(57)【要約】【課題】　複数の溶接ロボットを利用して複雑な三次元形状を持つワークを溶接する場合における、ティーチングレス可能な、能率の良い、溶接品質を十分に確保できる、溶接ロボット動作プログラムの自動生成システムを提供する。【解決手段】　ＣＡＤデータのワーク形状情報からワークモデルを生成し、取付部材１１０の取付線からなる基本溶接線１２０の溶接モデルを生成し、更に溶接ロボット３００の動作範囲を定める領域分割線３１１〜３１４でワーク１００を分割したセルモデルを生成し、基本溶接線ごとにワークと溶接ロボットの干渉の有無をチェックし、干渉が生じた場合には干渉が生じない範囲に短縮した溶接線を生成し、領域ごとに溶接線の溶接方向・順序・経路を決定し、更に溶接設計情報を指定して動作プログラムを生成する。【選択図】　　　　図１
2004001226.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
　複数の取付部材を有するワークを複数の溶接ロボットにより溶接する場合において、ＣＡＤ／ＣＡＭシステムに登録されているデータを読み込んで各々の前記溶接ロボットの動作プログラムを自動生成するシステムにおいて、
　前記読み込まれたデータのワーク形状データから前記ワークに対応するワークモデルを生成する手段と、
　前記ワークの構成部材の取付線からなる基本溶接線を有する溶接モデルを生成する手段と、
　前記複数の溶接ロボットの作業量を平準化するように前記ワークモデルを領域分割線で分割することによりセルモデルを生成する手段と、
　前記基本溶接線ごとに前記ワークと前記溶接ロボットが干渉するかどうかをチェックし、干渉が生じない範囲の溶接線を生成する手段と、
　前記領域分割線により分割された領域ごとに、その領域に含まれる干渉チェック後の全ての溶接線に対して、溶接方向、溶接順序及び溶接経路を決定する手段と、
　決定された前記溶接線に対して、前記データの中からあらかじめ求めてある動作パターンと呼ばれる動作シーケンス群を選択することにより溶接に必要なデータを割り付けて一連の動作プログラムを生成する手段と、
を備えたことを特徴とする溶接ロボット動作プログラムの自動生成システム。
【請求項２】
　干渉チェック手段は、基本ロボット姿勢を複数種類に固定し、その基本ロボット姿勢により、前記取付部材及びその周辺部材の中から抽出された干渉候補部材に対して干渉チェックを行い、トーチ角度を決定する手段を含むことを特徴とする請求項１記載の溶接ロボット動作プログラムの自動生成システム。
【請求項３】
　前記干渉チェック手段は、前記取付部材の背面側及び側面側に前記干渉候補部材の抽出用領域を設定し、その取付部材及び前記抽出用領域に掛かる干渉候補部材の断面形状データを用いて干渉をチェックする構成となっていることを特徴とする請求項２記載の溶接ロボット動作プログラムの自動生成システム。
【請求項４】
　生成された溶接線が一定の条件を満たす場合、ツイン溶接線として選択する手段を有することを特徴とする請求項１記載の溶接ロボット動作プログラムの自動生成システム。
【請求項５】
　溶接方向決定手段において、前記取付部材に対する溶接方向を定めるとき、溶接線の終端をアークセンサによる終端位置検出が可能な方にすることを特徴とする請求項１記載の溶接ロボット動作プログラムの自動生成システム。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は、造船、橋梁などの重工業における溶接ロボットの適用に関するものであり、特に、多品種少量生産かつ大型の複雑形状のワークに対して複数の溶接ロボットを適用する場合において、ＣＡＤ／ＣＡＭシステムを利用した溶接ロボットの動作プログラムの自動生成システムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
　従来、造船、橋梁、鉄骨などの重工業における溶接ロボットの適用は、１ワークに対して１溶接ロボットを適用するというシンプルな適用形態が取られていた。このような適用形態においては、パソコンを利用したオフラインティーチング手法を用いて、現場での溶接ロボットを用いたティーチングをなくすることにより、作業の効率化が図られてきた。
　しかしながら、１ワークに対して複数台の溶接ロボットを適用するという適用形態においては、オフラインと言えどもティーチングが必要なためパソコン上でのティーチングに時間がかかりすぎるという点で、多品種少量の大型ワークの生産には適用困難であった。この問題を解決する方法として、本出願人の先行出願に係る特許文献１にて開示された技術が利用されてきた。これは、ＣＡＤシステムの持つワーク形状情報と溶接設計情報のみを利用して複数の溶接ロボットに対する動作プログラムを一括して自動生成するものであり、ティーチングレスを可能とするものである。しかしながら、このシステムにおいては、比較的単純なアルゴリズムにより溶接ロボットの動作プログラムが自動決定されている。
【特許文献１】特開平６−２１４６２５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
　対象とするワークが多品種少量であり、三次元的な取付部材による狭隘部分を多く含んだ複雑な形状をしたワークである場合には、単純なアルゴリズムで溶接経路を含む溶接ロボット動作プログラムを自動決定することはできない。特に、溶接品質と、作業能率を考慮した溶接方向、溶接順序の決定となると、ロボットオペレータの経験によるところが大きいため、コンピュータによる溶接経路の自動決定は困難な課題であった。
　さらに、複数の溶接ロボットが同時に１つまたは複数のワークの溶接作業を協調的に実施するような適用形態においては、溶接ロボット相互の干渉を回避するため、いずれかの溶接ロボットが制御上停止することになり、無駄時間を大幅に発生させる結果となる。このような溶接ロボット相互の干渉を回避する溶接方向、溶接順序の決定が大きな課題であった。
【０００４】
　本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、複数の溶接ロボットを利用して複雑な三次元形状を持つワークを溶接する場合における、ティーチングレスが可能な、しかも能率が良く、溶接品質を十分に確保できる、溶接ロボット動作プログラムの自動生成システムを提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
　本発明に係る溶接ロボット動作プログラムの自動生成システムは、複数の取付部材を有するワークを複数の溶接ロボットにより溶接する場合において、ＣＡＤ／ＣＡＭシステムに登録されているデータを読み込んで各々の前記溶接ロボットの動作プログラムを自動生成するシステムにおいて、
　前記読み込まれたデータのワーク形状データから前記ワークに対応するワークモデルを生成する手段と、
　前記ワークの構成部材の取付線からなる基本溶接線を有する溶接モデルを生成する手段と、
　前記複数の溶接ロボットの作業量を平準化するように前記ワークモデルを領域分割線で分割することによりセルモデルを生成する手段と、
　前記基本溶接線ごとに前記ワークと前記溶接ロボットが干渉するかどうかをチェックし、干渉が生じない範囲の溶接線を生成する手段と、
　前記領域分割線により分割された領域ごとに、その領域に含まれる干渉チェック後の全ての溶接線に対して、溶接方向、溶接順序及び溶接経路を決定する手段と、
　決定された前記溶接線に対して、前記データの中からあらかじめ求めてある動作パターンと呼ばれる動作シーケンス群を選択することにより溶接に必要なデータを割り付けて一連の動作プログラムを生成する手段と、
を備えたことを特徴とするものである。
【０００６】
　ここで、ＣＡＤ／ＣＡＭシステムに登録されているデータというのは主としてＣＡＤデータであるが、このＣＡＤデータは、表１に示すように、ワーク管理情報と、ワーク形状情報と、溶接線情報と、溶接設計情報の４種類に分類されており、これらの情報を読み込むことにより、ワークモデル及び溶接モデルの生成処理がなされる。
【０００７】
【表１】
2004001226.tif 000003
【０００８】
　ワーク管理情報及びワーク形状情報は、ワークに対応するワークモデルを生成する際に必要となるデータであり、構成部材ごとに幾何データ、材質等のデータが登録されている。また、溶接線情報及び溶接設計情報は、溶接モデルを生成する際に必要となるデータであり、中でも取付部材の断面形状に関するデータ、すなわちスカントリングデータが溶接トーチやロボットアームとの干渉をチェックする際の基本データとなっている。
【０００９】
　ワークモデル生成手段では、ワーク管理情報とワーク形状情報をもとにワークの形状を生成する。例えば、造船用の外板ブロックの場合、母材のパネルの外形と、そのパネル上に取り付けられるロンジ、トランスなどの各種取付部材の配置に関するワークモデルを生成する。
【００１０】
　溶接モデル生成手段では、ワークの構成部材の取付の基本となる基本溶接線を生成する。取付部材の場合、原則として板厚分を見込んだ２本の取付線を生成する。三次元の基本溶接線からなる溶接モデルを生成する。
【００１１】
