(57)【要約】【課題】本発明は、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法において、特にパイ、デニッシュに使用されるロールイン用の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物において低温における硬さが低く易操作性を有し、粘土のような均一な粘ちょう性と優れた展延性を有する油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明は、急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部を、予め調製された原料（調合液）を予備冷却によって、調合液の油相の上昇融点のー１０℃〜＋１０℃の温度範囲に調整したものと混合後、急冷固化することを特徴とし、急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部と調合液の比が１：９９〜５０：５０であり、油相と水相の比が１００：０〜５０：５０である、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物製造方法である。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部を、予め調製された原料（調合液）を予備冷却によって、調合液の油相の上昇融点のー１０℃〜＋１０℃の温度範囲に調整したものと混合後、急冷固化することを特徴とする、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法。
【請求項２】
急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部と調合液の比が１：９９〜５０：５０である、請求項１記載の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物製造方法。
【請求項３】
最終的に得られる、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の油相と水相の比が１００：０〜５０：５０である、請求項１または請求項２記載の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物製造方法。
【請求項４】
最終的に得られる油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物がロールイン用である、請求項１乃至請求項３の何れか１項に記載の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法に関し、更に詳しくはパイ、デニッシュに使用されるロールイン用の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、工業レベルでの油中水型乳化油脂組成物の一つであるマーガリンの製造は、コンビネーター、パーフェクター、ボテーター等に代表されるかき取り式急冷混捏装置にて行われてきた。
ボテーターを用いた場合の、装置面からのマーガリンの改良検討は１９５０年代を中心に広く行われてきた。詳細は中澤君敏著「マーガリン  ショートニング  ラード」（非特許文献１）に、特許文献１からの引用が、次のような内容で記載されている。「予備結晶機（Ｐｒｅ−Ｃｒｙｓｔａｌｌｉｚｏｒ＝Ｐ−Ｃ）を連結することで油脂中の高融点トリグリセリドの一部をあらかじめ結晶化させた後、Ａユニットと呼ばれるかき取り式急冷混捏装置を通すことにより組織の改良等の効果が得られる。」
しかしながらこの技術がその後一般的に使われた形跡は認められない。詳細は本願発明の明細書中の比較例１４〜２３に例示するが、追試を行ったが有意な改善効果は得られなかった。
歴史的に見ても、当時、ボテーターによるロールイン用のマーガリンの物性改良は十分ではなく、ロールイン用のマーガリンの生産には主にコンプレクターが用いられるようになった。事実、日本マーガリン工業会発行「日本マーガリン工業会史」（非特許文献２）によるとロールイン用のマーガリン（シート状マーガリン）の製造にはボテーターよりもクーリングドラムを使用するコンプレクターの方が適するとの記載がある。コンプレクターは１９８０年代までは広く使用されていたようであるが、現在はほとんど使用されていない。それは、コンプレクターはクーリングドラムを使用し、また熟成後に「練り」を加える必要があるため、雑菌に汚染される危険性が高く、衛生上問題がある。しかしながら、コンプレクターにて製造したロールイン用のマーガリンは、その物性が極めて優れていたというのが、業界での一般的な認識となっている。
【０００３】現在、マーガリン製造装置としてはコンビネーター、パーフェクター等が一般的である。これらにおいても時代とともに改良が行われ、得られる油中水型乳化油脂組成物の組織等も極めて向上してきている。しかしながら、「コンプレクター」にて製造したロールイン用のマーガリンのレベルには達するに至らず、更に各種の改良検討が行われている。
