(57)【要約】【課題】耐久性、環境適性に優れた無機蛍光体製造装置及び製造安定性、環境適性に優れた無機蛍光体の製造方法の提供。【解決手段】焼成工程で生じる排気ガスをトラップする工程を有することを特徴とする無機蛍光体製造装置。【選択図】　　　　図１
2004051737.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
焼成工程で生じる排気ガスをトラップする工程を有することを特徴とする無機蛍光体製造装置。
【請求項２】
前記排気ガスを再利用することを特徴とする請求項１に記載の無機蛍光体製造装置。
【請求項３】
還元雰囲気下で蛍光体前駆体を焼成することを特徴とする請求項１又は２に記載の無機蛍光体製造装置。
【請求項４】
炉芯管が回転することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の無機蛍光体製造装置。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載の無機蛍光体製造装置を用いることを特徴とする無機蛍光体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は無機蛍光体製造装置（以下、蛍光体製造装置、製造装置ともいう）及び無機蛍光体の製造方法（以下、製造方法ともいう）に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、様々な分野で、種々の無機蛍光体（以下、単に蛍光体ともいう）が用いられている。例えば、照明装置の一例である三波長型蛍光ランプにおいては、蛍光体として青色、緑色、赤色の三波長に発光する蛍光体が用いられ、また、表示装置の一例である陰極線管（ＣＲＴ）、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、エレクトロルミネッセンス装置、能動発光液晶装置等においても各種の蛍光体が用いられている。
【０００３】
ところで、これら無機蛍光体は、通常、種々の蛍光体原料混合物（無機蛍光体前駆体）を焼成することにより製造できる。この焼成工程は、蛍光体の母体結晶が成長すると同時に、母体結晶中に賦活剤元素が拡散する工程であり、得られる蛍光体の発光特性に影響を及ぼす重要な工程である。特に焼成工程における焼成雰囲気の制御は、蛍光体の安定した特性を得るために極めて重要となる。
【０００４】
焼成工程において用いられる焼成装置は、一般的に、内部に石英やアルミナ等のセラミックス系の材料からなる炉芯管及び該炉芯管外部に熱源が配置され、さらに、蛍光体原料混合物を収容し得る焼成容器が該炉芯管内部に出し入れ可能な状態で備えられている。さらに、炉芯管内部の焼成雰囲気を調整するためのガス導入排気管が、炉芯管に接続している。
【０００５】
焼成時には、前記焼成容器に蛍光体原料混合物を収容し、これを前記炉芯管内部に投入し、ガス導入排気管により炉芯管内部の焼成雰囲気を調整しつつ、前記熱源からの熱により焼成炉内部を高温にして、前記蛍光体原料混合物の焼成を行う。
【０００６】
しかし、焼成工程において生じる排気ガスは、炉芯管、炉配管内面などを劣化させたり、焼成雰囲気を不安定にさせる問題があった。また従来、炉外に排出された排気ガスは再利用されずに、そのまま大気中に排出されていた。
【０００７】
従って、今日、耐久性、環境適性に優れた無機蛍光体製造装置、製造安定性、環境適性に優れた無機蛍光体の製造方法が望まれているのが現状である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、耐久性、環境適性に優れた無機蛍光体製造装置及び製造安定性、環境適性に優れた無機蛍光体の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は以下の構成により達成される。
【００１０】
１．焼成工程で生じる排気ガスをトラップする工程を有することを特徴とする無機蛍光体製造装置。
【００１１】
２．前記排気ガスを再利用することを特徴とする前記１に記載の無機蛍光体製造装置。
【００１２】
３．還元雰囲気下で蛍光体前駆体を焼成することを特徴とする前記１又は２に記載の無機蛍光体製造装置。
【００１３】
４．炉芯管が回転することを特徴とする前記１〜３のいずれか１項に記載の無機蛍光体製造装置。
【００１４】
５．前記１〜４のいずれか１項に記載の無機蛍光体製造装置を用いることを特徴とする無機蛍光体の製造方法。
【００１５】
以下、本発明について更に詳細に説明する。
図１は、本発明の無機蛍光体製造装置の一例を示す模式断面図である。
【００１６】
