(57)【要約】【課題】素材管の被加工部を、曲げ成形部の湾曲する外周部に沿って強制湾曲させるとともに嵌入溝に嵌入させ、その嵌入状態で熱風の吹付けを行って被加工部を塑性変形させた後冷風の吹付けを行う樹脂曲り管の製造方法において、熱風吹付けの際に周りの空気を巻き込んで熱効率が低下する問題、空気消費量が多くなる問題、熱風吹付装置，冷風吹付装置が広いスペースを占有し更にまたそれらのために装置の構成が複雑化してしまう問題を解決する。【解決手段】嵌入溝５０の内面に連通して開口する第１風口５４，第２風口５８を曲げ成形部１２に設けるとともに、風口５４，５８に外気に触れないで連通する風通路としての主通路３０，３２，分岐通路３３，３４，３６，４０，４２，４４，環状路３８，導入通路５６，６０を設け、その風通路を通じて供給した熱風及び冷風を風口５４，５８から被加工部５２に吹き付けて被加工部５２を加熱し、その後に冷却硬化させるようにする。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂の層を少なくとも１層有する素材管の被加工部を、曲げ成形部の湾曲する外周部に沿って強制湾曲させるとともに、該外周部に沿って設けた、外周端面が開放形状をなす嵌入溝に嵌入させ、その嵌入状態で該被加工部に熱風の吹付けを行って該被加工部を軟化及び塑性変形させ、その後に該被加工部への冷風の吹付けを行って曲り形状を付与する樹脂曲り管の製造方法において、
前記嵌入溝の内面に連通して開口する風口を前記曲げ成形部に設けるとともに、外気に触れないで該風口に連通する風通路を設け、該風通路を通じて供給した熱風を前記風口から前記被加工部に吹き付けて該被加工部を加熱することを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項２】
請求項１において前記風口として、前記嵌入溝の溝底面の第１風口と、溝外周側の第２風口とを設けてあることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項３】
請求項２において、前記嵌入溝の溝底面に沿って該嵌入溝内の前記被加工部との間に隙間形成する凹溝を前記第１風口と連通する状態で周方向に連続して設け、該第１風口から吹き出した熱風を該凹溝に流し、前記被加工部の内周側の面に作用させることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項４】
請求項２，３の何れかにおいて、前記第２風口の更に外周側に内向きの顎部を設けることで該顎部の内側に、該第２風口に連通し、該第２風口からの熱風の流れを前記嵌入溝内の前記被加工部の外周側の面に向う流れに案内する案内路が設けてあることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項５】
請求項４において、前記案内路を周方向に連続して設け、前記第２風口からの熱風を周方向に流し、前記被加工部の外周側の面に作用させることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかにおいて、前記熱風の吹き出し後において、前記風口若しくは前記嵌入溝内に連通して開口する状態で別に設けた冷風用の風口を通じて前記嵌入溝内の被加工部に向けて冷風を吹き付け、該被加工部を冷却硬化させることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかにおいて、前記曲げ成形部を回転可能に設けてあることを特徴とする樹脂曲り管の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は樹脂曲り管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より熱可塑性樹脂の樹脂曲り管が各種用途に用いられている。
例えば自動車の燃料輸送管としてこの種樹脂曲り管が金属管と組み合わせて用いられている。
これはエンジン，燃料タンク及びそれらの連絡路等に配された各種機器類等の間に振動による相対的な動きが発生するため、これを可撓性の樹脂曲り管にて吸収するためである。
【０００３】
図７はその一例を示している。
この例は自動車における燃料タンク内の燃料をエンジン側に輸送・供給する燃料輸送管の一例を示したもので、この燃料輸送管２００の場合、その大部分を金属管２０６にて構成して、これを車体に取り付け固定する一方、一部を可撓性の樹脂曲り管２０２にて構成し、その樹脂曲り管２０２の一端側を車体側の金属管２０６に、また他端側をエンジン２０４側又は燃料タンク２０８側の金属管２１０に接続して、かかる樹脂曲り管２０２を介してそれらを中継し連絡するようになしている。
尚この樹脂曲り管２０２はあくまで一例を示したものに過ぎないものであって、従来その他各種形態のものが各種用途に用いられている。
【０００４】
