(57)【要約】【課題】ノンプライマーでも、何ら問題なく塗装仕上げが可能なＡＬＣ用仕上げ材を提供することを目的とする。【解決手段】ポルトランドセメントと骨材の混合粉体原料とノニオン系分散剤によりエマルジョン化したアクリルラテックスとを混練させた材料をＡＬＣの仕上げ材として用いる【選択図】  無し【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポルトランドセメント１００重量部、骨材１４０〜１０００重量部の混合粉体原料と、ノニオン系分散剤によりエマルジョン化したアクリルラテックス１０〜４０重量部（固形分換算）からなることを特徴とする軽量気泡コンクリート用仕上げ材。
【請求項２】
粉体着色顔料０．１〜２０重量部をさらに加えたことを特徴とする請求項１記載の軽量気泡コンクリート用仕上げ材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、軽量気泡コンクリート（以下「ＡＬＣ」という）の仕上げ材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ＡＬＣパネルはオートクレーブ養生して製造される軽量気泡コンクリートパネルであり、軽量で耐熱、耐火性など各種の利点があることから、建築物の床パネルや間仕切りパネル、外壁パネルなどとして広く使用されている。しかしながら、仕上げをしていないＡＬＣパネルは、吸水性が大きく、凍害や炭酸化による破壊が生じるおそれがあるため、ＡＬＣを外壁パネルとして用いる場合は、塗装仕上げをするのが一般的となっている。
従来からＡＬＣパネルの仕上げは、予めパネル表面へＡＬＣ基材との付着性や防水性の向上を目的としたプライマー塗布を行った後、樹脂塗料を塗装する仕上げ方法が行われている。（特許文献１：特開昭５２−６６５４２）
【０００３】
【特許文献１】
特開昭５２−６６５４２
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このように従来から行われているＡＬＣパネルの仕上げは、下地処理の工程を怠ると、ＡＬＣ基材との付着性や防水性が劣るなどの問題が発生するおそれがある。しかしながら、手間と経費がかかるＡＬＣの下地処理工程を簡素化、さらには省略させたいという要望は強い。
したがって、本発明はこれらの問題を解決し、ノンプライマーでも、何ら問題なく塗装仕上げが可能なＡＬＣ用仕上げ材を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記目的を達成するために種々検討の結果なされたもので、ポルトランドセメントと骨材の混合粉体原料とノニオン系分散剤によりエマルジョン化したアクリルラテックスとを混練させた材料をＡＬＣの仕上げ材として用いると上記問題を解決できることを見出し完成したものである。
本発明は、ポルトランドセメント１００重量部と骨材１４０〜１０００重量部の混合粉体原料と、ノニオン系分散剤によりエマルジョン化したアクリルラテックス１０〜４０重量部（固形分換算）からなるＡＬＣ用仕上げ材である。
【０００６】
本発明では、ポルトランドセメント１００重量部と骨材１４０〜１０００重量部の混合粉体原料と、ノニオン系分散剤によりエマルジョン化したアクリルラテックス１０〜４０重量部（固形分換算）に適量の水を加えて、混練し、得られたモルタルをＡＬＣ用の仕上げ材として用いる。さらに、仕上がりの色彩を豊かにするための粉体着色顔料０．１〜２０重量部を加えても良い。
本発明のＡＬＣ用仕上げ材によれば、単層構成でＡＬＣの塗装仕上げが可能となる。つまり、ノンプライマーでもＡＬＣとの付着性が良好であり、ＡＬＣ表面の窪みの隠蔽力も高く、防水性能も良好なので、水を吸い込みやすいＡＬＣ表面の防水処理を単層構成で行うことが可能である。さらに本発明のＡＬＣ用仕上げ材はモルタル組成物のため、耐候性に優れているので、そのまま外装として使用可能である。
【０００７】
混合粉体原料中の骨材としては、シリカ粉体、炭酸カルシウム、ＡＬＣ粉末、硅砂、黒曜石パーライト、粘土鉱物等が例示されるが、仕上がりの風合いからＡＬＣ粉末および黒曜石パーライトの使用が好ましい。
