(57)【要約】　　　（修正有）【課題】高荷重、高面圧という苛酷な使用条件においても内部欠陥に起因した短寿命はくりやころ割れを効果的に防止する。【解決手段】内輪と外輪との間に複数のころが周方向に転動可能に配設されたころ軸受において、前記ころの転動面表面から該ころの平均直径Ｄａの２％深さの範囲内に平方根長さが０．２ｍｍを超える欠陥が存在せず、且つ前記ころの全断面範囲内に最大長さが０．５ｍｍを超える欠陥がないことが保証されていることを特徴とする。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内輪と外輪との間に複数の転動体が周方向に転動可能に配設された転がり軸受において、
前記転動体の表面から該転動体の平均直径Ｄａの２％深さの範囲内に平方根長さが０．２ｍｍを超える欠陥が存在せず、且つ前記転動体の全断面範囲内に最大長が０．５ｍｍを超える欠陥がないことが保証されていることを特徴とする転がり軸受。
【請求項２】
転がり軸受の転動体及び超音波探傷用探触子を超音波伝達媒体中に配置し、　超音波探傷用探触子から前記転動体に向けて超音波を発信して該転動体から反射してくる超音波エコーにより前記転動体の欠陥を検出する転動体の超音波探傷検査方法において、
前記転動体の直径をＤとした場合に、該転動体の表面から少なくとも前記転動体の最大せん断応力位置よりも深いＤ／４までの範囲を斜角探傷法で探傷し、　更に斜角探傷法による探傷範囲よりも深い範囲を垂直探傷法を用いて探傷し、　これにより前記転動体の全断面を探傷することを特徴とする転動体の超音波探傷検査方法。
【請求項３】
転がり軸受の転動体及び超音波探傷用探触子を超音波伝達媒体中に配置し、　超音波探傷用探触子から前記転動体に向けて超音波を発信して該転動体から反射してくる超音波エコーにより、　前記転動体の欠陥を検出する転動体の超音波探傷検査方法において、
超音波探傷用探触子から前記転動体に向けて発信する超音波を周波数３０ＭＨｚ以下とし、　且つ超音波が発信される該転動体は、　焼入れ、焼戻しの熱硬化処理、　又は浸炭若しくは浸炭窒化、焼入れ、焼戻しの熱硬化処理を行った後に、　外径面に研削加工を施したものを用いることを特徴とする転動体の超音波探傷検査方法。
【請求項４】
内輪と外輪との間に複数の転動体が周方向に転動可能に配設された転がり軸受の製造方法であって、
請求項２又は３の転動体の超音波探傷検査方法を用いて、前記転動体の表面から該転動体の平均直径Ｄａの２％深さの範囲内に平方根長さが０．２ｍｍを超える欠陥が存在せず、且つ前記転動体の全断面範囲内に最大長が０．５ｍｍを超える欠陥がないことが保証された転がり軸受を製造することを特徴とする転がり軸受の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に鉄鋼用ロールネック軸受のように大きな荷重が加わる円錐ころ軸受、円筒ころ形軸受、　球面ころ軸受等の転がり軸受及び該転がり軸受の転動体の欠陥検出に好適な超音波探傷検査方法並びに該検査方法を用いた転がり軸受の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、　転がり軸受の転動体に使用される鋼材中に存在する欠陥の検出は、製鋼メーカーにおいて例えば製造途中段階で棒鋼に圧延された後、全数を全断面にわたり地きずや穴の未圧着などによる欠陥を超音波探傷による検査により検出することが行われている。　そして、発見された欠陥部の除去が行われることで、　軸受転動体には大きな欠陥はなくなってきている。
【０００３】
