(57)【要約】【解決手段】フレーム結合構造１０は、断面コ字形状の第１フレーム１１内および第２フレーム１２内に所定長さだけ入り込む補強部材１３と、第１・第２フレームの開口部２４，３４を閉じて閉断面形状を形成する板材１４と、この板材および第１・第２フレームと補強部材との間を充填する発泡樹脂１５と、を備えた。結合方法は、フレーム仮り止め工程と、補強部材セット工程と、閉断面形成工程と、加熱発泡工程と、からなる。【効果】補強部材および発泡樹脂でフレーム結合の強度を高めることができる。補強部材および発泡樹脂の取り付けに手間がかからず、生産コストを削減することができる。鋼製のフレームとアルミニウム合金製の補強部材との間に発泡樹脂を充填したので、鋼とアルミニウム合金が接触せず、電食を防止することができる。【選択図】　　　　図１
2004100731.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
断面コ字形状を第１・第２・第３の辺および第２の辺に対向する開口部で形成した第１フレームのいずれかの辺に、第１フレームと同様の断面コ字形状の第２フレームの端部を結合したフレーム結合構造において、
前記結合部の第１フレーム内および第２フレーム内に所定長さだけ入り込む補強部材と、前記第１・第２フレームの開口部を閉じて閉断面形状を形成する板材と、この板材および第１・第２フレームと補強部材との間を充填する発泡樹脂と、を備えたことを特徴とするフレーム結合構造。
【請求項２】
断面コ字形状を第１・第２・第３の辺および第２の辺に対向する開口部で形成した第１フレームに、第１フレームと同様の断面コ字形状の第２フレームの端部を溶接で仮り止めするフレーム仮り止め工程と、仮り止めした結合部の第１フレーム内および第２フレーム内に所定長さだけ入り込む補強部材に発泡樹脂を取り付けた後、発泡樹脂とともに補強部材をセットする補強部材セット工程と、前記第１・第２フレームの開口部に板材を溶接で取り付けてフレームを閉断面形状にする閉断面形成工程と、前記第１・第２フレーム内の発泡樹脂を昇温して発泡させる加熱発泡工程と、からなるフレーム結合構造の結合方法。
【請求項３】
断面コ字形状を第１・第２・第３の辺および第２の辺に対向する開口部で形成した第１フレームに、第１フレームと同様の断面コ字形状の第２フレームの端部を溶接で仮り止めするフレーム仮り止め工程と、仮り止めした結合部の第１フレーム内および第２フレーム内に所定長さだけ入り込む補強部材に発泡樹脂を取り付けた後、発泡樹脂とともに補強部材をセットする補強部材セット工程と、前記第１・第２フレームの開口部に板材を溶接で取り付けてフレームを閉断面形状にする閉断面形成工程と、塗装およびその塗料を加熱乾燥させる塗装工程と、からなるフレーム結合構造の結合方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はフレーム同士をＴ字形や十字形に結合する場合に用いるフレーム結合構造およびその結合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車体フレームの製造のためにパイプ同士を接合する必要があるが、この接合剤に樹脂を用いたものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
また、車体フレームの製造のためにパイプ同士やフレーム同士を接合するときに溶接を用いたものが知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２７８１６２号公報　（第３頁、図１）
【特許文献２】
特開２００２−１７３０４９号公報　（第３−４頁、図２）
【０００４】
以上の特許文献１、２を図面を参照の上、詳しく説明する。
図１２は従来の自転車用フレームパイプの接合方法の説明図である（特許文献１の図１を写したもの。）。
従来のパイプの接合方法は、フレームを構成するパイプ１に加熱発泡型の接着剤Ｓを塗布した後、ラグ２の接合突出部３（リブ３ａ，３ｂを有する）に圧入し、その後加熱手段により加熱して接着剤Ｓを発泡させることにより狭い間隔内に行き渡り、接着面を圧着するので、フレームパイプの接合作業の簡略化・合理化を図ることができる。
