(57)【要約】【課題】より一層の長寿命化を実現した転がり摺動部材を提供する。【解決手段】相手部材２との間で相対的に転がり接触若しくは滑り接触または両接触を含む接触をする鋼製の転がり摺動部材１において、前記相手部材２との接触面に、浸炭処理によって球状炭化物３が分散された後にローラバニシング加工を施し、この接触面の表層部４が下記の（Ａ）〜（Ｄ）の要件を満たすようにした。（Ａ）全炭素量が１．０〜１．６重量％。（Ｂ）マトリックス中の固溶炭素量が０．６〜１．０重量％。（Ｃ）球状炭化物３の量が面積率で８〜３０％。（Ｄ）球状炭化物３の最大粒径が３μｍ以下。【選択図】　　　図１
2004100806.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
相手部材との間で相対的に転がり接触若しくは滑り接触または両接触を含む接触をする鋼製の転がり摺動部材であって、前記相手部材との接触面に、浸炭処理によって球状炭化物が分散された後にローラバニシング加工を施し、この接触面の表層部が下記の（Ａ）〜（Ｄ）の要件を満たすことを特徴とする転がり摺動部材。
（Ａ）全炭素量が１．０〜１．６重量％。
（Ｂ）マトリックス中の固溶炭素量が０．６〜１．０重量％。
（Ｃ）球状炭化物の量が面積率で８〜３０％。
（Ｄ）球状炭化物の最大粒径が３μｍ以下。
【請求項２】
請求項１記載の転がり摺動部材を製造する方法であって、
所定形状に形成された軸受鋼からなる中間素材を準備し、この中間素材にカーボンポテンシャルが１．２％以上である雰囲気中において８４０〜８７０℃で３時間以上加熱したのち急冷する浸炭処理を含む熱処理を施して、前記相手部材との接触面側に球状炭化物が析出された浸炭処理済み中間素材を作製する熱処理工程と、
前記浸炭処理済み中間素材の所定部分に仕上げ加工を施す仕上げ加工工程と、前記仕上げ加工を施した中間素材に対しローラバニシング加工を施して、前記球状炭化物の面積率を高くするローラバニシング加工工程と、
を備えたことを特徴とする転がり摺動部材の製造方法。
【請求項３】
前記熱処理工程における浸炭処理に先立って、所定形状に形成された軸受鋼からなる中間素材にカーボンポテンシャルが０．９〜１．１％の範囲である雰囲気中において９３０〜９７０℃で１時間以上加熱して既存の炭化物をマトリックス中に溶け込ませたのち急冷する処理を施す請求項２記載の転がり摺動部材の製造方法。
【請求項４】
請求項１記載の転がり摺動部材を軌道輪および転動体のうちの少なくとも一方として用いてなることを特徴とする転がり軸受。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、転がり軸受の軌道輪やカムフォロアローラのように相手部材との間で転がり接触若しくは滑り接触または両接触を含む接触をする転がり摺動部材およびその製造方法、並びにそれを用いた転がり軸受に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、例えば、異物が混入した潤滑油を用いて使用される転がり軸受の軌道論および転動体においては、転がり軸受の長寿命化を図るために、▲１▼表面硬さを増大（例えばロックウェルＣ硬さで６２〜６７）させたり、▲２▼軌道輪の軌道面および転動体の転動面の表層部に所定量の微細な球状炭化物を分散して析出させたり、▲３▼軌道輪の軌道面および転動体の転動面の表層部の残留オーステナイト量を増大（例えば２０〜４０体積％）させたり、▲４▼残留圧縮応力を付与（例えば１００ＭＰａ以上）したりすることが要求される。ここで、上記▲１▼は、異物による圧痕の生成を防止することを目的とするものであり、上記▲２▼は、耐摩耗性の向上や、鋼中に炭化物等の硬い第２相を析出させて材料を強化する分散強化や、降伏強さおよび変形抵抗の増大や、靱性の向上を目的とするものである。また、上記▲３▼は、異物により発生する圧縮応力の緩和、および異物により発生する亀裂の進展の抑制を目的とするものであり、上記▲４▼は、異物により発生する亀裂の進展の抑制を目的とするものである。
【０００３】
このような要求を満たした転がり軸受としては、所定形状に形成された肌焼き鋼からなる中間素材に対し浸炭処理や浸炭窒素化処理を施したものが用いられていた。しかしながら、肌焼き鋼は、軸受に適用される量が少なく、軸受用としては大量生産されていないので材料コストが高く、しかも肌焼き鋼の浸炭処理や浸炭窒化処理の熱処理コストも高い。したがって、安価な転がり軸受の提供が難しいという問題がある。
