(57)【要約】【課題】筒状長尺セラミック体の反り、歪みが大きく、原料ロスや研削の手間がかかる。【解決手段】一方端部に肉厚部６ａを有する筒状長尺のセラミック成形体６の他端を焼成台８に立てて載置し、上記セラミック成形体６の肉厚部６ａと焼成台８との間に、セラミック成形体６の肉厚部６ａの外径より小さい内径を有する環状支持体７を配し、所定温度で焼成する際に、焼成に伴うセラミック成形体６の収縮によって上記肉厚部６ａが環状支持台７に吊り下げられるよにした。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼成台上に、一方端部に肉厚部を有する筒状長尺のセラミック成形体をその他端側を焼成台側として載置するとともに、上記セラミック成形体の肉厚部と焼成台との間に、セラミック成形体の肉厚部の外径より小さい内径を有する環状支持体をセラミック成形体と離隔するように配し、次いで、上記セラミック成形体を所定温度で焼成し、焼成時に肉厚部の下面が環状支持台の上面に係止してセラミック体が環状支持体に吊り下げられるようにしたことを特徴とする筒状長尺セラミック体の焼成方法。
【請求項２】
上記セラミック成形体の肉厚部の下面と環状支持体の上面とがセラミック成形体の全長に対して１．０〜５．０％離隔していることを特徴とする請求項1に記載の筒状長尺セラミック体の焼成方法。
【請求項３】
上記セラミック成形体は、純度９９重量％以下のアルミナからなり、その成形体強度が２２５ｇ／ｃｍ２以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の筒状長尺セラミック体の焼成方法。
【請求項４】
上記焼成台はセラミック成形体と同じ材質であることを特徴とする請求項１乃至３の何れかに記載の筒状長尺セラミック体の焼成方法。
【請求項５】
上記焼成台は、厚みがセラミック成形体の全長に対し１．５〜２．０％であることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の筒状長尺セラミック体の焼成方法。
【請求項６】
上記セラミック成形体の肉厚部以外の径が、肉厚部側から焼成台側に向けて小さくなり、肉厚部の直下の径と焼成台側の端面の径の差がセラミック成形体の全長の１．０％以下であることを特徴とする請求項１乃至５の何れかに記載の筒状長尺セラミック体の焼成方法。
【請求項７】
上記環状支持体は、周方向に等分割されたことを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載の筒状長尺セラミック体の焼成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、三次元測定装置等の測定機、Ｘ−Ｙテーブル等の高精度位置決め装置の桟や、繊維業界等で用いられるガイド等使用される筒状長尺セラミック体の焼成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、筒状長尺セラミック体の反りや変形を小さなものとする製造方法として吊り焼き、寝かせ焼き等が用いられてきた。
【０００３】
例えば、外形が一辺５０〜２００ｍｍの正方形をなし、肉厚５〜２０ｍｍ、長さ２００〜１５００ｍｍ程度の筒状長尺セラミック体を製造する方法として、先ず、スプレードライヤーで造粒したＡｌ２Ｏ３やＺｒＯ２等の酸化物系粉末、Ｓｉ３Ｎ４等の窒化物系粉末からなる造粒粉末を成形型の成形空間に充填し、湿式ラバープレス等で成形することによって筒状の長尺セラミック成形体１６を作製する。
【０００４】
次いで、得られたセラミック成形体１６を、予め焼成収縮量を見込んでその外辺を切削加工する。その際、セラミック成形体１６の上端部に肉厚部１６aを設けておく。
【０００５】
そして、図４に示すような製造方法の場合、焼成台上の環状支持体１３に、肉厚部１６ａを載置してセラミック成形体１６を吊り下げ、所定の温度で焼成し、Ａ線より下部の製品部を切り出すことによって作製される。
【０００６】
生強度の低い筒状の長尺セラミックス成形体を同材の栃を使用し吊り焼き焼成を行う際は、従来は焼成台を敷かずに焼成していた。
【０００７】
また、図５に示すように同様な方法で得られたセラミック成形体１６を支持台１７上に長手方向に載置し、穴の内部に焼成治具１４を挿入して焼結する方法が用いられている（特許文献１参照）。
