(57)【要約】【課題】内装材をスタンピング成形法を用いて成形するものにおいて、見栄えが良好な内装材を成形不良を招くことなく得る。【解決手段】表面側成形型１１に木目込み用凸条部１４ｃを設け、裏面側成形型１０に前記凸条部１４ｃに対応する凹条部１３ｃを設ける。両成形型１０，１１を型開きし、成形面１３，１４を取り囲むように枠状に形成された位置決め部材１２により上側表皮材５及び下側表皮材６の端末を重合させた状態で該表皮材５，６を位置決めする。表面側成形型１１を下降させながら、裏面側成形型１０の各ゲート１５から溶融樹脂を供給する。両表皮材５，６を成形面１３に近接させて型締めする際に、表面側成形型１１の凸条部１４ｃにより両表皮材５，６の重合部分を折り曲げて互いに対面させた状態として凹条部１３ｃに挿入する。【選択図】　　　図１
2004074744.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溝状木目込み部を有する基材表面に第１及び第２表皮材が各々の端末を前記木目込み部に挿入した状態で一体に成形された内装材の成形方法であって、
内装材の表面側を成形する表面側成形型と裏面側を成形する裏面側成形型とを型開きした状態で、第１及び第２表皮材を各々の端末が所定長さ重合するように両成形型の間に配置して成形面の周囲で位置決め部材により位置決め保持し、
次いで、前記表面側成形型と裏面側成形型とを型締め動作により接近させながら、該裏面側成形型の成形面に溶融樹脂を供給するとともに、第１及び第２表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、
その後、型締め動作の進行により、前記第１及び第２表皮材の端末重合部分を前記表面側成形型に設けられた木目込み用凸条部で押圧して折り曲げることで各々の端末を互いに対面させた状態として前記裏面側成形型の前記凸条部に対応する凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第１及び第２表皮材が一体に成形された内装材を得ることを特徴とする内装材の成形方法。
【請求項２】
溝状木目込み部を有する基材表面に第１及び第２表皮材が各々の端末を前記木目込み部に挿入した状態で一体に成形された内装材の成形装置であって、
前記木目込み用凸条部を有し内装材の表面側を成形する表面側成形型と、
前記凸条部に対応する凹条部を有し内装材の裏面側を成形する裏面側成形型と、
前記表面側成形型と裏面側成形型とを型開きした状態で、両成形型の間に各々の端末が所定長さ重合するように配置された第１及び第２表皮材を位置決め保持する位置決め部材とを備え、
前記表面側及び裏面側成形型は、型締め動作による接近中に裏面側成形型の成形面に溶融樹脂が供給された状態で、第１及び第２表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、型締め動作の進行により、前記第１及び第２表皮材の端末重合部分を前記表面側成形型の凸条部で押圧して折り曲げることで各々の端末を互いに対面させた状態として前記裏面側成形型の凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第１及び第２表皮材が一体に成形されるように構成されていることを特徴とする内装材の成形装置。
【請求項３】
請求項２において、
表面側成形型と裏面側成形型とは、基材周縁において該基材の厚み方向に延びる側壁部を形成するように構成され、
前記表面側成形型の凸条部と裏面側成形型の凹条部とは、表皮材の端末を前記側壁部まで連続して木目込み可能に構成され、
前記凹条部の基材周縁側が相対的に深くされるとともに、前記凸条部の基材周縁側の突出長さが前記凹条部に対応して長く設定され、
型締め動作の進行により、凸条部により第１及び第２表皮材の端末の基材周縁側を凹条部に相対的に深く挿入するように構成されていることを特徴とする内装材の成形装置。
【請求項４】
請求項２において、
表面側成形型と裏面側成形型とは、基材周縁において該基材の厚み方向に延びる側壁部を形成するように構成され、
前記表面側成形型の凸条部と裏面側成形型の凹条部とは、表皮材の端末を前記側壁部まで連続して木目込み可能に構成され、
前記凹条部の基材周縁側の幅が相対的に狭く設定され、
