(57)【要約】【課題】大型基板面にインクジェットヘッドを用いてインクを塗布するため、複数のインクジェットヘッドの吐出状態確認を短時間で行う必要がある。【解決手段】塗布ユニット部の吐出状態確認を行うフラッシング部を新たに設け、フラッシング部は、模擬基板を支持するフラッシング板とそのフラッシング板を塗布ヘッド下部に移動する移動機構と、模擬基板上の塗布状況を検査する検査機構から構成される。【選択図】  図３
2004255854.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板を搬入するローダ機構部と、基板の位置を合わせる位置決め部と、基板面上に複数の異なる色のインクで塗装を施す塗布ユニット部と、前記塗布ユニット部塗装を施された基板を装置外に搬出するアンローダ部と前記各部を制御する制御部からなる塗布装置において、
前記塗布ユニット部からのインクの吐出状態を確認するフラッシング機構部を設け、前記フラッシング機構部は、吐出状態確認用の基板と、前記基板を支持固定する板材からなることを特徴とする塗布装置。
【請求項２】
請求項１記載の塗布装置において、
前記フラッシング機構部は、その底部が、前記塗布ユニット部へ搬送される基板厚さより高い高さ位置で、前記塗布ユニット部の搬送機構の搬送面に対して水平移動可能な構成であることを特徴とする塗布装置。
【請求項３】
請求項２記載の塗布装置において、
前記フラッシング機構部は、前記塗布ユニット部が塗付動作中である場合に、前記塗布ユニット部の搬送機構における搬送エリア外へ水平移動して退避することを特徴とする塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はインクジェットヘッドを用いて、基板上の所定領域に異なる色のインクを塗布する加飾塗布装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のインクジェットヘッドを用いた塗布装置として、特開平９−１０５９３９号公報に記載のように、液晶表示素子の配向膜を形成するための装置が開示されている。この装置は、配向膜を形成する基板をステージ上に固定して、該ステージを固定レール上を移動させ、途中に設けた複数のレーザフォーカス変位計で基板表面の凹凸を測定し、変位計設置位置より所定距離はなして設けてあるインクジェット噴射装置の高さを前記変位計の測定結果に基づいて調整し、インクジェット噴射装置位置に移動してきた基板に配向膜形成溶液を吐出して配向膜を形成するように構成してある。
【０００３】
【特許文献１】
特開平９−１０５９３９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１の装置は液晶パネルの配向膜を形成するもので、基板の大きさも小さく、基板表面も平坦である。
【０００５】
ところで、近年基板面積も大きな長さ９００ｍｍ以上で、幅方向も２５０ｍｍ以上で厚さ２０ｍｍ以上で、基板表面も凹凸の大きな大型基板に、インクジェットヘッドを用いて複数色のインクを自動的に所定精度で塗布する装置の要求がある。
【０００６】
このように、基板表面の凹凸が大きく、さらに基板の大きさも大きなものに、インクジェットヘッドで所定精度で複数の色のインクを塗布する場合、従来のヘッド装置のように基板を固定するステージを設けて基板を移動する構成とすると大きなステージが必要となり、装置が大型になる。また塗布精度も配向膜形成装置ではかなりの精度が要求されるため、位置決めに時間が係るという問題がある。
【０００７】
また、部分的にインクが吐出しない場合にその部分のみヘッドを交換するだけで済む等、メンテナンスのし易さ、コスト等を勘案すると、大きな基板にインクを塗布するためには複数のヘッドを直列に配置し、１パスで塗布を実施する手法が望ましい。その際、複数のヘッドより吐出不良なく吐出されているか否かを確認する手段は重要である。
