(57)【要約】【課題】ライニング塗膜を厚くすると共に、気泡の残留を抑制してパイプの寿命の増大を図れるようにすること。【解決手段】パイプ１１内にライニング塗料４を圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面１１ａにライニング塗膜５を形成した直後に、パイプ内雰囲気を減圧することで、ライニング塗料４（塗膜５）内に巻き込まれる気泡を脱泡することができるので、ライニング塗膜５内に残留する気泡を可及的に少なくすることができる。これにより、粘度の高いライニング塗料を使用することができ、パイプ内壁面１１ａに膜厚の厚いライニング塗膜を形成することができる。【選択図】　　図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
パイプ内にライニング塗料を圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面にライニング塗膜を形成する工程と、
上記ライニング塗膜を形成する工程の直後に、上記パイプ内雰囲気を減圧してライニング塗膜内に巻き込まれる気泡を脱泡する工程と、を有することを特徴とするパイプ内壁面の塗膜形成方法。
【請求項２】
パイプ内にライニング塗料を圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面にライニング塗膜を形成する工程と、
上記ライニング塗膜を形成する工程の直後に、上記パイプ内雰囲気を減圧してライニング塗膜内に巻き込まれる気泡を脱泡する工程と、
上記ライニング塗膜内の気泡を脱泡する工程の後に、上記パイプ内に整形用ボールを挿入すると共に、この整形用ボールを圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面のライニング塗膜を整形する工程と、を有することを特徴とするパイプ内壁面の塗膜形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、パイプ内壁面の塗膜形成方法に関するもので、更に詳細には、例えばビル等の構造物に既設された水道管、排水管あるいはガス管等の分岐パイプの内壁面の塗膜形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、例えばビル等の構造物に既設された水道管、排水管あるいはガス管等の分岐パイプとしては、例えば亜鉛メッキを施した鋼管や塩化ビニールの被膜をライニングした鉄管又は鋼管等が使用されている。この種の分岐パイプは、ビル等の構造物に既設されているため、長期の使用により分岐パイプの内壁面に錆が発生したり水垢等が付着した場合に交換することが困難であった。
【０００３】
そこで、従来では、分岐パイプ内に圧送用気体と共に研磨材を移動させて内壁面をクリーニングした後、分岐パイプ内に例えばエポキシ樹脂等のライニング塗料を圧送用気体と共に移動させて、内壁面にライニング塗膜を形成している。更に、ライニング塗膜を形成した直後の分岐パイプ内に例えば発泡シリコンゴム製の整形用ボールを挿入すると共に、管路内を移動させることにより、分岐パイプの内壁面のライニング塗膜を整形する塗膜形成方法が採用されている（特公平４−１１２７１号公報、特公平５−４６２７２号公報、特開２００１−３００４５６等参照）。
【０００４】
上記塗膜形成方法においては、例えば１０，０００ｍＰａ・ｓのような粘度の低いライニング塗料が一般に使用されているが、このような塗料ではライニング後に垂れてしまい、特に、パイプ上部ではライニング塗膜の厚さが薄くなり、パイプの寿命の増大を図るという所期の目的が達成できないという問題があった。
【０００５】
この問題を解決する方法として、粘度の高い例えば１５，０００ｍＰａ・ｓ〜３０，０００ｍＰａ・ｓの塗料を使用することが考えられる。これによれば、ライニング後の垂れ量を少なくすることができ、ライニング塗膜の厚さを厚くすることができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ライニング塗料の粘度を高くすると、一次ライニングで塗膜（塗料）内に巻き込まれた気泡が抜けきれずに残存（残留）する。この気泡の一部は、その後の整形ボールの移動による整形工程により破裂して無くなるが、残留するものがある。また、気泡が破裂した後に窪みが発生する場合もある。特に、パイプの継手部分においては、パイプ径より大径であり、しかも屈曲部が存在するため、気泡の残存や窪みが顕著に現れる。このように気泡が残留していると、何等かの衝撃によって気泡が破裂し、その部分の塗膜が薄くなり、所期の目的が果たせず発錆の原因となる虞がある。
