(57)【要約】      （修正有）【課題】ワンパス同時転写方式によるフルカラー画像の形成において、転写性、定着性および発色性等のような画像品質を改良した画像形成方法を提供する。【解決手段】各感光体上に形成されたトナー像を、回動する第一転写ベルト上に順次静電転写して、複数のトナー像が重なり合ったカラー画像１を第一転写ベルト上に形成し、次に該カラー画像１を回動する第二転写ベルト上に加圧転写して仮定着させた後に、複数の作像ユニットを用いた同じ前記方法によって第一転写ベルト上にカラー画像２を形成し、前記のカラー画像１を第二転写ベルトに加圧転写する位置で、同期させて回動する第一転写ベルトと第二転写ベルトとによって記録媒体を挟み、第一転写ベルトと第二転写ベルトの記録媒体がない両外側から加圧して、記録媒体の表面と裏面に前記のカラー画像１とカラー画像２を同時に転写した後、定着させる各工程からなる。【選択図】        図１
2004198605.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
感光体を構成要素の１つとし色の異なるトナー像を形成する複数の電子写真作像ユニットによって、各感光体上に形成されたトナー像を、回動する第一転写ベルト上に順次静電転写して、複数のトナー像が重なり合ったカラー画像（１）を第一転写ベルト上に形成し、次に該カラー画像（１）を回動する第二転写ベルト上に加圧転写して仮定着させた後に、複数の作像ユニットを用いた同じ前記方法によって第一転写ベルト上にカラー画像（２）を形成し、前記のカラー画像（１）を第二転写ベルトに加圧転写する位置で、同期させて回動する第一転写ベルトと第二転写ベルトとによって記録媒体を挟み、第一転写ベルトと第二転写ベルトの記録媒体がない両外側から加圧して、記録媒体の表面と裏面に前記のカラー画像（１）とカラー画像（２）を同時に転写した後、定着させる各工程からなり、押圧時の第一転写ベルトと第二転写ベルトとの間の圧力を２〜１０Ｎ／ｃｍ２とすることを特徴とする記録媒体の両面にカラー画像を形成する方法。
【請求項２】
感光体を構成要素の１つとし色の異なるトナー像を形成する複数の電子写真作像ユニットによって、各感光体上に形成されたトナー像を、回動する第一転写ベルト上に順次静電転写して、複数のトナー像が重なり合ったカラー画像を第一転写ベルト上に形成し、同期させて回動する第一転写ベルトと第二転写ベルトとによって記録媒体を挟み、第一転写ベルトと第二転写ベルトの記録媒体がない両外側から加圧して、記録媒体の表面に前記のカラー画像を転写した後、定着させる各工程からなり、押圧時の第一転写ベルトと第二転写ベルトとの間の圧力を２〜１０Ｎ／ｃｍ２とすることを特徴とする記録媒体にカラー画像を形成する方法。
【請求項３】
平均球形度が０．９２以上であるトナーを用いることを特徴とする請求項１または２に記載のカラー画像形成方法。
【請求項４】
イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナーの熱特性でトナー差が７℃以内のガラス転移温度と軟化温度のトナーを用いることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の画像形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一度の用紙搬送工程で、用紙の両面に同時にカラー画像を得る方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真プロセスによるフルカラー画像を得るための画像形成装置については、従来数多くの提案がなされ、既に製品になって使用されている。
近年、このフルカラー画像に関して、記録媒体の両面に画像を形成する、いわゆる両面コピーの需要が高まり、そのための様々な技術的検討がなされているが、その一つの方式として記録媒体を１回搬送するだけで両面コピーを同時に形成する、いわゆるワンパス同時転写方式のシステムがあり、数々の提案がなされている。それらの提案のうち代表的なものについて説明する。
【０００３】
先ず、シングルドラムカラー画像形成方式を用いた方法について説明する（例えば、特許文献１参照。）。
この方法では、１つの感光体ドラム（潜像担持体）と、その周囲に複数のカラートナーによる現像器が配置され、一色づつ露光と現像を行なって顕像化する工程を繰返して、得られた各色画像を順次重ねることによって、感光体ドラムの一回転以内にその表面上に重ね合わせカラートナー像（Ａ）を形成し、このカラートナー像（Ａ）を、感光体ドラムに近接あるいは接触して設けられるベルト状のトナー像受容体（第１の中間転写体）上に静電的に転写する。
カラートナー像（Ａ）を転写後、感光体ドラム上に残ったトナーをクリーニングし、再度上記と同様にして感光体ドラム上にカラートナー像（Ｂ）を形成する。
次に、記録紙(記録媒体)を、トナー像受容体上に担持されたカラートナー像（Ａ）と、感光体ドラム上に担持されたカラートナー像（Ｂ）との同期がとられて転写域に給送した上で、静電的な方法によってこれらの画像を記録紙の表面と裏面に転写し、その後定着装置を通して定着し、両面コピーが完成される。
転写は、トナーと反対極性の電圧を印加して行なわれる。すなわちトナーと反対極性の電圧を印加して先ずカラートナー像（Ｂ）を一括して記録紙の表面に転写した後に、トナー像受容体の周面上のカラートナー像（Ａ）を、トナーと反対極性の電圧を印加して一括して記録紙の裏面に転写する。
以上が、特許文献１に記載される方法の概要である。
【０００４】
この特許文献１に示される両面カラーコピー形成方法は、その効果として、重ね合わせカラートナー像の一括転写であるので、トナー像受容体上のカラートナー像の色ズレやトナーの散りやこすれ等が起こりにくく、画像劣化が少ない旨説明されているが、作像工程で多くの静電的な転写が行なわれ、その際電気的な放電によるチリやニジミなどが発生して、転写率が悪化し、鮮鋭度の低い画像となる欠点を有するものである。
【０００５】
次に、複数の感光体を用いるタンデム方式が応用された技術の１つを説明する（例えば、特許文献２参照。）。
４つの画像形成素子と、該画像形成素子を構成する各感光体に接触するようにベルト状の第１の中間転写体およびこの第１の中間転写体に接離可能にしたベルト状の第２の中間転写体ベルトが配置された装置が用いられる。
電子写真法によって形成された、各感光体上の色の異なるトナー像それぞれを、静電的な方法によって第１の中間転写体に転写した後、得られた第１のカラートナー像を加熱溶融させた上で、第１の中間転写体に接触させた第２の中間転写体に転写させ、次いで冷却させる。
次に、同様にして、４つの感光体上に色の異なるトナー像を形成した後、各トナー像を、静電的な方法によって第１の中間転写体に転写して、第２のカラートナー像を得る。その際２つの中間転写体は、非接触状態にしてある。
こうして形成された第１のカラートナー像と第２のカラートナー像を、第１の中間転写体と第２の中間転写体を同期させ、２つの中間転写体の間に搬送された記録媒体の表面と裏面に転写後、冷却定着して、両面コピーが完成される。この場合、第１のカラートナー像は、転写前に加熱し軟化させておくことが必要である。
すなわち、２つの中間転写体をトナーの軟化点温度以上にして転写定着するものである。
以上が、特許文献２に記載される方法の概要である。
【０００６】
特許文献２に記載されるタンデム方式が応用された技術は、その効果として、画質が良く、小型で紙詰まりの起こしにくい旨説明されている。
しかしながら、第１の中間転写体への一次転写は静電的に行なれるものの、第２の中間転写体へ行なう二次転写及び最終的に記録媒体に行う両面転写が、定着を兼用にして行なうため、中間転写体が高温になって、トナーの軟化温度以下に冷却することが必要であり、高速機に応用した場合、そのような冷却が可能な冷却装置は機械的に大型化して実用的でないという欠点を有しているものである。
【０００７】
さらに、タンデム方式が応用された別の方法について説明する（例えば、特許文献３参照。）。
この方法は、色の異なるトナー像を形成する複数の画像形成部、該画像形成部を構成する複数の感光体ドラムに接触するように配置され一定方向に回動するベルト状の搬送ローラ（記録材担持体）および定着装置を具備する装置を用いるものである。
この搬送ローラは、２つの駆動ローラに支持されかつ回転され、また搬送ローラの回動方向の最下流側に配置された画像形成部と、下流側の駆動ローラとの間に定着装置が配置され、該定着装置は、搬送ローラのベルトを挟んだ、加熱手段を内蔵させた定着ローラと加圧ローラとで構成されるものである。
電子写真法によって、各感光体ドラム上の色の異なるトナー像を形成した後、それぞれのトナー像を、静電的な方法によって搬送ローラ上に転写させて重ね合わせたトナー像（カラートナー像(１)）を形成し、定着ローラは搬送ローラに対して離間させた状態にして、搬送ローラを引き続き回動させ、所定位置で記録材（記録媒体）を該カラートナー像上に重ねる。
次に、同様にして、各感光体ドラム上に色の異なるトナー像を形成した後、最適なバイアスを印加し静電的に転写させて、搬送ローラ上に乗って回動してきた前記記録材の表面に、未定着のカラートナー像(２)を形成される。
このような状態で搬送ローラ上に乗った記録材を、搬送ローラベルトと共に、定着ローラと加圧ローラとの間を通すことによって、カラートナー像(１)は搬送ベルトから記録材の裏面に完全に転写定着され、かつ記録材の表面上のカラートナー像(２)は定着され、両面コピーが完成される。定着後、搬送ベルトを冷却することも提案されている。
以上が、特許文献３に記載される方法の概要である。
【０００８】
特許文献３に記載される方法は、その効果として、環境の変化によっても転写不良ほ発生がなく、また記録材を搬送ローラ（記録材担持体）から分離する際に、搬送ローラ上に形成したカラートナー像（１）が残留することがない旨説明されているが、静電的な転写を採用していること、定着ローラに内蔵させた加熱手段によって搬送ローラを定着温度まで上昇するように構成されているため、転写による画像の劣化が発生し、また定着後搬送ローラを冷却すれば、繰り返し使用によって該ローラの劣化が生じるといった問題を有するものである。
【０００９】
一般的に、電子写真方式は、潜像形成から現像、転写、定着と工程が多いために、各工程で画像の劣化が発生しやすい方式であるが、フルカラー画像形成の場合には、さらに中間転写体に４色を重ねる工程を必要とするものである。
しかしながら、両面同時転写方式の場合には、従来提案された電子写真によるフルカラー画像形成方法に比べて、多くの転写工程を必要とするために、静電的な転写工程を採用すると、特にチリ、ニジミなどの劣化が大きくなり、転写率が悪化する原因となる。
また静電転写を用いずに、熱を利用して転写定着を同時に行なう方式も多く提案されているが、定着温度まで上昇させる必要があるため、定着後冷却しておかないと感光体周りの温度が上昇して、クリーニング箇所をはじめとしてあらゆる箇所でトナー固着が発生し、現像剤の寿命が低下するなど多くの問題が発生する。
【００１０】
【特許文献１】
特開平９−２５８５１８号公報（第(２)頁右欄第４１行〜第(７)頁右欄第５行目、図１、図４）
【特許文献２】
特開２０００−２５０２７２号公報（第１頁左下欄第１行目〜末行目［要約］、［解決手段］）
【特許文献３】
