(57)【要約】【課題】ベース材にウレタン基材を使用したものでは、リサイクル性に劣る。そのため、ウレタンをベース材に使用しないで、リサイクルでの再成形が容易であって、軽量化や吸音性能等の機能を満足する成形内装材を得ることを狙いとする。【解決手段】綿状多孔質クッション体からなるベース材２の両側に補強繊維材３，４を積層し、一方の補強繊維材３の外側に熱可塑性樹脂からなる接着剤６及び表皮７を順に積層し、他方の補強繊維材４の外側に裏面紙８を積層する。【選択図】　　　図３
2004090413.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
綿状多孔質クッション体からなるベース材と、
該ベース材の両側に積層された補強繊維材と、
一方の補強繊維材の外側に熱可塑性樹脂からなる接着剤及び表皮を順に積層し、
他方の補強繊維材の外側に裏面紙を積層してなることを特徴とする成形内装材。
【請求項２】
請求項１に記載の成形内装材において、
綿状多孔質クッション体がアクリル、ポリエステル等の化学繊維の不織布綿からなることを特徴とする成形内装材。
【請求項３】
請求項１に記載の成形内装材において、
綿状多孔質クッション体がケナフ、サイザル、麻、サボテン、竹、木等の天然植物繊維の少なくとも１種からなることを特徴とする成形内装材。
【請求項４】
請求項３に記載の成形内装材において、
天然植物繊維の繊維長が１０〜１００ｍｍで、繊維径が１．０ｍｍ以下であることを特徴とする成形内装材。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれかに記載の成形内装材において、
綿状多孔質クッション体の目付けが２００〜１０００ｇ／ｍ２であり、その厚さが成形前で２０〜５０ｍｍであることを特徴とする成形内装材。
【請求項６】
請求項５に記載の成形内装材において、
綿状多孔質クッション体の目付けが４００〜６００ｇ／ｍ２であることを特徴とする成形内装材。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載の成形内装材において、
ベース材に熱可塑性樹脂からなる接着剤が混入されていることを特徴とする成形内装材。
【請求項８】
請求項７に記載の成形内装材において、
熱可塑性樹脂からなる接着剤の混入割合がベース材の５〜５０重量％であることを特徴とする成形内装材。
【請求項９】
請求項７又は８に記載の成形内装材において、
熱可塑性樹脂がオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ナイロンのいずれかからなることを特徴とする成形内装材。
【請求項１０】
請求項１ないし９のいずれかに記載の成形内装材において、
補強繊維材は、カーボン繊維にアクリル、ポリエステル等の化学繊維が混紡された繊維束からなることを特徴とする成形内装材。
【請求項１１】
請求項１ないし９のいずれかに記載の成形内装材において、
補強繊維材は、カーボン繊維にケナフ、サイザル、麻、サボテン、竹、木等の天然植物繊維の少なくとも１種が混合されていることを特徴とする成形内装材。
【請求項１２】
請求項１１に記載の成形内装材において、
天然植物繊維の繊維長が１０〜１００ｍｍで、繊維径が１．０ｍｍ以下であることを特徴とする成形内装材。
【請求項１３】
請求項１０ないし１２のいずれかに記載の成形内装材において、
カーボン繊維と他の混入繊維との重量割合は、カーボン繊維：３０〜７０％に対して他の混入繊維：７０〜３０％であることを特徴とする成形内装材。
【請求項１４】
請求項１０ないし１３のいずれかに記載の成形内装材において、
補強繊維材は、カーボン繊維と他の混入繊維とが積層方向に混在して成形された格子状のシート材からなることを特徴とする成形内装材。
【請求項１５】
請求項１０ないし１４のいずれかに記載の成形内装材において、
