(57)【要約】【課題】最小限の設備でサイド補強型のランフラットタイヤを効率的に製造する。【解決手段】ドラム１２Ｂに、インナーライナー、サイド補強ゴム等を巻き付け内側円筒部材を形成する。内側円筒部材の外径がビードコア、及び外側円筒部材の内径よりも小さくなるように、予めドラム１２Ｂの縮径時の外径を設定しておく。一方、第１の成形ドラムのドラムに、第１のカーカスプライ、第２のカーカスプライを巻き付けて外側円筒部材を形成し、これをビードコア内方に挿入して拡径し圧着させる。内側円筒部材を外側円筒部材の内方に挿入して拡径させて圧着させ、円筒部材を完成させる。円筒部材にサイドウォール、ベルト、トレッド等を貼り付けて生タイヤを完成させる。外周面に溝を設けた特殊なドラムを用いないので、タイヤの種類に応じてドラムを準備する必要がなく、最小限の設備でランフラットタイヤを効率的に製造することができる。【選択図】　　　　図１
2004122658.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤサイド部を補強する厚肉のサイド補強ゴムをカーカスのサイド部に設けたサイド補強型のランフラットタイヤの製造方法であって、
拡縮可能に構成された第１のドラムを用い、前記第１のドラムの外周面に少なくとも１枚のカーカスプライを貼り付ける第１の工程と、
前記カーカスプライを巻き付けた前記第１のドラムをビードセッターで保持された一対のビードコア内に挿入し、前記第１のドラムを拡径させて前記カーカスプライと前記ビードコアとを接合して第１の筒状部材を形成する第２の工程と、
前記第１のドラムを縮径させて前記第１の筒状部材を前記ビードセッターへ保持させる第３の工程と、
拡縮可能に構成され、かつ直径が軸方向に沿って実質上変化しない第２のドラムを用い、前記第２のドラムの外周面に少なくともインナーライナー、及びサイド補強ゴムを巻き付けて第２の筒状部材を形成する第４の工程と、
前記ビードセッターで保持された前記第１の筒状部材の内部に前記第２の筒状部材を保持した前記第２のドラムを挿入し、前記第２のドラムを拡径して第１の筒状部材の内周面に第２の筒状部材の外面を圧着させる第５の工程と、
前記第１の筒状部材の外周面に、ベルト、及びトレッドを巻き付けて生タイヤを形成し、前記生タイヤをモールドに装填して加硫成形する第６の工程と、
を有し、
前記第４の工程において、第２の筒状部材の外径が、前記ビードコア及び前記第１の筒状部材の内径よりも小さくなるように前記第２のドラムの外径を予め設定しておく、ことを特徴とするランフラットタイヤの製造方法。
【請求項２】
タイヤサイド部を補強する厚肉のサイド補強ゴムをカーカスのサイド部に設けたサイド補強型のランフラットタイヤの製造方法であって、
拡縮可能に構成され、かつ直径が軸方向に沿って実質上変化しない第１のドラムを用い、前記第１のドラムの外周面に少なくとも１枚のカーカスプライを貼り付ける第１の工程と、
前記カーカスプライを巻き付けた前記第１のドラムをビードセッターで保持された一対のビードコア内に挿入し、前記第１のドラムを拡径させて前記カーカスプライと前記ビードコアとを接合して第１の筒状部材を形成する第２の工程と、
前記第１のドラムを縮径させて前記第１の筒状部材を前記ビードセッターへ保持させる第３の工程と、
前記第１のドラムを用い、前記第１のドラムの外周面に少なくともインナーライナー、及びサイド補強ゴムを巻き付けて第２の筒状部材を形成する第４の工程と、
前記ビードセッターで保持された前記第１の筒状部材の内部に、前記第２の筒状部材を保持した前記第１のドラムを挿入して拡径し、前記第２の筒状部材の外面を前記第１の筒状部材の内周面に圧着させる第５の工程と、
前記第１の筒状部材の外周面に、ベルト、及びトレッドを巻き付けて生タイヤを形成し、前記生タイヤをモールドに装填して加硫成形する第６の工程と、
を有し、
