(57)【要約】【課題】樹脂粉末を不規則に基布上に固着させた接着芯地に係わり、接着芯地の接着力を逆しみなく向上させた接着芯地を提供する。特に薄手の表生地に対して好適な接着芯地に好適な、風合いが柔軟であり、接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り及び逆しみの少ない優れた接着芯地を提供する。【解決手段】基布の表面に粒子状の接着樹脂が不規則な配置で固着しており、非接着樹脂が基布の表面を構成する繊維上などに薄膜を形成しており、接着樹脂の固着接合部において接着樹脂と非接着樹脂が固着しており、接着樹脂の粒子径が７０〜３００μｍである接着芯地。粒子径が７０〜３００μｍの樹脂粉末Ａと、粒子径が１〜３０μｍの樹脂粉末Ｂまたは合成樹脂からなるエマルジョンとを混合させた液を基布に塗布した後、加熱して樹脂粉末Ａを基布に固着させる接着芯地の製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基布の表面に主として熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が不規則な配置で固着している接着芯地であって、非接着樹脂が前記基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成しており、前記接着樹脂と前記基布の固着接合部において前記接着樹脂と前記非接着樹脂は固着しており、前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の９０％以上を占めていることを特徴とする接着芯地。
【請求項２】
前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の４０％以上を占めることを特徴とする請求項１に記載の接着芯地。
【請求項３】
粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有し融点が６０〜２００℃の熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ａと、粒子径が１〜３０μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有し融点が樹脂粉末Ａの融点よりも１０℃以上高い熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ｂとを分散させた液を、基布の上から塗布した後、加熱して樹脂粉末Ａと樹脂粉末Ｂとを基布に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法。
【請求項４】
粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有し融点が６０〜２００℃の熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ａと、合成樹脂からなるエマルジョンとを混合させた液を、基布の上から塗布した後、加熱して樹脂粉末Ａと合成樹脂とを基布に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、接着樹脂が不規則に基布の上に固着した衣料用の接着芯地に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、織物、編物、不織布などの布帛の表面に、ホットメルト樹脂を点状に固着させた接着芯地が知られている。また、このような接着芯地の製造方法として、熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法、或いは熱可塑性樹脂粉末をペースト状としてスクリーン印刷によりドット状にプリントする方法などが知られている。
【０００３】
上述のペーストドット方式による接着芯地では、確実に接着力が得られるという利点があり、広く採用されている。また、ペーストドット方式による接着芯地の接着力を向上させようとすると、「逆しみ（溶融した接着剤が基布側にしみ出る）」が発生することが避けられず、その逆しみを防ぐ方法として、架橋性のアクリル系樹脂などのエマルジョンをスクリーンを用いて基布表面にドット状にプリントし、プリント部が濡れているうちに、熱可塑性樹脂の粉末を散布して付着させ、余分な粉体を除去したのち、加熱して架橋と溶融によって固着させ、アクリル系樹脂などの塗膜と熱可塑性樹脂との２層構造のドットとするダブルドット方式がある。
【０００４】
一方、上述の熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法による接着芯地では、細かい粉末がランダムに散布され基布上に不規則に配置されるので、張りや腰を必要とする用途には好適であり、ペーストドット方式による接着芯地とは異なる用途に用いられていた。しかし、この樹脂粉末散布方式による接着芯地では、基布に樹脂粉末が直接固着されているので、この接着芯地の接着力を向上させようとして樹脂粉末の粒子径を大きくすると、逆しみが発生するという問題があった。このため、ダブルドット方式による接着芯地のような高い接着力を得ることができず用途も限られていた。
【０００５】
また、近年ブラウス用の接着芯地などの用途において、薄手生地用の接着芯地が求められるようになってきた。このような接着芯地には、表地の柔軟性、通気性、手触り、外観などの風合いを損ねることのない素材が要求されている。そのため従来より、接着芯地に対して要求される品質である、風合いに優れ、接着力が高く、樹脂写り、樹脂あたり、しみ出し、逆しみなどの問題がなく、耐洗濯性、耐ドライクリーニング性に優れる等の品質がさらに厳しく要求されている。
【０００６】
このような接着芯地に対して従来の技術を適用した場合、次のような問題がある。例えば、ペーストドット方式を適用した接着芯地では、粒子径が０．０１〜８０μｍの範囲にある比較的小さな粒子径の熱可塑性樹脂の粉末をペースト状にして、孔径２００μｍ以上のスクリーンを用いて基布表面にドット状に付着させ、加熱して乾燥と溶融によって固着させる。しかし、表生地との接着時に固着した樹脂が溶融し凝集して付着前より大きな２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうので、「樹脂あたり（ドットの感触が表生地にも現れる）」や、「しみ出し（溶融した接着剤が表生地側にしみ出る）」などの問題が発生する。そこで、スクリーンの孔径を小さくしてドットを小径にすることが検討された。しかし、スクリーンの孔径を２００μｍより小さくすると目詰まりを起し易くなるので連続的な生産が困難になるか、或いは生産性が大きく低下するという問題があった。
【０００７】
なお、ペーストドット方式による接着芯地の「逆しみ（溶融した接着剤が基布側にしみ出る）」を防ぐ方法として、架橋性のアクリル系樹脂などのエマルジョンを孔径２００μｍ以上のスクリーンを用いて基布表面にドット状にプリントし、プリント部が濡れているうちに、熱可塑性樹脂の粉末を散布して付着させ、余分な粉体を除去したのち、加熱して乾燥と溶融によって固着させ、アクリル系樹脂などの塗膜と熱可塑性樹脂との２層構造のドットとするダブルドット方式がある。しかし、この方式を適用した場合も、前述のペーストドット方式と同様、表生地との接着時に固着した樹脂が溶融し凝集して付着前より大きな２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうため、樹脂あたりや、しみ出しなどが発生するという問題があった。また、スクリーンの孔径を２００μｍより小さくすると目詰まりを起し易くなるので連続的な生産が困難になるか、或いは生産性が大きく低下するという問題があった。
