(57)【要約】【課題】帯電部材と像担持体との間にギャップを形成する部材が帯電部材の端部に形成した段差に乗り上げることを防止してこの部材の劣化を防止するとともに、帯電部材の軸方向における同部材よりも端部での放電を防止すること。【解決手段】像担持体を帯電する帯電ローラ１４の両端部に設けられた周溝１０５に係合し、帯電ローラ１４と像担持体との間にギャップを形成するためのギャップ保持部材１０３とを有し、周溝１０５は、帯電ローラ１４の軸方向Ｄにおけるその両端部の深さが、その中央部の深さよりも深くなるように形成されている。【選択図】      図３
2004198620.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
両端部に周溝を有し像担持体を帯電するための帯電ローラと、上記周溝のそれぞれに係合したリング状の部材であって、上記帯電ローラと像担持体との間にギャップを形成するためのギャップ保持部材とを有する帯電装置において、
上記周溝はそれぞれ、上記帯電ローラの軸方向におけるその両端部の深さが、その中央部の深さよりも深くなるように形成されていることを特徴とする帯電装置。
【請求項２】
請求項１記載の帯電装置において、上記周溝はそれぞれ、上記軸方向におけるその中央部をなす第１の溝部と、第１の溝部の両側に設けられ上記軸方向におけるその両端部をなす、第１の溝部の深さよりも深い第２の溝部とを有することを特徴とする帯電装置。
【請求項３】
請求項１又は２記載の帯電装置において、
上記帯電ローラは、上記軸方向において上記周溝で挟まれた、像担持体の画像領域に対応する第１の領域と、上記軸方向において上記周溝より端部側の、像担持体の非画像領域に対応した第２の領域とを有し、
上記帯電ローラの、第２の領域の径を、第１の領域の径より小さくしたことを特徴とする帯電装置。
【請求項４】
請求項１ないし３の何れか１つに記載の帯電装置において、上記帯電ローラが樹脂層を有することを特徴とする帯電装置。
【請求項５】
請求項４記載の帯電装置において、上記樹脂層がイオン導電性材料を含有していることを特徴とする帯電装置。
【請求項６】
請求項１ないし５の何れか１つに記載の帯電装置において、上記ギャップ保持部材をフッ素系樹脂によって構成したことを特徴とする帯電装置。
【請求項７】
請求項６記載の帯電装置において、上記フッ素系樹脂が絶縁性を有することを特徴とする帯電装置。
【請求項８】
請求項１ないし７の何れか１つに記載の帯電装置において、上記帯電ローラにより、この帯電ローラと像担持体との間の放電開始電圧の２倍以上のピーク間電圧を有する交流電圧を直流電圧に重畳した電圧を像担持体に印可するための電圧印加手段を有することを特徴とする帯電装置。
【請求項９】
請求項１ないし８の何れか１つに記載の帯電装置と、この帯電装置によって帯電される像担持体とを有する画像形成装置。
【請求項１０】
請求項９記載の画像形成装置において、上記ギャップ保持部材によって形成する、上記帯電ローラの、上記軸方向において上記周溝で挟まれた、像担持体の画像領域に対応する第１の領域と、上記像担持体とのギャップを、１００μｍ以下としたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１１】
請求項９又は１０記載の画像形成装置において、上記軸方向において少なくとも上記両ギャップ保持部材に当接する長さを備え、上記帯電ローラと上記両ギャップ保持部材とを清掃するクリーニング部材を有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項１２】
請求項９ないし１１の何れか１つに記載の画像形成装置において、少なくとも上記帯電装置と上記像担持体とが、画像形成装置本体に対して一体で着脱可能であることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、帯電ローラを備え、感光体等の像担持体を帯電するための帯電装置及びこれを有する複写機、ファクシミリ、プリンタ等の画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置においては、電子写真方式等の作像プロセス機構により、シート状の記録媒体上にトナー像を転写方式または直接方式で形成担持させるようになっている。かかる作像プロセス機構は、感光体等の像担持体上に、記録媒体上に担持されるトナー像を形成するものであるが、かかるトナー像の形成工程の１つに、像担持体を帯電する帯電工程があり、作像プロセス機構は、かかる帯電工程を行うための帯電手段たる帯電装置を備えている。
【０００３】
従来、帯電装置としてはスコロトロン等のチャージャ方式にて帯電を行うものが主流であったが、この方式ではオゾン等の放電生成物が大量に発生するという問題があり、近年ではローラやブラシ等の、像担持体に接触するタイプの帯電装置が広く使用されるようになった。このようなタイプの帯電装置では経時的にトナー等の汚れがローラ等に付着し、汚れの付着により帯電ムラが生じると画像形成に悪影響を与えるため、汚れ付着に起因する帯電ムラの発生が帯電装置の寿命を決定する大きな要因となっていた。
【０００４】
そこで、〔特許文献１〕に示されているように、ローラを用いる帯電装置において、ローラの汚れを低減するため、ローラの端部にフィルムを取り付けて、感光体とローラの間に微少なギャップを形成し、汚れの付着を抑制する技術が提案されている。また、フィルム以外によってギャップを形成するものとして、〔特許文献２〕に示されているように、ローラの端部に段差もしくは溝を設け、ギャップを形成する部材を取り付ける技術も提案されている。一方、ローラの材質としてはゴムやスポンジ等の弾性部材を用いるのが一般的であるが、〔特許文献３〕に示されているように、樹脂を用いたローラも知られている。
【０００５】
しかし、ローラがゴムの場合、切削加工で高精度に加工するのが難しく、また熱膨張が大きいため、環境によりギャップが変動しやすいという問題がある。一方、樹脂製のローラは高硬度で切削加工が容易であるが、高硬度であるが故に、ギャップを形成する部材としてフィルム状の部材を使用した場合には経時でこの部材が摩耗してしまう等の不具合があった。また像担持体として有機感光体を使用した場合にはギャップを形成する部材が当接すると感光体が損傷することもあった。
【０００６】
