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(57)【要約】【課題】ドライバにねじを吸着しておきたいときはコイルに電流を流し、ドライバにねじを吸着しておきたくないときはコイルに電流を流さない。【解決手段】ドライバ軸に磁化用コイルを巻きつけ、かつドライバ軸表面に非磁性層を形成する。【選択図】　　　　図１
2004074353.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁化可能なドライバ軸に巻きつける磁化用コイルと，前記ドライバ軸に施される非磁性体によるメッキ処理を備えることを特徴とする電磁石ドライバ。
【請求項２】
請求項１における非磁性体によるメッキ処理の代替として非磁性体による塗装を備えることを特徴とする電磁石ドライバ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ねじ締めねじはずしなどを行う電磁石ドライバに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
（従来例１）
従来，ドライバ軸にコイルを巻きつけ、ドライバにねじを吸着しておきたいときは，前記コイルに電流を流し軸を磁化させ、ねじを吸着したくないときは前記コイルに消磁回路を働かせ、ねじを吸着させなかった。本発明は，高価な消磁回路を不要とさせ簡単な方法で消磁回路の代替手段を提供するものである。従来，消磁回路を働かせない場合，ドライバ軸には残留磁束が存在するため，前記コイルに流した電流を切ってもねじはドライバに吸着されたままであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
（課題１）
従来用いられていた消磁回路は高価なものであり叉電磁石ドライバを大型に叉重くするものであった。本発明は，前記高価な消磁回路を不要とさせ安価で簡単な方法で消磁回路の代替手段を提供するものである。従来，消磁回路を働かせない場合，ドライバ軸には残留磁束が存在するため，前記コイルに流した電流を切ってもねじはドライバに吸着されたままであった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ドライバ軸に残留磁束低減のための非磁性体のメッキ処理を施すものである。
【０００５】
ドライバ軸に残留磁束低減のための非磁性体のメッキ処理を施すと，前記コイルに電流を流しドライバ軸を磁化させたあと電流を切ると、ドライバ軸に残留磁束低減のための非磁性体のメッキ処理があるため，ドライバ軸に吸着されたねじは吸着力が弱まるためドライバ軸から脱落する。非磁性体によるメッキ処理の代替として非磁性体による塗装も本発明では有効である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
（実施例）
図１において，非磁性体のメッキ処理を施したドライバ軸１は，ドライバの筐体６に固定筒７（筐体にねじで一体化されている）により固定されている。筐体内には，ボビン３に巻かれたコイル２がドライバ軸に巻きつけられるように位置し，コイルには筐体内の電池４（図示のごとく極性は逆でもかまわない）からリード線を介し電力が供給される。電力供給は筐体に取り付けられたスイッチ５によりＯＮ−ＯＦＦされる。固定筒を緩めると，ドライバ軸は着脱交換できるのでプラスドライバ・マイナスドライバなどに変化させうる。図２に示すようにドライバ軸の表面には非磁性体メッキ層１１（無電解ニッケルメッキ，錫メッキ，銅メッキ，など、また非磁性体による塗装でも可）が形成されている。
【０００７】
【発明の効果】
以上のように本発明は，電磁石ドライバにおいて磁化可能なドライバ軸に巻きつける磁化用コイルと，前記ドライバ軸に施される非磁性体によるメッキ処理または非磁性体による塗装を備えることにより、ドライバにねじを吸着しておきたいときは，前記コイルに電流を流し軸を磁化させ、ねじを吸着したくないときは前記コイルに電流を流さないでねじを吸着させない。本発明は，高価かつ大型かつ重い消磁回路を不要とさせ安価かつ簡単な方法で消磁回路の代替手段を提供するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】電磁石ドライバ全体構成図
【図２】ドライバ軸の構成
【符号の説明】
１・・・・・・ドライバ軸
２・・・・・・コイル
３・・・・・・ボビン
４・・・・・・電池
５・・・・・・スイッチ
６・・・・・・筐体
７・・・・・・固定筒
１１・・・・・非磁性体メッキ層叉は非磁性体塗装層
【図１】
2004074353.tif 000003
【図２】
2004074353.tif 000004
(57)【要約】【課題】小型のホッチキスには調節可能な大型原稿ストッパーがなく目分量で位置合わせをする為正確な位置に針を打つことが出来なかった、またストッパーがあっても小型のために原稿を小さなストッパーに当てなければならず非能率であった。【解決手段】本発明は大型のストッパーとホッチキス下部に設定された圧力を掛けた抱持部が一体となっていて、任意の位置に設定することができ、取り付け取り外しが簡単に出来る上、一つの部品から構成できている為に故障がなく安価である。【選択図】　　　　図１
2004074338.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
小型ホッチキス本体下部に取り付け取り外しが自在に行え、原稿を綴じる針の位置が任意に調節できるホッチキスの原稿位置決め具。
【請求項２】
靱性プラスチック又は金属で小型ホッチキス本体下部を抱持する部分と、原稿の位置を調節できるストッパーを備え、かつ小型ホッチキス本体下部の抱持は設定された圧力によって、原稿が差し込まれた時に生じる衝撃で移動しないようにしたホッチキスの原稿位置決め具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は小型ホッチキスに装着する原稿の位置決めに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
大型のホッチキスには原稿位置決め具があったが小型のホッチキスには幅広の安定した位置決め具がなかった。このために留めた針の位置は前後左右が位置ずれを生じて正確なホッチキス作業が困難であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
目視で位置決めをしていた為、原稿を留める針が任意の場所に打ち込めなかった。従来からあった位置決め付きホッチキスはストッパーが小さくて原稿をストッパーに当てることが困難で結局作業性が悪くなる問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
