(57)【要約】【課題】ウェザストリップ等の押出し物の、製造工数の削減が可能なゴム成形品の製造方法を提供すること。【解決手段】ゴム配合物を用いてゴム製品を、混練域を備えた成形装置により成形する方法。カーボンブラック（ＣＢ）の全量及びプロセスオイルの全量を、加硫系薬剤を除く他の副資材とともに配合し混練して粒状マスターバッチ（粒状ＭＢ）を調製する。該粒状ＭＢに対して加硫系薬剤（加硫剤／加硫促進剤）を、混練域を備えたゴム製品の成形装置に材料投入口から定量供給して混練成形を行う。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム配合物を用いてゴム製品を、混練域を備えた成形装置により成形する方法において、
原料ゴムに、カーボンブラック（ＣＢ）の実質的全量及びプロセスオイルの実質的全量を配合し、混練して粒状マスターバッチ（粒状ＭＢ）を調製し、
前記ゴム製品の成形装置における混練域に、前記１種又は２種以上の粒状ＭＢに対して加硫系薬剤を混合分散させた状態で投入し、前記混練域で混練分散後、成形加工をすることを特徴とするゴム製品の成形方法。
【請求項２】
前記ＣＢの配合量が５０〜３００ｐｈｒであることを特徴とする請求項１記載のゴム製品の成形方法。
【請求項３】
前記ＣＢの配合量が１００〜２００ｐｈｒであることを特徴とする請求項２記載のゴム製品の成形方法。
【請求項４】
前記ゴム配合物の原料ゴムが、αオレフィン含量が３０質量％以上のエチレンαオレフィン共重合体系ゴムを７０質量％以上含むものであることを特徴とする請求項１、２又は３記載のゴム製品の成形方法。
【請求項５】
前記ゴム配合物に結晶性ポリエチレン（結晶性ＰＥ）３〜３０ｐｈｒ含有させることを特徴とする請求項４記載のゴム製品の成形方法。
【請求項６】
前記粒状ＭＢの粒径が１〜５０ｍｍであることを特徴とする請求項１記載のゴム製品の成形方法。
【請求項７】
原料ゴムにＣＢの実質的全量及びプロセスオイルの実質的全量を配合して混練調製された粒状ＭＢと、該粒状ＭＢに対して加硫系薬剤を分散混合させたことを特徴とするゴム配合物。
【請求項８】
ゴム配合物を用いてゴム製品を、混練域を備えた成形装置により成形する方法において、
原料ゴムに、カーボンブラック（ＣＢ）の実質的全量及びプロセスオイルの実質的全量を配合し、混練して粒状マスターバッチ（粒状ＭＢ）を調製し、
前記ゴム製品の成形装置における混練域に、前記１種又は２種以上の粒状ＭＢ及び加硫系薬剤を直接的に投入し、前記混練域で混練分散後、成形加工をすることを特徴とするゴム製品の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、新規な粒状のマスターバッチを用いたゴム成形品、特にウェザストリップなどのゴム成形品の製造に好適な方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ウェザストリップ等の押し出し物は、例えば、下記の如く製造していた（非特許文献１等参照）
（１）バンバリーミキサーによる混練：
▲１▼ＥＰＤＭ製のベール状原料ゴムを、所定大きさに切断したものを投入する。
【０００３】
▲２▼ステアリン酸、亜鉛華、酸化カルシウム等の副資材を投入する。
【０００４】
▲３▼カーボンブラックの半量を投入する。
【０００５】
▲４▼プロセスオイルの全量を投入する。
【０００６】
▲５▼カーボンブラックの残量を投入する。
【０００７】
（２）オープンロールによる加硫系薬剤の混練：
バンバリーから取り出した混練ゴムを冷却されたロールに巻き付け、加硫系薬剤（加硫剤及び加硫促進剤）を添加混練する。
【０００８】
（３）混練後の処理：
混練配合を終わった配合ゴムは、ロールから分出し、水冷却し防着処理を行い、保存する。
【０００９】
（４）押出し成形：
配合ゴムを熱入れロールで予備可塑化を行い、テープ状に切り出し、連続的にホッパに供給する。
【００１０】
