(57)【要約】【課題】多層フレキシブルプリント配線板の製造工程における積層プレス工程において、高歩留まりを保ちつつ生産性を向上させること。【解決手段】内層フレキシブル回路基板と、フレキシブルプリント配線板用銅張積層板、フレキシブル回路基板、銅はくのいずれか一つ以上と積層後不要となる部分を除去した各層間接着シートを貼り合わせ加熱加圧積層する工程と、前記積層後層間接着シートを後硬化する工程とを含む多層フレキシブルプリント配線板の製造工程から構成される多層フレキシブルプリント配線板の製造方法において、前記層間接着シートの積層後の不要部と必要部の境界線が前記不要部から見て必要部に向かって凸で、二つの境界線の交点からなる角度が４５゜未満となる場合においてはその角を直径１ｍｍ以上の円弧で面取りされた形状であることを特徴とする多層フレキシブルプリント配線板の製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
内層フレキシブル回路基板と、フレキシブルプリント配線板用銅張積層板、フレキシブル回路基板、銅はくのいずれか一つ以上と積層後不要となる部分を除去した各層間接着シートを貼り合わせ加熱加圧積層する工程と、前記積層後層間接着シートを後硬化する工程とを含む多層フレキシブルプリント配線板の製造工程から構成される多層フレキシブルプリント配線板の製造方法において、前記層間接着シートの積層後の不要部と必要部の境界線が前記不要部から見て必要部に向かってすべて凸で、二つの境界線の交点からなる角度が４５゜未満となる場合においてはその角を直径１ｍｍ以上の円弧で面取りされた形状であることを特徴とする多層フレキシブルプリント配線板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は多層フレキシブルプリント配線板（以下多層ＦＰＣ）の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
多層ＦＰＣの製造工程は、内層フレキシブル回路基板と、積層後不要となる部分を除去した層間接着シートと、フレキシブルプリント配線板用銅張積層板、フレキシブル回路基板、銅はくのいずれか一つ以上と貼り合わせ加熱加圧積層プレス成形するのが通例である。かかる積層プレス工程においは、たとえばプリプレグ等層間接着シートの接着樹脂の特性を充分に発現させるまで加熱加圧積層を維持する必要があり、生産性が悪かった。
【０００３】
さらに積層プレス工程の生産性向上のため積層プレス成形の時間を短縮しオーブンなどで後硬化を実施することにより接着樹脂の特性を発現させる工程において、層間接着シートの不要部と必要部の境界線から層間剥離が発生することがあり、歩留まりが悪かった。
【０００４】
これは、積層プレス後の層間接着シートが除去された多層ＦＰＣの密閉された空洞部において（図１−１）、積層プレス後の後硬化時に接着樹脂などからのアウトガシングにより密閉された空洞部が膨張するために層間剥離が発生するものである（図２−７）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明は、多層ＦＰＣの製造工程における積層プレス工程において、生産性を向上させつつ、被積層物の層間剥離の発生しない製造方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
内層フレキシブル回路基板と、フレキシブルプリント配線板用銅張積層板、フレキシブル回路基板、銅はくのいずれか一つ以上と積層後不要となる部分を除去した各層間接着シートを貼り合わせ加熱加圧積層する工程と、前記積層後層間接着シートを後硬化する工程とを含む多層フレキシブルプリント配線板の製造工程から構成される多層フレキシブルプリント配線板の製造方法において、前記層間接着シートの積層後の不要部と必要部の境界線が前記不要部から見て必要部に向かって凸で、二つの境界線の交点からなる角度が４５゜未満となる場合においてはその角を直径１ｍｍ以上の円弧で面取りされた形状であることを特徴とする多層フレキシブルプリント配線板の製造方法。
【０００７】
【発明の実施の形態】
