(57)【要約】【課題】圧電素子から確実に電荷信号を取り出すことができ、圧力センサの小径化、小型化を図ることができて内燃機関のシリンダヘッド等に容易に取り付けて使用可能とする。【解決手段】筒状に形成された本体１０の前端部にダイアフラム１２が封着され、ダイアフラムが受ける圧力を圧力伝達部材１４、１５を介してダイアフラムの後方に配置された圧電素子３０に伝達し、圧電素子に生じる電荷信号を検知することにより圧力を計測する圧力センサであって、前記圧電素子３０として、厚さ方向を正負の電極とし、軸心中央に貫通孔を有する一対の圧電素子３０ａ、３０ｂを、同極側を向かい合わせて導電材からなる電極板１６を中間に挟圧する配置として設け、前記電極板１６の中央部にリードピン４０の一端を接続し、前記圧電素子３０ａ、３０ｂの開口部および前記本体１０の貫通孔を通過して前記リードピン４０の他端側を本体１０の後端側へ引き出して、前記圧電素子３０ａ、３０ｂの電極面に生じる電荷信号を検知可能に設けたことを特徴とする。【選択図】          図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状に形成された本体の前端部にダイアフラムが封着され、ダイアフラムが受ける圧力を圧力伝達部材を介してダイアフラムの後方に配置された圧電素子に伝達し、圧電素子に生じる電荷信号を検知することにより圧力を計測する圧力センサであって、
前記圧電素子として、厚さ方向を正負の電極とし、軸心中央に貫通孔を有する一対の圧電素子を、同極側を向かい合わせて導電材からなる電極板を中間に挟圧する配置として設け、
前記電極板の中央部にリードピンの一端を接続し、前記圧電素子の開口部および前記本体の貫通孔を通過して前記リードピンの他端側を本体の後端側へ引き出して、前記圧電素子の電極面に生じる電荷信号を検知可能に設けたことを特徴とする圧力センサ。
【請求項２】
前記圧力伝達部材が、前記ダイアフラムの後部にダイアフラムと一体あるいは別体に配置された台座と、台座と前記圧電素子との中間に配置された半球とを備え、
前記台座の前記半球が当接する後部には、前記半球が３点または線接触する凹部が設けられ、
前記半球は、前記凹部に当接する面が球面に形成され、前記圧電素子に対向する面が平坦面に形成されていることを特徴とする請求項１記載の圧力センサ。
【請求項３】
前記ダイアフラムが、前記台座と一体形成され、あるいは本体の前端部に本体とは別体に形成されるダイアフラムリングと一体形成されていることを特徴とする請求項２記載の圧力センサ。
【請求項４】
前記圧電素子を厚さ方向に加圧した状態で支持するための予圧手段として、
前記本体の軸線方向に内挿可能に、前記圧電素子の後方に配置されたインナーボディと、
前記本体の内周面に設けられたねじ部に螺合し、前記インナーボディを軸線方向に押圧する予圧調節ねじとが設けられていることを特徴とする請求項１、２または３記載の圧力センサ。
【請求項５】
前記インナーボディの外周面には、前記圧電素子を外挿するようにインナーボディの端面から筒状に延出する、セラミックからなる絶縁スリーブが固定され、インナーボディの軸心側には、リードピンをガイドして支持する挿通孔が設けられた、セラミックからなる位置決め絶縁スリーブが内挿されていることを特徴とする請求項４記載の圧力センサ。
【請求項６】
前記予圧調節ねじが、本体のねじ部に固定されていることを特徴とする請求項４または５記載の圧力センサ。
【請求項７】
前記圧電素子が、ランガサイト系単結晶からなることを特徴とする請求項１、２、３、４、５または６記載の圧力センサ。
【請求項８】
前記圧電素子が、厚さ方向の正負の電極面に電極膜が形成されていないものであることを特徴とする請求項１、２、３、４、５、６または７記載の圧力センサ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は圧力センサに関し、より詳細には内燃機関のシリンダ内のような高温、高圧環境下において好適に使用できる圧力センサに関する。
【０００２】
【従来の技術】
内燃機関のシリンダ内のような高温、高圧環境下において圧力を検知するセンサとして圧電素子を備えた圧力センサが従来知られている。圧電素子は小型で、５０ｋＨｚまで平坦で高速な応答特性を備えていること、高温で連続使用が可能であるといった優れた特性を備えるものであり、圧力検知用の素子として種々の圧電素子が提案されてきた（最近のエンジン圧力計測用センサについて、自動車技術、Ｖｏｌ．５０、Ｎｏ．１０、１９９６、Ｐ５１〜５８参照）。たとえば、水晶を使用するもの、リン酸ガリウムを使用するもの、ニオブ酸リチウムを使用するもの、ランガサイトを使用するもの等がある（特許文献１、特許文献２参照）。
【０００３】