【０００８】
本発明の目的は、基板塗布面に凹凸があり、かつ大型基板面にインクジェットヘッドを用いてインクを塗布するため、複数のインクジェットヘッドからのインクの吐出状態を容易に確実に把握することができ、基板を無駄なく塗布でき、ヘッド保守に関する時間を短縮することができる装置を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、塗付装置における塗布ユニット部に新たにインク吐出状態の確認を行うフラッシング機構部を設け、前記フラッシング機構部は、吐出状態確認用基板を支持固定する板材からなる構成とした。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の一実施例について説明する。
【００１１】
図１は、本発明の塗布装置の全体構成を示す。図１において、本装置は大きく５つの部分からなる。すなわち基板１（基材ともいう）を搬入するローダ機構部２と、基板の位置を合わせる位置決め部３と、基板面上に塗装を施す塗布ユニット部６と、塗装を施された基板１ａを装置外に搬出するアンローダ部１１と、前記装置の各部駆動機構等を制御する制御部１４から構成されている。
【００１２】
基板１は、搬送面側（搬送するローラまたはベルトに接触する面側）が所定の精度の機械加工が施されている。また、基板１は、搬送方向に対して直角方向の一方側端面（厚さ方向）が所定の精度（例えば面公差±０．５ｍｍ程度）で機械加工が施されている。基板１の厚さは２０〜３０ｍｍであり、基板表面には複数の塗布領域が形成され、塗布領域間を深さ１０ｍｍ程度の溝で区分している。基板１の位置合わせは、この機械加工された一方側端面を基準にして行われる。
【００１３】
塗布ユニット部６には、基板の幅方向の全領域にインクが塗布できるように、色毎にユニット化された塗布ユニット７ｈ、８ｈ、９ｈ、１０ｈがヘッド支持部材２１に設けてあり、１つのユニットに複数の塗布ヘッドが配置されている（図２参照）。又それぞれの塗布ヘッドに供給するインクを溜めたインクタンク７ｂ、８ｂ、９ｂ、１０ｂが備え付けてある。制御部１４は、機械加工された基板１端面を基準として、各塗布ヘッド、および塗布ヘッドに設けられている複数の吐出口を選択してインクを吐出する制御を行っている。
【００１４】
ローダ機構部２は、インクを塗布する基板１を搬入するため、複数の搬入ローラ１Ｒより構成され、少なくとも１つ以上の搬入ローラ１Ｒに駆動機構が設けてある。ローダ機構部２に載置された基板１は、位置決め部３の搬送ローラ４Ｒ（ローラコンベアという場合もある）上に移動される。
【００１５】
位置決め部３は、基板を搬送する複数の搬送ローラ４Ｒと位置決め用の位置決めガイド４（４ａ、４ｂ）とから構成されている。複数の搬送ローラ４Ｒのうち少なく１つ以上の搬送ローラには駆動機構が設けてある。この駆動機構は制御部１４の指令に基づいて制御される。位置決め用のガイドの一方は固定の位置決めガイド４ａであり、他方は固定ガイド４ａ側に移動可能な可動できる位置決めガイド４ｂである。
【００１６】
位置決め部３では、可動ガイド４ｂに駆動力を作用させて、基板１の機械加工されている側端面部を、固定ガイド４ａ側に押し付けることで基板１を位置決めする。位置決めされた基板１は位置決め部３の搬送ローラ４Ｒから塗付ユニット部６を通る搬送ベルト１２に、位置決めされた姿勢を保ち移載される。この搬送ベルト１２は、図示していないが１つ以上の駆動機構を備え、駆動機構を制御することで塗付速度を制御するようになっている。なお、基板１が、位置決め部３から塗布ユニット部６側に移動するとき、ローラコンベア４Ｒからベルトコンベア１２（搬送ベルトという場合もある）に乗り移るが、その時の速度差がほとんど生じないように、搬送ローラ４Ｒと搬送ベルト１２の駆動機構を制御して速度調整する。
【００１７】
