(57)【要約】【課題】酸化防止剤を実質的に使用しなくとも、優れた洗浄効果を維持したまま、寿命を長期化させることが可能なフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法および洗浄装置を提供する。【解決手段】フラックス洗浄剤を用いた洗浄方法および洗浄装置において、フラックス洗浄剤を循環または静置しながら被洗浄物を洗浄する工程と、当該フラックス洗浄剤に対して、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方を接触させる工程と、を含む。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フラックス洗浄剤により被洗浄物を洗浄する工程と、当該フラックス洗浄剤に対して、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方を接触させる工程と、を含むことを特徴としたフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法。
【請求項２】
前記塩形成化合物が、アルカリ金属水酸化物、およびアルカリ土類金属水酸化物、あるいはいずれか一方の水酸化物であることを特徴とした請求項１に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法。
【請求項３】
前記塩形成化合物が、粒状であることを特徴とした請求項１または２に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法。
【請求項４】
前記塩形成化合物が、穴あき部材により被覆してあるか、あるいはカートリッジ化してあることを特徴とした請求項１〜３のいずれか一項に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法。
【請求項５】
前記酸化合物吸着材料が、銅板、ニッケル板、アルミニウム板、亜鉛板、マグネシウム板、半田部分被覆銅板、半田部分被覆ニッケル板、半田部分被覆アルミニウム板、半田部分被覆亜鉛板および半田部分被覆マグネシウム板からなる群から選択される少なくとも一つの板状物であることを特徴とした請求項１〜４のいずれか一項に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法。
【請求項６】
前記酸化合物吸着材料が、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、マグネシウムシリケート、アルミニウムシリケート、およびカルシウムシリケートからなる群から選択される少なくとも一つの無機化合物であることを特徴とした請求項１〜４のいずれか一項に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法。
【請求項７】
前記フラックス洗浄剤が、グリコール化合物、グリコール化合物のエーテル化物、水溶性アミド化合物、アルコール、およびアルコール／水混合物の少なくとも一つの化合物を主成分としたものであることを特徴とした請求項１〜６のいずれか一項に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法。
【請求項８】
前記フラックス洗浄剤を循環させる循環路またはバイパスを設けるとともに、当該循環路またはバイパスの途中で、前記フラックス洗浄剤に対して、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方を接触させることを特徴とした請求項１〜７のいずれか一項に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法。
【請求項９】
フラックス洗浄剤により被洗浄物を洗浄するための洗浄槽と、当該フラックス洗浄剤に対して、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方を接触させるための接触装置と、を備えることを特徴とするフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置。
【請求項１０】
循環路またはバイパスを設けるとともに、当該循環路またはバイパスの途中に、前記接触装置を設けることを特徴とする請求項９に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置。
【請求項１１】
前記フラックス洗浄剤を蒸発させるための加熱装置と、蒸発させたフラックス洗浄剤を凝縮させるためのコンデンサと、からなる再生装置をさらに備えるとともに、当該加熱装置の一部に前記接触装置を設けることを特徴とする請求項９または１０に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置。
【請求項１２】
前記洗浄槽に対して、フラックス洗浄剤が収容されたリンス槽が連結してあるとともに、当該リンス槽に、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方をフラックス洗浄剤に接触させるための接触装置が、前記洗浄槽に設けられた接触装置である第１の接触装置とは別に、第２の接触装置として設けてあることを特徴とする請求項９〜１１のいずれか一項に記載のフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フラックス洗浄剤を用いた洗浄方法およびフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置に関する。特に、酸化防止剤を実質的に使用しなくとも、優れた洗浄効果を維持したまま、寿命を長期化することが可能なフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法、およびそのようなフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プリント基板等のフラックス洗浄に際して、図９に示すように、洗浄槽２１２と、リンス槽２１４と、乾燥槽２１６とからなる洗浄装置２００が使用されていた。かかる洗浄装置２００において、ヒータ等の加熱手段２１９により、主成分としてグリコール化合物を含むフラックス洗浄剤２２１が、高温加熱されて使用されていた。そのため、半田フラックス等によって、フラックス洗浄剤の酸化劣化（熱分解）が促進され、例えば、１００℃の温度条件において、５０時間程度の使用時間であっても、洗浄効果が低下するという問題が見られた。
ここで、図１０のラインＡに、未使用のフラックス洗浄剤の赤外線吸収スペクトルを示し、ラインＢに、劣化したフラックス洗浄剤の赤外線吸収スペクトルを示し、そして、ラインＣにラインＡとＢとの間の差スペクトルを示す。かかる差スペクトルから、劣化したフラックス洗浄剤においては、水素結合性のカルボニル基（波数１７００ｃｍ−１付近のピークＰ４）や、水酸基を有するカルボン酸化合物（波数２９００ｃｍ−１付近のピークＰ５や波数３６００ｃｍ−１付近のピークＰ６）が生成されていることがわかる。
また、フラックス洗浄剤が酸化劣化して、カルボン酸化合物（有機酸化合物）が生成すると、洗浄装置に使用されている樹脂部品、例えば、ゴムパッキンを化学腐食するという問題も見られた。
【０００３】
そこで、酸化劣化が少ないフラックス洗浄剤や、その製造方法が各種提案されている。
例えば、炭素数５〜２０の炭化水素および炭素数５〜２０の極性基を有する有機化合物を主とする有機溶媒系洗浄剤に、フェノール系酸化防止剤と、アミン系酸化防止剤およびリン系酸化防止剤から選ばれる少なくとも一種以上の酸化防止剤を添加したフラックス洗浄剤がある（特許文献１参照）。
また、油汚れなどの洗浄性能に優れ、かつ、経時による洗浄剤の色調の劣化を生じることがなく、さらには、アルミニウム材質への影響の軽減を目的として、アルカノールアミン類と、界面活性剤と、溶剤と、特定のカルボン酸化合物と、を含有してなるフラックス洗浄剤がある（特許文献２参照）。
【０００４】
さらに、耐酸化性の強い脂肪酸の選択に左右されない液体洗浄組成物を効率的に提供することを目的として、当該液体洗浄組成物の製造方法がある（特許文献３参照）。
すなわち、（Ａ）水溶性高分子を水性成分に溶解して、水相を調製する水相製造工程と、（Ｂ）脂肪酸をアルカリ性物質で中和して、脂肪酸塩含有混合物を製造する中和工程と、（Ｃ）得られた水相を仕込んだ乳化釜を６００ｍｍＨｇ以下の真空度に減圧し、中和工程で製造した脂肪酸塩含有混合物を、高せん断攪拌下、水相中に投入し混合する工程と、を有する液体洗浄組成物の製造方法である。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１１−１３１０９５号公報
【特許文献２】
特開平１１−２６９４９０号公報
【特許文献３】
特開平１１−３３５６９８号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開平１１−１３１０９５号公報等に記載された従来のフラックス洗浄剤、あるいは特開平１１−３３５６９８号公報等に記載された従来の製造方法で得られた液体洗浄組成物（フラックス洗浄剤）は、いずれも所定量の酸化防止剤等を添加するのみであって、寿命としてはいまだ不十分であり、被洗浄物を安定して洗浄することが困難であった。
