(57)【要約】【課題】切断装置の寿命を延ばし、貼合わせ部を分散化させることでタイヤのユニフォミティーを向上させることが出来るタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法、その貼付け装置及びタイヤの構造を提供する。【解決手段】前後搬送コンベヤ４ａと搬送コンベヤ４ｂとの間には、成形ドラム２の略周長に対応する長さに定尺切断する帯状材料切断装置５を設置し、前後搬送コンベヤ４ａ上には、帯状材料Ｗの長手方向の両側縁部上に補強帯状材料Ｗｘを供給する供給手段６と、該補強帯状材料Ｗｘを帯状材料Ｗの長手方向の両側縁部上に貼付ける貼合わせ装置７と、帯状材料Ｗの先端を検出する検出手段８ａ及び先端貼付け位置のずらし量ｈを検出するずらし量検出手段８ｂと、この検出値に基づき、補強帯状材料Ｗｘの後端位を帯状材料Ｗの長さと略同じ長さで定尺切断する補強帯状材料切断装置９とが設置されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形ドラムの略周長に対応する長さに定尺切断された帯状材料を成形ドラム側に搬送する工程で、該帯状材料の長手方向の両側縁部上に帯状材料と略同じ長さに切断された細幅の左右一対の補強帯状材料を貼付け、この補強帯状材料を貼付けた帯状材料を成形ドラム側に供給して筒状に巻付けるタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法において、
前記左右一対の補強帯状材料の先端貼付け位置を帯状材料の先端から後方側に所定距離ずらせて貼付け、この積層帯状材料を成形ドラム上に供給して巻付ける際、前記帯状材料の前後端末の貼付け位置と、補強帯状材料の前後端末の貼付け位置とをずらせた状態で貼付けるタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法。
【請求項２】
成形ドラム上に定尺切断された２層以上の帯状材料を巻付ける方法において、
成形ドラムに１層目の帯状材料を巻付けてターンアップした後、この１層目の帯状材料上に、帯状材料の先端位置に対して後方側に所定距離ずらせて貼付けた左右一対の補強帯状材料と２層目の帯状材料とを巻付け、巻付け終了時に２層目の帯状材料の端末部を覆うように前記補強帯状材料を貼付けるタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法。
【請求項３】
前記帯状材料の先端に貼付ける補強帯状材料のずらし量を検出して、補強帯状材料の端末部を帯状材料の定尺切断した長さに対応して切断する請求項１または２に記載のタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法。
【請求項４】
前記成形ドラム上で貼付ける補強帯状材料の端末部同志の貼付け位置は、帯状材料の端末部の貼付け位置を覆った位置で貼付ける請求項１，２または３に記載のタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法。
【請求項５】
成形ドラムに帯状材料を搬送供給する前後搬送コンベヤ上に、帯状材料を成形ドラムの略周長に対応する長さに定尺切断する帯状材料切断装置と、前記帯状材料の長手方向の両側縁部上に左右一対の細幅の補強帯状材料を供給する供給手段と、該補強帯状材料を帯状材料の長手方向の両側縁部上に貼付ける貼合わせ装置と、前記帯状材料の先端に対して補強帯状材料の先端貼付け位置のずらし量を検出するずらし量検出手段と、このずらし量検出手段の検出値に基づき、補強帯状材料の後端位を帯状材料の長さと略同じ長さで定尺切断する補強帯状材料切断装置とで構成して成るタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け装置。
【請求項６】
前記前後搬送コンベヤは、成形ドラム上に供給する２層目の帯状材料の前後搬送コンベヤである請求項５に記載のタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け装置。
