(57)【要約】【課題】封止部材の盛り量がほとんど取れなくても封止部材の封止力を十分得ることができた液晶装置を得る。【解決手段】上記課題を解決するため本発明は、液晶装置において、注入口１３ａの位置またはその近傍であり基板端部に凹部１０ａを有し該凹部の近傍の前記基板上にはアイランド状の接着部材（ツノ部）１３ｃを有することを特徴とする。また、前記基板端部の凹部が略楕円形状をなしていることを特徴とする。また、前記アイランド状の接着部材（ツノ部）１３ｃは、前記基板端部側の端部が略直線形状をなしていることを特徴とする。また、前記アイランド状の接着剤が、前記シール部材１３と同じ材料により形成されていることを特徴とする。【選択図】　図５
2004045781.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２枚の基板間に枠状をなし且つ注入口を有するシール部材が配設され該注入口より該シール部材内に液晶を注入した後該注入口を封止部材で封止した液晶装置において、
基板端部の前記注入口または前記注入口とその近傍に凹部が設けられ該凹部と注入口に前記封止部材が充填されていることを特徴とする液晶装置。
【請求項２】
前記基板端部の凹部が略楕円形状をなしていることを特徴とする請求項１に記載の液晶装置。
【請求項３】
前記注入口を有する側の前記基板の基板辺に配設される前記シール部材は、該基板辺から内側に所定の寸法離れて配設されており、該注入口の前記開口部における該シール部材が該基板端部に達する対向するツノ部よりなり、更に該ツノ部及びその近傍の少なくとも一方の該基板端部に凹部を有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の液晶装置。
【請求項４】
少なくとも２枚の基板間に枠状をなし且つ注入口を有するシール部材を配設し、該注入口より該シール部材内に液晶を注入し、該注入口を封止部材で封止した工程を有する液晶装置の製造方法に於いて、
前記注入口には該基板の端面より該注入口に向かって接着材が該シール材とは独立して設けられており該基板及び該接着材をスクライブラインに沿って切断し前記液晶装置を所定の寸歩とすると共に該切断により前記注入口の位置及びその近傍であり基板端部に凹部を設け該凹部と注入口に前記封止部材を充填したことを特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項５】
前記シール材とは独立した前記接着剤が、前記シール部材と同じ材料により形成されていることを特徴とする請求項４に記載の液晶装置の製造方法。
【請求項６】
２枚の大型基板を対向配置させた間には枠形状をなしその一部に注入口を有するシール部材が単個の液晶装置に相等して複数個形成されており、該大型基板をスクライブラインに沿って切断することで単個の該液晶装置を得る液晶装置の製造方法に於いて、
前記スクライブラインを挟んで隣り合う前記シール部材の辺の少なくとも一方の該辺は開口して前記注入口を形成し、該注入口をなす該シール部材端部は該スクライブラインに向かって対向するツノ部を形成し、対向する該ツノ部の間には該スクライブラインを跨ぐ接着部材が配設された構成を有する大型基板を該スクライブラインに沿って切断し、前記注入口における前記液晶装置の対向する２枚の基板の少なくとも一方の該基板の辺に凹部を形成し、該凹部と前記注入口に前記封止部材を充填したことを特徴とする液晶装置の製造方法。
【請求項７】
一方の前記シール部材の前記ツノ部の間に設けられた前記スクライブラインを跨ぐ前記接着部材が、前記他方のシール部材から延出されてなることを特徴とする請求項６に記載の液晶装置の製造方法。
【請求項８】