前記第４の工程において、第２の筒状部材の外径が、前記ビードコア及び前記第１の筒状部材の内径よりも小さくなるように前記第１のドラムの外径を予め設定しておく、ことを特徴とするランフラットタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ランフラットタイヤの製造方法にかかり、特に、最小限の設備でサイド補強型のランフラットタイヤを製造することのできるランフラットタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
パンク時等でも車両の走行を可能とするラジアル構造のランフラットタイヤとして、例えば、図８に示すような、タイヤサイド部に断面三日月状のサイド補強ゴム２０２を配置した、所謂サイド補強型のランフラットタイヤ２００がある。
【０００３】
なお、図８において、符号２０４Ａ，Ｂはカーカス、符号２０６はビードコア、符号２０７はビードフィラー、符号２０８はインナーライナー、符号２１０はサイドウォール、符号２１２はトレッド、符号２１４はベルト、符号２１６はコードチェーファーである。
【０００４】
ここで、ラジアルタイヤ用の生タイヤの製法として、バンドドラム上にインナーライナー、サイドウォールを巻き付け、カーカスプライ、及びビードコアをセットし、これをシェーピングドラムに移行してベルト、トレッド等をセットして生タイヤを形成する所謂シングル製法がある。
【０００５】
このシングル製法においてランフラットタイヤ用の生タイヤを形成する場合、図１１に示すように、インナーライナー２０８、サイド補強ゴム２０２、第１のカーカスプライ２０４Ａ、及び第２のカーカスプライ２０４Ｂをバンドドラム２０９上で一体化した円筒状の中間部材２１８を、図１２に示すように、ビードホルダー（図示せず）で保持されたビードコア２０６の内側に配置する必要がある。
【０００６】
通常のラジアルタイヤでは、サイド補強ゴム２０２が無いために、ドラム表面はフラットで良いが、ランフラットタイヤの場合、厚肉のサイド補強ゴム２０２を必要とするため、サイド補強ゴム部分がビードコア２０６と干渉しないように、バンドドラム２０９の外周面に形成した溝２２０にサイド補強ゴム２０２を配置し、中間部材２１８の外径ｒをビードコア２０６の内径Ｒより小さく抑えていた。
【０００７】
このような溝付きのバンドドラム２０９は、例えば、出願番号２００１−２７００８４号に記載されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、タイヤサイズに応じてサイド補強ゴム２０２の幅、及び厚さが種々存在し、サイド補強ゴム２０２のサイズに合わせて溝２２０の大きさも種々のサイズのものが必要となってしまう。
【０００９】
このため、多品種混流生産システムにおいては、溝２２０のサイズの異なる種々のバンドドラム２０９を用意しなければならず、サイド補強ゴム２０２のボリュームに見合う溝を規定の幅、容積、形状、位置に準備する必要がある。即ち、多種多様のバンドドラム２０９が必要となり、設置スペースや、設備投資が非常に大きくなる問題があった。
【００１０】
また、バンドドラム２０９の溝部分をアダプターとして交換可能に構成することも考えられるが、設置スペースは小さくて済むが、種々のアダプターは必要であり、交換の手間もかかる問題がある。
【００１１】
本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、最小限の設備でサイド補強型のランフラットタイヤを効率的に製造することのできるランフラットタイヤの製造方法を提供することが目的である。