(57)【要約】【課題】作業効率が良好であり、しかもワークの脱落や破損などの障害を発生させることなくワークを適切に把持することを可能にする。【解決手段】無人フォークリフト１は光センサ１５を備えることで把持対象となるワークの前端及び後端の位置を検出可能であり、ワーク前端から後端までの走行距離をロータリエンコーダ１７によって検出することでワーク径を得ることができる。必要移動距離算出部２３はこのワーク径に応じてクランプアームによる適切な把持位置までの移動距離を算出する。必要移動距離計測基準点からの走行距離がロータリエンコーダ１７によって得られ、判断部２４は、この距離が必要移動距離に達した時点でアーム制御部２５に信号を出力する。アーム制御部２５は、シリンダ７を制御してクランプアームを回動させ、ワークを把持させる。【選択図】      図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワークを把持するために開閉可能な一対のクランプアームが取り付けられた無人荷役車両において、
走行方向に沿った前記ワークの前端及び後端の位置を検出するためのワーク位置検出手段と、
前記ワーク位置検出手段により検出された前記ワークの前端及び後端の位置に基づいて、前記クランプアームが前記ワークを適切に把持可能な状態となる把持位置まで前記クランプアームを走行方向に沿って移動させるべき必要移動距離を算出するための必要移動距離算出手段と、
車両自体の走行距離を検出するための走行距離検出手段と、
前記走行距離検出手段で検出された走行距離と前記必要移動距離算出手段で算出された必要移動距離とに基づいて、前記クランプアームが前記ワークを適切に把持可能な状態にあるか否かを判断する判断手段と、
前記クランプアームが前記ワークを適切に把持可能な状態にあると前記判断手段が判断すると、前記クランプアームを閉じる方向に動作させるクランプアーム制御手段とを備えていることを特徴とする無人荷役車両。
【請求項２】
前記判断手段は、前記必要移動距離算出手段が前記必要移動距離を算出した時点から前記走行距離検出手段で検出された走行距離が、前記必要移動距離と等しくなった場合に、前記クランプアームが前記ワークを適切に把持可能な状態にあると判断することを特徴とする請求項１に記載の無人荷役車両。
【請求項３】
前記ワーク位置検出手段が非接触型センサを含んでいることを特徴とする請求項１又は２に記載の無人荷役車両。
【請求項４】
前記ワーク位置検出手段に含まれるセンサが前記クランプアームよりも走行方向前方に配置されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の無人荷役車両。
【請求項５】
前記ワークが円柱形であり、その側面が前記クランプアームによって径方向両側から把持されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の無人荷役車両。
【請求項６】
前記ワークが可動台上に載置されたものであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の無人荷役車両。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種荷物、特にロール紙など円柱形の荷物の運搬・積み下ろし作業に使用される無人荷役車両に関する。
【０００２】
【従来の技術】
荷物（以下“ワーク”と称する）の運搬・積み下ろし作業に使用される荷役車両として、近年省力化などの要請により、無人フォークリフトが使用されることがある（特許文献１参照）。無人フォークリフトは、中央制御装置の指令に基づいて、ワークに向かって前進し、フォークリフトに備えられた当接式センサによりワークを検知した後停止し、停止位置にてワークを把持するように構成されている。
【０００３】
特にロール紙などの円柱形ワークにおいて、その端面を上下に配置した場合の荷役作業を行う場合、ワークの側面を径方向両側から把持するための、開閉可能な長短一対のクランプアームが車両前部に取り付けられる。一対のクランプアームのうち短い方のショートアームはホルダに固定され、長い方のロングアームはシリンダによりホルダに対して回動可能であって、これにより両アームが開閉可能となっている。さらに各アームの先端にはヒンジピンを介してパッドが回動可能に備えられており、これらパッドの間にワークが把持される。
