(57)【要約】【課題】インサート成形体の初期のソリ、ワレを抑制し、長期間使用しても変形や破壊が低減したインサート成形体を提供すること。【解決手段】金属又はセラミックス製のインサート物３，４と熱可塑性樹脂発泡部２から成るインサート成形体１であって、前記熱可塑性樹脂発泡部２の発泡セルの平均セル径が５０μｍ以下であることを特徴とするインサート成形体。この成形体は、大型であるためソリや耐熱衝撃性・耐ヒートサイクル性が問題となる用途に好適に使用できる。【選択図】　　　図１
2004122367.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属又はセラミックス製のインサート物と熱可塑性樹脂発泡部から成るインサート成形体であって、前記熱可塑性樹脂発泡部の発泡セルの平均セル径が５０μｍ以下であることを特徴とするインサート成形体。
【請求項２】
前記熱可塑性樹脂発泡部が、ポリフェニレンスルフィド及び／又はシンジオタクチックポリスチレンである請求項１に記載のインサート成形体。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂発泡部の軽量化率が、２％以上である、請求項１又は２に記載のインサート成形体。
軽量化率＝１００［１−（ρ’／ρ）］　（％）
［ρ’：熱可塑性樹脂発泡部の密度，ρ：熱可塑性樹脂（未発泡時）の密度］
【請求項４】
前記熱可塑性樹脂発泡部の軽量化率が、５〜２０％である請求項１又は２に記載のインサート成形体。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂発泡部の線膨張係数αが、前記インサート物の線膨張係数βに対し、１００（α−β）／βが±１００％以内であり、前記熱可塑性樹脂発泡部を構成する熱可塑性樹脂の、未発泡状態での線膨張係数γに対し、変動率１００（α−γ）／γが±３０％以内の請求項１〜４に記載のインサート成形体。
【請求項６】
前記インサート成形体が、自動車用電装部品ケース又は電子部品である請求項１〜５のインサート成形体。
【請求項７】
インサート物と熱可塑性樹脂発泡部からなるインサート成形体を成形するインサート成形方法であって、固定金型と可動金型のいずれか一方の金型に、前記インサート物を設置した後、前記可動金型を前記固定金型に対して型閉じし、次いで型閉じされた前記インサート物と金型内面との間に形成されるキャビティに、超臨界状ガスが溶解された発泡性溶融樹脂を射出し発泡させることを特徴とするインサート成形体の製造方法。
【請求項８】
前記固定金型と前記可動金型の開閉方向が天地方向であることを特徴とする請求項７に記載のインサート成形品の製造方法。
【請求項９】
金属製又はセラミックス製インサート物と熱可塑性樹脂発泡部からなるインサート成形体からなる自動車用電装部品ケース又は電子部品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インサート物と熱可塑性樹脂発泡部を有するインサート成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂と金属から成るインサート成形品は、線膨張係数の小さな金属と、成形収縮率や線膨張係数の大きい樹脂又は樹脂組成物が接触しているため、その界面には大きな熱応力が発生する。そのため、成形直後には樹脂の成形収縮により、樹脂圧肉部分の収縮が大きくなり、成形品全体にソリが発生したり、場合によってはこのとき発生する熱応力に耐え切れなくなった樹脂部が破壊することもある。
【０００３】
また、環境温度が変化する場合、インサート物と熱可塑性樹脂の線膨張係数の違いから、上記と同様に界面に大きな熱応力が発生する。このため、成形品は変形を生じ、温度変化が繰り返される場合には繰り返し変形を生じると共に、樹脂部に疲労が蓄積し、ついには樹脂部に破壊が生じることがある。