ストッパーを大きくして作業性を良くすると共にホッチキス下部に適当な圧力で抱持し原稿位置決め具をスライドさせ任意に調節できる事を特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
最小の部品点数で安価に製作した。
【０００６】
【実施例】
図１は、本発明装置の１実施例の面図であって、２図は図はより強く抱持させるために、小型ホッチキスと原稿位置決め具の双方に凹凸を設けた実施例である。また、３図はホッチキスの原稿位置決め具である。
【０００７】
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を小型ホッチキスに装着した図である。（実施例１）
【図２】小型ホッチキスの下部をより強く抱持させるために、　小型ホッチキスと原稿位置決め　具の双方に凹凸を設けた図である。（実施例２）
【図３】ホッチキス原稿位置決め具の全体図である。
【符号の説明】
１　　ホッチキス本体
２　　ホッチキス原稿位置決め具
３　　原稿
４　　ホッチキス原稿位置決め具の移動位置
【図１】
2004074338.tif 000003
【図２】
2004074338.tif 000004
【図３】
2004074338.tif 000005
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】停止時のモータイナーシャ等による不要なトルクをネジ側に伝えないようにしたネジ締め装置のモータ制御方法を提供する。【解決手段】モータ１６の現在と目標の速度の偏差からの第１電流指令値３０と、現在と目標のトルクの偏差からの第２電流指令値３１を求め、各電流指令値３０、３１の小さい方を用いてモータ１６の制御を行う。【選択図】　　　　図１
2004074334.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ネジ締め装置のモータ（１６）を制御してネジ締めを行うようにしたネジ締め装置のモータ制御方法において、
前記モータ（１６）の現在速度と目標速度の偏差からの第１電流指令値（３０）を演算し、
前記モータ（１６）の現在トルクと目標トルクの偏差からの第２電流指令値（３１）を演算し、
前記第１、第２電流指令値（３０、３１）を比較し何れか小さい方を前記モータ（１６）に供給して前記モータ（１６）の制御を行うことを特徴とするネジ締め装置のモータ制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ネジ締め装置のモータ制御方法に関し、特に、速度制御とトルク制御を用いて得た両方の電流指令値の中の小さい方を用い、目標トルクに近づいた時にモータの回転速度を下げ、停止時のモータイナーシャ等による不要なトルクをネジ側に伝えないようにするための新規な改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、用いられていたこの種のネジ締め装置のモータ制御方法としては、図２に示されているように、電源オンで図示しないネジ締め装置の駆動を開始（第１ステップ１０）後、回転しているモータ１６の図示しないエンコーダからのエンコーダ信号を用いたフィードバック制御により一定速度でモータ１６の回転を制御（第２ステップ１１）する。
また、前記モータ１６のトルクは、トルクトランスデューサ（図示せず）等からなるトルクセンサ１２からのトルクフィードバック信号１３が予め設定された目標トルクに到達した時にモータ駆動信号をオフとしてモータ１６を停止させる（第３ステップ１４）ことによってネジ締め装置のモータの制御は終了する（第４ステップ１５）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来のネジ締め装置のモータ制御方法は、以上のように構成されていたため、次のような課題が存在していた。
すなわち、モータのトルクが目標トルクに到達した時にモータを停止させるため、停止時にモータイナーシャ等による余計なトルクがネジに伝わり、ネジに不具合を発生させることもあった。
また、結果的にネジの締め具合にバラツキが発生することもあった。
【０００４】
本発明は、以上のような課題を解決するためになされたもので、特に、速度制御とトルク制御を用いて得た両方の電流指令値の中の小さい方を用い、目標トルクに近づいた時にモータの回転速度を下げ、停止時のモータイナーシャ等による不要なトルクをネジ側に伝えないようにしたネジ締め装置のモータ制御方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によるネジ締め装置のモータ制御方法は、ネジ締め装置のモータを制御してネジ締めを行うようにしたネジ締め装置のモータ制御方法において、前記モータの現在速度と目標速度の偏差からの第１電流指令値を演算し、前記モータの現在トルクと目標トルクの偏差からの第２電流指令値を演算し、前記第１、第２電流指令値を比較し何れか小さい方を前記モータに供給して前記モータの制御を行う方法である。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面と共に本発明によるネジ締め装置のモータ制御方法の好適な実施の形態について説明する。
尚、従来例と同一又は同等部分については、同一符号を用いて説明する。
図１に示されているように、電源オンで図示しないネジ締め装置の駆動を開始（第１ステップ１０）後、第２ステップ１１の速度制御として、ネジ締めを行うモータ１６の現在速度と目標速度の偏差からの第１電流指令値３０を図示しない演算部にて演算する。
【０００７】
次に、第３ステップ１４のトルク監視として、前記モータ１６のトルク監視を行うトルクセンサ１２を用い、予め設定された目標トルクと現在トルクの偏差からの第２電流指令値３１を前記演算部にて演算する。
【０００８】
次に、第４ステップ２０の電流指令比較において、前記各電流指令値３０、３１を比較し、何れか小さい方の電流指令値３０又は３１をモータ１６に供給する。
この何れか小さい方の電流指令値３０又は３１によるモータ１６への電流の供給によってモータ１６の回転速度は急激に低下し、ネジへの回転トルクの伝達が殆んどない状態となり、第４ステップ１５においてネジ締め動作が完了する。
【０００９】
【発明の効果】
本発明によるネジ締め装置のモータ制御方法は、以上のように構成されているため、次のような効果を得ることができる。
すなわち、速度制御及びトルク制御における各電流指令値の何れか小さい方を最終段階で供給してモータの速度を制御し、ネジ締め制御を行っているため、最終的に単一の速度指令でネジ締めを実行できるため、複雑な締付けパターンを設定する必要がなく、また、モータの最終回転速度もゆるやかとなり、従来のような停止時のモータイナーシャ等による余計なネジへのトルク伝達もなく、精度の高いネジ締めを達成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるネジ締め装置のモータ制御方法を示すフロー図である。
