(57)【要約】【課題】生分解性を備えて、かつプレスによる深絞り加工が可能な生分解性繊維積層体と、その製造方法を提供する。【解決手段】竹繊維とポリ乳酸繊維とを所定の重量比で混合し、ニードルパンチ法などにより、両繊維を互いに絡み合わせて、綿状シートを形成する。この綿状シートで網目状シート１８を挟み込み前成形体を形成する。次いで、この前成形体を、ポリ乳酸繊維の融点を超え、竹繊維の融点よりも低い温度に加熱する。この加熱された前成形体上に不織布１５を載置し、表面を所定温度に加温した金型２１にセットしプレス成形する。完全に型締めを行い所定時間保持した後、型締め圧を若干ゆるめて賦形されたトレイ１１のアニーリングを行う。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
生分解性繊維と生分解性樹脂とからなる基材層と、生分解性材料からなり、前記基材層の少なくとも片面に配置される表面層とを、積層一体化した生分解性繊維積層体において、
前記基材層には、天然繊維からなる網目状シートが配設されていることを特徴とする生分解性繊維積層体。
【請求項２】
前記基材層中の生分解性繊維は、天然繊維を含むことを特徴とする請求項１に記載の生分解性繊維積層体。
【請求項３】
前記表面層が、生分解性繊維の不織布からなることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の生分解性繊維積層体。
【請求項４】
前記網目状シートは、前記基材層中に埋設されていることを特徴とする請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の生分解性繊維積層体。
【請求項５】
生分解性繊維と生分解性樹脂とからなる基材層と、生分解性材料からなり、前記基材層の少なくとも片面に配置される表面層とを積層一体化した生分解性繊維積層体の製造方法において、
前記生分解性繊維と前記生分解性樹脂とを混合して綿状シートを形成し、その綿状シートと、天然繊維からなる網目状シートとを積層して前記基材層の前成形体を形成するとともに、その前成形体を前記生分解性樹脂の融点以上に加熱し、その基材層の前成形体と前記表面層とを積層した状態で、金型を用いてプレス成形して賦形することを特徴とする生分解性繊維積層体の製造方法。
【請求項６】
前記網目状シートを前記綿状シートの間に挟み込んで前記基材層の前成形体を形成することを特徴とする請求項５に記載の生分解性繊維積層体の製造方法。
【請求項７】
前記プレス成形時において、前記金型の表面を、前記生分解性繊維の融点と生分解性樹脂の融点と生分解性材料の融点とのいずれよりも低く、成形の行われる環境の温度よりも高い温度に加熱し、その金型内で前記前成形体と表面層とをプレス状態で所定時間保持することを特徴とする請求項５または請求項６に記載の生分解性繊維積層体の製造方法。
【請求項８】
前記金型の表面を、前記生分解性繊維の融点と生分解性樹脂の融点と生分解性材料の融点とのいずれよりも低く、前記生分解性樹脂のガラス転移温度より高い温度に加熱し、その金型内で前記前成形体と表面層とをプレス状態で所定時間保持することを特徴とする請求項７に記載の生分解性繊維積層体の製造方法。
【請求項９】
前記プレス成形時において、前記金型を型締め状態で所定時間保持した後に、その金型の型締め圧をゆるめた状態でさらに所定時間保持することを特徴とする請求項５〜請求項８のうちいずれか一項に記載の生分解性繊維積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、廃棄されたときに、自然環境下において微生物等により分解される生分解性材料で構成された生分解性繊維積層体及びその生分解性繊維積層体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
車両用内装部品として、例えばドアトリムでは、熱硬化性樹脂を含浸させたドライマット等からなる芯材及び表皮材等が積層されたシートをプレス成形するものが知られている。そして、このドアトリムでは、シートの高展開率部位に切れやスケなどの不具合の発生を抑制するために、芯材の基材の高展開率部位に熱硬化性樹脂を含浸させたメッシュ体からなる補強材を載置し、芯材とともに熱プレスすることによって賦形を行っている（第１の従来構成、特許文献１参照。）。
【０００３】
