(57)【要約】【課題】主軸の軸方向の長さが、昇降サドルを最も降下させた位置でのステージと主軸に取り付けた刃物の刃先との距離以上の被加工物に対しても加工を行えるようにする機械加工用治具を提供する。【解決手段】フライス盤の加工ステージ２へ固定するための複数の取付穴１１及び加工ステージ２の所定の位置に位置決めするための位置決め穴が形成された取付部１１を介して加工台ステージ２に搭載され、加工ステージ２に搭載された際には、非加工物１００を加工ステージ２からはみ出した状態で保持する。【選択図】　　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
工作機械の加工台へ固定するための複数の取付穴及び前記加工台の所定の位置に位置決めするための位置決め穴が形成された取付部を介して前記加工台に搭載され、
前記加工台に搭載された際には、加工対象物を前記加工台からはみ出した状態で保持することを特徴とする機械加工用治具。
【請求項２】
前記加工台へ搭載される際に、位置決めピンが前記位置決め穴を貫通して前記加工台に配置されることにより位置決めがなされ、
前記取付穴を貫通して取付ネジがネジ止めされることにより前記加工台上に固定されることを特徴とする請求項１記載の機械加工用治具。
【請求項３】
複数のねじ穴が設けられ、加工対象物を所定の位置に位置決めする基準面を備えた加工物支持部と、
前記加工物支持部の複数のねじ穴と対応する位置に貫通穴を備え、該貫通穴を送通して前記加工物支持部のねじ穴にネジ止めされる固定ねじによって、前記加工物支持部に着脱自在に取り付けられる固定部材とをさらに有し、
前記固定ネジによって前記加工物支持部に取り付けられた前記固定部材は、前記加工物支持部との間に介在する加工対象物を前記加工物支持部の基準面に当接させて保持することを特徴とする請求項１又は２記載の機械加工用治具。
【請求項４】
加工台に搭載された場合に、前記加工物支持部の位置決め基準面が前記加工台の横送り方向と平行に配置されることを特徴とする請求項３記載の機械加工用治具。
【請求項５】
前記取付部と前記加工物支持部とが別個の部材として形成され、着脱自在に固定されたことを特徴とする請求項３又は４記載の機械加工用治具。
【請求項６】
前記加工物支持部の基準面は、加工対象物の形状に応じた形状であることを特徴とする請求項３から５のいずれか１項記載の機械加工用治具。
【請求項７】
加工台に搭載される際に取付基準面となる面を、該加工台の縦送り方向及び上下方向のそれぞれに対して有することを特徴とする請求項１から６のいずれか１項記載の機械加工用治具。
【請求項８】
前記固定穴が長穴であることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項記載の機械加工用治具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工作機械の加工台に被加工物を固定するための機械加工用治具に関し、特に、長尺の被加工物に対する加工を可能とし、被加工物の位置決めを容易に行える機械加工用治具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、フライス盤などの工作機械の加工台（ステージ）に対して被加工物を固定する際には、図１１及び図１２に示すようにマシンバイスが広く用いられている。
【０００３】
マシンバイス１０１を用い、口金締付ネジ１０１３によって口金１０１１と可動口金１０１２とで被加工物１００を挟み込んで加工ステージ１０２に固定した場合、被加工物１００の主軸方向（以下、Ｚ方向ともいう）の最大加工長（Ｗ１）は、主軸１０４に取り付けた刃物（エンドミル）１０３の刃先と昇降サドル１０５を最も降下させた位置での加工ステージ１０２との距離（Ｌ１）から、マシンバイス１０１の底面部の厚さ（ｔ１）を引いた長さ（Ｌ１−ｔ１）となる。
すなわち、主軸方向の長さが（Ｌ１−ｔ１）以下の被加工物１００に対してのみ、加工を施すことができた。
【０００４】
仮に、マシンバイス１０１を用いずに被加工物を加工ステージ２上に固定したとしても、最大加工長は、主軸１０４に取り付けた刃物１０３の刃先と昇降サドル１０５を最も降下させた位置での加工ステージ１０２との距離（Ｌ１）である。すなわち、マシンバイス１０１を使用しないとしても、主軸方向の長さがＬ１以下の被加工物１００に対してしか加工を施すことができなかった。