【０００７】
この発明は、上記事情に鑑みなされたもので、ライニング塗膜を厚くすると共に、気泡の残留を抑制してパイプの寿命の増大を図れるようにしたパイプ内壁面の塗膜形成方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この発明の第１のパイプ内壁面の塗膜形成方法は、パイプ内にライニング塗料を圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面にライニング塗膜を形成する工程と、　上記ライニング塗膜を形成する工程の直後に、上記パイプ内雰囲気を減圧してライニング塗膜内に巻き込まれる気泡を脱泡する工程と、を有することを特徴とする。
【０００９】
また、この発明の第２のパイプ内壁面の塗膜形成方法は、パイプ内にライニング塗料を圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面にライニング塗膜を形成する工程と、　上記ライニング塗膜を形成する工程の直後に、上記パイプ内雰囲気を減圧してライニング塗膜内に巻き込まれる気泡を脱泡する工程と、　上記ライニング塗膜内の気泡を脱泡する工程の後に、上記パイプ内に整形用ボールを挿入すると共に、この整形用ボールを圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面のライニング塗膜を整形する工程と、を有することを特徴とする。
【００１０】
請求項１記載の発明によれば、パイプ内にライニング塗料を圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面にライニング塗膜を形成した直後に、パイプ内雰囲気を減圧することにより、ライニング塗膜内に巻き込まれる気泡を脱泡することができるので、ライニング塗膜内に残留する気泡を可及的に少なくすることができる。したがって、粘度の高いライニング塗料を使用することができ、パイプ内壁面に膜厚の厚いライニング塗膜を形成することができる。
【００１１】
請求項２記載の発明によれば、パイプ内にライニング塗料を圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面にライニング塗膜を形成した直後に、パイプ内雰囲気を減圧してライニング塗膜内に巻き込まれる気泡を脱泡し、次いで、パイプ内に整形用ボールを挿入すると共に、この整形用ボールを圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面のライニング塗膜を整形することにより、ライニング塗膜内に残留する気泡を可及的に少なくすることができる上、脱泡によって生じた窪み跡を整形用ボールによって平滑化することができる。したがって、パイプ内壁面に膜厚の厚い、かつ表面が平滑化されたライニング塗膜を形成することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施形態について、添付図面に基づいて詳細に説明する。
【００１３】
図１は、この発明のパイプ内壁面の塗布膜形成方法を具現化する塗布膜形成装置の一例を示す概略構成図、図２は、一次ライニング工程を行う状態の塗布膜形成装置の概略構成図、図３は、減圧脱泡工程を行う状態の塗布膜形成装置の概略構成図、図４は、ライニング塗膜整形工程を行う状態の塗布膜形成装置の概略構成図である。
【００１４】
上記塗布膜形成装置は、主管路１０と、この主管路１０から分岐される複数例えば第１〜第６の枝管路１１〜１６とからなる分岐パイプ１００の場合に適用できるように構成されている。
【００１５】
