(57)【要約】【課題】本発明の目的は、中間調画像の再現が高く、モアレ縞が目立たない有機感光体、及び該有機感光体と重合トナーを用いた場合に、モアレ縞が目立たず、長期に亘ってトナーのクリーニング性が良好で、鮮鋭な電子写真画像を形成できる画像形成方法、画像形成装置を提供することである。【解決手段】円筒度５〜４０μｍが円筒状基体上に、少なくとも感光層を有する被覆層を形成し、像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に下記式１の関係を有することを特徴とする有機感光体。式１　　　０＜（ＰＷＳ／Ｐ２）＜５．０×１０−４ｍｍ−１【選択図】　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒度５〜４０μｍが円筒状基体上に、少なくとも感光層を有する被覆層を形成し、像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に下記式１の関係を有することを特徴とする有機感光体。
式１　　　０＜（ＰＷＳ／Ｐ２）＜５．０×１０−４ｍｍ−１
【請求項２】
円筒状基体上に少なくとも中間層、感光層を有する被覆層を有する有機感光体において、該円筒状基体の円筒度が５〜４０μｍであり、中間層に数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有することを特徴とする有機感光体。
【請求項３】
前記正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間の関係が下記式２であることを特徴とする請求項１又は２に記載の有機感光体。
式２　　　０＜（ＰＷＳ／Ｐ２）＜１．０×１０−４ｍｍ−１
【請求項４】
前記被覆層の実質的な画像形成領域の膜厚偏差が０．２〜２．０μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の有機感光体。
【請求項５】
有機感光体上に、帯電、像露光を経て静電潜像を形成し、該静電潜像を現像工程によりトナー像にし、該トナー像を転写材に転写後に、有機感光体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、前記有機感光体が円筒度５〜４０μｍの円筒状基体上に少なくとも数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有する中間層、及び感光層を有する被覆層を有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有し、前記現像工程のトナーがトナー粒子の形状係数の変動係数が１６％以下であり、且つ該トナー粒子の個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下の重合トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項６】
有機感光体上に、帯電、像露光を経て静電潜像を形成し、該静電潜像を現像工程によりトナー像にし、該トナー像を転写材に転写後に、有機感光体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、前記有機感光体が円筒度５〜４０μｍの円筒状基体上に少なくとも数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有する中間層、及び感光層を有する被覆層を有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有し、前記現像工程のトナーがトナー粒子の形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子を６５個数％以上含有する重合トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項７】
有機感光体上に、帯電、像露光を経て静電潜像を形成し、該静電潜像を現像工程によりトナー像にし、該トナー像を転写材に転写後に、有機感光体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、前記有機感光体が円筒度５〜４０μｍの円筒状基体上に少なくとも数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有する中間層、及び感光層を有する被覆層を有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有し、前記現像工程のトナーが角のないトナー粒子を５０個数％以上含有する重合トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項８】
有機感光体上に、帯電、像露光を経て静電潜像を形成し、該静電潜像を現像工程によりトナー像にし、該トナー像を転写材に転写後に、有機感光体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、前記有機感光体が円筒度５〜４０μｍの円筒状基体上に少なくとも数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有する中間層、及び感光層を有する被覆層を有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有し、前記現像工程のトナーがトナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とするとき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上の重合トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【請求項９】
請求項５〜８のいずれか１項に記載の画像形成方法を用いることを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真方式の複写機やプリンター等に用いられる有機感光体、画像形成方法、画像形成装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、電子写真方式の画像形成装置に用いられる像担持体としては有機光導電性物質を含有する有機感光体（以下単に感光体とも云う）を導電性基体上に薄膜形成したものが最も広く用いられている。有機感光体は可視光から赤外光まで各種露光光源に対応した材料が開発しやすいこと、環境汚染のない材料を選択できること、製造コストが安いこと等が他の感光体に対して有利な点である。
【０００３】
一方、電子写真方式の画像形成方法は近年のデジタル技術の進展により、デジタル方式の画像形成が主流となってきている。デジタル方式の画像形成方法はレーザ（ＬＤ）や発光ダイオード（ＬＥＤ）の単波長光を用いて４００ｄｐｉ（ｄｐｉとは２．５４ｃｍ当たりのドット数）等の１画素の小さなドット画像を顕像化することが広く行われており、これら小さなドット画像を忠実に再現する高画質技術が要求されている。
【０００４】
一般的に反射光が発生するアルミニウムのような導電性基体の上に形成された薄膜に、ＬＤやＬＥＤの像露光光が照射されると、入射して直接的に吸収される光と、入射して基体まで到達して反射し、更にまた表面で膜内部に向かって反射して吸収される光との光路差による干渉効果、あるいは更に多重反射経路を経た光との干渉効果がこれらの光の光路差に従って現れる。本発明に関わる有機感光体も例外ではない。特に、多数枚のコピー画像等を作製する電子写真画像形成装置に、多く用いられている円筒状の有機感光体は、その被覆層を浸漬塗布等の溶液塗布により形成するため、膜厚むらが発生しやすく、この膜厚むらが上記干渉効果を増大させやすい。即ち、像露光の光波長と同程度レベルの膜厚むらがあるとその膜厚むらによる光路長の違いにより、干渉効果が増大し、画像上には画像濃度むら、いわゆるモアレ縞として現れる。
【０００５】
このモアレ縞を低減するためには原理的には反射光をほぼ完全に防止するか、膜厚むらを干渉が発生しない程度まで低減することが考えられる。しかしながら、実際問題として導電性基体からの反射光を完全に防止するのは特に有機感光体の場合困難であり、透光性ＣＴＬを上層に設置し、ＣＧＬを導電性基体に近接して設置する機能分離型感光体においてはその干渉効果は著しく現れやすい。
【０００６】
また、円筒状の有機感光体膜厚むらは、円筒状の導電性基体に加工むらがあると、塗布乾燥による膜厚むらとは異なる、該加工むらに起因した膜厚むらが発生し、モアレの発生を増加させていることが本発明者等の検討により明らかとなった。特に、円筒状基体は、加工精度をどの程度確保する必要があるのかが、十分に解明されていないため、しばしば基体加工むらに起因するモアレ稿を発生させていたことが見いだされた。
【０００７】
従来、このような課題に対して基体の反射防止、膜厚むらの低減などの手法が試みられているが、いずれの方法も十分な効果が得られていない。
【０００８】
更に近年、画質を向上させるため重合トナーを使用することが有効であることが判明し、この重合トナーを用いることによって今までにない高解像度、階調再現性が得られることができるようになってきた。この重合トナーは粒径が３〜７μｍと小さくても、粒径の揃った単分散の状態が得られ易いため、このような画質向上効果があると考えられる。しかしながら、このような重合トナーを用いた高解像度の画質では、上記したモアレ縞が目立ちやすいばかりでなく、デジタル画像を形成するドット画像の品質がしばしば問題として現れる。即ち、高画質の画像では、単に解像度が良いだけではなく、中間調等の画像を形成するドットラインを忠実に再現しないと、中間調の階調性が十分に得られないと云う問題が提起されている。
【０００９】
又、有機感光体は該感光体上に形成された静電潜像を顕像化したトナーとの接触エネルギーが大きく、該トナー像を転写工程で転写材に転写した後に、該感光体上に残留する残留トナーのクリーニングに種々の問題を発生しがちである。特に、重合トナーはトナー形状がモノマーの重合過程で形成されるため、ほぼ球状の形状で作製されやすく、クリーニング不良を発生しやすい。該クリーニング不良は有機感光体の膜厚むらとも関連しており、膜厚むらが大きい感光体はクリーニング不良が発生しやすい傾向が見られる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は上記従来技術の問題を解決し、中間調の画像再現が高く、モアレ縞が目立たない円筒状の有機感光体、及び該有機感光体と重合トナーを用いた場合に、モアレ縞が目立たず、長期に亘ってトナーのクリーニング性が良好で、鮮鋭な電子写真画像を形成できる画像形成方法、画像形成装置を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、前記問題を解決するために検討を重ねた結果、重合トナー等の粒度分布が比較的均一なトナーを用い、鮮鋭性が良好なデジタル電子写真画像を形成する場合に生じやすい、モアレの発生やトナーのクリーニング不良の発生を防止し、且つ中間調の画像再現を改良する為には、円筒状の導電性基体の加工精度の内、円筒度が浸積塗布の膜厚偏差に支配的な要因であることを見いだし、該円筒度を特定の範囲に形成した円筒状の導電性基体を用いて、有機感光体の被覆層の膜厚偏差を小さくし、且つ低周波空間周波数の反射光量パワースペクトルを小さくすることが効果的であることを見出し本発明を完成した。
【００１２】
又、本発明の有機感光体は重合トナー等の形状因子や粒度分布が比較的均一なトナーを用いて高画質の電子写真画像を形成する場合に特に効果的であることを見出し本発明を完成した。
【００１３】
即ち、本発明の目的は下記の構成のいずれかをとることにより達成されることを見出した。
【００１４】
１．円筒度５〜４０μｍが円筒状基体上に、少なくとも感光層を有する被覆層を形成し、像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に下記式１の関係を有することを特徴とする有機感光体。
【００１５】
式１　　　０＜（ＰＷＳ／Ｐ２）＜５．０×１０−４ｍｍ−１
２．円筒状基体上に少なくとも中間層、感光層を有する被覆層を有する有機感光体において、該円筒状基体の円筒度が５〜４０μｍであり、中間層に数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有することを特徴とする有機感光体。
【００１６】
３．前記正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間の関係が下記式２であることを特徴とする前記１又は２に記載の有機感光体。
【００１７】
式２　　　０＜（ＰＷＳ／Ｐ２）＜１．０×１０−４ｍｍ−１
４．前記被覆層の実質的な画像形成領域の膜厚偏差が０．２〜２．０μｍであることを特徴とする前記１〜３のいずれか１項に記載の有機感光体。
【００１８】
