(57)【要約】【課題】耐候性、耐摩耗性、耐久性、滑り抵抗性、意匠性に優れた弾性舗装面を提供する。摩耗、老朽、劣化又は損傷した弾性舗装面を簡易に補修する。【解決手段】硬質骨材及び弾性骨材をウレタンバインダーで結合してなる弾性舗装面に、骨材が突出した２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂よりなる表面被覆層を形成する。摩耗、老朽、劣化又は損傷した弾性舗装面に２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂を塗布した後、骨材を散布して表面被覆層を形成して補修する。【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性舗装材を硬化させてなる本体部と、
該本体部の表面に形成された、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、又はアクリル／ウレタン系樹脂よりなる表面処理樹脂を含む表面被覆層と
を有することを特徴とする弾性舗装体。
【請求項２】
請求項１において、該本体部が、硬質骨材及び弾性骨材をウレタンバインダーで結合してなることを特徴とする弾性舗装体。
【請求項３】
請求項１又は２において、該表面処理樹脂が２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂であることを特徴とする弾性舗装体。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項において、該表面被覆層が骨材を含み、該骨材の一部が該表面被覆層から突出していることを特徴とする弾性舗装体。
【請求項５】
弾性舗装材を施工対象の下地面に敷設した後、該弾性舗装材を硬化させて弾性舗装面を施工する方法において、
該弾性舗装材を敷設、硬化させた後、
該硬化層上に、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、又はアクリル／ウレタン系樹脂よりなる表面処理樹脂を含む表面被覆層を形成することを特徴とする弾性舗装面の施工方法。
【請求項６】
請求項５において、該弾性舗装材が、硬質骨材、弾性骨材及びウレタンバインダーを含むことを特徴とする弾性舗装面の施工方法。
【請求項７】
請求項５又は６において、該表面処理樹脂が２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂であることを特徴とする弾性舗装面の施工方法。
【請求項８】
請求項５ないし７のいずれか１項において、該表面被覆層が骨材を含み、該骨材の一部が該表面被覆層から突出していることを特徴とする弾性舗装面の施工方法。
【請求項９】
請求項８において、該硬化層上に該表面処理樹脂を塗布した後、該表面処理樹脂の硬化前に前記骨材を散布することにより該表面被覆層を形成することを特徴とする弾性舗装面の施工方法。
【請求項１０】
表面が摩耗、老朽、劣化又は損傷した弾性舗装面を補修する方法において、
該補修対象面に、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、又はアクリル／ウレタン系樹脂よりなる表面処理樹脂を含む表面被覆層を形成することを特徴とする弾性舗装面の補修方法。
【請求項１１】
請求項１０において、該弾性舗装面が、硬質骨材、弾性骨材及びウレタンバインダーを含む弾性舗装材を硬化させてなることを特徴とする弾性舗装面の補修方法。
【請求項１２】
請求項１０又は１１において、該補修対象面に表面処理樹脂を塗布した後、該表面処理樹脂の硬化前に骨材を散布して、該骨材の一部が表面から突出した表面被覆層を形成することを特徴とする弾性舗装面の補修方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車道等に適用される弾性舗装体、弾性舗装面の施工方法及び弾性舗装面の補修方法に係り、特に、硬質骨材と弾性骨材としてのゴムチップとウレタンバインダーを含む弾性舗装材を硬化させてなる弾性舗装体又は弾性舗装面の耐久性の向上又は補修方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、廃タイヤのリサイクル技術として、廃タイヤを機械的に粉砕して得られるゴムチップを硬質骨材と共にウレタンバインダーで結合して弾性舗装体としたものがある。このゴムチップ弾性舗装体は、ゴムチップの有する弾力性により、歩行時の衝撃吸収性、転倒時の安全性といった優れた効果を奏するため、歩道や競技場等の舗装材として用いられており、また、弾性舗装体に形成される空隙による排水性及び通気性に加え、吸音性により、タイヤと路面内で発生する騒音低減にも有効であるため、都市部での交通騒音低減のための機能性弾性舗装として注目されている。
