(57)【要約】【課題】水系媒体中で粒子形成されるトナー粒子表面に残存する不純物を機械的に除去して、高温高湿環境下や数１０万枚以上にわたる連続画像形成下でも帯電性変動が起こらず、カブリや画像ムラの発生しない安定した画質を有するトナー粒子を提供する。【解決手段】水系媒体中で粒子形成を行って得られたスラリー状態のトナー分散液を通過させるスリットを有するスクリーンを有する静電荷像現像用トナーの製造装置、製造方法及びトナー。【選択図】　　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
水系媒体中で粒子形成を行いスラリー状態を経る静電荷像現像用トナーの製造装置であって、
該製造装置は、該スラリーを通過させるスリットを有するスクリーンを有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項２】
前記スクリーンは、ワイヤより形成されてなり、
該ワイヤの断面形状は、少なくとも１つの直線部分を有することを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項３】
前記スクリーンは、前記ワイヤの断面形状における直線部分を同一側としてスクリーン面を形成することを特徴とする請求項２に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項４】
前記スクリーンのスリットは、前記ワイヤを所定間隔で平行に配置して形成されたことを特徴とする請求項２又は３に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項５】
前記ワイヤの断面形状が、実質的に三角形の形状を有するものであることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項６】
前記ワイヤの断面形状は、直線部分と該直線部分に隣接する線分とで形成されるエッジ部分で曲面を有し、
該曲面の曲率半径が、１μｍ以上２０μｍ以下であることを特徴とする請求項２〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項７】
前記ワイヤの断面形状が、直線部分と該直線部分に隣接する線分とで形成されるエッジ部分で曲面を有し、
該曲面の曲率半径が、トナー粒子の平均粒径Ｄｖ５０の０．２５倍以上５倍以下であることを特徴とする請求項２〜５のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項８】
前記スクリーンのスリットの幅が、１５μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項９】
前記ワイヤが、ニッケル合金製のものであることを特徴とする請求項２〜８のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項１０】
前記スクリーンを有する装置が、ドレインを有することを特徴とする請求項１〜９のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項１１】
前記スクリーンを通過する時の前記スラリーの速度が、１２．５ｃｍ／分以上１６７ｃｍ／分以下となる様にスラリーの搬送速度を制御する制御手段を有することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項１２】
前記装置が、前記スクリーンに周波数１０ｋＨｚ以上３８ｋＨｚ以下、パワー密度０．０１Ｗ・ｃｍ−２以上０．５Ｗ・ｃｍ−２以下の超音波を印加する超音波印加装置を有することを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【請求項１３】
水系媒体中で粒子形成を行いスラリー状態を経る静電荷像現像用トナーの製造方法であって、
該製造方法は、前記スラリーに含有される粒子をスクリーンのスリットに通過させる工程を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１４】
前記スリットは、ワイヤより形成され、
該ワイヤは、少なくとも１つの直線部分を有する断面形状を有することを特徴とする請求項１３に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１５】
前記スラリーに含有される粒子をスクリーンのスリットに通過させる工程が、
前記ワイヤの断面形状における直線部分で構成されるスクリーン面側より通過させることを特徴とする請求項１４に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１６】
前記ワイヤの断面形状が、直線部分と該直線部分に隣接する線分とで形成されるエッジ部分に曲面を有し、
該曲面の曲率半径が、１μｍ以上２０μｍ以下であることを特徴とする請求項１４又は１５に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１７】
前記ワイヤの断面形状が、直線部分と該直線部分に隣接する線分とで形成されるエッジ部分に曲面を有し、
該曲面の曲率半径が、トナー粒子の平均粒径Ｄｖ５０の０．２５〜５倍であることを特徴とする請求項１４〜１６のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１８】
前記通過させる工程における前記スラリーの通過する速度が、１２．５ｃｍ／分以上１６７ｃｍ／分以下であることを特徴とする請求項１３又は１５に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項１９】
前記スクリーンに、周波数１０ｋＨｚ以上３８ｋＨｚ以下、パワー密度０．０１Ｗ・ｃｍ−２以上０．５Ｗ・ｃｍ−２以下の超音波を印加することを特徴とする請求項１３〜１８のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２０】
前記スラリー中の粒子の平均粒径の値が、３μｍ以上９μｍ以下であることを特徴とする請求項１３〜１９のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２１】
前記スラリー中の粒子が、海島構造を有する事を特徴とする請求項１３〜２０のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【請求項２２】
水系媒体中で粒子形成を行って得られる静電荷像現像用トナーであって、
請求項１〜１２のいずれか１項に記載の製造装置を用いて製造され、
該トナー粒子表面に存在する遊離離型剤粒子の数が、トナー粒子１００個あたり３個以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、プリンタ等に使用される静電荷像現像用トナーの製造装置、製造方法及びトナーに関する。詳しくは、トナー粒子表面に付着した不純物を効果的に除去する洗浄技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、懸濁重合法や乳化重合法により得られる重合トナーでは、水系媒体中の重合プロセスを制御することで、トナーの粒径や形状を制御することが可能となることが見出された。そして、特開２０００−２１４６２９公報には、小粒径で分布の揃った、粒子上に角のない丸みを有するトナーが得られることが開示されている。この様に、水系媒体中の重合プロセスを経て得られる重合トナーは、その細線再現性、高解像性からデジタル画像用の小さなドット画像の再現可能なトナーとして注目されている。
【０００３】
前述の様に重合トナーは、水系媒体中での重合プロセスにより粒子の生成を行い、最終的に生成粒子を水系媒体中より分離してトナー粒子を得るものである。粒子の生成を行う水系媒体中には、界面活性剤や分散安定剤、粒子内部に取り込まれなかった着色剤粒子等の不純物が含有されており、生成粒子表面にもこれらの不純物が付着しているので、粒子製造後の生産工程ではこれらの不純物を除去するため念入りな洗浄が行われる。生成粒子表面からの不純物除去に関する技術としては特開２０００−２９２９７６公報には、遠心分離による固液分離を行いながら、濾液の導電率が特定値以下になるまで水を供給して粒子の洗浄を行うものが開示され、特開２００１−２４９４９０公報には、撹拌翼及び濾過材とを備えた容器内でトナー粒子のスラリーに洗浄液を加えて撹拌し、加圧下でスラリーを濾過材に通過させて洗浄液の除去操作を数回繰り返し行うものが開示されている。
【０００４】
しかしながら、これらの文献に開示された洗浄方法を経て得られたトナーでは、画像形成装置に投入後長期にわたる現像器内での撹拌が継続されると徐々に帯電量の上昇を招くことが見出され、数１０万枚以上の連続コピーの様な長時間にわたる連続画像形成や高温高湿環境下に設置された画像形成装置では、カブリの発生が見られたり、画像ムラ発生によるハーフトーンや網点画像の濃度変動、あるいは階調性変動を発生させる問題を有している。
【０００５】
また、トナー粒子表面に残存する不純物の有効な除去手段として、洗浄工程において酸又はアルカリ処理を行うことが知られているが、これらの処理は、洗浄と同時に加水分解を併発し粒子表面に新たな不溶性不純物を生成させてしまう。従って、酸やアルカリ処理を行わずにトナー粒子表面の残存不純物を機械的に除去するトナー粒子の洗浄技術が望まれていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、以上の様な事情を鑑みてなされたものであって、その目的は、水系媒体中で粒子形成して得られるトナー粒子表面より不純物を機械的に確実に除去することで、高温高湿環境下や数１０万枚以上にわたる長時間の連続画像形成を行っても帯電性変動の起こらない安定したトナー粒子を得られる静電荷像現像用トナーの製造方法、及びその製造装置を提供することである。
【０００７】
本発明の第２の目的は、トナー粒子表面に不純物が残存しないことにより、弱帯電性トナーを減少させて、特に高温高湿環境下でのカブリや画像ムラの発生しない環境の影響を受けない安定したトナー粒子の得られる静電荷像現像用トナーの製造方法及びその製造装置を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
発明者等は日々検討を重ねた末、水系媒体中で粒子形成を行い、形成されたトナー粒子を含有するスラリー状態の分散液を特定の断面形状のワイヤで構成されるスクリーン面上に形成されたスリットに通過させると、帯電性変動を長期にわたり発生させない安定したトナー粒子が得られることを見出した。
【０００９】
すなわち、本発明は、水系媒体中で粒子形成されたトナー粒子を含有する分散液に酸やアルカリ処理を行わずに、スラリー状の分散液をスリットに通過させるだけで、トナー粒子表面から不純物をきれいに除去できて、長期にわたり帯電性が変動しない安定したトナーが得られることを見出した。
【００１０】
スラリー状態のトナー粒子分散液をスクリーン上のスリットに通過させるだけでトナー粒子の表面から残存不純物が効率よく除去されるという本願発明の効果が生じる明確な理由は明らかではないが、おそらくトナー粒子が狭いスリットを通過する時にトナー粒子同士がお互いに激しくぶつかり合って、擦れ合い、研ぎ合う結果、粒子表面から残存不純物が削ぎ落されてスリットを通過したトナー粒子表面には残存不純物がなくなっているものと推測される。
【００１１】
この様に、本発明は、機械的処理のみによりトナー粒子表面より不純物除去を行うことが可能なので、酸やアルカリ処理といった化学的処理を行った時に問題となった加水分解による非水溶性不純物の発生を懸念することなく、また、化学的処理を行う場合よりもはるかに少ない水量で、トナー粒子表面から不純物を完全に除去することを可能にした。すなわち、本発明は以下に示すいずれか１項の構成により達成される。
【００１２】
〔１〕水系媒体中で粒子形成を行いスラリー状態を経る静電荷像現像用トナーの製造装置であって、該製造装置は、該スラリーを通過させるスリットを有するスクリーンを有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００１３】
〔２〕前記スクリーンは、ワイヤより形成されてなり、該ワイヤの断面形状は、少なくとも１つの直線部分を有することを特徴とする前記〔１〕に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００１４】