しかしながら、圧延鋼材に対し超音波探傷によって検出できる欠陥の大きさは、　長さで数十ｍｍを有するものが対象である。　この大きさの欠陥は製鋼工程での検査では、　生産性向上のため高速探傷が行われる点や検査面が圧延したままの表面状態で行われ鋼材内部の結晶粒および表面層が粗いことから、　この影響を受けて探傷の検出ノイズが大きくなって高精度な探傷は不可能であり、　また、検出可能な大きさも数十ｍｍ以上のものであった。
【０００４】
また、表面きずは蛍光磁粉探傷やＥＣＴで表面に開口した欠陥のみしか検出できなかった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
最近の技術進歩により更に高い周波数（例えば５０〜１５０ＭＨｚ）を用いることで、　例えば０．０１ｍｍ（１０μｍ）　程度までの微小な非金属介在物を検出することが可能となってきたものの、　周波数を高くすると鋼材内部での超音波の減衰が大きくなり（　鋼材表面の粗さが悪くなると更に超音波の減衰が大きくなる）　鋼材表面から例えば３ｍｍ程度の範囲までしか探傷することができない。　このため、特にころ軸受のころのように径で数十ｍｍ有するようワークの内部まで欠陥の探傷が必要な製品を効率良く探傷することは不可能であった。
【０００６】
また、転動体に使用される鋼材は近年の製鋼技術の向上により非金属介在物の総量が少なくなって、　特に大型の非金属介在物に代表される地きず等の欠陥はその発生頻度は低くなったものの、　鋼材内部（特に中心部）　に残留する場合があり、　これら地きずを起因とする転動体の割れが生じる場合があった。　このため、軸受の信頼性向上のために、　鋼材の内部に残留する地きず等の欠陥を予め効果的に検出する方法が望まれていた
更に、上記のように、従来では、転動体の内部欠陥の検出可能な大きさに限界がある一方で、鉄鋼圧延用軸受等で非常に大きな荷重を受ける軸受に使用されるころは、表面からころの平均直径Ｄａの２％深さの範囲内に平方根長さ０．２ｍｍを超える欠陥（非金属介在物等）が存在すると、転がり疲労によるはくりを起こし、また、ころ全断面範囲内に最大長さ０．５ｍｍを超える欠陥（非金属介在物等）が存在すると、繰り返し曲げや引っ張り、圧縮等の応力を受けるため、ころが割れに至る重大な問題になることがある。
【０００７】
本発明はこのような不具合を解消するためになされたものであり、　転動体の表面から心部までの全断面の欠陥、　特に転動体内部の大きな非金属介在物の存在を精度良く検出することができるようにして、　内部欠陥の無い転動体を備えた転がり軸受及び該転動体の超音波探傷検査方法並びに該検査方法を用いた転がり軸受の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、内輪と外輪との間に複数の転動体が周方向に転動可能に配設された転がり軸受において、
前記転動体の表面から該転動体の平均直径Ｄａの２％深さの範囲内に平方根長さが０．２ｍｍを超える欠陥が存在せず、且つ前記転動体の全断面範囲内に最大長が０．５ｍｍを超える欠陥がないことが保証されていることを特徴とする。　請求項２に係る発明は、転がり軸受の転動体及び超音波探傷用探触子を例えば水等の超音波伝達媒体中に配置し、　超音波探傷用探触子から前記転動体に向けて超音波を発信して該転動体から反射してくる超音波エコーにより前記転動体の欠陥を検出する転動体の超音波探傷検査方法において、
前記転動体の直径をＤとした場合に、該転動体の表面から少なくとも前記転動体の最大せん断応力位置よりも深いＤ／４までの範囲を入射角１０〜２８°、好ましくは１９〜２８°の斜角探傷法で探傷し、　更に斜角探傷法による探傷範囲よりも深い範囲を入射角０〜１０°、　好ましくは０〜５°の垂直探傷法を用いて探傷し、　これにより前記転動体の全断面を探傷することを特徴とする。
