(57)【要約】【課題】従来よりもさらに小型化、軽量化が可能で、しかも生産性の優れた電池パックを提供するものである。【解決手段】複数のケースからなる筐体に電池を収納した電池パックにおいて、ケースの嵌合部を耐熱性樹脂層と加熱タイプの接着剤層とからなる複合シートで接合したことを特徴とする電池パックあるいは筐体が複合シートであることを特徴とする電池パック。【選択図】　　　図６
2004087277.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のケースからなる筐体に電池を収納した電池パックにおいて、前記ケースの嵌合部が耐熱性樹脂層と加熱タイプの接着剤層とからなる複合シートで接合されたことを特徴する電池パック
【請求項２】
筐体に電池を収納した電池パックにおいて、前記筐体が耐熱性樹脂層と加熱タイプの接着剤層からなる複合シートであることを特徴とする電池パック。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、筐体内に電池を収納した電池パックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年の電子機器の携帯機器化に伴い、電源としての電池パックに対して小型・軽量化の強い要請がある。そのため、電池パックに使用される２次電池は、従来の鉛蓄電池、ニッケル−カドミウム電池およびニッケル／水素電池に代わって、最近では、エネルギー密度の高いリチウムイオン電池などの非水電解質系２次電池の比率が高まっている。
【０００３】
このような状況の中で、さらに小型化、軽量化に適し、しかも低コストな電池パックが求められている。
【０００４】
リチウムイオン２次電池を用いた従来の電池パックの組立方法および断面構造を図１〜図３に示す。
【０００５】
図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）および図２（ａ）、（ｂ）は、電池パックの製造方法として最も一般的な超音波接合方式の組立工程を示す模式斜視図ならびに断面図を示し、１は電池パック、２はリチウムイオン電池、３は保護回路、４は絶縁材、５ａおよび５ｂは配線材、６はＰＴＣ（正温度特性抵抗素子）やバイメタル式のサーマルプロテクターなどの保護素子、７ａは電池の負極端子、７ｂは電池の正極端子、８は電池固定用の両面接着テープ、９は上ケース、１０は下ケース、１１はコアパックをそれぞれ示す。
【０００６】
図１および図２に示す超音波接合方式の製造工程は以下のとおりである。
【０００７】
まず、図１（ａ）に示すように、電池２の側面に絶縁材４を貼り付け、保護回路３と電池の正極端子７ｂとを、金属製リードからなる配線材５ｂで接続し、電池の負極端子７ａ（図１（ａ）では図示せず）と保護回路３とを、ＰＴＣ素子などの保護素子６と金属製リードからなる配線材５ａで接続して、コアパック１１を形成する。
【０００８】
次に、図１（ｂ）に示すように、上ケース９とコアパック１１と下ケース１０とを配置し、下ケース１０とコアパック１１とを両面接着テープ８で固定し、図２（ａ）に示すように、上ケース９と下ケース１０とを超音波接合して筐体とする。得られた電池パックの外観は図１（ｃ）に、また、電池パックの断面を図２（ｂ）に示す。筐体は、通常、ここで示すように、嵌合した上ケースと下ケースとを接合することで形成されるが、場合によっては３つ以上のケースを接合して形成されることもある。また、上ケースと下ケースとが部分的に一体に成型されており、コアパック収納後、上・下ケースを嵌合し、その部分を接合される場合もある。
【０００９】
ケースとしては、機械的強度が高いポリカーボネート製の樹脂成型品が一般的に用いられている。
【００１０】
図３（ａ）、（ｂ）は低温成型法で電池パックを作製する方式を示す断面図で、１１はコアパック、１２は低温成型用金型、１３は金型１２とコアパック１１との隙間、１４は成形されたポリアミド系樹脂である。他の構成部材は図１および図２と同じ番号を付記する。
【００１１】
この低温成型法は、コアパックの表面に、筐体となるポリアミド系樹脂層を金型により形成する方法で、図３（ａ）に示すように、低温成型用の金型１２の中にコアパック１１をセットし、隙間１３に加熱溶融させたポリアミド系樹脂１４を充填し、冷却後、金型１２を取り外すことにより、図３（ｂ）に示す電池パックが得られる。