〔３〕前記スクリーンは、前記ワイヤの断面形状における直線部分を同一側としてスクリーン面を形成することを特徴とする前記〔２〕に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００１５】
〔４〕前記スクリーンのスリットは、前記ワイヤを所定間隔で平行に配置して形成されたことを特徴とする前記〔２〕又は〔３〕に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００１６】
〔５〕前記ワイヤの断面形状が、実質的に三角形の形状を有するものであることを特徴とする前記〔２〕〜〔４〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００１７】
〔６〕前記ワイヤの断面形状は、直線部分と該直線部分に隣接する線分とで形成されるエッジ部分で曲面を有し、該曲面の曲率半径が、１μｍ以上２０μｍ以下であることを特徴とする前記〔２〕〜〔５〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００１８】
〔７〕前記ワイヤの断面形状が、直線部分と該直線部分に隣接する線分とで形成されるエッジ部分で曲面を有し、該曲面の曲率半径が、トナー粒子の平均粒径Ｄｖ５０の０．２５倍以上５倍以下であることを特徴とする前記〔２〕〜〔５〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００１９】
〔８〕前記スクリーンのスリットの幅が、１５μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする前記〔１〕〜〔７〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００２０】
〔９〕前記ワイヤが、ニッケル合金製のものであることを特徴とする前記〔２〕〜〔８〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００２１】
〔１０〕前記スクリーンを有する装置がドレインを有することを特徴とする前記〔１〕〜〔９〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００２２】
〔１１〕前記スクリーンを通過する時の前記スラリーの速度が、１２．５ｃｍ／分以上１６７ｃｍ／分以下となる様にスラリーの搬送速度を制御する制御手段を有することを特徴とする前記〔１〕〜〔１０〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００２３】
〔１２〕前記装置が、前記スクリーンに、周波数１０ｋＨｚ以上３８ｋＨｚ以下、パワー密度０．０１Ｗ・ｃｍ−２以上０．５Ｗ・ｃｍ−２以下の超音波を印加する超音波印加装置を有することを特徴とする前記〔１〕〜〔１１〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造装置。
【００２４】
〔１３〕水系媒体中で粒子形成を行いスラリー状態を経る静電荷像現像用トナーの製造方法であって、該製造方法は、スラリーに含有される粒子をスクリーンのスリットに通過させる工程を有することを特徴とする静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２５】
〔１４〕前記スリットは、ワイヤより形成され、該ワイヤは、少なくとも１つの直線部分を有する断面形状を有することを特徴とする前記〔１３〕に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２６】
〔１５〕前記スラリーに含有される粒子をスクリーンのスリットに通過させる工程が、前記ワイヤの断面形状における直線部分で構成されるスクリーン面側より通過させることを特徴とする前記〔１４〕に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２７】
〔１６〕前記ワイヤの断面形状が、直線部分と該直線部分に隣接する線分とで形成されるエッジ部分に曲面を有し、該曲面の曲率半径が、１μｍ以上２０μｍ以下であることを特徴とする前記〔１４〕又は〔１５〕に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２８】
〔１７〕前記ワイヤの断面形状が、直線部分と該直線部分に隣接する線分とで形成されるエッジ部分に曲面を有し、該曲面の曲率半径が、トナー粒子の平均粒径Ｄｖ５０の０．２５〜５倍であることを特徴とする前記〔１４〕〜〔１６〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００２９】
〔１８〕前記通過させる工程における前記スラリーの通過する速度が、１２．５ｃｍ／分以上１６７ｃｍ／分以下であることを特徴とする前記〔１３〕又は〔１５〕に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００３０】
〔１９〕前記スクリーンに、周波数１０ｋＨｚ以上３８ｋＨｚ以下、パワー密度０．０１Ｗ・ｃｍ−２以上０．５Ｗ・ｃｍ−２以下の超音波を印加することを特徴とする前記〔１３〕〜〔１８〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００３１】
〔２０〕前記スラリー中の粒子の平均粒径の値が、３μｍ以上９μｍ以下であることを特徴とする前記〔１３〕〜〔１９〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００３２】
〔２１〕前記スラリー中の粒子が、海島構造を有する事を特徴とする前記〔１３〕〜〔２０〕のいずれか１項に記載の静電荷像現像用トナーの製造方法。
【００３３】
〔２２〕水系媒体中で粒子形成を行って得られる静電荷像現像用トナーであって、前記〔１〕〜〔１２〕のいずれか１項に記載の製造装置を用いて製造され、該トナー粒子表面に存在する遊離離型剤粒子の数が、トナー粒子１００個あたり３個以下であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
【００３４】
上記〔１〕等に記載の、水系媒体中で粒子形成を行うとは、トナー粒子を構成する樹脂粒子等を水系媒体中で生成し、水系媒体中で樹脂粒子の凝集を行ってトナー粒子形成を行うことを意味する。
【００３５】
上記〔４〕に記載の、ワイヤを所定間隔で平行に配置して形成するとは、ワイヤを等間隔に配してスクリーンを形成し、ワイヤ間に形成される隙間（スリット）がスクリーン上のどの部分でも同じ値となる様にスリットを形成することを意味する。
【００３６】
上記〔５〕に記載の、実質的に三角形の形状を有するとは、本発明で使用されるワイヤの断面形状が、図６（ａ）に示す様に、３つの直線より構成されてはいるが三角形の頂点に対応する個所は頂点を有さずに曲面よりなることを意味するものである。
【００３７】
上記〔６〕等に記載の、直線部分と該直線部分に隣接する線分とで形成されるエッジ部分とは、図５の２０４で示される領域を言う。すなわち、直線部分２０３を延長し、かつ該直線部分２０３に隣接する線分２０２を延長した時に双方の延長線が交差する領域をエッジ部分と呼ぶ。
【００３８】
上記〔７〕等に記載の、トナー粒子の平均粒径Ｄｖ５０とは、通常５０％体積粒径、５０％体積平均粒径と呼ばれるもので、トナー粒子の体積平均粒径における中央値となる粒径の値を言うものである。５０％体積粒径（Ｄｖ５０）は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型或いはコールターマルチサイザー（コールター社製）で測定することができる。
【００３９】
上記〔８〕に記載の、スクリーンのスリットの幅とは、図６中においてｐで示される個所のことを言う。
【００４０】
なお、本発明でいう不純物とは、粒子の生成を行う際に用いられた水系媒体中に存在する界面活性剤や分散安定剤、或いは粒子内部に取り込まれなかった着色剤粒子や遊離離型剤等をいうもので、本発明では、水系媒体中で粒子形成された粒子表面に付着、残存したこれらの物質を効果的に除去することを可能にした。
【００４１】
以下、本発明について詳細に説明する。
【００４２】
【発明の実施の形態】
本発明では、静電荷像現像用トナーの製造工程において、水系媒体中で粒子形成して得られた固体粒子を含有したトナー分散液を、スリットを有するスクリーンに通過させる工程を有することを特徴とする。
【００４３】
本発明におけるトナー分散液とは、水系媒体中で粒子形成された固体粒子を水系媒体中に分散させたスラリー状の液で、具体的には、水系媒体中で重合性単量体を重合せしめて得られた固体粒子をスラリー状に分散させた液や、樹脂を有機溶剤に溶解させて水系媒体中で溶剤を留去させて形成される固体粒子をスラリー状に分散させた液をいう。
【００４４】
図１〜３は、本発明で好ましく使用される代表的なトナー分散液通過装置の模式図である。
【００４５】
トナー分散液通過装置１は、その内部にトナー分散液を通過させるスクリーン２を有し、該装置１内でトナー分散液は図中の→で示される方向に送液される。スクリーン２は隙間（以下スリットとも言う。）を有しており、トナー分散液はこの隙間（スリット）を通過して、トナー粒子表面に付着していた不純物を除去する。この様に、本発明では、水系媒体中で粒子形成して得られた固体粒子を含有してなるトナー分散液を、トナー分散液通過装置１のトナー分散液入口３より該装置内に搬入し、スクリーン２のスクリーン面２３上よりスリット２２を通過させて、トナー分散液出口４より該装置外に排出する。
【００４６】
なお、図１のトナー分散液通過装置では、図４の（ｂ）や（ｃ）に示す円盤形のフラットな形状のスクリーンが配置され、図２と図３は図４（ａ）に示す円筒形のスクリーンを配置するものである。なお、図２の装置は円筒形のスクリーンの外側より内側に向けてトナー分散液を送液するもので、図３の装置は円筒形のスクリーンの内側より外側に向けてトナー分散液を通過させるものである。
【００４７】
次に、本発明で好ましく使用されるスクリーンについて説明する。
本発明に係るトナー分散液通過装置に配設され、トナー分散液を通過させるスクリーンは、棒状或いは針金状の固体部材（ワイヤ）をトナー粒子が通過可能な間隔をあけて構成される。本発明に係るスクリーンは、トナー粒子が通過可能な隙間（スリット）２２を形成する様に間隔をあけて固体部材２１が配置されている。本発明に係るスクリーンの代表的な形状例の模式図を図４に示す。（ａ）は、ワイヤをコイルばねの様にらせん状に捲き上げて作製した円筒形状のスクリーンで、（ｂ）と（ｃ）はフラットな平面形状のスクリーンで、（ｂ）は蚊取り線香の様にワイヤを渦巻き状に加工してなるスクリーンである。また、（ｃ）は長さの異なる複数の直線状固体部材を等間隔に配設してなるスクリーンである。また、本発明に係るスクリーンとして、異なる直径のリング状ワイヤを同心円状に等間隔に配設してなるものであってもよい。
【００４８】
また、本発明に係るスクリーンを形成する固体材料は、少なくとも１つの直線部分を有する断面形状を有しており、この断面形状における直線部分でスクリーン面を形成することを特徴とする。ここでスクリーン面とは、図１の２３で表される面で、送液されたスラリーが最初に接触し通過するスクリーンの構成領域を言う。本発明に係るトナー分散液通過装置１内に送液されたスラリー状のトナー分散液は、スクリーン面２３を通過する時にトナー粒子表面に付着していた不純物が除去されて洗浄が行われる。
【００４９】
前述した様に、本発明に係るスクリーンを形成する固体部材は、その断面形状が少なくとも１つの直線部分を有することを特徴とする。この直線部分とは、例えば図５（ａ）にかまぼこ型（半円形状）の断面形状を有する固体部材２１では、断面部２０１中の２０３で示される領域を直線部分と言う。また、２０２は該直線部分に隣接する線分であり、２０４は直線部分２０３と直線部分２０３に隣接する線分２０２との間で形成されるエッジ部分である。なお、図５は本発明に係るスクリーンを構成する固体部材の断面形状の例を示す模式図で、（ｂ）は三角形状、（ｃ）は台形状、（ｄ）は長円形状のものである。
【００５０】