圧電素子を用いた圧力センサの構成には種々のタイプがあるが、圧力伝達部材を用いて検知しようとする圧力（外力）を圧電素子に作用させ、圧電素子の表面に表れる電荷信号を検知するように構成する方法が基本的な構成である。圧力センサの構成例としては、２枚の圧電素子を同極側を向かい合わせにして電極を挟むように配置し、電極から電荷信号を取り出すようにしたもの（特許文献２参照）、ダイアフラムの変位を受圧ロッドを介してリング状に形成された圧電センサに伝達し、圧電素子の出力信号を取り出すようにしたもの（特許文献３参照）、シリンダヘッドに装着されるスパークプラグに圧電素子を取り付けたもの（特許文献４参照）等がある。
【０００４】
【特許文献１】
特開平５−１７２６８０号公報
【特許文献２】
特開平１０−５４７７３号公報
【特許文献３】
特開平７ー７７４７４号公報
【特許文献４】
特開平１１−９４６７５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、圧電素子を用いた圧力センサには、内燃機関のシリンダ内の圧力を計測する場合に用いられるように、高温、高圧下で使用でき、十分な耐久性を備えるといった厳しい条件を満足すること、また、安定した応答特性を備え、出力感度も優れるといった種々の要件が求められる。また、内燃機関のエンジンに取り付けて圧力を検知するといった場合には、圧力センサとして所要の機能を備えるとともに、機械的な振動に耐えることができ、また、シリンダ等に取り付けやすくするため小型化が求められる。
【０００６】
本発明はこれらの圧電素子を用いた圧力センサに求められる課題を解決すべくなされたものであり、その目的とするところは、内燃機関のシリンダ内圧力のように、高温環境下で、圧力が大きく変動し、機械的振動が大きな環境においても安定して確実な感度を備え、耐久性にすぐれて的確に圧力を検知することができるとともに、組み立て等の製造が容易で、小型化を図ることができて取り付け等が容易となる圧力センサを提供しようとするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明は次の構成を備える。
すなわち、筒状に形成された本体の前端部にダイアフラムが封着され、ダイアフラムが受ける圧力を圧力伝達部材を介してダイアフラムの後方に配置された圧電素子に伝達し、圧電素子に生じる電荷信号を検知することにより圧力を計測する圧力センサであって、前記圧電素子として、厚さ方向を正負の電極とし、軸心中央に貫通孔を有する一対の圧電素子を、同極側を向かい合わせて導電材からなる電極板を中間に挟圧する配置として設け、前記電極板の中央部にリードピンの一端を接続し、前記圧電素子の開口部および前記本体の貫通孔を通過して前記リードピンの他端側を本体の後端側へ引き出して、前記圧電素子の電極面に生じる電荷信号を検知可能に設けたことを特徴とする。
【０００８】
また、前記圧力伝達部材が、前記ダイアフラムの後部にダイアフラムと一体あるいは別体に配置された台座と、台座と前記圧電素子との中間に配置された半球とを備え、前記台座の前記半球が当接する後部には、前記半球が３点または線接触する凹部が設けられ、前記半球は、前記凹部に当接する面が球面に形成され、前記圧電素子に対向する面が平坦面に形成されていることを特徴とする。台座と半球を組み合わせた構成によって圧力伝達部材を構成することにより、台座が僅かに傾いた場合でも圧電素子に確実に圧力を伝達することが可能となる。
また、前記ダイアフラムが、前記台座と一体形成され、あるいは本体の前端部に本体とは別体に形成されるダイアフラムリングと一体形成されていることを特徴とする。
【０００９】
また、前記圧電素子を厚さ方向に加圧した状態で支持するための予圧手段として、前記本体の軸線方向に内挿可能に、前記圧電素子の後方に配置されたインナーボディと、前記本体の内周面に設けられたねじ部に螺合し、前記インナーボディを軸線方向に押圧する予圧調節ねじとが設けられていることを特徴とする。インナーボディは予圧調節ねじによる押圧力を圧電素子に伝達するものであり、単一部品からなるものであってもよいし、複数部品を組み合わせたものであってもよい。
また、前記インナーボディの外周面には、前記圧電素子を外挿するようにインナーボディの端面から筒状に延出する、セラミックからなる絶縁スリーブが固定され、インナーボディの軸心側には、リードピンをガイドして支持する挿通孔が設けられた、セラミックからなる位置決め絶縁スリーブが内挿されていることを特徴とする。
また、前記予圧調節ねじは、本体のねじ部に固定されていることが効果的である。
【００１０】
また、前記圧電素子が、ランガサイト系単結晶からなることが、高温、高圧環境下で好適な圧力を検出できる点で有効である。
