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(57)【要約】【課題】連続鋳造による鋳片の表面性状を改善するため、連続鋳造時の鋳型内におけるモールドパウダーの途切れを無くし、鋳片の凝固シェルの均一冷却および均一凝固を図ることができるモールドパウダーを提供する。【解決手段】合金鋼または炭素鋼の連続鋳造用のモールドパウダーにおいて、鋳型内の溶融モールドパウダーの１３００℃における粘度は１．５Ｐａ・ｓ以上であり、溶融モールドパウダーは凝固時に結晶を生成することなく非晶質化しているモールドパウダーである。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
合金鋼または炭素鋼の連続鋳造用のモールドパウダーにおいて、鋳型内の溶融モールドパウダーの１３００℃における粘度は１．５Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする連続鋳造用モールドパウダー。
【請求項２】
鋳型内の溶融モールドパウダーは凝固時に結晶を生成することなく非晶質化することを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造用モールドパウダー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
連続鋳造において合金鋼や炭素鋼の鋳造時に発生する鋳片の表面欠陥を低減し、かつ、ブレークアウトの発生を防止することができるモールドパウダーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
合金鋼を連続鋳造で製造する場合、鋳型と鋳片の凝固シェル間の潤滑を確保するために、粘度が０．５Ｐａ・ｓ以下のモールドパウダーを使用して鋳造している。しかし、粘度の低いモールドパウダーの場合、鋳型と鋳片の凝固シェル間へのモールドパウダーの流入が不均一になり、鋳片にパウダーストリークやデプレッションなどの表面欠陥が発生する。特に凝固温度の高い肌焼鋼についてはその傾向が顕著に見られる。
【０００３】
これらの対策として、１３００℃で０．３Ｐａ・ｓ以上のモールドパウダーを使用し、かつ、鋳型内の溶湯を電磁撹拌する方法がある（例えば、特許文献１参照）。さらに、鋳造初期には低粘度のモールドパウダーを使用し、定常時になると高粘度のモールドパウダーを使用する方法がある（例えば、特許文献２参照）。さらに、０．５Ｐａ・ｓ以上のモールドパウダーを使用し、かつ、トータルカーボン量を一定値以上とする方法がある（例えば、特許文献３参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−２８００５１号公報
【特許文献２】
特開２００２−１７８１１５号公報
【特許文献３】
特開２００１−３３４３５１号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
鋳型内でモールドパウダーフィルムが破断すると、溶鋼とモールドが直接接触し、焼き付きを起こして鋳片の表面欠陥に繋がる。さらに、粘性が低いモールドパウダーの場合には、鋳型コーナー部に過剰流入を起こしやすく、このため均一冷却が出来なくなる。
【０００６】
そこで、本発明が解決しようとする課題は、連続鋳造による鋳片の表面性状を改善するために、連続鋳造時の鋳型内におけるモールドパウダーの途切れを無くし、鋳片の凝固シェルの均一冷却および均一凝固を図ることのできるモールドパウダーを提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
モールドパウダーの粘度を１３００℃で１．５Ｐａ・ｓ以上の高粘度とし、モールドパウダーフィルムの破断を防止し、鋳型内のコーナー部、面央部の流入差を少なくし凝固シェルの均一冷却を図る。さらに、モールドパウダーフィルムを結晶を生成しない非晶質化タイプにすることで抜熱の均一化を図るものである。
【０００８】
すなわち、上記の課題を解決するための本発明の手段は、請求項１の発明では、合金鋼または炭素鋼の連続鋳造用のモールドパウダーにおいて、鋳型内の溶融モールドパウダーの１３００℃における粘度は１．５Ｐａ・ｓ以上であることを特徴とする連続鋳造用モールドパウダーである。
【０００９】
請求項２の発明では、鋳型内の溶融モールドパウダーは凝固時に結晶を生成することなく非晶質化することを特徴とする請求項１の手段の連続鋳造用モールドパウダーである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を以下の実施例に基づきに説明する。
【００１１】
【実施例】
粘性を変えた２種類のモールドパウダーを用いて鉛含有の肌焼鋼を連続鋳造で鋳造し、鋳片の表面性状あるいは鋳片の疵状況などを調査した。表１に示す組成および物性を有する連続鋳造用モールドパウダーの本発明品並びに従来品を用いて、３８０ｍｍ×４９０ｍｍのサイズのモールドで鋳造した。
【００１２】
鉛含有の肌焼鋼の対象材はＳＣＭ４２０として鋳造速度Ｖｃ：０．４５ｍ／ｍｉｎで連続鋳造した。
【００１３】
【表１】
2004268093.tif 000002
【００１４】
得られた連鋳片の表面性状について表２に示す。
【００１５】
【表２】
2004268093.tif 000003
【００１６】
表２に見られるとおり、従来品のモールドパウダーの鋳片疵の発生率を１とするとき、本発明品は０．６で、約４割も疵の発生が少ない。モールドパウダーの使用量は本発明品では原単位で従来品の約６６％である。振動鋳型による鋳片表面のオシレーションマークの乱れは従来品ではコーナー付近で多いが、本発明品ではオシレーションマークの乱れ自体が少なく、かつ、オシレーションマーク深さ指数も従来品を１としたときに０．６４と浅くなっている。さらにオシレーションマークの谷部の偏析発生率も従来品が３８％であったが、本発明品は３３％であった。
【００１７】
【発明の効果】
以上に説明したように、合金鋼または炭素鋼の連続鋳造において、本発明におけるモールドパウダーを用いることにより、連続鋳造時の鋳型内におけるモールドパウダーの途切れを無くし、モールドパウダー原単位を大幅に低減でき、鋳片表面性状の改善が図られ、さらに鋳片の表面疵の改善効果が大幅に得られ、またさらに、ブレークアウトなどの操業異常やモールドパウダーの噛み込みなどの品質異常も見られないなど、鋳片の凝固シェルの均一冷却および均一凝固を図ることができ、本発明は従来にない優れた作用効果を奏するものである。
