(57)【要約】【課題】養生の際、エフロレッセンス（白華）やブロッキングの発生を低減でき、且つ、養生後に塗装しなくても耐候性が保持できる無機質板の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の無機質板の製造方法においては、グリーンシートを積載、養生する前に、グリーンシート表面にエナメル塗料層を形成する工程を経ているので、養生する際にグリーンシート表面が、エナメル塗料層で保護され、養生する際のエフロレッセンスが低減でき、さらに、このエナメル塗料層へ粒径３００〜７００μｍの無機粒子が散布、固着されているので、養生する際に、グリーンシートを積載しても、エナメル塗料層と重ね合わせたグリーンシートの間に介在する上記無機粒子により、エナメル塗料層と重ね合わせたグリーンシートとの接触を回避できるので、ブロッキングの発生を低減できることとなる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水硬性材料と補強用繊維と水とを配合してなる水硬性組成物を成形してグリーンシートを形成し、該グリーンシートを積載、養生して、前記水硬性材料を硬化せしめる無機質板の製造方法において、以下の（Ａ）及び（Ｂ）の各工程を経た後に、養生を行なうことを特徴とする無機質板の製造方法。
（Ａ）グリーンシート表面におけるエナメル塗料層の形成工程。
（Ｂ）前記エナメル塗料層への粒径３００〜７００μｍの無機粒子散布、固着工程。
【請求項２】
前記（Ａ）の工程において、予め、グリーンシートを５０〜９０℃に加熱した後に、エナメル塗料層を形成することを特徴とする請求項１記載の無機質板の製造方法。
【請求項３】
前記（Ｂ）の工程において、予め、前記粒径３００〜７００μｍの無機粒子を４０〜９０℃に加熱した後に、該無機粒子の散布を行なうことを特徴とする請求項１または請求項２記載の無機質板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、養生の際、エフロレッセンス（白華）やブロッキングの発生を低減し得る無機質板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
水硬性材料と補強用繊維と水とを配合してなる水硬性組成物を成形してグリーンシートを形成し、該グリーンシートを積載、養生して、前記水硬性材料を硬化せしめる無機質板の製造方法においては、従来、図２に示すような工程を経て製造されるのが、通例であった。
【０００３】
その一方、かかる従来の無機質板の製造方法においては、養生の際のエフロレッセンス（白華）の発生を抑制することが、重要な課題とされており、例えば、エフロレッセンスの防止には、図２の▲３▼にも示すように、養生の前に、グリーンシートにシーラーを塗装する等の対策を行なうことが知られているが、かかるシーラー層を形成しても、このようなグリーンシートを積載して、養生すると、シーラー層が融けて、グリーンシート表面が露出し、エフロレッセンスを完全には防止できず、また、溶融したシーラー層と重ね合わせたグリーンシートが接触して、ブロッキングが発生する等の問題が生じていた。
【０００４】
一方、本願出願人においても、エフロレッセンスと、ブロッキングの発生を共に抑制するために、特開平１０−９５６８３号公報、特開２０００−１５３２２５号公報、特開２００２−１２８５７５号公報等に開示するように、改良した上記無機質板の製造方法を、種々提案しているが、未だ、これらの問題を完全に解決するには至っていない。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−９５６８３号公報  （第２頁  ［特許請求の範囲］、第２頁  段落［０００６］〜第５頁  段落［００４７］）
【特許文献２】
特開２０００−１５３２２５号公報  （第２頁  ［特許請求の範囲］、第２頁  段落［０００６］〜第３頁  段落［００１９］）
【特許文献３】
