(57)【要約】【課題】使用する処理液の長寿命化を達成しつつ、マグネシウム合金材の表面に形成されている塗膜を短時間で適切に除去するための方法、この方法を含むマグネシウム合金再生材の製造方法、および、当該塗膜除去方法を含む塗膜のリサイクル方法を提供すること。【解決手段】被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法において、塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理Ｓ１１と、当該第１処理Ｓ１１を経たマグネシウム合金材に対して、第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理Ｓ１３とを含むこととする。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理と、
前記第１処理を経たマグネシウム合金材に対して、前記第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理と、を含むことを特徴とする、被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【請求項２】
前記第１アルカリ溶液および／または前記第２アルカリ溶液は、アルカリ主成分として水酸化カリウムを含む、請求項１に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【請求項３】
前記第１処理、および／または、前記第２アルカリ溶液を用いる第２処理は、６０〜９０℃の温度にて行う、請求項１または２に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【請求項４】
前記第１処理は６０〜９０℃の温度にて行い、前記酸溶液を用いる第２処理は２０〜７０℃の温度にて行う、請求項１または２に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【請求項５】
前記第１処理は、下塗り層および上塗り層を含む塗膜における当該上塗り層を除去するために行い、前記第２処理は、前記下塗り層を除去するために行う、請求項１から４のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
【請求項６】
塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理、および、前記第１処理を経たマグネシウム合金材に対して、前記第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理を含む塗膜除去工程と、
前記マグネシウム合金材を溶融して溶湯を調製する溶解工程と、
前記溶湯に含まれる少なくとも一つの成分の含有率を測定する成分分析工程と、
前記溶湯の成分を調整する成分調整工程と、を含むことを特徴とする、マグネシウム合金再生材の製造方法。
【請求項７】
塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理、および、前記第１処理を経たマグネシウム合金材に対して、前記第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理を含む塗膜除去工程と、
前記第１処理および前記第２処理においてマグネシウム合金材から分離した塗膜を回収する工程と、
回収した塗膜を粉砕することによって塗膜再生材を作製する工程と、を含むことを特徴とする、塗膜のリサイクル方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塗装が施されたマグネシウム合金材のリサイクル技術に関する。具体的には、本発明は、ノートパソコンや携帯電話に用いられるマグネシウム合金筐体などの被塗装マグネシウム合金材から塗膜を除去する方法、被塗装マグネシウム合金材からマグネシウム合金再生材を製造する方法、および、被塗装マグネシウム合金材における塗膜をリサイクルする方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ノートパソコン、携帯電話、ＰＤＡなどのモバイル電子機器の筐体については、高強度であること、内蔵電子部品の生ずる熱を効率良く発散すること、リサイクル性に優れていることなどが要求される。そして、これらの要求に対処すべく、モバイル電子機器の筐体としては、従来の樹脂筐体に代えて金属筐体が採用されるようになってきた。
【０００３】
電子機器用の金属筐体を構成する材料としては、機器の軽量化の観点より、マグネシウム（Ｍｇ）やアルミニウム（Ａｌ）などの軽金属を主成分とする軽合金が注目されている。特にＭｇは、構造材として実用され得る単体金属のうち最も比強度が大きく、放熱性についてはＡｌに匹敵する程に高く、そのうえ比重についてはＡｌの約７割と小さい、という特長を有する。そのため、Ｍｇを主成分とするＭｇ合金は、電子機器筐体の構成材料として有用である。
【０００４】
Ｍｇ合金製の部品や製品の射出成形方法としては、一般に、ダイカスト法が採用される。或は、チクソモールディング法が採用される場合もある。ダイカスト法またはチクソモールディング法により、Ｍｇ合金の溶湯を用いて例えばノートパソコン筐体を射出成形する場合、１回の溶湯射出量に対して成形目的の部位が占める体積は３０〜５０％程度である。残りの５０〜７０％程度は、成形後に切断除去される部位、即ち金型におけるスプルやランナなどにて凝固したＭｇ合金が占める。ダイカスト法またはチクソモールディング法によると、このように、１回の射出成形における材料損失率は大きい。そのため、Ｍｇ合金材の射出成形の分野においては、地球資源の有効利用およびコストダウンの観点より、射出成形後に切断除去される部位、および、製品回収により得られるＭｇ合金材を、再び射出成形に供する材料として使用するための、リサイクル技術の確立が望まれている。
【０００５】
Ｍｇ合金材の射出成形後に切断除去される部位からＭｇ合金再生材を製造する方法は、特願２０００−４７２５７に開示されている。当該方法によると、Ｍｇ合金材の射出成形後に切断除去される部位は、所定のフラックスとともに再び溶融され、溶融状態において成分調整が行われた後に冷却凝固されて、所定の組成を有するＭｇ合金として再生される。
【０００６】
