(57)【要約】【課題】スクリーン印刷法においても白点等が発生しない電気光学装置を簡易に製造することができる電気光学装置の製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】基板１に形成された液晶表示要素１０６の配向膜１０５の表面を印刷域を形成する開口部２１が形成されたマスキング部材２０で覆い、スクリーン印刷を行い、その後マスキング部材２０を剥離し、スクリーン印刷によるスクリーン版と配向膜面との当接を避ける。これにより、白点欠陥がない電気光学装置を提供することができる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板に形成された液晶表示要素の配向面の印刷域を形成する開口部が形成されたマスキング部材で覆う工程と、スクリーン印刷を行う工程と、その後マスキング部材を剥離する工程とを
有することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項２】
請求項１において、
上記マスキング部材が樹脂フィルム又は金属フィルムであることを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項３】
基板に形成された液晶表示要素の配向面に噴霧により印刷域を形成する開口部を有するマスキング部材を形成する工程と、次いでシール部のスクリーン印刷を行う工程と、その後マスキング部材を剥離する工程とを
有することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項４】
請求項３において、
上記マスキング部材が、ポジ型マスク形状とは逆形状のネガ型マスク形状を基板表面に設置し、樹脂溶液を噴霧してなるポジ型マスク形状であることを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項５】
請求項１又は３において、
上記開口部が液晶を内包するシール部形成領域であることを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項６】
請求項１又は３において、
上記開口部がシール部の導通領域であることを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項７】
基板に形成された液晶表示要素の配向面の表面の全面をマスキング部材で覆う工程と、シール部のスクリーン印刷を行う工程と、マスキング部材の一部をシール部材の溶媒に溶解させる工程と、その後マスキング部材を剥離する工程とを
有することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項８】
請求項７において、
上記マスキング部材を溶解する溶媒がケトン系溶媒であることを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【請求項９】
請求項１又は３又は８において、
上記マスキング部の裏面が微粘着性を有することを特徴とする電気光学装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の基板間に封止した液晶の配向を制御することによって文字、数字、絵柄等といった像を表示する例えば液晶装置などの電気光学装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶装置は、一般に、図１１に示すように、一対の第１基板１、第２基板２の間に液晶３を封入した構造の液晶表示パネル４に、例えばバックライト等といった照明装置や液晶駆動用ＩＣ等といった付加機器を付設することによって形成される。また、この液晶表示パネル４は、一般に、第１電極が形成された第１基板１と第２電極が形成された第２基板２とをシール部５によって互いに貼り合わせ、それらの基板間に形成される間隙、いわゆるセルギャップ内に液晶３を封入することによって形成される。
【０００３】