特開２００２−１２８５７５号公報  （第２頁  ［特許請求の範囲］、第２頁  段落［０００６］〜第５頁  段落［００３７］）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、かかる事由に鑑み、なされたもので、本発明の目的は、養生の際、エフロレッセンス（白華）やブロッキングの発生を低減でき、且つ、養生後に塗装しなくても耐候性が保持できる無機質板の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に係る無機質板の製造方法の発明にあっては、水硬性材料と補強用繊維と水とを配合してなる水硬性組成物を成形してグリーンシートを形成し、該グリーンシートを積載、養生して、前記水硬性材料を硬化せしめる無機質板の製造方法において、以下の（Ａ）及び（Ｂ）の各工程を経た後に、養生を行なうことを特徴とするものである。
（Ａ）グリーンシート表面におけるエナメル塗料層の形成工程。
（Ｂ）前記エナメル塗料層への粒径３００〜７００μｍの無機粒子散布、固着工程。
【０００８】
請求項２に係る無機質板の製造方法の発明にあっては、請求項１記載の無機質板の製造方法における前記（Ａ）の工程において、予め、グリーンシートを５０〜９０℃に加熱した後に、エナメル塗料層を形成することを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に係る無機質板の製造方法の発明にあっては、請求項１または請求項２記載の無機質板の製造方法における前記（Ｂ）の工程において、予め、前記粒径３００〜７００μｍの無機粒子を４０〜９０℃に加熱した後に、該無機粒子の散布を行なうことを特徴とするものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。本実施形態の無機質板の製造方法は、水硬性材料と補強用繊維と水とを配合してなる水硬性組成物を成形してグリーンシートを形成し、該グリーンシートを積載、養生して、前記水硬性材料を硬化せしめる無機質板の製造方法である。
【００１１】
具体的には、図１に示すように、（１）水硬性材料と補強用繊維と水とを配合してなる水硬性組成物を抄造により、成形してグリーンシートを形成し（図１の▲１▼）、（２）このグリーンシートの表面に模様付けを行ない（図１の▲２▼）、（３）シーラー塗装をした後（図１の▲３▼）、（４）グリーンシート表面にエナメル塗料層を形成し（図１の▲４▼）、（５）エナメル塗料層への粒径３００〜７００μｍの無機粒子を散布、固着した後（図１の▲５▼）、（６）グリーンシートを積載、養生して、前記水硬性材料を硬化せしめ（図１の▲６▼）、その後、（７）切断（図１の▲７▼）（８）積載（図１の▲８▼）（９）搬送、搬出することとなる（図１の▲９▼）が、特に、（Ａ）グリーンシート表面におけるエナメル塗料層の形成工程（図１の▲４▼）、及び（Ｂ）前記エナメル塗料層への粒径３００〜７００μｍの無機粒子散布、固着工程（図１の▲５▼）を経た後に、オートクレーブ内に、積載して、養生を行なう（図１の▲６▼）ことを特徴とする無機質板の製造方法である。
【００１２】
すなわち、前記グリーンシートを積載、養生する前に、グリーンシート表面にエナメル塗料層を形成する工程（（Ａ）の工程）を経ているので、養生する際にグリーンシート表面が、エナメル塗料層で保護され、グリーンシート表面のカルシウム成分が露出することなく、前記グリーンシートを積載、養生する際のエフロレッセンスが低減でき、さらに、このエナメル塗料層へ粒径３００〜７００μｍの無機粒子が散布、固着されている（（Ｂ）の工程）ので、養生する際に、グリーンシートを積載しても、上記エナメル塗料層と重ね合わせたグリーンシートの間に介在する上記無機粒子により、上記エナメル塗料層と重ね合わせたグリーンシートとの接触を回避できるので、ブロッキングの発生を低減できることとなる。さらに、前記（Ａ）の工程で形成したエナメル塗料層が、グリーンシート硬化後の無機質板の表面の保護層の役割を担うので、養生後において、さらなる塗装をしなくても耐候性を保持し得ることとなる。
【００１３】
一方、従来は、上記図２において、既に示したように、積載、養生の工程（図２の▲４▼）の前に、グリーンシートにシーラー塗装を施しても（図２の▲３▼）、グリーンシートを積載して、養生すると、シーラー層が融けて、グリーンシート表面が露出し、エフロレッセンスを完全には防止できず、また、溶融したシーラー層と重ね合わせたグリーンシートが接触して、ブロッキングが発生する等の問題が、あったが、本実施形態の無機質板の製造方法は、かかる問題を解決するものであるといえる。
