(57)【要約】【課題】従前の多孔質ゴム印字体は、気泡の形成及び気泡と気泡をつなぐ接続路の形成に寄与する水溶性塩微粉末や水溶性デンプンの粒子の大きさ及び配合量に限界があったので、気泡の大きさや接続路の数が制限を受け、インキ含有量やインキ吐出量に影響を与えていた。そこで、本発明は気泡の均一性を保持しつつ、連泡性を向上させることのできる多孔質ゴム印字体を提供することを目的とするものである。【解決手段】原料ゴム、水溶性微粉末、還元パラチノース、加硫剤、充填剤、及び、必要に応じて添加剤等を混練してマスタ−バッチとし、当該マスターバッチを加硫した後、水溶性微粉末及び還元パラチノースを除去して得られる連続気泡を有する多孔質ゴム印字体。【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料ゴム、水溶性微粉末、還元パラチノース、加硫剤、充填剤、及び、必要に応じて添加剤等を混練してマスタ−バッチとし、当該マスターバッチを加硫した後、水溶性微粉末及び水溶性クエン酸エステルを除去して得られる連続気泡を有する多孔質ゴム印字体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、インク内蔵タイプの浸透印に使用される連続気泡を有する多孔質ゴム印字体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
無数の連続気泡を有する多孔質ゴムを印材として使用することにより、使用の都度スタンプ台を使用することなく連続捺印できるようにした印判は広く使用されており、本出願人から特公昭５９−２８１９３、特公昭５９−２９６０６等が開示されている。このような多孔質ゴム印字体は、比較的高粘度の顔料インキであっても、多量のインキを含有することができ、かつ、良好なインキ吐出量を誇っている。
しかし、従前の多孔質ゴム印字体は、気泡の形成及び気泡と気泡をつなぐ接続路の形成に寄与する水溶性塩微粉末や水溶性デンプンの粒子の大きさ及び配合量に限界があったので、気泡の大きさや接続路の数（以下、「連泡性」と称す）が制限を受け、インキ含有量やインキ吐出量に影響を与えていた。水溶性塩微粉末や水溶性デンプンの粒子の大きさ及び配合量を限界値以上配合すると一つ一つの気泡は大きくなるが、連泡性は向上せず、また気泡の均一性が崩れ多孔質ゴム全体の強度が低下してしまう欠点が生じていた。
【０００３】
【特許文献１】
特公昭５９−２８１９３号公報
【特許文献２】
特公昭５９−２９６０６公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は気泡の均一性を保持しつつ、連泡性を向上させることのできる多孔質ゴム印字体を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する為に、原料ゴム、水溶性微粉末、還元パラチノース、加硫剤、充填剤、及び、必要に応じて添加剤等を混練してマスタ−バッチとし、当該マスターバッチを加硫した後、水溶性微粉末及び水溶性クエン酸エステルを除去して得られる連続気泡を有する多孔質ゴム印字体を提供する。
【０００６】
本発明において還元パラチノースを配合すると何故連泡性が向上するのかは推測するしかないが、還元パラチノースは水への溶解性が優れているので、加硫後のマスターバッチから前記水溶性微粉末を水に溶解させて除去する際に水溶性微粉末に作用して水への溶解を補助し、多孔質ゴム印字体中の水溶性微粉末残存量を極めて少量にすることによって連泡性が向上すると考えられる。
【０００７】
以下本発明を詳細に説明する。
本発明において使用することのできる原料ゴムとしては、分子量約２万〜１００万程度（ＪＩＳ　Ｋ６３００ムーニー粘度中心値＝約７０〜９５）の天然ゴム又は合成ゴムをあげることができる。合成ゴムとしては、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、クロロプレン、ポリウレタンゴム等が使用できる。特に、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体（ニトリル含有量３０〜５０％）は、耐油性、耐老化性、弾性および靭性に優れているので、ゴム印字体材料として最適である。
