(57)【要約】【課題】ダイキャスト部品を単純な金型構造で製造でき、ダイキャストボディの肉厚均一化が可能となるカッターナイフを提供する。【解決手段】シース４が第１グリップ部２に挿入される（Ａ）。ついで、第２グリップ部３の先喘の被係止突起３ａを第１グリップ部２の係止凹部２ｇに引っかけ（Ｂ）、回動させるようにして、第２グリップ部３を第１グリップ部２に結合させ、ねじ５で締め付けて組み上げられる。組み上げた状態では、第２グリップ部３の上端が第１グリップ部２の上板部の表面と同じ高さとなる。ダイキャスト部品の第２グリップ部３を断面コの字形状にできる。【選択図】　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スライダー通過溝を有し、カッター刃を出入自在に収納する断面略Ｃ字形状の金属製のシースと、非金属材料で成型され、側板部と上板部が長手方向に間隔を開けて溝部を形成するように配置され、かつ、底部において連結されて、前記シースを収納する第１グリップ部と、軽合金材料で成型され、前記第１グリップ部の長手方向の一部において前記第１グリップ部の下方と側方を覆うように形成された断面略コの字形状の第２グリップ部を有し、前記上板部は、前記シースの前記スライダー通過溝の両側の上に位置することを特徴とするカッターナイフ。
【請求項２】
前記非金属材料が、合成樹脂材料またはエラストマー材料であることを特徴とする請求項１に記載のカッターナイフ。
【請求項３】
スライダー通過溝を有し、カッター刃を出入自在に収納する断面略Ｃ字形状の金属製のシースと、エラストマー材料で成型され、側板部と上板部が長手方向に間隔を開けて溝部を形成するように配置され、かつ、底部において連結されて、前記シースを収納する第１グリップ部と、硬質の合成樹脂材料で成型され、前記第１グリップ部の長手方向の一部において前記第１グリップ部の下方と側方を覆うように形成された断面略コの字形状の第２グリップ部を有し、前記上板部は、前記シースの前記スライダー通過溝の両側の上に位置することを特徴とするカッターナイフ。
【請求項４】
前記非金属材料が、エラストマー材料であることを特徴とする請求項３に記載のカッターナイフ。
【請求項５】
前記第２グリップ部の一端側に被係止突起が形成され、前記第１グリップ部における前記第２グリップ部の前記被係止突起に対応した位置に係止凹部が形成され、前記被係止突起が前記係止凹部に係止され、前記シースの他端側において、前記シースが前記第２グリップ部にねじ止めされていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のカッターナイフ。
【請求項６】
前記第１グリップ部に前記第２グリップ部を嵌合させるための嵌合凹部が形成され、前記第２グリップ部が前記嵌合凹部に嵌合されて、前記シースが前記第２グリップ部にねじ止めされていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のカッターナイフ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カッターナイフに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
カッターナイフは、把持部を握って、刃先に力を集中させて、切削を行なうものである。ボディ部がいくつかの部材で構成されている。簡単な構造の小型のカッターナイフでは、カッター刃を移動可能に収納している断面略Ｃ字形状のシース自体のみをボディ部としたものもあるが、シース部を保持する把持部とでもいうべき部材でシース部を取り巻いてボディ部を構成したものが多い。ボディ部の材料には、合成樹脂が用いられているが、金属、例えばアルミ合金などのダィキャスト成型ものものも用いられている。
【０００３】
