(57)【要約】【課題】粉粒体運搬車に適したタンク構造を提供する。【解決手段】粉粒体が収容されるタンク２を搭載する粉粒体運搬車１において、タンク２は下方に開口した半円筒状のタンクシェル２１の開口端部と、上方に開口した漏斗状のスライド筒２２とが結合して設け、スライド筒２２の大部分がタンクシェル２１の外側に露出する構造とした。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉粒体が収容されるタンクを搭載する粉粒体運搬車において、タンクは下方に開口した半円筒状のタンクシェルの開口端部と、上方に開口した漏斗状のスライド筒とが結合して設けたことを特徴とする粉粒体運搬車。
【請求項２】
前記タンクシェルは前記スライド筒の外表面に対峙するように突出した突出部を有したことを特徴とする請求項１に記載の粉粒体運搬車。
【請求項３】
粉粒体が収容されるタンクを搭載する粉粒体運搬車において、タンクの底部に開口して粉粒体を排出するタンク排出口と、このタンク排出口に接続してタンクの外側に延びる排出管とを備え、この排出管をその通路幅がその先端部から基端部にかけて次第に大きくなるように形成したことを特徴とする粉粒体運搬車。
【請求項４】
前記排出管を略水平方向に延びかつその通路中心線が前記タンク排出口より上方に位置するように形成したことを特徴とする請求項３に記載の粉粒体運搬車。
【請求項５】
粉粒体が収容されるタンクを搭載する粉粒体運搬車において、その開口端が前記タンクの底部に対峙して粉粒体を排出する排出管と、この排出管から導かれる粉粒体を搬出する集合排出管とを備え、この集合排出管をタンク内に配置し、排出管をタンク内で湾曲させて集合排出管に接続したことを特徴とする粉粒体運搬車。
【請求項６】
前記排出管を開閉する排出バルブを備え、この排出バルブを前記タンク内に配置したことを特徴とする請求項５に記載の粉粒体運搬車。
【請求項７】
前記集合排出管を前記タンクの略中央部を通って車両前後方向に延びるように配置し、集合排出管に接続する排出ホースを車両の略中央部から取り出したことを特徴とする請求項５または６に記載の粉粒体運搬車。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミナ、グラニュー糖、セメント、石灰類、小麦粉等の粉体、及びプラスチック樹脂ペレット、鉱石等の粗粒体、微粒炭等を輸送して所定の場所に排出する粉粒体運搬車の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の粉粒体運搬車として、例えば図１２に示すようなものがある（特許文献１参照）。
【０００３】
これについて説明すると、図１２に示すように、粉粒体運搬車１のシャシフレーム上には、密閉状のタンク２が搭載される。このタンク２は、粉粒体運搬車１の進行方向すなわち前後方向に長く形成されており、その天井壁にはマンホール蓋６によって開閉されるマンホール５が開口され、このマンホール５からタンク２内に粉粒体が投入収容されるようになっている。タンク２内の下部には３つの粉粒体排出部１０が設けられる。粉粒体排出部１０に集められた粉粒体は加圧エアにより各排出管１１および集合排出管１２を通って排出される。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−１８０５５７号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開昭５７−１２１５２６号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の粉粒体運搬車にあっては、図１３に示すように、タンク２は円筒状のタンクシェル１３と、漏斗状のスライド筒１４とが結合して設けられ、円筒状タンクシェル１３がスライド筒１４の全体を覆う構造のため、タンク２の重量が大きくなり、粉粒体の搭載量が減少するという問題点があった。
【０００７】
なお、図１４に示すように、タンク２の軽量化をはかるためには、半筒状のタンクシェル１３と漏斗状のスライド筒１４とを結合して設け、スライド筒１４がタンクシェル１３の外側に露出する構造とするものがあった。しかしながら、この場合、タンク２の剛性を確保することが難しいという問題点があった（特許文献２参照）。
【０００８】
また、タンク２内の粉粒体はタンク２の内外に渡って延びる各排出管１１およびタンク２の外側に配設される集合排出管１２を通って排出される構造のため、各排出管１１から集合排出管１２までの通路長が長くなり、粉粒体が各排出管１１の途中に詰まりやすいという問題点があった。
