(57)【要約】【課題】燃料系チューブの帯電防止構造の部品点数を少なくすることもに、チューブをワンタッチで簡易に車体側に取り付けると同時にアースできるようにする。【解決手段】樹脂被覆チューブ１０の樹脂被膜１３の一部が剥離した部分を覆うように、導電性熱収縮チューブ１６を樹脂被覆チューブ１０に密着させ、導電性材料からなる着脱式のクランプ部材１７で導電性熱収縮チューブ１６の部分を保持して、樹脂被覆チューブ１０からなる燃料系配管を車体に固定する。【選択図】  図１
2004324807.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製の素管の外周部を非導電性の樹脂被膜で被覆した樹脂被覆チューブからなり自動車の車体に配管される燃料系チューブの帯電防止構造であって、
前記樹脂被覆チューブの樹脂被膜の一部が剥離した部分を覆うように、導電性熱収縮チューブを当該樹脂被覆チューブに密着させ、導電性材料からなる着脱式のクランプ部材で前記導電性熱収縮チューブの部分を保持して、前記樹脂被覆チューブからなる配管を車体に固定したことを特徴とする燃料系チューブの帯電防止構造。
【請求項２】
前記樹脂被覆チューブには、樹脂被膜の剥離した部分に凸部を形成し、前記クランプ部材には前記凸部を受ける凹部を設けたことを特徴とする請求項１に記載の燃料系チューブの帯電防止構造。
【請求項３】
前記クランプ部材は、その底面に車体側のボルトに螺合するスタッドボルト挿入口を有するスタッド形のクランプ部材であることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料系チューブの帯電防止構造。
【請求項４】
金属製の素管の外周部を非導電性の樹脂被膜で被覆した樹脂被覆チューブの端末部に樹脂製のクイックコネクタを介して樹脂チューブを接続し、自動車の車体に配管される燃料系チューブの帯電防止構造であって、
前記クイックコネクタの本体部を導電性樹脂から形成し、樹脂被覆チューブの端末部に前記樹脂被膜を剥離し素管と導通した導電部を露出させた部分を設け、導電性ゴムを材料とするＯリングにより、前記クイックコネクタの内径部と前記端末部の間の隙間をシールし、前記クイックコネクタを導電性材料からなるクランプ部材で車体に固定したことを特徴とする燃料系チューブの帯電防止構造。
【請求項５】
金属製の素管の外周部を非導電性の樹脂被膜で被覆した樹脂被覆チューブの端末部に少なくとも１つのスプール部を形成し、樹脂チューブを前記端末部に圧入接続してなる、自動車の車体に配管される燃料系チューブの帯電防止構造であって、
導電性樹脂を材料とするパイロットキャップを前記樹脂被覆チューブの端末部の先端に装着し、導電性樹脂からなる樹脂チューブを前記樹脂被覆チューブに圧入するとともに、前記樹脂チューブを導電性材料からなるクランプ部材で車体に固定したことを特徴とする燃料系チューブの帯電防止構造。
【請求項６】
前記樹脂被覆チューブの端末部の素管端面を電導部として、前記パイロットキャップには、前記樹脂被覆チューブの電導部をパイロットキャップとの接触部に引き込む接触案内部を一体的に設けたことを特徴とする請求項５に記載の燃料系チューブの帯電防止構造。
【請求項７】
前記パイロットキャップに前記樹脂被覆チューブの端末部を圧入すると、樹脂被膜を切り割きながら素管外周の電導面と接触する突条部を前記パイロットキャップの内周面に形成したことを特徴とする請求項５に記載の燃料系チューブの帯電防止構造。
【請求項８】
金属製の素管の外周部を非導電性の樹脂被膜で被覆した樹脂被覆チューブからなり自動車の車体に配管される燃料系チューブの帯電防止構造であって、
前記樹脂被覆チューブの樹脂被膜を突き破り素管と導通した導電部と接点をもつ突起部を有する導電材料からなる導電体と、
前記導電体を車体に固定する、導電性材料からなるクランプ部材と、
からなることを特徴とする燃料系チューブの帯電防止構造。
【請求項９】
前記導電体は、前記樹脂被膜の樹脂材料よりも高融点の樹脂材料を材質とし前記樹脂被覆チューブに溶着される２分割形のステーからなることを特徴とする請求項８に記載の燃料系チューブの帯電防止構造。
【請求項１０】
