(57)【要約】【課題】車室天井面に沿ってサンバイザ本体を屈曲させることができ、かつ、サンバイザ本体を屈曲させた際に表皮材が浮き上がって見栄えが悪くなるのを防止できる車両用サンバイザ及びその車両用サンバイザの製造方法を提供する。【解決手段】合成樹脂発泡成形体よりなる芯体４の表面に表皮材５が被覆されたサンバイザ本体２を備えるとともに、前記サンバイザ本体２には薄肉ヒンジ部１０が形成されており、前記サンバイザ本体２は前記薄肉ヒンジ部１０を基点として車室天井面に沿って屈曲変形可能に構成されている車両用サンバイザ１であって、前記薄肉ヒンジ部１０は、前記芯体４の表面に被覆された表皮材５の上面から加熱体２１を押し当てて形成される。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
合成樹脂発泡成形体よりなる芯体の表面に表皮材が被覆されたサンバイザ本体を備えるとともに、前記サンバイザ本体には薄肉ヒンジ部が形成されており、前記サンバイザ本体は前記薄肉ヒンジ部を基点として車室天井面に沿って屈曲変形可能に構成されている車両用サンバイザであって、
前記薄肉ヒンジ部は、前記芯体の表面に被覆された表皮材の上面から加熱体を押し当てて形成されていることを特徴とする車両用サンバイザ。
【請求項２】
合成樹脂発泡成形体よりなる芯体の表面に表皮材が被覆されたサンバイザ本体を備えるとともに、前記サンバイザ本体には薄肉ヒンジ部が形成されており、前記サンバイザ本体は前記薄肉ヒンジ部を基点として車室天井面に沿って屈曲変形可能に構成されている車両用サンバイザの製造方法であって、
合成樹脂発泡成形体よりなる芯体の表面に表皮材を被覆して前記サンバイザ本体を準備する行程と、前記芯体の表面に被覆された表皮材の上面から加熱体を押し当てて前記薄肉ヒンジ部を形成する行程と、を有することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車室天井面の湾曲形状に沿って屈曲変形可能に構成されている車両用サンバイザ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車室天井面の湾曲形状に沿って屈曲変形可能に構成されている車両用サンバイザとして、例えば［特許文献１］に開示された自動車用サンバイザが知られている。
［特許文献１］に開示された自動車用サンバイザによれば、サンバイザコアとしてポリプロピレン等のビーズ発泡成形体が使用されており、このビーズ発泡成形体に対して、サンバイザのヒンジラインに沿って楔状をなす一対の発熱体を挿入し、この一対の発熱体を左右に拡開させることにより、分子の配向性を所定方向に規制したソリッド層からなる薄肉ヒンジ部を形成する。そして、袋状に縫製加工したサンバイザ表皮にサンバイザコアを挿入し、その後、表皮の開口部をウェルダ溶着等により接合してサンバイザ本体を構成する。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−６７２３０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記した従来の車両用サンバイザによれば、薄肉ヒンジ部を基点としてサンバイザ本体を屈曲変形させた際に、サンバイザ表皮がサンバイザコアの表面から浮き上がってしまうという問題があった。
すなわち、上記した従来の車両用サンバイザによれば、サンバイザコアに薄肉ヒンジ部を形成してから袋状の表皮内に挿入するために、サンバイザコアの表面とサンバイザ表皮とは一体的に接合しておらず、サンバイザ本体を屈曲変形させた際の屈曲部の内側においてサンバイザ表皮のみが浮き上がってしまい、サンバイザ本体の見栄えが悪くなるという問題があった。
【０００５】
本願発明はこのような問題に鑑みて創案されたものであり、車室天井面に沿ってサンバイザ本体を屈曲させることができ、かつ、サンバイザ本体を屈曲させた際に表皮材が浮き上がって見栄えが悪くなるのを防止できる車両用サンバイザ及びその車両用サンバイザの製造方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記した課題を解決するために、特許請求の範囲の各請求項に記載した発明が構成される。