【０００３】
ゴムチップ弾性舗装体の空隙によるタイヤ騒音低減の作用機構は次の通りである。即ち、路面から発生するタイヤ騒音は、タイヤトレッドと路面接触による振動に起因しており、トレッドパターンやサイドウォールが振動することによるものと、リブ溝、ラグ溝等の溝と路面が形成する音の共鳴によるものが主な騒音源になっている。これに対して、路面に空隙がある場合には、溝内の共鳴が発生しにくくなり、発生する騒音自体が少なくなるのに加え、空隙による吸音効果で騒音が低減される。
【０００４】
また、ゴムチップ弾性舗装体では、その弾力性により振動が干渉されることによって、振動による騒音が低減されることによっても騒音低減効果が得られる。
【０００５】
ゴムチップ弾性舗装体は、このような優れた特性を有する反面、荷重に対する歪み量が大きく車道用として用いた場合には車両の操縦安定性に問題があり、また、湿潤時にタイヤが滑りやすくなるという問題があった。更に、強度が低いために車道には適用しにくいといった問題もあった。しかしながら、近年、研究の結果、車道に適用可能なゴムチップ弾性舗装体が開発され、課題となっていた湿潤時の滑り抵抗も克服されつつある（特開２０００−３１９５０１、特開平１１−３２３８０９、特開平１１−３２３８０６号公報）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ゴムチップ弾性舗装体を車道等に適用する場合、滑り抵抗の確保、維持や耐荷重性、強度の向上に加え、更に、使用環境下における長期耐久性の向上が強く望まれる。
【０００７】
即ち、車道に適用した場合には、重荷重車の走行による荷重の繰り返し負荷による疲労劣化と、屋外環境での紫外線劣化や酸素劣化、更には雨水等による加水分解劣化といった環境劣化に対する耐久性に優れることが要求される。
【０００８】
また、市街地等の美観を保つために、当然のことながら、意匠性も要求される。
【０００９】
更に、老朽、劣化又は損傷した場合、例えば摩耗轍等が発生した場合に、簡易に補修することができることも望まれる。
【００１０】
従って、本発明は、耐候性、耐摩耗性、耐久性、滑り抵抗性、意匠性に優れた弾性舗装体を提供することを目的とする。
【００１１】
本発明はまた、耐候性、耐摩耗性、耐久性、滑り抵抗性、意匠性に優れた弾性舗装面の施工方法を提供することを目的とする。
【００１２】
本発明はまた、摩耗、老朽、劣化又は損傷した弾性舗装面を簡易に補修して耐候性、耐摩耗性、耐久性、滑り抵抗性、意匠性を回復させる弾性舗装面の補修方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の弾性舗装体は、弾性舗装材を硬化させてなる本体部と、該本体部の表面に形成された、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、又はアクリル／ウレタン系樹脂よりなる表面処理樹脂を含む表面被覆層とを有することを特徴とする。
【００１４】
本発明の弾性舗装面の施工方法は、弾性舗装材を施工対象の下地面に敷設した後、該弾性舗装材を硬化させて弾性舗装面を施工する方法において、該弾性舗装材を敷設、硬化させた後、該硬化層上に、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、又はアクリル／ウレタン系樹脂よりなる表面処理樹脂を含む表面被覆層を形成することを特徴とする。
【００１５】
本発明の弾性舗装面の補修方法は、表面がタイヤ走行による摩耗や老朽、劣化又は損傷した弾性舗装面を補修する方法において、該補修対象面に、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、又はアクリル／ウレタン系樹脂よりなる表面処理樹脂を含む表面被覆層を形成することを特徴とする。
【００１６】
アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、又はアクリル／ウレタン系樹脂よりなる表面処理樹脂、特に２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂は、耐摩耗性、耐候性、下層の弾性舗装体との接着性に優れ、しかも、硬化反応も速く、また、硬化物はエラストマー的性質を有し、下地の弾性舗装体の変形に対して追随性があるため、下層の弾性舗装体の保護効果に優れた表面処理樹脂を形成することができる。
【００１７】
しかも、骨材を用いて骨材の一部が表面から突出した表面被覆層を形成することにより、弾性舗装面に耐摩耗性、滑り抵抗性を付与することもできる。
【００１８】
また、表面被覆層に着色を付与したり、骨材を選択使用することにより弾性舗装面に意匠性を付与することもできる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２０】
まず、本発明において好適に用いられる弾性舗装材について説明する。
【００２１】
この弾性舗装材は、硬質骨材、弾性骨材及びウレタンバインダーを含むものである。
【００２２】
硬質骨材は、弾性舗装面の強度や耐摩耗性を確保すると共に、表面に露出して防滑作用を得るために配合される。硬質骨材としては、特に制限はなく、一般的には、例えば川砂利、川砂等の天然石からなる天然骨材や、砕石、スラグ、セラミックス等の人工骨材が挙げられ、これらは１種を単独で用いても良く、２種以上を併用しても良い。舗装路面の滑り抵抗の観点からは、かかる硬質骨材中に、一定粒度の細粒成分が一定量含まれていることが好ましく、例えば、１．１８ｍｍふるい目の通過重量比率が５％以上であることが好ましい。硬質骨材中にこのような細粒成分が存在することにより、サンドペーパーのように舗装表面がざらついて、防滑作用をもたらすこととなる。このような細粒成分以外の硬質骨材は粒径１．２〜１３ｍｍ程度であることが好ましく、特に、硬質骨材はこのような粗粒成分５〜５０重量％と、細粒成分９５〜５０重量％とから構成されることが好ましい。
【００２３】
弾性骨材は舗装面に弾力性を付与するために配合される。弾性骨材としては、ゴムチップ、即ち、ゴムの小片や粉末等を用いることができ、好ましくは１０ｍｍ以下の大きさのゴムチップであり、粒径が１ｍｍ以下の微細なものから１０ｍｍ程度のものまでを適宜使用することができるが、特に、粒径１〜５ｍｍ程度のものが、弾力性及び空隙形成の点で有効であるためにより好ましい。かかるゴムチップは、天然ゴム及び合成ゴムのいずれでも良く、廃タイヤ等の加硫済みゴム製品を機械的に粉砕して得られるリサイクル品を使用することもできる。
【００２４】
かかる硬質骨材及び弾性骨材の混合比率としては、滑り抵抗を考慮する場合には、両骨材の総量中の硬質骨材の占める割合を１０〜７５体積％、特に１５〜５０体積％とするのが好ましい。即ち、弾性舗装材の構成材料中では硬質骨材の含有量が舗装面の滑り抵抗を左右するため、上記範囲で硬質骨材を配合することにより、ＢＰＮ（ポータブルスキッドレジスタンステスタによる測定値）６０以上の滑り抵抗を確保することができる。上記範囲よりも硬質骨材の比率が少ないと、滑り抵抗の点のみならず、車重による舗装面の歪み量が増加して、操縦安定性に影響を与えるために好ましくない。一方、硬質骨材の量が上記範囲よりも多いと、相対的に弾性骨材の割合が減り、弾性舗装面の弾力性が損なわれて低騒音性能に悪影響を与えてしまうため好ましくない。
【００２５】
なおこれら硬質骨材及び弾性骨材の硬度上の分類としては、一般に、ＪＩＳ・Ａ硬度で、硬質骨材が９５度以上、弾性骨材が９０度以下である。廃タイヤの硬度は通常は６０〜７０度であり、熱を受けたものであれば８０〜９０度程度である。
【００２６】
ウレタンバインダーは、これらの硬質骨材及び弾性骨材を結着して舗装面を形成するために用いられるものであり、本発明においては、特に２液性ウレタンバインダー、好ましくはイソシアネート基端末プレポリマーとポリオールとを、水酸基／イソシアネート基の当量比で、例えば０．２〜０．８にて混合したものを用いる。１液性ウレタンバインダーは、２液性ウレタンバインダーに比べて硬化時間の調整が非常に困難で汎用性がなく、硬化時間の短縮が図りにくい難点があるため、本発明の目的には適さない。かかるウレタンバインダーの添加量としては、骨材の結着強度の観点から、硬質骨材、弾性骨材及びウレタンバインダーの合計に対して１５〜３０体積％の割合で混合することが好ましい。