【０００８】
また、前述の熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法を適用した接着芯地では、粒子径が小さいと基布内部に没入するので接着力が弱くなるという問題があった。そこで、樹脂粉末の量又は個数を増やして接着力を高くしようとすると風合いが硬くなってしまうという問題があった。そのため従来より２００μｍ以上の粒子径の樹脂粉末が使用されてきた。しかし、この樹脂粉末が基布表面に固着した場合、２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうため、前述のペーストドット方式やダブルドット方式と同様、樹脂あたりや、しみ出しなどが発生するという問題があった。また、ダブルドット方式とすることができないので、逆しみが発生するという問題があった。
【０００９】
このような従来技術に対して、例えば特公平３−１３３５７号公報（特許文献１）の接着芯地およびその製造方法が提案されている。この公報には、布面に羽毛を有する基布に、高圧静電場内で羽毛を起立させた状態で、帯電した粒度８０ミクロン以下の熱可塑性樹脂微粉末あるいは該樹脂のエマルジョンまたはデスパージョン微粒子を散布して、羽毛の先端部表面のみに静電的に吸着させ、融着させて得られる接着芯地が記載されている。しかしこのような接着芯地は樹脂粉末の粒子径が小さいために初期の接着力が低かったり、洗濯などにより大きな力がかかると羽毛部分がちぎれて剥離したり、洗濯後の接着力の低下も大きいという問題があった。
【００１０】
また、樹脂粉末やペースト状の樹脂を用いない接着芯地として、特開２００２−１４６６１０号公報（特許文献２）が提案されている。この公報には、芯地基布の表面に微細線状に熱可塑性接着樹脂を付与した芯地基布を、熱可塑性接着樹脂が溶融する温度で加熱処理して、微細線状の熱可塑性接着樹脂を分断して孤立した粒状の熱可塑性接着樹脂に凝集させることによって得られる接着芯地が記載されている。この接着芯地は、付与された粒状の熱可塑性接着樹脂の個数の９５％以上が芯地基布表面部に配置され、且つ、粒径が１００μｍ以下である熱可塑性接着樹脂が芯地基布表面部に１平方センチメートルあたり２５０個以上配置されている。しかし、このような接着芯地は、加熱溶融によって微細線状の熱可塑性接着樹脂を分断するので、粒子径を自由に制御することができず、粒子径が広い範囲にわたって分布してしまう。その結果、接着力と逆しみ防止の相反する特性を共に有効に発揮することができる粒子径範囲以外の範囲を多く含んでしまうという問題があった。そのため、全体としては接着力が低くなってしまうという問題があった。そこで、接着力を上げようとして接着樹脂量を大きくすると、今度は風合いが硬くなってしまうという問題があった。
【００１１】
【特許文献１】
特公平３−１３３５７号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開２００２−１４６６１０号公報（請求項１、８）
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、樹脂粉末を不規則に基布上に固着させた接着芯地に係わり、接着芯地の接着力を逆しみなく向上させた接着芯地を提供することを課題としている。また、特に薄手の表生地に対して好適な接着芯地に好適な、風合いが柔軟であり、接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす、優れた接着芯地を提供することを課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段は、請求項１の発明では、基布の表面に主として熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が不規則な配置で固着している接着芯地であって、非接着樹脂が前記基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成しており、前記接着樹脂と前記基布の固着接合部において前記接着樹脂と前記非接着樹脂は固着しており、前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の９０％以上を占めていることを特徴とする接着芯地である。
【００１４】
また、請求項２の発明では、前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の４０％以上を占めることを特徴とする請求項１に記載の接着芯地である。
【００１５】
また、請求項３の発明では、粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有し融点が６０〜２００℃の熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ａと、粒子径が１〜３０μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有し融点が樹脂粉末Ａの融点よりも１０℃以上高い熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ｂとを分散させた液を、基布の上から塗布した後、加熱して樹脂粉末Ａと樹脂粉末Ｂとを基布に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【００１６】
また、請求項４の発明では、粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有し融点が６０〜２００℃の熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ａと、合成樹脂からなるエマルジョンとを混合させた液を、基布の上から塗布した後、加熱して樹脂粉末Ａと合成樹脂とを基布に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかる接着芯地およびその製造方法の好ましい実施の形態について詳細に説明する。
【００１８】
本発明の接着芯地は、基布の表面に主として熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が不規則な配置で固着している接着芯地であって、非接着樹脂が前記基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成しており、前記接着樹脂と前記基布の固着接合部において前記接着樹脂と前記非接着樹脂は固着しており、前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の９０％以上を占めていることを特徴とする接着芯地である。
【００１９】