【０００９】
請求項３に係る発明は、転がり軸受の転動体及び超音波探傷用探触子を例えば水等の超音波伝達媒体中に配置し、　超音波探傷用探触子から前記転動体に向けて超音波を発信して該転動体から反射してくる超音波エコーにより、　前記転動体の欠陥を検出する転動体の超音波探傷検査方法において、
超音波探傷用探触子から前記転動体に向けて発信する超音波を周波数３０ＭＨｚ以下、好ましくは５〜３０ＭＨｚとし、　且つ超音波が発信される該転動体は、　焼入れ、焼戻しの熱硬化処理、　又は浸炭若しくは浸炭窒化、焼入れ、焼戻しの熱硬化処理を行った後に、　外径面に研削加工を施したものを用いることを特徴とする。
【００１０】
請求項４に係る発明は、内輪と外輪との間に複数の転動体が周方向に転動可能に配設された転がり軸受の製造方法であって、
請求項２又は３の転動体の超音波探傷検査方法を用いて、前記転動体の表面から該転動体の平均直径Ｄａの２％深さの範囲内に平方根長さが０．２ｍｍを超える欠陥が存在せず、且つ前記転動体の全断面範囲内に最大長が０．５ｍｍを超える欠陥がないことが保証された転がり軸受を製造することを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図を参照して説明する。
図１は本発明の第１の実施の形態である転がり軸受の転動体の超音波探傷検査に使用する装置の概略図、図２は寿命試験機の概略を示す断面図、図３は本発明の第２の実施の形態である転動体の超音波探傷検査方法を説明するための説明図で人工欠陥が形成されたころの斜視図、図４及び図５は入射角とエコー強度との関係をころの転動面表面からの深さを変えて比較した結果を示すグラフ図で、図６は入射角５°で探傷を行った際の表面エコーと欠陥エコーの分離距離と反射エコーの強さとの関係を示すグラフ図、図７は入射角１９°で探傷を行った際の表面エコーと欠陥エコーの分離距離と反射エコーの強さとの関係を示すグラフ図、図８は本発明の第３の実施の形態である転動体の超音波探傷検査方法を説明するための探傷周波数と欠陥指数との関係を示すグラフ図、図９は探傷周波数と軸受の寿命減少率との関係を示すグラフ図である。
【００１２】
まず、第１の実施の形態である転がり軸受から説明すると、本発明者らは、バックアップロール等に組み込まれるころ軸受のころの超音波探傷において、極まれに検出することがあった大きな欠陥エコー部を詳細に調査したところ、長さ数百μｍにわたる大きな非金属介在物を見つけた。
そこで、更にこの欠陥エコーの強度と発見した介在物の長さ、大きさ及び軸受寿命との相関を見極めるため、ころの寿命試験を行った結果、平方根長さが０．２ｍｍを超える非金属介在物がころ表面からころの平均直径Ｄａの２％深さ（以下、２％Ｄａという）範囲内に存在したり、ころの全断面範囲に最大長さ０．５ｍｍを超えるの非金属介在物が存在した場合に、ころの寿命が極端に低下することが判った。なお、大きい介在物は長細く、小さい介在物は円形に近くなる傾向があるので、２％Ｄａ範囲内の小さい介在物等は平方根長さで、全断面の大きい介在物等は最大長さで規定した。
【００１３】
次に、比較試験について述べる。試験軸受は円錐ころ軸受ＨＲ３２０１７ＸＪとし、その軸受のころを図１に示す超音波探傷検査装置にて検査した。
