(57)【要約】【課題】可搬性に優れると共に、設置場所の影響を受けずに容易かつ高精度に車両の重量測定を可能とする。【解決手段】両端を支持部１１ａとし軸方向中央部を車両の荷重が負荷される荷重負荷部１１ｂとし同形状の円柱状とした２本の軸状弾性体１１（１１Ａ、１１Ｂ）と、支持部１１ａの外径よりも大きな内径の支持穴１２ａを長さ方向中央部に有すると共に長さ方向両端側に延在した張出部１２ｂ、１２ｃを有する２枚の支持板１２（１２Ａ、１２Ｂ）とを備え、軸状弾性体１１は水平かつ互いに平行に車輪を挟み込み車輪を位置決め固定可能な間隔で配置し支持部１１ａを支持穴１２ａに挿通して支持板１２により軸状弾性体１１を支持した状態で２本の軸状弾性体１１で車輪を支える構成とし、軸状弾性体１１は荷重負荷部１１ｂと支持部１１ａの間にせん断歪を生じさせる起歪部１１ｃを設け起歪部１１ｃに歪ゲージＳＧが接着された軸状ロードセルとする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端を支持部とし、軸方向中央部を車両の荷重が負荷される荷重負荷部とし、円柱状とした２本の同形状の軸状弾性体と、該軸状弾性体の支持部の外径よりも大きな内径の支持穴を長さ方向中央部に有すると共に、長さ方向両端側に延在した張出部を有する２枚の支持板とを備え、
上記２本の軸状弾性体は水平かつ互いに平行とし上記車両の車輪を挟み込み該車輪を位置決め固定可能な間隔で配置し、上記支持部を上記支持穴に挿通して上記支持板により上記２本の軸状弾性体を支持した状態で該軸状弾性体の荷重負荷部により上記車両の車輪を支える構成とし、少なくとも一方の軸状弾性体は、上記荷重負荷部と上記支持部の間にせん断歪を生じさせる起歪部が設けられ、該起歪部に歪ゲージが接着された軸状ロードセルとしていることを特徴とする車両重量測定装置。
【請求項２】
上記起歪部において上記歪ゲージはホイートストンブリッジ回路を構成するように接続されると共に、
上記起歪部には、上記軸状弾性体の軸方向に垂直かつ水平方向に、該軸状弾性体の外周面から互いに対向するように２つの底面平底穴を削孔して設け、該底面平底穴の底面に上記歪ゲージが接着されている、あるいは、
上記起歪部には、上記軸状弾性体の両端から軸方向に円形断面穴を削孔して設け、該円形断面穴の内壁に歪ゲージが接着されている請求項１に記載の車両重量測定装置。
【請求項３】
上記支持板と上記支持部の間には上記軸状弾性体の回転止め部材及び抜け止め部材が具備されている請求項１または請求項２に記載の車両重量測定装置。
【請求項４】
上記２本の軸状弾性体を共に、上記軸状ロードセルとしている請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の車両重量測定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両重量測定装置に関し、詳しくは、トラック等の大型車両や自動車等の車両の積載重量を含めた重量を測定する装置に関し、車両の重量測定時の車輪と装置の構成を改良し、設置場所の影響を受けず正確に車両の重量を測定可能とするものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、トラック等の大型車両や自動車等の車両の積載重量等を含めた重量の測定は、過積載取締り等で使用され、道路上や工場内の任意の場所で簡易的に計測が行われることが多い。このため、持ち運び可能な重量測定装置が一般に用いられている。一例として薄型ロードセル４個を車両積載台の下の４隅に配置し、車両の車輪が積載台に乗った時、その重量を測定する構造としたものが挙げられ、このような車両重量測定装置について、その他、種々の提案がなされている。
【０００３】
例えば、登録実用新案第３００８９７７号では、車両の車輪を載せて車両の荷重を受ける載荷台と、車両の走行方向の前後に位置する載荷台の両辺において夫々ヒンジを介して回動可能に載荷台に結合された傾斜部と、荷重に応じた検出信号を出力するロードセルを備えた車両重量測定装置が提案されている。
【０００４】
