(57)【要約】【目的】発泡パリソンを金型内に配置し金型を閉鎖して発泡成形品を製造する方法において、ポリプロピレン系樹脂の有する耐熱性を維持し、しかも高発泡倍率で外観の優れた肉厚発泡成形品の製造方法を提供する。【解決手段】基材樹脂に発泡剤を含有させた発泡性溶融樹脂を環状ダイから押出し発泡層を有する筒状発砲体を形成した後、軟化状態にある該筒状発砲体を金型に挟みこんで成形することにより発泡成形体を得る方法において、基材樹脂として溶融張力が１００ｍＮを超え、メルトフローレートが０．５〜１５ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ａ）２０〜７０重量％と、溶融張力が３０ｍＮ未満で、メルトフローレートが２〜３０ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｂ）３０〜８０重量％を用いる。【選択図】　　　図１
2004122488.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材樹脂に発泡剤を含有させた発泡性溶融樹脂をダイから押出すことにより発泡層を有する筒状発泡体を形成した後、軟化状態にある該筒状発泡体を金型に挟みこんで成形することにより発泡成形体を得る方法において、基材樹脂として溶融張力が１００ｍＮを超え、メルトフローレイトが０．５〜１５ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ａ）２０〜７０重量％と、溶融張力が３０ｍＮ未満（但し、０を含まず）で、メルトフローレイトが２〜３０ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｂ）３０〜８０重量％（（ａ）と（ｂ）との合計量が１００重量％である）を用いることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項２】
基材樹脂に発泡剤を含有させた発泡性溶融樹脂をダイから押出すことにより発泡層を有する筒状発泡体を形成した後、軟化状態にある該筒状発泡体を金型に挟みこんで成形することにより発泡成形体を得る方法において、基材樹脂として溶融張力が３０〜１００ｍＮで、メルトフローレイトが２〜１５ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｃ）３０〜７０重量％と、溶融張力が３０ｍＮ未満（但し、０を含まず）で、メルトフローレイトが２〜３０ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｂ）３０〜７０重量％（（ｃ）と（ｂ）との合計量が１００重量％である）を用いることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項３】
基材樹脂に発泡剤を含有させた発泡性溶融樹脂をダイから押出すことにより発泡層を有する筒状発泡体を形成した後、軟化状態にある該筒状発泡体を金型に挟みこんで成形することにより発泡成形体を得る方法において、基材樹脂として溶融張力が１００ｍＮを超え、メルトフローレイトが０．５〜１５ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ａ）と、溶融張力が３０ｍＮ未満（但し、０を含まず）で、メルトフローレイトが２〜３０ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｂ）と、溶融張力が３０〜１００ｍＮで、メルトフローレイトが２〜１５ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｃ）からなり（（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の合計量が１００重量％である）、かつ、正三角形の上頂点に該ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量％、左下頂点に該ポリプロピレン系樹脂（ｂ）１００重量％、右下頂点に該ポリプロピレン系樹脂（ｃ）１００重量％を目盛ってなる三角成分図表において、該ポリプロピレン系樹脂（ａ）成分をｘ重量％、該ポリプロピレン系樹脂（ｂ）成分ｙ重量％、該ポリプロピレン系樹脂（ｃ）成分ｚ重量％として示す点（ｘ、ｙ、ｚ）とする成分座標の表現でＡ（１７、７８、５）、Ｂ（５、７２、２３）、Ｃ（５、３０、６５）、Ｄ（６５、３０、５）、で表される４点を直線で順に結んで描かれる四角形の範囲内にある成分組成（但し、四角形の線上も含む）を用いることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項４】
該筒状発泡体が、発泡性溶融樹脂と非発泡性溶融樹脂とを共押出することにより得られた外側及び／又は内側表面に熱可塑性樹脂層を有する多層筒状発泡体であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項５】
該発泡剤が、二酸化炭素を含む物理発泡剤であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【請求項６】
該発泡成形体が、ブロー成形してなる中空状発泡成形体であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡成形体の製造方法に関し、さらに詳しくは、基材樹脂に発泡剤を含有させた発泡性溶融樹脂をダイから押出して形成された発泡層を有する筒状発泡体を金型に挟みこんで成形することにより得られる発泡成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ブロー成形技術を利用して、発泡層を有する発泡ブロー成形品を得ることが行なわれている。発泡ブロー成形品を得る方法としては、従来から種々の方法が提案されているが、押出機により発泡剤と基材樹脂とを溶融混練し、これをダイから押出して形成した筒状発泡体を金型内に配置し、該筒状発泡体内部に加圧気体を吹き込んでブロー成形する方法が一般によく行われている。
このような方法による発泡ブロー成形品は、断熱性、防音性、柔軟性などが要求される用途、具体的には、容器、ダクト、断熱パネル、自動車部品等に利用されている。これらの用途には発泡倍率が３〜３０倍のものが用いられ、例えば、基材樹脂にポリスチレンやポリエチレンを用いた発泡層の発泡倍率が４〜１２倍の範囲にある発泡ブロー成形品が知られている（例えば、特許文献１を参照。）。
【０００３】
また、発泡層の表面に熱可塑性樹脂層を有する中空多層筒状発泡体を金型で圧縮しながら成形し、該筒状発泡体の対向する内面同士を融着させた多層樹脂発泡体を得る方法が提案されている（例えば、特許文献２を参照。）。
【０００４】
ところで、成形品の耐熱性を考慮すると基材樹脂としてポリプロピレン系樹脂を使用することが望ましく、耐熱性や剛性の点からポリプロピレン系樹脂を用いた発泡体が数多く提案されている。しかしながら、基材樹脂に汎用のポリプロピレン系樹脂を用いた発泡ブロー成形品は化学発泡剤を用いて発泡させた見掛け密度が０．３ｇ／ｃｍ３を超える低発泡倍率のものがほとんどであった。
基材樹脂に汎用のポリプロピレン系樹脂を用い、物理発泡剤を用いて発泡させた場合、基材樹脂中に混練された発泡剤が膨張することによって発泡が行なわれるが、発泡温度ではポリプロピレン系樹脂の粘度や溶融張力が低下し樹脂中に発泡剤を保持することができなくなり、押出発泡時にポリプロピレン系樹脂から発泡剤が逃散して連続気泡化や破泡が進み良好な筒状発泡体が得られない。最悪の場合には発泡そのものが不可能となってしまう。逆にポリプロピレン系樹脂の粘度や溶融張力を高く維持するためにポリプロピレン系樹脂の温度を低くすると、ポリプロピレン系樹脂の結晶化が進行して十分且つ均一な発泡がなし得なくなってしまう。
【０００５】
ポリプロピレン系樹脂はその発泡適性温度範囲が狭く、汎用のポリプロピレン系樹脂を用いて高発泡倍率で肉厚のある発泡ブロー成形品を得ることは困難であったが、これを克服した高発泡倍率で肉厚のある発泡ブロー成形品及びその製造方法について、本出願人は、特定の溶融張力と特定のメルトフローレイトを有するポリプロピレン系樹脂を基材樹脂として使用することによる高発泡倍率で肉厚の発泡体及びその製造方法を提案した（例えば、特許文献３、特許文献４を参照。）。
【０００６】
【特許文献１】
特公平３−５９８１９号公報。
【特許文献２】
特開平６−３１２４４９号公報。
【特許文献３】
国際公開ＷＯ／９９／２８１１１号公報。
【特許文献４】
特開２００１−４７５３７号公報。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
このような特定の溶融張力とメルトフローレイトを有する特定のポリプロピレン系樹脂を用いることにより、耐熱性、断熱性等に優れた高発泡倍率で外観が良好な肉厚の発泡体を得ることはできる。しかしながら、上記の特定のポリプロピレン系樹脂は高価でありその結果として得られる発泡成形体の製品コストが高くなってしまい特殊な用途以外では経済的に極めて不利となる。
したがって、本発明は、上記の事情に鑑み、発泡層を有する筒状発泡体を金型内に配置し金型を閉鎖して発泡成形品を製造する方法において、製品コストが安価で、しかも低密度で外観が美麗な肉厚発泡成形体を得る製造方法を提供することをその課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の目的を達成すべく、種々検討を重ね、特定の汎用ポリプロピレン系樹脂に特定の溶融張力を有する特定のポリプロピレン系樹脂を配合した樹脂を基材樹脂として用いることにより製品コストが安価で、高発泡倍率で外観が美麗な発泡成形品が得られることを見出した。