また、インサート成形品に電子デバイス等の、変形や力に弱いデリケートな製品が装着されている場合には、ソリによってデバイスの性能に影響が出たり、デバイスを破壊することもある。さらに、樹脂部が破壊した場合には、内部に装着されたデバイスを外部の空気や水等から保護することが出来なくなり、製品としての信頼性が保てない。
【０００４】
従来は、こうした用途には樹脂特性の改良、例えば、線膨張係数の低減、弾性率の低減、剛性の向上等で対処していたが、車載用電装部品ケース等のように、長期使用、高信頼性が求められる分野や、形状的に樹脂流動長の長い成形品には適用範囲が制限されていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、インサート成形体の初期のソリ、ワレを抑制し、長期間使用しても変形や破壊が低減したインサート成形体を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、この課題を解決するために鋭意検討した結果、微細発泡セルを形成する発泡技術をインサート成形に適用し、強度・線膨張係数・剛性を保ったまま、流動性を高め、弾性率、成形収縮率を低減させることにより、インサート成形体の初期のソリ、ワレを抑制し、その結果、長期使用しても変形や破壊を著しく低減できることを見出し、本発明に想到した。
【０００７】
本発明によれば、金属又はセラミックス製のインサート物と熱可塑性樹脂発泡部から成るインサート成形体であって、熱可塑性樹脂発泡部の発泡セルの平均セル径が５０μｍ以下であることを特徴とするインサート成形体が提供される。
本発明によれば、インサート物と熱可塑性樹脂発泡部からなるインサート成形体を成形するインサート成形方法であって、固定金型と可動金型のいずれか一方の金型に、インサート物を設置した後、可動金型を固定金型に対して型閉じし、次いで型閉じされたインサート物と金型内面との間に形成されるキャビティに、超臨界状ガスが溶解された発泡性溶融樹脂を射出し発泡させることを特徴とするインサート成形体の製造方法が提供される。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のインサート成形体は、インサート物及び熱可塑性樹脂発泡部を有する。
熱可塑性樹脂発泡部に用いることができる熱可塑性樹脂は、インサート成形体の使用環境や用途に応じて適宜選択できる。例えば、ポリエチレン，ポリプロピレン，エチレン−プロピレン共重合体，エチレン−プロピレン−ジエン共重合体，エチレン−酢酸ビニル共重合体，ポリブテン，塩素化ポリエチレン等のオレフィン系樹脂、ポリスチレン，シンジオタクチックポリスチレン，スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体，スチレン−イソプレン−スチレン系樹脂，ポリメチルアクリレート，エチレン−エチルアクリレート共重合体等のアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル等の塩素系樹脂，ポリフッ化エチレン等のフッ素系樹脂、６−ナイロン，６，６−ナイロン，１２−ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレ−ト等のポリエステル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリエーテルニトリル、ポリアリーレン、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリイミド、ＬＣＰ、珪素樹脂、熱可塑性ウレタン、各種エラストマー等の熱可塑性樹脂が挙げられる。
【０００９】
好ましくは、耐熱性や低ソリ性が優れ、自動車用電装部品等にも好適に用いることができることから、シンジオタクチックポリスチレン、６−ナイロン，６，６−ナイロン，１２−ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート，ポリブチレンテレフタレ−ト等のポリエステル樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリアセタール、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、珪素樹脂、ポリエーテルニトリル、ポリアリーレン、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリイミド、ＬＣＰ等のエンジニアリングプラスチックである。特に、ポリフェニレンスルフィドやシンジオタクチックポリスチレンが好ましい。