超音波探傷検査装置を説明すると、図１において符号１は超音波伝達媒体としての水が貯留された水槽であり、　水槽１内には円錐ころ軸受の転動体としてのころ２及び超音波探傷用探触子３がそれぞれ水に浸漬された状態で配置されている。　超音波探傷用探触子３としては指向性が強く、　ころ２の曲率の影響を受けにくい焦点型探触子を用いている。　ころ２は水槽１内に水平方向に互いに離間配置された２個のプーリ４に載置されており、　各プーリ４及び回転駆動用モータ５のモータ軸に固定されたプーリ６にはベルト７が巻き掛けられている。　回転駆動用モータ５はモータ駆動用制御アンプ８を介して制御装置９によって制御されるようになっており、　回転駆動用モータ５の駆動により各プーリ４に載置されたころ２が所定の速度で回転するようになっている。　なお、　制御装置９はＣＲＴ等の表示手段を備えたパーソナルコンピュータ等で構成されている。
【００１４】
超音波探傷用探触子３はころ２の軸方向に沿って移動可能に配置されたリニアガイド装置１０のＸＹステージ１２に探触子取付具１３を介して取り付けられており、　取り付け状態においてはころ２の外周面に対向配置されている。　超音波探傷用探触子３は超音波探傷装置１４からの電圧信号に応じて超音波パルスをころ２の外周面に向けて発信すると共に、その反射エコーを受信し、　これを電気信号に変換して超音波探傷装置１４に送信する。
【００１５】
超音波探傷装置１４は制御装置９からの指令に基づいて超音波探傷用探触子３に電気信号からなる指令信号を送信すると共に、　送信した信号と受信した信号とを基にして得られた探傷情報を制御装置９に送信し、　制御装置９がこれをＣＲＴ上に表示する。
リニアガイド装置１０はリニアガイド用コントローラ１６によって制御される図示しないサーボモータを介して超音波探傷用探触子３をころ２の軸方向に移動させるようになっており、　リニアガイド用コントローラ１６はころ２の外周面に設置されたロータリエンコーダ１５によってころ２が一回転（３６０°）したことが検知されると、　制御装置９からの指令に基づいてサーボモータを制御して超音波探傷用探触子３をころ２の軸方向に所定寸法移動させる。　これにより、ころ２の全断面の探傷がなされるようになっている。
【００１６】
この実施の形態では、従来、　ころの使用数が多いため困難であったころの転動面の超音波探傷が可能となり、　ころの表面から内部までの全断面の欠陥を精度良く、　しかも短時間で検出することができるので、内部欠陥に起因した短寿命はくりやころの割れを効率良く防止することができる。
次に、　図１示す超音波探傷検査装置による超音波探傷にて欠陥が検出されたころ２を使用して円錐ころ軸受を製作し、　図２に示す寿命試験機を用いて、以下の条件で寿命試験を行った。
【００１７】
軸受：円錐ころ軸受ＨＲ３２０１７ＸＪ
ラジアル荷重：７１５００Ｎ
アキシアル荷重：３１３６０Ｎ
内輪回転数：１５００ｍｉｎ−１
潤滑：グリース
試験結果を表１に示す。
【００１８】
【表１】
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【００１９】
表１から判るように、ころ２の転動面表面から２　％Ｄａ深さまでの欠陥平方根長さが０．２ｍｍ以下の軸受（試料Ｎｏ．１〜Ｎｏ．３）と、欠陥平方根長さが０．２ｍｍを超えていたが、ころ２の転動面表面から２％Ｄａより深い位置にあった軸受（試料Ｎｏ．６）は、　試験時間の５００時間を達成し試験を中断した。　これに対し、ころ２の転動面表面から２％Ｄａ範囲までの欠陥平方根長さが０．２ｍｍを超えた軸受（試料Ｎｏ．４、Ｎｏ．５）は試験時間が５００時間未満でころのはくりを起こし短寿命であった。
【００２０】
一方、　ころ２の全断面範囲内に欠陥最大長さ０．５ｍｍ以下の軸受（試料Ｎｏ．７、Ｎｏ．８）は試験時間の５００時間を達成し試験を中断した。
これに対し、ころ２の全断面範囲内に欠陥最大長さ０．５ｍｍを超える軸受（試料Ｎｏ．９、Ｎｏ．１０）は３７０、４３０時間でころの割れを起した。
