(57)【要約】【課題】溶接ビードの発生を防止するとともに、曲げ方向に対する強度を上げ、樹脂チューブの端面の形状を簡易なものにして、コストを低減することができる樹脂チューブの継手構造を提供する。【解決手段】樹脂チューブＴの端面Ｔ１が樹脂継手１０の接続筒１２の奥壁１４に当接するまで、樹脂チューブＴを接続筒１２に嵌入することにより接合部１５を形成するようにし、ハウジング２０を介してその接合部１５を確実に溶着するため十分に加熱した場合に、溶け出した樹脂が収容溝１６に収容されるようにし、樹脂チューブＴの内周面Ｔ６側に突出しないようにした。また、接続筒１２の奥壁１４に樹脂チューブＴの端面Ｔ１を突き当てるようにし、樹脂チューブＴの端面Ｔ１同士を突き当てる場合に比べ、樹脂チューブＴの端面Ｔ１の形状が複雑にならないようにした。【選択図】図１
2004100767.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手は、前記樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、
前記樹脂継手の接続筒は、耐熱性のハウジングに内嵌され、
前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成されていて、接合部と収容溝とが配され、
前記接合部は、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記ハウジングを介して前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【請求項２】
加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手は、前記樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、
前記樹脂継手の接続筒は、耐熱性のハウジングに内嵌され、
前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成されていて、接合部と収容溝と縮径防止部とが配され、
前記接合部は、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記ハウジングを介して前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面との間を離すことにより形成され、
前記縮径防止部は接続筒の奥壁に設けられ、前記樹脂チューブの端面に該樹脂チューブの中心軸側から当接することで、加熱による前記樹脂チューブの端面の縮径を阻止するように形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【請求項３】
前記樹脂チューブの端面は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入しており、
前記接合部は、前記接続筒の奥壁の外周縁部と前記樹脂チューブの端面の外周縁部とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記接続筒の奥壁の内周縁部と前記樹脂チューブの端面の内周縁部との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂チューブの継手構造。
【請求項４】
前記接続筒の入口から前記奥壁までの奥行は、前記樹脂継手の接続筒の内面と前記樹脂チューブの外周面との接合部を溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂チューブの継手構造。
【請求項５】
前記樹脂継手は、前記接続筒の奥壁に連続して連通孔が形成され、
前記連通孔は、前記樹脂チューブの内径より小径に形成されている
ことを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂チューブの継手構造。
【請求項６】
加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手は、環状の端面を有する接続筒を備え、
前記樹脂継手の接続筒および前記樹脂チューブの端部は、耐熱のハウジングにそれぞれ内嵌され、
前記ハウジング内には接合部と収容溝とが配され、
前記接合部は、前記接続筒の環状の端面と前記樹脂チューブの端面とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記ハウジングを介して前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒の端面と前記樹脂チューブの端面との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【請求項７】
加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手は、前記樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、
前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成されていて、接合部と収容溝とが配され、
前記接合部は、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝は、前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒の奥壁と前記樹脂チューブの端面との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【請求項８】
加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより前記樹脂チューブに溶着可能な加熱溶着性の樹脂継手において、
前記樹脂継手は、前記樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、
前記樹脂継手の接続筒は、耐熱性のハウジングに内嵌されるものであり、
前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成され、
前記接続筒の奥壁は、前記樹脂チューブの端面に当接可能なように形成され、
前記接続筒の奥壁の外周縁部には、その周方向に面取り部が連設され、
前記面取り部は、該面取り部と前記樹脂チューブの端面とにより、前記ハウジングを介して前記接合部を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するための収容溝を形成するものである
ことを特徴とする樹脂継手。
【請求項９】
