(57)【要約】【課題】クレーン作業の途中での走行操作を安全に行うことができ、操作性を向上できると共に、オペレータの負担を軽減できるようにする。【解決手段】下部走行体１上に上部旋回体２を旋回可能に設け、旋回フレーム３の前部にはブーム８、アーム９およびバケット１０等からなる作業装置７を俯仰動可能に設ける。作業装置７の先端側には、バケット１０のブラケットから下向きに垂下するように吊荷用のフック１６を設け、クレーン作業を行うときには吊荷１７を索具１８等でフック１６から吊り下げる。そして、クレーン作業中に走行動作を行う場合には、吊荷１７の実荷重Ｆと作業半径Ｒとに従って下部走行体１の走行速度を減速制御したり、または走行禁止制御したりして吊荷１７の荷振れを抑えるようにする。【選択図】　　　図１
2004123362.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に搭載された上部旋回体と、基端側が前記上部旋回体に俯仰動可能に設けられ先端側にフックが取付けられた作業装置とからなるフック付き建設機械において、
前記作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で前記作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、
前記荷重検出手段による検出荷重に基づいて前記下部走行体による走行動作を制御する走行制御手段とを備える構成としたことを特徴とするフック付き建設機械。
【請求項２】
下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に搭載された上部旋回体と、基端側が前記上部旋回体に俯仰動可能に設けられ先端側にフックが取付けられた作業装置とからなるフック付き建設機械において、
前記作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で前記作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、
前記上部旋回体の旋回中心から前記フックによる吊り中心までの距離を作業半径として検出する作業半径検出手段と、
前記荷重検出手段による検出荷重と前記作業半径検出手段による作業半径とに基づいて前記下部走行体による走行動作を制御する走行制御手段とを備える構成としたことを特徴とするフック付き建設機械。
【請求項３】
前記走行制御手段は、前記作業半径検出手段による作業半径が予め決められた範囲を越えたときに前記下部走行体による走行動作を停止させる構成としてなる請求項２に記載のフック付き建設機械。
【請求項４】
前記走行制御手段は、前記荷重検出手段による検出荷重が大きくなるに従って前記下部走行体の最大走行速度を低下させるように走行速度を可変に制御する構成としてなる請求項１，２または３に記載のフック付き建設機械。
【請求項５】
下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に搭載された上部旋回体と、基端側が前記上部旋回体に俯仰動可能に設けられ先端側にフックが取付けられた作業装置とからなるフック付き建設機械において、
前記作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で前記作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、
前記上部旋回体の旋回中心から前記フックによる吊り中心までの距離を作業半径として検出する作業半径検出手段と、
前記荷重検出手段による検出荷重と前記作業半径検出手段による作業半径とに基づいて作動する報知手段とを備える構成としたことを特徴とするフック付き建設機械。
【請求項６】
下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に搭載された上部旋回体と、基端側が前記上部旋回体に俯仰動可能に設けられ先端側にフックが取付けられた作業装置とからなるフック付き建設機械において、
前記作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で前記作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、
前記上部旋回体の旋回中心から前記フックによる吊り中心までの距離を作業半径として検出する作業半径検出手段と、
前記作業半径に対する前記フックの吊り下げ可能な荷重である定格荷重と前記荷重検出手段による検出荷重との比率を荷重比として算出する荷重比算出手段と、
この荷重比算出手段による荷重比に従って前記下部走行体による走行動作を制御する走行制御手段とを備える構成としたことを特徴とするフック付き建設機械。
【請求項７】
前記走行制御手段は、前記荷重比算出手段による荷重比が予め決められた判定値を越えたときに前記下部走行体による走行動作を停止させる構成としてなる請求項６に記載のフック付き建設機械。
【請求項８】
前記走行制御手段は、前記荷重比算出手段による荷重比が大きくなるに従って前記下部走行体の最大走行速度を低下させるように走行速度を可変に制御する構成としてなる請求項６に記載のフック付き建設機械。
【請求項９】
前記作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で前記下部走行体の走行動作を行っているか否かを判定する走行判定手段と、この走行判定手段により走行動作を行っていると判定したときに前記作業装置の作動を禁止させる作動禁止手段とを備えてなる請求項１，２，３，４，５，６，７または８に記載のフック付き建設機械。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば油圧ショベルのアーム先端側に掘削用のバケットと共にクレーン作業を行うためのフックを設ける構成としたフック付き建設機械に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、油圧ショベル等の建設機械は、下部走行体上に上部旋回体を搭載し、この上部旋回体の前部側にブーム、アームおよびバケット等からなる作業装置を設け、この作業装置を用いて土砂等の掘削作業を行うものである。
【０００３】
そして、このような油圧ショベルを用いてクレーン作業を行う場合には、前記バケットのブラケット側に吊荷用のフックを取付け、このフックを用いて荷物を吊り下げた状態でブーム、アームを上，下に俯仰動させることによりクレーン作業を行う構成としている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−２０９０７４号公報