また、このようなフラックス洗浄剤は、所定量の酸化防止剤等を含有するため、当該酸化防止剤等と、洗浄剤とが反応して、被洗浄物を洗浄するための洗浄力が低下したり、変色しやすくなったりするという問題が見られた。
さらに、このようなフラックス洗浄剤は、酸化防止剤等を均一に混合添加しなければならず、当該フラックス洗浄剤の製造コストが高くなるばかりか、それにつれて洗浄コスト自体も高くなるという問題も見られた。
【０００７】
そこで、本発明の発明者は、従来の問題を鋭意検討した結果、フラックス洗浄剤による被洗浄物の洗浄工程のほかに、フラックス洗浄剤に対して、特定の化合物や特定の材料を接触させる工程を設けることによって、酸化防止剤を実質的に使用することなく、フラックス洗浄剤の寿命を著しく伸ばせることを見出し、本発明を完成させたものである。
すなわち、本発明は、経済的な処方によって、優れた洗浄効果を維持したまま、寿命を長期化させることが可能なフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法、およびそのようなフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、フラックス洗浄剤により被洗浄物を洗浄する工程と、フラックス洗浄剤に対して、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方を接触させる工程と、を含むことを特徴としたフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法が提供され、上述した問題点を解決することができる。
すなわち、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方とを接触させることにより、フラックス洗浄剤中に含まれるフラックス残渣の影響を排し、当該フラックス残渣に起因したフラックス洗浄剤の酸化劣化防止や、低分子量化を有効に防止することができる。したがって、塩形成化合物等との接触処理という経済的かつ簡易な方法によって、優れた洗浄効果を維持したまま、フラックス洗浄剤の寿命を長期化させることが可能である。
【０００９】
なお、フラックス洗浄剤の寿命を長期化させるとは、一例として、酸化防止剤を実質的に使用することなく、１００℃の温度条件において、１００時間以上、より好ましくは３００時間以上、空気をバブリングした場合であっても、フラックス洗浄剤の初期的な洗浄効果を実質的に維持することができ、しかも、フラックス洗浄剤において、変色や悪臭の発生が無いことを意味する。
また、同条件で評価した場合に、以下の代替特性のいずれかが得られれば、フラックス洗浄剤の寿命を長期化できたということができる。
１）赤外線吸収スペクトルにおいて、カルボン酸化合物の顕著な生成が認められない。
２）ガスクロマトグラフィにおいて、低分子量物の顕著な生成が認められない。
３）酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の値である。
４）フラックス洗浄剤の導電率（ＥＣ）が１５μＳ／ｃｍ以下の値である。
５）ＪＩＳ２型くし型電極付き基板を用いて、相対湿度９７％の雰囲気下で測定された誘電損失（ｔａｎδ９７ＲＨ％）と、相対湿度５４％の雰囲気下で測定された誘電損失（ｔａｎδ５４ＲＨ％）の差（ｔａｎδ９７％ＲＨ−ｔａｎδ５４％ＲＨ）が０．０２以下の値である。
【０００１０】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法を実施するにあたり、塩形成化合物が、アルカリ金属水酸化物、およびアルカリ土類金属水酸化物、あるいはいずれか一方の水酸化物であることが好ましい。
このように安価な塩形成化合物を使用することにより、洗浄コストが低下するばかりか、比較的少ない使用量によっても、フラックス洗浄剤の寿命を長期化させることができる。
【００１１】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法を実施するにあたり、塩形成化合物が、粒状であることが好ましい。
このように実施することにより、塩形成化合物の取り扱いが容易となるばかりか、当該塩形成化合物がフラックス洗浄剤とともに、洗浄工程中に循環されることを有効に防止することができる。すなわち、塩形成化合物が洗浄工程中に循環されてしまうと、結析して、装置破損が生じたり、フラックス洗浄剤がマイナス酸価となって、後工程の管理が複雑化するなどの問題が生じる場合があるためである。
また、塩形成化合物が粒状であることより、フラックス洗浄剤との接触面積を適宜制御することができる。したがって、粒状の塩形成化合物を使用することにより、フラックス洗浄剤に対する劣化防止効果を長期間にわたって発揮することができる。
【００１２】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法を実施するにあたり、塩形成化合物が、穴あき部材により被覆してあるか、あるいはカートリッジ化してあることことが好ましい。
このように実施することにより、塩形成化合物の取り扱いが容易となるばかりか、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物とが十分に接触することができる。また、このように実施することにより、塩形成化合物がフラックス洗浄剤とともに、洗浄工程中に循環されることを有効に防止することができる。
【００１３】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法を実施するにあたり、酸化合物吸着材料が、銅板、ニッケル板、アルミニウム板、亜鉛板、マグネシウム板、半田部分被覆銅板、半田部分被覆ニッケル板、半田部分被覆アルミニウム板、半田部分被覆亜鉛板および半田部分被覆マグネシウム板からなる群から選択される少なくとも一つの板状物であることが好ましい。
このように板状物からなる酸化合物吸着材料を使用することにより、取り扱いや設置が容易となるばかりか、当該板状物の性能が低下した場合に、容易に取り替えることができる。
【００１４】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法を実施するにあたり、酸化合物吸着材料が、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、マグネシウムシリケート、アルミニウムシリケート、およびカルシウムシリケートからなる群から選択される少なくとも一つの無機化合物であることが好ましい。
このように固体酸および固体塩基を有する酸化合物吸着材料を使用することにより、少量の使用によって、優れた劣化防止効果を発揮することができるばかりか、液状物等と異なり、取り扱いが容易である。
【００１５】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法を実施するにあたり、フラックス洗浄剤が、グリコール化合物、グリコール化合物のエーテル化物、水溶性アミド化合物、アルコール、およびアルコール／水混合物の少なくとも一つの化合物を主成分としたものであることが好ましい。
このように揮発性が比較的少ない化合物を用いて洗浄方法を実施することにより、加熱した状態での取り扱いが容易となるばかりか、優れた洗浄効果を得ることができる。
【００１６】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法を実施するにあたり、フラックス洗浄剤を循環させる循環路またはバイパスを設けるとともに、当該循環路またはバイパスの途中で、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方とを接触させることが好ましい。
このように実施することにより、被洗浄物をフラックス洗浄剤によって効率的に洗浄することができるとともに、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物等とを定量的に接触させることができる。
また、このように実施することにより、弁やフィルター等を併せて設けることができるため、塩形成化合物等がフラックス洗浄剤とともに、洗浄工程中に流出して、循環されることを有効に防止することができる。
【００１７】
また、本発明の別の態様は、フラックス洗浄剤を用いた洗浄装置であって、フラックス洗浄剤により被洗浄物を洗浄するための洗浄槽と、当該フラックス洗浄剤に対して、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方を接触させるための接触装置（第１の接触装置と称する場合がある。）と、を備えることを特徴とするフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置である。
このように構成することにより、フラックス洗浄剤により被洗浄物を効率的に洗浄することができるとともに、酸化防止剤を実質的に使用することなく、あるいは少量の使用であっても、フラックス洗浄剤の劣化を有効に防止することができる。
【００１８】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置を構成するにあたり、フラックス洗浄剤を循環させる循環路またはバイパスを設けるとともに、当該循環路またはバイパスの途中で、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方とを接触させる接触装置を設けることが好ましい。
