(57)【要約】【課題】安価な材料及び労働費で、高い強度を持ち、またより大きなストレスに対する適合性があり、そして更に、個々別々の要素の不正確な一致から起因する組立誤差が回避されるように為す金属固定材ブッシュを造ることを目的とする。【解決手段】  本発明の金属固定材ブッシュは、エアバッグ或はベルト張力プーリーのイグナイター用の特にガラス対金属のブッシュ等の金属固定材ブッシュであって、  心材内のスロット内に固定材を介して配置された少なくとも一つの金属ピンを備え、前記心材が前部及び後部を有し、当該心材が、  前記心材が一つの要素によって形成され、前記スロットを画成している該心材の形状が少なくとも一つの別の加工によって造り出されていることと、  前記スロットの内周と対向する前記後部の方向への前記固定材の相対的な運動を防止するための手段が前記心材の前記前部及び前記後部の間に設けられていることと、によって特徴付けられている。【選択図】図１
2004264016.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エアバッグ或はベルト張力プーリーのイグナイター用の特にガラス対金属のブッシュ等の金属固定材ブッシュであって、
心材内のスロット内に固定材を介して配置された少なくとも一つの金属ピンを備え、前記心材が前部及び後部を有し、当該心材が、
前記心材が一つの要素によって形成され、前記スロットを画成している該心材の形状が少なくとも一つの別の加工によって造り出されていることと、
前記スロットの内周と対向する前記後部の方向への前記固定材の相対的な運動を防止するための手段が前記心材の前記前部及び前記後部の間に設けられていることと、
によって特徴付けられていることから成る金属固定材ブッシュ。
【請求項２】
最終形状を画成する輪郭が前記別の加工によって造り出されていることを特徴とする、請求項１に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項３】
前記手段が前記心材の一体的な構成要素であるか或はそれら手段を伴う構造ユニットを形成していることを特徴とする、請求項１又は２に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項４】
前記金属固定材ブッシュが相互に平行配列された少なくとも二つの金属ピンを備えることを特徴とする、請求項１乃至３の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項５】
前記金属ピンが固定材プラグを生み出している固定材と堅固に連結されていることを特徴とする、請求項１乃至４の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項６】
前記金属ピンが前記固定材によって封止されていることを特徴とする、請求項５に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項７】
溶融ガラス或は高性能ポリマーから形成されたガラス・プラグが固定材として使用されていることを特徴とする、請求項１乃至６の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項８】
前記スロットの内周と対向する前記後部の方向への前記固定材の相対的な運動を防止するための前記手段が、前記後部から見て、前記心材内における前記スロットの前記内周上における前記後部及び前記前部の間に配置された少なくとも一つのアンダーカットを備えることを特徴とする、請求項１乃至７の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項９】
前記アンダーカットが少なくとも一つの突起によって形成されていることを特徴とする、請求項８に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１０】
前記スロットが、前記後部から前記前部に向かって延在する第１副領域と、前記前部から前記後部に向かって延在する第２副領域との二つの副領域によって特徴付けられていることと、
前記突起が、前記第１副領域よりも小さな内側寸法によって特徴付けられている前記第２副領域によって形成されていることと、
前記第１及び第２の副領域がそれらの長さにわたって一定の内側寸法を有する不変形状を有することと、
を特徴とする、請求項９に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１１】
前記スロットが、前記後部から前記前部に向かって延在する第１副領域と、前記前部から前記後部に向かって延在する第２副領域との二つの副領域によって特徴付けられていることと、
前記突起が、前記第１副領域よりも小さな内側寸法によって特徴付けられている前記第２副領域によって形成されていることと、
前記第１及び／又は第２の副領域がそれらの長さにわたって可変形状及び／又は異なる内側寸法を有することと、
を特徴とする、請求項９に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１２】
前記第１副領域が、前記前部から前記第２副領域までの寸法の縮減によって特徴付けられていることを特徴とする、請求項１１に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１３】
前記スロットが、円形断面、少なくとも前記第１副領域、より好ましくはテーパー状の前記第２副領域をも表していることを特徴とする、請求項１１又は１２に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１４】
前記アンダーカットが中央配置されていることを特徴とする、請求項８又は９に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１５】
両方向へのアンダーカットと、
前記スロットが、前記後部から前記前部に向かって延在する第１副領域と、前記第１副領域と隣接する第２副領域と、前記前部から前記後部に向かって延在する第３副領域との三つの副領域によって特徴付けられていることと、
前記第２副領域が、前記第１及び第３の副領域よりも小さな寸法によって特徴付けられていることと、
を特徴とする、請求項８、９、又は、１４に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１６】
両方向へのアンダーカットと、
前記スロットが、前記後部から前記前部に向かって延在する第１副領域と、前記第１副領域と隣接する第２副領域と、前記前部から前記後部に向かって延在する第３副領域との三つの副領域によって特徴付けられていることと、
前記第２副領域が、前記第１及び第３の副領域よりも前記スロットの大きな寸法によって特徴付けられていることと、
を特徴とする、請求項８、９、又は、１４に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１７】
前記第１及び第３の副領域が等しい断面寸法によって特徴付けられていることを特徴とする、請求項１５又は１６に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１８】
多数の突起が、前記前部及び前記後部の間の共通長上に相互に隔てられて円周方向に配置されて設けられていることを特徴するとする、請求項９乃至１７の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項１９】
前記スロットが円形断面を表していることを特徴とする、請求項１乃至１８の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２０】
前記スロットが無作為に選択可能な断面を表していることを特徴とする、請求項１乃至１８の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２１】
前記心材がスタンピングされた金属パーツによって形成されていることを特徴とする、請求項１乃至２０の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２２】
前記スタンピングされた金属パーツが研磨されること特徴とする、請求項２１に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２３】
前記スロットの内周と対向する前記後部の方向への前記固定材の相対的な運動を防止するための前記手段が、前記固定材プラグと前記スロットの一部との間の少なくとも一つの確定的な連結を含むことを特徴とする、請求項１乃至２２の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２４】
前記手段が前記スロット内に挿入された要素を含み、前記スロットの内周、及び／又は、前記要素の外周が、≧１０μｍの荒さを表していることを特徴とする、請求項１乃至８の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２５】
前記固定材と対向する前記金属ピンの相対的な運動を防止するために前記金属ピン上に手段が設けられていることを特徴とする、請求項１乃至２４の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２６】
前記固定材と対向する前記金属ピンの相対的な運動を防止するための前記手段が、前記金属ピン上における放射方向への少なくとも一つの突起を含むことを特徴とする、請求項１５に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２７】
前記突起が前記金属ピンの一体的な構成要素であることを特徴とする、請求項２６に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２８】
前記突起が前記金属ピンと連結された要素によって形成されていることを特徴とする、請求項２６に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項２９】
前記固定材と対向する前記金属ピンの相対的な運動を防止するための前記手段が、前記金属ピン上に軸線方向に隣接する放射方向の多数の突起を含むことを特徴とする、請求項２６乃至２８の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項３０】
少なくとも二つの金属ピンが設けられていることを特徴とする、請求項１乃至２９の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項３１】
前記二つ又はそれ以上の金属ピンが相互に平行配置されていることを特徴とする、請求項３０に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項３２】
前記第２金属ピンが前記心材の前記後部で接地されていることを特徴とする請求項３０及び３１の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項３３】
金属ピンが設けられ、それが前記心材における前記スロット内に固定材を介して配置され、そして接地された前記心材のソケットが伴われていることを特徴とする、請求項１乃至２９の内の何れか一項に記載の金属固定材ブッシュ。
【請求項３４】
請求項１乃至３３の内の何れか一項に記載の金属ブッシュの心材を製造する方法であって、
予め規定された厚みの特に板金パーツ等の一つのパーツから、外形を画成する最終輪郭が別の加工によって得られ、
少なくとも一つの金属ピンのための前記スロットを形成すべく、前記スロットの開始形態を画成する基本形状が、特に前記板金パーツ等の前記パーツの打ち抜き（パンチ孔あけ）によって得られることから成る方法。
【請求項３５】
前記別の加工によって得られる前記外形を画成する前記最終輪郭と、前記スロットの前記開始形態を画成する前記基本形状とが、道具による打ち抜きの形態での一つの処理ステップで造り出されることを特徴とする、請求項３４に記載の方法。
【請求項３６】
前記スロットにおける前記アンダーカットが前記スロットの変形によって形成されることを特徴とする、請求項３４又は３５に記載の方法。
【請求項３７】
前記変形が少なくとも一つのスタンピング作業によって達成されることを特徴とする、請求項３６に記載の方法。
【請求項３８】
前記スタンピング及びパンチングの作業が前記心材の同一面から実行されることを特徴とする、請求項３６又は３７に記載の方法。
【請求項３９】
前記スタンピング及びパンチングの作業が前記心材のそれぞれ異なる面から実行されることを特徴とする、請求項３６又は３７に記載の方法。
【請求項４０】
前記スタンピング及びパンチングの作業が前記心材の双方の面から実行されることを特徴とする、請求項３６乃至３９の内の何れか一項に記載の方法。
【請求項４１】
同一パラメータを有する異なる道具か又は同一の道具かの何れかがスタンピング及びパンチングのために用いられることを特徴とする、請求項４０に記載の方法。
【請求項４２】
前記板金パーツ上に造り出されるべき前記スロットの領域内における前記スロットの打ち抜き（パンチ孔あけ）に先行して、スタンピング作業が実行されることを特徴とする、請求項３４乃至４１の内の何れか一項に記載の方法。
【請求項４３】
前記心材の前記ソケットが深絞り成形法によってパンチング後に得られることを特徴とする、請求項３４乃至４２の内の何れか一項に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、特に請求項１の包括部の特徴を具備する金属固定材ブッシュに関し、更に、特に請求項２３の包括部からの特徴を具備する金属固定材ブッシュの心材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
金属固定材ブッシュは様々なデザインが当業界において知られている。金属固定材ブッシュによって、固定材から成る真空密閉封止、特にガラスから金属までの真空密閉封止が理解されている。金属は電気的導体として動作する。典型的には、特許文献１及び２を参照のこと。そうしたブッシュは電子的及び電気的エンジニアリングの点で共通している。封止又はシーリングに対して使用されるガラスは絶縁体として役立つ。典型的な金属固定材ブッシュは金属製の内部導体が前もって形成された焼結ガラスパーツ内に封じ込められるようにして造り上げられ、それによって、外部金属パーツ内の焼結ガラスパーツ又はガラス・チューブは所謂心材で封止される。例えば、イグナイター（点弧子）はそうした金属固定材ブッシュの好適な用途である。このイグナイターは、とりわけ、自動車等におけるエアバッグ或はベルト伸張プーリー用に使用される。この場合、金属固定材ブッシュは点火装置の構成要素である。金属固定材ブッシュに加えて、点火装置全体はスパーク・プラグや、点火機構を密に被包する金属カバーと共に火薬を備える。一つ、二つ、或は、三つ以上の金属ピンをそのブッシュに貫通させることができる。一つの金属ピンを具備する好適具現化例では、ケージングが接地させられ、好適な２極実施例ではそれらピンの内の一方を接地させる。先に記載した点火装置は、特に、自動車におけるエアバッグ或はベルト伸張プーリー用に使用される。言及されたタイプ或は同様なタイプの公知装置は特許文献３、４、５、或は、６に記載されており、これらの開示内容は本願に完全に含まれる。先行して言及した点火ユニットは二つの金属ピンを有する。しかしながら、電子点火装置も単一ピンのみを具備することが可能である。当業界水準で示される点火装置は金属心材、例えば金属スリーブを備え、これが旋回パーツとして構成されている。金属心材は少なくとも一つの金属ピンが貫通させられる少なくとも一つのスロットを表す。このデザインの一つの重大な問題はそうしたデザインが材料集約的且つ費用集約的であると云う事実にある。