【０００５】
「フライス」及び「加工治具」に関連する従来技術として、特許文献１に開示される「ダイセット」、特許文献２に開示される「汎用加工治具及びこれを用いた加工方法」、特許文献３に開示される「油圧クランプ式ダイセット」が知られている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平５−５３７３８号公報
【特許文献２】
特開２００１−１９１２５３号公報
【特許文献３】
実開平６−１９０６６８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記各特許文献に記載の発明は、工作機械における機械加工の際に、主軸の軸方向の最大加工長を増大させるものではなく、そのような技術を開示する文献は知られていない。
【０００８】
このように、従来のフライス盤においては、主軸の軸方向の長さが、主軸に取り付けた刃物の刃先と昇降サドルを最も降下させた位置でのステージとの距離以上の被加工物に対して加工を行うことはできなかった。
【０００９】
本発明はかかる問題に鑑みてなされたものであり、主軸の軸方向の長さが、昇降サドルを最も降下させた位置でのステージと主軸に取り付けた刃物の刃先との距離以上の被加工物に対しても加工を行えるようにする機械加工用治具を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するため、工作機械の加工台へ固定するための複数の取付穴及び加工台の所定の位置に位置決めするための位置決め穴が形成された取付部を介して加工台に搭載され、加工台に搭載された際には、加工対象物を加工台からはみ出した状態で保持することを特徴とする機械加工用治具を提供するものである。以上の構成において、加工台へ搭載される際に、位置決めピンが位置決め穴を貫通して加工台に配置されることにより位置決めがなされ、取付穴を貫通して取付ネジがネジ止めされることにより加工台上に固定されることが好ましい。
このようにすれば、工作工具の刃先と加工台との最大距離よりも長尺の加工対象物に対する機械加工が可能となる。
【００１１】
上記のいずれの構成においても、複数のねじ穴が設けられ、加工対象物を所定の位置に位置決めする基準面を備えた加工物支持部と、加工物支持部の複数のねじ穴と対応する位置に貫通穴を備え、該貫通穴を送通して加工物支持部のねじ穴にネジ止めされる固定ねじによって、加工物支持部に着脱自在に取り付けられる固定部材とをさらに有し、固定ネジによって加工物支持部に取り付けられた固定部材は、加工物支持部との間に介在する加工対象物を加工物支持部の基準面に当接させて保持することが好ましい。
また、これに加えて、加工台に搭載された場合に、加工物支持部の位置決め基準面が加工台の横送り方向と平行に配置されることが好ましい。これにより、加工台に固定した機械加工用治具の加工物支持部の基準面に加工対象物を固定するだけで、加工対象物を加工台の横送り方向に対して平行に配置できる。
【００１２】
また、上記の加工物支持部を備えた構成においては、取付部と加工物支持部とが別個の部材として形成され、着脱自在に固定されることが好ましい。これにより、機械加工用治具の構成の自由度を高めることが可能となる。
また、加工物支持部の基準面は、加工対象物の形状に応じた形状であることが好ましい。これにより、加工対象物の形状の多様性に対応することができ、加工対象物がどのような形状であっても、基準面に当接させた状態で保持できる。
【００１３】
上記のいずれの構成においても、加工台に搭載される際に取付基準面となる面を、該加工台の縦送り方向及び上下方向のそれぞれに対して有することが好ましい。これにより、加工対象物を機械加工用治具に固定するだけで、加工台の縦送り方向（前後方向）及び上下方向に対して加工対象物の平行出しを行える。
また、上記のいずれの構成においても、固定穴が長穴であることが好ましい。これにより、数多くの工作機械の加工台に搭載可能となるため、機械加工用治具の汎用性を高めることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明による機械加工用治具を適用したフライス盤について説明する。