　セルモデル生成手段では、複数の溶接ロボットの動作範囲を定める領域分割線でワークを分割し、分割領域ごとのセルモデルを生成する。領域の分割に当たっては溶接ロボットの作業量が平準化するように設定する。また、領域分割線によって基本溶接線が分割される場合もある。
【００１２】
　干渉チェック手段では、基本溶接線ごとに取付部材と溶接ロボットが干渉するかどうかをチェックする。この干渉チェックの際には、基本ロボット姿勢を複数種類に固定し、その基本ロボット姿勢により、取付部材及びその周辺部材の中から抽出された干渉候補部材に対して干渉チェックを行い、干渉が生じないトーチ角度α、βを許容範囲内で決定する。ここで、基本ロボット姿勢とは、取付部材との干渉を生じることなく溶接品質を確保するのに必要なトーチ角度範囲における溶接姿勢である。したがって、取付部材の奥行きが浅い場合と深い場合とではロボット姿勢が変わる。
　基本ロボット姿勢を複数種類に固定した理由は、多関節の複数の溶接ロボットをそれぞれ３軸の直交軸である外部軸で吊り下げて複雑な立体形状のワークを溶接する場合には、ある程度何種類かに溶接姿勢（ロボット姿勢）を決めて干渉チェックをする方がやりやすいからである。このように予め決められた基本ロボット姿勢と取付部材のスカントリングデータ、すなわちスカントリング変化点やＭＡＸスカントリングデータを用いることにより、簡易に自動処理による干渉チェックを行うことが可能となる。
【００１３】
　また、干渉チェックの対象となる部材は、その取付部材（自部材）とその背面側及び側面側に位置する近接部材であるが、近接部材の中でも自部材に対し設定された抽出用領域に掛かる部材が干渉候補部材として選択される。したがって、自部材と、背面部材及び側面部材のうち干渉候補部材として抽出された部材に対してそれぞれスカントリングデータを用いて干渉をチェックする。そして、干渉チェックの結果、干渉が生じた場合には、その溶接線に溶接止まり点を生成する
。
【００１４】
　セルモデル生成手段で領域分割線により分割された領域ごとに、その領域に含まれる全ての溶接線に対して、溶接方向、溶接順序、及び溶接経路を決定する。そして、溶接線が一定の条件を満たす場合、ツイン溶接線として選択される。それ以外は全てシングル溶接線となる。
【００１５】
　本発明においては、周知の高速回転アーク溶接、アークセンサによる取付部材の端部位置検出・溶接線自動倣い制御・ビード継ぎ等の技術を前提にしているものであるから、溶接方向決定手段ではこれらの技術を活用できるように所定のルールが定められている。このルールとしては、例えば、溶接線の終端をアークセンサによる終端位置検出が可能な方に定めるというものである。
　また、溶接線が領域分割線により分割された場合や、取付部材に接続される別の取付部材によって溶接線が分割された場合、そのような分割された溶接線に対しても、ビード継ぎが可能な溶接線に対しては、溶接方向を同一にして、ビード継ぎ部の溶接品質を確保するように定めている。さらに、原則として、取付部材に対して反時計方向に向かう方向を溶接方向として定めている。
【００１６】
　溶接順序決定手段では、例えば、開先や傾き（倒れ）のある取付部材に対しては、開先加工されている側あるいは取付角度の広角側を先に溶接するようにルールが定められている。また、溶接順序は、原則として、まず溶接開始点がその取付部材においてロボットシステム座標原点に最も近い溶接線を含む面を決定し、ついで決定された面内における溶接線群のうち溶接開始点がロボットシステム座標原点に最も近い溶接線を第１位とする順序としている。
　これらの溶接方向、溶接順序の原則的なルールは、溶接ロボット相互の干渉の発生が極力少なくなるように考慮したものである。
【００１７】
　溶接経路決定手段では、上記により決定された溶接方向及び溶接順序を基に所定のアルゴリズムに従って全ての取付部材の溶接経路を決定する。溶接経路決定手段は、溶接ロボットの相互の干渉を回避するためのインターロック領域を設定するインターロック領域設定手段と、設定されたインターロック領域に含まれる溶接線を選択する溶接線選択手段とを有する構成とする。さらに所定のアルゴリズムにとして、インターロック領域設定手段では、複数の溶接ロボットの動作領域を縦または横方向に３分割したとき、その右側または上側の領域に一部分でも含まれる溶接線が最も多くなるように分割方向を選択し、選択された分割方向による右側または上側の領域をインターロック領域として設定するものとし、溶接線選択手段では、選択された分割方向で溶接ロボットの動作領域を３分割したとき、３つの領域にまたがる溶接線群（ＬＣＲ溶接線群）、２つの領域の一方または両方に含まれる溶接線群（ＬＣ溶接線群またはＣＲ溶接線群）を選択し、溶接経路決定手段において、ＬＣＲ溶接線群、ＬＣ溶接線群、ＣＲ溶接線群の順に溶接経路を決定するものである。
【００１８】
　このようにして溶接方向・順序・経路が決定された溶接線に対して、前記登録されているＣＡＤデータの形状的な特性を利用して、あらかじめデータベース化されている動作パターンと呼ばれる動作シーケンスを選択することで溶接に必要なデータが与えられ、一連の動作プログラムが生成される。
　そして、動作シミュレーションで確認した後、この動作プログラムを各溶接ロボットに送信し、実際に溶接ロボットを動作させる。
【発明の効果】
【００１９】
　以上のように本発明によれば、ＣＡＤ／ＣＡＭシステムに登録されているＣＡＤデータのワーク形状情報と溶接設計情報のみを利用して複数の溶接ロボットの動作プログラムを自動的に生成することができ、複雑な三次元形状の大型ワークに対する自動溶接を高能率、高品質のもとで実施できる。
　また、取付部材の断面形状データ（スカントリングデータ）と複数種類に固定された基本ロボット姿勢を用いて、取付部材及びその周辺の近接部材との干渉チェックを行うので、複雑な三次元形状の干渉チェックが簡易に実施できるという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
　図１は本発明の溶接ロボット動作プログラムの生成システムに係るＣＡＭシステムのフローチャートで、図２〜図６は図１のステップＳ２からＳ５の各処理におけるサブフローチャートである。また、図７はこのＣＡＭシステムで溶接しようとするワークの一例を示す平面図で、図８は側面図である。ワークは造船用パネルの場合を例示している。図７、図８は可搬式の定盤上でのワークの配置例を示したものであり、通常２枚以上のワーク１００を組合わせて配置する。２００はワーク１００をセットするための定盤で、定盤２００上に設けられた多数の棒状の突起２０１の先端でワーク１００を支持している。ワーク１００の支持面が湾曲あるいは傾斜している場合には、図８に示すように突起２０１の長さを変えて支持する。
【００２１】
　図９は、１つの溶接ロボットステージにおける複数の溶接ロボットを組み合わせたロボット機構の概要を例示したものであり、各々６軸の回転軸をもつ多関節ロボット３００がさらに外部軸としてそれぞれ３軸の直交するスライド機構３０１、３０２、３０３により上下・左右・前後に移動するように門型枠体３０４に天吊り姿勢で支持されており、合計９軸をもつ溶接ロボット３００が１０台組み合わされたロボット機構となっている。そして、各溶接ロボット３００の先端には、公知の高速回転アーク溶接が可能な溶接トーチ１が取り付けられており、これも公知のアークセンサにより取付部材の終端位置検出、ビード継ぎ部検出、溶接線自動倣い制御が可能となっている。定盤２００上に支持されたワーク１００はコンベア等の搬送手段により上記ロボット機構の下方に搬入され、溶接ロボット３００によりワーク１００に対する溶接が行われる。また、図７に示すように、ワーク１００に対して各溶接ロボットの動作領域を画定する領域分割線３１１、３１２、３１３、３１４が縦横に設定される。したがって、取付部材の溶接線の中にはこれらの領域分割線によって分割されるものが出てくる。
【００２２】
　まず、この造船用パネルの概要を説明する。
　ワーク１００のパネル母材１０１は、あらかじめ突合せ溶接をされた３つのパネルピース１０２、１０３、１０４からなり、突合せ溶接線１０５、１０６でそれぞれ板継ぎされている。中央のパネルピース１０３には開口部１０７の周縁を形成する開口周縁部材１０８が前工程で取り付けられているものとする。代表符号１１０で示される取付部材は、このパネル母材１０１に以下に述べる手順に従って溶接しようとする部材である。
　ここで、各取付部材１１０は対称の配置となっているので、ワーク１００の中心から左側部分について述べる。右側部分については必要に応じて言及する。
　左側部分の取付部材を以下図示のようにＡ、Ｂ、Ｃ、・・・・Ｓで表わす。横材ＡとＢは３つのパネルピース１０２〜１０４にわたって取り付けられる。縦材Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ、並びに横材Ｉ、Ｊは左側パネルピース１０２に取り付けられる。横材Ｋ、Ｌは左側パネルピース１０２と中央パネルピース１０３にまたがって取り付けられる。縦材Ｍと斜材Ｎ、Ｐ、並びに開口周縁部材１０８の補強材Ｑ、Ｒ、Ｓは中央パネルピース１０３に取り付けられる。
【００２３】
