(57)【要約】【課題】熱間圧延のエッジャーロールつば部の焼付きによる表面欠陥を防止すると共に、圧延油のコスト削減を可能とする潤滑方法を提案する。【解決手段】熱間圧延での幅圧下潤滑圧延におけるエッジャーロールのつば部への圧延油の噴射量を、下記式で定義される補正後残油量が  ３５０  ｍｇ／ｍ２以上となるよう圧延油種および／または圧延油濃度を選定する。記補正後残油量＝洗浄後残油量（ｍｇ／ｍ２）×（圧延油濃度（％）／０．５）【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間圧延での幅圧下潤滑圧延におけるエッジャーロールのつば部への圧延油の噴射に当たり、下記式で定義される補正後残油量が  ３５０  ｍｇ／ｍ２以上となるよう圧延油種および／または圧延油濃度を選定することを特徴とする幅圧下圧延の潤滑方法。
記
補正後残油量＝洗浄後残油量（ｍｇ／ｍ２）×（圧延油濃度（％）／０．５）
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱間圧延のエッジャーによる幅圧下圧延の潤滑方法に関し、とくにエッジャーロールつば部の焼付きに起因した表面欠陥の防止と圧延油のコスト削減とを両立させた潤滑方法についての提案である。
【０００２】
【従来の技術】
鋼の熱間圧延は、加熱炉より抽出したスラブを、表面に生成したスケールを粗スケールブレーカーなどにより取り除き、粗圧延機に送って所定の厚み（約２５〜３０ｍｍ）のシートバーとし、その後さらに５〜７機の連続式の仕上圧延機にて所定の厚さの鋼帯（ストリップ）にするのが一般的である。そして、上記粗圧延機の前面には、エッジャーが備えられており、幅精度を得るため、必要な幅圧下を行っている。
【０００３】
上記エッジャーには、通常、材料先端部がロール下に潜り込むのを防止するため、円柱状ロールの下部につばが付いたつば付きロールを用いる。このつば付きロールで幅圧下を行う場合、つば部と圧延材料の下面が接触する時には、つば部の半径方向周速差により、材料とつば部との間に速度差が生じ、つば部に焼付きを起こすおそれがある。そして、この焼付きは、さらに材料下面部に引掻き疵等を発生させる。しかも、この疵は、下流の水平圧延によりさらに圧下されて倒れ込みを起こし、疵長も伸長する。その結果、製品コイルの裏面両エッジ（エッジから３０〜４０ｍｍ）には、コイル全長にわたっていわゆるエッジヘゲと称する欠陥が発生することとなる。
【０００４】
従来、エッジャーロールのつば部の焼付きを防止し、エッジヘゲを低減するために、エッジャーロールの冷却に用いられている冷却水を、潤滑剤として利用する方法が採用されている。しかし、単なる冷却水のみでは、潤滑が不十分なため焼付を完全に防止することはできない。そこで、該エッジャーロールを冷却水で冷却すると共に、該つば部に潤滑油を噴射して油圧延（潤滑圧延）することが行われている。
【０００５】
しかしながら、潤滑圧延についての検討は、熱間水平圧延に関しては、例えば、特許文献１〜３等に開示されているように数多く行われているが、エッジャーでの幅圧下圧延における潤滑圧延に関しては、どのような圧延油をどのような濃度で供給するのが最適かという点について、明確な基準がないのが実情である。
【０００６】
【特許文献１】特開昭６１−０６３３０４号公報
【特許文献２】特開平０６−０３１３１６号公報
【特許文献３】特開平１１−２８５７１１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記潤滑圧延においては、噴射する油の量が多ければ多いほど、また、濃度が高ければ高いほど、表面疵（裏面端部ヘゲ）の防止には効果があることが知られている。しかし、その反面、上記の場合には、圧延油の原単位が上昇する他、冷却水中に流れ込む油の量が増加して廃液処理費が嵩み、製造コストの上昇を招くことなる。従って、圧延油の供給量および濃度は、表面疵の発生防止の観点と製造コストの観点から決定される必要がある。
【０００８】
本発明の目的は、熱間圧延のエッジャーロールつば部の焼付きに起因した表面欠陥（裏面ヘゲ）を防止すると共に、圧延油のコスト削減を可能とする潤滑方法を提案することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
発明者らは、エッジャーロールつば部の焼付きを防止するための圧延油の検討をするに当たり、圧延油の効果は第一義的に付着量に影響されることから、まず付着量の評価から検討を行った。その結果、従来、圧延油のロールへの付着性の評価指標として用いられている「プレートアウト性」に代えて、「洗浄後残油量」で評価することが有効であること、そして、この洗浄後残油量に基づいて補正後残油量を求め、その補正後残油量がある値以上となるように圧延油の種類および／または濃度を制御すると、エッジャーロールつば部の焼付きを効果的に防止できることを見出し、本発明を完成させた。
【００１０】
すなわち、本発明は、熱間圧延での幅圧下潤滑圧延におけるエッジャーロールのつば部への圧延油の噴射に当たり、下記式で定義される補正後残油量が  ３５０  ｍｇ／ｍ２以上となるよう圧延油種および／または圧延油濃度を選定することを特徴とする幅圧下圧延の潤滑方法である。
記
補正後残油量＝洗浄後残油量（ｍｇ／ｍ２）×（圧延油濃度（％）／０．５）
【００１１】
【発明の実施の形態】
