(57)【要約】【課題】電線を傷つけることなく確実に送り出すことができる電線送り用ロールの製造方法を提供する。【解決手段】電線送り装置１は一対の電線送り用ロール４ａ，４ｂを備えている。一対の電線送り用ロール４ａ，４ｂは円環状に形成されている。一対の電線送り用ロール４ａ，４ｂの外周面８ａ，８ｂは互いに間隔をあけて相対している。一対の電線送り用ロール４ａ，４ｂは外周面８ａ，８ｂ間に電線５を挟み互いに逆向きに連動して回転されることで電線５を送り出す。一対の電線送り用ロール４ａ，４ｂの外周面８ａ，８ｂには放電加工により凹凸が形成されている。【選択図】      図２
2004244212.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いの外周面間に電線を挟んで、互いに連動して逆向きに回転されて前記電線を移動させる一対の電線送り用ロールの製造方法において、
前記外周面に放電加工を施して、前記外周面に凹凸を形成することを特徴とする電線送り用ロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電線の端末を加工処理する等のために電線を移動する際に用いられる電線送り用ロールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電線の端末を加工処理するためなどに用いられる電線送り装置として、例えば、ベース部と、一対のロールなどを備えたもの（例えば、特許文献１参照。）が知られている。前記ベース部は、前記電線の送り方向（以下パスラインと呼ぶ）に沿って平坦な平坦面を有している。
【０００３】
前記ロールは、それぞれ円盤状に形成されかつ前記ベース部に回転自在に設けられている。一対のローラは、外周面が互いに間隔をあけかつ回転中心が互いに平行な状態に配されている。前記ロールは、それぞれモータなどの駆動源によって回転駆動される。一対のロールは、外周面間に電線を挟んで、互いに逆向きに連動して駆動源などにより回転駆動されることで、前記電線の長手方向に沿って、該電線を移動する（送り出す）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−１４４４４号公報（図１２）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
一方、自動車などのエンジンルーム内に配される電線は、耐熱性を向上させるために、被覆部が比較的堅い樹脂などから形成されることがある。このような、比較的堅い樹脂からなる被覆部は、表面が滑り易くなっているとともに比較的傷つき易くなっている。
【０００６】
前述した従来の電線送り装置は、前記被覆部の表面が滑り易いため、電線を繰り出す際に、ロールの外周面と電線の被覆部の外表面とが滑ることがあった。このため、従来の電線送り装置は、前記電線を確実に送り出すことが困難であった。
【０００７】
また、前記ロールの外周面と電線の被覆部の外表面とが滑ることを防止するために、ロールの外周面間の間隔を狭くすると、断面形状が扁平するように被覆部が塑性変形したり、被覆部の表面が傷ついたりする。このように、従来の電線送り装置は、比較的堅い樹脂からなる被覆部を有する電線を送り出す際に、不都合が生じる。
【０００８】
したがって、本発明の目的は、電線を傷つけることなく確実に送り出すことができる電線送り用ロールの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し目的を達成するために、本発明の電線送り用ロールの製造方法は、互いの外周面間に電線を挟んで、互いに連動して逆向きに回転されて前記電線を移動させる一対の電線送り用ロールの製造方法において、前記外周面に放電加工を施して、前記外周面に凹凸を形成することを特徴としている。
【００１０】
本発明によれば、電線送り用ロールの外周面に凹凸を形成する。このため、外周面と電線との間の摩擦係数を大きくすることができ、外周面と電線とが滑ることを防止できる。また、放電加工により外周面に凹凸を形成する。このため、凹凸を形成する際の電圧値及び電流値などを容易に制御でき、所望の表面あらさに凹凸を形成できるとともに、凹凸の表面あらさのばらつきを抑制できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態にかかる電線送り用ロールを備えた電線送り装置１を、図１ないし図７を参照して説明する。電線送り装置１は、電線５（図１などに示す）に皮むき加工などの各種の加工を施す際に用いられ、前記電線５を皮むき刃などに向かって送り出す装置である。
