(57)【要約】【課題】非円形断面の本体部から略円形断面の端部に至る滑らか面を確保しつつ、簡単に成形することができ、容易に量産し得る、金属製容器の成形方法を提供する。【解決手段】非円形断面の金属製管状ワークの端部を、例えばプレス加工により縮径して非円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第１の縮径端部１３を形成した後、第１の縮径端部１３に対しスピニング加工を行ない、その略円形断面以内の略円形断面を有する第２の縮径端部１５を形成する。あるいは、金属板を屈曲、接合し（もしくは、複数の金属製分割体を接合し）、本体部及び第１の縮径端部を有する中間加工部材を形成し、これにスピニング加工を行ない第２の縮径端部を形成することとしてもよい。更に、第１の縮径端部の中心軸と第２の縮径端部の中心軸とが、少なくとも同軸、偏芯、傾斜及び捩れの何れか一つの関係にある状態でスピニング加工を行なうこととしてもよい。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非円形断面の本体部と略円形断面の端部を有する金属製容器の成形方法において、非円形断面の金属製管状ワークの端部を縮径し、少なくとも一端に至るまで連続して前記非円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第１の縮径端部を形成し、該第１の縮径端部に対しスピニング加工を行ない、前記第１の縮径端部の略円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第２の縮径端部を形成することを特徴とする金属製容器の成形方法。
【請求項２】
前記管状ワークに対しプレス加工を行って前記第１の縮径端部を形成することを特徴とする請求項１記載の金属製容器の成形方法。
【請求項３】
非円形断面の本体部と略円形断面の端部を有する金属製容器の成形方法において、金属板を屈曲、接合して、前記本体部と、前記本体部から少なくとも一端に至るまでの間に形成し、該一端に至るまで連続して前記非円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第１の縮径端部とを備えた管状部材を形成し、該管状部材の前記第１の縮径端部に対しスピニング加工を行ない、前記第１の縮径端部の略円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第２の縮径端部を形成することを特徴とする金属製容器の成形方法。
【請求項４】
非円形断面の本体部と略円形断面の端部を有する金属製容器の成形方法において、複数の金属製分割体を接合して、前記本体部と、前記本体部から少なくとも一端に至るまでの間に形成し、該一端に至るまで連続して前記非円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第１の縮径端部とを備えた管状部材を形成し、該管状部材の前記第１の縮径端部に対しスピニング加工を行ない、前記第１の縮径端部の略円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第２の縮径端部を形成することを特徴とする金属製容器の成形方法。
【請求項５】
前記第１の縮径端部の中心軸と前記第２の縮径端部の中心軸とが、少なくとも同軸、偏芯、傾斜及び捩れの何れか一つの関係にある状態でスピニング加工を行なうことを特徴とする請求項１、２、３又は４に記載の金属製容器の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、非円形断面の本体部と略円形断面の端部を有する金属製容器の成形方法に関し、例えば、自動車の排気系における触媒コンバータの容器や消音器の外筒として好適な金属製容器の成形方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の排気系における触媒コンバータや消音器に供する金属製容器に関しては、車両搭載性の向上が企図され、例えば本体部が楕円形断面等の非円形断面に形成されるのに対し、端部は、排気管等と接合するため略円形断面に形成される。このような金属製容器に関し、特開２００１−２８６９５５号公報には、楕円状断面の管の端部を縮径させる成形方法として、ロールを楕円状断面の管の周りに相対回転させるとともに、上記管の軸線方向に相対移動させながら、上記管に押し当てることにより、先端に向かうにしたがって管端部の長径を縮径させるとともに、管端部の短径を上記長径より小さい割合で縮径させて、管先端の断面をほぼ真円にする方法が提案されている。更に、ロールを楕円状の回転軌跡に添うように構成することも開示されている。