【０００８】
【特許文献１】
特公平６−４７５００号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図４に示す製造方法では、セラミック成形体１６の長さが１０００ｍｍ程度に長くなると、環状支持体１３よりすぐ下方では焼成前のセラミック成形体１６は外形寸法が細くなりやすく、歪みが大きくなりやすい。このため製品部を研削によって切断する工程が必要となることから、原料ロスが大きく、製造コストが高くなるという欠点を有していた。
【００１０】
また、環状支持体１３よりすぐ下方のセラミック成形体１６には、その自重によりクラックが入りやすく、生産性が低下するという欠点を有していた。
【００１１】
さらに、セラミック成形体１６の肉厚部１６ａの直下の径が成形体自身の自重で伸び、他の部位の径より細くなりやすいため寸法精度を満足できないという欠点を有していた。
【００１２】
また、環状支持体１３は、一体物の構造としていたため、焼成後に環状支持体１３が若干でも変形した場合や、セラミック成形体１６に反りがあった場合に環状支持体１３から取り出せないという欠点を有していた。
【００１３】
さらに、図５に示す製造方法では、焼成治具１４を挿入した部分において外形の歪みが大きくなり、焼成後にセラミック成形体1６に食い込み外しにくくなるという問題を有していた。
【００１４】
この問題に対応するため、予めセラミック成形体1６の歪みを見込んで外形や、内周面に研磨代を設け、焼成後に研磨を施して所定の寸法に加工する方法が用いられていた。
【００１５】
しかし、この方法は原料ロスや研磨加工を施す手間から製造コストが高くなるという欠点を有していた。
【００１６】
また、セラミック成形体１６の長さが長くなると、内周面に研磨加工が施し難く、焼成治具１４もセラミック成形体１６の長さに対応して製造しなければならず、さらに重量が増し、吊り部分より割れやクラックが発生し易くなるという欠点を有していた。
【００１７】
本発明は上述した欠点に鑑みなされたものであって、その目的は、筒状長尺セラミック体を製造する際、焼成後の反りや歪み等の変形を有効に防止できる製造方法を提供することである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法は、焼成台上に、一方端部に肉厚部を有する筒状長尺のセラミック成形体をその他端側を焼成台側として載置するとともに、上記セラミック成形体の肉厚部と焼成台との間に、セラミック成形体の肉厚部の外径より小さい内径を有する環状支持体をセラミック成形体と離隔するように配し、次いで、上記セラミック成形体を所定温度で焼成し、焼成時に肉厚部の下面が環状支持台の上面に係止してセラミック体が環状支持体に吊り下げられるようにしたことを特徴とする。
【００１９】
また、本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法は、焼成前における上記セラミック成形体の肉厚部と環状支持体とがセラミック成形体の全長に対して１．０〜５．０％離隔していることを特徴とする。
【００２０】
さらに、本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法は、上記セラミック成形体は、純度９９重量％以下のアルミナからなり、その成形体強度が２２５ｇ／ｃｍ２以下であることを特徴とする。
【００２１】
またさらに、本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法は、上記焼成台がセラミック成形体と同じ材質であることを特徴とする。
【００２２】
さらにまた、本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法は、上記焼成台の厚みがセラミック成形体の全長に対し１．５〜２．０％であることを特徴とする。
【００２３】
また、本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法は、上記セラミック成形体の肉厚部以外の径が、肉厚部側から焼成台側に向けて小さくなり、肉厚部の直下の径と焼成台側の端面の径の差がセラミック成形体の全長の１．０％以下であることを特徴とする。