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、タイヤサイド部を補強する厚肉のサイド補強ゴムをカーカスのサイド部に設けたサイド補強型のランフラットタイヤの製造方法であって、拡縮可能に構成された第１のドラムを用い、前記第１のドラムの外周面に少なくとも１枚のカーカスプライを貼り付ける第１の工程と、前記カーカスプライを巻き付けた前記第１のドラムをビードセッターで保持された一対のビードコア内に挿入し、前記第１のドラムを拡径させて前記カーカスプライと前記ビードコアとを接合して第１の筒状部材を形成する第２の工程と、前記第１のドラムを縮径させて前記第１の筒状部材を前記ビードセッターへ保持させる第３の工程と、拡縮可能に構成され、かつ直径が軸方向に沿って実質上変化しない第２のドラムを用い、前記第２のドラムの外周面に少なくともインナーライナー、及びサイド補強ゴムを巻き付けて第２の筒状部材を形成する第４の工程と、前記ビードセッターで保持された前記第１の筒状部材の内部に前記第２の筒状部材を保持した前記第２のドラムを挿入し、前記第２のドラムを拡径して第１の筒状部材の内周面に第２の筒状部材の外面を圧着させる第５の工程と、前記第１の筒状部材の外周面に、ベルト、及びトレッドを巻き付けて生タイヤを形成し、前記生タイヤをモールドに装填して加硫成形する第６の工程と、を有し、前記第４の工程において、第２の筒状部材の外径が、前記ビードコア及び前記第１の筒状部材の内径よりも小さくなるように前記第２のドラムの外径を予め設定しておく、ことを特徴としている。
【００１３】
次に、請求項１に記載のランフラットタイヤの製造方法を説明する。
【００１４】
先ず、第１の工程では、拡縮可能に構成された第１のドラムの外周面に少なくとも１枚のカーカスプライを貼り付ける。
【００１５】
第２の工程では、カーカスプライを巻き付けた第１のドラムをビードセッターで保持された一対のビードコア内に挿入し、その後、第１のドラムを拡径させてカーカスプライとビードコアとを接合して第１の筒状部材を形成する。
【００１６】
第３の工程では、第１のドラムを縮径させる。第１の筒状部材のビードコアはビードセッターに保持されているので、第１のドラムを縮径させることで第１の筒状部材はビードセッターで保持されることになる。
【００１７】
第４の工程では、第２のドラムの外周面に少なくともインナーライナー、及びサイド補強ゴムを巻き付けて第２の筒状部材を形成する。この第４の工程では、外周面に巻き付けたサイド補強ゴムの最外径が、ビードコアの内径よりも小さくなるように、貼り付け前に第２のドラムの外径を予め設定しておく。
【００１８】
第５の工程では、ビードセッターで保持された第１の筒状部材の内部に、第２の筒状部材を保持した第２のドラムを挿入して拡径し、第２の筒状部材の外面を第１の筒状部材の内周面に圧着させる。
【００１９】
第６の工程では、第１の筒状部材の外周面に、ベルト、及びトレッドを巻き付けて生タイヤを形成し、生タイヤをモールドに装填して加硫成形する。
【００２０】
本発明のランフラットタイヤの製造方法では、第１のドラム、及び厚肉のサイド補強ゴムを巻き付ける第２のドラムは、拡縮可能で、かつ直径が軸方向に実質上変化していない従来一般に用いられているタイヤ成形用のドラムを使用することができ、外周面に溝を設けた特殊なドラムを用いる必要が無い。
【００２１】
請求項２に記載の発明は、タイヤサイド部を補強する厚肉のサイド補強ゴムをカーカスのサイド部に設けたサイド補強型のランフラットタイヤの製造方法であって、拡縮可能に構成され、かつ直径が軸方向に沿って実質上変化しない第１のドラムを用い、前記第１のドラムの外周面に少なくとも１枚のカーカスプライを貼り付ける第１の工程と、前記カーカスプライを巻き付けた前記第１のドラムをビードセッターで保持された一対のビードコア内に挿入し、前記第１のドラムを拡径させて前記カーカスプライと前記ビードコアとを接合して第１の筒状部材を形成する第２の工程と、前記第１のドラムを縮径させて前記第１の筒状部材を前記ビードセッターへ保持させる第３の工程と、前記第１のドラムを用い、前記第１のドラムの外周面に少なくともインナーライナー、及びサイド補強ゴムを巻き付けて第２の筒状部材を形成する第４の工程と、前記ビードセッターで保持された前記第１の筒状部材の内部に、前記第２の筒状部材を保持した前記第１のドラムを挿入して拡径し、前記第２の筒状部材の外面を前記第１の筒状部材の内周面に圧着させる第５の工程と、前記第１の筒状部材の外周面に、ベルト、及びトレッドを巻き付けて生タイヤを形成し、前記生タイヤをモールドに装填して加硫成形する第６の工程と、を有し、前記第４の工程において、第２の筒状部材の外径が、前記ビードコア及び前記第１の筒状部材の内径よりも小さくなるように前記第１のドラムの外径を予め設定しておく、ことを特徴としている。
