(57)【要約】【課題】セルロースエステルフイルムを安定に且つ、全面を均一に鹸化するアルカリ鹸化処理方法を提供すること。また、表面欠陥のない光学フィルムに適した表面鹸化セルロースエステルフイルムを提供すること。さらに、上記光学フィルムを付設した鮮明な画像表示を可能とする画像表示装置を提供すること。【解決手段】アルカリ鹸化溶液を用いてセルロースエステルフイルムを処理する工程と、該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程とを少なくとも含んでおり、アルカリ鹸化溶液を洗い落とす工程に用いるアルカリ希釈液又は中和液中の炭酸イオン濃度が３５００ｍｇ／Ｌ以下（とりわけ、上記に加えて多価金属イオン濃度が５００ｍｇ／Ｌ以下で塩素イオン濃度が３００ｍｇ／Ｌ）以下であることを特徴とするセルロースエステルフイルムのアルカリ鹸化方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルカリ鹸化溶液を用いてセルロースエステルフイルムを処理する工程と、該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程とを少なくとも含むアルカリ鹸化方法において、アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程に用いるアルカリ希釈液又は中和液中の炭酸イオン濃度が３５００ｍｇ／Ｌ以下であることを特徴とするセルロースエステルフイルムのアルカリ鹸化方法。
【請求項２】
該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程のアルカリ希釈液又は中和液中の多価金属イオン濃度が５００ｍｇ／Ｌ以下であって、かつ塩素イオン濃度が３００ｍｇ／Ｌ以下であることを特徴とする請求項１に記載のアルカリ鹸化方法。
【請求項３】
該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程のアルカリ希釈液または、中和液中に界面活性剤を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載のアルカリ鹸化方法。
【請求項４】
該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程のアルカリ希釈液又は中和液の溶媒が水又は、水及び有機溶剤からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のアルカリ鹸化方法。
【請求項５】
該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程のアルカリ希釈液中に消泡剤を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のアルカリ鹸化方法。
【請求項６】
該アルカリ鹸化溶液を用いてセルロースエステルフイルムを処理する工程がセルロースエステルフイルムにアルカリ鹸化溶液を塗布する工程であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のアルカリ鹸化方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれかに記載のセルロースエステルフイルムのアルカリ鹸化方法により作製されて得られることを特徴とする表面鹸化セルロースエステルフイルム。
【請求項８】
請求項７に記載の表面鹸化セルロースエステルフイルムを用いたことを特徴とする光学フイルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セルロースエステルフイルムのアルカリ鹸化方法、表面鹸化セルロースエステルフイルム及びそれを用いた光学フイルムに関する。特に本発明は、画像表示装置に有用な偏光、反射、光学補償等の機能を有する光学フイルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
パソコン、テレビ、携帯電話や各種計器類等に装着されている各種ディスプレイは、その表面のガラスやプラスチック板等の透明保護基板を通して文字や図形等の視覚情報が観察されるようになっている。又、最近では機器類のディスプレイの多くは液晶表示装置になってきている。液晶表示装置は、液晶セル、偏光板、および光学補償シート（位相差板）からなる。透過型液晶表示装置では、２枚の偏光板を液晶セルの両側に取り付け、１枚または２枚の光学補償シートを液晶セルと偏光板との間に配置する。反射型液晶表示装置は、反射板、液晶セル、１枚の光学補償シート、そして１枚の偏光板からなる。
【０００３】
液晶セルは、棒状液晶性分子、それを封入するための２枚の基板、および棒状液晶性分子に電圧を加えるための電極層からなり、液晶セルは、棒状液晶分子の配向状態の違いで、透過型については、ＴＮ（Twisted Nematic）、ＩＰＳ（In-Plane Switching）、ＦＬＣ（Ferro-electric Liquid Crystal）、ＯＣＢ（Optically Compensatory Bend）、ＳＴＮ（Super Twisted Nematic）、ＶＡ（Vertically Aligned）、反射型については、ＨＡＮ（Hybrid Aligned Nematic）のような様々な表示モードが提案されている。
偏光板は、一般に、偏光膜とその両側に設けられた２枚の透明保護膜とからなる。偏光膜は、一般に、ポリビニルアルコールにヨウ素または２色性染料の水溶液を含浸させ、さらにこのフイルムを一軸延伸することより得られる。保護膜にセルロースエステルフィルムを用いた偏光板は、優れた光学特性を有し、広い波長範囲で高い透過率、偏光度を示し、明るさ、コントラストに優れていることから各種画像表示用の偏光板としても多用されている。
【０００４】
光学補償シートは画像着色を解消したり、視野角を拡大するために、様々な液晶表示装置に用いられている。光学補償シートとしては、延伸複屈折フイルムが、従来より使用されていた。
延伸複屈折フイルムからなる光学補償シートに代えて、透明支持体上に液晶性分子（特にディスコティック液晶性分子）から形成された光学異方層を有する光学補償シートを使用することが提案されている。光学異方層は、液晶性分子を配向させ、その配向状態を固定化することにより形成する。
光学補償シートに液晶性分子を用いることで、従来の延伸複屈折フイルムでは得ることの出来なかった光学特性を実現することが可能となった。
光学補償シートの光学的性質は、液晶セルの光学的性質、具体的には上記のような液晶セルの表示モードの違いに応じて設計する。光学補償シートには液晶性分子、特にディスコティック液晶性分子を用いると、液晶セルの種々の表示モードに対応する様々な光学特性を有する光学補償シートを作りだすことができる。
【０００５】
ディスコティック液晶性分子を用いた光学補償シートには、種々の表示モードに対応するものが提案されている。例えば、ＴＮモードの液晶セル用光学補償シートは、特許文献１〜４に記載がある。また、ＩＰＳモードまたは、ＦＬＣモードの液晶セル用光学補償シートは、特許文献５に記載がある。さらに、ＯＣＢモードまたは、ＨＡＮモードの液晶セル用光学補償シートは、特許文献６及び７に記載がある。さらにまた、ＳＴＮモードの液晶セル用光学補償シートは、特許文献８に記載がある。そして、ＶＡモードの液晶セル用光学補償シートは、特許文献９に記載がある。
【０００６】
液晶性分子を用いた光学補償シートと偏光膜とを積層して楕円偏光板を形成すれば、光学補償シートを、偏光板の一方の透明保護膜としても機能させることができる。その様な楕円偏光板は、透明保護膜、偏光膜、透明支持体、そして液晶性分子から形成された光学異方層が、この順で積層された層構成を有する。液晶表示装置には薄型で軽量である特性を求められるため、構成要素の１つを兼用（偏光板の透明保護膜と光学補償シート）することによって削減できれば、装置をさらに薄く軽量にすることが可能となる。また、液晶表示装置の構成要素を１つ削減することによって、構成要素の貼り付け工程も１つ削減され、装置を組み立てる際に故障等が生じる可能性も低くなり好ましい。液晶性分子を用いた光学補償シートの透明支持体と偏光板の一方の保護膜を共通化した一体型楕円偏光板については、例えば、特許文献１０〜１２に記載がある。
【０００７】
このような偏光板、光学補償シート等の光学的機能性を有するシート状材料は光学フイルムと呼ばれているが、光学フイルムの透明支持体として、優れた光透過性、光学的な無配向性で、優れた物理的、機械的性質を有し、且つ温湿度変化に対する寸法変化が少ない等の特性を有するセルロースアセテートフイルムに代表されるセルロースエステルフイルムが用いられる。
【０００８】
透明支持体のセルロースエステルフイルムに偏光膜や光学補償層が接着層や配向膜（通常はポリビニルアルコール）を介して設けられるが、これら接着層や配向膜との密着性を持たせるための１つの手段として、セルロースエステルフイルムをアルカリ水溶液に浸漬処理してその表面を鹸化し親水化する方法（例えば、特許文献１３〜１６）が知られている。
【０００９】
しかしながら、これらの処理液はアルカリ剤のみの水溶液で処理するため、疎水的なフイルム表面を均一に鹸化することが困難であった。また、浸漬による鹸化浴処理においては、セルロースエステルフイルムの両面が同時に親水化してしまうため、片面にポリビニルアルコールなどの親水性層を塗設した後にロール状に巻き取ると、表裏が接着してしまう問題が発生する。鹸化浴処理にて、片面のみを処理する手段としては、目的としない面をラミネートなどの防水加工を施して鹸化処理する方法が挙げられるが、煩雑な工程が増えるばかりでなく、不要な廃棄物が発生するなど、生産性、環境保全の観点で好ましくなかった。
【００１０】
一方、アルカリ水溶液に、ポリマーフイルムを溶解したり膨潤させたりしない有機溶媒を含有させたアルカリ鹸化溶液を用いてその液に浸漬処理する方法（特許文献１７）、アルカリ水溶液、或いは有機溶媒を含有させたアルカリ鹸化溶液をフイルム面上に塗布して少なくとも片面を鹸化処理する方法（特許文献１８）が提案されている。
アルカリ鹸化溶液中に有機溶媒を含ませることによって、アルカリ水溶液よりも鹸化反応活性を高められる。但し、その反面、反応活性が高められたことや有機溶媒の種類或いは含有量によっては処理するフイルム中に含有される添加物質やフイルム混在物質が多量に溶出したり、濃縮したアルカリ剤が付着して、フイルムのヘイズ上昇、密着不良、異物欠陥や配向欠陥の発生など光学フイルムとしての品質を低下させることが問題である。
一方、さらに、最近の画像表示装置の大画面化、モバイル化等の急速な進展による生産量の増大と、製造コストの削減等のために、長尺状のフイルムを連続してより安定に生産することが望まれている。
【００１１】
【特許文献１】
特開平６−２１４１１６号公報
【特許文献２】
米国特許５５８３６７９号公報
【特許文献３】
米国特許５６４６７０３号公報
【特許文献４】
ドイツ特許３９１１６２０Ａ１号公報
【特許文献５】
特開平１０−５４９８２号公報
【特許文献６】
米国特許５８０５２５３号公報
【特許文献７】
国際特許出願ＷＯ９６／３７８０４号公報
【特許文献８】
特開平９−２６５７２号公報
【特許文献９】
特許公報第２８６６３７２号
【特許文献１０】
特開平７−１９１２１７号公報
【特許文献１１】
特開平８−２１９９６号公報
【特許文献１２】
特開平８−９４８３８号公報
【特許文献１３】
特開平７−１５１９１４公報の段落番号[０００８]
【特許文献１４】
特開平８−９４８３８号公報の段落番号[００３３]
【特許文献１５】
特開２００１−１６６１４６号公報の段落番号[００８３]
【特許文献１６】
特開２００１−１８８１３０号公報の段落番号[００４２]
【特許文献１７】
特開２００２−８２２２６公報の段落番号[００３４]）
【特許文献１８】
ＷＯ０２／４６８０９号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来のセルロースエステルフイルムのアルカリ鹸化処理方法には、未だ十分に要望に応えた方法がなく、長尺フイルムを安定に生産性良く作製する方法が望まれている。
したがって、本発明の目的は、セルロースエステルフイルムを安定に且つ、全面を均一に鹸化するアルカリ鹸化処理方法を提供することである。
また、本発明の他の目的は、画像表示装置において表示欠陥のない大きい面積の光学シートを提供することであり、これを容易に製造するための表面鹸化セルロースエステルフイルムを提供することである。
さらに、本発明の別の目的は、セルロースエステルフイルムを支持体とする光学シートを付設した鮮明な画像表示を可能とする液晶表示装置及び画像表示装置を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の課題は、下記（１）〜（６）のアルカリ鹸化方法、下記（７）の表面鹸化セルロースエステルフイルム、及び下記（８）の光学フイルムによって達成される。
（１）アルカリ鹸化溶液を用いてセルロースエステルフイルムを処理する工程と、該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程とを少なくとも含むアルカリ鹸化方法において、アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程に用いるアルカリ希釈液又は中和液中の炭酸イオン濃度が３５００ｍｇ／Ｌ以下であることを特徴とするセルロースエステルフイルムのアルカリ鹸化方法。
（２）該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程のアルカリ希釈液又は中和液中の多価金属イオン濃度が５００ｍｇ／Ｌ以下であって、かつ塩素イオン濃度が３００ｍｇ／Ｌ以下であることを特徴とする上記（１）に記載のアルカリ鹸化方法。
【００１４】
（３）該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程のアルカリ希釈液又は中和液中に界面活性剤を含むことを特徴とする上記（１）又は（２）に記載のアルカリ鹸化方法。
（４）該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程のアルカリ希釈液の溶媒が水又は、水及び有機溶剤からなることを特徴とする上記（１）〜（３）のいずれかに記載のアルカリ鹸化方法。
【００１５】
（５）該アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程のアルカリ希釈液中に消泡剤を含むことを特徴とする上記１）〜（４）のいずれかに記載のアルカリ鹸化方法。
【００１６】
（６）該アルカリ鹸化溶液を用いてセルロースエステルフイルムを処理する工程がセルロースエステルフイルムにアルカリ鹸化溶液を塗布する工程であることを特徴とする上記（１）〜（５）のいずれかに記載のアルカリ鹸化方法。
