(57)【要約】【課題】各色独立タンクのプリンタにおいてタンクの誤装着（間違ったタンクを挿入する）を検出する。【解決手段】半生タンクの生室底部の残検用プリズムを複数個設ける。タンク種類によりプリズム設置個所を異ならせる。残検用のセンサにより各個所のプリズムの有無を検知し、タンク種類を判別する。【選択図】　　　　図１
2004001282.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
残検用に発光素子、受光素子を備えている記録装置で、
タンクにプリズムを所定位置に設け、それをスキャンすることによりタンク種類を判別するインクタンク、及び検知方法、
プリズムがインク残量検知もかねているインクタンク、及び検知方法、
上記手段を用いてタンク誤挿入を検知する記録装置、
誤挿入されても印字色とヘッドの対応を変えることで印字可能な記録装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばインクタンク交換型のインクジェット記録装置等のインクタンクの種類を判定する装置、方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、カラープリンタに対する要請が強く、複数色のインクを吐出可能なプリントヘッドを搭載したカラーインクジェットプリント装置が普及してきており、これに対応して、補給用インクタンクの種類や数も多様化してきている。最近では、インクに対する要求として、より豊かな表現を実現するために色調の異なるインク、蛍光性を持たせたインク、耐水性や耐侯性を向上させたインクなど様々な要求があり、これに応えるために各種のインクタンクが用意されている。
【０００３】
特に、銀塩写真に匹敵するようなフォトクォリティの印字を行うために、通常の黒（Ｂｋ）、シアン（ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）に加え、染料濃度を低くし薄くした淡シアン（Ｌｉｇｈｔ　Ｃ：ＬＣ）、同様の淡マゼンタ（Ｌｉｇｈｔ　Ｍ：ＬＭ）、淡イエロー（Ｌｉｇｈｔ　Ｙ：ＬＹ）を用いて、ハイライト部においても粒状間のない印字を実現している。しかし、印字において同時に７色を用いる構成では、補充用のインクタンクを７色一体としてしまうと、１色だけなくなった場合でも、まだ残っている他の６色を捨ててしまわなければならず、非常に無駄でありランニングコストの増大を招くこととなる。この問題に対しては、各色のインクタンクを独立にし、なくなったインクのタンクのみを交換する構成が知られている。しかし、独立タンク構成は、ユーザーが誤った場所にタンクを装着してしまうことで、プリントヘッド内で混色を起こし、印字品位を著しく劣化させるという新たな問題を引き起こした。
【０００４】
この問題に対しては、特開平０７−３１４７３０号公報、特開平０８−０９０７８８号公報などにおいて、インクタンクの種類に応じて、タンクと、プリントヘッドまたはプリントヘッドが装着されるキャリッジに、対となる突起と窪みを設けることにより、誤挿入を防止する方法が開示されている。
【０００５】
例えば、特開平０７−３１４７３０号公報では、白黒用ヘッドとカラー用ヘッドの２つのヘッドを有し、両者を必要に応じてインクタンクと同時に交換することにより、白黒とカラーの両方の記録形態が可能なインクジェット記録装置において、いずれの場合にもそれらのインクタンクの誤装着を防止するための手段が開示されている。カラー用及び白黒用のそれぞれ４個のインクタンクの底部にはインク種類により位置の異なる各一対の突起、または上記位置の一定の各一対の突起を設けると共に、前記カラー用及び白黒用の各インクタンクのホルダ底板上には、それぞれ前記カラー用及び白黒用の前記各突起に嵌合する各穴をそれぞれ有する各中敷部材を、アクチュエータにより切替え可能に配設し、さらにインクタンクホルダ側には、カラー用ヘッドの場合の突起を検知し得るフォトインタラプタを設けている。
【０００６】
また、特開平０８−０９０７８８号公報では、各色毎に異なる位置に穴を設けた色表示ラベルがインクタンクに貼り付けられ、インクタンクを収容するキャリッジに各色毎に異なる位置に設けられた凸部と穴とが位置決めされることにより誤挿入防止を行う。
【０００７】