【０００５】
図１３は従来の発泡充填材を有するフレームの成形方法およびその構造の説明図である（特許文献２の図２を写したもの。）。
従来のフレームの構造は、第１部材３と、この第１部材３に溶接した中間部材５と、この中間部材５に溶接した第２部材４と、空間部１５内に設けた発泡充填材１７と、を備えたので、中間部材５に発泡充填材１７が充填されてフレームの強度を確保することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記図１２のパイプの接合方法では、接合突出部３にパイプ１を圧入するので、加熱発泡型の接着剤Ｓを塗布するパイプ１の外径精度および接合突出部３のリブ３ａ，３ｂの内径精度を高める必要があり、生産コストが嵩む。
【０００７】
上記図１３のフレームの構造は、第１部材３、中間部材５および第２部材４を溶接する構造であり、それぞれの材質を同じ材質にする必要がある。材質を変えて、異なる材質と組み合わせることで軽量化や小型化を図ることが可能となるが、異なる材質と組み合わせると、溶接に手間がかかり、生産コストが嵩む。
また、溶接部で異材を密着させると、密着部に電食が起きる場合があり、強度を維持し難くなる。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、生産コストを削減し、強度を高め、電食を防止するフレーム結合構造およびその結合方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、断面コ字形状を第１・第２・第３の辺および第２の辺に対向する開口部で形成した第１フレームのいずれかの辺に、第１フレームと同様の断面コ字形状の第２フレームの端部を結合したフレーム結合構造において、結合部の第１フレーム内および第２フレーム内に所定長さだけ入り込む補強部材と、第１・第２フレームの開口部を閉じて閉断面形状を形成する板材と、この板材および第１・第２フレームと補強部材との間を充填する発泡樹脂と、を備えたことを特徴とする。
【００１０】
第１・第２フレーム内と補強部材との間に発泡樹脂を充填することで、第１・第２フレーム内に発泡樹脂が一体的に結合するとともに、発泡樹脂に補強部材が一体的に結合する。その結果、結合部の第１フレーム自身の強度および第２フレーム自身の強度に対して補強部材の強度および発泡樹脂の強度を付加することができ、結合部の第１フレームの強度および第２フレームの強度は高まる。
【００１１】
また、フレーム結合構造では、補強部材と、板材と、発泡樹脂と、を備えることで、結合部の第１・第２フレームの強度を高めることができる。その結果、フレーム結合構造を採用する前の第１・第２フレームの板厚に較べて第１・第２フレームの板厚の薄肉化を図れ、軽量化を図れる。
【００１２】
請求項２は、断面コ字形状を第１・第２・第３の辺および第２の辺に対向する開口部で形成した第１フレームに、第１フレームと同様の断面コ字形状の第２フレームの端部を溶接で仮り止めするフレーム仮り止め工程と、仮り止めした結合部の第１フレーム内および第２フレーム内に所定長さだけ入り込む補強部材に発泡樹脂を取り付けた後、発泡樹脂とともに補強部材をセットする補強部材セット工程と、第１・第２フレームの開口部に板材を溶接で取り付けてフレームを閉断面形状にする閉断面形成工程と、第１・第２フレーム内の発泡樹脂を昇温して発泡させる加熱発泡工程と、からなる。
【００１３】
フレーム仮り止め工程では、第２フレームを仮り止めした状態でスポット溶接作業は終えるので、スポット溶接の点（ナゲット）の数を少なくすることができ、スポット溶接作業の効率化を図れる。
【００１４】
補強部材セット工程では、補強部材に発泡樹脂であるところの未発泡樹脂を巻き付け、引き続き、未発泡樹脂とともに補強部材を結合部の第１・第２フレーム内に置くだけでよく、正確な位置決めを行う必要がないので、手間がかからず、生産性は向上する。
【００１５】
