(57)【要約】【課題】一体加硫成形にて製作されるゴム車輪において、充分に高度な接着力を確保しつつ、その使用の後、かかる一体加硫成形時の加硫温度よりも高い温度に加熱して、接着剤層の接着力を低下せしめることによって、軸部材とゴム体とを容易に分別回収することが出来るようにしたゴム車輪を提供すること。【解決手段】金属製若しくは樹脂製の軸部材１４の外周面に、ゴム体１６の加硫成形温度よりも高い温度への加熱によって接着力を低下せしめるコア／シェル型構造の微粒子の配合されたエポキシ樹脂系接着剤からなる接着剤層１８を少なくとも形成せしめて、該軸部材１４と、円環状乃至は円筒状のゴム体１６とからなるゴム車輪１２を、一体加硫成形にて、製作した。【選択図】          図２
2004268883.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属製若しくは樹脂製の軸部材の外周面に、接着剤層を介して、円環状乃至は円筒状のゴム体を一体加硫成形してなるゴム車輪にして、
前記接着剤層の、少なくとも前記軸部材外周面に接する側の部位が、前記ゴム体の加硫成形温度よりも高い温度への加熱によって接着力を低下せしめるコア／シェル型構造の微粒子の配合されたエポキシ樹脂系接着剤を用いて形成されていることを特徴とする分別回収可能なゴム車輪。
【請求項２】
前記エポキシ樹脂系接着剤が、そのベース樹脂であるエポキシ樹脂の１００重量部に対して、１００〜３００重量部の割合において、前記微粒子を含有している請求項１に記載の分別回収可能なゴム車輪。
【請求項３】
前記接着剤層が複数層にて構成され、該複数層のうちの前記軸部材外周面に接する側の層が、前記エポキシ樹脂系接着剤にて形成されている一方、前記ゴム体に接する側の層が加硫接着剤にて形成されている請求項１又は請求項２に記載の分別回収可能なゴム車輪。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は、分別回収可能なゴム車輪に係り、特に、一体加硫成形操作によって製作されるゴム車輪において、その使用の後、一体加硫成形時の加硫温度よりも高い温度に加熱せしめられることによって、軸部材とゴム体とが容易に分離され得るようにして、それらを分別回収することを容易ならしめたゴム車輪に関するものである。
【０００２】
【背景技術】
従来から、金属や樹脂等の剛性を有する軸部材の外周面に対して、弾力性や緩衝性等に優れた特性を有する、円環状乃至は円筒状のゴム体が、一体的に接着せしめられてなるゴム車輪が、例えば、産業用台車や、家具、椅子等の移動を容易にするためのキャスターとして、それら産業用台車や、家具、椅子等の下部に取り付けられて、用いられてきている。
【０００３】
具体的には、そのようなゴム車輪は、一般に、断面形態において、図１に示される如き構造を呈しており、そこでは、軸部材２の外周面に、ゴム用の加硫接着剤である下塗り接着剤と上塗り接着剤とが塗布せしめられた後、かかる接着剤を塗布した接着面に、未加硫状態の円環状乃至は円筒状のゴム体４を成形する一方、かかる未加硫のゴム体４の加硫を行ない、更にそれと同時に、接着剤を加硫硬化せしめて、軸部材２に該ゴム体４を加硫接着せしめることにより、それら軸部材２とゴム体４とが下塗り・上塗り接着剤層６，８を介して強固に接着されて、目的とするゴム車輪１０が、一体的に構成されるようになっている。
【０００４】
ところで、近年においては、環境保全の観点から、資源のリサイクルやリユースが求められてきており、上記したゴム車輪１０にあっても、その使用が終了した後において、それに用いられている部材や材料のリサイクルやリユースが要求され始めている。しかしながら、上述せるように、一体加硫成形にて製作されたゴム車輪１０は、それを構成する軸部材２とゴム体４とが、熱硬化性の加硫接着剤層６，８によって極めて強固に接着せしめられているところから、その使用後において、それら軸部材２とゴム体４とを分別して回収することは、非常に困難であったのである。
【０００５】
