(57)【要約】【課題】磁路面積が大きく、かつ平坦度がよいクラッチ当接面が形成された磁路形成部材を備えた電磁クラッチを得る。【解決手段】磁性金属製の第１および第２磁性部材を第１磁性部材の大径円筒部と大径円筒部に内包される第２磁性部材の小径円筒部を両者間に配置される非磁性金属製の環状体によって一体に結合して磁路形成部材となし、磁路形成部材の前端面に形成されたクラッチ当接面とアーマチュアとの間に摩擦クラッチを介在し、磁路形成部材の後端部に大径円筒部と小径円筒部との間に磁束を発生させる電磁石を配置した電磁クラッチにおいて、環状体の前端面を大径円筒部および小径円筒部の前端面より所定量後退した状態で、環状体外周縁と大径円筒部内周縁との間および環状体内周縁と小径円筒部外周縁との間を溶接し、大径円筒部および小径円筒部の前端面を切削してクラッチ当接面を形成した。【選択図】  図１
2004340317.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性金属製の大径円筒部を有する第１磁性部材と該大径円筒部に内包される磁性金属製の小径円筒部を有する第２磁性部材とを前記大径円筒部と前記小径円筒部との間に配置される非磁性金属製の環状体によって一体に結合して磁路形成部材となし、該磁路形成部材の前端面に形成されたクラッチ当接面とアーマチュアとの間に摩擦クラッチを介在し、前記磁路形成部材の後端部に前記大径円筒部と小径円筒部との間に磁束を発生させる電磁石を配置した電磁クラッチにおいて、前記環状体の前端面を前記大径円筒部および小径円筒部の前端面より所定量後退した状態で、前記環状体外周縁と前記大径円筒部内周縁との間および前記環状体内周縁と前記小径円筒部外周縁との間を溶接し、前記大径円筒部および小径円筒部の前端面を切削して前記クラッチ当接面を形成したことを特徴とする電磁クラッチ。
【請求項２】
請求項１において、前記環状体外周縁と前記大径円筒部内周縁との間および前記環状体内周縁と前記小径円筒部外周縁との間が電子ビーム溶接されたことを特徴とする電磁クラッチ。
【請求項３】
請求項１において、前記環状体外周縁と前記大径円筒部内周縁との間および前記環状体内周縁と前記小径円筒部外周縁との間がレーザ溶接されたことを特徴とする電磁クラッチ。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれか１項において、前記前端面の切削後における前記クラッチ当接面と前記環状体の前端面との間の距離が０．１〜１ｍｍであることを特徴とする電磁クラッチ。
【請求項５】
磁性金属製の大径円筒部を有する第１磁性部材と該大径円筒部に内包される磁性金属製の小径円筒部を有する第２磁性部財とを前記大径円筒部と小径円筒部との間に配置される非磁性材の環状体によって一体に結合して磁路形成部材となし、該磁路形成部材の前端面に形成されたクラッチ当接面とアーマチュアとの間に摩擦クラッチを介在し、前記磁路形成部材の後端部に前記大径円筒部と小径円筒部との間に磁束を発生させる電磁石を配置した電磁クラッチにおいて、前記大径円筒部の前端部内径および小径円筒部の前端部外径を前記環状体の外径および内径と実質的に等しくし、前記環状体の前端面を前記大径円筒部および小径円筒部の前端面より所定量後退した状態で、前記環状体外周と前記大径円筒部内周との間および前記環状体内周と前記小径円筒部外周との間を接続し、前記大径円筒部および小径円筒部の前端面を切削して前記クラッチ当接面を形成したことを特徴とする電磁クラッチ。
【請求項６】
請求項５において、前記環状体外周と前記大径円筒部内周との間および前記環状体内周と前記小径円筒部外周との間を溶接、ロー付けまたは接着剤で接続したことを特徴とする電磁クラッチ。
【請求項７】
