(57)【要約】【目的】接着剤層の活性化処理を要するを剥離紙無しラベルを使用し、複数の場所で同時に貼り付け作業するとき、高価なプリンタの使用台数を減らす。【構成】一つの集合作業エリア１に複数の搬送ライン４を設けて、複数の個別作業エリア３を配置し、それぞれに分離手段１０を配置する。集合作業エリア１に設けた一つのラベル供給センタ２にプリンタ５を１台配置し、ここで外部入力手段６ａから必要事項をコンピュータ６へ入力し、コンピュータ６の指令によりプリンタ５から、ロール状の剥離紙無しラベルをなす印字前連続テープ７に必要枚数のラベルを連続印字してカットすることにより印字済み連続テープ８を形成する。この印字済み連続テープ８は接着剤層が常温で不活性のため、これを個別作業エリア３へ運んで、分離手段１０へセットし、カット及び活性化して貼付作業する。【選択図】図１
2004123148.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の活性化処理を経て接着力を与えられる接着剤層を一面に形成し他面へラベルとしての所定事項を印字した剥離紙無しラベルを貼付するための方法において、
一台のプリンタにより長尺の連続ラベルテープへ前記ラベルの複数個分を連続印字してかつ所定長さに分離してから１又は複数の貼付作業場所へ供給する工程と、
貼付作業場所にて前記カットされた連続ラベルテープを分離手段にて個々のラベル毎に分離するとともに前記接着剤層を活性化してから貼付作業を行工程とを備えたことを特徴とするラベルの貼付方法。
【請求項２】
接着剤層を一面に形成し他面へラベルとしての所定事項を印字した剥離紙無しラベルを貼付するための方法において、
一台のプリンタにより長尺かつ接着剤層が形成されていない連続ラベルテープへ前記ラベルの複数個分を連続印字してかつ所定長さに分離してから１又は複数の貼付作業場所へ供給する工程と、
貼付作業場所にて前記所定長さに分離された連続ラベルテープを分離手段にて個々のラベル毎に分離するとともに接着剤層を形成してから貼付作業を行う工程を備えることを特徴とするラベルの貼付方法。
【請求項３】
所定の活性化処理を経て接着力を与えられる接着剤層を一面に形成し他面へラベルとしての所定事項を印字した剥離紙無しラベルを貼付するための装置において、
長尺の連続ラベルテープへ前記ラベルの複数個分を印字して所定の長さに分離するためのプリンタと、この印字された連続ラベルテープを個々のラベル毎に分離するとともに前記接着剤層を活性化するための分離手段とを備え、この分離手段を前記プリンタ１台当たり１又は複数台分散配置し、前記プリンタより所定長さにプリントアウトされた連続ラベルテープを各分離手段へ持参し、分離手段にて個々のラベルに分離・活性化して貼付作業を行うことを特徴とするラベルの貼付装置。
【請求項４】
接着剤層を一面に形成し他面へラベルとしての所定事項を印字した剥離紙無しラベルを貼付するための装置において、
長尺かつ接着剤層が形成されていない連続ラベルテープへ前記ラベル複数個分を連続印字して所定の長さに分離するためのプリンタと、この印字された連続ラベルテープを個々のラベル毎に分離するとともに前記接着剤層を形成するための分離手段とを備え、この分離手段を前記プリンタ１台当たり１又は複数台分散配置し、前記プリンタより所定長さにプリントアウトされた連続ラベル用紙を分離手段へ持参し、分離手段にて個々のラベルに分離し、かつ接着剤層を形成してから貼付作業を行うことを特徴とするラベルの貼付装置。
【請求項５】
上記請求項３の貼付装置において、前記分離手段がラベルのフィード部、カット部，搬送部、活性化部及び払い出し部を備えることを特徴とする。
【請求項６】
上記請求項５の貼付装置において、前記分離手段が活性化された接着剤層へ吹き付け，ロール転写又は刷毛塗りのいずれかにより可塑剤を塗布する可塑剤塗布部を備えることを特徴とする。
【請求項７】
上記請求項６の貼付装置において、前記分離手段の可塑剤塗布部が可塑剤をロール転写する転写ローラとこの表面を加圧する加圧ローラを備え、この加圧ローラーがソレノイドまたはモーターによって上下に移動することを特徴とする。
【請求項８】
上記請求項６の貼付装置において、前記分離手段の払い出し部は断面が丸いベルトによる払い出し機構を備えることを特徴とする。
【請求項９】
上記請求項４の貼付装置において、前記分離手段がラベルのフィード部、カット部，搬送部及、接着剤形成部及び払い出し部を備えることを特徴とする。
【請求項１０】
上記請求項５又は９の貼付装置において、前記分離手段のフィード部は、ロール状になった印字後の連続ラベルテープを支持するためのバー及びラベルを１枚ずつ送ることもできる構造を備えることを特徴とする。
【請求項１１】
上記請求項１０の貼付装置において、前記バーは揺動することを特徴とする。
【請求項１２】
上記請求項５又は９の貼付装置において、前記分離手段のフィード部は、折りたたまれた前記連続ラベルテープを供給する機構及びラベルを１枚ずつ送ることもできる構造を備えることを特徴とする。
【請求項１３】
上記請求項５又は９の貼付装置において、前記分離手段は前記連続ラベルテープ又は１枚ずつ投入された前記ラベルに対して、該ラベルの一部を検出し、決められたピッチで該ラベルをカット部へ送る検出手段を備えることを特徴とする。
【請求項１４】
上記請求項５又は９の貼付装置において、前記分離手段は前記フィード部から送られた前記ラベルを１枚ずつ、または連続してカットするカッターを有するカット部を備えることを特徴とする。
【請求項１５】
上記請求項５又は９の貼付装置において、前記分離手段の搬送部は、ベルト，ローラー、吸着、把持又は粘着により搬送することを特徴とする。
【請求項１６】
上記請求項５の貼付装置において、前記分離手段の活性化部は、前記ラベルの接着剤層を水，赤外線，紫外線，レーザー光，白熱光，加圧，マイクロ波又は熱のいずれかにより活性化することを特徴とする。
【請求項１７】