【０００４】
ワークを検知するため、当接式センサであるリミットスイッチがショートアーム側のパッドに設けられているのが一般である。ショートアームがワークに当接するとリミットスイッチがＯＮになり、フォークリフトが停止する。そしてフォークリフトの停止後にロングアームがホルダに対して回動し、両パッドの回動中心（各ヒンジピン）を結んだ直線がワークの中心をほぼ通る状態で、ワークが把持される。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−２９６９７号公報  （第２頁、図１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように従来の無人フォークリフトはショートアームがワークに当接した後停止するよう制御されるため、当接の衝撃によって、ワークが検知位置からずれてしてしまう可能性がある。このようにワークが検知位置からずれると、各アーム先端に設けられたパッドの回動中心（各ヒンジピン）を結んだ直線がワークの中心から大幅に離れてしまう。すると、ワークを把持できなかったり、把持できたとしても深掴み又は浅掴みとなって、そのまま荷役作業を続行しようとすると途中でワークを脱落させたりするというおそれがある。
【０００７】
また、通常フォークリフトはワークに当接するまで所定の速度で前進することから、当接の衝撃によって、ワークが移動するだけでなく、破損などの障害を及ぼすこともある。そこでこのような事態を回避しようとフォークリフトの速度を遅くすると、作業時間が長くなって作業効率が悪化するという問題が発生する。
【０００８】
さらに、ワークは自走台車のパレット上に載置されることがあるが、このような場合、ワークに加わる当接の衝撃が下の自走台車にも加わり、自走台車が移動したり破損したりする可能性がある。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、作業効率が良好であり、しかもワークの脱落や破損などの障害を発生させることなくワークを適切に把持することが可能な無人荷役車両を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明に係る無人荷役車両は、ワークを把持するために開閉可能な一対のクランプアームが取り付けられた無人荷役車両において、走行方向に沿ったワークの前端及び後端の位置を検出するためのワーク位置検出手段と、ワーク位置検出手段により検出されたワークの前端及び後端の位置に基づいて、クランプアームがワークを適切に把持可能な状態となる把持位置までクランプアームを走行方向に沿って移動させるべき距離を算出するための必要移動距離算出手段と、車両自体の走行距離を検出するための走行距離検出手段と、走行距離検出手段で検出された走行距離と必要移動距離算出手段で算出された距離とに基づいて、クランプアームがワークを適切に把持可能な状態にあるか否かを判断する判断手段と、クランプアームがワークを適切に把持可能な状態にあると判断手段が判断すると、クランプアームを閉じる方向に動作させるクランプアーム制御手段とを備えている（請求項１）。
【００１１】
上記構成によると、走行距離検出手段によって、ワーク位置検出手段がワーク前端を検出した時点からワーク後端を検出した時点までの車両自体の走行距離、即ち走行方向に沿ったワークのサイズが検出される。また、必要移動距離算出手段によって把持位置までの必要移動距離が算出され、この必要移動距離と走行距離検出手段により検出される走行距離とに基づいて、クランプアームがワークを適切に把持可能であるか否かが判断手段により判断される。そしてクランプアームがワークを適切に把持可能であると判断された場合、クランプアーム制御手段によって、一対のクランプアームが閉じる方向に動作されることにより、ワークを適切に把持できるようになる。つまり、上記構成の無人荷役車両によると、把持作業を行う前にワークを適切に把持可能な把持位置まで移動させることにより、ワークの脱落や破損などの障害を発生させることなくワークを適切に把持することができる。さらに、車両の走行速度低下させずに作業効率を良好に保ったまま荷役作業を行うことができる。
【００１２】