骨材の粒径は、コテ塗りや万能ガン吹きの作業性から最大粒径１．２ｍｍ以下のものが好ましく、１．２ｍｍより大きい場合には、コテ塗りの際にひっかき傷の原因になりやすく、また万能ガン吹きの際には仕上げ材表面に粒が露出して表面の仕上がりを著しく低下させる。
混合粉体原料中の骨材量が１４０重量部より少ない場合には、硬化、乾燥収縮が大きいため仕上げ材表面に亀裂が発生しやすく、１０００重量部より多い場合には、ＡＬＣ並みの強度が得られない。
【０００８】
アクリルラテックスエマルジョンは、ノニオン系分散剤でエマルジョン化したアクリルラテックスが適しており、同じアクリルラテックスエマルジョンでも、例えばカルボン酸などを官能基に持つアニオン系分散剤でエマルジョン化したアクリルラテックスを用いると、セメント中のカルシウムイオンが減少し、硬化遅延を起こし、亀裂等が発生する。
ノニオン系分散剤でエマルジョン化したアクリルラテックス量が、固形分換算で４０重量部より多い場合には、作業性が悪く、セメントの水和に支障が生じ、硬化時間が著しく長くなってしまう。また、硬化収縮による亀裂が発生しやすい。固形分換算で１０重量部より少ないと、防水性能、ＡＬＣとの付着性能が低下してしまう。
アクリルラテックスの量は、ポルトランドセメント１００重量部に対して３５重量部以下が好ましく、全固形分に対して５重量％以上の添加量が好ましい。ポルトランドセメントに対して３５重量部を越えるとセメントの水和に支障を生じ、硬化形成時間が著しく長くなってしまう。全固形分に対して５重量％を下回ると、防水性能、軽量気泡コンクリートとの付着性能が低下してしまう。
【０００９】
着色顔料としては、ベンガラ、ニッケルチタンイエロー、黄色酸化鉄、黄鉛、群青、紺青、コバルトブルー、カーボンブラック、酸化チタン、コバルト緑等の無機粉体顔料が使用できる。他にペースト顔料の使用も可能であるが、粉体顔料を分散させるために使用する界面活性剤の種類によっては、セメントの硬化遅延を起こすおそれがあるため、粉体顔料の使用が好ましく、さらに好ましくは耐候性の優れる無機粉体顔料の使用が良い。
加える着色顔料の量は、０．１〜２０重量部が好ましく、この範囲で優れた着色効果を奏する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明について、以下具体的に説明する。
【００１１】
【実施例及び比較例】
以下、本発明の実施例を比較例と共に説明する。表１に示すような配合組成の仕上げ材を均一に混練し、ＡＬＣパネルとの付着性、仕上げ材自体の防水性能（透水度）、可使時間、指触可能時間、作業性、硬化後の表面状態について比較試験を実施した。実施例および比較例の仕上げ材を用いて行った性能確認結果を表１の下段に示した。表１中の試験番号１〜３は本発明の実施例、試験番号４〜８は比較例である。
【００１２】
試験番号１の仕上げ材の混合粉体原料は、ポルトランドセメント、ＡＬＣ粉末、黒曜石パーライト、メチルセルロースから成るものを用いた。ここで用いたメチルセルロースは、信越化学工業（株）製の「Ｈｉメトローズ」を使用し、仕上げ材の垂れ防止として少量加えたものである。
試験番号２〜８の仕上げ材の混合粉体原料は、試験番号１で用いた混合粉体原料に黄色酸化鉄を加えたものを使用した。ここで加えた黄色酸化鉄の量は、５重量部である。
【００１３】
試験番号１〜８の仕上げ材のアクリルラテックスは、ノニオン系分散剤でエマルジョン化させたアクリルラテックスとしては旭化成（株）「ポリトロンＡ１５００」を、アニオン系分散剤でエマルジョン化させたアクリルラテックスとしては旭化成（株）「ポリトロンＡ１２１０」を、カチオン系分散剤でエマルジョン化させたアクリルラテックスとしてはフジワラ化学（株）「カチオントレーヌ」を使用した。
【００１４】
ＡＬＣパネルとの付着性は、仕上げ材を面積が６００×６００ｍｍのＡＬＣ表面へ、塗布量が１ｋｇ／ｍ2になるように万能ガンで吹きつけ塗装を行い、常温にて２４時間放置させた後、ＪＩＳＫ５４００に準じた付着試験を実施した。付着強度は０．７Ｎ／ｍｍ2以上が好ましく、破壊状況はＡＬＣ基材からの破壊が最適である。
