(57)【要約】【課題】高温耐久後においても劣化しにくく、ＣＯとＨ２の共存するガス組成からＣＯを選択的に低減してＨ２／ＣＯ比を高め得るＣＯ低減触媒、その製造方法及び排気ガス浄化システムを提供すること。【解決手段】貴金属とＣｅ、Ｚｒ及びＭｇとをアルミナに含浸担持した粉末を担体に被覆して成るＣＯ低減触媒である。アルミナにＣｅとＭｇを含侵担持し、更に貴金属を担持した粉末と、アルミナにＣｅとＺｒを含侵担持し、更に貴金属を担持した粉末とを混合し、担体に被覆し、乾燥・焼成してＣＯ低減触媒を製造方法する。空燃比Ａ／Ｆがリッチ〜ストイキ〜リーンの間を変動する内燃機関の排ガス流路の上流側から、上記ＣＯ低減触媒及びＮＯｘ還元浄化触媒を順次配設して成る排気ガス浄化システムである。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
白金、ロジウム及びパラジウムから成る群より選ばれた少なくとも１種の貴金属とセリウム、ジルコニウム及びマグネシウムとをアルミナに含浸担持した粉末を担体に被覆して成ることを特徴とするＣＯ低減触媒。
【請求項２】
更にマグネシウムを含有しない貴金属層を被覆して成ることを特徴とする請求項１に記載のＣＯ低減触媒。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のＣＯ低減触媒を製造する方法であって、
アルミナにセリウムとマグネシウムを含侵担持し、更に白金、ロジウム及びパラジウムから成る群より選ばれた少なくとも１種の貴金属を担持した粉末と、アルミナにセリウムとジルコニウムを含侵担持し、更に白金、ロジウム及びパラジウムから成る群より選ばれた少なくとも１種の貴金属を担持した粉末とを混合し、担体に被覆し、乾燥・焼成することを特徴とするＣＯ低減触媒製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２に記載のＣＯ低減触媒を製造する方法であって、
アルミナにセリウム、マグネシウム及びジルコニウムを含侵担持し、更に白金、ロジウム及びパラジウムから成る群より選ばれた少なくとも１種の貴金属を担持した粉末を担体に被覆し、乾燥・焼成することを特徴とするＣＯ低減触媒製造方法。
【請求項５】
請求項１又は２に記載のＣＯ低減触媒を製造する方法であって、
アルミナにセリウムとジルコニウム又はマグネシウムを含侵担持した後にマグネシウム又はジルコニウムを含侵担持し、更に白金、ロジウム及びパラジウムから成る群より選ばれた少なくとも１種の貴金属を担持した粉末を、担体に被覆し、乾燥・焼成することを特徴とするＣＯ低減触媒製造方法。
【請求項６】
空燃比Ａ／Ｆがリッチ〜ストイキ〜リーンの間を変動する内燃機関の排気ガスを浄化するシステムであって、
排ガス流路の上流側から、請求項１又は２に記載のＣＯ低減触媒及びＮＯｘ還元浄化触媒を順次配設して成ることを特徴とする排気ガス浄化システム。
【請求項７】
上記ＣＯ低減触媒の上流側に、マグネシウムを含有せず且つ貴金属を含有する触媒を更に配設して成ることを特徴とする請求項６に記載の排気ガス浄化システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＣＯ低減触媒、その製造方法及び排気ガス浄化システムに係り、更に詳細には、特に自動車等の内燃機関の低温運転時に排出される排気ガス中のＣＯを効率良く浄化するＣＯ低減触媒、その製造方法及び排気ガス浄化システムに関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
内燃機関からの排気ガスには、一酸化炭素（ＣＯ）、炭化水素（ＨＣ）及び窒素酸化物（ＮＯｘ）が含まれている。これらは排出規制成分であり、将来は排出量の規制がますます強化されると考えられる。
従来より、ＣＯとＨ２の共存するガス組成から、ＣＯを浄化する触媒が種々提案されている。例えば、燃料改質用触媒として、ＣＯシフト反応をおこす銅−亜鉛系（Ｃｕ−Ｚｎ系）触媒などが公知である（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−１２６５９７号公報
【０００４】
しかし、上記ＣＯ浄化触媒は、高温の耐久性が乏しく、耐久後においてもＣＯとＨ２の共存するガス組成からＣＯを効率良く浄化する触媒は皆無であった。
【０００５】
更に、排気ガスの（Ｈ２濃度／全還元性ガス濃度）をＨ２濃度が大となる所定値に制御し、排気ガス温度が３００℃より高いときに有用な排気ガス浄化触媒が提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００６】