従来、圧延油の油付着性の評価指標としては、プレートアウト性が用いられていた。このプレートアウト性は、例えば、ステンレスバット等に、所定量の圧延油、水を入れた後、ホモミキサーで十分に攪拌して油分濃度：０．５％のエマルジョンとし、このエマルジョンを、ノズルより吐出圧：０．３ＭＰａ、吐出量：２．６  ｌ／ｍｉｎ  で０．５秒間、３００ｍｍ離れた２００×２００ｍｍの大きさの鋼板表面に噴射し、速やかにエアーで鋼板表面の水分を吹き飛ばしたのち、鋼板表面に付着した油の量を測定することにより得られる。そして、この時の油の量が多いほどプレートアウト性に優れていると評価するものである。
【００１２】
しかし、発明者らの研究によると、このプレートアウト性は、水切りの良いロールに対する付着性の評価指標としては優れている。しかし、エッジャーロールのような水切り性の悪いロールに対してこの指標を適用した場合には、実操業における焼付き不良とは必ずしも相関があるとは云えず、圧延油の管理基準を満たしていても、しばしば、焼き付きによる裏面エッジヘゲが発生していた。
【００１３】
そこで新たに、「洗浄後の残油量」という指標を導入した。この指標は、上記、プレートアウト試験を終えた試験片に対し、さらにノズルから  ０．３  ＭＰａ、２．６  ｌ／ｍｉｎで水を３秒間吐出し、その後、速やかに鋼板表面の水を吹き飛ばして、鋼板表面に残留した油分を測定したものである。
【００１４】
この指標を用いて、実操業における裏面エッジヘゲの発生率との関係を調査したところ、下記式で定義される「補正後残油量」とヘゲ発生率との間には、通常利用されている圧延油であれば、油種によらず、図１に示したような関係があることが判明した。
記
補正後残油量＝洗浄後残油量（ｍｇ／ｍ２）×（圧延油濃度（％）／０．５）
ここで、洗浄後残油量（ｍｇ／ｍ２）は、上述した試験方法で測定した値であり、圧延油濃度０．５％における圧延油の付着性を示す値である。また圧延油濃度（％）／０．５は、上記洗浄後残油量は、付着量は油の濃度にほぼ比例することに基づく、濃度の補正係数に相当するものである。
【００１５】
そして、図１の結果によれば、上記補正後の残油量を  ３５０  ｍｇ／ｍ２以上となるように圧延油の種類および／または圧延油の濃度を制御すれば、ヘゲの発生率をほぼ防止できることがわかる。しかし、補正後の残油量は、高くし過ぎても圧延油のコストが上昇するだけであるので、３５０  ｍｇ／ｍ２の直上付近に制御すれば、つば部の焼付きによる裏面エッジヘゲを防止できると共に、圧延油のコストも最小に抑えることが可能となる。従って、好ましい補正後の残油量は  ３５０〜４００  ｍｇ／ｍ２である。
【００１６】
なお、上述したように、図１に示した結果が圧延油の油種によらず成り立つ理由については、以下のように考えている。すなわち、圧延ロールと鋼板との焼付きに最も影響を及ぼすのは、圧延油の付着量であり、まず、圧延ロールの表面に均一な圧延油の層が存在することが大前提である。その圧延油の付着量を示す指標が補正後残油量であり、均一な圧延油の層を形成させるのに必要な最小限の油の付着量が補正後残油量の３５０  ｍｇ／ｍ２に相当する値である。従って、補正後残油量の３５０  ｍｇ／ｍ２以上であれば、圧延油の種類による差は現れない。
【００１７】
しかし、圧延油の付着量が少なく不均一な圧延油層が形成された状態においては、圧延油の特性の影響が顕著となるため、油種による差が現れるものと考えられる。
【００１８】
【実施例】
表１に示した洗浄後残油量の異なる３種類の圧延油を、補正後残油量が１００，２００，３００，４００および５００  ｍｇ／ｍ２となるよう油濃度を調整してエマルジョンとし、実機の熱間圧延機の粗圧延機前面に設置されたエッジャーの潤滑油として一定期間使用し、その間に圧延された鋼帯について、酸洗ライン出側で、裏面エッジヘゲの発生状況を目視観察した。そして、観察した各コイルのヘゲの発生率を、ヘゲ発生率＝ヘゲ発生長さ／コイル長さ×１００（％）として求め、平均値を求めた。
【００１９】
【表１】
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【００２０】
各圧延油におけるヘゲ発生率の調査結果を、図２に示した。この結果から明らかなように、圧延油の種類によらず、補正後残油量が３５０  ｍｇ／ｍ２以上の条件で裏面エッジヘゲの発生率はほぼ０（ゼロ）にまで低減していることがわかる。また圧延油の種類による差は、補正後残油量が３５０  ｍｇ／ｍ２以下の時、即ち、ロール表面に均一な油膜が形成されていない領域で顕著に現れていることがわかる。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、エッジャーロールへの潤滑油の供給を、補正後残油量が  ３５０  ｍｇ／ｍ２以上とすることにより、焼付きによる裏面エッジヘゲをほぼ無くすことができる。また、補正後残油量を  ３５０  ｍｇ／ｍ２直上に制御すれば、圧延油のコストを上昇させることなく、焼付きによる裏面エッジヘゲを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】補正後残油量と裏面エッジヘゲの発生率との関係を定性的に示すグラフである。
【図２】圧延油の種類による、補正後残油量と裏面エッジヘゲの発生率との関係の変化を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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