(57)【要約】【課題】牽引される車両の後輪がスリップしていることを確実に検知できる車両引きずり検知装置を提供する。【解決手段】牽引装置３５によって前輪３３を持ち上げられ後輪３４を従動輪とされて牽引される車両３２の上記後輪３４が回転せずにスリップしている状態を検知するための車両引きずり検知装置において、牽引開始位置における上記後輪３４よりも牽引方向前方の路面３０に、上記後輪３４がスリップした状態で上記車両３２が牽引されたときに、上記後輪３４と共に移動して車両３２の引きずりを検知するための車両引きずり検知具１を設けたものである。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
牽引装置によって前輪を持ち上げられ後輪を従動輪とされて牽引される車両の上記後輪が回転せずにスリップしている状態を検知するための車両引きずり検知装置において、牽引開始位置における上記後輪よりも牽引方向前方の路面に、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときに上記後輪と共に移動して車両の引きずりを検知するための車両引きずり検知具を設けたことを特徴とする車両引きずり検知装置。
【請求項２】
上記車両引きずり検知具が、上記後輪よりも牽引方向前方の路面上に牽引方向と略直交する方向に張り渡され、上記後輪が回転した状態で上記車両が牽引されたときは後輪により乗り越えられ、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときは後輪によって押されて移動する線状体と、その線状体の移動を検出する検出手段とを備えた請求項１記載の車両引きずり検知装置。
【請求項３】
上記線状体は固定端と自由端とを有し、上記検出手段は上記線状体の自由端の移動を検出するセンサからなる請求項２記載の車両引きずり検知装置。
【請求項４】
上記線状体の自由端に、線状体に常時一定の張力を付与するための張力付与手段が接続される請求項３記載の車両引きずり検知装置。
【請求項５】
上記車両引きずり検知具は、上記後輪よりも牽引方向前方の路面上に牽引方向と略同方向に旋回可能に取り付けられ、上記後輪が回転した状態で上記車両が牽引されたときは後輪により乗り越えられ、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときは後輪によって押されて旋回するレバー部材と、そのレバー部材の旋回を検出する検出手段とを備えた請求項１記載の車両引きずり検知装置。
【請求項６】
上記車両引きずり検知具は、上記後輪よりも牽引方向前方の路面に牽引方向に移動可能に設けられ、上記後輪が回転した状態で上記車両が牽引されたときは後輪がその上を回転して通過し、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときは後輪と共に移動する引きずり台と、その引きずり台の移動を検出する検出手段とを備えた請求項１記載の車両引きずり検知装置。
【請求項７】
上記引きずり台は、上記路面に形成された溝内に収容され、上記路面と略同一平面上に位置する上面を有する請求項６記載の車両引きずり検知装置。
【請求項８】
車両の前輪を持ち上げて後輪を従動輪として検査路に沿って牽引する牽引装置を備えたＸ線検査装置において、牽引開始位置における上記車両の後輪よりも牽引方向前方の検査路に、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときに、上記後輪と共に移動して上記車両の引きずりを検知するための車両引きずり検知具を設けたことを特徴とするＸ線検査装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、前輪を持ち上げられ後輪を従動輪とされて牽引される車両の後輪がスリップしていることを検知するための車両引きずり検知装置に係り、特に、Ｘ線検査を行うために検査路に沿って牽引される車両の後輪がスリップしていることを検知するための車両引きずり検知装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
税関においては、陸揚げされた車両内に違法な薬物や危険物等が積載されていないかどうかを検査し、危険物等の密輸を防止している。
【０００３】
近年では、この検査をＸ線を用いて効率的・自動的に行うための装置が開発され、実用化され始めている。
【０００４】
例えば、本出願人は特願２００１−３２２３４１号において、車両用のＸ線検査装置の特許出願を行っている。
