(57)【要約】【課題】非接触帯電ローラの感光体に対するギャップ管理の精度、信頼性を向上させ、異常放電、帯電不良などによる帯電ムラを防止し、高画質を得られるようにした近接帯電方式の画像形成装置を提供する。【解決手段】非接触帯電ローラ１ａと感光体２との間にギャップ保持部材８を圧接させることにより、非接触帯電ローラ１ａと感光体２との間のギャップを調整するようにした画像形成装置において、感光体本体の端部に一部を圧入したフランジの圧入領域よりも内側の部位に、ギャップ保持部材８の圧接位置を設定している。【選択図】図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非接触帯電ローラと感光体との間にギャップ保持部材を介挿することにより、前記非接触帯電ローラと感光体との間のギャップを調整するようにした画像形成装置において、
感光体本体の端部に一部を圧入したフランジの圧入領域よりも内側の部位に、前記ギャップ保持部材の前記感光体に対する圧接位置を設定したことを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記ギャップ保持部材の圧接位置を、前記感光体の端部から、前記フランジの圧入領域の２倍ないしは１０ｍｍ程度内側に入った部位に設定したことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記フランジの外径が、前記感光体本体の内径より小さく、かつ、線膨張係数が前記感光体本体の線膨張係数と近似する接着剤により、前記フランジが、前記感光体本体の端部に接着固定されていることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記フランジと、前記感光体本体と、前記フランジおよび感光体本体を接着するための接着剤と、の線膨張係数が、略等しいことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記フランジの線膨張係数が、前記感光体本体の線膨張係数と略等しいことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項６】
常温状態にて、前記非接触帯電ローラに巻装されるテープ状のギャップ保持部材の自然長をＬｔ（ｍｍ）、テープ厚をＴｐ（ｍｍ）、前記非接触帯電ローラの外径をＲｃ（ｍｍ）、テープ幅をＴｂ（ｍｍ）、テープ端部の切り込み傾斜角度をθとしたとき、
Ｔｂ・ｃｏｓθ＞π・（Ｒｃ＋  Ｔｐ）−Ｌｔ≧０．１・・・（１）
上記（１）式が満たされることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項７】
前記非接触帯電ローラが、前記感光体に対してアゲンスト回転し、かつ、前記非接触帯電ローラには、前記ギャップ保持部材が継ぎ目を有することなく巻装されていることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項８】
前記非接触帯電ローラが、前記感光体に対してアゲンスト回転し、かつ、前記非接触帯電ローラには、前記ギャップ保持部材の巻き始めの端部と、巻き終わりの端部とが、斜めに重なるように巻装されていることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項９】
前記非接触帯電ローラに巻装されるギャップ保持部材が、前記非接触帯電ローラの軸方向に分割され、かつ、分割された前記ギャップ保持部材の端部同士を、対面させないようにしたことを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項１０】
前記感光体に巻装させたギャップ保持部材により、前記非接触帯電ローラと感光体との間のギャップを調整することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項１１】
少なくとも一部が圧入状態となって感光体を支持するフランジを有し、前記感光体の端部からギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／ｔ１／２    ≧  ８・・・・・・・・・・・・・（２）
上記（２）式が満たされることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項１２】
前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／ｔ１／２    ≧  １２・・・・・・・・・・・・（３）
上記（３）式が満たされることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
【請求項１３】
前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／ｔ１／２    ≧  １７．５・・・・・・・・・・（４）
上記（４）式が満たされることを特徴とする請求項１１に記載の画像形成装置。
【請求項１４】
少なくとも一部が圧入状態となって感光体を支持するフランジを有し、
前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧８・・・・・・・・・・・（５）
上記（５）式が満たされることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項１５】
前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧１２．５・・・・・・・・（６）
上記（６）式が満たされることを特徴とする請求項１４に記載の画像形成装置。
【請求項１６】
前記感光体の端部からギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧１８．５・・・・・・・・（７）
上記（７）式が満たされることを特徴とする請求項１４に記載の画像形成装置。
【請求項１７】
少なくとも一部が圧入状態となる感光体を支持するフランジを有し、
前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧１０  ・・・・・・・・（８）
上記（８）式が満たされることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項１８】
前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧１６・・・・・・・・・（９）
上記（９）式が満たされることを特徴とする請求項１７に記載の画像形成装置。
