(57)【要約】【課題】ターミナルの形状にかかわらず窓ガラスへの半田接着の自動化が可能であり、自動化により作業者の技能によることなく常に安定して信頼性の高い半田接着が行え、安定した接着強度を備えた信頼性の高い端子であって、しかも端子接着作業時に車種や用途ごとに端子種類を変える場合も容易に対処でき、半田接着プロセスにおける部品管理や作業管理や品質管理が容易にできる自動車用窓ガラスの端子を提供する。【解決手段】自動車用窓ガラス１の表面に導体パターン３が形成され、この導体パターン３上に半田６により接着される電気接続用の端子４であって、導体パターン３に半田接着されるベース５と、外部接続用のカプラ１３と接続するためのターミナル９を有し、ターミナル９がベース５と別体であって、このターミナル９を連結部材１９を介してベース５に結合する。【選択図】        図４
2004189023.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用窓ガラスの表面に導体パターンが形成され、この導体パターン上に半田により接着される電気接続用の端子であって、
前記導体パターンに半田接着されるベースと、
外部接続用のカプラと接続するためのターミナルを有し、
該ターミナルが前記ベースと別体であって、
このターミナルを連結部材を介してベースに結合することを特徴とする自動車用窓ガラスの端子。
【請求項２】
前記連結部材は、前記ターミナルと一体であり、該連結部材は係止片を有し、該係止片を前記ベースが有する開口に挿入することにより、前記ターミナルをベースに結合することを特徴とする請求項１に記載の自動車用窓ガラスの端子。
【請求項３】
前記連結部材は、前記ターミナルと一体であり、前記ベースは、前記導体パターンに半田接着される台座部と、この台座部に連続する立上がり部と、この立上がり部に連続する上面部とからなり、前記連結部材は先端に突起を有する前記上面部と平行な係止片を有し、前記ベースは、その立上がり部に開口を有し、前記係止片をこの開口に挿入して前記突起をベース側に弾発的に係止して結合したことを特徴とする請求項１または２に記載の自動車用窓ガラスの端子。
【請求項４】
前記連結部材は、前記ターミナルと一体であり、前記ベースは、前記導体パターンに半田接着される台座部と、この台座部に連続する立上がり部と、この立上がり部に連続する上面部とからなり、前記連結部材は、一対のハ字状の前記上面部に対して下向きに突出した係止片と位置決め用凸部を有し、前記ベースはその上面部に、前記ターミナルとの結合時に前記ハ字状に広がっている係止片が広がる方向と直交する長手方向を有する前記係止片を挿入するための開口と前記凸部が嵌合する孔又は凹部を有することを特徴とする請求項１または２に記載の自動車用窓ガラスの端子。
【請求項５】
前記連結部材は、前記ターミナルと一体であり、前記ベースは、前記導体パターンに半田接着される台座部と、この台座部に連続する立上がり部と、この立上がり部に連続する上面部とからなり、前記連結部材は、組立時に前記ベースの上面部上をスライドしてこの上面部上に係止保持され、この連結部材は、下方向に弾発的に突出する抜け止め用の爪片を有し、前記ベースはその上面部に前記爪片が係止する開口と、組立時に前記連結部材の両側の側縁が摺接してこの連結部材をガイドするとともにこの連結部材をベースの上面部上に圧接させるように内側に傾斜した側壁を両側の側縁に有することを特徴とする請求項１または２に記載の自動車用窓ガラスの端子。
【請求項６】
前記ターミナルは、前記連結部材と別体であり、該ターミナルは、リード線を介して前記連結部材に接続されたことを特徴とする請求項１に記載の自動車用窓ガラスの端子。
【請求項７】
前記連結部材は、前記ターミナルと別体であり、該連結部材は係止片を有し、該係止片を前記ベースが有する開口に挿入することにより、前記ターミナルをベースに結合することを特徴とする請求項６に記載の自動車用窓ガラスの端子。
【請求項８】
