(57)【要約】【課題】成形効率を悪化させることなくユニフォミティを向上することが可能なタイヤトレッド構成部材の成形方法及びそのタイヤトレッド構成部材を用いた空気入りタイヤを提供する。【解決手段】複数の未加硫のゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２をそれぞれタイヤ周方向に螺旋状に重ねて巻き付けることによりトレッドゴム部１９を成形するタイヤトレッド構成部材の成形方法において、ゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２を巻き付ける際に、その巻き付け開始端Ｓ１ａ，　Ｓ２ａをタイヤセンターラインＣＬとなる位置から２０ｍｍ以上タイヤ外側に位置させると共に、タイヤ接地端Ｅとなる位置から２０ｍｍ以上タイヤ内側に位置させる。【選択図】図１
2004025535.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の未加硫のゴムストリップ材をそれぞれタイヤ周方向に螺旋状に重ねて巻き付けることによりトレッドゴム部を成形するタイヤトレッド構成部材の成形方法において、
前記ゴムストリップ材を巻き付ける際に、該ゴムストリップ材の巻き付け開始端を、タイヤセンターラインとなる位置から２０ｍｍ以上タイヤ外側に位置させると共に、タイヤ接地端となる位置から２０ｍｍ以上タイヤ内側に位置させるタイヤトレッド構成部材の成形方法。
【請求項２】
前記ゴムストリップ材の幅が１０〜３０ｍｍ、厚さが０．５〜２．０ｍｍである請求項１に記載のタイヤトレッド構成部材の成形方法。
【請求項３】
前記ゴムストリップ材をプランジャー式の射出装置から押し出しながら巻き付ける請求項１または２に記載のタイヤトレッド構成部材の成形方法。
【請求項４】
請求項１乃至３に記載されたタイヤトレッド構成部材の成形方法により成形されたタイヤトレッド構成部材を用いた空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤトレッド構成部材の成形方法及び空気入りタイヤに関し、更に詳しくは、ユニフォミティを改善するようにしたタイヤトレッド構成部材の成形方法及びそのタイヤトレッド構成部材を用いた空気入りタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、空気入りタイヤの製造工程において、未加硫のゴムストリップ材を用いて、トレッドゴム部やサイドゴム部、リムクッション部などの各タイヤ構成部材を直接成形することが行われている。このような成形方法は、多品種少量生産を効率的に行うことができる利点がある。
【０００３】
上述したタイヤ構成部材の内、トレッドゴム部は、他の構成部材よるボリュームがあるため、通常、複数のゴムストリップ材を同時に巻き付けることにより、良好な成形効率を確保するようにしている。
【０００４】
しかしながら、ゴムストリップ材をタイヤ周方向に螺旋状に重ねて巻き付けて所望の断面形状に成形するのが難しく、その巻き付け精度の低下がユニフォミティを悪化させる一因になっていた。特に、トレッド部にタイヤ構成部材が少ない乗用車用の空気入りタイヤでは、ＲＦＶ（ラジアル・フォース・バリエーション）への悪影響が大きい。
【０００５】
そこで、断面積の小さなゴムストリップ材を使用することにより、トレッドゴム部の断面形状を所望の断面形状に近づけ、ユニフォミティの改善を図ることができるが、そのような断面積の小さなゴムストリップ材の使用は、ダイスを介して押し出されるゴムストリップ材の押し出し速度を非常に小さくする必要があり、ゴムストリップ材の生産効率が低下し、しかもそのゴムストリップ材を用いて、所望の形状のトレッドゴム部を成形する、巻き付け工程においては、ゴムストリップ材のゴム切れの発生を回避するため、ゴムストリップ材の巻き付け速度が大幅に低下し、成形効率を大きく阻害する。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、成形効率を悪化させることなくユニフォミティを向上することが可能なタイヤトレッド構成部材の成形方法及びそのタイヤトレッド構成部材を用いた空気入りタイヤを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明のタイヤトレッド構成部材の成形方法は、複数の未加硫のゴムストリップ材をそれぞれタイヤ周方向に螺旋状に重ねて巻き付けることによりトレッドゴム部を成形するタイヤトレッド構成部材の成形方法において、前記ゴムストリップ材を巻き付ける際に、該ゴムストリップ材の巻き付け開始端を、タイヤセンターラインとなる位置から２０ｍｍ以上タイヤ外側に位置させると共に、タイヤ接地端となる位置から２０ｍｍ以上タイヤ内側に位置させることを特徴とする。
【０００８】
本発明の空気入りタイヤは、上記タイヤトレッド構成部材の成形方法により成形されたタイヤトレッド構成部材を用いることを特徴とする。