【００２７】
なお、２液性ウレタンバインダーのイソシアネート末端基プレポリマーの一例としては、イソシアネート含有量５〜２５％、粘度１０００〜５０００ｃＰ（２５℃）で、イソシアネート末端基プレポリマーの平均官能基数が２〜３のものが挙げられる。このプレポリマー用のイソシアネートとしては、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート系ポリイソシアネートがある。変性に用いる活性水素化合物としては、通常、分子量が１０００〜３０００程度のポリアルキレングリコールが用いられる。
【００２８】
一方、ポリオールの一例としては、平均官能基数が２〜６、平均分子量が１０００以下のものであって、かつ、反応性の点から水酸基の半分以上が一級水酸基であることが好ましく、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリアルキレンエーテルグリコール等が挙げられる。
【００２９】
また、有機シランをウレタンバインダーに対して０．１〜１０重量％添加することにより、ウレタンバインダーと骨材との結合力を高め、強度及び耐久性の向上を図ることが可能である。この有機シランとしては、エポキシ系、メルカプト系等の有機シランを用いることができる。
【００３０】
弾性舗装面に着色を付与することが求められる場合、ウレタンバインダーに着色剤を混合して着色することが可能である。その場合、着色剤はウレタンバインダーに対して１〜１０重量％混合することが好ましい。なお、着色剤として例えば黒色の場合にはカーボン系、白色の場合にはチタン系が挙げられる。また、弾性骨材として着色したゴムチップ、例えばＥＰＤＭのカラーゴムチップを用いたり、硬質骨材として着色したセラミックス等の人工骨材を用いて舗装材に着色することも可能である。
【００３１】
ただし、本発明においては、後述の表面被覆層を形成するため、弾性舗装材への着色剤の配合は特に必要とされない場合もある。
【００３２】
更に、弾性舗装材には、ウレタンバインダーの硬化促進剤、その他の添加剤が配合されていても良い。
【００３３】
このような弾性舗装材は、硬質骨材及び弾性骨材の混合物に、ウレタンバインダー、更に必要に応じて添加される着色剤等の添加剤を混合することにより得ることができる。この場合、着色剤等の添加剤は、ウレタンバインダーに予め混合されていても良く、骨材とウレタンバインダーとの混合時に添加混合されても良い。骨材とウレタンバインダーとの混合方法には特に制限はなく、これらが均一に混合できる方法であれば良い。骨材へのウレタンバインダーの添加、混合時の温度は常温でよいが、低温の場合は硬化が遅れ、高温の場合は硬化が促進されるため、必要に応じて温度調節を行う。
【００３４】
次に、本発明において形成される表面被覆層について説明する。
【００３５】
表面被覆層を形成するための表面処理樹脂としては、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、又はアクリル／ウレタン系樹脂よりなる表面処理樹脂を用いるが、耐摩耗性、硬化速度、下地の弾性舗装体との接着性、硬質骨材との接着性、下地の弾性舗装体への追随性、耐候性等の面で２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂、或いはウレタン樹脂（１液又は２液）、特に２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂を用いるのが好ましい。
【００３６】
また、表面被覆層に骨材を配合する場合、この骨材としては、弾性舗装材の硬質骨材として前述したものを好適に用いることができ、その粒径には特に制限はなく、粒径１．２〜１３ｍｍ程度の粗骨材であっても、粒径０．０５〜１．１８ｍｍ程度の細骨材であっても、これらの混合物であっても良い。好ましくは、粒径０．１〜２．０ｍｍ程度の混合骨材である。
【００３７】
本発明において、表面被覆層を形成するための表面処理樹脂は、弾性舗装材を硬化させてなる硬化面に対して０．２〜２ｋｇ／ｍ２程度となるように塗布することが望ましい。この塗布量が０．２ｋｇ／ｍ２未満では、耐候性、耐摩耗性等の向上に有効な表面被覆層を形成し得ず、２ｋｇ／ｍ２を超えて形成しても、それ以上の向上効果は望めず、コスト面で不利である。
【００３８】
