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(57)【要約】【課題】テトラベンジルチウラムジスルフィドの簡便で副生成物がなく経済性に優れた高収率の製造方法の提供。【解決手段】ジベンジルアミンと二硫化炭素を有機溶媒、水及び界面活性剤の存在下に２：１のモル比で反応させてアミン塩を生成させ、さらに生成したアミン塩を等モルの二硫化炭素及び酸化剤と反応させることを特徴とする製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジベンジルアミンと二硫化炭素を有機溶媒、水及び界面活性剤の存在下に２：１のモル比で反応させてアミン塩を生成させ、さらに生成したアミン塩を等モルの二硫化炭素及び酸化剤と反応させることを特徴とするテトラベンジルチウラムジスルフィドの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は人体に有害な化学物質であるニトロソアミンを発生しない加硫促進剤として注目されているテトラベンジルチウラムジスルフィドの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】チウラムジスルフィドの製造方法としてはアミンと二硫化炭素と苛性ソーダを反応させて得られたジチオカルバミン酸ソーダ塩を過酸化水素と硫酸の混合水溶液等の酸化剤で酸化して製造する方法が一般的である。テトラベンジルチウラムジスルフィド（以下ＴＢＤと記す）についてこの方法を検討したところ、中間体であるジチオカルバミン酸ソーダ塩は定量的な収率で得られた。しかし、酸化反応については種々の酸化剤で検討したが、ＴＢＤは得られなかった。特公平３−３９０５７号公報及び特公平４−９７９号公報には金属含有触媒の存在下にアミンと二硫化炭素を有機溶媒中で酸素含有ガスを圧入して酸化する方法が記載されているが、さらに簡便で経済性に優れた製造方法が求められている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようとする課題は上記従来技術の欠点に鑑み、ＴＢＤの簡便で副生成物がなく経済性に優れた高収率の製造方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、本発明を完成するに至ったものである。即ち、本発明者らはジベンジルアミン（以下ＤＢＺＡと記す）と二硫化炭素を有機溶媒、水及び界面活性剤の存在下に２：１のモル比で反応させてアミン塩を生成させ、さらに生成したアミン塩を等モルの二硫化炭素及び酸化剤と反応させることによって、硫酸ソーダ等の無機塩類を副生することなく、高収率でＴＢＤが得られることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明で使用する有機溶媒としてはベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素系溶媒、ヘキサン、ペンタン、オクタン等の脂肪族炭化水素系溶媒、ジクロルメタン、クロロホルム、ジクロルエタン等のハロゲン化炭化水素系溶媒、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル系溶媒、プロパノール、ブタノール等のアルコール系溶媒を操作性に合わせて任意に選択して使用できるが、特に炭化水素系の溶媒が好ましい。使用量としては原料であるＤＢＺＡに対して４〜５倍量が好ましい。使用量が少ないと有機層と水層の混合が悪く収率が低下する。本発明で使用する界面活性剤は特に限定されず、ペレックス等の市販のものを使用できる。本発明の反応温度としてはアミン塩生成反応、酸化反応ともに２０〜３５℃が好ましい。酸化反応については酸化還元電位の管理が必要である。酸化剤としては過酸化水素が好ましい。
【０００６】
【実施例】本発明について実施例を挙げて更に具体的に説明するが、本発明がこれにより何等限定されるものでないことは勿論である。
【０００７】実施例１
３００ｍｌの四ツ口フラスコにＤＢＺＡ３９．５ｇ、トルエン１７０ｇ、水５０ｇ及び界面活性剤であるペレックス０．３ｇを仕込み、二硫化炭素８ｇを２０〜３５℃で１時間かけて滴下し、アミン塩を生成させた。その後、二硫化炭素８ｇ及び３５％過酸化水素１０ｇを２０〜３５℃で１．５時間かけて滴下し、酸化反応を行った。２０〜３５℃で３０分間後撹拌を行った後、同温度で濾過し、トルエン洗浄、水洗浄を行った後、乾燥してＴＢＤを得た。濾過母液をトルエン層と水層に分離した。得られたＴＢＤの融点は１３２−１３５℃、ＬＣ純度は９９．５％であった。
【０００８】実施例２
３００ｍｌの四ツ口フラスコにＤＢＺＡ３９．５ｇ、実施例１の濾過母液のトルエン層１８５ｇ、実施例１の濾過母液の水層５０ｇ、ペレックス０．３ｇを仕込み、実施例１と同様に反応を行った。同様にして母液のトルエン層及び水層のリサイクルを９回実施した。実施例１も含めた反応１０回でのＴＢＤの平均収率は９５％であった。得られたＴＢＤの融点は１３２−１３５℃、ＬＣ純度は９９．４％であった。
【０００９】比較例１
実施例１の条件で有機溶媒を使用しないで、水系にて反応を実施したところ、反応物は凝固し、目的とする品位のＴＢＤは得られなかった。
【００１０】比較例２
ＤＢＺＡと二硫化炭素及び苛性ソーダを公知の方法で反応させて、ジベンジルジチオカルバミン酸ソーダ塩の水溶液を調製し、過酸化水素、次亜塩素酸ソーダ、フェリシアン化カリ等の種々の酸化剤で反応を試みたが、目的とするＴＢＤは得られなかった。
【００１１】
【発明の効果】本発明の方法によれば、簡便な方法で副生物の発生がなく、高収率でＴＢＤが得られ、工業的に極めて有利に製造することができる。
(57)【要約】【課題】シート状セラミックファイバーの断熱効果を損なうことのない浸漬ノズル用接着剤の提供。【解決手段】浸漬ノズルの外周にシート状セラミックファイバーを接着する浸漬ノズル用接着剤であって、コロイダルシリカ４０〜８０ｗｔ％と、アルミナ、シリカ、ムライト及びジルコニアの少なくとも一種以上からなる粉末状バルクファイバー６０〜２０ｗｔ％とのペースト状の混合物から構成されている。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
浸漬ノズルの外周にシート状セラミックファイバーを接着する浸漬ノズル用接着剤であって、コロイダルシリカ４０〜８０ｗｔ％と、アルミナ、シリカ、ムライト及びジルコニアの少なくとも一種以上からなる粉末状バルクファイバー６０〜２０ｗｔ％とのペースト状の混合物から構成されていることを特徴とする浸漬ノズル用接着剤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、浸漬ノズルの外周にシート状セラミックファイバーを接着する浸漬ノズル用接着剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鋼の連続鋳造に使用される浸漬ノズルの外周には、ノズル外表面からの熱放散により、予熱終了から鋳込み開始までの間に浸漬ノズルが冷却され、鋳込み初期の熱衝撃による亀裂が発生することや、鋳造時に溶鋼温度が低下し、ノズル孔面で溶鋼成分が凝固することを防止するため、断熱性の高いシート状セラミックファイバー（セラミックファイバーブランケット）を装着するのが一般的である。