加熱溶着性の樹脂継手は加熱溶着性の樹脂チューブを嵌入するための接続筒を有し、前記樹脂継手の接続筒は、耐熱性のハウジングに内嵌されるものであり、前記接続筒の奥には、前記接続筒の入口に対してその口径を狭めた環状の奥壁が形成され、前記接続筒の奥壁は、前記樹脂チューブの端面に当接可能なように形成されており、前記樹脂継手との接合部を加熱することにより前記樹脂継手と溶着可能な樹脂チューブであって、
前記樹脂チューブの端面は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している
ことを特徴とする樹脂チューブ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加熱溶着性の樹脂継手と同じく加熱溶着性の樹脂チューブとの接合部を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造に関する。このような樹脂チューブの継手構造は、シリコン単結晶ウエハーなどの半導体・液晶パネルなどの製造現場における洗浄用超純水や薬液の配管連結部分に採用される。
【０００２】
【従来の技術】
従来の樹脂チューブの継手構造としては、加熱溶着性の樹脂チューブの端面同士を突き合わせることによって接合部を形成し、その接合部およびその近傍に加熱溶着性樹脂管を被着し、この加熱溶着性樹脂管の周面にさらに耐熱性のハウジングを密接して被せ、そのハウジングの周面に熱源を密着させ、ハウジングを介して樹脂チューブ同士の接合部を加熱するとともに、樹脂チューブと加熱溶着性樹脂管との接合部を加熱することにより、各接合部を溶着するようにしている（例えば、特許文献１参照。）。
また、同じように、樹脂チューブと加熱溶着性樹脂管との接合部を加熱することにより、各接合部を溶着するようにしているものがある（例えば、特許文献２参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１７４６７５号公報
【特許文献２】
特開平８−１８３０９８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の樹脂チューブの継手構造では、樹脂チューブの端面同士を突き合わせた接合部を加熱により十分に溶着しようとすると、加熱により溶け出した樹脂がその接合部を通って樹脂チューブの内周面側に突出することで溶接ビードが発生し、溶接ビードが流れを妨げるようになるので、損失の要因になる。一方、溶接ビードが発生しないように、加熱を加減すると、その接合部の溶着が不十分になって、曲げ方向に対する強度が、樹脂チューブ自体の曲げ方向の強度に比べて低下してしまう。また、樹脂チューブの端面同士を正しく突き合わせるのは難しく、特に、樹脂管には屈曲型や分岐型のものがあり、屈曲型や分岐型の樹脂管においては、樹脂管内の屈曲した所や分岐した所で樹脂チューブの端面同士を突き合わせることから、樹脂チューブの端面の形状が複雑になり、樹脂チューブの端面の加工が困難になって、コストが嵩む要因になるという問題点があった。
【０００５】
本発明は、このような従来の問題点に着目してなされたもので、樹脂継手の接続筒の奥壁と樹脂チューブの端面との接合部を確実に溶着すべく十分に加熱した場合に、接合部から溶け出た樹脂が収容溝に収容されるようにして、溶接ビードの発生を防止することができ、接合部を確実に溶着することにより、曲げ方向に対する強度を上げることができ、接続筒の奥壁に樹脂チューブの端面を突き合わせることで、樹脂チューブの端面同士を突き合わせる場合に比べて、樹脂チューブの端面自体の形状を簡単にでき、樹脂チューブの端面の加工を容易にして、コストを低減することができる樹脂チューブの継手構造を提供することを目的としている。
【０００６】
また、樹脂チューブの端面を加熱すると、樹脂チューブの端面は縮径し、縮径した部分が樹脂チューブの内周面側に突出することによっても、損失の要因となる。そこで、本発明は、樹脂チューブの端面の縮径を防止することができる樹脂チューブの継手構造を提供することを目的としている。
【０００７】
さらに、樹脂チューブの端面をその外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入することによって、樹脂チューブの端面形状を複雑にしないで、コストを低減することができ、また、接続筒の入口から前記奥壁までの奥行を適宜設定することで、溶着強度を容易に調整することができる樹脂チューブの継手構造を提供することを目的としている。
【０００８】
さらに、加熱による樹脂チューブの内周面の温度上昇より樹脂継手の連通孔の内周面の温度上昇を遅らせることによって、樹脂継手の連通孔の内周面の変形を防止することができ、また、屈曲型や分岐型の樹脂継手においても、樹脂チューブの端面を複雑な形状にする必要がなく、コストを低減することができる樹脂チューブの継手構造を提供することを目的としている。さらに、曲げ方向に対する強度を上げ、樹脂チューブの端面の加工を容易にして、コストを低減し、溶接ビードの発生を防止することができる樹脂継手および樹脂チューブをそれぞれ提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するための本発明の要旨とするところは、次の各項の発明に存する。
［１］加熱溶着性の樹脂継手（１０）と同じく加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手（１０）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、
前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）は、耐熱性のハウジング（２０）に内嵌され、
前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成されていて、接合部（１５）と収容溝（１６）とが配され、
前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記ハウジング（２０）を介して前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【００１０】
［２］加熱溶着性の樹脂継手（１０）と同じく加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手（１０）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、
前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）は、耐熱性のハウジング（２０）に内嵌され、
前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成されていて、接合部（１５）と収容溝（１６）と縮径防止部（１７）とが配され、
