(57)【要約】【課題】フレキシブルフラットーブルを、バスバー等からなる被接続部材に対して容易かつ適正に接続できるようにする。【解決手段】被接続部材（バスバー２）に接続されるフレキシブルフラットケーブル１の接続面側に位置する絶縁被覆層を剥離して導電体を露出させる露出行程と、上記フレキシブルフラットケーブル１の接続面を被接続部材に当接させた状態で、これらを超音波溶接機のホーンとアンビルとの間に導入する導入行程と、先窄まりの断面形状を有する複数列の突条９を、フレキシブルフラットケーブル１の絶縁被覆層５に圧接させた状態で、ホーン７に超音波振動を入力することにより上記突条９を絶縁被覆層に食い込ませて上記導電体４を被接続部材に超音波溶接する超音波溶接行程とを含むフレキシブルフラットケーブルの接続方法および超音波溶接機のホーン構造。【選択図】　図２
2004063376.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
銅箔等からなる導電体が絶縁被覆層により被覆されたフレキシブルフラットケーブルを超音波溶接機により溶接して被接続部材に接続するフレキシブルフラットケーブルの接続方法であって、上記被接続部材に接続されるフレキシブルフラットケーブルの接続面側に位置する絶縁被覆層を剥離して導電体を露出させる露出行程と、上記フレキシブルフラットケーブルの接続面を被接続部材に当接させた状態で、これらを超音波溶接機のホーンとアンビルとの間に導入する導入行程と、先窄まりの断面形状を有するとともに、フレキシブルフラットケーブルの長手方向に伸びるようにホーンの圧接面に設けられた複数列の突条を、フレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に圧接させた状態で、ホーンに超音波振動を入力することにより上記突条を絶縁被覆層に食い込ませて上記導電体を被接続部材に超音波溶接する超音波溶接行程とを含むことを特徴とするフレキシブルフラットケーブルの接続方法。
【請求項２】
銅箔等からなる導電体が絶縁被覆層により被覆されたフレキシブルフラットケーブルを超音波溶接機により溶接して被接続部材に接続するフレキシブルフラットケーブルの接続方法であって、上記被接続部材に接続されるフレキシブルフラットケーブルの接続面側に位置する絶縁被覆層を剥離して導電体を露出させるとともに、フレキシブルフラットケーブルの接続面と反対側に位置する絶縁被覆層の一部を剥離して導電体を露出させる露出行程と、上記フレキシブルフラットケーブルの接続面を被接続部材に当接させた状態で、これらを超音波溶接機のホーンとアンビルとの間に導入する導入行程と、先窄まりの断面形状を有するとともに、フレキシブルフラットケーブルの長手方向に伸びるようにホーンの圧接面に設けられた複数列の突条を、上記絶縁被覆層の非剥離部に圧接させた状態で、上記ホーンに超音波振動を入力することにより、上記突条をフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に食い込ませるとともに、上記絶縁層の剥離部においてホーンの圧接面を導電体に圧接させて、この導電体を被接続部材に超音波溶接する超音波溶接行程とを含むことを特徴とするフレキシブルフラットケーブルの接続方法。
【請求項３】
銅箔等からなる導電体が絶縁被覆層により被覆されたフレキシブルフラットケーブルを超音波溶接して被接続部材に接続する超音波溶接機のホーン構造であって、フレキシブルフラットケーブルに圧接されるホーンの圧接面に、断面形状が先窄まりに形成されるとともに、フレキシブルフラットケーブルの長手方向に伸びる複数列の突条を設けたことを特徴とする超音波溶接機のホーン構造。
【請求項４】
ホーンの圧接面に形成された各突条に、ケーブルの長手方向における突条の連続を遮断するスリットを設けたことを特徴とする請求項３記載の超音波溶接機のホーン構造。
【請求項５】
