(57)【要約】【課題】鋳片の幅方向で変動するクレータエンドの形状を捉え、鋳片幅方向におけるクレータエンド形状を目標状態になるように制御しながら鋳造する。【解決手段】鋳片１４を軽圧下するための軽圧下帯１１が備えられた連続鋳造機１を用いて連続鋳造鋳片を鋳造する際に、センサー１２から発信される電磁超音波の横波を鋳片に透過させることによってクレータエンド１７の位置を検出し、検出された最短クレータエンド位置と、検出された最長クレータエンド位置との差に応じて、前記軽圧下帯における軽圧下量を変更し、最短クレータエンド位置と最長クレータエンド位置との差を減少させる。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳片を軽圧下するための軽圧下帯が備えられた連続鋳造機を用いて連続鋳造鋳片を鋳造する際に、電磁超音波の横波を鋳片に透過させることによってクレータエンド位置を検出し、検出された最短クレータエンド位置と、検出された最長クレータエンド位置との差に応じて、前記軽圧下帯における軽圧下量を変更し、最短クレータエンド位置と最長クレータエンド位置との差を減少させることを特徴とする、連続鋳造鋳片の製造方法。
【請求項２】
前記最短クレータエンド位置及び最長クレータエンド位置を軽圧下帯の範囲内に制御し、鋳片の中心偏析を低減することを特徴とする、請求項１に記載の連続鋳造鋳片の製造方法。
【請求項３】
前記軽圧下帯における軽圧下量を、０．５ｍｍ／ｍ〜１．３ｍｍ／ｍの範囲内で変更することを特徴とする、請求項２に記載の連続鋳造鋳片の製造方法。
【請求項４】
前記最短クレータエンド位置と最長クレータエンド位置との差を２ｍ以下に調整することを特徴とする、請求項２又は請求項３に記載の連続鋳造鋳片の製造方法。
【請求項５】
前記最長クレータエンド位置を、連続鋳造機の機端近傍に制御することを特徴とする、請求項１に記載の連続鋳造鋳片の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼の連続鋳造鋳片の製造方法に関し、詳しくは、鋳片幅方向の完全凝固位置を制御しながら連続鋳造鋳片を製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鋼の連続鋳造においては、鋳造中、連続鋳造鋳片の完全凝固位置（以下、「クレータエンド位置」と記す）が鋳片のどの位置にあるかを判定することが、極めて重要である。クレータエンド位置を検出することが、鋳片の生産性や品質の向上に大きく貢献するためである。
【０００３】
例えば、生産性を向上させるために鋳造速度を増加すると、クレータエンド位置は鋳片の鋳造方向下流側に移動する。クレータエンド位置が鋳片支持ロールの範囲を超えてしまうと、鋳片が静鉄圧により膨らみ（以下、「バルジング」と記す）、内質の悪化や巨大バルジングの場合には鋳造停止と云った問題が発生する。又、鋳片の中心偏析を低減して高品質化を図るための軽圧下操業では、クレータエンド位置を軽圧下帯に位置させるように鋳造速度や二次冷却水量を制御する必要がある。
【０００４】
又、スラブ鋳片においては、その断面が扁平形状であるため、クレータエンド位置は幅方向で均一でなく、且つ、時間によってその形状が変動することが知られている。この幅方向で異なるクレータエンド形状も鋳片の品質や生産性を決める大きな要因となっている。
【０００５】
例えば、鋳片の中心偏析を低減するためには、上記の軽圧下帯を用いた軽圧下操業であっても、クレータエンド位置を鋳片幅方向で均一にすることが必要である。鋳片幅方向でクレータエンド位置が異なる場合には、軽圧下帯における軽圧下量が鋳片幅方向各位置で異なり、軽圧下量の少ない位置では十分な中心偏析改善効果が得られない。又、生産性を向上させるために、鋳造速度を最大限にしていた場合には、クレータエンド位置の伸張した箇所が鋳片支持ロールの範囲を超えてしまうことがあり、この場合にはバルジングに伴う内質の悪化などと云った問題が発生する。
