(57)【要約】【課題】オーダの内容に応じて効率の良いピッキング方式を適宜決定できるようにする。【解決手段】物品の収集品目を示すデータ１が入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間２，３に基づいて、前記複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算する（ステップＳ１）。次に、複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定する（ステップＳ２）。そして、実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示を出力する（ステップＳ３）。これにより、オーダの内容に応じた効率的なピッキング方式が適宜決定される。【選択図】　　　　図１
2004001933.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンピュータによる物品のピッキング方式決定方法において、
物品の収集品目を示すデータが入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間に基づいて、前記複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算し、
前記複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定し、
前記実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示を出力する、
ことを特徴とするピッキング方式決定方法。
【請求項２】
ピッキング作業の所要時間の計算を、前記物品の保管場所周囲の通路毎に行い、
前記実施方式を通路毎に決定することを特徴とする請求項１記載のピッキング方式決定方法。
【請求項３】
前記基準所要時間は、物品の種別毎に個別の値が設定されていることを特徴とする請求項１記載のピッキング方式決定方法。
【請求項４】
作業者がピッキングを行ったときの作業時間に関する実績情報を取得し、前記基準所要時間を更新することを特徴とする請求項１記載のピッキング方式決定方法。
【請求項５】
物品のピッキング方式を決定するためのピッキング方式決定プログラムにおいて、
コンピュータに、
物品の収集品目を示すデータが入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間に基づいて、前記複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算し、
前記複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定し、
前記実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示を出力する、
処理を実行させることを特徴とするピッキング方式決定プログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はコンピュータによるピッキング方式決定方法およびピッキング方式決定プログラムに関し、特に在庫型の物流拠点におけるピッキング方式決定方法およびピッキング方式決定プログラムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
卸売業、小売業、製造業などでは、物流拠点（以下、物流センターと呼ぶ）に商品の在庫を蓄える場合がある。物流センターに商品の在庫を蓄えておけば、小売店などからのオーダに迅速に対応することができる。このように在庫を抱える物流センターを在庫型物流センターとよぶ。以下の説明では、特に断らない限り、物流センターとは在庫型物流センターを指すものとする。
【０００３】
物流センターでは、各小売店などからのオーダに応じた出荷指示を受け取ると、オーダに応じて商品を倉庫内から集める（このような作業をピッキングという）。集められた商品は、配送先に応じた配送車両に載せられる。そして、配送車両により、商品が各小売店に配送される。
【０００４】
物流センターではいかに効率よくピッキングを行うかが、作業の効率化において重要な要素となる。そこで、一般的には、平均的なオーダ内容の場合に効率的であると考えられるピッキング方式が採用されている。ピッキング方式には、トータルピッキングとオーダピッキングとがある。
【０００５】
オーダピッキングは、オーダ単位に各商品をピッキングして一つの出荷単位にまとめる方式である。オーダピッキングは、摘み取り方式とも呼ばれる。
トータルピッキングは、商品のオーダをコンピュータ内にストックしておき、受注締め切り時刻ごとに、同一商品ごとに集計し、１日数回に分けて商品ごとに総数（ロット）でピッキングして、それをオーダ先ごとに分ける方法である。トータルピッキングは、バッチピッキングや種蒔き方式とも呼ばれる。
【０００６】
従来の物流センターでは、所定の条件に応じてオーダピッキングとトータルピッキングとを使い分けることで、ピッキング作業の効率化を図っていた。たとえば、出荷頻度や商品の形態により商品の格納エリアを予め分けておき、以下のような決定条件に応じてピッキング方式が決定される。
【０００７】
決定条件例１：出荷頻度の高いアイテムを集めたエリアはトータルピッキング、それ以外はオーダピッキングとする。なお、アイテムとは、商品の物流における取り扱い単位である。
【０００８】
決定条件例２：物量の多いアイテムはトータルピッキング、それ以外はオーダピッキングとする。
決定条件例３：物量の多い店舗からのオーダはトータルピッキング、それ以外はオーダピッキングとする。
【０００９】
このように、所定の決定条件に応じてピッキング方式を決定することで、ピッキング作業の効率化を図ることができる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のピッキング方式決定条件は、過去の所定期間の平均的なオーダ状況に応じて固定的に決められており、日々変化する実際のオーダ状況とは無関係であった。そのため、常に効率がよいとは限らなかった。上記３つの決定条件例では、それぞれ以下のような場合に、非効率となってしまう。
【００１１】
決定条件例１：エリア毎にトータルピッキングとオーダピッキングとを決定していると、季節や曜日によるオーダの変化や、予期しない物量などにより注文店舗に変動があると、必ずしもエリア毎のピッキング方式が効率的ではない場合がある。
【００１２】
決定条件例２：現在、出荷頻度が低くオーダピッキングが設定されているアイテムであっても、季節の分かれ目や曜日などの兼ね合いで、多くの店舗からオーダが入るときがある。この場合、オーダピッキングを行うと、トータルピッキングの場合に比べて作業時間が多くかかってしまう。同様に、出荷頻度が多くトータルピッキングに設定されているアイテムであっても、少ない店舗からしかオーダされない場合がある。この場合、トータルピッキングを行うと、オーダピッキングの場合に比べて作業時間が多くかかってしまう。
【００１３】
決定条件例３：物量が多い店舗という観点だけでトータルピッキングに設定されている場合、ヒット数（アイテムをオーダした店舗数）の多いアイテムに関しては効率がよい。ところが、物量の多い店舗からヒット数の少ないアイテムが多数オーダされた場合、効率が悪くなってしまう。
【００１４】
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、オーダの内容に応じて効率の良いピッキング方式を適宜決定することができるピッキング方式決定方法およびピッキング方式決定プログラムを提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明では上記課題を解決するために、図１に示すようなピッキング方式決定方法が提供される。本発明のピッキング方式決定方法では、コンピュータにより次の手順で物品のピッキング方式を決定する。まず、物品の収集品目を示すデータ１が入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間２，３に基づいて、前記複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算する（ステップＳ１）。次に、複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定する（ステップＳ２）。そして、実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示４を出力する（ステップＳ３）。
【００１６】
このようなピッキング方式決定方法によれば、収集品目を示すデータの内容に応じて、各ピッキング方式による所要時間が計算され、所要時間の短いピッキング方式が実施方式として決定される。そして、実施方式に応じた作業指示が出力される。
【００１７】
また、本発明では上記課題を解決するために、物品のピッキング方式を決定するためのピッキング方式決定プログラムにおいて、コンピュータに、物品の収集品目を示すデータが入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間に基づいて、前記複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算し、前記複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定し、前記実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示を出力する、処理を実行させることを特徴とするピッキング方式決定プログラムが提供される。
【００１８】
このようなピッキング方式決定プログラムをコンピュータに実行させれば、上記本発明にかかるピッキング方式決定方法がそのコンピュータで実施される。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。
まず、実施の形態に適用される発明の概要について説明し、その後、実施の形態の具体的な内容を説明する。
【００２０】
図１は、実施の形態に適用される発明の概念図である。本発明のピッキング方式決定方法では、コンピュータにより次の手順で物品のピッキング方式を決定する。
【００２１】
まず、物品の収集品目を示すデータ（収集品目データ）１が入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間２，３に基づいて、複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算する（ステップＳ１）。図１の例では、オーダピッキングの基準所要時間２とトータルピッキングの基準所要時間３とが予め設けられている。なお、基準所要時間２，３には、物品の保管場所に応じた移動時間も加味される。また、基準所要時間２，３の内容を、作業者が実際にピッキング作業を行った実績に基づいて更新することもできる。また、所要時間は、物品の保管場所周辺の通路毎に算出することができる。たとえば、オーダピッキングの場合、各オーダに応じた通路毎の所要時間を、通路毎に合計する。また、トータルピッキングの場合、ピッキング作業（物品を棚から取り出す作業）の所要時間、アソート（配送先毎に物品を仕分けする作業）の所要時間、搬送（収集した物品を運ぶ時間）の所要時間を、通路毎に合計する。
【００２２】
次に、複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定する（ステップＳ２）。たとえば、各ピッキング方式の所要時間を、通路毎に比較して、実施方式を通路毎に決定することができる。
【００２３】
そして、実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示４を出力する（ステップＳ３）。たとえば、作業者の使用する端末装置へ、１品目ずつのピッキング指示を順番に出力する。
【００２４】
このようなピッキング方式決定方法によれば、収集品目を示すデータの内容に応じて、各ピッキング方式による所要時間が計算され、所要時間の短いピッキング方式が実施方式として決定される。そして、実施方式に応じた作業指示が出力される。これにより、オーダされた収集品目の内容に応じて、効率の良いピッキング方式を逐次決定し、作業者に対して効率的なピッキング方式によりピッキング作業を行わせることができる。その結果、ピッキング作業の効率化が図れる。
【００２５】
次に、本発明の実施の形態を具体的に説明する。
図２は、本発明の実施の形態のシステム構成例を示す図である。物流センターには、コンピュータシステムとして、ホスト３００、物流サーバ１００、および複数の端末装置４１〜４４が設けられている。ホスト３００と物流サーバ１００とは、ネットワーク２１で接続されている。同様に、物流サーバ１００と端末装置４１〜４４とは、ネットワーク２２で接続されている。ネットワーク２２には、無線ネットワークの基地局２３が接続されており、端末装置４１〜４４は、基地局２３との間で無線通信を行うことができる。
【００２６】
ホスト３００は、受発注、在庫管理を行うコンピュータである。ホスト３００は、店舗からオーダ等を受け付け出荷指示データ３０を生成する。出荷指示データ３０は、ネットワーク２１を介して物流サーバ１００に送信される。
【００２７】
出荷指示データ３０は、各店舗においてオーダされた商品のリストである。出荷指示データ３０には、たとえば、バッチ番号（オーダを受け付けた時間帯に対応する整理番号）、店舗名、伝票番号、行番号（伝票内の何行目に記載されたオーダか）、ロケーション（商品の保管場所を特定する情報）、商品番号、カテゴリ（商品の分類を示す情報（食品、衣類など））、ケース入数（１ケース内の個数）、ボール入数（１ボール内の個数）、予定ケース（ケースのオーダ数）、予定ボール（ボールのオーダ数）、予定バラ（１個単位でのオーダ数）、エリア（倉庫４００内を複数のエリアに分割したときのエリアの識別情報）、通路（保管場所に隣接する通路の識別情報）、シュート（コンベアによる搬送先（出荷場内）を指定する識別情報）、配送コース（商品を配送するときの配送コース）、積降順（配送車両に積載するときの順番）、店舗陳列順（添付に陳列するときの順番）などが含まれる。
【００２８】
物流サーバ１００は、作業者５１〜５３に対して倉庫への入庫やピッキングなどの作業を指示するためのサーバコンピュータである。物流サーバ１００は、出荷指示データ３０を受け取ると、その出荷指示データ３０に示された商品をピッキングするための作業手順を決定し、作業内容を端末装置４１〜４４に通知する。
【００２９】
端末装置４１〜４４は、倉庫４００内での作業者５１〜５３へ指示を与えたり、作業結果の入力に利用されるコンピュータ等の電子機器である。端末装置４１〜４４としては、たとえば、作業者５１〜５３が持ち歩くことができるもの（ハンディターミナル）、フォークリフトに固定して利用されるもの、商品運搬用のカートに固定して利用されるもの、作業場所に固定して利用されるものなどがある。また、端末装置４１〜４４には、パーコードリーダを接続することができる。
【００３０】
倉庫４００内には、商品保管用の保管棚４１１，４１２やコンベヤ４２０などが設置されている。保管棚４１１，４１２には、様々な商品が保管される。コンベヤ４２０は、ピッキングされた商品が入れられたオリコン（折畳式コンテナ）４３０をアソートエリアや出庫場などに自動搬送する。
