(57)【要約】【課題】挟額縁化が進行しても、基板を分断する際の隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことのできる表示装置の製造方法および表示装置を提供する。【解決手段】第１基板１９の一方の表面上に、複数の回路２０と複数の端子部２２とを、隣合う２つの回路２０にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成する。第１基板１１の回路２０および端子部２２の形成される表面と第２基板１１の一方の表面とを予め定められる間隔を空けて貼り合わせ、１つの回路２０およびこの回路２０に接続される端子部２２を含む空パネル１′毎に分断する。各空パネル１′の第１基板１９と第２基板１１との間に液晶を注入して液晶層を形成し、液晶パネルを得る。液晶パネルの端子部２２に駆動回路を実装し、液晶表示装置を得る。【選択図】      図２
2004226629.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基板と、第２基板と、前記第１基板と前記第２基板との間に設けられ印加される電圧によって光学的性質の変化する電気光学材料を含む層とを有する表示装置の製造方法であって、
前記第１基板の一方の表面上に、前記電気光学材料を含む層に電圧を印加するために設けられる表示用電極を含む複数の回路と、前記回路毎に設けられ前記回路に電気的に接続される複数の端子部とを、隣合う２つの前記回路にそれぞれ接続される前記端子部が互いに向かい合うように形成する工程と、
前記第１基板の前記回路および前記端子部の形成される表面と前記第２基板の一方の表面とを予め定められる間隔を空けて対向させ、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせる工程と、
貼り合わされた前記第１基板と前記第２基板とを、少なくとも１つの前記回路および該回路に接続される端子部を含むように予め定められる領域毎に分断する工程とを含むことを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項２】
前記回路は、複数の前記表示用電極と、前記表示用電極毎に設けられ前記表示用電極に電気的に接続される複数の能動素子とを含むことを特徴とする請求項１記載の表示装置の製造方法。
【請求項３】
前記電気光学材料は、液晶であることを特徴とする請求項１または２記載の表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせる工程の前に、
前記第１基板の前記回路および前記端子部の形成される面上に配向膜を形成する工程と、
前記第２基板の前記第１基板に対向するべく予め定められる面上に配向膜を形成する工程と、
前記配向膜に対して、レーザを用いて液晶分子に配向性を付与するためのラビング処理を施す工程とを含むことを特徴とする請求項３記載の表示装置の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の表示装置の製造方法によって製造されることを特徴とする表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の基板から複数の表示装置を製造することのできる表示装置の製造方法および表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
陰極線管（Ｃａｔｈｏｄｅ  Ｒａｙ  Ｔｕｂｅ；略称：ＣＲＴ）表示装置に比較して、薄型化および低消費電力化が容易な表示装置として、液晶表示装置に対する需要は近年益々高まっている。
【０００３】
液晶表示装置に備わる液晶パネルは、ガラス基板などから成る２枚の基板と、２枚の基板間に液晶を注入して成る液晶層とを含んで構成される。一般に液晶パネルには、液晶パネルに対して電源の供給および信号の入力などを行う駆動回路を備えるフレキシブルプリント基板（以下、「ＦＰＣ」と略称する）などが実装される。このＦＰＣを実装するために、液晶パネルにはＦＰＣ実装用の端子が設けられるので、通常、液晶パネルを構成する２枚の基板のうち、一方の基板は他方の基板よりも大きくなっている。
【０００４】
図１０（ａ）は、液晶表示装置５０に備わる液晶パネル５の構成を簡略化して示す斜視図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示す液晶パネル５の切断面線ＶＩ−ＶＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。なお、図１０（ａ）では、図１０（ｂ）に示す対向電極５２、配向膜５３、シール部材５４、液晶層５５、配向膜５６、能動素子５７および画素電極５８は、図が錯綜して理解が困難になるので記載を省略する。液晶表示装置５０に備わる液晶パネル５は、一方の表面上に回路６０および配向膜５６の形成される第１基板５９と、第１基板５９の回路６０および配向膜５６の形成される面に対向して設けられ第１基板５９に対向する表面上に対向電極５２および配向膜５３の形成される第２基板５１と、第１基板５９と第２基板５１とを予め定められる間隔を有するように貼り合わせるシール部材５４と、第１基板５９と第２基板５１との間に設けられる液晶層５５とを含んで構成される。回路６０は、液晶層５５に電圧を印加するために設けられる複数の画素電極５８と、画素電極５８毎に設けられ画素電極５８に電気的に接続される複数の能動素子５７とを含む。第１基板５９と第２基板５１とでは、第１基板５９の方が大きくなっており、第１基板５９の第２基板５１に覆われていない部分には、複数の端子６１によって回路６０に電気的に接続される端子部６２が設けられる。この端子部６２にＦＰＣ６３が実装されて液晶表示装置５０が形成される。
【０００５】
このように構成される液晶パネル５は、大型の場合には個々に製造されることが多いけれども、小型の場合には、複数の液晶パネル５を形成することのできる大きな基板を用い、途中の段階までの処理を一括して行い、その後各液晶パネル５の大きさに切断して製造されることが多い。このように大きな基板から形成される場合、液晶パネル５は、たとえば以下のようにして製造される。第１基板５９の一方の表面上に薄膜装置を用いて回路６０および端子６１などの各種の配線を形成した後、表示に使用されるべく予め定められる領域に液晶分子を配向させるための配向膜５６をオフセット印刷などによって形成する。同様にして第２基板５１の一方の表面上に対向電極５２および配向膜５３などを形成する。形成された配向膜５６および配向膜５３に対してロール状のラビング布などを用いてラビング処理を施す。第１基板５９の配向膜５６の形成される表面と第２基板５１の配向膜５３の形成される表面とを予め定められる間隔を空けて対向させ、樹脂などのシール部材５４を用いて第１基板５９と第２基板５１とを貼り合わせる。貼り合わされた第１基板５９と第２基板５１とを予め定められる各液晶パネル５の大きさに分断するために、スクライバなどを用いて第１基板５９および第２基板５１の表面に分断ラインを入れる。ブレークバーを押し当てて加圧するまたはレーザ光を照射するなどして、各分断ラインで第１基板５９および第２基板５１を分断した後、第１基板５９と第２基板５１との間に液晶を注入する。
