(57)【要約】【課題】根元部分が最小肉厚になったシールリップを精度良く且つ変形することなく形成した軸受用シールを提供する。【解決手段】本発明の軸受用シール１０は、補強環部１１と、シールリップ１３，１４，１５が形成された弾性部１２とからなり、外輪相当部材及び内輪相当部材の間に装着され、両部材の内側と外側とを密閉する。そして、シールリップ１３は、固定金型または可動金型のいずれか一方のキャビティをシールリップ先端部近傍で分割することにより、根元部分が最小肉厚に形成されている。【選択図】　図１
2004100842.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
補強環部と、シールリップが形成された弾性部とからなり、外輪相当部材及び内輪相当部材の間に装着され、前記両部材の内側と外側とを密閉する軸受用シールにおいて、
前記シールリップは、固定金型または可動金型のいずれか一方のキャビティをシールリップ先端部近傍で分割することにより、根元部分が最小肉厚に形成されることを特徴とする軸受用シール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外輪相当部材及び内輪相当部材の間に装着されて両部材の内側と外側とを密閉するのに用いられる軸受用シールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の軸受用シールとして、例えば図１０乃至図１２（ａ），（ｂ）に示すものが知られている（下記特許文献１参照）。
図１０に示す軸受用シール７０は、外輪相当部材である円環形状の一方の部材７１と、内輪相当部材である円環形状の他方の部材７２との間に装着されており、金属製で円環形状の補強環７３にゴム製で円環形状の弾性部７４を一体に成形している。弾性部７４の先端部には、３個の第１，第２，第３シールリップ７５，７６，７７が形成されており、各シールリップ７５，７６，７７は、三方に突出している。
【０００３】
補強環７３は、一方の部材７１の内径面に装着されている。他方の部材７２の外径面には、金属製で円環形状の金属環７８が装着されている。金属環７８の外側板部７８ａに第１シールリップ７５が当接し、金属環７８の円筒部７８ｂに第２，第３シールリップ７６，７７が当接している。そして、金属環７８と各シールリップ７５，７６，７７とによって囲まれた空間に、潤滑剤であるグリース９９が封入されている。
【０００４】
各シールリップ７５，７６，７７のうち、一番大きい第１シールリップ７５は、基部から軸方向に除々に先細に延出しており、先端部が鋭角に形成されている。各シールリップ７５，７６，７７は、装着時においての変形状態から、接触圧力によって全体が湾曲変形することにより、軸方向の接触圧力を調整し、その接触状態を保つことにより長期間の密封性を確保するようにしている。各シールリップ７５，７６，７７をもつ軸受用シール７０は、圧縮成形や射出成形によって製造される。
【０００５】
このような軸受用シール７０は、一方の部材７１がハウジング等に嵌合固定され、他方の部材７２に主軸等が嵌入され、他方の部材７２が主軸とともに回転する。この際、金属環７８に対して摺接する各シールリップ７５，７６，７７によって囲まれた空間に封入されたグリース９９が、軸受用シール７０と金属環７８との間に保持され、一方の部材７１と他方の部材７２との間を密閉する。
【０００６】
図１１に示す軸受用シール８０は、金属製で円環形状の補強環８１にゴム製で円環形状の弾性部８２を一体に成形している。弾性部８２の先端部には、３個の第１，第２，第３シールリップ８３，８４，８５が形成されており、各シールリップ８３，８４，８５は、三方に突出している。
【０００７】
補強環８１は、一方の部材（図１０に示す一方の部材７１に相当する）の内径面に装着される。他方の部材（図１０に示す他方の部材７２に相当する）の外径面には、金属製で円環形状の金属環（図１０に示す金属環７８に相当する）が装着される。金属環の外側板部に第１シールリップ８３が当接し、金属環の円筒部に第２，第３シールリップ８４，８５が当接する。そして、金属環と各シールリップ８３，８４，８５とによって囲まれた空間に、潤滑剤であるグリースが封入される。
