(57)【要約】【課題】２枚のガラス基板１１，１５間の外周シール剤２４の影響なく、一方のガラス基板１５の分離部３０を切り離して他方のガラス基板１１の端子接続部を露出できる製造方法を提供する。【解決手段】外周シール剤２４を介して貼り合わせた２枚のガラス基板１１，１５に、短冊状基板部２６を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブライン２９，２９を形成する。一方のガラス基板１５の一側の第１のスクライブライン２９より短冊状基板部２６の内側に、分離部３０を介して、第２のスクライブライン３１を形成する。一方のガラス基板１５の外周シール剤２４の内側で短冊状基板部２６の一側の第１のスクライブライン２９と第２のスクライブライン３１との間にわたって、第３のスクライブライン３２を形成する。分離部３０を第２のスクライブライン３１および第３のスクライブライン３２から切り離す。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤を介して２枚の絶縁性基板を貼り合わせ、
両方の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、
一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、
一方の絶縁性基板の外周シール剤の内側で短冊状基板部の少なくとも一側の第１のスクライブラインと第２のスクライブラインとの間にわたって第３のスクライブラインを形成し、
両側の第１のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、
短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離す
ことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【請求項２】
短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤を介して２枚の絶縁性基板を貼り合わせ、
両方の絶縁性基板の短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、
一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、
両側の第１のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、
短冊状基板部の一方の絶縁性基板の外周シール剤の内側で少なくとも一側の第１のスクライブラインと第２のスクライブラインとの間にわたって第３のスクライブラインを形成し、
短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離す
ことを特徴とする液晶表示素子の製造方法。
【請求項３】
２枚の絶縁性基板を貼り合わせるに際して、外周シール剤の内側でかつ短冊状基板部の一側の第２のスクライブラインと他側の第１のスクライブラインとの間にスクライブラインシール剤を設け、
第３のスクライブラインをスクライブラインシール剤上で短冊状基板部の両側の第１のスクライブラインにわたって形成する
ことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項４】
２枚の絶縁性基板を貼り合わせるに際して、短冊状基板部の各液晶表示素子に対応してその短冊状基板部の他側に沿って液晶の注入口をそれぞれ形成した状態で接着シール剤を設ける
ことを特徴とする請求項３記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項５】
短冊状基板部を切り離した後に各液晶表示素子の注入口に液晶を注入して封止する
ことを特徴とする請求項４記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項６】
短冊状基板部の他方の絶縁性基板の一側に各液晶表示素子に対応して端子接続部がそれぞれ形成され、これら端子接続部が分離部を切り離すことで露出する
ことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項７】
短冊状基板部の各液晶表示素子間に対応して第４のスクライブラインを形成する
ことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子の製造方法。
【請求項８】
２枚の絶縁性基板を貼り合わせた後に少なくともいずれか一方の絶縁性基板の厚みを薄くする
ことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示素子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の液晶表示素子を一体に形成して切り離す液晶表示素子の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば携帯電話や携帯情報端末向けの液晶表示素子では、液晶表示素子自体のサイズが小形であるため、１枚のガラス基板から複数の液晶表示素子を切り出して製造できる。
【０００３】
通常は、２枚のガラス基板を貼り合わせた後に、１個単位の液晶表示素子のサイズに切り出し、１つ１つに液晶を注入し、液晶を注入した注入口を封止し、２枚のガラス基板の両面に偏向板を貼り付けている。
【０００４】
ところが、ガラス基板から切り出す液晶表示素子の数量が多くなると、ラインの製造装置の処理能力が不足するため、処理能力を増加するために製造装置の台数を増加する必要が生ずる。
【０００５】
そこで、製造装置の処理能力の不足を補うために、液晶の注入から偏向板の貼り付けまでを液晶表示素子の１枚毎ではなく数枚同時に処理する方法が採られている。すなわち、ガラス基板にはマトリクス状に複数の液晶表示素子が形成されているため、２枚のガラス基板を貼り合せた後の切断工程で、複数の液晶表示素子の液晶の注入口の端面部分が１列に並ぶように短冊状基板部としてガラス基板を切り出している。
【０００６】
そして、各短冊状に並べられた複数の液晶表示素子を有する短冊状基板部毎に、全ての液晶表示素子の液晶の注入口が一列に並んだ状態にできるので、複数の液晶表示素子に対して同時に、液晶を注入することができるとともに、液晶を注入した注入口の封止が可能となる。さらに、短冊状基板部の洗浄後、短冊状基板部の各液晶表示素子に対して偏向板を貼り付け、点灯検査をし、液晶表示素子の外形サイズに切り出し、液晶表示素子を完成させている。
【０００７】
また、２枚のガラス基板を貼り合わせ後、少なくとも一方のガラス基板の表面を研磨してガラス基板の厚みを薄くし、製品の小型化および軽量化を図ることがある。この場合、貼り合わせたガラス基板の内部つまり各液晶表示素子に研磨液が浸入しないように、全ての液晶表示素子を囲んでガラス基板の外周全体を外周シール剤でシールしている。
【０００８】
ところで、切り出した短冊状基板部には、アレイ基板側のガラス基板の縁部に沿って各液晶表示素子に対応して端子接続部がそれぞれ形成されているため、これら端子接続部に対向する対向基板側のガラス基板の縁部つまり分離部を切り離して各端子接続部を露出させる必要がある。
【０００９】
対向基板側のガラス基板の分離部を切り離す場合、その分離部の両端は外周シール剤によって固定され、そのままでは分離部を切り離すことができないため、短冊状基板部の外周シール剤から外端側を切り離した後、分離部を切り離す必要がある。
【００１０】
しかし、短冊状基板部の外周シール剤から外端側を切り離すことにより、短冊状基板部の長手方向の長さが短くなるため、所定長さの短冊状基板部を取り扱う治工具および製造装置での製造が困難になり、治工具および製造装置の改造が必要となる。
【００１１】
そのため、２枚のガラス基板を外周シール剤でシールした場合には、液晶表示素子を１個単位に切り出して製造しており、短冊状基板部に切り出して効率的に製造できない。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、２枚のガラス基板を外周シール剤でシールした場合には、液晶表示素子を１個単位に切り出して製造しており、短冊状基板部に切り出して効率的に製造できない問題を有している。
【００１３】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、２枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出して液晶表示素子を効率的に製造できる液晶表示素子の製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、短冊状に切り離す短冊状基板部に複数の液晶表示素子を配列した状態で全ての液晶表示素子の周囲を囲む外周シール剤を介して２枚の絶縁性基板を貼り合わせ、両方の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の外周シール剤の内側で短冊状基板部の少なくとも一側の第１のスクライブラインと第２のスクライブラインとの間にわたって第３のスクライブラインを形成し、両側の第１のスクライブラインから短冊状基板部を切り離し、短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離すものである。
【００１５】