対向する前記ツノ部の間に配設される前記接着部材の大きさは、前記スクライブラインを跨いだ先と後で異なることを特徴とする請求項６または７に記載の液晶装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、厚さが薄く、小型化が得られ、さらに軽量、低消費電力との特徴を有する液晶装置に関するものである。液晶装置としては、携帯電話、携帯テレビ、ＰＤＡなどに多く用いられている液晶表示装置、また、液晶プリンタなどがある。特に、本発明はコストアップと表示品質の劣化を抑えた液晶表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来携帯電話機等に用いられる小型液晶装置には、安価なＳＴＮ（スーパー・ツイスト・ネマチック）タイプの液晶が多用されている。さらにコストを下げるため液晶駆動用ＩＣの走査電極信号群と信号電極信号群の双方を一方の基板に接続し走査電極信号群または信号電極信号群を液晶パネルのシール部材内で他方の基板に設けられた対向電極に電気的に接続していた。
本発明は、ＴＮ、ＳＴＮ、ＦＬＣＤ、ＡＦＬＣＤ、高分子化合物を用いた高分子液晶などの液晶の材料や液晶装置の種類に関わらず、いずれにも適用できるものである。
特に本発明は液晶を用いた液晶装置及びその製造方法に関し、特に、シール部材により形成された液晶の注入口を封止部材により封止した液晶装置及びその製造方法に関する。
従来の技術を図１２と図１３を用いて以下に説明する。
【０００３】
図１２及び図１３に基づいて、従来例の液晶装置及びその製造方法を説明する。図１２は、従来例の液晶装置の平面図、図１３は、図１２におけるＤ−Ｄ線部分断面図である。
【０００４】
図１２及び図１３に示すように、液晶装置１１０は、ガラス、樹脂などの透明部材からなる第１基板１１１と第２基板１１２の対向面外周に沿って、略矩形に可撓性エポキシ系接着剤からなるシール部材１３０が第１基板１１１と第２基板１１２の間に挟持されるように形成されている。詳細を図示しないが、何れか一方の基板に公知の方法でカラーフイルターとＩＴＯ電極が形成されている。また、他方の基板にＩＴＯ電極が形成され、対向するそれぞれのＩＴＯ電極を覆うように配向膜が塗付され、該配向膜にラビリング処理を施してある。
また、一方の基板の電極上には、絶縁膜を配設することもある。
さらに、反射型の液晶装置の場合には、前記構成部材のほかに、一方の基板に反射膜または反射板あるいは半透過反射膜（例えば、誘電体多層膜を用いて形成された半透過反射膜）が配設される。
【０００５】
また、シール部材１３０は、液晶装置１１０の基板端部１０Ａに液晶１４０を注入するための注入口１３０ａが一対のツノ部１３０ｂとにより形成されている。
さらに液晶装置は、第１基板１１１と第２基板１１２とシール部材１３０とにより形成された液晶層内に約５μｍの隙間を一定に保つための樹脂ビーズによるギャップ材を散布し、さらに液晶１４０を注入した後、ＵＶ（紫外線）照射によって硬化する封止部材１５０で注入口１３０ａが封止される構成をなしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記した従来の液晶装置１１０においては、該液晶装置１１０を組み込んだ携帯装置の小型化のために注入口１３０ａを封止する封止部材１５０の盛り量Ｓが０ｍｍという要求がある。この設計要求に対して現状においては、液晶注入工程後に一度塗布した封止部材１５０をＵＶ照射前に拭き取って前記用流を満たすように対処していた。
しかし、注入口に残った分量で封止部材１５０をＵＶ照射して硬化させた液晶装置１１０では、上記したふき取りにより注入口１３０ａを封止する封止部材量Ｐ１が少なくなってしまうため、十分な封止が得られず、隙間が発生し、液晶１４０の領域に異物や空気が入り込むことがあった。また、封止材が注入口から剥がれたりする問題もあった。
この問題に対処するために、多量の封止部材１５０を注入することで封止力を高めようとすると、該封止部材１５０が液晶１４０に侵入して画像を看視する領域である表示領域を狭くするとの問題を生じ、このことが表示特性に悪影響を及ぼして注入口１３０ａ付近の画像品質を低下させるなどの問題点を有していた。
【０００７】
このように、従来は封止部材の盛り上がり量を多くすること封止の信頼性を確保していたが、
