(57)【要約】【課題】シリコン基板１の端部６のクラック１５が発生しても、液晶注入後に液晶表示セルが液晶欠損を起こさない液晶セルを提供する。【解決手段】少なくとも液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分を有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極を備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板とを一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口を有する枠状のシール剤を介して貼り合わせ、個々の液晶表示セルの前記液晶注入口が位置する個所のガラス基板とシリコン基板の端部をずらして分断するための加工をマザー基板状態で施した後、物理的衝撃により個々に分断して得られる液晶表示セルにおいて、ガラス基板の端部に液晶の注入口を設けた液晶表示セルとする。【選択図】　　　図１０
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分を有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極を備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板とを一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口を有する枠状のシール剤を介して貼り合わせ、個々の液晶表示セルの前記液晶注入口が位置する個所のガラス基板とシリコン基板の端部をずらして分断するための加工をマザー基板状態で施した後、物理的衝撃により個々に分断して得られる液晶表示セルにおいて、ガラス基板の端部に液晶の注入口を設けたことを特徴とする液晶表示セル。
【請求項２】
少なくとも、液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分を有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極を備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板とを一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口を有する枠状のシール剤を介して貼り合わせる工程と、
ガラス基板の端部に液晶の注入口が形成されるように個々の液晶表示セルの前記液晶注入口が位置する個所のガラス基板とシリコン基板の端部をずらして分断する工程と、
液晶を注入する工程と、
液晶に紫外線があたらないようにガラス基板上面側から紫外線硬化型封止剤に紫外線を照射して液晶注入口を封止する工程からなることを特徴とする液晶表示セルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリコン基板とガラス基板からなる液晶表示セル及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１は、少なくとも液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分を有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極を備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板を一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口を有する枠状のシール剤を介して貼り合わせた物の一部を示す上面図（ａ）と断面図（ｂ）である。図２は、マザー基板を個々の液晶表示セルに分断する際の、各液晶表示セル部のシール剤に形成された液晶注入口に対するマザーシリコン基板とマザーガラス基板の切り込み位置を示す上面図であり、図３は分断後の液晶表示セルの斜視図である。図４は液晶注入後の液晶表示セルの断面図である。以下図１から図４を用いて液晶表示セルの製造工程を説明する。
【０００３】
少なくとも液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分Ａを有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板１と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極Ｂを備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板２を一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口５を有する枠状のシール剤４を介して貼り合わせ、前記シール剤４の一部に形成された液晶注入口５が位置する個所にシリコン基板１の端部６を設けるためにシリコン基板１に物理的衝撃による分断性を確保するための切り込み（点線）７を入れる。さらに、前記シリコン基板端部６とガラス基板端部８をずらし、封止剤１２を塗布する場所９を確保した位置に物理的衝撃による分断性を確保するためにガラス基板２にも切り込み（実線）１０を入れる。
【０００４】
基板分断工程では基板に物理的衝撃を与え前記した切り込み個所７と１０から個々に分断し、次にシリコン基板１とガラス基板２と前記シール剤４とで囲まれる隙間１１に液晶注入口５を通して液晶１４を注入する。
【０００５】
液晶１４を注入後、液晶注入口５の封止を行う。封止には紫外線硬化型の封止剤１２を用いるが、紫外線１３は液晶１４に悪影響を与える。ガラス基板２側から紫外線１３を照射すると液晶１４に紫外線が１３当たるため、紫外線１３はシリコン基板１側から照射させる。そのためシリコン基板１の端部６に液晶注入口５を設け、封止剤１２を付着させ封止する必要があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
図５は液晶注入後に液晶注入口を封止剤にて封止した液晶表示セルの断面図である。シリコン基板は幾つかの多層構造になっていて、かつ、シリコン結晶方位の影響などにより衝撃に脆く、従来技術の物理的衝撃による分断方式では本来分断しようとしている箇所とは違う箇所などに小さなクラック１５が発生しやすい。クラック１５が発生した液晶表示セルは以下の不具合が発生する。
【０００７】
使用環境による熱などでシリコン基板１が膨張しクラック１５がさらに深く浸透した場合、拡張したクラック１６に熱により粘度が低下した液晶１４が流れ込み、流れ込んだ分の液晶の欠損部１７が発生する。液晶欠損部１７は配向欠陥を誘発することがある。
【０００８】
そのため、前述の個々の液晶表示セルの分断後、分断部にクラック１５が発生している液晶表示セルは液晶注入工程へ物流されることなく不良扱いとなり、製造歩留りを低下することになる。
【０００９】
また、分断後すべての液晶表示セルを検査し、クラック１５が発生していないか検査するため検査に多くの時間を費やし、生産工数が掛かかっていた。
【００１０】
シリコン基板１の端部６に小さなクラック１５を発生させないための分断条件の確立は物理的衝撃で分断する場合は困難である。
【００１１】
そこで本発明は、前記従来技術の課題を解消し、シリコン基板１の端部６のクラック１５が発生しても、液晶注入後に液晶表示セルが液晶欠損を起こさない液晶セルを提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