かかる状況下、そのようなゴム車輪１０における軸部材２とゴム体４との分別回収を実現すべく、従来の熱硬化性の接着剤に代えて、熱可塑性樹脂からなる接着剤（熱可塑性接着剤）を用い、ゴム車輪としての本来の使用の後において、かかる熱可塑性接着剤層を加熱溶融せしめることによって、それら軸部材２とゴム体４とを引き離して、それぞれの部材として回収することが考えられるのであるが、熱可塑性接着剤は、一般に耐熱性に劣り、ゴムの加硫温度（略１５０℃以上）においては、軟化／溶融して、流動化してしまうところから、一体加硫成形に用いることは出来ず、また、例え、熱可塑性接着剤にて、加硫済みのゴム体４と軸部材２とを接着せしめ得たとしても、製造工程における工数の増加を招来するのみならず、ゴム用の加硫接着剤を用いた場合と同様な接着力を確保し得ない等といった問題を内在するものであった。
【０００６】
【解決課題】
ここにおいて、本発明は、かかる事情を背景にして為されたものであって、その解決課題とするところは、一体加硫成形にて製作されるゴム車輪において、充分に高度な接着力を確保しつつ、その使用の後、かかる一体加硫成形時の加硫温度よりも高い温度に加熱して、接着剤層の接着力を低減せしめることによって、軸部材とゴム体とを容易に分離せしめ得るようにして、それらを分別回収することが出来るようにしたゴム車輪を提供することにある。
【０００７】
【解決手段】
そして、本発明は、上述の如き課題を解決するものであって、その要旨とするところは、金属製若しくは樹脂製の軸部材の外周面に、接着剤層を介して、円環状乃至は円筒状のゴム体を一体加硫成形してなるゴム車輪にして、前記接着剤層の、少なくとも前記軸部材外周面に接する側の部位が、前記ゴム体の加硫成形温度よりも高い温度への加熱によって接着力を低下せしめるコア／シェル型構造の微粒子の配合されたエポキシ樹脂系接着剤を用いて形成されていることを特徴とする分別回収可能なゴム車輪にある。
【０００８】
すなわち、このような本発明に従うゴム車輪にあっては、軸部材とゴム体との間に介在する接着剤層の、少なくとも軸部材外周面に接する側の部位が、特定のエポキシ樹脂系接着剤、つまり、ゴム体の加硫成形温度よりも高い温度への加熱によって膨らみ、接着力を低下せしめる、コア／シェル型構造の接着性低減微粒子が、配合されてなるエポキシ樹脂系接着剤にて形成されているところから、一体加硫成形の際に、かかるエポキシ樹脂系接着剤が溶融して流れ出してしまうようなことは全くなく、硬化反応が進行して、軸部材とゴム体とを強固に接着せしめ、従来の熱硬化性の加硫接着剤と同様な接着力が有利に確保され得ると共に、一体加硫成形時の加硫温度よりも高い温度に加熱することによって、そのようなエポキシ樹脂系接着剤中の接着性低減微粒子の作用により、かかるエポキシ樹脂系接着剤からなる接着剤層の接着力が低下せしめられ、その部位において、軸部材とゴム体とを容易に引き離すことが出来ることとなるのである。
【０００９】
従って、本発明のゴム車輪にあっては、ゴム体表面の擦り減り等によって廃棄される際に、単に、加硫成形温度以上に加熱せしめるだけで、軸部材とゴム体とを極めて容易に分別回収することが出来るようになっているのである。
【００１０】
ところで、かかる本発明に従う分別回収可能なゴム車輪の好ましい態様の一つによれば、前記エポキシ樹脂系接着剤は、そのベース樹脂であるエポキシ樹脂の１００重量部に対して、１００〜３００重量部の割合において、前記接着性低減微粒子を含有しており、これによって、そのようなエポキシ樹脂系接着剤にて構成される接着剤層部分が加熱されたときに、より一層効果的に分離せしめられ得て、本発明の目的が、より一層有利に達成され得ることとなる。
【００１１】
また、本発明における好ましい態様の他の一つによれば、前記接着剤層が複数層にて構成され、該複数層のうちの前記軸部材外周面に接する側の層が前記エポキシ樹脂系接着剤にて形成されている一方、前記ゴム体に接する側の層が、加硫接着剤にて形成されていることが、望ましい。このような構成を採用すれば、材質の異なる軸部材とゴム体とを、より一層優れた結合力をもって接着せしめることが出来るのである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明することとする。
