(57)【要約】【課題】特に自動車外板、家電製品等の高級外観を求められている分野に有用な、耐候性に優れ、黄味の少ない光輝感に優れた外観を有する複層塗膜の形成方法を提供すること。【解決手段】基材上に着色ベース塗膜（Ａ）、光輝性ベース塗膜（Ｂ）及びクリヤー塗膜（Ｃ）を順次形成してなる複層塗膜の形成方法において、光輝性ベース塗膜（Ｂ）が、光輝性顔料（ａ）及び蛍光性白色顔料（ｂ）を含有するものであることを特徴とする複層塗膜の形成方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材上に着色ベース塗膜（Ａ）、光輝性ベース塗膜（Ｂ）及びクリヤー塗膜（Ｃ）を順次形成してなる複層塗膜の形成方法において、光輝性ベース塗膜（Ｂ）が、光輝性顔料（ａ）及び蛍光性白色顔料（ｂ）を含有するものであることを特徴とする複層塗膜の形成方法。
【請求項２】
光輝性ベース塗膜（Ｂ）が、光輝性顔料（ａ）を含有する塗膜（Ｂ１）と蛍光性白色顔料（ｂ）を含有する塗膜（Ｂ２）の２層よりなるものである請求項１に記載の複層塗膜の形成方法。
【請求項３】
光輝性顔料（ａ）が、マイカ顔料及び／又はアルミニウム顔料である請求項１又は２に記載の複層塗膜の形成方法。
【請求項４】
蛍光性白色顔料（ｂ）が、キシレンに溶解しないものである請求項１〜３のいずれか一項に記載の複層塗膜の形成方法。
【請求項５】
光輝性顔料（ａ）を、光輝性ベース塗膜（Ｂ）中の樹脂成分１００重量部に対して０．１〜３０重量部の範囲内で含有するものである請求項１〜４のいずれか一項に記載の複層塗膜の形成方法。
【請求項６】
蛍光性白色顔料（ｂ）を、光輝性ベース塗膜（Ｂ）中の樹脂成分１００重量部に対して０．１〜３０重量部の範囲内で含有するものである請求項１〜５のいずれか一項に記載の複層塗膜の形成方法。
【請求項７】
１層又は２層よりなる光輝性ベース塗膜（Ｂ）の乾燥膜厚が１０〜５０μｍの範囲内のものである請求項１〜６のいずれか一項に記載の複層塗膜の形成方法。
【請求項８】
基材が、電着塗装を施された自動車車体である請求項１〜７のいずれか一項に記載の複層塗膜の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、耐候性及び意匠性に優れた複層塗膜の形成方法に関するものであり、特に自動車外板用に適したものである。
【０００２】
【従来の技術およびその課題】
塗料を塗装する目的は、素材の保護と美観の付与といわれているが、近年、特に自動車外板、家電製品等の分野において高級外観を強く求められるようになってきており、アルミニウム顔料、マイカ顔料等の光輝性顔料を用いたメタリック調塗色やパール調塗色が多く用いられるようになってきた。
【０００３】
これらのメタリック調塗色やパール調塗色の中でも白色度の高いものが高級車用として好まれて使用されている。複層塗膜の白色度を上げるため、光輝性ベース塗膜の下に通常二酸化チタン顔料を使用した白色ベース塗膜が形成されるが、二酸化チタン顔料は一般に純白ではなく少し黄味がついていること、また、アルミニウム顔料、マイカ顔料、それらを分散する樹脂等にも黄味があり、この黄味が塗膜の高級感を損なうとして嫌われている。
【０００４】
この黄味対策として蛍光増白剤を使用することが開示されている（例えば、特許文献１等参照。）。しかしながら、蛍光増白剤は一般に耐候性が劣り、経時で増白剤の効果が急速に減退するという問題があり、また濃度消光があるため、使用量が制限され、十分な効果を発揮することが困難である。
【０００５】
一方、高度の白色度を有する白顔料として隠蔽性の優れた蛍光性有機白色顔料組成物が開示されている（例えば、特許文献２等参照。）。しかしながら、白色ベース塗膜に用いる二酸化チタン顔料の代替として用いるにはコストがかかりすぎるという問題があり、また、従来の白色ベースを超えた白色度になるまで多量に添加すると耐候性が低下してくるという問題がある。
【０００６】
本発明は、耐候性に優れ、黄味の少ない光輝感に優れた外観を有する複層塗膜の形成方法を提供することである。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１−３１３５７５号公報
