(57)【要約】【課題】乗り心地性能を向上させ得る防振ブッシュを提供する。【解決手段】内外筒２，３間のゴム状弾性体４において、軸直角方向で内側に軸方向端面に開口する第１のすぐり孔５を形成し、この第１のすぐり孔５と軸直角方向で外側に並列され軸方向端面に開口する第２のすぐり孔６を形成し、荷重−撓み線図における変曲点を増やして、低域ばねと高域ばねとの間の急激なばね定数の変化を解消させて乗り心地性能を向上させる。【選択図】      図１
2004205049.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内外筒の間にゴム状弾性体が介在された防振ブッシュであって、前記ゴム状弾性体において、軸直角方向で内側に軸方向端面に開口する第１のすぐり孔が形成され、該第１のすぐり孔と軸直角方向で外側に並列され軸方向端面に開口する第２のすぐり孔が形成された防振ブッシュ。
【請求項２】
前記第２のすぐり孔は、前記ゴム状弾性体の軸方向に貫通形成された請求項１記載の防振ブッシュ。
【請求項３】
前記第２のすぐり孔は、前記ゴム状弾性体の軸方向端面から軸方向の途中まで形成された請求項１記載の防振ブッシュ。
【請求項４】
前記第１のすぐり孔がゴム状弾性体の周方向に複数個形成され、前記第２のすぐり孔が第１のすぐり孔に対応して周方向に複数個形成された請求項１、２又は３記載の防振ブッシュ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車のサスペンション等に用いられる防振ブッシュに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来の防振ブッシュは、内外筒の間にゴム状弾性体が介在されたものであって、２方向あるいは３方向のばね定数を変えるために、ゴム状弾性体の軸方向端面に開口するすぐり孔（軸方向の孔）が形成されている。
【０００３】
このすぐり孔の軸方向から見た形状は、すぐり方向のばね特性の立ち上がり方を考慮して種々の形状のものが採用されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、上記従来の防振ブッシュにおいては、すぐり部の軸直角方向（内筒の半径方向）の配列がゴム→すぐり孔→ゴムとなっており、図３（ａ）のごとく、荷重−撓み曲線図における変曲点ａを１つしか持たず、すぐり孔を無くす程の荷重が防振ブッシュに入力された場合、急激な荷重の立ち上がりを生じ、乗り心地性能を悪化することになる。
【０００５】
また、分担荷重を受けてすぐり孔がなくなってしまうものでは、動的ばね定数が高くなり、同じく乗り心地性能を悪化させてしまう。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、このような課題に鑑み、乗り心地性能を改善するために、ゴム状弾性体において、軸直角方向で内側に軸方向端面に開口する第１のすぐり孔を形成し、この第１のすぐり孔と軸直角方向で外側に並列され軸方向端面に開口する第２のすぐり孔を形成することにより、荷重−撓み線図における変曲点をさらに増加させ、低域ばねと高域ばねとの間の急激なばね定数の変化を緩やかなな曲線状に設定し、乗り心地性能を向上させるようにした。しかも、ゴム状弾性体の軸直角方向で２つのすぐり孔を並設させれば、すぐり方向（軸直角方向）に分担荷重を受けて第１のすぐり孔が無くなった場合であっても、第２のすぐり孔が存在するため、振動伝達率を低減させて、動ばね定数を低減させることもできる。
【０００７】
この第２のすぐり孔の軸方向長さは、特に限定されず、ゴム状弾性体の軸方向に貫通した態様、あるいは軸方向の途中まで形成された態様、さらには肉抜き態様のいずれをも採用可能である。また、すぐり孔の軸方向からみた形状についても軸直角方向に求められるばね特性に応じて適宜選択すればよく、例えば、円状、楕円状、円弧状、あるいは逆円弧状のいずれを採用してもよい。
【０００８】
ここで、第１のすぐり孔は、ゴム状弾性体に少なくとも１個以上形成されたものであれば、軸方向に貫通したものや途中まで形成されたもののいずれであってもよく、また、すぐり孔の数も特に限定されず、複数個形成されたものであってもよい。例えば、内筒を挟んで上下方向に一対形成された態様が挙げられる。この場合、第２のすぐり孔は、第１のすぐり孔の数に応じて複数個形成すればよい。
【０００９】