【００１３】
先ず、図２には、かくの如き本発明に従うゴム車輪の一具体例が、軸方向に直交する面にて切断してなる断面形態において示されているのであるが、そこにおいて、ゴム車輪１２は、一体加硫成形によって製作されており、鉄等の金属材質や、樹脂材質等の剛性を有する材質からなる円筒状の軸部材１４と、該軸部材１４の外周面を覆い包むように同軸的に設けられた厚肉円筒状のゴム体１６とを有して、構成されている。また、それら軸部材１４の外周面とゴム体１６の内周面との間には、複数（此処では、３つ）の接着剤層１８，２０，２２が形成されているのである。但し、かかる図２においては、接着剤層１８，２０，２２が容易に理解され得るように、それらの厚みが誇張されて、実際よりも大きな比率で示されていることが、理解されるべきである。
【００１４】
そして、このような構成のゴム車輪１２を、一体加硫成形によって製造するに際しては、先ず、軸部材１４の外周面に対して、所定の接着剤が、順次に塗布されることによって、複数の接着剤層１８，２０，２２が積層形成され、その後、そのような接着処理の施された軸部材１４に対して、未加硫のゴム組成物からなるゴム体１６が同軸的に成形されるのである。そして更に、かかる未加硫のゴム体１６の加硫を行なうことによって、ゴム体１６が加硫成形されると同時に、接着剤層１８，２０，２２が硬化して、ゴム体１６と軸部材１４とが加硫接着せしめられ、これによって、目的とするゴム車輪１２が一体的に形成されるようになっているのである。
【００１５】
ここにおいて、かかる例示のゴム車輪１２にあっては、その軸部材１４とゴム体１６との間に介在する３つの接着剤層の中でも、軸部材１４の外周面に接する最内層の接着剤層１８が、本発明に従って、所定の接着性低減微粒子の配合されたエポキシ樹脂系接着剤を用いて形成されており、そこに、本発明の大きな特徴が存しているのである。
【００１６】
すなわち、そのようなエポキシ樹脂系接着剤は、よく知られているように、一般に、熱硬化性接着剤に分類され、通常、主剤（ベース樹脂）であるエポキシ樹脂に対して、硬化剤を反応せしめて、硬化させることによって、三次元網目状構造を呈する不溶不融の樹脂を形成するものであって、従来から知られているエポキシ樹脂系接着剤をベースとして、これに、所定の接着性低減微粒子、即ちゴム体１６の加硫成形温度よりも高い温度への加熱によって膨らみ、接着剤層１８の接着力を低下せしめるコア／シェル型構造の接着性低減微粒子を配合せしめてなるものであって、硬化後においても、所定の温度に加熱することによって、接着力が低下せしめられ得る特性を有しているものである。
【００１７】
そして、そのような接着剤層１８を形成するエポキシ樹脂系接着剤に配合せしめられるコア／シェル型構造の接着性低減微粒子は、通常、コア（核）とシェル（殻）にそれぞれ異種のポリマーが使用されてなる、コアとシェルのみからなる二層構造や、中心部からコア、シェル、シェル、シェルの如き複数層からなる多層構造の、実質的に球形状の微粒子であって、具体的には、ポリブタジエン、ポリスチレンブタジエン、ポリアクリロニトリル−ブタジエン、ポリアクリル酸エステル、ポリアクリルシリコーン、若しくはポリシロキサン等の高分子成分、又はこれらの高分子成分を多官能ビニル化合物等で架橋した、ガラス転移温度（Ｔｇ）が室温（２５℃）未満の柔軟な樹脂をコアとし、ポリメタクリル酸メチル等又はこれらを多官能ビニル化合物等で架橋した、ガラス転移温度（Ｔｇ）が室温（２５℃）以上の樹脂をシェルとするものである。中でも、コアが、ゴム、例えばポリブタジエンやポリブチルアクリレート等にて構成される一方、シェルとして、非ゴム樹脂、例えばアクリレート系乃至はメタクリレート系重合体等の樹脂にて構成された、所謂ソフトコア・ハードシェル型構造の微粒子が、有利に用いられることとなる。
【００１８】