【０００３】
【特許文献１】米国特許第５，３４５，８７２号明細書
【特許文献２】米国特許第３，２７４，９３７号
【特許文献３】米国特許第６，２７４，２５２号
【特許文献４】米国特許第５，６２１，１８３号
【特許文献５】ドイツ特許公開第２９ ０４ １７４ Ａ１号
【特許文献６】ドイツ特許公開第１９９ ２７ ２３３ Ａ１号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
それ故に本発明は、最初に言及したタイプの金属固定材ブッシュを造り出すと云う目的に基づき、低い材料及び労力の出費での大きな強度や、より大きなストレスに対する適合性によって特徴付けられ、そして更に、個々別々の要素の不正確な一致から起因する組立誤差が回避されるように為すことである。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の解決策は請求項１の特徴によって特徴付けられる。心材の製造に対する手法上の具現化例は請求項３４に記載されている。有益な発展例は従属請求項で再現されている。
【０００６】
金属固定材ブッシュは金属心材を備え、それを通るように少なくとも一つの金属ピンが通過させられている。もし二つの金属ピンが好適実施例で提供されれば、これら二つの金属ピンの内の一方は少なくとも直接的に或は間接的に追加要素を介して心材との接地接続部を設定している。二つの金属ピンを備える具現化例において、これら金属ピンは好ましくは相互に平行して配列されている。金属ピンの内の少なくとも一つは心材内におけるスロット内に配置されて、好ましくはガラス・プラグの形態での固定材によってその心材と対向するように固定されている。本発明に従えば、心材は板金要素によって形成され、それによって第１実施例では、少なくともスロットが別の加工、特にパンチングによって造り出される。心材自体は、好ましくは、中実材料の打ち抜き（パンチ孔あけ）によるものであるが、心材の最終形状は例えば深絞り成形法等の成形加工によって保持させられる。好適実施例において、外側輪郭を画成する最終形状とスロットを画成する基本形状とは少なくとも一つの別の加工、特にパンチングによって造り出される。最終形状が意味することは、それに対してもうこれ以上の成形加工が実行される必要性がないことである。基本形状が意味することは、それが、更なる必須変更がない場合の最終形状を表すか、或は、変更が更なる製造方法、特に成形方法によって依然としてその基本形状に請け負わされ得るかの何れかであり、それによって最終形状はこれら追加的な方法の後まで達成されない。手段が前部及び後部の間に設けられて、スロットの内周に面して後部の方向への固定材の相対的な運動を回避する。これら手段は心材の一体的構成要素であるか、或は、心材と一緒に一つの構成ユニットを形成する。
【０００７】
別の加工によっての形状の製造が意味することは、心材の外周に対する最終形状がブランキングによって造り出され、スロットの形状がパンチングによって造り出されることである。スロットの内周に面した後部の方向への固定材の相対的な運動を回避する手段は、スロット内の単一金属ピンの封止から生ずる困難性を制御するための目的や、ユニット固定材及び金属ピンの引き出しに対抗する安全性の目的に対して提供されている。これら手段は、かえしの一種として動作し、後部の方向への相対的な運動の際に固定材プラグ、特にガラス・プラグと心材との間の確定的なロッキングに到る。これらは、例えば、スロット内の少なくとも一つの局所的な収縮を含み、それによって心材の前部を除く内周の全領域に設けられ得る。
【０００８】
本発明の解決策はより費用の面で効果的な製造方法と出発材料に頼ることを可能としており、それによって原材料が相当最少化される。加えて、心材全体は一体的な構成要素として設計又はデザインされ、その中に金属ピンが固定材によって封止されている。別の重大な利点は、単一金属ピンに対する増大された例えば圧力負荷等の負荷の下でさえ、ガラス・プラグを伴う金属ピンのポート・スロットからの押し出しは安全に防止される。全体にわたるデザインは幅に関してより小さく構築すると共に、より大きな負荷によっても心材内における金属ピンの連結固定の保証を通じてより細いサイズにも適用され得る。
【０００９】
加工において決定的なことは、後部の領域内における断面か、或は、後部及び前部の間の領域内における断面に局所的な収縮が生ずることであるが、それによって前部が常により大きな径によって特徴付けられる。
【００１０】
特に有益なデザインに従えば、第２金属ピンが心材の後部上の接地ピンとして接地されるか或は止められる。この結果として、固定材を伴って心材内に固定された金属ピンを接地する追加的な対策か，或は、それを心材に電気的に結合する追加的な対策はもはや不必要となる。更に依然としてスロットに固定されるべき一つののみピンが存在することによって、その単一ピンを完全に円周方向に確実に固定する可能性はより変化に富み、そして接地ピンに対するポテンシャル接続面は拡張され得る。
【００１１】
例えばガラス・プラグ、セラミック・プラグ、ガラス-セラミック・プラグ、或は、高性能ポリマーは固定材として使用可能である。
【００１２】
固定材及びスロットの間の相対的な運動、特に滑りを防止するための手段の具体的な発展に対する多数の可能性が存在する。これらは心材上の対策によって特徴付けられる。最も簡単な場合、心材上の対策は、製造において具現化され得るもの、特にパンチング加工中に具現化されるものに頼られている。加工に置いて、後部及び前部の間のスロットは断面輪郭の変化によって特徴付けられる。最も簡単な場合、可変的な内側寸法の内の少なくとも二つの領域がデザイン中に可変的な径を有する円形断面を備えたスロットとして提供される。加工において、その断面変化は複数の段階で或は連続的に生じ得る。後者の場合、前部及び後部の間のスロットはデザインにおいてテーパー状態となることによって、そのスロットが後部へ向かって狭くなっている。心材上の対策は原則として数個の凹部或は凸部（突起）の提供によって更に特徴付けられる。これらは、心材内におけるスロットの内周上から見た場合、後部及び前部の間に配置された少なくとも一つのアンダーカットを形成することによって、前部がそうしたアンダーカットとから解放される。スロットの対称構造において、これは後部から前部の方向へ延在する第１副領域と、前記第１副領域と連結した第２副領域と、前部から後部の方向へ延在する第３副領域との三つの副領域によって特徴付けられる。第２副領域は、第１及び第２の副領域よりもスロットの径が細いか或は大きいことによって特徴付けられる。次いで、好ましくは、第１及び第２の副領域が同等断面寸法によって特徴付けられる。
【００１３】
可変的な寸法、特に可変的な径の三つ以上の領域を備える具現化例において、心材の両面を加工することから生ずる方法が選択される。もし先行して記載された具現化において、スロットの非対称形状が意図されれば、三つ以上の領域を伴う具体例によって、好ましくはスロットの発展例が選択され、それが取付け位置に関して任意の方式で使用可能である。これは、心材における金属ピンのピン軸線と垂直方向に走る理論的中心線に相対するものであり、心材の中央領域内に延在して、対称的にデザインされている。それによって、それらの機能に関して前部及び後部も交換され得る。これらによって形成されたアンダーカットは固定材プラグの両方向への可能性ある移動と対抗する。
【００１４】
更なるデザインに従えば、前部及び後部の間の共通長の上に相互に隔てられて円周方向に配置された多数の突起もあり得る。これらは、原則として、スタンピング（成形或は型押）によって、即ち、後部の領域内における圧力下での成形によって造り出される。製造プロセスはこうして特に費用の面で効果的である。
【００１５】
固定材プラグとポートの間の相対的な運動を防止する別の選択肢はそれらの間の確定的な連結の形成にある。例えば、通常、ガラスが金属ピンと一緒に開口内に配置され、ガラス及び金属リングが加熱されて、冷却後に金属がガラス・プラグ上に熱収縮するように為す。一般にスロットは該スロットのパンチング後に最終径を本質的に表す。当然、パンチ孔あけされたスロット自体は加工され、例えば最終径の著しい変化無しに研磨される。スロットは円形断面を有し得る。長円形等の他の可能性も考えられる。
【００１６】
金属ピン及び固定材の間の負荷下での相対的な運動を追加的に防止するための有益な更なる発展例に従えば、金属ピン上の対策が提供される。この加工において、これは金属ピンの外周全体にわたって延在する突起物或は凹部であり得るか、或は、円周方向に相互に隣接して配置された無作為に或は固定されて予め規定された突起を伴う。
【００１７】
金属ブッシュの心材を製造する方法は、外形を画成する末端輪郭が予め規定された厚みの板金パーツからの加工無しの別の加工によって得られる。スロットの形成のためのスロットの形態を画成する基本形状の達成には、板状金属パーツの打ち抜き（パンチ孔あけ）によって少なくとも一つの金属ピンのために為される。加工において、双方の作業は費用節約式で単一道具且つ一つの処理ステップであり得る。スロット内のアンダーカットは例えばスタンピング等のスロットの変形によって拡張させられる。単一スタンピング作業はパンチング作業の前或は後に請け負われ得る。好ましくはスタンピング及びパンチング作業は、心材の同一面に対して行われて、不必要な仕掛かり品変化を回避し、そしてこれらの工程は一方から他方へ直ちに実行させられる。
【００１８】
達成されるべき所望の形状と対応して、スタンピング作業は一方の面或は双方の面の何れかに対して行われて、後者の場合には、好ましくは同等スタンピング・パラメータが設定されて、スロットの対称的な具現化を確保する。
【００１９】
本発明の解決策は図面を用いて以下に詳細に説明される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
図１ａは、軸線方向断面を用いて本発明に従ってデザインされた、例えば、エアバッグのイグナイター用の金属固定材ブッシュ１の第１具現化例を図示している。これは、二つの平行する金属ピン４及び５が電気的に結合された金属カラー２を形成している心材３を備える。これら二つの金属ピン４及び５は相互に平行するように配列されている。加工において、一方が導体として動作し、第２のピンが接地される。この表示例の場合、第１金属ピン４は導体として動作し、金属ピン５が接地ピンとして動作している。これら金属ピンの内の少なくとも一つ、特に導体として動作している金属ピン４を心材３に通り抜けさせている。表示例の場合、接地ピン５は心材３の後部１２に直に結着されている。金属ピン４はこの目的のために、特に溶融ガラスから冷却されたガラス・プラグ６上に固定材３４でその長さｌの内の一部ｌ１が封止されている。金属ピン４は少なくともガラス・プラグ６の面７上の一方の側面に対して突出し、表現された実施例では、ガラス・プラグ６の第２面８と同一平面状に封止されている。その他の変形例も考えられる。このましくは、スロットのみばかりではなく、心材３もパンチ孔あけされた要素（パンチ要素）９としてデザインされる。これが意味することは、輪郭特に外周１０を画成する形状がブランキング(blanking)打ち抜き、好ましくはパンチング(punching)によって造り出されることである。パンチ部は、打ち抜き作業後にそのままその形状において使用され続けられるか、或は、更なる作業で変形、例えば深絞りさせることができる。ガラス・プラグ６によって金属ピン４を受け入れて固定すべく設けられるスロット１１は、好適実施例ではスロット形態にパンチング作業によって造り出される。続いて金属ピン４が金属固定材ブッシュ１の後部１２にスロット１１内のガラス・プラグと一緒に挿入され、そしてそのガラス・プラグ及び金属ピンを含む金属プレートが加熱されて、冷却作業後、金属が熱収縮し、このようにして金属ピン４を伴うガラス・プラグ６と心材３との間の非確定的な連結が形成される。溶融状態或は流動状態の固定材、特に前部１３の溶融ガラスをスロット１１内へ挿入することも考えられる。冷却中、材料内に組み込まれた確定的で且つ実質的な連結が金属ピン４の外周１４間と共にスロット１１の内周１５間との双方にもたらされる。点火中に全金属固定材ブッシュ１のストレス（変形作用）の場合、ガラス・プラグ６を伴う金属ピン４の心材３からの弛みを防止するために、固定材３４及びスロットの内周１５の間の後部１２の方向への相対的運動の防止用の手段であり、その手段がここでは３５で示される。これらは、幾分、バーブ（かえし）として動作し、心材３と、引っ張り力作用下、及び／又は、ガラス・プラグ６及び／又は金属ピン４に対する圧力下にあるガラス・プラグ６との間の完全なロッキングをもたらし、それらに伴う滑りを後部１２で防止する。第１実施例に従ったこの目的のため、スロット１１は突起３７によって形成されたアンダーカット３６を有するようにデザインされる。この突起は後部１２の領域内に設けられ、表示例の場合、その後部と同一平面となるように接近している。表示例の場合、円形断面を伴うように好ましくはデ���インされているスロット１２は二つの異なる径ｄ１及びｄ２によってこの突起３７を介して特徴付けられる。径ｄ１はｄ２よりも大きい。径ｄ２はスロット１１の後部１２における直径である。径ｄ１はスロット１１の前部１３における直径である。それによってスロット１１は同一径ｄ１を伴ってその長さｌｄ１のかなり大きな部分にわたって仕上げられている。ｌｄ２は径ｄ２を伴うスロット１１のデザインを表す。即ち、スロットは第１副領域１６及び第２副領域１７の二つの副領域を有し、第１副領域１６が径ｄ１によって特徴付けられ、第２副領域１７が径ｄ２によって特徴付けられている。これらの径は、図１ｂ及び図１ｃに表されたように、心材３に対する特にスタンピング（成形或は型押）等の圧力の作用の下での引き続く変形作業を伴う、前部１３或は後部１２の側面に対するスロット形状の片面スタンピング作業によって造り出される。好ましくはパンチング及び変形作業は、各々同一側面から行われ、代表例では前部１３から行われる。心材３のブランキングもパンチング作業或は先行するウォータージェット切断或はレーザ・ビーム切断等の切断作業の体制内で行い得る。しかしながら好ましくはこれはパンチングによって行う。このための道具は、スロット１１を有する心材３全体が該心材３の厚みＤと対応する特定の板厚みｂの板金３８の一つの加工ステップでパンチ孔あけさせられるようにデザインされている。
【００２１】