【００２２】
次に、請求項２に記載のランフラットタイヤの製造方法を説明する。
【００２３】
先ず、第１の工程では、拡縮可能に構成された第１のドラムの外周面に少なくとも１枚のカーカスプライを貼り付ける。
【００２４】
第２の工程では、カーカスプライを巻き付けた第１のドラムをビードセッターで保持された一対のビードコア内に挿入し、その後、第１のドラムを拡径させてカーカスプライとビードコアとを接合して第１の筒状部材を形成する。
【００２５】
第３の工程では、第１のドラムを縮径させる。第１の筒状部材のビードコアはビードセッターに保持されているので、第１のドラムを縮径させることで第１の筒状部材はビードセッターで保持されることになる。
【００２６】
第４の工程では、第１の筒状部材を外した後の第１のドラムの外周面に少なくともインナーライナー、及びサイド補強ゴムを巻き付けて第２の筒状部材を形成する。この第４の工程では、外周面に巻き付けたサイド補強ゴムの最外径が、ビードコアの内径よりも小さくなるように貼り付け前の第１のドラムの外径を予め設定しておく。
【００２７】
第５の工程では、ビードセッターで保持された第１の筒状部材の内部に、第２の筒状部材を保持した第１のドラムを挿入して拡径し、第２の筒状部材の外面を第１の筒状部材の内周面に圧着させる。
【００２８】
第６の工程では、第１の筒状部材の外周面に、ベルト、及びトレッドを巻き付けて生タイヤを形成し、生タイヤをモールドに装填して加硫成形する。
【００２９】
本発明のランフラットタイヤの製造方法では、厚肉のサイド補強ゴムを巻き付ける第１のドラムは、拡縮可能で、かつ直径が軸方向に実質上変化していない従来一般に用いられているタイヤ成形用のドラムを使用することができ、外周面に溝を設けた特殊なドラムを用いる必要が無い。
【００３０】
また、請求項２に記載のランフラットタイヤの製造方法では、ドラムが１種類で済むため、請求項１に記載のランフラットタイヤの製造方法に比較して、設備を簡素化することできる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
［第１の実施形態］
以下、図面を参照して本発明の第１の実施形態を説明する。
【００３２】
図１は、シングルステージ式タイヤ成形システムの概略構成を示している。
【００３３】
本実施形態のシングルステージ式タイヤ成形システム１０では、第２の成形ドラム１２、及び第１の成形ドラム１４が互いに並列に設けられている。
【００３４】
第２の成形ドラム１２は、回転駆動本体１２Ａに対して回転可能に支持され、径が軸方向に一定で、かつ拡縮可能に構成されたドラム１２Ｂを備えている。
【００３５】
この第２の成形ドラム１２は、図１の矢印Ｒ方向、及び矢印Ｌ方向に移動可能に設置されている。
【００３６】
第２の成形ドラム１２の移動軌跡の矢印Ｂ方向側には、インナーライナー２０８（図８参照）を貼り付けるためのインナーライナー貼付け装置１６が矢印Ｒ方向側に、第１のスキージーゴム（図示せず）を貼り付ける第１のスキージゴム貼付け装置１８が矢印Ｌ方向側に配置されている。
【００３７】
また、第２の成形ドラム１２の移動軌跡の矢印Ｆ方向側には、キャンバスチェーファー２１６（図８参照）を貼り付けるためのキャンバスチェーファー貼付け装置２０が矢印Ｒ方向側に、サイド補強ゴム２０２（図８参照）を貼り付けるサイド補強ゴム供給装置２２が矢印Ｌ方向側に配置されている。
【００３８】