従来、浸漬ノズルの外周にシート状セラミックファイバーを装着するための接着剤としては、ケイ酸塩、リン酸塩等の無機系接着剤が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のケイ酸塩、リン酸塩等の無機系接着剤を用いて浸漬ノズルの外周にシート状セラミックファイバーを接着した場合、浸漬ノズル使用前の予熱時に接着剤が溶融し、セラミックファイバーと反応することによりセラミックファイバーの硬化、収縮が進むため、断熱性の低下やセラミックファイバーの部分的な消失により断熱効果が損なわれる不具合がある。
【０００４】
そこで、本発明は、シート状セラミックファイバーの断熱効果を損なうことのない浸漬ノズル用接着剤を提供することを主課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するため、本発明の浸漬ノズル用接着剤は、浸漬ノズルの外周にシート状セラミックファイバーを接着する浸漬ノズル用接着剤であって、コロイダルシリカ４０〜８０ｗｔ％と、アルミナ、シリカ、ムライト及びジルコニアの少なくとも一種以上からなる粉末状バルクファイバー６０〜２０ｗｔ％とのペースト状の混合物から構成されていることを特徴とする。
【０００６】
【作用】
本発明の浸漬ノズル用接着剤においては、結合剤として機能するコロイダルシリカは、溶融温度が１７８０℃程度と高く、浸漬ノズルの予熱温度での溶融が少なくなり、又、粉末状バルクファイバーは、耐熱性が高く、かつ、熱伝導率が低く、それのなす層が断熱性を呈する。
【０００７】
コロイダルシリカの添加率が、４０ｗｔ％未満であると、接着性が低下する。一方、８０ｗｔ％を超えると、予熱時に硬化、収縮が大きくなり、断熱性が低下する。
コロイダルシリカの添加率は、５０〜７０ｗｔ％がより好ましい。
又、粉末状バルクファイバーの添加率が、６０ｗｔ％を超えると、混合物の粘性が高くなり、接着作業性が低下する。一方、２０ｗｔ％未満であると、それのなす層の十分な断熱作用が得られなくなる。
粉末状バルクファイバーの添加率は、３０〜５０ｗｔ％がより好ましい。
粉末状バルクファイバーは、コスト面でアルミナ−シリカが適当で、アルミナ成分の高い方が耐熱性の点で好ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について具体的な実施例、比較例を参照して説明する。
但し、以下に示す実施例は、本発明の実施例を容易化あるいは促進化するために記載される一例であって、本発明を限定するために記載されるものではない。
【０００９】
実施例１，２、比較例１〜４
表１に示す組成の各種接着剤を用いて、アルミナ−黒鉛質の浸漬ノズルの外周に、厚さ３ｍｍのシート状セラミックファイバーを接着し、その際の接着作業性、予熱を想定した１２００℃の温度で２時間保持の条件で実施した加熱試験後のシート状セラミックファイバーの状態、及び加熱試験終了から所定時間経過後のシート状セラミックファイバーの表面温度を比較したところ、表１に示すようになった。
【００１０】
【表１】
2004244259.tif 000002
【００１１】
表１から分かるように、実施例１，２の接着剤は、接着作業性が良好で、加熱試験後のシート状セラミックファイバーの硬化・収縮は極わずかであり、かつ、加熱試験終了から所定時間経過後の温度低下が約２００℃と小さいのに対し、コロイダルシリカの添加率が８５ｗｔ％と８０ｗｔ％を超える比較例１の接着剤は、接着作業性が良好であるものの、加熱試験後のシート状セラミックファイバーの硬化が中程度で、加熱試験終了から所定時間経過後の温度低下が約３００℃と大きく、又、粉末状バルクファイバーの添加率が７０ｗｔ％と６０ｗｔ％を超える比較例２の接着剤は、加熱試験後のシート状セラミックファイバーの状態、及び加熱試験終了から所定時間経過後の温度低下が実施例１，２の接着剤と同程度であるものの、粘性が高くて接着作業性に難点があり、接着性も不良であり、更に、結合成分としてケイ酸ソーダを用いた比較例３の接着剤は、接着作業性が良好であるものの、加熱試験後のシート状セラミックファイバーの硬化・収縮が大きく、加熱試験終了から所定時間経過後の温度低下が約３００℃と大きく、更に又、結合成分としてケイ酸ソーダのみを用いた比較例４の接着剤は、接着作業性が良好であるものの、加熱試験後のシート状セラミックファイバーの硬化・収縮が更に大きく、部分的に消失している状況が見られ、加熱試験終了から所定時間経過後の温度低下が約３００℃と大きい。
【００１２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の浸漬ノズル用接着剤によれば、結合剤として機能するコロイダルシリカは、溶融温度が１７８０℃程度と高く、浸漬ノズルの予熱温度での溶融が少なくなるので、浸漬ノズルの外周に接着されるシート状セラミックファイバーの硬化・収縮を従来の接着剤に比べて格段に低減することができ、ひいてはシート状セラミックファイバーの断熱効果を損なうことがない。
又、粉末状バルクファイバーは、耐熱性が高く、熱伝導率が低く、それのなす層が断熱性を呈するので、接着剤層に断熱性を付与することができ、ひいては外周にシート状セラミックファイバーを装着した浸漬ノズルの断熱性を一層高めることができる。
(57)【要約】      （修正有）【課題】従来のコイルコンベアは直線状の搬送であり、また被搬送物も特定なものに限られていたので適用範囲が狭かった。【解決手段】ケーシング２と共に搬送通路を蛇行することによって被搬送物を蛇行して搬送できるコイルコンベアであって、被搬送物が非常に小さい物から大きい物まで、また形状の変化に対しても広範囲に対応でき、また、振動による搬送でないので騒音が少なく、労働環境に大きく貢献できるコイルコンベア。【選択図】図１
2004244216.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーシングの一側面に被搬送物の搬送通路を有し、中にコイル状の回転体を入れ回転することで、被搬送物が搬送通路に沿って蛇行しているケーシングでも搬送ができるコイルコンベア。
【請求項２】
ケーシングの一側面に被搬送物の搬送通路を有し、中にコイル状マグネットを回転体とし、該磁力の回転により搬送通路を被搬送物が流れるコイルコンベア。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はコイルコンベアで固形物の搬送に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のコイルコンベアは直線状の搬送であり、また被搬送物が特定なものに限られている。
【０００３】
【課題を解決するための手段】
