により同一のコース中で大きくかつ緯方向に延長された編目２３が連続して形成されている。
【００４１】
このため、経編本来の緯方向における良好な伸縮性と相俟って、それらの編目２３部分において、緯編の組織構造と同様な径方向の高い伸縮性を得ることができ、結果として経緯のバイアス方向にも高い伸縮性を得ることができる。よって、この組織構造の経編地２１を車両用シートカバー２５の裏基布２８として用いた場合、表皮材２６側の表面が凹状に湾曲される箇所において、表皮材２６側に折れシワ２９が発生するのを抑制することができる。このシワ抑制効果は、表皮材２６としてモケットのような伸縮性の乏しいものを用いた場合に顕著である。
【００４２】
（２）  経糸２２としてナイロンよりなるモノフィラメントを経糸２２に使用しているため、摩擦係数が少なく、速い編成速度で編成を行うことができて、ミシン縫製等においても高い生産性を確保することができる。
【００４３】
（３）  経糸２２として太さ１５ｄのものを用いているため、編成に好適で、生産性を向上できるとともに、強度も十分で、裏基布全体の軽量化も達成できる。この経糸２２の太さは、７ｄ〜３０ｄの範囲内であれば、これらの効果を得ることができる。
【００４４】
（４）  この経編組織の構造においては、前記経糸２２の各供給位置Ｐ１，Ｐ２において、編目２３が２個ずつ連続して形成されている。すなわち、複数の編針に対する経糸２２の供給位置を右側から０，１，２，３，４としたとき、１つのコースＣ１では、経糸２２の供給位置が２，０に変移され、次のコースＣ２では、経糸２２の供給位置が２，４に変移されるようになっている。このため、トリコット編機等により、同一のコース中で編目２３を緯方向に連続して形成する際に、編成の速度を低下させなくても、隣接する編針に無理な力が作用することなく編成を行うことができて、高い生産性を確保することができる。
【００４５】
（５）  表面２１ａ側に経糸２２が傾斜状態で露出延長されている側において経編地２１をパッド材２７に対する接着面としているため、接着面積を広く確保することができる。従って、裏基布とパッド材との接着強度を維持できるとともに、ミシン縫製作業面等に対する滑り特性を向上できる。
【００４６】
（変更例）
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・  図７に示すように、トリコット編機を使用して、前記実施形態の経編組織の経編地２１を編成する際に、複数の編針に対して経糸２２を各別に供給することなく、１本おきに供給すること。このようにした場合には、同図に示すように、経編地２１の各編目２３が経糸２２の一重構造（１本取り構造）となって、編目の密度が低くなり、経編地２１の厚みも薄くなる。
【００４７】
・  図８に示すように、複数の編針ａ〜ｆに対する経糸２２の供給位置を右側から０，１，２，３，４，５，６としたとき、１つのコースＣ１の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ１を３，０に変移させ、次のコースＣ２の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ２を３，６に変移させる。そして、この３，０／３，６の給糸動作を繰り返し行うことにより、同図に示すように、経編地２１の各コースにおいて、隣り合った３本の編針よりなるウェール位置で、編目２３を緯方向に形成すること。
【００４８】
・  図９に示すように、複数の編針ａ〜ｆに対する経糸２２の供給位置を右側から０，１，２，３，４，５，としたとき、１つのコースＣ１の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ１を２，０に変移させ、次のコースＣ２の編成時には、経糸２２の供給位置Ｐ２を３，５に変移させる。そして、この２，０／３，５の給糸動作を繰り返し行うことにより、同図に示すように、経編地２１の各コースにおいて、１つのウェールを挟んだ隣り合う２本の編針よりなるウェール位置で、編目２３を緯方向に形成すること。
【００４９】
・  前記実施形態では、経編地２１を図１の表面側においてパッド材２７に接着したが、図１の裏面側においてパッド材２７に接着すること。
・  前記実施形態では、経糸２２としてモノフィラメントを用いたが、マルチフィラメントを用いること。この場合、マルチフィラメントを撚糸する場合と、しない場合との双方のものを使用可能である。
【００５０】
・  前記実施形態では、経糸２２としてナイロン等のポリアミド系合成繊維を用いたが、それ以外のレーヨン等のセルロース系再生繊維を用いたり、ポリエステル系、ポリプロピレン系等の他の種類の合成樹脂繊維を用いること。
【００５１】
・  前記実施形態では、各編針に対して経糸を一本ずつ供給したが、各編針に対して２本等の複数本ずつ供給すること。このようにすると、経糸が細い場合に都合がよい。
【００５２】
【発明の効果】
以上、実施形態で例示したように、この発明においては、高い伸縮性を有するとともに高い生産性を有する編地を得ることができる。そして、この編地を車両用シートカバーの裏基布として用いた場合、表皮材側に折れシワが発生するのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施形態の編地を拡大して示す部分表面図。
【図２】図１の編地の組織構造を示す組織図。
【図３】図１の編地を裏基布に使用した車両用シートカバーを示す部分断面図。
【図４】図１の編地と他の編地等との伸び特性の比較測定結果を示す説明図。
【図５】図３の車両用シートカバーを凹状に湾曲させた状態を示す部分断面図。
【図６】（ａ）〜（ｄ）は、それぞれ図５の湾曲状態におけるシワの発生状況の試験結果を示す説明図。
【図７】実施形態の編地の変更例を示す部分表面図。
【図８】編地の別の変更例の組織構造を示す組織図。
【図９】編地のさらに別の変更例の組織構造を示す組織図。
【図１０】周知の緯編の編地を拡大して示す部分表面図。
【図１１】周知の経編の編地の部分拡大表面図。
【図１２】図１１の経編の組織構造を示す組織図。
【図１３】従来の経編の編地の部分拡大表面図。
【図１４】図１３の経編の組織構造を示す組織図。
【符号の説明】
２１…経編地、２２…経糸、２３…編目、２５…車両用シートカバー、２６…表皮材、２７…パッド材、２８…裏基布、２９…折りシワ、ａ〜ｆ…編針、Ｃ１，Ｃ２…コース、Ｐ１，Ｐ２…経糸の供給位置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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