(57)【要約】【課題】回転磁気ヘッドの製造方法において、２つの磁気ヘッドをギャップの高さを合わせた状態で回転シリンダに直接取り付けることができる。【解決手段】ヘッドコアとなる複数の部分（Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの部位）がギャップとなる部分（接合部３２）に沿った方向に繋がっている２本の同一のコアバー３０を作成する。これら２本のコアバー３０を上下逆向きにして並べ、接合部３２の向きを切出しラインＬに垂直な方向に対して６°傾け、双方の接合部３２の端点Ｐと端点Ｐ’とを結ぶラインＱを切出しラインＬと平行に合わせる。これら２本のコアバー３０を切出しラインＬで同時に切り出すことにより、ギャップの向きが逆向きで、切り出し面からギャップまでの高さが同じ２種類のヘッドコアが作成される。これらのヘッドコアから作成した２種類の磁気ヘッドを回転シリンダに直接接着する。これにより、高さ調整ネジなどが不要となる。【選択図】　　　図５
2004087008.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁束を発生するためのギャップが互いに相反する方向に所定角度傾けて形成された２種類の磁気ヘッドコアにコイル巻線を施して２種類の磁気ヘッドを作成し、これら２種類の磁気ヘッドを磁気テープの走行面となる回転シリンダの外周面に回転軸を挟んで１８０°対向した位置に取り付けてなる回転磁気ヘッドの製造方法において、
前記磁気ヘッドコアとなる部分が前記ギャップとなる部分に沿った方向に一列に複数繋がっている少なくとも２本の同一のコアバーを作成するコアバー作成工程と、
前記コアバー作成工程で作成された２本のコアバーを上下逆向きにして、双方のギャップの対応する位置を前記所定角度で斜め方向に合わせて並び固定し、これら２本のコアバーを前記所定角度で斜め方向に１つの磁気ヘッドコアの厚み単位で切り出して前記２種類の磁気ヘッドコアを作成するコア切り出し工程と、
前記コア切り出し工程で切り出された磁気ヘッドコアを治具により保持し、該磁気ヘッドコアの先端を研磨すると共に、該磁気ヘッドコアにコイル巻線を施して前記２種類の磁気ヘッドを作成するヘッド作成工程と、
前記ヘッド作成工程で作成された２種類の磁気ヘッドを、前記回転シリンダに直接接着して取り付けるヘッド取付工程とを有することを特徴とする回転磁気ヘッドの製造方法。
【請求項２】
磁束を発生するためのギャップが互いに相反する方向に所定角度傾けて形成された２種類の磁気ヘッドコアにコイル巻線を施して２種類の磁気ヘッドを１対又は複数対作成し、前記２種類の磁気ヘッドを磁気テープの走行面となる回転シリンダの外周面に回転軸を中心に対称の位置に１対又は複数対取り付けてなる回転磁気ヘッドの製造方法において、
前記磁気ヘッドコアとなる部分が一列に複数繋がっている少なくとも２本のコアバーを１対として作成するコアバー作成工程と、
前記コアバー作成工程で作成された２本のコアバーを１対として、その一対又は複数対を各々のギャップの対応する位置を合わせて並び固定し、これら１対又は複数対のコアバーを１つの磁気ヘッドコアの厚み単位で切り出して前記２種類の磁気ヘッドコアを一対又は複数対作成するコア切り出し工程と、
前記コア切り出し工程で切り出された磁気ヘッドコアから作成された２種類の磁気ヘッドを、一対又は複数対前記回転シリンダに直接取り付けるヘッド取付工程を有することを特徴とする回転磁気ヘッドの製造方法。
【請求項３】
前記コアバー作成工程は、前記磁気ヘッドコアとなる部分が前記ギャップとなる部分に沿った方向に一列に複数繋がっている少なくとも２本の同一のコアバーを作成し、
前記コア切り出し工程は、前記コアバー作成工程で作成された２本のコアバーを上下逆向きにして、双方のギャップの対応する位置を合わせて並び固定し、これら２本のコアバーを前記所定角度で斜め方向に１つの磁気ヘッドコアの厚み単位で切り出して前記２種類の磁気ヘッドコアを作成することを特徴とする請求項２に記載の回転磁気ヘッドの製造方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３の何れかに記載の回転磁気ヘッドの製造方法により製造されたことを特徴とする回転磁気ヘッド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気テープ等の記録媒体に対して情報を記録／再生する回転磁気ヘッドの製造方法及び同方法により製造された回転磁気ヘッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ＶＣＲ（ビデオカセットレコーダ）等の磁気記録／再生装置は、磁気テープに対して情報を磁気記録／再生するための回転磁気ヘッドを備えている。この回転磁気ヘッドの一般的な構成を図９及び図１０（ａ）（ｂ）に示す。回転磁気ヘッド７０は、固定シリンダ７１と、シャフト７２及びベアリング７３を介して回転駆動機構（不図示）により回転駆動される回転シリンダ７４と、回転シリンダ７４に取り付けられた２つの磁気ヘッド８０ａ、８０ｂとを有している。２つの磁気ヘッド８０ａ、８０ｂは、金属製のベース９１ａ、９１ｂに貼り付けられ、ベース９１ａ、９１ｂが取り付けネジ９２ａ、９２ｂにより回転シリンダ７４にネジ止めされることで、回転シリンダ７４の回転軸を中心に１８０°反対側の位置に取り付けられている。
