(57)【要約】【課題】インダクター等に用いられるコイル部品に使用される圧粉コア用粉末を提供する。【解決手段】質量％で、Ｃｒ：１〜５％、Ｓｉ：２〜７％、Ｃｕ：０．１〜２％、かつ、Ｃｒ＋Ｓｉ＋Ｃｕ＋Ｐ＋Ａｌ≦１０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とする圧粉コア用粉末。また、上記に加えて、Ｐ：０．０１〜１％、Ａｌ：０．０１〜２％の少なくとも１種以上を含むことを特徴とする圧粉コア用粉末。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
質量％で、
Ｃｒ：１〜５％、
Ｓｉ：２〜７％、
Ｃｕ：０．１〜２％、
かつ、Ｃｒ＋Ｓｉ＋Ｃｕ＋Ｐ＋Ａｌ≦１０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とする圧粉コア用粉末。
【請求項２】
請求項１に加えて、Ｐ：０．０１〜１％、Ａｌ：０．０１〜２％の少なくとも１種以上を含むことを特徴とする圧粉コア用粉末。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インダクター等に用いられるコイル部品に使用される圧粉コア用粉末に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ＯＡ、コンピュータ関連分野、さらには機械産業分野のメカトロニクス化および自動車のハイブリッド化に伴うコイル部品の大電流化の要求並びに電子機器の小型化に伴う小型高性能な圧粉コアが要求されている。しかして、金属軟磁性粉末を樹脂と混合して圧縮成形したコイル磁心材である圧粉コアは、従来のフェライト焼結材と比較して飽和磁束密度（Ｂｓ）が大ききため、部品の小型化に有利な材料である。この材料である圧粉コア用粉末として選ばれる材料は、良好な軟磁気特性（低保磁力、高飽和磁束密度）を持つ材料で、一般的な材料としては、Ｆｅ−Ｎｉ系、センダスト、Ｆｅ−Ｓｉ系等が中心である。その一例として特許第３１０８９３１号公報（特許文献１）等が知られている。一方、耐食性の観点から、特開２０００−６８１１７号公報（特許文献２）や特開２０００−１１４７６７号公報（特許文献３）が知られている。
【０００３】
【引用文献】
（１）特許文献１（特許第３１０８９３１号公報）
（２）特許文献２（特開２０００−６８１１７号公報）
（３）特許文献３（特開２０００−１１４７６７号公報）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような特許文献１では、部品によっては耐食性が求められる場合には十分でなく、特に被覆処理を施さないコアなどで問題となっている。一般的には８０℃、湿度８０％の環境で１０００時間程度の高温高湿下で発錆なしを基準とした場合に、これまでのコア用金属粉末は磁気特性の観点から組成設定されているために、耐食性も同期に具備した材料の検討がされていないのが実状である。一方、特許文献２や特許文献３の場合には耐食性は得られるものの磁気特性が十分でないという問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上述したような問題を解消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、耐食性と磁気特性の両方を具備した成分組成を見出し、良好な耐食性とコア特性を有するコアを製造可能とした圧粉コア用粉末を提供するものである。その発明の要旨とするところは、
（１）質量％で、Ｃｒ：１〜５％、Ｓｉ：２〜７％、Ｃｕ：０．１〜２％、かつ、Ｃｒ＋Ｓｉ＋Ｃｕ＋Ｐ＋Ａｌ≦１０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなることを特徴とする圧粉コア用粉末。
（２）前記（１）に加えて、Ｐ：０．０１〜１％、Ａｌ：０．０１〜２％の少なくとも１種以上を含むことを特徴とする圧粉コア用粉末にある。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について詳細に説明する。
Ｃｒ：１〜５％
Ｃｒは、耐食性を向上させる元素である。しかし、１％未満では耐食性を付与させるには不十分である。また、５％を超える添加は、保磁力が大きくなりコアの磁気特性を悪くする。従って、その範囲を１〜５％とした。
Ｓｉ：２〜７％
Ｓｉは、２％未満では保磁力が大きくなり、コアの特性が低下していく。また、７％を超えるも、２％未満と同様に、保磁力が大きくなり、コアの特性が劣化することから、その範囲を２〜７％とした。