【００１７】
（７）上記（１）〜（６）のいずれかに記載のセルロースエステルフイルムのアルカリ鹸化方法により作製されて得られることを特徴とする表面鹸化セルロースエステルフイルム。
【００１８】
（８）上記（７）に記載の表面鹸化セルロースエステルフイルムを用いたことを特徴とする光学フイルム。
【００１９】
上記（１）〜（６）のいずれかの方法でアルカリ鹸化した表面鹸化セルロースエステルフイルム（７）は、その上に配向膜を形成し、次いで配向膜の上に液晶性分子を塗布し、液晶性分子の配向を固定化して光学異方層を形成することにより光学補償シートを製造できる。
また、偏光膜およびその両面に配置された２枚の透明保護膜からなる偏光板であって、透明保護膜の一方が、セルロースエステルフイルム上に、配向膜、および液晶性分子の配向を固定した光学異方層がこの順に設けられている光学補償シートからなる場合、セルロースエステルフイルムとして、その配向膜を形成する側の表面を上記（１）〜（７）のいずれかの方法でアルカリ鹸化したセルロースエステルフイルム（８）を有利に用いることができる。
さらにそのセルロースエステルフイルムを用いて層間密着性や表示面均一性に優れた光学フイルムを作製することができる。
【００２０】
本発明のアルカリ鹸化方法は、濃縮したアルカリ剤やフイルム添加物質などの抽出素材を含んだアルカリ鹸化溶液を洗い落とす工程のアルカリ希釈液または、アルカリ中和液の炭酸イオン濃度及び多価金属イオン濃度、塩化物イオン濃度を所定の範囲とすることにより、フイルムのヘイズ上昇、密着不良、異物欠陥や配向欠陥の発生などを伴わない均一なアルカリ鹸化処理が実現できる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の態様について詳細に説明する。
［ポリマーフイルム］
ポリマーフイルムは、光透過率が８０％以上であることが好ましい。ポリマーフイルムとしては、外力により複屈折が発現しにくいものが好ましい。
ポリマーフイルムは、エステル結合あるいはアミド結合のような加水分解できる結合（鹸化処理の対象となる結合）を含む。とくに、エステル結合を含むポリマーフィルムが好ましく、エステル結合がポリマーの側鎖に存在していることがさらに好ましい。エステル結合が側鎖に存在しているポリマーとしては、セルロースエステルが挙げられ、その中でセルロースアシレートが最も好ましい。セルロースアシレートフイルムが本発明の主な対象とする支持体である。
【００２２】
以下セルロースアシレートについて詳しく説明する。原料のセルロースとしては、綿花リンターや木材パルプなどがあるが、何れの原料セルロースから得られるセルロースアシレートでも使用できるし、混合して使用することもしてもよい。これらのセルロースから得られる本発明に用いるセルロースアシレートは、セルロースの水酸基のアシル基置換度が下記式（Ｉ）〜（III）の全てを満足するものである。
【００２３】
式（Ｉ）：２．６≦ＳＡ'＋ＳＢ'≦３．０
式（II）：２．０≦ＳＡ'≦３．０
式（III）：    ０≦ＳＢ'≦０．８
【００２４】
ここで、ＳＡ'はセルロースの水酸基の水素原子を置換しているアセチル基の置換度、ＳＢ'はセルロースの水酸基の水素原子を置換している炭素原子数３〜２２のアシル基の置換度を表す。なお、以下の記載のおいてＳＡはセルロースの水酸基の水素原子を置換しているアセチル基を表し、ＳＢはセルロースの水酸基の水素原子を置換している炭素原子数３〜２２のアシル基を表す。置換度は、セルロースの水酸基に置換するアセチル基及び炭素原子数数３〜２２のアシル基の結合度を測定し、計算によって得られる。測定方法としては、ＡＳＴＭのＤ−８１７−９１に準じて実施することができる。
【００２５】
セルロースを構成するβ−１，４結合しているグルコース単位は２位、３位及び６位に遊離の水酸基を有している。セルロースアシレートは、これらの水酸基の一部又は全部をアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル置換度は２位、３位及び６位のそれぞれについて、セルロースがエステル化している割合（各位それぞれ１００％のエステル化は置換度１）を意味する。本発明では、ＳＡとＳＢの置換度の総和（ＳＡ'＋ＳＢ'）は、より好ましくは２．７〜２．９６であり、特に好ましくは２．８０〜２．９５である。また、ＳＢの置換度（ＳＢ'）は０〜０．８であり、特には０〜０．６である。さらにＳＢはその２８％以上が６位水酸基の置換基であるのが好ましく、より好ましくは３０％以上が６位水酸基の置換基であり、３１％以上がさらに好ましく、特には３２％以上が６位水酸基の置換基であることも好ましい。また更に、セルロースアシレートの６位のＳＡとＳＢの置換度の総和が０．８以上であり、さらには０．８５以上であり、特には０．９０以上であるセルロースアシレートフイルムも好ましいものとして挙げることができる。これらのセルロースアシレートフイルムにより溶解性の好ましい溶液が作製でき、特に非塩素系有機溶媒において、良好な溶液の作製が可能となる。
【００２６】
本発明に用いられるセルロースアシレートの炭素数３〜２２のアシル基（ＳＢ）としては、脂肪族基でもアリール基でもよく特に限定されない。セルロースアシレートは、例えばセルロースのアルキルカルボニルエステル、アルケニルカルボニルエステルあるいは芳香族カルボニルエステル、芳香族アルキルカルボニルエステルなどであり、それぞれさらに置換された基を有していてもよい。これらの好ましいＳＢとしては、プロピオニル基、ブタノイル基、ケプタノイル基、ヘキサノイル基、オクタノイル基、デカノイル基、ドデカノイル基、トリデカノイル基、テトラデカノイル基、ヘキサデカノイル基、オクタデカノイル基、iso-ブタノイル基、ｔ-ブタノイル基、シクロヘキサンカルボニル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などを挙げることができる。これらの中でも、好ましいＳＢは、プロピオニル基、ブタノイル基、ドデカノイル基、オクタデカノイル基、ｔ-ブタノイル基、オレオイル基、ベンゾイル基、ナフチルカルボニル基、シンナモイル基などである。
【００２７】
セルロースアシレートの合成方法の基本的な原理は、右田他、木材化学１８０〜１９０頁（共立出版、１９６８年）に記載されている。代表的な合成方法は、カルボン酸無水物−酢酸−硫酸触媒による液相酢化法等がある。具体的には、例えば、特開平６−３２８０１号、同７−７０２０２号、同１０−４５８０４号、同１０−５１１７２８号、特開２００１−２００９０１号等に記載の方法が挙げられる。
【００２８】
本発明に使用するセルロースアシレートの（粘度平均）重合度は２００〜７００が好ましく、特に２５０〜５５０のものが好ましい。
一般的にセルローストリアセテートを含むセルロースアシレートフイルムなどの繊維又は成型品の機械的強度がタフであるためには重合度が２００以上あることが必要とされており、祖父江寛、右田伸彦編「セルロースハンドブック」朝倉書房（１９５８）や、丸沢廣、宇田和夫編「プラスチック材料講座１７」日刊工業新聞社（１９７０）に記載されている。
また、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーなどにより求められる多分散性指数  Ｍｗ／Ｍｎ（Ｍｗは重量平均分子量、Ｍｎは数平均分子量）は小さいこと（すなわち、分子量分布が狭いこと）が好ましい。具体的なＭｗ／Ｍｎの値としては、１．０〜１．７であることが好ましい。
【００２９】
本発明に使用するセルロースアシレートフィルムは、使用する目的や用途によって、上記のセルロースアシレートとともに、後述するように他の化合物を含有しても良い。
【００３０】
ポリマーフイルムを光学補償シートに用いる場合、ポリマーフイルムは、高いレターデーション値を有することが好ましい。フイルムの面内のレターデーション（Ｒｅレターデーション）値および厚み方向のレターデーション（Ｒthレターデーション）値は、それぞれ、下記式（Ｉ）および（II）で定義される。
（Ｉ）  Ｒｅ＝｜ｎｘ−ｎｙ｜×ｄ
（II）  Ｒth＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２−ｎｚ）×ｄ
式（Ｉ）および（II）において、ｎｘは、フイルム面内の遅相軸方向（屈折率が最大となる方向）の屈折率、ｎｙは、フイルム面内の進相軸方向（屈折率が最小となる方向）の屈折率、ｎｚは、フイルムの厚み方向の屈折率、ｄは、単位をｎｍとするフイルムの厚みである。
ポリマーフイルムのＲｅレターデーション値は１乃至２００ｎｍであり、Ｒthレターデーション値は７０〜４００ｎｍであることが好ましい。Ｒｅレターデーション値は２０乃至２００ｎｍであることがより好ましい。具体的な値は、測定光の入射方向をフイルム膜面の鉛直方向に対して傾斜させた測定結果より外挿して求める。測定は、エリプソメーター（例えば、Ｍ−１５０、日本分光（株）製）を用いて実施できる。測定波長としては、６３２．８ｎｍ（Ｈｅ−Ｎｅレーザー）を採用する。
【００３１】
ポリマーフイルムのレターデーションを調整するためには延伸のような外力を与える方法が一般的であるが、また光学異方性を調節するためのレターデーション上昇剤が、場合により添加される。セルロースアシレートフイルムのレターデーションを調整するには、芳香族環を少なくとも二つ有する芳香族化合物をレターデーション上昇剤として使用することが好ましい。芳香族化合物は、セルロースアシレート１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部の範囲で使用することが好ましい。また、二種類以上の芳香族化合物を併用してもよい。芳香族化合物の芳香族環には、芳香族炭化水素環に加えて、芳香族性ヘテロ環を含む。例えば、欧州特許０９１１６５６Ａ２号明細書、特開２０００−１１１９１４号、同２０００−２７５４３４号公報等記載の化合物が挙げられる。その中でも１，３，５−トリアジン環が特に好ましい。
【００３２】
本発明に用いるセルロースアシレート組成物には、更に、用途に応じた種々の添加剤（例えば、可塑剤、紫外線防止剤、劣化防止剤、微粒子、剥離剤、赤外吸収剤、帯電防止剤等）を加えることができ、それらは固体でもよく油状物でもよい。また、セルロースアシレートフイルムが多層から形成される場合、各層の添加物の種類や添加量が異なってもよい。これらの詳細は、発明協会公開技報（公技番号  ２００１−１７４５、２００１年３月１５日発行、発明協会）の１６頁〜２２頁に詳細に記載されている素材が好ましく用いられる。これらの添加剤の使用量は、添加した素材の機能が発現する限りにおいて特に限定されないが、セルロールアシレート全組成物中、０．００１〜２０質量％の範囲で適宜用いることが好ましい。
【００３３】
本発明に用いるセルロースアシレートフィルムは、ソルベントキャスト法で製膜することが好ましい。
用いる溶媒としては、従来公知の溶媒が挙げられ、低級脂肪族炭化水素の塩化物、低級脂肪族アルコール、炭素原子数３から１２までのケトン、炭素原子数３〜１２のエステル、炭素原子数３〜１２のエーテル、炭素原子数５〜８の脂肪族炭化水素類、炭素数６〜１２の芳香族炭化水素類等が挙げられる。具体的には、例えば前記の公技番号２００１−１７４５の１２頁〜１６頁に詳細の化合物が挙げられる。
【００３４】
その中でも、酢酸エステルを２０〜９０質量％、ケトン類を５〜６０質量％、アルコール類を５〜３０質量％の混合比で用いることがセルロースアシレートの溶解性の点から好ましい。
また、ハロゲン化炭化水素を含まない非ハロゲン系有機溶媒系として、例えば、特開２００２−１４６０４３号明細書の段落番号〔００２１〕〜〔００２５〕、特開２００２−１４６０４５号明細書の段落番号〔００１６〕〜〔００２１〕等に記載の溶媒系の例が挙げられる。
【００３５】
本発明に用いるセルロースアシレート溶液（ドープ）の調製については、その溶解方法は特に限定されず、室温溶解法でもよく、冷却溶解法あるいは高温溶解方法、さらにはこれらの組み合わせで実施される。これらに関しては、例えば特開平５−１６３３０１、特開昭６１−１０６６２８、特開昭５８−１２７７３７、特開平９−９５５４４、特開平１０−９５８５４、特開平１０−４５９５０、特開２０００−５３７８４、特開平１１−３２２９４６、さらに特開平１１−３２２９４７、特開平２−２７６８３０、特開２０００−２７３２３９、特開平１１−７１４６３、特開平０４−２５９５１１、特開２０００−２７３１８４、特開平１１−３２３０１７、特開平１１−３０２３８８などにセルロースアシレート溶液の調製法が記載されている。以上記載したこれらのセルロースアシレートの有機溶媒への溶解方法は、本発明においても適宜本発明の範囲であればこれらの技術を適用できるものである。さらに本発明のセルロースアシレートのドープ溶液は、溶液の濃縮とろ過が通常実施され、同様に前記の公技番号２００１−１７４５の２５頁に詳細に記載されている。なお、高温度で溶解する場合は、使用する有機溶媒の沸点以上の場合がほとんどであり、その場合は加圧状態で用いられる。
【００３６】
次に、本発明のセルロースアシレート溶液を用いたフィルムの製造方法について述べる。本発明のセルロースアシレートフィルムを製造する方法及び設備は、セルローストリアセテートフィルム製造に供するドラム方法若しくはバンド方法と称される、従来公知の溶液流延製膜方法及び溶液流延製膜装置が用いられる。バンド法を例として製膜の工程を説明すると、溶解機（釜）から調製されたドープ（セルロースアシレート溶液）を貯蔵釜に一旦貯蔵し、ドープに含まれている泡を脱泡して最終調製をする。調製したドープをドープ排出口から、例えば回転数によって高精度に定量送液できる加圧型定量ギヤポンプを通して加圧型ダイに送り、ドープを加圧型ダイの口金（スリット）からエンドレスに走行している流延部の金属支持体の上に均一に流延し、金属支持体がほぼ一周した剥離点で、生乾きのドープ膜（ウェブとも呼ぶ）を金属支持体から剥離する。得られるウェブの両端をクリップで挟み、幅保持しながらテンターで搬送して乾燥し、続いて乾燥装置のロール群で搬送し乾燥を終了して巻き取り機で所定の長さに巻き取る。テンターとロール群の乾燥装置との組み合わせはその目的により変わる。これらの各製造工程（流延（共流延を含む）、金属支持体、乾燥、剥離、延伸などに分類）については、前記の公技番号  ２００１−１７４５の２５頁〜３０頁に詳細に記載された内容が挙げられる。流延工程では１種類のセルロースアシレート溶液を単層流延してもよいし、２種類以上のセルロースアシレート溶液を同時及び又は逐次共流延しても良い。
【００３７】
ポリマーフイルムは、さらに延伸処理によりレターデーションを調整することができる。延伸倍率は、３〜１００％であることが好ましい。
ポリマーフイルムの厚さは、１５〜５００μｍであることが好ましく、２０〜２００μｍであることがさらに好ましい。
【００３８】
［アルカリ鹸化処理方法］
