(57)【要約】【課題】製造コストの上昇を抑制できるとともに運搬及び取付けを簡素化できるステーブクーラを提供する。【解決手段】（ｉ）  冷却水が流通するための給排水路３を内部に有する銅又は銅合金製のステーブクーラ本体１、（ｉｉ）給排水路３との間で冷却液体の授受を行うための給排水管８、（ｉｉｉ）  ステーブクーラ本体１に締結されて固定されるとともに、給排水路３及び給排水管８に連通する貫通孔１０ｂ  と、貫通孔１０ｂ  の内壁面に段差状に設けられ、給排水管８を嵌合して固定するための嵌合部１０ａ  とを有する連結部材１０、及び（ｉｖ）嵌合部１０ａ  に嵌合された給排水管８の外表面と、貫通孔１０ｂ  の外縁部との間に円周状に設けられた溶接部１５を備えるステーブクーラである。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
冷却液体が流通するための給排液路を内部に有する銅又は銅合金製のステーブクーラ本体、
前記給排液路との間で前記冷却液体の授受を行うための給排液管、及び
前記ステーブクーラ本体に締結されて固定されるとともに、前記給排液路及び該給排液管に連通する貫通孔と、前記給排液管を嵌合して固定するための嵌合部とを有する連結部材
を備えることを特徴とするステーブクーラ。
【請求項２】
前記嵌合部は、前記貫通孔の内壁面に段差状に設けられる請求項１に記載されたステーブクーラ。
【請求項３】
前記嵌合部に嵌合された前記給排液管の外表面と、前記貫通孔の外縁部との間に円周状に溶接部が設けられる請求項２に記載されたステーブクーラ。
【請求項４】
前記連結部材は、締結用ボルトが貫通するボルト孔を有し、該ボルト穴を貫通する締結用ボルトが前記ステーブクーラ本体に設けられた雌ネジ部に螺合することにより、前記ステーブクーラ本体に締結される請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載されたステーブクーラ。
【請求項５】
前記給排液管はオーステナイト系ステンレス鋼からなる請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載されたステーブクーラ。
【請求項６】
前記締結用ボルトと前記雌ネジ部との間にはヘリサートが挿着される請求項４又は請求項５に記載されたステーブクーラ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば銅又は銅合金からなる圧延材や鍛造材として製造され、例えば高炉の炉壁を冷却するためのステーブクーラに関し、板状のステーブクーラ本体とこのステーブクーラ本体を冷却するための冷却液体を流す給排液管とを締結固定することにより、溶接部の亀裂を生じることなく、製造コストの上昇を抑制できるとともに運搬及び取付けを簡素化できるステーブクーラに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、高炉の羽口からの微粉炭の吹き込み量が増加する傾向にあり、これに伴って、高炉の炉壁への熱負荷やその変動幅が増加するようになっている。この熱負荷から高炉の鉄皮を保護するため、従来の鋳鉄製のステーブクーラに代わって、耐火材料を備えた銅製のステーブクーラが採用され始めている。
【０００３】
以下、銅製のステーブクーラ本体に銅製の冷却水管を溶接した従来のステーブクーラの構造について説明する。
図５は、特許文献１に記載されたステーブクーラを示す断面図である。
【０００４】
同図に示すように、このステーブクーラは、圧延材や鍛造材として製造されるステーブクーラ本体１に穿孔加工を行って冷却水路３を形成し、開口を栓（プラグ）４で密封し、密封した栓４の端面を湾曲形状４’に加工して冷却水路３内の冷却水の流通を円滑化して冷却水の圧損を低減する。ステーブクーラ本体１の排水口５に冷却水を流す給排水管８が溶接部１６を形成して溶接されており、炉内部に面する側には耐火材料２が装着されている。