カーボン繊維に混入する混入繊維が、ベース材の綿状多孔質クッション体繊維と同種の繊維からなることを特徴とする成形内装材。
【請求項１６】
請求項１ないし１５のいずれかに記載の成形内装材において、
補強繊維材に熱可塑性樹脂からなる接着剤が混入されていることを特徴とする成形内装材。
【請求項１７】
請求項１６に記載の成形内装材において、
熱可塑性樹脂からなる接着剤の混入割合が補強繊維材の５〜５０重量％であることを特徴とする成形内装材。
【請求項１８】
請求項１７に記載の成形内装材において、
熱可塑性樹脂からなる接着剤の混入割合が補強繊維材の１０〜３０重量％であることを特徴とする成形内装材。
【請求項１９】
請求項１６ないし１８のいずれかに記載の成形内装材において、
熱可塑性樹脂がオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ナイロンのいずれかからなることを特徴とする成形内装材。
【請求項２０】
請求項１ないし１９のいずれかに記載の成形内装材において、
成形内装材が車両の成形天井であることを特徴とする成形内装材。
【請求項２１】
綿状多孔質クッション体からなるベース材の両側に補強繊維材が積層され、熱可塑性樹脂からなる接着剤を含有する基材を用意し、
該基材を１８０〜２３０℃に加熱した後、
一方の補強繊維材の外側に熱可塑性樹脂からなる接着剤及び表皮を順に積層するとともに、他方の補強繊維材の外側に裏面紙を積層して、コールド金型内で加圧成形することを特徴とする成形内装材の製造方法。
【請求項２２】
綿状多孔質クッション体からなるベース材と、熱可塑性樹脂からなる接着剤を含有する補強繊維材とを用意し、
上記ベース材を１８０〜２３０℃に加熱した後、
該ベース材の両側に補強繊維材を積層し、
一方の補強繊維材の外側に熱可塑性樹脂からなる接着剤及び表皮を順に積層するとともに、他方の補強繊維材の外側に裏面紙を積層して、コールド金型内で加圧成形することを特徴とする成形内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、形状安定性に優れた軽量の車両用成形天井材、成形ドアトリム、リヤパッケージトレイ、トノボード、車両用フロア材等の成形内装材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、発泡ウレタンを基材とする内装材は軽量・吸音性能等に優れ、一般的な自動車用内装材として多く使用されている。この構造は、ウレタン基材を成形し、また内装表皮を貼り付けるために、イソシアネートに代表される熱硬化性樹脂の接着剤を塗布した網目状マットの補強材（ガラスマット）を媒体として、ホットプレスで成形及び表皮貼付けされるのが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、この内装製品をリサイクルしようとする時、粉砕しそれを固めるのに熱硬化性樹脂を使用しているために、新たなバインダー（接着剤）が必要となって非常にコスト高になる。そのために、リサイクルせずに焼却処分されているのが通例である。しかし、将来の環境規準が厳しくなってきた時に対応できないことが予測され、脱ウレタン基材の内装材が必要となってきている。
【０００４】
従来の脱ウレタン基材としては、段ボール、レジンフェルト、ウッドチップシート等が知られているが、これらは、ウレタン基材が有していた軽量化や吸音性能等が悪化しており、十分な機能を満足するものが得られていない。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、基材としてウレタンを使用することの不具合を考慮して、非ウレタンの基材を使用していながら、ウレタン発泡材と同様に軽量化や吸音性能を有する基材を新たに使用することとし、さらに、熱可塑性樹脂製の接着剤を基材に含有することでリサイクルを容易とし、非ウレタン基材の強度不足をその両側に配設したカーボン繊維層で補うようにしたものである。