なお、本発明で使用される固体部材は、その断面形状において少なくとも１つの直線部分を有するものであればよく、これら（ａ）〜（ｄ）に示す断面形状を有する固体部材に限定されるものではないが、図５（ｂ）に示す断面形状が実質的に三角形の形状を有するものが、加工性等の視点から特に好ましいことが確認されている。また、断面形状における直線部分２０３の端部は、曲面を有するものが好ましく、バリを形成しない様な面（いわゆるＣ面）でもよい。
【００５１】
次に、本発明に係るスクリーンにおけるトナー分散液の通過について説明する。
【００５２】
図６は、スクリーン面におけるスラリー状のトナー分散液の通過状態を示す模式図で、（ａ）はスクリーンを構成する固体部材２１の断面形状が三角形状のもの、（ｂ）は断面形状がかまぼこ型の半円形状のものである。なお、図６ではトナー分散液が、図の上方より下方に向かって送液されるものとする。
【００５３】
図中の↓で示される矢印は、トナー分散液中の粒子Ｔの移動を表し、本発明に係るスクリーンでは、固体部材２１の直線部分２０３より構成されるスクリーン面２３側よりスラリー状のトナー分散液がスクリーンを構成する隙間（スリット）２２に入り、スリット２２内を通過することで、粒子Ｔ表面に付着残存していた不純物の除去が行われるものと推測される。
【００５４】
図６に示す様に、トナー粒子Ｔは、スクリーン面２３上のスリット２２領域で粒子が堆積し滞留した状態を経て、個々の粒子Ｔが最終的にスリット２２を通過する。本発明に係るトナー分散液通過装置では、トナー粒子Ｔはトナー粒子径よりも大きな幅ｌを有するスリット２２で滞留し堆積した状態を形成するが、これはスラリー状のトナー分散液よりなる粒子Ｔが、まるで満員電車の乗客が駅に到着した時にわれさきに出口に殺到するかの様に、相互にぶつかり合いながらスリット２２を通過する。粒子同士がぶつかり合い、ぶつかり合う結果粒子同士は相互に表面を研ぎ合って、粒子表面に残存していた不純物を除去するものと推測される。この様に、本発明に係るトナー分散液通過装置では、スラリー状のトナー分散液がスクリーン面２３よりスリット２２を通過する間、粒子同士が相互に水系媒体中で研ぎ合って粒子表面に付着、残存していた不純物の除去が行われるものと推測される。
【００５５】
また、本発明に係るスクリーンでは、スクリーンを構成する固体部材２１であるワイヤを平行に、すなわちワイヤを等間隔に配置することが好ましい。ワイヤを等間隔に配置することにより、ワイヤ間の間隙（スリット）が一定になるので、スクリーン面上における粒子を通過させる性能にばらつきが発生しないので好ましい。また、ワイヤを等間隔で配置することで、ワイヤの直線部分はその延長線上で隣接するワイヤの直線部分と接触することはない。この様にスクリーンを構成するワイヤの直線部分同士が接触しない様にワイヤを等間隔に配置することにより、ワイヤは常に一定間隔で配置され、スリットにおける粒子同士の研ぎの効果をより発揮するものと推測される。
【００５６】
本発明に係るスクリーンを構成するスリットの幅は、トナー粒子径よりも大きく、具体的には１５〜５０μｍで、好ましくは２０〜４０μｍである。スリット幅は、粒子の通過性と粒子相互の衝突を制御する因子である。すなわち、スリットの幅をある程度狭く設定することにより、スクリーン面における粒子同士の衝突を頻繁に発生させて、粒子表面に付着した不純物を効果的に削ぎ落すことが可能である。同時に、スリット幅により、粒子が適度な速度でスリットを通過する様に制御している。
【００５７】
なお、本発明では、スリットの幅が１５μｍ未満の場合では、スクリーン面におけるトナー粒子の滞留時間が長くなりすぎて、スリットの通過に時間を多く要する結果生産性の低下を招く他に、粒子同士の衝突が多すぎ生成粒子を破壊する問題が発生するので好ましくない。
【００５８】
また、スリットの幅が５０μｍを超えると、粒子同士の衝突が低減し過ぎて粒子表面に付着した不純物の除去がうまく行われなくなり、不純物が残存したトナーとなり、本発明で見出された効果を再現できなくなるので好ましくない。
【００５９】
また、本発明に係るスクリーンを構成する固体部材２１は、その断面部２０１の直線部分２０３の両端部にあるエッジ部分２０４、すなわち、固体部材２１の断面部２０１における直線部分２０３と該直線部分２０３に隣接する線分２０２との間の領域が、曲面加工処理されているものが好ましい。具体的には直線部分２０３の端部における前述の図６においてｒで示される曲率半径の値が１μｍ以上２０μｍ以下の範囲の値を有していることが好ましい。本発明では、直線部分２０３の端部が上記範囲の値となる曲率半径を有する様に曲面加工されていると、粒子のスクリーン通過時に行われる上記粒子同士の研ぎの効果が効率よく発揮されることが確認されている。
【００６０】
本発明に係るスクリーンにワイヤの断面部２０１におけるエッジ部の曲率半径は１μｍ以上２０μｍ以下であり、特に曲率半径の値が２μｍ以上１２μｍ以下の時が好ましく、この範囲内にある時は前述した粒子同士の研ぎの効果が最も効率よく進行するものと推測される。
【００６１】
また、エッジ部分の曲率半径が１μｍに未たないと、エッジが摩耗して長期にわたり安定した性能が得られなくなることが確認されている。また、曲率半径が２０μｍを超えると、スクリーン面上のスリット入口でトナー粒子の堆積、滞留は促進されるが、トナー粒子同士が強く研ぎ合うためトナー粒子が破砕する傾向にあるので好ましくない。
【００６２】
また、本発明に係るスクリーンを構成するワイヤの断面形状におけるエッジ部の曲率半径の値がトナーの平均粒径Ｄｖ５０の０．２５〜５倍の値を有する時に本発明の効果がより明瞭に発揮されることが確認されている。
【００６３】
この様に、本発明は、ワイヤ断面の曲率半径により、スリットにおける粒子の停滞時間が制御され、曲率半径が大きいとスリット入口で粒子を効果的に停滞させて粒子同士の衝突の回数を増やす。曲率半径が小さいと粒子はスリットを通過し易くすることでトナー粒子のスリット通過を制御するものである。
【００６４】
なお、本発明で言う曲率半径とは、例えば、社団法人　実践教育訓練研究会編機械用語大辞典（１９９７年初版　日刊工業新聞社発行）に記載の様に、３点を通る曲線や曲面を極限値化した時に円弧とみなし、該円弧の半径を曲率半径と言い曲率の逆数を意味する。因みに曲率とは曲線又は曲面の曲がり具合を意味するもので、例えば曲線上の任意の点Ｐのごく近くに点Ｑをとり、ＱをＰに限りなく近づけた時の２点における接線のなす角と２点間の円弧の長さの比を極限値化して表したものである。これらの曲率や曲率半径をユークリッド空間の部分空間に対して数学的な原理に基づき算出することは、岩波理化学辞典等の曲率の項の記載が参照可能である。
【００６５】
なお、本発明では、断面形状内の直線部分と隣接する線分との間であるエッジ部が頂点を形成する場合、すなわちエッジ部が尖っていると、スリットの端部における表面積が小さくなり、粒子同士の研ぎの効果が低減するので好ましくないだけでなく、粒子がスクリーン面を通過する際に尖った頂点に当接して粒子が破壊されたり劣化を招くので好ましくないことが確認されている。
【００６６】
また、本発明に係るスクリーン２ではスクリーン面２３を固体部材２１の断面部２０１における直線部分２０３で形成することにより、スラリー状のトナー分散液がスリット２２を通過後スクリーン２に残存することがない。図７は、スラリーをスリット２２に通過させる時におけるスクリーン面の形状がスラリー通過に与える影響を説明する模式図である。図７（ａ）は、本発明に係るスクリーン面２３を直線部分２０３より構成したスクリーンで、図７（ｂ）は本発明外の構成となるスクリーン面２３を固体部材２１の直線部分２０３以外の領域で構成したスクリーンである。矢印↓はスラリー（粒子Ｔ）の通過方向を表す。
【００６７】
図７（ａ）のスクリーンでは、スリット２２内にスクリーン面２３を通過した粒子Ｔを捕獲、保持する領域がないのでスクリーン面２３を通過した粒子Ｔはスムーズに移動することが可能で、スリットに粒子Ｔが残存することはない。
【００６８】
一方、図７（ｂ）のスクリーンでは、スクリーン面２３において粒子Ｔは固体部材２１の直線部分２０３以外の領域で堆積、停滞した後、スリット２２を通過せずに固体部材２１上に保持されて停滞する粒子Ｔが存在する。この様にスクリーン面２３を通過した粒子の中にはスリット２２を通過することなくスクリーン２に残存するものが発生するので好ましくない。
【００６９】
本発明に係るスクリーンを構成する固体部材材料は、トナー分散液を変性させる性質を有さなければ特に限定されるものではないが、耐久性や耐腐食性、加工性の視点から、例えばワイヤの様な線状材料より構成されるものが好ましい。ワイヤを所定間隔で捲装してなるスクリーンでは、前述のスリットは捲装されたワイヤ間に形成される隙間が該当し、トナー粒子を含有したスラリーはワイヤ間の隙間を通過する際に粒子表面に付着した不純物の除去が行われる。
【００７０】
本発明に係るスクリーンを形成するワイヤ等の固体部材を構成する素材は、スクリーンが連続的かつ高速にスラリーの通過を行うことから、ある程度の剛性と耐蝕性及び良好な加工性を有する素材であることが好ましく、具体的には、ステンレス、ニッケル、チタン、ジルコニウム、モリブテン等の金属材料やケブラー等の有機材料が挙げられる。本発明ではニッケル含有量が２５％以上のニッケル合金製のワイヤが特に好ましい。また、スクリーンを形成する固体材料はワイヤに限定されるものではなく、例えば金属板にエッチング処理を行って一定間隙でスリットが配置されてなるものでも本発明の効果を見出せることが確認されている。
【００７１】
本発明では、上述の様にスクリーンの構成素材としてニッケル合金を用いると、理由は明らかではないが、階調性の安定したトナー画像が得られ、高温高湿環境下で５０万枚を超える連続コピーを行っても安定したトナー画像が得られることが確認されている。
【００７２】
本発明に係るスクリーンを形成するワイヤの太さ（径）は、特に限定されるものではなく、高精度にスリット幅が等間隔に配設可能であり、効果的なスラリー通過を達成可能なスクリーンに加工可能なものであればよい。
【００７３】
また、本発明に係るトナー分散液通過装置では、スラリーをスクリーンに通過させる時のスラリーの通過速度を１２．５〜１６７ｃｍ／分とした時に、効果的にトナー粒子表面より不純物の除去を行うことが可能なだけではなく、スクリーン面におけるトナー粒子の滞留を適度に制御することも可能にしていることが確認されている。スラリーの通過速度が１６７ｃｍ／分を大きく超えて過大なものとなると、トナーが破砕されトナー微粉が発生するので好ましくない。また、通過速度が１２．５ｃｍ／分よりも小さな過小なものになると、帯電安定性にかげりが現れ、本発明の効果を再現できなくなるので好ましくない。
【００７４】
なお、本発明に係るトナー分散液通過装置のスクリーン通過時におけるスラリーの通過速度は、該スラリーの移動速度を測定するものであり、通常知られた流量測定装置を使用して測定することができる。
【００７５】
具体例としては、例えば図２に示すトナー分散液通過装置を用い、スクリーン面上方ｓ、スクリーン面中央ｔ、スクリーン面下方ｕ、の３カ所の流速の平均値とする。
【００７６】
流速の測定は、スラリーをスクリーン面に通過させている状態を少なくとも１分間以上経過した後に、上記３点で中央工測社製の３次元流速計で測定する。流速値は次の式で求めた合成値とする。
【００７７】
Ｖ＝（Ｖｓ２＋Ｖｔ２＋Ｖｕ２）０．５
Ｖ　：合成値
Ｖｓ：スクリーン面上方の流速値
Ｖｔ：スクリーン面中央における流速値
Ｖｕ：スクリーン下方における流速値
また、本発明では、上記の様にスクリーン面におけるスラリーの移動速度を求める方法の他に、単位時間当たりのスラリーの供給量から、スクリーン面におけるスラリーの単位時間当たりの移動量を算出することもできる。
【００７８】
本発明に係るトナー分散液通過装置では、スクリーンに、周波数１０〜３８ｋＨｚ、パワー密度０．０１〜０．５Ｗ・ｃｍ−２の超音波を印加し、該超音波により発生する振動を付与しながら、スラリーを通過させると、超音波からの振動がスクリーン面上に滞留しているトナー粒子に作用する結果、粒子同士がぶつかり合い相互に研ぎ合っている時に、超音波からの振動が粒子同士の研ぎを促進して、短時間でトナー粒子表面からの不純物除去が達成されることが確認された。
【００７９】
ここで、パワー密度とは、レーザ光や超音波等の波動を用いて作用面において、仕事を行ったりエネルギーを付与した時、作用面における単位面積当たりの仕事量のことを言い、本発明では、超音波のパワー密度をＷ・ｃｍ−２の単位を使用する。
【００８０】