【請求項７】
タイヤビード部に１層目のカーカス部材を巻上げ、その外側に２層目のカーカス部材を巻付けたタイヤの構造において、
前記２層目のカーカス部材の端末部を覆うように補強帯状材料を貼付けて成るタイヤの構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法、その貼付け装置及びタイヤの構造に係わり、更に詳しくは帯状材料及び補強帯状材料の切断装置の寿命を延ばし、帯状材料の補強コードの露出防止と、タイヤユニフォミティーを向上させたタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法、その貼付け装置及びタイヤの構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤの成形工程において帯状材料を複数毎積層させて成形ドラムに供給し巻付ける場合、タイヤ成形サービサーのコンベヤ上で第１の帯状材料と第２の帯状材料との先端位置をずらせて積層させる方法が行われている。これは、成形ドラム上において、ラップスプライス（重ね貼合わせ）位置をずらせることにより剛性バランス，重量バランスを調整し、タイヤユニフォミティーを向上させる目的から行われている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１７４７１２号公報（第３頁〜第４頁、図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、タイヤビード部に１層目のカーカス部材を巻上げ、その外側に２層目のカーカス部材を巻付けた２プライカーカス構造のタイヤを製造する場合、タイヤ成形サービサーの搬送コンベヤ上においてカーカス材料の長手方向両端部に細幅の補強帯状材料（一般にチエーファまたはフィニッシャーと呼称されている）を貼付け、この補強帯状材料を貼付けた帯状材料を成形ドラムの略周長（成形ドラムの周長＋貼付け代）に対応する長さで切断装置のカッターにより切断し、その後、成形ドラム上に供給して筒状に巻付けて端末部を貼付ける方法が行われている。
【０００５】
然しながら、搬送コンベヤ上において一般にスダレ織り構造のカーカスと、一般に平織り構造の帯状補強材料とを貼合わせた状態で切断装置により定尺切断する方法では、積層厚さも厚く、剛性も高いために切断が難い上に、カッターの寿命が短く、短期間にカッターの切れ味が悪くなってしまう。
【０００６】
更にカーカスと帯状補強材料とを貼合わせた状態で成形ドラムに巻付けて端末部を貼合わせた場合、肉厚が厚いために貼合わせ部の段差が大きくなり、剛性バランス，重量バランスの調整が難しくなってタイヤユニフォミティーを悪化させる等の問題があった。
【０００７】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、切断装置のカッターの寿命を延ばすことが出来ると共に、帯状材料の切断端末部から補強コードが露出するのを防止し、更に貼合わせ部の段差を小さくすると共に、貼合わせ部を分散化させることでタイヤのユニフォミティーを向上させることが出来るタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法、その貼付け装置及びタイヤの構造を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、この発明のタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法は、左右一対の補強帯状材料の先端貼付け位置を帯状材料の先端から後方側に所定距離ずらせて貼付け、この積層帯状材料を成形ドラム上に供給して巻付ける際、前記帯状材料の前後端末の貼付け位置と、補強帯状材料の前後端末の貼付け位置とをずらせた状態で貼付けることを要旨とするものである。
【０００９】