絶縁被覆層の剥離部と非剥離部とが設けられたフレキシブルフラットケーブルに圧接されるホーンの圧接面に、上記絶縁被覆層の非剥離部に当接する複数列の突条が設けられた突条部領域と、上記絶縁被覆層の剥離部に当接する先窄まり形状の多数の突起が設けられた突起部領域とを設けたことを特徴とする請求項３または４記載の超音波溶接機のホーン構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、超音波溶接機を使用したフレキシブルフラットケーブルの接続方法および超音波溶接機のホーン構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、３５μｍ程度の厚さを有する銅箔等の導電体がＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）材等により絶縁被覆されたフレキシブルフラットーブルを、バスバー等からなる被接続部材に接続する場合に、上記ＰＥＴ材等からなる絶縁被覆層を所定範囲に亘って剥離して導電体を露出させ、この導電体の露出面を被接続部材の上面に当接させた状態で、これらを超音波溶接機のアンビルとホーンとの間に導入して加圧しつつ、ホーンに超音波振動を入力することにより、上記導電体およびバスバー等を構成する金属原子同士を接触させ、その原子間吸引力に応じて導電体とバスバー等とを接続する超音波溶接が行われている。
【０００３】
上記のようにフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層を所定範囲に亘って剥離することにより露出させた導電体をバスバー等に超音波溶接するように構成した場合には、上記導電体の母材強度が極めて低く、しかも上記超音波溶接機により溶接を行う際に発生する損傷に起因して導電体の母材強度がさらに低下する傾向があるため、上記フレキシブルフラットケーブルの導電体とバスバー等との接続部における強度を充分に維持することが困難であり、フレキシブルフラットケーブルに引張力が作用した場合等に、フレキシブルフラットケーブルの導電体が上記接続部において破断し易いという問題があった。
【０００４】
このため、例えば特開２０００−２９４３３２号公報に示されるように、一対の絶縁被覆層（カバーフィルム）の間に挟まれて導電パターンを形成するフレキシブル配線体同士を接続する際に、上記両絶縁被覆層の一方をそれぞれ除去して導電体の一面（内側面）を露出させ、この露出部同士を重ね合わせて互いに接触させた状態で、これらを超音波溶接機のアンビルとホーンとの間に配設して加圧しつつ、ホーンから上記絶縁フィルムを介して導電体に超音波振動を伝達することにより、一方のフレキシブル配線体の導電体と、他方のフレキシブル配線体の導電体とを互いに超音波溶接して、上記導電体の外側面を絶縁フィルム層により被覆した状態で両フレキシブル配線体を接続することが行われている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように接続面の反対側部に絶縁被覆層を残した状態で、フレキシブル配線体の露出部に設けられた上記導電体同士を超音波溶接して互いに接続するように構成した場合には、この接続部の外面側部が上記絶縁被覆層により被覆された状態で、上記導電体同士の接続が行われるため、絶縁フィルム層の補強作用により外部荷重に対する上記接続部の破壊強度を効果的に向上させることができる。しかし、上記公報に開示されているように、導電体の外側面を覆う絶縁被覆層（カバーフィルム）にホーンを圧接させた状態で、このホーンに超音波振動を入力することにより超音波溶接を行うように構成した場合には、この超音波溶接時の振動エネルギーが上記絶縁被覆層により吸収されるため、上記導電体を適正に超音波溶接することが困難となり、上記接続部における導電体同士の破断強度が不足し易いという問題があった。
【０００６】
上記破断強度の不足を防止するためには、例えば図１１および図１２に示すように、超音波溶接機３０を構成するホーン３１の下面（フレキシブルフラットケーブル１に圧接される圧接面）に、角錐台状の突起３２を所定間隔で多数形成し、超音波溶接機３０のアンビル３３とホーン３１との間にフレキシブルフラットケーブル１とバスバー２等からなる被溶接部材とを導入した状態で、超音波溶接を行う際に上記ホーン３１に入力される振動エネルギーに応じてフレキシブルフラットケーブル１の外面側部を覆う絶縁被覆層５を溶融させつつ、この絶縁被覆層５に上記突起３２を食い込ませる等により、その先端面をフレキシブルフラットケーブル１の導電体４に圧接させた状態で、フレキシブルフラットケーブル１の導電体４を上記バスバー２等に超音波溶接することが好ましい。