【００２４】
さらに、本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法は、上記環状支持体は、周方向に等分割されたことを特徴とする。
【００２５】
これにより、筒状長尺セラミック成形体を精度よく焼成することができ、かつ安定して焼成することができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基いて説明する。
【００２７】
本発明は、筒状長尺セラミック体の製造方法であって、セラミック原料粉末を加圧成形することによって筒状長尺のセラミック成形体を得、該セラミック成形体を焼成する際、環状支持体及び焼成台を用いて焼成するものである。
【００２８】
先ず、図１（ａ）に示すように、Ａｌ２Ｏ３、Ｓｉ３Ｎ４、ＳiＣ、ＺｒＯ２等のセラミックス原料をスプレードライヤー等によって造粒し、得られた原料粉末をゴム型１と、角型の中型２とを組み合わせて構成される成形型の成形空間３内に原料粉末４を充填し、鉄製の上蓋５で原料粉末４を押さえてラバープレスを行うことによってセラミック成形体を得、所望の形状となるよう切削加工を施して図１（ｂ）に示すような筒状長尺セラミック成形体６を作製する。
【００２９】
なお、上記成形方法としては加圧成形、押し出し成形、鋳込み成形を用いることができ、加圧成形の場合にはコールドアイソスタテイックプレス（ラバープレス）、ホットアイソスタテックプレス等種々の方法を用いることができる。
【００３０】
また、上記セラミック成形体６の一方端部には肉厚部６ａを形成しておく必要がある。
【００３１】
次いで、得られたセラミック成形体６を図２（ａ）に示すように、セラミック成形体６を焼成台８上に、肉厚部６ａと他端側が焼成台８側として載置するとともに、上記セラミック成形体６の肉厚部６ａと焼成台８との間に、セラミック成形体６の肉厚部６ａの外径より小さい内径を有する環状支持体７をセラミック成形体６と離隔するように配置する。
【００３２】
そして、上記セラミック成形体６を所定温度で焼成し、図２（ｂ）に示すように焼成時に肉厚部６ａの下面が環状支持台７の上面に係止してセラミック体が環状支持体に吊り下げられるようすることが重要である。
【００３３】
ここで、上記セラミック成形体６の肉厚部６ａの下面と環状支持体７の上面とは、Ｌ１だけ離隔するように載置され、この距離Ｌ１はセラミック成形体６の全長Ｌの１．０〜５．０％とすることが好ましい。
【００３４】
上記セラミック成形体６の肉厚部６ａの下面と環状支持体７の上面との離隔距離Ｌ１がセラミック成形体６の全長Ｌに対し１．０％未満であると焼成セット時にセラミック成形体６を焼成台８の上に置くために環状支持体７に当ってしまう場合があり、離隔できなくなる。また、５．０％を越えると、セラミック成形体６が焼成によって収縮し終るまでに環状支持体７に吊られることがなく焼成されてしまい、クラックが生じやすい。
【００３５】
さらに、上記離隔距離は２．５〜３．５％とすることがより好ましく、反りや歪みの少ないセラミック体を得ることができる。
【００３６】
また、図２（ａ）に示すように、セラミック成形体６と環状支持体７との距離Ｌ２は、セラミック成形体６の全長Ｌに対して１．５〜３％とすることが好ましい。セラミック成形体６は焼成台８上に載置されるため、長尺な成形体でもセットがしやすく、セラミック成形体６の肉厚部６ａのすぐ下方のクラック、変形等を防止することができる。
【００３７】
上記セラミック成形体６と環状支持体７との距離Ｌ２がセラミック成形体６の全長Ｌに対し１．５％未満となると、環状支持体７がセラミック成形体６の首部隅部分に当たりやすくなりクラックの原因となる。一方、３％を越えると、環状支持体７と肉厚部６ａの接触部分が少なくなり成形体６の自重により下方へ変形しやすくなる。
【００３８】
また、上記焼成台８は、セラミック成形体６と同材質であることが好ましい。
【００３９】
これは、焼成時の収縮挙動がセラミック成形体６と同じでなければ焼成台８に接触しているセラミック成形体６の底面が変形しやすいためである。また、得られるセラミック体の色ムラ、異物の混入等を防止できる。
【００４０】
さらに、上記焼成台８は、厚みｔ１がセラミック成形体６の全長Ｌに対し１．５〜２．０％であること好ましい。