一方、市場に出荷されるＭｇ合金製の部品や製品は、一般に、塗装処理が施され、その表面に塗膜が形成されている。塗膜が形成されているＭｇ合金材を、上述の方法において当該塗膜を除去せずに溶融すると、塗料に含まれるアクリル樹脂やウレタン樹脂などの樹脂材料が燃焼することによって多量の有機系ガスが発生してしまい、好ましくない。加えて、塗料に含まれているチタンなどにより溶湯が過度に汚染されてしまう場合もあり、好ましくない。そのため、製品回収により得られるＭｇ合金材からＭｇ合金再生材を製造するにあたっては、Ｍｇ合金材を溶融する前に、Ｍｇ合金材の表面に形成されている塗膜を除去する必要がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
Ｍｇ合金材の表面に形成されている塗膜を除去するための技術は、例えば、特開２０００−２６３４４３号公報および特開２００１−２００１８号公報に開示されている。特開２０００−２６３４４３号公報には、ウェットブラスト法が開示されている。ウェットブラスト法は、例えばアルミナなどの無機粒子とともに流体としての水を被塗装Ｍｇ合金材に吹付けることによって、塗膜を物理的に除去するための方法である。しかしながら、このようなウェットブラスト法では、Ｍｇ合金材の塗装面が凹凸形状を有する場合に、塗膜を適切に除去するのは困難である。具体的には、凹部では、無機粒子が衝突しにくい傾向にあるため、塗膜を充分に除去できない場合がある。また、凸部では、無機粒子の衝突頻度が過度になる傾向にあるため、塗膜とともに部材表面のＭｇ合金をも削り取ってしまう場合がある。
【０００８】
また、特開２００１−２００１８号公報には、非酸化性雰囲気中で塗料が分解揮発する温度にて、被塗装Ｍｇ合金材の熱処理を行う技術が開示されている。しかしながら、当該技術によると、特別な条件で熱処理を行うためのチャンバが必要とされる。加えて、当該技術によると、塗料が分解した後には多量の有機系ガスが発生してしまうため、発生ガスを適切に処理するための装置が更に必要とされる。
【０００９】
Ｍｇ合金材の表面に形成されている塗膜を除去するための他の技術としては、アルカリ溶液を使用する手法が知られている。この手法は、被塗装Ｍｇ合金材をアルカリ溶液に浸漬して当該アルカリ溶液の作用によって塗膜を膨潤させた後、水洗などにより塗膜を除去するための方法である。しかしながら、アルカリ溶液に浸漬する従来の手法においては、１回の浸漬処理が、塗膜の全体が膨潤するまで行われている。具体的には、一般的に下塗り層および上塗り層からなる塗膜の両層が膨潤するまで、被塗装Ｍｇ合金材はアルカリ溶液に浸漬され続ける。このような浸漬処理では、浸漬時間は２時間程度の長時間を要する場合がある。また、塗膜が膨潤する際には、塗膜に含まれる金属粉などが溶解または拡散などすることによってアルカリ溶液が汚染されるため、塗膜の全体を膨潤させるための浸漬処理に使用されるアルカリ溶液は、当該浸漬処理に繰り返し使用される過程において早期に劣化する傾向にある。
【００１０】
特開平５−８４７４６号公報および特開平６−１１４８４２号公報にも、塗膜除去方法が開示されている。しかしながら、これらに開示されている方法は、塗装が施されている樹脂成形体から塗膜を除去するための技術であって、金属部材であるＭｇ合金材の表面に形成されている塗膜を除去するための技術ではない。
【００１１】
また、従来の技術においては、浸漬処理やその後の水洗においてＭｇ合金材から剥離した塗膜は、産業廃棄物として廃棄されている。塗膜についてのこのような取扱は、地球資源の有効利用および環境保全の観点からは好ましくない。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情のもとで考え出されたものであって、使用する処理液の長寿命化を達成しつつ、マグネシウム合金材の表面に形成されている塗膜を短時間で適切に除去するための方法、この方法を含むマグネシウム合金再生材の製造方法、および、当該塗膜除去方法を含む塗膜のリサイクル方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の側面によると被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法が提供される。この方法は、塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理と、当該第１処理を経たマグネシウム合金材に対して、第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理とを含むことを特徴とする。
【００１４】
このような構成の方法によると、マグネシウム合金材の表面に形成されている塗膜を短時間で適切に除去することができる。被塗装マグネシウム合金材における塗膜は、一般に、所望の色調を達成するための上塗り層と、マグネシウム合金表面に対する上塗り層の良好な塗着状態を達成するための下塗り層とからなる。上塗り層は、塗料用樹脂分、着色顔料、染料など、処理液を劣化させる因子を比較的多量に含んでおり、アルカリ溶液の作用により相対的に速く膨潤する傾向にある。一方、下塗り層は、主成分として例えばエポキシ樹脂やアクリル樹脂を含んでおり、アルカリ溶液の作用により相対的にゆっくりと膨潤する傾向にある。アルカリ溶液を用いた上述の従来の塗膜除去方法では、上塗り層に続いて下塗り層が膨潤するまで、被塗装マグネシウム合金材は同一のアルカリ溶液に浸漬され続ける。このような浸漬処理においては、まず、当該アルカリ溶液の作用により上塗り層が膨潤し、これに伴い、上塗り層に由来する比較的多量の劣化因子がアルカリ溶液に溶解または拡散する。そのため、アルカリ溶液は、上塗り層を膨潤させることによって相当な程度劣化する。このように劣化したアルカリ溶液が、本来的に膨潤しにくい下塗り層を膨潤させるためには、長時間を要する。その結果、従来法によると、塗膜全体を膨潤して除去するために要する正味の時間は冗長となってしまうのである。
【００１５】
これに対し、本発明の第１の側面では、塗膜は少なくとも２回の溶液処理に曝される。第１アルカリ溶液による第１処理は、例えば上塗り層を膨潤させた時点で終了し、膨潤した上塗り層が除去された後、続いて、第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液による第２処理が行われる。ここで、第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液とは、第１処理にて第１アルカリ溶液として使用されていないアルカリ溶液をいい、第１アルカリ溶液と同一の組成を有するものであってもよいし、異なる組成を有するものであってもよい。第２処理において第２アルカリ溶液を使用する場合、当該第２アルカリ溶液は、既に上塗り層が除去されているため、直ちに下塗り層に作用する。この第２アルカリ溶液は、上塗り層を膨潤させることに起因しては劣化していないため、本来的に膨潤しにくい下塗り層であっても、処理液としての能力を充分に発揮して下塗り層を膨潤させて基材から剥離させる。その結果、従来法よりも、塗膜全体を膨潤して除去するために要する正味の時間は短縮されるのである。また、第２処理において酸溶液を使用する場合、当該酸溶液は、既に上塗り層が除去されているため、直ちに下塗り層に作用する。この酸溶液は、化学的作用により下塗り層を分解または溶解させる。或は、酸溶液は、下塗り層を膨潤させて基材から剥離させる。その結果、従来法よりも、塗膜全体を除去するために要する正味の時間は短縮されるのである。