搬送通路幅、ガイドレールの形状、コイルのピッチを変えることにより被搬送物の形状、また大きさが変わっても対応できるコイルコンベア。
【０００４】
蛇行したケーシングの中に柔軟性を有するコイル状の回転体を入れ、回転すると被搬送物はコイル状の回転体から推進力を受け、蛇行していても搬送できるコイルコンベア。
【０００５】
【発明の実施形態】
請求項１を用いた実施例１を図面参照にして説明する。
【０００６】
蛇行しているケーシング２の中にコイル状の回転体４を入れモーター１に連結し、円筒状の被搬送物５を搬送している図面である。
【０００７】
図２のようにケーシングに被搬送物５の大きさに合わせた入口６と搬送通路を設け被搬送物５の通路であり、また被搬送物の回り止め作用をすることで、コイル状回転体４の回転によって被搬送物は移動することができる。
【０００８】
被搬送物５の搬送通路には被搬送物が倒れて噛み込まれないように、またよく滑るようにガイドレール３を設けるとよい。
【０００９】
請求項２を用いた実施例２を図面参照にして説明する。
ホッパー１１に四角ビスナット１４を投入し、整列搬送の図である。
【００１０】
図４のようにケーシング７の中に円筒状の回転体９を入れ、その円筒状回転体にマグネット８をコイル状に巻き付けモーター１３に連結する。
【００１１】
四角ビスナット１２が上下方向に重ならないように、また飛び出ないように押えプレート１０を設ける。
【００１２】
図５のようにケーシング７の上面に四角ビスナット１２に合わせた帯状の搬送通路を四角ビスナットが滑りやすいように造る。
【００１３】
図６のようにマグネット８と四角ビスナット１２の間に摩擦などに強い強靭なシートを入れると、被搬送物の噛み込みを無くし滑りもよくなる。
【００１４】
【発明の効果】
本発明は、振動などによる搬送ではないので騒音が少なく、労働環境に大きく貢献できるコイルコンベア。
【００１５】
本発明は、被搬送物の大きさや形状変化に対して広範囲に対応できるコイルコンベア。
【００１６】
本発明はケーシングの蛇行によって、被搬送物を蛇行に対応して搬送することができるので設置が容易であり、また各分野への適用範囲も大きいコイルコンベア。
【００１７】
本発明は、構造がとても簡単でありメンテナンスが容易である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１の正面図である。
【図２】実施例１の平面図である。
【図３】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図４】実施例２の正面図である。
【図５】実施例２の平面図である。
【図６】図４のＥ−Ｅ断面図である。
【符号の説明】
１、モーター
２、ケーシング
３、ガイドレール
４、コイル状回転体
５、被搬送物
６、入口
Ａ−Ａ、図３の断面ヵ所
７、ケーシング
８、マグネット
９、円筒状の回転体
１０、被搬送物の押えプレート
１１、ホッパー
１２、整列された四角ビスナット
１３、モーター
１４、ホッパー内の四角ビスナット
１５、押えプレートの支持具
１６、シート
Ｅ−Ｅ，図６の断面ヵ所
【図１】
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【図２】
2004244216.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2004244216.tif 000008
(57)【要約】【課題】アウトリガのロッドの出入りに連動して自動的に、敷板の中心がロッドの中心に張り出し、また、車両幅内に格納し、常に地盤の支持力を得られやすくアウトリガの地盤沈下による車両などの転倒災害を軽減するロッドに連動する敷板を提供する。【解決手段】ジャッキシリンダー（１）にレール（４）と溝（７）を設ける。そして、レール（４）を走るローラー（６）を有するフレーム（５）を設ける。このフレーム（５）の下部に自在可動部（８）を設けて敷板（３）の上面につける。また、ロッド（２）の下部にスライド自在可動部（９）を設け敷板（３）の上面につけたことを特徴とする。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジャッキシリンダー（１）にレール（４）と溝（７）を設け、レール（４）を走るローラー（６）を有するフレーム（５）を設け、フレーム（５）の下部に自在可動部（８）を設け敷板の上面につけ、ロッド（２）の下部にスライド自在可動部（９）を設け敷板の上面につけたロッドに連動する敷板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ジャッキシリンダー（１）のロッド（２）の出入りに連動して自動的に、張り出し・格納する敷板（３）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来よりアウトリガを設置するときに、角材などを敷板として用い各ロッドの真下に位置を合わせ敷設し、アウトリガの地盤沈下を防いでいる。
また、ロッドの下部にスライドする敷板がある。（例えば特許文献  １参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開１０−３２９６６６号
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
これは次のような欠点があった。
（イ）各アウトリガに角材などを敷板とし準備して、ロッドの中心に敷板の中心を合わせ敷設するのに、手数と時間がかかっていた。
（ロ）敷板の敷設に手数や時間がかかるために、ロッドの中心から敷板の中心がズレたままの不適切使用や不使用によるアウトリガの地盤沈下で車両などが転倒していた。
（ハ）アウトリガに敷板を固定すると、走行時も車両幅から出てしまい、固定するのは無理である。
（ニ）敷板スライド式でも、各アウトリガの敷板の張り出し・格納の作業を行わなければならず、手数と時間がかかる。
本発明は、これらの欠点を解決するためになされたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
ジャッキシリンダー（１）にレール（４）と溝（７）を設ける。そして、レール（４）を走るローラー（６）を有するフレーム（５）を設ける。このフレーム（５）の下部に自在可動部（８）を設けて敷板（３）の上面につける。また、ロッド（２）の下部にスライド自在可動部（９）を設けて敷板（３）の上面につける。
本発明は、以上のような構成よりなるロッドに連動する敷板である。
【０００６】
【発明の実態の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
（イ）ジャッキシリンダー（１）の側面に上部が曲がったレール（４）と、スライド自在可動部（８）が入る溝（７）を設ける。
（ロ）レール（４）を走るローラー（６）を有するフレーム（５）を設ける。
（ハ）フレーム（５）の下部と敷板（３）の上面との間に、お互いの角度の変化や敷板（３）が前後左右に傾くことができる自在可動部（８）を設ける。
