(57)【要約】【課題】液晶表示素子すなわち偏光板の高生産性化（生産量増大）に伴い、偏光板用保護フィルムに用いられるセルロースエステルフィルムのいわゆる巻品質を改善し、特にフィルムの巻取り時における貼り付き故障及び凸状押され故障の発生防止を改善して、偏光板用保護フィルムの高生産性化を可能とするセルロースエステルフィルムを提供する。【解決手段】セルロースエステルフィルムは、製造後に未処理状態（基準状態）で、温度２３℃、関係湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２７０ｇ／ｍ２ であり、かつ製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、関係湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、関係湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２９０ｇ／ｍ２ である。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
偏光板用保護フィルム等に用いられるセルロースエステルフィルムであって、製造後に未処理状態（基準状態）で、塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２７０ｇ／ｍ２ であり、かつ製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２９０ｇ／ｍ２ であることを特徴とするセルロースエステルフィルム。
【請求項２】
セルロースエステルフィルムが、リン酸エステル系化合物及びフタル酸エステル系化合物よりなる群の中から選ばれた少なくとも１種の化合物を含有しており、該フィルムに対する上記化合物の含有量が１２重量％以下であり、かつセルロースエステルは実質的にセルローストリアセテートであり、セルローストリアセテートの重量平均分子量をＭｗと数平均分子量をＭｎとするとき、１．７≦Ｍｗ／Ｍｎ≦３．０であることを特徴とする請求項１記載のセルロースエステルフィルム。
【請求項３】
Ｍｗ／Ｍｎ≦２．５であることを特徴とする請求項２記載のセルロースエステルフィルム。
【請求項４】
リン酸エステル系化合物が、トリフェニルホスフェート及び／又はビフェニルジフェニルホスフェートであることを特徴とする請求項２記載のセルロースエステルフィルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、偏光板用保護フィルム、さらに詳しくは、表面物理特性が改良されかつロール状に巻き取った時の物理特性が改良されており、さらに、偏光板に加工した後の偏光板の物理特性が改良される偏光板用保護フィルムに用いられるセルロースエステルフィルムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、液晶表示装置（ＬＣＤ）は種々のところに使用されるに伴って、ＬＣＤに使用される液晶表示素子すなわち偏光板についても高生産性化（生産量増大）が求められている。
【０００３】
ところで、現在、ＬＣＤの偏光板用の保護フィルムとしては、主にセルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムが用いられているが、偏光板の高生産性化に伴い、このようなＬＣＤ用ＴＡＣフィルムの高生産性化が進むと、ＴＡＣフィルムの巻取り品質での負荷が増大し、特に巻き取り状態でのフィルムの貼り付き故障や凸状押され故障が発生し、高生産性化が容易ではなかった。
【０００４】
なおここで、「フィルムの貼り付き故障」とは、製造時にフィルムをロール状に巻き取った際に、フィルム同士がくっつくなどのブロッキングに起因する「貼り付き」を意味する。また「凸状押され故障」とは、フィルム製造時の巻き取り時にフィルム間に入り込んだ空気が抜けずに残ったり、異物が入り込んで発生した際の「浮き」を意味する。
【０００５】
そこで、従来は、ＴＡＣフィルムの製膜時に、フィルムの巻き取り環境条件、保管条件の設定などにより対応していたが、それにも限界があり、フィルムそのものの性状を変える必要性あった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の既存のセルロースエステルフィルムでは、液晶表示素子すなわち偏光板についての高生産性化に伴い、偏光板用保護フィルムが高生産性化された場合において、フィルムの表面物理特性が充分でなく、特にフィルムをロール状に巻き取った時に、貼り付き故障や凸状押され故障が発生するという問題があった。
【０００７】
本発明者は、上記の点に鑑み鋭意研究を重ねた結果、高温高湿環境条件下での調温調湿処理後のセルロースエステルフィルムの透湿度と、未処理状態（基準状態）のフィルムの透湿度との変化の度合いが少ない場合に、セルロースエステルフィルムの巻品質の改善効果が大きいことを見い出した。
【０００８】
さらに、フィルム構成材料の種類及び組み合わせ（配合）において、例えば可塑剤の種類と配合量、ＴＡＣの分子量分布等の構成材料自体や配合に関わる特性値を、特定の範囲内に規定することで、フィルムの貼り付き故障等の発生防止の改善に効果が大きいことを見い出した。
【０００９】
ところで、従来の偏光板用保護フィルムに用いられるセルロースエステルフィルムにおいて、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムの表面物理特性の改良に関わる先行特許文献には、つぎのようなものがある。