【０００３】
磁気ヘッド８０ｂは、ヘッドコア８１ｂにコイル巻線８２ｂが施された構成となっており、ヘッドコア８１ｂは、その先端部８３ｂに磁束発生用のギャップ８４ｂを有し、先端部８３ｂが固定シリンダ７１及び回転シリンダ７４の外周面から略４０［μｍ］突出している。磁気ヘッド８０ａも同様の構成である。これら２つの磁気ヘッド８０ａ、８０ｂは、高さ調整ネジ９７ａ、９７ｂでベース９１ａ、９１ｂを押し付けることにより、取付け高さが調整されるようになっている。高さ調整ネジ９７ａ、９７ｂは、取り付けネジ９２ａ、９２ｂでベース９１ａ、９１ｂをネジ止めする方向とは逆方向に、ベース９１ａ、９１ｂを押し付けている。２つの磁気ヘッド８０ａ、８０ｂは、リード線９３ａ、９３ｂによりプリント基板９４ａ、９４ｂと接続され、プリント基板９４ａ、９４ｂは、リード線９５ａ、９５ｂによりロータリートランス９６と接続されている。
【０００４】
この種の回転磁気ヘッド７０は、固定シリンダ７１及び回転シリンダ７４の外周面が磁気テープの走行面とされ、回転シリンダ７４の回転方向を磁気テープの走行方向に対して傾けることで磁気ヘッド８０ａ、８０ｂを斜めに走査する、いわゆるヘリカルスキャン方式により磁気記録／再生を行う。すなわち、この回転磁気ヘッド７０で磁気記録動作を行なうと、２つの磁気ヘッド８０ａ、８０ｂが磁気テープ上を交互に斜めに摺動することになり、磁気テープには、磁気ヘッド８０ａによる記録トラックと磁気ヘッド８０ｂによる記録トラックとが斜めに交互に形成されてゆく。
【０００５】
ところで、この種の回転磁気ヘッド７０は、図１１（ａ）（ｂ）に示すように、隣接トラックからのクロストーク（干渉）を避けるために、ヘッドコア８１ａのギャップ８４ａとヘッドコア８１ｂのギャップ８４ｂとは、互いに相反する方向に所定角度（アジマス角度）θだけ傾けられている。また、ヘッドコア８１ａのベース９１ａの底面から有効コア幅までの高さＨ１１と、ヘッドコア８１ｂのベース９１ｂの底面から有効コア幅までの高さＨ１２とは、加工精度上、異なった寸法になってしまう。このため、高さ調整ネジ９７ａ、９７ｂにより、磁気ヘッド８０ａ、８０ｂの高さを調整し、ギャップ８４ａと８４ｂの高さを合わせている。
【０００６】
この種の回転磁気ヘッド７０における磁気ヘッド８０ａ、８０ｂは、以下の方法で作成され、回転シリンダ７４へ取り付けられる。まず、ヘッドコア８１ａ、８１ｂを作成する。ヘッドコア８１ａは、図１２（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、単結晶フェライトから成るＣ型コア８６ａとＩ型コア８７ａが、ガラス材８８によりギャップ８４ａを介して貼り合わせられた構造となっている。このヘッドコア８１ａの作成は、まず、複数のＣ型コア８６が一列に配列されたＣ型コアバーと複数のＩ型コア８７が一列に配列されたＩ型コアバーとをガラスボンディングにより貼り合わせることにより、ヘッドコア８１ａが一列に配列されたてコアバーを作成する。このとき、Ｃ型コアバーとＩ型コアバーとの貼り合わせ面には、ギャップ８４ａとなる薄膜をスパッタリングにより形成しておく。そして、このコアバーを、ヘッドコア８１ａの厚み単位で、貼り合わせ面に対して所定の角度でワイヤーソーによりスライスして切り出す。これにより、図１２に示した構造のヘッドコア８１ａが作成される。
【０００７】
なお、ヘッドコア８１ｂのギャップ８４ｂは、上述したようにヘッドコア８１ａのギャップ８４ａとは、互いに相反する方向に傾いている。従って、ヘッドコア８１ｂは、ヘッドコア８１ａの切り出しとは別に、コアバーをヘッドコア８１ａの切り出し角度と逆向きの角度で切り出すことにより作成される。
【０００８】
次に、このように作成されたヘッドコア８１ａを、図１３に示すように、プリント基板９４ａが取り付けられた金属製のベース９１ａの先端に接着剤９８により接着する。次に、ヘッドコア８１ａの先端部８３ａを研磨し、図１４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、ヘッドコア８１ａの先端部８３がスモールアールと呼ばれる厚み方向の曲率ｒの曲面を有するように仕上げる。この研磨はベース９１ａを保持具（不図示）により保持した状態で行われる。研磨を終えると、ベース９１ａを保持具で保持した状態のままで、図１５に示すように、ヘッドコア８１ａにコイル巻線８２ａを施す。そして、図１６（ａ）（ｂ）に示すように、コイル巻線８２ａのリード線９３ａをプリント基板９４ａの銅箔部９９ａに半田付けして、磁気ヘッド８０ａが作成される。磁気ヘッド８０ｂも同様に作成される。その後、インダクタンス、出力特性、ベアリング等の各種特性検査を行って、磁気ヘッド８０ａ、８０ｂが完成する。
