(57)【要約】【課題】工作物のクランプ装置及び工作物のクランプ方法において、従来装置の構成を利用しながら、安定して工作物をクランプしつつクランプ歪みを抑制して、加工装置による加工精度を向上させることができるようにする。【解決手段】複数のメインクランパ２Ａ〜２Ｃの先端２１を同期して移動させて工作物１００をクランプして所定位置に固定し、このメインクランパ２Ａ〜２Ｃにより固定された工作物１００を、さらにサブクランパ３Ａ〜３Ｆによりクランプする。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工装置により工作物に対し所定の加工を施す際に、該工作物をクランプして所定位置に固定する、クランプ装置であって、
該工作物をクランプして該所定位置に固定するメインクランプ機構と、
該メインクランプ機構により該所定位置に固定された該工作物を、さらにクランプするサブクランプ機構とをそなえて構成され、
該メインクランプ機構が、
該工作物をクランプする先端が、該工作物に対し進退しうるように構成された複数のメインクランパと、
上記のメインクランパの先端を、該工作物に対し同期して進退移動させるとともに該工作物に対し加圧するメインクランパ用加圧手段とを有し、
該サブクランプ機構が、
上記の複数のメインクランパの相互間に配置され、該工作物をクランプする先端が、該工作物に対し進退しうるように構成されたサブクランパと、
上記のサブクランパの先端を、該工作物に対し加圧するサブクランパ用加圧手段とをそなえて構成された
ことを特徴とする、工作物のクランプ装置。
【請求項２】
該サブクランパは、該加工装置により加工が施される該工作物の加工面よりも該加工装置とは反対側に配設されるとともに、該先端が該工作物に対し進退移動できるように揺動可能に構成された
ことを特徴とする、請求項１記載の工作物のクランプ装置。
【請求項３】
加工装置により工作物に対し所定の加工を施す際に、該工作物をクランプして所定位置に固定する、工作物のクランプ方法において、
複数のメインクランパにより該工作物をクランプするとともに該所定位置に固定する第１ステップと、
該メインクランパにより固定された該工作物を該所定位置でさらにサブクランパによりクランプする第２ステップとをそなえて構成された
ことを特徴とする、工作物のクランプ方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、加工装置により工作物に対し所定の加工を施す際に、工作物をクランプして所定位置に固定する、工作物のクランプ装置及び工作物のクランプ方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図７は、自動車のリヤアスクルへ取り付けられるデフキャリヤ１００の一例を示す斜視図である。デフキャリヤ１００は、一般的に鋳造品であり、そのフランジ１０１のリヤアスクルへの取付面（以下、加工面ともいう）１０２は、フライス加工されることによりその平面度が確保され、ひいてはデフキャリヤ１００とリヤアスクルとの組付精度が確保される。
【０００３】
図８は、このようなフライス加工を行うための従来クランプ装置（以下、従来装置１ともいう）の要部を示す図であり、クランパ２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃのみを抜き出して示す模式的な斜視図である。このクランプ装置の上方には図示しないフライス刃機構が配置されており、デフキャリヤ（以下、工作物又はワークともいう）１００はその取付面１０２を上方に向けた姿勢で、上方のフライス刃により上記取付面１０２を平面加工される。
【０００４】
デフキャリヤ１００には、クランプ装置により固定できるような部位は、形状的に上記フランジ１０１に限定されてしまい、また、上記取付面１０２は、上方のフライス刃により加工される部位であることから、このクランプ装置は、フランジ１０１の外周を上記クランパ２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃにより把持する構造となっている。
【０００５】