前記ベースを導体パターン上に半田接着し、その後前記連結部材の係止片を前記ベースの開口に挿入してこの連結部材とベースとを結合することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の自動車用窓ガラスの端子取付け方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用窓ガラスに接着される端子及びその取付け方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用の主に後部窓ガラス（以下、リアガラスという）には、窓ガラスの曇り止めのため、車室内側のガラス表面に銀ペーストをスクリーン印刷し、その後焼成した導体パターンが設けられている。この導体パターンは窓ガラスを加熱する熱線と、熱線に電流を供給するバスバーとからなる。この導体パターンは、アンテナ線を含むものや、アンテナ線とバスバーのみからなるものもある。窓ガラスの曇り止めは熱線に電流を供給して行われる。この熱線は窓ガラス上に複数本平行に配設され、その両端は同じ銀ペーストからなるバスバーで互いに連結される。このバスバーに給電のために端子が接着される。端子はリード線を介してバッテリー等の電源と接続される。このバスバーには他にアンテナ用の端子等も接着される。
【０００３】
従来の端子はバスバーに半田付けで接着されるベースと、このベースと一体でリード線端部に備わる外部接続用カプラと接続するための接続片であるターミナルで構成される。このカプラを窓ガラスに固定された端子のターミナル（接続片）に差込んで取り付ける際、強い差込み力が端子に働くため、ベースの半田接着が不十分であると端子が剥離するおそれがある。このためバスバーと端子の間にある程度の接着強度が要求される。このような接着強度を向上するため、例えば特許文献１〜３に接着強度を考慮した端子が記載されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−３２９７２４号公報
【特許文献２】
特開平２−９４３３号公報
【特許文献３】
特開昭６１−３７１８２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、端子の形状は多種にわたるので、窓ガラスへの接着はロボット等による自動化が困難であり、その接着は人の手に任されていた。すなわち、端子のベースはほぼ一定形状であるがこれと一体のターミナル（接続片）の形状は車種または用途に応じて大きさや形状及び向き等が変わる。このため少数多品種の端子を準備して車種や用途ごとに端子を変えて半田接着しなければならず、作業員の手作業による半田接着が行われていた。
【０００６】
このため、上記特許文献１〜３のように接着強度を高める工夫をしたとしても安定した接着強度を得るためには半田付けを行う人の技能が必要であり製品ごとに接着状態がバラつき、常に安定して信頼性の高い接着強度が得られるには熟練も必要である。また、手作業による端子の取付けは時間がかかり、作業性が悪く生産性に問題がある。また、車種や用途ごとに接着する端子を変えなければならず、部品管理や作業管理や品質管理の工数が増大する。
【０００７】
本発明は上記従来技術を考慮したものであって、端子ターミナルの形状にかかわらず半田接着による窓ガラスへの取付けの自動化が可能であり、自動化により作業者の技能によることなく常に安定して信頼性の高い半田接着ができ、かつ充分なターミナル結合強度を備えた信頼性の高い端子であって、しかも車種の変更や端子の変更に対し容易に対処でき、半田接着プロセスにおける部品管理及び作業管理や品質管理が容易にできる自動車用窓ガラスの端子の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するため、本発明では、自動車用窓ガラスの表面に導体パターンが形成され、この導体パターン上に半田により接着される電気接続用の端子であって、前記導体パターンに半田接着されるベースと、外部接続用のカプラと接続するためのターミナルとを有し、該ターミナルが前記ベースと別体であって、このターミナルを連結部材を介してベースに結合することを特徴とする自動車用窓ガラスの端子を提供する。