【０００９】
次に、このように作成された磁気ヘッド８０ａ、８０ｂを、取り付けネジ９２ａ、９２ｂによりベース９１ａ、９１ｂを回転シリンダ７４にネジ止めする。そして、高さ調整ネジ９７ａ、９７ｂにより、ベース９１ａ、９１ｂを押し付けて、ギャップ８４ａ、８４ｂの高さが同じになるように調整する。最後に、ロータリートランス９６のリード線９５ａ、９５ｂをプリント基板９４ａ、９４ｂに半田付けする。これにより、磁気ヘッド８０ａ、８０ｂの回転シリンダ７４への取り付けが完了する。
【００１０】
一方、回転シリンダに関し、２つの磁気ヘッドを上シリンダに直接組み付ける構造とし、ヘッドベース、ヘッドベース固定ネジ、磁気ヘッド調整ネジ等の部品を不用にしたものが知られている（例えば、特開平６−２０８７１１号公報参照）。また、磁気ヘッドに関し、磁気ヘッドと磁気テープとの間で確実な接触状態を得ることができるように、磁気ヘッドの接触面を形成する際、磁気ヘッドの使用時と同様な状態で接触面を研磨するようにしたものが知られている（例えば、特開平１０−３４０４２１号公報参照）。また、回転ヘッド装置のヘッド取付機構に関し、磁気ヘッドの高さ位置調整を簡単な作業で、且つ精度よく行うことができるように、回転ドラムとヘッドベースとの間に接着剤を塗布し、接着剤が硬化する前にヘッドベースを回転ドラムの半径方向へ移動させ、また傾斜させて、磁気ヘッドの突き出し量及び高さ調整を行うようにしたものが知られている（例えば、特開平５−２８４４８号公報参照）。また、テープラップ研磨装置への磁気ヘッド取り付け冶具に関し、ヘッドの仕上がり状態を見ながらきめ細やかな調整ができ精度よく加工ができるように、ヘッドの傾きを調整する機構と位置を調整する機構を持つヘッド取り付けユニットと、そのユニットと支持する台とを固定する弾性的な固定機構を用いたものが知られている（例えば、実開平３−２４１２号公報参照）。さらに、研磨装置に関し、磁気ヘッド先端の特定方向の円弧形状の加工寸法を調整できるように、磁気ヘッド突き出し用穴の上下にスリットを有した円筒形冶具と、スリットに対応する位置に研磨テープを円筒形冶具に押圧するエアーを吹き付けるノズルを有したものが知られている（例えば、実開平３−１３０３５３号公報参照）。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述した従来の回転磁気ヘッドにおいては、磁気ヘッド８０ａ、８０ｂを回転シリンダ７４へ取り付けるためにベース９１ａ、９１ｂ、及び取り付けネジ９２ａ、９２ｂを用い、また、ギャップ８４ａの高さとギャップ８４ｂの高さとを合わせるために高さ調整用ネジ９７ａ、９７ｂを用いていた。このため、部品点数が多く、高価な製品となっていた。
【００１２】
そこで、２つのヘッドコア８１ａ、８１ｂを、ギャップ８４ａと８４ｂの傾きが異なる以外は同じ寸法に作成し、それらのヘッドコア８１ａ、８１ｂを回転シリンダ７４の回転軸を挟んで１８０°対向した位置に直接取り付けることが考えられる。こうすることにより、ヘッドコア８１ａ、８１ｂを回転シリンダ７４に取り付けるだけで、取り付け面からギャップ８４ａ、８４ｂまでの高さが自ずと同じになるため、ベース９１ａ、９１ｂ、取り付けネジ９２ａ、９２ｂ、及び高さ調整用ネジ９７ａ、９７ｂが不要になり、部品点数を削減することができる。
【００１３】
しかしながら、従来のヘッドコア８１ａ、８１ｂの作成方法では、ヘッドコア８１ａとヘッドコア８１ｂとを別々に切り出していたため、加工精度上、２つのヘッドコア８１ａ、８１ｂを同じ寸法に作成することができなかった。従って、ヘッドコア８１ａ、８１ｂを回転シリンダ７４に直接取り付けてもギャップ８４ａ、８４ｂの高さを同じにすることはできないというのが実情であった。
【００１４】
なお、上述した特開平６−２０８７１１号公報には、２つの磁気ヘッドを上シリンダに直接組み付ける構造が記載されているものの、２つの磁気ヘッド間のギャップの高さ調整やギャップの高さが同じになるような２つの磁気ヘッドの作成方法については開示されておらず、これに開示の内容を適用したとしても上述の課題を解決することはできない。また、上述した特開平１０−３４０４２１号公報、特開平５−２８４４８号公報、実開平３−２４１２号公報、実開平３−１３０３５３号公報に開示の内容を適用したとしても、上述の課題を解決することはできない。
【００１５】