本発明のセルロースエステルフイルムの表面処理方法はアルカリ鹸化溶液を用いてセルロースエステルフイルムを処理する工程及び、アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程を少なくとも含むことからなり、セルロースエステルフイルムをその表面が室温以上の温度でアルカリ鹸化溶液を用いて鹸化処理する工程、セルロースエステルフイルムの温度を室温以上に維持する工程、そして、アルカリ鹸化溶液をセルロースエステルフイルムから洗い落とす工程によりアルカリ鹸化処理を実施することが好ましい。
アルカリ鹸化溶液を用いてセルロースエステルフイルムを処理する工程は従来公知のいずれの方法のものをもちいてよく、浸漬方法、吹き付け方法、塗布方法等が挙げられる。特に、フィルムの片面のみをムラ無く均一に鹸化処理する場合は、塗布方式が好ましい。塗布の方法としては、後に述べるように従来公知の塗布方法を用いることができる。
【００３９】
アルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程は、フイルムの温度を室温以上に維持して、鹸化反応を進行させた後、濃縮したアルカリ剤やフイルム添加物質などの抽出素材を含んだアルカリ鹸化溶液を希釈あるいは中和して鹸化反応を減速あるいは停止し、さらに多量の洗浄液にて洗い落とす工程である。この工程におけるアルカリ鹸化溶液の希釈あるいは中和工程は、濃縮したアルカリ剤やフイルム添加物質などの抽出素材をフイルム表面に沈殿付着させない為に極めて重要であり、このアルカリ希釈液およびアルカリ中和液の炭酸イオン濃度を３５００ｍｇ／Ｌ以下とすることにより効果的にフイルム表面に沈殿物を付着させないことができる。より好ましくは１０００ｍｇ／Ｌ以下であり、特に好ましくは１００ｍｇ／Ｌ以下である。炭酸イオン濃度を３５００ｍｇ／Ｌとすることによって、鹸化処理したセルロースエステルフイルムに配向膜を塗設し、ラビング処理を行った後、液晶性分子による光学異方層を設置する際に異物欠陥や配向欠陥を低減することができる。
高濃度のアルカリ鹸化溶液は環境雰囲気のＣＯ2を吸収しやすく、ｐＨを下げるとともに、沈殿物を発生させる原因となる。環境雰囲気のＣＯ2の吸収を抑制するために、アルカリ鹸化溶液の塗布コーターを半密閉構造としたり、乾燥空気、不活性ガスやアルカリ鹸化溶液の有機溶剤飽和蒸気で覆うようにすることがより好ましい。
【００４０】
また、アルカリ希釈液およびアルカリ中和液の塩化物イオン及びカルシウムイオンやマグネシウムイオンなどの多価金属イオンを各々３００ｍｇ／Ｌ以下及び５００ｍｇ／Ｌ以下とすることにより、濃縮したアルカリ剤やフイルム添加物質などの抽出素材をフイルム表面に析出させず、鹸化処理したセルロースエステルフイルムに配向膜を塗設し、ラビング処理を行った後、液晶性分子による光学異方層を設置した際の光学異方層の密着不良を低減することができる。
アルカリ希釈液あるいは中和液には、後述するように水あるいは水及び有機溶剤からなる液を用いることが好ましいが、用いる水は純水が好ましく、純水として、液中のカルシウム濃度は、０．００１〜１００ｍｇ／Ｌであることが好ましく、０．００１〜５０ｍｇ／Ｌであるのが更に好ましく、０．００１〜１０ｍｇ／Ｌであるのが特に好ましい。マグネシウム濃度は、０．００１〜５０ｍｇ／Ｌであることが好ましく、０．００１〜３０ｍｇ／Ｌであるのが更に好ましく、０．００１〜１０ｍｇ／Ｌであるのが特に好ましい。カルシウムやマグネシウム以外の多価の金属イオン、例えばＢｅ，Ｓｒ，Ｂａ，Ａｌ，Ｓｎ，Ｐｂ，Ｔｉ，Ｃｒ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ni，Ｃｕ(II)，Ｃｏ，Ｚｎ，も含まれないことが好ましい。多価金属イオンの濃度は０．００２〜１５０ｍｇ／Ｌであることが好ましい。一方、アルカリ鹸化溶液に塩化物イオンや炭酸イオンなどのアニオンも含まないことが好ましい。塩化物イオン濃度は０．００１〜１００ｍｇ／Ｌであることが好ましく、０．００１〜５０ｍｇ／Ｌであるのが更に好ましく、０．００１〜１０ｍｇ／Ｌであるのが特に好ましい。また、炭酸イオンも含まれないことが好ましい。炭酸イオン濃度は０．００１〜５００ｍｇ／Ｌであることが好ましく、０．００１〜１００ｍｇ／Ｌであるのが更に好ましく、０．００１〜２０ｍｇ／Ｌであるのが特に好ましい。以上の各イオン種とも濃度が低いほど好ましく、下限の０．００１ｍｇ／Ｌとは、測定限界以下であることを意味している。これらの濃度範囲において、溶液中の不溶解物の生成が抑えられる。
【００４１】
セルロースエステルフイルムのアルカリ鹸化方法は、セルロースエステルフイルムを予め室温以上に加熱する工程、セルロースエステルフイルムにアルカリ鹸化溶液を塗布する工程、セルロースエステルフイルムの温度を室温以上に維持する工程、そして、アルカリ鹸化溶液をセルロースエステルフイルムから洗い落とす工程によりを実施することが好ましく、セルロースエステルフイルムを搬送しながら、これらの工程及びさらに、その他の工程を実施することが好ましい。
セルロースエステルフイルムをその表面が室温以上の温度でアルカリ鹸化溶液により鹸化処理には、塗布する前に予め室温以上に加熱する工程、アルカリ液を予め加温しておく工程、或いはこれらを組み合わせた工程等が挙げられる。塗布する前に予め室温以上に加熱する工程と組み合わせることが好ましい。
【００４２】
セルロースエステルフイルムを予め室温以上に加熱する工程では、熱風の衝突（吹き付け）による直接加熱、加熱ロールによる接触伝熱、マイクロ波による誘導加熱、あるいは赤外線ヒーターによる輻射熱加熱等が好ましく利用できる。特に加熱ロールによる接触伝熱は、熱伝達効率が高く小さな設置面積で行える点、搬送開始時のフイルム温度の立上りが速い点で好ましい。一般の２重ジャケットロールや電磁誘導ロール（トクデン社製）が利用できる。加熱後のフイルム表面温度は、２５〜１５０℃であることが好ましく、２５〜１００℃がさらに好ましく、４０〜８０℃が最も好ましい。
【００４３】
セルロースエステルフイルムにアルカリ鹸化溶液を塗布する工程では、ダイコーター（エクストルージョンコーター、スライドコーター）、ロールコーター（順転ロールコーター、逆転ロールコーター、グラビアコーター）、ロッドコーター（細い金属線を巻いたロッド）が好ましく利用できる。塗布方式に関しては、各種文献（例えば、Modern Coating and Drying Technology，Edward Cohen and Edgar B. Gutoff, Edits., VCH Publishers, Inc, 1992）に記載されている。アルカリ鹸化溶液の塗布量は、その後、水洗除去するため廃液処理を考慮して、極力抑制することが望ましく、１〜１００ｃｃ／ｍ2が好ましく、１〜５０ｃｃ／ｍ2がより好ましい。少ない塗布量域でも安定に操作できるロッドコーター、グラビアコーター、ブレードコーターが特に好ましい。
また、アルカリ鹸化溶液を塗布し、セルロースエステルフイルムを鹸化処理したのち、アルカリ鹸化溶液をセルロースエステルフイルムから容易に洗い落とすために、アルカリ鹸化溶液はセルロースエステルフイルムの下面に塗布することが好ましい。
塗布量の変動をセルロースエステルフイルムの幅方向および塗布時間に対して３０％未満に抑制することが好ましい。また、連続塗布方式を採用することもできる。
【００４４】
本発明のアルカリ鹸化方法はアルカリ鹸化溶液を塗布した後、鹸化反応が終了するまで、セルロースエステルフイルムの温度を室温以上に保つ。本発明において、室温とは２０℃である。
加熱手段は、セルロースエステルフイルムの片面がアルカリ鹸化溶液により濡れている状態であることを考慮して選択する。塗布の反対面への熱風の衝突（吹き付け）、加熱ロールによる接触伝熱、マイクロ波による誘導加熱、赤外線ヒーターによる輻射熱加熱等が好ましく利用できる。赤外線ヒーターは、非接触、かつ空気の流れを伴わずに加熱できるため、アルカリ鹸化溶液塗布面への影響を最小にできるため好ましい。赤外線ヒーターは、電気式、ガス式、オイル式あるいはスチーム式の遠赤外セラミックヒーターが利用できる。市販の赤外線ヒーター（例えば（株）ノリタケカンパニーリミテド製）を用いてもよい。熱媒体が、オイルまたはスチームを用いるオイル式またはスチーム式の赤外ヒーターは、有機溶剤が共存する雰囲気における防爆の観点で好ましい。セルロースエステルフイルムの温度は、アルカリ鹸化溶液塗布前に加熱した温度と同じでも異なっていてもよい。また、鹸化反応中に温度を連続的、または段階的に変更してもよい。フイルム温度は、２０℃〜１５０℃、好ましくは２５℃〜１００℃、更に好ましくは３５℃〜８０℃である。フイルム温度の検出には、一般に市販されている非接触式の赤外線温度計が利用でき、上記温度範囲に制御するために、加熱手段に対してフィードバック制御を行ってもよい。
アルカリ鹸化溶液を塗布してから洗い落とすまでに上記温度範囲に保持する時間は、後述する搬送速度にもよるが、１秒〜５分に保つことが好ましく、２〜１００秒間保つことがより好ましく、３〜５０秒間保つことが特に好ましい。
【００４５】
セルロースエステルフイルムを搬送しながら各工程処理を実施し、アルカリ鹸化処理を行うことが好ましいが、セルロースエステルフイルムの搬送速度は、上記アルカリ鹸化溶液の組成と塗布方式の組み合わせによって決定する。一般に、１０〜５００ｍ／分が好ましく、２０〜３００ｍ／分がさらに好ましい。
【００４６】
また、セルロースエステルフイルムを予め室温以上に加熱する工程、あるいは、セルロースエステルフイルムにアルカリ鹸化溶液を塗布する工程の前に、粉塵を除去するため、並びに膜表面の濡れ性をより均一にするために除電処理、除塵処理あるいは、ウエット処理を実施することもできるこれらの方法は一般に知られている方法を用いることができ、除電方法としては、特開昭６２−１３１５００号に記載の方法、や除塵方法としては特開平２−４３１５７号に記載の方法を挙げることができる。
【００４７】
フイルムの温度を室温以上に維持して、鹸化反応を進行させた後、アルカリ鹸化溶液とセルロースエステルフイルムとの鹸化反応を減速あるいは停止するには、大きく３つの方法がある。一つ目は、塗布されたアルカリ鹸化溶液を希釈してアルカリ濃度を下げ、反応速度を低下させる方法であり、二つ目は、アルカリ鹸化溶液が塗布されたセルロースエステルフイルムの温度を下げ、反応速度を低下させる方法であり、三つ目は、酸性の液によって中和する方法である。
アルカリ希釈液を用いる方法とアルカリ中和液を用いる方法は既に記載したようにアルカリ鹸化溶液をフイルムから洗い落とす工程の一部でもある。
【００４８】
塗布されたアルカリ鹸化溶液を希釈するためには、希釈液を塗布する方法、希釈液を吹き付ける方法、希釈液の入った容器にセルロースエステルフイルムごと浸漬する方法が採用できる。希釈液を塗布する方法と吹き付ける方法がセルロースエステルフイルムを連続搬送しながら実施する上で好ましい方法である。希釈液を塗布する方法は、必要最小限の希釈液量を用いて実施できるために最も好ましい。
【００４９】
希釈液の塗布は、既にアルカリ鹸化溶液が塗布されたセルロースエステルフイルム上に希釈液を再度適用できる連続塗布可能な方式であることが望ましい。塗布は、ダイコーター（エクストルージョンコーター、スライドコーター）、ロールコーター（順転ロールコーター、逆転ロールコーター、グラビアコーター）、ロッドコーター（細い金属線を巻いたロッド）が好ましく利用できる。塗布方式に関しては、各種文献（例えば、Modern Coating and DryingTechnology, Edward Cohen and Edgar B. Gutoff, Edits., VCH Publishers, Inc, 1992）に記載されている。アルカリ鹸化溶液と希釈液とを速やかに混合してアルカリ濃度を低下させるためには、希釈液が塗布される微小領域（塗布ビードと呼ぶこともある）において、流れが層流であるダイコーターよりも、流れが一様とならないロールコーターやロッドコーターが好ましい。
【００５０】
アルカリ希釈液は、アルカリ濃度を低下させること、フイルム添加物質などの抽出素材をフイルムに付着させないことが目的であるため、アルカリ鹸化溶液中のアルカリ剤を溶解する溶媒でなければならない。よって、水または水と有機溶剤との混合液を用いることが好ましく、二種類以上の有機溶媒を混合して用いてもよい。後述するアルカリ鹸化溶液に用いた有機溶剤が優位に用いることができる。好ましい溶剤は水である。
また、アルカリ希釈液には、フイルム添加物質などの抽出素材をフイルムに付着させないために界面活性剤を含ませることが好ましい。界面活性剤としては特に限定はないが、後述するアルカリ鹸化溶液に用いる界面活性剤を有利に利用できる。さらに、アルカリ希釈液には、後述する消泡剤を含ませることがフィルム表面への微小な気泡の付着を無くし、アルカリ鹸化溶液およびアルカリ希釈液の洗浄がムラ無く均一に行うことができるため、好ましい。
【００５１】
希釈液の塗布量は、アルカリ鹸化溶液の濃度に応じて決定する。塗布ビードにおける流れが層流であるダイコーターの場合、塗布量は、元のアルカリ濃度を１.５〜１０倍に希釈することが好ましく、２〜５倍に希釈することがさらに好ましい。ロールコーターやロッドコーターの場合は、塗布ビード内の流動が一様でないため、アルカリ鹸化溶液と希釈液との混合が発生し、この混合した液が再塗布される。したがって、この場合は希釈液の塗布量によって希釈率を特定することができないため、希釈液塗布後のアルカリ濃度を測定する必要がある。ロールコーターやロッドコーターにおいても、塗布量は、元のアルカリ濃度を１.５〜１０倍に希釈することが好ましく、２〜５倍に希釈することがさらに好ましい。
【００５２】
アルカリによる鹸化反応を迅速に停止するため、酸を用いることもできる。少ない量で中和するため、強酸を用いることが好ましい。さらに、水洗の容易さを考慮すると、アルカリと中和反応後に生成する塩が水に対する溶解度が高い酸を選定することが好ましい。塩酸、硝酸、リン酸、クロム酸、スルホン酸、メタンスルホン酸が特に好ましい。
また、アルカリ鹸化液中の炭酸イオン濃度や塩化物イオン濃度が高い場合には、急激な中和反応により沈殿が生じることあり、その場合にはアルカリ中和液中に緩衝性の弱酸を添加することが好ましい。このような弱酸としてはＰｅｒｇａｍｏｎＰｒｅｓｓ社発行のＩＯＮＩＳＡＴＩＯＮ  ＣＯＮＳＴＡＮＴＳ  ＯＦ  ＯＲＧＡＮＩＣ  ＡＳＩＤＳ  ＩＮ  ＡＱＵＥＯＵＳ  ＳＯＬＵＴＩＯＮに記載のソルビットやサッカロース、グルコース、ガラクトース、アラビノース、キシロース、フラクトース、リボース、マンノース及びＬ−アスコルビン酸などの糖類の他、アルコール類、アルデヒド類、フェノール性水酸基を有する化合物やオキシム類、核酸関連物質などが挙げられる。
【００５３】