前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記ハウジング（２０）を介して前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成され、
前記縮径防止部（１７）は接続筒（１２）の奥壁（１４）に設けられ、前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）に該樹脂チューブ（Ｔ）の中心軸（Ｔ２）側から当接することで、加熱による前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の縮径を阻止するように形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【００１１】
［３］前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入しており、
前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の外周縁部（Ｔ４）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする［１］または［２］に記載の樹脂チューブの継手構造。
【００１２】
［４］前記接続筒（１２）の入口（１３）から前記奥壁（１４）までの奥行は、前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の内面（１２ａ）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）との接合部（１５ａ）を溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されている
ことを特徴とする［１］または［２］に記載の樹脂チューブの継手構造。
【００１３】
［５］前記樹脂継手（１０）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）に連続して連通孔（１８）が形成され、
前記連通孔（１８）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）の内径より小径に形成されている
ことを特徴とする［１］または［２］に記載の樹脂チューブの継手構造。
【００１４】
［６］加熱溶着性の樹脂継手（１０）と同じく加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手（１０）は、環状の端面を有する接続筒（１２）を備え、
前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）および前記樹脂チューブ（Ｔ）の端部は、耐熱のハウジング（２０）にそれぞれ内嵌され、
前記ハウジング（２０）内には接合部（１５）と収容溝（１６）とが配され、前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の環状の端面と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記ハウジング（２０）を介して前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒（１２）の端面と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【００１５】
［７］加熱溶着性の樹脂継手（１０）と同じく加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより溶着した樹脂チューブの継手構造において、
前記樹脂継手（１０）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、
前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成されていて、接合部（１５）と収容溝（１６）とが配され、
前記接合部（１５）は、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成され、
前記収容溝（１６）は、前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成されている
ことを特徴とする樹脂チューブの継手構造。
【００１６】
［８］加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）を加熱することにより前記樹脂チューブ（Ｔ）に溶着可能な加熱溶着性の樹脂継手（１０）において、
前記樹脂継手（１０）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、
前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）は、耐熱性のハウジング（２０）に内嵌されるものであり、
前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成され、
前記接続筒（１２）の奥壁（１４）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）に当接可能なように形成され、
前記接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）には、その周方向に面取り部（１９）が連設され、
前記面取り部（１９）は、該面取り部（１９）と前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とにより、前記ハウジング（２０）を介して前記接合部（１５）を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するための収容溝（１６）を形成するものである
ことを特徴とする樹脂継手（１０）。
【００１７】
［９］加熱溶着性の樹脂継手（１０）は加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するための接続筒（１２）を有し、前記樹脂継手（１０）の接続筒（１２）は、耐熱性のハウジング（２０）に内嵌されるものであり、前記接続筒（１２）の奥には、前記接続筒（１２）の入口（１３）に対してその口径を狭めた環状の奥壁（１４）が形成され、前記接続筒（１２）の奥壁（１４）は、前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）に当接可能なように形成されており、前記樹脂継手（１０）との接合部（１５）を加熱することにより前記樹脂継手（１０）と溶着可能な樹脂チューブ（Ｔ）であって、