図１ｂ乃至図１ｅは、概略的に簡素化された表現で、要求された形状を伴う心材３の製造のための本発明の方法の基本原理を図示している。図１ｂは、概略的に簡素化された表現で、型４０の形態の一つのボトム部とパンチ４１の形態の一つの上部との二つの副道具から成るパンチング道具３９のデザインを図示している。加工において、パンチ４１は基盤１０上に横たわる板金３８に向かって移動する。送り方向は矢印に指定されている。これから、パンチング後の外側の最終の形状及びスロット１１’の形状に関して生ずる心材３’は図１ｃに再現されている。心材３’はこの状態且つこの位置で更なるスタンピング作業を被って、特に突起３７によって形成されるアンダーカット３６を伴う図１ａに示されるスロット１１の形状を達成する。スタンピング道具４２は心材３’の前部２３にあてがわれて、パンチング後に現れるスロット１１”に対して後部１２の方向へ前部１２の側面から起動される。心材３の最終状態で前部１３からアンダーカット３６の距離を特徴付ける起動深さｔ１はスタンピング道具４２の形態とそれによって調整されるスタンプ深さとによって、或はまた、スタンプ深さのみを介して、加工中に保証される。図１ｅは、スタンピングが成功した後、最終状態の心材３’に向かったスタンピング道具４２の位置を図示し、それによってこの状態で心材３’が心材３と対応している。金属の仕上げは製造中に加工されるべき要素の状態を特徴付ける。最適なスタンピング結果を達成するため、選択された圧力衝撃で良好な流動性を有する金属材料が板金或は薄い要素として使用される。好ましくは、ＣｕＮｉ合金、Ａｌ合金、Ｎｉ合金、或は、Ｆｅ合金等がその金属として使用される。例えばステンレス鋼、ＣＲＳ１０１０、建築鋼、或は、Ｃｒ-Ｎｉ鋼等の鋼の使用が特に好ましい。
【００２２】
図１ａ乃至図１ｅに示される具現化例において、スロット１１は円形断面を有する。しかしながら他の形態も考えられて、その場合、アンダーカットは開口の内側寸法を変更することによって形成される。更に表示された形状は理想化されて再現されている。例えば、実際上、原則として完全には相互に直交していない面領域が発展されている。きわめて重大なことは、スロットが造り出される基本輪郭が、封止された金属ピンの受け取りと、金属ピン及び特にガラス・プラグ等の固定材の全体の外側への移動を防止することとを正当に認めていること、即ち、アンダーカットを形成する各種面領域と隣接する各種面領域とが相互に直交して配列され得ることである。
【００２３】
図２ａは、金属固定材ブッシュ１．２を通じての軸線方向切除を用いての心材３．２の更なるデザインを図示している。この金属固定材ブッシュ１．２の基本構造は図１に記載されたものと対応しており、そのために同一参照記号は同一要素に対して使用されている。図２ａに従った具現化例において、スロット１１．２はテーパー状のデザインを採用している。加工において、径ｄは前部１３．２から後部１２．３へ進むにつれて一様に縮減していく。コーン（円錐体）の形態にこの径における一様縮減は、固定材とスロットの内周１５との間の相対的な運動を防止するための手段３５を実施している。
【００２４】
図２ｂは、スタンピング後のパンチング作業を行った後に生ずる心材３’を図示している。スロット１１’は全体にわたって同等寸法を有するように見ることができる。図２ｃは、テーパー・デザインを有して、型４４に対抗して前部１３．２から図２ｂに従って心材３’に対して作用するスタンピング道具４３を図示している。これとは対照的に図３は、図１及び図２に従った具現化例の組み合わせを開示しており、スロット１１．３の内のほんの一部がテーパー・デザインを有している。この具現化例において、金属固定材ブッシュ１３のスロット１１．３は特に心材３．３中においても第１副領域１６．３及び第２副領域１７．３の二つの区分に分割されている。第２副領域１７．３はその長さｌｄ２．３にわたって一定径ｄ２．３で特徴付けられている。この第２副領域１７．３は後部１２．３から前部１３．３へ向かって延在する。第１副領域１６．３はスロット１１．３の一定の断面縮小によって特徴付けられている。この縮小は径ｄ１．３から径ｄ２．３まで生じている。図２及び図３の具現化例に従った後部１２．２及び１２．３での小さな径は、特に接地ピン等の金属ピン５．２或は５．３に対するより大きな連結面１８の利点をもたらしている。アンダーカット３６．３は第２副領域から第１副領域１６．３に向かって見た場合の径変化に基づき生じている。
【００２５】
図１乃至図３に示された実施例の全てにおいて、前部１３から後部１２までを考慮した場合、スロット１１の非対称形状は後部１２においての或は後部の方向へのガラス・プラグ６の滑りや引き出しを防止する利点をもたらしている。加えて、組立中、非対称形状の結果、個々別々の要素、特に金属ピン４及び５の取付け位置に対するより容易な位置づけが可能となる。アンダーカットに基づき、点火中、金属ピン４及びガラス・プラグ６から成る構造的なユニットの心材に対する弛みは回避され得る。後部１２における追加的な素地は接地されるべき金属ピン４．５に対するより大きな連結面の利点をもたらす。更にこれは、前部に対する圧力衝撃の際、金属ピンのガラス封止の強度を増大する。
【００２６】
図４及び図５は、スロット１１．４及び１１．５を伴う本発明に従った金属固定材ブッシュ１．４及び１．５の更なる二つの具現化例を図示している。これら具現化例において、スロット１１は更に三つの副領域に分割され得る。副領域２０，２１，２２に関する図４に従った具現化例の場合、第１及び第３の副領域２０及び２２は好ましくは同一径ｄ２０及びｄ２２で特徴付けられている。第２副領域２１は径ｄ２０及びｄ２２よりも小さな径ｄ２１で特徴付けられて、それに伴って突起２３を形成している。この突起は前部及び後部の間に配置されたアンダーカット３６．４を形成して、スロット１１．４の内周１５．４に面した後部１２．４の方向へのガラス・プラグ６．４の相対的な運動を防止している。特に前部１３．１及び後部１２．２に向かって指向される面２４及び２５はガラス・プラグ６．４の軸線方向への停止面を形成している。この具現化例はガラス・プラグ６．４の両方向に対する固定によって特徴付けられて、この発展例は、特に金属ピン４．４の連結に関して無作為に組み込み可能であると共に位置決め可能であるように特別有益な方式で適合される。
【００２７】
これは、特に心材３．５の図５に表された金属固定材ブッシュ１．５の発展例に対する類似物にも当てはまる。この発展例も少なくとも三つの副領域に分割され、これら個々別々の副領域はここでは２０．５、２１．５、２２．５として示されて凹部２６を画成し、この凹部が後部１２．５及び前部１３．５の間に配置されている。二つの外側における副領域、即ち、第１副領域２０．５及び第３副領域２２．５はプロセス突起２７及び２８を形成している。相互に向かっている個々別々突起２７及び２８の面２９及び３０は、加工において、後部１２．５及び前部１３．５の間のシフトに関する冷却ガラス・プラグ６．５に対する停止部を形成している。これら両具現化例は必要とされる流体静力学的な力の増大をもたらして、圧力負荷の際、ガラス・プラグ６のそれらパーツへの剪断を始動させる。
【００２８】
ここまで記載された解決策の全てによって、当業界で公知な解決策と比較して、ガラス・プラグ６によって生ずる同等な封止或は増大された封止を伴ってより幅の狭い心材３を使用することが可能である。
【００２９】
図４に従った心材３．４の製造は、一定径を伴うスロット１１’を有する心材３’のパンチングによって行われる。突起は、パンチング後、予め規定されたスタンプ深さを有すると共にスロット１１’の実在する径よりも大きな径を有するスタンピング道具を具備した両面スタンピングによって達成される。流動限界を越えた際、スタンピング道具の作用の下で心材３’に対する材料の表面張力の増大に基づき、材料の流動が生じ、それが突起２３を形成する。これは、加工中、スタンピング作業が心材の前部或は後部の何れかから先ず執り行われるかに拘わらない。
【００３０】
対称デザインが所望された場合、スタンピング力及びスタンプ深さは両面に対して同等に選択されるべきである。この実効された具現化例は図５に従った心材の形成に対する類似物にも適用される。ここでも、第１加工ステップにおいて、スロット１１．５’を伴う心材３．５’の外形の打ち抜き（パンチでの孔開け）が行われる。前部１２及び後部１３の領域における二つの突起２７及び２８は、心材３．５’における前部１２及び後部１３に対して起動される圧力によって形成される。加工における凹部の表現された形態は理想化されている。
【００３１】
もし図４及び図５が心材３．４或は３．５上の各種対策、特にスロット１１．４及び１１．５に向かうガラス・プラグ６の相対的な運動を防止するためのこれらスロット１１．４及び１１．５を図示していれば、図６及び図７は、試験中及び点火作業中、ガラス・プラグ６．６．或は６．７からの金属ピン４．６或は４．７の抜けを防止するように役立つ金属ピン４．６或は４．７に対する各種対策を示している。図６は、図１に表された具現化例と金属ピン４．６の付加的な変更との組み合わせを表している。ピン４．６は心材３．６との結合領域において少なくとも一つの突起を有し、該突起は３１で示され、ピン４．６の外周３２回りの円周方向に延在している。ここに示された具現化例において、金属ピン４．６の全外周３２の回りに延在する突起３１の問題がある。この突起は金属ピン４．６の圧縮或は締め付け（絞り）によって形成され得る。ここでは図示されていない他の可能性は円周方向に相互に隣接する数個の突起の配置を含み、好ましくは、心材３．６との結合領域において金属ピン４．６上に同等の隔たりで相互に隣接して配列されたものである。金属ピン４．６上の突起の特徴は連結の強度改善に相当に寄与している。この特徴は、通常では引き伸ばしストレス（応力）及びガラス・プラグの脱落で金属ピンが駄目になるような対応する試験中における金属ピン４．６の脱落を防止する。これは図７に従った発展例に対する類似物に当てはまる。この発展例によって、金属ピン４．７は溶融ガラスとの接触領域においてスロットの軸線方向延長上から連続して連結されて配列された多数の突起を有する。最も簡単な場合、装飾溝３３が使用される。この装飾溝によって、同一の効果が図６に記載されたように達成され得る。残りの構造は図６に記載されたものと符合し、同一参照記号が同一要素に対して使用されている。
【００３２】
図６及び図７に記載された具現化例は、また、図２乃至図５に表された心材上における特にスロット等の対策と組み合わせることができる。
【００３３】
図８は、スロット１１．８が後部１２及び前部１３の間の全長にわたって同一径を有している発展例を記載しており、それによって、後部１２．８の領域内において心材３．８がスタンピング加工にさらされる。これは後部１２．８に対する加圧によって執り行われ、それによってこの加圧がスロット１１．８の円周の領域において一点に集中するように実行される。この圧力衝撃は後部１２．８に対する圧力実行に次いで起こる。結果として、金属ピン４．８と一致して整列された突起はスロット１１の円周の全領域にわたって形成され、それら突起は前部１３．８から後部１２．８までスロット１１内における圧力比に対して決定的な影響を有する。図示例の場合、相互に同等間隔で円周方向に配列された突起３７．８１及び３７．８２が造り出されている。ガラス・プラグ６．８はここでは圧縮片とされ得る。
【００３４】
図９は、スロット１１．８の内周が実質的に一定の平均径ｄ１で特徴付けられている具現化例であって、追加的に、心材６．８内におけるスロット１１．８の内周１５．８或はガラス・プラグ６．９の外周が表面処理を被り、特にサンドブラスチング或は汚染等の表面加工処理を被ることでのガラス・プラグ６．８に対する保持効果を達成している具現化例を図示している。加工においてμ≧１０μｍの領域内における荒さ値は達成される。表面を荒らすことは嵌合の目的に役立ち且つ強度を支援する。図９に示された具現化例において、好ましくはスロット１１．５の内周１５の全ては対応する表面処理を被る。更に表面処理を一つの副領域だけに制限する実現性が存在し、それによってこれは少なくとも後部１２．９の領域内に延在する。
【００３５】
加えて、心材内に挿入されるガラス・プラグを更にソケットで包囲させることが可能である。次いで、スロット及び／又はソケットの表面と金属ピンとの双方或は一方を荒らすことが可能である。
【００３６】
図１０は、更なる代替発展例を図示している。この発展例において、スロット１１．９は前部１３．９よりも後部１２．９の領域内におけるより大きな径ｄ２で特徴付けられている。この具現化例は、より厚い心材３．９内においてもスロット１１．９を設計することを可能としている。スロット１１．１０は、例えば、副領域４５．１０だけに打ち抜かれるか或はパンチ孔あけさせられる。第２副領域４８．１０は、例えば、この副領域４６．１０をパンチ孔あけすることで両実施例において形成される。パンチ孔あけされた副領域４６．１０において、ガラス・プラグ６．１０が金属ピン４．１０を伴って挿入され支持される。特に心材を打ち抜くことによって少なくとも一つのスロットを差し込むために、一般に、図１乃至図９に対する記載において指定された実現性の全ては心材の第１副領域にこのスロットを差し込むことと、第２副領域を例えば心材のパンチ孔あけによって荒加工することとに適合する。次いで金属ピンを具備するガラス・プラグ６が図１乃至図９に記載されたように第１或は第２の副領域に挿入され得る。先行して記載された典型的な実施例は全て、二つの金属ピンを含むと共に好ましくは平行配列されてその内の一方の金属ピンが心材の後部で接地されているような金属固定材ブッシュを言及しているものの、本発明は原則的には三つ以上の金属ピンや所謂モノ・ピンに対しても適用される。モノ・ピンは単一金属ピンのみを含む点火ユニットであり、ピン支持体によって保持されている。ピン自体は、例えば、接地接続部を形成する金属リングを含む。
【００３７】
そうしたモノ・ピンは図１１に示されている。ピン支持体１００は金属ピン１０３を含み、それが好ましくはガラス製の絶縁パネル１０４内に埋め込まれる。ピン支持体は、金属ピン１０３を奥まった所に置く心材１０１．１を内壁パネル１０１．２．１を伴うソケット１０１．２と共に含む。金属ピン１０３の封止された部分の末端はブリッジ１０５によって心材１０１．１と電気的に接続されている。スロット１０６は例えばパンチング・ステップによって心材内に配置されている。こうしたスロットは、図１乃至図１０に先に記載されたように心材内に配置され得る。スロットと一緒に心材１０１．１は先に記載されたように打ち抜かれ可能である。好ましくはスロットは心材と一緒に打ち抜かれる。特に好ましくは、心材はソケット１０１．２を具備する一体的な構成要素を形成している。一体的な構成要素の製造は、例えば、１回の手法ステップで打ち抜かれたパンチ部を有することで生じ得、ソケットは深絞り成形法によって獲得され得る。
【００３８】
好ましくは、ソケットの内壁パネルは金属ピン１０３の自由端と共にコーティングされる。例えば金がコーティング材として使用される。好ましくはコーティングは電解手法を用いて塗布される。コーティングは、ソケット内に挿入されるプラグ１２０とソケット１０１．２の内部１０１．１．２との間の接合点１０８での電気的抵抗を低く保持する目的に役立っている。このプラグは図中において１２０で指定されている。
【００３９】
図１乃至図１０に表された具現化例の全ての場合、当業界の水準に従った具現化例における旋回部としての心材３はスタンピングされた金属パーツで置き換わっている。ストレスの下、心材から金属ピン４の引き出しを防止するための個々別々の対策は、個々の図面において心材３上に設けられて、金属ピンの該金属ピン上の固定材からの引き出しを防止しており、相互に組み合わせて使用され得る。この点に関して、具現化例は何等制約に支配されることは全くない。しかしながらこれら具現化例は、金属ピン４及び心材３そしてそれ故の金属固定材ブッシュ１の間の全体的な連結の高い強度を保証することを目指している。
【００４０】