【０００６】
このような問題を解決すべく、鋳片内部の凝固状態を判定する手段が多数提案されている。例えば、特許文献１には、横波超音波の発信器と受信器とを鋳片幅方向に走査させ、鋳片幅方向のクレータエンド形状を検出する装置が開示されている。又、特許文献２には、鋳片幅方向複数箇所で鋳片の凝固厚みを測定し、凝固厚みからクレータエンドの位置及び形状を推定し、その推定位置及び推定形状に基づいて鋳造速度又は二次冷却水量を変化させ、クレータエンドの位置及び形状を目標状態に制御する鋳造方法が開示されている。
【０００７】
【特許文献１】
特開昭６２―１４８８５１号公報
【０００８】
【特許文献２】
特開昭５７―１３９４５７号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の特許文献１には、クレータエンド形状を目標状態にするための具体的な方法が開示されておらず、又、特許文献２では、鋳造速度又は二次冷却水量を変更しており、鋳造速度を減速した場合には生産性が低下し、又、二次冷却強度を変更した場合には、鋳片表面温度が変化するため、鋳片の表面疵が多発する恐れがある。更に、特許文献２では、あくまでもクレータエンド形状を凝固厚みから推定しているため、その精度は直接クレータエンド位置を検出する場合に比べて劣ると云わざるを得ない。
【００１０】
このように、従来、鋳片幅方向におけるクレータエンド位置を検出し、検出したクレータエンド位置即ちクレータエンド形状に基づいてクレータエンド形状を、連続鋳造機の生産性を落とすことなく、且つ、鋳片表面品質を低下させることなく、目標状態に制御する有効な手段は提案されていない。
【００１１】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、鋳片の幅方向で空間的且つ時間的に変動するクレータエンドの形状を捉え、連続鋳造機の生産性を落とすことなく、且つ、鋳片表面品質を低下させることなく、鋳片幅方向におけるクレータエンド形状を目標状態になるように制御しながら鋳造することのできる、連続鋳造鋳片の製造方法を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決すべく、鋭意検討研究を行なった。以下に検討、研究結果を説明する。
【００１３】
軽圧下帯を備えた連続鋳造機において、鋳造速度、二次冷却水量及び軽圧下帯での軽圧下量を種々変更して行った試験の結果から、鋳造中の連続鋳造鋳片において、鋳型内溶鋼湯面（以下、「メニスカス」と記す）に最も近いクレータエンド（以下、「最短クレータエンド」と記す。但し、鋳片短辺から１００ｍｍまでの範囲は過冷却になるのでこの範囲は除外する）の位置は、鋳造速度及び二次冷却水量に大きく依存し、一方、メニスカスから最も離れたクレータエンド位置（以下、「最長クレータエンド」と記す）は、二次冷却水量や鋳造速度のみならず、軽圧下帯における軽圧下量に大きく依存することが判明した。
【００１４】
尚、軽圧下とは、鋳片の凝固収縮速度に見合った速度で鋳片を徐々に圧下して鋳片中心部の体積を減少させ、炭素、燐、硫黄などの溶質元素の濃化した未凝固相が、凝固収縮に起因して鋳造方向下流側の鋳片中心位置に移動しないように抑制することによって、鋳片の中心偏析を軽減する手法であり、又、軽圧下帯とは、軽圧下を実施するための装置であり、対向する鋳片支持ロールとのロール間の間隔が、鋳片の鋳造方向下流側に向かって徐々に狭くなるように設定され、鋳片に対して圧下力を付与することの可能なロール群である。本発明では軽圧下量を、鋳造方向１ｍ当たりの鋳片圧下量で表示している。