５．有機感光体上に、帯電、像露光を経て静電潜像を形成し、該静電潜像を現像工程によりトナー像にし、該トナー像を転写材に転写後に、有機感光体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、前記有機感光体が円筒度５〜４０μｍの円筒状基体上に少なくとも数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有する中間層、及び感光層を有する被覆層を有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有し、前記現像工程のトナーがトナー粒子の形状係数の変動係数が１６％以下であり、且つ該トナー粒子の個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下の重合トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【００１９】
６．有機感光体上に、帯電、像露光を経て静電潜像を形成し、該静電潜像を現像工程によりトナー像にし、該トナー像を転写材に転写後に、有機感光体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、前記有機感光体が円筒度５〜４０μｍの円筒状基体上に少なくとも数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有する中間層、及び感光層を有する被覆層を有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有し、前記現像工程のトナーがトナー粒子の形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子を６５個数％以上含有する重合トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【００２０】
７．有機感光体上に、帯電、像露光を経て静電潜像を形成し、該静電潜像を現像工程によりトナー像にし、該トナー像を転写材に転写後に、有機感光体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、前記有機感光体が円筒度５〜４０μｍの円筒状基体上に少なくとも数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有する中間層、及び感光層を有する被覆層を有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有し、前記現像工程のトナーが角のないトナー粒子を５０個数％以上含有する重合トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【００２１】
８．有機感光体上に、帯電、像露光を経て静電潜像を形成し、該静電潜像を現像工程によりトナー像にし、該トナー像を転写材に転写後に、有機感光体上に残留するトナーを除去するクリーニング工程を有する画像形成方法において、前記有機感光体が円筒度５〜４０μｍの円筒状基体上に少なくとも数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有する中間層、及び感光層を有する被覆層を有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有し、前記現像工程のトナーがトナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とするとき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上の重合トナーであることを特徴とする画像形成方法。
【００２２】
９．前記５〜８のいずれか１項に記載の画像形成方法を用いることを特徴とする画像形成装置。
【００２３】
以下本発明について詳細に説明する。
本発明の有機感光体は円筒度５〜４０μｍが円筒状基体上に、少なくとも感光層を有する被覆層を形成し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に下記式１の関係を有することを特徴とする。
【００２４】
式１　０＜（ＰＷＳ／Ｐ２）＜５．０×１０−４ｍｍ−１
即ち、円筒状基体の円筒度を５〜４０μｍに形成し、前記被覆層の周方向及び軸方向の膜厚偏差を小さくした上に、前記式１を満足する有機感光体はモアレの発生が著しく改善され、且つ被膜層の膜厚が均一に形成されることから、クリーニング性が改善され、重合法で作製された形状が均一なトナーを用いても、モアレ縞が目立たず、トナーのすり抜け等によるクリーニング不良が発生することもなく、鮮鋭で良好な中間調画像を再現した電子写真画像を得ることができる。
【００２５】
上記、反射光量パワースペクトルの平均値ＰＷＳを小さくする方法としては感光体の被覆層中に像露光光を散乱させる物質を添加し、像露光光の反射光量を小さくすることが好ましい。即ち、有機感光体は一般に導電性支持体上に中間層、電荷発生層や電荷輸送層等の感光層、或いは必要に応じ保護層等を有するが、これら中間層或いは感光層中に像露光光を散乱させる物質を添加することが好ましい。円筒状基体の表面を粗にして、像露光光を散乱させることも効果的である。
【００２６】
本発明の有機感光体は、又、円筒状基体上に少なくとも中間層、感光層を有する被覆層を有し、該円筒状基体の円筒度が５〜４０μｍであり、中間層に数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有し、且つ像露光の露光波長λｍで測定した空間周波数０〜２ｍｍ−１の範囲の正反射光量のパワースペクトル値の平均値ＰＷＳとその測定点の反射光量の平均値Ｐとの間に前記式１の関係を有することを特徴とする。
【００２７】
即ち、円筒状基体の円筒度に５〜４０μｍの加工精度を持たせ、感光体被覆層の膜厚偏差を小さくした上に、数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの無機粒子を含有させた中間層を設けることにより、有機感光体を前記式１を満足させるように構成することにより、該円筒状の有機感光体は、モアレの発生が著しく改善され、且つ被膜層の膜厚の均一性が良好なことから、クリーニング性が改善され、重合法で作製された形状が均一なトナーを用いても、モアレ縞が目立たず、トナーのすり抜け等によるクリーニング不良が発生することもなく、鮮鋭で良好な中間調画像を形成した電子写真画像を得ることができる。
【００２８】
前記数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍ範囲の無機粒子の例としては、金属酸化物粒子、硫酸銅、硫酸亜鉛、酸化チタン等の微粒子が好ましい。特に酸化チタンは、種々な結晶形、粒径及び表面処理状態の微粒子を目的に応じて選択使用することができるので好ましい。又、これらの無機粒子は中間層に支持体からの電子注入を防止するブロッキング特性を改善する効果を兼ねて、中間層に用いることが好ましい。上記金属酸化物の中間層の含有量は中間層全質量の３％〜５０％が好ましく、中間層の膜厚としては０．５〜２０μｍが好ましい。
【００２９】
一方、中間層や感光層に光散乱物質を含有させないと前記（ＰＷＳ／Ｐ２）の値は５．０×１０−４ｍｍ−１より大きくなりやすく、この場合は円筒状基体の円筒度を５〜４０μｍに形成し、感光体の被覆層の膜厚偏差を小さくても、モアレが発生しやすい。又、中間調画像がなめらかでない等の欠陥が発生しやすい。（ＰＷＳ／Ｐ２）の値は１．０×１０−４ｍｍ−１より小さい方がより好ましい。
【００３０】
次に、本発明では、円筒状基体の円筒度を５〜４０μｍに形成し、感光体の被覆層が感光体の周方向及び軸方向の膜厚偏差で０．２〜２．０μｍの範囲に作製されていることが好ましい。一般に有機感光体は導電性基体上に感光層等の塗布液を塗布して作製されるので、被覆層の膜厚偏差を０．２μｍ未満に作製することは困難である。一方、感光体の周方向及び軸方向の膜厚偏差が２．０μｍより大きいと、前記（ＰＷＳ／Ｐ２）の値が５．０×１０−４ｍｍ−１より小さくても、モアレが発生しやすく、又感光体表面の凹凸が大きくなるので、トナーすり抜け等のクリーニング不良が発生しやすい。以下、感光体の膜厚偏差及び（ＰＷＳ／Ｐ２）値の測定方法について記載する。
【００３１】
膜厚偏差の測定法
本発明で、実質的に画像形成可能な被覆層の膜厚偏差とは電子写真方式の画像形成装置で画像を形成する場合に、本発明の円筒状有機感光体に像露光が照射される前記円筒状有機感光体の表面積であり、具体的な像露光照射域は円筒状有機感光体の軸方向幅で規定することが出来る。
【００３２】
実際の膜厚偏差の測定法は円筒状有機感光体の画像領域を軸方向に１０ｍｍ間隔、中心の円周方向に１０ｍｍ間隔で測定し、全測定値の最大値から最小値の差を本発明の被覆層の膜厚偏差とする。
【００３３】
本発明では膜厚測定器としては渦電流式膜厚計ｆｉｓｃｈｅｒｓｃｏｐｅ（ｆｉｓｃｈｅｒ社製）で測定したが、同様の測定精度を有する膜厚測定器であれば、測定器は問わない。
【００３４】
（ＰＷＳ／Ｐ２）値の測定方法
本発明のパワースペクトルは感光体の軸方向に正反射の位置に、キーエンス社製レーザ変位計ＬＣ２４００を設置し、その反射光量を２４３点測定し、該測定した反射光量の不規則変動測定値をフーリエ変換した値を用いて求める。
【００３５】
上記２４３の反射光量の測定点は感光体軸方向中心部４０ｍｍ（感光体軸方向中心点の±２０ｍｍ）を０．５ｍｍ間隔で測定した（測定領域０．０〜４０ｍｍまで）８１点、周方向位置を＋０．１ｍｍずらして同様に測定した８１点、及び周方向位置を−０．１ｍｍずらして同様に測定した８１点の合計２４３点の測定点である。
【００３６】
それぞれの測定点の反射光量をＰｉｊ（ｉは１〜３、ｊは０〜８０の整数）で表すと、本発明の反射光量の平均値Ｐは
【００３７】
【数１】
2004045949.tif 000002
【００３８】
次に、上記各８１点で測定された８１の不規則変動測定値の関数をフーリエ変換（位相と振幅が異なる種々の周波数の正弦波の合成として得られる関数）する。該フーリエ変換としては以下のような離散的なフーリエ変換式を用いて行った。
【００３９】
【数２】
2004045949.tif 000003
【００４０】
上式において、Ｌは測定領域の距離：４０．０ｍｍ、Δｘは測定間隔：０．５ｍｍ、ｘｊは測定点の順位：０（スタート）〜８０（エンド）の整数、ｎは空間周波数（ｎ／４０ｍｍ−１）のｎで、ｎは０〜８０の整数、ΔＰｉｊは下記式で表される各測定点の反射光量と反射光量の平均値の差を示す。
【００４１】
【数３】
2004045949.tif 000004
【００４２】
【外１】
2004045949.tif 000005
【００４３】
【数４】
2004045949.tif 000006
【００４４】
尚、反射光量の測定条件は下記で行った。
キーエンス社製レーザ変位計ＬＣ２４００（レーザ波長：６８０ｎｍ）はセンサー先端と感光体表面との距離が１０μｍ以内になるように調節し、且つレーザ光を感光体の軸方向に沿って、正反射（４５度）の方向から照射し、その反射光量を測定する。
【００４５】
又、本発明の像露光光の露光波長λｍとはデジタル画像の潜像形成に一般的に広く用いられる単波長光の波長λｍを意味し、具体的にはレーザ（ＬＤ）、発光ダイオード（ＬＥＤ）を光源として用いた場合の露光光源の露光波長を意味している。特に光り成分の位相が揃い、干渉縞（モアレ）が発生しやすいＬＤを像露光光源に用いた場合は本発明の効果、即ちモアレ防止の効果が顕著である。
【００４６】
本発明において、有機感光体とは電子写真感光体の構成に必要不可欠な電荷発生機能及び電荷輸送機能のいずれか一方の機能を有機化合物に持たせて構成された電子写真感光体を意味し、公知の有機電荷発生物質又は有機電荷輸送物質から構成された感光体、電荷発生機能と電荷輸送機能を高分子錯体で構成した感光体等公知の有機電子写真感光体を全て含有する。
【００４７】
有機感光体の層構成は、特に限定はないが、導電性支持体上に、中間層、電荷発生層、電荷輸送層、或いは電荷発生・電荷輸送層（電荷発生と電荷輸送の機能を同一層に有する層）等の感光層を設置した層構成、或いはその上に保護層を更に設置した層構成をとるのが好ましい。
【００４８】
導電性支持体
本発明の円筒状導電性支持体とは回転することによりエンドレスに画像を形成するに必要な円筒状の支持体を意味し、真直度で０．１ｍｍ以下、振れ０．１ｍｍ以下の範囲にある導電性の支持体が好ましい。この真円度及び振れの範囲を超えると、良好な画像形成が困難になる。
【００４９】
導電性の材料としてはアルミニウム、ニッケルなどの金属ドラム、又はアルミニウム、酸化錫、酸化インジュウムなどを蒸着したプラスチックドラム、又は導電性物質を塗布した紙・プラスチックドラムを使用することができる。導電性支持体の比抵抗は常温で１０３Ωｃｍ以下が好ましい。
【００５０】
中間層
本発明の有機感光体は数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍ範囲の無機粒子を円筒状基体と感光層の間の中間層に含有させている。該数平均一次粒径は、例えば酸化チタンの場合、透過型電子顕微鏡観察によって１００００倍に拡大し、ランダムに１００個の粒子を一次粒子として観察し、画像解析によってフェレ方向平均径としての測定値できる。
【００５１】