【０００９】
すなわち、本発明は、
（１）基材樹脂に発泡剤を含有させた発泡性溶融樹脂をダイから押出すことにより発泡層を有する筒状発泡体を形成した後、軟化状態にある該筒状発泡体を金型に挟みこんで成形することにより発泡成形体を得る方法において、基材樹脂として溶融張力が１００ｍＮを超え、メルトフローレイトが０．５〜１５ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ａ）２０〜７０重量％と、溶融張力が３０ｍＮ未満（但し、０を含まず）で、メルトフローレイトが２〜３０ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｂ）３０〜８０重量％（（ａ）と（ｂ）との合計量が１００重量％である）を用いることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【００１０】
（２）基材樹脂に発泡剤を含有させた発泡性溶融樹脂をダイから押出すことにより発泡層を有する筒状発泡体を形成した後、軟化状態にある該筒状発泡体を金型に挟みこんで成形することにより発泡成形体を得る方法において、基材樹脂として溶融張力が３０〜１００ｍＮで、メルトフローレイトが２〜１５ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｃ）３０〜７０重量％と、溶融張力が３０ｍＮ未満（但し、０を含まず）で、メルトフローレイトが２〜３０ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｂ）３０〜７０重量％（（ｃ）と（ｂ）との合計量が１００重量％である）を用いることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【００１１】
（３）基材樹脂に発泡剤を含有させた発泡性溶融樹脂をダイから押出すことにより発泡層を有す筒状発泡体を形成した後、軟化状態にある該筒状発泡体を金型に挟みこんで成形することにより発泡成形体を得る方法において、基材樹脂として溶融張力が１００ｍＮを超え、メルトフローレイトが０．５〜１５ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ａ）と、溶融張力が３０ｍＮ未満（但し、０を含まず）で、メルトフローレイトが２〜３０ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｂ）と、溶融張力が３０〜１００ｍＮで、メルトフローレイトが２〜１５ｇ／１０分であるポリプロピレン系樹脂（ｃ）からなり（（ａ）、（ｂ）および（ｃ）の合計量が１００重量％である）、かつ、正三角形の上頂点に該ポリプロピレン系樹脂（ａ）１００重量％、左下頂点に該ポリプロピレン系樹脂（ｂ）１００重量％、右下頂点に該ポリプロピレン系樹脂（ｃ）１００重量％を目盛ってなる三角成分図表において、該ポリプロピレン系樹脂（ａ）成分をｘ重量％、該ポリプロピレン系樹脂（ｂ）成分ｙ重量％、該ポリプロピレン系樹脂（ｃ）成分ｚ重量％として示す点（ｘ、ｙ、ｚ）とする成分座標の表現でＡ（１７、７８、５）、Ｂ（５、７２、２３）、Ｃ（５、３０、６５）、Ｄ（６５、３０、５）、で表される４点を順に直線で結んで描かれる四角形の範囲内にある成分組成（但し、四角形の線上も含む）を用いることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【００１２】
（４）該筒状発泡体が、発泡性溶融樹脂と非発泡性溶融樹脂とを共押出することにより得られた外側及び／又は内側表面に熱可塑性樹脂層を有する多層筒状発泡体であることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【００１３】
（５）該発泡剤が、二酸化炭素を含む物理発泡剤であることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
【００１４】
（６）該発泡成形体が、ブロー成形してなる中空状発泡成形体であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法。
を要旨とするものである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明は、基材樹脂に発泡剤を含有させた発泡性溶融樹脂をダイから押出すことにより発泡層を有する筒状発泡体を形成した後、軟化状態にある該筒状発泡体を金型に挟みこんで成形することにより発泡成形体を得る方法において、特定の汎用ポリプロピレン系樹脂と特定の溶融張力を有するポリプロピレン系樹脂とを組合わせて配合した樹脂を基材樹脂として用いるポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法である。
【００１６】
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡成形体の製造方法を、図面により本発明の製造方法による発泡成形体の一例である板状発泡成形体の例について説明する。例えば、図１に示すように、押出機（図示しない）内で基材樹脂と発泡剤とを混練した発泡性溶融樹脂をダイ３から低圧域に押出してポリプロピレン系樹脂発泡層２１（以下単に「発泡層」という）を有する筒状発泡体２を形成し、該筒状発泡体を所望形状の分割形式金型（以下、単に「金型」という）４、４に配置し、該金型により筒状発泡体を挟み込むように金型を閉鎖し、金型の閉鎖に伴って筒状発泡体２が圧縮されて扁平状になり発泡層２１の内面同士が融着し一体化されて、金型形状に対応した図２に示す形状の板状発泡成形体１が形成される。図２―（ｂ）は、図２―（ａ）のＡ―Ａ断面図である。なお、本発明の方法においては、押出機とダイ３との間に、またはダイ内にアキュムレーターを配置することが好ましい。
【００１７】
また、図１に示すように金型４に減圧用配管４１を設けた成形型を使用し、減圧しながら成形することにより筒状発泡体の外側表面９と金型４の内面１０とが充分に密着し、成形型形状を良好に反映した発泡成形体を得ることができ、発泡成形体の外観も良好なものとなる。
【００１８】
本発明は、筒状発泡体が、発泡性溶融樹脂と非発泡性溶融樹脂とを共押出することにより得られた外側及び／又は内側に熱可塑性樹脂層（以下、樹脂層という）を有する多層筒状発泡体を形成し、該多層筒状発泡体を、上記と同様に成形して多層発泡成形体を得ることもできる。
例えば、多層筒状発泡体２を形成するに際して、各層を形成する基材樹脂をそれぞれ個別の押出機（図示しない）内で溶融混練し、これらをダイ３内で合流し積層させながら押出機から低圧域に押出して、図３に一例として示すような各種の多層筒状発泡体２を得る。図３に多層筒状発泡体の一部切欠斜視図を示す。
図３において、２１は発泡層、２２、２３はそれぞれ樹脂層を示す。多層筒状発泡体２により得られる発泡成形体は、多層筒状発泡体の構成により発泡成形体の外側及び／又は内側に樹脂層を有する多層構造の発泡成形体を得ることができる。発泡成形体の外側に樹脂層を有する成形体は表面強度が向上し耐傷性に優れた成形体が得られる。
【００１９】
図４、図５に、図３（ｄ）の構成からなる多層筒状発泡体２から得られる本発明の発泡成形体の例を示す。図４は、容器状発泡成形体を、図５はボトル状中空発泡成形体を示す。図４の容器状発泡成形体は、図３（ｄ）に示す樹脂層２２、２３を有する軟化状態にある筒状発泡体２を、容器成形用金型４、４のキャビティに配置し、金型を閉鎖し筒状発泡体２を圧縮して、筒状発泡体２の対向する内面の樹脂層２３を融着一体化して成形された発泡層２１の内部に樹脂層２３を有する容器状発泡成形体である。なお、図示しないが発泡層２１の内部に発泡成形体の強度に影響しない程度の空間部があっても構わない。
図５に示すボトル形状の中空発泡成形体は、図３（ｄ）に示す樹脂層２２、２３を有する軟化状態にある筒状発泡体２を、ボトル成形用金型４、４のキャビティに配置し、金型を閉鎖し筒状発泡体２の外面９と金型４の内面１０との間を減圧し及び／又は筒状発泡体２の内側に空気供給ノズルから空気を吹込み金型内面に筒状発泡体２の外面を密着させ成形して得られる内面及び外面に樹脂層を有する、いわゆるブロー成形してボトル状中空状発泡成形体である。
【００２０】
本発明においては、基材樹脂として以下に示すそれぞれの溶融張力（ＭＴ）とメルトフローレイト（ＭＦＲ）を有するポリプロピレン系樹脂（ａ）〜（ｃ）を前記ポリプロピレン系樹脂（ｂ）に対して、前記のポリプロピレン系樹脂（ａ）及び／又は（ｃ）を組合わせて使用することが特徴の一つである。
これにより、広い範囲で発泡適性温度範囲を調整することができ、安定した発泡成形性を得ることができる。また、本発明は安価なポリプロピレン系樹脂（ｂ）を広い範囲で選択することができるとともに、成形品の回収原料を使用することができ製品コストを低減することができる。
【００２１】
