(57)【要約】      （修正有）【課題】塩素浸出工程、塩化物イオンの還元工程、及び銅電解採取工程を含む塩化浴での湿式銅精錬プロセスにおける還元工程として好適な、塩化第２銅イオンと塩化第２鉄イオンを第１銅イオンと第１鉄イオンに効率的に還元する方法を提供する。【解決手段】第２銅イオンを含む塩化物水溶液からなる銅電解始液を還元する際に、該銅電解始液に対して、還元反応当量の１．０倍以上の硫化銅鉱物を添加した後、加圧下で１１３℃以上１５０℃未満の温度に加熱処理することにより、第１銅イオンと第１鉄イオンを含む還元生成液と元素状硫黄を含む残渣を形成させる。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
第２銅イオンを含む塩化物水溶液からなる銅電解始液を還元する際に、該銅電解始液に対して、還元反応当量の１．０倍以上の硫化銅鉱物を添加した後、加圧下で１１３℃以上１５０℃未満の温度に加熱処理することにより、第１銅イオンと第１鉄イオンを含む還元生成液と元素状硫黄を含む残渣を形成させることを特徴とする銅と鉄の塩化物イオンの還元方法。
【請求項２】
前記硫化銅鉱物の添加量が、還元反応当量の１．５倍以上であることを特徴とする請求項１記載の銅と鉄の塩化物イオンの還元方法。
【請求項３】
前記温度が、１２０℃以上１４０℃以下であることを特徴とする請求項１記載の銅と鉄の塩化物イオンの還元方法。
【請求項４】
前記加熱処理が、中性雰囲気下で行われることを特徴とする請求項１記載の銅と鉄の塩化物イオンの還元方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、銅と鉄の塩化物イオンの還元方法に関し、さらに詳しくは、塩化物水溶液中の銅と鉄を第１銅イオンと第１鉄イオンに効率的に還元することができるため、塩素浸出工程、塩化物イオンの還元工程、及び銅電解採取工程を含む塩化浴での湿式銅精錬プロセスにおける還元工程として好適な、銅と鉄の塩化物イオンの還元方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
銅と鉄の塩化物イオンの還元方法は、近年開発が要請されている湿式銅精錬プロセスにおいて、その実用上の効率性向上にとって重要な技術的課題のひとつである。
現在、世界の銅の大部分が、硫化銅精鉱を原料とした乾式溶錬法によって製造されている。しかしながら、乾式溶錬法による銅製錬は、大量の鉱石を効率よく処理するのに適した方法であるが、通常は大型設備のため膨大な設備投資が必要であり、あまり小型の設備では反応効率が低下するので、鉱量の限定された立地などでは生産量の調整が不自由である点などが短所となる。また、乾式溶錬法では、生成する大量のＳＯ２ガスの処理が不可欠である。回収されたＳＯ２ガスは、一般的には硫酸の原料となるが、硫酸の需給関係によっては保管場所もかさばるなど、銅原料の溶錬操業での生産調整の自由度が効かせにくい点が課題となっていた。
【０００３】
これら乾式溶錬法による銅製錬の課題を解決するために、近年、湿式法による精錬方法が研究されている。従来、湿式法による銅精錬としては、銅酸化鉱物を含有する銅鉱石を原料として、積み上げた鉱石に硫酸を散布して銅を可溶性の塩として浸出し、浸出生成液を溶媒抽出法で処理して銅濃度を上げて、電解採取する方法が工業的に広く用いられている。しかし、銅鉱石の大部分を占める硫化鉱の場合、含有鉱物として最も賦存量の多い黄銅鉱に関しては、硫酸による浸出反応がきわめて難しく銅浸出率が低く、かつ浸出速度が遅いので、乾式溶錬に匹敵する生産性を得ることは困難であると言われている。
【０００４】
そこで、黄銅鉱を始めとする硫化銅鉱物を含む銅原料の湿式精錬法において、原料中に共存する硫黄の酸化を抑制しながら、銅を完全に浸出して回収し、また同時に随伴する有価金属も回収して、浸出残渣などの廃棄物量を可能な限り減少し有効に活用することができる精錬方法が検討されている。
