(57)【要約】【課題】静止誘導電磁機器のコイルにおいて、樹脂によってモールドしたコイルのモールド樹脂真空注入製造時の時間短縮を可能とし、かつ、モールドコイルの脱気を良くして絶縁信頼性を向上することを目的とする。【解決手段】真空タンク２内で素コイル４にモールド樹脂を注入する場合に、樹脂経由器具６を用いてモールド樹脂を略均一に広げて流した後に、素コイル４内にモールド樹脂を注入することで、モールド樹脂を効率的に脱気し真空タンク２内でのモールド樹脂注入時間を短縮すると共にモールド樹脂注入時の脱気効率を向上して、樹脂注入硬化後のモールドコイル内での気泡を削減し、絶縁信頼性の高いモールドコイルとする。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
減圧雰囲気内においてモールド樹脂を金属体と絶縁体とで構成されたコイルに注入してモールドコイルを製造するモールドコイル製造方法であって、前記モールド樹脂をモールド樹脂注入口より流した時に前記モールド樹脂を広がるように流す平面部と前記モールド樹脂注入口より離れた位置に設けたモールド樹脂吐出口とを備えた樹脂経由器具を用い、前記モールド樹脂注入口より前記樹脂経由器具の平面部に流したモールド樹脂を前記平面部上に広がせながら前記モールド樹脂吐出口より素コイルに注入することを特徴とするモールドコイル製造方法。
【請求項２】
前記樹脂経由器具の平面部に略垂直方向に相互に間隔をあけて立設した複数の経路形成板と前記間隔によって形成されるモールド樹脂の流路とを設け、モールド樹脂注入口よりモールド樹脂を前記樹脂経由器具の平面部に流した時に前記複数の経路形成板によって形成されるモールド樹脂の流路に沿ってモールド樹脂が広がるように流れモールド樹脂吐出口より素コイルに注入することを特徴とする請求項１記載のモールドコイル製造方法。
【請求項３】
前記樹脂経由器具の平面部に間隔をあけてモールド樹脂の流通部を設けるように複数の経路形成板を立設し、モールド樹脂注入口よりモールド樹脂をモールド樹脂の前記流通部を通ってモールド樹脂が広がるように流れモールド樹脂吐出口より素コイルに注入することを特徴とする請求項１記載のモールドコイル製造方法。
【請求項４】
樹脂経由器具は上下に相対向する複数の樹脂経由基板で構成し、モールド樹脂をモールド樹脂注入口より流した時に前記した上位にある樹脂経由基板の平面部を広がるように流れた後、複数のモールド樹脂吐出口より、下位にある樹脂経由基板に落下したモールド樹脂は前記した下位にある樹脂経由基板の平面部を広がるように流れた後、モールド樹脂吐出口より素コイルに注入することを特徴とする請求項１記載のモールドコイル製造方法。
【請求項５】
モールド樹脂を輻射ヒータで約７０℃に保ちながら、前記モールド樹脂を流すようにしたことを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のモールドコイル製造方法。
【請求項６】
前記樹脂経由器具には振動を与えるようにしたことを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のモールドコイル製造方法。
【請求項７】
モールド樹脂をエポキシ樹脂としたことを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のモールドコイル製造方法。
【請求項８】
請求項１から７のいずれかに記載のモールドコイル製造方法を用いて製造することを特徴とするモールドコイル製造装置。
【請求項９】
請求項１から７のいずれかに記載のモールドコイル製造方法を用いて製造したことを特徴とするモールドコイル。
【請求項１０】