特開２０００−２９３０６５号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、ワンパス同時転写方式によるフルカラー画像の形成において、転写性、定着性および発色性等のような画像品質を改良し、中間転写ベルト温度を冷却が簡単な温度で処理できる画像形成方法を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題は、本発明の（１）「感光体を構成要素の１つとし色の異なるトナー像を形成する複数の電子写真作像ユニットによって、各感光体上に形成されたトナー像を、回動する第一転写ベルト上に順次静電転写して、複数のトナー像が重なり合ったカラー画像（１）を第一転写ベルト上に形成し、次に該カラー画像（１）を回動する第二転写ベルト上に加圧転写して仮定着させた後に、複数の作像ユニットを用いた同じ前記方法によって第一転写ベルト上にカラー画像（２）を形成し、前記のカラー画像（１）を第二転写ベルトに加圧転写する位置で、同期させて回動する第一転写ベルトと第二転写ベルトとによって記録媒体を挟み、第一転写ベルトと第二転写ベルトの記録媒体がない両外側から加圧して、記録媒体の表面と裏面に前記のカラー画像（１）とカラー画像（２）を同時に転写した後、定着させる各工程からなり、押圧時の第一転写ベルトと第二転写ベルトとの間の圧力を２〜１０Ｎ／ｃｍ２とすることを特徴とする記録媒体の両面にカラー画像を形成する方法」、（２）「感光体を構成要素の１つとし色の異なるトナー像を形成する複数の電子写真作像ユニットによって、各感光体上に形成されたトナー像を、回動する第一転写ベルト上に順次静電転写して、複数のトナー像が重なり合ったカラー画像を第一転写ベルト上に形成し、同期させて回動する第一転写ベルトと第二転写ベルトとによって記録媒体を挟み、第一転写ベルトと第二転写ベルトの記録媒体がない両外側から加圧して、記録媒体の表面に前記のカラー画像を転写した後、定着させる各工程からなり、押圧時の第一転写ベルトと第二転写ベルトとの間の圧力を２〜１０Ｎ／ｃｍ２とすることを特徴とする記録媒体にカラー画像を形成する方法」、（３）「平均球形度が０．９２以上であるトナーを用いることを特徴とする前記第（１）項または第（２）項に記載のカラー画像形成方法」、（４）「イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナーの熱特性でトナー差が７℃以内のガラス転移温度と軟化温度のトナーを用いることを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項の何れかに記載の画像形成方法」によって達成される。
【００１３】
すなわち、本発明の方法は、電子写真プロセスに基づいた複数の作像ユニット、第一転写ベルトおよび第二転写ベルトを主構成要素とする画像形成装置を用いるものであって、記録媒体の両面に最終的に作製される２つの複写画像の内の一方（カラー画像（１）という）を、複数の作像ユニットによって第一転写ベルト上に形成した後圧力によって第二転写ベルト上に転写して仮定着させておき（転写仮定着方式という）、次に記録媒体の他方の面に形成する画像（カラー画像（２）という）を同様にして第一転写ベルト上に形成した上で、タイミングを取って記録媒体（転写材）を第一転写ベルトと二次転写ベルトの間に挟み込むよう搬送し、挟んだ時点で両転写ベルトから記録媒体に圧力を加えて、カラー画像（１）と（２）を記録媒体の両面に同時転写し仮定着した後、該記録媒体を定着装置に搬送し、画像を定着させて、高画質の定着カラー像を得る方法である。
【００１４】
作像ユニットとして、フルカラー画像を形成する場合には、通常色の異なるトナー像を形成する４個が搭載され、各作像ユニットの構成要素として像担持体（感光体）およびその外周部に少なくとも帯電装置と現像装置を配置され、さらに通常除電装置およびクリーニング装置がその周囲に配置されるのが好ましい。帯電装置と現像装置の間には、露光装置（４）から発せられる光情報の入るスペースが確保されている。
各現像装置には、色の異なる色材（トナー）が収納されている。
【００１５】
像担持体（感光体）がドラムの場合には、直径が３０から１００ｍｍ程度のアルミニュム円筒表面に、光導電性物質である有機半導体の層を設けたものが通常用いられ、感光体の構成する材料はじめ層構成は、従来公知のもの適用可能である。例えば光導電性材料はじめ、アモルファスシリコンの表面層を有した感光体も採用でき、ベルト状の感光体も採用可能である。
【００１６】
【発明の実施の形態】
記録媒体の両面にほぼ同時に画像を形成する本発明の方法を、それに用いられる画像形成装置の一例を略中央断面図として図１に示し、この図に基づいて説明する。
図１において、回転可能に支持され, 矢印方向に回転する第１の像担持体（感光体）（１）の外周部には除電装置（Ｌ）、クリーニング装置（２）、帯電装置（３）、現像装置（５）が配備されている。帯電装置（３）と現像装置（５）の間には、露光装置（４）から発せられる光情報の入るスペースが確保されている。感光体（１）は４個（ａ，ｂ，ｃ,ｄ）あるが、それぞれ周囲に設けられる画像形成用の部品構成は同じである。
【００１７】
第一転写ベルト（１０）の裏側（ループの内側）は、回転ローラ（１１）、（１２）、（１３）間に支持、張架され、これらの回転ローラを回転させて第一転写ベルト（１０）を矢印方向に回動させ、さらにこれらの回転ローラの少なくとも１つに、ベルトに張力を与えるためのテンション手段を適宜設けることができる。この回転ローラの数は、少なくとも２個あれば良い。
また、第一転写ベルト（１０）の裏側（ループの内側）には、該ベルト（１０）を挟んで第１転写手段（２０）が各感光体（１）の近傍に１個づつ配備されている。
この図に示される例では、第１転写手段（２０）は、比較的低電圧を印加するローラのタイプの転写方式を用いる。転写手段（２０）を除く該ローラ（１１）（１２）（１３）および（１４）が設置してある。
【００１８】
第一転写ベルト（１０）の表面に残留する不要のトナーを拭い去るために、ベルトループの外側に、第一転写ベルト用クリーニング装置（２５）を配置し、そのクリーニング装置（２５）を構成するクリーニングローラ（２５Ａ）に残留トナーを一旦移した後、ブレード（２５Ｂ）でかきとり、回収手段（２５Ｃ）で図示せぬ収納部に搬送する。
クリーニングローラ（２５Ａ）内部に発熱体を設け、残留トナーを溶かし、クリーニングローラ（２５Ａ）表面に移すような構成にすることも可能である。第一の転写ベルトの表面粗さより粗い表面のクリーニングローラである。
クリーニングローラ材質として、熱伝導の良い金属製のものが好ましく、例えば銅やアルミが採用できる。
【００１９】
露光装置（４）は公知のレーザ方式で、カラー画像形成に対応した光情報を、一様に帯電された感光体表面に潜像として照射する。ＬＥＤアレイと結像手段から成る露光装置も採用できる。
【００２０】
第一転写ベルト（１０）は、基体の厚みが２０μｍ乃至６００μｍの樹脂フィルムあるいはゴムを基体にした耐熱性のベルトで、感光体からトナーを静電的に転写可能とする抵抗値を備えるローラにて転写を行なう。静電的な転写法としてチャージャー方式とローラ転写方式が用いられるが、転写チリの発生が少ないという意味で、後者がより好ましい。
【００２１】
図の右方にはベルト状の第二転写ベルト（１００）が配備されている。
第二転写ベルト（１０）は、耐熱性であることが好ましく、その裏側（ループの内側）は、回転ローラ（１１０）、（１１１）、（１１２）間に支持、張架され、これらのローラを回転させて第二転写ベルト（１００）を矢印方向に回動させ、さらにこれらの回転ローラの少なくとも１つに、ベルトに張力を与えるためのテンション手段を適宜設けることができる。このローラの数は、少なくとも２個あれば良い。
【００２２】
また、第二転写ベルト（１００）の裏側（ループの内側）には、加圧ローラ（３０）が配置されている。この加圧ローラ（３０）は、第一転写ベルト（１０）用の回転ローラの１つである回転ローラ（１１）を、第一転写ベルト（１０）と第二転写ベルト（１００）とを一緒に挟むように対置されている。
【００２３】
ベルトループの外側に、第二転写ベルト用クリーニング装置（２５０）などが配備されている。クリーニング装置（２５０）は、用紙にトナーを転写した後、残留する不要のトナーを拭い去る。
この図に示される例では、クリーニングローラ（２５０Ａ）に一旦残留トナーを移し、ブレード（２５０Ｂ）でかきとり、回収手段（２５０Ｃ）で図示せぬ収納部に搬送する。
クリーニングローラ（２５０Ａ）内部に発熱体を設け、残存するトナーを溶かし、クリーニングローラ（２５０Ａ）表面に移すようにした構成とすることもできる。
クリーニングローラの表面は、第二転写ベルトの表面粗さより粗いものであることが好ましい。
ローラ材質として、熱伝導の良い金属製のものが好ましく、例えば銅やアルミが採用できる。
【００２４】
第一転写ベルト（１０）と第二転写ベルト（１００）とは、第一転写ベルト（１０）を支持する回転ローラ（１１）と、第二転写ベルト（１００）を支持する回転ローラ（３０）とからの圧力によって接触し、あらかじめ定められた転写ニップ部を形成しておく。ニップ幅として５〜１０ｍｍが好ましい。
また、ローラ（１１）とローラ（３０）は、外径が４０〜６０ｍｍ程度が好ましく、さらに必要に応じて表面にゴム層を設けたものが使用可能である。
ゴム層の厚みはベルトの厚みの考慮して必要ニップを得るように決められる。
第二転写ベルト（１００）は、基体の厚みが２０μｍ乃至６００μｍの樹脂フィルムあるいはゴムを基体にしたベルトである。
【００２５】
以下、転写、仮定着について説明する。
（１）転写同時仮定着は、電子写真方式で通常用いられる静電転写方式に比べて、高画質が得られる利点がある。静電転写方式では記録媒体（転写紙）と感光体とが密着しているところで転写する場合には問題は少ないが、転写領域の密着していない部分では、接触時、剥離時の放電や電界の影響でチリやニジミが発生し、画像劣化となる。
すなわち、トナーの帯電量が高めであった場合、接触時にトナーが押されて、トナー同士が接近すると同極性による反発が起こり、トナーが飛び散り、またベルトが接近すると、トナーが静電気力によりベルトに引きつけられ飛散する。
そこで、本発明のように、加圧によって感光体上のトナーを、転写ベルトや記録媒体に転移できれば、転写による画像の劣化は防止できる。
（２）トナー転写（仮定着）は、つぎのようなメカニズムによるものと考えられる。すなわち、記録媒体とトナーに一定の圧を加えると、トナー同士が接着し圧による塑性変形が起こって転写ベルトの凹凸部に食い込み、そのとき上記特性でトナーの接触角で表わされる転写ベルトの離型性が悪く、表面の粗い転写ベルトの方へトナーが転移する。
記録媒体に対する転写定着も同じように、転写紙表面の繊維の隙間に入り込みアンカー効果で付着する。離型性の良い粗さの小さいベルトには付着しない。圧力は２〜１０Ｎ／ｃｍ２の圧力が良好である。２〜１０Ｎ／ｃｍ２の圧力と５〜１０ｍｍの転写ニップでトナー付着、塑性変形で、転写材の凹部に固着させる。
なお、記録媒体（転写紙）としては、通常表面粗さＲｚが８〜１５μｍ程度のものが用いられる。
この表面粗さは、キーエンス社製  ＶＫ８５００  表面形状顕微鏡によって測定し、線粗さで求められる。
【００２６】
転写方式を採用するとき、第一、第二の転写ベルトに求められる特性を以下に記す。
第一転写ベルトに求められる特性としては、例えば次のようなものが挙げられる。
・伸縮しないこと。
・適当な抵抗値（表面、体積抵抗）を有し、感光体からトナーを静電的に転写したときに担持できること。
・ベルトの離形性としてトナーとの接触角約１１０度、表面粗さ(Ｒｚ)１〜４μｍであること。
これらの条件を満足するものであれば、特に限定されないが、例えばシームレスポリイミド２０〜５０μｍにＰＦＡチューブ（２０〜３０μｍ）を張り合わせたものが適用可能である。
【００２７】
第二転写ベルトに求められる特性としては、例えば特にベルトの離形性が、トナー接触角約９０度、表面粗さ(Ｒｚ)５〜１０μｍであるものであることが好ましい。
本発明において用いられる第二転写ベルトとしては、この条件を満足するものであれば、特に限定されないが、例えばシームレスポリイミド２０〜５０μｍにＥＴＦＥを２０〜１００μｍコートしたものが適用可能である。
