(57)【要約】【課題】部品点数を少なくしてコストの削減及び組み付け容易性の改善を図る。【解決手段】不要な音を発生する音発生部品（１３ｆ〜１３ｋ）を実装した基板（１３）を支持する基板支持装置において、前記基板の外周上の３点ないしはそれ以上の点にそれぞれ同一形状の弾性部品（１４）を嵌め込み、前記基板を、該弾性部品を介してケースに弾性的に支持させる。音発生部品で発生した音が弾性部品によって阻止され、基板を収納するケースに伝達されないため、耳障りな音を抑制できるし、弾性部品を基板の固定点に嵌め込むだけでよいため、弾性部品の組み付け容易性を改善できる。しかも、各々の弾性部品は、一体成形で作られた単一の部品であるため、固定点の数をｎとするとき、全部でｎ個の部品で済み、部品コストを削減できる。【選択図】  図１
2004281870.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
不要な音を発生する音発生部品を実装した基板を支持する基板支持装置において、
前記基板の外周上の３箇所ないしはそれ以上の数の固定点に、それぞれ、圧縮変形可能な弾性素材から一体成形で作られた同一形状で且つ単一部品の弾性部品を嵌め込むことにより、
前記基板を、該弾性部品を介してケースに弾性的に支持させたことを特徴とする基板支持装置。
【請求項２】
前記基板の外周上の弾性部品取り付け点が、特異形状を有していることを特徴とする請求項１記載の基板支持装置。
【請求項３】
前記特異形状は、基板内側方向への所定量の切り欠き部を含む形状であることを特徴とする請求項２記載の基板支持装置。
【請求項４】
前記基板の外周上の弾性部品取り付け点にマーキング部が形成されていることを特徴とする請求項１、請求項２または請求項３いずれかに記載の基板支持装置。
【請求項５】
前記マーキング部は、前記弾性部品の取り付け状態において、その大部分が弾性部品に隠れて見えなくなる面積を有していることを特徴とする請求項４記載の基板支持装置。
【請求項６】
前記弾性部品は、前記ケースに収納後に、該ケースに形成された突起によって縦方向に押圧されることを特徴とする請求項１記載の基板支持装置。
【請求項７】
前記弾性部品は、前記ケースに収納後に、該ケースに形成された突起によって水平方向に押圧されることを特徴とする請求項１記載の基板支持装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子基板上の部品から発生する耳障りな音の遮断または抑制効果を有する基板支持装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば、電磁リレーは、励磁電流をオンオフして接点を切り換える汎用部品であるが、接点を切り換えるたびに“カチカチ”という耳障りな音を発生するから、多くの場合、このような音を遮断または抑制してできるだけ聞こえなくすることが求められる。
【０００３】
図１０は、従来例を示すその断面図である（たとえば、特許文献１参照）。この図において、音発生部品１は、たとえば、蛍光灯用の安定器であり、安定器は電源周波数に同期した耳障りな低周波音を発生する。音発生部品１は金属板等からなる第一基板２に取り付けられており、この第一基板２に並行して配設された同様に金属板等からなる第二基板３は木ねじ等４によって、建築構造物（たとえば、天井５）に取り付けられている。
【０００４】
第一基板２と第二基板３の間には、基板支持装置６が設けられている。この基板支持装置６は、第一基板２と第二基板３の各々の開口２ａ、３ａに挿通されたボルト６ａと、このボルト６ａと第一基板２及び第二基板３との間に介在して、ボルト６ａと第一基板２並びに第一基板２と第二基板とを弾性的に結合する、たとえば、独立気泡性素材で形成された筒状のブッシュ６ｂと、このブッシュ６ｂをボルト６ａに固定するための座金６ｃ及びナット６ｄとを備えている。
【０００５】
このような構成によれば、天井５と第二基板３との間が直接的に接すると共に、第二基板３とボルト６ａとの間が直接的に接し、且つ、音発生部品１と第一基板２との間も直接的に接しているが、第一基板２とボルト６ａとの間がブッシュ６ｂによって“弾性的”に接しているため、音発生部品１で発生した音がブッシュ６ｂで遮音（または抑制）され、天井５への伝達が阻止される。
【０００６】
【特許文献１】