【０００８】
本発明において使用することができる水溶性微粉末としては、塩、糖などの微粉末をあげることができる。塩は、微粉末化し易く、ゴムの加硫温度（１１０℃〜１６０℃）において分解ガス化せず、かつ、加熱後は水によって容易に除去できる無機化合物をいい、具体的には塩化ナトリウム、硫酸ナトリウム、硝酸ナトリウムなどの塩が用いられる。直径は、通常３２〜３５０メッシュ（０．０４４〜０．４９８ｍｍ）のものを使用し、その使用比率はゴム１００部に対し約２００〜２０００部用いられ、特に４００〜１５００部が好ましく用いられる。糖は、ペントースやヘキトースなどの単糖類、サッカロースやマルトースなどの二糖類、デンプンやグリコーゲンなどの多糖類のいずれも使用でき、更に、これらを併用して使用することもできる。粒径は、通常１５０メッシュパス（０．０１０〜０．１０３ｍｍ）のものを使用する。中でも特に、バレイショデンプンが可溶性において優れているうえ、均一な所要粒径を有する粉末が容易に得られ、また、安価であるため好ましく使用される。使用比率は、ゴム１００部に対し、約５０〜３００部であり、好ましくは１００〜２００部である。これらの糖は、加硫の際、熱の影響をうけて膨潤し、含量した微量水分をガスとして発生する。そして、このガスが一種の発泡剤的作用をなして気泡形成に良い結果を与える。本発明において水溶性微粉末は、塩と糖をそれぞれ単独で用いてもよいし、併用して用いてもよく、用途によって適宜選択すればよい。併用する場合には、塩と糖の配合重量比は９：１ないし３：１程度がよく、特に４：１の割合で使用するのが好ましい。本発明において、塩と糖の配合重量比をこのような範囲にする理由は、糖の量が多すぎると加硫する際に水分および炭酸ガスの発生が多くなって、これらが気泡を作りすぎて多孔質ゴムの気泡が不均一になるおそれがあり、また糖自体の分解が進行しすぎて金型内で混合物が成型不能となるおそれもあるからである。他方、逆に糖の量が少なすぎると塩粒子相互間に糖粒子が適確に介在せず、糖の効果が充分発揮できない。
【０００９】
また、本発明には還元パラチノースを配合する。
本発明において使用することができる還元パラチノースとは、砂糖に転移酵素を作用させて製造したパラチノースに、水素添加によって還元させて製造する糖アルコールを指し、α−Ｄ−ｇｌｕｃｏｐｙｒａｎｏｓｙｌ−１，６−ｓｏｒｂｉｔｏｌ（ＧＰＳ）及びα−Ｄ−ｇｌｕｃｏｐｙｒａｎｏｓｙｌ−１，６−ｍａｎｎｉｔｏｌ（ＧＰＭ）という白色・無臭の結晶を用いることができる。具体的には、パラチニット（商品名：新三井製糖株式会社製）などを例示することができる。
還元パラチノースは、無毒で安全性が高く、水への溶解性が優れており、かつ、加硫後のマスターバッチから前記水溶性微粉末を水に溶解させて除去する際に水溶性微粉末に作用して水への溶解を補助するので、多孔質ゴム印字体中の水溶性微粉末残存量を０％又は極めて少量にすることが可能となり連泡性が向上すると考えられる。特に、水溶性微粉末に分子量の大きい糖を用いる場合などは、その効果が大である。
還元パラチノースの使用比率は、ゴム１００部に対し約５〜５０部であり、好ましくは１０〜３０部である。
【００１０】
本発明において使用することができる加硫剤としては、沈降硫黄、硫黄、セレン、テルル、塩化硫黄などの公知の加硫剤をあげることができ、その使用比率はゴム１００部に対して約２〜１０部が使用でき、３〜８部が特に好ましい。
【００１１】
本発明において使用することができる充填剤としては、公知のカ−ボンブラック、シリカ、微粉ケイ酸、人工ケイ酸塩、炭酸カルシルムなどがあり、とりわけカ−ボンブラックは使用ゴムと強力な結合をし補強的作用をするので好ましい。その使用比率はゴム１００部に対して約４０〜６０部であり、４５〜６５部の範囲は特に好ましい。
【００１２】
