(57)【要約】【課題】クロップの発生による搬送トラブルや長さ不良がほとんど無く、歩留りの一層の改善を図ることができる厚板圧延における平面形状制御方法を提供する。【解決手段】鋼スラブに複数パスの圧下を加える成形圧延と、この成形圧延の被圧延材１を水平面内で９０°転回した後に複数パスの圧下を加える幅出し圧延と、この幅出し圧延の被圧延材５を水平面内で９０°転回した後に目標とする板厚の厚板６を得るまで複数パスの圧下を加える仕上げ圧延との組合せで厚板圧延を行う。ここで、本発明の幅出し圧延最終パスは、パス方向に板厚差が付くように圧下を加える工程であり、幅出し圧延最終パス直前の被圧延材２のパス方向に直交するクロップ長さ、つまり、該パス方向に沿った複数箇所で実測値ΔＬｉ，ΔＬｉ’，ΔＬｉ”を求めている。そして、これら実測値を使用して幅出し圧延最終パスの圧下量（Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”）を設定している。【選択図】        図１
2004283840.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼スラブに複数パスの圧下を加える成形圧延、この成形圧延の被圧延材を水平面内で９０°転回した後に複数パスの圧下を加える幅出し圧延、および、この幅出し圧延の被圧延材を水平面内で９０°転回した後に目標とする板厚の厚板を得るまで複数パスの圧下を加える仕上げ圧延の組合せからなる厚板圧延にて、仕上げ圧延後の厚板の平面形状をほぼ矩形状に仕上げる平面形状制御方法において、
前記幅出し圧延最終パス直前の被圧延材のクロップ形状を実測し、この実測値に基づいて幅出し圧延最終パスの圧下量を算出するとともに、この算出した圧下量を使用して前記幅出し圧延最終パスの圧下を行うことを特徴とする厚板圧延における平面形状制御方法。
【請求項２】
前記幅出し圧延最終パスは、該パス方向に板厚差が付くように圧下を加える工程であり、前記幅出し圧延最終パス直前の被圧延材の該パス方向に直交するクロップ長さを該パス方向に沿って複数箇所で実測してクロップ形状を得ることを特徴とする請求項１記載の厚板圧延における平面形状制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、厚板圧延における平面形状制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図２は、一般的な厚板圧延工程の流れを示すものであり、成形圧延が完了した被圧延材に対して、幅出し圧延及び仕上げ圧延を順に行っていくことで目標とする板厚の被圧延材を得るようにしている。
すなわち、成形圧延が完了した被圧延材１（図２の（ａ）参照）を水平面内で９０°転回して幅方向を圧延方向Ｒとし（図２の（ｂ）参照）、所定の圧下量で圧延を行い被圧延材２を得る（図２の（ｃ）参照）。次いで、同一の圧延方向Ｒにおいて幅出し圧延最終パスを行うことで被圧延材３を得る（図２の（ｄ）参照）。幅出し圧延最終パスは、圧延方向Ｒの圧下量（Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”）が異なるように圧延を行う工程であり、圧延方向Ｒに板厚差が付いた被圧延材３を得ている。なお、この幅出し圧延最終パスを、特に「幅出しＭＡＳ圧延」と呼ぶ場合もある。次いで、被圧延材３を水平面内で９０°転回し（図２の（ｅ）参照）、所定の圧下量で仕上げ圧延を行うことで目標板厚の最終の被圧延材４を得ている（図２の（ｆ）参照）。
【０００３】
ここで、この厚板圧延工程では、最終の被圧延材４のクロップロスを軽減するため、圧延終了後に生じるサイドクロップ、エンドクロップの形状を予想して修正し、各圧延工程前に圧延ロールのロール圧下位置を変更することで厚さ調整を行う平面形状制御を行っている。（例えば、特許文献１。）。また、前記の平面形状制御に関連したものとして、圧延終了後の平面形状を測定する手段と、平面形状の測定情報に基づいて、次回の圧延における厚さ方向プロフィール変化量を補正する平面形状制御もある（例えば、特許文献２。）。
【０００４】
ところで、この平面形状制御の具体例な方法として、例えば、幅出し圧延最終パスの圧下量Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”は、クロップ予測によって求められている。