本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、２つの磁気ヘッドをギャップの高さを合わせた状態で回転シリンダに直接取り付けることができ、ベース、取り付けネジ、高さ調整ネジを不要にできる回転磁気ヘッドの製造方法及び同方法により製造された回転磁気ヘッドを提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１の発明は、磁束を発生するためのギャップが互いに相反する方向に所定角度傾けて形成された２種類の磁気ヘッドコアにコイル巻線を施して２種類の磁気ヘッドを作成し、これら２種類の磁気ヘッドを磁気テープの走行面となる回転シリンダの外周面に回転軸を挟んで１８０°対向した位置に取り付けてなる回転磁気ヘッドの製造方法において、前記磁気ヘッドコアとなる部分が前記ギャップとなる部分に沿った方向に一列に複数繋がっている少なくとも２本の同一のコアバーを作成するコアバー作成工程と、前記コアバー作成工程で作成された２本のコアバーを上下逆向きにして、双方のギャップの対応する位置を前記所定角度で斜め方向に合わせて並び固定し、これら２本のコアバーを前記所定角度で斜め方向に１つの磁気ヘッドコアの厚み単位で切り出して前記２種類の磁気ヘッドコアを作成するコア切り出し工程と、前記コア切り出し工程で切り出された磁気ヘッドコアを治具により保持し、該磁気ヘッドコアの先端を研磨すると共に、該磁気ヘッドコアにコイル巻線を施して前記２種類の磁気ヘッドを作成するヘッド作成工程と、前記ヘッド作成工程で作成された２種類の磁気ヘッドを、前記回転シリンダに直接接着して取り付けるヘッド取付工程とを有するものである。
【００１７】
この製造方法においては、ギャップが互いに相反する方向に傾いた２種類の磁気ヘッドコアが、磁気ヘッドコアとなる部分がギャップとなる部分に沿った方向に一列に複数繋がっている２本の同一のコアバーから切り出されて作成される。このとき、２本のコアバーを上下逆向きにして斜め方向に切り出すため、切り出された２種類の磁気ヘッドコアは、ギャップが互いに相反する方向に所定角度傾いたものになる。また、２本のコアバーを双方のギャップの対応する位置を切り出し方向に合わせて切り出すため、切り出された２種類の磁気ヘッドコアは、切り出し面を基準としたギャップの高さ位置が同じものになる。そして、これら２種類の磁気ヘッドコアは、先端を研磨すると共にコイル巻線を施すことにより２種類の磁気ヘッドとされ、これら２種類の磁気ヘッドが、磁気ヘッドコアの切り出し面を接着面として、回転シリンダの回転軸を挟んで１８０°対向した位置に直接接着して取り付けられる。これにより、回転シリンダに取り付けられた２種類の磁気ヘッドは、回転シリンダへの接着面を基準としたギャップの高さ位置が自ずと同じになる。
【００１８】
請求項２の発明は、磁束を発生するためのギャップが互いに相反する方向に所定角度傾けて形成された２種類の磁気ヘッドコアにコイル巻線を施して２種類の磁気ヘッドを１対又は複数対作成し、前記２種類の磁気ヘッドを磁気テープの走行面となる回転シリンダの外周面に回転軸を中心に対称の位置に１対又は複数対取り付けてなる回転磁気ヘッドの製造方法において、前記磁気ヘッドコアとなる部分が一列に複数繋がっている少なくとも２本のコアバーを１対として作成するコアバー作成工程と、前記コアバー作成工程で作成された２本のコアバーを１対として、その一対又は複数対を各々のギャップの対応する位置を合わせて並び固定し、これら１対又は複数対のコアバーを１つの磁気ヘッドコアの厚み単位で切り出して前記２種類の磁気ヘッドコアを一対又は複数対作成するコア切り出し工程と、前記コア切り出し工程で切り出された磁気ヘッドコアから作成された２種類の磁気ヘッドを、一対又は複数対前記回転シリンダに直接取り付けるヘッド取付工程を有するものである。
【００１９】
この製造方法においては、ギャップが互いに相反する方向に傾いた２種類の磁気ヘッドコアの一対又は複数対が、磁気ヘッドコアとなる部分が一列に複数繋がっている１対又は複数対のコアバーから切り出されて作成される。このとき、１対又は複数対のコアバーを各々のギャップの対応する位置を合わせて一度に切り出すため、切り出された１対又は複数対の磁気ヘッドコアは、切り出し面を基準としたギャップの高さ位置が同じものになる。そして、これらの磁気ヘッドコアにコイル巻線が施されて作成された１対又は複数対の磁気ヘッドが、磁気ヘッドコアの切り出し面を取り付け面として、回転シリンダの回転軸を中心に対称の位置に直接取り付けられる。これにより、回転シリンダに取り付けられた１対又は複数対の磁気ヘッドは、回転シリンダへの取り付け面を基準としたギャップの高さ位置が自ずと同じになる。
【００２０】
