(57)【要約】【課題】溶融炉から排出される溶融スラグ及び溶融メタルを含む高温出滓物によりモールドの溶損、亀裂が生じることなく、かつ剥離性が高い溶融炉出滓物の搬送装置及びその制御方法を提供する。【解決手段】溶融炉３０から排出される溶融スラグ３２若しくは溶融メタル３３を含む出滓物を搬送するモールドコンベア１０を備えた出滓物搬送装置において、前記モールドコンベア１０が出滓物受入面に合金層を形成させた複数のモールド１１を備えるとともに、該モールドコンベア１０のうち出滓物排出位置Ｂから出滓物滴下位置Ａまでの間のモールド戻り部に、水膜流下により前記モールド１１を約１００℃〜３００℃の温度域まで冷却する冷却水膜流下手段１３を設ける。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融炉から排出される溶融スラグ若しくは溶融メタルを含む出滓物を搬送するモールドコンベアを備えた出滓物搬送装置において、
前記モールドコンベアが出滓物受入面に合金層を形成させたモールドを備えるとともに、該モールドコンベアのうち出滓物排出位置から出滓物滴下位置までの間のモールド戻り部に、前記モールドを約１００℃〜３００℃の温度域まで冷却する冷却手段を設けることを特徴とする溶融炉出滓物の搬送装置。
【請求項２】
前記冷却手段が、前記モールド戻り部の少なくとも一部を浸漬する冷却水槽であり、前記モールドコンベアが傾斜部を有するように配設して該モールドコンベアの水槽浸漬距離を適宜調整可能に構成したことを特徴とする請求項１記載の溶融炉出滓物の搬送装置。
【請求項３】
前記冷却手段が、前記モールドコンベアのモールド戻り部に設けられた水膜流下手段であることを特徴とする請求項１記載の溶融炉出滓物の搬送装置。
【請求項４】
前記冷却手段が、前記モールドコンベアの各モールド底面に設けられた凹形状の冷却水受入面と、該冷却水受入面に冷却水を供給する冷却水噴霧手段からなり、
前記モールドコンベアが出滓物を搬出し反転した後に前記冷却水受入面に貯留した冷却水により該モールドを約１００℃〜３００℃の温度域まで冷却することを特徴とする請求項１記載の溶融炉出滓物の搬送装置。
【請求項５】
前記モールドコンベアの出滓物滴下位置のうち高温部に向けて部分的に冷却水を集中噴霧することを特徴とする請求項１乃至４の何れか一に記載の溶融炉出滓物の搬送装置。
【請求項６】
溶融炉から排出される溶融スラグ若しくは溶融メタルを含む出滓物を搬送するモールドコンベアを備えた出滓物搬送装置の制御方法において、
前記モールドコンベアが出滓物受入面に合金層を形成させたモールドを備えるとともに、該モールドコンベアのうち出滓物排出位置から出滓物滴下位置までの間のモールド戻り部に冷却水膜流下によりモールドを冷却する冷却手段を設け、前記出滓物滴下位置にて前記モールド温度が約１００℃〜３００℃になるように前記冷却水膜流下量若しくは冷却水膜温度を制御することを特徴とする溶融炉出滓物の搬出制御方法。
【請求項７】
溶融炉から排出される溶融スラグ若しくは溶融メタルを含む出滓物を搬送するモールドコンベアを備えた出滓物搬送装置の制御方法において、
前記モールドコンベアが出滓物受入面に合金層を形成させたモールドを備えるとともに、該モールドコンベアのうち出滓物排出位置から出滓物滴下位置までの間のモールド戻り部の少なくとも一部を浸漬する冷却水槽と、前記モールドコンベアの少なくとも一部を形成する傾斜部と、前記水槽の水位を調整するコントローラとからなる冷却手段を設け、
前記出滓物滴下位置にて前記モールド温度が約１００℃〜３００℃になるように、前記コントローラで水位を制御することにより前記モールドコンベアの水槽浸漬距離を適宜調整可能とすることを特徴とする溶融炉出滓物の搬出制御方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融炉から排出される溶融スラグ若しくは溶融メタルを含む出滓物の搬出に関し、特に複数のモールドを具備したモールドコンベアを備えた溶融炉出滓物の搬送装置及びその制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、プラズマアーク式溶融炉等の各種溶融炉から排出される溶融スラグ、溶融メタルを含む出滓物は、減容化、無害化び再利用化を目的として結晶化して回収されている。結晶固化した出滓物は、使用目的に適した粒径、強度のものを選別して有効利用される。従って、溶融物として排出される出滓物を再利用に適した状態で回収することが必要となる。
