(57)【要約】【課題】切削加工を施す膨出部内周の切削代を少なくすることができ、切削工数を削減することができるバルブスリーブの製造方法を提供する。【解決手段】円柱状の素材Ｘ１の一端部に、大径浅穴２１と、段部２２を介して当該大径浅穴２１に連続する小径浅穴２３とを形成する。前記大径浅穴２１から予備成形品Ｘ２の下端部近傍に至る深穴３を形成するとともに、当該深穴３の内周に内奥側の端部が閉塞された複数条の凹溝１３を形成した後、前記深穴３の底部３１を打ち抜く。前記大径浅穴２１の内周部分を押し潰すことなく、それよりも内奥側を押し潰して内方へ膨出させることにより、前記凹溝１３の上端部１３ｂを閉塞する。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ダイにセットした円柱状の素材の一端部に第１パンチを押し込んで、当該一端部に開口する大径浅穴と、この大径浅穴に段部を介して連続する小径浅穴とを形成する予備成形工程と、
軸線方向に延びる複数の突条を有し、その外接円の直径が前記大径浅穴の内径よりも小さい第２パンチを前記小径浅穴に押し込んで、前記一端部の大径浅穴から他端部近傍に至る深穴を形成するとともに、当該深穴の内周に内奥側の端部が閉塞された複数条の凹溝を形成する成形工程と、
前記深穴の底部を打ち抜く孔明け工程と、
前記大径浅穴よりも小径で前記第２パンチの外接円よりも大径の第３パンチの先端部で、前記段部を押し潰して内方へ膨出させることにより、前記凹溝の開放端を閉塞するコイニング工程と、
前記内方へ膨出させた部分の内周を切削して所定寸法に仕上げる切削工程と
を含むことを特徴とするバルブスリーブの製造方法。
【請求項２】
前記予備成形工程において、前記第１パンチをダイによって調心させながら素材に押し込む請求項１記載のバルブスリーブの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ロータリバルブの構成部品であるバルブスリーブの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両用の舵取装置として、油圧によって操舵力を補助する油圧式パワーステアリング装置が多用されている。この油圧式パワーステアリング装置は、油圧ポンプから吐出される作動油を、油圧シリンダに供給することにより、操舵補助力を出力するものであり、前記油圧ポンプと油圧シリンダとの間には、操舵方向及び操舵抵抗に応じて油圧シリンダへの作動油の供給を制御する油圧コントロールバルブを介在している。この油圧コントロールバルブには、円筒形にて内部に軸方向へ延びる複数条の凹溝を形成したバルブスリーブが組み込まれている。
【０００３】
前記バルブスリーブの製造方法は、例えば特許文献１に示されている。この製造方法は、図３にも示すように、まず、円柱状の素材１０１（図３（Ａ）参照）の端面から軸方向の途中部まで第１パンチ１０３を押し込んで、有底筒状に塑性変形させると同時に、当該素材１０１の内周に、素材内奥側の端部１０２ａが閉塞され、素材開口側の端部１０２ｂが開放された凹溝１０２を形成する第１工程と（図３（Ｂ）参照）、この第１工程で得られた中間素材１０１ａの底部を打ち抜く第２工程と（図３（Ｃ）参照）、この第２工程で得られた中間素材１０１ｂの開口側の端部を、その外径よりも小径の第２パンチ１０４の先端部で押し潰して、ピニオン軸の端部を導入するための大径穴１０５を形成するとともに、その内奥部を内方へ膨出させて凹溝１０２の開放端を閉塞する第３工程と（図３（Ｄ）参照）、前記膨出させた部分１０６の内周を切削にて所定寸法に仕上げる第４工程と（図３（Ｅ）参照）を含んでいる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
前記バルブスリーブは、前記第３工程において、大径穴１０５を形成する際に生じる余肉を、その内奥部側へ押しやることにより、当該内奥部を内方へ膨出させているので、その内方への膨出量が多くなる。このため、当該膨出部分１０６の切削代が多くなって、切削に多くの工数を必要とするという問題があった。