例えば、塩素浸出工程、塩化物イオンの還元工程、及び銅電解採取工程を有する塩化浴での湿式銅精錬プロセスで硫化銅鉱物を含有する原料を処理する方法では、上記の乾式溶錬法の多くの基本的な課題のほか、湿式精錬法としての多くの課題（硫黄の酸化の抑制、黄銅鉱からの銅の高浸出率、及び随伴する有価金属の回収）が解決される。しかしながら、このプロセスを工業的に実施するためには、塩化物イオンの還元工程での効率的な銅と鉄の塩化物イオンの還元方法の開発が望まれている。
【０００５】
従来、工業的に行われている硫酸浴での電解採取法は、硫酸第２銅（２価）イオンを電解によって還元して金属として析出するものである。塩化物水溶液を用いる塩化浴では、銅イオンは硫酸浴と違って１価あるいは２価の形態で存在できる。したがって、塩化第１銅イオンから電解採取すると、塩化第２銅イオンから電解採取したときの半分の電気量で済むことになり、電力コストは大きく低減できる。すなわち、塩化物イオンの還元工程の目的は、銅電解採取工程に先立って、塩素浸出工程で得られた浸出生成液中の塩化第２銅（２価）イオンを塩化第１銅（１価）イオンに予め還元することである。ここで、浸出生成液中に鉄が共存する場合には、同時に、鉄は塩化第２鉄（３価）イオンから塩化第１鉄（２価）イオンへ還元される。
【０００６】
ここで、塩化物水溶液での第２銅としての銅の割合と酸化還元電位（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準、以下ＯＲＰと略称することもある。）の温度９０℃での関係を、図１示す。図１より、ＯＲＰが３２０ｍＶ以下に低下すると、液中の銅の少なくとも８０％以上が第１銅イオンの形態で存在することがわかる。したがって、塩化物水溶液中の銅イオンの大部分を第１銅イオンにするためにはＯＲＰを３２０ｍＶ以下に低下させることが不可欠である。
【０００７】
塩化物水溶液の酸化還元電位（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）を３２０ｍＶ以下にして、液中の銅と鉄を第１銅イオンと第１鉄イオンに還元する方法として、最も簡便な方法は、還元剤として金属銅あるいは鉄等の銅よりも卑な金属を使用することであるが、コスト上の問題がある。すなわち、金属銅として銅粉を使用する場合、新規購入すれば高価であり、また電解採取によって得られた銅粉を繰り返すと直接収率が低下し、いずれもコスト的に不利になる。また、金属鉄を使用する場合、金属鉄のコストがかかるほか、液中の鉄濃度が上昇するため、銅電解採取の際に電着の電流効率と品質の低下の原因となるなどの問題がある。
【０００８】
さらに、前記還元方法として、工業的に一般に行われている亜硫酸ガス、亜硫酸塩などを使用する方法の適用が考えられる。しかし、亜硫酸イオンは、塩化第２銅（２価）イオン等によって硫酸イオンに酸化され、液中の硫酸イオン濃度が上昇する。液中の硫酸イオン濃度が一定の限度を超えると、塩化浴の銅電解採取で使用する不溶性アノードの表面劣化を促進し、また電流効率の低下や電槽電圧の上昇による電力コストの増加をもたらす。このため、液中から硫酸イオンを除去するための工程が必要になるので、亜硫酸ガス、亜硫酸塩などを使用する方法では、薬剤等のコストが増加する問題がある。
【０００９】
したがって、塩化浴での湿式銅精錬プロセスにおいて、塩化物水溶液中の銅と鉄を、工業上効率的に第１銅イオンと第１鉄イオンに還元することができる銅と鉄の塩化物イオンの還元方法は重要であり、その開発が望まれている。
【００１０】
この解決策として、湿式銅精錬プロセスにおいて銅イオンの還元方法が提案されている。例えば、向流浸出法をもちいて、銅精鉱と、臭化塩素イオンのようなハロゲン化錯体を形成する浸出液を用いる高酸化還元電位領域からの浸出生成液とを、低酸化還元電位領域で接触させて部分的な浸出と第２銅イオンの還元を行い、その後得られた１価の銅イオンを電解採取する方法では、低酸化還元電位領域で、６０℃から大気圧下電解液の沸点以下の温度で、第２銅としての銅が１％まで還元されるとしている（例えば、特許文献１参照）。すなわち、第２銅イオンと黄銅鉱の反応が、非常に速くかつ反応率が高い。これは、臭化塩素イオンのような臭素を含む特定の塩化物によるものと思われる。また、この方法には、臭化塩素イオンの使用に伴なう解決すべき課題がある。したがって、通常の硫化銅鉱の湿式銅精錬プロセスにおける塩化物溶液には適用できない。