請求項３の発明は、請求項２に記載の回転磁気ヘッドの製造方法において、コアバー作成工程は、磁気ヘッドコアとなる部分がギャップとなる部分に沿った方向に一列に複数繋がっている少なくとも２本の同一のコアバーを作成し、コア切り出し工程は、コアバー作成工程で作成された２本のコアバーを上下逆向きにして、双方のギャップの対応する位置を合わせて並び固定し、これら２本のコアバーを所定角度で斜め方向に１つの磁気ヘッドコアの厚み単位で切り出して２種類の磁気ヘッドコアを作成するものである。
【００２１】
この製造方法においては、２本の同一のコアバーを上下逆向きにして斜め方向に切り出すことにより、切り出された２つの磁気ヘッドコアは、ギャップが互いに相反する方向に所定角度傾いた２種類になる。
【００２２】
請求項４の発明は、請求項１乃至請求項３の何れかに記載の回転磁気ヘッドの製造方法により製造された回転磁気ヘッドである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施形態について図面を参照して説明する。図１において、回転磁気ヘッド１は、ＶＣＲ（ビデオカセットレコーダ）等の磁気記録／再生装置（不図示）に内蔵されて、磁気テープに対して情報を磁気記録／再生するものである。この回転磁気ヘッド１は、外周面が磁気テープの走行面とされる固定シリンダ２及び回転シリンダ３と、磁気テープに対して情報を磁気記録／再生するＣＨ１（チャンネル１）用とＣＨ２（チャンネル２）用の２つの磁気ヘッド４ａ、４ｂとを備えており、２ＨＤ　Ｔｙｐｅと呼ばれるものである。
【００２４】
固定シリンダ２は、円筒状に構成されており、磁気記録／再生装置本体に固設されている。回転シリンダ３は、固定シリンダ２と同じ半径の円筒形状に構成されており、その外周面が固定シリンダ２の外周面と合わせられ、固定シリンダ２との間に隙間をあけた状態で、シャフト７及びベアリング８を介して回転自在に支持されている。この回転シリンダ３は、回転駆動機構（不図示）によりシャフト７を回転軸として、回転シリンダ３の外周面と固定シリンダ２の外周面とが合わせられた状態で円周方向に回転駆動される。
【００２５】
ＣＨ１用の磁気ヘッド４ａは、ヘッドコア５ａと、ヘッドコア５ａに巻き付けられたコイル巻線６ａとから成っている。ＣＨ２用の磁気ヘッド４ｂも、磁気ヘッド４ａと同様に、ヘッドコア５ｂとコイル巻線６ｂとから成っている。これら２つの磁気ヘッド４ａ、４ｂは、回転シリンダ３の回転軸を中心に１８０°対向した位置において、ヘッドコア５ａ、５ｂの先端が固定シリンダ２及び回転シリンダ３の外周面から略４０［μｍ］突出した状態で、ヘッドコア５ａ、５ｂを接着剤により回転シリンダ３の底面に直接接着して取り付けられている。また、これら２つの磁気ヘッド４ａ、４ｂは、リード線９ａ、９ｂにより回転シリンダ３に取り付けられたプリント基板１０ａ、１０ｂと接続され、プリント基板１０ａ、１０ｂは、リード線１１ａ、１１ｂによりロータリートランス１２と接続されている。
【００２６】
上記ＣＨ１用のヘッドコア５ａは、図２（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、先端部２１ａが曲率Ｒの曲面状になっており、ギャップ２２ａを先端部２１ａの中央に有すると共に、コイル巻線６ａを巻くための孔２３ａ及び溝２４ａ、２５ａを有している。このヘッドコア５ａは、単結晶フェライトから成るＣ型コア２６ａとＩ型コア２７ａとがガラス材２８によるガラスボンディングによりギャップ２２ａを介して貼り合わせられた構造となっている。ギャップ２２ａは、ヘッドコア５ａの底面（回転シリンダ３への接着面）２９ａに垂直な方向に対して＋６°±１０’のアジマス角度を有するように形成されている。また、ヘッドコア５ａの寸法は、例えば、底面２９ａからのギャップ基準高さＨ１が０．０６５［ｍｍ］、トラック幅Ｔｗが０．０２６［ｍｍ］、コア幅Ｃｗが０．１３５［ｍｍ］に形成されている。
【００２７】
また、上記ＣＨ２用のヘッドコア５ｂは、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、ヘッドコア５ａと同様に、ギャップ２２ｂを先端部２１ｂに有すると共に孔２３ｂと溝２４ｂ、２５ｂを有し、Ｃ型コア２６ｂとＩ型コア２７ｂとがギャップ２２ｂを介して貼り合わせられた構造となっている。但し、ギャップ２２ｂは、ヘッドコア５ａのギャップとは逆方向に、ヘッドコア５ａの底面（回転シリンダ３への接着面）２９ｂに垂直な方向に対して−６°±１０’のアジマス角度を有するように形成されている。また、ギャップ基準高さＨ１とコア幅Ｃｗは、ヘッドコア５ａと同一寸法に形成され、トラック幅Ｔｗは、加工精度上、ヘッドコア５ａとは異なった寸法に形成されており、例えば０．０３１［ｍｍ］となっている。なお、トラック幅Ｔｗの寸法の違いは、磁気記録／再生に影響を及ぼさない許容範囲内のものである。これらヘッドコア５ａ、５ｂの作成方法については後述する。
【００２８】