そこで、〔特許文献２〕において、ギャップを形成する部材や感光体が劣化することがなく良好な耐久性が得られるよう、ローラの端部に段差を設け、ギャップを形成する部材を肉厚の弾性体で構成するという技術が提案されている。このようにローラの端部に凹形状の段差による溝を設け、ギャップを形成する部材を取り付ければ、この部材や、感光体のかかる部材の当接する部分が劣化することを防止することができ、また、凹形状に取り付けることでかかる部材がはずれたりすることも抑制できる。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００１−１９４８６８号公報
【特許文献２】
特開２００２−５５５０８号公報
【特許文献３】
特開２００１−３３７５１５号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、かかるギャップを形成する部材は、一般に熱収縮チューブにより構成されるため、単にローラの端部に溝を形成してこの溝にかかる部材を取り付けるのでは、かかる部材が長期間の使用により伸びてしまった場合には、かかる部材の端部が溝からはみ出て段差に乗り上げてしまい、かかる部材が破損したり、ギャップが広がって異常放電が発生したりする不具合がある。
【０００９】
また、帯電部材から像担持体への放電については、従来の技術では、帯電部材の軸方向において、かかるギャップを形成する部材の外側すなわち端部側の部分の領域でも、内側すなわち中央部側の画像領域と同等に、帯電部材から像担持体への放電が発生してしまうため、放電の影響により像担持体が摩耗してしまい、長期間にわたって使用した場合には局所的に像担持体が摩耗して帯電バイアスのリークが発生し、またクリーニング不良によるトナー固着が発生して帯電ギャップが広がり、異常放電による帯電ムラが発生しやすくなる等の課題があった。
【００１０】
なお、〔特許文献３〕の図１０、図１１には、ローラの軸方向において、ギャップを形成する部材の外側すなわち端部側の部分のローラの径が、内側すなわち中央部側の部分のローラの径より小さい例が示されているが、これは画像領域外での放電を防止するためになされたものではなく、厚さ数ｍｍで、しかも弾性のあるかかる部材を、取り付けやすくするためのものである。
【００１１】
本発明は、低コストで、帯電部材と像担持体との間にギャップを形成する部材が帯電部材の端部に形成した段差に乗り上げることを防止し、これによりこの部材の劣化を防止するとともに、かかる部材よりも帯電部材の軸方向における端部での放電を防止して長寿命の帯電装置及びこれを有する画像形成装置を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、両端部に周溝を有し像担持体を帯電するための帯電ローラと、上記周溝のそれぞれに係合したリング状の部材であって、上記帯電ローラと像担持体との間にギャップを形成するためのギャップ保持部材とを有する帯電装置において、上記周溝はそれぞれ、上記帯電ローラの軸方向におけるその両端部の深さが、その中央部の深さよりも深くなるように形成されている。
【００１３】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の帯電装置において、上記周溝はそれぞれ、上記軸方向におけるその中央部をなす第１の溝部と、第１の溝部の両側に設けられ上記軸方向におけるその両端部をなす、第１の溝部の深さよりも深い第２の溝部とを有することを特徴とする。
【００１４】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の帯電装置において、上記帯電ローラは、上記軸方向において上記周溝で挟まれた、像担持体の画像領域に対応する第１の領域と、上記軸方向において上記周溝より端部側の、像担持体の非画像領域に対応した第２の領域とを有し、上記帯電ローラの、第２の領域の径を、第１の領域の径より小さくしたことを特徴とする。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし３の何れか１つに記載の帯電装置において、上記帯電ローラが樹脂層を有することを特徴とする。
【００１６】
請求項５記載の発明は、請求項4記載の帯電装置において、上記樹脂層がイオン導電性材料を含有していることを特徴とする。
【００１７】
請求項６記載の発明は、請求項１ないし５の何れか１つに記載の帯電装置において、上記ギャップ保持部材をフッ素系樹脂によって構成したことを特徴とする。
【００１８】
請求項７記載の発明は、請求項６記載の帯電装置において、上記フッ素系樹脂が絶縁性を有することを特徴とする。
【００１９】
請求項８記載の発明は、請求項１ないし７の何れか１つに記載の帯電装置において、上記帯電ローラにより、この帯電ローラと像担持体との間の放電開始電圧の２倍以上のピーク間電圧を有する交流電圧を直流電圧に重畳した電圧を像担持体に印可するための電圧印加手段を有することを特徴とする。
【００２０】
請求項９記載の発明は、請求項１ないし8の何れか１つに記載の帯電装置と、この帯電装置によって帯電される像担持体とを有する画像形成装置にある。
【００２１】
請求項１０記載の発明は、請求項９記載の画像形成装置において、上記ギャップ保持部材によって形成する、上記帯電ローラの、上記軸方向において上記周溝で挟まれた、像担持体の画像領域に対応する第１の領域と、上記像担持体とのギャップを、１００μｍ以下としたことを特徴とする。
【００２２】
請求項１１記載の発明は、請求項９又は１０記載の画像形成装置において、上記軸方向において少なくとも上記両ギャップ保持部材に当接する長さを備え、上記帯電ローラと上記両ギャップ保持部材とを清掃するクリーニング部材を有することを特徴とする。
【００２３】
請求項１２記載の発明は、請求項９ないし１１の何れか１つに記載の画像形成装置において、少なくとも上記帯電装置と上記像担持体とが、画像形成装置本体に対して一体で着脱可能であることを特徴とする。
【００２４】
【実施例】
図１に本発明を適用した画像形成装置の概略を示す。画像形成装置は複写機、ファクシミリ、プリンタ等周知のものであれば何れでもよいが、本実施例における画像形成装置はプリンタである。本実施例の画像形成装置はフルカラーの画像を形成するものであるが、単色の画像を形成するものであっても良い。
【００２５】
画像形成装置１００は、一般にコピー等に用いられる普通紙と、ＯＨＰシートや、カード、ハガキといった９０Ｋ紙、坪量約１００ｇ／ｍ２相当以上の厚紙や、封筒等の、普通紙よりも熱容量が大きないわゆる特殊シートとの何れをもシート状の記録媒体としてトナー像を定着するものとして用いることが可能である。記録媒体の大きさは、Ａ４サイズやＡ３サイズ等の一般的な規格をなす大きさの他、カットされること等により形成される規格外の大きさであっても良い。
