(57)【要約】【課題】紙が必要十分な密着性をもって貼付され、輸送中や加工中に紙の剥がれが無く、かつ剥がした後に板表面に糊が残留せず良好な外観を有する樹脂押出板と、このような樹脂押出板を効率良く生産する製造方法。【解決手段】紙の表面に塗布された糊を多孔質層を持つ水付ロールに接触させることによって溶かした後に、板の表面に圧着することによって付ける。【選択図】　選択図なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に糊が塗布された紙を少なくとも片面に付けた樹脂押出板であって、塗布された糊を多孔質層を持つ水付ロールに接触させることによって溶かした後に、板の表面に圧着することによって付けた樹脂押出板。
【請求項２】
水付ロールが多孔質層Ａ、弾性体層Ｂ、芯Ｃの３重構造であることを特徴とする特許請求第１項記載の樹脂押出板。
【請求項３】
水付ロールの多孔質層が吸水率２〜５０％であることを特徴とする特許請求第１項記載の樹脂押出板。
【請求項４】
糊面に水付ロールで水を付与した後、棒に接触させて糊面から余分な水分を除去することを特徴とする特許請求第１項記載の樹脂押出板。
【請求項５】
樹脂が熱可塑性アクリル系樹脂、ポリスチレン、耐衝撃性スチレン系樹脂、ポリカーボネートの中から選ばれる少なくとも１種類である特許請求第１項記載の樹脂押出板。
【請求項６】
紙の表面に塗布した糊を多孔質層Ａ、弾性体層Ｂ、芯Ｃの３重構造の水付ロールに接触させることによって溶かした後に、紙を板の表面にロールで連続的に圧着して付ける樹脂押出板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面に保護紙が適当な密着強度で付けられていることによって輸送中および加工中に板の表面に傷が付き難く、かつ保護紙を剥がした後に板の表面に糊の残留による外観不良が発生しにくい樹脂押出板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
表面硬化処理を施さない汎用の樹脂押出板は表面に傷が付きやすく、板の輸送および加工時には保護用の紙またはポリオレフィン系フィルムを少なくとも片面に貼付しておき、製品完成時または使用直前にこれら保護材を剥がすことが一般的に行われている。
保護材としては糊を塗布した紙や粘着層を積層して付与したポリオレフィン系フィルムが一般的に使用されるが、前者は（１）保護材自体にすり傷が付いても目立ちにくい、（２）加工時に鉛筆等で印を付けやすい、（３）剥がした後の廃棄物の処理が簡単、等の利点が認められ広く用いられている。
【０００３】
保護紙を板の表面に密着させる方法は大きく分けて次の３種類がある。
１．あらかじめ糊を塗布し乾燥させた紙を用い、押出工程で糊面に水を付与して溶かし、ロールで樹脂押出板に圧着することによって付ける方法。
２．紙に連続的に糊を塗布しながらロールで樹脂押出板に圧着することによって付ける方法。
３．紙に粘着層を設けておき、ロールで樹脂押出板に圧着することによって付ける方法。
【０００４】
これらの方法のうち２．は切替時に糊が固まってしまいやすく、糊および塗布器の管理が面倒である。また板の端部（耳板と呼ばれる）は板の幅を決定する際に切り落とし、粉砕してから原料として再利用されることが多いが、２．の方法では耳板に多量の糊が付着しやすく、そのまま原料として再利用すると樹脂板の透明性、色調、表面平滑性等に悪影響を及ぼしやすい。
また３．の場合は押出板製造工程で板温度が高い状態で貼付すると密着が強くなり過ぎ、剥がす際の作業性が悪くなるほか、粘着材が板表面に残りやすく外観不良を引き起こしやすい。
【０００５】
そこで上記方法の１．が用いられるが、糊面に水を付与して溶かす方法として従来はスプレーノズルから霧状の水または水蒸気を糊面および／または板面に向けて噴射する方法が用いられてきた。ところが、スプレーノズルの噴霧は一般的には紡錘状の分布を有するため、この方法では特に幅の広い樹脂押出板に保護紙を貼付しようとすると、１個のスプレーノズルでは紙および／または板の幅全体にわたって水または水蒸気を均一に吹きつけることが難しい。そこで複数個のスプレーノズルを用いて噴霧領域を重ねるようにして使うことが多いが、個々のスプレーノズルの噴霧量の差がでやすく、この結果保護紙の密着性に位置によるバラツキが生じやすかった。
【０００６】
