(57)【要約】【課題】ロー付け箇所を減らして製造コストを抑えることができる熱交換器の提供を図る。【解決手段】第１のパイプ部材３２Ａは扁平チューブ３０を差込むチューブ差込み孔３４ａを備え、第２のパイプ部材３２Ｂはコネクタ５３が一体形成されている。そのため、従来のように筒状接続部を介してコネクタをパイプ部材にロー付け固定する必要がなくなる。つまり、従来のコネクタのように切削加工などで形成される筒状接続部が必要なくなり、製造コストを削減することができる。しかも、従来構造に比べ部品点数が削減されるとともに、ロー付け工程の削減、漏れ検査の削減より、大幅に製造コストを抑えることができる。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一対のヘッダタンク（３１、３１）に複数多段にチューブ（３０）を連通接続した熱交換器において、
長手方向に沿って分割された２つのパイプ部材（３２Ａ、３２Ｂ）を組み合わせてなるパイプ（３２）と、該パイプ（３２）の両端開口部を閉塞する閉塞部材（４５）と、を一体的にロー付けすることで前記ヘッダタンク（３１）を製造する熱交換器であって、
前記第１のパイプ部材（３２Ａ）はチューブ（３０）を差込むチューブ差込み孔（３４ａ）を備え、前記第２のパイプ部材（３２Ｂ）は配管接続用のコネクタ（５３）が一体形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項２】
請求項１記載の熱交換器において、
前記第２のパイプ部材（３２Ｂ）の前記第１のパイプ部材（３２Ａ）とのロー付け部位（４２）は、前記コネクタ（５３）より突出形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項３】
請求項１記載の熱交換器において、
前記第２のパイプ部材（３２Ｂ）の前記第１のパイプ部材（３２Ａ）とのロー付け部位（４２）は、前記コネクタ（５３）との間に断熱層（７４）を備えることを特徴とする熱交換器。
【請求項４】
請求項１記載の熱交換器において、
いずれか一方のパイプ部材（３２Ａ）には、他方のパイプ部材（３２Ｂ）の突き当て部（３７）の内周面（３７ｂ）が接合される接合部（４３）を設けてあり、
前記一方のパイプ部材（３２Ａ）の接合部（４３）に向けて、前記他方のパイプ部材（３２Ｂ）の突き当て部（３７）をカシメることでパイプ部材（３２Ａ、３２Ｂ）同士を仮固定し、次いで、ロー付けすることを特徴とする熱交換器。
【請求項５】
請求項４記載の熱交換器において、
前記接合部（４３、４３）の少なくとも基端部は、前記カシメ方向に沿って前記他方のパイプ部材（３２Ａ）の突き当て部（３７）よりも肉厚に形成されていることを特徴とする熱交換器。
【請求項６】
請求項４または請求項５記載の熱交換器において、
前記一方のパイプ部材（３２Ｂ）の接合部（４３）の基端部に溝（６１）を設け、前記他方のパイプ部材（３２Ａ）の突き当て部（３７）を前記溝（６１）内にカシメたことを特徴とする熱交換器。
【請求項７】
請求項１〜６の何れか１項記載の熱交換器において、
前記第２のパイプ部材（３２Ｂ）は、一般部材（５１）と、前記コネクタ（５３）が一体形成されているコネクタ一体部材（５２）と、にパイプ部材（３２Ｂ）の長手方向で分割形成されていることを特徴とする熱交換器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などのエアコンに使用される凝縮器などの熱交換器用のヘッダタンクに関する。
【０００２】
【従来の技術】
エアコンの熱交換器には、特許文献１に開示されるようなものがある。図１５〜図１７はこの種の熱交換器（この例では凝縮器）を示すものである。熱交換器１は、図１５に示すように、対向する一対のヘッダタンク１１、１２に、複数多段に配置される扁平チューブ１３の両端開口部を連通接続して構成されている。多段に配置される扁平チューブ１３、１３間にはコルゲート状のフィン１４が介在している。
【０００３】
両ヘッダタンク１１、１２は、パイプ１５と、該パイプ１５の両端開口部を閉塞する閉塞部材１６と、パイプ１５内の長手方向に延びる通路を区切る仕切板１７と、をから構成されている。
【０００４】
ヘッダタンク１１、１２を構成するパイプ１５には、図１５、１６に示すようにチューブ１３を差込むためのチューブ差込み孔１８がプレス加工によって多数形成されており、このチューブ差込み孔１８にチューブ１３を差込んだ後、同チューブ１３と同差込み孔１８の周囲と前記フィン１４とをロー付けにより固定して同差込み孔１８から冷媒が漏れないようにしてある。