請求項３は、断面コ字形状を第１・第２・第３の辺および第２の辺に対向する開口部で形成した第１フレームに、第１フレームと同様の断面コ字形状の第２フレームの端部を溶接で仮り止めするフレーム仮り止め工程と、仮り止めした結合部の第１フレーム内および第２フレーム内に所定長さだけ入り込む補強部材に発泡樹脂を取り付けた後、発泡樹脂とともに補強部材をセットする補強部材セット工程と、第１・第２フレームの開口部に板材を溶接で取り付けてフレームを閉断面形状にする閉断面形成工程と、塗装およびその塗料を加熱乾燥させる塗装工程と、からなる。
【００１６】
塗装工程では、塗布した塗料を乾燥させる際の熱によって未発泡樹脂板を発泡させるので、加熱発泡のための光熱費や設備費を削減することができる。従って、より生産コストの削減を図れる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係るフレーム結合構造の説明図であり、フレーム結合構造１０は、第１フレーム１１と、この第１フレーム１１に結合した第２フレーム１２と、第１・第２フレーム１１，１２内に設けた補強部材１３と、第１・第２フレーム１１，１２に溶接で取り付けた板材１４と、発泡樹脂１５と、を備える。１６は結合部、１７・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）はスポット溶接装置で溶接した点（ナゲット）を示す。
【００１８】
第１フレーム１１は、断面コ字形状で、第１の辺２１と、第２の辺２２と、第３の辺２３と、第２の辺２２に対向する開口部２４と、第１の辺２１の縁に形成したフランジ部２５と、第３の辺２３の縁に形成したフランジ部２６とからなる。第１フレーム１１の材質は、例えば、鉄鋼材またはアルミニウム合金である。
【００１９】
第２フレーム１２は、第１フレーム１１と同様であり、断面コ字形状で、第１・第２・第３の辺３１，３２，３３と、開口部３４と、第１の辺３１の縁に形成したフランジ部３５と、第３の辺３３の縁に形成したフランジ部３６と、端部３７に形成したフランジ部３８，３８と、からなる。第２フレーム１２の材質は、例えば、鉄鋼材またはアルミニウム合金である。
【００２０】
板材１４は、第１フレーム１１の開口部２４および第２フレーム１２の開口部３４を閉じて閉断面形状を形成する薄板である。３９は板材１４に形成した塗装膜を示す。板材１４の材質は、鉄鋼材である。
【００２１】
図２は本発明に係るフレーム結合構造の斜視図で、板材１４を取り外した状態を示し、既に説明したように、フレーム結合構造１０は、結合部１６の第１フレーム１１内および第２フレーム１２内に入り込む補強部材１３と、第１・第２フレーム１１，１２の開口部２４，３４を閉じて閉断面形状を形成する板材１４と、この板材１４および第１・第２フレーム１１，１２と補強部材１３との間を充填する発泡樹脂１５と、を備えたものである。
【００２２】
補強部材１３は、管をＴ字形に組み合わせたもので、第１・第２フレーム１１，１２を内部から補強する。
補強部材１３の材質は、鉄鋼材であり、鋼管を用いたが、その他に、アルミニウム合金製の管を用いることも可能であり、材質は任意である。
【００２３】
発泡樹脂１５は、例えば、エポキシ系樹脂に発泡剤を加えたもので、１８０℃以上の温度で未発泡樹脂を発泡させたものである。発泡樹脂１５としては、ここでは、ＳＩＫＡ社製の「ＲＥＩＮＦＯＣＤＲ−９１２」を用いた。
【００２４】
ｔ１は第１フレーム１１の板厚、Ｈ１は第１の辺２１の長さを示す。
第２・第３の辺２２，２３の長さは、第１の辺２１の長さＨ１と同様である。第２フレーム１２の板厚、第１・第２・第３の辺３１，３２，３３の長さは、第１フレーム１１とほぼ同様である。
【００２５】
図３は図１の３−３線断面図であり、第１・第２フレーム１１，１２の開口部２４，３４を板材１４で閉じて閉断面形状を形成し、第２フレーム１２内に補強部材１３を所定長さＢ２だけ入り込ませ、板材１４および第１・第２フレーム１１，１２と補強部材１３との間に発泡樹脂１５を充填した状態を示す。
【００２６】
補強部材１３の外径はＤ１で、外径Ｄ１は、Ｄ１＜Ｈ１（第１の辺２１の長さ）である。