つまり、これらのクランパ２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃは、図８中に矢印で示すように協働してフランジ１０１を外側から締め付けてワーク１００を固定するようになっているのである。
また、これらのクランパ２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃは、フライス刃による加工の邪魔とならないように、何れも、加工面１０２よりも上方に（フライス刃側に）凸とならないように構成されている。
【０００６】
さらに、これらのクランパ２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃは同期して移動するようになっており、ワーク１００を、フライス刃機構に対して所定位置に固定できるようになっている。つまり、これらのクランパ２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃは、フライス刃機構に対する芯だし機能を有しているのである。
このような従来装置１の他に、特許文献１には、筒状のチャック本体に多数の流体圧シリンダを高密度に配置し、これらのシリンダのピストンの先端に一体に取り付けられた掴持爪により、形状に拘わらずワークを安定して掴持できるようにしたフレキシブルパワーチャック（以下、従来装置２という）が開示されている。
【０００７】
【特許文献１】
特開平７−２５６５０５号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、トラックなどの貨物運搬車では、貨物の積載重量を増加できるように、上述したデフキャリヤなどの車両構成部品を薄肉化して車両自体の重量を軽量化する試みが進められている。このような部品を薄肉化は、車両の構造強度を確保できる範囲で行われるが、部品自体の剛性は低下するため、例えば図７及び図８を参照して説明した従来装置１では、デフキャリヤ１００の装置セット時にクランパ２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃのクランプ力によるデフキャリヤ１００に歪み（以下、クランプ歪みという）が発生してしまい、加工精度（フランジ取付面１０２の平面度）の低下を招くおそれがある。対策として、ワーク１００に歪みが生じないようにクランパ２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃのクランプ力を低下させることが考えられるが、この場合、フライス刃の切削力に耐えられずワーク１００がクランパ２０２Ａ，２０２Ｂ，２０２Ｃから外れてしまったり、ワーク１００の姿勢が所定の姿勢からずれたりするおそれがある。
【０００９】
また、流体圧シリンダは、シリンダ内においてピストンが移動するといった構成上、シリンダが必然的にピストンよりも大きな形状を有することとなり、上記の特許文献１に開示された従来装置２により、例えば従来装置１のように図７に示すデフキャリヤ１００のフランジ１０１を外側から締め付けようとすると、シリンダが取付面１０２よりも上方に位置することとなる。このため、加工具（フライス刃）によるフランジ取付面１０２の加工の邪魔になる虞がある。
【００１０】
また、従来装置２は、上述したようにシリンダ内のピストン先端に一体に取り付けられた掴持爪により圧力を掛けてワークを固定する構成であり、ワークに作用させる圧力はシリンダ内に供給される作動流体の圧力そのものとなる。このため、ワークを高いクランプ力で確実に掴持しようとすると、シリンダへ作動流体を供給する系統を高圧用のものにしなければならず、油圧ポンプの吐出圧の増大や配管肉厚の増大を招いて、装置が高価になる虞がある。
このように、従来装置２を図７に示すデフキャリヤ１００の加工に適用するためにはさらなる検討が必要となる。
【００１１】
本発明は、このような課題に鑑み創案されたもので、従来装置の構成を利用しながら、安定して工作物をクランプしつつクランプ歪みを抑制して、加工装置による加工精度を向上させることができるようにした、工作物のクランプ装置及び工作物のクランプ方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