【特許文献２】
特開２００１−２３４７３７号公報
【０００７】
しかしながら、上記排気ガス浄化触媒では、排気ガス温度３００℃以下の（Ｈ２濃度／全還元性ガス濃度）の制御が十分ではなく、更なる改良の余地があった。
【０００８】
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、高温耐久後においても劣化しにくく、ＣＯとＨ２の共存するガス組成からＣＯを選択的に低減してＨ２／ＣＯ比を高め得るＣＯ低減触媒、その製造方法及び排気ガス浄化システムを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、触媒成分としてセリウム、マグネシウム及びジルコニウムを含有することにより上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のＣＯ低減触媒について詳細に説明する。なお、本明細書において「％」は、特記しない限り質量百分率を示す。
【００１１】
上述の如く、本発明のＣＯ低減触媒は、貴金属と、セリウム（Ｃｅ）、ジルコニウム（Ｚｒ）及びマグネシウム（Ｍｇ）とをアルミナに含浸担持した粉末を担体に被覆して成る。また、上記貴金属としては、白金（Ｐｔ）、ロジウム（Ｒｈ）又はパラジウム（Ｐｄ）、及びこれらの任意の組合せに係るものを用いる。なお、上記担体は各種形状で使用でき、例えばコーディエライト、ステンレス等で構成されるハニカム構造体を好適に使用できる。
このような構成により、高温耐久後であっても排気ガス中のＣＯが効率良く低減される。例えば、Ｃｅのみを使用する場合に比べて、リッチスパイク時などのリッチ運転時に、排気ガス中のＨ２／ＣＯ比が増大する。
【００１２】
かかる効果の理由としては、図１に示すように、まず、触媒中に含まれるＣｅとＺｒの一部が固溶し複合酸化物を形成していると考えられる。そして、このうちの酸素がリッチスパイク時などのリッチ運転時に抜け易くなり、Ｍｇの塩基性の効果によりＨ２Ｏがその抜けた格子近傍に引き寄せられることでシフト反応がより活発に進行すると考えられる。
なお、高温耐久としては、６００℃以上で５０時間の連続使用を挙げることができ、代表的には、エンジン単体の耐久試験として７５０℃で５０時間などの連続使用を例示できる。また、リッチスパイクとは、自動車などの内燃機関において、排気ガス雰囲気を一時的に短時間リッチ状態とすることを示す。
【００１３】
ここで、リッチスパイク時などに排気ガス中のＨ２／ＣＯ比が変動する際のメカニズムを、以下の反応式１及び２に示する。
ＣＯ＋Ｏ２→ＣＯ２  …（１）
ＣＯ＋Ｈ２Ｏ→Ｈ２＋ＣＯ２  …（２）
本発明者は、より反応式１の反応を進行させるには、排気ガスが最初に接触する触媒層がＭｇを含有しないことが有効であることを見出した。具体的には、ＣＯ低減触媒に表層としてＭｇを含有しない貴金属層を被覆することが好適である。これより、図４に示すように、反応式１及び２の反応が起こり易い順序に触媒成分が配置され、耐久後のＣＯ除去能が更に向上し得る。例えば、ＣｅのみのＣＯ低減触媒に比べて、リッチスパイク時などのリッチ運転時に、排気ガス中のＨ２／ＣＯ比が低温域から増大し易い。なお、かかる被覆層を有しない場合は、上記反応式１で表されるＣＯ酸化能が犠牲になることがある。
【００１４】
次に、本発明のＣＯ低減触媒製造方法について、詳細に説明する。
まず、本発明の第１のＣＯ低減触媒製造方法は、アルミナにセリウムとマグネシウムを含侵担持し、次いで白金、ロジウム又はパラジウム、及びこれらの任意の組合せに係る貴金属を担持して粉末を得る。また、アルミナにセリウムとジルコニウムを含侵担持し、同様に上記貴金属を担持して粉末を得る。これら粉末を混合し、担体に被覆し、乾燥・焼成する。
【００１５】
また、本発明の第２のＣＯ低減触媒製造方法は、アルミナにセリウム、マグネシウム及びジルコニウムを含侵担持し、次いで白金、ロジウム又はパラジウム、及びこれらの任意の組合せに係る貴金属を担持して粉末を得る。この粉末を担体に被覆し、乾燥・焼成する。
【００１６】
更に、本発明の第３のＣＯ低減触媒製造方法は、アルミナにセリウムとジルコニウム又はマグネシウムを含侵担持し、マグネシウム又はジルコニウムを含侵担持し、次いで白金、ロジウム又はパラジウム、及びこれらの任意の組合せに係る貴金属を担持して粉末を得る。この粉末を担体に被覆し、乾燥・焼成する。
【００１７】
