(57)【要約】【課題】印刷法で形成される感熱発色層は、上記マ−ジナルが生じる部位の濃度が他の部位に比べて濃くなり、濃度むら現象が生じる。そのため、濃度むらが生じても印字結果として感熱層の濃度むらが目立ち難くなるような方法を供することを目的とする。【解決手段】本発明は、基板上に印刷法で複数の異なる色調の感熱発色層が形成された感熱記録媒体において、感熱記録媒体の予め設定された印字エリア内に、複数の感熱発色層のうち一の感熱発色層７の印刷方向の終端部上に他の感熱発色層９の一部が積層するように積層部分８を形成し、一の感熱記録層の印刷方向の終端部に生じるマージナル部分の感熱発色濃度のムラを低減するようにした。【選択図】    図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
基板上に印刷法で複数の感熱発色層が形成された感熱記録媒体において、
前記複数の感熱発色層はそれぞれ異なる色調を有し、前記感熱記録媒体の予め設定された印字エリア内に、前記複数の感熱発色層のうち一の感熱発色層の印刷方向の終端部上に他の感熱発色層の一部が積層するように形成されていることを特徴とする感熱記録媒体。
【請求項２】
前記感熱記録媒体において、前記複数の感熱発色層のうち、一の感熱発色層の印刷方向の終端部が前記印字エリア外に形成されていることを特徴とする請求項１記載の感熱記録媒体。
【請求項３】
前記予め設定された印字エリア内の前記一の感熱発色層の印字エリアと前記他の感熱発色層の印字エリアにおいて、前記一の感熱発色層の印刷方向の終端部上に前記他の感熱発色層の一部が積層するように形成されている部位を、前記他の感熱発色層の印字エリアに設定するようにしたことを特徴とする請求項１記載の感熱記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
商品に貼付して商品の情報を示す商品ラベル等に利用する感熱ラベルで、感熱発色層を印刷法で部分的に形成する感熱記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
食品等の販売に使用される商品等に貼付される商品ラベルとして、例えば、感熱発色ラベルが使用されている。従来の感熱発色ラベルは、感熱紙の裏面に接着剤および剥離紙からなり、必要に応じて感熱発色層上に凸版やオフセット印刷等により絵柄や文字がその感熱発色層の一部に印刷され、さらに、前記感熱紙は必要な形状に加工された構成になっている。前記感熱発色ラベルの感熱発色層上にラベルプリンタ（サーマルヘッドを搭載したプリンタ）によって、バーコードや商品の情報が必要に応じて印刷される。また、他の形態の感熱発色ラベルとして、タック紙状（感熱紙の裏面に接着剤と剥離紙が設けられた構成のもの）ではなく、予め必要に応じ絵柄や文字が凸版やオフセット印刷された感熱紙を必要な大きさにカットされた感熱発色ラベルが用いられている。すなわち、どちらの感熱発色ラベルも感熱紙を必要な印刷、必要な形状に加工されたものであって、感熱発色層が予め全面に塗工された感熱紙が用いられている。
【０００３】
このような定型フォームで使用される感熱発色ラベルは、黒単色の感熱紙や、異なる発色条件で２色（例えば黒と赤または黒と青）で発色可能な２色発色感熱紙が用いられている。例えば、特許文献１に２色感熱記録材料が開示されている。これに対し、同一エネルギーでより多くの色を印字できるように、上質紙（ベース紙）上に感熱発色層を部分的に所定エリアに印刷する方法が提案されている。このような感熱発色ラベルを形成する印刷法として、水性の印刷法が適用でき、フレキソ印刷、グラビア印刷やスクリーン印刷等が考えられる。しかし、このような印刷法で形成される感熱発色層は、膜厚が不均一になりやすく、それに起因して濃度ムラ等の問題が生じる問題を有している。
【０００４】
また、印刷法により感熱発色層を形成した場合、特に感熱発色層の膜厚は、通常の印刷物に比べ所定濃度を得るために通常膜厚より厚く形成されるので、印刷方向の終端部が他の部分と比較して膜厚が厚くなる現象が生じる。この現象はマージナルと呼ばれている。例えば、特許文献２にマージナル現象が記載されている。このため、マージナル部位の感熱発色層の発色濃度は、他の部分に比較して濃度差が大きくなるという問題点が生じている。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭６１−１２０７９２号公報