【０００３】
また、特開２００２−６６６６５号公報には、断面楕円形の筒体の端部を略真円形に加工する方法に関し、筒体の端部を当該筒体の中心軸と略同軸となる略真円形に形成する第１の工程と、上記端部の中心軸を中心に回転させてこの端部を縮径しながら略真円形に加工する第２の工程を備えた筒体の加工方法が提案されている。そして、第１の工程の具体的方法として、筒体の本体部の中心軸と同軸または偏心させた軸に沿って円形型を押し込み、第２の工程の具体的方法として、筒体の本体部の中心軸と同軸または傾斜させた軸を中心にスピニング加工によって縮径する方法が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
然し乍ら、前掲の特開２００１−２８６９５５号公報に記載の管の成形方法においては、ロールを楕円状の回転軌跡に維持しつつ管の端部に向けて縮小していくという制御は、極めて困難であり、複雑なロール制御装置とプログラムが必要となるだけでなく、加工時間が長く量産に適さないという問題が残る。例えば、同公報に記載の方法による加工時間は通常のスピニング加工に比べ１０倍以上となるものと予想される。
【０００５】
また、前掲の特開２００２−６６６６５号公報に記載の筒体の加工方法においては、第２の工程によって形成される真円の周長と楕円の周長が同じ値に設定されており、同公報の図３に記載のように端部と本体部との間に、くびれ部（楕円から真円への徐変部）が形成されるので、触媒コンバータや消音器に供する金属製容器としては好ましくない。これに対し、上記のくびれ部を無くすために、第２の工程時にくびれ部も含めてスピニング加工することとすると、非円形断面と円形断面のワークに対しスピニングローラが断続的に接触及び空走することになるので、意図しない変形を生ずるおそれがある。
【０００６】
そこで、本発明は、非円形断面の本体部から略円形断面の端部に至る滑らか面を確保しつつ、簡単に成形することができ、容易に量産し得る、金属製容器の成形方法を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、請求項１に記載のように、非円形断面の本体部と略円形断面の端部を有する金属製容器の成形方法において、非円形断面の金属製管状ワークの端部を縮径し、少なくとも一端に至るまで連続して前記非円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第１の縮径端部を形成し、該第１の縮径端部に対しスピニング加工を行ない、前記第１の縮径端部の略円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第２の縮径端部を形成することとしたものである。従って、第１の縮径端部は本体部の外周面の軸方向延長面からはみ出さないように形成され、このように形成された略円形断面の第１の縮径端部に対しスピニング加工が行われるので、第２の縮径端部を円滑に成形することができる。
【０００８】
前記金属製容器の成形方法において、請求項２に記載のように、前記管状ワークに対しプレス加工を行って前記第１の縮径端部を形成することとするとよい。
【０００９】
あるいは、請求項３に記載のように、非円形断面の本体部と略円形断面の端部を有する金属製容器の成形方法において、金属板を屈曲、接合して、前記本体部と、前記本体部から少なくとも一端に至るまでの間に形成し、該一端に至るまで連続して前記非円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第１の縮径端部とを備えた管状部材を形成し、該管状部材の前記第１の縮径端部に対しスピニング加工を行ない、前記第１の縮径端部の略円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第２の縮径端部を形成することとしてもよい。尚、上記の管状部材は、中間加工部材ということができる。
【００１０】
また、請求項４に記載のように、非円形断面の本体部と略円形断面の端部を有する金属製容器の成形方法において、複数の金属製分割体（所謂、半体）を接合して、前記本体部と、前記本体部から少なくとも一端に至るまでの間に形成し、該一端に至るまで連続して前記非円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第１の縮径端部とを備えた管状部材を形成し、該管状部材の前記第１の縮径端部に対しスピニング加工を行ない、前記第１の縮径端部の略円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第２の縮径端部を形成することとしてもよい。上記の管状部材も、中間加工部材ということができる。