　次に、上記のようなワーク１００の溶接をするために作成される溶接ロボット動作プログラムの生成手順を図１〜図６に従って説明する。
【００２４】
（１）ＣＡＤデータの読み込み（ステップＳ１）
　ＣＡＤシステムより、前出の表１に示すＣＡＤデータが出力されるので、ＣＡＭシステム内の所定エリアに、ＣＡＤ出力データ中のワーク管理情報を参照しながら、ワーク形状情報を逐次読み込み、格納する。
【００２５】
(1-1)ワーク管理情報
　ワーク管理情報は、特定のワークに対するワーク形状情報、溶接線情報を繰り返し取り出すときに利用するものである。表１に示すように、各取付部材には、組立工程名が記載されているので、該当の溶接ロボットステージにおいて、その母材に対する取付部材に関する溶接線情報のみを取り出すことができる。
【００２６】
(1-2)ワーク形状情報
　ワーク形状情報は、特定のワーク座標原点からの位置情報のデータとして出力されている。このワーク形状情報はロボットシミュレータでのワークとロボットとの干渉チェックに利用する。
　図１０は、ワーク形状情報としての、頂点データ（Ｖ1〜Ｖ8）、稜線データ（Ｅ1〜Ｅ12）及び面データ（Ｆ1〜Ｆ6）を定義する方法を示すものである。
【００２７】
(1-3)溶接線情報
　溶接線情報は、部材ごとの溶接に関する情報が定義されている。この溶接線情報が溶接ロボットプログラム生成のベースとなる情報である。
　造船・橋梁部材のように母材の取付線情報を溶接線情報の基本としている場合には、ＣＡＤから出力される溶接線情報は、部材の片側（基準面）しか出力されず、反対側（裏面）の溶接線情報は、溶接モデルの生成処理で生成する場合がある。
【００２８】
（ａ）部材名
　取付部材の名称である。
【００２９】
（ｂ）部材タイプ
　部材のタイプ分類（例えば、デッキ、トランスパネル、ロンジ、フレーム等）である。基本的には、設計上の分類であるが、部材タイプごとに溶接施工条件を決定したり、溶接順序を制御したりする目的で、溶接条件データベースの選定パラメータとして利用する。
【００３０】
（ｃ）部材端部タイプ
　部材端部の形状分類（例えば、フラット、スカラップ、スミップ等）である。部材端部での溶接処理を決定する場合に利用する。
【００３１】
（ｄ）対象面データ
　取付部材のどちらの側の溶接線かを特定するのに利用する。
【００３２】
（ｅ）表裏タイプ
　造船・橋梁部材のように母材の取付線情報を溶接線情報の基本としている場合には、ＣＡＤから出力される溶接線情報は、部材の片側（基準面）しか出力されず、反対側（裏面）の溶接線情報は、溶接モデルの生成処理で生成する場合がある。ここでは、基準面側を表、反基準面側を裏と定義している。
【００３３】
（ｆ）溶接線データ
　溶接線番号と溶接線に関係する溶接点番号が定義されている。溶接モデル生成処理において、基本溶接線としているのがこの単位の溶接線である。
【００３４】
（ｇ）処理工程
　溶接線がどの工程で処理されるかを示す。該当するロボットの処理工程名以外が記載されている場合には、他の工程で溶接されるという意味である。
【００３５】
（ｈ）溶接プロセス
　溶接線単位に溶接プロセスを変更する場合に、溶接施工プロセス名を指定する。溶接プロセスがロボットとなっていない場合には、処理工程が同じでもロボットの対象から外される。
【００３６】
（ｉ）溶接点データ
　溶接線に含まれる溶接点の位置データである。一般的には部材端部点を示すが、部材が直線以外の場合にはその変化点も出力される。また、取付部材の形状（スカントリング）が変化する点でも出力される。
【００３７】
（ｊ）溶接点タイプ
　溶接点のタイプ分類である。この分類により、溶接点を特徴づける。例えば、スカントリング変化点は、干渉チェックに利用される点であることが認識できる。
　溶接点がＣＡＤより出力される位置としては次のものがある。
　１）　溶接の開始点または終了点となる位置（例：部材端部）
　　　　溶接方向が決定されていないので、どちらが溶接開始点となるかは、この段階で　　　　は判断できない。
　２）　取付部材のスカントリングが変化している位置
　３）　取付部材の取付角度が変化している位置（徐々に変化する場合には、所定角度ピ　　　　ッチ）
　４）　相手部材が変わる位置（例：母材の板継ぎ部分）
　５）　溶接方向が変化している位置（円弧以外、例：折れ曲がっている部材）
　６）　円弧の両端位置および中間位置
　７）　溶接線の傾斜角度が変化する位置（徐々に変化する場合には、所定角度ピッチ）
　８）　溶接設計情報が変化する位置（例：脚長の変化点）
【００３８】
（ｋ）スカントリングタイプ
　部材の断面形状の分類である。スカントリングという部材断面形状により部材形状を定義することにより、溶接トーチ及びロボットアーム部分との干渉チェックが単なる３次元モデルを用いた干渉チェックよりも簡易に実行できるのが大きな特徴である。
【００３９】
（ｌ）スカントリングデータ
　部材の断面形状を定義できる形状データである。図１１（ａ）〜（ｆ）にいくつかの部材タイプのスカントリングデータを示す。図中、Ｌ1はウェブ高さ、Ｌ2はウェブ厚さ、Ｌ3はフランジ幅、Ｌ4はフランジ厚さ、Ｌ5はウェブ面とフランジ端またはウェブ端とフランジ面との距離（異形部材の場合）をあらわす。
【００４０】
（ｍ）取付角度
　図１２に示すように、取付部材の取付角度θFである。この角度分だけスカントリングデータを回転させることで取付部材の断面方向の形状を定義できる。図中のＷmax、Ｈmaxは取付角度θFのときの水平、垂直方向のＭＡＸスカントリングデータをあらわす。
【００４１】
（ｎ）傾斜角度
　図１３に示すように、溶接線が傾斜している場合に、水平面を基準として、溶接線が溶接進行の前後方向にどれだけ傾斜しているか（上下傾斜角度θL）、また、左右方向にどれだけ傾斜しているか（左右傾斜角度θT）の情報である。傾斜溶接における溶接条件選定のパラメータである。
【００４２】
（ｏ）相手部材名称
　取付部材が取り付けられる相手部材の名称である。一般的には、母材が相手部材となる。例外として、他の取付部材が相手部材となることもある。例えば、２つの取付部材の交差部分の立向溶接線などである。干渉チェックを実施する場合に、この名称で部材形状を参照する。
【００４３】
(1-4)溶接設計情報
　設計上、どのような溶接をするのかという情報である。
【００４４】
（ａ）溶接法名
　隅肉溶接、突合せ溶接など溶接方法の分類並びに水平、立向など溶接姿勢の分類である。
【００４５】
（ｂ）開先タイプ
　レ型開先、Ｘ型開先、Ｖ型開先などの開先形状の分類である。
【００４６】
（ｃ）開先データ
　上記分類された開先形状に関する形状データである。開先タイプが隅肉溶接の場合には、脚長が定義される。図１４に隅肉溶接、Ｖ型開先のデータ例を示す。図中、θvは開先角度、ＢLは開先幅、Ｇaはルートギャップ、ｔbはのど厚である。
【００４７】
（２）ワークモデルの生成（ステップＳ２）
　ワークモデルの生成処理は、図２に示すように、パネル母材の生成（ステップＳ２１）と取付部材の生成（ステップＳ２２）とからなる。
　すなわち、表１のワーク管理情報を参照しながら、最初にベースとなるパネル母材をいくつかの母材形状データをつなぎ合わせて生成する（ステップＳ２１）。次に、各母材上に取り付けられる取付部材のワーク形状情報を読み込み、さらに、各取付部材に２次的に取り付く取付部材情報を読み込むという処理を繰り返しながら、立体的な３次元ワーク形状を生成する（ステップＳ２２）。
　このワークモデル生成処理では以下の処理が行われる。
【００４８】
(2-1)部材形状の伸ばし処理
　ワークモデル生成時に、図１５に示すように特定の点Ｐ0を基準として、Ｘ、Ｙ、Ｚ３方向の各拡大倍率ｕ、ｖ、ｗを指定することで、部材形状を変更する。点Ｐ'が点Ｐの座標を所定の計算式により伸ばしたときの座標位置である。溶接後の収縮変更を考慮した加工上の処理である。
【００４９】
(2-2)ミラー処理
　船の形状など、特定の中心線に対して、左右対称なワークの場合に、対称線に対して、データ変換することで、対称形状を生成する。図１６にミラー処理の例を示す。左側の図形形状を対称線１０に対して反転処理することで左右対称な形状を生成する。このことにより、データ生成処理を簡素化できる。
【００５０】
(2-3)逆歪み付加処理
　パネル形状のワークを溶接する場合に問題となるのが、溶接後の熱変形である。通常、溶接後にプレス等にて矯正処理がなされるが、溶接前にパネルに逆歪みを付加しておけば、熱変形が抑制される。この目的のために、ワーク形状をＣＡＭ上で変形させる処理である。具体的には、逆歪みを与える線分と逆歪み量を指定し、ワークの高さ方向の成分だけを変化させる。
【００５１】
　図１７は逆歪み付加処理における処理画面の流れ図である。
　まず、逆歪み処理画面４００のボタン４０１を押すと、小組名リスト４０２が表示される。その小組名リスト４０２の中から小組４０３を１つ選択すると、選択した小組４０３の形状４０４がグラフィック表示される。そして、逆歪みを与えるための基準線４０５を２点Ｐａ、Ｐｂで指定する。次に、その逆歪み基準線４０５上に点ＰCを指定する。次に、逆歪み量入力のウインドウ４０６が表示されるので、逆歪み量４０７を入力する。逆歪み処理中のメッセージ４０８が表示され、逆歪み処理をする。逆歪み処理が終了すると、元の画面４００に戻る。