前記基布の組織形態としては、織物、編物、不織布などの布帛があり、特に限定するものではないが、表地表面の平滑性を重視する場合は織物や編物が好ましい。また、方向性を有せずに柔軟な風合いとする場合は不織布が好ましい。不織布としては、通常知られている、カード法、エアレイ法、湿式法、スパンボンド法、メルトブロー法等の不織布の製造方法により得た繊維ウェブを、ニードルや水流などによる絡合処理や、繊維の熱融着性を利用した、全面的又は部分的押圧下、あるいは無押圧下での熱融着処理や、バインダーによる全面的又は部分的な接着処理などによって、繊維シート状の不織布としたものを適用することができる。
【００２０】
前記基布を形成する繊維素材としては、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維、アクリル系繊維、ウレタン系繊維等の合成繊維、アセテート等の半合成繊維、ビスコースレーヨン等の再生繊維、及び木綿、羊毛、絹、麻等の天然繊維等を挙げることができ、これらは単独で又は組み合わせることも可能である。
【００２１】
前記基布の面密度は、特に限定されるものではないが、柔軟な風合いとするには８〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、８〜４０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、８〜２５ｇ／ｍ２の低い面密度であることが更に好ましい。また、前記基布の厚さは０．０８〜１．０ｍｍが好ましく、０．０８〜０．５ｍｍがより好ましく、０．０８〜０．３ｍｍが更に好ましい。
【００２２】
前記基布には撥水加工が施されていることが好ましく、撥水加工は、例えばフッ素系樹脂、シリコーン系樹脂などの撥水剤を含有する液に前記基布を含浸させたり、あるいは前記基布にスプレー塗布するなどの方法によって施されている。このような撥水加工によって、前記基布の撥水性の度合いは、例えばＪＩＳ  Ｌ１０７９  撥水度Ａ法で測定される撥水度の値は７０以上が好ましく、９０以上が更に好ましい。
【００２３】
前記基布には撥水加工が施されていることによって、例えば熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を分散させた液が基布上に塗布されることによって、樹脂粉末が基布表面上に集中的に付与され、その後の加熱処理によって樹脂粉末の１個、または樹脂粉末の複数個の凝集物が溶融して粒子状の塊状物が基布の表面上に形成される。また、同時にその塊状物は基布の表面に固着される。また、撥水加工により撥油性もある場合は、本発明の接着芯地を表生地に接着する際に、再溶融した接着樹脂が基布内部に侵入し難くなり、粒状の接着樹脂の逆しみを防止する効果がある。また、基布側への侵入が少ない分、表地側へ樹脂が押し付けられるので、接着力が高くなるという効果がある。
【００２４】
本発明では、前記基布の表面に、主として熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が不規則な配置で固着しているが、ここで、基布表面とは基布を表と裏とに分けた場合の表の面を指す。また、接着樹脂の質量の９５％以上が基布表面に固着していることが好ましく、９９％以上が基布表面に固着していることが更に好ましい。また、不規則な配置とは各粉末の間の距離が規則性がないことを意味し、例えば樹脂粉末を水に分散させて基布に塗布した時に生じるような配置を意味する。また、例えば樹脂粉末を基布の上から散布した時に生じるような配置を意味する。
【００２５】
前記熱可塑性樹脂の種類としては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエチレン系、ポリウレタン系などの樹脂を単独で、あるいは混合した状態で使用される。特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂は、各種表地に対して接着性が良好で、耐ドライクリーニング性、耐洗濯性にも優れているので好ましい。熱可塑性の樹脂の融点は、６０〜２００℃であることが好ましく、６０℃未満であると温水洗濯時に接着の剥がれが生じることがある。また、熱可塑性の樹脂の融点は、アイロンまたはローラープレス機で容易に溶融するような融点である７０〜１９０℃がより好ましい。また、８０〜１８０℃であれば、接着時の熱によって表地の風合いを損うなど表地に悪影響を与えることが少ないので更に好ましい。
【００２６】
前記接着樹脂は粒子状の形態をしているが、この接着樹脂の粒度分布は、粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の９０％以上を占めている。粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の９０％未満である場合には、粒子径が７０μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が３００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の接着芯地としての要求特性を満たすことができない。すなわち、粒子径が７０μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる。また、粒子径が３００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、接着力が低下したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる。
【００２７】
前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の４０％以上を占めることが好ましい。このような粒度分布を有することによって、特に薄手の表生地に対して好適な接着芯地とすることができる。すなわち、風合いが柔軟であり、特に接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす接着芯地とすることができる。
【００２８】
このような特に薄手の表生地に対して好適な接着芯地においては、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の４０％未満である場合には、粒子径が１００μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が１７０μｍを超える粒子の数が多くなるので、目的とする接着芯地としての要求特性を満たすことができない場合がある。すなわち、粒子径が１００μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下する場合がある。また、粒子径が１７０μｍを超える粒子の数が多い場合は接着力が低下したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる場合がある。このように、従来使用されることのなかった、接着樹脂の特定の粒度分布において、顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を得ることができる。
【００２９】