添付図面に表された具現化例の全てによって、スロットは可変的な断面を伴って形成され得る。しかしながら好ましくは、円形断面が選択される。アンダーカットの形成は心材の一体的な構成要素として生じている。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】図１ａは本発明に従ってデザインされた金属固定材ブッシュの第１実施例を図示し、図１ｂ乃至図１ｅは本発明に従って心材を製造する、本発明に従った方法の基本原理の著しく簡略化された概略図を図示している。
【図２】図２ａはスロットのテーパー・デザインを伴った、本発明に従った金属固定材ブッシュの第２実施例を図示し、図２ｂ乃至図２ｃはパンチング作業後に図２ａに従って心材を製造するための本発明に従った方法の更なる実施例を図示している。
【図３】図３はスロットの部分的なテーパー・デザインを伴った、本発明に従った金属固定材ブッシュの第３実施例を図示している。
【図４】図４はスロットを画成する輪郭内における前部及び後部の間の突起を伴った、本発明に従ってデザインされた金属固定材ブッシュの実施例を図示している。
【図５】図５はスロットを画成する輪郭内における前部及び後部の間の凹部を伴った、本発明に従ってデザインされた金属固定材ブッシュの実施例を図示している。
【図６】図６は金属ピン上の追加的な突起を伴った、本発明に従ってデザインされた金属固定材ブッシュの実施例を図示している。
【図７】図７は図６に従った更なる発展例を図示している。
【図８】図８は後部の領域内における断面の一点集中的な収縮を伴った、本発明に従ってデザインされた金属固定材ブッシュの更なる実施例を図示している。
【図９】図９はスロット内における表面模様を伴った、本発明に従ってデザインされた金属固定材ブッシュの実施例を図示している。
【図１０】図１０は本発明に従ってデザインされた金属固定材ブッシュの更なる代替実施例を図示している。
【図１１】図１１は所謂モノ・ピン等の金属ピンを伴った実施例を図示している。
【符号の説明】
【００４２】
１，１．２，１．３，１．４，１．５，１．６，１．７，１．８，１．９    金属固定材ブッシュ
２    金属カラー
３，３．２，３．３，３．４，３．５，３．６，３．７，３．８，３．９    心材
３’，３．２’    製造中の半仕上がり品としての心材
４，４．２，４．３，４．４，４．５，４．６，４．７，４．８，４．９    金属ピン
５    金属ピン
６，６．２，６．３，６．４，６．５，６．６，６．７，６．８，６．９    ガラス・プラグ
７    第１面
８    第２面
９    パンチ孔あけされた要素
１０    外周
１１，１１．２，１１．３，１１．４，１１．５，１１．６，１１．７，１１．８，１１．９    スロット
１１’，１１．２’    製造中のスロット
１２，１２．２，１２．３，１２．４，１２．５，１２．６，１２．７，１２．８，１２．９    後部
１３，１３．２，１３．３，１３．４，１３．５，１３．６，１３．７，１３．８，１３．９    前部
１４    外周
１５    内周
１６    第１副領域
１７    第２副領域
１９    連結面
２０，２０．５    第１副領域
２１，２１．５    第２副領域
２２，２２．５    第３副領域
２３    突起
２４    面
２５    面
２６    凹部
２７    突起
２８    突起
２９    面
３０    面
３１    突起
３２    凹部
３３    開口
３４    固定材
３５    固定材及びスロット内周の間での相対的な運動を防止する材料
３６，３６．２，３６．３，３６．４，３６．５，３６．６，３６．７，３６．８    アンダーカット
３７，３７．３，３７．４，３７．５，３７．６，３７．７，３７．８１，３７．８２    突起
３８    板金
３９    パンチング道具
４０    型
４１    パンチ
４２    スタンピング道具
４３    スタンピング道具
４４    型
４５    第１副領域
４６    第２副領域
１００    ピン支持体
１０１．１    心材
１０１．２    心材のソケット
１０１．２．１    ソケットの内壁パネル
１０３    金属ピン
１０５    ブリッジ
１０６    スロット
１０８    接合点
１２０    ソケット内に挿入されるプラグ
ｄ１，ｄ３    径
ｄ２，ｄ２．３    径
ｌｄ１    長さ
ｌｄ２    長さ
ｌｄ１．３    長さ
ｌｄ２．３    長さ
【図１】
2004264016.tif 000003
【図２】
2004264016.tif 000004
【図３】
2004264016.tif 000005
【図４】
2004264016.tif 000006
【図５】
2004264016.tif 000007
【図６】
2004264016.tif 000008
【図７】
2004264016.tif 000009
【図８】
2004264016.tif 000010
【図９】
2004264016.tif 000011
【図１０】
2004264016.tif 000012
【図１１】
2004264016.tif 000013
【外国語明細書】
1. Title of invention
Metal Fixing Material Bushing and Method for Producing a Base Plate of a Metal Fixing Material Bushing
2. Detailed Description of Invention
The invention relates to a metal fixing material bushing, in particular with the features of the generic part of Claim 1; further a method for the production of a base plate of a metal fixing material bushing, in particular with the features from the generic part of Claim 23.
Metal fixing material bushings are anticipated in the state of the art in various designs. By metal fixing material bushings, vacuum-tight sealings of fixing materials are understood, in particular sealings of glasses to metals. The metals act as electric conductors. As representatives, we make reference to US-A-5 345 872, US-A-3 274 937. Such bushings are common in electronics and in electrical engineering. The glass used for sealing serves as an insulator. Typical metal fixing material bushings are built in such a way, that metallic inner conductors are sealed in a preformed sintered glass part, whereby the sintered glass part or the glass tube in an outer metal part is sealed with the so-called base plate. For example, igniters are preferred applications of such metal fixing material bushings. Said igniters are used among other things for airbags or belt tensioning pulleys in motor vehicles. In this case the metal fixing material bushings are components of an ignition device. In addition to the metal fixing material bushing, the entire ignition device comprises a spark gap, the explosive as well as a metal cover, which tightly encapsulates the ignition mechanism. Either one or two or more than two metallic pins can be passed through the bushing. In a preferred implementation with one metallic pin the casing is grounded, in a preferred two-pole embodiment it grounded to one of the pins. The previously described ignition device is used in particular for air bags or belt tensioning pulleys in motor vehicles. Known devices of the named or similar type are described in US 6 274 252, US 5 621 183, DE 29 04 174 A1 or DE 199 27 233 A1, whose 
disclosure content is fully included in the present application. The previously named ignition units have two metal pins. However, electronic ignition devices are also possible with only a single pin. The ignition devices shown in the state of the art comprise a metal base plate, for example a metal sleeve, which is constructed as a swivel part. The metal base plate exhibits at least one slot through which at least one metal pin is passed. One significant problem of this design consists in the fact that such a design is both material and cost-intensive. 
The invention is therefore based on the object of creating a metal fixing material bushing of the initially named type in such a way that it is characterized by a high strength with low material and labor expenses and by a suitability for higher stresses and further that assembly errors, which result from the inaccurate correspondence of the individual elements, are avoided. 
The invention’s solution is characterized by the features of Claim 1. The procedural implementation for production of a base plate is described in Claim 34. Advantageous developments are reproduced in the dependent claims. 
The metal fixing material bushing comprises a metal base plate, through which at least one metal pin is passed. If two metal pins are provided in a preferred embodiment, one of the two pins at least directly or indirectly via additional elements establishes the ground connection to the base plate.  In the implementation with two metal pins these metal pins are preferably arranged parallel to one another. At least one of the metal pins is arranged in a slot in the base body and fixed across from said base body by means of fixing material, preferably in the form of a glass plug. As per the invention the base plate is formed by a sheet metal element, whereby in a first embodiment at least the slot is produced by means of a separation process, in particular punching. 