【０００５】
図１２及び図１３を用いてこの車両用Ｘ線検査装置の概略を説明する。図１２は車両用Ｘ線検査装置の側面断面図であり、図１３は車両用Ｘ線検査装置のフォークの平面図である。
【０００６】
図示するように、車両用Ｘ線検査装置はトラック等の被検査車両３２を検査路３０に沿って牽引するための牽引装置３５を備える。
【０００７】
牽引装置３５は検査路３０の下部に形成され、検査路３０と同方向に延びる地下ピット３６内に収容される。牽引装置３５は、地下ピット３６の底面に設けられたレール３７に沿って走行する牽引台車３８と、その牽引台車３８に設けられ、被検査車両３２の前輪３３を持ち上げるためのフォーク３９とを備える。
【０００８】
フォーク３９は、検査路３０の幅方向ほぼ中央部に形成された溝３１内に位置され、車両３２の各前輪３３の前後（牽引方向前後）を把持する。各フォーク３９は図示しない油圧装置（油圧シリンダなど）によって、図１３に点線で示すように検査路３０とほぼ平行な待機位置と、図１３に実線で示すように検査路３０とほぼ直交する作動位置との間で旋回する。また各フォーク３９は図示しない油圧装置によって牽引台車３８に対して昇降される。
【０００９】
被検査車両３２の検査を実行する場合、まず、車両３２の前輪３３を前後一対のフォーク３９間に位置させて車両３２を停止する。このとき、各フォーク３９は検査路３０とほぼ平行な待機位置に位置される。
【００１０】
車両３２を停止したら各フォーク３９をほぼ９０°旋回して検査路３０とほぼ直交する作動位置に位置させる。これによって、前後一対のフォーク３９により車両３２の前輪３３が把持される。この状態で、フォーク３９を上昇させて前輪３３を持ち上げる。
【００１１】
そして、牽引台車３８がレール３７に沿って走行することで、車両３２の後輪３４を従動輪として検査路３０に沿って牽引する。
【００１２】
車両３２を図示しないＸ線照射領域まで牽引したら車両３２にＸ線を照射して検査を実行する。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、車両３２を牽引するときには後輪３４を従動輪とするので、当然、サイドブレーキを解除、ギヤをニュートラル（後輪駆動などの場合）として後輪３４が自由回転できるようにしておく必要がある。
【００１４】
しかしながら、人為的なミス等によりサイドブレーキの解除やギヤをニュートラルにすることを忘れることがある。その場合、後輪３４がまったく、或いは若干しか回転せずにスリップした状態で車両３２が牽引されてしまう。この現象を車両３２の引きずりといい、引きずりが発生すると後輪３４に大きな負荷がかかるため、これを検知して牽引装置３５を停止する必要がある。
【００１５】
従来、車両引きずりの検知はフォーク３９を作動する油圧装置の油圧の異常な上昇により判断していた。即ち、後輪３４がスリップすると後輪３４と検査路３０間の摩擦が非常に大きくなり、フォーク３９を作動する油圧装置の油圧が上昇するので、油圧が所定値よりも上昇したら車両引きずり発生を判断して牽引装置３５を停止していた。
【００１６】
しかしながら、被検査車両３２の種類は、軽自動者、乗用車から大型トラックなど多種多様であり、また車両３２に積載される積荷の重さも千差万別である。従って、フォーク３９にかかる負荷は被検査車両３２毎に大きく異なり、フォーク３９を作動する油圧装置の油圧によって車両の引きずりを判断することは非常に困難であった。
【００１７】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、牽引される車両の種類や積荷の重さなどにかかわらず、車両の引きずり発生を確実に検知できる車両引きずり検知装置を提供することにある。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、牽引装置によって前輪を持ち上げられ後輪を従動輪とされて牽引される車両の上記後輪が回転せずにスリップしている状態を検知するための車両引きずり検知装置において、牽引開始位置における上記後輪よりも牽引方向前方の路面に、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときに、上記後輪と共に移動して車両の引きずりを検知するための車両引きずり検知具を設けたものである。
【００１９】
ここで、上記車両引きずり検知具は、上記後輪よりも牽引方向前方の路面上に牽引方向と略直交する方向に張り渡され、上記後輪が回転した状態で上記車両が牽引されたときは後輪により乗り越えられ、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときは後輪によって押されて移動する線状体と、その線状体の移動を検出する検出手段とを備えても良い。