しかし、これらの方法では、キャリッジやヘッドに特別な部材や突起を取り付ける必要があり、コストの上昇を招いてしまう。また、ユーザーが誤った場所に装着しようとしていることに気づかず無理に挿入すると、プリントヘッドやキャリッジを破損する恐れがある。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記課題を解決するためのもので、ほとんどコストアップを招かずに、またユーザーが誤装着に気づかず無理に挿入した場合でも、記録にかかる装置の破揖を招かないで、インクタンクの誤挿入を検知するインクタンク及びその検知方法、或いは、インクタンク種頚を判別するインクタンク及びその検知方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
近年ではタンク内のインク残量を検知する手段として、タンクを構成する材質とインクの屈折率がほぼ等しくタンクとインクの境界面でも光は透過し、タンクを構成する材質と空気の屈折率が大きく異なりタンクと空気の境界面で光は反射することを利用する手段が広く用いられている。
【００１０】
例えば特開平０５−３３２８１２号公報は、プリンタの記録ヘッドとともに移動するインクタンク内のインク残量を検知するインク検知装置であって、前記インクタンク壁面に設けられた透明部材と、前記インクタンクの移動経路に沿った所定位置に固設され、該所定位置に達した前記透明部材に光を入射する発光手段と、前記発光手段から発せられて前記透明部材のインクタンク内面において少なくとも一回全反射された光を受光する位置に固設された受光手段と、前記インクタンクが前記所定位置に達したときに前記受光手段により受けた光の有無を検知する検知手段とを備え、前記発光手段により前記透明部材に入射された光は、インクに接していない前記インクタンク内面では少なくとも一回全反射されて前記受光手段に達し、インクに接した前記インクタンク内面では全反射されずに透過するよう構成する。
【００１１】
特開平０７−３１１０７２号公報は、透明なインクタンクにプリズム部を一体形成し、インクとこのインクタンク部材の屈折率により決定される全反射の施界角及びタンク部材と空気屈折率によって決定される全反射の臨界角の２つの臨界角の間の角度で光源から光をプリズム部へ入射し、その反射光をセンサにより検出するよう構成している。
【００１２】
また、特開平０８−０４３１７４号公報は、容器内の気体又は液体又は紛体あるいは昇華性物質の残量を検出する際に光学特性の影響を受けにくく正確で、かつシンプルな気体又は液体又は紛体あるいは昇華性物質の光学的検出方法および光学的検出装置、前記検出装置を有する記録装置、また光学的導波路を有して前記記録装置を構成する容器を提供することを目的とし、屈折率の差が容器内のインクとの間で十分に小さく、空気との間で十分に大きい光学的導波路を持つインクカートリッジと光源および検出器をもって構成され、インクの予備吐出動作と同調してインクカートリッジ中のインク残量を検出する。
【００１３】
最近では、上記の残量検知を採用しているプリンタが多く、残量検知の目的でプリンタに具備されている発光素子、受光素子を流用すれば、タンクに残量検知で用いられるプリズムを複数個取り付けるという僅かの追加工を行うだけで、すなわちほとんどコストアップを招かずにタンク判別を行うことが可能である。
【００１４】
つまり、タンク毎に残量検知用のプリズムの取り付け位置、個数を定めておき、発光素子、受光素子を用いてプリズムをスキャンしタンクの種類を判別するというものである。
【００１５】
以上の方法を用いて、ユーザ←が誤った個所にタンクを装着した場合には、ユーザーに対し警告を発する、またはタンクの種類に応じて印字処理を変更することにより、上記課題を解決することが可能である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
（実施形態１）
本発明の実施形態として、インクジェット記録装置に適用した例について述べる。
【００１７】
図１は、一例として本実施形態に適用できるインクジェット記録装置ＩＪＲＡを示した概観図であり、これにより本発明の適用が特に限定されるものではない。同図において、駆動モータ５０１３の正逆回転に連動して駆動力伝達ギア５０１１，５００９を介して回転するリードスクリュー５００５の螺旋溝５００４に対して係合するキャリッジＨＣはピン（不図示）を有し、矢印ａ，ｂ方向に往復移動される。このキャリッジＨＣには、前記プリズム（不図示）を有するインクジェットカートリッジＩＪＣが搭載されている。
【００１８】
