(57)【要約】【課題】プレス成形時に、金属板にソリが発生せず、高剛性の凹凸金属板を製造すること。【解決手段】多数のポンチ２０ａを備えた上型２ａと、多数のポンチ２０ｂを備えた下型２ｂとを対向配置し、両型２ａ，２ｂの間で平板状の金属板１を両型２ａ，２ｂに対して直線的に相対移動させ、両型２ａ，２ｂで金属板１を四角形状の所定範囲づつ順にプレス成形し、直交する２方向に沿って板面全体に複数の凹部１１と凸部１２とが交互に並びかつ隣合う凹部１１と凸部１２とが滑らかに連続する凹凸金属板１を製造する製造方法において、上型２ａの各ポンチ２０ａと下型２ｂの各ポンチ２０ｂとを、金属板１の移動方向に対して平行方向および直交方向に沿って交互に対向配置せしめて、プレス成形時に両型２ａ，２ｂでプレス成形される金属板１の四角形状の成形部分Ｓの周縁に凹部１１と凸部１２とが連続する凹凸列Ｌ１，Ｌ２が形成されるようにプレス成形する。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数のポンチを備えた上型と、多数のポンチを備えた下型とを対向配置し、上記上型および下型の間で平板状の金属板を上型および下型に対して直線的に相対移動させ、上記上型および下型で上記金属板を四角形状の所定範囲づつ順にプレス成形し、直交する２方向に沿って板面全体に複数の凹部と凸部とが交互に並びかつ隣合う凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸金属板を製造する凹凸金属板の製造方法において、
上記上型の各ポンチと上記下型の各ポンチとを、上記金属板の移動方向に対して平行方向および直交方向に沿って交互に対向配置せしめて、プレス成形時に上記上型と下型でプレス成形される上記金属板の四角形状の成形部分の周縁に上記凹部と上記凸部とが連続する凹凸列が形成されるようにプレス成形することを特徴とする凹凸金属板の製造方法。
【請求項２】
周面に多数のポンチを突設した上型ローラーと、周面に多数のポンチを突設した下型ローラーとからなる対向ローラーを回転せしめ、両ローラー間で平板状の金属板をプレス成形して送り出し、直交する２方向に沿って板面全体に複数の凹部と凸部とが交互に並びかつ隣合う凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸金属板を製造する凹凸金属板の製造方法において、
複数列の上記対向ローラーを上記金属板の送り出し方向に対して前後位置に配設し、各対向ローラーには、軸方向の互いに異なる位置の周面に上記多数のポンチを突設し、上記金属板の上記送り出し方向に対する平行方向および直交方向に沿って上記凹部と上記凸部が連続する凹凸列が形成されるように各列の上記対向ローラーでプレス成形する範囲を分担しつつ上記金属板の全面をプレス成形することを特徴とする凹凸金属板の製造方法。
【請求項３】
上記各対向ローラーは、それらのポンチ非成形部を軸受け部材で保持せしめた請求項２に記載の凹凸金属板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板面に多数の凹凸を設けて剛性を強化した凹凸金属板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、自動車のヒートインシュレータ等は、金属板を所定の形状にプレス成形したプレス成形品で構成され、この種のプレス成形品は車両走行時の振動等によるビビリや変形を防ぐため、成形品自体の板面に多数の凹凸を設けて剛性を強化している。図５、図６は、本願出願人が先行出願した特願２００２−４６４０８号の凹凸金属板を示し、凹凸金属板１Ａは板面に平坦部ができないように複数の凹部１１と凸部１２とが隣接して形成されている。板面には、複数の凹部１１が直線状に配列された凹状列と、複数の凸部１２が直線状に配列された凸状列とがそれぞれ縦横方向に格子状に配設され、かつ、板面の斜め方向には複数の凹部１１と凸部１２とが交互に配列されかつ隣合う凹部１１と凸部１２とが滑らかに連続する凹凸列が格子状に配設されている。凹部１１および凸部１２はほぼ半球面状で、半径が０．６ｍｍ程度（金属板の板厚とほぼ同寸）で、図では凹部１１および凸部１２を拡大して示している。