本発明で使用される超音波発振機としては、１０ｋＨｚ以上３８ｋＨｚ以下の周波数、０．０１Ｗ・ｃｍ−２以上０．５Ｗ・ｃｍ−２以下のパワー密度を出力可能なものであれば通常知られた超音波発信器でよく、例えば超音波工業社製の磁歪型ニッケル振動子（ホーン型）、磁歪型チタン酸バリウム振動子（ホルダ型）等が用いられる。
【００８１】
なお、本発明に係るスクリーンに印加する超音波は、連続して印加しても間欠的に繰り返し印加してもよいが、パワー密度を０．５Ｗ・ｃｍ−２を大幅にオーバーする様なレベルで、印加を行うとスラリー面上に滞留する粒子に強大な振動が付与されるので粒子が破砕して微粉発生の原因となるおそれがあるので好ましくない。
【００８２】
この様に、本発明に係るトナー分散液通過装置は、スラリーがスクリーンを通過する際に、スクリーンを構成するワイヤ断面の直線部分で構成されたスクリーン面よりワイヤ間に存在するスリットを通過することで、スリット入口のスクリーン面上で適度に粒子を停滞させ粒子同士を衝突させることで粒子同士を研ぎ合わせて洗浄を行うものである。
【００８３】
また、本発明で使用されるワイヤは、ワイヤ断面の直線部分と隣接部分とで形成されるエッジ部分に曲面加工を施すことにより、トナー粒子をスリット通過させる時に、トナー粒子を円滑にスリット通過させるとともに、スリット入口のスクリーン面上で適度に粒子を停滞させて粒子同士の衝突を促進させる効果を有しているものである。
【００８４】
また、本発明では、得られたスリットを通過させたスラリーを洗浄液に再度分散させて粒子を良く洗浄した後、再度スリット通過を行う操作を繰り返し行ってもよい。
【００８５】
次に、本発明に係る製造方法によって得られるトナー粒子について説明する。本発明の製造方法によれば、例えば図８に示す様に、粒子を構成する樹脂と、離型剤成分である結晶性物質及び着色剤の各成分が、お互いに混和せずに、それぞれが独立して相を形成する海島構造を有するトナー粒子を得ることも可能である。図８に示されるトナー粒子は、離型剤を構成する結晶性物質の島Ａと着色剤成分の島Ｂが樹脂の連続相（海）に存在する構造のものである。なお、本発明で得られるトナー粒子の構造の確認手段としては、透過型電子顕微鏡で撮影された断面写真により、トナー粒子中に海の領域と島の領域とが輝度の異なる領域をもって示されることで確認される。ここでいうトナー粒子の構造とは、本発明に係るスラリー中の粒子が有する構造を意味するものである。
【００８６】
次に本発明のトナーの粒径について説明する。本発明で用いられるトナーの粒径は、平均粒径で３〜９μｍで、３．５〜８μｍであることが好ましく、更に好ましくは３．５〜７．５μｍである。この粒径は、トナー粒子の製造方法において、凝集剤（塩析剤）の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、重合体の組成によって制御することができる。ここでいうトナーの粒径とは、本発明に係るスラリー中の粒子の平均粒径を意味するものである。ここで、平均粒径とは、通常知られたもので、例えば個数平均粒径や体積平均粒径等を意味するものである。
【００８７】
平均粒径が３〜９μｍであることにより、転写効率を高めハーフトーンの画質が向上し、細線やドット等の画質が向上する。トナーの粒度分布の算出、個数平均粒径の測定は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザー（いずれもコールター社製）、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所社製レーザ回折式粒径測定装置）等を用いて測定することができる。本発明においては、コールターマルチサイザーを用い、粒度分布を出力するインターフェース（日科機社製）、パーソナルコンピュータを接続し測定、算出したものである。
【００８８】
次に本発明に係るトナーの製造方法について説明する。
本発明に係るトナーは、水系媒体中で粒子形成を行うことを経て生成されるものである。水系媒体中で粒子形成を行うとは、トナー粒子を構成する樹脂粒子や着色粒子を水系媒体中で生成し、樹脂粒子の凝集を行って粒子形成を行うことである。すなわち、水系媒体中で少なくとも重合性単量体の重合を行い、得られた重合物を凝集する方法を介するものでもよいが、この製造方法は、重合性単量体を懸濁重合法により重合して樹脂粒子を調製し、あるいは、必要な添加剤の乳化液を加えた液中（水系媒体中）にて単量体を乳化重合、あるいはミニエマルジョン重合を行って微粒の樹脂粒子を調製し、必要に応じて荷電制御性樹脂粒子を添加した後、有機溶媒、塩類などの凝集剤等を添加して当該樹脂粒子を凝集、融着する方法で製造するものである。
〈懸濁重合法〉
本発明のトナーを製造する方法の一例としては、重合性単量体中に荷電制御性樹脂を溶解させ、着色剤や必要に応じて離型剤、さらに重合開始剤等の各種構成材料を添加し、ホモジナイザー、サンドミル、サンドグラインダー、超音波分散機などで重合性単量体に各種構成材料を溶解あるいは分散させる。この各種構成材料が溶解あるいは分散された重合性単量体を分散安定剤を含有した水系媒体中にホモミキサーやホモジナイザーなどを使用しトナーとしての所望の大きさの油滴に分散させる。その後、攪拌機構が後述の攪拌翼である反応装置（攪拌装置）へ移し、加熱することで重合反応を進行させる。反応終了後、分散安定剤を除去し、濾過、洗浄し、さらに乾燥することで本発明のトナーを調製する。なお、本発明でいうところの「水系媒体」とは、少なくとも水が５０質量％以上含有されたものを示す。
〈乳化重合法〉
また、本発明のトナーを製造する方法として樹脂粒子を水系媒体中で塩析／融着させて調製する方法も挙げることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や同６−３２９９４７号公報、同９−１５９０４号公報に示す方法を挙げることができる。すなわち、樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂および着色剤等より構成される微粒子を複数以上塩析、凝集、融着させる方法、特に水中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させて融着粒子を形成しつつ徐々に粒径を成長させ、目的の粒径となったところで水を多量に加えて粒径成長を停止し、さらに加熱、攪拌しながら粒子表面を平滑にして形状を制御し、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、本発明のトナーを形成することができる。なお、ここにおいて凝集剤と同時にアルコールなど水に対して無限溶解する溶媒を加えてもよい。
【００８９】
本発明のトナーの製造方法においては、少なくとも重合性単量体に結晶性物質を溶かした後、重合性単量体を重合せしめる工程を経て形成した複合樹脂微粒子と着色剤粒子とによって粒子形成させて得られるものである。本発明のトナーは、重合性単量体に結晶性物質を溶かすものであるが、これは溶解させて溶かすものでも、溶融して溶かすものであってもよい。
【００９０】
また、本発明のトナーの製造方法は、多段重合法によって得られる複合樹脂微粒子と着色剤粒子とで粒子形成するものが好ましい。多段重合法について以下に説明する。
〈多段重合法により得られる複合樹脂粒子の製造方法〉
本発明のトナーの製造方法は、以下に示す工程より構成されるものが好ましい。
【００９１】
１：多段重合工程
２：複合樹脂粒子と着色剤粒子とを塩析／融着させてトナー粒子を得る塩析／融着工程
３：トナー粒子の分散系から当該トナー粒子を濾別し、当該トナー粒子から界面活性剤などを除去する濾過・洗浄工程
４：洗浄処理されたトナー粒子を乾燥する乾燥工程、
５：乾燥処理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程
から構成される。
【００９２】
以下、各工程について、詳細に説明する。
〔多段重合工程〕
多段重合工程とは、オフセット発生防止したトナーを得るべく樹脂粒子の分子量分布を拡大させるために行う重合方法である。すなわち、１つの樹脂粒子において異なる分子量分布を有する相を形成するために重合反応を多段階に分けて行うものであって、得られた樹脂粒子がその粒子の中心より表層に向かって分子量勾配を形成させる様に意図して行うものである。例えば、はじめに高分子量の樹脂粒子分散液を得た後、新たに重合性単量体と連鎖移動剤を加えることによってて低分子量の表層を形成する方法が採られている。
【００９３】
本発明においては、製造の安定性および得られるトナーの破砕強度の観点から三段重合以上の多段重合法を採用することが好ましい。以下に、多段重合法の代表例である二段重合法および三段重合法について説明する。この様な多段階重合反応によって得られたトナーでは破砕強度の観点から表層程低分子量のものが好ましい。
【００９４】
〈二段重合法〉
二段重合法は、結晶性物質を含有する高分子量樹脂から形成される中心部（核）と、低分子量樹脂から形成される外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒子を製造する方法である。
【００９５】
この方法を具体的に説明すると、先ず、結晶性物質を単量体に溶解させて単量体溶液を調製し、この単量体溶液を水系媒体（例えば、界面活性剤水溶液）中に油滴分散させた後、この系を重合処理（第一段重合）することにより、結晶性物質を含む高分子量の樹脂粒子の分散液を調製するものである。
【００９６】
次いで、この樹脂粒子の分散液に、重合開始剤と低分子量樹脂を得るための単量体とを添加し、樹脂粒子の存在下で単量体を重合処理（第二段重合）を行うことにより、樹脂粒子の表面に、低分子量の樹脂（単量体の重合体）からなる被覆層を形成する方法である。
【００９７】
〈三段重合法〉
三段重合法は、高分子量樹脂から形成される中心部（核）、結晶性物質を含有する中間層及び低分子量樹脂から形成される外層（殻）とにより構成される複合樹脂粒子を製造する方法である。本発明のトナーでは上記の様な複合樹脂粒子として存在するものである。
【００９８】
この方法を具体的に説明すると、先ず、常法に従った重合処理（第一段重合）により得られた樹脂粒子の分散液を、水系媒体（例えば、界面活性剤の水溶液）に添加するとともに、上記水系媒体中に、結晶性物質を単量体に溶解させてなる単量体溶液を油滴分散させた後、この系を重合処理（第二段重合）することにより、樹脂粒子（核粒子）の表面に、結晶性物質を含有する樹脂（単量体の重合体）からなる被覆層（中間層）を形成して、複合樹脂粒子（高分子量樹脂−中間分子量樹脂）の分散液を調製する。
【００９９】
次いで、得られた複合樹脂粒子の分散液に、重合開始剤と低分子量樹脂を得るための単量体とを添加し、複合樹脂粒子の存在下で単量体を重合処理（第三段重合）することにより、複合樹脂粒子の表面に、低分子量の樹脂（単量体の重合体）からなる被覆層を形成する。上記方法において、中間層を組み入れることにより、結晶性物質を微細かつ均一に分散することができ好ましい。
【０１００】
本発明に係るトナーの製造方法においては、重合性単量体を水系媒体中で重合することが１つの特徴である。すなわち、結晶性物質を含有する樹脂粒子（核粒子）または被覆層（中間層）を形成する際に、結晶性物質を単量体に溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体中で油滴分散させ、この系に重合開始剤を添加して重合処理することにより、ラテックス粒子として得る方法である。
【０１０１】
本発明でいう水系媒体とは、水５０〜１００質量％と水溶性の有機溶媒０〜５０質量％とからなる媒体をいう。水溶性の有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等を例示することができ、得られる樹脂を溶解しないアルコール系有機溶媒が好ましい。
【０１０２】
結晶性物質を含有する樹脂粒子または被覆層を形成するために好適な重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、結晶性物質を単量体に溶解した単量体溶液を、機械的エネルギーを利用して油滴分散させて分散液を調製し、得られた分散液に水溶性重合開始剤を添加して、油滴内でラジカル重合させる方法（以下、本発明では「ミニエマルジョン法」という。）を挙げることができ、本発明の効果をより発揮することができ好ましい。なお、上記方法において、水溶性重合開始剤に代えて、あるいは水溶性重合開始剤と共に、油溶性重合開始剤を用いても良い。