請求項１から７のいずれかに記載のモールドコイル製造方法を用いて製造したモールドコイルを備えたことを特徴とするキュービクル装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は樹脂等の固体絶縁材料により電気絶縁する静止誘導電磁機器のモールドコイル及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の個体絶縁静止誘導電磁機器のモールドコイルは、銅やアルミニウムの線状導体やシート状導体と導体の層間絶縁材とを巻回して素コイルを作製し、金型に前記素コイルを配設してエポキシ樹脂などのモールド樹脂を注入して、モールド樹脂を硬化した後、金型を取り外して、モールドコイルを製造していた。
【０００３】
乾式変圧器の従来例のモールドコイル樹脂注入方法を図１０、図１１に示す。図１０は、真空タンク内での素コイルの樹脂注入方法を示した側面図であり、図１１は、真空タンク内での素コイルの樹脂注入方法を示した上面図である。図１０及び図１１において、真空タンクの蓋１０１を施した真空タンク１０２にモールド樹脂注入口１０３を設け、前記真空タンク１０２内に金型を取り付けた素コイル１０４をモールド樹脂注型口１０５の下部に設置する。そして、真空タンク１０２内を真空状態にして、モールド樹脂注入口１０３より、モールド樹脂を素コイル１０４内に注入し、素コイル１０４とモールド樹脂を脱気した後に素コイル１０４を真空タンク１０２より取り出して、硬化炉でモールド樹脂を硬化していた。
【０００４】
しかし、上記図１０、１１の従来例に示すモールド樹脂注入方法では、真空タンク１０２内でモールド樹脂を注入する際に、モールド樹脂が脱気されて気泡が発生するため、少量ずつのモールド樹脂を素コイル１０４に注入して、気泡を脱気しながら注入していたため、樹脂注入時間が多く必要になり、製造時のエネルギー損失が多い。また、モールド樹脂が十分に脱気されない場合は、モールド樹脂硬化後に気泡となってモールドコイル内に残るため、絶縁信頼性の点でも問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記従来例に示すモールドコイル製造法の問題点に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、モールド樹脂の注入時間が短くて、モールド樹脂硬化後に気泡がモールドコイル内に残ることがないように、すなわち十分に脱気されて絶縁信頼性の優れたモールドコイルを提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために本発明の請求項１記載に係る発明は、減圧雰囲気内においてモールド樹脂を金属体と絶縁体とで構成されたコイルに注入してモールドコイルを製造するモールドコイル製造方法であって、前記モールド樹脂をモールド樹脂注入口より流した時に前記モールド樹脂を広がるように流す平面部と前記モールド樹脂注入口より離れた位置に設けたモールド樹脂吐出口とを備えた樹脂経由器具を用い、前記モールド樹脂注入口より前記樹脂経由器具の平面部に流したモールド樹脂を前記平面部上に広がせながら前記モールド樹脂吐出口より素コイルに注入するモールドコイル製造方法である。
【０００７】
また、請求項２記載に係る発明は、請求項１記載の発明において、前記樹脂経由器具の平面部に略垂直方向に相互に間隔をあけて立設した複数の経路形成板と前記間隔によって形成されるモールド樹脂の流路とを設け、モールド樹脂注入口よりモールド樹脂を前記樹脂経由器具の平面部に流した時に前記複数の経路形成板によって形成されるモールド樹脂の流路に沿ってモールド樹脂が広がるように流れモールド樹脂吐出口より素コイルに注入するモールドコイル製造方法である。
【０００８】
また、請求項３記載に係る発明は、請求項１記載の発明において、前記樹脂経由器具の平面部に間隔をあけてモールド樹脂の流通部を設けるように複数の経路形成板を立設し、モールド樹脂注入口よりモールド樹脂をモールド樹脂の前記流通部を通ってモールド樹脂が広がるように流れモールド樹脂吐出口より素コイルに注入するモールドコイル製造方法である。
【０００９】
