(57)【要約】【課題】外形線の一部に折断が困難な抉り部を有する異形ガラス板の切断において、折断を容易にしハマ欠け防止する。【解決手段】素板ガラス４にカッター８で切筋５を形成し、この切筋５に沿って折り割りすることによって、外形線の一部に抉り部３を有するガラス板１を切断する際に、前記抉り部３の切筋５ａと抉り部以外の部分の切筋５ｂとの間に隙間隔Ｘを設けるとともに、抉り部３の切筋５ａを素板ガラス４の周縁部まで延長する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
素板ガラスにカッターで切筋を形成し、この切筋に沿って折り割りすることによって、外形線の一部に抉り部を有するガラス板を切断する方法であって、前記抉り部の切筋と抉り部以外の部分の切筋との間に隙間隔Ｘを設けるとともに、抉り部の切筋を素板ガラスの周縁部付近まで延長することを特徴とするガラス板の異形切断方法。
【請求項２】
抉り部の抉り角度θが６５°以上である請求項１記載のガラス板の異形切断方法。
【請求項３】
隙間隔Ｘが０＜Ｘ≦１０ｍｍである請求項１または２記載のガラス板の異形切断方法。
【請求項４】
抉り部の切筋を、切刃の左右の稜線角度が異ったカッターを用いて形成する請求項１、２または３記載のガラス板の異形切断方法。
【請求項５】
前記カッターが、刃先角度が１３５°〜１６０°のカッターであり、左右の稜線角度の差が５°〜２５°である請求項４記載のガラス板の異形切断方法。
【請求項６】
抉り部の切筋の近傍を切筋面側から加熱することにより、切筋部のガラスに生じる熱膨張差を利用して抉り部の折り割りを行う請求項１〜５のいずれか一つに記載のガラス板の異形切断方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガラス板の異形切断方法に関し、特に外形線の一部に抉り部を有するガラス板の異形切断方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用窓ガラスに代表される異形ガラスは、矩形状の素板ガラスにカッターで外形線に合わせて切筋を形成した後、この切筋に沿って折り割り（以下、折断ということもある）し、周りのカレット部分を分離することによって切断される。近年、自動車用窓ガラスの複合化や高機能化に伴って、図１に例示するような例えば下辺部中央に抉り部３を有するガラス板が、例えば後部窓ガラスとして商品化されている。そして、自動車のデザイン上からこの抉り部３の外形線２ａと抉り部以外の部分の外形線２ｂとがなす角度θ（本発明においてこの角度を抉り角度θと定義する）が大きい（例えば６５°以上）、つまり抉り度の大きい窓ガラスが求められている。
【０００３】
一般に、矩形の素板ガラスから抉り部を有するガラス板を切断する場合、上記抉り角度θが小さく抉り度が緩やかであるときには、切筋をカッターでガラス板の外形線に合わせて一筆式に連続して形成し、切筋の裏側を支持した状態で表面から押して切筋の片側または両側に曲げモーメントを付与することにより、ガラス板全体を切筋に沿って良好に折り割りできる。しかし、前記した抉り度が大きい抉り部の場合には、このような従来の方法では後述するように満足な切断が得られない。
【０００４】
従来、素板ガラスから円形のような閉曲線で囲まれた磁気ディスクや光ディスク等の比較的薄いガラス板を切断する方法として、素板ガラスに、左右の稜線角度が異なるカッター（以下、非対称カッターとする）で切筋の亀裂を板厚方向に対して斜め方向に形成し、次いで切筋によって囲まれた領域の外側（カレット側）を切筋面から加熱することにより、板厚方向に生じる熱膨張差を利用して前記亀裂を裏面まで延伸せしめて切断する方法が知られている。（例えば、特許文献１参照）
【０００５】
また、上記のような左右の稜線角度が異なる非対称カッター自体は従来から知られているが（特許文献２参照）、切筋部に発生するサイドクラックの抑制を目的としており、本発明のガラス板の異形切断とはその目的効果が全く異なっている。すなわち、一般に刃先角度の大きいカッターで切筋を形成すると、切筋の両側にサイドクラックが発生し、このうち製品側のサイドクラックは製品の品質を低下させる。そこで、特許文献２のカッターは、左右の稜線角度を変えて製品側の稜線角度をカレット側の稜線角度より小さくすることによって、製品側に発生するサイドクラックを少なくしようとするものである。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−２２３８２８