【００１０】
【特許文献１】
特開２００１−１６３９９４号公報
本出願人は、先に、樹脂フィルムとりわけセルロースエステルフィルム上に、帯電防止層を設けることにより、フィルム裏面とのブロッキングがなく、偏光子との接着性が十分な、生産性の高い、偏光板保護フィルムとして用いることのできる樹脂フィルムの発明を提案した。
【００１１】
【特許文献２】
特開２００２−１９４１０６号公報
また本出願人は、先に、液晶表示素子の薄膜化に伴い、偏光板保護フィルムを薄膜化した場合においても、フィルム製膜工程ならびに、偏光板作成工程において、取り扱い性の優れたセルロースエステルフィルムの発明を提案した。この先提案のセルロースエステルフィルムの発明では、マット剤である微粒子の含有量及び粒径などを規定していた。
【００１２】
また、従来の偏光板用保護フィルムに用いられるセルロースエステルフィルムにおいて、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムの分子量分布に関わる先行特許文献には、つぎのようなものがある。
【００１３】
【特許文献３】
特開平９−４０７９２号公報
また従来、高濃度で調製してもドープ粘度が高くならず、成形性のよいセルロースアセテートを用いたフィルムの製造方法の発明が提案されている。この先提案のセルロースエステルフィルムの製造方法の発明では、酢化度、ドープ濃度、ドープ粘度などが規定されており、ＴＡＣフィルムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比は、Ｍｗ／Ｍｎ＝１．０〜１．７が開示されている。
【００１４】
【特許文献４】
特開２０００−３１４８１１号公報
また本出願人は、先に、液晶ディスプレイなどの偏光板の保護フィルムとして適したセルロースエステルフィルムを含む光学フィルムの発明を提案した。この先提案の光学フィルムの発明では、特にフィルムの面品質及び光学的等方性の問題を改良すること、フィルムの加工性の改善、具体的には、製造時にフィルムを所望の形に打ち抜く際のカッティング特性を改善することを目的としていた。そして、この先提案の光学フィルムの発明では、ＴＡＣフィルムの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比は、Ｍｗ／Ｍｎ＝３．０〜５．０が開示されている。
【００１５】
【特許文献５】
特開２００２−４０２４４号公報
さらに本出願人は、先に、光学特性に優れ、かつ平面性がよくカールの少ない、取り扱い性に優れたセルロースエステルを含有する光学フィルムの発明を提案した。この先提案の光学フィルムの発明では、セルロースエステルの数平均分子量（Ｍｎ）が５００００〜１３００００、重量平均分子量（Ｍｗ）が１３００００〜２９００００であった。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１記載の発明では、セルロースエステルフィルム上に帯電防止層が設けられているだけで、フィルム自体での物性の改良はなされていない。また、上記特許文献２記載の発明は、フィルム自体での表面物性の改良に関するものであるが、効果が不充分であり、しかもフィルム表面そのものの物性値は規定されていない。さらに、特許文献３〜５記載の発明は、いずれもフィルムの表面物性に関する発明ではなく、従って、既存のセルロースエステルフィルムでは、ＬＣＤの液晶表示素子すなわち偏光板の高生産性化に対処するには不充分であるという問題があった。
【００１７】
このように、従来は、フィルムの光学特性と、フィルムの物理特性とを直接関連づけた技術は見当たらない。
【００１８】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題を解決し、液晶表示素子すなわち偏光板の高生産性化（生産量増大）に伴い、偏光板用保護フィルムに用いられるセルロースエステルフィルムのいわゆる巻品質を改善することができて、特にフィルムの巻取り時における貼り付き故障及び凸状押され故障の発生防止を改善し、偏光板用保護フィルムの高生産性化を可能とする、セルロースエステルフィルムを提供しようとすることにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の請求項１記載の発明は、偏光板用保護フィルム等に用いられるセルロースエステルフィルムであって、製造後に未処理状態（基準状態）で、塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２７０ｇ／ｍ２ であり、かつ製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２９０ｇ／ｍ２ であることを特徴としている。
【００２０】
また、本発明の請求項２記載の発明は、上記請求項１記載のセルロースエステルフィルムにおいて、セルロースエステルフィルムが、リン酸エステル系化合物及びフタル酸エステル系化合物よりなる群の中から選ばれた少なくとも１種の化合物を含有しており、該フィルムに対する上記化合物の含有量が１２重量％以下であり、かつセルロースエステルは実質的にセルローストリアセテートであり、セルローストリアセテートの重量平均分子量をＭｗと数平均分子量をＭｎとするとき、１．７≦Ｍｗ／Ｍｎ≦３．０であることを特徴としている。
【００２１】
