(57)【要約】【課題】短時間で析出硬化することを特徴とするＣｕ含有時効硬化型鋼材及びその温間プレス成形方法を提供する。【解決手段】Ｃｕ：０．７〜２．０％を含み、必要に応じＭｎ：０．１〜３．０％、Ｃｒ：０．１〜３．０％のうち１種または２種を含み、さらに（Ｍｎ＋Ｃｒ）／Ｃｕが０．２以上である鋼材を、４５０〜７００℃の温度範囲内に加熱し、当該温度範囲到達後２分以内に、１×１０−５ｓ−１〜５×１０−２ｓ−１の歪速度でプレス成形を行った後、４５０〜７００℃で保持することを特徴とするＣｕ析出硬化型鋼材の温間プレス成形方法。【選択図】　　図１
2004100019.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃ　：０．０００５〜０．２％、
Ｓｉ：０．００１〜２．０％、
Ｐ　：０．００１〜０．２％、
Ｓ　：０．１％以下、
Ａｌ：０．００２〜０．２％、
Ｎ　：０．０００５〜０．１％、
Ｃｕ：０．７〜２．０％
を含み、残部がＦｅおよび不可避不純物からなり、Ｃｕの７０％以上が固溶状態であることを特徴とする温間プレス成形用Ｃｕ析出硬化型鋼材。
【請求項２】
前記組成に加えて、更に質量％で、
Ｍｎ：０．１〜３．０％、
Ｃｒ：０．１〜３．０％
のうち１種または２種を含み、さらに（Ｍｎ＋Ｃｒ）／Ｃｕが０．２以上であることを特徴とする請求項１記載の温間プレス成形用Ｃｕ析出硬化型鋼材。
【請求項３】
前記組成に加えて、更に質量％で、
Ｎｉ：０．１〜２．０％、
Ｍｏ：０．０１〜１．０％、
Ｎｂ：０．００３〜０．１％、
Ｔｉ：０．００３〜０．１％、
Ｖ　：０．００３〜０．１％、
Ｂ　：０．０００３〜０．１％
のうち、１種または２種以上を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の温間プレス成形用Ｃｕ析出硬化型鋼材。
【請求項４】
請求項１〜３の何れか１項に記載の鋼材を、４５０〜７００℃の温度範囲内に加熱し、当該温度範囲に到達後２分以内に、１×１０−５〜５×１０−２ｓ−１の歪速度でプレス成形を行った後、４５０〜７００℃で保持することを特徴とするＣｕ析出硬化型鋼材の温間プレス成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、短時間で析出硬化することを特徴としたＣｕ析出硬化型鋼材の温間プレス成形用Ｃｕ析出硬化型鋼材及びその温間プレス成形方法に関するものであり、プレス成形して作られる自動車用や電機製品用の内外板パネル・構造用部品、容器・缶用材料に好適な、引張強度３００ＭＰａから８００ＭＰａ程度の熱延鋼材、冷延鋼材に適用可能である。また高強度でありかつ優れた疲労特性、溶接部靭性、耐食性、耐デント性を有することから、上述の他に建築物の構造部材としての適用が可能である。
【０００２】
【従来の技術】
地球環境保護の観点から自動車が排出するＣＯ２　軽減が重要な課題となっている。ＣＯ２　軽減のためには車体重量の軽減が有効であり、そのために鋼材高強度化のニーズが高まっている。ところが、一般的に材料の高強度化は形状凍結性の低下や成形時の割れといったプレス成形性の劣化を伴うことが知られており、加工性を低下させずに高強度化する方法が強く望まれていた。
【０００３】
このような要望に対し、成形加工性を確保した上で高強度化を達成する技術として、成形加工時にはＣｕを固溶状態にさせて鋼板を軟質に保ち、室温での成形加工後に４５０〜７００℃程度に昇温をしてＣｕの析出硬化現象により部品強度を増加させる方法や、成形加工自体をＣｕの析出硬化が起こる温間で行う方法が提案されている。
【０００４】