封止部材の盛り上がり量により、液晶装置の外形寸法が正確に得られず、液晶装置の組み込みが正確にできず、液晶装置の本体装置への組立性が悪い問題を有していた。
盛り上げり量を少なくすると封止部材の封止力を確保できず信頼性が悪くなる問題を有していた。封止力を確保できないことで、接着強度が得られず封止部材とシール部材または基板との間の隙間が発生することでの液晶の漏れや、不純物の侵入を生じる問題をも有していた。
【０００８】
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、液晶パネルの側面に塗布される封止部材の盛り量がほとんど無い状態でも封止部材の封止力を確保でき、封止部材の硬化による封止部材に隙間が発生せず、異物や空気が入り込むことがない液晶装置を得る。
また、液晶装置の製造工程で前記凹部を形成するための新たなる製造設備及び工程を付加することなく、従来と同様の製造コストで製造可能な製造方法、及びその製造方法で作られる低コストの液晶装置を得ることにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本発明は、少なくとも２枚の基板間に枠状をなし且つ注入口を有するシール部材が配設され該注入口より該シール部材内に液晶を注入した後該注入口を封止部材で封止した液晶装置において、基板端部の前記注入口または前記注入口とその近傍に凹部が設けられ該凹部と注入口に前記封止部材が充填されていることを特徴とする。
また、前記基板端部の凹部が略楕円形状をなしていることを特徴とする。
また、前記注入口を有する側の前記基板の基板辺に配設される前記シール部材は、該基板辺から内側に所定の寸法離れて配設されており、該注入口の前記開口部における該シール部材が該基板端部に達する対向するツノ部よりなり、更に該ツノ部及びその近傍の少なくとも一方の該基板端部に凹部を有することを特徴とする。
【００１０】
さらに、上記課題を解決するため本発明は、少なくとも２枚の基板間に枠状をなし且つ注入口を有するシール部材を配設し、該注入口より該シール部材内に液晶を注入し、該注入口を封止部材で封止した工程を有する液晶装置の製造方法に於いて、前記注入口には該基板の端面より該注入口に向かって接着材が該シール材とは独立して設けられており該基板及び該接着材をスクライブラインに沿って切断し前記液晶装置を所定の寸歩とすると共に該切断により前記注入口の位置及びその近傍であり基板端部に凹部を設け該凹部と注入口に前記封止部材を充填した製造方法により製造されたことを特徴とする。
前記シール材とは独立した前記接着剤が、前記シール部材と同じ材料により形成されていることを特徴とする。
【００１１】
さらに、上記課題を解決するため本発明は、２枚の大型基板を対向配置させた間には枠形状をなしその一部に注入口を有するシール部材が単個の液晶装置に相等して複数個形成されており、該大型基板をスクライブラインに沿って切断することで単個の該液晶装置を得る液晶装置の製造方法において、前記スクライブラインを挟んで隣り合う前記シール部材の辺の少なくとも一方の該辺は開口して前記注入口を形成し、該注入口をなす該シール部材端部は該スクライブラインに向かって対向するツノ部を形成し、対向する該ツノ部の間には該スクライブラインを跨ぐ接着部材が配設された構成を有する大型基板を該スクライブラインに沿って切断し、前記注入口における前記液晶装置の対向する２枚の基板の少なくとも一方の該基板の辺に凹部を形成し、該凹部と前記注入口に前記封止部材を充填したことを特徴とする。
また、一方の前記シール部材の前記ツノ部の間に設けられた前記スクライブラインを跨ぐ前記接着部材が、前記他方のシール部材から延出されてなることを特徴とする。
また、対向する前記ツノ部の間に配設される前記接着部材の大きさは、前記スクライブラインを跨いだ先と後で異なることを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明に係る液晶装置の第１の実施形態を図１乃至図３に基づいて説明する。
【００１３】
