(57)【要約】【課題】切屑排出性の確実かつ一層の向上を図って切屑詰まりの発生をより効果的に防止する。【解決手段】軸線Ｏ回りに回転される略円柱状のドリル本体１１の先端部外周に軸線Ｏに対して螺旋状に捩れる切屑排出溝１５が形成され、この切屑排出溝１５のドリル回転方向Ｔを向く壁面１５Ａとドリル本体１１の先端逃げ面１４との交差稜線部に切刃１６が形成され、切刃１６に連なる切屑排出溝１５の先端側の部分を、軸線Ｏに対する捩れ角θおよび溝幅が一定とされた幅狭部１８とするとともに、この幅狭部１８よりも後端側において切屑排出溝１５には、捩れ角θが幅狭部１８と等しく、かつ溝幅が幅狭部１８に対してドリル回転方向Ｔとその後方側とに拡げられて一定幅とされた幅広部１９を形成する。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転される略円柱状のドリル本体の先端部外周に上記軸線に対して螺旋状に捩れる切屑排出溝が形成されるとともに、この切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と上記ドリル本体の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されてなるドリルであって、上記切刃に連なる上記切屑排出溝の先端側の部分は、上記軸線に対する捩れ角および溝幅が一定とされた幅狭部とされるとともに、この幅狭部よりも後端側において該切屑排出溝には、捩れ角が上記幅狭部と等しく、かつ溝幅が幅狭部に対して上記ドリル回転方向とドリル回転方向後方側とに拡げられて一定幅とされた幅広部が形成されていることを特徴とするドリル。
【請求項２】
上記幅狭部と幅広部との間には、上記切屑排出溝の溝幅が後端側に向けて徐々に大きくなる拡幅部が形成されており、この拡幅部と上記幅狭部との境界が、上記切刃の外周端から上記軸線方向後端側に向けて該切刃の外径Ｄに対し３〜５×Ｄの範囲内に位置していることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
【請求項３】
外周部に砥粒層が形成された円板状の砥石をその中心線回りに回転させつつ、上記ドリル本体の軸線に対する径方向外周側からの側面視において上記中心線に直交する平面が上記切屑排出溝の捩れの方向に沿うように該砥石に振り角を与えて上記外周部をドリル本体の先端部外周に切り込ませ、上記捩れ角に合わせてドリル本体を上記砥石に対して相対的に軸線回りに回転させながら該軸線方向に移動させることにより、上記砥粒層によって上記切屑排出溝を形成する請求項１または請求項２に記載のドリルの製造方法であって、上記砥石の振り角を、上記切刃に連なる切屑排出溝の先端側の部分よりも後端側において大きくすることを特徴とするドリルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ドリル本体の先端部外周に螺旋状の切屑排出溝が形成されたドリルおよびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のドリルにおいては、軸線回りに回転される略円柱状のドリル本体の先端部の外周に、該ドリル本体先端の先端逃げ面から後端側に向けて軸線回りにドリル回転方向の後方側に捩れる一対の切屑排出溝が該軸線に対して対称に形成され、これらの切屑排出溝のドリル回転方向側を向く壁面と上記先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成された、いわゆる２枚刃のツイストドリルが一般によく知られている。そして、さらにこのようなツイストドリルにあっては、例えば特許文献１において、図５ないし図７に示すようにドリル本体１の先端部外周に一対の切屑排出溝２，２が形成されてその先端に切刃３が設けられたドリルにおいて、上記切屑排出溝２の溝幅が、ドリル外径をＤとしたときに刃部先端から約２Ｄ離れたＡ点までの間はＷ１、Ａ点からＢ点にかけてはＷ１からＷ２（＞Ｗ１）に徐々に増え、Ｂ点から刃部後端に至る部分ではＷ２で一定となるようにし、この後端側での切屑排出性の向上を図って切屑詰まりを防止するようにしたものが提案されている。