図１及び図２に、本発明に係るフライス治具を適用したフライス盤を示す。フライス治具１は、加工ステージ２上に搭載されており、被加工物１００を固定保持している。
【００１５】
フライス治具１は、フライス固定部１１と加工物支持部１２とが直交するように構成されている。被加工物１０との接触面である取付基準面１２１は、フライス治具１が加工ステージ２に取り付けられた状態では加工ステージ２に対して垂直かつ加工ステージ２の横送り方向と平行になる。また、取付基準面１２１は、加工ステージ２の外側に配置される。換言すると、フライス治具１は加工ステージ２の天面からはみ出した状態で搭載される。なお、図に示すように、複数個の位置決めピン１９を用いることにより、フライス治具１を加工ステージ２と平行に位置決めすることが可能となる。
【００１６】
フライス治具１を加工ステージ２からはみ出した状態で搭載することにより、従来技術によるフライス盤よりも加工ステージ２の厚さ（ｔ２）だけ加工長が増加する。すなわち、フライス治具１を用いて被加工物１００を加工ステージに固定した場合の最大加工長は、主軸４に取り付けたエンドミル３の刃先と、昇降サドル５を最も降下させた状態での加工ステージ２との距離（Ｌ１）に、加工ステージ２の厚さ（ｔ２）を加えた長さ（Ｌ１＋ｔ２）となる。よって、主軸４の軸方向の長さ（Ｗ２）が（Ｌ１＋ｔ２）以下の被加工物に対して加工を施すことが可能となる。
【００１７】
また、図３に示すように、被加工物１００が加工テーブル２の送り台に当たらないように固定すれば、被加工物１００の取付位置を昇降サドル５に当接する位置まで下げることができる。よって、加工テーブル２の送り台の厚さをｈとすると、最大加工長は、（Ｗ２＋ｈ）となる。よって、主軸の軸方向の長さ（Ｗ３）が（Ｗ２＋ｈ）以下の被加工物に対して加工を施すことが可能となる。
【００１８】
このように、本発明による機械加工用治具は、従来の最大加工長であるＬ１よりも長尺の被加工物に対する加工を可能とするものである。
以下、本発明による機械加工用治具の好適な実施の形態について説明する。
【００１９】
〔第１の実施形態〕
本発明による機械工作用治具を好適に実施した第１の実施形態について説明する。本実施形態によるフライス治具１の構成を図４に示す。フライス治具１は、フライス固定部１１、加工物支持部１２、固定部材１３及び押さえ部材１４を有する。
【００２０】
フライス固定部１１は、フライス治具１を加工ステージ２に搭載する際に取り付けしろとなる部材であり、加工ステージ２との接触面１１２と取付基準面１２１及び取付基準面１２６との直角度は、所定の公差以下となっている。また、フライス固定部１１の加工物支持部１２側の端部には、接触面１１２と垂直に立ち上がり部１１３が形成されている。また、フライス固定部１１には、取り付け穴１１１が二つ以上形成されており、これを介してネジ止めされることによって、加工ステージ２に固定される。
【００２１】
加工物支持部１２は、所定の取付位置で被加工物１００を支持するための部材であり、上面視略Ｌ字形状である。Ｌ字の長辺に当たる部分には取付基準面１２１が、短辺に当たる部分には取付基準面１２６がそれぞれ設けられる。取付基準面１２１と取付基準面１２６とは、互いに直交している。また、加工物支持部１２には、取付基準面１２１と垂直方向にねじ穴１２２が形成されている。
なお、フライス固定部１１と加工物支持部１２とは一体の部材として形成されており、側面視略Ｌ字形状である。
【００２２】
固定部材１３は、被加工物１００を固定するための部材である。固定部材１３は、ネジ１５１が穴１３１を介して加工物支持部１２のねじ穴１２２にネジ止めされることにより、取付基準面１２１との間に被加工物１００を介在した状態に配置される。また、固定部材１３には、ねじ穴１３２が形成されており、被加工物１００との間に介在された押さえ部材１４は、ねじ穴１３２にネジ止めされたネジ１５２によって被加工物１００に圧接する。これにより、被加工物１００は、加工物支持部１２と押さえ部材１４とによって挟まれた状態に保持される。
【００２３】
図５に示すように、本実施形態によるフライス治具１は、接触面１１２及び立ち上がり部１１３を介して、加工ステージ２の基準面に位置あわせをし、取り付け穴１１１を介してこれを固定することにより、取付基準面１２１及び取付基準面１２６を加工ステージ２に対して垂直（換言すると、主軸の軸方向と平行）かつ、加工ステージ２の横送り方向と平行に固定できる。