また、近年、廃棄物問題等、環境保全に対する関心が大きな高まりを見せる中、廃棄処分の容易であり、環境中に廃棄されても環境に与える負荷の少ない生分解性樹脂を利用した各種成形品が注目されている。このような流れは、車両用内装部品についても例外ではなく、車両用内装部品に天然繊維であるケナフの靭皮繊維と生分解性の熱可塑性樹脂とを混合させた繊維積層体ボードを用いることも提案されてきている（第２の従来構成、特許文献２参照。）。
【０００４】
さらに、生分解性熱プレス成形品の強度を向上させるため、生分解性樹脂と、竹繊維、麻繊維、パイナップル繊維、バナナ繊維、ヤシ繊維の内１種類以上の天然繊維とを混合した生分解性樹脂複合材料も提案されている（第３の従来構成、特許文献３参照）。
【０００５】
【特許文献１】
実開平５−９５７３３号公報（第５−６頁、第５，６図）
【特許文献２】
特開２０００−１４１５２４号公報（第２頁、第１図）
【特許文献３】
特開２００２−１４６２１９号公報（第２頁）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、生分解性樹脂材料は、汎用エンジニアリングプラスチックに比べて、機械的特性が低いとともに、熱の影響を受けて変形しやすいという欠点を有している。このため、特に高い機械的強度と耐熱性の要求される車両用内装部品への生分解性樹脂の適用は、あまり進んでいないのが現状である。
【０００７】
これに対して、前記第２及び第３の従来構成においては、前述のように、熱プレス成形品の強度の向上は図られている。しかしながら、深絞りを行うようなプレス成形では、金型内でシートに侵入してくるプラグに対して、材料を十分に追従させることが困難であり、成形品に切れやスケといった不具合が生じるおそれがある。
【０００８】
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的としては、生分解性を備えて、かつプレスによる深絞り加工が可能な生分解性繊維積層体と、その製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段及び発明の効果】
前記目的を達成するために、本願請求項１に記載の発明は、生分解性繊維と生分解性樹脂とからなる基材層と、生分解性材料からなり、前記基材層の少なくとも片面に配置される表面層とを、積層一体化した生分解性繊維積層体において、前記基材層には、天然繊維からなる網目状シートが配設されていることを要旨とするものである。
【００１０】
この本願請求項１に記載の発明では、網目状シートにより、積層体に張りを保った状態で、プレス成形時における基材層の局所的な伸びが抑制される。このため、比較的延性の小さい生分解性樹脂をプレス加工により深絞りするような場合であっても、基材層の材料を金型の型面に沿って全体に分散させることができる。これにより、積層体が破れたり局部的に薄くなったりすることが抑制され、積層品の見栄えを向上することができる。
【００１１】
また、基材層の生分解性樹脂と、表面層の生分解性材料とを、同系統の生分解性樹脂で構成することにより、基材層と表面層との密着性が向上し、積層品の見栄えをさらに向上させることができる。
【００１２】
また、本願請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載の発明において、前記基材層中の生分解性繊維は、天然繊維を含むことを要旨とするものである。
この本願請求項２に記載の発明では、前記請求項１に記載の発明の効果に加えて、基材層の生分解性を生かしつつ、基材層自体の強度を向上することができて、成形品全体の強度を高めることができる。
【００１３】
また、本願請求項３に記載の発明は、前記請求項１または請求項２に記載の発明において、前記表面層が、生分解性繊維の不織布からなることを要旨とするものである。
【００１４】
この本願請求項３に記載の発明では、前記請求項１または請求項２に記載の発明の効果に加えて、不織布の表面状態を生かして、積層品の表面を起毛したような風合いに仕上げることができる。
【００１５】
また、本願請求項４に記載の発明は、前記請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の発明において、前記網目状シートは、前記基材層中に埋設されていることを要旨とするものである。
【００１６】
この本願請求項４に記載の発明では、前記請求項１〜請求項３のうちいずれか一項に記載の発明の効果に加えて、網目状シートに起因する模様が表面層の表面に浮き出すことを抑制することができる。
【００１７】