従来この種の樹脂曲り管２０２は、図８に示しているように熱可塑性樹脂の直管状の素材管２０２Ａを押出成形等にて用意し、これを断面コ字形状の全体拘束型２１４に嵌め込んで形状拘束した上、それら全体を加熱炉２１６内に入れて、例えば１５０〜１６０℃で２０〜３０分間加熱して曲げ形状を付与し、しかる後これらを加熱炉２１６から取り出して冷却した上、図９に示しているように樹脂曲り管２０２を全体拘束型２１４から外すといった手順で製造していた。
【０００５】
しかしながらこの製造方法の場合、設備としての加熱炉２１６が必要であるとともに、その加熱炉２１６が広い設置スペースを占有する問題があり、更に加熱炉２１６による加熱の際に多量の熱エネルギーを消費するといった問題がある。
【０００６】
またこの製造方法の場合、樹脂曲り管２０２の製品形状，寸法，種類等が異なるごとに専用の全体拘束型２１４が必要である外、同一種類の製品を多数製造する必要がある場合（一般的にはそうである）、各製品ごとに多数の全体拘束型２１４が必要で、多くの種類の製品を生産するに際しては極めて多くの全体拘束型２１４が必要となる。
加えてこの製造方法は多品種少量生産，更には異種製品を同一ラインで同時的に製造する混流生産が難しいといった問題もあった。
【０００７】
更にまたこの製造方法の場合、全体拘束型２１４そのものがかなりの熱容量を有しており（全体拘束型２１４は例えばアルミで構成されている）、且つこれを加熱炉２１６で所定温度まで昇温させる必要があるため、加熱炉２１６中での加熱に長時間を要し、またこれらを加熱炉２１６から取り出して冷却する際にも相当の長時間を要し、このことが樹脂曲り管２０２の製造時間の短縮化を阻む要因となっていた。
また３〜４ｍの長尺の樹脂曲り管の製造に際しては大型の全体拘束型２１４及び大型の加熱炉が必要であり、設備コストも高いものとなってしまう。
【０００８】
また全体拘束型２１４への直管状の素材管２０２Ａの嵌込・セット作業及び加熱処理後における全体拘束型２１４からの樹脂曲り管２０２の取出作業を、作業者がいちいち人手で行わなければならず、製品としての樹脂曲り管２０２を得るための工程数，作業量が多い問題の外、人手による作業が必要であることから樹脂曲り管２０２の生産の自動化を図ることが難しく、生産能率が低いといった問題があった。
【０００９】
結果的にこの製造方法の場合樹脂曲り管の生産コストが高いものになってしまう。
その他この製造方法の本質的な欠点として、図９に示しているように直管状の素材管２０２Ａに対し曲げ成形を行った後でないと、これを相手部材に接続するための接続具２１８を樹脂曲り管２０２に挿入固着できないといった問題があった。
予めこれら接続具２１８を直管状の素材管２０２Ａに挿入固着しておくと、その後の加熱炉２１６内部での加熱によって接続具２１８（この接続具２１８は通常樹脂が用いられている）が変形を起こしてしまうからである。
【００１０】
即ちこの製造方法の場合、加熱炉２１６による加熱によって曲げ形状を付与した後でないと接続具２１８の挿入固着を行うことができず、而してこの場合樹脂曲り管が３次元的に複雑に曲った形状であると、接続具２１８を樹脂曲り管の端部に挿入固着する作業を自動化することが難しくなる。
そしてこのことがまた樹脂曲り管の製造の自動化を阻む大きな要因ともなっていた。
【００１１】
そこで本出願人は先の特許願（特開２００２−１０３４４１）において、素材管を長手方向に移動させつつ予定した被加工部を曲げ成形部の外周部に沿って強制湾曲させる工程と、強制湾曲させた被加工部の外周側と内周側との両方向から熱風を吹き付け、これを軟化させて塑性変形させる工程と、その後において被加工部に冷風を吹き付けてこれを冷却硬化させる工程とを備えた樹脂曲り管の製造方法を提案した。
【００１２】
図１０〜図１３はその一例を示している。
図１０において、２２０は図１２に詳しく示しているように平面形状が略扇形状をなし且つ外周部に沿って嵌入溝２２２を有する曲げ成形部としての曲げローラで、２２４−１，２２４−２はそれぞれ曲げローラ２２０を間にして互いに対向して配置された第１の熱風吹付装置及び第２の熱風吹付装置であり、それぞれ先端部にノズル２２６を備えている。
【００１３】
図１０において、２２８−１はノズル２３０を備えた第１の冷風吹付装置であり、また図１１において２２８−２はノズル２３０を備えた第２の冷風吹付装置である。
ここで第１の冷風吹付装置２２８−１は、待機状態において第１の熱風吹付装置２２４−１の横方向に位置しており、且つ横向きのシリンダ２３２によって図１０中左右方向に進退可能とされている。
【００１４】
また図１１に示す第２の冷風吹付装置２２８−２は、待機状態において第２の熱風吹付装置２２４−２の下方に位置しており、且つ縦向きのシリンダ２３４によって図中上下方向に進退可能とされている。