このように構成することにより、フラックス洗浄剤により被洗浄物を効率的に洗浄することができるとともに、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物等とを定量的に接触させることができる。
また、このように構成することにより、塩形成化合物等がフラックス洗浄剤とともに、洗浄工程中に流出して、循環されることを有効に防止することができる。
【００１９】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置を構成するにあたり、フラックス洗浄剤を蒸発させるための加熱装置と、蒸発させたフラックス洗浄剤を凝縮させるためのコンデンサと、からなる再生装置をさらに備えるとともに、当該加熱装置の一部に前記接触装置を設けることが好ましい。
このように構成することにより、加熱装置の熱を利用して、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物等を接触させることができる。したがって、フラックス洗浄剤の再生が容易となり、しかも、塩形成化合物等が流出することをほぼ完全に防止することができる。
なお、フラックス洗浄剤が再生された場合、フラックス洗浄剤の導電率や酸価の値がそれぞれ低下したり、あるいは、得られる赤外線吸収スペクトルが、図１０に示すラインＢから、ラインＡに示すチャートに変化したりすることが判明している。
【００２０】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置を構成するにあたり、洗浄槽に対して、フラックス洗浄剤が収容されたリンス槽が連結してあるとともに、当該リンス槽に、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方をフラックス洗浄剤に接触させるための接触装置が、前記洗浄槽に設けられた接触装置（第１の接触装置）とは別に、第２の接触装置として設けてあることが好ましい。
このように第１の接触装置とは別に第２の接触装置を備えて洗浄装置を構成することにより、リンス槽のフラックス洗浄剤についても、劣化防止を効果的に図ることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明のフラックス洗浄剤を用いた被洗浄物の洗浄方法、およびフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置についての実施形態につき、それぞれ適宜図面を参照しながら具体的に説明する。
【００２２】
［第１の実施形態］
第１の実施形態は、例えば、図１に示すように、フラックス洗浄剤２１によって、被洗浄物２３を洗浄する工程（図１中、点線Ａで概ね示す領域）と、フラックス洗浄剤２１に対して、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方の化合物や材料２６を接触させる工程（図１中、点線Ｂで概ね示す領域）と、を含むことを特徴としたフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法である。
以下、フラックス洗浄剤による被洗浄物の洗浄工程および塩形成化合物等との接触工程と、それらに続く、リンス工程や乾燥工程に分けてそれぞれ説明する。
【００２３】
１．被洗浄物の洗浄工程
（１）被洗浄物
被洗浄物の種類は、半田付け箇所を有する部品や製品はもちろんのこと、半田付け箇所がなくとも、フラックスの影響がある部品等も好適に使用することができる。したがって、被洗浄物の種類は、特に制限されるものではないが、例えば、プリント樹脂配線基板、セラミック配線基板、半導体素子（ＢＧＡ、ＣＳＰ、ＰＧＡ、ＬＧＡ等の半導体部品を含む。）、半導体素子搭載基板、バンプ付きＴＡＢテープ、バンプ無しＴＡＢテープ、半導体素子搭載ＴＡＢテープ、リードフレーム、コンデンサ、および抵抗等が具体的に挙げられる。
【００２４】
（２）フラックス洗浄剤
▲１▼種類
また、使用するフラックス洗浄剤の種類は特に制限されるものではないが、例えば、グリコール化合物や、当該グリコール化合物のエーテル化物、水溶性アミド化合物あるいはアルコールおよびアルコール／水混合物を主成分としたものであることが好ましい。
この理由は、グリコール化合物や水溶性アミド化合物等を使用することにより、取り扱いが容易となるばかりか、優れた洗浄効果を効果的かつ経済的に得ることができるためである。
また、好ましいグリコール化合物や、当該グリコール化合物のエーテル化物として、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノオクチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、トリエチレングリコールモノプロピルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノヘキシルエーテル、トリエチレングリコールモノオクチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノヘキシルエーテル、プロピレングリコールモノオクチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノヘキシルエーテル、ジプロピレングリコールモノオクチルエーテル、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコールモノエチルエーテル、トリプロピレングリコールモノプロピルエーテル、トリプロピレングリコールモノブチルエーテル、トリプロピレングリコールモノヘキシルエーテル、トリプロピレングリコールモノオクチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールジプロピルエーテル、ジエチレングリコールジブチルエーテル、ジエチレングリコールジヘキシルエーテル、ジエチレングリコールジオクチルエーテル、トリエチレングリコールジメチルエーテル、トリエチレングリコールジエチルエーテル、トリエチレングリコールジプロピルエーテル、トリエチレングリコールジブチルエーテル、トリエチレングリコールジヘキシルエーテル、トリエチレングリコールジオクチルエーテル、プロピレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールジエチルエーテル、プロピレングリコールジプロピルエーテル、プロピレングリコールジブチルエーテル、プロピレングリコールジヘキシルエーテル、プロピレングリコールジオクチルエーテル、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールジエチルエーテル、ジプロピレングリコールジプロピルエーテル、ジプロピレングリコールジブチルエーテル、ジプロピレングリコールジヘキシルエーテル、ジプロピレングリコールジオクチルエーテル、トリプロピレングリコールジメチルエーテル、トリプロピレングリコールジエチルエーテル、トリプロピレングリコールジプロピルエーテル、トリプロピレングリコールジブチルエーテル、トリプロピレングリコールジヘキシルエーテル、トリプロピレングリコールジオクチルエーテル等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
なお、エチレングリコールと、プロピレングリコールの両方が付加した形のグリコールエーテル化合物や、メトキシブタノールおよびメチルメトキシブタノール、さらには分子内に含まれるアルコール基がエステル化された化合物、例えば酢酸エステル化された化合物等も挙げられる。また、これらのグリコール化合物に、イソ体がある場合には、それについても好適に使用することができる。
また、好ましい水溶性アミド化合物としては、具体的に、２−ピロリドン、Ｎ−アルキル−２−ピロリドン（例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン、Ｎ−エチル−２−ピロリドン、Ｎ−プロピル−２−ピロリドン）、５−アルキル−２−ピロリドン（例えば、５−メチル−２−ピロリドン、５−エチル−２−ピロリドン、５−プロピル−２−ピロリドン）、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
さらに、好ましいアルコールとしては、具体的に、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
【００２５】
▲２▼添加物
また、使用するフラックス洗浄剤中に、アミン化合物およびアルキルアンモニウムヒドロキシド化合物、あるいはいずれか一方の化合物を、さらに含有することが好ましい。
このように構成すると、フラックス残渣の化学的除去がさらに促進され、フラックス残渣を、より効率的に除去することができる。