塗布されたアルカリ鹸化溶液を酸で中和するためには、酸溶液（アルカリ中和液）を塗布する方法、酸溶液を吹き付ける方法、あるいは酸溶液の入った容器にセルロースエステルフイルムごと浸漬する方法が採用できる。酸溶液を塗布する方法と吹き付ける方法がセルロースエステルフイルムを連続搬送しながら実施する上で好ましい。酸溶液を塗布する方法は、必要最小限の酸溶液を用いて実施できるために最も好ましい。
【００５４】
アルカリ中和液の塗布は、既にアルカリ鹸化溶液が塗布されたセルロースエステルフイルム上に酸溶液を再度適用できる連続塗布可能な方式であることが望ましい。塗布は、ダイコーター（エクストルージョンコーター、スライドコーター）、ロールコーター（順転ロールコーター、逆転ロールコーター、グラビアコーター）、ロッドコーター（細い金属線を巻いたロッド）が好ましく利用できる。塗布方式に関しては、各種文献（例えば、Modern Coating and Drying Technology, Edward Cohen and Edgar B. Gutoff, Edits., VCH Publishers, Inc, 1992）に記載されている。アルカリ鹸化溶液と中和液とを速やかに混合してアルカリ性を低下させるためには、中和液が塗布される微小領域（塗布ビードと呼ぶこともある）において、流れが層流であるダイコーターよりも、流れが一様とならないロールコーターやロッドコーターが好ましい。
【００５５】
アルカリ中和液の塗布量は、アルカリの種類とアルカリ鹸化溶液の濃度に応じて決定する。塗布ビードにおける流れが層流であるダイコーターの場合、中和液の塗布量は、元のアルカリ塗布量の０.１〜５倍であることが好ましく、０.５〜２倍であることがさらに好ましい。ロールコーターやロッドコーターの場合は、塗布ビード内の流動が一様でないため、アルカリ鹸化溶液と中和液との混合が発生し、混合した液が再塗布される。したがって、この場合は中和液の塗布量によって中和率を特定することができないため、中和液塗布後のアルカリ濃度を測定する必要がある。ロールコーターやロッドコーターにおいては、酸溶液塗布後のｐＨが４〜９になる様に酸溶液の塗布量を決定することが好ましく、６〜８になるように決定することがさらに好ましい。
【００５６】
アルカリ中和液は、アルカリ性を低下させること、フイルム添加物質などの抽出素材をフイルムに付着させないことが目的であるため、中和反応で生じる塩アルカリ鹸化溶液中のアルカリ剤を溶解する溶媒でなければならない。よって、水または水と有機溶剤との混合液を用いることが好ましく、二種類以上の有機溶媒を混合して用いてもよい。後述するアルカリ鹸化溶液に用いた有機溶剤が有意に用いることができる。好ましい溶剤は水である。
また、アルカリ中和液には、フイルム添加物質などの抽出素材をフイルムに付着させないために界面活性剤を含ませることが好ましい。界面活性剤としては特に限定はないが、後述するアルカリ鹸化溶液に用いる界面活性剤を有利に利用できる。さらに、アルカリ中和液には、後述する緩衝剤を含ませることが洗浄効率を高めるために好ましい。
【００５７】
セルロースエステルフイルムの温度を降下させて、鹸化反応を停止することもできる。反応を促進させるために室温以上に保たれた状態から、充分に温度低下させることによって実質的に鹸化反応を停止させる。セルロースエステルフイルムの温度を低下させる手段は、セルロースエステルフイルムの片面が濡れていることを考慮して決定する。塗布の反対面への冷風の衝突、あるいは、冷却ロールによる接触伝熱等が好ましく採用できる。冷却後のフイルム温度は、５℃〜６０℃であることが好ましく、１０℃〜５０℃であることがさらに好ましく、１５℃〜３０℃であることが最も好ましい。フイルム温度は、非接触式の赤外線温度計で測定することが好ましい。冷却手段に対してフィーッドバック制御を行い、冷却温度を調節することもできる。
【００５８】
［洗浄工程］
洗浄工程は、アルカリ鹸化溶液と、アルカリ希釈液もしくはアルカリ中和液とを除去するために実施する。これらの中のアルカリ剤、酸、塩、フイルム添加物質などの抽出素材が残っていると、鹸化反応が進行したり、後に塗布する配向膜ならびに液晶性分子層の塗膜形成や液晶分子の配向に影響を及ぼす。
洗浄は、洗浄水を塗布する方法、洗浄水を吹き付ける方法、あるいは、洗浄水の入った容器にセルロースエステルフイルムごと浸漬する方法で実施できる。洗浄水を塗布する方法と吹き付ける方法が、セルロースエステルフイルムを連続搬送しながら実施するために好ましい。洗浄水を吹き付ける方法では、噴流によってセルロースエステルフイルム上の洗浄水とアルカリ性塗布液との乱流混合が得られるために、特に好ましい。
【００５９】
水の吹きつけ方法は、塗布ヘッド（例、ファウンテンコーター、フロッグマウスコーター）を用いる方法、あるいは、空気の加湿や塗装、タンクの自動洗浄に利用されるスプレーノズルを用いる方法で実施できる。塗布方式に関しては、「コーティングのすべて」荒木正義編集、（株）加工技術研究会（１９９９年）に記載がある。円錐状あるいは扇状のスプレーノズルをセルロースエステルフイルムの幅方向に配列して、全幅に水流が衝突するように配置することができる。市販のスプレーノズル（例えば、（株）いけうち製、スプレーイングシステムズ社製）を用いてもよい。
【００６０】
水の吹き付け速度は、大きい方が高い乱流混合が得られる。ただし、速度が大きいと、連続搬送するセルロースエステルフイルムの搬送安定性を損なう場合もある。吹き付けの衝突速度は、５０〜１０００ｃｍ／秒が好ましく、１００〜７００ｃｍ／秒がさらに好ましく、１００〜５００ｃｍ／秒が最も好ましい。
【００６１】
単位時間当たりの水吹き付け量の変動は、搬送されるセルロースエステルフイルムの長手方向及び幅方向とも３０％未満に制御することが好ましい。ただし、セルロースエステルフイルムの幅方向の両端では、アルカリ鹸化溶液の塗布量や中和に使用した酸溶液の塗布量が多いことがしばしば発生する。塗布量が多い部分の洗浄性を確保するために、幅方向両端の水吹き付け量を増やすこともできる。塗布ヘッドを用いる場合は、両端の流量が多くなるように水が吐出するスリットのクリアランスを広く設定する。また、局所的に両端に水膜を供給するために幅が狭いコーターを別途、設置してもよい。幅が狭いコーターは、複数設置することもできる。スプレーノズルを用いる場合も、両端に局所的に水吹き付けるためのノズルを設置することができる。
【００６２】
水洗で一定量の水を用いる場合、一度に全量適用するよりも数回に分割して適用する回分式洗浄方法が好ましい。すなわち、水の量を幾つかに分けて、セルロースエステルフイルムの搬送方向にタンデムに設置した複数の水洗手段に供給する。一つの水洗手段と次の水洗手段との間には適当な時間（距離）を設けて、拡散によるアルカリ性塗布液の希釈を進行させる。さらに好ましくは、搬送されるセルロースエステルフイルムに傾斜を設けるなどして、フイルム上の水がフイルム面に沿って流れる様にすれば、拡散に加えて、流動による混合希釈が得られる。最も好ましい方法としては、水洗手段と水洗手段の間にセルロースエステルフイルム上の水膜を除去する水切り手段を設けることで、更に水洗希釈効率を高められる。具体的な水切り手段としては、ブレードコーターに用いられるブレード、エアナイフコーターに用いられるエアナイフ、ロッドコーターに用いられるロッド、ロールコーターに用いられるロールが挙げられる。
タンデムに配置された水洗手段の数は、多いほうが有利である。ただし、設置スペースならびに設備コストの観点から、通常は２〜１０段、好ましくは２〜５段が使用される。
【００６３】
水切り手段後の水膜厚みは、薄い方が好ましいが、用いる水切り手段の種類によって最低水膜厚みが制限される。ブレード、ロッド、ロールなど、物理的に固体をセルロースエステルフイルムに接触させる方法においては、例え固体がゴムなどの硬度の低い弾性体であったとしても、フイルム表面にキズを付けたり、弾性体が磨り減ったりするので有限の水膜を潤滑流体として残す必要がある。通常は、数μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上の水膜を潤滑流体として残存させる。
【００６４】
極限まで水膜厚みを減少させられる水切り手段としては、エアナイフが好ましい。充分な風量と風圧を設定することにより、水膜厚みをゼロに近づけることが出来る。ただし、エアの吹出し量が大きすぎると、搬送フィルムのばたつきや片側への片寄りなど、セルロースエステルフイルムの搬送安定性に影響を及ぼすことがあるので、好ましい範囲が存在する。セルロースエステルフイルム上の元の水膜厚み、フイルムの搬送速度にもよるが、通常は１０〜５００ｍ／秒、好ましくは２０〜３００ｍ／秒、より好ましくは３０〜２００ｍ／秒の風速を使用する。また、均一に水膜除去を行うためには、セルロースエステルフイルムの幅方向の風速分布を、通常は１０％以内、好ましくは５％以内になるようにエアナイフの吹出し口やエアナイフへの給気方法を調整する。搬送するセルロースエステルフイルム表面とエアナイフ吹出し口の間隙は、狭い方が水切り能が増すが、セルロースエステルフイルムと接触して傷付ける可能性が高くなるため、適当な範囲がある。通常は、１０μｍ〜１０ｃｍ、好ましくは１００μｍ〜５ｃｍ、さらに好ましくは５００μｍ〜１ｃｍの間隙をもって、エアナイフを設置する。さらに、エアナイフと対向するように、セルロースエステルフイルムの水洗面と反対側にバックアップロールを設置することで、間隙の設定が安定するとともに、フイルムのバタツキやシワ、変形などの影響を緩和することができるので好ましい。
【００６５】
洗浄水には、純水を用いることが好ましい。本発明に用いられる純水とは、比電気抵抗が少なくとも０．１ＭΩ・ｃｍ以上であり、特にナトリウム、カリウム、マグネシウム、カルシウムなどの金属イオンは１ｍｇ／Ｌ未満、クロルイオン、硝酸イオンなどのアニオンは０．１ｍｇ／Ｌ未満であることが好ましい。純水は、逆浸透膜、イオン交換樹脂、蒸留などの単体、あるいはそれらの組み合わせによって得ることができる。
【００６６】
洗浄水の温度は、高い方が洗浄能力が上がる。しかし、搬送されるセルロースエステルフイルム上に水を吹き付ける方法においては、空気と接触する水の面積が大きく、高温ほど蒸発が著しくなるため、周囲の湿度が増し、結露する危険性が高くなる。このため、洗浄水の温度は、通常は５〜９０℃、好ましくは２０℃〜８０℃、さらに好ましくは２５℃〜６０℃の範囲で設定する。
【００６７】
アルカリ鹸化溶液の成分、または鹸化反応の生成物が水に容易に溶けない場合、水洗工程の前または後に水に不溶な成分を除去するための溶剤洗浄工程を付加しても良い。溶剤洗浄工程は、上に述べた水洗方法、水切り手段を利用することができる。用いる有機溶剤については、後述のアルカリ鹸化溶液に使用できる溶剤のほか、新版溶剤ポケットブック（オーム社、１９９４年刊）に記載の溶剤を使用することができる。
【００６８】
洗浄工程の次に乾燥工程を実施することもできる。通常は、エアナイフなどの水切り手段で充分に水膜を除去できることが多く、乾燥工程は必要でないことあるが、セルロースエステルフイルムをロール状に巻き取る前に、好ましい含水率に調整するために加熱乾燥してもよい。逆に、設定された湿度を有する風で調湿することもできる。乾燥風の温度は３０〜２００℃が好ましく、４０〜１５０℃がより好ましく、５０〜１２０℃が特に好ましい。
【００６９】
本発明のアルカリ鹸化方法は上述した鹸化処理工程の後に連続して機能層の塗設を行うことができる。塗布により片面に鹸化処理を実施し、その上に機能層の塗設を行うことにより、機能層を設けた後にフイルムをロール状に巻き取っても、機能層面とフイルムの反対面との間で貼りついたりすることを防止することができる。
【００７０】
［アルカリ鹸化溶液］
アルカリ鹸化溶液は、水または有機溶剤と水との混合液にアルカリを溶解して調製できる。好ましい有機溶媒は、炭素原子数８以下のアルコール、炭素原子数が６以下のケトン、炭素原子数が６以下のエステル、炭素原子数が８以下の多価アルコールから選ばれる１種または２種以上の有機溶媒である。
【００７１】
有機溶剤については、新版溶剤ポケットブック（オーム社、１９９４年刊）に記載があり、有機溶剤の具体例としては、一価アルコール（例、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、２−ブタノール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール、フルフリルアルコール、テトラヒドロフルフリルアルコール、メトキシメトキシエタノール、フッ素化アルコールなど）、ケトン（例、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）、エステル（例、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチルなど）、多価アルコール（例、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリンなど）およびエーテル（例、テトラヒドロフラン、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、ブチルセルソルブ、エチレングリコールジエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル）が挙げられる。
特に好ましいものは、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、２−ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、酢酸メチル、酢酸エチル、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリンである。
【００７２】
有機溶剤は、セルロースエステルフイルムを溶解したり膨潤したりしないことが必要である。また、アルカリ鹸化溶液の塗布が容易になるように、表面張力が適度に低い有機溶剤を選択することも望ましく、アルカリ鹸化溶液の表面張力は４５ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。より好ましくは２０〜４０ｍＮ／ｍであり、特に好ましくは２０〜３５ｍＮ／ｍである。
また、有機溶媒の溶媒中の使用割合は、溶媒の種類、水との混和性（溶解性）、反応温度および反応時間に応じて決定する。短い時間で鹸化反応を完了するためには、高い濃度に溶液を調製することが好ましい。ただし、溶媒濃度が高すぎるとセルロースエステルフイルム中の成分（可塑剤など）が抽出されたり、フィルムの過度の膨潤が起こる場合があり、適切に選択する。
水と有機溶媒の混合比は、３／９７〜８５／１５質量比が好ましい。より好ましくは５／９５〜６０／４０質量比であり、更に好ましくは１５／８５〜４０／６０質量比である。この範囲において、フィルムの光学特性を損なうことなく容易にフィルム全面が均一に鹸化処理される。