【００１２】
また、参考としては、液状の光硬化性樹脂や常温硬化性樹脂を用いて、ポッティング枠でコアパックの外面に筐体を直接形成する方法も提案されている（特開２０００−７７０３８号）。
【００１３】
なお、ここで、電池、絶縁材、保護回路および保護素子を金属製の配線材で接合した蓄電要素を「コアパック」と称する。
【００１４】
また、保護回路とは、基板にＩＣ、ＦＥＴ、サーミスター、抵抗およびコンデンサーなどを実装したものであって、リチウムイオン電池の充・放電の状態を監視し、異常が生じた場合には通電を停止する機能を有する電気回路のことである。保護回路は、リチウムイオン電池を用いた電池パックでは一般的に用いられており、本体機器との入出力端子も兼ねている場合が多い。
【００１５】
入出力端子は、保護回路の基板の表面に金メッキ端子として形成する方式や保護回路からリード線を引き出して、リード線の先端にコネクターを形成する方式などがある。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の電池パックには、それぞれつぎのような問題を抱えている。
【００１７】
まず、超音波接合方式に関しては、超音波によってコアパック部品が破損するのを防ぐために筐体とコアパックの間に隙間を設ける必要があり、小型化の妨げになっている。また、超音波接合方式は、製造条件が整い、状態が安定した状況下では生産性が高いという利点を有するが、最近多用される薄肉成型品を用いた場合には始業時のアンビル受け治具の位置・高さ調整や超音波の発振条件などに関わる超音波工程の条件出しに時間を要するため、生産性がそれほど高くないという問題がある。
【００１８】
次に、図３に示す低温成型法に関しては、以下の３つの問題を有している。
【００１９】
第１は、低温成型ではポリアミド系の熱可塑性の樹脂を筐体材料として使用するが、金型内に注入する際の樹脂温度は約１６０℃以上であることが必要であるために、電池の特性に対して少なからず影響をおよぼす。例えば、小型携帯用機器の電源として多用されるリチウムイオン２次電池では、低温成型でのこのような熱的な影響によって、約３％の容量低下が生じる問題がある。ポリアミド系樹脂をこのような高温で注入する理由は、これよりも低い温度では樹脂の流動性が低下して充填不足が生じるためである。
【００２０】
第２は、低温成型用の金型とコアパックとの隙間やコアパックの電池と保護回路の隙間等、全ての隙間に樹脂が充填されるために質量の軽減が難しいという問題がある。
【００２１】
さらに、第３は、金型内で樹脂が冷却して固化するのに時間を要するため生産性がそれほど高くないという問題である。
【００２２】
さらに、液状の常温硬化樹脂を用いる方法では、光硬化型の場合、樹脂硬化後のポッティング枠からの電池パックの取り出しが困難であり作業性が低い他に、外形にシャープなエッジが生じやすくユーザーが怪我をする危険があった。一方、常温硬化型においても、樹脂硬化後のポッティング枠からの取り出しが困難であることや硬化に時間を要するなど、作業性が低い問題がある。
【００２３】
本発明は、このような問題点を除去し、従来よりもさらに小型化、軽量化が可能で、しかも生産性の優れた電池パックを提供することにある。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
本発明の特徴とする点は、第１に、シート状の加熱タイプの接着剤を使用することであり、第２に、加熱を直接受ける部分に耐熱性樹脂フィルムを配したことであり、請求項１によれば、複数のケースからなる筐体に電池を収納した電池パックにおいて、前記ケースの嵌合部が耐熱性樹脂層と加熱タイプの接着剤層とからなる複合シート（以降、単に複合シートと言う）で接合されたことを特徴とするものである。
【００２５】
コアパックに複数のケースを装着した後に、ケース同士の嵌合部を跨ぐように複合シートを耐熱性樹脂層が外面になるように貼り付け、次いで、この複合シートを外面から熱アイロンなどで加熱する方法や加熱炉で対流や輻射によって加熱する方法で、加熱タイプの接着剤層とケースとを接合した構造である。
【００２６】