【００２８】
記録媒体（記録紙）の両面に画像を得る場合として、各作像ユニットの感光体上で、先ず作像が行なわれる。
露光装置（４）の作動により、不図示のＬＤ光源からの光は、不図示の光学部品を経て、帯電装置（３）で一様に帯電された第１の像担持体（感光体）（１）のうち感光体（ａ）上に至り、書き込み情報（色に応じた情報）に対応した潜像を形成する。
感光体（１）上の潜像は、現像装置（５）で現像され、トナーによる顕像が感光体（１）の表面に形成・保持される。このトナー像は、第１の転写手段（２０）により、第１の像担持体と同期して移動する第一転写ベルト（１０）の表面に転写され、各トナー画像が重ね合ったカラー画像が形成される。
図１の例では、第１の感光体（１）に作像されるトナーの極性はマイナスである。第１転写手段（２０）にプラスの電荷を与えて、感光体上に作像されたトナーは第一転写ベルト（１０）に転写される。
【００２９】
感光体（１）の表面は、残存するトナーがクリーニング装置（２）でクリーニングされ、除電装置Ｌで除電され、次の作像サイクルに備える。
【００３０】
第一転写ベルト（１０）は、表面に転写されたトナー像を坦持し、矢印の方向に回動する。（ｂ）と記された感光体（１）に、別の色に対応する潜像が書き込まれ、対応する色のトナーで現像され顕像となる。この像は、すでに第一転写ベルト上に乗っている前の色の顕像に重ねられ、最終的に４色のトナー像が重なって、カラー画像が形成される。
【００３１】
このとき同期して第二転写ベルト（１００）は矢印方向に回動していて、第一転写ベルト（１０）の表面に形成されたカラー画像が第二転写ベルト（１００）上に加圧転写される。このカラー画像が、最終的に記録媒体の片面に形成される画像であり、カラー画像（１）という。
カラー画像（１）を第二転写ベルト（１００）に加圧転写する場合には、記録媒体が介在しないので、ローラ（１１）、（３０）でトナーが塑性変形しベルト間で移動する条件とする。
【００３２】
第一転写ベルト（１０）が、所定のところまで回動されたタイミングで、前記と同様に各作像ユニットによって、記録媒体の別の面に作成されるカラー画像（カラー画像（２）という）が第一転写ベルト（１０）上に形成し、同時に記録媒体の給送（給紙）が開始される。
給紙ローラ（２７）が反時計方向に回転すると、給紙装置（給紙カセット）（２６）内の最上部にある記録媒体Ｐが引き出され、レジストローラ対（２８）に搬送される。
レジストローラ対（２８）を経て、第一転写ベルト（１０）と第二転写ベルト（１００）の間に記録媒体が送られ、その記録媒体の片側の面に第一転写ベルト（１０）表面のカラー画像（２）が、および記録媒体のもう一方の面に第二転写ベルト（１００）表面のカラー画像（１）が、それぞれ加圧転写され仮定着される。
上記のステップで両面にトナー像が仮定着された記録媒体（Ｐ）は、上方に送られ、ローラ（１１０）のところで曲率分離され、定着ローラ対（３０Ａ）、（３０Ｂ）に送られる。ここで記録媒体（Ｐ）の両面に最終的に定着される。
【００３３】
定着ローラには、ヒータ内臓されたもの、あるいは芯金上にシリコーンゴム層が設けてあるものが好ましく適用される。
シリコーンゴム２〜５ｍｍ程度であり、シリコーンの他ポリテトラフロロエチレン系フッ素樹脂など離型性の良い樹脂、ゴムが用いられる。
ヒータ内臓された定着ローラを用いる場合、その温度は１６０〜２００℃に制御されることが好ましく、記録媒体に仮定着されているトナーが溶融融着され、定着性が良好な画像が得られる。
この後、ガイド対（３１）を経て排紙ローラ対（３２）により本体フレーム上部の排紙スタック部（４０）に排出される。
【００３４】
図１のように、排紙部（４０）を構成した場合、両面画像の（頁）、すなわち第一転写ベルト（１０）から記録媒体（用紙）に直接転写される面が下面となって、排紙スタック部（４０）に載置されるから、スタック部で頁揃えをしておくには２頁目の画像を先に作成し、第二転写ベルト（１００）にそのトナー像を保持し、１頁目の画像を第一転写ベルト１０から記録媒体（用紙）に直接転写するようにすればよい。
【００３５】
第一転写ベルト（１０）から記録媒体に転写されるカラー画像（２）は、感光体表面で正像にし、第二転写ベルト（１００）から記録媒体に転写されるカラー画像（２）を感光体表面で逆像（鏡像）になるように露光される。
このような頁揃えのための作像順は、画像データをメモリーに貯蔵する公知の技術で、また正、逆像（鏡像）に切り換える露光も、公知の画像処理技術により、実現できる。
【００３６】
第二転写ベルト（１００）から記録媒体（用紙）に転写した後、クリーニング装置（２５０）は、第二転写ベルト（１００）に残留する不要のトナーを除去する。
図では、クリーニングローラ（２５０Ａ）が第二転写ベルト（１００）表面から離れた状態にしてある。支点（２５０Ｄ）を中心にして揺動可能で、第二転写ベルト（１００）表面に接離可能な構造になっている。
記録媒体に転写する以前で、第二転写ベルト（１００）がトナー像を担持しているとき離し、クリーニングが必要のとき、図で反時計方向に揺動し接触させることが可能である。
ローラ（２５０Ａ）に移されたトナーは、ブレード（２５０Ｂ）で除去され、トナー回収手段（２５０Ｃ）を経て、図示していない収納部に溜められる。
【００３７】
本発明の、第一転写ベルトと第二転写ベルトを用いた加圧転写方式によるカラー画像形成方法は、記録媒体（用紙）の片面だけに画像を形成する場合、すなわち第二転写ベルト（１００）へのトナーを転写する工程を省き、第一転写ベルトからカラー画像を記録媒体の片面に転写する場合にも適用可能であるので、それについて具体的に説明する。
感光体（１）の表面に形成されたトナー像を第一転写ベルトに転写しつつ記録媒体（用紙）（Ｐ）に転写する。
図１において、第一転写ベルト（１０）上に形成されたトナー像との位置合わせのため同期をとって、記録媒体Ｐは第一転写ベルト（１０）と第二転写ベルト（１００）の間に送られ、ローラ（１１）とローラ（３０）の圧により記録媒体（Ｐ）にトナーが第一転写ベルト（１０）から転写され、同時に仮定着される。
記録媒体（Ｐ）は第二転写ベルト（１００）とともに移動し、その後記録媒体は第二転写ベルト（１００）から離れ、定着ローラ（３０Ａ）と加圧ローラ（３０Ｂ）の定着ローラを通って定着される。そして、ガイド対（３１）、排紙ローラ対（３２）を経て矢印（Ａ）の方向に排出され、画像面が下になった状態（フェースダウン）で排紙スタック部（４０）に載置される。
このような構成であると、数頁にわたる原稿を１頁から順に処理しても、排紙スタック部（４０）から取り出したとき、プリント物は頁順になっている。
【００３８】
以上、本発明では、複数色のトナーを使った、カラー画像の作像に関して述べたが、単色画像の作成にも本件の技術思想が適用できる。
【００３９】
本発明に用いられるトナーは、平均円形度が０．９２以上であることが好ましい。  平均円形度が０．９２未満の場合、トナー粒子が不定形となり感光体上でのトナー像の集合状態が不均一となり、仮定着での転写、定着性が悪化する。
平均円形度の測定は（株）ＳＹＳＭＥＸ製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００を用いて測定することができる。測定は、１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液に調整した後、０．４５μｍのフィルターを通した液５０〜１００ｍｌに分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、試料を１〜１０ｍｇ加える。
これを、超音波分散機で１分間の分散処理を行ない、粒子濃度を５０００〜１５０００個／μｌに調整した分散液を用いて測定を行なった。
ＣＣＤカメラで撮像した２次元の画像面積と、同一の面積を有する円の直径を円相当径として、円相当径で０．６μｍ以上をＣＣＤの画素の精度から有効とし平均円形度の算出に用いた。平均円形度は、各粒子の円形度の算出を行ない、この各粒子の円形度を足し合わせ、全粒子数で割り算することによって得ることができる。
各粒子の平均円形度は、粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割ることにより算出することができる。
平均円形度が０．９２以上のトナーは、機械的な衝撃による粉砕や、熱処理による方法などで作ることができる。
【００４０】
本発明に用いられるトナーのバインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレンおよびその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。特に、ポリオール樹脂、ポリエステル樹脂がより好ましい。
またバインダー樹脂のポリオール樹脂末端が不活性であると環境安定性、有害性の少ないトナーとすることができる。
【００４１】
本発明に用いられるトナーを構成するポリオール樹脂（エポキシ樹脂）としては、好ましくはビスフェノールＡやビスフェノールＦ等のビスフェノールとエピクロロヒドリンを結合して得られたものである。エポキシ樹脂は安定した定着特性や光沢を得るために、数平均分子量の相違する少なくとも２種以上のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂で、低分子量成分の数平均分子量が３６０〜２０００であり、高分子量成分の数平均分子量が３０００〜１００００であることを好ましい。
更に低分子量成分が２０〜５０ｗｔ％、高分子量成分が５〜４０ｗｔ％であることが好ましい。低分子量成分が多すぎたり分子量３６０よりさらに低分子の場合は、光沢が出すぎたり、さらには保存性の悪化の可能性がある。また、高分子量成分が多すぎたり分子量１００００よりさらに高分子の場合は、光沢が不足したり、さらには定着性の悪化の可能性がある。
【００４２】
本発明で用いられる樹脂化合物として、２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物としては以下のものが例示される。エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド及びこれらの混合物とビスフェノールＡやビスフェノールＦ等のビスフェノールとの反応生成物が挙げられる。得られた付加物をエピクロロヒドリンやβ−メチルエピクロロヒドリンでグリシジル化して用いてもよい。特に下記一般式（１）で表わされるビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物のジグリシジルエーテルが好ましい。
【００４３】
【化１】
2004198605.tif 000003
【００４４】
また、２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物もしくはそのグリシジルエーテルが、ポリオール樹脂に対して１０〜４０ｗｔ％含まれていることが好ましい。ここで、量が少ないとカールが増すなどの不具合が生じ、またｎ＋ｍが７以上であったり量が多すぎると光沢が出すぎたり、さらには保存性の悪化の可能性がある。本発明で用いられるエポキシ基と反応する活性水素を分子中に一個有する化合物としては、１価フェノール類、２級アミン類、カルボン酸類がある。１価フェノール類としては以下のものが例示される。フェノール、クレゾール、イソプロピルフェノール、アミノフェノール、ノニルフェノール、ドデシルフェノール、キシレノール、ｐ−クミルフェノール等が挙げられる。２級アミン類としては、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、Ｎ−メチル（エチル）ピペラジン、ピペリジンなどが挙げられる。また、カルボン酸類としては、プロピオン酸、カプロン酸などが挙げられる。