５００２は紙押え板であり、キャリッジの移動方向に亙って紙をプラテン５０００に対して押圧する。５００７，５００８はフォトカプラで、キャリッジのレバー５００６のこの域での存在を確認して、モータ５０１３の回転方向切り換え等を行うためのホームポジション検知手段である。５０１６は記録ヘッドの前面をキャップするキャップ部材５０２２を支持する部材で、５０１５はこのキャップ内を吸引する吸引手段で、キャップ内開口５０２３を介して記録ヘッドの吸引回復を行う。
【００１９】
５０１７はクリーニングブレードで、５０１９はこのブレードを前後方向に移動可能にする部材であり、本体支持板５０１８にこれらが支持されている。ブレードは、この形態でなく周知のクリーニングブレードが本例に適用できる。又、５０１２は、吸引回復の吸引を開始するためのレバーで、キャリッジと係合するカム５０２０の移動に伴って移動し、駆動モータからの駆動力がクラッチ切り換え等の公知の伝達手段で移動制御される。
【００２０】
１００００はインク残量検知のための光源であり、高い指向性をもつレンズ付きのＬＥＤ又はＬＤが検出時の精度を上げるので好ましい。１０００１はシリコンフォトディテクタなどの光検出器で光源１００００より照射される光の波長に充分な感度を持つものである。光源はプリズムに対し光を照射し、検出器はプリズムを通過した光量を検出し、インク残量を検出する。インク残量検知はキャリッジがこの検出系上を通過する際にタンクに設けられた各プリズムに対し、順次実行される。
【００２１】
また、図１では本体外装カバーを取り外した状態を示したが、実際には外装カバーが存在し、不図示のカバーオープンセンサにより、カバーの開閉状況を検知でき、ユーザータンク交換はカバーオープン時のみ実施可能な構成となっている。
【００２２】
図２は、本実施形態でのプリントヘッドとキャリッジを図示したものである。６はプリントヘッドで不図示のノズルよりインクを吐出し記録を行う。１１はキャリッジでプリントヘッドが装着されており、不図示の駆動モータにより２本のガイドシャフト１２ａ、１２ｂに沿って左右に走査しつつ、プリントヘッドがインクを吐出し記録を行う。１００〜１０６はインクタンクで左からＢｋ、Ｃ、ＬＣ、Ｍ、ＬＭ、Ｙ、ＬＹである。インクタンク内の５は残量検知を行うためのプリズムであり、キャリッジ上の４、３はそれぞれ残量検知のための光を照射するための穴、プリズムから戻ってきた光が通過するための穴である。
【００２３】
図３に本実施形態で用いられるタンクを図示する。
【００２４】
３０１は負圧を発生させるスポンジ部、３０２は生インク室で、インク吐出や吸引回復によりスポンジ部のインクが消費されると生インク室とスポンジ部の仕切り３０３に設けられた通路３０４で気液交換が起こり、生インク室のインクがスポンジ部へ供給される。３０５〜３０７はインク残量検知のためのプリズムであり、その拡大図を図４に示す。また、本実施形態ではタンク材質は特に指定しないが、少なくともインクカートリッジ内に光を入射する部分の材質は、透明プラスティックやガラスなどの光透過性のものとする。また、インクの屈折率ｎｌと空気の屈折率ｎ（＝１）との差が充分大きいものとする。プリズムは例えばプラスティックや石英ガラスなどであり、その屈折率ｎ２と空気の屈折率ｎ（＝１）との差が充分大きく、さらにはインク２との屈折率差が充分小さいことが材質検出精度を向上させるため好ましい。例えば、インクの屈折率ｎｌを１．３２としてプリズムの部材として屈折率１．５０であるポリプロピレンを用いれば上記条件に適合する。
【００２５】
このプリズムを用いた残量検知動作について簡単に説明する。ポリプロピレンの屈折率が１．５０であるので、屈折率１の空気との臨界角は約４１．８°となる。本実施形態のプリズムの設置角４０１は４５°に設定されているため、生インク室にインクがないときは、図５ａに示すように、発光素子から出た光はプリズムと空気との２つの境界面で全反射し入射した光はほとんど受光素子に到達する。これに対し生インク室にインクが存在する場合は、インクの屈折率が１．４７であることから、臨界角が約６２．０°になるため反射はせず、発光素子から出た光はプリズムを通過してしまい受光素子には達しない（図５ｂ）。したがって、受光素子の出力を観ることによって、インクの有無の検知が可能となり、インクジェット記録装置のユーザーにインクなしを報知し、タンク交換を促すことが出来る。
【００２６】
便宜上、プリズムの位置を、図４の下から位置１、位置２、位置３と呼ぶことにする。
【００２７】
