(57)【要約】【課題】厚さが０．０５ｍｍ以上であり、かつ、断面積が５．０×１０−４ｃｍ２以上のリードを使用する場合であっても密封性に優れたケースを容易かつ確実に形成することができ、液漏れの発生を充分に防止できる優れた信頼性を有する電気化学デバイスの製造方法の提供。【解決手段】第１の電極及び第２の電極を有する電気化学デバイス素体６０と、これらを収容する第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２から形成されるケースと、第１の電極に接続された第１のリードと、第２の電極に接続された第２のリードとを有する電気化学デバイスの製造方法であり、フィルム５１及び５２の縁部同士を接触させ、フィルム５１及び５２の接触部分を押圧した状態で加熱によりフィルム５１及び５２とを熱融着させる工程を有しており、前記接触部分の第１のリード及び第２のリードが配置される部分に、各リードの断面の形状に応じた形状の溝の形成された金型９３（加熱部材）を使用する。【選択図】  図１５
2004303759.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに対向する第１の電極及び第２の電極を有する電気化学デバイス素体と、
互いに対向する第１のフィルム及び第２のフィルムにより形成されており、前記電気化学デバイス素体を密閉した状態で収容するケースと、
前記第１の電極に一方の端部が接続されると共に他方の端部が前記ケースの外部に突出される第１のリードと、
前記第２の電極に一方の端部が接続されると共に他方の端部が前記ケースの外部に突出される第２のリードと、
を有する電気化学デバイスの製造方法であって、
互いに対向する１対の加熱部材の間に、前記第１のフィルム及び前記第２のフィルムのそれぞれの縁部同士を接触させた状態で配置し、前記縁部同士の接触部分を押圧した状態で、前記１対の加熱部材のうちの少なくとも一方を加熱することにより、前記第１のフィルムと第２のフィルムとを熱融着させる熱融着工程を有しており、
前記１対の加熱部材のうちの少なくと一方には、前記第１のフィルム及び前記第２のフィルムの前記縁部間の前記第１のリード及び前記第２のリードが配置される部分に、前記第１のリード及び前記第２のリードのそれぞれの断面の形状に応じた形状の溝が形成されていること、
を特徴とする電気化学デバイスの製造方法。
【請求項２】
前記第１のリード及び前記第２のリードとして、厚さが０．０５〜３．００ｍｍである金属製のリードを使用すること、を特徴とする請求項１に記載の電気化学デバイスの製造方法。
【請求項３】
前記第１のフィルム及び前記第２のフィルムの少なくとも一方における熱融着すべき縁部のうちの前記第１のリード及び前記第２のリードに接触する部分に対し、該部分が前記第１のリード及び前記第２のリードのそれぞれの断面の形状及び大きさに応じた形状及び大きさとなるように予め絞り加工を施して変形させておき、
次いで、前記熱融着工程を行うこと、
を特徴とする請求項１に記載の電気化学デバイスの製造方法。
【請求項４】
前記第１のリード及び前記第２のリードとして、厚さが０．１０ｍｍ以上である金属製のリードを使用すること、を特徴とする請求項３に記載の電気化学デバイスの製造方法。
【請求項５】
前記第１のリード及び前記第２のリードとして、断面積が５．０×１０−４〜１．０ｃｍ２である金属製のリードを使用すること、を特徴とする請求項１〜４のうちの何れか１項に記載の電気化学デバイスの製造方法。
【請求項６】
前記第１の電極及び前記第２の電極として、平板状の形状を呈しており、電子伝導性の多孔体を構成材料として含む電極を使用し、
前記セパレータとして、平板状の形状を呈しており、絶縁性の多孔体からなる部材を使用し、かつ、
前記電解質溶液を、少なくともその一部が前記第１の電極及び前記第２の電極、及びセパレータの内部に含有させるように前記ケース中に充填すること、
を特徴とする請求項１〜５のうちの何れか１項に記載の電気化学デバイスの製造方法。
【請求項７】
前記第１のフィルム及び前記第２のフィルムとして、前記電解質溶液に接触する合成樹脂製の最内部の層と、前記最内部の層の上方に配置される金属層とを少なくとも有する複合包装フィルムを使用すること、を特徴とする請求項１〜６のうちの何れか１項に記載の電気化学デバイスの製造方法。
【請求項８】
前記第１のフィルムの熱融着すべき縁部及び前記第２のフィルムの熱融着すべき縁部に接触する前記第１のリードの表面部分に合成樹脂製の接着剤を予め塗布するとともに、前記第１のフィルムの熱融着すべき縁部及び前記第２のフィルムの熱融着すべき縁部に接触する前記第２のリードの表面部分に合成樹脂製の接着剤を予め塗布し、次いで、前記熱融着工程を行うこと、を特徴とする請求項１〜７のうちの何れか１項に記載の電気化学デバイスの製造方法。
【請求項９】
合成樹脂製の接着剤として、変性ポリプロピレン、変性ポリエチレン及びエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を構成材料として含む接着剤を使用すること、を特徴とする請求項８に記載の電気化学デバイスの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は電気化学デバイスの製造方法に関し、より詳しくは、電気二重層キャパシタをはじめとする電気化学キャパシタ、及び、リチウムイオン二次電池をはじめとする２次電池を含む電気化学デバイスの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電気二重層キャパシタをはじめとする電気化学キャパシタ、及び、リチウムイオン二次電池をはじめとする非水電解質２次電池は、容易に小型化、軽量化が可能な電気化学デバイスであるため、例えば、携帯機器（小型電子機器）等の電源或いはバックアップ用電源、電気自動車又はハイブリッド車向けの補助電源として期待されている。
【０００３】
上記のバックアップ用電源又は補助電源として使用される電気化学デバイスには、電子機器の負荷要求の急激な変動に対して主電源の電力供給が充分に追随できない場合に、速やかに不足分の電力を供給して供給電力の平滑化を行うための機能が要求される場合がある。
【０００４】
例えば、携帯機器（小型電子機器）、電気自動車又はハイブリッド車の主電源としてリチウムイオン二次電池或いは燃料電池が検討されているが、これらの主電源は、急激な負荷要求の変動により瞬間的に大電流が流れると電池電圧が急激に低下する場合があり、その負荷要求の急激な変動（電流の急激な変動）に対して適切な電力供給を追従させることができなくなる場合がある。
【０００５】
そのため、主電源と容量の比較的大きな電気化学デバイス（電気化学キャパシタ又は２次電池）を組み合わせることによって電力の平滑化を行うことが検討されている。特に、主電源とキャパシタ容量の大きな電気二重層キャパシタ組み合わせることによって電力の平滑化を行うことが検討されている。
【０００６】
また、この場合、電気化学デバイス（電気化学キャパシタ又は２次電池）には、小型化及び軽量化も要求されている。すなわち、電気化学デバイスの単位重量当たりのエネルギー密度の向上及び単位体積当りのエネルギー密度の向上も同時に要求されている。
【０００７】
そのため、合成樹脂の層や金属箔などの金属層を備えた複合包装フィルム（ラミーネートフィルム）を２枚重ね合せてその縁部をヒートシール（熱融着）して作製した軽量のケース（封入袋）を、一対の電極（アノード及びカソード）及び電解質等の電気化学デバイスの構成要素を封入する外装容器として使用した構成のものが知られている（例えば、下記特許文献１に記載の非水電解質２次電池、及び、下記特許文献２に記載の非水電解質電池を参照）。この場合、一対の電極のそれぞれには、一方の端部が電気的に接続されると共に他方の端部がケースの外部に突出される金属製のリードがそれぞれ接続されている。
【０００８】
なお、本明細書においては、ケースの材料となる２枚のフィルムのそれぞれのヒートシール（熱融着）される側の面（以下、各フィルムの「内面」という）の縁部の領域を「シール部」という。
【０００９】
【特許文献１】
特開２０００−２９４２２１号公報
【特許文献２】
特開２０００−１３８０４０号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１及び特許文献２に記載の電池をはじめとするケースを用いた従来の電気化学デバイスでは、以下の条件で使用する場合に、ケースの内部に充填された電解質溶液がケース外部に漏れる「液漏れ」の発生を確実に防止できないという問題が生じることを本発明者らは見出した。電気化学デバイスの「液漏れ」が発生すると当該電気化学デバイスを搭載した電子機器の故障を招くことになる。
【００１１】
すなわち、先に述べたように、補助電源となる電気化学デバイスに対して主電源の供給不可能な不足分の電力を速やかに供給して供給電力の平滑化を行うための機能が要求される場合、電気化学デバイスはできる限り内部抵抗が少なく、大電流での充放電が可能なものが望ましい。そのため、そのリード（電流導出端子部）は電気抵抗を可能な限り小さくすることが望ましく、できる限り断面積の大きなリードを使用することが望ましい。
【００１２】
そこで、上記の観点から、大電流での充放電を可能とするために、厚さが０．０５ｍｍ以上であり、かつ、断面積が５．０×１０−４以上（好ましくは厚さが０．１０ｍｍ以上であり、かつ、断面積が２．０×１０−３ｃｍ２以上）であるリードを電極に接続して使用した場合、２枚のフィルムのシール部とリードとの熱融着、及び／又は、リードの周囲における２枚のフィルムのシール部間の熱融着が不充分となり易く、そのため、ケースの内部と外部とを連通する孔が極めて形成され易く、「液漏れ」の発生を確実に防止できないという問題があった。
【００１３】
