(57)【要約】【課題】粉砕時の騒音を極力抑えることができると共に、被粉砕物の有無を自動的に検知することができるようにする。【解決手段】粉砕刃１５を回転させるモータ１７として、ＤＣブラシレスモータを用いる。そのモータ１７により粉砕刃１５を定期的に低速度（例えば１００ｒｐｍ）で正逆回転させ、そのときのモータ電流をモータ電流検知回路にて検知する。制御装置は、検知したモータ電流値に基づき、被粉砕物の有無を検知する共に、被粉砕物の量を検知し、粉砕時に、その量に応じてモータ１７の回転速度を異ならせる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉砕室に投入された被粉砕物を、モータによって回転される粉砕刃により粉砕する構成のディスポーザにおいて、
前記粉砕刃を回転駆動するモータにＤＣブラシレスモータを用いると共に、このモータにより前記粉砕刃を定期的に回転させて前記粉砕室における被粉砕物の有無を検知する被粉砕物検知手段を設けたことを特徴とするディスポーザ。
【請求項２】
制御手段を備え、この制御手段は、被粉砕物検知手段にて被粉砕物が有ることを検知した場合、モータにより粉砕刃を低速回転させて被粉砕物を粉砕することを特徴とする請求項１記載のディスポーザ。
【請求項３】
粉砕室に投入された被粉砕物の量を検知する被粉砕物量検知手段と、制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記被粉砕物量検知手段により検知した被粉砕物量に応じてモータの回転速度を変化させることを特徴とする請求項１記載のディスポーザ。
【請求項４】
粉砕室に投入された被粉砕物の量を検知する被粉砕物量検知手段と、粉砕刃による粉砕時にモータにかかる負荷を検知するモータ負荷検知手段と、報知手段と、制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記被粉砕物量検知手段による検知結果と前記モータ負荷検知手段による検知結果に基づき前記粉砕刃の状態を推定し、使用寿命であると判定した場合に前記報知手段にてその旨を報知することを特徴とする請求項１記載のディスポーザ。
【請求項５】
粉砕刃による粉砕時にモータにかかる負荷を検知するモータ負荷検知手段と、制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記モータ負荷検知手段による検知結果で過負荷であると判定した場合、モータを逆回転させた後、段階的にモータの出力を高くする制御を行うことを特徴とする請求項１記載のディスポーザ。
【請求項６】
粉砕室に投入された被粉砕物の量を検知する被粉砕物量検知手段として、粉砕刃とモータとの間に設けたトルクセンサを用いたことを特徴とする請求項１記載のディスポーザ。
【請求項７】
粉砕室の投入口に着脱可能に装着される蓋と、この蓋の開閉状態を検知する蓋開閉検知手段と、制御手段とを備え、
前記制御手段は、前記蓋開閉検知手段にて蓋が閉鎖状態であると判定した場合のみ、粉砕運転を可能とすることを特徴とする請求項１記載のディスポーザ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉砕室に投入された被粉砕物を、モータによって回転される粉砕刃により粉砕する構成のディスポーザに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、家庭用のディスポーザは、シンクの排水口の下方に取り付けられていて、排水口（投入口）から粉砕室に投入された生ごみなどの被粉砕物を、粉砕室内の底部に設けられた粉砕刃をモータにより回転させることによって粉砕する構成となっている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−２４８３６８号公報（図１参照）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