【００４５】
本発明に用いられるトナーを構成するエポキシ基と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物としては、２価フェノール類、多価フェノール類、多価カルボン酸類が挙げられる。２価フェノールとしてはビスフェノールＡやビスフェノールＦ等のビスフェノールが挙げられる。また、多価フェノール類としてはオルソクレゾールノボラック類、フェノールノボラック類、トリス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１−〔α−メチル−α−（４−ヒドロキシフェニル）エチル〕ベンゼンが例示される。多価カルボン酸類としては、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、マレイン酸、フマル酸、フタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、無水トリメリット酸が例示される。
また、該バインダー樹脂のエポキシ当量を、２００００以上に制御することで、樹脂の熱特性を制御できるとともに、反応残留物である低分子のエピクロロヒドリン等の量を低減することができ、安全性、樹脂特性ともに優れたトナーとすることができる。
【００４６】
ポリオール樹脂あるいは少なくとも主鎖にエポキシ樹脂部とポリオキシアルキレン部を有するポリオール樹脂を少なくとも含むことで、充分な耐圧縮強度、引張破断強度、環境安定性、安定した定着特性、コピー定着画像面の塩化ビニル系樹脂へのシートに密着時のシートへのトナー画像の転移防止を図ることができ、特にカラートナーに使用した場合カラー再現性、安定した光沢、コピー定着画像のカール防止等に効果をもたらし、より好ましい。さらに少なくともポリオール樹脂部とポリエステル樹脂部を含むことで、耐圧縮強度とともに伸縮性と付着性のバランスのとれたトナーとなり、さらに安定した転写性、現像性、定着特性が得られたより好ましい。
【００４７】
樹脂としてポリエステル樹脂も好ましく使用することができ、各種のタイプのポリエステル樹脂が使用できるが、特に、
▲１▼２価のカルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物のいずれかから選ばれる少なくとも一種、
▲２▼下記一般式（２）で示されるジオール成分
【００４８】
【化２】
2004198605.tif 000004
（式中、Ｒ１及びＲ２は、同一でも異なっていてもよく、炭素数２〜４のアルキレン基であり、またｘ、ｙは繰り返し単位の数であり、各々１以上であって、ｘ＋ｙ＝２〜１６である。）
▲３▼３価以上の多価カルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物、及び、３価以上の多価アルコールのいずれかから選ばれる少なくとも一種
上記▲１▼▲２▼▲３▼とを反応させてなるポリエステル樹脂であることが好ましい。
【００４９】
ここで、▲１▼の２価カルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物の一例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、セバシン酸、イソデシルコハク酸、マレイン酸、フマル酸及びこれらのモノメチル、モノエチル、ジメチル及びジエチルエステル、及び無水フタル酸、無水マレイン酸等があり、特にテレフタル酸、イソフタル酸及びこれらのジメチルエステルが耐ブロッキング性及びコストの点で好ましい。これらの２価カルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物はトナーの定着性や耐ブロッキング性に大きく影響する。すなわち、縮合度にもよるが、芳香族系のテレフタル酸、イソフタル酸等を多く用いると耐ブロッキング性は向上するが、定着性が低下する。逆に、セバシン酸、イソデシルコハク酸、マレイン酸、フマル酸等を多く用いると定着性は向上するが、耐ブロッキング性が低下する。従って、他のモノマー組成や比率、縮合度に合わせてこれらの２価カルボン酸類が適宜選定され、単独又は組合わせて使用される。
【００５０】
▲２▼の前記一般式（２）で示されるジオール成分の一例としては、ポリオキシプロピレン−（ｎ）−ポリオキシエチレン−（ｎ’）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン−（ｎ）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−（ｎ）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等が挙げられるが、特に、２．１≦ｎ≦２．５であるポリオキシプロピレン−（ｎ）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン及び２．０≦ｎ≦２．５であるポリオキシエチレン−（ｎ）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンが好ましい。このようなジオール成分は、ガラス転移温度を向上させ、反応を制御し易くするという利点がある。
なお、ジオール成分として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，２−ブタンジオール、１、３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、プロピレングリコール等の脂肪族ジオールを使用することも可能である。
【００５１】
▲３▼の３価以上の多価カルボン酸ならびにその低級アルキルエステル及び酸無水物の一例としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，３，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、２，５，７−ナフトレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサトリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、テトラ（メチレンカルボキシ）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、エンポール三量体酸及びこれらのモノメチル、モノエチル、ジメチルおよびジエチルエステル等が挙げられる。
【００５２】
また、▲３▼の３価以上の多価アルコールの一例としては、ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、ショ糖、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタトリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
【００５３】
ここで、３価以上の多価単量体の配合割合は、単量体組成物全体の１〜３０モル％程度が適当である。１モル％以下のときには、トナーの耐オフセット性が低下し、また、耐久性も悪化しやすい。一方、３０モル％以上のときには、トナーの定着性が悪化しやすい。
【００５４】
これらの３価以上の多価単量体のうち、特にベンゼントリカルボン酸、これらの酸の無水物又はエステル等のベンゼントリカルボン酸類が好ましい。すなわち、ベンゼントリカルボン酸類を用いることにより、定着性と耐オフセット性の両立を図ることができる。
また、これらのポリエステル樹脂やポリオール樹脂は、高い架橋密度を持たせると、透明性や光沢度が得られにくくなるため、好ましくは、非架橋もしくは弱い架橋（ＴＨＦ不溶分が５％以下）であることが好ましい。
また、これらの結着樹脂の製造法は、特に限定されるものではなく、塊状重合、溶液重合、乳化重合、懸濁重合等のいずれも用いることができる。
なお、上記結着樹脂を用いたトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は５５〜７０℃が好ましい。Ｔｇが５５℃以下の場合、トナーの耐熱保存性が悪化する傾向となる。また逆に、Ｔｇが７０℃以上の場合、二次定着させる際の定着性が悪化する傾向となる。
【００５５】
また、本発明のイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーのＴｇの温度差が７℃以内で有ることが得に好ましい。各色トナーのＴｇの温度差が７℃以内であれば、圧を伴った塑性変形によるトナーの転移が良好に行なわれる。各色トナーのＴｇの温度差が７℃以上異なると、トナー間で隙間ができ、トナー間で離れ転移がされなくなる。トナーのＴｇの温度差が７℃以内のもので行なうと良好な転写仮定着が行なわれる。
【００５６】
本発明のトナーのＴｇは、下記の示差走査型熱量計を用いて、下記条件で測定した。
・示差走査熱量計：島津製作所製 ＤＳＣ−６０Ａ
熱分析ワークステーション：島津製作所製  ＴＡ−６０ＷＳ
・測定条件：
温度範囲：２５〜１５０℃
昇温速度：１０℃／ｍｉｎ
サンプル量：５ｍｇ
【００５７】
また、上記結着樹脂を用いたトナーの軟化温度は８０〜１４０℃が好ましい。軟化温度が８０℃以下の場合、本定着における、トナー溶融粘度の低下が大きくなり、熱ローラへのホットオフセット性が悪化する傾向となる。逆に１４０℃以上の場合、二次定着における、定着性が悪化する傾向となる。また、トナー軟化温度もＴｇと同様、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色トナーの軟化温度の差が７℃以内で有ることが特に好ましい。各色トナーの軟化温度の差が７℃以内であれば、圧を伴った塑性変形によるトナーの転移が良好に行なわれる。その結果、二次定着での発色性が均一となる。各色トナーの軟化温度の差が７℃以上異なると、トナー間で光沢性が異なるため、画像品質が低下する。トナーの軟化温度の差が７℃以内のもので行なうと良好な転写仮定着、二次定着が行なわれる。
【００５８】
軟化温度の測定はフローテスターＣＦＴ−５００Ｃ（島津製作所）で測定する。
測定条件は、
押出圧力：１．９６１２ＭＰａ
昇温速度：６℃／ｍｉｎ
ダイ径：１．０ｍｍ
ダイ長さ：１．０ｍｍ
の条件下にて１／２流出したときの温度を軟化温度とする。
【００５９】
本発明のトナーの着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用できる。中でも特に親油性の高い有機顔料がより好ましい。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフト−ルイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、オイルイエロー、ハンザイエロー、（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、ブリリアントカーミン３８、ファストバイオレッドＢ、メチルバイオレッドレーキ、インダンスレンブルーＢＣ、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラゲンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイヤーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカレートＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ナフトールカーミン、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレットＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサジンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアンエメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトポン及びそれらの混合物等である。