図１は、本発明に係る液晶装置の一部を破断した状態を示す平面図、図２は、図１におけるＡ−Ａ線断面図の拡大図、図３は、図２におけるＺ矢視を示す図である。
【００１４】
図１及び図２に示すように、液晶装置１０は、ガラスや樹脂などの透明部材からなる第１基板１１と第２基板１２の対向面内の略外周に沿って、略矩形に可撓性エポキシ系接着剤からなるシール部材１３が枠形状で形成されている。詳細を図示しないが、何れか一方の基板に公知の方法でカラーフイルターとＩＴＯ電極が形成されている。また、他方の基板にＩＴＯ電極が形成され、対向するそれぞれのＩＴＯ電極を覆うように配向膜が塗付され、該配向膜にラビリング処理を施してある。また、図示しないが一般に液晶装置１０の表裏には偏光フイルム（偏光板）を接着してなる。
【００１５】
また、シール部材１３には、枠形状の一部を開口して液晶の注入口１３ａを形成している。さらに、シール部材１３には、液晶装置１０の基板端部１０Ａに液晶１４を注入するための注入口１３ａが一対のツノ部１３ｂにより形成されている。
注入口１３ａは、液晶１４を注入した後、ＵＶ（紫外線）照射によって硬化する封止部材１５で封止されている。
注入口１３ａを有する側の前記基板の基板の基板端部１０Ａに配設されるシール部材１３は、基板の基板端部１０Ａから内側に所定の寸法離れて配設されており、注入口１３ａにおけるシール部材１３は液晶装置１０の内側から基板の基板端部１０Ａに達する対向するツノ部１３ｂが配設されており、更に２枚の第１基板１１、第２基板１２の少なくとも一方の該基板の基板端部１０Ａで有り基板辺に切り欠きである凹部１０ａが設けられている。
さらに、注入口１３ａと切り欠きである凹部１０ａが共に封止部材１５で覆われている。
いっぽう、第１基板１１と第２基板１２とシール部材１３とにより形成されたセルギャップ内に約５μｍの隙間を一定に保つための樹脂ビーズによるギャップ材（スペーサ材）（図示せず）が散布される。
【００１６】
また、図２及び図３に示すように液晶装置１０の基板端部１０Ａの分断面１０Ｂには、ラグビーボールを半分に切ったような略楕円形状を有する凹部１０ａが第１基板１１及び第２基板１２に渡って凹部が形成されている。該凹部１０ａ内には、封止部材１５が充填され封止部材量Ｐを確保している。該封止部材量Ｐは、図１３に示した従来例の封止部材量Ｐ１に比べ多く充填され、封止力を増大させている。
本実施の形態では、第１基板１１及び第２基板１２に渡って凹部が形成したが、第１基板１１または第２基板１２の一方の基板端面或いは基板辺に凹部を形成した場合にも、封止部材の接着強度は向上し、効果は得られる。
【００１７】
次に、以上のように構成された本発明に係る液晶装置の第２の実施形態を図４乃至図８に基づいて説明する。
【００１８】
図４は、分断する前の液晶装置の大型液晶基板を示す一部を抽出した平面図、図５は、図４におけるイ部の拡大図、図６は、図５における分断された液晶装置の平面図、図７は、図６におけるＢ−Ｂ線断面図、図８は、図６におけるＣ−Ｃ線断面図、図９は、ツノ部の他のパターンを示す部分拡大図である。
【００１９】
図４に示すように所定の液晶装置取り個数分サイズからなる大型液晶基板１は、一枚板のガラスや樹脂などの透明部材からなる大型第１基板２と大型第２基板３の対向面に略矩形にエポキシ系接着剤からなるシール部材１３、１３−１がそれぞれ所定の位置に挟持されるように単個の液晶装置の取り個数分だけ形成されている。詳細を図示しないが、何れか一方の大型基板に公知の方法で少なくともカラーフイルターとＩＴＯ電極が形成されている。また、他方の大型基板に少なくともＩＴＯ電極が形成され、対向するそれぞれのＩＴＯ電極を覆うように配向膜が塗付され、該配向膜にラビリング処理が施されている。そして、大型第１基板２と大型第２基板３と複数のシール部材１３、１３−１とにより形成された液晶が注入されるところのセルギャップ内に約５μｍの隙間を一定に保つための樹脂ビーズによるギャップ材（図示せず）を散布してある。
【００２０】