【００２６】
画像形成装置１００の装置本体１内には、４個の像担持体ユニットである感光体ユニット２Ａ，２Ｂ，２Ｃ及び２Ｄを、装置本体１に対してそれぞれ着脱可能に装着している。装置本体１の略中央に、転写ベルト３を、紙吸着ローラ５８を含む複数のローラ間に矢示Ａ方向に回動可能に装着した転写ユニットを配置している。転写ベルト３の内側には４つの転写ブラシ５７が４個の感光体５に対応してそれぞれ設けられている。
【００２７】
転写ベルト３の上側の面に、感光体ユニット２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄにそれぞれ設けられている像担持体としての感光体５が接触するように配置している。感光体ユニット２Ａ〜２Ｄ内には、各感光体５に対応して、帯電装置３０が設けられている。感光体ユニット２Ａ〜２Ｄに対応させて、それぞれ使用するトナーの色が異なる現像装置１０Ａ〜１０Ｄを配置している。
【００２８】
現像装置１０Ａ〜１０Ｄは、同一の構成であり使用するトナーの色のみが異なる二成分現像方式の現像装置である。現像装置１０Ａはマゼンタ色のトナーを使用し、現像装置１０Ｂはシアン色のトナーを使用し、現像装置１０Ｃはイエロー色のトナーを使用し、現像装置１０Ｄはブラック色のトナーをそれぞれ使用する。各色の現像装置１０Ａ〜１０Ｄ内には、トナーとキャリアからなる現像剤が収容されている。
【００２９】
現像装置１０Ａ〜１０Ｄはそれぞれ、感光体５に対向した、詳細な図示を省略する現像ローラ、現像剤を搬送・撹拌するスクリュー、トナー濃度センサ等から構成される。現像ローラは外側の回転自在のスリーブと内側に固定された磁石から構成されている。トナー濃度センサの出力に応じて、トナー補給装置よりトナーが補給される。
【００３０】
トナーは結着樹脂、着色剤、電荷制御剤を主成分とし、必要に応じて、他の添加剤が加えられて構成されている。結着樹脂の具体例としては、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂等を用いることができる。トナーに使用される着色材（例えばイエロー、マゼンタ、シアン及びブラック）としては、トナー用として公知のものが使用できる。着色材の量は結着樹脂１００重量部に対して０．１から１５重量部が適当である。
【００３１】
電荷制御剤の具体例としては、ニグロシン染料、含クロム錯体、第４級アンモニウム塩などが用いられ、これらはトナー粒子の極性により使い分けされる。荷電制御剤量は、結着樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部である。トナー粒子には流動性付与剤を添加しておくのが有利である。
【００３２】
流動性付与剤としては、シリカ、チタニア、アルミナ等の金属酸化物の微粒子及びそれら微粒子をシランカップリング剤、チタネートカップリング剤等によって表面処理したものや、ポリスチレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリフッ化ビニリデン等のポリマー微粒子などが用いられる。これら流動性付与剤の粒径は０．０１〜３μｍの範囲のものが使用される。これら流動性付与剤の添加量は、トナー粒子１００重量部に対して０．１〜７．０重量部の範囲が好ましい。
【００３３】
二成分現像剤用トナーを製造する方法としては、種々の公知の方法、またはそれらを組み合わせた方法により製造することができる。例えば、混練粉砕法では、結着樹脂とカーボンブラックなどの着色材及び必要とされる添加剤を乾式混合し、エクストルーダー又は二本ロール、三本ロール等にて加熱溶融混練し、冷却固化後、ジェットミルなどの粉砕機にて粉砕し、気流分級機により分級してトナーが得られる。また、懸濁重合法や非水分散重合法により、モノマーと着色材、添加剤から直接トナーを製造することも可能である。
【００３４】
キャリアは芯材それ自体からなるか、芯材上に被覆層を設けたものが一般に使用される。樹脂被覆キャリアの芯材としては、フェライト、マグネタイト用をいることができる。この芯物質の粒径は２０〜６０μｍ程度が適当である。キャリア被覆層形成に使用される材料としては、ビニリデンフルオライド、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロプロピレン、パーフルオロアルキルビニルエーテル、フッ素原子を置換してなるビニルエーテル、フッ素原子を置換してなるビニルケトンがある。被覆層の形成法としては、従来と同様、キャリア芯材粒子の表面に噴霧法、浸漬法等の手段で樹脂を塗布すればよい。
【００３５】
感光体ユニット２Ａ〜２Ｄの上方には書込みユニット６を、転写ベルト３の下方には両面ユニット７をそれぞれ配置している。両面ユニット７の下方には、廃トナー収納部１８が位置している。画像形成装置１００は、装置本体１の左方に、画像形成後の、記録媒体としての転写紙Ｐを反転させて排出したり、両面ユニット７へ搬送したりする反転ユニット８を装着している。
【００３６】
書込みユニット６は、詳細な図示を省略するが、各色毎に用意されたレーザダイオード（ＬＤ）方式の４つの光源と、６面のポリゴンミラーとポリゴンモータとを有する１組のポリゴンスキャナと、各光源の航路に配置されたｆθレンズ、長尺ＷＴＬ等のレンズやミラー等を有している。レーザダイオードから射出されたレーザー光はポリゴンスキャナにより偏向走査され感光体５上に照射される。
【００３７】
両面ユニット７は、対をなす搬送ガイド板４５ａ，４５ｂと、対をなす複数、本実施例では４組の搬送ローラ４６とを有し、転写紙Ｐの両面に画像を形成する両面画像形成モード時には、片面に画像が形成されて反転ユニット８の反転搬送路５４に搬送されてスイッチバック搬送された転写紙Ｐを受入れて、それを給紙部に向けて搬送する。
【００３８】
反転ユニット８は、それぞれ対をなす複数の搬送ローラと、対をなす複数の搬送ガイド板とからなり、上述したように両面画像形成する際の転写紙Ｐを表裏反転させて両面ユニット７へ搬出したり、画像形成後の転写紙Ｐをそのままの向きで画像形成装置１００外に排出したり、表裏を反転させて画像形成装置１００外に排出したりする働きをする。給紙カセット１１、１２が設けられている給紙部には、転写紙Ｐを１枚ずつ分離して給紙する分離給紙部５５，５６が、それぞれ設けられている。