前記導電体は、前記樹脂被覆チューブに巻装され前記突起部を有する、金属材料からなるクリップと、このクリップを覆うように一体モールド成形された導電性樹脂体とからなることを特徴とする請求項８に記載の燃料系チューブの帯電防止構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料系チューブの帯電防止構造に係り、特に、自動車の燃料系配管を車体に固定する構造から静電気を車体側に逃がすようにした燃料系チューブの帯電防止構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の燃料配管やブレーキ用の油空圧配管に用いられる金属チューブは、高い耐久性が要求されるので、錆の発生を防止し、また、塩害やバッテリー液、洗浄液等に対して腐食しないようにする必要性が非常に高い。耐食性や耐薬品性を強化するための、最も基本的な手段は、素管の外周面に亜鉛メッキを施し、その上を樹脂被膜で被覆することである。
【０００３】
この種の樹脂被覆金属チューブの用途が、自動車の燃料タンクとエンジンをつなぐ燃料系の集合配管である場合、この集合配管は車体の下側を引き回してエンジンまで延びるのが一般的であり、走行中に跳ねた小石などが当たって樹脂被膜を毀損しないように耐チッピング性を高めるためる必要がある。また、複雑な経路をたどる配管同士、車体あるいは他部品と擦れ合って樹脂被膜が毀損しないようにするため、比較的厚い樹脂層で保護する必要がある。この最上層の比較的厚い樹脂層には、押出成形によりチューブ全面に被覆するものや、あるいは、熱収縮性の樹脂からなるチューブを挿入し、加熱して収縮せしめてチューブ全面に密着させたものなどがある。
【０００４】
ところで、自動車の燃料系配管では、燃料タンクの燃料をポンプで吐出するとき、また、燃料チューブの流路抵抗による摩擦によって静電気が発生し、燃料チューブが帯電するという現象がある。
【０００５】
帯電した状態を放置すると、スパークが発生し燃料チューブの被膜が損傷し、その耐食性、耐摩耗性が劣化するという不都合が生じる。そのため、従来から燃料系配管の途中で車体側にアースして静電気を逃がす帯電防止構造が設けられている。
【０００６】
そこで、図１３に、従来の帯電防止構造を示す。この帯電防止構造は、複数本の燃料チューブ類を結束して車体に固定するとともに、静電気を逃がすために車体に対してアースをしている。
【０００７】
チューブ１では表層の樹脂被膜の一部を剥離して金属面又はめっき面を露出させ、その表面を密着して覆うように導電性のゴムからなる円筒ゴム３が被せられている。さらに円筒ゴム３を保護するために、同じく導電性のラバー４を円筒ゴム３に重ねて巻き付け、ラバー４を鉄枠５で囲い、この鉄枠５を金属製のブラケット６を用いて車体に固定している。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
従来の帯電防止構造では、円筒ゴム３、ラバー４をチューブ１に被せた上で、さらに鉄枠５、ブラケット６などの取付金具を用いて車体に固定するというように、必要部品数が多く、組み立てて車体に取り付ける作業が煩雑な作業となる欠点があった。
【０００９】
また、円筒ゴム３の内側に水が次第に滲入するようになって、樹脂被膜２が剥離されている金属露出面が錆びることもあり、耐久性に問題があった。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、前記従来技術の有する問題点を解消し、部品点数を少なくすることもに、チューブをワンタッチで簡易に車体側に取り付けると同時にアースできるようにした燃料系チューブの帯電防止構造を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記の目的を達成するために、請求項１に係る発明は、金属製の素管の外周部を非導電性の樹脂被膜で被覆した樹脂被覆チューブからなり自動車の車体に配管される燃料系チューブの帯電防止構造であって、前記樹脂被覆チューブの樹脂被膜の一部が剥離した部分を覆うように、導電性熱収縮チューブを当該樹脂被覆チューブに密着させ、導電性材料からなる着脱式のクランプ部材で前記導電性熱収縮チューブの部分を保持して、前記樹脂被覆チューブからなる配管を車体に固定したことを特徴とするものである。