【０００５】
この種の従来技術による油圧ショベルにあっては、クレーン作業を行う場合に原動機（エンジン）の回転数を予め下げて作業装置（油圧シリンダ）の作動速度等を低く抑え、これによって吊荷の振動（荷振れ）等の発生を防止すると共に、クレーン作業時の操作性を良好に確保するようにしている。
【０００６】
一方、バケット等を用いて掘削作業を行う場合には、高出力が要求されるためエンジン回転数を最大回転数に近い回転数まで上げて作業装置等の作動速度を速くし、大きな掘削力等を確保できるようにするものである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来技術による油圧ショベルは、クレーン作業時に荷物を吊り下げたままの状態で下部走行体を駆動し路上走行（移動）等を行う場合があり、このような走行時には荷振れ等が発生し易く、これにより車両全体の振動が発生し、転倒等の発生原因になる虞れもある。
【０００８】
このため、油圧ショベルのオペレータは、クレーン作業時にエンジン回転数を下げると共に、走行用の操作レバーの操作量を小さくして走行速度を意識的に低く下げることにより、走行途中で吊荷が振動するのを抑えるようにしている。
【０００９】
しかし、実際の作業現場では、バケットを用いた掘削作業とフックによるクレーン作業とが繰返して行われることがあり、しかも、路面の凹凸が大きい不整地での走行動作が要求されることが多いため、オペレータはクレーン作業の途中での走行操作を注意深く行う必要があり、オペレータの負担が増大するという問題がある。
【００１０】
本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、クレーン作業の途中での走行操作を安全に行うことができ、操作性を向上できると共に、オペレータの負担を軽減できるようにしたフック付き建設機械を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決するために、本発明は、下部走行体と、この下部走行体上に旋回可能に搭載された上部旋回体と、基端側が前記上部旋回体に俯仰動可能に設けられ先端側にフックが取付けられた作業装置とからなるフック付き建設機械に適用される。
【００１２】
そして、請求項１の発明が採用する構成の特徴は、前記作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で前記作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、前記荷重検出手段による検出荷重に基づいて前記下部走行体による走行動作を制御する走行制御手段とを備える構成としたことにある。
【００１３】
このように構成することにより、荷重検出手段はフックを用いて荷物を吊り下げたクレーン作業時に作業装置に付加される荷重を検出することができる。そして、走行制御手段は、荷重検出手段による検出荷重に基づいてクレーン作業時における下部走行体の走行動作を制御でき、フックで吊り下げた荷物に荷振れ等が発生するのを抑えることができる。
【００１４】
一方、請求項２の発明が採用する構成の特徴は、前記作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で前記作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、前記上部旋回体の旋回中心から前記フックによる吊り中心までの距離を作業半径として検出する作業半径検出手段と、前記荷重検出手段による検出荷重と前記作業半径検出手段による作業半径とに基づいて前記下部走行体による走行動作を制御する走行制御手段とを備える構成としたことにある。
【００１５】
このように構成することにより、荷重検出手段はフックを用いて荷物を吊り下げたクレーン作業時に作業装置に付加される荷重を検出することができ、作業半径検出手段は上部旋回体の旋回中心から前記フックによる吊り中心までの距離を作業半径として検出することができる。そして、走行制御手段は、荷重検出手段による検出荷重と作業半径検出手段による作業半径とに基づいてクレーン作業時における下部走行体の走行動作を制御でき、フックで吊り下げた荷物に荷振れ等が発生するのを抑えることができる。
【００１６】
また、請求項３の発明によると、走行制御手段は、作業半径検出手段による作業半径が予め決められた範囲を越えたときに下部走行体による走行動作を停止させる構成している。
【００１７】
これにより、フックを用いたクレーン作業時に作業半径が基準となる範囲よりも大きいか否かを判定し、大きい場合には荷振れが発生し易い状態にあるので、走行動作を積極的に停止させて荷振れの発生を抑えることができる。
【００１８】
また、請求項４の発明によると、走行制御手段は、荷重検出手段による検出荷重が大きくなるに従って下部走行体の最大走行速度を低下させるように走行速度を可変に制御する構成している。
【００１９】
これにより、クレーン作業時における吊荷の荷重等に応じて下部走行体の最大走行速度を可変に制御することができ、検出荷重が大きいときには走行速度を遅くして吊荷の荷振れを抑えることができる。
【００２０】
一方、請求項５の発明が採用する構成の特徴は、作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、上部旋回体の旋回中心から前記フックによる吊り中心までの距離を作業半径として検出する作業半径検出手段と、前記荷重検出手段による検出荷重と前記作業半径検出手段による作業半径とに基づいて作動する報知手段とを備える構成としたことにある。
【００２１】
このように構成することにより、荷重検出手段による検出荷重と作業半径検出手段による作業半径とに基づいて荷振れが発生し易い状態にあるか否かを判別でき、荷振れが発生し易い状態のときには、このことをオペレータに報知手段で報知することによって、下部走行体の走行速度を減速したり、下部走行体の走行動作を停止したりすべきことを知らせることができる。
【００２２】
また、請求項６の発明が採用する構成の特徴は、作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、上部旋回体の旋回中心から前記フックによる吊り中心までの距離を作業半径として検出する作業半径検出手段と、前記作業半径に対する前記フックの吊り下げ可能な荷重である定格荷重と前記荷重検出手段による検出荷重との比率を荷重比として算出する荷重比算出手段と、この荷重比算出手段による荷重比に従って前記下部走行体による走行動作を制御する走行制御手段とを備える構成としたことにある。