請求項１に記載した車両用サンバイザによれば、合成樹脂発泡成形体よりなる芯体の表面に表皮材が被覆されたサンバイザ本体を備えるとともに、前記サンバイザ本体には薄肉ヒンジ部が形成されており、前記サンバイザ本体は前記薄肉ヒンジ部を基点として車室天井面に沿って屈曲変形可能に構成されている車両用サンバイザであって、前記薄肉ヒンジ部は、前記芯体の表面に被覆された表皮材の上面から加熱体を押し当てて形成される。
したがって、薄肉ヒンジ部では、合成樹脂発泡成形体よりなる芯体の表面と表皮材とが一体的に融着し、これにより、サンバイザ本体を屈曲変形させた際の屈曲部の内側における表皮材の浮き上がりを防止することができる。
【０００７】
請求項２に記載した車両用サンバイザの製造方法は、合成樹脂発泡成形体よりなる芯体の表面に表皮材が被覆されたサンバイザ本体を備えるとともに、前記サンバイザ本体には薄肉ヒンジ部が形成されており、前記サンバイザ本体は前記薄肉ヒンジ部を基点として車室天井面に沿って屈曲変形可能に構成されている車両用サンバイザの製造方法であって、合成樹脂発泡成形体よりなる芯体の表面に表皮材を被覆して前記サンバイザ本体を準備する行程と、前記芯体の表面に被覆された表皮材の上面から加熱体を押し当てて前記薄肉ヒンジ部を形成する行程とを有している。
したがって、薄肉ヒンジ部では、合成樹脂発泡成形体よりなる芯体の表面と表皮材とが一体的に融着し、これにより、サンバイザ本体を屈曲変形させた際の屈曲部の内側における表皮材の浮き上がりを防止することができる。
【０００８】
また、請求項２に記載した車両用サンバイザの製造方法によれば、芯体の表面に表皮材を被覆した状態で加熱体を押し当てるので、表皮材及び芯体の両方に対して一度に薄肉ヒンジ部を形成することができる。これにより、サンバイザ本体の製造工程を簡略化できるという効果がある。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面にしたがって説明する。
ここで、図１は、本実施の形態における車両用サンバイザ１の外観を示す斜視図である。図２は、表皮材５が被覆される前のサンバイザ本体２の外観を示す斜視図であり、サンバイザ本体２の一部を破断して金属製の軸受部材６が現れた状態を示している。図３は、表皮材５を被覆した後のサンバイザ本体２の外観を示す斜視図であり、加熱体２１を押し当てて薄肉ヒンジ部１０を形成する前の状態を示している。図４は、一対の加熱体２１の間にサンバイザ本体２をセットした状態を示す説明図である。図５は、サンバイザ本体２の表裏両面に一対の加熱体２１を押し当てて薄肉ヒンジ部１０を形成した状態を示す説明図である。図６は、図１における車両用サンバイザ１のＡ−Ａ線に対応する断面図であり、車室天井面に沿ってサンバイザ本体２が屈曲変形した状態を示している。
【００１０】
図１及び図２に示すように、本実施の形態における車両用サンバイザ１は、車室外からの光を遮光するためのサンバイザ本体２と、そのサンバイザ本体２を車室天井部に取り付けるための支軸３とを有している。
サンバイザ本体２は、熱可塑性合成樹脂（例えばポリプロピレン等）のビーズ発泡成形体により略長方形状に成形された芯体４と、その芯体４の表面に被覆された塩化ビニルシート等からなる表皮材５とによって構成されている。芯体４の内部には、サンバイザ本体２の曲げ剛性等を高めるための金属製または熱可塑性合成樹脂製のワイヤーフレーム７が略環状に配設されるとともに、そのワイヤーフレーム７には支軸３の先端部を回動可能に保持するための軸受部材６が連結されている。
【００１１】
支軸３は、合成樹脂・金属・中空パイプなどが略Ｌ字型に曲げられて形成されたものであり、その支軸３の基端部はブラケット３ａを介して車室内天井部に取り付けられ、その支軸３の先端部はサンバイザ本体２の内部に設けられた金属製の軸受部材６に挿入される。これにより、サンバイザ本体２は、支軸３を介して車室内天井部に取り付けられるとともに、支軸３の軸周りに回動操作されることによって、車室天井面に沿う格納位置と、フロントガラスに沿う遮光位置とに配置切り換えされるようになっている。
また、サンバイザ本体２の左端寄りの上端部にはサポート軸８が設けられており、このサポート軸８は車室内に設けられた掛け止め用のフックに回動可能な状態で掛け止めされる。