【０００３】
【特許文献１】
実開平５−６０７１５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このドリルにおいては、こうして切屑排出溝２の溝幅をＡ点からＢ点に徐々に拡げるに際し、上記図５に示されるように切屑排出溝２のドリル回転方向Ｔ側を向く壁面２Ａは先端側から一定の捩れ角のままに延長するようにしておいて、この壁面２Ａに対向する切屑排出溝のドリル回転方向Ｔの後方側を向く壁面２Ｂ、すなわちヒール側の壁面をドリル回転方向Ｔ側に拡げることにより、溝幅を大きくするようにしている。ところが、このように螺旋状に捩れた切屑排出溝２を通って排出される切屑は、ドリル本体１の回転に伴いこの切屑排出溝２の捩れによってそのドリル回転方向Ｔを向く壁面２Ａに押し付けられるように該壁面２Ａを擦過しながら後端側に送り出されてゆくこととなるため、この壁面２Ａとは反対の壁面２Ｂ側を拡げただけでは、十分な切屑排出性の向上を図ることが困難となるおそれがある。
【０００５】
また、通常このようにドリル本体１の先端部外周に螺旋状に捩れた切屑排出溝２を有するドリルを製造するには、外周部に砥粒層が形成された円板状の砥石をその中心線回りに回転させつつ、上記ドリル本体１の軸線Ｏに対する径方向外周側からの側面視において上記中心線に直交する平面が切屑排出溝２の捩れの方向に沿うように該砥石に一定の振り角を与えて上記外周部をドリル本体１の先端部外周に切り込ませ、上記捩れ角に合わせてドリル本体１を上記砥石に対して相対的に軸線Ｏ回りに回転させながら該軸線方向に移動させる（通常は砥石の中心線を固定しておいて、ドリル本体１を回転させながら軸線Ｏ方向に移動させる）ことにより、上記砥粒層によって上記壁面２Ａ，２Ｂを所定の形状に研削して切屑排出溝２を形成するようにしている。従って、そのような製造方法において上述のように切屑排出溝２の溝幅を後端側でドリル回転方向Ｔ側に拡げるには、まず切屑排出溝２の全長に亙って砥石を一定の振り角にしてドリル回転方向Ｔを向く上記壁面２Ａを研削して形成し、次いで上記Ａ点の位置からこの砥石を上記振り角のままドリル回転方向Ｔ側にずらした上で、再び上記捩れ角に合わせてドリル本体１を上記砥石に対して相対的に軸線Ｏ回りに回転させながら該軸線Ｏ方向先端側に移動させて壁面２Ｂを形成しなければならない。
【０００６】
しかしながら、そのような製造方法では、この切屑排出溝２の形成が壁面２Ａ，２Ｂをそれぞれ研削する少なくとも２工程を要することとなるのは勿論、これら２工程間で同一の砥石を用いたりした場合には、図７に破線で示すように初めの工程で研削された壁面２Ａ側と後の工程で研削された壁面２Ｂ側との間に断面山形の突条部Ｒが上記Ａ点から後端側に延びるように形成されてしまうおそれがあり、このような突条部Ｒが残されると切屑が引っ掛かってその排出性が却って損なわれるため、これを除去する工程がさらに必要となり、結果的に当該ドリルの製造効率の著しい悪化を招いてしまうことになる。
【０００７】
本発明は、このような背景の下になされたもので、切屑排出性の確実かつ一層の向上を図って切屑詰まりの発生をより効果的に防止することが可能なドリルを提供し、またそのようなドリルを製造効率の悪化を招くことなく製造可能なドリルの製造方法を提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のドリルは、軸線回りに回転される略円柱状のドリル本体の先端部外周に上記軸線に対して螺旋状に捩れる切屑排出溝が形成されるとともに、この切屑排出溝のドリル回転方向を向く壁面と上記ドリル本体の先端逃げ面との交差稜線部に切刃が形成されてなるドリルであって、上記切刃に連なる上記切屑排出溝の先端側の部分を、上記軸線に対する捩れ角および溝幅が一定とされた幅狭部とするとともに、この幅狭部よりも後端側において該切屑排出溝には、捩れ角が上記幅狭部と等しく、かつ溝幅が幅狭部に対して上記ドリル回転方向とドリル回転方向後方側とに拡げられて一定幅とされた幅広部を形成したことを特徴とする。従って、このように構成されたドリルによれば、上記幅広部において切屑排出溝が先端側の幅狭部に対してドリル回転方向側に拡げられるとともにドリル回転方向後方側にも拡げられているので、この切屑排出溝のドリル回転方向後方側に位置してドリル回転方向を向く壁面を押し付けながら擦過する切屑を、確実に後端側に送り出して排出することが可能となる。
