(57)【要約】【課題】本発明は、車輌の外板パネルにおける損傷箇所の修理を経験の浅い作業員であっても容易且つ確実に行える車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することを課題とする。また、本発明は、車輌の外板パネルに形成された損傷の修理を低コストにて行える車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することを課題とする。さらに、本発明は、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理にかかる作業量をより厳密に算出することができる車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することを課題とする。【解決手段】本発明の車輌修理の支援方法は、車体の外板パネルに形成された損傷箇所の損傷量を体積にて算出する工程と、この損傷量に基づいて引き出しポイントを算出する工程を含むことを特徴とする。【選択図】　図１１
2004001633.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車体のパネル損傷の修理を支援する方法であって、
コンピュータが、
（ａ）パネルの損傷箇所における損傷量を入力する工程と、
（ｂ）入力した損傷量に基づき、損傷箇所の中心から外方へ亘って、パネルを引き出すべき引き出しポイントを演算する工程と、
を実行する車輌修理の支援方法。
【請求項２】
コンピュータは、前記車体パネルの損傷箇所における表面に所定間隔毎に配置された各測定ポイントを測定することにより得た損傷深度に基づき、前記損傷箇所における損傷量を計算することを特徴とする請求項１に記載の車輌修理の支援方法。
【請求項３】
前記損傷量は、損傷箇所における凹み部分の体積値であることを特徴とする請求項１又は２に記載の車輌修理の支援方法。
【請求項４】
前記車体パネルの損傷箇所は、前記測定ポイントに基づき前記凹み部分が各ブロックに区分され、各々のブロックの体積から損傷箇所の損傷量を算出することを特徴とする請求項２に記載の車輌修理の支援方法。
【請求項５】
前記測定ポイントは、前記車体パネルの損傷箇所に定めた座標系上に配置されてることを特徴とする請求項４に記載の車輌修理の支援方法。
【請求項６】
前記座標系は、三次元座標系であることを特徴とする請求項５に記載の車輌修理の支援方法。
【請求項７】
（ｂ）入力した損傷量に基づき、損傷箇所の中心から外方へ亘って、パネルを引き出すべき引き出しポイントを演算する工程にて演算された前記引き出しポイントは、前記損傷量に応じて作業順に配設されていることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の車輌修理の支援方法。
【請求項８】
前記（ｂ）工程にて算出された前記引き出しポイントは、損傷箇所の形状に応じた位置に配設されていることを特徴とする請求項１〜７の何れかに記載の車輌修理の支援方法。
【請求項９】
コンピュータが、（ｃ）前記（ｂ）工程にて演算した引き出しポイントを、所定のシートに印刷する工程を実行することを特徴とする請求項１〜８の何れかに記載の車輌修理の支援方法。
【請求項１０】
コンピュータが、（ｄ）前記損傷量に基づいて車体の修理作業時間を算出する工程を実行することを特徴とする請求項１〜９の何れかに記載の車輌修理の支援方法。
【請求項１１】
前記（ｄ）工程は、
（ｅ）前記（ｂ）工程により演算したポイントを計数する工程と、
（ｆ）計数したポイントに、所定時間を乗じて当該損傷箇所における修理作業時間を算出する工程と、
を含むことを特徴とする請求項１０に記載の車輌修理の支援方法。
【請求項１２】
コンピュータが、（ｇ）損傷量に基づいて車体の修理作業費用を算出する工程を実行することを特徴とする請求項１〜１１の何れかに記載の車輌修理の支援方法。
【請求項１３】
前記（ｇ）工程は、
（ｈ）前記（ｅ）工程により計数したポイントに、所定金額を乗じて当該損傷箇所における処理作業費用を算出する工程を含むことを特徴とする請求項１２に記載の車輌修理の支援方法。
【請求項１４】
車体のパネル損傷の修理を支援する方法であって、
（ｉ）パネルの損傷箇所における損傷量を測定する工程と、
（ｊ）入力した損傷量に基づき、損傷箇所の中心から外方へ亘って、パネルを引き出すべき引き出しポイントを決定する工程と、
を含む請求項１２、又は１３に記載の車輌修理の支援方法。
【請求項１５】
前記（ｉ）工程と前記（ｊ）工程との間に、（ｋ）各ポイントにおける塗膜を剥離する工程を含むことを特徴とする請求項１４に記載の車輌修理の支援方法。
【請求項１６】
車体のパネル損傷の修理を支援するプログラムであって、
（ｌ）パネルの損傷箇所における凹み部分の体積値を入力するステップと、
（ｍ）入力した損傷量に基づき、損傷箇所の中心から外方へ亘って、パネルを引き出すべき引き出しポイントを演算するステップと、
をコンピュータ実行可能な車輌修理の支援プログラム。
【請求項１７】
車体のパネル損傷の修理を支援するシステムであって、
パネルの損傷箇所における凹み部分の体積値を測定する測定手段と、
測定した体積値に基づき、損傷箇所の中心から外方へ亘って、パネルを引き出すべき引き出しポイントを決定する演算手段と、
を備えることを特徴とする車輌修理の支援システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車輌の外板パネルの損傷の板金修理を支援する車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車車輌の外板パネルの凹みを修理するには、損傷部分の裏側からハンマ等によりパネルをたたき出して修理する方法や、或いは損傷部分の表面に銅製のワッシャやピンを電気的に溶着し、このワッシャやピンを工具を用いて外側に引き出すことによりパネルを修正する引き出し修理方法等がある。
【０００３】
そして、例えば上述した引き出し修理方法においては、損傷部分の塗膜を剥離した後、損傷部分の表面に多数のワッシャをワッシャ溶植機によって電気溶接し、溶植したワッシャにスライドハンマーの先端フックを引っかけ、スライドハンマーの打撃力によりワッシャ溶植部のパネルを引き出している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この引き出し修理方法では、引き出し箇所の設定（ワッシャ溶接箇所）は、作業員の経験則によって行われていた。即ち、各作業員の経験の違いより、同一の損傷について、作業員毎にワッシャの溶植数も異なることとなる。
【０００５】
そのため、全ての作業員に対して、最も修理に適した引き出し箇所の設定を望むのは困難であった。特に、経験の少ない作業員にとっては、引き出し箇所の設定は非常に困難であり、ワッシャの溶植数が過大になり易く作業時間の増大を招くものであった。
【０００６】
また、通常の引き出し修理では、損傷箇所の凹みの中心部（最も凹んでいる箇所）をまず引き出し、その後に他の箇所（凹みの端部）を引き出して修理しているが、凹みの中心部をまず引き出すと、後に凹みの端部を引きだした際に中心部が盛り上がってしまうことがある。
【０００７】
これは、先に行った損傷箇所中心部での引き出し作業が過大であった為に起こる現象であるが、損傷箇所中心部における引き出し作業の加減は困難であり、結果として修正作業の増加を期すものであった。
【０００８】
さらに、引き出し作業の前作業として、損傷箇所の塗装を剥離する必要があるが、この塗装剥離は広めに行われる傾向がある。これは、一旦塗膜の剥離作業を終了して引き出し作業に移行した際、さらに塗膜の剥離が必要であると判明した場合には、再び塗膜剥離を行うのは非常に面倒である為、広めに塗膜の剥離を行っているからである。
【０００９】
しかし、塗膜剥離を広めに行うと、剥離作業自体に必要以上の時間を費やすと共に、剥離したパネル表面の復元に、パテや塗料等の復元用材料と修理時間を費やすことになってしまう。
【００１０】
そして、以上のような損傷箇所の修理にあたっては、仮に同一の損傷であっても、作業員の技術熟練度によって使用材料量・作業時間・作業面積が異なってしまうという問題もあった。
【００１１】
つまり、損傷の程度が同様の損傷であっても、熟練した作業員により修理が行われると、使用材料量、作業時間、作業面積何れも必要最低限で修理を行うことができ、修理作業に不慣れな作業員により修理が行われると、使用材料、作業時間、作業面積何れも前者に比べ多くなってしまうということである。
【００１２】
また、これまでは、作業量の一部を作業面積に基づき算出していたが、損傷具合により損傷面積が小さくても作業量が少ないと一概に言い切れない場合がある。
【００１３】
例えば、図１６に示すように、損傷面積が大きく損傷の深さが浅い場合と、図１７に示すように、損傷面積が小さくても損傷の深さが深い場合とを比較すると、前者は損傷面積は大きくても損傷の深さが浅い為外板パネルの引き出し量は少ない。しかし、後者は前者に比べて損傷面積は小さいが、前者に比べて損傷の深さがかなり深い為、パネルの引き出し量は前者よりも多くなる。
【００１４】