そして、上記請求項２記載のセルロースエステルフィルムにおいて、Ｍｗ／Ｍｎ≦２．５であることが望ましい。
【００２２】
また、上記請求項２記載のセルロースエステルフィルムにおいて、リン酸エステル系化合物がトリフェニルホスフェート、ビフェニルジフェニルホスフェートであることが好ましい。
【００２３】
さらに、上記セルロースエステルフィルムにおいては、セルロースエステルフィルムの膜厚が、５０μｍ以下、好ましくは５０〜１０μｍであることが好ましい。その理由は、厚さ５０〜１０μｍであるセルロースエステルフィルムは、例えば偏光板用保護フィルムとして用いられる際に、より品質に対して厳しい性能が求められるためである。
【００２４】
本発明の上記セルロースエステルフィルムによれば、フィルムのいわゆる巻品質を改善することができて、特にフィルムの巻取り時における貼り付き故障及び凸状押され故障の発生防止を改善することができる。さらには、上記の本発明の手段をとることにより、予期しなかったことではあるが、セルロースエステルフィルム中の可塑剤のブリードアウトの防止、偏光板用保護フィルムとして用いた場合のフィルム及び偏光板の寸法安定性、並びに偏光子の安定性をも改善することができ、偏光板用保護フィルムの高生産性化（生産量増大）が可能である。
【００２５】
すなわち、本発明では、セルロースエステルが偏光板用保護フィルムとして使用されて高生産性化された場合において、該セルロースエステルフィルムの特性を確認するうえで、フィルム内のセルロースエステル及び可塑剤などの材料の存在状態や配向状態の安定性の指標として、セルロースエステルフィルムの透湿性に着目し、未処理状態（基準状態）での透湿性と、高温高湿環境条件下での調温調湿処理後の透湿性の変化を物性値として規定しているものである。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について、具体的に説明する。
【００２７】
本発明のセルロースエステルフィルムの主成分であるセルロースエステルとしては、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートプロピオネートなどが挙げられる。セルローストリアセテートの場合は、特に重合度２５０〜４００、結合酢酸量が５４〜６２．５％のセルローストリアセテートが好ましく、結合酢酸量が５８〜６２．５％のベース強度が強くより好ましい。セルローストリアセテートは綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートと木材パルプから合成されたセルローストリアセテートのどちらかを単独あるいは混合して用いることができる。
【００２８】
セルロースエステルの溶剤としては、例えばメチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコールなどの低級アルコール類、シクロヘキサン、ジオキサン類、メチレンクロライドのような低級脂肪族塩化炭化水素類などを用いることができる。
【００２９】
溶剤比率としては、例えばメチレンクロライド７０〜９５重量％、その他の溶剤は５〜３０重量％が好ましい。またセルロースエステルの濃度は１０〜５０重量％が好ましい。溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく例えば６０℃以上、８０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。また、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。
【００３０】
溶解後は冷却しながら容器から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して熱交換器などで冷却し、これを製膜に供する。
【００３１】
セルロースエステルと溶剤のほかに必要な可塑剤、紫外線吸収剤等の添加剤は、予め溶剤と混合し、溶解または分散してからセルロースエステル溶解前の溶剤に投入しても、セルロースエステル溶解後のドープへ投入しても良い。
【００３２】
本発明で用いることのできる可塑剤としては特に限定しないが、リン酸エステル系では、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、ビフェニルジフェニルホスフェート（ＢＤＰ）、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系では、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート（ＥＰＥＧ）、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等を単独あるいは併用するのが好ましい。上記の可塑剤は必要に応じて、２種類以上を併用して用いてもよい。これらの可塑剤を含有することにより、寸法安定性、耐水性に優れたフィルムが得られるため、特に好ましい。
【００３３】
本発明において、吸水率ならびに水分率を特定の範囲内にするために、好ましい可塑剤の添加量としては、セルロースエステルに対する重量％で、１２重量％以下である。可塑剤を２種類以上併用して用いる場合には、これらの可塑剤の合計量が１２重量％以下であれば、良い。
【００３４】
本発明のセルロースエステルフィルムには、紫外線吸収剤を用いることが好ましく、紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが好ましく用いられる。