本発明の無機粒子は、金属酸化物粒子、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化スズ（ＳｎＯ２）等の金属酸化物粒子或いは硫酸銅、硫酸亜鉛等が挙げられるが、中でも酸化チタンが好ましく、更には、良好な分散性を達成するために表面処理を施した酸化チタンが好ましい。中間層における粒子の含有率は、体積率にして１０％から９０％が好ましく、更には２５％から７５％が好ましい。
【００５２】
前記酸化チタン粒子の表面処理は、酸化チタン粒子表面を金属酸化物や、反応性有機ケイ素化合物、有機金属化合物等によって被覆することが好ましい。本発明に用いられる好ましい酸化チタン粒子の表面処理の例を以下に記載する。
【００５３】
好ましい酸化チタン粒子の表面処理の１つは以下の様である。すなわち、複数回の表面処理が行われ、且つ該複数回の表面処理の中で、最後の表面処理が反応性有機ケイ素化合物による表面処理である。
【００５４】
又、好ましい酸化チタン粒子の表面処理の他の１つは、メチルハイドロジェンポリシロキサンによる表面処理である。
【００５５】
又、好ましい酸化チタン粒子の表面処理の他の１つは、フッ素原子を有する有機ケイ素化合物による表面処理である。この場合、表面処理は複数回であってもよく、また、最終回に該フッ素原子を有する有機ケイ素化合物により表面処理をおこなってもよい。
【００５６】
以上の表面処理を施された酸化チタン粒子を含有させて導電性支持体と感光層の間に本発明に係る中間層を設けることにより、残留電位や、帯電電位等の電子写真特性を劣化させることなく、黒ポチの発生を著しく抑制することができ、更に、レーザ露光によるモアレの発生も改善することもできる。
【００５７】
本発明に好ましく用いられる酸化チタン粒子の平均粒径は数平均一次粒径が０．０２〜０．５μｍの範囲が好ましい。数平均一次粒径が前記範囲の酸化チタン粒子を用いた中間層は分散安定性が良好で、且つ空間周波数が０〜２ｍｍ−１の範囲のパワースペクトルを低下させ、モアレの発生を防止することが出来る。前記平均粒径が０．０２μｍより小さいと、前記空間周波数の範囲のパワースペクトルの低下が十分でなく、モアレ発生防止効果が小さい。一方前記平均粒径が０．５μｍより大きいと反転現像に特有の黒ポチが発生しやすい。
【００５８】
又、酸化チタン粒子の形状は、樹枝状、針状および粒状等の形状があり、このような形状の酸化チタンは、結晶型としては、アナターゼ型、ルチル型およびアモルファス型などがあるが、いずれの形状、結晶型を用いてもよく、また２種以上の形状、結晶型を混合して用いても構わない。
【００５９】
酸化チタン粒子に行われる表面処理の１つは、複数回の表面処理を行うことが好ましく、かつ該複数回の表面処理の中で、最後の表面処理が反応性有機ケイ素化合物による表面処理を行うことが好ましい。また、該複数回の表面処理の中で、少なくとも１回の表面処理がアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）、シリカ（ＳｉＯ２）、及びジルコニア（ＺｒＯ２）から選ばれる少なくとも１種類以上の化合物を用いて行われ、最後に反応性有機ケイ素化合物による表面処理を行うものであることが好ましい。なお、これらの化合物は水和物を有するものも含まれる。
【００６０】
また、酸化チタン粒子に施される表面処理の他の方法としては、複数回の表面処理を行い、かつ該複数回の表面処理の中で、最後の表面処理に反応性有機チタン化合物や或いは反応性有機ジルコニウム化合物を用いて表面処理を行うものが好ましい。また、該複数回の表面処理の中で、少なくとも１回の表面処理が上記同様アルミナ、シリカ、及びジルコニアから選ばれる少なくとも１種類以上の化合物を用いて行われ、最後に反応性有機チタン化合物或いは反応性有機ジルコニウム化合物による表面処理を行うものであることが好ましい。
【００６１】
この様に、酸化チタン粒子の様な酸化チタン粒子の表面処理を少なくとも２回以上行うことにより、酸化チタン粒子表面が均一に表面被覆（処理）され、該表面処理された酸化チタン粒子を本発明に係る中間層に用いると、中間層内における酸化チタン粒子の分散性が良好で、かつ黒ポチ等の画像欠陥を発生させない良好な感光体を得ることができ、好ましい。
【００６２】
また、該複数回の表面処理をアルミナ、シリカを用いて表面処理を行い、次いで反応性有機ケイ素化合物による表面処理を行うものや、アルミナ、シリカを用いた表面処理の後に反応性有機チタン化合物或いは反応性有機ジルコニウム化合物を用いた表面処理を行うものが特に好ましい。
【００６３】
なお、前述のアルミナ、シリカの処理は同時に行っても良いが、特にアルミナ処理を最初に行い、次いでシリカ処理を行うことが好ましい。また、アルミナとシリカの処理をそれぞれ行う場合のアルミナ及びシリカの処理量は、アルミナよりもシリカの多い場合が好ましい。
【００６４】
前記酸化チタン粒子のアルミナ、シリカ、及びジルコニア等の金属酸化物による表面処理は湿式法で行うことができる。例えば、シリカ、又はアルミナの表面処理を行った酸化チタン粒子は、以下の様に作製することができる。
【００６５】
酸化チタン粒子（数平均一次粒子径：３００ｎｍ）を５０〜３５０ｇ／Ｌの濃度で水中に分散させて水性スラリーとし、これに水溶性のケイ酸塩又は水溶性のアルミニウム化合物を添加する。その後、アルカリ又は酸を添加して中和し、酸化チタン粒子の表面にシリカ、又はアルミナを析出させる。続いて濾過、洗浄、乾燥を行い目的の表面処理酸化チタンを得る。前記水溶性のケイ酸塩としてケイ酸ナトリウムを使用した場合には、硫酸、硝酸、塩酸等の酸で中和することができる。一方、水溶性のアルミニウム化合物として硫酸アルミニウムを用いたときは水酸化ナトリウムや水酸化カリウム等のアルカリで中和することができる。
【００６６】
なお、上記表面処理に用いられる金属酸化物の量は、前記表面処理時の仕込量にて酸化チタン粒子１００質量部に対して、０．１〜５０質量部、更に好ましくは１〜１０質量部の金属酸化物が好ましく用いられる。尚、前述のアルミナとシリカを用いた場合も、例えば酸化チタン粒子の場合、酸化チタン粒子１００質量部に対して各々１〜１０質量部用いることが好ましく、アルミナよりもシリカの量が多いことが好ましい。
【００６７】
上記の金属酸化物による表面処理の次に行われる反応性有機ケイ素化合物による表面処理は以下の様な湿式法で行うことが好ましい。
【００６８】
即ち、有機溶剤や水に対して前記反応性有機ケイ素化合物を溶解または懸濁させた液に前記金属酸化物で処理された酸化チタンを添加し、この液を数分から１時間程度撹拌する。そして場合によっては該液に加熱処理を施した後に、濾過等の工程を経た後乾燥し、表面を有機ケイ素化合物で被覆した酸化チタン粒子を得る。なお、有機溶剤や水に対して酸化チタンを分散させた懸濁液に前記反応性有機ケイ素化合物を添加しても構わない。
【００６９】
尚、本発明において酸化チタン粒子表面が反応性有機ケイ素化合物により被覆されていることは、光電子分光法（ＥＳＣＡ）、オージェ電子分光法（Ａｕｇｅｒ）、２次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ）や拡散反射ＦＩ−ＩＲ等の表面分析手法を複合することによって確認されるものである。
【００７０】
前記表面処理に用いられる反応性有機ケイ素化合物の量は、前記表面処理時の仕込量にて前記金属酸化物で処理された酸化チタン１００質量部に対し、反応性有機ケイ素化合物を０．１〜５０質量部、更に好ましくは１〜１０質量部が好ましい。表面処理量が上記範囲よりも少ないと表面処理効果が十分に付与されず、中間層内における酸化チタン粒子の分散性等が悪くなる。また、上記範囲を超えてしまうと電気性能を悪化させる結果残留電位上昇や帯電電位の低下を招いてしまう。
【００７１】
本発明で用いられる反応性有機ケイ素化合物としては下記一般式（１）で表される化合物が挙げられるが、酸化チタン表面の水酸基等の反応性基と縮合反応をする化合物であれば、下記化合物に限定されない。
【００７２】
一般式（１）
（Ｒ）ｎ−Ｓｉ−（Ｘ）４−ｎ
（式中、Ｓｉはケイ素原子、Ｒは該ケイ素原子に炭素が直接結合した形の有機基を表し、Ｘは加水分解性基を表し、ｎは０〜３の整数を表す。）
一般式（１）で表される有機ケイ素化合物において、Ｒで示されるケイ素に炭素が直接結合した形の有機基としては、メチル、エチル、プロピル、ブチル、ペンチル、ヘキシル、オクチル、ドデシル等のアルキル基、フェニル、トリル、ナフチル、ビフェニル等のアリール基、γ−グリシドキシプロピル、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチル等の含エポキシ基、γ−アクリロキシプロピル、γ−メタアクリロキシプロピルの含（メタ）アクリロイル基、γ−ヒドロキシプロピル、２，３−ジヒドロキシプロピルオキシプロピル等の含水酸基、ビニル、プロペニル等の含ビニル基、γ−メルカプトプロピル等の含メルカプト基、γ−アミノプロピル、Ｎ−β（アミノエチル）−γ−アミノプロピル等の含アミノ基、γ−クロロプロピル、１，１，１−トリフロオロプロピル、ノナフルオロヘキシル、パーフルオロオクチルエチル等の含ハロゲン基、その他ニトロ、シアノ置換アルキル基を挙げられる。また、Ｘの加水分解性基としてはメトキシ、エトキシ等のアルコキシ基、ハロゲン基、アシルオキシ基が挙げられる。
【００７３】
また、一般式（１）で表される有機ケイ素化合物は、単独でも良いし、２種以上組み合わせて使用しても良い。
【００７４】
また、一般式（１）で表される有機ケイ素化合物の具体的化合物で、ｎが２以上の場合、複数のＲは同一でも異なっていても良い。同様に、ｎが２以下の場合、複数のＸは同一でも異なっていても良い。又、一般式（１）で表される有機ケイ素化合物を２種以上を用いるとき、Ｒ及びＸはそれぞれの化合物間で同一でも良く、異なっていても良い。
【００７５】
ｎが０の化合物例としては下記の化合物が挙げられる。
テトラクロロシラン、ジエトキシジクロロシラン、テトラメトキシシラン、フェノキシトリクロロシラン、テトラアセトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラアリロキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトライソプロポキシシラン、テトラキス（２−メトキシエトキシ）シラン、テトラブトキシシラン、テトラフェノキシシラン、テトラキス（２−エチルブトキシ）シラン、テトラキス（２−エチルヘキシロキシ）シラン等が挙げられる。
【００７６】
ｎが１の化合物例としては下記の化合物が挙げられる。
即ち、トリクロロシラン、メチルトリクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、エチルトリクロロシラン、アリルトリクロロシラン、ｎ−プロピルトリクロロシラン、ｎ−ブチルトリクロロシラン、クロロメチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メルカプトメチルトリメトキシシラン、トリメトキシビニルシラン、エチルトリメトキシシラン、３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルトリクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、トリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、２−アミノエチルアミノメチルトリメトキシシラン、ベンジルトリクロロシラン、メチルトリアセトキシシラン、クロロメチルトリエトキシシラン、エチルトリアセトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、３−アリルチオプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−ブロモプロピルトリエトキシシラン、３−アリルアミノプロピルトリメトキシシラン、プロピルトリエトキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、ビス（エチルメチルケトオキシム）メトキシメチルシラン、ペンチルトリエトキシシラン、オクチルトリエトキシシラン、ドデシルトリエトキシシラン等が挙げられる。
【００７７】
ｎが２の化合物例としては下記の化合物が挙げられる。
ジメチルジクロロシラン、ジメトキシメチルシラン、ジメトキシジメチルシラン、メチル−３，３，３−トリフルオロプロピルジクロロシラン、ジエトキシシラン、ジエトキシメチルシラン、ジメトキシメチル−３，３，３−トリフルオロプロピルシラン、３−クロロプロピルジメトキシメチルシラン、クロロメチルジエトキシシラン、ジエトキシジメチルシラン、ジメトキシ−３−メルカプトプロピルメチルシラン、３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルメチルジクロロシラン、メチルフェニルジクロロシラン、ジアセトキシメチルビニルシラン、ジエトキシメチルビニルシラン、３−メタクリロキシプロピルメチルジクロロシラン、３−アミノプロピルジエトキシメチルシラン、３−（２−アミノエチルアミノプロピル）ジメトキシメチルシラン、ｔ−ブチルフェニルジクロロシラン、３−メタクリロキシプロピルジメトキシメチルシラン、３−（３−シアノプロピルチオプロピル）ジメトキシメチルシラン、３−（２−アセトキシエチルチオプロピル）ジメトキシメチルシラン、ジメトキシメチル−２−ピペリジノエチルシラン、ジブトキシジメチルシラン、３−ジメチルアミノプロピルジエトキシメチルシラン、ジエトキシメチルフェニルシラン、ジエトキシ−３−グリシドキシプロピルメチルシラン、３−（３−アセトキシプロピルチオ）プロピルジメトキシメチルシラン、ジメトキシメチル−３−ピペリジノプロピルシラン、ジエトキシメチルオクタデシルシラン等が挙げられる。