しかしながら、鋼中におけるＣｕの析出は、下記の非特許文献１に示されているように、ある温度と時間の組み合わせのときに最大の強化量が得られることが知られている。例えば５５０℃では３０分〜１時間程度の等温保持が必要であり、これ以下の温度ではさらに長時間の時効析出処理が必要である。このため、現実的にはこれらの方法ではＣｕの時効析出処理に長時間を要し、そのため部品の生産性が低く、その結果として製造コスト的にも高いという難点があり、現実的にＣｕ析出強化を利用した方法はほとんど用いられてこなかった。
【０００５】
【非特許文献１】
Ａｃｔａ　Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｉｃａ、第２０巻（１９７２）、９７１頁
【０００６】
しかしながら、条件によっては降伏強度変化量で３００ＭＰａ以上もの析出硬化量を期待できるＣｕ含有鋼は、単に強度上昇だけでなく、疲労特性や溶接部靭性の向上、鋼材の耐食性の向上、耐デント性の顕著な向上が期待できるため、生産性の問題が解決されれば、その適用部材が拡がることが期待されている。このためＣｕの析出を促進させて短時間で硬化するプレス成形技術の開発が強く望まれていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、短時間で製造が可能な、含Ｃｕ時効析出型鋼材及びそのプレス成形方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の目的を達成すべく、鋭意実験と検討を重ねた結果、低歪み速度でプレス成形を行う、あるいは更に、ＭｎあるいはＣｒを適正量添加した素材を用いることで、従来の技術で問題となっていた時効処理時間を大幅に短縮できることを見出した。
【０００９】
すなわち、本発明の要旨は以下の通りである。
第１の発明は、質量％で、
Ｃ　：０．０００５〜０．２％、　Ｓｉ：０．００１〜２．０％、
Ｐ　：０．００１〜０．２％、　　Ｓ　：０．１％以下、
Ａｌ：０．００２〜０．２％、　　Ｎ　：０．０００５〜０．１％、
Ｃｕ：０．７〜２．０％
を含み、残部がＦｅおよび不可避不純物からなり、添加したＣｕの７０％以上が固溶状態であることを特徴とする温間プレス成形用Ｃｕ析出硬化型鋼材である。
【００１０】
第２の発明は、前記組成に加えて鋼材が更に質量％で、
Ｍｎ：０．１〜３．０％、　　　　Ｃｒ：０．１〜３．０％
のうち１種または２種を含み、さらに（Ｍｎ＋Ｃｒ）／Ｃｕが０．２以上であることを特徴とする。
第３の発明は、前記第１又は第２の発明組成に加えて、鋼材が更に質量％で、
Ｎｉ：０．１〜２．０％、　　　　Ｍｏ：０．０１〜１．０％、
Ｎｂ：０．００３〜０．１％、　　Ｔｉ：０．００３〜０．１％、
Ｖ　：０．００３〜０．１％、　　Ｂ　：０．０００３〜０．１％
のうち、１種または２種以上を含むことを特徴とする。
【００１１】
第４の発明は、前記第１〜第３の発明の何れか１項に記載の鋼材を、４５０〜７００℃の温度範囲内に加熱し、当該温度範囲到達後２分以内に、１×１０−５〜５×１０−２ｓ−１の歪速度の条件でプレス成形を行った後、４５０〜７００℃で保持することを特徴とする温間プレス成形方法である。
【００１２】
なお、本発明により達成されるＣｕ粒子の４５０〜７００℃における時効析出処理工程の最高硬さ到達までの時間短縮は、Ｍｎ＋Ｃｒ量が０．１％未満の時に比べてＭｎ＋Ｃｒ量を０．１％以上含有し、（Ｍｎ＋Ｃｒ）／Ｃｕが０．２以上を満足することにより２０％以上、あるいは４５０〜７００℃の温度範囲で歪速度１ｓ−１の温間加工を行った時に比べて本発明のプレス成形条件を満足することにより、２０％以上の短縮効果が得られる条件である。
プレス成形方法としては、深絞り変形、張り出し変形、伸びフランジ変形等の立体形状が形成される際に材料移動が伴う成形法である必要があり、型を使った押出成形法の他に液圧を使った成形法も適用可能である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、Ｃｕ粒子の時効析出速度に影響する因子を明らかにするために、基礎的観点に立ち返り数多くの実験と検討を重ねた。その結果、Ｃｕ粒子の析出が起こる温度域でかつその温度域に入ってから短時間の間に連続的あるいは断続的に鋼材中に空孔を導入すると、Ｃｕ粒子の析出が促進されるという全く新しい事実を見出した。
