(57)【要約】【課題】ウェット性能と耐グルーブクラック性能とを向上させることができる空気入りタイヤおよびそのタイヤ成型用金型を提供する。【解決手段】トレッド部に設けた溝１内面の少なくとも一部の表面粗さが、触針式表面粗さ計で計測した時に、１．４μｍ以下である空気入りタイヤ。または、トレッド面に設けた溝形成用突起表面の少なくとも一部を化学研磨により表面処理したタイヤ成形用金型を用いて成型される前記空気入りタイヤおよびそのタイヤ成形用金型。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
トレッド部に設けた溝内面の少なくとも一部の表面粗さが、触針式表面粗さ計で計測した時に、１．４μｍ以下である空気入りタイヤ。
【請求項２】
前記溝内面の少なくとも隅部の表面粗さが、触針式表面粗さ計で計測した時に、１．４μｍ以下である請求項１に記載の空気入りタイヤ。
【請求項３】
トレッド面に設けた溝形成用突起表面の少なくとも一部を化学研磨により表面処理したタイヤ成形用金型を用いて成型される請求項１または２に記載の空気入りタイヤ。
【請求項４】
トレッド面に設けた溝形成用突起表面の少なくとも一部を化学研磨により表面処理した、請求項１または２に記載の空気入りタイヤを製造するタイヤ成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、空気入りタイヤおよびそのタイヤ成型用金型に関し、さらに詳しくは、ウェット性能と耐グルーブクラック性能とを向上させることができる空気入りタイヤおよびそのタイヤ成型用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に空気入りタイヤを成型するためのタイヤ成型用金型の製造は、機械加工によりトレッドパターンを切削することによって行われているが、機械加工による切削によってバリ等が残るため、ガラスビーズ等でショットブラスト処理を行って切削表面仕上げを行っている。そのため、金型表面にはショットブラスト処理による微細な凹凸が形成され、空気入りタイヤを製造した際に、タイヤ表面に凹凸が形成される。この凹凸が空気入りタイヤの溝の内面（溝壁面や溝底面）に形成されることにより、タイヤ走行時に溝に沿って排水されると、凹凸が水の流れを妨げ乱流が発生し、排水性能が低下するためタイヤのウェット性能が悪化してしまう。また、溝の内面の凹部では応力集中が起こり、グルーブクラック発生の起点になりやすいことから、耐グルーブクラック性能が低下してしまうという問題があった。
【０００３】
通常のタイヤにおいては、表面粗さ（Ｒａ：粗さ曲線の算術平均高さ）が、触針式表面粗さ計（ＪＩＳ  Ｂ  ０６５１：触針式表面粗さ測定器）で計測した時に、Ｒａ＝２．０〜６．０μｍ程度である。また、特許文献１においては、タイヤの表面の光沢度を上げ、タイヤの外観を向上させるために、タイヤ成型用金型内面の全面にわたりショットブラスト処理（ビーズショット）を行って、タイヤ表面の表面粗さを１．５〜２０μｍと設定している。しかし、溝の内面を以上のような表面粗さとなるようにしても、凹凸が大きすぎ、上述したようにウェット性能や耐グルーブクラック性能が悪化してしまう。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−１４２０２６号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の課題は、ウェット性能と耐グルーブクラック性能とを向上させることができる空気入りタイヤおよびそのタイヤ成型用金型を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、トレッド部に設けた溝内面の少なくとも一部の表面粗さが、触針式表面粗さ計で計測した時に、１．４μｍ以下である空気入りタイヤが提供される。
【０００７】
また、本発明によれば、前記溝内面の少なくとも隅部の表面粗さが、触針式表面粗さ計で計測した時に、１．４μｍ以下である前記空気入りタイヤが提供される。
【０００８】
また、本発明によれば、トレッド面に設けた溝形成用突起表面の少なくとも一部を化学研磨により表面処理したタイヤ成形用金型を用いて成型される前記空気入りタイヤが提供される。
【０００９】
