(57)【要約】【課題】高い靭性を有する複合繊維体状の芯材と被覆層とからなる複合繊維体を切削工具に応用する場合に、複合繊維体の特性を十分に切削工具に反映し、実用的で高い耐欠損性を有する切削工具を提供する。【解決手段】芯材１１と、芯材１１の外周を被覆し芯材１１とは異なる組成の被覆層１２とからなる複合繊維体１３を複数本ランダムな方向に配置した複合構造体１５からなる切削工具１を特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材と、該芯材の外周を被覆し芯材とは異なる組成の被覆層とからなる複合繊維体を複数本ランダムな方向に配置した複合構造体からなることを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記切削工具の切刃先端において、ホーニングにより前記芯材を露出させたことを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項３】
前記複合繊維体の平均長さ：ａが０．１〜５０ｍｍ、前記複合繊維体の平均繊維径：ｂが５〜３００μｍであり、かつａ／ｂが３以上であることを特徴とする請求項１または２記載の切削工具。
【請求項４】
前記芯材がＡｌ２Ｏ３質セラミックスからなることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載の切削工具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に安価で量産性に優れるとともに被削材との反応性も低く、かつ耐欠損性および耐摩耗性が改善された切削工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、鋼などの各種材料を加工するための切削工具として使用されるスローアウェイチップは超硬合金やセラミックスなどで形成され、特にセラミック工具についてはＡｌ２Ｏ３マトリックス中にＳｉＣウイスカーやＴｉＣウイスカー等のウイスカーを分散させて工具の靭性および耐欠損性を高める方法が知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００３】
しかしながら、上記Ａｌ２Ｏ３マトリックス中にＳｉＣウイスカーを分散させた工具では、工具の靭性は向上するものの、被削材としてインコネル等のＮｉおよびＦｅを含有する材質を切削する場合には被削材がＳｉＣと反応して溶着したり摩耗が進行しやすいという問題があった。また、Ａｌ２Ｏ３マトリックス中にＴｉＣウイスカー等の他のウイスカーを分散させた工具については、研究・開発用としては優れた性能を発揮するものの、実用化するにはウイスカーが高価であることおよび安定した特性のウイスカーを大量に供給できない等の問題があり実用化に至っていないのが現状である。
【０００４】
一方、近年、芯材の外周を表皮材で被覆した複合繊維体を一方向に整列させて集束した複合構造体が注目され、構造体の靭性を高めることができること（特許文献３参照）や、ドリルビットの表面等に貼り付けることによってビットの耐摩耗性を向上できることが記載されている（特許文献４）が、かかる複合繊維体を一方向に整列させたものを切削工具に転用すると、硬度や靭性等の特性に大きな異方性があるために、すくい面方向または逃げ面方向と繊維体の方向によって工具の耐欠損性が変化してしまうことからすくい面および逃げ面の耐欠損性をともに向上させることはできないものであった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平２−６５９０３号公報
【特許文献２】
特開平２−１３３３６９公報
【特許文献３】
米国特許第５６４５７８１号明細書
【特許文献４】
米国特許第６０６３５０２号明細書
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献４には掘削工具用としての具体例について記載されているが、特許文献３、４のいずれにも旋削やフライス切削などの切削工具については記載されておらず、複合繊維体をこのような切削工具に応用する際の繊維体の特性を十分に発揮するための具体的な構造については全く検討されていない。また、上記複合構造体を切削工具にそのまま転用すると構造体自体が異方性を有するために構造体の向きと切刃の向きとの関係によって特定の部分にて耐欠損性および／または耐摩耗性が著しく低下する可能性があった。