【００７８】
ｎが３の化合物例としては下記の化合物が挙げられる。
トリメチルクロロシラン、メトキシトリメチルシラン、エトキシトリメチルシラン、メトキシジメチル−３，３，３−トリフルオロプロピルシラン、３−クロロプロピルメトキシジメチルシラン、メトキシ−３−メルカプトプロピルメチルメチルシラン等が挙げられる。
【００７９】
また、一般式（１）で表される有機ケイ素化合物は、好ましくは下記一般式（２）で示される有機ケイ素化合物が用いられる。
【００８０】
一般式（２）
Ｒ−Ｓｉ−Ｘ３
式中、Ｒはアルキル基、アリール基、Ｘはメトキシ基、エトキシ基、ハロゲン基を表す。
【００８１】
一般式（２）で表される有機ケイ素化合物においては、更に好ましくはＲが炭素数４から８までのアルキル基である有機ケイ素化合物が好ましく、具体的な好ましい化合物例としては、トリメトキシｎ−ブチルシラン、トリメトキシｉ−ブチルシラン、トリメトキシヘキシルシラン、トリメトキシオクチルシランが挙げられる。
【００８２】
又、最後の表面処理に用いる好ましい反応性有機ケイ素化合物としてはポリシロキサン化合物が挙げられる。該ポリシロキサン化合物の分子量は１０００〜２００００のものが一般に入手しやすく、又、黒ポチ発生防止機能も良好である。
【００８３】
特にメチルハイドロジェンポリシロキサンを最後の表面処理に用いると良好な効果が得られる。
【００８４】
酸化チタンの表面処理の他の１つはフッ素原子を有する有機ケイ素化合物により表面処理を施された酸化チタン粒子である。該フッ素原子を有する有機ケイ素化合物による表面処理、前記した湿式法で行うのが好ましい。
【００８５】
即ち、有機溶剤や水に対して前記フッ素原子を有する有機ケイ素化合物を溶解または懸濁させ、この中に未処理の酸化チタンを添加し、このような溶液をメディア分散し、濾過、加熱処理を施した後に、乾燥し、酸化チタン表面をフッ素原子を有する有機ケイ素化合物で被覆する。なお、有機溶剤や水に対して酸化チタンを分散した懸濁液に前記フッ素原子を有する有機ケイ素化合物を添加しても構わない。
【００８６】
尚、前記酸化チタン表面がフッ素原子を有する有機ケイ素化合物によって被覆されていることは、光電子分光法（ＥＳＣＡ）、オージェ電子分光法（Ａｕｇｅｒ）、２次イオン質量分析法（ＳＩＭＳ）や拡散反射ＦＩ−ＩＲ等の表面分析装置を用いて複合的に確認することができる。
【００８７】
本発明に用いられるフッ素原子を有する有機ケイ素化合物としては、３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルトリクロロシラン、３，３，３−トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、メチル−３，３，３−トリフルオロプロピルジクロロシラン、ジメトキシメチル−３，３，３−トリフルオロプロピルシラン、３，３，４，４，５，５，６，６，６−ノナフルオロヘキシルメチルジクロロシラン等が挙げられる。
【００８８】
本発明の中間層は、前記複数回の表面処理を行って得られた表面処理酸化チタン等の無機粒子をバインダー樹脂とともに溶媒中に分散させた液を導電性支持体上に塗布することにより作製される。
【００８９】
本発明の中間層は導電性支持体と感光層の間に設けられ、該導電性支持体と感光層との良好な接着性、感光層から導電性支持体への良好な電子注入、移動性、及び該支持体からの正孔注入を防止するバリア機能を有する。
【００９０】
該中間層のバインダー樹脂としては、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリビニルアルコール樹脂やメラミン樹脂、エポキシ樹脂、アルキッド樹脂等の熱硬化性樹脂やこれらの樹脂の繰り返し単位のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂が挙げられる。これらバインダー樹脂の中でポリアミド樹脂が特に好ましく、特には共重合、メトキシメチロール化等のアルコール可溶性ポリアミドが好ましい。前記バインダー樹脂中に分散される酸化チタン粒子の量は、該バインダー樹脂１００質量部に対し、１０〜１０，０００質量部、好ましくは５０〜１，０００質量部である。該表面処理酸化チタンをこの範囲で用いることにより、該酸化チタンの分散性を良好に保つことができ、黒ポチの発生しない、良好な中間層を形成することができる。
【００９１】
本発明の中間層の膜厚は０．５〜１５μｍが好ましい。膜厚を前記範囲で用いることにより、黒ポチの発生しない、電子写真特性の良好な中間層を形成できる。
【００９２】
感光層
本発明の感光体の感光層構成は前記中間層上に電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造の感光層構成でも良いが、より好ましくは感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した構成をとるのがよい。機能を分離した構成を取ることにより繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御でき、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすい。負帯電用の感光体では中間層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）の構成を取ることが好ましい。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の場合の逆となる。本発明の最も好ましい感光層構成は前記機能分離構造を有する負帯電感光体構成である。
【００９３】
以下に機能分離負帯電感光体の感光層構成について説明する。
電荷発生層
電荷発生層には電荷発生物質（ＣＧＭ）を含有する。その他の物質としては必要によりバインダー樹脂、その他添加剤を含有しても良い。
【００９４】
電荷発生物質（ＣＧＭ）としては公知の電荷発生物質（ＣＧＭ）を用いることができる。例えばフタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料などを用いることができる。これらの中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできるＣＧＭは複数の分子間で安定な凝集構造をとりうる立体、電位構造を有するものであり、具体的には特定の結晶構造を有するフタロシアニン顔料、ペリレン顔料のＣＧＭが挙げられる。例えばＣｕ−Ｋα線に対するブラッグ角２θが２７．２°に最大ピークを有するチタニルフタロシアニン、同２θが１２．４に最大ピークを有するベンズイミダゾールペリレン等のＣＧＭは繰り返し使用に伴う劣化がほとんどなく、残留電位増加小さくすることができる。
【００９５】
電荷発生層にＣＧＭの分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては公知の樹脂を用いることができるが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．０１μｍ〜２μｍが好ましい。
【００９６】
電荷輸送層
電荷輸送層には電荷輸送物質（ＣＴＭ）及びＣＴＭを分散し製膜するバインダー樹脂を含有する。その他の物質としては必要により酸化防止剤等の添加剤を含有しても良い。
【００９７】
電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては公知の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることができる。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物などを用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。これらの中で繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできるＣＴＭは高移動度で、且つ組み合わされるＣＧＭとのイオン化ポテンシャル差が０．５（ｅＶ）以下の特性を有するものであり、好ましくは０．２５（ｅＶ）以下の特性を有するものである。
【００９８】
ＣＧＭ、ＣＴＭのイオン化ポテンシャルは表面分析装置ＡＣ−１（理研計器株式会社製）で測定される。
【００９９】
電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられる樹脂としては、例えばポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂。又これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。
【０１００】
これらＣＴＬのバインダーとして好ましいものはポリカーボネート樹脂である。ポリカーボネート樹脂はＣＴＭの分散性、電子写真特性を良好にすることにおいて、好ましい。バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し電荷輸送性物質１０〜２００質量部が好ましい。又、電荷輸送層の膜厚は１０〜４０μｍが好ましい。
【０１０１】
本発明では、上記のような中間層、電荷発生層、電荷輸送層等の被覆層の合計膜厚の膜厚偏差を円筒状基体の軸方向、周方向において、小さくするには（好ましくは膜厚偏差を０．２〜２．０μｍの間に作製するには）、円筒状基体の円筒度を５〜４０μｍに形成し、被覆層の塗布膜厚が塗布工程や乾燥工程において均一な膜厚に形成される条件が必要である。以下に、円筒状基体の円筒度を高精度に加工する方法、及び均一な膜厚を作製できる有機感光体の浸漬塗布装置の一例を記載する。
【０１０２】
本発明の円筒度とは、ＪＩＳ規格（Ｂ０６２１−１９８４）による。即ち、円筒基体を２つの同軸の幾何学的円筒で挟んだとき、同軸２円筒の間隔が最小となる位置の半径の差で表し、本発明では該半径の差をμｍで表す。
【０１０３】
本発明の円筒状基体の円筒度は５〜４０μｍ、好ましくは７〜３０μｍ、更には７〜２７μｍが良い。４０μｍより大きいと前記膜厚偏差が大きくなり、モアレを発生させやすい。５μｍより小さくすると、収率が悪くなりコスト的に不利となる。
【０１０４】
本発明の円筒度の測定方法は円筒状基体の両端１０ｍｍの２点、中心部、両端と中心部の間を３等分した点の４点、計７点の真円度を測定し求める。測定器は非接触万能ロール径測定機（（株）ミツトヨ製）を用いた。
【０１０５】
以下、図面を用いて、円筒度を高精度に加工する方法について説明する。
以下の説明で、インロー加工とは円筒状基体の内部を切削加工し、基体内面に段差（部材を取り付ける等のため）等の加工面を形成する加工を意味し、例えば、円筒状基体を回転させながら、切削バイトを当接し、送り移動し加工する。
【０１０６】
又、外径基準とは円筒状基体の外表面円筒の中心軸を基準軸とすることを云う。インロー加工部の内径基準とはインロー加工で形成された円筒内径の中心軸を基準軸とすることを云う。
【０１０７】
図１は有機感光体１０の概略正面図で、円筒状基体１１と、その両側開口部である端部１２、１３に設けられたフランジ１４、１５からなり、円筒状基体１１の表面には感光層１６が形成されている。また、有機感光体１０の中心にはシャフト１７が円筒状基体１１の軸Ｃと一致するように配設され、有機感光体１０を回転可能なものとしている。
【０１０８】
円筒状基体１１は、アルミニウムもしくはアルミニウム系合金などの導電性金属で形成したものが用いられ、内部が中空の円筒状に加工されている。例えばアルミニウム系合金を用いた場合には、延伸加工および／または切削加工を施すことで円筒状とされる。
【０１０９】
フランジ１４、１５は、円筒状基体１１の両端部内面に嵌合して円筒状基体１１を円柱状のものにする円盤状とされ、その中心には孔１８が形成されている。また、一方のフランジ１４にはその外周に歯車１４ａが形成されており、有機感光体１０の回転を制御し得るものとしている。
【０１１０】
シャフト１７は、断面が正方形等の矩形形状、十字状、円状等とした金属、プラスチック等を用いた棒状のものとされ、湾曲等の変形が少ない材料が用いられる。また、シャフト１７はフランジ１４、１５に形成された孔１８を通って固定され、これにより有機感光体１０の回転を支える軸となる。
【０１１１】
感光層１６は、有機光導電体（ＯＰＣ）感光層などの光電効果を有する光導電物質からなる。
【０１１２】