【００２０】
また、上記線状体は、固定端と自由端とを有し、上記検出手段は上記線状体の自由端の移動を検出するセンサからなっても良い。
【００２１】
また、上記線状体の自由端に、線状体に常時一定の張力を付与するための張力付与手段が接続されることが好ましい。
【００２２】
また、上記車両引きずり検知具は、上記後輪よりも牽引方向前方の路面に牽引方向と略同方向に旋回可能に取り付けられ、上記後輪が回転した状態で上記車両が牽引されたときは後輪により乗り越えられ、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときは後輪によって押されて旋回するレバー部材と、そのレバー部材の旋回を検出する検出手段とを備えても良い。
【００２３】
また、上記車両引きずり検知具は、上記後輪よりも牽引方向前方の路面に牽引方向前後に移動可能に設けられ、上記後輪が回転した状態で上記車両が牽引されたときは後輪がその上を回転して通過し、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときは後輪と共に移動する引きずり台と、その引きずり台の移動を検出する検出手段とを備えても良い。
【００２４】
上記引きずり台は、上記路面に形成された溝内に収容され、上記路面と略同一平面上に位置する上面を有することが好ましい。
【００２５】
更に本発明は、車両の前輪を持ち上げて後輪を従動輪として検査路に沿って牽引する牽引装置を備えたＸ線検査装置において、牽引開始位置における上記後輪よりも牽引方向前方の検査路に、上記後輪がスリップした状態で上記車両が牽引されたときに、上記後輪と共に移動して車両の引きずりを検知するための車両引きずり検知具を設けたものである。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な一実施形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００２７】
図１は本実施形態の車両引きずり検知装置を備えた車両用Ｘ線検査装置の正面断面図であり、図２は図１における車両引きずり検知装置の拡大正面図であり、図３は車両引きずり検知装置の平面図であり、図４は線状体の自由端及びウエイトの拡大図である。
【００２８】
本実施形態の車両引きずり検知装置は、車両用Ｘ線検査装置に適用したものである。Ｘ線検査装置の構成については図１２及び図１３で説明したものと同様であるので、同一要素には同一の符号を付してその説明を省略する。
【００２９】
図１に示すように、本実施形態の車両引きずり検知装置は、Ｘ線検査装置の検査路３０に形成された溝３１の一側に設けられ、被検査車両３２が、後輪３４がスリップした状態で牽引されたときに、後輪３４と共に移動して車両３２の引きずりを検知する車両引きずり検知具１を備える。車両引きずり検知具１は、被検査車両３２を牽引開始位置に位置させたときに、車両３２の後輪３４よりも牽引方向前方に位置するように設けられる（例えば、図１２に矢印Ａで示す位置）。
【００３０】
車両引きずり検査具１は、牽引開始位置における被検査車両３２の後輪３４よりも牽引方向前方において、検査路（路面）３０上に車両３２の牽引方向Ｘ（図３参照）とほぼ直交する方向に張り渡された線状体２を備える。線状体２はその一端がアンカーボルト３を介して検査路３０の幅方向端部に固定される。線状体２の他端側は検査路３０に固定された複数の滑車４に掛け渡されて溝３１内を垂直下側に延出し、地下ピット３６の側壁に固定された滑車５に掛け渡されて地下ピット３６の側壁に沿って垂直下側へと延出する。線状体２の他端は地下ピット３６の側壁に固定されたガイド６に沿って上下方向に移動可能なウエイト７に接続されている（図２及び図４参照）。即ち、線状体２は、その一端が検査路３０に固定された固定端であり、他端が地下ピット３６の側壁に沿って自由に移動できる自由端となっている。
【００３１】
線状体２における検査路３０上に張り渡された部分が、車両３２の引きずりを検知するための部分である。この部分の線状体２は、後輪３４が回転した状態で車両３２が牽引されたときには後輪３４によって乗り越えられ、サイドブレーキの解除忘れなどによって後輪３４が回転せずに（若干回転している場合も含む）スリップした状態で車両３２が牽引されたときには後輪３４によって押されて移動するようになっている。つまり、線状体２の断面形状、断面サイズ及び張り渡し高さなどはこの条件を満たすように設定される。また、線状体２は、車両３２の後輪３４に押されて移動するときに破断することのない材質で形成される。例えば、鋼線やピアノ線などを線状体２として用いることができる。