（ニ）ロッド（２）の下部と敷板（３）の上面との間に、ロッド（２）を基点として敷板（３）がスライドでき前後左右に傾くことができるスライド自在可動部（９）を設ける。
本発明は以上のような構造で、これを使用するときは、ジャッキシリンダー（１）のロッド（２）を出し入れするだけで、次のように敷板（３）が張り出し・格納する。
ジャッキシリンダー（１）のロッド（２）を出す。これによりロッド（２）がスライド自在可動部（９）及び敷板（３）を下げ始める。そして、敷板（３）が下がると自在可動部（８）が下がりフレーム（５）も下がる。同時に、フレーム（５）についているローラー（６）がレール（４）の曲がった部分を下がりながらフレーム（５）が外側に向きを変えていき、敷板（３）がスライド自在可動部（９）によりスライドし張り出す。
反対にジャッキシリンダー（１）のロッド（２）を入れていくと、スライド自在可動部（９）が上がり敷板（３）・自在可動部（８）・フレーム（５）・ローラー（６）が上がり、レール（４）の曲がった部分によりフレーム（５）が内側に向きを変えて敷板（３）がスライド自在可動部（９）によりスライドし格納される。
また、自在可動部（８）やスライド自在可動部（９）により地盤に多少の傾斜があっても敷板（３）の設置ができる。
【０００７】
【発明の効果】
本発明を使用することによって、ロッド（２）の出入りに連動して自動的に敷板（３）の中心がロッドの中心に張り出し、また、車両幅内に格納ができる。これにより、敷板（３）の設置・片付けの作業が無くなり手数や時間がかからず、常に地盤の支持力を得られやすくアウトリガの地盤沈下による車両などの転倒災害が軽減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の敷板（３）張り出し状態を示す斜視図である。
【図２】本発明の敷板（３）格納状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１  ジャッキシリンダー
２  ロッド
３  敷板
４  レール
５  フレーム
６  ローラー
７  溝
８  自在可動部
９  スライド自在可動部
【図１】
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【図２】
2004244215.tif 000004
(57)【要約】【目的】種々なガラス製品に、マイナスイオン及び遠赤外線放射効果を持たせるのが目的である。【構成】微弱放射性鉱物又は遠赤外線放射鉱物を原料として、粉末に加工したものをガラスの原料に混入して様々に形成し、マイナスイオン遠赤外線放射効果を有するガラス製品を作るものである。【選択図】              図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
微弱放射性鉱物及び遠赤外線放射鉱物を原料とし、これを粉末に加工したものをガラスの原料に含有させ、マイナスイオン遠赤外線を放射するガラス製品に形成したる、マイナスイオン遠赤外線ガラス。
【請求項２】
請求項１に記載の原料により、様々な形状のガラス花瓶等を形成してなる、マイナスイオン遠赤外線ガラス。
【請求項３】
請求項１に記載の原料により、様々な形状のガラス容器及びカップ又はグラス等を形成してなる、マイナスイオン遠赤外線ガラス。
【請求項４】
請求項１に記載の原料により、種々の板ガラスを形成してなる、マイナスイオン遠赤外線ガラス。
【請求項５】
請求項１に記載の原料により、種々のガラス製品を形成してなる、マイナスイオン遠赤外線ガラス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明のものは、マイナスイオン遠赤外線の発生源鉱石の粉末を、ガラスの原料と混合し、種々のマイナスイオン遠赤外線を発生する、ガラス製品を提供するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来よりのガラスは一般にはケイ酸塩が使用されているが、ガラスは用途に応じてその原料も種々使い分けており、文明社会ではガラス製品は無くてはならぬ必需品となっている。
【０００３】
本発明のものは、ガラス製品をマイナスイオンと遠赤外線の発生源とした、様々なガラス製品を提供しようとするものである。
【０００４】
【発明が解決しょうとする課題】
本発明が解決しょうとするのは、従来のガラス製品を、マイナスイオンと遠赤外線の発生源とした製品を、提供するのが課題である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するための手段として、本発明のものは、微弱放射性鉱物及び遠赤外線放射鉱物を原料とし、これを粉末加工したものをガラスの原料に混入して様々に形成し、マイナスイオン遠赤外線の発生源として使用するものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のものは、トルマリン鉱石のように常に刺激を与えることで、マイナスイオンを発生するものと異なり、外部よりの刺激の必要が無く半永久的にマイナスイオンと遠赤外線を放射する、微弱放射性鉱物及び遠赤外線放射鉱物を原料とし、これを粉末加工したものをガラスの原料に混入し、マイナスイオンと遠赤外線を発生する、種々なガラス製品を提供するものである。
【０００７】
【実施例】
地球上の大気圏では、宇宙線、空中ラドン及び地殻の鉱物、植物からの自然放射線によって、空気中の水分子塊がプラスとマイナスにイオン化され、それが中和、消費、発生を繰り返し、直径０．０００５〜０．１ミクロンの水蒸気の細かい水分子塊に付着して遊離している地球付近では、晴天時その数は５０００個／ｃｍ程度で。ブラスイオンはマイナスイオンより１０％程度多いのが平均的な値である。
【０００８】
しかし、近年住宅の密閉度が良くなり室内では、タバコの煙や目立たないゴミなどの浮遊粉塵が発生し、これにブラスイオンが付着する状態になり、それと中和して落下するためにマイナスイオンを消費する。  その結果室内ではブラスイオンとマイナスイオンの濃度が、外気の１／２程度に減少する。
【０００９】
本発明のものは、このような現象を正常に戻すと共に、田園地帯、森林、海岸等空気の汚れの少ない地域のイオン濃度を、室内に再現させる目的で天然鉱石を利用するものである。
【００１０】
本発明のイオンガラスは微弱放射性鉱物を主原料にして、その微弱放射線エネルギーによって空気イオンを生成する作用と共に、遠赤外線材料として添加した超効率遠赤外線放射物質と放射線エネルギーの反応熱を利用して、１０ミクロン付近の常温において遠赤外放射線を放射する作用を同時に与え、イオン生成と遠赤外線放射を二大特徴としたものである。
【００１１】
この発生源である粉末１ｇをシャーレに入れて、メーカー側にてマイナスイオンを測定し４０３０個／ｃｃのマイナスイオン量及び、アンモニアに対する消臭効果も有ることが報告されている。
【００１２】
ガラスとは融解した液体を冷却すると、一定温度で凝固し結晶となるが、ある種のものは凝固結晶化しないで、しだいに粘性を増しついにはかたい固形物となる、このような非結晶固形物を一般にガラスと言っている。