位置決めされた基板１は、位置決め部３のローラコンベア４Ｒから塗布ユニット部６を通過するベルトコンベア１２上に移動する。なお、ローラコンベア４Ｒからベルトコンベア１２に基板１が乗り移るときに、基板１の位置がずれないように位置決めガイド４ａ、４ｂをベルトコンベア１２上まで延伸して設けてある。
【００１８】
さらに、塗布ユニット６のヘッド支持部材２１と搬送ベルト１２との間には、基板搬送方向に対して直角方向に移動可能なようにヘッドの保守等を行なう保守ユニット部５が設けてある。保守ユニット部には塗布ヘッドから排出された古いインクや洗浄液を集めるための配管９２と、廃液タンク９０と、インクや洗浄液を吸引するための吸引力を発生するためのポンプ９１が設置してある。
【００１９】
図２は、本実施形態で用いる塗布装置の塗布ユニット部６の概略図を示す。
【００２０】
図２おいて、塗布ユニット部６は、架台２０上に設けられ、位置決め機構部４によって位置決めされた基板１を搬送する搬送ベルト１２を囲むように、搬送ベルト１２搬送表面に対して垂直に取り付けられた複数の支柱２３と、この支柱２３によって四隅を支持され、搬送ベルト１２の搬送表面に対して平行に取付けられたヘッド支持部材２１によって構成される。いずれも、正確に位置合わせされて取り付けられている。
【００２１】
ヘッド支持部材２１は、支柱２３に取付けてある図示していないヘッド駆動機構により、搬送ベルト１２の搬送面に対して上下に垂直移動可能な構成となっている。また塗布ユニット部６の高さ（上限、下限および原点位置）の認識手段として、支柱２３の規定の場所に図示しない複数のフォトセンサが取付けられている。なお、本実施例では、ヘッド支持部材２１は基板搬送方向に略Ｕ字形状にしてある。これは、後述するように、ヘッドの保守等を行なう保守ユニット部５やフラッシング部８０のガイド１８が搬送ベルト１２を跨いでヘッド支持部材２１より下側に設けられるために、塗布ヘッドのインク吐出口を搬送ベルト１２の搬送面に近づけ、上下に可動できるようにするためである。
【００２２】
ヘッド支持部材２１上部には、搬送ベルト１２の搬送方向を示す矢印６０より順に、イエロー成分塗布ユニット（Ｙ）７ｈ、マゼンタ成分塗布ユニット（Ｍ）８ｈ、シアン成分塗布ユニット（Ｃ）９ｈ、ブラック（キーカラーとも言う）成分塗布ユニット（Ｋ）１０ｈからなる４色分の塗布ユニットが各々所定の間隔に取付けてある。それぞれの塗布ユニットには、複数の塗布ヘッド９９が、基板にそれぞれの色で塗装を施した時に、そのつなぎ目が発生しないように幅方向に所定の間隔に、かつ、それぞれの塗布ヘッド９９の吐出口が同一平面となるように取付けられる。なお、ヘッド支持部材２１には、それぞれの塗布ユニットをヘッド支持部材２１に取付けた際、塗布ヘッド９９吐出口がヘッド支持部材２１下面から露出するよう、図示しない貫通口が塗布ヘッド９９を搭載する数だけ設けられている。
【００２３】
本実施例では、それぞれの塗布ユニットに対し、９個の塗布ヘッドを使用しているが、塗布対象となる基板１の塗布領域の幅方向と、一個あたりの塗布ヘッドが塗布可能な幅とを考慮し、その数を増減しても良い。また、塗布ヘッドの配置は本実施例では千鳥配列の構成だが、直線配列の構成としても良いし、大型のラインノズル一つのみの構成としても良い。さらに、本実施例では、ヘッド支持部材２１は板構造とし、塗布ヘッド９９吐出口を露出させる位置に図示していない貫通口を開けた構造としているが、ヘッド支持部材２１を枠組構造として貫通口を省略しても良い。
【００２４】
塗布ユニット部６の搬送路外側（図中では手前側）には保守ユニット部５が設けられている。通常、塗布ヘッド内部の吐出口に近い位置に存在するインクは外気に曝され増粘し易い。また、吐出口は細かいゴミ等が付着しインクの色素成分と共に固着し易い。このため、そのままの状態でインクを吐出させると、目詰まりにより塗布対象物にスジ状の未吐出領域が発生する。従って、本実施例での保守ユニット部５の役割は、塗布ヘッド内部に現存する古いインクを除去し、その内部を新しいインクで満たす充填作業と、増粘したインクを塗布ヘッド内部から洗い出す洗浄作業と、塗布ヘッド吐出口表面を清掃する拭き取り作業を行うことである。また、これらの動作は、装置起動後と装置停止前、そして塗布対象物（ここでは基板１）に対して規定回数塗布した後に行う。
