(57)【要約】【課題】簡易な作業にて均一に空気を残存させずにライニングを行うことができ、しかも異物の残存による問題が生じにくいゴムのライニング方法、及びこれに好適に使用できるライニング用シートを提供する。【解決手段】ライニングの対象となる被処理面１と未加硫ゴムのシート２との間に紐状ゴム１１を介在させた状態で、その紐状ゴム１１に沿った流路を利用して内部の空気を外部に排気しながら被処理面１に前記シート２を貼付ける貼付け工程と、貼付けた未加硫ゴムのシート２を加硫させる加硫工程とを有するゴムのライニング方法。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ライニングの対象となる被処理面と未加硫ゴムのシートとの間に紐状ゴムを介在させた状態で、その紐状ゴムに沿った流路を利用して内部の空気を外部に排気しながら被処理面に前記シートを貼付ける貼付け工程と、貼付けた未加硫ゴムのシートを加硫させる加硫工程とを有するゴムのライニング方法。
【請求項２】
前記貼付け工程に先立って、ライニングの対象となる被処理面と未加硫ゴムのシートとの間に紐状ゴムを介在させながら、ライニングの対象となる被処理面に未加硫ゴムのシートの少なくとも周縁近傍を圧着する仮付け工程を行うと共に、前記貼付け工程が、前記シートと前記被処理面との間に形成された空間が外部と連通する連通部を介して外部より吸引排気を行うものである請求項１記載のゴムのライニング方法。
【請求項３】
前記紐状ゴムは前記シートと同じ材質からなり、断面の最小幅が０．５〜１０ｍｍである請求項１又は２に記載のゴムのライニング方法。
【請求項４】
未加硫ゴムのシートからなり、高さが０．２〜５ｍｍの凸条を有するライニング用シート。
【請求項５】
チューブ状に押し出し成型され、複数の前記凸条が平行に外周面に形成されている請求項４記載のライニング用シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ライニングの対象となる配管部材やタンク等の被処理面に、未加硫ゴムシートを貼付けた後、加硫してライニングを行うゴムのライニング方法、及びこれに好適に使用できるライニング用シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タンク等の比較的大型な対象物の内面に、ゴムシートを貼付けしてライニングを行う場合、貼付け作業は全て手作業で行うのが一般的であった。即ち、ハンドローラ等にて未加硫のゴムシートをタンク等の被処理面に圧着しながら、タンク等とゴムシート間のエアーを除去する作業を全て人力で行っていた。
【０００３】
しかし、上記のライニング方法は、手作業に要する時間が長く、しかも、作業者の高度な熟練を必要とするという問題があった。また、ハンドローラを用いる方法では、ローラ押し跡等の凹凸によって美観を損なうケースが多かった。更に、熟練者といえどもローラによる圧着度合いの不均一等により、内部に空気が残存し、加硫時にその空気が膨張し、ゴムシートが膨れて欠陥が生じる場合がある。
【０００４】
一方、比較的小型の配管部材等については、ハンドローラ等による手作業が行い難いため、減圧や加圧を利用したライニング方法が提案されている。例えば特開昭５２−１２０４１６号公報には、金属フレキシブル管にゴムライニングを行う際、管内に袋状の未加硫ゴムを配置して袋開口部をシールすることにより、管内空間が未加硫ゴムで仕切られた状態とした後、管の両端に盲蓋をしてそれを介して未加硫ゴムで仕切られた両側の空間を共に減圧した後、袋状の未加硫ゴムの内側空間だけを徐々に加圧して未加硫ゴムを管内壁に密着させる方法が提案されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の方法ではライニングの対象毎に異なる形状の袋状物を準備する必要があるなど汎用性が低く、また閉じた空間を形成する作業が煩雑になる等の問題があった。そして、上記の技術において、袋状の未加硫ゴムの内側空間だけを減圧しないのは、単に一方の空間だけを減圧すると、排気のための流路が上手く確保できないためであり、平坦な被処理面にライニングする場合も同様に、この問題を克服するのは困難であると現在まで考えられていた。