このような構成の回転磁気ヘッド１は、回転シリンダ３が回転駆動されることで、２つの磁気ヘッド４ａ、４ｂが回転シリンダ３の回転軸を中心とした円周運動をする。そして、磁気テープを固定シリンダ２及び回転シリンダ３の外周面上を斜めに走行させることで、２つの磁気ヘッド４ａ、４ｂが磁気テープ上を交互に斜めに走査（ヘリカルスキャン）し、磁気テープに対して磁気記録／再生が行われる。
【００２９】
このような構成の回転磁気ヘッド１によれば、磁気ヘッド４ａと磁気ヘッド４ｂとは、ギャップ２２ａとギャップ２２ｂとが互いに相反する方向に傾いているため、磁気テープ上の隣接する記録トラック間で干渉を生じることなく磁気記録／再生が行われる。また、磁気ヘッド４ａ、４ｂは、ヘッドコア５ａ、５ｂの底面２９ａ、２９ｂからのギャップ基準高さＨ１が同じ寸法であり、これらヘッドコア５ａ、５ｂの底面２９ａ、２９ｂが回転シリンダ３に直接接着されている。このため、磁気ヘッド４ａ、４ｂが回転シリンダ３に取り付けられた状態でのギャップ２２ａ、２２ｂの高さは同じとなり、精度良く磁気記録／再生が行われる。
【００３０】
次に、上記構成の回転磁気ヘッド１の製造方法について説明する。回転磁気ヘッド１の製造方法は、（１）ヘッドコア５ａ、５ｂの基となるコアバーを作成するコアバー作成工程、（２）コアバーからヘッドコア５ａ、５ｂを切り出して作成するコア切り出し工程、（３）切り出されたヘッドコア５ａ、５ｂから磁気ヘッド４ａ、４ｂを作成するヘッド作成工程、（４）磁気ヘッド４ａ、４ｂを回転シリンダ３に取り付けるヘッド取付工程からなっている。
【００３１】
まず、コアバー作成工程では、図４に示すようなヘッドコア５ａ、５ｂの基となるコアバー３０を２本作成する。コアバー３０は、Ｃ型コアバー３６とＩ型コアバー３７とを複数の接合部３２で貼り合わせた構造となっており、上面３１がヘッドコア５ａ、５ｂの先端部に対応して曲率Ｒの曲面状になっている。複数の接合部３２は、調整用孔３９を間に挟んでコアバー３０の伸びる方向に１列に配列して形成されていて、各接合部３２の向きは、コアバー３０の伸びる方向に沿っている。この接合部３２は、図２及び図３に示したヘッドコア５ａ、５ｂのギャップ２２ａ、２２ｂとなる部分である。また、コアバー３０は、コアバー３０の伸びる方向に沿って形成された孔３３及び溝３４、３５を有している。これら孔３３及び溝３４、３５は、図２及び図３に示したコイル巻線用の孔２３ａ、２３ｂ及び溝２４ａ、２４ｂ、２５ａ、２５ｂとなる部分である。
【００３２】
このような構成のコアバー３０は、以下のようにして作成される。まず、Ｃ型コアバー３６とＩ型コアバー３７を作成する。このとき、接合部３２を貼り合わせる前に、接合部３２にギャップ２２ａ、２２ｂとなる薄膜をスパッタリングにより形成し、調整用孔３９を形成しておく。調整用孔３９は、作成しようとするコア５ａ、５ｂの寸法を調整するものであり、調整用孔３９の大きさ及びピッチに応じて接合部３２の長さ及びピッチ、すなわち作成しようとするコア５ａ、５ｂのトラック幅Ｔｗ及びコア幅Ｃｗが定まる。また、Ｃ型コアバー３６とＩ型コアバー３７に、孔３３及び溝３４、３５を形成しておく。そして、これらＣ型コアバー３６とＩ型コアバー３７とをガラス材２８によるガラスボンディングにより接合部３２で貼り合わせ、その後、上面３１を研磨して曲率Ｒの曲面を有するように仕上げる。
【００３３】
次に、コア切り出し工程では、このようにして作成された２本のコアバー３０をワイヤーソー装置（不図示）により切り出して、ヘッドコア５ａ、５ｂを作成する。このコア切り出し工程では、図５（ａ）（ｂ）に示すように、まず、２本のコアバー３０（３０ａ、３０ｂ）を上下逆向きにして、コアバー３０の伸びる方向（接合部３２の向き）をワイヤーソー装置による切出しラインＬに垂直な方向に対して６°のアジマス角度だけ傾け、双方の接合部３２の端点であるＰ点とＰ’点とを結ぶラインＱが切出しラインＬと平行になるように、ワイヤーソー装置上に位置合わせする。この位置合わせは、顕微鏡等を用いてＰ点とＰ’点の位置を確認しながら、一方のコアバー３０を他方のコアバー３０に接触させた状態で図示矢印の方向に動かすことにより行う。そして、Ｐ点とＰ’点とを結ぶラインＱが切出しラインＬと平行になった状態で、２本のコアバー３０ａ、３０ｂをワイヤーソー装置で切り出すための治具に固定する。
【００３４】
２本のコアバー３０ａ、３０ｂを治具に固定し終えると、これらのコアバー３０ａ、３０ｂを同時に、切出しラインＬ（ＬＯ、ＬＡ、ＬＢ、ＬＣ、ＬＤ）の順に切り出してゆく。各切出しラインＬは、調整用孔３９の位置を通り、ワイヤーの幅の厚みｄを有している。これにより、２本のコアバー３０ａ、３０ｂから切り出された２つのチップは、接合部３２がギャップ２２ａ、２２ｂになり、ヘッドコア５ａ、５ｂとなる。
【００３５】