【特許文献２】
実公昭５７−２３４５２
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、素板ガラスにカッターで閉曲線の切筋を形成し、抉り度が大きい抉り部を有する異形ガラス板を切断する場合、単純に切筋を一筆形体に形成すると、抉り部が満足に折り割りできないため、所望の異形ガラス板を工業的に生産することが困難であった。
【０００８】
これを図６に基いて具体的に説明する。図６は素板ガラス４にカッターで異形のガラス板１の外形線に合わせて閉曲線の切筋５を形成した状態を示す。この切筋５の抉り部３における切筋を５ａ、抉り部以外の部分の切筋を５ｂとすると、切筋５は５ａと５ｂとの端部が交点１７で連続している閉曲線となる。そして、抉り部３はガラス板１の外形線５が内側に入り込み、抉り部３のカレット部６が抉り部３の切筋５ａによって囲まれる形となり、更に抉り部３以外の領域のカレット部６とも一体になっているため、切筋５ａには折断の際の曲げモーメントが有効に働かず、また曲げモーメントにより抉り部３のカレット部に発生する変形の逃げ場もない。
【０００９】
その結果、インコーナー部２０やコーナー部１７において、折断がなされなかったり、細かい欠け（いわゆる小ハマ）が発生したりする問題があった。また、抉り部３全体に渡って折断されにくいため、亀裂が折断の際に板厚に対して不規則な方向に進行し、例えばガラス板１を上側に抜き取る際に、ガラス板１とカレット部６とが接触してガラス板１に欠け割れが発生する、などの問題があった。これらの問題は、抉り度が大きいほど大きい影響を受ける。
【００１０】
そして、このような抉り部３を有するガラス板の切断に、特許文献１の方法を採用しても、上記と同様の理由により、上記問題点は依然として解消されない。特に、磁気ディスクや光ディスク用のガラス基板などと比較して、板厚の厚いガラス（例えば２．５〜５ｍｍなどの自動車用ガラス）では、安定して切断することは困難であった。
【００１１】
本発明の目的は、このような抉り部の折り割りにおける困難さとハマ欠けを解消し、外形線の一部に抉り度の大きい抉り部を有する異形ガラス板を確実かつ容易に折断できる方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決する手段】
本発明は、前記目的を達成するために種々検討した結果、抉り部分における切筋の形成の仕方を改善することにより、さらにカッター形状と抉り部の折り割り方法を工夫することにより一層優れた効果が得られることを見出し完成されたもので、以下に記述する異形ガラス板の切断方法を提供する。
１．素板ガラスにカッターで切筋を形成し、この切筋に沿って折り割りすることによって、外形線の一部に抉り部を有するガラス板を切断する方法であって、前記抉り部の切筋と抉り部以外の部分の切筋との間に隙間隔Ｘを設けるとともに、抉り部の切筋を素板ガラスの周縁部まで延長することを特徴とするガラス板の異形切断方法。
２．抉り部の抉り角度θが６５°以上である上記１記載のガラス板の異形切断方法。
３．隙間隔Ｘが０＜Ｘ≦１０ｍｍである上記１または２記載のガラス板の異形切断方法。
４．抉り部の切筋を、切刃の左右の稜線角度が異ったカッターを用いて形成する上記１、２または３記載のガラス板の異形切断方法。
５．前記カッターが、刃先角度が１３５°〜１６０°のカッターであり、左右の稜線角度の差が５°〜２５°である上記４記載のガラス板の異形切断方法。