上記請求項９の貼付装置において、前記分離手段の接着剤層形成部は、前記搬送部から搬送された前記ラベルへ吹き付け，ロール転写又は刷毛塗りのいずれかにより接着剤層を形成するとともに、この接着剤を乾燥から守るための接着剤容器またはカートリッジを備えることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、剥離紙無しラベルの有利な貼付方法及びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的なラベルは裏面に粘着剤層を設け、これを剥離紙に貼った状態で取扱い、貼付直前に剥離紙を剥がして被貼付体へ貼り付けるようになっている。また大量に使用するときは予め長尺で連続する剥離紙上に多数のラベルを貼っておく連続ラベルテープを使用することがある（一例として特開平９−２１６６１５号；特許文献１参照）。しかしこのような剥離紙はラベルを貼付してしまえば廃棄物になるものであり、環境上無視できないことがあるため、剥離紙を廃止した剥離紙無しラベルも使用されている（例として特開平９−２５８６６３号；特許文献２、特開２００１−１８３９７９号；特許文献３参照）。また、常温で不活性の感熱接着剤層を形成し、貼付時に加熱して活性化するものもある（特開２０００−３１８７１８号；特許文献４参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開平９−２１６６１５号
【特許文献２】特開平９−２５８６６３号
【特許文献３】特開２００１−１８３９７９号
【特許文献４】特開２０００−３１８７１８号
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、特許文献２及び３のような形式の場合、例えば表面に必要事項を印字して一枚毎にカットしたものは、粘着剤層が露出して取扱が面倒になり、個別にカットしたものを持ち歩く訳にはいかないので、実質上貼付現場にてロール状態から印字・カットして直ちに使用することを強いられる。したがって独立した貼付作業場所が多数存在する場合は、その作業場所毎に高価な貼付装置が必要になるので、廉価にできる方法及び装置が望まれている。また貼付作業場所が１ケ所であっても印字場所とかなり離れてるような場合にも不都合が生じる。このことは特許文献４でも同様である。すなわち不活性の接着層を形成することにより取扱が容易になっても、ラベルカットから貼付までの時間的な余裕があるだけであり、やはり設備上のコスト削減は期待できない。そこで本願発明は、剥離紙無しラベルを用いて低コストで実現できる有利な貼付方法及び装置の提供を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため請求項１に係る貼付方法は、一台のプリンタにより長尺の連続ラベルテープへラベル複数個分を連続印字して所定長さに分離してから１又は複数の貼付作業場所へ供給する工程と、
貼付作業場所にて所定長さに分離された連続ラベルテープを分離手段にて個々のラベル毎に分離するとともに接着剤層を活性化してから貼付作業を行うことを特徴とする。
【０００６】
請求項２では、印字工程における連続ラベルテープに接着剤層を形成せず、分離手段にて接着剤層を形成することを特徴とする。
また、本願発明の装置は、請求項３のように、長尺の連続ラベルテープへ前記ラベル複数個分を連続印字するためのプリンタと、この印字された連続ラベルテープを個々のラベル毎に分離するとともに接着剤層を活性化するための分離手段とを備え、この分離手段を前記プリンタ１台当たり１又は複数台分散配置し、前記プリンタより所定長さにプリントアウトされた連続ラベルテープを分離手段へ持参し、分離手段にてラベルを個々に分離・活性化して貼付作業を行うことを特徴とする。
【０００７】
このとき、前記分離手段がラベルのフィード部、カット部，搬送部及、活性化部及び払い出し部を備える要にすることができ、さらにこの活性化された接着剤層へ吹き付け，ロール転写又は刷毛塗りのいずれかにより可塑剤を塗布する可塑剤塗布部を備えることもできる。またこの可塑剤塗布部が可塑剤をロール転写する転写ローラとこの表面を加圧する加圧ローラを備えるとき、この加圧ローラーをソレノイドまたはモーターによって上下に移動させてもよい。さらに分離手段の払い出し部には断面が丸いベルトによる払い出し機構を備えることができる。
【０００８】
請求項４の装置は、請求項３と同様な構成であるが、接着剤層が形成されていない長尺の連続ラベルテープへラベル複数個分を連続印字し所定の長さに分離するためのプリンタと、この印字された連続ラベルテープを個々のラベル毎に分離するとともに前記接着剤層を形成するための分離手段とを備えることを特徴とする。このとき、分離手段はラベルのフィード部、カット部，搬送部及、接着剤形成部及び払い出し部を備えることができ、接着剤層形成部には、搬送部から搬送されたラベルへ吹き付け，ロール転写又は刷毛塗りのいずれかにより接着剤層を形成するとともに、この接着剤を乾燥から守るための接着剤容器またはカートリッジを備えることもでる。
【０００９】
また、請求項３及び請求項４のいずれの装置においても、分離手段のフィード部に、ロール状になった印字後の連続ラベルテープを支持するためのバー及びラベルを１枚ずつ送ることもできる構造を備えることができる。このときこのバーを揺動可能にすることもできる。また、フィード部は、折りたたまれた連続ラベルテープを供給する機構及びラベルを１枚ずつ送ることもできる。さらに連続ラベルテープ又は１枚ずつ投入されたラベルに対して、該ラベルの一部を検出し、決められたピッチで該ラベルをカット部へ送る検出手段を備えることもできる。またフィード部から送られた前記ラベルを１枚ずつ、または連続してカットするカッターを備えたカット部を備えることもできる。
さらに、搬送部を、ベルト，ローラー、吸着、把持又は粘着のいずれかにより搬送するように構成してもよい。
【００１０】
【発明の効果】
まず請求項１の貼付方法によれば、プリンタにて剥離紙無しラベルに必要枚数分連続して印字してから所定長さに分離して連続ラベル用紙を作る。このとき、接着層は不活性の接着剤層のままであり、剥離紙は不要である。次に、この連続ラベル用紙を持って、プリンタの周囲に分散して存在する作業場所へ行き、ここで分離手段に装着する。
分離手段は個々のラベル１枚毎に分離し、かつ不活性の接着剤層を活性化することにより、分離手段から取り出したラベルを一枚ずつ包装等へ貼付する。これを複数の作業場所にて併行して行うことができる。
【００１１】
したがって、高価なプリンタを１台だけで済ませることができ、プリンタの使用効率を高めることができるとともに、全体のコストを低減できる。
しかも剥離紙を発生させず、環境負荷を軽減できる。そのうえ分離手段を貼付現場へ接近して配置するので貼付作業を容易にできる。また貼付作業場所は１ケ所であるが印字場所とかなり離れているような場合でも、プリンタと分離手段を別々に配置できるので、余計な設備を必要とせずに現場サイドにて貼付作業ができる。