【特許文献２】
特開平１１−１３０９７５号公報
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意研究を行った結果、光輝性ベース塗膜の部分に光輝性顔料と蛍光性白色顔料とを組み合わせて用いることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
かくして本発明は、基材上に着色ベース塗膜（Ａ）、光輝性ベース塗膜（Ｂ）及びクリヤー塗膜（Ｃ）を順次形成してなる複層塗膜の形成方法において、光輝性ベース塗膜（Ｂ）が、光輝性顔料（ａ）及び蛍光性白色顔料（ｂ）を含有するものであることを特徴とする複層塗膜の形成方法に関する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の複層塗膜の形成方法は、基材上に着色ベース塗膜（Ａ）、光輝性ベース塗膜（Ｂ）及びクリヤー塗膜（Ｃ）を順次形成してなるものである。
【００１１】
本発明方法における基材としては、例えば、自動車車体やその部品等を挙げることができる。素材としては、自動車外板等に用いられる金属製又はプラスチック製の素材が挙げられ、該素材は、必要に応じて、カチオン電着塗料等の下塗塗料、中塗塗料等を塗装し硬化させたものであっても良い。
【００１２】
着色ベース塗膜（Ａ）
基材上に最初に着色ベース塗膜（Ａ）が形成される。該着色ベース塗膜（Ａ）は、通常、基体樹脂、架橋剤及び着色顔料を含有してなる熱硬化型塗料より形成される。該熱硬化型塗料は、有機溶剤タイプ、水性タイプ、粉体タイプ等特に制限無く用いることができる。
【００１３】
上記基体樹脂としては、例えば、水酸基、エポキシ基、カルボキシル基、シラノール基のような架橋性官能基を有するアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂等を挙げることができる。
【００１４】
架橋剤としては、メラミン樹脂、尿素樹脂等のアミノ樹脂やポリイソシアネート、ブロックポリイソシアネート、ポリエポキシド、ポリカルボン酸等を挙げることができる。上記ポリエポキシドやポリカルボン酸は、共重合体等のポリマーであっても良い。
【００１５】
また、着色顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化鉄（トランスオキサイドレッド、トランスオキサイドイエロー等）等の無機系顔料；ペリレン系、クロモフタルレッド系、アンスラキノン系、キナクリドン系、アゾ系、アンサンスロン系、ジケトピロロピロール系、インダンスレン系、ジオキサジン系、イソインドリノン系、銅フタロシアニン系、ビスマスバナデート系顔料等の有機系顔料が挙げられる。着色顔料は、平均粒径１μｍ以下の微粒子状のものが好ましい。着色顔料の配合量は、特に制限されないが、通常、架橋剤を含む樹脂成分１００重量部あたり０．１〜１５０重量部程度が好ましい。
【００１６】
上記熱硬化型塗料には、さらに必要に応じて通常塗料に用いられる、顔料分散剤、消泡剤、レベリング剤、ハジキ防止剤、潤滑剤、レオロジーコントロール剤、紫外線吸収剤、光安定剤などの添加剤を含有することができる。
【００１７】
本発明において、蛍光性白色顔料の効果を十分に発揮させるためには、着色ベース塗膜（Ａ）の色は淡彩色であることが好ましく、特に白色度の高いものが適している。
【００１８】
光輝性ベース塗膜（Ｂ）
上記着色ベース塗膜（Ａ）の上に光輝性ベース塗膜（Ｂ）が形成される。該光輝性ベース塗膜は、光輝性顔料（ａ）と蛍光性白色顔料（ｂ）とを含有する塗膜であるが、光輝性顔料（ａ）を含有する塗膜（Ｂ１）と蛍光性白色顔料（ｂ）を含有する塗膜（Ｂ２）の２層よりなるものであってもよい。また、２層の場合、塗膜（Ｂ１）の上に塗膜（Ｂ２）が形成されたものであっても、塗膜（Ｂ２）の上に塗膜（Ｂ１）が形成されたものであってもよい。
【００１９】
光輝性ベース塗膜（Ｂ）の形成に用いられる塗料は、基体樹脂、架橋剤を含有してなる熱硬化型塗料であることが好ましい。該熱硬化型塗料は、有機溶剤タイプ、水性タイプ、粉体タイプ等特に制限無く用いることができるが、光輝性顔料（ａ）の配向性の点から有機溶剤タイプであることが好ましい。