前記樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している
ことを特徴とする樹脂チューブ（Ｔ）。
【００１８】
次に、前記各項に記載された発明の作用について説明する。
耐熱性のハウジング（２０）を介して、加熱溶着性の樹脂継手（１０）と加熱溶着性の樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５）が加熱される。
【００１９】
このとき、ハウジング（２０）には樹脂継手（１０）の接続筒（１２）が内嵌され、接続筒（１２）の奥壁（１４）には樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）が当接している。樹脂継手（１０）の接続筒（１２）に樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入していき、この樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を接続筒（１２）の奥壁（１４）に当接することにより接合部（１５）を形成することができる。この接合部（１５）を確実に溶着しようとして、ハウジング（２０）を介してこの接合部（１５）を十分に加熱すると、溶け出した樹脂の一部は、接続筒（１２）の奥壁（１４）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間の隙間を通って、接続筒（１２）の奥壁（１４）の先および樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）側に移動しようとする。ところが、接続筒（１２）の奥壁（１４）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことで収容溝（１６）が形成されているので、溶け出した樹脂は収容溝（１６）に収容され、接続筒（１２）の奥壁（１４）の先や樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）側に突出することがなく、溶接ビードの発生を防止することができる。また、収容溝（１６）に収容された樹脂は、収容溝（１６）を埋めて、かつ、収容溝（１６）の溝壁と一体化するので、洗浄用超純水などの液溜まりを防止することができる。さらに、接合部（１５）を確実に溶着することにより、曲げ方向に対する十分な強度を得ることができる。
【００２０】
また、接続筒（１２）の奥壁（１４）に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を突き当てればよいので、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）同士を突き当てる場合に比べて、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）形状が簡単になる。さらに、屈曲型や分岐型の樹脂継手（１０）においても、接続筒（１２）の奥壁（１４）を入口（１３）に対してその口径を狭めた環状に形成し、その接続筒（１２）の奥壁（１４）に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を当接することにより接合部（１５）が形成されるので、樹脂継手（１０）内の屈曲した所や分岐した所で樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）同士を接合する必要がなく、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を特別に複雑な形状にする必要がない。
【００２１】
接続筒（１２）の奥には、接合部（１５）および収容溝（１６）の他に縮径防止部（１７）が配されている。縮径防止部（１７）は接続筒（１２）の奥壁（１４）に設けられ、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）にその樹脂チューブ（Ｔ）の中心軸（Ｔ２）側から当接している。
【００２２】
加熱によって、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は縮径しようとするが、縮径防止部（１７）が樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）にその樹脂チューブ（Ｔ）の中心軸（Ｔ２）側から当接しているので、樹脂チューブ（Ｔ）が中心軸（Ｔ２）側に変形するのを抑え、それにより、樹脂チューブ（Ｔ）の縮径を阻止することができる。
【００２３】
樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は、コスト低減の点で、できるだけ簡単な形状であることが好ましい。例えば、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）が、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入しているものがある。
【００２４】
このような端面形状の樹脂チューブ（Ｔ）において、接合部（１５）は、接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の外周縁部（Ｔ４）とを互いに当接させることにより形成される。このとき、接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）は、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の外周縁部（Ｔ４）を樹脂チューブ（Ｔ）の中心軸（Ｔ２）側から当接するようになる。すなわち、接合部（１５）は、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の縮径を防止することができる縮径防止部（１７）の機能を有する。
【００２５】
また、このような端面形状の樹脂チューブ（Ｔ）において、収容溝（１６）は、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）との間を離すことにより形成される。樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）は凹入することで、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）に対し徐々に離れるようになり、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）を特別な形状にすることなく、収容溝（１６）を形成することができる。