図５に示すように大型液晶基板１に配設され、液晶装置１０に形成されたシール部材１３の一部分である注入口１３ａが一対のツノ部１３ｂにより形成されている。一対のつの部１３ｂの間には、角部１３ｃが配設される。また、注入口１３ａと隣接する液晶装置１０−１とシール部材１３−１の注入口１３ａ−１を形成する一対のツノ部１３ｂ−１の間には、ツノ部１３ｃ−１が形成されている。そして、それぞれの一対のツノ部１３ｂ、１３ｂ−１及びツノ部１３ｃ、１３ｃ−１に掛かるようにダイヤモンドカッター又は、レーザー光などでスクライブラインＬＸが形成される。その後、大型液晶基板に衝撃または加重を加えてスクライブラインに沿って分断する。
【００２１】
次に、図６乃至図８に示すように分断工程でスクライブラインＬＸに沿って、大型液晶基板１を分断すると、上述したそれぞれのツノ部１３ｃ、１３ｃ−１が分断される。ツノ端部１３ｄ、１３ｄ−１が分断面１０Ｂ、１０Ｂ−１をもぎ取られるようにして凹部１０ａ、１０ａ−１を形成する。該凹部１０ａ、１０ａ−１は、ラグビーボールを半分に切ったような略楕円形状をなす。また、凹部１０ａ、１０ａ−１に対向する分断面１０Ｂ、１０Ｂ−１には、凸部１０ｂ、１０ｂ−１がそれぞれ形成される。該凸部１０ｂ、１０ｂ−１は、略楕円形状をなす。
【００２２】
次に、液晶注入工程では、図４に示すように大型液晶基板１がスクライブラインＬＸに沿って分断された後、大型基板１Ａ、１Ｂ毎に真空注入法により、注入口１３ａ、１３ａ−１から液晶１４を注入する。次に、凹部１０ａ、１０ａ−１内に封止部材１５が充填され、ＵＶ（紫外線）照射によって封止部材１５を硬化させて注入口１３ａ、１３ａ−１を封止（封口）する。更に、大型基板１Ａ、１Ｂは、スクライブラインＬＹに沿って分断され、単体の液晶装置１０、１０−１となる。この後、図示しないが、表裏に偏光フイルム（偏光板）を接着して液晶装置を得る。また、必要に応じてＩＣチップを液晶装置に実装し、さらにＦＰＣ（フレキシブル回路基板）を接続しても良い。
ここで、封止部材としては、ＵＶ接着部材のほかに、既存の部材を用いても良い。
【００２３】
上記製造方法は、すなわち２枚の大型基板である大型第１基板２と大型第２基板３を対向配置させた間には枠形状をなしその一部に注入口１３ａを有するシール部材１３，１３−１が単個の液晶装置１０，１０−１に相等して複数個形成されており、該大型基板をスクライブラインＬＸ、ＬＹに沿って切断することで単個の該液晶装置１０，１０−１を得る液晶装置の製造方法において、前記スクライブラインＬＸを挟んで隣り合う前記シール部材１３，１３−１の辺の少なくとも一方の前記辺には前記注入口１３ａが配設されており、該注入口１３ａを有する該辺が前記スクライブラインＬＸから内側に所定の寸法離れて配設されると共に該シール部材１３の該辺から該スクライブラインＬＸを越えて配設される対向するツノ部１３ｂを有しており更に該対向するツノ部１３ｂの間には該スクライブラインＬＸを跨ぐ接着部材１３ｃ、１３ｃ−１が配設された構成をなす大型基板２，３を該スクライブラインＬＸに沿って切断することにより前記液晶装置の前記対向するツノ部１３ｂがシール部材１３の該辺から該基板の辺１０Ａに達する如く形成され更に該液晶装置の対向する２枚の基板１１，１２の少なくとも一方の該基板の辺に切り欠き１０ａが形成される。その後、封止材１５で封止する。
このとき、前記スクライブラインＬＸを跨ぐ接着部材であるツノ部１３ｃが、前記他方のシール部材１３−１から延出されている場合が、後述する図９と図１１の実施形態である。図４の実施形態では、接着部材と称しているツノ部１３ｃ、１３ｄは、アイランド状（島状）にシール部材１３，１３−１からは分離した構成をなしている。
また、前記対向するツノ部１３ｂの前記間に配設される前記他のツノ部の大きさは、前記スクライブラインを跨いだ先に設けられた該他のツノ部より小さくしている。
ここでスクライブラインＬＸを挟んで隣り合う前記シール部材１３，１３−１の辺は、位置的に例えば図５の符号１３または１３−１の引出線の先に相当する。
【００２４】
本発明の第３の実施形態である図９の説明をする。