【００１６】
また、本発明の第１の側面に係る方法によると、使用する処理液の長寿命化を達成することができる。上述の従来の塗膜除去方法では、上塗り層に続いて下塗り層の全てが膨潤するまで、被塗装マグネシウム合金材は同一のアルカリ溶液に浸漬され続ける。そのため、従来法によると、１回の浸漬処理により、上塗り層に由来する劣化因子に加えて下塗り層に由来する劣化因子が処理液に溶解または拡散することとなる。このように相対的に多量の劣化因子を含むアルカリ溶液は、新たな被塗装マグネシウム合金材の浸漬処理に再び使用される場合において、その処理液としての能力は相当な程度低下している。すなわち、従来法における処理液の寿命は相対的に短い。
【００１７】
これに対し、本発明の第１の側面では、塗膜は少なくとも２回の溶液処理に曝される。したがって、第１アルカリ溶液と、第２アルカリ溶液または酸溶液とには、塗膜全体に由来する劣化因子の全ては混入しない。そのため、各処理液の劣化は抑制される。このように相対的に少量の劣化因子を含む処理液は、新たな被塗装マグネシウム合金材の浸漬処理に再び使用される場合において、その処理液としての能力の低下は小さい。すなわち、本発明における処理液の寿命は相対的に長い。
【００１８】
このように、本発明の第１の側面によると、使用する処理液の長寿命化を達成しつつ、マグネシウム合金材の表面に形成されている塗膜を短時間で適切に除去することができるのである。
【００１９】
本発明の第２の側面によるとマグネシウム合金再生材の製造方法が提供される。この方法は、塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理、および、前記第１処理を経たマグネシウム合金材に対して、前記第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理を含む塗膜除去工程と、マグネシウム合金材を溶融して溶湯を調製する溶解工程と、溶湯に含まれる少なくとも一つの成分の含有率を測定する成分分析工程と、溶湯の成分を調整する成分調整工程とを含むことを特徴とする。
【００２０】
本発明の第２の側面に係るマグネシウム合金再生材の製造方法は、第１の側面に係る被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法を含んでいる。したがって、第２の側面によると、被塗装マグネシウム合金材からの塗膜除去において使用する処理液の長寿命化を達成することができるとともに、塗膜を短時間で適切に除去することができ、従って、マグネシウム合金再生材を効率よく製造することができるのである。
【００２１】
本発明の第３の側面によると塗膜のリサイクル方法が提供される。この塗膜リサイクル方法は、塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理、および、前記第１処理を経たマグネシウム合金材に対して、前記第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理を含む塗膜除去工程と、第１処理および第２処理においてマグネシウム合金材から分離した塗膜を回収する工程と、回収した塗膜を粉砕することによって塗膜再生材を作製する工程とを含むことを特徴とする。
【００２２】
本発明の第３の側面に係る塗膜のリサイクル方法は、第１の側面に係る被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法を含んでいる。したがって、第３の側面によると、被塗装マグネシウム合金材からの塗膜除去において使用する処理液の長寿命化を達成することができるとともに、塗膜を短時間で適切に除去することができ、従って、処理液から塗膜を効率よく回収して塗膜再生材を効率よく作製することができる。このようにして得られる塗膜再生材は、例えば、金型成形により樹脂成形体を形成するための樹脂組成物に添加することによって、増量材または改質性充填材として有効利用することができる。そのような樹脂組成物としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、およびポリフェニレンサルファイド樹脂からなる群より選択される熱可塑性樹脂を含むものが好ましい。更に、塗膜再生材は、増量材としてアスファルトに添加することによっても利用することができる。
【００２３】
本発明の第１から第３の側面において、好ましくは、第１アルカリ溶液および／または第２アルカリ溶液は、アルカリ主成分として水酸化カリウムを含む。また、第２処理で使用する酸溶液は、好ましくは、酸主成分として有機酸を含む。
【００２４】
第１処理、および／または、第２アルカリ溶液を用いる第２処理は、好ましくは６０〜９０℃、より好ましくは７０〜８０℃の温度にて行う。アルカリ溶液の温度が６０℃より低温であると、塗膜が充分に膨潤されない傾向にあり、好ましくない。また、９０℃より高温であると、塗膜に含まれる金属粉に対してアルカリ溶液が過度に作用して、比較的多量の金属水酸化物を生じてアルカリ溶液の劣化が進行する傾向にあり、好ましくない。
【００２５】
第２処理において酸溶液を使用する場合には、当該第２処理は、好ましくは２０〜７０℃、より好ましくは３０〜６０℃の温度にて行う。酸溶液の温度が２０℃より低温であると、塗膜が充分に膨潤または溶解されない傾向にあり、好ましくない。また、７０℃より高温であると、酸溶液が過度に作用して、塗膜下のマグネシウム合金まで溶解してしまう傾向にあり、好ましくない。
【００２６】
本発明の第１から第３の側面において、好ましくは第１処理および／または第２処理の後にマグネシウム合金材を水洗するための工程を含む。第１処理や第２処理を経たマグネシウム合金材を所定の水圧で水洗することによって、膨潤などしてマグネシウム合金材表面に対する塗着力が低下した塗膜を、マグネシウム合金材表面から適切に除去することが可能である。第３の側面においては、好ましくは、水洗工程においてマグネシウム合金材から分離した塗膜を回収する工程とを更に含む。