【００３９】
転写ベルト３と反転ユニット８との間には、画像が転写された転写紙Ｐの画像を定着する定着装置９が設けられている。定着装置９の転写紙搬送方向下流側には、反転排紙路２０を分岐させて形成し、反転排紙路２０に搬送した転写紙Ｐを排紙ローラ対２５により排紙トレイ２６上に排出可能にしている。
【００４０】
装置本体１の下部には、上下２段にサイズの異なる転写紙Ｐを収納可能な給紙カセット１１、１２を配設している。装置本体１の右側面には、手差しトレイ１３を矢示Ｂ方向に開閉可能に設け、手差しトレイ１３を開放することにより、手差しトレイ１３から手差し給紙ができるようにしている。
【００４１】
感光体ユニット２Ａ〜２Ｄは、同一の構成をしたユニットであり、感光体ユニット２Ａはマゼンタ色に対応する画像を形成し、感光体ユニット２Ｂはシアン色に対応する画像を形成し、感光体ユニット２Ｃはイエロー色に対応する画像を形成し、感光体ユニット２Ｄはブラック色に対応する画像を形成する。
【００４２】
画像形成装置１００のフルカラー画像形成時の動作を説明する。画像形成装置１００がフルカラーの画像データを受け取ると、各感光体５が図１における時計回り方向にそれぞれ回転して、各感光体５の表面が帯電装置３０により一様に帯電される。そして、書込みユニット６により、感光体ユニット２Ａの感光体５には、マゼンタの画像に対応するレーザ光が、感光体ユニット２Ｂの感光体５にはシアンの画像に対応するレーザ光が、感光体ユニット２Ｃの感光体５にはイエローの画像に対応するレーザ光が、さらに感光体ユニット２Ｄの感光体５にはブラックの画像に対応するレーザ光がそれぞれ照射され、各色の画像データに対応した潜像がそれぞれ形成される。各潜像は、各感光体５がそれぞれ回転することにより現像装置１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ及び１０Ｄの位置に達すると、そこでマゼンタ、シアン、イエロー及びブラックの各トナーにより現像されて、４色のトナー像となる。
【００４３】
一方、給紙カセット１１、１２から転写紙Ｐが分離給紙部５５、５６により選択的に給紙され、転写ベルト３の直前に設けられているレジストローラ対５９により、各感光体５上に形成されているトナー像と一致するタイミングで搬送される。転写紙Ｐは、転写ベルト３の入口付近に配設している紙吸着ローラ５８によりプラスの極性に帯電され、これにより転写ベルト３の表面に静電的に吸着される。転写紙Ｐは、転写ベルト３に吸着された状態で搬送されながら、マゼンタ、シアン、イエロー及びブラック色の各トナー像が順次転写されていき、４色重ね合わせのフルカラーのトナー画像が形成される。
【００４４】
トナー像が転写された転写紙Ｐは、定着装置９で熱と圧力が加えられることによりトナー像が溶融定着され、その後は指定されたモードに応じた排紙系を通って、装置本体１上部の排紙トレイ２６に反転排紙されたり、定着装置９から直進して反転ユニット８内を通ってストレート排紙されたり、あるいは、両面画像形成モードが選択されているときには、反転ユニット８内の反転搬送路に送り込まれた後にスイッチバックされて両面ユニット７に搬送され、そこから再給紙されて感光体ユニット２Ａ〜２Ｄが設けられている作像部で、裏面に画像が形成された後に排出される。以後、２枚以上の画像形成が指示されているときには、上述した作像プロセスが繰り返される。
【００４５】
画像形成装置１００の白黒画像形成時の動作を説明する。画像形成装置１００が白黒の画像データを受け取ると、転写ベルト３を支持している従動ローラが下方に移動し、転写ベルト３がマゼンタ、シアン、イエローの感光体５から離間する。感光体ユニット２Ｄの感光体５が図１における時計回り方向に回転し、感光体ユニット２Ｄの感光体５の表面が帯電装置３０により一様に帯電される。
【００４６】
感光体ユニット２Ｄの感光体５にはブラックの画像に対応するレーザ光が照射され、潜像が形成される。潜像は、現像装置１０Ｄの位置に達すると、ブラックのトナーにより現像されてトナー像となる。この際、ブラック以外の３色の画像形成部は停止しており、不要な消耗を防止する。
【００４７】
一方、給紙カセット１１、１２から転写紙Ｐが分離給紙部５５、５６により選択的に給紙され、転写ベルト３の直前に設けられているレジストローラ対５９により、感光体ユニット２Ｄの感光体５上に形成されているトナー像と一致するタイミングで搬送される。転写紙Ｐは、転写ベルト３の入口付近に配設している紙吸着ローラ５８により帯電され、これにより転写ベルト３の表面に静電的に吸着される。
【００４８】
転写紙Ｐは、転写ベルト３に吸着した状態で搬送されるので、転写ベルト３がマゼンタ、シアン、イエローの感光体５から離間していてもブラックの感光体５まで搬送され、ブラックのトナー像が転写される。転写紙Ｐを安定して静電吸着搬送するために転写ベルト３は少なくとも表層が高抵抗の材料で構成されている必要がある。
【００４９】
転写紙Ｐは、フルカラー画像の場合と同様に定着装置９で定着され、指定されたモードに応じた排紙系を通って処理される。以後、２枚以上の画像形成が指示されているときには、上述した作像プロセスが繰り返される。転写ベルト３の材質としてはポリフッ化ビニリデン、ポリイミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂材料をシームレスベルトに成型し使用することができる。これらの材料はそのまま用いたり、カーボンブラック等の導電材により抵抗調整したりすることが可能である。また、これらの樹脂を基層として、スプレーやディッピング等の方法により表層を形成し、積層構造にしても良い。
【００５０】
図２に示すように、感光体ユニット２Ａ〜２Ｄは、帯電装置３０と、静電潜像が形成される感光体５と、感光体５の表面をクリーニングするブラシローラ１５とクリーニングブレード４７を有している。帯電装置３０は帯電ローラ１４とこの帯電ローラ１４に係合したギャップ保持部材１０３とを有している。帯電ローラ１４とギャップ保持部材１０３とにはローラ表面をクリーニングするためのクリーニング部材としてのクリーニングブラシ４９が当接している。
【００５１】
ブラシローラ１５は、クリーニングブレード４７により掻き落としたトナーを、トナー搬送オーガ４８側に移動させ、回収した廃トナーは、トナー搬送オーガ４８を回転させることにより図１に示した廃トナー収納部１８に搬送されるように構成されている。この実施の形態では、感光体５の径はφ３０ｍｍであり、各感光体５はそれぞれ矢示Ｃ方向に１２５ｍｍ／ｓｅｃで回転する。ブラシローラ１５は感光体５の回転に同期して時計方向に回転する。