【０００７】
しかし、上記のように構成した場合には、超音波溶接時に溶融した被覆材が、上記突起３２の間に詰まり易く、この被覆材の詰まりに起因した接続不良が発生するという問題がある。すなわち、上記突起３２の間に被覆材が詰まると、突起３２の先端面を導電体４に圧接させることができなくなるため、この導電体４に伝達される振動エネルギーが減少し、これによって適正な超音波溶接が行われなくなるという問題がある。
【０００８】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、フレキシブルフラットーブルを、バスバー等からなる被接続部材に対して容易かつ適正に接続することができるフレキシブルフラットケーブルの接続方法および超音波溶接機のホーン構造を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、銅箔等からなる導電体が絶縁被覆層により被覆されたフレキシブルフラットケーブルを超音波溶接機により溶接して被接続部材に接続するフレキシブルフラットケーブルの接続方法であって、上記被接続部材に接続されるフレキシブルフラットケーブルの接続面側に位置する絶縁被覆層を剥離して導電体を露出させる露出行程と、上記フレキシブルフラットケーブルの接続面を被接続部材に当接させた状態で、これらを超音波溶接機のホーンとアンビルとの間に導入する導入行程と、先窄まりの断面形状を有するとともに、フレキシブルフラットケーブルの長手方向に伸びるようにホーンの圧接面に設けられた複数列の突条を、フレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に圧接させた状態で、ホーンに超音波振動を入力することにより上記突条を絶縁被覆層に食い込ませて上記導電体を被接続部材に超音波溶接する超音波溶接行程とを含むものである。
【００１０】
上記構成によれば、ホーンの突条をフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に食い込ませて上記導電体を被接続部材に超音波溶接する作業を繰り返し行った場合においても、この超音波溶接時の振動エネルギーに応じて溶融した被覆材がホーンの圧接面に付着して詰まるという事態を生じることなく、上記導電体に突条の先端部を圧接させた状態で、上記振動エネルギーを効率よく導電体に伝達することにより、導電体の外面側部が絶縁被覆層により覆われた状態で被溶接部材に対して導電体が適正に超音波溶接され、これらが確実に接続されることになる。
【００１１】
請求項２に係る発明は、銅箔等からなる導電体が絶縁被覆層により被覆されたフレキシブルフラットケーブルを超音波溶接機により溶接して被接続部材に接続するフレキシブルフラットケーブルの接続方法であって、上記被接続部材に接続されるフレキシブルフラットケーブルの接続面側に位置する絶縁被覆層を剥離して導電体を露出させるとともに、フレキシブルフラットケーブルの接続面と反対側に位置する絶縁被覆層の一部を剥離して導電体を露出させる露出行程と、上記フレキシブルフラットケーブルの接続面を被接続部材に当接させた状態で、これらを超音波溶接機のホーンとアンビルとの間に導入する導入行程と、先窄まりの断面形状を有するとともに、フレキシブルフラットケーブルの長手方向に伸びるようにホーンの圧接面に設けられた複数列の突条を、上記絶縁被覆層の非剥離部に圧接させた状態で、上記ホーンに超音波振動を入力することにより、上記突条をフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に食い込ませるとともに、上記絶縁層の剥離部においてホーンの圧接面を導電体に圧接させて、この導電体を被接続部材に超音波溶接する超音波溶接行程とを含むものである。
【００１２】