この発明は、前記従来の問題点に鑑みてなされたものであり、前記膨出部分の切削代を少なくすることができるバルブスリーブの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するためのこの発明のバルブスリーブの製造方法は、ダイにセットした円柱状の素材の一端部に第１パンチを押し込んで、当該一端部に開口する大径浅穴と、この大径浅穴に段部を介して連続する小径浅穴とを形成する予備成形工程と、軸線方向に延びる複数の突条を有し、その外接円の直径が前記大径浅穴の内径よりも小さい第２パンチを前記小径浅穴に押し込んで、前記一端部の大径浅穴から他端部近傍に至る深穴を形成するとともに、当該深穴の内周に内奥側の端部が閉塞された複数条の凹溝を形成する成形工程と、前記深穴の底部を打ち抜く孔明け工程と、前記大径浅穴よりも小径で前記第２パンチの外接円よりも大径の第３パンチの先端部で、前記段部を押し潰して内方へ膨出させることにより、前記凹溝の開放端を閉塞するコイニング工程と、前記内方へ膨出させた部分の内周を切削して所定寸法に仕上げる切削工程とを含むことを特徴としている。
【０００６】
前記の構成のバルブスリーブの製造方法によれば、コイニング工程において、前記大径浅穴よりも小径で前記外接円よりも大径の第３パンチを用いて、前記段部を押し潰して内方へ膨出させているので、つまり、予備成形工程で形成した大径浅穴の内周部分を押し潰すことなく、それよりも内奥側を押し潰して内方へ膨出させているので、当該内方への膨出量を少なくすることができる。このため、膨出部分の旋削代を少なくすることができ、旋削工数を削減することができる。
【０００７】
前記バルブスリーブの製造方法は、前記予備成形工程において、前記第１パンチをダイによって調心させながら素材に押し込むのが好ましい。この場合には、前記第１パンチとダイとが偏芯するのを防止することができるので、予備成形品に偏肉が生じるのを抑制することができる。このため、後工程の成形工程においても偏肉が生じ難くなり、製品の寸法精度を高めることができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、この発明のバルブスリーブの製造方法の好ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
図１はこの発明のバルブスリーブの製造方法を示す工程図である。この製造方法を適用して得られるバルブスリーブ１は、図１（Ｇ）に示すように、一端部１ａの内周にピニオン軸２の一端部を導入するための大径穴１１を有している。この大径穴１１は前記一端部１ａの第１穴１１ａと、その内奥側の第２穴１１ｂとからなり、この第２穴１１ｂの内径は第１穴１１ａの内径よりも若干小さくなっている。なお、前記大径穴１１に導入されたピニオン軸２は、回り止めピンを用いてバルブスリーブ１に一体回転可能に連結される。
【０００９】
前記バルブスリーブ１の内周には、その途中部から下端部にかけて前記大径穴１１よりも内径の小さい小径穴１２が形成されており、この小径穴１２の内周には、軸方向に延びる凹溝１３が複数条形成されている。この凹溝１３の下端部１３ａは、前記小径穴１２の途中まで延びており、これによって当該下端部１３ａが閉塞されている。また、前記凹溝１３の上端部１３ｂは、前記大径穴１１の内奥部に連続させて内方に膨出させた膨出部１４によって閉塞されている。
【００１０】
前記バルブスリーブ１の製造方法は、まず、塑性変形可能な金属からなる棒材又はコイル材を鍛造にて所定長さに切断して、円柱状の素材片Ｘを形成し（図１（Ａ）参照）、この素材片Ｘを軸方向に加圧して塑性変形させることにより、端面を平坦に矯正した素材Ｘ１を形成する（図１（Ｂ）参照）。
次に、端面が矯正された前記素材Ｘ１を第１パンチＰ１とダイＤ１（図２参照）とを用いて予備成形する。この予備成形においては、ダイＤ１にセットした前記素材Ｘ１の上端部に第１パンチＰ１を押し込んで、当該上端部に開口する大径浅穴２１と、段部２２を介して前記大径浅穴２１に連続する小径浅穴２３とを有する予備成形品Ｘ２を形成する（図１（Ｃ）参照）。前記大径浅穴２１の内径は、バルブスリーブ１の前記大径穴１１を構成する第１穴１１ａの内径と略同一であり、その深さは前記第１穴１１ａの深さよりも浅くなっている。また、前記小径浅穴２３の内径は、バルブスリーブ１の前記小径穴１２の内径と略同一であり、その深さは前記大径浅穴２１の深さよりも浅くなっている。
【００１１】