ここで図１０の第１の熱風吹付装置２２４−１と第１の冷風吹付装置２２８−１とは一体で図中矢印方向に回転するようになっており、また第２の熱風吹付装置２２４−２と図１１の第２の冷風吹付装置２２８−２とは図１０中矢印で示す方向に一体で回転するようになっている。
【００１５】
図１１に示しているように、第１の熱風吹付装置２２４−１と第１の冷風吹付装置２２８−１とは、ともに支柱２３６によって旋回アーム２４０上に支持されており、また第２の熱風吹付装置２２４−２と第２の冷風吹付装置２２８−２とは、支柱２３８によって旋回アーム２４０上に支持されている。
更に、図１１に示しているように第１の熱風吹付装置２２４−１と第２の熱風吹付装置２２４−２とは、シリンダ２４２によるレバー２４４の回転運動によって、図１１の実線で示す水平姿勢と破線で示す斜め上向きの姿勢とに姿勢変更するようになっている。
【００１６】
図１１に示しているように、曲げローラ２２０の回転軸２４６はチェーン２４８にて回転駆動されるようになっており、また曲げローラ２２０の回転軸２４６は、中間軸２５０を介して旋回アーム２４０の軸２５２に連結されており、曲げローラ２２０が９０°回転する間に、旋回アーム２４０がその半分の４５°回転するようになっている。
【００１７】
図１３は本例の製造方法の要部工程を示したもので、この製造方法の場合、直管状の素材管２０２Ａの被加工部を曲げローラ２２０の回転運動を伴ってその外周部に沿って強制湾曲させ、且つこれを曲げローラ２２０の嵌入溝２２２に嵌入させた状態とする。
この曲げローラ２２０の回転運動の際、第１の熱風吹付装置２２４−１，第２の熱風吹付装置２２４−２及び第１の冷風吹付装置２２８−１，第２の冷風吹付装置２２８−２が、曲げローラ２２０の回転運動と連動してその半分の角度、即ち曲げローラ２２０の９０°の回転運動に対し４５°回転運動し、図１３（Ａ）に示す状態となる。
【００１８】
そしてそれら一対の熱風吹付装置２２４−１と２２４−２とが先端のノズル２２６から素材管２０２Ａの被加工部に対し、外周側と内周側とから熱風を吹き付け、これによって被加工部を加熱軟化させて塑性変形させる。
その後熱風吹付けを終わった第１の熱風吹付装置２２４−１及び第２の熱風吹付装置２２４−２は、図１１の破線で示すように斜め上向きの姿勢となって退避し、これとともに第１の冷風吹付装置２２８−１が横向きのシリンダ２３２によって横向きに前進移動し、また第２の冷風吹付装置２２８−２が縦向きのシリンダ２３４によって上昇移動して、図１３（Ｂ）に示すようにそれぞれ被加工部に対し水平向きに対向した状態となる。
そしてその状態でノズル２３０から冷風を被加工部に吹き付けて、塑性変形した被加工部を冷却硬化させる。
【００１９】
この先願の製造方法の場合、必要な部分を部分的に曲げ成形して全体の曲げ形状を付与できることから、従来のようにその全体を所定の曲り形状に拘束する全体拘束型２１４が不要であり、従ってまたこれを加熱炉２１６に入れて全体加熱し、更にその後において全体を冷却するといったことも不要で、更に人手作業による全体拘束型２１４への素材管２０２Ａの嵌込・セット作業、更には加熱後の樹脂曲り管２０２の取出作業を不要化でき、曲り管の製造を容易に自動化することができる。
これによりその生産性を大幅に高めることができ、樹脂曲り管の生産コストを安くすることができる。
【００２０】
更にまた同一の曲げローラ２２０を用いて各種形状を付与することができるため、従来のように樹脂曲り管２０２の種類や形状，寸法等に応じて極めて多数の専用の全体拘束型２１４を用意しておくといった必要がなくなり、加えて多品種少量生産を容易に実現し得て混流生産も容易となる。
【００２１】
またこの製造方法は、被加工部を曲げローラ２２０を用いて且つ熱風の吹付けによって部分的に曲げ成形し、全体として所望の曲げ形状を有する樹脂曲り管２０２を得るもので、曲げ成形に際して素材管２０２Ａ全体を加熱する必要がない。
従って予め直管状の素材管２０２Ａの少なくとも一端に接続具２１８を挿入固着しておき、その状態で所望の被加工部を曲げ成形することが可能であるなどの各種の利点を有している。
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら図１０〜図１３の製造方法の場合、熱風吹付装置２２４−１，２２４−２が、曲げローラ２２０の外周部に沿って強制湾曲させた被加工部に対し、所定距離離れた位置から熱風吹付けを行うため、その際にノズル２２６から吹き出した熱風が周りの空気を巻き込んでしまい、その結果ノズル２２６から吹き出した熱風が被加工部に吹き付けられるまでに温度降下してしまい、熱効率が悪く熱エネルギー損失が大である問題があった。
【００２３】
またこれに伴って必要な熱風の吹出し量が多くなってしまい、空気消費量が多いといった問題があった。
また同様に冷風吹付装置２２８−１，２２８−２も被加工部に対し所定距離離れた位置から冷風を吹き付けるため、必要な冷風の吹出し量が多くなり、同じく空気消費量が多くなる問題があり、これらのことが曲げ加工費を押し上げる要因となっていた。