次に、第１の成形ドラム１４は、回転駆動本体１４Ａに対して回転可能に支持され、径が軸方向に一定で、かつ拡縮可能に構成されたドラム１４Ｂを備えている。
【００３９】
この第１の成形ドラム１４は、図１の矢印Ｒ方向、及び矢印Ｌ方向に移動可能に設置されている。
【００４０】
第１の成形ドラム１４の移動軌跡の矢印Ｆ方向側には、第１のカーカスプライ２０４Ａ（図８参照）を貼り付けるための第１のプライ貼付け装置２４が矢印Ｒ方向側に、第２のスキージーゴム（図示せず）を貼り付ける第２のスキージゴム貼付け装置２６が矢印Ｌ方向側に配置されている。
【００４１】
また、第１の成形ドラム１４の移動軌跡の矢印Ｂ方向側には、第２のカーカスプライ２０４Ｂ（図８参照）を貼り付けるための第２のプライ貼付け装置２８が第１のプライ貼付け装置２４の反対側に配置されている。
【００４２】
これら第２の成形ドラム１２、及び第１の成形ドラム１４の矢印Ｌ方向側には、ビードコア２０６（図８参照）を保持するビードセッター３０が矢印Ｆ方向、及び矢印Ｂ方向に移動可能に設けられている。
【００４３】
ビードセッター３０は、ビードコア２０６を保持する保持爪を備えた環状のＢＯリング３０Ａを一対備えている。
【００４４】
また、ビードセッター３０の第１の成形ドラム側とは反対側に、シェーピングドラム４０が配置されている。
【００４５】
ここで、第２の成形ドラム１２、及び第１の成形ドラム１４は、拡縮可能で、径が軸方向に一定とされた一般的なタイヤ成形用のドラムを用いている（例えば、特開平５−３０５６８２号公報等に記載の装置）。
【００４６】
なお、サイド補強ゴム２０２、及びスキージゴムは、タイヤの種類によって厚み、幅、断面形状等が種々異なるので、口金形状を種々用意して交換するのは、部品点数、及び生産効率の面からも好ましくない。そこで、本実施形態のサイド補強ゴム供給装置２２、第１のスキージゴム貼付け装置１８、及び第２のスキージゴム貼付け装置２６には、リボン押出機を用いており、例えば、図９に示すようなリボン状の未加硫ゴム３８を押し出して、任意の幅、容積、断面形状、位置に積層して所望のサイド補強ゴム２０２を形成することができる。
（作用）
次に、本実施形態のシングルステージ式タイヤ成形システム１０を用いたタイヤ製造方法を説明する。
【００４７】
先ず、第２の成形ドラム１２では、最初にインナーライナー貼付け装置１６を用いてインナーライナー２０８をドラム１２Ｂに巻き付け、その後、インナーライナー２０８の上にキャンバスチェーファー貼付け装置２０を用いてキャンバスチェーファー２１６を巻き付け、さらにサイド補強ゴム供給装置２２を用いてサイド補強ゴム２０２を巻き付ける。
【００４８】
これにより、図２に示すように、ドラム１２Ｂの外周にインナーライナー２０８、キャンバスチェーファー２１６、及びサイド補強ゴム２０２が一体となった内側円筒部材（バンド）３２が得られる。
【００４９】
ここでは、内側円筒部材３２の外径が、ビードコア２０６、及び後述する外側円筒部材（プライケース）３４の内径よりも小さくなるように、予め部材貼付け前のドラム１２Ｂの縮径時の外径を設定しておく。
【００５０】
なお、必要に応じて第１のスキージゴム貼付け装置１８を用いて第１のスキージゴム（図示せず）を必要箇所に巻き付けても良い。
【００５１】
一方、第１の成形ドラム１４では、最初に第１のプライ貼付け装置２４を用いて第１のカーカスプライ２０４Ａをドラム１４Ｂに貼り付け、次に、第２のプライ貼付け装置２８を用いて第２のカーカスプライ２０４Ｂを第１のカーカスプライ２０４Ａの上に貼り付ける。
【００５２】
これにより、図３に示すように、ドラム１４Ｂの外周に第１のカーカスプライ２０４Ａ、及び第２のカーカスプライ２０４Ｂが一体となった外側円筒部材３４が得られる。
【００５３】
この第１の成形ドラム１４において、必要に応じて第２のスキージゴム貼付け装置２６を用いて第２のスキージゴム（図示せず）を必要箇所（例えば、第１のカーカスプライ２０４Ａの上、第２のカーカスプライ２０４Ｂの上等）に巻き付けても良い。