型締め動作の進行により、前記凹条部と凸条部とにより第１及び第２表皮材の端末の基材周縁側をその厚み方向に相対的に強く押圧するように構成されていることを特徴とする内装材の成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂製の基材表面に表皮材が一体成形された内装材の成形方法及び成形装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、内装材として自動車用ドアのインナパネルに取り付けられる樹脂製のドアトリムが知られており、このドアトリムの意匠性を高めるために基材の表面側である車室側に２種類の表皮材を貼り合わせることがある。この際、２種類の表皮材の端末を容易にかつ見栄え良く処理するために、基材に溝状の木目込み部を形成し、両端末を木目込み部に挿入することが行われている。
【０００３】
また、前記内装材の基材を成形する方法として、成形型によるスタンピング成形法が知られており、この成形法を用いて基材表面に２種類の表皮材を一体成形するようにすることも行われている。この場合では、図９に示すように、内装材の表面側を成形する表面側成形型１００と裏面側を成形する裏面側成形型１０１とを用意して、表面側成形型１００に木目込み用凸条部１０２を設け、裏面側成形型１０１に前記凸条部１０２に対応する凹条部１０３を設ける。そして、図１０に示すように、各表皮材１０４，１０５の端末に帯状のクランプ代１０４ａ，１０５ａを複数形成し、該クランプ代１０４ａ，１０５ａを裏面側成形型１０１に設けた複数のクランプ手段１０６によりそれぞれ挟持して表皮材１０４，１０５の位置決めを行い、その後、型締め動作を行いながら裏面側成形型１０１のゲートから溶融樹脂を供給する。
【０００４】
この方法によれば、溶融樹脂が表皮材１０４，１０５の裏面に拡がって凹条部１０３に到達し、該凹条部１０３内を流れこの凹条部１０３と凸条部１０２とにより木目込み部が形成され、このときに表皮材１０４，１０５の端末が木目込み部に挿入された状態となり、基材に２種類の表皮材１０４，１０５が一体成形された内装材を得ることができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前記従来の成形方法では、表皮材１０４，１０５のクランプ代１０４ａ，１０５ａをクランプ手段１０６により挟持して該表皮材１０４，１０５の位置決めを行っているので、その挟持された部分は凹条部１０３の内方へ相対的に強く引っ張られることになる（クランプ手段１０６により挟持していない部分を図９において破線にて示す）。この状態で成形すると、表皮材１０４，１０５の引っ張られた部分のみが木目込み部の内方へ窪んだ状態となるので、木目込み部における表皮材１０４，１０５の形状が部位により異なって見栄えが悪い。
【０００６】
また、そのようにクランプ代１０４ａ，１０５ａが引っ張られているので、その部分の表面と表面側成形型１００との間に空隙が生じることがある。この空隙が生じると、凹条部１０３内を流れる溶融樹脂が、両表皮材１０４，１０５のクランプ手段１０６により挟持されていない部分の間から空隙に流入するよう洩れ出すことがあり、このことにより成形不良を招く虞れがある。
【０００７】
本発明は斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、スタンピング成形法を用いて基材表面に少なくとも２種類の表皮材を一体成形する場合に、表皮材の位置決め構造を改良することにより、見栄えが良好な内装材を成形不良を招くことなく得ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明では、成形型の成形面の周囲で表皮材を位置決めし、型締め動作に進行により、表皮材の端末を表面側成形型の木目込み用凸条部で裏面側成形型の凹条部に挿入するようにした。
【０００９】
具体的には、請求項１の発明は内装材の成形方法の発明であり、この発明では、溝状木目込み部を有する基材表面に第１及び第２表皮材が各々の端末を前記木目込み部に挿入した状態で一体に成形された内装材の成形方法内装材の成形方法を対象とする。
【００１０】