図１８に基づいてより詳しく説明する。図１８（ａ）及び（ｂ）は、従来の電気化学キャパシタの２枚のフィルムのシール部分のうちリードの周囲を示す模式部分断面図である。図１８（ａ）は２枚のフィルム１００及び２００でリード３００をはさみ、ヒートシール（熱融着）した場合の模式部分断面図を示す。図１８（ｂ）は２枚のフィルム１００及び２００と、リード３００と、の間に接着剤の層４００を設けて更にヒートシールした場合の模式部分断面図を示す。リード３００の厚さが０．０５ｍｍ以上であり、かつ、断面積が５．０×１０−４ｃｍ２以上であると、図１８（ａ）及び（ｂ）の何れも場合にも、リード３００の周囲で２枚のフィルムの１００及び２００シール部分が充分に融着せず、ケースの内部と外部とを連通する孔５００が極めて形成され易くなる。
【００１４】
ケースの内部と外部とを連通する孔５００が形成されると、液漏れが生じて電池特性と寿命が低下することの他に、電解質溶液として非水電解質溶液（有機化合物を含む溶液）を使用している場合には、以下の問題も起こる。すなわち、外部からの空気の流入が起こり、空気に含まれる水分が非水電解質溶液と反応して酸を発生させ、デバイスの構成要素を腐食する場合や、空気に含まれる酸素により非水電解質溶液中の有機化合物の酸化反応が進行して電解質溶液が変質するなどの問題も生じて、この観点からも電池特性と寿命が低下する。
【００１５】
本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、厚さが０．０５ｍｍ以上であり、かつ、断面積が５．０×１０−４ｃｍ２以上のリードを使用する場合であっても密封性に優れたケースを容易かつ確実に形成することができ、液漏れの発生を充分に防止できる優れた信頼性を有する電気化学デバイスの製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するべく鋭意研究を重ねた結果、フィルムを用いて形成したケースを有し、厚さが０．０５ｍｍ以上であり、かつ、断面積が５．０×１０−４ｃｍ２以上のリードを使用する電気化学デバイスを製造する場合、以下の熱処理工程を採用することが上記目的を達成する上で極めて有効であることを見出し、本発明に到達した。
【００１７】
すなわち、本発明は、互いに対向する第１の電極及び第２の電極を有する電気化学デバイス素体と、
互いに対向する第１のフィルム及び第２のフィルムにより形成されており、電気化学デバイス素体を密閉した状態で収容するケースと、
第１の電極に一方の端部が接続されると共に他方の端部がケースの外部に突出される第１のリードと、
第２の電極に一方の端部が接続されると共に他方の端部がケースの外部に突出される第２のリードと、
を有する電気化学デバイスの製造方法であって、
互いに対向する１対の加熱部材の間に、第１のフィルム及び第２のフィルムのそれぞれの縁部同士を接触させた状態で配置し、縁部同士の接触部分を押圧した状態で、１対の加熱部材のうちの少なくとも一方を加熱することにより、第１のフィルムと第２のフィルムとを熱融着させる熱融着工程を有しており、
１対の加熱部材のうちの少なくと一方には、第１のフィルム及び第２のフィルムの縁部間の第１のリード及び第２のリードが配置される部分に、第１のリード及び第２のリードのそれぞれの断面の形状に応じた形状の溝が形成されていること、
を特徴とする電気化学デバイスの製造方法を提供する。
【００１８】
ここで、本発明において、加熱部材の「第１のリードの断面の形状に応じた形状の溝」における「第１のリードの断面の形状に応じた形状の溝」とは、第１のリードの断面形状及びその大きさに加えて、熱融着時に当該第１のリードに熱変形しながら密着させられる各フィルムの厚さ、及び、第１のリードに密着した状態での各フィルムの断面形状を考慮して、理論的或いは実験的に予め決定される形状及び大きさである。
【００１９】
そのため、例えば、第１のリードの断面形状が略矩形状である場合、加熱部材の溝は、上記第１のリードと相似の断面形状及び大きさを有するように形成してもよく、後述の図１５に示すように第１のリードに熱変形しながら密着させられる第１のフィルム及び第２のフィルムの厚さ及び断面形状を考慮して、例えば、略台形の形状となるように形成してもよい。
【００２０】
また、加熱部材の「第２のリードの断面の形状に応じた形状の溝」における「第２のリードの断面の形状に応じた形状の溝」とは、第２のリードの断面形状及びその大きさに加えて、熱融着時に当該第２のリードに熱変形しながら密着させられる各フィルムの厚さ、及び、第２のリードに密着した状態での各フィルムの断面形状を考慮して、理論的或いは実験的に予め決定される形状及び大きさである。
【００２１】
また、本発明において、「電気化学デバイス素体」とは、互いに対向する第１の電極及び第２の電極とを少なくとも有しており、これら第１の電極と第２の電極との間に、（１）絶縁性材料から形成されたセパレータ、又は、（２）固体電解質膜（固体高分子電解質からなる膜又はイオン伝導性無機材料を含む膜）が配置された構成を有する積層体を示す。なお、上記（１）の構成の場合には、第１の電極、第２の電極及びセパレータの内部に電解質溶液が含有されている構成を有していよく、第１の電極、第２の電極及びセパレータの内部に固体電解質（固体高分子電解質又はイオン伝導性無機材料からなる電解質）が含有されている構成を有していてもよい。また、電気化学デバイス素体」は、上記（１）の構成及び上記（２）の構成のように、３層構造のものの他に、上記電極とセパレータ（又は固体電解質膜）とが交互に積層された５以上の構成を有していてもよい。
【００２２】
更に、本発明において、「電気化学デバイス」とは、上記電気化学デバイス素体と、互いに対向する第１のフィルム及び第２のフィルムにより形成されており、電気化学デバイス素体を密閉した状態で収容するケースと、第１の電極に一方の端部が接続されると共に他方の端部がケースの外部に突出される第１のリードと、第２の電極に一方の端部が接続されると共に他方の端部がケースの外部に突出される第２のリードと、少なくともを有する構成のデバイスを示す。
【００２３】
より具体的には、「電気化学デバイス」とは、好ましくは２次電池又は電気化学キャパシタを示す。２次電池としては好ましくは、リチウムイオン二次電池等の非水電解質を使用する非水電解質２次電池、電解質水溶液を使用する２次電池等が挙げられる。電気化学キャパシタとしては、電気二重層キャパシタ、擬似容量キャパシタ、レドックスキャパシタ等が挙げられる。更に、大電流の充放電を円滑に行うことが可能な補助電源として使用する観点から、「電気化学デバイス」とは、より好ましくは上記電気化学キャパシタを示し、同様の観点から更に好ましくは電気二重層キャパシタを示す。
【００２４】
ここで、本発明において、「第１のリード」は第１の電極に電気的に接続されていればよく、例えば、第１のリード」と第１の電極との間に他の電子伝導性部材を配置してもよい。「第２のリード」も同様に、第２の電極に電気的に接続されていればよい。
【００２５】
ここで、本発明において、「加熱部材」は、第１のフィルム及び第２のフィルムに対し、これらが熱融着可能な熱を供給可能であれば、それ自身が発熱体であってもよく、他の発熱体からの熱を供給する熱伝導体であってもよい。また、本発明の製造方法では、熱融着工程において、１対の加熱部材のうちの少なくとも一方を加熱すればよい。
【００２６】
更に、本発明において、「フィルム」とは、可とう性を有し、同種のフィルム同士で熱溶着が可能であり、かつ、金属製のリードに対して熱溶着が可能であフィルムを示す。
【００２７】
上述のように、第１のリード及び第２のリードのそれぞれの形状及び大きさを有する溝の形成された加熱部材を使用することにより、熱溶着時において、各フィルムのシール部は第１のリード及び第２のリードの形状に合わせて形状変形しつつその表面に密着されることになる。そのため、第１のリード及び第２のリードの表面全体に各フィルムのシール部を充分に密着した状態で熱溶着を行うことができる。その結果、各フィルムのシール部のうちの第１のリード及び第２のリードの周囲の部分における密封性を充分に確保することができ、液漏れの発生を充分に防止可能となる。
【００２８】
従って、本発明の製造方法によれば、第１のリード及び第２のリードとして厚さが０．０５ｍｍ以上であり、かつ、断面積が５．０×１０−４ｃｍ２以上のリードを使用する場合であっても、リードとフィルムとの密着性を充分に得ることができる。そのため、厚さが０．０５ｍｍ以上であり、かつ、断面積が５．０×１０−４ｃｍ２以上のリードを使用する場合であっても密封性に優れたケースを容易かつ確実に形成することができ、液漏れの発生を充分に防止できる優れた信頼性を有する電気化学デバイスを提供することができる。
【００２９】
また、本発明の電気化学デバイスの製造方法では、軽量であり薄膜化が容易な可とう性を有するフィルムを用いて形成されたケースを使用するため、電気化学デバイス自体の形状を薄膜状とすることが容易にできる。そのため、本発明の製造方法では、小型化及び軽量化が容易な構成を有する電気化学デバイスを容易に構成することができる。そのため、本来の体積エネルギー密度を容易に向上させることができるとともに、電気化学デバイスの設置されるべき設置空間の単位体積当たりのエネルギー密度（以下、「設置されるべき空間の体積を基準とする体積エネルギー密度」という）も容易に向上させることができる。
【００３０】
なお、電気化学デバイスの「体積エネルギー密度」とは、本来、電気化学デバイスの容器を含む全体積に対する全出力エネルギーの割合で定義されるものである。これに対して、「設置されるべき空間の体積を基準とする体積エネルギー密度」とは、電気化学デバイスの最大縦、最大横、最大厚さに基づいて求められる見かけ上の体積に対する電気化学デバイスの全出力エネルギーの割合を意味する。実際に、電気化学デバイスを小型電子機器に搭載する場合、上述した本来の体積エネルギー密度の向上とともに、設置されるべき空間の体積を基準とする体積エネルギー密度を向上させることが、小型電子機器内の限られたスペースをデッドスペースを充分に低減した状態で有効利用する観点から重要となる。
【００３１】
また、本発明の電気化学デバイスの製造方法は、第１のリード及び第２のリードとして、厚さが０．０５〜３．００ｍｍである金属製のリードを使用すること、を特徴としていてもよい。