【００３５】
一般に用いられるものとしては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などがあげられるが、これらに限定されない。
【００３６】
また本発明のフィルムに滑り性の向上、巻取り後のブロッキング防止等の目的でマット剤として加える微粒子は、主ドープに添加してもよいが、添加液に加えるのが生産性の上からは好ましい。添加液に添加し、フィルムに含有せしめる。また、主ドープに含有せしめてもよいが、微粒子としてはいかなるものも用いることができる。
【００３７】
本発明に使用される微粒子としては無機化合物の例として、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。酸化ジルコニウムの微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７６及びＲ８１１（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されており、使用することができる。その中でも、微粒子はケイ素を含むものが濁度が低くなる点で好ましく、特に二酸化ケイ素が好ましい。これらの例としては、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されているものがあり、使用することができる。さらに、二酸化ケイ素微粒子の１次平均粒子径が２０ｎｍ以下であり、かつ見掛比重が７０ｇ／リットル以上の二酸化ケイ素微粒子であることが好ましい。これらを満足する二酸化ケイ素の微粒子としては、例えば、アエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖがあり、フィルムの濁度を低く保ちながら、摩擦係数をさげる効果が大きいため特に好ましい。
【００３８】
本発明において、上記微粒子はセルロースエステルに対して、０．０４〜０．４重量％添加して使用される。好ましくは、０．０５〜０．３重量％、さらに好ましくは０．０５〜０．２重量％である。
【００３９】
本発明においては、セルロースエステルを溶解して得られるドープを支持体上に流延（キャスト工程）した後、加熱して溶剤の一部を除去（支持体上乾燥工程）した後、支持体から剥離し、剥離したフィルムを乾燥（フィルム乾燥工程）して、セルロースエステルフィルムを得る。
【００４０】
キャスト工程における支持体はベルト状もしくはドラム状のステンレスを鏡面仕上げした支持体が使用される。キャスト工程の支持体の温度は一般的な温度範囲０℃から溶剤の沸点未満の温度で、流延することができるが、５〜３０℃の支持体上に流延する方が、ドープをゲル化させ剥離限界時間をあげられるため、好ましく、５〜１５℃の支持体上に流延することがさらに好ましい。
【００４１】
支持体上乾燥工程ではドープを流延し、一旦ゲル化させた後、流延から剥離するまでの時間を１００％としたとき、流延から３０％以内にドープ温度を４０℃〜７０℃にすることで、溶剤の蒸発を促進し、それだけ早く支持体上から剥離することができ、さらに剥離強度が増すため好ましく、３０％以内にドープ温度を５５℃〜７０℃にすることがより好ましい。この温度を２０％以上維持することが好ましく、４０％以上がさらに好ましい。
【００４２】
支持体上での乾燥は残留溶媒量６０％〜１５０％で支持体から剥離することが、支持体からの剥離強度が小さくなるため好ましく、８０〜１２０％がより好ましい。剥離するときのドープの温度は０℃〜３０℃にすることが剥離時のベース強度をあげることができ、剥離時のベース破断を防止できるため好ましく、５℃〜２０℃がより好ましい。
【００４３】
フィルム乾燥工程においては支持体より剥離したフィルムをさらに乾燥し、残留溶媒量を３重量％以下、好ましくは１重量％以下、より好ましくは０．５重量％以下であることが、寸法安定性が良好なフィルムを得る上で好ましい。フィルム乾燥工程では一般にロール懸垂方式か、ピンテンター方式または、クリップテンター方式でフィルムを搬送しながら乾燥する方式が採られる。液晶表示用部材用としては、テンター方式で幅を保持しながら乾燥させることが、寸法安定性を向上させるために好ましい。
【００４４】
フィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行なう。簡便さの点で熱風で行なうのが好ましい。乾燥温度は４０℃〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０℃〜１４０℃の範囲で行なうことが寸法安定性を良くするためさらに好ましい。これら流延から後乾燥までの工程は、空気雰囲気下でもよいし窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下でもよい。
【００４５】
本発明のセルロースエステルフィルムの製造に係わる巻き取り機は、一般的に使用されているものでよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法などの巻き取り方法で巻き取ることができる。
【００４６】
本発明によるセルロースエステルフィルムの厚さは、特に限定されないが、ＬＣＤに使用される液晶表示素子すなわち偏光板用の保護フィルムに用いられることから、通常、１００μｍ以下であることが好ましく、中でも、厚さ５０μｍ以下のセルロースエステルフィルムが好ましい。その理由は、厚さ５０μｍ以下のセルロースエステルフィルムは、例えば偏光板用保護フィルムとして用いられる際に、より品質に対して厳しい性能が求められるためである。