【０００５】
図６は、特許文献１に従来例として記載されたステーブクーラを示す断面図である。
このステーブクーラも図５に示すステーブクーラと同様に、鍛造または圧延された銅又は銅合金からなるステーブクーラ本体１にドリル加工を行って冷却水路３を設け、ステーブクーラ本体１に開孔された孔に直交する向きに設けられた排水口５に給排水管８を溶接部１６を形成して溶接する。
【０００６】
さらに、図７〜９は、それぞれ、特許文献２に従来例として記載されたステーブクーラ３を示す断面図、断面図、平面図である。
この発明におけるステーブクーラ本体１は、連続鋳造鋳型によってロッド状のインサートによって連続鋳造方向に冷却水路３が形成される。図７に示すように冷却水路３の上下の開放端は栓（プラグ）４により閉止され、給排水管８はステーブクーラ本体１に溶接により直交して取り付けられている。ステーブクーラ本体１は、固定ピン１８及びスぺ−サ１７によって所定間隙を保って鉄皮６に設置される。
【０００７】
図１０及び図１１は、特許文献３に従来例として記載されたステーブクーラを示す平面図及び断面図である。この発明は、銅又は銅合金から成り、鍛造又は圧延される鋳塊から製造され、ステーブクーラ本体１の内部に冷却水路３が設けられたものである。図１１の断面図には冷却水路３の下端を栓（プラグ）４としての溶接個所又はろう付け個所により密に閉鎖されている。冷却水の給水及び排水は、垂直に設けられた４つの冷却水路３と、上下に溶接もしくはろう付け接続される給排水管８を介して行われる。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００２−６０８１７  号公報
【特許文献２】
特表２００１−５０７６３０号公報
【特許文献３】
特開平８−２６９５１０号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
これらの従来のステーブクーラでは、いずれも、銅又は銅合金製のステーブクーラ本体に給排水管が溶接される。給排水管８は、ステーブクーラ本体１と溶接接合上同材質の銅管が使用され、従来例のように給排水口５に給排水管８の端部を差し込み、ステーブクーラ本体１の給排水口の外縁部に開先をとってレ型隅肉溶接１６により接合されているため、以下に列記する課題▲１▼及び▲２▼がある。
【００１０】
▲１▼給排水管８の付け根の溶接部１６に関して
炉内における熱負荷の変動に伴ってステーブクーラには塑性ひずみが生じ、この繰り返しによって熱疲労亀裂が発生する。亀裂が発生すると予想される部位は、ステーブクーラ本体１の背面の取付ボルトの（図示無し）付け根部と給排水管８の付け根の溶接金属部であり、曲げや引張りに対する溶接強度は必ずしも十分とはいえない。このように、ステーブクーラ本体１の母材と給排水管８を溶接接合することによる、溶接部の欠陥及び亀裂の誘発原因となる溶接残留ひずみが発生する。
【００１１】
このため、このステーブクーラでは、ステーブクーラ本体１の給排水管８が鉄皮６を貫通する箇所を密封接合する際に、ベローズ２２を介して行ない、鉄皮の炉外側にそのためのスペースが必要であった。
【００１２】
▲２▼給排水管８がステーブクーラ本体１から複数個突出して設けられることに関して
ステーブクーラの製作工場から高炉の取付現場までの運搬・ハンドリングに際し、突き出した給排水管８の曲損や、突き出した給排水管８の付け根における溶接部の損傷等が生じるため、ステーブクーラ同士を積み重ねることができない。このため、広い仮置きスペースを確保する必要がある。また、ステーブクーラ本体１は、積み重ねできないために個別に取り扱う必要があり、運搬回数や運搬費用が多大となる。
【００１３】
さらに、高炉の取付現場までの横持ちや吊り上げ上架の運搬ハンドリングに際しても、突き出した給排水管８の曲損等を生じないように、作業員に多大な取り扱い上の注意を要求する不便さがある。