【０００６】
図１１は、分断前の基板における液晶パネル５となる部分の配置状態および分断ラインを模式的に示す図である。図１２は、図１１に示す分断前の基板の一部を拡大して示す図である。図１３（ａ）は、図１１に示す分断前の基板の切断面線ＶＩＩ−ＶＩＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。図１３（ｂ）は、図１１に示す分断前の基板の切断面線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。なお、図１３（ａ）および図１３（ｂ）では、図１０（ｂ）に示す対向電極５２、配向膜５３、配向膜５６、能動素子５７および画素電極５８は、図が錯綜して理解が困難になるので記載を省略する。
【０００７】
従来の液晶表示装置の製造方法では、分断後に液晶が注入されて液晶パネル５となる部分（以下、「空パネル５′」と称する）は、すべて同じ向きに行列状に配置される。すなわち、空パネル５′は、図１１および図１２に示すように、空パネル５′Ｂの端子部先端６４ａと、空パネル５′Ｂの紙面に向かって上側に存在する空パネル５′Ａの背面エッジ部６５とが互いに向かい合うように配置される。
【０００８】
このように空パネル５′が配置される基板は、空パネル５′毎に分断される際、図１１に示す縦方向分断ライン６６、端子部先端分断ライン６７および端子部後端分断ライン６８で分断される。縦方向分断ライン６６は、空パネル５′の紙面に向かって右側および左側の端部を形成するべく第１基板５９および第２基板５１を分断するための分断ラインであり、図１３（ａ）に示すように、１つの空パネル５′当たり、第１基板５９に２本、第２基板５１に２本の合計４本が入れられる。端子部先端分断ライン６７は、第１基板５９の端子部６２の先端である端子部先端６４ａと背面エッジ部６５とが互いに向かい合う位置で第１基板５９を分断するとともに、端子部先端６４ａと背面エッジ部６５とが互いに向かい合う位置に対向する位置で第２基板５１を分断するための分断ラインであり、図１３（ｂ）に示すように、１つの空パネル５′当たり、第１基板５９に２本、第２基板５１に２本の合計４本が入れられる。端子部後端分断ライン６８は、第１基板５９の端子部６２の後端である端子部後端６４ｂに対向する位置で第２基板５１を分断するための分断ラインであり、図１３（ｂ）に示すように、１つの空パネル５′当たり、第２基板５１のみに１本が入れられる。このように、１つの空パネル５′当たり合計９本の分断ラインが形成されるので、１つの空パネル５′を完全に分断するためには、９回の分断が必要である（たとえば、特許文献１参照）。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００２−２２４８７１号公報（第５−６頁，第１−６図）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
近年、液晶パネルの小型化の要請から、液晶パネルのＦＰＣ実装用の端子部が設けられる額縁部分、すなわち図１０に示す液晶パネル５を構成する第１基板５９の第２基板５１に覆われない部分の挟額縁化が進んでおり、この傾向はますます加速すると考えられる。前述の図１１に示すように空パネル５′を配置した場合、挟額縁化が進み端子部６２の幅が狭くなると、図１３（ｂ）に示す端子部先端分断ライン６７と端子部後端分断ライン６８との間隔ｔが狭くなりすぎ、良好な分断を行うことができなくなる恐れがある。すなわち、端子部先端分断ライン６７および端子部後端分断ライン６８を形成する際に、一方の分断ラインを形成した後に、もう一方の分断ラインを形成しようとすると、先に形成された分断ラインとの間隔が狭すぎ、スクライバの刃をガラス基板などの基板に入れる際に基板の破損などが起こることがある。
【００１１】
本発明の目的は、挟額縁化が進行しても、基板を分断する際の隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことのできる表示装置の製造方法および表示装置を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、第１基板と、第２基板と、前記第１基板と前記第２基板との間に設けられ印加される電圧によって光学的性質の変化する電気光学材料を含む層とを有する表示装置の製造方法であって、
前記第１基板の一方の表面上に、前記電気光学材料を含む層に電圧を印加するために設けられる表示用電極を含む複数の回路と、前記回路毎に設けられ前記回路に電気的に接続される複数の端子部とを、隣合う２つの前記回路にそれぞれ接続される前記端子部が互いに向かい合うように形成する工程と、
前記第１基板の前記回路および前記端子部の形成される表面と前記第２基板の一方の表面とを予め定められる間隔を空けて対向させ、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせる工程と、
貼り合わされた前記第１基板と前記第２基板とを、少なくとも１つの前記回路および該回路に接続される端子部を含むように予め定められる領域毎に分断する工程とを含むことを特徴とする表示装置の製造方法である。
【００１３】
本発明に従えば、第１基板と、第２基板と、第１基板と第２基板との間に設けられる電気光学材料を含む層とを有する表示装置は、第１基板の一方の表面上に、表示用電極を含む複数の回路と、前記回路毎に設けられ前記回路に電気的に接続される複数の端子部とを、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成する工程と、第１基板の回路および端子部の形成される表面と第２基板の一方の表面とを予め定められる間隔を空けて対向させ、第１基板と第２基板とを貼り合わせる工程と、貼り合わされた第１基板と第２基板とを、少なくとも１つの回路および該回路に接続される端子部を含むように予め定められる領域毎に分断する工程とを経て製造される。このように、第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とは、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成されるので、貼り合わされた第１基板と第２基板とを分断する工程において、第１基板に設けられる端子部の後端に対向する位置で第２基板を分断することによって、端子部に対向する部分の第２基板を取除くことができる。これに対し、第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とが、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成されず、ある回路に接続される端子部と該回路に隣合う回路とが互いに向かい合うように形成される場合、端子部に対向する部分の第２基板を取除くためには、端子部の後端に対向する位置に加えて端子部の先端に対向する位置で第２基板を分断することが必要である。すなわち、前述のように、第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とを、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成することによって、貼り合わされた第１基板と第２基板とを分断する際の分断回数を削減することができる。