このとき、コアバー３０ａから切り出されるチップ（図示Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの部位）は、上面３１の方向から見ると、接合部３２が切り出し面に垂直な方向に対して＋６°傾いたものとなる。一方、コアバー３０ｂから切り出されるチップ（図示Ａ’、Ｂ’、Ｃ’、Ｄ’の部位）は、上面３１の方向から見ると、接合部３２が切り出し面に垂直な方向に対して−６°傾いたものとなる。すなわち、コアバー３０ａから切り出されるチップは、図２（ａ）（ｂ）（ｃ）に示したＣＨ１用のヘッドコア５ａとなり、一方、コアバー３０ｂから切り出されるチップは、図３（ａ）（ｂ）（ｃ）に示したＣＨ２用のヘッドコア５ｂとなる。
【００３６】
また、コアバー３０ａと３０ｂから同時に切り出されるチップ（図示ＡとＡ’、ＢとＢ’、ＣとＣ’、ＤとＤ’の部位）は、ワイヤソー装置による切り出し位置に誤差が生じても、切り出し面から接合部３２の端点であるＰ点及びＰ’点までの高さ（ギャップ基準高さＨ１に対応）が同じになり、また、厚み（コア幅Ｃｗに対応）も同じになる。従って、これら同時に切り出されるチップが１対のヘッドコア５ａ、５ｂとされ、回転シリンダ３には、これら１対のヘッドコア５ａ、５ｂから作成されるＣＨ１用及びＣＨ２用の磁気ヘッド４ａ、４ｂが取り付けられる。このように、コア切り出し工程では、ギャップ２２ａ、２２ｂの向きが逆向きで、ギャップ基準高さＨ１とコア幅Ｃｗが同じＨ１用及びＣＨ２用の２種類のヘッドコア５ａ、５ｂが作成される。
【００３７】
次に、ヘッド作成工程では、このように作成されたヘッドコア５ａの先端を研磨し、ヘッドコア５ａの先端がスモールアールと呼ばれる厚み方向の曲面を有するように仕上げる。この研磨は、図６（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、ヘッドコア５ａをチャッキング治具６１により挟み込んで保持し、ヘッドコア５ａの先端に研磨用テープ６２を押し当て、研磨用テープ６２を図示矢印の方向に摺動させることにより行われる。このとき、研磨用テープ６２を強く押し付けることで、研磨用テープ６２の剛性により、研磨用テープ６２はヘッドコア５ａの先端のエッジ５１、５２に強く当たる状態になる。そして、この状態で研磨用テープ６２を図示矢印の方向に摺動させることで、研磨が進み、図７に示すように、ヘッドコア５ａの先端が厚み方向に曲率ｒの曲面を有するように仕上げられる。
【００３８】
ヘッドコア５ａの先端の研磨を終えると、図８（ａ）（ｂ）に示すように、ヘッドコア５ａをチャッキング治具６１で保持した状態のままで、ヘッドコア５ａにコイル巻線６ａを施し、これにより、磁気ヘッド４ａが作成される。また、磁気ヘッド４ｂも、ヘッドコア５ｂから同様の工程により作成される。なお、上記研磨工程及び巻線を施す工程において、チャッキング治具６１に従来のベースと同じ形状のものを用い、ヘッドコア５ａを従来ベースに接着していた部分まで挟み込んで保持することにより、従来と同じ研磨装置及び巻線装置を用いることができる。
【００３９】
そして、ヘッド取付工程では、このようにして作成された磁気ヘッド４ａ、４ｂを、ヘッドコア５ａ、５ｂの切り出し面を接着面として回転シリンダ３の回転軸を挟んで１８０°対向する位置に直接接着する。これにより、ヘッドコア５ａ、５ｂの切り出し面からのギャップ２２ａ、２２までの高さ（ギャップ基準高さＨ１）が同じであるため、回転シリンダ３に接着された２つの磁気ヘッド４ａ、４ｂは、回転シリンダ３への接着面を基準としたギャップ２２ａ、２２ｂの高さが同じになる。なお、接着剤は、従来、コアをベースに接着していたものを用いる。
【００４０】
最後に、リード線９ａ、９ｂを磁気ヘッド４ａ、４ｂとプリント基板１０ａ、１０ｂに半田付けすると共に、リード線１１ａ、１１ｂをプリント基板１０ａ、１０ｂとロータリートランス１２に半田付けし、回転シリンダ３を固定シリンダ２に組み込んで回転磁気ヘッド１が完成する。
【００４１】
このような回転磁気ヘッド１の製造方法によれば、２本の同一のコアバー３０からギャップ２２ａ、２２ｂの向きが逆向きで、ギャップ基準高さＨ１とコア幅Ｃｗが同じ２種類のヘッドコア５ａ、５ｂが作成される。そして、これら２種類のヘッドコア５ａ、５ｂから作成した磁気ヘッド４ａ、４ｂを回転シリンダ３に直接接着することで、２種類の磁気ヘッド４ａ、４ｂのギャップ２２ａ、２２ｂの高さが同じになり、従来のベース、取り付けネジ、高さ調整ネジ、及びネジを締めるための回転シリンダへのタップ加工を不要にできる。また、２種類のヘッドコア５ａ、５ｂは、２本の同一のコアバー３０すなわち１種類のコアバー３０から作成されるため、コアバー３０を作成するための部品点数及び工程が少なくて済む。
【００４２】