ここで、好ましいアミン化合物として、モノメタノールアミン、モノエタノールアミン、モノプロパノールアミン、モノブタノールアミン、ジメタノールアミン、ジエタノールアミン、ジプロパノールアミン、ジブタノールアミン、トリメタノールアミン、トリエタノールアミン、トリプロパノールアミン、トリブタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、Ｎ−エチルエタノールアミン、Ｎ−エチルジエタノールアミン、Ｎ−プロピルエタノールアミン、Ｎ−プロピルジエタノールアミン、Ｎ−ブチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ−シクロヘキジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジプロピルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジブチルエタノールアミン等が挙げられる。
なお、アミン化合物を添加する場合、その添加量を、フラックス用洗浄剤組成物の主成分１００重量部に対して、０．１〜５０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるアミン化合物の添加量が、０．１重量部未満の値となると、添加効果が発現しない場合があるためであり、一方、５０重量部を超えた値となると、フラックスの除去効率が逆に低下する場合があるためである。
したがって、アミン化合物の添加量を、フラックス用洗浄剤組成物の主成分１００重量部に対して、１〜４０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、５〜２０重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２６】
▲３▼温度条件
また、使用するフラックス洗浄剤の温度（液温）は、被洗浄物に対する洗浄効果や、フラックス洗浄剤の酸化劣化の程度等を考慮して定めることが好ましいが、具体的に、５〜１２０℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるフラックス洗浄剤の温度が５℃未満となると、被洗浄物に対する洗浄効果が著しく低下する場合があるためである。一方、かかる温度が１２０℃を越えると、フラックス洗浄剤の酸化劣化が著しくなったり、余分なフラックス等のみならず、半田についてもプリント基板等の所定場所から剥離したりする場合があるためである。
したがって、フラックス洗浄剤の温度を２０〜１００℃の範囲内の値とすることがより好ましく、４０〜８０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２７】
▲４▼酸価
また、使用するフラックス洗浄剤の酸価を２０以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるフラックス洗浄剤の酸価が２０を超えると、フラックス洗浄剤の洗浄力が低下したり、洗浄装置における樹脂を劣化させたり、さらにはフラックス洗浄剤が変色したり、異臭をはなつ場合があるためである。
したがって、フラックス洗浄剤の酸価を０．０１〜１０の範囲内の値とすることがより好ましく、０．１〜５の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００２８】
ここで、フラックス洗浄剤の酸価を制御する理由を、図４を参照しながら説明する。かかる図４は、横軸に経過時間（Ｈｒｓ）を採って示してあり、縦軸にフラックス洗浄剤の酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）を採って示してある。
そして、図４中、ラインＡは、フェノール系酸化防止剤が０．５重量％、フラックス残渣が２．６重量％それぞれ含まれたフラックス洗浄剤の結果を示しており、ラインＢは、酸化合物吸着材料として、後述する半田／銅板を使用したフラックス洗浄剤（フラックス残渣を２．６重量％含む。）における結果を示している。また、ラインＣは、塩形成化合物として、粒状の消石灰が２重量％、フラックス残渣が２．６重量％それぞれ含まれたフラックス洗浄剤の結果を示しており、ラインＤは、フラックス洗浄剤に粒状の消石灰を２重量％、フラックス残渣が２．６重量％それぞれ含むとともに、当該消石灰を５０時間ごとに交換した場合の結果を示している。そして、それぞれフラックス洗浄剤を１００℃で、エアーバブリングしながら加熱した場合におけるフラックス洗浄剤の酸価の変化を示してある。
この図４に示す結果から容易に理解されるように、通常のフラックス洗浄剤は、所定量の酸化防止剤だけでは、劣化を防止することができずに酸化がすすんでしまい、エアーバブリングが２００時間程度になると、酸価が１３．８ｍｇＫＯＨ／ｇ程度まで上昇した。一方、本発明の塩形成化合物や酸化合物吸着材料と接触させたフラックス洗浄剤の場合は、酸価の値の経時変化が少なく、とくに、消石灰を５０時間ごとに交換した場合には、経過時間が３００時間程度にあっても、初期値よりも若干低い値であった。
したがって、循環させるフラックス洗浄剤の酸価は、劣化の目安になるとともに、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物等とを接触させ、当該フラックス洗浄剤の酸価を管理、制御することで、フラックス洗浄剤の劣化防止を容易に図ることが可能である。
【００２９】
（７）導電率（ＥＣ）
また、使用するフラックス洗浄剤の導電率（ＥＣ）を１５μＳ／ｃｍ以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるフラックス洗浄剤の導電率が１５μＳ／ｃｍを超えると、フラックス洗浄剤の洗浄力が低下したり、洗浄装置における樹脂を劣化させたり、さらにはフラックス洗浄剤が変色したり、異臭をはなつ場合があるためである。ただし、かかるフラックス洗浄剤の導電率が過度に小さくなると、使用できるフラックス洗浄剤の種類が過度に制限される場合がある。
したがって、フラックス洗浄剤の導電率を０．０１〜１０μＳ／ｃｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．１〜３μＳ／ｃｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３０】
（３）洗浄条件
フラックス洗浄剤による洗浄条件（洗浄様式等）は、被洗浄物に対する洗浄効果や損傷性を考慮して定めることが好ましいが、例えば、図１（ａ）および（ｂ）に示すように、フラックス洗浄剤２１を、洗浄槽１２に収容した状態で洗浄するいわゆるバッチ式とすることが好ましい。このように構成することにより、少量多品種の被洗浄物に対して、柔軟に対応することができ、フラックス洗浄剤の温度管理や酸価の管理も容易であって、劣化した場合の迅速な取り替えも可能である。また、洗浄装置を全体としてコンパクトにすることができるため、省スペース化、低コスト化にも有利である。
そして、図１（ａ）および（ｂ）に示すように、搬送治具２０を用いて、被洗浄物２３を、洗浄槽１２に収容されたフラックス洗浄剤２１中に浸漬させることにより洗浄することが好ましい。
なお、このようなバッチ式の洗浄方法を採用する場合、洗浄槽中のフラックス洗浄剤の濃度が均一となるように、図示はしないが、攪拌機等を用いて、フラックス洗浄剤を流動させることが好ましい。
【００３１】
一方、図２に示すように、フラックス洗浄剤用タンク１１７と、洗浄槽１００とを設け、その間に循環路１１９、１２４や、送液ポンプ１１８を設けて、フラックス洗浄剤１０２を循環させながら、被洗浄物を洗浄するいわゆる循環式とすることも好ましい。このように構成することにより、大量の被洗浄物を、短時間で洗浄することができ、また、フラックス洗浄剤用タンクを介して、フラックス洗浄剤の温度管理や酸価の管理ができるため、洗浄方法の自動化についても容易となる。
そして、このような循環式の洗浄方法を採用する場合、フラックス洗浄剤１０２の循環速度を１００ｃｍ３／分〜２ｍ３／分の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる循環速度が１００ｃｍ３／分未満の値となると、被洗浄物に対する洗浄効果が低下する場合があるためである。一方、かかる循環速度が２ｍ３／分を超えると、空気を巻き込み易くなり、フラックス洗浄剤の酸化劣化が促進される場合があるためである。
したがって、フラックス洗浄剤の循環速度を１、０００ｃｍ３／分〜１ｍ３／分の範囲内の値とすることがより好ましく、１０、０００ｃｍ３／分〜０．５ｍ３／分の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３２】
また、バッチ式および循環式の洗浄方法を採用する場合、あるいはそれ以外の洗浄方法を採用する場合であっても、図示はしないが、被洗浄物を効率的に洗浄できるように、洗浄槽においてフラックス洗浄剤に対して、超音波振動を付与することが好ましい。
その場合、付与する超音波振動の周波数を２０ＫＨｚ〜３ＭＨｚの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる超音波振動の周波数が２０ＫＨｚ未満の値となると、騒音が大きくなる場合があるためである。一方、かかる超音波振動の周波数が３ＭＨｚを超えると、洗浄力が低下したり、超音波振動装置が高価となったりする場合があるためである。
したがって、フラックス洗浄剤に付与する超音波振動の周波数を２０ＫＨｚ〜１ＭＨｚの範囲内の値とすることがより好ましく、２０ＫＨｚ〜３００ＫＨｚの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３３】