【００３２】
先に述べたように、本発明の電気化学デバイスの製造方法では、第１のフィルム及び第２のフィルムのシール部に対する第１のリード及び前記第２のリード密着性を充分に確保することができるので、上記厚さの範囲のリードを使用しても信頼性に優れた電気化学デバイスを容易かつ確実に形成することができる。そして、キャパシタ容量を１００〜２０００Ｆとし、上記厚さの範囲のリードを使用して電気二重層キャパシタを構成した場合には、１０〜２００Ａの電流での充放電が容易に可能となる。
【００３３】
ここで、第１のリード及び前記第２のリードの厚さが０．０５ｍｍ未満となると、リードの機械的強度が不足するためにその取り扱いが困難となる傾向が大きくなる。また、第１のリード及び前記第２のリードの厚さが５．００ｍｍを超えると、厚さが５．０ｍｍ以下の薄型の電気化学デバイスを構成することが困難となり、先に述べた電気化学デバイス「設置されるべき空間の体積を基準とする体積エネルギー密度」を充分に確保することが困難となる傾向が大きくなる。
【００３４】
また、薄型で、比較的大きな電流を充放電可能な電気化学デバイスを構成するという観点から、本発明の電気化学デバイスの製造方法では、第１のリード及び第２のリードとして、厚さが０．１〜２．００ｍｍであるリードを使用することがより好ましい。
【００３５】
更に、本発明の電気化学デバイスの製造方法は、第１のフィルム及び第２のフィルムの少なくとも一方における熱融着すべき縁部のうちの第１のリード及び第２のリードに接触する部分に対し、該部分が第１のリード及び第２のリードのそれぞれの断面の形状及び大きさに応じた形状及び大きさとなるように予め絞り加工を施して変形させておき、次いで、熱融着工程を行うことが好ましい。更に、上記予め絞り加工は、第１のフィルムの熱融着すべき縁部のうちの第１のリード及び第２のリードに接触する部分、及び、第２のフィルムの熱融着すべき縁部のうちの第１のリード及び第２のリードに接触する部分の両方に対して行なうことがより好ましい。
【００３６】
これにより、先に述べた本発明の効果をより確実に得ることができる。特に、厚さが０．１０ｍｍ以上であり、かつ、断面積が２．０×１０−３ｃｍ２以上であるリードを電極に接続して使用した場合であっても、液漏れの発生を充分に防止することのできる電気化学デバイスをより容易かつより確実に構成することができる。
【００３７】
なお、「絞り加工」とは、いわゆる深絞り成形を行うための加工であり、延伸機を用いて、その金型に必要に応じて加熱したフィルムを覆い被せて引き伸ばすことにより、フィルムのシール部の上述した該当部分の形状のみを選択的に延伸成形（延伸熱成形或いは延伸熱成形に加圧成形を更に併用する成形）して、第１のリード及び第２のリードのそれぞれの断面の形状及び大きさに応じた形状とし、必要に応じて続いて冷却する成形加工を示す。
【００３８】
また、本発明の電気化学デバイスの製造方法は、第１のフィルム及び第２のフィルムの熱融着すべき縁部に上記絞り加工を施す場合には、液漏れの発生を充分に防止することのできる電気化学デバイスをより容易かつより確実に構成することができるので、第１のリード及び第２のリードとして、厚さが好ましくは０．１０ｍｍ以上、より好ましくは０．１０〜５ｍｍ、更に好ましくは０．５０〜２．００ｍｍである金属製のリードを使用することを特徴としていてもよい。これにより、薄型で、比較的大きな電流を充放電可能な電気化学デバイスを容易かつ確実に構成することができる。
【００３９】
更に、薄型で、比較的大きな電流を充放電可能な電気化学デバイスを構成するという観点から、本発明の電気化学デバイスの製造方法では、第１のリード及び第２のリードとして、断面積が好ましくは５．０×１０−４〜１．０ｃｍ２、より好ましくは０．０１〜０．０４ｃｍ２である金属製のリードを使用することが好ましい。
【００４０】
また、本発明の電気化学デバイスの製造方法では、第１の電極及び第２の電極として、平板状の形状を呈しており、電子伝導性の多孔体を構成材料として含む電極を使用し、セパレータとして、平板状の形状を呈しており、イオン透過性を有しかつ絶縁性を有する多孔体からなる部材を使用し、かつ、電解質溶液を、少なくともその一部が第１の電極及び第２の電極、及びセパレータの内部に含有させるようにケース中に充填することが好ましい。
【００４１】
これにより、第１の電極、セパレータ及び第２の電極からなる積層体（以下、必要に応じて、電気化学デバイスの「素体」という）を薄膜状とすることができるので、電気化学デバイス自体の形状を薄膜状とすることがより容易かつより確実にできる。そのため、小型化及び軽量化が容易な構成を有する電気化学デバイスをより容易に構成することができる。
【００４２】
また、本発明の電気化学デバイスの製造方法では、第１のフィルム及び第２のフィルムとして、電解質溶液に接触する合成樹脂製の最内部の層と、最内部の層の上方に配置される金属層とを少なくとも有する複合包装フィルムを使用することが好ましい。
【００４３】
合成樹脂製の最内部の層を配置することにより第１のフィルム及び第２のフィルムの充分な可とう性が確保されるとともに、第１のフィルムのシール部と第２のフィルムのシール部との熱融着強度を充分に確保することができる。また、金属層を配置することにより、第１のフィルム及び第２のフィルムの充分な機械的強度が確保されるとともに、ケース内部の電解質溶液の構成成分のケース外部への逸散と、ケース外部からケース内部への空気（水分及び酸素）の流入を充分に防止することができる。更に、合成樹脂製の最内部の層を金属層よりも内側に配置することによりケース内部の電解質溶液の構成成分などによる金属層の腐食の進行が充分に防止される。
【００４４】
これにより、液漏れの発生を充分に防止することのできる電気化学デバイスをより容易かつより確実に構成することができる。さらに、液漏れの発生を充分に防止する観点と充分な機械的強度を確保する観点から金属層の外側に更に合成樹脂製の層を配置することがより好ましい。
【００４５】
更に、本発明の電気化学デバイスの製造方法では、第１のフィルムの熱融着すべき縁部及び第２のフィルムの熱融着すべき縁部に接触する第１のリードの表面部分に合成樹脂製の接着剤を予め熱溶着又は塗布するとともに、第１のフィルムの熱融着すべき縁部及び第２のフィルムの熱融着すべき縁部に接触する第２のリードの表面部分に合成樹脂製の接着剤を予め塗布し、次いで、熱融着工程を行うことが好ましい。
【００４６】
これにより、金属と複合包装フィルムとの接着状態が良好となるとともに第１のリード及び第２のリードの周囲に上記接着剤からなる層が形成されるため、第１のフィルム及び第２のフィルムのそれぞれのシール部のうちの第１のリード及び第２のリードの周囲の部分における密封性を充分に確保することがより確実にできる。
【００４７】
また、上記の場合、合成樹脂製の接着剤として、変性ポリプロピレン、変性ポリエチレン及びエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を構成材料として含む接着剤を使用することが好ましい。
【００４８】
本発明において、「電解質溶液」は液状の状態以外にゲル化剤を添加することにより得られるゲル状電解質であってもよい。
【００４９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の電気化学デバイスの製造方法の好適な一実施形態について詳細に説明する。なお、以下の説明では、同一または相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
【００５０】
図１は本発明の製造方法の好適な一実施形態により製造される電気化学デバイスの一例（電気二重層キャパシタ）を示す正面図である。また、図２は図１に示す電気化学デバイス１の内部をアノード１０の表面の法線方向からみた場合の展開図である。更に、図３は図１に示す電気化学デバイスを図１のＸ１−Ｘ１線に沿って切断した場合の模式断面図である。また、図４は図１に示す電気化学デバイスを図１のＸ２−Ｘ２線に沿って切断した場合の要部を示す模式断面図である。
【００５１】
図１〜図５に示すように、電気二重層キャパシタ１は、主として、互いに対向する平板状のアノード１０（第１の電極）及び平板状のカソード２０（第２の電極）と、アノード１０とカソード２０との間に隣接して配置される平板状のセパレータ４０と、電解質溶液３０と、これらを密閉した状態で収容するケース５０と、アノード１０に一方の端部が電気的に接続されると共に他方の端部がケース５０の外部に突出されるアノード用リード１２（第１のリード）と、カソード２０に一方の端部が電気的に接続されると共に他方の端部がケース５０の外部に突出されるカソード用リード２２（第２のリード）とから構成されている。ここで、「アノード」１０及び「カソード」２０は説明の便宜上、電気化学デバイス１の放電時の極性を基準に決定したものである。
【００５２】
そして、電気化学デバイス１は、以下に説明する構成を有している。以下、図１〜図９に基づいて本実施形態の各構成要素の詳細を説明する。
【００５３】
ケース５０は、先に述べたように、互いに対向する第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２とを有している。ここで、図２に示すように、この電気化学デバイス１においては、第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２は連結されている。すなわち、ケース５０は、一枚の複合包装フィルムからなる矩形状のフィルムを、図２に示す折り曲げ線Ｘ３−Ｘ３において折り曲げ、矩形状のフィルムの対向する１組の縁部同士（図中の第１のフィルム５１の縁部５１Ｂ及び第２のフィルム５２の縁部５２Ｂ）を重ね合せ、後述する熱融着工程においてヒートシール（熱融着）を行うことにより形成されている。
【００５４】