【図２】従来のフロー図である。
【符号の説明】
１６　　モータ
３０　　第１電流指令値
３１　　第２電流指令値
【図１】
2004074334.tif 000003
【図２】
2004074334.tif 000004
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】ギターのプラグを差し込む筒が錆びないように栓をすると同時に、錆びたもの磨くことができる偽プラグを提供する。【解決手段】プラスチック製の偽プラグに、紙ヤスリが挟める程度の切り込みを入れ、紙ヤスリ（３）をくるっと巻けるようにした偽プラグを特徴とする。【選択図】　図２
2004074389.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラスチック製のプラグの先端に切り込みを入れ、紙鑢を挟んで中を磨けるようにしたプラグ。及び外気を遮断させるための栓。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明に属する技術分野】
この発明は、プラスチック製等のギター用偽プラグに紙鑢が入る程度の切り込みを入れ、紙鑢を挟んで中を磨けるようにした、ギター用プラグに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来ギター用の栓プラグ及び雌側の筒の中を磨ける物はなかった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来ギターのプラグを差し込む筒は空気に触れることによって錆びることがあった。それを空気に触れさせないようにすると同時に錆びたものを磨くものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
プラスチック製の偽プラグ（１）に、紙ヤスリが挟める程度の切り込み（２）を入れ、紙ヤスリ（３）をくるっと巻けるようにしたものである。
【０００５】
【発明実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
プラスチック製等の偽物のプラグに紙ヤスリが入る程度の切り込みを入れたものである。
【０００６】
【発明の効果】
ギターのプラグを差し込む穴に栓をすることで、外気からのほこりや湿気による錆などを防ぐ。また、錆びてしまった接続部を紙ヤスリでみがきやすくする。
【図面の簡単な説明】
【図１】偽プラグの横斜視図である。
【図２】紙ヤスリを挟んだ横斜視図である。
【符号の説明】
１　偽プラグ
２　紙ヤスリを挟む為の切り込み
３　紙ヤスリ
【図１】
2004074389.tif 000003
【図２】
2004074389.tif 000004
(57)【要約】【課題】着陸のために降ろした車輪を回転させておくことで、滑走路とタイヤの間で生じる着地の際の摩擦を大幅に軽減する。【解決手段】航空機の車輪用ホイールに、略半カップ形に形成した複数の風受体５を、外周に沿って適宜の間隔で放射状に配置し、この風受体５を、車輪の側面から外方向へ突出し、車輪が回転して下端の位置でその開口面５ａが前方（前進方向）へ向くように配置する。【選択図】　図１
2004074900.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略半カップ形に形成した複数の風受体５を、外周に沿って適宜の間隔で放射状に配置し、この風受体５を、車輪の側面から外方向へ突出し、車輪が回転して下端の位置でその開口面５ａが前方（前進方向）へ向くように配置した航空機の車輪用ホイール。
【請求項２】
風受体３を形成したプレート６をホイールに装着することで風受体５を配置した請求項１に記載の航空機の車輪用ホイール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、航空機の着陸時における滑走路とタイヤの間で生じる摩擦を軽減するために装着する、航空機の車輪用ホイールに関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
航空機が車輪を降ろして滑走路に着陸する際に、車輪が停止した状態で着地するために、滑走路とタイヤの間で大きな摩擦が生じる。そのため、タイヤが激しく摩耗し、短期周期の交換が必要とされるとともに、摩擦熱で焼け焦げたゴム片が滑走路に溶着し、頻繁な清掃作業が必要とされるなど、航空機のタイヤに関するコストが極めて高価である。また、着地の際の衝撃によるタイヤの変形はパンクの要因であり、安全上の大きな課題であるとともに、タイヤの焦げる悪臭が周囲に広がるなど、環境上の対策も求められている。
【０００３】
この発明は、特別な動力を用いることなく、着陸のために降ろした車輪を回転させておくことで、滑走路とタイヤの間で生じる着地の際の摩擦を大幅に軽減し、上記の課題を解決することを目的とするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
こうした目的を達成するため、この発明の航空機の車輪用ホイールは、略半カップ形に形成した複数の風受体を、外周に沿って適宜の間隔で放射状に配置し、この風受体を、車輪の側面から外方向へ突出し、車輪が回転して下端の位置でその開口面が前方（前進方向）へ向くように配置するものである。このように構成したので、風受体が風を受け、車輪が回転した状態で滑走路に着地することができ、滑走路とタイヤの間の摩擦が大幅に軽減される。
【０００５】
また、風受体はホイールと一体に形成するほか、風受体を形成したプレートを既存のホイールに装着することで、風受体を配置するようにしてもよい。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下にこの発明の実施の形態を、図面を用いて具体的に説明する。
図１及び２は、この発明のホイール４を装着した航空機の車輪を示し、脚１に連結した車軸２に左右一対の車輪が取り付けられている。両車輪のタイヤ３は、この発明のホイール４に装着されている。
【０００７】
ホイール４には、その外周に沿って略半カップ形に形成した８体の風受体５が設けられ、この風受体５は等角度の間隔で放射状に配置されている。各風受体５は、車輪（タイヤ３）の側面から外方向へ突出し、車輪が回転し、車輪の下端の位置でその開口面５ａが前方（前進方向）へ向くように配置されている。なお、図面の実施例では、各車輪の外側の側面に風受体５を配置しているが、内側の側面に配置してもよいし、両方の側面に配置するようにホイールに風受体５を形成してもよい。
【０００８】
このホイール４を装着した航空機が着陸するために車輪を降ろすと、航空機が図１中の白抜き矢印方向へ飛行しているとすると、風受体５が風を受け、図１中の実線矢印方向へ回転する。したがって、車輪が回転した状態で滑走路に着地することになり、停止した状態で着地する場合に比較して、滑走路とタイヤ３の間の摩擦が大幅に軽減される。