【００１３】
実用ガラスの大部分は、ケイ酸塩ガラスを主とする酸化物ガラスであるが、他にも石英ガラス・バイコールガラス・ソーダ石灰ガラス（このガラスは板、容器、電球用）・鉛アルカリガラス（電気用）・アルミナホウケイ酸ガラス（理化学用）・ホウケイ酸ガラス（低膨張）等が有り、それぞれ用途に応じて使用されている。
【００１４】
ソーダ石灰ガラスにイオン遠赤外線放射鉱石の粉末を、混入して形成した板ガラス１（１ｍ×１ｍ）を４畳半の室内に置き、３０分後に図１に図示したように室内のマイナスイオン量を測定した所、イオンガラスを置く前の室内マイナスイオン量は３４０個／ｃｃであったのが、３２５０個／ｃｃに増加していた。
【００１５】
このイオンガラスを室内に使用する事で、マイナスイオン濃度が減少している室内イオンのバランスを、郊外か森林と同じ状態に保つ事が可能となり、このようなマイナスイオン量の多い室内では、観葉植物や切り花の寿命が長くなる事が知られている、更に遠赤外線効果による暖房効率の向上及び、消臭効果をも期待出来るものである。
【００１６】
イオンガラスによりグラスやコップを形成すれば、容器内の液体をマイナスイオン化するので、効率良く体内にマイナスイオンが吸収可能となると同時に、グラス内のワインや酒及び、カップ内の冷えたコーヒー紅茶の味が良くなる効果が有る、又イオンガラスにより花瓶を形成すれば、その花瓶内の切り花の寿命を伸ばすことが可能であり、更にイオンガラスにより蓋付の容器等を形成し、この中に野菜等の食物を入れて置く事で、その鮮度を長く保持する効果が期待出来るものである。
【００１７】
【発明の効果】
発明の効果としては、イオンガラスよりのマイナスイオンと遠赤外線の効果により、室内のイオンバランスを森林内のようにし、食品の鮮度保持及び切り花等の寿命を伸ばし、又酒・コーヒー等の嗜好飲料の味を良くする効果が期待出来るものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】イオンガラスを室内に置き測定する所を示す図である。
【符号の説明】
１  イオンガラス
２  イオン測定機
３  ４畳半のテスト室
【図１】
2004244296.tif 000003
(57)【要約】【課題】ガス、液などの透過性に優れた薄板状の多孔質なセラミックシートを安価に得ること。【解決手段】一定粒度特に＃５００〜＃１０００のアルミナ粒子のセラミック素材にネフェリンと有機結合剤、分散剤、可塑剤及び溶剤を入れ配合して泥漿を作った後、ドクターブレード法によって一定厚みのセラミック生シートを成形し、焼結する多孔質焼結体シートの製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
一定粒度のセラミック素材に、分散剤、可塑剤及び溶剤を入れ配合して泥漿を作った後、ドクターブレード法によって一定厚みのセラミック生シートを成形し、該生シート焼結することを特徴とする多孔質セラミックシートの製造方法。
【請求項２】
一定粒度のセラミック素材に＃３００〜＃３０００のアルミナ粒子を用いたことを特徴とする請求項１記載の多孔質焼結体シートの製造方法。
【請求項３】
無機の結合剤にネフェリンを用いたことを特徴とする請求項１或いは請求項２記載の多孔質焼結体シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、多孔質セラミックシートの製造方法に関するものであり、薄板状で多孔質なセラミックシートを安価に得ることを目的とし、特に良好な透過性を得ることを目的としている。
【０００２】
【従来の技術】最近、多孔質セラミックの応用分野が広がり、フィルター、触媒担体、各種センサーに使用されており、何れもその透過性を最大限に利用しようとしている。従来からの多孔質焼結体の製造方法としては、特開昭５３−６３４００号、特開平５−１４８００９号に示すように、セラミック素材で泥漿を作りこれに気泡剤。消失する気孔形成材を加えて撹拌混合した後にドクターブレード法によってセラミックシートを製作、焼結する方法が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、特開昭５３−６３４００号、特開平５−１４８００９号の場合、発泡剤がシート内で発泡するため、多孔質の孔はそれぞれが独立した独立気孔となり、透過性がなく、特にフィルターとして使用する場合は問題があった。
本発明の目的は、透過性に優れた多孔質セラミックシートを安価に安定して製造する新規な方法を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、一定粒度のセラミック素材に無機及び有機の結合剤、分散剤、可塑剤及び溶剤を入れ配合して泥漿を作った後、ドクターブレード法によって一定厚みのセラミック生シートを成形し、該生シートを焼結することにより透過性に優れた多孔質セラミックシートを安価に安定して製造することである。
【０００５】
ここで、一定粒度のセラミック素材とは、ＪＩＳ  Ｒ６００１に定められた砥粒の精密研磨用微粉の番号で示されるものであり、単一或いは複数番のものをを混ぜ合わせたものである。特にセラミック素材として＃３００〜＃３０００のアルミナ粒子を用いればよい。
【０００６】
【作用】以上のように本発明による多孔質セラミックシートの製造方法は、一定粒度のセラミック素材に無機及び有機の結合剤、分散剤、可塑剤及び溶剤を入れ配合して泥漿を作って、ドクターブレード法によって一定厚みのセラミック生シートを成形し、焼結することにより透過性に優れた多孔質焼結体シートを得ることが出来ると云うことである。
【０００７】
【実施例】以下、本発明によるセラミック基板の製造方法を実施例により具体的に説明する。
【０００８】
【実施例１】主構成材料としては、先ず骨材として＃１０００粒径のアルミナ粉末２７００重量部と無機結合剤として焼結助剤のネフェリン３００重量部とを加え、これに分散材３０重量部、バインダとして、例えばＰＶＢ（ポリビニルブチラール）１８重量部、エタノール、トリクロロエチレン、トルエンの混合溶剤１３６０ＣＣを加えてボールミル等により２０時間混練してスラリーとする。更に、このスラリーにバインダとして、ＰＶＢ１６０重量部、混練可塑剤として、例えばＤＢＰ（ジブチルフタレート）１２０重量部および分散剤等を少量添加し、エタノール、トリクロロエチレン、トルエンの混合溶剤４６ＣＣを加えてボールミル等により８時間混練し、更に、マニュキレーターでスラリーを３０分間真空脱気してスラリーとする。
【０００９】
次いで、このスラリーをドクターブレード法により高分子フィルム上に所要の厚さで塗布しグリーンシートを形成する。こうして得たグリーンシートを自然乾燥し、所定のサイズに切断する。切断されたグリーンシートを１３００℃焼成して多孔質セラミックシートを得る。その結果、セラミックシートの吸水率は大きくなり、その値として略２１％が得られ気孔率は４４％、中央細孔直径は３．２５μｍで透過性があった。
【００１０】