また、前記接着樹脂の粒度分布は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の８０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数は接着樹脂の全個数の４０％以上を占めていることが好ましい。このような粒度分布によって、より顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を得ることができる。また、前記接着樹脂の粒度分布は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある接着樹脂の全個数の９０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数は接着樹脂の全個数の４０％以上を占めていることが更に好ましい。このような粒度分布によって、更に顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を得ることができる。
【００３０】
なお、接着樹脂の粒子径は、接着樹脂の粒子を走査型電子顕微鏡等で拡大して撮影し、その粒子径を計測した値とする。この際に粒子が球形でない場合は、撮影した粒子の映像で確認しうる粒子の外接円の直径を接着樹脂の粒子径とする。
【００３１】
本発明では、非接着樹脂が前記基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成している。繊維上に薄膜を形成している形態としては、例えば繊維の表面が非接着樹脂によって薄膜により被覆されている形態がある。また、例えば繊維交点付近に薄膜を形成している形態としては、繊維が交差する繊維交点を中心とした近辺で近接した繊維間に橋渡しするように、羽のような形状の薄膜を形成している形態がある。
【００３２】
前記非接着樹脂とは、本発明の接着芯地をアイロンまたはローラープレス機などにより、表生地に接着する際に溶融しない熱可塑性樹脂を意味する。あるいは、架橋した合成樹脂のように融点を有していない樹脂を意味する。
【００３３】
前記非接着樹脂としての熱可塑性樹脂の種類としては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエチレン系、ポリウレタン系などの樹脂を単独で、あるいは混合した状態で使用される。特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂は、耐ドライクリーニング性、耐洗濯性に優れているので好ましい。熱可塑性の樹脂の融点は前記接着樹脂よりも１０℃以上高い融点を有することが好ましく、２０℃以上高い融点を有することがより好ましく、３０℃以上高い融点を有することが更に好ましく、例えば７０〜２２０℃であることが好ましい。７０℃未満であると表地との接着時に溶融する箇所が部分的に生じる場合があり、しみ出し、或いは逆しみの原因となることがある。また、２２０℃を超えると加熱により非接着樹脂が溶融して基布に固着することが困難になる場合がある。また、熱可塑性の樹脂の融点は、８０〜２００℃がより好ましい。また、９０〜１８０℃であれば、確実に溶融して基布に固着するので更に好ましい。
【００３４】
前記非接着樹脂としての熱可塑性樹脂が前記基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成している形態としては、例えば粒子径の小さな熱可塑性樹脂からなる分散液を基布の表面に付与して加熱溶融することにより得ることができる。
【００３５】
前記非接着樹脂としての融点を有していない樹脂には、例えば架橋した合成樹脂を挙げることができる。このような架橋性樹脂の種類としては、架橋性の樹脂であれば限定されず、例えばアクリル系樹脂、スチレン系樹脂、あるいはウレタン樹脂などがあり、特に自己架橋型のものが好ましい。
【００３６】
前記アクリル系樹脂としては、例えばアクリル酸、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルの単重合体、アクリロニトリル、およびＮ−メチロールアクリルアミドからなる群より選ばれる少なくとも１種からなる重合体または共重合体等が挙げられる。また、前記スチレン系樹脂としては、例えばスチレンの単重合体、スチレンとアクリロニトリルおよびブタジエンのうちの少なくと一方との共重合体等が挙げられる。また、前記ウレタン樹脂としては、水分散型接着剤として供されるものが好ましく使用され、たとえばポリマーの主鎖にイオン基を導入したポリウレタンを主体としたものが挙げられる。
【００３７】
非接着樹脂としての前記架橋性樹脂が前記基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成している形態としては、例えば合成樹脂からなるエマルジョンを基布の表面に付与して乾燥することにより得ることができる。
【００３８】
本発明では、基布の表面に粒子状の接着樹脂が固着しており、非接着樹脂が前記基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成しており、さらに前記接着樹脂と前記基布の固着接合部において前記接着樹脂と前記非接着樹脂は固着している。具体的には、非接着樹脂が繊維の表面を薄膜により被覆しており、また非接着樹脂は繊維が交差する繊維交点を中心とした近辺で近接した繊維間に橋渡しするように、羽のような形状の薄膜を形成している。このような非接着樹脂と粒子状の接着樹脂とは、接着樹脂と基布の固着接合部において、固着している。本発明の接着芯地はこのような形態を有するので、接着芯地と表地とを接着する際に、非接着樹脂による薄膜が、熱溶融した接着樹脂が基布内部へ侵入をするのを妨げるように働き、その結果逆しみが少なくなり接着力も向上するという効果がある。また、このような形態は、例えば大きな粒子径の低融点樹脂粉末Ａと小さな粒子径のＡに対して比較的高融点の樹脂粉末Ｂとを分散させた液を基布に塗布した後加熱して得ることができる。また、このような形態は、例えば大きな粒子径の低融点樹脂粉末Ａと合成樹脂のエマルジョンを混合させた液を基布に塗布した後加熱して得ることができる。
【００３９】
本発明では、前記接着樹脂、前記非接着樹脂以外に、添加剤として分散剤、安定剤、起泡剤等の界面活性剤等を含むことも可能である。このような、添加剤の量は熱可塑性樹脂の質量に対して１０％以下であることが好ましく、５％以下であることが更に好ましい。
【００４０】
本発明の接着芯地の製造方法は、粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有し融点が６０〜２００℃の熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ａと、粒子径が１〜３０μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有し融点が樹脂粉末Ａの融点よりも１０℃以上高い熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ｂとを分散させた液を、基布の上から塗布した後、加熱して樹脂粉末Ａと樹脂粉末Ｂとを基布に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【００４１】
本発明の接着芯地の製造方法で用いる基布は、先述の本発明の接着芯地で説明した基布をそのまま適用することができる。
【００４２】