【００５４】
また、ビードセッター３０には、ビードコア２０６を一対保持させておく。
【００５５】
次に、ビードセッター３０を第２の成形ドラム１２の矢印Ｌ方向側に配置し、第２の成形ドラム１２を矢印Ｌ方向側に移動し、ドラム１２Ｂをビードコア２０６の内方に挿入する（図４参照）。
【００５６】
次に、ドラム１２Ｂを拡径し、ビードコア２０６に外側円筒部材３４を圧着させる。
【００５７】
その後、ドラム１２Ｂを縮径させ、外側円筒部材３４の取り付けられたビードコア２０６をビードセッター３０へ受け渡し（図５参照）、第２の成形ドラム１２を矢印Ｒ方向側に戻す。
【００５８】
次に、ビードセッター３０を第１の成形ドラム１４の矢印Ｌ方向側に移動し、図６に示すように第１の成形ドラム１４を矢印Ｌ方向側に移動し、内側円筒部材３２を外側円筒部材３４の内方に挿入する。
【００５９】
その後、ドラム１２Ｂを拡径させ、内側円筒部材３２を外側円筒部材３４に圧着させる。
【００６０】
これにより、図７に示すように、インナーライナー２０８、キャンバスチェーファー２１６、サイド補強ゴム２０２、第１のカーカスプライ２０４Ａ、第２のカーカスプライ２０４Ｂ、ビードコア２０６、ビードフィラー２０７が一体となった円筒部材３６がドラム１２Ｂ上に完成する。
【００６１】
次に、ドラム１２Ｂを縮径させ、円筒部材３６をドラム１２Ｂから外してシェーピングドラム４０へ移し、後は従来通りに第１のカーカスプライ２０４Ａ、第２のカーカスプライ２０４Ｂの端部を折り返してサイドウォール２１０を貼付け、中央部分を拡径してカーカスクラウン部にベルト２１４、トレッド２１２を貼り付けて生タイヤを完成させる。
【００６２】
その後、生タイヤを加硫モールドにて加硫することで、図８に示すようなランフラットタイヤ２００が得られる。
【００６３】
本実施形態では、外周面に溝を設けた特殊なドラムを用いないので、タイヤの種類に応じてドラムを準備する必要がなく、最小限の設備でランフラットタイヤ２００を効率的に製造することができる。
［第２の実施形態］
以下、図面を参照して本発明の第２の実施形態を説明する。なお、第１の実施形態と同一構成には同一符号を付し、その説明は省略する。
【００６４】
図１０は、本実施形態のシングルステージ式タイヤ成形システム５０の概略構成を示している。
【００６５】
図１０に示すように、このシングルステージ式タイヤ成形システム５０では、第２の成形ドラム１２が設けられておらず、サイド補強ゴム供給装置２２の矢印Ｌ方向側に第１のプライ貼付け装置２４、第２のスキージゴム貼付け装置２６が配置されており、第１のスキージゴム貼付け装置１８の矢印Ｌ方向側に第２のプライ貼付け装置２８が配置されている。
（作用）
次に、本実施形態のシングルステージ式タイヤ成形システム５０を用いたタイヤ製造方法を説明する。
【００６６】
先ず最初に、第１のプライ貼付け装置２４を用いて第１のカーカスプライ２０４Ａを第１の成形ドラム１４のドラム１４Ｂに貼り付け、次に、第２のプライ貼付け装置２８を用いて第２のカーカスプライ２０４Ｂを第１のカーカスプライ２０４Ａの上に貼り付ける。
【００６７】
これにより、ドラム１４Ｂの外周に第１のカーカスプライ２０４Ａ、及び第２のカーカスプライ２０４Ｂが一体となった外側円筒部材３４が得られる。
【００６８】
なお、ビードセッター３０には、ビードコア２０６を一対保持させておく。
【００６９】
第１の成形ドラム１４を矢印Ｌ方向側に移動し、ドラム１４Ｂをビードコア２０６の内方に挿入する。
【００７０】
次に、ドラム１４Ｂを拡径し、ビードコア２０６に外側円筒部材３４を圧着させる。
【００７１】
その後、ドラム１４Ｂを縮径させ、外側円筒部材３４の取り付けられたビードコア２０６をビードセッター３０へ受け渡す。
【００７２】
次に、第１の成形ドラム１４を矢印Ｒ方向側に移動し、インナーライナー貼付け装置１６を用いてインナーライナー２０８をドラム１４Ｂに巻き付け、その後、インナーライナー２０８の上にキャンバスチェーファー貼付け装置２０を用いてキャンバスチェーファー２１６を巻き付け、さらにサイド補強ゴム供給装置２２を用いてサイド補強ゴム２０２を巻き付ける。