【００１２】
また、請求項４に係る発明は、金属製の素管の外周部を非導電性の樹脂被膜で被覆した樹脂被覆チューブの端末部に樹脂製のクイックコネクタを介して樹脂チューブを接続し、自動車の車体に配管される燃料系チューブの帯電防止構造であって、前記クイックコネクタの本体部を導電性樹脂から形成し、樹脂被覆チューブの端末部に前記樹脂被膜を剥離し素管と導通した導電部を露出させた部分を設け、導電性ゴムを材料とするＯリングにより、前記クイックコネクタの内径部と前記端末部の間の隙間をシールし、前記クイックコネクタを導電性材料からなるクランプ部材で車体に固定したことを特徴とするものである。
【００１３】
さらに、請求項５に係る発明は、金属製の素管外周部を非導電性の樹脂被膜で被覆した樹脂被覆チューブの端末部に少なくとも１つのスプール部を形成し、樹脂チューブを前記端末部に圧入接続してなる、自動車の車体に配管される燃料系チューブの帯電防止構造であって、導電性樹脂を材料とするパイロットキャップを前記金属チューブの端末部の先端に装着し、導電性樹脂からなる樹脂チューブを前記樹脂被覆チューブに圧入するとともに、前記樹脂チューブを導電性材料からなるクランプ部材で車体に固定したことを特徴とするものである。
【００１４】
さらにまた、請求項８に係る発明は、金属製の素管の外周部を非導電性の樹脂被膜で被覆した樹脂被覆チューブからなり自動車の車体に配管される燃料系チューブの帯電防止構造であって、前記樹脂被覆チューブの樹脂被膜を突き破り素管と導通した導電部と接点をもつ突起部を有する導電材料からなる導電体と、前記導電体を車体に固定する、導電性材料からなるクランプ部材と、からなることを特徴とするものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による燃料系チューブの帯電防止構造の実施形態について、添付の図面を参照しながら説明する。
第１実施形態
図１は、本発明の第１の実施形態による燃料系チューブの帯電防止構造を示す。この図１において、参照符号１０は、それぞれ４本の樹脂被覆チューブを示し、これらは燃料タンクからエンジンまで並列に延びる燃料系集合配管を構成するチューブであり、クランプ１２を用いてひとまとめにして車体に固定するようになっている。図２は、樹脂被覆チューブ１０の縦断面を示す。図１の各樹脂被覆チューブ１０は、外径が異なるだけで同じ構造のチューブである。
【００１６】
図２に示すように、樹脂被覆チューブ１０は、鉄を材料とする素管１１の外周表面をメッキ被膜で覆い、さらにポリアミドなどの樹脂被膜１３で被覆したチューブで、樹脂被膜自体は非電導性の絶縁体である。この樹脂被膜１３は、図２では一層として表しているが、多層であってもよい。
【００１７】
素管１１には、周方向に一回りする凸部１４が所定の位置に加工されており、樹脂被膜１３は、凸部１４のある素管１１の表面全体を被覆する。この凸部１４が露出するように、凸部１４の幅に亘って樹脂被膜１３が剥離されている。そして、熱収縮チューブ１６は、樹脂被膜１３から露出した凸部１４をカバーする所定の範囲を被覆する薄肉筒状のチューブである。この熱収縮チューブ１６は、ポリ塩化ビニルや、ポリエチレンなどにカーボンファイバー等の導電材料を混合した樹脂を原料にして押出成形により成形される。カーボンファイバー等を混合したのは、樹脂に導電性を付与するためである。
【００１８】
成形当初の熱収縮チューブ１６の内径は、樹脂被覆チューブ１０の外径よりも若干大きくなっていて、その未収縮の熱収縮チューブ１６を凸部１４を覆うようにして樹脂被覆チューブ１０に被せてから、熱風などをあてて熱収縮チューブ１６を加熱して収縮させることで、樹脂被覆チューブ１０の表面に隙間なく密着させることができる。
【００１９】
