(57)【要約】【課題】曲げ成形装置で過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を短時間で再現することができる曲げ成形装置を提供することを目的とする。【解決手段】カム曲線に従ってパンチを移動させることにより、板状金属を所定の形状に成形する曲げ成形装置において、パンチ２０１に発生する加圧力またはパンチ２０１の駆動サーボモータ２０５に流れる電流値を測定し且つ記憶する曲げ成形装置である。【選択図】　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
カム曲線に従ってパンチを移動させることにより、板状金属を所定の形状に成形する曲げ成形装置において、前記パンチに発生する加圧力または前記パンチ駆動モータの電流値を測定し且つ記憶することを特徴とする曲げ成形装置。
【請求項２】
前記カムは、一回転の所定回転角度範囲に少なくとも第１のカム圧力角範囲と、これに接続した第２のカム圧力角範囲とを有し、前記第２のカム圧力角が前記第１のカム圧力角より小さく、且つ前記第２のカム圧力角範囲で前記パンチの作動量増分値が一定であり、前記加圧力または電流値を測定するセンサーと、前記測定の結果を記憶する記憶装置とを備えること特徴とする請求項１記載の曲げ成形装置。
【請求項３】
少なくとも前記測定された加圧力または電流値、それら加圧力または電流値の発生に使用した前記カム及びパンチ、前記板状金属の材質、ロット情報、並びに曲げ角度指定値を加工条件として関連付け、その加工条件を前記記憶装置に記憶することを特徴とする請求項１または２記載の曲げ成形装置。
【請求項４】
前記加工条件を使用し、曲げ成形装置の過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を再現することを特徴とする請求項３記載の曲げ成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、曲げ成形装置で過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を短時間で再現することができる曲げ成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、帯状板材の曲げ成形装置は、特開平３−１６５９４１号公報に記載されているようにカムによりパンチを作動させ、素材を押し曲げるように構成されている。
このような従来装置における成形装置は、例えば図１に示される如き形状の帯状板材１０を加工する場合、図２に示すように金属の帯状板材１０をクランプ１２とダイ１１で固定しパンチ２０１を図示の如く作動させることで曲げ成形加工を実施する。
【０００３】
また、一般に金属の板材に圧力を加え変形を加えた後、前記圧力を解放すると図３に示される如く、圧力を加えた帯状板材１０にスプリングバック現象が発生する。したがって、圧力解放前後で板材１０の形状が異なる。
そこで、通常、曲げ成形加工では前記スプリングバック現象の発生を見越し、例えば図１の如き４５度の曲げた成形品１０を得る場合、前記板材を４５度以上曲げられるようにパンチ及びダイの形状を設計されたものを使用する。
しかしながら、そのように設計されたパンチ及びダイを用いてもなおスプリングバック現象が生じ、曲げ成形加工結果が所望する角度にならない場合がある。
この原因の多くは、パンチがダイによりその直進運動が妨げられる位置まで移動した後、板材に所定の変形を確実に生ぜしめるのに必要なパンチ加圧力が該板材に加えられていないことにある。
【０００４】
このような問題に対し従来、曲げ成形加工を開始する前に、カム曲面に沿って直進運動するパンチの突出量を調整することで曲げ成形加工精度に最も影響するパンチ加圧力の調整を行っていた。
しかしながら、所望する曲げ加工結果を得るまでに熟練の作業者がパンチ突出量の調整作業を行っても、短くて半日、長くて三日程度の時間を要し、曲げ成形装置の稼働率向上を妨げる要因となっていた。
また、そのように調整がなされたカムであっても、メンテナンス等の理由によりカムを装置から一旦取り外した後、再度装置に取り付ける場合、カム取り外し前と同じ成形加工結果を得るには、再度半日程度のカム取り付け調整時間を必要とする。