本発明の方法において、基材樹脂として、ポリプロピレン系樹脂（ａ）とポリプロピレン系樹脂（ｂ）とを組合わせて用いる場合、基材樹脂中における両者の配合割合は、ポリプロピレン系樹脂（ａ）が２０〜７０重量％で、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）が３０〜８０重量％である。但し、（ａ）と（ｂ）との合計量が１００重量％である。前者（ｂ）の配合割合が３０重量％未満の量では十分な製品コストの低減が達成されない虞がある。上記観点より、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）が４０重量％以上であることが好ましく、５０重量％以上であることが好ましい。一方、８０重量％を上回る量では肉厚で低密度の発泡成形体が得られない虞がある。上記観点より、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）が７５重量％以下であることが好ましく、７０重量％以下であることがより好ましい。
【００２２】
本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂（ａ）は、溶融張力（ＭＴ）が１００ｍＮ以上で、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５〜１５ｇ／１０分を有するものである。ポリプロピレン系樹脂（ａ）の溶融張力が１００ｍＮよりも低い場合には前述した配合量であっても肉厚で低密度の発泡成形体が得られない虞がある。上記観点から１５０ｍＮ以上が好ましく、２００ｍＮ以上がより好ましい。一方、４００ｍＮを超える場合には流動性が悪化し、押出時に負荷が極端に高くなったりする等の押出し成形性が低下する虞れがある。したがって、溶融張力（ＭＴ）は、３００ｍＮ以下が好ましく、２５０ｍＮ以下がより好ましい。またメルトフローレイトが１ｇ／１０分より低い場合には流動性が悪化し押出し成形性が低下する虞がある、一方、１５ｇ／１０分を超えるとドローダウン性が大きくなり、最終的に得られる発泡成形体に厚みムラが発生し易くなり成形安定性が損なわれる虞がある。したがって、メルトフローレイトは、好ましくは１〜１０ｇ／１０分であり、２〜５ｇ／１０分のものがより好ましい。
【００２３】
上記のポリプロピレン系樹脂（ａ）としては、プロピレン単独重合体や共重合体などが６０重量％以上含有するものが使用される。共重合体の共重合体成分としては、エチレン、ブチレン、その他のα−オレフィンが挙げられ、α−オレフィンは炭素数１２以下、好ましくは８以下のオレフィンが望ましい。また、ポリプロピレン系樹脂（ａ）は分子構造中に自由末端長鎖分岐を有するものが好ましく、その具体的なものとしては、例えば、サンアロマー社製の高溶融張力ポリプロピレン「ＰＦ８１４」（ホモポリプロピレン）、「ＳＤ６３２」（エチレン−プロピレンブロック共重合体）等が挙げられる。
【００２４】
つぎに、本発明で用いられるポリプロピレン系樹脂（ｂ）は、溶融張力（ＭＴ）が３０ｍＮ未満で、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が２〜３０ｇ／１０分を有するものである。ポリプロピレン系樹脂（ｂ）の溶融張力が３０ｍＮを超えると前述した（ａ）の配合量とから原料コストが高くなり、その結果、製品コストが増加する虞がある。上記ポリプロピレン系樹脂（ｂ）の溶融張力は、押出する際のスクリューの負荷を低く抑えることができ、肉厚で低密度の発泡成形体を効率よく得ることができる観点から１５ｍＮ以下が好ましく、１０ｍＮ以下がより好ましい。その下限値は、概ね１ｍＮである。また、メルトフローレイトが２ｇ／１０分よりも低い場合には、流動性が悪化し、発熱し低密度の発泡層が得られないなど、押出し成形性が低下する虞がある。一方、３０ｇ／１０分を超える場合には、筒状発泡体のドローダウン性が大きくなり、最終的には得られる発泡成形体に厚みムラが発生し成形安定性が低下し良好な発泡成形体が得られない虞がある。したがって、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）のメルトフローレイトは５〜２０ｇ／１０分が好ましく、５〜１５ｇ／１０分であることがより好ましい。
【００２５】
上記のポリプロピレン系樹脂（ｂ）は、具体的には、発泡性に優れたポリプロピレン系樹脂（ａ）やポリプロピレン系樹脂（ａ）の回収原料であるポリプロピレン系樹脂（ｃ）に対して自由末端長鎖分岐を持たない汎用の一般的なポリプロピレン系樹脂であり、プロピレン単独重合体や共重合体などが６０重量％以上含有するものが使用される。共重合体の共重合体成分としては、エチレン、ブチレン、その他のα−オレフィンが挙げられ、α−オレフィンは炭素数１２以下、好ましくは８以下のオレフィンが望ましい。
【００２６】
また、本発明の製造方法において、基材樹脂として、ポリプロピレン系樹脂（ｃ）とポリプロピレン系樹脂（ｂ）とを組合わせて用いる場合、基材樹脂中における両者の配合割合は、ポリプロピレン系樹脂（ｃ）が３０〜７０重量％で、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）が３０〜７０重量％である。但し、（ｃ）と（ｂ）との合計量は、１００重量％である。前者（ｂ）の配合割合が３０重量％未満の量では十分な製品コストの低減が達成されない虞がある。上記観点からポリプロピレン系樹脂（ｂ）は、４０重量％以上であることが好ましい。一方、７０重量％を上回る量では発泡性が低下し肉厚で低密度の発泡成形体が得られない虞がある。上記観点からポリプロピレン系樹脂（ｂ）は、６０重量％以下であることが好ましい。
なお、（ｃ）と（ｂ）とからなる配合割合における（ｂ）が前述した（ａ）と（ｂ）とからなる配合割合における（ｂ）と比較してその上限値が７０重量％と少ない理由は、（ａ）と（ｃ）とでは（ｃ）の方が発泡性が低いことから（ｂ）の量を７０重量％と少なくしなければ良好な発泡成形体が得られないためである。
【００２７】
また、本発明に用いられるポリプロピレン系樹脂（ｃ）は、溶融張力（ＭＴ）が３０〜１００ｍＮで、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が２〜１５ｇ／１０分を有するものが使用される。ポリプロピレン系樹脂（ｃ）の溶融張力（ＭＴ）が３０ｍＮよりも低い場合には、前記した（ｃ）の配合量とからでは、肉厚で低密度の発泡成形体が得られない虞がある。上記観点から、溶融張力（ＭＴ）は４０ｍＮ以上が好ましく、５０ｍＮ以上が好ましい。一方、その上限値は、製品コストの観点から９０ｍＮ以下が好ましく、８０ｍＮ以下が好ましい。また、メルトフローレイトが２ｇ／１０分よりも低い場合には、流動性が悪化することで、発熱し低密度の発泡層が得られないなど、押出し成形性が低下する虞がある。１５ｇ／１０分を超える場合には、筒状発泡体のドローダウン性が大きくなり、最終的には得られる発泡成形体に厚みムラが発生し成形安定性が低下し良好な発泡成形体が得られない虞がある。したがって、ポリプロピレン系樹脂（ｃ）のメルトフローレイトは５〜１０ｇ／１０分であることが好ましい。
【００２８】
上記のポリプロピレン系樹脂（ｃ）は、プロピレン単独重合体や共重合体などが６０重量％以上含有するものが使用される。共重合体の共重合体成分としては、エチレン、ブチレン、その他のα−オレフィンが挙げられ、α−オレフィンは炭素数１２以下、好ましくは８以下のオレフィンが望ましい。ポリプロピレン系樹脂（ｃ）は自由末端長鎖分岐を有するものが好ましく、具体的には、ポリプロピレン系樹脂（ａ）を主原料に用いた発泡成形体やシート及びシートを金型で熱成形した成形品のリサイクル原料またはリサイクル原料を用いた成形品のリサイクル原料であり、溶融張力、メルトフローレイトが上記の範囲の原料である。
【００２９】
また、本発明の製造方法において、基材樹脂として、ポリプロピレン系樹脂（ａ）とポリプロピレン系樹脂（ｂ）及びポリプロピレン系樹脂（ｃ）の３者を組合わせて用いる場合、図７に示すように成分座標Ａ（１７、７８、５）、Ｂ（５、７２、２３）、Ｃ（５、３０、６５）、Ｄ（６５、３０、５）で表される４点を直線で順に結んで描かれる四角形の範囲内にある成分組成（但し、四角形の線上も含む）を用いる。
３者の配合においては、ポリプロピレン系樹脂（ａ）とポリプロピレン系樹脂（ｃ）の配合割合の和がより肉厚で低密度の発泡成形体が得られる観点から３０重量％以上が好ましい。一方、十分な製品コストの低減が達成される観点から６５重量％以下が好ましい。
（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）からなる組み合わせは、（ａ）と（ｃ）を５重量％以上ずつ配合することにより（ａ）と（ｂ）からなる組み合わせ或いは（ｂ）と（ｃ）からなる組み合わせと比較して、表面平滑性が向上し、得られる発泡成形体の独立気泡率が高くなる傾向が認められた。
このことから（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）からなる組み合わせにおいて（ｃ）が（ａ）（ｂ）の分散状態を均一化させるような作用をしているのではないかと推定される。
上記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の内、（ｂ）配合量が３０重量％未満であると即ち、図７に示す成分座標Ｈ（７０、３０、０）、Ｇ（０、３０、７０）、Ｎ（０、０、１００）、Ｌ（１００、０、０）で囲まれる四角形の領域であると十分な製品コストの低減が達成されない虞がある。但し、本発明の範囲にＣ（５、３０、６５）、Ｄ（６５、３０、５）を通る直線上の座標点を含む。一方、（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の内、図７に示す成分座標Ｅ（８０、２０、０）、Ｍ（０、１００、０）、Ｆ（０、１００、３０）で囲まれる三角形の領域であると発泡性が低下し肉厚で低密度の発泡成形体が得られない虞がある。但し、本発明の成分範囲にＡ（１７、７８、５）、Ｂ（５、７２、２３）を通る直線上の座標点を含む。
