(57)【要約】【課題】貼り合わされた二枚の樹脂製シート間に、これら樹脂製シートの少なくとも一方を表面から膨出させることにより形成された流路を備える容器の、膨出した樹脂製シートの表面に、常時適正な深さを有する易開封用の溝部を、容器の搬送を停止することなく形成する。【解決手段】本発明に係る容器開口用溝部の形成方法は、樹脂製シート１ａ，１ｂの表面に向け、溝部形成用のレーザＬを照射し、かつレーザＬの照射による、その照射方向に沿った溝部の形成範囲が、流路２の形成部位における樹脂製シート１ａ，１ｂの膨出量より大きいことを特徴としている。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
貼り合わされた二枚の樹脂製シート間に、これら樹脂製シートのうち少なくとも一方をその表面から膨出させることにより形成された流路を備える容器の、膨出した上記樹脂製シートの表面に、上記流路を横断する方向に沿って溝部を設け、上記容器を容易に開口可能とするための容器開口用溝部の形成方法であって、
膨出した上記樹脂製シートの表面に向け、上記溝部形成用のレーザを照射し、かつ上記レーザの照射による、その照射方向に沿った上記溝部の形成範囲が、上記流路の形成部位における上記樹脂製シートの膨出量より大きいことを特徴とする、容器開口用溝部の形成方法。
【請求項２】
上記レーザの照射による、上記溝部の延設方向に沿った上記溝部の形成範囲が、上記溝部の全長以上であることを特徴とする、請求項１に記載の容器開口用溝部の形成方法。
【請求項３】
上記レーザが、ガルバノ偏光レンズを介して上記樹脂製シートの表面を照射することを特徴とする、請求項１または２に記載の容器開口用溝部の形成方法。
【請求項４】
上記溝部が、上記容器の搬送中に、上記容器の搬送を停止することなく、個々の上記樹脂製シートの表面に向け上記レーザを照射することにより形成されることを特徴とする、請求項１，２または３に記載の容器開口用溝部の形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、貼り合わされた二枚の樹脂製シート間に、これら樹脂製シートのうち少なくとも一方をその表面からを膨出させることにより形成された流路を備える容器の、膨出した上記樹脂製シートの表面に、易開封用の溝部を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
易開封用の溝部が形成された密閉容器の例を図２に示す。符号１は容器で、容器１は、その側面を構成する前後二枚の矩形状をなす樹脂製のシート１ａ，１ｂと、底面を構成する樹脂製のシート１ｃとを、それらの縁部に形成されたシール部１ｄ，１ｅにて貼り合わせることにより、内部にシート１ａ，１ｂ，１ｃに囲まれた空間Ｓを有し、かつシート１ｃを底面として自立可能に形成されている。
【０００３】
符号２は、容器１の上端に形成された、シート１ａ，１ｂを張り合わせてなる一対の角部のうち、一方（図中左側）の角部に形成された流路である。流路２は、個々のシート１ａ，１ｂを、その表面から膨出させてなるもので、空間Ｓ部の上端から、上記一方の角部に向け延設されるとともに、その周囲はシール部１ｄにより囲まれている。
【０００４】
また、一方の角部の表面には、流路２を横断する方向に沿って線状の溝部２ａがそれぞれ形成され、この溝部２ａに沿って流路２を切断することにより、容器１を容易に開口し、空間Ｓに貯留された物品を、流路２を介して注出可能となっている。また、符号２ｂは、溝部２ａの両端に、シール部１ｄを流路２側に窪ませることによりそれぞれ形成された凹部である。これら凹部２ｂの存在により、上記一方の端部をひねって流路２を切断しようとした際に容器１が受ける力が凹部２ｂを介して溝部２ａに集中し、容器１の開口容易性が更に向上する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、溝部２ａの形成に際しては、溝部２ａの形成部位に、レーザを、容器１の表面及び裏面側から、その焦点が上記形成部位に合致するようそれぞれ照射し、シート１ａ，１ｂの表面を構成する樹脂をレーザのエネルギを用いて昇華させることにより、溝部２ａを形成する方法が採用されている。しかしながら、例えば図２に示すように、流路２が、シート１ａ，１ｂを前後に膨出させてなる立体をなす場合には、レーザの出力及び焦点を、溝部２ａの形成部位のうち、レーザの出力部に最も接近する点（流路２の形成部位の外周端。図２に矢印Ａで示す点）に適正な深さの溝部２ａが形成される程度に設定すると、上記出力部から相対的に離れている他の部位では、十分なエネルギが得られず、その結果、溝部２ａが形成されにくくなり、容器１の開口容易性が低下するという問題が生じる。