【００２４】
更にこの製造方法の場合、一対の熱風吹付装置２２４−１，２２４−２及び一対の冷風吹付装置２２８−１と２２８−２が必要で、それらが広いスペースを占有する問題の外、更にそれらを待機位置と作用位置との間で移動させる移動機構が必要であり、必然的に実施装置の構成が複雑となって装置コストが増大する問題があった。
【００２５】
また熱風吹付け後に冷風吹付けを行うべく熱風吹付装置２２４−１，２２４−２から冷風吹付装置２２８−１，２２８−２への移動交換の時間が必要である問題があり、しかもそれら熱風吹付装置２２４−１，２２４−２と冷風吹付装置２２８−１，２２８−２との移動交換のための動きを早くすることができず（慣性力が働くため）、更にはまた一対の熱風吹付装置２２４−１，２２４−２及び一対の冷風吹付装置２２８−１，２２８−２を待機位置から作用位置へ移動させる際にもその動きを早くすることができないことから、全体として曲げ加工のためのサイクルタイムが必然的に長くなって、このことが生産能率を低下させる要因となる問題があった。
【００２６】
またそれら熱風吹付装置２２４−１，２２４−２及び冷風吹付装置２２８−１，２２８−２と装置本体との干渉を避ける必要があるため、被加工部の曲げ角度を大きく取ることが難しいといった問題があるなど種々の不都合があることが判明した。
【００２７】
【課題を解決するための手段】
本発明の樹脂曲り管の製造方法はこのような課題を解決するために案出されたものである。
而して請求項１のものは、熱可塑性樹脂の層を少なくとも１層有する素材管の被加工部を、曲げ成形部の湾曲する外周部に沿って強制湾曲させるとともに、該外周部に沿って設けた、外周端面が開放形状をなす嵌入溝に嵌入させ、その嵌入状態で該被加工部に熱風の吹付けを行って該被加工部を軟化及び塑性変形させ、その後に該被加工部への冷風の吹付けを行って曲り形状を付与する樹脂曲り管の製造方法において、前記嵌入溝の内面に連通して開口する風口を前記曲げ成形部に設けるとともに、外気に触れないで該風口に連通する風通路を設け、該風通路を通じて供給した熱風を前記風口から前記被加工部に吹き付けて該被加工部を加熱することを特徴とする。
【００２８】
請求項２のものは、請求項１において前記風口として、前記嵌入溝の溝底面の第１風口と、溝外周側の第２風口とを設けてあることを特徴とする。
【００２９】
請求項３のものは、請求項２において、前記嵌入溝の溝底面に沿って該嵌入溝内の前記被加工部との間に隙間形成する凹溝を前記第１風口と連通する状態で周方向に連続して設け、該第１風口から吹き出した熱風を該凹溝に流し、前記被加工部の内周側の面に作用させることを特徴とする。
【００３０】
請求項４のものは、請求項２，３の何れかにおいて、前記第２風口の更に外周側に内向きの顎部を設けることで該顎部の内側に、該第２風口に連通し、該第２風口からの熱風の流れを前記嵌入溝内の前記被加工部の外周側の面に向う流れに案内する案内路が設けてあることを特徴とする。
【００３１】
請求項５のものは、請求項４において、前記案内路を周方向に連続して設け、前記第２風口からの熱風を周方向に流し、前記被加工部の外周側の面に作用させることを特徴とする。
【００３２】
請求項６のものは、請求項１〜５の何れかにおいて、前記熱風の吹き出し後において、前記風口若しくは前記嵌入溝内に連通して開口する状態で別に設けた冷風用の風口を通じて前記嵌入溝内の被加工部に向けて冷風を吹き付け、該被加工部を冷却硬化させることを特徴とする。
【００３３】
請求項７のものは、請求項１〜６の何れかにおいて、前記曲げ成形部を回転可能に設けてあることを特徴とする。
【００３４】
【作用及び発明の効果】
上記のように本発明は、嵌入溝の内面に連通して開口する風口を曲げ成形部に設けるとともに、外気に触れないでその風口に連通する風通路を設け、その風通路を通じて供給した熱風を風口から被加工部に吹き付けてこれを加熱し軟化させ、曲げ成形部の外周湾曲形状に沿って塑性変形させるもので、本発明の製造方法では、曲げ加工を施すべき素材管の被加工部に対して直近位置から熱風の吹付けを行うことができる。
【００３５】
従って図１０〜図１３に示す先願の製造方法のように、被加工部への熱風の吹付けに際して周りの空気を巻き込み、それらを混入させた状態で被加工部に当ててしまう不都合を生じず、風口から吹き出した熱風を直ちに且つ実質的に殆ど温度降下させることなく高温で被加工部に吹き付けることができ、効率高く被加工部を加熱し軟化及び塑性変形させることができる。
【００３６】
これにより被加工部を短時間で軟化及び塑性変形させることができ、曲げ加工のための所要時間を短くすることができ、或いは必要な熱エネルギーを大幅に節減することができるとともに、吹付けに必要な熱風の吹出し量も少なくすることができるため空気の消費量も少なくでき、加工費を低減することができる。
【００３７】