【請求項１９】
前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧２３・・・・・・・・（１０）
上記（１０）式が満たされることを特徴とする請求項１７に記載の画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、近接帯電方式の電子写真方式の画像形成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真複写機などの画像形成装置においては、感光体（被帯電部材）の表面をコロナ放電手段により、特定極性に一様に帯電させ、次に画像露光により感光体上の電荷を選択的に消失させて静電像を形成し、適当な現像バイアスを印加した現像剤供給体により現像剤を感光体表面に供給して静電像を顕像化（現像）するような構成としたものがある。
【０００３】
コロナ放電方式の画像形成装置として、例えば、現像兼クリーニング装置を用いることにより専用のクリーニング装置を備えず、さらに転写工程後に転写されずに感光体上に残留する残留トナーを撹乱するための導電性ブラシによるトナー撹乱工程を有する、磁性トナーを用いた正規現像プロセスが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
この場合、現像装置とクリーニング装置とを一体化することにより、画像形成装置の小型化を図ることができるが、コロナ放電手段を用いた装置は、湿度や粉塵などの使用環境の影響を受けやすく、また、コロナ放電に伴うオゾンの放出による臭気や人体への有害性の問題を有している。
【０００５】
このような問題を解決するために、例えば、直流電圧に交流電圧を重畳した電圧を印加した導電性部材（帯電ローラ）を被帯電部材（感光体ドラム）に当接させることによって、被帯電部材表面の帯電を行なうようにした接触帯電方式が提案されている。
【０００６】
しかしながら、このような接触帯電方式においては、被帯電部材の表面および導電性部材の表面にキャリアなどの比較的硬い異物が付着した場合、導電性部材は、上記異物を間に介在させた状態で被帯電部材表面に当接することとなるため、上記異物により被帯電部材表面および導電性部材表面に傷が付くといった問題がある。また、導電性部材の異物が付着した部分に対応した被帯電部材の領域には、帯電ムラが発生するという問題もある。
【０００７】
そこで、上記接触帯電方式が持つ問題点を解決するとともに、その接触帯電方式の最大の利点であるオゾンレスを達成するための方法として、近年では帯電部材を感光体に対して近接させて配設（非接触）する近接帯電方式が提案されている（例えば、特許文献２、特許文献３参照）。
【０００８】
また、このような近接帯電方式を、二成分方式の現像装置を具備した画像形成装置に適用した提案もなされている（例えば、特許文献４参照）。この提案によれば、帯電部材の放電面と感光体との最近接位置におけるギャップを、現像剤のキャリア粒径よりも大きくしているため、感光体と帯電部材との間にキャリアや、そのキャリアに付着しているトナーが挟まるようなことがなくなる。したがって、キャリアにより感光体や帯電部材を傷つけたり、汚したりすることがなくなる。
【０００９】
【特許文献１】
特公平６−５０４１６号公報（ｐ３左欄上から４行〜７行）
【特許文献２】
特開平５−３０７２７９号公報（図１）
【特許文献３】
特開平７−３０１９７３号公報（図１）
【特許文献４】
特開２００１−１８８４０３号公報（段落「００１９」，図１）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献４などに記載の現像装置が二成分方式である場合の近接帯電方式は、上記特許文献１などに記載のような、現像装置とクリーニング装置とを一体化した構成ではないため、画像形成装置が大型化し、かつ、電源電圧が高くなるといった問題がある。また、帯電部材の放電面と感光体との最近接位置におけるギャップを、現像剤のキャリア粒径よりも大きくしているため、感光体を帯電させるための電圧を余計に必要とする。
【００１１】
さらに、このような問題を避けるためにギャップを、現像剤のキャリア粒径よりも小さくした場合には、帯電ローラへの印加電圧を下げることが出来る反面、ギャップ変動の影響が拡大され、より高精度のギャップ管理が要求される。また、感光体及び帯電ローラの傷損や汚染を防ぐために上流側で確実にクリーニングをする必要があり、クリーニングによる負荷トルクの増加や、感光体の膜べり及び摺擦痕の発生が懸念される。
【００１２】
本発明は、このような実情に鑑みてなされ、非接触帯電ローラの感光体に対するギャップ管理の精度、信頼性を向上させ、異常放電、帯電不良などによる帯電ムラを防止し、高画質を得られるようにした近接帯電方式の画像形成装置を提供する。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の課題を解決するための手段を以下のように構成している。
【００１４】
（１）非接触帯電ローラと感光体との間にギャップ保持部材を介挿することにより、前記非接触帯電ローラと感光体との間のギャップを調整するようにした画像形成装置において、
感光体本体の端部に一部を圧入したフランジの圧入領域よりも内側の部位に、前記ギャップ保持部材の前記感光体に対する圧接位置を設定したことを特徴とする。
【００１５】
フランジを圧入した領域では、感光体本体の外径が変化しているため、この構成においては、その圧接領域を外れた内側の位置（感光体の周面）に、非接触帯電ローラに巻装させたギャップ保持部材を圧接させることで、非接触帯電ローラと感光体との間のギャップを精度よく調整（管理）することができ、これにより、異常放電、帯電不良などによる帯電ムラを防止し、高画質を得ることができる。
【００１６】
（２）前記ギャップ保持部材の圧接位置を、前記感光体の端部から、前記フランジの圧入領域の２倍ないしは１０ｍｍ程度内側に入った部位に設定したことを特徴とする。
【００１７】
有効突き出し量とも称されるフランジの圧入領域は、通常、被圧接部材（感光体本体）の端部から５ｍｍ程度に設定される。この場合、例えば、図３に示すように、端部から１０ｍｍ程度（圧入領域の２倍）離間する部位では、圧接前後の感光体の外径に大きな変化は認められない。
【００１８】
そこで、この構成においては、感光体の端部から、フランジの圧入領域の２倍ないしは１０ｍｍ程度内側に入った部位に、ギャップ保持部材の圧接位置を設定するので、より精度よくギャップ管理を行うことができる。なお、圧接位置がこれよりも内側に入ると、帯電領域や画像領域が制約されてしまうので、好ましくない。