【００１２】
図１に示すように、サンバイザ本体２には、該サンバイザ本体２を短手方向に分断するようにして薄肉ヒンジ部１０が形成されている。この薄肉ヒンジ部１０は、サンバイザ本体２の表面部と裏面部が一部において近接して薄肉状とされたものである。サンバイザ本体２は、この薄肉ヒンジ部１０を基点として車室天井面の湾曲形状に沿って屈曲変形可能に構成されている。
【００１３】
上記のように構成される車両用サンバイザ１の製造方法について以下に説明する。
車両用サンバイザ１を製造するためには、まず、ポリプロピレン等の熱可塑性合成樹脂のビーズ発泡成形により芯体４を製造する。芯体４の製造の際には、発泡前の成型型内にワイヤーフレーム７や軸受部材６等を予めインサートしておく。これにより、芯体４の内部の所定位置にワイヤーフレーム７や軸受部材６などを配設することができる。
【００１４】
芯体４を製造した後、次に、織布・不織布・ポリオレフィン系樹脂などの２枚のシート材を芯体４の表面側及び裏面側にそれぞれ配設する。そして、その２枚のシート材を芯体４の外周に沿ってウェルダ溶着等によって閉じることで、芯体４の表面に袋状の表皮材５を密着状に被覆することができる。
なお、２枚のシート材を芯体４の外周に沿って閉じるのに替えて、例えば、芯体４を収容する容積をもつ袋状に縫製加工した表皮材５を準備し、表皮材５の内部に芯体４を挿入した後に開口部をウエルダ溶着等によって閉じることにより、芯体４の表面に表皮材５を被覆することもできる。
このようにして芯体４の表面に表皮材５を被覆すると、薄肉ヒンジ部１０が形成される前の段階のサンバイザ本体２を準備することができる（図３参照）。
【００１５】
図３に示すサンバイザ本体２を準備した後、次に、サンバイザ本体２に対して薄肉ヒンジ部１０を形成する。
薄肉ヒンジ部１０を形成するためには、まず、図４に示すように、シリンダ２０によって上下に往復駆動される一対の加熱体２１の間にサンバイザ本体２をセットする。加熱体２１は、鉄等の金属よりなる長尺の棒状部材が加熱対象物に近づくにつれて細くなるようにテーパ状に形成されたものである。一対の加熱体２１の内部には、サンバイザ本体２を加熱する際の温度を調整することのできる電熱ヒータ２２が配設されている。
一対の加熱体２１の間にサンバイザ本体２をセットした後、次に、シリンダ２０を作動させて一対の加熱体２１を相互に近接させる。すると、図５に示すように、一対の加熱体２１の間にサンバイザ本体２が挟まれることになり、芯体４の表面が加熱により溶融して凹状に変形する。
そして、再びシリンダ２０を作動させて一対の加熱体２１を離間させると、熱可塑性合成樹脂よりなる芯体４の表面が凹溝状に変形したまま冷却固化し、これにより、サンバイザ本体２の表面部と裏面部が相互に近接して薄肉状になった薄肉ヒンジ部１０が形成される。この薄肉ヒンジ部１０において、芯体４の表面は加熱により溶融した後に冷却固化しているので、芯体４の表面には表皮材５が一体的に融着している。
なお、表皮材５として、表裏両面に起毛処理が施された不織布等を用いれば、芯体４の表面が表皮材５に含浸した後に冷却固化することになるので、芯体４と表皮材５がより強固に融着することになる。
【００１６】
上記のように製造された車両用サンバイザ１によれば、以下の作用効果を得ることができる。
すなわち、図６に示すように、サンバイザ本体２が車室天井面に沿った格納位置に配置したときには、サンバイザ本体２が薄肉ヒンジ部１０を基点として車室天井面に沿って屈曲するので、サンバイザ本体２が車室天井部から浮き上がらずにすっきりと格納される。また、サンバイザ本体２がフロントガラスに沿った遮光位置に配置したときには、サンバイザ本体２が芯体４の弾性によりまっすぐの状態に戻るので、フロントガラスからの日光等を遮るための遮光面積を広く確保することができる。
【００１７】
また、薄肉ヒンジ部１０では、合成樹脂発泡成形体よりなる芯体４の表面と表皮材５とが一体的に融着するので、これにより、サンバイザ本体２を屈曲変形させた際の屈曲部の内側における表皮材５の浮き上がり等を防止することができる。これにより、芯体４の表面に表皮材５が密着状に被覆された見栄えのよい車両用サンバイザ１を得ることができる。
