(57)【要約】【課題】安定した平面を形成でき、さらに、その平面上で安定して荷重を保持できる折り畳みマットを提供する。【解決手段】本発明の折り畳みマットは、型成形された樹脂製で板状の本体部１０と、隣り合う２個の本体部１０の辺部１１を一体的に連結し、かつ本体部１０同士が折り畳まれて積層できる屈曲性を備えた連結部２０とを有することを特徴とする。【選択図】　　　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
型成形された樹脂製で板状の本体部と、
隣り合う２個の該本体部の辺部を一体的に連結し、かつ該本体部同士が折り畳まれて積層できる屈曲性を備えた連結部と
を有することを特徴とする折り畳みマット。
【請求項２】
前記本体部は、三角形、四角形または六角形のいずれかを基本形状とする請求項１記載の折り畳みマット。
【請求項３】
前記本体部は、長方形または正方形のいずれかを基本形状とし、同一平面上で一列に並べられる複数の前記本体部の隣り合う辺部に前記連結部が形成されている請求項１記載の折り畳みマット。
【請求項４】
さらに、前記連結部を有しない辺部に、隣り合う前記折り畳みマットを結合する係合部が形成されている請求項１または３記載の折り畳みマット。
【請求項５】
前記係合部は、結合部材を介して隣り合う前記折り畳みマットを結合する請求項４記載の折り畳みマット。
【請求項６】
前記連結部の少なくとも一部は前記本体部を形成する樹脂で形成されている請求項１または３記載の折り畳みマット。
【請求項７】
前記連結部は織製された帯を有する請求項１または３記載の折り畳みマット。
【請求項８】
前記帯は前記本体部を介して全ての前記連結部に使用されている請求項７記載の折り畳みマット。
【請求項９】
前記帯はシートベルトである請求項７記載の折り畳みマット。
【請求項１０】
前記本体部は、表面に凹凸をもつ請求項１または３記載の折り畳みマット。
【請求項１１】
前記樹脂は、バンパー廃材である請求項１記載の折り畳みマット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、仮設床、仮設駐車場等の施工や設営、さらには脱出板として利用される折り畳みマットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
小面積の複数のパネルを連結して、所望の面積の平面を形成することが、広く行われている。小面積のパネルは、用途や場所に応じた平面を形成し易く、また、種々の組み合わせを採用することにより、意匠効果を高めることもできる。さらに、複数のパネルを折り畳み可能に連結し、パネルの連結体としたものは、折り畳み可能なことから収納スペースを縮小できると共に、複数のパネルを縦横に敷き詰める際にパネル相互の位置合わせが不要となり、施工時間を短縮することができる。
【０００３】
複数のパネルを折り畳み可能に連結した例として、特許文献１には、相互間の位置合わせを必要とせず一度に複数枚のパネルが敷設できるフロアパネル連結体が開示されている。このフロアパネル連結体は、同一サイズの複数枚のフロアパネルと、隣接するフロアパネルの対面する各側面の間をヒンジ結合するヒンジ結合部とからなり、折り曲げ自由なシート状のソフトビニル等からなるヒンジ結合部は、隣接するフロアパネルの表面に渡って接着剤等により貼付されている。
【０００４】
ところが、従来のフロアパネル連結体は、ビルのフロア等の室内で使用されることを前提としているため、パネルを隙間無く綺麗に組み付けるための位置決め用にヒンジ結合部を介してパネルを連結しているにすぎない。そのため、パネル間の連結の強度は、フロアパネルとしての使用に耐えうる程度であればよく、それほど強固なものではない。
【０００５】