更に、本発明ではゴム製造で通常使用されている添加物等も必要に応じて使用することができる。例えば、アミン系の老化防止剤、ワセリン、可塑剤などの軟化剤、亜鉛華などの加硫助剤、グアニジン系の加硫促進剤などを有効量添加することができる。また、有機系合成繊維を適量添加することもできる。有機系合成繊維としては、ポリエチレンテレフタレート繊維、ポリアクリロニトリル繊維、アクリル系繊維、ナイロン６・ナイロン６／６・ナイロン４／６・ナイロン６／１０・ナイロン１１等の脂肪族ポリアミド繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維、ポリビニルアルコール繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、ポリウレタン繊維、ポリアルキルパラオキシベンゾエート繊維、ポリテトラフルオロエチレン繊維、アラミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスチアゾール繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンズビスオキサゾール繊維、ポリベンズイミダゾール繊維、ポリオキシメチレン繊維などを用いることができ、繊維長０．２〜２ｍｍとしたステープルが用いられる。また、これらの有機系合成繊維は、特に繊度０．１〜１００ｄのものが好ましく用いられる。
【００１３】
次に、本発明の多孔質ゴム印字体の製造法について説明する。
前記各原料を混練機に入れ混練し、マスターバッチとする。次に、カレンダーロール等で未加硫シートを作成する。次に、シート化したマスターバッチを金型に入れ、１０分〜２時間、約８０℃〜１６０℃の温度下で加熱加硫させる。加熱手段としては公知のものが使用可能である。例えば電熱加熱や蒸気加熱を利用できる。次に、金型より取り出し、冷水または温水を使用して圧縮と膨張復元をくり返しつつ、水溶性微粉末及び還元パラチノースの洗い出しを行なう。そうすると連続気泡を有するシート状の多孔質ゴム印字体が得られる。
本発明の多孔質ゴム印字体は、単層のゴム印字体としてだけでなく、上層（インキ保持部）と下層（印字部）の２層からなるゴム印字体の上層（インキ保持部）及び／又は下層（印字部）としても使用することができる。ただし、上層用水溶性微粉末は下層用水溶性微粉末よりやや大きいものを用いている。こうすると上層の気泡径が下層の気泡径より大きくなるので、インキを含浸させると、毛細管現象により、下層へ安定したインキ供給が可能となるからである。
【００１４】
以下、本発明を実施例により更に詳細に説明する。しかしながら、本発明はこれら実施例により何等限定されるものではない。
（実施例１）
合成ゴム（ＮＢＲ）１００部、硫黄５部、亜鉛華５部、加硫促進剤５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ分子量）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防止剤２部、８０〜１００メッシュ（０．１４９〜０．１７６ｍｍ）の塩化ナトリウム８００部、１５０〜２５０メッシュ（０．０６２〜０．１０３ｍｍ）のバレイショデンプン２００部、還元パラチノース２０部を加え混練してマスターバッチとし、これを厚さ７ｍｍの平板状のシートとした。
次に、当該シートを平滑な金型内に収容し、次いで２００ｋｇ／ｃｍ２程度の圧力を加えて熱盤間に挟圧し、１２０℃の温度下で６０分間加硫した。加硫後離型して、塩化ナトリウム、バレイショデンプン、還元パラチノースが完全に除去されるまで充分に水洗し、脱水乾燥して多孔質ゴムシートとした。
このようにして得られた多孔質ゴムシートをＹＡＧレーザ加工機にて彫刻した後、所要のサイズに切断して多孔質ゴム印字体を得ることができた。
当該多孔質ゴム印字体に５００〜２０００ｍＰａ・ｓ（２５℃）の高粘度の顔料系インキを吸蔵させて捺印したところ、インキ吸蔵量も充分で、にじみやかすれのない鮮明な捺印を長期間にわたって行なうことができた。