【０００９】
また、例えば特開平１０−３５８９０号公報では、タンクの底部に開口して粉粒体を排出するタンク排出口と、このタンク排出口に接続してタンクの外側に延びる排出管とを備える構造が開示されている。しかし、この場合、排出管がタンクの下部に突出して設けられるため、排出管が突出する分だけ車両の全高が高くなり、走行安定性が悪くなるという問題点があった。
【００１０】
本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、粉粒体運搬車に適したタンク構造を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
第１の発明は、粉粒体が収容されるタンクを搭載する粉粒体運搬車に適用する。
【００１２】
そして、タンクは半筒状のタンクシェルと、漏斗状のスライド筒とを結合して設け、スライド筒の大部分がタンクシェルの外側に露出する構造としたことを特徴とするものとした。
【００１３】
第２の発明は、第１の発明において、タンクシェルはスライド筒の外表面に対峙するように突出した突出部を有したことを特徴とするものとした。
【００１４】
第３の発明は、粉粒体運搬車において、粉粒体が収容されるタンクを搭載する粉粒体運搬車において、タンクの底部に開口して粉粒体を排出するタンク排出口と、このタンク排出口に接続してタンクの外側に延びる排出管とを備え、この排出管をその通路幅がその先端部から基端部にかけて次第に大きくなるように形成したことを特徴とするものとした。
【００１５】
第４の発明は、第３の発明において、排出管を略水平方向に延びかつその通路中心線がタンク排出口より上方に位置するように形成したことを特徴とするものとした。
【００１６】
第５の発明は、粉粒体運搬車において、その開口端がタンクの底部に対峙して粉粒体を排出する排出管と、この排出管から導かれる粉粒体を搬出する集合排出管とを備え、この集合排出管をタンク内に配置し、排出管をタンク内で湾曲させて集合排出管に接続したことを特徴とするものとした。
【００１７】
第６の発明は、第５の発明において、排出管を開閉する排出バルブを備え、この排出バルブをタンク内に配置したことを特徴とするものとした。
【００１８】
第７の発明は、第５または第６の発明において、集合排出管をタンクの略中央部を通って車両前後方向に延びるように配置し、集合排出管に接続する排出ホースを車両の略中央部から取り出したことを特徴とするものとした。
【００１９】
【発明の作用および効果】
第１の発明によると、タンクは半筒状のタンクシェルと、漏斗状のスライド筒とが結合して設けられる構造のため、従来のスライド筒の全体を覆う円筒状タンクシェルが設けられる構造に比べて、タンクシェルが大幅に小型化され、タンクの軽量化がはかれる。
【００２０】
第２の発明によると、タンクシェルはスライド筒の外表面に対峙するように突出した突出部を有することにより、タンクの剛性を確保することと、タンクの軽量化をはかることを両立できる。
【００２１】
第３の発明によると、タンクの底部に開口しタンクの外側に延びる排出管が設けられる構造のため、従来のタンク内に配設される排出管を粉粒体排出部の底部に対峙させる構造に比べて、タンクから排出管に流入する粉粒体の抵抗が小さく抑えられ、粉粒体の排出を速やかに行うことができる。また、タンク内に排出管が介在しないため、タンク内の清掃を容易に行える。
【００２２】
そして、排出管はその通路幅がその先端部から基端部にかけて次第に大きくなるように形成されるため、タンクに対して排出管が下方に大きく突出せず、排出管の通路断面積を十分に確保できる。このため、車両の全高が低く抑えられる。
【００２３】
第４の発明によると、排出管は略水平方向に延び、排出管の通路中心線がタンク排出口より上方に位置するように形成されるため、タンクに対して排出管が下方に大きく突出せず、排出管の通路断面積を十分に確保できる。このため、車両の全高が低く抑えられる。
【００２４】
第５の発明によると、集合排出管をタンク内を貫通するように配置する構造のため、従来の集合排出管をタンクの外部に配置する構造に比べて、タンク排出口から集合排出管までの通路長を短縮できる。この結果、粒体でも排出管を円滑に流れて集合排出管へと導かれ、粒体が排出管に詰まることを防止できる。
【００２５】
第６の発明によると、排出バルブがタンク内に設けられるため、排出バルブに衝突する粒体の速度を低くし、排出バルブの磨耗が抑えられる。
【００２６】