また、本発明に係る無人荷役車両において、判断手段は、必要移動距離算出手段が必要移動距離を算出した時点から走行距離検出手段で検出された走行距離が、必要移動距離と等しくなった場合に、クランプアームがワークを適切に把持可能な状態にあると判断することが好ましい（請求項２）。
【００１３】
上記構成によると、必要移動距離が算出された時点を基準とし、この時点からの走行距離が検出され、それが必要移動距離に達した場合に、判断手段によってクランプアームがワークを適切に把持可能な状態にあると判断される。これにより、正確な判断を行うことができると共に、必要移動距離が算出された時点を基準とすることで、効率よく把持位置へと車両を移動させることができる。
【００１４】
また、本発明に係る無人荷役車両において、ワーク位置検出手段が非接触型センサを含んでいることが好ましい（請求項３）。
【００１５】
上記構成によると、ワークに接触することなくその前端及び後端の位置を検出することができるので、ワークに力が加わって把持作業を行う前にワークが移動したり破損したりするという事態を完全に回避することができる。
【００１６】
また、本発明に係る無人荷役車両において、ワーク位置検出手段に含まれるセンサがクランプアームよりも走行方向前方に配置されていることが好ましい（請求項４）。
【００１７】
上記構成によると、一般にクランプアームは車両におけるワークへの走行方向の一端に取り付けられるが、それよりも走行方向前方にセンサが配置されることから、車両がワークに向かって前進し、クランプアームや車両本体がワークの位置にさしかかるまでにワークの前端及び後端の位置を検出することができる。これにより、ワークに向かって前進して把持位置にて停止するまでの一連の動作を円滑に行うことができる。
【００１８】
また、本発明に係る無人荷役車両において、把持すべきワークが円柱形であり、その側面をクランプアームが径方向両側から把持する構成であってよい（請求項５）。
【００１９】
上記構成によると、ワークの把持される側面に角が含まれないので、クランプアームによる把持作業を確実且つ円滑に行うことができる。
【００２０】
また、本発明に係る無人荷役車両において、把持すべきワークが可動台上に載置されたものであってよい（請求項６）。
【００２１】
自走台車上のパレットなど、可動台上にワークが載置されている場合に、従来のように把持作業前にワークの当接検知が行われると、ワークの下にある可動台にも衝撃が加わり、可動台が移動したり破損したりする可能性がある。しかしながら、本発明においては、ワークを把持する前に、ワークを適切に把持可能な把持位置まで移動して把持作業を行うため、ワークだけでなく可動台についても破損などの障害を回避することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施の形態では、無人荷役車両として無人フォークリフトを想定する。
【００２３】
図１に示すように、無人フォークリフト１は、車両前部において鉛直方向に延出するマスト２を有する。このマスト２の前方には、マスト２に沿って昇降されるリフトブラケット３ａが装着されており、さらにその前面に、回転装置３ｂを介して一対のクランプアーム５，６を保持するホルダ４が水平軸回りに回転可能に取り付けられている。
【００２４】
またクランプアーム５，６が取り付けられたホルダ４の上部には、例えばＨ型フランジ鋼などからなるバー１２が、走行方向に沿って延出するように取り付けられている。バー１２はクランプアーム５，６よりもさらに前方に至るまで延出し、その先端近傍に備えられた直接反射型の光センサ１５は、クランプアーム５，６より走行方向前方に位置する。
【００２５】
光センサ１５は、図中に一点鎖線で示す下方向の所定高さに物体がある状態ではＯＮ信号、ない状態ではＯＦＦ信号を後述の走行制御部２１（図３参照）に出力する。これにより、後に詳述するように、ワークＷの前端及び後端の位置を検知することができる。
【００２６】
一方、無人フォークリフト１の走行方向前方に配置された荷役作業の対象となるワークＷは、自走台車３２のパレット３０上に載置されている。自走台車３２は支持台３３上に配置されており、無人フォークリフト１の走行面よりも若干上の平面において、紙面奥行方向にのみ移動可能となっている。
【００２７】
