(57)【要約】【課題】設備コストを削減することが可能なストリップ材供給方法を提供する。【解決手段】配合材料を混合してコンパウンドＣを調製し、そのコンパウンドＣから直接ストリップ材Ｓを成形した後、ストリップ材Ｓを保管する。この工程を繰り返して配合内容の異なるストリップ材Ｓを成形して保管し、しかる後、保管したストリップ材Ｓを供給する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
配合材料を混合してコンパウンドを調製し、該コンパウンドから直接ストリップ材を成形した後、該ストリップ材を保管し、前記工程を繰り返して配合内容の異なるストリップ材を保管し、しかる後、前記保管したストリップ材を供給するストリップ材供給方法。
【請求項２】
前記コンパウンドを押出機により押し出して連続したテープ状のストリップ材に成形する請求項１に記載のストリップ材供給方法。
【請求項３】
前記ストリップ材をボビンに巻き取って保管する請求項１または２に記載のストリップ材供給方法。
【請求項４】
前記ストリップ材が未加硫ゴムからなるストリップ材である請求項１，２または３に記載のストリップ材供給方法。
【請求項５】
前記ストリップ材がグリーンタイヤ成形に使用されるストリップ材であり、該ストリップ材をタイヤ成形ドラムに巻付け供給する請求項１，２，３または４に記載のストリップ材供給方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤなどの製造に使用されるストリップ材を供給する方法に関し、更に詳しくは、設備コストを削減するようにしたストリップ材供給方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、空気入りタイヤの製造において、ゴムストリップ材を巻き付けてグリーンタイヤを成形する方法が採用されるようになってきている。このような方法では、例えば、図２に示すように、混合装置１１で配合材料を混合して、シート状あるいはペレット状のコンパウンド１２を調製し、それを保管しておき、グリーンタイヤ成形時に必要なコンパウンド１２をそれぞれの押出機１３で押し出して各ストリップ材１４を成形し、それらを直接タイヤ成形ドラム１５上に順次巻き付けてグリーンタイヤＧを成形し、それにより多品種少量生産を可能にしている。
【０００３】
しかしながら、異なる配合内容の各ストリップ材１４を各押出機１３で押し出して順次供給するため、各ストリップ材１４の数だけ押出成形に使用する設備が必要となり、それが設備コストを大幅に上昇させる原因になっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、設備コストを削減することが可能なストリップ材供給方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明は、配合材料を混合してコンパウンドを調製し、該コンパウンドから直接ストリップ材を成形した後、該ストリップ材を保管し、前記工程を繰り返して配合内容の異なるストリップ材を保管し、しかる後、前記保管したストリップ材を供給することを特徴とする。
【０００６】
上記構成からなる本発明によれば、ストリップ材を保管することで、異なる配合内容の各ストリップ材を同じ設備を用いて成形することが可能になるので、各ストリップ材毎にストリップ材を成形する設備を設置する必要がない。従って、ストリップ材成形工程に使用する設備を削減し、設備コストを低減することができる。
【０００７】
また、従来はストリップ材を成形しながら直接供給するため、不良なストリップ材が発生した際にはそのまま供給されてしまうことになるが、ストリップ材を保管することで、その不良なストリップ材を供給しないようにできるので、ストリップ材に起因する製品不良の発生を回避することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【０００９】
図１は、本発明のストリップ材供給方法の一例をグリーンタイヤを成形する例をとって示す説明図であり、１は配合材料を混合してコンパウンドＣを調製する混合装置、２は混合装置１から供給されたコンパウンドＣをストリップ材Ｓにして押し出す押出機、３は押出機２から押し出されたストリップ材Ｓを巻き取るボビン、４はボビン３を回転させてストリップ材Ｓを巻き取る巻取り装置、５はストリップ材Ｓを巻き取ったボビン３を保管する保管場所、６はボビン３からストリップ材Ｓを巻き出してタイヤ成形ドラムＸに供給する供給装置である。
【００１０】