【００４７】
本発明の請求項１記載の発明セルロースエステルフィルムは、塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間後の透湿度が１５０〜２７０ｇ／ｍ２ であり、かつ製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２９０ｇ／ｍ２ である。
【００４８】
ここで、透湿度は、セルロースエステルフィルムの重要な特性の１つであり、ＪＩＳ  Ｚ  ０２０８に規定される塩化カルシウム−カップ法に基づく方法に従って測定し、面積１ｍ２ あたり２４時間で透過する水分量（ｇ）として算出したものである。
【００４９】
本発明によるセルロースエステルフィルムは、偏光板用保護フィルムに用いられるセルロースエステルフィルムであって、製造後に未処理状態（基準状態）で、塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間後の透湿度が、１５０〜２７０ｇ／ｍ２ の範囲にある。その理由は、該セルロースエステルフィルムを用いて製作した偏光板の偏光子の吸湿性と安定性を保持するためである。
【００５０】
かつ、本発明によるセルロースエステルフィルムは、製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２９０ｇ／ｍ２ の範囲にあるが、その理由は、該セルロースエステルフィルムを用いて製作した偏光板の偏光子の吸湿性と安定性を保持するためである。また、温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）の透湿度は、未処理状態（基準状態）の透湿度に対して変化が少ないことが好ましい。
【００５１】
また、本発明の請求項２記載の発明では、セルロースエステルフィルムに、リン酸エステル系化合物及びフタル酸エステル系化合物よりなる群の中から選ばれた少なくとも１種の化合物を含有し、該フィルムに対する上記化合物の含有量が１２重量％以下である。
【００５２】
セルロースエステルは、実質的にセルローストリアセテートであるのが、好ましく、セルローストリアセテートの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比が、１．７≦Ｍｗ／Ｍｎ≦３．０であり、好ましくは、１．７≦Ｍｗ／Ｍｎ≦２．５である。
【００５３】
セルローストリアセテートの平均分子量については、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定できるので、これを用いて数平均分子量（Ｍｎ）、及び重量平均分子量（Ｍｗ）を算出することができる。
【００５４】
平均分子量の測定条件は、以下の通りである。
【００５５】
下記に示す装置、材料を用いて、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー法セルローストリアセテートの重量平均分子量（Ｍｗ）および平均分子量（Ｍｎ）を測定し、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎを算出した。
【００５６】
ゲルパーミエーションクロマトグラフィー
溶媒（溶離液）：ジクロロメタン
カラム名：昭和電工製  ＧＰＣｋ８０６−ＧＰＣｋ８０５−ＧＰＣｋ８０３  （３本）
試料濃度：０．１（重量％）
流量：１．０（ｍｌ／分）
試料注入量：１００（μｌ）
標準試料：ポリスチレン（Ｍｗ：５，０００，０００〜６，７００，０００）
温度：２５℃
検出：ＲＩ（示唆屈折率計）
上記セルローストリアセテートの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が１．７未満であれば、フィルムの引き裂き強度が低下するので、好ましくない。
【００５７】
また、上記の比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．０を超えると、フィルムの寸法安定性、滑り性が劣化するので、好ましくない。
【００５８】
また、リン酸エステル系化合物は、トリフェニルホスフェート及び／又はビフェニルジフェニルホスフェートであるのが、好ましい。
【００５９】
【実施例】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００６０】
実施例１
（ドープ液の調製）
セルローストリアセテートのドープ液を、以下のように調製した。
【００６１】
セルローストリアセテート（ＴＡＣ）：１００ｋｇ
チヌビン３２６（チバスペシャルティケミカルズ社製）：０．３ｋｇ
チヌビン１７１（チバスペシャルティケミカルズ社製）：０．５ｋｇ
チヌビン１０９（チバスペシャルティケミカルズ社製）：０．５ｋｇ
エチルフタリルエチルグリコレート（ＥＰＥＧ）：２．８ｋｇ
トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）：９．７ｋｇ
アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル社製）：０．０９ｋｇ
メチレンクロライド：３２０ｋｇ
エタノール：２０ｋｇ
これらを密閉容器に投入し、加圧下で８０℃に保温・攪拌しながら完全に溶解させた。
【００６２】
（フィルム試料の作製）