(57)【要約】【課題】車体フレーム１２の切欠部１３内の自由位置に防振良好にステー９を臨ませる状態とさせて、エンジン２の防振支持構造の簡単化を図ると共に、エンジン２の動きを規制するストッパの別途設置など必要とさせることなく、車体フレーム１２の切欠部１３によるステー９の規制でストッパの代用とさせて、従来のストッパ部品を削減させ、エンジン２の防振機能を容易に向上させる。【解決手段】エンジン２の下部８に固設するステー９を防振部材１５を介し車体フレーム１２に支持させた作業車のエンジン装置において、前記ステー９を臨ませる切欠部１３を車体フレーム１２に形成する【選択図】      図５
2004268747.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エンジンの下部に固設するステーを防振部材を介し車体フレームに支持させた作業車のエンジン装置において、前記ステーを臨ませる切欠部を車体フレームに形成したことを特徴とする作業車のエンジン装置。
【請求項２】
エンジンの一定以上の動きを規制する隙間を車体フレームと切欠部との間に形成させたことを特徴とする請求項１記載の作業車のエンジン装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はトラクタや運搬車など作業車のエンジン装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
エンジンの支持フレームを防振ゴムなど防振部材を介し車体フレームに防振支持させた構造のものがある。（例えば特許文献１参照）
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２１１６０
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし乍らこのような従来手段の防振支持構造にあっては、防振部材は支持フレームと車体フレーム間の限定されたスペースに組込む必要があるばかりでなく、エンジンの一定以上の動きを規制するストッパを支持フレームと車体フレーム間に別途設けるなどの構造上の複雑さがある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
したがって本発明は、エンジンの下部に固設するステーを防振部材を介し車体フレームに支持させた作業車のエンジン装置において、前記ステーを臨ませる切欠部を車体フレームに形成して、車体フレームの切欠部内の自由位置に防振良好にステーを臨ませる状態とさせて、エンジンの防振支持構造の簡単化を図るものである。
【０００６】
また、エンジンの一定以上の動きを規制する隙間を車体フレームと切欠部との間に形成させて、エンジンの動きを規制するストッパの別途設置など必要とさせることなく、車体フレームの切欠部によるステーの規制でストッパの代用とさせて、従来のストッパ部品を削減させ、エンジンの防振機能を有効に向上させるものである。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳述する。図１は全体の側面図を示し、図中１はトラクタであり、エンジン２を内設させるボンネット３両側に左右の前輪４・４を装設させ、前記ボンネット３後部に丸形操向ハンドル５を設け、該ハンドル５後方に運転席６を配置させ、運転席６両側外方に左右の後輪７・７を装設させる。
【０００８】
図２乃至図５に示す如く、エンジン２の下部８の左右側面に断面門形状で左右方向に長手状のステー９基端の固着板１０をボルト１１止め固定させ、エンジン２の下部８の左右両側で前後方向に配設する車体フレーム１２の上側切欠部１３に溶接固定する防振受台１４に防振ゴムなど円柱形防振部材１５を介し前記ステー９を支持させるように設けている。
【０００９】
前記防振部材１５は下端を防振台１６に固設させ、前記防振受台１４にボルト１７を介し防振台１６を固定させると共に、円柱形防振部材１５の上面中央のボルト１８を係合孔１９を介しステー９上方に突出させナット２０によりステー９に固定させている。
【００１０】
また前記防振受台１４は車体フレーム１２の切欠上面１２ａに水平状に溶接固定させ、図５に示す如く、ステー９の前後巾Ａより切欠部の前後切欠巾Ｂを大（Ｂ＞Ａ）に形成し、ステー９の前後側面９ａと車体フレーム１２の切欠側面１２ｂとの間にエンジン２の移動許容隙間Ｃを形成させ、エンジン２が振動などで大きく移動するときには、ステー９を車体フレーム１２の切欠側面１２ｂに当接させ振れ止め用のストッパとして作用させて、エンジン２の一定以上の移動を規制するように構成している。
【００１１】
またこの場合切欠き部１３の切欠き深さを大小に変更させることによって、防振部材１５の取付高さ位置も任意位置に変更可能とさせて、防振支持位置に制約を受けることのない自由度の高いエンジン２の良好な防振支持を行うことができる。
【００１２】
【発明の効果】
以上実施例から明らかなように本発明は、エンジン２の下部８に固設するステー９を防振部材１５を介し車体フレーム１２に支持させた作業車のエンジン装置において、前記ステー９を臨ませる切欠部１３を車体フレーム１２に形成したものであるから、車体フレーム１２の切欠部１３内の自由位置に防振良好にステー９を臨ませる状態とさせて、エンジン２の防振支持構造の簡単化を図ることができるものである。
【００１３】
また、エンジン２の一定以上の動きを規制する隙間Ｃを車体フレーム１２の切欠部１３とステー９との間に形成させたものであるから、エンジン２の動きを規制するストッパの別途設置など必要とさせることなく、車体フレーム１２の切欠部１３によるステー９の規制でストッパの代用とさせて、従来のストッパ部品を削減させ、エンジン２の防振機能を容易に向上させることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】トラクタの側面図。
【図２】エンジン部の正面説明図。
【図３】防振支持部の正面説明図。
【図４】防振支持部の平面説明図。
【図５】防振支持部の側面説明図。
【符号の説明】
２      エンジン
８      エンジンの下部
９      ステー
１２    車体フレーム
１３    切欠部
１５    防振部材
Ｃ      隙間
【図１】
2004268747.tif 000003
【図２】
2004268747.tif 000004
【図３】
2004268747.tif 000005
【図４】
2004268747.tif 000006
【図５】
2004268747.tif 000007