【００１２】
請求項２の方法は分離手段にて接着剤層を形成するので、特殊な接着剤を使用する剥離紙無しラベルを不要にでき、かつ活性化手段も不要になり、剥離紙無しでラベル貼付することをより簡単に実現できる。
【００１３】
請求項３の装置によれば、プリンタと分離手段を分離し、プリンタは接着剤層が不活性の連続ラベルテープを任意の所定長さにプリントアウトでき、分離手段は分離と活性化ができるので貼付現場での作業が容易になる。しかもプリンタ１台当たり分離手段を１又は複数台とすることができるため全体の装置が廉価になる。なおプリンタと分離手段が１台ずつである場合も、貼付作業場所は１ケ所であるが印字場所とかなり離れているようなとき、貼付作業場所へプリンタを設置しなくても済む。
【００１４】
さらに、分離手段にフィード部、カット部，搬送部、活性化部及び払い出し部を備えることにより十分に機能することができ、可塑剤塗布部を追加すれば活性化した接着剤の結晶化による性能低下を防止し長期の安定使用を可能にする。このとき可塑剤塗布部に可塑剤の転写ローラと加圧ローラを備えた場合には、加圧ローラーをソレノイドまたはモーターによって上下に移動させれば、可塑剤の過大な付着を防止でき、さらに払い出し部には断面が丸いベルトによる払い出し機構を備えれば、払い出し部のベルトに接着剤や可塑剤が付着する量を少なくでき、作業性も向上する。
【００１５】
請求項４の装置によれば、分離手段に接着剤層形成部を設けたので、貼付作業の現場である分離手段にて貼付直前に接着剤層を形成できるので、取扱性が向上する。また、吹き付け，ロール転写又は刷毛塗りのいずれかにより容易に接着剤層を形成することができる。そのうえ接着剤容器またはカートリッジを備えれば接着剤を乾燥から守ることができる。
【００１６】
また、請求項３及び請求項４のいずれの装置においても、分離手段のフィード部は、ロール状になった印字後の連続ラベルテープをバーで支持できるとともに、ラベルを１枚ずつ送ることもできる。このときこのバーを揺動可能にすればフィード方向を連続ラベルテープの材質等に応じて適宜変化させることができる。また、フィード部が折りたたまれた連続ラベルテープを供給するようにもできる。さらに連続ラベルテープ又は１枚ずつ投入されたラベルに対して、該ラベルの一部を検出し、決められたピッチで該ラベルをカット部へ送る検出手段を備えることにより、正確な送りを実現できる。この送り機構によってカッターでラベルを１枚ずつ、または連続してカットすることができる。
さらに、搬送部を、ベルト，ローラー、吸着、把持又は粘着のいずれかにより構成することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて一実施例を説明する。図１は全体のシステム図であり、図２及び図３は使用する剥離紙無しラベルを示す。
まず、図１において、工場等の集合作業エリア１内には、ラベル供給センタ２，個別作業エリア３，３・・・・，搬送ライン４等が設けられている。
【００１８】
ラベル供給センタ２にはプリンタ５、これに印字指令を出すコンピュータ６及びコンピュータ６に必要な文字等を外部入力するためのキーボード等の外部入力手段６ａが接続されている。コンピュータ６はノートパソコンやデスクトップパソコン等を利用可能であり、ラベルの必要書式、カット幅、必要事項、必要枚数等を設定し、プリンタ５により印字させることができる。
【００１９】
ラベル供給センタ２ではプリンタ５により印字前連続テープ７へ所定事項を印字し、必要枚数分の長さにカットした印字済み連続テープ８がロール等の形で供給される。印字済み連続テープ８は個々の個別作業エリア３に対応する内容が印字され、作業員によってラベル供給センタ２からそれぞれの個別作業エリア３へ運ばれ、各個別作業エリア３に配置された分離手段１０に取付けられ、１枚毎に分離し、かつ活性化された状態にされる。プリンタ５と分離手段１０は互いが完全に分離された別部材である。
【００２０】
各個別作業エリア３はそれぞれラベル貼付作業において独立したものであり、同一内容又は異なる内容のラベルを製品もしくはその梱包等の被貼付体へ貼付する。個別作業エリア３の内のいくつかは、図示のように搬送ライン４によって連結されているものでもよい。個別作業エリア３の数は単数又は２以上の複数であり、ラベル供給センタ２を中心に分散配置されている。
【００２１】
ラベル供給センタ２からの分散程度は、個々のラベルを１枚ずつラベル供給センタ２から個別作業エリア３へ運ぶことが非効率的となる距離以上離れていることを要し、この距離が遠くなればなる程、ラベル供給センタ２にて個別ラベルを集中発行する場合の効率が悪くなる。
【００２２】
図２はＡとして印字前連続テープ７、Ｂとして印字済み連続テープ８、Ｃとして一枚ずつカットされたラベル１２をそれぞれ示す。Ａに示すように、印字前連続テープ７は剥離紙無しラベルをカットする前の長尺テープ状をなし、ロール紙９としてプリンタ５へ装着されている。
【００２３】
印字前連続テープ７の表面（印字面をいう、以下同じ）は図示のようにラベルのロゴや枠等の共通事項からなるラベル表示部１１を予め印刷してある。隣り合うラベル部表示１１、１１間には所定の間隙１３ａが形成され、ここにセンサーマーク１３が形成されている。本実施例では透過式センサ用のスリットになっている。なお、予めロール紙９の表面を全く無地にしておき、プリンタ５により共通事項及び個別事項をその都度印字するようにしてもよい。本願においてはプリンタによるものを特に印字といい、その他の手段による印刷と区別する。
【００２４】
Ｂの印字済み連続テープ８は、プリンタ５によってラベル部表示１１の空欄へ所定の個別事項を印字したものを必要枚数分連続印字し、その後ロール紙９から必要枚数分の長さでカットしたものであり、これを持ち運び等が容易なように手巻き又巻き取り機でロール状等にする。
Ｃのラベル１２は間隙１３ａの上でカットされて印字済み連続テープ８から分離される。
【００２５】
図３のＡは図２の３−３線に沿う断面図である。この図に示すように、印字前連続テープ７は紙、樹脂又は金属等の適宜材料よりなる基材１４の表面上にラベル部表示１１を形成し、裏面（貼付面側をいう、以下同じ）を接着剤層１５とする。この接着剤層１５は公知の接着剤からなり、所定の操作で活性化されるまで不活性状態を保ち、活性化後は活性状態を持続するものである。本実施例ではホットメルトの熱活性タイプを使用し、当初常温では不活性糊層であり、所定温度に加熱することにより活性化し、以後活性状態を持続するものが採用されている。このようなものとして、例えば、大日本インキ（株）のＥＮ９００等がある。