【００１４】
本発明の目的は、このような従来の技術が有する課題に鑑み、溶接部の亀裂を生じることなく、製造コストの上昇を抑制できるとともに運搬及び取付けも簡素化できるステーブクーラを提供することである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、冷却液体が流通するための給排液路を内部に有する銅又は銅合金製のステーブクーラ本体、この給排液路との間で冷却液体の授受を行うための給排液管、及びステーブクーラ本体に締結されて固定されるとともに、給排液路及び給排液管に連通する貫通孔と、給排液管を嵌合して固定するための嵌合部とを有する連結部材を備えることを特徴とするステーブクーラである。
【００１６】
この本発明に係るステーブクーラでは、嵌合部が、貫通孔の内壁面に段差状に設けられることが例示される。この場合、さらに、嵌合部に嵌合された給排液管の外表面と、貫通孔の外縁部との間に円周状に溶接部が設けられることが例示される。
【００１７】
これらの本発明に係るステーブクーラでは、連結部材が、締結用ボルトが貫通するボルト孔を有し、このボルト穴を貫通する締結用ボルトがステーブクーラ本体に設けられた雌ネジ部に螺合することにより、ステーブクーラ本体に締結されることが例示される。
【００１８】
また、これらの本発明に係るステーブクーラでは、給排液管がオーステナイト系ステンレス鋼からなることが例示される。
さらに、これらの本発明に係るステーブクーラでは、締結用ボルトと雌ネジ部との間にはヘリサートが挿着されることが望ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明に係るステーブクーラの実施の形態を、添付図面を参照しながら詳細に説明する。なお、以降の説明では、冷却液体が冷却水である場合を例にとる。これに伴って、「給排液路」は給排水路と表記するとともに「給排液管」は給排水管と表記する。
【００２０】
図１は、本実施の形態のステーブクーラ１を示す部分断面図であり、図２は、図１におけるＩ−Ｉ矢視図である。なお、以降の説明では、上述した図５〜図１１に示す各ステーブクーラの構成要素と同一の構成要素については、同一の符号を付することにより重複する説明を適宜省略する。
【００２１】
図１及び図２に示すように、ステーブクーラ本体１は、炉壁を冷却する銅又は銅合金からなり、高炉の鉄皮６の内面に設置される。なお、図１及び図２では、ステーブクーラ本体１の上部のみ示しているが、下部も上部と略同様に構成されており、冷却水は図示しない下部の給水口から流入し、上部排水口５から流出する。ステーブクーラ本体１の背面には、ステーブクーラ本体１を鉄皮６に固定するための取り付けボルト（図示しない）が設けられている。高炉の内面を形成するステーブクーラの前面には凹凸状の溝を形成し、この溝に耐火材料２が装着されている。
【００２２】
板状のステーブクーラ本体１には、ステーブ端面からドリル等を用いた穿孔加工によって、４本の給排水路３が形成され、ステーブ端面の開口は栓４により封止されている。
【００２３】
本実施の形態では、給排水管８が、この給排水路３に連通する貫通穴１０ｂ  を有するとともにステーブクーラ本体１に締結されて固定される連結部材１０を介して、ステーブクーラ本体１に締結される。
【００２４】
すなわち、ステーブクーラ本体１の外表面から給排水路３に連通する給排水口５が穿孔され、突き出し物のない板状のステーブクーラ本体１に、別置の後付けする連結部材１０に固定された給排水管８を、気密を保たせるためのパッキン１２を挟んで締結用ボルト１１により締結固定する。
【００２５】
給排水管８は、貫通孔１０ｂ  の内壁面に同心円状かつ段差状に設けられた嵌合孔である嵌合部１０ａ  に嵌合されて固定される。そして、嵌合部１０ａ  に嵌合された給排水管８の外表面と貫通孔１０ｂ  の外縁部１０ｂ’との間には、円周状に溶接部１５が設けられている。このように、給排水管８は、嵌合部１０ａ  に嵌合され、さらに溶接部１５を形成されることによって、連結部材１０に強固に固定される。