【００２４】
このようにしてフライス治具１を加工ステージ２に搭載すると、取付基準面１２１の法線の方向は加工ステージ２の横送り方向（以下、Ｘ方向ともいう）と、取付基準面１２６の法線の方向は加工ステージ２の縦送り方向（以下、Ｙ方向ともいう）とそれぞれ一致する。
【００２５】
フライス治具１によって被加工物を保持する際には、被加工物１００を取付基準面１２６に当接させた状態でネジ１５２を締め付ける。これにより、被加工物１００は、Ｘ方向に関しては、取付基準面１２１によって位置決めがなされ、Ｙ方向に関しては、取付基準面１２６によって位置決めがなされる。
すなわち、被加工物１００を所定の方向に向けて取付基準面１２１に固定するだけで、被加工物１００はＸ方向に関して所定の精度で固定することが可能となる。これにより、Ｘ方向の取付位置の調整作業及び調整作業のための時間が不要となるため、加工コストを低減できる。
さらに、被加工物１００をＹ方向及びＺ方向に平行出し調整する必要がなくなり、作業性を向上できる。
【００２６】
一般的には、フライス盤の加工ステージに被加工物を固定する場合には、被加工物の位置をＹ方向に調整する必要がある。
しかし、本実施形態によるフランジ治具１は、Ｘ方向に加えてＹ方向にも取付基準面１２６を備えているため、Ｘ及びＹ方向に関しては、被加工物１００の取付位置を調整する必要がなくなる。さらに、被加工物１００をＺ方向に平行出し調整する必要がなくなる。
【００２７】
このように、本実施形態によるフライス治具１は、主軸４の軸方向の長さが、昇降サドル５を最も降下させた位置での加工ステージ２と、主軸４に取り付けた刃物３の刃先との距離以上の被加工物１００に対しても加工を行える。
さらに、被加工物１００の取付位置の位置決めや平行出しなどを容易に行えるため、加工コストを低減できる。
【００２８】
〔第２の実施形態〕
本発明を好適に実施した第２の実施形態について説明する。
図６に、本実施形態によるフライス治具１の構成を示す。フライス治具１は、フライス固定部１１、加工物支持部１２、固定部材１３及び押さえ部材１４を有する。
【００２９】
フライス固定部１１は、フライス治具１を加工ステージ２に搭載する際に取り付けしろとなる部材であり、加工ステージ２との接触面１１２と取付基準面１２１及び取付基準面１２６との直角度は、所定の公差以下となっている。また、フライス固定部１１には、取り付け穴１１１が二つ以上形成されており、これを介してネジ止めされることによって、加工ステージ２に固定される。また、フライス固定部１１には、ねじ穴１１４が形成されており、加工物支持部１２に形成されたねじ穴１２３とともにネジ１５３がネジ止めされることによって、フライス固定部１１と加工物支持部１２とが連結される。
なお、第１の実施形態とは異なり、本実施形態においてはフライス固定部１１に立ち上がり部は形成されていない。
【００３０】
加工物支持部１２は、所定の取付位置で被加工物１００を支持するための部材である。加工物支持部１２には、取付基準面１２１と垂直な方向にねじ穴１２２が形成されている。なお、本実施形態においては、フライス固定部１１と加工物支持部１２とは別個の部材として形成されており、側面視略Ｌ字形状となるように組み合わされる。この際、加工物支持部１２の下端部は接触面１１２から突出するように配置される。
【００３１】
固定部材１３は、被加工物１００を固定するための部材である。固定部材１３は、ネジ１５１が穴１３１を介して加工物支持部１２のねじ穴１２２にネジ止めされることにより、取付基準面１２１との間に被加工物１００を介在した状態で配置される。また、固定部材１３には、ねじ穴１３２が形成されており、被加工物１００との間に介在された押さえ部材１４は、ねじ穴１３２にネジ止めされたネジ１５２によって被加工物１００に圧接する。これにより、被加工物１００は、加工物支持部１２と押さえ部材１４とによって挟まれた状態に保持される。
【００３２】
第１の実施形態と同様に本実施形態においても、フライス治具１を加工ステージ２に搭載した場合には、取付基準面１２１の法線の方向は加工ステージ２の横送り方向と、取付基準面１２６の法線の方向は加工ステージ２の縦送り方向とそれぞれ一致するため、第１の実施形態と同様の効果が得られる。