更には、カム等の変更はなくとも、加工に使用する素材のロットが変わるたびに曲げ成形加工結果が異なることから、その都度カムの取り付け調整を実施する必要がある。
【０００５】
この課題を解決するため、従来カムの回転をサーボモータ等で駆動し且つ回転を制御する手段が前記特開平３−１６５９４１号公報で提案されている。
そのような提案に従えば、カムの回転量を数値制御で定量的に調整し且つ調整値を再利用することで前記カム調整を容易に再現できるうえ、カムの回転量を自在に設定することが可能であることから、従来の課題であったカム曲面の修正の困難さを解決することができ、且つ同一のカムであっても、カムの回転量及び方向を自在に設定することで異なる製品の曲げ成形加工を容易に実施することが可能となった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記提案ではパンチ作動量を如何に制御するかについて、提案がなされているが、メンテナンス等の理由によりカムを装置から一旦取り外した後、再度装置に取り付けた場合であっても、過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を如何に短時間で再現するかについて考慮されていない。
従来の曲げ成形装置は、短時間に大量の製品を加工すること達成しているが、同一の装置で異なる製品を生産するためには、所定の曲げ加工を実行するパンチ及びカムの段取り変えの作業が必要である。
また、昨今の製造業では、必要な時に必要な量の製品を生産し、出荷する生産管理手法が浸透しつつあるが、この生産管理手法に従えば、曲げ成形装置には、多品種の製品を少量づつ生産する、すなわち、パンチ及びカムの交換回数を増加することが求められる。
【０００７】
しかしながら、従来の曲げ成形装置では、パンチ及びカムの段取り替えに前述の如く半日程度の時間を要することから、この生産管理手法に従うと一ヶ月あたりの当該装置の稼働時間が大きく減少する。
また、前記提案では、パンチの加圧力調整に係わるカムの回転量を数値で定量的に調整することを可能としていることから、例えば、カム回転量の数値を記憶することで、カムの再装着後、該記憶された回転量を再設定することにより曲げ成形加工の条件を容易且つ短時間で再現することが可能である。
その場合、該記憶されたカム回転量の数値は、その数値を記憶した時にカム及びパンチが曲げ成形装置に装着されていた状態と同じ状態ならば、その成形加工に適した値である。
【０００８】
しかしながら、従来の曲げ成形装置では、カム及びパンチを曲げ成形装置から取り外し、再度装置へ装着する場合、取り付け誤差などにより、元通りの状態に再現することが困難である。
よって、従来の曲げ成形装置では、記憶されたカム回転量の数値を再利用しても過去の生産とほぼ同一のワーク生産ができるとは限らず、カム及びパンチの段取り替え後に回転量調整作業を再び行う必要がある。
従って、当該曲げ成形装置では、前記提案をもってしてもパンチ及びカムの段取り替え後に調整作業を必粟とすることは避けられない。
【０００９】
そこで、本発明は、曲げ成形装置で過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を短時間で再現することができる曲げ成形装置を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明の曲げ成形装置は、カム曲線に従ってパンチを移動させることにより、板状金属を所定の形状に成形する曲げ成形装置において、前記パンチに発生する加圧力または前記パンチ駆動モータの電流値を測定し且つ記憶する構成を有している。
この構成により、本発明の曲げ成形装置は、過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を再現する情報を記憶することができる。
【００１１】
また、上記課題を解決するために、本発明の曲げ成形装置では、前記カムは、一回転の所定回転角度範囲に少なくとも第１のカム圧力角範囲と、これに接続した第２のカム圧力角範囲とを有し、前記第２のカム圧力角が前記第１のカム圧力角より小さく、且つ前記第２のカム圧力角範囲で前記パンチの作動量増分値が一定であり、前記加圧力または電流値を測定するセンサーと、前記測定の結果を記憶する記憶装置との構成を有している。