【０００９】
この構成によれば、ターミナルが連結部材を介してベースに結合される構造であって、ベースとターミナルが別体構造であり、したがって一定の標準形状のベースと形状が異なる多種類のターミナルとを組合わせて多種類の形状の異なる端子を形成することができる。したがって、異なる種類の端子であっても一定形状のベースのみを先に窓ガラスに接着し、その後にターミナルを結合することにより異なる端子の半田付け作業を統一化することができる。このため、ベースの接着作業が一定のパターンでできるので窓ガラスにベースを接着する際の自動化が可能となり、取付け時間が迅速になり、作業性が向上する。
【００１０】
この場合、前記ターミナルとベースは別体であり、該ターミナル及びベースのいずれかに設けられた連結部材を介して相互に結合される。すなわち、連結部材はターミナルと一体でベースと別体であってもよいし、逆にベースと一体でターミナルと別体であってもよいし、また、ターミナルともベースとも別体であってもよい。なお、連結部材とはターミナルとベースとを電気的及び機械的に結合するために必要不可欠な部材をいう。
【００１１】
また、自動化により半田付けの技能や熟練も必要なくなり、作業員の技能の差による接着状態のバラつきなどがなくなって常に信頼性の高い端子の取付けが可能となる。
【００１２】
また、異なる種類の端子に対し共通のベースを用いて窓ガラスに接着することができるため、接着部品を区別する必要がなくなり半田接着プロセスの部品管理及び製品管理や品質管理が簡単になる。
【００１３】
また、ターミナルとベースとが着脱可能な構成の場合、メンテナンス等で端子の修理や交換が必要になった場合、ターミナルのみを取外すことができるため、メンテナンス時やリサイクルにおける再利用等での取扱い性や利用性が向上する。
【００１４】
好ましい構成例においては、前記連結部材は、前記ターミナルと一体であり、該連結部材は係止片を有し、該係止片を前記ベースが有する開口に挿入することにより、前記ターミナルをベースに結合することを特徴としている。
【００１５】
この構成によれば、連結部材はターミナルと一体であり、この連結部材が有する係止片がベースの開口から挿入されてベースに係止してターミナルとベースを確実に結合する。また、連結部材をターミナルと一体にすることにより、ターミナルの取扱性が向上する。
【００１６】
好ましい構成例においては、前記連結部材は、前記ターミナルと一体であり、前記ベースは、前記導体パターンに半田接着される台座部と、この台座部に連続する立上がり部と、この立上がり部に連続する上面部とからなり、前記連結部材は先端に突起を有する前記上面部と平行な係止片を有し、前記ベースは、その立上がり部に開口を有し、前記係止片をこの開口に挿入して前記突起をベース側に弾発的に係止して結合したことを特徴としている。
【００１７】
この構成によれば、連結部材は、ターミナルと一体であり、このターミナルと一体化された連結部材の係止片がベースに対して確実に係止して固定されるため、ターミナルに外部接続用のカプラを取付ける際にターミナルがベースから外れることがない。係止片はベースの立上がり部の開口を通して横からベース上面部の下側に差込まれるため、ターミナルが上向きに引っ張られた場合に確実に結合状態を保つことができる。
【００１８】
好ましい構成例においては、前記連結部材は、前記ターミナルと一体であり、前記ベースは、前記導体パターンに半田接着される台座部と、この台座部に連続する立上がり部と、この立上がり部に連続する上面部とからなり、前記連結部材は、一対のハ字状の前記上面部に対して下向きに突出した係止片と位置決め用凸部を有し、前記ベースはその上面部に、前記ターミナルとの結合時に前記ハ字状に広がっている係止片が広がる方向と直交する長手方向を有する前記係止片を挿入するための開口と前記凸部が嵌合する孔又は凹部を有することを特徴としている。
【００１９】