最近の代表的な例としては、例えば特許文献２では、１０〜１５０ＭＰａ（実施例は５０ＭＰａ）もの圧力を加えることで微細結晶を発生させ、それを核として結晶成長させることにより、マーガリンの物性を改良する方法が述べられている。この方法により、マーガリンの物性はある程度の改良を見たようであるが、食品製造装置で、しかも連続での生産を行う必要のあるマーガリン製造装置において、５０ＭＰａもの圧力をかけるのは至難であり、コストも極めて大きくなると想定される。
【０００４】
【非特許文献１】マーガリン  ショートニング  ラード、昭和５４年８月３日発行、株式会社光琳、ｐ４７
【特許文献１】米国特許第２５９２２２４号明細書
【非特許文献２】日本マーガリン工業史  第二巻、平成９年５月２０日発行、株式会社幸書房、ｐ６６
【特許文献２】特開２００１−２３８６００号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法において、特にパイ、デニッシュに使用されるロールイン用の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物において低温における硬さが低く易操作性を有し、粘土のような均一な粘ちょう性と優れた展延性を有する油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決する為の手段】上記目的を達成するため、本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、かき取り式急冷混捏機を経た油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部を、上昇融点付近に温調した調合液に混合、速やかに再度かき取り式急冷混捏機を通すことで、展延性等の物性が改良されたロールイン用油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物が得られるとの知見を得、本発明を完成するに至った。
即ち本発明の第１は、急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部を、予め調製された原料（調合液）を予備冷却によって、調合液の油相の上昇融点のー１０℃〜＋１０℃の温度範囲に調整したものと混合後、急冷固化することを特徴とする、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法である。第２は、急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部と調合液の比が１：９９〜５０：５０である、第１記載の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物製造方法である。第３は、最終的に得られる、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の油相と水相の比が１００：０〜５０：５０である、第１または第２記載の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物製造方法である。第４は、最終的に得られる油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物がロールイン用である、第１乃至第３の何れか１に記載の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物に使用する油脂原料としては例えば、ナタネ油、大豆油、ヒマワリ種子油、綿実油、落花生油、米糠油、コーン油、サフラワー油、オリーブ油、カポック油、ゴマ油、月見草油、パーム油、シア脂、サル脂、カカオ脂、ヤシ油、パーム核油等の植物性油脂並びに乳脂、牛脂、ラード、魚油、鯨油等の動物性油脂が例示でき、上記油脂類の単独又は混合油或いはそれらの硬化、分別、エステル交換等を施した加工油脂を使用することが出来る。目的とする油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物を得るためにはこれらを適宜混合し、最終的な上昇融点が１５〜６０℃、より好ましくは２０〜５０℃が好ましい。この場合、低融点、中融点、高融点の油脂を適宜調合し調整するのが好ましい。
なお、本明細書で用いている「融点」は、特に断らなくとも上昇融点を指す。上昇融点は一般的に用いられる測定方法で、その概要は、油脂を毛細管内部へ満たし、固化させた後水に浸漬し、水の温度を上昇させる中で、試料が毛細管内で上昇を始める温度を測定するものである。なお詳細は「日本油化学会制定  基準油脂分析試験法（１）  １９９６年度版」による。
【０００８】本発明の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物に使用する油脂又は油脂及び水以外の成分としては、呈味成分、香料、栄養成分、乳化剤、増粘剤、酸化防止剤を適宜選択使用することが出来る。
【０００９】本発明の油中水型乳化油脂組成物を製造する場合は、上記の油脂を主成分とする油相と水を主成分とする水相を使用し、完全融解させた油相を撹拌しつつ、油相の融点以上に加温した水相を徐々に添加することで、油中水型の「調合液」を得る。この中で油脂は完全に融解していることが必要であり、好ましくは５５〜６５℃程度に温調する必要がある。油脂組成物を製造する場合は油相：水相＝１００：０であって水を使用しないことは言うまでもなく、油脂組成物の「調合液」は、油脂は完全に融解していることが必要であり、好ましくは５５〜６５℃程度に温調する必要がある。