好ましくはポリ縮合アゾ系顔料、不溶性アゾ系顔料、キナクリドン系顔料、カーミン系顔料、ナフトールカーミン系顔料、イソインドリノン系顔料、ペリレン系顔料、アントラキノン系顔料、銅フタロシアニン系顔料等の高耐光性、高樹脂分散性の顔料が好ましい。
【００６０】
マゼンタ用着色顔料としてはＣ．Ｉ．ピグメントレッド１，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３７，３８，３９，４０，４１，４８，４８：１、４９，５０，５１，５２，５３，５３：１、５４，５５，５７，５７：１、５８，６０，６３，６４，６８，８１，８３，８７，８８，８９，９０，１１２，１１４，１２２，１２３，１６３，１７７、１７９、２０２，２０６，２０７，２０９、２１１；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１，２，１０，１３，１５，２３，２９，３５などが挙げられる。
【００６１】
シアン用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー２，３，１５，１５：１，１５：２、１５：３、１５：４、１５：６、１６，１７、６０；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５又フタロシアニン骨格にフタルイミドメチル基を１〜５個置換した銅フタロシアニン顔料、グリーン7、グリーン３６などが挙げられる。
【００６２】
イエロー用着色顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー０−１６、１，２，３，４，５，６，７，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，２３，５５，６５，７３，７４、８３、９７、１１０、１５１、１５４、１８０；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１，３，２０、オレンジ３６などが挙げられる。
着色剤の含有量はトナーに対して２〜１５重量％、より好ましくは３〜１０重量％である。
また、着色剤の樹脂中における分散性を向上させる目的で、各種分散向上剤を含有することもできる。
【００６３】
本発明では、樹脂と着色剤との親和性を向上させる目的で、あらかじめ樹脂と着色剤を混合、混練りしたマスターバッチ着色剤を用いることもできる。着色剤は顔料、染料等が着色する物質であれば何でも使用できる。樹脂と着色剤の比率は、２０：８０〜８０：２０、より好ましくは、３０：７０〜７０：３０、さらに好ましくは４０：６０〜６０：４０がより好ましい。またここで用いる樹脂は必ずしもトナーのバインダー樹脂そのものでなくても良く、トナーのバインダー樹脂と親和性の良いポリオール樹脂、ポリエステル樹脂等がより好ましく使用できる。それらについては、後述のバインダー樹脂と同様な樹脂が使用できる。さらに、乾燥粉体顔料を用い、樹脂と濡らす方法として水を用いることでより分散性をより向上できる。顔料はそもそも、その１次粒子は０．００１〜０．１μｍと非常に小さなものであるが、原材料の乾燥粉体の状態では数μｍ大の大きな凝集体を形成している。理想的な顔料の分散は、この凝集体を解砕し1次粒子にまでバラバラにすることであるが、通常の混練方法で０．００１〜０．１μｍ程度の1次粒子を、それ以下に小さくすることは、このような通常の機械的な繰り返し剪断による混練方法では限界である。すなわち、顔料の分散が悪いということは、この凝集体を解砕できないことにほかならない。凝集体が解砕されるための必要条件は、凝集体内部の空隙にまで、周りの樹脂が入り込み、全ての１次粒子表面を効率よく濡らすことである。したがって、顔料分散のポイントは、凝集体内部の空隙にまで、周りの樹脂が入り込めるかどうかにある。しかし、通常のトナーに用いられる結着樹脂は溶融粘度が高いため、凝集体内部にまで入り込ませるには、大きなエネルギーを必要とし、それでも、顔料は目指す１次粒子にはなっていないのが現状である。
【００６４】
一般的に着色剤として使用される有機顔料は疎水性であるが、その製造工程においては水洗、乾燥という工程をとっているため、ある程度の力を加えれば顔料凝集体内部にまで水を染み込ませることが可能である。この凝集体内部に水が染み込んだ顔料と樹脂を混合したものを、開放型の混練機で、１００℃以上の設定温度で混練すると、凝集体内部の水は瞬時に沸点に達し、体積膨張するため、凝集体内部から凝集体を解砕しようとする力が加わることになる。この凝集体内部からの力は、外部から加える力に比べ非常に効率良く凝集体を解砕することが可能である。さらにこのとき、樹脂は軟化点以上の温度に加熱されているため、粘度が低くなり、凝集体を効率よく濡らすようになるのと同時に、凝集体内部の沸点温度近い水といわゆるフラッシングに似た効果で置換されることにより、１次粒子に近い状態で顔料が分散したマスターバッチ着色剤を得ることができる。さらに、水が蒸発している過程においては、水の蒸発に伴う気化熱を混練物から奪うため、混練物の温度は１００℃以下の比較的低温高粘度に保持されるため、剪断力が有効に顔料凝集体に加えられるという効果も合わせもつ。マスターバッチ着色剤製造用の開放型混練機としては通常の２本ロール、３本ロールの他、バンバリーミキサーを開放型として使用する方法や、三井鉱山社製連続式２本ロール混練機等を用いることができる。また、着色剤を樹脂中により良好に分散させる手段として、一度練り上がったマスターバッチ着色剤をパルペライザー等で粗粉砕した後、２度、３度と再度混練することも有効である。
【００６５】
本発明のトナーは、必要に応じて帯電制御剤を含有してもよい。帯電制御剤としては公知のものが全て使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩および、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ  ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ  ＮＥＧＶＰ２０３６、コピーチャージ  ＮＸ  ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。本発明において帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、１〜５重量部の範囲が良い。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静止電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。また０．１重量部未満の場合、帯電制御剤の機能を充分発揮できない。
【００６６】
トナーあるいは現像剤に定着離型性を持たせるために、トナーあるいは現像剤の中にワックスを含有させることが好ましい。特に画像定着部にオイル塗布を行なわない、オイルレス定着機を用いた場合、トナー中にワックスを含むことが好ましい。前記ワックスは、その融点が４０〜１２０℃のものであり、特に５０〜１１０℃のものであることが好ましい。ワックスの融点が過大のときには低温での定着性が不足する場合があり、一方融点が過小のときには耐オフセット性、耐久性が低下する場合がある。なお、ワックスの融点は、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）によって求めることができる。すなわち、数ｍｇの試料を一定の昇温速度、例えば（１０℃／ｍｉｎ）で加熟したときの融解ピーク値を融点とする。ワックスの含有量は０〜２０重量部が好ましく、特に０〜１０重量部であることがより好ましい。
【００６７】
本発明に用いることができるワックスとしては、例えば固形のパラフィンワックス、マイクロワックス、ライスワックス、脂肪酸アミド系ワックス、脂肪酸系ワックス、死亡族モノケトン類、脂肪酸金属塩系ワックス、脂肪酸エステル系ワックス、部分ケン化脂肪酸エステル系ワックス、シリコーンワニス、高級アルコール、カルナウバワックスなどを挙げることができる。また低分子量ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンなども用いることができる。特に、環球法による軟化点が６０〜１５０℃のポリオレフィン、エステルが好ましく、さらには当該軟化点が７０〜１２０℃のポリオレフィン、エステルが好ましい。
【００６８】
さらに好ましくは、酸価５以下の脱遊離脂肪酸型カルナウバワックス、モンタン系エステルワックス、酸価１０〜３０の酸化ライスワックス及びサゾールワックスから選ばれた少なくとも一種のワックス類を含有することが効果的であることが判明した。脱遊離脂肪酸型カルナウバワックスは、カルナウバワックスを原料にして遊離脂肪酸を脱離したものであり、このため酸価が５％以下となり、且つ従来のカルナウバワックスより微結晶となり、結着樹脂中での分散平均粒径が１μｍ以下となり、分散性が向上する。モンタン系エステルワックスは鉱物より精製されたものであり、カルナウバワックスと同様に微結晶となり、結着樹脂中での分散平均粒径が１μｍ以下となり、分散性が向上する。モンタン系エステルワックスの場合、酸価として特に５〜１４であることが好ましい。
【００６９】
なお、ワックスの分散径は３μｍ以下であることが望ましく、より好ましくは２μｍ以下、さらに好ましくは１μｍ以下である。３μｍ以上の分散径になるとワックス流出性、転写材剥離性は向上するが、トナーとしての高温高湿耐久性、帯電安定性等が低下する。
また、酸化ライスワックスは、米ぬかワックスを空気酸化したものである。酸価は１０〜３０であることが好ましく、１０未満では定着下限温度が上昇し低温定着性が不充分となり、３０より大きいとコールドオフセット温度が上昇しやはり低温定着性が不充分となる。サゾールワックスは、サゾール社製サゾールワックスＨ１、Ｈ２、Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４、Ａ６、Ａ７、Ａ１４、Ｃ１、Ｃ２、ＳＰＲＡＹ３０、ＳＰＲＡＹ４０等が使用できるが、中でもＨ１、Ｈ２、ＳＰＲＡＹ３０、ＳＰＲＡＹ４０が低温定着、保存安定性にすぐれ好ましい。また、上記ワックスは単独で用いても組み合わせて用いても良く、結着樹脂１００重量部に対して１〜１５重量部、好ましくは２〜１０重量部含有させることが好ましい。
【００７０】
外添剤は、公知のものが使用可能である。例えば、シリカ微粒子、疎水性シリカ、脂肪酸金属塩（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウムなど）、金属酸化物（チタニア、アルミナ、酸化錫、酸化アンチモンなど）、フルオロポリマー等を含有してもよい。
特に好適な添加剤としては、疎水化されたシリカ、チタニア、酸化チタン、アルミナ微粒子があげられる。シリカ微粒子としては、ＨＤＫ Ｈ ２０００、ＨＤＫ Ｈ ２０００／４、ＨＤＫ Ｈ ２０５０ＥＰ、ＨＶＫ２１、ＨＤＫ Ｈ １３０３（以上ヘキスト）やＲ９７２、Ｒ９７４、ＲＸ２００、ＲＹ２００、Ｒ２０２、Ｒ８０５、Ｒ８１２（以上日本アエロジル）がある。また、チタニア微粒子としては、Ｐ−２５（日本アエロジル）やＳＴＴ−３０、ＳＴＴ−６５Ｃ−Ｓ（以上チタン工業）、ＴＡＦ−１４０（富士チタン工業）、ＭＴ−１５０Ｗ、ＭＴ−５００Ｂ、ＭＴ−６００Ｂ、ＭＴ−１５０Ａ（以上テイカ）などがある。特に疎水化処理された酸化チタン微粒子としては、Ｔ−８０５（日本アエロジル）やＳＴＴ−３０Ａ、ＳＴＴ−６５Ｓ−Ｓ（以上チタン工業）、ＴＡＦ−５００Ｔ、ＴＡＦ−１５００Ｔ（以上富士チタン工業）、ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｔ（以上テイカ）、ＩＴ−Ｓ（石原産業）などがある。