【他実施例】実施例１では、アルミナ粉末を主構成材料とし、空孔の形成のため粒径＃１０００のアルミナ粉末を使用したが、この＃１０００のアルミナの代わりに、例えば粒径＃５００、＃７００、＃３０００のアルミナ粉末を使用したセラミックスシートにおいても、吸水率、気孔率、中央細孔直径は表１の通りで透過性を持っている。
2004244297.tif 000002
なお、骨材としての粒径＃１０００のアルミナ粉末２７００重量部と焼結助剤としてネフェリン３００重量部に変えたときの吸水率、気孔率、中央細孔直径は表２の通りで、透過性は変わらない。
2004244297.tif 000003
【００１１】
以上の実施例では、骨材としてアルミナを無機焼結助剤としてネフェリンを使用しているためアルミナのみを１４００〜１５００度で焼成するのに比べ１３００度で焼結可能であり、焼成のコストが大幅に低減できる。
【００１２】
【発明の効果】以上に説明したように、本発明によるに多孔質セラミックシートの製造方法においては、主構成材料のセラミック粉末を変えることにより細孔直径の異なる、即ち透過性の異なる薄型セラミックシートが得られフィルター、触媒担体、各種センサーに使用されて、その透過性を最大限に利用出来るものである。
(57)【要約】【課題】従来のブッシュのグリース溝形状では、ダストや摩耗粉が溝につまって給脂ができなくなる他、ダストや摩耗粉が排出されにくく潤滑不良となり摩耗が大きいという不具合があった。この発明はこのような不具合を解決することを課題とした。【解決手段】フォークリフトのマスト２を支持する半円形ブッシュ３の内径面３２の円周方向に設けられるグリース溝４を、最終端部で側面外部へ開放する形状とする他必要に応じて、ブッシュ３を抑えるキャップ５側に対して、グリース溝４を円周端３３から連通可能な形状としたことを特徴とするマスト支持装置としている。【選択図】  図１
2004244177.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フォークリフトのマスト（２）を支持する半円形のブッシュ（３）の内径面（３２）の円周方向に設けられるグリース溝（４）を、最終端部で側面外部へ開放する形状としたことを特徴とするマスト支持装置。
【請求項２】
半円形のブッシュ（３）を抑えるキャップ（５）側に対して、グリース溝（４）を円周端（３３）から連通可能な形状としたことを特徴とする請求項１記載のマスト支持装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
フォークリフトのマスト支持装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のマスト支持装置は、図１０の側面図のようにマストと車体間を、半円形のブッシュとキャップで結合しており、ブッシュのグリース溝形状には図７、図８、図９に示すもの等の他に、特許文献１に示すものもあった。
【０００３】
【特許文献１】
特開平７−８１８９５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし上述の従来のグリース溝形状では、ダストや摩耗粉が溝につまって給脂ができなくなる他、ダストや摩耗粉が排出されにくく潤滑不良となり摩耗が大きいという不具合があった。この発明はこのような不具合を解決することを課題とした。
【０００５】
【課題を解決するための手段及び作用効果】
この発明は上述の課題に対処してなされたもので、請求項１記載の発明はフォークリフトのマストを支持する半円形のブッシュ内径面の円周方向に設けられるグリース溝を、最終端部で側面外部へ開放する形状としたことを特徴とするマスト支持装置である。
【０００６】
この構成を採用することにより、グリースの流れに方向性を持たせるよう上下非対称とし流れ方向を指定する形状となり、又ダストや摩耗粉が排出されやすいようグリース溝最終部は外部へ開放しており、給脂時の圧力によりダストや摩耗粉が容易に排出され、長期稼動後でも良好な給脂性を保持して摩耗量を少なくできる。
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１記載のマスト支持装置において、半円形のブッシュを抑えるキャップ側に対してグリース溝を円周端から連通可能な形状としたことを特徴とするものとしている。
【０００８】
この構成によるグリース溝は、ブッシュの反対側のキャップに給脂が必要でグリース溝を設けたものに対しても、反対側へも連通するグリース溝とすることで、ブッシュ側からキャップ側への給脂が可能となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下この発明の実施例について図面により説明する。
図１はこの発明によるマスト支持装置のブッシュに設けられたグリース溝形状の第１実施例を示す展開平面図、図２はブッシュの側面図、図３から図６まではそれぞれブッシュに設けられたグリース溝形状の第２実施例、第３実施例、第４実施例、第５実施例を示す展開平面図である。
【００１０】
図１および図２に示した給脂穴６は、マスト２のブラケット側に取り付けられた給脂ニップル（図示せず）から連通している穴で、上部に位置するようになっており、グリース溝４が外部へ開放されているあたりが下部となっている。
【００１１】
そして給脂されたグリースの流れが、方向性を持つように上下非対称とし、流れ方向を指定する形状となっている。
またグリース溝が外部へ開放されていることで、ダストや摩耗粉が排出されやすくなり、給脂時のグリースの圧力によりダストや摩耗粉が容易に排出され、長期稼動後でも良好な給脂性を保持することとなり、摩耗量を少なくできる効果が生じる。
【００１２】
図３から図６までのグリース溝４の形状を示す第２実施例、第３実施例、第４実施例、第５実施例では、加工方法により色々な溝が選択できるので、参考に示した形状である。
図１の第１実施例のグリース溝４は開放部に向かって曲線形となっているが、図３から図６のグリース溝４は直線形となっており、負荷が小さいものに対しては、受圧面積を少なくして給脂を重点にグリース溝４を増した形になっている。
【００１３】
図４に示した第３実施例の場合は、グリース溝が円周端３３まで加工されている点が他の実施例とは異なり、別の機能を付加したものとなっている。
即ち、ブッシュ３を抑える反対側のキャップ５に給脂が必要で、グリースの流れる溝が設けられたものに対して、キャップ５側へも連通するグリース溝４とすることで、給脂されたグリースがブッシュ３側からキャップ５側へ流れて行くことが可能となっている。
【００１４】
何れにしても、マスト支持装置のブッシュ３に給脂されたグリースが、チルト操作により高い頻度で使用されても、常に潤滑機能を満たすと共に、負荷される荷重に対して摩耗量が少なくなり、長時間の耐久性能を持つことに寄与するものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明によるマスト支持装置のブッシュに設けられたグリース溝の第１実施例の形状を示す展開平面図である。