【００５２】
感光体ユニット２Ａ〜２Ｄには、これを装置本体１に対して着脱する際の基準として、位置決め主基準部５１を設けると共に、手前側位置決め従基準部５２と奥側位置決め従基準部５３とをブラケット５０にそれぞれ一体に設け、その感光体ユニット２Ａ〜２Ｄを装置本体１に装着する際に、それらの基準部により、感光体ユニット２Ａ〜２Ｄを所定の装着位置に確実に位置決めできるようにしている。
【００５３】
感光体５と帯電装置３０とを一つのユニット内に配置しているので、ユニット内で感光体５と帯電装置３０との位置関係が決まる構成にし、ユニット全体を交換することで、帯電装置３０と感光体５とが装置本体１に対して一体で着脱可能となっているため、ギャップの調整を行う必要はなくユーザでも交換が容易である。ここでは感光体５と帯電装置３０とクリーニング系すなわちブラシローラ１５、クリーニングブレード４７およびクリーニンブラシ４９とが一体となったユニットで説明したが、クリーニング系は別のユニット構成にしてもいいし、さらには現像装置１０を感光体５や帯電装置３０と一体のユニットとすることもできる。
【００５４】
感光体５は導電性支持体上に下引き層と、電荷発生材料を主成分とする電荷発生層と、電荷輸送材料を主成分とする電荷輸送層とが、積層形成されている。
導電性支持体は、体積抵抗１０４Ωｃｍ以下の導電性を示すもの、例えば、アルミニウム、ステンレス等の金属管、あるいはニッケル等の金属をエンドレスベルト状に加工したもの、等が用いられる。
【００５５】
下引き層は一般に樹脂を主成分とするが、これらの樹脂はその上に感光層を溶剤を用いて塗布することを考慮すると、一般の有機溶剤に対して耐溶解性の高い樹脂であることが望ましい。このような樹脂としては、ポリビニルアルコール樹脂等の水溶性樹脂、共重合ナイロン、等のアルコール可溶性樹脂、ポリウレタン樹脂、アルキッド−メラミン樹脂、エポキシ樹脂等、三次元網目構造を形成する硬化型樹脂等が挙げられる。また、下引き層には、モアレ防止、残留電位の低減等のために、酸化チタン、シリカ、アルミナ等の金属酸化物の微粉末を加えてもよい。この下引き層は、適当な溶媒、塗工法を用いて形成することができる。下引き層の膜厚は、０〜５μｍが適当である。
【００５６】
電荷発生層は、電荷発生材料を主成分とする層であり、代表的なものとしては、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料、トリスアゾ顔料、フタロシアニン系顔料。これらの電荷発生材料をポリカーボネート等のバインダー樹脂とともに、テトラヒドロフラン、シクロヘキサノン等の溶媒を用いて分散し、分散液を塗布することにより形成できる。塗布は、浸漬塗工法やスプレーコート等により行う。電荷発生層の膜厚は、通常は０．０１〜５μｍである。
【００５７】
電荷輸送層は、電荷輸送材料及びバインダー樹脂をテトラヒドロフラン、トルエン、ジクロルエタン適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを塗布、乾燥することにより形成できる。電荷輸送材料のうち、低分子電荷輸送材料には、電子輸送材料と正孔輸送材料とがある。電子輸送材料としては、例えば、クロルアニル、ブロムアニル、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、２，４，７−トリニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン、１，３，７−トリニトロジベンゾチオフェン−５，５−ジオキサイド等の電子受容性物質が挙げられる。正孔輸送材料としては、例えば、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、トリフェニルアミン誘導体、フェニルヒドラゾン類、α−フェニルスチルベン誘導体、チアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、フェナジン誘導体、アクリジン誘導体、チオフェン誘導体等の電子供与性物質が挙げられる。
【００５８】
電荷輸送材料と共に電荷輸送層に使用されるバインダー樹脂としては、ポリスチレン樹脂、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、フェノール樹脂等の熱可塑性又は熱硬化性樹脂が挙げられる。電荷輸送層の厚さは、５〜３０μｍの範囲で所望の感光体特性に応じて適宜選択すればよい。感光体５には、表層として感光層の保護及び耐久性の向上を目的に保護層を形成しても良い。
【００５９】
図３に帯電装置３０を構成する帯電ローラ１４とギャップ保持部材１０３との断面図を示す。図３には帯電ローラ１４の一方の端部とこの端部に係合しているギャップ保持部材１０３を示しているが、帯電ローラ１４の他方の端部も同様の構成であって、この端部にも同様にギャップ保持部材１０３が係合している。
【００６０】
帯電ローラ１４は、感光体５を帯電するための構成であって、導電性支持体である芯金１０１と、帯電部材としての樹脂層１０２とを有しており、樹脂層１０２の両端部には段差１０４が形成され、これによりギャップ保持部材１０３が嵌め込まれる周溝１０５を有している。ギャップ保持部材１０３は帯電ローラ１４と感光体５との間にギャップを形成するための部材であり、リング状の部材である。
【００６１】
芯金１０１はステンレス等の金属が用いられる。芯金１０１が細すぎると切削時や感光体５に加圧されたときのたわみの影響が無視できなくなり、必要なギャップ精度が得られにくい。また、芯金１０１が太すぎる場合には帯電ローラ１４が大型化したり、質量が重くなったりする問題があるため、芯金の直径としては６〜１０ｍｍ程度が望ましい。
【００６２】
帯電ローラ１４の樹脂層１０２は１０６〜１０９Ωｃｍの体積抵抗を持つ材料が好ましい。抵抗が低すぎると感光体にピンホール等の欠陥があった場合に帯電バイアスのリークが発生しやすく、抵抗が高すぎると放電が十分に発生せず均一な帯電電位を得ることができない。基材となる樹脂に導電性材料を配合すること、すなわち樹脂層１０２に導電性材料を含有させることで所望の体積抵抗を得ることができる。
【００６３】