この構成によれば、連結部材は、ターミナルと一体であり、このターミナルと一体化された連結部材の係止片及び凸部がベースに対して確実に係止して嵌合し、固定されるため、ターミナルに外部接続用のカプラを取付ける際にターミナルがベースから外れることがない。この場合、係止片をベースの上面部の開口を通して上から差込み９０°回転するため、作業がしやすくなって簡単に結合することができる。
【００２０】
好ましい構成例においては、前記連結部材は、前記ターミナルと一体であり、前記ベースは、前記導体パターンに半田接着される台座部と、この台座部に連続する立上がり部と、この立上がり部に連続する上面部とからなり、前記連結部材は、組立時に前記ベースの上面部上をスライドしてこの上面部上に係止保持され、この連結部材は、下方向に弾発的に突出する抜け止め用の爪片を有し、前記ベースはその上面部に前記爪片が係止する開口と、組立時に前記連結部材の両側の側縁が摺接してこの連結部材をガイドするとともにこの連結部材をベースの上面部上に圧接させるように内側に傾斜した側壁を両側の側縁に有することを特徴としている。
【００２１】
この構成によれば、爪片がベースの上面部の開口に確実に係止して固定されるため、ターミナルに外部接続用のカプラを取付ける際にターミナルがベースから外れることがない。また、ベース上面部両側の傾斜した側壁が連結部材に圧接して連結部材を上面部に密着させるため、端子に電気を通した際の抵抗損失が低減し、電力ロスが低減して効率よく通電することができる。
【００２２】
別の好ましい構成例においては、前記ターミナルは、前記連結部材と別体であり、リード線を介して前記連結部材に接続されたことを特徴としている。
【００２３】
この構成によれば、連結部材はベースと別体であるとともに、ターミナルとも別体である。ターミナルはリード線を介してベースから離れた位置で外部接続用のカプラとターミナルを接続できるので、接続の際の力がベースに働くことがない。したがって、ベースとバスバーとの接着力及び、連結部材とベースの結合強度が安定して確保される。
【００２４】
好ましい構成例においては、前記連結部材は、前記ターミナルと別体であり、該連結部材は係止片を有し、該係止片を前記ベースが有する開口に挿入することにより、前記ターミナルをベースに結合することを特徴としている。
【００２５】
この構成によれば、連結部材はターミナルと別体であり、この連結部材が有する係止片がベースの開口から挿入されてベースに係止して連結部材とベースを確実に結合する。この連結部材に対しターミナルがリード線を介して電気的に接続される。
【００２６】
また、本発明では、前記ベースを導体パターン上に半田接着し、その後前記連結部材の係止片を前記ベースの開口に挿入してこの連結部材とベースとを結合することを特徴とする自動車用窓ガラスの端子取付け方法を提供する。
【００２７】
この方法によれば、端子の窓ガラスへの接着工程において、異なる種類の端子を接着する場合に、共通のベースのみを先に自動化により接着し、その後端子の種類に応じて連結部材及びターミナルを結合することができるため、作業性が向上し、信頼性の高い接着を行うことができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の好ましい実施形態を挙げて、本発明を詳細に説明する。
図１は本発明に係る自動車用窓ガラスの端子が接着された窓ガラスの概略図である。
【００２９】
自動車のリアガラス１には曇り止めのための熱線２が複数本平行に配設される。各熱線２は左右両端でバスバー３により連結される。この熱線２とバスバー３は銀ペーストをリアガラス１上にスクリーン印刷し、６００℃〜７００℃前後で焼結した膜状の導体パターンである。バスバー３上には端子４が半田接着される。この端子４に後述するカプラを接続してリード線を介してバッテリーと接続し、必要時に熱線２に電流を供給し、リアガラス１の曇りを取る。
【００３０】
なお、本実施例では自動車のリアガラスの給電用端子について説明するが、本発明に係る自動車用窓ガラスの端子はサイドガラスに取付けるアンテナ用端子やフロントガラスに取付ける融雪用熱線の給電端子としても使用可能である。