上述の第１〜３のＣＯ低減触媒製造方法によって、高温耐久後でも優れたＣＯ低減能を示すＣＯ低減触媒が得られる。また、これらＣＯ低減触媒は、ＭｇがＣｅ−Ｚｒ複合酸化物の近傍に存在すれば所望の機能を達成できる。従って、図２や図３に示すように、本製造方法では、Ｍｇを含むＣｅ担持アルミナ粉末とＺｒを含むＣｅアルミナ粉末を物理的に混合しても良いし、ＭｇとＺｒをＣｅ担持アルミナに共含浸しても良い。但し、Ｃｅを先にアルミナに含侵することが望ましく、このときはＭｇのアルミネート化が防止でき、ＣＯシフト能力が向上し得る。
【００１８】
次に、本発明の排気ガス浄化システムについて、詳細に説明する。
本発明の排気ガス浄化システムは、空燃比Ａ／Ｆがリッチ〜ストイキ〜リーンの間を変動する内燃機関で使用され、排ガス流路の上流側から、上述のＣＯ低減触媒及びＮＯｘ還元浄化触媒を順次配設して成る。
これより、リーンとリッチスパイクを繰り替えす高温耐久条件で使用するときでも、優れたＣＯ低減能が発揮される。例えば、ＣｅのみのＣＯ低減触媒に比べて、リッチスパイク時などに、排気ガス中のＨ２／ＣＯ比がより低温域から増大される。
上記ＮＯｘ還元浄化触媒としては、代表的には、ゼオライトなどのＮＯｘトラップ触媒成分とＰｔ、Ｐｄ及びＲｈなどの貴金属を含むＮＯｘ浄化触媒成分とを組合わせたものを使用できる。
【００１９】
また、本システムでは、例えば、図５に示すように、上記ＣＯ低減触媒の上流側にＭｇを含有せず且つ貴金属を含有する触媒を更に配設することができる。このときは、上述の反応式１及び２の順序に反応が起こり易くなる触媒配置となるので有効である。上記貴金属としては、例えばＰｄを使用するのが好適である。
【００２０】
【実施例】
以下、本発明を実施例及び比較例により更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００２１】
（実施例１：同時担持）
所定量の比率で混合した硝酸セリウムと硝酸ジルコニウム及び硝酸マグネシウムを完全に溶解した水溶液へ、あらかじめセリウムを含む活性アルミナ粉末（以降「Ｃｅ−アルミナ」と称す）を投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、８００℃で２時間空気中で焼成することによりＣｅ−Ｍｇ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナを得た。
テトラアンミンＰｔ水溶液に上記粉末Ｃｅ−Ｍｇ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナを投入して１時間撹拌した後、再度１５０℃で一昼夜乾燥を行った。Ｃｅ−Ｍｇ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナに対するＰｔの濃度は１．５％とした。その後、４００℃で２時間空気中で焼成することにより１．５％Ｐｔ／Ｃｅ−Ｍｇ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナを得た。
この粉末と所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し、混合、粉砕してスラリーを得た。このスラリーをコージェライト質モノリス担体（９００セル／２．５ミル、１．２Ｌ）の排ガス接触面にコートし、空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。単位容積当たり４８０ｇのスラリーをコートしてＣＯ低減触媒１を得た。
この触媒はＣｅＯ２として５０ｇ／Ｌ、ＭｇＯとして１１ｇ／Ｌ、ＺｒＯ２として１１ｇ／Ｌ、金属Ｐｔとして６．００ｇ／Ｌ、含有する。
【００２２】
（実施例２：物理混合）
＜Ｐｔ／Ｃｅ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナ粉末の調整＞
所定量の比率で混合した硝酸セリウムと硝酸ジルコニウムを完全に溶解した水溶液へ、あらかじめセリウムを含む活性アルミナ粉末を投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、８００℃で２時間空気中で焼成することによりＣｅ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナを得た。テトラアンミンＰｔ水溶液にＣｅ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナを投入して１時間撹拌した後、再度１５０℃で一昼夜乾燥を行った。Ｃｅ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナに対するＰｔの濃度は１．５％とした。その後、４００℃で２時間空気中で焼成することにより１．５％Ｐｔ／Ｃｅ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナを得た。