【０００９】
ここで、この切屑排出溝先端側の幅狭部から後端側の幅広部への切屑の排出をより円滑にするには、上記幅狭部と幅広部との間に、上記切屑排出溝の溝幅が後端側に向けて徐々に大きくなる拡幅部を形成するのが望ましく、その際に、この拡幅部と上記幅狭部との境界は、上記切刃の外周端から上記軸線方向後端側に向けて該切刃の外径Ｄに対し３〜５×Ｄの範囲内に位置しているのが望ましい。すなわち、この境界の位置が上記範囲よりも先端側にあると、これより後端側の拡幅部から幅広部に渡る切屑排出溝の溝幅の大きな部分が占める割合が多くなりすぎ、ドリル本体の肉厚が削がれて剛性不足が生じ、穴明け加工時の折損を生じ易くなるおそれがある一方、逆に上記境界の位置が上記範囲よりも後端側にあると、これより先端側の切屑排出溝の幅狭部の長さが長くなってしまい、この幅狭部で切屑詰まりが生じるおそれがある。
【００１０】
また、本発明のドリルの製造方法は、このような構成のドリルを製造するためのものであって、外周部に砥粒層が形成された円板状の砥石をその中心線回りに回転させつつ、上記ドリル本体の軸線に対する径方向外周側からの側面視において上記中心線に直交する平面が上記切屑排出溝の捩れの方向に沿うように該砥石に振り角を与えて上記外周部をドリル本体の先端部外周に切り込ませ、上記捩れ角に合わせてドリル本体を上記砥石に対して相対的に軸線回りに回転させながら該軸線方向に移動させることにより、上記砥粒層によって上記切屑排出溝を形成するものであり、上記砥石の振り角を、上記切刃に連なる切屑排出溝の先端側の部分よりも後端側において大きくすることを特徴とする。従って、例えば上記ドリル本体を上記砥石に対して相対的に上記軸線回りに回転しながら該軸線方向の先端側に移動させるようにして切屑排出溝の壁面を研削するようにした際に、このドリル本体の軸線方向先端側への相対移動の途中で砥石の振り角を大きくすれば、それよりもドリル本体の後端側では切屑排出溝の両壁面を先端側よりも大きく研削することができ、１工程の研削で上述のようなドリルの切屑排出溝を形成することができるとともに、この切屑排出溝に突条部が形成されたりするのも防ぐことが可能となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１ないし図４は、本発明のドリルの一実施形態および該ドリルを製造する際の本発明のドリルの製造方法の一実施形態を説明するものである。これらの図においてドリル本体１１は、超硬合金等の硬質材料により形成されて軸線Ｏを中心とした概略円柱状をなし、その後端部（図において右側の端部）はシャンク部１２とされるとともに、先端部はこのシャンク部１２よりも僅かに小径とされた切刃部１３とされている。さらに、この切刃部１３の外周には、ドリル本体１１先端の先端逃げ面１４から後端側に向けて上記シャンク部１２の直前までに、一対の切屑排出溝１５，１５が軸線Ｏに対して互いに対称に、かつ後端側に向かうに従い軸線Ｏを中心として穴明け加工時のドリル回転方向Ｔの後方側に捩れる螺旋状に形成されており、これらの切屑排出溝１５，１５のドリル回転方向Ｔを向く壁面１５Ａの先端側はすくい面とされていて、その上記先端逃げ面１４との交差稜線部に、該先端逃げ面１４の内周側から切刃部１３の外周に達する切刃１６がそれぞれ形成されている。また、ドリル本体１１内には、シャンク部１２の後端から先端側に向けて、切削油剤やエアの供給用の一対の供給孔１７、１７が、上記切屑排出溝１５，１５と同様に軸線Ｏに対して互いに対称に、かつ後端側に向かうに従い軸線Ｏを中心にドリル回転方向Ｔの後方側に捩れるように穿設されており、これらの供給孔１７，１７は切刃部１３においては上記切屑排出溝１５，１５を避けるように延設されて先端逃げ面１４に開口させられている。