そして、外周シール剤を介して貼り合わせた２枚の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の外周シール剤の内側で短冊状基板部の少なくとも一側の第１のスクライブラインと第２のスクライブラインとの間にわたって第３のスクライブラインを形成することにより、外周シール剤の影響なく、短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離せる。そのため、２枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出しての液晶表示素子の効率的な製造が可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図面を参照して説明する。
【００１７】
まず、図９に示すように、絶縁性基板としてのガラス基板１１上に、マトリクス状に形成されたＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ　Ｔｉｎ　Ｏｘｉｄｅ）などの画素電極およびこれら画素電極を制御する薄膜トランジスタ（Ｔｈｉｎ　Ｆｉｌｍ　Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）を有する画素領域１２を形成し、この画素領域１２の薄膜トランジスタを制御する制御用の薄膜トランジスタを画素領域以外の領域に形成し、さらに、これらを外部に接続する端子接続部１３を形成し、マトリクスアレイ基板１４を形成する。
【００１８】
絶縁性基板としてのガラス基板１５上に、ＩＴＯなどの対向電極１６を形成し、対向基板１７を形成する。
【００１９】
次に、図３に示すように、マトリクスアレイ基板１４および対向基板１７のそれぞれに配向処理をし、マトリクスアレイ基板１４上のマトリクス状に複数形成されるそれぞれの液晶表示素子２１となる部分に、図示しないディスペンサにより気密保持用の接着シール剤２２を形成するとともに、それぞれ一方側の同方向に位置させて接着シール剤２２が連続していない液晶を注入する注入口２３を形成する。
【００２０】
これら全ての液晶表示素子２１の周囲を覆うようにしてマトリクスアレイ基板１４の外周に、図示しないディスペンサにより接着シール剤２２と同じ材料で外壁となる外周シール剤２４を形成し、この外周シール剤２４のガラス基板１１の端部に位置して外周シール口２５を形成する。
【００２１】
複数の液晶表示素子２１の注入口２３の方向と交差する方向に並ぶ複数の液晶表示素子２１の領域が短冊状に切り離す短冊状基板部２６の領域であり、この短冊状基板部２６の領域の長手方向の両端には液晶表示素子２１の外側でかつ外周シール剤２４の内側に、図示しないディスペンサにより接着シール剤２２と同じ材料のスクライブラインシール剤２７を形成する。図１に示すように、スクライブラインシール剤２７には液晶表示素子２１の外側域に形成される接着シール剤２２の部分が接して気密に形成する。
【００２２】
マトリクスアレイ基板１４および対向基板１７を、所定の間隔をもって対向させて貼り合わせ、マトリクスアレイ基板１４および対向基板１７を加圧し、加熱処理により接着シール剤２２、外周シール剤２４およびスクライブラインシール剤２７を硬化させる。
【００２３】
次に、図４に示すように、外周シール口２５を封止剤２８にて封止し、マトリクスアレイ基板１４のガラス基板１１および対向基板１７のガラス基板１５の表面を研磨剤となるフッ酸などの薬液により表面を削り取る化学的研磨処理し、それぞれのガラス基板１１，１５の厚みを薄くする。
【００２４】
このように、複数の液晶表示素子２１の周囲に外周シール剤２４を塗布して、外周シール口２５を封止剤２８で封止することにより、研磨処理する際に薬液がガラス基板１１，１５間に浸入することを防止する。そして、マトリクスアレイ基板１４および対向基板１７は、それぞれの液晶表示素子２１の接着シール剤２２に加え、外周シール剤２４およびスクライブラインシール剤２７が形成されているため、マトリクスアレイ基板１４および対向基板１７が外周近傍においても剥がれることはない。また、マトリクスアレイ基板１４は薄膜トランジスタなどの画素領域１２を形成するために、薄膜を何層も積層するとともに特性を維持するための熱処理の温度が３００℃以上に達するため、板厚が薄いと薄膜の残留応力や熱によるガラス基板１１の歪により製造が困難でありガラス基板１１を薄くすることが困難であるが、マトリクスアレイ基板１４に薄膜トランジスタなどの画素領域１２を形成した後にガラス基板１１の厚みを薄くすることができる。
【００２５】
次に、図１および図５に示すように、マトリクスアレイ基板１４のガラス基板１１および対向基板１７のガラス基板１５には、各短冊状基板部２６を切り離す両側のラインに沿って図示しないスクライブ装置にて第１のスクライブライン２９，２９を形成する。図９に示すように、短冊状基板部２６の一側の第１のスクライブライン２９はマトリクスアレイ基板１４の端子接続部１３の外形形状と一致し、短冊状基板部２６の他側の第１のスクライブライン２９は各液晶表示素子２１の注入口２３の開口位置と一致する。