すなわち、Ｌｉｄｎｆ，Ｌｉ’ｄｎｆ，Ｌｉ”ｄｎｆを、計算で求めた幅出し最終パス直前のクロップ長さ（圧延方向Ｒに直交する方向のクロップ長さ：図２の（ｃ）参照）とし、Ｌｉｃｐｌ，Ｌｉ’ｃｐｌ，Ｌｉ”ｃｐｌを、幅出し圧延最終パスの圧下量調整を行わずに仕上げ圧延を行った後の圧延方向Ｒのクロップ長さの計算値とし、ＨＰを、仕上げ圧延後の被圧延材４の目標の板厚とすると、下記（１）式、（２）式、（３）式の関係が成立する。
Ｌｉｄｎｆ  ×  Δｈｉ  ＝  Ｌｉｃｐｌ  ×  ＨＰ        ……  （１）式
Ｌｉ’ｄｎｆ  ×  Δｈｉ’  ＝  Ｌｉ’ｃｐｌ  ×  ＨＰ      ……  （２）式
Ｌｉ”ｄｎｆ  ×  Δｈｉ”  ＝  Ｌｉ”ｃｐｌ  ×  ＨＰ      ……  （３）式
これら（１）式、（２）式、（３）式に基づき、幅出し圧延最終パスの圧下量Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”を、下記（４）式、（５）式、（６）式で求めている。
Δｈｉ  ＝  （Ｌｉｃｐｌ／Ｌｉｄｎｆ）  ×  ＨＰ        ……  （４）式
Δｈｉ’  ＝  （Ｌｉ’ｃｐｌ／Ｌｉ’ｄｎｆ）  ×  ＨＰ      ……  （５）式
Δｈｉ”  ＝  （Ｌｉ”ｃｐｌ／Ｌｉ”ｄｎｆ）  ×  ＨＰ      ……  （６）式
【０００５】
【特許文献１】
特公昭５６−２１４８１号公報
【特許文献２】
特開昭６２−２８０１４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、実際の幅出し圧延後のクロップ形状は、図２の（ｃ）の実線で示す形状であり、破線で示している計算で求めたクロップ形状と大きく異なっている。
したがって、計算で求めたクロップ長さＬｉｄｎｆ，Ｌｉ’ｄｎｆ，Ｌｉ”ｄｎｆを使用して圧下量Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”を求め、これら圧下量Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”で幅出し圧延最終パスを行い、仕上げ圧延を行うと、図２（ｆ）のように、クロップ４ａ，４ｂが発生した最終の被圧延材４となり、長さ不良のために搬送トラブルが発生したり、製品化のために切断部分が必要となる。このため、従来の厚板圧延は、未だ改善の余地が残されているのが現状である。
そこで、本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、クロップの発生による搬送トラブルや長さ不良がほとんど無く、歩留りの一層の改善を図ることができる厚板圧延における平面形状制御方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、請求項１記載の厚板圧延における平面形状制御方法は、鋼スラブに複数パスの圧下を加える成形圧延、この成形圧延の被圧延材を水平面内で９０°転回した後に複数パスの圧下を加える幅出し圧延、および、この幅出し圧延の被圧延材を水平面内で９０°転回した後に目標とする板厚の厚板を得るまで複数パスの圧下を加える仕上げ圧延の組合せからなる厚板圧延にて、仕上げ圧延後の厚板の平面形状をほぼ矩形状に仕上げる平面形状制御方法において、前記幅出し圧延最終パス直前の被圧延材のクロップ形状を実測し、この実測値に基づいて幅出し圧延最終パスの圧下量を算出するとともに、この算出した圧下量を使用して前記幅出し圧延最終パスの圧下を行う方法である。
【０００８】
また、請求項２記載の発明は、請求項１記載の厚板圧延における平面形状制御方法において、前記幅出し圧延最終パスは、該パス方向に板厚差が付くように圧下を加える工程であり、前記幅出し圧延最終パス直前の被圧延材の該パス方向に直交するクロップ長さを該パス方向に沿って複数箇所で実測してクロップ形状を得る方法である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る厚板圧延における平面形状制御方法の実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は、本実施形態の厚板圧延工程の流れを示すものであり、図２で示した従来の厚板圧延工程の流れで示した構成と同一構成部分には、同一符号を付してその説明を省略する。
【００１０】