【００２６】
連結部材１０の接合面の形状として、図１に典型的な全面座タイプを示すが、この全面座タイプの他に、平面座タイプやはめ込み座タイプ等の各種の形状が公知であり、適宜使用することができる。
【００２７】
このため、板状のステーブクーラ本体１と、連結部材１０に固定された給排水管８を別々に製作し、高炉での取付現場において簡単に接合できるため、従来例の課題であるステーブクーラ本体１の母材と冷却配管８とを溶接接合することに起因した、溶接部の欠陥及び亀裂誘発原因となる溶接残留ひずみの発生をともに防止できる。
【００２８】
また、本実施の形態では、ステーブクーラ本体１と給排水管８とを連結部材１０を介して接合する。この接合は、いわゆるフランジ接合に属するものであるが、このフランジ接合は、本来、内部を流通する流体が接合部から漏洩するのを防ぐためにフランジとフランジとの間にパッキン（ガスケット）を鋏み、ボルト及びナットを十分締めつけてその上に内圧以上の圧力を付与するものである。この場合、使用するボルトの直径は一般的に冷却管の壁の肉厚によって決められ、またその本数は冷却管の直径から算出されるが、既に規格があって内圧条件が決定されれば直ちに選定できる。
【００２９】
本実施の形態では、流体すなわち冷却水の圧力は、せいぜい１ＭＰａ（１０Ｋｇ／ｃｍ２）以下であり、フランジの肉厚、ボルト径及び本数も容易に選定できる。
ここで、炉内の熱負荷の変動に伴ってステーブクーラ本体１には塑性ひずみが生じて熱疲労亀裂が発生すると予想される部位は、従来のステーブクーラ本体の背面の取付ボルトの付け根部と冷却配管の付け根の銅同士の溶接金属部であり、曲げや引張りに対する溶接強度は必ずしも十分とはいえない。
【００３０】
しかし、本実施の形態では、給排水管８の突き合わせ溶接をやめ、給排水管８を連結部材１０の嵌合部１０ａ  に嵌合するとともに溶接部１５を形成して溶接することにより、溶接部１５に作用する応力を充分に低減しながら、給排水管８を連結部材１０に強固に設置することができる。
【００３１】
すなわち、従来例のように冶金的結合（溶接）をするためにステーブクーラ本体１と給排水管とは同材質の銅しか採用できなかったが、本実施の形態では、給排水管８を連結部材１０の嵌合部１０ａ  に嵌合してボルト締結による機械的接合を主体として、さらに溶接を併用するため、機械的強度の高い鋼製フランジに強固に溶接接合された鋼製の給排水管８（鋼管）を、異種材料の銅製のステーブクーラ本体１に確実に固定することができる。
【００３２】
これにより、従来問題となっていた炉内の熱負荷の変動に伴ってステーブクーラ１に塑性ひずみを生じ、この繰り返しによって給排水管８の付け根の溶接金属部に生じる熱疲労亀裂を抑制でき、機械的接合により充分に強度確保するとともに銅製のステーブクーラ本体１の信頼性を一層高めることができる。
【００３３】
また、ステーブクーラ本体１から突出している給排水管８はステーブクーラ本体１と連結部材１０との接合によって曲げや引張りの機械的強度が向上するので、ステーブクーラ本体１に給排水管８が鉄皮６を貫通する箇所を密封接合する際に、鉄皮の貫通部の密封も簡単なものでよく、従来用いられていた鉄皮を貫通する給排水管８のベローズ２２を用いる必要がなくなり、ベローズ２２を省略できる。このため、図１に示すように、ステーブクーラ本体１から突出する部分を給排水管８よりも径の大きい鋼管を用いて２重管のようにシール金物７とすることによって補強効果を得ることができ、これにより、給排水管８の鉄皮６の外側での長さを短縮することができ、設置スペースを小さくすることができる。
【００３４】