【００１９】
（３）前記フランジの外径が、前記感光体本体の内径より小さく、かつ、線膨張係数が前記感光体本体の線膨張係数と近似する接着剤により、前記フランジが、前記感光体本体の端部に接着固定されていることを特徴とする。
【００２０】
この構成においては、はめあい接着により、フランジを感光体本体に一体化する場合、接着剤として、例えば線膨張係数３．０×１０−５の紫外線硬化樹脂を用いると、感光体本体を構成するアルミ素管の線膨張係数２．３×１０−５との差が少ないため、熱膨張差の影響（歪み等）を少なくすることができ、かつ、紫外線硬化樹脂により優れた精度、作業性を得ることができる。
【００２１】
（４）前記フランジと、前記感光体本体と、前記フランジおよび感光体本体を接着するための接着剤と、の線膨張係数が、略等しいことを特徴とする。
【００２２】
この構成においては、はめあい接着により、フランジを感光体本体に一体化する場合、フランジ、感光体本体および接着剤の線膨張係数を略等しくしておくことで、熱膨張差の影響（歪み等）を少なくすることができ、優れた加工精度を得ることができる。
【００２３】
（５）前記フランジの線膨張係数が、前記感光体本体の線膨張係数と略等しいことを特徴とする。
【００２４】
この構成においては、例えば、感光体本体の素材としてのアルミ素管の線膨張係数２．３×１０−５に対して、線膨張係数３．０×１０−５のＡＢＳ樹脂（旭化成Ｒ４２０）のフランジを用いれば、感光体本体のドラム径φ３０ｍｍの温度変化△３０ｄｅｇ  （℃）で半径変動差３．２μｍとなり、実用上問題ない範囲に納めることが出来る。
【００２５】
なお、一般的なプラスチックの線膨張係数は１０×１０−５程度であるから、上述のように、線膨張係数の低い樹脂材を選択するのが好ましい。
【００２６】
（６）常温状態にて、前記非接触帯電ローラに巻装されるテープ状のギャップ保持部材の自然長をＬｔ（ｍｍ）、テープ厚をＴｐ（ｍｍ）、前記非接触帯電ローラの外径をＲｃ（ｍｍ）、テープ幅をＴｂ（ｍｍ）、テープ端部の切り込み傾斜角度をθとした場合、
Ｔｂ・ｃｏｓθ＞π・（Ｒｃ＋  Ｔｐ）−Ｌｔ≧０．１・・・（１）
上記（１）式が満たされることを特徴とする。
【００２７】
ギャップ保持部材を構成するテープの素材となる樹脂の線膨張係数は１０×１０−５程度、非接触帯電ローラの外径はφ１１ｍｍ程度であり、この緒寸法では剛性を維持するために芯金の占めるウェートが非常大きく芯金の線膨張係数が１．１×１０−５である場合、△３０ｄｅｇ  （℃）の温度上昇でテープとローラー外周の膨張差は約１００μｍ程度になる。
【００２８】
よって、常温（２０〜２５℃）において１００μｍ以上の周長差（空隙となって現れる）を設けなければ、温度上昇時にテープ周長がローラ周長より長くなり、圧接回転によるしごきの繰り返しをテープが受けるため、テープの浮き上がり，剥離、或いはテープ端部の他端への乗り上げなどが発生する虞がある。
【００２９】
また、非接触帯電ローラに巻装させたギャップ保持部材が回転しつつ高い精度でギャップを確保するためには、ローラの全周にわたり、ローラ軸方向にテープが切れ目なくつながっていることが望ましい。
【００３０】
そこで、この構成においては、上記（１）式に示すように、テープ周長｛π・（Ｒｃ＋  Ｔｐ）｝とテープの自然長Ｌｔとの差（空隙ｇ）が、１００μｍ（０．１ｍｍ）とＴｂ・ｃｏｓθの間の値となるようにしている（図５参照）。なお、空隙ｇが、Ｔｂ・ｃｏｓθより大になると、テープにローラ軸方向の切れ目が発生するため、非接触帯電ローラと感光体の間のギャップの精度は低下する。
【００３１】
（７）前記非接触帯電ローラが、前記感光体に対してアゲンスト回転し、かつ、前記非接触帯電ローラには、前記ギャップ保持部材が継ぎ目を有することなく巻装されていることを特徴とする。
【００３２】
継ぎ目を設ける場合には、継ぎ目にはみ出してきた粘着材や継ぎ目の段差部（凹部）にキャリアやトナーなどの異物が蓄積して成長しギャップ間隔精度を低下させることがある。
【００３３】
そこで、この構成においては、螺旋二重巻きすることにより進入側端部を巻き始め即ち１段目として、その巻き始め端部を２段目で覆うことができるため、アゲンスト回転もしくは寸法誤差などによる周速差により、端部がめくりあげられるような不具合の発生を防止することができる。
【００３４】
（８）前記非接触帯電ローラが、前記感光体に対してアゲンスト回転し、かつ、前記非接触帯電ローラには、前記ギャップ保持部材の巻き始めの端部と、巻き終わりの端部とが、斜めに重なるように巻装されていることを特徴とする。
【００３５】
この構成においては、表面に露出するのは巻き終わり端部のみとすることで、端部のめくりあがりを防止できると共に、斜めに巻装することによりギャップ変動を低減することができる。
【００３６】
（９）前記非接触帯電ローラに巻装されるギャップ保持部材が、前記非接触帯電ローラの軸方向に分割され、かつ、分割された前記ギャップ保持部材の端部同士を、対面させないようにしたことを特徴とする。
【００３７】
この構成においては、分割されたギャップ保持部材の端部同士を、対面させないようにするので、継ぎ目が生じなくなるため、継ぎ目への異物の堆積によるギャップ精度の低下を防止することができる。
【００３８】
（１０）前記感光体に巻装させたギャップ保持部材により、前記非接触帯電ローラと感光体との間のギャップを調整することを特徴とする。
【００３９】
この構成においては、帯電ローラに巻装させる場合よりもギャップ保持部材の周長を３倍以上大きく出来、周長に応じて発生する磨耗、トナー融着など異物が付着し成長することによるギャップ変動量を低減できる。また感光体の交換により自動的にギャプ有保持部材も新品になるので帯電システムの寿命、信頼性が向上する。
【００４０】
この場合、帯電ローラ側にも第２のギャップ保持部材を巻装させ、感光体側に巻装させた第１のギャップ保持部材と圧接させるようにしてもよい。この場合、感光体側の第１のギャップ保持部材に対して、第２のギャップ保持部材の方が耐磨耗性または耐久性の高いものを選択し、第１のギャップ保持部材を選択的に磨耗させることにより第２のギャップ保持部材の磨耗を防止するような対応が好ましい。
【００４１】
（１１）少なくとも一部が圧入状態となって感光体を支持するフランジを有し、前記感光体の端部からギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／ｔ１／２    ≧  ８・・・・・・・・・・・・・（２）
上記（２）式が満たされることを特徴とする。
【００４２】