【００２３】
このように構成することにより、フックによって吊り下げ可能な荷物の荷重を作業半径に対する定格荷重として求めることができ、荷重比算出手段はこの定格荷重と荷重検出手段による検出荷重との比率を荷重比として算出することができる。そして、走行制御手段は荷重比算出手段による荷重比に従ってクレーン作業時における下部走行体の走行動作を制御することができ、フックで吊り下げた荷物に荷振れ等が発生するのを抑えることができる。
【００２４】
また、請求項７の発明によると、走行制御手段は、荷重比算出手段による荷重比が予め決められた判定値を越えたときに下部走行体による走行動作を停止させる構成としている。
【００２５】
これにより、フックを用いたクレーン作業時に荷重比が基準となる判定値よりも大きいか否かを判定し、大きい場合には前記検出荷重が定格荷重に近付いて荷振れが発生し易い状態にあるので、走行動作を積極的に停止させて荷振れの発生を抑えることができる。
【００２６】
また、請求項８の発明によると、走行制御手段は、荷重比算出手段による荷重比が大きくなるに従って下部走行体の最大走行速度を低下させるように走行速度を可変に制御する構成としている。
【００２７】
これにより、荷重比算出手段で求めた荷重比に応じてクレーン作業時における下部走行体の最大走行速度を可変に制御でき、荷重比が大きいときには検出荷重が定格荷重に近付いて荷振れが発生し易くなっているので、走行速度を遅くすることにより吊荷の荷振れを抑えることができる。
【００２８】
さらに、請求項９の発明は、作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で下部走行体の走行動作を行っているか否かを判定する走行判定手段と、この走行判定手段により走行動作を行っていると判定したときに前記作業装置の作動を禁止させる作動禁止手段とを備えてなる構成としている。
【００２９】
これにより、作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げたクレーン作業時に下部走行体を走行させるときには、例えばオペレータが誤って操作レバーに触れた場合でも作業装置の作動を禁止することができ、これによっても荷振れ等の発生を抑えることができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態によるフック付き建設機械を、油圧ショベルに適用した場合を例に挙げ添付図面に従って詳細に説明する。
【００３１】
ここで、図１ないし図６は本発明の第１の実施の形態を示している。図中、１は油圧ショベルの下部走行体で、この下部走行体１は、後述の走行モータ２８，２９を備え、走行モータ２８，２９を駆動することにより路上走行等を行うものである。
【００３２】
２は下部走行体１上に旋回可能に搭載された上部旋回体で、上部旋回体２は、旋回フレーム３上に設けられたキャブ４、建屋カバー５およびカウンタウエイト６等により構成されている。そして、上部旋回体２の建屋カバー５は、原動機となるエンジン（図示せず）および後述の油圧ポンプ２２等を収容する機械室を内部に画成するものである。
【００３３】
また、上部旋回体２は、図１中に示す旋回中心Ｏ−Ｏを中心として下部走行体１上で旋回駆動され、後述する作業装置７を任意の方向に配置するものである。そして、作業装置７から上部旋回体２に作用する掘削反力等は、旋回中心Ｏ−Ｏの位置で下部走行体１側へと伝えられる。
【００３４】
このため、掘削反力または荷振れ等による上部旋回体２の振動は、旋回中心Ｏ−Ｏを中心として発生し、このような上部旋回体２の振動は、後述の作業半径Ｒが大きくなるに従って増大されるものである。
【００３５】
７は旋回フレーム３の前部に俯仰動可能に配設された作業装置で、該作業装置７はブーム８、アーム９およびバケット１０等からなり、ブーム８と旋回フレーム３の前部との間にはブームシリンダ１１が設けられている。また、ブーム８とアーム９との間にはアームシリンダ１２が設けられ、アーム９とバケット１０との間にはバケットシリンダ１３がリンク１４，１５を介して設けられている。
【００３６】
そして、これらのブームシリンダ１１、アームシリンダ１２およびバケットシリンダ１３は、後述の油圧ポンプ２２から給排される圧油により駆動され、ブーム８およびアーム９を上，下に俯仰動させると共に、バケット１０を回動させることによって土砂等の掘削作業を行うものである。
【００３７】
１６は作業装置７の先端側に配置されたリンク１５内に格納可能に取付けられた吊荷用のフックで、このフック１６はクレーン作業を行うときに、図１中に実線で示す如くリンク１５内から外側に取出すように回動され、バケット１０のブラケットから下向きに垂下するように配置される。
【００３８】
一方、クレーン作業を行わないときには、図１中に仮想線で示すようにフック１６がリンク１５内に格納される。このため、バケット１０を用いた土砂等の掘削作業を行うときには、フック１６に邪魔されることなく掘削作業を円滑に行い得るものである。
【００３９】
１７はフック１６により吊下げられる荷物（以下、吊荷１７という）で、この吊荷１７は、ワイヤ等の索具１８を用いてフック１６に掛け止めされ、この状態で作業装置７のブーム８、アーム９を上，下に俯仰動させることにより所謂クレーン作業が行われるものである。
【００４０】
１９はブーム８を上，下に俯仰動させるときの角度をブーム角として検出するブーム角センサで、ブーム角センサ１９は、図３に示す如く後述のコントローラ４３に接続され、検出したブーム角をコントローラ４３に出力するものである。この場合、ブーム角センサ１９は、例えば旋回フレーム３に対するブーム８の俯仰動角を検出する角度検出器を用いて構成してもよく、ブームシリンダ１１の伸縮量を検出するストロークセンサにより構成してもよいものである。
【００４１】
２０はアーム９の俯仰動角をアーム角として検出するアーム角センサで、アーム角センサ２０は、図３に示す如く後述のコントローラ４３に接続され、検出したアーム角をコントローラ４３に出力するものである。そして、アーム角センサ２０についても、例えばブーム８に対するアーム９の俯仰動角を検出する角度検出器、またはアームシリンダ１２の伸縮量を検出するストロークセンサにより構成できるものである。
【００４２】