【０００３】
凹凸金属板１Ａを製造する場合、図５および図７に示すように、縦横方向に多数のポンチ２０ａを所定の間隔をおいて配列したポンチ列を格子状に配設した上型２ｃと、縦横方向に多数のポンチ２０ｂを所定の間隔をおいて配列したポンチ列を格子状に配設した下型２ｄとの間で、金属板１Ａを移動させつつ連続的にプレス成形するタレットパンチ成形方式が行われている。例えば、上型２ｃおよび下型２ｄは縦横長が２０ｍｍ程度の正方形状で、一度のプレス成形で図５の１点鎖線で囲んだプレス範囲Ｓを加工できるようになっており、プレス範囲Ｓの周縁部をラップさせながら金属板１Ａの端部から順にプレス成形していく。また、プレス範囲Ｓの周縁部は上型２ｃのポンチ２０ａのポンチ列により形成した凹部１１の凹状列で囲むようにしている。
【０００４】
しかしながら、図７に示すように、上型２ｃと下型２ｄで所定のプレス範囲Ｓを加工したとき、上型２ｃの周縁部のポンチ２０ａの押し込みで、金属板１Ａの未加工部１０が金属板１Ａの凹凸の中心線ＣＬに対して若干斜め方向に浮き上がる。このため、次に金属板を移動して上記浮き上がった未加工部１０をプレス成形すると、先にプレス成形されたプレス範囲Ｓが中心線ＣＬに対して若干斜めに浮き上がる。このように金属板１Ａを連続的にプレス成形していくと、凹凸金属板１Ａは全体的に板面の中央よりも側縁が浮き上がるソリが生じ、プレス成形した凹凸金属板１Ａの剛性が低下するという問題があった。
【０００５】
また、横幅が１００ｃｍ程度またはそれ以上の大型の凹凸金属板１Ａを製造する場合、その生産性を向上するために、図８に示すように、プレス成形面７１ａとなる周面に先の製造方法と同様のポンチ列を設けた上型ローラー７ａと、プレス成形面７１ｂとなる周面に上記ポンチ列を設けた下型ローラー７ｂとを用い、回転する上型ローラー７ａおよび下型ローラー７ｂの間で凹凸金属板１Ａをプレス成形して送り出すロール成形方式が行われている。上型ローラー７ａおよび下型ローラー７ｂは、各プレス成形面７１ａ，７１ｂの軸方向の長さが、金属板１Ａの横幅と同じかそれ以上の寸法としてあり、両端のローラー軸部７０ａ，７０ｂがそれぞれ図略の軸受けに保持され、回転しながら両プレス成形面７１ａ，７１ｂで上下から金属板を挟んで押圧し、白矢印Ｆ方向へ金属板１を送る。
【０００６】
しかしながら、上型ローラー７ａおよび下型ローラー７ｂは長いので、金属板１Ａの反力を受けて長手方向中間部が金属板から離間する方向（矢印Ｘ，Ｙ方向）に弓なりに撓み変形しやすく、プレス圧が不足し、プレス成形された凹凸金属板１Ａには凹部および凸部が均一に成形されず、凹凸金属板１Ａにソリが生じて剛性が低下するという問題があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、プレス成形時に、金属板にソリが発生せず、剛性の高い凹凸金属板を製造する凹凸金属板の製造方法を提供することを課題としてなされたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、多数のポンチを備えた上型と、多数のポンチを備えた下型とを対向配置し、上記上型および下型の間で平板状の金属板を上型および下型に対して直線的に相対移動させ、上記上型および下型で上記金属板を四角形状の所定範囲づつ順にプレス成形し、直交する２方向に沿って板面全体に複数の凹部と凸部とが交互に並びかつ隣合う凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸金属板を製造する凹凸金属板の製造方法において、上記上型の各ポンチと上記下型の各ポンチとを、上記金属板の移動方向に対して平行方向および直交方向に沿って交互に対向配置せしめて、プレス成形時に上記上型と下型でプレス成形される上記金属板の四角形状の成形部分の周縁に上記凹部と凸部とが連続する凹凸列が形成されるようにプレス成形する（請求項１）。