上記基板を貼り合わせるためのシール部を形成するシール剤塗布工程は、図１２に示すように、液晶表示要素である配向膜６を塗布しこれをラビング処理した基板１にシール剤を塗布する工程である。このシール剤としては、熱硬化性樹脂や紫外線硬化型樹脂が用いられている。また、シール剤の塗布方式としては、スクリーン印刷による塗布方式とディスペンサーによる塗布方式がある。
【０００４】
スクリーン印刷方式を採用したシール剤塗布工程では、図１３に示すように、ステージ１０にセット（吸着等）された基板１をチャック１１で固定し、この状態で基板１の塗布面（上面）にスクリーン版１２とスキージ１３用いてシール剤１４を塗布（印刷）する。このとき、シール剤１４が供給されたスクリーン版１２の上をスキージ１３が加圧しつつＡ矢視方向に移動することにより、シール剤１４がスクリーン版１２の貫通部（不図示）を通して基板１上に塗布される（特許文献１）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−１４７５２４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記特許文献１等にかかる図１３に示すようなスクリーン印刷方法を用いる場合においては、図１４に示すように、スクリーン版１２のメッシュ交差部１３の跡が配向膜に直接当接する結果、その当接跡が損傷となり、一般に「白点」又は「白抜け」と呼ばれるスクリーン印刷マスク跡が発生するという問題がある。
【０００７】
これは、特に、図１５に示すようなカメラ１４内部のファインダー用途の超小型液晶パネル１５や日付写し込みモジュールにおいて顕著である。すなわち、一例として示すカメラ・ファインダーパネル１５においては、レンズを通し拡大して撮影者の目に触れるときには、その倍率が約２０倍程度と高倍率となるので、液晶パネルにおいて白点１６の欠陥が少しでもあると規格外となり、歩留まりが悪くなるという問題がある。
【０００８】
このため、従来においては、スクリーン印刷条件により、スクリーンマスクと配向面との接触を可能な限りソフトとなるようにしていたが、白点の発生頻度が多少改善する程度でしかなく、逆に、印刷状態が不安定となり、印刷不足や印刷キレ等が発生し易くなるという、問題がある。
【０００９】
他の方法として、スクリーン印刷法に代わりディスペンサー等による直接描画する方法が提案されており、配向面へのスクリーンの損傷は防止されるが、カメラのファインダー等のような超小型の液晶パネルにおいては、生産性が悪い、という問題がある。
【００１０】
本発明は、前記問題に鑑み、スクリーン印刷法においても白点等が発生しない電気光学装置を簡易に製造することができる電気光学装置の製造方法を提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明に係る電気光学装置の製造方法は、基板に形成された液晶表示要素の配向面の印刷域を形成する開口部が形成されたマスキング部材で覆う工程と、スクリーン印刷を行う工程と、その後マスキング部材を剥離する工程とを有することを特徴としている。これによりスクリーン印刷版と配向面との接触が回避され、配向面の損傷による配向不良が無くなる。
【００１２】
上記マスキング部材が樹脂フィルム又は金属フィルムであるようにしてもよい。これにより配向面の保護を図ることができる。
【００１３】
基板に形成された液晶表示要素の配向面に噴霧により印刷域を形成する開口部を有するマスキング部材を形成する工程と、次いでシール部のスクリーン印刷を行う工程と、その後マスキング部材を剥離する工程とを有することを特徴としている。これによりスクリーン印刷版と配向面との接触が回避され、配向面の損傷による配向不良が無くなる。
【００１４】
上記マスキング部材が、ポジ型マスク形状とは逆形状のネガ型マスク形状を基板表面に設置し、樹脂溶液を噴霧してなるポジ型マスク形状であることを特徴としている。これにより、予めマスキング部材を用意する必要がなく、部材の軽減を図ることができる。
【００１５】
上記開口部が液晶を内包するシール部形成領域であるようにしてもよい。これにより、シール部のスクリーン印刷が確実に行うことができる。
【００１６】