さらに、（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の内、図７の成分座標Ｅ（２０、８０、０）、Ａ（１７、７８、５）、Ｄ（６５、３０、５）、Ｈ（７０、３０、０）で囲まれた四角形の領域であると発泡性能が十分でなくなり、独立気泡率の高い発泡成形体が得られない虞や表面平滑性が低下する虞がある。これは（ｂ）の配合量が多いものほど顕著に表れる。但し、本発明の成分範囲にＡ（１７、７８、５）、Ｄ（６５、３０、５）を通る直線上の座標点を含む。
【００３０】
また、（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の内、図７の成分座標Ｂ（５、７２、２３）、Ｆ（０、７０、３０）、Ｇ（０、３０、７０）、Ｃ（５、３０、６５）で囲まれた四角形の領域であると前記した発泡成形体の独立気泡率の向上効果が十分でなくなる虞や表面平滑性が低下する虞がある。但し、Ｂ（５、７２、２３）、Ｃ（５、３０、６５）を通る直線上の座標点も含む。この場合も（ｂ）の配合量が多いものほど顕著に表れる。
なお、（ｂ）の配合割合の上限値が７２〜７８重量％である理由は、（ｃ）と（ｂ）とからなる配合割合では、（ｂ）の上限値が７０重量％であるのに対して（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）とからなる配合割合では、発泡性の特に良好な（ａ）と発泡性の良好な（ｃ）を含んでいることから（ｂ）の上限値が７２〜７８重量％と多くても良好な発泡成形体が得られる。また、（ａ）と（ｂ）とからなる配合割合では、発泡性の特に良好な（ａ）が含まれていることから（ｂ）の上限値が８０重量％と多くても良好な発泡成形体が得られることによる。
【００３１】
尚、本発明において発泡成形体の基材樹脂としてポリプロピレン系樹脂に本発明の目的硬化を阻害しない範囲で他の樹脂を添加することができる。その場合、添加量は３０重量％異化が好ましく、２０重量％以下がより好ましい。
【００３２】
本発明において、筒状発泡体２は、本発明におけるいずれの組合せの基材樹脂においても、発泡剤と基材樹脂とを押出機内にて加熱混練して発泡性溶融樹脂とした後、該溶融樹脂を、単位面積当たりの吐出速度（以下、単に吐出速度という）１５ｋｇ／時・ｃｍ２以上、好ましくは、３５ｋｇ／時・ｃｍ２以上、更に好ましくは５０ｋｇ／時・ｃｍ２以上でダイから筒状に押出すことにより形成される。尚、上記吐出速度の上限は概ね５００ｋｇ／時・ｃｍ２である。また、本明細書における吐出速度とは、押出機先端部に取り付けられたダイから吐出される溶融樹脂の吐出量（ｋｇ／時）を該ダイの開口部の面積で割った値である。但し、筒状発泡体を形成する際に一般にブロー成形で実施されるダイからの溶融樹脂の間欠的な吐出を採用する場合は、該ダイの開口部が閉じられている状態から開いた状態へと変化することにより溶融樹脂が間欠的に吐出されるため、開口部の面積が溶融樹脂が吐出される間において変化し、場合によっては溶融樹脂の吐出量も変化する。そのような場合には、吐出速度を求めるために、溶融樹脂の吐出量として変化する開口部の面積が最大となった時の吐出量を、ダイの開口部の面積として変化する開口部の面積の最大値を採用して上記の通り算出される。また、発泡性溶融樹脂が共押出し法により、ダイ内にて他の非発泡性溶融樹脂及び／又は他の発泡性溶融樹脂と合流されダイの開口部から吐出される場合も、前記した通りとする。
【００３３】
前記筒状発泡体２は、前記ポリプロピレン系樹脂（ｂ）を含み、（ａ）、（ｃ）を任意に組み合わせた樹脂と発泡剤とを押出機内にて加熱混練して発泡性溶融樹脂とした後、前述の通り、該溶融樹脂を吐出速度１５ｋｇ／時・ｃｍ２以上でダイから押出すことによって形成される。本発明においては、このように発泡性溶融樹脂を高吐出速度で押出すことによって筒状発泡体２が形成されるので、押出された軟化状態の筒状発泡体２が発泡層２１を有することとなる。
【００３４】
上記吐出速度が小さすぎる場合は、いずれの組合せの基材樹脂においても肉厚の発泡層２１、見掛け密度の小さい発泡層２１を有する筒状発泡体２を得ることが困難である虞があり、筒状発泡体２を金型４、４にて成形して得られる発泡成形体の物理的強度、断熱性、外観が低下する虞がある。
一方、吐出速度が大きすぎる場合は、該溶融樹脂のダイからの吐出時の発熱が大きく発泡層の気泡が破泡して低密度の発泡成形体が得られない虞がある。
【００３５】
本発明の方法において使用される発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等の塩化炭化水素、１，１，１，２−テトラフロロエタン、１，１−ジフロロエタン等のフッ化炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等の脂肪族エーテル、メチルアルコール、エチルアルコール等の脂肪族アルコール、ジメチルカーボネート、ジエチルカーボネート等のジアルキルカーボネートなどの有機系物理発泡剤、二酸化炭素、窒素、空気、水等の無機系物理発泡剤、炭酸水素ナトリウム、クエン酸ナトリウム、アゾジカルボンアミド等の分解型化学発泡剤が挙げられる。これらの発泡剤は、混合して用いることもできる。
【００３６】
本発明方法においては、前記した発泡剤の中でも二酸化炭素を含む物理発泡剤であることが好ましい。すなわち、本発明においては、二酸化炭素のみ、二酸化炭素とその他の物理発泡剤との混合物理発泡剤を用いても良い。
【００３７】
二酸化炭素は、ポリプロピレン系樹脂に対する溶解度がブタン等の有機系物理発泡剤に比較すると小さいので、押出機内における高圧下では基材樹脂のポリプロピレン系樹脂に溶解しているが、ダイから大気圧下に放出されると急激にポリプロピレン系樹脂から気化して分離する。従って、二酸化炭素、及び二酸化炭素を含む物理発泡剤を用いて発泡層２１を形成すると、該発泡剤が急激に気化し発泡が素早く完了すること、該発泡剤が樹脂中に殆ど或いは全く残存しなくなることにより樹脂が可塑化されることがないので、有機系物理発泡剤を使用して得られたものと比較すると、硬い軟化状態の発泡層２１を有する筒状発泡体２が得られる。
【００３８】
かかる筒状発泡体２は、金型４にて成形し冷却して、合わせ金型空間部通りの発泡成形体を得る際、発泡成形体の温度が多少高い状態で金型４から取出しても目的形状を十分維持できる圧縮強度等の物理的強度を有するものとなる。よって、二酸化炭素を含む物理発泡剤を用いることで発泡後の冷却時間が大幅に短縮され、生産効率が向上する利点がある。
【００３９】
また、二酸化炭素は不燃性であり、二酸化炭素を含む物理発泡剤を用いて形成された発泡成形体は着火を防ぐための養生期間が短縮される。更に、ブタン等の可燃性ガスを使用しないので、製造時の安全性及び得られる発泡成形体の難燃性も向上する。
【００４０】
尚、二酸化炭素はその他の混合物理発泡剤を使用する場合も、その他の物理発泡剤として使用されるブタン等の有機系物理発泡剤の使用量が低減されるので、効果の程度に多少の差があるとしても、二酸化炭素からなる発泡剤を使用する場合と同様の前記効果を得ることができる。
【００４１】
前記物理発泡剤（混合物理発泡剤の場合は各物理発泡剤の合計量）は、発泡層２１を構成する基材樹脂１ｋｇ当り０．１〜０．８モル添加されていることが好ましく、０．２〜０．５モル添加されていることがより好ましい。
【００４２】
該物理発泡剤の添加量が、発泡層２１を構成する基材樹脂１ｋｇ当り０．１モル未満の場合は、発泡層２１の見掛け密度が大きくなるため、用途によっては断熱性、軽量性が劣るものとなる虞がある。一方、０．８モルを超える場合は、多量の発泡剤が急激に気化することによる発泡力に気泡膜が耐え切れず破泡して、見掛け密度、独立気泡率が低下し、外観の悪い発泡成形体となる虞がある。
【００４３】
本発明方法において、物理発泡剤に二酸化炭素を含む発泡剤を使用する場合、二酸化炭素を発泡剤１００モル％に対して２０〜１００モル％含有することが好ましい。より好ましくは５０〜１００モル％、更に好ましくは７０〜１００モル％含まれている。かかる配合の発泡剤は急激に気化し発泡層２１を急激に冷却するので、気泡径が細かく、独立気泡率が高いものを得ることができる。
【００４４】
また、二酸化炭素を含む発泡剤を用いると、前述したように、発泡剤によりポリプロピレン系樹脂が可塑化する程度が少ないか、若しくは可塑化しないので、寸法安定性や強度に優れ、特に金型４から取出した直後、若しくは取り出してから僅かな時間で寸法安定性や強度に優れる発泡成形体を得ることができる。
【００４５】
前記発泡層２１を構成する基材樹脂には、気泡調整剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、赤外線反射剤、難燃剤、流動性向上剤、耐候剤、着色剤、熱安定剤、酸化防止剤、充填剤等の各種添加剤を必要に応じて添加しても良い。
【００４６】
本明細書における溶融張力（ＭＴ）は、株式会社東洋精機製作所製のメルトテンションテスターＩＩ型を使用して、孔の直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍの真っ直ぐな孔を有する円筒状のオリフィスを用い、溶融樹脂の温度２３０℃、ピストン速度１０ｍｍ／分の押出条件で樹脂を紐状に押出し、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛けた後、５ｒｐｍ／秒（紐状物の捲取り加速度：１．３×１０−２ｍ／秒２　）程度の割合で捲取り速度を徐々に増加させていきながら直径５０ｍｍの捲取りローラーで捲取ることによって測定する。