また、本発明において、接着性低減微粒子として用いられる上述の如きコア／シェル型構造の微粒子は、一般に、コアとシェルの重量比がコア：シェル＝１：９〜９：１、好ましくは２：８〜８：２の範囲内となるように、構成されている。そして、この種のコア／シェル型構造微粒子としては、各種市販されており、例えばコアがブタジエンスチレン系エラストマーで、シェルがメタクリル酸メチル系ポリマーからなる「クレハパラロイド」ＥＸＬ−２６５５（呉羽化学工業株式会社製）や、アクリル酸エステル・メタクリル酸エステル共重合体からなる「スタフィロイド」ＡＣ−３３５５、ＴＲ−２１２２（武田薬品工業株式会社製）等を挙げることが出来、本発明にあっては、それら公知のコア／シェル型構造の微粒子の中から、適宜に選択使用されることとなる。
【００１９】
さらに、かかるコア／シェル型構造の微粒子は、一般に、３００μｍ以下、特に２００μｍ以下の一次粒子集合体の形態において、エポキシ樹脂系接着剤に配合せしめられることとなるが、接着剤中においては、容易に１０μｍ以下、好ましくは、０．１〜１μｍ程度の一次粒子に分散せしめられることとなる。更に、そのようなコア／シェル型構造の微粒子は、エポキシ樹脂系接着剤中のエポキシ樹脂の１００重量部に対して、通常、１００〜３００重量部程度、好ましくは、１５０〜２５０重量部の割合において配合せしめられることとなる。このコア／シェル型構造の微粒子の配合割合が少なくなりすぎると、そのような微粒子の存在による接着剤層１８部位における剥離性に問題を生じるようになり、また、そのようなコア／シェル型構造の微粒子の配合量が多くなりすぎると、接着剤層１８による接着性等の特性が悪化する問題を惹起する恐れがあるからである。
【００２０】
なお、かかるコア／シェル型構造の微粒子が配合せしめられるエポキシ樹脂系接着剤としては、従来から公知の各種のものが用いられ、例えば、そのベースポリマーとして、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル等のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦジグリシジルエーテル等のビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳジグリシジルエーテル等のビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ビフェノールジグリシジルエーテル等のビフェノール型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、テトラグリシジルジアミノジフェニルメタン等のグリシジルアミン型エポキシ樹脂、シクロヘキセンオキシドを有する脂環式エポキシ樹脂、トリグリシジルイソシアヌレート、テトラヒドロキシフタル酸ジグリシジルエステル等のグリシジルエステル型エポキシ樹脂等が、適宜に採用される。
【００２１】
また、そのようなベースポリマーを硬化せしめる硬化剤としても、従来から公知の各種のものが適宜に用いられ、例えば、エポキシ基と反応し得る官能基を有するアミン系化合物、フェノール系化合物、チオール系化合物等を挙げることが出来る。
【００２２】
具体的には、それら硬化剤のうち、アミン系化合物としては、例えば、ピペラジン、ドデシルアミン、ベンジルアミン、ジメチルアミノプロピルアミン等を例示することが出来、また、フェノール系化合物としては、例えば、カテコール、レゾルシン、ヒドロキノン等のベンゼン環を１個有する一核体芳香族ジヒドロキシ化合物類、ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン（ビスフェノールＦ）、ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン（ビスフェノールＡＤ）等のビスフェノール類、ジヒドロキシナフタレン等の縮合環を有する化合物、ジアリルレゾルシン、ジアリルビスフェノールＡ、トリアリルジヒドロキシビフェニル等のアリル基を導入した２官能フェノール化合物、ジブチルビスフェノールＡ等を例示することが出来る。更に、チオール系化合物としては、例えば、エチレングリコールビスチオグリコレート、エチレングリコールビスチオプロピオネート等を、例示することが出来る。なお、これらの化合物は、単独で用いられたり、或いは、２種以上組み合わされて、用いられることとなる。