本実施形態の厚板圧延工程は、図２の厚板圧延工程と略同様の流れであり、成形圧延が完了した被圧延材１（図１の（ａ））を水平面内で９０°転回して幅方向を圧延方向Ｒとし（図１の（ｂ））、所定の圧下量で圧延を行い被圧延材２を得る（図１の（ｃ））。次いで、同一の圧延方向Ｒにおいて幅出し圧延最終パスを行うことで、圧延方向Ｒに板厚差が付いた被圧延材５を得る（図１の（ｄ））。次いで、被圧延材５を水平面内で９０°転回し（図１の（ｅ））、所定の圧下量で仕上げ圧延を行うことで目標の板厚被圧延材６を得ている。
【００１１】
本実施形態が、従来の厚板圧延工程と異なる点は、幅出し圧延最終パスの圧下量（Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”）を設定する際に、被圧延材２のクロップ形状を実測していることである。
すなわち、本実施形態では、幅出し圧延最終パス直前で得た被圧延材２の圧延方向Ｒに直交するクロップ長さの実測値ΔＬｉ，ΔＬｉ’，ΔＬｉ”を求めている（図１の（ｃ）参照）。そして、このクロップ長さの実測値ΔＬｉ，ΔＬｉ’，ΔＬｉ”と、幅出し圧延最終パスの圧下調整を行わずに仕上げ圧延を行った後の圧延方向Ｒのクロップ長さの計算値Ｌｉｃｐｌ，Ｌｉ’ｃｐｌ，Ｌｉ”ｃｐｌと、仕上げ圧延後の被圧延材６の目標の板厚ＨＰとを使用し、幅出し圧延最終パスの圧下量Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”を、下記（７）式、（８）式、（９）式で求めている。
Δｈｉ  ＝  （Ｌｉｃｐｌ／ΔＬｉ）  ×  ＨＰ        ……  （７）式
Δｈｉ’  ＝  （Ｌｉ’ｃｐｌ／ΔＬｉ’）  ×  ＨＰ      ……  （８）式
Δｈｉ”  ＝  （Ｌｉ”ｃｐｌ／ΔＬｉ”）  ×  ＨＰ      ……  （９）式
このように、幅出し圧延最終パス直前で得た被圧延材２のクロップ長さの実測値ΔＬｉ，ΔＬｉ’，ΔＬｉ”を使用して圧下量Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”を求め、この圧下量Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”で幅出し圧延最終パスを行うと、クロップ５ａ，５ｂが小さな形状となった被圧延材５が得られる。
【００１２】
そして、被圧延材５を水平面内で９０°転回した、所定の圧下量で仕上げ圧延を行うことでクロップが殆ど発生せず、目標の板厚ＨＰとなった最終の被圧延材６が得られる。
したがって、本実施形態では、幅出し圧延最終パス直前で得た被圧延材２のクロップ長さΔＬｉ，ΔＬｉ’，ΔＬｉ”を実測し、その実測したクロップ長さΔＬｉ，ΔＬｉ’，ΔＬｉ”に基づいて幅出し圧延最終パスの圧下量Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”を設定しているので、圧延方向Ｒに最適な状態で板厚差が付いた被圧延材５を得ることができ、さらにこの被圧延材５を９０°転回して仕上げ圧延を行うことで得た最終の被圧延材６には、クロップの発生による搬送トラブルや長さ不良がほとんど無く、歩留りのより一層の改善を図ることができる。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る厚板圧延における平面形状制御方法は、幅出し圧延最終パス直前の被圧延材のクロップ形状を実測し、この実測値に基づいて幅出し圧延最終パスの圧下量を算出するとともに、この算出した圧下量を使用して幅出し圧延最終パスを行っているので、幅出し圧延最終パスで最適な形状の被圧延材を得ることができ、さらにこの被圧延材を９０°転回して仕上げ圧延を行うことで得た厚板は、クロップの発生による搬送トラブルや長さ不良がほとんど無くなる。したがって、歩留りの一層の改善を図った厚板圧延における平面形状制御方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る厚板圧延工程の流れを示す概略図である。
【図２】従来の厚板圧延構成の流れを示す概略図である。
【符号の説明】
１  成形圧延が完了した後の被圧延材
２  幅出し圧延最終パス直前の被圧延材
５  幅出し圧延最終パスの圧下が終了した被圧延材
６  仕上げ圧延が完了した後の被圧延材（厚板）
Δｈｉ，Δｈｉ’，Δｈｉ”  幅出し圧延最終パスの圧下量
ΔＬｉ，ΔＬｉ’，ΔＬｉ”  クロップ長さの実測値
ＨＰ  目標の板厚
Ｒ  被圧延材の圧延方向（被圧延材のパス方向）
【図１】
2004283840.tif 000003
【図２】
2004283840.tif 000004