(57)【要約】【課題】薄型化し、輝度を高め、輝度ムラの発生を防ぐことができる液晶表示装置のバックライト構造を提供することにある。【解決手段】発光素子３４は透光性を有する接着剤４０で導光板２８に固着されている。発光素子３４は導光板２８に直接固定され、導光板２８と発光素子３４との間には接着剤４０が介在し、空隙は形成されない。この構造により、導光板２８に発光素子３４を近付けて固定することができ、厚さ方向の寸法を削減して薄型化することができる。導光板２８と発光素子３４との間に空気層が存在しないので、輝度を向上させることができる。導光板２８に発光素子３４を最適な位置関係で直接固定しているので、輝度ムラの発生を防ぐことができる。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発光素子からの光を導光板を介して液晶表示パネルに照射することにより照明する液晶表示装置のバックライト構造において、
前記発光素子を透光性を有する接着剤で前記導光板に固着することを特徴とする液晶表示装置のバックライト構造。
【請求項２】
前記接着剤は前記導光板と同質の材料からなることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置のバックライト構造。
【請求項３】
前記接着剤は光硬化型接着剤からなり、前記導光板側から照射される光により硬化することを特徴とする請求項１又は２記載の液晶表示装置のバックライト構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置に使用するバックライトの構造に関するものであり、特にその導光板と発光素子との位置関係を最適な状態に設定する構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のこの種の液晶表示装置のバックライト構造の一つに、図２及び図３に示すような構造からなるものがある。図２は液晶表示装置の断面図であり、図３はその平面図である。この構造においては、枠体２の上部に液晶表示パネル４が配置されている。この液晶表示パネル４の下には拡散板６及び導光板８が重ねられて枠体２内に収められている。導光板８は、液晶表示パネル４の図中右側に延びた反射部８ｂを有しており、その反射部８ｂの上面には斜めにカットされた反射面８ｄが設けられている。また、液晶表示パネル４の真下に当たる導光板８の本体部８ａの底面８ｃには、光が照射されるとそれを乱反射する模様が付けられている。また、液晶表示パネル４の真下に当たる導光板８の本体部８ａの下には、枠体２の底部２ａが設けられており、拡散板６と導光板８を保持すると共に反射機能を有している。この底部２ａの導光板８の反射部８ｂの下に当たる部分には穴２ｃが設けられている。
【０００３】
枠体２の底部２ａの下には、実装部品１０等の丈以上の間隔をあけてＬＥＤ用の基板１２が配置されている。この基板１２における導光板８の反射部８ｂに対面する位置には、ＬＥＤ１４が実装されている。この基板１２は、枠体２の下端に設けられている一対のフック部２ｄ，２ｅにより掛止されている。このＬＥＤ１４からの光は導光板８の反射部８ｂに入り、その反射面８ｄにより反射され、更に導光板８の底面８ｃにより反射され、拡散板６を介して液晶表示パネル４の方向へ照射される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術においては、枠体２に各部品を取り付けることにより、部品間の位置が設定されている。導光板８とＬＥＤ１４との位置関係も、導光板８とＬＥＤ１４が搭載された基板１２をそれぞれ枠体２に取り付けることにより設定されている。この構造においては、導光板８と基板１２を枠体２に取り付けるときのそれぞれの誤差と、ＬＥＤ１４を基板１２に実装するときの誤差が全て合算され、非常に大きな誤差となってしまう。また、液晶表示装置に衝撃が加わった場合に、ＬＥＤ１４が導光板８や枠体２に当接して割れたり断線することがないようにすることも必要となる。このような製造上の誤差や衝撃に対する備えを考慮して、導光板８とＬＥＤ１４との間に大き目の空隙を設けていた。この空隙は、液晶表示装置を薄型化する際に、できる限り小さくしなければならないが、複数の部品の取付精度を高めたり、枠体２等の強度を増して耐衝撃性を高めなければ空隙を小さくすることができないため、実際には全く手が付けられていなかった。
【０００５】
また、導光板８とＬＥＤ１４との間に空隙を設けると、空隙内の空気層が光に対する抵抗となって光を減衰させるため、ＬＥＤ１４からの光を有効に利用することができず、輝度向上に限界があった。
【０００６】
更に、導光板８は、傾斜した反射面８ｄでＬＥＤ１４からの光を導光板８内に反射し、その光を液晶表示パネル４の方向に照射するものであるが、ＬＥＤ１４との位置関係により反射面８ｄで反射する光の角度が大きく変化する。このため、導光板８とＬＥＤ１４との位置精度が低いと輝度ムラが生じることがあり、位置精度を高めることが求められていた。
【０００７】
本発明は、上記従来技術の課題に鑑みなされたもので、導光板と発光素子との間隔を最小限にして薄型化し、導光板と発光素子との間の空気層をなくして輝度を高め、導光板と発光素子との位置精度を高めて輝度ムラの発生を防ぐことができる液晶表示装置のバックライト構造を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置のバックライト構造は、請求項１に示すように、発光素子からの光を導光板を介して液晶表示パネルに照射することにより照明する液晶表示装置のバックライト構造において、前記発光素子を透光性を有する接着剤で前記導光板に固着してなるものである。この液晶表示装置のバックライト構造における前記接着剤は、請求項２に示すように、前記導光板と同質の材料からなるものである。また、この液晶表示装置のバックライト構造における前記接着剤は、請求項３に示すように、光硬化型接着剤からなり、前記導光板側から照射される光により硬化するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の液晶表示装置のバックライト構造における発光素子は、透光性を有する接着剤で導光板に固着されている。この発光素子は導光板を基準として直接固定されており、導光板との位置関係が非常に精度良く設定されている。また、導光板と発光素子との間に接着剤が介在しており、導光板と発光素子との間に空隙は形成されない。このような構造により、取付誤差や衝撃による接触を考慮せずに導光板に発光素子を近付けて固定することができ、厚さ方向の寸法を削減して薄型化することができる。また、導光板と発光素子との間に空気層が存在しないので、光に対する抵抗がなくなり、輝度を向上させることができる。更に、導光板に発光素子を直接固定しているので、導光板と発光素子の位置関係を最適な状態にして、輝度ムラの発生を防ぐことができる。