そして、内装材の表面側を成形する表面側成形型と裏面側を成形する裏面側成形型とを型開きした状態で、第１及び第２表皮材を各々の端末が所定長さ重合するように両成形型の間に配置して成形面の周囲で位置決め部材により位置決め保持し、次いで、前記表面側成形型と裏面側成形型とを型締め動作により接近させながら、該裏面側成形型の成形面に溶融樹脂を供給するとともに、第１及び第２表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、その後、型締め動作の進行により、前記第１及び第２表皮材の端末重合部分を前記表面側成形型に設けられた木目込み用凸条部で押圧して折り曲げることで各々の端末を互いに対面させた状態として前記裏面側成形型の前記凸条部に対応する凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第１及び第２表皮材が一体に成形された内装材を得る構成とする。
【００１１】
この構成によれば、型開きした状態で位置決め部材により第１及び第２表皮材が位置決めされ、型締め動作の進行により、表面側成形型の木目込み用凸条部で第１及び第２表皮材の端末重合部分が折り曲げられて互いに対面した状態となって裏面側成形型の凹条部に挿入され、該裏面側成形型の成形面に供給された溶融樹脂が固化して基材表面に第１及び第２表皮材が一体に成形された内装材を得ることができる。
【００１２】
この成形の際、第１及び第２表皮材は成形面の周囲で位置決めされており、両表皮材の端末は凸条部により全体が略均一に折り曲げられて凹条部に挿入されるので、端末の一部分が凹条部の内方へ位置するようになることはない。これにより、成形後、木目込み部における表皮材の形状が部位により異なることはなく、見栄えが良好な内装材を得ることができる。また、そのように表皮材の端末は表面側成形型の凸条部により折り曲げられているので、型締め後は、表皮材の表面の略全体が表面側成形型の凸条部に密着するようになり、それらの間に空隙が生じることはない。これにより、凹条部を流れる溶融樹脂が表皮材の表面側へ洩れ出すことを防いで、成形不良を防止できる。
【００１３】
請求項２〜４の発明は内装材の成形装置の発明である。請求項２の発明では、溝状木目込み部を有する基材表面に第１及び第２表皮材が各々の端末を前記木目込み部に挿入した状態で一体に成形された内装材の成形装置を対象とする。
【００１４】
そして、前記木目込み用凸条部を有し内装材の表面側を成形する表面側成形型と、前記凸条部に対応する凹条部を有し内装材の裏面側を成形する裏面側成形型と、前記表面側成形型と裏面側成形型とを型開きした状態で、両成形型の間に各々の端末が所定長さ重合するように配置された第１及び第２表皮材を位置決め保持する位置決め部材とを備え、前記表面側及び裏面側成形型を、型締め動作による接近中に裏面側成形型の成形面に溶融樹脂が供給された状態で、第１及び第２表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、型締め動作の進行により、前記第１及び第２表皮材の端末重合部分を前記表面側成形型の凸条部で押圧して折り曲げることで各々の端末を互いに対面させた状態として前記裏面側成形型の凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第１及び第２表皮材が一体に成形されるように構成する。
【００１５】
この構成によれば、請求項１の発明の同様に、見栄えの良好な内装材を成形不良を招くことなく得ることができる。
【００１６】
請求項３の発明では、請求項２の発明において、表面側成形型と裏面側成形型とを、基材周縁において該基材の厚み方向に延びる側壁部を形成するように構成し、前記表面側成形型の凸条部と裏面側成形型の凹条部とを、表皮材の端末を前記側壁部まで連続して木目込み可能に構成し、前記凹条部の基材周縁側を相対的に深くするとともに、前記凸条部の基材周縁側の突出長さを前記凹条部に対応して長く設定し、型締め動作の進行により、凸条部により第１及び第２表皮材の端末の基材周縁側を凹条部に相対的に深く挿入するように構成する。
【００１７】