【０００９】
図３及び４は、既存のホイールに装着するプレート６であり、このプレート６を装着することで、風受体５を同様に配置するものである。プレート６は、内輪部７と外輪部８を複数本の支持腕９で連結し、装着するホイールの外径に適合した皿形に形成されている。外輪部８に風受体５が切り起こして形成され、８体の風受体５が等角度の間隔で放射状に配置され、車輪の下端の位置でその開口面５ａが前方（前進方向）へ向くように配置されている。
【００１０】
プレート６をボルト締め等の手段で既存のホイールに装着し、ホイールの外周に沿って風受体５が等角度の間隔で放射状に配置される。このプレート６を装着した航空機が着陸するために車輪を降ろすと、風受体５が風を受け、車輪が回転した状態で滑走路に着地することができる。
【００１１】
【発明の効果】
この発明の航空機の車輪用ホイールは以上のように構成され、風受体５が風を受け、特別な動力を用いることなく、車輪が回転した状態で滑走路に着地することになり、滑走路とタイヤ３の間の摩擦が大幅に軽減され、タイヤ３の摩耗量が減少され、滑走路に溶着するゴム片の量を低減することができる。したがって、タイヤ３の交換周期が延長され、滑走路の清掃作業の労力も軽減され、タイヤ３に関するコストを大幅に低減することができる。また、着地の際の衝撃も緩和され、パンクの要因の解消を図ることができるとともに、タイヤが焼け焦げる悪臭も減少し、周囲の環境の改善を図ることができる。
【００１２】
また、この発明の航空機の車輪用ホイールは、ノーズ（前輪）及びメイン（主軸）の両者の車輪に用いることができ、旅客機、貨物機の種類を問わず、ジャンボから小型飛行機まであらゆる航空機に用いて有益なものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施例の側面図。
【図２】正面図。
【図３】プレートの平面図。
【図４】図３中、Ａ−Ａ線の断面図。
【符号の説明】
５　風受体
５ａ　開口面
６　プレート
【図１】
2004074900.tif 000003
【図２】
2004074900.tif 000004
【図３】
2004074900.tif 000005
【図４】
2004074900.tif 000006
(57)【要約】【課題】圧延ロールの摩耗や処理材の鋼種変更等があっても常に正確な速度制御が可能となり、棒材，線材等の品質を向上させる。【解決手段】棒材，線材等の処理材４を多段に設けられたロールスタンド１，２，３に通すことにより細径に伸長する圧延装置において、各ロールスタンドの入側と出側にレーザドップラ速度計８，９，１０を設けて該各ロールスタンドに挿入，抽出される処理材の速度を実測し、該各ロールスタンドの圧延ロール１ａ，２ａ，３ａの回転速度を該レーザドップラ速度計にて実測された速度に従って制御するようにした。【選択図】　図１
2004074228.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
棒材，線材等の処理材を多段に設けられたロールスタンドに通すことにより細径に伸長する圧延装置において、各ロールスタンドの入側と出側にレーザドップラ速度計を設けて該各ロールスタンドに挿入，抽出される処理材の速度を実測し、該各ロールスタンドの圧延ロールの回転速度を該レーザドップラ速度計にて実測された速度に従って制御することを特徴とした棒材，線材等の圧延装置の制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、多段に設けられたロールスタンドに棒材，線材等の処理材を通すことにより細径に伸張する圧延装置における圧延ロールの回転速度等を制御する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
多段に設けられたロールスタンドに通すことにより棒材，線材等の処理材の外径を漸次細径に伸長する圧延装置においては、一般に各ロールスタンドの圧延ロールを共通駆動方式により回転速度を制御し、ロールスタンド間で該処理材に所定のテンションが維持されるようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来圧延ロールの回転速度は所定の速度に一定に保持されたものであったので、例えば圧延ロールが摩耗したり、処理材の鋼種等が変わることにより、上記テンションの維持は困難となり、品質に悪影響を及ぼすおそれがあった。
また、従来では上記圧延ロールの回転速度によって処理材の速度を推定するものであったので、上記のように圧延ロールが摩耗したりすると、上記推定速度と実速度との差が大きくなり、このために処理材長の一部を水冷するべく水冷装置を作動させる水冷開始ポイントの指令が適切に行われなかったり、或いは、処理材を所定長にて切断するべくシャーに起動指令を出すタイミングが適切に行われないという問題があった。
そこで本発明は、処理材の実速度が常に正確に計測されるようにし、その計測に基づいてロールスタンドの圧延ロールの回転速度を制御することで、上記のような問題点が解消されるようにするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明に係る制御方法は、棒材，線材等の処理材を多段に設けられたロールスタンドに通すことにより細径に伸長する圧延装置において、各ロールスタンドの入側と出側にレーザドップラ速度計を設けて該各ロールスタンドに挿入，抽出される処理材の速度を実測し、該各ロールスタンドの圧延ロールの回転速度を該レーザドップラ速度計にて実測された速度に従って制御することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に図面に従い本発明の実施の形態を説明する。図１は圧延装置の略全体を示した配置図である。同図中、１及び２は仕上げ前ロールスタンド、３は最終仕上げロールスタンドであり、棒材，線材等の処理材４はこれらのロールスタンドを通過することにより線径を２０．５ｍｍから５．５ｍｍに漸次細径とする。また、５，６，７は該各ロールスタンドの圧延ロール１ａ，２ａ，３ａを回転駆動するインバータモータである。また、８は仕上げ前ロールスタンド１の入側に設けられたレーザドップラ速度計、９は仕上げ前ロールスタンド１と仕上げ前ロールスタンド２の間に設けられたレーザドップラ速度計、１０は最終仕上げロールスタンド３の出側に設けられたレーザドップラ速度計である。該各レーザドップラ速度計は、レーザ光を移動物体に照射しそのドップラ効果による光の周波数シフトを利用してその移動物体の速度を非接触で計測するもので、これによって該ロールスタンド２から抽出された処理材４の速度を高精度にて実測できる。
【０００６】
また、１１は送りロール、１２はレイイングヘッドで、該レイイングヘッドはロールスタンドから抽出された処理材４をコンベヤ１３上にループを描いて放出することで該処理材を集束装置１４にてコイル状に巻き取らせる。