このように、配合ゴム調製のための混練作業は、バッチ式ないし手作業で行うため、工数が嵩み、結果的にウェザストリップ等の押出し物の製造工数が嵩んだ。
【００１１】
【非特許文献１】
日本ゴム協会東海支部編「ゴム技術のＡＢＣ」昭４８−４−１、ｐ２０９〜２１０、２１４〜２１５
【００１２】
【発明の開示】
本発明は、ウェザストリップ等の押出し物の、製造工数の削減が可能なゴム成形品の製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
本発明は、上記目的を、下記構成により解決するものである。
【００１４】
ゴム配合物を用いてゴム製品を、混練域を備えた成形装置により成形する方法において、
原料ゴムに、カーボンブラック（ＣＢ）の実質的全量及びプロセスオイルの実質的全量を配合し、混練して粒状マスターバッチ（粒状ＭＢ）を調製し、
ゴム製品の成形装置における混練域に、１種又は２種以上の粒状ＭＢに対して加硫系薬剤を混合分散させた状態で投入し、混練域で混練分散後、成形加工をすることを特徴とする。
【００１５】
当該構成により、成形装置の混練域により加硫系薬剤の混練を同時にできるため、従来オープンロールを用いてかつ人手で行っていた加硫系薬剤の混練工程を省略できる。したがって、ゴム成形品の製造工数が削減可能となる。また、粒状ＭＢに対して加硫系薬剤を含む残余の粉体副資材を混合状態で投入することにより、加硫系薬剤が粒状ＭＢのブロッキング（凝集）防止作用を奏し、ゴム配合物の成形装置混練域への投入が円滑・容易となる。
【００１６】
上記構成において、ＣＢの配合量は５０〜３００ｐｈｒ、望ましくは１００〜２００ｐｈｒとする。ＣＢの配合量を広範囲に振ることができ、所要強度・硬度のゴム成形品を得やすい。
【００１７】
上記構成において、原料ゴムをαオレフィン３０質量％（以下単に「％」）以上のエチレンαオレフィン系ゴム（ＥＯＲ）を７０％以上含むものとすることにより、耐圧縮永久歪性の良好なゴム製品を成形できる。
【００１８】
原料ゴムとしてＥＯＲを用いたゴム配合物においては、粒状ＭＢのブロッキングがしやすい、適宜、ブロッキング防止剤として結晶性ＰＥをゴム配合物中に含有させることが望ましい。結晶性ＰＥをゴム配合物中に配合することにより、粒状ＭＢの耐ブロッキング性が増大する。
【００１９】
そして、粒状ＭＢの粒径は、１ｍｍ以下でもよいが、通常、１〜５０ｍｍとする。粒径が小さすぎるとブロッキング（凝集）し易く、また、大きすぎると加硫系薬剤等の成形装置混練域での混練分散性に問題が発生し易い。
【００２０】
そして、本発明の成形方法に使用するゴム配合物は、原料ゴムにＣＢの実質的全量及びプロセスオイルの実質的全量を配合して混練調製された粒状ＭＢと、該粒状ＭＢに対して加硫系薬剤を分散混合させた構成となる。当該構成により、ゴム配合物中における粒状ＭＢの耐ブロッキング性が向上して、ゴム配合物の保管・移動性が向上する。すなわち、配合物調製後の可使時間が長くなってゴム配合物を予め調製しておくことが可能となる。
【００２１】
また、１種又は２種の粒状ＭＢと加硫系薬剤の混合を攪拌等の混合手段で積極的に行わずに、ゴム製品の成形装置における混練域に、粒状ＭＢ及び加硫系薬剤を直接的に投入し、混練域で混練分散後、成形加工をするゴム製品の成形方法としてもよい。
【００２２】
なお、本発明の発明性に影響を与えるものではないが、特開平９−２８６０５０号公報において、下記概要の技術が記載されている。
【００２３】
気相で製造された粒状のさらさらしたユニークな重合体（重合時に不活性粒状物質の存在下に重合体生成物）に、プロセスオイル、加硫剤、充填剤等を含む他の副資材を連続ミキサーで混練後、ダイを経て成形品が押出すものである。技術が記載されている。
【００２４】