ここで、ブーム角センサ１９およびアーム角センサ２０は、図１に示す旋回中心Ｏ−Ｏからフック１６による吊り中心Ｈ−Ｈまでの距離を作業半径Ｒとして検出する作業半径検出手段を構成する。そして、この作業半径Ｒは、ブーム角センサ１９からのブーム角とブーム８の長さ寸法、およびアーム角センサ２０からのアーム角とアーム９の長さ寸法により周知の演算で求められるものである。
【００４３】
２１はブームシリンダ１１に給排される圧油の圧力を検出する圧力センサで、この圧力センサ２１は、ブーム角センサ１９およびアーム角センサ２０と共に荷重検出手段を構成し、フック１６を用いた吊荷１７の実荷重Ｆを、吊荷１７により作業装置７に付加された荷重として検出するものである。
【００４４】
この場合、前記ブーム８の長さ寸法、アーム９の長さ寸法、ブーム角センサ１９からのブーム角、アーム角センサ２０からのアーム角および圧力センサ２１による検出圧力に基づいて、図１中に示す吊荷１７の実荷重Ｆが検出荷重として求められるものである。
【００４５】
２２は図２に示すタンク２３と共に油圧源を構成するメインの油圧ポンプで、この油圧ポンプ２２は、図１に示す上部旋回体２の建屋カバー５内にエンジンと一緒に収容され、このエンジンで駆動されることによりタンク２３内の作動油を高圧の圧油として吐出させるものである。
【００４６】
２４Ａ，２４Ｂは油圧ポンプ２２とタンク２３をブームシリンダ１１に接続する一対の油路としての主管路、２５は主管路２４Ａ，２４Ｂの途中に配設されたブーム用の方向制御弁で、この方向制御弁２５は油圧パイロット式の方向制御弁により構成されている。
【００４７】
そして、ブーム用の方向制御弁２５は、後述するパイロット弁３５からのパイロット圧により中立位置（イ）から切換位置（ロ），（ハ）に切換制御され、油圧ポンプ２２からの圧油でブームシリンダ１１を作動させるものである。
【００４８】
２６Ａ，２６Ｂは油圧ポンプ２２とタンク２３をアームシリンダ１２に接続する一対の油路としての主管路、２７は主管路２６Ａ，２６Ｂの途中に配設されたアーム用の方向制御弁で、この方向制御弁２７は油圧パイロット式の方向制御弁により構成されている。
【００４９】
そして、アーム用の方向制御弁２７は、後述するパイロット弁３６からのパイロット圧により中立位置（イ）から切換位置（ロ），（ハ）に切換制御され、油圧ポンプ２２からの圧油でアームシリンダ１２を作動させるものである。
【００５０】
２８，２９は下部走行体１に設けられる左，右の走行モータで、これらの走行モータ２８，２９は、油圧ポンプ２２とタンク２３とにそれぞれ主管路３０Ａ，３０Ｂ、主管路３１Ａ，３１Ｂを介して接続された走行用の油圧モータにより構成されている。
【００５１】
そして、走行モータ２８，２９は、後述するパイロット弁３８，３９からのパイロット圧により走行用の方向制御弁３２，３３が中立位置（イ）から切換位置（ロ），（ハ）に切換制御されると、油圧ポンプ２２からの圧油で駆動されることより下部走行体１（車両）を前進，後進して路上走行させるものである。
【００５２】
３４は油圧ポンプ２２と共に前記エンジンによって駆動されるパイロットポンプ、３５，３６はキャブ４内に設けられた作業用（ブーム用，アーム用）の遠隔操作手段を構成する減圧弁型パイロット弁を示している。
【００５３】
そして、これらのパイロット弁３５，３６は、ポンプポートがパイロットポンプ３４に管路３７を介して接続されると共に、タンクポートがタンク２３に接続され、それぞれ一対の出力ポートがパイロット管路等を介して方向制御弁２５，２７の油圧パイロット部に接続されている。
【００５４】
そして、パイロット弁３５，３６は、キャブ４内でオペレータが操作レバー３５Ａ，３６Ａを傾転操作することにより、操作量に対応したパイロット圧を方向制御弁２５，２７の油圧パイロット部に供給するものである。また、キャブ４内には前記バケット用および旋回用の方向制御弁等を切換制御するための減圧弁型パイロット弁（いずれも図示せず）が遠隔操作手段として設けられている。
【００５５】
３８，３９はキャブ４内に設けられた走行用の遠隔操作手段を構成する減圧弁型パイロット弁で、これらのパイロット弁３８，３９は、ポンプポートがパイロットポンプ３４に管路４０を介して接続されると共に、タンクポートがタンク２３に接続され、それぞれ一対の出力ポートがパイロット管路等を介して走行用の方向制御弁３２，３３の油圧パイロット部に接続されている。
【００５６】
そして、走行用のパイロット弁３８，３９は、キャブ４内でオペレータが操作レバー３８Ａ，３９Ａを傾転操作することにより、操作量に対応したパイロット圧を走行用の方向制御弁３２，３３に供給するものである。
【００５７】
４１はパイロットポンプ３４を作業用のパイロット弁３５，３６に接続する管路３７の途中に配設された作業停止弁を示し、この作業停止弁４１は、切換位置（ａ）と切換位置（ｂ）とを有した電磁弁からなり、切換位置（ｂ）に切換えられたときに作業装置７のブーム８、アーム９の作動を禁止させる作動禁止手段を構成するものである。
【００５８】
即ち、作業停止弁４１が切換位置（ｂ）に切換わったときには、管路３７内の圧力がタンク圧まで低下するため、作業用のパイロット弁３５，３６は、操作レバー３５Ａ，３６Ａを傾転操作してもパイロット圧がタンク圧まで低下したままとなる。
【００５９】
これにより、方向制御弁２５，２７は、中立位置（イ）に戻ってブームシリンダ１１、アームシリンダ１２を停止させ、ブーム８、アーム９の作動を禁止させるものである。なお、図２中では省略しているが、このときに作業停止弁４１によりバケット１０の作動も停止（禁止）させるのがよい。
【００６０】
４２はパイロットポンプ３４を走行用のパイロット弁３８，３９に接続する管路４０の途中に配設された走行制限弁で、この走行制限弁４２は、例えば電磁比例ソレノイド弁等からなり、常時は図２に示す切換位置（ｃ）にあってパイロットポンプ３４からの圧油が走行用のパイロット弁３８，３９に供給されるのを許すものである。
【００６１】
しかし、走行制限弁４２は、図３に示す後述のコントローラ４３から制御信号が出力されると、制御信号の電流値等に比例して切換位置（ｃ）から切換位置（ｄ）へと可変に切換わり、管路４０内の圧力を制御信号に応じて減圧制御するものである。そして、制御信号の電流値がさらに大きくなったときには、走行制限弁４２が切換位置（ｄ）に完全に切換わることにより、管路４０内の圧力がタンク圧まで低下する。
【００６２】
このため、走行用のパイロット弁３８，３９は、操作レバー３８Ａ，３９Ａを傾転操作してもパイロット圧がタンク圧まで低下したままとなり、これにより走行用の方向制御弁３２，３３は中立位置（イ）に戻って走行モータ２８，２９を停止させ、下部走行体１の走行動作を禁止させるものである。