【００２６】
図３のＢはＡにおける両側の間隙１３ａ．１３ａでカットすることにより一枚になったラベルの状態を示す断面図である。この状態では後述する可塑剤５０が接着材層１５の表面に塗布される。符号５８は被貼付体であって、エアクッションをなす公知のエアキャップシートの例を示す。
【００２７】
このような剥離紙無しラベルを使用すると、複数の個別作業エリア３，３，・・・・に必要な印字済み連続テープ８をラベル供給センタ２にて集中処理し、各個別作業エリア３の作業員はラベル供給センタ２から接着層１５が不活性状態の印字済み連続テープ８を運ぶことができるから、プリンタ５を１台だけにしても、プリンタ５を効率的に稼働できる。なお、プリンタ５の台数は１台当たり分離手段１０が単数又は複数台の組合せになっていればよく、大規模な作業エリアではこのような組合せを複数配置してもよい。
【００２８】
また、各個別作業エリア３の作業員は、自己のエリアにて必要十分なだけの印字済み連続テープ８として確保すれば、何度もラベル供給センタ２との間を往復する必要がないので、ラベル供給センタ２から離れていても間断なく作業できる。したがって、印字済み連続テープ８の長さは、各個別作業エリア３毎に、印字済み連続テープ８を運ぶ回数をできるだけ少なくするように設定すればよい。なお、センサーマーク１３は、この分散システムを実際的に可能とする重要なものであるが、この点については後述する。
【００２９】
次に、プリンタ５について説明する。図４はプリンタ５の構造を簡略的に示し、ケース１６内にロール紙９から供給された印字前連続テープ７の先端が表面を上にして入ると、まず透過光式センサ１７により、センサーマーク１３の位置が検出される。すなわち、透過光式センサ１７上をセンサーマーク１３が通過すると、センサーマーク１３をなすスリットを光が透過することにより、透過光式センサ１７がセンサーマーク１３の位置を検出する。
【００３０】
すると、この検出時点より所定時間後に印字ヘッド１８により印字前連続テープ７のラベル部表示１１へ所定内容の印字を行う。これを必要枚数分のセンサーマーク１３が通過するまで繰り返すことにより、必要枚数の印字が行われ、センサーマーク１３の数が必要枚数として指定された数になるとその後の所定時間後にカッター１９を作動させてロール紙９からカットして、印字後連続テープ８とする。
【００３１】
このカットタイミングは、間隙１３ａ、１３ａ車幅の行方向長さ（すなわちカット幅）及び搬送スピードより的確に設定される。カットされた印字済み連続テープ８は手巻き又はプリンタ５もしくは分離手段１０等に設けられた巻き取り装置により巻き取られてロール状に巻かれる。
【００３２】
次に分離手段１０について説明する。図５は分離・活性化装置として構成された分離手段１０の斜視図、図６はその概略的な構成図、図７はラベルの送りを概略的に示す図である。これらの図において、分離手段１０は、フィード部２０，カット部２１，搬送部２２，活性化部２３，可塑剤塗布部２４，払い出し部２５，の各部を備える。符号２６は全体のケースであり、その長さ方向一端側に入り口２７，他端側に出口２８が設けられる。ケース２６の上部に給紙部カバー２９が着脱自在に設けられる。
【００３３】
フィード部２０は、ロール状態等の印字済み連続テープ８又は予め個別にカットされたラベルを給紙するための部分である。出口２８の上方にはロール状の印字済み連続テープ８を支持するＬ字状のアーム３０が設けられ、その下方となる給紙部カバー２９の端部は印字済み連続テープ８を収容するための凹部２９ａになっている。
【００３４】
給紙部カバー２９の凹部２９ａと入り口２７の間は斜面２９ｂをなし、裏面を上にした印字済み連続テープ８の一端を入り口２７へガイドする。また、１枚だけのラベルを乗せた場合は、自動的に入り口２７へ滑り落ちるようになっている。図７の符号２９ｃは連続テープ８の横幅方向端部をガイドする横ガイドプレートであり、連続テープ８の横幅に合わせて給紙部カバー２９上を連続テープ８の横幅方向へ調節移動自在である。
【００３５】
入り口２７はリターン部カバー３１により囲まれ、その内側にリターンローラ３２並びにアイドルローラ３１ａ及び３２ａが配置される。リターンローラ３２はベルト３４を介して入口モータ３５で回転駆動され、アイドルローラ３３との間に印字済み連続テープ８を挟んで略１８０°方向を転換し、表面を上にしてリターンローラ３２から略水平の搬送路３３に沿って図７のＡ矢示図方向へ送り込むようになっている。
【００３６】
入り口２７には入口センサ３６が設けられる。入口センサ３６はタッチ式センサ等で構成され、印字済み連続テープ８等が入り口２７へ入るとこれを検知して各部の後述する入り口モータを駆動してラベルを装置内部へ導入する。
【００３７】
また、仮想線で示すように、アーム３０を揺動式として、印字済み連続テープ８を装着したアーム３０をリターンローラ３２の略横並び位置まで倒すこともできる、このようにすると、印字済み連続テープ８をリターンさせないで済むため、厚物を扱う場合に有利である。但し、実線のようにすると、フィード部２０全体をコンパクトにすることができる。また、当初より、仮想線のような側方位置へ設けることもできる。
【００３８】
カット部２１はリターンローラ３２から出口２８に至る略水平の搬送路の途中で、リターンローラ３２に近接して設けられ、印字済み連続テープ８の間隙をカットするカッタ３７が設けられている。カッタ３７は刃が上下動する公知の機械式構造をなす。
【００３９】
カッタ３７によるカットタイミングは、カットタイミングセンサ３８により行われる。カットタイミングセンサ３８は搬送路を上下に挟んで配置される透過光式センサであり、カッタ３７を通過した印字済み連続テープ８の先端が達すると光を遮るため、先端を検知し、その後印字済み連続テープ８のセンサーマーク１３が通過するたびにこれを検知する。したがって、先端又はセンサーマーク１３を検知するたびにカッタ３７を連動させれば、１枚ずつラベルをカットできる。
【００４０】