この損傷面積を作業量の判断材料としてしまうと、作業量が正確に算出されない場合も少なからずあった。
【００１５】
そこで、本発明は、上述した事項に鑑みてなされたものであり、車輌の外板パネルにおける損傷箇所の修理を経験の浅い作業員であっても容易且つ確実に行える車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することを課題とする。
【００１６】
また、本発明は、車輌の外板パネルに形成された損傷の修理を低コストにて行える車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することを課題とする。
【００１７】
さらに、本発明は、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理にかかる作業量をより厳密に算出することができる車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することを課題とする。
【００１８】
加えて、本発明は、作業員の技術習熟度により作業量にバラツキが出てしまうことを極力防止する車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することを課題とする。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を解決する為に以下の手段を採用した。
【００２０】
即ち、本発明は車体のパネル損傷の修理を支援する方法であって、コンピュータが、（ａ）パネルの損傷箇所における損傷量を入力する工程と、（ｂ）入力した損傷量に基づき、損傷箇所の中心から外方へ亘って、パネルを引き出すべき引き出しポイントを演算する工程とを実行することを特徴とする。
【００２１】
また、本発明は、コンピュータが車体パネルの損傷箇所における表面に所定間隔毎に配置された各測定ポイントを測定することにより得た損傷深度に基づき、損傷箇所における損傷量を計算することを特徴とする。
【００２２】
尚、この損傷量としては、損傷箇所における凹み部分の体積値とするとより厳密な損傷量を得ることができる。
【００２３】
これによって、損傷量を損傷面積としたときになされる、損傷面積が広い損傷は損傷面積が狭い損傷よりも作業量が多いという短絡的な判断に惑わされることなく損傷量をより正確に算出することができる。
【００２４】
例えば、損傷面積が狭くても損傷深さが深い損傷は、損傷面積が広く損傷深さが浅い損傷よりも損傷量が多い場合等を正確に判断することができる。
【００２５】
また、本発明における損傷量の算出方法としては、損傷箇所を測定ポイントに基づき損傷箇所を各立体ブロックに区分し、各々の立体ブロックの体積から損傷箇所の損傷量を算出する方法を例示できる。
【００２６】
損傷箇所の凹み部分を立体ブロック状に分ける為、区分けする立体ブロックの大きさを小さく、即ち測定ポイントを増やして、各測定ポイントに対応する区分けを行えば、区分けがより細かくなりひいてはより正確な損傷量を求めることができる。
【００２７】
さらに、本発明における測定ポイントは、車体パネルの損傷箇所に定めた座標系上に配置されていると好ましい。
【００２８】
尚、この座標系を三次元座標系とすると、二次元平面座標で捉えた損傷面積に二次元平面座標に垂直な座標、即ち損傷深さを乗ずることで損傷箇所の損傷量を体積値で容易に求めることができる。
【００２９】
また、損傷箇所を初めに立体ブロックに区分けし、その立体ブロックの中心を測定ポイントとし損傷箇所の深度を測定することもできる。
【００３０】
また、本発明における（ｂ）工程にて演算された引き出しポイントは、損傷量、及び損傷箇所の形状に応じて作業順に配設されていることを特徴とする。
【００３１】
さらに、本発明は、（ｃ）車輌パネルの修理を行う為の専用シートに引き出しポイントを印刷する工程も含まれている。
【００３２】
このように作業順に配設された引き出しポイントが印刷された専用シートを損傷箇所に重ね、引き出し作業を行うことにより作業経験の少ない技術者であっても車輌パネルの修理を容易に、且つ正確に行うことができる。
【００３３】
また、本発明は、コンピュータにより実行される（ｄ）損傷量に基づいて車体の修理作業時間を算出する工程を含むことを特徴とする。この（ｄ）工程は、（ｂ）工程によりマークしたポイントを計数する工程（（ｅ）工程）と、計数したポイントに、１ポイント単位当たりの所定時間を乗じて当該損傷箇所における修理作業時間を算出する工程（（ｆ）工程）とを含む。
【００３４】
即ち、本発明における（ｄ）工程は、損傷量に基づき算出された引き出しポイントの数により修理作業時間を算出する工程である。尚、この工程を経るにあたって、例えば、引き出しポイントを一つ引き出す為に要する時間は３０秒というように、引き出しポイント一つ当たりに要する作業時間を予め定めておく必要がある。
【００３５】
また、この修理作業時間には、作業を行う為の準備にかかる時間も含まれている。この準備にかかる時間には、引き出し作業を行う装置を損傷箇所に設置する為にかかる時間や、引き出し作業を行う前に損傷箇所の塗膜を剥離する為にかかる時間等が含まれる。尚、これらの時間も予め設定しておくと好ましいが、損傷の程度や損傷面積／体積に応じて変更する必要がある。
【００３６】
さらに、本発明は、コンピュータにより実行される（ｇ）損傷量に基づいて車体の修理作業費用を算出する工程も含むと好ましい。この（ｇ）工程は、（ｅ）工程により計数したポイントに、１ポイント当たりの所定金額を乗じて当該損傷箇所における処理作業費用を算出する工程（（ｈ）工程）を含んでいる。
【００３７】
即ち、本発明における（ｇ）工程は、損傷量に基づき算出された引き出しポイントの数により修理に係る費用を算出する工程である。尚、この工程を経るにあたって、上述した修理作業時間の場合と同様に、例えば、引き出しポイント１つに対して修理費用が１０００円というように、引き出しポイント１つあたりの修理費用を定めておく必要がある。
【００３８】
尚、１ポイント当たりの修理作業時間や修理費用は、損傷の部位や損傷の程度により異なるように設定するとより好ましい。
【００３９】
このように、引き出しポイントを算出すると共に、修理に係る時間や費用も算出することができるため、これまで、作業者の勘や経験に委ねられてきた修理作業時間や修理費用のバラツキを少なくすることができる。
【００４０】
また、本発明は車体のパネル損傷の修理を支援する方法でもあり、（ｉ）パネルの損傷箇所における損傷量を測定する工程と、（ｊ）入力した損傷量に基づき、損傷箇所の中心から外方へ亘って、パネルを引き出すべき引き出しポイントを決定する工程とを含んでいる。
【００４１】
さらに、本発明における車輌修理の支援方法は、（ｉ）工程と（ｊ）工程との間に、（ｋ）各ポイントにおける塗膜を剥離する工程を挿入することも可能である。
【００４２】
さらに、本発明は車体のパネル損傷の修理を支援するプログラムでもあり、
（ｌ）パネルの損傷箇所における凹み部分の体積値を入力するステップと、（ｍ）入力した損傷量に基づき、損傷箇所の中心から外方へ亘って、パネルを引き出すべき引き出しポイントを演算するステップとをコンピュータに実行させる。
【００４３】
また、本発明は車体のパネル損傷の修理を支援するシステムでもあり、パネルの損傷箇所における凹み部分の体積値を測定する入力手段と、入力した体積値に基づき、損傷箇所の中心から外方へ亘って、パネルを引き出すべき引き出しポイントを決定する演算手段とを備えることを特徴とする。
【００４４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る車輌修理の支援方法に関し、その好適な実施形態について図面を参照して説明する。尚、以下に示す実施形態は、あくまでも本発明の一実施形態であり、その詳細は特許請求の範囲に記載した要旨から逸脱しない範囲で種々に変更可能である。
【００４５】
＜第一の実施の形態＞
本実施形態における車輌修理の支援方法は、図１８に示すように車体パネル面１０１にできた損傷の修理を支援する方法である。そして、この支援方法は、車体の外板パネルに形成された損傷箇所の損傷量を測定する工程と、損傷量に基づき算出された引き出しポイントを算出する工程と、引き出しポイントから作業量を算出する工程と、引き出しポイントを引き出す工程と、引き出した後の損傷箇所にパテ付けを行う工程と、パテ付けを行った部分にプライマサーフェーサ層を形成させる工程と、仕上げの上塗り工程とを含む。
【００４６】
まず、各工程の説明に先立ち、本実施形態における車輌修理の支援方法に用いる板金修理支援装置１について説明する。
【００４７】
この板金修理支援装置１は、図１に示すように、損傷箇所の凹みを引き出す引出装置２と、引出装置２の制御を司る制御装置６と、これらの装置を支持する支持ラック５とから構成されている。
【００４８】
まず、引出装置２の構成から説明する。図２に示すように、本実施形態における引出装置２は、第一プラー２０及び第二プラー３０を主要構成部品としている。
【００４９】
この第一プラー２０は、損傷箇所を所定の範囲で保持（固定）する吸着パッド２１と、その吸着パッド２１を下端に有する第一スライドロッド２２と、第一スライドロッド２２を昇降自在に支持する第一昇降装置２３とを備えている。