【００３１】
このようなシステムにおいて、店舗からのオーダがホスト３００に入力される。ホスト３００は、オーダの受付を所定の時刻で締め切り、出荷指示データ３０を作成する。出荷指示データ３０は、ホスト３００から物流サーバ１００に渡される。
【００３２】
物流サーバ１００は、出荷指示データ３０の内容を解析し、効率の良いピッキング方式を決定する。そして、物流サーバ１００は、決定したピッキング方式に応じたピッキングの作業指示を、ピッキング作業者が使用する端末装置４１，４２に送信する。
【００３３】
すると、端末装置４１，４２にピッキングの作業内容が表示される。たとえば、ピッキングすべき商品の名称、数量、ロケーション（商品が保管されている保管棚の位置）などが表示される。作業者５１，５２は、端末装置４１，４２に表示された指示に従ってピッキングを行う。ピッキングで保管棚から取り出した商品は、オリコンに入れられる。指定された商品のピッキングが完了すると、作業者５１，５２は、端末装置４１，４２に対して作業完了を示す操作入力を行う。これにより、端末装置４１，４２から物流サーバ１００に作業完了通知が送信される。すると、物流サーバ１００は、決定されているピッキング方式に従って次にピッキングすべき商品を決定し、その商品のピッキングの作業内容が、端末装置４１，４２に通知される。
【００３４】
このようにして、作業者５１，５２は、端末装置４１，４２に表示される作業内容に従って、順次商品のピッキングを行う。そして、オリコンがいっぱいになるか、ピッキングすべき商品が無くなると、作業者５１，５２は、商品が入ったオリコンを、コンベヤ４２０に載せる。なお、オリコンには、入れられた商品の内容を識別するための情報を示すバーコードが添付される。バーコードには、たとえば、トータルピッキングかオーダピッキングかを示す情報が示される。
【００３５】
オリコンはコンベヤ４２０によって搬送され、添付されたバーコードが端末装置４３によって読み取られる。すなわち、端末装置４３はコンベヤ４２０に固定されたバーコードリーダに接続されており、そのバーコードリーダの横を通過するオリコンに添付されたバーコードが逐次バーコードリーダで読み取られ、端末装置４３に送られる。端末装置４３は、オリコンのバーコードの内容に応じてオリコンの搬送ルートを判別する。たとえば、トータルピッキングの商品が入れられたオリコンであれば、アソートエリアへのルートを選択し、そのオリコンをアソートエリア行きのコンベアに載せる。また、オーダピッキングの商品が入れられたオリコンであれば、出荷場へのルートを選択し、そのオリコンを出荷場行きのコンベアに載せる。
【００３６】
なお、オーダピッキングの商品が入れられたオリコンであっても、同一店舗向けの最後のオリコンであれば、そのオリコンの搬送ルートはアソートエリア行きとなる。これは、最後のオリコンは、満杯まで商品が詰め込まれていない場合がほとんどであるため、最後のオリコンをアソートエリアに搬送して、トータルピッキングされた同一店舗向けの商品と荷合せをするためである。
【００３７】
オーダピッキングされた商品が詰め込まれたオリコン（最後のオリコンを除く）は出荷場に搬送され、搬送車両に乗せられる。また、トータルピッキングされた商品が詰め込まれたオリコンと、オーダピッキングされた商品が詰め込まれた最後のオリコンとは、アソートエリアに搬送される。トータルピッキングされた商品は、作業者５３によって出荷先の店舗毎に仕分けられ、オーダピッキングされた商品が詰め込まれた最後のオリコンと荷合わせされる。そして、仕分け後の商品が詰め込まれたオリコンが、コンベヤ４２０に載せられて出荷場に搬送される。
【００３８】
このようにして、出荷指示データ３０に応じたピッキング手順が決定され、その手順に従ってピッキングが行われる。そして、ピッキングされた商品が出荷場に搬送され、搬送車両で各店舗に出荷される。
【００３９】
ところで、物流サーバ１００では、適切なピッキング手順を決定するためのデータ処理機能を有している。
図３は、物流サーバのハードウェア構成例を示す図である。物流サーバ１００は、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）１０１によって装置全体が制御されている。ＣＰＵ１０１には、バス１０８を介してＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）１０２、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ：Ｈａｒｄ　Ｄｉｓｋ　Ｄｒｉｖｅ）１０３、グラフィック処理装置１０４、入力インタフェース１０５、通信インタフェース１０６、および通信インタフェース１０７が接続されている。
【００４０】
ＲＡＭ１０２には、ＣＰＵ１０１に実行させるＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ　Ｓｙｓｔｅｍ）のプログラムやアプリケーションプログラムの少なくとも一部が一時的に格納される。また、ＲＡＭ１０２には、ＣＰＵ１０１による処理に必要な各種データが格納される。ＨＤＤ１０３には、ＯＳやアプリケーションプログラムが格納される。
【００４１】
グラフィック処理装置１０４には、モニタ１１が接続されている。グラフィック処理装置１０４は、ＣＰＵ１０１からの命令に従って、画像をモニタ１１の画面に表示させる。入力インタフェース１０５には、キーボード１２とマウス１３とが接続されている。入力インタフェース１０５は、キーボード１２やマウス１３から送られてくる信号を、バス１０８を介してＣＰＵ１０１に送信する。
【００４２】
通信インタフェース１０６は、ネットワーク２１に接続されている。通信インタフェース１０６は、ネットワーク２１を介して、ホスト３００との間でデータの送受信を行う。通信インタフェース１０７は、ネットワーク２２に接続されている。通信インタフェース１０７は、ネットワーク２２を介して、端末装置４１〜４４との間でデータの送受信を行う。
【００４３】
以上のようなハードウェア構成によって、本実施の形態の処理機能を実現することができる。なお、図３には、物流サーバ１００のハードウェア構成例を示したが、ホスト３００や端末装置４１〜４４も同様のハードウェア構成で実現することができる。なお、端末装置４１〜４４においては、通信インタフェース１０６として、無線インタフェースが用いられる。
【００４４】
また、ピッキングの作業効率を良くするため、倉庫４００内は通常複数のエリアに分けられている。
図４は、倉庫のエリアの区分け例を示す図である。図４に示すように倉庫４００内は、低頻度ピッキングエリア４０１、高頻度ピッキングエリア４０２、ケースピッキングエリア４０３、アソートエリア４０４に分けられている。各エリアには、商品を保管するための保管棚４１０が備え付けられている。そして、コンベヤ４２０が各エリアを横断するように配置されている。
【００４５】
低頻度ピッキングエリア４０１は、出荷される頻度が低い商品を、１つずつピッキングするためのエリアである。低頻度ピッキングエリア４０１には、出荷される頻度が低い商品が、１つずつの単位で所定の保管棚４１０に保管されている。高頻度ピッキングエリア４０２は、出荷される頻度が高い商品を、１つずつピッキングするためのエリアである。高頻度ピッキングエリア４０２には、出荷される頻度が高い商品が、１つずつの単位で所定の保管棚４１０に保管されている。ケースピッキングエリア４０３は、大量に出荷されることの多い商品を、ケース単位でピッキングするためのエリアである。ケースピッキングエリア４０３には、大量に出荷されることの多い商品がケース毎保管されている。アソートエリア４０４は、トータルピッキングされた商品の仕分けを行うためのエリアである。
【００４６】
コンベヤ４２０に載せられたオリコンは、低頻度ピッキングエリア４０１、高頻度ピッキングエリア４０２、ケースピッキングエリア４０３、アソートエリア４０４の順で搬送される。アソートエリア４０４を出たオリコンは、出荷場へと搬送される。また、アソートエリア４２０において空となったオリコンは、コンベヤ４２０に載せられ、高頻度ピッキングエリア４０２に搬送される。
【００４７】
このようにエリア分けが行われている倉庫４００において、保管棚４１０の列に沿った通路毎に、ピッキング方式が決定される。採用されるピッキング方式は、オーダピッキングとトータルピッキングである。具体的には、物流サーバ１００において、通路毎のオーダピッキングとトータルピッキングとのそれぞれの予想作業時間（所要時間）が算出され、予想作業時間の短い方のピッキング方式が採用される。
【００４８】
以下、物流サーバ１００におけるピッキング方式の決定機能について説明する。
図５は、物流サーバの機能を示すブロック図である。物流サーバ１００は、出荷指示データ３０の入力に応答して、出荷作業指示を端末装置４１，４２，・・・に伝える。そのため、物流サーバ１００は、保管商品データベース（ＤＢ）１１０、作業時間マスタＤＢ１２０、出荷アイテムデータ１３０、作業工程ＤＢ１４０、出荷アイテムデータ生成部１５１、作業指示データ作成部１５２、ピッキング指示部１５３、ピッキング実績収集部１５４、およびマスタデータ作成部１５５を有している。各構成要素は、情報の受け渡しが行われる要素同士で互いに接続関係を有している。なお、ここで言う接続関係とは、接続される要素間で、情報の受け渡しのための取り決めがなされていることである。
【００４９】
保管商品ＤＢ１１０は、倉庫４００に保管されている各商品の情報が登録されたデータベースである。たとえば、保管商品ＤＢ１１０には、商品番号に対応づけて、保管場所（ロケーション）などが登録されている。
【００５０】
作業時間マスタＤＢ１２０は、出荷作業の工程毎の所要時間を格納するデータベースである。出荷作業には、トータルピッキング、オーダピッキング、アソートなどがある。出荷作業の工程には、商品を保管棚から取り出す時間や通路の移動時間などが含まれる。
【００５１】
出荷アイテムデータ１３０は、商品毎の出荷指示内容を示す情報である。出荷アイテムデータ１３０には、たとえば、ロケーションおよび商品番号に対応づけて、出荷対象となる商品のヒット数（オーダした店舗数）、出荷数量、その商品の保管エリア、保管場所に隣接する通路などが登録されている。
【００５２】
作業工程ＤＢ１４０は、出荷指示データ３０で指示された全ての商品を出荷するため作業工程が格納されたデータベースである。作業工程ＤＢ１４０には、商品のピッキング順や、ピッキングの数量などが工程毎に定義されている。また、作業工程ＤＢ１４０には、実際に作業員が作業を行ったときの作業時間が登録される。
【００５３】
出荷アイテムデータ生成部１５１は、出荷指示データ３０の内容を解析し、出荷アイテムデータ１３０を生成する。たとえば、出荷指示データ３０には、出荷先の店舗毎のオーダ内容が示されている。その場合、出荷アイテムデータ生成部１５１は、店舗名で分類されたデータを商品番号で分類したデータに変換する。
【００５４】
作業指示データ作成部１５２は、保管商品ＤＢ１１０と出荷アイテムデータ１３０との内容を参照し、出荷すべき商品のピッキングの作業工程を生成する。作業工程を生成する際には、作業時間マスタＤＢ１２０が参照され、トータルピッキングとオーダピッキングとのうち、最も効率のよい作業方法が通路毎に決定される。そして、作業指示データ作成部１５２は、通路毎のピッキング方法に従った作業工程を決定し、作業工程ＤＢ１４０に格納する。
【００５５】
ピッキング指示部１５３は、作業工程ＤＢ１４０の内容に沿って、作業指示を端末装置４１，４２，・・・に通知する。作業指示は、たとえば、１工程（１つの商品のピッキング指示）毎に順次指示される。具体的には、ピッキング指示部１５３は、ピッキングを担当する作業者の端末装置へ、ピッキングすべき商品の商品番号、数量、ロケーションなどを通知する。通知された内容は、端末装置で表示される。作業者は、端末装置に表示された内容に従ってピッキングを行う。その後、作業者は、１工程の作業完了を示す操作入力を端末装置に対して行う。すると、端末装置から物流サーバ１００へ１工程分の作業完了が通知され、ピッキング指示部１５３から端末装置へ、次の工程の作業指示が通知される。
【００５６】
ピッキング実績収集部１５４は、端末装置４１，４２，・・・からのピッキング作業の実績情報を取得する。実績情報としては、たとえば、ピッキング開始時刻、ピッキングした商品の商品番号、ピッキング完了時刻などである。ピッキング実績収集部１５４は、収集したピッキング実績を作業工程ＤＢ１４０に設定する。
【００５７】
マスタデータ作成部１５５は、作業工程ＤＢ１４０から作業時間マスタデータを作成し、作業時間マスタＤＢ１２０に登録する。具体的には、マスタデータ作成部１５５は、作業工程ＤＢ１４０に登録された作業実績を参照し、工程毎の実際の作業時間の平均値を算出する。そして、工程毎の作業時間の平均値を作業時間マスタＤＢ１２０に登録する。
【００５８】
図６は、作業時間マスタＤＢのデータ構造例を示す図である。作業時間マスタＤＢ１２０には、ロケーション移動時間マスタ１２１、標準所要時間マスタ１２２、搬送時間マスタ１２３、起点復帰時間マスタ１２４および付帯作業時間マスタ１２５が格納されている。
【００５９】
ロケーション移動時間マスタ１２１は、ロケーション（保管棚、段、および間口が特定されている）を移動する際の平均移動時間が登録されたマスタデータである。たとえば、エリア、通路、通路移動時間、棚移動時間、段移動時間、間口移動時間などが登録されている。
【００６０】
標準所要時間マスタ１２２は、商品毎のピッキング時間等が登録されたマスタデータである。たとえば、商品毎に、エリア、ロケーション、商品番号、トータルピッキング時間、オーダピッキング時間、アソート時間などが登録されている。
【００６１】
搬送時間マスタ１２３は、商品を入れたオリコンをコンベアに載せるために搬送する際の平均搬送時間が登録されたマスタデータである。たとえば、通路毎に、エリア、通路、搬送時間、１オリコンに収納できる平均個数などが登録されている。
【００６２】
起点復帰時間マスタ１２４は、１つのオリコンをコンベアに載せた後、次のピッキング作業を行うために所定の起点位置に戻る際の平均移動時間が登録されたマスタデータである。たとえば、作業方式、エリア、通路、起点復帰時間などが登録されている。
【００６３】
付帯作業時間マスタ１２５は、付帯作業の平均時間が登録されたマスタデータである。付帯作業としては、たとえば、アソートの荷合わせ、トータルピッキングのカート梱包付帯作業、オーダピッキングのカート梱包付帯作業などがある。付帯作業時間マスタ１２５には、たとえば、作業方式、作業名、所要時間などが登録される。
【００６４】
図７は、作業工程ＤＢ１４０のデータ構造例を示す図である。作業工程ＤＢ１４０には、トータルピッキング管理データ１４１、オーダピッキング管理データ１４２、およびアソート管理データ１４３が格納される。
【００６５】
トータルピッキング管理データ１４１には、出荷アイテムデータ１３０で示される各商品を、トータルピッキングでピッキングをしたときの所要時間が登録されている。トータルピッキング管理データ１４１は、たとえば、ヘッダとボディとに分けて格納される。ヘッダには、作業番号、エリア番号、通路番号、開始時刻、完了時刻、状態フラグ（ピッキングの完了の有無を示すフラグ）などの情報が格納される。ボディには、作業番号、行番号、ロケーション、商品番号、カテゴリ、ケース入数、ボール入数、予定バラ、実績バラ（ケースやボールが足りなかった場合に、不足分を予定バラに加算したときの１個単位のピッキング数）、オリコン番号（オリコンの識別番号）、作業者識別名（作業者を識別するための名称）、端末番号（作業者が使用する端末装置の識別番号）、オリコン番号スキャン時刻（オリコンの番号を読み取った時刻）、ＪＡＮ（Ｊａｐａｎｅｓｅ　Ａｒｔｉｃｌｅ　Ｎｕｍｂｅｒ）スキャン時刻（商品のＪＡＮコードを読み取った時刻）、アイテム完了時刻（商品のピッキングが完了した時刻）、アイテム完了フラグ（ピッキングの完了の有無を示すフラグ）、オリコン完了フラグ（対応するオリコンに対する商品収納作業が完了したか否かを示すフラグ）などが格納される。
