(57)【要約】【課題】磨耗しても非粘着性を維持する剥離部材を備えた剥離装置を提供することにある。【解決手段】粘着剤または両面テープ２ａで貼着されている部品３を擦って粘着剤または両面テープ２ａを剥離するための摩擦部材８を有する剥離装置において、前記摩擦部材８の表面が凹凸形状８ｃになっており、予め断面方向に連続的にまたは多層に凹部または凸部が形成されている。【選択図】      図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粘着剤または両面テープで貼着されている部品を擦って粘着剤または両面テープを剥離するための摩擦部材を有する剥離装置において、前記摩擦部材の表面が凹凸形状になっており、予め断面方向に連続的にまたは多層に凹部または凸部が形成されていることを特徴とする剥離装置。
【請求項２】
前記凹凸形状表面の平均粗さＲａを１０〜１００μｍ程度としたことを特徴とする請求項１記載の剥離装置。
【請求項３】
前記摩擦部材に断面方向に連続的に予め凹部または凸部を形成するために、前記摩擦部材が微細樹脂粒子を均一に分散させた弾性体で形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の剥離装置。
【請求項４】
前記摩擦部材に断面方向に連続的に予め凹部または凸部を形成するために、前記摩擦部材が微細孔を均一に分散させた発泡ゴムで形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の剥離装置。
【請求項５】
前記摩擦部材の前記凹凸形状表面を、凹凸形状の磨耗後これを再生する再生手段を有していることを特徴とする剥離装置。
【請求項６】
前記再生手段として、前記摩擦部材に傷を付ける傷付け処理手段を設けたことを特徴とする請求項５記載の剥離装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、両面テープなど粘着剤で貼り付けられた発泡ウレタンなどの部品から両面テープを剥離するのに使用する剥離部材およびこの剥離部材を備えた剥離装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、剥離作業を効率化するための剥離工具および剥離装置が提案されており（例えば、特許文献１参照）、剥離を容易にするためにゴム等を非粘着にする方法も開示されており（例えば、特許文献２参照）、そして粘着物の付着防止方法と各種部品も開示されている。（例えば、特許文献３参照）。
近年、地球環境保護が高まり、従来のように使用済みの電子機器製品、家庭電気製品、事務機器を廃棄せず、資源種類別に分別して資源別にマテリアルリサイクルをしたり、一度使用した部品を再生処理して再使用するようになってきた。このリサイクルのため、各種機器製品を構成している部品単位に分解処理が行われている。
これらの部品の中で、両面粘着テープは、部品を粘着固定するのには便利であるが、これを用いて貼り付けられた部品を分解するのは極めて困難である。電子写真技術を用いた画像形成装置においては、ウレタン発泡体、プラスチックフイルムなど様々な材質で、小さなサイズから長尺サイズの様々な形状の部品が多く使用される。
これらの部品は両面粘着テープで貼られており、現状では、個々の部品を作業者がペンチ等を用いて剥離作業を行っている。剥離作業では作業時間のバラツキが非常に多く発生し、安定した再生処理の計画が立てにくい。また、作業者には作業の熟練度も求められる。
【０００３】
特許文献１には剥離作業を効率化するための剥離工具および剥離装置が提案されている。 この剥離装置は回転式剥離装置に関し、磨耗性と耐久性のある軟質樹脂またはゴムで形成し、外周に複数の板状特設部を一定間隔で設けた剥離用ディスクを有し、摩擦熱の発生抑制と放熱作用がある。回転駆動工具に取り付けてステッカー等を剥離する。
特許文献２にはゴム等を非粘着にする方法が開示されており、粘着剤やラベル粘着面など、接触しても剥離性が高い非粘着技術が提案されている。手段としては非粘着材料のコーティング、表面を凹凸形状にするものがほとんどである。 感熱紙（タック紙）と離型性の高い紙送りローラと製造方法を開示しており、シリコンゴムからなり、高さ１０〜１０００ミクロンの突起を形成した。
特許文献３には粘着物の付着防止方法と各種部品が開示されている。凹部に非粘着性高重合体が固着され、表面粗さＲａが１〜２０μｍ、凸部の間隔を２０〜１００μｍとしている。
【特許文献１】特開２０００−２６８０８公報