上型と下型とで金属板の所定の範囲をプレス成形したとき、四角形状に成形された部分の周縁に凹部と凸部とが交互に直線状に配列された凹凸列が形成され、金属板の厚さ方向の上下にバランスよくプレス成形されるので、金属板の未加工部は傾斜状に浮き上がらない。従って、上型と下型とで連続的にプレス成形しても金属板にソリが発生せず剛性の高い凹凸金属板を製造することができる。
【０００９】
周面に多数のポンチを突設した上型ローラーと、周面に多数のポンチを突設した下型ローラーとからなる対向ローラーを回転せしめ、両ローラー間で平板状の金属板をプレス成形して送り出し、直交する２方向に沿って板面全体に複数の凹部と凸部とが交互に並びかつ隣合う凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸金属板を製造する凹凸金属板の製造方法において、複数列の上記対向ローラーを上記金属板の送り出し方向に対して前後位置に配設し、各対向ローラーには、軸方向の互いに異なる位置の周面に上記多数のポンチを突設し、各列の上記対向ローラーでプレス成形する範囲を分担しつつ上記金属板の全面をプレス成形し、上記金属板の上記送り出し方向に対する平行方向および直交方向に沿って上記凹部と凸部が連続する凹凸列を形成する（請求項２）。各対向ローラーの周面のプレス成形面はローラーの長手方向に部分的に設けてあるので、金属板から受ける反力が軽減されローラーに撓みが発生せず各対向ローラーのプレス圧を確保できる。また金属板には各対向ローラーの周面でプレス成形された範囲の周縁に凹部と凸部が連続する凹凸列が形成され金属板にソリが発生しない。従って、剛性の高い凹凸金属板を製造することができる。
【００１０】
上記各対向ローラーは、それらのポンチ非成形部を軸受け部材で保持せしめるようにした（請求項３）。各対向ローラーの撓み変形を確実に防止できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
車両用のヒートインシュレータ等のプレス成形品に用いる金属板の製造に本発明を適用した実施形態について説明する。図１（Ａ），（Ｂ）に示すように、金属板１にはその板面全体にわたって、ほぼ半球面状の凹部１１と、ほぼ半球面状の凸部１２とが規則的に複数形成される。凹部１１と凸部１２とはほぼ同一の形状、寸法としてあり、金属板の移動方向に対して平行方向および直交方向に沿って直線状に、凹部１１と凸部１２とが交互に連続的に配列された凹凸列Ｌ１，Ｌ２が隙間なく格子状に配設されている。尚、凹部１１および凸部１２は半径０．６ｍｍ程度としてあり、図１はこれらを拡大して示す。
【００１２】
金属板１の板面に凹部１１と凸部１２を形成するには、小型の上型２ａと小型の下型２ｂとからなる金型を用い、タレットパンチ成形方式により上型２ａおよび下型２ｂとの間で金属板１を白矢印方向に移動させながら金属板１の板面を所定のプレス範囲Ｓづつ連続的にプレス成形する。上型２ａの下面のプレス成形面は縦寸法および横寸法が２０ｍｍ程度の正方形状で、該プレス成形面には下方へ向かって突出する円柱状で先端を半球面状としたポンチ２０ａが多数突設してある。多数のポンチ２０ａは互いに所定の間隔をおいて直線状に配列されてポンチ列を構成し、各ポンチ列がプレス成形面の縦辺および横辺方向と平行方向に格子状に配設されている。下型２ｂの上面のプレス成形面は、上型２ａのプレス成形面と同一寸法形状で、上記ポンチ２０ａとほぼ同形状で上方へ突出する多数のポンチ２０ｂを上型２ａのポンチ２０ａと同一の間隔をおいて直線状に配列したポンチ列をプレス成形面の縦横方向に格子状に配設してある。上型２ａのポンチ２０ａの数と下型２ｂのポンチ２０ｂの数とは揃えている。