磁性金属製の大径円筒部を有する第１磁性部材と該大径円筒部に内包される磁性金属製の小径円筒部を有する第２磁性部材とを前記大径円筒部と前記小径円筒部との間に配置される非磁性金属製の環状体によって一体に結合して磁路形成部材となし、該磁路形成部材の前端面に形成されたクラッチ当接面とアーマチュアとの間に摩擦クラッチを介在し、前記磁路形成部材の後端部に前記大径円筒部と小径円筒部との間に磁束を発生させる電磁石を配置した電磁クラッチの前記磁路形成部材の製造方法において、前記環状体を前端面が前記大径円筒部および小径円筒部の前端面より所定量後退した位置に配置し、溶融した前記大径円筒部内周縁部が前記環状体外周縁内側に溶着し、かつ溶融した前記小径円筒部外周縁部が前記環状体内周縁外側に溶着するように前記環状体外周縁と前記大径円筒部内周縁との間および前記環状体内周縁と前記小径円筒部外周縁との間を溶接し、前記大径円筒部および小径円筒部の前端面を切削して前記クラッチ当接面を形成することを特徴とする電磁クラッチの磁路形成部材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、摩擦クラッチにアーマチャの反対側で対向し電磁石から循環する磁路を形成する磁路形成部材を備えた電磁クラッチおよび電磁クラッチの磁路形成部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、  磁性体である鉄の大径円筒部および小径円筒部を前端部で非磁性体のステンレスの環状体に溶接して一体に結合して磁路形成部材を構成し、該磁路形成部材の前端面を切削して摩擦クラッチの一側に当接するクラッチ当接面を形成し、摩擦クラッチの他側にアーマチュアを対向させ、磁路形成部材の後端部で大径円筒部と小径円筒部との間に電磁石を配置した電磁クラッチは公知である。係る電磁クラッチの磁路形成部材においては、ステンレスは鉄に比較して難削材であり、ステンレスと鉄とが融合した溶接部は硬化しているので、鉄の大径円筒部、小径円筒部、および溶接された環状体を切削すると、溶接部分およびステンレスの環状体の前端部が大径円筒部および小径円筒部より僅かに突出してクラッチ当接面の平滑度が損なわれる。このような不具合をなくすために、特許文献１には、大径円筒部内周縁部および小径円筒部外周縁部に前端面から後退した段部を形成し、該後退段部間に環状体を介在して環状凹溝を形成し、大径円筒部および小径円筒部を環状凹溝の底面でステンレスの環状体に溶接し、大径円筒部および小径円筒部の前端面のみを切削してクラッチ当接面を平滑に形成することが記載されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−２３０５７７号公報（〔０００１〕〔０００２〕欄、図２）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献１に記載された磁路形成部材では、大径円筒部内周縁部および小径円筒部外周縁部に前端面から後退した段部を形成しているので、ステンレスの環状体を溶接後に大径円筒部および小径円筒部の前端面を切削して形成されるクラッチ当接面の面積が段部の分だけ減少し、磁路面積が小さくなる問題がある。また、磁路面積を確保するために環状体の肉厚を薄くすることは、環状体の制作上の困難性および磁束の漏洩防止の点から限界がある。
【０００５】
本発明は、係る従来の問題点を改善するためになされたもので、磁路面積が大きく、かつ平坦度がよいクラッチ当接面が形成された磁路形成部材を備えた電磁クラッチを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段および作用・効果】
上記の課題を解決するため、請求項１に記載の発明の構成上の特徴は、磁性金属製の大径円筒部を有する第１磁性部材と該大径円筒部に内包される磁性金属製の小径円筒部を有する第２磁性部材とを前記大径円筒部と前記小径円筒部との間に配置される非磁性金属製の環状体によって一体に結合して磁路形成部材となし、該磁路形成部材の前端面に形成されたクラッチ当接面とアーマチュアとの間に摩擦クラッチを介在し、前記磁路形成部材の後端部に前記大径円筒部と小径円筒部との間に磁束を発生させる電磁石を配置した電磁クラッチにおいて、前記環状体の前端面を前記大径円筒部および小径円筒部の前端面より所定量後退した状態で、前記環状体外周縁と前記大径円筒部内周縁との間および前記環状体内周縁と前記小径円筒部外周縁との間を溶接し、前記大径円筒部および小径円筒部の前端面を切削して前記クラッチ当接面を形成したことである。