前記熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ａとしては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエチレン系、ポリウレタン系などの熱可塑性樹脂からなる粒子状の粉末を単独で、あるいは混合した状態で使用される。特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂は、各種表地に対して接着性が良好で、耐ドライクリーニング性、耐洗濯性にも優れているので好ましい。樹脂粉末Ａの融点は、６０〜２００℃であることが必要であり、６０℃未満であると接着芯地の温水洗濯時に接着の剥がれが生じることがある。また、熱可塑性の樹脂Ａの融点は、アイロンまたはローラープレス機で容易に溶融するような融点である７０〜１９０℃がより好ましい。また、８０〜１８０℃であれば、接着時の熱によって表地の風合いを損うなど表地に悪影響を与えることが少ないので更に好ましい。
【００４３】
前記樹脂粉末Ａは、粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有している。このような樹脂粉末を得るには、例えば熱可塑性からなる樹脂を粉砕して、粒子状の粉末とした後、篩などを用いて分級することによって得ることができる。あるいは、特開２０００−３０２９６６号公報に記載されるように、末端カルボキシル基と末端アミノ基の割合が６０／４０〜１００／０であるポリアミド樹脂を、末端カルボキシル基１モル当たり０．２〜３モルの割合の塩基性物質を含む水性分散媒中に分散させて得られるポリアミド樹脂水性分散液を用いることも可能である。
【００４４】
前記樹脂粉末Ａの粒度分布において、粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％未満である場合には、粒子径が９０μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が３００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる接着芯地の要求特性を満たすことができない。すなわち、粒子径が７０μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる。また、粒子径が３００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、接着力が低下したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる。
【００４５】
前記樹脂粉末Ａは、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７％以上である粒度分布を有していることが好ましい。このような粒度分布によって、接着芯地により良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を与えることができる。また、樹脂粉末Ａの粒度分布は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有していることがより好ましい。このような粒度分布によって、接着芯地により顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を与えることができる。
【００４６】
また、前記樹脂粉末Ａは、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％未満である場合には、粒子径が１００μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が１７０μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる接着芯地としての要求特性を満たすことができなくなる場合がある。すなわち、粒子径が１００μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる場合がある。また、粒子径が１７０μｍを超える粒子の数が多い場合は接着力が低下したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる場合がある。
【００４７】
なお、前記樹脂粉末Ａの粒子径は、樹脂粉末Ａの粒子を走査型電子顕微鏡等で拡大して撮影し、その粒子径を計測した値とする。この際に粒子が球形でない場合は、撮影した粒子の映像で確認しうる粒子の外接円の直径を樹脂粉末Ａの粒子径とする。
【００４８】
前記熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ｂとしては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエチレン系、ポリウレタン系などの熱可塑性樹脂からなる粒子状の粉末を単独で、あるいは混合した状態で使用される。特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂は、耐ドライクリーニング性、耐洗濯性にも優れているので好ましい。樹脂粉末Ｂの融点は樹脂粉末Ａの融点よりも１０℃以上高いことが必要であり、２０℃以上高い融点を有することが好ましく、３０℃以上高い融点を有することがより好ましく、例えば７０〜２２０℃であることが好ましい。７０℃未満であると表地との接着時に溶融する箇所が部分的に生じ、しみ出し、或いは逆しみの原因となる。また、２２０℃を超えると加熱により非接着樹脂が溶融して基布に固着することが困難になる場合がある。また、樹脂粉末Ｂの融点は、８０〜２００℃がより好ましい。また、９０〜１８０℃であれば、確実に溶融して基布に固着するので更に好ましい。
【００４９】
前記樹脂粉末Ｂは、粒子径が１〜３０μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有している。このような樹脂粉末を得るには、例えば熱可塑性からなる樹脂を粉砕して、粒子状の粉末とした後、篩などを用いて分級することによって得ることができる。粒子径が１〜３０μｍの範囲にある個数が熱可塑性樹脂の全個数の９０％未満である場合には、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が３０μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の接着芯地としての要求特性を満たすことができない場合がある。すなわち、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多い場合はこのような粒子径の材料の調製が困難であるという問題が生じる。また、粒子径が３０μｍを超える粒子の数が多い場合は、接着力が低下するという問題がある。
【００５０】
また、前記樹脂粉末Ｂは、粒子径が１〜２０μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。このような粒度分布を有していることによって、樹脂粉末Ｂが基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成した非接着樹脂となり、接着樹脂と基布の固着接合部において接着樹脂と非接着樹脂が固着した構造を容易に得ることができる。
【００５１】