プレス成形中には変形により過剰空孔が導入されることが予測できたため、以上の知見を元にプレス成形の条件について検討を重ねた結果、図１に示すようにＣｕが析出する温度域において、析出温度範囲到達後の早い段階で小さい歪み速度で成形加工した後、４５０〜７００℃で保持することにより、従来技術の大きな歪み速度で成形加工をして保持する場合より急速に析出硬化することを見出した。
【００１４】
さらに本発明者らはＣｕの析出に及ぼす第３元素の影響について調査を行い、Ｃｕの添加量に対し適正量のＭｎあるいはＣｒを添加することがＣｕ粒子の時効硬化促進に効果的であることを見出した。
発明者らはその促進原因について解析を行った結果、Ｃｕ粒子の周囲にＭｎあるいはＣｒが高濃度に偏析することにより、Ｃｕ粒子成長時にＣｕ粒子周囲に形成される歪み場が緩和される結果、Ｃｕ粒子成長の駆動力が見かけ上大きくなり、その結果、Ｃｕ粒子の析出促進が達成されるという全く新しいメカニズムにもとづくことを見出した。さらにＣｕの添加量に対し適正量のＭｎあるいはＣｒを添加した鋼材を、前記したような条件で温間プレス成形を行うことにより、その析出促進効果が相乗的に増大することを見出し、本発明に至った。
【００１５】
以下に、本発明について詳細に説明する。
まず成分の限定理由について説明する。成分含有量は質量％である。
Ｃ：Ｃは鋼の組織制御に必須の添加元素であり、０．０００５％以上添加するものとする。しかし、０．２％を超えると、組織がマルテンサイトのような高転位密度の組織になり、温間圧延時に導入された空孔がこの転位に吸収されてしまい、Ｃｕ粒子の成長促進に効かなくなる。このためその上限を０．２％に限定した。
【００１６】
Ｓｉ：ＳｉはＣと同様に、母相組織を制御するのに必須の元素であり、また脱酸元素としても必要であるので、０．００１％以上添加するものとする。しかし、２．０％を超えると熱延時の脱スケール性の悪化やコスト高を招く。従ってＳｉ含有量は２．０％以下の範囲に制限した。
【００１７】
Ｐ：Ｐは鋼中の転位密度を制御するために用いられる元素であるので、０．００１％以上含有するものとする。０．２％を超えると加工割れを起こすので、Ｐ含有量の範囲を０．２％以下とした。
【００１８】
Ｓ：Ｓは不純物であり、多量に含有すると熱間加工割れを起こすので、０．１％以下とした。
【００１９】
Ａｌ：Ａｌは脱酸元素として用いる元素であるので、０．００２％以上含有するものとする。しかしＡｌの添加量が０．２％を超えると、ＡｌＮの析出量が増加しＣｕの添加効果が失われるため、Ａｌ含有量の適正添加範囲を０．２％以下とした。
【００２０】
Ｎ：Ｎは窒化物として、主にオーステナイト域の結晶粒径制御に用いられるので、０．０００５％以上含有するものとする。Ｎが０．１％を超えると、フェライト粒内に多量の炭窒化物が析出しＣｕの添加効果が失われ、さらにＣの場合と同様に高転位密度の組織となるため、Ｎ含有量の範囲を０．１％以下とした。
【００２１】
Ｃｕ：Ｃｕは本発明における不可欠な構成元素である。しかし、０．７％未満であるとＣｕの析出硬化が十分に発現せず、また２．０％を超えるとＣｕの熱間脆性による鋼板の表面割れが顕著になるために、Ｃｕ含有量の範囲を０．７〜２．０％の範囲に制限した。ただし、添加量の下限については、Ｃｕ析出粒子の体積分率をより多くするという観点から１．０％以上の添加が望ましい。
なお、より軟質な状態で温間プレス成形を開始することが望ましいので、成形前のＣｕは固溶状態であることがより望ましい。Ｃｕは炭素当量を上げない元素でもあるので溶接性の向上に有効であり、疲労特性、耐食性の向上にも効果があるという付加的効果がある。
【００２２】