この種のディスポーザにおいて、粉砕刃を回転させるモータとしては、従来では誘導モータが用いられていた。しかしながら、誘導モータは、回転速度を変えることができないため、被粉砕物の量の変動に対して回転速度が変動しやすく、うなり音が発生したり、共振音が発生したりしやすく、粉砕時の騒音が大きいという欠点があった。また、従来のディスポーザにおいては、粉砕室に被粉砕物が投入されたか否かを自動的に検知するものはなく、使用者が判断して粉砕運転の操作を行うようにしていた。
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、粉砕時の騒音を極力抑えることができると共に、被粉砕物の有無を自動的に検知することができて、使い勝手の良いディスポーザを提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項１の発明は、粉砕室に投入された被粉砕物を、モータによって回転される粉砕刃により粉砕する構成のディスポーザにおいて、前記粉砕刃を回転駆動するモータにＤＣブラシレスモータを用いると共に、このモータにより前記粉砕刃を定期的に回転させて前記粉砕室における被粉砕物の有無を検知する被粉砕物検知手段を設けたことを特徴とする。
【０００７】
上記した手段によれば、粉砕刃を回転駆動するモータにＤＣブラシレスモータを用いている。ＤＣブラシレスモータは、回転速度を容易に変えることができ、例えば被粉砕物の量が少ない場合には回転速度を低くし、被粉砕物の量が多い場合には回転速度を高くすることで、被粉砕物を効率よく粉砕でき、うなり音や共振音が発生することを極力防止できる。また、モータにより粉砕刃を定期的に回転させて、粉砕室における被粉砕物の有無を検知することで、被粉砕物の有無を自動的に検出することができる。
【０００８】
請求項２の発明は、制御手段を備え、この制御手段は、被粉砕物検知手段にて被粉砕物が有ることを検知した場合、モータにより粉砕刃を低速回転させて被粉砕物を粉砕することを特徴とする。
上記した手段によれば、低速回転で被粉砕物を粉砕するので、粉砕音を極力小さくすることができる。
【０００９】
請求項３の発明は、粉砕室に投入された被粉砕物の量を検知する被粉砕物量検知手段と、制御手段とを備え、制御手段は、前記被粉砕物量検知手段により検知した被粉砕物量に応じてモータの回転速度を変化させることを特徴とする。
上記した手段によれば、被粉砕物の量に応じてモータの回転速度を変化させることで、被粉砕物の量に適した粉砕を行うことができ、粉砕時の騒音を低減できる。
【００１０】
請求項４の発明は、粉砕室に投入された被粉砕物の量を検知する被粉砕物量検知手段と、粉砕刃による粉砕時にモータにかかる負荷を検知するモータ負荷検知手段と、報知手段と、制御手段とを備え、前記制御手段は、前記被粉砕物量検知手段による検知結果と前記モータ負荷検知手段による検知結果に基づき前記粉砕刃の状態を推定し、使用寿命であると判定した場合に前記報知手段にてその旨を報知することを特徴とする。
上記した手段によれば、粉砕刃の状態が自動的に推定され、使用寿命であると判定された場合には報知手段にてその旨が報知される。使用者は、その報知手段の報知により粉砕刃の使用寿命を知ることができる。これに基づき、粉砕刃を交換したり、修理したりすることで、粉砕効率の向上を図ることができる。
【００１１】
請求項５の発明は、粉砕刃による粉砕時にモータにかかる負荷を検知するモータ負荷検知手段と、制御手段とを備え、前記制御手段は、前記モータ負荷検知手段による検知結果で過負荷であると判定した場合、モータを逆回転させた後、段階的にモータの出力を高くする制御を行うことを特徴とする。
上記した手段によれば、被粉砕物の詰まりなどを自動的に除去できると共に、モータのロックを防止できるようになる。また、段階的にモータの出力を高くすることで、極力小さな出力で詰まりを乗り切ることが可能になる。
【００１２】
請求項６の発明は、粉砕室に投入された被粉砕物の量を検知する被粉砕物量検知手段として、粉砕刃とモータとの間に設けたトルクセンサを用いたことを特徴とする。