【００３１】
図２は本発明に係る自動車用窓ガラスの端子のベースを示す概略図であり、図３はターミナル及び連結部材の概略図、図４はベースとターミナルを結合したときの概略図である。
図２（Ａ）はベース取付け状態の側面図、（Ｂ）はベースの上面図であり、（Ｃ）は（Ｂ）のＡ−Ａ視図、（Ｄ）はベースの斜視図である。
【００３２】
図２（Ａ）に示すように、ベース５はリアガラス１のバスバー３上に半田６を介して接着される。このベース５とバスバー３の接着強度は一定の強度以上（例えば７８．４Ｎ）であり、半田６により確実に固定される。ベース５は一般に銅または真ちゅう製であり、酸化防止のためスズめっき等が施されるものもある。ベース５は、バスバー３に半田接着される台座部５ｃと、この台座部５ｃに連続する立上がり部５ｂと、この立上がり部５ｂに連続する上面部５ａとからなり、上面部５ａの下側に係止片保持部７を有する。ベース５は例えば板金の打抜き加工及びプレス曲げ加工により形成される。上面部５ａの両側の立上がり部５ｂには開口８が形成される。一方の立上がり部５ｂの開口８から後述するターミナルと一体化された連結部材の係止片が挿入される。この開口８は係止片の挿入のためばかりでなく、この開口８を設けることによりベースが柔軟な構造となり半田付けの際のガラスとベースの熱膨張率の差に基づく熱応力を逃がしベース５の金属伸縮を吸収して安定した接着強度が確保できる。なお、（Ｅ）に示すように、立上がり部５ｂを上面部５ａの片側にのみ設けて片持ち状の構成としてもよい。
【００３３】
図３（Ａ）はターミナル及び連結部材の側面図であり、（Ｂ）はその下面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＢ−Ｂ視図、（Ｄ）は斜視図である。図示したように、ターミナル９は連結部材１９と一体であり、例えば板金の打抜き加工及びプレス曲げ加工で一体形成される。ターミナル９は、一般に銅または真ちゅう製であり、酸化防止のためスズめっき等が施されるものもある。連結部材１９は一対のほぼ平行（又は先端に向かって徐々に間隔が広がった）な係止片１０を有する。この係止片１０の先端には突起１１が備わる。このターミナル９と一体の連結部材１９を前述の図２のベース５に差込んでベース５とターミナル９を結合し端子４（図１）を形成する。
【００３４】
図４に示すように、本発明に係る端子４を形成するとき、リアガラス１のバスバー３に半田６を介して接着されたベース５の立上がり部５ｂに備わる開口８から連結部材１９の係止片１０を挿入する。２本の係止片１０は内側に弾性変形しながら、その先端突起１１が係止片保持部７を通過し、突起１１が係止片保持部７の端部に引っ掛かって保持される。すなわち、係止片１０はベース５の係止片保持部７内を通るとき、２本の係止片１０の先端の突起１１が係止片保持部７の側壁の当接するので内側に向けて応力が作用し、突起１１が係止片保持部７を通過したときに開き、両者が弾発的に係止して固定保持される。この場合、一対の係止片１０は完全な平行よりも、先端部側の間隔が幾分広がっている方が差込むときの弾性力が大きくなり、ベースに対し確実に弾発的に係止することができる。このようにして形成された端子４のターミナル９にバッテリ（不図示）に接続されたリード線１２の端部のカプラ１３を嵌め込み、必要時に端子４に給電が行われる。
【００３５】
このように連結部材１９を確実にベース５に対して係止させて固定保持することができる。これにより、カプラ１３をターミナル９に取付けの際に生じる差込み力により連結部材１９がベース５から外れることはない。また、万が一ターミナル９を交換する場合、ターミナル９を外して交換が可能であり、半田付け等の作業を要することなく新しいターミナル等と交換することができる。なお、係止片保持部７の下面は、バスバー３との不要な接触を避けるために、バスバー３と間隔を設けておくことが望ましい。
【００３６】
図５はターミナルの形状を変えた例の概略図である。