図９，図１０は把持部が合成樹脂製でも、アルミダイキャスト製でも適用できるカッターナイフを説明するためのものであり、特開平６−３４３７７４号公報に記載されたカッターナイフである。図９（Ａ）はカッタナイフのボディ部の正面図、図９（Ｂ）は図９（Ａ）のＡ−Ａ線断面図、図１０（Ａ）はグリップの正面図、図１０（Ｂ）はシースの正面図である。なお、これらの図では、スライダやカッター刃を除外した状態を図示している。図中、１１はボディ部、１２はグリップ、１２ａは突起、１２ｂはねじ用穴、１２ｃは凹溝、１２ｄは隆起部、１２ｅはＶ型溝、１２ｆは広幅溝、１２ｇは狭幅溝、１２ｈは出入口、１２ｉは窪所、１３はシース、１３ａは貫孔、１４はねじである。
【０００４】
この例では、ボディ部１１は、グリップ１２とシース１３から構成されている。シース１３は、グリップ１２の凹溝１２ｃに嵌挿されて断面略Ｃ字形状を呈する金属製のもので、この例では、Ｖ型溝１２ｅと、その表側に連設された広幅溝１２ｆと、さらにその表側に連設された狭幅溝１２ｇと、前部に単一の刃体の通過を許容する出入口１２ｈとを備えており、ステンレス鋼板をプレス成形することによって作製されている。突起１２ａは、シース１３の後側を掛止するとともに、シース１３に摺動可能に挿入された図示しないスライダの摘みねじを一時掛止し得るものである。ねじ用穴１２ｂは、タッピングネジ用の下穴にしてある。貫孔１３ａは、タッピングネジの頭部を収容する窪所１２ｉを備えたものであり、シース１３の成形と同時に形成しされている。ねじ１４はタッピングネジであり、貫孔１３ａに挿通されてねじ用穴１２ｂに螺挿され、頭部がシース１３のＶ型溝１２ｅに突出しないようにしてある。
【０００５】
シース１３の下半が突起１２ａを跨いでグリップ１２の凹溝１２ｃに挿入され、シース１３の後端がグリップ１２の隆起部１２ｄに当合されて位置決めされ、シース１３の上半がグリップ１２の凹溝１２ｃに挿入され、シース１３がグリップ１２の凹溝１２ｃに嵌合されて仮止めされる。ねじ１４が貫孔１３ａから挿入されてねじ用穴１２ｂに螺挿され、ねじ１４によりグリップ１２とシース１３が締結され、グリップ１２とシース１３が合体されてボディ部１１が構成される。
【０００６】
グリップ１２とシース１３の結合は、上述したように、グリップ１２の凹溝１２ｃに嵌合されることによって行なわれる。凹溝１２ｃは、断面略コの字形状の浅い溝であるから、グリップ１２を成型するのに凹溝部分の抜き勾配はさほど問題とならない利点はある。この利点は、合成樹脂として硬質の合成樹脂材料を用いて成型する場合にも同様のことがいえる。しかし、ボディ部１１の表面がシース１３の表面となるから、外観が良好でなく、握るときに指がシース１３の表面に当たり、グリップ感も好ましいとはいえない。
【０００７】
これに対して、シースの表面まで覆うようにしたグリップを用いたカッターナイフも知られている。図１１，図１２は、その一例を説明するためのもので、図１１（Ａ）はカッターナイフのボディ部の正面図、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図、図１１（Ｃ）は図１１（Ｂ）のＣ−Ｃ線断面図、図１２（Ａ）はボディ部の側面図、図１２（Ｂ）は図１１（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。なお、これらの図でも、スライダやカッター刃を除外した状態を図示している。また、後端に被せられる後端カバーの図示も省略している。図中、２１はボディ部、２２はグリップ、２２ａは溝、２３はシース、２４はスペーサである。
【０００８】