第７の発明によると、車両前後方向に延びる集合排出管をタンクの略中央部に通し、排出ホースを車両の略中央部から取り出す構造のため、排出ホースを車両の左右に対して同様に延ばすことが可能となり、搬出作業が容易に行える。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２８】
図１に示すように、粉粒体運搬車１のシャシフレーム上には、密閉状のタンク２が支持フレーム３を介して搭載される。タンク２内は前室、中室、後室に概略仕切られており、タンク２の上部にはマンホール５が開口され、このマンホール５を開閉するマンホール蓋６が設けられる。マンホール５から投入された粉粒体がタンク２内に収容されるようになっている。
【００２９】
図２の（ａ），（ｂ）、図３に示すように、タンク２は下方に開口した半円筒状のタンクシェル２１の開口端部と、上方に開口した漏斗状のスライド筒２２とが結合して設けられる。このタンクシェル２１はスライド筒２２の外表面に対峙するように突出した突出部２１ａを有する。すなわち、タンクシェル２１はスライド筒２２の全体を覆う従来の円筒状タンクシェル２１の下部を削除し、スライド筒２２の大部分が外部に露出する構造とする。
【００３０】
図６に示すように、タンクシェル２１の突出部２１ａはスライド筒２２の外壁面から離れるように突出形成される。なお、この構造に限らず、図７に示すように、タンクシェル２１の突出部２１ａを曲折させてスライド筒２２の外壁面に結合しても良い。
【００３１】
タンク２内の下部には、長手方向に間隔をあけて前、後および中間の３つの粉粒体排出部１０が設けられる。図４に示すように、各粉粒体排出部１０の内側にはエアレーションキャンバス１１が漏斗状に張られ、このエアレーションキャンバス１１を空気圧により粉流体を流動化させることにより粉粒体を粉粒体排出部１０の底部に集めるようになっている。
【００３２】
図３の（ａ），（ｂ）、図４に示すように、各粉粒体排出部１０の底部にタンク排出口５５が開口し、このタンク排出口５５に接続してタンク２の外側に延びる各排出管５０が設けられる。排出管５０は略水平方向に延び、排出管５０の通路中心線Ｏがタンク排出口５５より上方に位置するように形成される。つまり、排出管５０の通路中心線Ｏは各粉粒体排出部１０の底部より高く配置されている。
【００３３】
図５にも示すように、排出管５０の通路幅Ｗはその先端部５０ｂから基端部５０ａにかけて次第に大きく形成され、排出管５０の基端部５０ａにて通路断面積を確保しながら通路高さを抑えるようにする。排出管５０の基端部５０ａにて通路幅Ｗは通路高さより大きく形成されている。
【００３４】
図４に示すように、排出管５０の底面５０ｃは基端部５０ａから先端部５０ｂにかけて上向きに傾斜して形成される。また、各粉粒体排出部１０の外壁部材１９が排出管５０の上壁部を構成している。
【００３５】
図８に示すように、各排出管５０は各排出バルブ５１を介してタンク２の長手方向に延びる集合排出管５２に接続される。排出バルブ５１は排出管５０内で回動する弁体を有するバタフライ式であり、手動で開閉される。
【００３６】
タンク２内の粉粒体は加圧エアにより各排出管５０および集合排出管５２を通って外部に排出されるようになっている。各粉粒体排出部１０には加圧エアを導く配管８が接続され、集合排出管５２の上流端には加圧エアを導くエゼクタ管５４が接続されている。粉粒体の排出時にタンク２内が加圧されて粉粒体をタンク２内から排出管５０へと押し出すとともに、エゼクタ管５４から集合排出管５２に加圧エアを流して粉粒体を集合排出管５２から排出ホース５３へと圧送する。
【００３７】
本実施の形態では、各排出管５０が独立して集合排出管５２に接続される。他の実施の形態として、図９に示すように、前方の排出管５０と中間の排出管５０を合流して集合排出管５２に接続しても良い。いずれの場合も、中間の排出管５０は左後輪５８を避けるように配設され、集合排出管５２は左後輪５８の上方に配置されている。
【００３８】
以上のように構成されて、次に作用について説明する。
【００３９】
タンク２は半円筒状のタンクシェル２１と、漏斗状のスライド筒２２とが結合して設けられる構造のため、従来のスライド筒の全体を覆う円筒状タンクシェルが設けられる構造に比べて、タンクシェル２１が大幅に小型化され、タンク２の軽量化がはかれる。
【００４０】
タンクシェル２１はスライド筒２２の外表面に対峙するように突出した突出部２１ａを有し、この突出部２１ａの長さを任意に設定することにより、タンク２の剛性を確保することと、タンク２の軽量化をはかることを両立できる。
【００４１】