固溶Ｃｕ：Ｃｕは温間成形中に析出することにより硬化に寄与する。しかしながら、含有するＣｕ量の内、温間成形前にＣｕ粒子として既に析出してしまっているもの、あるいはＣｕＳ等の硫化物として存在しているものは、温間成形中の時効硬化に寄与しない。従って、固溶状態のＣｕ量が含有Ｃｕ量の７０％以上であるものとし、さらに９０％以上であることが好ましい。
なお、Ｃｕの固溶量は、３次元アトムプローブ電界イオン顕微鏡を用いて１００００ｎｍ３　以上の体積のマトリックス分析を行った際に、Ｃｕのクラスタリングあるいは析出が起こっている部分を除いた領域の平均Ｃｕ濃度を測定することによって求められる。
【００２３】
成形前の素材において添加したＣｕの７０％以上を固溶状態にする方法としては、鋼材の製造時において、９５０℃以上の温度でＣｕの溶体化処理を行った後、熱間圧延・冷却プロセスにおいてＣｕの析出温度域である７００〜５００℃の温度範囲を平均冷却速度１０℃／ｓ以上で冷却する方法が好適である。
【００２４】
Ｍｎ：ＭｎはＣｕ粒子の析出を促進させるために有効であり、またＡｒ３　変態点を低下させることで母相組織を制御するのに好ましい元素である。しかしながら０．１％未満であると十分なＣｕ粒子析出促進効果が得られず、３．０％を超えると鋼材の熱間変形抵抗が増大する傾向になり、また溶接性も悪化する。このためＭｎ含有量は０．１〜３．０％の範囲に制限した。
【００２５】
Ｃｒ：ＣｒはＭｎと同様に、Ｃｕ粒子の析出を促進させるために有効である。しかしながら０．１％未満であると十分なＣｕ粒子析出促進効果が得られず、３．０％を超えると鋼材の熱間変形抵抗が増大する傾向になり、また溶接性も悪化する。このためＣｒ含有量は０．１〜３．０％の範囲に制限した。
【００２６】
（Ｍｎ＋Ｃｒ）／Ｃｕ比：ＣｒとＭｎはいずれもＣｕと同時に添加することでＣｕ粒子の析出を促進させる効果があるが、Ｃｕの添加量に対して０．２未満であるとＭｎあるいはＣｒがＣｕ粒子周囲に十分に偏析せず、その結果２０％以上の時効硬化時間短縮量が得られないため、その範囲を０．２以上に制限した。
【００２７】
Ｎｉ：ＮｉはＣｕ添加に起因する熱間脆性の抑制と母相組織の制御に用いられる。一般的に、添加Ｃｕ量と等量のＮｉを添加するとＣｕによる顕著な熱間割れを抑制できる。０．１％未満であるとＣｕ起因の熱間割れを抑制できず、また２．０％を超えるとコスト高を招く。従って、その適正添加範囲を０．１〜２．０％に限定した。
【００２８】
Ｍｏ：Ｍｏは炭窒化物として再加熱時のオーステナイト粒径を制御する元素として０．０１％以上必要である。しかしながら、１．０％を超えると、多量の炭窒化物の析出によりＣｕ析出物の効果が失われる。従って、その適正添加範囲を０．０１〜１．０％に限定した。
【００２９】
Ｎｂ：Ｎｂは炭窒化物として再加熱時のオーステナイト粒径を制御する元素として０．００３％以上必要である。しかしＮｂの添加量が０．１％を超えるとフェライト中の炭窒化物量が増え、Ｃｕの添加効果が失われるため、Ｎｂ含有量の適正添加範囲を０．００３〜０．１％とした。
【００３０】
Ｔｉ：Ｔｉは脱酸元素として、また炭窒化物として再加熱時のオーステナイト粒径を制御する元素として０．００３％以上必要である。しかしＴｉの添加量が０．１％を超えるとＣｕの添加効果が失われるため、Ｔｉ含有量の適正添加範囲を０．００３〜０．１％以下とした。
【００３１】
Ｖ：Ｖは炭窒化物として再加熱時のオーステナイト粒径を制御する元素として０．００３％以上必要である。しかしＶの添加量が０．１％を超えるとフェライト中の炭窒化物量が増え、Ｃｕの添加効果が失われるため、Ｖ含有量の適正添加範囲を０．００３〜０．１％とした。
【００３２】
Ｂ：Ｂは母相組織を制御するために用いられる元素であるので、０．０００３％以上必要である。０．１％を超えると粒界に炭ホウ化物、ホウ窒化物が析出し延性の悪化を引き起こす。従って、その適正添加範囲を０．０００３〜０．１％に限定した。