【００１２】
そして、このうち上記切刃１６に連なる切屑排出溝１５の先端側の部分は、上記軸線Ｏに対する捩れ角θおよび溝幅Ｗ１８が一定とされた幅狭部１８とされるとともに、この幅狭部１８よりも後端側において該切屑排出溝１５には、捩れ角θが上記幅狭部１８と等しく、かつ溝幅Ｗ１９が幅狭部１８に対して上記ドリル回転方向Ｔとドリル回転方向Ｔの後方側とに拡げられて一定幅とされた幅広部１９が形成されている。また、これら幅狭部１８と幅広部１９との間には、この切屑排出溝１５の溝幅が後端側に向けて徐々に大きくなる拡幅部２０が形成されており、この拡幅部２０と上記幅狭部１８との境界Ａは、上記切刃１６の外周端から上記軸線Ｏ方向後端側に向けて、該切刃１６の外周端が軸線Ｏ回りになす円の直径すなわち切刃１６の外径Ｄに対し、３〜５×Ｄの範囲Ｌ内に位置するようにされている。なお、切刃部１３の外周面には、こうして形成された切屑排出溝１５のドリル回転方向Ｔ後方側の開口縁部、あるいはこれとドリル回転方向Ｔ側の開口縁部とに、該切屑排出溝１５に沿うようにしてマージン部が形成されていてもよい。
【００１３】
ここで、上記切屑排出溝１５は、軸線Ｏに直交する断面においてそのドリル回転方向Ｔを向く上記壁面１５Ａとこれに対向してドリル回転方向Ｔの後方側を向くヒール側の壁面１５Ｂとが、図２および図３に示すように滑らかに連なる凹曲線状をなすように形成されており、本実施形態では図３に示すように上記幅広部１９において心厚は幅狭部１８と同じとされたまま、この凹曲線の曲率半径が幅狭部１８よりも大きくされることにより、その溝幅Ｗ１９が上記溝幅Ｗ１８よりも大きくなるようにされている。ただし、この幅広部１９において心厚を幅狭部１８より大きくするようにしてもよい。また、図４は、上述のように螺旋状に捩れた切屑排出溝１５を軸線Ｏ回りにドリル回転方向Ｔに展開したときの展開図を示すものであるが、この図４に示すように上記拡幅部２０において切屑排出溝１５の溝幅は、上記境界Ａからドリル本体１１の後端側に向かうに従い、上記溝幅Ｗ１８に対してドリル回転方向Ｔとその後方側とにそれぞれ一定の割合で大きくなってこの拡幅部２０と幅広部１９との境界Ｂにおいて溝幅Ｗ１９に至るようにされており、しかもこの図４において幅狭部１８における溝幅Ｗ１８の中心を通る直線と幅広部１９における溝幅Ｗ１９の中心を通る直線とが１直線上に連なるようにされていて、これにより、ドリル本体１１の軸線Ｏに対する径方向外周側からの側面視においてこの直線が該軸線Ｏに対してなす角度、すなわち切屑排出溝１５の上記捩れ角θは、幅狭部１８から幅広部１９に亙って上述のように一定となるようにされている。
【００１４】
一方、本実施形態の製造方法では、このような切屑排出溝１５を、従来と同じように外周部に砥粒層２１が形成された円板状の砥石２２をその中心線Ｃ回りに回転させつつ、図１に示すようにドリル本体１１の軸線Ｏに対する径方向外周側からの側面視において、上記中心線Ｃに直交する平面Ｐが上記切屑排出溝１５の捩れの方向に沿うように該砥石２２に振り角を与えて上記外周部をドリル本体１１の先端部外周に切り込ませ、上記捩れ角θに合わせてドリル本体１１を砥石２２に対して相対的に軸線Ｏ回りに回転させながら該軸線Ｏ方向に移動させることにより、上記砥粒層２１によって上記壁面１５Ａ，１５Ｂが研削して形成する。なお、図１においては説明のため、ドリル本体１１を固定して砥石２２を軸線Ｏ方向に移動するように示されているが、一般的には砥石２２の位置を固定してドリル本体１１を軸線Ｏ回りに回転させつつ該軸線Ｏ方向先端側に移動させることにより研削が行われる。また、ドリル本体１１が超硬合金等によって形成される場合には、研削前のドリル本体１１先端部には予め切屑排出溝１５の原形となる捩れ溝が形成されているので、砥石２２の外周部はこの捩れ溝内に挿入されてドリル本体１１先端部外周に切り込まされ、その砥粒層２１により壁面１５Ａ，１５Ｂを研削する。
【００１５】