【００１０】本発明の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法を示す概念図を「図１」に纏めた。
調合液は一次ポンプにて送液するが、このポンプには厳密な定量性は必要なく、次の二次ポンプまで調合液を輸送する能力があればよい。一次ポンプにて送液された調合液は熱交換機を通過し予備冷却される。この場合はプレート式熱交換機の使用が望ましいが、装置に限定はない。熱交換機を通過させることで、油相の上昇融点のー１０℃〜＋１０℃の温度範囲、好ましくはー５℃〜＋５℃の温度範囲、更に好ましくはー２℃〜＋２℃の温度範囲になるように調合液を予備冷却する必要がある。またこの場合、冷却する「冷媒」の温度が低すぎると、熱交換機内部で油脂の結晶が発生し、本発明にとって不都合な結果となる。具体的には、最終的に得られる油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物において、液体油のしみだしが見られる等の影響がある。これは、熱交換機内部で高融点トリグリセリドのみが結晶化し、その後の急冷混捏時に高融点トリグリセリド以外の油脂で組織化される中に、全体の油脂結晶ネットワークとは別に高融点トリグリセリドが存在する形となるため、全体として強度不足、不均一な組織になってしまうためと推察している。この点においても、高融点トリグリセリドの一部をあらかじめ結晶化させた後、Ａユニットと呼ばれるかき取り式急冷混捏装置を通すことに特徴を有する、予備結晶機を用いた特許文献１の発明と本願の発明は全く異なるものと言える。この具体例は比較例１４〜比較例２１で例示する。調合液の温度が温度範囲の上限より高い場合は、最終的に得られる油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物は期待する硬さと粘土のような粘ちょう性が得がたくなる。使用する冷媒の温度範囲は、熱交換機内部での調合液の線速度等に依存するため明確に定義することは困難であるが、要は熱交換機通過後に油脂結晶が発生していないことが好ましい。
【００１１】油脂結晶発生の有無については、固体脂含量を測定することにより確認することが出来る。通常、油脂結晶の存在は  ＮＭＲ−ＳＦＣ（ブルッカー社製ｍｉｎｉｓｐｅｃ  ｐｃ１２０）により  固体脂含量として測定するが、含水系では精度よく測定することは困難である。よって、無水の油脂配合にて各条件で熱交換機を通過させ、その際の固体脂含量を指標とした。すなわち、無水の油脂配合を熱交換機に通した場合、固体脂含量が５％以下、好ましくは３％以下であるのが好ましい。
【００１２】予備冷却された調合液は２次ポンプを通過し、かき取り式急冷混捏装置（以下Ａユニット）を通過する。２次ポンプには厳密な定量性が必要であり、本発明ではピストンポンプを使用した。なお、２次ポンプ吸引側で急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部との均一に近い混合状態が必要である。そのためには急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の混合直前の硬さとして、レオメーター値で１０〜１０００ｇ、より好ましくは３０〜７００ｇ、更に好ましくは３０〜５００ｇが好ましい。レオメーター値の硬さが下限未満の場合は本願発明の効果が得られ難くなるが、これは油脂結晶が殆んど融解しているためと推察される。レオメーター値の硬さが上限を超えると本願発明の効果が得られ難くなるが、これはこのような硬さでは急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物と「調合液」との混合において短時間の均一混合が難くなるためと推察される
【００１３】２次ポンプ吸引側では、輸送管にて誘導された急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部（リサイクルされた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物）と、融点付近に温調された調合液の混合が行われる。この場合の混合方法に限定は無く、２次ポンプへ直結しても目的は達成されるし、インラインミキサー等の使用も可能ではある。ただし、調合液とリサイクルされた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物は混合後、できるだけ速やかにＡユニットにて急冷混捏する必要がある。これは、融点付近に温調された調合液とリサイクルされた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物が混合し、急冷されない状態で一定時間以上おかれるか、急冷しない状態で強烈な撹拌が行われると、最終的に得られる油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の組織に悪影響がでるためである。この原因としては、リサイクルされた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の油脂結晶を核として、調合液の高融点トリグリセリドのみが結晶成長してしまうためと推察している。