また、この発明の他のタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け方法は、成形ドラムに１層目の帯状材料を巻付けてターンアップした後、この１層目の帯状材料上に、帯状材料の先端位置に対して後方側に所定距離ずらせて貼付けた左右一対の補強帯状材料と２層目の帯状材料とを巻付け、巻付け終了時に２層目の帯状材料の端末部を覆うように前記補強帯状材料を貼付けることを要旨とするものである。
【００１０】
前記帯状材料の先端に貼付ける補強帯状材料のずらし量を検出して、補強帯状材料の端末部を帯状材料の定尺切断した長さに対応して切断し、また成形ドラム上で貼付ける補強帯状材料の端末部同志の貼付け位置は、帯状材料の端末部の貼付け位置を覆った位置で貼付けるものである。
【００１１】
このように、帯状材料と補強帯状材料とは、ずらせた位置で別々に切断するので、切断装置のカッターに過度の負荷がかからず、カッターの寿命を延ばすことが出来、また補強帯状材料の端末部同志の貼付け位置は、帯状材料の端末部の貼付け位置を覆った位置で貼付けるので、カーカスの切断端末部から補強コードが露出するのを防止でき、更に貼合わせ部の段差を小さくすると共に、貼合わせ部を分散化させることでタイヤのユニフォミティーを向上させることが出来るものである。
【００１２】
また、この発明のタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け装置は、成形ドラムに帯状材料を搬送供給する前後搬送コンベヤ上に、帯状材料を成形ドラムの略周長に対応する長さに定尺切断する帯状材料切断装置と、前記帯状材料の長手方向の両側縁部上に左右一対の細幅の補強帯状材料を供給する供給手段と、該補強帯状材料を帯状材料の長手方向の両側縁部上に貼付ける貼合わせ装置と、前記帯状材料の先端に対して補強帯状材料の先端貼付け位置のずらし量を検出するずらし量検出手段と、このずらし量検出手段の検出値に基づき、補強帯状材料の後端位を帯状材料の長さと略同じ長さで定尺切断する補強帯状材料切断装置とで構成したことを要旨とするものである。
【００１３】
前記前後搬送コンベヤは、成形ドラム上に供給する２層目の帯状材料の前後搬送コンベヤである。
【００１４】
このように、補強帯状材料の切断位置は、帯状材料の先端位置からのずらし量をずらし量検出手段で検出して切断するので、常に正確な定尺切断ができ、補強帯状材料の端末部同志の貼付け位置は、帯状材料の端末部の貼付け位置を覆った位置で貼付けて帯状材料の切断端末部から補強コードが露出するのを防止できるものである。
【００１５】
また、この発明のタイヤの構造は、タイヤビード部に１層目のカーカス部材を巻上げ、その外側に２層目のカーカス部材を巻付けたタイヤの構造において、２層目のカーカス部材の端末部を覆うように補強帯状材料を貼付けて構成したことを要旨とするものである。
【００１６】
このように、補強帯状材料の端末部同志の貼付け位置は、帯状材料の端末部の貼付け位置を覆った位置で貼付けるので、帯状材料の切断端末部から補強コードが露出するのを防止でき、更に貼合わせ部の段差を小さくすると共に、貼合わせ部を分散化させることでタイヤのユニフォミティーを向上させることが出来るものである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１８】
図１は、この発明の補強材の貼付け方法を実施するためのタイヤ成形サービサーの概略正面図、図２は図１の平面図を示し、前記タイヤ成形サービサー１は、成形ドラム２の側部に設置され、上段側には、例えば、インナーライナーや１層目のカーカス材等の帯状材料を供給する前進後退可能な第１の前後搬送コンベヤ３と、下段側には２層目のカーカス材等の帯状材料Ｗ及び左右一対の補強帯状材料Ｗｘ（チエーファまたはフィニッシャー）を成形ドラム２に搬送する第２の前後搬送コンベヤ４ａ及び搬送コンベヤ４ｂが水平に設置されている。
【００１９】
