(57)【要約】　　　（修正有）【課題】従来のドリル切削技術では困難とされる、難削材等のドリル穴あけ加工を容易にする。【解決手段】ドリル切削加工時の、ドリル横振れ現象の抑止は、従来の切削技術では見落されている。この根本的な問題解決こそが、切削性能の大幅向上につながる。即ち、ドリル刃先の、切レ刃４から、ニゲ面２に１本のミゾ１を彫刻することにより、切削上の諸問題は、解決できる。ミゾを彫刻したドリルは、メーカーのドリル製作時にも簡単に機械的に施工でき、また誰にでも容易に実施できる。φ直径の小さい極細ドリルに至るまで、ドリルの強度、剛性を損なうことなく、ミゾを彫刻可能であるから量産ライン細密穴加工等に応用すれば、穴精度の向上、耐久性は、格段に改善される。難削材対策として開発されたが、一般鋼材、非鉄金属プラスチック素材等に応用でき、難削材の加工以上に、効果を発揮できるものである。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
切レ刃（４）から、ニゲ面（２）に、一定の幅と深さを持つ、ミゾ（１）を彫刻したドリル。
【請求項２】
ドリルの左右の切レ刃（４）から、ニゲ面（２）に、Ｕ形（１０）、Ｖ形（１１）の断面形状の、ミゾ（１）を彫刻した請求項１のドリル。
【請求項３】
ドリルの切レ刃（４）から、ニゲ面（２）に、１本、或いは複数のミゾ（１）を彫刻した請求項１のドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属材料、特に難削材として知られる、チタン鋼ステンレス鋼ＳＵＳ３０４等の、穴あけ切削加工を主眼に開発、発明された、ドリルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
金属材料に穴あけ加工する場合、一般的には、ハイス鋼のドリルが使用されるが、１個、２個の数の穴あけであれば問題にならないが１０個、２０個以上の連続穴あけ加工となると、作業中ドリルの刃先が摩耗し、切削性が悪くなり、切レ味が低下する。結果として摩擦熱により発熱し、最悪の場合ドリルの折損を引きおこす。そうならないうちに刃先の研ぎ直しをするが、それにかかる時間のロスは大きい。特に難削材としての、ステンレス鋼、チタン鋼等には、１個も穴あけができないことがある。
それらの改善策として、超硬ドリル、又はドリル表面に金色の化学処理したドリル等があるが、これらは高価であり利用されにくい点がある。
又、従来の穴あけ作業には切削油の使用は不可欠であり、加工材質に適合する各種の切削油があるが、充分に満足できる現状ではない。
以上要約すれば、
（イ）ドリルの刃先の長寿命化。
（ロ）安価な一般的ドリルで上記を満足させる方法。
（ハ）切削油等は、一般的な切削油で対応できる方法。
穴あけ作業の現場からの要望は以上のようになる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者は、ドリル刃先の摩耗、損傷にともなう摩擦熱発生の除去など、作業性、切削性の大幅な向上のため、安価で一般的なハイス鋼ドリルを使用し研究、開発を重ねた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
図面について説明すれば、ドリル先端の切レ刃（４）から、ニゲ面（２）に一定の深さと幅を持つ断面形状（１０）、又は断面形状（１１）の、ミゾ（１）を彫刻し、ドリル先端の中心部チゼル（３）に、シンニング（１２）を施す。
ミゾ（１）と、シンニング（１２）を施したチゼル（３）の相乗効果により、目的の達成と発明の完成をみた。
【０００５】
【発明の実施の形態】
ドリル先端部の切レ刃（４）から、ニゲ面（２）に彫刻すべき、ミゾ（１）は、一本、或いは、二本以上複数本でもといが、一本でも本発明の目的を果たすことができる。