しかし、当該技術は、ポリマーの製造方法が特殊であり、かつ、重合体中に多量のＣＢを含有（実施例レベルで最大２６ｐｈｒ）させることを予定しておらず、プロセスオイル等の軟化剤も粒状重合体中に含まれていないため、ＣＢ及びプロセスオイル高配合の配合処方には不適と推定される（カーボンブラックの混練分散性に問題が発生しやすい。）。プロセスオイル配合のために別の噴霧等の配合手段を予定している。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明は、基本的には、ゴム配合物を用いてゴム製品を混練域を備えた成形装置により成形する方法である。なお、本明細書で「ｐｈｒ（ｐａｒｔｓ　ｐｅｒ　ｈｕｎｄｒｅｄ　ｐａｒｔｓ　ｏｆ　ｒｕｂｂｅｒ）」は、「原料ゴム１００質量部に対する配合薬品（副資材）の配合質量部数」を意味する。
【００２６】
ここでは、ゴム製品として、原料ゴムをエチレンαオレフィン系ゴム（ＥＯＲ）とするゴム配合物の自動車用ウェザストリップ（図１（Ａ）、（Ｂ）参照）等のゴム押出し物を押出し成形する場合を例にとり説明するが、これに限られるものではない。なお、図１（Ａ）は、窓枠ゴムＷ１、図２（Ｂ）はドアウェザストリップＷ２である。
【００２７】
すなわち、射出成形においても、インラインスクリュー型射出成形機の如く混練域を備えた成形装置であれば、本発明の成形方法は適用可能である。
【００２８】
原料ゴムもＥＯＲに限られず、ＮＲ（天然ゴム）、ＩＲ（イソプレン系ゴム）、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＢＲ（ブタジエンゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、ＣＯ／ＥＣＯ（エピクロルヒドリンゴム）、ＮＢＲ（ニトリルゴム）、ＡＣＭ／ＡＮＭ（アクリルゴム）、ＦＫＭ（ふっ素ゴム）、Ｑ（シリコーンゴム）等任意である。
【００２９】
図２に本発明を適用する押出機の一例を示す。駆動部本体１２、駆動部本体１２と先端支柱１４に支持される押出しバレル（胴体）１６、該押出しバレル１６に内設される混練／押出しスクリュー１８、押出しバレル１６の元部に配合ゴムを供給する供給ホッパ２０とを備えている。そして、供給ホッパ（供給口）２０には、攪拌装置（混合器）２２、２２Ａと定量フィーダ（スクリュー型）２４、２４Ａとからなる配合ゴム供給手段により配合ゴムが供給可能とされている。なお、図示しないが、押出機の先端側には、ＵＨＦ（マイクロ波加硫装置）やＨＡＶ（熱風加硫装置）等の加硫槽が配されて、押出し成形品を図示しない引取り装置で引き取りながら連続加硫可能とされている。
【００３０】
そして、押出しバレル１６内において、混練／押出しスクリュー１８の元部側がスクリューピッチを相対的に短くした混練域１８ａとされ、先端側がスクリューピッチを相対的に長くした押出し域１８ｂとされている。なお、混練域１８ａは長い方が望ましく、スクリュー１６のＬ／Ｄ（Ｌｅｎｇｔｈ／Ｄｉａｍｅｔｅｒ）比は、通常、８〜２５、望ましくは、１２〜２０とする。
【００３１】
そして、押出機の形式は、一軸式（シングルスクリュータイプ）でも、二軸式（ツィンスクリュータイプ）でもよい。後述の粒状ＭＢと残余の粉体副資材の比率により異なるが、残余の粉体副資材が加硫系薬剤のみである場合等、粒状ＭＢに対する粉体副資材の比率が非常に小さい場合（例えば１乃至３％未満）は、一軸式で十分な混練分散性を獲得できる。
【００３２】
そして、本発明で使用する粒状ＭＢは、原料ゴムに、ＣＢの実質的全量及びプロセスオイルの実質的全量を、加硫系薬剤を配合し混練して調製したものを使用する。ここで、実質的全量とは、混練ゴム物性及び加硫ゴム物性を実質的に支配する量、すなわち、ゴム配合物の配合処方及びそれに近い配合量を意味する。後の加硫系薬剤の混合分散工程でＣＢやプロセスオイルを混練ゴム物性及び加硫ゴム物性に実質的に影響を与えない少量を追加することを想定したものである。
【００３３】
また、この粒状ＭＢに対する、亜鉛華、白色充填剤等の他の副資材（ＣＢ、プロセスオイル及び加硫系薬剤以外の）は、予めこの粒状ＭＢに配合しておいてもよく、加硫系薬剤の混合分散時に配合してもよい。
【００３４】