【０００５】
パイプ１５は、内部に仕切板１７を挟み込むため、図１７に示すように、長手方向に沿って分割された２つの半円筒状のパイプ部材１９、２０を組み合わせて構成される。なお、一方のパイプ部材１９には他方のパイプ部材２０の開口周縁部２０ａを、位置決めするための略Ｌ字状の受部１９ａが形成される。
【０００６】
このように構成された熱交換器１では、ヘッダタンク１２に固定されたコネクタブロック２２を介して入口配管（図示せぬ）から導入される冷媒は、仕切板１７の区画により一方のヘッダタンク１１と他方のヘッダタンク１２との間を蛇行するようにチューブ１３内を流れ、最終的にヘッダタンク１１に固定されたコネクタブロック２３を介して図示せぬ出口配管から排出される。このとき、熱交換器１内を流れる冷媒は、チューブ１３間のフィン１４の隙間を通風する空気と熱交換される。例えば、放熱器または凝縮器などとして用いる場合には冷媒は冷却され、蒸発器などとして用いられる場合には冷媒は加熱される。
【０００７】
【特許文献１】
特開平７−２７４９６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来技術のコネクタブロック２２（２３）の固定方法は、図１７に示すように、コネクタブロック２２（２３）の筒状接続部２４（２５）をヘッダタンク１２（１１）の冷媒入口２６（冷媒出口２７）としての接続口に嵌合した状態で、コネクタブロック２２（２３）とヘッダタンク１２（１１）とを仮止めし、最終的に、これらコネクタブロック２２（２３）とヘッダタンク１２（１１）とロー付け固定するようになっている。なお、図１７は２つのコネクタブロックのうち一方のコネクタブロック２２を代表して示している。
【０００９】
ここで、コネクタブロック２２（２３）の筒状接続部２４（２５）は、切削加工などで形成する必要があるため、熱交換器の製造コストが高くつく傾向にある。しかも、熱交換器１の製造に際しては、コネクタブロック２２（２３）の筒状接続部２４（２５）と、ヘッダタンク１２（２２）の接続口２６（２７）との間に漏れ通路が発生しないように厳密な寸法精度が要求されるとともに、製造後には漏れ検査が必要となるため、どうしても製造コストが嵩んでしまう。
【００１０】
本発明は、このような従来技術をもとに為されたものであって、製造コストを抑えることができる熱交換器の提供を目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、少なくとも一対のヘッダタンクに複数多段にチューブを連通接続した熱交換器において、長手方向に沿って分割された２つのパイプ部材を組み合わせてなるパイプと、該パイプの両端開口部を閉塞する閉塞部材と、を一体的にロー付けすることで前記ヘッダタンクを製造する熱交換器であって、
前記第１のパイプ部材はチューブを差込むチューブ差込み孔を備え、前記第２のパイプ部材は配管接続用のコネクタが一体形成されていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の熱交換器において、前記第２のパイプ部材の前記第１のパイプ部材とのロー付け部位は、前記コネクタより突出形成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
請求項３記載の発明は、請求項１記載の熱交換器において、前記第２のパイプ部材の前記第１のパイプ部材とのロー付け部位は、前記コネクタとの間に断熱層を備えることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項１記載の熱交換器において、いずれか一方のパイプ部材には、他方のパイプ部材の突き当て部の内周面が接合される接合部を設けてあり、
前記一方のパイプ部材の接合部に向けて、前記他方のパイプ部材の突き当て部をカシメることでパイプ部材同士を仮固定し、次いで、ロー付けすることを特徴とするものである。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項４記載の熱交換器において、前記接合部の少なくとも基端部は、前記カシメ方向に沿って前記他方のパイプ部材の突き当て部よりも肉厚に形成されていることを特徴とするものである。