【００４７】
溶融張力（ＭＴ）を求めるには、次に、張力検出用プーリーに掛けた紐状物が切れるまで捲取り速度を増加させ、紐状物が切れた時の捲取り速度：Ｒ（ｒｐｍ）を求める。次いで、Ｒ×０．７（ｒｐｍ）の一定の捲取り速度において紐状物の捲取りを再度行い、張力検出用プーリーと連結する検出器により検出される紐状物の溶融張力を経時的に測定し、縦軸に溶融張力を、横軸に時間を取ったグラフに示すと、図６のような振幅をもったグラフが得られる。
【００４８】
本明細書における溶融張力としては、図６に示すように振幅の安定した部分の振幅の中央値（Ｘ）を採用する。但し、捲取り速度が５００ｒｐｍに達しても紐状物が切れない場合には、捲取り速度を５００ｒｐｍとして紐状物を捲き取って求めたグラフより紐状物の溶融張力を求める。
【００４９】
尚、溶融張力の経時的測定の際に、まれに特異な振幅値が検出されることがあるが、このような特異な振幅値は無視するものとする。
【００５０】
本明細書におけるポリプロピレン系樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９７６年）の表１の条件１４により測定するものとする。
【００５１】
本発明方法において筒状発泡体が、発泡性溶融樹脂と非発泡性溶融樹脂とを共押出することにより得られた外側及び／又は内側表面に熱可塑性樹脂層を有する多層筒状発泡体であることが好ましい。
例えば、図３（ｂ）に示すように、発泡層２１の外側表面に樹脂層２２が設けられている多層筒状発泡体２を用いても良い。また、図３（ｃ）に示すように、発泡層２１の内側表面に樹脂層２３が設けられている多層筒状発泡体２を用いても良い。更に、図３（ｄ）に示すように、発泡層２１の外側表面に樹脂層２２が設けられていると共に、発泡層２１の内側表面に樹脂層２３が設けられている多層筒状発泡体２を用いても良い。
【００５２】
樹脂層２２及び／又は樹脂層２３が設けられている多層筒状発泡体２を用いた場合、得られる発泡成形体の寸法精度、強度などが向上し、外観的も優れたものが得られる観点から好ましい態様である。また、押出安定性が向上し、樹脂層２２、２３が発泡層２１の破泡を防ぎ、見掛け密度の低い発泡成形体が得られる作用効果も発揮する。
【００５３】
また、樹脂層２２、２３は単層のものに限らず多層のものも包含する。例えばポリアミド系樹脂等のガスバリヤー性樹脂層を有する多層の樹脂層が挙げられる。
【００５４】
筒状発泡体の樹脂層を構成する樹脂としては、特に制限はないが、通常は、成形性に優れると共に容易に入手できることから、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂が使用される。尚、発泡層の基材樹脂であるポリプロピレン系樹脂との接着が良いものが好ましい。
【００５５】
前記樹脂層に用いられるポリスチレン系樹脂は、スチレンの単独重合体や共重合体が挙げられ、その共重合体中に含まれるスチレン系モノマー単位は少なくとも２５重量％以上、好ましくは５０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上である。具体的には、ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、ポリスチレン−ポリフェニレンエーテル共重合体、ポリスチレンとポリフェニレンエーテルとの混合物などが挙げられる。
【００５６】
前記したポリスチレン系樹脂に対して発泡層との接着性を向上するために相溶化剤成分、弾性成分及び前記した成分とポリプロピレン系樹脂を３０重量％以下添加することが好ましく、２０重量％以下添加することが好ましい。その下限値は、概ね、５重量％である。
【００５７】
前記相溶化成分や弾性成分として作用する添加剤としては、例えば、リサイクル性、コスト面で、ハイインパクトポリスチレン等のゴム変性ポリスチレン、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等のスチレン−共役ジエンブロック共重合体や、その水添物等のスチレン系のものを採用することが好ましい。
【００５８】
前記樹脂層に用いられるポリエチレン系樹脂としては、エチレンの単独重合体、エチレンと炭素数が３〜１２個のα−オレフィンとからなる共重合体等が６０重量％以上含有されているものが挙げられ、具体的には、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等が好ましい。
【００５９】
前記したポリエチレン系樹脂に対して発泡層との接着性を向上するためにポリプロピレン系樹脂を３０重量％以下添加することが好ましく、２０重量％以下添加することが好ましい。その下限値は、概ね、５重量％である。
【００６０】
ポリエチレン系樹脂に添加するポリプロピレン系樹脂としては、例えば、前記した発泡層のポリプロピレン系樹脂が挙げられる。
【００６１】
前記樹脂層に用いられるポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体や共重合体等が６０重量％以上含有されているものが挙げられ、共重合成分としては、エチレン、ブチレン、その他のα−オレフィンが挙げられ、該α−オレフィンの炭素数は１２以下、好ましくは８以下である。
【００６２】
その際、樹脂層を構成する全重量に対してポリプロピレン系樹脂は、６０重量％以上が好ましく、７０重量％がより好ましく、１００重量％が最も好ましい。
【００６３】
但し、本発明方法の発泡成形体における樹脂層はこれらに限定するものではなく、例えば、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱可塑性樹脂を使用することもできる。
【００６４】
本明細書でいう熱可塑性樹脂層とは、非発泡性溶融樹脂に基づくもので非発泡樹脂層のことをいう。
【００６５】
本発明において、図３（ｄ）の構成からなる筒状発泡体２による発泡成形体は、圧縮強度、曲げ強度、引張り強度等が向上し表面硬度も高いので、ダクト、タンク、容器、パレット等に好ましく使用される。
【００６６】
本発明における発泡成形体の発泡層２１の見掛け密度は０．０３〜０．３ｇ／ｃｍ３であるが好ましい。該見掛け密度が０．３ｇ／ｃｍ３を超える場合は、密度が大きすぎて発泡体特有の軽量性、緩衝性、柔軟性、断熱性等が低下しすぎる虞がある。一方、見掛け密度が０．０３ｇ／ｃｍ３未満の場合は、密度が小さすぎて圧縮応力等の物理的強度が低下しすぎる虞がある。
【００６７】
本発明は肉厚の発泡成形体を得るのに適しており、発泡成形体における発泡層２１の平均厚みは、目的とする発泡成形体の形状により異なるが、通常２ｍｍ以上、特に４ｍｍ以上であることが、肉厚の厚い発泡成形体とする観点から好ましい。多層発泡成形体においても同様である。その上限値は概ね３０ｍｍである。尚、発泡層２１の平均厚みは発泡成形体の押出方向に対して垂直な発泡層断面の厚みを等間隔に１０点測定し、これらの算術平均を平均厚みとする。但し、発泡成形体の形状によっては、潰された部分や引伸ばされた部分を有するものもあるため、発泡層２１の平均厚みの測定は、そのような部分について測定することは避けるべきである。また、筒状発泡体を潰して得られる板状の発泡成形体の場合、筒状発泡体の厚みに相当する部分を前記した方法により得られた値を採用することとする。
【００６８】
本発明方法による熱可塑性樹脂層を積層してなる発泡成形体に場合、熱可塑性樹脂層の平均厚みは、得られる発泡成形体の剛性が向上する観点から０．３ｍｍ以上が好ましく、０．５ｍｍ以上が好ましい。一方、その上限値は、軽量性と緩衝性のバランスの観点から５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下が好ましい。
尚、樹脂層の平均厚みは、発泡層２１の平均厚みの測定と同様に樹脂層の平均厚みを測定した値を採用する。
【００６９】
本発明による発泡成形体の発泡層２１の平均気泡径は、下限が０．１ｍｍ以上、更に０．３ｍｍ以上であることが好ましく、上限は５．０ｍｍ以下、更に３．０ｍｍ以下、特に１．０ｍｍ以下が好ましい。
平均気泡径が小さすぎる場合は、筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺が発泡成形体に発生する虞がある。一方、平均気泡径が大きすぎる場合は、発泡成形体の外観及び断熱性を損ねる虞れがあり、用途によっては不十分なものとなる可能性がある。
【００７０】
尚、発泡層２１の平均気泡径は、ＡＳＴＭ　Ｄ３５７６−７７に準拠した方法により測定する。具体的には、発泡層断面を拡大投影し、投影画像上に厚み方向に直線を引き、その直線と交差する気泡数をカウントし、画像上の直線長さを気泡数で割ることによって求めた値を更に０．６１６で割った値を採用する。発泡層断面は、直交する三方向（押出方向、幅方向及び厚み方向）の内、押出方向の断面と幅方向の断面における厚み方向の平均気泡径を求め、更にこれらの断面の平均気泡径を算術平均することによって求められる値を発泡層２１の平均気泡径とする。なお、測定箇所は発泡成形体の中央部とする。但し、発泡成形体の形状によっては、潰された部分や引伸ばされた部分を有するものもあるため、発泡層２１の平均気泡径の測定は、気泡が大きく変形している部分について測定しないこととする。また、筒状発泡体を潰して得られる板状の発泡成形体の場合、筒状発泡体の厚みに相当する部分を前記した方法により得られた値を採用することとする。