上記した手段によれば、被粉砕物量検知手段としてトルクセンサを用いることにより、被粉砕物の量を精度良く検知することができ、これに伴い被粉砕物の粉砕を一層効率よく行うことが可能になる。
【００１３】
請求項７の発明は、粉砕室の投入口に着脱可能に装着される蓋と、この蓋の開閉状態を検知する蓋開閉検知手段と、制御手段とを備え、前記制御手段は、前記蓋開閉検知手段にて蓋が閉鎖状態であると判定した場合のみ、粉砕運転を可能とすることを特徴とする。
上記した手段によれば、蓋が閉鎖状態にされない限り粉砕運転が行われないので、蓋が開放された状態で粉砕運転が行われることを防止でき、安全性を一層向上できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１実施例について図１ないし図５を参照して説明する。
まず、図１には、ディスポーザの配設状態の断面図が示されている。この図１において、流し台のシンク１の底部に排水口２が形成されていて、この排水口２の下方に、本発明のディスポーザ３が配設されている。このディスポーザ３の本体ケース４には上面が開口した粉砕室５が形成されていて、この本体ケース４の上部は、接続手段６により排水口２に接続されている。接続手段６は、排水口２の内側に装着される内側リング部材７と、この内側リング部材７と本体ケース４の上端部とを連結する外側リング部材８とから構成されている。粉砕室５の上面開口部は排水口２と連通していて、ここを投入口９としている。この投入口９から生ごみなどの被粉砕物が粉砕室５内に投入される。
【００１５】
投入口９には蓋１０が着脱可能に装着されるようになっている。この投入口９は、蓋１０を装着することで閉鎖され、蓋１０を外すことで開放される。蓋１０の下面には、投入口９内に挿入される環状壁１１が設けられていて、この環状壁１１の内部にマグネット１２が環状に設けられている。上記接続手段６のうち、外側リング部材８には磁気検出素子１３が設けられている。この磁気検出素子１３と蓋１０のマグネット１２は、蓋１０の開閉状態を検知する蓋開閉検知手段を構成するものである。蓋１０が投入口９に装着されると、磁気検出素子１３がマグネット１２の磁束を検知することで蓋１０の閉鎖状態を検知し、蓋１０が投入口９から外されると、磁気検出素子１３に対してマグネット１２の磁束の影響がなくなることで、蓋１０の開放状態を検知する。
【００１６】
上記本体ケース４における粉砕室５の底部には、粉砕刃１５を有する回転板１６が回転可能に配設されている。本体ケース４の下部には、回転板１６ひいては粉砕刃１５を回転駆動するためのＤＣブラシレスモータからなるモータ１７が配設されている。このモータ１７は、モータケース１８の内周部に固定状態に配設された固定子１９と、この固定子１９の内部に回転自在に配設された回転子２０とから構成されている。固定子１９は、固定子鉄心２１と、これに巻装されたコイル２２とを備えている。回転子２０の回転軸２３は、上記回転板１６と連結されている。従って、回転子２０が回転すると、回転板１６ひいては粉砕刃１５が一体に回転される構成となっている。
【００１７】
なお、本体ケース４の内周部において粉砕刃１５と対応する部位には、図示はしないが、粉砕刃１５と協働して被粉砕物を粉砕する固定刃が設けられている。また、モータケース１８内に固定状態に配設されたプリント基板２４には、回転子２０の回転状態を検出するためのホールＩＣ２５が設けられている。
【００１８】
本体ケース４の上部の周壁部には、粉砕室５内と連通する横向きの接続口２６が設けられていて、この接続口２６に給水ホース２７の一端部が接続されている。給水ホース２７の他端部は、図示しない水道に接続される電磁弁からなる給水弁２８（図２参照）に接続されている。その給水弁２８が開放されると、水道水が給水ホース２７を介して粉砕室５内に供給されるようになっている。
【００１９】