通常、加硫系薬剤を除く他の副資材は、全量、粒状ＭＢに配合することが、成形装置の混練域における加硫系薬剤の分散性を確保し易くて望ましい。なお、上記の如く、他の粉状の副資材を加硫系薬剤とともに粒状ＭＢに対して成形装置に材料供給前に混合する場合は、加硫系薬剤を無機充填剤に担持させて配合することが、加硫系薬剤の混練分散性が向上して望ましい。
【００３５】
なお、ウェザストリップが発泡処方である場合は、発泡剤（熱分解型）も熱影響を受け易いため、粒状ＭＢの中には配合しないことが望ましい。
【００３６】
ここで、ＥＯＲとしては、通常、エチレンプロピレンαオレフィン非共役ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）を好適に使用できるが、プロピレン成分の全部または一部を他の炭素数４〜２０のα−オレフィンとしたものも使用できる。通常、エチレン含量６０〜８０％、αオレフィン含量４０〜２０％、非共役ジエン５％以下のものを使用する。特にウェザストリップ（シール材）の如く、耐圧縮永久歪性が要求されるゴム製品の場合、耐圧縮永久歪性の要求に応え易いαオレフィン含量が相対的に多いものが望ましい。すなわち、（Ｃ３成分）等のαオレフィン（例えばＣ３）含量が２５％以上（約１８ｍｏｌ％）、望ましくは３０〜３５％（約２２〜２７ｍｏｌ％）のものを使用する。αオレフィン含量が３５％を超えると、相対的にエチレン（Ｃ２）含量が小さくなり、必要な強度を得難くなる。
【００３７】
非共役ジエンとしては、５−エチリデン−２−ノルボルネン（ＥＮＢ）、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）、１，４−ヘキサジエン（１，４−ＨＤ）等が好適に使用される。非共役ジエンの含量は、沃素価が５〜２５となるように調整する（通常、非共役ジエン含量は５％以下なる。）。
【００３８】
上記においてαオレフィン含量を多く（３０％以上）したときは、結晶性ＰＥを３〜６％、望ましくは４〜５％含有させる。αオレフィン含量が相対的に多いと原料ゴムの粘度が増大して粒状ＭＢのブロッキングし易くなる。この粒状ＭＢのブロッキングを防止するためである。
【００３９】
ＥＰＤＭとしては、ＥＰＤＭ１００部に対して１０〜４０部のプロセスオイルをポリマー製造時添加した油展タイプを使用してもよい。
【００４０】
ここで、原料ゴムの全量をＥＰＤＭ（ＥＯＲ）とする必要は無く、少なくとも７０％以上のＥＰＤＭと、ＥＰＤＭと相溶可能な他のＳＢＲ、ＩＩＲ等の非極性ゴムとのブレンドゴムであってもよい。
【００４１】
上記ＣＢとしては、特に限定されるものではなく、ＨＡＦ、ＭＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦ等任意であるが、押し出し加工性及び強度が確保し易い、ＭＡＦ、ＦＥＦ，ＧＰＦ等が望ましい。ＣＢの配合量は、５０〜３００ｐｈｒの範囲で振ることができるが、強度及び粒状ＭＢ調製時の分散性の見地から、１００〜２００ｐｈｒが望ましい。ＣＢの配合量が過多であると、粒状ＭＢ調製時のＣＢ分散性に問題が発生し易い。
【００４２】
上記加硫系薬剤としては、加硫剤と加硫促進剤からなるものをいい、硫黄加硫系とする場合、粉末硫黄等の硫黄系加硫剤と、チアゾール系、チウラム系、ジチオカルバメート系等の加硫促進剤の群から、適宜１種又は２種以上を選択して使用する。
【００４３】
そして、加硫系薬剤を除く他の副資材としては、原料ゴムとしてエチレンαオレフィン系ゴムを使用する場合、亜鉛華、滑剤（ステアリン酸等）、白色充填剤（クレー、炭酸カルシウム、シリカ等）、脱水剤（酸化カルシウム等）等を挙げることができる。
【００４４】
なお、発泡剤としては、４，４′−オキシビスベンゼンスルフォニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）、アゾビスジホルムアミド（ＡＤＣＡ）、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）、ｐ−トルエンスルフォニルヒドラジド（ＴＳＨ）、アゾビスイソブチロニトリル（ＡＺＤＮ）等、及び、それらに助剤を併用したものを挙げることができる。