【００５２】
　図１８、図１９に逆歪み量の与え方を示す。
　逆歪み基準線４０５を２点Ｐａ、Ｐｂで指定し、逆歪み基準線４０５上に逆歪みを与える位置Ｐｃ点を指定する。図１９（ａ）に示すように、Ｐｃ点の歪み量λｃを設定すると、Ｐａ−Ｐｃ間にある部材と溶接線の各点は、逆歪み基準線４０５に応じた歪み量λをＺ方向に加算する。Ｐｃ−Ｐｂ間も同様に、逆歪み基準線４０５に応じた歪み量λを加算する。なお、Ｐａ−Ｐｃ−Ｐｂ間以外の所にある部材と溶接線の各点は歪み量０である。また、上記の例ではＰａ−Ｐｂ間の中間点Ｐｃは１つであるが、図１９（ｂ）に示すように複数の点を指定することも可能である。
【００５３】
（３）溶接モデルの生成（ステップＳ３）
　溶接モデルの生成処理は、図３に示すように、基本溶接線の生成（ステップＳ３１）、裏面基本溶接線の生成（ステップＳ３２）、不要溶接線の削除（ステップＳ３３）、基本溶接線の接続（ステップＳ３４）、及び溶接線の生成（ステップＳ３５）からなり、ＣＡＤデータから出力される溶接線情報をもとに、各溶接線単位にロボット溶接に必要な基本ロボット姿勢、トーチ角度、干渉回避などの動作データを生成するとともに、溶接の施工条件を決定する段階である。
【００５４】
(3-1)基本溶接線の生成（ステップＳ３１）
　溶接線情報の溶接点データをつなぎ合わせて１本の溶接線を生成する。取付部材の溶接が必要な箇所が認識されるので、この連続な線分を基本溶接線と呼ぶことにする。基本溶接線には、直線ばかりでなく、円弧、折れ線が含まれる。
【００５５】
(3-2)裏面基本溶接線の生成（ステップＳ３２）
　ＣＡＤデータから出力された溶接線情報が、部材の表面（基準面）のみにしか定義されていない場合には、スカントリングデータの板厚データを用いて、板厚分離れた位置に、裏面の基本溶接線を生成する。溶接線情報は、裏面の溶接線情報が出力されている場合には、その情報を読み込む。裏面溶接線情報が出力されていない場合には、溶接線生成時に裏面の情報をコピーすることとなる。
【００５６】
(3-3)不要溶接線の削除（ステップＳ３３）
　ＣＡＤデータから出力されている溶接線情報が、複数の溶接ロボットステージのものを含む場合には、あるいは同一ステージでも人手により先行溶接される場合には、それらの溶接線情報を削除する。
　具体的には、以下の場合において、溶接線が対象から外される。
　１）　処理工程が異なる場合
　２）　溶接プロセスが異なる場合
【００５７】
(3-4)基本溶接線の接続（ステップＳ３４）
　溶接の開始または終了位置が他の基本溶接線と同一の溶接線は、溶接線を接続して１本の溶接線とする。例えば、板厚の異なる２つの部材が前工程で溶接されて１つの取付部材となっている場合には、ＣＡＤから出力される溶接線は２本となっている。この場合、溶接は連続して可能であるので、１本の基本溶接線とする。溶接線の接続条件及び接続不可条件は下記のとおりである。
ａ．溶接線の接続条件
　１）　連結される２本の基本溶接線の処理工程が同じであること。
　２）　連結される２本の基本溶接線の溶接プロセスが同じであること。
　３）　連結される２本の基本溶接線の溶接設計情報が同じであること。
ｂ．溶接線の接続不可条件
　１）　２本以上の基本溶接線を接続した場合に、溶接ロボットの動作範囲をオーバーし　　　　てしまう場合には接続不可とする（旋回範囲オーバー）。
【００５８】
(3-5)溶接線の生成（ステップＳ３５）
　基本溶接線をベースとして、溶接トーチ姿勢、基本ロボット姿勢を決定し、溶接線近傍の部材と溶接ロボットとの干渉をチェックする。すなわち、近傍部材を、自部材、背面部材、側面部材の３つに分類し、各部材との干渉をチェックし、干渉回避処理を行う。干渉回避処理の一つとして、基本溶接線が複数の溶接線に分割されることがある。この干渉回避処理により、溶接ロボットが動作可能な溶接線が決定される。その時、新たにいくつかの溶接点が生成され追加される。
　これらの処理がなされたロボット溶接の実行可能な溶接線を単に溶接線という名で定義する。
ａ．干渉回避処理により追加される溶接点
　１）　干渉回避処理によりトーチ角度α、βが変化する点
　２）　干渉回避処理により溶接線が分割される点
ｂ．干渉回避処理により溶接点が削除されるケース
　１）　自部材スカントリング変化点にて干渉チェックを行ったが、トーチ角度α、βを変化させる必要がない場合
　２）　取付角度が変化しても、トーチ角度α、βを変化させる必要がない場合
ｃ．その他
　１）　相手部材が変化しても、溶接設計情報が変化しない場合
【００５９】
　図４に溶接線の生成処理における干渉チェック処理のフローチャートを示す。
　この干渉チェック処理は、まず自部材の干渉チェック（ステップＳ３５１〜Ｓ３５４）、ついで背面部材の干渉チェック（ステップＳ３５５〜Ｓ３５９）、そして側面部材の干渉チェック（ステップＳ３６０〜Ｓ３６５）という手順で構成されている。
【００６０】
(3-5-1)自部材干渉チェック点の生成（ステップＳ３５１）
　その取付部材の溶接線情報に含まれるスカントリング変化点を自部材干渉チェック点として生成する。
【００６１】
(3-5-2)トーチ角度αmaxの決定（ステップＳ３５２）
　図２０に示すように、自部材の干渉チェック点（スカントリング変化点）において、各スカントリング点Ｋ0〜Ｋ12とロボット先端の溶接トーチ外形線分Ｔ1〜Ｔ3との干渉をチェックし、Ｋのいずれかの点と線分Ｔが接するトーチ角度αmaxを求める。なお、トーチ角度αは、溶接トーチ１の水平面に対する傾き角度である。αは、２２．５゜〜９０゜の範囲である。隅肉溶接の場合、一般にα＝４５゜である。
【００６２】
(3-5-3)基本ロボット姿勢の決定（ステップＳ３５３）
　干渉チェックの結果、トーチ角度が変化すると、ロボットアーム３０５と溶接トーチ１の接続点の位置も変化する。そこで、上記トーチ角度αmaxを用いて、図２１に示すように、自部材に対しては基本ロボット姿勢のアーム外形近似線分Ｒ1のトーチ接続点ｒ1を補正する。
【００６３】
(3-5-4)自部材との干渉チェック（ステップＳ３５４）
　自部材のＭＡＸスカントリングデータを用いて、アーム外形近似線分Ｒ1、Ｒ2との干渉をチェックし、干渉する場合には次の基本ロボット姿勢でチェックする。
　ここで、基本ロボット姿勢とは、図２２に示すように複数の形態で定められているものを指し、取付部材の取付角度等により奥行き深さに対応できるようにしたロボット姿勢である。図２２の斜線部３１０の範囲がそれぞれ基本ロボット姿勢１）、２）、３）でのロボットアームとワークとの干渉範囲である。図中、Ｔi、Ｔｏはそれぞれ溶接トーチ１の内側稜線及び外側稜線、Ｒi1、Ｒi2はロボットアーム３０５の内側線分、Ｒo1、Ｒo2はロボットアーム３０５の外側線分である。
【００６４】
　基本ロボット姿勢１）〜３）は、溶接トーチ１の先端とロボットアーム３０５の支持ブロック３０６の中心との水平方向オフセット量ＬHを３種類に決めてそれぞれの基本姿勢としている。干渉チェックの際は、まず基本ロボット姿勢１）で干渉の有無をチェックし、干渉する場合には次の基本ロボット姿勢２）でチェックする。さらに干渉する場合には基本ロボット姿勢３）でチェックし、それでも干渉を回避できない場合には、その点で溶接線を分割し、分割点を新たな溶接点として追加生成する。このように基本的なロボット姿勢をいくつかに限定することにより、コンピュータ上での自動干渉回避処理を可能としている。
【００６５】
(3-5-5)背面部材の干渉候補部材の選択（ステップＳ３５５）
　次に、上記の自部材との干渉チェックの結果、決定された基本ロボット姿勢に対して、ロボット背面部材の干渉候補部材を選択する。そのためにはまず、図２３に示すように、干渉候補部材を抽出するための領域を自部材の周辺に設定し、この領域に掛かる部材を干渉候補部材とする。
　図２３において、Ｗc1×Ｌmcが基本ロボット姿勢１）のときの背面干渉候補部材の抽出用領域であり、Ｗc2×Ｌmcが基本ロボット姿勢２）のときの背面干渉候補部材の抽出用領域である。なお、基本ロボット姿勢３）のときの背面干渉候補部材の抽出用領域は図示していないが、同様にしてＷc3×Ｌmcの領域を設定することができる。また、Ｌsc、Ｌesは側面部材の干渉候補部材を抽出するための領域であり、これについては後述する。Ｌcは抽出用領域の全長であり、ｔは自部材の板幅（フランジ幅を含む）である。
【００６６】
(3-5-6)背面部材の干渉チェック点の生成（ステップＳ３５６）
　上記の方法により、背面の干渉候補部材が抽出された場合には、その干渉候補部材のスカントリング変化点から自部材の溶接線に対し垂線を下ろし、この垂線との交点を干渉チェック点として生成する。
　例えば、決定された基本ロボット姿勢が１）の場合、領域Ｗc1に掛かる部材は、図２４においてＢ部材とＤ部材である。従って、Ｂ部材のスカントリング変化点Ｋb1から自部材の溶接線１２０に下ろした垂線との交点Ｐ1、Ｄ部材と自部材との接続点Ｐ3、Ｐ4が干渉チェック点として生成される。また、基本ロボット姿勢２）が決定された場合には、干渉候補部材はＢ部材とＣ部材とＤ部材となり、干渉チェック点は、Ｂ部材の上記Ｐ1、Ｃ部材のスカントリング変化点Ｋc1から下ろした垂線との交点Ｐ2、Ｄ部材の上記Ｐ3、Ｐ4の各点となる。