【００６６】
オーダピッキング管理データ１４２には、出荷アイテムデータ１３０で示される各商品を、オーダピッキングでピッキングをしたときの所要時間が登録されている。オーダピッキング管理データ１４２は、たとえば、ヘッダとボディとに分けて格納される。ヘッダやボディに格納される情報の種別は、トータルピッキング管理データ１４１と同様である。
【００６７】
アソート管理データ１４３には、トータルピッキングを行ったときのピッキング後の仕分け作業の所要時間が登録されている。アソート管理データ１４３は、たとえば、ヘッダとボディとに分けて格納される。ヘッダには、たとえば、作業番号、エリア番号、通路番号、ＪＡＮスキャン時刻、アイテム完了時刻、状態フラグ、作業者番号、端末番号、荷合わせ時間、トータルオーダ区分、商品番号、商品名、カテゴリ、ケース入数、ボール入数、予定バラ、実績バラ、ピッキングロケーション、ピッキング作業番号、ピッキング行番号などが格納される。ボディには、たとえば、作業番号、行番号、アソートロケーション、店番、店名、伝票番号、予定バラ、実績バラ、オリコン番号、オリコン番号スキャン時刻、仕分け完了時刻、箱完了開始時刻、箱完了時刻、オリコン完了フラグなどが格納される。
【００６８】
以上、図５〜図７に示したような構成の物流サーバ１００によって、作業者に対して、出荷指示データ３０に応じた効率的なピッキング作業の指示が与えられる。すなわち、出荷指示データ３０が入力されると、出荷アイテムデータ生成部１５１により出荷アイテムデータ１３０が生成される。次に、作業指示データ作成部１５２により、作業時間マスタＤＢ１２０に基づいて効率の容易ピッキング方法が決定され、決定したピッキング方法に応じた作業工程が作業工程ＤＢ１４０に登録される。すると、ピッキング指示部１５３により、作業者の端末装置へ作業指示が通知される。
【００６９】
作業者が端末装置に作業経過を入力すると、端末装置から物流サーバ１００に実績情報が通知される。実績情報には、作業の完了通知、作業開始時刻、作業終了時刻、商品番号などが含まれる。作業の完了通知を示す作業実績情報が物流サーバ１００に送られると、ピッキング指示部１５３により、次の工程の作業指示が端末装置に通知される。また、作業開始時刻、作業終了時刻、商品番号などの作業実績情報が物流サーバ１００に渡されると、その情報がピッキング実績収集部１５４で取得され、作業工程ＤＢ１４０に登録される。
【００７０】
また、所定の時刻（たとえば、所定の間隔）にマスタデータ作成部１５５により作業工程ＤＢ１４０に登録されている実績情報が解析され、作業時間マスタＤＢ１２０内の作業時間の情報が更新される。
【００７１】
以上の様な手順により、ピッキング作業の決定およびマスタデータの作成を行うことができる。以下、ピッキング作業方式を決定する手順と、各マスタデータを作成する手順についてフローチャートを参照して説明する。
【００７２】
［ピッキング作業方式決定処理］
まず、ピッキング作業方式決定処理について説明する。
図８は、ピッキング作業方式決定手順を示すフローチャートである。以下、図８に示す処理をステップ番号に沿って説明する。なお、この処理は、物流サーバ１００に出荷指示データ３０が入力されたときに開始される。
【００７３】
［ステップＳ１１］出荷アイテムデータ生成部１５１は、出荷指示データ３０を元に出荷アイテムデータ１３０を作成する。
［ステップＳ１２］作業指示データ作成部１５２は、ロケーション移動時間マスタ１２１、標準所要時間マスタ１２２、および起点復帰時間マスタ１２４よりトータルピッキングの所要時間を通路毎に算出する。
【００７４】
［ステップＳ１３］作業指示データ作成部１５２は、ロケーション移動時間マスタ１２１、搬送時間マスタ１２３より搬送所要時間を通路毎に算出する。
［ステップＳ１４］作業指示データ作成部１５２は、ロケーション移動時間マスタ１２１と標準所要時間マスタ１２２とよりアソート所要時間を算出する。
【００７５】
［ステップＳ１５］作業指示データ作成部１５２は、それぞれの所要時間を合計したトータルピッキング所要時間マトリクスを作成する。
［ステップＳ１６］作業指示データ作成部１５２は、作業時間マスタＤＢ１２０内の各データより店毎のオーダピッキングの所要時間を、通路毎に算出する。
【００７６】
［ステップＳ１７］作業指示データ作成部１５２は、搬送時間マスタ１２３と付帯作業時間マスタ１２５とにより通路別カート満載梱包時間を算出する。
［ステップＳ１８］作業指示データ作成部１５２は、オーダピッキング所要時間マトリクスを作成する。
【００７７】
［ステップＳ１９］作業指示データ作成部１５２は、オーダピッキング及びトータルピッキングの所要時間マトリクスにて、通路単位に作業時間を比較し、短い方の作業方式を採用とし、最終作業方式を作成する。
【００７８】
以下、図８に示した各処理の内容を詳細に説明する。
・出荷アイテムデータ１３０作成処理（ステップＳ１１）
出荷指示データ３０には、出荷先の店舗毎に、その店舗に出荷すべき商品のリストが登録されている。そこで、出荷アイテムデータ生成部１５１は、出荷指示データ３０に登録されている商品毎に、その商品をオーダした店舗数（ヒット数）や、総オーダ数、および店舗毎のオーダ数などを集計する。そして、商品毎の集計結果の集合を、出荷アイテムデータ１３０とする。
【００７９】
次に、図８のステップＳ１２〜ステップＳ１５におけるトータルピッキング所要時間マトリクス作成方法について説明する。トータルピッキングは、ピッキング所要時間、搬送所要時間およびアソート所要時間の３つの時間に分けて計算する。
【００８０】
・ピッキング所要時間の計算（ステップＳ１２）
まず、ピッキング所要時間の算出方法について説明する。ピッキング所要時間に関しては、複数の商品をピッキングする際のピッキング順に応じて変わってくる。本実施の形態の物流サーバ１００では、作業者の移動量が最小になるような順番で、作業者に対するピッキング指示が出される。
【００８１】
図９は、ピッキング順を示す概念図である。たとえば、通路Ａに沿って、３つの保管棚６１〜６３が並べられている。保管棚６３の脇にコンベア６４（垂直搬送機や仮置きスペースの場合もある）が設置されているものとする。保管棚６１〜６３はそれぞれ、上下２段であり、２つの間口を有している。
【００８２】
なお、商品の保管先を示す情報（ロケーション）は、保管棚に隣接する通路の識別情報、保管棚の識別番号、段の識別番号、間口の識別番号の組み合わせで表現される。図９の例では、ロケーションの最初の文字が隣接する通路の識別情報、次の数字が保管棚の識別番号、「−（ハイフン）」を挟んで次の数字が段の識別番号（最上段から下に向かって１から順番に番号が振られている）、最後の通事が間口の識別番号（コンベア６４から遠い方から近い方に向かって１から順番に番号が振られている）である。
【００８３】
作業者は、通路Ａをコンベア６４から離れた位置よりコンベア６４に近づきながら、通路Ａ沿いの商品をピッキングする。しがって、保管棚６１、保管棚６２、保管棚６３の順でピッキングが行われる。また、１つの保管棚内では、コンベア６４から遠い方の間口から先にピッキングを行う。同じ間口内では、上の段から順にピッキングを行う。
【００８４】
このような規則に従ってピッキング順を決定した後、ピッキング所要時間が算出される。すなわち、ピッキング順を決定することで、異なる保管棚への移動回数（移動棚数）、異なる段への移動回数（移動段数）、異なる間口への移動回数（移動間口数）が算出される。これらの移動回数に関する情報を用いて、ピッキング所要時間の計算が行われる。
【００８５】
ピッキング所要時間の計算では、まず、各商品をピッキングする時間が算出される。商品別ピッキング時間は、「商品１個あたりにかかるピッキングする時間（標準所要時間マスタ１２２内の該当商品のトータルピッキング時間）×数量（出荷アイテムデータ１３０内の該当製品の数量）」で算出することができる。
【００８６】
次に、搬送所要時間が算出される。搬送所要時間は、「棚移動時間（ロケーション移動時間マスタ１２１内の棚移動時間）×移動棚数＋段移動時間（ロケーション移動時間マスタ１２１内の段移動時間）×移動段数＋間口移動時間（ロケーション移動時間マスタ１２１内の間口移動時間）×移動間口数」で算出することができる。
【００８７】
次に、起点復帰時間（起点復帰時間マスタ１２４内の起点復帰時間）が取得される。なお、起点復帰時間は、最初の通路のピッキング所要時間に対してのみ加算される。
【００８８】
図１０は、１つの通路のピッキング所要時間の計算例を示す図である。なお、図１０における時間を表す数値の単位は全て「秒」である。図１０の例では、ロケーション毎にピッキング所要時間が計算される。
【００８９】
たとえば、ロケーション「Ａ１−１１」に保管されている商品のピッキング数量は「５」である。この商品のピッキング時間は、１個当たり「２秒」である。従って、トータルのピッキング時間は「１０秒（２秒×５）」である。棚移動時間は、５秒である。移動棚数は、「０」である。従って、トータルの棚移動時間は「０秒（５秒×０）」である。段移動時間は「１秒」である。移動段数は「０」である。従って、トータルの段移動時間は「０秒（１秒×０）」である。間口移動時間は「２秒」である。移動間口数は「０」である。起点復帰時間は「３０秒」である。これらの値をトータルすると、ピッキング所要時間は「４０秒」となる。
【００９０】
ロケーション毎のピッキング所要時間を計算し、それらを合算することで、通路のピッキング所要時間が算出される。図１０の例では、通路Ａのピッキング所要時間は「１９９秒」である。
【００９１】
このようなピッキング所要時間が通路毎に算出される。なお、保管棚６３（ロケーション「Ａ３−ｘｘ」）に関してはピッキング作業はない（数量が全て「０」）が、移動が発生するため、ロケーション「Ａ３−１１」において移動棚数「１」だけカウントされる。
【００９２】
・搬送時間の計算方法（ステップＳ１３）
次に、搬送時間の計算方法について説明する。搬送時間は、作業を行った通路とピッキング総数、１オリコン内平均個数により決定される。すなわち、ピッキング総数を１オリコン内個数で除算する（端数は切り上げ）ことで、必要なオリコン数が決定する。オリコンを１つずつ搬送する場合、オリコン数に作業を行った通路の基本搬送時間を乗算することで、その通路の搬送時間となる。計算式は以下の通りである。
搬送時間＝作業を行った通路の基本搬送時間×ピッキング総数÷１オリコン内個数（端数は切り上げ）
なお、作業を行った通路の基本搬送時間は、搬送時間マスタ１２３内の通路毎の搬送時間の値である。ピッキング総数は、出荷アイテムデータ１３０の総数量の値である。１オリコン内個数は、搬送時間マスタ１２３内の１オリコン平均個数の値である。
【００９３】
図１１は、１つの通路の搬送時間の計算例を示す図である。図１１の例では、保管棚６１のピッキング数は２５、保管棚６２のピッキング数は１５、保管棚６３のピッキング数は０である。従って、通路内のピッキング総数は４０となる。作業を行った通路の基本搬送時間が６０秒、１オリコン平均個数が１５個とすると、その通路の搬送時間は１８０秒となる。
【００９４】
このような搬送時間が通路毎に算出される。
・アソート時間の計算方法（ステップＳ１４）
次に、アソート時間の計算方法について説明する。アソート時間の計算では、ピッキングされた商品のアソート時間がピッキング元の通路毎に計算される。アソート時間は、各商品のアソート時間を足し合わせることとなる。
【００９５】
１つの商品のアソート間口毎のアソート時間は、「１個当たりのアソート時間（標準所要時間マスタ１２２のアソート時間）×数量（出荷指示データ３０のアソート間口に割り当てられた店舗の数量）」とロケーション移動時間（ロケーション移動時間マスタ１２１の間口移動時間）とを加算した値である。なお、アソートラインの先頭のアソート間口に関しては、起点復帰時間が加算される。そして、各アソート間口毎のアソート時間を集計することで、その商品に関するアソート時間が得られる。
【００９６】
図１２は、商品のアソート処理の概念図である。図１２の例では、保管棚６１のロケーション「Ａ１−１１」から商品を１５個ピッキングし、それらを５個ずつ３つのアソート間口に分配している。アソート間口は５つ用意されており、分配対象となるのは、「ア１１」、「ア１２」、「ア１４」のアソート間口である。この場合のアソート時間の計算例を以下に示す。
【００９７】
図１３は、アソート時間の計算例を示す図である。アソート間口「ア１１」は、数量「５」、アソート時間「１秒」、間口移動時間「２秒」、起点復帰時間「２秒」であり、小計が「９秒」である。アソート間口「ア１２」は、数量「５」、アソート時間「１秒」、間口移動時間「２秒」であり、小計が「７秒」である。アソート間口「ア１３」は、数量「０」、アソート時間「１秒」、間口移動時間「２秒」であり、小計が「２秒」である。アソート間口「ア１４」は、数量「５」、アソート時間「１秒」、間口移動時間「２秒」であり、小計が「７秒」である。アソート間口「ア１５」は、数量「０」、アソート時間「１秒」であり、小計が「０秒」である。各アソート間口の小計を合計するとその商品のアソート時間が得られ、図１３の例では「２５秒」である。
【００９８】
このような商品毎のアソート時間が通路毎に集計される。
図１４は、通路毎のアソート時間の集計例を示す図である。図１４の例では、第１列目の通路（通路Ａ）のアソート時間は、「１００秒」である。
【００９９】
以上の処理により、通路毎に、ピッキング所要時間、搬送所要時間、アソート所要時間が計算される。
・トータルピッキング所要時間マトリクス作成（ステップＳ１５）
通路毎のピッキング所要時間、搬送所要時間およびアソート所要時間により、トータルピッキング所要時間マトリクスが作成される。トータルピッキング所要時間マトリクスに基づいて、各通路のトータルピッキングによる所要時間が計算される。
【０１００】
図１５は、トータルピッキング所要時間マトリクスの例を示す図である。図１５の例では、ピッキング所要時間、搬送所要時間、アソート所要時間および合計が通路毎に登録されている。通路Ａは、ピッキング所要時間が「１９９秒」、搬送所要時間が「７８０秒」、アソート所要時間が「１００秒」であり、合計「１０７９秒」である。通路Ｂは、ピッキング所要時間が「１６２秒」、搬送所要時間が「６００秒」、アソート所要時間が「１３２秒」であり、合計「８９４秒」である。通路Ｃは、ピッキング所要時間が「１２９秒」、搬送所要時間が「４８９秒」、アソート所要時間が「８９秒」であり、合計「７０７秒」である。
【０１０１】
以上の処理によりトータルピッキングの通路毎の所要時間が計算される。その後、オーダピッキングの通路毎の所要時間の計算が行われる。
・店舗毎のオーダに基づく通路毎のピッキング所要時間の計算（ステップＳ１６）
オーダピッキングでは、作業が店舗単位で行われる。そのため商品毎の所要時間も店別に集計される。このとき、商品毎に設定された所要時間以外の付帯作業（空きオリコンの準備、コンベア・仮置き場までの移動時間、コンベアへ流すなど）は、平均値を用いて集計する。また、これらの所要時間は、トータルピッキングの場合と同様に、通路毎に算出される。
