(57)【要約】【課題】表皮付きブロー成形サンバイザ及びその製造方法において、製品の外観性能を高め、かつ製品厚み方向の撓み変形を抑える。【解決手段】成形金型３０Ａ，３０Ｂに表皮２１をセットした後、サポートピン３３Ａ，３３Ｂにスペーサ２２をセットし、その後、押出機４０からパリソン５０を押し出し、ブロー成形金型３０Ａ，３０Ｂを型締めしてパリソン５０内に圧縮空気を吹き込んで、中空芯材２０を成形する。このとき、スペーサ２２周りに補強リブ２３が一体形成でき、かつ表皮２１のエンボス成形を廃止できる。従って、優れた製品見栄えが得られ、かつスペーサ２２と補強リブ２３により、剛性を強化でき、表皮２１の切れも防止できる。【選択図】　図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空芯材（２０）の外表面を表皮（２１）により被包してなるサンバイザ本体（１１）を回動用シャフト（１２）により回動自在に支承してなる車両用サンバイザ（１０）であって、
前記中空芯材（２０）はブロー成形により所要形状に成形されているとともに、ブロー成形時、成形金型（３０）にインサートされたスペーサ（２２）を中空芯材（２０）と表皮（２１）との間に一体化したことを特徴とする車両用サンバイザ。
【請求項２】
中空芯材（２０）の外表面を表皮（２１）により被包してなるサンバイザ本体（１１）を回動用シャフト（１２）により回動自在に支承してなる車両用サンバイザ（１０）の製造方法において、
前記サンバイザ本体（１１）の製造工程は、成形金型（３０Ａ，３０Ｂ）のキャビティ内面にシート状の表皮（２１）をセットした後、成形金型（３０Ａ，３０Ｂ）のサポート手段（３３，３４）によりスペーサ（２２）をセットする表皮（２１）並びにスペーサ（２２）のセット工程と、
成形金型（３０Ａ，３０Ｂ）間に押出機（４０）からパリソン（５０）を押し出し、成形金型（３０Ａ，３０Ｂ）を型締めして、成形金型（３０Ａ，３０Ｂ）間にパリソン（５０）を挟み、パリソン（５０）内部に圧縮空気を吹き込んで中空芯材（２０）を成形すると同時に、両成形金型（３０Ａ，３０Ｂ）にセットされているスペーサ（２２）を中空芯材（２０）と一体化するブロー成形工程と、
からなることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項３】
前記表皮（２１）並びにスペーサ（２２）のセット工程において、表皮（２１）を成形金型（３０Ａ，３０Ｂ）のキャビティ面にセットした後、スペーサ（２２）の上縁及び下縁をサポートピン（３３）により挟み込み保持して、スペーサ（２２）をセットすることを特徴とする請求項２に記載の車両用サンバイザの製造方法。
【請求項４】
前記表皮（２１）並びにスペーサ（２２）のセット工程において、表皮（２１）を成形金型（３０Ａ，３０Ｂ）のキャビティ面にセットした後、成形金型（３０）に設けたサポートピン（３３）をスペーサ（２２）の差込み孔（２４）内に差し込むことでスペーサ（２２）をセットすることを特徴とする請求項２に記載の車両用サンバイザの製造方法。
【請求項５】
前記表皮（２１）並びにスペーサ（２２）のセット工程において、スペーサ（２２）が金属体から構成され、表皮（２１）を成形金型（３０Ａ，３０Ｂ）のキャビティ面にセットした後、成形金型（３０）に埋設されたマグネット（３４）の磁性吸引力によりスペーサ（２２）を保持することを特徴とする請求項２に記載の車両用サンバイザの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ブロー成形により成形した中空芯材を使用した車両用サンバイザ及びその製造方法に係り、特に、外観性能を高め、かつ製品厚み方向に沿う撓み変形を防止できるなど、形状保持性能に優れた車両用サンバイザ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１１は、車両のフロントシートの斜め上方に設けられる車両用サンバイザ１を示す正面図である。図面において、サンバイザ１は、所望の遮光面積を備えたサンバイザ本体２をシャフト３により回動自在に支承してなり、シャフト３は、ブラケット３ａを介して天井側に固定される。更に、サンバイザ本体２は、図１２に示すように、軽量化を達成するために、中空芯材２ａの外表面を織布、不織布、あるいは樹脂シート等の表皮２ｂにより被包して構成されている。