また、表面被覆層に骨材を用いる場合、骨材は０．０５〜２ｋｇ／ｍ２程度の割合で、表面被覆層を構成する表面処理樹脂に対して２５〜１００重量％の割合で用いることが好ましい。骨材使用量が上記範囲未満では、骨材を用いたことによる耐摩耗性、滑り抵抗性の向上効果を十分に得ることができず、上記範囲を超えると、骨材が多過ぎて骨材の剥離の恐れがあるなど、表面被覆層の耐久性が損なわれる恐れがある。
【００３９】
表面被覆層に着色を付与する場合、カーボン系、チタン系、その他無機顔料系や有機染料系等の着色剤を付与しても良い。この場合、着色剤は表面処理樹脂に対して０．３〜１０重量％程度混合することが好ましい。
【００４０】
その他、表面被覆層には、必要に応じて、紫外線、吸収剤、酸化防止剤、接着安定剤、溶剤等の添加剤を配合使用しても良い。
【００４１】
本発明において、弾性舗装材を硬化させてなる本体部又は弾性舗装材の硬化面に、表面被覆層を形成するには、２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂等の表面処理樹脂と必要に応じて着色剤、その他の添加剤を混合してなる配合物を、ローラー刷毛、スプレー等により本体表面又は硬化面に塗布する。表面被覆層に骨材を付与する場合には、このようにして配合物を塗布した後樹脂の硬化前に骨材を散布し、その後樹脂を硬化させる。この樹脂の硬化に先立ち必要に応じて表面をゴムベラ等でならし、骨材の表出割合を調整しても良い。
【００４２】
また、予め２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂等の表面処理樹脂に必要に応じて添加される着色剤等と共に骨材を混合した配合物を、本体表面又は硬化面に塗布した後、樹脂の硬化前にゴムベラ等で樹脂の一部を除去して骨材を突出させるようにしても良い。
【００４３】
このようにして形成される表面被覆層は、骨材の突出高さを含まない厚さで０．３〜３ｍｍ程度であることが好ましい。この表面被覆層の厚さが０．３ｍｍ未満では、表面被覆層を形成したことによる十分な改善効果を得ることができず、３ｍｍを超えると、下層の弾性舗装材による弾性特性等を損なう恐れがある。
【００４４】
また、表面被覆層の骨材の突出高さは滑り抵抗性、耐摩耗性等の向上効果の面から、０．０５〜１ｍｍ程度であることが好ましい。
【００４５】
本発明の弾性舗装体は、施工対象の路面に対して必要に応じてプライマー処理を施した後、直接弾性舗装材を敷設し、更に表面被覆層を形成して舗装面を形成するもの（現場施工タイプ）であっても良く、予め金型にて所定形状に弾性舗装材を成形硬化させた後表面被覆層を形成したブロック状のモールド成型品（プレス成型品）を、施工面に敷設するものであっても良い。
【００４６】
また、本発明の弾性舗装面の施工方法は、施工下地に対して必要に応じてプライマー処理を施した後、弾性舗装材を敷設して硬化させた後、前述の方法で表面被覆層を形成することにより実施される。
【００４７】
本発明の弾性舗装体の弾性舗装材よりなる本体部、或いは、本発明の弾性舗装面の施工方法における弾性舗装材よりなる硬化層は、通常１０〜５０ｍｍ程度の厚さに、また、空隙率１０〜４０％程度となるように形成される。
【００４８】
本発明の弾性舗装面の補修方法により、老朽、劣化又は損傷した弾性舗装面を補修するには、必要に応じて老朽、劣化又は損傷した弾性舗装面の一部をはつって除去するなどの前処理を施した後、前述の方法と同様にして表面被覆層を形成する。
【００４９】
この場合、弾性舗装面に摩耗轍等の凹部が形成されている場合、この凹部を埋めるように前述の表面処理樹脂を塗布し、従って、この部分での表面被覆層の厚さは前述の表面被覆層厚さよりも厚く形成される。
【００５０】
なお、本発明において、このような表面被覆層を形成するに当たり、表面被覆層形成面にウレタン樹脂、ウレタン／アクリル樹脂の低粘度プライマー等の前処理を施しても良い。
【００５１】
本発明により施工又は補修された弾性舗装面は、弾性舗装材本来の騒音及び振動低減効果に加えて、その優れた耐久性から、特に車道用途として好適であるが、車道用途に限らず、歩道、競技場や公園等の弾性舗装面としても好適である。
【００５２】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００５３】
なお、以下において、弾性舗装材の調製に用いた材料は次の通りである。
【００５４】