図１において、Ａは炉芯管であって、炉芯管Ａの外部には熱源Ｂが配置され、該熱源Ｂによって炉芯管Ａ内部が加熱され、炉芯管Ａ内に投入される無機蛍光体前駆体（以下、単に前駆体ともいう）Ｊが焼成できるように構成されている。該無機蛍光体前駆体は直接、炉芯管で焼成してもよく、また図示してないが、別に用意した焼成容器に収容して焼成してもよい。ここで無機蛍光体前駆体とは無機蛍光体の構成元素を含有する中間生成物であり、所定の温度で焼成処理することにより蛍光体が得られる。
【００１７】
炉芯管Ａには、内部にガスを導入及び排気し得るように、ガス導入管Ｃ及びガス排気管Ｄが連通し、炉芯管Ａ内部の雰囲気をガス導入排気制御部Ｅにより還元雰囲気等に適宜調整できるようになっている。
【００１８】
本発明において導入するガスとしては、Ｎ２、Ｈ２ガス等が挙げられる。
また、ガス排気管Ｄには、排気ガス中の酸性ガスや有機物蒸気ガス等、無機蛍光体前駆体を焼成することによって排出される不要な成分をガス中から吸収除去するトラップＦが備えられてる。
【００１９】
尚、このトラップＦはガラス等の耐酸性容器で構成されており、該容器にアルカリ水溶液が充填されており、該トラップＦ中にガス排気管Ｄを経由してきた排気ガスを通過させることにより、酸性ガス、有機物蒸気ガス等を吸収除去する機能を有している。
【００２０】
トラップＦを通過した排気ガス（酸性ガス、有機物蒸気ガス等を吸収除去されたガス）はガス導入排気制御部Ｅを経由して、再び炉芯管Ａ内部の雰囲気調整ガスとして再利用できる。
【００２１】
尚、ガス導入排気制御部ＥでトラップＦを通過した排気ガスが、再利用できるガスであるかの可否を制御する機能を有している。（例えば、ガスクロマトグラフィー装置が配置されている）
このように焼成工程の排気ガス中から不要な成分を吸収除去することにより、製造装置の耐久性及び製造安定性を高めることができ、本発明の目的を達成することができる。また本発明は、排気ガスを再利用することにより環境適性に優れた製造装置、製造方法を提供することができる。
【００２２】
焼成装置は１０〜５００ｒｐｍ回転させる能力を有する駆動制御部Ｇを有して構成されており、炉芯管Ａの図面上右端部は閉止されており、蛍光体原料混合物の投入は炉芯管Ａの左端開口部より投入した後、駆動制御部Ｇに炉芯管Ａを取り付けることにより行うことができる。
【００２３】
熱源Ｂは１８００℃までの加熱能力を有し、温度制御部Ｈによってコントロールされる。また熱源Ｂ（炉芯管Ａの下にある）は温度制御部Ｈ上を左右にスライドすることが可能であり、熱源Ｂを炉芯管Ａから外すことで急冷させることができる。
【００２４】
次に、本発明の無機蛍光体の製造方法について説明する。
本発明の無機蛍光体の製造方法は、無機蛍光体前駆体を調整する工程と、無機蛍光体前駆体を焼成して無機蛍光体を得る焼成工程と、焼成後、冷却を行う冷却工程を有することが好ましい。
【００２５】
必要に応じて粒子の表面処理の工程を有してもよい。
本発明の焼成工程は、前記本発明の無機蛍光体製造装置を用い、無機蛍光体前駆体を前記炉芯管内部に直接投入、焼成容器に収容し、これを前記炉芯管内部に投入し、熱源からの熱により炉芯管内部を高温（６００〜１８００℃）にして、還元雰囲気下で該無機蛍光体前駆体の焼成を行う工程であることを特徴とする。
【００２６】
炉芯管を回転させると無機蛍光体前駆体を均一に焼成することができる。また、無機蛍光体が内壁に付着することが少なくなり、無機蛍光体が内壁に付着して熱伝導を妨げることが少なくなるので、均一な焼成が可能となる。
【００２７】
均一に焼成とは、焼成して、得られた無機蛍光体のどの部分をサンプリングしても、該蛍光体の組成、特性（例えば、蛍光体の耐久性）が同等であることをいう。
【００２８】
本発明の無機蛍光体製造装置を用いた無機蛍光体製造方法には、従来から公知の固相法、液相法等、種々の製法を適用することができるが、液相法を適用することが好ましい。特に前記無機蛍光体前駆体を調製する工程は、発光強度の観点から、製造時に機械的破砕工程をへない、つまりビルドアップ法（液相法）で製造されるものが好ましい。
【００２９】
（液相法）
液相法とは、共沈法、晶析法、ゾルゲル法などの一般的な液相中での反応方法を称して表しており、本発明では適宜選択することが可能である。
【００３０】
本発明に好ましく用いられる液相法としては、ゾルゲル法、晶析法が好ましく。特に反応晶析法が好ましい。
【００３１】
ゾルゲル法は、一般的には母体、賦活剤又は共賦活剤に用いる元素（金属）を、例えば、Ｓｉ（ＯＣＨ３）４、Ｅｕ３＋（ＣＨ３ＣＯＣＨＣＯＣＨ３）３等の金属アルコキシドや金属錯体又はそれらの有機溶媒溶液に金属単体を加えて作るダブルアルコキシド（例えば、Ａｌ（ＯＣ４Ｈ９）３の２−ブタノール溶液に金属マグネシウムを加えて作るＭｇ［Ａｌ（ＯＣ４Ｈ９）４］２等）、金属ハロゲン化物、有機酸の金属塩、又は金属単体として必要量混合し、熱的又は化学的に重縮合することによる製造方法を意味する。
【００３２】
