(57)【要約】【課題】ラッカー方式で製造されたプリプレグを用いた場合においても、オーブン成形で成形したＦＲＰの表面にはピンホールがなく外観に優れ、内部ボイドもないようなＦＲＰが成形できる、ＦＲＰ成形用中間材料を提供することであり、そのような中間材料を製造する方法を提供する。【解決手段】熱硬化性樹脂組成物及び補強繊維とからなるプリプレグの少なくとも片面に、熱硬化性樹脂組成物を実質的に含浸していない基材が貼り合わされ、前記プリプレグの厚み（Ａ）と、基材の厚み（Ｂ）との比（Ｂ）／（Ａ）が０．１以上２．５以下であるＦＲＰ成形用中間材料を用いる。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱硬化性樹脂組成物及び補強繊維とからなるプリプレグの少なくとも片面に、熱硬化性樹脂組成物を実質的に含浸していない基材が貼り合わされ、前記プリプレグの厚み（Ａ）と、基材の厚み（Ｂ）との比（Ｂ）／（Ａ）が０．１以上２．５以下であるＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項２】
プリプレグがラッカー方式により製造されたものである請求項１記載のＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項３】
基材が繊維状熱可塑性樹脂組成物によって構成されている請求項１又は２記載のＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項４】
基材が熱可塑性樹脂組成物の不織布である請求項１〜３いずれか一項記載のＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項５】
基材が補強繊維からなる請求項１〜３いずれか一項記載のＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項６】
基材を構成する補強繊維が前記プリプレグを構成する補強繊維と同じ補強繊維である請求項５記載のＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項７】
基材を構成する補強繊維が、プリプレグを構成する補強繊維と異なる角度をなしている請求項６記載のＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項８】
基材を構成する補強繊維がプリプレグを構成する補強繊維と異なる補強繊維である請求項５記載のＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項９】
熱硬化性樹脂組成物がエポキシ樹脂又はフェノール樹脂である請求項１〜８いずれか一項記載のＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項１０】
プリプレグを構成する補強繊維が炭素繊維及び／又はガラス繊維からなる請求項１〜９いずれか一項記載のＦＲＰ成形用中間材料。
【請求項１１】
ラッカー方式によりプリプレグを調製し、次に、該プリプレグの少なくとも片面に、実質的に樹脂を含浸していない基材を貼り合わせるＦＲＰ成形用中間材料の製造方法。
【請求項１２】
プリプレグの厚み（Ａ）と、基材の厚み（Ｂ）の比（Ｂ）／（Ａ）が０．１以上２．５以下である請求項１１記載のＦＲＰ成形用中間材料の製造方法。
【請求項１３】
ラッカー方式において、溶剤としてアセトンを用いることを特徴とする請求項１１又は１２記載のＦＲＰ成形用中間材料の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＦＲＰ（繊維強化複合材料）を成形するための中間材料及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ＦＲＰは、軽量かつ高強度・高剛性の特徴を生かし、スポーツ・レジャー用途から自動車や航空機等の産業用途まで、幅広く用いられている。特に近年では、補強繊維として炭素繊維を用いた、より軽量でかつより高強度・高剛性のＦＲＰ（ＣＦＲＰ）が産業用途に用いられることが多くなってきた。