基材樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメタクリル酸メチル、ポリスチレン，ＡＢＳ(アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体)、ポリカーボネート、等の樹脂を用いることができる。これらの基材樹脂は、成形性が良いので容易に成形加工することができる。
【００６４】
導電性材料としては四級アンモニウム塩基を有する高分子化合物のようなイオン導電性材料が好ましい。四級アンモニウム塩基を有するポリオレフィンの例としては、四級アンモニウム塩基を有するポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリイソプレン、エチレンーエチルアクリレート共重合、エチレンーメチルアクリレート共重合、エチレンー酢酸サンビニル共重合、エチレンープロピレン共重合、エチレンーヘキセン共重合等のポリオレフィンである。本実施の形態においては、四級アンモニウム塩基を有するポリオレフィンについて例示したが、本発明の目的に反しない限り、四級アンモニウム塩基を有するポリオレフィン以外の高分子化合物であってもかまわない。
【００６５】
前記のイオン導電性材料は、二軸混練機、ニーダー等の手段を用いることにより、前記の基材樹脂に均一に配合・含有される。配合された材料を芯金１０１に射出成形、あるいは押出成形にすることにより、容易にローラ形状に成型することができる。イオン導電性材料と基材樹脂の配合量は基材樹脂１００重量部に対して３０〜８０重量部が望ましい。
【００６６】
帯電ローラ１４の樹脂層１０２の厚さとしては１〜３ｍｍが望ましい。樹脂層１０２が薄すぎると成型が困難である上に強度の面でも問題がある。樹脂層１０２が厚すぎると帯電ローラ１４が大型化するうえに樹脂層１０２の実際の抵抗が大きくなるため帯電効率が低下する。樹脂層１０２にはコーティング等により、トナー等が付着しにくい保護層を数十μｍの厚さで形成することもできる。
【００６７】
樹脂層１０２を切削して外径を整える際に樹脂層１０２の端部にギャップ保持部材１０３を取り付けるための段差１０４を形成しておく。ギャップ保持部材１０３としてはＰＦＡ(テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体)やＦＥＰ(テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体)等のフッ素系樹脂材料の熱収縮チューブを用いることができる。これらの樹脂は離型性に優れるので、トナー固着が発生しにくい。
【００６８】
さらに、絶縁性のフッ素系樹脂を使用することで、ギャップ保持部材１０３の位置で放電が発生することがないので、感光体５表面に放電生成物が蓄積することで感光体５の摩擦係数が上昇し、クリーニングブレード４７の巻き込みが発生することも防止できる。これらのフッ素系樹脂材料は離型性が優れるので樹脂に接着するのは困難であるが、熱収縮させて取り付けることで、接着剤を用いなくても帯電ローラ１４本体に固定することができる。
【００６９】
ギャップ保持部材１０３を感光体５の画像領域外すなわち潜像、トナー像が形成される領域の外側の領域に付き当てることで、帯電ローラ１４の樹脂層１０２と感光体５との相手にギャップを形成する。帯電ローラ１４は芯金１０１の端部に取り付けられた図示しないギヤが感光体５の図示しないフランジに形成された図示しないギヤとかみ合っており、図示しない感光体駆動モータにより感光体５が回転すると帯電ローラ１４も感光体５とほぼ等速で回転する。
【００７０】
樹脂層１０２と感光体５とが接触することがないので、帯電ローラ１４として硬い樹脂材料を使用し、感光体５に有機感光体を使用した場合でも、感光体５に傷が付いたりすることはない。また、ギャップが広がりすぎると異常放電が発生し均一に帯電できなくなるため、最大ギャップは１００μｍ以下に抑える必要がある。そのため、感光体５、帯電ローラ１４とも高精度で構成することが必要であり、真直度を２０μｍ以下にする必要がある。
【００７１】
帯電ローラ１４は、その軸方向Ｄにおいて周溝１０５で挟まれた、感光体５の画像領域に対応する第１の領域１４ａと、軸方向Ｄにおいて周溝１０５より端部側に位置し感光体５の非画像領域に対応した第２の領域１４ｂとを有しており、ギャップ保持部材１０３によって形成する第１の領域１４ａと感光体５とのギャップが上述したように１００μｍ以下となるようにされている。なお、周溝１０５も感光体５の非画像領域に対応しているから、周溝１０５が形成されている部分も第２の領域１４ｂに含まれると考えることができるが、本実施例では説明の都合上、軸方向Ｄにおいて周溝１０５より端部側に位置し感光体５の非画像領域に対応した領域を第２の領域１４ｂとして説明する。
【００７２】
ギャップ保持部材１０３により帯電ローラ１４と感光体５との間にギャップを設けているので、帯電ローラ１４の回転に伴う負荷はギャップ保持部材１０３に集中するため、ギャップ保持部材１０３には高い耐久性が要求される。ギャップ保持部材１０３として熱収縮チューブを使用する場合、熱収縮チューブの厚さを厚くすることで耐久性は確保することができる。
【００７３】
しかしながら、一般的な熱収縮チューブでは厚さの±１０％程度の肉厚偏差があるため、厚さが厚くなると熱収縮チューブに起因するギャップ変動が大きくなってしまうので、ギャップ精度の点からは熱収縮チューブの厚さは薄いほど好ましい。ギャップ保持部材１０３として薄手の熱収縮チューブを使用する場合に、図６に示す従来例における帯電ローラ１４’のように、取り付ける段差１０４’によって形成される周溝１０５’の底面の断面が直線状であると、長期間使用してギャップ保持部材１０３’がわずかに伸びてしまった場合に、ギャップ保持部材１０３’の端部が段差１０４’に乗り上げてしまうことでギャップが広がり、異常放電が発生したり、ギャップ保持部材１０３’が端部から破損することがあった。
【００７４】
そこで、その形状が、本発明にかかる図３に示すように、軸方向Ｄにおけるその両端部の深さがその中央部の深さよりも深く、その端部ほど深さが深くなる形状の周溝１０５を形成し、周溝１０５の底面の断面が円弧状の形状をなし端部に行くにつれて深さが漸増する形状とするようにした。これにより、ギャップ保持部材１０３たる熱収縮チューブの端部にかかる力は低減するので、端部は伸びにくく段差１０４に乗り上げることを防止できる。
【００７５】