【００２３】
また、そのようなエポキシ樹脂系接着剤は、従来と同様に、２液型として或いは１液型として用いられ、また、必要に応じて、通常のエポキシ樹脂系接着剤に一般的に添加されている、硬化促進剤やシランカップリング剤、消泡剤の如き添加剤、フィラー等が、適宜に選択されて、含有せしめられる。
【００２４】
そして、上述せる如きエポキシ樹脂系接着剤の軸部材１４への塗布は、従来の熱硬化性接着剤と同様にして実施されるものであって、かかるエポキシ樹脂系接着剤が、軸部材１４の接着面（外周面）の全面に行き渡るようにして塗布せしめられて、エポキシ樹脂系接着剤層１８が形成せしめられることとなる。
【００２５】
さらに、例示の具体例に係るゴム車輪１２にあっては、かくの如くして形成されたエポキシ樹脂系接着剤層１８の外周に、従来と同様なゴム用の加硫接着剤である下塗り接着剤と上塗り接着剤とが塗布せしめられて、下塗り加硫接着剤層２０及び上塗り加硫接着剤層２２が形成されており、これらによって、材質の異なる軸部材１４とゴム体１６とを、一層優れた接着力をもって接着せしめることが出来るようになっている。
【００２６】
なお、かかる下塗り・上塗り加硫接着剤層２０，２２を構成する加硫接着剤としては、従来からゴム弾性体の接着に用いられているものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、一液型や二液型の、塩化ゴム系接着剤やフェノール樹脂系接着剤、イソシアネート系接着剤等の、熱硬化性のゴム又は樹脂からなる接着剤を例示することが出来る。そして、そのような加硫接着剤が、下塗り接着剤或いは上塗り接着剤として、ゴム体１６の配合組成等に応じて、適宜に選択されて用いられ得るのである。なお、このようなゴム用の加硫接着剤は、それがゴム体１６の内周面に接する側の層を形成するようにして用いられることが望ましく、このようなゴム用の加硫接着剤を用いることによって、ゴム体１６を、より一層強固に接着せしめることが可能となる。
【００２７】
かくして、下塗り・上塗り加硫接着剤層２０，２２が形成せしめられた軸部材１４の表面に対して、未加硫のゴム組成物からなるゴム体１６が一体的に形成され、そして、加硫操作が実施されることとなるが、そのような加硫を行なうに際しては、従来から公知の手法が適宜に採用され得、例えば、加硫成形金型を用いて、その成形キャビティ内の所定の位置に、接着剤層１８，２０，２２が形成された軸部材１４を配置せしめ、そして、かかる成形金型の成形キャビティ内に未加硫のゴム組成物を充填して、ゴム体１６を同軸的に且つ一体的に成形する一方、そのようなゴム体１６の加硫を行ない、加硫成形操作を実施すると同時に、接着剤層１８，２０，２２を硬化せしめて、軸部材１４とゴム体１６との加硫接着を行なう手法等が、採用されることとなる。なお、かかるゴム体１６の加硫操作における加硫条件にあっても、従来から一般的に採用されている時間や温度条件が適宜に採用されることとなり、この操作によって、接着剤層１８，２０，２２の硬化・接着も充分に実現され得るのである。
【００２８】
ところで、本具体例において、ゴム体１６を与えるゴム組成物としては、天然ゴムや、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、スチレン・ブタジエンゴム、アクリロニトリル・ブタジエンゴム等のジエン系合成ゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレンプロピレンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の各種ゴムを単独で又は組み合わせてなる各種のゴム材料に対して、必要に応じて、補強剤、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、老化防止剤等の公知の各種のゴム用配合剤を、通常の範囲内において配合せしめてなるものが用いられ、目的とするゴム体１６が加硫成形されることとなる。
