(57)【要約】【課題】硬化反応を行う前の乳濁液に水溶性染料を添加することにより着色したアミノ樹脂架橋粒子を得る場合に、無機粒子を添加することにより優れた解砕性を十分に発揮させることができる、アミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法を提供する。【解決手段】本発明にかかるアミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法は、アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを反応させることによって得られたアミノ樹脂前駆体を乳化して得られる乳濁液に水溶性染料を添加した後で触媒を添加することで前記アミノ樹脂前駆体を着色および硬化させてアミノ樹脂着色架橋粒子を製造する方法において、無機粒子を前記触媒の添加後に前記乳濁液に添加することを特徴とする。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを反応させることによって得られたアミノ樹脂前駆体を乳化して得られる乳濁液に水溶性染料を添加した後で触媒を添加することで前記アミノ樹脂前駆体を着色および硬化させてアミノ樹脂着色架橋粒子を製造する方法において、
無機粒子を前記触媒の添加後に前記乳濁液に添加することを特徴とする、アミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法。
【請求項２】
前記無機粒子は前記触媒を添加してから３０分以内に添加する、請求項１に記載のアミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法。
【請求項３】
前記染料水溶液として塩基性の水溶性染料と酸性の水溶性染料とを添加し、かつ、前記塩基性の染料水溶液を添加した後に前記酸性の染料水溶液を添加する、請求項１または２に記載のアミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法。
【請求項４】
前記水溶性染料を添加し始めてから前記触媒を添加するまでの前記乳濁液の温度を２５℃以下にする、請求項１から３までのいずれかに記載のアミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを反応させることよりアミノ樹脂の架橋粒子を製造する方法に関する。さらに詳しくは、硬化反応を行う前の乳濁液に水溶性染料を添加して着色した架橋粒子を得るようにする、アミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
着色されたアミノ樹脂架橋粒子、いわゆるアミノ樹脂着色架橋粒子は、例えば、着色剤として、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレンおよびＡＢＳ等の熱可塑性樹脂；熱硬化性樹脂等のプラスチック；印刷用インキ、塗料および捺染等の顔料；等に好適に用いられることが知られている。
従来より、アミノ樹脂着色架橋粒子は、種々の方法を用いて得られることが知られている（例えば、特許文献１および特許文献２参照。）。具体的には、例えば、アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを反応させてアミノ樹脂前駆体を得、該アミノ樹脂前駆体を乳化して乳濁液を得た後、該乳濁液に硬化触媒を添加することにより、乳濁状態のアミノ樹脂前駆体を硬化させるという、一般的なアミノ樹脂架橋粒子の製法において、上記アミノ樹脂前駆体を得る際の反応において油溶性染料を添加するといった方法がよく知られている。しかしながら、容易に均一に着色することができ高品質の着色粒子が得られる等の点で油溶性染料を用いることは好ましいものの、製造時の人体への悪影響や、近年の産業界における環境問題重視の傾向を考慮すると、やはり油溶性染料の使用を極力抑えて水溶性の染料を用いる方が当然良いため、今後、今以上にますます頻繁に用いられるようになると考えられる。なお、通常、水溶性染料により着色する場合は、アミノ樹脂前駆体を乳化させた乳濁液に対して水溶性染料を添加するようにする。
【０００３】
一方、一般的なアミノ樹脂架橋粒子の製造においては、最終的に得られる架橋粒子が強固に凝集してしまうのを効率的に防ぐことを目的として、硬化反応を行う前の乳濁液にシリカ微粒子等の無機粒子（詳しくは無機化合物粒子）を添加して該無機粒子を表面に付着させた架橋粒子とすることが、従来より知られている。表面が軟らかい状態である乳濁状態のアミノ樹脂前駆体に無機粒子を添加することで、より粒子表面に付着させやすいからである。
しかしながら、前述のように水溶性染料を用いて着色したアミノ樹脂架橋粒子を得る場合、水溶性染料を加えたアミノ樹脂前駆体の少なくとも硬化開始前の乳濁液に対して上述の無機粒子を添加すると、水溶性染料を用いない場合からは到底予測できない程に乳濁状態のアミノ樹脂前駆体が凝集してしまい、液全体が急激に増粘してしまうといった問題があり、場合によってはその後の撹拌等が全く不可能になることもあった。続いて架橋反応等の通常の工程を進行したとしても、必然的に強固に凝集したアミノ樹脂着色架橋粒子が得られることになり、その後に圧力や衝撃等によって十分な粉砕処理を行ったとしても凝集等の無い均一に解砕した着色粒子とすることは極めて困難であった。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭４９−５７０９１号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開昭５０−４５８５２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明の解決しようとする課題は、水溶性染料を使用してアミノ樹脂着色架橋粒子を製造する場合に、アミノ樹脂粒子の不用意な凝集等が起こらないようにすることのできる、アミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った。特に、水溶性染料および解砕性を向上させるために投入する無機粒子（無機化合物粒子）の添加時期や添加順序について検討した。その結果、水溶性染料を添加した乳濁液に対しては、従来のように硬化反応の触媒を添加する前に無機粒子を加えておくのではなく、上記触媒を加えた後、つまりアミノ樹脂粒子の硬化反応の前ではなく少なくとも当該硬化反応を開始させた後に、無機粒子を加えておくようにすれば、上記課題を一挙に解決し得ることを確認し、本発明を完成するに至った。上述したように、従来は、硬化反応前のアミノ樹脂前駆体が乳濁状態であるところに無機粒子を加える方が、硬化反応後のアミノ樹脂架橋粒子の解砕性を少しでもより向上させることができ好ましいと考えられていたが、無機粒子の添加がこの添加時期であると、水溶性染料を用いた場合には前述した凝集および乳濁液増粘の問題が極めて顕著となる。本発明者は、この問題を避けるためには、無機粒子の付着性が多少劣ることになる可能性があるとしても、先に触媒を加えて乳濁状態のアミノ樹脂前駆体表面の硬化を開始させた後に無機粒子を加えるようにすることが、結果としては、前述した顕著な問題を容易に解消できるとともに、硬化後の架橋粒子に対する解砕性向上の効果を十分満足できるレベルで発揮させることができることを見出したのである。