この構成においては、フランジを感光体に圧入した状態にて、上記（２）式が満たされることで、感光体の肉厚ｔの如何にかかわらず、感光体の変位が終了した部位にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【００４３】
（１２）前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／ｔ１／２    ≧  １２・・・・・・・・・・・・（３）
上記（３）式が満たされることを特徴とする。
【００４４】
この構成においては、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分がピークとなる位置からドラム中央寄りの領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【００４５】
（１３）前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／ｔ１／２    ≧  １７．５・・・・・・・・・・（４）
上記（４）式が満たされることを特徴とする。
【００４６】
この構成においては、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分のピーク値の５０％以下に収束する点よりも中央側の領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【００４７】
（１４）少なくとも一部が圧入状態となる感光体を支持するフランジを有し、前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧８・・・・・・・・・・・（５）
上記（５）式が満たされることを特徴とする。
【００４８】
この構成においては、フランジを感光体に圧入した状態にて、上記（５）式が満たされることで、感光体の直径Ｄの如何にかかわらず、感光体の変位が終了した部位にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【００４９】
（１５）前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧１２．５・・・・・・・・（６）
上記（６）式が満たされることを特徴とする。
【００５０】
この構成においては、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分がピークとなる位置からドラム中央寄りの領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【００５１】
（１６）前記感光体の端部からギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧１８．５・・・・・・・・（７）
上記（７）式が満たされることを特徴とする。
【００５２】
この構成においては、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分のピーク値の５０％以下に収束する点よりも中央側の領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【００５３】
（１７）少なくとも一部が圧入状態となって感光体を支持するフランジを有し、前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧１０  ・・・・・・・・（８）
上記（８）式が満たされることを特徴とする。
【００５４】
この構成においては、フランジを感光体に圧入した状態にて、上記（８）式が満たされることで、感光体の肉厚及び直径の如何にかかわらず、感光体の変形が終了した部位にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【００５５】
（１８）前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧１６・・・・・・・・・（９）
上記（９）式が満たされることを特徴とする。
【００５６】
この構成においては、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分がピークとなる位置からドラム中央寄りの領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【００５７】
（１９）前記感光体の端部から前記ギャップ保持部材の圧接位置までの距離をＸ（ｍｍ）、前記感光体の肉厚をｔ（ｍｍ）、前記感光体の直径をＤ（ｍｍ）としたとき、
Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧２３・・・・・・・・（１０）
上記（１０）式が満たされることを特徴とする。
【００５８】
この構成においては、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分のピーク値の５０％以下に収束する点よりも中央側の領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【００５９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施形態に係る画像形成装置について図面を参照しつつ詳細に説明する。
【００６０】
図１は、画像形成装置の要部構成を示し、この画像形成装置は、非接触帯電装置１、スプリングにより下方に付勢されて回転駆動される磁化された帯電ローラ（非接触帯電ローラ）１ａ、クリーニングマイラー１ｂ、図示時計まわりに回転駆動される感光体２、二成分方式の現像装置４、図示時計まわりに回転駆動される磁化された現像ローラ４ａ、所定の搬送速度（例えば、プロセス速度１３０ｍｍ／ｓ）で搬送される記録媒体５、転写ローラ６、電荷調整・撹拌ブラシ７を具備している。なお、符号３は、帯電ローラ１ａと感光体２の周面との間のギャップ（空隙）を示す。
【００６１】
図１は、画像形成装置の要部構成を示し、１は非接触帯電装置、１ａはスプリングにより下方に付勢されて回転駆動される磁化された帯電ローラ（非接触帯電ローラ）、１ｂはクリーニングマイラー、２は図示時計まわりに回転駆動される感光体、３は帯電ローラ１ａと感光体２の周面との間のギャップ（空隙）、４は二成分方式の現像装置、４ａは図示時計まわりに回転駆動される磁化された現像ローラ、５は所定の搬送速度（例えば、プロセス速度１３０ｍｍ／ｓ）で搬送される記録媒体、６は転写ローラ、７は電荷調整・撹拌ブラシである。
【００６２】