したがって、平面上に大きな荷重が作用するような場合には、従来のヒンジ結合では、その連結力が十分でなく、安定して荷重を保持することができない。また、ヒンジ結合部の貼付力を高めたり、結合部を耐久性の高い部材に変更したりすることも考えられるが、そのコストや重量などの面から実用的であるとは言い難い。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−７３５４０号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、安定した平面を形成でき、さらに、その平面上で安定して荷重を保持できる折り畳みマットを提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の折り畳みマットは、型成形された樹脂製で板状の本体部と、隣り合う２個の該本体部の辺部を一体的に連結し、かつ該本体部同士が折り畳まれて積層できる屈曲性を備えた連結部とを有することを特徴とする。上記構成を有する折り畳みマットは、本体部同士が強固に連結されているため安定した平面を形成でき、さらに、その平面上で安定して荷重を保持することができる。
【０００９】
前記本体部は、三角形、四角形または六角形のいずれかを基本形状とするのが好ましい。また、前記本体部は、長方形または正方形のいずれかを基本形状とし、同一平面上で一列に並べられる複数の前記本体部の隣り合う辺部に前記連結部が形成されているのが好ましい。上記構成を有する折り畳みマットは、折り畳んだ際に、複数の本体部同士がずれを生じることなく重なり合った状態となる。
【００１０】
さらに、前記連結部を有しない辺部に、隣り合う前記折り畳みマットを結合する係合部が形成されているのが望ましく、前記係合部は、結合部材を介して隣り合う前記折り畳みマットを結合するのが望ましい。
【００１１】
前記連結部の少なくとも一部は前記本体部を形成する樹脂で形成されているのが好ましい。また、前記連結部は織製された帯を有し、前記帯はシートベルトであるのが好ましい。さらに、前記樹脂は、バンパー廃材であるのが好ましい。シートベルト、バンパー廃材などを用いると、コストやリサイクルの面からも有用である。
【００１２】
前記帯は、前記本体部を介して全ての前記連結部に使用されているのが好ましい。本体部をさらに強固に連結することができる。
【００１３】
また、本発明の折り畳みマットの前記本体部は、表面に凹凸をもつのが好ましい。本体部の表面に凹凸を付けることにより、意匠効果を高めると共に、滑り止め等の役割を果たす。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の折り畳みマットの実施の形態を図１および図２を用いて説明する。図１は、本発明の折り畳みマットの一例の主要部分を模式的に示したものである。図２は、図１のＸ−Ｘ’での断面図である。
【００１５】
本発明の折り畳みマットは、本体部１と連結部２とを有する。
【００１６】
本体部１は、型成形された樹脂製で、板状の形状をもつ。本体部１を形成する樹脂は、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリカーボネート、ナイロン等の合成樹脂が望ましい。マトリックスに樹脂を用いた繊維強化プラスチック等の複合材料でも良い。また、ＥＭＰＰ（エラストマー変性ポリプロピレン）などのＰＰ系バンパー廃材を用いると、本体部を低コストで製造できる。ＰＰ系バンパー廃材からできた折り畳みマットは、耐候性、強度、耐久性に優れ、さらに、廃材のリサイクルの面からも有効である。型成形は、板状の形状が得られる加工法であれば特に限定はなく、射出成形、押し出し成形、圧縮成形、注型成形などの成形品製造法が好ましい。
【００１７】
本体部１の形状は、板状であって、三角形、四角形、六角形などが好ましく、連結された本体部を折り畳んだ際に、本体部同士が無駄なく重なり合うようであれば、特に限定はない。また、本体部１のサイズは、所望の面積が得られるよう、適宜選択すればよいが、折り畳んだ状態で、持ち運びや保管に便利な形状、サイズ、重量が好ましい。
【００１８】