【０１０２】
商品毎および通路毎の所要時間の計算式は、次の通りである。
アイテム毎の所要時間＝ピッキング時間×数量＋棚移動時間＋起点復帰時間
ここで、ピッキング時間は、標準所要時間マスタ１２２のピッキング対象商品に関するオーダピッキング時間の値である。数量は、出荷指示データ３０の注文数の値である。棚移動時間は、「ロケーション移動時間マスタ１２１の棚移動時間×移動棚数＋ロケーション移動時間マスタ１２１の段移動時間×移動段数＋ロケーション移動時間マスタ１２１の間口移動時間×移動間口数」の計算結果である。起点復帰時間は、起点復帰時間マスタ１２４の該当する通路のオーダピッキングにおける起点復帰時間である。
【０１０３】
付帯作業の計算式は次の通りである。
付帯作業時間＝店毎の物量÷１オリコン平均個数×カート満載梱包時間
ここで、１オリコン平均個数は、搬送時間マスタ１２３の１オリコン平均個数の値である。カート満載梱包時間は、付帯作業時間マスタ１２５の作用方式「オーダピッキング」、付帯名「カート梱包付帯」の作業時間である。
【０１０４】
オーダピッキングの計算の際には、まず、ピッキング順が決定される。
図１６は、オーダピッキングにおけるピッキング順を示す図である。図１６には、複数の保管棚７０とコンベア７１（垂直搬送機や仮置きスペースの場合もある）とが示されている。各保管棚には、ロケーションが示されている。ロケーションの意味は、図９と同様である。
【０１０５】
作業者は、各通路を移動しながら、通路沿いの保管棚から商品をピッキングする。図１６の例では、作業者が通路Ａを逆方向（コンベアから離れる方向）に移動し、通路Ｂ，Ｃを順方向（コンベアに近づく方向）に移動し、通路Ｄ，Ｆを逆方向に移動し、最後に、通路Ｆを順方向に移動する（図中、作業者の動線を矢印で示している）。
【０１０６】
このような経路で作業者がオーダピッキングを行うとき、通路毎のピッキング所要時間が計算される。
図１７は、通路Ａのオーダピッキングの所要時間の計算例を示す図である。なお、図１７における時間を表す数値の単位は全て「秒」である。図１７の例では、まずロケーション毎にピッキング所要時間が計算される。
【０１０７】
たとえば、ロケーション「Ａ１−１１」に保管されている商品のピッキング数量は「５」である。この商品のピッキング時間は、１個当たり「２秒」である。従って、トータルのピッキング時間は「１０秒（２秒×５）」である。棚移動時間は、５秒である。移動棚数は、「０」である。従って、トータルの棚移動時間は「０秒（５秒×０）」である。段移動時間は「１秒」である。移動段数は「０」である。従って、トータルの段移動時間は「０秒（１秒×０）」である。間口移動時間は「２秒」である。移動間口数は「０」である。起点復帰時間は「５秒」である。これらの値をトータルすると、ピッキング所要時間は「１５秒」となる。
【０１０８】
ロケーション毎のピッキング所要時間を計算し、それらを合算することで、通路のピッキング所要時間が算出される。図１７の例では、通路Ａのピッキング所要時間は「１６３秒」である。
【０１０９】
図１８は、通路Ｂのオーダピッキングの所要時間の計算例を示す図である。なお、図１８における時間を表す数値の単位は全て「秒」である。図１８の例では、まずロケーション毎にピッキング所要時間が計算される。
【０１１０】
たとえば、ロケーション「Ｂ１−１２」に保管されている商品のピッキング数量は「１０」である。この商品のピッキング時間は、１個当たり「３秒」である。従って、トータルのピッキング時間は「３０秒（３秒×１０）」である。棚移動時間は、５秒である。移動棚数は、「０」である。従って、トータルの棚移動時間は「０秒（５秒×０）」である。段移動時間は「１秒」である。移動段数は「０」である。従って、トータルの段移動時間は「０秒（１秒×０）」である。間口移動時間は「２秒」である。移動間口数は「０」である。起点復帰時間は「０秒」である。これらの値をトータルすると、ピッキング所要時間は「３０秒」となる。
【０１１１】
ロケーション毎のピッキング所要時間を計算し、それらを合算することで、通路のピッキング所要時間が算出される。図１８の例では、通路Ｂのピッキング所要時間は「１５０秒」である。
【０１１２】
以下、同様に各通路のピッキング所要時間が計算される。
このような計算は、店舗毎に行われる。その結果、オーダピッキング店別通路所要時間が得られる。
【０１１３】
図１９は、オーダピッキング店別通路所要時間の例を示す図である。図１９には、各店舗からのオーダに応じたオーダピッキングの通路毎のピッキング時間の合計が示されている。図１９の例では、通路Ａのピッキング時間は４２３秒である。通路Ｂのピッキング時間は３５９秒である。通路Ｃのピッキング時間は５４２秒である。通路Ｄのピッキング時間は３９３秒である。通路Ｅのピッキング時間は３０７秒である。通路Ｆのピッキング時間は１０１３秒である。
【０１１４】
・通路別カート満載梱包時間の算出（ステップＳ１７）
次に、通路別カート満載梱包時間の算出方法について説明する。ピッキング中に搬送用カートがオリコンで満載になった場合、搬送用コンベアや仮置き場への移動または、作業済みオリコンの移動、空きオリコンをカートへセットするなど、付帯作業が発生する。その場合の時間は、作業方式毎の平均時間に基づいて決定する。計算式は、以下の通りである。
カート満載・梱包作業時間＝店毎の物量÷１オリコン平均個数×カート満載梱包時間
ここで、１オリコン平均個数は、搬送時間マスタ１２３の１オリコン平均個数である。カート満載梱包時間は、付帯作業時間マスタ１２５のカート梱包付帯の作業時間である。
【０１１５】
このようにして求められたカート満載・梱包時間を通路毎の値に換算する。その場合、店毎のカート満載梱包時間×各店通路毎の物量÷店全体の物量の式を用いて、按分する。
【０１１６】
図２０は、通路別カート満載梱包所要時間の計算例を示す図である。図２０に示すように、店舗毎にカート満載梱包時間が算出される。そして、各通路に、物量比で按分する。たとえば、「店１」のカート満載梱包時間は「１２０秒」である。この１２０秒の時間が各通路の物量に応じて按分される。その結果、通路Ａは「１９秒」、通路Ｂは「１８秒」、通路Ｃは「１８秒」、通路Ｄは「１６秒」、通路Ｅは「１１秒」、通路Ｆは「３８秒」となる。
【０１１７】
このような計算が各店舗に対して行われる。そして、各店舗から按分されたカート満載梱包時間を通路毎に合計することで、各通路のカート満載梱包時間が算出される。図２０の例では、通路Ａのカート満載梱包時間は「５０秒」であり、通路Ｂのカート満載梱包時間は「４２秒」であり、通路Ｃのカート満載梱包時間は「６７秒」であり、通路Ｄのカート満載梱包時間は「４７秒」であり、通路Ｅのカート満載梱包時間は「３９秒」であり、通路Ｆのカート満載梱包時間は「１２４秒」である。
【０１１８】
・オーダピッキング所要時間マトリクスの作成（ステップＳ１８）
オーダピッキング店別通路所要時間とカート満載梱包時間とが算出されると、それらの時間を含めたオーダピッキング所要時間マトリクスを作成し、オーダピッキング全体に要する作業時間（オーダピッキング所要時間）を通路毎に纏めることができる。
【０１１９】
図２１は、オーダピッキング所要時間マトリクスの一例を示す図である。図２１に示すようにオーダピッキング店別通路所要時間（図２１では項目名「ピッキング」と示す）とカート満載梱包時間とについて、各通路毎に合算する。その結果、通路毎のオーダピッキング所要時間が算出される。図２１の例では、通路Ａのオーダピッキング所要時間は「４７３秒」であり、通路Ｂのオーダピッキング所要時間は「４０１秒」であり、通路Ｃのオーダピッキング所要時間は「６０９秒」であり、通路Ｄのオーダピッキング所要時間は「４４０秒」であり、通路Ｅのオーダピッキング所要時間は「３４６秒」であり、通路Ｆのオーダピッキング所要時間は「１１３７秒」である。
【０１２０】
・最終作業方式の決定（ステップＳ１９）
最後に、トータルピッキング所要時間とオーダピッキング所要時間とを通路毎に比較し、作業方式を通路毎に決定する。すなわち、各通路に関し、所要時間の短い方の作業方式をその通路の作業方式として決定する。
【０１２１】
図２２は、最終作業方式の決定例を示す図である。図中左側に通路毎の所要時間の比較状況を示しており、右側に通路毎に決定された作業方式が示されている。図２２の例では、通路Ａはトータルピッキング所要時間が「１０７９秒」、オーダピッキング所要時間が「４７３秒」であるため、作業方式はオーダピッキングに決定されている。通路Ｂはトータルピッキング所要時間が「８９４秒」、オーダピッキング所要時間が「４０１秒」であるため、作業方式はオーダピッキングに決定される。通路Ｆはトータルピッキング所要時間が「７０７秒」、オーダピッキング所要時間が「１１３７秒」であるため、作業方式はトータルピッキングに決定される。
【０１２２】
以上のようにして、効率の良い作業方式が決定される。しかも、通路毎に作業方式を決定することにより、全体を同一の作業方式とする場合と比べても作業効率が良くなる。
【０１２３】
・作業方式決定の具体例
次に、物流サーバ１００による作業方式決定の具体例を説明する。なお、簡単のため、図４に示した倉庫よりも単純な構成の倉庫における入出庫管理を行う場合を想定して説明する。
【０１２４】
図２３は、倉庫の構成例を示す図である。図２３に示すように、ピッキングエリア５１０には、保管棚５１１が並べられており、保管棚５１１の脇の空間が通路となる。図２３の例では、４列の保管棚５１１に対して、４つの通路（通路＃１〜＃４）が定義されている。なお、各保管棚には、ロケーション番号が設定されている。図２３の例では、二桁の数値でロケーション番号が示されている。ロケーション番号の左側の数字は列番号（第１列「１」、第２列「２」、第３列「３」、第４列「４」）を表しており、右側の数字は列内の順番を表している。列内の順番は、コンベア５３０から遠い方から近い方に向かって、数値が大きくなるように番号が振られている。
【０１２５】
アソートエリア５２０にも保管棚５２１が配置されている。アソートエリア５２０の各保管棚には、ロケーション番号が設定されている。図２３の例では、アルファベットの識別子と数字とでロケーション番号が示されている。ロケーション番号の左側の文字「ア」はアソートエリアであることを示している。また、ロケーション番号の右側の数字はアソートエリア内の順番を表している。
【０１２６】
また、倉庫内には、ピッキングエリア５１０からアソートエリア５２０へオリコンを搬送するためのコンベア５３０が設置されている。
このような倉庫に保管された商品を管理するために、物流サーバ１００内に各種データが格納される。
【０１２７】
図２４は、保管商品ＤＢのデータ構造例を示す図である。保管商品ＤＢ１１０には、ロケーション、商品、トータルピッキング動線、オーダピッキング動線、および間口区分の欄が設けられている。各欄の横方向に並べられた情報同士が互いに関連づけられている。
【０１２８】
ロケーションの欄には、倉庫内に用意されている各保管棚のロケーション番号が設定される。
商品の欄には、各保管棚に保管されている商品の商品番号が設定される。
【０１２９】
トータルピッキング動線の欄には、トータルピッキングを行う場合の動線に沿ったピッキング順を示す数値が設定される。トータルピッキングの際には、この数値の小さい保管棚から数値が大きい保管棚へ、順番にピッキングが行われる。図２４の例では、ロケーション番号と同じ数値が設定されている。
【０１３０】
オーダピッキング動線の欄には、オーダピッキングを行う場合の動線に沿ったピッキング順を示す数値が設定される。オーダピッキングの際には、この数値の小さい保管棚から数値が大きい保管棚へ、順番にピッキングが行われる。図２４の例では、第１列がピッキング順が最も早く、第１列に続いて、第２列、第３列、第４列のピッキングが行われる。列内では、第１列と第３列とは、コンベア５３０に遠い方から近い方へ順番にピッキングが行われ、第２列と第４列とは、コンベア５３０に近い方から遠い方へ順番にピッキングが行われる。
【０１３１】
間口区分の欄には、各保管棚の全面の幅（間口）の区分が設定される。本実施の形態では、間口区分として、ピッキング間口とアソート間口とがある。各間口区分の間口は予め計測された値が設定されている。
【０１３２】
次に、作業時間マスタＤＢ１２０のデータ構造について説明する。図６に示したように、作業時間マスタＤＢ１２０は、作業工程毎の作業時間が登録されたデータとして、ロケーション移動時間マスタ１２１、標準所要時間マスタ１２２、搬送時間マスタ１２３、起点復帰時間マスタ１２４、および付帯作業時間マスタ１２５を有している。各マスタ情報の内容を以下に示す。
【０１３３】
図２５は、ロケーション移動時間マスタのデータ構造例を示す図である。ロケーション移動時間マスタ１２１には、エリア、通路、通路移動時間、棚移動時間、段移動時間、および間口移動時間の各項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連づけられている。
【０１３４】
エリアの項目には、エリア番号が設定される。通路の項目には、通路番号が設定される。通路移動時間の項目には、作業者が隣接する通路へ移動するときの移動時間が設定される。棚移動時間の項目には、作業者が隣接する棚へ移動するときの移動時間が設定される。段移動時間の項目には、作業者が他の段へ移動するときの移動時間が設定される。間口移動時間の項目には、作業者が他の間口へ移動するときの移動時間が設定される。なお、時間は、全て秒単位である。
【０１３５】
図２５の例では、たとえば、エリア「１」の通路「１」では、通路移動時間が「５秒」、棚移動時間が「１０秒」、段移動時間が「１秒」、間口移動時間が「１秒」である。また、アソートエリア（エリア「ア」）については、間口移動時間のみが設定されている。
【０１３６】
図２６は、標準所要時間マスタのデータ構造例を示す図である。標準所要時間マスタ１２２には、商品、トータルピッキング時間、オーダピッキング時間、およびアソート時間の各項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連づけられている。なお、時間は全て秒単位である。
【０１３７】
商品の項目には、商品番号が設定される。トータルピッキング時間の項目には、対応する商品のトータルピッキングに要する時間が設定される。オーダピッキング時間の項目には、対応する商品のオーダピッキングに要する時間が設定される。アソート時間の項目には、対応する商品のアソートに要する時間が設定される。
【０１３８】
図２６の例では、たとえば、商品「Ｓ１１」のトータルピッキング時間が「２秒」、オーダピッキング時間が「３秒」、アソート時間が「１秒」である。
図２７は、搬送時間マスタのデータ構造例を示す図である。搬送時間マスタ１２３には、通路、搬送時間、および１オリコン平均個数の項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連づけられている。
【０１３９】
通路の項目には、通路の番号が設定される。搬送時間の項目には、対応する通路からオリコンをアソートエリア等の位置まで運ぶまでの平均時間が秒単位で設定される。１オリコン平均個数は、１つのオリコンに入れることができる商品の平均個数が設定される。
【０１４０】
図２７の例では、通路「１」の搬送時間は「６０秒」、１オリコン平均個数は「１５個」である。通路「２」の搬送時間は「５０秒」、１オリコン平均個数は「１５個」である。通路「３」の搬送時間は「４０秒」、１オリコン平均個数は「１５個」である。通路「４」の搬送時間は「３０秒」、１オリコン平均個数は「１５個」である。
