(57)【要約】【課題】オフセット印刷機などに用いられ、ゴム層が磨耗したときなどに取替えが容易なゴムローラと、その軸心を装着するための治具を提供する。【解決手段】継ぎ目のない可撓性のある円筒状支持体３とその外周上に形成されたゴム層４とより構成されるスリーブ状ゴム部材２と、前記円筒状支持体の中空部に嵌装される軸芯５とを備え、前記軸芯が前記円筒状支持体の中空部から着脱可能であるゴムローラ１。前記軸心は、端部側に空気注入口と、前記円筒状支持体に嵌装される箇所に複数の空気吹出孔とを有し、前記注入口から空気を圧入し、前記スリーブ状ゴム部材を拡張させることにより、装着可能とする構成を有する。本軸心と同様の構造を有する治具は、通常の軸心（空気吹出孔なし）を装着するための冶具として使用できる。【選択図】図１
2004161435.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
継ぎ目のない可撓性のある円筒状支持体とその外周上に形成されたゴム層とより構成されるスリーブ状ゴム部材と、前記円筒状支持体の中空部に嵌装される軸芯とを備え、前記軸芯が前記円筒状支持体の中空部から着脱可能であることを特徴とするゴムローラ。
【請求項２】
前記軸芯の嵌装前における前記円筒状支持体は、その内径が前記軸芯の外径よりも０．０３〜２％小さく、かつ前記軸芯に着脱可能な程度に可撓性を有していることを特徴とする請求項１記載のゴムローラ。
【請求項３】
前記円筒状支持体がニッケルを主成分とする金属製であり、厚みが０．０５〜０．２５ｍｍであることを特徴とする請求項１または２記載のゴムローラ。
【請求項４】
前記円筒状支持体の外周上に形成されたゴム層の厚みが５〜４０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のゴムローラ。
【請求項５】
前記円筒状支持体の外周に太さ０．１〜０．５ｍｍの糸がらせん状に巻きつけられていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のゴムローラ。
【請求項６】
前記軸芯が、端部側に空気注入口と、前記円筒状支持体に嵌装される箇所に複数の空気吹出孔とを備え、前記注入口から空気を圧入することにより前記スリーブ状ゴム部材を拡張させることにより、軸芯を着脱可能にすることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のゴムローラ。
【請求項７】
継ぎ目のない可撓性のある円筒状支持体とその外周上に形成されたゴム層とより構成されるスリーブ状ゴム部材と、前記円筒状支持体の中空部に嵌装される軸芯とを備えるゴムローラにおいて、前記スリーブ状ゴム部材に前記軸心を装着するための冶具であって、前記軸芯に嵌装可能なリング状部材よりなりその外側面部に空気注入口とその注入口に連通して周方向に複数の空気吹出孔とを有し、空気を圧入して前記スリーブ状ゴム部材を拡張させることにより、軸芯を装着可能にすることを特徴とするゴムローラ用治具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主にオフセット印刷機で使用されるゴムローラとそれに用いる治具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のゴムローラ１１は、例えば図４に示すように、軸芯１５の外周上にゴム層１４を加硫により一体成形し、軸芯の両端側は取り付け等のためにゴム層非形成部１５になっている。そして、ゴムローラ１１は、ゴム層１４が磨耗したときにはゴムローラメーカーに返送され、そこでゴム層を剥離して軸芯を取り出し、その上に新たに未加硫ゴムを積層し、加硫、研磨加工などを施し再生されている。
【０００３】