この例では、ボディ部２１は、グリップ２２，シース２３，スペーサ２４から構成されている。シース２３は、断面略Ｃ字形状を呈する金属製のもので、図９，図１０で説明したシース１３と同様の構造、機能のものであり、このシース２３は、断面略Ｃ字形状状に形成されたグリップ２２の溝２２ａの長手方向に、後端側から先端側に向けて挿入されて、グリップ２２とシース２３が合体される。グリップ２２は、全長の長いダイキャスト部品を使用している。断面略Ｃ字形状のダイキャスト部品を量産するには、溝２２ａの形成において、大きな抜き勾配をとる必要がある。すなわち、グリップ２２の溝２２ａは、先細の形状となっている。シース２３は、機能を実現するために、グリップ２２の溝２２ａの抜き勾配と合わせて先細の形状とすることができない。そのため、溝２２ａとシース２３の先端側（刃の出る側）を嵌合させるようにすると、後端側では、溝２２ａとシース２３との間に大きな隙間ができ、グリップ２２とシース２３の間にガタツキができる。その隙間を埋めるため、別部品のスペーサ２４が必要となる。
【０００９】
また、上記のような断面略Ｃ字形状のダイキャスト部品は量産において、長いスライドコアを有する複雑な金型構造となる。それとともに、金型のパーティングラインが複雑となり、バリ除去工等の２次加工にも多く手間を取られることとなる。また、意匠面のデザインによる外形形状と内面の機能形状による制約があるため、肉ぬすみができない部分が多く、肉厚の均一化ができないため、ダイキャストの厚肉部分ができることで、成形時の保圧時間を多く取る必要があり量産性が悪い。また、製品重量も重くなっていた。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたもので、部品を単純な金型構造で製造でき、パーティングラインも単純でバリ除去加工等の２次加工にも手間を取られない、さらに、グリップ部の肉厚均一化が可能となるカッターナイフを提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、スライダー通過溝を有し、カッター刃を出入自在に収納する断面略Ｃ字形状の金属製のシースと、非金属材料で成型され、側板部と上板部が長手方向に間隔を開けて溝部を形成するように配置され、かつ、底部において連結されて、前記シースを収納する第１グリップ部と、軽合金材料で成型され、前記第１グリップ部の長手方向の一部において前記第１グリップ部の下方と側方を覆うように形成された断面略コの字形状の第２グリップ部を有し、前記上板部は、前記シースの前記スライダー通過溝の両側の上に位置することを特徴とするものである。
【００１２】
また、本発明は、スライダー通過溝を有し、カッター刃を出入自在に収納する断面略Ｃ字形状の金属製のシースと、非金属材料で成型され、側板部と上板部が長手方向に間隔を開けて溝部を形成するように配置され、かつ、底部において連結されて、前記シースを収納する第１グリップ部と、硬質の合成樹脂材料で成型され、前記第１グリップ部の長手方向の一部において前記第１グリップ部の下方と側方を覆うように形成された断面略コの字形状の第２グリップ部を有し、前記上板部は、前記シースの前記スライダー通過溝の両側の上に位置することを特徴とするものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
図１〜図４は、本発明のカッターナイフの第１の実施の形態を説明するためのものであり、図１（Ａ）はカッタナイフのボディ部の正面図、図１（Ｂ）は側面図、図１（Ｃ）は図１（Ｂ）のＢ−Ｂ線断面図、図２（Ａ）はボディ部の背面図、図２（Ｂ）は図１（Ａ）のＡ−Ａ線断面図、図３，図４はボディ部の組立の説明図である。なお、これらの図では、スライダやカッター刃を除外した状態を図示している。図中、１はボディ部、２は第１グリップ部、２ａは側板部、２ｂは上板部、２ｃは上面側連結部、２ｄは下面側第１連結部、２ｅは下面側第２連結部、２ｆは凸条部、２ｇは係止凹部、３は第２グリップ部、３ａは被係止突起、３ｂは貫通孔、３ｃはねじ用穴、４はシース、４ａは凸条、４ｂは出入口、４ｃはねじ用貫通孔、４ｄは上板部、４ｅはスライダー通過溝、５はねじである。
【００１４】
図１〜図４を参照して、各部の構成を説明する。ボディ部１は、グリップとシース４から構成されている点は、上述した従来技術と同様であるが、本発明では、グリップ部が、第１グリップ部２と第２グリップ部３とから構成されている。第１グリップ部２は、熱可塑性樹脂等の成型可能な合成樹脂や、成型可能なエラストマー材料など、成型可能な非金属材料で成型され、第２グリップ部はアルミ合金等の軽合金材料のダイキャスト製である。