２．接触工程
（１）塩形成化合物
▲１▼種類
接触工程で使用する塩形成化合物は、フラックス洗浄剤中に含まれるフラックス残渣としてのカルボン酸化合物や他の酸化合物と反応できる化合物であれば、特にその種類は制限されるものではないが、例えば、アルカリ金属水酸化物、およびアルカリ土類金属水酸化物、あるいはいずれか一方の水酸化物であることが好ましい。
より具体的には、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム等の一種単独または二種以上の組み合わせが挙げられる。
これらの水酸化物であれば、カルボン酸化合物と反応して、容易に塩を形成するので、フラックス洗浄剤に含まれるカルボン酸化合物等を容易に除去したり、不活性化したりすることができる。
さらに、これらの塩形成化合物のうち、比較的少量の使用によって、優れたフラックス洗浄剤の劣化防止効果が得られ、しかも極めて安価であることから、水酸化カルシウム（消石灰）を使用することがより好ましい。
なお、後述するように、適当な粒状とするため、アルカリ金属水酸化物やアルカリ土類金属水酸化物に対して、粒状形成剤、たとえば、ポリエステル樹脂、塩化ビニル樹脂、オレフィン樹脂、アクリル樹脂等の高分子材料や、セラミック材料、シリカゲル等の無機化合物を混合使用することも好ましい。
その場合、粒状形成剤の使用量を、全体量に対して、１〜９０重量％の範囲内の値とすることが好ましく、５〜８０重量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２０〜７０重量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
このような粒状形成剤の使用量であれば、フラックス洗浄剤中に含まれるフラックス残渣と効率的に反応できる一方、所定形状を保持することが容易となるためである。
【００３４】
▲２▼形状
また、塩形成化合物の形状についても特に制限されるものではないが、例えば、粒状であることが好ましい。
このような塩形成化合物であれば、取り扱いが容易となるばかりか、当該塩形成化合物がフラックス洗浄剤とともに、洗浄工程中に循環されることを有効に防止することができる。したがって、塩形成化合物が洗浄工程中で、結析して、装置破損が生じたり、フラックス洗浄剤がマイナス酸価となって、後工程の管理が複雑化したりするなどの問題が少なくなる。
【００３５】
また、塩形成化合物が粒状の場合、その平均粒径を０．０１〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる塩形成化合物の平均粒径が０．０１ｍｍ未満の値となると、フラックス洗浄剤とともに、洗浄工程中に循環される場合があるためである。一方、かかる塩形成化合物の平均粒径が２０ｍｍを超えると、フラックス洗浄剤との接触が不十分となって、フラックス洗浄剤の長寿命化が困難となる場合があるためである。
したがって、塩形成化合物の平均粒径を０．１〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、比較的粒径が小さい粒状の塩形成化合物を使用した場合、後述するように塩形成化合物の周囲を穴あき部材で被覆した場合であっても、洗浄槽に循環されるおそれがある。したがって、そのような場合には、図１（ｂ）に示すように、流路２２の途中であって、洗浄槽１２の手前にフィルター２８を設けることが好ましい。
【００３６】
▲３▼被覆処理
また、塩形成化合物と、フラックス洗浄剤とを接触させるにあたり、図５（ａ）に示すように、塩形成化合物の周囲を穴あき部材１７２、例えば、メッシュ素材、不織布、穴あきプレート等によって被覆処理することが好ましい。
このように被覆処理することにより、穴あき部材を介して、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物とが十分に接触することができる。
また、穴あき部材により、塩形成化合物を拘束することができるため、当該がフラックス洗浄剤とともに、洗浄工程中に循環されることを有効に防止することができる。
さらに、このように被覆処理することにより、塩形成化合物の取り扱いやが交換等が容易となり、塩形成化合物の被覆物を、このままの状態で洗浄工程中に吊り下げたり、所定場所に配置したりするだけで、フラックス洗浄剤の長寿命化を図ることができる。
【００３７】
▲４▼カートリッジ化
また、塩形成化合物と、フラックス洗浄剤とを接触させるにあたり、図５（ｂ）に示すように、塩形成化合物を、例えば、一部に開口部やメッシュ部を有するカートリッジ部材に充填することが好ましい。
このようにカートリッジ化することにより、図５（ｂ）に示すように、表裏にそれぞれ設けられた開口板やメッシュ部１８０を介して、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物等とが十分に接触することができる。
また、カートリッジ部材により、塩形成化合物を拘束することができるため、当該がフラックス洗浄剤とともに、洗浄工程中に流出して、循環されることを有効に防止することができる。
さらに、このようにカートリッジ化することにより、塩形成化合物の取り扱いやが交換等が容易となり、塩形成化合物のカートリッジを洗浄工程中に吊り下げたり、所定場所に配置したりするだけで、フラックス洗浄剤の長寿命化を図ることができる。
【００３８】
▲５▼使用量
また、塩形成化合物の使用量は、接触させるフラックス洗浄剤の使用寿命や、フラックス洗浄剤中のアルカリ濃度を考慮して定めることが好ましいが、例えば、塩形成化合物の使用量を、フラックス洗浄剤１００重量部あたり、０．００１〜３０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる塩形成化合物の使用量が、０．００１重量部未満の値になると、フラックス洗浄剤との接触が不十分となって、フラックス洗浄剤の長寿命化が困難となる場合があるためである。一方、かかる塩形成化合物の使用量が、３０重量部を超えても洗浄効果が変わらない反面、装置が大がかりになる場合があるためである。
したがって、塩形成化合物の使用量を、フラックス洗浄剤１００重量部あたり、０．０１〜１０重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、０．１〜５重量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００３９】
（２）酸化合物吸着材料
▲１▼種類１
酸化合物吸着材料としては、フラックス洗浄剤中のカルボン酸化合物や他の酸化合物を吸着できる材料であれば特に制限されるものではないが、例えば、銅板、ニッケル板、アルミニウム板、亜鉛板、マグネシウム板、半田部分被覆銅板、半田部分被覆ニッケル板、半田部分被覆アルミニウム板、半田部分被覆亜鉛板および半田部分被覆マグネシウム板からなる群から選択される少なくとも一つの板状物、あるいはこれら板状物の加工品、さらにはこれら板状物と、他の材料との複合物であることが好ましい。
このような構成の酸化合物吸着材料を使用することにより、配置場所の大きさや形態に合わせて、板状物の大きさ、例えば金属板の大きさや形状、あるいは厚さを任意に変更したり、設定したりすることができる。したがって、板状物自体の取り扱いや設置が容易となる。
また、板状物等の性能が低下した場合に、かかる板状物等の表面を洗浄することによって、新たに活性な表面が回復するため、容易かつ迅速に性能を回復することができる。さらに、スペアの板状物等を用意しておき、板状物等の性能が低下した場合に、それと取り替えることにより、洗浄工程を中断することなく、洗浄液に対する劣化防止効果を連続的に発揮させることができる。
【００４０】
また、このような板状物等を使用する場合、図６（ａ）に示すように、二種類以上の酸化合物吸着材料からなる複合体を用いることが好ましい。このように構成すると、異なる酸化合物吸着材料の間で、電位差が生じ、この電位差を利用して、さらに効率的にフラックス洗浄剤中のカルボン酸化合物を吸着したり、吸収したりすることができる。
また、図６（ｂ）に示すように、三種類以上の酸化合物吸着材料からなる複合体を用いることも好ましい。このように構成すると、異なる酸化合物吸着材料の間、あるいはカルボン酸化合物非吸着材料との間で電位差が生するため、それらを利用して、さらに効率的にフラックス洗浄剤中のカルボン酸化合物を吸着したり、吸収したりすることができる。
なお、この場合、必ずしもすべての構成材料が酸化合物吸着材料である必要はなく、カルボン酸化合物非吸着材料の基材の表面に、酸化合物吸着材料からなるメッキ層を、全面または部分的に設けることもできる。
さらに、一種あるいは二種以上の酸化合物吸着材料からなる板状物等の場合、図６（ｂ）に示すように、表面に凹凸構造１６０、例えば、溝構造や、エンボス構造等を設けることが好ましい。このように構成すると、酸化合物吸着材料と、フラックス洗浄剤の間の接触面積が広くなり、この接触面積を利用して、さらに効率的にフラックス洗浄剤中のカルボン酸化合物を吸着したり、吸収したりすることができる。
【００４１】
▲２▼種類２