【００５０】
また、吸着パッド２１はリング状に形成されており、図示しない負圧発生装置の負圧力を吸着力として損傷箇所を所定の範囲にて強固に保持できる。
【００５１】
さらに、図３に示すように第一昇降装置２３は、第一スライドロッド２２に外嵌した状態で図２に示すプラーブラケット２４上部に固定される第一昇降装置本体２３ａと、その第一昇降装置本体２３ａに固定されたリダクションモータ２３ｂ及びリダクションモータ２３ｂの回転角を検出する回転角センサ２３ｃを備え、第一スライドロッド２２の外側面に形成したラックギヤ２２ａにリダクションモータ２３ｂの回転力を伝達することでプラーブラケット２４に対する第一スライドロッド２２の上下動を可能にしている。
【００５２】
一方、第二プラー３０は、図２に示すように、第一スライドロッド２２内に納められる第二スライドロッド３１と、その第二スライドロッド３１の下端に設けられ吸着パッド２１にて保持される損傷箇所のさらに内側を局所で保持（固定）する電着チップホルダ３２と、第二スライドロッド３１を第一スライドロッド２２に対して昇降自在に保持する第二昇降装置３３とを備えている。
【００５３】
また、電着チップホルダ３２は、プラス側に帯電されたホルダ本体３２ａと、そのホルダ本体３２ａの先端部分に埋め込まれた電着チップ３２ｂ（溶植部材）と、を備え、マイナス側に帯電させた損傷部にその電着チップ３２ｂを溶植することで第二スライドロッド３１下端を損傷箇所に固定する。
【００５４】
さらに、図３に示すように、第二昇降装置３３は、第一スライドロッド２２上端面に連結された第二昇降装置本体３３ａとその第二昇降装置本体３３ａに支持されたリダクションモータ３４ａと、リダクションモータ３４ａの回転角を検出する回転角センサ３３ｃを備え、第二スライドロッド３１側面に形成したラックギヤ３４ｂにリダクションモータ３４ａの回転力を伝達することで第一スライドロッド２２に対する第二スライドロッド３１の上下動を可能にしている。
【００５５】
また、図２に示すように、第二昇降装置本体３３ａと第一スライドロッド２２上端面とは、第二昇降装置本体３３ａ側に支持されたリダクションモータ３４ａを主要構成部品とする回転機構３４を介して連結されている。
【００５６】
この回転機構３４は、電着チップホルダ３２と損傷箇所との固定状態を解除する為のものであり、その固定状態を解除すべき時には、リダクションモータ３４ａの回転を第一スライドロッド２２外周面に形成したラックギヤ３４ｂに伝達し、第二スライドロッド３１を含み第二昇降装置３３全体を第一スライドロッド２２周方向に捻ることでその固定状態を解除する。
【００５７】
さらに、本実施形態における引出装置２には、損傷箇所から損傷復元位置までの距離を測定する測距装置７１が設けられている。
【００５８】
因みに、この測距装置７１には超音波の反射時間に基づき測定対象物までの距離、即ち、損傷深さを計測する超音波式測距センサが採用されている。また、測距装置７１には接触センサを用いても良い。接触センサを用いる場合は、基準となる位置から測定対象部まで接触センサを移動させ、測定対象部と接触させ損傷深さを測定する。
【００５９】
また、図２に示すように、この測距装置７１（超音波式測距センサ）はプラーブラケット２４の一側から垂下されたステー７１ａを介して第一プラー２０の吸着パッド２１近傍に支持されている。即ち、測距装置７１（超音波式測距センサ）は、プラーブラケット２４と一体に移動して損傷箇所の各所において損傷深さを計測する。この損傷深さとは、損傷していない正常状態の車体パネル面から、損傷箇所の内底部までの距離のことである。
【００６０】
また、損傷深さを測定するときには、測距装置７１から正常状態の車体パネル面までの距離を予め考慮しておく必要がある。
【００６１】
例えば、損傷箇所１００に引出装置の吸着パッド２１を固定すると、図４に示すように、引出装置２は、後述する支持ラック５に取り付けられており、引出装置２を損傷箇所に固定する為には、支持ラック５ごと取り付ける。
【００６２】
このとき、図６に示すように、損傷していない車体パネル面（損傷箇所より外方の車体パネル面ｄ）に支持ラック５全体を支持する支持脚５２（図４参照）を固定させる。
【００６３】
また、支持脚５２には負圧を吸着力として支持ラック５を車体パネル面ｄに固定する吸着パッド５２ｃが設けられている。即ち、吸着パッド５２ｃを固定する車体パネル面は損傷深さを測定する際の正常状態の車体パネル面ということになる。
【００６４】
すると、吸着パッド５２ｃと測距装置７１とが同じ高さに設けられていれば、正常状態の車体パネルから損傷内底部１００ａまでの距離即ち損傷深さを直接測定することができるが、図６に示すように、本実施形態における測距装置７１は吸着パッド５２ｃよりも高い位置に取り付けられている。
【００６５】
そのため、測距装置７１が設けられた位置から測距装置７１により損傷深さを測定すると、その測定値（Ｂ）には、測距装置７１から正常状態の車体パネルまでの距離（Ａ）も含まれてしまう。
【００６６】
つまり、損傷深さは、測定した損傷内底部１００ａまでの距離の値（Ｂ）と、測距装置７１から正常状態の車体パネル位置までの距離の値（Ａ）との差ということになる。
【００６７】
また、支持脚の高さ（脚長）の調節量に伴い測距装置７１から仮想上の正常状態の車体パネルまでの距離が変化するため、支持脚の高さの調節量を測距装置７１から正常状態の車体パネルまでの推定距離に反映させる（測距装置７１の位置をゼロ点補正する機能を付加させる）ようにすると好ましい。
【００６８】
このような構成にすると、車体パネル面が湾曲等している場合に、支持脚５２の高さを調節し、それに伴い測距装置７１の高さが変わってしまっても、支持脚５２を調節した高さ分を測距装置７１により測定された測定結果から差し引く（或いは加算する）事により、仮想上の正常状態の車体パネルから損傷内底部までを測定した損傷深さを求めることができる。
【００６９】
その他にも、損傷箇所のある車体パネルがドアパネル等の左右対称のドアパネルでありこの損傷箇所を補修する場合、損傷箇所に対応する位置の損傷していない側のドアパネルに、支持脚５２を固定し、その支持脚５２の高さ、並びに、測距装置７１の各測定ポイントにおける高さ位置及びドアパネルとの距離を図１に示す制御装置６内のＲＡＭ６３に記憶しておく構成とすることもできる。
【００７０】
すると、損傷箇所のある側のドアパネルに支持脚５２を固定したときに、損傷していない車体パネル（正常状態の車体パネル面）と、損傷している車体パネルとの差を算出することにより損傷深度を求めることができる。
【００７１】
次に、プラーブラケット２４の説明と共に、引出装置２を支持する支持ラック５の説明を行う。
【００７２】
本実施形態における支持ラック５は、図４に示すように、四角枠状に形成された基礎フレーム５１と、その基礎フレーム５１に支持される複数の支持脚５２と、基礎フレーム５１のうち対向する一組のフレーム間に架設され、引出装置２の支持体となるプラーブラケット２４を支持するプラーフレーム５３とから構成されている。
【００７３】
図５に示すように、この基礎フレーム５１は二つのＣ型チャンネル５１ａ、５１ｂをその背面側にて連結した後、そのフレームを長方形状に枠組みして構成されている。
【００７４】
また、基礎フレーム５１の内周側及び外周側には、各チャンネル５１ａ、５１ｂの開口部によってガイドレール５１ｃが形成されている。そして、このガイドレール５１ｃのうち、図４に示す基礎フレーム５１外周側に形成されたガイドレール５１ｃには、支持脚用ブラケット５２ａを介して支持脚５２が図４に示す第一移動装置５４により移動自在に設けられている。
【００７５】
尚、支持脚５２は、支持脚用ブラケット５２ａに対して容易に着脱自在であり、その取付位置は作業者によって任意に変更可能となっている。加えて、図５に示すように、支持脚５２には支持脚５２の脚長を可変させるアジャスタ５２ｂが設けられている。そのため、アジャスタ５２ｂを調整することにより、車輌のパネル面に対する基礎フレーム５１の高さや傾斜角度を設定することができる。
【００７６】
また、本実施形態では、図５に示すように、支持脚５２下端に吸着パッド２１が設けられている。このため、支持脚５２も先に説明した第一プラー２０と同様に図示しない負圧装置の負圧力を吸着力として車輌のパネル表面に強固に固定される。
【００７７】
また、図４に示すように第一移動装置５４は、基礎フレーム５１長辺側に位置したフレームの一端にプーリ５４ａと、回転角センサ５４ｄとが設けられ、他端にステッパモータ５４ｂが設けられている。さらに、プラーフレーム５３（プラーフレーム用ブラケット５３ａ）は、プーリ５４ａとステッパモータ５４ｂとの間に掛け渡されたベルト５４ｃに固定されている。
【００７８】
よって、ステッパモータ５４ｂを作動させると、ベルト５４ｃが回転し、その回転に伴いプラーフレーム５３は基礎フレーム５１長辺方向（図４中Ｘ方向）へ移動する。
【００７９】
また、回転角センサ５４ｄはプーリ５４ａの回転軸に設けられ、プラーフレーム５３の移動時にそのプーリ５４ａの回転角を検出すれば、プラーフレーム５３の移動量を把握することができる。
【００８０】