特開昭５４−３９９７０号公報（第２頁、第１図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の基板支持装置６は、部品点数が多く（図示の例では、ボルト６ａ、ブッシュ６ｂ、座金６ｃ及びナット６ｄの四つの部品からなる）、コストがかかるうえ、第一基板２の開口２ａにブッシュ６ｂを組み付けた後、第二基板３の開口３ａにボルト６ａを通し、そのボルト６ａにブッシュ６ｂと座金６ｃを嵌め込んでから、ナット６ｄを締め付けるという手順が必要で、組み立てに手間がかかって面倒であるという問題点がある。
【０００８】
そこで本発明は、部品点数を少なくして、コストの削減及び組み付け容易性の改善を意図した基板支持装置を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明による基板支持装置は、不要な音を発生する音発生部品を実装した基板を支持する基板支持装置において、前記基板の外周上の３箇所ないしはそれ以上の数の固定点に、それぞれ、圧縮変形可能な弾性素材から一体成形で作られた同一形状で且つ単一部品の弾性部品を嵌め込むことにより、前記基板を、該弾性部品を介してケースに弾性的に支持させたことを特徴とするものである。
【００１０】
ここで、「不要な音を発生する音発生部品」としては、たとえば、電磁リレーがあり得る。電磁リレーは、励磁電流をオンオフして接点を切り換えるものであり、接点を切り換えるたびに“カチカチ”という耳障りな音を発生し、多くの場合、このような音を遮音または抑制してできるだけ聞こえなくすることが求められるからである。ただし、発明の思想上、音発生部品は電磁リレー以外のものであっても構わない。たとえば、前記の従来技術における安定器のようなものであってもよく、要するに、不要な音を発生するものであればよい。
【００１１】
この発明では、音発生部品で発生した音が弾性部品によって阻止され、基板を収納するケースに伝達されないため、耳障りな音を抑制できる。また、弾性部品を基板の固定点に嵌め込むだけでよいため、弾性部品の組み付け容易性を改善できる。しかも、各々の弾性部品は、一体成形で作られた単一の部品であるため、たとえば、固定点の数をｎとしたとき、全部でｎ個の部品で済み、部品コストを削減できる。
【００１２】
また、好ましい態様は、前記基板の外周上の弾性部品取り付け点が、特異形状を有していることを特徴とするものである。このようにすると、その特異形状により、一目で弾性部品の取り付け位置を確認でき、取り付け忘れや間違った場所への取り付けを防止できる。
また、好ましい態様は、前記特異形状は、基板内側方向への所定量の切り欠き部を含む形状であることを特徴とするものである。このようにすると、基板側端とケース内壁との間の間隙（図３の符号Ｌｂ参照）を極力少なくすることができ、ケースの容積拡大を招かない。
また、好ましい態様は、基板の外周上の弾性部品取り付け点にマーキング部が形成されていることを特徴とするものである。このようにすると、マーキング部の有無から、一目で弾性部品の取り付け位置を確認でき、取り付け忘れや間違った場所への取り付けを防止できる。
また、好ましい態様は、前記マーキング部は、前記弾性部品の取り付け状態において、その大部分が弾性部品に隠れて見えなくなる面積を有していることを特徴とするものである。このようにすると、全てのマーキング部が見えなくなったことをもって、全ての固定点への弾性部品の取り付け完了を判断することができ、より一層の取り付け忘れ防止を図ることができる。
また、好ましい態様は、弾性部品は、ケースに収納後に、該ケースに形成された突起によって縦方向または水平方向に押圧されることを特徴とするものである。このようにすると、弾性部品を縦方向または横方向にしっかりと保持し、基板のガタツキを防止できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明における様々な細部の特定ないし実例および数値や文字列その他の記号の例示は、本発明の思想を明瞭にするための、あくまでも参考であって、それらのすべてまたは一部によって本発明の思想が限定されないことは明らかである。また、周知の手法や周知の手順等（以下「周知事項」）についてはその細部にわたる説明を避けるが、これも説明を簡潔にするためであって、これら周知事項のすべてまたは一部を意図的に排除するものではない。かかる周知事項は本発明の出願時点で当業者の知り得るところであるので、以下の説明に当然含まれている。
【００１４】