次に、クランプ１２について説明する。このクランプ１２は、樹脂を材料とするモールド製品であり、特に、樹脂材料にカーボンファイバー等の導電材料を混合することでクランプ１２の本体部１７は電導性をもつようになっている。クランプ１２の本体部１７には、それぞれ樹脂被覆チューブ１０が嵌合する嵌合溝１８が所定の間隔をおいて並列に配置されている。それぞれの嵌合溝１８に張り出すように、爪２０が形成されている。これらの爪２０は、樹脂被覆チューブ１０を押し込むときには変形しながら通過を許容するが、樹脂被覆チューブ１０がいったん嵌合溝１８の底に着座してしまうと爪２０はいずれも突っ張った状態になって樹脂被覆チューブ１０が抜けないように拘束する。なお、爪２０には、樹脂収縮チューブ１０の凸部１４のふくらみを受ける凹部２１が形成されている。クランプ１２の本体部１７の底面には、車体側に取り付けられるボルト用の挿入口が開口するようになっており、この挿入口から車体に取り付けられたボルトを螺合させることで、クランプ１２の本体部１７を車体に直接固定することができる。
【００２０】
以上のように構成される第１実施形態によれば、図１に示すように、樹脂被覆チューブ１０をクランプ１２に固定するには、熱収縮チューブ１６を被せた部分を持って嵌合溝１８に押し込めば、ワンタッチでクランプ１２に対して固定することができる。
【００２１】
各樹脂被覆チューブ１０は、クランプ１２を用いて車体に固定された状態においては、素管１１の凸部１４と接触している熱収縮チューブ１６とクランプ１２の本体部１７とが導電性の樹脂を材質としているので、車体と電気的に導通したアースを構成し、樹脂被覆チューブ１０に生じた静電気を車体に逃がすことができる。
【００２２】
しかも、熱収縮チューブ１６は、熱収縮により凸部１４の前後に亘ってぴったりと隙間の生じないように密着するので、水の侵入を防止し、耐久性を確保することができる。また、凸部１４のふくらみをクランプ１２の爪２０に形成した凹部２１に係合させるようにすれば、樹脂被覆チューブ１０を固定した後で位置ずれをなくすことができる。
【００２３】
第２実施形態
次に、本発明の第２の実施形態に係る燃料系チューブの帯電防止構造について、図３を参照しながら説明する。
この第２実施形態による燃料系チューブの帯電防止構造は、樹脂被覆チューブ３０と、樹脂チューブ３２をクイックコネクタ３４を用いて接続した燃料系チューブに適用される。
【００２４】
クイックコネクタ３４の本体部は、円筒状のハウジング３１と圧入取付部３３とが一体構造になった樹脂製のコネクタである。このクイックコネクタ３４は、樹脂チューブ３２に圧入取付部３３を圧入することで取り付けることができる。
【００２５】
ハウジング３１の内部には、圧入取付部３３に向かって段階的に内径が小さくなる段付きの通路３５が貫通形成されている。この通路３５には、二つのＯリング３６ａ、３６ｂが間にスペーサを介在させて装着されている。
【００２６】
一方、樹脂被覆チューブ３０には、その先端から所定の距離だけ離れた位置に、外周部を周回するスプール部３７が形成されている。このスプール部３７には、リテーナー３８の備える以下に説明する爪部が係合し、この爪部が雄継手部材である樹脂被服チューブ３０を抜けないように拘束する。
【００２７】
このリテーナー３８には、爪部３９ａ、３９ｂが軸方向に延びるように形成されている。この爪部３９ａ、３９ｂの先端部は、樹脂被服チューブ３０のスプール部３７に係合する。また、爪部３９ａ、３９ｂの外側面には、ハウジング３１の窓部の縁部のうち開口側に近い方の縁部４１ａ、４１ｂに係合するロック爪が形成されている。
【００２８】
したがって、リテーナー３８をクイックコネクタ３４のハウジング３１に装着しておいてから、樹脂被覆チューブ３０をハウジング３１に押し込むと、リテーナー３８の爪部３９ａ、３９ｂの先端部がスプール部３７に係合した状態で、爪部３９ａ、３９ｂのロック爪が窓部の縁部４１ａ、４１ｂに係合してロックされる。このロック状態では、樹脂被覆チューブ３０を抜管させる軸方向の力が作用しても、リテーナー１６のロック爪３９ａ、３９ｂは樹脂被覆チューブ３０の軸方向の移動を阻止し、抜けないようにクイックコネクタ３４に結合する。
【００２９】