また、請求項４記載に係る発明は、請求項１記載の発明において、樹脂経由器具は上下に相対向する複数の樹脂経由基板で構成し、モールド樹脂をモールド樹脂注入口より流した時に前記した上位にある樹脂経由基板の平面部を広がるように流れた後、複数のモールド樹脂吐出口より、下位にある樹脂経由基板に落下したモールド樹脂は前記した下位にある樹脂経由基板の平面部を広がるように流れた後、モールド樹脂吐出口より素コイルに注入するモールドコイル製造方法である。
【００１０】
また、本発明の請求項５記載に係る発明は、請求項１から請求項４のいずれかに記載の発明において、モールド樹脂を輻射ヒータで約７０℃に保ちながら、前記モールド樹脂を流してモールドコイルを製造するものである。
【００１１】
また、本発明の請求項６記載に係る発明は、請求項１から請求項５のいずれかに記載の発明において、前記樹脂経由器具に振動を与えながらモールドコイルを製造するものである。
【００１２】
また、本発明の請求項７記載の発明は、請求項１から請求項６のいずれかに記載の発明において、モールド樹脂をエポキシ樹脂としたものである。
【００１３】
また、本発明の請求項８記載に係る発明は、請求項１から請求項７のいずれかに記載の発明のモールドコイル製造方法を用いて製造するモールドコイル製造装置としたものである。
【００１４】
また、本発明の請求項９記載に係る発明は、請求項１から請求項７のいずれかに記載の発明のモールドコイル製造方法を用いて製造したモールドコイルとしたものである。
【００１５】
また、本発明の請求項１０記載に係る発明は、請求項１から請求項７のいずれかのモールドコイル製造方法を用いて製造したモールドコイルを備えたキュービクル装置としたものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】
モールドコイルの製造法は、コイル巻き枠にコイルの内周絶縁材及び導体、層間絶縁材を巻き付けて素コイルを作製し、素コイルの端子面を開口した外周絶縁材を巻き付け、かつ、素コイルの端子部に外周絶縁材とのシールパッキンとモールド樹脂注型口とを有する端子型を配設し、内周材及び外周材、端子型の端部にシール性のある緩衝材を有する側板を取り付けて、端子型の樹脂注型口よりモールド樹脂を注入し、硬化させることで、外周の金型を使用することなく、モールドコイルを製作することができる。
【００１７】
かかるモールドコイルの製造法において、本発明を使用することによりモールド樹脂の注入時間が短く、かつ気泡がモールドコイル内に残ることが少ない、すなわち脱気が良いモールドコイルを製造することができる。そして、本発明の目的は、各請求項に記載した構成を実施の形態とすることにより、達成できるので、以下には各請求項記載の構成にその構成による作用効果を併記し、併せて請求項記載のうち説明を必要とする特定用語については詳細な説明を加えて本発明における実施の形態の説明とする。
【００１８】
請求項１記載の発明は、減圧雰囲気内においてモールド樹脂を金属体と絶縁体とで構成されたコイルに注入してモールドコイルを製造するモールドコイル製造方法であって、前記モールド樹脂をモールド樹脂注入口より流した時に前記モールド樹脂を広がるように流す平面部と前記モールド樹脂注入口より離れた位置に設けたモールド樹脂吐出口とを備えた樹脂経由器具を用い、前記モールド樹脂注入口より前記樹脂経由器具の平面部に流したモールド樹脂を前記平面部上に広がせながら前記モールド樹脂吐出口より素コイルに注入することで十分脱気され気泡の少ない優れたモールドコイルを製造することができる。
【００１９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記樹脂経由器具の平面部に略垂直方向に相互に間隔をあけて立設した複数の経路形成板と前記間隔によって形成されるモールド樹脂の流路とを設け、モールド樹脂注入口よりモールド樹脂を前記樹脂経由器具の平面部に流した時に前記複数の経路形成板によって形成されるモールド樹脂の流路に沿ってモールド樹脂が広がるように流れモールド樹脂吐出口より素コイルに注入することで十分脱気され気泡の少ない優れたモールドコイルを製造することができる。