また、前記圧電素子が、厚さ方向の正負の電極面に電極膜が形成されていないものであることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
図１は、本発明に係る圧力センサの一実施形態の構成を示す断面図である。本実施形態の圧力センサは内燃機関のシリンダヘッドに取り付けてシリンダ内の圧力を計測するためのものである。円筒状に形成された本体１０の内部にランガサイトの単結晶からなる圧電素子３０が装着され、圧電素子３０に電気的に接続して取り付けられたリードピン４０により圧電素子３０の電荷信号を検知してシリンダ内の圧力を計測するように構成されている。本実施形態の本体１０の外周径は約５ｍｍ、内周径は約３ｍｍ、全長は約３０ｍｍである。
【００１２】
両端が開口する円筒状に形成された本体１０のシリンダヘッドへの取り付け側部分は本体１０の基体側よりも若干細径に形成され、本体１０をシリンダヘッドにねじ込んで固定することができるように、外周面にねじ１１ａが形成されている。
本体１０のシリンダへの取り付け側の前端部にはダイアフラム１２が封着される。１３はダイアフラム１２を本体１０の前端面に封着するためのダイアフラムリングである。ダイアフラム１２は、ダイアフラムリング１３と本体１０の前端面との間に周縁部を挟圧して、ダイアフラムリング１３と本体１０の前端面に溶接することによって封着される。本実施形態においては、本体１０、ダイアフラム１２およびダイアフラムリング１３はいずれもステンレス材からなる。
【００１３】
ダイアフラム１２は本体１０をシリンダヘッドにねじ込んで固定することにより、ダイアフラムリング１３の開口部１３ａを介してシリンダ内と連通し、シリンダ内の圧力を受けることになる。
ダイアフラム１２の後面（シリンダに連通する面とは反対面）にはシリンダ内の圧力を圧電素子に伝達するための圧力伝達部材である台座１４が固定されている。
【００１４】
図２にダイアフラム１２の近傍部分の各部材の構成を拡大して示す。ダイアフラム１２にはシリンダ内の圧力変動にともなって大きな外力が繰り返し作用するから台座１４はダイアフラム１２に堅固に固定されている必要がある。また、台座１４はダイアフラム１２が受ける圧力（外力）を圧電素子３０に伝達する作用をなすものであるから、圧電素子３０に圧力を的確に伝達できる構成となっている必要がある。
【００１５】
ダイアフラム１２と台座１４との固定方法としてはロウ付け等の適宜固定方法を利用することが可能であるが、本実施形態においては、活性化金属を用いてダイアフラム１２と台座１４とを接合した。台座１４はステンレス材を用いてブロック状に形成した部材であり、活性化金属を用いることによってダイアフラム１２と台座１４とを強固に接合することができる。
ダイアフラム１２と台座１４とを銀ロウによって接合した接合品と、活性化金属を用いて接合した接合品についてダイアフラム１２と台座１４との接合強度を試験した。試験は、各々の試料をダイアフラム側から直径１．１ｍｍの金属柱で５０ｋｇｆの圧力を加えて剥離状態を調べる方法によるものである。試験の結果、銀ロウを用いた接合品はすぐに剥離してしまうのに対して、活性化金属による接合品は５０ｋｇｆの圧力にも耐えることができ、十分な接合強度を備えていることを確かめることができた。
【００１６】
活性化金属による接合膜厚は１０μｍ程度できわめて薄いから、ダイアフラム１２からの圧力を効率的に圧電素子３０の側へ伝達することが可能である。このことは、圧電素子３０による検知感度を向上させ、直線性、再現性の向上に有効に作用するという利点がある。また、活性化金属を用いることでダイアフラム１２と台座１４とが強固に接合でき、圧力センサの耐久性を向上させることが可能になる。
また、ダイアフラムリング１３と本体１０の前端面との間にダイアフラム１２を挟んで一体的に溶接する構成としたことで、ダイアフラムと本体とが一体に形成される構成の場合に比較して、ダイアフラム１２の厚さを機械的強度の限界にまで薄くして厚み精度を向上させることができ、圧電素子３０の検知感度の向上、直線性、再現性を向上させることが可能となる。
【００１７】
本実施形態ではダイアフラム１２とダイアフラムリング１３と台座１４とを別体に形成し、活性化金属を用いてダイアフラム１２と台座１４とを一体的に接合するといった方法で組み立てているが、ダイアフラム１２とダイアフラムリング１３を一体形成したもの、ダイアフラム１２と台座１４とを一体形成したものを使用して組み立てることも可能である。図３（ａ）は、ダイアフラムリング１３、ダイアフラム１２、台座１４が接合により一体形成された状態、図３（ｂ）は、ダイアフラムリング１３、ダイアフラム１２、台座１４がそれぞれ別体に形成されたものから組み立てる方法、図３（ｃ）はダイアフラムリング１３とダイアフラム１２が一体形成されたものと台座１４とから組み立てる方法、図３（ｄ）はダイアフラム１２と台座１４とが一体形成されたものとダイアフラムリング１３とから組み立てる方法を示している。図３（ｃ）、（ｄ）の場合も活性化金属を使用することでこれら各組み立て部品を強固に接合することが可能となる。