また、板状のステーブクーラ本体１と、連結部材１０を装着された給排水管８とを別々に製作し、高炉での取付現場で接合することができるため、製造コストを低減でき、運搬やハンドリング等の取扱い作業を簡素化できる。また、ステーブクーラの製作工場から高炉の取付現場までの運搬・ハンドリングに際し、給排水管８がステーブクーラ本体１から突き出していないため、この板状のステーブクーラ同士を積み重ねることができ、広い仮置きスペースも不要となり、運搬費用も低減できる。
【００３５】
また、連結部材１０に給排水管８を取り付ける作業も、嵌合部１０ａ  に給排水管８を嵌め込んでからその周囲を溶接して溶接部１５を形成するだけで済むため、例えば、給排水管８の位置決めのための専用治具等を用いる必要もなく、作業も簡単である。ステーブクーラの設置数は極めて多いが、本実施の形態によれば、高炉の休風時間内に確実に作業を行うことができる。
【００３６】
さらに、連結部材１０と給排水管８との間の気密性は、嵌合部１０ａ  に給排水管８を嵌め込んで溶接部１５を形成するだけ、確実に確保できる。このため、シール部材装着といった余分な作業を行う必要もなく、この点からも、本実施の形態によれば、高炉の休風時間内に確実に作業を行うことができる。
【００３７】
このように、本実施の形態のステーブクーラによれば、（ｉ）  冷却水が流通するための給排水路３を内部に有する銅又は銅合金製のステーブクーラ本体１、（ｉｉ）給排水路３との間で冷却液体の授受を行うための給排水管８、（ｉｉｉ）  ステーブクーラ本体１に締結されて固定されるとともに、給排水路３及び給排水管８に連通する貫通孔１０ｂ  と、貫通孔１０ｂ  の内壁面に段差状に設けられ、給排水管８を嵌合して固定するための嵌合部１０ａ  とを有する連結部材１０、及び（ｉｖ）嵌合部１０ａ  に嵌合された給排水管８の外表面と、貫通孔１０ｂ  の外縁部との間に円周状に設けられた溶接部１５を備えるため、よりよい接合を提供でき、これにより、給排水管８とステーブクーラ本体１との固定部が炉外から見えないことに起因した信頼性の低下を解消することができる。
【００３８】
ところで、本実施の形態では、銅製のステーブクーラ本体１に鋼製の締結用ボルト１１をねじ込むことにより、ステーブクーラ本体１と給排水管８とを固定する。このため、銅製の雌ネジ部の強度に不安がある。すなわち、銅又は銅合金からなるステーブクーラ本体１に連結部材１０の締結用ボルトのねじ孔について、母材が銅製のステーブクーラ本体１に鋼製もしくはオーステナイト系ステンレス鋼製の締結用ボルト１１をねじ込む場合、雌ネジ部に強度上の不安がある。本実施の形態の信頼性を一層高めるポイントは、機械的強度が小さい銅製のステーブクーラ本体１の雌ネジ部の強度確保である。
【００３９】
そこで、締結用ボルト１１と雌ネジ部との間にヘリサートを挿着することが望ましい。これにより、（ｉ）  強度上不安のある鋳鉄、銅や軽合金等の母体の雌ネジ部を強化でき、（ｉｉ）耐久性のある結合ができ、摩耗、腐食さらには振動等からねじ山の破損を防止することができ、頻繁に組立分解を行っても破損することがない耐久性のある結合が得られ、（ｉｉｉ）  疲れ限度を増すことができ、ねじのかみ合いの接触率が向上し、ナット座面からの第一ねじ山が負担する負荷量を減らすことができる。
【００４０】
図３は、締結用ボルト１９と雌ネジ部２０と間にヘリサート２１を挿着した状態の一例を示す説明図である。
この例では、ヘリサートタップ孔を雌ネジ部２０を母体としてステーブクーラ本体１に穿孔し、ステンレス鋼製のヘリサート２１を雌ねじ部２０に挿着する。なお、ヘリサート２１をステンレス鋼製としているのは、耐食性、耐熱性及び電気的防食性が全てマッチしているためである。
【００４１】
また、連結部材１０、締結用ボルト１１及び給排水管８の材質について、従来のようにステーブクーラ本体１と同材質の銅を用いるよりも、銅よりも引張強度が２．５  倍以上もあり機械的強度が高い鋼を用いることが望ましい。
【００４２】