【００２０】
請求項３記載に係る発明は、請求項１記載の発明において、前記樹脂経由器具の平面部に間隔をあけてモールド樹脂の流通部を設けるように複数の経路形成板を立設し、モールド樹脂注入口よりモールド樹脂をモールド樹脂の前記流通部を通ってモールド樹脂が広がるように流れモールド樹脂吐出口より素コイルに注入することで十分脱気され気泡の少ない優れたモールドコイルを製造することができる。
【００２１】
請求項４記載に係る発明は、請求項１記載の発明において、樹脂経由器具は上下に相対向する複数の樹脂経由基板で構成し、モールド樹脂をモールド樹脂注入口より流した時に前記した上位にある樹脂経由基板の平面部を広がるように流れた後、複数のモールド樹脂吐出口より、下位にある樹脂経由基板に落下したモールド樹脂は前記した下位にある樹脂経由基板の平面部を広がるように流れた後、モールド樹脂吐出口より素コイルに注入することで十分脱気され気泡の少ない優れたモールドコイルを製造することができる。
【００２２】
また、請求項５記載の発明は、請求項１から請求項４のいずれかに記載の発明において、モールド樹脂を輻射ヒータで約７０℃に保ちながら、前記モールド樹脂を流すことで、モールド樹脂の脱気効率を向上させてモールドコイルを製造することができる。
【００２３】
また、請求項６記載の発明は、請求項１から請求項５のいずれかに記載の発明において、前記樹脂経由器具に振動を与えることで、モールド樹脂の脱気効率を向上させてモールドコイルを製造することができる。
【００２４】
また、請求項７記載の発明は、請求項１から請求項６のいずれかに記載の発明において、モールド樹脂をエポキシ樹脂として、モールドコイルを製造することで絶縁信頼性の高いモールドコイルを製作することができる。
【００２５】
また、請求項８記載の発明は、請求項１から請求項７のいずれかに記載のモールドコイル製造方法を用いて製造するモールドコイル製造装置により、絶縁信頼性の高いモールドコイルを製作することができる。
【００２６】
また、請求項９記載の発明は、請求項１から請求項７のいずれかに記載のモールドコイル製造方法を用いてモールドコイルとすることにより、脱気の良い優れたモールドコイルを実現し得る。
【００２７】
また、請求項１０記載の発明は、請求項１から請求項７のいずれかのモールドコイル製造方法を用いて製造するモールドコイルを備えたキュービクル装置とすることで、絶縁信頼性の高いキュービクル装置とすることができる。
【００２８】
（実施の形態１）
以下本発明の実施の形態１について、図１、図２および図３を参照しながら説明する。図１は本発明の実施の形態１における真空タンク内での素コイルの樹脂注入方法を示した側面図であり、図２は、真空タンク内での素コイルの樹脂注入方法を示した上面図である。また図３は、素コイルに樹脂注入するモールドコイルの斜視図である。
【００２９】
図１、図２および図３において、１は真空タンクの蓋、２は減圧雰囲気を構成する真空タンク、３はモールド樹脂注入口、４は樹脂注型金型を取り付けた素コイル、５は素コイル４のモールド樹脂注型口、６は樹脂経由器具、７は樹脂経由器具６のモールド樹脂吐出口、８はエポキシ樹脂からなるモールド樹脂である。
【００３０】
アルミニウムや銅などの導体と導体層間などを絶縁する絶縁紙やフィルムを巻回した変圧器のコイルにモールド樹脂を注型するための樹脂注型金型を取り付けた素コイル４を真空タンク２内に設置する。そして、素コイル４にモールド樹脂を注入するために、素コイル４の樹脂注型口５に樹脂経由器具６のモールド樹脂吐出口７が位置するように樹脂経由器具６を配設する。
【００３１】