【００２９】
また、ゴム車輪１２を構成する軸部材１４としては、剛性を有する金属材質や樹脂材質のものであれば、従来から公知の何れのものをも用いることが可能である。中でも、脱脂処理や化成皮膜処理等の下地処理が施されたものが、好適に用いられ得ることは、勿論、言うまでもないところである。
【００３０】
かくして、上述せる如くして一体加硫成形にて製作されるゴム車輪１２にあっては、軸部材１４の外周面に接する部位に、所定のコア／シェル型構造の微粒子の配合されたエポキシ樹脂系接着剤、つまり、ゴム体１６の加硫成形温度よりも高い温度への加熱によって接着力を低下せしめるコア／シェル型構造の微粒子が配合されたエポキシ樹脂系接着剤からなる接着剤層１８が形成されて、ゴム体１６の接着が行なわれているところから、所定の温度以上に加熱せしめるだけで、かかる接着剤層１８中に混在せしめたコア／シェル型構造の微粒子が軟化、膨張して、接着塗膜強度が低下することとなって、軸部材１４とゴム体１６との間の接着を容易に解除することが出来ることとなり、以て、それらの分別回収を極めて簡単に行ない得るようになっているのである。
【００３１】
しかも、ここで採用されるエポキシ樹脂系接着剤は、未加硫のゴム体１６を加硫成形する際に、その硬化反応が促進されて、高分子化するものであるところから、かかる加硫成形時に、接着剤層１８が溶融して流れ出すようなことはなく、また、従来の熱硬化性の加硫接着剤と同様な接着力が有利に確保され得ているのである。
【００３２】
また、このようにして得られたゴム車輪１２は、例えば、産業用台車や、家具、椅子等の移動を容易にするためのキャスター等として、従来と同様に、その軸部材１４の内孔内に、図示しないベアリングや支持軸が内挿される等して、産業用台車や、家具、椅子等の下部に取り付けられて、用いられることとなるのである。そして、長年の使用の後、ゴム体１６の擦り減り等によって廃棄され、回収される際には、ゴム体１６の加硫温度よりも高い温度に、加熱処理されることによって、軸部材１４とゴム体１６とが容易に分別され得るのである。
【００３３】
以上、本発明の代表的な実施形態について詳述してきたが、それは、あくまでも例示に過ぎないものであって、本発明は、そのような実施形態に係る具体的な記述によって、何等限定的に解釈されるものではないことが、理解されるべきである。
【００３４】
例えば、上記の具体例では、軸部材１４の外周面に接するようにして設けられたエポキシ樹脂系接着剤層１８上に、更に、加硫接着剤からなる２つの下塗り・上塗り加硫接着剤層２０，２２が形成されていたが、かかる加硫接着剤層は、ゴム体１６に接するようにして設けられておれば、例示のものに限定されるものでは決してなく、単層であっても、或いは、３つ以上の層から形成されていても、何等差支えない。
【００３５】
また、採用される軸部材やゴム体の具体的な材質や形状等は、要求特性に応じて適宜に決定されるものであり、何等、限定されるものでない。具体的には、上例では、軸部材１４として、円筒形状を呈するものが用いられる一方、ゴム体１６としては、該軸部材１４と同程度の長さの厚肉円筒形状を呈するものが、軸部材１４の外周面全面を覆うように一体的に接着されていたが、例えば、軸部材として、中実の円柱形状を呈するものを採用する一方、ゴム体として、該軸部材よりも長さの短い円環状のものを採用することも可能である。
【００３６】
その他、一々列挙はしないが、本発明が、当業者の知識に基づいて、種々なる変更、修正、改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもないところである。
【００３７】
【実施例】