The base plate itself is preferably also punched out of a solid material, the final geometry of the base plate however is retained by means of a forming process for example deep drawing. In a preferred embodiment the final geometry describing the exterior contour and the base geometry describing the slot is produced at least by means of one separation process, in particular punching. Final geometry means that no more forming processes have to be performed on it. Base geometry means that it either represents the final geometry in the case of no further necessary changes or that changes can still be undertaken to said base geometry by means of further manufacturing methods, in particular forming methods, whereby the final geometry is not achieved until after these additional methods. Resources are provided between the front and the rear for avoiding a relative motion of fixing material in the direction of the rear toward the inner circumference of the slot. The resources are integrable components of the base plate or form together with the base plate a structural unit. 
The production of the geometry by means of a separation process means that the final geometry on the outer circumference of the base plate is produced by means of blanking and the geometry of the slot is produced by means of punching. The resources for avoiding a relative motion of fixing material in the direction of the rear toward the inner circumference of the slot are provided for the purpose of getting control of the difficulties resulting from the sealing of the single metal pin in a slot and also for the purpose of security against a withdrawal of the unit fixing material and metal pin. Said resources act as a kind of barb and lead in the case of relative motion in the direction of the rear to a positive locking between fixing material plugs, in particular glass plug and base plate. These comprise for example at least one local contraction in the slot, whereby they can be provided in the entire region of the inner circumference, except for the front of the base plate. 
The solution of the invention makes it possible to resort to a more cost-effective manufacturing method and starting materials, whereby the inventory is considerably minimized. Additionally, the entire base plate can be designed as an integral component, into which the metal pin is sealed by means of fixing material. Another significant advantage consists in the fact that even under increased loads on the single metal pin, for example a pressure load, a pressing out of the metal pin with the glass plug from the port slot is safely prevented. The overall design also builds smaller in width and is also applicable at a slighter size through the guarantee of the secure fixing of the metal pin in the base plate, even with higher loads. 
Critical in the process is the fact that the local contraction of the cross section in the region of the rear or between the rear and front occur, whereby however the front is always characterized by a greater diameter. 
In accordance with an especially advantageous design the second metal pin is grounded or fastened to ground as a ground pin on the rear of the base plate. As a result of this, additional measures for grounding a metal pin fixed in the base plate with fixing material or electrically coupling it to the base plate are no longer needed. Further, there is still only one pin to be fixed in a slot, whereby the possibilities for securely fixing the single pin completely in circumferential direction become more varied and the potential connecting surface for the ground pin can be enlarged. 
For example a glass plug, a ceramic plug, a glass-ceramic plug or a high-performance polymer can be used as fixing material. 
A number of possibilities exist for the concrete development of the resources for prevention of a relative motion between the fixing material and slot, in particular slipping out. These are characterized by measures on the base plate. In the simplest case 
measures on the base plate are resorted to, which can be implemented in production, particularly during the punching process. In the process the slot between the rear and the front is characterized by a change of the cross-sectional contour. In the simplest case at least two areas of variable inside dimensions are provided in the design as slot with circular cross section with variable diameter. In the process the cross-sectional change can take place in stages or continuously. In the latter case the slot between the front and rear is tapered in design, whereby said slot narrows to the rear. 
The measures on the base plate are as a rule further characterized by the provision of several recesses or projections. These form at least one undercut arranged between the rear and the front viewed on the inner circumference of the slot in the base plate, whereby the front is free of such undercuts.  In the symmetrical construction of the slot this is characterized by three sub-areas − a first sub-area, which extends from the rear in the direction of the front, a second sub-area connected to the first one and a third sub-area, which extends from the front in the direction of the rear. The second sub-area is characterized by slighter or greater dimensions of the slot than the first and third sub-areas. Preferably the first and second sub-areas are then characterized by identical cross-sectional dimensions. 
In implementations with more than two areas of variable dimensions, in particular with variable diameters methods are selected which result from machining both sides of the base plate. If in the previously described implementations an asymmetrical shape of the slot is intended, with these implementations with more than two areas preferably a development of the slot is selected which can be used in any way with regard to the mounting position. This is, relative to a theoretical center line which runs vertically to the pin axis of the pin in the base plate and which extends in the central area of the base plate, 
symmetrically designed. Therewith the front and the rear can, with regard to their function, also be exchanged. The undercuts formed by these counteract possible movements of the fixing material plug in both directions.
In accordance with a further design there can also be a multiple number of projections arranged in circumferential direction distanced to each other on a common length between the front and the rear. These are as a rule produced by stamping, i.e. local forming under pressure in the area of the rear. The manufacturing process is thus especially cost-effective. 
Another option for prevention of relative motions between fixing material plug and port consists in the forming of a positive connection between them. For example, normally the glass is placed in the opening together with the metal pin, the glass and metal ring are heated up, so that after the cooling the metal heat shrinks onto the glass plug. In general the slot exhibits in essence the final diameter after the punching of the slot. Naturally the punched slot can itself be machined, for example polished without the final diameter changing significantly. The slot can have a circular cross section. Other possibilities are conceivable, for example an oval cross section. 