【００７１】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明する。
【００７２】
実施例１
サンアロマー株式会社製ポリプロピレン系樹脂（ａ）ＰＦ８１４（ＭＴ：２００ｍＮ、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）７０重量％、出光石油化学株式会社製ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ（ＭＴ：４ｍＮ、ＭＦＲ：９ｇ／１０分）３０重量％を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ（ベースレジン：低密度ポリエチレン、ステアリン酸ナトリウム５重量％、タルク１０重量％）３．１重量部を混合し、内径６５ｍｍの押出機へ供給し、加熱溶融混練してから、基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルのイソブタン（発泡剤１００モル％に対してイソブタン１００モル％）を押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂とした。
【００７３】
次いで、発泡性溶融樹脂の温度（以下、単に「溶融温度」という）を１６７℃に調整し、アキュームレータに充填した。次に、各アキュームレータのラムを押すとともに、環状ダイ先端に配置されたゲートを開くことにより発泡性溶融樹脂を該ダイから吐出速度６４ｋｇ／時・ｃｍ２で押出すことにより、筒状発泡体を形成した。得られた筒状発泡体は、発泡状態、外観共に非常に良好なものであった。
【００７４】
次に、得られた筒状発泡体を環状ダイ直下に位置する、円筒形状金型内に配置して、型締め後金型下方に取り付けられた気体吹き込み口から筒状発泡体の内部に加圧気体（空気）を吹き込むと同時に筒状発泡体外面と金型内面との間を減圧することにより成形し、冷却、離型したダクト形状の発泡成形体（断面形状が四角形の筒状、サイズ７０ｍｍ×１５０ｍｍ×６００ｍｍ）を形成した。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
【００７５】
実施例２
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂（ａ）ＰＦ８１４　３０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ　７０重量％を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ　３．１重量部を混合し、同様に基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルのイソブタン（発泡剤１００モル％に対してイソブタン１００モル％）を押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂とした。
【００７６】
次いで、溶融温度及び吐出速度を表１に示した条件で行い、実施例１と同様に型内に配置し、ダクト形状の発泡成形体を形成した。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
【００７７】
実施例３
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂（ａ）ＰＦ８１４　７０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ　３０重量％を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ　３．１重量部を混合し、同様に基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルの液化した二酸化炭素（発泡剤１００モル％に対して二酸化炭素１００モル％）を押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂とした。
【００７８】
次いで、溶融温度及び吐出速度を表１に示した条件で行い、実施例１と同様に型内に配置し、ダクト形状の発泡成形体を形成した。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
実施例１と比較して二酸化炭素からなる物理発泡剤を用いることで発泡後の冷却時間がおよそ３０％に短縮された。
【００７９】
実施例４
実施例１において、ポリプロピレン系樹脂（ａ）ＰＦ８１４　２０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ　８０重量％を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ　３．１重量部を混合し、基材樹脂１ｋｇに対して０．３１モルのイソブタン（発泡剤１００モル％に対してイソブタン１００モル％）を押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂とした。
【００８０】
次いで、溶融温度及び吐出速度を表１に示した条件で行い、実施例１と同様に型内に配置し、ダクト形状の発泡成形体を形成した。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
【００８１】
実施例５
基材樹脂１ｋｇに対して０．３１モルの液化した二酸化炭素（発泡剤１００モル％に対して二酸化炭素１００モル％）を押出機の途中から圧入混練したこと以外は、実施例３と同様に発泡性溶融樹脂とした。
内層及び外層用の原料として実施例１にて得た発泡成形体の回収原料（ＭＴ：４５ｍＮ、ＭＦＲ：７ｇ／１０分）に着色剤を配合して、それぞれを内径４０ｍｍの２台の押出機に別々に供給し、加熱溶融混練して非発泡性溶融樹脂とした。
【００８２】
次いで、発泡性溶融樹脂の温度を１７２℃、非発泡性溶融樹脂の温度を１８５℃に調整し、それぞれの押出機に連結された別々のアキュームレータに充填した。次に、各アキュームレータのラムを同時に押すとともに、環状ダイ先端に配置されたゲートを開くことにより該溶融物をダイから吐出速度８０ｋｇ／時・ｃｍ２で共押出することにより、多層筒状発泡体を成形した。この時、アキュームレータによりダイ内に注入された各溶融物はダイ先端付近に設けられたゲート付近で合流し、層状になってダイより排出され、図３（ｄ）に示すような、内層／発泡層／外層からなる多層筒状発泡体を形成した。上記内層および外層は、非発泡樹脂層である。
【００８３】
得られた多層筒状発泡体は、上下において径の変動が小さい円筒状のもので、特に外観において優れたものであった。
【００８４】
次に、得られた多層筒状発泡体を用いて実施例１と同様にブロー成形を行なうことにより、ダクト形状の発泡成形体を形成した。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。なお、発泡成形体における外側樹脂層と内側樹脂層の厚みは共に１．０ｍｍであった。
実施例１と比較して二酸化炭素からなる物理発泡剤を用いることで発泡後の冷却時間がおよそ３０％に短縮された。
【００８５】
比較例１
サンアロマー株式会社製ポリプロピレン系樹脂（ａ）ＰＦ８１４（ＭＴ：２００ｍＮ、ＭＦＲ：３ｇ／１０分）　８５重量％と、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ　１５重量％を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ（ベースレジン：低密度ポリエチレン、ステアリン酸ナトリウム５重量％、タルク１０重量％）３．１重量部を混合し、内径６５ｍｍの押出機へ供給し、加熱溶融混練してから、実施例１と同様に、基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルのイソブタン（発泡剤１００モル％に対してイソブタン１００モル％）を押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂とした。
【００８６】
実施例１と同様の溶融温度、略同様の吐出速度にて押出し、筒状発泡体の形成を試みた。しかし、得られた発泡成形体は外観及び成形性が良好であるものの製品コストが高いものであった。
【００８７】
比較例２
サンアロマー株式会社製ポリプロピレン系樹脂（ａ）ＰＦ８１４　１５重量％と、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ　８５重量％を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ　３．１重量部を混合し、基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルのイソブタン（発泡剤１００モル％に対してイソブタン１００モル％）を押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂とした。
【００８８】
実施例１と略同様の略同様の溶融温度、吐出速度にて押出し、筒状発泡体の形成を試みた。しかし、得られた筒状発泡体は破泡が非常に激しいものであり、発泡状態が不良で外観上好適な成形体の形成はできないものであった。
【００８９】