また、ギャップ保持部材１０３の中央部がわずかに伸びたとしても帯電ローラ１４を感光体５に対してスプリング等で加圧しておけばギャップに対する影響はほとんどない。図４に示すように、軸方向Ｄにおける両端部１０５ｂの深さが中央部１０５ａの深さよりも深い形状として、周溝１０５を、Ｄ方向におけるその中央部をなす第１の溝部１０５ａと、第１の溝部１０５ａの両側に設けられＤ方向におけるその両端部をなす第２の溝部１０５ｂとから構成し、第１の溝部１０５ａの深さが第２の溝部１０５ｂよりも深い形状すなわち、周溝１０５の内部にも段差を設けた形状とすることもできる。
【００７６】
第１の溝部１０５ａ、第２の溝部１０５ｂの何れも、底面の断面は直線状であるが、段差１０４によって形成した凹形状の周溝１０５の両端部を中央より深くすることで図３に示した場合と同等の効果が得られるうえに、底面の断面はＤ方向に平行な直線状であるため、図３に示した形状より加工が容易となる。
【００７７】
段差１０４によって形成した周溝１０５によって形成される凹形状にギャップ保持部材１０３を取り付けることで、寄り止めとしての機能を持たせることができるが、既に述べたように、第２の領域１４ｂで帯電ローラ１４から感光体５への放電による不具合が発生することがある。ここで、従来例における周溝１０５’を設けた構成では、ギャップ保持部材１０３’より端部の部分の帯電ローラ１４’の外径を小さくすると、周溝１０５によるギャップ保持部材１０３’に対する寄り止めとしての機能が不十分となり、ギャップ保持部材１０３が周溝１０５から外れてしまう。
【００７８】
しかし、ギャップ保持部材１０３を取り付ける周溝１０５の端部が中央部より深くなっている形状において、図５に示すように、第２の領域１４ｂの外径を第１の領域１４ａの外径より小さくすれば、寄り止めとしての機能と第２の領域１４ｂが位置する端部での放電防止を両立させることができる。この場合の周溝１０５の形状は、図３に示した、その底面の断面が円弧状をなすものであっても良い。
【００７９】
このように帯電ローラ１４と感光体５との間にギャップを形成した場合、感光体５と帯電ローラ１４との回転に伴い、ギャップは一定範囲の中で常に変動することとなる。このような状況下で感光体５を均一に帯電するには、帯電ローラ１４に印加する帯電バイアスに、ＤＣ電圧に加え帯電ローラ１４と感光体５との間の放電開始電圧の２倍以上のピーク間電圧を有するＡＣ電圧を重畳することが有効である。印加するＡＣ電圧の周波数が低いとストライプ状の帯電ムラが目立つため、感光体５の線速[ｍｍ／ｓ]の７倍以上の周波数[Ｈｚ]に設定することが望ましい。本実施例においては、図示しない電圧印加手段により、樹脂層１０２にこれらの条件を満たす電圧印加を行なっている。
【００８０】
帯電ローラ１４をクリーニングする部材として、帯電ローラ１４の上方にクリーニングブラシ４９が配置されている。このクリーニングブラシ４９は直径４ｍｍの芯金に毛足２ｍｍの導電性繊維を静電植毛してある。クリーニングブラシ４９は自重のみで帯電ローラ１４に回動自由に当接しており、帯電ローラ１４の回転に伴い連れまわり方向に回転しながら、帯電ローラ１４表面を清掃する。スプリング等の加圧手段を使用せずに自重のみで当接しているので、芯金１０１の径が細くてもたわみは問題とならない。
【００８１】
ここで、クリーニングブラシ４９の軸方向Ｄにおける長さをギャップ保持部材１０３に被覆された部分を含む帯電ローラ１４の長さすなわち樹脂層１０２により覆われた部分の長さより長くし、この樹脂層１０２により覆われた部分の全体に当接することで、ギャップ保持部材１０３の表面も同時にクリーニングすることができる。第１の領域１４ａとギャップ保持部材１０３の被覆部とでは帯電ローラ１４外径に差はあるが、わずかに数十μｍ程度、最大でも１００μｍ以下であり、クリーニングブラシ４９の毛足に比べ十分小さいので、第１の領域１４ａのクリーニング性が低下するようなことはない。
【００８２】
クリーニングブラシ４９の長さは、帯電ローラ１４と帯電ローラ１４の両端部に配設された両ギャップ保持部材１０３とを同時に清掃できるよう、少なくとも両ギャップ保持部材１０３に当接する長さすなわち一方のギャップ保持部材１０３の帯電ローラ１４の端部側の端から他方のギャップ保持部材１０３の帯電ローラ１４の端部側の端までの長さを備え、両ギャップ保持部材１０３に当接するように配設されていることを要し、好ましくは、帯電ローラ１４の樹脂層１０２を構成する部分に覆われた部分の長さ以上の長さを有し、樹脂層１０２を構成する部分に覆われた部分の全体に当接していることが望ましい。
【００８３】
（実施例）
以下のようにして、帯電ローラ１４を作製した。ステンレスからなる直径８ｍｍの芯金１０１に、樹脂層１０２として、ＡＢＳ樹脂１００重量部にイオン導電剤６０重量部を配合して得た樹脂組成物（体積抵抗率１０６Ωｃｍ）を射出成形により成形した後、表面を切削加工し直径１２ｍｍとした。ここで、樹脂層１０２の両端に段差１０４を形成することで幅８ｍｍの周溝１０５を形成した。周溝１０５の深さは中央部すなわち第１の段部１０５ａの深さを深さ５０μｍ、両端部すなわち第２の段部１０５ｂの深さは深さ１５０μｍとし、ここに厚さ１００μｍのＰＦＡチューブを幅８ｍｍに切ってギャップ保持部材１０３として取り付けた。チューブの収縮は１２０℃の雰囲気中で２０分間加熱することで行なった。
【００８４】
この帯電ローラ１４をリコー製カラープリンタ  イプシオカラー８０００の感光体ユニットにセットし、感光体５の線速１２５ｍｍ／ｓで通紙試験を行った。帯電バイアスはＤＣ成分を−７００Ｖ、ＡＣ成分をピーク間電圧２．２ｋＶ、周波数９００Ｈｚの正弦波とした。この条件で５万枚の通紙試験を行ったところ、試験を通して画像は良好であり、ギャップ保持部材１０３たる熱収縮チューブの状態は、５万枚通紙後、軸方向Ｄにおける中央部でわずかに膨らみが見られたが、両端部はしっかりとしていた。
【００８５】
（比較例）
ギャップ保持部材たる熱収縮チューブを取り付ける樹脂層１０２の周溝の全体を深さ５０μｍとした段差を形成した以外は実施例と同様の帯電ローラを作製した。実施例と同等の条件で５万枚の通紙試験を行ったところ、初期画像は良好であったが、４万枚を過ぎた辺りから画像の一部に細かい点状の汚れが発生するようになった。感光体ユニットを確認したところ、熱収縮チューブが伸びたため、周溝１０５からはみ出して段差に乗り上げてしまいギャップが広くなりすぎたために異常放電が発生し、かかる汚れが発生していた。
【００８６】
帯電装置３０をこのように構成することで、この帯電装置３０を有する画像形成装置１００で上述のように画像形成する際には、フルカラー画像形成時であっても単色画像形成時であっても感光体５の表面は、帯電装置３０により、一様に帯電され、これは経時的にも維持され、常に高品質の画像形成が行われる。