【００１１】
前記請求項１乃至４に記載の金属製容器の成形方法において、更に、請求項５に記載のように、前記第１の縮径端部の中心軸と前記第２の縮径端部の中心軸とが、少なくとも同軸、偏芯、傾斜及び捩れの何れか一つの関係にある状態でスピニング加工を行なうこととすれば、端部を所望の形状に形成することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
上記の構成になる金属製容器の成形方法の実施形態について図面を参照して説明する。本実施形態では、加工対象の金属製管状ワークとして例えば図７に示す楕円形断面の金属管Ｍ１を用いているが、楕円形断面に限らず、長円断面、複数の曲率を有する面を組み合わせた断面、多角形断面等の、非円形断面の金属製管状ワークを加工対象とすることができる。そして、最終製品としては、本実施形態では例えば図１５に示す自動車用の触媒コンバータの容器としているが、本発明の金属製容器の成形方法は、自動車用のディーゼルパティキュレートフィルタ（ＤＰＦ）の金属容器、消音器の外筒をはじめ、各種圧力容器等（図示せず）の成形に供することができる。
【００１３】
図１は本発明の金属製容器の成形方法の一実施形態に係る工程図を示すもので、先ず、図１の工程（Ａ）において、楕円形断面の金属管（図７のＭ１）の端部を縮径して楕円形断面の範囲以内の円形断面、即ち、金属管の非加工部の外周面の仮想延長面から径方向外側に延出しない円形断面を有する第１の縮径端部１３を形成する。このとき、本体部１１から第１の縮径端部１３に至る外面は滑らかなテーパ面に形成され、第１のテーパ部１２が形成される。本実施形態における工程（Ａ）においては、絞りダイス１によって図２に示すようにプレス加工、より詳細にはスウェージングが行われるが、これについては後に詳細に説明する。尚、図１に記載の態様においては、第１の縮径端部１３の外径が本体部１１の短径と略等しくなるように形成されているが、後述する図４及び図５に記載のように、第１の縮径端部１３の外径が本体部１１の短径より小となるように形成してもよい。
【００１４】
次に、図１の工程（Ｂ）において、第１の縮径端部１３に対し、スピニングローラ２によってスピニング加工を行ない、楕円形断面の範囲以内の円形断面を有する第２の縮径端部１５を形成する。このときのスピニング加工は、第１の縮径端部１３の中心軸と第２の縮径端部１５の中心軸とが同軸となるように行われ、第１の縮径端部１３から第２の縮径端部１５に至る外面は滑らかなテーパ面に形成され、第２のテーパ部１４が形成される。即ち、図１の実施形態においては、本体部１１、第１のテーパ部１２、第１の縮径端部１３、第２のテーパ部１４及び第２の縮径端部１５の夫々の中心軸が全て同軸（一直線）となる。本実施態様に供するスピニング装置としては一般的な装置を用いればよいが、例えば、後述するように特開２００１−２５８２６号に記載のスピニング加工装置を用いれば、端部を種々の形状に形成することができる。尚、図１の（Ｂ）の右側には、中間加工部材１０の右側面図を示している。
【００１５】
図２は、上記第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３を形成する方法の第１実施例を示すもので、成形後の第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３の外面形状と同じ内面形状の凹部１ａを有する絞りダイス１を用いる。図２の（Ａ１）に示すように、保持具３に楕円形断面の金属管Ｍ１の一端を保持し、他端側から絞りダイス１を金属管Ｍ１の管軸に沿って保持具３方向に移動させると、図２の（Ａ２）に示すように、金属管Ｍ１の端部に第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３が形成される。
【００１６】
図３は、前述の第１の縮径端部１３の外径が本体部１１の短径より小となるように形成する場合のプレス加工状態、より詳細には平行スウェージング加工状態を示すもので、これにより図４及び図５に示す中間加工部材が形成される。即ち、本体部１１から少なくとも一端に至るまでの間に第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３が形成される。このときの第１の縮径端部１３は、図５から明らかなように、本体部１１から一端に至るまで連続して本体部１１の短径より小の外径を有する略円形断面に形成される。これに対し、図６（及び、図１の（Ａ））に示すように、第１の縮径端部１３を本体部１１の短径と等しい外径を有する略円形断面に形成しても、本体部１１の略円形断面の範囲以内の円形断面となり、図１の（Ｂ）の工程に供される。