また、本願請求項５に記載の発明は、生分解性繊維と生分解性樹脂とからなる基材層と、生分解性材料からなり、前記基材層の少なくとも片面に配置される表面層とを積層一体化した生分解性繊維積層体の製造方法において、前記生分解性繊維と前記生分解性樹脂とを混合して綿状シートを形成し、その綿状シートと、天然繊維からなる網目状シートとを積層して前記基材層の前成形体を形成するとともに、その前成形体を前記生分解性樹脂の融点以上に加熱し、その基材層の前成形体と前記表面層とを積層した状態で、金型を用いてプレス成形して賦形することを要旨とするものである。
【００１８】
この本願請求項５に記載の発明では、請求項１とほぼ同様の効果が発揮される。
また、本願請求項６に記載の発明は、前記請求項５に記載の発明において、前記網目状シートを前記綿状シートの間に挟み込んで前記基材層の前成形体を形成することを要旨とするものである。
【００１９】
この本願請求項６に記載の発明では、前記請求項５に記載の発明の効果に加えて、前成形体を加熱した後にプレスすることで、網目状シートを容易に基材層内に埋設することができる。また、積層体がプレス成形する際に基材層に網目状シートを内在した状態で展開されるため、基材層の均一な展開がより確実なものとなる。
【００２０】
また、本願請求項７に記載の発明は、前記請求項５または請求項６に記載の発明において、前記プレス成形時において、前記金型の表面を、前記生分解性繊維の融点と生分解性樹脂の融点と生分解性材料の融点とのいずれよりも低く、成形の行われる環境の温度よりも高い温度に加熱し、その金型内で前記前成形体と表面層とをプレス状態で所定時間保持することを要旨とするものである。
【００２１】
この本願請求項７に記載の発明では、前記請求項５または請求項６に記載の発明の効果に加えて、賦形された積層体を金型内で加温しながら、徐冷することができる。従って、積層体をいきなり成形している環境に放出して冷却する場合に比べて、基材層における生分解性樹脂の結晶化を進めることができて、積層体の耐熱性を向上させることができる。
【００２２】
また、本願請求項８に記載の発明は、前記金型の表面を、前記生分解性繊維の融点と生分解性樹脂の融点と生分解性材料の融点とのいずれよりも低く、前記生分解性樹脂のガラス転移温度より高い温度に加熱し、その金型内で前記前成形体と表面層とをプレス状態で所定時間保持することを要旨とするものである。
【００２３】
この本願請求項８に記載の発明では、前記請求項７に記載の発明の効果に加えて、より確実に積層体を徐冷することができる。このため、さらに基材層中の生分解性樹脂の結晶化を進行させることができる。
【００２４】
また、本願請求項９に記載の発明は、前記請求項５〜請求項８のうちいずれか一項に記載の発明において、前記プレス成形時において、前記金型を型締め状態で所定時間保持した後に、その金型の型締め圧をゆるめた状態でさらに所定時間保持することを要旨とするものである。
【００２５】
この本願請求項９に記載の発明では、前記請求項５〜請求項８のうちいずれか一項に記載の発明の効果に加えて、表面層として不織布を使用する場合に、表面層の起毛状態が損なわれることが抑制され、表面の風合いを良好に保つことができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の生分解性繊維積層体及びその製造方法を、例えば車両のコンソールボックス、リヤパッケージトレイ、トランクルーム等に装着されるトレイと、その製造方法に具体化した一実施形態について図１〜図４に基づいて説明する。
【００２７】
図１に示すように、生分解繊維積層体としてのトレイ１１は、例えば小物等の物品を収容するための四角箱状の収容部１２と、その収容部１２の開口縁の周囲から外方に向かって膨出されたフランジ部１３とを有している。そして、図２に示すように、このトレイ１１は、基材層１４と、前記収容部１２の内周面側の表面に配置される表面層としての不織布１５とからなる生分解性シート１６のプレス成形品となっている。
【００２８】
前記基材層１４は、天然繊維として、例えば竹繊維を補強材とし、生分解性樹脂としてのポリ乳酸をマトリックス樹脂とする基材シート１７と、その基材シート１７の内部に埋設され、天然繊維としての麻繊維等からなる網目状シート１８とで構成されている。
【００２９】
なお、基材シート１７における竹繊維とポリ乳酸との配合割合は、竹繊維が３０〜８０重量％の範囲であることが好ましく、５０〜７０重量％の範囲であることがより好ましい。この前記基材シート１７は、トレイ１１をプレス成形する際に、竹繊維とポリ乳酸繊維とが互いに絡み合った綿状シート１９（図３参照）と前記網目状シート１８とが積層一体化されることにより形成される。
【００３０】