本発明の製造方法では、前記樹脂粉末Ａと前記樹脂粉末Ｂとを分散させた液を、前記基布の上から塗布する。分散に際しては、分散状態を安定させるために、分散媒の水などの液体中に、界面活性剤等からなる分散剤、安定剤、及び起泡剤などを添加するが、このような接着力に寄与しない添加物は少ないことが望ましく、このような添加物の質量（固形分）は樹脂粉末Ａと樹脂粉末Ｂとを合計した樹脂粉末の質量に対して、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。また、分散液中での樹脂粉末Ａと樹脂粉末Ｂとを合計した樹脂粉末の固形分濃度は１〜４０％であることが好ましく、３〜３０％がより好ましい。なお、添加物として増粘剤を用いることによって、前記基布に撥水加工を施すことなく基布の表面上に塗布することも可能である。
【００５２】
塗布の方法としては、例えば前記樹脂粉末Ａと前記樹脂粉末Ｂとを界面活性剤からなる分散剤と共に水に分散させ、この分散液を基布の上からスプレーすることによって塗付する方法がある。
【００５３】
また、例えば前記前記樹脂粉末Ａと前記樹脂粉末Ｂとを界面活性剤からなる起泡剤と共に水に混合し、この混合液を攪拌や発泡装置を用いて発泡させ、泡状物となした後、この泡状物を基布上にコーティングして塗布する方法がある。なお、この泡状物の密度は、１リットル当り１０〜５００ｇであることが好ましく、１リットル当り３０〜３００ｇであることが更に好ましい。泡状物の質量が５００ｇを超えると、発泡が不充分であり基布の表面上に泡状物を保つことができなくなる場合がある。また、泡状物の質量が１０ｇ未満であると、発泡し過ぎるので、樹脂粉末を泡の中に留めて置くことが困難になる場合がある。
【００５４】
前記樹脂粉末Ａに対する前記樹脂粉末Ｂの混合比率は、樹脂粉末Ａの質量に対して０．０１〜０．５倍が好ましく、０．０１〜０．２倍がより好ましい。０．０１倍未満であると、接着芯地としての逆しみの効果が十分に現れない場合があり、０．５倍を超えると接着芯地としての接着力が低下する場合がある。
【００５５】
本発明の製造方法では、前記樹脂粉末Ａと前記樹脂粉末Ｂとを分散させた液を基布の上から塗布した後、加熱して樹脂粉末Ａと樹脂粉末Ｂとを基布に固着させる。加熱温度は樹脂粉末Ｂの融点以上の温度であることが好ましい。その結果、樹脂粉末Ａの１個、または樹脂粉末Ａの複数個の凝集物が溶融して粒子状の塊状物が基布の表面上に形成される。また、同時にその塊状物は基布の表面に固着する。すなわち、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂を基布上に形成し、且つ固着させることができる。また、樹脂粉末Ｂは基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成した非接着樹脂となり、接着樹脂と基布の固着接合部において接着樹脂と非接着樹脂は固着した構造を得ることができる。このような構造によって、接着芯地と表地とを接着する際に、非接着樹脂による薄膜が接着樹脂の基布内部への侵入を妨げるように働き、その結果逆しみが少なくなり接着力も向上するという効果がある。このような構造となる理由は明らかではないが、樹脂粉末Ｂが分散している液を加熱して蒸発させる際に、樹脂粉末Ｂがマイグレーションによって、大きな粒子径の樹脂粉末Ａが基布に固着している固着接合部及び／又はその固着接合部の周辺に集まってきて被膜が形成されるためと考えられる。
【００５６】
また、本発明の製造方法では、先述のように前記樹脂粉末Ａは、粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有しているので、これらの樹脂粉末Ａが溶融して塊状物となり、粒子状の接着樹脂となる。その結果、その粒子状の接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上を占める粒度分布となる。また、例えば前記樹脂粉末Ａの粒度分布を、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上とすることによって、接着樹脂の粒度分布を、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上とすることができる。すなわち、特に薄手の表生地に対して好適な本発明の接着芯地を得ることができる。
【００５７】
また、本発明の接着芯地の製造方法は、粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有し融点が６０〜２００℃の熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末Ａと、合成樹脂からなるエマルジョンとを混合させた液を、基布の上から塗布した後、加熱して樹脂粉末Ａと合成樹脂とを基布に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【００５８】
本発明の接着芯地の製造方法で用いる基布は、先述の本発明の接着芯地で説明した基布をそのまま適用することができる。また、本発明の接着芯地の製造方法で用いる樹脂粉末Ａは、先述の本発明の接着芯地の製造方法で説明した樹脂粉末Ａをそのまま適用することができる。
【００５９】
本発明の製造方法では、樹脂粉末Ａと、合成樹脂からなるエマルジョンとを混合させた液を基布の上から塗布するが、前記合成樹脂の種類としては、例えば架橋性樹脂を挙げることができる。また架橋性樹脂の種類としては、架橋性の樹脂であれば限定されず、例えばアクリル系樹脂、スチレン系樹脂、あるいはウレタン樹脂などがあり、特に自己架橋型のものが好ましい。
【００６０】
前記アクリル系樹脂としては、例えばアクリル酸、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルの単重合体、アクリロニトリル、およびＮ−メチロールアクリルアミドからなる群より選ばれる少なくとも１種からなる重合体または共重合体等が挙げられる。また、前記スチレン系樹脂としては、例えばスチレンの単重合体、スチレンとアクリロニトリルおよびブタジエンのうちの少なくと一方との共重合体等が挙げられる。また、前記ウレタン樹脂としては、水分散型接着剤として供されるものが好ましく使用され、たとえばポリマーの主鎖にイオン基を導入したポリウレタンを主体としたものが挙げられる。
【００６１】
本発明の製造方法では、前記樹脂粉末Ａと前記エマルジョンとを混合させた液を基布の上から塗布する。混合に際しては、分散状態を安定させるために、分散媒の水などの液体中に、界面活性剤等からなる分散剤、安定剤、及び起泡剤などを添加するが、このような接着力に寄与しない添加物は少ないことが望ましく、このような添加物の質量（固形分）は熱可塑性樹脂粉末Ａの質量に対して、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。また、分散液中での樹脂粉末Ａの固形分濃度は１〜４０％であることが好ましく、３〜３０％がより好ましい。なお、添加物として増粘剤を用いることによって、前記基布に撥水加工を施すことなく基布の表面上に塗布することも可能である。
【００６２】
塗布の方法としては、例えば前記樹脂粉末Ａと前記エマルジョンに更に界面活性剤からなる分散剤を添加して水に分散させ、この分散液を基布の上からスプレーすることによって塗付する方法がある。
【００６３】
