(57)【要約】【課題】ヒンジ部での折り曲げによる表皮の浮き上がりを少なくし、また浮き上がりを生じても美観の低下を抑えて良好な外観を維持できるようにする。【解決手段】中空部１２Ａ，１２Ａ間に前記中空部１２Ａ，１２Ａよりも薄い中実部１３Ａが形成されたプラスチック製の基体１１Ａと、前記基体１１Ａのブロー成形時に前記基体１１Ａの片面に接着されて前記中空部１２Ａ及び前記中実部１３Ａに積層一体化された表皮２１Ａとよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部１３Ａの片面には、前記中空部１２Ａ，１２Ａ間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部１４Ａを設け、反対面には前記ヒンジ部１４Ａよりも幅の広い凹部１５Ａを設けた。また、前記凹溝状のヒンジ部を前記中実部の両面に設け、前記中実部の表皮側では前記ヒンジ部の両側に凸条部を介して側部凹溝を設けた凹凸形状にするのも好ましい。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空部（１２Ａ，１２Ａ）間に前記中空部（１２Ａ，１２Ａ）よりも薄い中実部（１３Ａ）が形成されたプラスチック製の基体（１１Ａ）と、前記基体（１１Ａ）のブロー成形時に前記基体（１１Ａ）の片面に接着されて前記中空部（１２Ａ，１２Ａ）及び前記中実部（１３Ａ）に積層一体化された表皮（２１Ａ）とよりなる表皮付ブロー成形品（１０Ａ）において、
前記中実部（１３Ａ）の少なくとも片面には、前記中空部（１２Ａ，１２Ａ）間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部（１４Ａ）を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造。
【請求項２】
中空部（１２Ａ，１２Ａ）間に前記中空部（１２Ａ，１２Ａ）よりも薄い中実部（１３Ａ）が形成されたプラスチック製の基体（１１Ａ）と、前記基体（１１Ａ）のブロー成形時に前記基体（１１Ａ）の片面に接着されて前記中空部（１２Ａ，１２Ａ）及び前記中実部（１３Ａ）に積層一体化された表皮（２１Ａ）とよりなる表皮付ブロー成形品（１０Ａ）において、
前記中実部（１３Ａ）における前記表皮（２１Ａ）側とは反対側の面には、前記中空部（２１Ａ，２１Ａ）間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部（１４Ａ）を設け、前記中実部（１３Ａ）における前記表皮（２１Ａ）側の面には、前記凹溝状のヒンジ部（１４Ａ）より幅の広い凹部（１５Ａ）を形成したことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造。
【請求項３】
中空部（１２Ｂ，１２Ｂ）間に前記中空部（１２Ｂ，１２Ｂ）よりも薄い中実部（１３Ｂ）が形成されたプラスチック製の基体（１１Ｂ）と、前記基体（１１Ｂ）のブロー成形時に前記基体（１１Ｂ）の片面に接着されて前記中空部（１２Ｂ，１２Ｂ）及び前記中実部（１３Ｂ）に積層一体化された表皮（２１Ｂ）とよりなる表皮付ブロー成形品（１０Ｂ）において、
前記中実部（１３Ｂ）の少なくとも片面には、前記中空部（１２Ｂ，１２Ｂ）間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部（１６Ｂ）を設けると共に、前記中実部（１３Ｂ）の少なくとも片面における前記凹溝状のヒンジ部（１６Ｂ）両側にそれぞれ凸条部（１７Ｂ，１７Ｂ）を介して側部凹溝（１８Ｂ，１８Ｂ）を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造。
【請求項４】
中空部（１２Ｂ，１２Ｂ）間に前記中空部（１２Ｂ，１２Ｂ）よりも薄い中実部（１３Ｂ）が形成されたプラスチック製の基体（１１Ｂ）と、前記基体（１１Ｂ）のブロー成形時に前記基体（１１Ｂ）の片面に接着されて前記中空部（１２Ｂ，１２Ｂ）及び前記中実部（１３Ｂ）に積層一体化された表皮（２１Ｂ）とよりなる表皮付ブロー成形品（１０Ｂ）において、