又、ミゾ形状は、ミゾ断面（１０）、ミゾ断面（１１）のいづれでもよいが、ミゾ尖端部は、まるく、Ｒ形状が必要である。（ドリルの強度、剛性保持のため）。
チゼル（３）に、シンニング（１２）を施すが、これは従来の技術であり、ドリルの切削時の進行方向の抵抗を、小にするためのものであるからどのような形状であっても、目的が達成できればよい。
【０００６】
【実施例】
本発明の実施にあたって、従来の切削技術、本発明の切削技術の、考え方、発想の相違点を述べる。
従来の切削技術では、難削材、ステンレス鋼、チタン鋼等は、硬さ、靭性（ねばり）等が大であり、一般的に使用されるハイスのドリルでは、加工が困難とされる。そこで超硬ドリル、或は化学的に、表面処理されたドリル等、ドリル材質の強化に、力点がおかれる。
本発明者は、従来のドリル刃先に新たに、ミゾ（１）を彫刻し、ドリル本来の切レ刃形状を変えずに、前述の問題点を解決した。
（図６）により、本発明の要点を説明する。
（図６）は、加工物（９）に対して、ドリル切レ刃（４）が、また切レ刃（４）から、ニゲ面（２）に彫刻した、ミゾ（１）が切削進行により、加工物（９）上に形状切削された状態を示す。この状態になった時、ドリルは、チゼル（３）とミゾ（１）により、回転切削を行いながらロックされ、横振れ現象が、強制的に防止される。
ドリルの著しい損傷、切削力の低下は、ドリル尖端切レ刃（４）に接する、左右マージン（６）の部位の損傷によるものであり、又、損傷はマージン（６）の急速な摩耗を引きおこす。摩耗により細くなった、ドリル尖端部は、切削進行にともない（図７）に示すように、
加工物（９）の穴内面と、ドリルマージン（６）との間に大きな摩擦を、生じさせ、ドリルと加工物（９）の焼けつきの最大の原因となる。
これらを引きおこす要因は、ドリルの切削時の横振れに起因する。衆知のように、ドリルは通常、回転を与えることにより、切削作業を、行なう刃物であり、ドリル外周から、中心部までの回転速度は、異なる。
中心部チゼル（３）は、回転中であっても停止状態である。この回転差が横振れ現象を発生させる。前述のように、ミゾ（１）を彫刻したドリルであれば、横振れを完全に除去できる。
超硬をはじめとする高品質の材料を使用したドリルについても、同様な効果をあげることができる。
横振れを防止することにより、切レ刃（４）、マージン（６）の損傷を防ぎ、摩擦熱の発生を防ぐことができる。
発明者自身が、前述の事項を証明するため、穴あけ加工を施した難削材の加工の実際を述べる。
（イ）、難削材（ステンレス３０４）寸法、縦５０ミリ、横２９５ミリ、厚さ１３ミリ。この範囲に可能な限りの数の穴あけを施してみた。
φ３．３ミリ→２８７穴。Ｍ４ネジの下穴。
φ２．５ミリ→１２６穴。Ｍ３ネジの下穴。
φ２．１ミリ→１１４穴。Ｍ２．５ネジの下穴。
上記、各サイズのドリルは、各１本のドリルで、刃先の再研削なしで終了できた。切レ刃（４）、マージン（６）の損傷は、まったくなしである。結果として、穴精度、穴内面の仕上りが良いので、次工程のタップによるネジ切り作業も良好に行える。
この実験結果としての試験材は、当発明者が所持しており、必要に応じ、いつでも提出できるものである。
（ロ）次に、Ｍ１６ネジの下穴加工の実例であるが、大手製鉄メーカーの依頼で、ステンレス系の新素材（引張り強度材料試験に、供するもの）に、Ｍ１６ネジの下穴、φ１４ミリ、深さ５０ミリ、穴加工数１００個の切削を行い、刃先の損傷は、
全くないことが確認できた。
（ハ）又、上記φ１４ミリのドリルを使用し、チタン鋼の深穴加工、約１５０ミリの深さであるが、２０個の切削を、一度も刃先の、再研削なしに完了した。