【００６７】
(3-5-7)トーチ角度αminの決定（ステップＳ３５７）
　上記の各干渉チェック点において、図２５に示すように、トーチ外形線分Ｔ4、Ｔ5とスカントリング点Ｋ0〜Ｋ3との干渉をチェックし、Ｋのいずれかの点と線分Ｔが接するトーチ角度αminを求める。
【００６８】
(3-5-8)基本ロボット姿勢による背面部材との干渉チェック（ステップＳ３５８）
　上記ステップＳ３５３と同様に、トーチ角度αminを用いて、図２１に示すように基本ロボット姿勢のアーム外形線分Ｒ3のトーチ接続点ｒ4を補正し、線分Ｒ3、Ｒ4と干渉候補部材として選択された背面部材との干渉チェックを各干渉チェック点にて行う。
【００６９】
(3-5-9)トーチ角度αの決定（ステップＳ３５９）
　自部材および背面部材との干渉チェックにより求めた各干渉チェック点（スカントリング変化点）でのαmax、αminよりトーチ角度αを決定する。
　すなわち、αmin≦４５゜≦αmaxならば、トーチ角度α＝４５゜とする。この角度は隅肉溶接において品質の安定する標準的なトーチ姿勢である。
　また、上記の干渉チェック処理により、基本ロボット姿勢１）〜３）がとれなかった場合や、トーチ角度αmin、αmaxが溶接上不適切な値、例えば、αmax＜２２．５゜、αmin＞６０゜の場合には、基本溶接線をその干渉チェック点で分割する。
【００７０】
(3-5-10)側面部材の干渉候補部材の選択（ステップＳ３６０）
　図２３において、側面部材の干渉候補部材として抽出される部材は、
　１）　始端部側領域Ｌscまたは終端部側領域Ｌecに掛かっている部材
　２）　ＬscとＷci（ｉ＝１〜３）またはＬecとＷciの２つの領域に掛かっている部材
である。但し、２）の部材は、背面部材の干渉候補部材として既に上述したとおり干渉チェックが行われており、その干渉チェック処理の結果、干渉が発生しなかった場合には側面部材との干渉はないことを意味するから、側面部材の選択対象から外される。しかしながら、２）の部材は、自部材の溶接線の始端または終端に関わるものであるから、干渉が発生した場合には更に側面部材の選択対象となり、以下に示す干渉チェックが行われる。
【００７１】
(3-5-11)側面部材の干渉チェック点の生成（ステップＳ３６１）
　図２６に示すように、Ａを自部材、Ｂを干渉候補部材として抽出された側面部材とするとき、側面部材Ｂは既に背面部材として干渉チェックがなされており、ここではＰ1点において干渉が発生したする。すなわち、部材Ｂの端点Ｂ0を自部材Ａ上に投影したＰ2点から、溶接トーチ１の姿勢を、α＝４５゜、β＝０゜のままで移動したときにトーチ外形線分が部材Ｂと接する点Ｂcを求め、このＢc点から自部材Ａに下ろした垂線との交点Ｐ1を求めることにより、Ｐ1点を干渉チェック点として生成する。
【００７２】
(3-5-12)トーチ角度γの調整（ステップＳ３６２）
　上記の干渉チェック点Ｐ1において、図２７に示すように、溶接トーチ１が側面部材Ｂの傾きに平行になるようにトーチ角度γを調整する。このトーチ角度γは、図２８に示すように第１ロボットアーム３０５ａと第２ロボットアーム３０５ｂの関節軸３０７を回転することにより調整する。
【００７３】
(3-5-13)トーチ角度βの調整（ステップＳ３６３）
　図２６に示すように、干渉チェック点Ｐ1において、溶接トーチ１が側面部材Ｂの表面に平行になるようにトーチ角度βを調整する。ここに、トーチ角度βは、溶接線に対する溶接トーチ１の水平面における傾き角度であり、一般にはβ＝０゜であるが、干渉危険個所ではβを−４５゜〜＋４５゜の範囲内で変更する。
【００７４】
(3-5-14)自部材及び側面部材との干渉チェック（ステップＳ３６４、Ｓ３６５）
　Ｐ0、Ｐ1の各点において、上記α、β、γのトーチ姿勢においての自部材Ａ、側面部材Ｂとの干渉チェックを実施する。
【００７５】
　１）　自部材との干渉チェック
　上記により決定されたトーチ角度αのままで溶接トーチ１をＰ1点からＰ0点へ移動すると、溶接トーチ１が自部材Ａと干渉する場合がある。例えば、図２６のａ矢視図である図２９に示すように、自部材Ａのフランジ幅やウェブ高さがこの区間で変化した場合には、干渉が発生する。
　従って、干渉が発生する場合には、上記により求められたαminとαmaxの範囲内でαを４５゜以下または４５゜以上に修正する。もし、αの修正値が許容下限値より小さくなる場合、あるいは許容上限値より大きくなる場合には、Ｐ1点を溶接端点（溶接の止まり点）として生成する。
【００７６】
　２）　側面部材との干渉チェック
　上記により調整されたトーチ角度β、γであっても、Ｐ0点に向かうにつれて溶接トーチ１が、図３０に示すように側面部材Ｂと干渉する場合がある。図３０は図２６のｂ矢視図である。そして、このような干渉が発生する場合には、βを上記の角度範囲内で変更する。βが許容角度範囲に収まらない場合にはＰ1点を溶接端点（溶接の止まり点）として生成する。
【００７７】
　３）　干渉チェックの結果
　Ｐ0、Ｐ1点での干渉の有無と結論は表２のようになる。
【００７８】
【表２】
2004001226.tif 000004
【００７９】
　定盤２００上には複数個のワークが配置されるので、以上のステップＳ１〜Ｓ３の処理をｎ回繰り返す（図１参照）。
【００８０】
（４）セルモデルの生成（ステップＳ４）
　セルモデルの生成処理は、図５に示すように、対象ワークの選択（ステップＳ４１）、ワークの配置（ステップＳ４２）、領域分割（ステップＳ４３）、溶接線の生成（ステップＳ４４）、ツイン溶接線の選択（ステップＳ４５）、溶接方向の決定（ステップＳ４６）、溶接順序の決定（ステップＳ４７）、及び溶接経路の決定（ステップＳ４８）から構成されている。
【００８１】
(4-1)対象ワークの選択（ステップＳ４１）
　前出の表１のワーク管理情報から、溶接対象となるワークを選択する。
【００８２】
(4-2)ワークの配置（ステップＳ４２）
　下記のロボット配置データより構成されるセルモデル上に、溶接対象となるワークを配置する。
ａ．ロボット配置データ
　１）　システム座標系での各ロボットの原点位置：ROBOT1(X1,T1,Z1)・・・・
　２）　システム座標系での外部軸の動作領域：
　　　　(X1,Y1,Z1,X2,Y2,Z2,X3,Y3,Z3,X4,Y4,Z4)　
　３）　システム座標系でのロボットの領域分割線：
　　　　(X1,Y1,Z1,X2,Y2,Z2,X3,Y3,Z3,X4,Y4,Z4)
　４）　オーバラップ領域の幅
【００８３】
ｂ．自動ワーク配置処理
　ワーク外形近似四角形がロボットの動作エリアを示す四角形内に収まるかどうかをチェックする。
　ワーク近似外形としては、四角形の他に、直角三角形が考えられ、この場合においても同様の処理がなされる。
　定盤の四角形に複数のワークセットが可能な場合には、基本溶接線が領域分割線によって分割される数の少ないセッティングを選択する。
【００８４】
　図３２は自動ワーク配置処理のフローチャートである。
　まず、ワークリストより、選択されたｎ個のワークを読み込む（ステップＳ４２１）。次に、例えば、図３３（ａ）に示すようなワーク形状の場合、母材の頂点データより、（ｂ）図のように母材頂点Ｂ1、Ｂ2、Ｂ3、Ｂ4の座標を求め（ステップＳ４２２）、外形近似線分Ｂ1Ｂ2、Ｂ2Ｂ3、Ｂ3Ｂ4、Ｂ4Ｂ1を求め（ステップＳ４２３）、角辺をベースとして、Ｂ1〜Ｂ4を内包する近似四角形を求める（ステップＳ４２４）。但し、外形線が四角形外にはみ出すような四角形は除外する。図３３（ａ）の場合、線分Ｂ3Ｂ4は、外形が凸となっているため、ワーク配置が困難であるので、この線分をベースとする四角形は除外する。
　そして、（ｃ）図のように面積が最小となるものを最適近似外形として選択する（ステップＳ４２５）。そのワーク近似四角形の長辺の長さをＢＬとし、定盤エリアサイズとの比較を行い、ワークのセッティングを決定する（ステップＳ４２６）。
【００８５】
　ステップＳ４２７において、定盤に内包される四角形は以下の３ケースに分類する。図３４に定盤２００の外形形状とこれに内包される定盤の要素四角形を示す。ＲＷ、ＲＬは要素四角形における横幅及び縦幅である。
　図３４に示すように、ＡからＥの要素四角形に対し順番にワーク近似四角形の長辺長さＢＬと定盤幅ＲＷ、ＲＬとを比較し、ワークセッティングを決定する（ステップＳ４２８〜Ｓ４３０）。
　１）　ケース１：ＢＬ≦ＲＷ
　　このときは、図３５（ａ）のようにＡ要素内に横長にワークをセットする。
　２）　ケース２：ＲＷ＜ＢＬ≦ＲＬ
　　このときは、図３５（ｂ）のようにＡ要素内に縦長にワークをセットする。
　３）　ケース３：ＲＬ＜ＢＬ
　　この場合にはＡ要素内に収まらないので、次の要素四角形Ｂと上記のように比較する。
【００８６】
　次に、上記のように決定されたワークセッティングにおいて、ロボット動作領域外にある溶接線がないかをチェックする（ステップＳ４３１）。溶接線がロボット動作エリアよりはみ出している場合には、動作エリア内に入るようにワーク近似四角形を平行シフトする。