なお、カットタイミングセンサ３８とカッタ３７の距離を、正確にラベルのカット幅となるようにカットタイミングセンサ３８を位置調整すれば簡単かつ正確に印字済み連続テープ８をカットできる。但し、カットタイミングセンサ３８の位置調節をせず、予めラベルのカット幅情報を入力することにより、カッタ３７を制御できる構成にすれば、カットタイミングセンサ３８の検知信号とこのカット幅情報並びに送り速度により正確にカットするように制御することができる。
【００４１】
また、カッタ３７の送り方向前方側にカットタイミングセンサ３８を設ければ、センサーマーク１３の通過を検知してからカッタ３７を制御できるので、長短のカット幅が混在する印字済み連続テープ８であっても、正確にカットできる。
【００４２】
搬送部２２はカッタ３７によりカットされた個別のラベル１２を活性化部２３へ送るための部分であり、上下のフィードベルト４０，４１間に挟まれて斜めになる等の位置ずれがないように搬送される。
上下のフィードベルト４０，４１は、それぞれ平ベルトをローラー４２，４３間に巻き掛けたものである。
【００４３】
活性化部２３は、ヒートアップタイミングセンサ４４，圧接ローラ４５，ヒーター４７を備える。ヒートアップタイミングセンサ４４はカットタイミングセンサ３８と同様の透過光式センサであり、ラベルの通過を検知する。搬送部２２のローラー４３と圧接ローラ４５は出口モータ３９により共通に駆動される。
【００４４】
圧接ローラ４５は圧接ローラ４５とヒーター４７の間へ送り込まれたラベル１２をヒーター４７へ圧接しながら回転して可塑剤塗布部２４へ送るようになっている。このとき、ラベルは接着剤層１５を下向きにして送られるため、接着剤層１５がヒーター４７へ圧接され、ヒーター４７との接触部分を加熱して活性化する。ヒーター４７は接着剤層１５との接触部が平坦面をなす電熱ヒーターであり、短時間で広い面積を効率よく加熱できる。ヒーター４７の表面温度は接着剤層１５を活性化するに十分な温度になっている。
【００４５】
可塑剤塗布部２４は可塑剤５０の収容されたタンク５１に半没するスポンジローラ５２をラベルの下面から押し当てるように構成され、活性化された接着剤層１５へ可塑剤５０を塗布することにより接着剤層１５の結晶化を防ぎ、接着力を長期に維持させる。特に、被貼付面が、エアキャップシートなどのように凹凸が著しい場合、露出部分から結晶化が進み、接着剤層１５の接着力が経時的に低下することを有効に防止できる。可塑剤５０はテンペル樹脂等公知のものを利用できる。可塑剤が塗布されたラベル１２はスポンジローラ５２と排出ピンチローラ５３に挟まれて払い出し部２５へ送られる。
【００４６】
排出ピンチローラ５３はソレノイドやモータ等により構成されたローラ上下部４６により上下動し、ラベルの移動が停止したとき等には、ローラ上下部４６により排出ピンチローラ５３を上方へ持ち上げて排出ピンチローラ５３をラベルから離し、これにより可塑剤の過大塗布を防止するようになっている。なお、スポンジローラ５２側を上下動させてもよい。
【００４７】
払い出し部２５は、可塑剤塗布部２４のスポンジローラ５２から送り出されたラベル１２を出口２８へ送り出すための部分であり、払い出しベルト５４、これを巻き掛けるローラ５５，５６，払い出しセンサ５７を備える。払い出しベルト５４の先端側である巻き掛けるローラ５６側は出口２８からラベル１２が送り出される方向へ突出し、かつ先端側が下がり傾斜をなしている。
【００４８】
払い出しベルト５４は断面が円形の丸ベルトを数本平行に間隔をもって並べたものであり、活性化された接着剤層１５と線接触により可及的に接触面積を小さくするようになっている。払い出しセンサ５７は反射式のセンサであり、その上方にラベル１２が位置するとき出口モータ３９を停止し、かつローラ上下部４６を作動させて圧接ローラ４５を上動させる。
【００４９】
図８はリターンローラ３２を図７のＢ方向から示す図であり、リターンローラ３２は回転軸３２ｂ上へ軸方向所定間隔で複数設けられる。アイドルローラ３２ａも同様構造である。このようにすると、印字済み連続テープ８に送り方向に長い変曲形状を与え、一種のリブ形状を作るので、印字済み連続テープ８の腰を強くすることができる。
【００５０】
図９は排出ピンチローラ３６と払い出しベルト５４の関係を図７のＣ方向から示す図であり、排出ピンチローラ５３もアイドルローラ３３同様に回転軸５６ａの軸上に所定間隔で複数設けられるてラベル１２の腰を強くするようになっている。また、隣り合う排出ピンチローラ５３、５３間に払い出しベルト５４が位置するように配置し、払い出しベルト５４に対する接着剤層１５の接着を極力少なくするようになっている。
【００５１】
次に、本実施例の作用を説明する。まず本実施例の貼付方法によれば、プリンタ５にて剥離紙無しラベルの印字前連続ラベルテープ７に必要枚数分連続して印字してから所定長さに分離して印字済み連続ラベルテープ８を作る。このとき、接着層は不活性の接着剤層１５のままであり、剥離紙は不要である。
【００５２】
次に、この連続ラベルテープ８をロール状にして取り扱いやすくコンパクトにまとめ、これを持ってプリンタ５の周囲に分散して存在する貼付作業場所３へ行き、ここで分離手段１０に装着する。
【００５３】
分離手段１０は連続ラベルテープ８をカッター３７でラベル１２として１枚毎にカットし、かつヒーター４７により不活性の接着剤層１５を活性化し、これを払い出し部２５へ送るので、これを払い出し部２５から取り出し、ラベル１２を一枚ずつ包装等へ貼付する。これを複数の作業場所にて併行し、かつ貼付現場にて効率よく行うことができる。
【００５４】
このとき、センサーマーク１３と分離手段１０におけるカットタイミングセンサ３８の存在は極めて重要であり、プリンタ５にて自由な長さの印字済み連続ラベルテープ８を形成しても、これを分離手段１０にて正確に個別のラベルにカットし、かつ活性化できる。したがって、剥離紙無しラベルの採用と共に、プリンタ５から離隔した場所にて分離手段１０を配置し、現場直近状態にて貼付作業を可能にする本システムを実質的に可能にしている要素である。
【００５５】
したがって、高価なプリンタ５を１台だけで済ませることができ、プリンタ５の使用効率を高めることができるとともに、全体のコストを低減できる。
しかも剥離紙を発生させず、環境負荷を軽減できる。そのうえ分離手段１０を貼付現場へ接近して配置するので貼付作業を容易にできる。さらに、印字→カット→活性化の工程順序を採用するので、もっとも合理的で安価な構成になる。
【００５６】