【０００３】
溶融した出滓物を使用目的に合わせた性状、形状で回収するには冷却工程が非常に重要なプロセスとなっている。高温で排出された溶融出滓物を冷却する方法としては、空冷若しくは水冷にて積極的に冷却することにより急冷させる場合と、大気中に放置することにより徐冷させる場合とに大別される。このうち、長時間かけて冷却する程結晶化が進み、強度が大きい固化形成物を得ることができる。しかし、出滓物を全て徐冷式で処理すると出滓物の搬送コンベア長が大となり設置面積が増大するとともに、コンベアや粉砕機等の処理装置が高温出滓物により破損してしまう惧れがある。そこで、一般的には空冷若しくは水冷等の冷却手段により出滓物若しくは搬送コンベアを冷却する方法が用いられている。
【０００４】
尚、出滓物を積極的に冷却させる場合には、使用目的に応じて冷却速度、冷却形式を選択する必要がある。例えば、細砂状の出滓物の需要がある場合には、出滓物の搬送手段であるコンベアを水に浸漬させて急冷して水砕スラグを得る方法（例えば、特許文献１参照。）等がある。
一方、ある程度の粒径を有するガラス質の出滓物を得る場合には、コンベアの搬送速度を遅くして出滓物を厚どりする必要がある。この場合、溶融出滓物が高温で排出されコンベア表面に付着してしまうため、出滓物をコンベアから容易に取り除くことができるようにコンベアに剥離材を塗布している。
【０００５】
しかし、コンベア表面温度が高温となるために剥離材を塗布した瞬間に剥離剤が水分とともに蒸発してしまい、結果的に剥離効果が殆ど発揮されない惧れがある。そこで、溶融炉から排出される溶融出滓物に冷却水を直接噴霧して冷却を促進したり（例えば、特許文献２。）、コンベアを水槽に水没させて冷却したり（例えば特許文献３。）することにより、コンベアと出滓物との熱膨張差を利用して剥離機能を高める方法が提案されている。
図７に示されるように、特開２００１−２２７７３７公報（特許文献３）に開示されるスラグ回収装置は、滴下される溶融スラグ０１８の受け入れ前のバケット０２３が水没するように水槽０９が設けられた溶融スラグ回収装置であり、これによりスラグの剥離性を向上させている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−１２２３１９公報
【特許文献２】
特開２００２−２２１３８公報
【特許文献３】
特開２００１−２２７７３７公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記特開２００１−２２７７３７公報におけるスラグ回収装置では、空のバケットを冷却するための水位センサ等の冷却手段については記載があるが、スラグ滴下前のバケットを冷却するという発想のみで、最も適した温度条件にする調整する手段は示されておらず、かかる構成ではスラグ剥離性を最適状態に保持することは困難である。
【０００８】
また一般に、溶融炉から排出される出滓物はスラグに限らず、例えば焼却灰を溶融した際に形成されるメタル層がスラグ層と時間差を以って排出されるため、これに対応した回収装置でなければならない。つまり、前記従来技術にて溶融スラグに関しては、スラグとバケットの原材料成分の相違による熱膨張率差が大きいためにバケットの冷却により剥離性が向上するが、溶融メタルを含有する出滓物の場合には熱膨張率差が小さく、単に冷却するのみではバケットへの溶着を免れない。
従って本発明はかかる従来技術の問題に鑑み、溶融炉から排出される溶融スラグ若しくは溶融メタルを含む高温出滓物によりモールドの溶損、亀裂が生じることなく、かつ剥離性が高い溶融炉出滓物の搬送装置及びその制御方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
溶融炉にて焼却灰等の被溶融物を溶融する際には、始めに比重が小さい溶融スラグが排出され、その後重金属を含有する溶融メタルが排出される。本発明では、その全過程において利用可能な、即ち溶融スラグ及び溶融メタルの両方を含む溶融炉出滓物全般に適用可能な装置及び制御方法を提供する。