【０００６】
具体的には、請求項１の発明は、綿状多孔質クッション体からなるベース材と、該ベース材の両側に積層された補強繊維材と、一方の補強繊維材の外側に熱可塑性樹脂からなる接着剤及び表皮を順に積層し、他方の補強繊維材の外側に裏面紙を積層してなる成形内装材である。
【０００７】
この構成では、非ウレタンのベース材が十分に軽量化され、吸音性能を有するとともに、ベース材の両側に補強繊維材を積層したので、ベース材の強度不足を十分に補強できる。それとともに、熱可塑性接着剤を使用しているので、リサイクル使用が容易である、
請求項２の発明は、請求項１に記載の成形内装材において、綿状多孔質クッション体がアクリル、ポリエステル等の化学繊維の不織布綿からなるので、成形性が良く、量産性に優れる。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１に記載の成形内装材において、綿状多孔質クッション体がケナフ、サイザル、麻、サボテン、竹、木等の天然植物繊維の少なくとも１種からなるので、低コストで多量に入手できる。また、天然素材であり、リサイクル時や処分時に公害問題を発生することがない。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項３に記載の成形内装材において、天然植物繊維の繊維長が１０〜１００ｍｍで、繊維径が１．０ｍｍ以下である。繊維径とは、断面円形以外の場合には直径の短いほうの長さであり、直径１．０ｍｍを超えると、成形品表面に繊維の凹凸が現れ外観を著しく損なうので好ましくない。さらには、直径０．５ｍｍ以下のものが好ましい。繊維長は１０ｍｍ以下では要求される補強効果が得られず、逆に繊維長が１００ｍｍよりも長すぎると、互いに絡まって均一に分散できない。さらには、３０ｍｍ〜５０ｍｍのものが好ましい。なお繊維長は全て均一な長さのものに揃える必要はなく、上記範囲の長さのものであれば異なった長さのものでも良い。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかに記載の成形内装材において、綿状多孔質クッション体の目付けが２００〜１０００ｇ／ｍ２であり、その厚さが成形前で２０〜５０ｍｍであるので、軽量で吸音性能を備え、かつ成形性の良いものが得られる。
【００１１】
請求項６の発明は、請求項５に記載の成形内装材において、綿状多孔質クッション体の目付けが４００〜６００ｇ／ｍ２であるので、さらに高性能なものが得られる。
【００１２】
請求項７の発明は、請求項１ないし６のいずれかに記載の成形内装材において、ベース材に熱可塑性樹脂からなる接着剤が混入されているので、接合性能が良好で、かつ成形性を有するものを得られる。
【００１３】
請求項８の発明は、請求項７に記載の成形内装材において、熱可塑性樹脂からなる接着剤の混入割合がベース材の５〜５０重量％であるので、接着剤が染み出ることなく、かつベース材を効果的に接合できる。
【００１４】
請求項９の発明は、請求項７又は８に記載の成形内装材において、熱可塑性樹脂がオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ナイロンのいずれかからなるので、安定して接合できる。
【００１５】
請求項１０の発明は、請求項１ないし９のいずれかに記載の成形内装材において、補強繊維材は、カーボン繊維にアクリル、ポリエステル等の化学繊維が混紡された繊維束からなるので、高価なカーボン繊維を少なくでき低コスト化できるとともに、接合性を改善できる。
【００１６】