【０００６】
なお、パイプとゴムチューブとの間に細糸を配置しておき、ゴムチューブを貼付け後にその細糸を通じて空気を抜く工法も実施されているが、異物である細糸が残存するという問題がある。この細糸としては、たこ糸などの綿糸が使用されることが多く、ライニングと接触する薬液等の種類によっては、細糸内部に空気層が残り、管内を流れる液にによってはゴムを透過（水蒸気透過）し、管本体を腐食させ、液漏れの原因となることもあった。
【０００７】
一方、特開２００２−１８１６号公報には、細糸等を配置せずに未加硫ゴムシートの周縁部を圧着して仮付けした後、吸引量をコントロールすることでシートの均一な貼りつけを行うゴムのライニング方法が提案されている。しかし、吸引のための空気の流路を確保することが、ライニングの条件等によっては確実に行えない場合があった。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、簡易な作業にて均一に空気を残存させずにライニングを行うことができ、しかも異物の残存による問題が生じにくいゴムのライニング方法、及びこれに好適に使用できるライニング用シートを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、下記の如き本発明により達成できる。
即ち、本発明のゴムのライニング方法は、ライニングの対象となる被処理面と未加硫ゴムのシートとの間に紐状ゴムを介在させた状態で、その紐状ゴムに沿った流路を利用して内部の空気を外部に排気しながら被処理面に前記シートを貼付ける貼付け工程と、貼付けた未加硫ゴムのシートを加硫させる加硫工程とを有することを特徴とする。本発明において、未加硫ゴムのシートとはシートが環状（チューブ状）であるものを含む。また、紐状ゴムはシートと一体として介在させてもよい。
【００１０】
上記において、前記貼付け工程に先立って、ライニングの対象となる被処理面と未加硫ゴムのシートとの間に紐状ゴムを介在させながら、ライニングの対象となる被処理面に未加硫ゴムのシートの少なくとも周縁近傍を圧着する仮付け工程を行うと共に、前記貼付け工程が、前記シートと前記被処理面との間に形成された空間が外部と連通する連通部を介して外部より吸引排気を行うものであることが好ましい。
【００１１】
また、前記紐状ゴムは前記シートと同じ材質からなり、断面の最小幅が０．５〜１０ｍｍであることが好ましい。ここで、断面の最小幅とは、平行な２本の線を外接させるときにその間隔が最小となる長さをいい、楕円の短径に相当する長さである。
【００１２】
一方、本発明のライニング用シートは、未加硫ゴムのシートからなり、高さが０．２〜５ｍｍの凸条を有することを特徴とする。
【００１３】
上記において、チューブ状に押し出し成型され、複数の前記凸条が平行に外周面に形成されていることが好ましい。
【００１４】
［作用効果］
本発明のライニング方法によると、紐状ゴムに沿った流路を利用して内部の空気を外部に排気しながら被処理面にシートを貼付けるため、ローラ圧着や真空圧着などの簡易な作業にて均一に空気を残存させずにライニングを行うことができる。しかも、紐状ゴムを使用するため、異物の残存による問題が生じにくくなる。
【００１５】
前記貼付け工程に先立って前記の仮付け工程を行うと共に、前記貼付け工程が、前記シートと前記被処理面との間に形成された空間が外部と連通する連通部を介して外部より吸引排気を行うものである場合、汎用性が高く、手作業をあまり必要とせず、より簡易な作業にてライニングを行えるようになる。つまり、適当な大きさ・形状のシートを用いるだけで各種ライニングに対応できるため、汎用性が高く、仮付け工程もシートの一部を圧着するだけでよく、貼付け工程も自動化できるため、手作業をあまり必要とせず、簡易な作業（熟練を要しない）にてライニングを行うことができる。
【００１６】
前記紐状ゴムが前記シートと同じ材質からなり、断面の最小幅が０．５〜１０ｍｍである場合、同じ材質を用いることで、異物の残存による問題を無くすことができ、断面の最小幅が０．５〜１０ｍｍであるため、排気のための適度な流路を形成することができる。