【００２５】
保守ユニット部５は、保守ユニット支持部材１７と、保守ユニット支持部材１７を支持する１対のガイド１８と、ガイド１８を架台２０上に支持する複数の保守ユニット支柱１９とからなる。このガイド１８は、保守ユニット支持部材１７を搬送ベルト１２の搬送路面上へ平行移動させるための駆動機構を備え、搬送ベルト１２を跨いで、基板搬送面より間隔をあけて上方に基板搬送方向に対して直角に設置される。いずれも、正確に位置合わせされて取り付けられている。なお、図示していないが、それぞれの保守ユニット支柱１９には保守ユニット支持部材１７と搬送ベルト１２の搬送表面との高さ間隔を微調整することが可能な調節機構が設けられている。
【００２６】
保守ユニット支持部材１７上面には、それぞれの色の塗布ユニットを保守するための、それぞれの色の塗布ユニットに対応した保守ユニット７ｍ、８ｍ、９ｍ、１０ｍが取付けてある。それぞれの保守ユニットには、塗布ユニット上に配置された塗布ヘッド９９の吐出口に対応した吸引溝５１が設けられ、吸引溝５１を長円状に囲む紐状のパッキン５２が、保守ユニット表面に対して露出するよう取り付けられている。なお、パッキンの幅および長さは、塗布ヘッド９９吐出口の周縁部のそれと略同一であり、周縁部に密着することで吐出口と吸引溝５１との気密性を確保する。
【００２７】
保守ユニット支持部材１７は、ガイド１８上を移動して搬送ベルト１２内へ進入した時、その進入距離範囲内（ガイド１８のストローク内）において、それぞれの保守ユニットに存在する全ての吸引溝５１と、ヘッド支持部材２１に存在する全ての塗布ヘッド９９吐出口とが一致する位置が必ず存在するように取付けられており、本実施例では、その位置を保守位置としている。また、塗布ユニット部６による基板１への塗装の妨げにならない場所へ保守ユニット部５を退避させる位置も存在し、本実施例では、その位置を待機位置としている。なお、保守ユニット部５が搬送ベルト１２の搬送表面へ進入する際の進入角度は、搬送ベルト１２の搬送方向に対して直角であるのが望ましい。
【００２８】
本実施例では、保守ユニット支持部材１７を保守位置または退避位置への移動させる駆動機構は、図示していないが、ステッピングモータ等を用いた駆動機構を備えている。また、保守ユニット支持部材１７が保守位置、及び退避位置に移動したかどうかを検出するために、フォトセンサ等からなる検出器がそれぞれ設けてある。この検出器の検出信号に基づいて制御部１４が停止させる命令を発する構成としている。なお、保守ユニット支持部材１７を移動させるための駆動機構は、エアシリンダによる空圧往復機構でも良く、さらに手動でも良い。また、位置認識手段においては、距離認識センサを用いても良いし、さらに、物理的に一定以上の往復動ができない機構（ストッパ等）を設けても良い。以上により保守ユニット部５は、図３中の矢印６１に示す方向へ進退可能な構成となる。
【００２９】
塗布ユニット部６には基板搬送側に、基板１が搬送されて来たか否かを認識するためのトリガーセンサ２６が、そのセンサ面を搬送ベルト１２表面と対向させて取付けられている（図２）。トリガーセンサ２６は、センサ本体と、それを塗布ユニット部６に取付け、塗布ユニット部６の上下移動と同期させるためのブラケットにより構成される。基板への塗布動作は、トリガーセンサ２６からの信号の変位を制御部１４（図１参照）が読み取り、規定の吐出待ち時間を各塗布ヘッド毎に設定し、前記吐出待ち時間を経過した塗布ヘッドから順次インクを吐出させていくことによって行う。なお、本実施例では、センサートリガ２６の取り付け位置を搬送ベルト１２搬送側に設けているが、塗布ヘッド９９の吐出口直前に設けても良い。これにより、それぞれの塗布ヘッド９９は、基板１が通過した時のみ動作することになる。