【０００４】
そこで、ＪＩＳ　ＳＵＪ２などの軸受鋼を所定形状に形成した後に、浸炭処理や浸炭窒化処理を施して、転がり軸受用の部材を製造することが考えられるが、この場合、表面硬さの増大と炭化物の微細化の両者を同時に達成することができず、例えば元々高炭素で炭化物が存在するＪＩＳ　ＳＵＪ２に浸炭処理を施して表面硬さを増大させると、既存の炭化物がさらに成長し、巨大な炭化物に成長するため、結局のところ異物が混入した潤滑油を使用した場合の寿命が低下するという問題がある。
【０００５】
このような問題を解決するために、本発明者らは、鋼よりなり、浸炭処理が施されて、表面から深さ０．５ｍｍまでの範囲の表層部の全炭素量が１．０〜１．６重量％となされるとともに、前記表層部のマトリックス中の固溶炭素量が０．６〜１．０重量％となされ、さらに前記表層部に球状炭化物が析出しているとともに、前記球状炭化物の量が面積率で５〜２０％でかつその粒径が３μｍ以下となされている転がり軸受部品およびその製造方法を提案し、既に出願している（特願２００２−１５８８８７号、平成１４年５月３１日出願）。このものは、従来の転がり軸受部品よりも長寿命化を実現している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、転がり軸受が用いられる各種機器の耐久性の向上に伴い、それら機器に用いられる転がり軸受等についても、さらなる長寿命化を実現する技術の開発が嘱望されている。
【０００７】
本発明はこのような事情に鑑みなされたもので、さらなる長寿命化を実現した転がり摺動部材、およびその製造方法、並びにそれを用いた転がり軸受の提供をその目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上述したように、長寿命な転がり軸受部品を提案したが、より一層の長寿命化を図るべく鋭意研究を重ねていた。その過程で、さらなる長寿命化のためには、表層部中の球状炭化物を高面積率で微細分散化することが望ましいとの知見を得た。ところが、既に提案している高炭素濃度雰囲気中での加熱処理では、球状炭化物を高面積率にしようとすると、粗大な球状炭化物が生成してしまい、かえって寿命が短くなる場合があった。そこで、全炭素量、マトリックス固溶炭素量、球状炭化物の最大粒径を変化させずに、面積率のみを高める研究を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
【０００９】
本発明の転がり摺動部材は、相手部材との間で相対的に転がり接触若しくは滑り接触または両接触を含む接触をする鋼製の転がり摺動部材であって、前記相手部材との接触面に、浸炭処理によって球状炭化物が分散された後にローラバニシング加工を施し、この接触面の表層部が下記の（Ａ）〜（Ｄ）の要件を満たすことを特徴としている（請求項１）。
（Ａ）全炭素量が１．０〜１．６重量％。
（Ｂ）マトリックス中の固溶炭素量が０．６〜１．０重量％。
（Ｃ）球状炭化物の量が面積率で８〜３０％。
（Ｄ）球状炭化物の最大粒径が３μｍ以下。
【００１０】
上記の転がり摺動部材によれば、全炭素量、マトリックス中の固溶炭素量、球状炭化物の最大粒径が前記した特定の範囲内で、かつ、浸炭処理に加えてローラバニシング処理を行うことで球状炭化物の面積率が８〜３０％と大きくなるよう設定されているので、球状炭化物の粒子間隔が特に狭く、表面硬度が高い。そのため、耐摩耗性が高く、異物による圧痕が生成するのを特に防止できる。さらに、全炭素量が特定の範囲内であるので、粗大な球状炭化物が存在するといったこともなく、その結果としてそれを起点とした疲労亀裂を防止したものとなる。また、表層部のマトリックス中の固溶炭素量が特定の範囲に設定されているので、表層部中の球状炭化物の量や表面硬度が適度となり、潤滑油中に混入した異物により圧痕が生成するといったことがなくなる。また、球状炭化物の最大粒径が３μｍ以下と小さく設定されているので、この球状炭化物が疲労亀裂の起点となることもない。したがって、既に提案したものに比べ、より一層寿命が長い転がり摺動部材を提供できる。
【００１１】