【００１０】
上記の熱可塑性樹脂は、単体で用いてもよく、２種以上を用いてアロイ状態、ブレンド状態又はコンポジット状態で用いてもよい。
また、熱可塑性樹脂の他に、副成分として熱可塑性エラストマー、無機充填材等を加えたものを用いてもよい。例えば、ガラス繊維，炭素繊維等の繊維状フィラー、炭酸カルシウム，シリカ，ガラスビーズ等の粒状フィラー、ガラスフレーク，マイカ，クレー，タルク等の板状フィラー、ウィスカ等を添加してもよい。以下、本明細書において熱可塑性樹脂の意味には、上記の副成分を含んだ組成物も含まれるものとする。
【００１１】
本発明のインサート成形体のインサート物を構成する材料としては、アルミニウム，銅，アルミ合金，ステンレス合金，ステンレス鋼，鉄，金，銀，真鍮，亜鉛等の金属及びこれらの金属と同等の線膨張係数の素材、炭化ケイ素，アルミナ，窒化物セラミックス等のセラミックス、さらには、シリコン半導体、チップコンデンサー、チップ抵抗、コイルが挙げられる。好ましくは、銅、アルミニウム、鉄、アルミナ、シリコン半導体、チップコンデンサー、コイルである。
【００１２】
インサート物の形状は、用途に応じて適宜選択することができる。例えば、インバータケース、ＥＣＵケース等の自動車用電装部品ケースに用いる場合は、枠、平板、棒、筒の形状が好ましく、半導体封止、受動部品封止、センサー、コイル等の電子部品に用いる場合は、平板状の他に、チップ状、線状、巻線状等が挙げられる。
【００１３】
本発明のインサート成形体の熱可塑性樹脂発泡部の発泡セルは、平均セル径が５０μｍ以下であることが必要である。平均セル径が５０μｍを超えると、インサート成形体の反りが大きくなったり、インサート物と樹脂発泡部の線膨張係数の差が大きくなり、剥離、割れ等が発生するおそれがある。
好ましくは、平均セル径が４０μｍ以下であり、特に好ましくは５〜３０μｍ以下である。
発泡セルは、その断面の殆どが円、楕円形又はそれに近い形状である。本明細書においてセル径とは、セルの長径を意味する。平均セル径は、発泡部の断面を電子顕微鏡写真に取り、その写真を画像処理機に取り込み、２値化処理して求めることができる。
【００１４】
熱可塑性樹脂発泡部の軽量化率は、２％以上が好ましい。特に５〜２０％、さらに１０〜１５％が好ましい。軽量化率が２％未満の場合は、平均セル径が５０μｍ以下であっても、インサート成形体の反りが大きくなったり、インサート物と樹脂発泡部が剥離したり、割れ等が発生するおそれがある。
ここで軽量化率とは、発泡部に用いた樹脂材料の未発泡時の密度ρ，発泡部の密度ρ’とした場合、下記式で定義される。
軽量化率＝１００［１−（ρ’／ρ）］　（％）
【００１５】
本発明のインサート成形体は、発泡部の線膨張係数αが、インサート物の線膨張係数βに対し、１００（α−β）／βが好ましくは±１００％以内である。
加えて、発泡部を成す熱可塑性樹脂の、未発泡状態での線膨張係数γに対し、変動率、１００（α−γ）／γが好ましくは±３０％以内ある。
ここで、１００（α−β）／βが±１００％の範囲外の場合は、インサート物と樹脂発泡部の線膨張係数の差が大きくなり、剥離、割れ等が発生するおそれがある。好ましくは±２０％である。また、１００（α−γ）／γが±３０％の範囲を超える場合も同様である。
【００１６】
本発明のインサート成形体は、インバータケース、ＥＣＵケース等、大型であるため、特にソリや耐熱衝撃性・耐ヒートサイクル性が問題となる自動車用電装部品ケースや、半導体封止、受動部品封止、センサー、コイル等の電子部品に好適に用いることができる。
【００１７】