上記開口部がシール部の導通領域であるようにしてもよい。これにより導通部のスクリーン印刷が確実に行うことができる。
【００１７】
基板に形成された液晶表示要素の配向面の表面の全面をマスキング部材で覆う工程と、シール部のスクリーン印刷を行う工程と、マスキング部材の一部をシール部材の溶媒に溶解させる工程と、その後マスキング部材を剥離する工程とを有することを特徴としている。これにより、シール部を溶解させることでシール部を残した状態でマスキング部材を剥離することができ、型を用いることがなくなる。
【００１８】
上記マスキング部材を溶解する溶媒がケトン系溶媒であるようにしてもよい。これにより、シール部にかかるマスキング部材の溶解が確実となる。
【００１９】
上記マスキング部の裏面が微粘着性を有するようにしてもよい。これによりマスキング部材を剥離するときに配向面に付着していたゴミ等の異物も一緒に除去することができ、さらなる歩留まりの向上を図ることができる。
【００２０】
上記電気光学装置の製造方法により電気光学装置を製造することによりスクリーン印刷による歩留まりの向上を図ることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の内容を発明の実施形態により詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００２２】
図１は第１の実施の形態にかかる第１基板の製造工程の概略図である。図２は第１の実施の形態にかかる第２基板の製造工程の概略図である。図３は第１の実施の形態にかかる基板の断面概略図である。図４は第１の実施の形態にかかる液晶表示パネルの製造工程の概略図である。図５は第１の実施の形態にかかる液晶表示パネルの製造工程の概略図である。図６は第２の実施の形態にかかる第１基板の製造工程の概略図である。図７は第３の実施の形態にかかる第１基板の製造工程の概略図である。図８液晶パネルの構成概略図である。図９はパーソナルコンピュータの斜視図である。図１０は携帯電話の斜視図である。
【００２３】
［第１の実施の形態］
先ず、図８を参照して本発明にかかる電気光学装置である液晶表示パネルの構成の一例について説明する。本実施の形態にかかる液晶表示パネル１００は、対向配置された第１基板１と第２基板２とを有するものであり、第１基板１及び第２基板２の内側面には、それぞれ液晶表示要素１０６、１０７が形成されている。
【００２４】
具体的には、図８に示すように、第１基板１には、カラーフィルタ（ＣＦ）１０２、オーバーコート（ＯＶＣ）層１０３、透明電極１０４及び配向膜１０５が順次形成されている。なお、カラーフィルタ（ＣＦ）１０２と第１基板１の間に反射層（アルミニウム、アルミニウムを主成分とする合金、銀、銀を主成分とする合金等）を設けて、反射型または反射半透過型の液晶表示パネルとしてもよい。また、カラーフィルタ（ＣＦ）１０２を設けなくても良い。
一方の対向する第２基板２には、透明電極１０４及び配向膜１０５が形成されている。透明電極１０４はＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ）その他の透明電極材料によって形成され、所定のパターンが加工されている。配向膜１０５は例えばポリイミド（ＰＩ）等の膜が形成され、配向処理（ラビング処理）がなされている。
【００２５】
このようにして液晶表示要素１０６、１０７が各々形成された第１基板１と第２基板２とは、両基板間の内周囲に導電性の電通粒子１１０を分散したシール部５が略矩形状に施され、スペーサ１１１により所定の間隙、いわゆるセルギャップをもって封着されている。そして、このシール部５によって、第１基板１と第２基板１との間に液晶３の封入領域が画成されている。
【００２６】
以下、本実施の形態にかかる液晶表示パネルの製造方法について説明する。
【００２７】
図１は本実施の形態の液晶表示パネルを構成する第１基板の製造工程の概略図であり、図２は本実施の形態の液晶パネルを構成する第２基板の製造方法の概略図である。本実施の形態では、大判の基板により複数の液晶パネルを製造する場合について説明する。