さらに、プラーフレーム５３の移動時にその回転角センサ５４ｄの出力をフィードバックすれば、プラーフレーム５３を所望の位置に移動させることができる。
【００８１】
一方、基礎フレーム５１内周側に形成されたガイドレール５１ｃのうち、その短辺側に位置するガイドレール５１ｃには、それぞれのプラーフレーム用ブラケット５３ａ、及びプラーブラケット用ガイドレール５３ｂに取り付けられた引出装置２が第二移動装置５５によりスライド自在に設けられている。
【００８２】
また、図４に示すように、この第二移動装置５５も第一移動装置５４と同様に、プラーフレーム５３の一端にプーリ５５ａと回転角センサ５５ｄとが設けられ、他端にステッパモータ５５ｂが設けられている。
【００８３】
また、引出装置２はプーリ５５ａとステッパモータ５５ｂとの間に掛け渡されたベルト５５ｃに固定されている。そして、ステッパモータ５５ｂを作動させると、ベルト５５ｃが回転し、その回転に伴い引出装置２は基礎フレーム５１短辺方向（図４中Ｙ方向）へ移動する。
【００８４】
さらに、回転角センサ５５ｄはプーリ５５ａの回転軸に設けられ、引出装置２の移動量を把握することができる。以上が引出装置２を支持する支持ラック５の構成である。
【００８５】
そして、図１に示すように、上述した引出装置２、支持ラック５は制御装置６に接続している。即ち、この制御装置６により引出装置２、測距装置７１（図２参照）、支持ラック５が制御されている。次に、この制御装置６について説明する。
【００８６】
本実施形態における制御装置６は、図１に示されるように、双方向性バスによって互いに接続されるＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）６２、ＲＡＭ（ＲａｎｄｏｍＡｃｓｓｅｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）６３、ＣＰＵ（中央処理装置）６４、入力ポート６５、出力ポート６６等を主要構成部品とする制御装置６本体と、その周辺機材として各種データを作業者側に表示するディスプレー６７、各種データを印刷する印刷装置６９、制御装置６本体に各種データ等を入力する為のコントロールパネル６８等を備えている。
【００８７】
また、ＲＯＭ６２内には、引出装置２及び支持ラック５を制御する為に必要とされる各種制御プログラムが記録されている。
【００８８】
また、ＲＯＭ６２に格納された制御プログラムは、大きく分けて損傷箇所を修復する為のプログラムと、損傷箇所の修理に要する作業量を算出する為のプログラムとに大別される。
【００８９】
この損傷箇所を修理する為のプログラムには、図２に示す各種装置（引出装置２、支持ラック５、測距装置７１）の移動（動き）を自動制御するプログラムや、損傷箇所の損傷量を計測するプログラム等がある。
【００９０】
また、作業量を算出する為のプログラムには、測距装置７１により計測されたデータに基づき損傷箇所の凹み部分の体積を演算するプログラムや、このプログラムによって算出された損傷量に基づき修理にかかる費用、時間を算出するプログラム等がある。尚、これらのプログラムについては後述する。
【００９１】
尚、ＲＯＭ６２内には各種車輌の正常状態における車体フレームの寸法データを格納しても良い。正常状態における車体フレームの寸法データを格納しておくと、損傷深さを求める際に行われる、測距装置７１から正常状態の車体パネル面までの距離を測定する工程を省略できる。即ち、ＲＯＭ内から適当な車体フレームの寸法データを抽出し、その寸法データを測距装置により測定された損傷内底部１００ａまでの値から差し引くことにより求められる。
【００９２】
さらに、入力ポート６５には、第一昇降装置２３及び第二昇降装置３３に設けられた回転角センサ５４ｄ、５５ｄによる検知信号や、第一移動装置５４及び第二移動装置５５に設けられた回転角センサ５４ｄ、５５ｄによる検知信号や、測距装置７１による計測データの信号が入力される。そして、ＣＰＵ６４及びＲＡＭ６３では入力ポート６５に入力された各種出力信号をフィードバックし、引出装置２及び支持ラック５にて必要とされるべき制御信号（制御命令）を適宜のタイミングで出力ポート６６に出力する。
【００９３】
以上が、本実施形態における板金修理支援装置１の構成である。次に、この板金修理支援装置１の構成を踏まえ、本実施形態における車輌修理の支援方法の各作業工程の説明を行う。
【００９４】
＜損傷量測定工程＞
先ず初めに、損傷箇所の損傷量を計測する工程について、図７に示すフローチャートに基づき説明する。
【００９５】
初めに、作業者は図１８に示すような、車体パネル面１０１に形成された損傷箇所１００の大凡の損傷面積をメジャーやノギス等により測定し、コントロールパネル６８によりその値を入力する（Ｓ１００）。
【００９６】
そして、図４に示すように、修理対象となる損傷箇所上に前述した支持ラック５を固定する（ステップ１０１）。この工程では作業者が支持脚５２の位置を決め、その支持脚５２を損傷箇所の付近に固定することで支持ラック５が損傷部上に支持されることとなる。
【００９７】
尚、各支持脚５２を設置する場合、作業者は損傷箇所の周囲に各支持脚５２がバランス良く配置されるように各支持脚５２の間隔を調節する。また、各支持脚５２のアジャスタ５２ｂを操作して、支持ラック５と損傷箇所とができるだけ平行となるように、支持ラック５の取り付け角度を調節する。
【００９８】
ここで、各支持脚５２の間隔を調節する理由としては、支持ラック５の安定性を確保すること、損傷箇所の凹みを引き出す引き出し作業に伴う応力を損傷箇所外に波及させないこと等を挙げることができる。即ち、支持脚５２を損傷箇所周囲にバランス良く配置すれば、その損傷箇所の周囲を支点として損傷箇所の凹み部分の引き出し作業が行われる為、損傷箇所の引き出し作業に伴う車体パネル面全体の歪みを防止することができる。
【００９９】
続いて、各種制御プログラムによる引出装置２の自動制御、並びに支持ラック５の自動制御を開始させるべくその自動制御の基端となる位置に引出装置２をセットする（Ｓ１０２）。尚、ここで基点とは図８及び図９に示されるように、損傷箇所周囲の一角Ｔにおける正規のパネル面に相当し、引出装置２、及び支持ラック５は、その基点を始点として、損傷範囲内にて修理作業を開始する。
【０１００】
また、引出装置２をその基点に移動させるにあたっては、作業者自らが制御装置６に設けられたコントロールパネル６８を操作し、引出装置２をその基点たる損傷箇所１００周囲の一角Ｔに移動させる。
【０１０１】
そして、損傷箇所周囲の一角に引出装置２が移動され、作業者によって損傷量の測定を行う指示がコントロールパネル６８を介して入力される（Ｓ１０３）と、制御装置６は、図１０に示す損傷箇所の損傷量を測定する為のプログラムを実行する（Ｓ１０４）。
【０１０２】
また、ステップ１００で入力した損傷面積の範囲内で計測が終了することにより本プログラムは終了する（Ｓ１０５）。
【０１０３】
ここで、損傷量を測定するプログラムの処理内容と処理手順とを図１０に示すフローチャートに基づき説明する。
【０１０４】
まず初めに、損傷量を測定するプログラムは、図９に示されるように基点となるべく損傷部周囲の一角Ｔを含みステップ１００にて入力された損傷寸法（範囲）に従いその損傷箇所１００上に平面座標系をとり、損傷箇所１００を複数の領域に分割する（Ｓ２００）。
【０１０５】
続いて、図６に示す測距装置７１によって、基点Ｔにおける車体パネル面の正規の位置までの距離を測定する（Ｓ２０１）。そして、その計測値はＲＡＭ６３上に記録される。これにより、制御装置６本体には各種制御の基準となる基準面（車体パネル面の正規の位置）の高さが設定される（Ｓ２０２）。
【０１０６】
次に、図９に示すように、制御装置６は損傷箇所１００周囲の一角Ｔに隣接した他の領域Ｔ１に測距装置７１を移動させる（Ｓ２０３）。その領域Ｔ１において超音波を損傷箇所に照射し、損傷深さを計測する（Ｓ２０４）。
【０１０７】
詳細には、図９に示すように、損傷箇所１００表面に平面座標系（ｘ軸、ｙ軸）をとる。そして、測距装置７１は、ｘ軸とｙ軸とが所定の間隔毎に交差する（領域Ｔ１を形成している）平面座標系上の点（以下、測定ポイントと称す）にて超音波を照射し損傷深さを測定する。尚、ここでいう損傷深さは、平面座標系上の測定ポイントから平面座標系に垂直な方向に設けられている立体座標軸（ｚ軸）方向への距離のことを示す。
【０１０８】
また、前述した測距装置７１から平面座標系までの距離（正常状態の車輌パネル面までの距離）は予め考慮されていることとする。
【０１０９】
また、超音波による損傷深さの測定原理は様々ある。例えば、照射した超音波が損傷箇所へ到達し、反射して戻ってくるまでの時間から損傷深さを求めても良いし、反射波の性質（周波数、位相）から損傷深さを求めても良い。
【０１１０】
加えて、超音波により損傷深さを求める為、損傷箇所の内部形状が湾曲を成していても不具合無く損傷深さを正確に測定することができる。
【０１１１】
そして、以下同様にして、この領域Ｔ１に引き続き、Ｔ１に隣接した他の領域Ｔ２を計測するというように、測距装置７１の移動及び測距装置７１による計測を各領域毎に繰り返し行う。尚、ステップ２０３における測距装置７１の移動方向と測距装置７１の移動方向は、損傷深さ計測プログラムで予め定められている。本実施形態では、図９に示されるように、損傷箇所１００上に設定された平面座標系内にて、その基点を始点とした長手方向の第一列目を計測した後その終端で折り返し、第一列目に隣接した第二列目の計測を行う。そして、以下この動作を繰り返し、第ｎ列目までの計測を行うようにしている。