図１及び図２は、本発明に係る基板支持装置の適用例を示す図であり、たとえば、自動車等車両の電子制御ユニット（用途は限定しない）の分解図及び断面図である。これらの図において、電子制御ユニット１０は、上下分割方式のケース（以下、上ケース１１及び下ケース１２という。ただし、“上下”は図面に正対したときの向きをいう。）の内部に電子基板１３を実装して組み立てられている。下ケース１２の側面には複数の突起１２ａ〜１２ａが形成されており、また、上ケース１１の側面には複数の穴１１ａ〜１１ａが形成されている。組み立て時にはこれらの突起１２ａ〜１２ａと穴１１ａ〜１１ａとを噛み合わせて両ケース１１、１２を一体化させる。
【００１５】
電子基板１３は、プリント配線板やプリント配線積層板等の上に、その用途に応じた各種の電子部品を実装して組み立てられており、図示の例における電子部品は、電子基板１３の両側端に取り付けられたコネクタ１３ａ、１３ｂ、電子基板１３の任意位置に取り付けられたコンデンサ１３ｃ、１３ｄ、トランジスタ１３ｅ、ブザー１３ｆ、及び、電磁リレー１３ｇ、１３ｈ、１３ｉ、１３ｊ、１３ｋなどであるが、これらに限定されない。少なくとも、動作に伴って音や振動（以下「音」で代表する。）を発生する音発生部品（図示の例では、ブザー１３ｆや電磁リレー１３ｇ、１３ｈ、１３ｉ、１３ｊ、１３ｋ）を搭載していればよい。なお、上下ケース１１、１２の各々の両側端に形成された切り欠き１１ｂ、１１ｃ及び１２ｂ、１２ｃは、組み立て後に、コネクタ１３ａ、１３ｂの露出口となる部分である。
【００１６】
ここで、この電子基板１３における重要な点は、先にも述べたとおり、ブザー１３ｆや電磁リレー１３ｇ、１３ｈ、１３ｉ、１３ｊ、１３ｋなどの音発生部品を搭載していることにある。これらの音発生部品で生じた音（ブザーの鼓動や電磁リレーの作動音）のうち、特に電磁リレーの作動音は不要な音である。この音が電子基板１３を介して上下ケース１１、１２に伝えられた場合、耳障りな音として当該車両の乗員に知覚されるからである。したがって、何らかの音抑制対策が求められる。
【００１７】
本実施の形態における“音抑制対策”のポイントは、電子基板１３の四隅に同一形状の弾性部品１４、１４、１４、１４を配置し、これらの弾性部品１４、１４、１４、１４を介して、電子基板１３と上下ケース１１、１２との間を弾性的に接続したことにある。なお、上ケース１１の四隅に一体形成された下向きの突起１１ｄ、１１ｅ、１１ｆ、１１ｇ及び下ケース１２の四隅に一体形成された上向きの突起１２ｄ、１２ｅ、１２ｆ、１２ｇは、組み付け時に、上記の弾性部品１４、１４、１４、１４を上下から挟み込んでしっかり保持し、ガタツキをなくすためのものである。
【００１８】
図３は、弾性部品１４の詳細図である。弾性部品１４は、ゴム等の弾性素材（たとえば、粘弾性素材や独立気泡性素材など）を主材料にして、所定の厚みｄ１を有する略正方形状に一体成形され、且つ、その略正方形状の四辺のうち互いに角Ｐを接する二辺１４ａ、１４ｂに所定幅ｄ２で開口する凹部１４ｃを形成した単一の部品である。なお、弾性部品１４の上記の角Ｐと反対側の角Ｐ′を丸めている（Ｒを付けている）が、この丸めは上下ケース１１、１２に実装する際に、上下ケース１１、１２のコーナ部分への収まりをよくするため（または干渉防止のため）の工夫である。上下ケース１１、１２のコーナ形状によっては、この丸めを設けなくてもよい場合がある。
【００１９】
弾性部品１４の厚みｄ１は、上下ケース１１、１２を組み立てたときに各々の突起（上ケース１１の下向き突起１１ｄ、１１ｅ、１１ｆ、１１ｇと下ケース１２の上向き突起１２ｄ、１２ｅ、１２ｆ、１２ｇ）の間に生じる間隙よりも若干量大きく設定し、且つ、弾性部品１４の凹部１４ｃの開口幅ｄ２は、電子基板１３の厚みよりも若干量小さく設定する。これらの若干量の程度は、弾性部品１４の圧縮変形の大きさを考慮して適宜に設定する。
【００２０】
図４は、電子基板１３の四隅への弾性部品１４、１４、１４、１４の取り付けの様子を示す図である。上記のとおり、弾性部品１４の凹部１４ｃの開口幅ｄ２を電子基板１３の厚みよりも若干量小さく設定してあるので、そのはめ込みを窮屈な状態（つまり、弾性部品１４の圧縮変形状態）で行うことができ、嵌め込み後の弾性部品１４、１４、１４、１４の脱落を防止することができる。また、その弾性部品１４、１４、１４、１４の取り付け作業は、工具等を必要とせずにワンタッチで行うことができ、しかも、電子基板１３の固定点毎に一つの部品（弾性部品１４）で済むから、冒頭で説明した従来技術の問題点（部品点数が多いためにコストがかかる上、組み付け容易性も悪い）を招くことはない。