本発明によれば、電池パックのケースの側面の肉厚を薄くできるために小型化、軽量化に適した工法である上に、使用する加熱タイプの接着剤の種類によっては筐体となる樹脂成型品の接合を数秒という短時間で簡略におこなうことが出来るため生産性の向上が可能である。また、コアパックに対する機械的、熱的ストレスが少ないため２次電池の特性を損なうことが無い。
【００２７】
ここで重要なことは、複合シートの外面が耐熱性樹脂層からなることである。これによって、熱アイロンなどの加熱器に接着剤が粘着することが防止でき、作業性が向上し、外観不良が発生する要因も少なく、外観品質の低下防止に有効である。
【００２８】
なお、加熱タイプの接着剤の中には、加熱後の接合力は高いが、常温での初期状態では粘着性が極めて低いものもある。このような場合には、一般的な両面粘着テープを補助的に用いることで、複合シートをケースの嵌合部に貼り付けることによって作業を安定化させることができる。
【００２９】
請求項２によれば、筐体に電池を収納した電池パックにおいて、前記筐体が耐熱性樹脂層と加熱タイプの接着剤層からなる複合シートであることを特徴とするものである。
【００３０】
本発明によれば、筐体が複合シートから構成されるために筐体のさらなる薄型化が可能であり、しかも、複合シートがコアパックに密着して最小限の筐体とすることができるため、電池パックの小型化、軽量化に極めて有効である。また、樹脂成型や低温成型における成型金型や常温硬化形樹脂成型におけるポッティング型を必要としないため、パック電池の開発期間および開発コストの低減が可能である。
【００３１】
前記加熱タイプの接着剤として、熱硬化性のエポキシ樹脂または熱可塑性のエチレン−アクリル酸共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル−ポリアミド樹脂、ポリエステル−アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂等が適している。
【００３２】
加熱タイプの接着剤は、熱処理条件が凡そ３００℃以下で接合力が発現し、接合後は８０℃以下の温度で接合状態が保持されることが必要である。
【００３３】
その理由は、加熱温度が３００℃を超えると単電池の特性劣化が大きくなるため、適正な温度は２００〜３００℃である。また、接着剤層の信頼性に関しては、電池パックが実使用において自動車内に放置された場合を想定すると８０℃以下の環境下では接合状態が保持されることが必要であるからである。
【００３４】
例えば、上記で加熱タイプの接着剤として挙げた樹脂群は、直接的に加熱すると約１７０℃以下で接着性が発現する。本発明の耐熱性樹脂層を介しての間接的な加熱においても、約２００℃で加熱すれば短時間で接着性が発現し問題ない。
【００３５】
複合シートを構成するもう一方の材質の耐熱性樹脂層としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン、フッ素樹脂等があげられる。
【００３６】
耐熱性樹脂層は加熱タイプの接着剤の加熱処理条件で溶融しないものであればよい。高温の熱アイロンに耐熱性樹脂層が溶融して付着すると、加熱作業ができない他、電池パックの外観にも問題が生じるため、耐熱性樹脂層が熱アイロンで溶融しない温度範囲で接着力が発現する接着剤と組み合わせることが必要である。
【００３７】
耐熱性樹脂層の材質としてポリエチレンテレフタレートを使用することで、３００℃のような高温での加熱においても接着剤が加熱機器に粘着することが無いために作業性が良好である。ポリエチレンテレフタレートは、さらに、表面硬度が高いことから、取り扱いにおいて傷の発生を防止する利点もある。
【００３８】
この他に、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン、フッ素樹脂などが使用可であり、特に結晶質のものほど耐熱性が高いことから望ましい。
【００３９】
上記複合シートを構成する、加熱タイプの接着剤と耐熱性樹脂とを適宜組み合わせれば、６０℃×数時間という低温条件や１００℃〜３００℃の温度で数秒という短時間条件での加熱で筐体化が行える。
【００４０】
【発明の実施の形態】