【特許文献２】
特開平０８−２０１７２号公報
（段落［０００２］〜［０００３］、図１１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このように印刷法で形成される感熱発色層は、上記マ−ジナルが生じる部位の濃度が他の部位に比べて濃くなり、濃度むら現象が生じるという問題点を有している。このため、本発明において、濃度むらが生じても印字結果として感熱発色層の濃度むらが目立ち難くなるような方法を供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、基板上に印刷法で複数の異なる色調の感熱発色層が形成された感熱記録媒体において、前記感熱記録媒体の予め設定された印字エリア内に、前記複数の感熱発色層のうち一の感熱発色層の印刷方向の終端部上に他の感熱発色層の一部が積層するように形成し、一の感熱記録層の印刷方向の終端部に生じるマージナル部分の感熱発色濃度のムラを低減するようにした。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図に基づいて説明する。
【０００９】
図１および図２は、本発明の実施に用いた感熱発色ラベル連続体１で、図１は平面図、図２は断面図である。感熱発色ラベル連続体１は、台紙２上に感熱発色ラベル２が形成された連続体である。ベース紙として、例えばグラシン紙４上に剥離層５、粘着剤６を介して感熱発色ラベル２が形成されている。このような感熱発色ラベル連続体１は、感熱発色ラベル２の感熱発色層が印刷法により形成された後（後述する）、不要な部分を型によりハーフカットされ取り除き形成される。このように通常のラベル類を作製するプロセスと同様な方法で作製される。
【００１０】
【実施例】
次に、本発明について具体的に実施例１から実施例３により説明する。
【００１１】
＜実施例１＞
実施例１を図３（平面図）および図４（断面図）に示す。
【００１２】
本発明の感熱発色ラベル２は、印刷法で形成される。例えば、フレキソ印刷法またはグラビア印刷法である。
【００１３】
基材１３は、必要に応じて焼成カオリンおよびバインダー樹脂等からなるアンダーコート層（図示せず）が設けられている。まず、基材１３上に第１の感熱発色層１０が印刷され、次に第一の感熱発色層と異なる色調の第２の感熱発色層９が順次印刷される。図に示すように、矢印の方向に印刷法で感熱発色層が形成され、第１の感熱発色層１０の終端部に第２の感熱発色層９の端部が積層されるように形成される。ここで、第１の感熱発色層１０の終端部は、他の第１の感熱発色層１０に比べ厚さが厚くなるという印刷法特有の現象が生じる。この現象は、感熱発色層の厚さが通常の印刷物に比べて厚く形成されるために、この印刷方向の終端部で厚さが厚くなる、いわゆるマージナル１１という現象である。このため感熱発色層においては、発色させたときに厚さが異なるため発色濃度が異なり、濃度ムラになってしまう。特に膜厚を厚く形成する（例えば３〜６μｍ程度）フレキソ法では、スポンジ版等のやわらかい版に塗布して被印刷物に転写するために、このマージナル１１が余計に発生しやすくなる。
【００１４】
ここで、第２の感熱発色層９は、第１の感熱発色層１０の端部に生じているマージナル１１の部分を覆うように、第１の感熱発色層１０と第２の感熱発色層９の積層部分８が形成される。この際、第１の感熱発色層で形成される第１の感熱発色層の印字エリア７は少なくともマージナル１１部分が除外されたエリアであり、また、この除外されたエリアは、第１の感熱発色層１０と第２の感熱発色層９が積層された積層部分８である。
【００１５】