第１フレーム１１の第１の辺２１には、補強部材１３の外径Ｄ１より大きい嵌合孔４１を開けるとともに、第１の辺２１の一部を残して繋ぎ部４２を設けた。
【００２７】
図４は図１の４−４線断面図であり、第２フレーム１２内に補強部材１３を所定長さＢ２だけ入り込ませるとともに、第１フレーム１１内に補強部材１３を所定長さＢ１だけ入り込ませ、第１・第２フレーム１１，１２と補強部材１３との間に発泡樹脂１５を充填した状態を示す。
【００２８】
以上に述べたフレーム結合構造の作用を次に説明する。
図３、図４に示すように、フレーム結合構造１０は、結合部１６の第１フレーム１１内および第２フレーム１２内に所定長さＢ１，Ｂ２だけ入り込む補強部材１３と、第１・第２フレーム１１，１２の開口部２４，３４を閉じて閉断面形状を形成する板材１４と、この板材１４および第１・第２フレーム１１，１２と補強部材１３との間を充填する発泡樹脂１５と、を備えたので、第１・第２フレーム１１，１２内に発泡樹脂１５および補強部材１３が一体的に結合し、結合部１６の第１フレーム１１自身の強度および第２フレーム１２自身の強度に対して補強部材１３の所望の強度および発泡樹脂１５の所望の強度を付加することができ、結合部１６の第１フレーム１１の強度および第２フレーム１２の強度を高めることができる。
【００２９】
また、フレーム結合構造１０では、補強部材１３と、板材１４と、発泡樹脂１５と、を備えることで、結合部１６の第１・第２フレーム１１，１２の強度を高めることができる。その結果、フレーム結合構造１０を採用する前の第１・第２フレームの板厚に較べて第１・第２フレーム１１，１２の板厚の薄肉化を図ることができ、軽量化を図ることができる。
【００３０】
第１・第２フレーム１１，１２をアルミニウム合金製とし、補強部材１３を鋼製とした場合、フレーム結合構造１０の軽量化を図ることができるとともに、強度を高めることができる。
【００３１】
図３に示すように、フレーム結合構造１０では、補強部材１３と、板材１４および第１・第２フレーム１１，１２と補強部材１３との間を充填する発泡樹脂１５とを設けたので、補強部材１３の外径Ｄ１を第１の辺２１の長さＨ１より小さく形成しても、発泡樹脂１５により結合部１６の第１・第２フレーム１１，１２に補強部材１３を一体的に結合させることができる。すなわち、補強部材１３を採用するのに際して、第１フレーム１１の第１の辺２１には、補強部材１３の外径Ｄ１より大きい嵌合孔４１を開けるとともに、第１の辺２１の一部を残して繋ぎ部４２を設けることができ、嵌合孔４１近傍の強度の低下を抑制することができる。
【００３２】
このフレーム結合構造の結合方法を次に説明する。
請求項２に対応する結合方法を図５〜図７に示す。
図５は本発明に係るフレーム結合構造の結合方法の説明図（その１）で、フレーム仮り止め工程および発泡樹脂の取り付けを示す。上記図１〜図４に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
【００３３】
フレーム仮り止め工程を実施する。まず、第１フレーム１１および第２フレーム１２を用意し、第１フレーム１１の第１の辺２１に第２フレーム１２の端部３７のフランジ部３８，３８を矢印▲１▼の如く当て、スポット溶接で溶接することで、第２フレーム１２を仮り止めする。
【００３４】
その次に発泡樹脂の取り付けを行う。補強部材１３、発泡樹脂１５（図４参照）になる前の未発泡樹脂板５１，５２，５３を用意し、補強部材１３に未発泡樹脂板５１，５２，５３を巻き付ける。
【００３５】
図６は本発明に係るフレーム結合構造の結合方法の説明図（その２）であり、第１フレーム１１の第１の辺２１に第２フレーム１２の端部３７をスポット溶接の点（ナゲット）５４，５４で仮り止めし、補強部材１３に未発泡樹脂板５１，５２，５３を巻き付けた状態を示す。
【００３６】
上記のフレーム仮り止め工程では、第２フレーム１２を仮り止めした状態でスポット溶接作業は終えるので、スポット溶接の点５４の数を少なくすることができ、スポット溶接作業の効率化を図ることができる。