本体部１は、その表面に凹凸をもつのが好ましい。表面の凹凸は、滑り止めの役割を果たすと共に、意匠効果を高めることができる。また、本体部の端面の少なくとも一部に傾斜を付け、スロープとしても良い。自動車や自転車などの車輪がマットに乗り上がる際の段差を解消することができる。さらに、複数の穴を開けても良く、本体部の軽量化と共に、屋外で使用した際に、雨水や土砂などが本体部の表面に滞るのを防止することができる。
【００１９】
連結部２は、隣り合う２個の本体部１の辺部３を一体的に連結するものである。
【００２０】
連結部２は、樹脂、ゴム、布、皮等の屈曲性を有し、折り畳まれて本体部１同士を積層できるものであれば特に限定はないが、連結部２の少なくとも一部は、樹脂で形成されるのが好ましい。さらに好ましくは、本体部１を形成する樹脂である。本体部と同様な樹脂を用いると、本体部１と連結部２とが一体化し、優れた耐久性を示す。そのため、連結部に用いられる樹脂は、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリカーボネート、ナイロン等の合成樹脂が好ましい。また、繊維強化プラスチック等のマトリックスに樹脂を用いた複合材料は、軽くて強く、弾性率も大きいため、さらに好ましい。
【００２１】
また、連結部２は、織製された帯４を有するのが好ましい。繊維、中でも化学繊維などを織製した高強度・高弾性を有する帯が好ましく、より好ましくは、シートベルトである。化学繊維などの帯は、優れた強度をもち軽量であるため、連結部が有する帯４として好ましい。また、不要となったシートベルトを用いることは、コストやリサイクルの面において好都合である。連結部は、帯のみであっても連結部として使用可能であるが、少なくとも一部を樹脂で被覆したものでも良い。帯の少なくとも一部を樹脂により被覆することにより、連結部の耐久性がさらに向上する。具体的には、樹脂により帯の側部のみを被覆したもの、または、全体を被覆したもの等が挙げられる。樹脂は、屈曲性を有する樹脂であれば、特に限定はないが、本体部を形成する樹脂がより好ましい。
【００２２】
さらに、帯４は、本体部１を介して全ての連結部に使用されているのが好ましい。図１および図２に示すように、連結部２が有する帯４の少なくとも一部が本体部１を介していることにより、本体部同士の連結がより強固なものとなる。より好ましくは、連続した帯４が本体部１を介して全ての連結部に使用されるものであるが、連結の強度が保たれる程度であれば、帯４が本体部１の途中で切断され、帯４の両端部のみが本体部を介している構造でも良い。
【００２３】
型成形により同一形状に形成された隣り合う２個の本体部１は、折り畳み可能な程度の間隔をもたせて連結する必要がある。また、複数の本体部１を連結する場合には、隣り合う２個の本体部の辺部３を一体的に連結した構造の繰り返せばよい。さらに好ましい本体部１の配置は、同一平面上で一列に並べられる複数の本体部の隣り合う辺部３に連結部２が形成されているものである。
【００２４】
連結部２は、隣り合う２個の本体部の辺部３の少なくとも一部に形成すれば良い。具体的には、隣り合う２個の本体部の辺部３の中央部、両端部、または、中央と両端部などの何れの部分でも良い。また、等間隔な複数の部分で連結しても良い。さらに、中央部のみで連結する場合は、幅の広い帯を用いるなど、耐久性を向上してもよい。
【００２５】
本発明の折り畳みマットは、複数の本体部１同士が折り畳まれて積層する。そのため、正三角形、正方形、長方形、正六角形などを基本形状とする本体部は、複数の本体部同士がずれることなく屏風状に積み重ねることが可能であり、好ましい。さらに好ましくは、同一平面上で一列に並べられる、長方形または正方形を基本形状とする複数の本体部１の隣り合う辺部に連結部２が形成されているものである。
【００２６】
また、連結部２を有しない辺部５に、隣り合う折り畳みマットを結合する係合部（図示せず）が形成されているのが望ましい。１つの折り畳みマットでは面積に限りがあるが、係合部を設けることにより、折り畳みマット同士を結合し、さらに面積を広くすることができる。また、同一平面上で縦方向に一列に並べられた本体部よりなる折り畳みマットは、複数の折り畳みマットをさらに縦方向に結合すれば、長いマットが得られ、複数の折り畳みマットを横方向に複数結合することで、広い面積を覆うことができる。