ゴムローラの製造法あるいは再生法は、当然のことながらできるだけ簡易で安価であることが望ましく、このために従来、次のような方法が提案されている。特許文献１には、鋼鉄表面に窒化処理あるいは窒化酸化複合処理を施すことによって、鋼鉄表面にＦｅ−Ｎ結合またはＦｅ−Ｏ結合を有する化合物層を形成し、ゴム剥離性を改質し、これをロール軸芯に応用すれば離型剤を使用する必要がない旨開示されている。
【０００４】
特許文献２には、ゴムロールの製造において、軸芯のゴム層非形成部に熱硬化性離型剤を塗布し、軸芯と未加硫ゴム材料とを共押出し後、加硫し、剥離層上の加硫ゴムのみを剥離すれば、軸芯加工後の拭き取りや洗浄作業が不要である、と開示されている。
特許文献３には、ローラの軸芯に傷が及んだときの再利用法として、軸芯表面をカッティングブレードで研削して傷を除き、研磨後、研削部分に相当する厚さで金属めっきを施して再生することが開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−１７６２５８号公報（段落［０００３］など）
【特許文献２】
特開平１１−７０５９４号公報（請求項２および３）
【特許文献３】
特開２０００−２９１６３７号公報（請求項１など）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前述のようなゴムローラの再生加工方法が知られているものの、使用者にとって依然として手間や運送費、ゴムローラの在庫管理など、多くの負担を要するのが現状である。
そこで、本発明の目的は、従来のようにゴム層が磨耗してもゴムローラメーカーにわざわざ再生を依頼しなくとも、使用者側において軸芯に新たなゴム層部材を容易に交換することが可能なゴムローラを提供しようとするものである。
【０００７】
また、本発明の他の目的は、前記ゴム層部材を交換するに際して軸芯を装着するために使用する治具（取付具）を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するために、ゴムローラの構造を種々検討した結果、本発明を完成したものである。
すなわち、本発明は、以下のゴムローラおよびそれに使用する治具に関するものである。
１）継ぎ目のない可撓性のある円筒状支持体とその外周上に形成されたゴム層とより構成されるスリーブ状ゴム部材と、前記円筒状支持体の中空部に嵌装される軸芯とを備え、前記軸芯が前記円筒状支持体の中空部から着脱可能であることを特徴とするゴムローラ。
【０００９】
２）前記軸芯の嵌装前における前記円筒状支持体は、その内径が前記軸心の外径よりも０．０３〜２％小さく、かつ前記軸芯に着脱可能な程度に可撓性を有していることを特徴とする上記１）項記載のゴムローラ。
３）前記円筒状支持体がニッケルを主成分とする金属製であり、その厚みが０．０５〜０．２５ｍｍであることを特徴とする上記１）または２）項記載のゴムローラ。
【００１０】
４）前記円筒状支持体の外周上に形成されたゴム層の厚みが５〜４０ｍｍであることを特徴とする上記１）〜３）項のいずれかに記載のゴムローラ。
５）前記円筒状支持体の外周に太さ０．１〜０．５ｍｍの糸がらせん状に巻きつけられていることを特徴とする上記１）〜５）項のいずれかに記載のゴムローラ。
６）前記軸芯が、端部側に空気注入口と、前記円筒状支持体に嵌装される箇所に複数の空気吹出孔とを備え、前記注入口から空気を圧入することにより前記スリーブ状ゴム部材を拡張させることにより、軸芯を着脱可能にすることを特徴とする上記１）〜５）項のいずれかに記載のゴムローラ。
【００１１】
７）継ぎ目のない可撓性のある円筒状支持体とその外周上に形成されたゴム層とより構成されるスリーブ状ゴム部材と、前記円筒状支持体の中空部に嵌装される軸芯とを備えるゴムローラにおいて、前記スリーブ状ゴム部材に前記軸心を装着するための冶具であって、前記軸芯に嵌装可能なリング状部材よりなりその外側面部に空気注入口とその注入口に連通して周方向に複数の空気吹出孔とを有し、空気を圧入して前記スリーブ状ゴム部材を拡張させることにより、軸芯を装着可能にすることを特徴とするゴムローラ用治具。
【００１２】