【特許文献２】特開２０００−２９６９３７号公報
【特許文献３】特開平５−６８９３５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、剥離に使用される摩擦部材としての剥離部材に求められる特性としては、部品が摩擦部材に貼り付いたり、ちぎれた粘着剤が貼り付いたりして摩擦部材の性能が不安定にならないように、非粘着特性を有していることが好ましい。
一方で上記部品剥離方式は摩擦力を剥離に利用しているために、部材の特性として剥離対象に対して摩擦係数が高いものを選定する必要がある。また所定圧力で擦り付けて使用する必要がある。その結果としてどうしても剥離部材の磨耗劣化は避けられない。
図１７は従来の剥離ベルトの問題点を示す概略図である。ａは凹凸が揃っている非粘着凹凸面であり、ｂは凹凸形状が揃っていない表面状態である。上記非粘着にする従来技術を剥離部材として使用した場合、磨耗によって非粘着性が損なわれるという問題がある。
磨耗で劣化した剥離ベルトは、図１７のように表面の凹凸形状が揃っていないｂ状態になり、粘着剤は凸部のなくなった領域に付着しやすくなる。前述のように剥離ベルトに付着した糊（粘着剤）は品質上問題を引き起こす。他方で低摩擦化することによって耐磨耗性にする技術の開示も多くなされているが、このような技術は、当然、採用できない。
以上より、磨耗することを前提とした上で、剥離部材の非粘着性が損なわれない新しい技術（磨耗しても非粘着性を維持する部材、あるいは非粘着性の再生技術）が要請されている。
本発明の目的は、上記問題を解決するために、磨耗しても非粘着性を維持する剥離部材を備えた剥離装置を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項１記載の発明では、粘着剤または両面テープで貼着されている部品を擦って粘着剤または両面テープを剥離するための摩擦部材を有する剥離装置において、前記摩擦部材の表面が凹凸形状になっており、予め断面方向に連続的にまたは多層に凹部または凸部が形成されている剥離装置を最も主要な特徴とする。
請求項２記載の発明では、前記凹凸形状表面の平均粗さＲａを１０〜１００μｍ程度とした請求項１記載の剥離装置を主要な特徴とする。
請求項３記載の発明では、前記摩擦部材に断面方向に連続的に予め凹部または凸部を形成する手段として、前記摩擦部材が微細樹脂粒子を均一に分散させた弾性体で形成されている請求項１または２記載の剥離装置を主要な特徴とする。
請求項４記載の発明では、前記摩擦部材に断面方向に連続的に予め凹部または凸部を形成するために、前記摩擦部材が微細孔を均一に分散させた発泡ゴムで形成されている請求項１または２記載の剥離装置を主要な特徴とする。
請求項５記載の発明では、前記摩擦部材の前記凹凸形状表面を、凹凸形状の磨耗後これを再生する再生手段を有していることを特徴とする剥離装置を主要な特徴とする。
請求項６記載の発明では、前記再生手段として、前記摩擦部材に傷を付ける傷付け処理手段を設けたことを特徴とする請求項５記載の剥離装置を主要な特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、図面により本発明の実施の形態を詳細に説明する。図1は剥離対象部品の構造を示す概略図である。樹脂ケースなどの被着体１には両面テープ２ａで貼られた基材２上にさらに両面テープ２ａで貼られた部品、すなわち剥離対象部品３が設けられる。
剥離対象部品３はとくに発泡ウレタンなどの柔軟な部品を対象にしており、被着体１は再使用するため傷付けないように剥がす必要がある。
本発明の共通概念は、部品を剥離する剥離部材の表面に凹凸形状による非粘着加工が施されており、剥離部材が磨耗しても、新たな凹部または凸部が形成されて非粘着特性が損なわれない手段を有していることである。
図２は本発明を適用する剥離装置の構成を示す斜視図である。図３は図２の剥離装置の剥離ユニットを示す拡大斜視図である。図４は図３の剥離ユニットの剥離部材を回転ローラとした変形例を示す拡大斜視図である。
図２ないし図４を参照して、被着体１を保持する被着体保持手段４上には一方の側に被着体１が載置され、中央に剥離ユニット移動手段５が配置され、他方の側には剥離した部品の回収装置６が配置されている。
剥離ユニット移動手段５に取り付けられた剥離ユニット７は剥離部材８を備えており、この剥離部材８は剥離する剥離対象部品３に対する摩擦係数が高い弾性体の摩擦部材で構成され、ここではポリウレタン等からなる無端ベルトから構成されている。