図６に示すように、Ｂｋのタンクには、位置１、位置２、位置３に、Ｃのタンクには、位置１、位置２に、ＬＣのタンクには、位置１、位置３、Ｍのタンクには、位置１、ＬＭのタンクには、位置２、位置３、Ｙのタンクには、位置２に、ＬＹのタンクには、位置３にプリズムを設けてある。プリズムの存在しない位置には、光源からの照射光を全反射し、そのほとんどが受光素子に達するような加工を施しておく。タンクとプリズム位置の関係を表１にまとめる。
【００２８】
次に、それぞれのプリズムの検知の仕方を図９により説明する。まず、パルスモータを駆動してキャリッジをホームポジションに移動させ、発光素子１００００を点灯する（Ｓｌｌ）。次にキャリッジをパルスモータにより駆動するが（Ｓ１２）、別に設けたステップ数カウンタによってステップ数を計数し、Ｂｋタンクの位置１の検出ポジション、つまりＢｋタンクの位置１に設けたプリズムに発光素子からの光が入射する位置を通過したときに受光素子の出力を参照する（Ｓ１３）。このとき、Ｂｋタンクの生インク室にインクがある場合は受光素子は光を検知しないが、インクがない場合は、プリズムの内面で全反射した光が受光素子で検知される。更に、同様の動作をＢｋタンクの位置２、位置３についても行う（Ｓ４〜Ｓ１５）。Ｂｋタンクについての検知結果を、受光素子が光を検知した場合を“１”、検知しなかった場合を“０”とし３ｂｉｔの情報として記録装置本体内にあるＲＡＭに保存する（Ｓ１６）。Ｂｋタンク検知の終了後は同様にＣ、ＬＣ，Ｍ，ＬＭ，Ｙ，ＬＹの位置１、位置２、位置３についても実施し結果を本体ＲＡＭに保存する（Ｓ１７）。この際、プリズムが設けられていない位置についても検知を行う。但し、この場合、タンク底面は照射光を全反射するよう加工されているので、受光素子は常に反射光を検知する。最後に、キャリッジをホームポジションに戻し、発光素子１００００を消灯してインク残量検知を終了する（Ｓ１８）。
【００２９】
この動作を行う際のキャリッジ速度は、インクタンク内部の液面が動揺して誤検知を招く恐れを回避するため、１００ｍｍ／ｓ以下の等速運動であることが望ましい。また、検出時間が余分にかかるが、各タンクの検出ポジションごとにキャリッジを停止して検知をおこなっても良いことは言うまでもない。正しい位置にタンクが装着されていた場合の、上記７種類のタンクに対するプリズム検知の結果、本体ＲＡＭに保存された情報を表２にまとめる。
【００３０】
全体的な検知制御を図１０により説明する。ユーザーによるカバーオープン動作後カバークローズを検知した場合（Ｓ２１）、または印字が終了し排紙動作が行われた後（Ｓ２２）、または吸引回復動作が実施された場合（Ｓ２３）、に上記図９により説明された検知動作を実行する（Ｓ２４）。次に、メモリ上に記憶されたＢｋの検知結果を判別し、（０、０、０）であった場合には、Ｂｋについては異常がないとみなし、Ｓ２９へ処理を移す。Ｂｋの検知結果が（１、１、１）であった場合は、生インク室のインクがないので、記録装置本体に設けられたＬＥＤを点灯することにより、インク切れ直前であることをユーザーに報知し、タンク交換を促し（Ｓ２７）、処理をＳ２９へ移す。検知結果が（０、０、０）、（１、１、１）以外の場合は、誤装着であるので、タンクが誤って装着されていることを、記録装置本体に設けられたＬＥＤを点滅させると共に、ブザーを鳴らすことでユーザーに知らせる（Ｓ２８）。この手段は、限定されるものでなく、記録装置を制御する端末上にエラーを表示するなど、あらゆる周知の手段を用いることが出来る。また、誤装着の発生したタンク位置、またはタンク種類により報知手段を変えることで、より細やかな情報をユーザーに提供しても良い。Ｓ２９〜Ｓ５２では、Ｃ，ＬＣ，Ｍ、ＬＭ，Ｙ，ＬＹについてＳ２５〜Ｓ２８と同様の動作を実行するが、Ｓ２９，Ｓ３３、Ｓ３７，Ｓ４１，Ｓ４５，Ｓ４９の判別フラグはＢｋのものと異なり、Ｃでは（０、０、１）、ＬＣでは（０、１、０）、Ｍでは（０、１、１）、ＬＭでは（１、０、０）、Ｙでは（１、０、１）、ＬＹでは（１、１、０）となっている。
【００３１】
上記制御では、全タンクを検知しすべての検知結果を本体メモリ上に保存し、正誤判定をおこなったが、各タンクの３個のプリズムを検知後、その都度正誤判定を行ってもよい。更には、各プリズムを検知後に正誤判定を行うことも出来る。それらの場合には、誤装着が判明した時点でエラーを出せるので、その後の検知を省き検知時間を短縮することが可能である。
【００３２】
また、タンク誤装着が有り得るのはカバー開閉動作後のみであるので、印字終了時の検知と吸引回復動作後の検知では、タンク誤装着の判定を行わず、各タンクについて１個のプリズムにのみ検知動作を実施して検知動作の速度を速めることも出来る。