【０１０３】
機械的に油滴を形成するミニエマルジョン法によれば、通常の乳化重合法とは異なり、油相に溶解させた結晶性物質が脱離が少なく、形成される樹脂粒子または被覆層内に十分な量の結晶性物質を導入することができる。
【０１０４】
ここで、機械的エネルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特に限定されるものではなく、例えば、高速回転するロータを備えた攪拌装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げることができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは５０〜１０００ｎｍ、更に好ましくは３０〜３００ｎｍである。ここで分散粒子径に分布を持たせることで、トナー粒子中における結晶性物質の相分離構造、すなわちフェレ径、形状係数及びこれらの変動係数を制御してもよい。
【０１０５】
なお、結晶性物質を含有する樹脂粒子または被覆層を形成するための他の重合法として、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの公知の方法を採用することもできる。また、これらの重合法は、複合樹脂粒子を構成する樹脂粒子（核粒子）または被覆層であって、結晶性物質を含有しないものを得るためにも採用することができる。
【０１０６】
この重合工程で得られる複合樹脂粒子の粒子径は、電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測定される質量平均粒径で１０〜１０００ｎｍの範囲にあることが好ましい。
【０１０７】
また、複合樹脂粒子のガラス転移温度（Ｔｇ）は４８〜７４℃の範囲にあることが好ましく、更に好ましくは５２〜６４℃である。
【０１０８】
また、複合樹脂粒子の軟化点は９５〜１４０℃の範囲にあることが好ましい。本発明で製造されるトナーは、樹脂および着色粒子の表面に、塩析／融着法等により樹脂粒子を融着させてなる樹脂層を形成させて得られるものであるが、このことについて以下に説明する。
〔粒子形成工程〕
この粒子形成工程は、前記多段重合工程によって得られた複合樹脂粒子を着色剤粒子、あるいは複合樹脂粒子と凝集、融着させ、これらの粒子同士を融合させて不定形（非球形）なトナー粒子を得る工程である。この工程において粒子同士の凝集、融着方法としては、以下に述べる凝集と融着を同時に行う塩析／融着法の他に、ガラス転移点以下の温度で塩析による凝集を完結させた後に熱により凝集粒子を融合させる方法や、熱や有機溶媒を用いて凝集させる方法等も挙げられる。以下、塩析／融着法について説明する。
【０１０９】
上記の塩析／融着とは、塩析（粒子の凝集）と融着（粒子間の界面消失）とが同時に起こること、または、塩析と融着とを同時に起こさせる行為をいう。塩析と融着とを同時に行わせるためには、複合樹脂粒子を構成する樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において粒子（複合樹脂粒子、着色剤粒子）を凝集させる必要がある。
【０１１０】
この塩析／融着による粒子形成工程では、複合樹脂粒子および着色剤粒子とともに、荷電制御剤などの内添剤粒子（数平均一次粒子径が１０〜１０００ｎｍ程度の微粒子）を塩析／融着させてもよい。
〔熟成工程〕
熟成工程は、粒子形成工程に後続する工程であり、樹脂粒子の融着後も温度を結晶性物質の融点近傍、好ましくは融点±２０℃に保ち、一定の強度で攪拌を継続することにより、結晶性物質を相分離させる工程である。この工程において結晶性物質のフェレ径、形状係数及びこれらの変動係数を制御することが可能である。
〔濃縮・洗浄工程〕
この濃縮・洗浄工程は、粒子形成工程で得られたトナー粒子表面より遊離離型剤や着色粒子などの不純物粒子をトナー粒子表面から除去するとともに、トナー粒子を含有した分散系（スラリー）中の水系媒体を除去してスラリーの濃縮を行う。そして、濃縮スラリーを再度洗浄液に再分散させてトナー粒子から界面活性剤や塩析剤等の付着物の除去を行う工程である。前述の様に、本発明はこの工程において前述のトナー分散液通過装置のスリットにスラリーを通過させ、トナー粒子表面より不純物粒子の除去を行うことで、生成粒子の帯電性を変化させることなく、また、粒子を傷つけたり壊すことなく粒子表面からの効果的な不純物除去を達成している。なお、本発明では、一度スリットを通過させたスラリーを洗浄水に投入して希釈、洗浄した後、スラリーを再度スリットに通過させて不純物除去を行う操作を繰り返し、粒子表面より不純物を確実に除去する操作を行ってもよいものである。
【０１１１】
この様にして、スラリーの濃縮と洗浄を繰り返した後、粒子比率が５０％前後のウェットケーキ（ケーキ状の粒子集合物）が得られる。
〔乾燥工程〕
この工程は、濃縮スラリーより分離したトナー粒子の乾燥処理を行う工程である。
【０１１２】
この工程で使用される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。
【０１１３】
乾燥処理されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。
【０１１４】
なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用することができる。
【０１１５】
本発明のトナーは、着色剤の不存在下において複合樹脂粒子を形成し、当該複合樹脂粒子の分散液に着色剤粒子の分散液を加え、当該複合樹脂粒子と着色剤粒子とを凝集・融着させて粒子形成して調製されることが好ましい。
【０１１６】
次に、トナー製造工程で用いられる各構成因子について、詳細に説明する。
（重合性単量体）
本発明に用いられる樹脂（バインダー）を造るための重合性単量体としては、疎水性単量体を必須の構成成分とし、必要に応じて架橋性単量体が用いられる。また、下記の様に構造中に酸性極性基を有する単量体又は塩基性極性基を有する単量体を少なくとも１種類含有するのが望ましい。
（１）疎水性単量体
単量体成分を構成する疎水性単量体としては、特に限定されるものではなく従来公知の単量体を用いることができる。また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。
【０１１７】
具体的には、モノビニル芳香族系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることができる。
【０１１８】
ビニル芳香族系単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。
【０１１９】
（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。
【０１２０】
ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられ、ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。
【０１２１】
又、モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられ、ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。
（２）架橋性単量体
樹脂粒子の特性を改良するために架橋性単量体を添加しても良い。架橋性単量体としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。
（３）酸性極性基を有する単量体
酸性極性基を有する単量体としては、（ａ）カルボキシル基（−ＣＯＯＨ）を有するα，β−エチレン性不飽和化合物、及び、（ｂ）スルホン基（−ＳＯ３Ｈ）を有するα，β−エチレン性不飽和化合物を挙げることができる。
【０１２２】
（ａ）のカルボキシル基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物の例としては、アクリル酸、メタアクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル、およびこれらのＮａ、Ｚｎ等の金属塩類等を挙げることができる。
【０１２３】
（ｂ）のスルホン基を有するα，β−エチレン性不飽和化合物の例としては、スルホン化スチレン、及びそのＮａ塩、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル、及びこれらのＮａ塩等を挙げることができる。
（４）塩基性極性基を有するモノマー
塩基性極性基を有するモノマーとしては、（ａ）アミン基或いは４級アンモニウム基を有する炭素原子数１〜１２、好ましくは２〜８、特に好ましくは２の脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステル、（ｂ）（メタ）アクリル酸アミドあるいは、随意Ｎ上で炭素原子数１〜１８のアルキル基でモノ又はジ置換された（メタ）アクリル酸アミド、（ｃ）Ｎを環員として有する複素環基で置換されたビニール化合物及び（ｄ）Ｎ，Ｎ−ジアリル−アルキルアミン或いはその四級アンモニウム塩を例示することができる。中でも、（ａ）のアミン基或いは四級アンモニウム基を有する脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステルが塩基性極性基を有するモノマーとして好ましい。
【０１２４】
（ａ）のアミン基或いは四級アンモニウム基を有する脂肪族アルコールの（メタ）アクリル酸エステルの例としては、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、上記４化合物の四級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩等を挙げることができる。
【０１２５】
（ｂ）の（メタ）アクリル酸アミド或いはＮ上で随意モノ又はジアルキル置換された（メタ）アクリル酸アミドとしては、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド等を挙げることができる。
【０１２６】
（ｃ）のＮを環員として有する複素環基で置換されたビニル化合物としては、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニル−Ｎ−メチルピリジニウムクロリド、ビニル−Ｎ−エチルピリジニウムクロリド等を挙げることができる。
【０１２７】
（ｄ）のＮ，Ｎ−ジアリル−アルキルアミンの例としては、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。
【０１２８】
（重合開始剤）
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は、水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば、過硫酸塩（例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（例えば、４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。更に、上記ラジカル重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合せレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いることにより、重合活性を上昇させ、重合温度の低下が図れ、更に、重合時間の短縮が達成できる等好ましい面を有している。
【０１２９】
重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であれば、特に限定されるものではないが例えば５０℃から９０℃の範囲である。但し、過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）を組み合わせた常温開始の重合開始剤を用いることで、室温またはそれ以上の温度で重合することも可能である。
【０１３０】
（連鎖移動剤）