【０００９】
上述した本発明によれば、ゴムストリップ材の巻き付け開始端を上述した位置に規定することにより、重量変動が生じているゴムストリップ材の先端部をユニフォミティ、特にＲＦＶに大きく影響する領域を外して配置することができるので、断面積の小さなゴムストリップ材を使用することなく、ＲＦＶを改善することができ、従って、成形効率を低下させることなくユニフォミティの改善が可能になる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
図１は本発明のタイヤトレッド構成部材の成形方法の一例を示し、１，　２は未加硫のゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２を連続して押し出すプランジャー式の射出装置、３はトロイダル状に成形したタイヤ本体４を保持する成形ドラム、５はタイヤ本体４に螺旋状に巻き付けられるゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２をガイドするガイドローラである。
【００１２】
図２に本発明の方法により成形されるタイヤトレッド構成部材を備えた空気入りタイヤの一例を示す。１１はトレッド部、１２はサイドウォール部、１３はビード部であり、左右のビード部１３間にカーカス層１４が装架され、その両端部１４ａがビード部１３に埋設されたビードコア１５の周りにビードフィラー１６を挟み込むようにしてタイヤ内側から外側に折り返されている。カーカス層１４のタイヤ内側にはインナーライナー層１７が配置してある。
【００１３】
トレッド部１１のカーカス層１４の外周側には、ベルト層１８が設けられており、その外周側にトレッドゴム部１９が配置されている。サイドウォール部１２のカーカス層１４のタイヤ外側には、サイドゴム部２０が配設されている。ビード部１３からサイドウォール部１２側にかけて、カーカス層１４のタイヤ外側にリムクッション部２１が設けられている。ビードコア１５の内周側にはガムフィニッシング部２２が配置されている。
【００１４】
上述した空気入りタイヤは、従来公知の工程で各タイヤ構成部材をアセンブルしてグリーンタイヤを成形し、それを加硫して得ることができるが、本発明のタイヤトレッド構成部材の成形方法は、上述したトレッドゴム部１９を成形する際に用いる。
【００１５】
加硫前のトレッドゴム部１９は、成形ドラム３を図１の矢印で示すように回転させると共に射出装置１、２をドラム幅方向に往復移動させながらながら、予め成形されたタイヤ本体４上に、射出装置１、２から押し出された未加硫のゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２をタイヤ周方向に螺旋状に重ねて巻き付け、ゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２を複数層重畳することにより成形する。なお、タイヤ本体４は、上記空気入りタイヤにおいて、トレッドゴム部１９以外の構成部材を加硫前の状態で備えた構造を有するものである。
【００１６】
図３に上記２本のゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２により成形したトレッドゴム部１９の例を示す。図３（ａ）は、ゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２を左右対称の位置から同時に巻き付けてトレッドゴム部１９を成形したものである。図３（ｂ）は、一方のゴムストリップ材Ｓ１によりある一定の形状まで成形した後、他方のゴムストリップ材Ｓ２の巻き付けを開始し、時間的にずらしてゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２を同時に巻き付けてトレッドゴム部１９を成形したものである。
【００１７】
本発明は、上記のような成形方法において、ゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２を巻き付ける際に、その巻き付け開始端Ｓ１ａ，Ｓ２ａをタイヤセンターラインＣＬとなる位置から２０ｍｍ以上タイヤ外側に位置させると共に、タイヤ接地端Ｅとなる位置から２０ｍｍ以上タイヤ内側に位置させて巻き付けるのである。なお、ここで言うタイヤ接地端Ｅとは、ＪＡＳＯ　Ｃ６０３のタイヤユニフォミティの測定条件に規定される条件で測定した時のトレッド面１１Ａの接地端位置である。
【００１８】
上述したゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２は、巻き付け開始前にその先端部が射出装置１から外部に出た状態で待機している。そのため、先端部が外気に触れて冷却され収縮し、重量変動が生じている。また、接地時に大きな力が作用するタイヤ接地端Ｅ近傍、及びタイヤセンターラインＣＬ近傍で断面形状の変化が大きいと、ユニフォミティ、特にＲＦＶに大きく影響する。