【００３３】
更に、インク残量検知の結果によりインクなしが判明しているタンクがあるときのカバー開閉動作後では、該タンクにのみ選択的に誤装着検知を実行し、検知速度を高めることも容易に考えられる。
【００３４】
本実施形態では、各タンクにプリズムを３個設けたが、判別したいタンク数により増減して良い。すなわち、ｎ個のプリズムで、２ｎ−１種頼のタンク判別と、インク残検が可能である。
【００３５】
（実施形態２）
本発明を実施可能な２番目の形態について述べる。
【００３６】
インクタンクに３個のプリズムを設け、それぞれに光学的な検知を実施することは実施形態１と同様であるので、省略する。
【００３７】
本実施形態の全体的な制御を図１１により説明する。ユーザーによるカバーオープン動作後カバークローズを検知した場合（ａ）、または印字が終了し排紙動作が行われた後（ｂ）、または吸引回復動作が実施された場合（ｃ）、に実施形態１の図９により説明された検知動作を実行する（ｄ）。その時、タンクの判定フラグを“０”にする（ｅ）。
【００３８】
次に、メモリ上に記憶されたＢｋの検知結果を判別し、（１、１、１）であった場合には、生インク室のインクがないので、記録装置本体に設けられたＬＥＤを点灯することにより、インク切れ直前であることをユーザーに報知し、タンク交換を促す（ｇ）。（１、１、１）以外であった場合は、どの種類のタンクが装着されているかが、表２より同定可能であるので、装着されたタンクの種類を本体ＲＡＭ（ＲＡＭ上の場所Ａとする）に記録する（ｈ）。その際、あらかじめ本体ＲＡＭの別の場所（場所Ｂとする）に記録された、直前の検知時に装着されていたタンク種類と比較し異なっていた場合には、判定フラグを“１”とする（ｋ）０また次回検知時の仕較のために、今回の検知結果を本体ＲＡＭの場所Ｂに記録する。
【００３９】
判定フラグが“１”の場合には、今までと異なった種類のタンクが取り付けられたことを表しているので、ヘッド内で異なる色の混色が発生している可能性が高い。そのため、直ちにキャップ部材５０２２でヘッド前面をキャップし、吸引手段５０１５により記録ヘッドの吸引回後を実施する（ｎ）。これにより、ヘッド内の混色インクを排出し、タンクから混色していないインクと置換することが可能である。この時の吸引量は最低でもヘッド内容積（ヘッドのノズルの先からタンクまでの流路容積）と同量とする。但し、ヘッド内部構造に起因する淀み部のインクも置換するために、ヘッド内容積の２〜３倍程度の容量のインクを吸引排出するのが好ましい。本実施形態では、１色あたりのヘッド内容積は約０．０５（ｃｃ）であるので、１色当り０．１〜０．１５（ｃｃ）のインクを吸引排出する。また、吸引回後を実施するタイミングは混色インクのヘッド流路内での拡散を防ぐため可能な限り早い方が好ましい。混色インクが流路内で拡散すると混色が解消しづらくなるばかりでなく、混色インクがタンクに到達しタンク内を汚染すると吸引では回後できず、タンク交換の必要が生じる。
【００４０】
Ｃ，ＬＣ，Ｍ，ＬＭ，Ｙ，ＬＹについてｆ〜１と同様の動作を実行する（０）。その際、新たに判定フラグが“１”となった場合には、上述の吸引回復を実施する。但し、本実施形態では、すべての色のヘッドを１個のキャップで同時に吸引する構成となっているので、タンク判定時に判定フラグ＝“１”であった場合には、既にすべての色のヘッドが吸引回復されているので改めて吸引回復を実施する必要はない。
【００４１】
判定フラグが“０”の場合、誤装着がないものとしタンク検知を終了する。
【００４２】
判定フラグが“１”の場合は、本体ＲＡＭに記録された７個のタンク種類に重複があるか検査する（ｑ）。タンク種類に重複がない場合は、記録装置を制御する端末から送られる、または記録装置本体で生成される、各色の印字データと印字するヘッドの対応を変更する。すなわち、各色（Ｂｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ，ＬＣ，ＬＭ，ＬＹ）の印字データを印字するヘッドとして、該色のタンクが装着されているヘッドを指定し、印字可能とする。取り付けられた７個のタンクに重複がある場合、すなわち、同種類のタンクが複数個取り付けらた場合には、正常な印字を実施することは不可能であるので、誤ったタンクが装着されていることを、記録装置本体に設けられたＬＥＤを点滅させると共に、ブザーを鳴らすことでユーザーに知らせ、タンク交換を促す（ｒ）。
【００４３】