ここで、竹繊維が３０重量％を下回る時には基材シート１７の強度を十分ではなく、一方竹繊維が８０重量％を超えるとプレス成形時における基材シート１７の伸びが低下する。
【００３１】
また、ポリ乳酸繊維は、その繊維長が５〜５００ｍｍであることが好ましく、１０〜５０ｍｍであることがより好ましい。また、そのポリ乳酸繊維の繊維径は、５〜１０００μｍであることが好ましく、５〜５００μｍであることがより好ましく、３０〜３００μｍであることがさらに好ましい。ここで、繊維長が５ｍｍを、繊維径が５μｍを下回る場合には、竹繊維とポリ乳酸繊維との絡まり合いが弱くなる。一方、繊維長が５００ｍｍを、繊維径が１０００μｍを超える場合には、竹繊維とポリ乳酸繊維との均一分散性が低下することがある。
【００３２】
前記不織布１５は、生分解性材料として、例えばポリ乳酸繊維を用い、カード法、エアレイ法等の乾式法または湿式法により生分解性繊維ウェブを形成した後、水流絡合法、ニードルパンチ法、サーマルボンド法、ステッチボンド法、ケミカルボンド法等により製造することができる。この不織布１５を構成するポリ乳酸繊維は、その繊維長が５〜５００ｍｍであることが好ましく、１０〜５０ｍｍであることがより好ましい。また、そのポリ乳酸繊維の繊維径は、５〜５００μｍであることが好ましく、３０〜３００μｍであることがより好ましい。ここで、繊維長が５ｍｍを、繊維径が５μｍを下回る場合には、不織布１５の表面が起毛した状態となりにくくなる。一方、繊維長が５００ｍｍを、繊維径が５００μｍを超える場合には、繊維同士が絡み合いにくくなることがある。
【００３３】
次に、このトレイ１１の製造方法について説明する。
まず、竹繊維とポリ乳酸繊維とを所定の重量比で混合し、例えばニードルパンチ法などにより、両繊維を互いに絡み合わせて、綿状シート１９を形成する。そして、図３に示すように、この綿状シート１９で網目状シート１８を挟み込み、前成形体２０を形成する。次いで、この前成形体２０を、ポリ乳酸繊維の融点（１７０℃）を超える１７０〜２１０℃、好ましくは１８０〜１９０℃程度に加熱する。ここで、この加熱温度は、竹繊維の融点よりも低いものとなっている。この加熱された前成形体２０上に不織布１５を載置し、金型２１にセットする。
【００３４】
次に、図４に示すように、金型２１を型締めするとともに、型締め状態で３〜２０秒、好ましくは５〜１０秒程度保持し、トレイ１１の賦形を行う。次に、金型２１のうちで移動型２１ａを０．１〜２．０ｍｍ、好ましくは０．５〜１．０ｍｍ程度後退させ、型締め圧をゆるめた状態で、１０〜１２０秒、好ましくは４０〜６０秒程度保持してアニーリングを行う。
【００３５】
ここで、トレイ１１を成形する際、金型２１の表面は、好ましくは５７〜１３０℃、より好ましくは９０〜１１０℃に加熱されている。つまり、金型２１は、基材シート１７のマトリックス樹脂であるポリ乳酸のガラス転移点である５７℃より高く、融点である１７０℃より低い温度に加熱されている。このように加熱された金型２１内で賦形したトレイ１１のアニーリングを行うことで、形態を保持した状態で賦形されたトレイ１１を徐冷することができる。ここで、金型２１の表面温度は、５７℃より高ければ、ポリ乳酸の結晶化を進行させることが可能だが、結晶化を効果的に進行させるためには９０℃以上とすることが望ましい。また、金型２１の表面温度が１１０℃を超えると、その表面温度がポリ乳酸の融点に近くなるため、逆に結晶化の進行が遅くなり、冷却に多大な時間を要することになる。
【００３６】
アニーリングを終えたトレイ１１は、金型２１から取り外して、プレス成形の行われる環境下でさらに冷却され、製品となる。
従って、本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
【００３７】
（イ）  このトレイ１１は、竹繊維とポリ乳酸とからなる基材層１４と、その片面にはポリ乳酸繊維の不織布１５とが積層一体化されたものとなっている。その基材層１４には、麻繊維からなる網目状シート１８が埋設されている。
【００３８】
このため、トレイ１１を前成形体２０と網目状シート１８とからプレス成形する際に、トレイ１１に張りを保ったまま、基材層１４の局所的な伸びを抑制しつつ、材料を、金型２１の型面に沿って収容部１２とフランジ部１３との全体に展開させることができる。このため、生分解性を有する深絞りタイプのトレイ１１に、破れや局部的に薄い部分が生じることが抑制され、トレイ１１の見栄えを向上することができる。
【００３９】