【００１９】
そこで、本発明では、上記知見に基づき、ゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２の巻き付け開始端Ｓ１ａ，Ｓ２ａを上述した位置に特定したのである。これにより、断面積の小さなゴムストリップ材を使用することなく、ＲＦＶを改善することができるので、成形効率の悪化を招くことなくユニフォミティを向上することが可能になる。
【００２０】
本発明において、ゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２としては、図４に示す断面平行四辺形状、または図５に示す断面台形状のものを好ましく用いることができる。その幅ｗとしては、１０〜３０ｍｍにするのが好ましい。また、厚さｔとしては、０．５〜２．０ｍｍの範囲にするのがよい。図５の断面台形状のゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２の上底の長さＤは、幅（下底の長さ）ｗの１／３〜２／３の範囲とするのがよい。
【００２１】
幅ｗ及び厚さｔが上記下限値より小さいと、ゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２の断面積が小さくなりすぎて成形効率が悪化する。逆に上記上限値を超えると、断面積が大きくなりすぎて形状精度が悪化し、ユニフォミティの低下を招く。
【００２２】
上記実施形態では、２本のゴムストリップ材Ｓ１，Ｓ２を用いてトレッドゴム部を成形する例を示したが、２本以上の複数のゴムストリップ材を用いるようにしてもよい。
【００２３】
本発明は、特に乗用車用の空気入りタイヤのトレッドゴム部を成形するのに好ましく用いることができるが、それに限定されず、トラックやバスなどの重荷重用の空気入りタイヤなどにも好適に用いることができる。
【００２４】
【実施例】
タイヤサイズ２０５／６５Ｒ１５で共通にし、２本のゴムストリップ材をタイヤ接地端となる位置からタイヤ内側に３０ｍｍのところから巻き始めてトレッドゴム部を成形した試験タイヤ１（実施例）、タイヤ接地端となる位置から巻き始めてトレッドゴム部を成形した試験タイヤ２（比較例１）、及びタイヤセンターラインとなる位置から巻き始めてトレッドゴム部を成形した試験タイヤ３（比較例２）を作製した。各ゴムストリップ材は、いずれも幅が約２０ｍｍ、厚さが約１ｍｍである。
【００２５】
これら各試験タイヤを以下に示す測定条件により、ユニフォミティの評価試験を行ったところ、表１に示す結果を得た。
ユニフォミティ
各試験タイヤをリムサイズ１５×６　１／２ＪＪののリムに装着し、空気圧を２００ｋＰａ　、荷重４．９１ＫＮの条件下で、ＪＡＳＯ　Ｃ６０７「自動車用タイヤのユニフォミティ試験方法」に準拠して、試験機によりＲＦＶを測定した。この値が小さい程、ユニフォミティに優れている。
【００２６】
【表１】
2004025535.tif 000003
【００２７】
表１から、本発明の方法を用いて製造した試験タイヤ１（実施例）は、ユニフォミティを改善できることがわかる。
【００２８】
【発明の効果】
上述したように本発明は、複数の未加硫のゴムストリップ材をそれぞれタイヤ周方向に螺旋状に重ねて巻き付けることによりトレッドゴム部を成形するタイヤトレッド構成部材の成形方法において、ゴムストリップ材の巻き付け開始端を上記のように特定することにより、成形効率を悪化させることなくユニフォミティを向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のタイヤトレッド構成部材の成形方法の一例を模式的に示す概略説明図である。
【図２】本発明の方法により成形されるタイヤトレッド構成部材を備えた空気入りタイヤの一例を示すタイヤ子午線半断面図である。
【図３】（ａ），（ｂ）は、それぞれ２本のゴムストリップ材により成形したトレッドゴム部の一例を示す断面説明図である。
【図４】本発明の成形方法に使用されるゴムストリップ材の一例を示す拡大断面図である。
【図５】本発明の成形方法に使用されるゴムストリップ材の他の例を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
１，２　射出装置　　　　　　　　３　成形ドラム
４　タイヤ本体　　　　　　　　　５　ガイドローラ
１１　トレッド部　　　　　　　　１２　サイドウォール部
１３　ビード部　　　　　　　　　１９　トレッドゴム部
ＣＬ　タイヤセンターライン　　　Ｅ　タイヤ接地端
Ｓ１，Ｓ２　ゴムストリップ材　　Ｓ１ａ，　Ｓ２ａ　巻き付け開始端
ｔ　厚さ　　　　　　　　　　　　ｗ　幅
【図１】
2004025535.tif 000004
【図２】
2004025535.tif 000005
【図３】
2004025535.tif 000006
【図４】
2004025535.tif 000007
【図５】
2004025535.tif 000008