【０００３】
産業用途の中でも列車や航空機の機体などの構造部材に用いられるＣＦＲＰは、プリプレグを中間材料として用い、オートクレーブ成形で製造されることが一般的である。これはオートクレーブを用いて高圧下で成形することにより、成形品中のボイドを低減し、成形品の強度を期待された通りに発現させ、又、表面のピンホールの発生を抑え、外観のきれいな成形品を得ることを目的としている。
【０００４】
しかしながら、オートクレーブの設備は非常に高価なため、新規に導入することは困難であるばかりでなく、一旦導入するとそのオートクレーブの大きさにより成形品の大きさが制限され、それより大きな成形品の一体成形は事実上不可能である。
【０００５】
このような問題に対し、オートクレーブを用いずに低コスト成形で成形する方法の開発が盛んに行われており、その代表的なものとしては、真空及び大気圧のみの低圧下で成形する、オーブン成形（又は真空バグ成形などとも呼ばれる。）がある。オーブン成形は真空又は大気圧以外に圧力を加えないので、オートクレーブのようなしっかりした耐圧力容器でなくても良く、温度さえ上げることができる炉（オーブン）があれば成形でき、断熱ボードと熱風ヒーターといった簡便な設備でも成形可能である。ただし圧力を加えないので、成形品中にボイドが残りやすく、成形品はオートクレーブでの成形品に比べて強度が低くなる、あるいは表面にピンホールが発生するという問題があった。
【０００６】
このような問題に対しても近年解決策が講じられつつある。例えばＷＯ　００／２７６３２には樹脂層と補強繊維層からなる材料に関する技術について開示されており、オーブン成形でもボイドの生成が少なく、表面もピンホールが無い非常にきれいな成形品が得られることが記載されている。
ところで、プリプレグの製造方法には、マトリックス樹脂に溶剤を含ませず、加熱して粘度を下げることにより補強繊維に含浸させるホットメルト方式と、溶剤で希釈されたマトリックス樹脂を補強繊維に含浸後脱溶剤するラッカー方式に大別できる。この両製造方式は、使用するマトリックス樹脂の特性や設備的な対応などにより使い分けされているが、前記の技術は、ホットメルト方式にしか用いることができないという問題点を有する。ラッカー方式で製造されたプリプレグでは前記の技術のような構成をとることは不可能であり、ラッカー方式のプリプレグを用いたオーブン成形は非常に困難なものとなっていた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の課題は、特にラッカー方式で製造されたプリプレグを用いた場合においても、オーブン成形で成形したＦＲＰの表面にはピンホールがなく外観に優れ、内部ボイドもないようなＦＲＰが成形できる、ＦＲＰ成形用中間材料を提供することであり、そのようなＦＲＰ成形用中間材料を製造する方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は以下の構成よりなる。すなわち本発明第一の要旨は、熱硬化性樹脂組成物及び補強繊維とからなるプリプレグの少なくとも片面に、熱硬化性樹脂組成物を実質的に含浸していない基材が貼り合わされ、前記プリプレグの厚み（Ａ）と、基材の厚み（Ｂ）との比（Ｂ）／（Ａ）が０．１以上２．５以下であるＦＲＰ成形用中間材料である。前記プリプレグはラッカー方式で製造されたものであるものが好ましく、前記基材は熱可塑性樹脂組成物の繊維状物、熱可塑性樹脂組成物の不織布又は補強繊維を用いることが好ましいが、補強繊維を用いる場合には、プリプレグを構成する補強繊維と同じ素材であっても異なっていても良い。
同じ素材を用いる場合には、基材を構成する補強繊維とプリプレグを構成する補強繊維とが角度をなして貼り合わさっていることも好ましい。プリプレグに用いる熱硬化性樹脂組成物はエポキシ樹脂又はフェノール樹脂のいずれか若しくはその両方を用いることが好ましく、補強繊維としては炭素繊維及び／又はガラス繊維を用いることが好ましい。
【０００９】