【００１７】
図７は、前述の第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３をプレス加工にて形成する方法の第２実施例を示すもので、図３の絞りダイス１を軸方向に均等に二分割したダイス４及び５によって、楕円形断面の金属管Ｍ１の端部を挟持し、ダイス４及び５を管軸方向に駆動してプレス加工を行うものである。これは、上記の実施例同様、冷間加工が望ましいが、熱間加工としてもよい。
【００１８】
図８及び図９は、図４の第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３と同様の端部を形成する方法に関し、所謂Ｕ−Ｏ造管工法による第３実施例を示すもので、例えば特公平７−６３７５８号公報に記載の方法により、先ず、金属板（図示せず）を屈曲し、断面Ｕ字状の中間加工部材Ｍ２を形成する。このとき、目標形状の第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３の一部を構成する部分Ｍ２２及びＭ２３が形成されるように屈曲される。次に、断面Ｕ字状の中間加工部材Ｍ２の軸に平行な開口端面を衝合させて溶接接合すると、図９に示すように、本体部２１と、本体部２１から一端に至るまでの間にその楕円形断面の範囲以内の円形断面を有する第１の縮径端部２３と、両者を滑らかに接続する第１のテーパ部２２とを備えた中間加工部材２０が形成される。即ち、本体部２１に連続して第１のテーパ部２２及び第１の縮径端部２３が形成され、図４の第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３に対応する端部が形成される。尚、中間加工部材Ｍ２の開口端面の接合に際しては、造管に用いる各種溶着工法を用いてもよいが、特にレーザ溶接が望ましい。
【００１９】
図１０及び図１１は、図４の第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３と同様の端部を形成する方法に関し、第４実施例を示すもので、本実施例では、２枚の金属板（図示せず）をプレス加工し、目標形状の第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３を２分割した部分に対応する部分Ｍ３２ａ，Ｍ３２ｂ及びＭ３３ａ，Ｍ３３ｂを形成した一対の金属製分割体（所謂、半体）Ｍ３ａと金属製分割体Ｍ３ｂを形成し、夫々の軸に平行な開口端面を衝合させて溶接接合する。これにより、図１１に示すように、本体部３１と、本体部３１から一端に至るまでの間にその楕円形断面の範囲以内の円形断面を有する第１の縮径端部３３と、両者を滑らかに接続する第１のテーパ部３２とを備えた中間加工部材３０が形成される。即ち、本体部３１に連続して、図４の第１のテーパ部１２及び第１の縮径端部１３に対応する端部が形成される。この金属製分割体Ｍ３ａと金属製分割体Ｍ３ｂとの接合に際しても、造管に用いる各種溶着工法を用いてもよいが、特にレーザ溶接が望ましい。
【００２０】
尚、本実施形態では、本体部３１の軸と第１の縮径端部１３の中心軸とが同軸とされているが、これに限らず、特公平７―６３７５８号公報に記載の技術を用いて、両軸を、相対的に偏芯、傾斜及び捩れ（ｓｋｅｗ）の何れかの関係に形成することとしてもよく、本体部３１を軸方向に亘って複雑に屈曲させ、あるいは断面変化するように形成してもよい。このように、任意に屈曲あるいは断面変化させることが可能であれば、特に、軸方向に長い容器を車両等に搭載する場合において、周辺の部品との干渉を避けることができ、有効である。
【００２１】
また、前述の図１の工程（Ｂ）にて行われるスピニング加工は、第１の縮径端部１３の中心軸と第２の縮径端部１５の中心軸とが同軸となるように行われるが、第１の縮径端部の中心軸と第２の縮径端部の中心軸とが、少なくとも同軸、偏芯、傾斜及び捩れ（ｓｋｅｗ）の何れか一つの関係にある状態でスピニング加工を行うこととすれば、端部を種々の形状に成形することができる。以下、第１の縮径端部の中心軸と第２の縮径端部とが偏芯又は傾斜の関係にある端部を形成する場合の実施例を示す。
【００２２】