【００１５】
クレータエンド形状のうちで特に品質条件を規定するものは最長クレータエンド位置であり、最長クレータエンド位置を基準にして鋳造速度を制御した場合には鋳造速度が遅くなり、生産性を阻害するため好ましくない。又、鋳造速度の変更は、鋳型内における溶鋼の流動パターンを変化させ、モールドパウダーの巻き込み原因となることからも、最長クレータエンド位置の制御手段としては好ましくない。
【００１６】
一方、軽圧下帯における軽圧下量を変更しても、生産性及び鋳片表面品質に対して何ら影響しない。従って、軽圧下量のみの変更によって最長クレータエンド位置を短縮することが可能であるならば、高い鋳造速度で鋳造することができ、高い生産性が確保される。
【００１７】
そこで、本発明者等は軽圧下量を０．４ｍｍ／ｍ〜１．１ｍｍ／ｍの範囲で変更した鋳造試験を行い、最長クレータエンド位置に及ぼす軽圧下量の影響を調査した。試験は真空高周波溶解炉を用いて、その組成がＣ：０．１ｍａｓｓ％（以下、「％」と記す）、Ｓｉ：０．３％、Ｍｎ：１．３％、Ｐ：０．００５％、Ｓ：０．００５％、Ｔｉ：０．０１％、ｓｏｌ．Ａｌ：０．０４％の中炭素鋼を溶製し、小型試験連続鋳造機（鋳片横断面形状：幅８００ｍｍ、厚み１００ｍｍ）を用い、鋳型内にモールドパウダーを添加して鋳造速度１．１ｍ／ｍｉｎで鋳造した。クレータエンド位置には、電磁超音波の横波を発信させるセンサーと受信するセンサーとを一対とし、電磁超音波の横波を透過させることにより、鋳片の凝固状態を判定する凝固状態判定センサーを、鋳造方向に複数個設置した。これらのセンサーは、鋳片幅方向で移動可能であり、鋳片幅方向全体のクレータエンド位置を一対のセンサーで検出可能である。又、軽圧下帯はメニスカスから１．８〜６．０ｍの範囲に設置され、鋳片に対して圧下力を付加することの可能な直径２２０ｍｍのロール群からなっている。
【００１８】
その結果、軽圧下帯における軽圧下量を０．４ｍｍ／ｍとした場合（水準１）には、最短クレータエンド位置はメニスカスから２．４ｍ位置、最長クレータエンド位置は４．５ｍ位置であった。最短クレータエンド位置から最長クレータエンド位置までの距離（以下、「クレータエンド山谷差」と記す）は２．１ｍであった。
【００１９】
軽圧下帯の軽圧下量を０．７ｍｍ／ｍとした場合（水準２）には、最短クレータエンド位置はメニスカスから２．３ｍ位置、最長クレータエンド位置は３．４ｍ位置であり、クレータエンド山谷差は１．１ｍであった。水準１に比べてクレータエンド山谷差は１．０ｍ短縮することが確認できた。
【００２０】
軽圧下帯の軽圧下量を１．１ｍｍ／ｍとした場合（水準３）には、最短クレータエンド位置はメニスカスから２．４ｍ位置、最長クレータエンド位置は２．９ｍ位置であり、クレータエンド山谷差は０．５ｍであった。水準２に比べてクレータエンド山谷差は０．６ｍ短縮することが確認できた。
【００２１】
これらの試験から、軽圧下帯における軽圧下量を変更することのみで、最短クレータエンド位置を実質的に変更させずに、最長クレータエンド位置を短縮させること、即ち、クレータエンド山谷差の短縮が可能であることが分かった。勿論、軽圧下量の変更に合わせて、鋳片の品質が損なわれない範囲内で鋳造速度や二次冷却水量を変更させることも有効な手段である。
【００２２】
図１に、鋳造速度及び二次冷却水量を変更せず、軽圧下量のみを変更させた小型試験連続鋳造機における試験鋳造で得られた、クレータエンド山谷差と軽圧下量との関係を示す。
【００２３】
本発明は、上記検討結果に基づきなされたもので、第１の発明に係る連続鋳造鋳片の製造方法は、鋳片を軽圧下するための軽圧下帯が備えられた連続鋳造機を用いて連続鋳造鋳片を鋳造する際に、電磁超音波の横波を鋳片に透過させることによってクレータエンド位置を検出し、検出された最短クレータエンド位置と、検出された最長クレータエンド位置との差に応じて、前記軽圧下帯における軽圧下量を変更し、最短クレータエンド位置と最長クレータエンド位置との差を減少させることを特徴とするものである。