上記のドープ液を濾過した後、図示しないベルト流延装置を用い、ドープ温度３３℃にてダイスより、ステンレスバンド支持体上に流延した。支持体上で６０秒間保持した後にステンレスベルト上から剥離し、多数のロールで搬送させながら乾燥させた。この際、クリップテンターを用いて、フィルムを幅手方向に１．０７倍に延伸しながら乾燥を行なった。乾燥後、ロール状に巻き取ることで膜厚４１μｍのセルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムを得た。
【００６３】
実施例２〜４
上記実施例１の場合と同様にしてセルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムを製造するが、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、ビフェニルジフェニルホスフェート（ＢＤＰ）、及びエチルフタリルエチルグリコレート（ＥＰＥＧ）の含有量、並びにセルローストリアセテート（ＴＡＣ）の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を、表１に示すように変更した以外は、実施例１の場合と同様にしてセルローストリアセテートフィルムを得た。
【００６４】
表１に、各実施例における可塑剤の含有量、及びＴＡＣ−Ｍｗ／Ｍｎの値を、まとめて示した。なお、ここで、トリフェニルホスフェート（ＴＰＰ）、ビフェニルジフェニルホスフェート（ＢＤＰ）、及びエチルフタリルエチルグリコレート（ＥＰＥＧ）の含有量は、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）に対する重量％を表わす。
【００６５】
また、Ｍｗ／Ｍｎ（ＴＡＣ）は、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）の重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比を意味する。
【００６６】
なお、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）の平均分子量については、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて測定し、これを用いて数平均分子量（Ｍｎ）及び重量平均分子量（Ｍｗ）を算出するとともに、セルローストリアセテートの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）を算出した。
【００６７】
【表１】
2004189908.tif 000002
つぎに、本発明による実施例１〜４の各セルローストリアセテートフィルムについて、製造後に未処理状態（基準状態）で、塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間後の透湿度と、製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度を測定し、得られた結果を、下記の表２に示した。
【００６８】
【表２】
2004189908.tif 000003
比較例１及び２
比較のために、可塑剤の含有量、並びにセルローストリアセテートの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、上記表１に示すように、本発明の範囲外であるセルローストリアセテートを用い、その他の点は上記実施例の場合と同様にして、セルローストリアセテートフィルムを作成した。また、各セルローストリアセテートフィルムについて、製造後に未処理状態（基準状態）で、塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間後の透湿度と、製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度を、上記実施例の場合と同様に、測定し、得られた結果を表２にあわせて示した。
【００６９】
つぎに、本発明による上記実施例１〜４、及び比較例１及び２の各セルローストリアセテートフィルムについて、フィルムの巻品質としての凸状押され故障の発生個数、貼り付き故障のグレード、さらには、ブリードアウト、セルローストリアセテートフィルム自体についての寸法変化率と、偏光板に加工した状態での寸法変化率、セルローストリアセテートフィルムの偏光特性を評価した。
【００７０】
ここで、セルローストリアセテートフィルムの凸状押され故障の発生個数の測定方法は、つぎの通りである。すなわち、厚み４１μｍ、及び幅１３３０ｍｍのセルローストリアセテートを、巻き取り室の環境温度２４℃、湿度４０％ＲＨの条件下で、３０００ｍ巻き取った時、巻き上がった状態のロール状フィルムの外観を観察し、フィルム表面が凸状態に盛り上がっている箇所（凸状押され故障）の数を計測した。また、環境温度２０〜３０℃、湿度４０〜７０％ＲＨの条件下で、６ヶ月間保存した後、フィルムを長さ方向に１ｍ切り出し、各フィルムの凸状押され故障の発生個数を測定し、得られた結果を表３に示した。
【００７１】
なお、本発明において、凸状押され故障とは、フィルム製造時の巻き取り時にフィルム間に入り込んだ空気が抜けずに残ったり、異物が入り込んで発生した際の「凸状（浮き）」をいい、無いことが好ましい。
【００７２】
【表３】
2004189908.tif 000004
表３の結果から明らかなように、本発明の実施例１〜４のセルローストリアセテートフィルムによれば、凸状押され故障の発生個数が減少し、故障耐性が改善されていることが判る。