本発明でいうゴムローラは、オフセット印刷機におけるインキングローラなどの再生を要するゴムローラを意図する。本発明の前記ゴムローラは、軸芯にスリーブ状ゴム部材を容易に着脱することができる点に大きな特徴を有する。使用者が、ゴム層が磨耗したときに、直ちに自身で新たなスリーブ状ゴム部材に交換することができるので、従来のように専門メーカーに搬送して再生を依頼する手間、時間などを要しない。また、本発明のゴムローラ用治具（取付具）は、前記スリーブ状ゴム部材に通常の軸芯であっても、容易かつ確実に装着できる機能を有する。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明のゴムローラの構成例を、図１および２を参照しつつ説明する。図１は、本発明のゴムローラの軸方向（幅方向）の断面図であり、ゴムローラ１は、継ぎ目のない可撓性のある円筒状支持体３とその外周上に形成されたゴム層４とより構成されるスリーブ状ゴム部材２と、円筒状支持体３の中空部に嵌装される軸芯５とを備えており、軸芯５は円筒状支持体３の中空部から着脱可能であるように構成されている。ゴム層４は、通常、継ぎ目なく形成されている。
【００１４】
図２は、軸芯５（図２ａ）がスリーブ状ゴム部材２（図２ｃ）から脱着された状態をそれぞれ示す。軸芯５は、スリーブ状ゴム部材２の形成部と、その両端部側は前記部材２を形成せず、さらに軸端部は軸支であり、所望の画像形成装置などに取り付けられて回転可能となる。なお、この図２に示した軸芯５は、前記６）項でいうゴムローラにおける軸芯例を示したものである。
以下、本発明のゴムローラの構成部材について詳細に説明する。
【００１５】
［スリーブ状ゴム部材］
この部材は、継ぎ目のない可撓性のある円筒状支持体３とその外周上に形成されたゴム層４とを基本構成とする。前記円筒支持体とゴム層は、通常、接着剤層を介して結合される。また、ゴムローラとして使用する際に、ゴム層の変形を小さくする、ハンドリングや耐久性を向上させるなどの目的で、糸層、圧縮性層などの中間層を適宜、設けてもよい。
【００１６】
＜円筒状支持体＞
円筒状支持体（スリーブ）は、軸芯の外径と一致するか、あるいはそれより僅かに小さい径を有し、軸芯を嵌装したときに強固に係合する。軸芯の着脱は、後でも詳述するとおり、円筒状支持体の内側に空気圧を加えることにより、その可撓性を利用して径方向に僅かに拡張することにより行われる。前記円筒状支持体の内径は、前記軸芯の外径よりも０．０３〜２％小さくしておくことが好ましく、かつ前記軸芯に着脱可能なように拡張できる程度の可撓性を有していることが必要である。前記円筒状支持体の内径をこのように設定することにより、軸芯の着脱が可能でしかも軸芯を嵌装したときに実用上、滑りを生ずることがなく固定される。前記円筒状支持体の内径は、軸芯の外径よりも０．０５〜０．１％小さくすればより好ましくなる。
【００１７】
本円筒状支持体の材質としては、軸芯との着脱が可能な程度に可撓性を有し、また軸芯への固定が強固になし得る程度の剛性を有するものが選択される。例えば、ごく薄い金属材料や、ガラス繊維強化プラスチックなどで円筒状に作製したものが好ましい。とりわけ、ニッケルを主成分とする金属製であり、その厚みが０．０５〜０．２５ｍｍである円筒状支持体が、剛性、強度および可撓性を具備することから好適である。
【００１８】
＜ゴム層＞
ゴム層を構成する材料としては、振動や衝撃荷重を吸収する効果にすぐれた、振動に対して高減衰性を有するとともに、耐油性にすぐれたものが好適に使用され、その具体例としては、例えばアクリロニトリルーブタジェン共重合ゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、ウレタンゴム等の合成ゴムがあげられる。また、多硫化ゴムや水素添加ＮＢＲ等を使用することもできる。
【００１９】
ゴム層の厚みは、使用するオフセット印刷機の仕様などを考慮して適宜設定すればよい。通常は、５〜４０ｍｍの厚みとするのが好ましい。