【００２３】
＜Ｐｔ／Ｃｅ−Ｍｇ／  Ｃｅ−アルミナ粉末の調整＞
所定量の比率で混合した硝酸セリウムと硝酸マグネシウムを完全に溶解した水溶液へ、高表面積を有する活性アルミナ、あるいは、あらかじめセリウムを含む活性アルミナ粉末を投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、８００℃で２時間空気中で焼成することによりＣｅ−Ｍｇ／Ｃｅ−アルミナを得た。テトラアンミンＰｔ水溶液にＣｅ−Ｍｇ／Ｃｅ−アルミナを投入して１時間撹拌した後、再度１５０℃で一昼夜乾燥を行った。Ｃｅ−Ｍｇ／Ｃｅ−アルミナに対するＰｔの濃度は１．５％とした。その後、４００℃で２時間空気中で焼成することにより１．５％Ｐｔ／Ｃｅ−Ｍｇ／Ｃｅ−アルミナを得た。
【００２４】
＜ハニカムへの塗布＞
前述した（Ｐｔ／Ｃｅ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナ粉末）と（Ｐｔ／Ｃｅ−Ｍｇ／Ｃｅ−アルミナ粉末）を所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し、混合、粉砕してスラリーを得た。このスラリーをコージェライト質モノリス担体（９００セル／２．５ミル１．２Ｌ）の排ガス接触面にコートし、空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。１Ｌ容積当たり４８０ｇのスラリーをコートして触媒を得た。
この触媒はＣｅＯ２として５０ｇ／Ｌ、ＭｇＯとして１１ｇ／Ｌ、ＺｒＯ２として１１ｇ／Ｌ、金属Ｐｔとして６．００ｇ／Ｌ、含有する。
【００２５】
（実施例３：逐次担持）
所定量の比率で混合した硝酸セリウムと硝酸ジルコニウムを完全に溶解した水溶液へ、あらかじめセリウムを含む活性アルミナ粉末を投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、８００℃で２時間空気中で焼成することによりＣｅ−Ｚｒ／  Ｃｅ−アルミナを得た。その後、硝酸マグネシウムを完全に溶解した水溶液に、この粉末を投入し、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、８００℃で２時間空気中で焼成することによりＭｇ／Ｃｅ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナを得た。さらに、テトラアンミンＰｔ水溶液にＭｇ／Ｃｅ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナを投入して１時間撹拌した後，再度１５０℃で一昼夜乾燥を行い、４００℃で２時間空気中で焼成することにより１．５％Ｍｇ／Ｃｅ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナを得た。
この粉末を所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し、混合、粉砕してスラリーを得た。このスラリーをコージェライト質モノリス担体（９００セル／２．５ミル１．２Ｌ）の排ガス接触面にコートし、空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。１Ｌ容積当たり４８０ｇのスラリーをコートして触媒を得た。
この触媒はＣｅＯ２として５０ｇ／Ｌ、ＭｇＯとして１１ｇ／Ｌ、ＺｒＯ２として１１ｇ／Ｌ、金属Ｐｔとして６．００ｇ／Ｌ、含有する。
【００２６】
（実施例４：層構造）
実施例１で作成した（Ｐｔ／Ｃｅ−Ｍｇ−Ｚｒ／Ｃｅ−アルミナ粉末）と、所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し、混合、粉砕してスラリーを得た。このスラリーをコージェライト質モノリス担体（９００セル／２．５ミル１．２Ｌ）の排ガス接触面にコートし、空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。１Ｌ容積当たり２４０ｇのスラリーをコートして触媒を得た。