【００２０】
上記基体樹脂としては、例えば、水酸基、エポキシ基、カルボキシル基、シラノール基のような架橋性官能基を有するアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂等を挙げることができる。
【００２１】
架橋剤としては、メラミン樹脂、尿素樹脂等のアミノ樹脂やポリイソシアネート、ブロックポリイソシアネート、ポリエポキシド、ポリカルボン酸等を挙げることができる。上記ポリエポキシドやポリカルボン酸は、共重合体等のポリマーであっても良い。
【００２２】
光輝性顔料（ａ）としては、例えばアルミニウム、光輝性マイカ、光輝性着色マイカ、雲母状酸化鉄等のフレーク状粉末を挙げることができ、中でも光輝性マイカ、特にホワイトパールと呼ばれる白色度の高いマイカを用いることがが蛍光性白色顔料（ｂ）の効果を発揮する上で好ましい。また、光輝感及び塗膜の仕上り外観等の観点から、これらのフレーク状粉末の長手方向の平均粒径は１０〜５０μｍ、好ましくは１０〜３０μｍ程度の範囲内にあることが適当である。
【００２３】
また、本発明で用いる蛍光性白色顔料（ｂ）は、蛍光性を有する高白色度の顔料組成物であり、有機溶剤に溶解しにくいもの、特にキシレンにほとんど溶解しないものが好適に使用できる。
【００２４】
蛍光性白色顔料又は蛍光増白剤の有機溶剤への溶解性は、下記試験方法に従って評価することができる。
１、試験管に有機溶剤を１０ｃｃ入れる。
２、濾紙に蛍光性白色顔料又は蛍光増白剤を０．２ｇ計りとり、漏れが無いようにくるんだ後、上記試験管に挿入し、溶剤に浸す。
３、室温に３０時間放置する。
４、ブラックライトのもとで発色度合いを評価する。
上記試験で発色度合いの高いものほど有機溶剤への溶解性が高い。
【００２５】
蛍光性白色顔料（ｂ）の好ましいものとしては、例えば特開平１１−１３０９７５号公報等に開示されている蛍光性白色顔料などを挙げることができ、市販品としては、例えばＳｈｉｇｅｎｏｘ  Ｕ（ハッコールケミカル社製）等を挙げることができる。
【００２６】
光輝性顔料（ａ）及び蛍光性白色顔料（ｂ）の含有量は、光輝性ベース塗膜（Ｂ）中の樹脂成分１００重量部に対して光輝性顔料（ａ）が０．１〜３０重量部、特に１〜１５重量部、蛍光性白色顔料（ｂ）が０．１〜３０重量部、特に０．３〜１０重量部、さらに特に０．６〜５重量部の範囲内であることが、光輝感や耐候性と白色度とのバランスから適している。なお、光輝性ベース塗膜（Ｂ）が光輝性顔料（ａ）を含有する塗膜（Ｂ１）と蛍光性白色顔料（ｂ）を含有する塗膜（Ｂ２）の２層よりなる場合は、塗膜（Ｂ１）と塗膜（Ｂ２）の合計樹脂固形分１００重量部に対して光輝性顔料（ａ）が０．１〜３０重量部、特に１〜１５重量部、蛍光性白色顔料（ｂ）が０．１〜３０重量部、特に０．３〜２０重量部、さらに特に０．６〜１０重量部の範囲内が適している。
【００２７】
光輝性ベース塗膜（Ｂ）の形成に用いられる塗料には、さらに必要に応じて通常塗料に用いられる顔料や顔料分散剤、消泡剤、レベリング剤、ハジキ防止剤、潤滑剤、レオロジーコントロール剤、紫外線吸収剤、光安定剤などの添加剤を含有することができる。
【００２８】
クリヤー塗膜（Ｃ）
光輝性ベース塗膜（Ｂ）の上にクリヤー塗膜（Ｃ）が形成される。
【００２９】
クリヤー塗膜（Ｃ）の形成に用いられる塗料は、基体樹脂、架橋剤を含有してなる熱硬化型塗料であることが好ましい。該熱硬化型塗料は、有機溶剤タイプ、水性タイプ、粉体タイプ等特に制限無く用いることができる。
【００３０】
上記基体樹脂としては、例えば、水酸基、エポキシ基、カルボキシル基、シラノール基のような架橋性官能基を有するアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂等を挙げることができる。
【００３１】
架橋剤としては、メラミン樹脂、尿素樹脂等のアミノ樹脂やポリイソシアネート、ブロックポリイソシアネート、ポリエポキシド、ポリカルボン酸等を挙げることができる。上記ポリエポキシドやポリカルボン酸は、共重合体等のポリマーであっても良い。これらの樹脂系は、下層となる光輝性ベース塗膜（Ｂ）との密着性、仕上り外観等を考慮して選択することができる。