また先願の製造方法のように大掛りな熱風吹付装置は本発明の製造方法によれば不要化でき、これにより熱風吹付装置が広いスペースを占有する問題を解決することができるとともに、熱風吹付装置を待機位置と作用位置との間で移動させる移動機構も不要となし得て実施装置の構成を簡素化でき、装置コストを低減することができる。
【００３８】
また熱風吹付装置を待機位置から作用位置まで移動させる時間が無駄時間となって生産のサイクルタイムが長くなる問題も解決することができる。
【００３９】
次に請求項２は上記風口として嵌入溝の溝底面の第１風口と溝外周側の第２風口とを設け、それらから熱風を吹き出すもので、このようにすることで、嵌入溝内の被加工部に対し内周側の面と外周側の面との両方とから熱風を吹き付けることができ、被加工部を均一に加熱し得てこれを良好に曲げ変形させることができる。
【００４０】
この場合において、嵌入溝の溝底面に沿って被加工部との間に隙間形成する凹溝を第１風口と連通する状態で周方向に連続して設け、第１風口から吹き出した熱風を凹溝に沿って流しつつ被加工部の内周側の面に作用させることができる（請求項３）。
このようにすることで第１風口から吹き出した熱風を速やかに凹溝に沿って周方向に分散させることができるとともに、被加工部の内周側の面を周方向において均等に加熱することが可能となる。
【００４１】
請求項４は、第２風口の更に外周側の位置に内向きの顎部を設けてその顎部の内側に、第２風口からの熱風の流れを被加工部の外周側の面に向う流れに案内する案内路を設けたもので、このようにすれば第２風口からの熱風が嵌入溝の外に逃げてしまうのを効果的に抑制して、熱風を効率的に被加工部の外周側の面に吹き付けることができ、被加工部の外周側の面を効率的に加熱することができる。
【００４２】
この場合においてその案内路を周方向に連続して設け、第２風口からの熱風を周方向に流しつつ被加工部の外周側の面に作用させることができる（請求項５）。
このようにすることで第２風口からの熱風を速やかに周方向に分散させて熱風の滞留を防止できるとともに、被加工部の外周側の面を周方向において均等に加熱軟化させることが可能となる。
【００４３】
これらの場合において第１風口及び第２風口を周方向に所定間隔で複数設けておき、それら第１風口を上記凹溝に、また第２風口を上記案内路に連通させておくことができる。
【００４４】
本発明においては、上記熱風の吹き出し後において、上記の風口若しくはこれとは別に設けた冷風用の風口を通じて嵌入溝内の被加工部に冷風を吹き付け、塑性変形後の被加工部を冷却硬化させることができる（請求項６）。
この請求項６の製造方法によれば、熱風の吹付けのみならず冷風の吹付けを被加工部の直近位置で行うことができ、従って必要な冷風の吹出し量を少なくすることができ、即ち空気消費量を少なくすることができるとともに、図１０〜図１３に示す先願の製造方法における冷風吹付装置を省略することが可能となる。
【００４５】
そして冷風吹付装置を省略できることで冷風吹付装置が広いスペースを占有する問題を解決でき、また冷風吹付装置を待機位置と作用位置との間で移動させる機構も不要化できて、実施装置の構成を簡素化することができ、またこれに伴って装置に要するコストを低減することができる。
【００４６】
更にまた被加工部を曲げ加工するに際し、熱風吹付装置と冷風吹付装置とを交替させるといったことも必要でなく、熱風吹付けから冷風吹付けへの切替を短時間で速やかに行うことができ、曲げ加工のための所要時間を短縮化することができる。
そしてこのことによって樹脂曲り管の製造コストをより低減することが可能となる。
【００４７】
本発明においてはまた、曲げ成形部を回転可能に設けておき、その曲げ成形部の回転運動に伴って被加工部を強制湾曲させるようになすことができる（請求項７）。
このようにすることで素材管を一定方向に前進送りしつつ所要部分を良好に曲げ加工することが可能となる。
【００４８】
本発明では、上記風通路として主通路とその主通路からの風を上記風口に導入する導入通路とを設けておき、その導入通路を熱風と冷風の共通の通路として構成しておくとともに、主通路については熱風専用の主通路と冷風専用の主通路とを設けておくことができる。
このように冷風専用の主通路を設けておいて、これを通じて冷風を供給するようになした場合、熱風と冷風の共通の主通路を通じて冷風を供給する場合のように、供給した冷風が先に供給した熱風による加熱の残熱で温められてしまって、被加工部に対する冷却効率が低下するのを良好に回避することが可能となる。
【００４９】
本発明はまた、上記曲げ成形部を回転可能となした場合において、その回転体の内部に風通路を回転体と一体回転するように設けておく一方、風供給口を位置固定に設けておいて、その風供給口と風通路とを周方向に延びる環状路を通じて連通状態となしておくことができる。
このようにすることで、固定位置から熱風或いは冷風を供給しつつ、曲げ成形部を回転させながら風口から被加工部に対し熱風或いは冷風を吹き付けるようになすことが可能となる。