【０１１２】
また、本実施形態における測距装置７１は引出装置２と共に移動する為、損傷箇所１００の平面方向（ｘ軸、ｙ軸方向）の距離は回転角センサ５４ｄ、５５ｄによる移動量の測定により求めることができる。また、これによって、平面座標系上における損傷分布も求めることができる。
【０１１３】
そして、第ｎ列目の終端に達すると、制御装置６では損傷箇所１００全体の測定ポイントにおける計測を終えたか否かを判断する（Ｓ２０５）。ここで、損傷箇所１００全体の計測を終えたと判断した場合はステップ２０６に移行する。
【０１１４】
一方、ステップ２０５にて未だ全領域にて損傷深さが計測されていないと判断されたときには、ステップ２０３へ戻り、同様の処理を繰り返し各領域にて引き続き損傷部深さの計測を行う。
【０１１５】
続いて、ステップ２０６では、回転角センサ５４ｄ、５５ｄが測定ポイントにて測定した移動量と平面座標系上における損傷分布と、損傷深さのデータを重畳し、損傷箇所１００をイメージ化する（Ｓ２０６）。すると、図１０に示すような、損傷箇所１００の立体イメージが形成される。
【０１１６】
そして、この立体イメージを形成したに基づき、損傷深さのデータと測距装置７１の平面方向（ｘ軸、ｙ軸）における移動量（単位当たりの移動距離）、即ち図９中のＤｘ１とＤｙ１とに基づき損傷部の体積を求める演算処理が行われる（Ｓ２０７）。尚、図１１に示すように、損傷箇所１００の各データを計測する為に複数の領域に分割した領域毎に損傷箇所１００の凹み体積を求めると、損傷箇所１００の凹み体積をより厳密に求めることができる。また、複数に分割した領域の内の一つの領域は、図１１に示すように、二次元方向（ｘ軸方向、ｙ軸方向）にＤｘ１、Ｄｙ１の大きさを持ち、三次元方向（ｚ軸方向）にＤｚ１の大きさを持つ立体イメージで表すことができる。
【０１１７】
以上のように、本実施形態における測距装置７１によれば、損傷箇所１００を図１０に示すような複数の立体のパーツに分割し、その立体のパーツ個々の損傷箇所１００の体積を求めることができる。尚、立体のパーツを細かく分ければ分けるほどより正確な損傷箇所１００部分の体積を求めることが出来ると共に、損傷箇所の形状を三次元的に把握することができる。
【０１１８】
また、分割された複数の立体パーツを全て合わせることにより、損傷箇所１００の凹み部分における体積を極めて厳密に求めることができる。
【０１１９】
＜引き出しポイント算出工程＞
図１１に示す損傷箇所１００の凹み体積が算出されると、この凹み体積に伴い引出装置２にて引出作業を行うべき引出ポイントのデータが作成される。このデータをイメージ化すると、図１２に示すような、引出作業が必要な引出ポイント（９０、９５）と、損傷範囲を示す境界線のみがイメージ化される。尚、図１２に示す引出作業が必要な引出ポイントのイメージについては、後述する第二の実施の形態中で詳細に説明する。
【０１２０】
＜作業量算出工程＞
次に、本実施形態における車輌修理の支援工程は作業量を算出する工程へと推移する。尚、本実施形態における作業量は、修理にかかる作業時間、修理材料量、修理費用であるとする。また、これらの作業量は前述した＜損傷量測定工程＞にて得られた体積値に基づいて算出される。そのため、単位当たりの体積値には、作業時間や修理材料費や修理費用額等が予め設定されている。
【０１２１】
例えば、体積が１ｍｍ３の凹みを修理するために要する作業時間を１分としたり、１ｍｍ３の凹みを修理する為に使用する修理用材料量を０．５ｃｃとしたり、１ｍｍ３の凹みを修理する為に要する修理費用額を１００円とすること等を例示できる。
【０１２２】
このように、単位体積当たりに相当する作業時間や修理用材料量や修理費用額が決められていることにより、修理スケジュールの作成や修理費用の見積もりを容易に、且つ迅速に作成することができる。尚、図１に示す制御装置６内のＲＡＭ６３にあらかじめ見積書のフォームを作成し、記憶させておくと、作業量を算出すると同時に見積書を発行することができる。
【０１２３】
また、本実施形態における作業量算出工程によれば、修理にかかる作業時間を算出することができる為、作業員の作業時間のスケジュールを管理することも容易に行えるようになる。
【０１２４】
＜引き出し作業工程＞
そして、作業量算出工程が終了すると、損傷箇所の引き出し作業が行われる。尚、この引き出し作業をおこなう前段階として、損傷箇所における塗膜の剥離を行う。
【０１２５】
何故なら、本実施形態における引き出し作業は、前述した図２に示す引出装置２に設けられた電着チップ３２ｂを損傷面の車体パネル面１０１の鋼板の面に溶着して損傷箇所１００を引き出す為である。しかし、鋼板は幾重もの塗膜に覆われている。そのため、引き出し作業を行う前に所定箇所における塗膜を剥離する必要がある。
【０１２６】
ここでの塗膜の剥離は、図１２に示す損傷箇所１００の外形線内に位置する第一ポイント９０のそれぞれについて、図示しないベルトサンダー等にて１箇所ずつ剥離する。
【０１２７】
そして、所定箇所（第一ポイント９０部分）の塗膜が剥離されると、その所定箇所に図１３に示す電着チップ３２ｂを溶着し損傷箇所１００の引き出し作業を行う。
【０１２８】
この引き出し作業の作業手順は以下の通りである。尚、本実施形態における引出装置２は、制御装置６のＲＡＭに記憶された引き出しポイント算出工程にて算出された凹み体積に伴い引出装置２にて引出作業を行うべき引出ポイントのデータ（引き出しポイントにおける引き出し順序及び引き出し量）を読み出し、自動的に引き出し作業を行うことができる。
【０１２９】
図１３に示すように、損傷したパネルを元の状態に復元するには、まず第一スライドロッド２２下端に設けられた吸着パッド２１を引き出し対象である車体パネル面１０１に固定する。
【０１３０】
そして、電着チップ３２ｂを引き出しポイントに当接させ、通電して電極チップの先端と損傷内底部１００ａとを溶着する。
【０１３１】
続いて、図１３に示すように、図２に示すリダクションモータ３４ａ（第二昇降装置３３）を作動させ、第二スライドロッド３１を上昇（図１３中Ｐ方向）させると、その第二スライドロッド３１の移動に伴い損傷箇所１００が引き出される。
【０１３２】
尚、損傷面積が広く、損傷深さが浅い損傷の場合は、図１４に示すように吸着パッド２１を固定し、図２に示すリダクションモータ２３ｂ（第一昇降装置２３）を作動させ、第一スライドロッド２２を上昇（図１４中Ｑ方向）させる。
【０１３３】
すると、その第一スライドロッド２２の移動に伴い吸着パッド２１も引き上げられる。即ち、吸着パッド２１が損傷箇所１００に固定されている為、吸着パッド２１が引き上げられることにより損傷箇所１００の凹みが引き出される。
【０１３４】
また、本実施形態中では、電着チップ３２ｂの溶接位置を確定する為に、吸着パッド２１を固定してから電着チップ３２ｂの溶接を行うと説明したが、吸着パッド２１を固定せず電着チップ３２ｂの溶接を行い損傷箇所１００の凹みを引き出しても良い。尚、このように電着チップ３２ｂのみで損傷箇所１００の凹みを引き出す引き出し方法は、損傷面積が小さく損傷深さが比較的深い損傷の場合に好適である。
【０１３５】
また、引出装置２による引き出し作業は、図１５に示すように、損傷箇所１００外方であるポイント▲１▼から▲２▼→▲３▼→▲４▼→▲５▼へ順に行われる。即ち、引き出し作業は、損傷深さの浅い外方部分から、損傷深さの深い内方部分に向けて順に行われる。
【０１３６】
ここで損傷深さの浅い外方部分から引き出し作業を行う理由は、図１５に示すように、ポイント▲１▼にて引き出し作業を行うと、ポイント▲１▼より内方のポイント▲３▼の位置もポイント▲１▼の引き出し動作に伴い引き上げられる。そのため、引き出し作業は全ての箇所において、少しずつの簡単な引き出し作業にて足りることになる。
【０１３７】
尚、引き出し作業は、図１２に示す隣接する第一ポイント９０を順次引き出しながら全体として渦状の線を描くように行われる。因みに、引出作業は、損傷箇所の外側（損傷深さの浅い側）から損傷箇所の内側（損傷深さの深い側）へ向かって順に行われる。
【０１３８】
また、本実施形態における引き出し作業は、引出装置２により一度に行われるものとして説明したが、測距装置７１により引き出すべき箇所の損傷深さを測定しながら引き出し作業を行っても良い。
【０１３９】
例えば、所定数の引き出しポイントにて引き出し作業を行ったときに一旦引き出し作業を停止し、損傷箇所の深度を再度計測する。そして、再度計測して得られたデータに基づき引き出し量の誤差を算出し、この誤差データを後の引き出し作業の補正データとして反映させるというものを挙げることができる。
【０１４０】
＜パテ作業工程＞
そして、引き出し作業により損傷箇所が復元されると、引き出し作業では補修しきれない微細な凹みの修復をパテにより行う作業工程へと移行する。尚、パテ作業を行う前にパテを充填する部分の塗装を剥がす作業を行う。
【０１４１】