また、これらの有機溶剤はアルカリ希釈液及びアルカリ中和液にも有利に用いることができる。その際の水と有機溶媒の混合比は、５０／５０〜１００／０質量比が好ましい。より好ましくは７０／３０〜９７／３質量比であり、更に好ましくは８０／２０〜９５／５質量比である。
【００７３】
アルカリ鹸化溶液のアルカリ剤は、無機アルカリ剤および有機アルカリ剤のいずれも使用できる。低い濃度で鹸化反応をおこすためには強アルカリが好ましい。アルカリ金属の水酸化物（例、ＮａＯＨ、ＫＯＨ、ＬｉＯＨ）、アルカリ土類金属の水酸化物、第３リン酸ナトリウム、同カリウム、同アンモニウム、第２リン酸ナトリウム、同カリウム、同アンモニウム、ほう酸ナトリウム、同カリウム、同アンモニウム、水酸化アンモニウム、アミン（例、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノイソプロピルアミン、ジイソプロピルアミン、トリイソプロピルアミン、ｎ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、エチレンイミン、エチレンジアミン、ピリジン、テトラメチルアンモニウムヒドロキシド、テトラエチルアンモニウムヒドロキシド、テトラプロピルアンモニウムヒドロキシド、テトラブチルアンモニウムヒドロキシド、トリエチルブチルアンモニウムヒドロキシド、パーフルオロトリブチルアミン、トリエチルアミン）、および錯塩の遊離塩基（例、［Ｐｔ（ＮＨ3）6］（ＯＨ）4）が好ましく、アルカリ金属の水酸化物がさらに好ましく、ＮａＯＨおよびＫＯＨが最も好ましい。これらのアルカリ剤は単独もしくは二種以上を組み合わせて併用することもできる。
【００７４】
アルカリ鹸化溶液のアルカリ剤の濃度は、使用するアルカリ剤の種類、反応温度および反応時間に応じて決定する。短い時間で鹸化反応を完了するためには、高い濃度に溶液を調製することが好ましい。ただし、アルカリ濃度が高すぎるとアルカリ鹸化溶液の安定性が損なわれ、長時間塗布において析出する場合もある。アルカリ鹸化溶液の濃度は０.１〜５規定（Ｎ）であることが好ましく、０.５〜５Ｎであることがさらに好ましく、０.５〜３Ｎであることが最も好ましい。
【００７５】
鹸化反応に必要なアルカリ塗布量は、セルロースエステルフイルムの単位面積当りの鹸化反応サイト数に配向膜との密着を発現させるために必要な鹸化深さを乗じた総鹸化サイト数（＝理論アルカリ塗布量）が目安となる。鹸化反応の進行にともなってアルカリが消費され反応速度が低下するため、実際には上述の理論アルカリ塗布量の数倍を塗布することが好ましい。具体的には、理論アルカリ塗布量の２〜２０倍であることが好ましく、２〜５倍であることがさらに好ましい。
【００７６】
アルカリ鹸化溶液の温度は、反応温度（＝セルロースエステルフイルムの温度）に等しいことが望ましい。使用する有機溶媒の種類によっては、反応温度がアルカリ鹸化溶液の沸点を越える場合もある。安定な塗布を行うためには、アルカリ鹸化溶液の沸点よりも低い温度であることが好ましく、沸点よりも５℃低い温度であることがさらに好ましく、沸点よりも１０℃低い温度であることが最も好ましい。
【００７７】
本発明のアルカリ鹸化方法は、搬送速度に応じて安定な塗布操作が行えるように、アルカリ鹸化溶液の粘度は０．８〜２０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、より好ましくは１〜１５ｍＰａ・ｓである。且つ、アルカリ鹸化溶液の表面張力は前述した通りとすることが好ましく、この範囲において、フィルム表面への濡れ性、フィルム表面に塗布した溶液の保持性、鹸化処理後のフィルム表面からのアルカリ液の除去性が充分に行われる。
【００７８】
また、本発明のアルカリ鹸化方法においてアルカリ鹸化溶液の密度は、０．６５〜１．０５ｇ/cm3であることが好ましく、０．７０〜１．００ｇ/cm3であることがより好ましい、０．７５〜０．９５ｇ/cm3であることが特に好ましい。０．６５ｇ/cm3以下では搬送による風圧による風ムラが生じ、処理の均一性が損なわれる。また、１．０５ｇ/cm3以上では、自重により搬送方向に平行な塗布スジが発生しこれもまた処理の均一性が損なわれ、配向膜の厚みムラの原因となる。さらに、本発明のアルカリ鹸化方法のアルカリ鹸化溶液の電気伝導度は後述する洗浄工程での負荷を最小限にするために１〜１００ｍＳ／ｃｍであることが好ましく、２〜５０ｍＳ／ｃｍであることがより好ましく、３〜２０ｍＳ／ｃｍであることが特に好ましい。電気伝導度が１ｍＳ／ｃｍよりも小さいと残存する不純物のために輝点故障（異物欠陥）が多く発生したり、光学補償層の密着不良が生じやすくなる。
また、アルカリ鹸化溶液の液特性として、測定波長４００ｎｍにおける液の吸光度は２．０未満であることが好ましい。塗布時にセルロースエステルフイルム中の添加剤を抽出して液の吸光度が上がらないように送液系やコーターの大きさを決定する必要がある。吸光度の高い液を用いると液中に溶け出したセルロースエステルフイルムの添加剤がセルロースエステルフイルム上に付着して輝点故障（異物欠陥）の発生原因となる。アルカリ鹸化溶液の吸光度の制御には活性炭を用い、溶出成分を吸着、除去する方法が利用できる。活性炭は、鹸化溶液中の着色成分を除去する機能を有すれば良く、その形態、材質等に制限はない。活性炭を直接アルカリ鹸化溶液槽に入れる方法であったり、鹸化溶液槽と活性炭を充填した浄化装置間に鹸化溶液を循環させる方法であっても構わない。
【００７９】
［界面活性剤］
アルカリ鹸化溶液、アルカリ希釈液及びアルカリ中和液には界面活性剤を含有させることが好ましい。界面活性剤を添加することによって、たとえ有機溶媒がフイルム含有物質を抽出したとしてもアルカリ鹸化溶液中に安定に存在させ、後の水洗工程においても抽出物質が析出、固体化を防ぐことができる。
界面活性剤の濃度については、セルロースエステルフイルムからアルカリ鹸化溶液中に抽出された疎水性添加物を安定に分散できる濃度を設定するのがよい。アルカリ鹸化溶液に使用する有機溶剤がセルロースエステルフイルムを溶解したり膨潤したりしないとすると、フイルムより抽出される添加物はフイルム表面近傍からのみである。疎水性添加物の抽出量は、本発明で塗布する１〜５０ｃｃ／ｍ2のアルカリ鹸化溶液塗布量中に、最大でも１質量％と見積もれる。界面活性剤の濃度は、この抽出量の１０倍である１０質量％添加すれば、充分な分散特性が得られることが分かった。
一方、界面活性剤の種類によっては、水洗工程で充分洗い落とされずに残留すると、後にセルロースエステルフイルム上に配向膜を塗布する際に、フイルムと配向膜との結合（密着）に支障をきたす場合がある。また、液晶性分子を塗布する際にも液晶性分子の配向を妨げることがあるため、必要以上に添加することは好ましくない。界面活性剤の添加濃度は、０．１〜１０質量％が好ましく、０．５〜５質量％がさらに好ましい。
【００８０】
本発明のアルカリ鹸化方法に好ましく用いられる界面活性剤については、本発明のアルカリ鹸化液に溶解または分散可能なものであれば特に制限はない。非イオン性界面活性剤（ノニオン界面活性剤、フッ素系界面活性剤）、イオン性界面活性剤（アニオン、カチオン、両性界面活性剤）等のいずれをも好適に用いることができる。界面活性剤の中でも、ノニオン界面活性剤とアニオン界面活性剤が溶解性と鹸化性能の観点から好ましく用いられる。
【００８１】
これらの界面活性剤は、１種類を単独で添加しても異なるイオン性界面活性剤や非イオン性界面活性剤を１種類以上、またはイオン性と非イオン性を組み合わせて添加してもよい。
【００８２】
以下、本発明に使用しうる界面活性剤について順次説明する。
（アニオン界面活性剤）
アニオン界面活性剤としては、例えば、脂肪酸塩類、アビエチン酸塩類、ヒドロキシアルカンスルホン酸塩類、アルカンスルホン酸塩類、ジアルキルスルホ琥珀酸エステル塩類、αオレフィンスルホン酸塩類、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩類、分岐鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩類、アルキルナフタレンスルホン酸塩類、アルキルフェノキシポリオキシエチレンプロピルスルホン酸塩類、ポリオキシエチレンアルキルスルホフェニルエーテル塩類、Ｎ−メチル−Ｎ−オレイルタウリンナトリウム塩、Ｎ−アルキルスルホ琥珀酸モノアミド二ナトリウム塩、石油スルホン酸塩類、硫酸化牛脂油、脂肪酸アルキルエステルの硫酸エステル塩類、アルキル硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩類、脂肪酸モノグリセリド硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩類、ポリオキシエチレンスチリルフェニルエーテル硫酸エステル塩類、アルキルリン酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル塩類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸エステル塩類、スチレン／無水マレイン酸共重合物の部分鹸化物類、オレフィン／無水マレイン酸共重合物の部分鹸化物類、ナフタレンスルホン酸塩ホルマリン縮合物類等が好適に挙げられる。
【００８３】
（カチオン界面活性剤）
カチオン界面活性剤としては、例えば、アルキルアミン塩類、テトラブチルアンモニウムブロミド等の第四級アンモニウム塩類、ポリオキシエチレンアルキルアミン塩類、ポリエチレンポリアミン誘導体等が挙げられる。
【００８４】
（両性界面活性剤）
両性界面活性剤としては、例えば、カルボキシベタイン類、アルキルアミノカルボン酸類、スルホベタイン類、アミノ硫酸エステル類、イミダゾリン類等が挙げられる。
【００８５】
（ノニオン性界面活性剤）
ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンポリスチリルフェニルエーテル類、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル類、グリセリン脂肪酸部分エステル類、ソルビタン脂肪酸部分エステル類、ペンタエリスリトール脂肪酸部分エステル類、プロピレングリコールモノ脂肪酸エステル類、しょ糖脂肪酸部分エステル類、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸部分エステル類、ポリオキシエチレンソルビトール脂肪酸部分エステル類、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル類、ポリグリセリン脂肪酸部分エステル類、ポリオキシエチレン化ひまし油類、ポリオキシエチレングリセリン脂肪酸部分エステル類、脂肪酸ジエタノールアミド類、Ｎ，Ｎ−ビス−２−ヒドロキシアルキルアミン類、ポリオキシエチレンアルキルアミン、トリエタノールアミン脂肪酸エステル、トリアルキルアミンオキシド等が挙げられる。
【００８６】
これらの具体例を示すと、例えば、ポリエチレングリコール、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンノニルエーテル、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンベヘニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンベヘニルエーテル、ポリオキシエチレンフェニルエーテル、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルアミン、ポリオキシエチレンオレイルアミン、ポリオキシエチレンステアリン酸アミド、ポリオキシエチレンオレイン酸アミド、ポリオキシエチレンひまし油、ポリオキシエチレンエチレンアビエチルエーテル、ポリオキシエチレンノニンエーテル、ポリオキシエチレンモノラウレート、ポリオキシエチレンモノステアレート、ポリオキシエチレングリセリルモノオレート、ポリオキシエチレングリセリルモノステアレート、ポリオキシエチレンプロピレングリコールモノステアレート、オキシエチレンオキシプロピレンブロックポリマー、ジスチレン化フェノールポリエチレンオキシド付加物、トリベンジルフェノールポリエチレンオキシド付加物、オクチルフェノールポリオキシエチレンポリオキシプロピレン付加物、グリセロールモノステアレート、ソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート等が挙げられる。これらのノニオン性界面活性剤の重量平均分子量は、３００〜５０，０００が好ましく、５００〜５，０００が特に好ましい。
【００８７】
本発明において、前記ノニオン性界面活性剤の中でも、下記一般式（１）で表される化合物が好ましい。
一般式（１）：      R1−O(CH2CHR2O)l−(CH2CHR3O)m−(CH2CHR4O)n−R5
一般式（１）中、Ｒ1〜Ｒ5は、それぞれ、水素原子、炭素数１〜１８のアルキル基、アルケニル基、アルキニル基、アリール基、カルボニル基、カルボキシレート基、スルホニル基、スルホネート基を表す。
前記アルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、ヘキシル基等が挙げられ、前記アルケニル基の具体例としては、ビニル基、プロペニル基等が挙げられ、前記アルキニル基の具体例としては、アセチル基、プロピニル基等が挙げられ、前記アリール基の具体例としては、フェニル基、４−ヒドロキシフェニル基等が挙げられる。
ｌ，ｍ，ｎは０以上の整数を表す。但し、ｌ，ｍ，ｎの総てが０であることはない。
一般式（１）で表される化合物の具体例としては、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のホモポリマー、エチレングリコール、プロピレングリコールの共重合体等が挙げられる。前記共重合体の比率は、１０／９０〜９０／１０がアルカリ水溶液への溶解性の点から好ましい。また、共重合体の中でもグラフトポリマー、ブロックポリマーが、アルカリ鹸化溶液に対する溶解性とアルカリ鹸化処理の容易性の点から好ましい。
【００８８】
（フッ素系界面活性剤）
フッ素系界面活性剤は、分子内にパーフルオロアルキル基を含有する界面活性剤を指す。このようなフッ素系界面活性剤としては、例えば、パーフルオロアルキルカルボン酸塩、パーフルオロアルキルスルホン酸塩、パーフルオロアルキルリン酸エステル等のアニオン型、パーフルオロアルキルベタイン等の両性型、パーフルオロアルキルトリメチルアンモニウム塩等のカチオン型、パーフルオロアルキルアミンオキサイド、パーフルオロアルキルエチレンオキシド付加物、パーフルオロアルキル基及び親水性基含有オリゴマー、パーフルオロアルキル基及び親油性基含有オリゴマー、パーフルオロアルキル基、親水性基及び親油性基含有オリゴマー、パーフルオロアルキル基及び親油性基含有ウレタン等の非イオン型が挙げられる。