分子量を調整することを目的として、公知の連鎖移動剤を用いることができる。連鎖移動剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、オクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、３−プロピオン酸ｎ−オクチルエステル等のメルカプト基を有する化合物が用いられる。
【０１３１】
（界面活性剤）
前述の重合性単量体を使用して、特にミニエマルジョン重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行うことが好ましい。この際に使用することのできる界面活性剤としては、特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適な化合物の例として挙げることができる。
【０１３２】
イオン性界面活性剤としては、例えば、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。
【０１３３】
本発明は、下記一般式（１）、（２）の界面活性剤が特に好ましく用いられる。
一般式（１）　Ｒ１（ＯＲ２）ｎＯＳＯ３Ｍ
一般式（２）　Ｒ１（ＯＲ２）ｎＳＯ３Ｍ
一般式（１）、（２）において、Ｒ１は炭素数６〜２２のアルキル基またはアリールアルキル基を表すが、好ましくは炭素数８〜２０のアルキル基またはアリールアルキル基であり、更に好ましくは炭素数９〜１６のアルキル基またはアリールアルキル基である。
【０１３４】
Ｒ１で表される炭素数６〜２２のアルキル基としては、例えば、ｎ−ヘキシル基、ｎ−ヘプチル基、ｎ−オクチル基、ｎ−デシル基、ｎ−ウンデシル基、ｎ−ヘキサデシル基、シクロプロピル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基等が挙げられ、Ｒ１で表されるアリールアルキル基としては、ベンジル基、ジフェニルメチル基、シンナミル基、スチリル基、トリチル基、フェネチル基等が挙げられる。
【０１３５】
一般式（１）、（２）において、Ｒ２は炭素数２〜６のアルキレン基を表すが、好ましくは炭素数２〜３のアルキレン基である。Ｒ２で表される炭素数２〜６のアルキレン基としては、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、プロピレン基、エチルエチレン基等が挙げられる。
【０１３６】
一般式（１）、（２）において、ｎは１〜１１の整数であるが、好ましくは２〜１０、更に好ましくは２〜５であり、特に好ましくは２〜３である。
【０１３７】
一般式（１）、（２）において、Ｍで表される１価の金属元素としてはナトリウム、カリウム、リチウムが挙げられる。中でも、ナトリウムが好ましく用いられる。
【０１３８】
以下に、一般式（１）、（２）で表される界面活性剤の具体例を示すが本発明はこれらに限定されるものではない。
【０１３９】
化合物（１０１）：Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＯＳＯ３Ｎａ
化合物（１０２）：Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）３ＯＳＯ３Ｎａ
化合物（１０３）：Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＳＯ３Ｎａ
化合物（１０４）：Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）３ＳＯ３Ｎａ
化合物（１０５）：Ｃ８Ｈ１７（ＯＣＨ２ＣＨ（ＣＨ３））２ＯＳＯ３Ｎａ
化合物（１０６）：Ｃ１８Ｈ３７（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＯＳＯ３Ｎａ
本発明においては、トナーの帯電保持機能を良好な状態に保ち、高温高湿下でのカブリ発生を抑え、転写性を向上させる観点から、また、低温低湿下での帯電量上昇を抑え、現像量を安定化させる観点から、上記記載の一般式（１）、（２）で表される界面活性剤の静電荷像現像用トナー中の含有量は、１〜１０００ｐｐｍが好ましく、更に好ましくは５〜５００ｐｐｍであり、特に好ましくは７〜１００ｐｐｍである。
【０１４０】
本発明において、トナーに含有させる界面活性剤の量を上記記載範囲とすることで、本発明の静電荷像現像用トナーの帯電性は、環境の影響に左右されることなく、常に、均一で安定な状態で付与され維持されることが可能である。
【０１４１】
また、本発明の静電荷像現像用トナー中に含有される上記記載の一般式（１）、（２）で表される界面活性剤の含有量は以下に示す方法によって算出される。
【０１４２】
トナー１ｇを５０ｍｌのクロロホルムに溶解させ、１００ｍｌのイオン交換水でクロロホルム層より界面活性剤を抽出する。更に抽出を行ったクロロホルム層を１００ｍｌのイオン交換水でもう一度抽出を行い合計２００ｍｌの抽出液（水層）を得、この抽出液を５００ｍｌまで希釈する。
【０１４３】
この希釈液を試験液として、ＪＩＳ　３３６３６項に規定された方法に従い、メチレンブルーで呈色させ、吸光度を測定し、別途作成した検量線より、トナー中の界面活性剤の含有量を測定するものである。
【０１４４】
また、一般式（１）、（２）で表される界面活性剤の構造は、上記の抽出物を１Ｈ−ＮＭＲを用いて分析し、構造決定した。
【０１４５】
本発明では、水系媒体中で調製した樹脂粒子の分散液から、樹脂粒子を塩析、凝集、融着する工程において、金属塩を凝集剤として好ましく用いることができるが、２価または３価の金属塩を凝集剤として用いることが更に好ましい。その理由は、１価の金属塩よりも２価、３価の金属塩の方が臨界凝集濃度（凝析値あるいは凝析点）が小さいため好ましい。
【０１４６】
また、本発明では、ノニオン性界面活性剤を使用することもでき、具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組合せ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等が挙げられる。
【０１４７】
本発明では、これらの界面活性剤は、主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが他の工程または他の目的で使用してもよい。
【０１４８】
（樹脂粒子、トナーの分子量分布）
本発明のトナーは、その分子量分布のピーク又は肩が、１００，０００〜１，０００，０００、及び１，０００〜５０，０００に存在することが好ましく、更に分子量分布のピーク又は肩が、１００，０００〜１，０００，０００、２５，０００〜１５０，０００及び１，０００〜５０，０００に存在するものであることが好ましい。
【０１４９】
樹脂粒子の分子量は、１００，０００〜１，０００，０００の領域にピークもしくは肩を有する高分子量成分と、１，０００から５０，０００未満の領域にピークもしくは肩を有する低分子量成分の両成分を少なくとも含有する樹脂が好ましく、更に好ましくは、１５，０００〜１００，０００の部分にピーク又は肩を有する中間分子量体の樹脂を使用することが好ましい。
【０１５０】
前述のトナーあるいは樹脂の分子量測定方法は、ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）を溶媒としたＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）による測定がよい。すなわち、測定試料０．５〜５ｍｇ、より具体的には１ｍｇに対してＴＨＦを１．０ｍｌ加え、室温にてマグネチックスターラーなどを用いて撹拌を行い、充分に溶解させる。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍのメンブランフィルターで処理した後に、ＧＰＣへ注入する。ＧＰＣの測定条件は、４０℃にてカラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１．０ｍｌの流速で流し、１ｍｇ／ｍｌの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工社製のＳｈｏｄｅｘ　ＧＰＣ　ＫＦ−８０１、８０２、８０３、８０４、８０５、８０６、８０７の組合せや、東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００Ｈ、Ｇ３０００Ｈ、Ｇ４０００Ｈ、Ｇ５０００Ｈ、Ｇ６０００Ｈ、Ｇ７０００Ｈ、ＴＳＫ　ｇｕａｒｄ　ｃｏｌｕｍｎの組合せなどを挙げることができる。又、検出器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）、あるいはＵＶ検出器を用いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて作成した検量線を用いて算出する。検量線作成用のポリスチレンとしては１０点程度用いるとよい。
【０１５１】
（凝集剤）
本発明では、水系媒体中で調製した樹脂粒子の分散液から、樹脂粒子を塩析、凝集、融着する工程において、金属塩を凝集剤として好ましく用いることができるが、２価または３価の金属塩を凝集剤として用いることが更に好ましい。その理由は、１価の金属塩よりも２価、３価の金属塩の方が臨界凝集濃度（凝析値あるいは凝析点）が小さいため好ましい。
【０１５２】
本発明で用いられる凝集剤は、例えばナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属の塩である１価の金属塩、例えばカルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属の塩やマンガン、銅等の２価の金属塩、鉄やアルミニウム等の３価の金属塩等が挙げられる。
【０１５３】
これら金属塩の具体的な例を以下に示す。１価の金属塩としては、塩化ナトリウム、塩化カリウム、塩化リチウム、２価の金属塩としては、塩化カルシウム、塩化亜鉛、硫酸銅、硫酸マグネシウム、硫酸マンガン等が挙げられ、３価の金属塩としては、塩化アルミニウム、塩化鉄等が挙げられる。これらは、目的に応じて適宜選択されるが臨界凝集濃度の小さい２価や３価の金属塩が好ましい。
【０１５４】
本発明で云う臨界凝集濃度とは、水性分散液中の分散物の安定性に関する指標であり、凝集剤を添加し、凝集が起こるときの凝集剤の添加濃度を示すものである。この臨界凝集濃度は、ラテックス自身及び分散剤により大きく変化する。例えば、岡村誠三他著　高分子化学１７，６０１（１９６０）等に記述されており、これらの記載に従えば、その値を知ることが出来る。又、別の方法として、目的とする粒子分散液に所望の塩を濃度を変えて添加し、その分散液のζ電位を測定し、ζ電位が変化し出す点の塩濃度を臨界凝集濃度とすることも可能である。
【０１５５】
本発明では、金属塩を用いて臨界凝集濃度以上の濃度になるように重合体微粒子分散液を処理する。この時、当然の事ながら、金属塩を直接加えるか、水溶液として加えるかは、その目的に応じて任意に選択される。水溶液として加える場合には、重合体粒子分散液の容量と金属塩水溶液の総容量に対し、添加した金属塩が重合体粒子の臨界凝集濃度以上になる必要がある。
【０１５６】
本発明では、金属塩の濃度は、臨界凝集濃度以上であれば良いが、好ましくは臨界凝集濃度の１．２倍以上、更に好ましくは１．５倍以上添加される。
【０１５７】
（着色剤）
本発明のトナーは、上記の複合樹脂粒子と着色剤粒子との粒子形成により得られるものである。本発明のトナーを構成する着色剤（複合樹脂粒子との粒子形成に供される着色剤粒子）としては、前述した様に通常有機顔料が好ましく用いられるが、有機顔料以外の各種の無機顔料や染料も用いられるものであり、必ずしも有機顔料のみに限定されるものではない。
【０１５８】
無機顔料としては、従来公知のものを用いることができ、具体的な無機顔料として、黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いてもよい。
【０１５９】
これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。
【０１６０】
磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０質量％添加することが好ましい。なお、これらの無機顔料は水湿潤着色剤ペーストの形態のものを使用してもよい。
【０１６１】
有機顔料及び染料も従来公知のものを用いることが可能で具体的な有機顔料を以下に例示する。
【０１６２】