【００１４】
また、前述のように、本発明の表示装置の製造方法では、第１基板に設けられる端子部の後端に対向する位置で第２基板を分断することによって、端子部に対向する部分の第２基板を取除くことができるので、第２基板には、端子部の先端に対向する位置で分断するための分断ラインは形成されず、端子部の後端に対向する位置で分断するための分断ライン同士が隣合って形成される。したがって、隣合う２つの分断ラインの間隔は端子部２つ分になる。これに対し、第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とが、ある回路に接続される端子部と該回路に隣合う回路とが互いに向かい合うように形成される場合、前述のように、端子部に対向する部分の第２基板を取除くためには、端子部の先端に対向する位置と端子部の後端に対向する位置とで分断する必要があるので、第２基板には、端子部の先端に対向する位置で分断するための分断ラインと端子部の後端に対向する位置で分断するための分断ラインとが隣合って形成される。したがって、隣合う２つの分断ラインの間隔は、端子部１つ分である。このような場合に端子部の幅が狭くなると、隣合う２つの分断ラインの間隔が狭くなりすぎ、良好な分断を行うことができなくなる恐れがある。しかしながら、本発明の表示装置の製造方法では、前述のように、第２基板において隣合う２つの分断ラインの間隔は端子部２つ分であるので、挟額縁化が進み端子部の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００１５】
また本発明は、前記回路は、複数の前記表示用電極と、前記表示用電極毎に設けられ前記表示用電極に電気的に接続される複数の能動素子とを含むことを特徴とする。
【００１６】
本発明に従えば、第１基板に設けられる回路は、複数の表示用電極と、表示用電極毎に設けられ表示用電極に電気的に接続される複数の能動素子とを含む。このように、第１基板に設けられる回路が能動素子を含む場合、第２基板には、表示に使用される領域の電気光学材料を含む層の全域に渡って同一の電圧を印加するための電極１つを含む回路が設けられる。この第２基板に設けられる回路には、回路に設けられる１つの電極に電圧を供給するための端子１つを含む端子部を電気的に接続すればよい。この端子部は、能動素子を含む回路の設けられる第１基板の端子部に容易に併設することができるので、第１基板および第２基板に設けられる回路に電気的に接続される端子部を第１基板に容易に集約することができる。すなわち、第２基板に端子部を設けない構成にすることが容易であるので、第２基板に端子部が設けられる場合と異なり、製造工程において第２基板に設けられる複数の回路および複数の端子部の形成位置を考慮する必要がない。したがって、前述のように第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とを、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成し、第１基板に設けられる各端子部に、第２基板に設けられる回路に電気的に接続される端子部を形成することによって、能動素子を含む回路を備える高精細で応答速度の速い表示装置の製造工程においても、貼り合わされた第１基板と第２基板とを分断する際の分断回数を削減することができる。また挟額縁化が進み端子部の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００１７】
また本発明は、前記電気光学材料は、液晶であることを特徴とする。
本発明に従えば、前記電気光学材料は液晶であるので、液晶表示装置を製造することができる。このような液晶表示装置の製造工程において、前述のように、第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とを、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成することによって、貼り合わされた第１基板と第２基板とを分断する際の分断回数を削減することができる。また挟額縁化が進み端子部の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００１８】
また本発明は、前記第１基板と前記第２基板とを貼り合わせる工程の前に、
前記第１基板の前記回路および前記端子部の形成される面上に配向膜を形成する工程と、
前記第２基板の前記第１基板に対向するべく予め定められる面上に配向膜を形成する工程と、
前記配向膜に対して、レーザを用いて液晶分子に配向性を付与するためのラビング処理を施す工程とを含むことを特徴とする。
【００１９】
本発明に従えば、第１基板の回路および端子部の形成される面上および第２基板の第１基板に対向するべく予め定められる面上には配向膜が形成され、形成された配向膜に対するラビング処理はレーザを用いて行われる。配向膜に対するラビング処理がレーザでなくラビング布を用いて行われる場合、すなわち基板上に形成された配向膜にロール状のラビング布を擦り付けることによってラビング処理を行う場合、配向膜の形成された基板はロール状のラビング布に一定方向から供給されるので、配向膜のラビング方向は基板の全面で同一の方向になる。前述のように、本発明の表示装置の製造方法では、第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とは、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成されるので、第１基板および第２基板に設けられる配向膜に対してラビング布を用いてラビング処理を行うと、分断後に得られる複数の表示装置は、端子部を基準として見たときのラビング方向の異なる２種類のものとなる。このようにラビング方向の異なる表示装置では、視野角が異なることがあり、表示品位が不均一になる。また、表示品位が不均一になることを防ぐために、各表示装置のラビング方向が同一になるようにラビング処理を施すには、一定方向からラビング処理を施した後、基板の向きを反転させ、再度ラビング処理を施す必要があり、効率が悪い。
【００２０】
しかしながら、本発明の表示装置の製造方法では、前述のように、レーザを用いてラビング処理を行うので、レーザ光を照射する装置上の操作でレーザ光の走査方向を変更することによってラビング方向を容易に変更することができる。したがって、所望のラビング方向にするために基板の向きを反転させる必要がなく、効率的にラビング処理を行うことができるので、前述のように、第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とを、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成する場合であっても、端子部を基準として見たときのラビング方向の揃った均一な表示品位を有する表示装置を容易に得ることができる。
【００２１】
また本発明は、前記表示装置の製造方法によって製造されることを特徴とする表示装置である。
【００２２】