本発明の第二の要旨は、ラッカー方式によりプリプレグを調製し、次に、該プリプレグの少なくとも片面に樹脂を含浸していない基材を貼り合わせるＦＲＰ成形用中間材料の製造方法である。本発明の製造方法においては、プリプレグの厚み（Ａ）と、前記基材の厚み（Ｂ）の比（Ｂ）／（Ａ）が０．１以上２．５以下であるのが好ましく、前記ラッカー方式において、溶剤としてアセトンを用いることが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に述べる。
（熱硬化性樹脂組成物）
本発明に用いられる熱硬化性樹脂組成物としては特に制限はなく、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビスマレイミド樹脂、ＢＴ樹脂、シアネートエステル樹脂、ベンゾオキサジン樹脂などが例示できるが、中でもエポキシ樹脂は、補強繊維との接着性に優れるため、得られるＦＲＰの機械特性に優れるために好ましい。又フェノール樹脂は難燃性に優れているばかりでなく、ラッカー方式のプリプレグ調製方法に特に適したマトリックス樹脂であるため、好適に用いることができる。
【００１１】
（補強繊維）
本発明に用いられるプリプレグを構成する補強繊維としては特に制限はなく、その素材としてはガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、ボロン繊維、ＰＢＯ繊維など、高強度・高弾性である補強繊維すべてが使用可能であるが、中でもガラス繊維や炭素繊維が素材である補強繊維は、弾性率と強度のバランスに優れ、得られるＦＲＰが機械的性能に優れるために好適に用いられる。
【００１２】
（プリプレグの製造方法）
又本発明に用いられるプリプレグの製造方法としては、上述のホットメルト方式でも良いが、ラッカー方式で製造したプリプレグを用いた場合でも、オーブン成形で内部ボイドや表面のピンホールのない成形品が得られるので、特にラッカー方式で製造されたプリプレグを用いると本発明の効果が顕著に得られる。
【００１３】
ラッカー方式とは、既に述べた様に、溶剤で希釈されたマトリックス樹脂溶液を補強繊維に含浸後脱溶剤するプリプレグの製造方法である。溶液を強化繊維に含浸する方法としては、強化繊維をマトリックス樹脂溶液中に浸漬させる、若しくは、ローラーに溶液を付着させてそれを強化繊維に転写させる、等が挙げられるが、強化繊維を溶液中に浸漬させて含浸する方法が、強化繊維へのマトリックス樹脂溶液の含浸性が優れる点で好ましい。又、脱溶剤するには、温風又は熱風乾燥、減圧乾燥する方法等が挙げられるが、温風乾燥を用いることが、生産性の点で好ましい。
【００１４】
（プリプレグと基材）
本発明のＦＲＰ成形用中間材料は、上記プリプレグの少なくとも片面に樹脂を含浸していない基材を貼り合わせてなるものである。この基材が脱気回路としてはたらくことにより、成形中に内部の空気だまりを脱気することが容易となるので、成形品中のボイドや成形品表面のピンホールの発生を防ぐ役割を果たす。基材をプリプレグの両面に貼ると脱気回路が片面のみに貼るよりも大きくなるので好ましい場合もあるが、両面にタックがなくなってしまうので作業性に劣るケースがありうるため、基材は片面のみに貼り付け、もう一方の面はプリプレグのままとし、タックを維持した状態である方が好ましい場合が多い。
【００１５】
本発明のＦＲＰ成形用中間材料は、上述のように基材が成形中に脱気回路として働き、成形物中のエアを成形物の外に導き出す経路となる。しかし一方で、成形後は補強繊維に含浸させた熱硬化性樹脂組成物が成形中に基材にも含浸して一体化し、ボイドやピンホールのない成形物が得られなければならない。よって、基材は脱気回路として十分な空隙量を有しつつその空隙を成形中に熱硬化性樹脂が完全に含浸し得る空隙量でなければならない。従って、本発明において用いるプリプレグに対応した基材の空隙量とすることがポイントとなるが、検討の結果、プリプレグと基材との厚みの比を制御することにより好ましい空隙量となることがわかった。具体的には、プリプレグの厚み（Ａ）と基材の厚み（Ｂ）の比（Ｂ）／（Ａ）が０．１以上、２．５以下である必要がある。上述のように、基材は脱気回路として十分な空隙を有し、かつその空隙は成形中に樹脂が完全に含浸し得る大きさでなければならない。従って本発明において下限値が０．１５以上であるときは更に好ましく、０．２以上である場合には特に好ましい。しかし。