このため、請求項１記載の本発明の工作物のクランプ装置では、工作物がメインクランプ機構によりクランプされるとともに所定位置に位置設定され、この工作物がさらにサブクランプ機構によりクランプされる。
メインクランプ機構では、メインクランパ用加圧手段を使用してメインクランパの先端を同期して工作物に加圧させることで、この工作物が所定位置でクランプされ、サブクランプ機構では、サブクランパ用加圧手段を使用してサブクランパの先端を工作物に加圧させることで、この工作物がクランプされる。
【００１３】
請求項２記載の本発明の工作物のクランプ装置では、サブクランパは、加工装置により加工が施される工作物の加工面よりも加工装置とは反対側に配設されるとともに、先端が工作物に対し進退移動するように揺動可能に構成され、この結果、サブクランパやサブクランパ用加圧手段が工作物の加工面よりも加工装置側に張り出さないような構成が可能となる。
【００１４】
このような構成は、メインクランパ及びサブクランパによりクランプされる箇所が、加工装置により加工が施される加工面に近接しているような工作物（例えばデフキャリヤ）の場合に、特に好ましい構成である。
請求項３記載の本発明の工作物のクランプ方法では、複数のメインクランパにより工作物をクランプして所定位置に固定し、その後、メインクランパにより固定された工作物をさらにサブクランパによりクランプする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。なお、従来技術の説明の中で既に説明した部品については同一の符号を付しその説明を省略する。
図１及び図２は本発明の一実施形態としての工作物のクランプ装置（以下、単に装置ともいう）の全体構成を示す図であり、図１はその模式的な平面図、図２は図１の模式的な縦断面図である。
【００１６】
本クランプ装置は、図７及び図８に示す従来装置１に対し、クランパ（以下、メインクランパという）２Ａ，２Ｂ，２Ｃの各相互間にサブクランパを２個づつ追加したような構成となっている。つまり、本クランプ装置は、図１に示すように３つのメインクランパ２Ａ，２Ｂ，２Ｃと、これらのメインクランパ２Ａ，２Ｂ，２Ｃの相互間に配設されたサブクランパ３Ａ〜３Ｆとをそなえて構成されている。以下、特にメインクランパ２Ａ，２Ｂ，２Ｃを区別しない場合にはメインクランパ２といい、同様に、特にサブクランパ３Ａ〜３Ｆを区別しない場合にはサブクランパ３という。
【００１７】
これらのクランパ２Ａ〜２Ｃ，３Ａ〜３Ｆは、図１及び図２に示すように装置本体１に取り付けられており、この装置本体１は図示しないフライス装置（加工装置）の向かい側（下方）に配置されている。また、装置本体１の内部には凹所１１が形成されており、フライス加工の際、デフキャリヤ１００はリヤアスクルへの取付面１０２を上記フライス装置側に（ここでは上方に）向けた姿勢でこの凹所１１内に収容されるようにしてセットされる。
【００１８】
各メインクランパ２は、その先端の把持爪２１がフランジ１０１の側端面に対し進退可能になっている。また、図示しないが、これらのメインクランパ２Ａ〜２Ｃには共用で１つの加圧機構（メインクランパ用加圧手段）がそなえられており、この加圧機構により、各メインクランパ２Ａ〜２Ｃはフランジ１０１に所定圧力で加圧されるようになっている。
【００１９】
また、この加圧機構は、公知のボールロックチャックなどにより構成され、各々連結されたアクチュエータを作動させることにより、メインクランパ２Ａ〜２Ｃが同期して移動する構造となっており、装置本体１にセットされたデフキャリヤ１００を装置本体１ひいては加工装置に対し所定位置に固定できるようになっている。つまり、メインクランパ２Ａ〜２Ｃには、加工装置に対するデフキャリヤ１００の芯だし機能がそなえられているのである。
このように、メインクランパ２Ａ〜２Ｃと加圧機構とをそなえて本実施形態のメインクランプ機構が構成されている。
【００２０】
サブクランパ３は、上述したようにメインクランパ２の各相互間に配置され、メインクランパ２とともに凹所１１ひいては凹所１１内にセットされるデフキャリヤ１００を囲むように配設される。
【００２１】