なお、本発明の転がり摺動部材では、安価な製品の提供との観点から、材料として軸受鋼を用いることを主として想定しているが、これに限定するものではなく、その他の公知の鋼であってもよい。
また、本発明において、表層部とは、相手部材との接触面から最大剪断応力が作用する深さまでをいう。このような範囲としたのは、内部起点剥離は最大剪断応力が主要因と考えられるからである。なお、一般に、接触面から０．０８〜０．３ｍｍ程度の深さまでである。
また、本発明において、ローラバニシング加工とは、表面を塑性加工する処理の一種であり、単独のローラやボールにより表面の凸部を局部的に押しならす方式と、複数のローラを組み込んだ専用ツールを用いる方式とがある。
【００１２】
本発明の転がり摺動部材の製造方法は、前記の転がり摺動部材を製造する方法であって、所定形状に形成された軸受鋼からなる中間素材を準備し、この中間素材にカーボンポテンシャルが１．２％以上である雰囲気中において８４０〜８７０℃で３時間以上加熱したのち急冷する浸炭処理を含む熱処理を施して、前記相手部材との接触面側に球状炭化物が析出された浸炭処理済み中間素材を作製する熱処理工程と、前記浸炭処理済み中間素材の所定部分に仕上げ加工を施す仕上げ加工工程と、前記仕上げ加工を施した中間素材に対しローラバニシング加工を施して、前記球状炭化物の面積率を高くするローラバニシング加工工程とを備えたことを特徴としている（請求項２）。
【００１３】
上記の転がり摺動部材の製造方法によれば、浸炭処理のみならず、ローラバニシング加工を施しているので、表層部における球状炭化物の分散状態を粒子間隔が狭まる方向に制御することができる。すなわち、浸炭処理によって形成された球状炭化物を含んだ表層部がローラバニシング加工により圧縮されて粒子間隔が小さくなる。そのため、表層部における球状炭化物の面積率が高まり、その結果として表面硬度が増大する。また、ローラバニシング加工によって残留圧縮応力が付与されるために、表面硬度の増大と相俟って、長寿命な転がり摺動部材の提供が可能となる。また、本製造方法では、浸炭処理として高炭素濃度雰囲気中での加熱という方法を採用しているので、加熱処理温度を低く抑えることができる結果、熱処理コストを抑制できる。
【００１４】
また、上記の転がり摺動部材の製造方法において、前記熱処理工程における浸炭処理に先立って、所定形状に形成された軸受鋼からなる中間素材にカーボンポテンシャルが０．９〜１．１％の範囲である雰囲気中において９３０〜９７０℃で１時間以上加熱して既存の炭化物をマトリックス中に溶け込ませたのち急冷する処理を施すようにしてもよい（請求項３）。
【００１５】
上記の転がり摺動部材の製造方法によれば、浸炭処理に先だって、既存の炭化物をマトリックス中に溶け込ませた後急冷する処理を行う方法を採用しているので、マトリックス中に固溶した炭化物の核から再度微細な炭化物を析出することが可能となる。よって、疲労亀裂の発生を特に防止するとともに、靱性を特に確保することができるので、長寿命な転がり摺動部材の提供が可能となる。
【００１６】
本発明の転がり軸受は、前記転がり摺動部材を軌道輪および転動体のうちの少なくとも一方として用いてなることを特徴としている（請求項４）。
【００１７】
上記の転がり軸受によれば、特に疲労強度が要求される内輪や外輪といった軌道輪や転動体として前記した長寿命な転がり摺動部材を用いているので、長期にわたって使用することが可能な転がり軸受となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の転がり摺動部材の一例を模式的に示す断面図である。この転がり摺動部材１は、鋼からなるものであり、相手部材２との接触面側の表層部４には球状炭化物３が分散されている。なお、表層部４は、表面から０．０８〜０．３ｍｍ程度の深さである。
【００１９】
前記鋼は、特に制限するものではないが、転がり軸受用の部材として用いる場合は、材料コスト等を考慮して、軸受鋼を用いることが好ましい。特に、軸受鋼のなかでもＪＩＳ　ＳＵＪ２は大量に生産されているため、材料コストが安くなるという利点がある。
【００２０】
表層部４は、全炭素量が１．０〜１．６重量％の範囲に設定されている必要がある（要件Ａ）。上限値を超えると球状炭化物３が極めて粗大となり、微細化できないからである。一方、下限値を下回ると球状炭化物３の量が少なくて表面改質の効果が充分に得られないからである。なお、特に好適な範囲は、１．２〜１．４重量％の範囲である。