【００２１】
なお、本実施の形態では、図３（ａ）に示すように、電子基板１３の各四隅を“特異な形状”にすると共に、弾性部品１４の凹部１４ｃを、その特異な形状に適合した形としている。ここで、「特異な形状」とは、たとえば、各四隅の角に形成された斜め切り落とし部１３ｍと、その斜め切り落とし部１３ｍに接する両側辺に形成された基板内側方向への所定量Ｌａの切り欠き部１３ｎ、１３ｎとを有するような形状である。このようにすると、電子基板１３の四隅が単なる“角”でなくなるため、弾性部品１４の取り付け位置を一目で確認することができ、弾性部品１４の取り付けミス（取れ付け忘れまたは間違った場所への取り付け）を防止できる。
【００２２】
また、基板内側方向への所定量Ｌａの切り欠き部１３ｎ、１３ｎを設けたため、弾性部品１４の外周側面（上下ケース１１、１２に接する面）と電子基板１３の側端との間に生じる隙間Ｌｂを極力減らすことができ、上下ケース１１、１２の容積拡大を招くこともない。今、弾性部品１４の外周側面（上下ケース１１、１２に接する面）と弾性部品１４の凹部１４ｃの内周面との間の距離をＬｃとすると、上記の間隙Ｌｂは、Ｌｂ＝Ｌｃ−Ｌａで与えられるが、切り欠き部１３ｎ、１３ｎがない場合の隙間をＬｂ′とすると、この場合の間隙Ｌｂ′は、Ｌｂ′＝Ｌｃで与えられるから、切り欠き部１３ｎ、１３ｎを設けることにより、少なくとも、両者の差（つまり「Ｌａ」）に相当する間隙減少効果が得られる。したがって、その分（Ｌａ）だけ上下ケース１１、１２の容積拡大を招かない。
【００２３】
なお、以上の例では、電子部品１３の四隅を特異形状にすることによって、弾性部品１４の取り付け位置の識別性を高めているが、より識別性を高めるためには、次のようにしてもよい。
図５は、弾性部品１４の取り付け位置の識別性をより高めるための工夫を示す図である。この図において、電子基板１３の四隅には、マーキング部（視覚的な識別効果を有する部分、たとえば着色部や反射率相違部など）Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄが設けられている。これらのマーキング部Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄの形状と面積は、弾性部品１４、１４、１４、１４を嵌め込んだときに、その弾性部品１４、１４、１４、１４によって隠れてしまう程度にすることが好ましい。弾性部品１４、１４、１４、１４のいずれかの取り付けを忘れてしまった場合は、その部分のマーキング部が露出して外部から見え、それによって取り付けミスを確実に発見できるからである。さらに、マーキング部の一部が見えていた場合は、弾性部品１４、１４、１４、１４の取り付け不完全（凹部１４ｃへの差し込み不足）を発見できるからである。
【００２４】
また、以上の説明では、上下ケース１１、１２に実装した後の弾性部品１４、１４、１４、１４のガタツキをなくすために、上ケース１１の四隅に一体形成された下向きの突起１１ｄ、１１ｅ、１１ｆ、１１ｇと、下ケース１２の四隅に一体形成された上向きの突起１２ｄ、１２ｅ、１２ｆ、１２ｇとにより、弾性部品１４、１４、１４、１４を上下から挟み込むようにしているが、水平方向のガタツキも確実に防止するためには、次のように工夫することが望ましい。
【００２５】
図６は、水平方向のガタツキを防止するための工夫を示す図である。この図において、上ケース１１及び下ケース１２（図では代表して下ケース１２を示す）のコーナ部分には、弾性部品１４の側面に沿ってリブ１２ｈが形成されており、このリブ１２ｈに設けられた横方向突起１２ｉ、１２ｊによって、弾性部品１４の側面を押圧できるようになっている。したがって、このようにすると、電子基板１３の四隅に嵌め込まれた弾性部品１４、１４、１４、１４の側面がリブ１２ｈの横方向突起１２ｉ、１２ｊによって水平方向に押圧されるため、同方向のガタツキも確実に防止することができる。
【００２６】
なお、以上の説明では、弾性部品１４、１４、１４、１４の形状について、所定の厚みｄ１を有する略正方形状に一体成形されたものであり、且つ、その略正方形状の互いに角Ｐを接する二辺１４ａ、１４ｂに所定幅ｄ２の凹部１４ｃを形成したものとしているが、このような形状に限定されない。本発明は、以下に例示するような、他の様々な変形例を包含する。
【００２７】
