(57)【要約】【課題】軽量で高い剛性，強度の自動車用内装材を製造するとともに、その廃棄処理を容易ならしめる。【解決手段】玄武岩を加熱溶融して直径９〜２０μｍの細線状の繊維を形成し、これを長さ２０〜８０ｍｍに寸断してチョップドストランドを形成し、該チョップドストランドを平面状に錯綜させてバサルト繊維マット２ａ，２ｂを形成するとともに、該バサルト繊維マットを薄板状のウレタンフォーム１の両面に夫々熱硬化型接着剤を介在させて重ね合わせ、一方のバサルト繊維マットの表面にファブリック等の表皮材３を積層し、この多積層品５を成形型６，７により挟圧し８０〜１５０℃に加熱・加圧することにより前記接着剤を熱硬化させ所定の形状に賦形する。【選択図】　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
玄武岩を加熱溶融して直径９〜２０μｍの細線状の繊維を形成し、これを長さ２０〜８０ｍｍに寸断してチョップドストランドを形成し、該チョップドストランドを平面状に錯綜させてバサルト繊維マットを形成するとともに、該バサルト繊維マットを薄板状のウレタンフォームの両面に夫々熱硬化型接着剤を介在させて重ね合わせ、一方のバサルト繊維マットの表面にファブリック等の表皮材を積層し、この多積層品を成形型により挟圧し８０〜１５０℃に加熱・加圧することにより前記接着剤を熱硬化させ所定の形状に賦形することを特徴とした自動車用内装材の製造方法。
【請求項２】
バサルト繊維マットの目付量は３０〜２００ｇ／ｍ２である請求項１に記載の自動車用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バサルト（玄武岩）繊維を材料とする自動車用内装材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
軟質ウレタンフォームや硬質ウレタンフォームにイソシアネートを含浸し、その上へ水とウレタン触媒を加え、両面をガラス繊維マットで補強することでサンドイッチ構造とした自動車内装材等の成形品の製造方法は、下記特許文献１により提案されている。
また、連続気泡の常温成形し得るポリウレタンフォームを接着剤が施されている２枚のガラス繊維マットの間に挟み込み熱成形する製造方法は、下記特許文献２により提案されている。
【０００３】
【特許文献１】
特公昭６３−７５７７号公報
【特許文献２】
特開平４−２１１４１６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、自動車の構成部品は車体重量を低減するために可能な限りの軽量化と高強度化が要求される。そのために、ガラス繊維マットは上記のように従来から自動車用内装材として多用されている。ところが、ガラス繊維マットは、取り扱い時に皮膚を刺激するので作業性を悪くする欠点があるほか、トリミングに使用されるトリム型を摩耗させ易いのでその耐久性が問題となり、さらには、ガラス繊維マットは４００〜６００℃で溶融するため、自動車の解体後に廃棄物として焼却する際に炉壁に張り付くなど廃棄物処理上の問題があるとともに、リサイクルも困難であるという問題があった。
本発明は、このような課題を解決するため、バサルト（玄武岩）繊維を材料とする自動車用内装材の製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明に係る自動車用内装材の製造方法は、玄武岩を加熱溶融して直径９〜２０μｍの細線状の繊維を形成し、これを長さ２０〜８０ｍｍに寸断してチョップドストランドを形成し、該チョップドストランドを平面状に錯綜させてバサルト繊維マットを形成するとともに、該バサルト繊維マットを薄板状のウレタンフォームの両面に夫々熱硬化型接着剤を介在させて重ね合わせ、一方のバサルト繊維マットの表面にファブリック等の表皮材を積層し、この多積層品を成形型により挟圧し８０〜１５０℃に加熱・加圧することにより前記接着剤を熱硬化させ所定の形状に賦形することを特徴とする。