【００１３】
上型２ａは上下動可能としてあり、下型２ｂは固定で、上型２ａと下型２ｂとは上記各プレス成形面が上下に対向するように設置され、かつ上型２ａの下降時に、下型２ｂのポンチ列の隣り合うポンチ２０ｂ間に上型２ａの各ポンチ２０ａが進入するよう両ポンチ２０ａ，２０ｂを互い違いに配置している。
【００１４】
金属板１は上型２ａと下型２ｂとの間に配置され、ＮＣ制御等により移動自在な図略のロボットアーム等で保持される。金属板１は上記ロボットアーム等により下型２ｂ上を水平方向に、かつ上型２ａおよび下型２ｂの各プレス成形面の縦方向および横方向のポンチ列に対して平行方向に移動可能としておく。
【００１５】
上型２ａを下降せしめると、上型２ａの各ポンチ２０ａが下型２ｂの隣り合うポンチ２０ｂ間の中間位置に進入し、各ポンチ２０ａ，２０ｂの先端で金属板１を押圧する。これにより、金属板１の板面に、上型２ａのポンチ２０ａにより凹部１１が形成され、下型２ｂのポンチ２０ｂにより凸部１２が形成される。
【００１６】
このように、上型２ａおよび下型２ｂの各ポンチ２０ａ，２０ｂの先端で押圧された金属板１には、凹部１１と凸部１２とが滑らかに連続する凹凸列Ｌ１，Ｌ２が形成される。図１（Ｂ）のＣＬは金属板１の凹凸の中心線である。
【００１７】
上型２ａおよび下型２ｂにより一つのプレス工程を終えて所定のプレス範囲Ｓをプレス成形すると、金属板１を凹凸列Ｌ２に平行な一方向（図１（Ａ）の白矢印方向）に移動させて次のプレス工程に移り、このようにして金属板１の横方向の一端から他端へと順次プレス成形する。金属板１の上記他端でのプレス成形を終えると、金属板１を凹凸列Ｌ１と平行に縦方向に移動させてプレス成形し、金属板１を上記白矢印とは逆方向に移動させて順次プレス成形を行なう。一つのプレス工程から次のプレス工程へと金属板１を移動させるとき、先工程で成形された凹凸列Ｌ１，Ｌ２と、これと連続して新たに形成される凹凸列Ｌ１，Ｌ２をラップせしめる。
【００１８】
本実施形態によれば、上型２ａおよび下型２ｂによるプレス成形時、上型２ａおよび下型２ｂの成形面の縦辺および横辺に沿う周縁部には凹凸列Ｌ１，Ｌ２が形成されるから、該周縁部において、板面に作用する上型２ａのポンチ２０ａによる押圧力と、下型２ｂのポンチ２０ｂによる押圧力とが均衡し合うので金属板１の未加工部１０は金属板１の凹凸の中心線ＣＬに沿いかつ水平位置に維持される。従って、次に新たに未加工部１０をプレス成形する場合、先にプレス成形した部分と新たにプレス成形する部分はともに水平方向となり、すでに成形された部分が新しく成形された部分に対して斜め方向に浮き上がった状態とはならない。このように、金属板１全体に上型２ａおよび下型２ｂによるプレス成形を行っても、従来のように金属板１にソリが発生せず、剛性の高い金属板１を成形することができる。
【００１９】
次に、回転する上型ローラーおよび下型ローラーとで金属板をプレス成形しつつ送り出すロール成形方式による凹凸金属板の製造方法に本発明を適用した第２の実施形態を説明する。図２に示すように、本実施形態では、上型ローラー３ａと下型ローラー３ｂとで金属板１をプレスする第１の対向ローラー３と、上型ローラー４ａと下型ローラー４ｂとで金属板１をプレスする第２の対向ローラー４とを設け、第１および第２の対向ローラー３，４は金属板１の送り出し方向（白矢印Ｆ）に沿う前後位置に配設してある。
【００２０】
第１の対向ローラー３の上型ローラー３ａは、金属板１の横幅よりも長尺で、比較的小径（直径４５ｍｍ程度）のローラー軸３０ａまわりに、周面に先の実施形態と同様な多数のポンチを備えたプレス成形面を有する大径（直径９２ｍｍ程度）のプレスローラー３１ａ，３２ａ，３３ａが嵌合固定してある。各プレスローラー３１ａ，３２ａ，３３ａのプレス成形面には上記ポンチを所定の間隔をおいて直線状に配列したポンチ列を回転軸方向および回転方向に沿って格子状に配設してある。