【００１８】
なお、本実施形態ではダイアフラムリング１３の開口部の内周縁に、突起１３ｂを周設している。この突起１３ｂはダイアフラム１２が破壊されたときに台座１４が本体１０から抜け落ちないようにするストッパとして設けたものである。台座１４の外周面には、突起１３ｂに当接する突縁１４ｂが設けられている。ダイアフラム１２が破壊されたときには、ダイアフラムリング１３の突起１３ｂに突縁１４ｂが当接し、台座１４が本体１０から抜け落ちることが防止される。
【００１９】
図２に示すように、台座１４の後方には、ダイアフラム１２からの圧力を圧電素子３０に伝達する圧力伝達部材として作用する半球１５が配置されている。この半球１５もステンレス材からなり、台座１４に対向する外面が球面１５ａに、圧電素子３０に対向する外面が平坦面１５ｂに形成されたものである。
台座１４の後部には、内面が円錐面１４ａに形成された凹部が設けられている。台座１４の後部に形成する凹部の内面を円錐面１４ａに形成しているのは、台座１４から半球１５に作用する圧力（外力）が、半球１５の中心（軸線方向）に向けて確実に作用するようにするためである。台座１４の凹部の内面を円錐面１４ａに形成すれば、半球１５が台座１４に当接する際には、必ず３点若しくは線状に円錐面１４ａに当接するから、台座１４からの圧力は確実に半球１５の中心方向へ伝達され、圧電素子３０に対する押圧力として伝達されると共に、面圧を分散することにより台座１４の経時的変形を防止することができる。
【００２０】
このように、圧電素子３０に圧力を伝達する部材を円錐面１４ａを備えた台座１４と半球１５との組合せによって形成することにより、シリンダからダイアフラム１２が受ける圧力（外力）が大きく変動し、それとともに台座１４が僅かに傾いたような場合でも、台座１４と半球１５との当接状態を確実に維持することを可能とし、台座１４からの圧力を半球１５を介して圧電素子３０に確実に伝達することが可能としている。半球１５は台座１４から伝達された圧力を平坦面１５ｂに形成された後面により圧電素子３０に面的に作用させることによって、圧電素子３０の検知感度を向上させ、直線性、再現性を向上させている。
【００２１】
圧電素子３０は半球１５の後面の平坦面１５ｂに、一対の同形のリング状に形成された第１の圧電素子３０ａと第２の圧電素子３０ｂを、同極側を向かい合わせて配置することによって構成されている。第１の圧電素子３０ａと第２の圧電素子３０ｂをともにリング状に形成しているのは、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂからの電荷信号を取り出すリードピンを第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの中央部分から取り出す配置とするためである。本実施形態では円板状に形成され、厚さ方向を正負の電極としたランガサイトの単結晶からなる素子の中央部を円形にくり抜いて第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂとしている。
【００２２】
１６は第１と第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの中間に配置した薄い導電材からなる電極板であり、表面にはメッキによるＡｕ膜等の導電膜があってもよい。電極板１６は第１と第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの電極面に発生した電荷信号を取り出すために設けられている。第１の圧電素子３０ａと第２の圧電素子３０ｂの電荷信号をこれらに共通に配置された電極板１６から取り出すため、第１の圧電素子３０ａと第２の圧電素子３０ｂとは同極側が電極板１６に接する配置、すなわち同極側を向かい合わせた配置とする。なお、第１と第２の圧電素子３０ａ、３０ｂは同極側が電極板１６に接する側とすればよく、極性はどちらであってもよい。
本実施形態のように、２枚の圧電素子３０ａ、３０ｂを向かい合わせた配置とし、圧電素子３０ａ、３０ｂの中間に配置された電極板１６から電荷信号を取り出す配置とすることにより、１枚の圧電素子を使用した場合にくらべて約２倍の感度を得ることができる。
【００２３】