前記中実部（１３Ｂ）の両面には、前記中空部（１２Ｂ，１２Ｂ）間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部（１４Ｂ，１６Ｂ）を設けると共に、前記中実部（１３Ｂ）の前記表皮（２１Ｂ）側には、前記凹溝状のヒンジ部（１６Ｂ）両側にそれぞれ凸条部（１７Ｂ，１７Ｂ）を介して側部凹溝（１８Ｂ，１８Ｂ）を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車におけるトランクの仕切板や床材等として、図５及びその６−６断面図である図６に示すように、内部が空洞５１ｉとされて前記空洞５１ｉと該空洞５１ｉを包囲する外壁５１ｓとで構成された中空部５１，５１間に前記中空部５１，５１よりも薄い中実の平坦なヒンジ部５２が形成されたプラスチック製の基体５３と、前記基体５３のブロー成形時に前記基体５３の片面に接着されて前記中空部５１，５１及び前記ヒンジ部５２に積層一体化された表皮５４とよりなる表皮付ブロー成形品５０が多用されている。前記表皮付ブロー成形品５０は、所要時に前記ヒンジ部５２で前記表皮５４側へ折り曲げられる。
【０００３】
また、前記表皮付ブロー成形品５０の製造は、割り型からなるブロー成形金型内に予め前記表皮５４をセットし、押出し成形機から円筒状に押し出された可塑化状態のプラスチック製パリソンを、前記ブロー成形金型で前記表皮５４と共にはさみ込み、次いで前記パリソン内に空気を吹き込んで前記パリソンを膨らませて前記金型の内面及び前記表皮５４に密着させ、その後冷却させる方法によって行われる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の表皮付ブロー成形品５０は、前記ヒンジ部５２で前記表皮５４側への折り曲げが繰り返されると、図７に示すように、前記ヒンジ部５２の両縁付近で前記表皮５４が前記基体５３から剥離して浮き上がり、それによって見栄えが損なわれる不具合を生じ易い。
【０００５】
前記表皮５４の剥離及び浮き上がりは、次の理由によるものと考えられる。すなわち、前記表皮付ブロー成形品５０は、前記表皮５４よりも前記基体５３の中実ヒンジ部５２の方が高い剛性を有するため、前記ヒンジ部５２での前記表皮５４側への折り曲げ時に、前記基体５３側を基準にして折り曲げられることになる。その結果、前記折り曲時に内側となる前記表皮５４には余裕を生じ、それによって前記表皮５４には前記基体５３のヒンジ部５２から離れようとする力が発生する。そして、前記折り曲げの繰り返しによって前記表皮５４の剥離、浮き上がりを生じるようになる。
【０００６】
また、前記表皮付ブロー成形品５０のブロー製造時、前記ヒンジ部５２では、前記パリソンが押し潰された状態で前記表皮５４と共に前記ブロー成形金型で挟まれ、前記表皮５４とパリソンが強く圧着して賦形される。それに対し、前記中空部５１，５１では、前記パリソン内に吹き込まれた空気によって前記パリソンが前記表皮５４に押し付けられて賦形される。そのため、前記表皮５４と前記基体５３との接着強度は、前記ヒンジ部５２の方が前記中空部５１，５１よりも相対的に高くなる。しかし、前記ヒンジ部５２における前記表皮５４と前記基体５３との接着強度は、高いといっても、それは前記中空部５１，５１との比較においてであり、充分とは言い難いものであった。そのため、前記折り曲げの繰り返しによって生じる前記表皮５４の剥離は、前記ヒンジ部５２両縁の前記中空部５１，５１のみならず、前記ヒンジ部５２の中央側へかけても発生し易かった。
【０００７】
また、図８に示すように、中実部６１の両縁にＶ字形のヒンジ部６２，６２を断続的に設けた表皮付ブロー成形品６０も提案されている。しかし、このものにおいては、前記両ヒンジ部６２，６２間の中央位置で表皮６３の剥離による浮き上がりを生じ易く、しかもその浮き上がりが目立ち易いため、前記表皮付ブロー成形品６０の美観に与える影響が大きいという問題がある。符号６４は基体、６５は中空部である。
【０００８】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、ヒンジ部における折り曲げの繰り返しによって生じる表皮の浮き上がりを少なくし、また浮き上がりを生じても美観の低下を抑えて良好な外観を維持できる表皮付ブロー成形品のヒンジ構造を提供する。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、中空部間に前記中空部よりも薄い中実部が形成されたプラスチック製の基体と、前記基体のブロー成形時に前記基体の片面に接着されて前記中空部及び前記中実部に積層一体化された表皮とよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部の少なくとも片面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に係る。
【００１０】