６．抉り部の切筋の近傍または切筋の内側（製品側）の近傍を切筋面側から加熱することにより、切筋部のガラスに生じる熱膨張差を利用して抉り部の折り割りを行う上記１〜５のいずれか一つに記載のガラス板の異形切断方法。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明において、切断する異形ガラス板（以下、単にガラス板とする）は、直線や曲線の外形線によって所定の形状をなしており、該外形線の一部に抉り部を有している。このガラス板は、矩形状の素板ガラスにカッターで外形線に合わせて切筋を形成した後、切筋に沿って折り割りすることによって得ることができる。本発明において、前記折り割り（折断）は切筋部に曲げモーメントを与えて割る方法と、切筋部を加熱することによって発生する熱膨張差を利用して割る方法の両方を含んでいる。
【００１４】
図１はこのようなガラス板１の代表的なもので、その下辺中央に台形状の抉り部３が形成されている。ガラス板１の外形線２は抉り部３の外形線２ａと抉り部３以外の部分の外形線２ｂとからなり、抉り部３の外形線２ａは台形状に凹んでいる。
【００１５】
そして、これらの外形線２ａと２ｂは、前記したように抉り角度θで交差している。このθの大きさにより抉り部３がガラス板１にどのような凹みの緩急度（抉り度）で形成されているかが分かる。このθが大きいほど抉り部３が急激に凹むために抉り度は急勾配になり、θが小さくなるに従って抉り度は緩やかになる。板ガラスの切断においては、一般にこの抉り度が大きくなるほど抉り部３の折断は困難とされている。なお、外形線２ａと外形線２ｂの交差部分が直線状でないときには、抉り角度θはそれぞれの近似直線がなす角度として求めることができる。
【００１６】
本発明は、θが６５°以上となるような抉り度の大きいつまり折断し難い抉り部３を有するガラス板１に対し特に有効である。もちろん、θが６５°より小さいいわゆる抉り度が緩やかなガラス板１に対しても適用できるが、このようなガラス板１は前述したように従来の方法で切断できるので、通常は本発明を適用しなくてもよい。また、このような急勾配の抉り部３を有するガラス板１としては、自動車用窓ガラスを代表的に挙げることができるが、自動車用以外の用途に使用されるガラス板１であってもよく、これらのガラス板１において抉り部３の形状は適宜決めることができ、その数も限定されない。
【００１７】
前記素板ガラスとしては、通常、ガラス板１を切り取ることができる所定の大きさに切断された矩形状の板ガラスが用いられる。板厚はガラス板１の用途に合わせて選択され限定されないが、通常は２ｍｍ〜６ｍｍ程度であり、自動車窓ガラス用としては主に２．５ｍｍ〜５ｍｍ程度のものが実用されている。
【００１８】
本発明は、素板ガラスにカッターで切筋を形成するとき、図１の抉り部３の外形線２ａを形成する切筋と、抉り部３以外の部分の外形線２ｂを形成する切筋とを連続させないで、両者の間に所定の隙間隔Ｘを設けている。したがって、形成された切筋は従来のようにガラス板１の外形線に合わせて一筆式に連続して形成するものとは異なり、抉り部３の切筋と抉り部３以外の部分の切筋の端部が離隔している。さらに、抉り部３の切筋を素板ガラスの周縁部まで延伸させている。これらにより、抉り部３部分の折断を安定させ、ハマ欠けの発生をも防止している。
【００１９】
さらに、本発明の好ましい実施態様においては、切筋の形成の仕方をこのように改善するのに加えて、切筋を左右の稜線角度が異なる非対称カッターで形成したり、該抉り部３の折り割りを加熱による熱膨張差を利用して行うことにより、折断が困難とされている抉り度が大きい抉り部３の折断を円滑にできるようにしている。
【００２０】
次に、図１のガラス板１を実際に素板ガラスから切断する場合について、図面に従って説明する。図２は素板ガラス４にガラス板１の外形線に合わせて切筋５を形成したときの平面図、図３は図２のＡ部の拡大図であり、Ａ部はガラス板１の抉り部３とその近傍部分を示す。図２に示す如く素板ガラス４に形成される切筋５は、抉り部３の外形線に沿って形成した切筋５ａと抉り部３以外の部分の切筋５ｂとからなっている。
【００２１】
前記切筋５の外側部分は、素板ガラス４を切筋５に沿って折断したとき廃棄されるカレット部６で、矩形状の素板ガラス４から異形のガラス板１を切断する場合には必ず発生する。そして、このカレット部６はこの切断時の折り代としての役割を持っているため、切筋５と素板ガラス４のエッジとの間に一定幅以上を確保するのが好ましい。この折り代幅が小さすぎると、折り損じが生じるとともに折り割りの作業性が悪くなるので、２．５ｍｍ〜５ｍｍ程度の板厚に対しては１５ｍｍ以上を確保するのが好ましい。