以下に、本発明の代表的な実施例を示し、本発明を更に具体的に明らかにすることとするが、本発明が、そのような実施例の記載によって、何等の制約をも受けるものでないことは、言うまでもないところである。
【００３８】
先ず、下記表１に示される配合組成に従って、バンバリーミキサー内に、ゴム車輪用として通常のゴム材料：ＮＲ／ＳＢＲ／ＢＲブレンド系と、カーボンブラック：ＨＡＦカーボン、加硫促進助剤：酸化亜鉛＋ステアリン酸、及び老化防止剤を仕込んで、混練せしめた後、更に、加硫剤：硫黄、加硫促進剤：Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＺ）を、下表に示される割合において添加し、ロール機にて混練りして、均一に配合せしめることにより、ゴム硬度（ＨＳ）７０を与えるゴム組成物を準備した。
【００３９】
【表１】
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【００４０】
実施例  １
外周面（接着面）をサンドブラストした後、溶剤（トルエン、アルコール、メチルエチルケトン等）にて脱脂処理の施された鉄製の軸部材（１４）を用い、その外周面に、本発明に従うエポキシ樹脂系接着剤：ＸＮＲ３８０２を塗布して、１７０℃×２０分の乾燥、予備硬化を行った。なお、ここで用いたＸＮＲ３８０２は、主剤としてビスフェノールＡ型エポキシ樹脂の１００重量部、硬化剤としてノボラック型フェノール樹脂の１８０重量部、硬化促進剤としてトリフェニルフォスフィンの２．８重量部、更にコア／シェル型構造の微粒子として、クレハパラロイドＥＸＬ２６５５（呉羽化学工業株式会社製）の２００重量部を用い、それらを、溶剤としてメチルエチルケトンを用いて、塗布用の液状組成物に調整したものである。
【００４１】
次いで、かかるエポキシ樹脂系接着剤（１８）の塗布された軸部材（１４）の表面に、従来と同様にして、ゴム用の下塗り接着剤：メタロックＰＨ−５０（株式会社東洋化学研究所製）（２０）を塗布して、風乾せしめ、更に、ゴム用の接着剤：メタロックＧ（株式会社東洋化学研究所製）（２２）を上塗りして、風乾せしめた。その後、かかる塗装された鉄製軸部材（１４）を、加硫成形金型の成形キャビティ内の所定位置に配置せしめて、その成形キャビティ内に、上記で準備された未加硫のゴム組成物を充填して、接着剤を塗布した接着面に、未加硫の円筒状ゴム体（１６）を一体的に成形する一方、１７０℃×１５分の加硫条件にて加硫成形操作を行って、実施例１に係る供試用のゴム車輪を作製した。
【００４２】
実施例  ２
ゴム用の下塗り接着剤：メタロックＰＨ−５０からなる下塗り層（２０）を形成せず、単に、鉄製軸部材（１４）と円筒状ゴム体（１６）との接着を、本発明に従うエポキシ樹脂系接着剤：ＸＮＲ３８０２とゴム用接着剤：メタロックＧによる２種の接着剤層（１８，２２）を形成するようにして、実施例１と同様にして、実施例２に係る供試用ゴム車輪を作製した。
【００４３】
比較例  １
上記の実施例において用いたエポキシ樹脂系接着剤：ＸＮＲ３８０２に代えて、コア／シェル型構造の微粒子の配合されていない、通常の２液タイプのエポキシ樹脂系接着剤：ＡＷ１０６／ＨＷ９５３（ナガセケムテックス株式会社製）を用いること以外は、実施例１と同様にして、供試用のゴム車輪を作製した。
【００４４】
なお、ここで用いたエポキシ樹脂系接着剤は、主剤としてのビスフェノールＡ型エポキシ樹脂：ＡＷ１０６（ナガセケムテックス株式会社製）の１００重量部に対して、硬化剤としてのポリアミドアミン硬化剤：ＨＶ９５３（ナガセケムテックス株式会社製）の８０重量部を組み合わせ、また、その塗布後の乾燥条件としては、１００℃×１０分を採用した。
【００４５】
比較例  ２
エポキシ樹脂系接着剤として、比較例１のものとは、分子構造の違いによって耐熱温度が高い、市販の２液タイプのもの（但し、コア／シェル型構造の微粒子を含有していない）を用いて、実施例１と同様にして、供試用のゴム車輪を作製した。
【００４６】