【００２６】
対向基板１７のガラス基板１５のみには、短冊状基板部２６の一側の第１のスクライブライン２９より短冊状基板部２６の内側に、マトリクスアレイ基板１４の端子接続部１３に対向する分離部３０を介して、図示しないスクライブ装置にて第２のスクライブライン３１を形成する。スクライブラインシール剤２７は第２のスクライブライン３１より分離部３０側には飛び出さない位置に形成されている。
【００２７】
さらに、図１、図２および図５に示すように、対向基板１７のガラス基板１５のみには、短冊状基板部２６の長手方向の両端でかつ外周シール剤２４の内側で、スクライブラインシール剤２７上を通過するように、図示しないスクライブ装置にて第３のスクライブライン３２を形成する。これによって分離部３０は第１ないし第３のスクライブライン２９，３１，３２に囲まれる。
【００２８】
また、マトリクスアレイ基板１４のガラス基板１１および対向基板１７のガラス基板１５の少なくともいずれか一方には、短冊状基板部２６の長手方向と交差する方向に沿って、図示しないスクライブ装置にて液晶表示素子２１の外形位置と一致する第４のスクライブライン３３を形成する。
【００２９】
なお、これら各スクライブライン２９，３１，３２，３３は、図示しないスクライブ装置にて、マトリクスアレイ基板１４のガラス基板１１および対向基板１７のガラス基板１５のいずれか一方に対してまず形成し、裏返した後に、いずれか他方に対して形成し、また、ガラス基板１１，１５の表面に垂直な方向のクラックの深さをガラス基板１１，１５の厚さより浅くする。
【００３０】
次に、図６に示すように、ブレーク装置にて複数の短冊状基板部２６と平行な方向に衝撃を与え、各短冊状基板部２６の両側の第１のスクライブライン２９，２９の垂直クラックを進行させ、マトリクスアレイ基板１４および対向基板１７を分割させ、各短冊状基板部２６に切り出す。マトリクスアレイ基板１４および対向基板１７のうち、短冊状基板部２６間の部分、および短冊状基板部２６の長手方向と交差する方向の両外側の部分を除去する。
【００３１】
さらに、ブレーク装置にて対向基板１７の分離部３０に衝撃を与え、図１０に示すように、分離部３０を対向基板１７から切り離し、マトリクスアレイ基板１４の端子接続部１３を露出させる。このとき、分離部３０の両端は外周シール剤２４によってマトリクスアレイ基板１４に固定されているが、分離部３０は第２および第３のスクライブライン３１，３２で区画されているため、外周シール剤２４の影響なく、第２および第３のスクライブライン３１，３２から分離部３０を切り離すことができる。
【００３２】
この状態で、各短冊状基板部２６の各液晶表示素子２１の注入口２３からマトリクスアレイ基板１４および対向基板１７の接着シール剤２２で囲われた部分に例えばＴＮ型となる液晶を注入し、図７に示すように、それぞれの注入口２３に封止剤３４を設けて液晶を封止する。
【００３３】
また、液晶の注入、封止後、短冊状基板部２６の表面を洗浄する。このとき、例えば分離部３０を切り離す際の衝撃で第３のスクライブライン３２を起点とする亀裂がガラス基板１５の内面側まで達していたとしても、第３のスクライブライン３２の部分をスクライブラインシール剤２７でシールしているため、洗浄液が第３のスクライブライン３２から短冊状基板部２６の内部に浸入するのを防止できる。すなわち、洗浄工程において第３のスクライブライン３２を入れた部分から洗浄液が短冊状基板部２６の内部に浸入することで、その後の偏光板の貼り付け、点灯検査において、逆に短冊状基板部２６の内部から洗浄液が染み出て短冊状基板部２６の表面を汚すおそれがあるが、それを防止できる。なお、スクライブラインシール剤２７は、ガラス基板１５が製造途中で第３のスクライブライン３２から分離するのを防止でき、短冊状基板部２６の強度を向上できる。
【００３４】
短冊状基板部２６の洗浄後に、各液晶表示素子２１に対応してマトリクスアレイ基板１４および対向基板１７の表面に図示しない偏向板を貼り付ける。
【００３５】
短冊状基板部２６の各液晶表示素子２１の端子接続部１３に検査装置を接続し、各液晶表示素子２１の点灯検査をする。
【００３６】
次に、マトリクスアレイ基板１４および対向基板１７のいずれか一方にのみ第４のスクライブライン３３を形成しておいた場合には他方に同様の第４のスクライブライン３３を形成した後に、またマトリクスアレイ基板１４および対向基板１７の両方に第４のスクライブライン３３を形成しておいた場合には点灯検査直後に、図示しないブレーク装置にて短冊状端子部２６に衝撃を与えることにより、図８に示すように、それぞれの液晶表示素子２１の外形サイズに分断し、液晶表示素子２１が完成する。
【００３７】