カプラ１３は自動車の車種や端子の用途によってカプラの種類やカプラの差込む方向が決まっているため、（Ａ）に示すように端子の上側からカプラ１３を差し込む場合や（Ｂ）に示すようにカプラ１３を縦にして横側から差し込む場合等があり、そのバリエーションは１００を超える。本発明においては、端子のターミナルとベースが別体であるため、ターミナル９の形状をバリエーションの数だけ用意し、ベース５の形状はすべて同じとすることができる。したがって、ベース５のリアガラス１に対する接着作業はすべて同じ作業工程とすることができ、ロボット等による自動化が可能となる。これにより作業が簡略化し、迅速かつ信頼性の高い取付けが可能となる。
【００３７】
図６は本発明に係る別の実施形態の自動車用窓ガラスの端子のベースを示す概略図であり、図７はそのターミナル及び連結部材の概略図、図８はベースとターミナルを結合するときの状態を順番に示す概略図である。
【００３８】
図６（Ａ）はベースの側面図、（Ｂ）は上面図、（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ視図、（Ｄ）は斜視図である。本実施例のベース５は上面部５ａに孔１４と図の左右方向に長い形状の開口１５を有する。この開口１５の長手方向の長さＷは、後述の図７のターミナルと一体の連結部材１９の係止片１７の幅ｗに対応した長さである。なお、孔１４は上面部５ａを貫通しない凹形状としてもよい。その他の構成、バスバー３への取付け方法等は図２のベースと同様である。
【００３９】
図７（Ａ）はターミナル及び連結部材の側面図、（Ｂ）は下面図、（Ｃ）は（Ａ）のＤ−Ｄ視図、（Ｄ）は上下反転した状態の斜視図である。本実施例のターミナル９は連結部材１９と一体であり、連結部材１９の下側に凸部１６と係止片１７を有する。係止片１７は下側が外方向に広がるハ字状に対向して形成されるものである。また、（Ｅ）に示すように、係止片１７は裏面からプレスして根元を突出させてもよい。
【００４０】
本実施例のベース５とターミナル９を結合する場合、図８（Ａ）に示すように、ターミナル９の方向とベース５の方向が直交する状態で係止片１７の先端のハ字状に広がっている部分をベース５の開口１５に挿入する。この後、（Ｂ）に示すように、ターミナル９を９０°回転させ、凸部１６を孔１４に嵌合させる。これにより、ターミナル９がベースに対し位置決めされるとともに係止片１７の下側の広がった部分が開口１５の狭い部分に引っかかるため連結部材１９がベース５から外れることはない。したがってカプラをターミナル９に取付ける際にターミナル９が外れることはなく、凸部１６と孔１４とが嵌合するためターミナル９とベース５は安定して確実に結合状態に保たれる。
【００４１】
また、万が一ターミナル９を交換する場合、ターミナル９を外して交換が可能であり、半田付け等の作業を要することなく新しいターミナル等と交換することができる。
【００４２】
図８（Ｃ）、（Ｄ）は別の実施形態を示す。この例はベース５の上面部５ａに孔１４を図の左右２箇所にそれぞれ設け、上述したターミナル９を９０°回転させて凸部１６を孔１４に嵌合させるときに左右どちらの方向にも回転させて結合できるようにしたものである。なお、図８（Ｃ）はターミナル９を左側に回転させたときの図であり、（Ｄ）は右側に回転させたときの図である。
【００４３】
図９は本発明に係るさらに別の実施形態の自動車用窓ガラスの端子のベースを示す概略図であり、図１０はそのターミナル及び連結部材の概略図、図１１はベースとターミナルを結合したときの概略図である。
【００４４】
図９（Ａ）はベースの上面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は（Ａ）のＣ−Ｃ視図である。本実施例のベース５は上面部５ａのほぼ中央に開口２０を有するとともに上面部両側に内側に傾斜して突出する側壁２１を有する。この傾斜した側壁２１間に後述のようにターミナルの連結部材が挿入される。その他の構成、バスバー３への取付け方法等は図２のベースと同様である。
【００４５】