ゴム層の表面は、円筒研削機等によって研磨して、所定の表面粗さならびに所定の厚みに仕上げるのが好ましい。ゴム層の表面粗さは、ゴムローラとしての用途により、適宜、選択すればよいが、一般的には１０点平均粗さ（Ｒｚ）で表すとき、３〜２０μｍの範囲内であるのが好ましく、上記範囲内でもとくに５〜１０μｍの範囲内であるのが好ましい。
【００２０】
＜接着剤層＞
前記円筒状支持体の外周上にゴム層を形成させるに際し、通常、円筒状支持体には予め接着処理を施し接着層を形成する。この接着層としては、たとえば円筒状支持体が金属製である場合、金属とゴム層との接着性にすぐれた接着剤を採用する。かかる接着剤としては、とくに金属との接着にすぐれた接着剤と、ゴム層との接着性にすぐれた接着剤を併用するのが好ましい。より具体的には、金属との接着性にすぐれた接着剤を、ドクターブレードやドクターロールなどを使用して前記支持体の表面に塗布して乾燥させた後、その上にゴム層を接着するのにすぐれた接着剤を同様に塗布して乾燥させた、２層構造の接着層を構成させる。この接着ゴム層は、ＮＢＲ等の耐油性ポリマーを主成分とするエラストマーからなるものが好ましい。
【００２１】
この二重構造の接着層を構成する２種の接着剤のうち、円筒状支持体（金属性）との接着性にすぐれた接着剤としては、たとえばロードケミカル（Ｌｏｒｄ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ）社製のケムロック（Ｃｈｅｍｌｏｃｋ）２０５が挙げられる。
上記接着層の好ましい実施態様としては、円筒状支持体としてニッケル性スリーブを用いたときに、そのスリーブ上にニッケルとの接着にすぐれた接着剤層ａ−１、ゴム層との接着にすぐれた接着剤層ａ−２をこの順に積層した後、接着ゴム層を形成させることが挙げられる。前記接着剤層ａ−１としてはケムロック２０５を、前記接着剤層ａ−２としてはケムロック２５２Ｘが好ましく使用できる。
【００２２】
上記接着層の厚みはとくに限定されないが、上記２層構造の接着層の場合、２層の合計の厚みが０．０２〜０．２５ｍｍの範囲であるのが好ましい。接着層の厚みが上記範囲未満では十分な接着強度が得られないおそれがあり、逆に上記範囲を超えた場合にはゴム層の機能を妨げるおそれがある。
＜糸層＞
前記の接着層を施された円筒状支持体には、通常、糸層（スレッドワインディング）を中間層として設けておくことが好ましい。このスレッドワインディングは、前記支持体をシリンダーに挿入して一定の張力をかけて巻き回していくが、このシリンダーの直径は、このゴムローラを装着しようとする軸芯よりも小さめにしておくことが好ましい（締代）。この締代は通常０．０５〜１．０ｍｍであり、好ましくは０．３〜０．７ｍｍである。ゴムローラは、このように締代を設けることと、直径および材質が均一なスリーブを用いることにより、滑らないようにゴムローラを取り付けることができる。
【００２３】
糸材としては、らせん状に巻き回しする際の作業のしやすさ、接着層に対するなじみの良さ、そして非伸縮性の強さ、すなわち引張強さ等を考慮して選択されるが、通常、木綿糸、ポリエステル糸、レーヨン糸等が好適に使用される。
糸材の直径は、一般に０．１〜０．５ｍｍ程度が好ましい。糸材の直径が上記範囲未満では、らせん状に巻きつける作業が困難となるおそれがあり、逆に上記範囲を超えた場合には、ローラ１本当たりの糸の巻き数（打ち込み本数）が少なくなり、すべりを防止する効果が乏しくなる。
【００２４】
上記糸材をらせん状に巻き回しする際の、隣り合う糸材同士の間隔についてはとくに限定されないが、その間隔は０．０５ｍｍ以下であるのが好ましく、隣り合う糸材同士がほぼ隙間がないように接するように巻き回しするのがより好ましい。