【０００８】
すなわち、本発明にかかるアミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法は、
アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを反応させることによって得られたアミノ樹脂前駆体を乳化して得られる乳濁液に水溶性染料を添加した後で触媒を添加することで前記アミノ樹脂前駆体を着色および硬化させてアミノ樹脂着色架橋粒子を製造する方法において、無機粒子を前記触媒の添加後に前記乳濁液に添加することを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかるアミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜実施し得る。
なお、本明細書においては、本発明におけるアミノ樹脂着色架橋粒子の製造過程での粒子状態を、「乳濁液」と「懸濁液」という２つの液状態で表現する。通常の定義によれば、「乳濁液」とは、液体中に液体粒子がコロイド粒子あるいはそれより粗大な粒子として分散して乳状をなすものをいい、「懸濁液」とは、液体中に固体粒子がコロイド粒子または顕微鏡で見える程度の粒子として分散したものをいう。従って、本発明におけるアミノ樹脂着色架橋粒子の製造過程において、乳化時の状態は乳濁液と、硬化後の状態は懸濁液として表現することがある。また、硬化中においては両形態が並存する場合もあるが、本明細書においては硬化中の状態は懸濁液と表現することがある。
【００１０】
本発明にかかるアミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法は、アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを反応させることによって得られたアミノ樹脂前駆体を乳化して得られる乳濁液に水溶性染料を添加した後で触媒を添加することで前記アミノ樹脂前駆体を着色および硬化させてアミノ樹脂着色架橋粒子を製造する方法において、無機粒子を前記触媒の添加後に前記乳濁液に添加することを特徴とする。
以下、本発明を実施する上でのアミノ樹脂着色架橋粒子の一般的な製造方法を詳細に説明するとともに、本発明の製造方法の特徴である無機粒子の添加とそのタイミングも合わせた形で説明する。
【００１１】
本発明の製造方法は、一般的には、アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを反応させることによりアミノ樹脂前駆体を得る樹脂化工程と、この樹脂化工程により得られたアミノ樹脂前駆体を乳化してアミノ樹脂前駆体の乳濁液を得る乳化工程と、この乳化工程により得られた乳濁液に水溶性染料を添加する着色工程と、この着色工程後の乳濁液に触媒を加えて乳化させたアミノ樹脂前駆体の硬化反応を行いアミノ樹脂の架橋粒子を得る硬化工程と、を含むアミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法であることが好ましい。
より具体的には、上記硬化反応を行い、アミノ樹脂着色架橋粒子を含む懸濁液を得た後、さらに、当該懸濁液からアミノ樹脂着色架橋粒子を分離する工程を経て、アミノ樹脂着色架橋粒子を得る製造方法である。また、上記のアミノ樹脂着色架橋粒子を含む懸濁液は、反応系から抜き出した後に必要に応じて精製を行って使用することも可能である。
【００１２】
樹脂化工程においては、アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを反応させることにより、初期縮合反応物たるアミノ樹脂前駆体を得るようにする。アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを反応させるにあたっては、通常、溶媒として水が用いられる。よって、反応形態としては、ホルムアルデヒドを水溶液（ホルマリン）の状態にしたものにアミノ化合物を添加して反応させる方法や、トリオキサンやパラホルムアルデヒドを水に添加して水中でホルムアルデヒドを発生し得るようにした水溶液にアミノ化合物を添加して反応させる方法等が好ましく挙げられ、なかでも、前者の方法が、ホルムアルデヒド水溶液の調整槽が必要ないこと、入手が容易であることなど、経済性の点でより好ましい。
【００１３】
また、上記アミノ系化合物とホルムアルデヒドとの反応形態は、上記アミノ系化合物とホルムアルデヒドとが混合状態で反応する形態であればよく、例えば、ホルムアルデヒドの水溶液にアミノ系化合物を添加する形態以外に、アミノ系化合物にホルムアルデヒドの水溶液を添加する形態であってもよい。
なお、一般的に、上記反応を行う樹脂化工程は、通常公知の撹拌装置等による撹拌下で行うことが好ましい。
樹脂化工程において、原料として用いることのできるアミノ系化合物としては、特に限定はされないが、例えば、ベンゾグアナミン（２，４−ジアミノ−６−フェニル−ｓｙｍ．−トリアジン）、シクロヘキサンカルボグアナミン、シクロヘキセンカルボグアナミンおよびメラミン等が挙げられる。これらの中でも、一般に、トリアジン環を有するアミノ系化合物がより好ましいが、さらに、ベンゾグアナミンは、ベンゼン環と２個の反応基とを有することから初期縮合状態での染色性に優れ、架橋後は可とう性（硬度）、耐汚染性、耐熱性、耐溶剤性、耐薬品性に優れているため特に好ましい。これらアミノ系化合物は、単独で用いても２種類以上を併用してもよい。
【００１４】