以上の状況から、硫化銅鉱の塩化浴での湿式銅精錬プロセスにおいても適用できる効率的な銅と鉄の塩化物イオンの還元方法が望まれている。
【００１１】
【特許文献１】
特許２８５７９３０号公報（第１〜４頁、第１２頁）
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記の従来技術の問題点に鑑み、塩化物水溶液中の銅と鉄を第１銅イオンと第１鉄イオンに効率的に還元することができるため、塩素浸出工程、塩化物イオンの還元工程、及び銅電解採取工程を含む塩化浴での湿式銅精錬プロセスにおける還元工程として好適な、銅と鉄の塩化物イオンの還元方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、上記目的を達成するために、銅と鉄の塩化物イオンの還元方法について、鋭意研究を重ねた結果、還元剤として硫化銅鉱物を用いて、加圧下に特定の温度で加熱処理を行うことにより、塩化物水溶液中の銅と鉄が第１銅イオンと第１鉄イオンに効率的に還元されることを見出し、本発明を完成した。
【００１４】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、第２銅イオンを含む塩化物水溶液からなる銅電解始液を還元する際に、該銅電解始液に対して、還元反応当量の１．０倍以上の硫化銅鉱物を添加した後、加圧下で１１３℃以上１５０℃未満の温度に加熱処理することにより、第１銅イオンと第１鉄イオンを含む還元生成液と元素状硫黄を含む残渣を形成させることを特徴とする銅と鉄の塩化物イオンの還元方法が提供される。
【００１５】
また、本発明の第２の発明によれば、第１の発明において、前記硫化銅鉱物の添加量が、還元反応当量の１．５倍以上であることを特徴とする銅と鉄の塩化物イオンの還元方法が提供される。
【００１６】
また、本発明の第３の発明によれば、第１の発明において、前記温度が、１２０℃以上１４０℃以下であることを特徴とする銅と鉄の塩化物イオンの還元方法が提供される。
【００１７】
また、本発明の第４の発明によれば、第１の発明において、前記加熱処理が、中性雰囲気下で行われることを特徴とする銅と鉄の塩化物イオンの還元方法が提供される。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の銅と鉄の塩化物イオンの還元方法を詳細に説明する。
本発明に係る銅と鉄の塩化物イオンの還元方法は、第２銅イオンを含む塩化物水溶液からなる銅電解始液に対して、還元反応当量の１．０倍以上の硫化銅鉱物を添加した後、加圧下に所定の温度で加熱処理することにより、第１銅イオンと第１鉄イオンを含む還元生成液と元素状硫黄を含む残渣を形成させることを特徴とするものであるが、塩化物水溶液中の銅と鉄を第１銅イオンと第１鉄イオンに効率的に還元することができ、そのため、塩素浸出工程、塩化物イオンの還元工程、及び銅電解採取工程を含む塩化浴での湿式銅精錬プロセスにおける還元工程として好適であるので、この湿式銅精錬プロセスの一連の工程の中で、本発明の還元方法を説明する。
【００１９】
塩化浴での湿式銅精錬プロセスは、一般に、塩素浸出工程、塩化物イオンの還元工程、及び銅電解採取工程を含む。
すなわち、銅原料は、最初に塩素浸出工程に付され、銅、鉄等を含有する浸出生成液と残渣とに分離される。浸出生成液は、塩化物イオンの還元工程で、銅イオンと鉄イオンの還元処理がなされ、第１銅と第１鉄を含む還元生成液が得られる。還元生成液は、銅電解採取工程に付され、第１銅は電着銅として回収される。また、前記浸出生成液中に多量の鉄イオンを含む場合には、必要に応じて、銅電解採取工程に先立って、還元生成液は溶媒抽出に付され、溶媒抽出及び逆抽出により塩化第１銅を含有する逆抽出生成液と塩化第１鉄を含む抽出残液に分離される。塩化第１銅を含有する逆抽出生成液は、銅電解採取に付される。前記溶媒抽出における抽出残液には、多量の鉄イオンが含まれるので鉄電解採取等鉄回収が行える。
【００２０】
（Ａ）塩素浸出工程
上記湿式銅精錬プロセスの原料としては、特に限定されるものではなく、例えば、硫化銅鉱物を含む銅原料、また、銅メッキ被覆鉄系材料、自動車、家電製品等のシュレッダー処理産出物等のリサイクル工程から産出する合金など銅及び鉄を含む銅原料が用いられる。