したがって、超音波探傷を行うことにより、　ころの表面から内部までの全断面の欠陥を精度良く、　しかも短時間で検出することができるので、　ころの寿命低下に大きく影響を及ぼす介在物等の欠陥を効果的に検出することが可能になり、　この結果、内部欠陥に起因した短寿命はくりや割れを効率的に防止することができる。
【００２１】
次に、本発明の第２実施の形態である転動体の超音波探傷検査方法を説明する。図１の超音波探傷検査装置を用い、円筒ころ軸受のころ（外径３０ｍｍ）２を超音波探傷用探触子３としての焦点型探触子（周波数１０ＭＨｚ、　振動子径１０ｍｍ）　と共に水槽１内の水に浸漬し、　この状態でころ２の転動面（外周面）　の表面からころ２のＤ（ころ直径）／４　となる８ｍｍ程度までの探傷及びそれより更に深い範囲の探傷を上述したころ２の回転と超音波探傷用探触子３をころ２の軸方向移動により行い、　ころ２の全断面を探傷する。
【００２２】
なお、　ころ２の転動面表面から８ｍｍ（Ｄ／４）程度までの斜角探傷については、水中焦点距離２５ｍｍの探触子を用いて水距離（ころ２の外周面と超音波探傷用探触子３との距離）　を１５ｍｍにセットし、　それより更に深い範囲の垂直探傷については、水中焦点距離５０ｍｍの探触子を用いて水距離を１０ｍｍにセットした。
【００２３】
まず、　ころ２の転動面表面から８ｍｍ（Ｄ／４）までの深さの探傷について説明すると、　図３に示すように、ころ２の転動面表面に探傷方向（円周方向）に対して垂直になるように長さ１０ｍｍ、　幅０．５ｍｍ、　深さ０．５ｍｍの人工欠陥３０を形成すると共に、　ころ２の転動面に探傷方向（円周方向）に対して垂直にφ０．５ｍｍ×２０ｍｍの穴（人工欠陥）５０をころ２の転動面表面からの深さＡ＝２，　５，　８，　１５ｍｍの位置に個別に形成した試験片を作製し、　図１の超音波探傷検査装置を用いて超音波探傷用探触子３から発疹される超音波の入射角（転動面に立てた法線に対して円周方向に傾く角度）を０〜２８°の間で変更して探傷を行った。
【００２４】
探傷結果を図４及び図５に示す。図４から明らかなように、入射角が１０〜２８°の斜角探傷で人工欠陥３０の検出が可能であったが、０°と５°では表面欠陥（Ａ＝０ｍｍ）との分離ができず、探傷不可能であった。
図４より、ころ２の転動面表面からの深さＡ＝２〜８ｍｍの欠陥の探傷では、入射角が０〜５°の場合において高い探傷感度が得られたが、入射角が０°と５°では表面エコーと欠陥エコー（欠陥がある時のみ出る信号）の位置（最大高さの距離）が接近しており、目視での分類は可能であるものの自動探傷とした場合に分類の判断が困難な場合があるため、２〜８ｍｍまでの深さの欠陥については、各深さ毎のエコー強度の差が小さい、入射角が１９〜２８°の条件が好適である。
【００２５】
図６に入射角５°、図７に入射角１９°にて探傷を行った際に、パソコンＣＲＴ上に表示された探傷結果を示す。ＣＲＴ上では入射角１９°より入射角５°の方が表面エコーと欠陥エコーの距離が接近しているのが判る。
次に、ころ２の転動面表面から８ｍｍ（Ｄ／４）より深い位置の探傷について説明する。
【００２６】
図５より、ころ２の転動面表面からの深さＡ＝８〜１５ｍｍの探傷では、入射角が０〜５°の垂直探傷での検出結果がエコー強度が高く好適であった。また、ころ２の転動面表面から８ｍｍを越える深い位置の欠陥であるため、垂直探傷を利用した場合でも表面エコーと欠陥エコーとの分類性もよい。
これらのことから、　ころ２の転動面表面から８ｍｍ（Ｄ／４）より深い位置の探傷については、　入射角は０〜５°がより好ましいことが判る。　また、　入射角が０°の場合は垂直波の伝播が欠陥に対して最短距離となるため、表面エコーと欠陥エコーの判別の点から少し傾きを持たせた入射角５°が最も好ましい。　但し、分類性に問題がない場合は、（Ｄ／４）にこだわらず、深さを変更して探傷を行うことができる。