糸材をらせん状に巻き回しする際の、隣り合う糸材同士の間隔が上記範囲を超えた場合には、糸材の間隔がまばらになって、接着面が不均一になりやすい。糸材をらせん状に巻き回しする際の張力は、たとえば糸材が木綿糸の場合、１００〜８００ｇであるのが好ましい。張力が上記範囲未満の場合、製造上、糸同士が重なるためスレッドワインディングが困難になりやすい。また糸を重なることなく巻けたとしても、すべりを防止する効果が乏しくなる。一方、張力が上記範囲を越えた場合、製造時、ゴムローラを製造するための仮装着シリンダー上で、糸巻き後、ブランケットが極めて強固に固着され、シリンダーから抜き取ることが困難になる。
【００２５】
なお、糸材をらせん状に巻き回しする際の張力は、上記範囲内でもとくに、２００〜７００ｇであるのが好ましく、３００〜５００ｇであるのがさらに好ましい。  前記の接着層と糸層は、一体となって形成される。
＜圧縮性層＞
本発明のゴムローラは、中間層として圧縮性を有していてもよい。圧縮性層は、振動吸収性にすぐれた多孔質状に形成される。多孔質の構造には、層内の空隙が連通した連続気孔構造と、上記空隙がそれぞれ独立した独立気孔構造とがあり、本発明ではその何れを採用してもよいが、衝撃吸収性のより効果的な発現のためには、前者の連続気孔構造が好ましい。
【００２６】
かかる連続気孔構造を有する圧縮性層の、空隙の割合を示す空隙率は、本発明においてはとくに限定されないが、３０〜６０％であるのが好ましい。
圧縮性層の空隙率が上記範囲未満では、当該圧縮性層が、十分な衝撃吸収性を発現しなくなるおそれがあり、逆に空隙率が上記範囲を超えた場合には、圧縮性層の強度が低下して、前述したようにヘタリ等を生じやすくなり、ゴムローラの寿命が短くなるおそれがある。圧縮性層の空隙率は、上記範囲内でもとくに、３５〜５５％であるのが好ましく、３５〜４５％であるのがさらに好ましい。
【００２７】
上記圧縮性層を構成するエラストマーの具体例としては、種々の合成ゴムや熱可塑性エラストマーがあげられるが、とくに振動や衝撃荷重を吸収する効果に優れ振動に対して高減衰性を有するエラストマーが好ましい。また上記エラストマーとしては、例えばアクリロニトリルーブタジェン共重合ゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム、ウレタンゴム等の合成ゴムがあげられる。
圧縮性層の厚みは、０．１５〜０．６ｍｍであるのが好ましい。圧縮性層の厚みが上記範囲未満では、ゴム層が接触する相手方の圧力を吸収する作用が期待できなくなる。一方、圧縮性層の厚みが上記範囲を超えた場合には、ゴム層への弾力性が強くなりすぎて好ましくないことが多い。圧縮性層の厚みは、上記範囲内でもとくに０．２〜０．５ｍｍの範囲内であるのが好ましく、０．３〜０．４ｍｍの範囲内であるのがさらに好ましい。
【００２８】
連続気孔構造を有する圧縮性層を、前記合成ゴムによって形成する場合には、以下に説明する、いわゆるリーチング法が好適に採用される。
具体的にはまず、未加硫ゴムに、前述した各種添加剤と、食塩等の水溶性粉体とを添加したゴム糊を、接着層を形成した布層の表面に、ドクターブレードやドクターロール等を使用して所定の厚みに塗布（糊引き）した後、加圧、加熱して加硫させて、加硫ゴム層を形成する。
【００２９】
加硫ゴム層は、上記各成分を含む未加硫コンパウンドからなるシートを、接着層を形成した布層の表面に貼りつけ、その表面をテープ等でラッピングした状態で加圧、加熱して加硫させることでも形成できる。
次に、この加硫ゴム層まで形成された段階の印刷用ブランケット１を、６０〜１００℃程度の温水中に、６〜１０時間程度浸漬して、水溶性粉体を溶出、除去させた後、十分に乾燥させて水分を除去すると、水溶性粉体の跡が連続気孔構造となった、多孔質の圧縮性層が形成される。
【００３０】
このリーチング法で形成される圧縮性層の空隙率は、以上の説明からわかるように、ゴム糊や未加硫コンパウンドへの、水溶性粉体の添加量によって決まる。つまり水溶性粉体を多量に配合すれば、空隙率が向上し、配合量を少量にすれば、空隙率が低下する。よって、目的とする空隙率に合わせた量の水溶性粉体を、ゴム糊や未加硫コンパウンドに添加すればよい。