【００１２】
電線５は、図２に示すように、導電性の芯線１０と、絶縁性の被覆部１１とを備えている。芯線１０は、複数の導電性の素線からなる。芯線１０は、複数の素が撚り合わされて構成されている。被覆部１１は、絶縁性の合成樹脂からなり芯線１０を被覆している。電線５は、芯線１０と被覆部１１とを備えて断面形状が丸形に形成されている。
【００１３】
電線送り装置１は、図１に示すように、ベース台２と、駆動機構３（図２に示す）と、一対の電線送り用ロール（以下ロールと呼ぶ）４などを備えている。
【００１４】
ベース台２は、例えば、皮むき機などの電線５に加工を施す装置に図示しないボルトなどによって固定される。ベース台２は、箱状に形成されている。ベース台２の表面２ａは、平坦である。ベース台２の表面２ａは、電線５を送り出す方向としてのパスラインに沿って平坦である。
【００１５】
駆動機構３は、図２に示すように、ベース台２内に収容されている。駆動機構３は、図示しないモータと、一対の出力軸６とを備えている。出力軸６は、それぞれ円柱状に形成されている。出力軸６は、互いに間隔をあけて平行に配されている。出力軸６の一端部６ａは、ベース台２外に露出しているとともに、他端部はベース台２内に収容されている。出力軸６は、モータなどにより互いに逆向きに同回転数で回転駆動される。
【００１６】
一対のロール４は、金属からなる。一対のロール４は、図１及び図２に示すように、円環状に形成されている。ロール４のうち図１中手前側の一方のロール４（以下符号４ａで示す）は、一方の出力軸６の一端部６ａにナット７などにより固定されている。他方の一方のロール４（以下符号４ｂで示す）は、他方の出力軸６の一端部６ａにナット７などにより固定されている。ロール４ａ，４ｂと出力軸６とは、同軸に配されている。
【００１７】
また、一方のロール４ａの外周面８ａと他方のロール４ｂの外周面８ｂとの間には、図２に示すように、電線２の外径に応じた隙間が設けられている。このため、一対のロール４ａ，４ｂは、外周面８ａ，８ｂが互いに相対しかつ間隔をあけた状態で配されている。
【００１８】
また、他方のロール４ｂには、一対の鍔９が設けられている。鍔９は、他方のロール４ｂの全周に亘って、他方のロール４ｂの外周面８ｂから外周方向に突出している。鍔９は、円環状に形成されている。一対の鍔９は、出力軸６の軸芯方向に沿って互いに間隔をあけて配されている。
【００１９】
また、一方のロール４ａより他方のロール４ｂが厚く形成されている。さらに、ロール４ａ，４ｂの外径は、等しい。他方のロール４ｂに設けられた一対の鍔９間に一方のロール４ａが侵入した状態で、これらのロール４ａ，４ｂは配されている。一対のロール４ａ，４ｂは、駆動機構３などにより、互いに逆向きに同回転数で回転するようになっている。一対のロール４ａ，４ｂは、外周面８ａ，８ｂ間に電線５を挟んで、互いに逆向きに回転されて、外周面８ａ，８ｂに接触した電線５を、該電線５の長手方向に沿って移動させる（送り出す）。
【００２０】
一対のロール４ａ，４ｂの外周面８ａ，８ｂには、図５に示すように、細かい凹凸１２が形成されている。凹凸１２は、図３及び図４に示す放電加工装置２０などにより形成される。
【００２１】
放電加工装置２０は、図３及び図４に示すように、直流電源２１と、コンデンサ２２と、スイッチ２３と、一対の電極２４，２５と、可変抵抗器２６と、収容槽２７などを備えている。直流電源２１は、コンデンサ２２などに充電させる。コンデンサ２２は、直流電源２１からの電力を蓄える。スイッチ２３は、オン・オフされることで、直流電源２１からコンデンサ２２に電力を供給したり、直流電源２１からのコンデンサ２２への電力の供給を停止する。
【００２２】
一対の電極２４，２５には、コンデンサ２２に蓄えられた電力が供給される。一方の電極２４は、収容槽２７内に収容されている。一方の電極２４は、円環状に形成されている。一方の電極２４の内径は、ロール４ａ，４ｂの外径より大きい。他方の電極２５は、一方の電極２４に接離自在に設けられている。なお、接離とは、互いに近づいたり離れたりすることである。