また、種類１とは異なる酸化合物吸着材料として、マグネシウムシリケート（ケイ酸マグネシウム、２ＭｇＯ・６ＳｉＯ２・ｘＨ２Ｏ）、アルミニウムシリケート（ケイ酸アルミニウム、Ａｌ２Ｏ３・９ＳｉＯ２・ｘＨ２Ｏ）、カルシウムシリケート（ケイ酸カルシウム）、ハイドロタルサイト（水酸化アルミニウム・マグネシウム炭酸塩水和物）、カオリン（Ａｌ２・Ｓｉ２Ｏ５・（ＯＨ）４）、タルク（Ｍｇ３・Ｓｉ４Ｏ１０・（ＯＨ）２）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、酸化カルシウム（ＣａＯ）、水酸化アルミニウム（Ａｌ（ＯＨ）３・ｘＨ２Ｏ）、水酸化アルミニウム・炭酸水素ナトリウム複合物（Ａｌ（ＯＨ）３・ＮａＨＣＯ３）、マグネシウム・水酸化アルミニウム・三酸化炭素水和物（Ｍｇ６・Ａｌ（ＯＨ）１６・ＣＯ３・４Ｈ２ＯまたはＭｇ４．５・Ａｌ（ＯＨ）１３・Ｃｏ３・３．５Ｈ２Ｏ）、マグネシウム・酸化アルミニウム（Ｍｇ０．７・Ａｌ０．３Ｏ１．１５）、シラス、ゼオライト、酸性白土（モンモリロナイト系粘土）、これらの酸処理物、さらには、カーボンブラック、活性炭、陽イオン交換樹脂や陰イオン交換樹脂等が挙げられる。
そして、これらの酸化合物吸着材料のうち、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、マグネシウムシリケート、アルミニウムシリケート、およびカルシウムシリケートからなる群から選択される少なくとも一つの無機化合物であることがより好ましい。
この理由は、このような無機化合物であれば、少量の使用であってもカルボン酸化合物等を効果的に吸着することができるためである。また、かかる無機化合物は、液体物等と異なり、所定の平均粒径を有する粒状であって、取り扱いも容易である。
なお、固体塩基による酸性物質の吸着性の目安として、塩酸吸着能（濃度０．０３％ＨＣｌ・ジプロピレングルコール溶液に、濃度０．２５重量％の粒子状物を添加し、６０℃、６０分の条件で放置した後の塩酸吸着量）が、１ｍｇ／ｇ以上の値であることが好ましく、１０ｍｇ／ｇ以上の値であることがより好ましく、２０ｍｇ／ｇ以上の値であることがさらに好ましい。
【００４２】
▲３▼平均粒径
また、種類２の酸化合物吸着材料の平均粒径を０．０１〜２０ｍｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる酸化合物吸着材料の平均粒径が０．０１ｍｍ未満の値となると、酸化合物吸着材料が洗浄工程中に循環されたりする場合があるためである。一方、かかる酸化合物吸着材料の平均粒径が２０ｍｍを超えると、吸着能力が低下する場合があるためである。
したがって、酸化合物吸着材料の平均粒径を０．１〜１０ｍｍの範囲内の値とすることがより好ましく、０．５〜５ｍｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４３】
▲４▼使用量
また、種類１の酸化合物吸着材料の使用量を、フラックス用洗浄剤組成物の主成分１００ｇに対して、板状物の面積換算で、０．０１〜２００ｃｍ２の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる酸化合物吸着材料の使用面積が０．０１ｃｍ２未満の値となると、カルボン酸化合物等の除去効率が極端に低下する場合があるためである。
一方、かかる酸化合物吸着材料の使用面積が２００ｃｍ２を超えると、取り扱い性が低下したり、接触工程が大容量化したりするおそれがあるためである。
したがって、酸化合物吸着材料の使用量を、フラックス用洗浄剤組成物の主成分１００ｇに対して、金属板の面積換算で、０．１〜１００ｃｍ２の範囲内の値とすることがより好ましく、１〜５０ｃｍ２の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
【００４４】
一方、種類２の酸化合物吸着材料の使用量を、フラックス用洗浄剤組成物の主成分１００重量部に対して、０．００１〜３０重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる酸化合物吸着材料の使用量が０．００１重量部未満の値となると、カルボン酸化合物等の除去効率が極端に低下する場合があるためである。
一方、かかる酸化合物吸着材料の使用量が３０重量部を超えると、酸化合物吸着材料が、被洗浄物である導体接合部に残留する場合があるためであり、また、フラックス用洗浄剤組成物の主成分に対して、均一に混合分散することが困難となる場合があるためである。さらに、かかる使用量が３０重量部を超えると、装置自体が大型化する場合があるためである。
したがって、かかる酸化合物吸着材料の使用量を、フラックス用洗浄剤組成物の主成分１００重量部に対して、０．０１〜１０重量部の割合で添加することが好ましく、０．１〜５重量部の割合で添加することがさらに好ましい。
【００４５】
（３）接触方法
フラックス洗浄剤と、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方とを接触させるにあたり、かかる塩形成化合物等を、洗浄工程の循環しているフラックス洗浄剤中に浸漬することが好ましい。
具体的に、図１（ａ）に示すように、フラックス洗浄剤２１中に、塩形成化合物を収容した接触部や酸化合物吸着材料を配置した接触部２９を設けて、フラックス洗浄剤２１と、塩形成化合物等とを接触させることが好ましい。この理由は、このように実施することにより、本発明の洗浄方法を実施する上で、従来の洗浄装置をそのまま使用することができ、極めて簡便かつ経済的なためである。
また、図１（ｂ）に示すように、洗浄槽１２に流路２２を設けて、フラックス洗浄剤２１を一部循環させて、その途中に塩形成化合物を収容した接触部や酸化合物吸着材料を配置した接触装置２６を設けて、フラックス洗浄剤２１と、塩形成化合物等とを接触させることも好ましい。この理由は、このように構成することにより、フラックス洗浄剤２１と、塩形成化合物との接触が定量的になり、フラックス洗浄剤２１の寿命を確実に向上させることができるためである。また、接触装置２６が、流路２２の途中に設けてあり、塩形成化合物等の管理や交換等も容易になるためである。さらに、流路２２の途中であって、接触装置２６と、洗浄槽１２との間にフィルター２８を設けることが容易にできるため、塩形成化合物等が、洗浄工程中に流出して循環されることを防止することができるためである。
また、図２に示すように、循環路１１９、１２４の途中にバイパス１１２を設けて、当該バイパス１１２の途中において、フラックス洗浄剤１０２と、塩形成化合物等を接触させることも好ましい。
この理由は、このように実施することにより、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方とを定量的に接触させることができるとともに、塩形成化合物等がフラックス洗浄剤とともに、洗浄工程中に流出して、循環されることを有効に防止することができるためである。
【００４６】
一方、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方と、を接触させるにあたり、塩形成化合物等を、所定時間ごとに新品と取り替えることが好ましい。
具体的には、フラックス洗浄剤の使用頻度や劣化度合を考慮して定めることが好ましいが、例えば、１０〜２、０００時間ごとに取り替えることが好ましい。
この理由は、塩形成化合物等を１０時間未満で取り替えるのは作業が頻繁すぎて、煩雑になる場合があるためであり、一方、２、０００時間を超えると、塩形成化合物等の性能が著しく低下する場合があるためである。したがって、塩形成化合物等を２０〜１、０００時間ごとに取り替えることがより好ましく、３０〜５００時間ごとに取り替えることがさらに好ましい。
なお、所定の劣化防止効果を発揮させるためには、塩形成化合物等を一度に全て取り替える必要はなく、経済的な側面からは、劣化した塩形成化合物等を部分的に取り替えることも好ましい。
【００４７】
（４）誘電損失の測定工程
▲１▼測定方法
被洗浄物の誘電損失を測定する工程を設けることが好ましい。このように、被洗浄物の誘電損失を測定することにより、洗浄度合を定量化することができる。したがって、洗浄方法の自動化や、洗浄液の劣化の判定が容易となる。
ここで、被洗浄物の誘電損失を測定するにあたり、被洗浄物の誘電損失を直接的に測定することもできるが、被洗浄物の規格化のために、代表品として、ＪＩＳ２型くし型電極付き基板を用いることが好ましい。
また、誘電損失を測定する場合、所定条件で洗浄処理を実施した後、一例として、実施例１に示す条件（測定周波数：１００Ｈｚ）で、誘電損失（ｔａｎδ）を測定することができる。
【００４８】
▲２▼誘電損失
また、被洗浄物の誘電損失を測定するに際して、例えば、フラックス洗浄剤で処理したＪＩＳ２型くし型電極付き基板を用い、相対湿度９７％の雰囲気下で測定される誘電損失（ｔａｎδ９７ＲＨ％）と、相対湿度５４％の雰囲気下で測定される誘電損失（ｔａｎδ５４ＲＨ％）の差（ｔａｎδ９７ＲＨ％−ｔａｎδ５４ＲＨ％）を０．０２以下の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる誘電損失（ｔａｎδ）の差が、０．０２を超えると、フラックス洗浄剤が過度に酸化劣化し、フラックス洗浄剤が変色したり、異臭をはなったりする場合があるためである。
したがって、かかる誘電損失（ｔａｎδ）の差を０．０１以下の値とすることがより好ましく、０．００５以下の値とすることがさらに好ましい。