本実施の形態では、クイックコネクタ３４の本体部は、カーボンファイバー等の導電材料を混合して導電性を付加した樹脂を材料としている。さらに、樹脂被覆チューブ３０の先端部において図３に示す範囲で樹脂皮膜を剥離して素管１１と電気的に導通する導電部が露出するようにするとともに、Ｏリング３６ａ、３６ｂのうち、樹脂被覆チューブ３０の導電部と接触するＯリング３６ａとして、導電性ゴムを材質とするＯリングを用いている。したがって、樹脂被覆チューブ３０は、電気的に絶縁されずに、その樹脂皮膜を剥離した導電部から、Ｏリング３６ａ、クイックコネクタ３４と電気的に導通するので、例えば、第１実施形態で説明したクランプ１２でクイックコネクタ３４を車体に対して固定すれば、樹脂被覆チューブ３０に発生した静電気をＯリング３６ａ、クイックコネクタ３４を通ってクランプ１２から車体に逃がすことができる。
【００３０】
しかも、本実施形態のように、クイックコネクタ３４それ自体を導電性としているので、特にアースするための必要な部品を必要とすることなく、通常の接続作業と同時にアースをすることができる。
【００３１】
以上の実施形態では、導電性のＯリング３６ａを用いる例について説明したが、樹脂皮膜を剥離した樹脂被覆チューブ３０の先端部や、もともとその先端部に樹脂被膜が被っていない金属管の端面に導電性樹脂を材料とするリングを装着し、このリングをクイックコネクタ３４の内周面に接触させるようにしてもよい。
【００３２】
第３実施形態
次に、図４は、本発明の第３の実施形態に係る燃料系チューブの帯電防止構造を示す。
この第３実施形態は、本発明の帯電防止構造を本出願人が特開平８−７５０６９号において提案した燃料系チューブの接続構造に適用した実施の形態である。
【００３３】
この第３実施形態で用いられる樹脂被覆チューブ５０の端末接続部には、先端に近い位置に第１のスプール部５１が形成されているとともに、この第１スプール部５１から所定距離だけ離れた位置に第２のスプール部５２が形成されている。このような樹脂被覆チューブ５０の先端部に、パイロットキャップ５４が装着されている。なお、スプール部としては、第１スプール部５１だけでもよい。
【００３４】
このパイロットキャップ５４は、相手方の樹脂チューブ５６の圧入を案内する部材で、樹脂被覆チューブ５０の先端部に圧入により外嵌する円筒部５４ａと、先端に向かって縮径するテーパー部５４ｂが一体となっているキャップである。このパイロットキャップ５４のテーパー部５４ｂを案内にして樹脂チューブ５６を樹脂被覆チューブ５０に圧入すると、樹脂チューブ５６が第１スプール部５１、第２スプール部５２に引っ掛かり抜けないように接続することができる。なお、パイロットキャップ５５と第１スプール部５１の間には、パイロットキャップ５５の内側への水等の浸入を防止するためにＯリング６０が装着されている。
【００３５】
本実施の形態では、パイロットキャップ５４と、樹脂チューブ５６についてカーボンファイバー等の導電材料を混合して導電性を付加した樹脂を材料とするものを用いている。一方、樹脂被覆チューブ５０の先端部では、素管１１の端面には樹脂皮膜がなく金属面やメッキ層などが電導部として露出している。したがって、樹脂被覆チューブ５０の先端部にパイロットキャップ５４を装着してあれば、素管１１の端面がパイロットキャップ５４に接触し、このパイロットキャップ５４を仲立ちにして導電性の樹脂チューブ５６に至る経路が電気的に導通するので、例えば、第１実施形態で説明したクランプ１２で樹脂チューブ５６を車体に対して固定すれば、樹脂被覆チューブ５０に発生した静電気をパイロットキャップ５４、樹脂チューブ５６を通してクランプ１２から車体に逃がすことができる。
【００３６】
しかも、本実施形態によれば、樹脂チューブ５６を圧入するだけで管継手を用いずに簡易に接続でき、特にアースするための必要な部品を必要とすることなく、通常の接続作業と同時にアースをすることができる。
【００３７】
次に、図５は、第３の実施形態に係る燃料系チューブの帯電防止構造についての他の構成例を示す縦断面図である。
この図５の構成例では、図４の構成例と同様にパイロットキャップ５５には導電性を有する樹脂を材料に用いて、円筒部５４ａとテーパー部５４ｂが一体に構成されている。そして、このパイロットキャップ５５では、図４のパイロットキャップ５４にはない構造として、図６（ａ）に示すように、円筒部５４ａの内側に短円筒状の接触案内部５７が同心的に形成されている。接触案内部５７の外径は、樹脂被覆チューブ５０の内径とほぼ同一である。また、接触案内部５７は、図６（ｂ）に示すように、テーパーをもった短円筒状のものであってもよい。