具体的には、図１２（Ａ）（Ｂ）に示すように、積載台１への乗り降りを容易にするため、前後にスロープとなる傾斜部２が設置してあると共に、車輪Ｔが積載台１に乗り込む時、積載台１が跳ね上がるこをと防止する目的で、スロープと積載台１をヒンジ３で接合する方法が示されている。積載台１の下面１ａ側には積載台１との接触面を半球状とした４つのロードセル４が配置されており、このロードセル４により荷重を測定している。
【０００５】
【特許文献１】
登録実用新案第３００８９７７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、登録実用新案第３００８９７７号の車両重量測定装置では、載荷台に車両が乗り込んで停止する時、載荷台の面積が狭いと車両の停止位置合わせが難しいという問題がある。一方、ある程度広い載荷台とすると載荷台の強度を確保するために載荷台の厚みと重量が増加し、可搬性が悪くなる問題がある。また、広い載荷台で停止位置の範囲が広がることにより荷重測定用ロードセルへの負荷の偏りや載荷台のたわみの影響が大きくなり計量精度が悪化するという問題がある。
【０００７】
さらに、車両重量測定装置は、路上の特定箇所に設置されることが多いため、装置自体が大きいものであると、装置自体のコストや設置コストが嵩むことになる。このように、車両重量測定装置では、薄型で持ち運びが容易で設置場所の影響を受けず正確に計量できるものが求められている。
【０００８】
本発明は上記した問題に鑑みてなされたものであり、可搬性に優れると共に、設置場所の影響を受けずに容易かつ高精度に車両の重量測定を可能とする車両重量測定装置を提供することを課題としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、両端を支持部とし、軸方向中央部を車両の荷重が負荷される荷重負荷部とし、円柱状とした２本の同形状の軸状弾性体と、該軸状弾性体の支持部の外径よりも大きな内径の支持穴を長さ方向中央部に有すると共に、長さ方向両端側に延在した張出部を有する２枚の支持板とを備え、
上記２本の軸状弾性体は水平かつ互いに平行とし上記車両の車輪を挟み込み該車輪を位置決め固定可能な間隔で配置し、上記支持部を上記支持穴に挿通して上記支持板により上記２本の軸状弾性体を支持した状態で該軸状弾性体の荷重負荷部により上記車両の車輪を支える構成とし、少なくとも一方の軸状弾性体は、上記荷重負荷部と上記支持部の間にせん断歪を生じさせる起歪部が設けられ、該起歪部に歪ゲージが接着された軸状ロードセルとしていることを特徴とする車両重量測定装置を提供している。
【００１０】
このように、平行に設置した２本の軸状弾性体の上面側に車両の車輪が乗り込んだ時、２本の軸状弾性体の間に車輪の底部が僅かにはまり込むように２本の軸状弾性体の間隔を設定している。このため車輪が軸状弾性体により挟み込まれることで車輪の位置決め固定が可能となり、車両の停止位置合わせが容易になる。また、停止位置が固定されるため軸状ロードセルへの負荷の偏りが少なく正確に車両の重量を計量することができる。さらに、荷重が負荷される積載台を従来の平板ではなく、平行に設置した２本の軸状弾性体で車輪を支える構造にしているため、装置の軽量化が図ることができ、可搬性を高めることができる。
【００１１】
また、軸状弾性体の両端の支持部は、支持部の外径よりも僅かに内径が大きい支持穴に通して支える構造で組み立てられている。このため、軸状弾性体は、支持板の支持穴により完全に固定されるのではなく、車輪の位置がずれない程度に若干フレキシブルな構造になっている。このため、装置を設置する地面に多少の凹凸があっても、軸状ロードセルには、捩れ等の有害な力が作用せず、設置場所の影響を受けずに正確な計量を行うことができる。
【００１２】
さらに、歪を検出する起歪部はせん断歪を検出するため、軸状ロードセルの両端の支持部と支持板の接触位置が負荷によって多少変わっても、せん断歪への影響は非常に小さいものであり、負荷に応じた歪を電気信号として出力することができ、正確な重量の計量が可能となる。
【００１３】