上記構成によれば、フレキシブルフラットケーブルの外面側部に形成された絶縁被覆層の非剥離部において、ホーンの突条をフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に食い込ませて上記導電体を被接続部材に超音波溶接する作業が繰り返し行われた場合においても、この超音波溶接時の振動エネルギーに応じて溶融した被覆材がホーンの圧接面に付着して詰まるという事態を生じることなく、上記導電体に突条の先端部を圧接させた状態で、上記振動エネルギーを効率よく導電体に伝達することにより、導電体の外面側部が絶縁被覆層により覆われた状態で被溶接部材に対して導電体が適正に超音波溶接され、これらが確実に接続されるとともに、フレキシブルフラットケーブルの外面側部に形成された絶縁被覆層の剥離部において、上記ホーンの圧接面を上記導電体に直接圧接させた状態で超音波溶接が行われることにより、この導電体が被接続部材に対して強固に接続されることになる。
【００１３】
請求項３に係る発明は、銅箔等からなる導電体が絶縁被覆層により被覆されたフレキシブルフラットケーブルを超音波溶接して被接続部材に接続する超音波溶接機のホーン構造であって、フレキシブルフラットケーブルに圧接されるホーンの圧接面に、断面形状が先窄まりに形成されるとともに、フレキシブルフラットケーブルの長手方向に伸びる複数列の突条を設けたものである。
【００１４】
上記構成によれば、ホーンの突条をフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に食い込ませて上記導電体を被接続部材に超音波溶接する作業を繰り返し行った場合においても、この超音波溶接時の振動エネルギーに応じて溶融した被覆材がホーンの圧接面に付着して詰まるという事態を生じることなく、上記導電体に突条の先端部を圧接させた状態で、上記振動エネルギーを効率よく導電体に伝達することにより、導電体の外面側部が絶縁被覆層により覆われた状態で被溶接部材に対して導電体が適正に超音波溶接され、これらが確実に接続されることになる。
【００１５】
請求項４に係る発明は、上記請求項３記載の超音波溶接機のホーン構造において、ホーンの圧接面に形成された各突条に、ケーブルの長手方向における突条の連続を遮断するスリットを設けたものである。
【００１６】
上記構成によれば、ホーンの突条をフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に食い込ませて上記導電体を被接続部材に超音波溶接する際に、フレキシブルフラットケーブルの導電体と被接続部材との接続部に、上記突条に対応した凹溝が形成されるとともに、この凹溝の連続を遮断する不連続部が上記スリットに対応して形成されるため、フレキシブルフラットケーブルに作用する引張荷重に応じて発生した破断が上記凹溝に沿って進行することが阻止され、これによって上記フレキシブルフラットケーブルの導電体と被接続部材との接続状態が安定して維持されることになる。
【００１７】
請求項５に係る発明は、上記請求項３または４記載の超音波溶接機のホーン構造において、絶縁被覆層の剥離部と非剥離部とが設けられたフレキシブルフラットケーブルに圧接されるホーンの圧接面に、上記絶縁被覆層の非剥離部に当接する上記複数列の突条が設けられた突条部領域と、上記絶縁被覆層の剥離部に当接する先窄まり形状の多数の突起が設けられた突起部領域とを設けたものである。
【００１８】
上記構成によれば、フレキシブルフラットケーブルの外面側部に絶縁被覆層の剥離部と非剥離部とを設け、この非剥離部において上記突条をフレキシブルフラットケーブルの外面側部に残された絶縁被覆層に食い込ませて、上記導電体を被接続部材に超音波溶接する作業を繰り返し行った場合においても、この超音波溶接時の振動エネルギーに応じて溶融した被覆材がホーンの圧接面に付着して詰まるという事態を生じることなく、上記導電体に突条の先端部を圧接させた状態で、上記振動エネルギーを効率よく導電体に伝達することにより、導電体の外面側部が絶縁被覆層により覆われた状態で被溶接部材に対して導電体が適正に超音波溶接され、これらが確実に接続されることになる。また、上記絶縁被覆層の剥離部において上記突起をフレキシブルフラットケーブルの導電体に直接圧接させた状態で超音波溶接を行うことにより、この導電体が被接続部材に対して強固に接続されることになる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