【００２６】
このように樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）を凹入するばかりでなく、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）を樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）に対し徐々に凹入することで、収容溝（１６）を略Ｖ字形の断面形状にしてもよい。
【００２７】
接続筒（１２）の入口（１３）から奥壁（１４）までの奥行は、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の内面（１２ａ）と樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）との接合部（１５）を溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されている。例えば、接続筒（１２）の奥行を長くしていけば、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の内面（１２ａ）と樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）との接合部（１５ａ）が広くなり、広くする分だけ、接合部（１５ａ）を溶着したときの溶着部の溶着強度が上がり、溶着部が大きな外力に耐えることになる。すなわち、接続筒（１２）の奥行を適宜設定するだけで、溶着強度を容易に調整することができる。
【００２８】
樹脂継手（１０）は接続筒（１２）の奥壁（１４）に連続して連通孔（１８）が形成され、その連通孔（１８）は、樹脂チューブ（Ｔ）の内径より小径に形成されている。
【００２９】
樹脂継手（１０）や樹脂チューブ（Ｔ）はハウジング（２０）を介して加熱されるので、ハウジング（２０）に近い樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の外周面や樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）は、熱が早く伝わり、反対にハウジング（２０）に遠い樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）や樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）は、熱が遅く伝わる。
【００３０】
加熱時間は、前記接合部（１５、１５ａ）が溶着する一方で、樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）や樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）が溶融しないように設定されている。本発明では樹脂継手（１０）の連通孔（１８）が樹脂チューブ（Ｔ）の内径より小径に形成されているので、加熱による樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）の温度上昇より樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）の温度上昇が遅れるようになる。このことは、例えば接合部（１５、１５ａ）を確実に溶着すべく、加熱時間を長めに設定した場合に、樹脂チューブ（Ｔ）の内周面（Ｔ６）が溶融温度に達することはあっても、樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）が溶融温度に達することはない。それにより、樹脂継手（１０）の連通孔（１８）の内周面（１８ａ）の変形を防止することができる。
【００３１】
前述した樹脂チューブの継手構造は、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の奥壁（１４）に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を当接することで接合部（１５）を形成したものであるが、接合部は、接続筒（１２）の環状の端面と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）とを互いに当接させることにより形成されていてもよい。この場合、収容溝（１６）は、接続筒（１２）の環状の端面と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間を離すことにより形成される。
【００３２】
このような接合部を有する樹脂チューブの継手構造では、屈曲型や分岐型の樹脂継手（１０）においても、それらの樹脂継手（１０）が接続筒（１２）の環状の端面に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を当接することにより接合部を形成するようにしたので、樹脂継手（１０）内の屈曲した所や分岐した所で樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）同士を接合する必要がなく、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の形状が複雑にならないで、コストを低減することができる。
【００３３】
以上の継手構造は、耐熱性のハウジング（２０）を有するものであるが、ハウジング（２０）を介さずに、樹脂継手（１０）と樹脂チューブ（Ｔ）との接合部（１５、１５ａ）を熱源で直接的に加熱することにより溶着するようにしてもよい。
【００３４】
樹脂継手（１０）の接続筒（１２）を熱源内に設置し、加熱前には、接続筒（１２）と熱源との間にはわずかな隙間を設けておく。接続筒（１２）が加熱により熱源内で膨張することで、隙間がなくなり、接続筒（１２）に圧力がかかることで、接続筒（１２）の奥壁（１４）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との接合部（１５）および、接続筒（１２）の内面（１２ａ）と樹脂チューブ（Ｔ）の外周面（Ｔ５）との接合部（１５ａ）がより密着し、加熱により接合部（１５、１５ａ）が溶着される。加熱後に、接続筒（１２）が冷めることで、接続筒（１２）と熱源との間に隙間が形成されるとともに、接続筒（１２）が熱源から離れる。接続筒（１２）を熱源から離れ易くするためには、例えば、熱源が接続筒（１２）に接触する面を鏡面加工すればよい。
【００３５】