【０００７】
Ｃｕ：０．１〜２％
Ｃｕは、耐食性を向上させる元素である。しかし、０．１％未満では耐食性を付与させるには不十分である。また、２％を超える添加は、保磁力が大きくなりコアの磁気特性を悪くする。従って、その範囲を１〜５％とした。
Ｐ：０．０１〜１％
Ｐは、耐食性を向上させる元素である。しかし、０．１％未満では耐食性を付与させるには不十分である。また、１％を超える添加は、保磁力が大きくなりコアの磁気特性を悪くする。従って、その範囲を０．０１〜１％とした。
【０００８】
Ａｌ：０．０１〜２％
Ａｌは、耐食性を向上させる元素である。しかし、０．０１％未満では耐食性を付与させるには不十分である。また、２％を超える添加は、保磁力が大きくなりコアの磁気特性を悪くする。従って、その範囲を０．０１〜２％とした。
Ｃｒ＋Ｓｉ＋Ｃｕ＋Ｐ＋Ａｌ≦１０％
Ｃｒ＋Ｓｉ＋Ｃｕ＋Ｐ＋Ａｌが１０％を超えると飽和磁束密度が小さくなり、コア特性を劣化させることから、その上限を１０％とした。
上述した粉末の製造方法としては、ガスアトマイズ法、水アトマイズ法、鋳造粉砕法等があるが、いずれの方法によっても製造可能であり、特に限定するものではない。
【０００９】
【実施例】
以下、本発明について実施例によって具体的に説明する。
表１に示す各種Ｆｅ基合金を真空誘導溶解炉にて溶解し、ノズル径４ｍｍ、ガス圧１〜５ＭＰａのＡｒとＮ２  ガスによるガスアトマイズ法で作製した粉末を−４５μｍに分級した球状粉末を作製した。その後Ｓｉ系樹脂（東レシリコン社製：ＳＲ２４１４）を金属粉末に対して１．５ｍａｓｓ％混合した後、成形圧力：１ＧＰａで外径１５ｍｍ、内径１０ｍｍ、高さ５ｍｍに成形後、７００−１ｈｒで熱処理して成形品を得た。その結果を表１に示す。
【００１０】
表１に示す粉末特性評価としての粉末の保磁力（Ｈｃ）はＨｃメーターを使用した。また、粉末の飽和磁束密度（Ｂｓ）はＶＳＭ（印可磁場１０ｋＯｅ）を用い、粉末の耐食性については温度８５℃、湿度８５％にて１０００ｈｒ放置後、外観にて発銹の有無を確認し、発銹なし：〇、発銹有り：×で表した。さらに、コア特性については、成形後の透磁率をＬＣＲメーターにて、周波数１００ｋＨｚ、印可磁場１４４Ａ／ｍで測定した。
【００１１】
【表１】
2004270016.tif 000002
【００１２】
表１に示すように、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１１は本発明例であり、Ｎｏ．１２〜Ｎｏ．２５は比較例である。比較例Ｎｏ．１２はＣｒ量が少ないために耐食性が劣る。比較例Ｎｏ．１３はＳｉ量が少ないために粉末特性であるＨｃ／ＫＡ／ｍの値が高く、コア特性である透磁率が劣る。比較例Ｎｏ．１４はＣｕ量が少ないために耐食性が劣る。比較例Ｎｏ．１５はＣｒ量が高いために粉末特性であるＨｃ／ＫＡ／ｍの値が高く、コア特性である透磁率が劣る。比較例Ｎｏ．１６はＳｉ量が高いために粉末特性であるＨｃ／ＫＡ／ｍの値が高く、コア特性である透磁率が劣る。
【００１３】
比較例Ｎｏ．１７はＣｕ量が高いために粉末特性であるＨｃ／ＫＡ／ｍの値が高く、コア特性である透磁率が劣る。比較例Ｎｏ．１８はＰ量が高いために粉末特性であるＨｃ／ＫＡ／ｍの値が高く、コア特性である透磁率が劣る。比較例Ｎｏ．１９はＡｌ量が高いために粉末特性であるＨｃ／ＫＡ／ｍの値が高く、コア特性である透磁率が劣る。比較例Ｎｏ．２０はＣｒ＋Ｓｉ＋Ｃｕ＋Ｐ＋Ａｌ量が高いために粉末特性であるＨｃ／ＫＡ／ｍの値が高く、かつＢｓ／Ｔの値が低く、コア特性である透磁率が劣る。比較例Ｎｏ．２１は本発明と成分組成が異なり、耐食性およびコア特性である透磁率が劣る。
【００１４】
比較例Ｎｏ．２２およびＮｏ．２３は本発明と成分組成の異なるものであり、いずれも耐食性およびコア特性である透磁率が劣る。比較例Ｎｏ．２４は本発明と成分組成の異なると同時にＣｒ＋Ｓｉ＋Ｃｕ＋Ｐ＋Ａｌ量が高いために粉末特性であるＢｓ／Ｔの値が低く、かつ耐食性およびコア特性である透磁率が劣る。比較例Ｎｏ．２５はステンレス系の成分組成であり、粉末特性であるＢｓ／Ｔの値が低く、Ｃｒ＋Ｓｉ＋Ｃｕ＋Ｐ＋Ａｌ量が高いためにコア特性である透磁率が劣る。これに対し、本発明例Ｎｏ．１〜Ｎｏ．１１のいずれも粉末特性およびコア特性に優れていることが判る。
【００１５】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明により極めて良好な耐食性とコア特性を有するコアに作製が可能となり工業的に有利なものである。