また、本実施形態のフライス治具１は、フライス固定部１１と加工物支持部１２とを別個の部材とし、使用時に組み立てる構成である。これにより、フライス治具１の構成の自由度を増加させ、被加工物の形状に応じて加工物支持部１２のみを交換することが可能となる。
【００３３】
〔第３の実施形態〕
本発明を好適に実施した第３の実施形態について説明する。
図７に、本実施形態によるフライス治具１は、フライス固定部１１、加工物支持部１２、固定部１３及び押さえ部材１４を有する。
【００３４】
フライス固定部１１は、フライス治具１を加工ステージ２に搭載する際に取り付けしろとなる部材であり、加工ステージ２との接触面１１２と取付基準面１２１及び取付基準面１２６との直角度は、所定の公差以下となっている。また、フライス固定部１１には、取り付け穴１１１が二つ以上形成されており、これを介してネジ止めされることによって、加工ステージ２に固定される。また、フライス固定部１１には、ねじ穴１１４が形成されており、加工物支持部１２に形成されたねじ穴１２３とともにネジ１５３がネジ止めされることによって、フライス固定部１１と加工物支持部１２とが連結される。
なお、第１の実施形態とは異なり、本実施形態においてはフライス固定部１１に立ち上がり部は形成されていない。
【００３５】
加工物支持部１２は、所定の取付位置に被加工物１００を支持するための部材である。なお、本実施形態においては、フライス固定部１１と加工物支持部１２とは別個の部材として形成されており、側面視略Ｌ字形状となるように組み合わされる。この際、加工物支持部１２の下端部は接触面１１２から突出するように配置される。
【００３６】
固定部材１３は、被加工物１００を固定するための部材である。固定部材１３には、ねじ穴１３２が形成されており、被加工物１００との間に介在された押さえ部材１４は、ねじ穴１３２にネジ止めされたネジ１５２によって被加工物１００に圧接する。これにより、被加工物１００は、加工物支持部１２と押さえ部材１４とによって挟まれた状態に保持される。
なお、本実施形態においては、加工物支持部１２と固定部材１３とは、一体の部材として形成されている。
【００３７】
本実施形態においても、フライス治具１を加工ステージ２に搭載した場合には、取付基準面１２１の法線の方向は加工ステージ２の横送り方向と、取付基準面１２６の法線の方向は加工ステージ２の縦送り方向とそれぞれ一致するため、第１の実施形態と同様の効果が得られる。
また、本実施形態のフライス治具１は、フライス固定部１１と加工物支持部１２とを別個の部材とし、使用時に組み立てる構成である。これにより、フライス治具１の構成の自由度を増加させ、被加工物の形状に応じて加工物支持部１２（固定部材１３と一体）のみを交換することが可能となる。
【００３８】
〔第４の実施形態〕
本発明を好適に実施した第４の実施形態について説明する。
図８に、本実施形態によるフライス治具１の構成を示す。フライス治具１は、フライス固定部１１、加工物支持部１２及び固定部材１３を有する。
【００３９】
フライス固定部１１は、フライス治具１を加工ステージ２に搭載する際に取り付けしろとなる部材である。フライス固定部１１の加工物支持部１２側の端部には、接触面１１２と垂直に立ち上がり部１１３が形成されている。また、フライス固定部１１には、取り付け穴１１１が二つ以上形成されており、これを介してネジ止めされることによって、加工ステージ２に固定される。
【００４０】
加工物支持部１２は、所定の取付位置で被加工物１００を支持するための部材である。加工物支持部１２には、上面視凹状に取付基準部１２４が形成されており、取付基準面１２４ａ及び１２４ｂと接触面１１２との直角度は、所定の公差以下となっている。また、加工物支持部１２には、ねじ穴１２２が形成されている。なお、フライス固定部１１と加工物支持部１２とは一体の部材として形成されており、側面視略Ｌ字形状である。
【００４１】
固定部材１３は、被加工物１００を固定するための部材である。固定部材１３は、ネジ１５１が穴１３１を介して加工物支持部１２のねじ穴１２２にネジ止めされることにより、固定部材１３は被加工物１００に圧接する。これにより、被加工物１００は、加工物支持部１２と固定部材１３とによって挟まれた状態に保持される。
