(57)【要約】【課題】軽量であるとともに、耐食性に優れ、かつ耐熱性が高く、高温において優れた耐摩耗性および摩擦特性を有し、表面欠陥が発生し難い摺動部品および摺動部品としてのブレーキ用ディスクロータを提供すること。【解決手段】セラミックスを強化材としたアルミニウム基複合材料からなる基材と、該基材の表面の一部または全部に形成されたＷＣを主成分とするセラミックスと金属との複合材料からなる溶射粉末を溶射して形成した溶射皮膜とを有する。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミックスを強化材としたアルミニウム基複合材料からなる基材と、該基材の表面の一部または全部に形成された、ＷＣを主成分とするセラミックスと金属との複合材料からなる溶射粉末を溶射して形成した溶射皮膜とを有することを特徴とする摺動部品。
【請求項２】
前記溶射皮膜は、Ｃｏを含むことを特徴とする請求項１に記載の摺動部品。
【請求項３】
前記溶射皮膜は、Ｃｏを８〜２０ｍａｓｓ％含有することを特徴とする請求項２に記載の摺動部品。
【請求項４】
前記溶射皮膜は、ＣｏとＣｒとを含むことを特徴とする請求項１に記載の摺動部品。
【請求項５】
前記溶射皮膜は、Ｃｏを５〜１５ｍａｓｓ％、Ｃｒを２〜１０ｍａｓｓ％含有することを特徴とする請求項４に記載の摺動部品。
【請求項６】
前記溶射皮膜は、Ｎｉを含むことを特徴とする請求項１に記載の摺動部品。
【請求項７】
前記溶射皮膜は、クロムカーバイドを１５〜２５ｍａｓｓ％、Ｎｉを１０〜３０ｍａｓｓ％含有することを特徴とする請求項１または請求項６に記載の摺動部品。
【請求項８】
前記溶射皮膜の厚さが、２０〜１０００μｍであることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の摺動部品。
【請求項９】
前記溶射皮膜が、高速フレーム溶射法または爆発溶射法により形成されたことを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の摺動部品。
【請求項１０】
請求項１から請求項９のいずれかの摺動部品からなるブレーキ用ディスクロータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、二輪車、鉄道、産業機械などに利用される、アルミニウム基複合材料を基材とする摺動部品およびそのような摺動部品としてのブレーキ用ディスクロータに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、地球温暖化防止の観点からＣＯ２の排出量を削減することが求められ、そのため特に自動車の燃費低下は大きな課題となっている。そして、自動車の燃費低下のために、車体の軽量化、エンジンの高効率化、部品のリサイクル化などの検討が重要となっている。
【０００３】
その中で、車体の軽量化の有効な手段として、駆動部品であるブレーキ用ディスクロータの軽量化が挙げられる。従来より、自動車用等のブレーキ用ディスクロータとしては、耐熱性、耐摩耗性、高温強度などの材料特性、製造プロセス、コストの問題からＦＣ−２００、２５０などの鋳鉄製のものが使用されていたが、軽量化の観点からこれに代わる材料として、これまでにアルミニウム基複合材料、カーボン繊維強化カーボン基複合材料など数多くの開発が進められている。
【０００４】