【００３０】
インクジェットヘッドを用いる場合、インクジェットヘッドと基板面との距離を大きく設定すると、塗布精度が低下すると言う問題もある。このため、塗付ヘッドと基板１表面との距離も数ｍｍ〜２０ｍｍ以内に設定している。ここで、基準以上の高さを有する基板１が塗布ユニット部６内に進入して来ると、塗布ヘッド９９の吐出口が基板１と接触して損傷するという問題が発生するため、塗布ユニット部６入口には基準以上の高さを有する基板の進入を阻止する侵入阻止部材２５が設けてある。
【００３１】
図３に示すように、保守ユニット部５の下段にはフラッシング部８０が設けられている。フラッシング部８０は、フラッシング用に用意された模擬基板１ｄと、模擬基板１ｄを所定の精度で位置決めし、支持固定するフラッシング板８１と、フラッシング板８１を搬送ベルト１２搬送路内へ水平移動させるガイド８２と、模擬基板１ｄをフラッシング板の上面領域内で搬送ベルト１２の搬送方向とその反対方向へ移動させる基板移動機構部８３によって構成される。
【００３２】
模擬基板１ｄは、その上表面がインク塗布可能である部材であれば良く、例えばローダ機構部２より搬送されてくる基板１の集合の中から任意に抽出したものでも良いし、紙でも良い。模擬基板１ｄは、フラッシング板８１へ図示していない固定機構により支持固定される。
【００３３】
フラッシング板８１は、搬送ベルト１２の搬送面に対して平行移動可能になるよう、ガイド８２に取付けられている。ガイド８２は保守ユニット支柱１９に固定され、ガイド１８と同じ搬送ベルト１２の搬送表面への進入角度となっている。これにより、フラッシング機構部８０は、保守ユニット部５と同様に図中矢印６１の移動方向に進退可能な構成となっている。なお、フラッシング板８１の表面積は、模擬基板１ｄより大きいのは言うまでもない。
【００３４】
ここで、フラッシング部８０は、フラッシングを行うため、搬送ベルト１２の搬送表面上空へ進入した際、突き当て面８４と、位置決め部３における固定ガイド４ａの突き当て面とが同一平面となる位置が存在し、この位置をフラッシング位置とし、逆にフラッシングを行わない際、塗布ユニット部６の塗布作業の妨げにならない位置へ退避することになり、この位置をフラッシング退避位置とする。なお、保守ユニット部５とフラッシング部８０との上下関係は逆であっても良い。
【００３５】
図４に塗布ユニット部６とフラッシング部８０の位置関係を示す。なお、表示する必要の無い構成部品（例えば保守ユニット部５）は省略している。
【００３６】
本図において、塗布ユニット部６の最大移動可能高さ、すなわち搬送ベルト１２搬送表面から、図中点線部６ｄに位置する時の塗布ユニット部６の塗布ヘッド９９の吐出口面までの高さを最大高さｈ１とする。また、基板１の塗布作業中における高さ、すなわち搬送ベルト１２搬送表面から、図中点線部６ｄｄに位置する時の塗布ユニット部６の塗布ヘッド９９の吐出口面までの高さを塗布高さｈ２とし、基板１の厚さをｈ０とした時の、塗布ヘッド９９と基板１上表面との隙間をｈｃとする。
【００３７】
ここで、塗布ユニット部６が図中点線部６ｄｄに位置し、フラッシング部８０を用いてフラッシング（事前吐出または試し打ちとも言う）を実施しようとした場合、塗布ユニット部６の高さを、フラッシング部８０の搬送ベルト１２搬送路上空への水平移動を阻害しない高さまで上昇させる必要がある。この高さをフラッシング高さｈ７とし、搬送ベルト１２搬送表面から、フラッシング部８０に模擬基板１ｄを搭載した時のフラッシング部８０の最表面までの高さに、隙間ｈｃ分を加味した高さである。なお、フラッシング部８０の最下面は、基板厚さｈ０以上であることは言うまでもない。
【００３８】