ここで、第１基板１は液晶表示要素の周囲にシール部５を形成するためのものであり、第２基板２は第１基板１のシール部５に対向するように第２基板２に形成する上下導通部を１パネルにつき２箇所形成するためのものである。
【００２８】
先ず、第１基板１にマスキング部材を用いてシール部を形成する工程について図１を参照しつつ説明する。図１に示すように、第１基板１には、液晶表示要素１０６が形成されており、表面の配向膜１０５の表面が見えている状態である。そして、この基板を覆うマスキング部材２０は配向面１０５を覆うマスク部２０ａとマスク部２０ａを支持する支持部２０ｂと該支持部２０ｂを周囲で支持する支持枠２０ｃとから構成され、印刷域を形成する開口部２１を形成している。なお、支持枠２０ｃの四隅には位置合わせ用の指標２２が設けられており、第１基板１の四隅に設けた目印２３により、両者の位置合わせを確実としている。
【００２９】
上記マスキング部材の材質は樹脂フィルム、金属フィルム等の薄膜フィルムを用いることができる。膜厚は２０μｍ〜０．５ｍｍ程、度好ましくは５０μｍ程度としている。
【００３０】
次いで、第１基板１の上に位置合わせしながら、マスキング部材２０を貼り合わせる。その後、所定のスクリーン印刷を施し、マスキング部材２０のマスク部２０ａの周囲にそれぞれシール部５を形成する。
なお、支持部２０ｂは極めて細く（２０μｍ〜０．３ｍｍ）、シール部５はその上から施されることになるが、シール部には粘性があるので、マスクを剥離する際に、シール部を通り抜けすることが可能で簡易にマスキング部材２０と共に、剥離することが可能となる。
【００３１】
その後、マスキング部材２０を剥離し、液晶表示要素１０６の周囲にシール部５を形成した第１基板１を得る。
【００３２】
次に、第２基板２にマスキング部材を用いて上下導通部を形成する工程について図２を参照しつつ説明する。図２に示すように、第２基板２には、液晶表示要素１０７が形成されており、表面の配向膜１０５の表面が見えている状態である。そして、この第２基板２を覆うマスキング部材３０は配向面１０５を覆うマスク部３０ａと上下導通部印刷用の開口部３０ｂとから構成されている。なお、マスク部３０ｂの四隅には位置合わせ用の指標２２が設けられており、第２基板２に設けた目印２３により両者の位置合わせを確実としている。
【００３３】
次いで、第２基板２の上に位置合わせしながら、マスキング部材３０を貼り合わせる。その後、所定のスクリーン印刷を施し、マスキング部材３０のマスク部３０ａの開口部３０ｂにそれぞれ上下導通部３１を形成する。なお、上下導通部内には上述したような上下導通材が配設されている。通常、１枚の液晶パネルには、２箇所の導通個所を設けているので、本実施の形態でも２箇所の上下導通部３１を形成している。
【００３４】
その後、マスキング部材３０を剥離し、液晶表示要素１０７の周囲の一部に導通部３１を形成した第２基板２を得る。
【００３５】
図３には、マスキング部材２０、３０の裏面側に微粘着層４０を付与した場合の実施の形態を示す。微粘着層４０を付与することで、マスキング部材２０、３０が基板の表面を覆う場合、配向膜の表面を覆うので、該マスキング部材を剥離する際に、配向面に付着していたゴミ等の異物も一緒に除去することが可能となる。
【００３６】
次に、本実施形態の液晶表示装置の製造方法について図４及び図５を参照して説明する。
本実施の形態においては、図５に示すように、大判のガラス基板の母材（マザーボード）に、複数の液晶パネルを一度に多量に製造する例を説明する。本例では一枚のガラス基板から６枚の液晶パネルが得られる。
【００３７】
先ず、図４に示すように、第１基板１側を作製する工程を説明する。
１）ガラス基板を準備し、液晶表示要素１０６を順次形成する工程を行う（Ｓ１０１）。
２）液晶表示要素１０６の配向面表面にマスク部が当接するように所定形状に形成された５０μｍ厚のＰＥＴフィルムからなるマスキング部材２０を貼り合わせる工程を行う（Ｓ１０２）。
３）次に、スクリーン印刷によりシール部の形成する工程を行う（Ｓ１０３）。
４）次に、マスキング部材２０を剥離する工程を行う（Ｓ１０４）。
【００３８】
次に、上記第１基板１の作製と並行して行う第２基板２を作製する工程を説明する。