【００２４】
第２の発明に係る連続鋳造鋳片の製造方法は、第１の発明において、前記最短クレータエンド位置及び最長クレータエンド位置を軽圧下帯の範囲内に制御し、鋳片の中心偏析を低減することを特徴とするものである。
【００２５】
第３の発明に係る連続鋳造鋳片の製造方法は、第２の発明において、前記軽圧下帯における軽圧下量を、０．５ｍｍ／ｍ〜１．３ｍｍ／ｍの範囲内で変更することを特徴とするものである。
【００２６】
第４の発明に係る連続鋳造鋳片の製造方法は、第２又は第３の発明において、前記最短クレータエンド位置と最長クレータエンド位置との差を２ｍ以下に調整することを特徴とするものである。
【００２７】
第５の発明に係る連続鋳造鋳片の製造方法は、第１の発明において、前記最長クレータエンド位置を、連続鋳造機の機端近傍に制御することを特徴とするものである。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。図２は、本発明を実施したスラブ連続鋳造機の概略図である。
【００２９】
図２に示すように、連続鋳造機１には、溶鋼を注入して凝固させるための鋳型２が設置されており、この鋳型２の下方には、対向する一対のロールを１組として複数組の鋳片支持ロール３が設置されている。そして、鋳片支持ロール３の下流側には、複数本の搬送ロール４と、搬送ロール４の上方に位置して鋳片１４の鋳造速度と同期するガス切断機５とが設置されている。又、鋳片支持ロール３には、鋳型２の直下から下流側に向かって、第１冷却ゾーン７ａ、７ｂ、第２冷却ゾーン８ａ、８ｂ、第３冷却ゾーン９ａ、９ｂ、及び、第４冷却ゾーン１０ａ、１０ｂの合計８つに分割された冷却ゾーンからなる二次冷却帯６が設置されている。
【００３０】
二次冷却帯６の各冷却ゾーンには、エアーミストスプレー用又は水スプレー用の複数個のスプレーノズル（図示せず）が設置されており、スプレーノズルから鋳片１４の表面に二次冷却水が噴霧される。尚、各冷却ゾーンにおいて、連続鋳造機１の反基準面側（上面側）の冷却ゾーンをａで表示し、基準面側（下面側）の冷却ゾーンをｂで表示している。又、冷却ゾーンの設置数は図２では合計８であるが、連続鋳造機１の機長などに応じて幾つに分割してもよい。
【００３１】
又、連続鋳造機１には、鋳片支持ロール３の一部として鋳片１４を軽圧下するための軽圧下帯１１が設置されている。軽圧下帯１１は複数組の鋳片支持ロール３で構成され、対向する鋳片支持ロール３とのロール間の間隔が鋳片１４の鋳造方向下流側に向かって徐々に狭くなるように設定され、鋳片１４に対して圧下力を付加することの可能な構造になっている。尚、図２は、軽圧下帯１１内で鋳片１４の凝固が完了する状態になっているが、図２は中心偏析を防止するために軽圧下帯１１内で凝固を完了させている図であり、鋳片１４のクレータエンド１７の位置を、連続鋳造機１の機端側、即ちガス切断機５側の鋳片支持ロール３の位置まで伸ばした操業も行われる。
【００３２】
二次冷却帯６の下流側の鋳片支持ロール３の隙間には、鋳片１４のクレータエンド１７の位置を検出するための凝固状態判定装置の一部を構成する送信用横波電磁超音波センサー１２（１２ａ、１２ｂ）、及び受信用横波電磁超音波センサー１３（１３ａ、１３ｂ）が鋳造方向に３箇所設置されている。図２では、送信用横波電磁超音波センサー１２及び受信用横波電磁超音波センサー１３が鋳造方向に３箇所設置されているが、設置数は３に限る訳ではなく幾つでもよい。多いほどクレータエンド１７の位置を精度良く検出することができるが、後述するように、１つでも最短クレータエンド位置及び最長クレータエンド位置が検出可能であり、検出精度と設備費との兼ね合いから適宜設置数を決めればよい。