【００１６】
請求項６記載の発明は、請求項４または請求項５記載の熱交換器において、前記一方のパイプ部材の接合部の基端部に溝を設け、前記他方のパイプ部材の突き当て部を前記溝内にカシメたことを特徴とするものである。
【００１７】
請求項７記載の発明は、請求項１〜６の何れか１項記載の熱交換器において、
前記第２のパイプ部材は、一般部材と、前記コネクタが一体形成されているコネクタ一体部材と、にパイプ部材の長手方向に分割形成されていることを特徴とするものである。
【００１８】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、長手方向に沿って分割された２つのパイプ部材を組み合わせてなるパイプと、該パイプの両端開口部を閉塞する閉塞部材と、を一体的にロー付けすることでヘッダタンクを製造するものであって、第１のパイプ部材はチューブを差込むチューブ差込み孔を備える一方で、第２のパイプ部材は配管接続用のコネクタが一体形成されているため、従来のコネクタのように切削加工などで形成される筒状接続部が必要なくなり、製造コストを削減できる。また、従来構造に比べ部品点数の削減に加え、ロー付け工程の削減、漏れ検査の削減より、大幅に製造コストを抑えることができる。
【００１９】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加え、第２のパイプ部材の第１のパイプ部材とのロー付け部位は、コネクタより突出形成されているため、第１パイプ部材と第２パイプ部材とのロー付けの際には、第２パイプ部材のロー付け部位の熱がコネクタに奪われ難い構造となり、第１パイプ部材と第２パイプ部材のロー付け具合が安定する。
【００２０】
請求項３記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加え、第２のパイプ部材の第１のパイプ部材とのロー付け部位は、コネクタとの間に断熱層を備えるため、請求項２と同様の効果が得られる。つまり、第１パイプ部材と第２パイプ部材とのロー付けの際には、第２パイプ部材のロー付け部位の熱がコネクタに奪われ難い構造となり、第１パイプ部材と第２パイプ部材のロー付け具合が安定する。
【００２１】
請求項４記載の発明によれば、請求項１記載の発明の効果に加え、第２パイプ部材の突き当て部のカシメにより第１パイプ部材および第２パイプ部材が相互に仮固定されるため、ロー付け時には、第１パイプ部材および第２パイプ部材の仮保持用の治具が不要となり、無駄な熱容量を浪費することが無くなる。
【００２２】
請求項５記載の発明によれば、請求項４記載の発明の効果に加え、接合部の少なくとも基端部は、カシメ方向に沿って他方のパイプ部材の突き当て部よりも肉厚に形成されていることを特徴とするため、第２パイプ部材の接合部がカシメ力により倒れてしまうようなことが無い。
【００２３】
請求項６記載の発明は、請求項４または請求項５記載の熱交換器において、一方のパイプ部材の接合部の基端部に溝を設け、他方のパイプ部材の突き当て部を溝内にカシメたことを特徴とするものである。接合部の溝内に突き当て部が係止されるため、第１パイプ部材と第２パイプ部材の仮固定がより確実となる。
【００２４】
請求項７記載の発明は、請求項１〜６記載の発明の効果に加え、コネクタが配置される位置でコネクタが一体形成される部位と、コネクタが一体形成されないそれ以外の部位と、に第２のパイプ部材が長手方向で分割されているため、各部材を長手方向に沿って押出成型できる。結果、押出成型された各部材の原形ロッドを所定長さに切り落とすのみで、最小体積の第２のパイプ部材を用意でき、さらに製造コストを抑えることができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。なお熱交換器の全体構造は従来と同様であるため、その構成および作用効果の説明を省略する。
【００２６】
第１実施形態：図１は本発明の熱交換器のヘッダタンクの斜視図、図２は同ヘッダタンクの分解斜視図、図３は同ヘッダタンクの縦断面図、図４は同ヘッダタンクの縦断面図であり、分図ａは分解状態を示す図であり分図ｂはチューブを差し込んだ組立状態を示す図、図５は断面円形のヘッダタンクとの外径寸法差（チューブの長手方向）を示す図であって分図ａは本実施形態のヘッダタンクの横断面図あり分図ｂは断面円形のヘッダタンクの横断面図、図６は断面円形のヘッダタンクとの外径寸法差（チューブの幅方向Ｙ）を示す図であって分図ａは本実施形態のヘッダタンクの横断面図あり分図ｂは断面円形のヘッダタンクの横断面図、図７はコネクタの位置する部位におけるパイプの仮固定の工程を示す図、図８はコネクタの位置しない部位におけるパイプの仮固定の工程を示す図である。