本体ケース４の下部には、回転板１６の下方に位置させて横向きの排出口３０が設けられていて、この排出口３０に排出管３１の一端部が接続されている。排出管３１の他端部は、バイオ式の生ごみ分解処理装置３２に接続されている。
【００２０】
図２には、上記ディスポーザ３に関係した電気的構成がブロックによって示されている。この図２において、制御装置３５は、制御手段として機能するもので、マイクロコンピュータを主体に構成されていて、ＲＯＭ及びＲＡＭのメモリを有している。この制御装置３５には、蓋開閉検知手段の磁気検出素子１３、モータ１７の回転状態を検出するホールＩＣ２５、モータ１７の駆動時におけるモータ電流を検知するモータ電流検知回路３６からの信号が入力されるようになっている。この場合、モータ電流検知回路３６は、粉砕室５内における被粉砕物の有無を検知する被粉砕物検知手段と、粉砕室５内における被粉砕物の量を検知する被粉砕物量検知手段と、モータ１７にかかる負荷を検知するモータ負荷検知手段として機能する。
【００２１】
そして、制御装置３５は、これらの信号と、予め備えた制御プログラムに基づいて、インバータ３７を介してモータ１７を制御すると共に、駆動回路３８を介して給水弁２８を制御し、さらに表示部４０やアラーム４１を制御する機能を備えている。この場合、特に、制御装置３５は、蓋開閉検知手段の磁気検出素子１３の信号により蓋１０が閉鎖されていると判定した場合のみ、モータ１７への通電を可能にするが、磁気検出素子１３の信号により蓋１０が閉鎖されていないと判定した場合には、モータ１７を通電しない。表示部４０及びアラーム４１は、報知手段として機能する。また、この場合、表示部４０、アラーム４１、制御装置３５、インバータ３７は、生ごみ分解処理装置３２側に設けられている。
【００２２】
次に本実施例の作用を説明する。
この場合、制御装置３５には、例えば通常の調理時間に対応させて、予め使用時間帯が設定されている。使用者は、調理時に野菜の端材などの生ごみ（被粉砕物）が出た場合、投入口９の蓋１０を外し、その被粉砕物を投入口９から粉砕室５内へ投入する。投入された被粉砕物は、粉砕室５内に貯留される。投入後、或いは調理終了後、蓋１０を閉じる。
【００２３】
制御装置３５は、予め設定された使用時間帯になったら、磁気検出素子１３の信号に基づき蓋１０が閉鎖されていることを条件に、定期的に例えば３０分に１回、モータ１７を低速（例えば１００ｒｐｍ）で正逆回転させる（例えば１０秒間）。このとき、粉砕室５内に被粉砕物が貯留されている場合には、被粉砕物は粉砕刃１５によって撹拌されるが、回転速度が低いため粉砕はされない。そして、このとき、モータ電流検知回路３６によりモータ１７に流れるモータ電流を検知し、このモータ電流によって被粉砕物の有無と、被粉砕物の量（重量）とを検知する。
【００２４】
具体的には、図３に示すように、被粉砕物の量とモータ電流とは比例する。モータ電流検知回路３６にて検知したモータ電流値が０．０２５Ａ以上の場合には、被粉砕物が有ると判定する。そして、その検知したモータ電流値が０．０２５〜０．０５Ａの場合には、被粉砕物の量は１００ｇ以下であると判定し、モータ電流値が０．０５〜０．１５Ａの場合には、予め備えているテーブルに基づき、そのモータ電流値に対応する被粉砕物の量を判定する。モータ電流値が０．１５Ａを超える場合は、被粉砕物の量は３００ｇ以上と判定する。
【００２５】
そして、予め設定された時間になったら、制御装置３５は、上記の検知結果により被粉砕物が有ると判定した場合には、粉砕運転を開始する。この粉砕運転は、検知した被粉砕物の量に応じてモータ１７の回転速度を異ならせる。具体的には、図４に示すように、被粉砕物の量が１００ｇ以下であると判定した場合には、モータ１７の回転速度を低速回転である例えば５００ｒｐｍにて設定し、被粉砕物の量が１００〜３００ｇまでは、５０ｇ増えるごとに、回転速度を２５０ｒｐｍずつ上昇させ、被粉砕物の量が３００ｇ以上であると判定した場合には、モータ１７の回転速度を１５００ｒｐｍに設定して粉砕刃１５を回転させる。
【００２６】