この構成によれば、基材周縁に側壁部が形成されるとともに、表皮材の端末がその側壁部まで連続して木目込まれるようになるので、基材周縁における木目込み部に対応した部分は角張った形状となり、この部分に対応した成形面も同様な形状となる。そして、型締め動作の進行により、凸条部で表皮材の端末をその角張った部分に沿うように折り曲げると、しわが表皮材の表面側まで発生して成形の際に凹条部を流れる溶融樹脂がそのしわから表面側へ流れ出して成形不良を招く虞れがあるが、この構成では、凹条部の基材周縁側が相対的に深くされ、凸条部はその凹条部に対応して形成され、表皮材の端末が凸条部により凹条部に深く挿入されるので、その凸条部と凹条部とにより端末の挿入深さの深い部分までその厚み方向に押圧することができるので、その端末の挿入深さの浅い部分、即ち基材表面側にはしわが発生し難くなり、側壁部を有する内装材の成形不良を防止できる。
【００１８】
請求項４の発明では、請求項２の発明において、表面側成形型と裏面側成形型とを、基材周縁において該基材の厚み方向に延びる側壁部を形成するように構成し、前記表面側成形型の凸条部と裏面側成形型の凹条部とを、表皮材の端末を前記側壁部まで連続して木目込み可能に構成し、前記凹条部の基材周縁側の幅を相対的に狭く設定し、型締め動作の進行により、前記凹条部と凸条部とにより第１及び第２表皮材の端末の基材周縁側をその厚み方向に相対的に強く押圧するように構成する。
【００１９】
この構成によれば、請求項２の発明と同様に、基材周縁における木目込み部に対応した部分は角張った形状となる。そして、成形の際、溶融樹脂が表皮材の端末に発生したしわから表皮材の表面側へ流れ出して成形不良を招く虞れがあるが、この構成では、凹条部の基材周縁側の幅が狭く設定されていて、凹条部と凸条部とにより端末の基材周縁側をその厚み方向に相対的に強く圧縮するので、しわが発生し難くなり、側壁部を有する内装材の成形不良を防止できる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２１】
図２は内装材としての自動車用ドアトリムを示し、このドアトリム１は上側約２／３の部分を構成する上側部材２と残りの下側部材３とからなり、上側部材２が、図１に示す本発明の実施形態に係る成形装置Ｓにより成形される。また、下側部材３は別の成形装置により成形されるようになっており、同図（ｂ）に示すように、両部材２，３を成形した後、上側部材２の下端部と下側部材３の上端部とを例えば超音波溶着により接合して一体化するようになっている。
【００２２】
前記上側部材２は、例えばポリプロピレン等の樹脂製の基材４と、該基材４表面（車室側の面）の上半部に貼り合わされた上側表皮材（第１表皮材）５と、基材４表面の下半部に貼り合わされた下側表皮材（第２表皮材）６とからなる。前記基材４は、ドアインナパネル（図示せず）に略沿うように延びる平坦部４ａと該平坦部４ａの上縁、車体前縁及び後縁からその厚み方向の車室外方へそれぞれ延びる側壁部４ｂとを備えており、前記上側表皮材５及び下側表皮材６はこの側壁部４ｂにも貼り合わされるようになっている。前記上側表皮材５は、図示しないが、２層構造とされていて、表面層はポリ塩化ビニルや合皮等から構成され、また、裏面層はポリプロピレンフォーム等のクッション材から構成されている。前記下側表皮材６も２層構造とされていて、表面層は布製とされ、裏面層は前記上側表皮材５と同様にポリプロピレンフォーム等から構成されている。
【００２３】
前記上側部材２の基材４の両表皮材５，６の境界部分には、基材４の表面に開口する溝状の木目込み部８がドアトリム１の車体前後方向に略直線状に形成されている。この木目込み部８は、側壁部４ｂの先端まで連続して形成されていて、両表皮材５，６の端末が木目込まれるようになっている。
【００２４】
前記下側部材３は、上側部材２の基材４と同様にポリプロピレン等の樹脂からなり、その車体前側端部近傍には、ドアインナパネルに取り付けられたスピーカからの音声を通すための網状のスピーカグリル３ａが設けられている。また、この下側部材３のスピーカグリル３ａよりも車体後方にはドアポケット用の開口３ｂが形成されている。
【００２５】
次に、図１、図３及び図４に基づいて前記成形装置Ｓの構成を説明すると、この成形装置Ｓは上側部材２の裏面側を成形する裏面側成形型１０と、表面側を成形する表面側成形型１１と、両成形型１０，１１の間に配設されて表皮材５，６を位置決め保持する位置決め部材１２とからなる。裏面側成形型１０は固定型とされており、一方、表面側成形面１１は前記裏面側成形型１０の上方に配設されるとともに、図示しない昇降シリンダに連結された可動型とされていて、裏面側成形型１０に対して上下方向に接離可能となっている。