大型液晶基板１に配設された液晶装置１０のシール部材１３と一対のツノ部１３ｂにより形成される注入口１３ａの略中央には、液晶装置１０と隣接する液晶装置１０−１のシール部材１３−１の所定の個所からツノ部２３−１を引出、液晶装置１０−１のシール部材１３−１と接着部材であるツノ部２３−１を一体に形成する。また液晶装置１０−１のシール部材１３−１と一対のツノ部１３ｂ−１により形成される注入口１３ａ−１の略中央には、
液晶装置１０−１と隣接する液晶装置１０のシール部材１３の所定の個所からツノ部２３を引出、液晶装置１０のシール部材１３と接着部材であるツノ部２３を一体に形成する。
次に一対のツノ部１３ｂ、１３ｂ−１とツノ部２３、２３−１がスクライブラインＬＸに掛かるように設けることで、大型液晶基板を分断した後にツノ端部２３ｄ、２３ｄ−１が形成されるようにしても第１の実施形態と同様に凹部１０ａ、１０ａ−１が形成される。
すなわち、スクライブラインＬＸを跨ぐツノ部２３−１が、他方のシール部材１３−１から延出されて設けられている。
ここで、対向する前記一対のツノ部１３ｂの間に配設される他のツノ部２３−１の大きさをみると、スクライブラインＬＸにたいしては、液晶装置１０側に設けられたツノ部２３−１は前記スクライブラインＬＸを跨いだ液晶装置１０−１に設けられた部分より小さいことを特徴としている。
【００２５】
また、第４の実施形態である図１０は、ツノ部の第２の他のパターンを示す部分拡大図である。
図１０に示すように、大型液晶基板１に配設された液晶装置１０のシール部材１３と一対のツノ部１３ｂにより形成される注入口１３ａの略中央にアイランド状の接着部材より成るツノ部２４を備えている。
このツノ部２４は、前記液晶装置１０に隣接する液晶装置１０−１のシール部材１３−１と別体に形成しアイランド状としている。次にスクライブラインＬＸを一対のツノ部１３ｂとツノ部２４に掛かるように設定し切断する。
これにより大型液晶基板１を分断した後に、基板端部の基板端部１０Ａに凹部を得るべくツノ端部２４ｄを形成することで上記第１の実施例と同様に凹部１０ａが形成される。
このとき、液晶装置１０側のアイランド状に設けられた接着部材であるツノ部２４の大きさは、液晶装置１０−１側に位置するツノ部２４の大きさと差を持たせるのが良く、液晶装置１０側に位置するツノ部２４であるツノ端部２４ｄを小さくするのがよい。
【００２６】
第５の実施形態である図１１は、ツノ部の第３の他のパターン３を示す部分拡大図である。
図１１に示すように、大型液晶基板内の液晶装置１０のシール部材１３と一対のツノ部１３ｂにより形成される注入口１３ａの略中央に、液晶装置１０と隣接する液晶装置１０−１に配設されるシール部材１３−１の所定の個所からシュール材よりなるツノ部２５を延出する。このようにしてシール部材１３−１とツノ部２５を一体に形成してしまう。
次にスクライブラインＬＸを一対のツノ部１３ｂとツノ部２５に掛かるように設け、大型液晶基板１を分断した後に凹部となるツノ端部２５ｄが形成されるようにしても上記第１の実施形態と同様に凹部１０ａが形成される。
第５の実施の形態は、第３の実施の形態と異なり、隣接液晶装置の境界に注入口が対向するように設けられていない。
第５の実施の形態では、ツノ部２５に対応した液晶装置１０側に１箇所の凹部が得られるが、第４の実施の形態では、ツノ部１３ｂ−１とツノ端部２３ｄ−１に対応した液晶装置１０側に２箇所の凹部が得られるため、凹部を活用した接着強度向上には、第４の実施の形態の方法を採るのがよい。
但し、第５の実施の形態において、ツノ部２５を２箇所以上設けることで複数の凹部を形成することができるため、第４の実施の形態より封孔材の接着強度を向上させることができる。
【００２７】
上記発明の実施の形態では、ツノ部あるいはアイランドダミーの接着部材を注入口内に設けたが、注入口の外側に設けて、注入口の外側の基板端部に凹部を設けても、本発明の効果は上記説明と同様に得られる。
上記発明の実施の形態では、ツノ部あるいはアイランドダミーの接着部材を注入口内に設けたが、注入口の外側と内側の両方に設けて、注入口の外側と内側の基板端部に凹部を設けても、本発明の効果は上記説明と同様に得られる。