２本の軸状弾性体は支持板の中心付近の位置で上述したように適当な間隔をもって配置されると共に、支持板はその長さ方向中央部に支持穴を有し、かつ、支持板は長さ方向両端側に延在した張出部を車輪の進行方向に張り出す構造となっている。このため、車輪が軸状弾性体の上面に乗り上げ等する時に、延在した張出部により装置が跳ね上がらない構造になっており、設置場所が移動せず安定した計量が可能となる。
【００１４】
よって、上記構成とすることにより、可搬性に優れると共に、設置場所の影響を受けずに容易かつ高精度に車両の重量測定を可能とする車両重量測定装置を得ることができる。
【００１５】
上記起歪部において上記歪ゲージはホイートストンブリッジ回路を構成するように接続されると共に、上記起歪部には、上記軸状弾性体の軸方向に垂直かつ水平方向に、軸状弾性体の外周面から互いに対向するように２つの底面平底穴を削孔して設け、該底面平底穴の底面に上記歪ゲージが接着されていても良いし、あるいは、上記起歪部には、上記軸状弾性体の両端から軸方向に円形断面穴を削孔して設け、該円形断面穴の内壁に歪ゲージが接着されていても良い。
【００１６】
起歪部を薄肉とするように設けられた２つの底面平底穴の各底面に接着された歪ゲージの歪によって生じる抵抗変化がホイートストンブリッジ回路で出力変化を相殺するように働くため、垂直分力によるせん断歪を検出し、従って車輪と軸状弾性体の接触角度と無関係に、負荷に応じた出力を検出することができる。
【００１７】
軸状弾性体の両端から軸方向に円形断面の穴加工を行い、荷重負荷部と支持部の間に薄肉の起歪部を設け、円形断面穴の内壁の水平位置で互いに対向するように歪ゲージを接着することもできる。水平分力に起因する曲げモーメントの影響はホイートストンブリッジ回路で相殺できるため、上記同様に、負荷に応じた出力を検出することができる。
【００１８】
起歪部は軸状弾性体の軸方向の中心位置に対して両端側に対称に配置され、歪ゲージは軸状弾性体の厚み方向のほぼ中心線上に位置するように接着することが好ましい。
【００１９】
上記支持板と上記支持部の間には上記軸状弾性体の回転止め部材及び抜け止め部材が具備されていることが好ましい。これにより、軸状弾性体がより安定して配置され、所望の方向のせん断歪をさらに精度良く測定することができる。回転止め部材と抜け止め部材は、一体としても良いし、それぞれ別体としても良い。回転止め部材及び抜け止め部材は支持板の外側面側に配置されるのが好ましい。
【００２０】
２本の軸状弾性体を共に、軸状ロードセルとしていることが好ましい。軸状ロードセルを２つとすることで、並列和算回路により、さらに精度良い計測を行うことができる。また、本発明では、２本の軸状弾性体にはほぼ等しい力が作用するため、軸状ロードセルを１本としても、負荷にほぼ比例した計量をすることができる。軸状ロードセルが１本であると、その分安価な車両重量測定装置が実現できる。なお、本発明の車両重量測定装置は、軸状弾性体と支持板との組み合わせで構成されており、測定する車両に応じて異なる構成の軸状弾性体や支持板を容易に組み合わせて種々のパターンの装置とすることができる。
【００２１】
また、２本の軸状弾性体の間隔は車輪のサイズによって適切な値を決定し、支持板の支持穴の間隔を変えることにより、容易に変更でき、大多数の車両重量を本構成の装置により測定することが可能となる。
【００２２】
車輪サイズと軸状弾性体の直径との関係で、車輪が乗り込む時の段差が大きすぎる場合、車輪の進行方向で装置の前後に、適切な高さの踏み板を配置することにより、車輪の乗り降りをスムーズに行うことができる。踏み板は軸状弾性体と独立して配置するため、計量誤差を生じない。なお、２つの軸状弾性体の間隔は、重量を測定する車両の車輪の直径の２０％〜４０％の長さに設定することが好ましく、支持板の長さは軸状弾性体の間隔の３００％〜５００％の長さに設定することが好ましい。
【００２３】
また、支持部の外形を樽型にすることにより軸状弾性体のフレキシブル性を増すことができる。なお、支持板の支持穴の内径は、軸状弾性体の支持部の外径よりも大きくしているが、軸状弾性体の回転等の防止やキープレートによる固定の容易さ等を考慮すると、軸状弾性体の支持部の外径の１０５％以下の長さに設定するのが良い。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図８は、本発明の第１実施形態の車両重量測定装置１０を示す。