アルミニウム基複合材料としては、粉末冶金法、高圧鋳造法、真空鋳造法、非加圧浸透等により製造された３０〜４０ｖｏｌ％のセラミックス強化材を有するものが知られており、このようなアルミニウム基複合材料からなるブレーキ用ディスクロータが開発・評価され、一部実搭載されている。しかしながら、アルミニウム基複合材料は、マトリックスがアルミニウムまたはアルミニウム合金からなり、ロータの摺動表面に条塊摩擦が発生して摩擦係数を急激に低下させる温度が６００℃程度と従来の鋳鉄製のものと比較すると２００℃程度低く、耐熱性が低い。そのため、高温での耐摩耗性が低いため、摩擦係数が低下し、温度上昇とともに摩擦特性が急激に低下してしまう。カーボン繊維強化カーボン基複合材料はこのような問題は生じないが、材料コストおよび製造プロセス上のコストが高く、価格の観点から現実的ではない。
【０００５】
そのような問題を解消するためには、アルミニウム基複合材料を基材とし、その摺動面に適切な皮膜を形成することが考えられる。例えば、特許文献１には、アルミニウム基複合材料からなる基材の摺動面にＦｅ−Ｃｒ合金、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ合金、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｃ−Ｃｕ合金を溶射により形成する技術が開示されている。また、特許文献２には、アルミニウム基複合材料からなる基材の少なくとも摩擦接触部分に陽極酸化処理を行った酸化物セラミックスからなるコーティングを形成する技術が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平３−１８９４３０号公報
【特許文献２】
特表平９−５１１５６４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１、２の技術では、皮膜の材料の特性が未だ十分とはいえない。すなわち、摺動面の材料には、耐食性、耐熱性、高温での耐摩耗性および摩擦特性を全て満足することが要求されるが上記特許文献１、２の材料ではそれらを全て満足することはできない。また、特許文献２の陽極酸化皮膜は初期の摩擦係数が低く、かつ皮膜の剥離等の表面欠陥が発生しやすい。
【０００８】
本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、軽量であるとともに、耐食性に優れ、かつ耐熱性が高く、高温において優れた耐摩耗性および摩擦特性を有し、表面欠陥が発生し難い摺動部品および摺動部品としてのブレーキ用ディスクロータを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するため鋭意研究した結果、アルミニウム基複合材料を基材として用い、その表面の一部あるいは全部にＷＣ系サーメットからなる溶射粉末を溶射して溶射皮膜を形成することにより、軽量でありながら、耐食性に優れるばかりでなく、従来アルミニウム基複合材料において問題のあった耐熱性や高温での耐摩耗性および摩擦特性を向上させた摺動部品が得られるとの知見を得て本発明を完成するに至った。
【００１０】
すなわち、本発明は、以下の（１）〜（１０）を提供する。
（１）セラミックスを強化材としたアルミニウム基複合材料からなる基材と、該基材の表面の一部または全部に形成された、ＷＣを主成分とするセラミックスと金属との複合材料からなる溶射粉末を溶射して形成した溶射皮膜とを有することを特徴とする摺動部品。
（２）上記（１）において、前記溶射皮膜は、Ｃｏを含むことを特徴とする摺動部品。
（３）上記（２）において、前記溶射皮膜は、Ｃｏを８〜２０ｍａｓｓ％含有することを特徴とする摺動部品。
（４）上記（１）において、前記溶射皮膜は、ＣｏとＣｒとを含むことを特徴とする摺動部品。
（５）上記（４）において、前記溶射皮膜は、Ｃｏを５〜１５ｍａｓｓ％、Ｃｒを２〜１０ｍａｓｓ％含有することを特徴とする摺動部品。
（６）上記（１）において、前記溶射皮膜は、Ｎｉを含むことを特徴とする摺動部品。