【０００３】
上記中空芯材２ａは、軽量でかつ成形性に優れる特徴は備えているものの、製品厚み方向に沿う撓み変形が生じ易く、特に、製品の中央部分において、この傾向が著しく、ベコツキ感が生じるため、図１２中拡大して示すように、中央部には表裏両面側から内方に向けて窪ませた補強リブ４が形成され、この補強リブ４により、製品厚み方向に沿う撓み変形、すなわちベコツキ感を抑えている。
【０００４】
次に、上記サンバイザ本体２のブロー成形工程を図１３に基づいて説明する。まず、一対の成形金型５Ａ，５Ｂのキャビティ面に表皮２ｂをセットしておき、成形金型５Ａ，５Ｂが型開き状態にあるとき、両成形金型内に押出機６からパリソン７を押し出す。尚、表皮２ｂは、成形金型５Ａ，５Ｂのキャビティ面に設けられている図示しないセット針により仮止めされている。
【０００５】
そして、成形金型５Ａ，５Ｂを型締めした後、パリソン７内に圧縮空気を吹き込んで、中空芯材２ａを成形する。このとき、成形金型５Ａ，５Ｂにそれぞれシリンダ駆動されるピン８Ａ，８Ｂが設けられており、このピン８Ａ，８Ｂを製品キャビティ内に突き出すことにより、中空芯材２ａ及び表皮２ｂにそれぞれ凹部を形成して、補強リブ４を一体形成している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように、ブロー成形による車両用サンバイザ１においては、軽量で、かつ成形タクトが短いという利点を備えるものの、中空芯材２ａの中央部が剛性的に弱く、ベコツキ感が生じるため、製品の表面側及び裏面側にそれぞれ窪み部を凹成し、補強リブ４を形成している。そのため、製品のほぼ中央部に窪みが生じ、外観性能の低下を招くとともに、特に、表皮２ｂについては、補強リブ４形状に沿って強制的に引き伸ばされるため、表皮２ｂに切れ等が発生し易く、このことも外観見栄えの低下を誘発する要因となっている。
【０００７】
更に、サンバイザ本体２を上下方向に回動操作する際、操作力は、補強リブ４に局部的に集中し易く、円滑な回動操作性を充分に確保することが困難であるという不具合も指摘されている。
【０００８】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ブロー成形による中空芯材を使用した車両用サンバイザ及びその製造方法において、製品表面に窪み等が生じることがなく、平滑な製品表面を付与でき、しかも、表皮切れ等の不具合も解消できる等、良好な外観見栄えを確保できるとともに、ベコツキ感や回動操作時における局部的な外力の集中がなく、感触及び操作性に優れた車両用サンバイザ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、中空芯材の外表面を表皮により被包してなるサンバイザ本体を回動用シャフトにより回動自在に支承してなる車両用サンバイザであって、前記中空芯材はブロー成形により所要形状に成形されているとともに、ブロー成形時、成形金型にインサートされたスペーサを中空芯材と表皮との間に一体化したことを特徴とする。
【００１０】
ここで、ブロー成形により形成される中空芯材の素材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂等、種々の合成樹脂の使用が可能である。
【００１１】
また、表皮としては、トリコット、ジャージィ、モケット等の各種クロスシート、ポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアミド系繊維等の各種合成繊維を素材とした不織布シート、ＴＰＯ（サーモプラスチックオレフィン）樹脂等の合成樹脂シートの使用が可能である。一方、スペーサとしては、樹脂成形体、金属片、木片等が使用できる。