そして、真空タンク２の蓋１を閉めて、真空タンク２内を真空ポンプで真空状態に保ち、真空タンク２内の素コイル４内を脱気する。その後、モールド樹脂注入口３から真空タンク２内の樹脂経由器具６にモールド樹脂を流し、モールド樹脂８を樹脂経由器具６で、略均一に広く流した後に素コイル４にモールド樹脂吐出口７よりモールド樹脂を注入する。
【００３２】
この場合、樹脂経由器具６上でモールド樹脂８を広く流すことにより、真空タンク２内でのモールド樹脂８の脱気面積が広がり、モールド樹脂８の脱気を効率的に行いながら、素コイル４内にモールド樹脂を注入することができるため、真空タンク２内での真空での樹脂注入時間を短縮することができる。
【００３３】
真空タンク２内で素コイル４にモールド樹脂を注入した後に、真空タンク２内を大気圧に戻して蓋１を開口し、素コイル４を取り出して硬化炉でモールド樹脂を硬化させる。モールド樹脂が硬化した後、素コイル４の樹脂注型金型を取り外してモールドコイルを完成させる。
【００３４】
以上のように本実施の形態１によれば、真空タンク２内で素コイル４にモールド樹脂を注入する場合に、樹脂経由器具６を用いてモールド樹脂８を略均一に広げて流した後に、素コイル４内にモールド樹脂を注入することで、モールド樹脂を効率的に脱気することができるために真空タンク２内でのモールド樹脂注入時間を短縮することができ、モールド樹脂注入時のエネルギー損失を低減することができる。また、モールド樹脂注入時の脱気効率が向上するために、樹脂注入硬化後のモールドコイル内での気泡を削減することができるために、絶縁信頼性の高いモールドコイルとすることができる。
【００３５】
また、本実施の形態１における樹脂経由器具６を図４、図５に示すように、樹脂経由器具９内に複数の経路形成板１０を配設することで、さらにモールド樹脂８の脱気性は大きくなる。図４は、真空タンク内に設置した樹脂経由器具に経路形成板を配設した場合の上面拡大図であり、図５は、経路形成板を樹脂経由器具に配設した場合の側面断面図である。図４、図５において、樹脂経由器具９内に複数の経路形成板１０をモールド樹脂８の流れる面に対して略垂直方向に配設し、モールド樹脂注入口３から流れ込むモールド樹脂８をモールド樹脂の流路１２に示すように経路形成板１０に沿って、樹脂経由器具の樹脂吐出口１１まで流れるようにする。このように、樹脂経由器具９内で、モールド樹脂８を脱気する経路を長くすることにより、モールド樹脂８の脱気効率はさらに向上し、真空タンク２内での樹脂注入時間を短縮することができ、素コイル４への樹脂注入時のエネルギーを低減することができる。さらには、素コイル４に注入するモールド樹脂８の脱気が向上しているため、モールド樹脂硬化後のモールドコイルにおける気泡が削減され、絶縁信頼性の高いモールドコイルとすることができる。
【００３６】
さらにまた、本実施の形態１における樹脂経由器具６を図６、図７に示すように、樹脂経由器具１３内に底部を切り欠いた複数の経路形成板１４を配設することで、さらにモールド樹脂８の脱気は向上する。図６は、真空タンク内に設置した樹脂経由器具に経路形成板を配設した場合の上面拡大図であり、図７は、経路形成板を樹脂経由器具に配設した場合の側面断面図である。図６、図７において、樹脂経由器具１３内に底部を切り欠いた複数の経路形成板１４をモールド樹脂８の流れる面に対して略垂直方向に配設し、モールド樹脂注入口３から流れ込むモールド樹脂８を経路形成板１４の下を潜りながら流通孔１４ａを通って樹脂吐出口１５まで流れることにより、モールド樹脂８が脱気されることによって発生し、モールド樹脂８の表面上に現れた気泡を経路形成板１４により塞き止めることにより、気泡のないモールド樹脂８が経路形成板１４の切り欠き部である流通孔１４ａを通って流れ、樹脂吐出口１５から素コイル４に注入される。このように、樹脂経由器具１３内に経路形成板１４を配設して、モールド樹脂８の脱気時に発生する気泡を塞き止めながら、モールド樹脂８を素コイル４に注入することにより、モールド樹脂８の脱気はさらに向上し、真空タンク２内での樹脂注入時間を短縮することができ、素コイル４への樹脂注入時のエネルギーを低減することができる。さらには、素コイル４に注入するモールド樹脂８の脱気効率が向上しているため、モールド樹脂硬化後のモールドコイルにおける気泡が削減され、絶縁信頼性の高いモールドコイルとすることができる。