前記ダイＤ１の上部には、図２に示すように、第１パンチＰ１の基部Ｐ１ａ外周を精密に嵌合させ得る円筒形のガイド部Ｄ１ａが一体形成されている。このガイド部Ｄ１ａは、ダイＤ１にセットされた素材Ｘ１の上方に延びており、第１パンチＰ１を下降させた際に、その先端の成形部Ｐ１ｂが素材Ｘ１の塑性変形を開始する前に、第１パンチＰ１の基部Ｐ１ａ外周を嵌合させることができる。このため、前記第１パンチＰ１をダイＤ１によって調心させながら素材Ｘ１に押し込むことができ、第１パンチＰ１とダイＤ１との偏芯に起因して予備成形品Ｘ２に偏肉が生じるのを抑制することができる。
【００１２】
予備成形工程が完了すると、第２パンチＰ２と図示しないダイとを用いて、予備成形品Ｘ２を塑性加工して有底筒状の成形品Ｘ３を得る（図１（Ｄ）参照）。この成形工程では、前記大径浅穴２１から予備成形品Ｘ２の下端部近傍に至る深穴３を形成するとともに、この深穴３の内周に複数条の凹溝１３を形成する。前記第２パンチＰ２は、軸線方向に延びる複数の突条Ｐ２ａを有しており、この突条Ｐ２ａの外接円の直径Ｌは前記大径浅穴２１の内径よりも小さくなっている。この成形により前記成形品Ｘ３の外径は予備成形品Ｘ２の外径よりも小さく、その軸方向長さは予備成形品Ｘ２の軸方向長さよりも長くなる。また、前記成形工程においては、第２パンチＰ２が小径浅穴２３に導入されて調心されるので、成形品Ｘ３に偏肉が生じるのを抑制することができる。このため、バルブスリーブ１の寸法精度を高めることができる。
【００１３】
次に、前記成形品Ｘ３に孔明け加工を施す（図１（Ｅ）参照）。この孔明け工程では、深穴３の内径と略同一外径のパンチを用いて成形品Ｘ３の底部３１を打ち抜く。これにより、大径浅穴２１から下端面に至る小径穴１２を有する孔明け品Ｘ４を得ることができる。
【００１４】
孔明け工程が完了すると、前記孔明け品Ｘ４にコイニングを施す（図１（Ｆ）参照）。このコイニング工程では、前記大径浅穴２１よりも小径で、前記凹溝１３の外接円よりも大径の第３パンチＰ３を用い、この第３パンチＰ３の先端部で、前記段部２２を押し潰して内方へ膨出させる。これにより、前記凹溝１３の上端部（開放端）１３ｂが膨出部１４によって閉塞されたコイニング品Ｘ５を得ることができる。
前記コイニング工程においては、予備成形工程で形成した大径浅穴２１の内周部分を押し潰すことなく、それよりも内奥側を押し潰して内方へ膨出させているので、膨出部１４の膨出量を少なくすることができる。このため、膨出部１４の内周の切削代を少なくすることができる。しかも、成形工程において成形品Ｘ３に偏肉が生じるのが抑制されているので、当該偏肉に起因して前記膨出部１４の膨出量が部分的に大きくなるのが抑制される。
【００１５】
前記コイニング工程が完了すると、コイニング品Ｘ５に切削加工を施して、その膨出部１４の内周を所定寸法に仕上げる（図１（Ｇ）参照）。この際、前記膨出部１４の旋削代が、その内周の全周にわたって少ないので、切削工数を効果的に削減することができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上のように、この発明のバルブスリーブの製造方法によれば、予備成形工程で形成した大径浅穴の内周部分を押し潰すことなく、それよりも内奥側を押し潰して内方へ膨出させることにより、当該内方への膨出量を少なくしているので、膨出部分の旋削代を少なくすることができ、ひいては旋削工数を削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のバルブスリーブの製造方法を示す工程図である。
【図２】予備成形工程を示す断面図である。
【図３】従来のバルブスリーブの製造方法を示す工程図である。
【符号の説明】
１        バルブスリーブ
１３      凹溝
１４      膨出部
２１      大径浅穴
２２      段部
２３      小径浅穴
３        深穴
３１      底部
Ｄ１      ダイ
Ｘ１      素材
Ｐ１      第１パンチ
Ｐ２ａ    突条
Ｐ２      第２パンチ
Ｐ３      第３パンチ
【図１】
2004268125.tif 000003
【図２】
2004268125.tif 000004
【図３】
2004268125.tif 000005