そして、塗装を剥がす作業が終了した後に、必要に応じた量のパテを埋め込む。尚、本実施形態におけるパテは、紫外線重合性組成物からなり、紫外線を照射することにより硬化する紫外線硬化型のパテである。
【０１４２】
パテの原料として用いられる紫外線重合性組成物としては、自動車等のパテ用原料として一般的に用いられる紫外線重合性組成物と同様の組成物が特に制限なく用いられる。
【０１４３】
また、このようなパテ原料として一般に用いられる紫外線重合性組成物は、必須成分として紫外線重合性プレポリマー、紫外線重合性モノマー、紫外線重合開始剤を含有し、任意成分として、増感剤、顔料、充填剤、消泡剤、表面改質剤、溶剤等を含有するものである。
【０１４４】
そして、パテ原料の埋め込みは、従来と同様の方法で行うことが可能である。好ましい方法としては、充填されるべき容積よりも少し多めの量のパテを数回に分けて埋め込む。
【０１４５】
尚、最初の一回は、充填量のうちの適当量をプラスチックベラで損傷箇所１００にしごき付けるようにして埋め込む。
【０１４６】
さらに、この上から充填量の残りを適当な量ずつに分けて、プラスチックベラで空気を巻き込まないようにして塗り重ねる。
【０１４７】
そして、パテ充填後は、旧塗膜面よりもパテを充填した部分がやや盛り上がった仕上がりとなる。尚、パテ埋め込み部分のパテ原料厚さは、旧塗膜の厚さよりも０．１〜１．０ｍｍ程度厚くなる。
【０１４８】
また、パテの充填が終了すると、充填部分に紫外線を照射して紫外線重合性組成物であるパテを硬化させる。紫外線の照射は、紫外線を含む光を発生させる装置、例えば、ＵＶランプ等を用いて行うことができる（図示せず）。
【０１４９】
さらに、紫外線重合性組成物を硬化させる為に要する紫外線照射時間は、例えば、パテの原料として好ましい組成物を用い、埋め込み厚さを上記範囲内にして、充分な紫外線量を照射すれば概ね３０秒〜６０秒とすることができる。
【０１５０】
上記紫外線照射によりパテは硬化し、上記必要に応じて前処理が施された損傷箇所はパテで充填される。ここで、パテが硬化することにより、パテの体積が多少減少すると、旧塗膜面からのパテの盛り上がりも、硬化前に比べて多少小さくなる場合がある。
【０１５１】
その後、旧塗膜面より盛り上がったパテは、その表面をダブルアクションサンダー、オービタルサンダー等を用いて、旧塗膜面のレベルまで研磨される。尚、上記一回のパテ充填、研磨作業により充分に平滑な面が出ない場合等には、さらに、一回目に充填されたパテの上に二回目のパテを充填し、研磨作業を行うと良い。
【０１５２】
このような作業により、引き出し作業が行われた車体パネル面の表面上に形成された微細な凹み（損傷）も、元の車輌パネル表面と同様の精度を持って復元することができる。
【０１５３】
＜プライマサーフェーサ層の形成＞
さらに、損傷箇所に充填されたパテを硬化させ研磨した後、プライマサーフェーサ層を形成する。尚、このとき、充填したパテと旧塗膜の境界周辺部分についてもプライマサーフェーサ層を形成すると好ましい。
【０１５４】
また、プライマサーフェーサ層は、充填したパテ表面上と旧塗膜面の境界付近が一定の厚さで最も厚く、その境界付近から遠ざかるにしたがって層の厚さが徐々に薄くなるように形成されている。
【０１５５】
また、プライマサーフェーサ層は、少なくとも充填したパテの表面を含む塗装面に、紫外線重合性組成物からなりスプレー塗布が可能な粘度のプライマサーフェーサ原料を均一にスプレー塗布し、得られた塗膜に紫外線を照射し硬化させることにより得られる。
【０１５６】
尚、プライマサーフェーサ層を形成させる前に、好ましくはエアーブロー等によりパテ表出面及びその周辺の旧塗膜面を洗浄し、更に脱脂を行う。
【０１５７】
また、プライマサーフェーサの原料として用いられる紫外線重合性組成物としては、均一なスプレー塗布が可能な粘度の紫外線重合性組成物であり、硬化後のプライマサーフェーサ層が上記パテやプライマサーフェーサ層の上に形成される上塗り塗料との密着性が良いものであれば、特に制限なく用いることができる。
【０１５８】
＜上塗り作業工程＞
プライマサーフェーサ層が形成されると、仕上げの塗装である上塗り作業が行われる。
【０１５９】
この上塗り作業は、車輌等における塗装面の修理において通常行われている上塗り塗装の方法と同様にして行うことができる。
【０１６０】
例えば、旧塗膜に合わせて、ソリッド塗装、メタリック塗装、３コートマイカ塗装等から適当な塗装方法が選択されて、塗装が実施される。
【０１６１】
そして、上記何れかの方法により塗装された塗装面の塗料が乾燥した後に、その塗装面をポリッシングし、仕上げ作業を行う。
【０１６２】
このポリッシングは、図示しないポリッシャーと研磨剤とを用いて塗装面のつや出しを行ったり、塗装面を平滑に整える為に行われる。
【０１６３】
以上が本実施形態における車輌修理の支援方法である。
【０１６４】
このように、本実施形態の車輌修理の支援方法によれば、損傷箇所における凹み部分の体積値を求めることができるため、より厳密な損傷量を得ることができる。
【０１６５】
これによって、損傷量を損傷面積としたときになされる、損傷面積が広い損傷は損傷面積が狭い損傷よりも作業量が多いという短絡的な判断に惑わされることなく損傷量をより正確に算出することができる。
【０１６６】
さらに、本実施形態の車輌修理の支援方法によれば、引き出し作業が必要な引き出しポイントを作業順に制御部内のＲＡＭ内に記憶させておくことができ、そのデータに基づいて自動的に引出作業を行う為、作業終了後における仕上がり面の精度を一様にすることができる。つまり、作業者の技術習熟度に関係なく仕上がり完成度が高い修理作業を行うことができる。
【０１６７】
また、本実施形態の車輌修理の支援方法によれば、引き出しポイントを算出すると共に、修理に係る時間や費用も算出することができるため、これまで、作業者の勘や経験に委ねられてきた修理作業時間や修理費用のバラツキを少なくすることができる。
【０１６８】
＜第二の実施の形態＞
本実施形態における車輌修理の支援方法は、車体の外板パネルに形成された損傷箇所の損傷量を測定する工程と、損傷量に基づき算出された引き出しポイントを車輌修理専用のシートに印刷する工程と、損傷量に基づき算出された引き出しポイントを算出する工程と、引き出しポイントから作業量を算出する工程と、シートを損傷箇所に固定する工程と、引き出しポイントを引き出す工程と、引き出した後の損傷箇所にパテ付けを行う工程と、パテ付けを行った部分にプライマサーフェーサ層を形成させる工程と、仕上げの上塗り工程とを含む。
【０１６９】
即ち、本実施形態における車輌修理の支援方法は、上述した第一の実施の形態中でイメージデータ化された引出ポイントと境界線を実際のシートに印刷し、このシートを使用して損傷箇所の修理を行うことを特徴とする。
【０１７０】
また、本実施形態における車輌修理の支援方法の引き出しポイントを引き出す工程は、上述したシートを用いて作業員が手動で引き出しポイントを引き出す。尚、本実施形態における車輌修理の支援方法の説明では、第一の実施の形態中と同じ工程の説明を省略する。加えて、本実施形態の図面においても第一の実施の形態の図面と重複する部材、又は装置には第一の実施の形態の図面と同一の符号を付した。
【０１７１】
そこで、本実施形態における車輌修理の支援方法の説明では、引き出しポイントを専用のシートに印刷する＜引き出しポイント印刷工程＞と、シートを所定の箇所に固定する＜シート固定工程＞と、引き出しポイントが印刷されたシートを用いて引き出し作業を行う＜引き出し作業工程＞との説明を行う。
【０１７２】
まず初めに、＜引き出しポイント印刷工程＞の説明を行う。
【０１７３】
＜引き出しポイント印刷工程＞
図１１に示すように、損傷箇所１００の凹み体積が算出されると、図２に示す引出装置２にて引き出し作業を行うべき引き出しポイントを専用のシートに印刷する工程へと移行する。
【０１７４】
このシートは合成樹脂製の透明なシートであり、所定の引き出しポイントや領域の境界線が印刷される。この所定の引き出しポイントや領域の境界線は、当然前述した損傷箇所の測定結果に応じて印刷される。尚、測定結果に応じて印刷された引き出しポイントや領域の境界線は、図１９に示すような、基準となる、引き出しポイント及び領域の境界線をベースとしている。
【０１７５】
まず、図１９に示すように、基準となる領域の境界線は、中心点Ｐを基点として放射状に広がる四つの領域を形成するように設けられている。この四つの領域とは、外側から第一境界線８２（円周線）と第二境界線８４間の第一領域９１、第二境界線８４と第三境界線８４間の第二領域９２、第三境界線８４と第四境界線８５間の第三領域９３、第四境界線８５内の第四領域９４である。尚、これらの各境界線は中心点Ｐを中心とする同心円となっている。
【０１７６】
また、本実施形態におけるシート８０（８０Ａ）には、各境界線に対応するコーナー部がそれぞれ四つ表示されている。そして、第一境界線８２に対応する第一コーナー部８６に囲まれた内面積は４ｄｍ２を示し、第二境界線８４に対応する第二コーナー部８７に囲まれた内面積は２．２５ｄｍ２を示し、第三境界線８４に対応する第三コーナー部８８の内面積は１ｄｍ２を示し、第四境界線８５に対応する第四コーナー部８９の内面積は０．２５ｄｍ２を示している。これにより、シート８０を損傷部の上に重ねることにより、損傷箇所の平面方向における大凡の大きさを把握することができる。