この構成により、本発明の曲げ成形装置は、精密に調整されたパンチ加圧力を測定し、且つ記憶することができる。
【００１２】
また、上記課題を解決するために、本発明の曲げ成形装置は、少なくとも前記測定された加圧力または電流値、それら加圧力または電流値の発生に使用した前記カム及びパンチ、前記板状金属の材質、ロット情報、並びに曲げ角度指定値を加工条件として関連付け、その加工条件を前記記憶装置に記憶する構成を有している。
この構成により、本発明の曲げ成形装置は、過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を再現できる。
【００１３】
また、上記課題を解決するために、本発明の曲げ成形装置は、前記加工条件を使用し、曲げ成形装置の過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を再現する構成を有している。
この構成により、本発明の曲げ成形装置は、精密に調整されたパンチ加圧力で過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を再現できる。
【００１４】
【実施例】
以下、本発明に係わる実施例を図１に示される如く帯状板材１０を４５度押し曲げる曲げ成形加工を例にとり、説明図を交えて説明する。
【００１５】
図１に図示される形状の曲げ成形加工を実施するには、例えば図２に示す如く、曲げ成形加工を実施する装置にパンチ２０１、ダイ１１及び帯状板材１０を固定するクランプ１２等を装備する。
この曲げ成形加工は、ダイ１１とクランプ１２で帯状板材１０を固定し、且つパンチ２０１を所定の方向に作動させることにより実施する。
【００１６】
図４、図５は、曲げ成形加工時に作動するパンチ２０１とパンチの作動にかかわるカム２００の作動原理図であり、以下これについて説明する。
パンチ２０１は、少なくともパンチのカム接触端２０２が常にカム２００に接触する程度の力をバネ２０４から受け、また、パンチ２０１は、カム２００の形状に従い、且つそのカムの回転によりガイド２０３に沿って押し出され、且つバネ２０４の作用により引き戻される。
また、カム２００は、減速機２０７を介してサーボモータ２０５により回転され、且つサーボモータ２０５は、制御器２０６により駆動制御される。
【００１７】
本実施例のカム２００は、第１のカム圧力角範囲２１３と第２のカム圧力角範囲２１４を持ち、当該第２のカム圧力角が当該第１のカム圧力角より小さく、且つ第２のカム圧力角範囲でパンチの被成形物方向への進出量増分値が一定となるよう構成されている。
ここでカム圧力角とは、カムとパンチとの接触点における、法線とパンチの運動方向と、のなす角度のことであり、これを図５で説明すると、カム２００とパンチ接触端２０２との接点を通る接線に直交する法線とパンチ２０１の軸線と、の交差角度αである。
【００１８】
カム２００の設計は、図８の如き表を使用し、カムの回転に伴うパンチ押出し量を特定する。本実施例においては、図８に示すように、カムの回転とパンチ押し出し量との比（パンチ押し出し量／カム回転角度）が第１の所定値（直線２０８の傾き）である第１のカム圧力角範囲２１３と、カムの回転とパンチ押し出し量との比が上記第１の所定値より小さい第２の所定値（直線２０９の傾き）である第２のカム圧力角範囲２１４とを有している。
このように、直線２０８と直線２０９は、それぞれ所定の傾きを有している。
つまり、第１および第２のカム圧力角範囲２１３、２１４でのカムの単位角度当たりのパンチ押し出し量がそれぞれ所定値である。したがって、第１および第２のカム圧力角範囲における当該各カム圧力角もそれぞれほぼ所定値となる。
第１および第２のカム圧力角範囲２１３、２１４における、パンチ作動量（押し出し量）２１０、２１１並びにそれらに対応するカム回転角度２１３、２１４は、次に示す点を考慮し設定する。
【００１９】
はじめにパンチ２０１が曲げ成形加工を完了するために必要な総作動量２１２と、パンチ２０１の移動のために使用するカム２００の総回転角度範囲２１５と、を設定する。
次に被成形物へのパンチ加圧力調整を行う第２のカム圧力角範囲内パンチ作動量２１１とそれに対応するカム回転角度範囲２１４とを設定する。