また、使用するアミノ系化合物全体中、上に例示したアミノ系化合物（ベンゾグアナミン、シクロヘキサンカルボグアナミン、シクロヘキセンカルボグアナミンおよびメラミン）の合計が４０重量％以上であることが好ましく、より好ましくは６０重量％以上、さらに好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは１００重量％である。上に例示したアミノ系化合物の合計が４０重量％以上であることによって、耐熱性、耐溶剤性の優れたアミノ樹脂着色架橋粒子が得られるといった効果が得られる。
樹脂化工程において反応させるアミノ系化合物とホルムアルデヒドとのモル比（アミノ系化合物（モル）／ホルムアルデヒド（モル））は、１／３．５〜１／１．５であることが好ましく、１／３．５〜１／１．８であることがより好ましく、１／３．２〜１／２であることがさらに好ましい。上記モル比が１／３．５未満であると、ホルムアルデヒドの未反応物が多くなるおそれがあり、１／１．５を超える場合は、アミノ系化合物の未反応物が多くなるおそれがある。
【００１５】
なお、水を溶媒として用いた場合に、水に対するアミノ系化合物およびホルムアルデヒドの添加量、すなわち、仕込み時点におけるアミノ系化合物およびホルムアルデヒドの濃度は、反応に支障の無い限りにおいて、より高濃度であることが望ましい。より具体的には、反応物であるアミノ樹脂前駆体を含む反応液の９５〜９８℃の温度範囲内での粘度を、２×１０−２〜５．５×１０−２Ｐａ・ｓ（２０〜５５ｃＰ）の範囲内に調節・制御することができる濃度であることが好ましく、より好ましくは、後述する乳化工程において、乳濁液中のアミノ樹脂前駆体の濃度が３０〜６０重量％の範囲内となるように、反応液を乳化剤の水溶液に添加する若しくは反応液に乳化剤や乳化剤の水溶液を添加することができる濃度であればよい。
【００１６】
したがって、樹脂化工程においてアミノ樹脂前駆体を含む反応液を得た場合、該反応液の９５〜９８℃の温度範囲内での粘度は、２×１０−２〜５．５×１０−２Ｐａ・ｓ（２０〜５５ｃＰ）であることが好ましく、より好ましくは２．５×１０−２〜５．５×１０−２Ｐａ・ｓ（２５〜５５ｃＰ）、さらに好ましくは３．０×１０−２〜５．５×１０−２Ｐａ・ｓ（３０〜５５ｃＰ）である。
上記粘度の測定方法は、反応の進行状態を即時的に（リアルタイムで）把握することができると共に、該反応の終点を正確に見極めることができるように、粘度測定機を用いる方法が最適である。該粘度測定機としては、振動式粘度計（ＭＩＶＩ　ＩＴＳジャパン社製、製品名：ＭＩＶＩ　６００１）が使用できる。この粘度計は、常時振動している振動部を備えており、該振動部を反応液に浸漬することで、該反応液の粘性が増加して振動部に負荷が掛かると、その負荷を粘度に即時的に換算して表示するようになっている。
【００１７】
アミノ系化合物とホルムアルデヒドとを水中で反応させることにより、いわゆる初期縮合物であるアミノ樹脂前駆体を得ることができる。反応温度は、反応の進行状態を即時的に把握することができると共に、該反応の終点を正確に見極めることができるように、９５〜９８℃の温度範囲内であることが望ましい。そして、アミノ系化合物とホルムアルデヒドとの反応は、反応液の粘度が２×１０−２〜５．５×１０−２Ｐａ・ｓの範囲内となった時点で、該反応液を冷却する等の操作を行うことにより終了すればよい。これにより、アミノ樹脂前駆体を含む反応液が得られる。また、反応時間は、特に限定されるものではない。
【００１８】
樹脂化工程において得られたアミノ樹脂前駆体については、該アミノ樹脂前駆体を構成するアミノ系化合物由来の構造単位とホルムアルデヒド由来の構造単位とのモル比（アミノ系化合物由来の構造単位（モル）／ホルムアルデヒド由来の構造単位（モル））が、１／３．５〜１／１．５であることが好ましく、１／３．５〜１／１．８であることがより好ましく、１／３．２〜１／２であることがさらに好ましい。上記モル比を上記範囲内とすることにより、粒度分布の狭い粒子を得ることができる。
なお、通常、反応終了時点での反応液の粘度は、アミノ系化合物およびホルムアルデヒドを仕込んだ（反応開始時の）水溶液の粘度と比較して著しく高く、従って、仕込んだ原料の濃度等には殆ど影響されない。アミノ樹脂前駆体は、通常、アセトンやジオキサン、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、酢酸エチル、酢酸ブチル、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、メチルエチルケトン、トルエン、キシレン等の有機溶媒に対して可溶であるが、水に対して実質的に不溶である。
【００１９】
本発明のアミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法にあっては、当該アミノ樹脂前駆体を含む反応液を得る樹脂化工程における反応液の粘度を低くすることにより、最終的に得られるアミノ樹脂着色架橋粒子の粒子径を小さくすることができる。しかしながら、反応液の粘度が２×１０−２Ｐａ・ｓ未満である場合、或いは５．５×１０−２Ｐａ・ｓを超える場合には、最終的に粒子径がほぼ揃った（粒度分布が狭い）アミノ樹脂着色架橋粒子を得ることができない。すなわち、反応液の粘度が２×１０−２Ｐａ・ｓ（２０ｃＰ）未満であると、後述する乳化工程で得られる乳濁液の安定性が乏しくなる。このため、硬化工程においてアミノ樹脂前駆体を硬化させた場合、得られるアミノ樹脂着色架橋粒子が肥大化したり、粒子同士が凝集したりしてしまうおそれがあり、アミノ樹脂着色架橋粒子の粒子径を制御することができず、粒度分布の広いアミノ樹脂着色架橋粒子となるおそれがある。また、乳濁液の安定性が乏しい場合、製造する毎に（バッチ毎に）、アミノ樹脂着色架橋粒子の粒子径（平均粒子径）が変化してしまい、製品にバラツキを生じてしまうおそれがある。一方、反応液の粘度が５．５×１０−２Ｐａ・ｓ（５５ｃＰ）を超えると、後述する乳化工程で用いる高速撹拌機等にかかる負荷が大きすぎて、その剪断力が低下するため、反応液を充分に撹拌する（乳濁させる）ことができなくなるおそれがある。このため、最終的に得られるアミノ樹脂着色架橋粒子の粒子径を制御することができなくなり、粒度分布の広いアミノ樹脂着色架橋粒子となるおそれがある。よって、樹脂化工程における反応液を上記粘度範囲に調整することは、本発明のアミノ樹脂着色架橋粒子を得る上で好ましい実施形態となる。
【００２０】
乳化工程においては、樹脂化工程により得られたアミノ樹脂前駆体を乳化してアミノ樹脂前駆体の乳濁液を得るようにする。乳化するにあたっては、例えば、保護コロイドを構成し得る乳化剤を用いることが好ましい。