さらに望ましいのは、連結部材１０、締結用ボルト１１および給排水管８には、オーステナイト系ステンレス鋼を用いるのが好適である。オーステナイト系ステンレス鋼は線膨張率が１７．３×１０−６／℃と、銅の線膨張率１７．１×１０−６／℃に極めて近く、銅との間に熱応力を発生し難い。また、ステーブクーラの給排水管８や連結部材１０の耐食性を向上させることもできる。
【００４３】
また、各種金属材料はそれぞれ固有の電位を呈しており、金属材料が湿った環境の中で腐食する場合、その大部分は電気化学的な反応によるものある。金属がイオンとなって溶解するときの電位はそれぞれの金属によって異なる。例えば、鉄鋼材料の防食電位は−０．７７（Ｖ．ＳＣＥ）  であり、銅又は銅合金では−０．３５〜−０．５（Ｖ．ＳＣＥ）であり、さらにステンレス鋼では−０．４  〜−０．７（Ｖ．ＳＣＥ）である。異種金属、すなわち異なった電位の金属を電解質中（水中や海水中）で組み合わせると、イオン化傾向の相違により、低電位の金属が腐食することがよく知られている。例えば、銅と鉄を組み合わせた場合、電位が卑な金属「鉄」がアノード（陽極）、貴な金属「銅」がカソード（陰極）となって電池を形成し、アノード側の金属「鉄」が腐食する。
【００４４】
従来例では、銅製のステーブクーラの給排水管を銅製とし、炉外側で各ステーブクーラ間を連絡する管に安価な鋼管を用いていたが、銅管と鋼管とを溶接出来ないこともあり、フランジ接合としていた。しかし、上述した電気化学的腐食を回避するために両フランジの合わせ面のパッキンには電気的絶縁可能な、例えばゴムパッキンを使用せざるを得なかった。さらに、フランジ接合のボルトにはプラスチックの絶縁スリーブを使用せざるを得なかった。
【００４５】
しかし、本実施の形態において、強度部材側である連結部材１０と給排水管８とにオーステナイト系ステンレス鋼を用いれば、銅及びオーステナイト系ステンレス鋼それぞれの防食電位値が近いため、両金属を組み合わせても電気化学的な腐食進行は極めて少なく、電気的絶縁を行う必要もない。
【００４６】
また、本実施の形態によれば、給排水管８に鋼管を使用できるので、各ステーブクーラ間を連絡する配管をエルボ９等を介して溶接で接合できる。そのため、従来のように、銅製のステーブクーラ本体を鉄皮６に取付けた後に、銅製の給排水管８の端面にフランジを溶接接合し、このフランジと鋼製の連絡配管のフランジと締結する煩わしさも解消できる。
【００４７】
さらに、図１において、ステーブクーラ本体１の穿孔端面と、連結部材１０の接合面との間の気密を保たせるためのパッキン１２の材質は、フランジ面の損傷を避けるために連結部材１０よりも柔らかいものを用いるのが望ましい。温度条件により、適宜石綿入りの金属パッキンや高温・高圧用に多く用いられる金属パッキンを用いることができる。
【００４８】
以上述べたように、本実施の形態のステーブクーラは、給排水管８をステーブクーラ本体１に溶接するのではなく、連結部材１０を用いて給排水管８をステーブクーラ本体１に固定するため、以下に列記する効果が奏せられる。
【００４９】
（ａ）炉内の熱負荷の変動に伴ってステーブクーラ本体１に塑性ひずみを生じ、この繰り返しによって冷却配管の付け根における溶接金属部の熱疲労による亀裂を防止でき、銅製のステーブクーラの信頼性を一層高めることができる。
【００５０】
（ｂ）ステーブクーラ本体１から突出している給排水管は、強度上不安のある鋳鉄、銅や軽合金等の母体の雌ネジ部分を強化できるため、フランジ及びボルト接合により機械的強度が向上するので、従来用いられていたようなベローズを用いる必要はない。このため、ステーブクーラ本体１から突出する部分をこの給排水管よりも径の大きい鋼管で２重管のようにシール金物７とすることによって補強効果を高めることができ、そのため、給排水管の鉄皮の外側における長さを短縮でき、鉄皮の貫通部の密封も簡単なものでよく、スペースを小さくできる。
【００５１】
（ｃ）板状のステーブクーラ本体１と、連結部材１０を備えた給排水管８とを別々に製作し、高炉での取付現場で接合できるので、製造コストを低減でき運搬ハンドリングや取扱い作業も簡素化できる。