表１中結果欄の「◎」は「付着強度が０．７Ｎ／ｍｍ2以上で破壊状況はＡＬＣ基材からの破壊で、極めて良好」を、「○」は「付着強度が０．７Ｎ／ｍｍ2未満であるが破壊状況はＡＬＣ基材からの破壊で、良好」を、「△」は「付着強度が０．７Ｎ／ｍｍ2未満で破壊状況の一部に仕上げ材とＡＬＣ基材の界面剥離が見られる場合で、やや劣る」を、「×」は「破壊状況が仕上げ材とＡＬＣ基材の界面剥離で、劣る」をそれぞれ示す。
【００１５】
仕上げ材自体の防水度は、仕上げ材を面積が６００×６００ｍｍのＡＬＣ表面に塗布量が１ｋｇ／ｍ2になるように万能ガンで吹きつけ塗装を行い、常温にて２４時間放置させた後、ＪＩＳＫ５４００に準じた透水度測定を実施した。
仕上げ材の可使時間は、仕上げ材１０ｋｇをペール缶に入れ、摂氏２０度で必要時間放置した後、再度、混練を実施し、万能ガンで吹き付け可能かどうかを確認した。可使時間は作業性から３０分以上が好ましく、４０〜７０分が最適値である。
仕上げ材の指触乾燥時間は、仕上げ材を面積が６００×６００ｍｍのＡＬＣ表面に塗布量が１ｋｇ／ｍ2になるように万能ガンで吹きつけ塗装を行い、摂氏２０度で必要時間放置した後、仕上げ材表面を指触し、タックフリーとなる時間とした。指触可能時間は作業効率から６０分以内が好ましく、２０〜４０分が最適値である。
【００１６】
作業性は、垂直なＡＬＣ面に仕上げ材をコテで塗り広げたとき、垂れたりせずきれいに塗ることが可能かで評価した。
「◎」は「全く垂れがなくコテ離れ優れる場合で、極めて良好」を、「○」は「垂れはないがコテ離れが悪い場合で、良好」を、「△」は「コテで塗り広げた後に垂れるまたは、硬くてコテで塗り広げることが出来ない場合で、やや劣る」を、「×」は「流動性が大きくコテで塗り広げることが困難または、仕上げ材が粉体の状態で塗り広げることが出来ない場合で、劣る」をそれぞれ示す。
硬化後の表面状態は、仕上げ材を面積が６００×６００ｍｍのＡＬＣ表面に塗布量が１ｋｇ／ｍ2になるように万能ガンで吹きつけ塗装を行い、常温にて２４時間放置させた後、仕上げ材表面に何らかの異常がないかを目視にて評価した。
【００１７】
表１から明らかなように、本発明の実施例の試験番号１〜３は、全ての結果において最適な範囲である。
比較例の試験番号４は、アクリルラテックスエマルジョンを加えなかった例であり、ＡＬＣとの付着性および仕上げ材自体の透水度が劣る。
比較例の試験番号５は、ノニオン系分散剤でエマルジョン化させたアクリルラテックスを５重量部（固形分換算）加えた例である。ノニオン系分散剤でエマルジョン化させたアクリルラテックスを加えることで、アクリルラテックスを加えなかった試験番号３より仕上げ材自体の透水度は向上するものの、良好な性能とは言えない。さらには、ＡＬＣとの付着性が劣る。
【００１８】
比較例の試験番号６は、ノニオン系分散剤でエマルジョン化させたアクリルラテックスを４５重量部（固形分換算）加えた例である。ノニオン系分散剤でエマルジョン化させたアクリルラテックス量を増量させることで、セメントの水和に支障を生じ、硬化時間が著しく長くなってしまう。そのため、ＡＬＣとの付着性、仕上げ材自体の透水度、指触可能時間の評価は実施できなかった。
比較例の試験番号７は、アニオン系分散剤でエマルジョン化したアクリルラテックスを含む仕上げ材であり、ＡＬＣとの付着性は良好であるものの、硬化時に仕上げ材自体に亀裂が入り、透水度も著しく悪くなる。
比較例の試験番号８は、カチオン系分散剤でエマルジョン化したアクリルラテックスを含む仕上げ材であり、ＡＬＣとの付着性は良好であるものの、硬化時に仕上げ材自体に亀裂が入り、透水度も著しく悪くなる。
【００１９】
【表１】
2004189952.tif 000002
【００２０】
【発明の効果】
発明の仕上げ材は、以上のように構成されているので、工場や建築現場でＡＬＣパネルの塗装仕上げをする場合に、ノンプライマーでもＡＬＣとの付着が良好で、事前のプライマー塗布の工程を省略することが出来る。さらに、仕上げ材自体の防水性能およびモルタル組成物で耐候性に優れているため、単層構成での塗装仕上げが可能となり、費用の削減および作業効率が大きく向上する。