【０１４１】
図２８は、起点復帰時間マスタのデータ構造例を示す図である。起点復帰時間マスタ１２４には、作業方式、通路、および起点復帰時間の項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連づけられている。
【０１４２】
作業方式の項目には、作業者が行う作業方式名が設定される。作業方式は、トータルピッキング、オーダピッキング、アソートのいずれかである。通路の欄には、通路の番号が設定される。１つの通路は、トータルピッキングとオーダピッキングとの双方に関連づけて複数設定されている。起点復帰時間の項目は、対応する作業方式の作業を対応する通路で行ったときの起点復帰時間が秒単位で設定される。
【０１４３】
図２８の例では、たとえば、通路「１」では、トータルピッキングをしたときの起点復帰時間が「３０秒」であり、オーダピッキングをしたときの起点復帰時間が「６秒」である。
【０１４４】
図２９は、付帯作業時間マスタのデータ構造例を示す図である。付帯作業時間マスタ１２５には、作業方式、作業名、および作業時間の項目が設けられている。各項目の横方向に並べられた情報同士が互いに関連づけられている。
【０１４５】
作業方式の項目には、付帯作業が発生するピッキング方式の作業名が設定される。作業名の項目には、ピッキング作業に付帯して発生する作業（付帯作業）の作業名が設定される。作業時間の項目には、付帯作業の作業時間が秒単位で設定される。
【０１４６】
図２９の例では、作業方式「アソート」における荷合せ作業（作業名「荷合せ」）の作業時間が「２０秒」である。作業方式「トータルピッキング」におけるカート梱包付帯作業（作業名「カート梱包付帯」）の作業時間が「６０秒」である。作業方式「オーダピッキング」におけるカート梱包付帯作業（作業名「カート梱包付帯」）の作業時間が「６０秒」である。
【０１４７】
図２４〜図２９に示したデータが予め物流サーバ１００に登録されるものとする。このような状態で、バッチのオーダ受け付け時間が終了すると、出荷指示データ３０が物流サーバ１００に入力される。
【０１４８】
図３０は、出荷指示データのデータ構造例を示す図である。出荷指示データ３０には、店、商品、および受注数の欄が設けられている。各欄の横方向に並べられた情報同士が互いに関連づけられている。なお、出荷指示データ３０は、バッチ毎に物流サーバ１００に入力される。
【０１４９】
店の欄には、オーダを受け付けている店舗の識別情報が設定される。図３０の例では、「店１」、「店２」、「店３」、「店４」および「店５」の５つの店舗が設定されている。商品の欄には、各店舗からオーダされた商品の商品番号が設定される。受注数の欄には、各店舗からオーダされた各商品の注文数が設定される。
【０１５０】
このような出荷指示データ３０に基づいて、出荷アイテムデータ生成部１５１により、出荷アイテムデータ１３０が生成される。
図３１は、出荷アイテムデータのデータ構造例を示す図である。出荷アイテムデータ１３０には、商品、ヒット数、総数量、および店舗の各欄が設けられている。各欄の横方向に並べられた情報同士が互いに関連づけられている。
【０１５１】
商品の欄には、商品の商品番号が設定される。ヒット数の欄には、対応する商品をオーダした店舗数が設定される。総数量の欄には、対応する商品のオーダ総数が設定される。各店舗の欄には、商品に対応づけて、その店舗でオーダした商品のオーダ数が設定される。
【０１５２】
出荷アイテムデータ１３０が生成されると、作業指示データ作成部１５２により効率の良いピッキング方式が決定される。
ピッキング方式を決定する際には、まず、通路毎のトータルピッキング所要時間が算出される。
【０１５３】
図３２は、ロケーション毎のトータルピッキング所要時間計算データテーブルを示す図である。作業指示データ作成部１５２は、ロケーション毎のトータルピッキング所要時間計算データテーブル５４１に示すようなデータを作業時間マスタＤＢ１２０や出荷アイテムデータ１３０から取得して、ピッキング所要時間を計算する。すなわち、通路、ロケーション、数量、ピッキング時間、棚移動時間、段移動時間、間口移動時間、起点復帰時間、棚移動数、段移動数、および間口移動数に基づいて、ピッキング所要時間が計算される。
【０１５４】
このようにして計算されたロケーション毎のピッキング所要時間を、通路毎に合算することで、通路毎のトータルピッキング所要時間が算出される。算出結果は、トータルピッキング所要時間データとしてＲＡＭ等に一時的に格納される。
【０１５５】
図３３は、通路毎のトータルピッキング所要時間データの一例を示す図である。トータルピッキング所要時間データ５４２は、通路に対応づけて、ピッキング所要時間が秒単位で設定されている。図３３の例では、通路「１」のピッキング所要時間が「１５１秒」、通路「２」のピッキング所要時間が「１８２秒」、通路「３」のピッキング所要時間が「２３８秒」、通路「４」のピッキング所要時間が「４５９秒」である。
【０１５６】
次に、搬送時間が計算される。算出結果は、トータルピッキング搬送時間データとしてＲＡＭ等に一時的に格納される。
図３４は、トータルピッキングの搬送時間データの一例を示す図である。トータルピッキング搬送時間データ５４３は、通路、物量、１オリコン平均個数、および搬送時間に対応づけて、搬送所要時間が秒単位で設定されている。図３４の例では、通路「１」の搬送所要時間が「７６秒」、通路「２」の搬送所要時間が「７７秒」、通路「３」の搬送所要時間が「５０秒」、通路「４」の搬送所要時間が「３０秒」である。
【０１５７】
次に、作業指示データ作成部１５２により、アソート所要時間が算出される。なお、物流サーバ１００では、予めアソートエリアの間口と出荷先の店舗とを対応付けている。
【０１５８】
図３５は、間口割り付けデータである。図３５に示すように、間口割り付けデータ５４４では、間口の識別名と店舗名とが対応づけられている。図３５の例では、アソートの間口「ア１１」に店舗「店１」が対応づけられており、アソートの間口「ア１２」に店舗「店２」が対応づけられており、アソートの間口「ア１３」に店舗「店３」が対応づけられており、アソートの間口「ア１４」に店舗「店４」が対応づけられており、アソートの間口「ア１５」に店舗「店５」が対応づけられている。
【０１５９】
図３６は、ロケーション毎のアソート所要時間計算データテーブルを示す図である。作業指示データ作成部１５２は、アソート所要時間計算データテーブル５４５に示すようなデータを作業時間マスタＤＢ１２０や出荷アイテムデータ１３０から取得して、アソート所要時間を計算する。すなわち、通路、ロケーション、数量、棚移動時間、段移動時間、間口移動時間、起点復帰時間、棚移動数、段移動数、および間口移動数に基づいて、アソート所要時間が計算される。
【０１６０】
このようにして計算されたロケーション毎のアソート所要時間を、通路毎に合算することで、通路毎のトータルピッキング所要時間が算出される。算出結果は、トータルピッキング所要時間データとしてＲＡＭ等に一時的に格納される。
【０１６１】
図３７は、通路毎のアソート所要時間データの一例を示す図である。アソート所要時間データ５４６は、通路に対応づけて、ピッキング所要時間が秒単位で設定されている。図３７の例では、通路「１」のアソート所要時間が「７８秒」、通路「２」のアソート所要時間が「１１４秒」、通路「３」のアソート所要時間が「１６２秒」、通路「４」のアソート所要時間が「３９０秒」である。
【０１６２】
ピッキング所要時間、搬送所要時間、アソート所要時間を通路毎に合算することで、通路毎のトータルピッキング所要時間が求められる。
図３８は、トータルピッキング所要時間マトリクスの一例を示す図である。図３８に示すようにトータルピッキング所要時間マトリクス５４７では、通路番号に対応づけて、ピッキング所要時間、搬送所要時間、アソート所要時間が設定されている。なお、時間は全て秒単位である。これらの時間を通路毎に合算した値が、合計の項目に登録されている。合計の項目に設定されている値が、通路毎のトータルピッキング所要時間である。
【０１６３】
図３８の例では、通路「１」のトータルピッキング所要時間は「３７２秒」、通路「２」のトータルピッキング所要時間は「５３４秒」、通路「３」のトータルピッキング所要時間は「５００秒」、通路「４」のトータルピッキング所要時間は「９２５秒」である。
【０１６４】
以上のようにして、通路毎のトータルピッキング所要時間が算出される。その後、作業指示データ作成部１５２は、オーダピッキング所要時間を計算する。
図３９は、ロケーション毎のオーダピッキング所要時間計算データテーブルを示す図である。作業指示データ作成部１５２は、ロケーション毎のオーダピッキング所要時間計算データテーブル５５１に示すようなデータを作業時間マスタＤＢ１２０や出荷アイテムデータ１３０から取得して、ピッキング所要時間を計算する。すなわち、店舗、商品、受注数、ピッキング時間、棚移動時間、段移動時間、間口移動時間、起点復帰時間、通路移動数、棚移動数、段移動数、および間口移動数に基づいて、ピッキング所要時間が計算される。
【０１６５】
このようにして計算されたロケーション毎のピッキング所要時間を、通路毎に合算することで、通路毎のオーダピッキング所要時間が算出される。算出結果は、オーダピッキング所要時間データとしてＲＡＭ等に一時的に格納される。
【０１６６】
図４０は、通路毎のオーダピッキング所要時間データの一例を示す図である。オーダピッキング所要時間データ５５２は、通路に対応づけて、各店舗におけるピッキング所要時間と、各店舗の所要時間を合計したピッキング所要時間とが秒単位で設定されている。図４０の例では、通路「１」のピッキング所要時間が「１１３秒」、通路「２」のピッキング所要時間が「１７３秒」、通路「３」のピッキング所要時間が「３９２秒」、通路「４」のピッキング所要時間が「７３７秒」である。
【０１６７】
次に、通路毎のカート満載梱包時間が算出される。
図４１は、カート満載梱包時間算出データテーブルの一例を示す図である。カート満載梱包時間算出データテーブル５５３に示すように、店舗毎に店数量（店の商品オーダ数）、１オリコン平均個数、平均カート満載梱包時間、カート満載梱包時間に基づいて、通路毎のカート満載梱包時間が算出される（図中、通路の識別名に対応する行に設定されている）。なお、時間は全て秒単位である。店舗別のカート満載梱包時間を、通路毎に合算することで、各通路のカート満載梱包時間が算出される。
【０１６８】
図４１の例では、通路「１」のカート満載梱包時間が「１２０秒」、通路「２」のカート満載梱包時間が「８０秒」、通路「３」のカート満載梱包時間が「２２０秒」、通路「４」のカート満載梱包時間が「２６０秒」である。
【０１６９】
ピッキング所要時間とカート満載梱包時間とを通路毎に合算することで、通路毎のオーダピッキング所要時間が求められる。
図４２は、オーダピッキング所要時間マトリクスの一例を示す図である。図４２に示すようにオーダピッキング所要時間マトリクス５５４では、通路番号に対応づけて、ピッキング所要時間、カート満載梱包時間が設定されている。なお、時間は全て秒単位である。これらの時間を通路毎に合算した値が、合計の項目に登録されている。合計の項目に設定されている値が、通路毎のオーダピッキング所要時間である。
【０１７０】
図４２の例では、通路「１」のオーダピッキング所要時間は「２３３秒」、通路「２」のオーダピッキング所要時間は「２５３秒」、通路「３」のオーダピッキング所要時間は「６１２秒」、通路「４」のオーダピッキング所要時間は「９９７秒」である。
【０１７１】
以上のようにして、通路毎のオーダピッキング所要時間が算出される。その後、作業指示データ作成部１５２は、トータルピッキング所要時間とオーダピッキング所要時間とを通路毎に比較し、実施する作業方式として、所要時間の短い方のピッキング方式を決定する。
【０１７２】
図４３は、作業方式の決定例を示す図である。図４３に示すように通路「１」は、トータルピッキング所要時間が「３７２秒」、オーダピッキング所要時間が「２３３秒」であるため、作業方式がオーダピッキングに決定される。通路「２」は、トータルピッキング所要時間が「５３４秒」、オーダピッキング所要時間が「２５３秒」であるため、作業方式がオーダピッキングに決定される。通路「３」は、トータルピッキング所要時間が「５００秒」、オーダピッキング所要時間が「６１２秒」であるため、作業方式がトータルピッキングに決定される。通路「４」は、トータルピッキング所要時間が「９２５秒」、オーダピッキング所要時間が「９９７秒」であるため、作業方式がトータルピッキングに決定される。
【０１７３】
これにより、効率の良いピッキング作業が可能となる。たとえば、全ての通路に対してトータルピッキングを行うと「２３３１秒」かかり、全ての通路に対してオーダピッキングを行うと「２０９５秒」かかる。ところが、通路毎に効率の良いピッキング方式を採用したことで、全体のピッキング所要時間が「２０５１秒」となる。
【０１７４】
ピッキング方式が決定されると、そのピッキング方式に応じた作業指示がピッキング指示部１５３から端末装置に出力される。指示内容は、端末装置に表示される。作業者は、端末装置に表示された指示に従って、順次ピッキング作業を行う。
【０１７５】
図４４は、ピッキング指示画面の一例を示す図である。図４４に示す様に、ピッキング指示画面８１には、商品のロケーション「Ａ１−１１」、商品名「中華スープラーメン５個パック」、商品番号「４９１０２０３０４０５０６」、日付「２００２／０６／２０」、数量（ケース「２」、バラ「１２」）、コメント「急いで！！」などの情報が表示される。
【０１７６】
また、アソートエリアの作業者の端末装置に対しても、アソート指示画面が表示される。
図４５は、アソート指示画面の一例を示す図である。アソート指示画面８２に表示される情報は、ピッキング指示画面８１と同様である。図４５の例では、コメントが「仕分中」になっている。
【０１７７】
なお、アソートエリアで行う作業の中には、荷合せ作業がある。
図４６は、荷合せ指示画面の一例を示す図である。荷合せ指示画面８３には、商品名に代えて、「オーダピッキング、荷合せ」というメッセージが表示されている。
【０１７８】
以上のようにして、決定された作業方式に従った作業指示が作業者に与えられる。作業者が、作業指示に従って作業を行い、作業結果等の情報を端末装置に入力することで、ピッキング実績収集部１５４において実績情報が収集される。その実績情報に基づいて、マスタ作成が行われる。
【０１７９】
［マスタ作成処理］
次にマスタ作成処理について詳しく説明する。
図４７は、マスタ作成手順を示すフローチャートである。以下、図４７に示す処理をステップ番号に沿って説明する。なお、この処理は、所定のタイミング（たとえば、１つの出荷指示データ３０に応じたピッキング作業完了時）に実行される。
【０１８０】
［ステップＳ２１］マスタデータ作成部１５５は、トータルピッキング管理データ１４１よりロケーション移動時間を算出する。
［ステップＳ２２］マスタデータ作成部１５５は、トータルピッキング管理データ１４１より標準ピッキング時間を算出する。
【０１８１】
［ステップＳ２３］マスタデータ作成部１５５は、トータルピッキング管理データ１４１より、カート満載梱包時間を算出する。
［ステップＳ２４］マスタデータ作成部１５５は、トータルピッキング管理データ１４１より起点復帰時間を算出する。
【０１８２】
［ステップＳ２５］マスタデータ作成部１５５は、オーダピッキング管理データ１４２よりロケーション移動時間を算出する。