本発明では、上記円筒状基体１１の円筒度を５〜４０μｍに作製することが必要である。図２は、本発明にかかる円筒状基体の製造工程について説明するために（ａ）、（ｂ）の工程順に示したものである。まず最初に図２（ａ）に示すような中空円筒状の円筒状基体１１を準備する。円筒状基体１１としては、例えば延伸加工により肉厚が２ｍｍで外径が１００ｍｍφとしたアルミニウム合金を用いることができる。
【０１１３】
図２（ａ）は基体内部に保持部材３を挿入させ、インロー加工として切削バイトで加工している図である。端部には内側に段差を設けるようにインロー加工を施す。この箇所においては、外径は変わらないものの段差分だけ肉厚を薄くして内径を大きくした薄肉部（インロー加工部）１２ａ、１３ａが形成される。
【０１１４】
ここで、保持部材とはインロー加工等の円筒状基体の加工時に、振動を抑制し、基体の形状変形を防止するために、円筒状基体内径に挿入圧接する部材を云う。
【０１１５】
インロー加工は円筒状基体の両端にフランジを取り付ける段差を形成することを主たる目的にしているので、円筒状基体の両端に基体軸方向長さｄｍｍの段差（インロー長さ）を形成する。円筒状基体長さ（軸方向）をＬｍｍ、保持部材の長さ（軸方向）をＤｍｍとすると、保持部材の長さＤは下記の範囲にあることが好ましい。
【０１１６】
１／２×Ｌ≦Ｄ＜Ｌ−２ｄ
Ｄが１／２×Ｌより小さいと、インロー加工の時に、基体両端が独楽状に振れやすく、加工精度が劣化しやすい。ＤがＬ−２ｄ以上になると、インロー加工部の空間が十分でなく、加工作業が困難となる。
【０１１７】
インロー加工に際して、円筒状基体を保持部材と圧力可変手段４により、内部より把持して、該保持部材を貫通する中心軸１９の周りにモーター２０、２１により円筒状基体を回転駆動させて、旋削刃具２２を基体内部に当接し、インロー加工を行う。即ち、円筒状基体を内部より把持することにより、該表面を傷つけないようにすることを特徴とする。
【０１１８】
次に、該インロー加工された円筒状基体を用いて該表面の切削加工を行う。即ち、図２（ｂ）は前記インロー加工により形成された内径を持つ円筒状基体の両端のインロー部を握持用爪２３の開閉に無摺動式開閉チャック（藤井精密工業株式会社製、エアーバルーンチャック、クラフトグラフィー、ダイナミックツール株式会社製ダイアフラムチャック）２４、２５を用いて握持し、インロー加工部の内径基準で基体表面を切削加工している図である。
【０１１９】
以上のような円筒状基体の加工方法を採用することにより、外径円筒度が５〜４０μｍの有機感光体用円筒状基体を作製することができる。２６は切削刃具である。
【０１２０】
前記保持部材としては、インロー加工時の振動を抑制し、形状を保持するために、強度の強い剛性部材の場合が好ましい。該剛性部材としては、ステンレス、真鍮等の金属やセラミックス等が良い。又、該保持部材には接触圧力可変手段等が装備されているものが良い。以下、該剛性部材を円筒状基体の内径に挿入押圧する方法について説明する。
【０１２１】
図３（ａ）は保持部材３の斜視図である。図３（ｂ）は保持部材の圧力可変手段４を示す断面図である。３−１〜３−８は各々断面が扇型をした保持部材の部品であり、各部品が図示されていない緩い連結、例えばバネで結合されて、保持部材全体を構成し、保持部材の外面は円筒状基体内面に接触するよう円筒状を形成している。保持部材の中心部は図３（ｂ）に示すように圧力可変手段４として、テーバーの付いた中心棒４−１が出し入れ出来るような環を形成している。図３（ｂ）に示すように中心棒４−１を挿入することにより、保持部材は外側に拡がり、円筒状基体を押圧しながら保持する事になる。押圧したときの圧力の調整はこの中心棒４−１の挿入深さで調整される。
【０１２２】
保持部材としては上記剛性部材の代わりに、硬質ウレタン、ゴム等の弾性部材を用いることも可能である。
【０１２３】
又、上記中心棒４−１は保持部材を貫通する中心軸１９を有し、この中心軸の周りに円筒状基体を回転駆動させてインロー加工を行う。
【０１２４】
次に、基体を洗浄後、図４に示すように、円筒状基体１１の外側表面に感光層１６を塗布形成する。
【０１２５】
次に、感光層が形成された円筒状基体にはフランジ１４、１５が取り付けられる。フランジ１４、１５は円盤状とされ、円筒状基体１１の外径と略等しい外径を有し、円筒状基体１１に取り付けられて蓋となる外側部分と、それよりも外径の小さな内側部分とからなり、その中心には孔１８が形成されている。外径の小さな内側部分は、その外径が前記インロー加工で形成された薄肉部１２ａ、１３ａの内径と等しいか若しくは若干大きなものとされている。フランジ１４、１５の外径の小さな内側部分は円筒状基体１１の薄肉部１２ａ、１３ａに嵌合する。これにより円筒状基体１１の端部にフランジ１４、１５が蓋をするように固定される。このとき、フランジ１４、１５を取り付けた状態において、円筒状基体１１の軸Ｃを中心とした円筒度が５〜４０μｍであることが好ましい。なお、一方のフランジ１４の外周部分には歯車１４ａが形成されている。また、フランジの中央部にはシャフトを固定するための孔１８が設けてある。
【０１２６】
次に、被覆層の膜厚偏差を小さくする浸漬塗布方法について記載する。
図５は、被覆層の膜厚偏差を小さくする１本取り浸漬塗布装置の一例の概略構成を示すものであり、円筒状導電性基体９ｅは塗布槽６ｅで浸漬塗布をされた後、塗布槽から引き上げの途中にある。本発明において円筒状導電性基体は塗布槽から引き上げられると、溶媒蒸気溜室１１ｅに入り、ここで塗布膜が大量の溶媒蒸気を放出し、次の乾燥フード１４ｅに送られ指触乾燥の状態（指で触ってもべとつかない状態）に乾燥される。本発明では前記溶媒蒸気溜室１１ｅと乾燥フード１４ｅの間に排出口１２ｅを設けることにより、塗布液に高い飽和蒸気圧の溶媒を用いた場合でも、又大量の溶媒蒸気を放出する５０μｍ以上の塗布膜を形成したときにも溶媒蒸気溜室１１ｅ内の溶媒蒸気濃度を全体に均一に維持しながら、大量の溶媒蒸気を放出することができ、塗布膜の指触乾燥むらの発生や、先頭薄膜の増大を防止する。
【０１２７】
ここで、溶媒蒸気溜室とは塗布層を覆い、塗布液や塗布膜から発生する溶媒蒸気を一旦、よどませ、溶媒蒸気濃度が均一な雰囲気を保つための部屋である。前記溶媒蒸気溜室の高さは１ｃｍ〜１００ｃｍが好ましい。１ｃｍ未満では溶媒蒸気溜室を設けた効果が小さく、膜厚むらの発生等の防止効果が小さい。一方１００ｃｍより大きくても、装置が大型化するに見合った効果が得られない。
【０１２８】
本発明の排出口は塗布された基体が引き上げられたとき、円筒状導電性基体を取り巻くように溶媒蒸気溜室と乾燥フードの間に形成されている。即ち、前記排出口１２ｅは溶媒蒸気溜室と乾燥フードの間に０．１〜１０ｍｍの間隙幅で設置するのが好ましい。０．１ｍｍ未満では溶媒蒸気の排出量が十分でなく、１０ｍｍ以上だと溶媒蒸気の排出は十分であるが、溶媒蒸気溜室が外部空気の流れの影響を受けやすく、溶媒蒸気溜室の溶媒蒸気濃度の均一性が乱されやすい。
【０１２９】
前記溶媒蒸気溜室の上部蓋部分には円筒状導電性基体を通過させるに必要な開口部（穴）が設けられている。この開口部は円筒状導電性基体と同様に円形が好ましい。
【０１３０】
又、溶媒蒸気溜室の上部に設置される乾燥フード（円筒状導電性基体を取り囲む構造を有する）の長さは５ｃｍ〜３００ｃｍが好ましい。５ｃｍ未満では乾燥フードの効果が小さく、膜厚むらの発生等の防止効果が小さい。一方３００ｃｍより大きくても、装置が大型化するに見合った効果が得られない。
【０１３１】
又、前記溶媒蒸気溜室にはリサイクル管を設置し、塗布槽の液面を一定に保持することが好ましい。即ち、図５に示すような構成とすることが好ましい。即ち、塗布液１ｅは、塗布液タンク２ｅから供給配管３ｅを通してポンプ４ｅによって圧送され、フィルター５ｅを介して塗布槽６ｅ内に供給される。塗布槽６ｅに供給された塗布液はオーバーフローし、溶媒蒸気溜室１１ｅの下端に連続して設けられた塗布液受け槽７ｅで補集されリサイクル管８ｅに流出し、塗布塗布液タンク２ｅに回収される。この浸漬塗布装置を用いて浸漬塗布を行う場合、円筒状導電性基体９ｅが塗布槽６ｅに浸漬され、その後、引き上げられた時、塗布槽液面１０ｅを一定に保持する目的で、常にオーバーフローするように塗布液循環手段によって塗布液を循環する。さらに、溶媒蒸気溜室の上に溶媒蒸気を排出する排出口１２ｅが設けられているが、排出口１２ｅは、塗布槽液面１０ｅより高い位置に設けられている。また、溶媒蒸気溜室１１ｅの上部には、外部空気の流れの影響を防止するため乾燥フード１４ｅを設けている。ここで、排出口１２ｅを設けない場合や、特開平８−２２０７８６号のように排出口１２ｅを塗布槽液面１０ｅより低いリサイクル管８ｅの途中に設置した場合は、大量の溶媒蒸気を放出する５０μｍ以上の塗布膜を形成したときには溶媒蒸気溜室１１ｅ内の溶媒蒸気濃度を十分に排出できず、溶媒蒸気が円筒状導電性基体周辺に滞留し、円筒状導電性基体９ｅに形成される塗布膜の指触乾燥ムラを発生させ、先頭薄膜を増大させる。しかしながら、図５記載の浸漬塗布装置を用いることにより、溶媒蒸気を排出する排出口１２ｅを溶媒蒸気溜室の上で塗布槽液面１０ｅより高い位置に設けているから、例え５０μｍ以上の塗布膜を形成しても円筒状導電性基体周辺の溶媒蒸気を均一に排出することが可能となり、その効果により膜厚むらの発生や、先頭薄膜の増大を防止することができる。
【０１３２】
又、中間層、感光層等の層形成に用いられる塗布液溶媒又は分散媒としては、ｎ−ブチルアミン、ジエチルアミン、エチレンジアミン、イソプロパノールアミン、トリエタノールアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソプロピルケトン、シクロヘキサノン、ベンゼン、トルエン、キシレン、クロロホルム、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、１，２−ジクロロプロパン、１，１，２−トリクロロエタン、１，１，１−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、テトラクロロエタン、テトラヒドロフラン、ジオキソラン、ジオキサン、メチルアルコール、エチルアルコール、ブチルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、酢酸エチル、酢酸ブチル、ジメチルスルホキシド、メチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等が挙げられる。本発明はこれらに限定されるものではないが、ジクロロメタン、１，２−ジクロロエタン、メチルエチルケトン等が好ましく用いられる。又、これらの溶媒は単独或いは２種以上の混合溶媒として用いることもできる。
【０１３３】
又、本発明は前記有機感光体と以下に記すような均一な形状係数やシャープな粒度分布を有するトナーを併用した画像形成方法を採用することにより、中間調再現が良好で且つ解像度の高い電子写真画像を形成することが出来る。
【０１３４】
（１）形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子を６５個数％以上含有するトナー
形状係数が１．２より小さいとトナーの形状が真球に近くなり、トナーの感光体との接着強度が増大し、クリーニング不良が発生しやすい。一方、１．６より大きくなるとトナーが破砕され、微粉化されやすく、このこともクリーニング不良の原因となる。即ち、形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子を６５個数％以上、さらに好ましくは７０個数％以上含有するトナーはクリーニング性が良好で、且つ微粉化されにくいトナーを多量に含んだトナーであり、本発明の感光体と併用することにより、長期に亘り、良好なクリーニング性と、良好な画像形成を可能にする。
【０１３５】
（２）角がないトナー粒子を５０個数％以上含有するトナー
角がないトナー粒子とは、電荷の集中するような突部またはストレスにより破砕しやすいような突部を実質的に有しないトナー粒子を言い、角がないトナー粒子の割合が５０個数％以上、更に好ましくは７０個数％以上であることにより、現像剤搬送部材などとのストレスにより微細な粒子の発生などがおこりにくくなり、微細なトナーの発生によるクリーニング不良を防止でき、本発明の感光体と併用することにより、長期に亘り、良好なクリーニング性と、良好な画像形成を可能にする。そのためには角がないトナー粒子の割合が５０個数％以上であることが好ましく、更に、好ましくは７０個数％以上である。
【０１３６】
（３）トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とするとき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上含有するトナー
相対度数（ｍ１）と、相対度数（ｍ２）の和（Ｍ）が７０％以上のトナーであることにより、該トナーを構成するトナー粒子の粒度分布がシャープとなり、安定したトナー画像の形成が可能となり、その結果、本発明の感光体と併用することにより、長期に亘り、良好なクリーニング性と、良好な画像形成を可能にする。
【０１３７】
（４）トナー粒子の個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下且つトナー粒子の形状係数の変動係数が１６％以下であるトナー