【００８７】
【発明の効果】
本発明は、両端部に周溝を有し像担持体を帯電するための帯電ローラと、上記周溝のそれぞれに係合したリング状の部材であって、上記帯電ローラと像担持体との間にギャップを形成するためのギャップ保持部材とを有する帯電装置において、上記周溝はそれぞれ、上記帯電ローラの軸方向におけるその両端部の深さが、その中央部の深さよりも深くなるように形成されているので、帯電ローラと像担持体との間に形成したギャップにより帯電ローラの汚れを防止でき、また、低コストで、ギャップ保持部材の端部に大きな力が加わることを防止することで、ギャップ保持部材が周溝を形成する段差に乗り上げることを防止し、これによりギャップ保持部材の劣化を防止することができるとともに、ギャップ保持部材が周溝から外れにくく長期間にわたってギャップを一定に保持して良好な帯電を行うことができる帯電装置を提供することができる。
【００８８】
周溝はそれぞれ、帯電ローラの軸方向におけるその中央部をなす第１の溝部と、第１の溝部の両側に設けられ上記軸方向におけるその両端部をなす、第１の溝部の深さよりも深い第２の溝部とを有することとすれば、周溝の形成が容易であって、低コストで、ギャップ保持部材の端部に大きな力が加わることを防止することで、ギャップ保持部材が周溝を形成する段差に乗り上げることを防止し、これによりギャップ保持部材の劣化を防止することができるとともに、ギャップ保持部材が周溝から外れにくく長期間にわたってギャップを一定に保持して良好な帯電を行うことができる帯電装置を提供することができる。
【００８９】
帯電ローラが、その軸方向において周溝で挟まれた、像担持体の画像領域に対応する第１の領域と、上記軸方向において上記周溝より端部側の、像担持体の非画像領域に対応した第２の領域とを有し、帯電ローラの、第２の領域の径を、第１の領域の径より小さくしたこととすれば、第２の領域における不必要な放電を防止し、像担持の磨耗を防止して、帯電バイアスのリークが発生することや、像担持体のクリーニング不良に起因するトナー固着によりギャップが広がって異常放電による帯電ムラが発生することを防止することができる、長寿命の帯電装置を提供することができる。
【００９０】
帯電ローラが樹脂層を有することとすれば、加工が容易で精度を出しやすく、良好な帯電を行うことができる安価な帯電装置を提供することができる。
【００９１】
樹脂層がイオン導電性材料を含有していることとすれば、加工が容易で精度を出しやすく、良好な帯電を行うことができるとともに、異常放電を抑制して良好な帯電を行うことができる帯電装置を提供することができる。
【００９２】
ギャップ保持部材をフッ素系樹脂によって構成したこととすれば、離型性に優れトナー等の汚れが付着しにくく、長期にわたって良好な帯電を行うことができる帯電装置を提供することができる。
【００９３】
フッ素系樹脂が絶縁性を有することとすれば、ギャップ保持部材が像担持体に当接した位置での漏電を防止し、この当接位置において放電によって生成される放電生成物が像担持体に付着する量を抑制して、像担持体の摩擦係数の増加によって生じる、像担持体に当接した他の部材の巻き込みを防止できる安全性の高い帯電装置を提供することができる。
【００９４】
帯電ローラにより、この帯電ローラと像担持体との間の放電開始電圧の２倍以上のピーク間電圧を有する交流電圧を直流電圧に重畳した電圧を像担持体に印可するための電圧印加手段を有することとすれば、ギャップが変動した場合においても帯電電位の均一性や環境変動に対する安定性が高く、良好な帯電を行うことができる帯電装置を提供することができる。
【００９５】
本発明は、請求項１ないし8の何れか１つに記載の帯電装置と、この帯電装置によって帯電される像担持体とを有する画像形成装置にあるので、上述の各効果を奏する帯電装置を有するから、低コストで、長期間にわたって良好な画像形成を行うことができる画像形成装置を提供することができる。
【００９６】
ギャップ保持部材によって形成する、帯電ローラの、軸方向において周溝で挟まれた、像担持体の画像領域に対応する第１の領域と、上記像担持体とのギャップを、１００μｍ以下としたこととすれば、異常放電が発生しにくく、像担持体が均一に帯電され、良好な画像形成を行うことができる画像形成装置を提供することができる。
【００９７】
帯電ローラの軸方向において少なくとも両ギャップ保持部材に当接する長さを備え、上記帯電ローラと上記両ギャップ保持部材とを清掃するクリーニング部材を有することとすれば、ギャップ保持部材にトナー等の汚れが付着してギャップが不安定になることを防止するとともに、帯電ローラの表面にトナー等の汚れが付着して帯電電位が乱れることを防止し、良好な帯電を行うことで良好な画像形成を行うことができる画像形成装置を提供することができる。
【００９８】
少なくとも帯電装置と像担持体とが、画像形成装置本体に対して一体で着脱可能であることとすれば、高精度のギャップを必要とする場合でも調整が不要であり、ユーザーでも容易に交換ができるから、良好な帯電を行うことができ良好な画像形成を行うことができるとともにメンテナンスが容易でユーザーに使い勝手の良い画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した帯電装置及びこれを有する画像形成装置の概略を示す側面図である。
【図２】図１に示した像担持体、帯電装置及び像担持体周りの構成を示す側面図である。
【図３】図１、図２に示した帯電装置の一端の正断面図である。
【図４】帯電装置の別の構成例の正断面図である。
【図５】帯電装置のさらに別の構成例の正断面図である。
【図６】従来の帯電装置の正断面図である。
【符号の説明】
５    像担持体
１４    帯電ローラ
１４ａ    第１の領域
１４ｂ    第２の領域
４９    クリーニング部材
１００    画像形成装置
１０２    樹脂層
１０３    ギャップ形保持部材
１０５    周溝
１０５ａ    第１の溝部
１０５ｂ    第２の溝部
Ｄ    帯電ローラの軸方向
【図１】
2004198620.tif 000003
【図２】
2004198620.tif 000004
【図３】
2004198620.tif 000005
【図４】
2004198620.tif 000006
【図５】
2004198620.tif 000007
【図６】
2004198620.tif 000008