リードピン４０は、一端が電極板１６の中央部にカシメ、溶接、バネ支持、ろう付け等により接続され、他端側が本体１０の後端側へ引き出されるように配置される。リードピン４０は第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの中央部に形成された開口部よりも細径に形成され、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂとは接触しない状態で引き出される。このように、第１と第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの中心位置から本体１０の内側を通過させるようにしてリードピン４０を引き出す配置とすることにより、圧力センサの小径化を図ることが可能となり、圧力センサをコンパクトに形成することが可能になる。
【００２４】
第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂからリードピン４０によって電荷信号を効率的に出力できるようにするためには、電極板１６と第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂとが確実に電気的に接続される必要がある。圧電素子と電極端子との電気的接続については、圧電素子の電極面に蒸着等の成膜操作によって導電膜を形成し、導電膜を介して電極端子と電気的に接続する方法が確実な電気的接続方法とされている。
第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂと電極板１６との電気的接続をこのような方法によることももちろん可能であるが、本実施形態においては、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの電極面の平面度を高めるとともに、面粗度を抑えることによって、圧電素子の電極面に導電膜を成膜することなく、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂによって電極板１６を挟圧するだけで圧電素子３０とリードピン４０とが確実に電気的に接続されるようにした。
【００２５】
第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの電極面の平坦度を直径２．６５ｍｍに対して０．１μｍ以下、面粗度Ｒａ＝０．１μｍ以下とした場合で、圧電素子３０に予圧トルク０．０８Ｎｍを加えた状態で、往復特性での直線性０．４〜１．１％（フルスケール）、出力感度５ｐＣ／ｂａｒを得た。この出力感度レベルにおいては、前述のような良好な直線性が得られるため、増幅回路を介することにより十分な出力特性が得られることを確認している。なお、ここで言う直線性とは、図５に示すように、圧力−出力の基準直線に対する加圧時と減圧時の出力曲線のズレ巾の最大値を百分率で示したものである。
このように、圧電素子３０の電極面の平坦性および面粗度を良好にすることにより、圧電素子３０の電極面に導電性の電極膜を形成することなく、所要の出力信号を得ることができるので、電極膜の形成工程を省略して、圧電素子の製造工程を簡略化することが可能になる。
【００２６】
リードピン４０は第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの電極面に生じた電荷信号を電極板１６から取り出す作用をなすから、電極板１６は本体１０等の圧電素子３０を支持する支持部材に対して電気的に絶縁されている必要がある。本実施形態においては、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの外周囲を筒体状に形成された絶縁スリーブ１８によって包囲し、本体１０から第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂおよび電極板１６を電気的に絶縁している。絶縁スリーブ１８はアルミナ等のセラミック材によって形成されている。本実施形態では、半球１５の外径、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの外周径を絶縁スリーブ１８の内周径より数十μｍ小さい寸法とし、絶縁スリーブ１８に半球１５および第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂが摺入されるように形成している。
【００２７】
第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂは、半球１５と第１の圧電素子３０ａとの接触を確実にしてダイアフラム１２からの圧力（外力）が圧電素子３０に確実に伝達されるようにすること、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂと電極板１６との電気的接続を確実にすること、ダイアフラム１２から伝達される圧力（外力）振動によるノイズを減少させる等の目的から、一定の圧力で厚さ方向に押圧された状態（予圧された状態）で本体１０内に装着される。