引き続き、第１フレーム１１に開けた嵌合孔４１に補強部材１３とともに未発泡樹脂板５３を矢印▲２▼の如く通す。
【００３７】
図７（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るフレーム結合構造の結合方法の説明図（その３）で、補強部材セット工程、閉断面形成工程および加熱発泡工程を示す。
（ａ）：補強部材セット工程を実施する。既に説明したように、第１フレーム１１に開けた嵌合孔４１に補強部材１３とともに未発泡樹脂板５３を矢印▲２▼の如く通して、仮り止めした結合部１６の第１フレーム１１内および第２フレーム１２内に，補強部材１３に取り付けた発泡樹脂としての未発泡樹脂板５１，５２，５３とともに補強部材１３をセットする。
【００３８】
（ｂ）：閉断面形成工程を実施する。第１・第２フレーム１１，１２の開口部２４，３４に板材１４を当てるとともに、第１・第２フレーム１１，１２のフランジ部２５，２６，３５，３６に板材１４をスポット溶接装置６１の電極６２でスポット溶接して取り付けることで、第１・第２フレーム１１，１２を閉断面形状にする。６３はナゲットを示す。
【００３９】
このように補強部材セット工程では、結合部１６の第１・第２フレーム１１，１２内に未発泡樹脂板５１，５２，５３を取り付けた補強部材１３を置くだけでよく、正確な位置決めを行う必要がないので、手間がかからず、生産性を向上させることができる。従って、生産コストを削減することができる。
【００４０】
また、結合部１６の第１・第２フレーム１１，１２内に未発泡樹脂板５１，５２，５３を取り付けた補強部材１３を置くだけでよく、正確な位置決めを行う必要がないので、第１・第２フレーム１１，１２の加工に手間がかからず、第１・第２フレーム１１，１２の生産効率が向上するとともに、補強部材１３の加工に手間がかからず、補強部材１３の生産効率が向上する。従って、生産コストを削減することができる。
【００４１】
（ｃ）：加熱発泡工程を実施する。第１・第２フレーム１１，１２内の発泡樹脂であるところの未発泡樹脂板５１，５２，５３を加熱手段６５で１８０℃以上に昇温すると、未発泡樹脂板５１，５２，５３は発泡し、発泡樹脂１５を得るとともに、フレーム結合構造１０が完成する。
【００４２】
次に第１別実施の形態を説明する。
第１別実施の形態は、請求項３に対応する結合方法であり、フレーム仮り止め工程、補強部材セット工程および閉断面形成工程までは図５〜図７（ｂ）に示した工程と同じ工程である。ここでは、図７（ｂ）の閉断面形成工程および閉断面形成工程の次工程に設けた塗装工程を説明する。
【００４３】
図８（ａ），（ｂ）は第１別実施の形態の説明図であり、閉断面形成工程および塗装工程を示す。
（ａ）：まず、閉断面形成工程を実施し、第１・第２フレーム１１，１２の開口部２４，３４に板材１４を当てるとともに、第１・第２フレーム１１，１２のフランジ部２５，２６，３５，３６に板材１４をスポット溶接装置６１の電極６２でスポット溶接して取り付けることで、第１・第２フレーム１１，１２を閉断面形状にする。その次に、塗装工場へ搬送し、塗装装置６６で板材１４上に所定の塗料６７を塗布する。なお、塗装する部位は、限定しない。
【００４４】
（ｂ）：引き続き、塗料６７を乾燥装置６８で加熱して乾燥させる。その際、未発泡樹脂板５１，５２，５３の温度が１８０℃以上になるように塗料６７並びに板材１４を加熱する。つまり、塗料６７を乾燥させる熱で未発泡樹脂板５１，５２，５３を発泡させる。
【００４５】
このように、第１別実施の形態の結合方法は、塗装工程を設けたので、塗料６７を乾燥させる際の熱で未発泡樹脂板５１，５２，５３を発泡させることができ、加熱発泡のための光熱費や設備費を削減することができる。従って、より生産コストを削減することができる。
【００４６】
図９は第２別実施の形態の説明図（その１）であり、結合方法を示す。
まず、第１フレーム１１Ｂ、第２フレーム１２Ｂ、補強部材１３Ｂおよび未発泡樹脂板５１Ｂ，５２Ｂを用意する。
補強部材１３Ｂは、鋼板をＴ字形のチャンネル状にプレス成形したものである。
【００４７】
図１０（ａ），（ｂ）は第２別実施の形態の説明図（その２）である。