【００１８】
また、上記した車両用サンバイザ１の製造方法によれば、芯体４の表面に表皮材５を被覆した状態で加熱体２１を押し当てるので、表皮材５及び芯体４の両方に対して一度に薄肉ヒンジ部１０を形成することができる。これにより、従来のように芯体４に凹状の薄肉ヒンジ部１０を形成してから、その後に、芯体４の表面に対して薄肉ヒンジ部１０を被覆するといった無駄な手間を省くことができる。
【００１９】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更することが可能である。
【００２０】
上記実施の形態では、一対の加熱体２１によりサンバイザ本体２を上下から挟むことにより、サンバイザ本体２の上下両面に対して薄肉ヒンジ部１０を形成する例を示したが、このような態様に限定するものではない。例えば、サンバイザ本体２を加工治具にセットし、上側の加熱体２１をシリンダ２０により作動させて押し当てることで、サンバイザ本体２に薄肉ヒンジ部１０を形成してもよい。
【００２１】
また、上記実施の形態では、鉄等の金属よりなる加熱体２１を押し当てることで薄肉ヒンジ部１０を形成する例を示したが、このような態様に限定するものではない。例えば、芯体４の表面に表皮材５を被覆したサンバイザ本体２を準備し、超音波あるいは高周波等の他の加熱手段によってサンバイザ本体２を局所的に加熱することにより、芯体４の表面と表皮材５とが一体的に融着した薄肉ヒンジ部１０を形成してもよい。
【００２２】
また、上記実施の形態では、芯体４がポリプロピレンのビーズ発泡により成形される例を示したが、このような態様に限定するものではない。例えば、ウレタン発泡フォームやスチレンフォーム等のその他の合成樹脂発泡成形体により芯体４を構成してもよい。
【００２３】
また、上記実施の形態では、表皮材５が、織布・不織布・ポリオレフィン系樹脂シート等で構成される例を示したが、このような態様に限定するものではない。例えば、クロス裏面にポリウレタンフォーム等のクッション材を裏打ちした積層状のシートやレザー等の材料により表皮材５を構成してもよい。
【００２４】
また、上記実施の形態では、サンバイザ本体２に薄肉ヒンジ部１０が１カ所にのみ形成される例を示したが、このような態様に限定するものではない。例えば、サンバイザ本体２に対して複数の屈曲基点を設定し、サンバイザ本体２が車室天井面の湾曲形状に沿ってより良くフィットするように、サンバイザ本体２の短手方向に沿って薄肉ヒンジ部１０を複数形成してもよい。
【００２５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、車室天井面に沿ってサンバイザ本体を屈曲させることができ、かつ、サンバイザ本体を屈曲させた際に表皮材が浮き上がって見栄えが悪くなるのを防止できる車両用サンバイザ及びその車両用サンバイザの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態における車両用サンバイザの外観を示す斜視図である。
【図２】表皮材が被覆される前のサンバイザ本体の外観を示す斜視図であり、サンバイザ本体の一部を破断して金属製の軸受部材が現れた状態を示している。
【図３】表皮材を被覆した後のサンバイザ本体の外観を示す斜視図であり、加熱体を押し当てて薄肉ヒンジ部を形成する前の状態を示している。
【図４】一対の加熱体の間にサンバイザ本体をセットした状態を示す説明図である。
【図５】サンバイザ本体の表裏両面に一対の加熱体を押し当てて薄肉ヒンジ部を形成した状態を示す説明図である。
【図６】図１における車両用サンバイザのＡ−Ａ線に対応する断面図であり、車室天井面に沿ってサンバイザ本体が屈曲変形した状態を示している。
【符号の説明】
１    車両用サンバイザ
２    サンバイザ本体
３    支軸
４    芯体
５    表皮材
６    軸受部材
７    ワイヤーフレーム
１０  薄肉ヒンジ部
２０  シリンダ
２１  加熱体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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