【０００６】
逆に、レーザの出力及び焦点を、シール部１ｄの表面（図２に矢印Ｂで示す範囲）に適正な深さの溝部２ａが形成される程度に設定すると、流路２の形成部位では、上記出力部と相対的に接近しているため、印加されるエネルギが過大となり、その結果、溝部２ａが深くなり過ぎてシート１ａ，１ｂの強度が低下し、シート１ａ，１ｂが不要に裂ける等の問題が生じる。そこで、従来では、レーザの出力部を溝部２ａの形成部位の表面形状に沿って移動させることにより、上記出力部と溝部２ａの形成部位との距離を一定に維持している。しかしながら、この方法は、上記出力部を上記表面形状に沿って移動させるための移動機構が必要となる他、上記出力部の移動に時間を要するため、溝部２ａの形成に際し、容器１を上記出力部に対し停止させる必要があるという問題を有している。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたもので、貼り合わされた二枚の樹脂製シート間に、これら樹脂製シートのうち少なくとも一方をその表面から膨出させることにより形成された流路を備える容器の、膨出した上記樹脂製シートの表面に、上記流路を横断する方向に沿って溝部を設け、上記容器を容易に開口可能とするための容器開口用溝部の形成方法であって、膨出した上記樹脂製シートの表面に向け、上記溝部形成用のレーザを照射し、かつ上記レーザの照射による、その照射方向に沿った上記溝部の形成範囲が、上記流路の形成部位における上記樹脂製シートの膨出量より大きいことを特徴としている。
【０００８】
更に、上記レーザの照射による、上記溝部の延設方向に沿った上記溝部の形成範囲が、上記溝部の全長以上であることが望ましい。
【０００９】
また、上記レーザには、例えば、ガルバノ偏光レンズを介して出力されるレーザが使用可能である。
【００１０】
上記溝部を、上記容器の搬送中に、上記容器の搬送を停止することなく、個々の上記樹脂製シートの表面に向け上記レーザを照射することにより形成することも可能である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づき、本発明の実施形態について説明する。ここで、図１は、本発明の実施形態を説明するためのもので、流路２近傍の、溝部２ａの形成方向に沿った断面図である。また、以下の記載中、上記図２に示す部材と同様の構成を有する部材については、図２と同一の符号を付して、その説明を省略する。
【００１２】
本発明は、容器１のうち、溝部２ａの形成部位に、レーザを、容器１の表面及び裏面側から、その焦点が上記形成部位に合致するようそれぞれ照射し、シート１ａ，１ｂの表面を構成する樹脂をレーザのエネルギを用いて昇華させることにより、溝部２ａを形成する点では、上記従来の溝部形成方法と同様である。
【００１３】
一方、本発明に係る溝部２ａの形成方法では、図１に示すように、レーザＬの照射による、その照射方向に沿った溝部２ａの形成範囲Ｃを、流路２の形成部位におけるシート１ａ，１ｂの膨出量Ｄより大きくなるよう設定する。更に、本発明では、レーザＬの照射による、溝部２ａの延設方向に沿った溝部２ａの形成範囲Ｅを、溝部２ａの全長Ｆ以上に設定する。
【００１４】
ここで、上記のような設定条件を満たすレーザＬには、例えば、ガルバノ偏光レンズを介して出力されるレーザが使用可能である。このレーザＬでは、レーザ発振器から発振される、例えば炭酸ガスレーザのようなレーザを、ガルバノ偏光レンズを介して出力することにより、出力されるレーザＬの焦点深度（溝部２ａの形成範囲Ｃに相当）に、その照射方向に沿って、例えば±５ｍｍ程度のばらつきを持たせたものである。通常、流路２の形成部位におけるシート１ａ，１ｂの膨出量Ｄは１〜６ｍｍ程度であるため、レーザＬの焦点深度に±５ｍｍ程度のばらつきがあれば、一度の照射で、流路２の形成部位及びシール部１ｄの表面に、適正な深さの溝部２ａを、同時に形成することができる。
【００１５】