【０００７】
したがって、本発明の目的は、高い靭性を有する複合繊維体状の芯材と被覆層とからなる複合繊維体を切削工具に応用する場合に、複合繊維体の特性を十分に切削工具に反映し、実用的で高い耐欠損性を有する切削工具を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、かかる複合繊維体を集束して複合構造体を形成し、この複合構造体によって切削工具の切刃を形成する場合、複合構造体中の複合繊維体をランダムな方向に配置させることによって、複合構造体の持つ高い靭性を維持したまま構造体として異方性を持たず等方的な特性を有していずれの部分においても優れた耐欠損性および耐摩耗性を有することを見出し、これによって、複合繊維体の特長を生かしつつすくい面および逃げ面の切削に関するいずれの面においても耐欠損性および耐摩耗性に優れた切削工具が形成できることを知見した。
【０００９】
すなわち、本発明の切削工具は、芯材と、該芯材の外周を被覆し芯材とは異なる組成の被覆層とからなる複合繊維体を複数本ランダムな方向に配置した複合構造体からなることを特徴とするものである。
【００１０】
ここで、前記切削工具の切刃先端において、ホーニングにより切刃稜線部に芯材を露出させたことによって切刃の耐摩耗性を特に向上させることができる。
【００１１】
また、複合繊維体の形状として、繊維体の平均長さ：ａが０．１〜５０ｍｍ、平均繊維径：ｂが５〜３００μｍで、かつａ／ｂが３以上であることが切削工具としての耐摩耗性および耐欠損性を高める点で望ましい。
【００１２】
さらに、前記芯材がＡｌ２Ｏ３質セラミックスからなることが複合構造体としての耐靭性と耐摩耗性を兼ね備えた鋼、鋳鉄、耐熱合金等の切削用の切削工具として特に好適に使用可能なものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について詳細に説明する。
図１は本発明の切削工具を示す概略斜視図であり、図２は、図１の切削工具中に含有される複合繊維体の模式図である。
【００１４】
図１に示す切削工具１は、主面２が多角形状の平板状をなして複数のコーナー部３を有しており、主面がすくい面２ａおよび着座面２ｂ、側面が逃げ面４、コーナー部３を含むすくい面２ａと逃げ面４との交差稜線部が切刃５として使用される。
【００１５】
本発明によれば、切削工具１が、図２に示すような、芯材１１と、芯材１１の外周を被覆し芯材１１とは異なる組成の被覆層１２とからなる複合繊維体１３を複数本ランダムな方向に配置した複合構造体１５からなることを特徴とするものであり、これによって、複合構造体１５の持つ高い靭性を維持したまま構造体として異方性を持たず等方的な特性を有していずれの部分においても優れた耐欠損性および耐摩耗性を有する構造体１５とすることができ、複合繊維体１３の特長を生かしつつすくい面２ａおよび逃げ面４の切削に関するいずれの面においても耐欠損性および耐摩耗性に優れた切削工具１が形成できる。
【００１６】
つまり、前記複合繊維体１３が整列し一方向に揃った複合構造体１５をそのまま切削工具として使用すると、切削時にかかる様々な応力の方向のうちの１つが複合繊維体１３の芯材１１と被覆層１２との境界で剥離が発生する方向と合致した場合には前記境界で引張応力がかかるために、切削時に切刃５に位置するこの境界部にて剥離してチッピングや欠損を生じやすくなる恐れがある。
【００１７】
なお、切削工具１の切刃５先端、すなわち図１のコーナー部３において、ホーニング等により芯材１１を露出させると常に芯材１１の外周に存在する被覆層１２を予め研磨して切刃稜線部分を高硬度な芯材１１にて形成することができることから切刃５の耐摩耗性を特に向上させることができる。
【００１８】