図７及び図８（ａ）は、弾性部品１４のいくつかの変形例を示す図である。まず、（ａ）は円柱状（真円断面とは限らない。楕円断面でもよい。）とした例（以下、弾性部品１４＿１という。）であり、また、（ｂ）は角柱状（正方断面とは限らない。矩形断面でもよい。）とした例（以下、弾性部品１４＿２という。）である。いずれの例においても、ゴム等の弾性素材（たとえば、粘弾性素材や独立気泡性素材など）を主材料にして、凹部１４ｃを有する所定形状に一体成形された単一の部品である点で、前記の弾性部品１４（図３に示すもの）と一致する。
【００２８】
また、図８（ａ）に示す他の例（以下、弾性部品１４＿３という。）は、円柱状とする点で、図７（ａ）のもの（弾性部品１４＿１）と類似するが、両端部１４ｄ、１４ｅの直径に比べて、中間部１４ｆの直径が若干小さくなっている点で相違する。また、この例（弾性部品１４＿３）においては、電子基板１３の四隅にＵ字状切り込み１３ｐを形成する点でも相違する。弾性部品１４＿３の中間部１４ｆの直径をφとし、Ｕ字状切り込み１３ｐの開口幅をｄ３とするとき、φをｄ３より若干量大きくしておけば、弾性部品１４＿３の中間部１４ｆを圧縮変形させつつＵ字状切り込み１３ｐに嵌め込むことができ、Ｕ字状切り込み１３ｐで中間部１４ｆをしっかり保持して脱落を防止することができる。なお、このようにした場合、図８（ｂ）、（ｃ）に示すように、上ケース１１と下ケース１２の双方にリング状突起１１ｋ、１２ｋを形成し、それらのリング状突起１１ｋ、１２ｋで、弾性部品１４＿３の両端面を上下から挟み込むようにしておくことが望ましい。
【００２９】
また、以上の説明では、電子基板１３の“四隅”を弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付け位置としているが、これに限定されない。
図９は、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付け位置の他の例を示す図であり、Ｌ字状の電子基板１８を想定した場合の例である。この場合、たとえば、内側の角イを除く他の五つの角ロ〜ヘの全てに各々弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）をとりつけてもよいし、その一部に弾性部品を取り付けてもよい。
【００３０】
弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付け位置を決める際には、以下のことを考慮することが望ましい。一般に電子基板のような平板は、最低でも３点固定（ただし、各固定点が同一線上に並ばないこと）とされるが、安定化のために３点以上の多点固定とされることも多い。３点ないしはそれ以上の多点固定のいずれであっても、固定点同士を結ぶ線から平板がはみ出さないことが望ましい。平板がはみ出している場合は、そのはみ出し部分が「片持ち」となって共振しやすくなるからである。やむを得ず片持ちとする場合であっても、はみ出しの量を極力抑えると共に、共振試験等を行ってそのはみ出しが共振を引き起こさないことを確認する必要がある。さらに、部品実装状態の基板の重心が各固定点の中心に位置していることが望ましい。重心が偏っていたり、固定点同士を結ぶ線からはみ出していたりすると、やはり共振の問題を引き起こすからである。このため、固定点間の距離が長い場合は、補完的にその間（角とは限らない）に固定点を設けなければならないことがある。このように、実際の「弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）」の取り付け箇所（固定点）は、これらの点を総合的に勘案してケースバイケースで決定すべきであり、以上の説明の例示（４箇所や５箇所）に限定されない。
【００３１】
以上のとおりであるから、本実施の形態では、次の諸々の効果が得られる。
（１）音発生部品（たとえば、電磁リレー１３ｆ、１３ｇ、１３ｈ、１３ｉ、１３ｊ、１３ｋ）を実装した電子基板１３は、その四隅（または所要の固定点）に弾性部品１４、１４、１４、１４（または１４＿１〜１４＿３）が取り付けられており、この電子基板１３は、それらの弾性部品１４、１４、１４、１４（または１４＿１〜１４＿３）を介して、上下ケース１１、１２に弾性的に支持されている。したがって、上記の音発生部品で発生した音（電磁リレーの作動音）は、弾性部品１４、１４、１４、１４（または１４＿１〜１４＿３）によって遮断され、上下ケース１１、１２に伝えられない（もしくは充分に抑制される）ので、車両の乗員に耳障りな音として知覚されることはない。