なお、本発明は、上記実施形態の構成に限られず、種々の変形が可能である。例えば、上記実施形態において、２本の同一のコアバーに代えて、接合部の向きがコアバーの伸びる方向に対して相互に逆向きに形成された２種類のコアバーを作成し、これら２種類のコアバーを上下同じ向きにして、双方のギャップの対応する位置を合わせて同時に切り出してもよい。これによっても、ギャップの向きが逆向きで、ギャップ基準高さＨ１とコア幅Ｃｗが同じ２種類のヘッドコアを作成することができる。
【００４３】
また、本発明は、例えば４ＨＤ　Ｈｉ−Ｆｉ　Ｔｙｐｅと呼ばれるような２種類の磁気ヘッドの複数対が回転シリンダの回転軸を中心に対称の位置に取付けられた回転磁気ヘッドに適用することもできる。この場合、コアバーを複数対作成し、これら複数対のコアバーを各々のギャップの対応する位置を合わせて同時に切り出して、ギャップの向きが逆向きで、ギャップ基準高さＨ１とコア幅Ｃｗが同じ２種類のヘッドコアを複数対作成すればよい。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１の発明によれば、
（１）２本の同一のコアバーを上下逆向きにして双方のギャップの対応する位置を所定角度で斜め方向に合わせ、その方向に磁気ヘッドコアの厚み単位で切り出すため、ギャップの向きが逆向きでギャップまでの高さが同じ２種類の磁気ヘッドコアが作成できる。
（２）これら２種類の磁気ヘッドコアにコイル巻線を施して作成した２種類の磁気ヘッドを回転シリンダに直接接着するため、従来のヘッド取付用のベース、取り付けネジ、及び高さ調整ネジが不要となり、また、ネジを締めるための回転シリンダへのタップ加工が不要となり、より安価な製品とすることができる。
（３）２種類の磁気ヘッドコアは、２本の同一のコアバーを上下逆向きにして斜め方向に切り出すことで作成されるため、コアバー作成のための部品点数及び工程が少なくて済み、一層安価な製品とすることができる。
【００４５】
請求項２の発明によれば、
（１）２本のコアバーを１対として、その一対又は複数対を各々のギャップの対応する位置を合わせて切り出すため、ギャップの向きが逆向きでギャップまでの高さが同じ２種類の磁気ヘッドコアの一対又は複数対が作成できる。
（２）これらの磁気ヘッドコアにコイル巻線を施して作成した１対又は複数対の２種類の磁気ヘッドを回転シリンダに直接接着するため、上記と同等の効果が得られる。
【００４６】
請求項３の発明によれば、対を成す２種類の磁気ヘッドコアは、２本の同一のコアバーを上下逆向きにして斜め方向に切り出すことで作成されるため、コアバー作成のための部品点数及び工程が少なくて済み、一層安価な製品とすることができる。
【００４７】
請求項４の発明によれば、ヘッド取付用のベースや高さ調整ネジが不要となり、安価な回転磁気ヘッドが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る回転磁気ヘッドの概略構成を示す断面図。
【図２】（ａ）は同回転磁気ヘッドのＣＨ１用のヘッドコアの構成を示す正面図、（ｂ）は同平面図、（ｃ）は同正面部分拡大図。
【図３】（ａ）は同回転磁気ヘッドのＣＨ２用のヘッドコアの構成を示す正面図、（ｂ）は同平面図、（ｃ）は同正面部分拡大図。
【図４】同回転磁気ヘッドのヘッドコアを切り出して作成するためのコアバーの構成を示す斜視図。
【図５】（ａ）は同コアバーからヘッドコアを切出す方法を示す斜視図、（ｂ）は同上から見た図。
【図６】（ａ）はヘッドコアを研磨する方法を示す平面図、（ｂ）は同側面図、（ｃ）は同側面部分拡大図。
【図７】同ヘッドコアの研磨後の状態を示す側面部分拡大図。
【図８】（ａ）は同ヘッドコアにコイル巻線を施す方法を示す平面図、（ｂ）は同側面図。
【図９】従来の回転磁気ヘッドの概略構成を示す断面図。
【図１０】（ａ）は従来の磁気ヘッドの回転シリンダへの取り付け状態を示す回転シリンダを下側から見た図、（ｂ）は同部分拡大図。
【図１１】（ａ）（ｂ）は従来の磁気ヘッドの構成を示す部分拡大正面図。
【図１２】（ａ）は従来のヘッドコアの構成を示す平面図、（ｂ）は同正面面図、（ｃ）は同正面部分拡大図。
【図１３】従来のヘッドコアのベースへの取り付け方法を示す側面図。
【図１４】（ａ）従来のヘッドコアの先端の形状を示す平面図、（ｂ）は同側面図、（ｃ）は同側面部分拡大図。
【図１５】従来のヘッドコアにコイル巻線を施す方法を示す平面図。
【図１６】（ａ）は従来の磁気ヘッドのプリント基板への半田付けを示す平面図、（ｂ）は同側面図。
【符号の説明】
１　回転磁気ヘッド
２　固定シリンダ
３　回転シリンダ
４ａ、４ｂ　磁気ヘッド
５ａ、５ｂ　ヘッドコア
６ａ、６ｂ　コイル巻線
２２ａ、２２ｂ　ギャップ
３０　コアバー
６１　チャッキング治具
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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