塩素浸出工程は、硫化銅鉱物を含む銅原料を塩化第２銅、塩化第２鉄などを含む酸性塩化物水溶液中に懸濁させ、塩素を吹きこんで主に硫化銅鉱物を浸出して銅、鉄等を溶出させ、銅イオン、鉄イオンを含む浸出生成液と元素状硫黄を含む残渣とを形成する工程である。
【００２１】
（Ｂ）塩化物イオンの還元工程
本発明の還元方法が適用される塩化物イオンの還元工程は、上記塩素浸出工程で得られた銅と鉄の塩化物イオンを還元する工程である。
本発明に用いる塩素浸出工程で得られる銅と鉄を含む塩化物水溶液は、特に限定されるものではなく、例えば上記した塩化浴での湿式銅精錬プロセスの塩素浸出工程で得られる第２銅と第２鉄を含む塩化物水溶液が用いられる。この液の酸化還元電位（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）は、浸出条件で異なるが通常５００〜６００ｍＶである。
【００２２】
銅と鉄を含む塩化物水溶液中の第２銅を第１銅へ還元するためには、上記したように、還元剤を添加して、塩化物水溶液の酸化還元電位（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）を３２０ｍＶ以下にすることが不可欠である。このとき、鉄も第１鉄へ還元される。
本発明の還元方法では、前記塩化物水溶液に、還元剤として硫化銅鉱物を添加した後、加圧下、所定の高温度に加熱維持することが、第１銅イオンと第１鉄イオンの効率的な還元のために重要である。硫化銅鉱物が黄銅鉱（ＣｕＦｅＳ２）の場合には、第２銅イオンと第２鉄イオンを第１銅イオンと第１鉄イオンに還元し、元素状の硫黄を生成する還元反応は、以下の化学反応式１及び２で表わせる。
【００２３】
化学反応式１：Ｃｕ２＋＋１／３ＣｕＦｅＳ２→４／３Ｃｕ＋＋１／３Ｆｅ２＋＋２／３Ｓ、
化学反応式２：Ｆｅ３＋＋１／３ＣｕＦｅＳ２→１／３Ｃｕ＋＋４／３Ｆｅ２＋＋２／３Ｓ
【００２４】
化学反応式１及び２の反応は、第２銅イオンと第２鉄イオンによる黄銅鉱の浸出反応である。したがって、第２銅イオンと第２鉄イオンの還元とともに、黄銅鉱の浸出が進む。
【００２５】
本発明に用いる硫化銅鉱物としては、特に限定されるものではなく、例えば黄銅鉱（ＣｕＦｅＳ２）、輝銅鉱（Ｃｕ２Ｓ）、斑銅鉱（Ｃｕ５ＦｅＳ４）等の硫化銅鉱物、該硫化銅鉱物を含む銅鉱石、該硫化銅鉱物を含む鉱石から浮遊選鉱法などによって硫化銅鉱物を濃集した銅精鉱、該硫化銅鉱物を含み、酸化銅鉱物、ヒ化銅鉱物、アンチモン化銅鉱物など各種含銅鉱物を含む鉱石及びその濃集物、および該銅精鉱など濃集物から乾式溶錬法で得られる銅マットが用いられる。
【００２６】
本発明の硫化銅鉱物の添加量は、還元反応当量の１．０倍以上であり、１．５倍以上が特に好ましい。すなわち、硫化銅鉱物の添加量が前記還元反応当量の１．０倍未満では、ＯＲＰの低下が不十分で還元が進まないからである。また、硫化銅鉱物の添加量の上限は、前記還元反応当量では特定されず、設備及び操作上の要因からスラリー濃度（スラリー中の硫化銅鉱物の濃度）による。例えば、スラリー濃度が１００ｇ／ｌである。
ところで、還元反応当量とは、前記化学反応式１及び２に基づいて、前記塩化物水溶液中の第２銅イオンと第２鉄イオンを、前記硫化銅鉱物中に含まれる黄銅鉱（ＣｕＦｅＳ２）で還元するのに必要な化学反応当量である。硫化銅鉱物中に含まれる黄銅鉱量は、硫化銅鉱物中の銅がすべて黄銅鉱として存在すると仮定し、その化学組成から求める。
【００２７】
本発明の処理温度は、通常１１３℃以上１５０℃未満、好ましくは１２０℃以上１４０℃以下、より好ましくは１２０℃以上１３０℃以下である。すなわち、生成する硫黄の融点（斜方晶では１１３℃、単斜晶では１１９℃）未満の温度では反応が遅く、還元が不十分であり、一方、１５０℃以上では、硫化銅鉱物から生成する硫黄が酸化され、還元生成終液中の硫酸イオン濃度が高くなり好ましくないからである。また、同時に浸出液に存在する鉄が酸化され酸化鉄として沈殿してしまう。酸化鉄の沈殿が生ずると、銅を共沈して銅実収率が低下したり、沈殿の安定性から環境上の問題を生じかねないので好ましくない。