粉砕運転では、粉砕刃１５の回転により粉砕室５内の被粉砕物が細かく粉砕されると共に、給水弁２８が開放されて粉砕室５内に水道の水が供給される。粉砕された被粉砕物及び水は、排出口３０から排出管３１を通して生ごみ分解処理装置３２側へ送られる。生ごみ分解処理装置３２側へ送られた被粉砕物及び水のうち、水は外部へ排出され、粉砕された被粉砕物が生ごみ分解処理装置３２の処理槽内に供給され、そこで分解菌によって分解されるようになる。
【００２７】
上記粉砕運転において、制御装置３５は、モータ電流検知回路３６にてモータ電流を検知し、この検知したモータ電流値と、被粉砕物の量に対応する異常検知閾値（予めメモリに記憶されている値）とを比較し、モータ１７は回転するものの、検知したモータ電流値が異常検知閾値を一定時間連続して越えるようであれば、粉砕刃１５が使用寿命であると判断する。
【００２８】
具体的には、図５に示すように、例えば被粉砕物の量が１００ｇである場合、モータ１７の回転速度は５００ｒｐｍで、そのときの通常の粉砕時のモータ電流は０．３Ａであるが、モータ１７は回転するものの、検知したモータ電流値が０．６Ａ以上で、かつそれが一定時間連続したら、粉砕刃１５が使用寿命であると判断してアラーム４１を作動させると共に、表示部４０に表示する。また、被粉砕物の量が２００ｇである場合、モータ１７の回転速度は１０００ｒｐｍで、そのときの通常の粉砕時のモータ電流は０．６Ａであるが、モータ１７は回転するものの、検知したモータ電流値が１．２Ａ以上で、かつそれが一定時間連続したら、粉砕刃１５が使用寿命であると判断してアラーム４１を作動させると共に、表示部４０に表示する。使用者は、そのアラーム４１及び表示部４０の報知により、粉砕刃１５が使用寿命であることがわかる。
【００２９】
また、粉砕運転において、制御装置３５は、モータ電流検知回路３６にてモータ電流を検知し、この検知したモータ電流値が、被粉砕物の量に対応する過負荷閾値（予めメモリに記憶されている値で、上記異常検知閾値よりも高い値）に達した場合には、過負荷であると判定して、一旦モータ１７を逆回転させた後、モータ１７の出力を一段階上げて正回転させる。このとき、例えば粉砕刃１５と本体ケース４との間に被粉砕物が詰まっているような場合には、その詰まりを解消することが可能となる。再度過負荷であると判定した場合には、再度モータ１７を逆回転させた後、モータ１７の出力をさらに一段階上げて正回転させる。モータ１７の出力が最大時でも過負荷であると判定した場合には、解消できないとしてアラーム４１を作動させると共に、表示部４０にその旨表示する。使用者は、そのアラーム４１及び表示部４０の報知に基づき、粉砕室５内を点検して、詰まりを取り除く。
【００３０】
上記した第１実施例によれば、次のような効果を得ることができる。
粉砕刃１５を回転駆動するモータ１７にＤＣブラシレスモータを用いており、このＤＣブラシレスモータは、回転速度を容易に変えることができるので、例えば被粉砕物の量が少ない場合には回転速度を低くし、被粉砕物の量が多い場合には回転速度を高くすることで、被粉砕物を効率よく粉砕でき、うなり音や共振音が発生することを極力防止できる。また、ＤＣブラシレスモータは効率が高いので、誘導モータに比べて重量及び体積を低減することができる。
【００３１】
モータ１７により粉砕刃１５を定期的に低速度で回転させて、モータ電流検知回路３６によりモータ電流を検知することで、粉砕室５における被粉砕物の有無を自動的に検出することができる。
【００３２】
モータ電流検知回路３６によりモータ電流を検知することで、粉砕室５における被粉砕物の量を検知することもできる。そして、その検知した被粉砕物の量が１００ｇ以下と少ない場合には、モータ１７の回転速度を低速の５００ｒｐｍに設定して、被粉砕物を粉砕するようにしたので、高速回転で粉砕する場合に比べて粉砕時の騒音を極力小さくすることができる。
【００３３】
