(57)【要約】【課題】発泡ゴム部に芯材が埋設されたウエザストリップの製造方法において、ウエザストリップの不所望なふくらみ形状の発生を抑制する。【解決手段】発泡ゴム部１４に芯材１２を埋設したウエザストリップの製造方法において、押出機５を用いて発泡ゴム部となるゴム材料を芯材１２とともに所定断面形状にて連続的に押し出す際に、発泡ゴム部となるゴム材料として、１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））５０以上であり、かつ、１２５℃でのムーニースコーチのＶｍが３５以上である配合ゴムを使用する。【選択図】　　　　図１
2004122504.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡ゴム部と、該発泡ゴム部に埋設された芯材とを備えるウエザストリップの製造方法であって、
押出機を用いて前記発泡ゴム部となるゴム材料を芯材とともに所定断面形状にて連続的に押し出す工程と、押し出された連続体を加熱装置内を走行させて加硫する工程とを含み、
前記発泡ゴム部となるゴム材料として、１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））が５０以上であり、かつ、１２５℃でのムーニースコーチのＶｍが３５以上である配合ゴムを使用することを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項２】
スポンジゴムからなるシール部と、該スポンジゴムよりも比重の大きい発泡ゴムからなり芯材が埋設された取付基部とを備えるウエザストリップの製造方法であって、
押出機を用いてゴム材料を芯材とともに所定断面形状にて連続的に押し出す工程と、押し出された連続体を加熱装置内を走行させて加硫する工程とを含み、
前記発泡ゴムとなるゴム材料として、１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））が５０以上であり、かつ、１２５℃でのムーニースコーチのＶｍが３５以上である配合ゴムを使用することを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車体開口部をシールするウエザストリップの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車の乗降用ドア開口部やトランク開口部等の車体開口部をシールするウエザストリップとして、車体開口縁部又はドア縁部に設けられたフランジに取り付けられる断面略Ｕ字状の取付基部と、該取付基部から突出してドア閉時に車体とドアとの間で圧縮されてシール機能を発揮する中空シール部とを備え、前記取付基部の内側に上記フランジを保持する複数の保持リップが設けられたウエザストリップがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
図３はその一例を示したものであり、このウエザストリップは、図４に示す自動車のトランク部に使用されるものである。図３に示すように、ウエザストリップは、金属製の芯材１１２が埋設された断面略Ｕ字状の取付基部１１４と、取付基部１１４から突出する中空シール部１１６とを備えてなり、取付基部１１４の内側に保持リップ１２０が設けられて、車体開口縁部２に設けられたフランジ４に該保持リップ１２０により取り付けられる。
【０００４】
従来、かかるウエザストリップにおいて、中空シール部は圧縮変形による良好なシール性を確保するためにスポンジゴムからなり、一方、芯材が埋設された取付基部はフランジからの抜け力確保等のため非発泡のソリッドゴムからなる。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−５２８９２号公報（段落番号〔００２２〕、図７〜９）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
近年車両の軽量化の要請により、ウエザストリップにおいても軽量化が求められている。かかる軽量化のため、ソリッドゴムからなる取付基部を発泡ゴムで形成することが考えられるが、取付基部は上記のようにフランジからの抜け力を確保する必要があるため、中空シール部と同じスポンジゴムで形成することはできない。そのため、取付基部はより硬度の高い発泡ゴム（発泡ソリッドゴム）で形成することが望ましく、本願出願人は、本願出願時に未公開である特願２００２−２２４９７号において、そのための技術として、ゴムコーティングした発泡剤をベースゴムに配合したゴム組成物により取付基部のための発泡ゴムを形成することを提案している。
【０００７】
しかしながら、上記のように芯材が埋設される取付基部を発泡ゴムで形成した場合、製造過程において部分的に正規形状とは異なったふくらみ形状が生じてしまうことが判明した。