なお、独立気孔構造の圧縮性層を形成する場合は、上記ゴム糊や未加硫コンパウンドに発泡剤を添加して、加硫と同時に発泡させる、いわゆる発泡剤法等が好適に採用される。上記のようにして形成された圧縮性層の表面は、円筒研削機等によって研磨して、所定の表面粗さならびに所定の厚みに仕上げるのが好ましい。
【００３１】
［軸芯］
軸芯は、前記円筒状支持体の中空部に嵌装されてゴムローラを構成し、ゴムローラの使用に際して回転力付与と、使用対象装置への取り付け具としての機能を有する。前述のように、本発明のゴムローラの大きな特徴は、軸芯が前記円筒状支持体の中空部から着脱可能であるように構成されていることにある。この着脱は、前記円筒状支持体の内側から圧力を加えて、径方向（周方向）に僅かに拡張させることにより行われる。
【００３２】
この径方向に拡張する手段としては、後述の治具を用いれば通常の軸芯に対しても実施できるが、軸芯自体を前記６）項に記載した構造としてもよい、すなわち、軸芯の端部に空気注入口と、その前記円筒状支持体に接する部位において軸芯外周面部にまで達する複数列複数個の空気吹出孔とを設ける構造にする。前記注入口に空気を圧入して前記スリーブ状ゴム部材を拡張させる、軸芯を容易に着脱することができる。
【００３３】
図２ａは、前記軸芯の一例を示したものであり、端部側に空気注入口６と、円筒状支持体３の中空部に嵌装される箇所に空気吹出孔８、８’、８’’（ここでは３列の例を示す）とを有し、注入口６から空気を圧入することによりスリーブ状ゴム部材２を拡張させることにより、軸芯５を着脱可能にする。
空気吹出孔の列数、孔数、孔径などは前記円筒状支持体の長さや可撓性の程度に応じて適宜、選択すればよい。一例としては、外径が２５．４ｍｍでゴム部形成部の長さ２００ｍｍよりなる軸芯の場合、図２ａのように略等間隔に３列を設け、空気吹出孔を約５ｍｍ間隔、孔径Φ１ｍｍとすることにより、空気圧５ｋｇ程度でニッケル製の円筒状支持体を有するスリーブ状ゴム部材を着脱させることができる。軸芯は、スリーブ状ゴム部材を装着する端部に、装着をよりしやすくするために、若干のテーパーを設けてもよい。
【００３４】
軸芯の材質としては、たとえば金属（例、スチール、アルミニウム）、エンジニアリングプラスチック、セラミックなどが挙げられるが、とりわけ金属製のものすなわち芯金が最も好ましく用いられる。
［軸芯装着用治具］
本発明のゴムローラにおいて、前記軸芯は前記円筒状支持体に装着可能であるように設計されている。この装着には、前記軸芯の端部（スリーブ状ゴム部材非形成部分）に嵌装されるリング状部位であって、前記リング状部位はその外側面部に空気注入口とその注入口に連通して周方向に複数個の空気吹出孔とを有し、その空気圧により前記スリーブ状ゴム部材を拡張させて前記軸芯を装着可能にならしめるための治具を用いることができる。
【００３５】
図３は、この治具９の例を示す。ここで、図３（ａ）は径方向からみた形状を、図３（ｂ）は軸方向からみた断面図をそれぞれ示したものである。また、図３（ｃ）は、治具９を軸芯５に装着した状態を示す。本治具は、その外径が軸芯のスリーブ状ゴム部材形成部における外径と同等であり、その内径は軸芯のスリーブ状ゴム部材非形成部（両端側における段差部）に装着し固定し得る大きさに設計されている。この内径は、通常、軸芯の外径よりも０．０３〜１％程度大きく接着することにより装着可能になる。この固定に際しては、図３に例示するように、ねじ切りを設けて行うことができるが、これに限定することなく適当な手段を選択してよい。この冶具のスリ−ブへの挿入方向にはテーパーを設けておくことが好ましい。
【００３６】
この治具を用いて、スリーブ状ゴム部材に通常の軸芯（空気吹出孔なし）を装着するには、軸心と冶具の間は空気が漏れないように密着させた後、そのリング外側面部に設けられた空気注入口６から圧空を送り込み、内部の円状通気路よりリング表面部に向かって放射状に設けられた複数の空気吹出孔８を通って可撓性のある円筒状支持体をその内側から拡張することによって行われる。例えば、空気吹出孔を約５ｍｍ間隔、孔径Φ１ｍｍとした本治具を用いれば、空気圧５ｋｇ程度でニッケル製の円筒状支持体を有するスリーブ状ゴム部材を装着させることができる。軸芯装着後は、冶具を外してゴムローラを使用する。