０．１未満のときは脱気回路として十分な空隙が基材内に確保できずに成形後に空気が残ることがある。又、上限値が１．５以下の場合は更に好ましく、１．１以下の場合は特に好ましいが、２．５を大きく超えるときは成形中に完全に樹脂が含浸しきらずに成形後に空気が残る。
【００１６】
（プリプレグ及び基材の厚みの測定）
ここで、プリプレグの厚み（Ａ）、及び基材の厚み（Ｂ）はノギスで測定した値を用いる。ただし、測定時にノギスがプリプレグや基材を押さえつけて厚みが変化しないように注意しなければならない。特に基材について、測定時に押さえつけて厚みの測定誤差が大きくなる懸念のあるときは、基材の断面の写真をとり、拡大して誤差が無いことを確認しながら測定する方法が好ましい。さらに、基材をプリプレグの両面に貼り合わせる場合は、各面に貼り合わせる基材のそれぞれの厚みの和を（Ｂ）とする。
【００１７】
（基材の構成）
基材を構成する素材としては、例えば繊維状熱可塑性樹脂組成物や補強繊維を挙げることができる。熱可塑性樹脂組成物を用いる場合には、本発明のＦＲＰ成形用中間材料を積層したときに層間補強の効果が得られるので好ましい。このような素材の例としては、ナイロン、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等が例示でき、又この場合素材の形状としては、脱気回路が確保できれば、ネットのようなものでも使用可能であり、ロッドや線材状の熱可塑性材料を一方向に引きそろえたものでもよく、さらにはこれらを角度を変えて積層したようなものでも良い。しかしながら、効率的な脱気回路を確保する上では熱可塑性樹脂組成物が繊維状物よりなるのが最も好ましく、特に繊維状物よりなる織物、一方向材又は不織布などが挙げられ、中でも不織布は脱気回路の形成が容易であるので特に好ましい。
【００１８】
又、この基材の素材として、熱可塑性樹脂組成物でない繊維、特に補強繊維も好適に用いることができる。基材の素材として補強繊維を用いる場合には、上述のプリプレグを構成する補強繊維と同じものでも良いし、異なるものでも良い。
【００１９】
基材の素材として、プリプレグを構成する補強繊維と同じものを用いる場合には、プリプレグを構成する補強繊維の配向角度に対し、基材を構成する補強繊維の配向角度が同じになるように貼り合わせても良いが、両者を異なる配向角度で貼り合わせた場合には、擬似等方積層などの際の積層工程での手間が省けるので好ましい。なお、擬似等方積層とは、［−４５°／０°／４５°／９０°］と積層するように、ＦＲＰの物性に異方性が生じないようにするために各層の配向角度をＦＲＰ全体として等方的に積層することである。
【００２０】
一方、基材を構成する補強繊維にプリプレグを構成する補強繊維とは異なる補強繊維を用いることもできる。この場合は、簡単にハイブリッドのＦＲＰを製造することができるので好適である。例えばプリプレグを構成する補強繊維としてガラス繊維よりなる織物を用い、基材を構成する補強繊維として炭素繊維よりなる織物を用いたＦＲＰ成形用中間材料を用いて製造されたＦＲＰは、ガラス／炭素繊維よりなるハイブリッドなＦＲＰとなり、コストパフォーマンスを最良に設計することができる。尚、この場合も、基材を構成する補強繊維とプリプレグを構成する補強繊維との繊維の配向角度は、同じであっても異なっていても良い。
【００２１】
（ＦＲＰ成形用中間材料の製造方法）
本発明のＦＲＰ成形用中間材料を製造する方法は、前述のラッカー方式を用いてプリプレグを調製し、得られたプリプレグの少なくとも片面に樹脂を含浸していない基材を貼り合わせる製造方法である。
【００２２】
本発明の製造方法において、溶剤としては、通常のラッカー方式のプリプレグを製造する際に用いられる溶剤をいずれも用いることができる。例えば、アセトンやメチルエチルケトン、塩化メチレン、アルコール類、などであるが、乾燥の速さや作業環境の安全性等の点からアセトンを用いることが好ましい。
【００２３】