(57)【要約】【目的】印刷紙面全体の中での、局所的な偏差情報を得ることのできる紙面測定用カラーチャートとする。【構成】複数の測定項目を測定するための個々のブロックパッチ（３）及び３色掛け合わせのグレーバランスパッチ区画（４）を印刷面（２）全体についてマトリックス状に配置した紙面測定用カラーチャートである。【選択図】  図１
2004268264.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の測定項目を測定するための個々のパッチを組み合わせて一まとまりとしたブロックパッチ（３）及び３色掛け合わせのグレーバランスパッチ区画（４）を印刷面（２）全体についてマトリックス状に配置して成る紙面測定用カラーチャート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は枚葉印刷の品質管理に関し、特に、印刷紙面全体についての出来映えを簡便にチェックできる紙面測定用カラーチャートに関する。
【０００２】
【発明の背景】
定形のシートに多色の重ね刷りを施す枚葉印刷にあっては、刷り上がりの出来映えをチェックするために様々な印刷品質管理手法が採られている。
【０００３】
【従来の技術】
特開２００２−８６６８９号公報にあっては、印刷紙面の余白部分に、濃度測定用のカラーパッチや、網点面積率を段階的に変化させた、印刷機の安定性判断のためのカラーパッチを設ける技術が開示されている。加えて、この技術の先行技術として、印刷面に、印刷機の色再現特性を表すプロファイルを作成するためのカラーチャートを印刷することが記載されている。
また、特開平１１−３２０８３８号公報にあっては、印刷面中の特定区画の画像電子データを取り込んで、これを電子的に演算比較する印刷管理方法が開示されている。
更に、特開平１０−３００５８１号公報にあっては、印刷面以外の部分に単色パッチと３色掛け合わせグレーパッチを配置し、このうちグレーパッチについて演算比較して、印刷物の色調を管理する技術が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
これらの従来技術によっては、１枚のシートの印刷紙面全体の中での、様々な個所における局所的な偏差についての情報が得られない。例えば、色再現特性の局所的なバラツキや、枚葉印刷機そのものの局所的な特性偏差（極端な場合、印刷胴の一部が凹んでいるようなこともあり得る。）といった情報がもたらされないのである。
【０００５】
本発明は上記した問題に鑑みてなされ、進歩した紙面測定用カラーチャートを提供するもので、その目的は、印刷紙面全体の中での、局所的な偏差情報を簡便に得ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そしてこのために、本発明に係る紙面測定用カラーチャートは、複数の測定項目を測定するための個々のパッチを組み合わせて一まとまりとしたブロックパッチ（３）及び３色掛け合わせのグレーバランスパッチ区画（４）を印刷面（２）全体についてマトリックス状に配置したことを特徴とする。
【０００７】
【作用】
マトリックス状に配置されたブロックパッチ（３）から、印刷面（２）の様々な個所における色再現特性の偏差を容易に視認できる。
また、マトリックス状のグレーバランスパッチ区画（４）の個々の情報を印刷面（２）全体と関連付けて演算比較することにより、印刷機自体の特性偏差情報（例えば印刷胴のひずみ、組付不良等。）を得ることができる。
【０００８】
【実施例】
以下、図面を参照して、本発明の実施例につき詳細に説明する。図１は、本発明に係る紙面測定用カラーチャートの一実施例を示す平面図、図２は、カラーチャート中のブロックパッチを摘示した詳細図である。
【０００９】
図１は、多色刷の枚葉印刷機によってシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、そして黒（Ｋ）の４色が重ね刷りされた１枚のシートを示しており、外縁の余白部（１）を除く印刷面（２）全体に、ブロックパッチ（３）及びグレーバランスパッチ区画（４）がマトリックス状に配置されている。このようにマトリックス状に配置するのは、印刷面（２）全体と関連付けて、個々の位置を特定するためであり、また、局所的な偏差情報の整理に便宜を図るためである。
【００１０】
ブロックパッチ（３）は、その詳細を図２に摘示するように、複数の測定項目を測定するための個々のパッチを組み合わせて一まとまりとしたものであり、図２の中心列（第３列）の上から３行目まではトラッピングを測定するためのパッチの集まりである。ちなみにトラッピングは、先刷りのインキの上に後刷りのインキを受け付ける、その状態を測定するものであり、上から順にブルー（Ｂ）、グリーン（Ｇ）そして赤（Ｒ）のトラッピングを測定するパッチとなっている。
【００１１】
また、最下行（第５行）の左から３列目まではグレーバランスを測定するためのパッチの集まりであり、ＣＭＹの比率を各々変化させて適正印刷時のバランスを判断する。
なお、残余の第１行から第４行までは、前記したトラッピングを測定するパッチ（第３列）を除き、各行それぞれＣＭＹＫの濃度を順次に変化させて発色の度合及びコントラストを測定するパッチである。
【００１２】
一方、グレーバランスパッチ区画（４）は、前記ブロックパッチ（３）以外の印刷面（２）をＣＭＹ３色の掛け合わせで印刷し、矩形に仕切って区画化したものである。このように区画化する理由は、印刷面（２）全体と関連付けた上で、同一ポイントを測定し、情報整理の便宜を図るためである。
なお、マトリックスの中心付近の４区画は、これらの測定値の平均値を以って、他の区画の偏差測定の基準とするものである。また、グレーバランスパッチ区画（４）及びブロックパッチ（３）のマトリックスを緻密にして測定の精度を上げ得ることは無論である。
【００１３】
図３は、グレーバランスパッチ区画（４）の各区画の偏差を印刷面（２）全体についての位置と関連付けて、偏差の程度毎に整理したものである。ちなみに、偏差の測定は、電子的な解析手段による。図３の例にあっては、特に右隅にグレーバランスの大きな偏りが生じている事実が読み取れ、この情報が印刷機の調整、点検にフィードバックされる。
【００１４】
【発明の効果】
本発明に係る紙面測定用カラーチャートによれば、印刷面における各種の局所的な特性偏差が目視及び電子的解析によって容易に得られることとなり、印刷品質の管理に有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る紙面測定用カラーチャートの一実施例を示す平面図である。
【図２】カラーチャート中のブロックパッチを摘示した詳細図である。