請求項２の発明は、中空部間に前記中空部よりも薄い中実部が形成されたプラスチック製の基体と、前記基体のブロー成形時に前記基体の片面に接着されて前記中空部及び前記中実部に積層一体化された表皮とよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部における前記表皮側とは反対側の面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設け、前記中実部における前記表皮側の面には、前記凹溝状のヒンジ部より幅の広い凹部を形成したことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に係る。
【００１１】
請求項３の発明は、中空部間に前記中空部よりも薄い中実部が形成されたプラスチック製の基体と、前記基体のブロー成形時に前記基体の片面に接着されて前記中空部及び前記中実部に積層一体化された表皮とよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部の少なくとも片面には、前記中空部間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部を設けると共に、前記中実部の少なくとも片面における前記凹溝状のヒンジ部両側にそれぞれ凸条部を介して側部凹溝を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に係る。
【００１２】
請求項４の発明は、中空部間に前記中空部よりも薄い中実部が形成されたプラスチック製の基体と、前記基体のブロー成形時に前記基体の片面に接着されて前記中空部及び前記中実部に積層一体化された表皮とよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部の両面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設けると共に、前記中実部の前記表皮側には、前記凹溝状のヒンジ部両側にそれぞれ凸条部を介して側部凹溝を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に係る。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。図１はこの発明の第一実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図、図２は図１の２−２断面図、図３はこの発明の第二実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図、図４は図３の４−４断面図である。
【００１４】
図１及び図２に示すこの発明の第一実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品１０Ａは、基体１１Ａと表皮２１Ａとで構成され、自動車のトランク内にタイヤや工具等を隠蔽するようにして配設される仕切板である。また、前記表皮付ブロー成形品１０Ａは、公知の表皮付ブロー成形品の製造方法により、すなわち、前記表皮２１Ａをブロー成形金型内にセットし、可塑化状態のパリソンを前記表皮２１Ａと共にブロー成形金型で挟んで前記パリソン内に空気を吹き込み、前記パリソンを膨らませて前記表皮２１Ａ及びブロー成形金型内面に押し付けて前記表皮２１Ａと接着一体化すると共にブロー成形金型内面形状に賦形することにより製造されたものである。
【００１５】
前記基体１１Ａは、前記ブロー成形によって形成されたプラスチック製からなり、２つの中空部１２Ａ，１２Ａ間に前記中空部１２Ａ，１２Ａよりも薄い中実部１３Ａが一体に形成されている。前記基体１１Ａの全体形状は適宜とされるが、この例では平面視長方形の板状からなる。
【００１６】
前記中空部１２Ａ，１２Ａは、内部が空洞１２Ａｉとされて前記空洞１２Ａｉと該空洞１２Ａｉを包囲する外壁１２Ａｓとで構成される所要サイズの平板状からなり、この例では平面視長方形の板状とされている。また、前記中空部１２Ａ，１２Ａは、中空構造によって剛性増大が図られている。
【００１７】
前記中実部１３Ａは、前記中空部１２Ａ，１２Ａよりも薄い中実構造（非中空構造）とされ、前記２つの中空部１２Ａ，１２Ａ間に一定幅の帯状に形成されている。前記中実部１３Ａにおける前記中空部１２Ａ，１２Ａ間の幅は適宜決定されるが、一般的には５ｍｍ〜２０ｍｍ程度とされる。前記中実部１３Ａの少なくとも片面、この例では前記表皮２１Ａとは反対側の面には、前記中空部１２Ａ，１２Ａ間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部１４Ａが形成されている。