図１０（Ａ）はターミナル及び連結部材の上面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は下面図、（Ｄ）は（Ｂ）のＤ−Ｄ視図である。本実施例のターミナル９は連結部材１９と一体であり、連結部材１９の下側には図の左側から突出する突出片２３を有し、その先端に爪片２２を有する。この爪片２２は突出片２３を下方に折り曲げて加工したものである。
【００４６】
本実施例のベース５とターミナル９を結合する場合、図１１に示すように、連結部材１９を側壁２１に沿って挿入する。このとき、図１０（Ｃ）に示すように、連結部材１９は中央部分Ａが先端部分Ｂに比べて幅広に形成されるため、内側に弾性変形しながら挿入される。この後、爪片２２が開口２０に係止してターミナル９がベース５に結合される。連結部材１９は外方向に広がろうとする応力が作用するが、内側に傾斜した両側の側壁２１が連結部材１９の両側の側縁を斜め上方から押圧して下方に向く力が作用するため連結部材１９と上面部５ａが密着して、端子に給電時の通電効果が向上する。
【００４７】
図１２は図１０のターミナル及び連結部材の変形例を示す概略図であり、図１３はベースとターミナルを結合したときの概略図である。
図１２（Ａ）はターミナル及び連結部材の上面図、（Ｂ）は側面図、（Ｃ）は下面図、（Ｄ）は（Ｂ）のＤ−Ｄ視図である。本実施例のターミナル９の連結部材１９は、図３の例と同様に一対の平行な係止片１０を設け、その間に、突出片２３を図の右側から突出させてその先端を折り曲げて爪片２４を形成する。両係止片１０は、その外側間の幅Ｈが前端部側が広くなるように幾分前広がりに形成してもよい（前端は挿入ガイド用に狭める）。これにより、ベースへの挿入時に、図１０の例と同様に、側壁２１に対し弾発的に圧接する。また、爪片２４が開口２０に引っ掛かり、ベース５とターミナル９を結合する。なお、図３の例と同様に係止用突起１１を設けて側壁２１の前端部に引っ掛けて抜け止めを防止することにより、突出片２３を省略することも可能である。また、係止用突起１１と突出片２３の両方を備えてもよい。
【００４８】
図１４は本発明に係るさらに別の実施例を示す端子の概略図である。
図示したように、本実施例ではターミナル９と連結部材１９が別体で形成される。ターミナル９はリード線１８を介して連結部材１９と電気的に接続される。ターミナル９はバッテリ（不図示）と接続されたリード線１２の端部に備わるカプラ１３と接続され、必要時に端子４に給電が行われる。これにより、カプラ１３を接続する際の力がベース５に伝わることがないので、カプラ接続によるベース５の接着強度への影響が回避される。なお、連結部材１９とベース５の結合は図の例では図４と同様の構成としたが上述した図８、１１または１３の例を用いてもよい。
【００４９】
なお、上記各実施例では、連結部材はベースと別体として、この連結部材をベースに設けた開口又は側壁間に挿入して固定したが、連結部材をベースと一体に形成してもよい。この場合にはベースに連結部材としての係止片を設け、ターミナル側に開口等を形成してベースの係止片とターミナルの開口とを嵌合させて結合する。いずれの場合にも、ターミナルは連結部材を介してベースと結合されるため、ターミナルとベースは別体である。
【００５０】
【発明の効果】
以上説明したように本発明では、ベースとターミナルが別体なので、一定の標準形状のベースと形状が異なる多種類のターミナルとを組合わせて多種類の形状の異なる端子を形成することができる。したがって、異なる種類の端子であっても一定形状のベースのみを先に窓ガラスに接着した後にターミナルを結合することにより異なる端子の半田付け作業を統一化することができる。このため、ベースの接着作業が一定のパターンでできるので窓ガラスにベースを接着する際の自動化が可能となり、取付け時間が迅速になり、作業性が向上する。ベースの形状が対称の場合は特に自動化の際好ましい。また、自動化により半田付けの技能や熟練も必要なくなり、作業員の技能の差による接着状態のバラつきなどがなくなって常に信頼性の高い端子の接着が可能となる。
【００５１】