【００２６】
前記裏面側成形型１０の上面には裏面側成形面１３が形成されており、この裏面側成形面１３は全体的に上方へ膨出していて、前記基材４の平坦部４ａを形成する平坦面部１３ａと側壁部４ｂを形成する縦面部１３ｂとを備えている。さらに、平坦面部１３ａ及び縦面部１３ｂには、前記木目込み部８の裏面側を成形する凹条部１３ｃが形成されている。一方、表面側成形型１１の下面には表面側成形面１４が形成されており、この表面側成形面１４は前記裏面側成形面１３に対応して全体的に窪んでおり、同様な平坦面部１４ａ及び縦面部１４ｂを備え、これら平坦面部１４ａ及び縦面部１４ｂには前記木目込み部８の表面側を成形する木目込み用凸条部１４ｃが形成されている。
【００２７】
前記凹条部１３ｃは、図３に示すように、平坦面部１３ａ周縁側が相対的に深く形成されており、また、凸条部１４ｃは凹条部１３ｃの形状に対応して平坦面部１４ａ周縁側の突出長さが相対的に長く設定されている。従って、それらにより成形される木目込み部８の深さは基材４周縁側が相対的に深くなっており、表皮材５，６の端末の基材４周縁側は相対的に深く挿入される。また、凸条部１４ｃの先端面は略円弧面状に形成されている。
【００２８】
そして、表面側成形型１１を下降させて裏面側成形型１０に接近させて型締めし、表面側成形面１４と裏面側成形面１３とが嵌合したときに、両成形面１３，１４の間に前記基材４を表皮材５，６と一体に加圧成形するための密閉空間からなる成形用キャビティが形成されるようになっている。
【００２９】
前記裏面側成形型１０の成形面１３には、図４にも示すように、溶融樹脂供給用の複数のゲート１５，１５，…が開口されている。各ゲート１５は、凹条部１３ｃよりも成形型１０の一側（図１及び図４の右側）及び他側（同図の左側）に離れてそれぞれ上側部材２の長手方向（車体前後方向）に並んで位置しており、図１に示す樹脂供給用の分岐通路１６の下流端に設けられている。分岐通路１６の上流端は裏面側成形型１０内で集合通路１７に集合され、この集合通路１７は裏面側成形型１０の側面からその外側へ延びた後、上流端が樹脂押し出し装置１８に接続されている。そして、図示しないが、例えば集合通路１７には樹脂供給及び停止用の開閉弁が配置されており、樹脂押し出し装置１８からの溶融樹脂を分岐通路１６を経て裏面側成形型１０のゲート１５，１５，…に圧送して、それらゲート１５，１５，…から成形面１３，１４間に吐出させるようにしている。また、各ゲート１５からの溶融樹脂が略同時に凹条部１３ｃに到達するように、その開口位置ないし各ゲート１５の流量が設定されている。
【００３０】
また、裏面側成形型１０には、上側部材２を成形して脱型するときに、該上側部材２を成形面１３から離脱させるための突き上げピン２０，２０，…が設けられている。該突き上げピン２０，２０，…は成形面１３全体に間隔を空けて多数設けられており、成形面１３に開口する突き上げピン挿通孔を挿通して、その下端部が裏面側成形型１０内で略水平に延びるエジェクタプレート２２に固定されている。このエジェクタプレート２２は図示しない昇降シリンダにより上下方向に移動するように構成されていて、成形開始時にはエジェクタプレート２２が下降端位置とされて突き上げピン２０，２０，…の上端が成形面１３と略同一高さとなり、一方、脱型時にはエジェクタプレート２２が上昇端位置とされて突き上げピン２０，２０，…が成形面１３から突出して上側部材２を押し上げるようになっている。尚、エジェクタプレート２２には、基材４にボスやファスナ座を形成するための可動型が取り付けられている。
【００３１】
前記位置決め部材１２は、図４に示すように、裏面側成形面１３及び表面側成形面１４を取り囲むように枠状に形成されており、この位置決め部材１２の所定位置にはその上面から上方へ突出して表皮材５，６を保持するセットピン２５，２５，…が配設されている。セットピン２５，２５，…は上側表皮材５の端末近傍に比較的密に配設されており、これにより、端末のずれを十分に抑制して位置決めを正確に行うことが可能となる。このとき、下側表皮材６の端末はセットピン２５により保持されていない。また、位置決め部材１２の周縁には複数の支持部１２ａ，１２ａ，…が突設され、この各支持部１２ａにはロッド挿通孔１２ｂが開口されている。
【００３２】