請求項１１の発明は、請求項１ないし９のいずれかに記載の成形内装材において、補強繊維材は、カーボン繊維にケナフ、サイザル、麻、サボテン、竹、木等の天然植物繊維の少なくとも１種が混合されてなるので、低コストで多量に入手できる。また、天然素材であり、リサイクル時や処分時に公害問題を発生することがない。
【００１７】
請求項１２の発明は、請求項１１に記載の成形内装材において、天然植物繊維の繊維長が１０〜１００ｍｍで、繊維径が１．０ｍｍ以下である。繊維径とは、断面円形以外の場合には径の短いほうの長さであり、直径１．０ｍｍを超えると、成形品表面に繊維の凹凸が現れ外観を著しく損なうので好ましくなく、さらには、直径０．５ｍｍ以下のものが好ましい。繊維長は１０ｍｍ以下では要求される補強効果が得られず、逆に繊維長が１００ｍｍよりも長すぎると、互いに絡まって均一に分散できない。さらには、３０ｍｍ〜５０ｍｍのものが好ましい。なお繊維長は全て均一な長さのものに揃える必要はなく、上記範囲の長さのものであれば異なった長さのものでも良い。
【００１８】
請求項１３の発明は、請求項１０ないし１２のいずれかに記載の成形内装材において、カーボン繊維と他の混入繊維との重量割合は、カーボン繊維：３０〜７０％に対して他の混入繊維：７０〜３０％であるので、高価なカーボン繊維を少なくでき、低コスト化できる。
【００１９】
他の混入繊維が３０％以下、即ちカーボン繊維が７０％以上になると、コストアップとなる。また、基材及び表皮との接合強度が低下し、接合力を高める手段を別途講じる必要がある。
【００２０】
他の混入繊維が７０％以上、即ちカーボン繊維が３０％以下になると、基材の強度が不足し、成形内装材としての使用に耐えられるものが得られない。したがって、カーボン繊維と混入繊維との重量割合は、上記範囲にすることが好ましい。特に、カーボン繊維：６０〜４０で混入繊維：４０〜６０とすることが、さらに好ましい。
【００２１】
請求項１４の発明は、請求項１０ないし１３のいずれかに記載の成形内装材において、補強繊維材は、カーボン繊維と他の混入繊維とが積層方向に混在して成形された格子状のシート材からなるので、ある部分の断面を見るとカーボン繊維を挟んでその両側に混入繊維が存在したり、別の断面を見ると混入繊維を挟んでその両側にカーボン繊維が存在したりする状態であり、カーボン繊維と混入繊維との接合強度が高く、ベース材との接合強度にも優れる。
【００２２】
請求項１５の発明は、請求項１０ないし１４のいずれかに記載の成形内装材において、カーボン繊維に混入する混入繊維が、ベース材の綿状多孔質クッション体繊維と同種の繊維からなるので、ベース材との接合性に優れ、ベース材の強度補強に効果的である。
【００２３】
請求項１６の発明は、請求項１ないし１５のいずれかに記載の成形内装材において、補強繊維材に熱可塑性樹脂からなる接着剤が混入されているので、接合性に優れ、かつリサイクル時任意の形状に成形でき、リサイクルが容易である。
【００２４】
請求項１７の発明は、請求項１６に記載の成形内装材において、熱可塑性樹脂からなる接着剤の混入割合が補強繊維材の５〜５０重量％であるので、接着剤がこの補強繊維材から染み出ることなく、かつ接合性を確保できる。
【００２５】
請求項１８の発明は、請求項１７に記載の成形内装材において、熱可塑性樹脂からなる接着剤の混入割合が補強繊維材の１０〜３０重量％であるので、接着剤が補強繊維材から染み出ることを防止しつつ、かつ接合性をさらに良好に確保できる。
【００２６】
請求項１９の発明は、請求項１６ないし１８のいずれかに記載の成形内装材において、熱可塑性樹脂がオレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ナイロンのいずれかからなるので、適切な接合性を確保できる。
【００２７】
請求項２０の発明は、請求項１ないし１９のいずれかに記載の成形内装材において、成形内装材が車両の成形天井であるので、成形天井として実用的なものが得られる。特に、大きな成形天井の細分化によるリサイクルが容易であり、この成形天井を焼却処分しても、有害成分を発生しないので、公害問題上からも、優れている。