【図２】同じく、ブッシュの形状を示す側面図である。
【図３】グリース溝の第２実施例の形状を示す展開平面図である。
【図４】グリース溝の第３実施例の形状を示す展開平面図である。
【図５】グリース溝の第４実施例の形状を示す展開平面図である。
【図６】グリース溝の第５実施例の形状を示す展開平面図である。
【図７】従来のグリース溝形状の第１例を示す展開平面図である。
【図８】従来のグリース溝形状の第２例を示す展開平面図である。
【図９】従来のグリース溝形状の第３例を示す展開平面図である。
【図１０】マスト支持装置の分解斜視図である。
【符号の説明】
２  マスト
３  ブッシュ
３２  内径面
３３  円周端
４  グリース溝
５  キャップ
【図１】
2004244177.tif 000003
【図２】
2004244177.tif 000004
【図３】
2004244177.tif 000005
【図４】
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【図５】
2004244177.tif 000007
【図６】
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【図７】
2004244177.tif 000009
【図８】
2004244177.tif 000010
【図９】
2004244177.tif 000011
【図１０】
2004244177.tif 000012
(57)【要約】【課題】ベンドは、輸送物を方向転換させる配管部品であり、又、輸送物が接触する箇所は一箇所に集中している。系列の配管と比較しても最も磨耗度合いが大きく、硬度の大きい輸送物（例えば、砂・金属・ガラス質等）に使われる場合、著しく磨耗が発生する。【解決手段】本発明では、物体が直進運動をする性質を利用し、配管１から矢印２方向にノズル４を介して輸送される輸送物５はベンド本体６内に入る。ベンド本体６には、側板１８と点検蓋１６部分の緩衝室１９を設ける。最初の輸送物５はそこに滞留して緩衝材（網掛け図）となる。次からの輸送物はその緩衝材表面で跳ねかえり２１、ベンド本体６とは直接接触する事がなくなり磨耗を防止する。【選択図】        図１
2004244180.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空気輸送配管曲がり部に適用される無接触ベンドは、物体が直進運動をする性質を利用し、輸送物が衝突し、磨耗される箇所に緩衝室を設け、輸送物を滞留させ緩衝材とすることで、輸送物とベンド本体は直接接触することがなくなる緩衝室機構を備えたもの。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、硬度の大きい輸送物（例えば、砂・金属・ガラス質等）に使われる磨耗が激しい配管部品のベンドとして開発した。
【０００２】
【従来の技術】
従来のベンドには、色々な対策が施されています（例えば、内部に案内羽根を設けたもの・高珪素鋳鉄管・セラミックを内張りしたもの等）どれも輸送物と直接接触をする構造である。そのため、磨耗進行時間の延命を計るものであった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ベンドは、輸送物を方向転換させる配管部品であり、最も磨耗度合いが大きく発生する。又、輸送物が接触する箇所は一箇所に集中しているために系列の配管と比較しても磨耗頻度が極端に大きい。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、物体が直進運動をする性質を利用し、輸送物を磨耗される箇所に滞留させることにより、緩衝材として役割を持たせる事が出来、輸送物とベンド本体は直接接触することがなくなる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
発明の実施の形態を図面で説明する。
図１より、配管１から矢印２方向にノズル４を介して輸送される輸送物５は、ベンド本体６内に入る。ベンド本体６は、側板１８と点検蓋１６部分の緩衝室１９を設ける。最初の輸送物５はそこに滞留して緩衝材（網掛け図）となる。一定量が緩衝材として形成されると次からの輸送物はその緩衝材表面で跳ねかえり２１、方向転換をした輸送物８は、出口側ノズル７を介し、配管１１の矢印１０方向に輸送される。
【０００６】
図２より、単管３は、ノズル４が磨耗して取替えを必要とするとき、ベンド本体６を取り外さなくても、単管３を取り外す事で簡単にノズル４を更新できる。
【０００７】
図１より、ノズル４は、輸送物の乱流２２が、矢印２側のベンド本体６の入り口フランジ部１３で発生し、ベンド本体６の入り口部を磨耗するのを防止する。
【０００８】
図２より、ベンド本体６は、配管に対応した材質の鋼板で加工し、側板１８と点検蓋１６部分の緩衝室１９を設ける。
【０００９】
図１より、緩衝室１９は、点検蓋１６を固定する金具１５の押しボルト１７を緩めて点検蓋１６を取り外すと点検口となり、輸送物５の残留物の掃除とノズル４・７の磨耗状況を観察できる。
【００１０】
図１より、ノズル７は、輸送物の乱流２０が、矢印１０側のベンド本体６の出口フランジ部１３で発生し、ベンド本体６の出口部を磨耗するのを防止する。
【００１１】
図２より、単管９は、ノズル７が磨耗して取替えを必要とするとき、ベンド本体６を取り外さなくても、単管９を取り外す事で簡単にノズル７を更新できる。
【００１２】
【発明の効果】
本発明は、以上説明したように構成され、輸送物が緩衝材として形成されることにより、ベンド本体の磨耗は極端に激減し、更新に伴う経費の削減が計れる。
【００１３】
輸送物とベンド本体との接触がなくなることにより、高価な高珪素鋳鉄、セラミックによる内部ライニングの必要性がなくなり、施工、取り扱いが容易で、安価で製作が出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】輸送物がベンド本体と接触しない、無接触ベンド作用図である。
【図２】無接触ベンド施工断面図である。
【符号の説明】
１  ベンド入り口側配管
２、１０  配管内の輸送物流れ方向
３、９  単管
４  入り口側ノズル
５、８  ベンド内の輸送物流れ方向
６  ベンド本体
７  出口側ノズル
１１  ベンド出口側配管
１２  フランジ部パッキン（６箇所）
１３  ＪＩＳ規格フランジ
１４  点検蓋押さえ金具固定ボルト
１５  点検蓋押さえ金具
１６  点検蓋
１７  点検蓋押さえボルト
１８  ベンド本体側板
１９  緩衝室（網掛けは緩衝材）
２０  出口側ノズルに発生する乱流
２１  輸送物の跳ねかえり
２２  入り口側ノズルに発生する乱流
【図１】
2004244180.tif 000003
【図２】
2004244180.tif 000004