【００１７】
一方、本発明のライニング用シートによると、高さが０．２〜５ｍｍの凸条を有するため、これを被処理面側にしてシートを被せるだけで、凸条に沿った流路を好適に形成することができる。しかもシートと同じ材質で凸条が形成されるため、異物の残存による問題が生じなくなる。
【００１８】
ライニング用シートが、チューブ状に押し出し成型され、複数の前記凸条が平行に外周面に形成されている場合、配管等へのライニングでは、その内周面に別体の紐状ゴムを介在させにくいところでも、紐状ゴムが凸条として外周面に形成されているため、より簡易に配管等へのライニングが行えるようになる。また、チューブ状に押し出すだけで製造することができるため、製造コスト的にも有利である。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１は本実施形態における仮付け工程後の状態を示す部分破断した斜視図（ａ）とそのＡ−Ａ断面図（ｂ）である。図２は図１（ａ）の連通部近傍の拡大断面図である。
【００２０】
本発明のライニング方法は、図１に示すように、ライニングの対象となる被処理面１と未加硫ゴムのシート２との間に紐状ゴム１１を介在させた状態で、その紐状ゴム１１に沿った流路を利用して内部の空気を外部に排気しながら被処理面１に前記シート２を貼付ける貼付け工程を有する。
【００２１】
貼付け工程は、ハンドローラなどを用いた外力による圧着、又は吸引排気等の圧力差を利用した圧着など何れでもよいが、圧力差を利用した圧着が好ましい。本実施形態では、シート２の仮付け工程を行った後に、シート２と被処理面１との間に形成された空間３が外部と連通する連通部４を介して外部より吸引排気を行って貼付け工程を実施する例を示す。
【００２２】
本実施形態における仮付け工程は、図１に示すように、ライニングの対象となる被処理面１と未加硫ゴムのシート２との間に紐状ゴム１１を介在させながら、ライニングの対象となる被処理面１に未加硫ゴムのシート２の少なくとも周縁近傍を圧着するものである。これにより、圧着部２ａの内側に閉じた内部空間３を形成することができる。図１では、紐状ゴム１１の高と略同じ間隙の内部空間３が形成されているが、シート２の厚みや硬さによっては、紐状ゴム１１間の内部空間３の間隙が殆ど生じない状態となる場合がある。本実施形態では、後述の吸引を効率よく行う観点から、内部空間３の体積は小さい方が好ましい。
【００２３】
本発明においてライニングの対象となるものとしては、タンク、容器類、配管、配管部材、板状体等の被処理面が極端に複雑でないものであれば、何れのものにも適用できる。また、対象物の材質も、従来よりゴムライニングが行われているものであれば何れでもよく、各種金属、セラミック、樹脂などが挙げられる。。本実施形態では、平板面にライニングを行う場合の例を示すが、曲率半径の比較的大きなものにも同様に適用できる。
【００２４】
対象物の被処理面１は、予めショットブラスト等の研磨処理、接着力を向上させるためのプライマー処理、接着剤を塗布する接着剤処理、その他表面処理、表面補修処理などを施していてもよい。但し、本発明を好適に実施する上で、対象物の被処理面の粘着性が高過ぎないのが望ましい。
【００２５】
仮付け工程における圧着部２ａの幅は、内部空間３の気密性を確保する上で、３ｍｍ以上であればよく、好ましくは５〜５０ｍｍである。また、圧着はハンドローラなどで行うことができる。なお、周縁近傍以外の部分（例えば中央部）を一部圧着することにより、シート２の重み等により内部空間３の体積が増加するのを回避してもよい。
【００２６】
未加硫ゴムのシート２としては、従来と同様に各種のライニング用ゴムシートが何れも使用でき、天然ゴム系や、クロロプレン系、ブチルゴム系、エチレンプロピレンゴム系などの合成ゴム系のものが例示できる。なお、シート２は、被処理面１と同様に接着処理したものを使用するのが、高い接着力を確保する上で好ましい。未加硫ゴムのシート２の厚みは３〜１５ｍｍが好ましい。