【００２７】
本発明の第２の側面において、溶解工程では、好ましくは、マグネシウム合金材に含まれる不純物を溶湯において分離させるための第１フラックスを、マグネシウム合金材とともに溶融する。このような構成によると、溶湯において、スラッジないし沈殿物として、不純物を適切に除去することができる。
【００２８】
好ましくは、成分分析工程の前に、溶湯の酸化を抑制するガスを発生させるための第２フラックスを溶湯に投入する。このような構成によると、成分分析を行う前において、例えば溶湯を鎮静して清浄化する際に、溶湯表面から進行する溶湯酸化を適切に防止することが可能となる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の第１の実施形態に係る塗膜除去方法のフローチャートである。本実施形態に係る方法により、例えば図２に示すようなマグネシウム（Ｍｇ）合金材の表面に形成されている塗膜が除去される。図２のＭｇ合金材は、ノートパソコン筐体であってその表面の所定箇所に塗装が施されており、塗膜は、例えば、エポキシ樹脂を主成分として含む下塗り層とアクリル樹脂を主成分として含む上塗り層とからなる。
【００３０】
本発明に係る塗膜除去方法においては、まず、第１処理Ｓ１１において、被塗装Ｍｇ合金材を第１アルカリ溶液に浸漬する。浸漬処理に使用する第１アルカリ溶液は、Ｍｇ合金材の１０〜２０倍量の体積とする。第１アルカリ溶液の温度は６０〜９０℃とし、浸漬時間は２０〜６０分間とする。第１アルカリ溶液は、アルカリ成分として、アルカリ金属やアルカリ土類金属の水酸化物を含んでいるのが好ましい。アルカリ成分としては、特に水酸化カリウムが好適である。第１アルカリ溶液における水酸化カリウムの濃度は、２〜４０ｗｔ％が好ましい。このような第１処理Ｓ１１により、上塗り層は、膨潤して下塗り層に対する塗着力が低下し、その一部は剥離する。また、上塗り層が剥離した箇所の下塗り層の一部も膨潤してＭｇ合金材に対する塗着力が低下する。
【００３１】
次に、第１アルカリ溶液からＭｇ合金材を引き上げ、水洗工程Ｓ１２において、これを水洗する。本工程では、シャワー装置を使用して、Ｍｇ合金材に対して水を吹き付ける。このときの水圧は、０．５〜２ｋｇｆ／ｃｍ２とする。或は、本工程では、所定の浴槽に溜めた洗浄水に対してＭｇ合金材を浸漬することによって水洗してもよい。このような水洗工程Ｓ１２により、Ｍｇ合金材の表面で膨潤している主に上塗り層、または、Ｍｇ合金材表面に付着している主に上塗り層片が、Ｍｇ合金材から物理的に除去される。上述の第１処理Ｓ１１と本工程とによって、主に上塗り層がＭｇ合金材から除去される。
【００３２】
次に、第２処理Ｓ１３において、Ｍｇ合金材を第２アルカリ溶液に浸漬する。浸漬処理に使用する第２アルカリ溶液は、Ｍｇ合金材の１０〜２０倍量の体積とする。第２アルカリ溶液の温度は６０〜９０℃とし、浸漬時間は、例えば第１処理Ｓ１１における浸漬時間との合計が９０分を超えない範囲において、３０〜７０分間とする。第２アルカリ溶液は、第１アルカリ溶液と同一の組成のものを使用することができる。或は、第２アルカリ溶液は、下塗り層の成分組成に応じて、第１アルカリ溶液とは異なる組成のものを使用してもよい。このような第２処理Ｓ１３により、下塗り層は、膨潤してＭｇ合金材に対する塗着力が低下する。また、下塗り層の一部はＭｇ合金材から剥離する。
【００３３】
第２処理Ｓ１３においては、上述の第２アルカリ溶液に代えて酸溶液を使用することもできる。水洗工程Ｓ１２の後にＭｇ合金材を浸漬する処理液として酸溶液を使用する場合、当該酸溶液は、Ｍｇ合金材の１０〜２０倍量の体積とする。酸溶液の温度は２０〜７０℃とし、浸漬時間は５〜３０分間とする。酸溶液は、酸成分として有機酸を含んでいるのが好ましい。有機酸としては、例えば、ギ酸、酢酸、安息香酸が挙げられる。有機酸としてギ酸を採用する場合、酸溶液におけるギ酸の濃度は２〜４０ｗｔ％が好ましい。このような第２処理Ｓ１３によると、下塗り層は、分解作用や溶解作用を受けてＭｇ合金材から剥離する。
【００３４】
次に、第２アルカリ溶液または酸溶液からＭｇ合金材を引き上げ、水洗工程Ｓ１４において、これを水洗する。本工程でも、シャワー装置を使用し、Ｍｇ合金材に吹き付ける水圧を０．５〜２ｋｇｆ／ｃｍ２とする。或は、本工程では、所定の浴槽に溜めた洗浄水に対してＭｇ合金材を浸漬することによって水洗してもよい。このような水洗工程Ｓ１４により、Ｍｇ合金材の表面で膨潤している下塗り層、または、Ｍｇ合金材表面に付着している下塗り層片が、Ｍｇ合金材から物理的に除去される。
【００３５】
次に、乾燥工程Ｓ１５において、水洗工程Ｓ１４を経たＭｇ合金材を乾燥する。例えば乾燥器内において、温度５０〜８０℃にて３０分〜１時間放置することによって、Ｍｇ合金材を乾燥する。
【００３６】
以上の工程を経ることによって、例えば図２に示すノートパソコン筐体の平面部１のみならず、筐体側壁２、退避部３、細かい凹凸部位４についても、塗膜を良好に除去することができる。本実施形態の第１処理１１および第２処理１３における各浸漬時間の合計は、従来法における１回の浸漬時間よりも短くて済む。第２処理１３において、処理液としての能力が過度に低下していない第２アルカリ溶液または酸溶液を使用するからである。また、各処理液の寿命については、従来法のそれよりも長い。すなわち、本発明に係る処理液は、従来法の処理液よりも多数の浸漬処理において有効に使用することができる。第１アルカリ溶液と、第２アルカリ溶液または酸溶液とには、塗膜に由来する劣化因子の全ては混入しないからである。
【００３７】
図３は、本発明の第２の実施形態に係るＭｇ合金再生材製造方法のフローチャートである。Ｍｇ合金がリサイクルの過程を経ることによって、合金に含まれるＦｅは増加する傾向にあり、Ｍｎは減少する傾向にあることが知られている。そこで、本実施形態では、Ｍｇ合金に含まれるＦｅ成分およびＭｎ成分の双方の含有率を調整することによって、ＪＩＳ　ＭＤ１ＤまたはＡＺ９１Ｄに相当する鍛造用Ｍｇ合金を再生材として製造する場合について説明する。
【００３８】
本実施形態の再生材製造方法においては、まず、図１を参照して上述したのと同様に第１処理Ｓ１１から乾燥工程Ｓ１５までを行うことによって、被塗装Ｍｇ合金材の塗膜が除去されたＭｇ合金材を得る。
【００３９】