【００６３】
４３はマイクロコンピュータ等によって構成されたコントローラで、コントローラ４３は、図３に示すように入力側がブーム角センサ１９、アーム角センサ２０、圧力センサ２１、クレーンモード検出器４４および走行操作検出器４５等に接続され、出力側が作業停止弁４１、走行制限弁４２および報知装置４６等に接続されている。
【００６４】
この場合、クレーンモード検出器４４は、キャブ４内のオペレータがフック１６によるクレーン作業をモード選択（スイッチ操作）したか否かを検出するものである。また、走行操作検出器４５は、キャブ４内のオペレータが走行操作を行うために、例えば図２に示す走行用の操作レバー３８Ａ，３９Ａを傾転操作したか否かを検出するものである。
【００６５】
一方、報知手段としての報知装置４６は、例えば警報ブザー、音声合成装置またはディスプレイ等の表示器を用いて構成され、フック１６を用いたクレーン作業中に下部走行体１の走行動作を行うときには、このことをオペレータに報知して荷振れ等が発生し易い状態にあることを知らせるものである。
【００６６】
また、報知装置４６は、クレーン作業中に走行動作を行う場合に荷振れが発生し易い状態のときには、後述の如く減速制御、停止制御を行っていることをオペレータに報知する機能等を有している。また、報知装置４６は、クレーン作業中の走行動作で荷振れ等が発生し易い状態にあるときには、オペレータに走行速度を減速したり、下部走行体の走行動作を停止したりすべきことを知らせる機能等も有しているものである。
【００６７】
また、コントローラ４３はＲＡＭ、ＲＯＭ等からなる記憶部４３Ａを有し、この記憶部４３Ａには、図４に示す制御処理用のプログラムと、図５に示す実荷重Ｆに対する最大走行速度Ｖの制御マップと、図６に示す作業半径Ｒに対する最大走行速度Ｖの制御マップ等とが格納されている。そして、コントローラ４３は図４に示すプログラムに従って作業停止弁４１、走行制限弁４２の制御処理等を行うものである。
【００６８】
本実施の形態によるフック付き油圧ショベルは、上述の如き構成を有するもので、次に、コントローラ４３による作業停止弁４１、走行制限弁４２等の切換制御処理について図４を参照して説明する。
【００６９】
まず、エンジンの起動等によって処理動作がスタートすると、ステップ１では図３に示すクレーンモード検出器４４からの検出信号により、フック１６を用いたクレーン作業を行うか否かを判定する。そして、ステップ１で「ＮＯ」と判定する間は、例えばバケット１０を用いて掘削作業等を行う場合であるから、ステップ１２に移ってリターンする。
【００７０】
また、ステップ１で「ＹＥＳ」と判定したときには、クレーン作業を行う場合であるから、例えば前記エンジンの回転数を１５００〜２０００ｒｐｍ以下の回転数まで下げ、作業装置７（ブームシリンダ１１、アームシリンダ１２およびバケットシリンダ１３等）の作動速度等を低く抑えることにより、吊荷１７の振動（荷振れ）等の発生を防止すると共に、クレーン作業時の操作性を良好に確保できるようにする。
【００７１】
次に、ステップ２では走行操作検出器４５からの検出信号により、下部走行体１側の走行モータ２８，２９を駆動して走行動作を行うか否かを判定し、「ＹＥＳ」と判定したときには、クレーン作業の途中で走行動作を行う場合であるから、次なるステップ３の処理に移る。また、ステップ２で「ＮＯ」と判定する間はステップ１２でリターンする。
【００７２】
そして、ステップ３の処理にあっては、クレーン作業中に走行動作を行うときに、キャブ４内のオペレータが誤って作業用の操作レバー３５Ａ，３６Ａ等に触れると、ブーム８、アーム９等が動いて吊荷１７が荷振れを起こす虞れがあるので、図２に示す作業停止弁４１を切換位置（ａ）から切換位置（ｂ）に切換えて作動させる。
【００７３】
これにより、作業停止弁４１は、パイロットポンプ３４からの圧油が作業用のパイロット弁３５，３６に供給されるのを停止させ、管路３７内の圧力をタンク圧まで低下させる。
【００７４】
このため、作業用のパイロット弁３５，３６は、操作レバー３５Ａ，３６Ａを傾転操作してもパイロット圧がタンク圧まで低下したままとなり、方向制御弁２５，２７は、中立位置（イ）に戻ってブームシリンダ１１、アームシリンダ１２を停止させ、ブーム８、アーム９の作動を禁止させる。なお、図２中では省略しているが、このときに作業停止弁４１によりバケット１０の作動も停止（禁止）させるのがよい。
【００７５】
また、次なるステップ４では報知装置４６を作動させ、クレーン作業中の走行動作のために、作業装置７の作動を禁止している旨をオペレータに知らせ、オペレータが操作レバー３５Ａ，３６Ａ等を操作する上での不安感を解消できるようにする。
【００７６】
次に、ステップ５では図３に示すブーム角センサ１９、アーム角センサ２０からブーム角、アーム角を読込むと共に、圧力センサ２１からブームシリンダ１１の圧力を読込む。
【００７７】
そして、ステップ６に移り、フック１６を用いた吊荷１７の実荷重Ｆを、吊荷１７により作業装置７に付加された荷重として検出する。即ち、前記ブーム８の長さ寸法、アーム９の長さ寸法、ブーム角センサ１９からのブーム角、アーム角センサ２０からのアーム角および圧力センサ２１による検出圧力に基づいて、図１中に示す吊荷１７の実荷重Ｆが検出荷重として求められるものである。
【００７８】
また、ステップ７では、図１に示す旋回中心Ｏ−Ｏからフック１６による吊り中心Ｈ−Ｈまでの距離を作業半径Ｒとして検出する。この作業半径Ｒは、ブーム角センサ１９からのブーム角とブーム８の長さ寸法、およびアーム角センサ２０からのアーム角とアーム９の長さ寸法により周知の演算で求められる。
【００７９】
次に、ステップ８に移って図５に示す制御マップから実荷重Ｆに対する下部走行体１の最大走行速度Ｖを読出す。即ち、この場合の検出荷重である実荷重Ｆが荷重値Ｆａ　のときには最大走行速度Ｖａ　を読出し、実荷重Ｆが荷重値Ｆｂ　のときには最大走行速度Ｖｂ　を読出す。
【００８０】
そして、次なるステップ９では、図６に示す制御マップから前記作業半径Ｒに対する最大走行速度Ｖを読出す。例えば、前記ステップ８で最大走行速度Ｖａ　を読出した場合には、図６中に実線で示す特性線４７に沿って下部走行体１の最大走行速度Ｖを制御する。
【００８１】
また、前記ステップ８で最大走行速度Ｖｂ　が読出された場合には、ステップ９の制御処理により図６中に一点鎖線で示す特性線４８に沿って下部走行体１の最大走行速度Ｖを制御する。