【００１２】
従って、本発明に係る車両用サンバイザによれば、中空芯材のブロー成形時に予めセットしておいたスペーサが中空芯材内にインサートされ、表面に窪みができないため、製品表面は平滑面を備えるとともに、表皮が引き伸ばされることがないことから、表皮の切れ等の不良がなく、良好な外観性能が得られる。
【００１３】
更に、ブロー成形時に中空芯材内にスペーサがインサートされ、スペーサ及びスペーサ周面に形成されるリブにより、製品の厚み方向に沿う撓み変形を有効に抑えることができる。
【００１４】
次に、中空芯材の外表面を表皮により被包してなるサンバイザ本体を回動用シャフトにより回動自在に支承してなる車両用サンバイザの製造方法おいて、前記サンバイザ本体の製造工程は、成形金型のキャビティ内面にシート状の表皮をセットした後、成形金型のサポート手段によりスペーサをセットする表皮並びにスペーサのセット工程と、成形金型間に押出機からパリソンを押し出し、成形金型を型締めして、成形金型間にパリソンを挟み、パリソン内部に圧縮空気を吹き込んで中空芯材を成形すると同時に、両成形金型にセットされているスペーサを中空芯材と一体化するブロー成形工程とからなることを特徴とする。
【００１５】
ここで、押出機から押し出されるパリソンは、チューブ状のパリソンを押し出す代わりに２枚のシートを平行に押し出し、これを成形型で挟むシートブロー法が適用される。従って、サンバイザ本体内部に装着されるホルダ（回動用シャフトの軸受部材）は、２枚のシート間に位置決めセットされる。
【００１６】
上記一対の成形金型は、対称形状のキャビティ面形状を備えており、各キャビティ面には、表皮をセットするセット針が複数箇所に設けられ、かつスペーサを保持する手段として、サポートピンが設けられている。このサポートピンとしては、スペーサの上下縁部をそれぞれ複数のサポートピンで挟み込む形式や、あるいはスペーサに差込み孔を設けておき、この差込み孔内にサポートピンを差し込むことでスペーサをセットするようにしても良い。
【００１７】
また、スペーサを保持する手段の別形態として、スペーサを金属体で構成し、成形金型面に臨むようにマグネットを成形金型内に埋設して、マグネットの磁性吸引力でスペーサを成形金型面に保持するようにしても良い。
【００１８】
そして、本発明方法によれば、成形金型のキャビティ面にセットされる表皮は、表皮セット専用のセット針で保持されるとともに、スペーサセット用のサポートピンによる支持も加わるため、表皮のセット作業が確実に行なえ、ブロー成形時に表皮に位置ズレが生じることがない。
【００１９】
また、成形金型にインサートしたマグネットでスペーサを仮セットする場合についても、成形金型とスペーサとの間で表皮を挟持するため、マグネットタイプの場合についても、中空芯材のブロー成形時、表皮に位置ズレが生じることがない。
【００２０】
更に、本発明方法によれば、成形金型のキャビティ面に表皮及びスペーサをセットした後、成形金型内に押出機のパリソンを押し出して、次いで、型締め後、パリソン内部に圧縮空気を吹き込むことで中空芯材を所要形状に成形するとともに、スペーサのインサート成形及び補強リブを一体に形成するというものであるから、成形金型にシリンダ駆動によるピン等の駆動機構を設けることがないため、廉価な成形金型設備での成形が可能となる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る車両用サンバイザ及びその製造方法の好適な実施の形態について、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
【００２２】
図１，図２は本発明に係る車両用サンバイザの一実施形態の構成を示すもので、図１は正面図、図２は同車両用サンバイザの構成を示す断面図である。図３は本発明に係る製造方法の一実施形態に使用するブロー成形装置の全体図である。そして、図４乃至図７は図３に示すブロー成形装置を使用した車両用サンバイザにおけるサンバイザ本体の製造工程を示すもので、図４は表皮のセット工程、図５はスペーサのセット工程、図６はパリソンの押し出し工程、図７は中空芯材のブロー成形工程をそれぞれ示す説明図である。