【００３２】
クリヤー塗膜（Ｃ）の形成に用いられる塗料には、さらに必要に応じて通常塗料に用いられる顔料や顔料分散剤、消泡剤、レベリング剤、ハジキ防止剤、潤滑剤、レオロジーコントロール剤、紫外線吸収剤、光安定剤などの添加剤を含有することができる。
【００３３】
複層塗膜形成方法
本発明の複層塗膜の形成方法においては、基材上に着色ベース塗膜（Ａ）、光輝性ベース塗膜（Ｂ）及びクリヤー塗膜（Ｃ）を順次形成する。
【００３４】
基材上に着色ベース塗膜（Ａ）用塗料を塗装した後、必要に応じて焼付け、該着色ベース塗膜上に光輝性ベース塗膜（Ｂ）用塗料を塗装し、必要に応じて焼付け、該光輝性ベース塗膜上にクリヤー塗膜（Ｃ）を塗装して焼付けることにより複層塗膜を得ることができる。各段階の間での焼付けは、混層やワキなどの塗面異常が起きない範囲で省略することが可能であり、塗料系や膜厚などに応じて適宜選択される。また、光輝性ベース塗膜（Ｂ）が２層よりなる場合には、１層目を塗装した後、必要に応じて焼付けた後２層目を塗装し、必要に応じて焼付ける。
【００３５】
また、塗装は通常、静電塗装、エアスプレー、エアレススプレー等を用いて行うことができ、焼付条件は、塗膜が硬化する条件であればよく特に限定されるものではないが、一般に１００〜１８０℃程度、好ましくは１２０〜１６０℃程度の範囲内の温度で、１０〜４０分間程度の時間焼き付ける。
【００３６】
各層の膜厚は、着色ベース塗膜（Ａ）が１０〜５０μｍ、光輝性ベース塗膜（Ｂ）が１０〜５０μｍ及びクリヤー塗膜（Ｃ）が１０〜５０μｍ程度が適当であり、光輝性ベース塗膜（Ｂ）が１層の場合は特に１０〜３０μｍ程度が好ましく、光輝性ベース塗膜（Ｂ）が２層の場合は２層の合計で特に１５〜４０μｍ程度が適している。
【００３７】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。なお、以下、「部」及び「％」はいずれも重量基準によるものとする。
【００３８】
着色ベース用塗料の製造
製造例１
水酸基含有アクリル樹脂７０部およびブチル化メラミン樹脂３０部からなる樹脂組成物に「ＣＲ−９５」（石原産業社製、二酸化チタン顔料）１００部を有機溶剤とともに混合、分散し、塗装時粘度１５秒／フォードカップ＃４に調整して固形分濃度約３０％の着色ベース塗料を得た。
【００３９】
光輝性ベース用塗料の製造
製造例２
水酸基含有アクリル樹脂７０部およびブチル化メラミン樹脂３０部からなる樹脂組成物に「Ｉｒｉｏｄｉｎ  １０３Ｗ２」（メルク社製、酸化チタン被覆マイカ顔料）８部を有機溶剤とともに混合、分散し、塗装時粘度１５秒／フォードカップ＃４に調整して固形分濃度約２５％の光輝性ベース用塗料ＴＢ１を得た。
【００４０】
製造例３
水酸基含有アクリル樹脂７０部およびブチル化メラミン樹脂３０部からなる樹脂組成物に「Ｉｒｉｏｄｉｎ  ２２５Ｗ２」（メルク社製、酸化チタン被覆マイカ顔料）８部を有機溶剤とともに混合、分散し、塗装時粘度１５秒／フォードカップ＃４に調整して固形分濃度約２５％の光輝性ベース用塗料ＴＢ２を得た。
【００４１】
製造例４
水酸基含有アクリル樹脂７０部およびブチル化メラミン樹脂３０部からなる樹脂組成物に酸化チタン被覆マイカ顔料「Ｉｒｉｏｄｉｎ  １０３Ｗ２」８部と「Ｓｈｉｇｅｎｏｘ  Ｕ」（ハッコールケミカル社製、蛍光性有機白色顔料）３部とを有機溶剤とともに混合、分散し、塗装時粘度１５秒／フォードカップ＃４に調整して固形分濃度約２５％の光輝性ベース用塗料ＴＢ３を得た。
【００４２】
なお、「Ｓｈｉｇｅｎｏｘ  Ｕ」のキシレンへの溶解性はほとんど無かった。なお、有機溶剤への溶解性試験は以下のようにして行った。
１、試験管に有機溶剤を１０ｃｃ入れる。
２、濾紙に蛍光性白色顔料又は蛍光増白剤を０．２ｇ計りとり、漏れが無いようにくるんだ後、上記試験管に挿入し、溶剤に浸す。
３、室温に３０時間放置する。
４、ブラックライトのものとで発色度合いを調べ溶解性を評価。
上記試験で発色度合いの高いものほど有機溶剤への溶解性が高い。
【００４３】
製造例５