本発明に用いる加熱タイプの接着剤は、シート状であって、加熱によって硬化（架橋）反応が生じて接着機能が発現するものや溶融して接着機能が発現するものがある。
【００４１】
前者の代表例はエポキシ接着剤であり、後者は、エチレン−アクリル酸共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル−ポリアミド樹脂、ポリエステル−アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂などである。
【００４２】
なお、加熱の条件としては、前者の硬化タイプのエポキシ樹脂では６０℃で約３時間が必要であるが、７０℃以下の温度であるため２次電池の特性にほとんど影響を与えることは無い。一方、後者の溶融タイプの接着剤では１００℃〜３００℃の温度が必要であるが、加熱時間が約２〜５秒間と少なく、しかも、単電池に対しての直接加熱ではないので内部のコアパックへの熱的な影響は僅かである。
【００４３】
したがって、低温成型法で生じたような電気容量が低下する問題は生じない。
【００４４】
本発明に用いる複合シートは、柔軟性を有し取り扱いが容易であるため、ケースの嵌合部に貼り付けて接合する作業を極めて容易におこなうことができる。また、液状ではないため転写が発生せず、不要な箇所に付着しての外観・寸法的な不具合を生じることがない。
【００４５】
本発明の電池パックに用いる電池の種類としては、リチウムイオン電池をはじめとする非水電解質２次電池が適しているが、それ以外でも、ニッケルカドミウム電池やニッケル水素電池をはじめとする水溶液系２次電池も使用可能である。
【００４６】
【実施例】
リチウムイオン２次電池を用いた実施例に基づき本発明を詳細に説明するが、本発明は下記実施例に限定されるものでなく、その要旨を変更しない範囲で適宜変更して実施することが可能である。
【００４７】
図４は、本発明の特徴である耐熱性樹脂層と加熱タイプの接着剤層とからなる複合シートを示す斜視図で、１７は加熱タイプの接着剤層、１８は耐熱性樹脂層、１９は複合シート本体をそれぞれ示す。
【００４８】
図５（ａ）、（ｂ）および図６は、本発明の請求項１による実施例１を示す斜視図および断面図で、２０はケースの嵌合部を示す。他の構成部材は図１〜図４と同じ番号を付記する。
【００４９】
図５（ａ）に示すように、電池２に絶縁材４を取り付け、保護回路３と電池の負極端子７ａとを、金属製リードからなる配線材５ａで接続し、同時に、保護回路３と電池の正極端子７ｂ〔図５（ａ）では図示せず〕とを金属製リードからなる配線材５ｂ〔図５（ａ）では図示せず〕で接続し、コアパック１１とする。
【００５０】
次に、コアパック１１を両面粘着テープ８で下ケース１０に固定し、上ケース９をのせて、上ケース９と下ケース１０とを嵌合させる。さらに、上ケース９と下ケース１０との嵌合部２０を含んで、上ケース９と下ケース１０の２つのケースを跨ぐ位置にテープ状の複合シート１９を貼り付けて形状を完成させ、次いで、加熱処理をおこなえば、接合強度が発現して、上ケース９と下ケース１０とが接合され筐体として一体化する。こうして得られた電池パック１の外観を図５（ｂ）に、また、その断面構造を図６に示す。
【００５１】
本発明の複合シートを用いた電池パックは、製造時に、従来の超音波接合方式のような振動・衝撃ストレスがなく、電池の内蔵物の破損や筐体の変形、筐体の傷などを発生することがない。つまり、製造工程の不良率が低い工法であると言える。
【００５２】
なお、本発明は、複数のケースを複合シートで接合して筐体とすることを基本とするものであるが、加熱タイプの接着剤の粘着性が常温の初期状態では極めて低いものもある。この場合には、筐体と複合シートとの間に両面接着テープを部分的に介在させることで、筐体への貼り付け作業を安定化することができる。
【００５３】
図７および図８は、それを具体的に示す断面図で、２１は両面粘着テープを示し、他の構成部材は図１〜図６と同じ番号を付記する。
【００５４】
図７は複合シート１９を構成する耐熱性樹脂層１８の表面に両面接着テープ２１を部分的に貼り付けた状態を示し、図８は、前記複合シート１９を上ケース９と下ケース１０の嵌合部を跨ぐ位置に貼り付け、次いで、熱処理して接合した状態を示す断面図である。
【００５５】