【００１４】悪影響が出る具体例としては、リサイクルした油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物を混合後３分程度置かれた場合に得られた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物は、展延性が劣る結果となった。混合してから急冷混捏するまでに許容される時間は、その装置によって様々であるが、２次ポンプ直結で、特に強制的な混合等を行わない場合で２分以下、望ましくは１分以下、インラインミキサー等で強制的な混合を行う場合は３０秒以下、更に望ましくは２０秒以下が望ましい。上記インラインミキサーにおいは、比較的ゆるやかな撹拌を行うことが好ましい。調合液とリサイクルされた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物を混合後、ピンマシンのような強力な撹拌を行うと、本発明で求めているような良好な物性は得ることは難しくなる。
【００１５】本発明においては、急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部と調合液の比が１：９９〜５０：５０であるのが好ましい。急冷固化させた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の一部をリサイクルした油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物と呼ぶが、リサイクルする方法としては具体的には「図１」に示したＡユニット通過後３方コックにより実施することが出来る。  Ａユニットは装置にもよるが好ましくは直列で２本以上、更に好ましくは直列で４本以上が好ましい。Ａユニット通過後、３方コックにより、１〜５０重量％はリサイクル側へ、９９〜５０重量％はレスティングチューブへ誘導される。なお、リサイクル側へ送られる重量％をリサイクル率と称する。リサイクル率は好ましくは１０〜４５重量％、更に好ましくは２０〜４０重量％が好ましい。リサイクル率が１重量％未満であると、特に製造面での制御が困難となる。またリサイクル率が５０重量％を越えると、生産効率が低下して望ましくない。
【００１６】リサイクル側へ誘導される油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物は、図１ではジャケットを施した輸送管を通過し、２次ポンプ吸引側へ送られる。なおここでジャケットを施した輸送管を使用する目的はＡユニット通過後の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物を、２次ポンプ吸引側へ誘導し、混合するのに必要な硬さに調整するためである。当然、油脂の結晶を維持した状態で二次ポンプ吸引側へ誘導する必要から、ジャケットの温度は融点以下にすることが生産の効率を考えた上では適切である。しかし、輸送管の直径、長さ、流速等の条件により、設定可能なジャケットの温度は異なるため明確な定義は困難である。また、装置の配置により、Ａユニットから２次ポンプ吸引側までの距離を極端に短くすることも可能であり、その場合はジャケットは不要である。
なお、ジャケットを施した輸送管の代わりに別途ピンマシン等により撹拌することで二次ポンプ吸引側で混合可能な硬さに調整する事も可能である。
【００１７】２次ポンプ（ピストンポンプ）での流量を１００，リサイクル率を３０％とした場合、リサイクルされた３０％が２次ポンプ吸引側へ誘導されると１次ポンプ（サインポンプ）の流量が７０となる（ピストンポンプの方が圧力変化に対する定量性が高いため、サインポンプの流量が低下する）。すなわち装置最終出口での流量が７０になることで、リサイクル率が３０％になっていることを知ることができる。
リサイクルされた油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物と調合液が混合された後は、先ほど同様Ａユニットを通過し、この過程で急冷混捏を受ける。Ａユニット通過後は、３方コックにより、１〜５０重量％はリサイクル側へ、９９〜５０重量％はレスティングチューブへ誘導される（なお、流し込みマーガリンの場合はＢユニットと呼ばれるピンマシンへ誘導され、ポンドマーガリンの場合はレスティングチューブ通過後ポンド成型器へ送られる）。レスティングチューブ内では油脂の結晶が成長し、その出口では適度の硬さをもったロールイン用マーガリン（ロールイン用油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物）を得ることができる。
【００１８】なお、Ａユニットの混捏条件は通常のマーガリンを製造する場合よりも低めに設定する場合もある。これは、リサイクルされたマーガリンの存在により結晶化が促進されるため、通常の混捏条件では「練りすぎ」の状態になる場合があるためである。