（ニ）以上は、難削材加工の実施例であるが、一般鋼材等にも当然、利用できる。その他、鋼材以外の非鉄金属、銅、真鍮、アルミニューム合金、マグシューム合金等、一本のドリルで各種の材料、素材に対応できることを確認した。
（ホ）また、貫通穴加工の場合、本発明のドリルを使用することにより、加工物の裏面に「バリ」が出にくい点をあげることができる。
（ヘ）本発明のドリルは、横振れ防止がなされているから、摩擦熱の発生が少なく、スムーズな切削加工が可能なため、ドリルの直進性の向上が良好になり、深穴加工で問題視される、穴の曲がり加工も防止できる。
（ト）次に、切削油についてであるが、本発明により切削時の摩擦による発熱は大幅に改善されたので、各素材、材料に適したとされる切削油を使用する必要はなく、常時、使用される、一般的な切削油で充分対応できる。
従来の技術では、切削時の摩擦による発熱は、切削油による解決がはかられてきた。
特許申請のなかにも、ドリル本体に溝を彫刻し、切削時における切削油に循環を良好にするための、各種の考案が申請されているが、ドリル本体に溝を彫刻すれば、ドリルの強度、耐久性等に悪影響を及ぼす。また直径の大きなドリル以外（径の細いドリル、マイクロドリル等）には、彫刻不可能である。
（チ）本発明は、ドリル切レ刃（４）から、ニゲ面（２）に対して、一本の、ミゾ（１）を彫刻するものであり、ドリル本体に溝を彫刻するものでないため、ドリルの強度、剛性を損なうことなく容易に彫刻することができる。
φ１ミリ以下の細いドリルにも応用でき、手作業によっても、彫刻可能である。（この場合は、顕微鏡を必要とする）
【０００７】
【発明の効果】
本発明は、切削工具としての、ドリルの宿命的ともいえる構造上の欠陥を、切レ刃部の改変により、除去することができた。
結果として、
（イ）、一般的なハイス鋼ドリルで、難削材をはじめとする、広範囲な材質の加工物に対応できる。
（ロ）、刃先の再研削を、あまり必要としないため、そのための時間的、経済的なロスが大幅に減少し生産性の向上、アップができる。
（ハ）、穴の加工精度の向上も大である。
真円度の高い穴加工と、ドリルの横振れ現象の抑止ができるので、スラスト方向（切削時のドリルの進行方向）に安定した切削が行なはれるため、深穴加工時の穴曲りが改善される。
（ニ）、ドリル刃先の改変による、最大の効果は、φ直径の細い極細ドリル（φ１．０ミリ以下）に応用した場合、特に顕著である。
極細ドリルは、研削による切レ刃の再生は、不可能とされ、一定の、切削時間を終了した時点で、使い捨てされている。
メーカーのドリル製造段階で、本発明の応用、利用があまりコストをかけず容易にできるので、実施されれば、ドリルの耐用時間が延長され、経済的な波及効果は大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】ドリル本体、正面図である。
【図２】ドリル本体、平面図である。
【図３】ドリル先端部の、側面図である。
【図４】１．ミゾの形状断面図である。
【図５】１ミゾの形状断面図である。
【図６】本発明のドリルが、回転切削により、９．加工物に進入し、１．ミゾにより形成された、８．ミゾ形状切削の状態を示めす、９．加工物の、断面図である。
【図７】本発明のドリルが、回転切削を行いながら、６．マージン部が、９．加工物に進入し、８．ミゾ形状切削が形成された、９．加工物の断面図である。
【符号の説明】
１．ミゾ．
２．ニゲ面．
３．チゼル
４．切レ刃．
６．マージン．
７．シャンク．
８．ミゾ形状切削部（断面）．
９．加工物（断面）．
１０．ミゾ形状（断面）．
１１．ミゾ形状（断面）．
１２．シンニング．
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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