【００４１】
これは、焼成台８自体の焼成時の焼きやすさ、また、セラミック成形体６の自重に耐えきれる厚みとなっている。上記焼成台８の厚みｔ１がセラミック成形体６の全長Ｌに対し１．５％未満となると、セラミック成形体６の自重を焼成台８が支えきれなくなり焼成台８自体が割れ、セラミック成形体６に変形などの影響をおよぼす。一方、２％を越えると、焼成台８自体が焼成時に焼きにくくなり割れやクラック等が発生してセラミック成形体６に影響を及ぼすこととなる。
【００４２】
また、図２（ｃ）に示すように、上記セラミック成形体６の肉厚部６ａ以外の径が、肉厚部６ａ側から焼成台８側に向けて小さくなり、肉厚部６ａの直下の径Ｄ１と焼成台８に載置する端面の径Ｄ２の差が、セラミック成形体６の全長Ｌの１．０％以下、即ち、Ｄ１＞Ｄ２  且つ  Ｄ１−Ｄ２≦Ｌ×０．０１とすることが好ましい。
【００４３】
これは、長尺なセラミック成形体６の自重により肉厚部６ａの直下の径Ｄ１は伸びやすく、細くなるため、この伸び量の違いを考慮して予め細くなる分を上記の範囲で大きくしておくことで、焼成後の肉厚部６ａの直下の径Ｄ1から焼成台８側の径Ｄ２まで焼成後の径を肉厚部６ａ側から焼成台８側まで一定にして寸法精度の高いセラミック体を得ることができる。
【００４４】
一方、上記径Ｄ１を径Ｄ２よりセラミック成形体６の全長に対して１．０％を超えて大きくしたときは、セラミック成形体６の自重で伸びて細くなる分より径Ｄ１が大きいため外径寸法精度を満足できない。
【００４５】
ここで、図２（ｃ）では、上記セラミック成形体６の径Ｄ１、Ｄ２として、成形体の外径を示しているが、セラミック成形体６の肉厚部６ａ以外の径は、筒状の厚みが一定であるため、外径および内径を示すものであり、セラミック成形体６が円筒状以外の筒状成形体の場合、上記セラミック成形体６の径Ｄ１、Ｄ２とは、その外接円の径を外径とし、内接円の径を内径とするものである。
【００４６】
なお、セラミック成形体６の径Ｄ１、Ｄ２を調整するには、ラバープレス等で成形したセラミック成形体６を焼成収縮量を見込んで切削加工することのよって行う。
【００４７】
また、上記環状支持体７は、図２（ｄ）に示すように、周方向に分割構造にすることが好ましい。これにより、万一、焼成後に環状支持体７が変形しても、セラミック体に噛み込んで取り外せなくなることはなく、また、セラミック体に反り等の変形が生じてもスムーズに取り外すことができる。
【００４８】
さらに、上記環状支持体７は、セラミック成形体６と同材質であることが好ましい。これにより、焼成時の収縮挙動がセラミック成形体６と異なるときの環状支持体７に接触するセラミック成形体６の肉厚部６ａが変形を防止し、製品部分への悪影響を抑えることができる。また、得られるセラミック体９の色ムラ、異物の混入等を防止できる。
【００４９】
またさらに、上記環状支持体７は、厚みｔ２がセラミック成形体６の全長Ｌに対し１０．０〜１５．０％であることが好ましく、環状支持体７自体の焼きやすさ、また、セラミック成形体６の自重に耐えうることができる。上記厚みｔ２がセラミック成形体６の全長に対し１０．０％未満となるとセラミック成形体６の自重に耐え切れず変形し、また、環状支持体７自体が割れ、セラミック成形体６を吊って焼成できなくなるためである。
【００５０】
なお、このような環状支持体７を得るには、セラミック成形体６をラバープレス等で成形し切削加工する際に、環状支持体７も同様に成形し、セラミック成形体６の全長に対し環状支持体７は１０．０％〜１５．０％の厚みになるように切削加工する。
【００５１】
そして、上記セラミック成形体６を焼成台８に載置した後、セラミック成形体６を所定温度で焼成すると、図２（ｂ）に示すようにこの焼成に伴いセラミック成形体６が収縮し、この収縮によって上記肉厚部６ａが環状支持体７に吊り下げられる。
【００５２】
これにより、焼成開始前に肉厚部６ａにセラミック成形体６の自重がかかることはなく、首部分にクラックが入るのを防止することができる。また、肉厚部６ａのすぐ下方の変形を防止することができる。
【００５３】