装置の運転開始後、平衡に達するまでの時間は、装置それぞれの能力に依存するため定義は困難であるが、リサイクルを行わない状態での流量を１００とし、リサイクルを開始した後に装置最終出口での流量が「１００ーリサイクル率」（リサイクル率が３０％ならば、流量７０）になって以降、装置全体の容積と同量の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物が出口から流出した時点で平衡に達したと言える。理論的には、装置最終出口での品質は、ある一定の漸近線により経時的に平衡に近づくと考えられるが、現実には装置最終出口での流量が「１００ーリサイクル率」となって以降、装置全体の容積と同量の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物が出口から流出した時点からの品質の振れはわずかであり、この段階から製品の取得が可能である。
【００１９】本発明においては、最終的に得られる、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の油相と水相の比が１００：０〜５０：５０であるのが好ましい。油相が下限未満の場合は、得られた油中水型乳化油脂組成物に離水が起こり易くなりＷ／Ｏ型としての乳化の安定性が悪くなる。
【００２０】本発明の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物は、油脂又は油脂及び水を主要成分とし、呈味成分、香料、栄養成分、乳化剤、増粘剤、酸化防止剤を適宜選択使用し、上記の方法を採用することにより得ることが出来る。
油中水型乳化油脂組成物であるマーガリンの種類としては、流し込みマーガリン、ポンドマーガリン、ロールイン用マーガリンが例示できる。油中水型乳化油脂組成物において粘土のような均一な粘ちょう性と優れた展延性を有するという点でロールイン用マーガリンが、好適である。
【００２１】
【実施例】以下に本発明の実施例を示し本発明をより詳細に説明するが、本発明の精神は以下の実施例に限定されるものではない。なお、例中、％及び部は重量基準を意味する。
レオメーターによる硬さの測定：レオメーターＮＲＭ−２００２Ｊ（不動工業株式会社製）にて、直径１０ｍｍプランジャーを使用し、送り台速度５ｃｍ／分で測定した。具体的にはサンプルを直径８ｃｍ、深さ４ｃｍの容器に一杯にとり、擦り切りした後プランジャーを挿入する。サンプルが軟らかい場合は容器に流し込まれるような状態になるが、硬い場合は塊のまま容器にサンプリングする。その後プランジャーを挿入し、負荷を記録する。多くの場合はピークが得られ、その場合はピーク時の負荷を測定値とする。明確にピークが現れない場合は、プランジャーが底にあたり、数値が急上昇する直前の数値をもって測定値とした。そのときの品温を同時に測定した。
【００２２】
実施例１、比較例１及び比較例２
「図１」に示す装置を用いて以下の要領で実施例１及び比較例１の油中水型乳化油脂組成物を得た。パーム硬化油２１部、エステル交換油３６部、菜種油２６部からなる油相（融点４１℃、品温６０℃）を撹拌しているところへ、食塩１部、水１６部からなる水相（５０℃）を徐々に添加し、調合液とした（調合タンク内温度  ６０℃）。これを、一次ポンプで送液、プレート式熱交換機を通すことで温度を４１℃とした。さらにピストンポンプにより４本直列の、Ａユニットと呼ばれるかき取り式熱交換機へ送り、急冷混捏により油脂組成物とした。４本目Ａユニットの出口では３方コックにより、油脂組成物の３０％がリサイクルとして、また７０％はレスティングチューブと呼ばれる休止管へ送った。リサイクルとされた油脂組成物は、ジャケット（温度３５℃）付き二重管によりピストンポンプ吸引側へ送り（急冷固化させた油中水型乳化油脂組成物のレオメーター値は５０ｇ、品温２７℃、ピストンポンプ吸引側手前サンプリング５秒後レオメーターにて測定）、調合液と混合の後、再度Ａユニットへ送った。一方、レスティングチューブへ送った油脂組成物は、レスティングチューブを通過することで硬さを増す。レスティングチューブ出口から、装置全体の容積に相当する油脂組成物が、ピストンポンプでの流量の７０±５％で安定的に出た段階で（ここでは１０ｋｇ）サンプリングし、これを実施例１とした。
また、上記Ａユニット出口で１００％をレスティングチューブへ送ったものを比較例１とした。（リサイクルを行わない点以外の条件は同じ）。
別途、通常の方法である予備冷却による温度の調整なしで（プレート冷却装置を排除）実施例１と同様の調合液（品温６０℃）を一次ポンプ、ピストンポンプ、Ａユニットへ送り、急冷混捏により油脂組成物を得た。これを比較例２の油脂組成物とした。
【００２３】
以上の内容を表１に纏めた。
【表１】
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【００２４】
上記で得られた実施例１、比較例１及び比較例２の油中水型乳化油脂組成物を一晩冷蔵した後、１０℃、１５℃、２０℃、２５℃のインキュベーターに更に一晩入れて温調した後、硬さを測定した。その結果を表２に纏めた。上記方法で述べたように直径１０ｍｍのプランジャーを使用して測定した。測定値が２０００ｇを超える硬さの場合は直径３ｍｍのプランジャーに代えて他は同一の条件で硬さを測定し参考値とした。
【表２】
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実施例１の油中水型乳化油脂組成物は、比較例１及び比較例２の油中水型乳化油脂組成物に比べて、特に低温における硬さが低下していた。具体的には、１５℃で比較例２が１５００ｇ（直径１０ｍｍプランジャー）であるのに対し、実施例１は１０４８ｇ（直径１０ｍｍプランジャー）に低下していた。