以上により、フラッシング部８０は、塗布ユニット部６と搬送ベルト１２搬送表面間の隙間へ、搬送ベルト１２へ搬送される基板１の厚さより高い高さ位置で、基板搬送面に対して水平移動し、フラッシングを実施可能な構成となっている。なお、塗布ユニット部６は、本実施例においては、塗布高さｈ２を下回って、搬送ベルト１２の搬送面よりも低い位置まで下降可能としている。
【００３９】
次に、本発明の一実施例の動作を図５〜図７のフローチャートを用いて説明する。
【００４０】
塗布装置を起動し、規定の初期設定作業を終えると、まず、塗布ユニット部６の保守作業（ステップ１０１）を行う。本実施例での保守作業は、図７に示すように以下の項目を実施する。
【００４１】
まず第一に、保守ユニット部５によって、それぞれの塗布ヘッド９９の内部清掃を実施する（ステップ３０１）。本実施例では、最初にイエロー成分塗布ユニット（Ｙ）７ｈのインクジェットヘッド内部の清掃を行い、マゼンタ成分塗布ユニット（Ｍ）８ｈ、シアン成分塗布ユニット（Ｃ）９ｈ、ブラック成分塗布ユニット（Ｋ）１０ｈの順に行うことを想定しているが、実際の作業はこの限りではなく、自由に決めて良いし、一度に４色分を同時に実施しても良い。
【００４２】
そして、上記内部洗浄が終了次第、吐出口およびパッキンに付着している洗浄液を図示していない拭き取り部材に染み込ませて拭き取る（ステップ３０２）。
【００４３】
続いて第二に、同じく保守ユニット部５によって、それぞれの塗布ヘッド９９に対してインクの充填を行う（ステップ３０３）。本実施例では、最初にイエロー成分塗布ユニット（Ｙ）７ｈのインク充填を行い、マゼンタ成分塗布ユニット（Ｍ）８ｈ、シアン成分塗布ユニット（Ｃ）９ｈ、ブラック成分塗布ユニット（Ｋ）１０ｈの順に行うことを想定しているが、実際の作業はこの限りではなく、自由に決めて良いし、一度に４色分を同時に実施しても良い。
【００４４】
そして、上記インク充填が終了次第、吐出口およびパッキンに付着しているインクを図示していない拭き取り部材に染み込ませて拭き取る（ステップ３０４）。
【００４５】
その後、保守ユニット部を所定の退避位置へ移動させることで塗布準備動作は終了する。なお、本実施例では、塗布ヘッドの内部洗浄およびインクの充填終了毎に塗布ヘッド吐出口の拭き取り作業を行っているが、連続して行うのであればステップ３０２の拭き取り作業を省略しても良い。また、塗布ヘッド内部が汚れていないと判断した場合、塗布ヘッドの内部洗浄および塗布ヘッド吐出口の拭き取り作業（ステップ３０１とステップ３０２）を省略しても良い。
【００４６】
次に、図５の吐出状態確認作業（フラッシング、ステップ１０２）について説明する。
【００４７】
まず、模擬基板１ｄをフラッシング部８０へ搭載し、固定する。そして、塗布ユニット部をフラッシング高さｈ７に設定した後、フラッシング部８０を規定のフラッシング位置へ水平移動させる。
【００４８】
そして、基板１に塗装するのと同じ吐出条件で、全ての塗布ヘッド９９よりインクを規定時間吐出させる。ここで、模擬基板１ｄは静止しているので、規定時間吐出後の模擬基板１ｄは図８に示す如く図中縦方向にそれぞれイエロー線７ｓ、マゼンタ線８ｓ、シアン線９ｓ、ブラック線１０ｓが描かれた状態となる。
【００４９】
この模擬基板に描かれたそれぞれの色線は、それぞれの色の塗布ヘッド９９の複数の直線状に配置された吐出口から吐出されたインク滴の集合である。色線の長さは、塗布ヘッド９９吐出口の一端の吐出口から他端の吐出口までの距離に相当する。また、それぞれの色線の縦方向または横方向の間隔は、それぞれ対応した塗布ヘッド９９の位置関係と対応する。つまり、フラッシング後の模擬基板１ｄを見れば（ステップ１０３）、万一この色線の中で途切れているものがあれば、その色線を描いた塗布ヘッド（の特定の吐出口）が目詰まりを起こしていることがわかり、さらにその塗布ヘッド９９も特定できる。
【００５０】