【００８２】
そして、下部走行体１（車両）の最大走行速度Ｖは、作業半径Ｒが予め決められた範囲となる基準半径Ｒａ　を越えたときに、特性線４７，４８に示す通り速度零となり、作業半径Ｒが基準半径Ｒａ　の範囲内（基準半径Ｒａ　以下）となるまでは、後述の如く走行動作を意図的に停止または禁止させる。
【００８３】
即ち、次なるステップ１０では、コントローラ４３から走行制限弁４２に出力する制御信号の電流値を、図６に例示した特性線４７または４８に対応した電流値として制御し、作業半径Ｒが基準半径Ｒａ　を越えたときには、走行制限弁４２を切換位置（ｄ）に完全に切換えることにより、管路４０内の圧力をタンク圧まで低下させる。
【００８４】
このため、キャブ４内のオペレータは、走行用のパイロット弁３８，３９の操作レバー３８Ａ，３９Ａを傾転操作しても、パイロット圧がタンク圧まで低下したままとなり、これにより走行用の方向制御弁３２，３３を中立位置（イ）に保持して走行モータ２８，２９を停止させ、下部走行体１の走行動作を禁止することができる。
【００８５】
そして、ステップ１１では報知装置４６を作動させ、クレーン作業中の走行動作であり、吊荷１７の荷振れが発生し易い状態にあるために、走行モータ２８，２９の減速制御または強制的な停止制御（走行禁止制御）を行っていることをオペレータに報知する。そして、次なるステップ１２ではリターンし、例えばステップ１以降の処理を続行する。
【００８６】
なお、この場合に走行動作を停止した状態で、ステップ２で「ＮＯ」と判定される間は、図２に示す作業停止弁４１が切換位置（ａ）に復帰するので、このときに作業半径Ｒを小さくするようにブーム８、アーム９を作動させれば、作業半径Ｒが基準半径Ｒａ　以下となったときに、下部走行体１の走行動作は、例えば図６に示した最大走行速度Ｖａ　またはＶｂ　以下の速度で継続させることが可能となるものである。
【００８７】
かくして、本実施の形態によれば、ブーム角センサ１９、アーム角センサ２０およびブームシリンダ１１の圧力センサ２１等を用いて、作業装置７に付加される吊荷１７の実荷重Ｆを検出すると共に、図１中に示す作業半径Ｒを検出し、これらの実荷重Ｆと作業半径Ｒとに基づいて、例えば図６に示す特性線４７または４８による最大走行速度Ｖを満たすように走行制限弁４２を切換制御する構成としたから、下記のような作用効果を得ることができる。
【００８８】
即ち、作業半径Ｒが図６に示す基準半径Ｒａ　以下のときには、例えば特性線４７の場合に、車両の走行速度を最大走行速度Ｖａ　の範囲内に抑えるように制御でき、図５に示す実荷重Ｆの荷重値Ｆａ　に対応した走行速度に抑えつつ、吊荷１７の荷振れを防止することができる。
【００８９】
また、図６に示す特性線４８のように最大走行速度Ｖを、例えば速度Ｖｂ　まで下げる場合には、図５に示す実荷重Ｆが荷重値Ｆｂ　まで増大し、荷振れが発生し易い状態にあるので、車両の走行速度を最大走行速度Ｖｂ　以下まで抑えるように制御し、吊荷１７の荷振れを防止することができる。
【００９０】
さらに、作業半径Ｒが図６に示す基準半径Ｒａ　を越え、吊荷１７の荷振れがより発生し易い状況となったときには、前述の如く車両の走行を停止（禁止）させることにより、荷振れの発生を未然に防ぐことができる。
【００９１】
従って、本実施の形態によれば、クレーン作業の途中での走行操作を安全に行うことができ、吊荷１７に荷振れが発生するのを良好に防止できると共に、操作レバー３８Ａ，３９Ａ等の走行操作性を向上でき、オペレータの負担を確実に軽減することができる。
【００９２】
また、クレーン作業中に走行動作を行うときには、図２に示す作業停止弁４１を切換位置（ａ）から切換位置（ｂ）に切換えて、ブーム８およびアーム９等の作動を禁止させることにより、キャブ４内のオペレータが誤って作業用の操作レバー３５Ａ，３６Ａ等に触れても、ブーム８、アーム９等が作動するのを防止でき、これによっても吊荷１７の荷振れを抑えることができる。
【００９３】
さらに、報知装置４６を用いてオペレータに作業内容、走行時の制御内容等を知らせることにより、オペレータが余分な不安感等をもつのを防止でき、荷振れ等の発生をより効果的に抑えることができる。
【００９４】
なお、報知装置４６を用いて、クレーン作業中の走行動作で荷振れ等が発生し易い状態にあるときに、オペレータに走行速度を減速したり、下部走行体の走行動作を停止したりすべきことを報知してもよい。
【００９５】
そして、この場合には、例えば図４中のステップ１０による走行制限弁４２の制御を省略することができ、オペレータに許される最大走行速度Ｖを知らせ、これ以下の速度に落とすべきことを報知装置４６で報知する構成としてもよいものである。
【００９６】
次に、図７ないし図９は本発明の第２の実施の形態を示し、本実施の形態の特徴は、フックにより吊り下げ可能な荷物の荷重を作業半径Ｒに対する定格荷重として求め、この定格荷重と実際の検出荷重との比率を荷重比として算出すると共に、この荷重比に従って車両の走行動作を制御する構成としたことにある。
【００９７】
なお、本実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。
【００９８】
しかし、本実施の形態にあっては、図３中に例示したコントローラ４３の記憶部４３Ａ内に、図７に示す制御処理用のプログラムと、図８に示す作業半径Ｒに対する定格荷重Ｆｓ　の算定マップと、図９に示す荷重比ｒに対する最大走行速度Ｖの制御マップ等とが格納されている。そして、コントローラ４３は図７に示すプログラムに従って作業停止弁４１、走行制限弁４２の制御処理等を行うものである。
【００９９】
そこで、本実施の形態による作業停止弁４１、走行制限弁４２等の切換制御処理について図７ないし図９を参照して説明する。
【０１００】
まず、エンジンの起動等によって処理動作がスタートすると、ステップ２１〜２７までの処理を、前記第１の実施の形態による図４に示すステップ１〜７の処理と同様に行い、この場合の実荷重Ｆと作業半径Ｒとを求める。
【０１０１】
次に、ステップ２８では図８に示す算定マップから作業半径Ｒに対する定格荷重Ｆｓ　を読出す。この場合、定格荷重Ｆｓ　とは、フック１６により吊り下げ可能な吊荷１７の荷重を意味し、これは実験データ（これまでに集積された実績データ）等によって決められる。そして、この定格荷重Ｆｓ　は、図１に例示した作業半径Ｒが大きくなるに応じて図８に示す特性線のように漸次小さくなるものである。
【０１０２】