【００２３】
他方の電極２５は、ロール４ａ，４ｂの内周に挿入された状態で、これらのロール４ａ，４ｂを保持する。他方の電極２５は、ロール４ａ，４ｂと電気的に接続する。なお、図３及び図４では、一方のロール４ａを代表して示している。可変抵抗器２６は、直流電源２１からコンデンサ２２に蓄えられる電力の電流値及び電圧値を増減させる。収容槽２７は、上方が開口した箱状に形成されている。収容槽２７は、周知の絶縁油２８を収容する。
【００２４】
前述した構成の放電加工装置２０は、収容槽２７内に絶縁油２８を満たした状態で、図３に示すように、他方の電極２５にロール４ａを取り付ける。このとき、一方の電極２４を絶縁油２８の液面２８ａ下に位置付け、他方の電極２５を一方の電極２４から離しておく。この状態で、図３に示すように、スイッチ２３をオンして、コンデンサ２２に直流電源２１からの電力を充電する。
【００２５】
コンデンサ２２の充電が終了した後、図４に示すように、スイッチ２３をオフにして、他方の電極２５を一方の電極２４に近づける。すると、一方の電極２４と、ロール４ａの外周面８ａとの間に放電が起きる。この放電により、外周面８ａからロール４ａを構成する金属が僅かに飛散する。前述した放電を繰り返しおこなって、外周面８ａに細かい凹凸１２を形成する。
【００２６】
このとき、構成される凹凸１２の細かさ則ち表面あらさは、Ａμｍ（マイクロメートル）となっている。この表面あらさは、以下のように定義される。
【００２７】
まず、凹凸１２の表面１２ａを周知の表面あらさ測定器で測定する。そして、図５に示すように、凹凸１２の表面１２ａに沿う方向をＸ軸とし、凹凸１２の表面１２ａに対し直交する方向をＹ軸とする。測定した表面１２のうち一部を取り出し、この一部において、以下の式１で示されるｈｍを求める。なお、以下の式１で、Ｌは、前述した一部の長さ（以下基準長さと呼ぶ）を示し、ｆ（ｘ）とは、前記凹凸１２の表面１２ａを示す関数となっており、以下粗さ曲線と呼ぶ。さらに、ｈｍとは、図５中に一点鎖線で示す凹凸１２の中心線となっており、以下平均線と呼ぶ。
【数１】
2004244212.tif 000003
【００２８】
そして、表面あらさＡは、以下の式２で示される。こうして、本明細書に記した表面あらさＡとは、粗さ曲線ｆ（ｘ）からその平均線ｈｍの方向に基準長さＬだけ抜き取り、この抜き取り部分の山頂部と谷底部との間隔Ａを粗さ曲線ｆ（ｘ）の縦倍率の方向に測定し、この値をマイクロメートル（μｍ）で表したものをいう（図５参照）。表面あらさＡを求める場合には、きずとみなされるような並はずれて高い山及び谷がない部分から、基準長さＬだけ抜き取る。
【数２】
2004244212.tif 000004
【００２９】
本実施形態によれば、ロール４ａ，４ｂの外周面８ａ，８ｂに凹凸１２を形成する。このため、外周面８ａ，８ｂと電線５との間の摩擦係数を大きくすることができ、外周面８ａ，８ｂと電線５とが滑ることを防止できる。したがって、電線５を確実に送り出すことができる。
【００３０】
また、放電加工により外周面８ａ，８ｂに凹凸１２を形成する。このため、凹凸１２を形成する際の電圧値及び電流値などを容易に制御でき、所望の表面あらさに凹凸１２を形成できるとともに、凹凸１２の表面あらさのばらつきを抑制できる。したがって、所望の表面あらさにばらつきを少なく凹凸１２を形成できるので、電線５を傷つけることを防止できる。したがって、電線５を傷つけることなく確実に送り出すことができるロール４ａ，４ｂを得ることができる。
【００３１】
さらに、本出願の発明者らは、前述した外周面８ａに多種多様な方法で凹凸１２を形成したロール４ａを製造し、製造したロール４ａを用いて電線５を送り出してみた。このときの、電線５の外表面の傷の有無を以下の表１に示す。
【表１】
2004244212.tif 000005
【００３２】
表１において、比較例１は、周知のローレット加工により、図６に示すように、外周面８ａに平目模様に凹凸１２を形成した。ローレット加工とは、周知のローレット駒を回転したロール４ａの外表面８ａに強く押し付けて行う塑性加工である。比較例２は、周知のローレット加工により、図７に示すように、外周面８ａにあやめ模様に凹凸を形成した。