内層フレキシブル回路基板と、フレキシブルプリント配線板用銅張積層板、フレキシブル回路基板、銅はくのいずれか一つ以上と積層後不要となる部分を除去した各層間接着シートを貼り合わせ加熱加圧積層する工程と、前記積層後層間接着シートを後硬化する工程とを含む多層フレキシブルプリント配線板の製造工程から構成される多層フレキシブルプリント配線板の製造方法において、前記層間接着シートの積層後の不要部と必要部の境界線が前記不要部から見て必要部に向かって凸で、二つの境界線の交点からなる角度が４５゜未満となる場合においてはその角を直径１ｍｍ以上の円弧で面取りされた形状である。
この不要部と必要部の境界線が前記不要部から見て必要部に向かって凹で、また二つの境界線からなる交点の角度が４５°未満のところが存在すると、積層プレス後硬化時のアウトガシングにより応力が集中し、層間剥離の発生要因となる。
【０００８】
積層プレス時の接着樹脂の浸みだしがある場合、多層ＦＰＣの設計にさいして接着樹脂浸み出し量を考慮すればよい。すなわち接着樹脂の浸み出し量が０．２ｍｍであれば、接着樹脂浸み出し境界線が直径１ｍｍ以上の円弧に接すればいいのであるから層間接着シートの境界線同士の交点の面取りは直径１．４ｍｍ以上とすればよい。
【０００９】
以下、本発明を実施例にもとづいてさらに詳細に説明する。
【００１０】
【実施例】
実施例
本発明による層間接着シートの積層後不要となる部分の不要部を除去した形状を図３−（ｂ）、４−（ｂ）及び図５−（ｂ）に示した。内層内層フレキシブル回路基板４、フレキシブルプリント配線板用銅張積層板２及びフレキシブル回路基板５を前記形状の層間接着シートを介して貼り合わせ加熱加圧積層プレスした後、さらにオーブンで後硬化したが、アウトガシングによる層間剥離（図２−７）の発生率は０．１％未満であった。
【００１１】
比較例
従来技術の一例である層間接着シートの積層後不要となる部分の不要部を除去した形状を図３−（ａ）、４−（ａ）及び図５−（ａ）に示した。図３−（ａ）及び図４−（ａ）は層間接着シートの不要部と必要部の境界線６が前記不要部から見て必要部に向かって凹部分８がそれぞれ存在する。図５−（ａ）は二つの境界線の交点９からなる角度が４５゜未満の部分１０が存在する。内層内層フレキシブル回路基板４、フレキシブルプリント配線板用銅張積層板２及びフレキシブル回路基板５を前記形状の層間接着シートを介して貼り合わせ加熱加圧積層プレスした後、さらにオーブンで後硬化したところ、アウトガシングによる層間剥離（図２−７）の発生率は２０〜３０％であった。
【００１２】
【発明の効果】
本発明の多層ＦＰＣの製造方法によって、積層プレス工程の時間を短縮することが可能で、さらに積層プレス後硬化時に多層ＦＰＣ中空部にアウトガシングによる層間剥離が発生せず、生産性よくかつ高歩留まりで多層ＦＰＣを製造することが可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図１】不要部を除去した後積層プレスした多層ＦＰＣの断面図である。
【図２】後硬化により層間剥離が発生しやすい位置を示した断面図である。
【図３】（ａ）従来技術による層間接着シートの不要部を除去した形状の平面図である。
（ｂ）本発明による層間接着シートの不要部を除去した形状の平面図である。
【図４】（ａ）従来技術による層間接着シートの不要部を除去した形状の平面図である。
（ｂ）本発明による層間接着シートの不要部を除去した形状の平面図である。
【図５】（ａ）従来技術による層間接着シートの不要部を除去した形状の平面図である。
（ｂ）本発明による層間接着シートの不要部を除去した形状の平面図である。
【符号の説明】
１    層間接着シート不要部を除去した後の空洞部
２    フレキシブル回路基板
３    層間接着シート
４    内層フレキシブル回路基板
５    フレキシブルプリント配線板用銅張積層板
６    層間接着シート不要部と必要部の境界線
７    層間剥離しやすい場所
８    層間接着シートの不要部と必要部の境界線が前記不要部から見て必要部に向かって              凹部分
９    層間接着シートの不要部と必要部、二つの境界線の交点からなる角度が４５゜未満            の部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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