また、各サブクランパ３は、図１及び図２に示すように、サブクランパ加圧部（サブクランパ用加圧手段）４の支持部４１に中央部（揺動支点）３２を揺動可能に取り付けられており、このサブクランパ加圧部４を介して、装置本体１にセットされるデフキャリヤ１００の上面（加工面）１０２にその上端が略一致するようにして装置本体１に取り付けられている。
【００２２】
そして、これらのサブクランパ加圧部４には、サブクランパ３の揺動支点３２を上下から挟むようにして２つのシリンダ室４２ａ，４２ｂがそれぞれ設けられている。これらの各シリンダ室４２ａ，４２ｂには、ピストン４３ａ，４３ｂがサブクランパ３に対しそれぞれ進退可能に挿入され、また、外方に面する側に配管４４ａ，４４ｂが接続されている。
【００２３】
この配管４４ａ，４４ｂは、作動流体供給系統に接続されており、配管４４ａから、揺動支点３２よりも上方のシリンダ室４２ａに作動流体（例えばオイルやエア）が供給されると、このシリンダ室４２ａ内のピストン４３ａが、装置本体の凹部１１側に移動し、サブクランパ３はこのピストン４３ａに押されて支点３２を中心に揺動して、その先端３１が装置にセットされたデフキャリヤ１００に対し所定圧力で加圧されるようになっている。つまり、サブクランパ３は他のサブクランパ３と協働してデフキャリヤ１００を所定圧力でクランプするクランプ状態（図２に示す状態）とされるようになっているのである。
【００２４】
同様に、配管４４ｂから揺動支点３２よりも下方のシリンダ室４２ｂに作動流体が供給されると、このシリンダ室４２ｂ内のピストン４３ｂがデフキャリヤ１００側に移動し、サブクランパ３の後端３３がデフキャリヤ１００に近接した状態、換言すれば、先端３１がデフキャリヤ１００から離隔してデフキャリヤ１００を開放する開放状態とされるようになっている。
このように、サブクランパ３Ａ〜３Ｆとサブクランパ加圧部４とをそなえて本実施形態のサブクランプ機構が構成されている。
【００２５】
そして、上記クランプ状態においては、フライス装置による加工の邪魔とならないように、図２に示すように、加工面１０２よりもサブクランパ３がフライス装置側に（上方に）張り出さないようにサブクランパ３の配置や形状などが設定されている。従来装置２の課題として説明したが、ピストンと一体にクランプを構成した場合（ピストン１により直接的にデフキャリヤ５をクランプさせた場合）、ピストンよりもシリンダの方が大きいことから、ピストンの軸心付近で安定してデフキャリヤ５を押さえようとすると、被加工部であるとともに被クランプ部であるフランジ１０１よりも、ピストンやシリンダが上方に張り出すこととなり、上方のフライス装置によりこのフランジ１０１を加工する際に邪魔となる虞がある。本装置では、上述したようにサブクランパ３を揺動可能に構成することで、ピストンやシリンダが加工面よりも加工装置側への張り出さないような構成を可能としている。
【００２６】
また、本装置には、図１及び図２に示すように、各メインクランパ２Ａ〜２Ｃに近接させて３つの基準パッド５がそなえられ、また、サブクランパ３Ａ，３Ｂの相互間とサブクランパ３Ｅ，３Ｆの相互間とにそれぞれビリ止め６がそなえられている。基準パッド５は、デフキャリヤ１００を所定の高さ位置にセットするためのもので、デフキャリヤ１００のフランジ１０１は基準パッド５の上面に載置される。
【００２７】
また、ビリ止め６は、図１の模式的なＢ−Ｂ断面図である図３に示すように、上下方向に移動可能に装置本体１に取り付けられ、また、装置本体１との間には上下方向に伸縮するバネ６１がビリ止め６の下部に挿入されるようにして取り付けられている。
そして、デフキャリヤ１００が装置に載置されると、フランジ１０１によりビリ止め６は押し下げられ、この状態において、側方の流体圧シリンダ６２のピストン６３を伸長させてビリ止め６の側面に設けられた切欠６４と当接させる。これにより、ビリ止め６が固定され、ビリ止め６によりフランジ１０１が所定高さに支持された状態となって、加工の際の振動（ビリ）が抑制されるようになっている。
【００２８】
本発明の一実施形態としての工作物のクランプ装置は上述したように構成されており、以下の手法（本発明の一実施形態としての工作物のクランプ方法）により工作物のクランプが行われる。