【００１８】
前記ヒンジ部１４Ａの存在によって前記表皮付ブロー成形品１０Ａが表皮２１Ａ側へ容易に折り曲げられるようになると共に、前記表皮付ブロー成形品１０Ａのブロー成形時に、前記ブロー成形金型内における前記ヒンジ部１４Ａが形成される部分で、前記可塑化状態のパリソンと前記表皮２１Ａとの圧縮程度が大になって、前記表皮２１Ａと前記中実部１３Ａのヒンジ部１４Ａとの接着が一層強固なものになる。その結果、前記折り曲げの繰り返しによって発生する前記表皮２１Ａの剥離及び浮き上がりを少なくすることができる。なお、前記凹溝状ヒンジ部１４Ａの幅、深さ及び厚み等は適宜とされる。
【００１９】
さらに、この第一実施例では、前記中実部１３Ａにおける前記表皮２１Ａ側には、前記凹溝状ヒンジ部１４Ａの幅ｗよりも広い幅ｕの凹部１５Ａが形成されている。前記凹部１５Ａの存在により、前記中実部１３Ａと前記表皮２１Ａとの接着面積が増大し、前記中実部１３Ａにおける広い範囲で前記表皮２１Ａと前記基体１１Ａとの接着強度が増大し、前記表皮付ブロー成形品１０Ａの折り曲げ時に、前記表皮２１Ａの剥離及び浮き上がりを一層生じにくくすることができる。しかも、前記表皮２１Ａが表面にシボ模様を有するものにあっては、前記表皮付ブロー成形品１０Ａの折り曲げ時に前記中実部１３Ａにおいて前記表皮２１Ａにシボムラという美観低下を生じ易いが、この第一実施例では、前記表皮付ブロー成形品１０Ａの表面から奥まった位置の前記凹部１５Ａで前記表皮付ブロー成形品１０Ａが折り曲げられるため、前記シボムラが目立たなくなり、美観の低下を抑えることができる。前記凹部１５Ａの深さは、前記ヒンジ部１４Ａでの厚み等に応じて、適宜決定される。
【００２０】
前記表皮２１Ａは、適宜の材質で構成されるが、より好ましくは裏面が不織布、表面が塩化ビニル樹脂や熱可塑性オレフィン樹脂等のプラスチックで構成されたものである。前記表皮２１Ａの裏面が不織布で構成されたものは、前記ブロー成形時に前記表皮２１Ａの不織布に前記可塑化状態のパリソンを構成するプラスチックが入り込み、前記表皮２１Ａと前記基体１１Ａが強固に接着する。
【００２１】
図３及び図４に示す第二実施例のヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品１０Ｂは、基体１１Ｂにおける中実部１３Ｂの構造を除き、前記第一実施例の表皮付ブロー成形品１０Ａと同じである。以下、前記第一実施例との相違部分である中実部１３Ｂを主として説明する。なお、この第二実施例において前記第一実施例と同一の名称部分については、前記第一実施例と同じ数字を付して示し、数字と共に用いる大文字のアルファベットについては、前記第一実施例における「Ａ」に代えて第二実施例では「Ｂ」を用いた。
【００２２】
この第二実施例における前記中実部１３Ｂは、中空部１２Ｂ，１２Ｂよりも薄く形成され、両面には前記中空部１２Ｂ，１２Ｂ間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部１４Ｂ，１６Ｂを設けると共に、前記中実部１３Ｂの前記表皮２１Ｂ側には、前記ヒンジ部１６Ｂの両側にそれぞれ凸条部１７Ｂ，１７Ｂを介して側部凹溝１８Ｂ，１８Ｂを設けた構造からなる。なお、前記中空部１２Ｂは、内部の空洞１２Ｂｉと、該空洞１２Ｂｉを包囲する外壁１２Ｂｓとで構成される。
【００２３】
前記中実部１３Ｂにおける前記表皮２１Ｂ側を、前記凹溝状のヒンジ部１６Ｂ、前記凸条部１７Ｂ，１７Ｂ及び前記側部凹溝１８Ｂ，１８Ｂで凹凸形状とすることにより、前記表皮２１Ｂと前記中実部１３Ｂとの接着面積が増大し、接着強度が高くなる。しかも前記表皮付ブロー成形品１０Ｂの製造時に、前記ブロー成形金型内において前記凹溝状ヒンジ部１４Ｂ，１６Ｂ及び前記側部凹溝１８Ｂ，１８Ｂの形成される部分で、前記可塑化状態のパリソンと前記表皮２１Ｂとの圧縮程度が大になるため、前記表皮２１Ｂと前記中実部１３Ｂとの接着が一層強固なものになる。その結果、前記表皮付ブロー成形品１０Ｂを前記ヒンジ部１４Ｂ，１６Ｂで前記表皮２１Ｂ側へ折り曲げるのを繰り返しても、前記表皮２１Ｂが前記中実部１３Ｂ及びその付近から剥がれ難くなり、前記表皮２１Ｂの浮き上がりを抑えることができる。
【００２４】