以上の界面活性剤のうち、「ポリオキシエチレン」とあるものは、ポリオキシメチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシブチレン等のポリオキシアルキレンに読み替えることもでき、それらもまた前記界面活性剤に包含される。前記界面活性剤は、一種単独で使用してもよいし、併用により効果を損なわない限りにおいては、２種以上を併用してもよい。
【００８９】
以上の界面活性剤の中で、カチオン性界面活性剤としての前記第４級アンモニウム塩類、ノニオン性界面活性剤としての前記各種のポリエチレングリコール誘導体類、前記各種のポリエチレンオキサイド付加物類等のポリエチレンオキサイド誘導体類、両性界面活性剤としてのベタイン型化合物類も好ましく用いられる。
アルカリ鹸化溶液には、ノニオン活性剤とアニオン活性剤又はノニオン活性剤とカチオン活性剤を共存させて用いることも本発明の効果が高められて好ましい。
【００９０】
これらの界面活性剤のアルカリ鹸化溶液に対する添加量は、好ましくは、０．００１〜２０質量％であり、より好ましくは、０．０１〜１０質量％であり、特に好ましくは、０．０３〜３質量％である。添加量が、０．００１質量％より少ない場合には、界面活性剤の添加効果が得難く、２０質量％よりも多い場合には、鹸化性が低下する傾向がある。
【００９１】
［消泡剤］
アルカリ鹸化溶液及びアルカリ希釈液には消泡剤を含有させることが好ましい。この添加剤は、アルカリ鹸化溶液中には、好ましくは０．００１〜５質量％、特に好ましくは０．００５〜３質量％の濃度で含有させることができる。
一方、アルカリ希釈液中には、好ましくは０．００１〜２質量％、特に好ましくは０．００５〜０．５質量％の濃度で含有させることができる。
この範囲において、フィルム表面への微小な気泡の付着も無くなり、アルカリ処理による鹸化がムラ無く均一に進行する。
【００９２】
消泡剤としては、ヒマシ油、亜麻仁油等の油脂系、ステアリン酸、オレイン酸等の脂肪酸系、天然ワックス等の脂肪酸エステル系、ポリオキシアルキレンモノハイドリックアルコール等のアルコール系、ジ−ｔ−アミルフェノキシエタノール、ヘプチルセロソルブ、ノニルセロソルブ、３−ヘプチルカルビトール等のエーテル系、トリブチルフォスフェート、トリス（ブトキシエチル）フォスフェート等の燐酸エステル系、ジアミルアミン等のアミン系、ポリアルキレンアミド、アシレートポリアミド等のアミド系、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、オレイン酸カリウム、羊毛オレイン酸のカルシウム塩等の金属石鹸系、ラウリル硫酸エステルナトリウム等の硫酸エステル系、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチル水素ポリシロキサン、フロロポリシロキサン、ジメチルポリシロキサンとポリアルキレンオキサイドとの共重合体等のシリコーンオイル、及びその溶液型、エマルジョン型、ペースト型シリコーンオイル等のシリコーン系の消泡剤が挙げられる。
【００９３】
本発明に用いるアルカリ鹸化溶液には、アルカリ鹸化溶液への界面活性剤、消泡剤の溶解助剤として、上記した有機溶剤以外の有機溶媒を添加することができる。好ましくは水への溶解度を持つ溶媒であれば特に制限はない。例えば、Ｎ−フェニルエタノールアミンおよびＮ−フェニルジエタノールアミン、フッ化アルコール（例えば、ＣnＦ2n+1（ＣＨ2）kＯＨ（ｎは３〜８の整数、ｋは１又は２の整数）、１，２，２，３，３−ヘプタフロロプロパノール、ヘキサフロロブタンジオール、パーフロロシクロヘキサノール等）等を挙げることができる。これらの有機溶剤の含有量は使用液の総重量に対して０．１〜５質量％が好ましい。
【００９４】
［防黴剤／防菌剤］
本発明に用いるアルカリ鹸化溶液には、更に、防黴剤及び／又は防菌剤を含有させることが好ましい。本発明において使用される防黴剤及び防菌剤は、アルカリ鹸化に悪影響を及ぼさないものであれば何でもよいが、具体的にはチアゾリルベンズイミダゾール系化合物、イソチアゾロン系化合物、クロロフェノール系化合物、ブロモフェノール系化合物、チオシアン酸やイソチアン酸系化合物、酸アジド系化合物、ダイアジンやトリアジン系化合物、チオ尿素系化合物、アルキルグアニジン化合物、４級アンモニウム塩、有機スズや有機亜鉛化合物、シクロヘキシルフェノール系化合物、イミダゾール及びベンズイミダゾール系化合物、スルファミド系化合物、塩素化イソシアヌル酸ナトリウムなどの活性ハロゲン系化合物、キレート剤、亜硫酸化合物、ペニシリンに代表される抗生物質など種々の防バクテリア剤や防黴剤などがある。その他Ｌ．Ｅ．Ｗｅｓｔ，"Ｗａｔｅｒ Ｑｕａｌｉｔｙ Ｃｒｉｔｅｒｉａ"Ｐｈｏｔ．Ｓｃｉ．ａｎｄ Ｅｎｇ．，Ｖｏｌ９ Ｎｏ．６（１９６５）記載の殺菌剤、特開昭５７−８５４２号、同５８−１０５１４５号、同５９−１２６５３３号、同５５−１１１９４２号、同５７−１５７２４４号公報記載の各種防黴剤、「防菌防黴の化学」堀口博著・三共出版（昭５７）、「防菌防黴技術ハンドブック」日本防菌防黴学会・技報堂（昭６１）に記載されているような化学物質などを用いることができ、以下に具体例を示すが、これらに限定されるものではない。
上記した防黴剤及び／又は防菌剤の添加量は、アルカリ水溶液中に０．０１〜５０ｇ／Ｌであることが好ましく、より好ましくは０．０５〜２０ｇ／Ｌである。
【００９５】
［その他の添加剤］
尚、本発明に用いるアルカリ鹸化溶液には、他の添加剤を併用しても良い。例えば、アルカリ液安定化剤（酸化防止剤等）等が挙げられる。尚、本発明においてアルカリ鹸化溶液の添加剤は、これらに限定されるものではない。
【００９６】
［水］
また、アルカリ鹸化溶液に用いる水としては、日本国水道法（昭和３２年法律第１７７号）及びそれに基づく水質基準に関する省令（昭和５３年８月３１日厚生省令第５６号）、同国温泉法（昭和２３年７月１０日法律第１２５号及びその別表）、及び、ＷＨＯ規定水道水基準によって規定される水中の混入の状態に於ける各元素やミネラル等への影響、等に基づくものが好ましい。
【００９７】
本発明の効果の達成をより確実にするために、上述した水を用いることが好ましく、アルカリ鹸化溶液のカルシウム濃度は、０．００１〜４００ｍｇ／Ｌであるのが好ましく、０．００１〜１５０ｍｇ／Ｌであるのが更に好ましく、０．００１〜１０ｍｇ／Ｌであるのが特に好ましい。マグネシウム濃度は、０．００１〜４００ｍｇ／Ｌであるのが好ましく、０．００１〜１５０ｍｇ／Ｌであるのが更に好ましく、０．００１〜１０ｍｇ／Ｌであるのが特に好ましい。カルシウムやマグネシウムの他、多価の金属イオンも含まれないことが好ましい。多価金属イオンの濃度は０．００２〜１０００ｍｇ／Ｌであることが好ましい。一方、アルカリ鹸化溶液に塩化物イオンや炭酸イオンなどのアニオンも含まないことが好ましい。塩化物イオン濃度は０．００１〜５００ｍｇ／Ｌであることが好ましく、０．００１〜３００ｍｇ／Ｌであるのが更に好ましく、０．００１〜１００ｍｇ／Ｌであるのが特に好ましい。また、炭酸イオンも含まれないことが好ましい。炭酸イオン濃度は０．００１〜３５００ｍｇ／Ｌであることが好ましく、０．００１〜１０００ｍｇ／Ｌであるのが更に好ましく、０．００１〜２００ｍｇ／Ｌであるのが特に好ましい。以上の各イオン種とも濃度が低いほど好ましく、下限の０．００１ｍｇ／Ｌとは、測定限界以下であることを意味している。これらの濃度範囲において、溶液中の不溶解物の生成が抑えられる。
【００９８】
［光学補償シート］
鹸化処理したセルロースエステルフイルムは、光学補償シートの透明支持体として好ましく用いられる。
光学補償シートは、アルカリ鹸化溶液を塗布することにより鹸化したセルロースエステルフイルム、配向膜形成用樹脂層、および液晶性分子の配向を固定化した光学異方層が、この順に積層された層構成を有する。
配向膜の形成においては、セルロースエステルフイルムを加熱する工程、セルロースエステルフイルムの配向膜側の表面にアルカリ鹸化溶液を塗布する工程、アルカリ鹸化溶液塗布面の温度を維持する工程、反応を停止する工程、アルカリ鹸化溶液を洗浄してフイルムの表面から除去する工程に次いで、配向膜を塗布して乾燥する工程を付加することもできる。さらに、配向膜を塗布、乾燥後に配向膜表面をラビング処理し、液晶性分子層を塗布、乾燥して、最終的な光学補償シートまで完成することもできる。
セルロースエステルフイルムの鹸化処理のみならず、配向膜、液晶性分子層を一貫して形成することにより、高い生産性が得られる。さらに、鹸化処理から配向膜塗布までの時間経過がないこと、活性化した鹸化面の劣化が少ないこと、鹸化処理の水洗工程が湿式の除塵と兼ねられること、複数回の送り出し、巻取りに伴うロール末端部のロスが発生しないことが、一貫形成の利点として挙げられる。
【００９９】
光学補償シートは、鹸化処理したセルロースエステルフイルムからなる透明支持体、その上に設けられた配向膜および配向膜上に形成された円盤状構造単位を有する光学異方層からなる。配向膜は架橋されたポリマーからなるラビング処理された膜であることが好ましい。
光学異方層に用いられる円盤状構造単位を有する化合物としては、低分子量の円盤状液晶性化合物（モノマー）または重合性円盤状液晶性化合物の重合により得られるポリマーを用いることができる。円盤状化合物（ディスコティック化合物）は、一般に、ディスコティック液晶相（即ち、ディスコティックネマチック相）を有する化合物とディスコティック液晶相を持たない化合物に大別することができる。円盤状化合物は、一般に負の複屈折を有し、本発明に係る光学異方層は、ディスコティック化合物のこの負の複屈折性を有する。光学異方層は、ディスコティック化合物の負の複屈折性を利用したものである。
【０１００】
［配向膜］
光学異方層の配向膜は、架橋されたポリマーからなる膜をラビング処理して形成することが好ましい。配向膜は、架橋された２種のポリマーからなることがさらに好ましい。２種のポリマーの一方は、それ自体架橋可能なポリマーまたは、架橋剤により架橋されるポリマーである。配向膜は、官能基を有するポリマーあるいはポリマーに官能基を導入したものを、光、熱又はｐＨ変化により、ポリマー間で反応させて形成するか、あるいは、反応活性の高い化合物である架橋剤を用いてポリマー間に架橋剤に由来する結合基を導入して、ポリマー間を架橋することにより形成することができる。
【０１０１】
ポリマーの架橋は、ポリマーまたはポリマーと架橋剤の混合物を含む塗布液を透明支持体上に塗布した後、加熱することにより実施できる。配向膜を透明支持体上に塗設した後から、光学補償シートを得るまでのいずれかの段階で架橋させる処理を行なってもよい。配向膜上に形成される円盤状構造を有する化合物（光学異方層）の配向を考慮すると、円盤状構造を有する化合物を配向させた後に最終の架橋を行なうことも好ましい。すなわち、透明支持体上にポリマーおよびポリマーを架橋することができる架橋剤を含む塗布液を塗布した場合、加熱乾燥した後、ラビング処理を行なって配向膜を形成し、次いでこの配向膜上に円盤状構造単位を有する化合物を含む塗布液を塗布し、ディスコティックネマチック相形成温度以上に加熱した後、冷却して光学異方層を形成する。
【０１０２】
配向膜に使用されるポリマーは、それ自体架橋可能なポリマーあるいは架橋剤により架橋されるポリマーのいずれも使用することができし、これらの組み合わせを複数使用することができる。ポリマーの例には、ポリメチルメタクリレート、アクリル酸／メタクリル酸共重合体、スチレン／マレインイミド共重合体、ポリビニルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、スチレン／ビニルトルエン共重合体、クロロスルホン化ポリエチレン、ニトロセルロース、ポリ塩化ビニル、塩素化ポリオレフィン、ポリエステル、ゼラチン、ポリイミド、酢酸ビニル／塩化ビニル共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレン、ポリプロピレンおよびポリカーボネート等のポリマーおよびシランカップリング剤等の化合物を挙げることができる。好ましいポリマーの例としては、ポリ（Ｎ−メチロールアクリルアミド）、カルボキシメチルセルロース、ゼラチン、ポリビルアルコールおよび変性ポリビニルアルコール等の水溶性ポリマーであり、さらにゼラチン、ポリビルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが好ましく、ポリビルアルコールおよび変性ポリビニルアルコールが特に好ましましく、重合度の異なるポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを２種類併用することが特に好ましい。
【０１０３】
ポリビニルアルコールの鹸化度は、７０〜１００％が好ましく、８０〜１００％がさらに好ましく、８５〜９５％が最も好ましい。ポリビニルアルコールの重合度は、１００〜３０００であることが好ましい。変性ポリビニルアルコールの変性基は、共重合変性、連鎖移動変性またはブロック重合変性により導入できる。共重合変性の場合の導入基の例には、ＣＯＯＮａ、Ｓｉ（ＯＸ）3 、Ｎ（ＣＨ3 ）3 ・Ｃｌ、Ｃ9 Ｈ19ＣＯＯ、ＳＯ3 、Ｎａ、Ｃ12Ｈ25が含まれる？（Ｘは、プロトンまたはカチオンである）。連鎖移動変性基の場合の導入基の例には、ＣＯＯＮａ、ＳＨ、Ｃ12Ｈ25が含まれる。ブロック重合変性の場合の導入基の例には、ＣＯＯＨ、ＣＯＮＨ2、ＣＯＯＲ、Ｃ6 Ｈ5 が含まれる（Ｒは、アルキル基である）。
これらの中でも鹸化度が８５〜９５％である未変性ポリビニルアルコールまたはアルキルチオ変性ポリビニルアルコールが最も好ましい。
【０１０４】
変性ポリビニルアルコールは、下記一般式（２）で表される化合物とポリビニルアルコールとの反応性生物であることが好ましい。
一般式（２）
【０１０５】
【化１】
2004203965.tif 000002
【０１０６】
一般式（２）において、Ｒ11 は、無置換のアルキル基、アクリロリル置換アルキル基、メタクリロイル置換アルキル基またはエポキシ基置換アルキル基であり、Ｗは、ハロゲン原子、アルキル基又はアルコキシ基であり、Ｘは、活性エステル、酸無水物または酸ハロゲン化物を形成するために必要な原子群であり、ｐは、０または１であり、ｎは０〜４の整数である。
【０１０７】
変性ポリビニールアルコールは、下記一般式（３）で表される化合物とポリビニルアルコールとの反応生成物であることがさらに好ましい。
一般式（３）
【０１０８】
【化２】
2004203965.tif 000003
【０１０９】
一般式（３）において、Ｘ1は活性エステル、酸無水物または酸ハロゲン化物を形成するために必要な原子群であり、そして、ｍは２〜２４の整数である。
【０１１０】
一般式（２）および一般式（３）で表される化合物と反応させるポリビニルアルコールは、変性ポリビニルアルコール（共重合変性、連鎖移動変性、ブロック重合変性）であってもよい。ポリビニルアルコールの合成方法、可視吸収スペクトル測定および変性基の導入率の決定方法は、特開平８−３３８９１号公報に詳しく記載がある。