【０００８】
これについて詳述すると、この種のウエザストリップは、図５に示すように、押出機５を用いて所定の断面形状に連続的に押し出され、押し出された連続体Ｗを押し出し方向に間隔をおいて配された複数の搬送ローラー６で下面を支持しながら加熱装置７内を走行させて加硫することにより製造される。押出機５のダイ５ａから押し出される際の断面形状は図６に示されるように取付基部１１４がフラットな状態とされており、図７に示すように、このフラットな取付基部１１４の下面の保持リップ１２０が加硫硬化される前に潰れないように、保持リップのない取付基部１１４の下面中央部を搬送ローラー６で支持しながら空中に浮かせて搬送している。
【０００９】
図８に示すように、上記のふくらみ形状１２２が生じるのは、取付基部１１４における芯材１１２が埋設された部分であり、しかも、図９に示すように、芯材１１２は取付基部１１４の中央部において所定間隔に断続的に配されているところ、上記ふくらみ１２２が生じるのは芯材１１２が埋設されている部分の下面であり、芯材のない部分の下面では正規形状にて加硫されていることが判明した。
【００１０】
これらの点から、本発明者は、ふくらみ形状が生じる原因を次のように考えた。すなわち、一般に、加硫前のゴム表面は粘着性を持っており、また芯材である金属とゴムとは接着しない。このような実情において、更に本件では芯材を埋設しているのが発泡ゴムであり、発泡ゴムは非発泡のソリッドゴムに比べて一般に柔らかいことから、芯材１１２の下方の薄肉のゴム層１１５が搬送ローラー６との接触によって図１０に示すように引き伸ばされ、これによりふくらみ形状１２２が生じると考えた。
【００１１】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、不所望なふくらみ形状の発生を抑制することができるウエザストリップの製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、芯材を埋設する発泡ゴム部となる配合ゴムの押出時における粘度（硬さ）をコントロールすることで、搬送ローラーとの接触によるゴムの引き伸ばしが抑制されることを見い出し、本発明を完成するに至った。
【００１３】
すなわち、本発明は、発泡ゴム部と、該発泡ゴム部に埋設された芯材とを備えるウエザストリップの製造方法であって、押出機を用いて前記発泡ゴム部となるゴム材料を芯材とともに所定断面形状にて連続的に押し出す工程と、押し出された連続体を加熱装置内を走行させて加硫する工程とを含み、前記発泡ゴム部となるゴム材料として、１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））が５０以上であり、かつ、１２５℃でのムーニースコーチのＶｍが３５以上である配合ゴムを使用するものである。
【００１４】
本発明はまた、スポンジゴムからなるシール部と、該スポンジゴムよりも比重の大きい発泡ゴムからなり芯材が埋設された取付基部とを備えるウエザストリップの製造方法であって、押出機を用いてゴム材料を芯材とともに所定断面形状にて連続的に押し出す工程と、押し出された連続体を加熱装置内を走行させて加硫する工程とを含み、前記発泡ゴムとなるゴム材料として、１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））が５０以上であり、かつ、１２５℃でのムーニースコーチのＶｍが３５以上である配合ゴムを使用するものである。
【００１５】
上記のように発泡ゴム部となる配合ゴムの１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））を５０以上、１２５℃でのムーニースコーチのＶｍを３５以上とすることにより、押し出してから加硫されるまでの間における搬送ローラーによる引き伸ばし変形を抑制することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００１７】
実施形態のウエザストリップは、上記した図４に示す自動車のトランクルーム１における開口周縁部２に取り付けられて、トランクリッドである蓋体３との間をシールするものである。図１に示すように、ウエザストリップ１０は、金属製の芯材１２が埋設された断面略Ｕ字状の取付基部１４と、取付基部１４の上面から突出して蓋体３の周縁部に当接する中空シール部１６と、取付基部１４から外周側に突出して車体パネルに当接するシールリップ１８とからなる。取付基部１４の内側には車体開口縁部２に突設されたフランジを保持する複数の保持リップ２０が設けられ、該保持リップ２０は取付基部１４のＵ字の内側における相対向する面から対をなして突出し、上下２対の保持リップ２０でフランジを挟持する。