図２（ａ）（ｂ）は、本発明において用いられている複合繊維体の概略斜視図である。（ａ）の複合繊維体１３は、芯材１１とこの芯材１１の外周を被覆し芯材１１とは異なる組成の材料からなる被覆層１２とからなるシングルタイプの繊維体である。また、（ｂ）の複合繊維体１７は、（ａ）のシングルタイプの繊維体１１の集合体を伸延したものでマルチタイプの繊維体である。本発明によれば、切削工具１を形成する複合構造体１５は、このような（ａ）または（ｂ）の複合繊維体１３、１７を寄せ集めた構造体によって形成されている。望ましくは、（ｂ）のマルチタイプの繊維体１７を用いることが耐欠損性に優れる。
【００１９】
また、上記シングルタイプの複合繊維体１３またはマルチタイプの複合繊維体１７の形状としては、繊維体の平均長さ：ａが０．１〜５０ｍｍ、特に５〜３０ｍｍであること、および複合繊維体１３、１７の平均繊維径（マルチタイプの複合繊維体１７の場合には複数本集束される各々の複合繊維体の平均直径）：ｂが５〜３００μｍ、特に１０〜１００μｍであることがクラックディフレクション（偏向）の効果を高める点で望ましく、かつａ／ｂが３以上、特に５〜１００であることが、成形時に繊維体が配向した組織となることを防止してランダムな配置を維持し、切削工具としての耐摩耗性および耐欠損性を高める点、および製造上の取り扱いの容易性の点で望ましい
さらに、切削工具１の中央部には、バイトなどの工具に取り付けるためのクランプねじ等が挿通される取付孔（図示せず）を形成してもよく、本発明によれば、切削工具としてはソリッドタイプの工具であっても良いが、低コスト、製造の容易さ等の点でスローアウェイ式の工具であることが望ましい。
【００２０】
さらに、工具本体の切刃部分を切り欠いて複合構造体１５からなる切刃チップを取付座にはめ込んでろう付け等で固定する、いわゆるロウ付けタイプの切削工具（図示せず）にも適応可能であるが、本発明は汎用の工具全体を一体的に同じ部材にて形成するシンプルで安価な工具に適応した場合に特に有効な効果を発揮するものである。
【００２１】
本発明において用いる複合繊維体１３の芯材１１を構成する材質としては、周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属、アルミニウム、シリコンの群から選ばれる少なくとも１種の酸化物、炭化物、窒化物および炭窒化物からなる第１のセラミックス、中でもＡｌ２Ｏ３−炭化チタン（炭窒化チタン）、炭化珪素、窒化珪素、ジルコニア、硼化チタンの群から選ばれる少なくとも１種、さらにはＡｌ２Ｏ３炭化チタン（炭窒化チタン）および／または炭化珪素が好適に使用可能である。なお、第１のセラミックス中には適宜焼結助剤成分を含有せしめることも可能である。
【００２２】
また、芯材１１を構成する他の材質としては、周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属の炭化物、窒化物および炭窒化物の１種以上からなる第１の硬質粒子、特に炭化タングステン、炭化チタン、炭窒化チタン、窒化チタン、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化ジルコニウム、窒化ジルコニウム、炭化バナジウム、炭化クロムおよび炭化モリブデンの群から選ばれる少なくとも１種、さらには炭化タングステン、炭化チタンまたは炭窒化チタンの群から選ばれる少なくとも１種を、望ましくは６５〜９８質量％とし、これに、鉄、コバルトおよびニッケルの群から選ばれる少なくとも１種、特にコバルトおよび／またはニッケルからなる結合金属２〜３５質量％にて結合してなる第１の硬質焼結体、特に超硬合金またはサーメットが好適に使用可能である。
【００２３】
さらに、芯材１１を構成するさらに他の材質として、上記硬質焼結体以外にも、ダイヤモンド６０〜９９質量％を、鉄族金属、特にコバルトおよび／またはニッケルからなる結合金属１〜４０質量％にて結合してなるダイヤモンド焼結体が好適に使用可能である。なお、ダイヤモンド焼結体中には適宜周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属の炭化物、窒化物および炭窒化物の１種以上からなる硬質粒子を含有せしめることも可能である。
【００２４】