【０１１１】
ポリマー（好ましくは水溶性ポリマー、さらに好ましくはポリビニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコール）の架橋剤の例には、アルデヒド（例、ホルムアルデヒド、グリオキザール、グルタルアルデヒド）、Ｎ−メチロール化合物（例、ジメチロール尿素、メチロールジメチルヒダントイン）、ジオキサン誘導体（例、２，３−ジヒドロキシジオキサン）、カルボキシル基を活性化することにより作用する化合物（例、カルベニウム、２−ナフタレンスルホナート、１，１−ビスピロリジノ−１−クロロピリジニウム、１−モルホリノカルボニル−３−（スルホナトアミノメチル））、活性ビニル化合物（例、１、３、５−トリアクロイル−ヘキサヒドロ−ｓ−トリアジン、ビス（ビニルスルホン）メタン、Ｎ’−メチレンビス−［β−（ビニルスルホニル）プロピオンアミド］）、活性ハロゲン化合物（例、２，４−ジクロロ−６−ヒドロキシ−Ｓ−トリアジン）、イソオキサゾール類およびジアルデヒド澱粉が含まれる。二種類以上の架橋剤を併用してもよい。反応活性の高いアルデヒド、特にグルタルアルデヒドが好ましい。
【０１１２】
架橋剤の添加量は、ポリマーに対して０．１〜２０質量％が好ましく、０．５〜１５質量％が好ましい。配向膜に残存する未反応の架橋剤の量は、１．０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以下であることがさらに好ましい。配向膜中に１．０質量％を超える量で架橋剤が残存していると、充分な耐久性が得られない。そのような配向膜を液晶表示装置に使用すると、長期使用、あるいは高温高湿の雰囲気下に長期間放置した場合にレチキュレーションが発生することがある。
【０１１３】
配向膜は、基本的に、配向膜形成材料である架橋剤を含む上記ポリマーを透明支持体上に塗布した後、加熱乾燥（架橋させ）し、ラビング処理することにより形成することができる。架橋反応は、前記のように、透明支持体上に塗布した後、任意の時期に行なって良い。ポリビニルアルコールのような水溶性ポリマーを配向膜形成材料として用いる場合には、塗布液は消泡作用のある有機溶媒（例、メタノール）と水の混合溶媒とすることが好ましい。その比率は質量比で水：メタノールが０：１００〜９９：１が好ましく、０：１００〜９１：９であることがさらに好ましい。これにより、泡の発生が抑えられ、配向膜、更には光学異方層の表面の欠陥が著しく減少する。
配向膜の塗布方法は、スピンコーティング法、ディップコーティング法、カーテンコーティング法、エクストルージョンコーティング法、ロッドコーティング法またはロールコーティング法が好ましい。特にロッドコーティング法が好ましい。また、乾燥後の膜厚は０．１〜１０μｍが好ましい。加熱乾燥は２０℃〜１１０℃で行なうことができる。充分な架橋を形成するためには６０℃〜１００℃が好ましく、特に８０℃〜１００℃が好ましい。乾燥時間は１分〜３６時間で行なうことができるが、好ましくは１分〜３０分である。ｐＨも、使用する架橋剤に最適な値に設定することが好ましく、グルタルアルデヒドを使用した場合は、ｐＨ４．５〜５．５で、特に５が好ましい。
【０１１４】
配向膜は、透明支持体上に設けられる。配向膜は、上記のようにポリマー層を架橋したのち、表面をラビング処理することにより得ることができる。配向膜は、その上に設けられる液晶性ディスコティック化合物の配向方向を規定するために設けられる。
【０１１５】
前記ラビング処理は、ＬＣＤの液晶配向処理工程として広く採用されている処理方法を適用することができる。即ち、配向膜の表面を、紙やガーゼ、フェルト、ゴムあるいはナイロン、ポリエステル繊維などを用いて一定方向に擦ることにより、配向を得る方法を用いることができる。一般的には、長さおよび太さが均一な繊維を平均的に植毛した布などを用いて数回程度ラビングを行うことにより実施される。
【０１１６】
［光学異方層］
光学補償シートの光学異方層は、配向膜上に形成される。光学異方層は、円盤状構造単位を有する化合物からなる負の複屈折を有する層であることが好ましい。光学異方層は、低分子量の液晶性円盤状化合物（モノマー）の層または重合性の液晶性円盤状化合物の重合（硬化）により得られるポリマーの層である。円盤状（ディスコティック）化合物の例としては、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．７１巻、１１１頁（１９８１年）に記載されているベンゼン誘導体、Ｃ．Ｄｅｓｔｒａｄｅらの研究報告、Ｍｏｌ．Ｃｒｙｓｔ．１２２巻、１４１頁（１９８５年）、Ｐｈｙｓｉｃｓ  ｌｅｔｔ，Ａ，７８巻、８２頁（１９９０年）に記載されているトルキセン誘導体、Ｂ．Ｋｏｈｎｅらの研究報告、Ａｎｇｅｗ．Ｃｈｅｍ．９６巻、７０頁（１９８４年）に記載されたシクロヘキサン誘導体およびＪ．Ｍ．Ｌｅｈｎらの研究報告、Ｊ．Ｃｈｅｍ．Ｃｏｍｍｕｎ．，１７９４頁（１９８５年）、Ｊ．Ｚｈａｎｇらの研究報告、Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．１１６巻、２６５５頁（１９９４年）に記載されているアザクラウン系やフェニルアセチレン系マクロサイクルが含まれる。ディスコティック（円盤状）化合物は、一般的にこれらを分子中心の母核とし、直鎖のアルキル基やアルコキシ基、置換ベンゾイルオキシ基がその直鎖として放射線状に置換された構造である。円盤状化合物には、液晶性を示すディスコティック液晶が含まれる。円盤状化合物から形成した光学異方層には、熱や光で反応する基を有する低分子ディスコティック液晶を反応させて重合または架橋することにより、高分子量化して液晶性を失ったものも含まれる。円盤状化合物については、特開平８−５０２０６号公報に記載がある。
【０１１７】
光学異方層は、ディスコティック構造単位を有する化合物からなる負の複屈折を有する層であって、そしてディスコティック構造単位の面が、透明支持体面に対して傾き、且つ該ディスコティック構造単位の面と透明支持体面とのなす角度が、光学異方層の深さ方向に変化していることが好ましい。
【０１１８】
ディスコティック構造単位の面の角度（傾斜角）は、一般に、光学異方層の深さ方向でかつ光学異方層の配向膜底面からの距離の増加と共に増加または減少している。上記傾斜角は、距離の増加と共に増加することが好ましい。更に、傾斜角の変化としては、連続的増加、連続的減少、間欠的増加、間欠的減少、連続的増加と連続的減少を含む変化、および増加および減少を含む間欠的変化等を挙げることができる。間欠的変化は、厚み方向の途中で傾斜角が変化しない領域を含んでいる。傾斜角は、変化しない領域を含んでいても、全体として増加または減少していることが好ましい。さらに、傾斜角は全体として増加していることが好ましく、特に連続的に変化することが好ましい。
【０１１９】
上記光学異方層は、一般にディスコティック化合物および他の化合物を溶剤に溶解した溶液を配向膜上に塗布し、乾燥し、次いでディスコティックネマチック相形成温度まで加熱し、その後配向状態（ディスコティックネマチック相）を維持して冷却することにより得られる。あるいは、上記光学異方層は、ディスコティック化合物および他の化合物（更に、例えば重合性モノマー、光重合開始剤）を溶剤に溶解した溶液を配向膜上に塗布し、乾燥し、次いでディスコティックネマチック相形成温度まで加熱したのち重合させ（ＵＶ光の照射等により）、さらに冷却することにより得られる。本発明に用いるディスコティック液晶性化合物のディスコティックネマティック液晶相−固相転移温度としては、７０〜３００℃が好ましく、特に７０〜１７０℃が好ましい。
【０１２０】
支持体側のディスコティック単位の傾斜角は、一般にディスコティック化合物あるいは配向膜の材料を選択することにより、またはラビング処理方法を選択することにより、調整することができる。また、表面側（空気側）のディスコティック単位の傾斜角は、一般にディスコティック化合物あるいはディスコティック化合物と共に使用する他の化合物（例、可塑剤、界面活性剤、重合性モノマーおよびポリマー）を選択することにより調整することができる。更に、傾斜角の変化の程度も上記選択により調整することができる。
【０１２１】
可塑剤、界面活性剤および重合性モノマーとしては、ディスコティック化合物と適度の相溶性を有し、液晶性ディスコティック化合物の傾斜角の変化を与えられるか、あるいは配向を阻害しない限り、どのような化合物も使用することができる。これらの中で、重合性モノマー（例、ビニル基、ビニルオキシ基、アクリロイル基およびメタクリロイル基を有する化合物）が好ましい。上記化合物は、ディスコティック化合物に対して一般に１〜５０重量％、好ましくは５〜３０重量％の量にて使用される。
【０１２２】
ポリマーとしては、ディスコティック化合物と相溶性を有し、液晶性ディスコティック化合物に傾斜角の変化を与えられる限り、どのようなポリマーも使用することができる。ポリマーの例としては、セルロースエステルを挙げることができる。セルロースエステルの好ましい例としては、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、ヒドロキシプロピルセルロースおよびセルロースアセテートブチレートを挙げることができる。上記ポリマーは、液晶性ディスコティック化合物の配向を阻害しないように、ディスコティック化合物に対して一般に０．１〜１０質量％、好ましくは０．１〜８質量％、特に好ましくは０．１〜５質量％の量にて使用される。
【０１２３】
［偏光板］
偏光板は、ポリマーフイルム上に配向膜および液晶性分子の配向を固定化した光学異方層を設けた光学補償シート、偏光膜、透明保護膜がこの順に積層された層構成を有する。透明保護膜には、通常のセルロースアセテートフイルムを用いてもよい。
偏光膜には、ヨウ素系偏光膜、２色性染料を用いる染料系偏光膜やポリエン系偏光膜がある。ヨウ素系偏光膜および染料系偏光膜は、一般にポリビニルアルコール系フイルムを用いて製造する。
ポリマーフイルムの遅相軸と偏光膜の透過軸の関係は、適用される液晶表示装置の種類により異なる。ＴＮ、ＭＶＡ、およびＯＣＢの場合は、実質的に平行になるように配置する。反射型液晶表示装置の場合は、実質的に４５度となるように配置することが好ましい。
【０１２４】
［液晶表示装置］
光学補償シートまたは偏光板は、液晶表示装置に有利に用いられる。
ＴＮ、ＭＶＡ、およびＯＣＢモードの液晶表示装置は、液晶セルおよびその両側に配置された２枚の偏光板からなる。液晶セルは、２枚の電極基板の間に液晶を担持している。
光学補償シートは、液晶セルと一方の偏光板との間に、１枚配置するか、あるいは液晶セルと双方の偏光板との間に２枚配置する。
ＯＣＢモードの液晶表示装置の場合、光学補償シートは、ポリマーフィルム上に円盤状化合物、もしくは棒状液晶化合物を含む光学異方層を有していても良い。光学異方層は、円盤状化合物（もしくは棒状液晶化合物）を配向させ、その配向状態を固定することにより形成する。
円盤状化合物は、一般に大きな複屈折率を有する。また、円盤状化合物には、多様な配向形態がある。従って、円盤状化合物を用いることで、従来の延伸複屈折フイルムでは得ることができない光学的性質を有する光学補償シートを製造することができる。円盤状化合物を用いた光学補償シートについては、特開平６−２１４１１６号公報、米国特許５５８３６７９号、同５６４６７０３号、西独特許公報３９１１６２０Ａ１号の各明細書に記載がある。
【０１２５】
偏光板では、液晶セルと偏光膜との間に配置される透明保護膜として、前記のポリマーフイルムを用いることができる。一方の偏光板の（液晶セルと偏光膜との間の）透明保護膜のみ上記のポリマーフイルムを用いるか、あるいは双方の偏光板の（液晶セルと偏光膜との間の）２枚の透明保護膜に、上記のポリマーフイルムを用いる。
液晶セルはＯＣＢモード、またはＴＮモードであることが好ましい。
ＯＣＢモードの液晶セルは、棒状液晶性分子を液晶セルの上部と下部とで実質的に逆の方向に（対称的に）配向させるベンド配向モードの液晶セルを用いた液晶表示装置であり、米国特許４５８３８２５号、同５４１０４２２号の各明細書に開示されている。棒状液晶性分子が液晶セルの上部と下部とで対称的に配向しているため、ベンド配向モードの液晶セルは、自己光学補償機能を有する。そのため、この液晶モードは、ＯＣＢ（Optically Compensatory Bend） 液晶モードとも呼ばれる。ベンド配向モードの液晶表示装置は、応答速度が速い利点がある。ＴＮモードの液晶セルでは、電圧無印加時に棒状液晶性分子が実質的に水平配向し、さらに６０〜１２０゜にねじれ配向している。ＴＮモードの液晶セルは、カラーＴＦＴ液晶表示装置として最も多く利用されており、多数の文献に記載がある。
【０１２６】
【実施例】
以下の実施例によって、本発明の具体的態様と効果をさらに説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
［実施例１］
（セルロースエステルフイルムＣＦ−１の作製）
下記の組成物をミキシングタンクに投入し、加熱攪拌して各成分を溶解し、セルロースアセテート溶液Ａを調製した。
【０１２７】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
セルロースアセテート溶液Ａ組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
セルローストリアセテート（置換度２．８３、６位のアシル化
置換度０．９３、２，３位の置換度合計１．９０、粘度平均重合
度３２０、含水率０．４％、６質量％メチレンクロライド溶液の
粘度３０５ｍＰａ・ｓ）                                  １００質量部
トリフェニルホスフェート（可塑剤）                        ８質量部
ビフェニルジフェニルホスフェート（可塑剤）                ４質量部
メチレンクロライド（第１溶媒）                        ３００質量部
メタノール（第２溶媒）                                  ６０質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１２８】
下記の組成物を分散機に投入し、攪拌して各成分を分散、混合し、マット剤溶液を調製した。
【０１２９】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
マット剤溶液組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
平均粒径１６ｎｍのシリカ粒子
（AEROSIL R972、日本アエロジル（株）製）                ２質量部
メチレンクロライド（第１溶媒）                          ７６質量部