上述の非接触帯電装置１は、感光体２を帯電させる帯電機能と感光体２の周面を清掃するクリーニング機能を併有し、その帯電ローラ１ａは、感光体２との間のギャップ（帯電ギャップ）３が４０μｍに設定され、かつ、帯電バイアス（直流電圧に交流電圧を重畳；−６００Ｖｄｃ＋１．８ＫＶｐｐ／９００Ｈｚ）が印加されて、感光体２に対して周速比０．５でアゲンスト方向（図示時計回り）に回転駆動され、まず、感光体２の周面（２ａの部分）を帯電させる。
【００６３】
現像ローラ４ａは、感光体２との間に２ｍｍ程度の現像ギャップが設定され、かつ、現像バイアスが印加されて、感光体２に対してアゲンスト周速比２．２５で回転駆動され、キャリアに担持されたトナーを感光体２に供給し、露光手段（図示省略）によって感光体２の周面に形成された静電潜像を現像しトナー像を形成する（２ｂの部分）。
【００６４】
転写ローラ６は、転写バイアス（＋２ＫＶ）が印加されて、プロセス速度で感光体２に対してウイズ回転し、記録媒体５を感光体２に圧接させて搬送し、感光体２上のトナー像を記録媒体５に転写する。転写後の感光体２の表面には、転写し切れなかったトナー及びキャリアが残留しているとともに記録媒体５の表面から転移してきた紙粉が残留物として付着している。
【００６５】
電荷調整・撹拌ブラシ７は、ブラシバイアス（＋５００Ｖｄｃ）が印加されて帯電量の調整をするために、感光体２の周面のトナー像メモリを撹乱（撹拌）すると共に、感光体２の周面に付着しているトナーとキャリアおよび紙粉の一部を除去・清掃する。
【００６６】
次いで、撹拌されて感光体２上にあるトナー（電界）およびキャリア（磁界）が帯電ローラ１ａによって吸着されてクリーニングマイラー１ｂ上に回収され、これらが現像装置２の現像槽に戻される。従って、この画像形成装置には、クリーニング装置は設けられていない。なお、トナーの粒径は８μｍであるが、キャリアの粒径は６０μｍであるから、キャリアは上述のギャップ３を通過できず、現像ローラ１ａによって塞き止められ、付着しているトナーと共に確実に回収される。
【００６７】
以上のような帯電機能とクリーニング機能の安定向上を図るために、本実施形態では、帯電ローラ１ａと、感光体２との間にテープ状のギャップ保持部材８を圧接させることにより、帯電ローラ１ａと感光体２との間のギャップ３を精度よく調整できるようにしている。例えば、図２（ａ）〜（ｄ）に示すように、感光体本体２Ａの端部にフランジ９を圧入により一体化させる場合、その圧入領域（有効突き出量）αよりも内側の部位に、ギャップ保持部材８の圧接位置を設定している。
【００６８】
この点について詳しく説明すると、図２（ａ）〜（ｄ）に示すように、感光体本体２Ａの端部に圧入されるフランジ９は、円板９ａにフランジ挿入部９ｂが一体的に形成されてなり、そのフランジ挿入部９ｂは、５ｍｍ程度の有効突き出量（被圧入部分）αを有し、その外径Ｄ２は、感光体本体２Ａの内径Ｄ１よりも若干大きく設定されている。従って、フランジ９を感光体本体２Ａに圧入した領域では、感光体本体２Ａの外径Ｄ３が変化する。
【００６９】
その外径Ｄ３の変化状態は、図３に示すように、感光体端部（管端）で最も大きく、端部からの距離Ｘが１０ｍｍまでは、明らかな増大変化が認められるが、１０ｍｍを超えると圧入前後の外径変化は少なくなっていることが判る。つまり、有効突き出量（α＝５ｍｍ）の２倍を超えると、外径変化は無視できる程度となる。
【００７０】
従って、その圧接領域における外径変化の影響を避けるために、例えば、図４に示すように、感光体２の端部から有効突き出量αの２倍だけ内側に入った位置（Ｘｇ）に、スプリングにより下方に付勢された帯電ローラ１ａに巻装させているギャップ保持部材８を圧接させることで、帯電ローラ１ａと感光体２との間のギャップ３を精度よく調整（管理）することができる。これにより、異常放電、帯電不良などによる帯電ムラを防止し、高画質を得ることができる。
【００７１】
このような圧入によるフランジ９の接合では、圧入領域を形成するフランジ９の有効突き出量αは、通常、α＝５ｍｍ程度に設定されるが、先々は、これ以下に短縮されることもあり得るため、上述のように、ギャップ保持部材８の圧接位置を、感光体本体２Ａの端部から圧入領域の２倍ないしは１０ｍｍ程度内側に入った部位に設定するのが好ましい。なお、圧接位置がこれ以上内側に入ると、帯電領域および画像領域が制約されるので好ましくない。
【００７２】
また、図示は省略するが、はめあい接着により、フランジ９を感光体本体２Ａに一体化する場合には、フランジ９の外径が、感光体本体２Ａの内径より小さく設定され、かつ、線膨張係数が感光体本体２Ａの線膨張係数と近似する接着剤を用いるのが好ましい。
【００７３】
その接着剤として、例えば線膨張係数３．０×１０−５の紫外線硬化樹脂を用いると、感光体本体２Ａを構成するアルミ素管の線膨張係数２．３×１０−５との差が少ないため、熱膨張差の影響（歪み等）を少なくすることができ、かつ、紫外線硬化樹脂により優れた精度、作業性を得ることができる。
【００７４】
このようなはめあい接着によるフランジ９の一体化では、フランジ９、感光体本体２Ａ、および、接着剤の線膨張係数が略等しければ、熱膨張差の影響（歪み等）を少なくすることができ、優れた加工精度を得ることができる。具体的には、接着剤として紫外線硬化樹脂を用いる場合、例えば、感光体本体２Ａの素材としてのアルミ素管の線膨張係数２．３×１０−５に対して、線膨張係数３．０×１０−５のＡＢＳ樹脂（旭化成Ｒ４２０）のフランジを用いれば、感光体本体のドラム径φ３０ｍｍの温度変化△３０ ｄｅｇ（℃）で半径変動差３．２μｍとなり、実用上問題ない範囲に納めることが出来る。なお、一般的なプラスチックの線膨張係数は１０×１０−５程度であるから、上述のように、線膨張係数の低い樹脂材を選択するのが好ましい。
【００７５】
ところで、特に、帯電ローラ１ａが感光体２に対してアゲンスト回転する場合には、ギャップ保持部材８がしごきを受けるため剥がれやすくなる。従って、ギャップ３を精度よく管理する上で、ギャップ保持部材８がしごきを受けても剥がれることなく緊密に巻装されていることが必須の前提条件となる。
【００７６】
例えば、図５に示すように、ギャップ保持部材８の巻き付け方向の両端を斜めに切断して、その切り口を対向させるような巻装方法では、以下のような設定が好ましい。すなわち、常温状態（２０℃〜２５℃）にて、帯電ローラ１ａに巻装されるテープ状のギャップ保持部材８の自然長をＬｔ（ｍｍ）、テープ厚をＴｐ（ｍｍ）、前記非接触帯電ローラの外径をＲｃ（ｍｍ）、テープ幅をＴｂ（ｍｍ）、テープ端部の切り込み傾斜角度をθとした場合、
Ｔｂ・ｃｏｓθ＞π・（Ｒｃ＋  Ｔｐ）−Ｌｔ≧０．１・・・（１）
上記（１）式が満たされることが好ましい。
【００７７】