【００２８】
請求項２１の発明は、成形内装材の製造方法であって、綿状多孔質クッション体からなるベース材の両側に補強繊維材が積層され、熱可塑性樹脂からなる接着剤を含有する基材を用意し、該基材を１８０〜２３０℃に加熱した後、一方の補強繊維材の外側に熱可塑性樹脂からなる接着剤及び表皮を順に積層するとともに、他方の補強繊維材の外側に裏面紙を積層して、コールド金型内で加圧成形することを特徴とする。
【００２９】
この製造方法では、基材の取り扱いが容易であり、生産性に優れる。特に、熱可塑性接着剤を使用しているので、リサイクル使用時に、他の形状に成形することが容易であり、リサイクル利便性に優れる。
【００３０】
請求項２２の発明は、成形内装材の製造方法であって、綿状多孔質クッション体からなるベース材と、熱可塑性樹脂からなる接着剤を含有する補強繊維材とを用意し、上記ベース材を１８０〜２３０℃に加熱した後、該ベース材の両側に補強繊維材層を積層し、一方の補強繊維材層の外側に熱可塑性樹脂からなる接着剤層及び表皮を順に積層するとともに、他方の補強繊維材の外側に裏面紙を積層して、コールド金型内で加圧成形することを特徴とする。
【００３１】
この製造方法では、コールド成形型内に各種素材をセットして一度に成形するので、基材の予備成形が不要でありコストダウンできる。また請求項２１と同様に、熱可塑性接着剤を使用しているので、リサイクル使用時に、他の形状に成形することが容易であり、リサイクル利便性に優れる。
【００３２】
本発明では、天然繊維やポリエチレン綿等の化学繊維の綿状多孔質クッション体からなるベース材と、該ベース材の伸縮性と強度を確保・向上させるために、ベース材の両側に補強繊維材を積層した基材となし、該基材に熱可塑性樹脂をバインダーとして混入させておき、ホットプレートで加熱した後、他の材料とともにコールド金型で成形して製品を得るものである。
【００３３】
このベース材の多孔質クッション体の材質として使用する植物繊維は、セルロースを主体とした植物を分岐切断または粉砕したものであって、麻、ケナフ、サイザル繊維、竹繊維、木質繊維の単体・或は混合体である。木質繊維は木から得られる。木としては、杉、松、けやき、ひのき、ひば、桜、ポプラ、樅などが挙げられる。特にサイザル繊維が生産性、コスト等から好ましい。化学繊維としては、アクリルやポリエステル等の不織布綿が使用できるが、アクリルはコストが高く、ポリエチレンが綿として得られやすいので、ポリエステルのほうがより適している。なお、化学繊維と天然繊維を混在させてベース材を形成しても良い。
【００３４】
ベース材の目付けは２００〜１０００ｇ／ｍ２の範囲が好適であって、特に４００〜６００ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。ベース材層の厚みは自然のままで２０〜５０ｍｍに積層した綿マットとし、成形後に４〜１０ｍｍ程度に圧縮ざれるものが好適である。
【００３５】
また、植物繊維は、繊維長が１０〜１００ｍｍで、繊維長は１．０ｍｍ以下（例えば０．２〜０．８ｍｍ）のものとすることが好ましい。繊維径とは、断面円形以外の場合には径の短いほうの長さであり、直径１．０ｍｍを超えると、成形品表面に繊維の凹凸が現れ外観を著しく損なうので好ましくなく、さらには、直径０．５ｍｍ以下のものが好ましい。繊維長は１０ｍｍ以下では要求される補強効果が得られず、逆に繊維長が１００ｍｍよりも長すぎると、互いに絡まって均一に分散できない。自動車天井のような大きな面積の成形品にも比較的簡単にかつ均一に散布でき、かつ充分な補強効果を得るためには１０〜１００ｍｍの寸法が好ましい。さらには、３０ｍｍ〜５０ｍｍのものが好ましい。なお繊維長は全て均一な長さのものに揃える必要はなく、上記範囲の長さのものであれば異なった長さのものでも良い。