樹脂継手（１０）の接続筒（１２）に樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するタイプの継手構造に用いられる樹脂継手（１０）としては、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の奥壁（１４）が樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）に当接可能なように形成されている。それにより、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）の奥壁（１４）に樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）が当接するまで、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）に樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入していけば、簡単に接合部（１５）を形成することができる。
【００３６】
また、接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）にはその周方向に面取り部（１９）が連設されている。この面取り部（１９）を連設することにより、面取り部（１９）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）との間が離れるようになり、簡単に収容溝（１６）を形成することができる。
【００３７】
さらに、樹脂継手（１０）の接続筒（１２）に樹脂チューブ（Ｔ）を嵌入するタイプの継手構造に用いられる樹脂チューブ（Ｔ）としては、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している。樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）を簡単な形状にすることで、コストを低減することができる。
【００３８】
このような端面形状の樹脂チューブ（Ｔ）において、接合部（１５）は、接続筒（１２）の奥壁（１４）の外周縁部（１４ｂ）と樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の外周縁部（Ｔ４）とを互いに当接させることにより形成される。また、このような端面形状の樹脂チューブ（Ｔ）において、樹脂チューブ（Ｔ）の端面（Ｔ１）の内周縁部（Ｔ３）は凹入することで、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）に対し徐々に離れるようになり、接続筒（１２）の奥壁（１４）の内周縁部（１４ａ）を特別な形状にすることなく、収容溝（１６）を形成することができる。
【００３９】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づき本発明の一実施の形態を説明する。各図は本発明の一実施の形態を示している。図１は、本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブの継手構造の要部断面図、図２は図１の部分拡大図である。
【００４０】
本実施の形態に係る樹脂チューブの継手構造は、加熱溶着性の樹脂継手１０と同じく加熱溶着性の樹脂チューブＴとの接合部１５を加熱することにより溶着したものである。樹脂チューブＴおよび樹脂継手１０には、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等）のフッ素樹脂が用いられている。
【００４１】
本実施の形態では、樹脂継手１０は両側一対の接続筒１２を有している。樹脂継手１０はこの他に屈曲型や分岐型がある。屈曲型の場合には、樹脂継手１０は略直角に曲がっていて、曲がった先に接続筒１２がそれぞれ設けられている。分岐型の場合には、樹脂継手１０は例えばＴ字形に形成され、３つの端部に接続筒１２がそれぞれ設けられている。また、樹脂継手１０の一端部が直接的に連結具に接続される場合には、樹脂継手１０の他端部に接続筒１２が設けられる。
【００４２】
本実施の形態に係る樹脂継手１０は、前記いずれの場合であっても、樹脂チューブＴを嵌入するための接続筒１２を有している。樹脂継手１０の接続筒１２は、耐熱性のハウジング２０に内嵌されている。ハウジング２０にはポリ・テトラ・フロロ・エチレン（ＰＴＦＥと略称される）が用いられている。ハウジング２０は耐熱ガラスあるいは、セラミックなどを用いてもよい。
【００４３】
ハウジング２０は筒体に形成されている。ハウジング２０の一端部２１は筒体の単なる端部を成し、ハウジング２０の他端部２２は筒径を所定量狭めた小口径部になっている。
【００４４】
接続筒１２の奥には、接続筒１２の入口１３に対してその口径を狭めた環状の奥壁１４が形成されている。接続筒１２の奥壁１４に連続して連通孔１８が形成されている。連通孔１８は、樹脂チューブＴの内径より小径に形成されている。
【００４５】
また、接続筒１２の奥には、接合部１５と収容溝１６と縮径防止部１７とが配されている。接合部１５は、接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１とを互いに当接させることにより形成されている。
【００４６】
収容溝１６は、ハウジング２０を介して接合部１５を加熱することにより溶け出した樹脂を収容するものであって、接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との間を離すことにより形成されている。具体的には、接続筒１２の奥壁１４の内周縁部１４ａには、その周方向に面取り部１９が連設され、その面取り部１９と樹脂チューブＴの端面Ｔ１の内周縁部Ｔ３とにより、略Ｖ字形の断面形状の収容溝１６が形成されている。
【００４７】
また、縮径防止部１７は接続筒１２の奥壁１４に設けられ、樹脂チューブＴの端面Ｔ１に該樹脂チューブＴの中心軸Ｔ２側から当接することで、加熱による樹脂チューブＴの端面Ｔ１の縮径を阻止するように形成されている。
【００４８】
具体的には、樹脂チューブＴの端面Ｔ１は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している。接合部１５は、接続筒１２の奥壁１４の外周縁部１４ｂと樹脂チューブＴの端面Ｔ１の外周縁部Ｔ４とを互いに当接させることにより形成されている。樹脂チューブＴの端面Ｔ１の内周縁部Ｔ３を凹入することで、接続筒１２の奥壁１４の内周縁部１４ａに対し徐々に離れるようになり、接続筒１２の奥壁１４の内周縁部１４ａを特別な形状にすることなく、収容溝１６を形成することができる。
【００４９】
このように樹脂チューブＴの端面Ｔ１の内周縁部Ｔ３を凹入するばかりでなく、接続筒１２の奥壁１４の内周縁部１４ａを樹脂チューブＴの端面Ｔ１の内周縁部Ｔ３に対し徐々に凹入することで、収容溝１６を略Ｖ字形の断面形状にしてもよい。
【００５０】