なお、第１のすぐり孔と第２のすぐり孔との配置関係は、軸直角方向内側を第１のすぐり孔、軸直角方向外側を第２のすぐり孔と指称するが、これを逆転した態様であってもよいことは勿論である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によると、第１のすぐり孔と軸直角方向で並列的に第２のすぐり孔を形成したので、低域ばねと高域ばねとの間の急激なばね定数の変化をなくし、乗り心地性能を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
図１は本発明の第１の実施形態を示す防振ブッシュの軸方向からみた正面図、図２は、その側面断面図である。
【００１２】
図示のごとく、本実施形態における防振ブッシュ１は、内筒２と、その周囲に配置された外筒３と、内外筒の間に介在されたゴム状弾性体４とを備え、このゴム状弾性体４に、軸直角方向で内側に軸方向端面に開口する第１のすぐり孔５が形成され、この第１のすぐり孔５と軸直角方向で外側に並列され軸方向端面に開口する第２のすぐり孔６が形成されている。
【００１３】
内筒２は、金属製又は樹脂製の厚肉円筒状部材であって、その中央孔２ａにボルトを貫通させて車両ブラケット等に取り付けられる。外筒３は、金属製又は樹脂製の薄肉円筒状部材であって、サスペンションアームなどの連結筒に内嵌圧入されて取り付けられる。
【００１４】
ゴム状弾性体４は、天然ゴム又は合成ゴム、あるいは樹脂エラストマーから構成され、内外筒２，３を加硫得接着するものである。なお、ゴム状弾性体４は、内筒２に加硫成形された後、外筒３に圧入する方式を採用してもよい。
【００１５】
第１のすぐり孔５は、内筒を挟んでその上下方向に一対形成されたもので、軸方向（内筒の長さ方向）に貫通されている。この第１のすぐり孔５の軸方向からみた形状は、ばね特性に応じて適宜形状を選択できるが、本実施形態では円弧状に形成されている。
【００１６】
第２のすぐり孔６は、第１のすぐり孔５よりも軸直角方向で外側に並列され、軸方向に貫通形成されたもので、内筒を挟んで上下方向に一対形成されている。この第２のすぐり孔６の軸方向からみた形状は、円状に設定されているが、図４の（ａ）のごとく楕円状、同図（ｂ）のごとく逆円弧状、同図（ｃ）のごとく円弧状のいずれであってもよい。第１のすぐり孔５及び第２のすぐり孔６は、ゴム状弾性体４の加硫成形時に形成される。
【００１７】
図３の（ａ）は従来の防振ブッシュにおける荷重―撓み線図、同図（ｂ）は本実施形態の防振ブッシュにおける荷重―撓み線図である。本実施の形態のように、第１のすぐり孔５の他に、第２のすぐり孔６を設けると、図３（ｂ）のごとく、低ばね域と高ばね域との変曲点ａ、ｂが増加し、その分緩やかな立ち上がり曲線となるので、防振ブッシュ１にすぐり孔５、６をなくす程の荷重が加わっても、急激なばね定数の変化がなくなり、乗り心地性能を良好にできる。また、上下方向に分担荷重を受けて第１のすぐり孔５が無くなった場合であっても、第２のすぐり孔６が存在するため、振動伝達率を低下させ、動ばね定数を低減させることができる。
【００１８】
図５は第２の実施形態における防振ブッシュの側面断面図であるが、この実施形態では、要求されるばね特性に応じて第２のすぐり孔６を軸方向に貫通させずに、途中まで形成したもので、その他の構成は第１の実施形態と同様である。この実施形態においても上記第１の実施形態と同様な作用効果を奏する。
【００１９】
図６は第３の実施形態における防振ブッシュの正面図である。この実施形態は、第１のすぐり孔５の軸方向からみた形状を逆円弧状に形成したもので、第２のすぐり孔６は円状に形成されている。その他の構成は第１の実施形態あるいは第２の実施形態と同様である。この実施形態においても、上記実施形態と同様な作用効果を奏することになる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の第１の実施形態をおける防振ブッシュの軸方向からみた正面図
【図２】その側面断面図
【図３】（ａ）は従来の防振ブッシュにおける荷重―撓み線図、同図（ｂ）は本実施形態の防振ブッシュにおける荷重―撓み線図
【図４】（ａ）（ｂ）（ｃ）は夫々第２のすぐり孔の軸方向からみた形状を表す図
【図５】第２の実施形態における防振ブッシュの側面断面図
【図６】第３の実施形態における防振ブッシュの正面図
【符号の説明】
【００２１】
１ 防振ブッシュ
２ 内筒
３ 外筒
４ ゴム状弾性体
５ 第１のすぐり孔
６ 第２のすぐり孔
【図１】
2004205049.tif 000003
【図２】
2004205049.tif 000004
【図３】
2004205049.tif 000005
【図４】
2004205049.tif 000006
【図５】
2004205049.tif 000007
【図６】
2004205049.tif 000008