この場合、上記塗布膜形成装置は、上記主管路１０の開口部及び各枝管路１１〜１６の開口部に着脱可能に装着される、ピグと称される整形用ボール１（以下にピグ１という）の受止め手段であるピグキャッチャ２０（図４，図５及び図６参照）と、このピグキャッチャ２０を介して主管路１０の開口部及び各枝管路１１〜１６の開口部に着脱可能に連結する供給ホース３０，３１〜３６と、これら供給ホース３０，３１〜３６を介して主管路１０及び各枝管路１１〜１６内に圧縮気体例えば圧縮空気を供給する圧縮気体供給源であるコンプレッサ４０と、各供給ホース３０，３１〜３６に介設される圧縮空気の供給弁Ｖ０，Ｖ１〜Ｖ６及び供給圧を検出する圧力計５０，５１〜５６（圧力検出手段）と、主管路１０に着脱可能に装着されて、分岐パイプ１００すなわち各枝管路１１〜１６内にライニング塗料を圧送用空気に定量供給するライニングマシン２と、分岐パイプ１００（各枝管路１１〜１６）内を減圧雰囲気（真空雰囲気）にするエジェクタ３とを具備してなる。
【００１６】
なお、上記塗布膜形成装置において、コンプレッサ４０の二次側に接続される管路４１には、コンプレッサ４０側から順に主開閉弁ＶＡ、減圧弁ＶＤ及び圧力計４２が介設されている。また、上記供給ホース３０には、装置本体側から順に流量計３７と二次開閉弁ＶＢが介設されている。
【００１７】
また、上記主管路１０の開口部及び各枝管路１１〜１６の開口部に装着された上記ピグキャッチャ２０には、必要に応じて供給ホース３０，３１〜３６と選択的に透明の回収ホース６０を介してサイレンサ６１が着脱可能に連結されるように構成されている。
【００１８】
上記ピグキャッチャ２０は、図５に示すように、主管路１０及び各枝管路１１〜１６（図面では第１の分岐管路１１で代表する）の開口部に螺合する管路１１の内径と略同径の通路２１を有する大径管体２２と、この大径管体２２の開口部２２ａに螺合する通路２１より小径の通路２３を有する小径管体２４とからなり、圧縮空気は通過するが、ピグ１の通過を阻止し得るように構成されている。また、管路１１に装着されるピグキャッチャ２０の小径管体２４の開口部２４ａ外周には、各供給ホース３１〜３６の先端部に装着されたワンタッチ式のカプラ２５が着脱可能に連結されると共に（図５（ｂ）参照）、留め具２６をもって回収管路である回収ホース６０が着脱可能に連結されるように構成されている（図６参照）。
【００１９】
上記のように、ピグキャッチャ２０を、管路１１の内径と略同径の通路２１を有する大径管体２２と、この大径管体２２の通路２１より小径の通路２３を有する小径管体２４とで構成すると共に、圧縮空気は通過するが、ピグ１の通過を阻止し得るように構成することにより、管路１１の開口部側に向かって移動するピグ１を大径管体２２と小径管体２４との間に形成される段部２７にて受け止めることができ、ピグ１の開口部からの飛出しを防止することができるようになっている。
【００２０】
次に、分岐パイプ１００の内壁面のライニング塗膜を形成する手順（工程）について、図１〜図４及び図７を参照して詳細に説明する。ここで、説明を分かり易くするために、図１〜図４において、主管路１０の開口部をＭで表示し、第１〜第６の枝管路１１〜１６の開口部をそれぞれ▲１▼，▲２▼，▲３▼，▲４▼，▲５▼，▲６▼で表示する。
【００２１】
［クリーニング工程］
まず、分岐パイプ１００の内壁面にライニング塗膜を形成する前の処理として、図１に示すように、主管路１０の開口部Ｍに供給ホース３０を接続して、分岐パイプ１００内に圧送用気体（圧縮空気）と共に研磨材を移動させて内壁面をクリーニングする。
【００２２】
［一次ライニング工程］
次に、図２に示すように、供給ホース３０が接続された状態の主管路１０の開口部Ｍに、ライニングマシン２を接続して、分岐パイプ１００内に例えばエポキシ樹脂を主剤とし硬化剤を添加混合した二液性塗料のライニング塗料Ｂを圧送用気体（圧縮空気）Ａと共に移動させて、パイプ内壁面にライニング塗膜５を形成する（図７（ａ）参照）。このとき、第１〜第６の枝管路１１〜１６の開口部▲１▼，▲２▼，▲３▼，▲４▼，▲５▼，▲６▼に、それぞれ透明の回収ホース６０を接続しておき、第６の枝管路１６の開口部▲６▼の水栓部の弁Ｖを開き、その他の水栓部の弁Ｖは閉じておく。そして、第６の枝管路１６の開口部▲６▼に接続する回収ホース６０から塗料が出たら、第５の枝管路１５の開口部▲５▼の水栓部の弁Ｖを開いて、塗料の到着した第６の枝管路１６の開口部▲６▼の水栓部の弁Ｖを閉じる。以下同様にして、順次第５、第４、第３、第２、第１の枝管路１５〜１１内にライニング塗料４を供給してライニング塗膜５を形成する。なお、最終の第１の枝管路１１の開口部▲１▼に塗料が到達したら、主開閉弁ＶＡを閉じて圧縮空気の供給を停止し、更にライニングマシン２を停止させる。その後、第１の枝管路１１の開口部▲１▼の水栓部の弁Ｖを閉じる。