In accordance with an advantageous further development for additional prevention of relative motions under load between metal pin and fixing material measures on the metal pin are provided. In this process this can be a matter of projections or recesses extending over the entire outer circumference of the metal pin or with random or fixed predefined projections arranged next to each other in circumferential direction. 
The method for manufacturing a base plate of a metal bushing is characterized by the fact that the end contour describing the outer geometry is gained by means of a separation process free of machining from a sheet metal part of predefined thickness. The achievement of the base geometry describing the form of the slot for formation of the slot also occurs for at least one metal pin by means of punching out of the sheet metal part. In the process both operations can be in cost-saving fashion in a single tool and one processing step. The undercuts in the slots are developed by means of deformation of the slots, for example by means of stamping.  The single stamping operation can be undertaken before or after the punching operation. Preferably the stamping and punching operation take place on the same side of the base plate, to avoid unnecessary workpiece position changes and perhaps have these processes run one immediately after the other. 
Corresponding to the desired geometries to be attained the stamping operations occur either on one side or both sides, whereby in the latter case preferably identical stamping parameters are set, in order to ensure a symmetrical implementation of the slot.
The invention’s solution is explained in detail in the following using figures. The figures show the following:
Figure 1a illustrates a first embodiment of a metal fixing material bushing designed as per the invention;
Figures 1b through 1e illustrate in greatly simplified diagrammatic view the basic principle of a method as per the invention for manufacturing a base plate in accordance with the invention; 
Figure 2a illustrates a second embodiment of a metal fixing material bushing designed as per the invention with tapered design of the slot;
Figures 2b through 2c illustrate a further embodiment of the method as per the invention for manufacturing a base plate in accordance with Figure 2a after a punching operation;
Figure 3 illustrates a third embodiment of a metal fixing material bushing designed as per the invention with partially tapered design of the slot;
Figure 4 illustrates an embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention with a projection between the front and rear in the contour describing the slot;
Figure 5 illustrates an embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention with a recess between the front and rear in the contour describing the slot;
Figure 6 illustrates an implementation as per Figure 1a with additional projections on the metal pin;
Figure 7 illustrates a further development as per Figure 6;
Figure 8 illustrates a further embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention
with punctual contraction of the cross section in the region of the rear; 
Figure 9 illustrates an embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention with surface texturing in the slot;
Figure 10 illustrates a further alternative embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention;
Figure 11 illustrates an embodiment with a metal pin, a so-called mono-pin.
Figure 1a illustrates a first implementation of a metal fixing material bushing 1 designed as per the invention using an axial section, for example for use as an igniter of an airbag. This comprises a base plate 3 forming a metal collar 2, with which two parallel metal pins 4 and 5 are electrically coupled. The two metal pins 4 and 5 are arranged parallel to one another. In the process one acts as a conductor, while the second pin is grounded. In the represented case the first metal pin 4 acts as a conductor and metal pin 5 acts as the ground pin. At least one of the metal pins, in particular the metal pin 4 acting as the conductor is guided through the base plate 3. In the represented case the ground pin 5 is directly attached to the rear 12 of the base plate 3. The metal pin 4 is for this purpose sealed on a part l1 of its length l in fixing material 34, particularly on a glass plug 6 cooled from molten glass. The metal pin 4 protrudes at least on one side over the face 7 of the glass plug 6 and in the represented embodiment seals flush with the second face 8 of the glass plug 6. Other variants are also conceivable. Preferably not only the slot, but also the base plate 3 is designed as punched element 9. This means that the geometry describing the outer contour,
in particular the outer circumference 10 is produced by means of blanking, preferably punching. The punch part can either continue to be used in the geometry as it is present after the punching operation or can be deformed in a further operation, for example it can be deep drawn. The slot 11 provided receiving and fixing of the metal pin 4 by means of the glass plug 6 is produced in a preferred embodiment by means of a punching operation in the form of slotting. Subsequently the metal pin 4 is inserted at the rear 12 of the metal fixing material bushing 1 together with the glass plug into the slot 11 and the metal plate containing the glass plug and the metal pin is heated, so that after a cooling operation the metal heat shrinks and in this way a non-positive connection between glass plug 6 with metal pin 4 and base plate 3 is formed. It is also conceivable to insert the fixing material in molten or fluid state, in particular the molten glass of the front 13 into the slot 11. During the cooling a positive and material connection incorporated into the material comes into being both between the outer circumference 14 of the metal pin 4 as well as between the inner circumference 15 of the slot 11. To prevent a loosening of the metal pin 4 with the glass plug 6 from the base plate 3 in the case of stress of the entire metal fixing material bushing 1 during ignition, resources for prevention of a relative motion between fixing material 34 and inner circumference 15 of the slot in the direction of the rear 12, said resources being marked with 35 here. These act sort of as a barb and bring about a positive locking between base plate 3 and glass plug 6 under tensile force influence and/or pressure on the glass plug 6 and/or the metal pin 4 and prevent therewith a slipping out at the rear 12. For this purpose as per a first embodiment the slot 11 is designed in such a way that it has an undercut 36, which is formed by a projection 37. This projection is arranged in the region of the rear 12 and in the represented case closes flush with it. The slot 12, which in the represented case is preferably designed with a circular cross section, is characterized through this projection 37 by means of two different diameters d1 and d2. 
Diameter d1 is greater than diameter d2. Diameter d2 is the diameter of the slot 11 at the rear 12. Diameter d1 is the diameter of the slot 11 at the front 13. Thereby the slot 11 is executed over a significant part of its extent ld1 with the same diameter d1. ld2 stands for the design of slot 11 with diameter d2. That is, the slot has two sub-areas, a first sub-area 16 and a second sub-area 17, whereby the first sub-area 16 is characterized by diameter d1 and the second sub-area 17 is characterized by diameter d2. These diameters are produced thereby by means of a single-sided stamping operation in the form of slotting of the sides of the front 13 or rear 12 with subsequent deformation operation under the influence of pressure, particularly stamping, as represented in Figures 1b through 1c on base plate 3. Preferably the punching and deformation operation each occur from the same side, in the represented case from the front 13. The blanking of base plate 3 can also take place within the framework of a punching operation or a preceding cutting operation, for example water-jet cutting or laser-beam cutting. Preferably this takes place however by means of punching. The tool for this is designed in such a way that the entire base plate 3 with a slot 11 is punched out in one processing step out of sheet metal 38 of a specified sheet thickness b, which corresponds to a thickness D of base plate 3. 
Figures 1b through 1e illustrates in diagrammatically simplified representation the basic principle of the invention’s method for manufacturing of a base plate 3 with the required geometry. Figure 1b illustrates in diagrammatically simplified representation the design of the punching tool 39 out of two sub-tools, one bottom part in the form of a die 40 and one upper part in the form of a punch 41. In the process the punch 41 moves toward the sheet metal 38 lying on matrix 10. The feed direction is designated by an arrow. The base plate 3' resulting from this with regard to its outer final geometry and the geometry of the slot 11'
after the punching is reproduced in Figure 1c. The base plate 3’ can in this state and this position undergo a further stamping operation, in order to achieve the geometry of the slot 11 shown in Figure 1a, I particular the undercut 36 formed by the projection 37. The stamping tool 42 is allocated to the front 23 of the base plate 3' and is active on the slot 11'', as present after the punching, from the side of the front 12 in the direction of the rear 12. The active depth t1, which in the final state of the base plate 3 characterizes the distance of the undercut 36 from the front 13 is guaranteed in the process by means of the form of the stamping tool 42 and the stamp depth conditioned by it or else only through the stamp depth. Figure 1e illustrates the position of the stamping tool 42 toward the base plate 3' in the final state, i.e. after successful stamping, whereby in this state the base plate 3' corresponds to the base plate 3. The finishing metals characterize the state of the element to be machined during production. In order to achieve an optimum stamping result, metallic materials with good flowability in the selected pressure impact are used as sheet metals 38 or thin elements. Preferably CuNi alloys or Al alloys or Ni or Fe alloys are used as metals. The use of steels, for example stainless steel, CRS 1010 , constructional steels or Cr-Ni steel is particularly preferable. 
In the implementation shown in Figures 1a through 1e the slot 11 has a circular cross section. However, other forms are also conceivable, whereby in this case an undercut is formed by means of changing the inner dimensions of the opening. Further the displayed geometries are reproduced idealized. For example, in practice, as a rule surface areas that are not completely at right angles to each other will develop. It is crucial that a base contour of the slot be created, which for one does justice to the reception of a sealed metal pin and further the prevention of an outward movement of the totality of metal pin and fixing material, in particular the glass plug, i.e. also the 
surface areas forming the undercut and the adjacent surface areas can be arranged at an angle to each other. 
Figure 2a illustrates a further design of the base plate 3.2 using an axial cut through a metal fixing material bushing 1.2. The base structure of the metal fixing material bushing 1.2 corresponds to the one described in Figure 1, for which reasons the same reference symbols are used for the same elements. In the implementation as per Figure 2a the slot 11.2 is however has a tapered design. In the process diameter d proceeding from the front 13.2 to the rear 12.3 decreases steadily. This steady decrease in diameter by means of the formation of a cone embodies the resource 35 for the prevention of a relative motion between the fixing material and the inner circumference 15 of the slot. 
Figure 2b illustrates the base plate 3' resulting after the punching operation after stamping. A slot 11' can be seen with equal dimensions throughout. Figure 2c illustrates the stamping tool 43, which has a tapered design and acts on the base plate 3' as per Figure 2b from the front 13.2 against a die 44. In contrast to this, Figure 3 discloses a combination of the implementation according to Figures 1 and 2, in which only a part of the slot 11.3 has a tapered design. In this implementation the slot 11.3 of the metal fixing material bushing 13, particularly in base plate 3.3 is also divided into two sections, a first sub-area 16.3 and a second sub-area 17.3. The second sub-area 17.3 is characterized by a constant diameter d2.3 over its length ld2.3. The second sub-area 17.3 extends from the rear 12.3 toward the front 13.3 The first sub-area 16.3 is characterized by a constant cross section reduction of the slot 11.3. The reduction takes place from a diameter d1.3 up to a diameter d2.3. The low diameters at the rears 12.2, 12.3 as per the implementations of Figures 2 and 3 offer the advantage of a greater connecting surface 18 for metal pin 5.2 or 5.3,
in particular for the ground pin. The undercut 36.3 results on the basis of the diameter change viewed from the second to the first sub-area 16.3. 
In all of the embodiments shown in Figures 1 through 3 the asymmetrical geometry of the slot 11, when considered from the front 13 to the rear 12, offers the advantage of prevention of a slipping or pulling out of the glass plug 6 at the rear 12 or in the direction of the rear. Additionally, during the assembly as a result of the asymmetrical geometry there can be an easier orientation for the mounting position of the individual elements, in particular the metal pins 4 and 5. On the basis of the undercut a loosening of the constructional unit from metal pin 4 and the glass plug 6 from the base plate during ignition can be avoided. The additional material at the rear 12 offers the advantage of a greater connecting surface for the metal pin 4.5 to be grounded. Further this increases the strength of the glass seal of the metal pin in case of pressure impact on the front. 