【０１７７】
さらに、基準となる引き出しポイントは二種類に分かれている。即ち、各境界線から第一の所定距離（５ｍｍ）内方に位置する第一ポイント９０と、各境界線から第二の所定距離（２０ｍｍ）内方に位置する第二ポイント９５との二種類である。
【０１７８】
この第一ポイント９０は、周方向において隣接する他の第一ポイント９０と、等間隔（１５ｍｍ）にて配置されている。また、第二ポイント９５は、周方向において隣接する他の第二ポイント９５と、第一ポイント９０同士よりは広めの等間隔（２５ｍｍ）にて配置されている。
【０１７９】
本工程では、このような基準となる複数の引き出しポイントと複数の領域の境界線と、各コーナー部との中から、損傷箇所の形状や損傷程度に対応した引き出しポイント、領域の境界線、コーナー部のみを抽出し、これらのデータを図１に示す印刷装置６９へ送信し、図２０に示すようにシート８０（８０Ａ）へ印刷を行う。
【０１８０】
この印刷装置６９は、図１に示すように制御装置６の出力ポート６６に接続されており、出力ポート６６を介して送信された所定の引き出しポイント、領域の境界線、コーナー部をシート８０上の所定の場所に印刷する（図１２参照）。
【０１８１】
また、ここでの所定の引き出しポイントとは、引出装置２により必ず引き出し作業を行うべき引き出しポイントのことを示す。尚、必ず引き出し作業を行うべき引き出しポイントの他に、引き出し作業の進捗状況によって選択的に引き出し作業を行うべき引き出しポイントもシート８０（８０Ａ）上に印刷するとより好適である。
【０１８２】
また、本実施形態におけるシート８０（８０Ａ）は、図１９に示すような、損傷箇所１００が円形に近い形状の場合に好適に用いられる円形のシート８０（８０Ａ）として説明するが、その他にも、図２１に示すような損傷箇所１００が四角形に近い形状の場合に適用する場合のシート８０Ｂや、図２２に示すような損傷箇所１００が楕円形に近い形状の場合に適用するためのシート８０Ｃ等を例示することができる。
【０１８３】
＜シート固定工程＞
そして、図２０に示すように、シート８０（８０Ａ）上に所定の引き出しポイント、領域の境界線、コーナー部が印刷されると、このシート８０（８０Ａ）をシート８０（８０Ａ）の中心部（中心点Ｐ）が損傷の中心部（最も凹みが深い部分）上となるようにドアパネル１０２に固定する工程へ移行する（図２３参照）。
【０１８４】
尚、本実施形態におけるシート８０は、予め裏面に接着剤を塗布すると共に、接着剤塗布面に保護シートが貼付されているので、この保護シートを外して、シート８０（８０Ａ）を車体パネルに貼り付けることができるようになっている。また、この接着剤は、シート８０裏面の前面に塗布されている必要はなく、更には接着剤でなくともマグネットを利用して、車体とマグネットの間にシート８０を挟むように固定しても良い。
【０１８５】
シート８０（８０Ａ）が損傷箇所に固定されると、修理にかかる作業時間や修理材料量等を含めた修理に費やす作業量を算出する工程を経て、損傷箇所の引き出し作業工程へと移行する。尚、本実施形態における作業量を算出する工程は、第一の実施の形態中の作業量を算出する工程と同様である為、説明を省略する。
【０１８６】
そこで、次に損傷箇所の引き出し作業工程の説明を行う。
【０１８７】
＜引き出し作業工程＞
本実施形態における引き出し作業も第一の実施の形態における引き出し作業と同様に、引き出し作業を行う前段階として、損傷箇所における塗膜の剥離を行う。
【０１８８】
塗膜の剥離は、損傷箇所の外形線内に位置する第一ポイント９０のそれぞれについて、図示しないベルトサンダー等にて一箇所ずつ剥離する。このとき、ベルトサンダーの端部を第一ポイント９０上からドアパネル（損傷箇所）に当接し、当接した箇所のシート部分（第一ポイント９０）と共に塗膜を剥離する。
【０１８９】
即ち、図２０に示すシート８０（８０Ａ）は、損傷箇所１００内の各第一ポイント９０部分に穴が開いた状態となり、塗膜の剥離はポイント毎に行われることとなる。したがって、従来の修理方法とは異なり、損傷箇所内の全ての塗膜剥離は行わない。
【０１９０】
即ち、従来は最低限でも損傷箇所の外形線内の塗膜剥離を行っていたのが、本実施形態によれば、損傷箇所の外形線よりも内方で、しかも各ポイントのみの剥離を行えばよいこととなる。尚、損傷箇所内の第二ポイント９５においても、塗膜の剥離を行うようにしてもよい。
【０１９１】
そして、所定箇所（損傷箇所付近）の塗膜が剥離されると、引き出し作業が行われる。
【０１９２】
この、引き出し作業には、図２４〜図２７に示す引出装置４０を用いる。ここで、本実施形態の引き出し作業に用いる引出装置について説明する。
【０１９３】
引出装置４０は、棒状の本体部４１と、この本体部４１に連結部４２を介して連結されるカウンタープレート４３とから構成されている。本体部４１には、電極アタッチメント４４が設けられており、溶接機４５側と接続できるようになっている。
【０１９４】
また、本体部４１の下部には、溶接機４５からの電流が流れる電極チップ４６が設けられている。尚、連結部４２とカウンタープレート４３とは、電極チップ４６と連結部４２とを結ぶ軸線方向にて回動可能に連結されている。
【０１９５】
さらに、連結部４２、及びカウンタープレート４３と、電極チップ４６との間隔は、ノブ４７をスライド溝４８内で摺動させることにより、変更できるようになっている。
【０１９６】
また、本体部４１の上部には、作業者が把持しやすいように、グリップ４９が設けられている。さらに、本体部４１はハンマー５０を嵌合することにより、スライドハンマーとしての機能を備えることができる。
【０１９７】
次に、このように構成された引出装置４０を用いた引き出し作業の原理について説明する。
【０１９８】
図２５に示すように、損傷したパネルをパネルのように復元するには、電極チップ４６を当接したい損傷箇所に当接し、通電して電極チップ４６の先端と損傷とを溶着する。この状態で、カウンタープレート４３にては下方（図２５中Ａ方向）に押圧しながら、本体部４１を手前（図２５中Ｂ方向）に引く。
【０１９９】
すると、電極チップ４６は情報（図２５中Ｃ方向）に引き上げられ、電極チップ４６と共に損傷箇所も引き出される（図２６）。尚、ノブ４７のスライド溝４８内の固定位置を変更すれば、一度の引き出し作業にて修復される損傷箇所の面積を変更することができる。
【０２００】
そして、シートを用いた引き出し作業は、損傷箇所内における外方の領域内に位置する第一ポイント９０から、内方の領域内に位置する第一ポイント９０の順に、引出装置４０によってパネルの引き出しが行われる。
【０２０１】
図２７により説明すると、電極チップ４６の溶着箇所（引き出し作業箇所）は、損傷箇所１００をポイント▲１▼→▲２▼→▲３▼→▲４▼→▲５▼の順番にて移行することになる。即ち、損傷の浅い外方部分から損傷の深い内方部分に向けて、順に引き出し作業が行われる。
【０２０２】
このように浅い損傷箇所から引き出し修正を行う事により、修復作業を完了するまでの間、各引き出しポイントにおいては、常に浅い損傷を引き出すこととなる。例えば、ポイント▲１▼にて引き出し修復をするとポイント▲１▼より内方のポイント▲３▼の位置も引き上げられているので、引き出し作業は全ての箇所において、少しずつの簡単な引き出し作業にて足りることになる。
【０２０３】
尚、引き出し作業は、同一の領域内であれば、各第一ポイント９０における引き出しはどの順番にて行っても良いが、好ましくは隣接する第一ポイント９０を順次引き出しながら全体として渦状の線を描くように行うとよい。また、中心点Ｐにても引き出し作業を行うようにしてもよい。
【０２０４】
ここで、第二ポイント９５における引き出し作業の適否の判断について説明する。第二ポイント９５は第一ポイント９０にての引き出し作業だけでは充分な修復作業が行いきれない場合に、補足的に引き出し作業を行う場所を示すものである。
【０２０５】
引き出し作業は、損傷内の全ての第一ポイント９０と第二ポイント９５とを外側（凹みの浅い側）から内側（凹みの深い側）の順に引き出し作業を行えば、熟練していない作業員であっても精度良く修復作業を行うことができる。
【０２０６】
しかし、より一層引き出し作業を早く行う為に、第一ポイント９０においての引き出し作業がよりよく行えた場合は、第二ポイント９５の引き出し作業を省略する選択を持たせたのである。
【０２０７】
例えば、図２０に示す、外側（例えば第三領域９３内）の第一ポイント９０にて引き出し作業を終えた後、第三領域９３内の第二ポイント９５にて引き出し作業を行い、さらに第四領域９４内の第一ポイント９０、第三領域９３内の第二ポイント９５というように作業をすることができる。或いは、第三領域９３内の第一ポイント９０にて引き出し作業を終えた後、第四領域９４内の第一ポイント９０にて引き出し作業を行い、その後、第三領域９３内の第二ポイント９５にて引き出し作業を行うようにしても良い。
【０２０８】
以上のように、引き出しポイントが印刷されたシート８０（８０Ａ）（図２０参照）を用いて引き出し作業を行う為、作業経験の少ない作業員であっても車体パネル面の修理を容易に、且つ正確に行うことができる。