実施例１〜５、比較例１、２について使用原料のＭＴ、ＭＦＲ、発泡成形体の形状、発泡剤の種類、発泡剤の注入量、溶融温度、吐出速度、また、得られた発泡成形体の物性として発泡層の見掛け密度、平均厚み、平均気泡径、独立気泡率及び外観を表１に示す。
なお、表中の「ｉ−Ｂ」はイソブタンの略、「ＣＯ２」は二酸化炭素の略である。
表１から分かるように実施例で得られた発泡成形体は、平均厚みが４．０ｍｍ以上で肉厚の発泡成形体が得られた。
【００９０】
【表１】
2004122488.tif 000003
【００９１】
実施例６
ポリプロピレン系樹脂として実施例１にて得た発泡成形体の回収原料（ｃ）（ＭＴ：４５ｍＮ、ＭＦＲ：７ｇ／１０分）７０重量％と、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ　３０重量％を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ　３．１重量部を混合し、基材樹脂１ｋｇに対して０．３１モルのイソブタン（発泡剤１００モル％に対してイソブタン１００モル％）を実施例１同様押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂とした。
【００９２】
次いで、溶融温度及び吐出速度を表１に示した条件で行い、実施例１と同様に型内に配置し、ダクト形状の発泡成形体を形成した。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
【００９３】
実施例７
表２に示した原料の配合以外は、実施例６と同様にして発泡性溶融樹脂を調整し、次いで、溶融温度及び吐出速度を表１に示した条件で行い、実施例１と同様に型内に配置し、ダクト形状の発泡成形体を形成した。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
【００９４】
実施例８
表２に示した原料の配合以外は、実施例６と同様にして発泡性溶融樹脂を調整し、次いで、溶融温度及び吐出速度を表２に示した条件で行い、実施例１と同様に型内に配置し、ダクト形状の発泡成形体を形成した。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
【００９５】
比較例３
表２に示した原料配合以外は実施例６と同様にして発泡性溶融樹脂とし、次いで、溶融温度及び吐出速度を表２に示した条件で行った。その結果、得られた筒状発泡体の発泡層は、破泡が非常に激しいものであり、発泡状態が不良で外観上好適な発泡成形体の形成はできないものであった。
【００９６】
比較例４
表２に示した原料の配合以外は、実施例６と同様にして発泡性溶融樹脂を調整し、次いで、溶融温度及び吐出速度を表２に示した条件で行い、実施例１と同様に型内に配置し、ダクト形状の発泡成形体を形成した。得られた発泡成形体は製品コストが高いものであった。
【００９７】
実施例６〜８、比較例３、４について使用原料のＭＴ、ＭＦＲ、発泡成形体の形状、発泡剤の種類、発泡剤の注入量、溶融温度、吐出速度、また、得られた発泡成形体の物性として発泡層の見掛け密度、平均厚み、平均気泡径、独立気泡率及び外観を表２に示す。
なお、表中の「ｉ−Ｂ」はイソブタンの略である。
実施例で得られた発泡成形体は、平均厚みが５．０ｍｍ以上で肉厚の発泡成形体が得られた。
【００９８】
【表２】
2004122488.tif 000004
【００９９】
実施例９
ポリプロピレン系樹脂（ａ）ＰＦ８１４　３０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ　３０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｃ）として実施例１にて得た発泡成形体の回収原料（ＭＴ：４５ｍＮ、ＭＦＲ７ｇ／１０分）４０重量％、を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ　３．１重量部を混合し、同様に基材樹脂１ｋｇに対して０．３１モルのイソブタン（発泡剤１００モル％に対してイソブタン１００モル％）を実施例１同様押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂とした。
【０１００】
次いで、発泡性溶融樹脂の温度を１７１℃に調整し、アキュームレータに充填した。次に、各アキュームレータのラムを押すとともに、環状ダイ先端に配置されたゲートを開くことにより発泡性溶融樹脂を該ダイから吐出速度７５ｋｇ／時・ｃｍ２で押出すことにより、筒状発泡体を形成した。得られた筒状発泡体は、発泡状態、外観共に良好なものであった。
【０１０１】
次に、得られた筒状発泡体を実施例１と同様に型内に配置し、ダクト形状の発泡成形体を形成した。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
【０１０２】
実施例１０
表３に示した原料の配合以外は、実施例９と同様にして発泡性溶融樹脂を調整し、次いで、溶融温度及び吐出速度を表３に示した条件で行った。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
【０１０３】
実施例１１
表３に示した原料の配合以外は、実施例９と同様に押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂を調整し、次いで、溶融温度及び吐出速度を表３に示した条件で行った。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。
【０１０４】
比較例５
表３に示した原料配合以外は、実施例９と同様に押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂を調整し、次いで、溶融温度及び吐出速度を表３に示した条件で行った。
【０１０５】
その結果、得られた筒状発泡体の発泡層は破泡が非常に激しいものであり、発泡状態が不良で外観上好適な成形体の形成はできないものであった。
【０１０６】
実施例９〜１１、比較例５について使用原料のＭＴ、ＭＦＲ、発泡成形体の形状、発泡剤の種類、発泡剤の注入量、溶融温度、吐出速度、また、得られた発泡成形体の物性として発泡層の見掛け密度、平均厚み、平均気泡径、独立気泡率及び外観を表３に示す。なお、表中の「ｉ−Ｂ」はイソブタンの略である。
実施例で得られた発泡成形体は、平均厚みが５．０ｍｍ以上で肉厚の発泡成形体が得られた。
【０１０７】
【表３】
2004122488.tif 000005
【０１０８】
実施例１２
サンアロマー株式会社製ポリプロピレン系樹脂（ａ）ＰＦ８１４　７０重量％、出光石油化学株式会社製ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ　３０重量％を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ（ベースレジン：低密度ポリエチレン、ステアリン酸ナトリウム５重量％、タルク１０重量％）３．１重量部を混合した基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルのイソブタン（発泡剤１００モル％に対してイソブタン１００モル％）を押出機の途中から圧入混練し、発泡性溶融樹脂とした。
内層及び外層用の原料として実施例１にて得た発泡成形体の回収原料（ＭＴ：４５ｍＮ、ＭＦＲ７ｇ／１０分）に着色剤を配合して、それぞれを内径４０ｍｍの２台の押出機に別々に供給し、加熱溶融混練して非発泡性溶融樹脂とした。
【０１０９】
次いで、発泡性溶融樹脂の温度を１６７℃、非発泡性溶融の温度を１８５℃に調整し、それぞれの押出機に連結された別々のアキュームレータに充填した。次に、各アキュームレータのラムを同時に押すとともに、環状ダイ先端に配置されたゲートを開くことによりそれら溶融樹脂をダイから吐出速度７０ｋｇ／時・ｃｍ２で共押出することにより、多層筒状発泡体を成形した。この時、アキュームレータにより該ダイ内に注入された各溶融物は該ダイ先端付近に設けられたゲート付近で合流し、層状になって該ダイより排出され、内層／発泡層／外層からなる多層筒状発泡体を形成した。上記内層および外層は、非発泡樹脂層である。
【０１１０】
得られた多層筒状発泡体は、上下において径の変動が小さい円筒状のもので、発泡状態が良好で特に外観において優れたものであった。
【０１１１】
次に、得られた筒状発泡体を該ダイ直下に位置する、平板形状金型内に配置して、型締め後、筒状発泡体の内面の全面を融着させると同時に、筒状発泡体外面と金型内面との間を減圧することにより成形し、冷却、離型して全体の厚み１５ｍｍ×縦６００ｍｍ×横３００ｍｍのパネル形状の発泡成形体を形成した。なお、外側樹脂層の厚みと内側樹脂層の厚みが共に１．５ｍｍであった。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。また、発泡成形体の内部には空間がないものであった。
【０１１２】
実施例１３
実施例１２において、ポリプロピレン系樹脂（ａ）ＰＦ８１４　３０重量％、ポリプロピレン系樹脂（ｂ）Ｊ−７００ＧＰ　７０重量％を混合した基材樹脂１００重量部に対して、気泡調整剤マスターバッチ　３．１重量部を混合し、同様に基材樹脂１ｋｇに対して０．３４モルのイソブタン（発泡剤１００モル％に対してイソブタン１００モル％）を押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂とした。
【０１１３】