また、上記筒状長尺セラミック成形体６の厚みは、５〜２０ｍｍであることが好ましい。これは、セラミック成形体６の切削加工時に割れが発生したり、また、穴の形状が長方形であると長辺側が焼成時にセラミック成形体６の歪みを抑えられず焼成後の反りや歪みが大きくりやすい。上記肉厚５ｍｍ未満であると、切削加工において割れが発生し、焼成時にも肉厚が薄いため歪みが大きくなりやすい。一方、厚みが２０ｍｍを超えると、セラミック成形体６の重量が重くなりすぎ焼成時に収縮しにくくなるため寸法精度が低下しやすい。
【００５４】
また、特に純度９９重量％以下のアルミナからなり、その成形体強度が２２５ｇ／ｃｍ２以下のセラミック成形体６を焼成するのに好適に用いられ、セラミックスの中でも成形体強度が低いアルミナからなるセラミック成形体６は、その自重によって変形しやすい。そのため、従来のように焼成台８を用いることなく吊り焼きを行った場合には、特にその吊り部分にクラックが入りやすく、歩留まりが悪くなるが、上記焼成方法を用いることによってクラックの発生を有効に防止することができる。
【００５５】
このような焼成方法を用いることによって得られたセラミック体は、その外辺、内辺の歪みが少なく、反りが長手方向の寸法の０．３％以下、歪みが１．０ｍｍ以下に抑えることができ、高精度な形状の筒状長尺セラミック体を得ることができ、三次元測定装置等の測定機、Ｘ−Ｙテーブル等の高精度位置決め装置の桟や、電子加速装置のセラミック真空容器等に好適に用いることができる。
【００５６】
なお、上記反り、歪みは図３（ａ）、（ｂ）に示すように測定することができる。反りについては図３（ａ）に示すようにセラミック体９を定盤１０に載置し、セラミック体９と定盤１０表面との間隙１１の最大値をダイヤルゲージ１２にて測定した。また、歪みについては同図（ｂ）に示すようにセラミック体９の辺９ａ、９ｂの最大値、最小値をデジタル式ノギスにて測定し、この最大値と最小値との差を歪みとして算出した。
【００５７】
なお、本発明は上述の実施形態に限定されることはなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲であれば種々の変更は可能である。
【００５８】
【実施例】
次いで、本発明の実施例を説明する。
【００５９】
先ず、スプレードライヤーで造粒したアルミナ粉末を用い、図１に示すような加圧成形によって外辺が１５０ｍｍの正方形で、厚みが２０ｍｍ、長手方向の長さが１０００ｍｍ、肉厚部の厚みが１００ｍｍの正方形の筒状長尺のセラミック成形体を５０個作製した。
【００６０】
このセラミック成形体を図２（ａ）、（ｃ）に示すような焼成台及び環状支持体にセットし、大気中で１６８０℃で焼成した。なお、セラミック成形体と環状支持体との離隔距離はセラミック成形体の全長１０００ｍｍに対して表１に示す如くとし、またセラミック成形体の肉厚部直下の径Ｄ１と焼成台側の端面の径Ｄ２、および径Ｄ１とＤ２の差のセラミック成形体の全長１０００ｍｍに対する割合を表１に示す如く値とし、各離隔距離の環状支持体を用いて、種々の径を有するセラミック成形体をそれぞれ１０個ずつセットして焼成した。
【００６１】
また、比較例として同様なセラミック成形体を１０個用意し、従来の図４に示す環状支持体のみの吊り焼を行った。また、肉厚部を有しないセラミック成形体を１０個用意し、図５に示すような焼成治具を用いて１６８０℃で焼成した。
【００６２】
そして、得られたセラミック体の反り、歪みを測定した。
【００６３】
測定方法は、反りについては図３（ａ）に示すように各試料を定盤に載置し、試料と定盤表面との間隙の最大値をダイヤルゲージにて測定し、長手方向の寸法に対する比を求めた。歪みについては、図３（ｂ）に示すように各辺のそれぞれの最大値、最小値をデジタル式ノギスにて測定し、この最大値と最小値との差を歪みとして算出した。そして１０個の試料の平均値を算出した。
【００６４】
また、セラミック体の両端面の径Ｄ１、Ｄ２をデジタル式ノギスによって測定し、その差を算出した。
【００６５】
結果を表１に示す。
【００６６】
【表１】
2004161596.tif 000003
【００６７】
表１から明らかなように、本発明の焼成台及び環状支持体を用いて焼成した試料（Ｎｏ．1〜８）は、反りが０．３％以下、歪みが０．７ｍｍ以下と小さなものであり、クラックや割れの発生はなかった。
【００６８】