上記乳化剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ナトリウム、ポリアクリル酸、水溶性ポリアクリル酸塩、ポリビニルピロリドンなどを用いることができる。これら乳化剤は、全量が水に溶解させた水溶液の状態で用いてもよいし、その一部を水溶液の状態で用い、残りをそのままの状態（例えば粉体状、顆粒状、液状など）で用いるようにしてもよい。上に例示した乳化剤のなかでも、乳濁液の安定性、触媒との相互作用等を考慮すると、ポリビニルアルコールがより好ましい。ポリビニルアルコールは、完全ケン化物であってもよく、部分ケン化物であってもよい。また、ポリビニルアルコールの重合度は、特に限定されるものではない。上記樹脂化工程で得られたアミノ樹脂前駆体に対する乳化剤の使用量が多い程、生成する粒子の粒子径が小さくなる傾向がある。乳化剤の使用量は、上記樹脂化工程で得られたアミノ樹脂前駆体１００重量部に対して、１〜３０重量部であることが好ましく、１〜５重量部であることがより好ましい。該使用量が上記範囲を外れると、乳濁液の安定性が乏しくなるおそれがある。
【００２１】
乳化工程では、例えば、乳化剤の水溶液に、アミノ樹脂前駆体の濃度（つまり、固形分濃度）が３０〜６０重量％の範囲内となるように上記樹脂化工程で得られた反応液を添加した後、５０〜１００℃の温度範囲内で乳濁させることが好ましく、より好ましくは６０〜１００℃、さらに好ましくは７０〜９５℃である。乳化剤の水溶液の濃度は、特に限定されるものではなく、アミノ樹脂前駆体の濃度を上記範囲内に調節することができる濃度であればよい。上記アミノ樹脂前駆体の濃度が３０重量％未満であると、アミノ樹脂着色架橋粒子の生産性が低下するおそれがあり、６０重量％を超えると、得られるアミノ樹脂着色架橋粒子が肥大化したり、粒子同士が凝集したりしてしまうおそれがあり、アミノ樹脂着色架橋粒子の粒子径を制御することができなくなるため、粒度分布の広いアミノ樹脂着色架橋粒子となるおそれがある。
【００２２】
乳化工程における撹拌方法としては、より強力に撹拌することができる装置（高せん断力を有する装置）を用いる方法、具体的には、例えば、いわゆる高速撹拌機やホモミキサーや、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業（株）製）、高速ディスパー、エバラマイルザー（（株）荏原製作所製）、高圧ホモジナイザー（（株）イズミフードマシナリ製）、スタティックミキサー（（株）ノリタケカンパニーリミテッド製）などを用いる方法が好ましい。
乳化工程においては、樹脂化工程で得られたアミノ樹脂前駆体を、所定の粒子径となるまで乳化を促進させることが好ましく、該所定の粒子径は、最終的に所望の粒子径のアミノ樹脂着色架橋粒子が得られるよう適宜設定すればよい。具体的には、容器や撹拌翼の種類、撹拌速度、撹拌時間、乳化温度などを適宜考慮することにより、乳化したアミノ樹脂前駆体の平均粒子径が０．１〜３０μｍとなるよう乳化を行うことが好ましく、より好ましくは０．５〜２５μｍ、さらに好ましくは０．５〜２０μｍである。アミノ樹脂前駆体を上記粒子径範囲となるよう乳化させることよって、最終的に後述する所望の粒子径範囲のアミノ樹脂着色架橋粒子を得ることができる。
【００２３】
上記の乳化したアミノ樹脂前駆体の平均粒子径（乳化によって得られた乳濁液中に分散したアミノ樹脂前駆体の平均粒子径）は、後述の実施例で記載するコールターマルチサイザーＩＩ型を用いて測定した値である。本発明では、上記乳化工程を経て得られた乳濁液に水を加えて希釈する工程をさらに含むことができる。一般的に、後述する硬化工程を行うにあたっては、乳化後に得られた乳濁液の液温を硬化反応の開始に好適な温度にまで一旦下げる必要があるが、その際、乳化濃度が高い乳濁液の場合には液粘度が急激に上昇してしまうため、乳化させたアミノ樹脂前駆体（乳化物粒子）が破壊してしまったり、乳化物粒子どうしが融合して粒度分布に大きなばらつきが生じる等の問題がある。乳濁液に水を加えて希釈することで、このような問題を容易に解消することができる。さらに、希釈と同時に乳濁液の液温を容易に下げることもできるので、硬化反応を行う際の所望の温度に容易に下げておくことができる。また、本発明においては、乳化工程を経て得られた希釈前の乳濁液の状態を示す形態として、乳化したアミノ樹脂前駆体の平均粒子径（乳化によって得られた乳濁液中に分散したアミノ樹脂前駆体の平均粒子径）がある。本発明における、乳化工程を経て得られた乳濁液に水を加えて希釈する工程を行う場合は、上記乳化したアミノ樹脂前駆体の平均粒子径が０．１〜３０μｍとなった時点で水を加えて希釈することが好ましい形態であり、より好ましくは０．５〜２５μｍ、さらに好ましくは０．５〜２０μｍとなった時点で水を加えて希釈する。
【００２４】
着色工程においては、上記乳化工程により得られた乳濁液に水溶性染料を添加することにより、乳化されたアミノ樹脂前駆体を着色するようにする。
水溶性染料は、水溶性、即ち、水に溶解させることのできる従来公知の染料であれば好ましく使用できる。水溶性染料としては、具体的には、ローダミンＢ、ローダミン６ＧＣＰ（以上、住友化学工業株式会社製）、メチルバイオレットＦＮ、ビクトリアブルーＦＮ等の塩基性染料；キノリンイエローＳＳ−５Ｇ、キノリンイエローＧＣ（以上、中央合成化学株式会社製）、アシッドマゼンタＯ、メチルバイオレットＦＢ、ビクトリアブルーＦＢ等の酸性染料；等が挙げられる。これら水溶性染料は、単独で用いても２種類以上を併用してもよい。
【００２５】
本発明でいう水溶性染料の形態としては、特に限定されるわけではなく、該染料そのものであってもよいし、予め水に溶解させた水溶液の状態であってもよい。前者の場合は、所望の染料濃度となるように適宜必要量をそのまま乳濁液に添加すればよく、後者の場合は、所定の濃度の水溶液を調製し、所望の染料濃度となるように適宜必要量を乳濁液に添加すればよい。
水溶性染料の使用量は、特に限定はされないが、具体的には、例えば、乳濁液中のアミノ樹脂前駆体１００重量部に対して、０．１〜１０重量部であることが好ましく、より好ましくは０．２〜７重量部、さらに好ましくは０．３〜５重量部である。０．１重量部未満である場合は、アミノ樹脂着色架橋粒子の色度にばらつきが生じるおそれがあり、１０重量部を超える場合は、乳化したアミノ樹脂前駆体に対して過剰量となり、アミノ樹脂着色架橋粒子を含む懸濁液から該架橋粒子を分離する場合に分離後の排水とともに水溶性染料も多く排出されるため経済性に乏しく環境面にも多少悪影響を及ぼすおそれがある。
【００２６】