なお、ガルバノ偏光レンズを介して出力されるレーザＬでは、焦点深度のばらつきに伴い、照射部位にてシート１ａ，１ｂに付与されるエネルギが、上記従来の溝部形成方法に使用されるレーザに比して相対的に低下するため、レーザＬの出力を、上記従来の溝部形成方法に使用されるレーザより大きく設定する必要がある。例えば、ガルバノ偏光レンズを介して出力されるレーザＬにおいて、一度の照射で、膨出量Ｄが１〜６ｍｍ程度である流路２の形成部位及びシール部１ｄの表面に、適正な深さの溝部２ａを形成するためには、５〜３０ワット程度の出力が必要となる。
【００１６】
また、本発明に係る溝部２ａの形成方法では、一度の照射で、溝部２ａの形成部位（流路２の形成部位及びシール部１ｄの表面）に、適正な深さの溝部２ａを、同時に形成することができるため、レーザＬの出力部を流路２の表面形状に沿って移動させるための移動機構が不要となる。しかも、レーザＬの照射時間が極めて短時間で済むため、溝部２ａの形成に際し、容器１を上記出力部に対し停止させる必要もない。従って、本発明に係る溝部２ａの形成方法では、例えば容器１の製造工程中等における容器１の搬送中に、ロータリーエンコーダ等を用いて容器１の移動速度を正確に測定し、その移動速度に応じた時間間隔で樹脂製シート１ａ，１ｂの表裏にそれぞれレーザＬを照射することにより、容器１の搬送を停止することなく、個々の容器１における溝部２ａの形成部位に、適正な深さの溝部２ａを形成することができる。
【００１７】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、具体的な使用環境等に応じ、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、任意に変更可能であることは言うまでもない。例えば、本発明に使用可能なレーザＬは、ガルバノ偏光レンズを介して出力される炭酸ガスレーザに限られず、一度の照射で、溝部２ａの形成部位に、適正な深さの溝部２ａを、同時に形成可能なものであればよい。また、レーザによる溝部２ａ形成設備を有さない容器１の製造装置に、本発明に係る溝部２ａの形成方法が実施可能な溝部２ａ形成設備を追加設置したり、レーザによる溝部２ａ形成設備を有さない製造装置で予め容器１を製造しておき、後の工程（例えば仕上げ工程や検品工程等）にて、移動中の容器１に対し、本発明に係る方法により、容器１を停止することなく、溝部２ａを形成することも可能である。
【００１８】
また、本発明に係る溝部２ａの形成方法では、レーザＬの照射による、その照射方向に沿った溝部２ａの形成範囲Ｃが、流路２の形成部位におけるシート１ａ，１ｂの膨出量Ｄより大きいため、シート１ａ，１ｂ自身に、図１中上下方向に沿った若干の凹凸があった場合でも、常時適正な深さの溝部２ａが形成可能であるが、レーザＬの照射範囲近傍に、樹脂製シート１ａ，１ｂの表面を押さえるための部材（スタビライザ）３を、レーザＬの照射範囲と重ならないよう設け、シート１ａ，１ｂ自身の凹凸や、図１中上下方向に沿った不要な移動を防止してもよい。
【００１９】
また、上記実施形態では、本発明の方法を、個々のシート１ａ，１ｂの双方を膨出させることにより流路２が形成された容器１に対して適用したが、本発明の方法は、シート１ａ，１ｂの一方を表面から膨出させることにより流路が形成された容器に対しても適用可能であることはいうまでもない。
【００２０】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る容器開口用溝部の形成方法によれば、容器の所定位置に、常時適正な深さの溝部を形成することができる。また、溝部の形成に際し、容器の搬送を停止する必要もない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を説明するための、流路近傍の、溝部の形成方向に沿った断面図である。
【図２】本発明が適用可能な容器の構造の例を示す、容器の上方斜視図である。
【符号の説明】
１　容器
１ａ，１ｂ　（樹脂製）シート
２　流路
２ａ　（容器開口用）溝部
２ｂ　凹部
Ｃ　個々のレーザの照射による、その照射方向に沿った溝部の形成範囲
Ｄ　流路を形成する個々の樹脂製シートの膨出量
Ｅ　レーザの照射による、溝部の延設方向に沿った溝部の形成範囲
Ｆ　溝部の全長
Ｌ　レーザ
【図１】
2004025670.tif 000003
【図２】
2004025670.tif 000004