【図３】グレーバランスパッチ区画からの偏差情報を整理した図である。
【符号の説明】
２        印刷面
３        ブロックパッチ
４        グレーバランスパッチ区画
【図１】
2004268264.tif 000003
【図２】
2004268264.tif 000004
【図３】
2004268264.tif 000005
(57)【要約】【課題】トラックで雪道を走行する場合、ダブルタイヤ用チェーンを装着することが最良であるが、重く作業が困難であるため、シングルタイヤ用チェーンで代用することが多い。チェーンを短く切断し、単体化したことで誰でもが楽にダブルタイヤに脱着しやすくなる。【解決手段】タイヤ幅に切ったチェーンの端に通したワイヤーをホイルの穴から通し、固定させる。また、チェーンとチェーンの間に保護用パットを設け、チェーンの摩耗を防ぎ、衝撃を和らげる。【選択図】  図１
2004268892.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鎖の両端をワイヤーでタイヤホイールへ通した単体のシングル用チェーンをＳ字型金具で繋いだダブルタイヤ用チェーン。
【請求項２】
チェーンとチェーンの間に設けた保護用パット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、単体のチェーンをホイールの穴の数だけワイヤーで留めることで軽量化かつ脱着を簡易にしたものである。また、本発明は、チェーンをｓ字型金具で繋ぎワイヤーの長さを変えることでダブルタイヤ用チェーンにも併用できる。保護用パットは、凹凸の付いた板ゴムの５か所にフック付きスプリングを取り付けチェーン間に装着する事で、チェーンの摩耗を防ぎ走行中の衝撃を和らげる
【０００２】
【従来の技術】
従来、ダブルタイヤに掛けるチェーンは重く掛けにくい為に脱着作業が困難である。脱着作業中、内側のタイヤの奥に入るため汚れる。チェーンが破損した場合、調達しにくい。ダブルチェーンは燃費が著しく悪い。
【０００３】
【発明の実施の形態】
本発明は、雪道を走行時に必要なタイヤチェーンの改良形である。このチェーンは図１のように、タイヤ幅に合わせて切ったチェーンの端Ａに取りつけたワイヤーをタイヤの内側に垂らし、ホイルの穴から引っかけ、棒で手前に引き出し、チェーンの端Ｂに通す。この方式でチェーンを締め、ドラムを傷つけない。それをホイルの穴の数だけ取り付け、ワイヤーの端をチェーン張りに掛ける。これはシングルタイヤの掛け方で、ダブルタイヤの場合は図３のように、図１のチェーンを２本使う。ＡとＢ’の間にＳ字型金具で繋ぐことにより、ダブルタイヤ用チェーンとなる。掛け方はシングルタイヤと同じである。尚、このチェーン間に凹凸の付いたゴム製のパットの上下にワイヤーを通し、両端と手前中央ににフック付きスプリングを付ける。奥側の２か所はチェーンに掛け、手前の３か所はチェーン張りバンドに掛ける。。こうすることで雪の少ない所でのチェーンの摩耗、破損を防ぐ。図４
【０００４】
【発明の効果】
このチェーンはダブルタイヤにもシングルタイヤにも併用できる。チェーンの脱着作業が容易になる。従来のチェーンのような摩耗が起きない。調達が容易である。チェーン切れの時、フェンダー損傷することがない。分割したことにより軽量となり、持ち運びが容易である。このチェーンは車種を選ばない。
付属品、保護パットはチェーンの摩耗を防ぐ。凹凸が雪に食い込み、駆動力が増す。道路の損傷を少なくする。雪の多い時はパットを外せばチェーンとなり、雪の少ない場所でパットを取り付ければ、チェーンを外す手間が省ける。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
冬期におけるチェーンの脱着による交通渋滞の緩和。従来のチェーンで破損個所が何か所か出ると、高価なチェーン全体が無駄となっていた。このチェーンは単体のため、安価で交換が容易である。このチェーンは車種を問わない。
【図面の簡単な説明】
【図１】チェーンをワイヤー留めにした簡易チェーンの図である。
【図２】チェーン間に取り付ける保護用パットの図である。
【図３】単体シングルタイヤチェーンをＳ字型金具で繋ぎ、ダブルタイヤ用チェーンとした図である。
【図４】タイヤにホイールの数だけチェーンと保護用パットを取り付けた完成図である。
【図５】ダブルタイヤに簡易チェーンと保護用パットを装着した図である。
【図１】
2004268892.tif 000003
【図２】
2004268892.tif 000004
【図３】
2004268892.tif 000005
【図４】
2004268892.tif 000006
【図５】
2004268892.tif 000007
(57)【要約】【課題】自転車や原付き自転車において雨降りに雨よけとなり、かつ雨が上がったときには運転の邪魔にならない雨よけ装置。【解決手段】受け口３と受け口３に嵌合する端末１１のついた２本のパイプ状支柱１とその支柱に直角に差し渡された２本の桟５の間に透明フイルム４を貼って１ユニットとし、このユニットを複数連結してパイプ状支柱内を通してある弾性体２の張力で一体化し雨よけにしたものであり、非使用時にはコンパクトに折り畳んで自転車もしくは原付き自転車の運転の支障とならない折り畳み式簡易雨よけ装置。【選択図】        図１
2004268895.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
片側に受け口（３、３）を有する直線又は湾曲の二本のパイプ状支柱（１、１）を平行に並べ、この受け口（３、３）及び二本のパイプ状支柱（１、１）の端末（１１、１１）に各々同一長さの桟（５、５）を直角に差し渡し、この桟の間に透明フイルム（４）を貼って１ユニット（１０）とし、このユニット（１０）を受け口（３、３）及び端末（１１、１１）を利用して複数連結し、パイプ状支柱（１）の内を通してある弾性体（２）の張力で一体化した折り畳み式簡易雨よけ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は折り畳みが可能な、二本のパイプ状支柱と直角に差し渡された２本の桟の枠に透明フイルムを貼った１ユニットを複数連結して雨よけとした雨よけ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の自転車等の雨よけ装置は、ハンドルに傘立てを固定しておき、雨が降ると傘を傘立てに固定して雨よけとしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の雨よけ装置においては自転車等と傘が一体のものでは無いため、突然の雨に対し傘が無い場合は、せっかくの傘立ても何の用も成さない。又、傘の範囲が頭の前部にあり体全体を雨から守ることが難しいという問題点があった。