また、芯材１１を構成するさらに他の材質としては、立方晶窒化硼素（以下ｃＢＮとする）２０〜９９質量％を、周期律表４ａ、５ａ、６ａ族金属およびシリコン、アルミニウムの炭化物、窒化物、炭窒化物、硼素化物および酸化物と、鉄族金属の１種以上からなる結合材１〜８０質量％にて結合してなるｃＢＮ焼結体が好適に使用可能である。
【００２５】
上記芯材１１のうち、Ａｌ２Ｏ３を主成分とする、すなわち５０質量％以上がＡｌ２Ｏ３からなるＡｌ２Ｏ３質セラミックスを用いることが望ましく、これによって複合構造体１５としての耐靭性と耐摩耗性を兼ね備えた鋼、鋳鉄、耐熱合金切削用の切削工具１として特に好適に使用可能なものとなる。
【００２６】
一方、芯材１１の外周を覆う被覆層１２の材質としては、芯材１１とは異なる材質の硬質焼結体またはセラミックスを用いる。また、鉄、コバルトおよびニッケルなどの金属も単独で使用可能である。
【００２７】
さらに、芯材１１−被覆層１２との組み合わせは、例えば超硬合金−サーメット、超硬合金−ｃＢＮ焼結体、超硬合金−ダイヤモンド焼結体、超硬合金−Ａｌ２Ｏ３、超硬合金−窒化珪素、サーメット−超硬合金、サーメット−ｃＢＮ焼結体、サーメット−ダイヤモンド焼結体、サーメット−Ａｌ２Ｏ３、サーメット−窒化珪素、（Ａｌ２Ｏ３，炭窒化チタン）−Ａｌ２Ｏ３、（Ａｌ２Ｏ３，炭窒化チタン）−窒化ケイ素、（Ａｌ２Ｏ３，炭窒化チタン）−（Ａｌ２Ｏ３，炭窒化チタン）、（Ａｌ２Ｏ３，ＺｒＯ２）−Ａｌ２Ｏ３、（Ａｌ２Ｏ３，ＺｒＯ２）−窒化ケイ素、（Ａｌ２Ｏ３，ＺｒＯ２）−（Ａｌ２Ｏ３，炭窒化チタン）、（Ａｌ２Ｏ３，炭窒化チタン）−（Ａｌ２Ｏ３，ＺｒＯ２）、窒化珪素−炭化珪素、（炭化珪素、窒化珪素）−窒化珪素、炭化珪素−ダイヤモンド焼結体、ｃＢＮ焼結体−サーメット、ｃＢＮ焼結体−超硬合金、およびダイヤモンド焼結体−超硬合金の群から選ばれる１種が特に好適に使用可能である。
【００２８】
一方、芯材１１をなす焼結体、例えばＡｌ２Ｏ３質セラミックスの結晶粒子の平均粒径は、複合繊維体１３の硬度および強度向上の点、および芯材１１と被覆層１２中の結合材（結合金属、焼結助剤）の含有量を適正化する点で０．０５〜１０μｍ、特に０．１〜３μｍであることが望ましく、他方、被覆層１２をなす結晶粒子の平均粒径は、複合繊維体１３の靭性向上の点で、０．０１〜５μｍ、特に０．０１〜２μｍであることが望ましい。
【００２９】
次に、本発明の切削工具の製造方法について説明する。まず、本発明において用いられる複合繊維体の製造方法について説明する。図３は、図２の複合繊維体１３および１７の製造方法を説明するための工程図である。
【００３０】
複合繊維体１３、１７を作製するにあたり、まず、芯材用成形体２１を作製する。芯材用成形体２１を作製する方法は基本的には公知の粉末冶金法、つまり原料粉末と結合剤（バインダ）とを混合して成形する方法によって作製することができる。
【００３１】
具体的な方法として、上述した芯材のうちＡｌ２Ｏ３質セラミックスを選択した場合について説明すると、初めに、平均粒径０．０１〜１０μｍのＡｌ２Ｏ３粉末を５５〜８０質量％、特に６５〜７５質量％と、平均粒径０．０１〜１０μｍのＴｉＣＮ粉末を５〜３５質量％と焼結助剤を０〜１０質量％の割合で混合し、さらに有機バインダ、可塑剤、溶剤を添加して混錬し、プレス成形または鋳込み成形等の成形法により円柱形状に成形して芯材用成形体２１を作製する（図３（ａ）参照）。
【００３２】
ここで、後述する共押出成形によって均質な複合成形体を得るためには、前記有機バインダの添加量を３０〜７０体積％、特に４０〜６０体積％とすることが望ましい。
【００３３】
有機バインダとしては、パラフィンワックス、ポリスチレン、ポリエチレン、エチレン‐エチルアクリレート、エチレン‐ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリエチレングリコール、ジブチルフタレート等を使用することができる。
【００３４】
一方、芯材用成形体２１とは異なる組成の被覆層をなす材料を前述したバインダとともに混錬してプレス成形、押出成形または鋳込み成形等の成形方法により半割円筒形状の２本の被覆層用成形体２２を作製し、この被覆層用成形体２２を芯材用成形体２１の外周を覆うように配置した成形体２３を作製する（図３（ｂ）および（ｃ）参照）。
【００３５】