さらに、本発明によれば、トレッド面に設けた溝形成用突起表面の少なくとも一部を化学研磨により表面処理した、前記空気入りタイヤを製造するタイヤ成形用金型が提供される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、空気入りタイヤのトレッド部に設けた溝の一例を示す断面図である。本発明は、溝１の内面の少なくとも一部の表面粗さ（Ｒａ：粗さ曲線の算術平均高さ）を、触針式表面粗さ計（ＪＩＳ  Ｂ  ０６５１：触針式表面粗さ測定器）で計測した時に、１．４μｍ以下とするものである。ここで、溝１の内面の少なくとも一部とは、溝壁１ａや溝底１ｂを含む溝１の断面において、その内面の一部または全面であってもよく、トレッド部に設けた全溝または溝１の一部であってもよい。また、溝１の断面における隅部１ｃの表面を本発明の表面粗さに設定するのが、本発明のウェット性能と耐グルーブクラック性能の改善に特に効果的であるので好ましい。隅部１ｃとは、溝底１ｂ断面両端部分にあたり、図１のように断面Ｒ形状であってもよい。
【００１１】
上記の表面粗さは、好ましくは、０．３〜１．４μｍ、さらには、０．３〜１．２μｍとするのがよい。表面粗さが、１．４μｍを超えると、溝１内面に形成された微細な凹凸によって、タイヤのウェット性能と耐グルーブクラック性能が悪化し、本発明の所望の効果が得られなくなってしまう。また、表面粗さを０．３μｍ以上とすることで、タイヤ成形用金型の後述する化学研磨等の表面処理の手間や時間等が軽減され、作業性が向上するので好ましい。
【００１２】
溝１内面を本発明の表面粗さにするには、タイヤ成形用金型のトレッド面に設けた溝形成用突起表面の少なくとも一部を、酸等の溶液による化学研磨によって表面処理し、次いで、このタイヤ成形用金型を用いて空気入りタイヤを成型するのが好ましい。化学研磨は、切削加工によって作製されたタイヤ成形用金型に直接行ってもよいが、ショットブラスト処理を行った後に、化学研磨を施してもよい。
【００１３】
【実施例】
以下、実施例によって本発明をさらに説明するが、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものではない。
実施例１〜４及び比較例１
アルミニウム製のトレッドパターンを切削加工したタイヤ成形用金型の溝形成用突起に、ショットブラスト処理を行った後、化学研磨を行い、これを用いてタイヤサイズ２０５／５５Ｒ１６の乗用車用空気入りタイヤを作製し、下記表１のように触針式表面粗さ計（ＪＩＳ  Ｂ  ０６５１：触針式表面粗さ測定器）で計測した時の表面粗さの異なった実施例１〜４のタイヤを得た。なお、各タイヤは、全溝の溝内面全面にわたってこの表面粗さとなるように作製された。また、比較例１として、ショットブラスト処理のみを行い化学研磨を行わなかったタイヤを作製した。得られた各タイヤについて、以下の各評価を行い、その結果を表１に示した。
【００１４】
ウェット性能
試験タイヤを排気量２０００ｃｃの前輪駆動車に装着し、撒水した水深約１０ｍｍのアスファルト路面を走行し、初速８０ｋｍ／ｈから速度を上げて、タイヤのスリップ率が１０％になった時の速度を、比較例１を１００として指数表示した。数値が大きい程、ウェット性能が良好であることを示す。
【００１５】
耐グルーブクラック性能
試験タイヤ各２０本に、それぞれＪＡＴＭＡ  Ｙ／Ｂ２００１年版記載の最大空気圧の７５％の空気圧を充填し、排気量２０００ｃｃの前輪駆動車の前輪に装着し、ＪＡＴＭＡ  Ｙ／Ｂ２００１年版規定の最大荷重を負荷して舗装路９９％、悪路１％を３万ｋｍ完走した後、溝内面におけるクラックの発生状況を肉眼で調べ、クラックが発生したタイヤ本数を調べ、その逆数を求め、比較例１を１００として指数表示した。この指数が大きいほど耐グルーブクラック性に優れていることを示す。
【００１６】
作業性
タイヤ成形用金型のショットブラスト処理と化学研磨処理に要する時間の逆数を求め、比較例１を１００として指数表示した。この指数が大きいほど作業性に優れていることを示す。
【００１７】
【表１】
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【００１８】
上記表１に示すように、溝内面の表面粗さを１．４μｍ以下とした実施例１〜４は、比較例１に比べ、ウェット性能と耐グルーブクラック性能とがともに改善された。また、実施例２は、実施例１に比べ作業性がより優れるので、作業性の観点から、溝内面の表面粗さを０．３μｍ以上とするのが好ましい。
【００１９】
【発明の効果】
本発明に従って、空気入りタイヤのトレッド部に設けた溝内面の少なくとも一部の表面粗さを、１．４μｍ以下とすることによって、ウェット性能と耐グルーブクラック性能とを向上させることができる空気入りタイヤおよびそのタイヤ成型用金型を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】空気入りタイヤのトレッド部に設けた溝の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  溝
１ａ  溝壁
１ｂ  溝底
１ｃ  隅部
【図１】
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