例えば、第１の感熱発色層１０を青色に発色する感熱発色層により形成し、第２の感熱発色層９を黒色に発色する感熱発色層により形成した場合について説明する。この場合、第２の感熱発色層９は、第１の感熱発色層１０よりも濃い色調で発色する。このような構成にすることにより、第１の感熱発色層１０の発色濃度より第２の感熱発色層９の発色濃度が濃いので、第１の感熱発色層１０のマージナル部分１１の発色濃度が他の第１の感熱発色層の印字エリアとの発色濃度差が生じていても、発色濃度ムラを目立たなくさせることにより、実質上マージナル１１による濃度ムラが生じる問題を緩和することができる。
【００１６】
また、同様に第２の感熱発色層９にも感熱発色層形成方向の終端部にマージナルが発生する（図では図示していない）。この第２の感熱発色層９によるマージナル部分は、本願発明の構成では、第１の感熱発色層１０以外の別の感熱発色層と積層させることができないので、第２の印字エリアは前記積層部分８から前記第２の感熱発色層のマージナル部分を除いた部分である。または、感熱発色ラベル２を製造する型抜き工程で、第２の感熱発色層のマージナル部分は取り除いてもよい。
【００１７】
＜実施例２＞
実施例２について図５を用いて説明する。
【００１８】
図５では、さらに第３の感熱発色層が加えられた構造になっている。ただし、第１の感熱発色層１０は赤色、第２の感熱発色層は黒色、第３の感熱発色層１４は青色が用いられている。第１の感熱発色層のマージナル１１部分は、第２の感熱発色層１０および第３の感熱発色層１４とで重なった積層部分８が形成されている以外は実施例１と同じである。つまり、このような構成においても、第１の感熱発色層１０の発色の赤色よりも第２の感熱発色層の発色の黒色および第３の感熱発色層１４の発色の青の方が発色濃度が濃いので、第１の感熱発色層１０のマージナル部位に印字されても発色濃度ムラを目立たなくすることができる。
ここで、第３の感熱発色層の印刷方向の終端部に存在するマージナルは実施例１と同様に図示していないが、第３の印字エリアから除外するか製造時に除去することにより影響を無くすことができる。
【００１９】
＜実施例３＞
実施例３について図６を用いて説明する。
第１の感熱発色層１０のマージナル部分１１（図示しないが図６の１５と同一部位）と第２の感熱発色層９のマージナル１１（図示しないが図６の１６と同一部位）の部分に第２の感熱発色層９の一部を積層させた第１の積層部分１５と第２の感熱発色層９のマージナル部分に第３の感熱発色層１４の一部を積層させた第２の積層部分１６を形成し、第１の感熱発色層１０に生じるマージナル１１により生じる濃度ムラを軽減させた構造である。
【００２０】
このように複数部位にマージナル１１が存在する場合でも、感熱発色層の構造によりできる限りのマージナルにより生じる濃度ムラを解消させることができる。ただし、感熱発色層の発色の色によりマージナル部に生じる濃淡ムラの度合いは変化する。図６に示すような場合、第１の感熱発色層が赤、第２の感熱発色層９が黒、第３の感熱発色層１４が青の場合、第２の積層部分１６は、視覚的に黒色が強いため、混色した状態になるが、黒は青色の下層に位置しているため、黒の極端に濃いイメージを与えない。
【００２１】
以上実施例で示したように基材上に印刷法により複数の感熱発色層が形成された感熱記録媒体において、いずれか一の感熱発色層の印刷方向の終端部に生じるマージナル部分に他の感熱発色層を積層させることにより、前記マージナル部位の発色濃度が他の感熱発色層の積層させた部位の発色により、濃度ムラを軽減させることができる。
【００２２】
ここで、感熱発色層を印刷法で形成するときに発生するマージナルによる発色濃度の濃淡を避けるためには、一回あたりの印刷塗布量（膜厚を薄くする）を少なくすることによりマージナルの程度を軽減させることができるが、例えば、図６で示すような３色の異なる色調の感熱発色層が形成されたラベルの場合、所定膜厚を得るためには、印刷機の数または印刷回数が増大し、印刷工数が増大し実用的でない。本願発明の方法により、１回の印刷により形成することができるので望ましいことはいうまもない。例えば、３色の感熱発色層を印刷する場合は４色機等の印刷機を用いれば１回の印刷で形成可能である。また、マージナルの積層部分に用いる色は目立たなくできる色調であればよいが、逆に感熱発色層の色の組み合わせは制限される欠点は有するものの、感熱発色層の色調を選べばマージナルの有効な対策手段となる。