【００８７】
　ステップＳ４３２における定盤エリアの再計算は以下のように行う。
　図３６に示すように、１つのワークをセットしたことにより、残されたＬ型の定盤内で、考えられる四角形はＡ〜Ｈの８種類である。Ａ〜Ｈは、ＲＬの小さい順にソートし、順番を決定する。
　以上のステップＳ４２８〜Ｓ４３３を、選択されたワークの数だけｎ回繰り返す。
【００８８】
(4-3)領域分割（ステップＳ４３）
　有限の作業領域内に同等の作業を行うことが可能な溶接ロボットを複数台配置し、最短時間で作業を完了させるためには、個々の溶接ロボットにおける作業量負荷を平準化することが望ましい。但し、個々のロボットを図９に示すように天吊り式に配置した場合には、ロボットの作業領域に制限条件が生じる。個々の限定したロボットが受け持つ作業領域（固有領域）と、隣接するロボット同士が受け持つことができる領域（ラップ領域）の２つに区分される。
　図３７にロボットの作業領域の分割処理のフローチャートを示す。
【００８９】
　まず、作業領域内の理想的な各ロボットの負荷平均を次式より算出する（ステップＳ４３４）。
　　　Ａｖｅ．＝（全体の作業量）／（ロボットの台数）
　次に、表３に示すよう、固有領域の作業量とラップ領域の作業量を求める（ステップＳ４３５、Ｓ４３６）。
【００９０】
【表３】
2004001226.tif 000005
【００９１】
　次に、ラップ領域の作業量を図３８に示すように分割し、各ロボットに分担させる（ステップＳ４３７）。
　図３８において、ａ＝Ａｖｅ．−FL1
　　　　　　　　　ｂ＝FL1−ａ
　　　　　　　　　ａ2＝Ａｖｅ．−FL2’（但し、FL2’＝FL2＋ｂ）
　　　　　　　　　ｂ2＝LL2−ａ2
である。
【００９２】
　ステップＳ４３７の処理を行った後のロボットの作業負荷がＡｖｅ．を越えるものが存在する場合には、隣接するロボットの２つが存在する。但し、処理の開始であるロボットＮｏ．１と最終ロボットがピークの場合は１つになる。また、ピークロボットが３台以上存在する場合には、ステップＳ４３９の作業量分割処理は行わない。
　そこで、ステップＳ４３８において、ステップＳ４３７の処理後のピークロボットが何台存在するかを判断し、２台である場合にのみ、以下に述べるように作業量の分割処理を行う（ステップＳ４３９）。図３９の例はピークロボットが２台存在する場合を示す。
【００９３】
　Ａｖｅ．を越えるピークロボットの作業量Ｐvを次式より求める。
　　　Ｐv＝Σ（ＦＬｎ−ａｖｅ．）
　次に、この平均値Ｐaveを次式より求める。
　　　Ｐave＝Ｐv／３
　そして、ピークロボットで固有領域の作業量の最大のものに着目する（図３９の例ではＮｏ．３のロボットがこれに相当する）。ここで、Ｐaveから移動可能なラップ領域の差分を求め、図４０に示すように順次作業量を移動させる。さらに、ステップＳ４４０で作業量分割処理後のピークロボットの台数を判断し、２台である場合にのみ上記処理を繰り返す。
　以上のようにして、ロボットの作業量の平準化を行う。
【００９４】
(4-4)溶接線の生成（ステップＳ４４）
　溶接ロボットの動作領域をあらわす領域分割線によって溶接線が分割される場合、その分割点を溶接点として生成する。したがって、１本の基本溶接線が複数の溶接線で構成されることになる。
【００９５】
　図４１は溶接ロボットの領域分割線３１１〜３１４によって分割されたワーク１００の例を示す。ここでは、１つのワーク１００を８つの領域に分割している。図中、１２０は各取付部材の溶接線である。
【００９６】
(4-5)ツイン溶接線の選択（ステップＳ４５）
　溶接線が上記のように生成された後、ツイン溶接線は、以下の基準を満たす場合にのみ選択される。
　１）　取付部材の両側の溶接線の長さが同一であること。
　２）　溶接設計条件が同一であること。
　３）　２台の溶接ロボットが相互に干渉を生じないこと。
　上記３つの条件を満足しない溶接線に対しては、シングル溶接線が選択される。
【００９７】
(4-6)溶接方向の決定（ステップＳ４６）
　以上により生成された分割領域内の溶接線ごとに溶接方向を決定する。この溶接方向の決定のためのルールは、例えば次のようなものである。
【００９８】
ルールＲ１：アークセンサによる終端検出が可能な方が溶接終了点（終端）となるような　　　　　　向きに溶接方向をとる。
　終端検出センサ（アークセンサ）の許容範囲は、基本トーチ角度βが±４５°以内という制約があるので、溶接線の端部での基本トーチ角度βがこの範囲に入る側を溶接終了点とする。例えば、図４２（ａ）に示すように取付部材１１０の片側に別の取付部材１１３が接続されているような場合、溶接トーチ１とワークとの干渉を回避するために、トーチ角度βは取付部材１１３側で溶接線に対して大きく傾く（β＞４５°）。一方、反対側の端部は干渉がないため、トーチ角度βは終端検出センサの許容範囲内となる。よって、取付部材１１０に対しては取付部材１１３側の端部が溶接開始点ＷS、干渉のない側の端部が溶接終了点ＷEとなり、矢印で示したような向きに溶接方向が決定される。
　一方、図４２（ｂ）に示すように、取付部材１１０が取付部材１１３から十分に離れている場合には、どちらを溶接開始点としてもよいが、このような場合には、後述するルールＲ４を用いて取付部材１１０に対して反時計回りの方向に溶接方向をとることにする。この場合、取付部材１１０の端部において回し溶接が実施されることもある。回し溶接が実施されたときは、溶接開始点と溶接終了点が一致する。
【００９９】
　さらに、別の例として、取付部材の片側に複数の溶接線が存在する場合、例えば、図４３に示すように、取付部材１１０が別の取付部材１１４、１１５と接続されているような場合、１２１、１２２、１２３の３本の溶接線（なお、以下の説明の便宜上、溶接線と溶接方向を同時にあらわす符号を用いている）が取付部材１１０の片側に存在する。このような場合には、溶接線１２１、溶接線１２３は、上記のルールＲ１により、それぞれ時計方向と反時計方向に溶接方向が分かれる。一方、溶接線１２２は、両側とも終端検出センサの許容範囲外となるため、溶接方向が定まらない。このような場合にも、後述するルールＲ４を用いて取付部材１１０に対して反時計回りの方向に溶接方向をとることにする。
【０１００】
ルールＲ２：溶接線の一方あるいは両方がビード継ぎとなる場合には、溶接方向はロボッ　　　　　　トシステム座標原点に近い側から遠い側へ向かう方向とする。
　これは、図４４に示すように、同一の溶接ロボット動作領域内でも、干渉等により１本の溶接線が分割された場合などであって、ビード継ぎ処理による溶接線１２１〜１２３の接続が可能な場合において、溶接方向を一に規定することで、ビード継ぎ部１４１、１４２における溶接の重ね方を一通りとすることにより溶接品質を安定化させるためのものである。
　図４４の例では、取付部材１１０に接続される別の取付部材１１６、１１７にそれぞれスカラップ部１１８を設けてあるので、このスカラップ部１１８を通してビード継ぎが可能になっている。
【０１０１】
ルールＲ３：溶接線の一方あるいは両方が溶接ロボットの動作領域を定める領域分割線に　　　　　　より分割されている場合には、溶接線の溶接方向をロボットシステム座標原　　　　　　点に近い側から遠い側へ向かう方向とする。
　これは、図４５に示すように、１本の取付部材１１０が複数の溶接ロボットの動作領域にまたがり、領域分割線３１１、３１２により両側の溶接線１２１〜１２３および溶接線１２４〜１２６が分割されているような場合において、溶接方向を一方向に規定することで、領域分割点１５１、１５２でのビード継ぎ部の溶接品質を安定化させるためのものである。
【０１０２】
ルールＲ４：溶接方向が上記Ｒ１、Ｒ２のルールにおいて一意に求まらない場合には、溶　　　　　　接線の溶接方向を反時計回りに向かう方向とする。
　以上のルールは、Ｒ３→Ｒ２→Ｒ１→Ｒ４の順に適用される。
【０１０３】
(4-7)溶接順序の決定（ステップＳ４７）
　溶接順序決定のための原則的なルールＲａは以下のとおりである。
　まず、溶接開始点がその取付部材においてロボットシステム座標原点に最も近い溶接線を含む面を決定する。すなわち、その取付部材の表裏のどちら側を先に溶接するかを決定する。先に溶接される溶接線を含む面を決定するには、その面の法線ベクトルがロボットシステム座標原点の方を向いているかどうかで決定する。例えば、図４３において、ロボットシステム座標ＯＸＹを図示のようにとるとき、取付部材１１０の表面１１０ａに垂直な法線ベクトルＶａはロボットシステム座標原点Ｏの方を向いている（法線ベクトルＶａのＸ成分ＶａｘとＹ成分Ｖａｙの和は−符号となるので原点Ｏの方を向いている）。これに対して、取付部材１１０の裏面１１０ｂに垂直な法線ベクトルＶｂはロボットシステム座標原点Ｏと反対の方を向いている（法線ベクトルＶｂのＸ成分ＶｂｘとＹ成分Ｖｂｙの和は＋符号となるので原点Ｏと反対の方向となる）。よって、その取付部材１１０に対してはその表面１１０ａに含まれる溶接線を最初に溶接する。