しかし、この無端ベルトからなる剥離部材８は図４の変形例に示されるごとく回転ローラ９として構成されてもよい。ここではモータ駆動手段１０は２つのプーリ間に張り架けた剥離部材としてのベルト８、または剥離部材としてのローラ９を回転する。
押し付け力安定化手段１１は付勢手段であってもよく、接触面から１〜５ｍｍ程度押し付けると（＝ばねを１〜５ｍｍ程度縮めると）１〜３ｋｇｆ程度になる。狭持手段１２はベルト（剥離部材）８との間で、チャック爪１３で端部を剥がした部品（図示せず）を挟んで把持する。
剥離ユニット移動手段５は被着体１に対し、剥離ユニット７を位置決めし、剥離動作させる。被着体保持手段４は、クランプ機構で被着体１を固定する。回収装置６は、剥離ユニット７から被剥離部品をブラシローラなどで擦り落とす（後述）。
【０００７】
図５は剥離ユニットによる剥離動作を幾つかの部分図を用いて説明する剥離フロー図である。エンドレスベルトとしての剥離部材８の先端を被剥離部材１４の先端部近傍に位置決めし、押し付ける（（ａ）押し付け）。無端ベルトによって構成された摩擦部材である剥離部材８を部品（被剥離部材１４）の端部に位置決めし、回転させながら押し付ける（（ｂ）先端部剥離）。部品の内側に向かって移動させる。
次に、めくれた部分、またはめくれて丸まった部分を狭持手段１２で把持する（（ｃ）把持）。部品のめくれた部分斜め上方に引き上げてすべて剥離する（（ｄ）ピール剥離）。その後、回転ブラシローラ２０によって剥離ユニット７から被剥離部品を擦り落として回収装置６に部品１４を搬送し、廃棄する（（ｅ）回収）。
図６は剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第１段階の概略図である。図７は剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第２段階の概略図である。図８は剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第３段階の概略図である。
図６ないし図８において、被剥離部品１４、両面テープに横方向（端部から内側へ）の力が加わり、被剥離部品１４は丸まるようにしてめくれて剥がれる。このとき両面テープの粘着面と摩擦部材（剥離部材８）が強く接触するために、粘着剤が付着する。１部品に対し粘着剤は少量だが、剥離が積み重なるとベルト（剥離部材８）全体に粘着剤がべっとり付着するまで汚れることも起きる。
この汚れは被着体１に粘着剤を再び付着させたり、剥離時の摩擦力を低下させるなど品質上の問題となる。
【０００８】
図９は本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第１の実施の形態を示す概略図である。本実施の形態は、剥離部材８が磨耗しても、新たな凹部または凸部が形成される手段として、剥離部材８（ここではベルト）の中に、予め断面方向に連続的に凹部の元となる微細孔８ａを均一に分散させた弾性体（発泡ゴム）で形成されている（図１０）。
図９に示すように、ベルト断面構造は、基本的には一般的なタイミングベルトの構造である。このベルトは摩擦部材（背ゴム）１５、心線１６および歯ゴム１７の３層構造からなっている。心線１６は伸びの少ない強度の高いものが必要である。
このベルトは剥離部材としての摩擦部材１５（背ゴム）に特徴がある。直径サイズが１０〜１００μｍ程度の孔が均一に分布している多孔質体ゴムからなっている。ゴム材質としては硬質ポリウレタン、ＥＰＤＭなど耐磨耗性に優れた材質が望ましい。摩擦部材の表面は平坦に削られており、それにより孔の部分が凹部を形成している。
表面の凹凸形状により、ちぎれた粘着剤が付着しにくい。また均一に分布しているので、小さな粘着剤でも付着しにくい。剥離部材としての摩擦部材１５は弾性体であるため、剥離時に所定圧で押し付けられると、凹凸形状が均一にされるので、摩擦力は十分得られる。
図１０は第１の実施の形態における摩擦部材の磨耗前の状態を示す断面図である。図１１は第１の実施の形態における摩擦部材の磨耗後の状態を示す断面図である。前述したように剥離動作によって剥離部材としての弾性体（摩擦部材）１５は磨耗して削られる。
本実施の形態の剥離部材８では、図１０に示すように例えば点線部まで磨耗して表面が削られていっても、新たに下層の孔が露出することで、凹部が形成されるという作用が起きる。結果として、剥離部材８が（剥離動作によって自然に）磨耗しても、非粘着性が損なわれない。
【０００９】