即ち、噴霧量が多すぎると保護紙と樹脂押出板との密着性が強くなりすぎ、剥がす際の作業性が低下するほか、保護紙を剥がした後の樹脂押出板の表面に糊が残留しやすく、外観を損なっていた。一方、噴霧量が少なすぎると保護紙と樹脂押出板との密着性が劣り、輸送中や加工中に保護紙が剥がれてしまい、表面保護の役割を十分果たせないという結果となった。このような個々のスプレーノズルの噴霧量の調整と複数のスプレーノズル間の噴霧量バランスを取ることは比較的難しく、樹脂押出板の生産性を低下させるばかりでなく、保護紙の密着性という品質面からも改良が必要とされてきた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、紙が必要十分な密着性をもって貼付され、輸送中や加工中に紙の剥がれが無く、かつ剥がした後に板表面に糊が残留せず良好な外観を有する樹脂押出板と、このような樹脂押出板を効率良く生産しうる製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは前記課題を解決するために鋭意検討を重ね、本発明を完成させるに至った。
即ち本発明は、表面に糊が塗布された紙を少なくとも片面に付けた樹脂押出板であって、塗布された糊を多孔質層を持つ水付ロールに接触させることによって溶かした後に、板の表面に圧着することによって付けた樹脂押出板とその製造方法に関する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明で用いられる表面に糊を塗布した紙は一般に市販されているもので差し支えない。紙としては強度の観点から３５〜５０ｇ／ｍ２のクラフト紙が、糊としては水溶性のポリビニルアルコールが一般的に用いられる。
本発明では上記の紙の糊面に水を付与して糊を溶かすために多孔質層を持つ水付ロールに接触させるが、この多孔質層は水で適度に膨潤し、かつ耐久性のあるものであれば、材質は特に限定しない。一般的には弾性も兼ね備えた発泡ポリウレタンが用いられる。また多孔質層の吸水率は下式で定義すると、２〜５０％のものが好ましい。
【００１０】
吸水率＝（水で膨潤した後の重量−乾燥重量）／乾燥重量×１００％
吸水率が２％未満では糊面への水付与が不十分となりやすく、一方、５０％を超えると紙を必要以上に膨張させ、板へ貼付する際にシワができやすくなるので好ましくない。また多孔質層の厚みは２〜２０ｍｍが好ましい。厚みが２ｍｍ未満の場合は水付与が不十分となりやすく、一方、２０ｍｍを超えると多孔質層自体が膨潤した際に変形しやすく、保護紙との接触ムラが生じやすいので好ましくない。また水付ロールの外径は保護紙との接触面積から５０〜１５０ｍｍφが好ましい。
【００１１】
さらに水付ロールとしては、図１で示されるように多孔質層Ａのほか、弾性体層Ｂおよび芯Ｃからなる３重構造のものが好ましく用いられる。
弾性体層Ｂを設けることによって、多孔質層Ａが保護紙に追随して接触しやすくなり、幅方向に均一に糊面へ水を付与することが可能となる。
弾性体層Ｂの材質は特に限定しない。必要とされる弾性と硬度を考慮して、一般的にはブタジエンゴム、スチレン／ブタジエンゴム、エチレン／プロピレン／ジエンゴム等から選ばれる。
【００１２】
また芯Ｃは水付ロールの剛性を保ち、変形を防ぐことができれば、その材質は特に問わない。金属、樹脂、セラミックスの単体やこれらの組合せ、あるいは炭素繊維などとのコンポジット材料であっても差し支えない。
なお、糊面に水付ロールで水を付与した後、棒に接触させて糊面から余分な水分を除去することによって、さらに均一にムラ無く糊を溶かすことが可能となる。このために用いる棒の外形は５〜２５ｍｍφのものが好ましいが、断面が真円ではなく楕円であっても、また中空のものであっても差し支えない。棒の材質にも特に制限はなく、金属、樹脂、セラミックスの単体やこれらの組合せ、あるいは炭素繊維などとのコンポジット材料であっても差し支えない。
【００１３】
こうして表面の糊が溶かされた紙を樹脂押出板へ密着させる方法は特に限定は無く、一般的な方法を用いうる。即ち、紙と樹脂押出板とをロールで圧着させて貼りつける方法などが用いられる。
本発明で用いられる樹脂押出板の材質は、熱可塑性アクリル系樹脂、ポリスチレン、耐衝撃性スチレン系樹脂、ポリカーボネートの中から選ばれる少なくとも１種類であることが好ましい。
【００１４】