【００１４】
このように、本実施形態の無機質板の製造方法の発明では、水硬性材料と補強用繊維と水とを配合してなる水硬性組成物を成形してグリーンシートを形成し、このグリーンシートを積載、養生して、前記水硬性材料を硬化せしめる無機質板の製造方法において、上記（Ａ）及び（Ｂ）の各工程を経た後に、養生を行なうので、グリーンシートを積載、養生する際のエフロレッセンスやブロッキングの発生を低減でき、且つ、養生後に塗装しなくても耐候性を保持し得ることとなる。
【００１５】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
【００１６】
（実施例１）
固形分としてセメント、シリカ、パルプ、顔料を含有する原料スラリーをハチェックマシーンで抄造し、厚さ１８ｍｍのグリーンシートを得た。このグリーンシートをプレス機で成形して、表面の模様付けを行ない、得られた基材表面にアクリルエマルジョン塗料を塗布して膜厚８μｍのシーラー層を形成した。さらに、この基材（グリーンシート）を５０℃でプレヒートし、これに着色剤等を添加したアクリルエマルジョン塗料をロールコーターで塗布し、この状態で３０秒間待機［以下、この時間を「待機時間」という。］して、エナメル層（膜厚２０ｍμ）の形成を行ない、無機粒子としてシリカ粒子（平均粒径３００ｍμ）を散布した後、１５０℃、３０秒のジェット乾燥で固着せしめて、無機質板原板（グリーンシート）とした。
【００１７】
このようにして得られた無機質板原板を１０枚重ねて、温度１７０℃、１０時間のオートクレーブ養生を経て、板状で厚さ１８ｍｍの無機質板を得ることができた。以下、実施例２、実施例３、比較例１、比較例４も下記表１に示す実施条件で上記実施例１と同様にして実施した。
【００１８】
（実施例４）
無機粒子として、６０℃に予備加熱したシリカ粒子（平均粒径３００ｍμ）を用いた以外は、表１に示す実施条件で上記実施例１と同様にして実施した。
【００１９】
（比較例２）
無機粒子を用いなかった以外は、表１に示す実施条件で上記実施例１と同様にして実施した。
【００２０】
（比較例３）
ジェット乾燥を行なわなかった以外は、表１に示す実施条件で上記実施例１と同様にして実施した。
【００２１】
（比較例５）
固形分としてセメント、シリカ、パルプ、顔料を含有する原料スラリーをハチェックマシーンで抄造し、厚さ１８ｍｍのグリーンシートを得た。このグリーンシートをプレス機で成形して、表面の模様付けを行ない、得られた基材表面にアクリルエマルジョン塗料を塗布して膜厚８μｍのシーラー層を形成した。このようにして得られた基板（グリーンシート）を１０枚重ねて、温度１７０℃、１０時間のオートクレーブ養生を経て、板状で厚さ１８ｍｍの無機質板を得ることができた。
【００２２】
さらに、この無機質板を５０℃でプレヒートし、これに着色剤等を添加したアクリルエマルジョン塗料をロールコーターで塗布し、待機時間３０秒経過した後、エナメル層（膜厚２０ｍμ）の形成を行ない、無機粒子として、シリカ粒子（平均粒径３００ｍμ）を散布した後、１５０℃、３０秒のジェット乾燥で固着せしめて、塗膜を有する無機質板とした。
【００２３】
このようにして得られた無機質板表面のエフロレッセンスの発生状況の評価は以下のように目視による３段階で行なった。
○  ………エフロレッセンス発生なし
△  ………エフロレッセンス僅かに発生
×  ………エフロレッセンス発生により、塗膜への影響も有り
【００２４】
また、積載してオートクレーブ養生を行なった無機質板のブロッキングの評価を以下のように目視による３段階で行なった。
○  ………ブロッキング発生なし
△  ………ブロッキング僅かに発生
×  ………ブロッキング発生により、塗膜の剥離、損傷等が顕著
【００２５】
さらに、無機質板表面の塗膜の密着性の評価をＪＩＳＫ５６００−５−７に準拠して行なった。
【００２６】
また、無機粒子と塗膜の密着性の評価を以下のように４段階で行なった。
◎  ………指でこすっても無機粒子の脱落なし
○  ………指でこすっても無機粒子の脱落ほとんどなし
△  ………指でこすると無機粒子ほとんど脱落
×  ………積層した無機質板面に無機粒子が移る
【００２７】