【００１５】
シース４は、断面略Ｃ字形状を呈し、ステンレス鋼板をプレス成形することによって作製されている。この実施の形態では、底部に下方に膨出するように断面三角形状の凸条４ａがプレス成型の際に形成されている。シース４の先端側にはカッター刃の通過を許容する出入口４ｂが形成され、後端部近傍にねじ用貫通孔４ｃが形成されている。シース４の上板部４ｄの間に長手方向に形成されたスライダー通過溝４ｅは、後部まで抜けて、図示しないスライダーを挿入可能としている。このケース４は、第１グリップ部２に挿入される。
【００１６】
第１グリップ部２は、側板部２ａと上板部２ｂが長手方向に間隔を開けて配置され、側板部２ａはその内面側でシース４の側部の位置を規制し、上板部２ｂはシース４の上板部４ｄの上に位置して、シース４の上面をボディ部１の表面位置より低い位置においている。スライダー通過溝４ｅの両側に配置された側板部２ａと上板部２ｂは、上面側において、先端側に設けられた上面側連結部２ｃで連結され、下面側においては、先端部側で下面側第１連結部、後端部側で下面側第２連結部２ｅで連結されている。下面側第１連結部２ｄと下面側第２連結部２ｅの間に凸条部２ｆが橋渡しをするように設けられており、後述するように、第２グリップ部３の下面側に露出するようにされている。しかし、凸条部２ｆは必ずしもこれを設けなくてもよい。これら、側板部２ａ，上板部２ｂ，上面側連結部２ｃ，下面側第１連結部２ｄ，下面側第２連結部２ｅ，凸条部２ｆが一体化されて第１グリップ部２が構成されている。なお、上面側連結部２ｃ，下面側第１連結部２ｄ，下面側第２連結部２ｅの一部は省略してもよく、また、下面側第１連結部２ｄが後方の下面側第２連結部２ｅまで延長されて下面側に全体的に底部が形成されてもよい。この場合は、この底部に凸条部２ｆが形成される。なお、第１グリップ部２の前部の下面側第１連結部２ｄの上方の側板部２ａの一部が切り欠かれて、係止凹部２ｇが形成されている。
【００１７】
第２グリップ部３は、第１グリップ部２の長手方向の一部を下方と側方からカバーするもので、断面略コの字形状である。前端側に被係止突起３ａが形成され、後部のケース４のねじ用貫通孔４ｃに対応した位置にねじ用穴３ｃが設けられている。また、中央部に貫通孔３ｂが、第１グリップ部２の凸条部２ｆが貫通するように形成されている。
【００１８】
図３，図４を参照して、各部の組立について説明する。まず、シース４が第１グリップ部２に挿入される。図３は挿入前の状態であり、シース４の先端が第１グリップ部２の後端から挿入される。シース４が第１グリップ部２に挿入された状態が図４（Ａ）である。この状態では、図２（Ｂ）から分かるように、シース４の凸条４ａの先端が、第１グリップ部２の先端部の内側に形成された段部に衝合して第１グリップ部２に対するシース４の位置が規制されている。ついで、図４（Ｂ）に示すように、第２グリップ部３の先喘の被係止突起３ａを第１グリップ部２の係止凹部２ｇに引っかけ、回動させるようにして、図４（Ｃ）に示すように、第２グリップ部３を第１グリップ部２に結合させる。結合された状態では、第１グリップ部２と第２グリップ部３の境界においては、両者の表面は段差がないようにするのがよい。ついで、ねじ５で締め付けることにより頑丈なボディ部が組み上げられる。分解に際しては、ねじ５の１本を外すだけで、上記と逆の手順で分解することができる。
【００１９】
組み上げた状態では、第２グリップ部３の上端が第１グリップ部２の上板部の表面と同じ高さとなる。しかし、第２グリップ部３の上端を低くして、第１グリップ部２の上板部を第２グリップ部３の上端の上に張り出すようにしてもよい。また、第２グリップ部３の下面には、貫通孔３ｂから第１グリップ部２の凸条部２ｆが露出される。凸条部２ｆの下面は、第２グリップ部３の下面と同一表面、または、凸条部２ｆの下面が、第２グリップ部３の下面よりも３ｍｍ程度以内に突出するのがよい。