車両重量測定装置１０は、２本の軸状弾性体１１（１１Ａ、１１Ｂ）と２枚の支持板１２（１２Ａ、１２Ｂ）とを備えている。２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂは同形状の円柱状とし、両端部を支持される支持部１１ａとし、軸方向中央部を車両の荷重が負荷される荷重負荷部１１ｂとしている。２枚の支持板１２Ａ、１２Ｂは多角形状で同形状の平板状とし、軸状弾性体１１の支持部１１ａの外径よりも大きな内径の支持穴１２ａが貫通して設けられ、支持穴１２ａは、支持板１２の長さ方向中央部に存在すると共に、長さ方向両端側にはそれぞれ張出部１２ｂ、１２ｃが延在している。
【００２５】
２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂは、水平かつ互いに平行に車両の車輪Ｔを挟み込み車輪Ｔを位置決め固定可能な間隔で配置している。軸状弾性体１１の両端の各支持部１１ａをそれぞれ異なる支持板１２Ａ、１２Ｂの各支持穴１２ａに挿通することにより、各軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂは両端を２枚の支持板１２Ａ、１２Ｂにより支持されている。このように２枚の支持板１２Ａ、１２Ｂにより支持されている２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの各荷重負荷部１１ｂで車両の車輪Ｔを支える構成としている。本実施形態では、２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂは共に、荷重負荷部１１ｂと支持部１１ａの間にせん断歪を生じさせる起歪部１１ｃが設けられた軸状ロードセルとしている。
【００２６】
車両の進行方向（車輪の回転方向）と支持板１２の長さ方向は同方向とし、軸状弾性体１１の軸方向は、車両の進行方向と垂直方向としている。なお、支持板１２の下面は軸状弾性体１１の下面より下側に突出しており、軸状弾性体１１は設置面と接触しない構成としている。
【００２７】
２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの間隔は、重量を測定する車両の車輪Ｔの直径の３０％の長さに設定し、支持板１２の長さは２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの間隔の４００％の長さに設定している。なお、車輪の進行方向で車両重量測定装置１０の前後のそれぞれに、平板状の２枚の踏み板１４（１４Ａ、１４Ｂ）を配置している。踏み板１４は軸状弾性体１１と独立して配置している。
【００２８】
また、支持板１２と支持部１１ａの間には軸状弾性体１１の回転止め部材及び抜け止め部材として平板状のキープレート１５が具備されている。軸状弾性体１１の支持部１１ａの側面には、キープレート１５により係止される凹部１１ｄが設けられている。キープレート１５は、キープレート１５の一部が支持部１１ａの凹部１１ｄに係止された状態で、支持板１２の外側面１２ｄ側で、ボルトＢにより支持板１２と固定されており、キープレート１５により軸状弾性体１１が抜け落ちたり、回転したりすることを防ぐように組み立てられている。
【００２９】
図３（Ｂ）に示すように、支持板１２の支持穴１２ａの内径Ｄ１は、軸状弾性体１１の支持部１１ａの外径Ｄ２の１０１％の長さに設定し支持部１１ａの外径Ｄ２より僅かに大きくしている。軸状弾性体１１は、キープレート１５により回転やずれを防止しつつ、支持板１２の若干の傾きに対してもフレキシブルな接合が可能な構造となっている。なお、フレキシブル性を増すために、支持部１１ａの外形を樽型にしても良い。
【００３０】