本発明のストリップ材供給方法では、混合装置１に供給された配合材料を装置内で混合してゴムコンパウンドに調製し、そのコンパウンドＣを押出機２に直接供給する。次いで、押出機２によりコンパウンドＣを連続したテープ状の未加硫ゴムからなるストリップ材Ｓに成形して押し出す。
【００１１】
なお、ここでは押出機２を用いてストリップ材Ｓを作製したが、小型のカレンダー装置を設置し、そのカレンダー装置にコンパウンドＣを供給して圧延ゴムシートを成形し、それを幅方向に切断してストリップ材Ｓを作製するようにしてもよい。
【００１２】
続いて、巻取り装置４に取り付けられたボビン３を回転させなら、押し出されたストリップ材ＳをファンＦにより冷却し、ライナーＮを介在させながらボビン３に巻き取る。ストリップ材Ｓの巻取りが終了すると、ボビン２を巻取り装置４から取り外して保管場所５に保管する。
【００１３】
上記工程を繰り返して行い、グリーンタイヤＧの成形に使用される異なる配合内容のゴムからなる各ストリップ材Ｓを成形し、それぞれボビン３に巻き取って保管場所５に保管する。
【００１４】
グリーンタイヤＧの成形時に、保管したボビン３をそれぞれ供給装置６にセットし、ボビン３からライナーＮを巻き取りながらストリップ材Ｓを巻き出して、回転するタイヤ成形ドラムＸに順次巻付け供給するのである。
【００１５】
上記本発明によれば、配合材料を混合してコンパウンドＣを調製し、そのコンパウンドＣから直接ストリップ材Ｓを成形した後、そのストリップ材Ｓを保管し、該工程を繰り返して配合内容の異なるストリップ材Ｓを成形して保管し、しかる後、保管したストリップ材Ｓを供給するようにしたので、異なる配合内容の各ストリップ材Ｓを同じ設備を用いて成形し、供給することが可能になるので、配合内容の異なる各ストリップ材毎にストリップ材を成形する設備を設置する必要がない。そのため、ストリップ材Ｓの成形工程に使用する設備を大きく削減し、大幅なコストダウンを図ることができる。
【００１６】
また、使用するコンパウンドが変更になった際には、ボビン３を取り替えるだけでよいため、変更を短時間に行うことができる。
【００１７】
さらに、従来はタイヤ製造時にストリップ材を押し出し成形しながら巻き付けるため、不良なストリップ材が発生した際にはそのまま巻き付けてしまい、不良なグリーンタイヤを成形することになるが、ストリップ材Ｓを保管することで、その不良なストリップ材を供給前に見つけて供給しないようにできるので、ストリップ材Ｓに起因する不良なグリーンタイヤを成形することがない。
【００１８】
また、タイヤの製造が停止中であっても、ストリップ材Ｓを保管することで、混合装置１と押出機２とを稼働させることができるので、設備の稼働率を従来より高めることができる。
【００１９】
本発明において、上記ボビン３には、通常、１種類の未加硫ゴムからなるストリップ材Ｓが巻き取られるが、タイヤ１本で使用する各ストリップ材を同じボビンに巻付け順とは逆の順で繋げて巻き取るようにしてもよい。これにより、ボビン３からストリップ材Ｓを供給する供給装置６の台数を減らして設備コストを一層削減することができる。
【００２０】
本発明は、特に空気入りタイヤの製造において、グリーンタイヤの成形に使用されるストリップ材を供給する方法として好ましく用いることができるが、当然のことながらそれに限定されない。
【００２１】
【発明の効果】
上述したように本発明は、配合材料を混合してコンパウンドを調製し、該コンパウンドから直接ストリップ材を成形した後、該ストリップ材を保管し、この工程を繰り返して配合内容の異なるストリップ材を保管し、しかる後、保存したストリップ材を供給するようにしたので、ストリップ材を成形するのに要する設備コストを削減することができる。
【００２２】
また、ストリップ材を保管することで、不良なストリップ材が発生した際にはそのストリップ材を供給しないようにできるので、ストリップ材に起因する不良の発生を回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のストリップ材供給方法の一例を示す概略説明図である。
【図２】従来のストリップ材供給方法の例を示す概略説明図である。
【符号の説明】
１　混合装置　　　　　　　　　　　２　押出機
３　ボビン　　　　　　　　　　　　４　巻取り装置
５　保管場所　　　　　　　　　　　６　供給装置
Ｃ　コンパウンド　　　　　　　　　Ｇ　グリーンタイヤ
Ｓ　ストリップ材　　　　　　　　　Ｘ　タイヤ成形ドラム
【図１】
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【図２】
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