【０００８】
各シールリップ８３，８４，８５のうち、一番大きい第１シールリップ８３は、基部から軸方向に同一の厚さ寸法をもって延出しており、先端部が鋭角に形成されている。各シールリップ８３，８４，８５は、装着時においての変形状態から、接触圧力によって全体が湾曲変形することにより、軸方向の接触圧力を調整し、その接触状態を保つことにより長期間の密封性を確保するようにしている。各シールリップ８３，８４，８５をもつ軸受用シール８０は、圧縮成形や射出成形によって製造される。
【０００９】
このような軸受用シール８０は、図１２（ａ），（ｂ）に示すキャビティ９０を用いて成形される。キャビティ９０は、２分割された第１，第２キャビティ（可動型）９１，９２と、同じく２分割された第３，第４キャビティ（固定型）９３，９４とからなる。
【００１０】
図１２（ａ）に示すように、第１，第２，第３，第４キャビティ９１，９２，９３，９４を型閉めしている状態で、材料注入口９５から弾性材料を注入し、加圧及び加熱する。
【００１１】
次に、図１２（ｂ）に示すように、第１，第２キャビティ９１，９２を第３，第４キャビティ９３，９４に対して同時に離して型開きをすることによって、３個の第１，第２，第３シールリップ７５，７６，７７をもつ弾性部７４が補強環７３に一体形成された軸受用シール８０を製造する。
【００１２】
【特許文献１】
特開平３−０１４９６９号公報（第２−３頁、第５図）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の軸受用シール７０，８０において、シールリップが、基部から軸方向に除々に先細に延出している場合、及び基部から軸方向に同一の厚さ寸法をもって延出している場合のいずれにおいても、シールリップ全体が大きく湾曲変形することによって、その接触圧力を受け止める構造であるため、締代によりシールリップ先端部の接触形状及び接触荷重に大きな変動が生じる。
具体的には、締代が大きくなると、シールリップ全体の外形が大きくなり、それによって、接触面積の拡大、過大な接触荷重が生じて、摺動トルクの増大や摩耗の促進が起こり、寿命が短くなる。
また、締代が小さくなると、接触面積及び接触荷重は小さくなるが、密封作用が不十分になって、この場合も寿命が短くなる。締代は、軸受用シールや金属環の寸法ばらつき及び組立誤差により大きく変動するため、締代変動に対して接触荷重の変動が少ないシールリップ形状が求められている。
【００１４】
このような締代変動に対して接触荷重の変動が少ないシールリップ形状としては、シールリップの根元部分を最小肉厚とすることにより、シールリップ全体の変形ではなく、最小肉厚部分のみが変形するようにして接触圧力を受け止めるようにすることが望まれている。
【００１５】
ところが、図１２（ａ），（ｂ）に示したキャビティ９０を用いて、シールリップの根元部分を最小肉厚としようとすると、シールリップの最小肉厚部分を成形するため第１，第２キャビティ９１，９２に形成された突部によって円環形状のシールリップの最小部分を挟み込みながら型開きを行うことになる。
この際、シールリップを無理に圧縮変形させることになるため、高温になっているキャビティ９１，９２によってシールリップに塑性変形が生じ、シールリップが切断される可能性がある。
【００１６】
また、シールリップの根元部分を最小肉厚にするため、円周方向にキャビティを分割しておき、型開き時にパーティング面より先に分割面を円周方向に開く、所謂ラジアルドローにより離型を行う方法もある。しかし、この方法では、シールリップ面に型の割り跡が残るため、シール性能の低下を招くため採用することは難しい。
【００１７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、根元部分が最小肉厚になったシールリップを精度良く且つ変形することなく形成した軸受用シールを提供することを目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の軸受用シールは、補強環部と、シールリップが形成された弾性部とからなり、外輪相当部材及び内輪相当部材の間に装着され、前記両部材の内側と外側とを密閉する軸受用シールにおいて、前記シールリップは、固定金型または可動金型のいずれか一方のキャビティをシールリップ先端部近傍で分割することにより、根元部分が最小肉厚に形成されたことを特徴とする。