【００２３】
＜比較例１＞
比較例として、第１の感熱発色層の印刷方向の終端部と第２の感熱発色層の一部を積層させずに、単に第１の感熱発色層と第２の感熱発色層を隣接させて形成した場合について、図７に示す。
【００２４】
第１の感熱発色層１０の全領域が第１の感熱発色層からなる印字エリア７であって、第２の感熱発色層９は、第１の感熱発色層の端部とは積層されずに単にそれぞれの境界が隣接して、第２の感熱発色層の印字エリアが形成されている。なお、色調は、第１の実施例と同じである。すなわち、第１の感熱発色層は青色、第２の感熱発色層は黒色である。
【００２５】
＜比較例２＞
第１の感熱発色層１０および第２の感熱発色層９および第３の感熱発色層１４がそれぞれ積層することなく、それぞれの印字エリアが隣接するように印刷法で形成されている。
【００２６】
＜比較結果＞
一の感熱発色層の印刷端部に他の感熱発色層を積層させた実施例１〜３と単に感熱発色層を互いに積層させずに隣接させて形成した比較例１〜２のマージナル部分を印字後に比較した結果を表１に示す。
【００２７】
×は積層することの無い従来の印刷法によるマージナル部分で、△は少し改善されたもの、○は比較的良好で目立たないもの。なお、２のはじめの○は第１と第２の感熱発色層の積層部、括弧内の△は第１と第３の感熱発色層の積層部を示している。
【００２８】
【表１】
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【００２９】
（感熱発色層のインクの処方）
このようにして形成された各感熱発色層のマージナル部分の評価は、下記の通りである。
2004268302.tif 000004
上記配合で、ペイントシェーカーで３時間分散して分散液を得た。
【００３０】
さらにロイコ染料分散液５重量部を混合して塗工液とした。黒色の感熱発層は、ＯＤＢ−２分散液（中京油脂社製Ｈ−２７２）、赤色の感熱発色層はＰＳＤ−Ｅｍの分散液を用いた（中京油脂社製のＨ−６８３）を用いた。また、青色の感熱発色層は、ＣＶＬの分散液を用いた（中京油脂社製のＹ−ＣＶＬ分散液）
実施例１〜３は、保護層（図示せず）が設けられている。保護層は、ＰＶＡ１１７の５％溶液１０重量部に、水酸化アルミニウム１重量部、滑剤としてＺ−７−３０を４重量部、水１０重量部を添加した後にガラスビーズを入れペイントシェーカーで分散して得た分散液を乾燥膜厚２μｍ積層した。さらに、必要な形状に加工して感熱発色ラベル連続体１が得られる（基材３までを抜き型でハーフカットし、不要部分６を巻き取る）。
【００３１】
【発明の効果】
本発明による感熱ラベルは、マージナル現象による濃度ムラをコストアップすることなく簡易的に緩和し、印字品質を良好にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の感熱ラベル連続体を示す平面図である。
【図２】本発明の感熱ラベル連続体の断面図を示す側面図である。
【図３】本発明の実施例１による感熱ラベルを示す平面図である。
【図４】本発明の実施例１による感熱ラベルを示す縦断側面断面図である。
【図５】本発明の実施例２による感熱ラベルを示す平面図である。
【図６】本発明の実施例３による感熱ラベルの断面を示す縦断側面図である。
【図７】比較例１を示す平面図である。
【図８】比較例２を示す平面図である。
【符号の説明】
１      感熱ラベル連続体
２      台紙
３      感熱ラベル
４      グラシン紙
５      剥離層
６      粘着剤
７      第１の感熱発色層印字エリア
８      積層部分
９      第２の感熱発色層
１０      第１の感熱発色層
１１      マージナル部分
１２      第２の感熱発色層印字エリア
１３      基材
１４      第３の感熱発色層
１５      第１の積層部分
１６      第２の積層部分
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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