図１は、フレキシブルフラットケーブル１の具体的構成を示し、図２〜図４は、このフレキシブルフラットケーブル１をバスバー２からなる被接続部材に接続される接続する際に使用される超音波溶接機３の要部構成を示している。上記フレキシブルフラットケーブル１は、図１に示すように、３５μｍ程度の厚さを有する銅箔等からなる導電体４が、所定の厚さを有するＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）材等からなる絶縁被覆層５により被覆されたものである。
【００２０】
また、上記超音波溶接機３は、図２に示すように、バスバー２等からなる被溶接部が載置されるアンビル６と、上記バスバー２にフレキシブルフラットケーブル１の導電体４を圧接させるホーン７とを有している。上記アンビル６の上面には、断面形状が直角二等辺三角形状に形成された先窄まりの突部８が設けられ、この突起８の上に上記バスバー２が載置されるようになっている。
【００２１】
また、上記フレキシブルフラットケーブル１の上面に圧接されるホーン７の圧接面（下面）には、図３および図４に示すように、断面形状が先窄まりの鋭角二等辺三角形状に形成されるとともに、フレキシブルフラットケーブル１の長手方向に伸びる複数列（当実施形態では３列）の突条９が設けられている。これらの突条９には、それぞれ先広がりのＶ状に形成された多数のスリット１０が所定間隔で配設され、これらのスリット１０によって各突条９の連続が複数個所において遮断されるようになっている（図２および図３参照）。
【００２２】
上記のように構成された超音波溶接機を使用してフレキシブルフラットケーブル１をバスバー２の被接続部材に接続するには、まず第１行程（露出行程）で、図２に示すように、上記バスバー２等に接続されるフレキシブルフラットケーブル１の接続面側に位置する絶縁被覆層５を所定範囲に亘って剥離することにより、導電体４を露出させる。この導電体４の露出長さ、つまり上記絶縁被覆層５の剥離範囲は、ホーン７の全長Ｌよりもやや大きい値に設定されている。
【００２３】
次いで、第２行程（導入行程）で、上記フレキシブルフラットケーブル１の接続面に位置する導電体４をバスバー２の上面に当接させた状態で、これらを超音波溶接機３のホーン７とアンビル６との間に導入した後、図５に示すように、上記ホーン７を下降させて、その圧接面（下面）を上記フレキシブルフラットケーブル１の絶縁被覆層５に圧接させる。
【００２４】
そして、第３行程（超音波溶接行程）で、図外の発振器から上記ホーン７に超音波振動を入力することにより、図６に示すように、ホーン７の圧接面に設けられた上記複数列の突条９を、フレキシブルフラットケーブル１の絶縁被覆層５に食い込ませた後、上記突条９の先端面を導電体４の上面に圧接させた状態で、この導電体４に超音波振動を伝達する。この結果、上記フレキシブルフラットケーブル１の導電体４がバスバー２に超音波溶接されて接続された接続部１１が形成されることになる。
【００２５】
上記のようにバスバー２からなる被接続部材に接続されるフレキシブルフラットケーブル１の接続面側に位置する絶縁被覆層５を剥離して導電体４を露出させた後、フレキシブルフラットケーブル１の接続面を上記バスバー２に当接させた状態で、これらを超音波溶接機３のホーン７とアンビル６との間に導入し、ホーン７の圧接面に設けられた先窄まりの断面形状を有するとともに、フレキシブルフラットケーブル１の長手方向に伸びる複数列の突条９を、フレキシブルフラットケーブル１の絶縁被覆層５に圧接させた状態で、ホーン７に超音波振動を入力して上記突条９を絶縁被覆層５に食い込ませることにより、この突条９の先端面を導電体４に圧接させ、この導電体４を被接続部材に超音波溶接するように構成したため、バスバー２からなる被接続部材に対して上記フレキシブルフラットーブル２を容易かつ適正に接続することができる。
【００２６】