このコート層のさらに上に、下記の手順でコートする。所定量の硝酸パラジウムの硝酸水溶液に、高表面積を有する活性アルミナを投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、４００℃で１時間空気中で焼成した。この粉末と、所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し、混合、粉砕してスラリーを得た。このスラリーをコージェライト質モノリス担体（９００セル／２．５ミル  １．２Ｌ）の排ガス接触面にコートし、空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。単位容積当たり５０ｇ／Ｌのスラリーをコートした。この上にさらに、次のスラリーをコートする。所定量の硝酸ロジウムの硝酸水溶液に、高表面積を有する活性アルミナを投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、４００℃で１時間空気中で焼成した。
この粉末と、所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し、混合、粉砕してスラリーを得た。これをＰｄ含有粉末をコートした触媒の上の層にコートし、空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。単位容積当たり５０ｇ／Ｌのスラリーをコートした。
この触媒はトータルとしてＣｅＯ２として５０ｇ／Ｌ、ＭｇＯとして１１ｇ／Ｌ、ＺｒＯ２として１１ｇ／Ｌ、Ｐｔとして６．００ｇ／Ｌ、Ｐｄを２．８３ｇ／Ｌ、Ｒｈが０．２１ｇ／Ｌを含有する。
【００２７】
（実施例５：排気ガス浄化システム）
＜下流側触媒＞
実施例４で作成した触媒の０．８Ｌとし、排気ガス流れ方向に対し、下流側に配置する。
【００２８】
＜上流側触媒＞
所定量の硝酸パラジウムの硝酸水溶液に、高表面積を有する活性アルミナを投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、４００℃で１時間空気中で焼成した。この粉末と、所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し、混合、粉砕してスラリーを得た。このスラリーをコージェライト質モノリス担体（９００セル／２．５ミル、１．２Ｌ）の排ガス接触面にコートし、空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。単位容積当たり２７０ｇ／Ｌのスラリーをコートした。この上にさらに、次のスラリーをコートする。
所定量の硝酸ロジウムの硝酸水溶液に、高表面積を有する活性アルミナを投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、４００℃で１時間空気中で焼成した。
この粉末と、所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し、混合、粉砕してスラリーを得た。これをＰｄ含有粉末をコートした触媒の上の層にコートし、空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。単位容積当たり８０ｇ／Ｌのスラリーをコートした。
この触媒は、Ｐｄを２．８３ｇ／Ｌ、Ｒｈが０．２１ｇ／Ｌ含有する。配置、上流側触媒（ＰｄとＲｈを含有した触媒）を０．４Ｌ、下流側触媒を０．８Ｌを切り出し、くみあわせて触媒とした。
【００２９】
（比較例１）
所定量の比率で混合した硝酸セリウムを完全に溶解した水溶液へ、あらかじめセリウムを含む活性アルミナ粉末を投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。その後、８００℃で２時間空気中で焼成することによりＣｅ／アルミナを得た。テトラアンミンＰｔ水溶液にＣｅ／アルミナを投入して１時間撹拌した後、再度１５０℃で一昼夜乾燥を行った。Ｃｅ／アルミナに対するＰｔの濃度は２．０％とした。その後、４００℃で２時間空気中で焼成することにより２．０％Ｐｔ／ＣｅＯ２／アルミナを得た。この粉末と所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し，混合，粉砕してスラリーを得た．このスラリーをコージェライト質モノリス担体（９００セル／２．５ミル  １．２Ｌ）の排ガス接触面にコートし，空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。単位容積当たり２７０ｇのスラリーをコートして触媒４を得た。