【００５０】
【実施例】
次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく説明する。
図１において、１０は熱可塑性樹脂から成る樹脂曲り管で、１１はその樹脂曲り管１０の各端部に挿入固着された接続具である。ここで接続具１１は樹脂製とされている。
【００５１】
図２〜図４はこの樹脂曲り管１０を製造する際に用いられる曲げ加工装置の具体的構成を示している。
図２において、１３は曲げ成形部１２を備えた回転体で保持部１４により回転可能に保持されている。
回転体１３にはスプロケット１６が固設されていてそこにチェーン（図示省略）が巻き掛けられ、かかるチェーンを介して回転体１３が回転駆動されるようになっている。
【００５２】
１８は熱風供給管，冷風供給管の接続部材で、供給口２０，２２を有しており、その供給口２０に熱風供給管が、また供給口２２に冷風供給管が接続されるようになっている。
この接続部材１８には、供給口２０，２２に連通する環状の連通路２４，２６が内部に設けられている。
【００５３】
回転体１３のボデー２８内部には風通路として熱風専用の主通路３０と、冷風専用の主通路３２とが設けられている。
熱風専用の主通路３０は環状の連通路２４に連通しており、また冷風専用の主通路３２は同じく環状の連通路２６に連通している。
従ってこれら主通路３０，３２の何れも、回転体１３の回転時に常に熱風の供給口２０，冷風の供給口２２に連通した状態に保持される。
【００５４】
図２（Ａ）及び図４に示しているように、主通路３０はその上部が３つの分岐通路３３，３４，３６に分岐している。
これら３つの分岐通路３３，３４，３６は何れもその先端がその外側の環状路３８で開口している。
即ち熱風専用の主通路３０は分岐通路３３，３４，３６において環状路３８に連通している。
【００５５】
一方冷風専用の主通路３２もまた、その上部が３つの分岐通路４０，４２，４４に分岐しており、それぞれの先端が環状路３８で開口している。
即ち冷風専用の主通路３２もまた、分岐通路４０，４２，４４において環状路３８に連通している。
尚、これら分岐通路３３，３４，３６，４０，４２，４４及び環状路３８も風通路の一部を成すものである。
【００５６】
上記曲げ成形部１２は、図３に示しているようにリング状をなす本体４６と、その本体４６の図中上，下面に重合状態で固定されたプレート４８で構成されている。
図４（Ｂ）に詳しく示しているように、この曲げ成形部１２には断面が図中横向きのＵ字状をなし且つ周方向に連続した環状の且つ外周端面が開放形状をなす嵌入溝５０が設けられており、そこに素材管１０Ａの被加工部５２が開放側から嵌入させられるようになっている。
【００５７】
曲げ成形部１２には、嵌入溝５０における溝底面の位置に且つその溝底面に沿って周方向に所定間隔で複数の第１風口５４が設けられており、それら第１風口５４が導入通路（風通路）５６，環状路３８を介して上記の熱風専用の主通路３０又は冷風専用の主通路３２に連通させられている。
尚、曲げ成形部１２には溝底面に沿って凹溝５７が周方向に連続して形成されており、この凹溝５７によって嵌入溝５０内の被加工部５２と第１風口５４との間に所定の隙間が形成されるようになっている。
ここで凹溝５７は、上記複数の第１風口５４の何れにも連通している。
【００５８】
曲げ成形部１２にはまた、溝外周側の位置において図４（Ｂ）中上，下に第２風口５８が周方向に所定間隔ごとに複数設けられており、それらが導入通路（風通路）６０，環状路３８を介して上記の熱風専用又は冷風専用の主通路３０又は３２に連通させられている。
【００５９】
曲げ成形部１２は、第２風口５８の外周側の位置において溝内方に向う顎部６２を備えており、その顎部６２の内側に、第２風口５８からの熱風又は冷風の流れを被加工部５２の外周側の面に向う流れに案内する案内路６４が形成されている。
ここで案内路６４は周方向に連続した環状路を成している。
尚、図５に示しているように曲げ成形部１２における第１風口５４及び第２風口５８は、それぞれ角度α（ここでは２１０°）の範囲に亘って設けられている。
【００６０】
尚この例において、回転体１３及び接続部材１８をステンレス製となし、また熱風及び冷風の通路内面に断熱コーティングを施すなどして、熱風ないし冷風の熱ロスを可及的に少なくしておくことができる。
【００６１】
本例の製造方法では、例えば直管状の熱可塑性樹脂の素材管１０Ａを押出成形などにて用意し、そしてその両端部に図１に示す樹脂製の接続具１１を挿入固着する。
その上で素材管１０Ａを軸方向に前進送りし、そして所定の被加工部５２が曲げ成形部１２の位置に来たところで回転体１３を回転駆動して被加工部５２を曲げ成形部１２の外周部に沿って強制湾曲させ、且つこれを嵌入溝５０内部に嵌入させた状態とする。
【００６２】