【００７１】
疎水化処理された酸化物微粒子、シリカ微粒子及びチタニア微粒子、アルミナ微粒子を得るためには、親水性の微粒子をメチルトリメトキシシランやメチルトリエトキシシラン、オクチルトリメトキシシランなどのシランカップリング剤で処理して得ることができる。またシリコーンオイルを必要ならば熱を加えて無機微粒子に処理した、シリコーンオイル処理酸化物微粒子、無機微粒子も好適である。
【００７２】
シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できる。無機微粒子としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化鉄、酸化銅、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸パリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。その中でも特にシリカと二酸化チタンが好ましい。
【００７３】
添加量はトナーに対し０．１から５重量％、好ましくは０．３から３重量％を用いることができる。無機微粒子の一次粒子の平均粒径は、１００ｎｍ以下、好ましくは３ｎｍ以上７０ｎｍ以下である。この範囲より小さいと、無機微粒子がトナー中に埋没し、その機能が有効に発揮されにくい。またこの範囲より大きいと、感光体表面を不均一に傷つけ好ましくない。
外添剤としては、無機微粒子や疎水化処理無機微粒子を併用することができるが、疎水化処理された一次粒子の平均粒径が１〜１００ｎｍ、より好ましくは５ｎｍ〜７０ｎｍの無機微粒子を少なくとも２種類以上含むことがより望ましい。さらに疎水化処理された一次粒子の平均粒径が２０ｎｍ以下の無機微粒子を少なくとも２種類以上含みかつ、３０ｎｍ以上の無機微粒子を少なくとも1種類以上含むことがより望ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ2／ｇであることが好ましい。
【００７４】
酸化物微粒子を含む外添剤の表面処理剤としては例えばジアルキルジハロゲン化シラン、トリアルキルハロゲン化シラン、アルキルトリハロゲン化シラン、ヘキサアルキルジシラザンなどのシランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤、シリコーンオイル、シリコーンワニスなどが挙げられる。より好ましくは有機ケイ素化合物表面処理剤、疎水化処理剤である。
【００７５】
外添剤として樹脂微粒子も添加することができる。たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。このような樹脂微粒子と併用することによって現像剤の帯電性が強化でき、逆帯電のトナー粒子を減少させ、地肌汚れを低減することができる。添加量はトナーに対し０．０１から５重量％、好ましくは０．１から２重量％を用いることができる。
【００７６】
本発明に用いられるトナーの製造方法は、条件が合えば公知の製造方法が使用できる。
少なくともバインダー剤樹脂、主帯電制御剤および顔料を含む現像剤成分を機械的に混合する工程と、溶融混練する工程と、粉砕する工程と、分級する工程とを有するトナーの製造方法が適用できる。また機械的に混合する工程や溶融混練する工程において、粉砕または分級する工程で得られる製品となる粒子以外の粉末を戻して再利用する製造方法も含まれる。
【００７７】
ここでいう製品となる粒子以外の粉末（副製品）とは溶融混練する工程後、粉砕工程で得られる所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子や引き続いて行なわれる分級工程で発生する所望の粒径の製品となる成分以外の微粒子や粗粒子を意味する。このような副製品を混合工程や溶融混練する工程で原料と好ましくは副製品１に対しその他原材料９９から副製品５０に対し、その他原材料５０の重量比率で混合するのが好ましい。
少なくともバインダー剤樹脂、主帯電制御剤および顔料、副製品を含む現像剤成分を機械的に混合する混合工程は、回転させる羽による通常の混合機などを用いて通常の条件で行えばよく、特に制限はない。より好ましくはあらかじめ樹脂と着色剤を高濃度で混練したものを使用する。
以上の混合工程が終了したら、次いで混合物を混練機に仕込んで溶融混練する。溶融混練機としては、一軸、二軸の連続混練機や、ロールミルによるバッチ式混練機を用いることができる。例えば、神戸製鋼所社製ＫＴＫ型２軸押出機、東芝機械社製ＴＥＭ型押出機、ケイ・シー・ケイ社製２軸押出機、池貝鉄工所社製ＰＣＭ型２軸押出機、ブス社製コニーダー等が好適に用いられる。
この溶融混練は、バインダー樹脂の分子鎖の切断しないような適正な条件で行なうことが重要である。具体的には、溶融混練温度は、バインダー剤樹脂の軟化点を参考に行なうべきであり、軟化点より低温過ぎると切断が激しく、高温過ぎると分散が進まない。またトナー中の揮発性成分量を制御する場合、溶融混練温度と時間、雰囲気は、そのときの残留揮発性成分量をモニターしながら最適条件を設定することがより好ましい。
以上の溶融混練工程が終了したら、次いで混練物を粉砕する。この粉砕工程においては、まず粗粉砕し、次いで微粉砕することが好ましい。この際 ジェット気流中で衝突板に衝突させて粉砕する衝突式粉砕方式や、機械的に回転するローターとステーターの狭いギャップで粉砕するローター粉砕方式が好ましく用いられる。衝突式粉砕機としては、ハンマーミル、ボールミル、チューブミル、振動ミル等を挙げることができる。圧縮空気及び衝突板を主構成要素として具備してなるジェット式粉砕機としてＩタイプ及びＩＤＳタイプ衝突式粉砕機（日本ニューマチック工業社製）を好ましく使用できる。また、ローター粉砕機としては、ロールミル、ピンミル、流動層式ジェットミル等を例示できるが、特に外壁としての固定容器と該固定容器と中心軸を同一にする回転片とを主構成要素として具備するものが好ましい。この種のローター式粉砕機としてターボミル（ターボ工業社製）、クリプトロン（川崎重工業社製）、ファインミル（日本ニューマチック工業社製）等が使用できる。トナーをより球形化したい場合は、ローター粉砕機を用いることが好ましい。
この粉砕工程が終了した後に、粉砕物を遠心力などで気流中で分級し、もって所定の粒径例えば体積平均粒径が１〜２０μｍのトナー（母体粒子）を製造する。トナーの体積平均粒径は１〜６μｍであることが、トナー転写定着の転写チリを防止し、かつトナーとしての充分な着色性を発揮させることができる。またトナー飛散、地肌汚れの防止にも有効であった。また画像品質、製造コスト、外添剤との被覆率等からより好ましい。体積平均粒径は例えば、COULTERＴＡ−II（COULTER  ELECTRONICS,INC）等を用いて測定できる。
【００７８】
また、トナーを調製する際には、トナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、以上のようにして製造されたトナーにさらに先に挙げた本発明の酸化物微粒子、疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合してもよい。外添剤の混合は一般の粉体の混合機が用いられるがジャケット等装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。外添剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中または漸次外添剤を加えていけばよい。もちろん混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよい。はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でも良い。
使用できる混合設備の例としては、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサーなどが挙げられる。
【００７９】
【実施例】
結着樹脂
（ポリオール樹脂1）
撹拌装置、温度計、Ｎ2導入口、冷却管付セパラブルフラスコに、低分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（数平均分子量：約３６０）３７８．４ｇ、高分子ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂（数平均分子量：約２７００）８６．０ｇ、ビスフェノールＡ型プロピレンオキサイド付加体のジグリシジル化物〔前記一般式（１）においてｎ＋ｍ：約２．１〕１９１．０ｇ、ビスフェノールＦ２７４．５ｇ、ｐ−クミルフェノール７０．１ｇ、キシレン２００ｇを加えた。Ｎ2雰囲気下で７０〜１００℃まで昇温し、塩化リチウムを０．１８３ｇ加え、更に１６０℃まで昇温し減圧下で水を加え、水とキシレンをバブリングさせることで水、キシレン、他揮発性成分、極性溶媒可溶成分を除去し、１８０℃の反応温度で６〜９時間重合させて、Ｍｎ；３８００、Ｍｗ／Ｍｎ；３．９、Ｍｐ；５０００、軟化温度９５℃、Ｔｇ５６℃、エポキシ当量２００００以上のポリオール樹脂１０００ｇを得た。
【００８０】
（ポリエステル樹脂１）
（フマル酸、ポリオキシプロピレン−（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−（２．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、無水トリメリット酸から合成された樹脂、酸価；１０、水酸基価；３０、Ｍｎ；１００００、Ｍｗ／Ｍｎ；１０、Ｍｐ；１２０００、Ｔｇ；６８℃、軟化温度１３８℃）
【００８１】
（ポリエステル樹脂２）
（フマル酸、ポリオキシプロピレン−（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン−（２．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、無水トリメリット酸から合成された樹脂、酸価；３５、水酸基価；５０、Ｍｎ；８５００、Ｍｗ／Ｍｎ；８、ＭＰ；９８０００、Ｔｇ；６０℃、軟化温度１２５℃）
【００８２】
マスターバッチの作成
［イエロートナー］
イエローマスターバッチ１
水                                                        ６００部
Pigment Yellow １８０                                   １２００部
ポリオール樹脂１                                        １２００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１２８℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００８３】
イエローマスターバッチ２
水                                                        ６００部
Pigment Yellow １８０                                   １２００部
ポリエステル樹脂１                                      １２００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３５℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００８４】