このように、本発明によれば、電池パックの形成する工程では柔軟な複合シートを使用し、形状が出来上がった後に熱処理することでケース同士を接合して筐体として一体化することができる。
【００５６】
したがって、上記では一例として樹脂成型品のケースを用いた場合について説明したが、従来の超音波接合方式のようにケース材質として熱可塑性樹脂のみに限定されるのでなく、本発明では、熱可塑性樹脂の他、熱硬化性樹脂や金属製やセラミック製のケースも使用することができる。
【００５７】
図９〜図１１は本発明の請求項２による実施例２を示す組立工程の模式斜視図〔図９（ａ）、（ｂ）、図１０（ａ）、（ｂ）〕ならびに断面図（図１１）で、１は電池パック、１１はコアパック、２２は定寸法に切断された複合シート、２３はスペーサ、２４は電池パックの入出力端子をそれぞれ示す。
【００５８】
複合シートは上述したように、未硬化の状態では柔軟性を有しており、また、粘着性を有している。この特性によって、複合シートは、コアパックを包むようにして容易に貼り付けることができる。そして、形状が出来上がった後に熱処理することで樹脂とコアパックとが接着され、そのままの形状で固定し筐体化することができる。
【００５９】
図９（ａ）に示すように、本発明の電池パックは、電池と保護回路とＰＴＣ素子と配線材と絶縁材等からなるコアパック１１を、柔軟な複合シート２２で包み、次いで、加熱処理することで電池パックを製作することができる。得られた電池パックの外観は図９（ｂ）に示す。
【００６０】
この場合、複合シートは、柔軟性と粘着性を有していることから、自由な形でコアパックに密着・固定させることができる。そして、加熱処理によって複合シートがコアパックに接着されて、そのままの形状で筐体となる。
【００６１】
図１０は、図９とは入出力端子の向きが異なる例を示したものであり、保護回路の入出力端子２４の高さを調節するためのスペーサー２３は必要に応じて削除してもよい。
【００６２】
図１１は、本発明の請求項２による電池パックを示す断面図である。本発明の電池パックは、複合シート２２がコアパックに密着して最小限の筐体になるため、電池パックの小型化、軽量化に有効であり、作業も容易であることから製造コストも低い利点を有する。
【００６３】
その他の利点としては、本発明では、樹脂成型用の射出成型金型や低温成型方式における充填用金型を必要としないことから、電池パックの開発リードタイムおよび開発コストを低減することができる。
【００６４】
さらに、既に説明したように、シート状で柔軟な複合シートを使用することから従来の超音波溶着におけるようなストレス、即ち電池などの内蔵物の破損や筐体の変形、筐体の傷などの不具合が発生しない利点がある。
【００６５】
これら請求項２による実施例２においても、電池パックの構造などから、複合シートとコアパックとの粘着性を高めたい場合には、請求項１による実施例１と同様、複合シートとコアパックとの間に両面接着テープを介在させることで、粘着強度をコントロールすることができる。
【００６６】
本発明で加熱タイプの接着剤を用いる理由は、被接着物である樹脂製ケースやコアパックとの接着が強固であることによる。一時的に固定するということであれば一般的な両面粘着テープでも同様の効果が得られるが、重要なことは、簡単には剥がせないことである。両面粘着テープを用いた場合には、ユーザーが簡単に剥離できるために、不用意な電池パックの解体によって事故が生じる可能性がある。これを防ぐためには、接着力が高い加熱タイプの接着剤を用いることで、電池パックを簡単に解体できなくすることが必要である。
【００６７】
なお、熱処理の方法としては、主として２つの方法がある。第１は、電池の特性に影響を与えない約７０℃以下の温度で数時間の加熱をおこなう場合であり、加熱炉で対流や輻射により加熱する方法である。第２は、１００〜３００℃で数秒という極めて短時間の加熱をおこなう場合であり、熱アイロンなどを押しつけて加熱する方法である。
【００６８】
本発明は、小型化、軽量化、低コスト化に適しており、工法としても不良率が低くしかも工程が簡略であることから生産性が高く、しかも開発期間および開発コストが低減できるものであることを具体的に示すためにリチウムイオン２次電池を用いて電池パックを製作し従来品との比較試験を行った。
【００６９】