１）ガラス基板を準備し、液晶表示要素１０７を形成する工程を行う（Ｓ２０１）。
２）液晶表示要素１０７の配向面表面にマスク部が当接するようにマスキング部材３０を貼り合わせる工程を行う（Ｓ２０２）。
３）次に、スクリーン印刷により上下導通部を形成する工程を行う（Ｓ２０３）。
４）次に、マスキング部材３０を剥離する工程を行う（Ｓ２０４）。
５）電極間の間隙を一定に保つためのスペーサを散布する工程を行う（Ｓ２０５）。
【００３９】
１）次に、このようにして準備した第１基板１と第２基板２とを貼り合わせて基板組付け工程を行い、図５（Ａ）に示すように、液晶パネル１００が複数形成された貼合せ基板８０を得る（Ｓ３０１）。
２）その後、圧着・乾燥して両者を一体にする工程を行う（Ｓ３０２）。
３）次に、図５（Ｂ）に示すように、貼合せ基板をＸ軸方向に裁断して、１次ブレークし、短冊状基板８１を形成する工程を行う（Ｓ３０３）。
４）次に、液晶封入部８２内に開口部８３から液晶を注入し、封止材で封止する工程を行う（Ｓ３０４）。
５）次に、図５（Ｃ）に示すように、短冊状基板８１をＹ軸方向に裁断して、２次ブレークし、単独の液晶パネル１００を形成する工程を行う（Ｓ３０５）。
６）その後、検査工程を行い液晶パネル製品となる（Ｓ３０６）。
【００４０】
所定形状のマスキング部材により、スクリーン版と配向膜面との接触を防ぐことができ、配向膜面の損傷による配向不良をなくすことができた。
さらに、マスキング部材を剥離するので、配向膜面に付着していたゴミ等の異物も除去でき、更なる歩留まりの向上を図ることができる。
この結果、図１５に示すようなカメラ１４内部のファインダー用途の超小型液晶パネル１５や日付写し込みモジュールに適用した場合でも、白点の欠陥が無い良好な液晶パネルを提供することができる。
【００４１】
また、画素数が多い高精度の液晶パネルに用いた場合においても明瞭な画面を提供することが可能となる。
【００４２】
［第２の実施の形態］
次に、本発明にかかる第２の実施の形態について図６を参照して説明する。第１の実施の形態のマスキング部材は樹脂フィルム又は金属フィルムを用い、予め開口部を形成した型を用いたが、本実施の形態ではそのマスキング部材を樹脂溶液で基板上に直接噴霧して型を形成するものである。なお、本実施の形態では第１基板側について説明する。
【００４３】
先ず、図６に示すように、第１基板１に形成された液晶表示要素１０６の配向面に噴霧により印刷域を形成する開口部５０を有するネガ形状のマスキング部材５１を載置し、その後樹脂溶液５２を噴霧手段５３から噴霧し、ネガ形状のマスキング部材５１を剥離し、基板の表面にポジ形状の樹脂フィルムからなるマスキング部材５４を形成する。次いでシール部５のスクリーン印刷を行い、その後マスキング部材５４を剥離し、シール部５を形成する。
【００４４】
上記樹脂溶液としては、樹脂フィルムを構成することができるような樹脂溶液であれば、いずれのものでもよいが、例えばアクリル系樹脂溶液、酢酸ビニル系樹脂溶液等を挙げることができる。
【００４５】
これにより、第１の実施の形態の効果に加え、第１の実施の形態のようにマスキング部材を予め準備する必要がなく、製造過程においてマスキング部材を形成することができる。
【００４６】
［第３の実施の形態］
次に、本発明にかかる第３の実施の形態について説明する。第２の実施の形態のマスキング部材は樹脂フィルムをネガ形状のマスキング部材により形成したが、本実施の形態ではそのネガ形状のマスキング部材を不要とし、樹脂溶液を直接基板の全面に噴霧し、その後スクリーン印刷を施し、シール部を形成するシール剤中に含まれる溶媒により、マスキング部材を溶解させるものである。なお、本実施の形態では第１基板側についてのみ説明する。
【００４７】
先ず、第１基板１に形成された液晶表示要素１０６の配向面に樹脂溶液５２を噴霧手段５３から噴霧し、基板の全面に樹脂フィルムからなるマスキング部材５４を形成する。シール部５中の溶媒によりマスキング部材５４のシール部分が溶解し、マスキング部材がシール部５の内側のマスキング部材５４ａと外側のマスキング部材５４ｂとなる。その後マスキング部材５４ａ、５４ｂを剥離する。