ギャップ保持部材８を構成するテープの素材となる樹脂の線膨張係数は１０×１０−５程度、帯電ローラ１ａの外径はφ１１ｍｍ程度であり、この緒寸法では剛性を維持するために芯金の占めるウェートが非常大きく芯金の線膨張係数が１．１×１０−５である場合、△３０ｄｅｇ  （℃）の温度上昇でテープとローラー外周の膨張差は約１００μｍ程度になる。
【００７８】
よって、常温において１００μｍ以上の周長差（空隙ｇとなって現れる）を設けることで、温度が上昇しても、テープ周長がローラ周長より長くなることはなく、圧接回転によるしごきの繰り返しをテープが受けても、テープが浮き上がることがなく、剥離やテープ端部の他端への乗り上げなどの発生を回避することができる。また、その周長差をＴｂ・ｃｏｓθより小さくすることで、帯電ローラ１ａの全周にわたり、ローラ軸方向にギャップ保持部材８が切れ目なくつながるため、ギャップ３を精度よくスムーズに管理することができる。
【００７９】
図６は、帯電ローラ１ａが、感光体２に対してアゲンスト回転し、かつ、その帯電ローラ１ａには、ギャップ保持部材８が継ぎ目を有することなく、二重に巻装されている例を示す。なお、Ｂはテープ幅を示す。
【００８０】
継ぎ目を設ける場合には、継ぎ目にはみ出してきた粘着材や継ぎ目の段差部（凹部）にキャリアやトナーなどの異物が蓄積して成長しギャップ間隔精度を低下させることがある。
【００８１】
そこで、このように、ギャップ保持部材８を螺旋二重巻きすることにより進入側端部を巻き始め即ち１段目として、その巻き始め端部を２段目で覆うことができるため、アゲンスト回転もしくは寸法誤差などによる周速差により、端部がめくりあげられるような不具合の発生を防止することができる。
【００８２】
図７は、帯電ローラ１ａが、感光体２に対してアゲンスト回転し、かつ、その帯電ローラ１ａに、ギャップ保持部材８の巻き始めの端部と、巻き終わりの端部とが、斜めに重なるように巻装されている例を示す。なお、ｒはラップ部分を示す。
【００８３】
このように、表面に露出するのは巻き終わり端部のみとすることで、端部のめくりあがりを防止できると共に、斜めに巻装することによりギャップ変動を低減することができる。
【００８４】
図８は、帯電ローラ１ａに巻装されるギャップ保持部材８が、帯電ローラ１ａの軸方向に２００度ずつに分割され、かつ、分割されたギャップ保持部材８の端部同士を、対面させないようにした例を示す。なお、ｄは軸方向に互い違いとなる部分を示す。
【００８５】
このように、分割されたギャップ保持部材８，８の端部同士を、対面させないようにすることで、継ぎ目が生じなくなるため、継ぎ目への異物の堆積によるギャップ精度の低下を防止することができる。
【００８６】
図９は、感光体２に巻装させたギャップ保持部材１８を、帯電ローラ１ａに巻装させたギャップ保持部材８に圧接させて、感光体２との間のギャップ３を調整するようにした例を示す。
【００８７】
このような構成では、帯電ローラ１ａのみに巻装させる場合よりも、ギャップ保持部材１８の周長を３倍以上大きく出来、周長に応じて発生する磨耗、異物付着によるギャップ変動量を低減できる。また感光体２の交換により自動的にギャプ有保持部材１８も新品になるので帯電システムの寿命、信頼性が向上する。
【００８８】
この場合、感光体２側の第１のギャップ保持部材１８に対して、帯電ローラ１ａに巻装させた第２のギャップ保持部材２８の方が耐磨耗性または耐久性の高いものを選択し、第１のギャップ保持部材１８を選択的に磨耗させることにより第２のギャップ保持部材２８の磨耗を防止するような対応が好ましい。なお、図示は省略するが、感光体２にのみ巻装させたギャップ保持部材１８を帯電ローラ１ａの周面に圧接させてもよい。
【００８９】
また、フランジ９の圧入による感光体２の変形状態に関して以下のようなシミュレーションを行った結果、その解析結果が実測値とよく整合することを確認することができた。これにより、感光体の肉厚ｔ（ｍｍ）と、管端からギャップ保持部材１８の圧接位置までの距離Ｘ（ｍｍ）と、ドラム径Ｄ（ｍｍ）と、の間の好ましい相関条件を求めることができた。
【００９０】
そのシミュレーションについて説明すると、まず、通常の感光体２に使用されるサイズの素管として、それぞれ外径と肉厚の異なる９本の素管：すなわち、外径Φ３０，４０，５０（ｍｍ）、肉厚ｔ＝０．８，１．０，１．５（ｍｍ）を選択し、その管端に圧入するフランジ９の有効突き出し量を８（ｍｍ）とした場合における「はめあい公差」（一般的には直径をさすが本実験では半径での値をいう）を、それぞれ＋２０，＋４０，＋６０（μｍ）に設定したときの各素管の変形量（変位量Ｙ（μｍ））を解析した。
【００９１】
その解析結果を、図１０（素管直径Φ３０ｍｍ）、図１１（素管直径Φ４０ｍｍ）、図１２（素管直径Φ５０ｍｍ）にそれぞれ示す。一方、外径Φ３０ｍｍ，肉厚ｔ＝０．８の素管（実物）を実際に計測した圧入部分の実測変位（ΔＹ（μｍ））を図１３に示す。
【００９２】
さらに、上記変位量Ｙを最大変位Ｙｍａｘで正規化したＹｎ＝Ｙ／Ｙｍａｘを、図１４（素管直径Φ３０ｍｍ）、図１５（素管直径Φ４０ｍｍ）、図１６（素管直径Φ５０ｍｍ）にそれぞれ示す。これらの図から明らかなように、Ｙｎ曲線は、肉厚ｔ＝０．８，１．０，１．５（ｍｍ）の３本の曲線に集約されることを確認することができた。
【００９３】
上記距離Ｘをドラム厚Ｔ＝１．０（ｍｍ）で正規化した場合のＸｄ＝Ｘ／（ｔ）１／２の値を図１７に示す。また、距離Ｘをドラム径Ｄ＝４０（ｍｍ）で正規化した場合のＸｄ＝Ｘ／（Ｄ／４０）１／２の値を図１８に示す。これらの解析結果は、それぞれ一本の曲線上に集約され、実測値（図１７では□、図１８では○で示す）とよく整合することを確認することができた。
【００９４】
さらに、距離Ｘをドラム厚Ｔ＝１．０（ｍｍ）及びドラム径Ｄ＝４０（ｍｍ）で正規化した場合のＸｄ＝Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２の値を図１９に示す。この場合においても、肉厚ｔ＝０．８ｍｍの素管（Φ３０ｍｍ）について実際に計測した実測値（同図中、□で示す）とよく整合することを確認することができた。以上の結果に基づいて、以下のような諸条件を設定することができる。
【００９５】
（１−１）感光体２の管端からギャップ保持部材１８の圧接位置までの距離Ｘ（ｍｍ）と、感光体２の肉厚ｔ（ｍｍ）との関係については、
Ｘ／ｔ１／２    ≧  ８・・・・・・・・・・・（２）
上記（２）式が満たされれば、感光体２の肉厚ｔの如何にかかわらず、ドラム（感光体２）の変形が終了した部位にギャップ保持部材１８を圧接させることができる。
【００９６】