プレート式熱交換機による調合液の温度の差によるレオメーター値の差、すなわち、比較例１，２を比較すると、表１の通り、レオメーター値には大きな差は見られず、調合液の温度の差はレオメーター値低下の主因ではないと推察された。
また、油中水型乳化油脂組成物の物性を官能的に評価したところ、実施例１は粘土のような均一で良好な粘ちょう性を示したのに対し、比較例１、２は、手で練ると、ある一定の降伏値を示すような硬さを示し、均一な粘ちょう性を得るには、何度も手で練る必要があって、実施例１より劣ったものであった。
【００２５】
実施例２、比較例３及び比較例４
実施例１、比較例１及び比較例２で得られた油中水型乳化油脂組成物を用い、デニッシュパンの調製を行った。パン生地への折り込みテストを実施した。
デニッシュパン生地の配合を表３に示した。
【表３】
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【００２６】
調製は以下の通りで実施した。
表３に示す材料のうち、ショートニング以外を混和した後ショートニングを添加、混和を続け生地にまとまりができた段階で混和を中止し、分割、一次発酵（２６℃６０分）を行った後ー５℃で一晩（２４時間）リタードした。
（折り込みテスト）
実施例１、比較例１及び比較例２で得られた油中水型乳化油脂組成物２５０ｇをシート状にし、１０℃に一晩（２４時間）温調し、上記の一次発酵しリタードした生地１ｋｇへ折り込んだ。シーターを用いて３つ折り３回（３つ折り２回後３０分、１回後３０分リタード）行った後、最終生地厚を４ｍｍまで延ばした。これを１２×１０ｃｍに切断し、軽く二つ折りしホイロにて発酵を行った（３５℃６０分）。その後オーブンで焼成した（オーブン温度  上２３０℃、下２００℃焼成時間１３分）。
結果は実施例１の油中水型乳化油脂組成物を使用したデニッシュパン調製の実施例を実施例２とし、比較例１の油中水型乳化油脂組成物を使用したデニッシュパン調製を比較例３とし、比較例２の油中水型乳化油脂組成物を使用したデニッシュパン調製を比較例４とした。
折り込み時、比較例３、４は生地中で割れが生じたのに対し、実施例２は割れの発生もなく、きれいに折り込むことができた。
焼成後の浮きは、比較例３，４がともに４．５ｃｍ前後であったに対し、実施例２は５．０ｃｍ前後あって、本願発明の方法により得られた油中水型乳化油脂組成物の方が浮きは勝る結果となった。
【００２７】
実施例３、実施例４及び比較例５、比較例６
実施例１と同様な配合で、その調製条件のうち、プレート冷却器通過後の調合液の温度を変えて油中水型乳化油脂組成物を調製した。
比較例５では、プレート冷却器通過後の調合液の温度を２８℃になるように設定した。この場合、得られた油脂組成物の硬さを測定すると１５℃で９００ｇであったが、油中水型乳化油脂組成物を折り曲げるとバラバラと崩れるように折れ曲がり、展延性は不良であった。
実施例３では、プレート冷却器通過後の調合液の温度を３１℃になるように設定した。この場合、硬さを測定すると１５℃で１０００ｇであり、油中水型乳化油脂組成物を折り曲げるとほぼスムーズに折り曲げることが可能であり、展延性は実施例１に近く、良好であった。
実施例４では、プレート冷却器通過後の調合液の温度を５１℃になるように設定した。この場合の得られた油中水型乳化油脂組成物の硬さを測定すると１５℃で１１００ｇであり、油中水型乳化油脂組成物を折り曲げるとほぼスムーズに折り曲げることが可能であり、展延性は実施例１に近く、良好であった。
比較例６では、プレート冷却器通過後の調合液の温度を５３℃になるように設定した。この場合は、得られた油脂組成物の硬さを測定すると１５℃で１４００ｇであったが、油中水型乳化油脂組成物を折り曲げるとバラバラと崩れるように折れ曲がり、展延性は不良であった。
【００２８】
実施例５、実施例６及び比較例７、比較例８
実施例１の条件のうち、リサイクル率のみを変えて油脂組成物を調製した。
比較例７では、リサイクル率のみを０．５％とし、それ以外の条件は実施例１と同じにして油脂組成物を得ることを試みた。しかし、リサイクル率は０〜０．７％の範囲で安定化せず、得られた油脂組成物の硬さも１５℃で９００〜１４００ｇの間で変動した。この結果、本発明を適用するためにはリサイクル率０．５％では低すぎると判断した。
実施例５では、リサイクル率を１％として、それ以外の条件を実施例１と同じにして油脂組成物を得た。
その結果、得られた油脂組成物の硬さは安定的に１５℃で９００ｇであり、かつ良好な物性を示すことからリサイクルによる効果が認められると判断した。
実施例６では、リサイクル率を５０％とし、それ以外の条件は実施例１と同じにして油脂組成物を得た。
その結果、得られた油脂組成物の硬さは１５℃で１０００ｇであり、かつ良好な物性を示すことからリサイクルによる効果が認められると判断した。
比較例８では、リサイクル率を５５％とし、それ以外の条件は実施例１と同じにして油脂組成物を得た。
その結果、得られた油脂組成物の硬さは１５℃で９５０ｇであった。物性は若干ではあるが割れる傾向を示し良好とは言えないが使えないほどではなかった。しかし、リサイクル率５５％では生産効率が低いため、本発明への適用としては不適と判断した。
【００２９】
実施例５、実施例６及び比較例７、比較例８の結果を表４に纏めた。
【表４】