以下、本発明のインサート成形体の一実施形態として、自動車電装部品モジュールケースについて、図面に用いて説明する。
図１は、本発明のインサート成形品の一実施形態である自動車電装部品モジュールケースの斜視図である。また、図２は、図１におけるモジュールケースの線Ａ−Ａに添った部分断面拡大図、図３（ａ）は、図１におけるモジュールケースの線Ｂ−Ｂに添った部分断面拡大図、図３（ｂ）は、図１におけるモジュールケースの線Ｃ−Ｃに添った部分断面拡大図である。
【００１８】
モジュールケース１は、熱可塑性樹脂発泡部２、インサート物３及びインサート物４からなる。
熱可塑性樹脂発泡部２は、ポリフェニレンスルフィド樹脂組成物の発泡体であり、公知の化学発泡剤や物理発泡剤を用いて発泡させたものである。より好ましくは、強度、剛性の低下が少なく、インサート成形した後の寸法安定性等を考慮すると、発泡セルの平均セル径が５０μｍ以下の発泡体が好ましい。
モジュールケース１の発泡部２の平均セル径は２０μｍである。
インサート物３は、銅：ニッケルメッキした銅フレームであり、熱可塑性樹脂発泡部２と界面５で接しており、その一部が熱可塑性樹脂発泡部２に包接している。
インサート物４は、銅：ニッケルメッキした銅フレームであり、熱可塑性樹脂発泡部２と界面５で接しており、Ｂ−Ｂ断面においては一部を除き、Ｃ−Ｃ断面においてはその全周が、熱可塑性樹脂発泡部２に覆われている。
【００１９】
従来のインサート成形体においては、インサート物３，４と熱可塑性樹脂発泡部２の線膨張係数等の物理的性質の違いにより、それらの界面５において、剥離や変形が生じていた。
これに対し、本実施形態のように熱可塑性樹脂発泡部２が、微細発泡構造を有することで、上記の不具合が解消でき、初期のソリ、ワレを抑制し、その結果、長期使用しても変形や破壊を著しく低減できる。
【００２０】
本発明のインサート成形体の製造方法は、インサート成形であって、熱可塑性樹脂発泡部の平均セル径を５０μｍ以下にすることができる方法であればよい。好ましくは、樹脂材料に対し不活性なガスを超臨界状ガスにして、熱可塑性樹脂に溶解又は混合させたものを、減圧及び冷却させて発泡させる方法が挙げられる。
【００２１】
超臨界状ガスを樹脂組成物に浸透させて独立発泡体を製造する方法及び装置は、この組成物を賦形する工程と、超臨界状ガスを成形体に浸透させた後、脱ガスさせて発泡させる工程が別工程であるバッチ式発泡法と、賦形工程と発泡工程を連続して行う連続式発泡法がある。例えば、米国特許５１５８９８６、特開平１０−２３０５２８等の成形方法及び製造装置を用いることができる。
ここで、超臨界状ガスとは、気体状態と液体状態との中間の性質を示す流体である。ガスは、その種類で定まる温度及び圧力（臨界点）以上になると超臨界状ガスとなる。超臨界状ガスは、樹脂内部への浸透力が液体状態に比べて強くなり、かつ、均一となる性質を有する。
【００２２】
以下、本発明のインサート成形体の製造方法について、図を用いて詳細に説明する。
図４は、本実施形態のインサート成形体を製造する射出成形装置の概略図である。
射出成形装置１０は、インサート成形用金型１２（以下、単に金型と呼ぶ場合もある）と、金型１２の下部に位置し、金型１２に溶融した熱可塑性樹脂を供給する射出成形機本体１１と、射出成形機本体１１に超臨界状ガスを導入する超臨界状ガス導入装置１３から構成される。
【００２３】
射出成形機本体１１は、シリンダ１１１と、シリンダ１１１内で回転して材料の混合と押出を行うスクリュー１１２と、スクリュー１１２を進退移動させる油圧装置１１３と、シリンダ１１１を加熱し、樹脂を溶融する加熱ヒーター１１４と、シリンダ１１１内に原料である樹脂を供給するホッパー１１５を主な構成要素としている。
ホッパー１１５から供給された熱可塑性樹脂は、スクリュー１１２の回転により、シリンダ１１１内を移動し、加熱ヒーター１１４により加熱され溶融される。そして、スクリュー１１２の前進により金型１２に向けて供給される。
【００２４】