【００２０】
このように、この実施の形態では、グリップ部１の上面に第１グリップ部２の上板部２ｂが露出し、下面に凸条部２ｆが露出するから、滑りやすい第２グリップ部３のアルミダイキャストに対して、露出された第１グリップ部２の合成樹脂材料が滑り止めの役目を果たす利点がある。もちろん、凸条部２ｆを設けなくても、上板部２ｂにより滑り止めの役目が果たされる。上板部２ｂの表面および凸条部２ｆの表面に微小な凹凸を形成して、摩擦係数を大きくしてもよい。
【００２１】
第１グリップ部２の材料としては、熱可塑性の合成樹脂に限られるものではなく、成型可能な合成樹脂材料等、適宜の非金属材料、例えば、天然ゴムや合成ゴム等のエラストマー材料などを用いてもよい。また、シース４の上板部４ｄが、第１グリップ部２の上板部２ｂの下方に置かれ、表面に露出しないから、意匠的にも好ましい設計が可能となる利点もある。第２グリップ部３の材料については、アルミ合金等の軽合金に限られるものではなく、硬質の合成樹脂材料、例えば、ＡＢＳ樹脂，ポリスチレン樹脂，ポリカーボネイト等を用いた場合でもよく、断面がコの字形状であることにより型抜きが容易となる。第２グリップ部３の材料として硬質の合成樹脂材料を用いた場合には、第１グリップ部２の材料としては、天然ゴムや合成ゴム等のエラストマー材料が好適である。
【００２２】
なお、この実施の形態では、第２グリップ部３の前端に被係止突起３ａを設けたが、後端に設けてもよい。被係止突起３ａを後端側に設けた場合は、第１グリップ部２の係止凹部２ｇは、被係止突起３ａに対応した位置に設けられる。
【００２３】
図５〜図８は、本発明のカッターナイフの第２の実施の形態を説明するためのものであり、図５（Ａ）はカッタナイフのボディ部の正面図、図５（Ｂ）は側面図、図５（Ｃ）は図５（Ｂ）のＢ−Ｂ線断面図、図６（Ａ）はボディ部の背面図、図２（Ｂ）は図５（Ａ）のＡ−Ａ線断面図、図７，図８はボディ部の組立の説明図である。なお、これらの図でも、スライダやカッター刃を除外した状態を図示している。図中、図１〜図４と同様の部分には同じ符号を付して説明を省略する。２ｈは嵌合凹部である。
【００２４】
第１の実施の形態が、第１グリップ部２に係止凹部２ｇを形成し、第２グリップ部３に被係止突起３ａを設けて、被係止突起３ａを係止凹部２ｇに係止させてねじ５で一体化するようにしたが、この実施の形態では、第２グリップ部３が嵌合できる嵌合凹部２ｈを第１グリップ部２側に形成して、ねじ５で一体化するようにした点が、第１の実施の形態と相違する。第２グリップ部３が第１グリップ部２に嵌合された状態では、第１グリップ部２と第２グリップ部３の境界においては、両者の表面は段差がないようにするのがよい。
【００２５】
この実施の形態における各部の組立を図７，図８を参照して説明する。まず、シース４が第１グリップ部２に挿入される。図７は挿入前の状態であり、シース４の先端が第１グリップ部２の後端から挿入される。シース４が第１グリップ部２に挿入された状態が図８（Ａ）の上方の図である。ついで、図８（Ａ）の下方に示す第２グリップ部３が第１グリップ部２の下方からその嵌合凹部２ｈに挿入されて、図８（Ｂ）に示すように、第２グリップ部３を第１グリップ部２に結合させる。そして、ねじ５で締め付けることにより頑丈なボディ部が組み上げられる。分解に際しては、ねじ５の１本を外すだけで、上記と逆の手順で分解することができる。なお、この実施の形態では、第２グリップ部３の後部においてねじ止めしたが、前部でも、中間部でも、ねじ止めする位置は適宜の位置でよい。
【００２６】