図１２及び図１３は、例えば、特許第２９５７１５３号あるいは特開２００１−２５８２６号に記載のスピニング加工装置を用いて、第１の縮径端部１３の中心軸Ｃ１に対し、距離ＯＦだけ偏芯した中心軸Ｃ２を有する第２の縮径端部１７を形成するもので、第１の縮径端部１３と第２の縮径端部１７との間はテーパ面に形成され、第２のテーパ部１６が形成される。尚、図１２の右側に中間加工部材１０ａの右側面図を示すように、図１２の態様は第２の縮径端部１７の中心軸Ｃ２を長径方向に偏芯させたものであるが、図１３に示すように、第２の縮径端部１７の中心軸Ｃ２を短径方向に偏芯させたものとすることもできる。また、図１２及び図１３に記載の態様においては、第１の縮径端部１３の外径が本体部１１の短径と略等しくなるように形成されているが、図４及び図５に記載のように第１の縮径端部１３の外径が本体部１１の短径より小となるように形成してもよい。更に、スピニング加工を行う前段階（図２乃至図１１に示す加工段階）において、第１の縮径端部を形成すべき部分を予めある程度偏芯させておくこととしてもよい。
【００２３】
図１４は、例えば、特許第２９５７１５４号あるいは特開２００１−２５８２６号に記載のスピニング加工装置を用いて、第１の縮径端部１３の中心軸Ｃ１に対し、角度θだけ傾斜した中心軸Ｃ３を有する第２の縮径端部１９を形成するもので、第１の縮径端部１３と第２の縮径端部１９との間はテーパ面に形成され、第２のテーパ部１８が形成される。尚、図１４の右側に中間加工部材１０ｂの右側面図を示すように、図１４の態様は第２の縮径端部１９の中心軸Ｃ３を長径方向に傾斜させたものであるが、第２の縮径端部１９の中心軸Ｃ３を短径方向に傾斜させたものとすることもできる（図示省略）。また、図１４に記載の態様においても、第１の縮径端部１３の外径が本体部１１の短径と略等しくなるように形成されているが、第１の縮径端部１３の外径が本体部１１の短径より小となるように形成してもよい。更に、スピニング加工を行う前段階（図２乃至図１１に示す加工段階）において、第１の縮径端部を形成すべき部分を予めある程度傾斜させておくこととしてもよい。
【００２４】
尚、本願に記載の実施形態では図１及び図１４に示すように、加工対象のワークの回りをスピニングローラ２が公転する、所謂「ワーク固定式」のスピニング加工が行なわれるが、これに限ることなく、ワーク側が回転しワークとスピニングローラが逆の関係となる「ワーク回転式」としてもよい。もっとも、後者の方法で図１４に示す加工を行う場合には、ワークをクランプして回転させつつ傾斜制御を行なわなければならないので、複雑な装置を必要とし加工時間も長くなる。
【００２５】
図１５は、上記の金属製容器の成形方法を用いて製造した触媒コンバータの一例を示すもので、前述の第１の縮径端部１３を形成する前に、緩衝マット（図示せず）が巻回された（あるいは、円筒状の緩衝マットに収容された）触媒担体ＣＡが本体部１１内に収容される。図１５の触媒コンバータは、本体部１１内に触媒担体ＣＡ等を収容した後、一端側（図１５の左側）に、第１の縮径端部１３の中心軸Ｃ１に対して偏芯した中心軸Ｃ２を有する第２の縮径端部１７を形成し、他端側（図１５の右側）に、第１の縮径端部１３の中心軸Ｃ１に対して傾斜した中心軸Ｃ３を有する第２の縮径端部１９を形成したものである。而して、図１５の触媒コンバータの最終形状は、図１６に示すように、被スピニング加工部分である第１のテーパ部１６と第２のテーパ部１８のみにスピニング条痕が残る外形となる。
【００２６】
更に、図示は省略するが、第１の縮径端部の中心軸と第２の縮径端部の中心軸とが捩れ（ｓｋｅｗ）の関係にある状態でスピニング加工を行うこともでき、前述の同軸、偏芯及び傾斜に、捩れを加え、これらの少なくとも一つの関係にある状態でスピニング加工を行うこととすれば、触媒コンバータ（の金属容器）の端部を所望の形状に成形することができる。このように、触媒コンバータの端部形状を自由に設定することができるので、複雑な接合構造の排気システムに対しても、容易に適用することができる。
【００２７】
【発明の効果】
本発明は上述のように構成されているので以下に記載の効果を奏する。即ち、請求項１に記載の金属製容器の成形方法においては、非円形断面の金属製管状ワークの端部を縮径し、少なくとも一端に至るまで連続して非円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第１の縮径端部を形成し、該第１の縮径端部に対しスピニング加工を行ない、第１の縮径端部の略円形断面の範囲以内の略円形断面を有する第２の縮径端部を形成するとしているので、管状ワークとスピニングローラとの間の断続的な接触及び空走を惹起することなく、また複雑なスピニングローラ制御を必要とすることなく、端部に所望の円形断面形状の縮径部を容易に形成することができる。これにより、非円形断面の本体部から略円形断面の端部に至る滑らか面を確保しつつ、金属製容器を簡単に成形することができ、量産への移行を容易に行うことができる。しかも、端部成形の自由度を大きく向上させることができるので、製品としての形状自由度の向上に大きく貢献することができる。
【００２８】