【００１０】
【実施例】
以下図面に基づいて本発明の実施例を説明する。図１は本発明の一実施例に係る液晶表示装置のバックライト構造を示す断面図である。この液晶表示装置における枠体２２には、その上部に液晶表示パネル２４が配置され、この液晶表示パネル２４の下に拡散板２６と導光板２８が重ねて収められている。
【００１１】
この導光板２８はアクリル等の樹脂製板からなり、液晶表示パネル２４の真下に位置する本体部２８ａと、その本体部２８ａを図中右方向へ延長させた反射部２８ｂを有している。この反射部２８ｂは液晶表示パネル２４の真下からわずかに側方に飛び出しており、この反射部２８ｂの平坦な下面２８ｃから発光素子３４が発する光を導光板２８内に取り込むものとなっている。反射部２８ｂの上面には、斜めにカットされた反射面２８ｄが設けられている。反射面２８ｄは、発光素子３４からの光を反射して導光板２８の下面２８ｃに略平行な平行光にするものである。
【００１２】
枠体２２の底部２２ａには、導光板２８の反射部２８ｂに対向する位置に穴２２ｃが設けられている。この穴２２ｃ内には、導光板２８の反射部２８ｂに対向するようにＬＥＤ等の発光素子３４が配置されている。この発光素子３４は、小型の回路基板やフレキシブル配線基板等の基板３２に実装されており、透光性を有する接着剤４０で導光板２８の下面２８ｃに固着されている。この接着剤４０は、本実施例においては透明プラスチック用接着剤からなり、特に導光板２８と同質のアクリル接着剤を用いている。また、接着剤４０内に気泡が発生しないように、粘性が低い光硬化型の接着剤を用いて、導光板２８側から光を照射することにより硬化させている。
【００１３】
尚、本実施例においては、枠体２２の穴２２ｃの周縁に下方に突出した縁部２２ｄが設けられているが、発光素子３４は導光板２８を基準として位置決めされており、縁部２２ｄは基板３２を支える程度のものとなっている。また、発光素子３４と同様に基板３２も接着剤４０で導光板２８に固着されるため、基板３２を固定するためのフック等を枠体２２に設ける必要はない。
【００１４】
上記構成において、透光性を有すると共に導光板２８と同質の接着剤４０で発光素子３４を導光板２８に固着しており、発光素子３４は導光板２８に一体化された状態になる。このため、導光板２８に対する発光素子３４の位置を様々な誤差の影響を受けることなく精度良く設定することが可能となる。これにより、導光板２８の反射面２８ｄに最適な方向から光を当てることができる。また、誤差や衝撃による導光板２８と発光素子３４との当接がないので、発光素子３４を導光板２８に密着させるか若しくは可能な限り近付けて固着することが可能となる。このようにすれば、導光板２８と発光素子３４を合わせた厚さ方向の寸法を削減することができる。更に、発光素子３４から照射された光は、空気層のような抵抗を通過することなく反射面２８ｄに達することになる。これにより、発光素子３４からの光は、ほとんど減衰することなく反射面２８ｄに達して反射されることになり、輝度が向上する。
【００１５】
上記バックライト構造において、発光素子３４から発せられた光は、導光板２８と同質の接着剤４０を介して導光板２８の反射部２８ｂの下面２８ｃから導光板２８内に入射する。このため、発光素子３４からの光は、空気層等の抵抗を介することなく直接導光板２８内に入射した状態と同様にほとんど減衰することなく、直進して反射面２８ｄにて反射される。反射された光は導光板２８の下面２８ｃ等で反射されて拡散板２６の方向に照射され、その拡散板２６を介して液晶表示パネル２４を照明することになる。
【００１６】
【発明の効果】
本発明によれば、発光素子を導光板に直接固定しているので、発光素子と導光板が誤差や衝撃によって当接することがない。このため、発光素子を導光板に密着させたり、可能な限り近付けて固着することが可能となり、導光板と発光素子を合わせた厚さ方向の寸法を削減して、薄型化することができる。
【００１７】
また、発光素子を導光板に直接固定しているので、最も反射効率の良い位置に発光素子を精度良く固定することができ、光を有効に利用して輝度と輝度ムラを改善することができる。
【００１８】
更に、透光性を有する接着剤で隙間なく発光素子を導光板に固着しているので、発光素子と導光板との間に空気層が形成されず、発光素子からの光はほとんど減衰することがなく、輝度を高めることができる。
【００１９】
また、発光素子を実装した基板を枠体に固定していないので、枠体に基板固定用のフックや基板ガイド等を設ける必要がなく、枠体の厚さ方向の寸法を削減して薄型化することができる。更に、枠体の構造が簡単になるため安価になり、コストダウンが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係る液晶表示装置のバックライト構造を示す断面図である。
【図２】従来の液晶表示装置用バックライト構造を示す断面図である。
【図３】図２に示す液晶表示装置の平面図である。
【符号の説明】
２，２２　　　　枠体
４，２４　　　　液晶表示パネル
６，２６　　　　拡散板
８，２８　　　　導光板
８ｂ，２８ｂ　　反射部
８ａ，２８ａ　　本体部
１２，３２　　　基板
２８ｄ　　　　　反射面
３４　　　　　　発光素子
４０　　　　　　接着剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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