本発明に従えば、表示装置は、前記表示装置の製造方法によって製造される。このことによって、製造工程において、貼り合わされた第１基板と第２基板とを分断する際の分断回数を削減することができる。また挟額縁化が進み端子部の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。したがって、端子部が設けられる額縁部分の幅の狭い表示装置を高い歩留で得ることが可能である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の第１形態である表示装置として、以下ではアクティブマトリックス駆動方式の液晶表示装置１０を例示する。図１（ａ）は、液晶表示装置１０に備わる液晶パネル１の構成を簡略化して示す斜視図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す液晶パネル１の切断面線Ｉ−Ｉにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。なお、図１（ａ）では、図１（ｂ）に示す対向電極１２、配向膜１３、シール部材１４、液晶層１５、配向膜１６、能動素子１７および画素電極１８は、図が錯綜して理解が困難になるので記載を省略する。
【００２４】
液晶表示装置１０に備わる液晶パネル１は、一方の表面上に回路２０および配向膜１６の形成される第１基板１９と、第１基板１９の回路２０および配向膜１６の形成される面に対向して設けられ第１基板１９に対向する表面上に対向電極１２および配向膜１３の形成される第２基板１１と、第１基板１９と第２基板１１とを予め定められる間隔を有するように貼り合わせるシール部材１４と、第１基板１９と第２基板１１との間に設けられ印加される電圧によって光学的性質の変化する電気光学材料である液晶を含む液晶層１５とを含んで構成される。
【００２５】
回路２０には、図示しない複数の走査配線と複数の信号配線とが交差するように形成され、走査配線と信号配線とによって囲まれる領域に、液晶層１５に電圧を印加するために設けられる表示用電極である複数の画素電極１８が形成され、走査配線と信号配線との交差部に、画素電極１８毎に設けられ画素電極１８に電気的に接続される複数の能動素子１７が形成される。なお、図１（ｂ）では、画素電極１８および能動素子１７をそれぞれ３つずつ記載しているけれども、実際にはより多数の画素電極１８および能動素子１７が設けられる。図示しない複数の走査配線および複数の信号配線は、一方の端部が表示に使用されるべく予め定められる領域から離反する方向に延びるように形成され、この端部がそれぞれ端子２１となる。
【００２６】
第１基板１９と第２基板１１とでは、第１基板１９の方が大きくなっており、第１基板１９の第２基板１１に覆われていない部分には、複数の端子２１によって回路２０に電気的に接続される端子部２２が設けられる。端子部２２には、第２基板１１に設けられる対向電極１２に電気的に接続される図示しない端子１つを含む端子部が設けられる。この端子部２２に、駆動回路を備えるフレキシブルプリント基板（以下、「ＦＰＣ」と略称する）２３が実装されて液晶表示装置１０が形成される。
【００２７】
第１基板１９および第２基板１１は、たとえば透明ガラスまたは透明樹脂などの透光性の高い素材から成る薄板である。第１基板１９に設けられる画素電極１８および端子２１、ならびに第２基板１１に設けられる対向電極１２は、たとえばインジウム（化学式：Ｉｎ）と錫（化学式：Ｓｎ）との合金酸化物である、いわゆるＩｎｄｉｕｍ−Ｔｉｎ  Ｏｘｉｄｅ（略称：ＩＴＯ）から成るＩＴＯ膜などの透明導電膜で形成される。第１基板１９に設けられる能動素子１７は、たとえば薄膜トランジスタ（Ｔｈｉｎ  Ｆｉｌｍ  Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ；略称：ＴＦＴ）などの３端子素子または薄膜ダイオードなどの２端子素子などである。配向膜１３および配向膜１６は、たとえばポリイミド樹脂などで形成される。シール部材１４には、たとえばエポキシ樹脂またはシリコーン樹脂などの樹脂などが用いられる。
【００２８】
図１に示す液晶表示装置１０の製造方法を説明する。本実施形態による液晶表示装置１０の製造方法では、複数の液晶パネル１を形成することのできる大きさの第１基板１９および第２基板１１それぞれに対して各処理を施した後、第１基板１９と第２基板１１とを貼り合わせ、予め定められる各液晶パネル１の大きさに分断し、第１基板１９と第２基板１１との間に液晶を注入することによって液晶パネル１を形成する。具体的には、たとえば以下のようにして液晶パネル１を形成する。
【００２９】
図２は、分断前の基板における液晶パネル１となる部分の配置状態および分断ラインを模式的に示す図である。図３は、図２に示す分断前の基板の一部を拡大して示す図である。図４（ａ）は、図２に示す分断前の基板の切断面線ＩＩ−ＩＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。図４（ｂ）は、図２に示す分断前の基板の切断面線ＩＩＩ−ＩＩＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。なお、図４（ａ）および図４（ｂ）では、図１（ｂ）に示す対向電極１２、配向膜１３、配向膜１６、能動素子１７および画素電極１８は、図が錯綜して理解が困難になるので記載を省略する。
【００３０】
まず、第１基板１９の一方の表面上に、たとえば薄膜装置などを用いて、複数の回路２０と、回路２０毎に設けられる複数の端子部２２とを形成する。複数の回路２０と複数の端子部２２とは、隣合う２つの回路２０にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成される。これによって、第１基板１９と第２基板１１とを貼り合せた際、分断後に液晶が注入されて液晶パネル１となる部分（以下、「空パネル１′」と称する）は、図２および図３に示すように、空パネル１′Ａの端子部先端２４ａと、空パネル１′Ａの紙面に向かって下側に存在する空パネル１′Ｂの端子部先端２４ａとが互いに向かい合い、空パネル１′Ａの背面エッジ部２５と、空パネル１′Ａの紙面に向かって上側に存在する空パネル１′Ｃの背面エッジ部２５とが互いに向かい合うように配置される。すなわち、空パネル１′Ｂおよび空パネル１′Ｃは、空パネル１′Ａに対して１８０°回転された状態で配置される。なお、図２において、第１基板１９および第２基板１１の周縁部１１０には、回路２０などの各種の配線などを形成する薄膜の膜質が不均一になるとの観点から、空パネル１′は形成されない。たとえば第１基板１９および第２基板１１として縦２７０ｍｍ程度、横３７０ｍｍ程度の基板を用いる場合には、基板端部から１５ｍｍ程度の部分には空パネル１′が形成されない。したがって、図２に示すように、周縁部１１０を除く部分で最大数の空パネル１′を形成することができるように空パネル１′の配置を決定する。
【００３１】
次に、第１基板１９の回路２０および端子部２２の形成される面上の表示に使用されるべく予め定められる領域に、オフセット印刷などによって配向膜１６を形成する。
【００３２】