図１２は本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第２の実施の形態を示す概略図である。本実施の形態は、剥離部材８が磨耗しても、新たな凹部または凸部が形成される手段として、剥離部材８（ここでは回転ローラ）の中に、予め断面方向に連続的に凸部の元となる樹脂微粒子８ｂを均一に分散させた弾性体で形成されている（図１３参照）。
図１２に示すように、回転ローラ９の断面構造は心金１８の外周に所定厚さ（実施の形態では約５ｍｍ）の摩擦部材１５が固着されている。摩擦部材１５は直径サイズが１０〜１００μｍ程度の樹脂微粒子８ｂが均一に分布しているゴムで形成される。
ゴム材質としては硬質ポリウレタン、ＥＰＤＭなど耐磨耗性に優れた材質が望ましい。樹脂微粒子８ｂは被着体１に傷を付けない程度の硬度であることが望ましい。摩擦部材１５のゴム部の表面は平坦に削られているが、非粘着粒子が突出しており、それにより凸部が形成される。
表面の凹凸形状により、ちぎれた粘着剤が付着しにくい。また、均一に分布しているので、小さな粘着剤でも付着しにくい。摩擦部材１５は弾性体であるため、剥離時に所定圧で押し付けられると、樹脂微粒子８ｂはゴムの中に一時的にめり込んで、凹凸形状が均一にされるので、剥離に必要な摩擦力は十分得られる。
図１３は第２の実施の形態における摩擦部材の磨耗前の状態を示す断面図である。図１４は第２の実施の形態における摩擦部材の磨耗後の状態を示す断面図である。前述したように剥離動作によって弾性体は磨耗して削られる。
第２の実施の形態の剥離部材８では、図１３に示すように例えば点線部まで磨耗して表面が削られていっても、新たに下層の樹脂微粒子が露出することで、凸部が形成され、また樹脂微粒子８ｂが露出し過ぎて脱落した部分は凹部として形成されるという作用が起きる。結果として、剥離部材８が（剥離動作によって自然に）磨耗しても、非粘着性が損なわれない。
上述した第１および第２の実施の形態において、それぞれの説明において、摩擦部材としてベルトを、或いは摩擦部材として回転ローラを採用しているが、第１の実施の形態において回転ローラおよび第２の実施の形態においてベルトを使用しても展開可能である。
【００１０】
図１５は本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第３の実施の形態を製造する摩擦部材の傷付け処理手段を示す概略図である。本実施の形態は、剥離部材８が磨耗しても、新たな凹部または凸部を再形成する手段として、剥離装置に摩擦部材の傷つけ処理手段１９（切削加工装置）を設けている。
第３の実施の形態に用いるベルトの構造は、基本的には、一般的なタイミングベルトの構造である。第１の実施の形態と同様に摩擦部材１５（背ゴム）、心線１６、歯ゴム１７の３層構造からなっている。心線１６は伸びの少ない強度の高いものが必要である。背ゴムの表面は凹凸加工処理が施される。凹凸の粗さは１０〜１００μｍ程度である。
摩擦部材１５（背ゴム）の材質としては硬質ポリウレタン、ＥＰＤＭなど耐磨耗性に優れた材質が望ましい。第１および第２の実施の形態と異なり、予めベルトに凹凸になる元は形成されていない。
図１５に示すように、傷つけ処理工程は剥離ベルト表面の研削装置１９により実施される。研削部材は、平面研削用砥石（回転駆動）で構成されている。砥石の粒度は＃１００〜１０００程度である。
剥離ベルト８（摩擦部材１５）を回転させて、研削装置の研削部材１９に軽く押し付ける。押し付け位置（高さ）を一定にして、切削後のベルト厚さが略均一になるようにしている。ベルト１５は周回転速度を５００ｍｍ／ｓ、砥石（研削部材）１９はベルト１５に対して１０ｍｍ/ｓでゆっくり回転して、ベルト１５の傷が分散して縦筋にならないようにしている。
剥離ベルト１５の厚さが所定以下になったところで新しいベルトに交換する必要がある。本実施の形態では予め定めた所定回数切削再生処理すると交換するようにしている。
【００１１】
図１６は剥離部材の磨耗から再生の状態を説明する概略図である。弾性体の表面形状は前述したように、磨耗前（ａ）の状態から剥離動作によって磨耗していく。これにより凸部が削られ、凹凸の粗さが鈍ってくる。
磨耗後（ｂ）の状態に鈍ってきた表面は、切削装置にて傷付け処理を施して傷付け処理後（ｃ）の状態に傷付けるので、上述した図１０および図１３におけるごとき点線部の新しい凹凸が再形成される。このようにして非粘着性がある範囲で凹凸の粗さが常に維持される。
装置自体に傷付け処理機能を有しているので、交換したベルトは平坦なものでもよい。本実施の形態では、摩擦部材として剥離ベルトを採用しているが、回転ローラでも展開可能である。