基材をプリプレグに貼り合わせるときは加熱する必要は特にないが、プリプレグのタックが不足しているような場合には加熱して貼り合わせても構わない。ただしその場合には、プリプレグの保存可能期間等の性能に影響を与えない程度の加熱にとどめるべきである。
【００２４】
【実施例】
以下、実施例で本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。尚、実施例１〜４及び６並びに比較例１〜４で用いた熱硬化性樹脂組成物のアセトン溶液は、下記成分からなるエポキシ樹脂組成物（室温で固体）をアセトンに均一に溶解して調製した、エポキシ樹脂組成物が６０質量％のアセトン溶液を用いた（以下、単にエポキシ溶液と呼ぶ）。
【００２５】
（エポキシ樹脂組成物）
エピコート８２８（ジャパンエポキシレジン（株）社製）　５０質量部
エピコート１００４（ジャパンエポキシレジン（株）社製）３０質量部
エピクロンＮ７４０（大日本インキ化学工業（株）社製）　２０質量部
ＤＣＭＵ９９（保土ヶ谷化学社（株）製）　　　　　　　　５質量部
【００２６】
（実施例１）
炭素繊維を経糸及び緯糸に用いた三菱レイヨン社製、炭素繊維織物パイロフィルＴＲＫ５１０（２／２綾織、繊維目付け６４６ｇ／ｍ２、厚み０．５７ｍｍ）を、エポキシ溶液中に浸漬することにより含浸し、４０℃の温風で乾燥、脱溶剤して、レジンコンテント４６．７質量％（樹脂目付け５６４ｇ／ｍ２）のプリプレグを得た。このプリプレグの厚みをノギスを用いて測定すると、厚み（Ａ）＝０．８５ｍｍであった。このプリプレグに基材として炭素繊維を経糸及び緯糸に用いた三菱レイヨン社製炭素繊維織物パイロフィルＴＲ３１１０（平織、繊維目付け２００ｇ／ｍ２、厚み（Ｂ）＝０．２３ｍｍ）を用い、経糸及び緯糸の配向角度がプリプレグと同一方向となるように片面に貼り合わせて、ＦＲＰ成形用中間材料を得た。この中間材料の（Ｂ）／（Ａ）は０．２７、中間材料全体の繊維目付けは８４６ｇ／ｍ２、レジンコンテントは４０質量％であった。
得られた中間材料のプリプレグ側の面を成形型に貼り付け、同一配向角度で同じ面を同じ向きにして３プライ積層し、５００ｍｍ×５００ｍｍの平板をオーブン成形した。成形条件は次のとおりとした。すなわち、５Ｔｏｒｒ以下の該真空下で室温から５０℃まで昇温速度３℃／分で昇温し、５０℃×３時間保持、その後１２０℃まで０．５℃／分で昇温し、１２０℃×２時間で成形した。
得られたＦＲＰパネルはオーブン成形であるにもかかわらず、表１に示したように、表面にはピンホールが見られず、又、ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したが、内部にもボイドは見られなかった。
【００２７】
（実施例２）
レジンコンテントを５７．１質量％（樹脂目付け８６１ｇ／ｍ２）、厚み（Ａ）＝１．１ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にしてプリプレグを調製した。得られたプリプレグに、基材としてプリプレグに用いた補強繊維織物と同じ厚み（Ｂ）＝０．５７ｍｍのＴＲＫ５１０を用い、プリプレグの補強繊維の配向方向から４５°傾けて片面に貼り合わせてＦＲＰ成形用中間材料を得た。この中間材料の（Ｂ）／（Ａ）は０．５２、中間材料全体の繊維目付けは１２９２ｇ／ｍ２、レジンコンテントは４０質量％であった。
得られたＦＲＰ成形用中間材料を経糸の繊維配向角度が［−４５°／０°／４５°／９０°／９０°／４５°／０°／−４５°］となるように積層し、実施例１と同様にしてオーブン成形してＦＲＰパネルを得た。ただし、本実施例における中間材料は０°／４５°の二層構造なので、本中間材料単位では４プライ積層した。
得られたＦＲＰパネルは、表１に示したように、表面にはピンホールが見られず、又ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したが、内部にもボイドは見られなかった。
【００２８】
（実施例３）