【００７３】
これにより、ドラム１４Ｂの外周にインナーライナー２０８、キャンバスチェーファー２１６、及びサイド補強ゴム２０２が一体となった内側円筒部材３２が得られる。
【００７４】
なお、必要に応じて第１のスキージゴム貼付け装置１８を用いて第１のスキージゴム（図示せず）を必要箇所に巻き付けても良い。
【００７５】
次に、第１の成形ドラム１４を矢印Ｌ方向側に移動し、内側円筒部材３２を外側円筒部材３４の内方に挿入する。
【００７６】
その後、ドラム１４Ｂを拡径させ、内側円筒部材３２を外側円筒部材３４に圧着させる。
【００７７】
これにより、インナーライナー２０８、キャンバスチェーファー２１６、サイド補強ゴム２０２、第１のカーカスプライ２０４Ａ、第２のカーカスプライ２０４Ｂ、ビードコア２０６、ビードフィラー２０７が一体となった円筒部材３６がドラム１４Ｂ上に完成する。
【００７８】
なお、その後の工程は第１の実施形態と同様である。
【００７９】
本実施形態においても、外周面に溝を設けた特殊なドラムを用いないので、タイヤの種類に応じてドラムを準備する必要がなく、最小限の設備でランフラットタイヤ２００を効率的に製造することができる。
【００８０】
さらに、本実施形態では、第１の実施形態のシングルステージ式タイヤ成形システム１０で用いていた第２の成形ドラム１２が設けられていないため、第１の実施形態よりも製造設備を簡略化することができる。
【００８１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のランフラットタイヤの製造方法によれば、最小限の設備でサイド補強型のランフラットタイヤを効率的に製造することができる、という優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態に係るシングルステージ式タイヤ成形システムの全体構成図である。
【図２】インナーライナー、キャンバスチェーファー、及びサイド補強ゴムを貼り付けた第１の成形ドラムの断面図である。
【図３】第１のカーカスプライ、及び第２のカーカスプライを貼り付けた第２の成形ドラムの断面図である。
【図４】外側円筒部材を形成した状態を示す第２の成形ドラムの断面図である。
【図５】外側円筒部材を保持したビードセッターの断面図である。
【図６】内側円筒部材を外側円筒部材に挿入する状態を示すビードセッター、及び第１の成形ドラムの一部を示す断面図である。
【図７】円筒部材を形成した状態を示す第１の成形ドラムの断面図である。
【図８】ランフラットタイヤの一例を示す断面図である。
【図９】リボン状の未加硫ゴムを積層して形成したサイド補強ゴムの断面図である。
【図１０】第２の実施形態に係るシングルステージ式タイヤ成形システムの全体構成図である。
【図１１】従来のバンドドラムを示す断面図である。
【図１２】従来のバンドドラムをビードコアに挿入する状態を示すバンドドラムとビードコアの断面図である。
【符号の説明】
１０　　　シングルステージ式タイヤ成形システム
１２　　　第２の成形ドラム
１４　　　第１の成形ドラム
３０　　　ビードセッター
３２　　　内側円筒部材
３２　　　内側円筒部材
３４　　　外側円筒部材
３６　　　円筒部材
５０　　　シングルステージ式タイヤ成形システム
２００　　ランフラットタイヤ
２０２　　サイド補強ゴム
２０４Ａ　カーカスプライ
２０４Ｂ　カーカスプライ
２０８　　インナーライナー
２１０　　サイドウォール
２１２　　トレッド
２１４　　ベルト
２１６　　キャンバスチェーファー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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