また、第２基板１１の一方の表面上に、たとえば薄膜装置などを用いて対向電極１２を形成する。第２基板１１の第１基板１９に対向するべく予め定められる面である対向電極１２の形成される面上の表示に使用されるべく予め定められる領域に、前述の配向膜１６と同様にして配向膜１３を形成する。
【００３３】
形成された配向膜１６および配向膜１３に対して、液晶層１５に含まれる液晶分子に配向性を付与するためのラビング処理を行う。
【００３４】
次に、第１基板１９の回路２０および端子部２２の形成される表面と、第２基板１１の対向電極１２の形成される表面とを予め定められる間隔を空けて対向させ、第１基板１９と第２基板１１とをシール部材１４で貼り合わせる。
【００３５】
スクライバなどを用いて第１基板１９の表面および第２基板１１の表面に図２に示す縦方向分断ライン２６、端子部先端分断ライン２７、端子部後端分断ライン２８および背面エッジ部分断ライン２９を入れ、ブレークバーを押し当てて加圧するまたはレーザ光を照射するなどして、各分断ラインで第１基板１９および第２基板１１を分断する。これによって、貼り合わされた第１基板１９と第２基板１１とが、１つの回路２０およびこの回路２０に接続される端子部２２を含むように予め定められる領域である空パネル１′毎に分断される。
【００３６】
縦方向分断ライン２６は、空パネル１′の紙面に向かって右側および左側の端部を形成するべく第１基板１９および第２基板１１を分断するための分断ラインであり、図４（ａ）に示すように、１つの空パネル１′当たり、第１基板１９に２本、第２基板１１に２本の合計４本が入れられる。端子部先端分断ライン２７は、第１基板１９の端子部２２の先端である端子部先端２４ａで第１基板１９を分断するための分断ラインであり、図４（ｂ）に示すように、１つの空パネル１′当たり、第１基板１９のみに１本が入れられる。端子部後端分断ライン２８は、第１基板１９の端子部２２の後端である端子部後端２４ｂに対向する位置で第２基板１１を分断するための分断ラインであり、図４（ｂ）に示すように、１つの空パネル１′当たり、第２基板１１のみに１本が入れられる。背面エッジ部分断ライン２９は、背面エッジ部２５で第１基板１９および第２基板１１を分断するための分断ラインであり、図４（ｂ）に示すように、１つの空パネル１′当たり、第１基板１９に１本、第２基板１１に１本の合計２本が入れられる。このように、１つの空パネル１′当たり合計８本の分断ラインが形成される。すなわち、８回の分断で１つの空パネル１′を完全に分断することができる。
【００３７】
分断された各空パネル１′の第１基板１９と第２基板１１との間に液晶を注入して液晶層１５を形成し、図１に示す液晶パネル１を得る。このようにして得られた各液晶パネル１の端子部２２にＦＰＣ２３を実装し、液晶表示装置１０を得る。
【００３８】
以上のように、本実施形態による液晶表示装置１０の製造方法では、第１基板１９に設けられる複数の回路２０と複数の端子部２２とは、隣合う２つの回路２０にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成されるので、第１基板１９の端子部後端２４ｂに対向する位置に形成される端子部後端分断ライン２８で第２基板１１を分断することによって、端子部２２に対向する部分の第２基板１１を取除くことができる。このことによって、前述のように８回の分断で１つの空パネル１′を完全に分断することができる。
【００３９】
これに対し、前述の図１１および図１２に示すように、第１基板５９に設けられる複数の回路６０と複数の端子部６２とが、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部６２が互いに向かい合うように形成されず、ある回路６０たとえば空パネル５′Ｂに設けられる回路６０に接続される端子部６２と、空パネル５′Ｂの紙面に向かって上側に存在する空パネル５′Ａに設けられる回路６０とが互いに向かい合うように形成される場合、端子部６２に対向する部分の第２基板５１を取除くためには、端子部後端６４ｂに対向する位置に形成される端子部後端分断ライン６８に加えて、端子部先端６４ａに対向する位置に形成される端子部先端分断ライン６７で第２基板５１を分断することが必要である。このため、前述の図１３（ａ）および図１３（ｂ）に示すように、１つの空パネル５′に対して合計９本の分断ラインを形成し、９回の分断を行わなければ、１つの空パネル５′を完全に分断することはできない。
【００４０】
すなわち、前述のように、第１基板１９に設けられる複数の回路２０と複数の端子部２２とを、隣合う２つの回路２０にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成することによって、貼り合わされた第１基板１９と第２基板１１とを分断する際の分断回数を削減することができる。
【００４１】
また、前述のように、本実施形態による液晶表示装置１０の製造方法では、端子部後端２４ｂに対向する位置で第２基板１１を分断することによって、端子部２２に対向する部分の第２基板１１を取除くことができるので、第２基板１１には、図４（ｂ）に示すように、端子部先端２４ａに対向する位置で分断するための分断ラインは形成されず、端子部後端２４ｂに対向する位置で分断するための分断ラインである端子部後端分断ライン２８同士が隣合って形成される。したがって、隣合う２つの分断ラインの間隔すなわち端子部後端分断ライン２８同士の間隔ｄは、端子部２２の２つ分になる。
【００４２】
これに対し、前述の図１１および図１２に示すように空パネル５′が配置される場合、前述のように、端子部６２に対向する部分の第２基板５１を取除くためには、端子部先端６４ａに対向する位置と端子部後端６４ｂに対向する位置とで分断する必要があるので、第２基板５１には、図１３（ｂ）に示すように、端子部先端６４ａに対向する位置で分断するための分断ラインである端子部先端分断ライン６７と端子部後端６４ｂに対向する位置で分断するための分断ラインである端子部後端分断ライン６８とが隣合って形成される。したがって、隣合う２つの分断ラインの間隔すなわち端子部先端分断ライン６７と端子部後端分断ライン６８との間隔ｔは、端子部６２の１つ分である。このような場合に端子部６２の幅が狭くなると、隣合う２つの分断ラインの間隔ｔが狭くなりすぎ、良好な分断を行うことができなくなる恐れがある。
【００４３】
しかしながら、本実施形態による液晶表示装置１０の製造方法では、前述のように、第２基板１１において隣合う２つの分断ラインの間隔ｄは端子部２２の２つ分であるので、挟額縁化が進み端子部２２の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔ｄを充分に確保し、良好な分断を行うことができる。したがって、端子部２２が設けられる額縁部分の幅の狭い液晶表示装置１０を高い歩留で得ることが可能である。
【００４４】