ＴＲＫ５１０に代えて日東紡社製ロービングガラスクロスＷＲ８００を用い、レジンコンテントを５３．３質量％（樹脂目付けは４５０ｇ／ｍ２）、厚み（Ａ）＝０．７１ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてのプリプレグを得た。さらに、このプリプレグにパイロフィルＴＲ３１１０を、経糸及び緯糸の配向角度がプリプレグと同一方向となるように、片面に貼り合わせて、ガラス繊維／炭素繊維のハイブリッドＦＲＰ成形用中間材料を得た（（Ｂ）／（Ａ）＝０．３２）。
得られた本発明の中間材料を、同一配向角度で同じ面を同じ向きにして４プライ積層し、実施例１と同様にしてオーブン成形し、ガラス繊維／炭素繊維のハイブリッドＦＲＰを得た。本発明の中間材料を用いればハイブリッドＦＲＰが簡単に成形できた。
又得られたＦＲＰパネルは、表１に示したように、表面にはピンホールが見られず、又ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したが、内部にもボイドは見られなかった。
【００２９】
（実施例４）
レジンコンテントを５１．９質量％（樹脂目付け、６９７．５ｇ／ｍ２）、厚み（Ａ）＝０．９６ｍｍとした以外は、実施例１と同様にプリプレグを調製した。得られたプリプレグに基材としてパイロフィルＴＲ３１１０を経糸及び緯糸の配向角度がプリプレグと同一方向となるように、プリプレグの表裏両面に貼り付け、本発明のＦＲＰ成形用中間材料を得た。この中間材料は、（Ｂ）／（Ａ）＝０．２４、中間材料全体の炭素繊維目付けは１０６４ｇ／ｍ２、レジンコンテントは４０質量％であった。
得られた本発明の中間材料を、同一配向角度で同じ面を同じ向きに１０プライ積層し、実施例１と同様にしてオーブン成形してＦＲＰパネルを得た。
得られたＦＲＰパネルは、表１に示したように、表面にはピンホールが見られず、又ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したが、内部にもボイドは見られなかった。
【００３０】
（実施例５）
エポキシ樹脂に代えて、大日本インキ化学工業社製フェノール樹脂のメタノール溶液、フェノライト５９００（約６０質量％）を用い、レジンコンテントを５７．１質量％（樹脂目付けは８６１ｇ／ｍ２）、厚み（Ａ）＝１．１ｍｍとした以外は実施例１と同様にしてのプリプレグを調整した。これにパイロフィルＴＲ３１１０を炭素繊維の配向方向が同じ向きになるようにして、片面に貼り合わせてＦＲＰ成形用中間材料を得た。この中間材料の（Ｂ）／（Ａ）は０．２１、中間材料全体の繊維目付けは１２９２ｇ／ｍ２、レジンコンテントは４０質量％であった。
得られた本発明の中間材料３プライを同じ向きに積層し、１０００ｍｍ×１０００ｍｍのＦＲＰパネルをオーブン成形した。ただし成形条件は５Ｔｏｒｒ以下該真空下で、９０℃まで０．５℃／分で昇温し、９０℃×２０時間とした。
得られたＦＲＰパネルは、表１に示したように表面はピンホールが見られず、又ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したが、内部にもボイドは見られなかった。
【００３１】
（比較例１）
プリプレグに基材を貼り付けない場合の例を示す。レジンコンテントを４０．０％（樹脂目付け４３１ｇ／ｍ２）、厚み（Ａ）＝０．７３ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてプリプレグを調製した。
得られたプリプレグのみを［−４５°／０°／４５°／９０°／９０°／４５°／０°／−４５°］に８プライ積層し、実施例１と同様にしてオーブン成形してＦＲＰパネルを得た。
得られたＦＲＰパネルは、表１に示したように表面にピンホールが多数見られ、又ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したところ、内部にもボイドが多数見られた。
【００３２】
（比較例２）
レジンコンテントを４０．５％（樹脂目付け４３０ｇ／ｍ２）、厚み（Ａ）＝０．７４ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてプリプレグを調製した。このプリプレグに基材としてユニチカグラスファイバー（株）社製ガラスクロスＨ２０Ｆ５　１０４（厚み（Ｂ）＝０．０４ｍｍ）を貼り合わせてＦＲＰ成形用中間材料を得た。この中間材料の（Ｂ）／（Ａ）は０．０５であった。