さらに、図２（ａ），（ｂ）には、無人フォークリフト１のクランプアーム５，６によりワークＷが把持された状態が示されている。図２（ｂ）から、ワークＷは径Ｄの円形平面を有する円柱形であり、パレット３０はこのワークＷよりも若干大きい略正方形平面を有するのがわかる。本実施の形態では、ワークＷの径Ｄが９００ｍｍ、パレット３０の一辺が１１００ｍｍである。なお、図２（ａ）では便宜上ワークＷを二点鎖線で描いており、ワークＷの後側にある長尺側クランプアーム６も示されている。
【００２８】
ここで、クランプアーム５，６を含む無人フォークリフト１のワーク把持機構について、図２（ｂ）を参照してより詳細に説明する。対向配置されたクランプアーム５，６は長さが異なり、短い方のクランプアーム５の基端部はホルダ４に固定され、長い方のクランプアーム６の基端部はホルダ４に回動可能に取り付けられシリンダ７により回動されるようになっている。また、各クランプアーム５，６の先端には、クランプ面を湾曲させたパッド８，９がヒンジピン１０を介して回動可能に備えられている。このような構成により、一対のクランプアーム５，６を開閉させて、円柱形ワークＷを径方向両側から把持できるようになっている。
【００２９】
また図２（ｂ）から、クランプアーム５，６上方に配置されたバー１２は、ホルダ４上部の幅方向略中央に取り付けられており、車幅の中心線とほぼ一致する線上に延出しているのがわかる。これらバー１２及びクランプアーム５，６は、リフトブラケット３ａの昇降によって、鉛直方向に共に移動する。
【００３０】
ここでクランプアーム５，６によるワークＷの把持状態について、図２（ｂ）に示すような、パッド８，９の回動中心（各ヒンジピン１０）を結んだ直線がワークＷの中心Ｏを通る状態が最適であると考えられる。本実施の形態ではワークＷの中心Ｏと固定された短尺側クランプアーム５のヒンジピン１０との無人フォークリフト１の走行方向に沿った間隔ｘに注目し、ワークＷの径Ｄに応じて最適把持状態におけるｘの値が決定されるものとする。なお、走行方向における無人フォークリフト１とワークＷとの相対的な位置に関して、クランプアーム５，６がワークＷを適切に把持可能な状態である位置を「把持位置」と称することとする。
【００３１】
次に、図３を参照しつつ、無人フォークリフト１の電気的構成について説明する。走行制御部２１は、走行モータ１６と電気的に接続されており、車両自体の前進・停止・後退や走行速度を制御する。より詳細には、走行制御部２１は、中央制御装置（図示せず）の指令に基づいて、車両を所定のワークＷに向かって走行させ、接近しながらクランプアーム５，６を所定高さとなるように昇降させ、さらに後述のような方法によって把持位置で停止させるなど、車両自体の走行を制御するものである。
【００３２】
一方、クランプアーム５，６の開閉動作は、アーム制御部２５により制御される。アーム制御部２５は、回動可能な長尺側クランプアーム６のシリンダ７と電気的に接続されており、このシリンダ７を制御することによりクランプアーム６を回動させる。
【００３３】
また、無人フォークリフト１には、走行速度、クランプアーム５，６の所定高さ、様々なワークＷの径Ｄと対応させた上記ｘの値、一連の荷役作業に関するプログラムなどを記憶する記憶部２２が備えられている。上記走行制御部２１及びアーム制御部２５は、この記憶部２２に記憶されたプログラムを参照して走行やアーム開閉を制御する。
【００３４】
ここで図３と共に、図１及び図２（ａ），（ｂ）を参照しながら無人フォークリフト１の動作について説明する。なお、無人フォークリフト１がワークＷに向かって直線方向に走行する前には、予め車幅の中心線上、即ち本実施の形態ではバー１２の延出方向の線上（図２（ｂ）参照）前方に、ワークＷの中心Ｏが配置されるよう調整される。本実施の形態では、自走台車３２が無人フォークリフト１の走行方向と直交する方向に移動することにより調整される。
【００３５】
このように調整された後、無人フォークリフト１は図１に示すようにワークＷに向かって走行していく。そして光センサ１５の下方にワークＷがさしかかった時点、即ち光センサ１５がワークＷの前端に至った時点（ｔ１）において、光センサ１５から図３に示す走行制御部２１に出力される信号がＯＦＦからＯＮに切り換わる。