【００５２】
（ｄ）ステーブ製作工場から高炉での取付現場までの運搬ハンドリングに際し、給排水管が突き出していない箱状のステーブクーラ同士を積み重ねることができるので、広い仮置きスペースが不要となり、運搬費用も低減できる。
【００５３】
（第２の実施の形態）
さらに、第２の実施の形態を説明する。なお、以降の説明では、上述した第１の実施の形態と相違する部分を説明し、同一の部分には同一の符号を付すことにより重複する説明を省略する。
【００５４】
図４は、本実施の形態のステーブクーラの断面図である。
本例は、ステーブクーラ本体１の穿孔端面と連結部材１０の接合面との間の気密を保つためにＯリング１４を用いている。Ｏリング１４は、往復動のすべり面、固定面の漏れ止め用として用いられるものであり、断面円形の簡単な取り扱いが簡便で廉価である。このため、例えば、板状のステーブクーラ本体１の冷却水路３の設置間隔を狭くしたい場合等に好適である。
【００５５】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明により、溶接部の亀裂を生じることなく、製造コストの上昇を抑制できるとともに運搬及び取付けを簡素化できるステーブクーラを提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態のステーブクーラを示す断面図である。
【図２】図１におけるＩ−Ｉ矢視図である。
【図３】締結用ボルトと雌ネジ部と間にヘリサートを挿着した状態の一例を示す説明図である。
【図４】第２の実施の形態のステーブクーラの断面図である。
【図５】特許文献１に記載されたステーブクーラを示す断面図である。
【図６】特許文献１に従来例として記載されたステーブクーラを示す断面図である。
【図７】特許文献２に従来例として記載されたステーブクーラを示す断面図である。
【図８】特許文献２に従来例として記載されたステーブクーラを示す断面図である。
【図９】特許文献２に従来例として記載されたステーブクーラを示す平面図である。
【図１０】特許文献３に従来例として記載されたステーブクーラを示す平面図である。
【図１１】特許文献３に従来例として記載されたステーブクーラを示す断面図である。
【符号の説明】
１：ステーブ本体、      ２：耐火材料、
３：冷却水路、          ４：栓（プラグ）
５：排水口（給排水口）  ６：鉄皮、
７：シール金物、        ８：冷却水配管、
９：エルボ、            １０：連結部材
１０ａ  ：嵌合部                        １０ｂ  貫通孔
１１：ボルト、            １２：パッキン、
１３：Ｏリング、          １４：Ｏリング溝
１５：溶接部、                    １６：配管溶接部、
１７：スペーサー、        １８：ネジ孔、
１９：おねじ、            ２０：めねじ、
２１：ヘリサート、        ２２：ベローズ
【図１】
2004324986.tif 000003
【図２】
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【図３】
2004324986.tif 000005
【図４】
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【図５】
2004324986.tif 000007
【図６】
2004324986.tif 000008
【図７】
2004324986.tif 000009
【図８】
2004324986.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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