このＦＲＰ成形用中間材料を実施例１と同様にしてオーブン成形してＦＲＰパネルを得た。得られたＦＲＰパネルは、表１に示したように表面にピンホールが見られ、又ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したところ、内部にもボイドが見られた。
【００３３】
（比較例３）
レジンコンテントを３２．０％（樹脂目付け３００ｇ／ｍ２）、厚み（Ａ）＝０．６２ｍｍとした以外は、実施例１と同様にしてプリプレグを調製した。このプリプレグにポリエステル繊維不織布（繊維目付け１３２ｇ／ｍ２、厚み（Ｂ）＝１．７ｍｍ）を貼り合わせてＦＲＰ成形用中間材料を得た。このＦＲＰ成形用中間材料の（Ｂ）／（Ａ）は２．７４であった。
このＦＲＰ成形用中間材料を実施例１と同様にしてオーブン成形してＦＲＰパネルを得た。得られたＦＲＰパネルは、表１に示したように表面に樹脂未含浸部が多数見られ、又ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したところ、内部にもボイド多数が見られた。
【００３４】
（実施例６）
三菱レイヨン製炭素繊維パイロフィルＴＲ５０Ｓ−１２Ｌを繊維目付け１９０ｇ／ｍ２で一方向に引き揃え、実施例１と同様にしてレジンコンテント３０．２質量％（樹脂目付け、８２．３ｇ／ｍ２）、厚み（Ａ）＝０．１８ｍｍのプリプレグを調製した。このプリプレグに厚み（Ｂ）＝０．３２ｍｍのナイロン１２繊維からなる不織布（繊維目付け２０ｇ／ｍ２）を片面に貼り付けてＦＲＰ成形用中間材料を得た（（Ｂ）／（Ａ）＝１．７８）。
得られたＦＲＰ成形用中間材料を炭素繊維の配向角度が［−４５°／０°／４５°／９０°］３ｓとなるようにに計２４プライ積層した（３ｓとは積層の繰返し単位を３回繰り返したものを鏡面で対称になるように貼り合わせたことを示す。すなわち、最初の１２プライは炭素繊維側を型側とし、その後の１２プライは炭素繊維側を型と反対側に積層した）。このようにして積層し、実施例１と同様にしてオーブン成形してＦＲＰパネルを得た。
得られたＦＲＰパネルの表面及び層間にはピンホールはみられず、又ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したが、内部にもボイドは見られなかった。このパネルのＣＡＩ（衝撃後の残存圧縮強度）測定を行った。ＣＡＩ測定はＳＡＣＭＡのＳＲＭ２−８８法に準拠して実施した。加えた衝撃は１５００インチ・ポンド／インチとした。その結果、得られたパネルのＣＡＩ測定の結果は３５０ＭＰａとＦＲＰとして高い値であった。
【００３５】
（比較例４）
レジンコンテントは３５．０％（樹脂目付け１０２．３ｇ／ｍ２）、厚み（Ａ）＝０．１９ｍｍとした以外は、実施例６と同様にしてプリプレグを調製した。得られたプリプレグのみを［−４５°／０°／４５°／９０°］３ｓとなるように計２４プライ積層し、実施例１と同様にオーブン成形してＦＲＰを成形した。
得られたＦＲＰパネルは、表面、層間に若干のボイドがみられ、又ＦＲＰパネル中央部をカットして内部を観察したが、内部にもボイドが見られた。又、得られたパネルのＣＡＩ測定を行ったところ、２１０ＭＰａと低かった。
【００３６】
【表１】
2004074471.tif 000002
【００３７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明のＦＲＰ成形用中間材料は、熱硬化性樹脂組成物及び補強繊維とからなるプリプレグの少なくとも片面に、熱硬化性樹脂組成物を実質的に含浸していない基材が貼り合わされ、前記プリプレグの厚み（Ａ）と、基材の厚み（Ｂ）との比（Ｂ）／（Ａ）が０．１以上２．５以下であるＦＲＰ成形用中間材料であるので、ラッカー方式で製造された場合でも、オーブン成形で成形したＦＲＰの表面にはピンホールがなく外観に優れ、内部ボイドも見られ無いＦＲＰが成形可能なＦＲＰ成形用中間材料を提供することができる。