水溶性染料による着色に際し、水溶性染料を水に溶解させた水溶液を用いる場合、該水溶液における染料濃度は、特に限定はされないが、具体的には、例えば、０．１〜５重量％であることが好ましく、より好ましくは１〜３重量％である。上記染料濃度が０．１重量％未満であると、添加する水溶液の量が多量となるので、アミノ樹脂着色架橋粒子の生産性が低下するおそれがある。一方、染料濃度が５重量％を超えると、乳濁液の安定性が低下するので、得られるアミノ樹脂着色架橋粒子が肥大化したり、粒子同士が凝集したりするおそれがある。なお、染料を水に溶解してなる水溶液の調製方法、および、水溶液を乳濁液に添加・混合する方法は、特に限定されるものではない。
【００２７】
着色工程において、添加する水溶性染料として、上述した塩基性の水溶性染料と酸性の水溶性染料とを両方用いる場合は、塩基性の水溶性染料を添加した後に酸性の水溶性染料を添加することが好ましい。水溶性染料として塩基性の水溶性染料を用いる場合は、添加した染料は樹脂との馴染みが良く速やかに樹脂中に取り込まれ容易に十分な染色をすることができるが、酸性の水溶性染料を用いる場合は、添加した染料は簡単には樹脂とは馴染まず乳濁中に遊離して存在してしまうからである。つまり、酸性の水溶性染料を先に添加すると、上述のように酸性の水溶性染料が遊離した状態のところに塩基性の水溶性染料を添加することになり、遊離の酸性の水溶性染料と、塩基性の水溶性染料とが不溶性の錯体を形成して染色に関与しない沈殿物を発生してしまうおそれがあるのである。よって、２種類以上の水溶性染料を用いる場合であって、かつ、塩基性の水溶性染料と酸性の水溶性染料とを用いて着色を行う場合は、アミノ樹脂との馴染みがよい塩基性の水溶性染料を先に添加するようにすると、その時点では遊離の染料は残存しないので、この状態のところへ酸性の水溶性染料を添加しても上述した不溶性の錯体沈殿物は発生せず好ましい。また、先に塩基性の水溶性染料を添加しておいた方が、酸性の水溶性染料が容易に取り込まれ易い。
【００２８】
本発明の製造方法においては、上記着色工程を開始してから後述の硬化工程を開始するまでの乳濁液の温度、具体的には、上述した水溶性染料を乳濁液に添加し始めてから後述する触媒（硬化触媒）を添加するまでの乳濁液の温度を、２５℃以下にしておくことが好ましく、より好ましくは２０℃以下、さらに好ましくは１５℃以下である。乳濁液の温度を２５℃以下にしておくことによって、水溶性染料添加時または添加後の、乳化させたアミノ樹脂前駆体が凝集傾向を効果的に抑制することができる。
硬化工程においては、上記着色工程後の乳濁液に、触媒（詳しくは硬化触媒）を加え、乳化させたアミノ樹脂前駆体の硬化反応を行う（アミノ樹脂前駆体を乳濁状態で硬化させる）ことによりアミノ樹脂着色架橋粒子（詳しくは、アミノ樹脂着色架橋粒子の懸濁液）を得るようにする。
【００２９】
上記触媒（硬化触媒）としては酸触媒が好適である。酸触媒としては、塩酸、硫酸、リン酸等の鉱酸；これら鉱酸のアンモニウム塩；スルファミン酸；ベンゼンスルホン酸、パラトルエンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸等のスルホン酸類；フタル酸、安息香酸、酢酸、プロピオン酸、サリチル酸等の有機酸；が使用できる。上記例示の酸触媒のうち、硬化速度の点で鉱酸が好ましく、さらに、装置への腐食性、鉱酸使用時の安全性等の点で、硫酸がより好ましい。また、上記触媒として硫酸を用いる場合、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸を用いる場合に比べて、最終的に得られるアミノ樹脂着色架橋粒子が変色しない又は耐溶剤性が高いといった点で好ましい。これらは１種のみ用いても２種以上を併用してもよい。上記触媒の使用量としては、上記乳化工程により得られる乳濁液中のアミノ樹脂前駆体１００重量部に対して、０．１〜５重量部であることが好ましく、より好ましくは０．３〜４．５重量部、さらに好ましくは０．５〜４．０重量部である。触媒の使用量が５重量部を超えると、乳濁状態が破壊され、粒子同士が凝集してしまうおそれがあり、０．１重量部未満であると、反応に長時間を要したり、硬化が不十分となるおそれがある。また、同様に、上記触媒の使用量としては、原料化合物として用いたアミノ系化合物１モルに対して０．００２モル以上であることが好ましく、より好ましくは０．００５モル以上、さらに好ましくは０．０１〜０．１モルである。触媒の使用量がアミノ系化合物１モルに対して０．００２モル未満であると、反応に長時間を要したり、硬化が不十分となるおそれがある。
【００３０】
硬化工程における硬化反応は、好ましくは１５（常温）〜８０℃、より好ましくは２０〜７０℃、さらに好ましくは３０〜６０℃で、少なくとも１時間保持した後、常圧または加圧下で好ましくは６０〜１５０℃、より好ましくは６０〜１３０℃、さらに好ましくは６０〜１００℃の範囲の温度で行うことが好ましい。硬化反応の反応温度が、６０℃未満であると、硬化が十分に進行せず、得られたアミノ樹脂着色架橋粒子の耐溶剤性や耐熱性が低下するおそれがあり、１５０℃を超える場合は、強固な加圧反応器が必要となり、経済的でない。
硬化反応の終点は、サンプリングまたは目視によって判断すればよい。また、硬化反応の反応時間は、特に限定されない。
【００３１】
硬化工程における撹拌方法としては、通常公知の撹拌装置などによる撹拌下で行うことが好ましい。
硬化工程においては、乳濁状態のアミノ樹脂前駆体を硬化させて得られるアミノ樹脂着色架橋粒子の平均粒子径を、０．１〜３０μｍとすることが好ましく、より好ましくは０．５〜２５μｍ、さらに好ましくは０．５〜２０μｍである。本発明においては、最終的に得られるアミノ樹脂着色架橋粒子が強固に凝集することをより確実に防止することを目的として、硬化工程における触媒（詳しくは硬化触媒）を加えた後の懸濁液に無機粒子（詳しくは無機化合物粒子）を添加するようにする。このような目的で用いる無機粒子を、触媒添加後という特定のタイミングで添加することによって、前述したように、水溶性染料の添加後触媒の添加前に無機粒子を添加した場合に顕著であった、乳化された（乳濁状態の）アミノ樹脂前駆体の凝集の問題を、容易に解消することができる。
【００３２】
無機粒子を添加するタイミングについては、さらに具体的には、触媒（詳しくは硬化触媒）を添加した後、硬化反応の進行とともに無機粒子をアミノ樹脂着色架橋粒子の表面に固着させるようにする必要があり、触媒添加後３０分以内に無機粒子を添加することが好ましく、より好ましくは２５分以内、さらに好ましくは２０分以内である。触媒添加後３０分以内で添加すれば、上述のように乳化されたアミノ樹脂前駆体の凝集の問題を容易に解消しつつ、最終的に無機粒子が表面に十分強固に固着したアミノ樹脂着色架橋粒子を得ることができる。触媒添加後３０分を超えて添加する場合は、アミノ樹脂着色架橋粒子の硬化が進行しすぎてしまい、無機粒子を十分に固着させることができないおそれがある。