（ａ）：第１フレーム１１Ｂに第２フレーム１２Ｂをスポット溶接で仮り止めし、補強部材１３Ｂに未発泡樹脂板５１Ｂ，５２Ｂを取り付ける。
【００４８】
（ｂ）：未発泡樹脂板５１Ｂ，５２Ｂを取り付けた補強部材１３Ｂを第１フレーム１１Ｂに第２フレーム１２Ｂにセットし、第１・第２フレーム１１Ｂ，１２Ｂに板材１４Ｂをスポット溶接で取り付け、塗装後、乾燥装置６８で塗料６７を乾燥させることで未発泡樹脂板５１Ｂ，５２Ｂを発泡させて、発泡樹脂１５を得るとともに、フレーム結合構造１０Ｂが完成する。
【００４９】
第２別実施の形態の結合方法では、第１別実施の形態の結合方法と同様の効果を発揮する。つまり、生産コストを削減することができる。
また、補強部材１３Ｂをプレス成形品としたので、補強部材１３Ｂの生産性を向上させることができる。
【００５０】
図１１（ａ）〜（ｃ）は第３別実施の形態の説明図であり、結合方法を示す。上記図５〜図８に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
【００５１】
（ａ）：第３別実施の形態に示すフレーム結合構造１０Ｃの結合方法では、補強部材７１および未発泡樹脂材７２とを用意する。詳しくは、補強部材７１は、アルミニウム合金の押し出し成形品であり、外面に溝７３・・・を形成した角管をＬ形に曲げたものである。溝７３の形状は任意である。
未発泡樹脂材７２は、未発泡樹脂板５１〜５３（図５参照）と同様で且つ、柔らかいものである。この未発泡樹脂材７２を補強部材７１に取り付ける。
【００５２】
（ｂ）：補強部材７１の溝７３・・・に未発泡樹脂材７２を練り込むようにして補強部材７１の外面に未発泡樹脂材７２を固定する。
この第３別実施の形態で行う発泡樹脂の取り付け工程では、外面に溝７３・・・を形成した補強部材７１を用いるとともに、柔らかい未発泡樹脂材７２を用いるので、予め溝７３・・・に未発泡樹脂材７２を固定することができる。
【００５３】
続けて、図７若しくは図８の手順と同様に、第１・第２フレーム１１Ｃ，１２Ｃ内に未発泡樹脂材７２とともに補強部材７１を入れ、未発泡樹脂材７２を１８０℃に昇温して発泡させる。
（ｃ）は発泡後の断面図であり、補強部材７１や他を展開して示す。未発泡樹脂材７２を発泡させることで、充填した発泡樹脂７４を得るとともに、フレーム結合構造１０Ｃが完成する。
【００５４】
第３別実施の形態に示すフレーム結合構造１０Ｃの結合方法では、アルミニウム合金の押し出し成形品を補強部材７１として使用することができ、軽量化を図ることができるとともに、押し出しにより補強部材の生産効率を向上させることができる。
【００５５】
また、第３別実施の形態に示すフレーム結合構造１０Ｃの結合方法では、アルミニウム合金製の補強部材７１と鋼製の第１・第２フレーム１１Ｃ，１２Ｃ（板材１４を含む）との間に発泡樹脂７４を充填したので、鋼にアルミニウム合金が直接接触せず、電食を防止することができる。
【００５６】
補強部材７１の外面に溝７３・・・を形成したので、溝７３・・・に発泡樹脂７４が嵌り、結合力の向上を図ることができるとともに、より確実にフレームに補強部材７１の強度を付与することができる。
【００５７】
尚、本発明の実施の形態に示した図３の第１・第２フレーム１１，１２を鋼製とし、補強部材１３をアルミニウム合金製とした場合、鋼にアルミニウム合金が直接接触せず、電食を防止することができ、この逆の材質をそれぞれ選択しても同様に、電食を防止することができる。
図１の第１フレーム１１に第２フレーム１２をＴ字形に結合したが、＋字形に結合し、一方、補強部材１３を＋字形に形成して、組み合わせることも可能である。
【００５８】
未発泡樹脂板５１，５２，５３を板状にし、一方、未発泡樹脂材７２を柔らかい塊としたが、未発泡樹脂の形態は任意であり、その他、テープ状にして補強部材に巻き付けることも可能である。
発泡樹脂１５（未発泡樹脂板５１，５２，５３を含む）の成分は任意である。