【００２７】
係合部は、本体部１に一体的に形成されたもので、隣り合う折り畳みマットを結合することができるものであれば、その形状に特に限定はない。係合部は、本体部の連結部を有しない辺部５の少なくとも一部に形成されていればよい。また、結合部材を介して隣り合う折り畳みマットを結合する形態でもよい。その際、結合部材は、折り畳みマットの本体部の厚さと同程度の厚さをもつものが望ましい。
【００２８】
【実施例】
本発明の折り畳みマットの実施例を、図を用いて説明する。
（実施例１）
図３〜５は、実施例１の折り畳みマットの一部を示す図である。図３は折り畳みマットの平面図、図４は図３のＩにおける断面図、図５は図３のＩＩにおける断面図である。
【００２９】
本体部１０は、２５ｃｍ×３０ｃｍの長方形の板状で、厚さは７ｍｍであった。本体部１０は、ＥＭＰＰ系の自動車用バンパー廃材を粉砕し、これにガラス繊維を３０ｗｔ％添加したものを加熱プレスしたものであった。本体部１０の表面は、表裏共に図３のようなパターンの凸部１５を有した。また、本体部１０を厚さ方向に貫通する複数の穴１６を有した。この複数の凸部１５と穴１６は、同様なパターンの繰り返しとして本体部１０表面を形成した。なお、図３では、本体部１０の表面パターンは、パターン１５０の繰り返しとなっているため、本体部１０の短辺側（長さ２５ｃｍ）の両端部を一部のみ示している。さらに、本体部１０の端面１２は、スロープとして、４か所に傾斜部１７を有した。
【００３０】
２個の本体部１０は、１５ｍｍの間隔をあけて、２個の連結部２０により隣り合う本体部１０の辺部１１を一体的に連結した。図３に示すように、連結部２０は、辺部１１の両端部に形成した。連結部２０は、図４に示すように、シートベルト２１とその縁を被覆する樹脂部２６とを有した。連結部２０は本体部１０と一体的に連結され、シートベルト２１は、図５に示すように、本体部１０を介して使用された。樹脂部２６には、本体部１０を形成する樹脂と同様のもの（ＥＭＰＰ系の自動車用バンパー廃材にガラス繊維を添加したもの）を用いた。
【００３１】
上記したような連結を複数回繰り返すことで、複数の本体部１０を所望の形状に連結した折り畳みマットを得ることができた。
（実施例２）
図６および図７は、実施例２の折り畳みマット２００を示す模式図である。
【００３２】
折り畳みマット２００は、図６に示すように、同一平面上で一列に並べられる１２個の本体部１０の隣り合う辺部１１に形成された連結部２０からなる。なお、図６は、両端の２個の本体部のみを図示したものである。本体部１０と連結部２０の連結は、実施例１の連結を複数回繰り返したものであった。ただし、それぞれの連結部２０は、図６に示すように、縁を樹脂により被覆された２本のシートベルト２１が本体部１０を介して本体部１０の並べられる方向と平行に位置し、本体部１０の隣り合う辺部１１の間に存在するシートベルト２１の一部分を連結部２０として用いた。
【００３３】
なお、図７は、折り畳みマット２００を折り畳んだ際の平面図を模式的に示した図である。図７では、折り畳みマット２００の一部を示している。本体部１０は、屏風状に折り重なった状態であった。
（実施例３）
図８〜１０は、実施例３の折り畳みマット３００を示す。図８は、複数の折り畳みマット２０１を係合部により結合した様子を模式的に示している。また、図９は図８の結合部の部分拡大平面図であり、図１０（ａ）は図９のＩＩＩにおける断面図、（ｂ）は結合部を立体的に示した模式図である。
【００３４】