【００４５】
なお、上記において、加硫系薬剤／発泡剤は、無機粉体を担体とする無機担持発泡体の形態で使用することが望ましい（特開平１１−１９３３３５号公報参照）。
【００４６】
そして、本発明で使用する粒状ＭＢは、例えば、上記加硫系薬剤を除いた配合物をＥＯＲと押出し混練装置を用いて押出し、水中カットすることにより製造することができる。（例えば、特開平５−１５４８３５号公報等参照）。
【００４７】
このときの粒状ＭＢの粒径は、１ｍｍ未満でもよいが、通常、１〜５ｍｍ、望ましくは，１．５〜３ｍｍとする。粒状ＭＢの粒径が小さすぎると、粒状ＭＢが凝集し易くなり、また、粒状ＭＢの粒径が大きすぎると、加硫系薬剤等の成形機の混練域における混練分散性に問題が発生し易くなる。なお、この粒状ＭＢは、適宜、ステアリン酸カルシウム等を添加してアンチブロッキング処理をしておく。
【００４８】
次に、上記粒状ＭＢを用いての連続混練・成形方法について、図２を参照にして説明をする。
【００４９】
まず、粒状ＭＢと、所定量の加硫系薬剤を含む粉体副資材（以下、「加硫系薬剤等」という。）とを、攪拌装置２２により軽くかき混ぜて、粒状ＭＢ対して加硫系薬剤等を混合分散させる。ここで、混合分散とは、粒状ＭＢに加硫系薬剤等を塗（マブ）した状態をいう。このとき、粒状ＭＢ２６対して、加硫系薬剤等２９がアンチブロッキング剤の作用を奏する（図３参照）。このため、粒状ＭＢの可使時間を延長可能となり、結果的に粒状ＭＢの保管・移動性が向上する。
【００５０】
この状態で、定量フィーダ２４を用いて、押し出し成形装置１５のゴム配合物供給口２０の供給ホッパ２０ａに、上記粒状ＭＢに混合分散させた状態のゴム配合物を供給する。
【００５１】
このとき、加硫系薬剤は粒状ＭＢに対してアンチブロッキング剤の作用を奏するため、供給ホッパ２０ａでブリッジ等を起こさずに、円滑に材料供給口（配合ゴム供給口）２０に落下投入される。
【００５２】
こうして加硫系薬剤等と混合された粒状ＭＢであるゴム配合物は、混練／押出しスクリュー１８の混練域１８ａで、加硫系薬剤が粒状ＭＢと共に混練分散されて、押出し域１８ｂに移行する。このとき、粒状ＭＢに対する加硫系薬剤の分散性は良好である。
【００５３】
そして、押出し域１８ｂに移行した混練配合ゴムは、押出しバレル１６の先端に取付けられた押出しダイ１９から所定断面形状のウェザストリップ（ゴム押し出し物）として押出される。
【００５４】
加硫は、例えば、マイクロ波加熱装置と熱風加熱装置、または、２台の温度設定条件の異なる熱風加熱装置を順設したり、更には熱風加熱装置間にマイクロ波加熱装置を介在させたりしてもよい。なお、加硫手段（加硫槽）は、流動床加硫であってもよい。
【００５５】
加硫条件は、通常、１８０〜２４０℃×３〜３０ｍｉｎ、望ましくは２１０〜２３０℃×５〜２０ｍｉｎである。
【００５６】
なお、上記では一つの攪拌装置２２で、粒状ＭＢを加硫系薬剤等と攪拌混合後、材料供給口２０に定量フィーダ２４を経て供給して連続成形した例としたが、二点鎖線枠部で示した如く別の攪拌装置２２Ａを設けて、粒状ＭＢを使用した別態様の成形品の製造方法も可能である。
【００５７】
例えば、一方の攪拌装置２２と他方の攪拌装置２２Ａで、別種の原料ゴム（例えば硬度調整のために硬度の異なるＥＯＲを組み合わせて）からなる粒状ＭＢと各対応加硫系薬剤等とをそれぞれ混合して、各定量フィーダ２４、２４Ａからから所定比率となるように供給ホッパ２０ａを介して材料供給口２０に供給するようにしてもよい。
【００５８】
また、攪拌装置２２、２２Ａを、それぞれ攪拌装置を備えない材料投入ホッパとし、一方に粒状ＭＢのみを投入し、他方に加硫系薬剤を投入し、それらを、積極的に攪拌せずに、定量フィーダ２４、２４から所定比率になるように、直接的に材料供給口２０に供給してもよい。この場合は、通常、粒状ＭＢはステアリン酸カルシウム等のアンチブロッキング剤で処理しておく。また、粒状ＭＢを投入する材料投入ホッパを２基以上設け、それぞれに別種の粒状ＭＢを投入して、同様に材料供給口２０に供給してもよい。