そして、第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２は、１枚の矩形状のフィルムを上述のように折り曲げた際にできる互いに対向する面（Ｆ５１及びＦ５２）を有する該フィルムの部分をそれぞれ示す。ここで、接合された後の第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２のそれぞれの縁部を「シール部」という。
【００５５】
これにより、折り曲げ線Ｘ３−Ｘ３の部分に第１のフィルム５１と第２のフィルム５２とを接合させるためのシール部を設ける必要がなくなるため、ケース５０におけるシール部をより低減することができる。その結果、電気化学デバイス１の設置されるべき空間の体積を基準とする体積エネルギー密度をより向上させることができる。
【００５６】
そして、本実施形態の場合、図１及び図２に示すように、アノード１０に接続されたアノード用リード１２及びカソード用リード２２のそれぞれの一端が上述の第１のフィルム５１の縁部５１Ｂ及び第２のフィルム５２の縁部５２Ｂとを接合したシール部から外部に突出するように配置されている。そして、このアノード用リード１２及びカソード用リード２２と、第１のフィルム５１の縁部５１Ｂ及び第２のフィルム５２の縁部５２Ｂとは、後述する溝の形成された加熱部材である金型９３（図１５参照）を用いてヒートシール（熱融着）されている。これにより、ケース５０の充分な密封性が確保されている。
【００５７】
また、第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２を構成するフィルムは先に述べたように、可とう性を有するフィルムである。フィルムは軽量であり薄膜化が容易なため、電気化学デバイス１自体の形状を薄膜状とすることができる。そのため、本来の体積エネルギー密度を容易に向上させることができるとともに、電気化学デバイス１の設置されるべき空間の体積を基準とする体積エネルギー密度も容易に向上させることができる。
【００５８】
このフィルムは可とう性を有するフィルムであれば特に限定されないが、ケース５０の十分な機械的強度と軽量性を確保しつつ、ケース５０外部からケース５０内部への水分や空気の侵入及びケース５０内部からケース５０外部への電解質成分の逸散を効果的に防止する観点から、電解質溶液に接触する合成樹脂製の最内部の層と、最内部の層の上方に配置される金属層とを少なくとも有する「複合包装フィルム」であることが好ましい。
【００５９】
第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２として使用可能な複合包装フィルムとしては、例えば、図６及び図７に示す構成の複合包装フィルムが挙げられる。
【００６０】
図６示す複合包装フィルム５３は、その内面Ｆ５０ａにおいて電解質溶液に接触する合成樹脂製の最内部の層５０ａと、最内部の層５０ａのもう一方の面（外側の面）上に配置される金属層５０ｃと有する。また、図７示す複合包装フィルム５４は、図６示す複合包装フィルム５３の金属層５０ｃの外側の面に更に合成樹脂製の最外部の層５０ｂが配置された構成を有する。
【００６１】
第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２として使用可能な複合包装フィルムは、上述の最内部の層５０ａをはじめとする１以上の合成樹脂の層、金属箔などの金属層５０ｃを備えた２以上の層を有する複合包装材であれば特に限定されないが、上記と同様の効果をより確実に得る観点から、図７に示した複合包装フィルム５４のように、最内部の層５０ａと、最内部の層５０ａから最も遠いケース５０の外表面の側に配置される合成樹脂製の最外部の層５０ｂと、最内部の層５０ａと最外部の層５０ｂとの間に配置される少なくとも１つの金属層５０ｃとを有する３層以上の層から構成されていることがより好ましい。
【００６２】
最内部の層５０ａは可とう性を有する層であり、その構成材料は上記の可とう性を発現させることが可能であり、かつ、使用される電解質溶液に対する化学的安定性（化学反応、溶解、膨潤が起こらない特性）、並びに、酸素及び水（空気中の水分）に対する化学的安定性を有している合成樹脂であれば特に限定されないが、更に酸素、水（空気中の水分）及び電解質溶液の成分に対する透過性の低い特性を有している材料が好ましい。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン酸変成物、ポリプロピレン酸変成物、ポリエチレンアイオノマー、ポリプロピレンアイオノマー等の熱可塑性樹脂などが挙げられる。
【００６３】
また、上述した図７に示した複合包装フィルム５４のように、最内部の層５０ａ以外に、最外部の層５０ｂ等のような合成樹脂製の層を更に設ける場合、この合成樹脂製の層も、上記最内部の層と同様の構成材料を使用してよい。更に、この合成樹脂製の層としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド（ナイロン）等のエンジニアリングプラスチックからなる層を使用してもよい。
【００６４】
また、ケース５０における全てのシール部のシール方法は、生産性の観点から、ヒートシール（熱溶着）法であることが好ましい。この電気化学デバイスの場合、特に、アノード用リード１２及びカソード用リード２２がケース５０外部に突出する部分のシール部はヒートシール（熱溶着）法によりシールされている。
【００６５】
金属層５０ｃとしては、酸素、水（空気中の水分）及び電解質溶液に対する耐腐食性を有する金属材料から形成されている層であることが好ましい。例えば、アルミニウム、アルミニウム合金、チタン、ニッケル等からなる金属箔を使用してもよい。
【００６６】
また、シール部となる第１のフィルム５１の縁部５１Ｂ及び第２のフィルム５２の縁部５２Ｂの大きさについては、第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２が図１に示した略矩形状のフィルムである場合、フィルムの縦（図１のＹ−Ｙ線に平行な方向）の長さＡ１に対するシール部の幅Ｈ１（フィルムの縦と同方向の厚さ）は、０．５ｍｍを下限とし、（Ａ１／Ｈ１）が５以上の条件を満たしていることが好ましい。なお、この条件は、図１に示したようにシール部がフィルムの一端のみに形成される場合の条件である。シール部がフィルムの両端に形成される場合には、フィルムの縦の長さＡ１に対するシール部の幅Ｈ３（＝２Ｈ１）は、（Ａ１／Ｈ３）が１０以上の条件を満たしていることが好ましい。また、フィルムの横（図１のＸ１−Ｘ１線に平行な方向）の長さＡ２に対するシール部の幅Ｈ２（フィルムの横と同方向の厚さ）は、片側につき０．５ｍｍを下限とし、（Ａ２／Ｈ２）が２．５以上となる条件を満たしていることが好ましい。
【００６７】
上述の（Ａ１／Ｈ１）、（Ａ１／Ｈ３）及び（Ａ２／Ｈ２）がそれぞれ上述の下限値未満であると、ケース５０の密封性を充分に確保することが困難となる傾向が大きくなる。また、上述の（Ａ１／Ｈ１）、（Ａ１／Ｈ３）及び（Ａ２／Ｈ２）がそれぞれ上述の割合を下まわると、電気化学デバイス１の「設置されるべき空間の体積を基準とする体積エネルギー密度」を充分に確保することが困難となる傾向が大きくなる。
【００６８】
次に、アノード１０及びカソード２０について説明する。図８は図１に示す電気化学デバイスのアノード１０の基本構成の一例を示す模式断面図である。また、図９は、図１に示す電気化学デバイス１のカソード２０の基本構成の一例を示す模式断面図である。
【００６９】
図８に示すようにアノード１０は、電子伝導性を有する集電体からなる集電体層１６と、該集電体層１６上に形成された電子伝導性を有する多孔体からなる多孔体層１８とからなる。また、図９に示すようにカソード２０は、集電体２６と、該集電体２６上に形成された電子伝導性の多孔体からなる多孔体層２８とからなる。
【００７０】
集電体層１６及び集電体２６は、多孔体層１８及び多孔体層２８への電荷の移動を充分に行うことができる良導体であれば特に限定されず、公知の電気二重層キャパシタに用いられている集電体を使用することができる。例えば、集電体層１６及び集電体２６としては、アルミニウムなどの金属箔等が挙げられる。
【００７１】
多孔体層１８及び多孔体層２８の構成材料としては、特に限定されず、公知の電気二重層キャパシタに用いられている炭素電極等の分極性電極を構成する多孔体層に使用されているものと同様の材料を使用することができる。例えば、原料炭（例えは、石油系重質油の流動接触分解装置のボトム油や減圧蒸留装置の残さ油を原料油とするディレードコーカーより製造された石油コークス等）を賦活処理することにより得られる炭素材料（例えば、活性炭）を構成材料の主成分としているものを使用することができる。その他の条件（バインダー等の炭素材料以外の構成材料の種類とその含有量）は特に限定されるものではない。例えば、炭素粉末に導電性を付与するための導電性補助剤（カーボンブラック等）と、例えばバインダー（ポリテトラフルオロエチレン，以下、ＰＴＦＥという）とが添加されていてもよい。
【００７２】
アノード１０とカソード２０との間に配置されるセパレータ４０は、イオン透過性を有しかつ絶縁性を有する多孔体から形成されていれば特に限定されず、公知の電気二重層キャパシタ等の電気化学デバイスに用いられているセパレータを使用することができる。例えば、絶縁性の多孔体としては、ポリエチレン、ポリプロピレン又はポリオレフィンからなるフィルムの積層体や上記樹脂の混合物の延伸膜、或いは、セルロース、ポリエステル及びポリプロピレンからなる群より選択される少なくとも１種の構成材料からなる繊維不織布が挙げられる。
【００７３】
ただし、電解質溶液との接触界面を充分に確保する観点から、多孔体層１８の空隙体積は、多孔体層体積１００μＬの時に５０〜７５μＬであることが好ましい。なお、この多孔体層１８の空隙体積を求める方法も特に限定されず、公知の方法により求めることができる。
【００７４】
また、カソード２０の集電体２８は、例えばアルミニウムからなるカソード用リード２２の一端に電気的に接続され、カソード用リード２２の他端はケース５０の外部に延びている。一方、アノード１０の集電体１８も、例えば銅又はニッケルからなるアノード用リード導体１２の一端に電気的に接続され、アノード用リード導体１２の他端はケース１４の外部に延びている。