本発明は前記した課題を解決するために、溶融炉から排出される溶融スラグ若しくは溶融メタルを含む出滓物を搬送するモールドコンベアを備えた出滓物搬送装置において、
前記モールドコンベアが出滓物受入面に合金層を形成させたモールドを備えるとともに、該モールドコンベアのうち出滓物排出位置から出滓物滴下位置までの間のモールド戻り部に、前記モールドを約１００℃〜３００℃の温度域まで冷却する冷却手段を設けることを特徴とする。
【００１０】
かかる発明は、前記モールドの出滓物受入面に、Ａｌ、Ｃｒ、Ｔｉ等の金属粉を拡散浸透させて加熱処理することにより合金層を形成させており、これにより、スラグ及びメタルの両方に対する剥離性が向上する。即ち、モールド受入面表面に合金層を形成することにより、耐食性、耐磨耗性が向上し表面状態が良好に保たれ、またスラグ、メタルとの熱膨張率差が大となるために剥離し易くなる。
さらに、出滓物受入前のモールド温度を約３００℃以下としているため、出滓物とモールドとの熱膨張率差が好適に保たれ剥離が促進され、また好ましくは約１００℃以上が良く、過度な冷却による合金層とモールドとの適合性の悪化を招く惧れがない。
【００１１】
また、前記冷却の具体的手段の一つとして、前記冷却手段が、前記モールド戻り部の少なくとも一部を浸漬する冷却水槽であり、前記モールドコンベアが傾斜部を有するように配設して該モールドコンベアの水槽浸漬距離を適宜調整可能に構成したことを特徴とする。
かかる発明は、前記モールドコンベアを浸漬可能な冷却水槽を設け、さらにモールドコンベアが傾斜部を有するように設置する。該モールドコンベアは直線状コンベアを斜角に設置しても良いし、屈曲部を有するくの字状コンベアを設置しても良い。そして、水位の調節によりコンベアの水槽浸漬距離を調整可能とし、簡単に冷却温度を調整できるようにしている。
【００１２】
また、別の冷却手段として、前記冷却手段が、前記モールドコンベアのモールド戻り部に設けられた水膜流下手段であることを特徴とする。
前記モールド戻り部に設けられた水膜流下手段は、モールドの搬送方向に垂直に水膜面を形成するように滝状に冷却水を流下する構成となっており、これにより大幅な温度低下を可能としている。
【００１３】
さらにまた、別の冷却手段として、前記冷却手段が、前記モールドコンベアの各モールド底面に設けられた凹形状の冷却水受入面と、該冷却水受入面に冷却水を供給する冷却水噴霧手段からなり、
前記モールドコンベアが出滓物を搬出し反転した後に前記冷却水受入面に貯留した冷却水により該モールドを約１００℃〜３００℃の温度域まで冷却することを特徴とする。
かかる発明によれば、前記冷却水噴霧手段から前記冷却水受入面に貯留された冷却水により、モールドの底面が上方を向いている倒立状態の間中モールドが冷却されるためモールドの冷却が促進される。
【００１４】
尚、これらの発明において、前記モールドコンベアの出滓物滴下位置のうち高温部に向けて部分的に冷却水を集中噴霧することが好適である。
これにより、最も溶損、クラック等のモールドの損傷が著しい出滓物滴下高温部を集中的に冷却することができモールドが延命化するとともに、部分的な冷却水噴霧であるために溶融出滓物が水砕することを防止し、出滓物の結晶化を妨げることがない。
【００１５】
さらに、溶融炉から排出される溶融スラグ若しくは溶融メタルを含む出滓物を搬送するモールドコンベアを備えた出滓物搬送装置の制御方法において、
前記モールドコンベアが出滓物受入面に合金層を形成させたモールドを備えるとともに、該モールドコンベアのうち出滓物排出位置から出滓物滴下位置までの間のモールド戻り部に冷却水膜流下によりモールドを冷却する冷却手段を設け、
前記出滓物滴下位置にて前記モールド温度が約１００℃〜３００℃になるように前記冷却水膜流下量若しくは冷却水膜温度を制御することを特徴とする。
このように、前記冷却水膜流下量若しくは冷却水膜温度のうち少なくともどちらか一方を制御することによりモールドを前記温度域まで容易に冷却でき、モールドの延命化及び出滓物の剥離性を高く保持することができる。尚、前記冷却水膜流下手段はコンベア搬送方向に複数設けても良い。
【００１６】