なお、第２のカム圧力角範囲２１４は、パンチの被成形物への加圧力調整を精密に行うことを主たる目的としている。
【００２０】
この目的を達成するためには、パンチ加圧力２１６は、カムの回転に対して急激に上昇することのない特性を持てばよく、例えばカム２００の回転角度の増分に対するパンチ突出量を示す直線２０９の傾きが小さくなるように第２のカム圧力角範囲開始カム回転角度２１７、第２のカム圧力角範囲終了カム回転角度２１８、および第２のカム圧力角範囲内パンチ作動量（突出量）２１１を設定すればよい。
【００２１】
次に総作動量２１２から第２のカム圧力角範囲内パンチ作動量２１１を差し引いた第１のカム圧力角範囲内パンチ作動量２１０と、総回転角度範囲２１５から第２のカム圧力角範囲内カム回転角度範囲２１４を差し引いた第１のカム圧力角範囲内カム回転角度範囲２１３とを求める。
なお第１のカム圧力角範囲内パンチ作動量２１０は、図８に図示されているように直線的に作動量を増分させてもよいが、放物線状または、正弦波状のパターンに沿って増分させてもよい。
【００２２】
次に図８に図示されるパンチ作動量とカム回転角度の関係に従い、パンチ２０１を作動させるカム２００の形状を一般的に知られた手作業による手法で設計する。
なお、前記手法とは、カムを任意の角度、例えば５度で分割し、その分割された角度ごとにおけるカム中心からのパンチ２０１作動量を図８の表から算出し、さらに、分割された角度ごとのパンチ２０１作動量を図面上にプロットし、該プロットされた点を滑らかにつなぐことでカム２００の形状を設計することである。また、前記手法の如く、図面上に点をプロットせず、ＣＡＤ上でプロットを実施し、さらにプロットされた点をスプライン曲線等で滑らかにつなぐことでカム２００の形状を設計してもよい。
また、少なくとも第１のカム圧力角範囲内パンチ作動量２１０、第２のカム圧力角範囲内パンチ作動量２１１、総作動量２１２、総回転角度範囲２１５、第２のカム圧力角範囲開始カム回転角度２１７、および第２のカム圧力角範囲終了カム回転角度２１８をコンピュータにデータ入力することでカム２００の形状を自動設計してもよい。
【００２３】
さらに、設計された前記カムを製作し、図４に図示される少なくともカム２００とパンチ２０１とカムの回転駆動源となるサーボモータ２０５とサーボモータの回転を制御する制御機器２０６と減速機２０７の構成からなる作動機器３１０に組込み、更に前記作動機器を図６に示される如き曲げ成形装置に装着する。
カム２００は、サーボモータ２０５に連結して回転させてもよいが、好ましくは、減速機２０７を介し連結することで、加圧力調整の分解能を更に上げ、且つより小さな容量のサーボモータで曲げ成形加工に必要十分なカム作動力を発生させてもよい。
また、サーボモータ２０５と制御器２０６でカム２００の回転角を制御することにより、例えば図９に図示する如く、同一のカムであっても加圧力を調整するカム２００のカム回転角度上限値２２０を様々に変更することで、異なる形状のワークを生産することも可能となる。
また、図１０に示すようにカム４０５の回転開始基準４００である０度を境にカム単位回転あたりのパンチ押し出し量（パンチ押し出し量／カム回転角度）を例えば４つ（４つの直線４０１、４０２、４０３、４０４で表される）、すなわち４つのカム圧力角範囲を設定し、且つそれに対応するように図１１に示すカム４０５を設計及び製作し、そのカム４０５を正転、逆転するサーボモータと制御機器とを組み合わせることで、１枚のカムであってもより多彩な製品形状の加工ができるようにしてもよい。
【００２４】
次に図８に示すパンチ作動パターンに従い、図２に図示する動作でワーク１０に曲げ成形加工を行う前に実施するワーク１０への加圧力調整と、該加圧力の測定、並びに測定結果の記憶と、の実施例を説明する。
加圧力調整は、はじめにカム２００を第２のカム圧力角範囲２１４の開始位置として設定する第２のカム圧力角範囲開始カム回転角度２１７まで回転することで、図２に図示される如き帯状板材（ワーク）１０の押し曲げを実施する。
続いて、特に図示しないが一般的に使用される手動パルス発生器または数値入力機器等の外部入力機器からサーボモータ制御器２０６に回転量のデータを入力することでカム２００を更に回転させる。