起歪部１１ｃには、軸状弾性体１１の軸方向に垂直かつ水平方向に、軸状弾性体１１の両側の外周面から互いに対向するように断面が円形状の２つの底面平底穴１１ｅを削孔して設け、軸状弾性体１１の中心部には薄肉の平底平面部１１ｆを残している。底面平底穴１１ｅの底面１１ｇのほぼ中心位置にせん断歪検出用の歪ゲージＳＧが接着されている。起歪部１１ｃの直径は軸状弾性体１１の他の部分の直径よりも小さくしており、起歪部１１ｃの外形部分は凹部を形成している。
【００３１】
軸状ロードセルとした軸状弾性体１１の内部には軸方向に向かって連結穴１１ｈが設けられ、連結穴１１ｈには歪ゲージＳＧのリード線が挿通されている。また、軸状弾性体１１の一端には信号出力コード１６が取り付けられており、連結穴１１ｈを通した歪ゲージＳＧからの信号を信号出力コード１６から出力している。２本の軸状弾性体１１からの出力信号の並列和算により、２つの信号が加算され、車輪Ｔを介して負荷される荷重信号を出力している。
【００３２】
また、起歪部１１ｃは軸状弾性体１１の軸方向中心位置に対して左右対称に構成され、図４（Ａ）（Ｂ）に示すように、起歪部１１ｃの底面平底穴１１ｅの底面１１ｇにおいて歪ゲージＳＧ（ＳＧ１〜ＳＧ４）はホイートストンブリッジ回路を構成するように接続され、車輪Ｔを介して荷重負荷部１１ｂに負荷された荷重に応じたせん断歪を電気信号として出力する構成としている。なお、裏面側の底面平底穴１１ｅの底面１１ｇにも同様に、歪ゲージＳＧ（ＳＧ１’〜ＳＧ４’）が接着されており、ホイートストンブリッジ回路を構成している。
【００３３】
車輪Ｔが２本の平行する軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの上面に乗り込んで２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの中間位置で停止した状態での力の作用を図５（Ａ）（Ｂ）に示す。車輪Ｔを介して負荷Ｗが作用した場合を考えると、２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂに力Ｆが斜め方向に作用する。力Ｆは水平分力Ｆｈと垂直分力Ｆｖに分解され、力の釣り合いよりＷ＝２Ｆｖが成り立つ。
【００３４】
本発明の軸状ロードセルの場合、図５（Ｂ）に示すように、起歪部１１ｃの軸中心部付近で垂直分力Ｆｖによるせん断歪を検出しており、水平分力Ｆｈによるせん断歪をほとんど検出しない構成としている。また、起歪部１１ｃの各底面平底穴１１ｅの底面１１ｇに接着された各歪ゲージＳＧの歪によって生じる抵抗変化は、ホイートストンブリッジ回路で出力変化を相殺するように働き、垂直分力Ｆｖによるせん断歪を検出し、車輪Ｔと軸状弾性体１１の接触角度とは無関係に、負荷Ｗに応じた出力を検出する構成としている。
【００３５】
図６に示すように、２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの配置位置は、支持板１２の長さ方向の中心付近としており、２つの軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの中間位置は、支持板１２の長さ方向中心位置と一致している。また、支持板１２の両端部は車両進行方向にそれぞれ張り出した張出部１２ｂとしており、車輪Ｔが軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの上面に乗り上げる時、車両進行方向において装置の片方の端部が跳ね上がらない構造としている。このような構成としているため、踏み台等を配置しない場合でも装置の跳ね上がりを防止することができる。
【００３６】
図７に示すように、踏み板１４Ａ、１４Ｂは、車輪Ｔが地面から軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの上面に乗り込む時、あるいは車輪Ｔが軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂから地面へ降りる時の段差を小さくし、車輪Ｔの乗り降りをスムーズに行う設定としている。
【００３７】