【０００７】
電磁石に通電されると電磁石を基点として磁束が形成され、該磁束は小径円筒部、摩擦クラッチ、アーマチャ、大径円筒部を循環して電磁石に帰還し、アーマチャを吸引して摩擦クラッチを磁路形成部材のクラッチ当接面に圧接し、摩擦クラッチにトルク伝達させる。本発明によれば、非磁性体の環状体を切削することなく大径円筒部および小径円筒部を切削して平坦度が良好なクラッチ当接面を得ることができるので、クラッチ当接面と摩擦クラッチ端面との間にエアギャップがほとんど形成されず、エアギャップによりクラッチ特性が低下し、或いはギャップ内にオイルが流入して油膜が形成され応答性が低下することがない。さらに、大径円筒部および小径円筒部の前端面並びに溶接によって大径円筒部および小径円筒部が溶融して環状体側に溶着した部分を切削して前記クラッチ当接面を形成するので、非磁性体によって分離された十分大きい磁路面積の大径部側磁路および小径部側磁路を確保できる平坦度が良好なクラッチ当接面を形成することができる。
【０００８】
請求項２に係る発明の構成上の特徴は、請求項１において、前記環状体外周縁と前記大径円筒部内周縁との間および前記環状体内周縁と前記小径円筒部外周縁との間が電子ビーム溶接されたことである。電子ビームによって大径円筒部内周縁および小径円筒部外周縁と環状体の内外周縁との間を精度よく溶接することができる。
【０００９】
請求項３に係る発明の構成上の特徴は、請求項１において、前記環状体外周縁と前記大径円筒部内周縁との間および前記環状体内周縁と前記小径円筒部外周縁との間がレーザ溶接されたことである。レーザ溶接によって大径円筒部内周縁および小径円筒部外周縁と環状体の内外周縁との間を精度よく溶接することができる。
【００１０】
請求項４に係る発明の構成上の特徴は、請求項１乃至３のいずれか１項において、前記前端面の切削後における前記クラッチ当接面と前記環状体の前端面との間の距離が０．１〜１ｍｍであることである。本発明によれば、クラッチ当接面と環状体の前端面との間の距離を０．１〜１ｍｍとしたので、剛性が十分高く平坦度が良好なクラッチ当接面を容易に形成することができる。
【００１１】
請求項５に係る発明の構成上の特徴は、磁性金属製の大径円筒部を有する第１磁性部材と該大径円筒部に内包される磁性金属製の小径円筒部を有する第２磁性部財とを前記大径円筒部と小径円筒部との間に配置される非磁性材の環状体によって一体に結合して磁路形成部材となし、該磁路形成部材の前端面に形成されたクラッチ当接面とアーマチュアとの間に摩擦クラッチを介在し、前記磁路形成部材の後端部に前記大径円筒部と小径円筒部との間に磁束を発生させる電磁石を配置した電磁クラッチにおいて、前記大径円筒部の前端部内径および小径円筒部の前端部外径を前記環状体の外径および内径と実質的に等しくし、前記環状体の前端面を前記大径円筒部および小径円筒部の前端面より所定量後退した状態で、前記環状体外周と前記大径円筒部内周との間および前記環状体内周と前記小径円筒部外周との間を接続し、前記大径円筒部および小径円筒部の前端面を切削して前記クラッチ当接面を形成したことである。
【００１２】
電磁石に通電されると電磁石を基点として磁束が形成され、該磁束は小径円筒部、摩擦クラッチ、アーマチャ、大径円筒部を循環して電磁石に帰還し、アーマチャを吸引して摩擦クラッチを磁路形成部材のクラッチ当接面に圧接し、摩擦クラッチにトルク伝達させる。本発明によれば、環状体の前端面が大径円筒部および小径円筒部の前端面より所定量後退された状態で大径および小径円筒部と環状体とが接続され、大径円筒部および小径円筒部のみが切削されて平坦度が良好なクラッチ当接面が形成されているので、クラッチ当接面と摩擦クラッチ端面との間にエアギャップがほとんど形成されず、エアギャップによりクラッチ特性が低下し、或いは該ギャップ内にオイルが流入して油膜が形成され応答性が低下することがない。さらに、大径円筒部の前端部内径および小径円筒部の前端部外径を環状体の外径および内径と実質的に等しくしているので、製作上必要な厚さを有する非磁性体によって分離された十分大きい磁路面積の大径部側磁路および小径部側磁路を確保した平坦度が良好なクラッチ当接面を形成することができる。