下記の本発明品Ａ〜Ｄおよび従来品Ｅ、Ｆは、以下に示す同じコアパックを使用した。
【００７０】
まず、リチウムイオン２次電池は以下の方法で製作した。
【００７１】
正極活物質にはリチウムコバルト複合酸化物（ＬｉＣｏＯ２）を用いた。正極合剤は、活物質であるＬｉＣｏＯ２（９１ｗｔ％）と、導電材のアセチレンブラック（３ｗｔ％）と、結着剤であるポリフッ化ビニリデン（６ｗｔ％）とを混合したものに、Ｎ−メチル−２−ピロリドンを加えて分散させ、ペースト状に調製し、このペーストを厚さ２０μｍのアルミニウム集電体の両面にドクターブレードで均一に塗布し、乾燥させた後、ロールプレスで圧縮成型して、正極板を作製した。正極板の寸法は厚さ１８０μｍ、幅４９ｍｍ、長さ２００ｍｍとした。
【００７２】
負極活物質にはホスト物質としてのグラファイトを用いた。負極合剤は、活物質であるグラファイト（９２ｗｔ％）と、結着剤であるポリフッ化ビニリデン（８ｗｔ％）とを混合したものに、Ｎ−メチル−２−ピロリドンを加えて分散させ、ペースト状に調製し、このペーストを厚さ１４μｍの銅集電体の両面にドクターブレードで均一に塗布し、乾燥させた後、ロールプレスで圧縮成型して、負極板を作製した。負極板の寸法は厚さ１７０μｍ、幅５１ｍｍ、長さ２５０ｍｍとした。
【００７３】
セパレータには、厚み２５μｍの微多孔性ポリエチレンフィルムを用いた。非水電解液には、エチレンカーボネート（ＥＣ）とエチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）の容積比５０：５０の混合液にＬｉＰＦ６を１モル／リットル溶解したものを用いた。
【００７４】
正極板と負極板とをセパレータを介して重ね合わせて、ポリエチレン製の巻芯を中心にして、その周囲に長円渦巻状に巻いて、巻回型極板群とし、この巻回型極板群をアルミ製の電池ケースに収納した。このリチウム２次電池の外形寸法は幅３０ｍｍ×長さ４７ｍｍ×厚さ５．１ｍｍであった。
【００７５】
次に、このようにして製作した電池と保護回路、ＰＴＣ、絶縁材および配線材とを電気抵抗溶接にて接合してコアパックを製作した。コアパックの外形寸法は、幅３０．３×長さ５２．５×厚み５．１ｍｍである。なお、このコアパックの電気容量は７４０ｍＡｈであり、質量は１７．４ｇであった。
［本発明品電池パックＡ］
ポリカーボネート製ケースにコアパックを収納し、電池パックを作製した。
【００７６】
電池パックは、図５に示すように、電池パックの下ケース１０とコアパックとを厚み０．０３ｍｍの両面粘着テープで固定した後、上ケース９を嵌合させ、次いで、図５（ｂ）に示すように、２つのケースの嵌合部にエポキシ樹脂／ポリエチレンテレフタレート樹脂系の複合シートのテープ状物１９を貼り付け、さらに、６０℃で３時間熱処理して樹脂を硬化させたものである。得られた電池パックの断面構造は図６に示すのと同様である。電池パックの外形寸法は、幅３１．２×長さ５３．４×厚み５．７３ｍｍであり、コアパックと筐体との隙間はゼロである。用いたケースの厚みは、電池の幅広面であるいわゆる天面部が０．３ｍｍであり、側面部は０．３５ｍｍである。電池パックの質量は１９．０２５ｇであった。
【００７７】
なお、使用した複合シートは、エポキシ樹脂系熱硬化性樹脂シート（ナガセケムテックス（株）製ＦＡ−１４０２ＨＦ）とポリエチレンテレフタレートのシートとを積層した総厚み０．１ｍｍのものである。
［本発明品電池パックＢ］
電池パックＢは、複合シートに熱溶融接着タイプのポリエステル樹脂（住友スリーエム株式会社製サーモボンドフィルムＴＢＦ６１５ＥＧ）／ポリエチレンテレフタレート樹脂の複合シート（総厚み０．１５ｍｍ）を用い、熱処理は、熱アイロンで２５０℃×５秒の加熱を行った以外は電池パックＡと同様に電池パックＢを製作した。電池パックＢの外形寸法は、幅３１．３×長さ５３．５×厚み５．７３ｍｍであり、質量は１９．０７ｇであった。
【００７８】
なお、２５０℃×５秒の熱処理時の内部の単電池の最高温度は約３８℃であり、電気的な特性が損なわれるものではなかった。
［本発明品電池パックＣ］
電池パックＣは、電池パックＢに用いた複合シートのポリエステル接着樹脂面側に両面接着テープ２１を部分的に貼り合わせて用いた以外は、全て電池パックＢと同様にして電池パックを製作した。得られた電池パックＣの断面構造は図８に示したのと同様である。