上記のように、平行に設置した２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの上面側に車輪Ｔが乗り込んだ時、車輪Ｔが軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂにより挟み込まれることで車輪Ｔの位置決め固定が可能となり、車両Ｔの停止位置合わせが容易になる。また、停止位置が固定されるため軸状ロードセルへの負荷の偏りが少なく正確に車両Ｔの重量を計量することができる。
【００３８】
さらに、図８に示すように、軸状弾性体１１の支持部１１ａは、支持板１２Ａ、１２Ｂの各支持穴１２ａにより完全に固定されるのではなく、上述したように軸状弾性体１１や車輪Ｔの位置等がずれない程度に若干フレキシブルな構造になっている。このため、装置を設置する地面に多少の凹凸があっても（例えば、図中角度αだけ傾いた場合でも）、軸状ロードセルである軸状弾性体１１には、捩れ等の有害な力が作用せず、設置場所の影響を受けずに正確な計量を行うことができる。
【００３９】
また、起歪部１１ｃはせん断歪を検出するため、軸状ロードセルである軸状弾性体１１の両端の支持部１１ａと支持板１２の接触位置が負荷によって多少変わっても、せん断歪への影響は小さく、正確な計量が可能となる。
【００４０】
よって、上記構成とすることにより、可搬性に優れると共に、設置場所の影響を受けずに容易かつ高精度に車両の重量測定を可能とする車両重量測定装置１０を得ることができる。
【００４１】
図９（Ａ）（Ｂ）は第２実施形態を示す。図示するように、起歪部１１ｃ’には、軸状弾性体１１の両端から軸方向に円形断面穴１１ｅ’を削孔して設け、円形断面穴１１ｅ’の内壁１１ｇ’に歪ゲージを接着する構成としても良い。具体的には、軸状弾性体１１の両端から軸方向に円形断面の穴加工を行い、荷重負荷部１１ｂと支持部１１ａの間に薄肉の起歪部１１ｃ’を設けている。円形断面穴１１ｅ’の内壁１１ｇ’で互いに対向するように水平部位に２つの歪ゲージＳＧを接着している。ひずみゲージＳＧを接着後は蓋１１ｉ’により円形断面穴１１ｅ’の開口を封止している。起歪部１１ｃ’の直径は軸状弾性体１１の他の部分の直径よりも小さくしている。この構成においてもホイートストンブリッジ回路とするのが良い。その他、起歪部の形状は、所望のせん断歪を検出できるように適宜設定することができ、歪ゲージの接着位置も負荷に応じた所望の出力を検出できるように適宜設定することができる。
【００４２】
また、上記実施形態では、２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂを共に軸状ロードセルとしているが、２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂが同じ形状で、負荷に対して等しく出力するように設定することで、２本の軸状弾性体１１Ａ、１１Ｂの内、１本のみを軸状ロードセルとすることもできる。なお、軸状弾性体の材質は合金鋼等の金属製等、支持板１２の材質は鉄等の金属製等とすることができ、測定を行う車両の重量や種類、設置状況等に応じて適宜設定することができる。
【００４３】
また、２本の軸状弾性体の間隔は車輪のサイズによって適切な値を決定することができる。例えば、図１０（Ａ）（Ｂ）に示すように、支持板２２の支持穴２２ａの間隔を変えることにより、２本の軸状弾性体２１Ａ、２１Ｂの間隔Ｌ１、Ｌ２を容易に変更でき、径の大きな車輪Ｔ１や径の小さな車輪Ｔ２でも対応でき、大多数の車両重量を測定することが可能となる。なお、車輪の径や軸状弾性体の径等に応じて、踏み板を設置せず軸状弾性体と支持板からなる構成としても良い。また、軸状弾性体及び支持板の形状・大きさ・材質等の構成は、重量を測定する車両の種類や大きさ等に応じて適宜設定することができる。
【００４４】
なお、図１１に示すように、２本の軸状弾性体３１Ａ、３１Ｂの間隔を広げて支持板３２（３２Ａ、３２Ｂ）により支持し、側面に貫通穴３７ａを有するＣ形鋼３７と軸状弾性体３１Ａ、３１Ｂを繋ぐことにより、Ｃ形鋼を平面の車両積載台として備えた車両重量測定装置３０の形態として使用することも容易に可能である。具体的には、Ｃ形鋼３７の貫通穴３７ａに軸状弾性体３１Ａ、３１Ｂを挿通させて両者を固定し、Ｃ形鋼３７を介して車両の重量を軸状弾性体３１Ａ、３１Ｂの荷重負荷部３１ｂに負荷させる構成としている。なお、踏み台３４を備えて、Ｃ形鋼３７の上面への車輪の乗り込み等を容易にしている。その他、Ｃ形鋼等の他の部材を介して車両の重量を測定する構成としても良い。