【００３７】
（実施の形態２）
以下本発明の実施の形態２について、図８、図９を参照しながら説明する。図８は本発明の実施の形態２における真空タンク内での素コイルの樹脂注入方法を示した側面図であり、図９は、真空タンク内での素コイルの樹脂注入方法を示した上面図である。
【００３８】
図８、図９において、１は真空タンクの蓋、２は減圧雰囲気を構成する真空タンク、３はモールド樹脂注入口、４は樹脂注型金型を取り付けた素コイル、５は素コイルのモールド樹脂注型口、１６は下位にある樹脂経由器具、１７は下位にある樹脂経由器具１６の樹脂吐出口、１８は複数個の樹脂吐出口１９を有する上位にある樹脂経由器具、８はエポキシ樹脂からなるモールド樹脂である。
【００３９】
アルミニウムや銅などの導体と導体層間などを絶縁する絶縁紙やフィルムを巻回した変圧器のコイルにモールド樹脂を注型するための樹脂注型金型を取り付けた素コイル４を真空タンク２内に設置する。そして、素コイル４にモールド樹脂を注入するために、素コイル４のモールド樹脂注型口５に樹脂経由器具の樹脂吐出口１７が位置するように下位にある樹脂経由器具６を配設する。
【００４０】
そして、真空タンク２の蓋１を閉めて、真空タンク２内を真空ポンプで真空状態に保ち、真空タンク２内の素コイル４内を脱気する。その後、モールド樹脂注入口３から真空タンク２内の上位にある脂経由器具１８にモールド樹脂を流し、モールド樹脂８を上位にある樹脂経由器具１８で略均一に広げて流しながら複数個の樹脂吐出口１９により、下位にある樹脂経由器具１６に落下する。さらに下位にある樹脂経由器具１６により再度モールド樹脂８を略均一に広げて流した後に、樹脂吐出口１７より素コイル４にモールド樹脂を注入する。
【００４１】
この場合、上位にある樹脂経由器具１８上でモールド樹脂８を広く略均一に流すことにより、真空タンク２内でのモールド樹脂８の脱気面積が広がり、モールド樹脂８の脱気効率を向上させることができる、さらに上位にある樹脂経由器具１８に設けた複数の樹脂吐出口１９で下位にある樹脂経由器具１６にモールド樹脂８を落下することで、樹脂吐出口１９の通過時に、真空によって拡大したモールド樹脂８の気泡が弾けやすくなるため、モールド樹脂８の脱気はさらに大きくなる。そして、下位にある樹脂経由器具１６で再度モールド樹脂８を均一に広げて流す際にもモールド樹脂８を脱気するために、樹脂吐出口１７から素コイル４内にモールド樹脂８を注入する時には、モールド樹脂８の脱気は大きいものとなっている。
【００４２】
真空タンク２内で素コイル４にモールド樹脂を注入した後に、真空タンク２内を大気圧に戻して蓋１を開口し、素コイル４を取り出して硬化炉でモールド樹脂を硬化させる。モールド樹脂が硬化した後、素コイル４の樹脂注型金型を取り外してモールドコイルを完成させる。
【００４３】
以上のように本実施の形態２によれば、真空タンク２内で素コイル４にモールド樹脂を注入する場合に、上位と下位に相対向する樹脂経由器具１６、１８を用いてモールド樹脂８を略均一に広げて流した後に、素コイル４内にモールド樹脂を注入することで、モールド樹脂を効率的に脱気することができるために真空タンク２内でのモールド樹脂注入時間を短縮することができ、モールド樹脂注入時のエネルギー損失を低減することができる。また、モールド樹脂注入時の脱気効率が向上するために、樹脂注入硬化後のモールドコイル内での気泡を削減することができるために、絶縁信頼性の高いモールドコイルとすることができる。
【００４４】
なお、本実施の形態１および２において、樹脂経由器具の上面に輻射ヒーターを設置して樹脂経由器具上を均一に広がって流れるモールド樹脂の温度を高めることで、モールド樹脂の粘度が低下するために、モールド樹脂に発生する気泡が弾けやすくなり、脱気はさらに大きいものとなる。この場合のモールド樹脂であるエポキシ樹脂の温度は７０℃程度が望ましい。７０℃以下では、粘度の低下効果が少なく、７０℃を超えるとエポキシ樹脂の硬化が促進されるためである。