折り畳みマット３００は、隣り合う複数の折り畳みマット２０１を係合部３０により結合したものである。折り畳みマット２０１は、実施例２の折り畳みマット２００の連結部を有しない本体部の辺部１３に連結凸部１８を形成したものであった。係合部３０は、連結部２０を有しない本体部１０の辺部１３に形成した係合凸部１８と結合部材３１とを有した。図１０（ｂ）に係合凸部１８および係合部３１の立体図を示す。係合凸部１８は、辺部１３の一辺に対して、両端部と中央の３か所形成し、図１０に示すように、係合凸部１８と結合部材３１とが抜き差し可能に係合する形状とした。係合部材３１のサイズは、２４ｍｍ×１８ｍｍで、厚さが７ｍｍ、図１０（ａ）のＷで示す幅は３ｍｍであった。ただし、これらの寸法値は一例であり、用途によって変更が可能である。係合部材３１には、本体部１０を形成する樹脂と同様のもの（ＥＭＰＰ系の自動車用バンパー廃材にガラス繊維を添加したもの）を用いた。
（実施例４）
図１１は、実施例４の折り畳みマット４００の連結部４０の断面図である。なお、本体部１０は、実施例１と同様である。連結部４０には、本体部１０を形成する樹脂と同様のもの（ＥＭＰＰ系の自動車用バンパー廃材にガラス繊維を添加したもの）を、本体部と一体的に形成した。
（実施例５）
図１２は、実施例５の折り畳みマット５００の連結部５０の断面図である。なお、本体部１０は、実施例１と同様である。連結部５０は、ポリエチレン製の樹脂製バンド５１と、樹脂製バンド５１全体を被覆する樹脂部５６とを有した。
（実施例６）
図１３および図１４は、実施例６の折り畳みマット６００の平面図である。本体部１０は、実施例１と同様であるが、連結部２０は本体部１０と一体的に連結され、縁を樹脂で覆ったシートベルト２１の両端部は、図１４に示すように本体部１０を介して使用された。
【００３５】
【発明の効果】
本発明の折り畳みマットは、型成形された樹脂製で板状の本体部と、隣り合う２個の該本体部の辺部を一体的に連結し、かつ該本体部同士が折り畳まれて積層できる屈曲性を備えた連結部とを有することを特徴とする。そのため、この折り畳みマットは、安定した平面を形成でき、さらに、その平面上で安定して荷重を保持できる折り畳みマットを提供することができる。この折り畳みマットは、仮設床、仮設駐車場等の施工や設営、さらには砂、雪上における自動車などの車輪の脱出板として、幅広く使用できる。
【００３６】
また、廃材からできた折り畳みマットは、耐候性、強度、耐久性に優れ、コストやリサイクルの面からも有効である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の折り畳みマットの一例を模式的に表したものである。
【図２】図１の折り畳みマットのＸ−Ｘ’での断面図である。
【図３】実施例１の折り畳みマットの一部を示す平面図である。
【図４】実施例１の折り畳みマットの断面図であって、図３のＩにおける断面図である。
【図５】実施例１の折り畳みマットの断面図であって、図３のＩＩにおける断面図である。
【図６】実施例２の折り畳みマットの平面図を模式的に表したものである。
【図７】実施例２の折り畳みマットを折り畳んだ際の正面図を模式的に表したものである。
【図８】実施例３の折り畳みマットの平面図を模式的に表したものである。
【図９】実施例３の折り畳みマットの一部を示す平面図である。
【図１０】（ａ）は、実施例３の折り畳みマットの断面図であって、図９のＩＩＩにおける断面図である。（ｂ）は、実施例３の折り畳みマットの一部を立体的に示した模式図である。
【図１１】実施例４の折り畳みマットの連結部の断面図を模式的に表したものである。
【図１２】実施例５の折り畳みマットの連結部の断面図を模式的に表したものである。
【図１３】実施例６の折り畳みマットの一部を示す平面図を模式的に表したものである。
【図１４】実施例６の折り畳みマットの一部を示す断面図であって、図１３のＹ−Ｙ’での断面図である。
【符号の説明】
１００，２００，３００，４００，５００，６００…折り畳みマット
１０…本体部
２０，４０，５０…連結部
３０…係合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2004100378.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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