次に、溶解工程Ｓ２１において、塗膜が除去されたＭｇ合金材を第１フラックスとともに溶解炉にて溶解する。具体的には、砕片状または一旦インゴットとされたＭｇ合金材と粉状の第１フラックスとを、予め６８０℃程度に加熱された溶解炉に投入し、投入の後に７２０℃程度に昇温してこれらを溶解する。このとき、溶融したＭｇ合金すなわち溶湯の均質性を確保するため、溶解炉内の溶湯は、機械式の羽車を回転させることによって攪拌する。第１フラックスは、溶解の際に生ずる酸化物を還元すること、および、後の工程において溶湯内の油分などの不純物をスラッジとして沈降させることを主目的として添加されるものであり、例えばアルカリ金属やアルカリ土類金属のハロゲン化物が使用される。より具体的には、第１フラックスとしては、ＭｇＣｌ２を４０〜６０ｗｔ％、ＫＣｌを１５〜３５ｗｔ％、ＣａＦ２を１〜１０ｗｔ％、ＢａＣｌ２を１０〜３０ｗｔ％含む粉末混合物を使用することができる。また、溶湯の表面に発火が生じる場合には、その発火状態に応じて、第１フラックスを適宜追加する。
【００４０】
次に、スラッジ分離工程Ｓ２２において、溶湯を攪拌し続けることによって溶湯内の不純物をスラッジとして分離させる。本工程では、溶湯内にスラッジの分離が確認されたときに、溶湯に対して粉状の第２フラックスを添加することによりスラッジの分離を促進させる。第２フラックスとしては、第１フラックスと略同様のものが使用されるが、各成分の割合は第１フラックスとは異なり、比重の大きなＢａＣｌ２の割合を少なくするのが好ましい。より具体的には、第２フラックスとしては、例えば、ＭｇＣｌ２を６０〜７５ｗｔ％、ＫＣｌを２０〜３５ｗｔ％、ＣａＦ２を０．１〜５ｗｔ％、ＢａＣｌ２を１〜１０ｗｔ％含む粉末混合物を使用することができる。また、溶湯の表面に発火が生じる場合には、その発火状態に応じて、第２フラックスを適宜追加する。
【００４１】
次に、清浄化工程Ｓ２３において、溶湯を清浄化する。具体的には、溶湯の攪拌を停止した後に溶湯を１０〜３０分間鎮静することによって、溶解炉の底部にスラッジを沈降させる。このとき、溶湯の表面を覆う酸化防止ガス層を形成する。具体的には、溶湯に対して粉状の第３フラックスを添加する。第３フラックスは、溶湯の熱により分解して溶湯の酸化を防止するためのガスを発生するものであり、当該ガスが溶解炉内に充満することによって、溶湯の表面を覆う酸化防止ガス層が形成される。第３フラックスとしては、例えば、硫黄（Ｓ）を６０〜９０ｗｔ％、ＭｇＦ２を１０〜４０ｗｔ％含む粉末混合物を使用することができる。
【００４２】
次に、成分分析工程Ｓ２４において、清浄化した溶湯に含まれている成分を分析する。具体的には、まず、溶解炉から溶湯の一部を抽出し、この溶湯から、例えば直径５ｃｍで長さ５ｃｍの円柱状サンプルを鋳造する。そして、このサンプルについて成分分析を行うことによって、溶湯におけるＦｅ成分およびＭｎ成分の含有率を特定する。分析手法としては、例えばアーク式発光分光分析を採用することができる。
【００４３】
次に、成分調整工程Ｓ２５において、前工程で得られた測定結果に基づいて、Ｆｅ成分およびＭｎ成分の含有率を所望の範囲内に調整する。例えばＡＺ９１Ｄに相当する鍛造用Ｍｇ合金を製造する場合、Ｆｅ成分の所望範囲は４０ｐｐｍ（０．００４ｗｔ％）以下であり、Ｍｎ成分の所望範囲は０．１７〜０．４ｗｔ％である。
【００４４】
Ｍｇ合金がリサイクルの過程を経ると、合金に含まれるＦｅは増加することが知られており、従って、Ｆｅ成分を調整するためには、その過剰量に応じた適切な量のＦｅ沈降剤を溶湯に添加する。Ｆｅ沈降剤としては、例えばＡｌ−Ｍｎ金属間化合物を使用することができる。一方、Ｍｇ合金がリサイクルの過程を経ると、合金に含まれるＭｎは減少することが知られており、従って、Ｍｎ成分を調整するためには、その不足量に応じた適切な量のＭｎ供給剤を溶湯に添加する。Ｍｎ供給剤としては、単体Ｍｎや、Ｍｎを含む化合物を使用することができる。例えば、Ａｌ−Ｍｎ金属間化合物は、Ｍｎ供給剤としても使用することができる。Ｆｅ成分およびＭｎ成分の含有率が既に所望の範囲内にある場合、Ｆｅ沈降剤およびＭｎ供給剤は添加されない。
【００４５】
種類および量を適切に決定してＦｅ沈降剤およびＭｎ供給剤を溶湯に添加し、溶湯を攪拌および続いて清浄化した後、成分分析工程Ｓ２４を再び行う。このような、成分調整工程Ｓ２５およびその後の成分分析工程Ｓ２４を、Ｆｅ成分およびＭｎ成分の含有率が所望の範囲内に収まるまで繰り返し行う。
【００４６】
次に、鋳造工程Ｓ２６において、所望の成分組成を有する溶湯から、鋳造用材料として、所定サイズのインゴットを鋳造する。このようにして、本実施形態に係るＭｇ合金再生材が製造される。
【００４７】
本発明に係るＭｇ合金再生材製造方法によると、第１処理Ｓ１１から水洗工程Ｓ１４において被塗装Ｍｇ合金材から塗膜を効率よく除去することができ、従って、効率よくＭｇ合金再生材を製造することができる。加えて、溶解工程Ｓ２１にて溶融されるＭｇ合金材としては、被塗装Ｍｇ合金材から充分に塗膜が除去されたものが使用される。そのため、溶解工程Ｓ２１において、塗料に由来する樹脂材料が燃焼することによって有機系ガスが発生することを回避することができる。これとともに、塗料に由来する、Ｍｇ合金にとって好ましくないＴｉなどの金属により溶湯が過度に汚染されることも、回避することができる。また、Ｍｇ合金材におけるＦｅ成分やＭｎ成分の含有率はリサイクル回数やその他の要因によって相違するが、本発明に係る方法によると、Ｆｅ成分やＭｎ成分の含有率について個別かつ柔軟に対応することが可能である。このように、本発明に係るＭｇ合金再生材製造方法によると、目的とする組成すなわちヴァージンＭｇ合金の組成に相当する組成を有するＭｇ合金再生材を、効率的かつ適切に製造することができるのである。
【００４８】
図４は、本発明の第３の実施形態に係る塗膜リサイクル方法のフローチャートである。本実施形態の塗膜リサイクル方法においては、まず、図１を参照して上述したのと同様に第１処理Ｓ１１から水洗工程Ｓ１４までを行うことによって、被塗装Ｍｇ合金材から塗膜を除去する。
【００４９】
次に、回収工程Ｓ３１において、第１処理Ｓ１１から水洗工程Ｓ１４までにおいてマグネシウム合金材から剥離した塗膜片を回収する。具体的には、第１処理Ｓ１１で使用した第１アルカリ溶液、第２処理Ｓ１３で使用した第２アルカリ溶液または酸溶液、および、水洗工程Ｓ１２，Ｓ１４においてＭｇ合金材に吹きつけた流水またはＭｇ合金材を浸漬した洗浄水をろ過し、マグネシウム合金材から剥離した塗膜片を当該処理液から単離する。
【００５０】
次に、水洗工程Ｓ３２において、上述のようにして回収された塗膜片を水洗し、塗膜片に付着している処理液を充分に除去する。次に、乾燥工程Ｓ３３において、塗膜片を乾燥する。例えば、乾燥器内において、８０℃にて２時間放置することによって塗膜片を乾燥する。次に、粉砕工程Ｓ３４において、乾燥した塗膜片を所望の粒径まで粉砕する。例えば、乳鉢に塗膜片を投入し、直径１ｍｍ以下となるまで塗膜片を粉砕する。