そして、本実施形態では、この砥石２２の上記振り角を、上記切刃１６に連なる切屑排出溝１５の先端側の部分よりも後端側において大きくすることにより、この先端側の部分に上記幅狭部１８を形成するとともに後端側の部分には幅広部１９を形成する。すなわち、上述のように砥石２２の位置を固定してドリル本体１１を軸線Ｏ回りに回転させつつ該軸線Ｏ方向先端側に移動させることにより研削を行うに際し、先端逃げ面１４から上記境界Ａとなる位置までは砥石の振り角αを上記捩れ角θと略等しい（実際には捩れ角θよりも＋１°程度大きくしておく）一定の角度としておき、境界Ａから境界Ｂに至る間にドリル本体１１を軸線Ｏ方向先端側に移動させながら上記側面視においてドリル本体１１の上記軸線Ｏと砥石２２の上記中心線Ｃとを通る直線Ｑ回りに砥石２２を回転させることによりこの振れ角を徐々に大きくしてゆき、境界Ｂにおいて振れ角αよりも大きい振れ角βとして、その後はこの振れ角βのまま一定とする。これにより、ドリル本体１１の上記相対移動に伴って切屑排出溝１５内を通過する砥石２２の外周部の軌跡の軸線Ｏに直交する平面への投影面が、幅広部１９において幅狭部１８に対しドリル本体１１の内周側に凸となる凸曲線形状を維持したまま、上記直線Ｑを中心にしてドリル回転方向Ｔとその後方側とに拡げられるため、この外周部に形成された砥粒層２１によって研削される上記壁面１５Ａ，１５Ｂも、幅広部１９において幅狭部１８に対し、互いに滑らかに連なる断面凹曲線形状を維持したまま、壁面１５Ａはドリル回転方向Ｔの後方側に、壁面１５Ｂはドリル回転方向Ｔ側に、それぞれ拡げられるのである。
【００１６】
しかして、このような製造方法により製造される上記構成のドリルにおいては、この幅広部１９における切屑排出溝１５の溝幅Ｗ１９が、幅狭部１８に対してドリル回転方向Ｔ側に拡げられるとともに、これに対向するドリル回転方向Ｔの後方側にも拡げられているため、溝幅Ｗ１９が溝幅Ｗ１８よりも大きくされることで切屑排出溝１５の断面積が大きくなることにより切屑詰まりが防止されるのは勿論、穴明け加工時のドリル本体１１の回転に伴いこのドリル回転方向Ｔの後方側の壁面１５Ａに押し付けられるように該壁面１５Ａを擦過して後方側に送り出される切屑をより円滑に排出することが可能となり、これによっても切刃部１３の後端側における切屑の詰まりを確実に防止することができる。すなわち、こうして切屑が切屑排出溝１５の壁面１５Ａを押し付けながら擦過するのに対し、この壁面１５Ａが幅広部１９においてドリル回転方向Ｔの後方側に後退させられていることにより、この幅広部１９では切屑排出溝１５内を通る切屑が壁面１５側に押し付けられる押圧力が緩和され、この押圧力によって切屑同士が圧縮されたり絡まり合ったりして切屑詰まりが発生するような事態を防ぐことができ、幅広部１９で断面積が大きくされた切屑排出溝１５内の空間を有効に利用して切屑排出性の一層の向上を図ることができるのである。
【００１７】
また、本実施形態のドリルでは、この切屑排出溝１５の幅広部１９と切刃部１３先端側の幅狭部１８との間に、幅広部１９に向けて溝幅が漸次広くなってゆく拡幅部２０が形成されており、幅狭部１８から幅広部１９に向けて溝幅が急激に大きくなるようなことがないので、特に上記壁面１５Ａを擦過する切屑の排出を一層円滑にすることができる。しかも、こうして幅広部１９に向けて徐々に幅広となってゆく拡幅部２０と幅狭部１８との境界が、切刃１６の外周端から軸線Ｏ方向後端側に向けて切刃１６の外径Ｄに対し３〜５×Ｄの範囲内に位置しているので、幅広部１９を形成したことによってドリル本体１１に剛性不足を生じ、特に切刃部１３の長さが切刃１６の外径Ｄに対して極めて長い場合などに折損が生じたりするのを避けることができる一方、先端側の幅狭部１８が長くなりすぎて幅広部１９や拡幅部２０に到達する前にこの幅狭部１８内において切屑詰まりが生じてしまったりするのを防ぐことができる。
【００１８】