Figures 4 and 5 illustrate two further implementations of a metal fixing material bushing 1.4 and 1.5 as per the invention with slot 11.4 and 11.5. With these implementations the slot 11 can be subdivided into three sub-areas. In the case of the implementation as per Figure 4 in the sub-areas 20, 21, 22, whereby the first and third sub-areas 20 and 22 are preferably characterized by the same diameter d20 and d22. The second sub-area 21 is characterized by a lesser diameter d21 than diameters d20 and d22 and forms therewith a projection 23. Said projection forms the undercut 36.4 arranged between the front and rear for prevention of relative motion of the glass plug 6.4 in the direction of the rear 12.4 towards the inner circumference 15.4 of the slot 11.4. In particular the surfaces 24 and 25 directed toward the front 13.1 and rear 12.2 form the stop faces for the glass plug 6.4 in axial direction. This implementation is characterized by a fixing of the glass plug 6.4 in both directions, so that this development is suitable in particularly advantageous fashion 
for being randomly incorporable and positionable, particularly with regard to the connection of the metal pins 4.4. 
This also holds true in analogy for the development of the metal fixing material bushing 1.5 presented in Figure 5, in particular of the base plate 3.5. This development can also be subdivided into at least three sub-areas, whereby these individual sub-areas, which are marked here as 20.5, 21.5 and 22.5, describe a recess 26, which is arranged between the rear and front 12.5 and 13.5 respectively. The two outer sub-areas − first sub-area 20.5 and third sub-area 22.5 − form in the process projections 27 and 28. The surfaces 29 and 30 of the individual projections 27 and 28 pointing at each other in the process form a stop for the cooled glass plug 6.5 in shifting between rear 12.5 and front 13.5. Both implementations cause an increase of the required hydrostatic forces in order to set the glass plug 6 in motion under shearing of parts of them in the case of pressure load. 
With all of the solutions described up to now it is possible to use a narrower base plate 3 in comparison to the known solutions from the state of the art with equal or increased strength of the seal caused by the glass plug 6.
The production of the base plate 3.4 as per Figure 4 occurs by means of punching of the base plate 3' with a slot 11' with constant diameter. The projection is achieved by means of two-sided stamping with a predefined stamp depth and a stamping tool with a greater diameter than the existing diameter of the slot 11' after the punching. On the basis of the increase of the surface tension of the material on the base plate 3' under the influence of the stamping tool in the case of the exceeding of the flow limit a flow of the material occurs, which then forms the projection 23. In the process it is irrelevant whether the stamping operation takes place first from the front or rear of the base plate. 
In case a symmetrical design is desired, the stamping forces and the stamp depth should however be selected equally for both sides. The effected implementations apply in analogy also for the formation of the base plate as per Figure 5. Here, too in the first processing step a punching out of the outer geometry of the base plate 3.5' with slot 11.5' occurs. The two projections 27 and 28 in the area of the front and rear 12 and 13 are then formed by means of the pressure forces becoming active on the front and rears 12, 13 on the base plate 3.5'. In the process the represented form of the recess is idealized. 
If Figures 4 and 5 illustrate measures on the base plate 3.4 or 3.5, in particular the slots 11.4 and 11.5 for prevention of a relative motion of the glass plug 6 toward them, Figures 6 and 7 show measures on the metal pin 4.6 or 4.7 which serve to prevent the of the metal pin 4.6 or 4.7 out of the glass plug 6.6 or 6.7 during the test and further during the ignition operation. Figure 6 represents a combination of the implementation presented in Figure 1 with additional modification of the metal pin 4.6. The pin 4.6 has at least one projection in the coupling area with base plate 3.6, said projection is marked 31 and extends in circumferential direction around the outer circumference 32 of the pin 4.6. In the presented implementation it is a matter of a projection 31, which extends around the entire outer circumference 32 of the metal pin 4.6. This projection can be formed by means of compressing or squeezing of the metal pin 4.6.  Another possibility not shown here contains the arrangement of several projections adjacent to each other in circumferential direction, preferably arranged adjacent to each other at an equal distance on the metal pin 4.6 in the area of the coupling n the base plate 3.6. The feature of projections on the metal pin 4.6 contributes considerably to the improvement of the strength of the connection. This feature prevents the removal of the metal pin 4.6 during a corresponding test, in which normally the metal pin fails with tensile stress and removal of the glass plug. This holds true in analogy for the development as per Figure 7. With this development, the metal pin 4.7 has in the contact area with the molten glass a number 
of projections arranged from above the axial extent of the slot, which are connected in series. In the simplest case a fluting 33 is used. With this fluting the same effect can be achieved as described in Figure 6. The remaining structure matches that described in Figure 6, which is why the same reference symbols are used for the same elements. 
The implementations described in Figures 6 and 7 can additionally also be combined with the measures presented in Figures 2 through 5 on the base plate, in particular the slots.
Figure 8 described a development in which the slot 11.8 is with the same diameter over the entire extent between rear 12 and front 13, whereby in the area of the rear 12.8 the base plate 3.8 is exposed to a stamping process. This takes place by means of pressurization on the rear 12.8, whereby this pressurization is performed punctually in the area of the circumference of the slot 11.8. The pressure impact follows the pressure execution on the rear 12.8. As a result, projections aligned in conformity with the metal pin 4.8 form over the entire area of the circumference of the slot 11, said projections having critical influence on the pressure ratios in the slot 11 from the front 13.8 to the rear 12.8. In the presented case the projections 37.81, 37.82 arranged in circumferential direction to each other at equal distance are produced. The glass plug 6.8 can be here as a pressed piece. 
Figure 9 illustrates an implementation in which the inner circumference 15.8 of the slot 11.8 is characterized by an essentially constant mean diameter d1 and additionally for achieving the holding effect for the glass plug 6.8, either the inner circumference 15.8 of the slot 11.8 in the base plate 6.8 or the outer circumference of the glass plug 6.9 undergoes 
surface treatment, in particular a surface machining processing, such as e.g. sandblasting or staining. In the process roughness values in the area of μ ?10 μm are achieved.  The roughening of the surface serves the purpose of fit and supports the strength. In the implementation shown in Figure 9 preferably the entire inner circumference 15 of the slot 11.5 is subjected to a corresponding surface treatment. Further the possibility exists to restrict the surface treatment to only a sub-area, whereby this should extend at least in the area of the rear 12.9.
In addition it would be possible to have the glass plug which is inserted into the base plate to be additionally enclosed by a socket. Then both the surface of the slot and/or the socket and/or the metal pin can be roughened.
Figure 10 illustrates a further alternative development. In this development the slot 11.9 is characterized by a greater diameter d2 in the area of the rear 12.9 than on the front 13.9. This implementation makes it possible to design slots 11.9 also in thicker base plates 3.9. The slot 11.10 is for example punched or only bored out in sub-area 45.10. The second sub-area 48.10 is for example formed in both embodiments by boring this sub-area 46.10. In the bored sub-area 46.10 the glass plug 6.10 is inserted with the metal pin 4.10 and supported. Generally all of the possibilities named in the description for Figures 1 through 9 for inserting at least one slot in particular by means of punching out in a base plate are also suitable for inserting this slot in a first sub-area of the base plate and the rough working of the second sub-area for example by boring out of the base plate. The glass plug 6 with the metal pin can then be inserted into the first or second sub-area as described in Figures 1 through 9. While the previously described exemplified embodiments all referred to metal fixing material bushings, which comprised two metal pins, which were preferably in parallel arrangement, of which one of the metal pins was grounded to the rear of the base plate, the invention can in principle also be applied with more than two metal pins and with so-called mono pins. Mono pins are ignition units which comprise only a single metal pin, which is held by a pin support. The pin itself comprises for example a metal ring which forms the ground connection. 
Such a mono pin is shown in Figure 11. The pin support 100 comprises a metal pin 103, which is embedded in an insulated panel 104, which is preferably made of glass. The pin support comprises a base plate 101.1, which recesses the metal pin 103 as well as a socket 101.2 with an inner wall panel 101.2.1. The end of the sealed part of the metal pin 103 is electrically connected to the base plate 101.1 by means of a bridge 105.  The slot 106 is placed in the base plate for example by means of a punching step. The slot can be placed in the base plate as previously described in Figures 1 through 10. Together with the slot the base plate 101.1 can be punched out as previously described. Preferably the slot is punched out together with the base plate. Especially preferably the base plate forms a one-piece component with the socket 101.2. The manufacturing of a one-piece component can for example happen by having a punch part punched out in one procedure step and the socket can be obtained by means of deep drawing. 
Preferably the inner wall panel of the socket as well as the free end of the metal pin 103 is coated. Gold for example is used as a coating material. Preferably the coating is applied using electrolytic procedures. The coating serves the purpose of keeping the electrical resistance at the junction point 108 between a plug 120, which is inserted into the socket and of the interior 101.1.2 of the socket 101.2 low. The plug is designated as 120 in the figure. 
In the case of all of the implementations presented in Figures 1 through 10 the base plate 3 executed as a swivel part in implementations as per the state of the art is replaced by stamped metal parts. The individual measures for prevention of a withdrawal of the metal pin 4 from the base plate under stress, which were provided in the individual figures on base plate 3 and for prevention of the withdrawal of the metal pin from the fixing material on the metal pin can also be used with each other in combination. In this regard the implementation is not subject to any restrictions at all. However, those implementations are aimed at that guarantee a high strength of the overall connection between the metal pin 4 and the base plate 3 and thus the metal fixing material bushing 1. 
With all of the implementations presented in the figures the slots can be formed with variable cross section.  Preferably however circular cross sections are selected. The formation of the undercuts takes place as an integral component of the base plate.
3. Brief Description of Drawings
Figure 1a illustrates a first embodiment of a metal fixing material bushing designed as per the invention;
Figures 1b through 1e illustrate in greatly simplified diagrammatic view the basic principle of a method as per the invention for manufacturing a base plate in accordance with the invention; 
Figure 2a illustrates a second embodiment of a metal fixing material bushing designed as per the invention with tapered design of the slot;
Figures 2b through 2c illustrate a further embodiment of the method as per the invention for manufacturing a base plate in accordance with Figure 2a after a punching operation;
Figure 3 illustrates a third embodiment of a metal fixing material bushing designed as per the invention with partially tapered design of the slot;
Figure 4 illustrates an embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention with a projection between the front and rear in the contour describing the slot;
Figure 5 illustrates an embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention with a recess between the front and rear in the contour describing the slot;
Figure 6 illustrates an implementation as per Figure 1a with additional projections on the metal pin;
Figure 7 illustrates a further development as per Figure 6;
Figure 8 illustrates a further embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention
with punctual contraction of the cross section in the region of the rear; 
Figure 9 illustrates an embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention with surface texturing in the slot;
Figure 10 illustrates a further alternative embodiment of the metal fixing material bushing designed as per the invention;
Figure 11 illustrates an embodiment with a metal pin, a so-called mono-pin.