【０００７】
しかして、上記各レーザドップラ速度計８，９，１０にて実測された処理材４の速度情報は調節計１５に入力され、該調節計は上記ロールスタンド１，２，３の各インバータモータ５，６，７に夫々指令を出すことで、該各圧延ロール１ａ，２ａ，３ａの回転速度を該各レーザドップラ速度計にて実測された速度に従って制御する。このため、仕上げ前ロールスタンド１１と仕上げ前ロールスタンド２間における処理材４の速度、最終仕上げロールスタンド３の出側における処理材４の速度等を情報フィードバックにより常に適正に制御することができる。
【０００８】
また、各レーザドップラ速度計８，９，１０にて実測された処理材４の速度情報は、水冷装置やシャー（図示せず）にも入力され、処理材４の水冷開始ポイント，水冷終息ポイントや切断ポイントをその実速度から正確に指令することができるようになる。
【０００９】
【発明の効果】
このように本発明に係る圧延装置の制御方法は、棒材，線材等の処理材を多段に設けられたロールスタンドに通すことにより細径に伸長する圧延装置において、各ロールスタンドの入側と出側にレーザドップラ速度計を設けて該各ロールスタンドに挿入，抽出される処理材の速度を実測し、該各ロールスタンドの圧延ロールの回転速度を該レーザドップラ速度計にて実測された速度に従って制御するものであるので、圧延ロールの摩耗や処理材の鋼種変更等があっても常に正確な速度制御が可能となり、棒材，線材等の品質を向上させる有益な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す圧延装置の略全体を示した配置図。
【符号の説明】
１，２，３　　　　　ロールスタンド
１ａ，２ａ，３ａ　　圧延ロール
４　　　　　　　　　処理材
５，６，７　　　　　インバータモータ
８，９，１０　　　　レーザドップラ速度計
１５　　　　　　　　調節計
【図１】
2004074228.tif 000003
(57)【要約】【課題】ロールスタンドから抽出される線材の速度変動による搬送トラブル発生のおそれをなくすとともに、コイル状に巻き取る際に乱巻きが生じるおそれを解消させる。【解決手段】ロールスタンド１，２，３の下流にレーザドップラ速度計５を設けて該ロールスタンドから抽出された線材４の速度を実測するとともに、該線材をコンベヤ９上に放出するレイイングヘッド６の回転数を該速度計にて実測された速度に従って制御し、該線材がコンベヤ上で常に所定径のループを形成して搬送されるようにした。【選択図】　図１
2004074229.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロールスタンドの下流にレーザドップラ速度計を設けて該ロールスタンドから抽出された線材の速度を実測するとともに、該線材をコンベヤ上に放出するレイイングヘッドの回転数を該速度計にて実測された速度に従って制御し、該線材がコンベヤ上で常に所定径のループを形成して搬送されるようにしたことを特徴とする圧延線材の巻き取り装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はロールスタンドから抽出された線材をループを形成しながら放出し巻き取る装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
線径が比較的細く、圧延速度が３０ｍ／ｓを超える圧延においては、制御性の問題により線材に張力をかけて伸線する“テンション圧延”が従来から実施されている。
また、このロールスタンドから抽出された線材は、周知のレイイングヘッドを通すことによりコンベヤ上に所定径のループが形成されるように放出され、該コンベヤの至端部に設けられた集束装置にコイル状に巻き取られるようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで上記テンション圧延においては、線材の尾端がロールスタンドから離脱すると実在速度が急に上がるために上記レイイングヘッドの回転により形成されるループは大径となりコンベヤ上での搬送トラブル発生の原因になるとともに、コイル状に巻き取る際に大巻きとなり乱巻きが生じる事象がある。
また、同様に線材の先端部が通過する際はインパクトドロップによりコンベヤ上への落下位置が安定せず巻き取り時にトラブルを発生させるおそれがあった。そこで本発明は、コンベヤ上に常に所定径のループが形成されるようにし、上記のような厄介な問題を解消しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明に係る圧延線材の巻き取り装置は、ロールスタンドの下流にレーザドップラ速度計を設けて該ロールスタンドから抽出された線材の速度を実測するとともに、該線材をコンベヤ上に放出するレイイングヘッドの回転数を該速度計にて実測された速度に従って制御し、該線材がコンベヤ上で常に所定径のループを形成して搬送されるようにしたことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
次に図面に従い本発明の実施の形態を説明する。図１は線材圧延設備の略全体を示した配置図、図２はその要部の平面図である。図中、１及び２は仕上げ前ロールスタンド、３は最終仕上げロールスタンドであり、線材４はこれらのロールスタンドを通過することにより線径が２０．５ｍｍから５．５ｍｍに漸次細径となり得る。５はこれらのロールスタンドの下流に設けられたレーザドップラ速度計である。該レーザドップラ速度計は、レーザ光を移動物体に照射しそのドップラ効果による光の周波数シフトを利用してその移動物体の速度を非接触で計測するもので、これによって該ロールスタンドから抽出された線材４の速度を高精度にて実測できる。
【０００６】
また、６は該線材４を案内する管状サポート７をインバータモータ８により回転させ該線材４をコンベヤ９上に放出するレイイングヘッドで、該インバータモータ８の回転数を前記レーザドップラ速度計５により実測された速度と略々正比例するように制御する。なお、１１はレーザドップラ速度計５から得られた計測値に従ってインバータモータ８にレイイングヘッド６の適正な回転数を指令する速度調節計である。これにより該線材４はコンベヤ９上に常に所定径のループを形成し、該コンベヤの駆動により矢印の方向に連続搬送され、該コンベヤの至端部に配置された集束装置１０にコイル状に巻き取られる。ここで、所定径のループとは、レイイングヘッド６で形成され、コンベヤ９上に置かれた所定のループ径の最小、最大の差が３００ｍｍ以内となるように制御することをいう。
【０００７】
このように構成した圧延線材の巻き取り装置では、ロールスタンドから抽出されレイイングヘッド６に進行する線材４の速度がレーザドップラ速度計５により実測され、その速度に略々正比例するようにレイイングヘッド６の回転数が制御されることから、線材４の速度が変動してもコンベヤ９上に常に所定径のループを形成させることができ搬送トラブルの発生が抑えられる。そして該コンベヤ９にて搬送されたループ状の線材４は集束装置１０に至りて従来のように尾端が大巻きとなることもなくコイル状に整然と巻き取られる。