（ロ）  このトレイ１１では、基材層１４のマトリックス樹脂と、不織布１５を構成する材料とが、いずれもポリ乳酸となっている。このため、ともに生分解異性を備える基材層１４と不織布１５との間の密着性を高くすることができる。このため、プレス成形時における基材層１４の伸びに対する不織布１５の伸びの追従性を高く保つことができ、トレイ１１における破れや局部的に薄い部分の発生をより効果的に抑制することができる。従って、トレイ１１の見栄えを、さらに向上させることができる。
【００４０】
（ハ）  このトレイ１１では、基材層１４に、プレス成形に先立つ加熱温度より高い融点を有する竹繊維が補強材として添加されている。このため、基材層１４の生分解性を生かしつつ、基材層１４自体の強度を向上することができて、トレイ１１に生分解性を具備させつつも、トレイ１１全体の強度を高めることができる。
【００４１】
（ニ）  このトレイ１１は、基材層１４上にポリ乳酸繊維の不織布１５が積層一体化されている。このため、不織布１５の表面状態を生かして、トレイ１１の表面を起毛したような風合いに仕上げることができる。
【００４２】
（ホ）  このトレイ１１では、麻繊維からなる網目状シート１８が、基材層１４中に埋設されている。このため、網目状シート１８に起因する模様が不織布１５の表面に浮き出すことを抑制することができる。
【００４３】
（ヘ）  このトレイ１１の製造方法では、竹繊維とポリ乳酸繊維とを混合して綿状シート１９を形成し、網目状シート１８を綿状シート１９の間に挟み込むようにして重ね合わせることで、基材層１４の前成形体２０を形成している。そして、その前成形体２０をポリ乳酸の融点以上に加熱し、その前成形体２０と不織布１５とを積層した状態で、金型２１を用いてプレス成形して賦形するようになっている。
【００４４】
このため、網目状シート１８を容易に基材層１４内に埋設することができ、基材層１４の強度を容易に高めることができる。また、トレイ１１の収容部１２は、プレス成形の際に基材層１４に網目状シート１８を内在した状態で展開されるため、基材層１４の均一な展開がより確実なものとなる。これにより、この方法により製造したトレイ１１において、前記（イ）〜（ハ）に記載の効果を容易かつより確実に発揮させることができる。
【００４５】
（ト）  このトレイ１１の製造方法では、トレイ１１のプレス成形時において、金型２１の表面を、竹繊維及びポリ乳酸のいずれの融点よりも低く、ポリ乳酸のガラス転移温度よりも高い温度に加熱している。そして、その金型２１内で賦形したトレイ１１をプレス状態で所定時間保持するようになっている。
【００４６】
このため、賦形されたトレイ１１を金型２１内において、徐冷することができる。従って、トレイ１１をいきなり成形している環境に放出して急冷する場合に比べて、基材層１４におけるポリ乳酸の結晶化を進めることができて、トレイ１１の耐熱性を向上させることができる。
【００４７】
（チ）  このトレイ１１の製造方法では、トレイ１１のプレス成形時において、金型２１を型締め状態で所定時間保持した後に、その移動型２１ａを若干後退させて型締め圧をゆるめた状態で、トレイ１１を金型２１内に所定時間保持するようになっている。このため、基材層１４のポリ乳酸の結晶化を進行させつつ、不織布１５の表面の起毛が倒されてしまうことを抑制することができる。これにより、トレイ１１の表面の起毛状態が損なわれることが抑制され、その表面の風合いを良好に保つことができて、トレイ１１の外観及び触感を向上させることができる。
【００４８】
（変形例）
なお、本発明の実施形態は、以下のように変形してもよい。
・  前記実施形態では、基材層１４の生分解性樹脂をポリ乳酸としたが、この生分解性樹脂は、熱可塑性の材料であればポリ乳酸に限定されるものではない。すなわち、基材層１４の生分解性樹脂としては、例えばポリヒドロキシブチレート、ポリカプロラクトン、ポリブチレンサクシネート、ポリ（ブチレンサクシネート／アジペート）、ポリ（ブチレンサクシネート／カーボネート）、ポリエチレンサクシネート、ポリビニルアルコール、酢酸セルロース、デンプン変性樹脂、セルロース変性樹脂またはこれらの混合物等を用いることができる。ただし、使用する生分解性樹脂の熱的性質に応じて、プレス加工時における温度条件を変更する必要がある。
【００４９】
・  前記実施形態では、基材層１４の生分解性繊維を竹繊維としたが、基材層１４に共存する生分解性樹脂より融点の高い繊維であれば竹繊維に限定されるものではない。すなわち、基材層１４の生分解性繊維としては、例えば麻（亜麻、ラミー、マニラ麻、サイザル麻、ケナフ、ジュート等）繊維、綿繊維、パイナップル繊維、バナナ繊維、ヤシ繊維、その他木材繊維またはこれらの混合物等も用いることもできる。