【００３６】
ベース材に混入する熱可塑性樹脂からなる接着剤は、オレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ナイロン等が使用できる。ポリアミドやナイロンはコストが高く、オレフィンは耐熱温度がそれほで高くないので、自動車用成形内装材としてはポリエステルが好適である。
【００３７】
この接着剤の量は、少なすぎると接合力に欠け、多すぎると染み出るので、ベース材の５〜５０重量％の範囲で混入することが好ましい。
【００３８】
補強繊維材は、上記ベース材の温熱伸縮性を拘束規制し、成形後の耐変形性を向上するために、ベース材の両側からサンドイッチ状に挟み込むように積層されている。
【００３９】
補強繊維材としては、天然繊維や化学繊維が用いられ、カーボン繊維を用いる場合には、その目付けは２０〜２００ｇ／ｍ２とすることが好ましく、特に３０〜１００ｇ／ｍ２とすることが好ましい。カーボン繊維も植物繊維と同様に、直径は１．０ｍｍ以下であり、長さは１０ｍｍ〜１００ｍｍのものを使用することが好ましい。カーボン繊維は、特に、それ自身が吸湿及び／又は乾燥で伸縮せず、軽量であり、少量でベース材の強度を補強でき、焼却時に無公害でありメリットを有する。
【００４０】
カーボン繊維は、単体のカーボン繊維のクロスを使用しても良いが、接着しにくいので、網目状などに絡ませて積層して、隙間を形成する必要がある。また、カーボン繊維のコストが高い。
【００４１】
このように、カーボン繊維は高コストであり、繊維同士の接着性が弱いので、他の繊維を混入して使用することが好ましい。その際の混入繊維としては、ベース材に使用した天然繊維や化学繊維が使用可能であり、カーボン繊維と天然植物繊維との混合体、あるいはカーボン繊維とアクリル繊維、ポリエチレン繊維との混合体として使用する。
【００４２】
カーボン繊維と他の混入繊維との重量割合は、カーボン繊維：３０〜７０％に対して他の混入繊維：７０〜３０％であるので、高価なカーボン繊維を少なくでき、低コスト化できる。
【００４３】
他の混入繊維が３０％以下、即ちカーボン繊維が７０％以上になると、コストアップとなる。また、基材及び表皮との接合強度が低下し、接合力を高める手段を別途講じる必要がある。
【００４４】
他の混入繊維が７０％以上、即ちカーボン繊維が３０％以下になると、基材の強度が不足し、成形内装材としての使用に耐えられるものが得られない。したがって、カーボン繊維と混入繊維との重量割合は、上記範囲にすることが好ましい。特に、カーボン繊維：６０〜４０で混入繊維：４０〜６０とすることが、さらに好ましい。
【００４５】
また、カーボン繊維と他の混入繊維とが積層方向に混在して成形された格子状のシート材とすると、ある部分の断面を見るとカーボン繊維を挟んでその両側に混入繊維が存在したり、別の断面を見ると混入繊維を挟んでその両側にカーボン繊維が存在したりする状態であり、カーボン繊維と混入繊維との接合強度が高く、ベース材との接合強度にも優れるので好ましい。また、このように絡ませた場合には、接着剤の量も少なくすることができる。
【００４６】
カーボン繊維層の接着剤としては、オレフィン、ポリエステル、ポリアミド、ナイロン、ＥＶＡ等の熱可塑性樹脂が使用できる。特に、コストや耐熱温度等を考慮すると、ポリエステルが好適である。その使用量は、少なすぎると接着性に欠け、多すぎると染み出るので、繊維重量の５〜５０重量％、特に１０〜３０重量％とし、絶対量としては１００ｇ／ｍ２以下とすることが好ましい。
【００４７】