少なくとも液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分を有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極を備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板とを一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口を有する枠状のシール剤を介して貼り合わせ、個々の液晶表示セルの前記液晶注入口が位置する個所のガラス基板とシリコン基板の端部をずらして分断するための加工をマザー基板状態で施した後、物理的衝撃により個々に分断して得られる液晶表示セルにおいて、ガラス基板の端部に液晶の注入口を設けた液晶表示セルとする。
【００１３】
少なくとも、液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分を有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極を備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板とを一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口を有する枠状のシール剤を介して貼り合わせる工程と、ガラス基板の端部に液晶の注入口が形成されるように個々の液晶表示セルの前記液晶注入口が位置する個所のガラス基板とシリコン基板の端部をずらして分断する工程と、液晶を注入する工程と、液晶に紫外線があたらないようにガラス基板上面側から紫外線硬化型封止剤に紫外線を照射して液晶注入口を封止する工程からなる液晶表示セルの製造方法とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図６から図９は本発明を説明するための図であり、図６は、少なくとも液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分を有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極を備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板を一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口を有する枠状のシール剤を介して貼り合わせた物の一部を示す上面図（ａ）と断面図（ｂ）である。図７は、マザー基板を個々の液晶表示セルに分断する際の、各液晶表示セル部のシール剤に形成された液晶注入口に対するマザーシリコン基板とマザーガラス基板の切り込み位置を示す上面図であり、図８は分断後の液晶表示セルの斜視図である。図９は液晶注入後の液晶表示セル封止を説明するための断面図である。以下図６から図９を用いて本発明の液晶表示セル及びその製造工程を説明する。
【００１５】
少なくとも液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分Ａを有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板１と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極Ｂを備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板２を一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口１９を有する枠状のシール剤１８を介して貼り合わせ、前記シール剤１８の一部に形成された液晶注入口１９が位置する個所にガラス基板２の端部８を設けるためにガラス基板２には物理的衝撃による分断性を確保するための切り込み（実線）１０を入れる。さらに、前記ガラス基板端部８とシリコン基板端部６をずらし、封止剤１２を塗布する個所２０を確保した位置に物理的衝撃による分断性を確保するためにシリコン基板２にも切り込み（点線）７を入れる。
【００１６】
基板分断工程では基板に物理的衝撃を与え前記した切り込み個所７と１０から個々に分断し、次にシリコン基板１とガラス基板２と前記シール剤１８とで囲まれる隙間２１に液晶注入口１９を通して液晶１４を注入する。
【００１７】
液晶１４を注入後、ガラス基板２の端部８に紫外線硬化型の封止剤１２を付着させガラス基板２側から紫外線１３を照射し封止剤１２を硬化させる。この時、液晶表示個所には紫外線１３が照射しないための措置、例えば紫外線照射防止板であるマスク２２を設置する。ガラス基板２の端部８に封止剤１２を付着させるのはガラス基板にはシリコン基板と違い非結晶で結晶方位が無く、単層構造であるため従来技術の物理的衝撃による分断方式においても小さなクラックが発生しない。
【００１８】
【発明の効果】
液晶表示セルの液晶注入口をガラス基板端部にすることで、ガラス基板は物理的衝撃による分断においてもクラックが発生しないため、液晶の欠損不良、及び欠損不良に伴った配向欠陥の誘発がなくなり歩留まりが向上する。
【００１９】
分断されたシリコン基板端部は液晶表示部から離れているため、クラックの影響がなくなり、従来分断後にすべての液晶表示セルに行っていたクラック検査を廃止することができ、生産工数が削減できた。
【図面の簡単な説明】
【図１】液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分を有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極を備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板を一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口を有する枠状のシール剤を介して貼り合わせた物の一部を示す上面図（ａ）と断面図（ｂ）
【図２】マザー基板を個々の液晶表示セルに分断する際の、各液晶表示セル部のシール剤に形成された液晶注入口に対するマザーシリコン基板とマザーガラス基板の切り込み位置を示す上面図
【図３】分断後の液晶表示セルの斜視図
【図４】液晶注入後の液晶表示セルの断面図
【図５】液晶注入後に液晶注入口を封止剤１２にて封止した液晶表示セルの断面図
【図６】少なくとも液晶表示回路と液晶表示をするための電極部分を有する液晶表示セル部を多数個形成したマザーシリコン基板と、前記液晶表示セル部に対応した液晶を駆動させるための電極を備えた液晶表示セル部を多数個形成したマザーガラス基板を一定の隙間を保持して各液晶表示セル部を液晶注入口を有する枠状のシール剤を介して貼り合わせた物の一部を示す上面図（ａ）と断面図（ｂ）
【図７】マザー基板を個々の液晶表示セルに分断する際の、各液晶表示セル部のシール剤に形成された液晶注入口に対するマザーシリコン基板とマザーガラス基板の切り込み位置を示す上面図
【図８】分断後の液晶表示セルの斜視図
【図９】液晶注入後の液晶表示セル封止を説明するための断面図
【図１０】本発明の一実施形態を示した斜視図
【符号の説明】
１　シリコン基板
２　ガラス基板
３　隙間
４　シール剤
５　液晶注入口
６　シリコン基板端部
７　シリコン基板分断用切り込み（点線）
８　ガラス基板端部
９　封止剤塗布個所
１０　ガラス基板分断用切り込み（実線）
１１　シリコン基板とガラス基板とシール剤からとで囲まれる隙間
１２　封止剤
１３　紫外線
１４　液晶
１５　クラック
１６　拡張したクラックの隙間
１７　液晶の欠損部分
１８　シール剤
１９　シール剤に形成された注入口
２０　封止剤塗布個所
２１　シリコン基板とガラス基板とシール剤からとで囲まれる隙間
２２　マスク
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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