(57)【要約】【課題】コスト的に優れ、且つ廃棄物発生量も少ないホールソーおよびその使用方法の提供。【構成】ホールソー１０は、駆動部に連結可能なシャンク軸１１を有するキャップ状の本体１２と、本体１２に取付けられるセンターキリ１３と、本体１２のキャップ内に着脱自在に装着した切削チップガイド１４と、その切削チップガイド１４に設けた複数の支持孔１５にそれぞれ着脱自在に装着した複数の切削チップ１６を備えている。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
駆動部に連結可能なシャンク軸１１を有する本体１２と、本体１２に取付けられるセンターキリ１３および複数の切削チップ１６を備えたホールソーにおいて、
前記複数の切削チップ１６が本体１２に対し着脱自在とされていることを特徴とするホールソー。
【請求項２】
請求項１において、前記本体１２がキャップ状に形成され、そのキャップ内に複数の支持孔１５を有する切削チップガイド１４が着脱自在に装着され、各支持孔１５に挿入された前記複数の切削チップ１６が前記本体１２の外側から固定具２２で着脱自在に係止されていることを特徴とするホールソー。
【請求項３】
請求項１または２に記載のホールソーの使用方法であって、前記ホールソーの切削チップ１６が破損したとき、該切削チップ１６を本体１２から離脱し、それを交換し、正常な切削チップ１６を本体１２の前記離脱部分に装着して穿設作業することを特徴とするホールソーの使用方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は板材等の物体に対し、比較的大きい直径の貫通孔を穿設する場合に用いられるホールソーおよびその使用方法に関し、特にその切削チップを交換可能としたホールソーおよびその使用方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
木材やプラスチック材、あるいは金属材などで作られた板材等の物体に対して比較的小さい直径の貫通孔を穿設する場合には、一般的なドリルが使用される。しかしそれら物体に比較的大きい直径の貫通孔を穿設する場合は、特別な形状を備えた大型ドリル、いわゆるホールソーが使用される。
【０００３】
図２は従来のホールソーの構造図である。このホールソーはキャップ状の本体２と、本体２の下部周縁にそって、所定間隔で銀ろう付けされた複数の切削チップ４とを有する。本体２は、図示しない駆動モータ等の駆動部におけるチャック等に連結可能なシャンク軸１が軸線上で上方に突設されている。そしてセンターキリ３がシャンク軸１の孔に挿入され、そのシャンク軸１の外周に螺着した止めビスによりセンターキリ３が本体２に固定される。
【０００４】
上記ホールソーで物体に比較的直径の大きい貫通孔を穿設するには、先ずホールソーのシャンク軸１を図示しない駆動部に連結し、センターキリ３を穿設すべき孔のセンターに位置決めする。次に駆動部を起動して本体２を回転し、最初にセンターキリ３で物体に小さい孔を開ける。センターキリ３が孔内に挿入していくと各切削チップ４が物体の表面に達し、次いでそれらの切削作用により物体に直径の大きい貫通孔が穿設される。なお各切削チップ４はセンターキリ３を中心とする円周上に所定間隔で配列しており、その円周の直径が穿設する貫通孔の直径に略等しくなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ホールソーを使用する際には、被切削材に対して切削チップの適正速度を基準とする、回転数を決定する。またホールソーのセンターキリの材質は比較的ねばりのあるハイス鋼を用い、切削チップは硬くてもろい超鋼を用いるため、振動によりかけ易い。また切削チップの切削量が大きいためセンターキリに比べて消耗が激しい。
【０００６】
そして切削チップ４の少なくとも１つが破損すると、ホールソー全体の切れ味が悪くなって穿設の作業効率が低下する。しかし従来のホールソーの切削チップ４は本体２と一体構造であるから、そのような場合にはホールソー全体を廃棄して新しいホールソーと交換せざるを得ない。そのため多くの貫通孔を穿設する場合には廃棄するホールソーの数も多くなり、工具費や廃棄物処理に要する費用なども大きくなる。