トナーの形状係数の変動係数が１６％以下であり、且つトナーの個数粒度分布における個数変動係数が２７％以下であるトナーを使用することにより、クリーニング性、細線再現性に優れ、高品位な画質を長期にわたって形成することができる。
【０１３８】
トナーの個数変動係数は２７％以下であるが、好ましくは２５％以下である。
トナー粒子の形状係数の変動係数が１６％以下、より好ましくは１４％以下である。このことにより、トナーを構成するトナー粒子の形状分布がシャープとなり、安定したトナー画像の形成が可能となり、その結果、本発明の感光体と併用することにより、長期に亘り、良好なクリーニング性と、良好な画像形成を可能にする。
【０１３９】
又、トナーは形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子が６５個数％以上であり、形状係数の変動係数が１６％以下であるトナーを使用することが好ましい。このようなトナーは感光体との付着力が小さく、クリーニング性が良好である。
【０１４０】
また、角がないトナー粒子を５０個数％以上とし、個数粒度分布における個数変動係数を２７％以下に制御することによっても、クリーニング性、細線再現性に優れ、高品位な画質を長期にわたって形成することができる。
【０１４１】
トナーの粒径は、個数平均一次粒径で３〜８μｍのものが好ましい。この粒径は、重合法によりトナー粒子を形成させる場合には、凝集剤の濃度や有機溶媒の添加量、または融着時間、さらには重合体自体の組成によって制御することができる。
【０１４２】
個数平均一次粒径（以下個数平均粒径とも云う）が３〜８μｍであることにより、定着工程において、現像剤搬送部材に対する付着性の過度なトナーや付着力の低いトナー等の存在を少なくすることができ、現像性を長期に亘って安定化することができるとともに、転写効率が高くなってハーフトーンの画質が向上し、細線やドット再現性等の画質が向上する。
【０１４３】
トナーの形状係数は、下記式により示されるものであり、トナー粒子の丸さの度合いを示す。
【０１４４】
形状係数＝（（最大径／２）２×π）／投影面積
ここに、最大径とは、トナー粒子の平面上への投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線の間隔が最大となる粒子の幅をいう。また、投影面積とは、トナー粒子の平面上への投影像の面積をいう。
【０１４５】
この形状係数は、走査型電子顕微鏡により２０００倍にトナー粒子を拡大した写真を撮影し、ついでこの写真に基づいて「ＳＣＡＮＮＩＮＧ　ＩＭＡＧＥ　ＡＮＡＬＹＺＥＲ」（日本電子社製）を使用して写真画像の解析を行うことにより測定した。この際、１００個のトナー粒子を使用して本発明の形状係数を上記算出式にて測定したものである。
【０１４６】
本発明のトナーは、この形状係数が１．２〜１．６の範囲にあるトナー粒子が６５個数％以上、好ましくは７０個数％以上である。
【０１４７】
この形状係数を制御する方法は特に限定されるものではない。例えばトナー粒子を熱気流中に噴霧する方法、またはトナー粒子を気相中において衝撃力による機械的エネルギーを繰り返して付与する方法、あるいはトナーを溶解しない溶媒中に添加し旋回流を付与する方法等があるが、本発明では重合法により作製した重合トナーを用いて形状係数等を本発明の範囲内に作製することが好ましい。
【０１４８】
トナーの形状係数の変動係数は下記式から算出される。
変動係数＝〔Ｓ／Ｋ〕×１００（％）
〔式中、Ｓは１００個のトナー粒子の形状係数の標準偏差を示し、Ｋは形状係数の平均値を示す。〕
この形状係数の変動係数は１６％以下が好ましく、更に好ましくは１４％以下である。形状係数の変動係数が１６％以下であることにより、転写されたトナー層の空隙が減少して定着性が向上し、オフセットが発生しにくくなる。また、帯電量分布がシャープとなり、画質が向上する。
【０１４９】
このトナーの形状係数および形状係数の変動係数を、極めてロットのバラツキなく均一に制御するために、重合トナーの製造過程、即ち樹脂粒子（重合体粒子）を重合、融着、形状制御させる工程において、形成されつつあるトナー粒子（着色粒子）の特性をモニタリングしながら適正な工程終了時期を決めてもよい。
【０１５０】
モニタリングするとは、インラインに測定装置を組み込みその測定結果に基づいて、工程条件の制御をするという意味である。すなわち、形状などの測定をインラインに組み込んで、例えば樹脂粒子を水系媒体中で会合あるいは融着させることで形成する重合法トナーでは、融着などの工程で逐次サンプリングを実施しながら形状や粒径を測定し、所望の形状になった時点で反応を停止する。
【０１５１】
モニタリング方法としては、特に限定されるものではないが、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子社製）を使用することができる。本装置は試料液を通過させつつリアルタイムで画像処理を行うことで形状をモニタリングできるため好適である。すなわち、反応場よりポンプなどを使用し、常時モニターし、形状などを測定することを行い、所望の形状などになった時点で反応を停止するものである。
【０１５２】
トナーの個数粒度分布および個数変動係数はコールターカウンターＴＡ−ＩＩあるいはコールターマルチサイザー（コールター社製）で測定されるものである。本発明においてはコールターマルチサイザーを用い、粒度分布を出力するインターフェース（日科機製）、パーソナルコンピューターを接続して使用した。前記コールターマルチサイザーにおいて使用するアパーチャーとしては１００μｍのものを用いて、２μｍ以上のトナーの体積、個数を測定して粒度分布および平均粒径を算出した。個数粒度分布とは、粒子径に対するトナー粒子の相対度数を表すものであり、個数平均粒径とは、個数粒度分布におけるメジアン径を表すものである。
【０１５３】
トナーの個数粒度分布における個数変動係数は下記式から算出される。
個数変動係数＝〔Ｓ／Ｄｎ〕×１００（％）
〔式中、Ｓは個数粒度分布における標準偏差を示し、Ｄｎは個数平均粒径（μｍ）を示す。〕
個数変動係数を制御する方法は特に限定されるものではない。例えば、トナー粒子を風力により分級する方法も使用できるが、個数変動係数をより小さくするためには液中での分級が効果的である。この液中で分級する方法としては、遠心分離機を用い、回転数を制御してトナー粒子径の違いにより生じる沈降速度差に応じてトナー粒子を分別回収し調製する方法がある。
【０１５４】
特に懸濁重合法によりトナーを製造する場合、個数粒度分布における個数変動係数を２７％以下とするためには分級操作が必須である。懸濁重合法では、重合前に重合性単量体を水系媒体中にトナーとしての所望の大きさの油滴に分散させることが必要である。すなわち、重合性単量体の大きな油滴に対して、ホモミキサーやホモジナイザーなどによる機械的な剪断を繰り返して、トナー粒子程度の大きさまで油滴を小さくすることとなるが、このような機械的な剪断による方法では、得られる油滴の個数粒度分布は広いものとなり、従って、これを重合してなるトナーの粒度分布も広いものとなる。このために分級操作が必須となる。
【０１５５】
角がないトナー粒子とは、電荷の集中するような突部またはストレスにより摩耗しやすいような突部を実質的に有しないトナー粒子を言い、すなわち、図６（ａ）に示すように、トナー粒子Ｔの長径をＬとするときに、半径（Ｌ／１０）の円Ｃで、トナー粒子Ｔの周囲線に対し１点で内側に接しつつ内側をころがした場合に、当該円ＣがトナーＴの外側に実質的にはみださない場合を「角がないトナー粒子」という。「実質的にはみ出さない場合」とは、はみ出す円が存在する突起が１箇所以下である場合をいう。また、「トナー粒子の長径」とは、当該トナー粒子の平面上への投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線の間隔が最大となる粒子の幅をいう。なお、図６（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ角のあるトナー粒子の投影像を示している。
【０１５６】
角がないトナーの測定は次のようにして行った。先ず、走査型電子顕微鏡によりトナー粒子を拡大した写真を撮影し、さらに拡大して１５，０００倍の写真像を得る。次いでこの写真像について前記の角の有無を測定する。この測定を１００個のトナー粒子について行った。
【０１５７】
角がないトナーを得る方法は特に限定されるものではない。例えば、形状係数を制御する方法として前述したように、トナー粒子を熱気流中に噴霧する方法、またはトナー粒子を気相中において衝撃力による機械的エネルギーを繰り返して付与する方法、あるいはトナーを溶解しない溶媒中に添加し、旋回流を付与することによって得ることができる。しかしながら、製造コストやエネルギーコストを考慮すると、重合法による重合トナーが好ましい。
【０１５８】
例えば、樹脂粒子を会合あるいは融着させることで形成する重合法トナーにおいては、融着停止段階では融着粒子表面には多くの凹凸があり、表面は平滑でないが、形状制御工程での温度、攪拌翼の回転数および攪拌時間等の条件を適当なものとすることによって、角がないトナーが得られる。これらの条件は、樹脂粒子の物性により変わるものであるが、例えば、樹脂粒子のガラス転移点温度以上で、より高回転数とすることにより、表面は滑らかとなり、角がないトナーが形成できる。
【０１５９】
本発明のトナーの粒径は、個数平均粒径で３〜８μｍのものが好ましい。この粒径は、重合法によりトナー粒子を形成させる場合には、凝集剤の濃度や有機溶媒の添加量、または融着時間、さらには重合体自体の組成によって制御することができる。
【０１６０】
本発明に好ましく用いられる重合トナーとしては、トナー粒子の粒径をＤ（μｍ）とするとき、自然対数ｌｎＤを横軸にとり、この横軸を０．２３間隔で複数の階級に分けた個数基準の粒度分布を示すヒストグラムにおいて、最頻階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ１）と、前記最頻階級の次に頻度の高い階級に含まれるトナー粒子の相対度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上であるトナーであることが好ましい。
【０１６１】
相対度数（ｍ１）と相対度数（ｍ２）との和（Ｍ）が７０％以上であることにより、トナー粒子の粒度分布の分散が狭くなるので、当該トナーを画像形成工程に用いることにより選択現像の発生を確実に抑制することができる。
【０１６２】
本発明において、前記の個数基準の粒度分布を示すヒストグラムは、自然対数ｌｎＤ（Ｄ：個々のトナー粒子の粒径）を０．２３間隔で複数の階級（０〜０．２３：０．２３〜０．４６：０．４６〜０．６９：０．６９〜０．９２：０．９２〜１．１５：１．１５〜１．３８：１．３８〜１．６１：１．６１〜１．８４：１．８４〜２．０７：２．０７〜２．３０：２．３０〜２．５３：２．５３〜２．７６・・・）に分けた個数基準の粒度分布を示すヒストグラムであり、このヒストグラムは、下記の条件に従って、コールターマルチサイザーにより測定されたサンプルの粒径データを、Ｉ／Ｏユニットを介してコンピュータに転送し、当該コンピュータにおいて、粒度分布分析プログラムにより作製されたものである。
【０１６３】
〔測定条件〕
（１）アパーチャー：１００μｍ
（２）サンプル調製法：電解液〔ＩＳＯＴＯＮ　Ｒ−１１（コールターサイエンティフィックジャパン社製）〕５０〜１００ｍｌに界面活性剤（中性洗剤）を適量加えて攪拌し、これに測定試料１０〜２０ｍｇを加える。この系を超音波分散機にて１分間分散処理することにより調製する。
【０１６４】
形状係数を制御する方法の中では重合法トナーが製造方法として簡便である点と、粉砕トナーに比較して表面の均一性に優れる点等で好ましい。
【０１６５】
重合トナーは、懸濁重合法や、必要な添加剤の乳化液を加えた液中にて単量体を乳化重合し、微粒の重合粒子を製造し、その後に、有機溶媒、凝集剤等を添加して会合する方法で製造することができる。会合の際にトナーの構成に必要な離型剤や着色剤などの分散液と混合して会合させて調製する方法や、単量体中に離型剤や着色剤などのトナー構成成分を分散した上で乳化重合する方法などがあげられる。ここで会合とは樹脂粒子および着色剤粒子が複数個融着することを示す。
【０１６６】
即ち、重合性単量体中に着色剤や必要に応じて離型剤、荷電制御剤、さらに重合開始剤等の各種構成材料を添加し、ホモジナイザー、サンドミル、サンドグラインダー、超音波分散機などで重合性単量体に各種構成材料を溶解あるいは分散させる。この各種構成材料が溶解あるいは分散された重合性単量体を分散安定剤を含有した水系媒体中にホモミキサーやホモジナイザーなどを使用しトナーとしての所望の大きさの油滴に分散させる。その後、攪拌機構が後述の攪拌翼である反応装置へ移し、加熱することで重合反応を進行させる。反応終了後、分散安定剤を除去し、濾過、洗浄し、さらに乾燥することでトナーを調製する。
【０１６７】