弾性骨材：ゴムチップ（廃タイヤを破砕したもの），粒径１．５〜３ｍｍ
硬質骨材１：珪砂，粒径０．５〜５ｍｍ
硬質骨材２：珪砂，粒径０．５ｍｍ以下
ウレタンバインダー：日本ポリウレタン工業社製２液性ウレタンバインダー（商標ＲＢ−０８／Ｈｅｘ−２（硬化剤））
着色剤：カーボン
【００５５】
また、表面被覆層の形成に用いた材料は次の通りである。
２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂：（株）ブリヂストン社製２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂（弾フレックスＴＣＡ−２／ＴＣＢ−２）
硬質骨材３：粒径０．１〜２．０ｍｍの混合ケイ砂
【００５６】
実施例１
弾性骨材、硬質骨材１，２、及びウレタンバインダーを、表１に示す配合となるように混合したものを、３００ｍｍ×３００ｍｍ×３０ｍｍの金型に充填し、転圧、養生硬化を経て本体部を形成した後、この本体部の表面に２液硬化性アクリル／ウレタン樹脂を刷毛により０．７５ｋｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、樹脂の硬化前に硬質骨材３を０．７５ｋｇ／ｍ２の散布量で散布し、その後樹脂を硬化させて表面被覆層を形成し、硬化後、３００×３００×５０ｍｍのコンクリート平板にエポキシ樹脂を用いて貼付け、評価用サンプルとした。
【００５７】
【表１】
2004068280.tif 000002
【００５８】
なお、表１に示す硬質骨材配合は、１．１８ｍｍふるい目を通過する細粒成分の割合６５重量％である。また、金型には、離型性を高めるために予め剥離剤を塗布したものを用いた。
【００５９】
形成された表面被覆層は、厚さ１ｍｍの表面被覆層の表面から硬質骨材３が０．１〜１ｍｍ程度突出したものであった。
【００６０】
得られたサンプルについて、下記方法により、耐候性、滑り抵抗性、耐摩耗性、表面被覆層の接着性を調べ、結果を表２に示した。
【００６１】
［耐候性］
キセノンウェザオメーターでＪＩＳ６２６６法で耐候性の促進劣化試験を実施した。尚、評価方法としては、目視や顕微鏡を用いて、外観の変化を中心に定性的に評価し、○：良、△：普通、×：不良とした。
【００６２】
［滑り抵抗性］
滑り抵抗性は、ＢＰＮとＤＦＴを用いて湿潤時の滑り抵抗を評価した。ＢＰＮ測定法は舗装試験法便覧に準じた方法で測定した。ＤＦＴ（動的フリクションテスター）は、６０ｋｍ／Ｈｒの時のｗｅｔμ値を評価ポイントとした。
【００６３】
［耐摩耗性］
耐摩耗性は、直径８ｍのタイヤ走行試験機を用いて１０万輪走行した時の摩耗量を見て判定した。
タイヤ走行条件としては、タイヤ荷重１０００ｋｇ、速度４０ｋｍ／Ｈｒで外気温度で走行した。
2004068280.tif 000003
タイヤ走行部の摩耗量をレーザにて測定・凹部の摩耗量を測定評価した。
【００６４】
［表面被覆層の接着性］
表面被覆層の接着性については、上記耐摩耗試験後の表面被覆層の変化具合より判定した。
2004068280.tif 000004
【００６５】
比較例１
実施例１において、表面被覆層を形成しなかったこと以外は同様にしてサンプルを作製し、同様に耐候性、滑り抵抗性、耐摩耗性を調べ、結果を表２に示した。
【００６６】
実施例２
比較例１と同様にして作製したサンプルについて、グラインダーを用いて研磨することにより表面にわだち状の凹部を形成し、その後実施例１と同様にして表面被覆層を形成した補修サンプルについて、実施例１と同様にして耐候性、滑り抵抗性、耐摩耗性、表面被覆層の接着性を調べ、結果を表２に示した。
【００６７】
【表２】
2004068280.tif 000005
【００６８】
表２より、本発明によれば、弾性舗装面の耐候性、滑り抵抗性、耐摩耗性を向上させることができ、また、摩耗、老朽、劣化又は損傷した弾性舗装面も良好に補修して、その耐候性、滑り抵抗性、耐摩耗性を回復させることができることがわかる。
【００６９】
【発明の効果】
以上詳述した通り、本発明の弾性舗装体及び弾性舗装面の施工方法によれば、耐候性、耐摩耗性、耐久性、滑り抵抗性、意匠性に優れた弾性舗装面を提供することができる。
また、本発明の弾性舗装面の補修方法によれば、摩耗、老朽、劣化又は損傷した弾性舗装面を簡易に補修して耐候性、耐摩耗性、耐久性、滑り抵抗性、意匠性を回復させることができる。