熱可塑性アクリル系樹脂としては、メタクリル酸メチルを主体とする樹脂が挙げられ、これにはメチルメタクリレートの単独重合体又はメチルメタクリレートとメチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、アクリロニトリル、アクリル酸、メタクリル酸、２−ヒドロキシエチルアクリレート、無水マレイン酸、スチレン、もしくはα−メチルスチレンなどの共重合可能なモノマーのいずれか一つ以上との共重合体が含まれる。これらは単独で用いてもよいし、混合して用いてもよい。
【００１５】
耐衝撃性熱可塑性アクリル系樹脂に関して、衝撃強度を向上する為のゴム弾性体が特公昭６０−１１９７０号公報、同６０−１７４０６号公報、特公平４−６５８４８号公報、及び同５−８８９０３号公報に開示されているが、簡単に説明するとアクリル系重合体芯材料のまわりに弾性層および非弾性層を交互に生成させる多段階逐次重合法により製造される多段重合体であり、これをアクリル系樹脂に混合・分散したものである。本発明の熱可塑性アクリル系樹脂には、この様な混合物も含み得る。
【００１６】
ポリスチレンは溶液重合法、懸濁重合法のいずれで製造したものでも良く、熱可塑性で押出加工の可能なものが用いられる。ポリスチレンをスチレン／ブタジエンゴム等で補強した耐衝撃性スチレン系樹脂には、ゴムとマトリックス樹脂との屈折率を合わせるためにメタクリル酸メチルや炭素数が１〜８のアクリル酸アルキルエステルなどを共重合したものも含まれる。
ポリカーボネートは溶液重合法、固相重合法のいずれで製造したものでも用いられる。また耐光性、耐候性を改良するために光安定剤や紫外線吸収剤を高濃度で含有した被覆層を持つ積層板であっても実施しうる。
これらの樹脂には、その特性を損なわない範囲に於いて他の成分、例えば着色顔料、着色染料、帯電防止剤、離型剤、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤等を含有させる事が出来る。
【００１７】
本発明における表面に糊を塗布した紙を用い、紙表面の糊を多孔質層Ａ、弾性体層Ｂ、芯Ｃの３重構造の水付ロールに接触させることによって溶かした後に、紙を板の表面にロールで連続的に圧着して付ける樹脂押出板の製造方法において、紙と樹脂押出板とを別々に準備し、適正な圧着条件の元に貼りあわせるオフライン法と、樹脂押出板を成形する際に、その工程内に於いて連続的に貼りあわせるインライン法が挙げられるが、後者の方が連続生産が容易であることから、量産性に優れた方法と言える。更に詳しく説明すると、押出機、シート用ダイ、ポリッシングロール、引き取りロールからなる通常のシート押出設備において、マスキングロールから繰り出された保護紙をガイドロールで導き、下部を水槽に浸した水付ロールに糊の塗布面を接触させることによって糊を溶かし、シワ取りロールで紙のシワを除去しながら引取ロールで樹脂押出板へ圧着する。
【００１８】
樹脂押出板に紙を貼付する際、紙のテンションを１〜１０ｋｇ／ｍ（ロールの幅方向の単位長さ当たり）の緊張下、引取ロールのシリンダー圧１．５〜２ｋｇ／ｃｍ２で圧着すると、板の全面にわたってシワが無く、均一に紙を貼付できるので好ましい。テンションが１ｋｇ／ｍ未満でも１０ｋｇ／ｍを越えても紙にシワが入り易く、好ましくない。
樹脂押出板の厚みは、用途により適宜決められるが、１〜６ｍｍの範囲のものが適当である。
【００１９】
以下、実施例、比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。
尚、各実施例、比較例で用いた評価及び試験方法は次の通りである。
（１）密着性の判定：紙の角部を持って片手で剥がして強度を判定した。また紙を貼付した樹脂押出板を手で撓ませ、紙が板から浮き上がらないかを観察した。
（２）外観の判定：樹脂押出板表面に糊の残留による外観異常が無いか、目視判定した。
【００２０】
【実施例１】
押出板原料としてデルペット７０ＨＤ（旭化成株式会社製、熱可塑性アクリル樹脂）を使用し、押出機（スクリュー径１５０ｍｍφ、Ｌ／Ｄ＝３２、単軸）、シート用ダイ（１５００ｍｍ幅）、ポリッシングロール（３本）、および引取ロールを備えた押出板製造設備を用いて常法によりシート成形を行い、幅１１００ｍｍのアクリル樹脂押出板を作製した。シート用ダイ吐出口とポリッシングロールの間隔、及びポリッシングロールと引き取りロールの回転速度を調整し、シートの厚みを２ｍｍに調整した。この時の線速は約３ｍ／分であった。