前記位置決め部材１２は、裏面側成形型１０の成形面１３周囲で上下方向に延びる複数本のロッド３０，３０，…により支持されている。各ロッド３０の上端は位置決め部材１２の支持部１２ａのロッド挿通孔１２ｂに挿通されており、該ロッド３０の上端には支持部１２ａの下面を受ける受け部材３１が取り付けられている。各ロッド３０はウレタンゴムを円筒状に形成してなる支持部材３２に嵌入されて上下方向に摺動するようになっており、そのときの摺動抵抗は、位置決め部材１２を受け部材３１に載置した状態でその自重によってはロッド３０が下降しないように設定されている。そして、表面側成形型１１を下降させるときに該表側成形型１１の下面により各ロッド３０の上端が下方へ押圧されてそのロッド３０及び位置決め部材１２が下降してロッド３０の下端が前記エジェクタプレート２２に当接する下降端位置となり、このとき、位置決め部材１２が表面側成形型１１の上面に近接する一方、脱型時に前記エジェクタプレート２２を上昇させると、このエジェクタプレート２２によりロッド３０下端が上方へ押圧されて位置決め部材１２が上昇端位置まで移動する。
【００３３】
次に、前記構成の成形装置Ｓを用いて上側部材２を成形する方法について説明する。まず、図１に示すように、表面側成形型１１と裏面側成形型１０とを型開きし、エジェクタプレート２２を上昇させてロッド３０及び位置決め部材１２を上昇端位置とした後、エジェクタプレート２２を下降させる。そして、上側表皮材５を位置決め部材１２にセットした後に、下側表皮材６をセットする。このとき、両表皮材５，６は基材４の側壁部４ｂにも貼り合わされるとともに、端末が木目込み部８に挿入されるので、両表皮材５，６を位置決め部材１２に略平坦な状態で載置すると、それら側壁部４ｂへの貼り合わせ長さ及び木目込み部８への挿入長さだけ両表皮材５，６の端末側が重合することとなり、従って、上側表皮材５の端末表面に下側表皮材６の端末裏面が当接した状態で両表皮材５，６が位置決めされる。また、このときの表皮材５，６の裏面と裏面側成形面１３との離間距離は最も近接したところで約２０ｍｍ〜３０ｍｍとされており、成形型１０の熱による表皮材５，６の損傷を防止している。
【００３４】
その後、図５に示すように、表面側成形型１１の昇降シリンダを伸長作動させて該表面側成形型１１と裏面側成形型１０とを型締め動作により接近させながら、樹脂押し出し装置１８により裏面側成形型１０のゲート１５，１５，…から溶融樹脂を供給する。そして、図６に示すように、表面側成形型１１によりロッド３０の上端が下方へ押圧されて位置決め部材１２が下降すると、表皮材５，６が成形面１３に拡がりつつある溶融樹脂に接触するようになる。表面側成形型１１がさらに下降して位置決め部材１２が押し下げられると、両表皮材５，６が裏面側成形面１３に沿うように押し付けられて変形し、上側表皮材５の端末と下側表皮材６の端末とが互いに滑りながら、上側表皮材５の端末が成形型１０の一側へ、下側表皮材６の端末が成形型１０の他側へそれぞれ移動する。この型締め動作により、表皮材５，６の略全体が成形面１３、１４に沿うようになり、両端末は凹条部１３ｃへの挿入長さだけ重合するようになる。
【００３５】
このとき、各ゲート１５からの溶融樹脂は略同時に凹条部１３ｃに到達するように設定されているので、この溶融樹脂の流れによっても両表皮材５，６の端末が同じように所定の位置に導かれるようになる。また、前記両表皮材５，６の位置決めのときに表面層が布製の下側表皮材６を上側表皮材５の表面側に位置させているので、内装材の種類により布材の表面側の毛足の長さが異なる場合でも、その表面と上側表皮材５とは接触しないので、両表皮材５，６の滑り度合いが布材の毛足の長さによって異なることはなく、内装材の種類に関わらず端末を所定の位置に安定的に導くことができる。
【００３６】
そして、型締め動作の進行により、図７に示すように、下降している表面側成形型１１の凸条部１４ｃの先端により端末の重合部分が下方へ押圧されて両端末は折れ曲がって互いに対面した状態となって凹条部１３ｃに挿入される。この際、凸条部１４ｃの先端が略円弧面状とされているので、その先端が表皮材５，６の表面に引っかかるようになることはなく、両端末を凹条部１３ｃへスムーズに挿入することができる。その後、両成形面１３，１４が嵌合すると、両端末はその表面が凸条部１４ｃに密着する。
【００３７】