また、溶融炉から排出される溶融スラグ若しくは溶融メタルを含む出滓物を搬送するモールドコンベアを備えた出滓物搬送装置の制御方法において、
前記モールドコンベアが出滓物受入面に合金層を形成させたモールドを備えるとともに、該モールドコンベアのうち出滓物排出位置から出滓物滴下位置までの間のモールド戻り部の少なくとも一部を浸漬する冷却水槽と、前記モールドコンベアの少なくとも一部を形成する傾斜部と、前記水槽の水位を調整するコントローラとからなる冷却手段を設け、
前記出滓物滴下位置にて前記モールド温度が約１００℃〜３００℃になるように、前記コントローラで水位を制御することにより前記モールドコンベアの水槽浸漬距離を適宜調整可能とすることを特徴とする。
かかる発明によれば、モールドコンベアが傾斜部を有している為に前記冷却水槽の水位調整のみで簡単に冷却温度を調整することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。但しこの実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例に過ぎない。
図１は本発明の第１実施形態にかかる出滓物搬送装置の概略横断面図で、図３及び図４は、図１の別の実施形態である第２及び第３実施形態にかかる出滓物搬送装置の概略横断面図である。
【００１８】
図１において、プラズマアーク式溶融炉３０には、電極３１にて発生したプラズマにより焼却灰等の被溶融物が熱せられて溶融スラグ層３２と溶融メタル層３３が形成されている。即ち、前記溶融炉３０から排出される出滓物は、初期には比重の小さい溶融スラグが排出され時間差を以って溶融メタルが連続的に排出される。
かかる出滓物を冷却しながら搬送する装置として、モールドコンベア１０は、該出滓物を受け入れる複数のモールド１１と、該モールド１１を一定間隔で連結する無端状のチェーンレール１２とから構成され、所定速度で循環回転している。
【００１９】
また、前記モールド１１は、出滓物受入面を予めカロライジング処理されており、受入面表面に合金層が形成されている。即ち、Ａｌ、Ｃｒ、Ｔｉ等の金属粉を拡散浸透させて加熱処理し、モールド１１の受入面表面に合金層を形成させている。
ここで、溶融スラグ３２及び溶融メタル３３の夫々について、モールド１１の表面の合金層の有無及びモールド温度に対する剥離性、表面状態を実験した結果を図６の表に基づき説明する。
【００２０】
かかる実験によれば、溶融スラグでは合金層を形成していない場合は、スラグ受入前の温度が高いと剥離性、表面状態ともに低く、受入前温度が低い場合には剥離性は良いが表面状態が荒く溶損が見られた。また、合金層を形成させた場合は、受入前温度に係わらず良好な結果を得ることができた。
一方、溶融メタルでは、合金層を形成していない場合は、受入前温度の高低に係わらず剥離性、表面状態ともに悪く、合金層にて被膜している場合には低温であるときに良好な結果が得られた。
【００２１】
即ち、かかる結果によれば、溶融スラグ及び溶融メタルの種類に係わらず利用可能な搬送装置とする為には、出滓物受入前のモールド温度を２００℃前後とするとともに合金層による被膜が必須であることが判る。さらに、出滓物受入前のモールド温度を２００℃前後で変化させて実験した結果、モールド温度が１００℃以下の場合は、モールドと合金層との適合性が悪く表面状態の悪化が見られ、３００℃以上の場合はモールドと出滓物との剥離性が悪化するという結果が得られた。従って、本実施形態において、出滓物受入前のモールドの最も好適な温度域は約１００℃〜３００℃であることが判明した。
【００２２】
前記モールドコンベア１０は、プラズマアーク式溶融炉３０の出滓物排出部３４直下である出滓物滴下位置Ａにおいては前記モールド１１が出滓物受入面を上面に位置させた正立状態で搬送され、出滓物排出位置Ｂで反転して倒立状態で搬送され、さらに前記出滓物滴下位置Ａの直前の反転位置Ｄで反転されて正立状態に戻るように構成される。
【００２３】
さらにまたかかる第１実施形態では、前記出滓物滴下位置Ａの高温部Ｓに向けて冷却水を噴霧可能な冷却水噴霧手段１４と、前記出滓物排出位置Ｂから出滓物滴下位置Ａの間に冷却水膜流下手段１３を具備している。