【００１９】
前記構成の軸受用シールによれば、固定金型または可動金型のいずれか一方のキャビティをシールリップ先端部近傍で分割することにより、根元部分が最小肉厚に形成されたシールリップを成形することができる。
したがって、軸受用シールは、シールリップが無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく作製されるので、精度良く且つ変形することなく、根元部分が最小肉厚に形成される。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の第１実施形態に係る軸受用シールの断面図、図２，図３，図４は図１に示す軸受用シールを製造する製造方法を説明する成形型の断面図、図５は本発明の第２実施形態に係る軸受用シールの断面図、図６，図７，図８，図９は図５に示す軸受用シールを製造する製造方法を説明する成形型の断面図である。
【００２１】
図１に示す軸受用シール１０は、補強環部１１と、３個の第１，第２，第３シールリップ１３，１４，１５を有する弾性部１２とからなる。
補強環部１１は、金属製であって円環形状をなす。補強環部１１は、円筒形状の円筒板部１６と、円板形状の側板部１７とを備える。補強環部１１は、円筒板部１６が、一方の部材（図１０に示す一方の部材７１に相当する）の内径面に嵌合固定される。
【００２２】
弾性部１２は、補強環部１１の内径部分を覆うように一体結合された本体部１８を備えており、第１，第２，第３シールリップ１３，１４，１５は、本体部１８の内径側において三方に突出している。第１シールリップ１３は、本体部１８の内径端部から側方に向けて突出している。第２シールリップ１４は、本体部１８の内径端部から斜めに内周方向に向けて突出している。第３シールリップ１５は、本体部１８の内径端部から小突起状にして内周方向に向けて突出している。
【００２３】
弾性部１２は、補強環部１１の内径側に配され、第１シールリップ１３の先端部が相手部材である金属環（図１０に示す金属環７８に相当する）の外側板部に当接し、第２，第３シールリップ１４，１５の先端部が金属環の円筒部に当接する。
【００２４】
第１，第２，第３シールリップ１３，１４，１５のうち、一番大きい第１シールリップ１３の根元部分には、他の部分の同一厚さ部分よりも小さい厚さを有する最小肉厚部１３ａが形成されている。最小肉厚部１３ａは　、第１シールリップ１３が金属環の外側板部に接触する際に、シールリップ全体が変形しないように、この部分でのみ変形することによって接触圧力を受け止める。
【００２５】
次に、図２，図３，図４により、軸受用シール１０の製造方法について説明する。
図２に示すように、軸受用シール１０の製造には、第１キャビティ（可動型）３１と、第２キャビティ（可動型）３２と、第３キャビティ（固定型）３３と、第４キャビティ（固定型）３４とに分割された成形型３０が用いられる。
【００２６】
成形型３０は、第１キャビティ３１と第２キャビティ３２との間がキャビティ分割面３５になっており、第１キャビティ３１と第３キャビティ３３との間に材料注入口３６が形成されている。キャビティ分割面３５は、第１シールリップ１３の先端部近傍に位置する。第２キャビティ３２と第４キャビティ３４との間には、パーティング面３７が形成されている。
第１キャビティ３１には、突部３１ａが形成されている。第２キャビティ３２には、突部３２ａが形成されている。第３キャビティ３３には、凹部３３ａが形成されている。第４キャビティ３４には、凹部３４ａが形成されている。第４キャビティ３４には、エジェクタピン３８が凹部３４ａ内に挿入可能に配されている。
【００２７】
このような成形型３０を用いて軸受用シール１０を製造するには、先ず、型開きして第４キャビティ３４の凹部３４ａ上に補強環部１１を置く。
【００２８】