以上の制御により、タンク誤装着を検知し、ユーザーに報知することが可能である。また、タンク種類に重複がなければユーザーはどの位置にタンクを装着しても印字可能であり、誤装着に関するユーザーの負担を軽減させることが可能である。
【００４４】
（実施形態３）
本発明をインクジェット記録装置に適用した３番目の形態について述べる。インクジェット記録装置の動作は実施形態１と同様であるので省略する。
【００４５】
図７は本実施形態でのプリントへッドとキャリッジを図示したものである。７００１はプリントヘッドで不図示のノズルよりインクを吐出して記録を行う。７００２はキャリッジでプリントヘッドが装着されており、不図示の駆動モータにより２本のガイドシャフト７００３、７００４に沿って左右に走査しつつ、プリントヘッドがインクを吐出し記録を行う。７００５〜７００８はインクタンクで左からＢｋ、Ｃ、Ｍ、Ｙである。インクタンク内の７００９、７０１０は残量検知のための光を照射するための穴、プリズムから戻ってきた光が通過するための穴である。
【００４６】
図８に示すように、各インクタンクの位置１には、生インク室内のインク有無を検知するためのプリズムが設けられている。位置２、及び位置３には、発光素子より照射された光のほとんどが反射され受光素子に戻る加工、または照射された光のほとんどが透過し受光素子が光を検出しない加工、のどちらかが施されている。各タンクの加工種類を表３にまとめる。
【００４７】
各インクタンクの位置１、位置２、位置３への検知動作は実施形態１と同様であるので省略する。次に全体的な検知動作を図１２により説明する。ユーザーによるカバーオープン動作後カバークローズを検知した場合（４００１）、または印字が終了し排紙動作が行われた後（４００２）、または吸引回復動作が実施された場合（４００３）、に実施形態１で説明された検知動作を実行する（４００４）。次に、メモリ上に記憶されたＢｋの検知結果の第１Ｂｌｔを判別し、“１”であった場合は、インク切れ直前であることをユーザーに報知し、タンク交換を促す（４００６）。さらに、第２〜第３Ｂｉｔを判別し、（０、０）以外の場合は、タンク誤装着状態であるので、タンクが誤って装着されていることを、記録装置本体に設けられたＬＥＤを点滅させると共にブザーを鳴らすことでユーザーに知らせる（４００８）。４００９〜４０２０では、Ｃ，Ｍ，Ｙについて４００５〜４００８と同様の動作を実行するが、４０１１、４０１声、４０１９の判別フラグはＢｋのものと異なり、Ｃでは（０、１）Ｍでは（１、０）、Ｙでは（１、１）となっている。
【００４８】
以上の制御により、生インク室のインク有無に関わらず、タンクの種類を判別しユーザーに誤装着を報知することが可能である。
【００４９】
本実施形態では、各タンクに１個のプリズムを設け、２個所に加工を施したが、加工個所については、判別したいタンク数により増減して良い。すなわち、１個のプリズムとｎ個所の加工で２ｎ種類のタンク判別とインク残検が可能である。
【００５０】
【表１】
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【００５１】
【表２】
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【００５２】
【表３】
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【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を実施可能なインクジェット記録装置の概観図である。
【図２】実施形態１のプリントヘッド及びキャリッジの斜視図である。
【図３】実施形態１のインクタンクの斜視図である。
【図４】実施形態１に用いられるプリズムの拡大図である。
【図５】プリズムを用いたインク有無検知の原理を説明する図である。
【図６】各タンクにおけるプリズム位置を説明する図である。
【図７】実施形態３のプリントヘッド及びキャリッジの斜視図である。
【図８】実施形態３のインクタンクの斜視図である。
【図９】フローチャート
【図１０】フローチャート
【図１１】フローチャート
【図１２】フローチャート
【図１】
2004001282.tif 000006
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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