前記前後搬送コンベヤ４ａと搬送コンベヤ４ｂとの間には、帯状材料Ｗを成形ドラム２の略周長に対応する長さ（成形ドラムの周長＋貼付け代）に定尺切断する帯状材料切断装置５を設置し、また前記前後搬送コンベヤ４ａ上には、前記帯状材料Ｗの長手方向の両側縁部上に左右一対の細幅の補強帯状材料Ｗｘを供給する供給手段６と、該補強帯状材料Ｗｘを帯状材料Ｗの長手方向の両側縁部上に貼付ける貼合わせ装置７と、前記帯状材料Ｗの先端を検出する検出手段８ａ及び帯状材料Ｗの先端に対して補強帯状材料Ｗｘの先端貼付け位置のずらし量ｈを検出するパルス検出器等のずらし量検出手段８ｂと、このずらし量検出手段８ａ，８ｂの検出値に基づき、補強帯状材料Ｗｘの後端位を帯状材料Ｗの長さと略同じ長さ（成形ドラムの周長＋貼付け代）で定尺切断する補強帯状材料切断装置９とが設置されている。
【００２０】
前記前後搬送コンベヤ４ａと搬送コンベヤ４ｂとの間に設置された帯状材料切断装置５は、垂直向きにカッター１０を取付けた切断シリンダー１１が設置され、この切断シリンダー１１は、前記帯状材料Ｗの先端を検出する検出手段８ａからの検出信号（例えば、パルス信号）に基づいて作動し、カッター１０を前後搬送コンベヤ４ａと搬送コンベヤ４ｂとの水平面に対して鉛直向きに下降させて帯状材料Ｗを定尺切断に切断する。
【００２１】
前記前後搬送コンベヤ４ａは、二列のベルトコンベヤで構成され、このベルトコンベヤ間には、投光器と受光器等から成る光学的検出手段ＰＨ１，ＰＨ２が設置されている。また、前後搬送コンベヤ４ａの回転軸４ｘにはパルスカウンターＰｚが接続され、帯状材料Ｗの送り量をパルスでカウントして検出している。
【００２２】
次に、補強帯状材料Ｗｘの供給手段６は、補強帯状材料Ｗｘの供給部から巻出された二本の補強帯状材料Ｗｘを複数本のガイドロール１２と、補強帯状材料Ｗｘの先端を帯状材料Ｗの両側縁貼合わせ部にガイドする進退可能なガイド機構１３と、補強帯状材料Ｗｘの先端を所定のピッチで送りだす送り出し機構１４とで構成され、ガイド機構１３は、図１及び図３（ａ），（ｂ）に示すように、シリンダー１３ａ等を介して進退するガイドプレート１３ｂにより構成され、また送り出し機構１４は、ガイドプレート１３ｂ上に補強帯状材料Ｗｘの先端を挟んで送りだすラチェット爪１４ａ等により構成されている。
【００２３】
このガイド機構１３の先端側には、上述した補強帯状材料Ｗｘの後端位を帯状材料Ｗの長さと略同じ長さ（成形ドラムの周長＋貼付け代）で定尺切断する補強帯状材料切断装置９と、貼合わせ装置７とが設置され、補強帯状材料切断装置９は、鋏状のカッター等により前記ずらし量検出手段８ｂからのずらし量ｈの検出信号に基づき、補強帯状材料Ｗｘの後端位を帯状材料Ｗの長さと略同じ長さで定尺切断する。
【００２４】
補強帯状材料Ｗｘの帯状材料Ｗの長さと略同じ長さ（成形ドラムの周長＋貼付け代）で定尺切断する方法としては、前記パルスカウンターＰｚのパルス数の設定で行い、前後搬送コンベヤ４ａと搬送コンベヤ４ｂとで補強帯状材料Ｗｘの所定の距離搬送市、停止した段階でカッター１０により切断するものである。
【００２５】
また、貼合わせ装置７は、シリンダー１５を介して昇降する貼合わせロール１６により構成され、前記補強帯状材料切断装置９により切断された二本の補強帯状材料Ｗｘを帯状材料Ｗに先端に対して所定のずらし量ｈで貼合わせた後、帯状材料Ｗ上に順次圧着させながら貼合わせる。
【００２６】
なお、帯状材料Ｗの長手方向の両側縁部上に定尺切断した二本の補強帯状材料Ｗｘを貼合わせる際、図４（ａ），（ｂ）に示すように、帯状材料Ｗと補強帯状材料Ｗｘとの間にポリエチレンシート等の樹脂ライナーＲを介在させて貼合わせることも可能である。
【００２７】
また、図１及び図２に示す軸２０ａと軸２０ｂとの端末部に取付けたスプロケット２１ａ，２１ｂには、チェーン２２が掛渡してあり、帯状材料Ｗの幅変更時に軸２０ａと軸２０ｂとが同期回転し、補強帯状材料Ｗｘを精度良く段取り替え出来るように構成されている。
【００２８】
次に、上記のようなタイヤ成形サービサーに於ける貼付け装置を用いてこの発明の補強材の貼付け方法について説明する。
【００２９】
先ず、タイヤ成形サービサー１の第１の前後搬送コンベヤ３から成形ドラム２上にインナーライナーや１層目のカーカス材等の定尺切断された帯状材料Ｗｓを供給して円筒状に巻付け、成形ドラム２の両側からビードＢを打ち込んでターンアップ帯状材料Ｗｓを両側縁部を巻き上げ（ターンアップ）する。