(57)【要約】【課題】水道水用一軸式圧力調整器の生産組付時、スペーサー６をボデー１にカシメ付ける時に発生する切粉を、カシメ作業と共に排除し、切粉による信頼性の低下を防止すること、及びストッパー８の圧入作業を無くし生産性を向上させること。また、メンテナンス時に、バルブシート３の交換やＯリング１３、及び１４の交換を容易にすること。【解決手段】スペーサー６をボデーと一体化しカシメを不要とした、バルブシート３は、水道水供給側より組付、Ｃ型止め輪１１で固定した。プランジャーのストッパー８は省略し、Ｃ型止め輪１２をストッパーとした。以上により、水道水用一軸式圧力調整器の組付作業性の向上、及びメンテナンスの容易化、更に、信頼性の向上、低価格化を実現し、上記課題を解決した。【選択図】図２
2004318630.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
水道配管に接続する食品機械や湯沸し器等の機器類の、設計値以上の高水圧による損傷や異常作動を防止するために、機器類の上流側に設置する水道水用一軸式水圧調整器において、水道水の供給側から組み付けることを可能にしたバルブシートと、バルブシートの脱落を防止するために、Ｃ型止め輪等の止め輪を設けたことを特徴とする、水道水用一軸式圧力調整器。
【請求項２】
水道水の出口側から組み付けるプランジャーの脱落を防止するために、Ｃ型止め輪等の止め輪を設けたことを特徴とする、請求項１の水道水用一軸式圧力調整器。
【請求項３】
プランジャーの小端部を支持するための部材を本体と一体にしたことを特徴とする、上記請求項１及び、又は、請求項２の水道水用一軸式圧力調整器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、水道配管に接続する食品機械や湯沸し器等の機器類を、設計値以上の高水圧による損傷や異常作動を防止するために、機器類の上流側に設置して水圧を減圧する水道水用一軸式圧力調整器の、信頼性向上、製造及びメンテナンスの作業容易化、低価格化に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
水道配管に接続する食品機械や湯沸し器等の機器類は、水道水の高水圧による機器類の損傷や異常作動を防止するために、機器類の上流側に図１の水道水用一軸式圧力調整器が組み込まれている。１はボデー、２は圧力を調整するためのプランジャー、３はゴム製バルブシート、４は調整圧力を決めるスプリング、５は水道水供給側からのゴミや異物の進入を防止するスクリーン、６はプランジャーの小端部を支持するスペーサーでボデーにカシメ固定されている、７は水道水供給側と大気室を遮断するＯリング、８はプランジャーのストッパーである。
Ｘは水道水の供給側接続口、Ｙは水道水の出口側接続口である。水道水はＸ側から５のスクリーンを通り、３のバルブシートと２のプランジャー小端部のバルブにより一定圧力に調整されて、２のプランジャーの中心穴を通過し、上記機器類に供給される。
水道水用一軸式圧力調整器の生産時の組付は、５のスクリーンを除いてＹ側から行っている。
【０００３】
６のスペーサーの固定はボデーにカシメ付ける時、ボデーから切粉が出るため固定後再度洗浄をする必要がある。
【０００４】
３のゴム製バルブシートは、２のプランジャー小端バルブ部と強い荷重で接触を繰り返すため、磨耗や変形、更にはゴム部の切断などがあるが、８のストッパーは圧入されており、また、６のスペーサーはカシメで固定されているため、３のバルブシートの交換は専門の工場で実施する以外困難であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
解決しようとする問題点は、水道水用一軸式圧力調整器の生産組付時に、６のスペーサーを固定するためのカシメ作業により、１のボデー内部で切粉が発生し、再洗浄工程を余儀なくされている点、及びメンテナンス時に３のバルブシートの交換作業が困難な点である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
スペーサーをボデーと一体化すること、バルブシートはＸ側から組み付けること、バルブシートの固定にはＣ型止め輪を使うこと、また、プランジャーの固定にもＣ型止め輪を使うことを主要な特徴とする。
【０００７】
【作用及び効果】
水道水用一軸式圧力調整器のスペーサーをボデーと一体化することで、生産組付時のカシメ作業と、洗浄工程を省略し、バルブシートをＸ側からＣ型止め輪で組付けることで、バルブシートの交換作業は容易になる。更に、プランジャーをＹ側からＣ型止め輪で組付けることで、劣化しやすいＯリングの交換等メンテナンスは飛躍的に実施しやすくなる、など、生産性の向上及メンテナンス性の向上が図れる。
また、スペーサーをボデーに一体化したことで、７のＯリングを省略できる。更に、ボデー全長の短縮ができるため、材料費の節減や食品機械等への艤装性も自由度が増す。
【０００８】
【発明の実施の形態】
水道水用一軸式圧力調整器の組付作業性の向上、メンテナンスの容易化、及び低価格化をＣ型止め輪の利用で実現した。
【０００９】
【実施例】
図２に本発明の１実施例の断面図を示す。
２〜５は、図１と同様である。１１はバルブシート固定用Ｃ型止め輪、１２は、プランジャー固定用Ｃ型止め輪、１０はスペーサーを一体化したボデーである。
【００１０】
本発明の水道水用一軸式圧力調整器の生産時の組付は、Ｘ側から３のバルブシートと１１のＣ型止め輪、ゴミの進入を防止する５のスクリーン。Ｙ側から２個のＯリング１３、１４を挿入した後、４のスプリング、２のプランジャー、１２のＣ型止め輪の順である。
Ｃ型止め輪１１及び１２を使うことで、スペーサー６を省略、スペーサーのカシメを無くし、ストッパー８はＣ型止め輪１２に代え、圧入を省略した。
部品は、従来のスペーサー６とストッパー８の主要部品及び、Ｏリング７、９の２個を削減している。
【００１１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の水道水用一軸式圧力調整器は、スペーサー６とともにカシメの省略ができ、圧入するストッパー８の代わりにＣ型止め輪１２をストッパーとするため、切粉などによる信頼性の低下を防止でき、圧入が無いなど生産現場での組付作業が改善される他、メンテナンス時の作業も圧入やカシメがないため、作業性は大幅に改善される。
よって、部品コスト、組付コストなど生産コストを低減し、メンテナンスコストも大幅に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の水道水用一軸式圧力調整器の構造を示した説明図である。
【図２】本発明の水道水用一軸式圧力調整器の構造を示した説明図である。（実施例１）
【符号の説明】
１    ボデー
２    プランジャー
３    バルブシート
４    スプリング
５    スクリーン
６    スペーサー
７    Ｏリング
８    ストッパー
９    Ｏリング
１０    ボデー
１１    Ｃ型止め輪
１２    Ｃ型止め輪
１３    Ｏリング
１４    Ｏリング
【図１】
2004318630.tif 000003
【図２】
2004318630.tif 000004