【００２１】
また、表層部４は、マトリックス中の固溶炭素量が０．６〜１．０重量％の範囲に設定されている必要がある（要件Ｂ）。下限値を下回ると所望の表面硬さを得ることができなくて、潤滑油中に混入した異物により圧痕が生成するからである。一方、上限値を超えると球状炭化物３の量が面積率で小さくなりすぎて、耐摩耗性が低下するからである。なお、特に好適な範囲は、０．７〜０．９重量％の範囲である。
【００２２】
さらに、表層部４は、球状炭化物３の量が面積率で８〜３０％の範囲に設定されている必要がある（要件Ｃ）。下限値を下回ると耐摩耗性が低下し、上限値を超えると粗大な球状炭化物３が存在し疲労亀裂の起点となって転がり摺動部材１の短寿命化につながるからである。なお、特に好適な範囲は、１０〜３０％である。
【００２３】
また、表層部４は、球状炭化物３の最大粒径が３μｍ以下に設定されている必要がある（要件Ｄ）。粒径が大きすぎると疲労亀裂の起点となるとともに、靱性を確保することができないからである。なお、特に好適な範囲は、２μｍ以下である。
【００２４】
このような転がり摺動部材１は、例えば、以下の２つの方法で製造することができる。
【００２５】
（第１の方法）
まず、図２に示すように、公知の方法により所定形状に形成された軸受鋼からなる中間素材１０を準備する。ついで、この中間素材１０をカーボンポテンシャルが１．２％以上である雰囲気中において８４０〜８７０℃で３時間以上加熱して、雰囲気中の炭素を中間素材１０に浸入させる。その後、急冷して球状炭化物１１を析出させた後、焼き戻しを行い、球状炭化物１１が分散した表層部１２を有する浸炭処理済み中間素材１３を作製する。
【００２６】
ここで、上記のような処理条件としたのは、つぎのような理由による。▲１▼カーボンポテンシャルが１．２％以上としたのは、１．２％未満では炭素含有量が１重量％程度である軸受鋼に対してほとんど浸炭されないことになり、表層部１２の硬さおよび球状炭化物１１の面積率を所望のものにすることができないからである。なお、カーボンポテンシャルの好適な範囲は、煤の発生抑制を考慮して、１．２〜１．４％程度である。▲２▼加熱処理温度を８４０〜８７０℃としたのは、８４０℃未満であると浸炭が充分に行われず、また８７０℃を超えると表層部１２の結晶粒度が大きくなりすぎ、降伏強さは結晶粒度の−１／２乗に比例することから、得られる浸炭処理済み中間素材１３の強度が低下するからである。▲３▼加熱処理時間を３時間以上にしたのは、表面から最大剪断応力が作用する深さまで浸炭が充分に行われないからである。
【００２７】
つぎに、得られた浸炭処理済み中間素材１３の相手部材との接触面等に対し、切削や研磨等の公知の仕上げ加工を施す。これにより、中間素材１３の表面を所定形状にするとともに、その表面に堆積した不要な酸化物等を除去することができる。
【００２８】
つづいて、図３に示すように、得られた中間素材の表層部１２の表面にローラバニシング加工用のボール１５を強圧で接触し、その状態でボール１５を回転させながら走行させることで表層部１２の凸部を押しならす（微小凸部形状の図示は省略）。これにより、表層部１２が体積的に圧縮されて球状炭化物１１の粒子間隔を狭めることができ、また最大剪断応力が作用する深さにおける残留圧縮応力も８００ＭＰａ以上付与できる。このようにして、図１に示す転がり摺動部材１を製造することができる。
【００２９】
上記第１の方法によれば、以下に説明する第２の方法と比べ、１回の加熱処理で済ますことができるので、熱処理コストを低く抑えることができる結果、安価な転がり摺動部材１を提供できるという利点がある。
【００３０】
（第２の方法）
この方法は、第１の方法と比較して、高炭素濃度雰囲気中での加熱に先立って、既存の炭化物をマトリックス中に溶け込ませた後急冷する処理を行う点で異なる。この処理は、例えば、つぎのようにして行う。まず、第１の方法と同様、所定形状に形成された軸受鋼からなる中間素材を準備する。ついで、この中間素材をカーボンポテンシャルが０．９〜１．１％である雰囲気中において９３０〜９７０℃で１時間以上加熱して既存の炭化物をマトリックス中に溶け込ませ、その後急冷して炭化物の核を析出する。その後、第１の方法と同様、高炭素濃度雰囲気中での加熱等を行って、図１に示す転がり摺動部材１を製造することができる。