マゼンタまたはレッド用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。
【０１６３】
オレンジまたはイエロー用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６等が挙げられる。
【０１６４】
グリーンまたはシアン用の顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。
【０１６５】
また、染料としては、例えば、Ｃ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いることができ、またこれらの混合物も用いることが可能である。
【０１６６】
これらの有機顔料及び染料は、所望に応じて、単独または複数を選択併用することが可能である。また、顔料の添加量は、重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％である。
【０１６７】
（結晶性物質）
本発明に使用されるトナーは、離型剤政分を構成する結晶性物質を含有した樹脂粒子を水系媒体中において融着させ、熟成工程により結晶性物質を適度に凝集させて海島構造を形成させたトナーであることが好ましい。この様に樹脂粒子中に結晶性物質を含有させた樹脂粒子を着色剤粒子と水系媒体中で粒子形成させることで、微細に結晶性物質が分散されたトナーを得ることができる。ここで、熟成工程とは、樹脂粒子の融着後も温度を結晶性物質の融点±２０℃の範囲で攪拌を継続する工程をいうものである。
【０１６８】
本発明のトナーでは、離型機能を有する結晶性物質として、低分子量ポリプロピレン（数平均分子量＝１５００〜９０００）や低分子量ポリエチレン等が好ましく、特に好ましくは、下記式で表されるエステル系化合物である。
【０１６９】
Ｒ１−（ＯＣＯ−Ｒ２）ｎ
式中、ｎは１〜４の整数で、好ましくは２〜４、更に好ましくは３〜４、特に好ましくは４である。Ｒ１、Ｒ２は、各々置換基を有しても良い炭化水素基を示す。Ｒ１は、炭素数１〜４０、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５がよい。Ｒ２は、炭素数１〜４０、好ましくは１６〜３０、更に好ましくは１８〜２６がよい。
【０１７０】
次に代表的な化合物の例を以下に示す。
【０１７１】
【化１】
2004077693.tif 000003
【０１７２】
【化２】
2004077693.tif 000004
【０１７３】
また、本発明では結晶性物質として結晶性ポリエステルも用いることができるものであるが、結晶性ポリエステルとしては、脂肪族ジオールと、脂肪族ジカルボン酸（酸無水物および酸塩化物を含む）とを反応させて得られるポリエステルが好ましい。
【０１７４】
結晶性ポリエステルを得るために使用されるジオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−ブテンジオール、ネオペンチルグリコール、１，５−ペンタングリコール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＺ、水素添加ビスフェノールＡ等を挙げることができる。
【０１７５】
結晶性ポリエステルを得るために使用されるジカルボン酸としては、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、マレイン酸、フマール酸、シトラコ酸、イタコン酸、グルタコ酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、これらの酸無水物あるいは酸塩化物を挙げることができる。
【０１７６】
特に好ましい結晶性ポリエステルとしては、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸とを反応して得られるポリエステル、１，６−ヘキサンジオールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステル、エチレングリコールとコハク酸とを反応して得られるポリエステル、エチレングリコールとセバシン酸とを反応して得られるポリエステル、１，４−ブタンジオールとコハク酸とを反応して得られるポリエステルを挙げることができ、これらのうち、１，４−シクロヘキサンジメタノールとアジピン酸とを反応して得られるポリエステルが最も好ましい。
【０１７７】
上記化合物の添加量は、トナー全体に対し１〜３０質量％、好ましくは２〜２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％である。
【０１７８】
（現像剤）
本発明のトナーは、一成分現像剤でも二成分現像剤として用いてもよく、一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、あるいはトナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させた磁性一成分現像剤が挙げられいずれも使用できる。
【０１７９】
また、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることもでき、この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いることが出来る。特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８０μｍのものがよい。
【０１８０】
キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１８１】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１８２】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明の態様はこれに限定されるものではない。なお、文中「部」とは「質量部」を表す。
トナー分散液の調整
トナー分散液１
トナー用樹脂粒子の製造例
〔ラテックス１ＨＭＬ〕
（１）核粒子の調製（第一段重合）：
攪拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコにアニオン系界面活性剤
（１０１）　Ｃ１０Ｈ２１（ＯＣＨ２ＣＨ２）２ＯＳＯ３Ｎａ
７．０８ｇをイオン交換水３０１０ｇに溶解させた界面活性剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの攪拌速度で攪拌しながら、フラスコ内の温度を８０℃に昇温させた。
【０１８３】
この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）９．２ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン７０．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１９．９ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、攪拌することにより重合（第一段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の分散液）を調製した。これを「ラテックス（１Ｈ）」とする。
（２）中間層の形成（第二段重合）；
攪拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０５．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３０．０ｇ、メタクリル酸６．２ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル５．６ｇからなる単量体混合液に、結晶性物質として、上記式１９）で表される化合物（以下、「例示化合物（１９）」という。）９８．０ｇを添加し、９０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製した。
【０１８４】
一方、アニオン系界面活性剤（上記式（１０１））１．６ｇをイオン交換水２７００ｍｌに溶解させた界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、核粒子の分散液である前記ラテックス（１Ｈ）を固形分換算で２８ｇ添加した後、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テクニック（株）製）により、前記例示化合物（１９）の単量体溶液を８時間混合分散させ、乳化粒子（油滴）を含む分散液（乳化液）を調製した。
【０１８５】
次いで、この分散液（乳化液）に、重合開始剤（ＫＰＳ）５．１ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶液と、イオン交換水７５０ｍｌとを添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第二段重合）を行い、ラテックス（高分子量樹脂からなる樹脂粒子の表面が中間分子量樹脂により被覆された構造の複合樹脂粒子の分散液）を得た。これを「ラテックス（１ＨＭ）」とする。
【０１８６】
前記ラテックス（１ＨＭ）を乾燥し、走査型電子顕微鏡で観察したところ、ラテックスに取り囲まれなかった例示化合物（１９）を主成分とする粒子（４００〜１０００ｎｍ）が観察された。
（３）外層の形成（第三段重合）：
上記の様にして得られたラテックス（１ＨＭ）に、重合開始剤（ＫＰＳ）７．４ｇをイオン交換水２００ｍｌに溶解させた開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下に、スチレン３００ｇ、ｎ−ブチルアクリレート９５ｇ、メタクリル酸１５．３ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１０．４ｇからなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱攪拌することにより重合（第三段重合）を行った後、２８℃まで冷却しラテックス（高分子量樹脂からなる中心部と、中間分子量樹脂からなる中間層と、低分子量樹脂からなる外層とを有し、前記中間層に例示化合物（１９）が含有されている複合樹脂粒子）の分散液を得た。このラテックスを「ラテックス（１ＨＭＬ）」とする。
【０１８７】
このラテックス（１ＨＭＬ）を構成する複合樹脂粒子は、１３８，０００、８０，０００および１３，０００にピーク分子量を有するものであり、また、この複合樹脂粒子の重量平均粒径は１２２ｎｍであった。
〔トナー分散液１〕
アニオン系界面活性剤（ドデシル硫酸ナトリウム）５９．０ｇをイオン交換水１６００ｍｌに攪拌溶解し、この溶液を攪拌しながら、カーボンブラック４２０．０ｇを徐々に添加し、次いで「クレアミックス」（エム・テクニック（株）製）を用いて分散処理することにより、着色剤粒子の分散液を調製した。
【０１８８】
ラテックス（１ＨＭＬ）４２０．７ｇ（固形分換算）と、イオン交換水９００ｇと、着色剤分散液１６６ｇとを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた反応容器（四つ口フラスコ）に入れ攪拌した。容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８に調整した。
【０１８９】
次いで、塩化マグネシウム・６水和物１２．１ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６〜６０分間かけて９０℃まで昇温し、会合粒子の生成を行った。その状態で、「コールターカウンター　ＴＡ−ＩＩ」にて会合粒子の粒径を測定し、個数平均粒径が６．４μｍになった時点で、塩化ナトリウム８０．４ｇをイオン交換水１０００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を停止させ、更に熟成処理として液温度９８℃にて２時間加熱攪拌することにより、粒子の融着を完結させた。
【０１９０】
その後、３０℃まで冷却し、塩酸を添加してｐＨを４．５に調整し、トナー分散液を得た。得られたトナー分散液をトナー分散液１とする。
〔トナー分散液２〕
トナー分散液１の調製において、会合粒子が４．３μｍに成長した時点で塩化ナトリウム水溶液を添加した以外は同様にして、トナー分散液２を得た。