【００２２】
さらに、切筋を入れた後においてガラス板１を破損することなく切筋５に沿って円滑に折断しやすくするために、通常前記カレット部６には補助切筋１８が便宜的に設けられる。この補助切筋１８を利用してカレット部６を細片化することによって、切筋５の折り割りが円滑になると同時にガラス板１とカレット部６とが分離しやすくなる。このために補助切筋１８は図２に示すようにガラス板１のコーナー部に対応する位置に、切筋５の近傍から素板ガラス４のエッジに向かって形成するのが好ましい。なお、形成する補助切筋１８の数およびその向きや位置はガラス板の大きさや形状によって決めることができる。
【００２３】
図３に示すように抉り部３の切筋５ａと抉り部３以外の部分の切筋５ｂとの間、更に正確には切筋５ａと切筋５ｂの端部との間には隙間隔Ｘが設けられている。このため、切筋５ａと切筋５ｂとは不連続となっているが、この隙間隔Ｘの折り割りは切筋５ｂの亀裂の波及により得られる。この隙間隔Ｘは板厚によって調整を図ることができる。このＸとしては２ｍｍ〜６ｍｍ程度の板厚では０＜Ｘ≦１０ｍｍが好ましく、０．５ｍｍ≦Ｘ≦２．０ｍｍであればより好ましい。Ｘ＝０の場合には、切筋５ｂの端部が抉り部３の切筋５ａに連続するために、前記した如く折断時に切筋５ａと切筋５ｂが交差する角部のガラス板１にハマ欠けを生じやすく、またカッター等の位置精度により５ｂが５ａを超えた場合には、折り割りする際にハマ欠けを誘発するほかに外形も正確に得られなくなるので好ましくない。また、Ｘが１０ｍｍを超えると、切筋５ｂの亀裂が抉り部３まで正確に波及し難くなるために、良好な折断が得られなくなる。ハマ欠け防止等を考慮すると、Ｘは０．５ｍｍ以上の確保が推奨される。
【００２４】
さらに、抉り部３の切筋５ａの端部は、図３に示す如く延長部Ｚとして切筋５ｂ（正確には切筋５ｂの延長線）を超えて折り代である素板ガラス４の周縁部まで延びている。抉り部３の折断を容易にするためである。延長部Ｚの先端が素板ガラス４のエッジに近ければ近いほど抉り部３の折断は容易となるが、通常は素板ガラス４のエッジとの間に切筋を入れない領域Ｙを設けている。このＹの寸法としては、素板ガラス４の寸法精度、素板ガラス４を切台用定盤（図示せず）に載置するときの位置精度などを考慮して、２ｍｍ〜１０ｍｍが好ましい。Ｙが２ｍｍより小さいと、カッター操作においてカッターが素板ガラス４のエッジから外れ破損する恐れがあり、またＹが１０ｍｍを超えると、５ａの亀裂がエッジ部まで充分に波及し得なくなり、抉り部３の折断がし難くなるので好ましくない。
【００２５】
なお、延長部Ｚの切筋は、切筋５ａを形成する際に切筋５ａと一緒に連続して形成するが、切筋５ａの端部に近接して形成してもよく、本発明において切線５ａをカレット部まで実質的に延長するとは、このような切筋をも含んでいる。ただし、抉り部３を安定して折断し、コーナー部１７の形状の精度を確保し、ハマ欠けの発生を抑えることを考慮すると、５ａとＺを連続して形成することが好ましい。
【００２６】
次に、カッターによる切筋５の形成方法について説明する。カッターとしては、超硬の金属合金またはセラミックスから形成されたカッターが好適する。このカッターは後述するように所定角度の刃先を具備し、板ガラス上を転動させることにより刃先の稜線で切筋を刻入するもので、板ガラスの切断用として広く使用されている。切筋はこのカッターをガラス板面に一定の押圧力（カッター圧）で押しながらガラス板１の外形線に沿って走行させることによって形成できる。本発明のように隙間隔Ｘを設けて異形の切筋を形成する場合には、カッターの走行方向および切り初めと切り終わりの位置に正確性が厳しく要求されるため、切り機としてはカッターを数値制御で操作できる切り機（以下、ＮＣ切り機とする）が好ましい。なお、かかるＮＣ切り機はこの分野で使用されているものを適用できるので、ＮＣ切り機に関する詳述は省略する。
【００２７】