【００２１】
上型ローラー３ａの各プレスローラー３１ａ，３２ａ，３３ａのローラー幅はそれぞれ、金属板１の横幅の５分の１程度としてある。両側のプレスローラー３１ａ，３３ａはそれぞれ、金属板１の左右の側端部に対応する位置に設けてあり、各プレスローラー３１ａ，３３ａの外側縁が金属板１の左右の側縁と合致するように配置してある。中間のプレスローラー３２ａはローラー軸３０ａのほぼ中央に配置され、プレスローラー３２ａと両側のプレスローラー３１ａ，３３ａとの間にはそれぞれ均等な間隔が設けてある。
【００２２】
第１の対向ローラー３の下型ローラー３ｂも上型ローラー３ａと同様、長尺のローラー軸３０ｂに、周面に上記ポンチのポンチ列が回転軸方向および回転方向に沿って格子状に配設されたプレス成形面を有するプレスローラー３１ｂ，３２ｂ，３３ｂが嵌合固定してある。下型ローラー３ｂの各プレスローラー３１ｂ，３２ｂ，３３ｂはそれぞれ、上型ローラー３ａの各プレスローラー３１ａ，３２ａ，３３ａに対応する位置に配置してある。
【００２３】
上型ローラー３ａおよび下型ローラー３ｂはそれぞれ、ローラー軸３０ａ，３０ｂの左右の両端が図略のスタンド部材の軸受けにより回転可能に支持され、各プレスローラー３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂのプレス成形面を上下に対向せしめ、上型ローラー３ａの各プレスローラー３１ａ，３２ａ，３３ａの上記ポンチ列の隣り合うポンチ間に、下型ローラー３ｂの各プレスローラー３１ｂ，３２ｂ，３３ｂの上記各ポンチが進入するよう両ポンチを互い違いに配置してある。
【００２４】
また、上型ローラー３ａおよび下型ローラー３ｂはそれぞれ、ローラー軸３０ａ，３０ｂの一方の端末がそれぞれ図略の電動モーター等からなる駆動装置と連結してあり、上記駆動装置により上型ローラー３ａは矢印Ｎ方向に回転可能で、下型ローラー３ｂは矢印Ｍ方向に回転可能としてある。
【００２５】
第２の対向ローラー４の上型ローラー４ａは、ローラー軸４０ａに、上記ポンチ列が回転軸方向および回転方向に沿って格子状に配設されたプレス成形面を有するプレスローラー４１ａ，４２ａが嵌合固定してある。各プレスローラー４１ａ，４２ａのローラー幅は第１の対向ローラー３のプレスローラー３１ａ，３２ａ，３３ａよりも若干広幅としてあり、プレスローラー４１ａは第１の対向ローラー３の上型ローラー３ａの一方のプレスローラー３１ａと中央のプレスローラー３２ａとの間隔に対応する位置に配置してある。プレスローラー４２ａは上記上型ローラー３ａの中央のプレスローラー３２ａと他方のプレスローラー３３ａとの間隔に対応する位置に配置してある。
【００２６】
第２の対向ローラー４の下型ローラー４ｂも上型ローラー４ａと同様で、ローラー軸４０ｂに、上記ポンチ列が回転軸方向および回転方向に沿って格子状に配設されたプレス成形面を有するプレスローラー４１ｂ，４２ｂが嵌合固定してあり、各プレスローラー４１ｂ，４２ｂはそれぞれ、上型ローラー４ａの各プレスローラー４１ａ，４２ａに対応する位置に配置してある。
【００２７】
第２の対向ローラー４は、第１の対向ローラー３と同様に、上型ローラー４ａおよび下型ローラー４ｂのローラー軸４０ａ，４０ｂの左右の両端がそれぞれ図略のスタンド部材の軸受けにより回転可能に支持され、図略の駆動装置により上型ローラー４ａを矢印Ｎ方向へ、下型ローラー４ｂを矢印Ｍ方向へ回転可能に設置してある。また、上型および下型ローラー４ａ，４ｂは各プレスローラー４１ａ，４１ｂ，４２ａ，４２ｂのプレス成形面が上下に対向せしめてあり、上型ローラー４ａの各プレスローラー４１ａ，４２ａの上記ポンチ列の隣り合うポンチ間に、下型ローラー４ｂの各プレスローラー４１ｂ，４２ｂの上記各ポンチが進入するよう両ポンチを互い違いに配置してある。
【００２８】