【００２７】
上記の記載から明らかなように、　この実施の形態では、従来、　生産性の観点から、　数百μｍレベルの大型介在物の検出が困難であったころ転動面の超音波探傷が可能となり、　ころの表面から内部までの全断面の欠陥を精度良く、　しかも短時間で検出することができるので、内部欠陥に起因した短寿命はくりやころの割れを効率良く防止することができる。
【００２８】
円筒ころ軸受のころ２（外径３０ｍｍ）を図１の超音波探傷検査装置にセットし、　ころ２を回転速度２５０ｍｍ／ｓで回転させ、　軸方向の探傷ピッチを０．５ｍｍとして３００個のころ２について探傷を行った。
ここで、ころ２の転動面表面から８ｍｍ（Ｄ／４）までの深さの探傷は入射角が１９°の斜角探傷法で行い、　それより更に深い範囲の探傷は入射角が５°の垂直探傷法で行った。
【００２９】
３００個のころ２を探傷した結果、３個について欠陥エコーが観察され、１個は表面近傍で、２個は内部に観察された。　この欠陥部を切断、　研削にて詳細に調査したところ、　それぞれに幅０．０５〜０．　２ｍｍ程度、　長さ０．２〜最大で３ｍｍの欠陥が発見され、分析調査の結果、　大型の非金属介在物であることが判った。
【００３０】
次に、　本発明における第３の実施の形態である転動体の超音波探傷検査方法を図１、図２、図８、図９を参照して説明する。
この実施の形態では、超音波の減衰及び林状エコーの影響を少なくすべく、焼入れ、焼戻しの熱硬化処理（又は浸炭若しくは浸炭窒化、焼入れ、焼戻しの熱硬化処理）　を行って熱処理後の結晶粒度が８番以上となるマルテンサイト組織とした後に、外径面に研削加工を施して円錐ころ軸受ＨＲ３２０１７ＸＪのころ２を作製し、図１の超音波探傷検査装置で各種の周波数の超音波探傷用探触子３を用いて３００個のころ２について、５，１０，１５，２０，３０，５０ＭＨｚと低い周波数から順に全断面の探傷を行った。
【００３１】
この際、それぞれの周波数で欠陥が検出されたころ２は取り除き、欠陥が検出されなかったころ２のみを次の大きな周波数での探傷検査へと使用した。なお、超音波探傷法としては斜角探傷法及び垂直探傷法の両方を用いることができるが、この実施の形態では斜角探傷法を用いた。
図８に探傷結果を示す。図８の縦軸の欠陥指数は周波数５ＭＨｚで探傷を行った際に、欠陥が発見されたころ２の内での欠陥の平均数を１として、　それぞれの５，１０，１５，２０，３０，５０ＭＨｚ周波数で発見されたころ２の欠陥数の平均値を欠陥指数として示したものである。
【００３２】
図８から明らかなように、　探傷にて欠陥が検出されたころ２の中でのころ１個あたりに存在する欠陥数は、　周波数３０ＭＨｚを超えると急激に増えることが分かる。
周波数特性より低い周波数にて検出される欠陥は、比較的大きな欠陥しか検出できない。　周波数を高くした場合は、　大きい欠陥はもとより小さな欠陥までも検出することができるから、　ころ２には３０ＭＨｚを超えた周波数で検出できるレベルの小さな介在物等の欠陥が数多く存在することが良く分かる。
【００３３】
次に、　各周波数にて欠陥が検出されたころ２を使用して円錐ころ軸受を製作し、　図２に示す寿命試験機を用いて以下の条件で寿命試験を行った。
軸受：円錐ころ軸受ＨＲ３２０１７ＸＪ
ラジアル荷重：３５７５０Ｎ
アキシアル荷重：１５６８０Ｎ
内輪回転数：１５００ｍｉｎ−１
潤滑：グリース
寿命評価は、　各々の周波数にて欠陥が検出されたころ２を寿命試験して各々のＬ１０寿命を求め、　周波数５０ＭＨｚの条件にて欠陥が検出されたころ２のＬ１０寿命を１００とした場合のＬ１０寿命に対する３０ＭＨｚ以下の周波数で欠陥が検出されたころ２のＬ１０寿命の寿命減少率を求めた。