【００５９】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、結合部の第１フレーム内および第２フレーム内に所定長さだけ入り込む補強部材と、第１・第２フレームの開口部を閉じて閉断面形状を形成する板材と、この板材および第１・第２フレームと補強部材との間を充填する発泡樹脂と、を備えたので、第１・第２フレーム内に発泡樹脂および補強部材が一体的に結合し、結合部の第１フレーム自身の強度および第２フレーム自身の強度に対して補強部材の所望の強度および発泡樹脂の所望の強度を付加することができ、結合部の第１フレームの強度および第２フレームの強度を高めることができる。
【００６０】
また、フレーム結合構造では、補強部材と、板材と、発泡樹脂と、を備えることで、結合部の第１・第２フレームの強度を高めることができる。その結果、フレーム結合構造を採用する前の第１・第２フレームの板厚に較べて第１・第２フレームの板厚の薄肉化を図ることができ、軽量化を図ることができる。
【００６１】
請求項２では、フレーム結合構造の結合方法は、断面コ字形状の第１フレームに、同様の断面コ字形状の第２フレームの端部を溶接で仮り止めするフレーム仮り止め工程と、仮り止めした結合部の第１・第２フレーム内に発泡樹脂とともに補強部材をセットする補強部材セット工程と、第１・第２フレームの開口部に板材を溶接で取り付けてフレームを閉断面形状にする閉断面形成工程と、第１・第２フレーム内の発泡樹脂を昇温して発泡させる加熱発泡工程と、からなる。
フレーム仮り止め工程では、第２フレームを仮り止めした状態でスポット溶接作業は終えるので、スポット溶接の点（ナゲット）の数を少なくすることができ、スポット溶接作業の効率化を図ることができる。
【００６２】
補強部材セット工程では、補強部材に発泡樹脂であるところの未発泡樹脂を巻き付け、引き続き、未発泡樹脂とともに補強部材を結合部の第１・第２フレーム内に置くだけでよく、正確な位置決めを行う必要がないので、手間がかからず、生産性を向上させることができる。従って、生産コストを削減することができる。
【００６３】
請求項３では、フレーム結合構造の結合方法は、断面コ字形状の第１フレームに、同様の断面コ字形状の第２フレームの端部を溶接で仮り止めするフレーム仮り止め工程と、仮り止めした結合部の第１・第２フレーム内に発泡樹脂とともに補強部材をセットする補強部材セット工程と、第１・第２フレームの開口部に板材を溶接で取り付けてフレームを閉断面形状にする閉断面形成工程と、塗装およびその塗料を加熱乾燥させる塗装工程と、からなる。
塗装工程では、塗布した塗料を乾燥させる際の熱によって未発泡樹脂板を発泡させることができ、加熱発泡のための光熱費や設備費を削減することができる。従って、より生産コストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るフレーム結合構造の説明図
【図２】本発明に係るフレーム結合構造の斜視図
【図３】図１の３−３線断面図
【図４】図１の４−４線断面図
【図５】本発明に係るフレーム結合構造の結合方法の説明図（その１）
【図６】本発明に係るフレーム結合構造の結合方法の説明図（その２）
【図７】本発明に係るフレーム結合構造の結合方法の説明図（その３）
【図８】第１別実施の形態の説明図
【図９】第２別実施の形態の説明図（その１）
【図１０】第２別実施の形態の説明図（その２）
【図１１】第３別実施の形態の説明図
【図１２】従来の自転車用フレームパイプの接合方法の説明図
【図１３】従来の発泡充填材を有するフレームの成形方法およびその構造の説明図
【符号の説明】
１０…フレーム結合構造、１１…第１フレーム、１２…第２フレーム、１３，１３Ｂ，７１…補強部材、１４…板材、１５，７４…発泡樹脂、１６…結合部、２１，３１…第１の辺、２２，２３…第２の辺、２３，３３…第３の辺、２４，３４…開口部、３７…第２フレームの端部、５１〜５３，５１Ｂ，５２Ｂ，７２…未発泡樹脂、６７…塗料、Ｂ１，Ｂ２…所定長さ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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