固定部材１３が被加工物１００に圧接すると、被加工物１００は、取付基準面１２４ａ、１２４ｂ及び固定部材１３の三方から支持された状態となり、所定の取付位置に位置決めされる。
【００４２】
本実施形態によるフライス治具１は、接触面１１２及び立ち上がり部１１３を介して、加工ステージ２の基準面に位置あわせをし、取り付け穴１１１を介してこれを固定することにより、取付基準面１２４ａ及び取付基準面１２４ｂを加工ステージ２に対して垂直に（換言すると、主軸の軸方向と平行に）固定できる。これにより、被加工物１００は、Ｚ方向に平行な、取付基準面１２４ａ、１２４ｂ及び固定部材１３によって支持されることとなるため、Ｚ方向に平行出しする必要がなくなる。
【００４３】
このように、本実施形態によるフライス治具１は、主軸４の軸方向の長さが、昇降サドル５を最も降下させた位置での加工ステージ２と、主軸４に取り付けた刃物３の刃先との距離以上の被加工物１００に対しても加工を行える。
さらに、被加工物１００の取付位置の位置決めや平行出しなどを容易に行えるため、加工コストを低減できる。
【００４４】
〔第５の実施形態〕
本発明を好適に実施した第５の実施形態について説明する。
図９に、本実施形態によるフライス治具１の構成を示す。フライス治具１は、フライス固定部１１、加工物支持部１２及び固定部材１３を有する。
【００４５】
フライス固定部１１は、フライス治具１を加工ステージ２に搭載する際に取り付けしろとなる部材であり、加工ステージ２との接触面１１２と取り付け基準面１２１との直角度は、所定の公差以下となっている。フライス固定部１１には、取り付け穴１１１が二つ以上形成されており、これを介してネジ止めされることによって、フライス治具１は加工ステージ２に固定される。
【００４６】
加工物支持部１２は、取付基準面１２１を基準として被加工物１００を支持するための部材である。加工物支持部１２には、取付基準面１２１と垂直な方向にねじ穴１２２が形成されている。なお、フライス固定部１１と加工物支持部１２とは一体の部材として形成されており、側面視略Ｌ字形状である。
【００４７】
固定部材１３は、被加工物１００を固定するための部材である。ネジ１５１が穴１３１を介して加工物支持部１２のねじ穴１２２にネジ止めされることにより、固定部材１３は被加工物１００に圧接する。これにより、被加工物１００は、加工物支持部１２と固定部材１３とによって挟まれた状態に保持される。
【００４８】
固定部材１３が被加工物１００に圧接すると、被加工物１００は、Ｘ方向の所定の位置に位置決めされることとなる。これにより、Ｘ方向に関しては、被加工物１００の位置決めを行う必要がなくなるため、被加工物１００の取付を容易に行える。
【００４９】
このように、本実施形態によるフライス治具１は、主軸４の軸方向の長さが、昇降サドル５を最も降下させた位置での加工ステージ２と、主軸４に取り付けた刃物３の刃先との距離以上の被加工物１００に対しても加工を行える。
さらに、被加工物１００の取付位置の位置決めや平行出しなどを容易に行えるため、加工コストを低減できる。
【００５０】
〔第６の実施形態〕
本発明を好適に実施した第６の実施形態について説明する。
図１０に、本実施形態によるフライス治具１の構成を示す。フライス治具１は、フライス固定部１１、加工物支持部１２及び固定部材１３を有する。
【００５１】
フライス固定部１１は、フライス治具１を加工ステージ２に搭載する際に取り付けしろとなる部材である。フライス固定部１１の加工物支持部１２側の端部には、接触面１１２と垂直に立ち上がり部１１３が形成されている。また、フライス固定部１１には、取り付け穴１１５が二つ以上形成されており、これを介してネジ止めされることによって、加工ステージ２に固定される。
【００５２】
加工物支持部１２は、所定の取付位置で被加工物１００を支持するための部材である。加工物支持部１２には、上面視凹状に取付基準部１２４が形成されており、取付基準面１２４ａ及び１２４ｂと接触面１１２との直角度は、所定の公差以下となっている。また、加工物支持部１２には、ねじ穴１２２が形成されている。なお、フライス固定部１１と加工物支持部１２とは一体の部材として形成されており、側面視略Ｌ字形状である。
【００５３】