この触媒はＣｅＯ２として１５５ｇ／Ｌ、白金は、金属Ｐｔとして６ｇ／Ｌ含有する。
【００３０】
（比較例２）
所定量の比率で混合した硝酸マグネシウムを完全に溶解した水溶液へ、あらかじめセリウムを含む活性アルミナ粉末を投入して約１時間撹拌した後、１５０℃で一昼夜乾燥を行った。
その後、８００℃で２時間空気中で焼成することによりＣｅＯ２／アルミナを得た。テトラアンミンＰｔ水溶液にＣｅＯ２／アルミナを投入して１時間撹拌した後、再度１５０℃で一昼夜乾燥を行った．ＣｅＯ２／アルミナに対するＰｔの濃度は２％とした。その後、４００℃で２時間空気中で焼成することにより２％Ｐｔ／Ｍｇ／アルミナを得た。この粉末と所定量のアルミナゾルを磁性ボールミルに投入し、混合、粉砕してスラリーを得た。このスラリーをコージェライト質モノリス担体（９００セル／２．５ミル）の排ガス接触面にコートし、空気気流により余剰のスラリーを除去し、乾燥後、４００℃で３０分焼成した。単位容積当たり２７０ｇ／Ｌのスラリーをコートして触媒５を得た。
この触媒はＭｇＯとして７５ｇ／Ｌ、白金は、金属Ｐｔとして６ｇ／Ｌ含有する。
【００３１】
実施例及び比較例で得られたＣＯ低減触媒（排気ガス浄化システムのＣＯ低減触媒も含む）について、下記の条件で耐久を行った。
［耐久条件］
・エンジン排気量        ：３０００ｃｃ
・燃料                  ：日石ダッシュガソリン
・耐久温度              ：７５０℃
・耐久時間              ：５０時間
【００３２】
［評価試験］
評価は、表１に示す条件でリーンととリッチを繰り返して行った。
【００３３】
【表１】
2004255294.tif 000002
【００３４】
ＣＯ濃度を、リッチに切り替えた時のピークトップとし、ＣＯ低減量を以下の式３で求めた。
2004255294.tif 000003
【００３５】
Ｈ２の濃度は、表１に示す条件で、リッチリーンの繰り返しで、７分間バッグサンプリングを行ない、日立製ガスクロマトグラフィーにて測定した。リーンではエンジンからＨ２がないことを確認しているので、リッチスパイク時のＨ２の濃度を式４に従って計算した。
＜Ｈ２濃度＞＝バッグ濃度×４２秒／２秒  …（４）
また、Ｈ２の低減量を以下の式５より求めた。
＜Ｈ２低減量＞＝（触媒入口のＨ２濃度）−（触媒出口Ｈ２濃度）  …（５）
【００３６】
実施例及び比較例の試験結果を表２に示す。
【００３７】
【表２】
2004255294.tif 000004
【００３８】
表２に示すように、実施例１〜５で得られたＣＯ低減触媒及び排気ガス浄化システムは、比較例１及び２に対しＣＯ低減量／Ｈ２低減量が大きく、ＣＯ消費の方がＨ２消費より大きいという特性（Ｈ２透過特性）に優れることがわかる。即ち、比較例に比べ、高いＣＯ選択転化性能を有することが明らかである。
【００３９】
以上、本発明を好適実施例及び比較例により、詳細に説明したが、本発明はこれら実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において、種々の変形が可能である。
例えば、更にＨＣトラップ触媒などを配設して、より排気浄化率を高めることができる。
【００４０】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明によれば、触媒成分としてセリウム、マグネシウム及びジルコニウムを含有することとしたため、高温耐久後においても劣化しにくく、ＣＯとＨ２の共存するガス組成からＣＯを選択的に低減してＨ２／ＣＯ比を高め得るＣＯ低減触媒、その製造方法及び排気ガス浄化システムを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のＣＯ低減触媒の一例を示す模式図である。
【図２】本発明のＣＯ低減触媒製造方法で用いる材料粉末の一例を示す模式図である。
【図３】本発明のＣＯ低減触媒製造方法で用いる材料粉末の他の例を示す模式図である。
【図４】本発明のＣＯ低減触媒の他の例を示す模式図である。
【図５】本発明の排気ガス浄化装置の一例を示す模式図である。
【図１】
2004255294.tif 000005
【図２】
2004255294.tif 000006
【図３】
2004255294.tif 000007
【図４】
2004255294.tif 000008
【図５】
2004255294.tif 000009