なお、前記ブロー成形時において、前記ブロー成形金型内で前記凸条部１７Ｂ，１７Ｂが形成される部分は、前記凹溝状ヒンジ部１６Ｂ及び前記側部凹溝１８Ｂ，１８Ｂが形成される部分よりも前記可塑化状態のパリソンと前記表皮２１Ｂとの圧縮が少なく（弱く）なるため、前記表皮２１Ｂと前記中実部１３Ｂとの接着強度は、前記ヒンジ部１６Ｂ及び側部凹溝部１８Ｂ，１８Ｂよりも前記凸状部１７Ｂ，１７Ｂで弱くなる。そのため、前記表皮付ブロー成形品１０Ｂを前記ヒンジ部１４Ｂ，１６Ｂで前記表皮２１Ｂ側へ折り曲げた際に、前記中実部１３Ｂでは、前記凸条部１７Ｂ，１７Ｂの位置で前記表皮２１Ｂが前記基体１１Ｂから剥離して浮き上がりを生じることもあり得る。しかし、前記表皮付きブロー成形品１０Ｂは、折り曲げ前の通常時においても前記表皮２１Ｂが前記凸条部１７Ｂ，１７Ｂの位置で盛り上がっているため、前記折り曲げによって前記表皮２１Ｂが浮き上がってもその浮き上がりが目立ち難く、美観の低下を生じ難い。
【００２５】
前記中実部１３Ｂにおける前記凹溝状ヒンジ部１４Ｂ，１６Ｂの幅、深さ、前記凸条部１７Ｂ，１７Ｂの幅、前記側部凹溝１８Ｂ，１８Ｂの幅、深さ等は適宜決定される。
【００２６】
前記表皮２１Ｂは前記第一実施例における前記表皮２１Ａと同様の材質からなり、また、予めブロー成形金型内にセットされて前記表皮付ブロー成形品１０Ｂのブロー成形時に前記基体１１Ｂの片面に接着され、前記中空部１２Ｂ，１２Ｂ及び前記中実部１３Ｂに積層一体化される。
【００２７】
なお、前記凸条部１７Ｂ，１７Ｂは、前記中実部１３Ｂにおける前記凹溝状ヒンジ部１６Ｂの両側にそれぞれ１個ずつに限られず、それぞれ複数個を並列に設けてその凸条部間を側部凹溝としてもよい。
【００２８】
また、前記中実部１３Ｂにおける前記表皮２１Ｂ側とは反対側の面においても、前記ヒンジ部１４Ｂの両側に凸条部や側部凹溝を設けて凹凸形状にしてもよい。また、前記中実部１３Ｂの片面のみに前記凹溝状ヒンジ部を設けて、前記ヒンジ部の両側に前記凸条部及び前記側部凹溝を形成してもよい。
【００２９】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１及び２の発明によれば、中空部間の中実部において前記中空部間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部を設けたため、前記ヒンジ部での折り曲げによる表皮の浮き上がりを少なくして美観の低下を抑えることができる。
【００３０】
さらに請求項３の発明によれば、中空部間の中実部の少なくとも片面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設けると共に、前記凹溝状ヒンジ部の両側にそれぞれ凸条部を介して側部凹溝を設けた凹凸形状としたため、前記ヒンジ部での折り曲げによる表皮の浮き上がりを少なくでき、美観の低下を抑えることができる。
【００３１】
さらにまた、請求項４の発明によれば、中空部間の中実部の両面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設けると共に、前記中実部の前記表皮側には、前記凹溝状ヒンジ部の両側にそれぞれ凸条部を介して側部凹溝を設けた凹凸形状としたため、前記ヒンジ部での折り曲げによる表皮の浮き上がりを少なくでき、しかも前記凸条部では元々表皮が盛り上がっているため、前記凸条部で表皮が剥離して浮き上がっても美観に与える影響が少なく、良好な外観を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第一実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図である。
【図２】図１の２−２断面図である。
【図３】この発明の第二実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図である。
【図４】図３の４−４断面図である。
【図５】従来のヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図である。
【図６】図５の６−６断面図である。
【図７】従来のヒンジ構造における折り曲げ状態を示す断面図である。
【図８】さらに他の従来例を示すヒンジ部付近の断面図である。
【符号の説明】
１０Ａ　第一実施例の表皮付ブロー成形品
１０Ｂ　第二実施例の表皮付ブロー成形品
１１Ａ，１１Ｂ　基体
１２Ａ，１２Ｂ　中空部
１３Ａ，１３Ｂ　中実部
１４Ａ，１４Ｂ　，１６Ｂ　凹溝状のヒンジ部
１５Ａ　凹部
１７Ｂ　凸条部１７Ｂ
１８Ｂ　側部凹溝
２１Ａ，２１Ｂ　表皮
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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