（７）上記（１）、（６）において、前記溶射皮膜は、クロムカーバイドを１５〜２５ｍａｓｓ％、Ｎｉを１０〜３０ｍａｓｓ％含有することを特徴とする摺動部品。
（８）上記（１）〜（７）において、前記溶射皮膜の厚さが、２０〜１０００μｍであることを特徴とする摺動部品。
（９）上記（１）〜（８）において、前記溶射皮膜が、高速フレーム溶射法または爆発溶射法により形成されたことを特徴とする摺動部品。
（１０）上記（１）〜（９）のいずれかの摺動部品からなるブレーキ用ディスクロータ。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明に係る摺動部品は、セラミックスを強化材としたアルミニウム基複合材料からなる基材と、該基材の表面の一部または全部に形成された、ＷＣを主成分とするセラミックスと金属との複合材料からなる溶射粉末を溶射して形成した溶射皮膜とを有する。
【００１２】
基材を構成するアルミニウム基複合材料は、特に限定されるものではないが、アルミニウムまたはアルミニウム合金のマトリックス中にＡｌ２Ｏ３、ＳｉＣ等のセラミックス強化材を３０〜４０ｖｏｌ％含むものが挙げられる。このようなアルミニウム基複合材料は、強化材であるセラミックスのプリフォームに、マトリックスとなるアルミニウムまたはアルミニウム合金を非加圧浸透法、粉末冶金法、高圧鋳造法、真空鋳造法等の方法により複合したものが用いられる。
【００１３】
本発明において、基材の表面に、ＷＣを主成分とするセラミックスと金属との複合材料、すなわちＷＣ系サーメットからなる溶射粉末を溶射して形成した溶射皮膜を形成するのは、ＷＣ系サーメットは本質的に高温強度、高温硬度が高い材料であり、耐熱性および高温での耐摩耗性に優れ、耐衝撃性および耐食性にも優れるからである。溶射皮膜は摺動する部分のみに形成されていてもよいし、基材全体に形成されていてもよい。
【００１４】
このようなＷＣ系サーメットとしては、ＷＣ／Ｃｏ系、ＷＣ／Ｃｏ／Ｃｒ系、ＷＣ／ＣｒＣ／Ｎｉ系サーメットを挙げることができる。ＷＣ／Ｃｏ系サーメットは、Ｃｏの含有量が８〜２０ｍａｓｓ％が好ましく、ＷＣ／Ｃｏ／Ｃｒ系サーメットは、Ｃｏの含有量が５〜１５ｍａｓｓ％、Ｃｒの含有量が２〜１０ｍａｓｓ％が好ましく、ＷＣ／ＣｒＣ／Ｎｉ系サーメットは、ＣｒＣの含有量が１５〜２５ｍａｓｓ％、Ｎｉの含有量が１０〜３０ｍａｓｓ％が好ましい。これらの中で、ＷＣ／Ｃｏ／Ｃｒ系サーメット、ＷＣ／ＣｒＣ／Ｎｉ系サーメットは、特に耐食性が高い。なお、上でＣｒＣと表記したクロムカーバイドには、Ｃｒ３Ｃ２、Ｃｒ７Ｃ３、Ｃｒ２３Ｃ６等があるが、上記ＷＣ／ＣｒＣ／Ｎｉ系サーメット粉末中のＣｒＣはＣｒ３Ｃ２、Ｃｒ７Ｃ３が好ましく、Ｃｒ３Ｃ２がより好ましい。Ｃｒ３Ｃ２やＣｒ７Ｃ３であれば、その酸化および／または脱炭反応に起因して溶射皮膜の特性が低下するのを抑制することができ、Ｃｒ３Ｃ２であれば、さらにその効果は大きい。
【００１５】
ＷＣ／Ｃｏ系サーメットにおいて、Ｃｏの含有量が８〜２０ｍａｓｓ％が好ましいのは、Ｃｏの含有量が８ｍａｓｓ％より少なくなると、靭性および耐衝撃性が低くなり、また２０ｍａｓｓ％より多くなると、硬度および耐摩耗性が低くなる、原料コストが高くなるなどの問題があるからである。
【００１６】
ＷＣ／Ｃｏ／Ｃｒ系サーメットにおいて、Ｃｏの含有量の好ましい範囲が５〜１５ｍａｓｓ％であるのは、Ｃｏの含有量が５ｍａｓｓ％より少なくなると、靭性および耐衝撃性が低くなり、また１５ｍａｓｓ％より多くなると、硬度および耐摩耗性が低くなる、原料コストが高くなるなどの問題があるからであり、Ｃｒの含有量が２〜１０ｍａｓｓ％が好ましいのは、Ｃｒの含有量が２ｍａｓｓ％よりも少なくなると、耐食性向上効果が小さく、また１０ｍａｓｓ％より多くなると基材との密着強度が低下し、靭性も低くなるなどの問題があるからである。