晶析法とは、冷却、蒸発、ｐＨ調節、濃縮等による物理的又は化学的な環境の変化、或は化学反応によって混合系の状態に変化を生じる場合等において液相中から固相を析出させることであり、一般に晶析現象と言われているが、この様な晶析現象発生を誘引する物理的、化学的操作を施す製造方法を意味する。
【００３３】
ゾルゲル法を適用する際の溶媒は反応原料が溶解すれば何を用いてもよいが、環境面の観点からエタノールが好ましい。また、反応開始剤、又は触媒としては酸でも塩基でもよいが、加水分解速度の観点から塩基の方が好ましい。塩基の種類としては反応が開始すればＮａＯＨ、アンモニア等一般的なものを用いることができるが、除去しやすさの観点からアンモニアが好ましい。
【００３４】
反応開始剤又は触媒の混合方法としては、先に母液に添加されていてもよく、原料と同時に添加してもよく、予め原料に加えていてもよいが、均一性を高めるために、先に母液に添加されている方法が好ましい。
【００３５】
複数の蛍光体原料を用いる場合は、原料の添加順序は同時でも異なってもよく、活性によって適切な順序を適宜組み立てることができ、場合によってはダブルアルコキシドを形成してもよい。
【００３６】
また、晶析法を適用する際の溶媒は反応原料が溶解すれば何を用いてもよいが、過飽和度制御のしやすさの観点から水が好ましい。複数の反応原料を用いる場合は、原料の添加順序は同時でも異なってもよく、活性によって適切な順序を適宜組み立てることができる。
【００３７】
液相法で前駆体を合成する場合、どの方法の場合でも反応中は温度、添加速度、撹拌速度、ｐＨなどを制御してもよく、反応中に超音波を照射してもよい。粒径制御、凝集防止のために界面活性剤、ポリマー、ゼラチンなどを添加してもよい。原料を添加し終ったら必要に応じて液を濃縮、及び／又は熟成することも好ましい態様の１つである。
【００３８】
液相法で前駆体を合成した後、必要に応じてろ過、蒸発乾固、遠心分離等の方法で回収した後に好ましくは洗浄を行い、更に乾燥、焼成等の諸工程を施してもよく、分級してもよい。
【００３９】
乾燥温度は特に制限は無いが、乾燥温度は使用した溶媒が気化する温度付近以上の温度であることが好ましく、具体的には５０〜３００℃の範囲であることが好ましい。焼成温度についても特に制限は無いが、一般に６００〜１８００℃の範囲を好ましく使用できる。乾燥温度が高い場合は乾燥と同時に焼成が施されることがある。前記焼成時の焼成時間としては、無機蛍光体前駆体の充填量、焼成温度又は炉からの取出温度等によっても異なるが、一般に、０．５〜６時間が好ましく、１〜３時間がより好ましい。焼成は還元雰囲気下、酸化雰囲気下又は硫化物存在下、不活性ガス等のどの条件下でも良く、適宜選択することができる。焼成方法は現在知られているあらゆる方法を用いてもよいが、回転型の焼成装置を用いる方法が好ましい。更に、必要に応じて焼成の後に還元処理又は酸化処理等を施しても良い。
【００４０】
本発明の無機蛍光体の製造方法においては、前記焼成工程を経た後、冷却工程に移行する。冷却工程における冷却は、特に限定されるものではなく、公知の冷却方法より適宜選択することができ、例えば放置により温度低下させる方法でも、冷却機を用いて温度制御しながら強制的に温度低下させる方法のいずれであってもよい。但し、冷却時間を短縮し、十分な特性を有する無機蛍光体を安定に製造しうる点で、所望の温度に制御して冷却する方法が好ましい。
【００４１】
また、冷却後の無機蛍光体に対し、必要に応じて、さらに洗浄工程、乾燥工程、篩分工程等の一般的な各種工程を設けることもできる。
【００４２】
本発明の無機蛍光体の製造方法に用いられる無機蛍光体の組成は例えば、特開昭５０−６４１０号、同６１−６５２２６号、同６４−２２９８７号、同６４−６０６７１号、特開平１−１６８９１１号等に記載されており、特に制限はないが、結晶母体であるＹ２Ｏ２Ｓ、Ｚｎ２ＳｉＯ４、Ｃａ５（ＰＯ４）３Ｃｌ等に代表される金属酸化物及びＺｎＳ、ＳｒＳ、ＣａＳ等に代表される硫化物に、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属のイオンやＡｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ等の金属のイオンを賦活剤又は共賦活剤として組み合わせたものが好ましい。
【００４３】