【００５０】
・  前記実施形態では、網目状シート１８を麻繊維からなるものとしたが、基材層１４に共存する生分解性樹脂より融点の高い繊維からなるものであれば麻繊維の網目状構造体に限定されるものではない。すなわち、網目状シート１８の生分解性繊維としては、例えばポリヒドロキシブチレート繊維、ポリカプロラクトン繊維、ポリブチレンサクシネート繊維、ポリ（ブチレンサクシネート／アジペート）繊維、ポリ（ブチレンサクシネート／カーボネート）繊維、ポリエチレンサクシネート繊維、ポリビニルアルコール繊維、酢酸セルロース繊維、デンプン変性樹脂の繊維、セルロース変性樹脂の繊維、竹繊維、綿繊維、パイナップル繊維、バナナ繊維、ヤシ繊維、その他木材繊維またはこれらの混合物等を用いることもできる。
【００５１】
・  前記実施形態では、基材層１４のマトリックス樹脂をポリ乳酸とするとともに、網目状シート１８を麻繊維で形成した。これに対して、例えば基材層１４のマトリックス樹脂を、低融点（１４０℃）タイプのポリ乳酸とし、網目状シート１８を通常のポリ乳酸（融点１７０℃）の繊維からなるものとしてもよい。この場合、基材層１４における網目状シート１８とマトリックス樹脂との密着性を向上させることができる。
【００５２】
・  前記実施形態では、不織布１５をポリ乳酸繊維からなるものとした。これに対して、不織布１５として、例えばポリヒドロキシブチレート繊維、ポリカプロラクトン繊維、ポリブチレンサクシネート繊維、ポリ（ブチレンサクシネート／アジペート）繊維、ポリ（ブチレンサクシネート／カーボネート）繊維、ポリエチレンサクシネート繊維、ポリビニルアルコール繊維、酢酸セルロース繊維、デンプン変性樹脂の繊維、セルロース変性樹脂の繊維、竹繊維、綿繊維、パイナップル繊維、バナナ繊維、ヤシ繊維、その他木材繊維またはこれらの混合物等からなるものを用いることもできる。
【００５３】
・  前記実施形態では、基材層１４のマトリックス樹脂をポリ乳酸、不織布１５をポリ乳酸繊維からなるものとした。これに対して、基材層１４のマトリックス樹脂と、不織布１５とを、生分解性を有するものであって、異なる材料で構成してもよい。ここで、その異なる材料同士の親和性が低い場合には、接着剤等を利用してもよいが、その接着剤も生分解性を有することが望ましい。
【００５４】
・  前記実施形態において、金型２１の表面を、プレス成形を行う環境の温度よりも高く、基材層１４中のポリ乳酸のガラス転移温度よりも低い温度に加温して、トレイ１１のアニーリングを行ってもよい。
【００５５】
・  前記実施形態において、基材層１４中に複数の網目状シート１８を設けてもよい。
・  前記実施形態において、基材層１４の両面に不織布１５を設けてもよい。
【００５６】
・  前記実施形態において、網目状シート１８を基材層１４と不織布１５との間に設けてもよい。
・  前記実施形態において、基材層１４の表面上に、不織布１５に代えて、例えば生分解性樹脂含浸ファブリック、生分解性レザー、生分解性フィルム等を設けてもよい。
【００５７】
・  前記実施形態では、本発明を、車両のコンソールボックス、リヤパッケージトレイ、トランクルーム等に装着されるトレイと、その製造方法に具体化した。これに対して、本発明の生分解樹脂積層体とその製造方法は、車両用のインナパネル、ドアトリム、フェンダトリム、インストルメントパネル本体、コンソールボックス本体、リアパッケージトレイ本体、各種ガーニッシュ、天井の内張パネル、トランクルーム内の内張パネル等の車両用内装部品に適用することができる。また、本発明は、建築用内装部品にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明をトレイに具体化した一実施形態を示す一部切欠斜視図。
【図２】図１の２−２線断面図。
【図３】図１のトレイの成形方法に関し、前成形体及び不織布を型開き状態の金型にセットする際の説明図。
【図４】図１のトレイの成形方法に関し、トレイのプレス状態を示す断面図。
【符号の説明】
１１…生分解性繊維積層体としてのトレイ、１４…基材層、１５…表面層をなす不織布、１８…網目状シート、１９…綿状シート、２０…前成形体、２１…金型。
【図１】
2004255833.tif 000003
【図２】
2004255833.tif 000004
【図３】
2004255833.tif 000005
【図４】
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