次に、第１キャビティ３１，第２キャビティ３２，第３キャビティ３３，第４キャビティ３４を型閉めし、材料注入口３６から弾性材料を注入し、加圧及び加熱する。それにより、流動化した弾性材料が成形圧力によって、両突部３１ａ，３２ａと、両凹部３３ａ，３４ａとによって囲まれた空間内に流れ込み、弾性材料が補強環部１１に一体に結合され、材料注入口３６に成形されたゲートを有するランナー３９を介して第２シールリップ１４の先端部が連結された成形体４０が作製される。続いて、成形型３０が型開きされる。
【００２９】
先ず、図３に示すように、第１キャビティ３１のみがキャビティ分割面３５に沿ってスライド移動することによって、第２，第３，第４キャビティ３２，３３，３４に対して離間していく。ここで、キャビティ分割面３５における第１キャビティ３１の移動量は、第１シールリップ１３の最小肉厚部１３ａの肉厚寸法よりも大きく、第一シールリップ１３の最大肉厚寸法以上になるような大きさで良い。
【００３０】
次に、図４に示すように、第２キャビティ３２が型開きされる。第２キャビティ３２は、第１キャビティ３１に時差をもって、第３，第４キャビティ３３，３４に対しスライド移動して離間することにより、パーティング面３７が開く。
このとき、第２キャビティ３２の突部３２ａが成形体４０から離間する際に、突部３２ａが第１シールリップ１３に衝突するが、第１キャビティ３１が既に型開きした後であるため、第２キャビティ３２が第１シールリップ１３を挟み込むことなく、第１シールリップ１３を無理に圧縮変形させることもないので、第１シールリップ１３に塑性変形が生じたり、第１シールリップ１３を切断したりすることがない。
【００３１】
そして、エジェクタピン３８を凹部３４ａ内に挿入することによって成形体４０を成形型３０から取り外し、成形体４０からランナー３９のゲートを切断することによって、第１シールリップ１３の根元部分に、最小肉厚部１３ａが形成された図１に示す軸受用シール１０が得られる。射出成形に代えて圧縮成形を用いた場合、ランナー３９は材料ばり（含むエアー、材料ガス逃がし）となる。
【００３２】
このような構造の軸受用シール１０は、補強環部１１が一方の部材の内径面に装着され、他方の部材の外径面に装着された金属環の外側板部に第１シールリップ１３の先端部が当接し、金属環の円筒部に第２，第３シールリップ１４，１５が当接して用いられる。そして、金属環と各シールリップ１３，１４，１５とによって囲まれた空間に、潤滑剤であるグリースが封入される。
他方の部材が回転する際、金属環に対して摺接する各シールリップ１３，１４，１５によって囲まれた空間に封入されたグリースが、軸受用シール１０と金属環との間に保持され、一方の部材と他方の部材との間を密閉する。
【００３３】
本実施形態の軸受用シール１０によれば、第１キャビティ３１及び第２キャビティ３２のうちの第１キャビティ３１を第２キャビティ３２とは別個に型開きして第１シールリップ１３の先端部近傍位置で分割することにより、根元部分に最小肉厚部１３ａが形成された第１シールリップ１３を有する。
したがって、軸受用シール１０は、第１シールリップ１３が無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく作製されるので、精度良く且つ変形することなく、根元部分が最小肉厚に形成される。
【００３４】
また、本実施形態の軸受用シール１０の製造方法によれば、第１キャビティ３１及び第２キャビティ３２のうち第１キャビティ３１を第２キャビティ３２とは別個に型開きして第１シールリップ１３の先端部近傍位置で分割することにより、根元部分に最小肉厚部１３ａが形成された第１シールリップ１３が作製される。したがって、第１シールリップ１３は、無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく作製されるので、精度良く且つ変形することなく、根元部分が最小肉厚になった第１シールリップ１３をもつ軸受用シール１０を得ることができる。
【００３５】
そして、本実施形態の軸受用シール１０の製造方法によれば、第１，第２キャビティ３１，３２のキャビティ分割面３５を型開き方向にスライド移動させる簡単な製造方法であるため、キャビティを円周方向に分割する必要もないため、キャビティ製作も容易であり、シールリップ面に型の割り跡が残らないため、シール性能の低下を招くことがなく、密封性の低下が起きることがない。
【００３６】