【０００８】
【発明の効果】
このように本発明に係る圧延線材の巻き取り装置は、ロールスタンドの下流にレーザドップラ速度計を設け線材の速度を実測するとともに、該線材をコンベヤ上に放出するレイイングヘッドの回転数を該速度計にて実測された速度に従って制御し、該線材がコンベヤ上で常に所定径のループを形成して搬送されるようにしたので、線材の速度変動により搬送トラブルが起きるおそれ、および、乱巻きが生じるおそれが解消されるなど有益な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す線材圧延設備の略全体を示した配置図。
【図２】図１の要部の平面図。
【符号の説明】
１，２，３　　ロールスタンド
４　　　　　　線材
５　　　　　　レーザドップラ速度計
６　　　　　　レイイングヘッド
８　　　　　　インバータモータ
９　　　　　　コンベヤ
１０　　　　　集束装置
１１　　　　　速度調節計
【図１】
2004074229.tif 000003
【図２】
2004074229.tif 000004
(57)【要約】【課題】熱間圧延によって伸長された線材の両端部の切捨が常に的確に行われ、歩留を向上させるとともに、規格から外れた製品が出荷されるおそれをなくし、品質を安定させる。【解決手段】熱間圧延ラインに複数の測定ポイント１８ａ〜１８ｈを設けて通過する線材１７の温度を継続的に計測し、該熱間圧延ラインにて温度異常が検出された場合にその温度異常が検出された線材について先後端の所要切捨長をトリミング量表示手段２０ａ，２０ｂに表示する。また、所要切捨長をコイル状に巻回された線材の先後端からの巻数によってトリミング量表示手段に表示させる。【選択図】　図１
2004074227.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延ラインに複数の測定ポイントを設けて通過する線材の温度を継続的に計測し、該熱間圧延ラインにて温度異常が検出された場合にその温度異常が検出された線材について先後端の所要切捨長をトリミング量表示手段に表示することを特徴とした熱間圧延線材の品質管理システム。
【請求項２】
所要切捨長はコイル状に巻回された線材の先後端からの巻数によってトリミング量表示手段に表示するものである請求項１に記載の熱間圧延線材の品質管理システム。
【請求項３】
熱間圧延ラインにて温度異常が検出された場合に警報を発するとともに、該熱間圧延ラインの加熱炉，冷却装置等が温度調節されるようにした請求項１または２に記載の熱間圧延線材の品質管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は熱間圧延線材の歩留を向上させるとともに品質を安定させる品質管理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
多段に設けられたロールミルに通すことにより細径に伸長させた熱間圧延線材は、一般に工場出荷するに際してコイル状に巻回され、その両端部は冷却条件が一定せず圧延温度，サイズのバラツキが発生するとともに硬度や強度が規格から外れるおそれがあるので、従来から品質保持のためにコイル巻数で一定長を切り捨てるようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、切り捨てるべきコイル巻数は温度等の圧延環境によって変化するにも拘わらず従来では常に端から一定長を切り捨てていたので、無用に切り捨てられていたり、或いは切捨量が足りなかったりするおそれがあった。
【０００４】
そこで本発明は、常に適切な切捨量が把握されるようにすることで、無用な切り捨てを無くし歩留を向上させるとともに、逆に切捨て不足による製品が規格外となることのないようにし品質が保証される熱間圧延線材の品質管理システムを提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明の品質管理システムは、熱間圧延ラインに複数の測定ポイントを設けて通過する線材の温度を継続的に計測し、該熱間圧延ラインにて温度異常が検出された場合にその温度異常が検出された線材について先後端の所要切捨長をトリミング量表示手段に表示することを特徴とする。
また本発明は上記品質管理システムにおいて、所要切捨長はコイル状に巻回された線材の先後端からの巻数によってトリミング量表示手段に表示するものであることを特徴とする。
また本発明は上記品質管理システムにおいて、熱間圧延ラインにて温度異常が検出された場合に警報を発するとともに、該熱間圧延ラインの加熱炉，冷却装置等が温度調節されるようにしたことを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に図面に従い本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明に係る熱間圧延ラインの平面図である。同図において鋼材は、加熱炉１、インダクションヒータ２、粗列ミル３、カッター４、冷却室５、中間列ミル６、カッター７、中央ミル８、冷却装置９，１１、仕上げ前ロールミル１０，１２、最終仕上げロールミル１３を通過することにより線径が数ミリの熱間圧延線材１７となる。また、１４はレイイングヘッドで、該レイイングヘッドはこの線材１７をコンベヤ１５上にループを描いて放出することで集束装置１６にてコイル状に巻き取らせる。
【０００７】
また、１８ａ〜１８ｋはこの熱間圧延ラインの各所に線材１７の温度を継続的に計測するために設けられた複数の測定ポイントで、該各測定ポイントにて計測された温度情報は中央制御室１９に集められ記憶されるとともに、その計測温度が適正な温度範囲内にあるかどうかが判別され、適正範囲にない場合は上記加熱炉１、冷却装置９，１１等にフィードバックされ温度調節がなされる。また、計測温度の異常レベルに応じて警報，検査連絡等もなされる。
【０００８】
また、中央制御室１９にて得られた温度情報を編集することにより１巻のコイル状の線材の加熱履歴が先端部から後端部にわたって得られ、図２に例示したように、これを中央制御室１９に設けられたモニタに表示することができる。そして、圧延温度が適正範囲になかったコイル状線材については、その程度に従って通常の切捨量よりも余計に切り捨てするべく、所要切捨長を図３に示したようにトリミング量表示手段２０ａ，２０ｂに表示する。同図は上記集束装置１６に巻き取られたコイル状線材１７をアーム２１に吊下し、切断用具２２ａ，２２ｂを持った作業員が該コイル状線材１７の先後端からディスプレイ２３ａ，２３ｂの表示に従って切り捨てる作業状況を示したもので、中央制御室１９からの指令により該ディスプレイに所要切捨長が先後端からの巻数によって表示される。なお、２４ａ，２４ｂは切捨長を増大すべきときに点灯する警報灯、２５ａ，２５ｂはこの切り捨て作業ができたところでその確認のために作業員が操作するべく設けられたプッシュボタンである。このようにコイル状線材１７の先後端部をディスプレイ２３ａ，２３ｂの表示に従ってその巻数だけ切り捨てることにより、硬度や強度が規格から外れた品質異常部分は確実に除去される。