また、本実施形態による液晶表示装置１０の製造方法では、前述のように、第１基板１９に設けられる回路２０は、複数の画素電極１８と複数の能動素子１７とを含むので、第２基板１１には、表示に使用される領域の液晶層１５の全域に渡って同一の電圧を印加するための電極である対向電極１２を１つ含む回路が設けられる。この第２基板１１に設けられる回路には、対向電極１２に電圧を供給するための端子１つを含む端子部を電気的に接続すればよい。この端子部は、能動素子１７を含む回路２０の設けられる第１基板１９の端子部２２に容易に併設することができるので、第１基板１９および第２基板１１に設けられる回路に電気的に接続される端子部を第１基板１９に容易に集約することができる。すなわち、図１に示すように第２基板１１に端子部を設けない構成にすることが容易であるので、第２基板１１に端子部が設けられる場合と異なり、製造工程において第２基板１１に設けられる複数の回路および複数の端子部の形成位置を考慮する必要がない。したがって、前述のように第１基板１９に設けられる複数の回路２０と複数の端子部２２とを、隣合う２つの回路２０にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成し、第１基板１９に設けられる各端子部２２に、第２基板１１に設けられる回路に電気的に接続される端子部を形成することによって、能動素子１７を含む回路２０を備える高精細で応答速度の速い液晶表示装置１０の製造工程においても、貼り合わされた第１基板１９と第２基板１１とを分断する際の分断回数を削減することができる。また挟額縁化が進み端子部２２の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００４５】
また本実施形態による液晶表示装置１０の製造方法では、第１基板１９に設けられる配向膜１６および第２基板１１に設けられる配向膜１３に対するラビング処理は、レーザを用いて行われることが好ましい。
【００４６】
配向膜１６および配向膜１３に対するラビング処理がレーザでなくラビング布を用いて行われる場合、すなわち基板上に形成された配向膜にロール状のラビング布を擦り付けることによってラビング処理を行う場合、配向膜の形成された基板はロール状のラビング布に一定方向から供給されるので、配向膜のラビング方向は基板の全面で同一の方向になる。前述のように、本実施形態による液晶表示装置１０の製造方法では、第１基板１９に設けられる複数の回路２０と複数の端子部２２とは、隣合う２つの回路２０にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成されるので、第１基板１９に設けられる配向膜１６および第２基板１１に設けられる配向膜１３に対してラビング布を用いてラビング処理を行うと、分断後に得られる複数の液晶表示装置１０は、端子部２２を基準として見たときのラビング方向の異なる２種類のものとなる。このようにラビング方向の異なる液晶表示装置１０では、視野角が異なることがあり、表示品位が不均一になる。また、表示品位が不均一になることを防ぐために、各液晶表示装置１０のラビング方向が同一になるようにラビング処理を施すには、一定方向からラビング処理を施した後、基板の向きを反転させ、再度ラビング処理を施す必要があり、効率が悪い。
【００４７】
図５は、第１基板１９に設けられる配向膜１６のラビング方向を模式的に示す図である。配向膜１６および配向膜１３に対するラビング処理がレーザを用いて行われる場合、レーザ光を照射する装置上の操作でレーザ光の走査方向を変更することによってラビング方向を容易に変更することができる。たとえば、図５に示すように、第１基板１９の隣合う２つの回路２０にそれぞれ接続される端子部２２が端子部先端分断ライン２７を境に互いに向かい合うように形成される場合に、配向膜１６のラビング方向を、端子部２２を境に異なる方向にすることができる。すなわち、隣合う２つの液晶パネル１となるべく予め定められる部分に設けられる配向膜１６Ａおよび配向膜１６Ｂのうち、配向膜１６Ａのラビング方向を矢符３０で示される方向にし、配向膜１６Ｂのラビング方向を、矢符３０で示される配向膜１６Ａのラビング方向と反対の方向である矢符３１で示される方向にすることができる。したがって、所望のラビング方向にするために基板の向きを反転させる必要がなく、効率的にラビング処理を行うことができるので、前述のように、第１基板１９に設けられる複数の回路２０と複数の端子部２２とを、隣合う２つの回路２０にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成する場合であっても、端子部２２を基準として見たときのラビング方向の揃った均一な表示品位を有する液晶表示装置１０を容易に得ることができる。
【００４８】
以上に述べたように、本実施形態では、液晶パネル１の端子部２２には、駆動回路を有するＦＰＣ２３が実装されるけれども、これに限定されることなく、直接駆動回路が実装されてもよい。
【００４９】
また、本実施形態による液晶表示装置１０は、能動素子１７を含む回路２０を備えるアクティブマトリックス駆動方式の液晶表示装置であるけれども、これに限定されることなく、文字表示に使用される粗いキャラクターディスプレイなどのデューティー駆動方式の液晶表示装置であってもよい。この場合、第１基板１９の回路２０には、能動素子１７、走査配線および信号配線を設けずに、複数の画素電極１８を所定の位置に設け、各画素電極１８にそれぞれ接続される複数の端子を端子部２２に設ける。このようなデューティー駆動方式の液晶表示装置においても、本実施形態と同様に、第１基板１９および第２基板１１に設けられる回路に電気的に接続される端子部を第１基板１９に容易に集約することができる。したがって、前述のように第１基板１９に設けられる複数の回路２０と複数の端子部２２とを、隣合う２つの回路２０にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成し、第１基板１９に設けられる各端子部２２に、第２基板１１に設けられる回路に電気的に接続される端子部を形成することによって、貼り合わされた第１基板１９と第２基板１１とを分断する際の分断回数を削減することができる。また挟額縁化が進み端子部２２の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００５０】
本発明の実施の第２形態である表示装置として、以下では単純マトリックス駆動方式の液晶表示装置１００を例示する。図６は、液晶表示装置１００に備わる液晶パネル２の構成を簡略化して示す斜視図である。図７（ａ）は、図６に示す液晶パネル２の切断面線ＩＶ−ＩＶにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。図７（ｂ）は、図６に示す液晶パネル２の切断面線Ｖ−Ｖにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。なお、図６では、図７（ａ）および図７（ｂ）に示す帯状電極１８０、配向膜１６、液晶層１５、シール部材１４、配向膜１３および帯状電極１２０は、図が錯綜して理解が困難になるので記載を省略する。本実施形態の液晶表示装置１００は、実施の第１形態の液晶表示装置１０と類似し、対応する部分については同一の参照符号を付して説明を省略する。
【００５１】
注目すべきは、液晶パネル２を構成する第１基板１９の第２基板１１を臨む表面上に、表示用電極である複数本の帯状電極１８０を含む回路２００が設けられ、第２基板１１の第１基板１９を臨む表面上に、複数本の帯状電極１２０を含む回路２０１が設けられることである。また、第２基板１１の第１基板１９に覆われていない部分に、複数の端子３２によって回路２０１に電気的に接続される下側端子部３３が設けられることである。