なお、図７に、フラックス洗浄剤で処理したＪＩＳ２型くし型電極付き基板を用いて測定した誘電損失（ｔａｎδ）の測定例を示す。横軸に、測定周波数（Ｈｚ）を採って示してあり、縦軸に、ｔａｎδの対数値を採って示してある。かかるｔａｎδの対数値は、測定周波数の依存性があって、測定周波数の値が高いほど、ｔａｎδの対数値も高くなる傾向があるが、測定周波数を一点決めれば、フラックス洗浄剤の劣化を追跡することが可能である。
【００４９】
３．リンス工程
また、洗浄工程の後に、リンス工程を設けることが好ましい。すなわち、図１に示すように、フラックス洗浄剤が収容されたリンス槽１４を設けて、被洗浄物に付着したフラックス残渣はもちろんのこと、洗浄槽で汚染されたフラックス洗浄剤についても、すすいで除去する工程である。
また、かかるリンス槽は一槽に限らず、二槽以上の複数とすることも好ましい。したがって、洗浄工程の後に、例えば、第１のリンス槽と、第２のリンス槽とを準備し、二回リンス工程を実施することにより、フラックス残渣等をさらに効果的に除去することができる。
さらに、当該リンス槽に使用するフラックス洗浄剤についても、洗浄槽と同様に、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方を接触させることが好ましい。このように実施することにより、リンス槽に使用するフラックス洗浄剤ばかりか、当該フラックス洗浄剤が回収された後、洗浄槽で使用された場合に、それぞれにおける酸化劣化を長期間防止することができる。
【００５０】
４．乾燥工程
また、リンス工程の後に、乾燥工程を設けることが好ましい。すなわち、図１に示すように、このように乾燥槽１６を設けて、フラックス残渣等を除去した後の被洗浄物を加熱することにより、フラックス洗浄剤を蒸発乾燥させる工程である。
具体的に、ヒータや赤外線ランプ等の加熱部材を用いて、例えば、５０〜１５０℃に周囲温度を加熱することにより、フラックス洗浄剤を蒸発乾燥させることが好ましい。
また、フラックス洗浄剤が酸化した状態で被洗浄物に残留しないように、乾燥窒素等の不活性ガスを導入した状態で加熱乾燥することがより好ましい。
【００５１】
［第２の実施形態］
第２の実施形態は、図１（ｂ）に示すように、フラックス洗浄剤２１によって被洗浄物２３を洗浄するための洗浄槽１２と、当該フラックス洗浄剤２１に対して、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方の化合物を接触させるための接触装置（第１の接触装置）２６と、を備えることを特徴としたフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置である。
以下、第１の実施形態と重複する部分は適宜省略しながら、第２の実施形態の特徴である洗浄装置関係について中心に説明する。
【００５２】
１．被洗浄物の洗浄槽
被洗浄物の洗浄槽は、フラックス洗浄剤を所定量収容できるとともに、被洗浄物を効率的に収容して、洗浄できるものが好ましい。したがって、被洗浄物の洗浄槽を、通常、円筒形や長方体とすることが好ましい。
また、洗浄槽の容量は、被洗浄物の大きさや処理量を考慮して定めることが好ましいが、具体的に、１００ｃｍ３〜１、０００、０００ｃｍ３の範囲内の値とすることが好ましい。この理由は、かかる洗浄槽の容量が１００ｃｍ３未満の値となると、洗浄可能な被洗浄物の大きさや処理量が過度に制限される場合があるためである。一方、かかる洗浄槽の容量が１、０００、０００ｃｍ３超えると、必要な洗浄液の量が過度に多くなったり、温度分布が大きくなったりして、洗浄効果にばらつきが生じる場合があるためである。
したがって、洗浄槽の容量を１、０００ｃｍ３〜５００、０００ｃｍ３の範囲内の値とすることがより好ましく、２、０００ｃｍ３〜１００、０００ｃｍ３の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、洗浄槽は、洗浄液を高温としても腐食されないように、例えば、ステンレス製とすることが好ましい。
【００５３】
２．接触装置
また、図１（ｂ）に示す接触装置（第１の接触装置）２６は、塩形成化合物等を収容するための収容部と、フラックス洗浄剤の流路２２と、から構成してあることが好ましい。すなわち、かかる流路２２を介して、洗浄槽１２のフラックス洗浄剤２１の一部を接触装置２６まで取り出して、収容部の塩形成化合物等と接触させることが好ましい。
ただし、接触装置２６の配置場所は特に制限されるものでなく、洗浄槽１２の内部や上部に設けても良く、あるいは、図２の上方に示すように、循環路１２４を設けて、その途中に設けることも好ましい。
また、図３に、フラックス洗浄剤の濃度を一定に保つとともに、劣化したフラックス洗浄剤を分離して、再生するために、取り付けるための再生装置３０を示すが、接触装置２６を、当該再生装置３０の入口、内部、あるいは出口のいずれかに設けることも好ましい。
特に、図３に示す再生装置３０のように、蒸発層３４と、冷却管４０を含むコンデンサ３９と、を有している場合、蒸発層３４の内部に接触装置２６を設けることによって、フラックス洗浄剤の寿命を延ばすことができるばかりか、既に劣化したフラックス洗浄剤の一部を再生できることからより好ましい。
【００５４】
ここで、図８を参照して、劣化したフラックス洗浄剤の再生について、詳細に説明する。
図８は、図３に示す再生装置３０を用いて採取したデータに基づいたものであって、横軸に、フラックス洗浄剤を蒸発させるための蒸発槽における加熱時間（分）を採って示してあり、横軸に、コンデンサで凝縮して得られたフラックス洗浄剤における導電率（ＥＣ、μＳ／ｃｍ）を採って示してある。
そして、蒸発槽に、予め劣化したフラックス洗浄剤を収容しているため、時間０（分）においても、回収したフラックス洗浄剤の導電率は既に６μＳ／ｃｍ程度の値を示している。
そこで、２００分程度、フラックス洗浄剤の加熱蒸留を行い、回収したフラックス洗浄剤の導電率が６μＳ／ｃｍ程度の値を維持していることを確認した。
次いで、２２５０ｇのフラックス洗浄剤が収容された蒸発槽の内部に、５０メッシュのネット材で周囲を被覆した消石灰（平均粒径２０ｍｍ）を３５ｇ収容した。その結果、回収したフラックス洗浄剤の導電率はすぐに低下しはじめ、スタートから３００分、すなわち消石灰を添加してから１００分ほどで、約半分の導電率、すなわち２μＳ／ｃｍ程度まで低下することを確認した。
よって、本発明の接触装置によれば、フラックス洗浄剤の劣化を防止できるばかりでなく、一旦劣化したフラックス洗浄剤について、効果的に再生することも可能である。
【００５５】
３．その他
（１）リンス槽および乾燥槽
第１の実施形態において説明したように、洗浄槽の後に、リンス工程を実施するためのリンス槽を設けたり、被洗浄物を効果的に乾燥するための乾燥槽をさらに設けたりすることが好ましい。
そして、リンス槽においても、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方とを接触させるために、上述した接触装置と同様の構成を、第２の接触装置として設けることが好ましい。
【００５６】
（２）前処理槽
また、洗浄槽の前に、フラックス洗浄剤を前処理するための前処理槽、すなわち、前処理して、フラックス洗浄剤の濃度、温度、酸価、誘電損失、粘度等の特性を所定範囲に調整することが好ましい。
さらに、前処理槽において、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物および酸化合物吸着材料、あるいはいずれか一方とを、予め接触させることも好ましい。このように前処理すると、洗浄槽におけるフラックス洗浄剤の劣化を極めて効率的に防止することができる。
なお、前処理槽において、フラックス洗浄剤と、塩形成化合物等を接触させるにあたり、上述した接触装置と同様の構成を、第３の接触装置として設けることも好ましい。
【００５７】
【実施例】
［実施例１］
１．洗浄工程および接触工程の実施
以下の条件で、被洗浄物に対する洗浄工程、およびフラックス洗浄剤と塩形成化合物との接触工程を、それぞれ擬似的に同時実施した。
すなわち、５００ｍｌのガラス容器内に、半田フラックスとしてのソルダーライトＡ−２２６（タムラ化研（株）製）を３重量％の濃度で含むグリコール系フラックス洗浄剤のマイクロクリンＲＳ−１２Ｍ（化研テック（株）製）３００ｇと、平均粒径が２ｍｍの粒状消石灰１０ｇとを収容した後、ガラス容器を１００℃の温度条件に設定されたオイルバス中に浸漬した。
なお、粒状消石灰は、ポリアミド製のメッシュネットおよび穴あきフィルムにより周囲を被覆した状態で、ガラス容器内に収容した。
なお、粒状消石灰は、ポリアミド製のメッシュネットおよび穴あきフィルムにより周囲を被覆した状態で、ガラス容器内に収容した。
次いで、ガラス容器内のフラックス洗浄剤の酸化劣化を促進するために、エアーポンプを用い、フラックス洗浄剤中に、ガラス管を介して、流量が６００ｍｌ／分の条件で、エアー（空気）を連続的にバブリングした。
その状態で、０時間、５０時間、１００時間、１５０時間、２００時間それぞれ経過した後のフラックス洗浄剤を採取した。
【００５８】
２．フラックス洗浄剤の評価
（１）酸価の測定
ＫＯＨを用いた中和滴定法により、採取したフラックス洗浄剤の酸価を測定した。
【００５９】
（２）誘電損失の測定