インサート成形用金型１２は、射出成形機本体１１の上部に位置し、ノズル１１６に接続されている固定金型１２１と、固定金型１２１の上部に位置し、固定金型１２１に対して、上下方向に進退可能な可動金型１２２を有する。可動金型１２２の進退は型締装置（図示略）で行う。固定金型１２１と可動金型１２２の当接面に、溶融状態の成形材料を射出して所定の形状に賦形するための隙間１２３（キャビティ）が形成されている。
射出成形機本体１１１から射出された超臨界状ガスを含む可塑化した樹脂は、隙間１２３（キャビティ）に充填され、充填された樹脂は、隙間１２３の形状に成形される。
【００２５】
インサート成形用金型１２は、インサート成形体にシルバー等が発生し難くなり、外観が良くなることから断熱金型であることが好ましい。このような断熱金型は、固定金型１２１と可動金型１２２の両内面に、発泡部に用いる樹脂の成形温度で溶融、破損しない断熱材、例えば、多孔質セラミックスコーティングをした物が挙げられる。原料樹脂の成形温度が低い場合は、例えば、ポリエチレンテレフタレートのフィルムを金型内面に貼り付けた金型でも、事実上、断熱金型となっている。
【００２６】
尚、本実施形態のように、固定金型に対し、垂直方向に上下する可動金型を備えたインサート成形装置を用いることが、インサート物の位置ずれを防ぎ、精度の高いインサート成形体が得られる点で好ましい。
位置ずれが少しでも起きると、目的とする製品機能を安定して発現させることが困難となるためである。
【００２７】
超臨界状ガス導入装置１３は、原料ガスの供給源であるガスボンベ１３１と、ガスボンベ１３１から供給されたガスを臨界圧力まで昇圧する昇圧機１３２と、臨界圧力まで昇圧された超臨界状ガスのシリンダ１１１内への導入量を制御する制御ポンプ１３３を有する。
超臨界状ガス導入装置１３は、シリンダ１１１に接続され、シリンダ１１１に超臨界状ガスを供給する。
【００２８】
尚、射出成形装置１０は、超臨界状ガス導入装置が設けられている点が、通常の射出成形機と異なっている。即ち、本発明の製造方法に用いる成形装置は、超臨界状ガスを熱可塑性樹脂に溶解、混合させて、金型内に射出充填する装置を除き、公知のインサート成形用金型駆動及び制御装置を用いることができる。
【００２９】
次に、本実施形態にかかるインサート成形体の製造方法を具体的に説明する。始めに、固定金型１２１の内面に、インサート物を挿入、固定して、可動金型１２２を移動させることにより型締めする。
尚、インサート物は可動金型１２２の内面に固定してもよい。
【００３０】
次に、シリンダ１１１の予熱をし、また、金型１２の表面温度を原料である熱可塑性樹脂の結晶化温度の±２０℃の範囲に保っておく。その後、熱可塑性樹脂をホッパー１１５を介してシリンダ１１１内に投入する。
次に、ガスボンベ１３１を開き、ガスを昇圧機１３２で臨界圧力以上、好ましくは１５ＭＰａ、さらに好ましくは２０ＭＰａ以上に昇圧する。
本発明で使用できるガスとしては、二酸化炭素、窒素、空気、酸素、水素、ヘリウム等の不活性ガスを例示することができるが、特に、二酸化炭素又は窒素が好ましい。
制御ポンプ１３３を開き、超臨界状ガスをシリンダ１１１内に導入し、可塑化した熱可塑性樹脂に浸透させる（浸透工程）。ここで、昇圧されたガスは、高温である熱可塑性樹脂に溶解、混合した時点ですぐに昇温し、超臨界状ガスとなる。
この際、超臨界状ガスを浸透させる量は、目的とする発泡倍率に応じて決定されるが、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、０．１から２０重量部、好ましくは１〜１０重量部浸透させる。
また、超臨界状ガスを浸透させる時間は、通常１０秒〜１０分でよい。
【００３１】
超臨界状ガスを熱可塑性樹脂に浸透させるため、樹脂の温度は、例えば、結晶性樹脂のポリアリーレンスルフィド及び／又はシンジオタクチックポリスチレンを用いる場合は、射出用混練機内でガス雰囲気中の温度を、樹脂の融点（Ｔｍ）〜（Ｔｍ＋５０℃）とする。ガス雰囲気中の温度が融点未満であると、樹脂組成物の溶融混練が不十分なため成形困難となり、（Ｔｍ＋５０）℃より高いと、樹脂の分解が起る場合がある。
【００３２】