【００３３】
平均結晶粒径については、平均フェライト粒径が３μｍより小さいと、Ｃｕ粒子の大部分が粒界に析出してしまい十分な時効硬化が得られず、さらに温間成形により導入された空孔が粒界に拡散してしまい時効の促進効果も得られないので、平均フェライト粒径は３μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることがより好ましい。平均フェライト粒径の上限は特に限定することなく本発明の効果を得ることができる。
【００３４】
次に、プレス成形方法の限定理由について説明する。
温間プレス成形温度が４５０℃未満であると、Ｃｕの析出に長時間を要し製造コスト面で不利であり、また７００℃を超えるとフェライト中で析出するＣｕ粒子の量が少なくなり、Ｃｕ鋼特有の大きな析出硬化量を期待できない。また４５０〜７００℃の温度範囲に入ったあと２分を超えてからプレス成形を行うか、あるいは５×１０−５ｓ−１を超える歪速度では時効時間短縮効果は小さい。
従って、温間プレス成形の温度を４５０℃〜７００℃の温度範囲内に制限し、さらに成形タイミング、成形の歪み速度を、それぞれ当該温度範囲到達後２分以内、５×１０−５ｓ−１以下に制限した。
なお、成形加工開始のタイミングについては、より効果的にＣｕ粒子の析出を促進するためには、当該温度範囲到達後１０秒以内に開始し、１×１０−３ｓ−１以下の遅い歪み速度ですることがより好ましい。
【００３５】
その後、Ｃｕ析出を促進させるために、４５０℃〜７００℃で保持を行う。保持時間は特に限定しないが、生産性の観点から、６００秒以下とすることが好ましい。また、析出強化量確保の点から５秒以上とすることが好ましい。
【００３６】
なお、本発明に係る成形方法は、Ｍｎ若しくはＣｒを適正量添加せず、４５０〜７００℃に到達後２分以内に低歪速度でプレス成形しない従来方法、又はＭｎ若しくはＣｒを適正量添加しても同じ温度時間条件において高歪み速度でプレス成形加工を行う従来方法に比して時効硬化時間短縮効果が得られることを特徴としているが、実製造現場では１つの成形に費やされる時間の絶対値が短ければ短いほど良い。
【００３７】
このように生産性の観点からは、６３０℃以上で本発明に示す組成の鋼材を所定の条件で成形加工することが望ましい。またＭｎ，Ｃｒを含有する鋼材を用い、本発明のプレス成形条件で成形加工することにより、相乗的な時間短縮効果が得られ、具体的には従来素材を１ｓ−１の歪み速度で成形したときに比べて、同一のＣｕ析出硬化量が得られるまでの時間を４０％以上短縮することができる。
【００３８】
【実施例】
次にこの発明を実施例により詳細に説明する。
表１に示す成分の鋼材Ａ〜Ｇを、表２に示す条件で温間引張試験を行うことにより、鋼材を温間成形した時の強度変化のシミュレート実験を行った。
鋼材はそれぞれの成分からなる鋼片を１１００〜１２７０℃に加熱して、１１００〜９００℃で熱間圧延を開始し、９５０〜７００℃で仕上げ圧延を終了した後、７００〜５００℃の温度範囲を１０〜１００℃／ｓで冷却し、一部についてはさらに２００〜５００℃で巻き取ることにより製造した。
【００３９】
なお、実際の成形加工においては、予歪量やその変形モード（引張か圧縮か、あるいは１軸引張か２軸引張か等）は被成形部材の場所ごとに異なるが、本発明者らが様々な成形加工形式と歪み時効硬化挙動を詳細に検討した結果、単純な１軸の引張歪みで上記の変形部の特性が良く代表できることを突き止めており、本発明ではこの知見を基に１軸の引張歪を温間で印加してその硬化挙動を調査する手法を用いた。
【００４０】
試験片は１ｍｍ厚の板状高温引張試験片を用い、はじめに所定の加工温度まで昇温し、所定の時間保持した後、表２に記載の歪み速度、歪み量で引張歪みを加えた後、一旦除荷し、さらにいくつかの異なった時間で加工温度と同じ温度で等温保持を行った後室温まで冷却し、この温度にて再引張試験を行うことで時効後の試験片の引張強度を測定し、この引張強度を図１に示すように時効時間に対してプロットした。次いで、この各プロットから硬化量が最大になる時間を求め、この値を指標として比較材に比べた際のＣｕ析出硬化時間の短縮効果を定量的に算出した。