また本発明は、上記自動車用内装材の製造方法において、バサルト繊維マットの目付量は３０〜２００ｇ／ｍ２であることを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面に従い説明する。図１は本発明に係る自動車用内装材の積層構造を示し、１は厚さ数ミリの薄板状に形成された半硬質の連続気泡ウレタンフォーム（密度２０〜１００ｋｇ／ｍ３）、２ａ，２ｂは該ウレタンフォームの両面に重ね合わされるバサルト繊維マットである。該バサルト繊維マット２ａ，２ｂは、天然の玄武岩を原料としこれを加熱溶融し高速引取機より直径９〜２０μｍの細線状の繊維として巻き取り、さらにこの繊維を長さ２０〜８０ｍｍに寸断し、チョップドストランドを形成するとともに、これを目付量３０〜２００ｇ／ｍ２なるように平面状に錯綜させ、これに熱硬化型接着剤をロールコーター（またはスプレー）により目付量１０〜１５０ｇ／ｍ２なるように塗布し含浸させたものである。
【０００７】
また、３は一方のバサルト繊維マット２ａの表面に積層されるファブリック（布帛），ニードルパンチ不織布，プラスチックフオームラミネート編物等からなる表皮材、４は他方のバサルト繊維マット２ｂの表面に重ね合わせたポリエステル不織布，紙，通気防止フィルム等の裏材である。
【０００８】
しかして、この多積層品５を図２（ａ）に示したように所定の立体形状に成形面を形成してなる成形型６，７間にセットし、（ｂ）に示したように該成形型６，７によって挟圧しこの多積層品５を１０〜６０秒間、８０〜１５０℃に加熱・加圧する。これにより前記熱硬化型接着剤を熱硬化させ、図３に示したように、ウレタンフォーム１の両面にバサルト繊維マット２ａ，２ｂ、および表皮材３，裏材４を接着させるとともに、天井材等の内装材として必要な立体形状に賦形する。そして（ｃ）に示したように該成形型６，７を開き、成形品８を取り出す。そしてこの成形品８を必要に応じてトリミングすることにより、図４に示したような自動車用天井材等の内装材が製造される。
【０００９】
なお、上記実施形態ではバサルト繊維マット２ａ，２ｂに熱硬化型接着剤を含浸させたが、ウレタンフォーム１の両面に熱硬化型接着剤を含浸させてもよい。また、熱硬化型接着剤が表面に染み出すのを防止するためバサルト繊維マット２ａと表皮材３の間に通気防止フィルムを介在させることもできる。また、上記裏材４は必要に応じて重ね合わせるものである。
【００１０】
こうして製造された自動車用内装材は、ウレタンフォーム１の両面にガラス繊維よりもさらに抗張力のあるバサルト繊維からなるバサルト繊維マット２ａ，２ｂが一体的に接着されるので、特に曲げの外力に対する変形量が少ない。このため自動車用内装材として高い剛性，強度が得られる。なお、バサルト繊維マット２ａ，２ｂの目付量を３０〜２００ｇ／ｍ２とすることで、例えば自動車用天井材のように高温度にさらされる使用環境においても必要十分な形状保持性を達成することができる。
【００１１】
また、バサルト繊維はガラス繊維のように皮膚を刺激する割合も少なく取り扱いが容易であり、しかもバサルト繊維自体の溶融温度は１０５０℃程度と高いので、廃棄物として焼却してもガラス繊維のように溶融することなくそのまま排出されるので焼却炉を傷めるおそれはなく廃棄処理が容易となる。また、バサルト繊維自体をそのまま再利用することも可能となるので、省資源化され環境保全にも寄与し得る。
【００１２】
【発明の効果】
このように本発明に係る自動車用内装材の製造方法は、バサルト繊維を平面状に錯綜させてなるバサルト繊維マットをウレタンフォームの両面に夫々熱硬化型接着剤を介在させて重ね合わせるとともに、一方のバサルト繊維マットの表面にファブリック等の表皮材を積層し、この多積層品を成形型により挟圧し加熱・加圧することにより所定の形状に賦形するものであるので、軽量で高い剛性，強度の自動車用内装材が製造されるとともに、その廃棄処理が容易になるなど有益な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車用内装材の製造方法の実施形態を示す多積層品の斜視図。
【図２】本発明に係る自動車用内装材の製造方法の実施形態を示す成形型の概略図。
【図３】本発明の実施形態を示す自動車用内装材の縦断面図。
【図４】本発明の実施形態を示す自動車用内装材の斜視図。
【符号の説明】
１　　　　　　ウレタンフォーム
２ａ，２ｂ　　バサルト繊維マット
３　　　　　　表皮材
４　　　　　　裏材
５　　　　　　多積層品
６，７　　　　成形型
８　　　　　　成形品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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