【００５２】
第１基板１９に設けられる複数本の帯状電極１８０は、長手方向が互いに平行になり、かつ隣合う２つの帯状電極１８０の間に所定の間隔が空くように配置される。複数本の帯状電極１８０は、一方の端部が液晶層１５から離反する方向に延びるように形成され、この端部がそれぞれ端子２１となる。第２基板１１に設けられる複数本の帯状電極１２０は、長手方向が互いに平行になり、かつ隣合う２つの帯状電極１２０の間に所定の間隔が空くように配置される。複数本の帯状電極１２０は、両方の端部が液晶層１５から離反する方向に延びるように形成され、この端部がそれぞれ端子３２となる。第１基板１９に設けられる帯状電極１８０と第２基板１１に設けられる帯状電極１２０とは、矢符３４の方向から見て互いに直交する。矢符３４の方向から見て帯状電極１８０と帯状電極１２０とが重なる部分が、それぞれ液晶表示装置１００の画素になる。回路２０１に電気的に接続される下側端子部３３は、回路２０１を挟んで対称の位置の２箇所に設けられる。複数本の帯状電極１８０および複数本の帯状電極１２０は、たとえばＩＴＯ膜などの透明導電膜で形成される。
【００５３】
第１基板１９に設けられる端子部２２および第２基板１１に設けられる２つの下側端子部３３に、駆動回路を備える図示しないフレキシブルプリント基板（ＦＰＣ）が実装されて液晶表示装置１００が形成される。
【００５４】
本実施形態による液晶表示装置１００の製造方法を説明する。本実施形態においても実施の第１形態と同様に、複数の液晶パネル２を形成することのできる大きさの第１基板１９および第２基板１１を用いて液晶パネル２を形成する。具体的には、たとえば以下のようにして液晶パネル２を形成する。
【００５５】
図８は、分断前の基板における液晶パネル２となる部分の配置状態を模式的に示す図である。まず、第１基板１９の一方の表面上に、たとえば薄膜装置などを用いて、複数の回路２００と、回路２００毎に設けられる複数の端子部２２とを形成する。複数の回路２００と複数の端子部２２とは、実施の第１形態と同様に、隣合う２つの回路２００にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成される。これによって、第１基板１９と第２基板１１とを貼り合せた際、分断後に液晶が注入されて液晶パネル２となる部分（以下、「空パネル２′」と称する）は、図８に示すように、空パネル２′Ａの端子部先端２４ａと、空パネル２′Ａの紙面に向かって左側に存在する空パネル２′Ｂの端子部先端２４ａとが互いに向かい合い、空パネル２′Ａの背面エッジ部２５と、空パネル２′Ａの紙面に向かって右側に存在する空パネル２′Ｃの背面エッジ部２５とが互いに向かい合うように配置される。すなわち、空パネル２′Ｂおよび空パネル２′Ｃは、空パネル２′Ａに対して１８０°回転された状態で配置される。
【００５６】
次に、実施の第１形態と同様にして、第１基板１９の回路２００および端子部２２の形成される面上の表示に使用されるべく予め定められる領域に配向膜１６を形成する。
【００５７】
また、第２基板１１の一方の表面上に、たとえば薄膜装置などを用いて、複数の回路２０１と、回路２０１毎に２つずつ設けられる複数の下側端子部３３とを形成する。複数の回路２０１と複数の下側端子部３３とは、第１基板１９に設けられる複数の回路２００と複数の端子部２２と同様に、隣合う２つの回路２０１にそれぞれ接続される下側端子部３３が互いに向かい合うように形成される。
【００５８】
次に、第２基板１１の第１基板１９に対向するべく予め定められる面である回路２０１および下側端子部３３の形成される面上の表示に使用されるべく予め定められる領域に、前述の配向膜１６と同様にして配向膜１３を形成する。
【００５９】
形成された配向膜１６および配向膜１３に対して、実施の第１形態と同様にしてラビング処理を施す。
【００６０】
次に、第１基板１９の回路２００および端子部２２の形成される表面と、第２基板１１の回路２０１および下側端子部３３の形成される表面とを、予め定められる間隔を空けて対向させ、第１基板１９と第２基板１１とをシール部材１４で貼り合わせる。このとき、第１基板１９と第２基板１１とは、第１基板１９に設けられる帯状電極１８０と第２基板１１に設けられる帯状電極１２０とが、図８の紙面に垂直な方向から見て互いに直交するように貼り合わされる。
【００６１】
貼り合わされた第１基板１９と第２基板１１とを、実施の第１形態と同様にして、空パネル２′毎に分断する。このとき、第１基板１９の端子部先端２４ａ、第２基板１１の端子部後端２４ｂに対向する位置、ならびに第１基板１９および第２基板１１の背面エッジ部２５には、図８の紙面に向かって上下に延びるように分断ラインが入れられる。また第２基板１１の下側端子部先端３５ａおよび第１基板１９の下側端子部後端３５ｂに対向する位置には、図８の紙面に向かって左右に延びるように分断ラインが入れられる。
【００６２】
以下の工程は、実施の第１形態と同様にして、図６に示す液晶パネル２を形成し、端子部２２および下側端子部３３に図示しないＦＰＣを実装して液晶表示装置１００を得る。
【００６３】
以上のように、本実施形態による液晶表示装置１００の製造方法では、実施の第１形態と同様に、第１基板１９に設けられる複数の回路２００と複数の端子部２２とは、隣合う２つの回路２００にそれぞれ接続される端子部２２が互いに向かい合うように形成される。したがって、実施の第１形態と同様に、貼り合わされた第１基板１９と第２基板１１とを分断する際の分断回数を削減することができる。また挟額縁化が進み端子部２２の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００６４】
また、本実施形態による液晶表示装置１００の製造方法では、液晶パネル２の第２基板１１に設けられる回路２０１に電気的に接続される下側端子部３３は、回路２０１を挟んで対称の位置の２箇所に設けられるけれども、これに限定されることなく、１箇所に設けられてもよい。図９は、下側端子部３３が１箇所に設けられる液晶パネル３を製造する際の分断前の基板における液晶パネル３となる部分（以下、「空パネル３′」と称する）の配置状態を模式的に示す図である。下側端子部３３が１箇所に設けられる液晶パネル３の場合にも、本実施形態と同様に、第２基板１１に設けられる複数の回路２０１と複数の下側端子部３３とを、隣合う２つの回路２０１にそれぞれ接続される下側端子部３３が互いに向かい合うように形成することが好ましい。これによって、第２基板１１に設けられる複数の回路２０１と複数の下側端子部３３との位置関係を、図８に示す第１基板１９に設けられる回路２００と端子部２２との位置関係と同様にすることができる。すなわち、図９に示すように、空パネル３′Ａの下側端子部先端３５と、空パネル３′Ａの紙面に向かって下側に存在する空パネル３′Ｂの下側端子部先端３５とを互いに向かい合わせ、空パネル３′Ａの側面エッジ部３６と、空パネル３′Ａの紙面に向かって上側に存在する空パネル３′Ｃの側面エッジ部３６とを互いに向かい合わせることができる。したがって、貼り合わされた第１基板１９と第２基板１１とを分断する際の分断回数を削減することができる。また挟額縁化が進み端子部３３の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００６５】