イエローマスターバッチ３
水                                                        ６００部
Pigment Yellow １８０                                   １２００部
ポリエステル樹脂２                                      １２００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００８５】
［マゼンタトナー］
マゼンタマスターバッチ１
水                                                        ６００部
Pigment Red ５７：１                                    １２００部
ポリオール樹脂１                                        １２００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１２８℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００８６】
マゼンタマスターバッチ２
水                                                      ６００部
Pigment Red ５７：１                                  １２００部
ポリエステル樹脂１                                    １２００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３５℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００８７】
マゼンタマスターバッチ３
水                                                    ６００部
Pigment Red ５７：１                                １２００部
ポリエステル樹脂２                                  １２００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００８８】
［シアントナー］
シアンマスターバッチ１
水                                                    ６００部
Pigment Blue １５：３                               １２００部
ポリオール樹脂１                                    １２００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１２８℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００８９】
シアンマスターバッチ２
水                                                    ６００部
Pigment Blue １５：３                               １２００部
ポリエステル樹脂１                                  １２００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３５℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００９０】
シアンマスターバッチ３
水                                                    ６００部
Pigment Blue １５：３                               １２００部
ポリエステル樹脂２                                  １２００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００９１】
［ブラックトナー］
ブラックマスターバッチ１
水                                                    １０００部
フタロシアニングリーン含水ケーキ（固形分３０％）        ２００部
カーボンブラック（ＭＡ６０  三菱化学社製）            １０００部
ポリオール樹脂１                                        １０００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１２８℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００９２】
ブラックマスターバッチ２
水                                                    １０００部
フタロシアニングリーン含水ケーキ（固形分３０％）        ２００部
カーボンブラック（ＭＡ６０  三菱化学社製）            １０００部
ポリエステル樹脂２                                    １０００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３５℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００９３】
ブラックマスターバッチ３
水                                                    １０００部
フタロシアニングリーン含水ケーキ（固形分３０％）        ２００部
カーボンブラック（ＭＡ６０  三菱化学社製）            １０００部
ポリエステル樹脂２                                    １０００部
上記原材料をヘンシェルミキサーにて混合し、顔料凝集体中に水が染み込んだ混合物を得た。これをロ−ル表面温度１３０℃に設定した２本ロールにより４５分間混練を行ない、圧延冷却しパルペライザーで粉砕、マスターバッチ着色剤を得た。
【００９４】
［トナー製造例１］
イエロートナー１
ポリオール樹脂１                                      ８４重量部
イエローマスターバッチ１                              １０重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）        ２重量部
カルナウバワックス                                      ４重量部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで５回溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後ジェットミルによる衝突板方式の粉砕機（Ｉ式ミル；日本ニューマチック工業社製）で粉砕した「１Ａトナー」及び機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製）で粉砕した「１Ｂトナー」の２種類のトナーを得た。その後旋回流による風力分級（ＤＳ分級機；日本ニューマチック工業社製）を行ない、体積平均粒径５．５μｍ、個数平均粒径４．５μｍのイエロー色の着色粒子を得た。さらに一次粒子径１０ｎｍの疎水性シリカ（ＨＤＫ  Ｈ２０００、クラリアントジャパン）を１．０ｗｔ％、一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ、テイカ）を０．９ｗｔ％添加し、ヘンシェルミキサーで混合、目開き５０μｍの篩を通過させ凝集物を取り除くことによりイエロートナー１を得た。
平均円形度は１Ａトナー：０．９０、１Ｂトナー：０．９５であった。
【００９５】
マゼンタトナー１
ポリオール樹脂１                                      ８１重量部
マゼンタマスターバッチ１                              １３重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）        ２重量部
カルナウバワックス                                      ４重量部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで5回溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後ジェットミルによる衝突板方式の粉砕機（Ｉ式ミル；日本ニューマチック工業社製）で粉砕した「１Ａトナー」及び機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製）で粉砕した「１Ｂトナー」の２種類のトナーを得た。その後旋回流による風力分級（ＤＳ分級機；日本ニューマチック工業社製）を行ない、体積平均粒径５．５μｍ、個数平均粒径４．５μｍのマゼンタ色の着色粒子を得た。さらに、一次粒子径１０ｎｍの疎水性シリカ（ＨＤＫ  Ｈ２０００、クラリアントジャパン）を１．０ｗｔ％、一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ、テイカ）を０．９ｗｔ％添加し、ヘンシェルミキサーで混合、目開き５０μｍの篩を通過させ凝集物を取り除くことによりマゼンタトナー１を得た。
平均円形度は１Ａトナー：０．９１、１Ｂトナー：０．９６であった。
【００９６】
シアントナー１
ポリオール樹脂１                                        ８８重量部
シアンマスターバッチ１                                    ６重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）          ２重量部
カルナウバワックス                                        ４重量部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで5回溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後ジェットミルによる衝突板方式の粉砕機（Ｉ式ミル；日本ニューマチック工業社製）で粉砕した「１Ａトナー」及び機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製）で粉砕した「１Ｂトナー」の２種類のトナーを得た。その後旋回流による風力分級（ＤＳ分級機；日本ニューマチック工業社製）を行ない、体積平均粒径５．５μｍ、個数平均粒径４．５μｍのシアン色の着色粒子を得た。さらに、一次粒子径１０ｎｍの疎水性シリカ（ＨＤＫ  Ｈ２０００、クラリアントジャパン）を１．０ｗｔ％、一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ、テイカ）を０．９ｗｔ％添加し、ヘンシェルミキサーで混合、目開き５０μｍの篩を通過させ凝集物を取り除くことによりシアントナー１を得た。
平均円形度は１Ａトナー：０．８８、１Ｂトナー：０．９４であった。