【００３７】
この軸芯装着用治具を用いれば、前述の［軸芯］の項で説明したような、軸芯自体に空気注入口、空気吹出孔などを設けたものでなくとも、従来の軸芯であっても前記スリーブ状ゴム部材に装着することができる。この軸芯装着用治具を作製するための材質としては、前記の軸芯と同様のものを用いることができる。
［スリーブ状ゴム部材の作製］
本スリーブ状ゴム部材は、前記の円筒状支持体の外周に接着剤層を介したゴム層を形成することにより作製されるが、さらに必要に応じてその中間層として前記したような糸層あるいは圧縮性層を積層する。
【００３８】
円筒状支持体に、接着剤層を介し、ゴム層用の未加硫コンパウンドをドクターブレードやドクターロール等を使用して所定の厚みに塗布したシートを巻き、加圧、加熱して加硫することにより、継ぎ目がなく弾力性のあるゴム層が支持体上に強固に形成される。また、ゴム層は、未加硫ゴムコンパウンドからなるシートを、接着剤層を形成した布層の表面に貼りつけ、その表面をテープ等でラッピングした状態で加圧、加熱して加硫させることでも形成できる。
【００３９】
一方、中間層を設ける場合は、ゴム層用の未加硫ゴムコンパウンドを、中間層の表面に、ドクターブレードやドクターロール等を使用して所定の厚みに塗布（糊引き）した積層体をつくり、これを支持体の外周に貼り付けた後、加圧、加熱して加硫させることによって作製できる。
本発明において、ゴム層用をはじめとする未加硫ゴムには、加硫用薬剤（加硫剤と、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤、など）と、さらに要すれば充填剤、可塑剤、老化防止剤等が添加される。これら添加剤の添加量は、従来のゴムローラと同程度でよい。具体的には、未加硫ゴム１００重量部に対して、カーボンブラック等の充填剤は３０〜１００重量部、ステアリン酸等の可塑剤は０．５〜１．５重量部、老化防止剤は１〜４重量部、硫黄等の加硫剤は合計で０．５〜３重量部、加硫促進剤は０．５〜３重量部（２種以上併用する場合はそれぞれを０．５〜３重量部）、酸化亜鉛等の加硫促進助剤は３．０〜５．０重量部、加硫遅延剤は０〜０．５重量部程度添加するのが好ましい。
【００４０】
【実施例】
以下に、本発明の実施例をあげてさらに具体的に説明する。
実施例１
＜軸芯の作製＞
軸芯としてアルミニウム製の芯金（ゴム部形成部の外径ｄ４２５．４ｍｍ×ゴム形成部長さｄ２２００ｍｍ、ゴム部非形成段差部の外径ｄ５１５ｍｍ、全長ｄ１２９０ｍｍ）を用意した。この芯金に、図２（ａ）に示すように、ゴム層非形成部に空気注入口６（Φ５ｍｍ）、幅方向に両端部側と中央部（３列）においてそれぞれ周方向に約５ｍｍ間隔で空気吹出孔８、８’、８’’（Φ１ｍｍ）、これらを連通させるために軸芯の中心部に幅方向に通気路７（Φ５ｍｍ）を設けた。
【００４１】
＜スリーブ状ゴム部材の作製＞
厚み０．２ｍｍ、内径２５ｍｍおよび長さ２００ｍｍのニッケル製スリーブ（太洋工業（株）製）を用意した。このスリーブを、圧力ガスによるスリーブの着脱機構を有する加硫用マンドレルに装着し、その外周面に、まずロードケミカル社製のケムロック２０５を塗布して乾燥させ、ついで、ケムロック２５２Ｘを塗布して乾燥させて、接着層▲１▼（ケムロック２０５と２５２Ｘとの積層体、厚み０．０２ｍｍ）および▲２▼（表１の組成の接着層ゴム０．０１ｍｍをケムロック２５２Ｘ上に回転体糊引機にて糊引きし形成した）からなる２層構造の接着剤層を形成した。
【００４２】
【表１】
2004161435.tif 000003
【００４３】
前記接着剤層の表面に、油性インキ用ローラ作製のために、下記の表２の配合組成を有する未加硫ゴムを含むゴム糊をドクターブレードにより厚み１０ｍｍに糊引きした後、１時間、自然乾燥した。