さらに、検知した被粉砕物量に応じてモータの回転速度を変化、具体的には、被粉砕物量が多くなるに従ってモータ１７の回転速度を高くなるように変化させることにより、被粉砕物量が多くなっても、粉砕時間があまり長くならないようにでき、粉砕を効率よく行うことができる。
【００３４】
粉砕運転時に、被粉砕物の量に対応するモータ電流の閾値と、粉砕時に検知したモータ電流値とを比較することに基づき粉砕刃１５の状態を判定し、使用寿命であると判定した場合に、アラーム４１及び表示部４０にてその旨が報知されるので、使用者はその報知に基づき粉砕刃１５が使用寿命であることを知ることができる。これに基づき、粉砕刃１５を交換したり、修理したりすることで、粉砕効率の向上を図ることができる。
【００３５】
また、粉砕運転時に、モータ電流検知回路３６によりモータ電流を検知し、その検知結果で過負荷であると判定した場合に、モータ１７を逆回転させた後、段階的にモータの出力を高くする制御を行うことにより、被粉砕物の詰まりなどを自動的に除去できると共に、モータのロックを防止できるようになる。また、段階的にモータ１７の出力を高くすることで、極力小さな出力で詰まりを乗り切ることが可能になる。
【００３６】
制御装置３５は、蓋開閉検知手段を構成する磁気検出素子１３の信号により蓋１０が閉鎖されていると判定した場合のみ、モータ１７への通電を可能にしているので、蓋１０が開放された状態で粉砕刃１５が回転される粉砕運転や有無検知運転が行われることを防止でき、安全性を一層向上できる。
【００３７】
さらに、表示部４０、アラーム４１、制御装置３５、インバータ３７は、生ごみ分解処理装置３２側に設けているので、ディスポーザ３側にそれらを配設するスペースをなくすことが可能となる。また、制御装置３５及びインバータ３７を生ごみ分解処理装置３２側に設けることで、それらの放熱性を向上できる。
【００３８】
図６は本発明の第２実施例を示したものであり、この第２実施例は上記した第１実施例とは次の点が異なっている。
すなわち、ディスポーザ４４において、粉砕刃１５とモータ１７との間、この場合モータケース１８内の上部に、トルクセンサ４５を設けている。このトルクセンサ４５は、磁歪式と呼ばれるもので、トルク伝達軸となる回転軸２３の外周面に設けられた第１及び第２の磁歪材４６，４７と、これら第１及び第２の磁歪材４６，４７の外周囲に位置させて、本体ケース４に固定状態に配設された第１及び第２の検出コイル４８，４９とを備えた構成となっている。このうち上部側の第１の磁歪材４６は、右上がりの４５度の角度で傾斜し、下部側の第２の磁歪材４７は、右下がりの４５度の角度で傾斜している。
【００３９】
この構成において、モータ１７により粉砕刃１５を回転させて被粉砕物を撹拌したり、粉砕したりすると、その回転軸２３には、被粉砕物の量に応じた応力が所定の傾き角度で発生する。この応力に対し、回転軸２３の外周面の２箇所に設けた第１及び第２の磁歪材４６，４７のうち、第１の磁歪材４６には例えば引っ張りの応力が及び、第２の磁歪材４７にはそれとは反対の例えば圧縮の応力が及ぶ。このうち、引っ張りの応力が及んだ第１の磁歪材４６では、それの透磁率が大きくなり、圧縮の応力が及んだ第２の磁歪材４７では、それの透磁率が小さくなる。このため、第１及び第２の検出コイル４８，４９のうち、引っ張りの応力が及んだ第１の磁歪材４６に対応した第１の検出コイル４８では、インダクタンスが大きくなり、圧縮の応力が及んだ第２の磁歪材４７に対応した第２の検出コイルでは、インダクタンスが小さくなる。これにより、回転軸２３にかかるトルクを検出することができる。
【００４０】
このトルクを検出することで、被粉砕物の有無、被粉砕物の量、及びモータ１７にかかるモータ負荷を検知することが可能となる。従って、トルクセンサ４５は、第１実施例におけるモータ電流検知回路３６に代えることができるもので、被粉砕物検知手段、被粉砕物量検知手段、及びモータ負荷検知手段として利用することができる。
【００４１】