次いで、溶融温度及び吐出速度を表４に示した条件で行い、実施例１２と同様に型内に配置し、全体の厚み１５ｍｍ×縦６００ｍｍ×横３００ｍｍのパネル形状の発泡成形体を形成した。なお、外側樹脂層の厚みと内側樹脂層の厚みが共に１．５ｍｍであった。得られた発泡成形体の表面には筒状発泡体に発生するひだ状の浪打（コルゲート）に起因する皺もなく外観良好であった。また、発泡成形体の内部には空間がないものであった。
【０１１４】
比較例６
表４に示した原料の配合以外は、実施例１２と同様に押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂を調整し、次いで、溶融温度及び吐出速度を表４に示した条件で行った。
【０１１５】
その結果、得られた筒状発泡体の発泡層は破泡が非常に激しいものであり、発泡状態が不良で外観上好適な成形体の形成はできないものであった。
【０１１６】
比較例７
表４に示した原料の配合以外は、実施例１２と同様に押出機の途中から圧入混練して発泡性溶融樹脂を調整し、次いで、溶融温度及び吐出速度を表４に示した条件で行った。
【０１１７】
その結果、得られた筒状発泡体は良品が得られるものの製品コストが高いものであった。なお、外側樹脂層の厚みと内側樹脂層の厚みが共に１．５ｍｍであった。得られた発泡成形体の内部には空間がないものであった。
【０１１８】
実施例１２、１３、比較例６，７について使用原料のＭＴ、ＭＦＲ、発泡成形体の形状、発泡剤の種類、発泡剤の注入量、溶融温度、吐出速度、また、得られた発泡成形体の物性として発泡層の見掛け密度、平均厚み（得られた発泡成形体において筒状発泡体の厚みに相当する部分）、平均気泡径、独立気泡率及び外観を表４に示す。なお、表中の「ｉ−Ｂ」はイソブタンの略である。
【０１１９】
【表４】
2004122488.tif 000006
【０１２０】
実施例及び比較例の独立気泡率は下記の方法で行なった。
【０１２１】
＜発泡層の独立気泡率の測定＞
得られた発泡成形体から発泡層を切り出し試験片とし、ＡＳＴＭ　Ｄ２８５６−７０（１９７６年再認定）の（手順Ｃ）によりＶｘを求め、次式により算出した。なお、気泡の潰れた部分は除くこととした。
【数１】
独立気泡率（％）＝（Ｖｘ−Ｖａ（ρｆ／ρｓ））×１００／（Ｖａ−Ｖａ（ρｆ／ρｓ））
Ｖｘ；試験片の実容積（独立気泡部分の容積と樹脂部分の容積との和）（ｃｍ３）
Ｖａ；試験片の外形寸法から求められる見掛けの容積（ｃｍ３）ρｆ；試験片の見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）ρｓ；試験片の基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）
【０１２２】
尚、表１〜４における諸物性の内、発泡層の見掛け密度は以下の通り測定し、平均厚み、平均気泡径は、前述した方法にて測定した。
【０１２３】
＜発泡層の見掛け密度＞
得られた発泡成形体から発泡層を切り出し試験片とし、試験片重量（ｇ）を、該試験片の外形寸法から求められる体積（ｃｍ３　）で割って求めた。
【０１２４】
表１〜４に示した外観の評価を下記に示す。
＜外観の評価＞
外観の評価は得られた発泡成形体において以下の基準で評価した。
○・・・・・・気泡形状が均一で厚み厚薄が少なく部分的な凹部（ヒケ）もない。
×・・・・・部分的な巨大気泡があり厚み厚薄が多く部分的な凹部（ヒケ）がある。
【０１２５】
【発明の効果】
本発明の製造方法は、汎用のポリプロピレン系樹脂の利用が可能であり、表面状態が良好で肉厚が十分な低密度の発泡層を有する発泡成形体が安定して得られる。また、比較的安価な汎用ポリプロピレン系樹脂を基材樹脂成分に用いることが可能であるため、得られる製品のコストの低減を図ることができる。
【０１２６】
本発明の製造方法において、該筒状発泡体が、発泡性溶融樹脂と非発泡性溶融樹脂とを共押出することにより得られた外側及び／又は内側表面に熱可塑性樹脂層を有する多層筒状発泡体であることにより、発泡成形体の寸法精度、強度などが向上し、外観的も優れたものが得られる。
【０１２７】
本発明の発泡成形体の製造方法において、二酸化炭素を含む物理発泡剤を用いた筒状発泡体により発泡成形体を形成すると、発泡成形後の冷却時間が大幅に短縮され、生産効率が向上する。又、得られる発泡成形体にヒケや膨れなどの不都合が発生しにくくなる上に、圧縮応力等の物理的強度が優れたものとなる。更に、得られた発泡成形体の可燃性が低下するので、着火を防ぐための養生期間が短縮される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法の一例を示す説明図である。
【図２】図２−（ａ）本発明による板状発泡成形体の一例を示す斜視図である。
図２―（ｂ）は図２−（ａ）のＡ―Ａ断面図である。
【図３】本発明の製造方法に用いられる筒状発泡体の例を示す一部切欠斜視図である。
【図４】本発明による容器形状の発泡成形体の断面図である。
【図５】本発明によるボトル形状の中空発泡成形体の断面図である。
【図６】溶融張力の測定における、溶融張力と時間又は巻き取り速度との関係を示すグラフである。
【図７】本発明の基材樹脂の一例を示す三角成分図表である。
【符号の説明】
１　発泡成形体
２　筒状発泡体
２１　発泡層
２２、２３　樹脂層
３　ダイ
４　金型
９　筒状発泡体の外面
１０　金型の内面
【図１】
2004122488.tif 000007
【図２】
2004122488.tif 000008
【図３】
2004122488.tif 000009
【図４】
2004122488.tif 000010
【図５】
2004122488.tif 000011
【図６】
2004122488.tif 000012
【図７】
2004122488.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成15年9月26日(2003.9.26)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２９
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２９】
また、本発明の製造方法において、基材樹脂として、ポリプロピレン系樹脂（ａ）とポリプロピレン系樹脂（ｂ）及びポリプロピレン系樹脂（ｃ）の３者を組合わせて用いる場合、図７に示すように成分座標Ａ（１７、７８、５）、Ｂ（５、７２、２３）、Ｃ（５、３０、６５）、Ｄ（６５、３０、５）で表される４点を直線で順に結んで描かれる四角形の範囲内にある成分組成（但し、四角形の線上も含む）を用いる。
３者の配合においては、ポリプロピレン系樹脂（ａ）とポリプロピレン系樹脂（ｃ）の配合割合の和がより肉厚で低密度の発泡成形体が得られる観点から３０重量％以上が好ましい。一方、十分な製品コストの低減が達成される観点から６５重量％以下が好ましい。
（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）からなる組み合わせは、（ａ）と（ｃ）を５重量％以上ずつ配合することにより（ａ）と（ｂ）からなる組み合わせ或いは（ｂ）と（ｃ）からなる組み合わせと比較して、表面平滑性が向上し、得られる発泡成形体の独立気泡率が高くなる傾向が認められた。
このことから（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）からなる組み合わせにおいて（ｃ）が（ａ）（ｂ）の分散状態を均一化させるような作用をしているのではないかと推定される。
上記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の内、（ｂ）配合量が３０重量％未満であると即ち、図７に示す成分座標Ｈ（７０、３０、０）、Ｇ（０、３０、７０）、Ｎ（０、０、１００）、Ｌ（１００、０、０）で囲まれる四角形の領域であると十分な製品コストの低減が達成されない虞がある。但し、本発明の範囲にＣ（５、３０、６５）、Ｄ（６５、３０、５）を通る直線上の座標点を含む。一方、（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の内、図７に示す成分座標Ｅ（８０、２０、０）、Ｍ（０、１００、０）、Ｆ（０、７０、３０）で囲まれる三角形の領域であると発泡性が低下し肉厚で低密度の発泡成形体が得られない虞がある。但し、本発明の成分範囲にＡ（１７、７８、５）、Ｂ（５、７２、２３）を通る直線上の座標点を含む。
さらに、（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の内，図７の成分座標Ｅ（２０、８０、０）、Ａ（１７、７８、５）、Ｄ（６５、３０、５）、Ｈ（７０、３０、０）で囲まれた四角形の領域であると発泡性能が十分でなくなり、独立気泡率の高い発泡成形体が得られない虞や表面平滑性が低下する虞がある。これは（ｂ）の配合量が多いほど顕著に表れる。但し、本発明の成分範囲にＡ（１７、７８、５）、Ｄ（６５、３０、５）を通る直線上の座標点を含む。


【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３１】
尚、本発明において発泡成形体の基材樹脂としてポリプロピレン系樹脂に本発明の目的効果を阻害しない範囲で他の樹脂を添加することができる。その場合、添加量は３０重量％以下が好ましく、２０重量％以下がより好ましい。


【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
2004122488.tif 000014