【００３２】
線状体２の自由端がウエイト７に接続されているため、ウエイト７の自重により線状体２が引っ張られて常に一定の張力が付与される。つまり、ウエイト７は検査路３０上に張り渡された線状体２がたるむことを防止する張力付与手段としての機能を有する。
【００３３】
ウエイト７の移動を規制するガイド６にはウエイト７及びそれに接続された線状体２の自由端の移動を検出するためのセンサ（検出手段）８が設けられる。本実施形態ではセンサ８は、ウエイト７の下端部に配置された近接スイッチからなる。しかしながら、本発明の検出手段は近接スイッチに限定されず、リミットスイッチや光センサなど他の手段を用いても良い。また本実施形態では、近接スイッチ８がウエイト７の両側部にそれぞれ配置されているが、片側のみに配置するようにしても良い。
【００３４】
後輪３４がスリップした状態で車両３２が牽引されて、線状体２が後輪３４に押されて移動すると線状体２の自由端及びそれに接続されたウエイト７が上昇し、ウエイト７と近接スイッチ８とが離れる。これによって、線状体２の移動が検出される。
【００３５】
次に、この車両引きずり検知装置の作用を説明する。
【００３６】
上述したように、被検査車両３２の検査を行う場合、車両３２を牽引開始位置に停止し、牽引装置３５により前輪３３を持ち上げて後輪３４を従動輪として検査路３０に沿って牽引する。
【００３７】
このとき、サイドブレーキの解除などの操作が通常通り行われている場合、即ち、後輪３４が回転した状態で車両３２が牽引された場合、牽引が開始されると車両引きずり検知具１が設けられた側の後輪３４は、前方に張り渡された線状体２を回転しつつ乗り越えていく。従って、線状体２は移動せず、その自由端及びウエイト７も移動しない。
【００３８】
これに対して、サイドブレーキの解除忘れなどによって、後輪３４がまったくあるいは若干しか回転せずにスリップした状態で車両３２が牽引された場合、牽引が開始されると車両引きずり検知具１が設けられた側の後輪３４は、前方に張り渡された線状体２に引っかかり、図３に点線で示すように、線状体２を牽引方向Ｘへと押し出す。これによって、線状体２が屈曲し、その自由端及びウエイト７がウエイト７の自重に対抗して上昇する。センサ８が、ウエイト７が上昇したことを検出したならば、車両３２の引きずりが発生したと判断して牽引装置３５による牽引を停止する。この停止は自動で行っても良いし、手動で行っても良い。即ち、センサ８と牽引装置３５とを電気的に接続しておき、センサ８からウエイト７の移動を知らせる信号が出力されたなら牽引装置３５が自動的に停止するようにしても良い。あるいは、センサ８とランプやブザー等の警報手段とを接続しておき、センサ８がウエイト７の移動を検出したら警報手段を作動してオペレータに警告し、オペレータが牽引装置３５を停止するようにしても良い。
【００３９】
牽引装置３５を停止したならば、サイドブレーキを解除するなどして、車両３２の後輪３４が自由回転できるようにし、その後、牽引装置３５による牽引を再び開始する。車両３２が線状体２よりも前方まで牽引されると、検査路３０上の線状体２はウエイト７の自重により引っ張られて屈曲した形状から直線状へ戻る。
【００４０】
このように、本実施形態の車両引きずり検知装置によれば、車両３２の引きずりが発生したときに、車両３２の種類、積荷の重量にかかわらず、後輪３４が線状体２を確実に移動させるので、車両３２の引きずりを確実に検知できる。従って、車両３２の引きずりを検知したら牽引装置３５を停止することで、車両３２の破損などを防止できる。
【００４１】
本実施形態の車両引きずり検知装置は更に、ウエイト７の移動を検出するセンサ８が故障した時などのための安全対策が施されている。これを、図５を用いて説明する。
【００４２】
図５は線状体２の固定端を示している。図に示すように、線状体２の固定端はアンカーボルト３の外周に巻回された後、互いに重ね合わされて金具９内に挿入され、ボルト１０により適切な締め付け力で一体的に固定される。
【００４３】
この車両引きずり検知装置において、後輪３４がスリップした状態で車両３２が牽引され、後輪３４が線状体２を移動させているにもかかわらず、センサ８の故障などにより牽引装置３５を停止できない場合、線状体２に大きな負荷が加わり、それがボルト１０の締め付け力よりも大きくなると、線状体２の固定端が金具９から外れて線状体２の固定が解除される。これにより、線状体２の破断などを防止できる。なお、図５は一例として示したものであり、線状体２に異常な負荷が加わったときに線状体２の固定を解除できる構成であれば他の構成でも良い。