また、本実施形態による液晶表示装置１００の製造方法では、第２基板１１に設けられる回路２０１に電気的に接続される端子部３３は、第２基板に設けられるけれども、これに限定されることなく、第１基板１９の端子部２２に併設されてもよい。この場合、たとえば第２基板１１に設けられる帯状電極１２０を、表示に使用されない領域において帯状電極１８０に平行になるように折り曲げて形成し、シール部材１４に導電性物質を含有させることによって、第２基板１１に設けられる回路２０１と第１基板１９の端子部２２に設けられる端子部とを導通させる。
【００６６】
以上に述べた実施の第１形態および実施の第２形態では、第１基板と第２基板との間に設けられる電気光学材料を含む層は、液晶層であるけれども、これに限定されることなく、たとえば硫化亜鉛などの発光材料を含む発光層であってもよい。これによって、エレクトロルミネセント表示装置を得ることができる。なお、この場合、分断後に第１基板と第２基板との間に液晶を注入して液晶層を形成することに代えて、第１基板と第２基板とを貼り合わせる前に、第１基板または第２基板の他方の基板に対向するべく予め定められる面上に発光層を形成する。
【００６７】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とは、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成されるので、貼り合わされた第１基板と第２基板とを分断する際の分断回数を削減することができるとともに、挟額縁化が進み端子部の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００６８】
また本発明によれば、能動素子を含む回路を備える高精細で応答速度の速い表示装置の製造工程においても、貼り合わされた第１基板と第２基板とを分断する際の分断回数を削減することができるとともに、挟額縁化が進み端子部の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００６９】
また本発明によれば、電気光学材料が液晶である液晶表示装置の製造工程において、貼り合わされた第１基板と第２基板とを分断する際の分断回数を削減することができるとともに、挟額縁化が進み端子部の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができる。
【００７０】
また本発明によれば、第１基板の回路および端子部の形成される面上および第２基板の第１基板に対向するべく予め定められる面上に形成される配向膜に対するラビング処理はレーザを用いて行われるので、第１基板に設けられる複数の回路と複数の端子部とを、隣合う２つの回路にそれぞれ接続される端子部が互いに向かい合うように形成する場合であっても、端子部を基準として見たときのラビング方向の揃った均一な表示品位を有する表示装置を容易に得ることができる。
【００７１】
また本発明によれば、製造工程において、貼り合わされた第１基板と第２基板とを分断する際の分断回数を削減することができるとともに、挟額縁化が進み端子部の幅が狭くなった場合であっても、隣合う分断ラインの間隔を充分に確保し、良好な分断を行うことができるので、端子部が設けられる額縁部分の幅の狭い表示装置を高い歩留で得ることが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は、液晶表示装置１０に備わる液晶パネル１の構成を簡略化して示す斜視図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）に示す液晶パネル１の切断面線Ｉ−Ｉにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。
【図２】分断前の基板における液晶パネル１となる部分の配置状態および分断ラインを模式的に示す図である。
【図３】図２に示す分断前の基板の一部を拡大して示す図である。
【図４】図４（ａ）は、図２に示す分断前の基板の切断面線ＩＩ−ＩＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。図４（ｂ）は、図２に示す分断前の基板の切断面線ＩＩＩ−ＩＩＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。
【図５】第１基板１９に設けられる配向膜１６のラビング方向を模式的に示す図である。
【図６】液晶表示装置１００に備わる液晶パネル２の構成を簡略化して示す斜視図である。
【図７】図７（ａ）は、図６に示す液晶パネル２の切断面線ＩＶ−ＩＶにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。図７（ｂ）は、図６に示す液晶パネル２の切断面線Ｖ−Ｖにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。
【図８】分断前の基板における液晶パネル２となる部分の配置状態を模式的に示す図である。
【図９】下側端子部３３が１箇所に設けられる液晶パネル３を製造する際の分断前の基板における液晶パネル３となる部分の配置状態を模式的に示す図である。
【図１０】図１０（ａ）は、液晶表示装置５０に備わる液晶パネル５の構成を簡略化して示す斜視図である。図１０（ｂ）は、図１０（ａ）に示す液晶パネル５の切断面線ＶＩ−ＶＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。
【図１１】分断前の基板における液晶パネル５となる部分の配置状態および分断ラインを模式的に示す図である。
【図１２】図１１に示す分断前の基板の一部を拡大して示す図である。
【図１３】図１３（ａ）は、図１１に示す分断前の基板の切断面線ＶＩＩ−ＶＩＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。図１３（ｂ）は、図１１に示す分断前の基板の切断面線ＶＩＩＩ−ＶＩＩＩにおける断面構成を簡略化して示す概略断面図である。
【符号の説明】
１，２，３  液晶パネル
１′，２′，３′  空パネル
１０，１００  液晶表示装置
１１  第２基板
１２  対向電極
１３，１６  配向膜
１４  シール部材
１５  液晶層
１７  能動素子
１８  画素電極
１９  第１基板
２０，２００，２０１  回路
２１  端子
２２  端子部
２３  ＦＰＣ
２４ａ  端子部先端
２４ｂ  端子部後端
２５  背面エッジ部
２６  縦方向分断ライン
２７  端子部先端分断ライン
２８  端子部後端分断ライン
２９  背面エッジ部分断ライン
３０，３１  ラビング方向
３２  端子
３３  下側端子部
３５ａ  下側端子部先端
３５ｂ  下側端子部後端
３６  側面エッジ部
１１０  周縁部
１２０，１８０  帯状電極
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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