［ステップＳ２６］マスタデータ作成部１５５は、オーダピッキング管理データ１４２より標準ピッキング時間を算出する。
【０１８３】
［ステップＳ２７］マスタデータ作成部１５５は、オーダピッキング管理データ１４２よりカート満載梱包時間を算出する。
［ステップＳ２８］マスタデータ作成部１５５は、オーダピッキング管理データ１４２より起点復帰時間を算出する。
【０１８４】
［ステップＳ２９］マスタデータ作成部１５５は、アソート管理データ１４３よりロケーション移動時間を算出する。
［ステップＳ３０］マスタデータ作成部１５５は、アソート管理データ１４３より標準アソート時間を算出する。
【０１８５】
［ステップＳ３１］マスタデータ作成部１５５は、アソート管理データ１４３よりカート満載梱包時間を算出する。
［ステップＳ３２］マスタデータ作成部１５５は、アソート管理データ１４３より起点復帰時間を算出する。
【０１８６】
［ステップＳ３３］マスタデータ作成部１５５は、アソート管理データ１４３より平均荷合せ時間を算出する。
［ステップＳ３４］マスタデータ作成部１５５は、トータルピッキング管理データ１４１とアソート管理データ１４３より搬送時間を算出する。
【０１８７】
ところで、マスタ作成は、作業実績を示す作業時刻に基づいて行われる。そこで、マスタ作成手順の詳細を説明する前に、作業時刻の収集処理について説明する。
【０１８８】
図４８は、作業時刻の取得タイミングを示す図である。図４８では、トータルピッキングにおける時刻取得を伴う作業内容を、作業順に沿って左から並べている。時刻取得を伴う作業内容は、ピッキングの作業開始、オリコン番号（Ｎｏ．）スキャン、ＪＡＮスキャン、アイテム完了、ピッキングの作業終了などである。なお、作業時刻は、作業者の使用する端末装置に対する作業者の操作入力に基づいて、その端末装置から物流サーバ１００に送信される。
【０１８９】
ピッキングの作業開始から作業終了までの時間（Ｔ１）は、作業者毎の生産性を算出する対象範囲である。アイテム完了からＪＡＮスキャンまでの時間（Ｔ２）は、ロケーション移動時間の集計対象である。ＪＡＮスキャンからアイテム完了までの時間（Ｔ３）は、標準ピッキング時間の集計対象である。アイテム完了からオリコン番号スキャンまでの時間（Ｔ４）は、カート満載・梱包処理等の付帯作業時間の集計対象である。作業開始からオリコン番号スキャンまで、オリコン番号スキャンからＪＡＮスキャンまで、および作業完了から次の作業開始までの時間（Ｔ５）は、起点復帰時間の集計対象である。
【０１９０】
作業時刻が取得されると、各種作業の所要時間が計算される。以下、取得した作業時刻結果からロケーション移動時刻と標準ピッキング時間、カート満載・梱包処理時間、起点復帰時間を計算する考え方について説明する。なお、作業時刻の集計には、たとえばＳＱＬ（Ｓｔｒｕｃｔｕｒｅｄ　Ｑｕｅｒｙ　Ｌａｎｇｕａｇｅ）を利用可能な開発言語を用いることができる。
【０１９１】
所要時間の計算では、まず、トータルピッキング管理データ１４１のヘッダとボディとが結合（ＳＱＬではジョインと呼ぶ）される。
図４９は、トータルピッキング管理データの結合状況を示す図である。図４９に示すように、トータルピッキング管理データ（ヘッダ）１４１ａに登録されている作業番号（Ｎｏ．）、開始時刻、終了時刻、状態などの情報と、トータルピッキング管理データ（ボディ）１４１ｂに登録されている作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、オリコンスキャン時刻、ＪＡＮスキャン時刻、アイテム完了時刻、アイテム完了フラグ、オリコン完了フラグ、ロケーション、商品番号（Ｎｏ．）、作業者識別名（作業者）、端末番号（Ｎｏ．）、数量などの情報とが作業番号（Ｎｏ．）を条件に結合される。結合後、作業者識別名（作業者）、端末番号（Ｎｏ．）、ＪＡＮスキャン時刻でソートされる。これにより、トータルピッキング管理データ１４１のヘッダとボディとが結合される。
【０１９２】
図５０と図５１とは、結合後のトータルピッキング管理データのデータ構造例を示す図である。図５０、図５１に示すように、統合後のトータルピッキング管理データ１４１は、作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、開始時刻、オリコンスキャン時刻、ＪＡＮスキャン時刻、アイテム完了時刻、終了時刻、アイテム完了フラグ、オリコン完了フラグ、ロケーション、商品番号（Ｎｏ．）、作業者識別名（作業者）、端末番号（Ｎｏ．）、数量などの項目が設けられている。なお、図中の時刻に関するデータは、ｈｈ（時）：ｍｍ（分）：ｓｓ（秒）形式で表されている。
【０１９３】
ここで、開始時刻＝ａ、オリコンスキャン時刻＝ｂ、ＪＡＮスキャン時刻＝ｃ、アイテム完了時刻＝ｄ、終了時刻＝ｅとした場合、各種所要時間は、以下の式で表すことができる。
Ｔ２＝ｃ−１つ上の行のｄ
Ｔ３＝ｄ−ｃ
Ｔ４＝ｂ−１つ上の行のｄ
但し、Ｔ４に関しては、同一作業内の最後の作業のみ
Ｔ４＝ｅ−ｄ
となる。
Ｔ５は、最初の作業の場合
Ｔ５＝ｃ−ａ
前の作業から引き続き行われる作業の場合
Ｔ５＝ｃ−１つ上の行のｅ
となる。
【０１９４】
このようにして計算された所要時間がトータルピッキング管理データ１４１に付加される。
図５２は、トータルピッキング管理データの一部のデータを抜き出したデータ構造例を示す図である。図５２の例では、トータルピッキング管理データ１４１から作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、ロケーション、商品番号（Ｎｏ．）、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４、Ｔ５を抜き出したデータ構造１４１ｃの例である。
【０１９５】
このように、作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、ロケーション、商品番号（Ｎｏ．）の組に対応づけて、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４、Ｔ５の各値が登録される。
このようにピッキング作業実績に応じた所要時間が収集された後、マスタ作成作業が行われる。
【０１９６】
・ロケーション移動時間の算出（ステップＳ２１）
ロケーション移動時間は、前のロケーションからどのような移動をしたか（行動パターン）によって、通路、棚、段、間口の４種類に分けて算出する。
【０１９７】
図５３は、ロケーション移動時間の行動パターンとの関連表の例を示す図である。図５３に示すように、関連表１４１ｄでは、作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、ロケーション、商品番号（Ｎｏ．）の組に対して、Ｔ２（ロケーション移動時間）、前のロケーションからの移動パターン、平均時間算出に使用する基数、平均移動時間などの情報が関連づけられている。なお、各行の行動パターンは、前の行のロケーションと現在の行のロケーションを比較することにより決定される。また、平均移動時間は、以下の式で求められる。
平均移動時間＝Ｔ２÷平均時間算出に使用する基数
以下に、平均時間算出に使用する基数と移動パターンとの決定手順について説明する。
【０１９８】
図５４は、平均時間算出に使用する基数と移動パターンとの決定手順を示すフローチャートである。以下、図５４に示すフローチャートをステップ番号に沿って説明する。なお、以下の処理は全てマスタデータ作成部１５５で実行される処理である。
【０１９９】
［ステップＳ４１］前のロケーションから通路が変わっており、且つ、作業番号（Ｎｏ．）が初回以外か否かを判断する。そうであれば、処理がステップＳ４２に進められる。そうでなければ処理がステップＳ４３に進められる。
【０２００】
［ステップＳ４２］移動パターンを通路移動に決定する。また、平均時間算出に使用する基数を、移動した通路数とする。その後、処理が終了する。
［ステップＳ４３］前のロケーションから棚が変わっているか否かを判断する。棚が変わっていれば処理がステップＳ４４に進められる。棚が変わっていなければ処理がステップＳ４５に進められる。
【０２０１】
［ステップＳ４４］移動パターンを棚移動に決定する。また、平均時間算出に使用する基数を、移動した棚数とする。その後、処理が終了する。
［ステップＳ４５］前のロケーションから段が変わっているか否かを判断する。段が変わっていれば処理がステップＳ４６に進められる。段が変わっていなければ処理がステップＳ４７に進められる。
【０２０２】
［ステップＳ４６］移動パターンを段移動に決定する。また、平均時間算出に使用する基数を１とする。その後、処理が終了する。
［ステップＳ４７］前のロケーションから間口が変わっているか否かを判断する。間口が変わっていれば処理がステップＳ４８に進められる。間口が変わっていなければ処理がステップＳ４９に進められる。
【０２０３】
［ステップＳ４８］移動パターンを間口移動に決定する。また、平均時間算出に使用する基数を１とする。その後、処理が終了する。
［ステップＳ４９］移動パターンを移動なしとする。その後、処理が終了する。
【０２０４】
このようにして、平均時間算出に使用する基数と移動パターンとが決定できる。ロケーションと行動パターンとの組に対応する平均移動時間が算出されると、ロケーションに対応する通路を決定する。通路は、ロケーション表記の左端のアルファベットで示されている。そして、通路毎の行動パターンに応じた移動時間の平均値を算出し、ロケーション移動時間マスタ１２１に登録する。
【０２０５】
図５５は、ロケーション移動時間マスタの更新状況を示す図である。図５５に示すように、通路毎に、通路移動時間、棚移動時間、段移動時間、間口移動時間が算出され、これらのデータによりロケーション移動時間マスタ１２１が更新される。
【０２０６】
・標準ピッキング時間算出（ステップＳ２２）
次に、標準ピッキング時間算出方法について説明する。標準ピッキング時間は、ロケーション・商品番号（Ｎｏ．）毎に、所要時間、数量を集計し、所要時間÷数量で求めることができる。
【０２０７】
図５６は、標準ピッキング時間の算出例を示す図である。図５６に示すように、商品毎にピッキング時間が算出される。このようにして算出されたピッキング時間により、ロケーションと商品番号（Ｎｏ．）をキーとして、標準所要時間マスタ１２２のトータルピッキング所要時間が更新される。
【０２０８】
・カート満載梱包時間の算出（ステップＳ２３）
次に、カート満載梱包時間の算出方法について説明する。カート満載梱包時間は、Ｔ４の時間の合計をオリコン完了フラグの合計で割ることにより算出できる。
【０２０９】
図５７は、カート満載梱包時間の算出例を示す図である。図５７に示すように、アイテム完了からオリコン番号スキャンまでの時間（Ｔ４）とオリコン完了フラグの合計とに基づいて、平均カート満載梱包時間が算出される。そして、算出された値により、付帯作業時間マスタ１２５の作業方式「トータルピッキング」、作業名「カート梱包付帯」に対応する時間の値が更新される。
【０２１０】
・起点復帰時間の計算（ステップＳ２４）
起点復帰時間は、Ｔ５の合計時間を通路毎に集計し、作業番号（Ｎｏ．）数で割ることにより算出する。
【０２１１】
図５８は、起点復帰時間の算出例を示す図である。図５８に示すように、作業開始からオリコン番号スキャンまで、オリコン番号スキャンからＪＡＮスキャンまで、および作業完了から次の作業開始までの合計時間（Ｔ５）と作業番号（Ｎｏ．）とに基づいて、起点復帰時間が算出される。なお、トータルピッキングでは、一度に纏めてピッキングが行われるため、バッチが分かれない限り、作業番号（Ｎｏ．）数は「１」となる。算出された起点復帰時間により、起点復帰マスタ１２４の作業方式「トータルピッキング」の該当する通路の起点復帰時間が更新される。
【０２１２】
次に、オーダピッキングの作業時刻からの標準ピッキング時間、ロケーション移動時間、および梱包処理時間の計算方法について説明する。なお、作業時刻の取得タイミングはトータルピッキングの場合と同様である。
【０２１３】
ここで、取得した作業時刻結果からロケーション移動時間、標準ピッキング時間、カート満載梱包処理時間、起点復帰時間を計算する方法について説明する。まず、オーダピッキング管理データ１４２のヘッダとボディとが結合される。
【０２１４】
図５９は、オーダピッキング管理データの結合状況を示す図である。図５９に示すように、オーダピッキング管理データ（ヘッダ）１４２ａに登録されている作業番号（Ｎｏ．）、開始時刻、終了時刻、状態などの情報と、オーダピッキング管理データ（ボディ）１４２ｂに登録されている作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、オリコンスキャン時刻、ＪＡＮスキャン時刻、アイテム完了時刻、アイテム完了フラグ、オリコン完了フラグ、ロケーション、商品番号（Ｎｏ．）、作業者識別名（作業者）、端末番号（Ｎｏ．）、数量などの情報とが作業番号（Ｎｏ．）を条件に結合される。結合後、作業者識別名（作業者）、端末番号（Ｎｏ．）、ＪＡＮスキャン時刻でソートされる。これにより、オーダピッキング管理データ１４２のヘッダとボディとが結合される。
【０２１５】
結合されたオーダピッキング管理データ１４２のデータ構造は、図５０、図５１に示したトータルピッキング管理データ１４１のデータ構造と同様である。
・ロケーション移動時間の算出（ステップＳ２５）
オーダピッキングにおけるロケーション移動時間の算出方法は、トータルピッキングにおけるロケーション移動時間の算出方法（ステップＳ２１）と同様である。
【０２１６】
・標準ピッキング時間の算出（ステップＳ２６）
標準ピッキング時間は、ロケーション、商品番号（Ｎｏ．）毎に所要時間、数量を集計し、所要時間÷数量で求める。
【０２１７】
図６０は、標準ピッキング時間の算出例を示す図である。図６０に示すように、商品毎にピッキング時間が算出される。このようにして算出されたピッキング時間により、ロケーションと商品番号（Ｎｏ．）をキーとして、標準所要時間マスタ１２２のオーダピッキング所要時間が更新される。
【０２１８】
・カート満載梱包時間の算出（ステップＳ２７）
カート満載梱包時間は、Ｔ４の時間の合計をオリコン完了フラグの合計で割ることにより算出できる。
【０２１９】
図６１は、カート満載梱包時間の算出例を示す図である。図６１に示すように、アイテム完了からオリコン番号スキャンまでの時間（Ｔ４）とオリコン完了フラグの合計とに基づいて、平均カート満載梱包時間が算出される。そして、算出された値により、付帯作業時間マスタ１２５の作業方式「オーダピッキング」、作業名「カート梱包付帯」に対応する時間の値が更新される。
【０２２０】
・起点復帰時間の計算（ステップＳ２８）
起点復帰時間は、Ｔ５の合計時間を通路毎に集計し、作業番号（Ｎｏ．）数で割ることにより算出する。
【０２２１】
図６２は、起点復帰時間の算出例を示す図である。図６２に示すように、作業開始からオリコン番号スキャンまで、オリコン番号スキャンからＪＡＮスキャンまで、および作業完了から次の作業開始までの合計時間（Ｔ５）と作業番号（Ｎｏ．）数とに基づいて、起点復帰時間が算出される。算出された起点復帰時間により、起点復帰マスタ１２４の作業方式「オーダピッキング」の該当する通路の起点復帰時間が更新される。
【０２２２】
次に、アソートの作業時刻から標準アソート時間、ロケーション移動時間、および荷合せ時間を集計する方法について説明する。