上記各実施例、各比較例の実施条件を表１に、対応する評価結果を表２に示した。なお、表２には示さなかったが、比較例１の無機質板は、無機粒子の脱落があった場合、以後の耐候性に劣ることが判った。これは、待機時間が１秒と短いため、アクリルエマルジョン塗料の流動性が大きすぎ、無機粒子が、エナメル塗料層の底面まで沈降し、塗膜形成後に無機粒子の脱落があった場合、エナメル塗料層の欠損部の残余塗料層が、薄くなってしまうためである。
【００２８】
【表１】
2004255622.tif 000003
【表２】
2004255622.tif 000004
すなわち、本発明の無機質板の製造方法の発明においては、表１から判るように、グリーンシートを積載、養生する前に、グリーンシート表面にエナメル塗料層を形成する工程（（Ａ）の工程）を経ているので、養生する際にグリーンシート表面が、エナメル塗料層で保護され、グリーンシート表面のカルシウム成分が露出することなく、前記グリーンシートを積載、養生する際のエフロレッセンスが低減でき、さらに、このエナメル塗料層へ粒径３００〜７００μｍの無機粒子が散布、固着されている（（Ｂ）の工程）ので、養生する際に、グリーンシートを積載しても、上記エナメル塗料層と重ね合わせたグリーンシートの間に介在する上記無機粒子により、上記エナメル塗料層と重ね合わせたグリーンシートとの接触を回避できるので、ブロッキングの発生を低減できることとなる。
【００２９】
さらに、前記（Ａ）の工程で形成したエナメル塗料層が、グリーンシート硬化後の無機質板の表面の保護層の役割を担うので、養生後において、さらなる塗装をしなくても耐候性を保持し得ることとなる。
【００３０】
さらに、実施例１〜４と比較例３、４の比較から判るように、前記（Ａ）の工程において、予め、グリーンシートを５０〜９０℃に加熱した後に、エナメル塗料層を形成することにより、エナメル塗料層を、前記無機質板により強固に固着せしめ得ることが判る。
【００３１】
また、実施例４と他の実施例の比較から判るように、前記（Ｂ）の工程において、予め、前記粒径３００〜７００μｍの無機粒子を４０〜９０℃に加熱した後に、該無機粒子の散布を行なうことにより、前記無機粒子を前記無機質板のエナメル塗料層により強固に固着せしめ得ることが判る。
【００３２】
【発明の効果】
以上のように、請求項１に係る無機質板の製造方法の発明にあっては、水硬性材料と補強用繊維と水とを配合してなる水硬性組成物を成形してグリーンシートを形成し、該グリーンシートを積載、養生して、前記水硬性材料を硬化せしめる無機質板の製造方法において、以下の（Ａ）及び（Ｂ）の各工程を経た後に、養生を行なうことを特徴とするので、前記グリーンシートを積載、養生する際のエフロレッセンスやブロッキングの発生を低減でき、且つ、養生後に塗装しなくても耐候性を保持し得るという優れた効果を奏する。
（Ａ）グリーンシート表面におけるエナメル塗料層の形成工程。
（Ｂ）前記エナメル塗料層への粒径３００〜７００μｍの無機粒子散布、固着工程。
【００３３】
請求項２に係る無機質板の製造方法の発明にあっては、請求項１記載の無機質板の製造方法における前記（Ａ）の工程において、予め、グリーンシートを５０〜９０℃に加熱した後に、エナメル塗料層を形成することを特徴とするので、エナメル塗料層を、前記無機質板に強固に固着せしめ得るという優れた効果を奏する。
【００３４】
請求項３に係る無機質板の製造方法の発明にあっては、請求項１または請求項２記載の無機質板の製造方法における前記（Ｂ）の工程において、予め、前記粒径３００〜７００μｍの無機粒子を４０〜９０℃に加熱した後に、該無機粒子の散布を行なうことを特徴とするので、前記無機粒子を前記無機質板のエナメル塗料層に強固に固着せしめ得るという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の無機質板の製造方法の概略を示す工程ブロック図である。
【図２】従来例に係る無機質板の製造方法の概略を示す工程ブロック図である。
【図１】
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【図２】
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