この場合、塗布可能状態になっていないことになり、再度各種保守作業を実施する。なお、二回目の保守作業を実施する際、吐出状態確認作業によって既に吐出不良な塗布ヘッドが特定されているので、その塗布ヘッドのみ各種保守作業を実施しても良い。
【００５１】
また、吐出不良判定手段は、図示しないラインセンサを模擬基板１ｄの任意の位置から任意の方向へ走査させることによって色の有無を確認する手段を用いても良いし、さらに目視でも良い。その際、フラッシング部８０を一旦フラッシング退避位置へ水平移動させ、模擬基板１ｄを取り出し、図示しない画像認識のための装置に搭載させ実施しても良い。さらに、前記吐出不良判定手段において、再保守の必要がある結果であっても、その保守対象となった塗布ヘッドがローダ機構部より供給される基板の塗装作業に供さないヘッド（もしくは吐出口）であれば、再保守をキャンセルし、次ステップに移行するようにしても良い。
【００５２】
次に、本実施例での塗布前処理（ステップ１０４）について図６を用いて説明する。制御部１４へ運転開始の指令を与え、搬送ベルト１２が所定の速度に達した後、ローダ２へ基板１を搭載し（ステップ２０１）、搭載した基板の枚数をカウントする（ステップ２０２）。なお、基板１を搭載するタイミングは、規定の時間測定値が経過した毎に行われる。
【００５３】
続く位置決め機構部３では、所定の搬送幅位置へ基板１を位置決めする（ステップ２０３）。基板１の位置決めは、基板１を固定ガイド４ａと基板の幅方向に移動可能な従動ガイド４ｂによって挟み込み、固定ガイド４ａの厚み面と基板１の厚み面とが当接することによって搬送ベルトの幅方向での基板の位置が決定されることによってなる。
【００５４】
なお、位置決め機構部３では、前記位置決め動作の他に、不良基板の排除（ステップ２０４）も行う。規定以上の厚さを有する不良基板や、たわみが大きく見かけ上規定以上の厚さとなっている不良基板を検出し、検出すると、制御部１４は、ローダ２への基板搭載を中止し、ローダ２と位置決め機構部３の搬送系を停止し、その不良基板を排除するよう知らせる。その際、塗布ユニット部６に基板が残っており、塗布作業中であれば、塗布作業を完全に終了させたのち、塗布ユニット部６の搬送系を停止する。
【００５５】
以上で、塗布前処理は終了する。なお、次の動作を行う前に、塗布ユニット部６を規定の塗布位置ｈ２まで下降させるが、そのタイミングはステップ１０３の吐出状態確認作業終了直後に行っても良いし、ステップ１０４の塗布前処理の作業中に行っても良い。
【００５６】
次に、本実施例での塗布動作（ステップ１０５）について説明する。基板１への塗布は、トリガーセンサ２６によって基板１が搬送されてきたことを認識し、それぞれの塗布ヘッドに規定の吐出待ち時間をセットし、吐出待ち時間が経過した塗布ヘッド９９から順に、規定吐出時間だけ吐出動作を行うことにより実施する。
【００５７】
基板１の塗布動作が終了すると、基板１は搬送ベルト１２によって出口側へ到達し、アンローダ部１１の搬送系へ移動する（ステップ１０６）。その際の振動で色ずれが発生しないよう、搬送ベルト１２とアンローダ部１１の搬送系との高さは同一となっている。以上で基板１における塗装作業いわゆる加飾は終了する。
【００５８】
次に、塗布ユニット部６の定期的なフラッシング動作について説明する。前記ステップ２０２によるカウントが規定の塗布終了枚数に達していなく、かつ、規定のクリーニング枚数に達する（ステップ１０８）と、一時的に基板１の搭載が行われなくなる。その後、全搬送系内に残存する基板がすべてアンローダ部１１に移行したこと確認する。
【００５９】