List of Reference Symbols
1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9    Metal fixing material bushing
2    Metal collar
3, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5, 3.6, 3.7, 3.8, 3.9    Base plate
3’, 3.2’    Base plate as semi-finished product during production
4, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6, 4.7, 4.8, 4.9    Metal pin
5    Metal pin
6, 6.2, 6.3, 6.4, 6.5, 6.6, 6.7, 6.8, 6.9    Glass plug
7    First face 
8    Second face
9    Punched element
10    Outer circumference
11, 11.2, 11.3, 11.4, 11.5, 11.6, 11.7, 11.8, 11.9    Slot
11’, 11.2’    Slot during production
12, 12.2, 12.3, 12.4, 12.5, 12.6, 12.7, 12.8, 12.9    Rear
13, 13.2, 13.3, 13.4, 13.5, 13.6, 13.7, 13.8, 13.9    Front
14    Outer circumference
15    Inner circumference
16    First sub-area
17    Second sub-area
19    Connecting surface
20, 20.5    First sub-area
21, 21.5    Second sub-area
22, 22.5    Third sub-area
23    Projection
24    Surface
25    Surface
26    Recess
27    Projection
28    Projection
29    Surface
30    Surface
31    Projection
32    Recess
33    Opening
34    Fixing material
35    Material for prevention of a relative motion between fixing material and inner circumference of the slot
36, 36.2, 36.3, 36.4, 36.5, 36.6, 36.7, 36.8    Undercut
37, 37.3, 37.4, 37.5, 37.6, 37.7, 37.81, 37.82    Projection
38    Sheet metal
39    Punching tool
40    Die
41    Punch 
42    Stamping tool
43    Stamping tool
44    Die
45    First sub-area
46    Second sub-area
100    Pin support 
101.1    Base plate
101.2    Socket of the base plate
101.2.1    Inner wall panel of socket
103     Metal pin
105    Bridge
106    Slot
108    Junction point
120    Plug which is inserted into the socket
d1, d3    Diameter
d2, d2.3    Diameter 
ld1    Length
ld2    Length
ld1.3    Length
ld2.3    Length
1. Metal fixing material bushing for igniters of airbags or belt tensioning pulleys, in particular glass to metal bushing;
1.1 with at least one metal pin which is arranged in a slot in the base plate in a fixing material, whereby the base plate has a front and a rear characterized by the following features:
1.2 the base plate is formed by one element, whereby the base geometry describing the slot is produced by at least one separation process;
1.3 resources are provided between the front and rear of the base plate for prevention of a relative motion of fixing material in the direction of the rear across from the inner circumference of the slot.
2. Metal fixing material bushing according to Claim 1, characterized by the fact that the contour describing the final geometry is produced by the separation process.
3. Metal fixing material bushing according to Claim 1 or 2 whose resources are an integral component of the base plate or form a structural unit with them.
4. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 3, characterized by the fact that the metal fixing material bushing comprises at least two metal pins in parallel arrangement to each other.
5. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 4, characterized by the fact that the metal pin is firmly connected with a fixing material yielding a fixing material plug.
6. Metal fixing material bushing according to Claim 5, characterized by the fact that the metal pin is sealed with the fixing material. 
7. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 6, characterized by the fact that a glass plug formed from molten glass or a high-performance polymer is used as fixing material.  
8. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 7, characterized by the fact that the resources for prevention of a relative motion of fixing material in the direction of the rear across from the inner circumference of the slot comprise at least one undercut arranged between the rear and the front viewed from the rear on the inner circumference of the slot in the base plate, whereby the front is free from such an undercut.
9. Metal fixing material bushing according to Claim 8, characterized by the fact that the undercut is formed by at least one projection.
10. Metal fixing material bushing according to Claim 9, characterized by the following features:
10.1 the slot is characterized by two sub-areas − a first sub-area which extends from the rear toward the front and a second sub-area, which extends from the front toward the rear;
10.2 the projection is formed by the second sub-area, which is characterized by lesser inner dimensions than the first sub-area;
10.3 the first and second sub-areas have an unchanging geometry with constant inner dimensions over their length.
11. Metal fixing material bushing according to Claim 9, characterized by the following features:
11.1 the slot is characterized by two sub-areas − a first sub-area which extends from the rear toward the front and a second sub-area, which extends from the front toward the rear;
11.2 the projection is formed by the second sub-area, which is characterized by lesser inner dimensions than the first sub-area;
11.3 the first and/or second sub-areas have a variable geometry and/or different inner dimensions over their length.
12. Metal fixing material bushing according to Claim 11, characterized by the fact that the first sub-area is characterized by a reduction of the dimensions starting from the front to the second sub-area.
13. Metal fixing material bushing according to Claim 11 or 12, characterized by the fact that the slot exhibits a circular cross section and at least the first sub-area, preferably also the second sub-area is tapered.
14. Metal fixing material bushing according to one of Claims 8 or 9, characterized by the fact that undercut is centrally arranged.
15. Metal fixing material bushing according to one of Claims 8, 9 or 14, characterized by the following features:
15.1 with an undercut in both directions;
15.2 the slot is characterized by three sub-areas − a first sub-area, which extends from the rear toward the front, a second sub-area adjacent to the first sub-area and a third sub-area, which extends from the front to the rear;
15.3 the second sub-area is characterized by lesser dimensions of the slot than the first and third sub-areas.
16. Metal fixing material bushing according to one of Claims 8, 9 or 14, characterized by the following features:
16.1 with an undercut in both directions;
16.2 the slot is characterized by three sub-areas − a first sub-area, which extends from the rear toward the front, a second sub-area adjacent to the first sub-area and a third sub-area, which extends from the front to the rear;
16.3 the second sub-area is characterized by greater dimensions of the slot than the first and third sub-areas.
17. Metal fixing material bushing according to one of Claims 15 or 16, characterized by the fact that the first and third sub-areas are characterized by identical cross section dimensions.
18. Metal fixing material bushing according to one of Claims 9 through 17, characterized by the fact that a number of projections are provided arranged in circumferential direction distanced to each other on a common length between the front and the rear.
19. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 18, characterized by the fact that the slot exhibits a circular cross section.
20. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 18, characterized by the fact the slot exhibits a randomly selectable cross section.
21. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 20, characterized by the fact that the base plate is formed by a stamped metal part.
22. Metal fixing material bushing according to Claim 21, characterized by the fact that the stamped metal part is polished. 
23. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 22, characterized by the fact that the resources for prevention of a relative motion of fixing material in the direction of the rear across from the inner circumference of the slot comprise at least one positive connection between fixing material plug and a part of the slot. 
24. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 8, characterized by the fact that the resources comprise an element inserted in the slot and the inner circumference of the slot and/or the outer circumference of the element exhibits a roughness of ≧10 μm.
25. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 24, characterized by the fact that on the metal pin resources are provided for the prevention of a relative motion of the pin opposite the fixing material.
26. Metal fixing material bushing according to Claim 15, characterized by the fact that the resources for prevention of a relative motion of the pin opposite the fixing material comprise at least one projection in radial direction on the pin.
27. Metal fixing material bushing according to Claim 26, characterized by the fact that the projection is an integral component of the pin.
28. Metal fixing material bushing according to Claim 26, characterized by the fact that the projection is formed by an element connected to the pin.
29. Metal fixing material bushing according to one of Claims 26 through 28, characterized by the fact that the resources for the prevention of a relative motion of the pin opposite the fixing material comprise a number of projections adjoined in axial direction and in radial direction on the pin.
30. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 29, characterized by the fact that at least two metal pins are provided.
31. Metal fixing material bushing according to Claim 30, characterized by the fact that the two or more metal pins are in parallel arrangement to each other.
32. Metal fixing material bushing according to one of Claims 30 to 31, characterized by the fact that the second metal pin is grounded to the rear of the base plate. 
33. Metal fixing material bushing according to one of Claims 1 through 29, characterized by the fact that a metal pin is provided, which is arranged in a slot in the base plate in a fixing material, as well as a socket of the base plate which is grounded.
34. Method for manufacturing a base plate of a metal bushing according to one of Claims 1 through 33,
34.1 in which from one part, in particular a sheet metal part, of predefined thickness the final contour describing the outer geometry is gained by means of a separation process;
34.2 in which to form the slot for at least one metal pin the base geometry describing the starting form of the slot is gained by means of punching out of the part, in particular of the sheet metal part.
35. Method according to Claim 34, characterized by the fact that the final contour describing the outer geometry gained by the separation process and the base geometry describing the starting form of the slot are produced in one processing step in the form of punching out with a tool.
36. Method according to one of Claims 34 or 35, characterized by the fact that the undercuts in the slots are formed by deformation of the slot.
37. Method according to Claim 36, characterized by the fact that the deformation is achieved by means of at least one stamping operation.
38. Method according to one of Claims 36 or 37, characterized by the fact that the stamping and punching operations are performed from the same side on the base plate.
39. Method according to one of Claims 36 or 37, characterized by the fact that the stamping and punching operations are performed from at different sides on the base plate.
40. Method according to one of Claims 36 through 39, characterized by the fact that the stamping and punching operations are performed on both sides on the base plate.
41. Method according to Claim 40, characterized by the fact that either tools with the same parameters or the same tools are used for stamping and punching.
42. Method according to one of Claims 34 through 41, characterized by the fact that prior to the punching out of the slot in the area of the slot to be produced on the sheet metal part a stamping operation is performed.
43. Method according to one of Claims 34 through 42, characterized by the fact that the socket of the base plate is obtained after punching out by means of deep drawing.
Abstract
1. Metal fixing material bushing for igniters of airbags or belt tensioning pulleys, in particular glass to metal bushing;
1.1 with at least one metal pin which is arranged in a slot in the base plate in a fixing material, whereby the base plate has a front and a rear characterized by the following features:
1.2 the base plate is formed by one element, whereby the base geometry describing the slot is produced by at least one separation process;
1.3 resources are provided between the front and rear of the base plate for prevention of a relative motion of fixing material in the direction of the rear across from the inner circumference of the slot.
2. Representative Drawing:  Fig.1
【図１】
2004264016.tif 000014
【図２】
2004264016.tif 000015
【図３】
2004264016.tif 000016
【図４】
2004264016.tif 000017
【図５】
2004264016.tif 000018
【図６】
2004264016.tif 000019
【図７】
2004264016.tif 000020
【図８】
2004264016.tif 000021
【図９】
2004264016.tif 000022
【図１０】
2004264016.tif 000023
【図１１】
2004264016.tif 000024