前記冷却水噴霧手段１４及び冷却水膜流下手段１３を図２に示す。図２は図１における出滓物搬送装置のＸ−Ｘ線断面図（ａ）、Ｙ−Ｙ線断面図（ｂ）を示し、冷却水膜流下手段１３は、冷却水膜流下位置Ｃ１にてモールド１１の搬送方向に垂直に水膜面を形成するように滝状に冷却水を流下している。かかる構成により、モールド１１の大幅な温度低下を可能としている。尚、前記冷却水膜流下位置Ｃ１は、前記出滓物排出位置Ｂから出滓物滴下位置Ａの間であれば何処でもよいが、好ましくは出滓物排出位置Ｂから反転位置Ｄの間であるとよく、モールド１１の出滓物受入面に冷却水が溜まらない位置がよい。
【００２４】
また、冷却水噴霧手段１４は、溶融スラグ３２等の出滓物がモールド１１に落下する位置である高温部Ｓに向けて冷却水１４ａが噴霧されるように構成されている。このように、モールド１１上で最も温度が高く損傷の著しかった高温部Ｓを集中的に冷却することにより、モールド１１の延命化が図れる。このとき、冷却水１４ａは部分的な冷却のみに使用されるため少量でよく、溶融物の結晶化を阻害することがない。
【００２５】
さらに、かかる第１実施形態では、前記冷却水膜流下手段１３及び冷却水噴霧手段１４により出滓物滴下位置Ａ直前のモールド１１の温度が約１００℃〜３００℃となるようにする。このとき、出滓物滴下位置Ａの直前に温度センサ（不図示）を配設して、該温度センサで検知される温度が前記温度域となるように冷却水流量を調整することが好適である。このとき、かかる冷却水膜流下手段１３をコンベア搬送方向に複数設けて流量を調整することもできる。
かかる構成を備えることにより、溶融出滓物によるモールド１１の溶損、亀裂を防止でき、さらに出滓物成分に関係無く剥離性を高く保持することができる。
【００２６】
かかる搬送装置は、プラズマアーク式溶融炉３０から滴下された出滓物をモールドで受けとめると同時に冷却水噴霧手段１４にて高温部を冷却し、出滓物排出位置Ｂにてモールド１１の反転に伴い出滓物を排出する。
そして、前記冷却水膜流下手段１３によりモールド１１が約１００℃〜３００℃まで冷却された後に出滓物滴下位置Ａにて再び出滓物を受け入れる。
前記固化、排出された出滓物のうちガラス質の溶融スラグは重金属を殆ど含まず、自然砂に近い成分となるため、路盤材やセメント原料などに再利用できる。一方、金属質の溶融メタルは鉄、銅、鉛等を含むため、製錬工場に引き渡して金属資源として再生する。
【００２７】
次に、本発明の第２実施形態につき図３を用いて説明する。かかる実施形態は、電極３１を備えたプラズマアーク式溶融炉３０と、該溶融炉３０から滴下される出滓物を受け入れるモールド１１を備えたモールドコンベア１０と、該モールドコンベア１０の一部を浸漬可能に構成構成された冷却水槽１７とから構成されている。
前記モールドコンベア１０は、前記第１実施形態と同様にモールド１１を一定間隔で連結するチェーンレール１２を有し、該モールド１１が出滓物滴下位置Ａから出滓物排出位置Ｂまでは正立状態で、出滓物排出位置Ｂから反転位置Ｄまでは倒立状態で、さらに該反転位置Ｄから出滓物滴下位置Ａまでは正立状態で搬送されうように形成されている。
前記モールド１１は、出滓物受入面を予めカロライジング処理されており、受入面表面に合金層が形成されている。即ち、Ａｌ、Ｃｒ、Ｔｉ等の金属粉を拡散浸透させて加熱処理し、モールド１１の出滓物受入面表面に合金層を形成させている。
【００２８】
また、かかるモールドコンベア１０は屈曲部を有するくの字状に形成されており、屈曲部が前記冷却水槽１７に浸漬される位置に保持されている。
前記冷却水槽１７は、冷却水１７ａで満たされており、コントローラ２０に接続された水位センサ１９によりその水位を計測可能となっている。さらに、前記モールドコンベア１０上の出滓物滴下位置Ａの直前に配設され、前記コントローラ２０に接続された温度センサ１８により検知された温度と、前記水位センサ１９により計測された水位に基づき、コントローラ２０により冷却水供給手段２１及び冷却水排出手段２２を制御している。即ち、前記温度センサ１８で検知される温度が約３００℃以上である場合には、モールドコンベア１０の冷却水浸漬距離Ｌを増長して冷却時間を長くするために冷却水槽１７内の冷却水位を高くし、温度が１００℃以下である場合には、冷却水浸漬距離Ｌを短くして冷却時間を短縮する。
【００２９】