【００２３】
［減圧脱泡工程］
上記のようにして、内壁面にライニング塗膜５を形成した直後、図３に示すように、主管路１０の開口部Ｍに、弁ＶＥを介してエジェクタ３を取り付けて供給ホース３０を接続する。この際、各水栓部の開口部▲１▼，▲２▼，▲３▼，▲４▼，▲５▼，▲６▼の弁Ｖは閉じておく。この状態で、主開閉弁ＶＡ及び二次開閉弁ＶＢを開いてエジェクタ３に圧縮空気を送り、分岐管路１００内を減圧雰囲気すなわち真空Ｐ１にする（図７（ｂ）参照）。真空度は、６００〜６５０ｍｍＨｇにして、そのまま例えば好ましくは５分以上真空を保持しておく。このとき弁ＶＥを閉じれば真空度は保たれる。エジェクタ３に送っている空気は、主開閉弁ＶＡを閉じて停止する。
【００２４】
この脱泡工程を行うことにより、ライニング塗膜内に巻き込まれた気泡の一部は脱泡されるか破裂する。その結果、ライニング塗膜内に残存する気泡を可及的に少なくすることができる。
【００２５】
［ライニング塗膜整形工程］
脱泡工程が終了した後、エジェクタ３の弁ＶＥを開くと共に、各水栓部の開口部▲１▼，▲２▼，▲３▼，▲４▼，▲５▼，▲６▼の弁Ｖを全開にして、分岐管路１００内を大気圧に戻し、主管路１０の開口部Ｍに取り付けられていたエジェクタ３を取り外す。次に、図４に示すように、二次開閉弁ＶＢから供給ホース３０を取り外し、Ｍ１位置に接続変更する。また、塗膜形成装置の圧力をピグ（ピグ１）の好ましい圧送圧力０．１８ＭＰａ〜０．２ＭＰａまで減圧弁ＶＤで調整する。そして、ピグ１を主管路１０の開口部Ｍに設けられているライニングガン受けＧに挿入し、供給ホース３０をライニングガン受けＧに接続する。
【００２６】
また、各枝管路１１〜１６の開口部▲１▼〜▲６▼にピグキャッチャ２０を装着し、第１の枝管路１１の開口部▲１▼に装着されたピグキャッチャ２０に塗料排出カップ６を接続し、その他の枝管路すなわち第２〜第６の枝管路１２〜１６の開口部▲２▼〜▲６▼（具体的にはピグキャッチャ２０）に、第２〜第６の供給ホース３２〜３６を接続する。
【００２７】
この状態で、供給弁Ｖ６を開くと共に、供給弁Ｖ０を開く。すると、図７（ｃ）に示すように、ピグ１はコンプレッサ４０からの圧縮空気圧Ｐによって第１の枝管路１１の開口部▲１▼側に向かって移動する。このとき、ピグ１は第１の枝管路１１の内壁面１１ａに形成された余剰ライニング塗料４を押し出しながら主管路１０の開口部Ｍから第１の分岐管路１１の開口部▲１▼へ移動する。これにより、主管路１０と第１の分岐管路１１の内壁面１１ａに形成された余剰ライニング塗料が除去されると共に、脱気工程において気泡が破裂することによって生じた窪み内に塗料が埋められて、ライニング塗膜の整形が行われる。
【００２８】
第１の分岐管路１１の開口部▲１▼の水栓部（ピグキャッチャ２０）にピグ１が到着すると、設定された圧力計５０，５２〜５６のゲージ圧が上昇して塗料の排出が停止する。
【００２９】
次に、第２の枝管路１２の開口部▲２▼に装着されたピグキャッチャ２０に塗料排出カップ６を接続し、その他の枝管路すなわち第１，３〜第６の枝管路１１，１３〜１６の開口部▲１▼，▲３▼〜▲６▼（具体的にはピグキャッチャ２０）に、第１，３〜第６の供給ホース３１，３３〜３６を接続する。この状態で、供給弁Ｖ６とＶ０を開くと共に、供給弁Ｖ１を開くと、ピグ１は第１の分岐管路１１の開口部▲１▼から第２の分岐管路１２の開口部▲２▼へ移動する。これにより、主管路１０と第２の分岐管路１２の内壁面に形成された余剰ライニング塗料が除去されると共に、脱気工程において気泡が破裂することによって生じた窪み内に塗料が埋められて、ライニング塗膜の整形が行われる。
【００３０】
以下、同様に、順次開口部▲３▼，▲４▼，▲５▼，▲６▼に塗料排出カップ６を接続して、主管路１０の開口部Ｍと第６の分岐管路１６の開口部▲６▼側から空気圧Ｐの圧縮空気を供給すると共に、分岐点でピグ１が誤った方向に移動するのを阻止するための空気圧を開口部▲２▼〜▲５▼の適宜から供給して、ピグ１を▲２▼→▲３▼→▲４▼→▲５▼→▲６▼に移動させ、最後に主管路１０の開口部Ｍに回収ホース６０及び、その先端部に塗料排出カップ６を接続して、ピグ１を開口部Ｍまで移動し、塗料排出カップ６で回収して、ライニング塗膜整形作業は終了する。なお、第１〜第６の枝管路１１〜１６の開口部▲１▼〜▲６▼に塗料排出カップ６を接続する代わりに回収ホース６０を接続してもよい。