次に、本発明の第２実施形態に係る軸受用シールについて説明する。
図５に示す軸受用シール２０は、補強環部２１と、４個の第１，第２，第３，第４シールリップ２３，２４，２５，２６を有する弾性部２２とからなる。
補強環部２１は、金属製であって円環形状をなす。補強環部２１は、円筒形状の円筒板部２７と、円板形状の側板部２８とを備える。補強環部２１は、円筒板部２７が、一方の部材（図１０に示す一方の部材７１に相当する）の内径面に嵌合固定される。
【００３７】
弾性部２２は、補強環部２１の内径部分を覆うように一体結合された本体部２９を備えており、第１，第２，第３，第４シールリップ２３，２４，２５，２６は、円筒板部２７とは反対側に向け四方に突出している。第１シールリップ２３は、本体部２８の外径寄りから側方に向けて突出している。第２シールリップ２４は、本体部２８の内径寄りから側方に向けて突出している。第３シールリップ２５は、本体部２８の内径端部から内方に向けて突出している。第４シールリップ２６は、本体部２８の内径端部から小突起状にして内方に向けて突出している。
【００３８】
弾性部２２は、第１，第２シールリップ２３，２４の先端部が相手部材である金属環（図１０に示す金属環７８に相当する）の外側板部又は軸受内輪に当接し、第３，第４シールリップ２５，２６の先端部が金属環の円筒部又は軸受内輪に当接する。
【００３９】
第１，第２，第３，第４シールリップ２３，２４，２５，２６のうち、他の２つよりも大きく、ほぼ同一の外形をもつ第１，第２シールリップ２３，２４の根元部分には、他の部分の同一厚さ部分よりも小さい厚さを有する最小肉厚部２３ａ，２４ａが形成されている。最小肉厚部２３ａ，２４ａは、第１，第２シールリップ２３，２４が金属環の外側板部に接触する際に、シールリップ全体が変形しないように、この部分の変形を最大にすることによって接触圧力を受け止める。
【００４０】
次に、図６，図７，図８，図９により、軸受用シール２０の製造方法について説明する。
図６に示すように、第２実施形態の軸受用シール２０の製造には、第１キャビティ（可動型）５１と、第２キャビティ（可動型）５２と、第３キャビティ（可動型）５３と、第４キャビティ（固定型）５４と、第５キャビティ（固定型）５５とに分割された成形型５０が用いられる。
【００４１】
この場合、成形型５０は、第１キャビティ５１と第２キャビティ５２との間が第１キャビティ分割面５６になっており、第２キャビティ５２と第３キャビティ５３との間が第２キャビティ分割面５７になっている。また、第１キャビティ５１と第４キャビティ５４との間に材料注入口５８が形成されている。第１キャビティ分割面５６は、第２シールリップ２４の先端部近傍に位置し、第２キャビティ分割面５７は、第１シールリップ２３の先端部近傍に位置する。
【００４２】
第３キャビティ５３と第５キャビティ５５との間には、パーティング面５９が形成されている。第１キャビティ５１には、突部５１ａが形成されている。第２キャビティ５２には、突部５２ａが形成されている。第３キャビティ５３には、突部５３ａが形成されている。第４キャビティ５４には、凹部５４ａが形成されている。第５キャビティ５５には、凹部５５ａが形成されている。第５キャビティ５５には、エジェクタピン６０が凹部５５ａ内に挿入可能に配されている。
【００４３】
このような成形型５０を用いて軸受用シール２０を製造するには、先ず、型開きして第５キャビティ５５の凹部５５ａ内に補強環部２１の円筒部２７を挿入する。
【００４４】
次に、第１キャビティ５１，第２キャビティ５２，第３キャビティ５３，第４キャビティ５４，第５キャビティ５５を型閉めし、材料注入口５８から弾性材料を注入し、加圧及び加熱する。それにより、流動化した弾性材料が成形圧力によって、突部５１ａ，５２ａ，５３ａと、凹部５４ａ，５５ａとによって囲まれた空間内に流れ込み、弾性材料が補強環部２１に一体に結合され、材料注入口５８に成形されたゲートを有するランナー６１を介して第３シールリップ２５の先端部が連結された成形体６２が作製される。続いて、成形型５０が型開きされる。
【００４５】
先ず、図７に示すように、第１キャビティ５１のみが第１キャビティ分割面５６に沿ってスライド移動することによって、第２，第３，第４，第５キャビティ５２，５３，５４，５５に対して離間していく。