カム２００の回転に従い、パンチ２０１は、ダイ１１により作動（突出）を妨げられる位置まで移動し、且つ更にカム２００を回転させることで所望の曲げ成形加工結果を得るに必要と想定される加圧力を帯状板材１０に加える。
【００２５】
パンチ２０１には、例えばピエゾセンサーや歪ゲージのようにパンチ２０１にかかる圧力の変化を電気信号に置き換えて出力する圧力センサー３００を装着する。
圧力センサー３００の信号は、変換機３０１において、予め決められている電気信号の変化量に相当する加圧力へ変換する変換式またはテーブルに従い、パンチ２０１にかかる加圧力データに変換し、且つ該加圧力データは、コンピュータ３０４を介して記憶装置３０５に記憶する。
また、パンチ２０１にかかる加圧力に変化が生じるときは、パンチ２０１の加圧力発生源であるサーボモータ２０５の負荷が変動する、すなわち、該サーボモータに流れる電流値が変化することとなる。
よって、この加圧力の測定には、該サーボモータに供給される電流値の変動を測定する電流センサー３０２を使用してもよい。
電流センサー３０２を使用する場合は、測定された電流値を変換機３０３において、予め決められるサーボモータに流れる電流値に相当する加圧力に変換する変換式またはテーブルに従い、パンチ２０１にかかる加圧力データに変換し、且つコンピュータ３０４を介して記憶装置３０５に保存してもよいが、測定された電流値を記憶装置３０５にコンピュータ３０４を介して保存してもよい。
【００２６】
次に一旦加圧力を解放し、帯状板材１０の曲げ成形加工結果を検査する。
前記検査は、ノギス等の計測機器を使用し人手により検査を行ってもよいが画像処理機器とコンピュータとソフトウェアを組み合わせて、自動的に計測し、且つ検査を行ってもよい。
【００２７】
前記検査の結果、帯状板材１０が所望する角度に曲げられていない場合は、パンチ２０１にかける加圧力を増加するべく、カム２００を更に回転するようサーボモータ制御器２０６に回転量のデータを入力し、また帯状板材１０が所望する角度以上に曲げられている場合は、加圧力を減少させるためカム２００の回転角度を減らすようにサーボモータ制御器２０６に回転量のデータを入力する。
【００２８】
帯状板材１０の曲げ成形加工が所望する結果を得られるまで以上の作業を繰り返し実施し、且つ最終的に得られるパンチ２０１の加圧力データを記憶装置３０５に保存する。
前記繰り返し作業は、人手により実施してもよいが、好ましくは前記画像処理機器等とソフトウェアを組み合わせて、自動的に実施してもよい。
また、加圧力データの測定は、前述のように加圧力調整中に実施してもよいが、ワーク生産を実施中、常時パンチ２０１にかかる加圧力を測定することで実施してもよく、例えば、ワークを１０個生産する毎に１回加圧力測定を行ってもよいし、また、ワークを１０個生産した時の平均の加圧力を加圧力データとして記憶してもよい。
また、加圧力データの測定作業を実施する前、もしくは後に、該加圧力データの発生にかかわる、カム２００、パンチ２０１、帯状板材１０の材質、ロット情報、並びに曲げ角度指定値と、を記憶装置３０５にコンピュータ３０４を介して該加圧力データに関連付けて記憶する。
【００２９】
本実施例の曲げ成形装置は、図６に図示されるようにカム２００及びパンチ２０１等が組み込まれた作動機器３１０が複数個装着されている。
このような構成を持つ装置では、該関連付けたデータを図７のマトリックスに図示する如く、縦方向にカム番号、パンチ番号、曲げ角度、並びにワーク素材の材質とロット番号と、のデータを管理し、且つこのマトリックスの横方向に複数の作動機器を管理する。
このマトリックスは、その関連付けたデータを崩さず、記憶装置３０５に保存する。
なお、カム番号、パンチ番号とは、製作されたカム、パンチを識別する固有の番号であり、また、曲げ角度とは、所定のワーク曲げ角度であり、また材質とは、ワーク生産に使用する帯状板材の材質であり、また、ロット番号とは、該板材が素材メーカーで生産された素材のロットの番号である。
【００３０】
本実施例では、図２に図示されるワーク曲げ加工動作を行うため、図６に図示する作動機器３１０（作動機器Ｎｏ３）に組み込まれるパンチのみを突出し、他の作動機器は、突出動作を行わない。
ワークへの加圧力は、前述のピエゾセンサー、歪ゲージ等の圧力センサーまたは、電流センサー等により測定される。
この加圧力の最大値が、図７で図示されるマトリックスの加圧力データの行と作動機器Ｎｏ３の列が交差するセルに保持される。