【００３３】
凝固状態判定装置は、鋳片１４を挟んで対向配置させた送信用横波電磁超音波センサー１２及び受信用横波電磁超音波センサー１３からなるセンサー部と、送信用横波電磁超音波センサー１２に送信信号を出力する送信出力系（図示せず）と、受信用横波電磁超音波センサー１３にて受信した受信信号を処理する受信処理系（図示せず）とからなっている。送信用横波電磁超音波センサー１２及び受信用横波電磁超音波センサー１３は、鋳片１４の幅方向に移動可能な取り付け架台（図示せず）に取り付けられており、センサー１２とセンサー１３とが同期して移動することにより鋳片１４の幅全体でクレータエンド１７を検出できる構成となっている。即ち、鋳片幅方向に移動可能であるので、クレータエンド１７の鋳片幅方向の状況を把握することができる。
【００３４】
送信用横波電磁超音波センサー１２は、送信信号を横波の電磁超音波として発信し、鋳片１４を透過した電磁超音波の透過信号を受信用横波電磁超音波センサー１３が受信する。この受信信号を処理することによりクレータエンド１７の位置検出が行なわれる。横波電磁超音波は溶鋼が残留している場合には鋳片１４を透過せず、凝固が完了した時点以降で受信用横波電磁超音波センサー１３に送信信号が伝播される。
【００３５】
凝固状態判定装置のセンサー部の設置位置は、クレータエンド１７の位置がそれよりも下流側に伸張して欲しくない位置の少し上流側位置、例えば軽圧下帯１１の出口から０〜３ｍ上流側などが望ましい。送信する超音波に横波を用い、センサー部をこの位置に設置すれば、鋳片幅方向にセンサー１２，１３をスキャンした場合、透過信号がぎりぎり到達した位置が最長クレータエンド位置となり、一方、透過信号の伝播時間が最も短くなった位置における伝播時間から求められる鋳片の平均温度から最短クレータエンド位置を求めることができるため、センサー部は鋳造方向に１箇所でも構わない。
【００３６】
横波の場合、鋳片温度が低いほど透過速度は速くなる。鋳片幅方向においては最短クレータエンド位置に相当する部位の鋳片温度が最も低く、従ってこの部位で伝播時間が最も短くなる。即ち、鋳片幅方向で伝播時間が最も短くなる位置が、最短クレータエンド位置の延長線上となる。そして、伝播時間から鋳片の平均温度を求めることができるため、予め鋳片平均温度とクレータエンド位置との関係式を伝熱計算などによって求めておくことで、鋳片の平均温度からクレータエンド位置を推定することができる。このようにして最短クレータエンド位置を求めることができる。
【００３７】
又、センサー部を幅方向にスキャンした時の最長伝播時間と最短伝播時間との比と、メニスカスから最長クレータエンド位置までの距離と最短クレータエンド位置までの距離との比と、の関係式を予め作成し、それに基づいて最長クレータエンド位置と最短クレータエンド位置との差が少なくなるように、軽圧下量を制御してもよい。この関係式は、最長クレータエンド位置及び最短クレータエンド位置を、当該凝固状態判定装置とは別の方法、例えば鋲打ち方法や鉛添加方法で得ることで求めることができる。この方法によれば、伝播時間の比だけで、メニスカスから最長クレータエンド位置までの距離と、メニスカスから最短クレータエンド位置までの距離との比を精度良く求めることができる。
【００３８】
又、センサー部を幅方向にスキャンした時に最長伝播時間となる位置及び最短伝播時間となる位置の２箇所にセンサーを固定し、鋳造速度を上げていき、それぞれのセンサーの横波透過信号が消失する鋳造速度から、最長クレータエンド位置並びに最短クレータエンド位置を求めることもできる。
【００３９】
このような構成の連続鋳造機１において本発明による連続鋳造鋳片の製造方法を以下のように実施する。