その状態で供給口２０から供給した熱風を主通路３０，分岐通路３３，３４，３６，環状路３８を経て溝底面の第１風口５４と溝外周側の第２風口５８とから吹き出させる。
ここで第１風口５４から吹き出された熱風は凹溝５７に沿って周方向に分散しつつ嵌入溝５０内の被加工部５２の内周側の面に作用しこれを加熱する。
また一方第２風口５８から吹き出された熱風は、案内路６４で内向きの流れとなって、嵌入溝５０内の被加工部５２の外周側の面に作用し、これを加熱する。
【００６３】
ここにおいて被加工部５２はそれら第１風口５４，第２風口５８から吹き出された熱風による加熱によって軟化し、所定の曲り形状に塑性変形する。
このようにして被加工部５２が所定の曲り形状に塑性変形したところで熱風の吹付けを停止し、続いて供給口２２から冷風を主通路３２を通じて供給する。
【００６４】
主通路３２を流れた冷風は分岐通路４０，４２，４４を経て図２の環状路３８に流れ込み、その後その環状路３８に連通した導入通路５６，６０を経て、第１風口５４と第２風口５８とから吹き出され、上記熱風の吹付けと同様にして冷風が嵌入溝５０内の被加工部５２の内周側の面と外周側の面とに作用し、軟化状態の被加工部５２を冷却して硬化させる。
【００６５】
以上のように本例の製造方法によれば、素材管１０Ａの被加工部５２に対し直近位置から熱風の吹付けを行うことができる。
従って被加工部５２への熱風の吹付けに際して周りの空気を巻き込み、それらを混入させた状態で被加工部５２に当ててしまう不都合を生じず、吹き出した熱風を実質的にそのまま殆ど温度降下させることなく高温で被加工部５２に作用させることができ、効率高く被加工部５２を加熱して軟化及び塑性変形させることができる。
【００６６】
これにより被加工部５２を短時間で軟化及び塑性変形させることができ、曲げ加工のための所要時間を短くすることができる。
或いは必要な熱エネルギーを節減することができ、また吹付けに必要な熱風の量も少なくし得て、空気の消費量も少なくすることができ、加工費を低減することができる。
【００６７】
また先願の方法のように大掛りな熱風吹付装置は不要であるため、その熱風吹付装置が広いスペースを占有する問題も生じず、従ってまた熱風吹付装置を待機位置と作用位置との間で移動する移動機構も不要であり、装置の構成を簡素化でき必要な装置コストを低減することができる。
また熱風吹付装置を待機位置から作用位置まで移動させる時間が無駄時間となって生産のサイクルタイムが長くなる問題も解決することができる。
【００６８】
また本例の製造方法では、溝底面の第１風口５４と溝外周側の第２風口５８とを設けて、それらから熱風を被加工部５２に吹き付けるようにしていることから、被加工部５２を内周側の面及び外周側の面ともに均一に加熱し得て、これを良好に曲げ変形させることができる。
【００６９】
更にまた、本例では溝底面に沿って凹溝５７を設け、その凹溝５７によって第１風口５４と被加工部５２との間に隙間形成しているため、第１風口５４から吹き出した熱風を凹溝５７に沿って周方向に回しながら被加工部５２の内周側の面に作用させることができる。
即ち第１風口５４からの熱風を速やかに周方向に分散させつつ、被加工部５２の内周側の面に作用させ得、以って被加工部５２の内周側の面を周方向において均等に加熱することが可能となる。
【００７０】
一方外周側の第２風口５８から吹き出した熱風は、案内路６４によって被加工部５２の外周側の面に向う流れに向きが変化させられる。従って第２風口５８からの熱風が溝の外に逃げてしまうのが抑制され、かかる第２風口５８からの熱風もまた効率的に被加工部５２の外周側の面に作用せしめられて、その外周側の面を効率的に加熱することができる。
またその案内路６４は周方向に連続していて複数の第２風口５８に連通しているため、各第２風口５８からの熱風を周方向に速やかに分散させた上で被加工部５２の外周側の面に作用させることができる。
【００７１】
本例の製造方法ではまた、熱風の吹き出し後において同じ第１風口５４，第２風口５８から冷風を吹き出して塑性変形後の軟化状態の被加工部５２に作用させるようにしており、その際に冷風を直近位置から被加工部５２に吹き付けることができる。
従ってこの製造方法によれば、冷風の吹出し量も少なくすることができ、冷風吹付けに際して空気が無駄に消費される問題を解決することができる。
【００７２】
またこの製造方法によれば、冷風吹付装置を省略することができ、従ってその冷風吹付装置が広いスペースを占有する問題及びその冷風吹付装置を待機位置と作用位置との間で移動させる機構を不要化でき、装置構成を更に簡素化することができる。
【００７３】
また被加工部５２を曲げ加工するに際し、熱風吹付装置と冷風吹付装置とを移動交換させる必要もなく、従って熱風吹付けから冷風吹付けへの切替を短時間で速やかに行うことができ、曲げ加工のための所要時間を更に短縮化することができる。
そしてこのことによって樹脂曲り管１０の製造コストをより低減することができる。