【００４１】
試料Ｎｏ．１〜２０は全て本発明の範囲を満たす鋼材の例であるが、試料Ｎｏ．１、６、９、１２、１５、１７は引張歪を付加せずに温間で等温保持のみ行った試料である。
Ｍｎ，Ｃｒを添加せず、温間加工も実施していないＮｏ．１はＮｏ．１〜２０の中で硬化量が最大になるまでの時間が最も長い。
Ｍｎ，Ｃｒを添加していないＮｏ．１に対して、Ｍｎ、Ｃｒを添加したＮｏ．６、９は硬度が最大値になるまでの時間がＮｏ．１に比べて４３％短くなっている。
同様に、Ｍｎ，Ｃｒを添加していないＮｏ．１５に対して、Ｍｎ、Ｃｒの両方を適正量添加したＮｏ．１７は硬度が最大値になるまでの時間がＮｏ．１５に比べて２５％短くなっている。
【００４２】
試料Ｎｏ．２〜５、７、８、１０、１１、１３、１４、１６、１８〜２０は、Ｃｕ析出挙動に及ぼす温間加工条件を調べたものである。試料Ｎｏ．２〜５を比較すると、歪み速度あるいは適正温度到達後から加工開始までの時間が適正範囲外であるＮｏ．３、４は無加工のＮｏ．１に比しても１０％以下の時効短縮効果しか得られず、一方、歪み速度あるいは適正温度到達後から加工開始までの時間が適正範囲にあるＮｏ．２と５はＮｏ．１、３、４に比して、大きな時効時間短縮効果が得られている。
【００４３】
Ｎｏ．８、１４、１９は歪み速度あるいは適正温度到達後から加工開始までの時間が適正範囲外であるために、顕著な時効時間短縮効果が得られなかった例である。
Ｎｏ．７、１０は、Ｍｎ又はＣｒ、温間引張条件の双方が本発明範囲内にある例であり、無加工、Ｍｎ、Ｃｒ添加無しのＮｏ．１に比べてそれぞれ７６％、７０％の極めて大きな時効時間短縮効果が得られている。
【００４４】
Ｎｏ．８、１１は、加工条件が発明範囲外にあるものである。Ｍｎ又はＣｒ、温間引張条件の双方が適正範囲内にあるＮｏ．７、１０と比べるとその時間短縮効果は小さいが、Ｍｎ又はＣｒを含有しないＮｏ．１に比べると大きな時間短縮効果が得られている。
Ｎｏ．１９、２０も、Ｍｎ及びＣｒを含有するが、加工条件が発明範囲外にあるものである。加工条件が適正範囲内にあるＮｏ．１８に比べるとその時間短縮効果は小さいが、Ｍｎ又はＣｒを含有しないＮｏ．１５に比べると大きな時間短縮効果が得られている。
試料Ｎｏ．２１は本発明の成分を外れる鋼材であり、加工条件が本発明の範囲を満たしても顕著な析出硬化は見られず、従って時間短縮効果も得られなかった。
【００４５】
【表１】
2004100019.tif 000003
【００４６】
【表２】
2004100019.tif 000004
【００４７】
【表３】
2004100019.tif 000005
【００４８】
【発明の効果】
本発明は、自動車用や電機製品用の内外板パネル・構造用部品に好適な含Ｃｕ鋼材の温間プレス成形プロセスにかかる時間を従来に比して最大で１／５程度に著しく短縮させる効果があり、産業上の効果は極めて高い。またＭｎ又はＣｒを含有し、かつ本発明の成形方法の組み合わせにより製造される部材は高強度でありかつ優れた疲労特性、溶接部靭性、耐食性、耐デント性を有することから、自動車用や電機製品用だけでなく、建築物の構造部材としても適用が可能であるという波及的効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】Ｆｅ−１．５Ｃｕ合金の時効曲線であり、５３０℃の時効初期に１×１０−３ｓ−１の歪み速度で０．１の歪み量で温間引張をすることによってＣｕ粒子の析出が促進されて、硬度ピークまでの時間が１×１００　ｓ−１の歪み速度の場合に比べて約１／２になった例を示す図。
【図１】
2004100019.tif 000006