接続筒１２の入口１３から奥壁１４までの奥行は、樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面Ｔ５との接合部１５ａを溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されている。本実施の形態では、接続筒１２の奥行は、奥壁１４の高さ（入口１２の口径と奥壁１４の口径との差）に対して３〜４倍に設定されている。接続筒１２の奥行が短ければ、接合部１５ａは狭くなって溶着強度は小さなものになる。一方、接続筒１２の奥行が長くなれば、接合部１５ａは広くなって溶着強度が大きくなるが、奥行が長すぎると、接合部１５ａを均等に加熱することが困難になり、却って、溶着強度が落ちる場合がある。そこで、均等に加熱できる範囲内で奥行が設定される。
【００５１】
次に、前記各項に記載された発明の作用について説明する。
図３は樹脂チューブの継手構造を構成する構成部品の組立手順を示す説明図、図４は樹脂チューブと樹脂継手との接合部を加熱することにより溶着する溶接装置の説明図、図５は樹脂チューブの端面と樹脂継手の接続筒の奥壁との接合部を加熱することにより溶着したときの説明図である。
【００５２】
図３〜図５に示すように、樹脂チューブの継手構造は、樹脂継手１０と、樹脂継手１０の両方の接続筒１２にそれぞれ外嵌するハウジング２０、２０と、樹脂継手１０の両方の接続筒１２にそれぞれ嵌入する樹脂チューブＴ、Ｔとから成る。
図４に示すように、一対のハウジング２０は樹脂継手１０の一対の接続筒１２にそれぞれ外嵌しており、一対のハウジング２０の小口径部である他端部２２は、樹脂継手１０の接続筒１２の入口１３の端面にそれぞれ当接している。
【００５３】
このとき、樹脂継手１０の接続筒１２の奥壁１４には樹脂チューブＴの端面Ｔ１が当接している。すなわち、樹脂継手１０の接続筒１２に樹脂チューブＴを嵌入していき、この樹脂チューブＴの端面Ｔ１を接続筒１２の奥壁１４に当接することにより、接合部１５を形成することができる。また、このとき、樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面Ｔ５とを接合することにより接合部１５ａが形成されている。
【００５４】
このように組み立てられた継手構造の構成部品は、溶接装置３０にセットされる。このとき、溶接装置３０のクランプ３１によって溶着する方の樹脂チューブＴが把持された状態になっている。また、溶接装置３０のクランプ３２によって、溶着しない方のハウジング２０が把持された状態になっている。
【００５５】
また、溶接装置３０の熱源Ｈが、溶着する方のハウジング２０を取り囲むように配されている。この熱源Ｈによるハウジング２０を伝わる伝導熱で、樹脂継手１０の接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との接合部１５が加熱される。また、樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面Ｔ５との接合部１５ａも加熱される。加熱で接合部１５を溶着することにより、曲げ方向に対する十分な強度を得ることができ、また、加熱で接合部１５ａを溶着することにより、十分な溶着強度を得ることができる。
【００５６】
また、両端一対の接続筒１２を有する樹脂継手１０ばかりでなく、屈曲型や分岐型の樹脂継手１０においても、接続筒１２が設けられている樹脂継手１０であれば、その接続筒１２の奥壁１４に樹脂チューブＴの端面Ｔ１を当接することにより接合部１５を形成することができるので、樹脂チューブＴの端面Ｔ１を複雑な形状にする必要がなく、また、樹脂チューブＴの端面Ｔ１は、その外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入している簡単な形状になっているので、樹脂チューブＴの端面Ｔ１の加工が比較的容易でコストを低減することができる。
【００５７】
また、接続筒１２の奥壁１４の外周縁部１４ｂにはその周方向に面取り部１９が連設されているので、面取り部１９と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との間が離れることにより、簡単に収容溝１６を形成することができる。
【００５８】
熱源Ｈによって、ハウジング２０を介して接合部１５を加熱すると樹脂は溶け出し、溶け出した樹脂の一部は、接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との間の隙間を通って、接続筒１２の奥壁１４の先に続く連通孔１８の内周面１８ａ側および樹脂チューブＴの内周面Ｔ６側に移動しようとする。ところが、溶け出した樹脂の移動先には収容溝１６が形成されているので、図５に示すように、溶け出した樹脂Ａは収容溝１６に収容され、連通孔１８の内周面１８ａ側および樹脂チューブＴの内周面Ｔ６側に突出することがない。それにより、溶接ビードの発生を防止することができる。また、溶け出した樹脂Ａが収容溝１６を埋めて、その収容溝１６の溝壁と一体的になり、かつ、樹脂チューブＴの内周面Ｔ６と連通孔１８の内周面１８ａとを滑らかに連続することにより、洗浄用超純水や薬液などの液溜まりを防止することができる。
【００５９】
本実施の形態では、接続筒１２の奥壁１４の外周縁部１４ｂと樹脂チューブＴの端面Ｔ１の外周縁部Ｔ４とは互いに当接することで接合部１５を形成しているが、その接続筒１２の奥壁１４の外周縁部１４ｂは縮径防止部１７になっており、その縮径防止部１７が樹脂チューブＴの端面Ｔ１の外周縁部Ｔ４を樹脂チューブＴの中心軸Ｔ２側から当接していて、加熱によって、中心軸Ｔ２側に変形しようとする樹脂チューブＴの端面Ｔ１を抑えるので、樹脂チューブＴの端面Ｔ１の縮径を防止することができる。
【００６０】
本継手構造においては、接続筒１２の奥行を適宜設定するだけで、溶着強度を容易に調整することができる。たとえば、接続筒１２の入口１３から奥壁１４までの奥行を長くしていけば、樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面との接合部１５ａが広くなり、広くなる分だけ、接合部１５ａを溶着したときの溶着部の溶着強度が上がり、大きな外力に耐え得るものとなる。
【００６１】
熱源Ｈによる加熱時間は数秒であり、前記接合部１５、１５ａが溶着する一方で、樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａや樹脂チューブＴの内周面Ｔ６が溶融しないように設定されている。このとき、樹脂継手１０や樹脂チューブＴはハウジング２０を介して加熱されるので、ハウジング２０に近い樹脂継手１０の接続筒１２の内面１２ａと樹脂チューブＴの外周面との接合部１５ａは、熱が早く伝わり、反対にハウジング２０に遠い樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａや樹脂チューブＴの内周面Ｔ６は、熱が遅く伝わるようになる。また、接続筒１２の奥壁１４と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との接合部１５は、ハウジング２０に近い方から遠い方に向かって熱が伝わる。