水酸基含有アクリル樹脂７０部およびブチル化メラミン樹脂３０部からなる樹脂組成物に酸化チタン被覆マイカ顔料「Ｉｒｉｏｄｉｎ  ２２５Ｗ２」８部と蛍光性有機白色顔料「Ｓｈｉｇｅｎｏｘ  Ｕ」３部とを有機溶剤とともに混合、分散し、塗装時粘度１５秒／フォードカップ＃４に調整して固形分濃度約２５％の光輝性ベース用塗料ＴＢ４を得た。
【００４４】
製造例６
水酸基含有アクリル樹脂７０部およびブチル化メラミン樹脂３０部からなる樹脂組成物に蛍光性有機白色顔料「Ｓｈｉｇｅｎｏｘ  Ｕ」５部を有機溶剤とともに混合、分散し、塗装時粘度１５秒／フォードカップ＃４に調整して固形分濃度約２５％の光輝性ベース用塗料ＴＢ５を得た。
【００４５】
製造例７（比較例用）
製造例４において、「Ｓｈｉｇｅｎｏｘ  Ｕ」の替わりに「ＵｖｉｔｅｘＯＢ」（チバスペシャルティーケミカルズ社製、蛍光増白剤）を用いる以外は製造例４と同様にして製造し、塗装時粘度１５秒／フォードカップ＃４に調整して固形分濃度約２５％の光輝性ベース用塗料ＴＢ６を得た。
【００４６】
なお、「ＵｖｉｔｅｘＯＢ」のキシレンへの溶解性を、製造例４に示した溶解性試験に従って行ったところキシレンによく溶解した。
【００４７】
製造例８（比較例用）
製造例４において、「Ｓｈｉｇｅｎｏｘ  Ｕ」の替わりに「ＨｏｓｔａｌｕｘＫＳ」（クラリアント社製、蛍光増白剤）を用いる以外は製造例４と同様にして製造し、塗装時粘度１５秒／フォードカップ＃４に調整して固形分濃度約２５％の光輝性ベース用塗料ＴＢ７を得た。
【００４８】
なお、「ＨｏｓｔａｌｕｘＫＳ」のキシレンへの溶解性を、製造例４に示した溶解性試験に従って行ったところキシレンによく溶解した。
【００４９】
複層塗膜の作成
実施例１
リン酸亜鉛化成処理を施した厚さ０．８ｍｍの鋼板上に熱硬化性エポキシ樹脂系カチオン電着塗料を乾燥膜厚が２０μｍになるように電着塗装して、１７０℃で３０分間加熱硬化させた。得られた電着塗膜の上にポリエステル・メラミン樹脂系中塗り塗料（白色）を乾燥膜厚が３０μｍになるようにスプレー塗装して、１４０℃で３０分間加熱硬化させ試験用基材を得た。該基材に製造例１で製造した着色ベース塗料を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装して室温に１０分間放置後、雰囲気温度１４０℃で３０分間焼き付け乾燥を行った。得られた着色ベース塗膜の上に製造例４で得た光輝性ベース用塗料ＴＢ３を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、「マジクロンクリヤー」（関西ペイント社製、アクリル／メラミン樹脂系クリヤー塗料）を乾燥膜厚が３５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、雰囲気温度１４０℃で３０分間焼き付け乾燥を行い、複層塗膜を得た。
【００５０】
実施例２
実施例１において、光輝性ベース用塗料ＴＢ３の替わりに製造例５で製造した光輝性ベース用塗料ＴＢ４を用いる以外は実施例１と同様にして複層塗膜を得た。
【００５１】
実施例３
実施例１の複層塗膜の製造途中で得られる着色ベース塗膜の上に製造例２で得た光輝性ベース用塗料ＴＢ１を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、製造例６で得た光輝性ベース用塗料ＴＢ５を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、「マジクロンクリヤー」（関西ペイント社製、アクリル／メラミン樹脂系クリヤー塗料）を乾燥膜厚が３５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、雰囲気温度１４０℃で３０分間焼き付け乾燥を行い、複層塗膜を得た。
【００５２】
実施例４