プレス成形するには平板状の金属板１を第１の対向ローラー３側からその上型ローラー３ａと下型ローラー３ｂとの間に送り込む。送り込まれた金属板１は、互いに対向方向へ回転する上型ローラー３ａと下型ローラー３ｂのプレスローラー３１ａ，３１ｂ間、プレスローラー３２ａ，３２ｂ間およびプレスローラー３３ａ，３３ｂ間で、板面の左右の両側部および中央部が送り方向に沿って帯状にプレス成形されつつ送り出される。これにより金属板１には、上記板面の左右両側部および中央部にそれぞれ、上記送り方向に対して平行方向および直交方向に沿って凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸列が形成され、プレス成形範囲の側縁には上記凹凸列が形成される。
【００２９】
次に第１の対向ローラー３から送り出された金属板１は第２の対向ローラー４の上型ローラー４ａと下型ローラー４ｂとの間に送り込まれ、回転する上型ローラー４ａと下型ローラー４ｂのプレスローラー４１ａ，４１ｂ間およびプレスローラー４２ａ，４２ｂ間で未加工部１０がプレス成形されつつ送り出され、第１および第２の対向ローラー３，４を通過することで幅方向全体がプレス成形される。これにより金属板１には、その板面全体に上記送り出し方向に対して平行方向および直交方向に沿って凹部と凸部とが滑らかに連続する凹凸列が形成される。尚、第１の対向ローラー３のプレス範囲の側部と第２の対向ローラー４のプレス範囲の側部とは若干ラップするようにしておく。
【００３０】
本実施形態によれば、プレス成形範囲を複数列に分割し、かつ第１および第２の対向ローラー３，４によりプレス成形範囲を交互に分担しつつプレス成形するようにしたので、各ローラー３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂ一本あたりが受ける金属板１からの反力の負担を軽減することができる。従って、各ローラー３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂは撓み変形せず、充分なプレス圧を発揮でき、成形精度のよい凹凸金属板を製造することができる。
【００３１】
また本実施形態は、第１の対向ローラー３により金属板１をプレス成形したとき、金属板１の板面にはプレス成形範囲の側縁に凹凸列が形成され、第１の実施形態と同様に、プレス成形範囲と未加工部１０との間にソリが生じない。その後、第２の対向ローラー４で金属板１の未加工部１０をプレス成形しても金属板１全体にソリが発生せず剛性の高い金属板１を形成することができる。
【００３２】
更に、図３および図４に基づいて、第２の実施形態のロール成形方式において、より確実に各ローラーの撓み変形を防止する製造方法を説明する。基本的な製造方法は第２の実施形態と同様で相違点を中心に説明する。図３は本実施形態の第１の対向ローラーの縦断面図で、図４は図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図を示し、図において第２の実施形態と同一な部材は同一符号で表す。
【００３３】
図３に示すように、第１の対向ローラー３の上型ローラー３ａは、ローラー軸３０ａの左右両端部がそれぞれ左右のスタンド部材６ａの軸受け穴に軸受けメタル６０を介して挿通してあり、左右のスタンド部材６ａにより支持されている。ローラー軸３０ａの両端末は左右のスタンド部材６ａを貫通して外側に突出し、図略の上記駆動装置と連結されている。左右のスタンド部材６ａにはそれらの上端間を架けわたす厚肉の天井プレート６１が架設してある。そして、天井プレート６１の下面には、上型ローラー３ａの一方のプレスローラー３１ａと中間のプレスローラー３２ａとの間の間隔３４ａ、および中間のプレスローラー３２ａと他方のプレスローラー３３ａとの間の間隔３５ａにそれぞれ対応する位置に下方へ突出する軸受け５ａが固定してあり、各軸受け５ａにより上記両間隔３４ａ，３５ａに位置するローラー軸３０ａの外周を保持せしめている。