【００７５】
電解質溶液３０はケース５０の内部空間に充填され、その一部は、アノード１０及びカソード２０、及びセパレータ４０の内部に含有されている。
【００７６】
この電解質溶液３０は、特に限定されず、公知の電気二重層キャパシタ等の電気化学デバイスに用いられている電解質溶液（電解質水溶液、有機溶媒を使用する電解質溶液）を使用することができる。ただし、電気二重層キャパシタの場合電解質水溶液は電気化学的に分解電圧が低いことにより、キャパシタの耐用電圧が低く制限されるので、有機溶媒を使用する電解質溶液（非水電解質溶液）であることが好ましい。
【００７７】
更に、電解質溶液３０の種類は特に限定されないが、一般的には溶質の溶解度、解離度、液の粘性を考慮して選択され、高導電率でかつ高電位窓（分解開始電圧が高い）の電解質溶液であることが望ましい。例えば、代表的な例としては、テトラエチルアンモニウムテトラフルオロボレイトのような４級アンモニウム塩を、プロピレンカーボネート、ジエチレンカーボネート、アセトニトリルなどの有機溶媒に溶解したものが使用される。なお、この場合、混入水分を厳重に管理する必要がある。
【００７８】
更に、図１及び図２に示すように、第１のフィルム５１の縁部５１Ｂ及び第２のフィルム５２の縁部５２Ｂからなるケースのシール部に接触するアノード用リード１２の部分の部分には、アノード用リード１２と各フィルムとの密着性を充分に確保するとともにアノード用リード１２と各フィルムを構成する複合包装フィルム中の金属層５０ｃとの電気的な接触を防止するための接着剤（絶縁体）からなる接着剤層１４が被覆されている。更に、第１のフィルム５１の縁部５１Ｂ及び第２のフィルム５２の縁部５２Ｂからなるケースのシール部に接触するカソード用リード２２の部分には、カソード用リード２２と各フィルムとの密着性を充分に確保するとともにカソード用リード２２と各フィルムを構成する複合包装フィルム中の金属層５０ｃとの電気的な接触を防止するための接着剤（絶縁体）からなる接着剤層２４が被覆されている。
【００７９】
これら接着剤層１４及び接着剤層２４の構成材料となる接着剤は金属と合成樹脂の両方に密着することが可能な合成樹脂を含む接着剤であれば特に限定されないが、充分な密着性を確保する観点から、変性ポリプロピレン、変性ポリエチレン及びエポキシ樹脂からなる群より選択される少なくとも１種の樹脂を構成材料として含む接着剤であることが好ましい。なお、アノード用リード１２及びカソード用リード２２のそれぞれに対する複合包装フィルムの密着性を確保し、複合包装フィルム中の金属層の接触が充分に防止可能であれば、これら接着剤層１４及び接着剤層２４は配置しない構成としてもよい。
【００８０】
アノード用リード１２及びカソード用リード２２は金属製の部材から形成されている。それぞれの厚さ（ケース５０のシール部の略法線方向に平行な方向の厚さ）は、０．０５〜５．００ｍｍであることが好ましく、０．１０〜３．００ｍｍであることがより好ましく、０．１０〜２．００ｍｍであることが更に好ましい。また、それぞれの断面積は、５．０×１０−４〜１．０ｃｍ２であることが好ましく、０．０１〜０．４０ｃｍ２であることがより好ましい。このように、厚さが０．０５ｍｍ以上であり、かつ、断面積が５．０×１０−４ｃｍ２以上のアノード用リード１２及びカソード用リード２２使用する場合であっても、本発明の製造方法では、密封性に優れたケース５０を容易かつ確実に形成することができ、液漏れの発生を充分に防止できる優れた信頼性を有する電気化学デバイス１を構成することができる。
【００８１】
次に、上述したケース５０及び電気化学デバイス１（電気二重層キャパシタ）の作製方法（本発明の製造方法の好適な一実施形態）について説明する。
【００８２】
先ず、素体６０（アノード１０、セパレータ４０及びカソード２０がこの順で順次積層された積層体）の製造方法の好適な一例について説明する。
【００８３】
以下、図１０〜図１３に基づいてアノード１０及びカソード２０となる電極が炭素電極の場合についての製造方法の好適な一例について説明する。図１０は、電極形成用塗布液を調製する工程を説明するための説明図である。図１１及び図１２は、電極形成用塗布液を用いた電極シートの形成工程を説明するための説明図である。図１３は、電極シートから電極を形成する工程を説明するための説明図である。
【００８４】
先ず、アノード１０及びカソード２０となる電極が炭素電極の場合、図１０に示すように、撹拌子ＳＢ１を入れた容器Ｃ１中に、賦活処理済みの活性炭等の炭素材料からなる５〜１００μｍ程度の粒子Ｐ１、導電性補助剤（先に述べたカーボンブラック、粉末グラファイト等）からなる粒子Ｐ２、結着剤（先に述べたＰＴＦＥ、ＰＶＤＦ、ＰＥ、ＰＰ、フッ素ゴム等）からなる粒子Ｐ３、上記結着剤を溶解するとともに粒子Ｐ１及び粒子Ｐ２を分散可能な溶剤Ｓを投入し、撹拌することにより電極形成用塗布液を調製する。
【００８５】
なお、電気化デバイスとして２次電池を製造する場合等、アノード１０とカソード２０との構成材料が異なる場合には、異なる構成材料からなる粒子を含む２種類の電極形成用塗布液を調製する。
【００８６】
また、上記の電極形成用塗布液を調整せずに、例えば、炭素材料を５〜１００μｍ程度に粉砕し粒度を整えた後、例えば炭素粉末に導電性を付与するための導電性補助剤と、例えば、結着剤とを添加して混練して混練物を調製し、この混練物を圧延伸してシート状に成形することにより電極を製造してもよい。この場合には、炭素材料を粉砕した微粒子とカーボンブラックとが均等に分布し、ほぼ同一強度でＰＴＦＥ繊維でからめられる必要があり、混練を充分に行い、一般に繰り返し圧延伸を縦横に行うことが好ましい。
【００８７】
次に、上記の電極形成用塗布液、並びに、図１１及び図１２に示すような装置７０及び装置８０を用いてに示す電極シートを形成する。なお、以下の説明においては、アノード１０用の電極シートＥＳ１０（図１３参照）、及び、電極シートＥＳ１０から得られるアノード１０の形成方法について説明し、アノード１０と同様の構成を有するカソード２０の形成方法については省略する。
【００８８】
図１１に示す装置７０は、主として、第１のロール７１と、第２のロール７２と、第１のロール７１と第２のロール７２との間に配置される乾燥機７３と、２つの支持ロール７９とから構成されている。第１のロール７１は、円柱状の巻心７４とテープ状の積層体シート７５とから構成されている。この積層体シート７５の一端は巻心７４に接続されており、更に積層体シート７５は巻心７４に巻回されている。更に積層体シート７５は、基体シートＢ１上に金属箔シート１６０が積層された構成を有している。
【００８９】
また、第２のロール７２は、上記積層体シート７５の他端が接続された円柱状の巻芯７６を有している。更に、第２のロール７２の巻芯７６には当該巻芯７６を回転させるための巻芯駆動用モータ（図示せず）が接続されており、電極形成用の塗布液Ｌ１を塗布し更に乾燥機７３中において乾燥処理を施された後の積層体シート７７が所定の速度で巻回されるようになっている。
【００９０】
先ず、巻芯駆動用モータが回転すると、第２のロール７２の巻芯７６が回転し、第１のロール７１の巻心７４に巻回されている積層体シート７５が第１のロール７１の外部に引き出される。次に、引き出された積層体シート７５の金属箔シート１６０上に、電極形成用塗布液Ｌ１を塗布する。これにより、金属箔シート１６０上には電極形成用塗布液Ｌ１からなる塗膜Ｌ２が形成される。次に、巻芯駆動用モータの回転により、塗膜Ｌ２の形成された積層体シート７５の部分は、支持ロール７９により乾燥機７３中に導かれる。乾燥機７３中において、積層体シート７５上の塗膜Ｌ２は乾燥されて電極とされたときの多孔体層１８の前駆体となる層７８（以下、「前駆体層７８」という）となる。そして、巻芯駆動用モータの回転により、積層体シート７５上に前駆体層７８の形成された積層体シート７７は、支持ロール７９により巻芯７６へ導かれて巻芯７６に巻回される。
【００９１】
次に、上記の積層体シート７７と、図１２に示す装置８０を使用して電極シートＥＳ１０を作製する。
【００９２】
図１２に示す装置８０は、主として、第１のロール８１と、第２のロール８２と、第１のロール８１と第２のロール８２との間に配置されるロールプレス機８３とから構成されている。第１のロール８１は、円柱状の巻心８４と先に述べたテープ状の積層体シート７７とから構成されている。この積層体シート７７の一端は巻心８４に接続されており、更に積層体シート７７は巻心８４に巻回されている。積層体シート７７は、基体シートＢ１上に金属箔シート１６０が積層された積層体シート７５上に前駆体層７８が更に積層された構成を有している。
【００９３】
また、第２のロール８２は、上記積層体シート７７の他端が接続された円柱状の巻芯８６を有している。更に、第２のロール８２の巻芯８６には当該巻芯８６を回転させるための巻芯駆動用モータ（図示せず）が接続されており、ロールプレス機８３中においてプレス処理を施された後の積層体シート８７が所定の速度で巻回されるようになっている。
【００９４】
先ず、巻芯駆動用モータが回転すると、第２のロール８２の巻芯８６が回転し、第１のロール８１の巻心８４に巻回されている積層体シート７７が第１のロール８１の外部に引き出される。次に、巻芯駆動用モータの回転により、積層体シート７７は、ロールプレス機８３中に導かれる。ロールプレス機８３中には、２つの円柱状のローラ８３Ａとローラ８３Ｂが配置されている。ローラ８３Ａとローラ８３Ｂとは、これらの間に積層体シート７７が挿入されるように配置されており、これらの間に積層体シート７７が挿入される際に、ローラ８３Ａの側面と積層体シート７７の前駆体層７８の外表面が接触し、ローラ８３Ｂの側面と積層体シート７７の基体シートＢ１の外表面（裏面）が接触する状態となり、かつ、所定の温度と圧力で積層体シート７７を押圧できるように設置されている。
【００９５】