かかる構成とすることにより、出滓物受入前のモールド１１を確実に冷却できるとともにモールドの温度調節が容易となる。さらに、前記合金層を受入面に形成したモールド１１を使用しているため、出滓物の種類に係わらず高い剥離性能を維持することができる。
【００３０】
図４は、本発明の第３実施形態である溶融出滓物搬送装置の概略横断面図を示している。かかる出滓物搬送装置は、電極３１を備えたプラズマアーク式溶融炉３０と、該溶融炉３０から滴下される出滓物を受け入れるモールド１１を備えたモールドコンベア１０と、該モールド１１の底面に向けて冷却水を供給する冷却水噴霧手段２４とから構成されている。
前記モールドコンベア１０は、前記第１実施形態と同様にモールド１１を一定間隔で連結するチェーンレール１２を有し、該モールド１１が出滓物滴下位置Ａから出滓物排出位置Ｂまでは正立状態で、出滓物排出位置Ｂから反転位置Ｄまでは倒立状態で、さらに該反転位置Ｄから出滓物滴下位置Ａまでは正立状態で搬送されうように形成されている。
また、前記モールド１１は、出滓物受入面を予めカロライジング処理されており、受入面表面に合金層が形成されている。即ち、Ａｌ、Ｃｒ、Ｔｉ等の金属粉を拡散浸透させて加熱処理し、モールド１１の受入面表面に合金層を形成させている。
【００３１】
図５には、本実施形態に具備されるモールド１１の構成を示している。図５（ａ）は出滓物搬送装置のモールドの正立状態を示すＺ１−Ｚ１線断面図で、（ｂ）はモールド倒立状態を示すＺ２−Ｚ２線断面図である。かかるモールド１１は、出滓物受入面１１ａ側の凹部と反対側に同様の凹部を設け、冷却水受入面１１ｂを有する形状としている。この場合、出滓物排出位置Ｂの直後に設けられた冷却水噴霧部２４により冷却水受入面１１ｂに冷却水を溜め、モールド１１が倒立状態で搬送される間に該冷却水でモールド１１を冷却する構成となっている。冷却水は反転位置Ｄでこぼれ落ち、出滓物滴下位置Ａにおいては残存しないこととなる。これによれば、モールドの底面が上方を向いている倒立状態の間中モールドと冷却水とが接触することとなり、冷却水との接触時間が長くモールドの冷却が促進される。
【００３２】
【発明の効果】
以上記載のごとく本発明によれば、出滓物受入前のモールドを確実に冷却できるとともにモールドの温度調節が容易となる。さらに、前記合金層を受入面に形成したモールドを使用しているため、出滓物の成分に係わらず高い剥離性能を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態にかかる出滓物搬送装置の概略横断面図である。
【図２】図１の出滓物搬送装置のＸ−Ｘ線断面図（ａ）、Ｙ−Ｙ線断面図（ｂ）である。
【図３】本発明の第２実施形態にかかる出滓物搬送装置の概略横断面図である。
【図４】本発明の第３実施形態にかかる出滓物搬送装置の概略横断面図である。
【図５】図４の出滓物搬送装置のモールドの正立状態を示すＺ１−Ｚ１線断面図（ａ）、モールド倒立状態を示すＺ２−Ｚ２線断面図（ｂ）である。
【図６】各出滓物における温度に対する剥離性、表面状態の測定結果を示すグラフである。
【図７】従来の溶融スラグ回収装置の構成図である。
【符号の説明】
１０　　モールドコンベア
１１　　モールド
１３　　冷却水膜流下手段
１３ａ、１４ａ、１７ａ、２４ａ　冷却水
１４　　冷却水噴霧手段
１５　　出滓物
１６　　排出出滓物
１７　　冷却水槽
１８　　温度センサ
１９　　水位センサ
２０　　コントローラ
２１　　冷却水供給手段
２２　　冷却水排出手段
２４　　冷却水噴霧手段
３０　　プラズマアーク式溶融炉
３２　　溶融スラグ層
３３　　溶融メタル層
Ａ　　　出滓物滴下位置
Ｂ　　　出滓物排出位置
Ｃ１　　冷却水膜流下位置
Ｃ２　　冷却水浸漬位置
Ｃ３　　冷却水噴霧位置
Ｄ　　　反転位置
Ｓ　　　高温部
【図１】
2004144416.tif 000003
【図２】
2004144416.tif 000004
【図３】
2004144416.tif 000005
【図４】
2004144416.tif 000006
【図５】
2004144416.tif 000007
【図６】
2004144416.tif 000008
【図７】
2004144416.tif 000009