また、例えば前記前記樹脂粉末Ａと前記エマルジョンと界面活性剤からなる起泡剤とを共に水に分散し、この混合液を攪拌や発泡装置を用いて発泡させ、泡状物となした後、この泡状物を基布上にコーティングして塗布する方法がある。なお、この泡状物の密度は、１リットル当り１０〜５００ｇであることが好ましく、１リットル当り３０〜３００ｇであることが更に好ましい。泡状物の質量が５００ｇを超えると、発泡が不充分であり基布の表面上に泡状物を保つことができなくなる場合がある。また、泡状物の質量が１０ｇ未満であると、発泡し過ぎるので、樹脂粉末を泡の中に留めて置くことが困難になる場合がある。
【００６４】
前記樹脂粉末Ａに対するエマルジョン（固形分質量）の混合比率は、樹脂粉末Ａの質量に対して０．０１〜０．５倍が好ましく、０．０１〜０．２倍がより好ましい。０．０１倍未満であると、接着芯地としての逆しみの効果が十分に現れない場合があり、０．５倍を超えると接着芯地としての接着力が低下する場合がある。
【００６５】
本発明の製造方法では、前記樹脂粉末Ａと前記合成樹脂からなるエマルジョンとを混合させた液を基布の上から塗布した後、加熱して樹脂粉末Ａと合成樹脂とを基布に固着させる。加熱温度は樹脂粉末Ａの融点以上の温度であることが好ましい。また、合成樹脂が例えば１５０〜２００℃の融点を有する場合、加熱温度はこの合成樹脂の融点以上の温度であることが好ましい。その結果、樹脂粉末Ａの１個、または樹脂粉末Ａの複数個の凝集物が溶融して粒子状の塊状物が基布の表面上に形成される。また、同時にその塊状物は基布の表面に固着する。すなわち、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂を基布上に形成し、且つ固着させることができる。また、合成樹脂からなるエマルジョンは基布の表面を構成する繊維上および繊維交点付近に薄膜を形成した非接着樹脂となり、接着樹脂と基布の固着接合部において接着樹脂と非接着樹脂は固着した構造を得ることができる。このような構造によって、接着芯地と表地とを接着する際に、非接着樹脂による薄膜が接着樹脂の基布内部への侵入を妨げるように働き、その結果逆しみが少なくなり接着力も向上するという効果がある。このような構造となる理由は明らかではないが、合成樹脂からなるエマルジョンが分散している液を加熱して蒸発させる際に、合成樹脂がマイグレーションによって、大きな粒子径の樹脂粉末Ａが基布に固着している固着接合部及び／又はその固着接合部の周辺に集まってきて被膜が形成されるためと考えられる。
【００６６】
また、本発明の製造方法では、先述のように前記樹脂粉末Ａは、粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有しているので、これらの樹脂粉末Ａが溶融して塊状物となり、粒子状の接着樹脂となる。その結果、その粒子状の接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上を占める粒度分布となる。また、例えば前記樹脂粉末Ａの粒度分布を、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上とすることによって、接着樹脂の粒度分布を、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上とすることができる。すなわち、特に薄手の表生地に対して好適な本発明の接着芯地を得ることができる。
【００６７】
以下、本発明の実施例につき説明するが、これは発明の理解を容易とするための好適例に過ぎず、本願発明はこれら実施例の内容に限定されるものではない。
【００６８】
なお、本発明の接着芯地の評価には、次の試験方法を用いる。
（接着力）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。表地と接着芯地とを接着樹脂の固着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
次に、ＪＩＳ  Ｌ１０８９に準じて接着力の試験を行った。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、試料と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を接着力とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を接着力とする。
【００６９】
（逆しみ）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。２枚の接着芯地の接着樹脂の固着していない面同士を重ねた状態で、更に表地２枚の間に挟み込み、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
次に、ＪＩＳ  Ｌ１０８９に準じて逆しみの試験を行なう。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、サンプルの接着布と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を逆しみの値とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を逆しみの値とする
【００７０】
（樹脂写り、樹脂あたり、しみ出し）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。表地と接着芯地とを接着樹脂の固着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
（樹脂写り）
試験用サンプルを表地の側から目視して、粒子状の接着樹脂が目立って見えるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂が目立たない・・・○
接着樹脂がやや目立つ・・・△
接着樹脂がはっきりと目立つ・・・×
（樹脂あたり）
試験用サンプルを手動にてバイヤス方向に引っ張った状態で、表地の側から目視して、表地面に接着樹脂の粒子形状が現れるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂の粒子形状が目立たない・・・○
接着樹脂の粒子形状がやや目立つ・・・△
接着樹脂の粒子形状がはっきりと目立つ・・・×
（しみ出し）
試験用サンプルを表地の側から目視して、しみ出しがあるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
しみ出しなし・・・○
しみ出しあり・・・×
【００７１】
【実施例】
（実験例１）
融点１１３℃のポリアミド樹脂を粉砕して得られた樹脂粒子を篩にかけて分級を行い、次に示す熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を調製した。
樹脂粉末α・・・粒子径が１２５〜１９９μｍ
樹脂粉末β・・・粒子径が２００〜２５０μｍ
【００７２】
（実施例１）
ポリアミドステープル繊維（繊度＝１．１デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）８５質量％と、ポリエステルステープル繊維（繊度＝１．３デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）１５質量％とを混合して、ランダムカードにより繊維ウエブを形成した。次に、この繊維ウエブを加熱したスムースロールとエンボスロールの間に通し部分的に繊維同士を接着させて、面密度１７ｇ／ｍ２の不織布を作製し、基布とした。次に、この基布に撥水剤のシリコンエマルジョンを含浸した後乾燥させ、面密度１７ｇ／ｍ２の撥水加工が施された基布を作製した。なお、ＪＩＳＬ１０７９  撥水度Ａ法に準じて、この基布の撥水度を測定したところ、撥水度の値は８５であった。