【００１８】
中空シール部１６とシールリップ１８は従来一般に用いられているスポンジゴム（比重０．４５〜０．８０）からなり、保持リップ２０を含む取付基部１４は、該スポンジゴムよりも比重が大きく細かな気泡を持ち、従ってスポンジゴムよりも硬度の高い高硬度発泡ゴム（発泡ソリッドゴム）からなる。該高硬度発泡ゴムの比重は好ましくは０．９〜１．０とされ、比重１．０〜１．２である従来のソリッドゴムに対して比重が小さいことからウエザストリップは軽量化される。
【００１９】
上記高硬度発泡ゴムとしては、ゴムコーティングした発泡剤をベースゴムに配合してなるゴム組成物（配合ゴム）から形成されるものが好適である。このように発泡剤をゴムでコーティングすることによりベースゴムに対する分散性を高めることができるので、粒径の小さな発泡剤を使用した場合であっても均一に発泡した発泡ゴムが得られる。ここで、ベースゴムとしては、通常エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）が好適に用いられる。コーティングゴムとしては、発泡剤の分散性を更に向上させることができ、また、成形時に発泡剤の周りにコーティング層がないのと同様な状態としてコーティング層による発泡阻害を抑制するために、ベースゴムと同種のゴム、即ちＥＰＤＭゴムが好ましく用いられる。なお、コーティングに用いるＥＰＤＭゴムは、ベースゴムに練り込む際の混練り性や分散性を向上するため、ベースゴムよりもムーニー粘度が低いものを用いることが好適であり、具体的には１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））が３０〜５０であるＥＰＤＭゴムの使用が好ましい。発泡剤としては、細かい独立気泡をつくるため粒径の小さいものが好適に使用され、例えば、ＯＢＳＨ（４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド））系発泡剤、特に粒径２５μｍ以下のＯＢＳＨ系発泡剤の使用が好ましい。発泡剤をゴムでコーティングする方法としては、ニーダ等の混合機を用いてコーティングゴムと発泡剤とを混ぜ合わせる方法が挙げられる。このゴム組成物には、融解温度１００〜１１０℃のポリエチレン等のポリオレフィンを配合することが好ましく、これにより混練り性や押出性を悪化させずに製品硬度を維持することができる。
【００２０】
次に、このウエザストリップ１０の製造方法について説明する。
【００２１】
実施形態の製造方法は、基本的には上記した図５，６に示す製造方法と同様であり、押出機５を用いて、中空シール部１６及びシールリップ１８を形成するためのスポンジゴム材料と、取付基部１４を形成するための高硬度発泡ゴム材料とを、所定の断面形状にて、芯材１２とともに連続的に押し出し、その際、取付基部１４はフラットな状態として、かつ、芯材１２を埋設させた状態で押し出す。そして、押し出された連続体Ｗを、押し出し方向に間隔をおいて配された複数の搬送ローラー６で下面を支持しながら、従って空中を浮かせた状態で、加熱装置７内を走行させて発泡・加硫させる。次いで、冷却装置８で冷却してから、芯材１２を長手方向において分断し、更に取付基部１４を芯材１２とともに断面略Ｕ字状に曲げ、表面処理などの仕上げを行うことにより、ウエザストリップ１０は製造される。
【００２２】
かかる製造方法において、本実施形態では、搬送ローラー６との接触によるゴムの引き伸ばしを抑制するために、上記高硬度発泡ゴム材料の１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））を５０以上とし、１２５℃でのムーニースコーチのＶｍを３５以上とする。このように発泡ゴム材料のムーニー粘度を大きくすることにより、搬送ローラー６が接触する芯材１２下の未加硫ゴム層を硬くすることができるので、搬送ローラー６による引き伸ばしが抑制され、ふくらみ変形を防止することができる。
【００２３】
上記のようなゴム材料、即ちゴムコンパウンドとしてのムーニー粘度の調整は、ベースゴムであるＥＰＤＭゴムのムーニー粘度や、添加剤の種類及び配合量などを適宜選択することで可能である。なお、上記ムーニー粘度の上限は特に限定されないが、１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））については７０以下、１２５℃でのムーニースコーチのＶｍについては６０以下であることが好ましい。
【００２４】
上記のように配合ゴムのムーニー粘度を高くすることにより、押出機５における高硬度発泡ゴム材料の背圧が高くなり、このことからも上記ふくらみ変形が防止される。
【００２５】