【００４０】
浸漬ノズル（図示せず）を介して鋳型２内に溶鋼を鋳造する。鋳型２内に鋳造された溶鋼は鋳型２内で冷却されて凝固殻１５を形成し、内部に未凝固層１６を有する鋳片１４として、鋳片支持ロール３に支持されつつ下方に連続的に引き抜かれる。鋳片１４は軽圧下帯１１により適宜な量の軽圧下量を付加されつつ二次冷却帯６で冷却され、凝固殻１５の厚みを増大して、やがて中心部まで凝固を完了する。その際に、送信用横波電磁超音波センサー１２及び受信用横波電磁超音波センサー１３を備えた凝固状態判定装置によりクレータエンド１７の位置を検出する。
【００４１】
検出された鋳片幅方向のクレータエンド１７の位置から、最短クレータエンド位置及び最長クレータエンド位置を求め、最長クレータエンド位置と最短クレータエンド位置との差、つまりクレータエンド山谷差に応じて、鋳片幅方向のクレータエンド山谷差が小さくなるように軽圧下帯１１の軽圧下量を変更する。
【００４２】
通常、最短クレータエンド位置及び最長クレータエンド位置の鋳片幅方向位置は鋳造中にも変化する。しかし、スプレーノズルの詰まりなどがない状態で鋳片１４を冷却している場合には、最短クレータエンド位置は鋳片幅中央部に存在し、最長クレータエンド位置は、鋳片短辺面から２００ｍｍ前後離れた位置に存在する。そのため、クレータエンド形状は図３に示すようなＷ型になっている場合が多い。但し、この場合にクレータエンド形状は鋳片１４の中心に対して左右で対象ではなく、図３に示すように幅方向左右で差が生じる。このような場合に、クレータエンド山谷差は厳密には図中の差Ｌ１であるが、差Ｌ１及び差Ｌ２のどちらを基準として軽圧下量を変更しても良い。
【００４３】
中心偏析を低減する目的で鋳造する場合には、最短クレータエンド位置及び最長クレータエンド位置の両者を軽圧下帯１１の範囲内に制御する必要があり、従って、例えば最短クレータエンド位置が軽圧下帯１１の中央部位置程度となるように鋳造速度及び二次冷却水量を調整し、更に、軽圧下量を変更してクレータエンド山谷差を小さくする。この場合、クレータエンド山谷差は小さいほど中心偏析が低減されるため、クレータエンド山谷差を２ｍ以下に制御することが好ましい。
【００４４】
又、鋳片１４の中心偏析を軽減することを目的とした鋳造の場合には、軽圧下量は、０．５ｍｍ／ｍ〜１．３ｍｍ／ｍの範囲で行うことが好ましい。軽圧下量が０．５ｍｍ／ｍ未満では、中心偏析を軽減する効果が少なく、一方、１．３ｍｍ／ｍを超えると、過度の軽圧下量になり、負偏析が激しくなるため好ましくない。図４に、軽圧下量を変更した試験鋳造で得られた、鋳片中心部における炭素の偏析度と軽圧下量との関係を示す。
【００４５】
連続鋳造機１の生産性を上げるべく、最大鋳造速度で鋳造する場合には、クレータエンド１７の位置を連続鋳造機１の出側に位置させる必要があり、従って、例えば最短クレータエンド位置が図２に示す送信用横波電磁超音波センサー１２ａとセンサー１２ｂとの間になるように鋳造速度及び二次冷却水量を調整し、更に、最長クレータエンド位置がセンサー１２ｂの位置を超えないように、軽圧下量を変更する。
【００４６】
このようにして鋳造した鋳片１４をガス切断機５により切断して鋳片１４ａを得る。
【００４７】
以上説明したように、本発明によれば鋳片幅方向のクレータエンド山谷差を小さくしながら鋳片１４を製造することが可能であり、中心偏析の改善、連続鋳造機の生産性の向上などの副次的効果を得ることができる。
【００４８】
【実施例】