【００３３】
無機粒子としては、具体的には、例えば、シリカ微粒子、ジルコニア微粒子、アルミナ、アルミナゾル、セリエゾル等が好ましく挙げられ、なかでも、入手が容易であるといった点で、シリカ微粒子がより好ましい。無機粒子の比表面積は１０〜４００ｍ２／ｇであることが好ましく、より好ましくは２０〜３５０ｍ２／ｇ、さらに好ましくは３０〜３００ｍ２／ｇである。無機粒子の粒子径は０．２μｍ以下であることがより好ましく、より好ましくは０．１μｍ以下、さらに好ましくは０．０５μｍ以下である。比表面積や粒子径が上記範囲内であれば、最終的に得られるアミノ樹脂着色架橋粒子が強固に凝集することを防止するのに、より一層優れた効果を発揮することができる。
【００３４】
触媒添加後の懸濁液に無機粒子を添加する方法としては、特に限定はされないが、具体的には、例えば、無機粒子をそのままの状態（粒子状）で添加する方法や、無機粒子を水に分散させた分散液の状態で添加する方法などが挙げられる。懸濁液に対する無機粒子の添加量は、懸濁液に含まれるアミノ樹脂着色架橋粒子１００重量部に対して、１〜３０重量部であることが好ましく、より好ましくは２〜２８重量部、さらに好ましくは３〜２５重量部である。１重量部未満であると、最終的に得られるアミノ樹脂着色架橋粒子が強固に凝集することを十分防止することができないおそれがあり、３０重量部を超える場合は、無機粒子のみの凝集物が発生するおそれがある。また、無機粒子を添加した際の撹拌方法としては、前述の強力に撹拌することができる装置（高せん断力を有する装置）を用いる方法が無機粒子をアミノ樹脂着色架橋粒子に強固に固着させるという点で好ましい。またこの時、一定以上の高いせん断力を付与することで、アミノ樹脂架橋粒子の表面に、上記無機粒子が強固に固着したアミノ樹脂着色架橋複合粒子を得ることもできる。
【００３５】
また、本発明の製造方法においては、上述したように、着色したアミノ樹脂粒子を得るために乳濁液に水溶性染料を添加する着色工程を含むが、さらに、前記樹脂化工程で得られた反応液に染料を水に分散してなる分散液を添加して、樹脂化工程の段階で樹脂そのものを着色しておく前段着色工程を含むこともできる。前段着色工程で用いる染料は、水に分散する染料、即ち、油溶性の染料であれば好ましく使用できる。油溶性染料としては、具体的には、オイルオレンジＢ、オイルブルーＢＡ（以上、中央合成化学株式会社製）、アゾソールブリリアントイエロー４ＧＦ、アゾソールファストブルーＧＬＡ、オイルレッドＴＲ−７１等の溶剤可溶染料；ファストイエローＹＬ、ファストブルーＦＧ、セリトンピンクＦＦ３Ｂ、セリトンピンク３Ｂ等の分散染料；等が挙げられる。これら染料は、単独で用いても２種類以上を併用してもよい。
【００３６】
なお、油溶性染料を水に分散してなる分散液を樹脂化工程で得られた反応液に添加する前段着色工程と、乳化工程後の乳濁液に水溶性染料を添加する着色工程とを併用すると、より一層充分かつ均一に着色された、即ち、個々の粒子の色調がより一層揃ったアミノ樹脂着色架橋粒子を得ることができる。
油溶性染料を水に分散してなる分散液における油溶性染料の含有量は、特に限定されるものではないが、１〜５０重量％の範囲内であることがより好ましく、２０〜４０重量％の範岡内であることがさらに好ましい。油溶性染料の含有量が１重量％未満であると、添加する分散液の量が多量となるので、アミノ樹脂着色架橋粒子の生産性が低下する場合がある。一方、油溶性染料の含有量が５０重量％を超えると、分散液の流動性が低下するので、添加時における取り扱い性が低下して添加に手間がかかる場合がある。また、油溶性染料は水に対する濡れ性が乏しいため、該染料を水に分散する際には、必要に応じて、分散助剤を使用することもできる。尚、染料を水に分散してなる分散液の調製方法、および、分散液を反応液に添加・混合する方法は、特に限定されるものではない。
【００３７】
油溶性染料を水に分散してなる分散液を添加した後の上記反応液（溶液）は、例えば炭酸ナトリウムや水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア水等のアルカリ剤を用いて、そのｐＨを６〜１２の範囲内、より好ましくは７〜９の範囲内に調節することが好ましい。これにより、硬化工程におけるアミノ樹脂前駆体の縮合・硬化を充分に制御することができる。アルカリ剤の使用量等は、特に限定されるものではない。また、アルカリ剤は、水溶液の状態で反応液に添加・混合する方法が好適であるが、該方法は、特に限定されるものではない。
本発明の製造方法においては、上記硬化工程により得られたアミノ樹脂着色架橋粒子を含む懸濁液の中和を行う中和工程を含むことができる。中和工程は、上記硬化工程において、硬化触媒として硫酸等の酸触媒を用いた場合に行うことが好ましい。中和工程を行うことにより、上記酸触媒を取り除くこと（具体的には酸触媒を中和すること）ができ、例えば、後述する加熱工程などにおいてアミノ樹脂着色架橋粒子を加熱した場合に、アミノ樹脂着色架橋粒子の変色（例えば、黄変）を抑制することができる。また、耐熱性に優れた鮮やかな着色粒子を得る上で上記中和工程は好ましい実施形態である。
【００３８】
中和工程でいう「中和」とは、アミノ樹脂着色架橋粒子を含む懸濁液のｐＨを５以上とすることが好ましく、より好ましくはｐＨを５〜９にすることである。該懸濁液のｐＨが５未満である場合には、酸触媒が残っているので後述する加熱工程などにおいて、アミノ樹脂着色架橋粒子が変色するおそれがある。上記中和により該懸濁液のｐＨを上記範囲内に調節することにより、硬度が高く、耐溶剤性や耐熱性に優れ、かつ、変色のないアミノ樹脂着色架橋粒子を得ることができる。
中和工程において用いることのできる中和剤としては、例えば、アルカリ性物質が好適である。該アルカリ性物質としては、例えば、炭酸ナトリウムや水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニアが挙げられるが、なかでも取り扱いが容易である点で、水酸化ナトリウムが好ましく、水酸化ナトリウム水溶液が好適に用いられる。これらは１種のみ用いても２種以上を併用してもよい。
【００３９】
本発明の製造方法においては、硬化工程後あるいは中和工程後に得られるアミノ樹脂着色架橋粒子の懸濁液から、該アミノ樹脂着色架橋粒子を取り出す分離工程を含むことができる。