【００４４】
次に、本発明の他の実施形態について説明する。
【００４５】
まず、図６に示す形態は、張力付与手段として、図２のウエイト７の代わりにスプリング１１を用いたものである。線状体２の自由端はピストン１２に接続され、ピストン１２は検査路３０の下面に固定されたハウジング１３内に左右方向にスライド自在に収容される。ハウジング１３内にはピストン１２を図中左方向、即ち、線状体２を引っ張る方向に付勢するスプリング１１が設けられており、このスプリング１１によって線状体２に常時一定の張力が付与される。ピストン１２の端部にはハウジング１３の端部から外側に延出したストライカ１４が接続されており、検査路３０の下面にストライカ１４の移動を検出するセンサ（検出手段）１５が設けられる。
【００４６】
後輪３４がスリップした状態で車両３２が牽引されて、後輪３４が線状体２を押して移動させると、ピストン１２及びストライカ１４がスプリング１１の付勢力に対抗して図中右方向に移動する。センサ１５がストライカ１４の移動を検出したならば、車両３２の引きずりが発生したと判断して牽引装置３５を停止する。
【００４７】
なお、この形態においてセンサ１５の代わりに、ピストン１２と線状体２との接続部にロードセルを介設し、ロードセルにかかる負荷が上昇したときに車両３２の引きずりを判断するようにしても良い。
【００４８】
次に、図７に示す形態は、線状体２を検査路３０上で牽引方向とほぼ直交する方向に張り渡し、その両端部をアンカーボルト３により検査路３０に固定したものである。この形態では、線状体２の両端部共に固定端となる。そして、線状体２にロードセル１６が接続される。後輪３４がスリップした状態で車両３２が牽引されて後輪３４が線状体２を移動させると、線状体２及びロードセル１６に大きな負荷（張力）がかかるため、ロードセル１６の負荷が上昇したときに車両３２の引きずりが発生していると判断する。
【００４９】
次に、図８に示す形態は、検査路３０上に牽引方向とほぼ垂直な方向に張り渡された線状体２のうち、被検査車両３２の後輪３４が通過する部分２ａを断面長方形状にしたものである。具体的には、後輪３４が通過する部分２ａの断面を、検査路３０とほぼ平行な方向に長辺を有し、検査路３０から垂直上方に向かう方向に短辺を有する長方形状に形成する。これによれば、後輪３４が通過する部分２ａの強度を高めることができるため、線状体２の破断などをより確実に防止できる。なお、後輪３４が通過する部分２ａのみならず、線状体２をその全長に渡って長方形状の断面を有するようにしても良い。このように、本発明は線状体２の断面形状に制約はない。
【００５０】
図９に示す車両引きずり検知具は、被検査車両３２の後輪３４よりも牽引方向前方の検査路３０上に、牽引方向Ｘとほぼ同方向に旋回可能に取り付けられたレバー部材１７と、そのレバー部材１７の旋回を検出するセンサ（検出手段）１８とを備える。
【００５１】
レバー部材１７は長方形状の断面を有する長細部材からなり、検査路３０上にピン１９を介して旋回可能に固定される。レバー部材１７は、牽引方向Ｘとほぼ直交する基準位置（図中実線で示す位置）から牽引方向Ｘ側に旋回可能に設けられる。また、レバー部材１７は、一端が検査路３０に固定され他端がレバー部材１７に取り付けられたスプリング２０によって、常時基準位置方向に付勢されている。センサ１８はレバー部材１７の先端部近傍に設けられ、レバー部材１７の先端部の移動を検出することでレバー部材１７が旋回したことを判断する。
【００５２】
後輪３４が回転した状態で車両３２が牽引された場合、後輪３４がレバー部材１７を回転して乗り越える。この場合、レバー部材１７は旋回しない。
【００５３】
これに対して、後輪３４がスリップした状態で車両３２が牽引された場合、後輪３４がレバー部材１７と接触してそれを押し、レバー部材１７をピン１９を中心に牽引方向Ｘ側に旋回させる。センサ１８がレバー部材１７の旋回を検出したならば、車両３２の引きずりが発生したと判断して牽引装置３５を停止する。
【００５４】