そして、この定格荷重Ｆｓ　を越える重量（荷重）の吊荷１７をフック１６で吊り上げた場合には、作業装置７に過剰な負荷（吊荷荷重）が付加されることにより、車両が転倒する可能性が生じるため、吊荷１７の荷重は、定格荷重Ｆｓ　よりも小さい重量に制限されるものである。
【０１０３】
次に、ステップ２９では定格荷重Ｆｓ　に対する実荷重Ｆの荷重比ｒを、
【数１】
ｒ＝（Ｆ／Ｆｓ　）×１００
として百分率（％）で算出する。
【０１０４】
そして、この荷重比ｒは、１〜１００％として求められ、１００％に近付くにつれて吊荷１７の荷振れが発生し易く、逆に１％に近付くにつれて荷振れの可能性は低下するものである。
【０１０５】
そこで、次なるステップ３０では、図９に示す制御マップから荷重比ｒに対する下部走行体１の最大走行速度Ｖを読出す。即ち、この場合の荷重比ｒが予め決められた判定値ｒａ　よりも大きいか否かを判別し、大きいときには最大走行速度Ｖを速度零として後述の如く下部走行体１の走行動作を禁止する。
【０１０６】
また、荷重比ｒが判定値ｒａ　以下のときには、最大走行速度Ｖを図９に示す予め決められた速度Ｖｘ　（Ｖｘ　＞０）として読出し、後述のステップ３１ではこの最大走行速度Ｖｘ　に基づいて走行制限弁４２を比例制御するものである。
【０１０７】
即ち、ステップ３１では、コントローラ４３から走行制限弁４２に出力する制御信号の電流値を、図９に例示した速度Ｖｘ　または速度零に対応した電流値として制御し、荷重比ｒが判定値ｒａ　を越えたときには、走行制限弁４２を切換位置（ｄ）に完全に切換えることにより、管路４０内の圧力をタンク圧まで低下させる。
【０１０８】
このため、荷重比ｒが判定値ｒａ　を越えたときには、キャブ４内のオペレータがパイロット弁３８，３９の操作レバー３８Ａ，３９Ａを傾転操作しても、走行用の方向制御弁３２，３３は中立位置（イ）に保持され、走行モータ２８，２９を停止でき、下部走行体１の走行動作を禁止することができる。
【０１０９】
また、荷重比ｒが判定値ｒａ　以下のときには、コントローラ４３から走行制限弁４２に図９に例示した速度Ｖｘ　に対応する電流値の制御信号を出力し、このときの最大走行速度Ｖを速度Ｖｘ　以下の速度に抑えるように制御するものである。
【０１１０】
そして、次なるステップ３２では報知装置４６を作動させ、クレーン作業中の走行動作であり、吊荷１７の荷振れが発生し易い状態にあるために、走行モータ２８，２９の減速制御または強制的な停止制御（走行禁止制御）を行っていることをオペレータに報知する。そして、次なるステップ３３ではリターンし、例えばステップ１以降の処理を続行する。
【０１１１】
かくして、このように構成される本実施の形態にあっても、前記第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果を得ることができる。特に本実施の形態では、荷重比ｒを求めることにより、この荷重比ｒが判定値ｒａ　よりも大きいか否かによって最大走行速度を可変に制御することができる。
【０１１２】
なお、前記各実施の形態では、図４に示すステップ６と図７に示すステップ２６とが、本発明の構成要件である荷重検出手段の具体例であり、図４に示すステップ７と図７に示すステップ２７とが作業半径検出手段の具体例である。また、図４に示すステップ１０と図７に示すステップ３１とが、走行制限弁４２を用いた走行制御手段の具体例を示すものである。
【０１１３】
また、図１０に示すステップ２８は、定格荷重算定手段の具体例を示し、ステップ２９は荷重比算出手段の具体例を示すものである。
【０１１４】
一方、前記第２の実施の形態では、図９に示す制御マップから荷重比ｒに対する下部走行体１の最大走行速度Ｖを読出すものとして説明した。しかし、本発明はこれに限らず、例えば図１０に示す第１の変形例のように、荷重比ｒが予め決められた判定値ｒｂ　を越えたときに、最大走行速度Ｖを速度Ｖｘ　から漸次低下させるような制御を行う構成としてもよい。
【０１１５】
また、図１１に示す第２の変形例のように、例えば実荷重Ｆの値に最大走行速度Ｖを増減させる構成としてもよい。この場合、第１の実施の形態（図５に示す特性線）で述べた如く、実荷重Ｆが荷重値Ｆａ　のときには最大走行速度Ｖａ　を読出し、図１１中に実線で示す特性線５１のように荷重比ｒが予め決められた判定値ｒｃ　に達するまでは、最大走行速度Ｖａ　以下の速度で走行速度を制御する。
【０１１６】
そして、実荷重Ｆが荷重値Ｆｂ　のときには最大走行速度Ｖｂ　を読出し、図１１中に一点鎖線で示す特性線５２のように荷重比ｒが予め決められた判定値ｒｃ　に達するまでは、最大走行速度Ｖｂ　以下の速度で走行速度を制御し、荷重比ｒが判定値ｒｃ　を越えたときに、最大走行速度Ｖを速度Ｖａ　，Ｖｂ　から漸次低下させるような制御を行う構成としてもよいものである。
【０１１７】
また、前記各実施の形態では、クレーン作業中に走行制御を行う場合を例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限らず、例えばクレーン作業の途中で行う上部旋回体２の旋回動作を、実荷重Ｆと作業半径Ｒとに基づいて減速制御または停止制御する構成としてもよいものである。
【０１１８】
さらに、前記各実施の形態では、フック付き油圧ショベルを例に挙げて説明した。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えばホイールローダまたは油圧クレーン等のフック付き建設機械にも適用できるものである。
【０１１９】
【発明の効果】
以上詳述した通り、請求項１に記載の発明によれば、フックを用いて荷物を吊り下げた状態で作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、前記荷重検出手段による検出荷重に基づいて下部走行体による走行動作を制御する走行制御手段とを備える構成としたので、荷重検出手段による検出荷重に従ってクレーン作業時における下部走行体の走行動作を制御でき、フックで吊り下げた荷物に荷振れ等が発生するのを抑えることができる。従って、クレーン作業の途中での走行操作を安全に行うことができ、操作性を向上できると共に、オペレータの負担を確実に軽減することができる。
【０１２０】
一方、請求項２に記載の発明によれば、フックを用いて荷物を吊り下げた状態で作業装置に付加される荷重を検出する荷重検出手段と、上部旋回体の旋回中心から前記フックによる吊り中心までの距離を作業半径として検出する作業半径検出手段と、前記荷重検出手段による検出荷重と前記作業半径検出手段による作業半径とに基づいて下部走行体による走行動作を制御する走行制御手段とを備える構成としたので、荷重検出手段による検出荷重と作業半径検出手段による作業半径とに従ってクレーン作業時における下部走行体の走行動作を制御でき、フックで吊り下げた荷物に荷振れ等が発生するのを抑えることができる。従って、クレーン作業の途中での走行操作を安全に行うことができ、操作性を向上できると共に、オペレータの負担を確実に軽減することができる。