すなわち、先窄まりの断面形状を有するとともに、フレキシブルフラットケーブル１の長手方向に伸びる複数列の突条９をホーン７の圧接面に設け、これらの突条９を上記フレキシブルフラットケーブル１の絶縁被覆層、つまり上記導電体４の上面を被覆する絶縁被覆層５に圧接させた状態で、上記ホーン７に図外の発振器から超音波振動を入力して超音波溶接するようにしたため、上記ホーン７から絶縁被覆層５に入力される超音波溶接時の振動エネルギーに応じ、この絶縁被被覆層５を溶融させて上記突条９を絶縁被覆層５に効果的に食い込ませることができるとともに、上記突条９の先端面を導電体４に圧接させた状態で、この導電体４を被接続部材に超音波溶接することができる。したがって、上記ホーン７に入力された超音波振動が絶縁被覆層５により吸収されることに起因して上記バスバー２に対する導電体４の接続強度が不足する等の弊害を生じることなく、この導電体４をバスバー２に対して強固に接続することができる。
【００２７】
また、上記導電体４の外面側部を絶縁被覆層５により被覆した状態で、上記導電体４をバスバー２に接続するように構成したので、上記絶縁被覆層５の補強作用により、上記フレキシブルフラットケーブル１に作用する外部荷重に対する上記接続部の破壊強度を効果的に向上させることができる。このため、上記フレキシブルフラットケーブル１に外部荷重が作用した場合等に、上記バスバー２に接続された導電体４が破断されるという事態の発生を効果的に防止できるという利点がある。
【００２８】
そして、上記のようにフレキシブルフラットケーブル１の接続部に圧接されるホーン７の圧接面に、断面形状が先窄まりに形成されるとともに、フレキシブルフラットケーブル１の長手方向に伸びる複数列の突条９を設け、この突条９を、フレキシブルフラットケーブル１の絶縁被覆層５に圧接させることにより、上記超音波溶接を行うように構成したため、この溶接作業を繰り返した場合においても、超音波溶接時の振動エネルギーに応じて溶融した被覆材が上記突条９の間にホーン７の圧接面に付着して詰まるという事態が発生するのを効果的に抑制することができる。
【００２９】
すなわち、図１１に示す従来技術のように、ホーン７の圧接面に設けられた角錐台状の突起３２を多数配設した場合には、フレキシブルフラットケーブル１の絶縁被覆層５に圧接させて超音波溶接を行う際に、各突起３３の間に形成された狭い空間部内に溶融状態の被覆材が詰まり易く、上記超音波溶接作業が繰り返して行われると、上記突起３３を絶縁被覆層５に食い込ませることができなくなることに起因した接続不良が発生することが避けられない。これに対して上記のようにホーン７の圧接面に、断面形状が先窄まりに形成されるとともに、フレキシブルフラットケーブル１の長手方向に伸びる複数列の突条９を設けた場合には、狭い空間部内に溶融状態の被覆材がホーン７の圧接面に付着して詰まるという事態を生じることなく、上記導電体４に突条９の先端部を確実に圧接させた状態で、上記振動エネルギーを効率よく導電体４に伝達することにより、バスバー２に対して導電体４を適正に超音波溶接することができる。
【００３０】
また、上記実施形態に示すように、ホーン７の圧接面に形成された各突条９に、多数のスリット１０を設けることにより、フレキシブルフラットケーブル１の長手方向における突条９の連続を一定間隔毎に遮断するように構成した場合には、上記フレキシブルフラットケーブル１に作用する外部荷重に対する導電体４の破断強度を充分に確保して、この導電体４とバスバー２との接続部１１の破断を効果的に防止できるという利点がある。
【００３１】
例えば、全長Ｌが５．３ｍｍに設定されたホーン７の圧接面の略全域に突条９を形成するとともに、この突条９の連続を遮断するスリット１０を、０．５ｍｍ間隔で多数配設した場合には、図７（ａ）に示すように、上記フレキシブルフラットケーブル１の導電体４とバスバー２との接続部１１に形成される凹溝１２ａの連続を遮断する多数の不連続部１３ａが０．５ｍｍ間隔で形成されることになるため、上記フレキシブルフラットケーブル１に作用する外部荷重に応じて発生した破断αが上記凹溝１２ａに沿って進行するのを阻止することができる。したがって、上記フレキシブルフラットケーブル１の導電体４とバスバー２との接続部１１に作用する外部荷重に応じて発生する破断の発生初期に、図７（ｂ）に示すように、上記外部荷重に対する接続部１１の破断強度（Ｎ）が大きなピークを示し、これによって上記フレキシブルフラットケーブル１の導電体４とバスバー２との接続状態を安定して維持することができるという利点がある。