図１０に示す車両引きずり検知具は、牽引開始位置における被検査車両３２の後輪３４よりも牽引方向Ｘ前方の検査路３０に形成された溝２１と、その溝２１内に収容され、溝２１内を牽引方向Ｘと同方向に走行可能な引きずり台２２と、その引きずり台２２の移動を検出するセンサ２３とを備える。引きずり台２２はその上面２２ａが検査路３０の上面とほぼ同一平面上に位置する。溝２１内には、一端が溝２１の側壁に固定され他端が引きずり台２２に取り付けられたスプリング２４が設けられ、このスプリング２４によって引きずり台２２は牽引方向Ｘ後方側に常時付勢される。センサ２３は溝２１内の牽引方向Ｘ後方側端部に設けられ、引きずり台２２が牽引方向Ｘ前方側へ移動したときにそれを検出する。
【００５５】
後輪３４が回転した状態で車両３２が牽引された場合、後輪３４は引きずり台２２上を回転して通過する。この場合、引きずり台２２は移動しない。これに対して、後輪３４がスリップした状態で車両３２が牽引された場合、後輪３４が引きずり台２２上までスリップした後、後輪３４と引きずり台２２とが共に牽引方向Ｘへ移動する。センサ２３が引きずり台２２の移動を検出したならば、車両３２の引きずりが発生したと判断して牽引装置３５を停止する。この形態では、車両３２の引きずりが発生した場合であっても、後輪３４が引きずり台２２上に位置すれば後輪３４はスリップせずに引きずり台２２と共に移動する。従って、後輪３４にかかる負荷を低減でき車両３２の破損などをより確実に防止できる。
【００５６】
図１１に示す形態は、図１０と同様の構成であって、溝２１の底面を牽引方向Ｘ後方側に向かうにつれて下るようにテーパ状にしたものである。この形態では、引きずり台２２自身の自重によって引きずり台２２が常に牽引方向Ｘ後方側へと戻される。従って、この形態であればスプリング２４を省略することも可能となる。
【００５７】
なお、これまで車両引きずり検知具は、Ｘ線検査装置の検査路３０に形成された溝３１の一側にのみ設けるとしたが、本発明はこの点において限定されず、溝３１の両側にそれぞれ車両引きずり検知具を設けて、車両３２の両後輪３４のスリップを検出するようにしても良い。
【００５８】
また、本発明は車両の牽引装置を備えるものであれば、Ｘ線検査装置以外の装置にも適用可能である。
【００５９】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、牽引される車両の種類や積荷の重さなどにかかわらず、車両の引きずり発生を確実に検知できるという優れた効果を発揮するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る車両引きずり検知装置を備えたＸ線検査装置の正面断面図である。
【図２】図１の車両引きずり検知装置の拡大正面図である。
【図３】図１の車両引きずり検知装置の平面図である。
【図４】線状体の自由端及びウエイトの拡大図である。
【図５】線状体の固定端を示す拡大図である。
【図６】本発明の他の実施形態に係る車両引きずり検知装置の側面図である。
【図７】本発明の他の実施形態に係る車両引きずり検知装置の側面図である。
【図８】本発明の他の実施形態に係る車両引きずり検知装置の部分斜視図である。
【図９】本発明の他の実施形態に係る車両引きずり検知装置の斜視図である。
【図１０】本発明の他の実施形態に係る車両引きずり検知装置の側面図である。
【図１１】本発明の他の実施形態に係る車両引きずり検知装置の側面図である。
【図１２】車両用Ｘ線検査装置の部分側面図である。
【図１３】図１２のフォークの平面図である。
【符号の説明】
１  車両引きずり検知具
２  線状体
７  ウエイト（張力付与手段）
８  近接センサ（検出手段）
１１  スプリング（張力付与手段）
１５  センサ（検出手段）
１７  レバー部材
１８  センサ（検出手段）
２２  引きずり台
２３  センサ（検出手段）
３０  検査路（路面）
３２  車両
３３  前輪
３４  後輪
３５  牽引装置
【図１】
2004161430.tif 000003
【図２】
2004161430.tif 000004
【図３】
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【図４】
2004161430.tif 000006
【図５】
2004161430.tif 000007
【図６】
2004161430.tif 000008
【図７】
2004161430.tif 000009
【図８】
2004161430.tif 000010
【図９】
2004161430.tif 000011
【図１０】
2004161430.tif 000012
【図１１】
2004161430.tif 000013
【図１２】
2004161430.tif 000014
【図１３】
2004161430.tif 000015