【００２３】
次いで、図８，図９はスペーサの変形例を示すもので、図８は差込み保持構造式のスペーサのセット工程を示す説明図、図９は単一のスペーサを使用したサンバイザ本体の要部を示す断面図である。更に、図１０は本発明方法の別実施形態を示すもので、スペーサを磁性吸引力により保持する実施形態を示す成形金型の全体図である。
【００２４】
まず、図１乃至図７に基づいて、本発明に係る車両用サンバイザの一実施形態及び同車両用サンバイザの製造方法について説明する。図１，図２において、車両用サンバイザ１０は、所望の遮光面積を備えたサンバイザ本体１１が回動用シャフト１２により回動自在に支承されており、この回動用シャフト１２は、ブラケット１３を介して図示しない車体パネルに取付固定されている。
【００２５】
従って、回動用シャフト１２の軸廻りにサンバイザ本体１１は上下方向に沿って回動操作可能であり、かつブラケット１３廻りに回動用シャフト１２を回動操作することにより、サンバイザ本体１１は左右方向に展開操作でき、サンバイザ本体１１を任意位置に位置決めすることができる。
【００２６】
ところで、本発明に係る車両用サンバイザ１０は、軽量でかつ成形性（成形タクト）に優れ、かつ廉価な成形設備で成形できるサンバイザ本体１１を採用したことが特徴であり、そのため、サンバイザ本体１１は、中空芯材２０の外表面を表皮２１により被包して構成されている。
【００２７】
中空芯材２０は、ブロー成形により所望の中空状に成形されるが、素材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアセタール樹脂等、汎用の熱可塑性樹脂が使用できる。
【００２８】
一方、表皮２１としては、中空芯材２０のブロー成形時に製品表面に位置するように一体化され、素材としては、トリコット、ジャージィ、モケット等のクロスシート、ポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維、ポリアミド系繊維等の合成繊維不織布シート、あるいはＴＰＯシート等の合成樹脂シートが使用できる。
【００２９】
そして、本発明に係る車両用サンバイザ１０において、サンバイザ本体１１は、上述したように、中空芯材２０の表面に表皮２１を貼付して構成され、サンバイザ本体１１の製品表面は、従来のブロー成形サンバイザのように製品表面に窪み等が形成されることがなく、フラット感が強調され、製品外観に優れるとともに、ほぼ中央部には、図２に示すように、スペーサ２２が中空芯材２０内にインサートされ、ベコツキ感がなく、良好な感触が付与されている。
【００３０】
すなわち、図面から明らかなように、スペーサ２２の一面は、表皮２１と当接しているが、それ以外の面は、中空芯材２０に覆われるように、中空芯材２０は、スペーサ２２の外周面を包囲する補強リブ２３として形成されている。
【００３１】
従って、撓み変形が生じ易い部位にスペーサ２２がインサート成形され、かつスペーサ２２周りに補強リブ２３が形成されているため、ベコツキ感等が解消され、製品の厚み方向（図２中Ａ矢印方向）に沿う撓み変形が全く生じることがなく、このことにより、サンバイザ本体１１の円滑な回動操作が期待できる。尚、このスペーサ２２としては、樹脂片、金属片、木片等、その材質を限定するものではない。
【００３２】
次いで、図１，図２に示すサンバイザ本体１１の製造方法の一実施形態について、説明する。その前に、図３において、サンバイザ本体１１を成形するブロー成形装置の構成について説明する。ブロー成形装置は、相互に型開き、型締め可能な成形金型３０Ａ，３０Ｂと中空芯材２０の素材（パリソン５０）を供給する押出機４０とから大略構成されている。
【００３３】
上記成形金型３０Ａ，３０Ｂは、相互に型締め、型開き可能な分割タイプであり、押出機４０から押し出されるパリソン５０は、両成形金型３０Ａ，３０Ｂにより挟まれ、押出機４０の空気吹込口４１から圧縮空気をパリソン５０内部に吹き込むことで、中空芯材２０が成形される。