【００４４】
【表２】
2004161435.tif 000004
【００４５】
上記の未加硫ゴム層を形成した円筒状支持体を、１５０℃で２時間加熱することにより、加硫したゴム層が強固に接着したスリーブ状ゴム部材を得た。次いで、軸心と同じ外径のマンドレルに装着し、表面を円筒研削盤によって、外径４０ｍｍ、表面粗さ（Ｒｚ）７μｍに研磨してスリーブ状ゴム部材を作製した。
＜スリーブ状ゴム部材への軸芯の装着＞
上記軸芯を、その空気注入口に、コンプレッサーから圧力５ｋｇで圧空を注入しながら、前記のスリーブ状ゴム部材の中空部に装着し、本発明のゴムローラ（油性インキ用ローラ、全体の外径ｄ３：４０ｍｍ）を得た。この装着はきわめて容易に行うことができた。この逆に、スリーブ状ゴム部材に装着された軸芯に５ｋｇの圧空を注入することにより、軸芯を容易に脱着することもできる。
【００４６】
実施例２
実施例１において、ニッケル製スリーブに２層構造の接着剤層を形成し、次いで綿糸（太さ０．４ｍｍ）をらせん状に巻いてその上にゴム層を形成したこと以外は同様に加工して本発明のゴムローラを作製した。この糸層を設けることにより、ハンドリングと耐久性が向上した。
実施例３
実施例１において、ニッケル製スリーブに２層構造の接着剤層を形成した後、下記表３の配合組成からなる圧縮性ゴム層用の未加硫ゴム糊をドクターブレードにより糊引きし、１２時間、自然乾燥させた後、圧縮性層を形成させ、その表面に前記ゴム層を塗布したこと以外は同様に加工して本発明のゴムローラを作製した。
【００４７】
【表３】
2004161435.tif 000005
【００４８】
本ゴムローラは、この圧縮性層を設けたことにより、使用時、表面ゴム層の変形をより小さくすることができた。
実施例４
ゴム部形成部の外径２５．４ｍｍの軸芯（ゴム部長さ２００ｍｍ、ゴム部非形成段差部の外径１５ｍｍ）をスリーブ状ゴム部材に装着するための軸芯装着用治具を製造した。軸芯と同一材料よりなり、外径２５．４ｍｍ、内径１５．１ｍｍ、幅２５ｍｍよりなるリング状部材を用意した。このリング部材に、図３（ａ）（ｂ）に示すように、外側面部に空気注入口６と、その注入口に連通して周方向に約５ｍｍ間隔で複数個の空気吹出孔８（Φ１ｍｍ）を設けて、本発明の軸芯装着用治具９を製造した。この冶具のスリーブ状ゴム部材を挿入する側には、挿入が容易なようにテーパーが設けられている。
【００４９】
この治具を、図３（ｃ）に示すように、軸芯のゴム部非形成段差部に装着し固定し、空気注入口６に５ｋｇ圧の空気を吹き込みながら、スリーブ状ゴム部材２に装着を試みたところ容易に嵌装することができた。
【００５０】
【発明の効果】
本発明の前記ゴムローラは、軸芯にスリーブ状ゴム部材を着脱容易にしたものであり、ゴム層が磨耗したときには直ちに新たなスリーブ状ゴム部材に交換することができる。よって、従来のように専門メーカーに搬送し、再生を依頼するという手間、時間などを要しない。本発明の前記ゴムローラ用治具は、軸芯を前記スリーブ状ゴム部材に装着させる機能を有し、従来の軸芯でも容易にしかも確実に装着できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のゴムローラの構造例を示す断面図である。
【図２】本発明のゴムローラにおいて、軸芯（ａ）をスリーブ状ゴム部材（ｃ）から脱着した状態と、軸芯の構造例とを示す。
【図３】本発明の、ゴムローラにおける軸芯とスリーブ状ゴム部材を装着するための治具を示す。
【図４】従来のゴムローラ例を示す。
【符号の説明】
１：ゴムローラ
２：スリーブ状ゴム部材
３：円筒状支持体
４：ゴム層
５：軸芯
６：空気注入口
７：空気通気路
８：空気吹出孔
９：軸芯装着用治具
【図１】
2004161435.tif 000006
【図２】
2004161435.tif 000007
【図３】
2004161435.tif 000008
【図４】
2004161435.tif 000009