【００３２】
これに対して上記ホーン７の圧接面に形成された各突条９の連続を遮断するＶ字状のスリット１０を約１．３ｍｍ間隔で配設することにより、図８（ａ）に示すように、上記接続部１１に形成される凹溝１２ｂの連続が２個所の不連続部１３ｂにおいて遮断されるように構成した場合には、上記フレキシブルフラットケーブル１に作用する外部荷重に応じて発生した破断βが上記凹溝１２ｂに沿って進行し易く、この破断βの進行時に、図８（ｂ）に示すように、上記引張荷重に対する上記接続部１１の破断強度（Ｎ）が低下する傾向がある。このため、比較的小さな引張荷重が作用した場合においても、上記接続部１１の全長に亘る破断βが生じ易く、上記フレキシブルフラットケーブル１の導電体４とバスバー２との接続状態を安定して維持することが困難である。
【００３３】
特に、上記スリット１０を省略してホーン７の長手方向の略全長に亘って連続する突条９を設けた場合には、フレキシブルフラットケーブル１に作用する引張荷重に応じて上記接続部１１の一側端部に破断が生じると、この破断が接続部１１の全長に亘って一気に進行することが避けられない。したがって、上記実施形態に示すように、ホーン７の圧接面に形成された各突条９に、多数のスリット１０を設けることにより、フレキシブルフラットケーブル１の長手方向における突条９の連続を一定間隔毎に遮断するように構成することが望ましい。
【００３４】
なお、上記実施形態では、バスバー２に対するフレキシブルフラットケーブル１の接続面と反対側（外面側）に位置する絶縁被覆層５を剥離することなく、外面側の絶縁被覆層５を全て残した状態で、フレキシブルフラットケーブル１とバスバー２からなる被接続部材との接続を行うように構成した例について説明したが、図９に示すように、フレキシブルフラットケーブル１の接続面側（内面側）に位置する絶縁被覆層５を剥離して導電体４を露出させるとともに、上記接続面の反対側（外面側）に位置する絶縁被覆層５の一部を剥離して導電体４を露出させ、上記フレキシブルフラットケーブル１の接続面に位置する導電体４をバスバー２に当接させた状態で、これらを超音波溶接機３のホーン７とアンビル６との間に導入して、上記導電体４をバスバー２に超音波溶接するようにしてもよい。
【００３５】
上記のように構成した場合には、フレキシブルフラットケーブル１の外面側部に形成された絶縁被覆層５の剥離部において、ホーン７の圧接面を上記導電体４に直接圧接させた状態で超音波溶接を行うことにより、この導電体４に超音波振動エネルギーを効率よく伝達することができるため、導電体４およびバスバー２を構成する金属原子同士を効果的に接触させてこれらを確実に接続することができるとともに、上記フレキシブルフラットケーブル１の外面側部に残された絶縁被覆層５の非剥離部による補強作用により、上記導電体４とバスバー２との接続部１１における破断強度を充分に維持することができる。
【００３６】
また、上記超音波溶接を行う際に使用される超音波溶接機３において、図９および図１０に示すように、フレキシブルフラットケーブル１に圧接されるホーン７の圧接面（下面）に、フレキシブルフラットケーブル１の長手方向に伸びる複数列の突条９が設けられた突条部領域と、先窄まりの角錐台状等形成された多数の突起１４が設けられた突起部領域とを設け、フレキシブルフラットケーブル１の外面側部に設けられた絶縁被覆層５の非剥離部５ａに上記突条９を当接させるとともに、絶縁被覆層５の剥離部５ｂに位置する導電体４に上記突起１４を当接させた状態で上記超音波溶接を行うようにしてもよい。
【００３７】
上記構成によれば、上記絶縁被覆層５の非剥離部５ａにおいて超音波溶接作業を繰り返した場合においても、超音波溶接時の振動エネルギーに応じて溶融した被覆材がホーン７の圧接面に付着して詰まるという事態が発生するのを効果的に抑制しつつ、フレキシブルフラットケーブル１とバスバー２との接続部１１を上記絶縁被覆層５により効果的に補強した状態で、上記導電体４をバスバー２に対して適正に接合することができるとともに、絶縁被覆層５の剥離部において上記突起１４を導電体４に対して直接的に圧接させることにより、この導電体４をバスバー２に対して強固に溶接することにより、その接続強度を効果的に向上させることができるという利点がある。