つまり、先ず、作業者の手作業により、デフキャリヤ１００が装置にセットされる。この際、デフキャリヤ１００は、加工面１０２が上を向くような姿勢で基準パッド５に載置される（このとき、クランパ２Ａ〜２Ｃ，３Ａ〜３Ｆは何れも開放状態とされている）。
【００２９】
そして、開放状態のメインクランパ２Ａ〜２Ｃを同期させて一斉にクランプ状態とすることにより、デフキャリヤ１００の固定と芯だしとを同時に行なう（第１ステップ）。
次いで、開放状態のサブクランパ３Ａ〜３Ｆをそれぞれクランプ状態として、デフキャリヤ１００をさらにサブクランパ３Ａ〜３Ｆによりクランプする（第２ステップ）。
そして、ビリ止め６を使用してデフキャリヤ１００の姿勢を安定させた後、上方のフライス装置により取付面１０２の加工を行なう。
【００３０】
図８に示す従来装置１では、図４（ｂ）に示すように、デフキャリヤ１００に掛けられるクランプ力（以下、保持力ともいう）は、メインクランパ２Ａ〜２Ｃによる３つの力Ｆ１〜Ｆ３であったのに対し、本装置では、図４（ａ）に示すように、メインクランパ２Ａ〜２Ｃによる３つの力Ｆ１〜Ｆ３の他に、サブクランパ３Ａ〜３Ｆによる力Ｆ４〜Ｆ９が、デフキャリヤ１００に掛けられる。つまり、本装置では、従来装置１に比べ万遍なくデフキャリヤ１００に保持力が掛けられるのである。
【００３１】
このようにサブクランパ３によりデフキャリヤ１００に保持力を付与することでメインクランプ２の保持力を従来よりも低減できるようになり、万遍なく保持力を付与してデフキャリヤ１００の保持を確実なものとしつつ、クランプ歪みを抑制して、デフキャリヤ１００の加工精度（ここではデフキャリヤ１００のフランジ取付面１０２の平面度）を所定精度以上に保持できるようになる。
【００３２】
また、従来に比べデフキャリヤ１００の保持安定性が向上し、この結果、デフキャリヤ１００が加工中に装置から外れないメインクランパ１つの当たりの保持力（以下、必要保持力という）を低減できることは勿論、デフキャリヤ１００に掛けられる総必要保持力を従来よりも低減することが可能となる。総必要保持力とは、本装置においてはクランパ２Ａ〜２Ｃ，３Ａ〜３Ｆの各必要保持力の総和であり、従来装置１においてはメインクランパ２Ａ〜２Ｃの各必要保持力の総和である。
【００３３】
さて、図５及び下表１は、メインクランパ１Ａ〜１Ｃ一個当たりのメインクランパ圧力ＰＭと、取付面１０２のフライス加工後の平面度ＤＦと、総保持力ＦＴ（従来装置１においては図４（ｂ）に矢印で示す保持力Ｆ１〜Ｆ３の総和，本装置においては図４（ａ）に矢印で示す保持力Ｆ１〜Ｆ９の総和）との関係を示す図である。図５中において、「白の丸」及び「黒の丸」は本装置に関する実測データ、「白の四角」及び「黒の四角」は従来装置に関する実測データであり、「白の丸」及び「白の四角」はメインクランパ圧力ＰＭと加工後の平面度ＤＦとを示し、「黒の丸」及び「黒の四角」はメインクランパ圧力ＰＭと総保持力ＦＴとを示す。
【００３４】
図５及び下表１に示すように、従来装置では、▲１▼メインクランパ圧力ＰＭを２．９ＭＰａ（３０ｋｇｆ／ｃｍ２）とし総保持力ＦＴを２．２４×１０４Ｎ（２２８０ｋｇｆ）とした場合、３個のテストピースに対し得られた平面度ＤＦの平均値は０．０７９となり、要求される加工精度である平面度０．０５以下を満足できず、▲２▼メインクランパ圧力ＦＭを１．５ＭＰａ（１５ｋｇｆ／ｃｍ２）とし総保持力ＦＴを１．１２×１０４Ｎ（１１４０ｋｇｆ）とした場合には、フライス加工中にデフキャリヤ１００がメインクランパ１Ａ〜１Ｃから外れてしまい加工を行えなかった。
【００３５】
一方、本装置では、▲３▼メインクランパ圧力ＰＭを２．９ＭＰａ（３０ｋｇｆ／ｃｍ２）とするとともに各サブクランパ２Ａ〜２Ｆの保持力Ｆｓをそれぞれ２．８３×１０３Ｎ（２８９ｋｇｆ）とし総保持力ＦＴを３．９７×１０４Ｎ（４０１１ｋｇｆ）とした場合、５個のテストピースに対し得られた平面度ＤＦの平均値は０．０６５となり、▲４▼メインクランパ圧力ＰＭを２．０ＭＰａ（２０ｋｇｆ／ｃｍ２）とするとともに各サブクランパ２Ａ〜２Ｆの保持力Ｆｓをそれぞれ１．８８×１０３Ｎ（１９２ｋｇｆ）とし総保持力ＦＴを２．６２×１０４Ｎ（２６７４ｋｇｆ）とした場合、３個のテストピースに対し得られた平面度ＤＦの平均値は０．０４６となり、▲５▼メインクランパ圧力ＰＭを０．９８ＭＰａ（１０ｋｇｆ／ｃｍ２）とするとともに各サブクランパ２Ａ〜２Ｆの保持力Ｆｓをそれぞれ１．８８×１０３Ｎ（１９２ｋｇｆ）とし総保持力ＦＴを１．８８×１０４Ｎ（１９１４ｋｇｆ）とした場合、３個のテストピースに対し得られた平面度ＤＦの平均値は０．０３５となった。