このように、本発明では、２ヶ所に口形状をもった第１グリップ部２に、シース４を挿入し、そこに第２グリップ部３を被せる。そして、シース４と第２グリップ部３とをねじにより固定し、第１グリップ部２は、シース４と第２グリップ部３との間に挟まれることになり、第１グリップ部２も固定される。そして、かかる構造を採用したことにより、成型部品である第２グリップ部３は、意匠デザインによる外形形状と内面の機能形状とを分離され、断面略コの字形状の第２グリップ部は、２方向抜きだけの単純な金型構造となり、かつ、パーティングラインも単純でバリ除去加工等の２次加工にも手間を取られない。さらに、肉厚の均一化が可能となった。
【００２７】
そして、本発明のカッターナイフの使用時には、第１グリップ部２が手の表面に当たることとなる。上述したように、微小な凹凸を設けたり、ゴム質の材料を使うことにより、握りを良くしたり、滑りを少なくすることができる。また、第１グリップ部２を弾力性のある樹脂を使用することにより、シース４の第１グリップ部２への挿入が簡単に行なうことができ、その後、装着する第２グリップ部３もねじ止めであるため、従来のような特殊な圧入機は必要となくなる。
【００２８】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、第２グリップ部を単純な金型構造で製造でき、パーティングラインも単純でバリ除去加工等の２次加工にも手間を取られない、さらに、第２グリップ部の肉厚均一化が可能となるカッターナイフを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（Ａ）は本発明の第１の実施の形態のカッタナイフのボディ部の正面図、図１（Ｂ）は側面図、図１（Ｃ）は図１（Ｂ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図２】図２（Ａ）は図１のカッターナイフのボディ部の背面図、図２（Ｂ）は図１（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図１のカッターナイフのボディ部の組立の説明図である。
【図４】図１のカッターナイフのボディ部の組立の説明図である。
【図５】図５（Ａ）は本発明の第１の実施の形態のカッタナイフのボディ部の正面図、図５（Ｂ）は側面図、図５（Ｃ）は図５（Ｂ）のＢ−Ｂ線断面図である。
【図６】図６（Ａ）は図５のカッターナイフのボディ部の背面図、図２（Ｂ）は図５（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図７】図５のカッターナイフのボディ部の組立の説明図である。
【図８】図５のカッターナイフのボディ部の組立の説明図である。
【図９】図９（Ａ）は従来のカッタナイフのボディ部の正面図、図９（Ｂ）は図９（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図１０】図１０（Ａ）は図９のカッターナイフのグリップの正面図、図１０（Ｂ）はシースの正面図である。
【図１１】図１１（Ａ）は他の従来例のカッターナイフのボディ部の正面図、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図、図１１（Ｃ）は図１１（Ｂ）のＣ−Ｃ線断面図である。
【図１２】図１２（Ａ）は図１１のカッターナイフのボディ部の側面図、図１２（Ｂ）は図１１（Ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【符号の説明】
１…ボディ部、２…第１グリップ部、２ａ…側板部、２ｂ…上板部、２ｃ…上面側連結部、２ｄ…下面側第１連結部、２ｅ…下面側第２連結部、２ｆ…凸条部、２ｇ…係止凹部、２ｈ…嵌合凹部、３…第２グリップ部、３ａ…被係止突起、３ｂ…貫通孔、３ｃ…ねじ用穴、４…シース、４ａ…凸条、４ｂ…出入口、４ｃ…ねじ用貫通孔、４ｄ…上板部、４ｅ…スライダー通過溝、５…ねじ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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