【００３８】
なお、上記実施形態では、フレキシブルフラットケーブル１の導電体４をバスバー２に接続するように構成した場合について説明したが、上記バスバー２に限られず、従来周知の種々の被接続部材に対して上記導電体４を接続する接続方法および超音波溶接機３のホーン構造に本発明を適用することができ、例えば一対のフレキシブルフラットケーブル１の接続面側に位置する絶縁被覆層５をそれぞれ剥離して一対の導電体４を露出させ、超音波溶接機３により両導電体４を互いに超音波溶接するようにしてもよい。
【００３９】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、バスバー等からなる被接続部材に接続されるフレキシブルフラットケーブルの接続面側に位置する絶縁被覆層を剥離して導電体を露出させた後、フレキシブルフラットケーブルの接続面を上記被接続部材に当接させた状態で、これらを超音波溶接機のホーンとアンビルとの間に導入した後、ホーンの圧接面に設けられた先窄まりの断面形状を有するとともに、フレキシブルフラットケーブルの長手方向に伸びる複数列の突条を、フレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に圧接させた状態で、ホーンに超音波振動を入力して上記突条を絶縁被覆層に食い込ませることにより、この突条の先端面を導電体に圧接させて、この導電体を被接続部材に超音波溶接するように構成したため、ホーンの突条をフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に食い込ませて上記導電体を被接続部材に超音波溶接する作業を繰り返し行った場合においても、この超音波溶接時の振動エネルギーに応じて溶融した被覆材が上記ホーンの圧接面に付着して詰まるという事態を生じることなく、上記導電体に突条の先端部を圧接させた状態で、上記振動エネルギーを効率よく導電体に伝達することにより、導電体の外面側部を絶縁被覆層により覆った状態で被溶接部材に対して導電体を容易かつ適正に接続することができるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】フレキシブルフラットケーブルの構成を示す斜視図である。
【図２】本発明に係る超音波溶接機のホーン構造の実施形態を示す説明図である。
【図３】ホーンの具体的構成を示す底面図である。
【図４】ホーンの具体的構成を示す側面図である。
【図５】ホーンの圧接面をフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に圧接した状態を示す説明図である。
【図６】ホーンの突条をフレキシブルフラットケーブルの絶縁被覆層に食い込ませた状態を示す説明図である。
【図７】（ａ）はフレキシブルフラットと被接続部材との接続部を示す説明図、（ｂ）は接続部における破断の進行方向と破断強度との対応関係を示すグラフである。
【図８】（ａ）はフレキシブルフラットと被接続部材との接続部を示す説明図、（ｂ）は接続部における破断の進行方向と破断強度との対応関係を示すグラフである。
【図９】本発明に係るホーン構造の別の実施形態を示す説明図である。
【図１０】上記ホーンの具体的構成を示す底面図である。
【図１１】超音波溶接機のホーン構造の従来例を示す説明図
【図１２】従来例に係るホーンの具体的構成を示す底面図である。
【符号の説明】
１　フレキシブルフラットケーブル
２　バスバー（被接続部材）
３　超音波溶接機
４　導電体
５　絶縁被覆層
６　アンビル
７　ホーン
９　突条
１０　スリット
１２　突起
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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