【０２０９】
また、本実施形態のシート８０（８０Ａ）は、引き出し作業が必要な引き出しポイント（第一ポイント９０）と、引き出し作業を補足する引き出しポイント（第二ポイント９５）とが印刷されることにより、損傷箇所の引き出し作業が未熟な作業員であっても、容易に且つ精度良く引き出し作業を行うことができる。
【０２１０】
また、本実施形態におけるシート８０（８０Ａ）を用いて引き出し作業を行うことにより、引き出し作業に熟練した作業員であれば、引き出し作業を補足するポイント（第二ポイント９５）における引き出し作業はなるべく割愛し、より短時間で損傷箇所の修復を行うことができる。
【０２１１】
また、本工程（引き出し作業工程）が終了すると、第一の実施の形態の車輌修理支援方法と同様に、＜パテ作業工程＞へと移行する。このとき、パテ作業を行う際には当然シート８０を剥がす作業を行うが、本実施形態におけるシートは、損傷箇所１００に対応する部分のみを剥がし、その他の部分を含んだシート８０（８０Ａ）は車体パネル面上に残しておくようにする。これは、損傷していない部分をその後の作業により痛めないよう保護したり、作業に伴う汚れ等から保護したりする為である。
【０２１２】
また、図２０に示す損傷箇所１００に対応する部分のシートを剥がし易くする為に、シート８０（８０Ａ）の各境界線に破断線（ミシン目）（図示せず）を形成しておき、損傷を包含する境界線にて、その内側部分の領域を引き離すようにするとより利便性が高まる。
【０２１３】
尚、上記したように本実施形態における車輌修理支援方法は、引き出し作業が終わると、パテ作業工程、プライマサーフェーサ層の形成工程、上塗り工程が行われるが、これらの工程も第一の実施の形態におけるパテ作業工程、プライマサーフェーサ層の形成工程、上塗り工程と同じである為、説明を省略する。
【０２１４】
以上のように、車体パネル面にできた損傷箇所の修復に専用のシートを用いることにより、容易に、且つ短時間で損傷箇所の修復を行うことができる。
【０２１５】
また、損傷箇所の修復に用いるシートには、引き出すべきポイントが引き出すべき順に印刷されているため、損傷箇所修復の作業経験が浅い作業員であっても正確に修復作業を行うことができる。
【０２１６】
【発明の効果】
以上のことにより、本発明によれば、車輌の外板パネルにおける損傷箇所の修理を経験の浅い作業員であっても容易且つ確実に行える車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することが可能となる。
【０２１７】
また、本発明は、車輌の外板パネルに形成された損傷の修理を低コストにて行える車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することができる。
【０２１８】
さらに、本発明によれば、車輌の外板パネルの損傷箇所の修理にかかる作業量をより厳密に算出することができる車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することが可能となる。
【０２１９】
加えて、本発明によれば、作業員の技術習熟度により作業量にバラツキが出てしまうことを極力防止する車輌修理の支援方法、車輌修理の支援プログラム、車輌修理の支援システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第一実施形態に係る板金修理支援装置の概略構成図である。
【図２】第一実施形態に係る引出装置の一部断面図である。
【図３】第一実施形態に係る引出装置の上面図である。
【図４】第一実施形態に係る支持ラックの平面図である。
【図５】第一実施形態に係る支持脚及び基礎フレームの構造を説明する為の一部断面図である。
【図６】第一実施形態に係る測距装置の位置を示す図である。
【図７】第一実施形態における板金修理に伴う一連の作業工程を示すフローチャートである。
【図８】修理対象となる損傷箇所を示す図である。
【図９】第一実施形態における引き出し順序を示した図である。
【図１０】第一実施形態における損傷量計測プログラムの処理工程を示すフローチャートである。
【図１１】第一実施形態における損傷箇所の立体イメージを示す図である。
【図１２】第一実施形態における引き出しポイントのイメージデータを示した図である。
【図１３】第一実施形態における引出装置の第二プラーを併用して引き出し作業を行う状態の図である。
【図１４】第一実施形態における引出装置の第一プラーを引き上げた状態を示す図である。
【図１５】第一実施形態における引き出し作業の順序を示す図である。
【図１６】損傷面積が広く損傷深さが浅い損傷箇所の断面図である。
【図１７】損傷面積が狭く損傷深さが深い損傷箇所の断面図である。
【図１８】修理作業によって修理する車体のドアパネルを示す図である。
【図１９】第一実施形態における修理作業に用いるシート（円形損傷対応）を示す図である。
【図２０】第二実施形態におけるシートに、所定の引き出しポイントが印刷された状態を示す図である。
【図２１】他の実施形態における修理作業に用いるシート（四角形損傷対応）を示す図である。
【図２２】他の実施形態における修理作業に用いるシート（楕円形損傷対応）を示す図である。
【図２３】第二実施形態における修理作業に用いるシートを損傷上に固定した状態を示す図である。
【図２４】第二実施形態における引出装置を示す全体斜視図である。
【図２５】第二実施形態における引出装置の要部を示す斜視図である。
【図２６】第二実施形態における引出装置の要部を示す斜視図である。
【図２７】第二実施形態における引き出し作業を説明するための図である。
【符号の説明】
１　板金修理支援装置
２　引出装置
５　支持ラック
６　制御装置
２０　第一プラー
２１　吸着パッド
２２　第一スライドロッド
２２ａ　ラックギヤ
２３　第一昇降装置
２３ａ　第一昇降装置本体
２３ｂ　リダクションモータ
２３ｃ　回転角センサ
２４　プラーブラケット
３０　第二プラー
３１　第二スライドロッド
３２　電動チップホルダ
３２ａ　ホルダ本体
３２ｂ　電動チップ
３３　第二昇降装置
３３ａ　第二昇降装置本体
３３ｂ　リダクションモータ
３３ｃ　回転角センサ
３４　回転機構
３４ａ　リダクションモータ
３４ｂ　ラックギヤ
４０　引出装置
４１　本体部
４２　連結部
４３　カウンタープレート
４４　電極アタッチメント
４５　溶接機
４６　電極チップ
４７　ノブ
４８　スライド溝
４９　グリップ
５０　ハンマー
５１　基礎フレーム
５１ｃ　ガイドレール
５２　支持脚
５２ａ　支持脚用ブラケット
５２ｂ　アジャスタ
５３　プラーフレーム
５３ａ　プラーフレーム用ブラケット
５３ｂ　ブラケット用ガイドレール
５４　第一移動装置
５４ａ　プーリ
５４ｂ　ステッパモータ
５４ｃ　ベルト
５４ｄ　回転角度センサ
５５　第二移動装置
５５ａ　プーリ
５５ｂ　ステッパモータ
５５ｃ　ベルト
５５ｄ　回転角度センサ
６２　ＲＯＭ
６３　ＲＡＭ
６４　ＣＰＵ
６５　入力ポート
６６　出力ポート
６７　ディスプレー
６８　コントロールパネル
６９　印刷装置
７１　測定装置
７１ａ　ステー
８０　シート
８２　第一境界線（円周線）
８３　第二境界線
８４　第三境界線
８５　第四境界線
８６　第一コーナー部
８７　第二コーナー部
８８　第三コーナー部
８９　第四コーナー部
９０　第一ポイント
９１　第一領域
９２　第二領域
９３　第三領域
９４　第四領域
９５　第二ポイント
１００　損傷箇所
１００ａ　損傷内底部
１０１　車体パネル面
１０２　ドアパネル
Ｐ　中心点
【図１】
2004001633.tif 000003
【図２】
2004001633.tif 000004
【図３】
2004001633.tif 000005
【図４】
2004001633.tif 000006
【図５】
2004001633.tif 000007
【図６】
2004001633.tif 000008
【図７】
2004001633.tif 000009
【図８】
2004001633.tif 000010
【図９】
2004001633.tif 000011
【図１０】
2004001633.tif 000012
【図１１】
2004001633.tif 000013
【図１２】
2004001633.tif 000014
【図１３】
2004001633.tif 000015
【図１４】
2004001633.tif 000016
【図１５】
2004001633.tif 000017
【図１６】
2004001633.tif 000018
【図１７】
2004001633.tif 000019
【図１８】
2004001633.tif 000020
【図１９】
2004001633.tif 000021
【図２０】
2004001633.tif 000022
【図２１】
2004001633.tif 000023
【図２２】
2004001633.tif 000024
【図２３】
2004001633.tif 000025
【図２４】
2004001633.tif 000026
【図２５】
2004001633.tif 000027
【図２６】
2004001633.tif 000028
【図２７】
2004001633.tif 000029