【０００４】
本発明は自転車等に取り付けているため、突然の雨降りにも速やかに対処ができ、又、体のほぼ全体を覆うため雨に濡れる割合を非常に少ないすることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する為に、本発明の折り畳み式簡易雨よけ装置は自転車等の前部の物入れ籠もしくは後部の荷台に固定し、非使用時には板状に折り畳み収納、使用時には速やかに組み立てることにより雨を防ぐものである。
【０００６】
折り畳みは受け口の嵌合部分を抜いて、パイプ状支柱の中の弾性体を延ばして外し折り畳むことができ、折り畳んだ後は弾性体の張力により自然に開くのを防止するため収納のための袋もしくはバックにいれる。
【０００７】
使用のため折り畳み式簡易雨よけを組み立てる場合は、収納袋もしくはバックから取り出す事によりパイプ状支柱の中を通っている弾性体の張力により、開くように速やかに組み立てることが可能である。
【０００８】
取り付けは、自転車等の前部の物入れ籠か、後部の荷台にしっかりと固定する。固定がしっかりしていないと、組み立て後の折り畳み式簡易雨よけ装置がぐらつく要因となり、自転車等の運転に支障をきたす原因となり得る。
【０００９】
【発明の実施の形態】
発明の実施の形態を実施例に基づき図面を参照して説明する。
図１に示される実施例は、パイプ状支柱１と桟５と透明フイルム４からなる１ユニットが端末１１と受け口３で嵌合され弾性体２の張力で組み上がり自転車等の物入れ籠８に取り付けられた簡易雨よけ装置の使用時の全体図を示す。パイプ状支柱１は１０〜２０ｍｍ程度の金属もしくはプラスチック等のパイプを使用し、直線状のものと湾曲状のものを組み合わせて折り畳み式簡易雨よけ装置を形成している。桟５は１０ｍｍ幅程度の金属もしくはプラスチック等のフラットバーを使用する。弾性体２は伸び縮みを必要とするためゴム紐もしくは金属製スプリンク等を使用する。
【００１０】
図２に示される実施例ではパイプ状支柱１、桟５、透明フイルム４からなる１ユニットを示す。パイプ状支柱１の中に弾性体２が通してある。１ユニットは縦横４００ｍｍ程度の四角形状のものと、湾曲したパイプ状支柱１と桟５、透明フイルム４にて形成された、くの字形状のものがある。
【００１１】
図３に示された実施例ではパイプ状支柱１が受け口３と端末１１で嵌合され、組み上がった状態を示す。弾性体２の張力により故意に受け口３と端末１１の嵌合部を外さない限り容易に組み上がった状態は崩れない。
【００１２】
図４に示される実施例では折り畳んだ折り畳み式簡易雨よけ装置が弾性体２の張力により自然に開き、組み上がることを防止するため収納袋もしくは収納バック７に入れ収納されている状態を示す。
【００１３】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００１４】
折り畳み式簡易雨よけ装置を自転車もしくは原付き自転車の前部の物入れ籠か後部の荷台等に取り付けることにより、雨降りの日や突然の雨降りにも瞬時に組み立てて雨よけとなり、雨に濡れることなしに自転車もしくは原付き自転車の運転ができる。
【００１５】
雨が上がり、折り畳み式簡易雨よけ装置を必要としない場合は、折り畳んで収納袋か収納バックに入れることによりコンパクトにまとまって通常の自転車もしくは原付き自転車の使用に何ら支障とはならない。
【００１６】
パイプ状支柱の中を通してある弾性体の張力により折り畳み式簡易雨よけ装置の組み立ては短時間に容易にでき、また、受け口の嵌合も外れる事なく組み上がり後しっかりと状態を保つことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】折り畳み式簡易雨よけ装置を自転車もしくは原付き自転車の前部の物入れ籠に取り付けた状態を示す全体図である。
【図２】連結して折り畳み式簡易雨よけ装置になる１ユニットの説明図である。
【図３】パイプ状支柱と弾性体で組み上がりの状況を示した説明図である。
【図４】折り畳み式簡易雨よけ装置を折り畳み、収納バックに収納した状況図である
【符号の説明】
１  パイプ状支柱
２  弾性体
３  受け口
４  透明フイルム
５  横桟
６  自転車もしくは原付き自転車のハンドル
７  収納袋もしくは収納バック
８  自転車もしくは原付き自転車の物入れ籠
９  弾性体を留める留め金
１０  折り畳み式簡易雨よけ装置の１ユニット
１１  受け口に嵌合する端末
【図１】
2004268895.tif 000003
【図２】
2004268895.tif 000004
【図３】
2004268895.tif 000005
【図４】
2004268895.tif 000006
(57)【要約】      （修正有）【課題】ドア閉時センターサッシュ上端のモールド部のフロントドアガラスやデルタガラスとの段差による隙間からの車内への水漏れ防止を図った自動車ドアのセンターサッシュ構造を提供する。【解決手段】ハードトップ車の前部ドアＤのデルタガラスｇとフロントドアガラスＧとを仕切るセンターサッシュ４の構造において、ドア開口部周縁に設けたルーフサイドウエザーストリップ１が、押出し成形され中空シール部２の車外側にシールリップ３を設けると共に、前部ドアＤの前記センターサッシュ４の上端に設けたモールド部５に、ひさし状突起が、前記ルーフサイドウエザーストリップ１のシールリップ３のドア閉時弾接の際湾曲形成される樋状溝７の上部に、臨む如く突設されたものである。【選択図】      図１