【００３１】
上記のように、ピグ１が分岐パイプ１００の主管路１０の開口部Ｍからスタートして順次▲１▼→▲２▼→▲３▼→▲４▼→▲５▼→▲６▼を移動し、最後に主管路１０の開口部Ｍに戻るようにすることにより、ピグ１は分岐パイプ１００内を往復移動するので、予め分岐パイプ１００内に形成されたライニング塗膜５に生じる窪みを埋めて平滑化することができると共に、塗膜５のむらを無くすことができると共に、塗膜を均一にすることができる。
【００３２】
なお、上記実施形態では、分岐パイプ１００が主管路１０と第１〜第６の６個の枝管路１１〜１６とからなる場合について説明したが、枝管路の本数は上記の数に限定されるものではなく、上記以外の数例えば２〜５本あるいは７本以上に増やしても、同様に分岐パイプ１００の内壁面に形成されたライニング塗膜内に残留する気泡を抑制することができると共に、ライニング塗膜の膜厚を厚くし、かつ均一に整形できることは勿論である。
【００３３】
また、上記実施形態では、主管路１０の開口部Ｍをスタート点としているが、主管路１０以外の枝管路１１〜１６の１つをスタート点としても、上記と同様にパイプ内壁面の塗膜形成作業を行うことができる。
【００３４】
【実施例】
以下に、この発明のパイプ内壁面の塗膜形成方法とライニング条件を変えた塗膜形成方法との比較実験について説明する。
【００３５】
上記実験に当って、図８（ａ）に示すような、それぞれ内径が３／４インチ（２０．９ｍｍ）で、長さ１００ｃｍの配管イ、長さ５０ｃｍの配管ロ及び長さ５０ｃｍの配管ハを用意し、配管イとロを継手イを介して水平方向に９０°の角度で接続し、配管ロとハを継手ロを介して垂直方向に９０°の角度で接続する。このように接続された配管イ、ロ及びハの２箇所の接続部（継手イ、ロ）を評価対象とする。具体的には、図８（ｂ）に継手ロを代表して説明するように、中心から端部までが３２ｍｍの継手ロに螺合によって接続される３５ｍｍの配管ロ、ハの内壁面にライニングされた塗料中の窪み（クレータ）と気泡（ブリスタ）を評価対象とする。
【００３６】
実験条件
・使用塗料：エポキシ樹脂を主剤とし、硬化剤を添加混合した二液性塗料
・塗料粘度：１５，０００ｍＰａ・ｓ
・ライニング条件
空気量：０．９ｍ３／分
塗料量：９５ｇ／分
外気温度：２８℃
・測定条件
塗布後の真空度：６５０ｍｍＨｇ、３００ｍｍＨｇ
窪み（クレータ）、気泡（ブリスタ）を共に目視により測定し、クレータは０．１ｍｍ以上、ブリスタは、径５ｍｍ以上を「大」、径３ｍｍ以上５ｍｍ未満を「中」、径１ｍｍ以上３ｍｍ未満を「小」とした。
【００３７】
上記実験条件の下に、以下の試料を用意する。
【００３８】
・実施例１：ライニング塗膜形成した後、３分間、真空度６５０ｍｍＨｇの　真空雰囲気におき、その後、ピグにて整形
・実施例２：ライニング塗膜形成した後、５分間、真空度６５０ｍｍＨｇの真空雰囲気におき、その後、ピグにて整形
・実施例３：ライニング塗膜形成した後、１０分間、真空度６５０ｍｍＨｇの真空雰囲気におき、その後、ピグにて整形
・実施例４：ライニング塗膜形成した後、３０分間、真空度６５０ｍｍＨｇの真空雰囲気におき、その後、ピグにて整形
・実施例５：ライニング塗膜形成した後、１０分間、真空度３００ｍｍＨｇの真空雰囲気におき、その後、ピグにて整形
・比較例１：ライニング塗料のみでライニング塗膜を形成
・比較例２：ライニング塗膜を形成した後、ピグにて整形
上記実験条件、ライニング条件の下で、実験を行ったところ、表２に示すような結果が得られた。
【００３９】
【表１】
2004025143.tif 000003
【００４０】
上記実験の結果、実施例１〜５では、継手イ、ロにおいて、クレータは６〜８個存在し、「小」のブリスタが２個存在したが、比較例１，２のものに比べてクレータの数が少なく、しかも、発錆の原因となる３ｍｍ以上のブリスタが存在しないので、長期間に渡って使用しても発錆の確率が小さいことが判る。
【００４１】