【００１７】
ＷＣ／ＣｒＣ／Ｎｉ系サーメットにおいて、ＣｒＣの含有量の好ましい範囲が１５〜２５ｍａｓｓ％であるのは、ＣｒＣの含有量が１５ｍａｓｓ％よりも少なくなると、耐食性向上効果が小さく、また２５ｍａｓｓ％より多くなると基材との密着強度が低下し、靭性も低くなるなどの問題があるからであり、Ｎｉの含有量の好ましい範囲が１０〜３０ｍａｓｓ％であるのは、Ｎｉの含有量が１０ｍａｓｓ％より少なくなると、靭性および耐衝撃性が低くなる傾向にあり、また３０ｍａｓｓ％より多くなると、硬度および耐摩耗性が低くなるなどの問題があるからである。
【００１８】
溶射皮膜の厚さは、２０〜１０００μｍが望ましい。厚さが２０μｍ未満となると均一な膜が作製しにくく、逆に１０００μｍよりも厚くなるとコストが高くなるとともに、ロータ重量が重くなり軽量化に反する結果となる。
【００１９】
溶射皮膜の形成方法としては、高速フレーム溶射法または爆発溶射法を用いることが好ましい。これらの溶射方法は、音速を超える１０００ｍ／ｓ以上の高速フレーム中に溶射粉末を投入して溶射するものであるが、これにより、熱変質が少なく材料本来の特性を損なうことなく、高温での密着性が高く、緻密な皮膜をコーティングすることが可能である。
【００２０】
熱源として灯油、プロパン、プロピレン等の燃料と、助燃剤としての酸素、圧縮空気等を用い、燃料流量、酸素流量、溶射距離、前処理としてのブラスト処理方法等を制御することにより密着性を向上させることができる。その際には、基材表面に残留する異物を少なくし界面に欠陥が生じないようにするのが望ましい。
【００２１】
溶射粉末の平均粒径は２０〜４０μｍが望ましい。２０μｍより小さくなると溶射施工時にガン内部で溶射粉末が過溶融してしまい溶射ガンのノズルの内壁に溶射粉末が付着・堆積し溶射継続が困難となる。また４０μｍより大きくなると付着効率が低くなるなどの問題があり好ましくない。
【００２２】
このようにアルミニウム基複合材料を基材として用い、その表面の一部あるいは全部にＷＣ系サーメットからなる溶射粉末を溶射して溶射皮膜を形成することにより、軽量でありながら、耐食性に優れるばかりでなく、耐熱性や高温での耐摩耗性および摩擦特性を向上させた摺動部品が得られ、特に、ブレーキ用ディスクロータとして適したものとなる。
【００２３】
次に、本発明の摺動部品をブレーキ用ディスクロータに適用した場合の特性の評価方法について説明する。
【００２４】
耐摩耗性の評価としては、ダイナモ摩耗試験機を用い、ＪＡＳＯ規格に準じて実ブレーキの運転パターンで制動させ摩耗量、摩擦係数およびロータ温度の測定を行う方法が好適である。
【００２５】
この試験は、相手材であるブレーキパッドと、ブレーキ用ディスクロータを実ブレーキと同様なキャリパ方式とし、環境（湿度、温度）を一定にした状態で、擦り合わせ、効力、フェード試験を行い評価するものである。
【００２６】
【実施例】
以下、本発明の実施例を比較例と比較しつつ説明する。
【００２７】
（実施例１〜６）
（１）アルミニウム基複合材料の作製
強化材として平均粒径６０μｍのＡｌ２Ｏ３またはＳｉＣからなるセラミックス粉末を用い、それにバインダーとしてのコロイダルシリカ液をＳｉＯ２固形分濃度としてセラミックス粉末１００質量部に対して２質量部となる量を添加し、混合機にて３時間混合した。
【００２８】
得られた粉末をφ２５０の金型に充填し、プレス成形を行い、３００℃の温度で３時間乾燥した後、脱型した。
【００２９】