次に、スクリュー１１２を前進させ、シリンダ１１１内の超臨界状ガスを含んだ熱可塑性樹脂を、上記の温度に保持された金型１２内の隙間１２３に導入する（導入工程）。
この際、熱可塑性樹脂と混合している超臨界状ガスが、この混合物の隙間１２３内への導入が終了するまで、超臨界状態を維持できるように、型締を加えたり、カウンタープレッシャーをかけておいてもよい（臨界状態維持工程）。
【００３３】
その後、充填された樹脂に加わる圧力を減じることで、熱可塑性樹脂を発泡させることができる。発泡させることを考慮すれば、浸透させたガスの臨界圧以下まで下げれば十分であるが、常圧まで下げることが通常であり、また、減圧と同時に冷却することが通常である。
具体的には、金型１２の内面に接する熱可塑性樹脂の表面にスキン層が形成され、その内部が溶融状態である間に、可動金型１２２を後退させ（コアバック）、脱ガスを行う（圧力低下工程）。可動金型１２２を後退させる方法は、ゲート近傍における発泡不良が発生しにくくなり、均質な発泡構造体を持つことができるため好ましい。
【００３４】
尚、減圧する方法は種々ある。例えば、隙間１２３の容積より混合物を少なめに充填する、所謂ショートショットをすれば、充填完了した時点で、すぐに圧力が低下する。この方法は面精度が出難いことが通常である。
また、金型にガスを導入する装置を設けることにより、金型内の圧力を低減させてもよい。この場合、予め金型に１０から２００ｋｇ／ｃｍ２のガスを注入しておき、原料を注入した後にガスを抜くことで金型内の圧力を低減する。ただし、ガスを導入する装置を金型に取り付けなければならず、特に、樹脂に超臨界状ガスを含浸させて射出成形する場合には２系統のガス導入ための装置を付けなければならないので、装置が大型化してしまうという問題がある。これに対し、金型１２内の可動金型１２２を後退させることで金型１２内の圧力を低減させるものとすれば、装置の大型化を防止することができる。
【００３５】
金型内の圧力は金型の型締め圧を下げる方法によって低減させてもよい。
また、金型内の圧力は低下させなくてもよい。ノズルから金型内に射出された時点で原料にかかる圧力が急激に下がるため、金型内の圧力を低下させなくても発泡させることが可能だからである。
【００３６】
金型１２の表面温度は、少なくとも可動金型を後退させるまで、熱可塑性樹脂の結晶化温度の±２０℃の範囲に保つことが好ましい。この温度範囲を外れる温度で減圧させると、セル径が大きくなり粗大発泡が生成したり、発泡は均質であっても、樹脂組成物の結晶化が不十分で強度、剛性が低下するおそれがある。
【００３７】
その後、冷却、固化し、所定の冷却時間が経過したら、可動金型１２２を上方へ後退させることにより金型１２を開き、インサート成形体を取り出す。
このようにして得られたインサート成形体は、発泡部中の平均セル径は５０μｍ以下で、かつ線膨張率も、インサート物に近いレベルまで低下し、さらに、表面の光沢度も８０％以上となる。
【００３８】
尚、本発明は前述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、左右に可動金型が動くインサート用金型にも、インサート物の位置ずれ防止に留意すれば適用できる。
【００３９】
金型は表面に断熱材を貼り付けた断熱金型としたが、これに限らず、金型自体を耐熱性に優れた断熱材で形成して断熱金型としてもよい。さらに、金型は断熱金型としたが、断熱性能を有しない通常の金型にヒーターと冷却ユニットとを設け、頻繁にそれぞれのオン・オフを繰り返すことにより調整してもよい。ただし、このようにすると温度調節に手間がかかる。これに対し、断熱金型とすれば金型の表面を所定温度に保つことが容易となる。
【００４０】
【実施例】
上記の実施形態で説明した製造方法に基づき、図１の自動車電装部品モジュールケースの製造を行った。
尚、製造したインサート成形体の評価は以下の方法で行なった。
（１）　成形体の発泡部の平均セル径
発泡部の断面画像を、Ｎ．Ｉ．Ｈイメージｖｅｒ．１．５７を用いて画像処理して、実際のセル形状を、面積が等しい楕円形に変換して、その長径をセル径とした。