【００３０】
次いで、成形ドラム２上に２層目のカーカス材等の帯状材料Ｗを前後搬送コンベヤ４ａ，４ｂで搬送する際、帯状材料Ｗの搬送量を光学的検出手段ＰＨ１，ＰＨ２で検出し、パルスカウンターＰｚに予め設定されている設定値で帯状材料Ｗの搬送を停止させる。
【００３１】
そして前後搬送コンベヤ４ａにより成形ドラム２上に２層目のカーカス材等の帯状材料Ｗを供給して巻付ける際、前後搬送コンベヤ４ａ上に供給された帯状材料Ｗを上述のように定尺切断した後、この帯状材料Ｗの両側縁部上に、先端から後方側に所定距離ずらせて左右一対の補強帯状材料Ｗｘを貼合わせ、その後端部は、先端側をずらせた量だけずらせて切断し、定尺切断した帯状材料Ｗの長さに対応させる。
【００３２】
なお、補強帯状材料Ｗｘの先端貼付け位置のずらし量ｈは、予めパルスカウンターＰｚに設定したパルスの設定値により行うもので、設定値は任意に変更することが可能であり、補強帯状材料Ｗｘの端末部の切断は、パルスカウンターＰｚに設定したパルス数の設定値にもとずき、カッター１０を作動させて切断する。
【００３３】
そして、この補強帯状材料Ｗｘを貼合わせた２層目の帯状材料Ｗを成形ドラム２上に供給して巻付けると共に、図６（ｂ）に示すように、帯状材料Ｗの前後端末の貼付け位置Ｐ１と、補強帯状材料Ｗｘの前後端末の貼付け位置Ｐ２とをずらせた状態で貼付ける。
【００３４】
即ち、従来の貼合わせでは、図６（ａ）に示すように、帯状材料Ｗと補強帯状材料Ｗｘとは積層させた同一位置で切断していたため、成形ドラム２上において端末部をＰ３の同一位置で重ね合わせて貼合わせした場合、厚さｔａは、この発明の貼合わせ部の厚さｔよりも補強帯状材料Ｗｘ一枚分の厚さだけ厚くなり、また貼合わせ箇所も分散させることが出来ることが出来ない。
【００３５】
そこで、この発明の実施形態では、補強帯状材料Ｗｘを帯状材料Ｗの端末部の貼付け位置を覆った位置で貼付け、これにより、帯状材料Ｗの切断端末部から補強コードが露出するのを防止できるものである。
【００３６】
このような方法により貼合わせた帯状材料Ｗ及び補強帯状材料Ｗｘで製造された空気入りタイヤＴは、図７，図８及び図６（ｂ）に示すように、帯状材料Ｗの前後端末の貼付け位置Ｐ１と、補強帯状材料Ｗｘの前後端末の貼付け位置Ｐ２とをずらせた状態で貼付けられ、しかも１層目のターンアップ帯状材料Ｗｓの端末巻き上げ部と、この端末巻き上げ部上に貼合わされた２層目のターンダウン帯状材料ＷＲ  との端末部を覆うように補強帯状材料Ｗｘで覆うように貼合わせるので、帯状材料Ｗの貼合わせ部の段差を小さくなり、貼合わせ部を分散化させることでタイヤのユニフォミティーを向上させることが出来、また帯状材料Ｗの切断端末部から補強コードが露出するのを有効に防止出来るものである。
【００３７】
【発明の効果】
この発明は、上記のように左右一対の補強帯状材料の先端貼付け位置を帯状材料の先端から後方側に所定距離ずらせて貼付け、この積層帯状材料を成形ドラム上に供給して巻付ける際、前記帯状材料の前後端末の貼付け位置と、補強帯状材料の前後端末の貼付け位置とをずらせた状態で貼付け、帯状材料と補強帯状材料とはずらせた位置で別々に切断するので、切断装置のカッターに過度の負荷がかからず、カッターの寿命を延ばすことが出来、また補強帯状材料の端末部同志の貼付け位置は、帯状材料の端末部の貼付け位置を覆った位置で貼付けるので、カーカスの切断端末部から補強コードが露出するのを防止でき、更に貼合わせ部の段差を小さくすると共に、貼合わせ部を分散化させることでタイヤのユニフォミティーを向上させることが出来る効果がある。
【００３８】