このようにして得られたプリフォームに、Ａｌ−Ｍｇ、Ａｌ−Ｍｇ−ＭｎもしくはＡｌ−Ｓｉ−Ｍｇ組成のアルミニウム合金のインゴットを接触させ、それを窒素雰囲気中で９００℃の温度で溶融したアルミニウム合金をプリフォーム中に浸透させた後、冷却してセラミックス粉末の含有率が３７ｖｏｌ％の複合材料を作製した。
【００３０】
（２）基材への溶射
得られたアルミニウム基複合材料に、表１の成分の溶射粉末を用い、以下の条件で溶射して溶射皮膜を形成した。表１において、例えば実施例１のＷＣ／１０Ｃｏとは１０ｍａｓｓ％のＣｏと残部がＷＣである溶射粉末を表す。実施例２〜６についても同様である。なお、溶射粉末いずれも−４５＋１５μｍの粒度分布に調整し、溶射機としては高速フレーム溶射機であるＪＰ−５０００（ＰＲＡＸＡＩＲ／ＴＡＦＡ社製）を使用した。
【００３１】
なお、前記粒度分布の下限の値は、その値以下の粒度を有する粒子の割合が５％以下となる値であり、レーザー回折式粒度測定機（例えば堀場製作所社製の「ＬＡ−３００」）を用いて測定される。また、前記粒度分布の上限の値は、その値以上の粒度を有する粒子の割合が５％以下となる値であり、篩い分け試験方法（ＪＩＳ  Ｒ６００２）に従って測定される。すなわち粒度分布が５〜７５μｍであれば、５μｍ以下の粒度を有する粒子の割合が５％以下であり、７５μｍ以上の粒度を有する粒子の割合が５％以下であることを示す。
【００３２】
（ａ）ＷＣ／Ｃｏ系
酸素流量：８９３  ｌ／ｍｉｎ
灯油流量：０．３２  ｌ／ｍｉｎ
溶射距離：３８０  ｍｍ
バレル（ノズル）長さ：２０３  ｍｍ
溶射粉末供給量：８０  ｇ／ｍｉｎ
【００３３】
（ｂ）ＷＣ／Ｃｏ／Ｃｒ系
酸素流量：８７０  ｌ／ｍｉｎ
灯油流量：０．３８  ｌ／ｍｉｎ
溶射距離：３８０  ｍｍ
バレル（ノズル）長さ：２０３  ｍｍ
溶射粉末供給量：８０  ｇ／ｍｉｎ
【００３４】
（ｃ）ＷＣ／ＣｒＣ／Ｎｉ系
酸素流量：６８２  ｌ／ｍｉｎ
灯油流量：０．３８  ｌ／ｍｉｎ
溶射距離：３８０  ｍｍ
バレル（ノズル）長さ：１０１．５  ｍｍ
溶射粉末供給量：７０  ｇ／ｍｉｎ
【００３５】
（比較例１〜２）
実施例１〜６と同様に、Ａｌ２Ｏ３またはＳｉＣからなるセラミックス粉末の含有率が３７ｖｏｌ％のアルミニウム基複合材料を作製し、皮膜は形成しなかった。
【００３６】
（比較例３）
（１）アルミニウム基複合材料の作製
実施例１〜５、比較例１と同様に、Ａｌ２Ｏ３粉末の含有率が３７ｖｏｌ％のアルミニウム基複合材料を作製した。
【００３７】
（２）皮膜形成
得られたアルミニウム基複合材料に、アルミニウムを陽極酸化後、沸騰水処理，過熱蒸気処理を行ない、γ‐ベーマイトからなる耐食性酸化皮膜を形成した。
【００３８】
（比較例４）
市販品である従来材のＦＣ２００（黒鉛鋳鉄）を購入し、試験品とした。ＦＣ２００は、素地である鋳鉄に片状黒鉛を添加し、熱伝導性、耐摩耗性を持たせた材料である。
【００３９】
以上の実施例１〜６および比較例１〜４についてブレーキ用ディスクロータを作製し、上記ダイナモ摩耗試験機によるブレーキ性能試験を行なった。なおディスクロータとしては、摺動部の径がφ２５０ｍｍ、厚みが１０ｍｍである乗用車用のソリッド型ロータを用いた。摩擦材であるブレーキパットの材質は、実施例１〜６、比較例１〜３については、従来品であるＦＣロータ（比較例４）で通常用いられている樹脂系パットとは異なり、金属粉の添加、焼成温度を高くするなどの方法を施した特殊な配合、方法を旋した樹脂系パッドを使用した。これは、溶射皮膜は硬度の高い超硬素材であり、またアルミニウム基複合材料はセラミックスを含有しているため、これらにＦＣロータと同様の樹脂系パッドを使用するとパッドの摩耗が著しく増加してしまうからである。
【００４０】