結晶母体の好ましい例としては、例えば、ＺｎＳ、Ｙ２Ｏ２Ｓ、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２、Ｙ２ＳｉＯ５、Ｚｎ２ＳｉＯ４、Ｙ２Ｏ３、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７、ＢａＡｌ１２Ｏ１９、（Ｂａ、Ｓｒ、Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ２Ｏ３、（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３、ＹＯ３、（Ｚｎ、Ｃｄ）Ｓ、ＳｒＧａ２Ｓ４、ＳｒＳ、ＧａＳ、ＳｎＯ２、Ｃａ１０（ＰＯ４）６（Ｆ，Ｃｌ）２、（Ｂａ、Ｓｒ）（Ｍｇ、Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７、（Ｓｒ、Ｃａ、Ｂａ、Ｍｇ）１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２、（Ｌａ、Ｃｅ）ＰＯ４、ＣｅＭｇＡｌ１１Ｏ１９、ＧｄＭｇＢ５Ｏ１０、Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７、Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５等が挙げられる。
【００４４】
以上の結晶母体及び賦活剤又は共賦活剤は、同族の元素と一部置き換えたものでも構わないし、とくに元素組成に制限はない。
【００４５】
以下に、本発明の無機蛍光体の化合物例を示すが、本発明はこれらの化合物に限定されない。
【００４６】
［青色発光無機蛍光体］
（ＢＬ−１）　Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７：Ｓｎ４＋
（ＢＬ−２）　Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−３）　ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−４）　ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−５）　ＣａＧａ２Ｓ４：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−６）　（Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−７）　（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−８）　ＺｎＳ：Ａｇ
（ＢＬ−９）　ＣａＷＯ４
（ＢＬ−１０）　Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−１１）　ＺｎＳ：Ａｇ，Ｇａ，Ｃｌ
（ＢＬ−１２）　Ｃａ２Ｂ５Ｏ９Ｃｌ：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１３）　ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１４）　ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋，Ｔｂ３＋，Ｓｍ２＋
（ＢＬ−１５）　ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｓｍ２＋
（ＢＬ−１６）　Ｂａ２Ｍｇ２Ａｌ１２Ｏ２２：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１７）　Ｂａ２Ｍｇ４Ａｌ８Ｏ１８：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１８）　Ｂａ３Ｍｇ５Ａｌ１８Ｏ３５：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１９）　（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
［緑色発光無機蛍光体］
（ＧＬ−１）　（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ２＋，Ｍｎ２＋
（ＧＬ−２）　Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−３）　（Ｓｒ，Ｂａ）Ａｌ２Ｓｉ２Ｏ８：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−４）　（Ｂａ，Ｍｇ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−５）　Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ３＋，３Ｔｂ３＋