【００３４】
更に詳しくは、成形金型３０Ａ，３０Ｂには、サンバイザ本体１１の製品面形状に沿うキャビティ部３１Ａ，３１Ｂが形成されており、更に、成形金型３０Ａ，３０Ｂには、表皮２１をセットするセット針３２Ａ，３２Ｂが少なくとも上下側に設けられている。また、スペーサ２２をセットするために、この実施形態においては、スペーサ２２を上下側から挟み込み保持できるように、スペーサ２２の高さ寸法に応じて上下に距離をおいた複数本のサポートピン３３Ａ，３３Ｂが成形金型３０Ａ，３０Ｂの型面からキャビティ側に向けて突設形成されている。
【００３５】
ところで、図３に示す構成のブロー成形装置を使用して、図１，図２に示すサンバイザ本体１１を形成する工程について、順を追って説明する。まず、図４に示すように、成形金型３０Ａ，３０Ｂが型開き状態にあるとき、各成形金型３０Ａ，３０Ｂの型面に沿って表皮２１をセットする。表皮２１のセット作業は、成形金型３０Ａ，３０Ｂに設けられているセット針３２に表皮２１を突き刺すことによりセットされるが、その際、表皮２１をスペーサ２２セット用のサポートピン３３Ａ，３３Ｂに突き刺すことにより、表皮２１のセット作業をより確実に行なうことができる。
【００３６】
そして、表皮２１のセット作業が完了すれば、図５に示すように、樹脂片からなるスペーサ２２を左右一対設け、各スペーサ２２の上下側を成形金型３０Ａのサポートピン３３Ａで挟み込み、他方側のスペーサ２２を他方側の成形金型３０Ｂのサポートピン３３Ｂで挟み込む。
【００３７】
次いで、表皮２１及びスペーサ２２のセットが完了すれば、図６に示すように、押出機４０からパリソン５０を成形金型３０Ａ，３０Ｂ間に押し出す。このとき、パリソン５０は、有底チューブ状というよりは２枚の平行なシートとして押し出され、図示はしないが、回動用シャフト１２を軸受するホルダ等は、２枚のシート間にロケートされる。
【００３８】
続いて、パリソン５０が押し出された後、成形金型３０Ａ，３０Ｂが図７に示すように型締めされ、更に、押出機４０の空気吹込口４１から圧縮空気がパリソン５０内部に吹き込まれることで、パリソン５０は、成形金型３０Ａ，３０Ｂのキャビティ部３１Ａ，３１Ｂの形状に即して中空状に成形され、中空芯材２０が成形される。
【００３９】
このとき、スペーサ２２が中空芯材２０内部にインサート成形されるが、実際には、スペーサ２２の周囲を包み込むように、中空芯材２０に補強リブ２３が一体形成される。従って、従来のリブ形成のように、高価なシリンダ駆動のピン構造を廃止でき、簡単な設備で対応できるとともに、表皮２１についても凹部状に過度に引き伸ばされることがないため、表皮切れ等の不具合も生じることがない。
【００４０】
次に、図８はスペーサ２２の保持構造を変更した実施形態であり、スペーサ２２にサポートピン３３を差し込むための差込み孔２４が形成されている。従って、左右２箇所にサポートピンを突設して、差込み孔２４内に差し込めば、スペーサ２２を成形金型３０の型面に確実に保持することができる。
【００４１】
このように、図８に示すサポートピン３３による差込み保持構造を採用すれば、上述した実施形態のように、スペーサ２２の上下側にそれぞれサポートピン３３を設置する構造に比べ、サポートピン３３の本数を低減でき、かつスペーサ２２の高さ寸法も自由に設定できる等の利点がある。
【００４２】
次に、図９は、更に別実施形態を示すもので、上述した構造のものでは、各成形金型３０Ａ，３０Ｂにそれぞれスペーサ２２を用意したが、図９に示すように、一方側の成形金型３０Ａのみにスペーサ２２を使用して、他方側は、フラット状の中空芯材２０の構造を採用すれば、スペーサ２２の長さ寸法を長寸化するだけで、サポートピン３３の本数を節約でき、成形金型構造を簡素化できる。
【００４３】
更に、図１０に示す実施形態は、スペーサ２２として、鉄片等の金属片を使用し、スペーサ２２の保持構造としては、サポートピン３３を廃止して、成形金型３０Ａ，３０Ｂにそれぞれマグネット３４Ａ，３４Ｂがインサートされている。