図４は、抉り部の切筋を形成するのに好ましいカッターの正面図である。このカッター８は、図４に示すように刃先角度γ（α＋β）の刃先を有する回転輪で、ホルダー１０に支軸１１により回転自由に装着されている。前記刃先は、稜線９の両側に形成されている稜線角αおよびβの刃部からなり、カッター８はこれらの左右の稜線角α、βが異なっている非対称カッターである。本例では、小さい方の稜線角度αの刃部を切筋５の内側（製品側）に、そして大きい稜線角度βの刃部を切筋５の外側（カレット側）になるように保持し、カッター８をガラス板面に垂直に保ちながら走行させて切筋５を形成する。切筋５の亀裂１２は、カッター圧方向の作用で稜線角度の小さい側に向かって発生するので、亀裂１２を製品側に角度δだけ傾けて発生させることができる。このような亀裂１２は、曲げモーメントや熱変形が加わると、亀裂１２の方向に亀裂が進行しガラスが折断されるため、亀裂１２の傾斜勾配によって切断後におけるガラス板１の上側への抜き取りが容易となる。したがって、この効果は折断の際に亀裂が板厚に対して不規則な方向に進行しやすい抉り部３に有効であり、特に抉り度の大きい抉り部に対して効果が大である。
【００２８】
上記刃先角度γとしては、ガラス板厚２ｍｍ〜６ｍｍにおいては１３５°〜１６０°の範囲が好ましい。一般に、ガラス板の切断では板厚が増大するに伴って大きい刃先角度のカッター８を使用する。このため２ｍｍ〜４ｍｍの範囲のガラス板厚においては１４５°≦γ≦１５３°が好ましく、４ｍｍ〜６ｍｍの範囲のガラス板厚においては１５３°≦γ≦１６０°が好ましい。
【００２９】
また、左右の稜線角度の角度差（│β−α│）は、５°〜２５°の範囲が好ましく、１０°〜２０°の範囲であればより好ましい。亀裂１２の発生方向をしめす前記δは、この角度差が大きくなるほど増大するので、この角度差が５°より小さいと、左右の稜線角度が等しいカッター（対称カッター）で切筋５を形成するときと実質的に同じになり、切筋５の亀裂１２が略垂直方向になるため、特に抉り度が大きい抉り部３では折断および折断後におけるガラス板１の抜き取りが難航する。一方、角度差が２５°を超えると、非対称カッターは対称カッターより大きいカッター圧を要するために、非常に大きいカッター圧力が必要になり、良好な切筋を形成できなくなるので好ましくない。
【００３０】
ガラス板をＮＣ切り機などで機械的に切断する場合には、単一のカッターで切筋を形成するので、抉り部の切筋とその他の部分の切筋は通常一つのカッターにより筋付けする。したがって、図２の切筋を図４のような前記非対称カッター８で形成する場合には、切筋５ｂの筋付けも該非対称カッター８で行うことになる。しかしながら、折断が困難な抉り部３のみを非対称カッター８で行い、折断が比較的容易なその他の部分の切筋５ｂは、対称カッターで形成してもよい。さらに、抉り部３部分の折り割りを後述の加熱方式で行ったり、抉り部３のカレット部に図３に示す如く一本または複数本の折断用切筋１９（後述）を形成する場合には、切筋５の全体（切筋５ａと切筋５ｂ）を対称カッターで形成することも可能である。
【００３１】
次に、切筋５を形成した後の折断について説明する。抉り部３以外の領域の折断は比較的容易であるので、少なくともこの部分の折断は板ガラス切断において一般的に実施されている押圧方式によってできる。この方法は、図示しないが厚さが約１ｍｍ程度のスペーサを切筋５の下になるように配置し、例えばスペーサを折断に先駆けて切筋５の下に位置するように定盤上に配置し、次いで切筋５を形成した後に、スペーサの上方のガラス上面を切筋５の片側または両側から押圧して、切筋５に曲げモーメントを与えることによって折り割りするものである。この方法はカレット部６に形成した補助切筋１８（図２参照）に対しても適用できる。さらに、抉り部３のカレット部に折断用切筋１９（図３参照）が形成されているときには同様に適用できる。なお、スペーサは少なくとも押圧付近の切筋のガラス下側に設置する。
【００３２】