そして、押出機１００を用いて芯材用成形体２１と被覆層用成形体２２とからなる上記成形体２３を共押出成形することにより、芯材用成形体２１の周囲に被覆層用成形体２２が被覆され、細い径に伸延された図２（ａ）のシングルタイプの複合繊維体２４を作製することができる（図３（ｄ）参照）。
【００３６】
また、複合繊維体１７の形成にあたり、図３（ｅ）に示すように、上記共押出した長尺状の複合繊維体２４を複数本集束した集束体２５を再度共押出成形することによって、図２（ｂ）の繊維密度の高いマルチタイプの複合繊維体２６を作製することができる。なお、複合繊維体２４、２６の断面は、円形のみならず、四角形、三角形でもよい。
【００３７】
次に、図４に示したように、この長尺状の複合繊維体２４または２６を０．１ｍｍ〜１０ｍｍの所定長さに切断した後、これを成形型２８内にランダムに充填して加熱加圧して複合成形体２７を得る。さらに、この積層体２７を必要に応じ、図５に示すように、一対のローラ３０間に通して圧延処理し、さらに高密度の複合成形体３１を作製してもよい。
【００３８】
そして、前記複合成形体２７、３１を３００〜７００℃で１０〜２００時間で昇温または保持させて脱バインダ処理し、ついで真空中、大気中または不活性雰囲気中、所定温度、時間で焼成して一体化することにより複合構造体１５を作製することができる。
【００３９】
さらに、この複合構造体１５の切刃をなすコーナー部３に、端部に芯材１１が露出するようにチャンファホーニングまたはＲホーニングを施して本発明の切削工具を作製することができる。
【００４０】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００４１】
実施例１
平均粒径０．６μｍのＡｌ２Ｏ３粉末７０重量％と、平均粒径０．８μｍのＴｉＣＮ粉末２８重量％と、平均粒径０．５μｍのＹｂ２Ｏ３粉末０．５重量％、平均粒径０．５μｍのＣｏ３Ｏ４粉末０．５重量％、平均粒径０．５μｍのＴｉＯ２粉末０．５重量％、平均粒径０．５μｍのＭｇ３Ｎ４粉末をＭｇＯ換算で０．５重量％、の割合で添加し、粉末に対し有機バインダとしてエチレンエチルアクリレート、エチレンビニルアセテート、メトキシポリエチレングリコールを、総量で５０体積部加えて混錬して、円柱形状に押出成形して芯材用成形体を作製した。
【００４２】
一方、平均粒径０．６μｍのＡｌ２Ｏ３粉末３０重量％と、平均粒径０．８μｍのＴｉＣＮ粉末６８重量％と、平均粒径０．５μｍのＹｂ２Ｏ３粉末０．５重量％、平均粒径０．５μｍのＣｏ３Ｏ４粉末０．５重量％、平均粒径０．５μｍのＴｉＯ２粉末０．５重量％、平均粒径０．５μｍのＭｇ３Ｎ４粉末をＭｇＯ換算で０．５重量％との割合で添加し、これに、上記同様の有機バインダを加えて混錬し、半割円筒形状の表皮部材用成形体２つを押出成形にて作製し、前記芯材用成形体の外周を覆うように配置して複合構造体を作製した。
【００４３】
そして、上記複合繊維体を共押出して直径が２ｍｍの伸延された複合成形体を作製した後、この伸延された複合成形体１００本を集束して再度共押出成形し、直径が１ｍｍのマルチタイプの複合繊維体を作製した。
【００４４】
次に、このマルチタイプの複合繊維体を長さ５ｍｍづつに切断し、切断された繊維をカーボン製の成形型内にランダムに充填した後、１４０℃に加熱した状態で成形して複合成形体を得た。
【００４５】
その後、前記成形体に対して１００〜７００℃まで７０時間で昇温することによって脱バインダ処理を行った後、昇温速度１０℃／分で昇温し、１７００℃で１時間ホットプレスにて焼成し、複合構造体を作製した。なお、複合構造体の断面を観察したところ、芯材の直径は２０μｍ、表皮部材の厚みは１μｍであり、芯材と表皮部材との間に剥離等は見られなかった。
【００４６】
そして、この複合構造体をＲＮＧＮ１２０７００タイプの切削工具形状に加工してさらに、コーナー部の切刃先端部分に芯材が露出するようにＣ面加工および／またはＲホーニング加工を施すことによってスローアウェイタイプの切削工具を作製した。
【００４７】
得られたスローアウェイチップについて以下の条件
＜切削条件＞
被削材：Ｉｎｃｏｎｅｌ７１８
切削速度３００ｍ／ｍｉｎ
切り込み：１．５ｍｍ
送り０．２ｍｍ／ｒｅｖ