【００３２】
（２）電子基板１３の各固定点ごとに１個の弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）を取り付けるだけでよく、固定点の数をｎとすれば、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の全所要数は高々ｎ個で済む。これを冒頭の従来例に当てはめると、従来のものは、固定点ごとに四つの部品（ボルト６ａ、ブッシュ６ｂ、座金６ｃ及びナット６ｄ）、つまり、合計で４×ｎ個の部品を必要とするが、本実施の形態ではその１／４の部品点数で済むから、また、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）それ自体の組み立て作業も不要であるから、大幅にコストを削減できる。
【００３３】
（３）弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の電子基板１３への組み付けは、単に、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）に形成された凹部１４ｃを電子基板１３の固定点（典型的には角）に嵌め込むだけでよい。このため、工具等を用いずにワンタッチで組み付けを行うことができ、組み付け容易性の改善を図ることができる。
【００３４】
（４）弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）は、上下ケース１１、１２の各四隅に一体形成された突起（下向きの突起１１ｄ、１１ｅ、１１ｆ、１１ｇ及び上向きの突起１２ｄ、１２ｅ、１２ｆ、１２ｇまたはリング状突起１１ｋ、１２ｋ）によって上下方向から挟み込まれてしっかり保持されるため、電子基板１３にガタツキが生じることはない。
【００３５】
（５）電子基板１３の各固定点を“特異形状”としておくことにより、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付け位置を一目で確認することができ、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付けミス（取れ付け忘れまたは間違った場所への取り付け）を防止できる。
【００３６】
（６）上記の“特異形状”は、要するに、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付け位置を一目で確認することができる形状であればよいが、たとえば、基板内側方向への所定量Ｌａの切り欠き部１３ｎ、１３ｎを有する形状とした場合に、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の外周側面（上下ケース１１、１２に接する面）と電子基板１３の側端との間に生じる隙間Ｌｂを極力減らすことができ、上下ケース１１、１２の容積拡大を招かないというメリットが得られる。
【００３７】
（７）電子基板１３の各固定点にマーキング部Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを設けた場合は、そのマーキング部Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを一瞥するだけで、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付け位置を確認することができ、より確実に、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付けミス（取れ付け忘れまたは間違った場所への取り付け）を防止できる。
【００３８】
（８）また、マーキング部Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄを適正な面積・・・・弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）を電子基板１３に取り付けたときに、その弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）によって隠れてしまう程度の面積・・・・にしておけば、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）のいずれかの取り付けを忘れてしまった場合は、その部分のマーキング部が露出して見え、それによって取り付けミスを確実に発見できるし、さらに、マーキング部の一部が見えていた場合は、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付け不完全（凹部１４ｃへの差し込み不足）を発見できるから望ましい。