これについて詳述すると、図２に示すように、押出機５先端のダイ５ａにおいて、ダイアプローチ部３０内にはその後方から芯材繰出部３２の先端が挿入されており、芯材繰出部３２の上下にはダイアプローチ部３０との間にゴム材料３４の流路３６が形成されている。芯材繰出部３２は上記先端から芯材１２を前方に送り出し、バレルから供給されたゴム材料３４は、芯材繰出部３２の上下の流路３６を通ってダイアプローチ部３０内で芯材１２と合わせられ、ダイランド部３８を通って開口部４０から押し出される。このようにして押し出される際に、ゴム材料３４のムーニー粘度が高いと、押出機５におけるゴム材料３４の背圧が大きくなる。なお、ゴム材料３４の背圧は、ダイ５ａ近傍の流路に突設された背圧計４２により測定することができる。そして、ゴム材料３４の背圧が高いと、バレルからのゴム材料３４に含まれる空気や芯材１２とともに持ち込まれる空気が、その高い背圧によってダイランド部３８を通過しにくくなる。そのため、ダイ開口部４０から押し出されるウエザストリップＷ、特に芯材１２とゴム材料３４との界面内への空気の入り込みが抑制され、かかる空気の入り込みに起因するふくらみ形状の発生が防止される。なお、押出機５における高硬度発泡ゴム材料３４の背圧は１６０ｋｇ／ｃｍ２以上であることが好ましい。
【００２６】
また、上記の高い背圧によってゴム材料３４が芯材１２に対してより強く押しつけられ、これにより両者の密着性が向上するので、これによってもふくらみ形状の発生が抑制されるものと考えられる。
【００２７】
【実施例】
発泡剤としてＯＢＳＨ系発泡剤（ネオセルボンＮ１０００Ｍ、永和化成工業株式会社製）を用い、これにコーティングするゴムとして１００℃でのムーニー粘度が４０であるＥＰＤＭゴムを用いて、発泡剤１００重量部に対してゴム２５重量部を均一に混合して押出機によりゴムコーティングされた発泡剤のペレットを調製した。次いで、ベースゴムとしてＥＰＤＭを用いて、これに下記表１に示す配合に従って、各成分を添加し、ニーダを用いて高硬度発泡ゴム材料を調製した。得られた高硬度発泡ゴム材料のムーニー粘度は表１に示す通りである。この高硬度発泡ゴム材料を取付基部１４のためのゴム材料として使用して、上記した図１に示す断面形状のウエザストリップを上記した押出成形により作製した。
【００２８】
なお、１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））及び１２５℃でのムーニースコーチの最低ムーニー粘度（Ｖｍ）は、ＪＩＳ　Ｋ　６３００に準拠して測定したものであり、Ｌ形ローターを用い、予熱時間は６０秒として測定した。
【００２９】
結果は下記表１に示すとおりであり、高硬度発泡ゴム材料の１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））を５０以上、１２５℃でのムーニースコーチのＶｍを３５以上とすることにより、取付基部１４の芯材埋設部における不所望なふくらみが解消され、正規形状のウエザストリップが得られた。
【００３０】
【表１】
2004122504.tif 000003
【００３１】
【発明の効果】
以上説明した本発明によれば、芯材を埋設する発泡ゴム部のゴムコンパウンドとしてのムーニー粘度を大きくすることにより、芯材埋設部における発泡ゴム部のふくらみ形状の発生を抑制することができ、正規形状のウエザストリップが得られる。また、従来芯材を埋設していた非発泡のソリッドゴム部を発泡ゴム部に変更することができるため、ウエザストリップの軽量化につながる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施形態におけるウエザストリップの断面図である。
【図２】押出機の要部拡大断面図である。
【図３】自動車用ウエザストリップの断面図である。
【図４】自動車後部の斜視図である。
【図５】ウエザストリップの製造工程の概略図である。
【図６】ウエザストリップの押出断面形状を示す図である。
【図７】ウエザストリップの製造工程における断面図である。
【図８】ふくらみ形状が発生した従来のウエザストリップの断面図である。
【図９】ふくらみ形状が発生した従来のウエザストリップの斜視断面図である。
【図１０】従来のウエザストリップの製造工程における一部切欠斜視図である。
【符号の説明】
５……押出機
６……加熱装置
１０……ウエザストリップ
１２……芯材
１４……取付基部
１６……中空シール部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2004122504.tif 000009
【図７】
2004122504.tif 000010
【図８】
2004122504.tif 000011
【図９】
2004122504.tif 000012
【図１０】
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