図２に示す連続鋳造機（機長４９．２ｍ）を用い、表１に示す組成の低炭素鋼及び中炭素鋼を鋳造した。この連続鋳造機では、軽圧下帯がメニスカスから１４．８〜３１．８ｍの範囲に配置してある。鋳片断面サイズは厚みが２５０ｍｍ、幅が２１００ｍｍであり、鋳造速度を１．４ｍ／ｍｉｎ、二次冷却水量を、比水量で１．２ｌ／ｍｉｎとして鋳造した。本実施例における鋳片の偏析度の調査方法は、鋳片の厚み方向に２５０ｍｍ、幅方向に２０ｍｍ、鋳造方向に３００ｍｍの試料を鋳片から採取し、直径５ｍｍのドリルを用い、鋳片厚み中心部位では２０箇所、１／４厚み部位では４箇所から切粉を採取し、炭素・硫黄燃焼分析計にて分析した。偏析度（Ｃｍａｘ  ／Ｃ０  ）とは、鋳片厚み方向中心部位における炭素の最大濃度（Ｃｍａｘ  ）と１／４厚み部位における平均基準濃度（Ｃ０  ）との比であり、炭素が偏析していない場合は偏析度は１．０となる。
【００４９】
【表１】
2004283849.tif 000003
【００５０】
先ず、最初に軽圧下帯における軽圧下量を０．４ｍｍ／ｍとして鋳造した。このときの最長クレータエンド位置はメニスカスから３０．８ｍの位置、最短クレータエンド位置はメニスカスから２８．２ｍの位置であり、クレータエンド山谷差は２．６ｍであった。この場合の偏析度（Ｃｍａｘ  ／Ｃ０  ）は１．３３であり、高い値となった。
【００５１】
そこで、軽圧下量を０．９ｍｍ／ｍに変更し、その他の鋳造条件は同一のまま鋳造を続けた。その結果、最長クレータエンド位置はメニスカスから２９．４ｍ位置、最短クレータエンド位置はメニスカスから２８．３ｍ位置となり、クレータエンド山谷差が１．１ｍとなって、軽圧下量の変更によりクレータエンド山谷差を大幅に短縮することができた。又、この場合の偏析度（Ｃｍａｘ  ／Ｃ０  ）は１．０５であり、軽圧下量が０．４ｍｍ／ｍの場合に比べ、中心偏析が大幅に低減された。
【００５２】
次に、軽圧下量を１．１ｍｍ／ｍに変更し、その他の鋳造条件は同一のまま鋳造を続けた。その結果、最長クレータエンド位置はメニスカスから２９．５ｍ位置、最短クレータエンド位置はメニスカスから２８．３ｍ位置となり、クレータエンド山谷差は１．２ｍで、軽圧下量が０．９ｍｍ／ｍの場合と比べてほとんど変化はしなかった。しかし、この場合の偏析度（Ｃｍａｘ  ／Ｃ０  ）は０．９８であり、若干の負偏析になっていた。これは、軽圧下量がやや大きすぎたために生じたと推測される。尚、負偏析とは（Ｃｍａｘ  ／Ｃ０  ）が１未満の場合である。
【００５３】
このように、軽圧下量を変更することにより、鋳片幅方向のクレータエンド山谷差を短縮することができ、更に、クレータエンド山谷差を２ｍ以下にすることにより中心偏析を低減することができた。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、連続鋳造鋳片を製造する際に、鋳片幅方向におけるクレータエンド山谷差を小さく制御しながら鋳造することができ、その結果、鋳片の中心偏析の低減、並びに、鋳造速度上限値までの増速による生産性の向上などが可能となり、工業上有益な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】クレータエンド山谷差に及ぼす軽圧下量の影響の１例を示す図である。
【図２】本発明を実施したスラブ連続鋳造機の概略図である。
【図３】クレータエンド形状の例を示す図である。
【図４】中心偏析度に及ぼす軽圧下量の影響の１例を示す図である。
【符号の説明】
１  連続鋳造機
２  鋳型
３  鋳片支持ロール
４  搬送ロール
５  ガス切断機
６  二次冷却帯
１１  軽圧下帯
１２  送信用横波電磁超音波センサー
１３  受信用横波電磁超音波センサー
１４  鋳片
１５  凝固殻
１６  未凝固層
１７  クレータエンド
【図１】
2004283849.tif 000004
【図２】
2004283849.tif 000005
【図３】
2004283849.tif 000006
【図４】
2004283849.tif 000007