【００３１】
ここで、上記のような処理条件としたのは、つぎのような理由による。▲１▼カーボンポテンシャルを０．９〜１．１％の範囲としたのは、下限値を下回ると脱炭が生じ、上限値を超えると浸炭が生じてしまうからである。▲２▼加熱処理温度を９３０〜９７０℃の範囲としたのは、下限値を下回ると焼鈍後存在している第２相としての炭化物のマトリックス中への固溶が不充分となるからであり、上限値を超えると焼割れを起こす可能性があるからである。▲３▼加熱処理時間を１時間以上としたのは、処理時間が短すぎると焼鈍後存在している第２相としての炭化物のマトリックス中への固溶が不充分になるからである。
【００３２】
上記第２の方法によれば、マトリックス中に固溶した既存の炭化物の核から再度微細な炭化物を析出できるので、疲労亀裂の発生を特に防止でき、しかも靱性を特に確保した転がり摺動部材１を提供できる。
【００３３】
上記した転がり摺動部材１は、転がり接触若しくは滑り接触または両接触を含む接触によって寿命に至る各種の部品として用いることができる。例えば、外輪と内輪とその間に配置される転動体とを備えた転がり軸受の内輪、外輪および転動体のうちの少なくとも１つとして用いれば、転がり接触若しくは滑り接触または両接触を含む接触による損傷を防止でき、その結果として寿命の長い転がり軸受を提供できる。
【００３４】
つぎに、本発明の実施例について比較例と併せて説明する。
【００３５】
（実施例１）
まず、軸受鋼（ＳＵＪ２、組成：炭素１．０１重量％、珪素０．２４重量％、マンガン０．３６重量％、ニッケル０．０４重量％、１．４６重量％、モリブデン０．０１重量％、残部は鉄）を準備し、公知の鋳造加工、切削加工等を行い、型番６２０６の転がり軸受用の内輪素材を作製した。ついで、この内輪素材に対し、高濃度浸炭処理（ＣＡ処理）を施した。ここで、ＣＡ処理条件は、カーボンポテンシャル１．３％の雰囲気中において８５０℃で３時間加熱した後、８０℃に油冷する条件とした。その後、１６０℃で２時間加熱する焼戻し処理、さらに軌道面、内周面、端面に切削や研磨等の公知の仕上げ加工を行った。このようにして、表面硬さ（ロックウェルＣ硬さ）６５．２、全炭素量１．３２重量％、固溶炭素量０．８０重量％、炭化物面積率９．６％、最大粒径２．２μｍの仕上げ加工済み内輪素材を得た。
【００３６】
つづいて、得られた仕上げ加工済み内輪素材の相手部材との接触面に相当する軌道面に対し、ローラバニシング加工を施した。ここで、処理条件は、ワーク回転数１６００ｒｐｍ、ツール送り０．０５ｍｍ／ｒ、液圧４０ＭＰａ、使用加工液：水溶性エマルジョン、とした。このようにして、表面硬さ（ロックウェルＣ硬さ）６６．８、全炭素量１．３２重量％、固溶炭素量０．８０重量％、炭化物面積率１２％、最大粒径２．２μｍの転がり軸受用の内輪を得た。また、軌道面より０．３ｍｍの深さまでの残留圧縮応力を測定したところ、最大剪断応力が作用する深さの残留圧縮応力は８１０ＭＰａであった。
【００３７】
（実施例２）
まず、軸受鋼（ＳＵＪ２、組成：炭素１．０１重量％、珪素０．２４重量％、マンガン０．３６重量％、ニッケル０．０４重量％、１．４６重量％、モリブデン０．０１重量％、残部は鉄）を準備し、公知の鋳造加工、切削加工等を行い、型番６２０６の転がり軸受用の内輪素材を作製した。ついで、この内輪素材に対し、カーボンポテンシャル１．１％の雰囲気中において９５０℃で２時間加熱した後８０℃に油冷した。つづいて、カーボンポテンシャル１．３％の雰囲気中において８５０℃で３．５時間加熱した後８０℃に油冷した。その後、１６０℃で２時間加熱する焼戻し処理、さらに軌道面、内周面、端面に切削や研磨等の公知の仕上げ加工を行った。このようにして、表面硬さ（ロックウェルＣ硬さ）６４．８、全炭素量１．３重量％、固溶炭素量０．８１重量％、炭化物面積率１２．５％、最大粒径１．７μｍの仕上げ加工済み内輪素材を得た。
【００３８】
つづいて、得られた仕上げ加工済み内輪素材の相手部材との接触面に相当する軌道面に対し、ローラバニシング加工を施した。ここで、処理条件は、ワーク回転数１６００ｒｐｍ、ツール送り０．０５ｍｍ／ｒ、液圧４０ＭＰａ、使用加工液：水溶性エマルジョン、とした。このようにして、表面硬さ（ロックウェル硬度Ｃ）６６．５、全炭素量１．３重量％、固溶炭素量０．８１重量％、炭化物面積率１４％、最大粒径１．７μｍの転がり軸受用の内輪を得た。