【００３４】
試験結果を図９に示す。
図９から明らかなように、３０ＭＨｚ以下の周波数で欠陥が検出されたころ２は５０ＭＨｚの周波数で欠陥が検出されたころ２に比べて大幅に寿命が低下しているのが分かる。
なお、　周波数が５ＭＨｚ以下でも探傷は可能であるが、　ころ２内部の小さな欠陥を検出することが極めて困難なため、　周波数は５〜３０ＭＨｚが好ましい。
【００３５】
上記の記載から明らかなように、　この実施の形態では、マルテンサイト組織のころに対して３０ＭＨｚ以下の周波数で超音波探傷を行うことにより、　ころの表面から内部までの全断面の欠陥を精度良く、　しかも短時間で検出することができるので、　軸受の寿命低下に大きく影響を及ぼす介在物等の欠陥を効果的に検出することが可能になり、　この結果、内部欠陥に起因した短寿命はくりを効率的に防止することができる。
【００３６】
【発明の効果】
上記の説明から明らかなように、請求項１の転がり軸受によれば、転動体の２％Ｄａ範囲内に平方根長さが０．２ｍｍを超える欠陥が存在せず、且つ前記転動体の全断面範囲内に最大長さが０．５ｍｍを超える欠陥がないことが保証されているため、高荷重、高面圧という苛酷な使用条件においても内部欠陥に起因した短寿命はくりやころ割れを効果的に防止することができるという効果が得られる。
【００３７】
請求項２又は３の転動体の超音波探傷検査方法では、転動体の表面から内部までの全断面の欠陥、　特に転動体内部の大きな非金属介在物の存在を精度良く検出することができる。
請求項４の転がり軸受の製造方法では、転動体の表面から内部までの全断面の欠陥、　特に転動体内部の大きな非金属介在物の存在を精度良く検出することができるので、高荷重、高面圧という苛酷な使用条件においても内部欠陥に起因した短寿命はくりやころ割れを効果的に防止することができる信頼性の高い転がり軸受を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態である転がり軸受の転動体の超音波探傷検査に使用する装置の概略図である。
【図２】寿命試験機の概略を示す断面図である。
【図３】本発明の第２の実施の形態である転動体の超音波探傷検査方法を説明するための説明図であり、人工欠陥が形成されたころの斜視図である。
【図４】入射角とエコー強度との関係をころの転動面表面からの深さを変えて比較した結果を示すグラフ図である。
【図５】入射角とエコー強度との関係をころの転動面表面からの深さを変えて比較した結果を示すグラフ図である。
【図６】入射角５°で探傷を行った際の表面エコーと欠陥エコーの分離距離と反射エコーの強さとの関係を示すグラフ図である。
【図７】入射角１９°で探傷を行った際の表面エコーと欠陥エコーの分離距離と反射エコーの強さとの関係を示すグラフ図である。
【図８】本発明の第３の実施の形態である転動体の超音波探傷検査方法を説明するための探傷周波数と欠陥指数との関係を示すグラフ図である。
【図９】探傷周波数と軸受の寿命減少率との関係を示すグラフ図である。
【符号の説明】
１…水槽
２…ころ（転動体）
３…超音波探傷用探触子
５…回転駆動用モータ
７…ベルト
８…モータ駆動用制御アンプ
９…制御装置
１０…リニアガイド装置
１４…超音波探傷装置
１５…ロータリエンコーダ
１６…リニアガイド用コントローラ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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