１９は第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂに予圧を伝達する作用をなすとともに、前記絶縁スリーブ１８を支持して本体１０に内挿された第１のインナーボディである。前記絶縁スリーブ１８は基端側でこの第１のインナーボディ１９の外周面に活性化金属や銀ろう等を用いて接合されている。
【００２８】
図２に示すように、絶縁スリーブ１８は全長の約２分の１の範囲にわたって第１のインナーボディ１９に接合され、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂは第１のインナーボディ１９から筒状に延出する絶縁スリーブ１８の部位に内挿されている。絶縁スリーブ１８の基端側を第１のインナーボディ１９の外周面に比較的広い範囲にわたって接合しているのは、絶縁スリーブ１８の共振を防止し、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの出力信号のノイズを抑えるようにするためである。なお、本実施形態においては、絶縁スリーブ１８をアルミナ製としている。アルミナは５００℃以上といった高温領域においても、絶縁抵抗値が１０１３Ω・ｃｍといった高抵抗を維持でき、電気的絶縁体としての信頼性が高いという利点がある。
【００２９】
図１において、２０は第１のインナーボディ１９の後端面に前端面を当接させて配置されている第２のインナーボディである。第２のインナーボディ２０も本体１０の軸線方向に可動に本体１０に内挿して装着されている。
２１は第２のインナーボディ２０に内包するようにして装着されている位置決め絶縁スリーブである。位置決め絶縁スリーブは電極板１６から本体１０の後端側へ引き出されるリードピン４０をガイドして支持するためのものである。したがって、位置決め絶縁スリーブ２１は電気的絶縁体によって形成するとともに、中心位置にリードピン４０を挿通する挿通孔が設けられているものである。本実施形態では、位置決め絶縁スリーブ２１をアルミナ等の高温時の絶縁抵抗を維持できる材料とし、第２のインナーボディ２０に位置決め絶縁スリーブ２１を内挿するとともに、挿通孔にリードピン４０を挿入して組み立てている。
【００３０】
２２は第２のインナーボディ２０の後方に配置された予圧調節ねじである。本体１０を軸線方向に貫通して設けられた貫通孔の内周面には、第２のインナーボディ２０の後端側から本体１０の後部側にかけてねじ部１１ｂが設けられている。予圧調節ねじ２２はこのねじ部１１ｂに螺合するように設けられている。
予圧調節ねじ２２は前端面を第２のインナーボディ２０の後端面に当接させ、軸線方向にねじ込むことによって、第１のインナーボディ１９を介して第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂを半球１５の後端面に押接し、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂに予圧を加えることができ、ねじ込み位置によって予圧力を調節することができる。これら第１のインナーボディ１９、第２のインナーボディ２０および予圧調節ねじ２２が予圧手段を構成している。
【００３１】
第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂを所定圧力で加圧した状態で予圧調節ねじ２２を本体１０の挿通孔内で固定することにより、圧電素子３０の感度および直線性を向上させることができる。予圧調節ねじ２２はたとえば、本体１０の内周面にレーザ溶接することによって本体１０に固定することができる。
予圧調節ねじ２２を本体１０に溶接した状態と溶接しない状態とで、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂに予圧トルク０．０６Ｎｍを加えた条件で、直線性と感度について比較試験を行った。表１にその試験結果を示す。
【００３２】
【表１】
2004264037.tif 000003
試験結果は、いずれのサンプルの場合も、予圧調節ねじ２２を本体１０に溶接することによって直線性および感度が向上したことを示す。予圧調節ねじ２２を本体１０に溶接して固定したことによって、予圧の加圧状態の変動を防止し、ねじ２２の剛性を向上させて安定した出力が得られるものと考えられる。
【００３３】
リードピン４０の後端部は第２のインナーボディ２０および予圧調節ねじ２２に設けられた挿通孔を通過し、本体１０の後端側に引き出され、本体１０の貫通孔内にセットされるレセプタクル２３に支持される。なお、第２のインナーボディ２０および予圧調節ねじ２２に設けられた挿通孔は、第２のインナーボディ２０および予圧調節ねじ２２の内周面にリードピン４０が接触して電気的に短絡しないよう、リードピン４０の径よりも大径に形成されている。