【０００７】
そこで本発明は、従来のホールソーにおける上記問題を解決することを課題とし、そのための新しい形態のホールソーの提供を目的とする。さらに本発明は該ホールソーの使用方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する本発明のホールソーは、駆動部に連結可能なシャンク軸を有する本体と、本体に取付けられたセンターキリおよび複数の切削チップを備えたホールソーである。そして前記複数の切削チップが本体に対し着脱自在とされていることを特徴とする（請求項１）。
【０００９】
上記ホールソーによれば、複数の切削チップが本体に対しそれぞれ着脱自在とされているので、破損した切削チップのみを交換することができる。そのためホールソー全体を廃棄する必要がないのでコスト的に優れ、廃棄物発生量も少なくなる。特に穿設作業を大量に行う場合に有利な構造である。
【００１０】
上記ホールソーにおいて、前記本体をキャップ状に形成し、そのキャップ内に複数の支持孔を有する切削チップガイドを着脱自在に装着し、各支持孔に挿入した前記複数の切削チップを前記本体の外側から固定具で着脱自在に係止することができる（請求項２）。
このように構成すると、切削チップの着脱操作が容易になり、ホールソー全体の構造も簡単化されてコスト的にもより有利になる。
【００１１】
また、前記課題を解決する本発明のホールソーの使用方法は、前記いずれかのホールソーを使用する場合において、ホールソーの切削チップが破損したとき、該切削チップを本体から離脱し、それを交換し、正常な切削チップを本体の前記離脱部分に装着することを特徴とする（請求項３）。
【００１２】
本ホールソーの使用方法によれば、破損した切削チップのみを本体から離脱して補修もしくは交換するので、ホールソー全体を廃棄する必要がなくコスト的に優れ、且つ廃棄物発生量も少なくなる。特に穿設作業を大量に行う場合に有利な方法である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面により説明する。図１は本発明のホールソーの構造図である。本ホールソー１０は、図示しない駆動モータ等の駆動部におけるチャック等に連結可能なシャンク軸１１と、シャンク軸１１に一体的に連結されたキャップ状の本体１２と、シャンク軸１１と同軸に設けられ且つ本体１２を貫通して下方に延長するセンターキリ１３と、本体１２のキャップ内に着脱自在に装着された切削チップガイド１４と、切削チップガイド１４に設けられた複数の支持孔１５と、各支持孔１５に着脱自在に装着された複数の切削チップ１６を備えている。
【００１４】
キャップ状に形成された本体１２は下方が開放され、本体１１の中心から垂直上方にシャンク軸１１が一体的に延長し、そのシャンク軸１１に同軸の孔にセンターキリ１３が挿入されてシャンク軸１１の外周からビス止めされる。切削チップガイド１４は横断面が円形なブロック体からなり、本体１２のキャップ内に挿入可能な外径と高さを有する。そして切削チップガイド１４の中心部に貫通孔（図示せず）が設けられ、その貫通孔にセンターキリ１３が挿通される。また切削チップガイド１４の外周に沿って所定間隔で複数の支持孔１５が配列している。
【００１５】
切削チップガイド１４の側部には、周方向に９０度ごとに４つのボルト孔１７が設けられ、それらボルト孔１７に対応した本体１２の側部に４つの貫通孔１８が設けられる。そして図示のように本体１２に切削チップガイド１４を装着した状態で、本体１２の貫通孔１８からボルト１９を挿入し、その外ネジを切削チップガイド１４のボルト孔１７の内ネジに螺着することにより、切削チップガイド１４を本体１２に着脱自在に装着させることができる。
【００１６】
前記のように切削チップガイド１４に複数の支持孔１５が設けられているが、各支持孔１５は切削チップガイド１４の上下方向に細長く形成され、その外側、すなわち切削チップガイド１４の外周面側に開放したスリット２０が形成される。一方、本体１２の側部には各スリット２０に対応して上下に所定間隔で２つのボルト孔２１が設けられ、それらボルト孔２１にそれぞれボルトからなる固定具２２が螺着される。