2004268890.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ハードトップ車の前部ドアのデルタガラスとフロントドアガラスとを仕切るセンターサッシュの構造において、ドア開口部周縁に設けられたルーフサイドウエザーストリップが、押出し成形され中空シール部の車外側にシールリップを設けると共に、前部ドアの前記センターサッシュの上端のモールド部に、ひさし状突起が、前記ルーフサイドウエザーストリップのシールリップのドア閉時の弾接の際湾曲形成される樋状溝の上部に、臨む如く突設されたことを特徴とする自動車ドアのセンターサッシュ構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ハードトップ車の前部ドアのデルタガラスとフロントドアガラスとを仕切るセンターサッシュの構造に関し、詳しくはドア閉時にルーフサイドウエザーストリップに弾接するセンターサッシュ上部の構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５に示す如く、ハードトップ車の前部ドアＤのデルタガラスｇとフロントドアガラスＧとを仕切るセンターサッシュ４の上端に、ドア閉時にルーフサイドウエザーストリップ１に弾接する型成形されたモールド部５が設けられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来は図２乃至図４により説明すると、センターサッシュ４のフロントドアガラスＧ側はグラスラン５ａを形成し、センターサッシュ４上端のモールド部５において、図３に示す如くグラスラン部５ａではフロントドアガラスＧとの間に肉薄であっても段差ｄを生じ、そのためドア閉時にルーフサイドウエザーストリップ１に弾接した際、車内側の段差ｄによる隙間から水漏れｗを生じるという問題があった。その対策として、ルーフサイドウエザーストリップ１は押出し成形品であるため、型成形等で部分的に形状変化させて水漏れ防止を行う方法が考えられるが、成形が難しくコスト高や外観悪化等を招く不具合があった。そこで、本発明はかかる従来の課題に鑑みて、ドア閉時センターサッシュ上端のモールド部のフロントドアガラスやデルタガラスとの段差による隙間からの車内への水漏れ防止を図った自動車ドアのセンターサッシュ構造を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決しようとする手段】
かかる目的を達成するために本発明の構成は、図１及び図２に示すように、ハードトップ車の前部ドアＤのデルタガラスｇとフロントドアガラスＧとを仕切るセンターサッシュ４の構造において、ドア開口部周縁に設けたルーフサイドウエザーストリップ１が、押出し成形され中空シール部２の車外側にシールリップ３を設けると共に、前部ドアＤの前記センターサッシュ４の上端に設けたモールド部５に、ひさし状突起が、前記ルーフサイドウエザーストリップ１のシールリップ３のドア閉時弾接の際湾曲形成される樋状溝７の上部に、臨む如く突設されたものである。
【０００５】
【実施例】
以下、本発明の実施例を図に基づいて詳細に説明する。図５に示す如く、ハードトップ車の前部ドアＤのドア開口部周縁に設けたルーフサイドウエザーストリップ１は、押出し成形され図２及び図１に示す如く、中空シール部２の車外側にシールリップ３を設けている。一方、前部ドアＤにおけるデルタガラスｇとフロントドアガラスＧとを仕切るセンターサッシュ４は、上端に型成形されたモールド部５を設けている。なお、ルーフサイドウエザーストリップ１はモールＭと一体のリテーナーＲに取付けられ、リテーナーＲはボディパネルＢにビス等により取付けられている。
【０００６】
また、前記モールド部５は図３及び図４に示す如く、フロントドアガラスＧ側はグラスラン５ａを形成し、フロントドアガラスＧとの間に肉薄であっても段差ｄを生じる。また、前記モールド部５はドア閉時ルーフサイドウエザーストリップ１に弾接する側に、ひさし状突起６を前記シールリップ３のドア閉時弾接の際湾曲形成される樋状溝７の上部に、臨む如く突設している。そのためドア閉時モールド部５がルーフサイドウエザーストリップに弾接した際、車内側の段差ｄによる隙間から侵入した雨水等の水漏れｗは図１に示す如く、樋状溝７に入りドア下端の排水孔まで流れ車外に排水される。従って、従来のひさし状突起６を突設しない場合と異なり、段差ｄによる隙間よりの車内側への漏水を防止できる。
以上はセンターサッシュと窓ガラスとの間の構造について説明したが、本発明は前部ドアのミラーブラケットと窓ガラスとの間の構造についても同様に適用される。
【０００７】
【発明の効果】
本発明の自動車ドアのセンターサッシュ構造は、ドア閉時ルーフサイドウエザーストリップに弾接するセンターサッシュ上端のモールド部にひさし状突起が突設されているため、ドア閉時モールド部と前記ウエザーストリップとの間の段差により生じる隙間から侵入した雨水等を、ひさし状突起がウエザーストリップのシールリップの樋状溝に案内して車外に排水して車内への漏水を防止できるという特長がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の自動車ドアのセンターサッシュ構造で図２のＡ−Ａ線断面図である。
【図２】本発明の自動車ドアのセンターサッシュ構造を示す正面図である。
【図３】図２のＢ−Ｂ線断面図である。
【図４】図２のＣ−Ｃ線断面図である。
【図５】自動車の前部ドアを示す正面図である。
【符号の説明】
１            ルーフサイドウエザーストリップ
２            中空シール部
３            シールリップ
４            センターサッシュ
５            モールド部
５ａ          グラスラン
６            ひさし状突起
７            樋状溝
ｄ            段差
Ｄ            前部ドア
ｇ            デルタガラス
Ｇ            フロントドアガラス
ｗ            漏水
Ｒ            リテーナー
【図１】
2004268890.tif 000003
【図２】
2004268890.tif 000004
【図３】
2004268890.tif 000005
【図４】
2004268890.tif 000006
【図５】
2004268890.tif 000007
(57)【要約】      （修正有）【課題】２ｔダンプ車に生コンを積んで運搬する際、生コンを運転席後方に飛びはねさせない、又汚れが荷台全体に広がらず簡単に掃除ができる。生コンが少量で荷台全体に広がり、固まってしまうのを防ぐ。【解決手段】２ｔダンプ車の荷台に、仕切り板をもうけて、荷下ろしを簡単にし、荷台の汚れを荷台全体に広げない。【選択図】  図３
2004268889.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２ｔダンプ車の荷台に、仕切り板を設けて荷降しを簡単に  荷台の汚れを  荷台全体に広げない。
【発明の詳細な説明】
ダンプでレデイーミクストコンクリート（生コン）を取りに行くｍ３数にかからず生コンが荷台全体に広がり汚れてしまう、又  少ないｍ３数になると荷台全体に広がり、夏場など暑い時期には早く固まってしまう。
生コン会社のシュートから荷降しが行われるが高いため  運転席後方のガラスなどにび散り掃除が困難を極める、