【００７４】
因みに図１０〜図１３に示す先願の製造方法の場合、被加工部５２の曲げ（１曲げ）に要する時間が３２秒であったのが、本例によれば２６秒に短縮することができた。
また図１０〜図１３に示す先願の製造方法の場合、例えば被加工部５２の内周側の面に対し熱風を吹き付ける際の熱源の温度が３５０℃で必要な熱風の量が５６０ＮＬ（ノルマルリットル）であり、また外周側の面に対して熱風を吹き付ける際の熱源の温度は３９０℃で必要な熱風の量が３６０ＮＬであったのが、本例の製造方法によれば何れも熱源の温度は２５０℃でよく、また必要な熱風の量も２５０ＮＬと少なく、熱効率を大幅に向上させ得ることを確認した。
【００７５】
また先願の方法では可能な曲げ角度がせいぜい１２０°程度であったのが、本例の製造方法では熱風吹付装置や冷風吹付装置と装置本体との干渉の問題を生じないため、図５に示しているように曲げ角度１９０°〜２１０°程度までの曲げ加工が可能である。
【００７６】
本例では、回転体１３内部に熱風専用の主通路３０とは別途に冷風専用の主通路３２を設けていることから、熱風供給により加熱された状態にある通路を通じて冷風を供給することで冷風が温められてしまい、被加工部５２に対する冷却効率が低くなってしまう不都合を回避することができる。
【００７７】
更にまた本例では回転体１３の回転運動に伴って素材管１０Ａを強制湾曲することができるため、素材管１０Ａを一定の方向に前進送りしながら被加工部５２に所定の曲り形状を付与することが可能となる。
【００７８】
図６は本発明の他の実施例を示している。
この例は第１風口５４に連通する導入通路５６と第２風口５８に連通する導入通路６０とを、導入通路５６から上下に分岐した連絡通路６６で連絡し、導入通路５６に流入した熱風又は冷風を第１風口５４と第２風口５８とから被加工部５２に向けて吹き出させるようにするとともに、その導入通路５６を雌ねじ孔となして、そこに雄ねじを外周面に有する栓体６８をねじ込み、導入通路５６を閉鎖可能となした例である。
【００７９】
このようにしておけば、例えば角度α＝２１０°の範囲に亘って第１風口５４，第２風口５８を設けておいた場合であっても、例えば被加工部５２の曲げ角度をこれよりも小さくしたい場合、図６（Ｃ）に示すように不必要な第１風口５４，第２風口５８を、導入通路５６に栓体６８をねじ込んで閉鎖しておくことで、被加工部５２に対し必要な部分に対してのみ熱風及び冷風の吹付けを行うことができ、多くの熱風や冷風が無駄に失われてしまう不利を避けることができる。
【００８０】
以上本発明の実施例を詳述したがこれはあくまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範囲において種々変更を加えた態様で実施可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例方法の適用対象である樹脂曲り管の一例を示す図である。
【図２】本例の製造方法を実施するための曲げ加工装置を示す図である。
【図３】図２の要部を各部材に分解して示す図である。
【図４】図２の曲げ成形部の要部拡大図である。
【図５】同実施例方法の利点の説明図である。
【図６】本発明の他の実施例方法を実施するための曲げ加工装置の要部を示す図である。
【図７】樹脂曲り管の用途の一例を説明する説明図である。
【図８】樹脂曲り管の従来の製造方法の要部工程を示す図である。
【図９】図８に続く工程の説明図である。
【図１０】本願の先願に係る製造方法の実施装置の平面構成図である。
【図１１】図１０の装置の正面構成図である。
【図１２】図１０及び図１１における曲げ成形部を示す図である。
【図１３】図１０〜図１２の装置を用いた先願の製造方法の要部工程の説明図である。
【符号の説明】
１０　樹脂曲り管
１０Ａ　素材管
１２　曲げ成形部
３０，３２　主通路（風通路）
３３，３４，３６，４０，４２，４４　分岐通路（風通路）
３８　環状路（風通路）
５０　嵌入溝
５２　被加工部
５４　第１風口
５６，６０　導入通路（風通路）
５７　凹溝
５８　第２風口
６２　顎部
６４　案内路
６６　連絡通路（風通路）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004001294.tif 000009
【図８】
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【図９】
2004001294.tif 000011
【図１０】
2004001294.tif 000012
【図１１】
2004001294.tif 000013
【図１２】
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【図１３】
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