【００５９】
また、なお、二色押出し機の場合は、別々の供給口に供給するようにすればよい。
【００６０】
【実施例】
以下、本発明の効果を確認するために行った実施例について説明する。
【００６１】
下記処方において、加硫系薬剤（加硫促進剤と硫黄）を除く薬剤をＥＰＤＭとともに、多段混合域を備えたニ軸混練押出機に投入し、該押出し機からの押出し物を水中カットすることにより、粒状ＭＢ（２ｍｍφ×２ｍｍＬ）を調製した。
【００６２】
なお、使用したＥＰＤＭは、原料ゴム（プロピレン含量：３４％、第三成分（ＥＮＢ）：４．３％）１００部に対してパラフィン系オイル：１０部、結晶性ＰＥ：２０部が配合された油展ブレンドポリマーを使用した。
【００６３】
ＥＰＤＭ（プロセスオイル・ＰＥ含有）　　　　１３０部＊
ＣＢ（ＦＥＦ系）　　　　　　　　　　　　　　１７０部
白色充填剤（炭酸カルシウム）　　　　　　　　　４０部
パラフィン系プロセスオイル　　　　　　　　　　８０部
ステアリン酸　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
亜鉛華　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３部
脱水剤（酸化カルシウム）　　　　　　　　　　　　５部
加硫促進剤（チウラム系／ジチオカルバメート系）　２部
粉末硫黄　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１部
＊原料ゴム（ＥＰＤＭ）の全部数に対する含量％：２３％
そして、上記で調製した粒状ＭＢに対して加硫系薬剤を添加し攪拌混合装置２２で混合分散させた状態の配合ゴムを、定量フィーダ２４で押出成形装置の材料供給口２０に投入し、該押出し成形装置から厚さ２ｍｍ×幅１６０ｍｍの帯材を押出し成形した。該帯材から１５０ｍｍ単位で裁断してプレス成形（加硫条件：１７０℃×１０ｍｉｎ）して試験片を得た。
【００６４】
成形装置仕様：ミツバ社製「ＧＥ７０Ｋ」、Ｌ／Ｄ＝１０００／７０（約１４）
混練／成形条件：スクリュウー回転数：３９ｒｐｍ、スクリュウー温度：６０
℃、バレル温度：６５℃、ダイ温度：７０℃
【００６５】
上記で成形した試験片について加硫ゴム物性をそれぞれＪＩＳ　Ｋ　６２５１「加硫ゴムの引張試験方法」、ＪＩＳ　Ｋ　６２５３「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの硬さ試験方法」及びＪＩＳ　Ｋ　６２６２「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムの永久歪試験方法」に準じて測定をした。それらの試験結果から、本発明の成形品は良好な分散性を有することが確認できた。
【００６６】
加硫ゴム物性
引張強さ（ＴＢ）　　　　　　　　　　　９．４ＭＰａ
切断時伸び（ＥＢ）　　　　　　　　　４７０％
引張り応力（Ｍ１００）　　　　　　　　　　３．０２％
ゴム硬さ（スプリング式Ａ法）　　　　　７５
圧縮永久歪（ＣＳ：７７℃×２２ｈ）　　　　２７％
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用する製品の一例であるウェザストリップ、窓枠ゴム及びドアウェザストリップの断面図
【図２】本発明を適用する押し出し成形装置の一例を示す概略断面図
【図３】本発明で使用する粒状ＭＢに加硫系薬剤を塗したときのアンチブロッキング作用を示す原理図
【符号の説明】
１６…押出しバレル
１８…混練／押出しスクリュー
２０…供給ホッパ
２２…攪拌装置
２４…定量フィーダ
【図１】
2004001448.tif 000002
【図２】
2004001448.tif 000003
【図３】
2004001448.tif 000004