一方、本実施形態のドリルの製造方法では、上述のように通常のドリルにおける切屑排出溝の形成工程において、その砥石２２による壁面１５Ａ，１５Ｂの研削の途中で砥石２２の振り角を大きくするだけでよく、すなわちドリル本体１１との相対移動によって砥石２２を１つの切屑排出溝１５に対して軸線Ｏ方向に１回通すだけで、幅狭部１８から拡幅部２０を介して幅広部１９に至るまでの加工が可能であるので、製造効率を損なうことなく上記構成のドリルを製造することが可能である。しかも、こうして製造されたドリルにおいては、砥石２２の振り角を、幅狭部１８における振り角αに対して幅広部１９の振り角βが大きくなるように変化させることにより、この幅広部１９においては、上述のように壁面１５Ａ，１５Ｂが互いに滑らかに連なる断面凹曲線形状は幅狭部１８から拡幅部２０を通して維持したまま、溝幅Ｗ１９が溝幅Ｗ１８よりもドリル回転方向Ｔ側とその後方側とに拡げられることとなるので、従来のようにこれらの壁面の間に突条部が形成されたりすることがなく、この突条部によって切屑排出性が損なわれたり、該突条部を取り除くためにさらに研削加工を施す必要が生じたりすることがなく、高い製造効率を維持したままさらに確実な切屑排出性の向上が可能なドリルを提供することが可能となる。
【００１９】
なお、本実施形態の製造方法においては、このように砥石２２の振り角を変化させることによって上記実施形態のドリルを製造するようにしているが、本発明のドリル自体はこのような製造方法に限らず、例えば幅広部において幅狭部と同じ振り角で砥石をドリル回転方向とその後方側とにずらして両壁面を拡げるように研削したりすることによっても製造することができる。また、同様に砥石の振り角を変えないにしても、例えば幅広部で幅狭部よりも外周部の厚さの厚い砥石を用いたり砥石のドリル本体内周側への切り込み量を大きくしたりして両壁面を拡げ、溝幅を大きくすることも可能ではある。ただし、これらの方法では切屑排出溝の形成工程が複数化して煩雑となったり、幅広部で心厚が小さくなって折損が生じ易くなったりするため、上記実施形態の製造方法によるのが望ましい。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のドリルによれば、切屑排出溝先端側の幅狭部に対して後端側の幅広部をドリル回転方向とその後方側とに拡げるように形成することにより、特にドリル回転方向後方側に位置してドリル回転方向を向く切屑排出溝壁面を切屑が押し付ける押圧力を緩和し、溝幅が広げられることによって断面積が大きくされたこの幅広部を有効に利用してより確実かつ効率的な切屑排出を図ることができる。また、本発明のドリルの製造方法によれば、このような優れた効果を奏するドリルを、従来に比べて製造効率を損なうことなく、また上述の優れた切屑排出性を損なうことなく、製造することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のドリルの一実施形態、および該ドリルを製造する際の本発明のドリルの製造方法の一実施形態を説明する、ドリル本体１１の軸線Ｏに対する径方向外周側から見た側面図である。
【図２】図１におけるＸＸ断面図である（ただし、砥石２２は図示が略されている。）。
【図３】図１におけるＹＹ断面図である（ただし、砥石２２は図示が略されている。）。
【図４】図１に示すドリルの切屑排出溝１５の展開図である。
【図５】従来のドリルの側面図である。
【図６】図５におけるＸＸ断面図である。
【図７】図５におけるＹＹ断面図である。
【符号の説明】
１１　ドリル本体
１４　先端逃げ面
１５　切屑排出溝
１５Ａ，１５Ｂ　切屑排出溝１５の壁面
１６　切刃
１８　幅狭部
１９　幅広部
２０　拡幅部
２１　砥粒層
２２　砥石
Ｏ　ドリル本体１１の軸線
Ｃ　砥石２２の中心線
Ｔ　ドリル回転方向
Ｄ　切刃１６の外径
Ｗ１８　幅狭部１８における溝幅
Ｗ１９　幅広部１９における溝幅
Ａ　幅狭部１８と拡幅部２０との境界
Ｂ　幅広部１９と拡幅部２０との境界
θ　切屑排出溝１５の捩れ角
α，β　砥石２２の振り角
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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