また、この円柱状のローラ８３Ａ及びローラ８３Ｂは、それぞれが積層体シート７７の移動方向に従う方向に回転する回転機構が備えられている。更に、この円柱状のローラ８３Ａ及びローラ８３Ｂは、それぞれの底面間の長さが積層体シート７７の幅以上となる大きさを有している。
【００９６】
ロールプレス機８３中において、積層体シート７７上の前駆体層７８は必要に応じて加熱及び加圧処理され、多孔体層１８０（アノードとされたときの多孔体層１８）となる。そして、巻芯駆動用モータの回転により、積層体シート７７上に多孔体層１８０の形成された積層体シート８７は、巻芯８６に巻回される。
【００９７】
次に、図１３（ａ）に示すように、巻芯８６に巻回された積層体シート８７を所定の大きさに切断し、電極シートＥＳ１０を得る。なお、図１３（ａ）に示す電極シートＥＳ１０の場合、金属箔シート１６０の表面が露出した縁部１２０が形成されている。縁部１２０は、電極形成用塗布液Ｌ１を積層体シート７５の金属箔シート１６０上に塗布する際に、金属箔シート１６０の中央部にのみ電極形成用塗布液Ｌ１を塗布するように調節することにより形成することができる。
【００９８】
次に、図１３（ｂ）に示すように、作製する電気化学デバイスのスケールに合わせて、電極シートＥＳ１０を打ち抜き、図１３（ｃ）に示すアノード１０を得る。このとき、先に述べた縁部１２０の部分がアノード用リード１２として含まれるように電極シートＥＳ１０を打ち抜くことにより、予めアノード用リード１２が一体化された状態のアノード１０を得ることができる。なお、アノード用リード導体１２及びカソード用リード２２を接続していない場合には、アノード用リード導体１２及びカソード用リード２２を別途用意し、アノード１０及びカソード２０のそれぞれに対して電気的に接続する。
【００９９】
次に、別途用意したセパレータ４０をアノード１０とカソード２０との間に接触した状態で配置し、素体６０を完成する。
【０１００】
ここで、電気化学デバイス１において、アノード１０とカソード２０との間にに配置されるセパレータ４０は、その一方の面をアノード１０のカソード２０側の面（以下、「内面」という）に接触した状態で配置されており、かつ、他方の面をカソード２０のアノード１０側の面（以下、「内面」という）に接触した状態で配置されている。すなわち、セパレータ４０は、アノード１０及びカソード２０に対して接触した状態で配置されているが、熱圧着等により接合された状態とはなっていない。
【０１０１】
セパレータ４０を熱圧着等によりアノード１０及びカソード２０に接合させると、１）両電極中の電気二重層形成に寄与する細孔或は空隙が潰される、２）セパレータ４０中の細孔も部分的に潰されるため、内部抵抗が大きくなる。特に、小型電子機器に搭載されるキャパシタ容量の小さな小型の電気化学デバイスとして使用する場合では、内部抵抗（インピーダンス）の僅かの差が顕著に放電特性に影響する。内部抵抗が増大すると、オーム損（ＩＲ損）が大きくなり放電特性が低下する。特に大電流を放電させる場合にオーム損が大きくなり、放電が不可能になる場合がある。そのため、この電気化学デバイス１（電気二重層キャパシタ）では、セパレータ４０がアノード１０及びカソード２０に対して上述のように接触した状態で配置された構成を採用する。
【０１０２】
また、上述のようにセパレータ４０がアノード１０及びカソード２０に対して接触した状態で配置された構成を採用する場合、セパレータ４０とアノード１０との接触状態、及び、セパレータ４０とカソード２０との接触状態は、それぞれ空隙が最小値となるように調節されることが必要となる。セパレータ４０とアノード１０との接触状態及びセパレータ４０とカソード２０との接触状態が不十分であると、電気化学デバイス１（電気二重層キャパシタ）の内部抵抗が増大して放電特性が低下する。
【０１０３】
次に、ケース５０の作製方法について説明する。まず、第１のフィルム及び第２のフィルムを先に述べた複合包装フィルムから構成する場合には、ドライラミネ−ション法、ウエットラミネ−ション法、ホットメルトラミネ−ション法、エクストル−ジョンラミネ−ション法等の既知の製造法を用いて作製する。
【０１０４】
例えば、複合包装フィルムを構成する合成樹脂製の層となるフィルム、アルミニウム等からなる金属箔を用意する。金属箔は、例えば金属材料を圧延加工することにより用意することができる。
【０１０５】
次に、好ましくは先に述べた複数の層の構成となるように、合成樹脂製の層となるフィルムの上に接着剤を介して金属箔を貼り合わせる等して複合包装フィルム（多層フィルム）を作製する。そして、複合包装フィルムを所定の大きさに切断し、矩形状のフィルムを１枚用意する。
【０１０６】
次に、矩形状のフィルムの熱融着すべき縁部のうちのアノード用リード１２及びカソード用のリード２２に接触する部分に対し、該部分がアノード用リード１２及びカソード用のリード２２のそれぞれの断面の形状及び大きさに応じた形状及び大きさとなるように予め絞り加工を施す。また、素体６０を収容する部分にも絞り加工を施してもよい。
【０１０７】
この場合、絞り加工を施すのは、矩形状のフィルムの第１のフィルム５１となる側のシール部５１Ｂ及び第２のフィルム５２となる側のシール部５２Ｂのうちの少なくとも一方でよい。
【０１０８】
矩形状のフィルムに上記の絞り加工を施すことにより、アノード用リード１２及びカソード用のリード２２として、厚さが０．０５〜５．００ｍｍ、特に０．１０〜２．００ｍｍである金属製のリードを使用する場合であっても、ケース５０の充分な密封性を確保することができる。
【０１０９】
図１４に基づいて矩形状のフィルムに上記の絞り加工を施す手順について、第１のフィルム５１となる側のシール部５１Ｂを加工する場合を例にして説明する。図１４（ａ）〜（ｃ）は、第１のフィルム５１のシール部５１Ｂに絞り加工を施す際の手順を説明するための説明図である。
【０１１０】
先ず、図１４（ａ）に示すように、使用するアノード用リード１２の断面の形状及び大きさに適合した形状及び大きさの溝９１Ａ（凹部）の形成された第１の加熱部材である金型９１と、第１のフィルム５１の厚さ並びに溝９１Ａの形状及び大きさを考慮した凸部９２Ａを有する第２の加熱部材である金型９２とを使用し、これらの間に第１のフィルム５１のシール部５１Ｂの加工すべき部分を配置する。なお、図１４（ａ）及び図１４（ｂ）の場合、溝９１Ａの形状及び大きさは、後述の熱融着工程において、アノード用リード１２に熱変形しながら密着させられる第１のフィルム５１の厚さ及び断面形状を考慮して、略台形の形状となるように形成されている。
【０１１１】
次に、図１４（ｂ）に示すように、金型９１の溝９１Ａの形成された面と、金型９２の凸部９２Ａを噛み合わせるようにして、第１のフィルムの加工すべき部分を徐々に押圧し、加工すべき部分を変形させる。このとき、金型９１及び金型９２のうちの少なくとも一方の部材の温度が所定の温度（例えば、２０〜９０℃）となるように加熱してもよい。
【０１１２】
これにより、図１４（ｃ）に示すアノード用リード１２の断面の形状及び大きさに適合した形状を有する第１のフィルム５１が得られる。そして、以上説明した手順と同様の手順で、カソード用リード２２の断面の形状及び大きさに適合した形状を有する絞り加工を上記の絞り加工と同時或いは別途行うことにより、該部分がアノード用リード１２及びカソード用のリード２２のそれぞれの断面の形状及び大きさに適合した形状及び大きさを有する第１のフィルム５１を得ることができる。カソード用リード２２のための絞り加工をアノード用リード１２のための絞り加工と同時に行う場合には、例えば、金型９１及び金型９２の溝と凹部を増設することにより行うことができる。
【０１１３】
次に、先に図２を参照して説明したように、１枚のフィルムを折り曲げて、素体６０を配置する。このとき、第１のフィルム５１のシール部５１Ｂの絞り加工を施して変形させた部分に素体６０のアノード用リード導体１２及びカソード用リード２２のそれぞれがはめ込まれる。
【０１１４】
次に、第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２の熱融着させるべき接触部分のうち、第１のフィルム５１の熱融着すべき縁部（シール部５１Ｂ）と第２のフィルム５２の熱融着すべき縁部（シール部５２Ｂ）との間に第１のリード及び第２のリードが配置される部分に対して、以下の手順により熱融着処理を行う（熱融着工程）。
【０１１５】
次に、上記の熱融着工程について、図１５に基づきアノード用リード導体１２の周囲を第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２に熱融着させる場合を例にして説明する。図１５は、熱融着工程によりアノード用リード導体１２の周囲を第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２に熱融着させる場合の手順を説明するための説明図である。
【０１１６】
先ず、図１５に示すように、使用するアノード用リード１２の断面の形状及び大きさに適合した形状及び大きさの溝９３Ａ（凹部）の形成された加熱部材である第１の熱融着用の金型９３と、加熱部材である平板状の第２の熱融着用の金型９４とを使用し、これらの間に、第１のフィルム５１のシール部５１Ｂの熱融着する部分、アノード用リード１２、及び、第２のフィルム５２のシール部５２Ｂの熱融着する部分からなる積層体を配置する。なお、図１５の場合、溝９３Ａの形状及び大きさは、アノード用リード１２に熱変形しながら密着させられる第１のフィルム５１の厚さ及び断面形状を考慮して、略台形の形状となるように形成されている。
【０１１７】
ここで、図１５に示すように、アノード用リード１２の表面にはケース５０の充分な密封性をより確実に得る観点から、先に述べた接着剤を塗布しておくことが好ましい。これにより、熱融着工程の後において、アノード用リード１２と、第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２との間には、これらの密着性に寄与する接着剤からなる接着剤層１４が形成される。
【０１１８】
また、加熱部材である第１の熱融着用の金型９３のみに溝９３Ａ（凹部）を設けずに、加熱部材である第２の熱融着用の金型９４にも、第１のフィルム５１の厚さ並びに溝９１Ａの形状及び大きさを考慮した溝を設けてもよい。