第１および第２の実施の形態はともに剥離動作によって弾性体が自然に磨耗して削られることを利用しているが、第３の実施の形態のように定期的な研削処理で凹凸を強制的に再生することも可能である。傷付け手段（砥石）がベルト表面に常に接触するように傷付け部材を剥離ユニットに搭載してもよい。タクトの短縮がはかられる。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によれば、磨耗して表面が削られていっても、その磨耗によって新たな凸部または凹部が露出するので、凹凸形状は維持され、非粘着性が損なわれない。すなわち長期の使用に対して糊の付着による劣化が起きず、剥離品質が維持されるという効果が得られる。
請求項２によれば、凹凸の平均粗さＲａを１０〜１００μｍ程度としたことで、一般的に広く使用される粘着両面テープに対して非粘着効果を得ることができる。
請求項３によれば、磨耗して表面が削られていっても、下層の樹脂粒子が露出することで、凸部が形成され、また樹脂粒子が露出し過ぎて脱落した部分は凹部として形成されるという作用が起きるので、摩擦部材が（剥離動作によって自然に）磨耗しても、非粘着性が損なわれない。またベースが弾性体であるため、剥離時の押し付け時には樹脂粒子が弾性体に埋め込まれるように作用するので、剥離に必要な摩擦力が得られる。
請求項４によれば、多孔質を均一に分散させた弾性体（発泡ゴム）としたので、連続的に多層構造になっており、磨耗して表面が削られていっても、下層の孔が露出することで、凹部が形成されるという作用が起きるので、凹凸形状は維持され、非粘着性が損なわれない。
請求項５によれば、磨耗によって表面の凹凸が鈍っても、再度、傷付け処理により凹凸面が形成されるので、非粘着性が損なわれない。また、装置自体に傷付け処理機能を有しているので、新しく交換したベルトや回転ローラは未処理の平坦なものでもよい。
請求項６によれば、鈍ってきた表面を切削装置にて再度傷付けるので、点線部の新しい凹凸が再形成される。このようにして非粘着性が常に維持される。
【図面の簡単な説明】
【図１】剥離対象部品の構造を示す概略図である。
【図２】本発明を適用する剥離装置の構成を示す斜視図である。
【図３】図２の剥離装置の剥離ユニットを示す拡大斜視図である。
【図４】図３の剥離ユニットの剥離部材を回転ローラとした変形例を示す拡大斜視図である。
【図５】剥離ユニットによる剥離動作を幾つかの部分図を用いて説明する剥離フロー図である。
【図６】剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第１段階の概略図である。
【図７】剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第２段階の概略図である。
【図８】剥離ユニットによる部品先端部剥離時の現象を説明する第３段階の概略図である。
【図９】本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第１の実施の形態を示す概略図である。
【図１０】第１の実施の形態における摩擦部材の磨耗前の状態を示す断面図である。
【図１１】第１の実施の形態における摩擦部材の磨耗後の状態を示す断面図である。
【図１２】本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第２の実施の形態を示す概略図である。
【図１３】第２の実施の形態における摩擦部材の磨耗前の状態を示す断面図である。
【図１４】第２の実施の形態における摩擦部材の磨耗後の状態を示す断面図である。
【図１５】本発明の部品剥離装置に使用する剥離部材の第３の実施の形態を作成する摩擦部材の傷つけ処理手段を示す概略図である。
【図１６】剥離部材の磨耗から再生の状態を説明する概略図である。
【図１７】図１７は従来の剥離ベルトの問題点を示す概略図である。
【符号の説明】
７    剥離ユニット
８    剥離部材（剥離ベルト、摩擦部材、弾性体）
８ａ  微細孔
８ｂ  樹脂微粒子
８ｃ  凹凸面（凹部、凸部）
９    剥離部材（回転ローラ）
１４    部品（被剥離部材）
１５    摩擦部材（剥離ベルト）
１９    傷付け処理手段（再生手段、研削装置の研削用砥石）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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