ここで、第１キャビティ分割面５６における第１キャビティ５１の移動量は、第２シールリップ２４の最小肉厚部２４ａの肉厚寸法よりも大きく、第２シールリップ２４の最大肉厚寸法以上になるような大きさで良い。
【００４６】
次に、図８に示すように、第２キャビティ５２が型開きされる。第２キャビティ５２は、第１キャビティ５１に時差をもって、第２キャビティ分割面５７に沿ってスライド移動して、第４，第５キャビティ５４，５５に対し離間する。このとき、第２キャビティ５２の突部５２ａが成形体６２から離間する際に、突部５２ａが第２シールリップ２４に衝突する。
しかし、第１キャビティ５１が既に型開きした後であるため、第２キャビティ５２が第２シールリップ２４を挟み込むことなく、第２シールリップ２４を無理に圧縮変形させることもないので、第２シールリップ２４に塑性変形が生じたり、第２シールリップ２４を切断したりすることがない。
【００４７】
続いて、図９に示すように、第３キャビティ５３が型開きされる。第３キャビティ５３は、第２キャビティ５２に時差をもって、第２キャビティ分割面５７に沿ってスライド移動して、第４，第５キャビティ５４，５５に対し離間することにより、パーティング面５９が開く。
このとき、第３キャビティ５３の突部５３ａが成形体６２から離間する際に、突部５３ａが第１シールリップ２３に衝突するが、第２キャビティ５２が既に型開きした後であるため、第３キャビティ５３が第１シールリップ２３を挟み込むことなく、第１シールリップ２３を無理に圧縮変形させることもないので、第１シールリップ２３に塑性変形が生じたり、第１シールリップ２３を切断したりすることがない。
【００４８】
そして、エジェクタピン６０を凹部５５ａ内に挿入することによって成形体６２を成形型５０から取り外し、成形体６２からランナー６１のゲートを切断することによって、第１，第２シールリップ２３，２４の根元部分に、最小肉厚部２３ａ，２４ａが形成された図５に示す軸受用シール２０が得られる。
【００４９】
このような構造の軸受用シール２０は、補強環部２１が一方の部材の内径面に装着され、他方の部材の外径面に装着された金属環の外側板部に第１，第２シールリップ２３，２４の先端部が当接し、金属環の円筒部に第３，第４シールリップ２５，２６が当接して用いられる。
そして、金属環と各シールリップ２３，２４，２５，２６とによって囲まれた空間に、潤滑剤であるグリースが封入される。他方の部材が回転する際、金属環に対して摺接する各シールリップ２３，２４，２５，２６によって囲まれた空間に封入されたグリースが、軸受用シール２０と金属環との間に保持され、一方の部材と他方の部材との間を密閉する。
【００５０】
第２実施形態の軸受用シール２０によれば、第１，第２，第３キャビティ５１，５２，５３のうちの第１キャビティ５１を第２キャビティ５２とは別個に型開きして第２シールリップ２４の先端部近傍位置で分割し、第２キャビティ５２を第３キャビティ５３とは別個に型開きして第１シールリップ２３の先端部近傍位置で分割することにより、根元部分に最小肉厚部２３ａ，２４ａが形成された第１，第２シールリップ２３，２４を有する。
したがって、軸受用シール２０は、第１，第２シールリップ２３，２４が無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく作製されるので、精度良く且つ変形することなく、根元部分が最小肉厚に形成される。
【００５１】
また、第２実施形態の軸受用シール２０の製造方法によれば、第１，第２，第３キャビティ５１，５２，５３のうちの第１キャビティ５１を第２キャビティ５２とは別個に型開きして第２シールリップ２４の先端部近傍位置で分割し、第２キャビティ５２を第３キャビティ５３とは別個に型開きして第１シールリップ２３の先端部近傍位置で分割することにより、根元部分に最小肉厚部２３ａ，２４ａが形成された第１，第２シールリップ２３，２４が作製される。
したがって、第１，第２シールリップ２３，２４は、無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく作製されるので、精度良く且つ変形することなく、根元部分が最小肉厚になった第１，第２シールリップ２３，２４をもつ軸受用シール２０を得ることができる。