アミノ樹脂着色架橋粒子を懸濁液から取り出す方法（分離方法）としては、濾別する方法や遠心分離機等の分離機を用いる方法が簡便な方法として挙げられるが、特に限定されるわけではなく、通常公知の分離方法を用いることができる。なお、懸濁液から取り出した後のアミノ樹脂着色架橋粒子は、必要に応じて、水等で洗浄してもよい。
【００４０】
本発明の製造方法においては、分離工程を経て取り出したアミノ樹脂着色架橋粒子を、１３０〜１９０℃の温度で加熱する加熱工程を行うことが好ましい。加熱工程を行うことによって、アミノ樹脂着色架橋粒子に付着している水分および残存しているホルムアルデヒドを除去することができ、かつ、アミノ樹脂着色架橋粒子内の縮合（架橋）をさらに促進させることができる。上記加熱温度が１３０℃より低い場合には、アミノ樹脂着色架橋粒子内の縮合（架橋）を十分に促進させることができず、アミノ樹脂着色架橋粒子の硬度、耐溶剤性および耐熱性を向上させることができないおそれがあり、１９０℃を越える場合は、得られるアミノ樹脂着色架橋粒子が変色するおそれがある。上述した中和工程を行った場合であっても、加熱温度が上記温度範囲外である場合の影響は同様である。中和工程を行った上で、アミノ樹脂着色架橋粒子の加熱温度を上記範囲内とすることにより、硬度が高く、耐溶剤性および耐熱性に優れ、かつ、変色のないアミノ樹脂着色架橋粒子を得ることができる。
【００４１】
加熱工程における加熱の方法については、特に限定されるものではなく、通常公知の加熱方法を用いればよい。
加熱工程は、例えば、アミノ樹脂着色架橋粒子の含水率が３重量％以下となった段階で終了すればよい。また、加熱時間は、特に限定はされない。
本発明の製造方法においては、上記加熱工程後、必要に応じて、粉砕（解砕）・分級等の工程を行うことにより、例えば、平均粒子径が１０μｍ以下の粒子を得ることができる。
本発明にかかる製造方法によれば、比較的粒子径の小さい、光拡散剤や研磨剤などに有用なアミノ樹脂着色架橋粒子を安定的に安価に製造することができる。
【００４２】
本発明の製造方法により得られたアミノ樹脂着色架橋粒子の平均粒子径は、特に限定はされないが、具体的には、０．０５〜３０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．１〜１５μｍである。平均粒子径が、０．０５μｍ未満であると、塗料用艶消し剤として使用した場合の艶消し効果が十分でなくなるおそれがあり、３０μｍを超える場合は、研磨剤として使用した場合の研磨精度が悪くなるおそれがある。
本発明の製造方法により得られたアミノ樹脂着色架橋粒子の平均粒子径の標準偏差については、６μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは４μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以下である。平均粒子径の標準偏差が６μｍを超える場合は、粒度分布が広くなり、着色剤として使用した場合に鮮やかさに欠けるおそれがある。
【００４３】
得られるアミノ樹脂着色架橋粒子の平均粒子径やその標準偏差が、上記範囲内となるよう、例えば、上記乳化工程や硬化工程、さらには加熱工程などにおいて適宜処理条件や反応条件を設定すればよい。
なお、最終的に得られたアミノ樹脂着色架橋粒子を構成するアミノ樹脂の架橋度や平均分子量、分子量分布等は、特に限定されるものではない。
本発明の製造方法により得られたアミノ樹脂着色架橋粒子を構成するアミノ樹脂については、アミノ系化合物由来の構造単位とホルムアルデヒド由来の構造単位とのモル比は、アミノ系化合物由来の構造単位１モルに対するホルムアルデヒド由来の構造単位のモル数が、１．０５〜３モルであることが好ましく、より好ましくは１．１〜２．５モルである。上記アミノ系化合物由来の構造単位１モルに対するホルムアルデヒド由来の構造単位のモル数が１．０５モル未満であると、得られたアミノ樹脂着色架橋粒子の架橋度が低くなり、耐熱性、耐溶剤性が低くなるおそれがあり、３モルを超える場合は、得られたアミノ樹脂着色架橋粒子の硬化が十分でなく、耐熱性、耐溶剤性が低くなるおそれがある。
【００４４】
本発明の製造方法により得られるアミノ樹脂着色架橋粒子は、上述したような性能や物性を有するものであるため、例えば、従来と同様に、着色剤としての用途のほか、艶消し剤、光拡散剤、研磨剤、各種フィルム用コーティング剤；ポリオレフィンやポリ塩化ビニル、各種ゴム、各種塗料、トナー等の充填剤；レオロジーコントロール剤、デジタルペーパー、化粧品などの用途分野に用いることができる。
また、本発明においては、アミノ樹脂着色架橋粒子を含む懸濁液は、反応系から抜き出した後に必要に応じて精製を行って使用することも可能である。よって、本発明の製造方法を経ることで製造されるアミノ樹脂着色架橋粒子を含む懸濁液も実施形態の１つとなる。また、本発明の製造方法を経ることで製造された、アミノ樹脂着色架橋粒子を含む懸濁液から形成される研磨剤等は実施形態の１つとなる。
【００４５】
【実施例】
以下に、実施例により、本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらにより何ら限定されるものではない。なお、以下では、便宜上、「重量部」を単に「部」と記すことがある。また、「リットル」を単に「Ｌ」と記すことがある。
［実施例１］
撹拌機、還流冷却機、温度計および振動式粘度計（ＭＩＶＩ　ＩＴＳジャパン社製、製品名：ＭＩＶＩ　６００１）等を備えた容量１０Ｌの反応釜に、アミノ系化合物としてのベンゾグアナミン３２００ｇ（１７．１モル）と濃度３７重量％のホルマリン２８１０ｇ（ホルムアルデヒド３４．７モル）と、炭酸ナトリウム１０重量％水溶液１０ｇ（炭酸ナトリウム０．０１モル）とを仕込み、撹拌しながら昇温させて、９６℃で反応させた。
【００４６】
そして、反応液の粘度が４．５×１０−２Ｐａ・ｓとなった時点で、この反応液を冷却することによって、樹脂化工程を終了した。これにより、ベンゾグアナミンとホルムアルデヒドとの初期縮合物であるアミノ樹脂前駆体を含む反応液を得た。
次に、還流冷却器、ホモミキサー（特殊機化工業（株）製の撹拌機）および温度計等を備えた容量２０Ｌの反応釜に、乳化剤としてのポリビニルアルコール（株式会社クラレ製、製品名：ＰＶＡ２０５）１００ｇを水５１５０ｇに溶解してなる水溶液を仕込み、撹拌しながら７５℃に昇温させた。そして、この反応釜に、樹脂化工程で得られた反応液を添加した後、液温を７５℃に昇温し、７５℃に維持しながら、内容物を回転速度７０００ｒｐｍで激しく撹拌し、アミノ樹脂前駆体を乳濁させることにより、アミノ樹脂前駆体の濃度が３８．３重量％の乳濁液を得、乳濁工程を終了した。得られた乳濁液における乳濁状態のアミノ樹脂前駆体をコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製、測定粒子個数：３００００）で測定したところ、平均粒子径（ｄ５０）は３．８μｍであり、粒子径の標準偏差は１．８μｍであった。次いで、得られた乳濁液を３０℃に冷却した。