【００３９】
（比較例１）
ローラバニシング加工を行わない他は実施例１と同様にして、転がり軸受用の内輪を製造した。
【００４０】
（比較例２）
ローラバニシング加工を行わない他は実施例２と同様にして、転がり軸受用の内輪を製造した。
【００４１】
このようにして得られた実施例１，２および比較例１，２の転がり軸受用の内輪を用いて、つぎのような寿命試験を行った。すなわち、各内輪を、ＪＩＳ　ＳＵＪ２からなりかつ通常の浸炭窒化処理が施されてなる外輪および玉とを組み合わせて型番６２０６Ｃ３の玉軸受を組み立てた。そして、これらの玉軸受を使用し、異物が混入した潤滑油を用いて寿命試験（Ｌ１０寿命試験）を行った。
2004100806.tif 000003
なお、上記した試験機は、同時に２個の玉軸受の試験を行うことが可能であり、上記のラジアル荷重は、１つの玉軸受のラジアル荷重を意味する。
また、試験方法は、試験機に同じ内輪を備えた玉軸受を２個セットし、いずれかの玉軸受の内輪が破損するまでの時間を計測するという試験を５回繰り返し、破損までの時間の平均をとったものである。
【００４２】
上記の寿命試験の結果、比較例１の玉軸受のＬ１０寿命は２７．９ｈであり、比較例２の玉軸受のＬ１０寿命は４１．９ｈであった。これに対して、実施例１の玉軸受のＬ１０寿命は比較例１のそれよりも６倍以上寿命が長かった。また、実施例２の玉軸受のＬ１０寿命も比較例２のそれよりも６倍以上寿命が長かった。したがって、ローラバニシング加工を施したもの（実施例１，２）は、ローラバニシング加工を施していないもの（比較例１，２）に比べて長寿命化を実現したものであることがわかる。
【００４３】
なお、異物が混入した潤滑油に代えて清浄油を用いた寿命試験を行った結果、実施例１，２はそれぞれ比較例１，２よりも２倍以上寿命が長かったことも確認している。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように、請求項１記載の転がり摺動部材によれば、表層部の全炭素量、マトリックス中の固溶炭素量、球状炭化物の最大粒径が特定の範囲に設定されていることに加えて、表層部中の球状炭化物の面積率が高く設定されているので、より一層の長寿命化を実現したものとなる。
【００４５】
請求項２記載の転がり摺動部材の製造方法によれば、浸炭処理の後にローラバニシング加工を施しているので、高い表面硬度を有し、しかも残留圧縮応力が付与された超長寿命な転がり摺動部材を得ることができる。また、浸炭処理として高炭素濃度雰囲気中での加熱という方法を採用しているので、加熱処理温度を低く抑えることができる結果、熱処理コストを抑制できる。
【００４６】
請求項３記載の転がり摺動部材の製造方法によれば、浸炭処理の後にローラバニシング加工を施しているので、高い表面硬度を有し、しかも残留圧縮応力が付与された超長寿命な転がり摺動部材を得ることができる。また、浸炭処理において既存の炭化物をマトリックス中に溶け込ませた後急冷する処理を行っているので、疲労亀裂の発生を特に防止でき、また靱性を特に確保することができる。
【００４７】
請求項４記載の転がり軸受によれば、特に疲労強度が要求される内輪や外輪といった軌道輪および転動体のうちの少なくとも一方に超長寿命な転がり摺動部材を用いているので、長期にわたって使用できる転がり軸受を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の転がり摺動部材の一例の模式的な断面図である。
【図２】本発明の転がり摺動部材の製造方法における浸炭処理工程を説明するための模式的な断面図である。
【図３】本発明の転がり摺動部材の製造方法におけるローラバニシング処理工程を説明するための模式的な断面図である。
【符号の説明】
１　　転がり摺動部材
２　　相手部材
３　　球状炭化物
４　　表層部
【図１】
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【図２】
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【図３】
2004100806.tif 000006