（１−２）より好ましくは、ドラム変位曲線のアンダーシュート部分がピークとなる位置からドラム中央寄りの領域にギャップ保持部材１８を圧接させればよく、この場合（ベターモード）には、
Ｘ／ｔ１／２    ≧  １２・・・・・・・・・・（３）
上記（３）式が満たされればよい。
【００９７】
（１−３）最も好ましくは、ドラム変位曲線のアンダーシュート部分のピーク値の５０％以下に収束する点よりも中央側の領域で、ギャップ保持部材１８を圧接させればよく、この場合（ベストモード）には、
Ｘ／ｔ１／２≧１７．５・・・・・・・・・・（４）
上記（４）式が満たされればよい。
【００９８】
（２−１）感光体２の管端からギャップ保持部材１８の圧接位置までの距離Ｘ（ｍｍ）と、感光体２の直径Ｄ（ｍｍ）との関係については、
Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧８・・・・・・・・・（５）
上記（５）式が満たされれば、ドラム径（感光体２の直径）の如何にかかわらず、ドラム（感光体２）の変形が終了した部位にギャップ保持部材１８を圧接させることができる。
【００９９】
（２−２）より好ましくは、ドラム変位曲線のアンダーシュート部分がピークとなる位置からドラム中央寄りの領域にギャップ保持部材１８を圧接させればよく、この場合（ベターモード）には、
Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧１２．５・・・・・・（６）
上記（６）式が満たされればよい。
【０１００】
（２−３）最も好ましくは、ドラム変位曲線のアンダーシュート部分のピーク値の５０％以下に収束する点よりも中央側の領域にギャップ保持部材１８を圧接させればよく、この場合（ベストモード）には、
Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧１８．５・・・・・・（７）
上記（７）式が満たされればよい。
【０１０１】
（３−１）感光体２の管端からギャップ保持部材１６の圧接位置までの距離Ｘ（ｍｍ）と、感光体の肉厚ｔ（ｍｍ）と、ドラム径Ｄ（ｍｍ）との関係については、
Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧１０・・・・・・（８）
上記（８）式が満たされれば、感光体の肉厚ｔ及びドラム径Ｄの如何にかかわらず、ドラム（感光体２）の変形が終了した部位にギャップ保持部材１８を圧接させることができる。
【０１０２】
（３−２）より好ましくは、ドラム変位曲線のアンダーシュート部分がピークとなる位置からドラム中央寄りの領域にギャップ保持部材１８を圧接させればよく、この場合（ベターモード）には、
Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧１６・・・・・・（９）
上記（９）式が満たされればよい。
【０１０３】
（３−３）最も好ましくは、ドラム変位曲線のアンダーシュート部分のピーク値の５０％以下に収束する点よりも中央側の領域にギャップ保持部材１８を圧接させればよく、この場合（ベストモード）には、
Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧２３・・・・・・（１０）
上記（１０）式が満たされればよい。
【０１０４】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明は、以下の効果を奏する。
【０１０５】
（１）感光体に対するギャップ保持部材の圧接領域を外れた内側の位置（感光体の周面）に、非接触帯電ローラに巻装させたギャップ保持部材を圧接させるので、非接触帯電ローラと感光体との間のギャップを精度よく調整（管理）することができ、これにより、異常放電、帯電不良などによる帯電ムラを防止し、高画質を得ることができる。
【０１０６】
（２）ギャップ保持部材の圧接位置を、感光体の端部から、フランジの圧入領域の２倍ないしは１０ｍｍ程度内側に入った部位に設定するので、その圧接位置では、フランジの圧入に伴う感光体の外径の変化の影響を受けることがないため、より精度よくギャップ管理を行うことができる。
【０１０７】
（３）はめあい接着により、フランジを感光体本体に一体化する場合、線膨張係数が感光体本体の線膨張係数と近似する接着剤により、前記フランジを、前記感光体本体の端部に接着固定しているので、熱膨張差の影響（歪み等）を少なくすることができる。
【０１０８】
（４）フランジと感光体本体と接着剤の線膨張係数を、略等しくするので、熱膨張差の影響（歪み等）を少なくすることができ、優れた加工精度を得ることができる。
【０１０９】
（５）フランジの線膨張係数を、感光体本体の線膨張係数と略等しくするので、熱膨張差の影響（歪み等）を少なくすることができ、優れた加工精度を得ることができる。
【０１１０】
（６）常温状態にて、Ｔｂ・ｃｏｓθ＞π・（Ｒｃ＋  Ｔｐ）―Ｌｔ≧０．１・・・（１）式が満たされるので、温度が上昇しても、テープ周長がローラ周長より長くなることはなく、圧接回転によるしごきの繰り返しをテープが受けても、テープが浮き上がることがなく、剥離やテープ端部の他端への乗り上げなどの発生を回避することができる。また、非接触帯電ローラの全周にわたり、ローラ軸方向にギャップ保持部材が切れ目なくつながるため、非接触帯電ローラと感光体の間のギャップを精度よくスムーズに管理することができる。
【０１１１】
（７）非接触帯電ローラが、感光体に対してアゲンスト回転し、かつ、前記非接触帯電ローラに、前記ギャップ保持部材を継ぎ目を有することなく巻装させるので、例えば、ギャップ保持部材を螺旋二重巻きすることにより進入側端部を巻き始め即ち１段目として、その巻き始め端部を２段目で覆うことができるため、アゲンスト回転もしくは寸法誤差などによる周速差により、端部がめくりあげられるような不具合の発生を防止することができる。
【０１１２】
（８）非接触帯電ローラが、前記感光体に対してアゲンスト回転し、かつ、前記非接触帯電ローラに、ギャップ保持部材の巻き始めの端部と、巻き終わりの端部とを、斜めに重なるように巻装させるので、表面に露出するのは巻き終わり端部のみとすることで、端部のめくりあがりを防止できると共に、斜めに巻装することによりギャップ変動を低減することができる。
【０１１３】
（９）非接触帯電ローラの軸方向に分割されたギャップ保持部材の端部同士を、対面させないようにするので、継ぎ目が生じなくなるため、継ぎ目への異物の堆積によるギャップ精度の低下を防止することができる。
【０１１４】