図６３は、作業時刻の取得タイミングを示す図である。図６３では、トータルピッキングにおける時刻取得を伴う作業内容を、作業順に沿って左から並べている。時刻取得を伴う作業内容は、アソートの作業開始、オリコン番号（Ｎｏ．）スキャン、間口バーコードスキャン、ＪＡＮスキャン、間口完了、満杯ボタン、満杯解除、作業終了などである。なお、作業時刻は、作業者の使用する端末装置に対する作業者の操作入力に基づいて、その端末装置から物流サーバ１００に送信される。
【０２２３】
アソートの作業開始から満杯解除までの時間（Ｔ１１）は、作業者毎の生産性を算出する対象範囲である。ＪＡＮスキャンから間口完了までの時間、間口完了から連続して入力される次の間口完了までの時間、間口バーコードスキャンから間口完了までの時間の合計時間（Ｔ１２）は、ロケーション移動時間の集計対象である。ＪＡＮスキャンから間口完了までの時間、間口完了から連続して入力される次の間口完了までの時間、間口バーコードスキャンから間口完了までの時間の合計時間（Ｔ１３）は、標準ピッキング時間の集計対象である。作業開始からＪＡＮスキャンまでの時間、間口完了から満杯ボタンまでの時間、満杯ボタンから満杯解除までの時間、および満杯解除から間口バーコードスキャンまでの時間の合計時間（Ｔ１４）は、カート満載・梱包処理等の付帯作業時間の集計対象である。間口完了からＪＡＮスキャンまでの時間（Ｔ１５）は、起点復帰時間の集計対象である。
【０２２４】
作業時刻が取得されると、各種作業の所要時間が計算される。以下、取得した作業時刻結果からロケーション移動時刻と標準ピッキング時間、カート満載・梱包処理時間、起点復帰時間を計算する考え方について説明する。なお、作業時刻の集計には、たとえばＳＱＬを利用可能な開発言語を用いることができる。
【０２２５】
所要時間の計算では、まず、アソート管理データ１４３のヘッダとボディとが結合（ＳＱＬではジョインと呼ぶ）される。
図６４は、アソート管理データの結合状況を示す図である。図６４に示すように、アソート管理データ（ヘッダ）１４３ａに登録されている作業番号（Ｎｏ．）、ＪＡＮスキャン時刻、アイテム完了時刻、状態、作業者識別名（作業者）、端末番号（Ｎｏ．）などの情報と、アソート管理データ（ボディ）１４３ｂに登録されている作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、オリコン番号（Ｎｏ．）スキャン時刻、仕分完了時刻、箱完了時刻、オリコン完了フラグ、ロケーション、商品番号（Ｎｏ．）、数量などの情報とが作業番号（Ｎｏ．）を条件に結合される。結合後、作業者識別名（作業者）、端末番号（Ｎｏ．）、アイテム完了時刻でソートされる。これにより、アソート管理データ１４３のヘッダとボディとが結合される。
【０２２６】
図６５と図６６とは、結合後のアソート管理データのデータ構造例を示す図である。図６５、図６６に示すように、統合後のアソート管理データ１４３は、作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、ＪＡＮ開始時刻、オリコン番号（Ｎｏ．）スキャン時刻、仕分完了時刻、箱完了開始時刻、箱完了時刻、アイテム完了時刻、オリコン完了フラグ、アイテム完了フラグ、アソートロケーション、ピッキングロケーション、商品番号（Ｎｏ．）、作業者識別名（作業者）、端末番号（Ｎｏ．）、数量などの項目が設けられている。なお、図中の時刻に関するデータは、ｈｈ（時）：ｍｍ（分）：ｓｓ（秒）形式で表されている。
【０２２７】
ここで、開始時刻＝ａ１、オリコン番号（Ｎｏ．）スキャン時刻＝ｂ１、仕分完了時刻＝ｃ１、箱完了開始時刻＝ｄ１、箱完了時刻＝ｅ１、アイテム完了時刻＝ｆ１とした場合、各種所要時間は、以下の式で表すことができる。
【０２２８】
Ｔ１２、Ｔ１３に関しては、同一作業内の最初の作業で有れば、
Ｔ１２＝Ｔ１３＝ｃ１−ａ１
それ以外は、
Ｔ１２＝Ｔ１３＝ｃ１−１つ上の行のｃ１
となる。
【０２２９】
Ｔ１４に関しては、ｂ１の値が設定されている行であれば、
Ｔ１４＝ｂ１−１つ上の行のｂ１
ａの値が設定されている行であれば、
但し、Ｔ１４に関しては、同一作業内の最後の作業のみ
Ｔ１４＝ａ１−１つ上の行のｂ１
となる。
【０２３０】
Ｔ１５に関しては、同一作業内の最初の行では、
Ｔ１５＝１つ前の行のｆ１−ａ１
同一作業内の最後の行では、
Ｔ１５＝ｆ１−ｃ１
となる。
【０２３１】
このようにして計算された所要時間がアソート管理データ１４３に付加される。
・ロケーション移動時間および標準アソート時間の算出（ステップＳ２９，Ｓ３０）
アソートの場合、ピッキング作業と異なり、ロケーション移動時間と標準アソート時間とを実績上単純に分けることが難しい。そこで、複数のデータから連立方程式を立てて、それぞれの時間を算出する。
【０２３２】
図６７は、アソート管理データのうちロケーション移動時間および標準アソート時間の算出に用いるデータを示す図である。図６７に示すようにアソート管理データ１４３から作業番号（Ｎｏ．）、商品番号（Ｎｏ．）、Ｔ１２、Ｔ１３の時間、数量、間口数、作業者、端末番号（Ｎｏ．）、及びピッキングロケーションが抽出される。
【０２３３】
ここで、商品番号「１２」のパターンを例に採って、移動時間、アソート時間を求める方法を説明する。
まず、１間口当たりの移動時間をｘ秒、商品１個当たりのアソート時間をｙ秒／個とする。そのとき図６７から次の連立方程式が成り立つ（この場合、各作業番号（Ｎｏ．）におけるｘ、ｙは、同一の値であると仮定すると、移動間口数×ｘ＋数量×ｙ＝Ｂ・Ｃ時間が成り立つものとする）。
２０ｙ＋４ｘ＝７０
５０ｙ＋２ｘ＝１２０
これを解くと、ｘ＝２（秒）、ｙ＝１４（秒）となる。
【０２３４】
商品番号（Ｎｏ．）「９」の様に、複数データが存在しない場合は、標準所要時間マスタ１２２、ロケーション移動時間マスタ１２１から該当レーコードを読み込み、連立の片方の数量を１個、間口数を１として計算する。
【０２３５】
図６８は、マスタの一部のデータの例を示す図である。図６８（Ａ）はロケーション移動時間マスタのデータ例であり、図６８（Ｂ）は標準所要時間マスタのデータ例である。図６８（Ａ）の例では、ロケーション移動時間マスタ１２１において、通路「ア１」、間口移動時間「１４（秒）」というデータが格納されている。また、図６８（Ｂ）の例では、標準所要時間マスタ１２２において、ロケション「Ａ２−１１」、商品番号（Ｎｏ．）「９」、アソート時間「２（秒）」というデータが格納されている。
【０２３６】
この場合、次のような連立方程式が成り立つ。
４５ｙ＋３ｘ＝１４０
ｘ＋ｙ＝１４＋２
（アソート数を１個、間口数と１つとしている）
これを解くと、ｘ＝２．２（秒）、ｙ＝１３．８（秒）となる。
【０２３７】
マスタにデータがない場合は、強制的にｘ，ｙを次の値とする。
ｘ＝０、ｙ＝Ｔ１２×Ｔ１３÷数量
従って、図６７に示す商品番号（Ｎｏ．）「９」の場合、ｘ＝０、ｙ＝３となる。
【０２３８】
これらの結果により、ロケーション移動時間は、通路毎の平均値を計算し、マスタを更新する。
図６９は、ロケーション移動時間の更新状況を示す図である。図６９の例では、通路「ア１」の間口移動時間「１４」がロケーション移動時間マスタ１２１に登録されている。
【０２３９】
図７０は、標準アソート時間の更新状況を示す図である。図７０の例では、ロケーション「Ａ２−１１」、商品番号（Ｎｏ．）「９」のアソート時間「２」が標準所要時間マスタ１２２に登録されている。また、ロケーション「Ａ２−２２」、商品番号（Ｎｏ．）「１２」のアソート時間「２」が標準所要時間マスタ１２２に登録されている。
【０２４０】
・カート満載梱包時間の計算（ステップＳ３１）
カート満載梱包時間は、Ｔ１４時間の合計をオリコン完了フラグの合計で割ることにより算出する。
【０２４１】
図７１は、カート満載梱包時間の更新状況を示す図である。図７１の例では、Ｔ１４の時間の合計が「７２０」、オリコン完了フラグの合計が「１２」のため、平均カート満載梱包時間が「６０（秒）」となっている。このようなデータにより、付帯作業時間マスタ１２５の作業方式「アソート」、作業名「カート満載梱包時間」の作業時間が更新される。
【０２４２】
・起点復帰時間の計算（ステップＳ３２）
起点復帰時間は、Ｔ１５の合計時間を通後毎に集計し、作業番号（Ｎｏ．）数で割ることにより算出する。
【０２４３】
図７２は、起点復帰時間の更新状況を示す図である。図７２の例では、通路「ア１」、Ｔ１５の時間の合計が「６０」、作業番号（Ｎｏ．）数「１２」により、起点復帰時間「５」が算出される。このようなデータにより、起点復帰時間マスタ１２４の作業方式「アソート」、通路「ア１」の起点復帰時間が更新される。
【０２４４】
・平均荷合せ時間の計算（ステップＳ３３）
オーダピッキングしたオリコンのうち、トータルピッキングとの荷合わせが必要なものは、アソート管理データ１４３においてトータルオーダ区分「オーダ」と設定し、データが追加される。
【０２４５】
図７３は、荷合せ実施に関する情報の登録状況を示す図である。図７３に示すように、アソート管理データ（ヘッダ）１４３ａ内にトータルオーダ区分が「オーダ」、商品番号（Ｎｏ．）をピッキング時のオリコン番号（Ｎｏ．）としたデータを追加登録する。
【０２４６】
その後、通常アソート品の商品番号（Ｎｏ．）の代わりにオリコン番号（Ｎｏ．）をスキャンし、作業を行う。その際のＴ１２、Ｔ１３の時間を用いて、平均荷合せ時間を求める。
【０２４７】
図７４は、平均荷合せ時間の更新状況を示す図である。図７４に示すように、作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、商品番号（Ｎｏ．）、Ｔ１２，Ｔ１３の時間の情報から、Ｔ１２，Ｔ１３の平均値を求める。図７４の例では、平均値は「４０秒」である。このようにして算出された平均値により、付帯作業時間マスタ１２５の作業方式「アソート」、作業名「荷合せ」の作業時間の値を更新する。
【０２４８】
・搬送時間の計算（ステップＳ３４）
搬送時間を計算する場合、トータルピッキング管理データ１４１とアソート管理データ１４３のヘッダとを結合（ＪＯＩＮ）し、次のような形で作業実績を集計数する。
【０２４９】
図７５は、トータルピッキング管理データとアソート管理データのヘッダとの結合状況を示す図である。図７５に示すように、トータルピッキング管理データ（ヘッダ）１４１ａとトータルピッキング管理データ（ボディ）１４１ｂとを結合して得られる作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）、完了時刻、オリコン完了フラグ、実績バラなどと、アソート管理データ（ヘッダ）１４３ａのピッキング作業番号（Ｎｏ．）、ピッキング行番号（Ｎｏ．）、ＪＡＮスキャン時刻、状態などのデータが、作業番号（Ｎｏ．）、行番号（Ｎｏ．）を条件に結合される。そして、通路、作業番号（Ｎｏ．）、最小値（アソート、ＪＡＮスキャン時刻）、最大値（ピッキング、終了時刻）、合計（ピッキング実績バラ）、合計（オリコン完了フラグ）を算出する。
【０２５０】
図７６は、データ算出結果を示す図である。図７６に示すように、通路、作業番号（Ｎｏ．）、最大値（ピッキング、終了時刻）、最小値（アソート、ＪＡＮスキャン時刻）、合計（ピッキング実績バラ）、および合計（オリコン完了フラグ）が算出されている。
【０２５１】
ここで、通路毎にデータを集計し、平均値を算出する。
図７７は、平均値算出結果を示す図である。図７７の例では、通路「Ａ」は、搬送時間「７２０（秒）」、合計バラ「２２５」、オリコン数「１３」、オリコン平均個数「１７」である。通路「Ｂ」は、搬送時間「５１０（秒）」、合計バラ「９４」、オリコン数「５」、オリコン平均個数「１９」である。通路「Ｃ」は、搬送時間「２４０（秒）」、合計バラ「１８０」、オリコン数「１２」、オリコン平均個数「１５」である。
【０２５２】
算出された平均値より、搬送時間及び１オリコン平均個数を求める。その結果により、搬送時間が更新される。
図７８は、搬送時間の更新状況を示す図である。図７８に示すように、搬送時間及び１オリコン平均個数が通路毎に求められている。図７８の例では、通路「Ａ」は、搬送時間「７２０（秒）」、１オリコン平均個数「１７」である。通路「Ｂ」は、搬送時間「５１０（秒）」、１オリコン平均個数「１９」である。通路「Ｃ」は、搬送時間「２４０（秒）」、１オリコン平均個数「１５」である。これらのデータにより、搬送時間マスタ１２３が更新される。
【０２５３】
以上のようにして、作業実績をすぐに作業時間マスタＤＢ１２０に反映させることができる。その結果、マスタデータの値を、作業環境の変化に応じた適切な値に保つことができる。たとえば、作業者が熟練してくれば、作業時間は自然に短縮される。本実施の形態によれば、実際の作業時間が短くなれば適宜、作業時間マスタＤＢ１２０が更新される。これにより、ピッキング方式決定の際に算出される所要時間の精度を向上させることができる。
【０２５４】
なお、上記の処理機能は、コンピュータ用のプログラムで記述しておくことで、汎用的なコンピュータ上で実現することができる。その場合、物流サーバが有すべき機能の処理内容を記述したピッキング方式決定プログラム（物流管理用のプログラム内に含まれてもよい）が提供される。そのプログラムをコンピュータで実行することにより、上記処理機能がコンピュータ上で実現される。処理内容を記述したピッキング方式決定プログラムは、コンピュータで読み取り可能な記録媒体に記録しておくことができる。コンピュータで読み取り可能な記録媒体としては、磁気記録装置、光ディスク、光磁気記録媒体、半導体メモリなどがある。磁気記録装置には、ハードディスク装置（ＨＤＤ）、フレキシブルディスク（ＦＤ）、磁気テープなどがある。光ディスクには、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ　Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ　Ｄｉｓｃ）、ＤＶＤ−ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）、ＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ　Ｄｉｓｃ　Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）、ＣＤ−Ｒ（Ｒｅｃｏｒｄａｂｌｅ）／ＲＷ（ＲｅＷｒｉｔａｂｌｅ）などがある。光磁気記録媒体には、ＭＯ（Ｍａｇｎｅｔｏ−Ｏｐｔｉｃａｌ　ｄｉｓｃ）などがある。
【０２５５】
ピッキング方式決定プログラムを流通させる場合には、たとえば、そのピッキング方式決定プログラムが記録されたＤＶＤ、ＣＤ−ＲＯＭなどの可搬型記録媒体が販売される。また、ピッキング方式決定プログラムをサーバコンピュータの記憶装置に格納しておき、ネットワークを介して、サーバコンピュータから他のコンピュータにそのピッキング方式決定プログラムを転送することもできる。
【０２５６】
ピッキング方式決定プログラムを実行するコンピュータは、たとえば、可搬型記録媒体に記録されたピッキング方式決定プログラムもしくはサーバコンピュータから転送されたピッキング方式決定プログラムを、自己の記憶装置に格納する。そして、コンピュータは、自己の記憶装置からピッキング方式決定プログラムを読み取り、ピッキング方式決定プログラムに従った処理を実行する。なお、コンピュータは、可搬型記録媒体から直接ピッキング方式決定プログラムを読み取り、そのピッキング方式決定プログラムに従った処理を実行することもできる。また、コンピュータは、サーバコンピュータからピッキング方式決定プログラムが転送される毎に、逐次、受け取ったピッキング方式決定プログラムに従った処理を実行することもできる。