などの理由から、荷台に少ないｍ３数に応じて仕切りを設け伸縮移動させる事で生コンを固まらせにくくする、それに伴い洗車部も少なくすむ
生コンを積む際  飛び散るのを防止する為  仕切り板を継ぎ足し高さを倍にして運転席後部に飛び散るのを防ぐ。
【図面の簡単な説明】
【図１】仕切り板の断面図である
【図２】仕切り板の平面図である
【図３】仕切り板を２ｔダンプ車にセットした図面である
【符号の説明】
１  仕切り板
２  生コン積込時の臨時仕切り板
３  控え棒の固定
４  仕切り板の支柱
５  仕切り板の支柱  伸縮用
６  伸縮用固定ピン
【図１】
2004268889.tif 000003
【図２】
2004268889.tif 000004
【図３】
2004268889.tif 000005
(57)【要約】      （修正有）【課題】丸棒鋼を手曲げ加工するとき、加工中に丸棒鋼が動揺しないよう丸棒鋼の一部を固定させる丸棒鋼締付金具を提供する。【解決手段】丸棒鋼手曲げ作業台上に丸棒鋼の一部を下側より支持する敷板を設け、次に、丸棒鋼を上から押さえ付け固定させる機構をもつ丸棒鋼締付金具。【選択図】  図１
2004268134.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
Ｍ字形フレームの中央部で丸棒鋼の円周上の２点を下側より支持する。次に、ダブルＪ形フレームの上部に取付けたネジの機構を利用して上側より１点を支持する合計３点支持方式の丸棒鋼締付金具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、丸棒鋼手曲げ作業台上に設置し、丸棒鋼の一部を締付ける事により、加工中の丸棒鋼の動揺を防止する丸棒鋼締付金具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、丸棒鋼を手曲げ加工する場合、作業台上からの丸棒鋼の落下と加工中の動揺を抑えるために標準クランプを使用していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
これは、次のような欠点があった。
（１）丸棒鋼の円周上を２点支持で締付けていたので手曲げ加工中にクランプが弛んでしまい丸棒鋼が動揺する。
（２）標準クランプでは、銜える奥行きが少ないので作業台の端の部分を使って加工するため作業台より材料を落下させることが多い。
本発明は、以上のような欠点を解消するために成されたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
丸棒鋼手曲げ作業台上に、丸棒鋼の一部を下側より支持する敷板を設け、次に、丸棒鋼を上から押え付け固定させる機構を設ける。
本発明は、以上の構成よりなる丸棒鋼締付金具である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
丸棒鋼手曲げ作業台上に、一般構造用鋼材を使用したＭ形フレーム状の敷板を設置する。次に、丸棒鋼と山形鋼、ナットとボルトを使用したダブルＪ形フレーム金具を敷板のＭ字形部分に差し込み、ボルトを締付ける。
本発明は、以上のような構造でこれを使用するときは、
１）丸棒鋼を敷板の上に載せる。
２）ダブルＪ形フレーム金具を丸棒鋼を跨ぐかたちで敷板のＭ字形部分に差し込む。
３）ボルトのハンドルを時計方向に回して締付ける。
４）加工が終了したらハンドルを反時計方向に回してボルトを弛めダブルＪ形フレーム金具を敷板より抜き取る。
以上が作業手順である。
【０００６】
【本発明の効果】
（イ）丸棒鋼の円周上を３点で支持できるようになり真上方向からボルトの締付けで確実に固定出来るため、手曲げ加工中の丸棒鋼の動揺が無くなり作業性の向上と曲げ形状精度の向上に結び付いた。
（ロ）作業台上の端に限定されていた丸棒鋼手曲げ工具設置の自由度が広がり作業中に台上からの丸棒鋼の落下が激減、安全性の向上にも効果が認められた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の正面図である。
【図２】本発明の右側面図である。
【符号の説明】
１  本体敷板。
２  Ｍ形フレーム。（丸棒鋼支持部）
３  Ｍ形フレーム。（ダブルＪ形フレーム支持部）
４  ダブルＪ形フレーム。（Ｍ形フレームへの差し込み部）
５  ダブルＪ形フレーム。（ナット取り付け部）
６  ナット。（Ｍ１２ダブルナット）
７  締付けボルト。（Ｍ１２）
８  締付けボルト。（ハンドル部）
９  締付けボルト。（ハンドルカバー部）
【図１】
2004268134.tif 000003
【手続補正書】
【提出日】平成15年5月19日(2003.5.19)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2004268134.tif 000004
【図２】
2004268134.tif 000005
(57)【要約】【課題】、電磁攪拌装置の誘導子を収納する保護外箱の内筒の磨耗を防止することができる連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置を提供する。【解決手段】連続鋳造用鋳型の外側に配置される電磁攪拌誘導子の保護外箱のうち、溶湯金属を囲む鋳型に対向する内筒が耐火材または耐熱絶縁材料で構成される電磁攪拌装置において、前記鋳型の周辺に金属プレートを取り付けることにより、鋳造時に発生する鉄粒・鉄粉の運動が引き起こす前記内筒の磨耗を防止することを特徴とする連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置。【選択図】  図１
2004268127.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続鋳造用鋳型の外側に配置される電磁攪拌誘導子の保護外箱のうち、溶湯金属を囲む鋳型に対向する内筒が耐火材または耐熱絶縁材料で構成される電磁攪拌装置において、前記鋳型の周辺に金属プレートを取り付けることにより、鋳造時に発生する鉄粒・鉄粉の運動が引き起こす前記内筒の磨耗を防止することを特徴とする連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置。
【請求項２】
前記金属プレートが、前記内筒のコーナー部に取り付けられたＳＵＳプレートであることを特徴とする請求項１に記載の連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続鋳造設備において金属の品質を改善するための用いられる鋳型内電磁攪拌装置に関する。