走行制御部２１は、必要移動距離算出部２３に光センサ１５がＯＮした情報を伝える。
【００３６】
ロータリエンコーダ１７は、走行モータ１６の回転数に基づいて走行距離を検出するものであり、図１及び図２（ａ），（ｂ）には示されていないが、走行モータ１６は車両後部、ロータリエンコーダ１７はこのモータ１６近傍にそれぞれ設置されている。必要移動距離算出部２３では、走行制御部２１からＯＮ信号を受信した時点、即ちワークＷ前端と光センサ１５の位置とが一致した時点（ｔ１）において、ロータリエンコーダ１７のパルスカウントをワークＷの前端部のパルスカウントとして記憶する。
【００３７】
この時点では無人フォークリフト１は停止せず、時点ｔ１以降もワークＷに向かって引き続き前進する。したがって、必要移動距離算出部２３では、ロータリエンコーダ１７のパルスカウントから、ワークＷ前端からの走行距離が検出される。そして光センサ１５がワークＷ後端に至ると、下方にワークＷが存在しなくなることにより、光センサ１５から走行制御部２１に出力される信号がＯＮからＯＦＦに切り換わる。この時点をｔ２とする。このとき走行制御部２１は、このＯＮ／ＯＦＦ信号の切り換わりと同時に必要走行距離算出部２３に光センサ１５の信号がＯＦＦした情報を伝える。
【００３８】
必要走行距離算出部２３では、この時点ｔ２においてロータリエンコーダ１７のパルスカウントをワークＷの後端部のパルスカウントとして取り込む。ワークＷ前端部のパルスカウントとワークＷ後端部のパルスカウントの差から算出される走行距離は、ワークＷの径Ｄとほぼ一致することになる。
【００３９】
必要移動距離算出部２３では、ワークＷ前端部とワークＷ後端部での、ロータリエンコーダ１７のパルスカウント値からワーク径Ｄを算出する。ここで「必要移動距離」とは、図２（ａ），（ｂ）に示す把持位置まで車両全体を走行方向に沿って移動させるべき距離である。本実施の形態では、光センサ１５がワークＷ後端に位置する時点（ｔ２）を基準として、ここからの必要移動距離が算出される。
【００４０】
図２（ｂ）から、必要移動距離Ｓが「Ｓ＝ｙ−Ｄ／２−ｘ」という式により求められることがわかる。ｘは上述したようにワークＷの径Ｄにより決定される値である。ｙは、共に固定されている短尺のクランプアーム５のヒンジピン１０と光センサ１５との無人フォークリフト１の走行方向に沿った間隔であって、荷役作業において変化することのない固定された値である。これらｘ，ｙの値は共に記憶部２２の記憶内容を参照することにより得られる。
【００４１】
必要移動距離算出部２３は、上式を用いて必要移動距離Ｓを算出し、この値Ｓを判断部２４に出力する。判断部２４は、この必要移動距離Ｓの値が負の場合は車両を後退させるよう走行制御部２１に対して信号を出力するが、正の場合は走行制御部２１に対して信号を出力せず、そのままワークＷに向かって前進させておく。本実施の形態では図２（ｂ）に示すようにＳが正の値であることから、車両は光センサ１５がワークＷ後端に位置する時点（ｔ２）からも後退することなくそのままワークＷに向かって前進する。
【００４２】
必要移動距離算出部２３では、この光センサ１５がワークＷの後端に至った時点（ｔ２）において、ロータリエンコーダ１７のパルスカウントを取り込んでいる。これを基準にしてワークＷ後端から、即ち時点ｔ２からの走行距離Ｓ１が検知される。必要移動距離算出部２３は、この値Ｓ１を判断部２４に出力する。
【００４３】
判断部２４は、必要移動距離算出部２３が出力する走行距離Ｓ１と、上記必要移動距離算出部２３で算出された値Ｓとが等しくなった時点（ｔ３）において、走行制御部２１に対して車両を停止させるよう信号を出力する。またこれと同時に、判断部２４はアーム制御部２５に対して制御開始命令の信号を出力する。
【００４４】
アーム制御部２５はこの信号を受け、シリンダ７を制御し、長尺側クランプアーム６を閉じる方向に回動させる。こうして図２（ｂ）に示したような、両アーム５，６による適切なワークＷの把持が達成される。
【００４５】