また、この発明のタイヤ成形サービサーに於ける補強材の貼付け装置は、成形ドラムに帯状材料を搬送供給する前後搬送コンベヤ上に、帯状材料を成形ドラムの略周長に対応する長さに定尺切断する帯状材料切断装置と、前記帯状材料の長手方向の両側縁部上に左右一対の細幅の補強帯状材料を供給する供給手段と、該補強帯状材料を帯状材料の長手方向の両側縁部上に貼付ける貼合わせ装置と、前記帯状材料の先端に対して補強帯状材料の先端貼付け位置のずらし量を検出するずらし量検出手段と、このずらし量検出手段の検出値に基づき、補強帯状材料の後端位を帯状材料の長さと略同じ長さで定尺切断する補強帯状材料切断装置とで構成し、補強帯状材料の切断位置は、帯状材料の先端位置からのずらし量をずらし量検出手段で検出して切断するので、常に正確な定尺切断ができ、補強帯状材料の端末部同志の貼付け位置は、帯状材料の端末部の貼付け位置を覆った位置で貼付けて帯状材料の切断端末部から補強コードが露出するのを防止できる効果がある。
【００３９】
また、この発明のタイヤの構造は、タイヤビード部に１層目のカーカス部材を巻上げ、その外側に２層目のカーカス部材を巻付けたタイヤの構造において、２層目のカーカス部材の端末部を覆うように補強帯状材料を貼付けて構成し、補強帯状材料の端末部同志の貼付け位置は、帯状材料の端末部の貼付け位置を覆った位置で貼付けるので、帯状材料の切断端末部から補強コードが露出するのを防止でき、更に貼合わせ部の段差を小さくすると共に、貼合わせ部を分散化させることでタイヤのユニフォミティーを向上させることが出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の補強材の貼付け方法を実施するためのタイヤ成形サービサーの概略正面図である。
【図２】図１の平面図である。
【図３】（ａ），（ｂ）は、補強帯状材料の切断貼合わせ工程の説明図である。
【図４】（ａ），（ｂ）は、ポリエチレン等のライナーを介在させて補強帯状材料を切断、貼合わせする工程の他の実施形態の説明図である。
【図５】成形ドラム上において帯状材料及び補強帯状材料を巻付けた状態の断面説明図である。
【図６】成形ドラム上において、この発明の帯状材料の端末部貼合わせ部と、従来の貼合わせ部とを比較した説明図で、（ａ）は従来の段差の大きな貼合わせ部の断面図、（ｂ）は、この発明の帯状材料と補強帯状材料とを分散させて貼合わせた状態の断面図である。
【図７】この発明の貼合わせ方法により製造した空気入りタイヤの半断面図である。
【図８】図７のビード部の拡大断面図である。
【符号の説明】
１  タイヤ成形サービサー          ２  成形ドラム
３  第１の前後搬送コンベヤ      ４ａ  第２の前後搬送コンベヤ
４ｂ  搬送コンベヤ                  ５  帯状材料切断装置
４ｘ  回転軸
６  供給手段                      ７  貼合わせ装置
８ａ  検出手段                    ８ｂ  ずらし量検出手段
９  補強帯状材料切断装置        １０  カッター
１１  切断シリンダー              １２  ガイドロール
１３  ガイド機構                １３ａ  シリンダー
１３ｂ  ガイドプレート              １４  送り出し機構
１４ａ  ラチェット爪                  Ｗ  帯状材料
１５  シリンダー                  １６  貼合わせロール
２０ａ，２０ｂ  軸
２１ａ，２１ｂ  スプロケット      ２２  チェーン
Ｗｘ  補強帯状材料                  ｈ  ずらし量
Ｗｓ  ターンアップ帯状材料                  Ｒ  樹脂ライナー
ＷＲ      ターンダウン帯状材料                    Ｂ  ビード
Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３  帯状材料の前後端末の貼付け位置
ｔ，ｔａ  貼合わせ部の厚さ
Ｔ  空気入りタイヤ
ＰＨ１，ＰＨ２  光学的検出手段
Ｐｚ  パルスカウンター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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