一方、抉り部３の切筋５ａは図２に示す如くガラス板１に囲まれているため、特に抉り度が大きい場合にはその形状に制約されて上記の押圧方式では円滑に折断できないことがある。この傾向は、抉り部３が小面積であるほど、またインコーナー部２０の半径Ｒが小さくなるほど著しい。そこで、本発明においてこのように折断しにくい抉り部３の折断は、切筋５ａの近傍をヒーターで加熱して熱膨張差による熱歪を切筋５ａのガラスに生ぜしめ、その熱変形で折り割りする加熱方式が好ましい。この場合、切筋５ａの内側（製品側）を切筋５ａに沿って加熱すると、切筋部のガラスに効果的な熱変形が得られるので一層好ましい。すなわち、図２に仮想線で示すように切筋５ａから０〜３０ｍｍ、好ましくは２〜１０ｍｍ離れた加熱領域１６を加熱するのが好ましい。切筋５ａの上から加熱しても折断可能であるが、切筋５ａの上から加熱すると、切筋を入れる際に切筋上に供給した欠けやハマ欠け防止用の潤滑油が乾燥し、切筋形成後の欠けやハマ欠けの進行要因となるので好ましくない。
【００３３】
図５は、前記ヒーターの一例を示したもので、図２のＡ−Ａ部における断面説明図である。本例のヒーター１３は電気ヒーター１５を内蔵している。ガラスと接触する下部には耐熱性とガラスを傷つけない柔軟性を持つ部材を取り付けてもよい。この部材としては、例えば耐熱ゴムなどが使用できる。ヒーター１３の幅は特定されないが、通常は１０ｍｍ〜３０ｍｍ程度で充分である。また、ヒーター１３の温度が高すぎると、製品となるガラス板１が熱割れする恐れがあるので、ヒーター１３の温度としては８０℃〜２００℃、特に１００℃〜１５０℃程度が好ましい。ヒーター１３の加熱温度を切筋５ａの位置によって変えることや要所を加熱するもでき、特に折断しにくい抉り部３のインコーナー部２０付近を相対的に高くすることは有効である。
【００３４】
図５には部分的にしか示してないが、本例におけるヒーター１３は加熱領域１６（図２参照）に相当する形状を有している。そして、普段は加熱領域１６の上方で待機しており、折断時に降下して加熱領域１６のガラス面に接触して加熱する。この加熱により切筋５ａの両側のガラスには熱膨張差によって熱変形が発生し、抉り部３を切筋５ａに沿って折断する。なお、本例では抉り部３における切筋５ａの延長部Ｚも加熱方式で折断しているが、抉り部３の切筋５ａだけを加熱方式で折断し、延長部Ｚは前記の押圧方式で折断することもできる。
【００３５】
また、本例の抉り部を加熱方式、それ以外の部分を押圧方式で折断するときの順序は限定されないが、１）抉り部３の切筋５ａの延長部Ｚから素板ガラス４のエッジ部に向けて亀裂が波及するように延長部Ｚ付近を押圧方式で折断し、２）抉り部３以外の切筋５ｂを押圧方式で折断し、その際の切筋５ｂの亀裂の波及により隙間隔Ｘを折り割りし、３）抉り部３を加熱方式で折断することが、抉り部３のインコーナー部２０やコーナー部１７における小ハマの発生を抑え、かつ抉り部３全体に渡って折断でき、抉り部３を良好に折断できるため好ましい。
【００３６】
本発明において、折断には折断する箇所およびその難易度に応じて、このように押圧方式および加熱方式のいずれかを単独または組み合わせて使用できる。しかし、抉り度の大きい抉り部の折断は加熱方式が有効であり、特にインコーナー部２０に適用すると有効であり、さらに非対称カッターと組み合わせるとより優れた効果が得られる。また、抉り部３のカレット部６に折断用切筋１９を設けた場合には、種々の抉り角度や抉り形状への対応も可能となる。
【００３７】
【実施例】
矩形状の素板ガラスから図１の異形ガラス板を切断する場合について、抉り部の抉り角度θ、使用するカッターを変えて切筋を形成した後、抉り部の折断を押圧方式と加熱方式について行い、抉り部の折断状況を折断の可否および折断後のガラス板の抜き取り性などについて調査した。なお、抉り部の折断を加熱方式で行う場合の加熱は、電気ヒーターで図２の加熱領域１６に対して行い、抉り部以外の部分の折断はすべて押圧方式で行った。また、表１の切筋欄において「無」は隙間隔Ｘおよび延長部Ｚが設けられていない一筆式の切筋であり、「有」は図３のようにＸ、Ｚを設けている場合で、そのときのＸはすべての実施例について１ｍｍとし、またＹは約７ｍｍとした。
【００３８】
その結果を素板ガラスの板厚、カッター圧および加熱時間と併せて示すと表１の通りである。表１の結果において、〇は優、△は良、×は不良を表す。なお、表１の例１および例２は比較例であり、例３〜例９は実施例である。
【００３９】