【００９７】
ブラックトナー１
ポリオール樹脂１                                          ８５重量部
ブラックマスターバッチ１                                    ８重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）            ３重量部
カルナウバワックス                                          ４重量部
上記材料をミキサーで混合後、２本ロールミルで３回以上溶融混練し、混練物を圧延冷却した。その後ジェットミルによる衝突板方式の粉砕機（Ｉ式ミル；日本ニューマチック工業社製）で粉砕した「１Ａトナー」及び機械式粉砕機ターボミル（ターボ工業社製）で粉砕した「１Ｂトナー」の２種類のトナーを得た。その後旋回流による風力分級（DS分級機；日本ニューマチック工業社製）を行ない、体積平均粒径５．５μｍ、個数平均粒径４．５μｍのブラック色の着色粒子を得た。さらに一次粒子径１０ｎｍの疎水性シリカ（ＨＤＫ  Ｈ２０００、クラリアントジャパン）を１．０ｗｔ％、一次粒子径１５ｎｍの酸化チタン（ＭＴ−１５０Ａ、テイカ）を０．９ｗｔ％添加し、ヘンシェルミキサーで混合、目開き５０μｍの篩を通過させ凝集物を取り除くことによりブラックトナー１を得た
平均円形度は１Ａトナー：０．９１、１Ｂトナー：０．９７であった。
以下、製造例１と同様にトナーを作成した。
【００９８】
［トナー製造例２］
イエロートナー２
ポリエステル樹脂１                                      ８４重量部
イエローマスターバッチ２                                １０重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）          ２重量部
カルナウバワックス                                        ４重量部
平均円形度は２Ａトナー：０．９１、２Ｂトナー：０．９６であった。
【００９９】
マゼンタトナー２
ポリエステル樹脂１                                    ８１重量部
マゼンタマスターバッチ２                              １３重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）        ２重量部
カルナウバワックス                                      ４重量部
平均円形度は２Ａトナー：０．８８  ２Ｂトナー：０．９３であった。
【０１００】
シアントナー２
ポリエステル樹脂１                                    ８８重量部
シアンマスターバッチ２                                  ６重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）        ２重量部
カルナウバワックス                                      ４重量部
平均円形度は２Ａトナー：０．９１、２Ｂトナー：０．９８であった。
【０１０１】
ブラックトナー２
ポリエステル樹脂１                                    ８５重量部
ブラックマスターバッチ２                                ８重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）        ３重量部
カルナウバワックス                                      ４重量部
平均円形度は２Ａトナー：０．９０、２Ｂトナー：０．９５であった。
【０１０２】
［トナー製造例３］
イエロートナー３
ポリエステル樹脂２                                    ８４重量部
イエローマスターバッチ３                              １０重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）        ２重量部
カルナウバワックス                                      ４重量部
平均円形度は３Ａトナー：０．８９、３Ｂトナー：０．９４であった。
【０１０３】
マゼンタトナー３
ポリエステル樹脂２                                      ８１重量部
マゼンタマスターバッチ３                                １３重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）          ２重量部
カルナウバワックス                                        ４重量部
平均円形度は３Ａトナー：０．９１、３Ｂトナー：０．９７であった。
【０１０４】
シアントナー３
ポリエステル樹脂２                                      ８８重量部
シアンマスターバッチ３                                    ６重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）          ２重量部
カルナウバワックス                                        ４重量部
平均円形度は３Ａトナー：０．９０、３Ｂトナー：０．９８であった。
【０１０５】
ブラックトナー３
ポリエステル樹脂２                                      ８５重量部
ブラックマスターバッチ３                                  ８重量部
帯電制御剤（ボントロンＥ−８４：オリエント化学）          ３重量部
カルナウバワックス                                        ４重量部
平均円形度は３Ａトナー：０．８９  ３Ｂトナー：０．９５であった。
【０１０６】
２成分系現像剤で画像評価するため、以下のように、シリコーン樹脂により０．３μｍの平均厚さでコーティングされた平均粒径５０μｍのフェライトキャリアを用い、キャリア１００重量部に対し各色トナー５重量部を容器が転動して攪拌される型式のターブラーミキサーを用いて均一混合し帯電させて、現像剤を作成した。
【０１０７】
（キャリアの製造）
2004198605.tif 000005
上記コート材を１０分間スターラーで分散してコート液を調整し、このコート液と芯材を流動床内に回転式底板ディスクと攪拌羽根を設けた旋回流を形成させながらコートを行なうコーティング装置に投入して、当該コート液を芯材上に塗布した。得られた塗布物を電気炉で２５０℃、２時間焼成し上記キャリアを得た。
【０１０８】
プロセス条件
市販のデジタルカラープリンタを改造して図１のベルト１００を設け、さらにベルト（１００）の上部に定着ユニット（３０Ａ）、（３０Ｂ）を設けて実験機を作成した。またローラ（１１）とローラ（３０）に加圧部材を設け、５±３Ｎ／ｃｍ２に加圧した。
第一および、第二の転写ベルト特性は前記したシームレスポリイミドを用いた。
現像が２成分磁気ブラシ現像法を用い、以下のトナーの組み合わせで、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｂ，Ｇ，Ｒ，ＢＫ（４Ｃ）、ＢＫ（モノクロ）のカラーパッチのデータで画像を出し比較を行なった。
【０１０９】
各特性の評価
転写性は、静電気を用いずに熱と圧で行ない、感光体上の黒ベタ部(２×２ｃｍ)の付着量が転写体に移動した率を求め、転写率８０％以上は「○」と判定。同じ６０〜７９％は「△」、５９％以下は「×」と示した。許容レベルは「△」以上である。
次に、定着性に関してはスミア法（８．８Ｎ／１５φの重りに付着した布を転写材の上に載せ、５往復擦ったときの布上の濃度）で評価を行なった。問題無いレベル０．３以下は「○」、許容できるレベルは０．５以下「△」で表示し、０．５１以上のレベルは「×」と評価した。
更に、定着後の色の違いを確認した。評価はＹＭＣ３色のハーフトーングレーパターン（画像濃度０．７〜０．８）で行なった。結果はグレーと認識できる色は「○」、他の色が少し感じられるレベルを「△」で評価し許容範囲である。更に色が感じられるものについては「×」と評価した。
通常、色差を評価する場合はΔＥという指標で評価するが、本実施例ではデジタルデータからの画像で評価しているため基準色はなく、主観的は評価で３段階に評価した。
【０１１０】
実施例１
使用トナー
イエロートナー２Ａ
マゼンタトナー２Ａ
シアントナー２Ａ
ブラックトナー３Ａ
【０１１１】
比較例１
使用トナーは実施例１と同じ。
ただし、ローラ（１１）とローラ（３０）に加える圧力を、１．５Ｎ／ｃｍ２とした。
【０１１２】
比較例２
使用トナーは実施例１と同じ。
ただし、ローラ（１１）とローラ（３０）に加える圧力を、１２Ｎ／ｃｍ２  とした。
【０１１３】
実施例２
使用トナー
イエロートナー３Ｂ
マゼンタトナー３Ｂ
シアントナー３Ｂ
ブラックトナー２Ｂ
【０１１４】
実施例３
使用トナー
イエロートナー１Ｂ
マゼンタトナー１Ｂ
シアントナー１Ｂ
ブラックトナー１Ｂ
【０１１５】
実施例４
使用トナー
イエロートナー３Ｂ
マゼンタトナー３Ｂ
シアントナー３Ｂ
ブラックトナー３Ｂ
【０１１６】
【表１】
2004198605.tif 000006
【０１１７】
【発明の効果】
以上、詳細かつ具体的な説明から明らかなように、カラーの１パス同時転写方式において、画像品質を改良できる画像形成方法及び装置を提供できるという極めて優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に関わる、記録媒体の両面にほぼ同時に画像を形成する画像形成装置の略中央断面図である。
【符号の説明】
１  感光体
２  感光体用クリーニング装置
３  帯電装置
４  露光装置
５  現像装置
１０  第一転写ベルト
１１  ローラ
１２  ローラ
１３  ローラ（第一転写ベルトの支軸）
１４  ローラ
２０  第１の転写手段
２５  第一転写ベルトクリーニング装置
２５Ａ  クリーニングローラ
２５Ｂ  ブレード
２５Ｃ  回収手段
２６  給紙装置
２６−１  給紙装置（給紙カセット）
２６−２  給紙装置（給紙カセット）
２７  給紙ローラ
２８  レジストローラ対
２９  搬送ガイド
３０  加圧ローラ
３０Ａ  定着ローラＡ
３０Ｂ  定着ローラＢ
３１ガイド対
３２  排紙ローラ対
４０  排紙スタック部
５０  開閉フレーム
５０Ａ  開閉支軸
１００  第二転写ベルト
１１０  ローラ（第二転写ベルトの支軸）
１１１  ローラ（第二転写ベルトの支軸）
１１２  ローラ（第二転写ベルトの支軸）
１１３  ローラ（第二転写ベルトの支軸）
２５０  クリーニング装置（第二転写ベルト用）
２５０Ａ  クリーニングローラ
２５０Ｂ  ブレード
２５０Ｃ  トナー回収手段
２５０Ｄ  クリーニング揺動支点
Ａ  排紙方向
Ｂ  開閉フレーム回動方向
ＢＳ  ベルトユニット
ＢＵ  ベルトユニット
Ｌ  除電装置
Ｐ  記録媒体（用紙）
ＰＢ  容器
ＴＣ  トナー（カートリッジ）
ＴＣ−Ｃ  断熱性外装
ＴＳ  トナー収納部
Ｗ  断熱材
ａ  回転方向
ｂ  回転方向
ｃ  回転方向
ｄ  回転方向
【図１】
2004198605.tif 000007