【００１３】
請求項６に係る発明の構成上の特徴は、請求項５において、前記環状体外周と前記大径円筒部内周との間および前記環状体内周と前記小径円筒部外周との間を溶接、ロー付けまたは接着剤で接続したことである。大径円筒部と小径円筒部を溶接、ロー付けまたは接着剤で環状体に接続するので、低コストの磁路形成部材を容易に製造することができる。
【００１４】
請求項７に係る発明の構成上の特徴は、磁性金属製の大径円筒部を有する第１磁性部材と該大径円筒部に内包される磁性金属製の小径円筒部を有する第２磁性部材とを前記大径円筒部と前記小径円筒部との間に配置される非磁性金属製の環状体によって一体に結合して磁路形成部材となし、該磁路形成部材の前端面に形成されたクラッチ当接面とアーマチュアとの間に摩擦クラッチを介在し、前記磁路形成部材の後端部に前記大径円筒部と小径円筒部との間に磁束を発生させる電磁石を配置した電磁クラッチの前記磁路形成部材の製造方法において、前記環状体を前端面が前記大径円筒部および小径円筒部の前端面より所定量後退した位置に配置し、溶融した前記大径円筒部内周縁部が前記環状体外周縁内側に溶着し、かつ溶融した前記小径円筒部外周縁部が前記環状体内周縁外側に溶着するように前記環状体外周縁と前記大径円筒部内周縁との間および前記環状体内周縁と前記小径円筒部外周縁との間を溶接し、前記大径円筒部および小径円筒部の前端面を切削して前記クラッチ当接面を形成することである。
【００１５】
本発明によれば、環状体を前端面が大径円筒部および小径円筒部の前端面より所定量後退した位置に配置し、大径および小径円筒部の内外周縁を環状体の外内周縁に溶接する。非磁性体の中間部材を切削することなく、大径円筒部および小径円筒部の前端面並びに溶接によって大径円筒部および小径円筒部が溶融して環状体側に溶着した部分を切削するので、非磁性体によって分離された十分大きい磁路面積の大径部側磁路と小径部側磁路を確保した平坦度が良好なクラッチ当接面を形成することができる。
【００１６】
【実施の形態】
以下、本発明の第１の実施形態に係る電磁クラッチを図面に基づいて説明する。図１は本発明の一実施形態としての電磁クラッチを組み込んだ電磁式パイロットクラッチ装置１の断面図である。電磁式パイロットクラッチ１は、例えばエンジンの駆動力を制御して後輪側に伝達するために、プロペラシャフトの途中に介在されている。２は電磁式パイロットクラッチ装置１を覆うクラッチケースで、電磁式パイロットクラッチ装置１の有底円筒状のハウジング３がクラッチケース２に軸受４によって回転軸線Ｏ回りに回転可能に支承されている。ハウジング３の開口端部には磁路形成部材であるリヤハウジング５が螺着され、ハウジング３内に密封されたクラッチ収納室６を画成している。ハウジング３の底部に形成された凹部とリヤハウジング５の内周孔にはインナシャフト７の両端部が軸受８，９によって回転軸線Ｏ回りに回転可能に軸承されている。ハウジング３の前端面にはネジ部材１０が立設され、前方プロペラシャフトに連結されるようになっている。インナシャフト７の後端に形成されたスプライン穴に後方プロペラシャフトがスプライン嵌合されている。
【００１７】
クラッチ収納室６内にはメインクラッチ１２が配設され、メインクラッチ１２は複数のメインアウタクラッチプレート１３及びメインインナクラッチプレート１４を備えている。メインアウタクラッチプレート１３はクラッチ収納室６内周面に形成されたスプライン歯にスプライン嵌合し相対回転を規制して軸線方向に移動可能に係合し、メインインナクラッチプレート１４はインナシャフト７の中央部に形成された係合部の外周にスプライン嵌合し相対回転を規制して軸線方向に移動可能に係合している。メインアウタクラッチプレート１３とメインインナクラッチプレート１４は交互に配置されており、係合時は互いに当接して摩擦係合し、離脱時は互いに離間して非係合状態となる。
【００１８】
