(57)【要約】【課題】安い費用で製造することができ、それにもかかわらず電子部品の製造のために基材に課せられる要求を満足するシリコンからなる半導体ウェーハを提供する。【解決手段】電子部品を製造するための基材としてのシリコンからなる半導体ウェーハにおいて、前記半導体ウェーハが少なくとも７０％の光沢および０．１μｍ〜０．５μｍの粗さＲａを有し、前記粗さが半導体ウェーハを製造する際に唯一の機械的処理工程として単結晶のワイヤー切断により達成される。【選択図】　　　図１Ｂ
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子部品を製造するための基材としてのシリコンからなる半導体ウェーハにおいて、前記半導体ウェーハが少なくとも７０％の光沢および０．１μｍ〜０．５μｍの粗さＲａを有し、前記粗さが半導体ウェーハを製造する際に唯一の機械的処理工程として単結晶のワイヤー切断により達成されることを特徴とするシリコンからなる半導体ウェーハ。
【請求項２】
半導体ウェーハが帯域引き上げされたシリコンからなり、電子電力部品を製造するための基材である請求項１記載の半導体ウェーハ。
【請求項３】
半導体ウェーハを多数の半導体ウェーハと一緒に、ワイヤー案内ロールの溝内を走行するワイヤーソーのソーワイヤーを存在させて、単結晶から分離する、シリコンからなる半導体ウェーハの製造方法において、半導体ウェーハを製造する際の唯一の機械的処理工程であるワイヤー切断により半導体ウェーハを分離することを特徴とする半導体ウェーハの製造方法。
【請求項４】
ソーワイヤーがワイヤー案内ロールの溝内を走行し、溝が軸方向に互いに離れており、その際隣接する溝の間隔はワイヤー案内ロールの一方の端部からワイヤーロールの反対側の端部に向かって狭くなっている請求項３記載の方法。
【請求項５】
分離した半導体ウェーハをエッチングし、エッチングがこの方法の半導体ウェーハの光沢を高める唯一の処理工程である請求項３または４記載の方法。
【請求項６】
分離した半導体ウェーハをエッチングし、清浄化し、エッチングおよび清浄化がこの方法の半導体ウェーハの光沢を高める唯一の処理工程である請求項３または４記載の方法。
【請求項７】
多数の分離した半導体ウェーハが鋸断面に対して多くても±１０μｍの厚さ分布を有する請求項４から６までのいずれか１項記載の方法。
【請求項８】
軸方向に互いに離れており、ソーワイヤーの収容のために用いる溝を有するワイヤーソーのためのワイヤー案内ロールにおいて、隣接する溝の間隔がワイヤー案内ロールの一方の端部で、ワイヤー案内ロールの反対側の端部より狭くなっていることを特徴とするワイヤーソーのためのワイヤー案内ロール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明の対象はシリコンからなる半導体ウェーハおよびその製造方法である。
【０００２】
【従来の技術】
シリコンからなる半導体ウェーハは電子部品を製造するための基材である。この目的に適した半導体ウェーハはできる限り平坦である少なくとも１個の側面を有していなければならない。従ってこの種の特性を有する側面を生じる、複数の機械的処理工程を用意することが一般的である。これらの機械的処理工程には単結晶からの半導体ウェーハの分離、半導体ウェーハのラッピング、研削およびポリッシングが挙げられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、安い費用で製造することができ、それにもかかわらず電子部品の製造のために基材に課せられる要求を満足するシリコンからなる半導体ウェーハを提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前記課題は、本発明により解決される。
【０００５】
本発明の対象は、電子部品を製造するための基材としてのシリコンからなる半導体ウェーハであり、少なくとも７０％の光沢および０．１μｍ〜０．５μｍの粗さＲａを有することを特徴とし、前記粗さが半導体ウェーハを製造する際に唯一の機械的処理工程として単結晶のワイヤー切断により達成される。
【０００６】
半導体ウェーハは、有利には電子電力部品を製造するための基材として使用される。
【０００７】
本発明の対象は、更に、半導体ウェーハを多数の半導体ウェーハと一緒に、ワイヤー案内ロールの溝内を走行するワイヤーソーのソーワイヤーを存在させて、単結晶から分離する、シリコンからなる半導体ウェーハの製造方法であり、半導体ウェーハを製造する際の唯一の機械的処理工程であるワイヤー切断により半導体ウェーハを分離することを特徴とする。
【０００８】
意想外にも、本発明による半導体ウェーハを製造するために、ワイヤー切断の−ほかにラッピング、研削またはポリッシングのような他の機械的処理工程は必要でない。分離方法の実施に応じて半導体ウェーハの光沢を高めるおよび粗さを減少するための他の非機械的処理工程が有利である。他の機械的処理工程の節約により本発明の方法は特に経済的である。
【０００９】