【０１２１】
また、請求項３に記載の発明によると、走行制御手段は、作業半径検出手段による作業半径が予め決められた範囲を越えたときに下部走行体による走行動作を停止させる構成としているので、クレーン作業時の作業半径が基準となる範囲よりも大きいか否かを判定し、作業半径が大きい場合には走行動作を積極的に停止させて荷振れの発生を抑えることができる。
【０１２２】
また、請求項４に記載の発明によると、走行制御手段は、荷重検出手段による検出荷重が大きくなるに従って下部走行体の最大走行速度を低下させるように走行速度を可変に制御する構成としているので、クレーン作業時における吊荷の荷重等に応じて下部走行体の最大走行速度を可変に制御することができ、検出荷重が大きいときには走行速度を遅くして吊荷の荷振れを良好に抑えることができる。
【０１２３】
一方、請求項５に記載の発明は、荷重検出手段による検出荷重と作業半径検出手段による作業半径とに基づいて荷振れが発生し易い状態にあるか否かを判別でき、荷振れが発生し易い状態のときには、このことをオペレータに報知手段で報知することによって、下部走行体の走行速度を減速したり、下部走行体の走行動作を停止したりすべきことを知らせることができる。
【０１２４】
また、請求項６記載の発明は、荷重検出手段と、作業半径検出手段と、作業半径に対するフックの吊り下げ可能な荷重である定格荷重と前記荷重検出手段による検出荷重との比率を荷重比として算出する荷重比算出手段と、この荷重比算出手段による荷重比に従って下部走行体による走行動作を制御する走行制御手段とを備える構成としたので、荷重比算出手段による荷重比に従ってクレーン作業時における下部走行体の走行動作を制御することができ、フックで吊り下げた荷物に荷振れ等が発生するのを抑えることができる。
【０１２５】
また、請求項７に記載の発明によると、走行制御手段は、荷重比算出手段による荷重比が予め決められた判定値を越えたときに下部走行体による走行動作を停止させる構成としているので、フックを用いたクレーン作業時に荷重比が基準となる判定値よりも大きいか否かを判定し、荷重比が大きい場合には走行動作を積極的に停止させて荷振れの発生を抑えることができる。
【０１２６】
また、請求項８に記載の発明によると、走行制御手段は、荷重比算出手段による荷重比が大きくなるに従って下部走行体の最大走行速度を低下させるように走行速度を可変に制御する構成としているので、荷重比算出手段で求めた荷重比に応じてクレーン作業時における下部走行体の最大走行速度を可変に制御でき、荷重比が大きいときには走行速度を漸次遅くすることにより吊荷の荷振れを抑えることができる。
【０１２７】
さらに、請求項９に記載の発明は、作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げた状態で下部走行体の走行動作を行っているか否かを判定する走行判定手段と、この走行判定手段により走行動作を行っていると判定したときに作業装置の作動を禁止させる作動禁止手段とを備える構成としているので、作業装置のフックを用いて荷物を吊り下げたクレーン作業時に下部走行体を走行させるときには、例えばオペレータが誤って操作レバーに触れた場合でも作業装置の作動を禁止することができ、これによっても荷振れ等の発生を抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態によるフック付き油圧ショベルでクレーン作業を行っている状態を示す正面図である。
【図２】図１に示すブームシリンダ、アームシリンダおよび走行モータ等の油圧回路図である。
【図３】図１に示すフック付き油圧ショベルの制御ブロック図である。
【図４】図３中のコントローラによる作業停止弁および走行制限弁等の切換制御処理を示す流れ図である。
【図５】コントローラの記憶部内に格納された実荷重に対する最大走行速度の特性線図である。
【図６】コントローラの記憶部内に格納された作業半径に対する最大走行速度の特性線図である。
【図７】第２の実施の形態によるコントローラを用いた作業停止弁および走行制限弁等の切換制御処理を示す流れ図である。
【図８】コントローラの記憶部内に格納された作業半径に対する定格荷重の特性線図である。
【図９】コントローラの記憶部内に格納された荷重比に対する最大走行速度の特性線図である。
【図１０】第１の変形例によるコントローラの記憶部内に格納された荷重比に対する最大走行速度の特性線図である。
【図１１】第２の変形例によるコントローラの記憶部内に格納された荷重比に対する最大走行速度の特性線図である。
【符号の説明】
１　下部走行体
２　上部旋回体
７　作業装置
８　ブーム
９　アーム
１０　バケット
１１　ブームシリンダ
１２　アームシリンダ
１３　バケットシリンダ
１４，１５　リンク
１６　フック
１７　吊荷（荷物）
１９　ブーム角センサ（作業半径検出手段）
２０　アーム角センサ（作業半径検出手段）
２１　圧力センサ（荷重検出手段）
２２　油圧ポンプ（油圧源）
２３　タンク
２５　ブーム用の方向制御弁
２７　アーム用の方向制御弁
２８，２９　走行モータ
３２，３３　走行用の方向制御弁
３４　パイロットポンプ
３５　ブーム用の減圧弁型パイロット弁
３５Ａ，３６Ａ，３８Ａ，３９Ａ　操作レバー
３６　アーム用の減圧弁型パイロット弁
３８，３９　走行用の減圧弁型パイロット弁
４１　作業停止弁（作動禁止手段）
４２　走行制限弁（走行制御手段）
４３　コントローラ
４６　報知装置（報知手段）
【図１】
2004123362.tif 000003
【図２】
2004123362.tif 000004
【図３】
2004123362.tif 000005
【図４】
2004123362.tif 000006
【図５】
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【図６】
2004123362.tif 000008
【図７】
2004123362.tif 000009
【図８】
2004123362.tif 000010
【図９】
2004123362.tif 000011
【図１０】
2004123362.tif 000012
【図１１】
2004123362.tif 000013