また、本実施例の装置によれば、分離手段１０にフィード部２０、カット部２１，搬送部２２、活性化部２３及び払い出し部２５を備えることにより十分かつ効率的にに分離及び活性化の各機能することができる。そのうえ可塑剤塗布部２４を備えるので、塗布された可塑剤５０によって活性化した接着剤の結晶化による性能低下を防止し長期の安定使用を可能にする。
【００５７】
さらに、フィード部２０は、ロール状になった印字済み連続ラベルテープ８をアーム（バー）３０で支持できるとともに、ラベル１２を１枚ずつ送ることもできる。このときこのアーム３０を揺動可能にすることにより、フィード方向を印字済み連続ラベルテープ８の材質（厚みによる硬さを含む）等に応じて適宜変化させることができる。また、フィード部２０の凹部２９ａを深くしてかつ十分な大きさにすれば、折りたたまれた印字済み連続ラベルテープ８をここに置いて内部へ供給することもできる。
【００５８】
また、入り口センサ３６、カットタイミングセンサ３８、ヒートアップタイミングセンサ４４及び払い出しセンサ５７からなる検出手段を備えたので、印字済み連続ラベルテープ８又は１枚ずつ投入されたラベル１２に対して、ラベルの先端又はセンサーマーク１３を検出し、決められたピッチでカット部２１へ送ることにより、正確な送りを実現できる。
【００５９】
この送り機構によってカッター３７でラベルを１枚ずつ、または連続してカットすることができる。しかもカットタイミングセンサ３８及びヒートアップタイミングセンサ４４をそれぞれ透過式センサとしたので、プリンタ５において使用しているセンサー形式と共通化できる。したがって分離手段１０のセンサ方式を独自なものにせずに済むから、安価に構成できる。
【００６０】
さらに、搬送部２２を、ベルト，ローラー、吸着、把持又は粘着のいずれかにより構成することができる。また、可塑剤塗布部２４に可塑剤５０の転写をするスポンジローラ５２とこの表面へ圧接される排出ピンチローラ５３を備え、この排出ピンチローラ５３をソレノイドまたはモーターからなるローラー上下部４６によって上下に移動するので、ラベル１２が移動停止したとき、圧接を解除することによって可塑剤５０の過大な接着剤層１５に対する付着を防止できる。
【００６１】
また、払い出し部２５には断面が丸い払い出しベルト５４による払い出し機構を備えるので、払い出し部２５の払い出しベルト５４に接着剤や可塑剤が付着する量を少なくでき、作業性も向上する。また払い出しベルト５４の先端側が出口２８から突出しているのでラベル１２を掴み易い。
【００６２】
しかも、払い出しセンサ５７を設け、払い出し部２５にラベル１２が抜き取られずに残っている限り、これを検出して分離手段１０におけるラベルの移動を停止させるので、作業者の最適タイミングで貼付作業ができる。
【００６３】
次に各部の応用例を示す。フィード部２０については、ロール状及びカット
状のものについて説明したが、コンピュータ用紙のように連続折りたたみ状にしたものを供給できるようにしてもよい。この場合は、入り口２７は折りたたみ状の印字済み連続テープ８を置くトレーを設ければよい。プリンタ５側において、折りたたみ状に印字出力する構造になっている場合に好都合である。また、リターンローラ３２及びアイドルローラ３２ａは、金属製又は樹脂製のいずれでもよく、ギヤ駆動形式にしてもよい。
【００６４】
カット部２１は、機械式のカッタ３７に代えて種々の方式のものを使用でき、機械式ではロータリー式のもの等がある。またレーザー光線，超音波，熱線等を利用してもよい。さらにミシン目等をつけて引きちぎる形式、分離部を濡らして刃物によるカット又は引きちぎる方法等がある。
【００６５】
入口センサ３６は、透過光式のみならず、種々可能であり、印字したセンサーマークを読みとる読み取り式、反射部を設けて反射光を検知する反射式、磁性体マークによる磁気検知式等、公知の方式を採用できる。
【００６６】
また、センサの数を増やすか、先端方後端までを検知するように検出方法を変更することにより、ラベル１枚のみの検出も可能となる。この場合、先端のみを検出してカット信号を出力する形式では、最後のものまで空振りのカットをする可能性があるところ、これを無くすことができる。
【００６７】
搬送部２２については、搬送形式をベルト，ローラ，吸着，把持，粘着等により行うことができる。ベルト式の場合は、タイミングベルト，Ｖベルト，丸ベルト等を適宜使用できる。材質は金属，樹脂，ゴム等任意である。
【００６８】
ローラー式は、複数の回転ローラを並べたものであり、各ローラ又はその一部を駆動する駆動式ローラを用いてもよい。また、全体を傾斜すればラベルを自重により移動させることができる。
【００６９】
吸着方法は、ローラ等の搬送部材の表面へラベルを減圧又は吸盤等により吸着するものである。把持式は、吸着の代わりに把持機構によりラベルをつまんで搬送するものである。粘着式は吸着に代えて粘着剤の粘着力を利用して一時的に粘着して搬送するものである。
【００７０】
これらの搬送手段としては、ローラによるもの、ベルトコンベア式によるもの、エアーシリンダ又は油圧シリンダによるもの、ロボットアーム形式によるもの等種々である。
【００７１】
可塑剤塗布部２４における可塑剤５０の塗布方式としては、吹きつけ，刷毛塗り等がある。また、ロール転写の場合は、ローラ上下部４６をモータ駆動にしてもよい。さらに、圧接ローラ４５は径変化のストレートのものでもよい。
【００７２】
払い出し部２５は、払い出しベルト５４に代えて、上記把持式，吸着式等の搬送が可能である。
【００７３】
接着剤層１５は感熱性のものに限定されない。例えば、水溶性，加圧反応性，紫外線反応性等のものを用いて活性化できる。
水溶性の場合は、水を吹き付け、刷毛塗り、ロール転写等により塗布すればよい。
【００７４】
加圧反応式は、マイクロカプセル入り接着剤等の感圧式のものを用いる方法であり、ローラー圧接，面プレス等により加圧すればよい。
紫外線反応式のものは、公知の紫外線ランプにて紫外線を照射することにより活性化とするものであり、市販の装置を手軽に利用できる。
【００７５】
なお、貼付作業場所が１ケ所であり、プリンタ５と分離手段１０が１台ずつである場合でも本願発明は効果がある。すなわち、貼付作業場所がが印字場所とかなり離れているようなとき、貼付作業場所へプリンタ５を設置しなくても済むので、余計な設備を必要とせずに現場サイドにて貼付作業ができる。
【００７６】