カム式増幅機構１５は、メインクラッチ１２の後方に配設され、第１カム部材１６、第２カム部材１７及び複数のカムフォロア１８とからなっている。第２カム部材１７は、インナシャフト７の係合部外周にスプライン嵌合して係合した状態で、一端面がメインクラッチ１２と当接しており、カム機構によりメインクラッチ１２を押圧するようになっている。第１カム部材１６は、複数のカムフォロア１８を挟んで第２カム部材１７の後方でインナシャフト７に遊嵌されており、後述するパイロットクラッチ２０の半径内周側に位置している。複数のカムフォロア１８は、第１、第２カム部材１６，１７の対向面に形成されているカム溝に介装されている。
【００１９】
パイロットクラッチ２０は、パイロットアウタクラッチプレート２１とパイロットインナクラッチプレート２２とからなり、第２カム部材１７の後方に配置され、パイロットアウタクラッチプレート２１はクラッチ収納室６内周面に形成されたスプライン歯にスプライン嵌合し相対回転を規制して軸線方向に移動可能に係合し、パイロットインナクラッチプレート２２は第１カム部材１６の外周面にスプライン嵌合し相対回転を規制して軸線方向に移動可能に係合している。アーマチャ２３は環状をなし、パイロットクラッチ２０と第２カム部材１７との間に配置され、クラッチ収納室６内周面にスプライン嵌合し相対回転を規制して軸線方向に移動可能に係合している。アーマチャ２３は、後述する電磁石２４を基点として形成される磁束により吸引されて、パイロットクラッチ２０を圧接するようになっている。
【００２０】
リヤハウジング５はパイロットクラッチ２０の後方でハウジング３の開口端部に固着されている。リヤハウジング５は、磁性金属製の大径リヤハウジング部２６（第１磁性部材）、同じく磁性金属製の小径リヤハウジング部２７（第２磁性部材）および非磁性金属製の中間部材２８（環状体）とからなっている。円筒状の大径リヤハウジング部２６はハウジング３の開口端部内周面に螺合され、リヤハウジング５がメインクラッチ１２を予圧接した状態でハウジング３に固着されている。小径リヤハウジング部２７は段付き円筒形状で、インナシャフト７をニードルベアリング９により回転可能に支承している。大径リヤハウジング部２６の内周面と小径リヤハウジング部２７の外周面との間に環状の中間部材２８が介在されている。
【００２１】
図２に示すように中間部材２８の前端面が大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２７の前端面より後退された状態で、中間部材２８外周縁と大径リヤハウジング部２６内周縁との間および中間部材２８内周縁と小径リヤハウジング部２７外周縁との間が前端面側から電子ビーム溶接またはレーザ溶接等によって溶接され、磁性金属の鉄等で形成された大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２７が前端部で非磁性金属のステンレス等で形成された中間部材２８を介して一体に結合されてリヤハウジング５が形成されている。大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２７の前端面並びに溶接によって大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２７が溶融して中間部材２８側に溶着した部分２９，３０が切削されてクラッチ当接面３１が形成されている。クラッチ当接面３１と中間部材２８の前端面との間の距離は所定量Ａ、好ましくは０．１〜１ｍｍに形成されている。端子を介して通電される環状の電磁石２４は、大径及び小径リヤハウジング部２６，２７および中間部材２８に囲まれた位置でヨーク３２に固着されている。ヨーク３２は大径および小径リヤハウジング部２６，２７と微小隙間を保ってインナシャフト７に軸受３３によって回転可能に支承され、クラッチケース２の後端面に突設されたピンに係合して回り止めされている。このように、磁性金属製の大径円筒部および小径円筒部である大径および小径リヤハウジング部２６，２７が前端部で非磁性金属製の環状体である中間部材２８によって一体に結合されて磁路形成部材であるリヤハウジング５が形成されている。リヤハウジング５の前端面に形成されたクラッチ当接面３１とアーマチュア２３との間に摩擦クラッチであるパイロットクラッチ２０が介在され、リヤハウジング５の後端部で大径リヤハウジング部２６と小径リヤハウジング部２７との間に電磁石２４が配置されて電磁クラッチ３４が構成されている。