【００２７】
この第１実施形態のヘッダタンク３１は、従来構造と同様、パイプ３２と、パイプ３２の両端開口部を閉塞する閉塞部材４５と、パイプ３２内の長手方向に延びる通路を区切る仕切板４６と、をから構成されている。
【００２８】
パイプ３２は、長手方向に沿って分割された２つのパイプ部材（第１のパイプ部材３２Ａ、第２のパイプ部材３２Ｂ）を組み合わせて角筒形状に形成される。
【００２９】
そして、この第１実施形態では、第２のパイプ部材３２Ｂが長手方向で２分割されており、一方はコネクタ５３が一体形成されたコネクタ一体部材５２であり、他方は、コネクタ５３が一体に形成されていない一般部材５１である。
【００３０】
以下、第１のパイプ部材３２Ａおよび第２のパイプ部材３２Ｂをより具体的に説明する。
【００３１】
第１のパイプ部材３２Ａは、チューブ保持壁部３４と、このチューブ保持壁部３４の両端から略直交方向に突設された一対のストレート部３６と、を備えて略コ字状となっている。
【００３２】
チューブ保持壁部３４は、扁平チューブ３０を差し込み保持する差込み孔３４ａ、３４ａ、・・・を有し、チューブ３０の長手方向と直交した平板状に形成されている。また、一対のストレート部３６は、小径湾曲部３５を介してチューブ保持壁部３４から略直交方向に突設されていて、チューブ３０の幅方向両端部３０ａ、３０ａに沿って設けられている。また、ストレート部３６の基端部は、チューブ３０の幅方向両端部３０ａ、３０ａに近接設定されている。
【００３３】
一方、第２のパイプ部材３２Ｂは、第１のパイプ部材３２Ａのコ字状開口部を閉塞する略平板状の本体部４１を備えている。この本体部４１の両端は第１のパイプ部材３２Ａのストレート部３６の先端部（突き当て部３７）が突き当てられる突き当て部４２として構成される。また、この本体部４１の内周面４１ａからはストレート部３６の先端部（突き当て部３７）の内周面３７ｂと接合される接合部としての接合突起４３が突設されている。つまり、第２のパイプ部材３２Ｂには、コ字状の第１パイプ部材３２Ａのストレート部３６の先端部（突き当て部３７）と当接する外側に開のＬ字状の接合面４２ａ，４３ａが形成されている。
【００３４】
第２のパイプ部材３２Ｂの本体部４１は、突き当て部４２、４２同士をほぼ直線状に繋いでチューブ３０の長手方向とほぼ直交するように形成されている。
【００３５】
第２のパイプ部材３２Ｂの本体部４１の内周面４１ａは、一対の接合突起４３、４３同士を滑らかな面で繋いだ円曲面形状であり、そのためパイプ３２内部から加わる圧力に対して耐久性が高い構造となっている。
【００３６】
このように構成されるパイプ３２は、図７、８に示すように、仕切板（図２参照）を所定部位に挟みこんで第１パイプ部材３２Ａと２パイプ部材３２Ｂとの突き当て部（ロー付け部）３７、４２同士を突き合わせたのち、両ストレート部３６、３６を第２パイプ部材３２Ｂの接合突起４３、４３に向けてカシメることで仮固定し、この状態でロー付けすることにより製造される。ここで、図７はコネクタ５３が一体形成される部位、図８はコネクタ５３が位置しないそれ以外の一般部位における仮固定を示している。
【００３７】
実際には、仮固定したパイプ３２（３２Ａ，３２Ｂ）を、閉塞部材４５、チューブ３０、フィン、サイドプレートなどと組み合わせた状態で、これらの部材を一体的にロー付け固定することにより、熱交換器が製造される。
【００３８】
ここで、図４に示すように第２パイプ部材３２Ｂの接合突起４３、４３の基端部の、カシメ方向に沿う肉厚ｄ２は、第１パイプ部材３２Ａのストレート部３６の先端部（突き当て部３７）肉厚ｄ１よりも、厚く形成されている。そのため、カシメ力を受けても接合突起４３が変形してしまうようなことが防止されている。
【００３９】
このような実施形態の熱交換器によれば、以下のような効果がある。
【００４０】
第１に、第２のパイプ部材３２Ｂにコネクタ５３を一体形成したため、従来のコネクタ２２のように切削加工などで形成される筒状接続部２４が必要なくなり、製造コストを削減することができる。
【００４１】