特に、セラミック成形体と環状支持体との離隔距離がセラミック成形体の全長１０００ｍｍに対して２．５〜３．５％の試料（Ｎｏ．２〜７）は、反りが０．２％以下、歪みが０．２５ｍｍ以下と非常に小さなものとできた。
【００６９】
また、セラミック成形体の径Ｄ１とＤ２の差が全長Lに対して０．５〜１．０％の試料（Ｎｏ．４、５）は、焼成後のＤ１−Ｄ２の値が−０．５〜１．５ｍｍと非常に小さくなり、寸法精度の高い焼結体を得ることができた。
【００７０】
これに対し、比較例である試料（Ｎｏ．９）は、反りが０．７％、歪みが０．４ｍｍであり、７個にクラックや割れが生じた。また、試料（Ｎｏ．１０）は、反りが１．４％、歪みが２．６ｍｍと非常に大きくなり、寸法精度が悪いことがわかった。
【００７１】
【発明の効果】
本発明の筒状長尺セラミック体の製造方法によれば、焼成台上に、一方端部に肉厚部を有する筒状長尺のセラミック成形体をその他端側を焼成台側として載置するとともに、上記セラミック成形体の肉厚部と焼成台との間に、セラミック成形体の肉厚部の外径より小さい内径を有する環状支持体をセラミック成形体と離隔するように配し、次いで、上記セラミック成形体を所定温度で焼成し、焼成時に肉厚部の下面が環状支持台の上面に係止してセラミック体が環状支持体に吊り下げられるようにしたことから、焼成開始前のセラミック成形体の自重による吊り部分への負担を軽減することができ、クラックを防止できる。
【００７２】
また、このような焼成方法を用いることによって得られたセラミック体は、その外辺、内辺の歪みが少なく、反りが長手方向の寸法の０．３％以下、歪みが１．０ｍｍ以下に抑えることができ、高精度な形状の筒状長尺セラミック体を得ることができ、三次元測定装置等の測定機、Ｘ−Ｙテーブル等の高精度位置決め装置の桟や、電子加速装置のセラミック真空容器等に好適に用いることができる。
【００７３】
また、本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法は、上記セラミック成形体の肉厚部以外の径が、肉厚部側から焼成台側に向けて小さくなり、肉厚部の直下の径と焼成台側の端面の径の差がセラミック成形体の全長の１．０％以下であることから、焼成後の肉厚部の直下の径から焼成台側の径まで焼成後の径を肉厚部側から焼成台側まで一定にして寸法精度の高いセラミック体を得ることができる。
【００７４】
さらに、本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法は、上記環状支持体は、周方向に等分割されたことから、環状支持体が変形したり、セラミック成形体に反りが生じた場合でも環状支持体が噛み込むことなく、すみやかに取り外すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の筒状長尺セラミック成形体の成形方法の一実施形態を示す断面図である。
【図２】（ａ）は本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法の一実施形態を示す焼成前の側面断面図、（ｂ）は焼成後の側面断面図、（ｃ）は本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法の他の実施形態を示す焼成前の側面断面図、（ｄ）は本発明の筒状長尺セラミック体の焼成方法に用いる環状支持体の他の実施形態を示す平面図である。
【図３】（ａ）は本発明の筒状長尺セラミック体の反りを測定する説明図であり、（ｂ）は歪みを測定する説明図である。
【図４】従来の筒状長尺セラミック体の焼成方法を示す概略断面図である。
【図５】従来の筒状長尺セラミック体の焼成方法を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１：ゴム型
２：中型
３：成形空間
４：原料粉末
５：上蓋
６：セラミック成形体
７：環状支持台
８：焼成台
９：セラミック体
１０：定盤
１１：最大値
１２：ダイヤルゲージ
１３：環状支持体
１４：焼成治具
１６：セラミック成形体
１７：支持台
【図１】
2004161596.tif 000004
【図２】
2004161596.tif 000005
【図３】
2004161596.tif 000006
【図４】
2004161596.tif 000007
【図５】
2004161596.tif 000008