前記金属製容器の成形方法において、請求項２に記載のように、管状ワークに対しプレス加工を行うことすれば、一般的なプレス加工によって、第１の縮径端部を備えた中間加工部材を迅速且つ安価に製造することができる。
【００２９】
また、請求項３に記載のように、金属板を屈曲、接合して、第１の縮径端部を備えた管状部材を形成することとしても、第１の縮径端部を備えた中間加工部材を迅速且つ安価に製造することができる。
【００３０】
あるいは、請求項４に記載のように、複数の金属製分割体を接合して、第１の縮径端部を備えた管状部材を形成することとしても、第１の縮径端部を備えた中間加工部材を迅速且つ安価に製造することができる。
【００３１】
更に、上記金属製容器の成形方法において、請求項５に記載のように、第１の縮径端部の中心軸と第２の縮径端部の中心軸とが、少なくとも同軸、偏芯、傾斜及び捩れの何れか一つの関係にある状態でスピニング加工を行なうことすれば、金属容器の端部を所望の形状に成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法を示す工程図である。
【図２】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第１の縮径部の成形方法の第１実施例を示す工程図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第１の縮径部の成形状況を示す斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法において第１の縮径部が成形された中間加工部材の一例を示す斜視図である。
【図５】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法において第１の縮径部が成形された中間加工部材の一例を示す側面図である。
【図６】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法において第１の縮径部が成形された中間加工部材の他の例を示す側面図である。
【図７】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第１の縮径部の成形方法の第２実施例による成形状況を示す斜視図である。
【図８】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第１の縮径部の成形方法の第３実施例による第１中間加工部材の一例を示す斜視図である。
【図９】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第１の縮径部の成形方法の第３実施例による第２中間加工部材の一例を示す斜視図である。
【図１０】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第１の縮径部の成形方法の第４実施例による第１中間加工部材の一例を示す斜視図である。
【図１１】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第１の縮径部の成形方法の第４実施例による第２中間加工部材の一例を示す斜視図である。
【図１２】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第２の縮径部の成形方法の一例を示す工程図である。
【図１３】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第２の縮径部の成形後の金属製容器の他の例を示す側面図である。
【図１４】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法における第２の縮径部の成形方法の他の例を示す工程図である。
【図１５】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法によって成形した触媒コンバータの断面図である。
【図１６】本発明の一実施形態に係る金属製容器の成形方法によって成形した触媒コンバータの外形を示す正面図である。
【符号の説明】
１　ダイス，　２　スピニングローラ，　１１　本体部，　１２　テーパ部，
１３　第１の縮径部，　１４　第１のテーパ部，　１５　第２の縮径部，
１６　第２のテーパ部，　１７　第２の縮径部，　１８　第２のテーパ部，
１９　第２の縮径部，　１０，１０ａ，１０ｂ　中間加工部材，
ＣＡ　触媒担体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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