また、本発明のトナーを製造する方法として樹脂粒子を水系媒体中で会合あるいは融着させて調製する方法も挙げることができる。この方法としては、特に限定されるものではないが、例えば、特開平５−２６５２５２号公報や特開平６−３２９９４７号公報、特開平９−１５９０４号公報に示す方法を挙げることができる。すなわち、樹脂粒子と着色剤などの構成材料の分散粒子、あるいは樹脂および着色剤等より構成される微粒子を複数以上会合させる方法、特に水中にてこれらを乳化剤を用いて分散した後に、臨界凝集濃度以上の凝集剤を加え塩析させると同時に、形成された重合体自体のガラス転移点温度以上で加熱融着させて融着粒子を形成しつつ徐々に粒径を成長させ、目的の粒径となったところで水を多量に加えて粒径成長を停止し、さらに加熱、攪拌しながら粒子表面を平滑にして形状を制御し、その粒子を含水状態のまま流動状態で加熱乾燥することにより、トナーを形成することができる。なお、ここにおいて凝集剤と同時に水に対して無限溶解する有機溶媒を加えてもよい。
【０１６８】
なお、本発明で用いられる形状係数等の均一なトナーを作製するための材料や製造方法、重合トナーの反応装置等については特開２０００−２１４６２９に詳細に記載されている。
《現像剤》
本発明に用いられるトナーは、一成分現像剤でも二成分現像剤でもよいが、好ましくは二成分現像剤である。
【０１６９】
一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤として前記トナーをそのまま用いる方法もあるが、通常はトナー粒子中に０．１〜５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤として用いる。その含有方法としては、着色剤と同様にして非球形粒子中に含有させるのが普通である。
【０１７０】
又、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いる。特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜６０μｍのものがよい。
【０１７１】
キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。
【０１７２】
キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。
【０１７３】
図７は本発明の画像形成装置の全体の構成を示す概要構成図である。
図７に示す画像形成装置は、デジタル方式による画像形成装置であって、画像読取り部Ａ、画像処理部Ｂ（図示省略）、画像形成部Ｃ、転写紙搬送手段としての転写紙搬送部Ｄから構成されている。
【０１７４】
画像読取り部Ａの上部には原稿を自動搬送する自動原稿送り手段が設けられていて、原稿載置台１１１上に載置された原稿は原稿搬送ローラ１１２によって１枚宛分離搬送され読み取り位置１１３ａにて画像の読み取りが行われる。原稿読み取りが終了した原稿は原稿搬送ローラ１１２によって原稿排紙皿１１４上に排出される。
【０１７５】
一方、プラテンガラス１１３上に置かれた場合の原稿の画像は走査光学系を構成する照明ランプ及び第１ミラーから成る第１ミラーユニット１１５の速度ｖによる読み取り動作と、Ｖ字状に位置した第２ミラー及び第３ミラーから成る第２ミラーユニット１１６の同方向への速度ｖ／２による移動によって読み取られる。
【０１７６】
読み取られた画像は、投影レンズ１１７を通してラインセンサである撮像素子ＣＣＤの受光面に結像される。撮像素子ＣＣＤ上に結像されたライン状の光学像は順次電気信号（輝度信号）に光電変換されたのちＡ／Ｄ変換を行い、画像処理部Ｂにおいて濃度変換、フィルタ処理などの処理が施された後、画像データは一旦メモリに記憶される。
【０１７７】
画像形成部Ｃでは、画像形成ユニットとして、像担持体であるドラム状の感光体（以下、感光体ドラムとも云う）１２１と、その外周に、帯電手段である帯電器１２２、現像手段（現像工程でもある）である現像装置１２３、転写手段である転写器１２４、分離手段である分離器１２５、クリーニングブレードを有するクリーニング手段（クリーニング工程でもある）１２６及びＰＣＬ（プレチャージランプ）１２７が各々動作順に配置されている。感光体１２１は、光導電性化合物をドラム基体上に塗布形成したもので、例えば有機感光体（ＯＰＣ）が好ましく使用され、図示の時計方向に駆動回転される。
【０１７８】
回転する感光体１２１へは帯電器１２２による一様帯電がなされた後、露光光学系１３０により画像処理部Ｂのメモリから呼び出された画像信号に基づいた像露光が行われる。書き込み手段である露光光学系１３０は図示しないレーザダイオードを発光光源とし、回転するポリゴンミラー１３１、ｆθレンズ（符号なし）、シリンドリカルレンズ（符号なし）を経て反射ミラー１３２により光路が曲げられ主走査がなされるもので、感光体１２１に対してＡｏの位置において像露光が行われ、感光体１２１の回転（副走査）によって潜像（静電潜像）が形成される。本実施の形態の一例では文字部に対して露光を行い潜像を形成する。
【０１７９】
感光体１２１上の潜像は現像装置１２３によって反転現像が行われ、感光体１２１の表面に可視像のトナー像が形成される。転写紙搬送部Ｄでは、画像形成ユニットの下方に異なるサイズの転写紙（紙やプラスチックシート等）Ｐが収納された転写紙収納手段としての給紙ユニット１４１（Ａ）、１４１（Ｂ）、１４１（Ｃ）が設けられ、また側方には手差し給紙を行う手差し給紙ユニット１４２が設けられていて、それらの何れかから選択された転写紙Ｐは案内ローラ１４３によって搬送路１４０に沿って給紙され、給紙される転写紙の傾きと偏りの修正を行うレジストローラ対１４４によって転写紙Ｐは一時停止を行ったのち再給紙が行われ、搬送路１４０、転写前ローラ１４３ａ及び転写進入ガイド板１４６に案内され、感光体１２１上のトナー画像が転写位置Ｂｏにおいて転写器１２４によって転写紙Ｐに転写され、次いで分離器１２５によって除電されて転写紙Ｐは感光体１２１面より分離し、搬送装置１４５により定着器１５０に搬送される。
【０１８０】
定着器１５０は定着ローラ１５１と加圧ローラ１５２とを有しており、転写紙Ｐを定着ローラ１５１と加圧ローラ１５２との間を通過させることにより、加熱、加圧によってトナーを熔着させる。トナー画像の定着を終えた転写紙Ｐは排紙トレイ１６４上に排出される。
【０１８１】
【実施例】
以下に、本発明の実施例を記載するが、以下の実施例に限定されるものではない。
【０１８２】
円筒状基体の作製
１．基体加工方法
ａ．円筒状基体Ａ−１の加工
引き抜き加工で形成された厚さ２．００ｍｍのアルミニウム合金からなる円筒状基体（長さＬ＝３４４ｍｍ、直径φ（外径＝１００ｍｍ）に図３の接触圧力可変手段３−８を使用し、長さＤ＝３００ｍｍ（０．８４×Ｌ））のステンレスの保持部材を円筒状基体内径に押圧保持し、外径基準で直径φ＝９８．４０ｍｍ、長さｄ＝８ｍｍのインロー加工を行った（インロー加工はエグロ社製、精密ＣＮＣ両端加工機ＢＳを使用）。
【０１８３】
その後、上記円筒状基体の両端を前記無摺動式開閉チャックを用いて把持して、インロー加工部の内径基準で基体表面を切削加工した（切削加工機は昌運工作所製ＳＰＡ−５を使用）。加工後の円筒状基体Ａ−１は表面十点粗さＲｚは０．７μｍ、円筒度は８μｍであった。
【０１８４】
表面十点粗さＲｚの定義と測定法
本発明のＲｚはＪＩＳＢ０６０１−１９８２に記載の基準長０．２５ｍｍの値を意味する。即ち、基準長０．２５ｍｍの距離間で上位から５つの山頂の平均高さと、下位から５つの谷底の平均低さとの差である。
【０１８５】
上記では、粗さＲｚを表面粗さ計（小坂研究所社製　Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ　ＳＥ−３０Ｈ）で測定した。但し、誤差範囲内で同一の結果を生じる測定器であれば、他の測定器を用いても良い。
【０１８６】
ｂ．円筒状基体Ａ−２の加工
円筒状基体Ａ−１の加工において、Ｄ＝２１４ｍｍ（０．６０×Ｌ）以外は同様にしてインロー加工、及び切削加工を行った。加工後の円筒状基体Ａ−２は表面十点粗さＲｚは０．７μｍ、円筒度は２５μｍであった。
【０１８７】
ｃ．円筒状基体Ａ−３の加工
円筒状基体Ａ−１の加工において、Ｄ＝１４３ｍｍ（０．４０×Ｌ）以外は同様にしてインロー加工、及び切削加工を行った。加工後の円筒状基体Ａ−３は表面十点粗さＲｚは０．７μｍ、円筒度は３５μｍであった。
【０１８８】
ｄ．円筒状基体Ａ−４の加工
円筒状基体Ａ−１の加工において、Ｄ＝３３２ｍｍ（０．９３×Ｌ）以外は同様にしてインロー加工、及び切削加工を行った。加工後の円筒状基体Ａ−４は表面十点粗さＲｚは０．７μｍ、円筒度は２８μｍであった。
【０１８９】
ｅ．円筒状基体Ｂ−１の加工（外部把持（本発明外））
円筒状基体の内部に保持部材を挿入せず、外部より把持手段、即ち、図８（基体外部把持のインロー加工の例）に示す、固定Ｖ受け台３０にセット後、押えＶ受け台３１で、円筒状基体１１外径を固定後、左右の回転駆動旋削刃具３２にてインロー加工（例えばエグロ社製、精密ＣＮＣ両端加工機ＵＢ−６００を使用）を施した以外は円筒状基体Ａ−１の加工と同様にしてインロー加工、及び切削加工を行った。加工後の円筒状基体Ｂ−１は表面十点粗さＲｚは０．７μｍ、円筒度は４５μｍであった。
【０１９０】
２．感光体の作製
下記記載の内「部」とは質量部を示す。
【０１９１】
感光体１の作製
円筒状基体Ａ−１を洗浄後、該基体上に、以下の中間層、電荷発生層、電荷輸送層を順次図５に記載の浸漬塗布装置を用いて、塗布、乾燥を行い感光体１を作製した。但し、図５記載の塗布装置の溶媒蒸気溜室と乾燥フードの間の排出口の間隙を２ｍｍに設定して塗布を行った。
【０１９２】
中間層
下記組成の液を７時間サンドミル分散機で分散し、中間層液を作製した。
【０１９３】
2004045949.tif 000007
上記中間層液を平均乾燥膜厚４μｍになるように塗布した。
【０１９４】
2004045949.tif 000008
を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を前記中間層の上に塗布し、平均乾燥膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。
【０１９５】
2004045949.tif 000009
を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、平均乾燥膜厚２５μｍの電荷輸送層を形成した。
【０１９６】
感光体２〜８の作製
感光体１の作製において、円筒状基体の種類、中間層の酸化チタンの種類と量、塗布装置の間隙幅の条件を表１に記したように変化した以外は感光体１と同じ条件で製造し感光体２〜８を得た。こうして得られた感光体１〜８の（ＰＷＳ／Ｐ２）及び膜厚偏差を前記した方法で測定し、その結果を表１に記載した。但し、感光体の画像形成幅は後記するコニカデジタル複写機７０６０の評価機では円筒状基体軸方向幅で３０５ｍｍである。
【０１９７】
【表１】
2004045949.tif 000010
【０１９８】
上記表中、Ａ、Ｂ、Ｃは以下の表面処理を示す。
Ａ：アルミナ・シリカの一次処理、及びメチルハイドロジェンポリシロキサンの二次処理
Ｂ：アルミナ・ジルコニアの一次処理、及びオクチルトリメトキシシランの二次処理
Ｃ：アルミナ・シリカの一次処理、及びフッ化メチルトリメトキシシランの二次処理
本発明に用いるトナー及び該トナーを用いた現像剤を作製した。
（トナー製造例１：乳化重合会合法の例）
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム０．９０ｋｇと純水１０．０リットルを入れ攪拌溶解した。この溶液に、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）１．２０ｋｇを徐々に加え、１時間よく攪拌した後に、サンドグラインダー（媒体型分散機）を用いて、２０時間連続分散した。このものを「着色剤分散液１」とする。
【０１９９】
また、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０５５ｋｇとイオン交換水４．０リットルとからなる溶液を「アニオン界面活性剤溶液Ａ」とする。
【０２００】
ノニルフェノールポリエチレンオキサイド１０モル付加物０．０１４ｋｇとイオン交換水４．０リットルとからなる溶液を「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」とする。
【０２０１】
過硫酸カリウム２２３．８ｇをイオン交換水１２．０リットルに溶解した溶液を「開始剤溶液Ｃ」とする。
【０２０２】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた容積１００リットルのＧＬ（グラスライニング）反応釜に、ＷＡＸエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンエマルジョン：数平均一次粒子径＝１２０ｎｍ／固形分濃度＝２９．９％）３．４１ｋｇと「アニオン界面活性剤溶液Ａ」全量と「ノニオン界面活性剤溶液Ｂ」全量とを入れ、攪拌を開始した。次いで、イオン交換水４４．０リットルを加えた。
【０２０３】