次に、実験例１で調製した樹脂粉末α３５ｇとアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムからなる界面活性剤５ｇ（２０％水溶液）と、アクリルエマルジョン水溶液（４０％）を４．４ｇと、水を９５５．６ｇとを混合して熱可塑性樹脂粉末の分散液１０００ｇ（３６％）を調製した。
次に、発泡装置を用いてこの分散液と空気とを混合させて発泡させ、泡状物とした。この時の発泡条件は、質量比で６倍の発泡倍率であり、泡状物の密度は１リットル当り１４４ｇであった。
次に、基布上この泡状物をコーティングして塗布した。コーティングに際しては、約１ｍｍのスリットを設けて行った。その後、１７０℃の乾燥機中で９０秒間乾燥を行い、樹脂粉末を溶融させて、接着芯地を得た。
この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着した接着芯地であった。また、この接着芯地における接着樹脂の固着量、接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価は、表−１に示す。また、接着樹脂の粒度分布を走査型電子顕微鏡で調べたところ、表１−１に示す粒度分布であった。
【００７３】
（表−１）
2004300589.tif 000002
【００７４】
（実施例２）
実験例１で調製した樹脂粉末α３５ｇとアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムからなる界面活性剤５ｇ（２０％水溶液）と、アクリルエマルジョン水溶液（４０％）を８．８ｇと、水を９５１．２ｇとを混合して熱可塑性樹脂粉末の分散液１０００ｇ（３６％）を調製した。この液を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、接着芯地を得た。この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着していた。また、この接着芯地における接着樹脂の固着量、接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価、並びに接着樹脂の粒度分布は表−１に示すとおりであった。
【００７５】
（実施例３）
実験例１で調製した樹脂粉末β３５ｇとアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムからなる界面活性剤５ｇ（２０％水溶液）と、アクリルエマルジョン水溶液（４０％）を４．４ｇと、水を９５５．６ｇとを混合して熱可塑性樹脂粉末の分散液１０００ｇ（３６％）を調製した。この液を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、接着芯地を得た。この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着していた。また、この接着芯地における接着樹脂の固着量、接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価、並びに接着樹脂の粒度分布は表−１に示すとおりであった。
【００７６】
（実施例４）
実験例１で調製した樹脂粉末β３５ｇとアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムからなる界面活性剤５ｇ（２０％水溶液）と、アクリルエマルジョン水溶液（４０％）を８．８ｇと、水を９５１．２ｇとを混合して熱可塑性樹脂粉末の分散液１０００ｇ（３６％）を調製した。この液を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、接着芯地を得た。この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着していた。また、この接着芯地における接着樹脂の固着量、接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価、並びに接着樹脂の粒度分布は表−１に示すとおりであった。
【００７７】
（比較例１〜２）
実験例１で調製した樹脂粉末を比較例１ではα３５ｇ、比較例２ではβ３５ｇとアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムからなる界面活性剤５ｇ（２０％水溶液）と、水を９６０ｇとを混合して熱可塑性樹脂粉末の分散液１０００ｇ（３６％）を調製した液を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、接着芯地を得た。この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着していた。また、この接着芯地における接着樹脂の固着量、接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価、並びに接着樹脂の粒度分布は表−２に示すとおりであった。
【００７８】
（表−２）
2004300589.tif 000003
【００７９】
表−１及び２の結果から明らかなように、実施例１〜４の接着芯地では、基布の表面に主として熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が不規則な配置で固着しており、接着樹脂と基布の固着接合部において接着樹脂は非接着樹脂を含んでおり、接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜３００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の９０％以上を占めていた。また、このような構造を有するので、粒子状の接着樹脂が不規則な配置で固着しているにもかかわらず、接着力の値が高く、且つ逆しみの値が低く接着特性に優れていた。
また、実施例１及び２の接着芯地では、接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が接着樹脂の全個数の４０％以上を占めていた。また、このような構造を有するので、風合いが柔軟であり、接着力の値が高く、樹脂あたりや樹脂写りもなく、逆しみの値が低く、特に薄手の表地に好適な接着芯地であった。
これに対して、比較例１及び比較例２では、接着力の値は高いが、逆しみの値が高いので接着芯地として不適であった。
【００８０】
【発明の効果】
本発明の接着芯地によって、樹脂粉末を不規則に基布上に固着させた接着芯地において、接着芯地の接着力を逆しみなく向上させた接着芯地を提供することができる。また、特に特に薄手の表生地に対して好適な品質を有する接着芯地を提供することができる。すなわち、風合いが柔軟であり、接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす優れた接着芯地を提供することができる。また、本発明の接着芯地の製造方法によって、本発明の接着芯地を得ることが可能であり、特に薄手の表生地に対して好適な品質を有する接着芯地を提供することができる。