【００４５】
また、本実施の形態１および２において、樹脂経由器具に振動器具などを設置して、樹脂経由器具を振動させることで、樹脂経由器具上を均一に広がって流れるモールド樹脂の流動性が向上するために、モールド樹脂に発生する気泡が弾けやすくなり、脱気はさらに大きいものとなる。この場合の振動周波数は５０ＨＺ以上で効果は大きいものとなる。
【００４６】
また、本実施の形態１および２において、モールド樹脂を好ましい樹脂としてエポキシ樹脂とした例を示したが、エポキシ樹脂でなくともシリコン樹脂やウレタン樹脂のような他の絶縁樹脂であっても良い。
【００４７】
また、本実施の形態１および２においては変圧器のモールドコイルの例を示したが、変圧器のモールドコイルでなくとも、リアクトルのコイルやコンデンサなどの電気機器を真空中で樹脂モールドする機器に関しては上記と同様の効果を得られる。
【００４８】
また、本実施の形態１および２に示すモールドコイルを備えた変圧器をキュービクル式受配電設備に設置することで、絶縁信頼性の高いキュービクル装置とすることができる。
【００４９】
【発明の効果】
以上のように、請求項１記載の発明によれば、減圧雰囲気内においてモールド樹脂を金属体と絶縁体とで構成されたコイルに注入してモールドコイルを製造するモールドコイル製造方法であって、前記モールド樹脂をモールド樹脂注入口より流した時に前記モールド樹脂を広がるように流す平面部と前記モールド樹脂注入口より離れた位置に設けたモールド樹脂吐出口とを備えた樹脂経由器具を用い、前記モールド樹脂注入口より前記樹脂経由器具の平面部に流したモールド樹脂を前記平面部上に広がせながら前記モールド樹脂吐出口より素コイルに注入することでモールド樹脂の脱気が十分で気泡の少ないモールドコイルを製造することができ、これにより、モールドコイルの樹脂注入時間を短縮することができ、樹脂注入製造時の省エネルギー化が図れ、さらに、モールド樹脂の気泡を削減することができるためにモールドコイルの絶縁信頼性を高めることができる。
【００５０】
請求項２記載の発明によれば、請求項１記載の発明において樹脂経由器具の平面部に略垂直方向に相互に間隔をあけて立設した複数の経路形成板と前記間隔によって形成されるモールド樹脂の流路とを設け、モールド樹脂注入口よりモールド樹脂を前記樹脂経由器具の平面部に流した時に前記複数の経路形成板によって形成されるモールド樹脂の流路に沿ってモールド樹脂が広がるように流れモールド樹脂吐出口より素コイルに注入することで、モールド樹脂の脱気を向上させてモールドコイルを製造することができる。これにより、モールドコイルの樹脂注入時間を短縮することができ、樹脂注入製造時の省エネルギー化が図れ、さらに、モールド樹脂の気泡を削減することができるためにモールドコイルの絶縁信頼性を高めることができる。
【００５１】
また、請求項３記載の発明によれば、請求項１記載の発明において、樹脂経由器具の平面部に間隔をあけてモールド樹脂の流通部を設けるように複数の経路形成板を立設し、モールド樹脂注入口よりモールド樹脂をモールド樹脂の前記流通部を通ってモールド樹脂が広がるように流れモールド樹脂吐出口より素コイルに注入することでモールド樹脂の脱気を向上させてモールドコイルを製造することができる。これにより、モールドコイルの樹脂注入時間を短縮することができ、樹脂注入製造時の省エネルギー化が図れ、さらに、モールド樹脂の気泡を削減することができるためにモールドコイルの絶縁信頼性を高めることができる。
【００５２】