ブレーキ性能試験は、表１に示すように、ロータおよび摩擦材の摩耗量、摩擦係数、ロータの温度、スコーリングの有無、剥離有無で評価した。また、ブレーキ性能試験の他、耐食性についても評価した。さらに、各ディスクロータの重量も測定した。これらの結果を表１に示す。なお、表１中、ＭＭＣはアルミニウム基複合材料を示す。
【００４１】
【表１】
2004300528.tif 000002
※１〜５は、ダイナモ試験機上でのＪＡＳＯ６９１４ＰＡに準ずるフェード試験により以下のようにして行った。
※１  摩耗量の評価
方法：摺動面およびパッドの厚さ方向を、三次元測定機（ミツトヨ社製  Ｃｒｙｓｔａ−Ａｐｅｘ７０７）により、温度２０±１℃、湿度５５〜６５％の環境下で測定
判断基準：摩耗がないこと
※２  摩擦係数の評価
方法：５００℃の摩耗試験の摩擦係数を測定
判断基準：０．３〜０．４３であること
※３  ロータ温度の評価
方法：摺動面中央部、端面より１ｍｍの位置に熱電対を設置し摩擦係数が０．２以下となった場合の制動前の最高温度を測定
判断基準：６００℃以上
※４  スコーリングの評価
方法：摺動面の目視観察
判断基準：条塊摩耗のないこと
※５  剥離の評価
方法：摺動面の顕微鏡観察
判断基準：剥離のないこと
※６  耐食性の評価
方法：塩水噴霧（ＪＩＳ  Ｚ  ２３７１）後にＪＡＳＯ６９１４ＰＡに準拠するフェード試験を行い、以下の判断基準により評価をおこなう
判断基準：
▲１▼摩擦係数の急激な低下および低下の有無▲２▼鳴き発生の有無▲３▼パッド破壊の有無×・・・▲１▼、▲２▼、▲３▼のいずれも発生
○・・・▲１▼摩擦係数の低下はあるが急激な低下がなく、▲２▼、▲３▼は発生せず
◎・・・▲１▼、▲２▼、▲３▼がいずれも発生せず
【００４２】
表１から明らかなように、実施例１〜６は、重量が従来品である比較例４のＦＣ２００の６０％程度と極めて軽量であり、ロータの摩耗量は比較例４と同程度であり、摩擦材の摩耗量は従来品よりも小さかった。摩擦係数も、比較例４とほぼ同程度でありバラツキは０．３５〜０．４３と安定した状態であった。また本発明材である実施例１〜６は、いずれもスコーリング（融点近くになると発生する条塊摩耗）の発生はみられず、その際のロータ温度は６００℃以上と耐熱性が十分であることがわかる。また、耐食性についても従来品である比較例４のＦＣ２００に鉄錆びによる侵食が発生したのに対し、実施例１〜６は良好であることが確認された。さらに、実施例１〜６のいずれについても、溶射皮膜の剥離は発生しなかった。
【００４３】
これに対し、比較例１，２は、溶射皮膜を形成していないため、摩擦係数が低下するロータ温度が低く、耐熱性が悪いことが確認された。また、強化材としてＡｌ２Ｏ３を用いた比較例１ではスコーリングが発生した。硬質アルマイト処理によりγ−ベーマイトからなる耐食性酸化皮膜を形成した比較例３は、初期の摩擦係数が低く、また摩擦係数が低下するロータ温度が低く、さらに酸化皮膜に剥離が生じていた。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、セラミックスを強化材としたアルミニウム基複合材料からなる基材と、該基材の表面の一部または全部に形成されたＷＣを主成分とするセラミックスと金属との複合材料、具体的にはＷＣ／Ｃｏ系、ＷＣ／Ｃｏ／Ｃｒ系、またはＷＣ／ＣｒＣ／Ｎｉ系サーメットからなる、溶射粉末を溶射して形成した溶射皮膜とを有するので、軽量でありながら、耐食性に優れるばかりでなく、従来アルミニウム基複合材料において問題のあった耐熱性や高温での耐摩耗性および摩擦特性を向上させた摺動部品が得られる。また、高速フレーム溶射法または爆発溶射法により溶射皮膜を形成することにより、緻密で密着性の良好な溶射皮膜を得ることができる。本発明の摺動部品はこのような特性を有していることから、ブレーキ用ディスクロータとして適している。