（２）　発泡状態
発泡（セル）の均一性を、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により、観察写真（倍率５００倍）を撮影し評価した。
（３）　線膨張係数
組成物及びインサート物から、ＡＳＴＭ準拠の曲げ試験片の中央部より、１２×６×厚み３．２（単位ｍｍ）のサンプルを切り取り、ＡＳＴＭ　Ｅ８３１に定めた方法で測定した。
尚、ＭＤ方向は樹脂の流動方向を意味し、ＴＤ方向は樹脂の流動方向の鉛直方向を意味する。
（４）　ソリ量
成形品を水平な面に静置したときに、成形品の両端が水平面から離れている距離を測定し、両端の測定値の平均値をソリ量とした。
（５）　耐ヒートサイクル性
インサート成形体を、−４０℃×３０分→１５０℃×３０分と温度を変化させたサイクルを１０００回行った後、成形体の割れ発生の有無を目視評価した。
【００４１】
実施例１
熱可塑性樹脂として、ポリフェニレンスルフィド（ディーアイシー・ピー製：Ｔ−３，３１０℃、１２００／ｓでの溶融粘度は１００ＰａＳ：以下、ＰＰＳ−１）５０重量％と、ガラス繊維（旭ファイバーガラス製、ＪＡＦＴ５９１）５０重量％を混合した組成物を使用し、ホッパーを通して射出成形機に投入した。
インサート物として、銅：ニッケルメッキをした銅フレームを使用した。
成形条件は、樹脂温度３００℃、金型温度１３５℃とした。
超臨界状ガスとして、窒素を使用し、２０ＭＰａで注入し、上記混合物に対し、０．５重量部になるように計量値とガス流量をコントロールした。
得られる成形体の軽量化率が２％になるように可動金型の後退を調整し、ＰＰＳ−１を発泡させ、インサート成形体を得た。
【００４２】
実施例２−９、比較例１−６
表１に示す組成物を使用し、所定の軽量率になるように可動金型の後退を調整した他は、実施例１と同様にしてインサート成形体を製造した。
尚、比較例１，３，５については、窒素ガスを供給せず、組成物充填後も可動金型を後退させずにインサート射出成形を行い成形品を製造した。
実施例１−９及び比較例１−６にて製造したインサート成形体の組成、及び物性を評価した結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
2004122367.tif 000003
【００４４】
以上の結果から、本発明のインサート成形品はソリが小さく、耐ヒートサイクル性も優れていることが確認できた。
【００４５】
【発明の効果】
本発明によれば、インサート成形体の初期のソリ、ワレを抑制し、長期間使用しても変形や破壊が低減したインサート成形体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態である自動車電装部品モジュールケースの斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａに添った自動車電装部品モジュールケースの部分断面図である。
【図３】（ａ）は図１のＢ−Ｂに添った自動車電装部品モジュールケースの部分断面図であり、（ｂ）は図１のＣ−Ｃに添った自動車電装部品モジュールケースの部分断面図である。
【図４】本実施形態のインサート成形体を製造する射出成形装置の概略図である。
【符号の説明】
１　自動車電装部品モジュールケース（インサート成形体）
２　熱可塑性樹脂発泡部
３、４　インサート物
５　界面
１０　射出成形装置
１１　射出成形機本体
１１１　シリンダ
１１２　スクリュー
１１３　油圧装置
１１４　加熱ヒーター
１１５　ホッパー
１１６　ノズル
１２　インサート成形用金型
１２１　固定金型
１２２　可動金型
１２３　隙間（キャビティ）
１３　超臨界状ガス導入装置
１３１　ガスボンベ
１３２　昇圧機
１３３　制御ポンプ
【図１】
2004122367.tif 000004
【図２】
2004122367.tif 000005
【図３】
2004122367.tif 000006
【図４】
2004122367.tif 000007