【００６２】
本実施の形態では、樹脂継手１０の連通孔１８が樹脂チューブＴの内径より小径に形成されているので、加熱による樹脂チューブＴの内周面Ｔ６の温度上昇より樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａの温度上昇が遅れるようになる。例えば、接合部１５、１５ａを確実に溶着すべく、加熱時間を長めに設定した場合に、ハウジング２０に比較的近い方の樹脂チューブＴの内周面Ｔ６が溶融温度に達することはあっても、ハウジング２０に比較的遠い方の樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａが溶融温度に達することはない。それにより、樹脂継手１０の連通孔１８の内周面１８ａの変形が防止される。
【００６３】
なお、前記実施の形態においては、樹脂継手１０の接続筒１２の奥壁１４に樹脂チューブＴの端面Ｔ１を当接することで接合部１５を形成した継手構造を示したが、接続筒１２の環状の端面（入口１３の周縁）と樹脂チューブＴの端面Ｔ１とを互いに当接させることにより接合部を形成した継手構造であってもよい。このとき、収容溝１６は、接続筒１２の環状の端面と樹脂チューブＴの端面Ｔ１との間を離すことにより形成される。
【００６４】
このような継手構造では、屈曲型や分岐型の樹脂継手１０においても、それらの樹脂継手１０が接続筒１２の環状の端面に樹脂チューブＴの端面Ｔ１を当接することにより接合部を形成すればよく、前記実施の形態に係る継手構造と同じように、樹脂継手１０内の屈曲した所や分岐した所で樹脂チューブＴの端面Ｔ１同士を接合する必要がなく、樹脂チューブＴの端面Ｔ１の形状が複雑にならないで、コストを低減することができる。
【００６５】
また、前記実施の形態では、耐熱性のハウジング２０を有する継手構造を示したが、ハウジング２０を介さずに、樹脂継手１０と樹脂チューブＴとの接合部１５、１５ａを熱源で直接的に加熱することにより溶着するようにしてもよい。このとき、加熱後に、接続筒１２が熱源から離れ易くするためには、例えば、熱源が接続筒１２に接触する面を鏡面加工すればよい。
【００６６】
【発明の効果】
本発明に係る樹脂チューブの継手構造によれば、樹脂チューブを接続筒に嵌入し、樹脂チューブの端面を樹脂継手の接続筒の奥壁に当接することにより接合部を形成し、ハウジングを介してその接合部を確実に溶着すべく十分に加熱した場合に、溶け出した樹脂が収容溝に収容されるようにしたので、樹脂チューブの内周面側に突出することがなく、溶接ビードの発生を防止することができる。また、加熱により接合部が確実に溶着されているので、曲げ方向に対する十分な強度を得ることができる。さらに、接続筒の奥壁に樹脂チューブの端面を突き合わせることで、樹脂チューブの端面同士を突き合わせる場合に比べて、樹脂チューブの端面の形状を簡単にでき、樹脂チューブの端面の加工を容易にして、コストを低減することができる。それにより、屈曲型や分岐型の樹脂継手においても、接続筒の奥壁を入口に対してその口径を狭めた環状に形成し、その接続筒の奥壁に樹脂チューブの端面を当接すれば接合部が形成されるので、樹脂チューブの端面同士を樹脂継手内の屈曲した所や分岐した所で接合する必要がなく、樹脂チューブの端面の形状が複雑にならないで済む。
【００６７】
また、樹脂チューブの端面を加熱すると、樹脂チューブの端面は縮径しようとするが、縮径防止部が樹脂チューブの端面にその樹脂チューブの中心軸側から当接しているので、樹脂チューブが中心軸側に変形するのを抑え、樹脂チューブの縮径を阻止することができる。
【００６８】
さらに、樹脂チューブの端面をその外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入するようにしたので、樹脂チューブの端面形状が複雑にならず、コストを低減することができる。また、接続筒の入口から奥壁までの奥行は、樹脂継手の接続筒の内面と樹脂チューブの外周面との接合部を溶着した溶着部が外力に耐え得るように設定されているので、接続筒の入口から奥壁までの奥行を適宜設定することで、溶着強度を容易に調整することができる。
【００６９】
さらに、樹脂継手は接続筒の奥壁に連続して連通孔が形成され、その連通孔は、樹脂チューブの内径より小径に形成されているので、加熱による樹脂チューブの内周面の温度上昇より樹脂継手の連通孔の内周面の温度上昇を遅らせることによって、樹脂継手の連通孔の内周面の変形を防止することができる。
【００７０】
さらに、本発明に係る樹脂継手では、接続筒の奥壁の外周縁部にその周方向に面取り部が連設されているので、面取り部と樹脂チューブの端面との間が離れるようになり、簡単に収容溝を形成することができる。また、本発明に係る樹脂チューブでは、樹脂チューブの端面がその外周縁から内周縁に向かって徐々に凹入する簡単な形状になっているので、コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブの継手構造の要部断面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブの継手構造を構成する構成部品の組立手順を示す説明図である。
【図４】本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブと樹脂継手との接合部を加熱することにより溶着する溶接装置の説明図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係る樹脂チューブの端面と樹脂継手の接続筒の奥壁との接合部を加熱することにより溶着したときの説明図である。
【符号の説明】
Ｈ…熱源
Ｔ…樹脂チューブ
Ｔ１…端面
Ｔ２…中心軸
Ｔ３…内周縁部
Ｔ４…外周縁部
Ｔ５…外周面
Ｔ６…内周面
１０…樹脂継手
１２…接続筒
１２ａ…内面
１３…入口
１４…奥壁
１４ａ…内周縁部
１４ｂ…外周縁部
１５…接合部
１５ａ…接合部
１６…収容溝
１７…縮径防止部
１８…連通孔
１８ａ…連通孔の内周面
１９…面取り部
２０…ハウジング
２１…ハウジングの一端部
２２…ハウジングの他端部
３０…溶接装置
３１…ブラケット
３２…ベース
【図１】
2004100767.tif 000003
【図２】
2004100767.tif 000004
【図３】
2004100767.tif 000005
【図４】
2004100767.tif 000006
【図５】
2004100767.tif 000007