（ＧＬ−６）　Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７−Ｓｒ２Ｂ２Ｏ５：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−７）　（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−８）　Ｓｒ２Ｓｉ３Ｏ８−２ＳｒＣｌ２：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−９）　Ｚｒ２ＳｉＯ４，ＭｇＡｌ１１Ｏ１９：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＬ−１０）　Ｂａ２ＳｉＯ４：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−１１）　ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１２）　（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１３）　ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１４）　Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋
（ＧＬ−１５）　ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｕ
（ＧＬ−１６）　（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ
（ＧＬ−１７）　ＺｎＳ：Ｃｕ
（ＧＬ−１８）　Ｇｄ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ３＋
（ＧＬ−１９）　Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２０）　Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２１）　Ｚｎ２ＧｅＯ４：Ｍｎ２＋
（ＧＬ−２２）　ＣｅＭｇＡｌ１１Ｏ１９：Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２３）　ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−２４）　ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｏ
（ＧＬ−２５）　ＭｇＯ・ｎＢ２Ｏ３：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２６）　ＬａＯＢｒ：Ｔｂ３＋，Ｔｍ３＋
（ＧＬ−２７）　Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ３＋
（ＧＬ−２８）　ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ２＋，Ｔｂ３＋，Ｓｍ２＋
［赤色発光無機蛍光体］
（ＲＬ−１）　Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−２）　（Ｂａ，Ｍｇ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−３）　Ｃａ２Ｙ８（ＳｉＯ４）６Ｏ２：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−４）　ＬｉＹ９（ＳｉＯ４）６Ｏ２：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−５）　（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−６）　（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−７）　ＹＶＯ４：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−８）　ＹＶＯ４：Ｅｕ３＋，Ｂｉ３＋
（ＲＬ−９）　ＣａＳ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１０）　Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１１）　３．５ＭｇＯ，０．５ＭｇＦ２ＧｅＯ２：Ｍｎ４＋
（ＲＬ−１２）　ＹＡｌＯ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１３）　ＹＢＯ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬー１４）　（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋
【００４７】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるものではない。
【００４８】
実施例１