【００７９】
電池パックの外形寸法は、幅３１．３×長さ５３．５×厚み５．７３ｍｍであり、コアパックと筐体との隙間はゼロである。電池パックの質量は１９．０７ｇであった。
［電池パックＤ］
電池パックＤでは、複合シートからなる筐体にコアパックを収納した電池パックを作製した。
【００８０】
図９に示すように、コアパック１１に複合シートを巻き付け、次いで、熱処理としては熱アイロンを用いて２８０℃×５秒の加熱をおこなうことで電池パックＤを製作した。電池パックＤの外形寸法は、幅３０．５５×長さ５２．７５×厚み５．３５ｍｍであり、質量は１８．０３２ｇであった。
【００８１】
なお、用いた複合シートは、エチレン−アクリル酸共重合樹脂（住友スリーエム株式会社製サーモボンドフィルムＴＢＦ４０６）／ポリエチレンテレフタレート樹脂（総厚み０．１２５ｍｍ）である。
【００８２】
従来品Ｅ、Ｆも同じコアパックを用いて作製した。
［従来品電池パックＥ］
従来品電池パックＥは、図１および図２に示す超音波接合方式にて製作した。筐体の厚みは、天面部では０．３ｍｍであり、一方、側面部は０．７ｍｍである。また、電池パックの外形寸法は、幅３１．８×長さ５４×厚み５．７８ｍｍである。なお、本電池パックでは、超音波接合の工程で内容物が破損するのを防ぐために、超音波ホーン側の筐体天面（上ケース９）および筐体の側面（上ケース９および下ケース１０）とコアパックとの間にはそれぞれ０．０５ｍｍの隙間を設けてある。電池パックの質量は１９．３９ｇであった。
［従来品電池パックＦ］
従来品電池パックＦは、図３に示す低温成型方式で製作した。電池パックの外形寸法は幅３０．９×長さ５３．１×５．７ｍｍであり、質量は１８．８９ｇであった。
【００８３】
次に、以上のようにして製作した、本発明品電池パックＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄおよび従来品電池パックＥ、Ｆの放電容量を測定した。放電容量は、上限電圧４．２Ｖ、最大充電電流７４０ｍＡの定電圧−定電流充電を３時間おこなった後に、７４０ｍＡ定電流で２．７５Ｖまで放電して求めた。
【００８４】
表１に各電池パックの外形寸法、放電容量の測定値およびこれらの数値を基に算出した各電池パックのエネルギー密度を示す。また、表１には各電池パック製造における生産性をも併せて示す。
【００８５】
【表１】
2004087277.tif 000003
【００８６】
表１に示すように本発明品電池パックＡ、Ｂ、ＣおよびＤは、従来品電池パックＥ、Ｆよりも体積当たりおよび質量当たりのエネルギー密度が大きいことが分かる。特に、実施例の電池パックＤは、熱処理の影響によって若干の放電容量の減少が認められるが、電池パックの体積および質量の両方が著しく小さいことによって高いエネルギー密度を有しており、小型化、軽量化により適していると言える。なお、電池パックＦの放電容量がその他の電池パックよりも大きく低下した理由は、低温樹脂成型時の熱的な影響が大きかったことによる。
【００８７】
次に電池パック製造における生産性について説明する。
【００８８】
ここでは、生産性＝一定の工数当たりの良品電池パックの生産数であり、従来品の超音波接合方式での良品の生産数を１００としてその比率で表示した。なお、一定の工数には、例えば、超音波接合方式における超音波条件の調整などの仕掛かりの工数も含めているが、一方で、本発明品電池パックＡのみについては、低温加熱処理の時間は含めていない。その理由は、この加熱時間が単電池製造工程におけるエージング期間と相殺できるためである。即ち、単電池からの生産工程を示すと。次のようになる。
（電池の製造工程）：
電池組立→エージング→電圧検査→電池パック組立
ここで、エージング工程とは、電池での内部短絡不良品を電圧検査で取り除くことを目的とした工程である。具体的には、エージング工程としては、電池を６０℃で２４時間貯蔵した後に、さらに、常温で約３〜７日間貯蔵することが多い。この期間に内部短絡している電池は電圧が低下するために、工程の最後に電圧検査することで不良品の検出をおこなっている。
【００８９】
本発明の場合、上記の工程順序を以下のように変更することで、熱硬化性樹脂の加熱工程による工数増加を吸収することができるため、本発明品電池パックＡにおいては作業工数から加熱処理の工数を削除した。