【００２２】
次に、上記のように構成した電磁クラッチ３４を組み込んだ電磁パイロット式クラッチ装置１の作動について説明する。エンジンを始動すると、エンジンの駆動力が、前方プロペラシャフトによってハウジング３に伝達されハウジング３が回転駆動される。エンジンの始動時は、通常、電磁石２４は非通電状態にあるので磁束は形成されず、パイロットクラッチ２０は非係合状態にあり、第２カム部材１７に押圧力が作用せず、メインアウタクラッチプレート１３とメインインナクラッチプレート１４とは圧接されない状態であり、メインアウタクラッチプレート１３とメインインナクラッチプレート１４とが相対回転し、ハウジング３からインナシャフト７に駆動力は伝達されない。
【００２３】
電磁石２４への通電がなされると、電磁石２４を基点として磁束が形成され、該磁束は小径リヤハウジング部２７、パイロットクラッチ２０、アーマチャ２３、大径リヤハウジング部２６を循環して電磁石２４に帰還し、アーマチャ２３を吸引してパイロットクラッチ２０をリヤハウジング５のクラッチ当接面３１に圧接して摩擦係合するので、カム式増幅機構１５の第１カム部材１６と第２カム部材１７との間に相対回転が生じ、カムフォロア１８とカム溝の作用により、第２カム部材１７が、メインクラッチ１２のメインアウタクラッチプレート１３とメインインナクラッチプレート１４とを圧接する方向に移動し、メインクラッチ１２にパイロットクラッチ２０の摩擦係合力を増幅した伝達トルクが発生する。伝達トルクはインナシャフト７から後方プロペラシャフトに伝達され、デファレンシャル装置を介して自動車の後輪に伝達される。
【００２４】
中間部材２８の前端面が大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２７の前端面より所定量後退され、大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２７の前端面並びに溶接によって大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２７が溶融して中間部材２８側に溶着した部分２９，３０が切削されてクラッチ当接面３１が形成されているので、クラッチ当接面３１は、鉄製の大径および小径リヤハウジング部２６，２７より切削性が悪いステンレス製の中間部材２８が切り残されて突出することがなく平担度が良好であり、且つ非磁性体によって分離された十分大きい磁路面積の大径部側磁路および小径部側磁路を確保することができる。そして、クラッチ当接面３１の平坦度がよくてクラッチ当接面３１とパイロットクラッチ２０端面との間にエアギャップがほとんど形成されないので、アーマチャ２３が電磁石２４に吸引されてパイロットクラッチ２０をリヤハウジング５のクラッチ当接面３１に圧接するとき、エアギャップによりクラッチ特性が低下し、或いは該ギャップ内にオイルが流入して油膜が形成され応答性が低下することがない。
【００２５】
次に、電磁クラッチ３４の磁路形成部材であるリヤハウジング５の製造方法について説明する。図２に示すように、大径リヤハウジング部２６の前端部内径および小径リヤハウジング部２７の前端部外径を中間部材２８の外径および内径と実質的に等しく形成し、中間部材２８を大径および小径リヤハウジング部２６，２７の間に嵌合し、中間部２８の前端面を大径および小径リヤハウジング部２６，２７の前端面より所定量Ｂ、好ましくは０．２〜２ｍｍ後退した位置に保持して真空雰囲気中に入れた状態で、電子ビーム３５を前方から中間部材２８と大径および小径リヤハウジング部２６，２７との嵌合部に向けて回転軸線Ｏ方向に放射し、溶融した大径リヤハウジング部２６内周縁部が中間部材２８外周縁内側に溶着し、溶融した小径リヤハウジング部２７外周縁部が中間部材２８内周縁外側に溶着するように、中間部材２８外周縁と大径リヤハウジング部２６内周縁との間および中間部材２８内周縁と小径リヤハウジング部２７外周縁との間を電子ビーム溶接する。