各粉粒体排出部１０の底部に開口しタンク２の外側に延びる各排出管５０が設けられる構造のため、従来のタンク内に配設される排出管を粉粒体排出部の底部に対峙させる構造に比べて、タンク２から排出管５０に流入する粉粒体の抵抗が小さく抑えられ、粉粒体の排出を速やかに行うことができる。また、タンク２内に排出管が介在しないため、タンク２内の清掃を容易に行える。
【００４２】
しかし、排出管５０がタンク２の下部に突出して設けられるため、排出管５０が突出する分だけ車両の全高が高くなる。これに対処して、排出管５０は略水平方向に延び、排出管５０の通路中心線Ｏがタンク排出口５５より上方に位置するように形成されるため、タンク２に対して排出管５０が下方に大きく突出せず、車両の全高を抑えるとともに、排出管５０の通路断面積を十分に確保できる。
【００４３】
次に図１０の（ａ），（ｂ）、図１１の（ａ），（ｂ）に示す他の実施の形態を説明する。なお、前記実施の形態と同一構成部には同一符号を付す。
【００４４】
排出管６０を各粉粒体排出部１０の底部に対峙させる一方、各排出管６０を集合させる集合排出管７２をタンク２内を貫通するように配置し、排出管６０をタンク２内でエルボ状に湾曲させて集合排出管７２に接続する。
【００４５】
集合排出管７２はタンク２の略中央部を通って車両前後方向に延び、その途中にタンク２間で外部に露出する部位７４を持っている。排出ホース７３は集合排出管７２の後端に接続され、車両の後略中央部から取り出される。
【００４６】
排出管６０は下向きに拡がる開口端６１を有し、この開口端６１が排出バルブ６２を介して排出管６０に取り付けられる。すなわち、排出バルブ６２はタンク２内に設けられる。バタフライ式排出バルブ６２はタンク２を貫通するロッド６３を介して操作される。
【００４７】
以上のように構成されて、タンク２内の粉粒体は加圧エアにより各排出管６０および集合排出管７２を通って外部に排出される。この粉粒体の排出時にタンク２内が加圧されて粉粒体をタンク２内から排出管６０へと押し出すとともに、エゼクタ管５４から集合排出管７２に加圧エアを流して粉粒体を集合排出管７２から排出ホース７３へと圧送する。
【００４８】
集合排出管７２をタンク２内を貫通するように配置する構造のため、従来の集合排出管をタンクの外部に配置する構造に比べて、排出管６０からエゼクタ管５４までの通路長を短縮できる。この結果、粒体でも排出管６０を円滑に流れて集合排出管７２へと導かれ、粒体が排出管６０に詰まることを防止できる。
【００４９】
排出バルブ６２はタンク２内で排出管６０の開口端６１の直下流側に設けられるため、排出バルブ６２に衝突する粒体の速度を低くし、排出バルブ６２の磨耗が抑えられる。
【００５０】
車両前後方向に延びる集合排出管７２をタンク２の略中央部に通し、排出ホース７３を車両の略中央部から取り出す構造のため、排出ホース７３を車両の左右に対して同様に延ばすことが可能となり、搬出作業が容易に行える。
【００５１】
本発明は上記の実施の形態に限定されずに、その技術的な思想の範囲内において種々の変更がなしうることは明白である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す粉粒体運搬車の側面図。
【図２】同じく（ａ）は（ｂ）のＢ−Ｂ線に沿うタンクの断面図、（ｂ）はタンクの側面図。
【図３】同じく（ａ）は図２のＡ−Ａ線に沿う断面図、（ｂ）は排出管の側面図。
【図４】同じく粒体排出部及び排出管の断面図。
【図５】同じく（ａ）は排出管及び集合排出管等の平面図。
【図６】同じくタンクの概略断面図。
【図７】同じくタンクの概略断面図。
【図８】同じく（ａ）は排出管及び集合排出管等の平面図、（ｂ）は正面図。
【図９】（ａ）は他の実施の形態を示すタンクの断面図、（ｂ）はタンクの側面図。
【図１０】（ａ）は他の実施の形態を示すタンクの断面図、（ｂ）はタンクの側面図。
【図１１】同じく（ａ）は前室におけるタンクの断面図、（ｂ）は中室、後室におけるタンクの断面図。
【図１２】従来例を示す粉粒体運搬車の側面図。
【図１３】同じくタンクの概略断面図。
【図１４】同じくタンクの概略断面図。
【符号の説明】
１　粉粒体運搬車
２　タンク
１０　粒体排出部
２１　タンクシェル
２１ａ　突出部
２２　スライド筒
５０　排出管
５１　排出バルブ
５２　集合排出管
５３　排出ホース
５４　エゼクタ管
５５　タンク排出口
６０　排出管
６２　排出バルブ
７２　集合排出管
７３　排出ホース
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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