〔トナー分散液３〕
スチレン１６５ｇ、ｎ−ブチルアクリレート３５ｇ、カーボンブラック１０ｇ、ジ−ｔ−ブチルサリチル酸金属化合物２ｇ、スチレン−メタクリル酸共重合体８ｇ、パラフィンワックス（ｍｐ＝９０℃）２０ｇを６０℃に加温し、ＴＫホモミキサー（特殊機化工業社製）にて１２，０００ｒｐｍで均一に溶解、分散した。これに重合開始剤として２，２′−アゾビス（２，４−バレロニトリル）１０ｇを加えて溶解させ、重合性単量体組成物を調製した。
【０１９１】
ついで、イオン交換水７１０ｇに０．１Ｍ燐酸ナトリウム水溶液４５０ｇを加え、ＴＫホモミキサーにて１３０００ｒｐｍで攪拌しながら１．０Ｍ塩化カルシウム６８ｇを徐々に加え、燐酸三カルシウムを分散させた懸濁液を調製した。この懸濁液に上記重合性単量体組成物を添加し、ＴＫホモミキサーにて１００００ｒｐｍで２０分間攪拌し、重合性単量体組成物を造粒し、その後、塩酸により燐酸三カルシウムを溶解除去し、トナー分散液３を得た。トナー分散液３中でのトナーの体積平均断面粒径Ｄｖ５０は、７．２μｍであった。
〔トナー分散液４〕
例示化合物（１９）３０質量部を酢酸エチル２５０質量部に加熱溶解させた後、液体窒素で急激に冷却析出させて離型剤の酢酸エチル分散液を得た。離型剤の平均粒子径は、レーザー回折／散乱粒度分布測定装置ＬＡ−７００（堀場製作所（株）製）で測定したところ、０．６μｍだった。ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物、およびテレフタル酸誘導体からなるポリエステル樹脂（Ｍｗ：２００００，Ｔｇ：６６℃，Ｔｍ：１０６℃）１００質量部、カーボンブラックを８質量部、酢酸エチル８０質量部をボールミルで１０時間混合分散後、例示化合物（１９）の酢酸エチル分散液３６質量部を加え、均一になるまでよく撹拌した。この液をＡ液とする。
【０１９２】
一方、炭酸カルシウム６０質量部、水４０質量部をボールミルで１０時間混合分散後、炭酸カルシウム分散液７質量部とセロゲンＢＳ−Ｈ（第一工業製薬（株）製）の２％水溶液１００質量部をクッキングミキサーＭＸ−９１５Ｃ（松下電器（株）製）にいれて、５分間攪拌した。この液をＢ液とする。
【０１９３】
攪拌機を用いて前記Ｂ液５０質量部と前記Ａ液５０質量部を攪拌混合し、懸濁液とした。その後、減圧下で溶媒を除去した。次に６ｍｏｌ／Ｌ塩酸を１００質量部加えて、炭酸カルシウムを溶解除去し、トナー分散液４を得た。トナー分散液４中でのトナーの体積平均断面粒径Ｄｖ５０は、５．１μｍであった。
〔スクリーンの調整とスクリーン通過工程〕
表１に示すスクリーン１〜８を用意した。各スクリーンは、スクリーンのスリット幅（ワイヤ間隙）、ワイヤの断面形状、エッジの曲率半径、及び素材の条件を変化させたものである。また、後述する比較例２と比較例３で用いた比較用スクリーン２と３を用意した。スクリーンを図１〜３に示すスクリーン固定装置に設置した。
【０１９４】
スクリーンを構成するワイヤの直径は７０μｍである。
また、ワイヤを構成するニッケル合金は、インコロイ８５５（ＪＩＳＧ４９０１、４９０２、４９０３、４９０４）を、ステンレススチール（ＳＵＳ）は、ＳＵＳ３１６を使用した。
【０１９５】
【表１】
2004077693.tif 000005
【０１９６】
上記スクリーン１〜８を図１〜図３に示すトナー分散液通過装置に装填して、前述のトナー分散液を通過させて、表２に示す様に本発明に係るトナー１〜トナー１６と比較用トナー１〜４を生成した。
【０１９７】
トナー１〜１４と比較用トナー２と３は、円筒形にしたスクリーンを図２に示すトナー分散液通過装置に装填してトナー分散液を通液して得た。トナー１５は図３に示すトナー分散液通過装置にスクリーン１を装填してトナー分散液の通過を行ったもので、トナー１６はスクリーン１をフラット形状にして、図１に示すトナー分散液通過装置に装填して得た。
【０１９８】
各トナー分散液は、スクリーンを構成するワイヤが、その断面形状における直線部分でスクリーン面を構成しており、該直線部分の向いているスクリーン面よりトナー分散液の通液を行った。
【０１９９】
なお、比較例として、スクリーン通過を行わなかったものを比較例１、スクリーン５のワイヤの断面形状における直線部分が向いている面の逆側をスクリーン面として、図３のトナー分散液通過装置に装填しトナー分散液通過を行ったものを比較例４とした。
【０２００】
また、ドレインを使用の場合は、送液を４時間行ったら、２時間の送液停止時間を設け、スクリーン固定装置内の不要残さを排出した。
〔固液分離工程、乾燥工程、及び外部添加剤混合工程〕
スクリーンを通過させた各トナー分散液を濾布を設置した遠心分離濾過装置を用い、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄を行い、その後、４０℃の温風で乾燥したのち、疎水性シリカ１質量％と混合することにより、表２に示す組み合わせのトナー１〜１６を得た。また、以下の手順で比較用トナー１〜４を得た。
比較用トナー１
トナー分散液１をスクリーン通過工程を経ることなく固液分離、乾燥、及び疎水性シリカを１質量％となるように添加混合して比較用トナー１を得た。
比較用トナー２〜４
トナー分散液１を表１に示すスクリーンに通過させたのち固液分離、乾燥、及び疎水性シリカ１質量％となる様に添加混合して比較用トナー２〜４を得た。比較用トナー２、３は、表１に示す様にワイヤの断面形状が円で、その断面形状に直線部分を有するものではない。
【０２０１】
また、比較用トナー４は、トナー５を製造する時に使用したスクリーン５を裏返しにして図２のトナー分散液通過装置に設置した。すなわち、ワイヤの断面形状は直線部分を有するが、該直線部を有する面の逆側よりトナー分散液の送液を行った。
【０２０２】
なお、比較用トナー２〜４ではスクリーンの目詰まりが発生したため、送液を停止し、手作業で清掃することで継続したが、きわめて生産性の低いものであった。各トナー１〜１６及び比較用トナー１〜４を表２に示す。
【０２０３】
また、透過型電子顕微鏡にて生成された各トナー粒子１００個についてその表面における不純物付着状況を確認した。その結果を表２に示す。なお、表２中において、トナー粒子の体積平均粒径はコールターカウンターＴＡ−ＩＩにより測定したものであり、粒子１００個あたりの不純物の付着量は透過型電子顕微鏡写真により評価した。
【０２０４】
また、表２中のトナー分散液通過速度は、前述の中央工測社製の３次元流速計を使用して測定を行い、図１に示されるフラットなスクリーンを使用した時はスクリーンの中心点とスクリーンの外縁及び中心点と外縁の中点における流速より平均流速を求めた。
【０２０５】
さらに、本実施例では、超音波工業社製の磁歪型ニッケル振動子超音波発生装置を用いて超音波を付与してスラリーのスクリーン通過を行った。
【０２０６】
【表２】
2004077693.tif 000006
【０２０７】
次に、本発明に係る各トナー１〜１６及び比較用トナー１〜４に、体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアをトナー濃度が６％となる様混合して、表３に示す様に２成分系現像剤である現像剤１〜１６及び比較用現像剤１〜４を得、それぞれ実施例１〜１６、比較例１〜４とした。
【０２０８】
【表３】
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【０２０９】
実写評価
市販のデジタル複写機Ｓｉｔｉｏｓ７０３５（コニカ社製）に各現像剤をセットし、連続７５万枚の連続コピーを行い、連続７５万枚後のコピー画像について、以下の項目について評価を行った。なお、コピー画像は、Ａ４サイズ黒化面積率５％の文字原稿を使用し、Ａ４の転写紙に等倍で印字コピーを行った。
【０２１０】
評価は、超高湿環境（３０℃、９０％ＲＨ）にて実施した。
（１）帯電量の経時変化
現像剤をセットして１枚目の画像を出したときの帯電量をＱａ，７５万枚の画像を出したときの帯電量をＱｂとし、両者の比Ｑｂ／Ｑａを評価した。
【０２１１】
◎　：　Ｑｂ／Ｑａの値が０．９以上１．１未満
○　：　Ｑｂ／Ｑａの値が０．８以上０．９未満又は１．１以上１．２未満
△　：　Ｑｂ／Ｑａの値が０．７以上０．８未満又は１．２以上１．３未満
×　：　Ｑｂ／Ｑａの値が０．７未満又は１．３以上
とした。
（２）初期のかぶり
初期段階において、白地画像を印字し、コニカデンシトメーター（コニカ社製）にて転写紙に対する相対濃度を測定した。評価基準は下記とした。
【０２１２】
◎　：　０．０００以上０．００２未満
○　：　０．００２以上０．００４未満
△　：　０．００４以上０．００９未満
×　：　０．００９以上
（３）階調性変動
初期相対濃度が０．３〜０．４となるパッチ画像を形成し、７５万枚コピー後の濃度変化ΔＤにより評価した。
【０２１３】
◎　：　ΔＤ＝０．０００以上０．００３未満
○　：　ΔＤ＝０．００３以上０．００６未満
△　：　ΔＤ＝０．００６以上０．０１未満
×　：　ΔＤ＝０．０１以上
以上の結果を表４に示す。
【０２１４】
【表４】
2004077693.tif 000008
【０２１５】
表４の結果より明らかな様に本発明に係る製造方法を経て得られた静電荷像現像用トナーは、経時的に安定な帯電性を有するとともに、初期段階においてカブリが殆ど発生することなく、階調性変動の少ない良好な安定した画質を有するトナー画像の得られることが確認された。
【０２１６】
特に、本発明に係る製造方法によって得られたトナーは、３０℃、９０％ＲＨの超高湿環境という過酷な環境下でも安定したトナー画像の得られることが確認された。これは、従来電子写真機器メーカーで保証される静電荷像現像用トナーの使用環境が、１０℃、２０％ＲＨから３０℃、８０％ＲＨという範囲のものよりも過酷な環境下で、本発明により得られた静電荷像現像用トナーでは良好な性能を発揮できることが確認された。
【０２１７】
なお、本発明では、本実施例実施後、さらに１５０万枚、４５０万枚及び７５０万枚の連続コピーを行い、上記評価を行ったところ、いずれも良好な結果が得られることが確認された。
【０２１８】
【発明の効果】
実施例の結果から明らかな様に、本発明に係る製造装置によりスラリーをスリット通過させる工程を経て得られたトナー粒子は、トナー粒子表面に不純物が全く残存していないので、高温高湿下で数１０万枚を超える環境下で長期連続の画像形成を行ってもトナー粒子表面における帯電量変化しないことが確認された。
【０２１９】
また、本発明により得られたトナー粒子を使用した画像形成では、３０℃、９０％ＲＨという超高温高湿下で７５万枚にわたる長期連続コピーを行っても画質変動のない安定したトナー画像が得られることが確認され、過酷な環境条件や画像形成条件下でも帯電性変動の発生しないトナー粒子による安定した画像形成技術が確立された。
【図面の簡単な説明】
【図１】ワイヤを円盤状に捲装してなるスクリーンを配置したトナー分散液通過装置の模式図である。
【図２】ワイヤを円筒状に捲装し円筒の外側より内側に向けてトナー分散液の通過を行うトナー分散液通過装置の模式図である。
【図３】ワイヤを円筒状に捲装し円筒の内側より外側に向けてトナー分散液の通過を行うトナー分散液通過装置の模式図である。
【図４】ワイヤを間隔を開けて配置してなるスクリーンの例を示す模式図である。
【図５】ワイヤの断面形状の例を示す模式図である。
【図６】スクリーンにスラリーを通過させた状態を示す模式図である。
【図７】スラリーのスリット通過時におけるスクリーン面の形状がスラリーの通過に与える影響を説明する模式図である。
【図８】本発明で製造されるトナー粒子の構造の例を示す模式図である。
【符号の説明】
１　トナー分散液通過装置
２　スクリーン
３　トナー分散液入口
４　トナー分散液出口
２１　固体部材（ワイヤ）
２２　スリット（隙間）
２３　スクリーン面
２０１　ワイヤ（固体部材）の断面部
２０２　ワイヤ（固体部材）の断面部における直線部分に隣接する線分
２０３　ワイヤ（固体部材）の断面部における直線部分
２０４　ワイヤ（固体部材）の断面部におけるエッジ部分
Ｔ　トナー粒子
ｐ　スリットの幅
ｒ　曲率半径
ｓ　スクリーン面上方
ｔ　スクリーン面中央
ｕ　スクリーン面下方
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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