【００５１】
次に、樹脂成形工程Ｓ３５において、上述のようにして得られるペレット状の塗膜再生材を増量材として利用して、樹脂成形体を作製する。具体的には、まず、例えば２軸混練押出機を使用して、熱可塑性樹脂材料と塗膜再生材ペレットとを所定の混合比で溶融混練する。塗膜再生材ペレットの添加率は１０〜６０ｗｔ％とする。熱可塑性樹脂材料としては、例えばＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、およびポリフェニレンサルファイド樹脂などを挙げることができる。次に、このように調製した樹脂組成物から、射出成形機を使用して所望の形状の樹脂成形体を成形する。塗膜再生材ペレットは、このような利用の他に、アスファルトに添加することによって、アスファルトの増量材としても利用することができる。
【００５２】
【実施例】
次に、本発明の実施例について比較例とともに説明する。
【００５３】
【実施例１】
＜Ｍｇ合金再生材の製造＞
被塗装Ｍｇ合金材としての、Ｍｇ合金製で表面塗装が施されている図２に示すようなノートパソコン筐体を、まず、２Ｌの第１アルカリ溶液に浸漬した。ノートパソコン筐体の表面に形成されている塗膜は、エポキシ樹脂を主成分とする下塗り層と、アクリル樹脂を主成分とする上塗り層とからなる。第１アルカリ溶液は、水酸化カリウムを３．５ｗｔ％、水酸化ナトリウムを２．５ｗｔ％、アニオン界面活性剤を２０ｗｔ％、ジエチレングリコールモノエチルエーテルを４０ｗｔ％含んでいる。第１アルカリ溶液の温度は７０℃に維持し、浸漬時間は１０分間とした。このような浸漬処理により、塗膜の主に上塗り層を膨潤させた。次に、Ｍｇ合金筐体を第１アルカリ溶液から引き上げた後、水圧１ｋｇｆ／ｃｍ２の流水によりＭｇ合金筐体を洗浄した。これにより、主に上塗り層が除去された。
【００５４】
次に、Ｍｇ合金筐体を、２Ｌの第２アルカリ溶液に浸漬した。第２アルカリ溶液は、第１アルカリ溶液と同一の成分組成を有する。第２アルカリ溶液の温度は７０℃に維持し、浸漬時間は４０分間とした。このような浸漬処理により、塗膜の下塗り層を膨潤させた。次に、Ｍｇ合金筐体を第２アルカリ溶液から引き上げた後、水圧１ｋｇｆ／ｃｍ２の流水によりＭｇ合金筐体を洗浄した。これにより、下塗り層が除去された。次に、乾燥器内に放置することによりＭｇ合金筐体を乾燥した。このようにして、Ｍｇ合金製のノートパソコン筐体において、図２に示す平面部１、筐体側壁２、退避部３、細かい凹凸部位４に形成されていた塗膜を、合計５０分間の浸漬処理により適切に除去することができた。
【００５５】
次に、約６８０℃に予熱した溶解炉（６０Ｌ）に対して、上述のようにして塗膜を除去したＭｇ合金筐体３０ｋｇと、第１フラックス１ｋｇとを投入し、その後、溶解炉を７２０℃まで昇温してこれらを溶解した。第１フラックスは、ＭｇＣｌ２を５０ｗｔ％、ＫＣｌを２５ｗｔ％、ＣａＦ２を５ｗｔ％、ＢａＣｌ２を２０ｗｔ％含む粉末混合物である。溶融したＭｇ合金すなわち溶湯の均質性を得るため、溶湯は、機械式の羽車により撹拌した。羽車の回転数は１００ｒｐｍとした。
【００５６】
攪拌を継続し、溶湯からスラッジが分離し始めた時点で、溶湯に第２フラックス０．２ｋｇを投入した。第２フラックスは、ＭｇＣｌ２を６７．５ｗｔ％、ＫＣｌを２７．５ｗｔ％、ＣａＦ２を１ｗｔ％、ＢａＣｌ２を４．５ｗｔ％含む粉末混合物である。そして、溶湯表面の発火状態に応じて、第２フラックスを０．１ｋｇずつ適宜追加した。このような第２フラックスの添加により、溶湯からのスラッジの分離を促進した。
【００５７】
次に、攪拌を停止して溶湯を２０分間鎮静させることにより、溶湯内でスラッジを沈降させて溶湯を清浄化した。その際、攪拌を停止した直後に、溶湯に第３フラックス０．２ｋｇを投入した。第３フラックスは、Ｓを８０ｗｔ％、ＭｇＦ２を２０ｗｔ％含む粉末混合物である。第３フラックスの投入によりＳＦ６が発生して溶解炉内に充満し、ＳＦ６により、溶湯表面を覆う酸化防止ガス層が形成された。このようにして溶湯の酸化を抑制した状態で、充分にスラッジを沈降させた。
【００５８】
次に、清浄化された溶湯から、サンプルとして０．２ｋｇを抽出し、この溶湯から円柱状サンプル（直径５ｃｍ、長さ５ｃｍ）を鋳造した。次に、このサンプルについて、アーク式発光分光分析装置（ＰＤＡ−５５００ＩＩ、島津製作所製）を使用して成分分析を行った。その結果、Ｆｅ含有率は０．００５８ｗｔ％であり、Ｍｎ含有率は０．１２０ｗｔ％であった。
【００５９】
次に、Ｆｅ含有率を低下させ且つＭｎ含有率を上昇させるため、Ｆｅ沈降剤とＭｎ供給剤の機能を併有するＡｌ−Ｍｎ金属間化合物を溶解炉に投入した。ＡＺ９１Ｄに相当する鍛造用Ｍｇ合金（Ｆｅ：０．００４ｗｔ％以下、Ｍｎ：０．１７〜０．４ｗｔ％）を得るべく、Ａｌ−Ｍｎ金属間化合物の投入量は４ｋｇとした。次に、このようにして成分調整が行なわれた溶湯を撹拌した後、１０分間鎮静することによって溶湯を清浄化した。
【００６０】
次に、清浄化された溶湯から、サンプルとして０．２ｋｇを抽出し、この溶湯から円柱状サンプル（直径５ｃｍ、長さ５ｃｍ）を鋳造した。次に、このサンプルについて、アーク式発光分光分析装置（ＰＤＡ−５５００ＩＩ、島津製作所製）を使用して成分分析を行ったところ、Ｆｅ含有率は０．００１５ｗｔ％に低下し、Ｍｎ含有率は０．２１０ｗｔ％に上昇していた。次に、このようにして所望の組成に成分調整が行なわれた溶湯からインゴット（５ｋｇ）を５個鋳造した。このようにして、被塗装Ｍｇ合金ノートパソコン筐体からＭｇ合金再生材を製造することができた。
【００６１】
＜曲げ強度測定＞
上述のようにして得たＭｇ合金再生材から、ダイカスト成形により、ＪＩＳ　Ｚ　２２０４　１号試験片（１０ｍｍ×５０ｍｍ×３．２ｍｍ）を５個作成し、これら試験片について曲げ強度を測定した。具体的には、万能試験機（商品名：ＩＮＳＴＯＲＯＮ５５８１、インストロンジャパン製）を使用し、ＪＩＳ　Ｋ　７０５５に準拠して、各試験片について３点曲げ試験を行った。試験条件は、支持２点間距離（スパン）を４０ｍｍとし、当該支持２点間の略中央に対する負荷の荷重速度を２ｍｍ／ｍｉｎとした。一方、ヴァージン材（ＡＺ９１Ｄ）からも、同様にＪＩＳ　Ｚ　２２０４　１号試験片を５個作成し、これら試験片について同一の条件で３点曲げ試験を行った。その結果、本実施例のＭｇ合金再生材から作成された試験片は、ヴァージン材から作成された試験片とほぼ同強度であって、平均約４００ＭＰａの曲げ強度を示し、その最大値と最小値の差は約１３％であった。
【００６２】
＜耐食試験＞