　次に、その面に含まれる溶接線群のうち溶接開始点がロボットシステム座標原点Ｏに最も近い溶接線を第１位として溶接を開始する。図４３の例では、表面１１０ａに含まれる溶接線群１２１〜１２３のうち、溶接開始点ＷSがロボットシステム座標原点Ｏに最も近い溶接線は１２１の溶接線であるので、溶接線１２１が最初に溶接される。よって、溶接順序は、表面１１０ａにおける溶接線１２１→溶接線１２２→溶接線１２３→裏面１１０ｂの溶接線１２４の順序と決定される。
【０１０４】
　また、以下のルールが適用される。
ルールＲｂ：開先のある側を先に溶接する。
　このルールは、開先面にプライマーが塗布されている場合など、プライマーによるブローホール等の欠陥発生を最小限に抑えることができるためである。例えば、図４６に示すような取付部材の場合、開先１１２側（左側）の溶接線が先に溶接される。
【０１０５】
(4-8)溶接経路の決定（ステップＳ４８）
　上記で決定された溶接線ごとの溶接方向、溶接順序を基に、溶接ロボット相互の干渉が極力少なくなるように、また、エアカット時間が極力短くなるように、溶接経路を決定する。
　マルチロボットの場合には、溶接ロボット相互の干渉を最小限にすることがアークタイム率向上のための重要な因子となる。具体的な処理は、図４７に示すように、干渉を回避するためのインターロック領域設定手段４８１、設定されたインターロック領域に含まれる溶接線を選択する溶接線選択手段４８２、および選択された溶接線ごとの溶接経路を求める溶接経路決定手段４８３からなる。
　溶接ロボット相互の干渉を回避する方法としては、各溶接ロボットが上記の各領域ごとにインターロック（同期）を取りながら溶接することで、隣接領域に２台の溶接ロボットが同時に侵入する確率を極力低く抑えている。
【０１０６】
　１）インターロック領域設定手段
　干渉回避のためのインターロック領域の設定は、溶接ロボットの動作領域に含まれる溶接線の本数に依存する。このインターロック領域設定手段４８１では、図４８に示すような２つの分割方法の内、一部分でもＲ領域（その溶接ロボットの動作領域内の右側または上側のインターロック領域）に含まれる溶接線が最も多くなるような分割方法を選択する。（ａ）に示す方式は、左右の溶接ロボットの干渉に着目して、各溶接ロボットの動作領域を縦方向に３分割し、各々の右側のハッチされた部分をインターロック領域３２１、３２２、３２３として設定するものである。一方、（ｂ）に示す方式は、上下の溶接ロボットの干渉に着目して、各溶接ロボットの動作領域を横方向に３分割し、下側領域内の上部のハッチされた部分にインターロック領域３２４を設定するものである。溶接ロボットの動作領域の分割比率は通常等しくされるが、ワークによっては異ならしめる場合もある。
　図４８の例では、（ａ）の方式に含まれる溶接線長さが（ｂ）の方式に含まれる溶接線長さより長くなるので、干渉問題の発生確率の多い（ａ）の方式が採用される。
【０１０７】
　２）溶接線選択手段
　溶接線選択手段４８２では、図４９に示すように、溶接ロボットの動作領域内に３つの領域を設け、領域ごとに溶接線を分類する。具体的には、Ｌ、Ｃ、Ｒの３領域にまたがる溶接線群（ＬＣＲ溶接線群）と、Ｌ、Ｃの２領域の一方または両方に含まれる溶接線群（ＬＣ溶接線群）と、Ｃ、Ｒの２領域の一方または両方に含まれる溶接線群（ＣＲ溶接線群）とに分類する。
【０１０８】
　３）溶接経路決定手段
　溶接経路は、ＬＣＲ溶接線群、ＬＣ溶接線群、ＣＲ溶接線群の順に溶接経路を決定する。実際の溶接時には、溶接ロボット群制御システムにより、各領域ごとにインターロックがとられることになる。また、各領域ごとの溶接経路は、エアカットが極小となるように選択する。具体的には、溶接開始点がロボットシステム座標原点に最も近い取付部材からスタートし、その取付部材の最後の溶接線の溶接終了点に最も近い溶接開始点を持つ別の取付部材を選択することを繰り返す。
【０１０９】
　溶接経路とインターロックの関係を図５０に示す。この図について説明すると、まず、ステップＳ４８１のＬＣＲ溶接線群の溶接において、当該溶接ロボットの動作領域内にＬＣＲ溶接線群が存在するかをチェックする。ＬＣＲ溶接線群が存在し、さらにその溶接ロボットの左側に隣接する左側溶接ロボットにもＬＣＲ溶接線群が存在する場合には、左側溶接ロボットの溶接完了まで溶接を待つ（溶接を開始しない）。もし、左側溶接ロボットがインターロック待ちならば、その左右の溶接ロボット相互の干渉は発生しないので、当該溶接ロボットの溶接を開始する。次に、当該溶接ロボットにＬＣＲ溶接線群が存在せず、ＬＣ溶接線群が存在する場合には、左側溶接ロボットのＬＣＲ溶接線群の溶接が完了すれば、当該溶接ロボットのＬＣ溶接線群の溶接を開始する（ステップＳ４８２）。最後に、当該溶接ロボットにＬＣＲ溶接線群もＬＣ溶接線群も存在せず、ＣＲ溶接線群が存在する場合には、右側溶接ロボットのＬＣ溶接線群の溶接が完了すれば、当該溶接ロボットのＣＲ溶接線群の溶接を開始する（ステップＳ４８３）。
　そして、各溶接線群の溶接では、ロボットシステム座標原点に最も近い溶接開始点を持つ取付部材から溶接を開始し、その取付部材の最後の溶接線の溶接終了点から、その溶接終了点に最も近い溶接開始点を持つ別の取付部材に移る。これによってエアカットが最小となる。
【０１１０】
（５）動作プログラムの生成（ステップＳ５）
　動作プログラムの生成処理は、図６に示すように動作パターンの選択（ステップＳ５１）、動作パターンによる干渉チェック（ステップＳ５２）、干渉回避のための溶接線の生成（ステップＳ５３）、動作パターンの展開（ステップＳ５４）、溶接条件の選択（ステップＳ５５）、及び動作プログラムの生成（ステップＳ５６）からなる。
【０１１１】
(5-1)動作パターンの選択（ステップＳ５１）
　取付部材ごとに生成された溶接線の各溶接点における部材形状特性をもとに最適と思われる動作パターンを順次選択し割り付ける。ここに、部材形状特性とは、溶接部材端部での側面部材の有無など各溶接点における溶接動作を特定させる上方である。
　基本的な動作パターンは、１）アプローチ、２）始端検出（タッチセンシング）、３）始端部・中間部・終端部溶接、４）終端検出（アークセンサ）、５）リトラクト、６）ワイヤカット、７）ノズルクリーニング、８）エアカットに関するものである。
　そして、これらの基本的な動作パターンの管理テーブルを設け、最適な実行パターンを選択して割り付ける。
【０１１２】
(5-2)動作パターンによる干渉チェック（ステップＳ５２）
　上記により割り付けられた動作シーケンスの特定の位置において溶接ロボットが自部材及び近接部材と干渉しないかどうかをチェックする。この干渉チェックの際には、前述したように決定されたトーチ角度α、βを持つ基本ロボット姿勢でチェックする。
【０１１３】
(5-3)干渉回避のための溶接線の生成（ステップＳ５３）
　上記ステップＳ５２の干渉チェックにおいて、自部材及び近接部材との干渉が生じた溶接線については固定的な処理としてその動作パターンでの干渉が生じない位置まで溶接線を短縮して干渉を回避する。干渉回避のために、割り付けられた基本動作パターン（ロボット姿勢）の方を変更することは原則として行わない。基本動作パターンを変更すると、溶接品質の確保が難しくなるからである。
【０１１４】
(5-4)動作パターンの展開（ステップＳ５４）
　上記ステップＳ４８で決定された溶接経路に従って、割り付けられた動作パターンを展開する。処理としては、各動作シーケンス点の位置を部材位置データより計算して求める。
【０１１５】
(5-5)溶接条件の選択（ステップＳ５５）
　溶接経路の溶接線ごとに、溶接条件を割り付ける。例えば、水平隅肉溶接の場合における溶接条件データコードは、図５１（ａ）に示すように記述される。そして、各エレメントのコードは、同図（ｂ）〜（ｇ）に示すようなサブテーブルに設定されており、溶接条件データバンクの溶接条件コードの箇所にその溶接線の性質に対応する最適な溶接条件が格納されている。
【０１１６】
(5-6)動作プログラムの生成（ステップＳ５６）
　以上により、ワーク１００に対する溶接線データが作成され、これを溶接ロボットの動作プログラムとして編集する。
【０１１７】
（６）動作シミュレーション（ステップＳ６）
　上記動作プログラムで溶接ロボットの動作をシミュレーションし、問題がないかどうかを最終確認する。その後、この動作プログラムを各溶接ロボットに送信し、実際の溶接に供する。
【０１１８】
　図５２に溶接経路の具体例を示す。ロボットシステム座標原点Ｏを定盤２００の左下隅にとり、また、図４９の（ａ）の方式に従ってＬ、Ｃ、Ｒ領域を設定する。ワーク１００に対する各溶接ロボットの配置関係を図５２のようにＮＯ．１からＮｏ．８で示す。また、図５３〜図５６に図５２のＮＯ．１からＮＯ．４の領域内の溶接線を分図で示す。各取付部材の溶接線はアルファベット小文字に数字を付して示す。図中、１５１〜１６８はワーク１００の左側部分の領域分割点である。
【０１１９】
　まず、溶接ロボットＮＯ．２の領域において、ＬＣＲ溶接線群にＪ部材の分割溶接線を含んでいるので、溶接経路は、反時計回りに溶接線ｊ１、ｊ２、ｊ３、ｊ４の順となる。次にＬＣ溶接線群にはＣ部材の分割溶接線が含まれるので、溶接経路は、ｃ１、ｃ２、ｃ３の順となる。最後にＣＲ溶接線群にはＢ部材の分割溶接線とＧ、Ｈ部材の溶接線が含まれるので、溶接経路は、ロボットシステム座標原点Ｏに近いＢ部材から反時計回りに溶接線ｂ１、ｂ２、ｂ３、ｂ４の順となり、次にエアカット最小のルールに基づいてＧ部材に移り、反時計回りに溶接線ｇ１、ｇ２、ついでＨ部材の溶接線ｈ１、ｈ２の順となる。