2004283061.tif 000006
【００３０】
実施例７〜実施例９及び比較例９〜比較例１３
実施例１の条件のうち、水相と油相の割合を変更し、油脂組成物を調製した。実施例１の油相はパーム硬化油２１部、エステル交換油３６部、菜種油２６部（合計８３部）からなるが、調合液中の油相割合を５０％とする場合は、パーム硬化油１２．６部、エステル交換油２１．７部、菜種油１５．７部（合計５０部）のように、油の配合比を変えずに添加量を調整した。
油相：水相＝４５：５５（比較例９）では、最終的に得られた油脂組成物において若干ながら離水が見られ、好ましくなかった。
油相：水相＝５０：５０（実施例７）では、最終的に得られた油脂組成物において離水等見られることもなく、実施例１と同様の良好な結果が得られた。
油相：水相＝８４：１６（実施例８）では、最終的に得られた油脂組成物において離水等見られることもなく、実施例１と同様の良好な結果が得られた。
油相：水相＝１００：０（実施例９）では、最終的に得られた油脂組成物は、レオメーター値は１５℃で１３００ｇであり、その他の含水タイプの油脂組成物よりも若干硬めであった。しかし物性は良好であった。
それぞれの油相と水相の割合において、比較例２と同様の条件にて油脂組成物を調製し、レオメーター値及び物性を評価し、その結果を表５にまとめた（比較例１０〜比較例１３）。
従来、実施例９のような油分１００％の良好な物性を示す組成物を得ることは極めて困難であった。これは、油分１００％の調合液はかき取り式急冷混捏装置内部での乱流が起こりにくく、また比熱も小さいため過冷却が起こりにくく、その結果結晶核の絶対的発生数が不足し、粗大結晶を中心とした組成物になってしまうためと想定している。そのため通常法で得られる油脂組成物の物性は極めて悪い（比較例１３）。一方、本願に示した方法では、別途結晶核を導入するため、この結晶核を中心に結晶成長が起こるため、油分１００％であっても良好な展延性を持った油脂組成物を得ることができる（実施例９）。
【００３１】
【表５】
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表５の通り、油相と水相の割合の違いによりレオメーター値に若干の違いはあるが、リサイクル処理を行うことで、レオメーター値が低下する傾向を示す点では共通していた。
【００３２】
比較例１４〜比較例１７
本願発明の明細書の「従来の技術」に記載した、予備結晶機（Ｐｒｅ−Ｃｒｙｓｔａｌｌｉｚｏｒ）を連結する方法を試みた。すなわち、実施例１と同様の方法にて調合液を得、プレート式熱交換機で温度を３５℃、３０℃、２５℃、２０℃までそれぞれ下げた後、ピンマシンにて撹拌後、かき取り式急冷混捏装置に通すことで油脂組成物を得た。使用した装置を「図２」に示した（米国特許に記載された方法を想定した油中水型乳化油脂組成物の製造方法（１））。それぞれの得られた油脂組成物を比較例１４、比較例１５、比較例１６、比較例１７とした。
それぞれの油脂組成物の、１５℃でのレオメーター値を測定すると、比較例１４、比較例１５では比較例２と同程度の１５００ｇ（直径１０ｍｍプランジャー）であったが、比較例１６、比較例１７ではそれぞれ１４００ｇ，１３５０ｇ（直径１０ｍｍプランジャー）と低下傾向を示した。しかし、実施例１のような極端な低下は認められなかった。また油脂組成物の物性は、比較例１４、比較例１５が比較例２と同様に、一定の降伏値を示すような物性を示し、均一な粘ちょう性を得るには、何度も手で練る必要があって、比較例１、比較例２と同様な結果を示した。比較例１６、比較例１７では全体がバラバラと砕けるような物性を示し不適であった。
【００３３】
比較例１８〜比較例２１
比較例１４〜比較例１７で得られた油脂組成物を使用して、実施例２と同様な方法でデニッシュパンの調製を行った。
結果は以下の通りである。
比較例１４で得られた油脂組成物を使用した比較例１８は、折り込みは問題なく行えたが、最終的に得られたデニッシュパンの浮きは４．４ｃｍしかなく、実施例２で見られたような浮きの改善は確認できなかった。
比較例１５で得られた油脂組成物を使用した比較例１９は、折り込みは問題なく行えたが、最終的に得られたデニッシュパンの浮きは４．３ｃｍしかなく、実施例２で見られたような浮きの改善は確認できなかった。
比較例１６で得られた油脂組成物を使用した比較例２０は、折り込みの段階で油脂組成物がバラバラと割れ、不適であった。焼成したデニッシュの浮きは３．８ｃｍしかなく、実施例２で見られたような浮きの改善は確認できなかった。
比較例１７で得られた油脂組成物を使用した比較例２１は、折り込みの段階で油脂組成物がバラバラと割れ、不適であった。焼成したデニッシュの浮きは３．９ｃｍしかなく、実施例２で見られたような浮きの改善は確認できなかった。
【００３４】比較例１４〜比較例２１に示したように、「従来の技術」に記載した、予備結晶機を連結する方法の再現を試みた範囲では、記載されていたような良好な結果を得ることはできなかった。
なお、本願発明の明細書に記載した「従来の技術」の検討が行われた１９５０年代と現代とでは、マーガリンに対する評価基準、すなわち何を称して「良好な物性」と判断するかの評価基準が異なっている可能性も考えられる。すなわち、予備結晶機を連結する方法では、「組織の改善」や「口溶けの改善」が主に謳われ、それを用いたデニッシュ等での「浮き」の改善効果までは謳われていない。当然、組織の悪い（シート）マーガリンではデニッシュに用いても「浮き」の改善効果は認められるべくもないが、組織の改善、すなわち作業性が改善されただけでは、それが直ちに浮きの改善に結びつくとも限らない。