確認が終了次第、模擬基板１ｄをフラッシング部８０へ搭載し、固定する。そして、塗布ユニット部をフラッシング高さｈ７に設定した後、フラッシング部８０を規定のフラッシング位置へ水平移動させる。そして、基板１に塗装するのと同じ吐出条件で、全ての塗布ヘッド９９よりインクを規定時間吐出させる（ステップ１０９）。その後、模擬基板１ｄを画像認識し、この色線の中で途切れているものがあれば、その色線を描いた塗布ヘッド（の特定の吐出口）が目詰まりを起こしておりクリーニングが必要であると判断し（ステップ１１０）、各種保守作業を実施する。保守作業は、ステップ１０１に移行し、それぞれの塗布ヘッド９９に対して、塗布ヘッドクリーニング（ステップ３０１）と、インクの充填（ステップ３０３）と、塗布ヘッド吐出口の拭き取り（ステップ３０２およびステップ３０４）を行う。
【００６０】
なお、この塗布状態の確認作業は、模擬基板を退避位置に退避させた後に行ってもよい。この場合、退避位置に画像認識用カメラ設けておきそこで塗布後の状態を撮像し画像処理を行う。なお塗布の良否の判定は、予め撮像してある、正常な塗布状態の画像をテンプレートとして、塗布後の画像と比較することで、短時間に塗布不良を判定できる。
【００６１】
なお、保守作業を実施する際、吐出状態確認作業によって既に吐出不良な塗布ヘッドが特定されているので、その塗布ヘッドのみ各種保守作業を実施しても良い。以上で定期的な保守動作は完了し、次回のクリーニング枚数カウントが更新され、ローダによる基板の搬送が再開される。
【００６２】
最後に、塗布ユニット部６の作業終了動作について説明する。前記ステップ２０２によるカウントが規定の塗布終了枚数に達する（ステップ１０７）と、以降、基板１の搭載が行われなくなる。その後、全搬送系内に残存する基板がすべてアンローダ部１１に移行したこと確認する。確認が終了次第、それぞれの塗布ヘッド９９に対して、前記ステップ１０１と同様の塗布ヘッドクリーニング（ステップ３０１）と、インクの充填（ステップ３０３）と、塗布ヘッド吐出口の拭き取り（ステップ３０２およびステップ３０４）を行う（ステップ１１１）。
【００６３】
そして、塗布ユニット部６を、保守ユニット部５最上面と当接させ、さらにパッキン５２をわずかに潰す位置まで下降させ、全ての塗布ヘッド９９の吐出口を密閉し外気に曝されるのを防ぎ、保護する（ステップ１１２）。以上で作業終了動作は完了する。なお、ここで、次回の装置起動後に保守を行うものとして、上記ステップ１１１をまるごと省略し、ヘッド保護作業のみ実施しても良い。
【００６４】
【発明の効果】
以上のように、本発明では塗布作業を開始する前に、また、塗布作業中定期的に塗布ユニット部のインク吐出状態確認作業を行う。これにより、吐出不良を早期に発見できるため、複数のインクジェットヘッドの吐出特性を常時安定化することが可能になり、基板の塗装不良による無駄を大幅に軽減できる。また、必要の無い保守作業を省略することができるため、装置全体が要するトータル時間を短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の塗布装置の全体構成を示す。
【図２】本発明の塗布装置の塗布ユニット部６の概略図を示す。
【図３】本発明の保守ユニット部とフラッシング部の配置を示す。
【図４】本発明の保守ユニット部、塗布ユニット部、搬送ベルト等の位置関係を示す図である。
【図５】本発明の塗布装置の動作フローチャートを示す。
【図６】図５の塗装前処理に関する詳細フローチャートを示す。
【図７】図５のヘッド保守に関する詳細フローチャートを示す。
【図８】フラッシング動作後の模擬基板の塗装状態を示す。
【符号の説明】
１…基板、２…ローダ機構部、３…位置決め部、４…位置決めガイド、５…保守ユニット部、６…塗布ユニット部、１１…アンローダ部、１２…搬送ベルト、１７…保守ユニット支持部材、１８…ガイド、８０…フラッシング部、８１…フラッシング板、８２…ガイド。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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