【００３９】
（９）上ケース１１及び下ケース１２のコーナ部分に、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の側面に沿うようなリブ１２ｈを形成し、このリブ１２ｈに設けられた横方向突起１２ｉ、１２ｊによって、弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の側面を押圧できるようにしておくと、電子基板１３の水平方向のガタツキも確実に防止できるから望ましい。
【００４０】
【発明の効果】
この発明によれば、音発生部品で発生した音が弾性部品によって阻止され、基板を収納するケースに伝達されないため、耳障りな音を抑制できる。また、弾性部品を基板の固定点に嵌め込むだけでよいため、弾性部品の組み付け容易性を改善できる。しかも、各々の弾性部品は、一体成形で作られた単一の部品であるため、固定点の数をｎとしたとき、全部でｎ個の部品で済み、部品コストを削減できる。
また、好ましい態様によれば、基板の外周上の弾性部品取り付け点を特異形状とすることにより、一目で弾性部品の取り付け位置を確認でき、取り付け忘れや間違った場所への取り付けを防止できる。
また、特異形状を、基板内側方向への所定量の切り欠き部を含む形状とすることにより、基板側端とケース内壁との間の間隙（図３の符号Ｌｂ参照）を極力少なくして、ケースの容積拡大を招かないようにできる。
また、基板の外周上の弾性部品取り付け点にマーキング部を形成することにより、マーキング部の有無から、一目で弾性部品の取り付け位置を確認でき、取り付け忘れや間違った場所への取り付けを防止できる。
また、前記マーキング部を、前記弾性部品の取り付け状態において、その大部分が弾性部品に隠れて見えなくなる面積を有するものとすれば、全てのマーキング部が見えなくなったことをもって、全ての固定点への弾性部品の取り付け完了を判断することができ、より一層の取り付け忘れ防止を図ることができる。
また、弾性部品を、ケースに収納後に、該ケースに形成された突起によって縦方向または水平方向に押圧することにより、弾性部品を縦方向または横方向にしっかりと保持し、基板のガタツキを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車等車両の電子制御ユニットの分解図である。
【図２】自動車等車両の電子制御ユニットの断面図である。
【図３】弾性部品１４の詳細図である。
【図４】電子基板１３の四隅への弾性部品１４の取り付けの様子を示す図である。
【図５】弾性部品１４の取り付け位置の識別性をより高めるための工夫を示す図である。
【図６】水平方向のガタツキを防止するための工夫を示す図である。
【図７】弾性部品１４の変形例（円柱状のもの及び角柱状のもの）を示す図である。
【図８】弾性部品１４の他の変形例を示す図である。
【図９】弾性部品１４（または１４＿１〜１４＿３）の取り付け位置の他の例を示す図である。
【図１０】従来例を示すその断面図である。
【符号の説明】
Ａ  マーキング部
Ｂ  マーキング部
Ｃ  マーキング部
Ｄ  マーキング部
１１  上ケース（ケース）
１１ｄ  下向き突起（突起）
１１ｅ  下向き突起（突起）
１１ｆ  下向き突起（突起）
１１ｇ  下向き突起（突起）
１１ｋ  リング状突起（突起）
１２  下ケース（ケース）
１２ｄ  上向き突起（突起）
１２ｅ  上向き突起（突起）
１２ｆ  上向き突起（突起）
１２ｇ  上向き突起（突起）
１２ｉ  横方向突起（突起）
１２ｊ  横方向突起（突起）
１２ｋ  リング状突起（突起）
１３  電子基板（基板）
１３ｇ  電磁リレー（音発生部品）
１３ｈ  電磁リレー（音発生部品）
１３ｉ  電磁リレー（音発生部品）
１３ｊ  電磁リレー（音発生部品）
１３ｋ  電磁リレー（音発生部品）
１３ｎ  切り欠き部
１４  弾性部品
１４＿１  弾性部品
１４＿２  弾性部品
１４＿３  弾性部品
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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