なお、ここで用いられたエポキシ樹脂系接着剤を構成する主剤としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂：ＸＮＲ３１０１（ナガセケムテックス株式会社製）であり、また、硬化剤としては、ポリアミドアミン硬化剤：Ｈ３１０１（ナガセケムテックス株式会社製）であり、それらが、重量比で、１００：３３の割合において用いられた。また、このエポキシ樹脂系接着剤の塗布後の乾燥条件は、１００℃×２０分であった。
【００４７】
比較例  ３
エポキシ樹脂系接着剤として、コア／シェル型構造の微粒子を含まない、高耐熱タイプである１液型のＸＮ１２４４（ナガセケムテックス株式会社製）：ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂／ジシアンジアミド硬化剤を用いること以外は、実施例１と同様にして、供試用のゴム車輪を作製した。なお、エポキシ樹脂系接着剤の塗布層の乾燥条件は、１００℃×１０分であった。
【００４８】
−接着試験−
そして、上記の如くして得られた供試用ゴム車輪に対して、次のような接着試験を行なった。すなわち、各供試用ゴム車輪のゴム体に、先ず、軸部材の外周面に達する程度の深さで、軸方向に真っ直ぐ延びる切込みを、周方向に等間隔で８本入れた。次いで、この切込みが設けられた各供試用ゴム車輪を、所定の温度（常温：２５℃）で保持した後、その温度条件下で、ゴム部分を、ペンチ又はプライヤーでつかんで、こじるようにしてゴム体（１６）を軸部材（１４）から剥がした。このとき、ゴム体部分がちぎれて、容易に剥がれなかったゴム車輪は、接着性が良好であるところから、「○」とし、逆に、容易に剥がれたテストピースは、接着性が不良であるところから、「×」として、それぞれ評価した。
【００４９】
−分離・回収試験−
また、温度を２００℃とする以外は、上述した接着試験と同様にして、ゴム体（１６）を軸部材（１４）から剥がして、回収性（ゴム剥離性）の評価を行なった。なお、その評価は、○，△、×の３段階で行ない、○：容易に剥がれて回収性が良好、△：ごく一部は剥がれるが、回収性は不良、×：剥がれ難くて回収が困難、として評価した。
【００５０】
以上の２つの試験によって、実施例１、２及び比較例１〜３の供試用ゴム車輪について得られた結果を、それぞれの実施例及び比較例における１７０℃脱型時のゴムのずれ及び変形の有無について観察した結果と共に、下記表２に併せ示した。
【００５１】
【表２】
2004268883.tif 000004
【００５２】
上記表２の結果から明らかなように、実施例１及び２において得られたゴム車輪にあっては、１７０℃の脱型時におけるゴムのズレや変形は全く認められず、また、常温時の接着性も良好である一方、２００℃に加熱すると、軸部材（１４）とゴム体（１６）とが容易に分離せしめられて、その回収が良好となることが認められる。これに対して、比較例１〜３において得られたゴム車輪にあっては、何れも、２００℃に加熱しても、軸部材（１４）とゴム体（１６）とが容易に分離せず、そのために、回収性の悪いゴム車輪であることが明らかとなった。
【００５３】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明に従うゴム車輪にあっては、従来の加硫接着剤にて接着されたものと比べて、遜色のない程の高度な接着力を確保していると共に、その使用の後、所定の温度に加熱して、接着剤層の接着力を低下せしめることによって、軸部材とゴム体とを容易に分離することが出来るようになっており、以てそれら軸部材とゴム体との分別回収が容易ならしめられているのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のゴム車輪の一例を示す断面説明図である。
【図２】本発明に従うゴム車輪の一例を示す断面説明図である。
【符号の説明】
１２  ゴム車輪
１４  軸部材
１６  ゴム体
１８  エポキシ樹脂系接着剤層
２０  下塗り加硫接着剤層
２２  上塗り加硫接着剤層
【図１】
2004268883.tif 000005
【図２】
2004268883.tif 000006