以上に述べたように、本実施形態に係る無人フォークリフト１によると、必要移動距離算出部２３がロータリエンコーダ１７のパルスカウントを取り込むことによって、光センサ１５がワークＷ前端を検出した時点（ｔ１）からワーク後端を検出した時点（ｔ２）までの車両自体の走行距離、即ち走行方向にワークＷの中心Ｏが通ると想定した場合におけるワークＷの径Ｄが検出される。また、必要移動距離算出部２３によって把持位置までの必要移動距離Ｓが算出され、この必要移動距離Ｓの値と、ロータリエンコーダ１７のパルスカウントから、必要移動距離算出部２３により算出される走行距離Ｓ１とに基づいて、クランプアーム５，６がワークＷを適切に把持可能であるか否かが、判断部２４により判断される。そしてクランプアーム５，６がワークを適切に把持可能であると判断された場合、アーム制御部２５によって、一対のクランプアーム５，６が閉じる方向に動作されることにより、ワークＷを適切に把持できるようになる。つまり、本実施形態に係る無人フォークリフト１によると、ワークＷに対する把持作業を行う前に、ワークＷを適切に把持可能な把持位置まで移動させることにより、運搬中のワークＷの脱落や破損などの障害を発生させることなくワークＷを適切に把持することができる。さらに、走行速度を低下させずに作業効率を良好に保ったまま荷役作業を行うことができる。
【００４６】
また、光センサ１５がワークＷ後端に至り且つ必要移動距離Ｓが算出された時点（ｔ２）を基準として、ロータリエンコーダ１７のパルスカウントから、必要移動距離算出部２３によって車両の走行距離Ｓ１が検出され、このＳ１の値が必要移動距離Ｓと等しくなった場合に、判断部２４によってクランプアーム５，６がワークＷを適切に把持可能な状態にあると判断される。これにより、正確な判断を行うことができると共に、必要移動距離Ｓが算出された時点（ｔ２）を基準とすることで、効率よく把持位置へと車両を移動させることができる。
【００４７】
また、非接触型センサである光センサ１５によって、ワークＷに接触することなく前端及び後端の位置を検出できるので、ワークＷに力が加わって把持作業を行う前にワークＷが移動したり破損したりするという事態を完全に回避することができる
【００４８】
また光センサ１５はクランプアーム５，６よりも走行方向前方に配置されていることから、無人フォークリフト１がワークＷに向かって前進し、クランプアーム５，６や車両本体がワークＷの位置にさしかかるまでにワークＷの前端及び後端の位置を検出することができる。これにより、ワークＷに向かって前進して把持位置にて停止するまでの一連の動作を円滑に行うことができる。
【００４９】
また、本実施の形態で把持対象となるワークＷは円柱形であり、その側面をクランプアーム５，６が径方向両側から把持する構成である。この場合ワークＷの把持される側面に角が含まれないので、クランプアーム５，６による把持作業を確実且つ円滑に行うことができる。
【００５０】
また、ワークＷは自走台車３２のパレット３０上に載置されており、把持作業前にワークＷの当接検知が行われる場合には、自走台車３２にも衝撃が加わって移動したり破損したりする可能性がある。しかしながら、本実施の形態では、ワークＷを把持する前に、ワークＷを適切に把持可能な把持位置まで移動して把持作業を行うため、ワークＷだけでなく自走台車３２についても破損などの障害を回避することができる。
【００５１】
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な設計変更が可能なものである。
【００５２】
例えば、必要移動距離算出部２３により算出される必要移動距離Ｓは、光センサ１５がワークＷの後端に至った時点（ｔ２）を基準とするのに限定されない。この他に、時点ｔ２以降であって、ホルダ４前面とワークＷ前端との間隔が所定値に達した時点を基準としてもよい。
【００５３】
また、本実施の形態の必要移動距離算出部２３は、図２（ｂ）に示したｘ，ｙの値から上述した式を用いて必要移動距離Ｓを算出するが、この他、例えばホルダ４前面とワークＷ前端との間隔を基準とした式など、様々な式を用いて算出してよい。
【００５４】
また、判断部２４は、必要移動距離算出部２３により算出される必要移動距離Ｓと、ロータリエンコーダ１７のパルスカウントから、必要移動距離算出部２３によって得られる走行距離とに基づいて判断を行うのであれば、それらの距離計測の基準時点はｔ２に限定されるものではない。
【００５５】