表皮としては、公知の不織布、トリコット単体、或はウレタンフォームとのラミネート材、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド系の織布または不織布、ビニールレザーが挙げられる。表皮と基材との接合のために、両者間にウエブ（くもの巣）状のホットメルト接着剤からなるシートを使用する。なお、このシートは上記した熱可塑性接着剤が使用可能であるが、ポリエステルが好適である。特に、このシートは、多孔質シートとし、吸音性を確保することが必要である。
【００４８】
裏面紙は、基材側から、熱可塑性樹脂のホットメルト膜、不透過フィルム、熱可塑性樹脂のホットメルト接着剤、不織布の積層体を積層したものを使用する。不透過フィルムは通気止めが狙いで、ＰＰ、ナイロン、ＰＥＴ等を使用する。不透過フィルムが不要な場合には、熱可塑性樹脂のホットメルト膜、不織布の積層体からなる裏面紙でも良い。
【００４９】
また、表皮側に不透過フィルムを必要とする際には、多孔質シートと表皮との間に不透過フイルムを配設しても良い。
【００５０】
次に、本発明の成形内装材の製造方法を説明する。
（１）　ベース材とその両側の補強繊維材とは、金型で成形する前に予め積層しサンドイッチ構造の基材としておく。この場合の積層方法としては、ニードルパンチ法による接合、あるいは補強繊維材に熱可塑性接着剤を塗布して、ベース材に貼り付ける方法が適用される。この際の接着剤量は５〜１００ｇ／ｍ２で、特に５〜５０ｇ／ｍ２が好ましい。
【００５１】
成形時には、上記のように用意した基材を、ホットプレートで１８０℃〜２３０℃、３０秒〜５分程度加熱し、成形可能な柔らかさにする。
【００５２】
そして、基材の上側（製品の室内側）に熱可塑性樹脂製ウエブ状ホットメルト接着剤及び表皮を、下側に裏面紙を重ね、コールドプレス金型で望む形状・製品厚さに加圧成形する。
【００５３】
その際、表皮と基材間の熱可塑性樹脂製ウエブ状ホットメルト接着剤及び、裏面紙に貼り付けた熱可塑性樹脂製ウエブ状ホットメルト接着剤は基材の熱で軟化し、基材と表皮、基材と裏面紙を成形金型内で溶着する。成形後、製品を取り出して冷却する。
（２）　別の方法として、予めベース材と補強繊維材を接合しないで、製品成形時に金型の中で他の材料と同時に接合する。この場合、ベース材に染み込ませた熱可塑性樹脂のバインダーによって自然に接合されることもありうるが、確実に接合するためには、上記熱可塑性樹脂の接着剤を補強繊維材に塗布しておいたほうが好ましい。この際の接着剤量は５〜１００ｇ／ｍ２で、特に５〜５０ｇ／ｍ２が好ましい。
【００５４】
この製造方法では、ベース材層をホットプレートで１８０℃〜２３０℃、３０秒〜５分程度加熱し、成形可能な柔らかさにする。そして、この両側に補強繊維材を積層し、後は前の製造方法と同様に、ホットメルト接着剤、表皮、裏面紙を積層して、コールドプレス金型で望む形状・製品厚さに加圧成形する。
本発明の成形内装材は、自動車用成形内装材、例えば自動車用成形天井、成形ドアトリム、リヤパッケージトレイ、フロア材等に使用できる。自動車に限らず、他の乗物にも適用可能である。
【００５５】
【発明の実施の形態】
図に基づき本発明の実施例を説明する。図１は本発明の成形内装材を自動車の成形天井に適用した際の成形天井の斜視図を示し、図２は図１の部分断面図を示す。図３は図２の断面を分解した状態を示す。
【００５６】
図１に示すように、成形天井１は、中央が凹んだ立体形状に形成される。成形天井１の断面は、図２及び図３に示すように、ベース材２の両側に補強繊維材３，４が配設された基材５を備え、その車室内側に熱可塑性樹脂製ウエブ状ホットメルト接着剤６、表皮７を備え、車室外側に裏面紙８が接着されている。
【００５７】
次に、上記実施例に関わる成形内装材の製造方法を説明する。
【００５８】
（実施例１）
直径０．５ｍｍ以下、長さ３０〜５０ｍｍで、目付け５００ｇ／ｍ２のサイザル繊維の多孔質クッション体（１２００ｍｍ×１６００ｍｍ）に、ポリエステル系接着剤をベース材に対して２０重量％混入したものを作成する。このベース材の両側に、サイザル繊維とカーボン繊維とを約１００ｇ／ｍ２の目付けで均一に散布し、ポリエステル系接着剤で互いに接着して形成した補強繊維材を接合して、サイザル繊維のクッション体の両側にカーボン繊維とサイザル繊維との混合体からなる補強繊維材でサンドイッチした基材を作成する。