尚、表皮材５，６の端末は、型締めが完了した時点で凹条部１３ｃの底面よりも若干上方に位置するように形成されており、これにより、表皮材５，６の裁断寸法のばらつき等により端末の位置が所定の位置よりも下方にずれた場合に、該端末が底面に当接することを防止でき、よって、木目込み部８における表皮材５，６の形状を所期のものとすることができる。また、この型締めが完了した時点で、ゲート１５，１５，…からの溶融樹脂は凹条部１３ｃに到達して溶融樹脂の供給が停止されるようになっており、成形型１０の一側のゲート１５から凹条部１３ｃに到達した溶融樹脂が、該凹条部１３ｃを超えて成形型１０の他側に流れることはなく、このことによっても、表皮材５，６の端末を所定の位置に留めるようにすることが可能となる。
【００３８】
しかる後、前記型締め状態で所定時間冷却して溶融樹脂を固化させた後、昇降シリンダの収縮作動により表面側成形型１１を上昇させて成形型１０，１１を型開きし、エジェクタプレート２２を上昇させて成形された上側部材２を突き上げピン２０，２０，…により脱型する。これにより、基材４の表面に表皮材５，６が各々の端末を木目込み部８に挿入した状態で一体に成形された上側部材２を得ることができる。
【００３９】
したがって、この実施形態では、上側表皮材５及び下側表皮材６の端末を重合させた状態で位置決め部材１２により位置決めし、型締め動作の進行により、表面側成形型１１の凸条部１４ｃで両表皮材５，６の端末全体を折り曲げて裏面側成形型１３の凹条部１３ｃに挿入するようにしたので、位置決めした表皮材５，６の端末の一部が凹条部１３ｃの内方に位置するようになることはなく、これにより、木目込み部８における表皮材５，６の形状が部位により異なることを防ぐことができ、よって、上側部材２の見栄えを良好にできる。また、型締めすると表皮材５，６の端末と凸条部１４ｃとが密着するので、端末表面と凸条部１４ｃとの間に空隙が生じることはなく、凹条部１３ｃを流れる溶融樹脂が表皮材５，６の表面へ洩れ出すことを防ぐことができ、よって、上側部材２の成形不良を防止できる。
【００４０】
また、基材４はその周縁に側壁部４ｂが設けられているので、この基材４周縁における木目込み部８に対応した部分は角張った形状となり、従って、図３に示すように、その部分に対応する成形面１３も同じように角張った形状となる。この形状に沿うように表皮材５，６を折り曲げると該表皮材５，６に比較的深いしわが発生し易く、このしわから溶融樹脂が表皮材５，６の表面に洩れ出して成形不良を引き起こす虞れがあるが、この実施形態では、凹条部１３ｃの平坦面部１３ｃ周縁側が相対的に深く、これに対応して凸条部１４ｃが形成され、型締め動作の進行により、表皮材５，６の端末が凹条部１３ｃに深く挿入されるので、凹条部１３ｃ及び凸条部１４ｃにより挿入された端末の深い部分までその厚み方向に押圧することができ、端末の挿入深さの浅い部分、即ち表皮材５，６の基材４表面側にしわが発生し難くなる。これにより、成形のときに凹条部１３ｃを流れる溶融樹脂が表皮材５，６の表面へ流れることを十分に抑制でき、上側部材２の成形不良を防止できる。
【００４１】
さらに、前記表皮材５，６の基材４周縁で発生する深いしわを抑制する構造としては、図８に示す変形例のように、凹条部１３ｃの深さ及び凸条部１４ｃの突出高さを全体に亘って略一定とする一方、凹条部１３ｃの幅を基材４周縁側で相対的に狭くするようにしてもよい。この場合では、型締め動作の進行により、表皮材５，６の基材４周縁側が凹条部１３ｃ及び凸条部１４ｃによりその厚み方向に相対的に強く押圧されることになるので、表皮材５，６を延ばすことができ、これにより、しわの発生を十分に抑制できる。このとき、凹条部１３ｃの幅を基材４周縁側のみ狭くしているので、成形のときに溶融樹脂の流れを阻害することは殆どない。
【００４２】
尚、前記実施形態では、表皮材５，６を位置決め部材１２にセットする際、上側表皮材５を先にセットして該上側表皮材５の端末表面に下側表皮材６の端末を重合させるようにしているが、その位置関係を逆にして下側表皮材６の端末表面に上側表皮材５の端末を重合させるようにしてもよい。
【００４３】