【００３６】
【表１】
2004283985.tif 000003
このように、本装置及び本方法では、サブクランパ２Ａ〜２Ｆを使用することにより、従来装置の構成を利用しながら、デフキャリヤ１００のクランプを確実なものとしつつ、デフキャリヤ１００の歪みを低減して高い加工精度が得られる利点がある。
【００３７】
なお、本発明の工作物のクランプ装置及び工作物のクランプ方法は上述した実施形態に限定されず、その発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形することが可能である。
例えば、サブクランパ３を図６に示すように構成してもよい。図６では、サブクランパ３と、サブクランパ３をデフキャリヤ１００に押圧するための加圧部を抜き出して示している。この例では、サブクランパ３をデフキャリヤ１００側に押圧する場合において、力点（サブクランパ３がピストン７１から力を加えられる点）Ｃ１が、揺動支点３２に対し、作用点（サブクランパ３がデフキャリヤ１００に力を加える点）Ｃ２と反対側に設定され、また、作用点Ｃ２から支点３２までの距離に較べて、支点３２から力点Ｃ１までの距離が大きく設定されており、シリンダ７２への供給油圧に比して比較的高いサブクランパ圧が得られるようになる。
また、上記実施形態では、工作物としてデフキャリヤに本発明を適用した例を説明したが、工作物はこれに限定されない。
【００３８】
【発明の効果】
以上詳述したように、請求項１及び請求項３記載の本発明によれば、従来より使用されている芯だし機能をそなえた複数のメインクランパにより工作物をクランプするのに加え、メインクランパの相互間に配設されたサブクランパによりさらに工作物をクランプするので、従来装置の構成を利用しながら、安定して工作物をクランプしつつクランプ歪みを抑制して、加工装置による加工精度を向上させることができる利点がある。
【００３９】
請求項２記載の本発明の工作物のクランプ装置によれば、サブクランパやサブクランパ用加圧手段が工作物の加工面よりも加工装置側に張り出さないような構成が可能となるので、加工装置による工作物の加工がサブクランパにより邪魔されてしまうことを確実に防止できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態としての工作物のクランプ装置の全体構成を示す模式的な平面図である。
【図２】本発明の一実施形態としての工作物のクランプ装置の構成を示す模式的な断面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかるビリ止めの構成を示す図であって図１の模式的なＢ−Ｂ断面図である。
【図４】本発明の一実施形態としての工作物のクランプ装置の作用・効果を説明するための図であり、（ａ）は本発明の一実施形態としてのクランプ装置において工作物に作用するクランプ力を示す模式的な平面図、（ｂ）は従来装置１において工作物に作用するクランプ力を示す模式的な平面図である。
【図５】本発明の一実施形態としての工作物のクランプ装置の作用・効果を説明するための図であり、メインクランプ圧力，総保持力及び加工平面度の関係を示す模式図である。
【図６】本発明の一実施形態としての工作物のクランプ装置の変形例の構成を示す模式図である。
【図７】デフキャリヤの構成を示す模式的な斜視図である。
【図８】従来クランプ装置の要部構成を示す図であって、クランパを抜き出して示す図である。
【符号の説明】
１  装置本体
２Ａ，２Ｂ，２Ｃ  メインクランパ
３Ａ〜３Ｆ  サブクランパ
４  サブクランパ加圧部（サブクランパ用加圧手段）
１００  デフキャリヤ
１０１  フランジ
１０２  デフキャリヤ１００のリヤアスクルへの取付面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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