加熱を開始し、液温度が７５℃になったところで、「開始剤溶液Ｃ」全量を滴下して加えた。その後、液温度を７５℃±１℃に制御しながら、スチレン１２．１ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル２．８８ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン５４８ｇとを滴下しながら投入した。滴下終了後、液温度を８０℃±１℃に上げて、６時間加熱攪拌を行った。ついで、液温度を４０℃以下に冷却し攪拌を停止し、ポールフィルターで濾過してラテックスを得た。これを「ラテックス−Ａ」とする。
【０２０４】
なお、ラテックス−Ａ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５７℃、軟化点は１２１℃、分子量分布は、重量平均分子量＝１．２７万、重量平均粒径は１２０ｎｍであった。
【０２０５】
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．０５５ｋｇをイオン交換純水４．０リットルに溶解した溶液を「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」とする。
【０２０６】
また、ノニルフェノールポリエチレンオキサイド１０モル付加物０．０１４ｋｇをイオン交換水４．０リットルに溶解した溶液を「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」とする。
【０２０７】
過硫酸カリウム（関東化学社製）２００．７ｇをイオン交換水１２．０リットルに溶解した溶液を「開始剤溶液Ｆ」とする。
【０２０８】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、櫛形バッフルを付けた１００リットルのＧＬ反応釜に、ＷＡＸエマルジョン（数平均分子量３０００のポリプロピレンエマルジョン：数平均一次粒子径＝１２０ｎｍ／固形分濃度　２９．９％）３．４１ｋｇと「アニオン界面活性剤溶液Ｄ」全量と「ノニオン界面活性剤溶液Ｅ」全量とを入れ、攪拌を開始した。
【０２０９】
次いで、イオン交換水４４．０リットルを投入した。加熱を開始し、液温度が７０℃になったところで、「開始剤溶液Ｆ」を添加した。ついで、スチレン１１．０ｋｇとアクリル酸ｎ−ブチル４．００ｋｇとメタクリル酸１．０４ｋｇとｔ−ドデシルメルカプタン９．０２ｇとをあらかじめ混合した溶液を滴下した。滴下終了後、液温度を７２℃±２℃に制御して、６時間加熱攪拌を行った。さらに、液温度を８０℃±２℃に上げて、１２時間加熱攪拌を行った。液温度を４０℃以下に冷却し攪拌を停止した。ポールフィルターで濾過し、この濾液を「ラテックス−Ｂ」とする。
【０２１０】
なお、ラテックス−Ｂ中の樹脂粒子のガラス転移温度は５８℃、軟化点は１３２℃、分子量分布は、重量平均分子量＝２４．５万、重量平均粒径は１１０ｎｍであった。
【０２１１】
塩析剤としての塩化ナトリウム５．３６ｋｇをイオン交換水２０．０リットルに溶解した溶液を「塩化ナトリウム溶液Ｇ」とする。
【０２１２】
フッ素系ノニオン界面活性剤１．００ｇをイオン交換水１．００リットルに溶解した溶液を「ノニオン界面活性剤溶液Ｈ」とする。
【０２１３】
温度センサー、冷却管、窒素導入装置、粒径および形状のモニタリング装置を付けた１００リットルのＳＵＳ反応釜に、上記で作製したラテックス−Ａ＝２０．０ｋｇとラテックス−Ｂ＝５．２ｋｇと着色剤分散液１＝０．４ｋｇとイオン交換水２０．０ｋｇとを入れ攪拌した。ついで、４０℃に加温し、塩化ナトリウム溶液Ｇ、イソプロパノール（関東化学社製）６．００ｋｇ、ノニオン界面活性剤溶液Ｈをこの順に添加した。その後、１０分間放置した後に、昇温を開始し、液温度８５℃まで６０分で昇温し、８５±２℃にて０．５〜３時間加熱攪拌して塩析／融着させながら粒径成長させた。次に純水２．１リットルを添加して粒径成長を停止させ、融着粒子分散液を作製した。
【０２１４】
温度センサー、冷却管、粒径および形状のモニタリング装置を付けた５リットルの反応容器に、上記で作製した融着粒子分散液５．０ｋｇを入れ、液温度８５℃±２℃にて、０．５〜１５時間加熱攪拌して形状制御した。その後、４０℃以下に冷却し攪拌を停止した。次に遠心分離機を用いて、遠心沈降法により液中にて分級を行い、目開き４５μｍの篩いで濾過し、この濾液を会合液とする。ついで、ヌッチェを用いて、会合液よりウェットケーキ状の非球形状粒子を濾取した。その後、イオン交換水により洗浄した。この非球形状粒子をフラッシュジェットドライヤーを用いて吸気温度６０℃にて乾燥させ、ついで流動層乾燥機を用いて６０℃の温度で乾燥させた。得られた着色粒子の１００質量部に、シリカ微粒子１質量部をヘンシェルミキサーにて外添混合して乳化重合会合法によるトナーを得た。
【０２１５】
前記塩析／融着段階および形状制御工程のモニタリングにおいて、攪拌回転数、および加熱時間を制御することにより、形状および形状係数の変動係数を制御し、さらに液中分級により、粒径および粒度分布の変動係数を任意に調整して、表２に示す形状特性および粒度分布特性を有するトナー粒子からなるトナー１〜１６を得た。
【０２１６】
【表２】
2004045949.tif 000011
【０２１７】
〔現像剤の製造〕
トナー１〜１６の各々１０質量部と、スチレン−メタクリレート共重合体で被覆した４５μｍフェライトキャリア１００質量部とを混合することにより、評価用の現像剤１〜１６を製造した。
【０２１８】
評価１（感光体の評価）
上記で得られた感光体１〜８の評価を現像剤１を用いて、コニカデジタル複写機７０６０をベースにした評価機を用いて評価した。
【０２１９】
上記評価機の条件は
感光体周速；３７０ｍｍ／ｓｅｃ
帯電器；スコロトロン帯電器、初期帯電電位を−７５０Ｖ
露光条件
像露光光：半導体レーザ（６８０ｎｍ）
露光部電位を−５０Ｖにする露光量に設定。
【０２２０】
現像条件
ＤＣバイアス；−５５０Ｖ
Ｄｓｄ；５５０μｍ
現像剤層規制；エッジカット方式
現像剤層厚；７００μｍ
現像スリーブ径；４０ｍｍ
転写条件
転写極；コロナ帯電方式、転写ダミー電流値：４５μＡ
クリーニング条件
クリーニングブレードをカウンター方向（感光体回転方向に対して）に線圧２０（Ｎ／ｍ）で当接した。
【０２２１】
評価は、画素率が７％の文字画像、中間調写真画像、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像を用い、常温常湿環境下（２４℃、６０％ＲＨ）でＡ４紙１０万枚の連続コピーを行い評価した。評価項目及び評価基準を下記に示す。
【０２２２】
モアレの評価（初期と１万枚コピー毎に合計１１枚の複写画像で評価した。）
◎：１０万コピーを通してモアレ発生なし：良好
○：初期のみ軽微なモアレ発生：実用性に問題なし
×：初期又は評価途中で顕著なモアレ発生：実用性に問題有り
××：１０万コピーを通してモアレ発生：実用性に問題有り
クリーニング性（１万枚コピー毎にＡ３紙に連続１０枚コピーを行い、ベタ白部でのクリーニング不良の発生の有無で判定）
◎：１０万枚の全てのコピー画像に、ブレードめくれやトナーすり抜けによる画像むらの発生なし：良好
○：１０万枚以下で、トナーすり抜けによる軽微な画像むらの発生：実用性に問題なし
×：３万枚未満でブレードめくれ又はトナーすり抜けによる画像むら発生：実用性に問題有り
解像度（モアレの発生や、感光体表面へのフィルミング発生による解像度の低下を評価するため、文字画像の判別容易性で判定）
１０万枚コピー後の文字画像で解像度を評価した。３ポイント、５ポイントの文字画像を形成し、下記の判断基準で評価した。
【０２２３】
◎：３ポイント、５ポイントとも明瞭であり、容易に判読可能：良好
○：３ポイントは一部判読不能、５ポイントは明瞭であり、容易に判読可能：実用性に問題なし
×：３ポイントは殆ど判読不能、５ポイントも一部あるいは全部が判読不能：実用性に問題有り
ドットラインの再現性
中間調のドットラインの再現性を４００ｄｐｉのドットライン画像で、且つ画像濃度０．５の濃度域で、４ドットラインのエッジ位置のばらつきで評価した。
【０２２４】
図９は４ドットラインのエッジ位置のばらつきを図示したもので、エッジ位置のばらつきは、測定長１０ｍｍに垂直な方向に、４個のドットから形成されたラインエッジ部凹凸を、図のようにラインに平行な直線ではさみ、その間隔、即ち、最大凸部位置と最小凹部位置の差（ΔＬ）を示す。
【０２２５】
測定機：ヤーマン社製画像解析評価装置（測定長：１０ｍｍ）
◎：ΔＬが２０μｍ未満：良好
○：ΔＬが２０μｍ以上、３０μｍ未満：実用性に問題なし
△：ΔＬが３０μｍ以上、６０μｍ未満：再評価が必要
×：ΔＬが６０μｍ以上：実用性に問題有り
各感光体の評価結果を表３に示す。
【０２２６】
【表３】
2004045949.tif 000012
【０２２７】
表３の結果より、円筒状基体の円筒度が８〜３５μｍで、被覆層膜厚偏差が１．２〜１．８μｍであり、且つ式１を満足する本発明の有機感光体（Ｎｏ．１、２、４、７、８）は、モアレの発生がなく、クリーニング性、解像度、ドットラインの再現性の評価も良好であるが、円筒度が４５μｍで、被覆層膜厚偏差が２．５μｍの有機感光体３はクリーニング性や解像度が低下し、ドットラインの再現性も劣っている。又、式１が本発明の範囲から外れた有機感光体（Ｎｏ．５、６）は、モアレの発生が顕著であり、解像度及びドットラインの再現性も劣化している。
【０２２８】
評価２（画像形成方法の評価：感光体と現像剤の組み合わせ評価）
上記で得られた感光体１〜８の評価及び現像剤２〜１６を表４のように組み合わせ（組み合わせＮｏ．１〜２１）、コニカデジタル複写機７０６０をベースにした評価機を用いて、評価１と同様の評価を行った。その結果を表４に示す。
【０２２９】
【表４】
2004045949.tif 000013
【０２３０】
表４の結果より、円筒状基体の円筒度が２５μｍで、被覆層膜厚偏差が１．４μｍであり、且つ式１を満足する本発明の有機感光体（Ｎｏ．２）を用い、トナーの形状係数、形状係数の変動係数等の少なくとも１つが本発明のトナー（Ｎｏ．２〜１４）の組み合わせ（組み合わせＮｏ．１〜１３）はモアレの発生がなく、クリーニング性、解像度、ドットラインの再現性の評価も良好である。特に、トナー粒子の形状係数の変動係数、個数粒度分布における個数変動係数、形状係数、角のないトナー粒子の個数割合、トナー粒子の粒度分布（Ｍ＝ｍ１＋ｍ２）の全ての条件が本発明内であるトナーとの組み合わせ（組み合わせＮｏ．１、２）は、全ての評価項目で最も良好な結果を示している。一方、トナーが前記本発明の全ての条件を備えたトナー３を用いても、感光体が本発明外の組み合わせ（組み合わせＮｏ．１６：円筒度が４５μｍの感光体）では、モアレは防止されているが、クリーニング性、解像度、ドットラインの再現性が低下し、組み合わせ（組み合わせＮｏ．１８、１９：式１を満たさない感光体）は、モアレの発生が著しく、解像度、ドットラインの再現性が低下している。又、トナーが本発明外の組み合わせ（組み合わせＮｏ．１４、１５）では、感光体が本発明内のものであってもクリーニング性、ドットラインの再現性が低下している。
【０２３１】
【発明の効果】
本発明の有機感光体を用いることにより、デジタル画像の形成時のモアレの発生を防止でき、且つ重合法等により得られる形状係数がそろったトナーの現像剤と併用することにより、クリーニング性が良好で、且つ解像度の高く、ドットラインの再現性が良好な、シャープな電子写真画像を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による有機感光体の概略正面図である。
【図２】本発明にかかる円筒状基体の製造工程について説明するために（ａ）、（ｂ）の工程順に示したものである。
【図３】（ａ）は保持部材の斜視図である。（ｂ）は保持部材の圧力可変手段を示す断面図である。
【図４】円筒状基体の外側表面に感光層を塗布形成した図である。
【図５】被覆層の膜厚偏差を少なくする１本取り浸漬塗布装置の一例の概略構成を示す図である。
【図６】（ａ）は、角のないトナー粒子の投影像を示す説明図であり、（ｂ）および（ｃ）は、それぞれ角のあるトナー粒子の投影像を示す説明図である。
【図７】本発明の画像形成装置の全体の構成を示す概要構成図である。
【図８】基体外部把持のインロー加工の例である。
【図９】４ドットラインのエッジ位置のばらつきを図示した図である。
【符号の説明】
３　保持部材
４　圧力可変手段
４−１　テーバーの付いた中心棒
１０　有機感光体
１１　円筒状基体
１２ａ、１３ａ　薄肉部（インロー加工部）
１４、１５　フランジ
１６　感光層
１２１　感光体
１２２　帯電器
１２３　現像装置
１２４　転写器
１２５　分離器
１２６　クリーニング手段
１２７　ＰＣＬ（プレチャージランプ）
１３０　露光光学系
【図１】
2004045949.tif 000014
【図２】
2004045949.tif 000015
【図３】
2004045949.tif 000016
【図４】
2004045949.tif 000017
【図５】
2004045949.tif 000018
【図６】
2004045949.tif 000019
【図７】
2004045949.tif 000020
【図８】
2004045949.tif 000021
【図９】
2004045949.tif 000022