【００１５】
（実施例２）
合成ゴム（ＮＢＲ）１００部、硫黄５部、亜鉛華５部、加硫促進剤５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ）・ワセリン等からなる軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防止剤２部、２００〜３５０メッシュ（０．０４４〜０．０７４ｍｍ）の塩化ナトリウム４００部、２００メッシュ（０．０１０〜０．０７４ｍｍ）のバレイショデンプン１００部、還元パラチノース２０部、繊維長０．９ｍｍ・直径０．０１１ｍｍのアラミド繊維２部を加え混練してマスターバッチＡとし、これを厚さ２ｍｍの平板状のシートＡとした。
これとは別に、合成ゴム（ＮＢＲ）１００部、硫黄５部、亜鉛華５部、加硫促進剤５部、液状ゴム（低重合ＮＢＲ）・ワセリン・ＤＢＰ等からなる軟化剤３０部、カーボンブラック５０部、老化防止剤２部、３２〜１００メッシュ（０．１４９〜０．４９８ｍｍ）の塩化ナトリウム８００部、２００メッシュ（０．０１０〜０．０７４ｍｍ）のバレイショデンプン１５０部を加え混練してマスターバッチＢとし、これを厚さ５ｍｍの平板状のシートＢとした。
次に、シートＡ上にシートＢを重ね合わせて平滑な金型内に収容し、次いで、２００ｋｇ／ｃｍ２程度の圧力を加えて熱盤間に挟圧し、１２０℃の温度下で６０分間加硫した。加硫後離型して、塩化ナトリウム、バレイショデンプン、還元パラチノースが完全に除去されるまで充分に水洗し、脱水乾燥して多孔質ゴムシートとした。
このようにして製造された多孔質ゴムシートは、シートＡとシートＢが一体化した一枚のシートとなり、シートＡ側から炭酸ガスレーザ加工機にて彫刻した後、所要のサイズに切断すると、シートＢ部分は多量のインキを吸蔵するインキ保持部をなし、シートＡ部分は印面を形成した印字部をなした多孔質ゴム印字体を得ることができた。
当該多孔質ゴム印字体に５００〜２０００ｍＰａ・ｓ（２５℃）の高粘度の顔料系インキを吸蔵させて捺印したところ、インキ吸蔵量も充分で、にじみやかすれのない鮮明な捺印を長期間にわたって行なうことができた。
【００１６】
実施例１及び実施例２から還元パラチノースを除いた以外は同様に作成した比較例１及び比較例２を作成した。その比較を表に示す。
本試験では、印字面の総面積が５０ｍｍ２であって、直径１２ｍｍの円形に打ち抜いた多孔質ゴム印字体を同じ条件で作成した。浸透時間の試験は、インク保有量が飽和状態になるまでの時間を計測した。連続押印試験では、ヒマシ油誘導体を主溶剤とする粘度７００ｍＰａ・ｓ（２５℃）の油性顔料インキを多孔質ゴム印字体に含浸させた後、Ｘｓｔａｍｐｅｒネーム９（商品名：シヤチハタ株式会社製）に組み立てたものを用いた。
【００１７】
2004090545.tif 000002
【００１８】
【効果】
従来の多孔質ゴム印字体に還元パラチノースを配合させたことにより、気泡の均一性を保持したまま連泡性を向上することができた。よって、多量のインキを含有することができると共に多くのインキを一度の捺印で吐出可能となった。また、連泡性向上に伴い、インキを含浸させるときの時間も短縮することができた。
【手続補正書】
【提出日】平成15年11月27日(2003.11.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料ゴム、水溶性微粉末、還元パラチノース、加硫剤、充填剤、及び、必要に応じて添加剤等を混練してマスタ−バッチとし、当該マスターバッチを加硫した後、水溶性微粉末及び還元パラチノースを除去して得られる連続気泡を有する多孔質ゴム印字体。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決する為に、原料ゴム、水溶性微粉末、還元パラチノース、加硫剤、充填剤、及び、必要に応じて添加剤等を混練してマスタ−バッチとし、当該マスターバッチを加硫した後、水溶性微粉末及び還元パラチノースを除去して得られる連続気泡を有する多孔質ゴム印字体を提供する。