【００４７】
次いで、塩基性の水溶性染料としての「ローダミンＢ」７ｇを純水３５０ｇに溶解してなる水溶液を、上記乳濁液に添加して５分間撹拌した。続いてさらに、酸性の水溶液染料としての「Ａｃｉｄ　Ｒｅｄ　５２」７ｇを純水３５０ｇに溶解してなる水溶液を、上記乳濁液に添加して５分間撹拌した。なお、水溶性染料添加開始から後述の触媒を添加するまでの間、乳濁液の温度は２５℃を下回ることはなかった。
その後、触媒としての硫酸４０ｇを純水１２００ｇに溶解してなる水溶液を上記乳濁液に添加し、１０分間撹拌した。該撹拌後、超微粒子状シリカ（日本アエロジル社製、製品名：アエロジル２００）３２０ｇを水１４００ｇに均一に分散させて得られた液を上記乳濁液に加え、撹拌しながら９０℃になるまで１０℃／ｈｒで昇温させた。９０℃に達した後、この温度で１時間保持して乳濁状態のアミノ樹脂前駆体を縮合・硬化させ、アミノ樹脂着色架橋粒子とし、硬化工程を終了した。従って、反応時間は合計７時間である。
【００４８】
硬化工程で得られたアミノ樹脂着色架橋粒子の懸濁液を３０℃に冷却した後、５重量％水酸化ナトリウム水溶液を用いてこの懸濁液のｐＨを７．５に調節し、中和工程を終了した。
中和工程の後、濾別により懸濁液からアミノ樹脂着色架橋粒子を取り出した。取り出したアミノ樹脂着色架橋粒子を、１５０℃で３時間加熱処理した後、乳鉢に入れ、乳棒で軽く力を加えることにより、均一に解砕させることができ、ピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子を得た。
得られたピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子をコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製、測定粒子個数：３００００）で測定したところ、平均粒子径（ｄ５０）は３．９μｍであり、粒子径の標準偏差は２．０μｍであった。
【００４９】
［実施例２］
触媒としての硫酸を乳濁液に添加した後２５分間撹拌して超微粒子状シリカを投入したこと以外は、実施例１と同様にして加熱処理まで行った。この加熱処理後の粉体を乳鉢に入れ、乳棒で軽く力を加えたところ、均一に解砕させることができ、ピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子を得た。
得られたピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子をコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製、測定粒子個数：３００００）で測定したところ、平均粒子径（ｄ５０）は４．０μｍであり、粒子径の標準偏差は２．１μｍであった。
【００５０】
［実施例３］
触媒としての硫酸を乳濁液に添加した後３５分間撹拌して超微粒子状シリカを投入したこと以外は、実施例１と同様にして加熱処理まで行った。この加熱処理後の粉体を乳鉢に入れ、乳棒で軽く力を加え解砕しようとしたところ、粉体が硬く凝集しており、ある程度均一に解砕することはできたものの、実施例１で得られた粉体に比べると充分均一に解砕することはできなかった。このように解砕が充分均一でないピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子を得た。
得られたピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子をコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製、測定粒子個数：３００００）で測定したところ、平均粒子径（ｄ５０）は６．２μｍであり、粒子径の標準偏差は４．１μｍであった。
【００５１】
［実施例４］
得られた乳濁液を２５℃に冷却し、水溶性染料添加開始から後述の触媒を添加するまでの間、乳濁液の温度を２５℃以下に保持した以外は、実施例１と同様の操作を行い、ピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子を得た。
得られたピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子をコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製、測定粒子個数：３００００）で測定したところ、平均粒子径（ｄ５０）は３．８μｍであり、粒子径の標準偏差は１．５μｍであった。
【００５２】
［実施例５］
実施例１と同様の反応工程及び乳濁工程を行うことによりアミノ樹脂前駆体の乳濁液を得た。次いで、実施例１とは、塩基性の水溶性染料と酸性の水溶性染料の添加順序を逆にして、酸性の水溶性染料としてのＡｃｉｄ　Ｒｅｄ　５２を先にし、塩基性の水溶性染料としてローダミンＢを後で添加したところ、染料の凝集物と思われる不溶性の物質が沈殿した。沈殿物を除去した後、実施例１と同様にしてピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子を得たが、実施例１で得られたアミノ樹脂着色架橋粒子と比べると着色度合いの低いもの（色の薄いもの）となった。
【００５３】
得られたピンク色粉末状のアミノ樹脂着色架橋粒子をコールターマルチサイザーＩＩ型（コールター社製、測定粒子個数：３００００）で測定したところ、平均粒子径（ｄ５０）は４．０μｍであり、粒子径の標準偏差は２．０μｍであった。
［比較例１］
実施例１と同様の反応工程、乳濁工程および着色工程を行うことにより着色されたアミノ樹脂前駆体の乳濁液を得た後、触媒としての硫酸を添加する前に実施例１と同様の超微粒子状シリカを上記乳濁液に加え撹拌したところ、粒子が凝集して乳濁液が増粘し、撹拌不能となった。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、硬化反応を行う前の乳濁液に水溶性染料を添加することにより着色したアミノ樹脂架橋粒子を得る場合に、無機粒子を添加することにより優れた解砕性を十分に発揮させることができる、アミノ樹脂着色架橋粒子の製造方法を提供することができる。