また、異なる種類の端子に対し共通のベースを用いて窓ガラスに接着することができるため、接着部品を区別する必要がなくなり半田接着プロセスの部品管理や製品管理が簡単になる。また、ターミナルとベースとが着脱可能な構成の場合はメンテナンス等でターミナルの交換が必要になった場合、ターミナルのみを取外すことができるため、メンテナンス時やリサイクルにおける再利用等での取扱い性や利用性が向上する。
【００５２】
端子付きのガラスを輸送する際には、連結部材がベースと分離している構成の場合は、ガラス輸送時にガラス間隔を狭めることができ、より多くのガラスを一度に輸送することができる。
【００５３】
また、連結部材をベースの立上がり部に設けられた開口に横から挿入して係止片保持部と連結部材に備わる係止片の突起を係止させて結合することにより、ターミナルと一体化された連結部材の係止片がベースに対して確実に係止して固定されるため、カプラ接続時等にターミナルに上方向への力が万が一加わってもターミナルがベースから外れることがない。
【００５４】
また、連結部材の係止片をベース上面部の開口に上から挿入して９０°回転させ、連結部材の係止片をベースに引っ掛けるとともに凸部をベースの孔に嵌め込むことにより、ターミナルと一体化された連結部材はベースに対して上から簡単に固定保持され、ターミナルにカプラを接続する際にターミナルがベースから外れることがない。
【００５５】
また、連結部材に爪片を設け、ベース上面部に内側に傾斜した側壁を設けることにより、爪片がベースの上面部の開口に確実に係止して固定されるため、ターミナルに外部接続用のカプラを取付ける際にターミナルがベースから外れることがない。また、ベース上面部両側の傾斜した側壁が連結部材に圧接して連結部材を上面部に密着させるため、端子に電気を通した際の抵抗損失が低減し、電力ロスが低減して効率よく通電することができる。
【００５６】
また、連結部材をターミナルと別体としてターミナルをリード線を介してベースと離れた位置に設けることにより、ベースから離れた位置で外部接続用のカプラとターミナルを接続できるので、接続の際の力がベースに働くことがない。したがって、ベースとバスバーとの接着力及び、連結部材とベースの結合強度が安定して確保される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車用窓ガラスの端子が接着された窓ガラスの概略図。
【図２】本発明に係る自動車用窓ガラスの端子のベースを示す概略図。
【図３】ターミナル及び連結部材の概略図。
【図４】ベースとターミナルを結合したときの概略図。
【図５】ターミナルの形状を変えた例の概略図。
【図６】本発明に係る別の実施形態の自動車用窓ガラスの端子のベースを示す概略図。
【図７】図６のベースに結合するターミナル及び連結部材の概略図。
【図８】図７のターミナルを結合するときの状態を順番に示す概略図。
【図９】本発明に係る別の実施形態の自動車用窓ガラスの端子のベースを示す概略図。
【図１０】図９のベースに結合するターミナル及び連結部材の概略図。
【図１１】図９のベースと図１０のターミナルを結合したときの概略図。
【図１２】図１０のターミナル及び連結部材の変形例を示す概略図。
【図１３】図９のベースと図１２のターミナルを結合したときの概略図。
【図１４】本発明に係るさらに別の実施例を示す端子の概略図。
【符号の説明】
１：リアガラス、２：熱線、３：バスバー、４：端子、５：ベース、
５ａ：上面部、５ｂ：立上がり部、５ｃ：台座部、６：半田、
７：係止片保持部、８：開口、９：ターミナル、１０：係止片、１１：突起、
１２：リード線、１３：カプラ、１４：孔、１５：開口、１６：凸部、
１７：係止片、１８：リード線、１９：連結部材、２０：開口、
２１：側壁、２２：爪片、２３：突出片、２４：爪片、
Ａ：中央部分、Ｂ：先端部分、Ｈ：係止片１０の幅、
Ｗ：開口の長手方向の長さ、ｗ：係止片１７の幅。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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