【００５２】
そして、第２実施形態の軸受用シール２０の製造方法によれば、第１，第２，第３キャビティ５１，５２，５３の第１，第２キャビティ分割面５６，５７を型開き方向にスライド移動させる簡単な製造方法であるため、キャビティを円周方向に分割する必要もないため、キャビティ製作も容易であり、シールリップ面に型の割り跡が残らないため、シール性能の低下を招くことがなく、密封性の低下が起きることがない。
【００５３】
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、適宜な変形、改良等が可能である。
例えば、ゲートの数は１個所に限らず、複数個所であっても良く、円周上の全周に繋がったリング状ゲートとしても良い。軸受用シールの外形や弾性材料の流動性を考慮して適宜選択すれば良い。
【００５４】
また、ゲートの位置や形状は何ら限定されることはなく、弾性材料としてニトリルゴム等を用いて射出成形を行う場合においても、エアーや材料逃がしのためのばりを出しても良く、ばりを射出成形又は圧縮成形のいずれに出しても良い。
シールリップの数においても何ら限定されることはなく、シールリップの形状についても、取付側の構造に対応して選択される。
そして、外輪相当部材となる一方の部材を外輪とし、内輪相当部材となる他方の部材を内輪とする場合、補強環部を外輪の内径部に嵌合固定し、内輪の外径面に固定した金属環に各シールリップを当接するようにすれば良い。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の軸受用シールによれば、固定金型または可動金型のいずれか一方のキャビティをシールリップ先端部近傍で分割することにより、根元部分が最小肉厚に形成されたシールリップを有する。したがって、軸受用シールは、シールリップが無理に圧縮変形されず、塑性変形や切断等を伴うことなく作製されるので、精度良く且つ変形することなく、根元部分を最小肉厚に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る軸受用シールの断面図である。
【図２】図１に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図３】図１に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図４】図１に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図５】本発明の第２実施形態に係る軸受用シールの断面図である。
【図６】図５に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図７】図５に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図８】図５に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図９】図５に示した軸受用シールを製造する成形型の断面図である。
【図１０】従来の構造の断面図である。
【図１１】図１０とは異なる従来の構造の断面図である。
【図１２】図１１に示した構造を製造する成形型の各々断面図である。
【符号の説明】
１０，２０　軸受用シール
１１，２１　補強環部
１２，２２　弾性部
１３，２３　第１シールリップ（シールリップ）
１４，２４　第２シールリップ（シールリップ）
１５，２５　第３シールリップ（シールリップ）
２６　第４シールリップ（シールリップ）
３１，５１　第１キャビティ（可動型）
３２，５２　第２キャビティ（可動型）
３３　第３キャビティ（固定型）
３４，５４　第４キャビティ（固定型）
５３　第３キャビティ（可動型）
５５　第５キャビティ（固定型）
７１　外輪相当部材（一方の部材）
７２　内輪相当部材（他方の部材）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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