上述したフラックス洗浄剤を用いて、ＪＩＳ２型くし型電極付き基板を以下の条件で洗浄処理した後、１００Ｈｚ〜１ＭＨｚの周波数において、相対湿度９７％および５４％のそれぞれの条件下で誘電損失（ｔａｎδ）を測定し、その差（ｔａｎδ９７ＲＨ％−ｔａｎδ５４ＲＨ％）を算出した。
【００６０】
▲１▼洗浄処理
洗浄（７５℃、２０分）
リンス１回目（２０℃、１０分）
リンス２回目（２０℃、１０分）
乾燥（８０℃、１０分）
▲２▼誘電損失
測定器：ＬＣＲ　Ｍｅｔｅｒ　ＨＰ４２８４Ａ（横河ヒューレットパッカード社製）
測定温度：２５℃
測定電位：１Ｖ
測定周波数：１００Ｈｚ〜１ＭＨｚ
測定環境条件：９７％ＲＨ・５４％ＲＨ
加湿時間：１時間
【００６１】
（３）金属腐食試験
ＪＩＳ　Ｚ　３１９７に準じて、厚さ０．３×縦３０×横３０ｍｍの銅板の表面を紙やすりで研磨し、エチルアルコールにより表面の汚れを洗い去った後、空気中に放置して、自然乾燥させた。
次いで、上述したフラックス洗浄剤を７５℃に加熱し、その中に、銅板を浸漬させた。その後、８０℃オーブンで、銅板を１０分間乾燥させ、さらに４０℃、９７％ＲＨの高温高湿状態に、１２０時間放置した。その後、銅板を取り出し、以下の判断基準に即して、変色および変形等の外観変化から金属腐食性を評価した。
◎：外観変化無し。
○：ほとんど外観変化無し。
△：少々外観変化有り。
×：顕著な外観変化有り。
【００６２】
（４）樹脂腐食試験
上述したフラックス洗浄剤を８０℃に加熱し、その中に、厚さ１ｍｍのネオプレンゴムパッキンを浸漬させた状態で、１４日間放置した。その後、ネオプレンゴムパッキンを取り出し、以下の判断基準に即して、変色および変形等の外観変化から樹脂腐食性を評価した。
◎：外観変化無し。
○：ほとんど外観変化無し。
△：少々外観変化有り。
×：顕著な外観変化有り。
【００６３】
［実施例２］
粒状消石灰の使用量を、１０ｇから３０ｇに増加させたほかは、実施例１と同様に、洗浄工程および接触工程を実施した後、フラックス洗浄剤の評価を実施した。得られた結果を表１に示す。
かかる結果から理解できるように、実施例１よりも粒状消石灰の使用量が多くなったためと思われるが、酸価の経時変化による上昇がさらに抑制される傾向が見られた。また、実施例１と同様に、実験開始直後に、酸価が初期値よりも低下する傾向が見られたが、その低下程度が若干大きかった。
【００６４】
［実施例３］
粒状消石灰の使用量を、１０ｇから３ｇに減少させたほかは、実施例１と同様に、洗浄工程および接触工程を実施した後、フラックス洗浄剤の評価を実施した。得られた結果を表１に示す。
かかる結果から理解できるように、実施例１よりも粒状消石灰の使用量が少なくなったためと思われるが、酸価の経時変化による上昇が若干大きい傾向が見られた。
【００６５】
［実施例４］
粒状消石灰の平均粒径を２ｍｍから０．１ｍｍに変えたほかは、実施例１と同様に、洗浄工程および接触工程を実施した後、フラックス洗浄剤の評価を実施した。得られた結果を表１に示す。
かかる結果から理解できるように、実施例１よりも粒状消石灰の平均粒径が小さくなり、フラックス洗浄剤との接触面積が多くなったためと思われるが、経時変化による酸価の上昇がさらに抑制される傾向が見られた。
【００６６】
［実施例５］
粒状消石灰の平均粒径を２ｍｍから２０ｍｍに変えたほかは、実施例１と同様に、洗浄工程および接触工程を実施した後、フラックス洗浄剤の評価を実施した。得られた結果を表１に示す。
かかる結果から理解できるように、実施例１よりも粒状消石灰の平均粒径が大きくなり、フラックス洗浄剤との接触面積が小さくなったためと思われるが、経時変化による酸価の上昇がわずかに大きい傾向が見られた。
【００６７】
［実施例６および７］
粒状消石灰のかわりに、実施例６では、酸化合物吸着材料として、銅（Ｃｕ）／半田板（Ｐｂ−Ｓｎ）に変え、実施例７では、銅（Ｃｕ）／ニッケル板（Ｎｉ）に変えたほかは、実施例１と同様に、洗浄工程および接触工程をそれぞれ実施し、その後、フラックス洗浄剤の評価を実施した。得られた結果を表２に示す。
かかる結果から理解できるように、それぞれ特定の種類の金属板を使用しているため、酸価の経時変化による上昇が抑制される傾向が見られた。また、粒状消石灰と異なり、実験開始直後に、酸価が初期値よりも低下する傾向は見られなかった。
【００６８】
［実施例８および９］
粒状消石灰のかわりに、実施例８では、酸化合物吸着材料として、マグネシウムシリケート（ケイ酸マグネシウム、２ＭｇＯ・６ＳｉＯ２・ｘＨ２Ｏ、平均粒径１．５ｍｍ）であるキョーワ−ド６１５（協和化学工業（株）製）、実施例９では、アルミニウムシリケート（ケイ酸アルミニウム、Ａｌ２Ｏ３・９ＳｉＯ２・ｘＨ２Ｏ、平均粒径１．５ｍｍ）であるキョーワード１１５（協和化学工業（株）製）にそれぞれ変えたほかは、実施例１と同様に、洗浄工程および接触工程を実施し、その後、フラックス洗浄剤の評価を実施した。得られた結果を表２に示す。
かかる結果から理解できるように、それぞれカルボン酸化合物に対する強い吸着性能を有しているため、酸価の上昇が抑制される傾向が見られた。また、粒状消石灰と同様に、実験開始直後に、酸価が初期値よりも低下する傾向が見られた。
【００６９】
［実施例１０］
フェノール系酸化防止剤（ＢＨＴ）を０．５重量％さらに添加したほかは、実施例１と同様に、洗浄工程および接触工程を実施した後、フラックス洗浄剤の評価を実施した。得られた結果を表２に示す。
かかる結果から理解できるように、フェノール系酸化防止剤を少量でも添加したためと思われるが、経時変化による酸価の上昇がわずかに小さい傾向が見られた。
【００７０】
［比較例１］
粒状消石灰を使用しなかったほかは、実施例１と同様に、洗浄工程および接触工程を実施した後、フラックス洗浄剤の評価を実施した。得られた結果を表１に示す。
かかる結果から理解できるように、粒状消石灰と接触させていないため、フラックス洗浄剤が、１００℃の加熱状態下、５０時間程度のバブリングによって容易に酸化劣化してしまった。
【００７１】
［比較例２］
粒状消石灰を使用しないとともに、フェノール系酸化防止剤（ＢＨＴ）を、フラックス洗浄剤の全体量に対して０．５重量％となるように添加したほかは、実施例１と同様に、洗浄工程および接触工程を実施した後、フラックス洗浄剤の評価を実施した。得られた結果を表２に示す。
かかる結果から理解できるように、多量の酸化防止剤を使用しているものの、粒状消石灰等と接触させていないためと思われるが、フラックス洗浄剤が、１００℃の加熱状態下、２００時間程度のバブリングによって容易に酸化劣化してしまった。また、フェノール系酸化防止剤を添加しているためと思われるが、フラックス洗浄剤の劣化とともに、顕著に着色する傾向が見られた。
【００７２】
【表１】
2004123915.tif 000003
【００７３】
【表２】
2004123915.tif 000004
【００７４】
【発明の効果】
本発明のフラックス洗浄剤を用いた被洗浄物の洗浄方法によれば、フラックス洗浄剤に対して、粒状消石灰等の塩形成化合物や、銅（Ｃｕ）／半田板（Ｐｂ−Ｓｎ）等の酸化合物吸着材料を接触させる工程を含むことにより、酸化防止剤を実質的に使用しなくとも、優れた洗浄効果を維持したまま、フラックス洗浄剤の寿命を長期化させることが可能となった。
したがって、本発明の洗浄方法によれば、フラックス洗浄剤に対する酸化防止剤の使用量を可及的に少なくすることができるため、フラックス洗浄剤を蒸留回収した場合に、酸化防止剤の残渣や、着色の問題についても解消できるようになった。
【００７５】
また、本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄装置によれば、経済的な処方により、フラックス洗浄剤の寿命を長期化させながら、被洗浄物に対して、優れた洗浄効果が発揮できるようになった。
【００７６】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のフラックス洗浄剤を用いた洗浄方法を説明するために供する図である（その１）。
【図２】本発明のフラックス洗浄剤を用いた別の洗浄方法を説明するために供する図である（その２）。
【図３】本発明のフラックス洗浄剤を用いた別の洗浄方法を使用するための再生装置を説明するために供する図である。
【図４】フラックス洗浄剤に対するバブリング時間と、酸価との関係を示す特性図である。
【図５】塩形成化合物の被覆形態を説明するために供する図である。
【図６】酸化合物吸着材料の形態を説明するために供する図である。
【図７】誘電損失と、測定周波数との関係を示す特性図である。
【図８】塩形成化合物等と接触させた場合のフラックス洗浄剤における導電率の変化を示す図である。
【図９】従来の洗浄方法を説明するために供する図である。
【図１０】フラックス洗浄剤の赤外線吸収スペクトルを示す図である。
【００７７】
【符号の説明】
１０：洗浄装置
１２：洗浄槽
１４：リンス槽
１５：リンス液
１６：乾燥槽
２１：フラックス洗浄剤
２２：循環路
２６：接触装置
２８：フィルター
３０：再生装置
１０２：フラックス洗浄剤
１０６：フィルター
１０８、１１４：接触装置
１２４：循環路
１３０：洗浄装置
１５４：酸化合物吸着材料
１７０：塩形成化合物（袋）
１９０：塩形成化合物（カートリッジ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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