【００１７】
そして図示のように、各支持孔１５にそれぞれ切削チップ１６を挿入した状態で、本体１２のボルト孔２１に固定具２２としてのボルトを例えば六角レンチで螺着し、スリット２０を通過したボルト先端で切削チップ１６を側面から押し付ける。それによって切削チップ１６を本体１２の下部周縁、具体的にはその本体１２に連結した切削チップガイド１４の下部周縁に着脱自在に装着（もしくは支持）させることができる。
【００１８】
ホールソー１０から消耗または損傷した切削チップ１６を離脱するには、当該切削チップ１６を押し付けている固定具２２としてのボルトを六角レンチで緩め、その支持孔１５から切削チップ１６を引き抜けばよい。離脱した切削チップ１６が再使用可能な程度ならそれを補修し、不可能なら廃棄処分にする。そしてホールソー１０における切削チップを離脱した支持孔１５には正常な切削チップを前記手順により装着する。
【００１９】
上記のように、少なくとも１つの切削チップ１６が破損したときには当該切削チップ１６を本体１２から離脱して交換を行うが、穿設作業を長時間中断しないためには、正規な切削チップを装着した別のホールソー１０を予め準備しておき、それを使用して穿設作業をする間に、使用済みのホールソー１０の切削チップ１６を交換しておくことが望ましい。
【００２０】
次に本発明のホールソー１０と従来のホールソーを、例えば原子力プラントの解体工事で使用する場合の比較について説明する。例えば、板厚が６ｍｍ程度のＳＵＳ３０４等のステンレス鋼板に８０ｍｍ程度の貫通孔をホールソーで穿設する場合、該部材は放射線で汚染されているため切削油の使用はできない。
【００２１】
このように硬質のステンレス材に貫通孔を切削油なしで穿設すると、１個の貫通孔を穿設するごとに、ホールソーの切削チップの少なくとも１つが消耗して切れ味が悪くなる。そのため従来のホールソーを使用した場合には、例えば１００個の貫通孔を穿設すると１００個のホールソーを交換廃棄して作業効率の低下を回避する必要がある。一方、本発明のホールソーを使用して同じ条件で実験した結果、切削チップを２０セット交換することにより、１００個の貫通孔を穿設することができ、その優れた効果が実証された。
【００２２】
【発明の効果】
以上のように本発明のホールソーによれば、複数の切削チップが本体に対しそれぞれ着脱自在とされているので、破損した切削チップのみを本体から離脱して交換することができる。そのためホールソー全体を廃棄する必要がないので、コスト的に優れ、且つ廃棄物発生量も少なくなる。特に穿設作業を大量に行う場合に有利な構造である。
【００２３】
上記ホールソーにおいて、その本体をキャップ状に形成し、そのキャップ内に複数の支持孔を有する切削チップガイドを着脱自在に装着し、各支持孔に挿入した前記複数の切削チップを前記本体の外側から固定具で着脱自在に係止することができる。このように構成すると切削チップの着脱操作が容易になり、ホールソー全体の構造も簡単化されてコスト的にもより有利になる。
【００２４】
また、本発明のホールソーの使用方法によれば、破損した切削チップのみを本体から離脱して補修もしくは交換するので、ホールソー全体を廃棄する必要がなくコスト的に優れ、且つ廃棄物発生量も少なくなる。特に穿設作業を大量に行う場合に有利な方法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のホールソーの内部構造を部分的に破断して示す正面図。
【図２】従来のホールソーの構造を示す正面図。
【符号の説明】
１  シャンク軸
２  本体
３  センターキリ
４  切削チップ
１０  ホールソー
１１  シャンク軸
１２  本体
１３  センターキリ
１４  切削チップガイド
１５  支持孔
１６  切削チップ
１７  ボルト孔
１８  貫通孔
１９  ボルト
２０  スリット
２１  ボルト孔
２２  固定具
【図１】
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【図２】
2004268219.tif 000004