【００３８】
パイロットキャップ５５においては、円筒部５４ａと接触案内部５７の間に、ちょうど樹脂被覆チューブ５０の先端部が嵌合する円環状の溝が形成されている。
【００３９】
図７に示すように、樹脂被覆チューブ５０の先端部では、外周面のように樹脂被膜４８で覆われずに素管１１の端面が導電部５８として露出しており、この端面の導電部５８がパイロットキャップ５５の円筒部５４ａと接触案内部５７の間の溝の底面にある接触部５９と接触するようになっている。
【００４０】
以上のような図５の構成例によれば、パイロットキャップ５５を樹脂被覆チューブ５０の先端部に被せると、樹脂被覆チューブ５０の先端部は接触案内部５７によりパイロットキャップ５５の接触部５９に引き込まれて、素管１１の端面の導電部５８が接触部５９に突き当った接触状態を確実なものにすることができる。そして、パイロットキャップ５５に樹脂チューブ５６を圧入した状態では、パイロットキャップ５０を仲立ちにして導電性の樹脂チューブ５６に至る経路が電気的に導通するので、例えば、第１実施形態で説明したクランプ１２で樹脂チューブ５６を車体に対して固定すれば、樹脂被覆チューブ５０に発生した静電気をパイロットキャップ５５、樹脂チューブ５６を通してクランプ１２から車体に逃がすことができる。
【００４１】
次に、図８は、パイロットキャップの他の構成例を示す。このパイロットキャップ７０では、円筒部５４ａの内側に、接触案内部として機能する複数個の突起部７２が周方向に所定の間隔をおくようにして設けられている。これらの突起部７２は、接触部５９から突き出て、円筒部５４の内周面との間に樹脂被服チューブ５０の先端部が嵌り合うすき間ができるようになっている。このような突起部７２により樹脂被覆チューブ５０の先端部を接触部５９に引き込み、素管１１の端面の導電部５８を接触部５９に突き当てて確実に接触させることができる。
図９は、パイロットキャップのさらに別の構成例を示す。このパイロットキャップ７４では、円筒５４ａの内周面に複数の突条部７５が軸方向に延びるように形成されている。これらの突条部７５は、この構成例では、鋭角に切り立った稜部７５ａを有する三角柱状の突条である。この突条部７５の高さｈは、樹脂被覆チューブ５０の素管１１の外周面を被覆する樹脂被膜４８の厚さよりも高くなっている。
【００４２】
以上のようなパイロットキャップ７４を樹脂被覆チューブ５０の先端部に被せると、パイロットキャップ７４は、樹脂被覆チューブ５０の素管１１の外周を被覆する樹脂被膜４８を突条部７５の稜部７５ａで切り裂きながら樹脂被覆チューブ５０に嵌合していく。そして、パイロットキャップ７５が樹脂被覆チューブ５０に完全に嵌め込まれると、素管１１端面の導電部５８が接触部５９に突き当って接触する。それに加えて、突条部の稜部７５ａは、樹脂被覆チューブ５０の素管１１の金属面やメッキ層などの導電部と接触している。したがって、パイロットキャップ７４を案内にして樹脂チューブ５６を樹脂被覆チューブ５０に圧入すると、この樹脂チューブ５６はパイロットキャップ５５を仲立ちにして樹脂被覆チューブ５０と確実に電気的に導通した状態になる。
【００４３】
第４実施形態
図１０乃至図１２は、本発明の第４の実施形態に係る燃料系チューブの帯電防止構造を示す。
この第４実施形態は、突起部を設けた導電体を利用した帯電防止構造を樹脂被覆チューブ６０に設けるようにした実施の形態である。
【００４４】
図１０（ａ）において、６１ａ、６１ｂは導電性を付加した樹脂を材料とするステーを示している。このステー６１ａ、６１ｂは、矩形のステーを二つ割りにして樹脂被覆チューブ６０を挟むようにして溶着するようにしたものである。一方のステー６１ａの内側面には、先の尖った突起部６２が形成されている。
【００４５】
図１０（ｂ）に示すように、ステー６１ａ、６１ｂは、超音波溶着法により樹脂被覆チューブ６０を覆う樹脂皮膜にステー６１ａ、６１ｂの内側面を溶着せしめることにより一体構造となる。したがって、ステー６１ａ、６１ｂの樹脂材料としては、樹脂被膜の材料の樹脂よりも高融点の樹脂が用いられる。