また、印字前連続テープ７及び印字済み連続テープ８の段階では接着剤層を設けない方法でも可能である。この場合、プリンタ５にては接着剤層の無い、印字前連続テープに所定事項を印字して、印字済み連続テープを形成する（印字済み連続テープにも接着剤層は無い）。その後、個別作業エリア３へ運んで、分離手段１０に装着すると、分離手段１０は活性化部２３に代えて接着剤塗布部にすることにより、ここで接着剤が塗布され、以後、払い出し部２５を経て取り出される。
【００７７】
このようにすると、特殊な接着剤層１５を不要にでき、プリンタ５から分離手段１０へ装着するまでの間に接着剤層が無いので、取扱が極めて容易になり、環境温度の変化にも影響されない。そのうえ特殊な接着剤を使用する剥離紙無しラベルを不要にでき、かつ活性化手段も不要になるので、剥離紙無しでラベル貼付することをより簡単に実現できる。
【００７８】
また、貼付作業の現場である分離手段１０の近傍にて貼付直前に接着剤層を形成できるようになる。しかも接着剤層を、吹き付け，ロール転写又は刷毛塗りのいずれかにより容易に形成することができる。また可塑剤塗布部を省略できる。そのうえ接着剤容器またはカートリッジを備えれば接着剤を乾燥から守ることができる。
【００７９】
さらに、印字、カット及び活性化からなる工程順序も自由に組み合わせることができる。連続テープを用いる形式の場合は▲１▼〜▲６▼通りがある。
▲１▼印字→カット→活性化（上記実施例の順序）
▲２▼印字→活性化→カット
▲３▼カット→印字→活性化
▲４▼カット活性化→印字
▲５▼活性化→印字→カット
▲６▼活性化→カット→印字
【００８０】
このうち▲２▼は長さ不特定の場合に適している。▲３▼▲４▼予めカットする必要がある厚物に適している。▲４▼〜▲６▼は、インクジェット印字を利用する場合に可能となる。
また、連続テープを用いずに最初から個別ラベルを用いることも可能であり、この場合は以下の組合せがある。
▲７▼印字→活性化
▲８▼活性化→印字
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例に係る全体の概略図
【図２】ラベルの斜視図
【図３】ラベルの断面図
【図４】プリンタの概略構成図
【図５】分離手段の斜視図
【図６】分離手段の概略構成図
【図７】分離手段におけるラベルの送りを示す概略図
【図８】リターンローラを示す図
【図９】圧接ローラ及び払い出しベルトを示す図
【符号の説明】１：集合作業エリア、２：ラベル供給センタ、３：個別作業エリア、４：搬送ライン、５：プリンタ、７：印字前連続テープ、８：印字済み連続テープ、９：ロール紙、１０：分離手段、１１：ラベル部表示、１２：ラベル、１３：センサーマーク、１５：接着剤層、２０：フィード部、２１：カット部、２２：搬送部、２３：活性化部、２４：可塑剤塗布部、２５：払い出し部、２６：ケース、２７：入り口、２８：出口、３２：リターンローラ、３６：入口センサ、３７：カッタ、３８：カットタイミングセンサ、３：出口モータ、４０：上フィードベルト、４１：下フィードベルト、４４：ヒートアップタイミングセンサ、４５：圧接ローラ、４６：ローラ上下部、４７：ヒーター、５２：スポンジローラ、５３：排出ピンチローラ、５４：払い出しベルト、５７：払い出しセンサ
【図１】
2004123148.tif 000003
【図２】
2004123148.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
2004123148.tif 000007
【図６】
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【図７】
2004123148.tif 000009
【図８】
2004123148.tif 000010
【図９】
2004123148.tif 000011
【手続補正書】
【提出日】平成14年10月16日(2002.10.16)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
所定の活性化処理を経て接着力を与えられる接着剤層を一面に形成し他面へラベルとしての所定事項を印字した剥離紙無しラベルを貼付するための方法において、
一台のプリンタにより長尺の連続ラベルテープへ前記ラベルの複数個分を連続印字してかつ所定長さに分離してから１又は複数の貼付作業場所へ供給する工程と、
貼付作業場所にて前記カットされた連続ラベルテープを分離手段にて個々のラベル毎に分離するとともに前記接着剤層を活性化してから貼付作業を行う工程とを備えたことを特徴とするラベルの貼付方法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
このとき、前記分離手段がラベルのフィード部、カット部，搬送部、活性化部及び払い出し部を備える要にすることができ、さらにこの活性化された接着剤層へ吹き付け，ロール転写又は刷毛塗りのいずれかにより可塑剤を塗布する可塑剤塗布部を備えることもできる。またこの可塑剤塗布部が可塑剤をロール転写する転写ローラとこの表面を加圧する加圧ローラを備えるとき、この加圧ローラーをソレノイドまたはモーターによって上下に移動させてもよい。さらに分離手段の払い出し部には断面が丸いベルトによる払い出し機構を備えることができる。


【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２０】
各個別作業エリア３はそれぞれラベル貼付作業において独立したものであり、同一内容又は異なる内容のラベルを製品もしくはその梱包や包装等の被貼付体へ貼付する。個別作業エリア３の内のいくつかは、図示のように搬送ライン４によって連結されているものでもよい。個別作業エリア３の数は単数又は２以上の複数であり、ラベル供給センタ２を中心に分散配置されている。


【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５３】
分離手段１０は連続ラベルテープ８をカッター３７でラベル１２として１枚毎にカットし、かつヒーター４７により不活性の接着剤層１５を活性化し、これを払い出し部２５へ送るので、これを払い出し部２５から取り出し、ラベル１２を一枚ずつ梱包や包装等へ貼付する。これを複数の作業場所にて併行し、かつ貼付現場にて効率よく行うことができる。




【手続補正書】
【提出日】平成15年5月27日(2003.5.27)
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】請求項１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【請求項１】