【００３４】
図３および図４に示すように、各軸受け５ａはラジアルタイプの軸受けで、角柱状の本体５０にこれを貫通するトンネル状の軸受け穴５１を設けたものである。軸受け５ａは、本体５０の軸受け穴５１に円筒状の軸受けメタル５２を介して上型ローラー３ａのローラー軸３０ａを挿通し、本体５０の基端を天井プレート６１に締結することでローラー軸３０ａを保持する。
【００３５】
下型ローラー３ｂも同様に、軸受け５ｂにより一方のプレスローラー３１ｂと中間のプレスローラー３２ｂとの間の間隔３４ｂ、および中間のプレスローラー３２ｂと他方のプレスローラー３３ｂとの間の間隔３５ｂが保持されている。尚、軸受け５ｂの基本構造は軸受け５ａと同一構造である。
【００３６】
上型ローラー３ａと下型ローラー３ｂとは、これらを支持するスタンド部材６ａ，６ｂを上下に連結して、各ローラー３ａ，３ｂの各プレスローラー３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂを対向配置してある。そして上型ローラー３ａと下型ローラー３ｂとの間で、各プレスローラー３１ａ，３１ｂ，３２ａ，３２ｂ，３３ａ，３３ｂにより金属板１をプレス成形しつつ送り出すようにしている。尚、図２に示す第２の対向ローラー４も、上型ローラー４ａと下型ローラー４ｂとをそれぞれ、各プレスローラー４１ａ，４２ａ，４１ｂ，４２ｂの中間の間隔を第１の対向ローラー３と同様な軸受けにより保持せしめる。これによれば、プレス成形時に、各ローラー３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂの撓み変形をより確実に防止することができる。
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、タレットパンチ成形方式で凹凸金属板を製造する場合には、プレス成形時に、金属板にソリが発生せず、剛性の高い凹凸金属板を製造することができる。かつ、ロール成形方式で凹凸金属板を製造する場合には、大がかりな製造設備を必要とせず、上型ローラーおよび下型ローラーの撓み変形を確実に防止することができ、成形精度がよくソリのない剛性の高い凹凸金属板を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の第１の実施形態を示すもので、図１（Ａ）は本発明を適用したタレットパンチ成形方式により製造した凹凸金属板の平面図、図１（Ｂ）は本発明の製造過程を示す図１（Ａ）のＩＢ−ＩＢ線に沿う位置での断面図である。
【図２】図２は本発明の第２の実施形態を示すもので、ロール成形方式において本発明を適用した製造方法の概略説明図である。
【図３】図３は本発明の第３の実施形態に用いる対向ローラーの縦断面図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線に沿う位置での断面図である。
【図５】従来のタレットパンチ成形方式により製造した凹凸金属板の平面図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線に沿う断面図である。
【図７】従来の製造過程を示す図５のＶＩＩ　−ＶＩＩ　線に沿う位置での断面図である。
【図８】従来のロール成形方式の製造方法の概略説明図である。
【符号の説明】
１　金属板
１１　凹部
１２　凸部
Ｌ１，Ｌ２　凹凸列
２ａ　上型
２ｂ　下型
２０ａ，２０ｂ　ポンチ
３，４　対向ローラー
３ａ，４ａ　上型ローラー
３ｂ，４ｂ　下型ローラー
５ａ，５ｂ　軸受け
Ｓ　所定範囲（プレス範囲）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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