【０００９】
【発明の効果】
このように本発明に係る熱間圧延線材の品質管理システムは、熱間圧延ラインに複数の測定ポイントを設けて通過する線材の温度を継続的に計測し、該熱間圧延ラインにて温度異常が検出された場合にその温度異常が検出された線材について先後端の所要切捨長をトリミング量表示手段に表示するものであるので、切捨が常に的確に行われ、歩留を向上させるとともに、規格から外れた製品が出荷されることなく品質が保証される。
また、所要切捨長をトリミング量表示手段にコイルの巻数によって表示することで作業性を向上させるなど有益な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す熱間圧延ラインの平面図。
【図２】熱間圧延線材の温度計測図。
【図３】本発明の実施形態を示す線材両端部の切捨作業の状況図。
【符号の説明】
１　　　　　　　　加熱炉
２　　　　　　　　インダクションヒータ
３　　　　　　　　粗列ミル
４　　　　　　　　カッター
９，１１　　　　　冷却装置
１７　　　　　　　線材
１８ａ〜１８ｋ　　測定ポイント
１９　　　　　　　中央制御室
２０ａ，２０ｂ　　トリミング量表示手段
２３ａ，２３ｂ　　ディスプレイ
２４ａ，２４ｂ　　警報灯
【図１】
2004074227.tif 000003
【図２】
2004074227.tif 000004
【図３】
2004074227.tif 000005
(57)【要約】【課題】常に適切な切捨量が把握されるようにすることで、無用な切り捨てを無くし歩留を向上させるとともに、品質異常部分が確実に切り捨てられるようにする圧延線材の品質確保のための先後端部切捨方法、および、そのための切断装置を提供する。【解決手段】切断装置２０である油圧カッターにより圧延線材１７を端部より本体内に少しずつ追い込んで切断し、該圧延線材を切断するのに要した該油圧カッターの加圧力が目標値となるまで該圧延線材の先後端部を切り捨てる。油圧カッターに加圧力を表示する圧力計２６を設ける。【選択図】　図２
2004074256.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
油圧カッターにより圧延線材を端部より本体内に少しずつ追い込んで切断し、該圧延線材を切断するのに要した該油圧カッターの加圧力が目標値となるまで該圧延線材の先後端部を切り捨てることを特徴とした圧延線材の品質確保のための先後端部切捨方法。
【請求項２】
油圧カッターに加圧力を表示する圧力計を具備せしめた圧延線材の品質確保のための先後端部切断装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、圧延によって伸長された線材の品質を確保するため、その先後端の品質異常部分を切り捨る方法、および、そのための切断装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
多段に設けられたロールミルに通すことにより細径に伸長させた熱間圧延線材は、一般に工場出荷するに際してコイル状に巻回され、その両端部は冷却条件が一定せず圧延温度のバラツキが発生することから、両端部だけ硬度が異常に高いなど硬度や強度が規格から外れるおそれがあるので、従来から品質保持のために線材コイル巻数で一定長を切り捨てるようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、切り捨てるべきコイル巻数は温度等の圧延環境によって変化するにも拘わらず従来では常に端から一定長を切り捨てていたので、正常部が無用に切り捨てられていたり、或いは切捨量が足りないと、異常部が残ったりするおそれがあった。
【０００４】
そこで本発明は、常に適切な切捨量が把握されるようにすることで、無用な切り捨てを無くし歩留を向上させるとともに、品質異常部分が確実に切り捨てられるようにする圧延線材の品質確保のための先後端部切捨方法と装置を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
そのために本発明の端部切捨方法は、油圧カッターにより圧延線材を端部より本体内に少しずつ追い込んで切断し、該圧延線材を切断するのに要した該油圧カッターの加圧力が目標値となるまで該圧延線材の先後端部を切り捨てることを特徴とする。
また本発明の先後端部切断装置は、油圧カッターに加圧力を表示する圧力計を具備せしめたことを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に図面に従い本発明の実施の形態を説明する。図１は本発明に係る熱間圧延ラインの平面図である。同図において鋼材は、加熱炉１、加熱装置２、粗列ミル３、カッター４、冷却室５、中間列ミル６、カッター７、中央ミル８、冷却室９，１１、仕上げ前圧延機１０，１２、最終仕上げ圧延機１３を通過することにより線径が数ミリの熱間圧延線材１７となる。また、１４はレイイングヘッドで、該レイイングヘッドはこの線材１７をコンベヤ１５上にループを描いて放出することで集束装置１６にコイル状に巻き取られる。
【０００７】
そして、集束装置１６に巻き取られたコイル状の線材１７は、図２に示したようにアーム１８に吊下され、その両端部を本発明に係る切断装置２０にて切断し切り捨てる。この切断装置２０は、図３に示したように、フレーム２１に固定した固定刃２２と油圧シリンダ２３の作動軸に固着された可動刃２４とを対向状に配置してなる油圧カッターで、作動スイッチ２５を押すことにより油圧シリンダ２３が作動し、線材１７を固定刃２２と可動刃２４の間に挟着し切断できるものである。なお、２６は油圧シリンダ２３による可動刃２４の加圧力を表示する圧力計である。２７は油圧ホースである。
【０００８】
この切断装置２０を使用して線材１７の両端部を切り捨てるに際しては、先ず最初に予め決められたピッチ、例えばコイル巻数で１巻を切断する。その際、作業者は圧力計２６により線材１７の切断に要した加圧力を計測する。そして例えば１巻ずつ徐々に切断するなど切断長を徐々に増やし、切断に要した加圧力の変動に注意し、加圧力が目標値となるまで該線材１７の先後端部を切り捨てる。これによって硬度が異常に高い先後端部を確実に切り捨てることができる。
ここで、加圧力の目標値は、線材の材質によって硬度が大きく変わるので、材料の硬さレベルに応じて目標値を設定すると良い。例えばカーボンの比率が高い材料は硬く、低い材料は軟らかいので、材質に応じて任意に定める。
【０００９】