（１０）前記感光体に巻装させたギャップ保持部材により、ギャップを調整するので、帯電ローラに巻装させる場合よりもギャップ保持部材の周長を３倍以上大きく出来、周長に応じて発生する磨耗、異物付着によるギャップ変動量を低減できる。また感光体の交換により自動的にギャプ有保持部材も新品になるので帯電システムの寿命、信頼性が向上する。
【０１１５】
また、帯電ローラ側にも第２のギャップ保持部材を巻装させ、感光体側に巻装させた第１のギャップ保持部材と圧接させるようにする場合には、感光体側の第１のギャップ保持部材に対して、第２のギャップ保持部材の方が耐磨耗性または耐久性の高いものを選択し、第１のギャップ保持部材を選択的に磨耗させることにより第２のギャップ保持部材の磨耗を防止することができる。
【０１１６】
（１１）フランジを感光体に圧入した状態にて、Ｘ／ｔ１／２    ≧８・・・（２）式が満たされるので、感光体の肉厚ｔの如何にかかわらず、感光体の変位が終了した部位にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【０１１７】
（１２）フランジを感光体に圧入した状態にて、Ｘ／ｔ１／２    ≧１２・・・（３）式が満たされるので、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分がピークとなる位置からドラム中央寄りの領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【０１１８】
（１３）フランジを感光体に圧入した状態にて、Ｘ／ｔ１／２    ≧  １７．５・・・（４）式が満たされるので、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分のピーク値の５０％以下に収束する点よりも中央側の領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【０１１９】
（１４）フランジを感光体に圧入した状態にて、Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧８・・・（５）式が満たされるので、感光体の直径Ｄの如何にかかわらず、感光体の変位が終了した部位にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【０１２０】
（１５）フランジを感光体に圧入した状態にて、Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧１２．５・・・（６）式が満たされるので、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分がピークとなる位置からドラム中央寄りの領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【０１２１】
（１６）フランジを感光体に圧入した状態にて、Ｘ／（Ｄ／４０）１／２≧１８．５・・・（７）式が満たされるので、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分のピーク値の５０％以下に収束する点よりも中央側の領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【０１２２】
（１７）フランジを感光体に圧入した状態にて、Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧１０  ・・・（８）が満たされるので、感光体の肉厚及び直径の如何にかかわらず、感光体の変形が終了した部位にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【０１２３】
（１８）フランジを感光体に圧入した状態にて、Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧１６・・・（９）式が満たされるので、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分がピークとなる位置からドラム中央寄りの領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【０１２４】
（１９）フランジを感光体に圧入した状態にて、Ｘ／（ｔ・Ｄ／４０）１／２≧２３・・・（１０）式が満たされるので、感光体の変位曲線のアンダーシュート部分のピーク値の５０％以下に収束する点よりも中央側の領域にギャップ保持部材を圧接させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る画像形成装置の要部構成図である。
【図２】同感光体とフランジの組み付け対応図である。
【図３】同フランジの圧入前後における感光体の外径の変化を示すグラフである。
【図４】同非接触帯電ローラと感光体の対応図である。
【図５】同ギャップ保持部材の巻装状態の一例を示す説明図である。
【図６】同他の例を示す説明図である。
【図７】同別の例を示す説明図である。
【図８】同異なる例を示す説明図である。
【図９】同感光体と非接触帯電ローラの双方にギャップ保持部材を巻装させた例を示す説明図である。
【図１０】同直径Φ３０の素管にフランジを圧入した時の変形量の解析結果を示すグラフである。
【図１１】同直径Φ４０の素管の解析結果を示すグラフである。
【図１２】同直径Φ５０の素管の解析結果を示すグラフである。
【図１３】同直径Φ３０の素管にフランジを圧入した時の変形量の実測結果を示すグラフである。
【図１４】同直径Φ３０の素管にフランジを圧入した時の変形量の解析結果を最大変位で正規化した場合のグラフである。
【図１５】同直径Φ４０の素管の解析結果を最大変位で正規化した場合のグラフである。
【図１６】同直径Φ５０の素管の解析結果を最大変位で正規化した場合のグラフである。
【図１７】同直径Φ３０の素管にフランジを圧入した時の変形量の解析結果を素管の厚みで正規化したグラフである。
【図１８】同肉厚ｔ＝０．８ｍｍの素管にフランジを圧入した時の変形量の解析結果を素管の直径Ｄで正規化したグラフである。
【図１９】同直径Φ３０の素管にフランジを圧入した時の変形量の解析結果を素管の厚みで正規化したグラフである。
【符号の説明】
１ａ−非接触帯電ローラ
２−感光体
３−ギャップ
８，１８，２８−ギャップ保持部材
９−フランジ
Ｌｔ−ギャップ保持部材の自然長
Ｔｐ−テープ厚
Ｔｂ−テープ幅
Ｒｃ−非接触帯電ローラの外径
θ−切り込み傾斜角度
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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