【０１１９】
次に、図１５に示すように、第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２の接触部分を押圧した状態で、第１の熱融着用の金型９３及び第２の熱融着用の金型９４のうちの少なくとも一方の部材を加熱することにより、上記接触部分を溶融させ、第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２を熱融着させる。このとき、第１の熱融着用の金型９３及び第２の熱融着用の金型９４のうちの少なくとも一方の部材の温度が所定の温度（例えば、１４０〜２００℃）となるように加熱する。また、１４０〜２００℃の温度条件で更に加圧する場合には、接触部分にかかる圧力が９．８０×１０４〜４９．０×１０４Ｐａであることが好ましい。
【０１２０】
以上説明した手順と同様の手順で、カソード用リード２２の周囲の部分についても熱融着処理を上記の熱融着処理と同時或いは別途行うことにより、充分な密封性を有するケー−ス５０を形成することができる。カソード用リード２２の周囲の部分についての熱融着処理をアノード用リード１２の周囲の部分についての熱融着処理と同時に行う場合には、例えば、第１の熱融着用の金型９３の溝を増設することにより行うことができる。
【０１２１】
次に、第１のフィルム５１のシール部５１Ｂ（縁部５１Ｂ）と第２のフィルムのシール部５２Ｂ（縁部５２Ｂ）のうち、上述のアノード用リード１２の周囲の部分及びカソード用リード２２の周囲の部分以外の部分を、例えば、シール機を用いて所定の加熱条件で所望のシール幅だけヒートシール（熱溶着）する。
【０１２２】
このとき、図１６に示すように、電解質溶液３０を注入するための開口部Ｈ５１を確保するために、一部のヒートシールを行わない部分を設けておく。これにより開口部開口部Ｈ５１を有した状態のケース５０が得られる。
【０１２３】
そして、図１６に示すように、開口部Ｈ５１から電解質溶液３０を注入する。続いて、減圧シール機を用いて、ケース５０の開口部Ｈ５１をシールする。更に、図１７に示すように、得られる電気化学デバイス１の設置されるべき空間の体積を基準とする体積エネルギー密度を向上させる観点から、必要に応じてケース５０シール部を折り曲げる。このようにしてケース５０及び電気化学デバイス１（電気二重層キャパシタ）の作製が完了する。
【０１２４】
以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態の説明において、電気化学デバイス１のシール部を折り曲げることにより、よりコンパクトな構成としてもよい。また、上記実施形態の説明においては、アノード１０及びカソード２０をそれぞれ１つずつ備えた電気化学デバイス１について説明したが、アノード１０及びカソード２０をそれぞれ１以上備え、アノード１０とカソード２０との間にセパレータ４０が常に１つ配置される構成としてもよい。
【０１２５】
また、例えば、上記実施形態の説明においては、主として、本発明の製造方法により電気二重層キャパシタを製造する場合について説明したが、本発明の製造方法により製造される電気化学デバイスは電気二重層キャパシタに限定されるものではなく、例えば、本発明の製造方法は、擬似容量キャパシタ、シュードキャパシタ、レドックスキャパシタ等の電気化学キャパシタの製造にも適用可能である。
【０１２６】
更に、本発明の製造方法は、互いに対向する第１の電極及び第２の電極と、第１の電極と第２の電極との間に隣接して配置されるセパレータと、電解質溶液とを有し、これらが可とう性を有するィルムから形成されたケース内に収容される構成のリチウムイオン２次電池等の２次電池の製造にも適用可能である。
【０１２７】
【実施例】
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明の電気化学デバイスの内容をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
【０１２８】
（実施例１）
以下の手順により、図１に示した電気化学デバイスと同様の構成を有する電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）を作製した。
【０１２９】
（１）電極の作製
アノード（分極性電極）及びカソード（分極性電極）は以下の手順により作製した。先ず、賦活処理を施した活性炭素材料と、バインダー｛フッ素ゴム｝と、導電助剤（アセチレンブラック）とを、これらの質量比が炭素材料：バインダー：導電助剤＝８０：１０：１０となるように配合し、これを溶媒であるＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）中に投入して混練することにより、電極形成用の塗布液（以下、「塗布液Ｌ１」という）を調製した。
【０１３０】
次に、この塗布液Ｌ１をアルミニウム箔からなる集電体（厚さ：５０μｍ）の一方の面上（ここでは、アノード、セパレータ及びカソードをそれぞれ複数用いて素体を形成しているため、素体の内部に配置される電極の集電体についてはその両面上）に均一に塗布した。その後、乾燥処理により、塗膜からＭＩＢＫを除去し、更に圧延ロールを用いて集電体と乾燥後の塗膜とからなる積層体をプレスし、アルミニウム箔からなる集電体（厚さ：５０μｍ）の一方の面上に電子伝導性の多孔体層（厚さ：３７μｍ）が形成された電極（以下、「電極Ｅ１」という）を作製した。次に、この電極Ｅ１を矩形（大きさ：１２０．０ｍｍ×１００．０ｍｍ）状を呈するように切断し、更に、１５０℃〜１７５℃の温度で真空乾燥を１２時間以上行うことにより、電子伝導性の多孔体層の表面に吸着した水分を除去し、打ち抜き加工を行って大きさを調節した実施例１の電気化学デバイスに搭載するアノード及びカソードを作製した。
【０１３１】
なお、塗布液Ｌ１をアルミニウム箔に塗布する際に、アルミニウム箔の縁部には塗布液Ｌ１が塗布されないように調節することにより、図１３（ｃ）に示したリード（幅：１０ｍｍ、長さ：８ｍｍ、厚さ：５０μｍ）が予め一体的に形成されたアノード及びカソードを得た。
【０１３２】
（２）電気化学デバイスの作製
先ず、アノード及びカソードを互いに対向させ、その間に再生セルロース不織布からなるセパレータ（１２０．５ｍｍ×１００．５ｍｍ、厚さ：０．０５ｍｍ）を配置し、アノード、セパレータ及びカソードがこの順で順次積層された積層体（素体）を形成した。この積層体のアノード及びカソードのそれぞれにリー（幅：１０ｍｍ、長さ：２５ｍｍ、厚さ：０．５０ｍｍ）を超音波溶接により接続した。
【０１３３】
次に、可とう性を有する複合包装フィルムとして、電解質溶液に接触する合成樹脂製の最内部の層（変性ポリプロピレンからなる層，厚さ：４０μｍ）、アルミニウム箔からなる金属層（厚さ：４０μｍ）、ポリアミドからなる層（厚さ：２０μｍ）がこの順で順次積層された積層体（厚さ：２０μｍ、大きさ：１３０．０ｍｍ×１１０．０ｍｍ）を準備した。
【０１３４】
次に、先に図１４に基づいて説明した手順と同様の手順により、２枚のうちの一方の複合包装フィルムの縁部のうち、アノード用リード及びカソード用リードが配置される部分の絞り加工を行った。なお、金型９１の溝９１Ａの断面形状は図１４（ａ）に示したものと同様の台形（上底：１０．３ｍｍ，下底：１０．５ｍｍ，高さ（厚さ）：０．５０ｍｍ）とした。また、絞り加工は、温度条件を室温（約２３℃）、及び、複合包装フィルムの縁部にかける圧力を４９．０×１０４〜９８．１×１０４Ｐａとして行った。
【０１３５】
次に、２枚の複合包装フィルムを折り曲げて、素体６０を配置する。このとき、複合包装フィルムの絞り加工を施して変形させた部分に素体６０のアノード用リード導体１２及びカソード用リード２２のそれぞれをはめ込んだ。
【０１３６】
その際に、アノード用リード及びカソード用リードの周囲のそれぞれに、先に述べた接着剤層１４及び２４として、酸変性ポリプロピレンフィルム（厚さ：１００μｍ）を被覆した。
【０１３７】
次に、先に図１５に基づいて説明した手順と同様の手順により、アノード用リード及びカソード用リードの周囲に熱融着処理を施した。なお、第１の熱融着用の金型９３の溝９３Ａの断面形状は図１５に示したものと同様の台形（上底：１０．３ｍｍ，下底：１０．５ｍｍ，高さ（厚さ）：０．５０ｍｍ）とした。また、熱融着処理の条件は、複合包装フィルムの縁部にかける圧力を４９．０×１０４Ｐａとし、１８５℃で１０秒間行った。
【０１３８】
次に、２枚の複合包装フィルムのシール部のうち、上述のアノード用リード１２の周囲の部分及びカソード用リード２２の周囲の部分以外の部分を、シール機を用いてシール幅を４ｍｍとしてヒートシール（熱溶着）した。このとき、図１６に示したように、電解質溶液３０を注入するための開口部を確保するために、一部のヒートシールを行わない部分を設けた。
【０１３９】
次に、上記開口部から、ケース内へ電解質溶液（１．０ｍｏｌ／Ｌのトリエチルメチルアンモニウム四フッ化ホウ素塩のプロピレンカーボネート溶液）を注入した。続いて、減圧シール機を用いて、ケース５０の開口部Ｈ５１をシールした。このようにして電気化学デバイスを作製した。
【０１４０】
（実施例２）
実施例１に使用したリードのかわりに、厚さの異なるリード（幅：１０ｍｍ、長さ：２５ｍｍ、厚さ：３．００ｍｍ）を使用した。更に、これに伴い絞り加工に使用した金型９１の溝９１Ａの断面形状を台形（上底：１０．３ｍｍ，下底：１０．５ｍｍ，高さ（厚さ）：３．００ｍｍ）とし、更に、熱融着処理に使用した第１の熱融着用の金型９３の溝９３Ａの断面形状を台形（上底：１０．３ｍｍ，下底：１０．５ｍｍ，高さ（厚さ）：３．００ｍｍ）としたこと以外は、実施例１の電気化学デバイスと同様の手順及び条件により電気化学デバイスを作製した。
【０１４１】
（実施例３）