なお、図４は線材を切断する際の経過時間と加圧力との関係を示したグラフで、ａは硬度が異常に高い部分を切断した際に得られる曲線、ｂは規格を満たす部分を切断した際に得られる曲線である。このように曲線を判別することによってより高精度に先後端部の品質異常部分を切り捨てることが可能となる。
【００１０】
【発明の効果】
このように本発明は、油圧カッターにより圧延線材を端部より本体内に少しずつ追い込んで切断し、該圧延線材を切断するのに要した該油圧カッターの加圧力が目標値となるまで該圧延線材の先後端部を切り捨てるようにしたので、先後端を無用に長く切り捨てることなく、逆に異常部の切り捨て残りが防止でき、品質異常部分だけを確実に切り捨ることができるので、歩留を向上させるとともに、規格から外れた製品が出荷されるおそれをなくす有益な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示す熱間圧延ラインの平面図。
【図２】本発明の実施形態を示す線材両端部の切捨作業の状況図。
【図３】本発明の実施形態を示す先後端部切断装置の正面図。
【図４】線材切断時の時間と圧力との関係を示したグラフ。
【符号の説明】
１７　　線材
２０　　切断装置
２３　　油圧シリンダ
２６　　圧力計
【図１】
2004074256.tif 000003
【図２】
2004074256.tif 000004
【図３】
2004074256.tif 000005
【図４】
2004074256.tif 000006
(57)【要約】【課題】応力集中を緩和することができ、応力分布の無駄をなくして合理化し、最終的には、より信頼性の高いクランプ・プラテンのデザインを提供する。【解決手段】円形のクランプ・プラテンは、１つの矩形の台板２と、４つの案内穴３と、１つの円形形状の内側の補強構造４と、内側のリングと外側の構造との間の径方向の補強ウエッジ６とを備える。主な特徴は、円形（又は長円形）形状の外側の補強構造５が台板上に設けられ、４つの案内穴に関して滑らかな丸み移行円を形成することである。すべての射出成形機のクランピング・システムに有用である。【選択図】　図２
2004074413.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形機用のクランプ・プラテンであって、
１．センター丸穴を有する矩形の台板を備え、
２．台板の厚さは、プラテンの全体の厚さの１／３より小さく、
３．四隅に４つの案内穴を備え、
４．１つの円形形状の内側の補強構造を備え、
５．内側のリングと外側の構造との間に径方向の補強ウエッジを備え、
６．台板上に、円形（又は長円形）形状の外側の補強構造が設けられ、
７．円形形状の外側の補強構造は、４つの案内穴に関して滑らかな丸み移行円を形成する、射出成形機用のクランプ・プラテン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一般のクランピング・システム（型締方式）で用いられる新規なデザインのクランプ・プラテン（固定板）に関し、特に、射出成形機のクランピング・システムに好適なクランプ・プラテンに関する。
【０００２】
【従来の技術】
３つのクランピング・プラテン（固定板）、すなわち、固定プラテン（固定盤）、可動プラテン（可動盤）、テイル・ストック・プラテン（心押台盤）を含む射出成形機のクランピング・ユニット（型締ユニット）があるが（本発明は、任意の２−プラテン・タイプのクランピング・システムにも、適用可能である。）、このような３つのプラテンの主な機能は、成形型を取り付ける面を提供し、必要な型締力を伝達し、射出成形工程中に剛性の高い支持を与え、プラスチック成形部品のフラッシング（流出、ばり）を防ぐことである。従来のプラテンの形状は、通常は、矩形形式で構成され（図１参照）、その台板は常に矩形形状であり、その上に補強構造を設けている（図１の符号２，４，６参照）。このようなデザインは、いくつかの大きな欠陥、すなわち
１．力伝達の不良
２．高い応力集中
３．不均一な応力分布
があり、そのため、このようなデザインでは、均一な応力分布状態を達成できず、最終的には、プラテンの剛性と耐用年数とに影響を及ぼす。
【０００３】
【発明の要旨】
膨大な研究によれば、新規な二重円クランプ・プラテン（固定板）のデザインは、上記問題を解決することができる。このデザインは、潜在的に、応力集中を緩和することができ、応力分布の無駄をなくして合理化し、最終的には、より信頼性の高いクランプ・プラテンのデザインとすることができる。
【０００４】
円形のクランプ・プラテン（図２）は、典型的にはその厚さがプラテンの全体の厚さの１／３より小さい１つの矩形の台板（図２の符号２）と、四隅に配置された４つの案内穴（図２の符号３）と、１つの円形形状の内側の補強構造（図２の符号４）と、内側のリング（内側の補強構造）と外側の構造（外側の補強構造）との間を径方向に接続する補強ウエッジ（図２の符号６）とを備える。主な特徴は、円形（又は長円形）形状の外側の補強構造（図２の符号５）が台板上に設けられ、４つの案内穴に関して滑らかな丸み移行円を形成することである。図２の符号４及び５で示した部分は、二重円形状の構造を形成する。全体構造は、鋳鉄、球状黒鉛鋳鉄又は鋳鋼で作ることができる。
【０００５】
ソフトエア・パッケージ“ＣＯＳＭＯＳ”を用いた有限要素法解析によると、解析結果は、従来の矩形デザインに勝る次のような二重円クランプ・プラテンのデザインの利点を示している。
【０００６】
第１に、円形形状の特徴の基礎となる完全な対称形状のために、円形形状の周囲に鋭い形状変化がなく、それによって応力集中の危険をかなり減らす。この構造は、均一な応力分布をもたらすことができ、力の伝達経路がより短く、かつ力の伝達がより効率的であるという明らかな利点を有する。その結果、クランプ・プラテンはより高い剛性のデザインとなる。
【０００７】
第２に、この新規な円形形状構造のデザインを用いると、材料の合計使用量（体積）が１０％減少し、最大応力値が２％減少し、変形も５％減少する。仮に同じ量の条件でプラテンをデザインすると、円形形状構造のデザインは、さらに応力集中を６．７９％まで減少し、変形を６．７０％まで減少することができる。結論としては、この円形形状の構造と正確に計算された補強ウエッジの寸法と配置により、本デザインは所定の安全率の要求を満たすことができ、さらには、材料の節約、より高い剛性、より良好な強度という利点を伴なう。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来例の矩形形状のクランプ・プラテン（固定プラテン）を示す斜視図である。
【図２】新規な二重円クランプ・プラテン（固定プラテン）を示す斜視図である。
【符号の説明】
１　クランプ・プラテン
２　台板
３　案内穴
４　内側の補強構造
５　外側の補強構造
６　補強ウエッジ
【図１】
2004074413.tif 000003
【図２】
2004074413.tif 000004