所定の活性化処理を経て接着力を与えられる接着剤層を一面に形成し他面へラベルとしての所定事項を印字した剥離紙無しラベルを貼付するための方法において、
一台のプリンタにより長尺の連続ラベルテープへ前記ラベルの複数個分を連続印字してかつ所定長さにカットしてから１又は複数の貼付作業場所へ供給する工程と、
貼付作業場所にて前記カットされた連続ラベルテープを分離手段にて個々のラベル毎に分離するとともに前記接着剤層を活性化してから貼付作業を行う工程とを備えたことを特徴とするラベルの貼付方法。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため請求項１に係る貼付方法は、一台のプリンタにより長尺の連続ラベルテープへラベル複数個分を連続印字して所定長さにカットしてから１又は複数の貼付作業場所へ供給する工程と、
貼付作業場所にて所定長さに分離された連続ラベルテープを分離手段にて個々のラベル毎に分離するとともに接着剤層を活性化してから貼付作業を行うことを特徴とする。


【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正の内容】
【０００７】
このとき、前記分離手段がラベルのフィード部、カット部，搬送部、活性化部及び払い出し部を備えるようにすることができ、さらにこの活性化された接着剤層へ吹き付け，ロール転写又は刷毛塗りのいずれかにより可塑剤を塗布する可塑剤塗布部を備えることもできる。またこの可塑剤塗布部が可塑剤をロール転写する転写ローラとこの表面を加圧する加圧ローラを備えるとき、この加圧ローラーをソレノイドまたはモーターによって上下に移動させてもよい。さらに分離手段の払い出し部には断面が丸いベルトによる払い出し機構を備えることができる。


【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００２６】
図３のＢはＡにおける両側の間隙１３ａ．１３ａでカットすることにより一枚になったラベルの状態を示す断面図である。この状態では後述する可塑剤５０が接着材層１５の表面に塗布される。符号５８は被貼付体であって、エアクッションをなす公知のエアクッションシートの例を示す。


【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３４
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００３４】
給紙部カバー２９の凹部２９ａと入り口２７の間は斜面２９ｂをなし、裏面を上にした印字済み連続テープ８の一端を入り口２７へガイドする。また、１枚だけのラベルを乗せた場合は、自動的に入り口２７へ滑り落ちるようになっている。図５の符号２９ｃは連続テープ８の横幅方向端部をガイドする横ガイドプレートであり、連続テープ８の横幅に合わせて給紙部カバー２９上を連続テープ８の横幅方向へ調節移動自在である。


【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００４５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００４５】
可塑剤塗布部２４は可塑剤５０の収容されたタンク５１に半没するスポンジローラ５２をラベルの下面から押し当てるように構成され、活性化された接着剤層１５へ可塑剤５０を塗布することにより接着剤層１５の結晶化を防ぎ、接着力を長期に維持させる。特に、被貼付面が、エアクッションシートなどのように凹凸が著しい場合、露出部分から結晶化が進み、接着剤層１５の接着力が経時的に低下することを有効に防止できる。可塑剤５０はテルペン樹脂等公知のものを利用できる。可塑剤が塗布されたラベル１２はスポンジローラ５２と排出ピンチローラ５３に挟まれて払い出し部２５へ送られる。


【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００５０
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００５０】
図９は排出ピンチローラ５３と払い出しベルト５４の関係を図７のＣ方向から示す図であり、排出ピンチローラ５３もアイドルローラ３２ａ同様に回転軸５３ａの軸上に所定間隔で複数設けられるてラベル１２の腰を強くするようになっている。また、隣り合う排出ピンチローラ５３、５３間に払い出しベルト５４が位置するように配置し、払い出しベルト５４に対する接着剤層１５の接着を極力少なくするようになっている。


【手続補正９】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７１
【補正方法】変更
【補正の内容】
【００７１】
可塑剤塗布部２４における可塑剤５０の塗布方式としては、吹きつけ，刷毛塗り等がある。また、ロール転写の場合は、ローラ上下部４６をモータ駆動にしてもよい。
【手続補正１０】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図面の簡単な説明
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例に係る全体の概略図
【図２】ラベルの斜視図
【図３】ラベルの断面図
【図４】プリンタの概略構成図
【図５】分離手段の斜視図
【図６】分離手段の概略構成図
【図７】分離手段におけるラベルの送りを示す概略図
【図８】リターンローラを示す図
【図９】排出ピンチローラ及び払い出しベルトを示す図
【符号の説明】１：集合作業エリア、２：ラベル供給センタ、３：個別作業エリア、４：搬送ライン、５：プリンタ、７：印字前連続テープ、８：印字済み連続テープ、９：ロール紙、１０：分離手段、１１：ラベル部表示、１２：ラベル、１３：センサーマーク、１５：接着剤層、２０：フィード部、２１：カット部、２２：搬送部、２３：活性化部、２４：可塑剤塗布部、２５：払い出し部、２６：ケース、２７：入り口、２８：出口、３２：リターンローラ、３６：入口センサ、３７：カッタ、３８：カットタイミングセンサ、３：出口モータ、４０：上フィードベルト、４１：下フィードベルト、４４：ヒートアップタイミングセンサ、４５：圧接ローラ、４６：ローラ上下部、４７：ヒーター、５２：スポンジローラ、５３：排出ピンチローラ、５４：払い出しベルト、５７：払い出しセンサ