このトルクセンサ４５を用いた場合、回転軸２３に発生するねじりトルクを直接検出することができるので、検出精度の向上を図ることができる。ちなみに、モータ電流検知回路３６の場合、位相差が発生するので、最適な制御が難しいが、トルクセンサ４５の場合には、検出の遅れがほとんどないので、負荷変動（被粉砕物の量の変動）に対する制御をより最適に行うことが可能となる。
なお、被粉砕物の有無検知、被粉砕物の量の検知、及びモータ負荷の検知に、トルクセンサ４５とモータ電流検知回路３６との両方を用いるようにしても良い。
【００４２】
図７は本発明の第３実施例を示したものであり、この第３実施例は上記した第１実施例とは次の点が異なっている。
すなわち、ディスポーザ５０において、粉砕刃１５を回転させるモータ５１は、アウターロータ式のＤＣブラシレスモータを採用している。このモータ５１のモータケース５２は、上下方向に薄い扁平形状をなしている。固定子５３は、本体ケース４の下面に下向きに突設された筒状の支持部材５４の外周部に固定状態に配設された固定子鉄心５５と、この固定子鉄心５５に巻装されたコイル５６とから構成されている。回転子５７は、支持部材５４内を貫通するように配置された回転軸５８と、この回転軸５８に取り付けられて固定子５３を下から囲むように配置されたロータヨーク５９と、このロータヨーク５９の内周面に固着されたマグネット６０とを備えている。
このような構成とした第３実施例においては、モータ５１を薄型化でき、これに伴いディスポーザ５０の高さ寸法を小さくできる利点がある。
【００４３】
本発明は、上記した各実施例にのみ限定されるものではなく、次のように変形または拡張できる。
粉砕室５内の被粉砕物の量を検知する手段としては、重量センサを用いるようにしても良い。
モータ電流検知回路３６による粉砕室５内の被粉砕物の有無の検知は、粉砕刃１５の回転速度が低速であるため、蓋１０の開閉状態に関係なく行うことを可能としても良い。
【００４４】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、粉砕刃を回転駆動するモータにＤＣブラシレスモータを用いた。ＤＣブラシレスモータは、回転速度を容易に変えることができるので、例えば被粉砕物の量が少ない場合には回転速度を低くし、被粉砕物の量が多い場合には回転速度を高くすることで、被粉砕物を効率よく粉砕でき、うなり音や共振音が発生することを極力防止できる。また、モータにより粉砕刃を定期的に回転させて、粉砕室における被粉砕物の有無を検知することで、被粉砕物の有無を自動的に検出することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例を示すもので、シンクにディスポーザを取り付けた状態での縦断正面図
【図２】電気的構成を示すブロック図
【図３】モータ電流値と被粉砕物の量との関係を示す特性図
【図４】被粉砕物の量とモータの回転速度との関係を示す特性図
【図５】被粉砕物の量とモータの回転速度とモータ電流との関係を示す特性図
【図６】本発明の第２実施例を示すディスポーザの縦断正面図
【図７】本発明の第３実施例を示す図６相当図
【符号の説明】
１はシンク、３はディスポーザ、５は粉砕室、９は投入口、１０は蓋、１２はマグネット（蓋開閉検知手段）、１３は磁気検出素子（蓋開閉検知手段）、１５は粉砕刃、１７はモータ（ＤＣブラシレスモータ）、３２は生ごみ分解処理装置、３５は制御装置（制御手段）、３６はモータ電流検知回路（被粉砕物検知手段、被粉砕物量検知手段、モータ負荷検知手段）、４０は表示部（報知手段）、４１はアラーム（報知手段）、４４はディスポーザ、４５はトルクセンサ（被粉砕物検知手段、被粉砕物量検知手段、モータ負荷検知手段）、５０はディスポーザ、５１はモータ（ＤＣブラシレスモータ）を示す。
【図１】
2004321840.tif 000003
【図２】
2004321840.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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