一方、ライニング塗料のみでライニング塗膜を形成する比較例１においては、継手イでは、クレータが１５個、「大」のブリスタが１個存在し、また、継手ロでは、クレータが２６個、「大」のブリスタが１個存在した。また、比較例２においては、継手イ、ロ共に、クレータが１２個、「中」のブリスタが１個存在した。このように、比較例１、２では、クレータの数が多く、「大」や「中」のブリスタが存在することにより、長期間に渡って使用した場合に、発錆の確率が大きいことが判る。
【００４２】
【発明の効果】
以上に説明したように、この発明のパイプ内壁面の塗膜形成方法は、上記のように構成されているので、以下のような効果が得られる。
【００４３】
（１）請求項１記載の発明によれば、パイプ内にライニング塗料を圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面にライニング塗膜を形成した直後に、パイプ内雰囲気を減圧することにより、ライニング塗膜内に巻き込まれる気泡を脱泡することができるので、ライニング塗膜内に残留する気泡を可及的に少なくすることができ、粘度の高いライニング塗料を使用することができると共に、パイプ内壁面に膜厚の厚いライニング塗膜を形成することができる。したがって、パイプの発錆を防止することができると共に、パイプの寿命の増大を図ることができる。
【００４４】
（２）請求項２記載の発明によれば、パイプ内にライニング塗料を圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面にライニング塗膜を形成した直後に、パイプ内雰囲気を減圧してライニング塗膜内に巻き込まれる気泡を脱泡し、次いで、パイプ内に整形用ボールを挿入すると共に、この整形用ボールを圧送用気体と共に移動させてパイプ内壁面のライニング塗膜を整形することにより、ライニング塗膜内に残留する気泡を可及的に少なくすることができる上、脱泡によって生じた窪み跡を整形用ボールによって平滑化することができる。したがって、上記（１）に加えて更にパイプ内壁面に膜厚の厚い、かつ表面が平滑化されたライニング塗膜を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のパイプ内壁面の塗布膜形成方法を適用した塗布膜形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】一次ライニング工程を行う状態の上記塗布膜形成装置の概略構成図である。
【図３】減圧脱泡工程を行う状態の上記塗布膜形成装置の概略構成図である。
【図４】ライニング塗膜整形工程を行う状態の上記塗布膜形成装置の概略構成図である。
【図５】この発明におけるピグキャッチャの装着前の状態を示す断面図（ａ）及び装着状態を示す断面図（ｂ）である。
【図６】この発明における回収ホースの接続状態を示す断面図である。
【図７】この発明における一次ライニング工程、減圧脱泡工程及びライニング塗膜整形工程におけるパイプ内壁面の状態を示す断面図である。
【図８】この発明のパイプ内壁面の塗膜形成方法の実験の一例を示す配管構成図（ａ）、継手の拡大断面図（ｂ）、（ｂ）のＩ−Ｉ線に沿う拡大断面図（ｃ）及び（ｂ）のＩＩ−ＩＩ線に沿う拡大断面図（ｄ）である。
【符号の説明】
１　ピグ（整形用ボール）
２　ライニングマシン
３　エジェクタ
４　塗料
５　塗膜
１０　主管路（パイプ）
１１〜１６　第１〜第６の枝管路（パイプ）
２０　ピグキャッチャ
３０，３１〜３７　供給ホース
４０　コンプレッサ（圧縮気体供給源）
５０，５１〜５６　圧力計（圧力検出手段）
６０　回収ホース
１００　分岐パイプ
ＶＡ　主開閉弁
ＶＢ　二次開閉弁
Ｖ０，Ｖ１〜Ｖ６　供給弁
Ｖ　弁
Ｐ１　真空
【図１】
2004025143.tif 000004
【図２】
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【図３】
2004025143.tif 000006
【図４】
2004025143.tif 000007
【図５】
2004025143.tif 000008
【図６】
2004025143.tif 000009
【図７】
2004025143.tif 000010
【図８】
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