本発明により製造される半導体ウェーハは少なくとも１００μｍ、有利には１００〜３００μｍの厚さを有し、従ってかなり薄い。ワイヤー切断の際に多数のこれらの半導体ウェーハが同時に形成される。ソーワイヤーはワイヤーソーのワイヤー案内ロールに巻き付けられ、この巻き体に沿って移動する。ソーワイヤーに結合しているかまたは切断用懸濁液の形で添加され、ソーワイヤーにより切断位置に搬送される研磨材が半導体ウェーハの分離に必要な材料の切除を生じる。ソーワイヤーは一定の摩耗を受け、この摩耗は利用する際に半導体ウェーハを分離する該当する部分が長いほど、ソーワイヤーのこの部分で大きい。これは、半導体ウェーハを単結晶の一方の端部でソーワイヤーの部分を存在させて分離し、ソーワイヤーが摩耗のために薄くなっているので、単結晶から分離した半導体ウェーハの厚さ分布に不利に作用する。これらの半導体ウェーハは、単結晶の他の端部に由来し、そのためになお負荷を受けないかまたは負荷が少ないソーワイヤーの部分の存在で分離した半導体ウェーハより厚い。
【００１０】
本発明の枠内で、ワイヤー案内ロール上の溝の間隔を同じでなく形成することによりこの不利な作用を防ぐことが配慮される。ソーワイヤーの溝の間隔および直径が分離された半導体ウェーハの厚さに決定的に影響するので、摩耗により減少するワイヤー直径に相当して狭くなる溝間隔を対応することが提案される。これにより多くの同時に分離した半導体ウェーハの厚さ分布がきわめて狭くなる。特に有利には厚さ分布、従って目標値からのウェーハ厚さの実際値の誤差はソー断面で得られる半導体ウェーハの数に対して多くても±１０μｍ、特に有利には±５μｍである。
【００１１】
起伏が少ない半導体ウェーハを形成する、ワイヤー切断法を使用することが有利である。この方法は、例えばドイツ特許（Ａ１）第１００５４２６５号明細書に記載されている。この方法の重要な特徴は、ワイヤー移動方向が繰り返して変更され（振動法）、同じワイヤー速度を有する位相がソーワイヤーが加速または減速する位相より明らかに短いことである。特に有利にはドイツ特許（Ａ１）第１００５４２６５号明細書に示される、一定の速度の位相の時間と０．５未満の速度増加または速度減少の位相の時間との関係である。
【００１２】
ＤＩＮ４７７４により起伏度Ｗｔは、測定区間の起伏断面の最も高い位置と最も低い位置の間の垂直な距離として定義される。分離された半導体ウェーハの起伏度は多くても８μｍ、特に有利には多くても３μｍである。
【００１３】
半導体ウェーハの光沢は、光、例えばレーザー光線を４０〜８０°の所定の角度で、有利には６０°で半導体ウェーハに照射し、反射した割合を測定することにより測定する。これに関する基準としてＤＩＮ６７５３０／ＩＳＯ２８１３による規格Ａを用いる。本発明による半導体ウェーハは少なくとも７０％、特に有利には少なくとも９０％の光沢および０．１〜０．５μｍ、特に有利には０．１５〜０．３５μｍの粗さＲａを有する。
【００１４】
ＤＩＮ４７６８により粗さＲａは全部の断面の中心線からの粗い断面のすべての誤差の算術平均値である。粗さは市販されている測定装置、例えばいわゆるペルソメーター（Ｐｅｒｔｈｏｍｅｔｅｒ）を使用して、決められた距離、例えば５ｍｍを測定針で触診し、前記の誤差を測定することにより測定する。
【００１５】
半導体ウェーハの光沢を高め、粗さを減少するために、以下の手段が提案される。
【００１６】
単結晶からワイヤー切断により分離した半導体ウェーハをエッチングし、エッチングが半導体ウェーハの光沢および粗さを改良する唯一の処理工程である。
【００１７】
単結晶からワイヤー切断により分離した半導体ウェーハをエッチングし、引き続き清浄化し、エッチングおよび清浄化が半導体ウェーハの光沢および粗さを改良するこの方法の唯一の処理工程である。
【００１８】
半導体ウェーハのエッチングの際に、有利には硝酸（ＨＮＯ３）を有するエッチング剤を使用する。損傷した表面の近くの結晶領域（ダメージ）を除去するために、エッチングによりウェーハ側面当たり３５μｍまで、有利には８〜１２μｍの材料の切除が達成されることが有利である。
【００１９】
半導体ウェーハの清浄化の際に、有利には界面活性剤を有する清浄化剤を使用する。
【００２０】
【実施例】
図１Ａ、１Ｂには異なるワイヤー案内ロールを使用する点でのみ異なる、本発明による２つの分離法の結果が対比されて示されている。方法Ａ（図１Ａ）においては溝の間隔が同じワイヤー案内ロールが使用され、方法Ｂ（図１Ｂ）においてはワイヤー導入側からワイヤー排出側に狭くなっている溝間隔を有するワイヤー案内ロールが使用される。図１Ａ、１Ｂは得られた半導体ウェーハの溝間隔および厚さ分布を拡大して示す。方法Ｂによりほぼ均一な厚さの半導体ウェーハが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１Ａ】溝の間隔が同じワイヤー案内ロールを使用して得られた半導体ウェーハの溝間隔および厚さ分布を示す図である。
【図１Ｂ】ワイヤー導入側からワイヤー排出側に狭くなっている溝間隔を有するワイヤー案内ロールを使用して得られた半導体ウェーハの溝間隔および厚さ分布を示す図である。
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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