また、前記実施形態では、上側表皮材５の表面層を樹脂製とし下側表皮材６の表面層を布製としているが、これに限らず、両方の表面層を樹脂製または布製としてもよいし、上側表皮材５の表面層を布製とし下側表皮材６の表面層を樹脂製としてもよい。両方の表面層を布製とした場合には、位置決め部材１２にセットする際、表面の摺動抵抗が相対的に小さい毛足の短い方が下に位置するようにセットすることで、前記した成形の際の両表皮材５、６の滑りがスムーズになり、端末を狙い通りの位置にすることが容易となる。
【００４４】
また、表皮材５，６の裏面層をウレタンフォームにより構成するようにしてもよく、この場合、ウレタンフォームは比較的耐熱性が低いのでその裏面側に不織布やウーリーエステル等の耐熱性の高い層を設けるようにして溶融樹脂の熱による損傷を防止するようにしてもよい。さらに、表皮材５，６をそれぞれＴＰＯのみからなる１層構造としてもよい。
【００４５】
さらに、本発明は前記ドアトリム１以外の例えばインストルメントパネルやピラートリムの成形にも適用できる。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１記載の発明によると、表面側成形型と裏面側成形型とを型開きした状態で、第１及び第２表皮材を各々の端末が所定長さ重合するように両成形型の間に配置して成形面の周囲で位置決め部材により位置決め保持し、次いで、型締め動作により両成形型を接近させながら、裏面側成形型の成形面に溶融樹脂を供給するとともに、第１及び第２表皮材を裏面側成形型の成形面に近接させ、その後、型締め動作の進行により、前記第１及び第２表皮材の端末重合部分を前記表面側成形型に設けられた木目込み用凸条部で押圧して折り曲げることで各々の端末を互いに対面させた状態として前記裏面側成形型の前記凸条部に対応する凹条部に挿入し、前記溶融樹脂が固化することにより基材表面に第１及び第２表皮材が一体に成形された内装材を得るようにしたので、位置決めされた端末の一部分が凹条部の内方へ位置するようになることはなく、これにより、見栄えが良好な内装材を得ることができる。また、型締め後は、表皮材の表面と表面側成形型の凸条部とが密着するので、凹条部を流れる溶融樹脂が表皮材の表面側へ洩れ出すことを防ぐことができ、よって、成形不良を防止できる。
【００４７】
請求項２記載の発明によると、請求項１の発明と同様に、見栄えの良好な内装材を成形不良を招くことなく得ることができる。
【００４８】
請求項３記載の発明によると、凹条部の基材周縁側を相対的に深くするとともに、前記凸条部の基材周縁側の突出長さを前記凹条部に対応して長く設定し、型締め動作の進行により、凸条部により第１及び第２表皮材の端末の基材周縁側を凹条部に相対的に深く挿入するようにしたので、表皮材の基材表面側にしわが発生し難くなり、これにより、側壁部を有する内装材の成形不良を防止できる。
【００４９】
請求項４記載の発明によると、凹条部の基材周縁側の幅を相対的に狭く設定し、型締め動作の進行により、凹条部と凸条部とにより第１及び第２表皮材の端末の基材周縁側をその厚み方向に相対的に強く押圧するようにしたので、請求項３の発明と同様に、側壁部を有する内装材の成形不良を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る成形装置の正面図である。
【図２】（ａ）はドアトリムを車室側から見た側面図であり、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線における断面図である。
【図３】成形面周縁の拡大斜視図である。
【図４】裏面側成形型を上方から見た平面図である。
【図５】表面側成形型を下降させた状態を示す図１相当図である。
【図６】型締め途中の状態を示す図１相当図である。
【図７】図６の凹条部近傍の拡大図である。
【図８】変形例に係る図３相当図である。
【図９】従来の成形装置の凹条部近傍の拡大図である。
【図１０】従来の表皮材の平面図である。
【符号の説明】
２　　　上側部材（内装材）
４　　　基材
４ｂ　　側壁部
５　　　上側表皮材（第１表皮材）
６　　　下側表皮材（第２表皮材）
８　　　木目込み部
１０　　裏面側成形型
１１　　表面側成形型
１２　　位置決め部材
１３　　裏面側成形面
１３ｃ　凹条部
１４　　表面側成形面
１４ｃ　凸条部
Ｓ　　　成形装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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