上記発明の実施の形態では、ツノ部あるいはアイランドダミーの接着部材を注入口内に１つ設けたが、複数設けても良い。このとき、複数個設けると共に、その位置を適宜設定することで、凹部の大きさを適宜設定しても良い。
上記発明の実施の形態では、ツノ部あるいはアイランドダミーの接着部材にシール部材と同じ材料を用いた。例えばエポキシ接着部材を用いた。シール材と同じ材料を用いることで、ツノ部あるいはアイランドダミーの接着部材をシール材の形成と同時或いは同じ工程で形成することができるので、製造コストの削減に効果があるためである。
注入口を封止する部材としては、ＵＶ効果型接着部材を用いたが、従来から液晶装置に用いられている他の封止用部材でも良い。
【００２８】
【発明の効果】
本発明によれば、封止部材の盛り上がり量が無くとも封止部材の封止力を十分確保でき信頼性が向上する効果が得られる。また、接着強度が得られず封止部材とシール部材または基板との間の隙間が発生することでの液晶の漏れや、不純物の侵入を防ぐことができる効果をする。
封止部材の盛り上がり量が少なく或いは盛り上がり量が無くなり、液晶装置の外形寸法が正確に得られ、液晶装置の組み込みが正確に、且つ容易になる効果を有する。
また、製造設備及び工程を付加することないので従来と同様の製造コストで製造でき、コストアップを防げる。
さらに、凹部を形成するためには加工装置が考えられるが、本発明は前記加工装置を新たに必要とせず、従来の液晶装置の製造装置で済み、コストを上げずに課題を解決でき、信頼性が向上した液晶装置を得ることができる。
凹部を加工装置で加工すると基板の削り粉が多量に発生し、念入りな洗浄を行わないと削り粉により画像品質を落す問題を生じたり、削り粉が色々の部位につき液晶装置の信頼性を落とす問題が生じる。しかし本発明は、切削する必要がないので削り粉がほとんど発生しなため、念入りな洗浄を必要とせず、削り粉の飛散りも少ないため、新たな費用をかけずに画像品質と信頼性が十分に得られた液晶装置が得られる効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る液晶装置の一部破断した状態を示す平面図である。
【図２】図１におけるＡ−Ａ線断面図の拡大図である。
【図３】図２におけるＺ矢視を示す図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係る分断する前の液晶装置の大型液晶基板を示す一部省略した平面図である。
【図５】図４におけるイ部の拡大図である。
【図６】図５における分断された液晶装置の平面図である。
【図７】図６におけるＢ−Ｂ線断面図である。
【図８】図６におけるＣ−Ｃ線断面図である。
【図９】本発明の第３の実施の形態に係るツノ部の他のパターンを示す部分拡大図である。
【図１０】本発明の第４の実施の形態に係るツノ部の第２の他のパターンを示す部分拡大図である。
【図１１】本発明の第５の実施の形態に係るツノ部の第３の他のパターンを示す部分拡大図である。
【図１２】従来の液晶装置の平面図である。
【図１３】図１２におけるＤ−Ｄ線部分断面図である。
【符号の説明】
１　　大型液晶基板
２　　大型第１基板
３　　大型第２基板
１Ａ、１Ｂ　大型基板
１０、１０−１　液晶装置
１０Ａ　基板端部
１０Ｂ、１０Ｂ−１　分断面
１０ａ、１０ａ−１　凹部
１０ｂ、１０ｂ−１　凸部
１１　　第１基板
１２　　第２基板
１３、１３−１　　シール部材
１３ａ、１３ａ−１　注入口
１３ｂ、１３ｂ−１　ツノ部
１３ｃ、１３ｃ−１　ツノ部（アイランド状の接着部材）
１３ｄ、１３ｄ−１、２３ｄ、２３ｄ−１、２４ｄ、２５ｄ　ツノ端部
１４　　液晶
１５　　封止部材
２３、２３−１、２４、２５　ツノ部
ＬＸ、ＬＹ　Ｘ方向とＹ方向のスクライブライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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