【００２８】
本発明において、前記塩化物水溶液に、前記硫化銅鉱物を添加して前記温度で加圧状態に維持するため、反応容器としては、特に限定されるものではなく、例えば高温高圧反応容器（オートクレーブ）が用いられる。
本発明では、前記反応容器は、所定の温度での飽和水蒸気圧での加圧状態に維持される。前記反応容器内の雰囲気は、特に限定されるものではなく、例えば硫化銅鉱物の添加によって形成される弱還元性で行われるが、特に昇温に先立って前記反応容器内の空気を窒素、アルゴン等の不活性ガスを挿入して置換し、その後中性雰囲気に維持するのが好ましい。すなわち、内部に空気が残留すると浸出液に溶け込んで、硫化銅鉱物の添加による低酸化還元電位への移行を遅延させ、さらに硫黄を酸化するからである。また、還元性が強すぎると、第１銅イオンが金属銅に還元され、また硫黄と反応して硫化水素ガス等が生成し好ましくない。以上により、塩化物水溶液中の第２銅イオンと第２鉄イオンを効率良く還元し、かつ硫化銅鉱物中の硫黄の酸化を抑制して反応を進めて、第１銅イオンと第１鉄イオンを含む還元生成液及び元素状硫黄を含む残渣を形成することができる。
【００２９】
（Ｃ）銅電解採取工程
銅電解採取工程は、塩化物イオンの還元工程、または上記溶媒抽出で得られた第１銅イオンを含む生成液から銅を電解採取する工程である。銅電解採取は、従来公知の塩化物からの電解採取法により金属を回収する方法を用いることができる。
上記溶媒抽出は、還元生成液から第１銅イオンのみを選択的に有機溶媒に抽出し、溶媒抽出液から逆抽出により第１銅イオン含有水溶液を得るとともに鉄イオンを含有する抽出残液を得る工程である。この抽出剤は、第１銅イオンを抽出し、鉄及び随伴する有価金属と分離できる有機抽出剤であれば、いずれも用いることができるが、トリブチルフォスフェイトなどの中性抽出剤が好ましい。中性抽出剤を用い、還元生成液の酸化還元電位を最適に維持して溶媒抽出することによって、第１銅イオンを有機溶媒相に選択的に抽出し、第２鉄イオンなどを抽出残液に残すことができる。次に、この有機溶媒相を水溶液と接触混合させ、抽出された第１銅イオンを水溶液側に逆抽出することにより銅を回収する。
【００３０】
本発明で得られた前記還元生成液を銅を回収するため銅電解採取工程へ送り、また前記残渣を銅を浸出するため塩素浸出工程へ送ることができる。前記還元生成液は、銅を第１銅イオンとして含むので電力コストの低い電解採取にとって好適である。また、鉄を第１鉄イオンとして含むので、銅電解採取に先立って、還元生成液をトリブチルフォスフェイト等の中性抽出剤による溶媒抽出に付すことができる。ここで、第１銅を含有する逆抽出生成液と第１鉄を含む抽出残液に分離できる。塩化第１銅を含有する逆抽出生成液は、銅電解採取に付され、銅が回収される。また、元素状硫黄を含む残渣は、上記した塩化浴での湿式銅精錬プロセスの塩素浸出工程で記載の銅原料として処理できる。したがって、本発明の銅と鉄の塩化物イオンの還元方法は、塩素浸出工程、塩化物イオンの還元工程、及び銅電解採取工程を含む塩化浴での湿式銅精錬プロセスの塩化物イオンの還元工程として好適な方法である。
【００３１】
【実施例】
以下に、本発明の実施例および比較例によって本発明をさらに詳細に説明するが、これらの実施例および比較例によって何ら限定されるものではない。なお、実施例および比較例の分析には、ＩＣＰ発光分析法を用いた。また、銅精鉱中の硫黄の溶出率を硫黄酸化率とした。
【００３２】
（実施例１）
内容量３．０Ｌのオートクレーブに、塩素浸出生成液として、Ｃｕ（２価）７９．５ｇ／ｌ、Ｆｅ（２価）４１．３ｇ／ｌ、塩化物イオン濃度１９７．４ｇ／ｌの組成を有する塩化第２銅と塩化第１鉄を含む塩化物水溶液１．０Ｌと還元剤の硫化銅鉱物として、Ｃｕ２８．７重量％、Ｆｅ２９．７重量％、Ｓ３２．８重量％の組成の銅精鉱２３１ｇとを装入した。このときの銅精鉱添加量は、塩素浸出生成液の還元反応当量の２．５倍であった。ついで、オートクレーブを密閉後、窒素ガスを０．５ＭＰａになるように挿入し、その後オートクレーブ内の温度を１２０℃まで昇温し、１時間維持した。昇温中は、毎分２１０回転で攪拌した。１時間経過後、冷却してオートクレーブより、反応処理物を取り出し、ＯＲＰ（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）と硫黄酸化率を測定した。結果を、表１に示す。