【００４５】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、軸状弾性体は若干フレキシブルな構造になっているため、設置する地面に多少の凹凸があっても、軸状ロードセルには、捩れ等の有害な力が作用せず、設置場所の影響を受けない正確な計量を行うことができる。また、車輪が装置上へ乗り込む時の装置の跳ね上がりがなく、軸状ロードセルへの荷重負荷が安定し高精度計量を行うことができる。
【００４６】
上記のように平行に設置した２本の軸状弾性体で車輪を支える構造とし、車輪が乗り込んだ時、２本の軸状弾性体の間に車輪が僅かにはまり込む構造にしているため、車両の停止位置合わせが容易で、車両の運転手が車両を降りて位置を降りて位置を確認し、位置を修正する手間が省ける。よって、測定作業の簡略化や測定時間の短縮を実現することができる。
【００４７】
さらに、２本の軸状弾性体で車輪を支える構造であるため、従来の積載台が不要であり、装置の軽量化を図ることができる。軽量化が図れるため、良好な可搬性を得ることができる。また、装置は抜け止め金具等を外すことにより簡単に分解できるため、スペースがさらに小さくなり、分解して車両のトランク等への収納や持ち運びも容易である。また、軸状弾性体を適切な間隔で配置することにより種々の車輪サイズの車両に適用でき、適用範囲が広く、装置の汎用性も非常に高いものとすることができる。
【００４８】
さらには、少なくとも１本の軸状ロードセルにより、精度を落とさず安価な車両車両測定装置を得ることができる。本装置は組み立て構造であるため、２本の軸状ロードセルを使用する構成とも容易に変更することができ、用途にあった選択が可能となる。従って、トラックや自動車等の車両の重量を道路上や工場内の任意の場所で簡易的に測定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の車両重量測定装置の概略斜視図である。
【図２】（Ａ）は車両重量測定装置の平面図、（Ｂ）は側面図である。
【図３】（Ａ）は車両進行方向から見た起歪部の拡大図、（Ｂ）はＡ方向から見た起歪部の拡大側面図である。
【図４】（Ａ）（Ｂ）は歪ゲージの回路構成図である。
【図５】（Ａ）（Ｂ）は軸状弾性体と起歪部への荷重の負荷状況の説明図である。
【図６】軸状弾性体上への車輪の乗り上げ状況の説明図である。
【図７】踏み台使用時の車輪の乗り上げ状態を示す図である。
【図８】傾斜を有する設置箇所での装置の状態を示す図である。
【図９】第２実施形態を示し、（Ａ）は車両進行方向から見た起歪部の拡大図、（Ｂ）はＡ方向から見た起歪部の拡大側面図である。
【図１０】（Ａ）（Ｂ）は車輪の大きさと軸状弾性体の間隔の関係を説明する図である。
【図１１】（Ａ）（Ｂ）は、本装置の他の使用形態の説明図である。
【図１２】（Ａ）（Ｂ）は、従来の車両重量測定装置の構成図である。
【符号の説明】
１０  車両重量測定装置
１１  軸状弾性体
１１ａ  支持部
１１ｂ  荷重負荷部
１１ｃ  起歪部
１１ｅ  底面平底穴
１２  支持板
１２ａ  支持穴
１２ｂ  張出部
１４  踏み板
１５  キープレート
【図１】
2004198133.tif 000003
【図２】
2004198133.tif 000004
【図３】
2004198133.tif 000005
【図４】
2004198133.tif 000006
【図５】
2004198133.tif 000007
【図６】
2004198133.tif 000008
【図７】
2004198133.tif 000009
【図８】
2004198133.tif 000010
【図９】
2004198133.tif 000011
【図１０】
2004198133.tif 000012
【図１１】
2004198133.tif 000013
【図１２】
2004198133.tif 000014