【００５９】
こうして用意した基材をホットプレートで１８０℃〜２３０℃、３０秒〜５分程度加熱し、成形可能な柔らかさにする。そして、基材の上側（製品の室内側）に熱可塑性樹脂製ウエブ状ホットメルト接着剤及び表皮を、下側に裏面紙を重ね、コールドプレス金型で加圧成形するとともに、互いを接着させる。成形接着後、成形品を金型から取り出し、幅：１２００ｍｍ×１６００ｍｍ、そして天井を形成する全ての材料を含めた総厚が７．５ｍｍとなった成形天井を製造した。
【００６０】
（実施例２）
直径０．５ｍｍ以下、長さ３０〜５０ｍｍのポリエチレン繊維の綿状クッション体（１２００ｍｍ×１６００ｍｍ×２０ｍｍ）に、ポリエステル系接着剤をベース材に対して１５重量％混入したものを作成する。このベース材の両側に、ポリエステル繊維とカーボン繊維とを約１００ｇ／ｍ２の目付けで均一に散布し、ポリエステル系接着剤で互いに接着して形成した補強繊維材を接合して、ポリエステル繊維のクッション体の両側にカーボン繊維とポリエステル繊維との混合体からなる補強繊維材でサンドイッチした基材を作成する。
【００６１】
こうして用意した基材をホットプレートで１８０℃〜２３０℃、３０秒〜５分程度加熱し、成形可能な柔らかさにする。そして、基材の上側（製品の室内側）に熱可塑性樹脂製ウエブ状ホットメルト接着剤及び表皮を、下側に裏面紙を重ね、コールドプレス金型で加圧成形するとともに、互いを接着させる。成形接着後、成形品を金型から取り出し、幅：１２００ｍｍ×１６００ｍｍ、そして天井を形成する全ての材料を含めた総厚が７．５ｍｍとなった成形天井を製造した。
【００６２】
（実施例３）
実施例２のベース材と補強繊維材とを接合しないで別々に作成して用意した。そして、ホットプレートで１８０℃〜２３０℃、３０秒〜５分程度加熱し、成形可能な柔らかさにした。そして、表皮、熱可塑性樹脂製ウエブ状ホットメルト接着剤、補強繊維材、ベース材、補強繊維材、裏面紙を重ね、コールドプレス金型で加圧成形するとともに、互いを接着させた。成形接着後、成形品を金型から取り出し、幅：１２００ｍｍ×１６００ｍｍ、そして天井を形成する全ての材料を含めた総厚が７．５ｍｍとなった成形天井を製造した。
【００６３】
実施例１，２及び３で得られた成形天井の周囲を固定して、高湿度雰囲気、低温雰囲気、高温雰囲気に置いた場合の中央部分の垂れ下がり度合を検査した。その結果、ウレタンマットの両側にガラス繊維を配設した成形天井と遜色ない性能が得られた。
【００６４】
【発明の効果】
本発明では、綿状多孔質クッション体からなるベース材と、該ベース材の両側に積層された補強繊維材と、一方の補強繊維材の外側に熱可塑性樹脂からなる接着剤及び表皮を順に積層し、他方の補強繊維材の外側に裏面紙を積層してなる成形内装材であるので、ウレタン及び熱硬化性接着剤を使用せずに軽量かつ吸音性に優れた成形内装材を得ることができる。それとともに、熱可塑性接着剤を使用しているので、リサイクル使用が容易である、
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の成形天井の斜視図を示す。
【図２】図１の成形天井の部分断面図を示す。
【図３】図２の分解説明図を示す。
【符号の説明】
１　　　成形天井
２　　　ベース材
３　　　補強繊維材
４　　　補強繊維材
５　　　基材
６　　　ホットメルト接着剤（熱可塑性樹脂からなる接着剤）
７　　　表皮
８　　　裏面紙
【図１】
2004090413.tif 000003
【図２】
2004090413.tif 000004
【図３】
2004090413.tif 000005