（本発明に関わる製造工程）：
電池組立→電池パック組立→エージング→電圧検査
表１から、複合シートで筐体嵌合部を接合するあるいは複合シートからなる筐体を用いた本発明電池パックＡ，Ｂ，ＣおよびＤは、従来例の電池パックＥ，Ｆよりも生産性が高く、量産性が優れていると言える。この理由は、生産工程が簡略であることや不良品の発生率が小さいためである。
【００９０】
なお、電池パックＢに比較して、電池パックＣの生産性が高い理由は、シートの筐体側表面に両面粘着テープを貼り合わせてあることで筐体への複合テープの接着性が良く、作業性がより安定したものと考えられる。
【００９１】
上記の実施例では、加熱タイプの接着剤層として、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、エチレン−アクリル酸共重合樹脂を用い、一方、耐熱性樹脂層としてポリエチレンテレフタレート樹脂を用いた場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。これら以外に、接着剤層としては、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエステル−ポリアミド樹脂、ポリエステル−アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂などが使用可能であり、耐熱性樹脂層としては、ポリブチレンテレフタレート、ナイロン、フッ素樹脂などが使用可であり、特に結晶質のものほど耐熱性が高いことから望ましい。
【００９２】
【発明の効果】
以上説明したように、複数のケースからなる筐体に電池を収納した電池パックにおいて、前記ケースの嵌合部を耐熱性樹脂層と加熱タイプの接着剤層とからなる複合シートで接合した電池パックあるいは筐体が前記複合シートからなる電池パックは、小型化、軽量化に適しており、また、工法としても工程が簡略であることから生産性が高く、しかも開発期間および開発コストが低減できその工業的効果が大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）従来の超音波接合による電池パックの組立工程を示す模式斜視図。（ｂ）電池パックの斜視図。
【図２】（ａ）従来の超音波接合による電池パックの組立工程を示す断面図、（ｂ）電池パックの断面図。
【図３】（ａ）、（ｂ）従来の低温成型法による電池パックの模式断面図。
【図４】本発明に関わる複合シートの構造を示す斜視図
【図５】（ａ）本発明の実施例１を示す電池パックの組立工程を示す模式斜視図。（ｂ）本発明により作製された電池パックの斜視図
【図６】本発明の実施例１の電池パックを示す断面図。
【図７】複合シートを構成する耐熱性樹脂面に両面接着テープを部分的に貼り付けた状態を示す模式断面図。
【図８】両面接着テープを含む複合シートで接合した本発明の電池パックを示す断面図。
【図９】（ａ）本発明の実施例２による電池パックの製造工程の一例を示す摸式斜視図（ｂ）本方式で製造された電池パックの斜視図。
【図１０】（ａ）本発明の実施例２による電池パックの製造工程の他の例を示す摸式斜視図（ｂ）本方式で製造された電池パックの斜視図。
【図１１】本発明の実施例２により製造された電池パックを示す断面図。
【符号の説明】
１　電池パック
２　リチウムイオン電池
３　保護回路
４　絶縁材
５ａ、５ｂ　配線材
６　保護素子（ＰＴＣ素子）
７ａ　リチウムイオン電池の負極端子
７ｂ　リチウムイオン電池の正極端子
８　固定用両面接着テープ
９　上ケース
１０　下ケース
１１　コアパック
１２　低温成型用金型
１３　低温成型用金型とコアパックの隙間（樹脂充填部）
１４　低温成型樹脂からなる筐体
１７　加熱タイプの接着剤層
１８　耐熱性樹脂層
１９　複合シート
２０　ケースの嵌合部
２１　両面粘着テープ
２２　定寸に切断された複合シート
２３　スペーサー
２４　電池パックの入出力端子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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