実施例１の複層塗膜の製造途中で得られる着色ベース塗膜の上に製造例３で得た光輝性ベース用塗料ＴＢ２を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、製造例６で得た光輝性ベース用塗料ＴＢ５を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、「マジクロンクリヤー」（関西ペイント社製、アクリル／メラミン樹脂系クリヤー塗料）を乾燥膜厚が３５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、雰囲気温度１４０℃で３０分間焼き付け乾燥を行い、複層塗膜を得た。
【００５３】
実施例５
実施例１の複層塗膜の製造途中で得られる着色ベース塗膜の上に製造例６で得た光輝性ベース用塗料ＴＢ５を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、製造例２で得た光輝性ベース用塗料ＴＢ１を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、「マジクロンクリヤー」（関西ペイント社製、アクリル／メラミン樹脂系クリヤー塗料）を乾燥膜厚が３５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、雰囲気温度１４０℃で３０分間焼き付け乾燥を行い、複層塗膜を得た。
【００５４】
比較例１
実施例１の複層塗膜の製造途中で得られる着色ベース塗膜の上に製造例２で得た光輝性ベース用塗料ＴＢ１を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、「マジクロンクリヤー」（関西ペイント社製、アクリル／メラミン樹脂系クリヤー塗料）を乾燥膜厚が３５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、雰囲気温度１４０℃で３０分間焼き付け乾燥を行い、複層塗膜を得た。
【００５５】
比較例２
実施例１の複層塗膜の製造途中で得られる着色ベース塗膜の上に製造例３で得た光輝性ベース用塗料ＴＢ２を乾燥膜厚が１５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、「マジクロンクリヤー」（関西ペイント社製、アクリル／メラミン樹脂系クリヤー塗料）を乾燥膜厚が３５μｍとなるようにエアスプレーにて塗装し、室温に１０分間放置後、雰囲気温度１４０℃で３０分間焼き付け乾燥を行い、複層塗膜を得た。
【００５６】
比較例３
実施例１において、光輝性ベース用塗料ＴＢ３の替わりに製造例７で製造した光輝性ベース用塗料ＴＢ６を用いる以外は実施例１と同様にして複層塗膜を得た。
【００５７】
比較例４
実施例１において、光輝性ベース用塗料ＴＢ３の替わりに製造例８で製造した光輝性ベース用塗料ＴＢ７を用いる以外は実施例１と同様にして複層塗膜を得た。
【００５８】
上記実施例及び比較例で得られた複層塗膜について下記試験方法に従って、塗膜性能を評価した。得られた結果を後記表１に示す。
【００５９】
試験方法
ハイライト光輝感：ハイライトの光輝感を目視により評価した。
○：金属感又はキラキラ感が強い。
×：金属感又はキラキラ感が弱い。
【００６０】
ｂ＊値：変角分光光度計ＭＡ−６８（Ｘ−ｒｉｔｅ社製）を用いて、−４５度入射４５度受光時のｂ＊値を測定した。値が小さいほどパール系塗色特有の黄味着色が少なく、白さがあることを示す。
【００６１】
耐水性：４０℃の恒温水槽に試験片を１０日間浸漬し取り出した後、塗膜の変色、フクレ等を目視評価した。
○：塗膜に変色、フクレ等の異常が認められない。
×：塗膜に変色、フクレ等の異常が認められる。
【００６２】
促進耐候性：スーパーキセノンウェザオメーター（スガ試験機株式会社製）で１０００時間の促進耐候性試験を行った後、塗膜の変色、フクレ等を目視評価した。
○：塗膜に変色、フクレ等の異常が認められない。
×：塗膜に変色、フクレ等の異常が認められる。
【００６３】
【表１】
2004255322.tif 000002
【００６４】
【発明の効果】
本発明の複層塗膜の形成方法を用いて得られる複層塗膜は、光輝性ベース塗膜に蛍光性白色顔料を有するところに特徴があり、同様に白色度を上げる効果のある一般の蛍光増白剤に比較して耐候性に優れ、黄味の少ない光輝感に優れた外観を得られるものであり、特に自動車外板、家電製品等の高級外観を求められている分野に有用なものである。