【０１２０】
　次に、溶接ロボットＮＯ．１の領域では、ＬＣＲ溶接線群にＩ部材の分割溶接線が含まれるので、溶接経路は、反時計回りにｉ１、ｉ２、ｉ３、ｉ４の順となり、次にＬＣ溶接線群に含まれるＣ部材の分割溶接線ｃ４、ｃ５、ｃ６の順となる。最後に、ＣＲ溶接線群に含まれるＡ、Ｅ、Ｆ部材のうち、ロボットシステム座標原点Ｏに近いＥ部材から、溶接線ｅ１、ｅ２、ついでＡ部材に移り、分割溶接線ａ１、ａ２、ａ３、ａ４、そして最後にＦ部材の溶接線ｆ１、ｆ２の順となる。
【０１２１】
　溶接ロボットＮ０．４の領域では、ＬＣＲ溶接線群にＢ部材の分割溶接線を含んでいるので、溶接経路は、ｂ５、ｂ６、ｂ７、ｂ８の順となり、次にＬＣ溶接線群にＪ、Ｄ部材の各分割溶接線とＬ部材の溶接線が含まれるので、まずロボットシステム座標原点Ｏに近いＪ部材から、溶接線ｊ５、ｊ６、ついでＤ部材に移り、溶接線ｄ１、ｄ２、ｄ３、ｄ４、ついでＬ部材の溶接線ｌ１、ｌ２の順となる。最後に、ＣＲ溶接線群にはＭ、Ｐ部材が含まれるので、Ｍ部材の分割溶接線ｍ１、ｍ２、ｍ３、ｍ４、そしてＰ部材の溶接線ｐ１の順となる。なお、Ｐ部材の裏側は溶接しない。また、Ｒ、Ｓ部材はそれぞれツイン溶接線ｒ１、ｒ２、ｓ１、ｓ２が選択される。Ｒ部材のツイン溶接線ｒ１とｒ２は溶接ロボットＮＯ．４とＮＯ．３が同期して溶接を行い、Ｓ部材のツイン溶接線ｓ１とｓ２は溶接ロボットＮＯ．４とＮＯ．６が同期して溶接を行う。
【０１２２】
　溶接ロボットＮＯ．３の領域では、ＬＣＲ溶接線群にＡ部材の分割溶接線が含まれるので、溶接経路は、ａ１、ａ２、ａ３、ａ４の順となり、次にＬＣ溶接線群にＩ、Ｄ部材の各分割溶接線とＫ部材の溶接線が含まれるので、まずＩ部材の分割溶接線ｉ５、ｉ６、ついでＤ部材に移り、分割溶接線ｄ５、ｄ６、ｄ７、ｄ８、さらにＫ部材の溶接線ｋ１、ｋ２の順となる。最後にＣＲ溶接線群にＭ部材の分割溶接線とＮ部材の溶接線が含まれるので、Ｍ部材の分割溶接線ｍ５、ｍ６、ｍ７、ｍ８の順となり、ついでＮ部材の溶接線ｎ１の順となる。Ｎ部材の裏側もＰ部材と同様に溶接しない。また、Ｑ、Ｒ部材は上記と同様にツイン溶接線ｑ１、ｑ２、ｒ１、ｒ２が選択される。
　以下、同様にしてワーク１００の右側部分についても溶接線の溶接経路が図５２に示すように決定される。
【０１２３】
　上記のようにパネル母材と各取付部材との溶接が終了したのちに、取付部材同士を接合するために垂直方向の溶接線が溶接される。垂直方向の溶接線は、各溶接ロボットの動作領域において、ロボットシステム座標原点に近い溶接線から、上進溶接で順番に溶接される。
【図面の簡単な説明】
【０１２４】
【図１】本発明の溶接ロボット動作プログラムの生成手順を示すフローチャートである。
【図２】図１のワークモデル生成処理におけるフローチャートである。
【図３】図１の溶接モデル生成処理におけるフローチャートである。
【図４】図３の溶接線生成処理における干渉チェック処理のフローチャートである。
【図５】図１のセルモデル生成処理におけるフローチャートである。
【図６】図１の動作プログラム生成処理におけるフローチャートである。
【図７】ワークの一例を示す平面図である。
【図８】図７の側面図である。
【図９】複数の溶接ロボットからなるロボット機構の概要図である。
【図１０】ワーク形状情報の各データを定義する方法の説明図である。
【図１１】各種の取付部材のスカントリングデータを定義する方法の説明図である。
【図１２】ＭＡＸスカントリングデータを定義する方法の説明図である。
【図１３】溶接線の上下方向の傾斜角度および左右方向の傾斜角度を示す説明図である。
【図１４】開先形状データを定義する方法の説明図である。
【図１５】部材形状の伸ばし処理の説明図である。
【図１６】部材形状のミラー処理の説明図である。
【図１７】逆歪み付加処理画面の流れ図である。
【図１８】逆歪み量を与える方法の説明図である。
【図１９】逆歪み量を与える方法の説明図である。
【図２０】自部材に対する干渉チェックによるトーチ角度αmaxの決定方法の説明図である。
【図２１】ロボットアームの外形線分を示す図である。
【図２２】基本ロボット姿勢１）〜３）の説明図である。
【図２３】干渉候補部材の抽出用領域の説明図である。
【図２４】干渉チェック点の説明図である。
【図２５】背面部材に対する干渉チェックによるトーチ角度αminの決定方法の説明図である。
【図２６】側面部材に対する干渉チェック方法の説明図である。
【図２７】側面部材との干渉チェックにおいて側面部材と平行に溶接トーチを傾けることを示す図である。
【図２８】溶接トーチ及びロボットアームのα、β、γ軸の説明図である。
【図２９】図２５のａ矢視図である。
【図３０】図２５のｂ矢視図である。
【図３１】側面部材との干渉チェックにおいて自部材の端部Ｐ0〜Ｐ1間を繰り返しチェックする方法を示す説明図である。
【図３２】自動ワーク配置処理のフローチャートである。
【図３３】自動ワーク配置処理におけるワーク近似四角形を生成する方法の説明図である。
【図３４】自動ワーク配置処理における定盤の要素四角形の説明図である。
【図３５】定盤の要素四角形とワーク近似四角形の配置方法の説明図である。
【図３６】１つのワークを配置した後の定盤の残部への配置方法を示す説明図である。
【図３７】溶接ロボットの作業領域の分割処理のフローチャートである。
【図３８】溶接ロボットの作業量の分割方法の説明図である。
【図３９】溶接ロボットの作業量の平準化方法の説明図である。
【図４０】溶接ロボットの作業量の平準化方法の説明図である。
【図４１】ワーク上の各取付部材の溶接線を示す平面図である。
【図４２】溶接方向の始端及び終端を示す説明図である。
【図４３】取付部材の溶接方向及び順序を示す説明図である。
【図４４】溶接線の接続が可能な場合の溶接方向及び順序を示す説明図である。
【図４５】溶接線が分割される場合の溶接方向及び順序を示す説明図である。
【図４６】開先のある取付部材の説明図である。
【図４７】溶接経路の決定手段のブロック図である。
【図４８】溶接ロボットの動作領域の分割方法を示す説明図である。
【図４９】図４７の分割方法によるＬ、Ｃ、Ｒ領域の配置図である。
【図５０】Ｌ、Ｃ、Ｒ領域内の溶接線と溶接ロボットのインターロックとにより溶接経路を決定するフローチャートである。
【図５１】水平隅肉溶接線の溶接条件データ名称及びそれぞれの最適溶接条件テーブルの説明図である。
【図５２】ワークの溶接経路の説明図である。
【図５３】図５１のＮＯ．２領域の分図である。
【図５４】図５１のＮＯ．１領域の分図である。
【図５５】図５１のＮＯ．４領域の分図である。
【図５６】図５１のＮＯ．３領域の分図である。
【符号の説明】
【０１２５】
　　１　溶接トーチ
１００　ワーク
１０１　パネル母材
１１０　取付部材
１２０　基本溶接線
２００　定盤
３００　溶接ロボット
３０５　ロボットアーム
３１１〜３１４　領域分割線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
2004001226.tif 000024
【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
2004001226.tif 000031
【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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【図４６】
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【図４７】
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【図４８】
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【図４９】
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【図５０】
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【図５１】
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【図５２】
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【図５３】
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【図５４】
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【図５５】
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【図５６】
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