また、請求項４記載の発明によれば、請求項１記載の発明において、樹脂経由器具は上下に相対向する複数の樹脂経由基板で構成し、モールド樹脂をモールド樹脂注入口より流した時に前記した上位にある樹脂経由基板の平面部を広がるように流れた後、複数のモールド樹脂吐出口より、下位にある樹脂経由基板に落下したモールド樹脂は前記した下位にある樹脂経由基板の平面部を広がるように流れた後、モールド樹脂吐出口より素コイルに注入することで、モールド樹脂の脱気を向上させてモールドコイルを製造することができる。これにより、モールドコイルの樹脂注入時間を短縮することができ、樹脂注入製造時の省エネルギー化が図れ、さらに、モールド樹脂の気泡を削減することができるためにモールドコイルの絶縁信頼性を高めることができる。
【００５３】
また、請求項５記載の発明によれば、請求項１から４のいずれかにおいて記載の発明において、モールド樹脂を輻射ヒータで約７０℃に保ちながら、前記モールド樹脂を流すことで、モールド樹脂の脱気を向上させてモールドコイルを製造することができる。これにより、請求項１から４記載の発明による効果に加え、さらに、モールドコイルの樹脂注入時間を短縮することができ、樹脂注入製造時の省エネルギー化が図れ、かつ、モールド樹脂の気泡を削減することができるためにモールドコイルの絶縁信頼性を高めることができる。
【００５４】
また、請求項６記載の発明によれば、請求項１から５のいずれかに記載の発明において、樹脂経由器具には振動を与えることで、モールド樹脂の脱気を向上させてモールドコイルを製造することができる。これにより、さらに、モールドコイルの樹脂注入時間を短縮することができ、樹脂注入製造時の省エネルギー化が図れ、さらに、モールド樹脂の気泡を削減することができるためにモールドコイルの絶縁信頼性を高めることができる。
【００５５】
また、請求項７記載の発明にによれば、請求項１から６のいずれかに記載の発明において、モールド樹脂をエポキシ樹脂として、モールドコイルを製造することで絶縁信頼性の高いモールドコイルを製作することができる。
【００５６】
また、請求項８記載の発明によれば、請求項１から７のいずれかに記載の発明によるモールドコイル製造方法を用いて製造するモールドコイル製造装置により、絶縁信頼性の高いモールドコイルを製作することができる。
【００５７】
また、請求項９記載の発明によれば、請求項１から７のいずれかに記載の発明を用いて製造するモールドコイルとすることで、モールド樹脂の気泡を削減することができるためにモールドコイルの絶縁信頼性を高めることができる。
【００５８】
また、請求項１０記載の発明によれば、請求項１から７のいずれかのモールドコイル製造方法を用いて製造するモールドコイルを備えたキュービクル装置とすることで、絶縁信頼性の高いキュービクル装置とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における真空タンク内の側面略図
【図２】同上面略図
【図３】モールドコイル斜視図
【図４】本発明の実施の形態１における樹脂経由器具に経路形成板を配設した状態の上面拡大略図
【図５】同要部拡大断面略図
【図６】本発明の実施の形態１における樹脂経由器具に他の経路形成板を配設した場合の上面拡大略図
【図７】同要部拡大断面略図
【図８】本実施の形態２における真空タンク内の側面略図
【図９】同上面略図
【図１０】従来の真空タンク内の側面略図
【図１１】同上面略図
【符号の説明】
１，１０１　真空タンクの蓋
２，１０２　真空タンク
３，１０３　モールド樹脂注入口
４，１０４　素コイル
５，１０５　モールド樹脂注型口
６，９，１３，１５　樹脂経由金具
７，１１　樹脂吐出口
８　モールド樹脂
１０，１４　経路形成板
１２　モールド樹脂の流路
１４ａ　流通孔
１６　下位にある樹脂経由器具
１７　下位にある樹脂経由金具１６の樹脂吐出口
１８　上位にある樹脂経由器具
１９　複数個の樹脂吐出口
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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