【００２７】
シート２は、ライニング形状・サイズに合わせて、適当な形状・サイズに裁断されて使用される。また、仮付け工程を行った後に裁断して、シート２の周縁近傍が圧着された状態としてもよい。
【００２８】
紐状ゴム１１は、未加硫ゴムでも加硫ゴムでもよいが、加硫後のシート２との接着性を考慮すると、減圧によって紐状ゴムが押しつぶされて偏平な形状（円形の場合は楕円形）になりシート外観で極端な凸状がなくなり、外観も良好になる未加硫ゴムが好ましい。また、ゴムの材質としては、前述したライニング用ゴムが何れも使用できるが、シート２と同じ材質であることが好ましい。
【００２９】
紐状ゴム１１としては、断面が円形のものの他、楕円形、四角形、三角形、半円状など何れの形状でもよい。但し、押し出し成型で製造できるものが好ましいため、断面形状が一定であることが好ましい。紐状ゴム１１を押し出し成型で製造する場合、多数本を同時に成型するとコスト的に有利になる。
【００３０】
紐状ゴム１１の断面の最小幅は０．５〜１０ｍｍが好ましく、１〜３ｍｍがより好ましい。紐状ゴム１１は、複数本使用するのが作業的に行い易いが、１本又は少数本を、ジグザグ状やスパイラル状に配置してもよい（図３（ｂ）参照）。紐状ゴム１１の長さは、ライニングの面積や配置する本数に応じて適宜決定できる。
【００３１】
紐状ゴム１１を介在させる方法は、シート２と別体として介在させてもよく、又シート２と一体として介在させてもよい。一体として介在させる場合、本発明のライニング用シート、即ち、未加硫ゴムのシートからなり、高さが０．２〜５ｍｍの凸条を有するライニング用シートが好適に使用できる。また、シート２の所定の位置に紐状ゴム１１を仮着しておいてもよい。シート２と別体として介在させる場合、紐状ゴム１１を被処理面１に置いたり、仮着した後、シート２を被せればよい。
【００３２】
紐状ゴム１１の配置形状は、図１のような櫛形に限らず、図３（ａ）〜（ｃ）に示すような配置形状など、いずれでもよいが、紐状ゴム１１に沿った流路が、連通部４まで全て連続することが好ましい。流路を連続させる場合、紐状ゴム１１同士が多少離れていてもよく、具体的には６００ｍｍ以内の距離が好ましい。
【００３３】
なお、図３（ｃ）に示すものは、高さが０．２〜５ｍｍの複数の凸条１２が平行にシート端辺まで形成されたライニング用シートを用いて、その凸条１２と交差させて紐状ゴム１１を介在させた例である。このような、ライニング用シートは、押し出し成型やカレンダー成型などによって、連続的に製造することができ、製造コスト的に有利になる。
【００３４】
また、紐状ゴム１１（又は凸条１２）が平行に配置される場合、各々の間隔は、紐状ゴム１１の断面最小幅やシート２の厚み等にもよるが、５０〜６００ｍｍが好ましく、１００〜３００ｍｍがより好ましい。
【００３５】
本実施形態の貼付け工程は、シート２と被処理面１との間に形成された空間３が外部と連通する連通部４を介して外部より吸引排気を行うものである。この工程により、空間３の体積が徐々に減少していき、シート２と被処理面１と略均一に密着すると共に、紐状ゴム１１は偏平に変形する（図示省略）。
【００３６】
連通部４の形成は、仮付け工程で用いるシート２に予め行っておいてもよいが、仮付け工程後に形成するのが好ましく、シート２に中空針５を挿通して形成するのが好ましい。このように連通部４が、シート２に挿通された中空針５で形成される場合、中空針５は仮付け工程後にもシート２に挿通しやすく、また、貼付け工程後に引き抜いて連通部４付近を圧着するだけで、完全にシールを行うことができるという利点がある。
【００３７】
連通部４を形成する位置は何れでもよいが、圧着部２ａの近傍が作業性の点で好ましい。なお、連通部４を複数設けてもよい。
【００３８】
次に連通部４を形成した状態で、それを介して外部より吸引を行う。吸引には、真空ポンプ、減圧用ポンプなどを使用するのが好ましい。上記吸引の際、内圧の急激な低下が生じないように、少なくとも一旦吸引量を低下させて減圧を行うのが好ましい。特に柔らかいゴム材料を使用する場合は、内圧が低下し過ぎないように早めに吸引量を低下させるのが好ましい。なお、このような一連の吸引量制御をバルブの開度制御により、自動化して行うことも可能である