【００３３】
（実施例２）
オートクレーブの温度を１３０℃に昇温した以外は、実施例１と同様に還元反応を行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を表１に示す。
【００３４】
（実施例３）
銅精鉱の添加量を、還元反応当量の１．５倍とした以外は、実施例１と同様に還元反応を行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を表１に示す。
【００３５】
（実施例４）
銅精鉱の添加量を、還元反応当量の２．０倍とした以外は、実施例１と同様に還元反応を行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を表１に示す。
【００３６】
（実施例５）
銅精鉱の添加量を、還元反応当量の３．３倍とした以外は、実施例１と同様に還元反応を行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を表１に示す。
【００３７】
（実施例６）
塩素浸出生成液として、Ｃｕ（２価）６７．９ｇ／ｌ、Ｆｅ（３価）３６．０ｇ／ｌ、塩化物イオン濃度２００ｇ／ｌの組成を有する第２銅、第２鉄を含む塩化物水溶液を用いた以外は、実施例１と同様に行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を、表１に示す。
【００３８】
（比較例１）
オートクレーブの温度を９０℃に昇温した以外は、実施例１と同様に還元反応を行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を表１に示す。
【００３９】
（比較例２）
オートクレーブの温度を１００℃に昇温した以外は、実施例１と同様に還元反応を行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を表１に示す。
【００４０】
（比較例３）
オートクレーブの温度を１１０℃に昇温した以外は、実施例１と同様に還元反応を行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を表１に示す。
【００４１】
（比較例４）
オートクレーブの温度を１５０℃に昇温した以外は、実施例１と同様に還元反応を行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を表１に示す。
【００４２】
（比較例５）
銅精鉱の添加量を、還元反応当量の０．８倍とした以外は、実施例１と同様に還元反応を行った。反応処理物のＯＲＰと硫黄酸化率を測定した結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2004244663.tif 000002
【００４４】
表１から明らかなように、実施例１〜６では、銅精鉱の添加量が還元反応当量の１．０倍以上で、かつ反応容器内の温度が１１３℃以上１５０℃未満で加圧状態に維持されたので、ＯＲＰが３２０ｍＶを下回り、銅イオンが第１銅イオンに、鉄イオンが第１鉄イオンに還元されること、また硫黄酸化率も十分に低いことが分かる。これに対して、比較例１〜５では、銅精鉱の添加量又は反応容器内の温度がこの条件に合わないため、ＯＲＰ即ち銅と鉄の還元、又は硫黄酸化率のいずれかに満足すべき結果が得られないことが分かる。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の銅と鉄の塩化物イオンの還元方法は、塩化物水溶液中の銅と鉄を第１銅イオンと第１鉄イオンに効率的に還元することができ、さらに塩化浴での湿式銅精錬プロセスの塩化物イオンの還元工程として好適な方法であり、その工業的価値は極めて大きい。
【図面の簡単な説明】
【図１】塩化物水溶液での第２銅としての銅の割合と酸化還元電位（Ａｇ／ＡｇＣｌ電極規準）の関係を表わす図である。
【図１】
2004244663.tif 000003