なお、本実施の形態では、無人フォークリフト１の光センサ１５が配置されたバー１２の延出方向の線上にワークＷの中心Ｏが配置されていると仮定した上で、光センサ１５による無人フォークリフト１の走行方向におけるワークＷ前端及び後端の間隔がワークＷの径Ｄと等しいとしているが、若干のずれが生じていてもよい。つまり、ワークＷの中心Ｏが図２（ｂ）の紙面上下方向に若干ずれていたとしても、ワークの径Ｄの近似値を得ることができ、運搬中のワークＷの脱落や破損などの障害を発生させることなくワークＷを適切に把持することができる。
【００５６】
また、直接反射型の光センサ１５の代わりに、例えば磁気センサなど他の非接触型センサや、リミットスイッチなどの接触型センサを用いてよい。具体的には、リミットスイッチをバー１２先端近傍に、ワークＷ高さより若干下側まで吊り下げ、通過するときワークＷに接触させて検知する方法も考えられる。
【００５７】
また、光センサ１５はバー１２の先端でクランプアーム５，６よりも前方に位置しているが、クランプアーム５，６やホルダ４、車体本体がワークＷの位置にさしかかるまでにワークの径Ｄを検出できるのであれば、これに限定されない。
【００５８】
また、ワークＷの径Ｄは様々であってよく、互いに異なる径を有する複数のワークに対して連続的に荷役作業を行ってよい。この場合でも、ワークＷ毎にその径Ｄを検知して適切な荷役作業を行うことができる。さらにワークＷを径方向両側から把持するのに限定されず、端面を両側から把持してもよい。さらにまた、ワークＷは円柱形に限定されず、例えば角柱など様々な形状であってよい。
【００５９】
また、ワークＷは自走台車３２のパレット３０上にではなく、例えば無人フォークリフト１の走行面に直接載置されるなど、下側に可動な物体がない場合でもよい。
【００６０】
また、クランプアーム５，６の構成は、把持対象となるワークＷの形状に応じて変更されてよい。例えば円柱形のワークＷを把持するため本実施の形態ではパッド８，９を湾曲させているが、四角柱のワークＷを把持するにはこれを平坦にしてもよい。さらにクランプアーム５，６は互いに同じ長さであったり、共に回動可能であったりしてもよい。
【００６１】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１によると、車両の速度低下による作業効率の悪化を防止しつつ、運搬中のワークの脱落や破損などの障害を発生させることなくワークを適切に把持することができる。
【００６２】
請求項２によると、正確な判断を行うことができると共に、必要移動距離が算出された時点を基準とすることで、効率よく把持位置へと車両を移動させることができる。
【００６３】
請求項３によると、ワークに力が加わって把持作業を行う前にワークが移動したり破損したりするという事態を完全に回避することができる。
【００６４】
請求項４によると、ワークに向かって前進して把持位置にて停止するまでの一連の動作を円滑に行うことができる。
【００６５】
請求項５によると、ワークの把持される側面に角が含まれないので、クランプアームによる把持作業を確実且つ円滑に行うことができる。
【００６６】
請求項６によると、ワークだけでなく可動台についても破損などの障害を回避することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る無人フォークリフトがワークに向かって前進する状態を示す概略側面図である。
【図２】（ａ）は、図１の無人フォークリフトが把持位置においてワークを把持した状態を示す部分側面図である。（ｂ）は、図２（ａ）における上面図である。
【図３】図１の無人フォークリフトにおける電気的構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
１  無人フォークリフト（無人荷役車両）
５  ショートアーム（クランプアーム）
６  ロングアーム（クランプアーム）
８、９  パッド
１０  ヒンジピン
１５  光センサ（ワーク位置検出手段）
１７  ロータリエンコーダ（走行距離検出手段）
２３  必要移動距離算出部（必要移動距離算出手段）
２４  判断部（判断手段）
２５  アーム制御部（クランプアーム制御手段）
３０  パレット
３２  自走台車（可動台）
Ｗ  ワーク
【図１】
2004189362.tif 000003
【図２】
2004189362.tif 000004
【図３】
2004189362.tif 000005