上記のようにして、十分な減圧を行った後、吸引を停止し、中空針５を抜いてその部分を圧着するなどし、連通部４を閉鎖する。中空針５が十分細い場合は、引き抜くだけでも連通部４を閉鎖できる場合がある。なお、最終圧としては、−１００ＫＰａ（ゲージ圧）以下が好ましい。
【００３９】
本発明の加硫工程は、貼付けた未加硫ゴムのシートを加硫させる工程であり、従来のシート貼付け後の加硫と同様の方法にて行うことができる。なお、加硫に先立って、貼付けたシートの状態を検査する検査工程などを行ってもよい。また、加硫工程の後に仕上げ工程や最終検査などを行ってもよい。
【００４０】
［他の実施形態］
以下、本発明の他の実施の形態について説明する。
【００４１】
（１）前述の実施形態では平板面に１枚のゴムシートにてライニングを行う場合の例を示したが、更に大面積の被処理面に対しては、複数枚のゴムシートを用いて前述のようにしてライニングを行えばよい。その場合、先に仮付け又は貼付けされたゴムシートに対して、その端辺にゴムシートを圧着して仮付け工程を行ってもよい。その場合、シートの重なり部に段差が生じないように、シートの端面を傾斜させてもよい。
【００４２】
（２）前述の実施形態では平板面にライニングを行う場合の例を示したが、次のようにして、紐状ゴムを介在させながら管状体の内面にライニングを行ってもよい。即ち、図４に示すようにして、管状体の内周面である被処理面１に、紐状ゴム１１を介在させながら、未加硫ゴムのシート２の少なくとも周縁近傍を圧着する仮付け工程を行い、他は前記と同様にして貼付け工程、加硫工程等を行えばよい。仮付け工程では、先ず所定形状のシート２を丸めて管状体の内部に配置し、シート２の両端を圧着して圧着部２ａとすると共に、シート２を丸めた重なり部分を圧着して圧着部２ｂとすることで、シート２の少なくとも周縁近傍を圧着することができる。
【００４３】
（３）上記（２）において、予めシート２をチューブ状に成型しておき、両端を圧着することで圧着部２ａを形成してもよい。この場合もチューブ状のシート２の周縁近傍が圧着された状態となる。特に管のサイズが２０Ａ〜３００Ａと小径の場合には、図５に示すように、本発明のライニング用シート、即ち、チューブ状に押し出し成型され、複数の凸条１２が平行に外周面に形成されているものを使用するのが好ましい。凸条１２の高さは０．２〜５ｍｍが好ましく、１〜３ｍｍがより好ましい。凸条１２の間隔は、１００〜３００ｍｍが特に好ましい。
【００４４】
（４）前述の実施形態では、シートの仮付け工程を行った後に、吸引排気により貼付け工程を実施する例を示したが、ハンドローラ等を用いて外力により圧着する場合、次のようにしてシートの貼付けを行うことができる。
【００４５】
前述と同様にしてシートと紐状ゴムを被処理面に配置した後、まず紐状ゴムと紐状ゴムとの間の部分および紐状ゴムよりシート外周側の部分を、何れかの紐状ゴム側に排気しながら圧着する。これにより、紐状ゴムに沿った部分のみが未圧着の状態となり、これが排気のための流路となる。次いで、この流路を押し潰すようにして、流路の中間部又は末端側から、シート外周側へと順に圧着していく。このとき、前述した吸引排気を併用するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における仮付け工程の一例を説明するための説明図
【図２】図１（ａ）の連通部近傍の拡大断面図
【図３】本発明における他の仮付け工程を説明するための説明図
【図４】本発明における他の実施形態を説明するための正面視断面図
【図５】本発明における他の実施形態を説明するための側面視断面図
【符号の説明】
１　　被処理面
２　　未加硫ゴムのシート
３　　空間
４　　連通部
１１　　紐状ゴム
１２　　凸条（紐状ゴム）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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