【００４４】
従って、成形金型３０Ａ，３０Ｂのセット針３２に表皮２１をセットした後、スペーサ２２をセット箇所に当接させれば、スペーサ２２は、マグネット３４Ａ，３４Ｂの磁性吸引力により、成形金型３０Ａ，３０Ｂの適正位置に保持される。
【００４５】
このように、スペーサ２２を磁性吸引力により保持した後、押出機４０からパリソン５０を押し出し、成形金型３０Ａ，３０Ｂの型締め後、押出機４０の空気吹込口４１から圧縮空気をパリソン５０内部に吹き込めば、上述実施形態同様、中空芯材２０を成形する際、スペーサ２２が内部にインサートされるように、補強リブ２３が一体形成できる。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る車両用サンバイザ及びその製造方法は、表皮付き中空芯材をブロー成形する際、成形金型内にセットしたスペーサを中空芯材と一体形成でき、スペーサ及びスペーサ周りに形成される補強リブにより製品の厚み方向に沿う撓み変形を確実に防止でき、特に撓み変形が生じ易い部位の剛性を強化することで、操作時の感触を向上させることができるという作用効果を有する。
【００４７】
更に、本発明に係る車両用サンバイザ及びその製造方法は、表皮付き中空芯材をブロー成形する際、成形金型にインサートしたスペーサにより、表皮はフラット状を維持でき、エンボス状に成形されないため、製品表面はフラット感を維持でき、かつ表皮を引き伸ばす際の表皮切れ等も生じないため、外観見栄えを著しく向上させることができるという効果を有する。
【００４８】
また、本発明に係る車両用サンバイザ及びその製造方法は、表皮付き中空芯材をブロー成形する際、成形金型に予めスペーサをインサートするだけで良いため、成形金型にスペーサの保持手段を付設すれば良く、従来のシリンダ駆動によるピン構造のような高価な駆動機構を必要とせず、廉価な成形金型設備で済むため、コスト的にも有利であるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る車両用サンバイザの一実施形態を示す正面図である。
【図２】図１中ＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】本発明に係る車両用サンバイザの製造方法に使用するブロー成形装置の一実施形態の構成を示す全体図である。
【図４】本発明に係る車両用サンバイザの製造方法における表皮のセット工程を示す説明図である。
【図５】本発明に係る車両用サンバイザの製造方法におけるスペーサのセット工程を示す説明図である。
【図６】本発明に係る車両用サンバイザの製造方法におけるパリソンの押し出し工程を示す説明図である。
【図７】本発明に係る車両用サンバイザの製造方法におけるブロー成形工程を示す説明図である。
【図８】本発明に係る車両用サンバイザの製造方法におけるスペーサのセット工程の変更例を示す説明図である。
【図９】本発明に係る車両用サンバイザの製造方法における単一のスペーサを使用する変更例を示す断面図である。
【図１０】本発明に係る車両用サンバイザの製造方法における別実施形態を示すもので、スペーサを磁性吸引力で保持する構造を採用したブロー成形装置の全体図である。
【図１１】従来の車両用サンバイザの正面図である。
【図１２】図１１中ＸＩＩ　−ＸＩＩ　線断面図である。
【図１３】従来の表皮付きブロー成形サンバイザの製造工程を示す概要図である。
【符号の説明】
１０　車両用サンバイザ
１１　サンバイザ本体
１２　回動用シャフト
２０　中空芯材
２１　表皮
２２　スペーサ
２３　補強リブ
２４　差込み孔
３０Ａ，３０Ｂ　成形金型
３１Ａ，３１Ｂ　キャビティ部
３２Ａ，３２Ｂ　セット針
３３Ａ，３３Ｂ　サポートピン
３４Ａ，３４Ｂ　マグネット
４０　押出機
４１　空気吹込口
５０　パリソン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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