【００７３】
これに対し、比較例１及び２では、凸状押され故障の発生個数が、本発明の実施例１〜４の場合に比べて、非常に多いことが判る。
【００７４】
つぎに、本発明による実施例１〜４、及び比較例１及び２の各セルローストリアセテートフィルムについて、貼り付きグレードを測定し、得られた結果を上記の表３にあわせて示した。
【００７５】
ここで、貼り付きグレードの測定方法は、つぎの通りである。すなわち、上記のようにして巻き取ったセルローストリアセテートフィルムを繰り出して、フィルム同士が貼り付いていないか、どうかを検査した。また、環境温度２０及び２０℃、湿度４０〜７０％ＲＨの条件下で、６ヶ月間保持し、６ヶ月経過後の各フィルムの貼り付きグレードを測定した。
【００７６】
ここで、フィルムの貼り付きの状態により、以下のグレード付けを行なった。
【００７７】
○：全く貼り付いていない
△：若干貼り付いているが、容易に剥離できる
×：貼り付いているが、容易に剥離できる
表３の結果から明らかなように、本発明の実施例１〜４のセルローストリアセテートフィルムによれば、貼り付き故障が起きず、故障耐性が改善されていることが判る。
【００７８】
これに対し、比較例１及び２では、貼り付き故障の発生数が、本発明の実施例１〜４の場合に比べて多く、フィルムの貼り付きグレードが低いことが判る。
【００７９】
つぎに、本発明による上記実施例１〜４、及び比較例１及び２の各セルローストリアセテートフィルムについて、ブリードアウトの評価試験を、つぎのようにして行ない、得られた結果を表３にあわせて示した。
【００８０】
ここで、ブリードアウトの評価方法として、ブリードアウトは、巻き取ったフィルムを長さ１ｍに裁断し、黒色の検査台上で、蛍光灯の白色光のもとで、目視により観察した。その発生度数により、○、△、×のグレード付けを行なった。
【００８１】
表３の結果から明らかなように、本発明の実施例１〜４のセルローストリアセテートフィルムによれば、ブリードアウトが発生せず、フィルムの接着機能や光学特性が改善されていることが判る。
【００８２】
これに対し、比較例１及び２では、ブリードアウトの発生数が、本発明の実施例１〜４の場合に比べて多く、ＬＣＤの偏光板用の保護フィルムとしての機能が低いことが判る。
【００８３】
また、本発明による上記実施例１〜４、及び比較例１及び２の各セルローストリアセテートフィルムについて、セルローストリアセテートフィルム自体の寸法変化率を測定し、得られた結果を表３にあわせて示した。
【００８４】
ここで、寸法変化率は、つぎのようにして測定した。すなわち、各セルローストリアセテートフィルムの試料表面の２箇所（ＭＤ方向またはＴＤ方向）に十文字型の印を付し、熱処理条件：８０℃，９０％ＲＨ，４８時間を施した後、印間の距離を測定し、各セルローストリアセテートフィルム自体の寸法変化率を評価した。なお、ここで、フィルムのＭＤ方向とは、セルローストリアセテート樹脂ドープを支持体上に流延し、乾燥してフィルムを形成する際の、流延方向すなわちフィルムの長手方向をいい、ＴＤ方向とは、これと直角の方向すなわちフィルムの幅手方向をいう。
【００８５】
また、各セルローストリアセテートフィルムを偏光板に加工した状態での寸法変化率を、同様に測定し、セルローストリアセテートフィルムを偏光板に加工した状態での寸法変化率を評価した。
【００８６】
表３の結果から明らかなように、本発明の実施例１〜４のセルローストリアセテートフィルムによれば、セルローストリアセテートフィルム自体の寸法変化率、及びセルローストリアセテートフィルムを偏光板に加工した状態での寸法変化率が、いずれも小さく、寸法安定性が良好であることが判る。これに対し、比較例１及び２では、寸法安定性が劣化していることが判る。
【００８７】
つぎに、本発明による上記実施例１〜４、及び比較例１及び２の各セルローストリアセテートフィルムについて、フィルムの偏光特性をつぎのようにして評価し、得られた結果を表３にあわせて示した。
【００８８】
ここで、偏光特性の評価方法として、本発明による上記実施例１〜４、及び比較例１及び２の各セルローストリアセテートフィルムを偏光板用保護フィルムとして用い、該フィルムから常法に従って偏光板を作成し、さらにそれを、液晶表示ディスプレイに用いた。液晶表示ディスプレイで得られる画像を、目視により観察し、画像の視認性により、○、△、×のグレード付けを行なった。
【００８９】
表３の結果から明らかなように、本発明の実施例１〜４のセルローストリアセテートフィルムによれば、液晶表示ディスプレイで得られる画像の視認性が良好であり、フィルムの偏光特性が改善されていることが判る。
【００９０】
実施例５〜８
流延の際のドープ流量を調整することで、厚さ８０μｍのセルローストリアセテート（ＴＡＣ）フィルムを得る以外は、上記実施例１〜４の場合と同様にしてセルローストリアセテートフィルムを製造した。
【００９１】
表４に、実施例５〜８における可塑剤の含有量、及びＴＡＣ−Ｍｗ／Ｍｎの値を、まとめて示した。
【００９２】
【表４】
2004189908.tif 000005
つぎに、本発明による実施例５〜８の各セルローストリアセテートフィルムについて、製造後に未処理状態（基準状態）で、塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間後の透湿度と、製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度を測定し、得られた結果を、下記の表５に示した。