【０２５７】
（付記１）　コンピュータによる物品のピッキング方式決定方法において、
物品の収集品目を示すデータが入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間に基づいて、前記複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算し、
前記複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定し、
前記実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示を出力する、
ことを特徴とするピッキング方式決定方法。
【０２５８】
（付記２）　ピッキング作業の所要時間の計算を、前記物品の保管場所周囲の通路毎に行い、
前記実施方式を通路毎に決定することを特徴とする付記１記載のピッキング方式決定方法。
【０２５９】
（付記３）　前記基準所要時間は、物品の種別毎に個別の値が設定されていることを特徴とする付記１記載のピッキング方式決定方法。
（付記４）　前記基準所要時間には、物品の保管場所に応じた移動時間が加味されていることを特徴とする付記３記載のピッキング方式決定方法。
【０２６０】
（付記５）　前記作業指示は、ピッキングを行う作業者が使用する端末装置へ、１品目ずつのピッキング指示を順番に出力することを特徴とする付記１記載のピッキング方式決定方法。
【０２６１】
（付記６）　作業者がピッキングを行ったときの作業時間に関する実績情報を取得し、前記基準所要時間を更新することを特徴とする付記１記載のピッキング方式決定方法。
【０２６２】
（付記７）　前記実績情報として、前記作業者による端末装置への作業経過を示す情報を、逐次前記端末装置から受け取ることを特徴とする付記６記載のピッキング方式決定方法。
【０２６３】
（付記８）　前記複数のピッキング方式には、トータルピッキング方式とオーダピッキング方式とが含まれることを特徴とする付記１記載のピッキング方式決定方法。
【０２６４】
（付記９）　物品のピッキング方式を決定するためのピッキング方式決定プログラムにおいて、
コンピュータに、
物品の収集品目を示すデータが入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間に基づいて、前記複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算し、
前記複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定し、
前記実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示を出力する、
処理を実行させることを特徴とするピッキング方式決定プログラム。
【０２６５】
（付記１０）　物品のピッキング方式を決定するためのピン方式決定装置において、
物品の収集品目を示すデータが入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間に基づいて、前記複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算する所要時間計算手段と、
前記所要時間計算手段の計算結果に基づいて、前記複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定する実施方式決定手段と、
前記実施方式決定手段で決定された前記実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示を出力する作業指示出力手段と、
を有することを特徴とするピッキング方式決定装置。
【０２６６】
（付記１１）　物品のピッキング方式を決定するためのピン方式決定プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体において、
前記コンピュータに、
物品の収集品目を示すデータが入力されると、複数のピッキング方式それぞれに対応づけて予め設定された作業工程毎の基準所要時間に基づいて、前記複数のピッキング方式それぞれに沿ったピッキング作業の所要時間を計算し、
前記複数のピッキング方式のうち最も所要時間の短いピッキング方式を、実施方式として決定し、
前記実施方式により前記収集品目を収集するための作業指示を出力する、
処理を実行させることを特徴とするピッキング方式決定プログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。
【０２６７】
【発明の効果】
以上説明したように本発明では、収集品目を示すデータに応じてピッキング方式毎の所要時間を計算し、所要時間の短いピッキング方式を実施方式として決定するようにしたため、収集品目の内容に応じた効率的な方式でピッキング作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態に適用される発明の概念図である。
【図２】本発明の実施の形態のシステム構成例を示す図である。
【図３】物流サーバのハードウェア構成例を示す図である。
【図４】倉庫のエリアの区分け例を示す図である。
【図５】物流サーバの機能を示すブロック図である。
【図６】作業時間マスタＤＢのデータ構造例を示す図である。
【図７】作業工程ＤＢ１４０のデータ構造例を示す図である。
【図８】ピッキング作業方式決定手順を示すフローチャートである。
【図９】ピッキング順を示す概念図である。
【図１０】１つの通路のピッキング所要時間の計算例を示す図である。
【図１１】１つの通路の搬送時間の計算例を示す図である。
【図１２】商品のアソート処理の概念図である。
【図１３】アソート時間の計算例を示す図である。
【図１４】通路毎のアソート時間の集計例を示す図である。
【図１５】トータルピッキング所要時間マトリクスの例を示す図である。
【図１６】オーダピッキングにおけるピッキング順を示す図である。
【図１７】通路Ａのオーダピッキングの所要時間の計算例を示す図である。
【図１８】通路Ｂのオーダピッキングの所要時間の計算例を示す図である。
【図１９】オーダピッキング店別通路所要時間の例を示す図である。
【図２０】通路別カート満載梱包所要時間の計算例を示す図である。
【図２１】オーダピッキング所要時間マトリクスの一例を示す図である。
【図２２】最終作業方式の決定例を示す図である。
【図２３】倉庫の構成例を示す図である。
【図２４】保管商品ＤＢのデータ構造例を示す図である。
【図２５】ロケーション移動時間マスタのデータ構造例を示す図である。
【図２６】標準所要時間マスタのデータ構造例を示す図である。
【図２７】搬送時間マスタのデータ構造例を示す図である。
【図２８】起点復帰時間マスタのデータ構造例を示す図である。
【図２９】付帯作業時間マスタのデータ構造例を示す図である。
【図３０】出荷指示データのデータ構造例を示す図である。
【図３１】出荷アイテムデータのデータ構造例を示す図である。
【図３２】ロケーション毎のトータルピッキング所要時間計算データテーブルを示す図である。
【図３３】通路毎のトータルピッキング所要時間データの一例を示す図である。
【図３４】トータルピッキングの搬送時間データの一例を示す図である。
【図３５】間口割り付けデータである。
【図３６】ロケーション毎のアソート所要時間計算データテーブルを示す図である。
【図３７】通路毎のアソート所要時間データの一例を示す図である。
【図３８】トータルピッキング所要時間マトリクスの一例を示す図である。
【図３９】ロケーション毎のオーダピッキング所要時間計算データテーブルを示す図である。
【図４０】通路毎のオーダピッキング所要時間データの一例を示す図である。
【図４１】カート満載梱包時間算出データテーブルの一例を示す図である。
【図４２】オーダピッキング所要時間マトリクスの一例を示す図である。
【図４３】作業方式の決定例を示す図である。
【図４４】ピッキング指示画面の一例を示す図である。
【図４５】アソート指示画面の一例を示す図である。
【図４６】荷合せ指示画面の一例を示す図である。
【図４７】マスタ作成手順を示すフローチャートである。
【図４８】作業時刻の取得タイミングを示す図である。
【図４９】トータルピッキング管理データの結合状況を示す図である。
【図５０】結合後のトータルピッキング管理データのデータ構造例を示す図である。
【図５１】結合後のトータルピッキング管理データのデータ構造例を示す図である。
【図５２】トータルピッキング管理データの一部のデータを抜き出したデータ構造例を示す図である。
【図５３】ロケーション移動時間の行動パターンとの関連表の例を示す図である。
【図５４】平均時間算出に使用する基数と移動パターンとの決定手順を示すフローチャートである。
【図５５】ロケーション移動時間マスタの更新状況を示す図である。
【図５６】標準ピッキング時間の算出例を示す図である。
【図５７】カート満載梱包時間の算出例を示す図である。
【図５８】起点復帰時間の算出例を示す図である。
【図５９】オーダピッキング管理データの結合状況を示す図である。
【図６０】標準ピッキング時間の算出例を示す図である。
【図６１】カート満載梱包時間の算出例を示す図である。
【図６２】起点復帰時間の算出例を示す図である。
【図６３】作業時刻の取得タイミングを示す図である。
【図６４】アソート管理データの結合状況を示す図である。
【図６５】結合後のアソート管理データのデータ構造例を示す図である。
【図６６】結合後のアソート管理データのデータ構造例を示す図である。
【図６７】アソート管理データのうちロケーション移動時間および標準アソート時間の算出に用いるデータを示す図である。
【図６８】マスタの一部のデータの例を示す図である。（Ａ）はロケーション移動時間マスタのデータ例であり、（Ｂ）は標準所要時間マスタのデータ例である。
【図６９】ロケーション移動時間の更新状況を示す図である。
【図７０】標準アソート時間の更新状況を示す図である。
【図７１】カート満載梱包時間の更新状況を示す図である。
【図７２】起点復帰時間の更新状況を示す図である。
【図７３】荷合せ実施に関する情報の登録状況を示す図である。
【図７４】平均荷合せ時間の更新状況を示す図である。
【図７５】トータルピッキング管理データとアソート管理データのヘッダとの結合状況を示す図である。
【図７６】データ算出結果を示す図である。
【図７７】平均値算出結果を示す図である。
【図７８】搬送時間の更新状況を示す図である。
【符号の説明】
１　収集品目データ
２，３　基準所要時間
４　作業指示
３０　出荷指示データ
４１〜４４　端末装置
５１〜５３　作業者
１００　物流サーバ
３００　ホスト
４００　倉庫
４１１、４１２　保管棚
４２０　コンベア
４３０　折り畳み式コンテナ（オリコン）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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【図４６】
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【図４７】
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【図４８】
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【図４９】
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【図５０】
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【図５１】
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【図５２】
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【図５３】
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【図５４】
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【図５５】
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【図５６】
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【図５７】
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【図５８】
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【図５９】
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【図６０】
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【図６１】
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【図６２】
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【図６３】
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【図６４】
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【図６５】
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【図６６】
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【図６７】
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【図６８】
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【図６９】
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【図７０】
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【図７１】
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【図７２】
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【図７３】
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【図７４】
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【図７５】
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【図７６】
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【図７７】
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【図７８】
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