表１から明らかのように抉り角度が６０°の例１は、抉り度が比較的大き目の抉り部であるが、従来と同様に切筋を一筆式に連続して形成し、抉り部およびそれ以外の部分の折断を押圧方式で行っても、やや抜き取り性が悪い面があったが、抉り部も品質的に問題ない程度に折断できた。しかし、抉り角度が６５°の例２では、例１と同じ条件で切断しても、抉り部に折れない箇所が生じ、満足な折断ができなかった。
【００４０】
これに対し、例３は例２と同じ６５°の抉り度であるが、ＸおよびＺを設けることにより、抉り部を良好に折断できた。このときの折断順序は、１）抉り部３の切筋５ａの延長部Ｚから素板ガラス４のエッジ部に向けて亀裂が波及するように延長部Ｚ付近を押圧方式で折断し、２）抉り部３以外の切筋５ｂを押圧方式で折断し、その際の切筋５ｂの亀裂の波及により隙間隔Ｘを折り割りし、３）抉り部３を押圧方式で折断した。したがって、Ｘ及びＺを設けることによって、抉り部の折断が改善されることが分かる。
【００４１】
また、抉り角度が７０°の場合において、抉り部の折断方式を除き切断条件が同一である例４と例５を比較すると、抉り部を押圧方式で折断した例４が抉り部に若干の折断し難さが認められたのに対し、加熱方式の例５では満足な折断が得られた。このときの折断順序は、１）抉り部３の切筋５ａの延長部Ｚから素板ガラス４のエッジ部に向けて亀裂が波及するように延長部Ｚ付近を押圧方式で割断し、２）抉り部３以外の切筋５ｂを押圧方式で折断し、その際の切筋５ｂの亀裂の波及により隙間隔Ｘを折り割りし、３）抉り部３を加熱方式で折断した。したがって、抉り部の折断は押圧方式より加熱方式の方が優れていることが分かる。
【００４２】
さらに、抉り部の抉り角度が大きい例８では、切筋を対称カッターで形成すると、抉り部を加熱方式で折断しても、折断後におけるカレット部からの抜き取り性が少し劣っていたが、切筋を非対称カッターで形成した例９ではこの抜き取り性もよく、満足な折断が得られた。この結果から、例えば抉り角度が８５度を超えるような抉り度の大きい抉り部の場合には、非対称カッターと加熱方式とを組み合わせるとよいことが分かる。なお、例２を除き抉り部の切断部はいずれもハマ欠け等が発生していない良好なものであった。
【００４３】
【表１】
2004203690.tif 000003
【００４４】
【発明の効果】
本発明は、以上に説明した通り、抉り部を有する異形ガラス板を矩形状の素板ガラスから切断する場合に、抉り部の切筋と抉り部以外の部分の切筋とを連続しないで、両者の間に隙間隔Ｘを設けるとともに、抉り部の切筋を素板ガラスの周縁部まで実質的に延長して切筋を形成することによって、従来方法では困難とされている抉り部の折断を良好に行うことが可能となり、特に抉り角度が６５°以上の抉り部を有するガラス板の切断に有効である。
【００４５】
さらに、抉り角度が大きいために押圧方式で円滑にできない抉り部の折断を、切筋部のガラスに加熱による熱膨張差を利用して熱変形を生ぜしめることによって確実かつ容易に行うことができ、特に抉り部の切筋の製品側のガラスを加熱することによって、抉り部の折断を一層円滑にできる。
【００４６】
また、抉り部の外形線の切筋を、非対称カッターを用いて形成することにより、折断後のガラス板の抜き取り性を改善でき、これにより抉り角度が一層大きい抉り部を容易に折断できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】抉り部を有するガラス板の平面図。
【図２】本発明の方法により図１のガラス板の外形線に合わせて切筋を形成した素板ガラスの平面図。
【図３】図２のＡ部の拡大図。
【図４】本発明に係わるカッターの一例である非対称カッターの正面図。
【図５】図２のＡ−Ａ部におけるヒーター部の部分斜視図。
【図６】従来方法で切筋を形成した素板ガラスの平面図。
【符号の説明】
１：ガラス板（異形ガラス板）
２：外形線
３：抉り部
４：素板ガラス
５：切筋
６：カレット部
８：カッター
９：稜線
１０：ホルダー
１３：ヒーター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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