上述のようにして得たＭｇ合金再生材から、ダイカスト成形により、ＪＩＳ　Ｚ　２２０４　１号試験片（１０ｍｍ×５０ｍｍ×３．２ｍｍ）を５個作成し、これら試験片について、ＪＩＳ　Ｚ　２３７１に準拠した塩水噴霧試験により耐食性を評価した。一方、ヴァージン材からも、同様にＪＩＳ　Ｚ　２２０４　１号試験片を５個作成し、これら試験片について同一の条件で耐食性を評価した。その結果、本実施例の試験片の腐食量は、ヴァージン材から作成した試験片の腐食量と、ほぼ同程度であった。
【００６３】
＜成形性の評価＞
上述のようにして得たＭｇ合金再生材から、ダイカスト成形により、図２に示すような形状のノートパソコン筐体（３２０ｍｍ×２４０ｍｍ×１．２ｍｍ）を５０個成形した。一方、ヴァージン材からも、同様に５０個のノートパソコン筐体を成形した。その結果、本実施例のＭｇ合金再生材は、ヴァージン材と同程度の成形性を示した。例えば、製品の良品率は、ヴァージン材を使用した場合と同様に約８０％であった。ここで、製品の良品率とは、溶湯のショートショットや、成形体におけるひけ及び欠けが発生せずに、製品としての外観基準を満たす成形体の割合をいう。
【００６４】
【実施例２】
被塗装Ｍｇ合金材としての、実施例１と同一の図２に示すようなノートパソコン筐体について、第１アルカリ溶液による浸漬処理およびその後の洗浄までは実施例１と同様にして、塗膜の上塗り層を除去した。次に、Ｍｇ合金筐体を、２Ｌの酸溶液に浸漬した。この酸溶液は、有機酸であるギ酸を５ｗｔ％、ベンジルアルコールを１５ｗｔ％、エチレングリコールモノブチルエーテルを４０ｗｔ％含んでいる。酸溶液の温度は４０℃に維持し、浸漬時間は５分間とした。このような浸漬処理により、塗膜の下塗り層を膨潤または溶解させた。次に、Ｍｇ合金筐体を酸溶液から引き上げた後、水圧１ｋｇｆ／ｃｍ２の流水によりＭｇ合金筐体を洗浄した。これにより、下塗り層が除去された。次に、乾燥器内に放置することによりＭｇ合金筐体を乾燥した。このようにして、Ｍｇ合金製のノートパソコン筐体において、図２に示す平面部１、筐体側壁２、退避部３、細かい凹凸部位４に形成されていた塗膜を、合計１５分間の浸漬処理により適切に除去することができた。
【００６５】
このようにして塗膜が除去されたＭｇ合金筐体を用いて、溶解炉での溶解から、成分分析および成分調整を経て５ｋｇインゴットの鋳造まで実施例１と同様にして、Ｍｇ合金再生材を製造した。このＭｇ合金再生材について、実施例１と同様にして曲げ強度測定、耐食試験、成形性の評価を行ったところ、本実施例のＭｇ合金再生材もヴァージン材と同程度の特性ないし物性を示した。
【００６６】
【比較例１】
被塗装Ｍｇ合金材としての、実施例１と同一の図２に示すようなノートパソコン筐体を、まず、２Ｌの第１アルカリ溶液に浸漬した。第１アルカリ溶液は、実施例１と同一のものを使用した。このとき、第１アルカリ溶液の温度は７０℃に維持した。水圧１ｋｇｆ／ｃｍ２の流水によるこの後の洗浄により塗膜を充分に除去するためには、第１アルカリ溶液に対する浸漬時間は９０分以上とする必要があった。例えば５０分程度で当該浸漬処理を停止し、塗膜が残着しているＭｇ合金材を用いて実施例１と同一の工程を経てＭｇ合金再生材を製造する場合、溶湯において有機系有害ガスや多量の沈殿物が発生することによって、或は、合金組成が所望の範囲から大きく逸脱することによって、Ｍｇ合金再生材の生産性は著しく低下する。
【００６７】
【実施例３】
被塗装Ｍｇ合金材としての、Ｍｇ合金製で表面塗装が施されている図２に示すようなノートパソコン筐体２００枚を、ジグに収容した状態で、まず、ステンレス製の処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００Ｌの第１アルカリ溶液に浸漬した。ノートパソコン筐体の表面に形成されている塗膜は、エポキシ樹脂を主成分とする下塗り層と、ウレタン樹脂を主成分とする上塗り層とからなる。第１アルカリ溶液は、水酸化カリウムを３．５ｗｔ％、水酸化ナトリウムを２．５ｗｔ％、アニオン界面活性剤を２０ｗｔ％、ジエチレングリコールモノエチルエーテルを４０ｗｔ％含んでいる。第１アルカリ溶液の温度は７０℃に維持し、浸漬時間は１０分間とした。このような浸漬処理により、主に塗膜の上塗り層を膨潤させてその一部を剥離させた。次に、筐体を第１アルカリ溶液から引き上げた後、処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００Ｌの第１洗浄水に筐体を浸漬した。これにより、塗膜の約９０％が筐体から剥離した。
【００６８】
次に、２００枚の筐体を、処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００Ｌの酸溶液に浸漬した。この酸溶液は、有機酸であるギ酸を５ｗｔ％、ベンジルアルコールを１５ｗｔ％、ジエチレングリコールモノブチルエーテルを４０ｗｔ％含んでいる。酸溶液の温度は４０℃に維持し、浸漬時間は５分間とした。このような浸漬処理により、塗膜の主に下塗り層を膨潤させてその一部を剥離させた。次に、筐体を酸溶液から引き上げた後、処理浴槽（１ｍ３）に用意した８００Ｌの第２洗浄水に筐体を浸漬した。これにより、塗膜の全てが除去された。次に、乾燥器内に放置することによりＭｇ合金筐体を乾燥した。このようにして、Ｍｇ合金製のノートパソコン筐体において、図２に示す平面部１、筐体側壁２、退避部３、細かい凹凸部位４に形成されていた塗膜を、合計１５分間の浸漬処理により適切に除去することができた。このようにして塗膜が除去されたＭｇ合金筐体を用いると、溶解炉での溶解から、成分分析および成分調整を経てインゴットの鋳造まで実施例１と同様にして、Ｍｇ合金再生材を製造することができた。
【００６９】
塗膜を除去するための一連の工程で使用した第１アルカリ溶液、第１洗浄水、酸溶液、第２洗浄水から、エポキシ樹脂やウレタン樹脂を主成分とする塗膜片を回収した。具体的には、塗膜片が沈殿または浮遊している各処理液をろ過し、Ｍｇ合金材から剥離した塗膜片を処理液から単離した。次に、回収された塗膜片を水洗し、塗膜片に付着している処理液を充分に除去した。次に、８０℃にて２時間、乾燥器内に放置することによって塗膜片を乾燥した。次に、塗膜片を乳鉢に投入し、直径１ｍｍ以下となるまで塗膜片を粉砕した。このようにして、２００枚の被塗装Ｍｇ合金筐体から、ペレット状の塗膜再生材を約４ｋｇ作製することができた。
【００７０】
次に、２軸混練押出機（商品名：ＫＺＷ　１５−３０ＭＧ、テクノベル製）を使用して、上述のようにして得た塗膜再生材ペレット５０ｗｔ％と、ポリプロピレン樹脂５０ｗｔ％とを溶融混練した。温度２２０℃およびミキシング部の回転速度１００ｒｐｍの条件で混練した。次に、このようにして調製した樹脂組成物から、射出成形機（商品名：ＡＵＴＯＳＨＯＴ、ファナック製）を使用して図５に示すような植木鉢（高さ３００ｍｍ、開口径３００ｍｍ、肉厚２．５ｍｍ）を成形した。この植木鉢は、良好な外観を有するとともに実用可能な強度を有していた。このようにして、被塗装Ｍｇ合金材の塗膜を適切にリサイクルすることができた。