上記実施の形態によれば、外周シール剤２４を介して貼り合わせた２枚のガラス基板１１，１５に短冊状基板部２６を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブライン２９，２９を形成し、一方のガラス基板１５の一側の第１のスクライブライン２９より短冊状基板部２６の内側に分離部３０を介して第２のスクライブライン３１を形成し、一方のガラス基板１５の外周シール剤２４の内側で短冊状基板部２６の一側の第１のスクライブライン２９と第２のスクライブライン３１との間にわたって第３のスクライブライン３２を形成したため、外周シール剤２４の影響なく、短冊状基板部２６の第２のスクライブライン３１および第３のスクライブライン３２から分離部３０を切り離すことができ、２枚のガラス基板１１，１５を外周シール剤２４でシールしても、短冊状基板部２６に切り出して液晶表示素子２１を効率的に製造できる。
【００３８】
なお、第３のスクライブライン３２は、少なくとも短冊状基板部２６の一側の第１のスクライブライン２９と第２のスクライブライン３１との間にわたって形成するだけでも、外周シール剤２４の影響なく、分離部３０を切り離すことができる。この場合、スクライブラインシール剤２７は形成せずに済む。
【００３９】
また、前記実施の形態では、第３のスクライブライン３２を形成した後に短冊状基板部２６を切り出したが、短冊状基板部２６を切り出した後に第３のスクライブライン３２を形成してもよく、この場合にも、外周シール剤２４の影響なく、分離部３０を分離できる。
【００４０】
また、各スクライブライン２９，３１，３２，３３は、連続したラインに限らず、間隔をあけて切り込みを入れた破線状のラインに形成してもよく、この破線状のラインから同様に切り離すことができる。
【００４１】
また、第４のスクライブライン３３は、短冊状基板部２６を切り出す前にガラス基板１１，１５の少なくともいずれか一方に形成しておけば、短冊状基板部２６から各液晶表示素子２１を切り出す際に、各短冊状基板部２６毎に第４のスクライブライン３３を形成せずに済むが、短冊状基板部２６を切り出した後に各短冊状基板部２６毎に形成してもよい。この場合、短冊状基板部２６の洗浄工程において、第４のスクライブライン３３から短冊状基板部２６の内部への洗浄液の浸入を防止でき、その後の工程での洗浄液の染み出しによる汚染を防止できる。
【００４２】
また、ガラス基板１１，１５を薄くするには、化学的研磨処理に限らず、機械的に研磨する機械的研磨処理としても同様の効果を得ることができる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明によれば、外周シール剤を介して貼り合わせた２枚の絶縁性基板に短冊状基板部を切り離す両側のラインに沿って第１のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の一側の第１のスクライブラインより短冊状基板部の内側に分離部を介して第２のスクライブラインを形成し、一方の絶縁性基板の外周シール剤の内側で短冊状基板部の少なくとも一側の第１のスクライブラインと第２のスクライブラインとの間にわたって第３のスクライブラインを形成したため、外周シール剤の影響なく、短冊状基板部の第２のスクライブラインおよび第３のスクライブラインから分離部を切り離すことができ、２枚の絶縁基板を外周シール剤でシールしても、短冊状基板部に切り出して液晶表示素子を効率的に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の液晶表示素子の製造方法の一実施の形態を示し、複数の液晶表示素子を配列した短冊状基板部の拡大平面図である。
【図２】同上短冊状基板部の断面図である。
【図３】同上液晶表示素子の製造工程を示す平面図である。
【図４】同上図３に続く製造工程を示す平面図である。
【図５】同上図４に続く製造工程を示す平面図である。
【図６】同上図５に続く製造工程を示す平面図である。
【図７】同上図６に続く製造工程を示す平面図である。
【図８】同上図７に続く製造工程を示す平面図である。
【図９】同上液晶表示素子の切り離し前の断面図である。
【図１０】同上液晶表示素子の切り離し後の断面図である。
【符号の説明】
１１，１５　　絶縁性基板としてのガラス基板
１３　　端子接続部
２１　　液晶表示素子
２２　　接着シール剤
２３　　注入口
２４　　外周シール剤
２６　　短冊状基板部
２７　　スクライブラインシール剤
２９　　第１のスクライブライン
３０　　分離部
３１　　第２のスクライブライン
３２　　第３のスクライブライン
３３　　第４のスクライブライン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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