状態：湿式切削
で切削試験を行った結果、１０分間切削後最大０．２８ｍｍの境界摩耗が発生したが、工具欠損は発生しなかった。
【００４８】
実施例２
実施例１の表皮部材用原料を、平均粒径０．３μｍのＳｉ３Ｎ４粉末６０重量％、平均粒径１．５μｍのＹ２Ｏ３粉末６重量％、平均粒径０．５μｍのＡｌ２Ｏ３粉末２重量％、平均粒径０．８μｍのＴｉＣＮ粉末３２重量％の割合からなる混合粉末に換える以外は実施例１と同様にして複合構造体を作製し、同条件で切削試験を行った結果、１０分間切削後最大０．３０ｍｍの境界摩耗が発生したが、工具欠損は発生しなかった。
【００４９】
実施例３
実施例１の表皮部材用原料を、平均粒径０．３μｍのＡｌ２Ｏ３粉末８５重量％、平均粒径１．５μｍのＺｒＯ２粉末１５重量％の割合からなる混合粉末に換える以外は実施例１と同様にして複合構造体を作製し、同条件で切削試験を行った結果、１０分間切削後最大０．２９ｍｍの境界摩耗が発生したが、工具欠損は発生しなかった。
【００５０】
比較例１
実施例１の芯材のみの組成でＲＮＧＮ１２０７００タイプの切削工具を作製し上記条件で切削テストを行った結果、切削試験開始後４分後に欠損を起こし切削不能となった。
【００５１】
比較例２
比較例１に対して、Ａｌ２Ｏ３粉末６８質量％−ＳｉＣウィスカー３０質量％−ＭｇＯ粉末０．５質量％−Ｙ２Ｏ３粉末０．５質量％−ＳｉＯ２粉末０．５質量％−ＮｉＯ粉末０．５質量％で芯材のみとする以外は比較例１と同様の方法にて切削工具を作製し、上記条件で切削テストを行った結果、切削試験開始後６分後に被削材と工具との拡散反応によって摩耗が大きく進行し切削不能となった。このとき逃げ面摩耗が０．４ｍｍ及び境界摩耗が０．６ｍｍであった。
【００５２】
比較例３
実施例１のマルチタイプの複合繊維体を、図６（ａ）に示すように整列した状態で図６（ｂ）に示すようにカーボン製の成形型内に充填して、実施例１と同様な条件で成形して複合成形体を得た後、実施例１と同様に脱バインダ処理およびホットプレス焼成を行って複合構造体を作製した。なお、複合構造体の断面を観察したところ、芯材の直径および表皮部材の厚みは実施例１と同じであり、芯材と表皮部材との間に剥離等は見られなかった。
【００５３】
そして、この複合構造体を実施例１と同様に加工して切削工具を作製し、実施例１の切削条件で切削試験を行った結果、１０分間切削後、複合繊維体の表皮材に沿って繊維が脱落し０．６ｍｍのチッピングが発生し、摩耗量は最大０．６５ｍｍとなった。
【００５４】
【発明の効果】
以上、詳述したとおり、本発明によれば、複合構造体中の複合繊維体をランダムな方向に配置させることによって、複合構造体の持つ高い靭性を維持したまま構造体として異方性を持たず等方的な特性を有していずれの部分においても優れた耐欠損性および耐摩耗性を有し、複合繊維体の特長を生かしつつすくい面および逃げ面の切削に関するいずれの面においても耐欠損性および耐摩耗性に優れた切削工具が形成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる切削工具の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】図１の切削工具をなす（ａ）シングルタイプの複合繊維体、（ｂ）マルチタイプの複合繊維体の構造を説明するための図である。
【図３】複合繊維体の製造方法を示す工程図である。
【図４】複合繊維体の成形工程を説明するための工程図である。
【図５】複合繊維体の成形工程の変形例を説明するための工程図である。
【図６】比較例３の切削工具を構成する複合構造体の成形方法を説明するための工程図である。
【図７】比較例３の切削工具における複合繊維体の配列方法を示す斜視図である。
【符号の説明】
１    切削工具
２    主面
２ａ  すくい面
２ｂ  着座面
３    コーナー部
４    逃げ面
５    切刃
１１  芯材
１２  被覆層
１３  複合繊維体
１５  複合構造体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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