【００２１】
マスキングロール（上側：図２の１、下側：同１４）から繰り出された保護紙（大王加工紙工業株式会社製、再湿マスキングペーパーＤＭ−２００ＷＡ−５）をガイドロール（上側：同２、下側：同１３）で導き、下部を水槽に浸した水付ロールＩ（上側：同３、下側：同１１、なお多孔質層の吸水率は１０％、多孔質層の厚みは３ｍｍ、ロール外形は１００ｍｍφ）に糊の塗布面を接触させることによって糊を溶かした後に金属棒（上側：同５、下側：同１０、外径は２０ｍｍ）に接触させて余分な水を切り、シワ取りロール（上側：同６、下側：同９）で保護紙のシワを除去しながら引取ロール（上側：同７、下側：同８）で樹脂押出板の両面へ圧着し、貼付した。
【００２２】
貼付段階でのテンションロール応力は３ｋｇ／ｍ（ロールの幅方向の単位長さ当たり）、圧着ロールのシリンダー圧は１．８ｋｇ／ｃｍ２、樹脂押出板の表面温度は４９℃であった。また紙貼付のための調整時間は約１０分間を要した。
得られた樹脂押出板の紙には両面ともシワは見られず、樹脂押出板を撓ませても紙の密着不足による浮きシワは生じなかった。また片手で楽に一気に剥がすことが可能であった。剥がした後の樹脂押出板の表面には糊の残留による外観不良は見られなかった。結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
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【００２４】
【実施例２】
押出線速を４ｍ／分に上げたほかは実施例１と同様に押出板成形と評価を行った。結果を表１に示す。
【００２５】
【実施例３】
板厚みを４ｍｍ、押出線速を１．３ｍ／分としたほかは実施例１と同様に押出板成形と評価を行った。結果を表１に示す。
【００２６】
【実施例４】
押出線速を２ｍ／分に上げたほかは実施例３と同様に押出板成形と評価を行った。結果を表１に示す。
以上のように、水付ロールＩを用いると、どの板厚みおよび線速に対しても１０分間強の調整時間で紙を良好に樹脂押出板へ貼ることができた。
【００２７】
【実施例５】
多孔質層の吸水率が１％の水付ロールＩＩを用いたほかは実施例１と同様に押出板成形と評価を行った。結果を表１に示す。
調整に約２０分間を要したが、紙の樹脂押出板への密着性はやや弱かった。
【００２８】
【実施例６】
多孔質層の吸水率が６０％の水付ロールＩＩＩを用いたほかは実施例１と同様に押出板成形と評価を行った。結果を表１に示す。
調整に約２０分間を要したが、紙の一部に小さなシワが見られ、密着性はやや強いが、剥がした後の樹脂押出板表面に糊の残留は見られなかった。
【００２９】
【比較例１】
糊面に水を付与するために、水付ロールの代わりにスプレーノズルを表裏とも各５台ずつ板幅方向に並べて用いたほかは実施例１と同様に押出板成形と評価を行った。結果を表１に示す。
３０分間以上調整を行っても、密着性のバランスがとれず、板を撓ませると一部に浮きシワが見られた。
【００３０】
【比較例２】
板厚みを４ｍｍ、押出線速を１．３ｍ／分としたほかは比較例３と同様に押出板成形と評価を行った。結果を表１に示す。
３０分間以上調整を行っても、保護紙のシワは無くならず、密着性が強すぎて剥がした後の樹脂板表面には糊の残留が見られた。
【００３１】
【発明の効果】
本発明は、紙が必要十分な密着性をもって貼付され、輸送中や加工中に紙の剥がれが無く、かつ剥がした後に板表面に糊が残留せず良好な外観を有する樹脂押出板と、その効率的な製造方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は好ましい水付ロールの断面図を示す。
【図２】図２は、押出板生産ラインにおいて保護紙を樹脂板の表裏に連続的に貼付する装置の一例を側面図で示す。
【符号の説明】
Ａ　　　　多孔質層
Ｂ　　　　弾性体層
Ｃ　　　　芯
１、１４　マスキングロール
２、１３　ガイドロール
３、１１　水付ロール
４、１２　水槽
５、１０　金属棒
６、９　　シワ取りロール
７、８　　引取ロール
【図１】
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【図２】
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