組成：Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋の無機蛍光体（ＧＬ−１４−１）の製造
下記、反応晶析法にて無機蛍光体前駆体を製造した。
【００４９】
Ｎａ２ＳｉＯ３　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１ｍｏｌ
を水２００ｍｌに溶解した溶液をＡ液とした。
【００５０】
ＺｎＣｌ２　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１９ｍｏｌ
を水２００ｍｌに６０℃で溶解した溶液をＢ液とした。
【００５１】
ＭｎＣｌ２・４Ｈ２Ｏ　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．０１ｍｏｌ
を水５０ｍｌに溶解した溶液をＣ液とした。
【００５２】
Ａ液を４０℃に保ちながら、撹拌下、Ｂ液、Ｃ液を同時に等速添加を行い、添加後、４０℃で２時間熟成させた。その後、析出した無機蛍光体前駆体を濾過分取し、１００℃で１０時間乾燥し、無機蛍光体前駆体（ＧＰ−１４−１）を得た。
【００５３】
＜製造装置＞
実施例の製造装置として、図１に記載の製造装置を用いた。
【００５４】
無機蛍光体前駆体（ＧＰ−１４−１）は、図１に記載の製造装置の炉芯管に直接投入、所定の位置にセッティングし、ガス導入管Ｃにより、１％Ｈ２−９９％Ｎ２混合ガスを適宜導入して、還元雰囲気に調整し、炉芯管を１２０ｒｐｍの速度で回転させながら１０００℃まで加熱し、同温度で３時間の焼成処理を施した。焼成処理で生じた排気ガスはトラップＦ（ガラス容器製：１ｍｏｌ／Ｌのアルカリ水溶液を５０ｍｌ充填）を通過した後、再び雰囲気調整ガスとして再利用した。焼成後、２００℃以下まで冷却した後、焼成物を取り出し、組成式：Ｚｎ１．９ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋０．１の無機蛍光体（ＧＬ−１４−１）を得た。得られた無機蛍光体（ＧＬ−１４−１）は、極大励起波長２３５ｎｍ、極大発光波長５２４ｎｍであった。
【００５５】
次に、得られた無機蛍光体（ＧＬ−１４−１）の発光強度の測定を行った。
発光強度測定は励起源として２３５ｎｍの紫外線を照射し、５２４ｎｍの発光強度を測定した。
【００５６】
更に、上記の焼成操作を３０回行い、得られた３０回分の無機蛍光体それぞれに励起源として２３５ｎｍの紫外線を照射し、それぞれ５２４ｎｍの発光強度を測定し、相対発光強度及び標準偏差を算出した。得られた結果を表１に示す。
【００５７】
＜耐久性評価＞
上記の焼成操作３０回後の炉心管、炉配管の内壁を観察したところ、劣化は殆ど観察されなかった。
【００５８】
比較例１
組成：Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋の無機蛍光体（ＧＬ−１４−２）の製造
実施例１において、図１に記載の製造装置においてトラップＦがないことを除いては、実施例１と同様の装置を使用し、同様の方法で、組成式：Ｚｎ１．９ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋０．１の無機蛍光体（ＧＬ−１４−２）を得た。得られた無機蛍光体（ＧＬ−１４−２）は、極大励起波長２３５ｎｍ、極大発光波長５２４ｎｍであった。
【００５９】
更に、上記の焼成操作を３０回行い、得られた３０回分の無機蛍光体それぞれに励起源として２３５ｎｍの紫外線を照射し、それぞれ５２４ｎｍの発光強度を測定し、相対発光強度及び標準偏差を算出した。得られた結果を表１に示す。
【００６０】
尚、相対発光強度は得られた３０回分の無機蛍光体（ＧＬ−１４−１）の平均値を１００とした相対値で表した。
【００６１】
＜耐久性評価＞
上記の焼成操作３０回後の炉心管、炉配管の内壁を観察したところ、炉心管にはひびが観察され、炉配管には付着物が観察された。
【００６２】
【表１】
2004051737.tif 000003
【００６３】
表１から明らかなように、本発明の製造装置を用い、本発明の製造方法で製造した無機蛍光体は相対発光強度（耐久性）に優れていることが分かり、更に、排気ガスの再利用が可能で、環境適性、製造安定性にも優れていることが確認できた。
【００６４】
【発明の効果】
実施例で実証した如く、本発明による無機蛍光体製造装置は耐久性、環境適性に優れ、且つ、本発明の無機蛍光体の製造方法は製造安定性、環境適性に優れた効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の無機蛍光体製造装置の一例を示す模式断面図である。
【符号の説明】
Ａ　炉芯管
Ｂ　熱源
Ｃ　ガス導入管
Ｄ　ガス排気管
Ｅ　ガス導入排気制御部
Ｆ　トラップ
Ｇ　駆動制御部
Ｈ　温度制御部
Ｊ　無機蛍光体前駆体
【図１】
2004051737.tif 000004