【００４８】
上記シール剤中の溶媒としては、樹脂フィルムを溶解する溶媒であれば、特に限定されるものではないが、例えばアセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶媒を用いることが好ましい。
【００４９】
これにより、第１及び第２の実施の形態の効果に加え、第２の実施の形態のようにネガ形状のマスキング部材を予め準備する必要がなく、製造過程において簡易にマスキング部材を形成することができる。
【００５０】
［第４の実施の形態］
次に、本発明に係る液晶表示パネルを適用可能な電子機器の具体例について図９及び１０を参照して説明する。
【００５１】
まず、本発明に係る液晶表示パネルを、可搬型のパーソナルコンピュータ（いわゆるノート型パソコン）の表示部に適用した例について説明する。図９は、このパーソナルコンピュータの構成を示す斜視図である。同図に示すように、パーソナルコンピュータ９１は、キーボード９１１を備えた本体部９１２と、本発明に係る液晶表示パネルを適用した表示部９１３とを備えている。
【００５２】
続いて、本発明に係る液晶表示パネルを、携帯電話機の表示部に適用した例について説明する。図１０は、この携帯電話機の構成を示す斜視図である。
同図に示すように、携帯電話機９２は、複数の操作ボタン９２１のほか、受話口９２２、送話口９２３とともに、本発明に係る液晶表示パネルを適用した表示部９２４を備える。
【００５３】
なお、本発明に係る液晶表示パネルを適用可能な電子機器としては、図９に示したパーソナルコンピュータや図１０に示した携帯電話機の他にも、液晶テレビ、ビューファインダ型・モニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、ＰＯＳ端末、ディジタルスチルカメラなどが挙げられる、特に限定されるものではない。
【００５４】
また、上述した実施形態では、電気光学装置として、液晶装置に適用した場合について説明したが、本発明はこれに限定されず、エレクトロルミネッセンス装置、特に、有機エレクトロルミネッセンス装置、無機エレクトロルミネッセンス装置等や、プラズマディスプレイ装置、ＦＥＤ（フィールドエミッションディスプレイ）装置、ＬＥＤ（発光ダイオード）表示装置、電気泳動表示装置、薄型のブラウン管、液晶シャッター等を用いた小型テレビ、デジタルマイクロミラーデバイス（ＤＭＤ）を用いた装置などの各種の電気光学装置に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態にかかる第１基板の製造工程の概略図である。
【図２】第１の実施の形態にかかる第２基板の製造工程の概略図である。
【図３】第１の実施の形態にかかる基板の断面概略図である。
【図４】第１の実施の形態にかかる液晶表示パネルの製造工程の概略図である。
【図５】第１の実施の形態にかかる液晶表示パネルの製造工程の概略図である。
【図６】第２の実施の形態にかかる第１基板の製造工程の概略図である。
【図７】第３の実施の形態にかかる第１基板の製造工程の概略図である。
【図８】液晶パネルの構成図である。
【図９】パーソナルコンピュータの斜視図である。
【図１０】携帯電話の斜視図である。
【図１１】液晶パネルの断面概略図である。
【図１２】基板の平面概略図である。
【図１３】スクリーン印刷の概略図である。
【図１４】スクリーン版の拡大図である。
【図１５】カメラの概略図、ファインダーパネル及びその拡大図である。
【符号の説明】
１・・・第１基板、２・・・第２基板、３・・・液晶、１０５・・・配向膜、１０６、１０７・・・液晶表示要素、２０・・・マスキング部材、２０ａ・・・マスク部２０ａ、２０ｂ・・・支持部、２０ｃ・・・支持枠、２１・・・開口部、２２・・・指標、２３・・・目印、３０・・・マスキング部材、３１・・・導通部、４０・・・微粘着層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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