大径および小径リヤハウジング部２６，２７が溶融して中間部材２８側に溶着した部分２９，３０が接続しないように溶接する。溶接後、大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２６の前端面並びに溶接によって大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２６が溶融して中間部材２８側に溶着した部分２９，３０を、大径リヤハウジング部２６および小径リヤハウジング部２６の前端面と中間部材２８の前端面との間の距離が所定量Ａ、好ましくは０．１〜１ｍｍとなるように切削してクラッチ当接面３１を形成する。
【００２６】
なお、レーザを前方から中間部材２８と大径および小径リヤハウジング部２６，２７との嵌合部に向けて回転軸線Ｏ方向に照射し、中間部材２８と大径および小径リヤハウジング部２６，２７を溶接するようにしてもよく、または他の方法によって中間部材２８と大径および小径リヤハウジング部２６，２７を前述のように溶接してもよい。
【００２７】
次に、電磁クラッチ３４の第２の実施形態について説明する。第２の実施形態は、第１の実施形態とリヤハウジングが異なるだけで他の構成は第１の実施形態と同じであるので、磁路形成部材であるリヤハウジング３６について説明する。図３に示すように、大径円筒部である大径リヤハウジング部３７の前端部内径および小径円筒部である小径リヤハウジング部３８の前端部外径が環状体である中間部材３９の外径および内径と実質的に等しく形成され、中間部材３９の前端面が大径リヤハウジング部３７および小径リヤハウジング部３８の前端面より後退された状態で、中間部材３９外周と大径リヤハウジング部３７内周との間および中間部材３９内周と小径リヤハウジング部３８外周との間がロー付けで接続され、大径リヤハウジング部３７および小径リヤハウジング部３８の前端面と中間部材３９の前端面との間の距離が所定量Ａ、好ましくは０．１〜１ｍｍとなるように、大径リヤハウジング部３７および小径リヤハウジング部３８の前端面が切削されてクラッチ当接面４０が形成されている。大径および小径リヤハウジング部３６，３７は鉄などの磁性金属で形成され、中間部材３９はステンレス、銅などの非磁性金属で形成されている。
【００２８】
第１の実施形態と同様に、リヤハウジング３６の前端面に形成されたクラッチ当接面４０とアーマチュア２３との間にパイロットクラッチ２０が介在され、リヤハウジング３６の後端部で大径リヤハウジング部３７と小径リヤハウジング部３８との間に電磁石２４が配置されて電磁クラッチが構成されている。
【００２９】
第２の実施形態において、中間部材３９が樹脂などの非磁性の非金属で形成された場合は、大径および小径リヤハウジング部３７，３８と中間部材３９とは接着剤で接続される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る電磁クラッチの縦断面図。
【図２】リヤハウジングの製造方法を示す図。
【図３】第２の実施形態に係るリヤハウジングを示す部分断面図。
【符号の説明】
１…電磁式パイロットクラッチ装置、２…クラッチケース、３…ハウジング、５，３６…リヤハウジング、６…クラッチ収納室、７…インナシャフト、９…軸端部、１０…開口部、１２…メインクラッチ、１３…メインアウタクラッチプレート、１４…メインインナクラッチプレート、１５…カム式増幅機構、１６…第１カム部材、１７…第２カム部材、１８…カムフォロア、２０…パイロットクラッチ、２１…パイロットアウタクラッチプレート、２２…パイロットインナクラッチプレート、２３…アーマチャ、２４…電磁石、２６，３７…大径リヤハウジング部、２７，３８…小径リヤハウジング部、２８，３９…中間部材、２９，３０…中間部材側に溶着した部分、３１，４０…クラッチ当接面、３５…電子ビーム。
【図１】
2004340317.tif 000003
【図２】
2004340317.tif 000004
【図３】
2004340317.tif 000005