固定部材１３は、被加工物１００を固定するための部材である。固定部材１３は、ネジ１５１が穴１３１を介して加工物支持部１２のねじ穴１２２にネジ止めされることにより、固定部材１３は被加工物１００に圧接する。これにより、被加工物１００は、加工物支持部１２と固定部材１３とによって挟まれた状態に保持される。
固定部材１３が被加工物１００に圧接すると、被加工物１００は、取付基準面１２４ａ、１２４ｂ及び固定部材１３の三方から支持された状態となり、所定の取付位置に位置決めされる。
【００５４】
本実施形態によるフライス治具１は、接触面１１２及び立ち上がり部１１３を介して、加工ステージ２の基準面に位置あわせをし、取り付け穴１１１を介してこれを固定することにより、取付基準面１２４ａ及び取付基準面１２４ｂを加工ステージ２に対して垂直に（換言すると、主軸の軸方向と平行に）固定できる。これにより、被加工物１００は、Ｚ方向に平行な、取付基準面１２４ａ、１２４ｂ及び固定部材１３によって支持されることとなるため、Ｚ方向に平行出しする必要がなくなる。
【００５５】
加工テーブル２の形状は機種によって異なるが、本実施形態では取付穴１１５の形状を長円としたことによって、フライス治具１に汎用性を持たせ、様々な機種に取付可能とすることができる。
【００５６】
このように、本実施形態によるフライス治具１は、主軸４の軸方向の長さが、昇降サドル５を最も降下させた位置での加工ステージ２と、主軸４に取り付けた刃物３の刃先との距離以上の被加工物１００に対しても加工を行える。
さらに、被加工物１００の取付位置の位置決めや平行出しなどを容易に行えるため、加工コストを低減できる。
加えて、フライス盤の機種の違いによる加工ステージ２の形状の差にかかわらず、様々な機種に対して適用可能である。
【００５７】
なお、上記各実施形態は、本発明の好適な実施の一例であり、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、上記各実施形態ではフライス治具を例に挙げて説明を行ったが、本発明はこれに限定されるものではない。
また、本発明は上記各実施形態において図示した形状や個数に限定されるものではない。
このように、本発明は様々な変形が可能である。
【００５８】
【発明の効果】
以上の説明により明らかなように、本発明によれば、長尺の被加工物に対する加工を可能とし、かつ、被加工物の位置決めを容易に行える治具を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるフライス治具を搭載したフライス盤の正面図である。
【図２】本発明によるフライス治具を搭載したフライス盤の側面図である。
【図３】本発明によるフライス治具を搭載したフライス盤の側面図である。
【図４】本発明を好適に実施した第１の実施形態によるフライス治具の構成を示す図である。
【図５】第１の実施形態によるフライス治具により被加工物を保持した状態を示す図である。
【図６】本発明を好適に実施した第２の実施形態によるフライス治具の構成を示す図である。
【図７】本発明を好適に実施した第３の実施形態によるフライス治具の構成を示す図である。
【図８】本発明を好適に実施した第４の実施形態によるフライス治具の構成を示す図である。
【図９】本発明を好適に実施した第５の実施形態によるフライス治具の構成を示す図である。
【図１０】本発明を好適に実施した第６の実施形態によるフライス治具の構成を示す図である。
【図１１】マシンバイスを用いて非加工物をフライス盤に固定した状態を示す図である。
【図１２】マシンバイスを用いて非加工物をフライス盤に固定した状態を示す図である。
【符号の説明】
１　フライス治具
２　加工ステージ
１１　フライス固定部
１２　加工物支持部
１３　固定部材
１４　押さえ部材
１００　被加工物
１１１　取付穴
１１２　接触面
１１３　立ち上がり部
１１４、１２２、１２３、１３２　ねじ穴
１１５　取付穴
１２１、１２４ａ、１２４ｂ、１２６　取付基準面
１２４　取付基準部
１３１　穴
１５１、１５２　ネジ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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