具体的には、連続鋳造用鋳型の外側に配置される電磁攪拌誘導子の保護外箱のうち、溶湯金属を囲む鋳型に対向する内筒が耐火材または耐熱絶縁材料で構成される電磁攪拌装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
連続鋳造設備は、レードルからタンディッシュに注入された溶鋼が、鋳型に注入されて連続的に鋳片を製造する設備であり、この連続鋳造設備において、鋳型内の溶鋼を電磁力により攪拌する装置が鋳型内電磁攪拌装置である。
この鋳型内電磁攪拌装置に関しては、従来から種々の提案がなされており、例えば、特  公昭５５−５５７９号公報には、電磁攪拌誘導子の保護外箱の少なくとも鋳型に対向す  る内筒を熱伝導率が小さく熱衝撃に強い耐火材または耐熱絶縁材料で構成する方法が開  示されている。
【０００３】
この従来技術の特徴は、断熱構成として保護外箱に使用するオーリングおよびコイルの絶縁物の熱劣化を防止すること、内筒を２次誘電流が生じない耐熱絶縁材料で構成することにより、誘導子により発生した磁束により内筒が発熱することを防止することができる点にある。
しかし、特公昭５５−５５７９号公報に開示された従来技術には下記の問題点があった。
図３は、従来の電磁攪拌装置を示す図である。
図３において、２は鋳型、４は内筒、５は電磁攪拌誘導子を示す。
電磁攪拌装置は磁力で溶湯金属を攪拌するという原理を利用しているため、電磁攪拌誘導子５と鋳型２の間を磁束が通る。このため、電磁攪拌誘導子５を収納する保護外箱の内筒４と鋳型２との間の狭い空間に侵入したスプラッシュ等の鉄粒や鉄粉が、電磁攪拌誘導子５が発生する磁束によってとらえられ、その空間内の特定の場所に滞留し、その場で旋回を繰り返す。
その結果、電磁攪拌誘導子５を収納する保護外箱の内筒４は部分的に鉄粒や鉄粉により連続的に研磨されることになる。この鉄粒や鉄粉が滞留する部位は内筒４の形状、コイルの巻線方式、磁力の強さ等によって影響される。
【０００４】
一般的に熱伝導率が小さく熱衝撃に強い耐火材や耐熱絶縁材料は、鉄やＳＵＳ等の金属に比べて耐磨耗性が著しく劣るため、内筒４をこれらの材料で構成した場合、前述の鉄粒や鉄粉による研磨作用によって内筒４に穴があくという問題があった。
例えば、２相２極誘導子で鋳型側の外箱内筒形状が角筒の場合、図３のごとく、内筒４の内コーナー部に鉄粒や鉄分が滞留し、旋回することにより磨耗され、窪みを生じ、角筒部の穴あきが発生していた。
【０００５】
【特許文献１】特公昭５５−５５７９号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前述のような従来技術の問題点を解決し、電磁攪拌装置の誘導子を収納する保護外箱の内筒の磨耗を防止することができる連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述の課題を解決するためになされたものであり、鋳型周辺に金属プレートを取り付けることにより、スプラッシュ等で発生する鉄粒・鉄粉の運動が引き起こす誘導子保護箱の内筒の磨耗を防止する連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置を提供するものであり、その要旨とするところは特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
（１）連続鋳造用鋳型の外側に配置される電磁攪拌誘導子の保護外箱のうち、溶湯金属を囲む鋳型に対向する内筒が耐火材または耐熱絶縁材料で構成される電磁攪拌装置において、前記鋳型の周辺に金属プレートを取り付けることにより、鋳造時に発生する鉄粒・鉄粉の運動が引き起こす前記内筒の磨耗を防止することを特徴とする連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置。
（２）前記金属プレートが、前記内筒のコーナー部に取り付けられたＳＵＳプレートであることを特徴とする（１）に記載の連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態について、図１および図２を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明における連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置の実施形態を例示する断面図であり、図２はその平面図である。
図１および図２において、１は溶湯金属、２は鋳型、３は保護外箱、４は内筒、５は電磁攪拌誘導子、６は金属プレートを示す。
本発明における鋳型内電磁攪拌装置は、大別して誘導子５とこれを保護する保護外箱３から構成されている。誘導子５は二極誘導電動機の固定子のように成層鉄心（コア）とそれに巻かれた多相交流電流で附勢されるコイルからなり、これを保護外箱５に収納されている。
【０００９】
図１および図２に示す本実施形態は、２相誘導子で保護外箱３の内筒４の形状が角筒の場合である。
鉄粒および鉄粉の旋回により内筒４が研磨され劣化する部分はコーナー部の成層鉄心（コア）の厚み範囲である。従って、図１および図２のように内筒コーナー部のコア厚み範囲に金属プレート６を取り付けることにより、磨耗を防止することができる。
なお、本発明においては、金属プレート６の材質および取り付け方法は問わないが、硬度と耐食性の観点から厚さ５ｍｍ程度のＳＵＳプレートとし、内筒４にタップ孔を設け皿ネジにより固定する方法が好ましい。
【００１０】
【発明の効果】
本発明によれば、鋳型周辺に金属プレートを取り付けることにより、スプラッシュ等で発生する鉄粒・鉄粉の運動が引き起こす誘導子保護箱の内筒の磨耗を防止する連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置を提供することができ、産業上有用な著しい効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置の実施形態を例示する断面図である。
【図２】本発明における連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置の実施形態を例示する平面図である。
【図３】従来の連続鋳造用鋳型内電磁攪拌装置を示す平面図である。
【符号の説明】
１・・・溶湯金属、
２・・・鋳型、
３・・・保護外箱、
４・・・内筒、
５・・・電磁攪拌誘導子、
６・・・金属プレート（ＳＵＳプレート）
【図１】
2004268127.tif 000003
【図２】
2004268127.tif 000004
【図３】
2004268127.tif 000005