レセプタクル２３には検知器のコネクタが接続され、リードピン４０から出力される第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂの電荷信号が検知される。
【００３４】
図１に示すように、本実施形態の圧力センサは、半球１５、第１、第２の圧電素子３０ａ、３０ｂ、第１のインナーボディ１９、第２のインナーボディ２０等の各組み立て部品が、本体１０内に挿入して装着することができるように、外径寸法等が設計されている。したがって、圧力センサを組み立てる際には、本体１０の前端側にダイアフラム１２を溶接して封着した後、本体１０の後端側から全ての組み立て部品を挿入するようにして組み立てることができ、組み立て操作が容易にでき、また、予圧調節ねじ２２によって予圧を調節して最終的に組み立てることができるという利点がある。
【００３５】
前述したように、本実施形態においては圧力検知用の圧電素子３０としてランガサイト単結晶を使用している。圧電素子３０としてランガサイト（Ｌａ３Ｇａ５ＳｉＯ１４）を使用しているのは、ランガサイトが焦電性を有しないこと、およびランガサイトにはキュリー点が存在しないことから、高温での使用が可能であり、広い温度範囲において安定した圧電特性を維持することができるため、内燃機関のシリンダ内の圧力を計測する場合のように、高温環境下での圧力計測にとくに好適に使用できるからである。
【００３６】
本実施形態の圧力センサは内燃機関のシリンダヘッドに本体１０のねじ１１ａをねじ込むようにして固定することができる。本体１０は５ｍｍ程度の細径に形成されているものであるから、シリンダヘッドに容易に取り付けることができる。実験によると、圧力センサの感度はダイアフラム１２の径および厚み、ダイアフラム１２に固定する台座１４の径、予圧トルクに依存することが認められた。図４はダイアフラム１２の径が３．２ｍｍ、厚さが０．１ｍｍ、圧電素子の径が２．６５ｍｍの場合に、台座１４の径によって感度がどのように変動するかを測定した結果を示す。図４に示す実験結果は、台座１４の径が１．９ｍｍ〜２．３ｍｍ範囲で出力感度が良好になることを示す。また、ダイアフラム１２の厚さが０．２ｍｍの場合についても１．５ｍｍ〜２．０ｍｍ程度の範囲で出力感度が良好になることが認められた。これらの実験結果より、台座１４の径寸法はダイアフラム１２の径寸法の５０％〜７０％とすることが適正であると考えられる。なお、予圧トルクについては、予圧トルクを０．０５〜０．３Ｎｍまで変化させて出力感度を測定したが、予圧トルクによってさほど大きな変化は得られなかった。予圧トルクとしては、０．０５Ｎｍ程度以上加えれば好適に使用することができるものと考えられる。
【００３７】
上記実施形態の圧力センサは、内燃機関のシリンダ内の圧力測定用として構成した例であるが、本発明に係る圧力センサは、シリンダ内の圧力測定用に限らず、広い温度範囲においてすぐれた直線性、応答特性を備えるものであり、排気圧や燃料噴射圧など種々用途の圧力測定用として利用することが可能である。
【００３８】
【発明の効果】
本発明に係る圧力センサによれば、上述したように、圧電素子から確実に電荷信号を取り出すことができ、また、圧力センサの小径化、小型化を図ることができて内燃機関のシリンダヘッド等に容易に取り付けることができ、確実な圧力の計測を可能とする圧力センサとして提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る圧力センサの一実施形態の構成を示す断面図である。
【図２】圧力センサのダイアフラム近傍の部材を拡大して示す断面図である。
【図３】ダイアフラムとダイアフラムリングと台座との組み合わせ方法を示す説明図である。
【図４】台座径と感度の関係を示すグラフである。
【図５】加圧時と減圧時における出力曲線を示すグラフである。
【符号の説明】
１０  本体
１１ａ  ねじ
１１ｂ  ねじ部
１２  ダイアフラム
１３  ダイアフラムリング
１３ｂ  突起
１４  台座
１４ａ  円錐面
１４ｂ  突縁
１５  半球
１５ａ  球面
１５ｂ  平坦面
１６  電極
１８  絶縁スリーブ
１９  第１のインナーボディ
２０  第２のインナーボディ
２１  位置決め絶縁スリーブ
２２  予圧調節ねじ
２３  レセプタクル
３０  圧電素子
３０ａ  第１の圧電素子
３０ｂ  第２の圧電素子
４０  リードピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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