【００７１】
以上のまとめとして、本発明の構成およびそのバリエーションを以下に付記として列挙する。
【００７２】
（付記１）塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理と、
前記第１処理を経たマグネシウム合金材に対して、前記第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理と、を含むことを特徴とする、被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記２）前記第１アルカリ溶液および／または前記第２アルカリ溶液は、アルカリ主成分として水酸化カリウムを含む、付記１に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記３）前記酸溶液は、酸主成分として有機酸を含む、付記１または２に記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記４）前記第１処理、および／または、前記第２アルカリ溶液を用いる第２処理は、６０〜９０℃の温度にて行う、付記１から３のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記５）前記第１処理は６０〜９０℃の温度にて行い、前記酸溶液を用いる第２処理は２０〜７０℃の温度にて行う、付記１から３のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記６）前記第１処理および／または前記第２処理の後に前記マグネシウム合金材を水洗するための工程を含む、付記１から５のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記７）前記第１処理は、下塗り層および上塗り層を含む塗膜における当該上塗り層を除去するために行い、前記第２処理は、前記下塗り層を除去するために行う、付記１から６のいずれか１つに記載の被塗装マグネシウム合金材の塗膜除去方法。
（付記８）塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理、および、前記第１処理を経たマグネシウム合金材に対して、前記第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理を含む塗膜除去工程と、
前記マグネシウム合金材を溶融して溶湯を調製する溶解工程と、
前記溶湯に含まれる少なくとも一つの成分の含有率を測定する成分分析工程と、
前記溶湯の成分を調整する成分調整工程と、を含むことを特徴とする、マグネシウム合金再生材の製造方法。
（付記９）前記溶解工程では、前記マグネシウム合金材に含まれる不純物を前記溶湯において分離させるための第１のフラックスを、前記マグネシウム合金材とともに溶融する、付記８に記載のマグネシウム合金再生材の製造方法。
（付記１０）前記成分分析工程の前に、前記溶湯の酸化を抑制するガスを発生させるための第２のフラックスを前記溶湯に投入する、付記８または９に記載のマグネシウム合金再生材の製造方法。
（付記１１）前記第１処理および／または前記第２処理の後に前記マグネシウム合金材を水洗するための工程を含む、付記８から１０のいずれか１つに記載のマグネシウム合金再生材の製造方法。
（付記１２）塗装が施されているマグネシウム合金材に対して第１アルカリ溶液を作用させる第１処理、および、前記第１処理を経たマグネシウム合金材に対して、前記第１アルカリ溶液とは別の第２アルカリ溶液、または、酸溶液を作用させる第２処理を含む塗膜除去工程と、
前記第１処理および前記第２処理においてマグネシウム合金材から剥離した塗膜を回収する工程と、
回収した塗膜を粉砕することによって塗膜再生材を作製する工程と、を含むことを特徴とする、塗膜のリサイクル方法。
（付記１３）前記第１処理および／または前記第２処理の後に前記マグネシウム合金材を水洗するための工程と、当該水洗工程においてマグネシウム合金材から剥離した塗膜を回収する工程とを含む、付記１２に記載の塗膜のリサイクル方法。
（付記１４）前記塗膜再生材を添加した樹脂組成物から樹脂成形体を作製する、付記１２または１３に記載の塗膜のリサイクル方法。
（付記１５）前記樹脂組成物は、ＡＢＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、およびポリフェニレンサルファイド樹脂からなる群より選択される熱可塑性樹脂を含む、付記１４に記載の塗膜のリサイクル方法。
（付記１６）前記塗膜再生材をアスファルトに添加する、付記１２または１３に記載の塗膜のリサイクル方法。
【００７３】
【発明の効果】
本発明によると、マグネシウム合金材の表面に形成されている塗膜を短時間で適切に除去することができる。加えて、使用する処理液の長寿命化を達成することができる。したがって、被塗装マグネシウム合金材から、ヴァージン材と同等の特性を示し得るマグネシウム合金再生材を効率よく製造することが可能となる。また、使用する処理液から塗膜を効率よく回収して塗膜再生材を効率よく製造することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る塗膜除去方法のフローチャートである。
【図２】ノートパソコン用のマグネシウム合金筐体の一例を表す。
【図３】本発明の第２の実施形態に係るマグネシウム合金再生材製造方法のフローチャートである。
【図４】本発明の第３の実施形態に係る塗膜リサイクル方法のフローチャートである。
【図５】本発明に係る塗膜リサイクル方法により得られた植木鉢を表す。
【符号の説明】
Ｓ１１　　第１処理
Ｓ１２　　水洗工程
Ｓ１３　　第２処理
Ｓ１４　　水洗工程
Ｓ１５　　乾燥工程
Ｓ２１　　溶解工程
Ｓ２２　　スラッジ分離工程
Ｓ２３　　清浄化工程
Ｓ２４　　成分分析工程
Ｓ２５　　成分調整工程
Ｓ２６　　鋳造工程
Ｓ３１　　回収工程
Ｓ３２　　水洗工程
Ｓ３３　　乾燥工程
Ｓ３４　　粉砕工程
Ｓ３５　　樹脂成形
【図１】
2004068025.tif 000003
【図２】
2004068025.tif 000004
【図３】
2004068025.tif 000005
【図４】
2004068025.tif 000006
【図５】
2004068025.tif 000007