現代のマーガリン、特にシートマーガリンでは、組織の改善と同時に「浮き」の改善も求められており、むしろ「浮き」の改善の方がより求められていると言える。本発明で得られた油中水型乳化油脂組成物は、組織の改善に伴う作業性の改善が認められた上、デニッシュに用いた場合の「浮き」の改善も認められている。一方、予備結晶機を接続する方法で作成したマーガリンでは、組織の改善効果はほとんどなく、パン生地への折り込みテストを行っても、浮きの改善効果は認められなかった。
以上より、予備結晶機を接続する方法で得られるマーガリンは、本発明で得られる油中水型乳化油脂組成物とは全く別の物であると推察される。
【００３５】
比較例２２
本願発明の明細書の「従来の技術」に記した、米国特許に記載された別の方法である油中水型乳化油脂組成物の製造方法（２）、「・・・通常はＰ−Ｃの前にクーラーが必要であるのを、Ａユニットからの油脂組成物の一部をリサイクルすることで、これに代える方法」の再現を試みた。調合液の配合等は実施例１と同様にした。
この装置を「図３」に示した。具体的には、調合液を温調することなく、そのままの状態でリサイクルされた油脂組成物と混ぜ、その後予備結晶機としてピンマシンを接続、更にＡユニットに通し、油脂組成物を得た。なお、調合液は６０℃に設定、リサイクルする量は５０％とした。５０％リサイクルした直後の調合液の温度は３５℃に低下していた。ちなみに融点は４１℃であり、油脂結晶も残っていたと推定される。最終的に得られた油中水型乳化油脂組成物を比較例２２とした。
比較例２２のレオメーター値は、１５℃で１３５０ｇ（直径１０ｍｍプランジャー）であり、実施例１には及ばないものの若干の低下が見られた。しかしながらその物性は、全体がバラバラと砕け、マーガリンとしては不適であった。
【００３６】
比較例２３
比較例２２で得られた油脂組成物を使用して、実施例２と同様な方法でデニッシュパンの調製を行った。
しかし折り込みの段階でマーガリンがバラバラと割れ、不適であった。焼成したデニッシュの浮きは３．７ｃｍしかなく、実施例２で見られたような浮きの改善は確認できなかった。
【００３７】図３に示した製造方法の概念図では、本発明の図１と一見似ており、本発明が公知の技術であると誤解される可能性があるが、実施していることは全く別であり、図３の考えを延長しても図１の考えに到達することはできない。すなわち、図３では、Ａユニットを通過した油脂組成物は、温調されていない調合液と混合されている。この時点で、低融点の油脂は融解し、主に高融点トリグリセリドのみが結晶として多く残存するようになる。また、その後ピンマシンを通すことで、これら高融点トリグリセリドを核として、調合液中の高融点トリグリセリドを中心とした結晶成長が行われ、その後にＡユニットにて急冷混捏されることで、全体が結晶化していると推察される。これらは米国特許２５９２２２４に述べられているとおりである。
【００３８】しかしながら本発明では、このような高融点トリグリセリドを中心とした結晶成長を行った場合、最終的に得られる油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の物性に悪影響を及ぼすと判断している。そのため、シーディング材としては高融点トリグリセリドを主体とする結晶ではなく、Ａユニットを通過した、油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物そのものを用い、これをそのままの状態でシーディング材として使用するために、予め調製された原料（調合液）を予備冷却によって、調合液の油相の上昇融点のー１０℃〜＋１０℃の温度範囲に調整したものと混合後、速やかに急冷固化することが必要である。この方法を採ることにより、物性が良好で、デニッシュ等に供した場合に浮きが改善された油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物を得ることができる。
【００３９】
【発明の効果】パイ、デニッシュに使用されるロールイン用の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物において低温における硬さが低く易操作性を有し、粘土のような均一な粘ちょう性と優れた展延性を有する油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法を提供することが可能になった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明の油脂組成物又は油中水型乳化油脂組成物の製造方法を示す概念図である。
【図２】米国特許に記載された方法を想定した油中水型乳化油脂組成物の製造方法（１）を示す概念図である。
【図３】米国特許に記載された方法を想定した油中水型乳化油脂組成物の製造方法（２）を示す概念図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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