この加圧力の全体のプロファイルを保持してもよい。
同時に、この曲げ加工の条件として与えられた曲げ角度は、図７で図示されるマトリックスの曲げ角度データの行と作動機器Ｎｏ３の列が交差するセルに保持する。
また、Ｎｏ１、２、４、５、６、７の作動機器は、特に加工動作を行うことがないので、該所定のセルを空欄とする。
【００３１】
次に、本実施例では、曲げ成形装置で過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を短時間で再現するために、このマトリックスに保持されるデータを使用する。
このマトリックスに保持されるデータを使用して、段取り替えを実施する手順は、以下のとおりである。
はじめに、記憶された当該マトリックスのデータを参照し、当該曲げ成形装置に装着する帯状板材と、パンチと、カムと、を選び、該装置に取り付ける。
なお、パンチ及びカムの装着は、特に図示しない、ＮＣ工作機械等で一般的に使用されている自動的に所定のツールを交換する装置を組み込むことで、マトリックスに記憶された情報に従い、所定のパンチ及びカムに自動交換してもよい。
【００３２】
次に、パンチ２０１にかかる加圧力の調整を実施する。
この調整は、前記外部入力機器からサーボモータ２０６に回転量のデータを入力することでカム２００を回転させ、パンチ２０１を突出させる。
上記動作は、パンチ２０１に発生する加圧力を圧力センサー３００、または、電流センサー３０２で測定し、その測定値が、マトリックスに記憶された加圧力データと一致するまで実施する。
そして、この測定値と、加圧力データが一致したところで、カム２００の回転動作を停止する。
その回転動作の停止位置までに与えた回転指令量が、過去に生産されたワークとほぼ同一のワークを生産するパンチ２０１を突出するためのカム２００の回転指令値である。
この回転指令値は、段取り替え後のカム２００の回転指令値としてサーボモータ制御器２０６に設定される。
また、コンピュータ３０４に上記調整作業を自動実行するソフトウェアを適用することで、調整作業を自動化してもよい。
【００３３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、曲げ成形装置で過去に生産されたワークとほぼ同一のワークの生産を短時間で再現することができる曲げ成形装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】帯状板材の曲げ成形加工で得られる成形品の一例である。
【図２】帯状板材の曲げ成形加工動作の説明図である。
【図３】スプリングバック現象の説明図である。
【図４】および
【図５】はパンチ加圧力測定装置の簡単な説明図である。
【図６】実施例における曲げ成形装置の構成例である。
【図７】実施例における加圧力データマトリックスの構成例である。
【図８】実施例におけるカム圧力角範囲の設定例である。
【図９】実施例における加圧力調整位置に相当するカム回転角度の設定例である。
【図１０】実施例における２つ以上のカム圧力角範囲の設定例である。
【図１１】実施例における２つ以上のカム圧力角範囲を持つカムの形状例である。
【符号の説明】
１０　帯状板材（ワーク）
１１　ダイ
１２　クランプ
１００、２００、４０５　カム
２０１　パンチ
２０５　サーボモータ
２０６　サーボモータ制御器
２０７　減速機
２１３　第１のカム圧力角範囲
２１４　第２のカム圧力角範囲
２１０　第１のカム圧力角範囲内パンチ作動量
２１１　第２のカム圧力角範囲内パンチ作動量
２１２　総作動量
２１５　総回転角度範囲
２１６　パンチ加圧力
３００　圧力センサー
３０２　電流センサー
３０１、３０３　変換器
３０４　コンピュータ
３０５　記憶装置
４０１　第１のカム圧力角範囲のパンチ突出変化量を示す。
４０２　第２のカム圧力角範囲のパンチ突出変化量を示す。
４０３　第３のカム圧力角範囲のパンチ突出変化量を示す。
４０４　第４のカム圧力角範囲のパンチ突出変化量を示す。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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