【００９３】
【表５】
2004189908.tif 000006
比較例３及び４
比較のために、可塑剤の含有量、並びにセルローストリアセテートの重量平均分子量（Ｍｗ）と数平均分子量（Ｍｎ）との比（Ｍｗ／Ｍｎ）が、上記表４に示すように、本発明の範囲外であるセルローストリアセテートを用い、その他の点は上記実施例の場合と同様にして、セルローストリアセテートフィルムを作成した。また、各セルローストリアセテートフィルムについて、製造後に未処理状態（基準状態）で、塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間後の透湿度と、製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度を測定し、得られた結果を、下記の表５にあわせて示した。
【００９４】
つぎに、本発明による上記実施例５〜８、及び比較例３及び４の各セルローストリアセテートフィルムについて、フィルムの巻品質としての凸状押され故障の発生個数を、上記実施例１〜４の場合と同様にして測定し、得られた結果を表６に示した。
【００９５】
【表６】
2004189908.tif 000007
表６の結果から明らかなように、本発明の実施例５〜８のセルローストリアセテートフィルムによれば、凸状押され故障の発生個数が減少し、故障耐性が改善されていることが判る。
【００９６】
これに対し、比較例３及び４では、凸状押され故障の発生個数が、本発明の実施例１〜４の場合に比べて、非常に多いことが判る。
【００９７】
つぎに、本発明による実施例５〜８、及び比較例３及び４の各セルローストリアセテートフィルムについて、貼り付きグレードを、上記実施例１〜４の場合と同様にして測定し、得られた結果を上記の表６にあわせて示した。
【００９８】
表６の結果から明らかなように、本発明の実施例５〜８のセルローストリアセテートフィルムによれば、貼り付き故障が起きず、故障耐性が改善されていることが判る。
【００９９】
これに対し、比較例３及び４では、貼り付き故障の発生数が、本発明の実施例１〜４の場合に比べて多く、フィルムの貼り付きグレードが低いことが判る。
【０１００】
つぎに、本発明による上記実施例５〜８、及び比較例３及び４の各セルローストリアセテートフィルムについて、ブリードアウトの評価試験を、上記実施例１〜４の場合と同様にして行ない、得られた結果を表６にあわせて示した。
【０１０１】
表６の結果から明らかなように、本発明の実施例５〜８のセルローストリアセテートフィルムによれば、ブリードアウトが発生せず、フィルムの接着機能や光学特性が改善されていることが判る。
【０１０２】
これに対し、比較例３及び４では、ブリードアウトの発生数が、本発明の実施例５〜８の場合に比べて多く、ＬＣＤの偏光板用の保護フィルムとしての機能が低いことが判る。
【０１０３】
また、本発明による上記実施例５〜８、及び比較例３及び４の各セルローストリアセテートフィルムについて、セルローストリアセテートフィルム自体の寸法変化率と、偏光板に加工した状態での寸法変化率を、上記実施例１〜４の場合と同様にして測定し、得られた結果を表６にあわせて示した。
【０１０４】
表６の結果から明らかなように、本発明の実施例５〜８のセルローストリアセテートフィルムによれば、セルローストリアセテートフィルム自体の寸法変化率、及びセルローストリアセテートフィルムを偏光板に加工した状態での寸法変化率が、いずれも小さく、寸法安定性が良好であることが判る。これに対し、比較例３及び４では、寸法安定性が劣化していることが判る。
【０１０５】
つぎに、本発明による上記実施例５〜８、及び比較例３及び４の各セルローストリアセテートフィルムについて、フィルムの偏光特性を上記実施例１〜４の場合と同様にして評価し、得られた結果を表６にあわせて示した。
【０１０６】
表６の結果から明らかなように、本発明の実施例５〜８のセルローストリアセテートフィルムによれば、液晶表示ディスプレイで得られる画像の視認性が良好であり、フィルムの偏光特性が改善されていることが判る。
【０１０７】
【発明の効果】
本発明によるセルロースエステルフィルムは、上述のように、偏光板用保護フィルム等に用いられるセルロースエステルフィルムであって、製造後に未処理状態（基準状態）で、塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２７０ｇ／ｍ２ であり、かつ製造後に所定の大きさに裁断した枚葉フィルムを温度８０℃、湿度９０％ＲＨの高温高湿の環境条件下で５０時間調温調湿した後（高温高湿環境条件下での調温調湿処理後）、さらに塩化カルシウム−カップ法に基づく温度２３℃、湿度８０％ＲＨの環境条件下で２４時間放置した後の透湿度が１５０〜２９０ｇ／ｍ２ であることを特徴とするもので、本発明によれば、液晶表示素子すなわち偏光板の高生産性化（生産量増大）に伴い、偏光板用保護フィルムに用いられるセルロースエステルフィルムのいわゆる巻品質を改善することができて、特にフィルムの巻取り時における貼り付き故障及び凸状押され故障の発生防止を改善することができ、さらには、予期しなかったことではあるが、セルロースエステルフィルム中の可塑剤のブリードアウトの防止、偏光板用保護フィルムとして用いた場合のフィルム及び偏光板の寸法安定性、並びに偏光子の安定性をも改善することができて、偏光板用保護フィルムの高生産性化（生産量増大）が可能であるという効果を奏する。