しかもこの実施形態では、第２のパイプ部材３２Ｂがコネクタ一体部材５２と一般部材５１とにパイプ３２の長手方向Ｚで分割されているため、各部材５１、５２の体積を最小限に抑えつつも、各部材５１、５２を長手方向Ｚに沿って押出成型できる。つまり、図１４に示すような金型成型によりコネクタ５３と第２のパイプ部材３２Ｂとを一体形成した場合とは異なり、押出成型された各部材５１、５２の原形ロッドを所定長に切断するのみで最小体積の第２のパイプ部材３２Ｂを用意できるため、さらに製造コストを抑えることができる。なお、図１４に示す場合は、部品点数が少ない利点がある。
【００４２】
第２に、第２のパイプ部材３２Ｂの第１のパイプ部材３２Ａとのロー付け部位４２、４２は、コネクタ５３より突出形成されているため、第１パイプ部材３２Ａと第２パイプ部材３２Ｂとのロー付け時には、第２パイプ部材３２Ｂのロー付け部位４２、４２の熱がコネクタ５３に奪われ難い構造となり、第１パイプ部材３２Ａと第２パイプ部材３２Ｂのロー付けが安定する。
【００４３】
なお、変形例（第３実施形態）として、図１２に示すようにコネクタ一体部材７２のロー付け部４２、４２がコネクタ５３の側面より突出しない構造である場合には、ロー付け部４２、４２とコネクタ５３との間に断熱層としての溝７４を設けることで、同等の作用効果を得られる（請求項３対応）。
【００４４】
第３に、第１のパイプ部材３２Ａには、第２のパイプ部材３２Ｂの突き当て部３７の内周面３７ｂが接合される接合突起４３を設けてあり、第１のパイプ部材３２Ａの接合突起４３に向けて、第２のパイプ部材３２Ｂの突き当て部３７をカシメることでパイプ部材３２Ａ、３２Ｂ同士を仮固定し、次いで、ロー付けすることを特徴とするため、ロー付け時には、第１パイプ部材３２Ａおよび第２パイプ部材３２Ｂの仮保持用治具が不要となり、無駄な熱容量を浪費することが無くなる。
【００４５】
なお、改良例（第２実施形態）として、図９〜図１１に示すように第２パイプ部材３２Ｂ（６１、６２）の接合突起４３、４３の基端部に溝６４を設け、ストレート部３６の先端部としての突き当て部３７を溝６４内にカシメる構造であると、第１パイプ部材３２Ａと第２パイプ部材３２Ｂ（６１、６２）の仮固定がより確実となる利点がある。
【００４６】
第４に、接合突起（接合部）４３の少なくとも基端部は、カシメ方向に沿って第１のパイプ部材３２Ａの突き当て部３７よりも肉厚に形成されていることを特徴とするため、第２パイプ部材３２Ｂの接合突起（接合部）４３がカシメ力により倒れてしまうようなことが無い。
【００４７】
第６に、第１パイプ部材３２Ａを略コ字状に設定したことで、断面円形のパイプ１５を用いたヘッダタンク１１、１２に比べて、チューブ３０の挿入深度が浅くて済むため、従来の断面円形のパイプ１５と同等の通路断面積を確保しつつもチューブ３０の長手方向Ｘに向けて小型化できる。
【００４８】
第７に、第１パイプ部材３２Ａのチューブ保持壁部３４は、チューブ３０の長手方向Ｘと直交する平板状であるため、さらにチューブの長手方向Ｘに小型化できる。
【００４９】
第８に、ヘッダタンク３１の第２のパイプ部材３２Ｂは、本体部４１の両端に設けられ第１のパイプ部材３２Ａのストレート部３６の先端部３７と突き当てられる突き当て部４２と、本体部４１の内周面４１ａから突設されストレート部３６の先端部３７の内周面３７ｂと接合される接合突起４３と、を備えるため、図６に示すように、第２のパイプ部材３２Ｂの両端部４２、４２を第１のパイプ部材３２Ａのストレート部３６よりもチューブ３０の幅方向Ｙにはみ出させることなく、第１のパイプ部材３２Ａと第２のパイプ部材３２Ｂを組み合わせることができる。そのため、図６ｂに示すような接合突起２１を外側に設けた従来構造に比べ、ヘッダタンク３１（パイプ３２）をチューブ３０の幅方向Ｙに小型化できる。
【００５０】
また、ヘッダタンク３１の断面形状は、接合突起４３、４３の存在によりその内周面が円形に近づくため、さらにヘッダタンク３１の耐久性が向上する。
【００５１】
なお、突き当て部４２には、必ずしもストレート部３６の先端面３７ａが完全に当接されていなくてもよい。つまり、パイプ３２の中に介在する仕切板の寸法が大きく設定されている場合には、突き当て部４２とストレート部３６の先端面３７ａとは離間する場合がある。
【００５２】
第９に、第２パイプ部材３２Ｂの本体部４１を直線状に形成したため、さらにヘッダタンク３１（パイプ３２）をチューブ３０の長手方向Ｘに沿って小型化できる。