実施例１に使用したリードのかわりに、厚さの異なるリード（幅：１０ｍｍ、長さ：２５ｍｍ、厚さ：０．１０ｍｍ）を使用した。更に、これに伴い絞り加工に使用した金型９１の溝９１Ａの断面形状を台形（上底：１０．３ｍｍ，下底：１０．５ｍｍ，高さ（厚さ）：０．１０ｍｍ）とし、更に、熱融着処理に使用した第１の熱融着用の金型９３の溝９３Ａの断面形状を台形（上底：１０．３ｍｍ，下底：１０．５ｍｍ，高さ（厚さ）：０．１０ｍｍ）としたこと以外は、実施例１の電気化学デバイスと同様の手順及び条件により電気化学デバイスを作製した。
【０１４２】
（実施例４）
実施例１において行った絞り加工を行わなかったこと以外は、実施例１の電気化学デバイスと同様の手順及び条件により電気化学デバイスを作製した。
【０１４３】
（比較例１）
実施例１において行った絞り加工を行わず、更に、熱融着処理において、溝を形成していない平板状の第１の熱融着用加熱部材及び平板状の第２の熱融着用加熱部材を用いたこと以外は、実施例１の電気化学デバイスと同様の手順及び条件により電気化学デバイスを作製した。
【０１４４】
（比較例２）
実施例１に使用したリードのかわりに、厚さの異なるリード（幅：１０ｍｍ、長さ：２５ｍｍ、厚さ：４．００ｍｍ）を使用した。更に、実施例１において行った絞り加工を行わず、熱融着処理に使用した第１の熱融着用の金型９３の溝９３Ａの断面形状を台形（上底：１０．３ｍｍ，下底：１０．５ｍｍ，高さ（厚さ）：３．００ｍｍ）としたこと以外は、実施例１の電気化学デバイスと同様の手順及び条件により電気化学デバイスを作製した。
【０１４５】
（比較例３）
実施例１に使用したリードのかわりに、厚さの異なるリード（幅：１０ｍｍ、長さ：２５ｍｍ、厚さ：３．００ｍｍ）を使用した。更に、実施例１において行った絞り加工を行わず、熱融着処理において、溝を形成していない平板状の第１の熱融着用加熱部材及び平板状の第２の熱融着用加熱部材を用いたこと以外は、実施例１の電気化学デバイスと同様の手順及び条件により電気化学デバイスを作製した。
【０１４６】
［電気化学デバイスの特性評価試験］
実施例１〜実施例４並びに比較例１〜比較例３の各電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）について以下の諸特性を測定した。
【０１４７】
先ず、充放電試験装置を使用し、０．５Ｃの定電流充電を行い、電気二重層キャパシタに電荷が蓄積していくに従って電圧が上昇するのをモニタし、電位が２．５Ｖに達したのち、定電圧充電（緩和充電）に移行し、電流が充電電流の１／１０になった時に充電を終了させた。なお、このときのトータルの充電時間（つまり、充電時間＋緩和充電時間）は、セルの静電容量に依存する。そして、放電も０．５Ｃの定電流放電を行い終止電圧を０Ｖとした。この試験後、１Ｃの電流で充電を行い、電位が２．５Ｖに達した後、定電圧充電に移行し、電流が充電電流の１／１０になったときに充電を終了させた。そして、放電も１Ｃの定電流放電を行い終止電圧を０Ｖとした。再び充電を開始させ、これを１０回繰り返した。
【０１４８】
電気化学デバイスの容量（電気化学デバイスのセルの静電容量）は次のようにして求めた。すなわち、放電曲線（放電電圧−放電時間）から放電エネルギー（放電電圧×電流の時間積分として合計放電エネルギー［Ｗ・ｓ］を求め、キャパシタ容量［Ｆ］＝２×合計放電エネルギー［Ｗ・ｓ］／（放電開始電圧［Ｖ］）２の関係式を用いて評価セルの容量（キャパシタ容量）［Ｆ］を求めた。
【０１４９】
次に、測定環境温度２５℃、相対湿度６０％において、各電気化学デバイスの容量及び内部抵抗を測定した（以下、「評価試験１」という）。内部抵抗の測定は、以下の手順で行った。すなわち、１ＫＨｚの周波数で１０ｍＡを流したときの電圧の変化量より、内部抵抗を算出した。
【０１５０】
次に、測定環境温度７０℃、相対湿度９０％とした環境に各電気化学デバイスを１６８時間放置した後、再び、測定環境温度２５℃、相対湿度６０％の元での容量及び内部抵抗を先に述べた評価試験１の手順及び条件と同様の手順及び条件で測定した（以下、「評価試験２」という）。また、測定環境温度７０℃、相対湿度９０％とした環境のもとで１６８時間放置した後の各電気化学デバイスの外観についても目視により評価した。
【０１５１】
実施例１〜実施例４並びに比較例１〜比較例３の各電気化学デバイスの特性評価試験の結果を表１に示す。
【０１５２】
【表１】
2004303759.tif 000003
【０１５３】
表１に示した結果から明らかなように、実施例１〜実施例４の各電気化学デバイスは、各比較例に比し優れた信頼性を有していることが確認された。
【０１５４】
また、測定環境温度７０℃、相対湿度９０％とした環境のもとで１６８時間放置した後の各電気化学デバイスの外観について目視により評価したところ、比較例１〜３の各電気化学デバイスには異常が発生していることが確認された。
【０１５５】
これについて詳しく説明すると、比較例１の電気化学デバイスでは、リードの周囲に微細な孔が存在し、この孔を介してケース中に水分が混入し、この水分と電解質溶液が反応して酸が発生して、リードが腐食して欠落したことが確認された。また、比較例２の電気化学デバイスは、測定環境温度７０℃、相対湿度９０％とした環境のもとに放置した後、内部抵抗が２０００倍以上増加し、容量が測定不能となるなど特性が大幅に低下した。また、測定環境温度７０℃、相対湿度９０％とした環境のもとに放置した後において、リードの腐食が確認された。更に、比較例３の電気化学デバイスは、測定環境温度７０℃、相対湿度９０％とした環境とする以前に、電気化学デバイスを作製した直後において既に電解質溶液がケース外部に漏洩していることが確認され、全ての特性評価試験を行うことができなかった。
【０１５６】
これに対して実施例１〜実施例４の各電気化学デバイスには異常が見られず、密封性を有していることが確認された。
【０１５７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の製造方法によれば、厚さが０．０５ｍｍ以上であり、かつ、断面積が５×１０−４ｃｍ２以上のリードを使用する場合であっても密封性に優れたケースを容易かつ確実に形成することができ、液漏れの発生を充分に防止できる優れた信頼性を有する電気化学デバイスを提供することができる。しかも、本発明の製造方法によれば、小型化及び軽量化が容易な構成を有する電気化学デバイスを容易に提供することができる。特に、本発明の製造方法によれば、大電流充放電が可能な電気化学デバイス（例えば、１０〜２００Ａでの充放電が可能な電気化学デバイス）を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は本発明の製造方法の好適な一実施形態により製造される電気化学デバイスの一例（電気二重層キャパシタ）を示す正面図である。
【図２】図１に示す電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）の内部をアノード１０の表面の法線方向からみた場合の展開図である。
【図３】図１に示す電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）を図１のＸ１−Ｘ１線に沿って切断した場合の模式断面図である。
【図４】図１に示す電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）を図１のＸ２−Ｘ２線に沿って切断した場合の要部を示す模式断面図である。
【図５】図１に示す電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）を図１のＹ−Ｙ線に沿って切断した場合の要部を示す模式断面図である。
【図６】図１に示す電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）のケースの構成材料となるフィルムの基本構成の一例を示す模式断面図である。
【図７】図１に示す電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）のケースの構成材料となるフィルムの基本構成の別の一例を示す模式断面図である。
【図８】図１に示す電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）のアノードの基本構成の一例を示す模式断面図である。
【図９】図１に示す電気化学デバイス（電気二重層キャパシタ）のカソードの基本構成の一例を示す模式断面図である。
【図１０】電極形成用塗布液を調製する工程を説明するための説明図である。
【図１１】電極形成用塗布液を用いた電極シートの形成工程を説明するための説明図である。
【図１２】電極形成用塗布液を用いた電極シートの形成工程を説明するための説明図である。
【図１３】電極シートから電極を形成する工程を説明するための説明図である。
【図１４】（ａ）〜（ｃ）は、第１のフィルム５１のシール部５１Ｂに絞り加工を施す際の手順を説明するための説明図である。
【図１５】熱融着工程によりアノード用リード導体１２の周囲を第１のフィルム５１及び第２のフィルム５２に熱融着させる場合の手順を説明するための説明図である。
【図１６】ケース内に電解質溶液を充填する際の手順の一例を示す説明図である。
【図１７】ケースのシール部を折り曲げた場合の電気化学デバイスを示す斜視図である。
【図１８】（ａ）及び（ｂ）は、従来の電気化学キャパシタの２枚のフィルムのシール部分のうちリードの周囲を示す模式部分断面図である。
【符号の説明】
１…電気化学デバイス、１０…アノード、１２…アノード用リード、１４…接着剤層、２０…カソード、２２…カソード用リード、２４…接着剤層、３０…電解質溶液、４０…セパレータ、５０…ケース、６０…電気化学デバイス素体、９１…金型（加熱部材）、９１Ａ…溝（凹部）、９２…金型（加熱部材）、９２Ａ…凸部、９３Ａ…溝（凹部）、９３…第１の熱融着用の金型（加熱部材）、９４…第２の熱融着用の金型（加熱部材）。
【図１】
2004303759.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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