このようなステー６１ａ、６１ｂを溶着すると、突起部６２は樹脂被膜１３を突き通り樹脂被覆チューブ６０の素管１１と電気的に導通する導電部に接触することになる。したがって、樹脂被覆チューブ６０は、突起部６２を介して導電体であるステー６１ａ、６１ｂと電気的に導通するので、ステー６１ａ、６１ｂを金属製のブラケットなどのクランプ部材を用いて車体に固定すれば、固定と同時にアースをして樹脂被膜チューブ６０に生じた静電気を逃がすことができる。
【００４６】
次に、図１１は、導電体の他の構成例を示す。この構成例では、導電体は、導電性を付加した樹脂を材料とするステー６４と、薄い金属版からなるクリップ６５から構成されている。クリップ６５には突起部６６が形成されている。、
ステー６４を射出成形により成形するときに、クリップ６５を樹脂被覆チューブ６０に巻き付けておいて型に入れ、樹脂を射出してクリップ６５と一体モールド成形品する。このとき、突起部６６は樹脂被覆チューブ６０の表面に樹脂被膜１３を突き通して樹脂被覆チューブ６０の素管１１と電気的に導通する導電部に接触することになるので、ステー６４を金属製のブラケットなどのクランプ部材を用いて車体に固定すれば、固定と同時にアースをして樹脂被膜チューブ６０に生じた静電気を逃がすことができる。
【００４７】
図１２は、導電体のさらに別の構成例を示す。クリップ６５は、樹脂被覆チューブ６０の樹脂被膜を剥離した部分に巻き付けられ、このクリップ６５を覆うように導電性を付加した樹脂を材料にして、型を用いて樹脂円筒部６７を被せる射出成形を行う。この樹脂円筒部６７の外径は、樹脂被覆チューブの外径と同じであることが好ましい。
【００４８】
図１１の導電体の構成例と同様にして、突起部６６は樹脂被覆チューブ６０の表面から樹脂被膜を突き通して樹脂被覆チューブ６０の素管と電気的に導通する導電部に接触することになるので、第１実施形態で示したクランプ１２を用いて車体に固定すれば、固定と同時にアースを施すことができる。
【００４９】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、部品点数を少なくすることもに、チューブをワンタッチで簡易に車体側に取り付けると同時にアースできるようにした燃料系チューブの帯電防止構造を構成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態による燃料系チューブの帯電防止構造を示す斜視図。
【図２】図１の帯電防止構造の縦断面図。
【図３】本発明の第２実施形態による燃料系チューブの帯電防止構造を示す縦断面図。
【図４】本発明の第３実施形態による燃料系チューブの帯電防止構造を示す縦断面図。
【図５】本発明の第３実施形態による燃料系チューブの帯電防止構造の他の構成例を示す縦断面図。
【図６】図５の帯電防止構造に用いられるパイロットキャップの一部切欠斜視図。
【図７】図５の帯電防止構造の要部拡大図。
【図８】図５の帯電防止構造に用いられる他の構成例によるパイロットキャップの一部切欠斜視図。
【図９】図５の帯電防止構造に用いられるさらに他の構成例によるパイロットキャップの一部切欠斜視図。
【図１０】本発明の第４実施形態による燃料系チューブの耐電防止構造の説明図。
【図１１】本発明の第４実施形態による燃料系チューブの耐電防止構造の他の構成例を示す横断面図。
【図１２】本発明の第４実施形態による燃料系チューブの耐電防止構造のさらに他の構成例を示す一部破断斜視図。
【図１３】従来の燃料系チューブの帯電防止構造を示す斜視図。
【符号の説明】
１０  樹脂被覆チューブ
１１  素管
１２  クランプ
１３  樹脂被膜
１４  凸部
１６  熱収縮チューブ
１７  クランプの本体部
２０  爪
３０  樹脂被覆チューブ
３２  クイックコネクタ
３６ａ  導電性のＯリング
３７  スプール部
３８  リテーナー
５０  樹脂被覆チューブ
５４  電導性のパイロットキャップ
５７  接触案内部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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