【００３３】
また、表１において、比較例３は、周知の溶射により、外周面８ａに凹凸１２を形成した。溶射とは、溶融状態にした金属を、ロール４ａの外周面８ａに高速度で吹き付けて薄い皮膜をつくる表面処理法の一種である。比較例４は、周知のショットブラストにより、外周面８ａに凹凸１２を形成した。ショットブラストとは、ロール４ａの外周面８ａに、インペラを高速回転させその遠心力又は圧縮空気などによってショット（鉄粒）をたたきつける方法である。
【００３４】
さらに、表１において、本発明品とは、放電加工によりロール４ａの外周面８ａに凹凸１２を形成している。
【００３５】
表１において、本発明品及び比較例１〜４ともに、前述した式２で定義される表面あらさをＡμｍとしている。さらに、表１に示すばらつきとは、図５に示す中心線ｈｍと、前記中心線ｈｍから最も離れた凹凸１２の表面１２ａとの距離Ｄを示している。このばらつきが、本発明品の±２０μｍとなっているのに対し、比較例１及び比較例２では±１２０μｍ、比較例３では±６０μｍ、比較例４では±９０μｍとなっている。
【００３６】
このため、本発明品は、比較例１ないし比較例４より表面あらさのばらつきが小さいことにより、送り出した電線５の外表面に傷が発生しないことが明らかとなった。
【００３７】
さらに、本発明品は、放電加工により凹凸１２を形成することにより、比較例１ないし比較例４より表面あらさのばらつきを抑制できることが明らかとなった。このため、ローレット加工、溶射及びショットブラストに比べ、放電加工は、凹凸１２を形成する際の電圧値及び電流値などを容易に制御でき、所望の表面あらさに凹凸１２を形成できるとともに、凹凸１２の表面あらさのばらつきを抑制できることが明らかとなった。
【００３８】
前述した表１に結果を示す実験によっても、放電加工によりロール４ａの外周面８ａに凹凸１２を形成することで、電線５を傷つけることなく確実に送り出すことができることが明らかとなった。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように本発明は、電線送り用ロールの外周面に凹凸を形成する。このため、外周面と電線との間の摩擦係数を大きくすることができ、外周面と電線とが滑ることを防止できる。したがって、電線を確実に送り出すことができる。
【００４０】
また、放電加工により外周面に凹凸を形成する。このため、凹凸を形成する際の電圧値及び電流値などを容易に制御でき、所望の表面あらさに凹凸を形成できるとともに、凹凸の表面あらさのばらつきを抑制できる。したがって、所望の表面あらさにばらつきを少なく凹凸を形成できるので、電線を傷つけることを防止できる。したがって、電線を傷つけることなく確実に送り出すことができる電線送り用ロールを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる電線送り用ローラを備えた電線送り装置を示す斜視図である。
【図２】図１中のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【図３】図１に示された電線送り用ローラの外周面に凹凸を形成する放電加工装置の構成を示す説明図である。
【図４】図３に示された放電加工装置の電極を互いに近づけた状態を示す説明図である。
【図５】図１に示された電線送り用ローラの外周面を含む断面を一部拡大して示す説明図である。
【図６】外周面にローレット加工を施して平目模様に凹凸を形成した電線送り用ローラの側面図である。
【図７】外周面にローレット加工を施してあやめ模様に凹凸を形成した電線送り用ローラの側面図である。
【符号の説明】
４，４ａ，４ｂ  電線送り用ロール
５  電線
８ａ，８ｂ  外周面
１２  凹凸
【図１】
2004244212.tif 000006
【図２】
2004244212.tif 000007
【図３】
2004244212.tif 000008
【図４】
2004244212.tif 000009
【図５】
2004244212.tif 000010
【図６】
2004244212.tif 000011
【図７】
2004244212.tif 000012