【００５３】
第１０に、第２パイプ部材３２Ｂの本体部４１の内周面４１ａが円曲面であるため、パイプ３２を小型化としつつも、パイプの内周面全体が多角形断面で形成される場合にくらべ、耐圧性に優れる。
【００５４】
以上のように、本発明によれば、第１のパイプ部材は扁平チューブを差込むチューブ差込み孔を備える一方で、第２のパイプ部材は配管接続用のコネクタが一体形成されているため、従来のコネクタのように切削加工などで形成される筒状接続部が必要なくなり、製造コストを削減できる。しかも、従来構造に比べ部品点数の削減に加え、ロー付け工程の削減、漏れ検査の削減より、大幅に製造コストを抑えることができる。
【００５５】
なお、上述の実施形態にあっては、第２のパイプ部材３２Ｂを二分割（５１、５２）で形成してあるが、本発明にあっては、図１３に示すようにコネクタ５３の位置に応じて第２のパイプ部材３２Ｂを３分割（８１、８２、８３）以上で構成してもよいし、また図１４に示すように第２のパイプ部材３２Ｂを長手方向に分割することなくコネクタ５３を一体成型した単一部材９１で形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の熱交換器のヘッダタンクの一実施形態を示す斜視図。
【図２】図２は同ヘッダタンクの分解斜視図。
【図３】図３は同ヘッダタンクの横断面図。
【図４】図４は同ヘッダタンクの縦断面図であり、分図ａは分解状態を示す図であり分図ｂはチューブを差し込んだ組立状態を示す図。
【図５】図５は従来のヘッダタンクとのチューブの長手方向での外径寸法差を示す図であって分図ａは本実施形態のヘッダタンクの横断面図あり分図ｂは従来のヘッダタンクの横断面図。
【図６】図６は従来のヘッダタンクとのチューブの幅方向Ｙでの外径寸法差を示す図であって分図ａは本実施形態のヘッダタンクの横断面図あり分図ｂは従来のヘッダタンクの横断面図。
【図７】図７はコネクタが位置する部位におけるパイプの仮固定の工程を示す図であって、分図ａはカシメ前を示し分図ｂはカシメ後を示す。
【図８】図８はコネクタが位置しない部位におけるパイプの仮固定の工程を示す図であって、分図ａはカシメ前を示し分図ｂはカシメ後を示す。
【図９】図９は第２実施形態のヘッダタンクを示す分解斜視図。
【図１０】図１０は第２実施形態においてコネクタが位置する部位におけるパイプの仮固定の工程を示す図であって、分図ａはカシメ前を示し分図ｂはカシメ後を示す。
【図１１】図１１は第２実施形態においてコネクタが位置しない部位におけるパイプの仮固定の工程を示す図であって、分図ａはカシメ前を示し分図ｂはカシメ後を示す。
【図１２】図１２は第３実施形態のヘッダタンクの分解斜視図。
【図１３】図１３は第４実施形態のヘッダタンクを示す図であって、分図ａは閉塞部材を外して状態の上面図、分図ｂは正面図、分図ｃは側面図。
【図１４】図１４は第５実施形態のヘッダタンクを示す分解斜視図。
【図１５】図１５は従来の熱交換器を示す斜視図。
【図１６】図１６は同熱交換器のヘッダタンクの縦断面図。
【図１７】図１７は同熱交換器のヘッダタンクとコネクタと分解斜視図。
【符号の説明】
３０…扁平チューブ（チューブ）
３０ａ…幅方向両端部
３１…ヘッダタンク
３２…パイプ
３２Ａ…第１のパイプ部材
３２Ｂ…第２のパイプ部材
３４…チューブ保持壁部
３４ａ…チューブ差し込み孔
３５…小径湾曲部
３６…ストレート部
３７…突き当て部（ローズ付け部）
３７ａ…先端面
３７ｂ…内周面
４１…本体部
４１ａ…内周面
４２…突き当て部（ロー付け部）
４２ａ，４３ａ…接合面
４３…接合突起（接合部）
４５…閉塞部材
４６…仕切板
５１…一般部材
５２…コネクタ一体部材
５３…コネクタ
６１…一般部材
６２…コネクタ一体部材
６４…溝
７２…コネクタ一体部材
７４…溝
９１…単一部材
Ｘ…チューブの長手方向
Ｙ…チューブの幅方向
Ｚ…パイプの長手方向
ｄ１…肉厚
ｄ２…肉厚
【図１】
2004324938.tif 000003
【図２】
2004324938.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2004324938.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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