メタノール（第２溶媒）                                  １２質量部
セルロースアセテート溶液Ａ                              １０質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１３０】
下記の組成物を別のミキシングタンクに投入し、加熱しながら攪拌して、各成分を溶解し、レターデーション上昇剤溶液を調製した。
【０１３１】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
レターデーション上昇剤溶液組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
下記のレターデーション上昇剤                          １９．８質量部
下記のＵＶ吸収剤（Ａ）                                ０．０７質量部
下記のＵＶ吸収剤（Ｂ）                                ０．１３質量部
メチレンクロライド（第１溶媒）                        ５８．５質量部
メタノール（第２溶媒）                                  ９．０質量部
セルロースアセテート溶液Ａ                            １２．５質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１３２】
【化３】
2004203965.tif 000004
【０１３３】
【化４】
2004203965.tif 000005
【０１３４】
上記セルロースアセテート溶液Ａを９５質量部、マット剤溶液を１質量部、レターデーション上昇剤溶液４質量部それぞれを濾過後に混合し、バンド流延機を用いて流延した。レターデーション上昇剤のセルロースアセテートに対する質量比は３．９％であった。残留溶剤量３０％でフイルムをバンドから剥離し、１３０℃の条件で、残留溶剤量が１５質量％のフイルムをテンターを用いて３０％の延伸倍率で横延伸し、延伸後の幅のまま１４０℃で３０秒間保持した。その後、クリップを外して１４０℃で乾燥させセルロースアセテートフイルムＣＦ−１を作製した。出来あがったセルロースアセテートフイルムの膜厚は８０μmであった。
【０１３５】
（アルカリ鹸化溶液（Ｓ−１）及びアルカリ希釈液（ＳＫ−１）の調整）
下記処方のアルカリ鹸化溶液（１．０Ｎ）及びアルカリ希釈液を調整した。
【０１３６】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
アルカリ鹸化水溶液（Ｓ−１）処方
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
ＫＯＨ                                                  ５６０質量部
イソプロパノール                                      ６０８０質量部
ジエチレングリコール                                  １６８０質量部
下記の非イオン性界面活性剤                              １００質量部
消泡剤サーフィノールＤＦ１１０Ｄ（日信化学工業（株）製）    ２質量部
水                                                    １５７８質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１３７】
【化５】
2004203965.tif 000006
【０１３８】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
アルカリ希釈液（ＳＫ−１）処方
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
イソプロパノール                                        ５００質量部
ジエチレングリコール                                    ２００質量部
消泡剤サーフィノールＤＦ１１０Ｄ（日信化学工業（株）製）    １質量部
純水                                                  ９２９９質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１３９】
（鹸化処理フイルムＫＦ−１の作製）
セルロースアセテートフイルムＣＦ−１を６０℃に加熱した誘電式加熱ロールを通過させ、３０℃まで昇温した後に、３０℃に保温したアルカリ鹸化水溶液（Ｓ−１）をロッドコーターを用いて１５ｃｃ／ｍ2塗布した。１１０℃に加熱した（株）ノリタケカンパニーリミテッド製のスチーム式遠赤外ヒーターの下に１０秒滞留させた（フィルムの温度は３０〜５０℃）後に、同じくロッドコーターを用いてアルカリ希釈液を２０ｃｃ／ｍ2塗布し、アルカリを洗い落とした。この時、フイルム温度は４０〜５５℃に維持されており、アルカリ希釈液塗布後の塗膜のＫＯＨ濃度は０．４規定となった。次いで、ファウンテンコーターによる水洗とエアナイフによる水切りを３回繰り返し、アルカリ剤を洗い落とした後に７０℃の乾燥ゾーンに１５秒間滞留させて乾燥し、アルカリ鹸化処理フイルムＫＦ−１を作製した。
【０１４０】
アルカリ希釈液ＳＫ−１の炭酸イオン濃度は７５０ｍｇ／Ｌであり、カルシウム、マグネシウムを含む多価金属イオン濃度の総和は３０ｍｇ／Ｌであり、塩化物イオン濃度は１８ｍｇ／Ｌであった。
【０１４１】
（配向膜の形成）
鹸化処理フイルムＫＦ−１の鹸化処理面に下記の配向膜塗布液をロッドコーターで３０ｃｃ／ｍ2塗布し、６０℃の温風で６０秒、さらに９０℃の熱風で１５０秒間、乾燥した後に搬送方向に直角に配置したベルベット布ラビングロールを用いて、ラビング処理を行って配向膜を形成した。
【０１４２】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
配向膜塗布液組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
変性ポリビニルアルコール                                  １００質量部
水                                                      １８００質量部
メタノール                                                ６００質量部
グルタルアルデヒド                                        ２．５質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１４３】
【化６】
2004203965.tif 000007
【０１４４】
（光学補償シート（ＫＨＦ−１）の作製）
上記、ＫＦ−１に形成した配向膜の上に、下記処方のディスコティック化合物溶液を＃４のワイヤーバーで塗布した。続けて塗布部に直結する１３０℃の熱風ゾーンで２分間加熱し、円盤状化合物を配向させた。最後に８０℃の雰囲気下のもと、膜面温度が約１００℃の状態で１２０Ｗ／ｃｍ高圧水銀灯を用いて、０．４秒間ＵＶ照射しディスコティック化合物を重合させ、光学異方層を形成し、光学補償シートＫＨＦ−１を作製した。
【０１４５】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
ディスコティック化合物溶液組成
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
下記のディスコティック化合物                          ２７３５質量部
エチレンオキサイド変成トリメチロールプロパン
トリアクリレート（Ｖ＃３６０、大阪有機化学（株）製）    ８０質量部
多官能アクリレートモノマー
（ＮＫエステル  Ａ−ＴＭＭＴ  新中村化学工業製）        １９０質量部
セルロースアセテートブチレート
（ＣＡＢ５５１−０．２、イーストマンケミカル社製）        ６０質量部
セルロースアセテートブチレート
（ＣＡＢ５３１−１、イーストマンケミカル社製）            １５質量部
光重合開始剤（イルガキュアー９０７、チバガイギー社製）    ９０質量部
増感剤（カヤキュアーＤＥＴＸ、日本化薬（株）製）          ３０質量部
メチルエチルケトン                                    ６８００質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１４６】
光学補償フイルムＫＨＦ−１の波長６３３ｎｍで測定した光学異方層のＲｅレターデーション値は３８ｎｍであった。また、円盤面と第１透明支持体（上記支持体 KF-1）面との間の角度（傾斜角）は平均で３５°であった。
【０１４７】
【化７】
2004203965.tif 000008
【０１４８】
（アルカリ希釈液（ＳＫ−２〜ＳＫ−９）の調整）
アルカリ希釈液ＳＫ−１の純水を半導体デバイス工場レベルの超純水、及び市水又は井水とを混合した水に変えて、表１に示すようにアルカリ希釈液のイオン量を変える以外はアルカリ希釈液ＳＫ−１と同様にアルカリ希釈液ＳＫ−２〜ＳＫ−９を調整した。
【０１４９】
【表１】
2004203965.tif 000009
【０１５０】
（光学補償シート（ＫＨＦ−２〜ＫＨＦ−９）の作製）
アルカリ鹸化処理フイルムＫＦ−１と同様にしてアルカリ鹸化処理フイルム（ＫＦ−２〜ＫＦ−９）を作製し、さらに光学補償フイルム（ＫＨＦ−２〜ＫＨＦ−９）を作製した。
【０１５１】
（鹸化処理フイルムの評価方法）
得られた鹸化処理フイルムＫＦ−１〜ＫＦ−９について、日本電色（株）社製ＮＤＨ−３００Ａ型光学試験機を用いてヘイズの測定を行った。結果を表２に示す。
【０１５２】
（光学補償シートの評価方法）
＜異物欠陥＞
得られた、光学補償シートＫＨＦ−１〜ＫＨＦ−９を、クロスニコルス配置した２枚の偏光板の間に挟み、透過光が異物によりムラとなる異物欠陥を目視で観察した。１７インチ画面内に何箇所、輝点があるかをカウントした。表２に評価結果を示す。
＜密着性＞
また、各光学補償シートを３０ｃｍ×２５ｃｍに裁断し、温度が２５℃で相対湿度が６０％の条件下で１日放置した後、光学異方層側に幅１．２ｃｍ、長さ１０ｃｍのセロテープ（ニチバン社製Ｎｏ．４０５）を１００枚貼り付け、１枚ずつ１秒間ではがし取り、フイルムと配向膜の間で剥離する状態を検査した。１００枚のセロテープの内、何枚に塗布層間の破壊が発生するかによって、相対的な密着性の優劣を評価した。表２に評価結果を示す。
【０１５３】
【表２】
2004203965.tif 000010
【０１５４】
表２に示されるように、本発明の好ましいアルカリ希釈液ＳＫ−１〜ＳＫ−６は、アルカリ鹸化処理の水洗の際にアルカリ剤や脂肪酸塩などが鹸化フイルムに付着することなく、十分に低いヘイズレベルの鹸化処理フイルムが得られることがわかる。また、異物欠陥や密着不良が見られない良好な光学補償シートＫＨＦ−１〜ＫＨＦ−６を得ることができる。一方、比較試料のアルカリ希釈液ＳＫ−７によってアルカリ希釈された後水洗されて得られた鹸化処理フイルムのヘイズは高く、その光学補償シートは異物欠陥、密着不良が発生し光学補償シートとして不適であることが分かる。また、本発明例であるが、多価金属イオン濃度が好ましい範囲を超えているＳＫ−８，又は塩化物イオン濃度が濃度が好ましい範囲を超えているＳＫ−９によってアルカリ希釈された後水洗されて得られた鹸化処理フイルムのヘイズ、異物欠陥及び密着性は、ＳＫ−１〜ＳＫ−６よりは劣っており、本発明例の中でも、炭酸イオン濃度が３５００ｍｇ／Ｌ以下であることに加えて多価金属イオン濃度及び塩化物イオン濃度がともに低いことが特に好ましいことが示されている。）
【０１５５】
［実施例２］
（アルカリ鹸化溶液（Ｓ−２）及びアルカリ中和液（ＳＴ−１０）の調整）
下記処方のアルカリ鹸化水溶液（１．７Ｎ）及びアルカリ中和液を調整した。
【０１５６】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
アルカリ鹸化水溶液（Ｓ−２）処方
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
ＮａＯＨ                                                ６８０質量部
下記のアニオン型界面活性剤：                            １１０質量部
消泡剤：プルロニックＴＲ７０１（旭電化工業（株）            １質量部
純水                                                ９２０９質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１５７】
【化８】
2004203965.tif 000011
【０１５８】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
アルカリ中和液（ＳＴ−１０）処方
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
酢酸                                                    ８００質量部
Ｌ−アスパラギン酸                                      １９９質量部
消泡剤サーフィノールＤＦ１１０Ｄ（日信化学工業（株）製）    １質量部
純水                                                  ９０００質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１５９】
（鹸化フイルム（ＫＦ−１０）の作成）
セルローストリアセテートフイルムとしてフジタックＴＤ８０ＵＦ（富士写真フイルム（株）製）を用い、これに１００℃の熱風を衝突させ、４５℃まで加熱した後、３０℃に保温したアルカリ鹸化溶液（Ｓ−２）をロッドコーターを用いて、８ｃｃ／ｍ2塗布し１０秒間経過後、再びロッドコーターを用いてアルカリ中和液（ＳＴ−１０）を２０ｃｃ／ｍ2 塗布した。この時のフイルム維持温度は４５℃であった。次いで、エクストルージョン型コーターを用いて１０００ｃｃ／ｍ2 の純水を塗布し、水洗を行い、５秒間経過後に１００ｍ／秒の風をエアナイフより水塗布面に衝突させた。このエクストルージョンコーターによる水洗とエアナイフによる水切りを２回繰り返した後に８０℃の乾燥ゾーンに１０秒間滞留させて乾燥し、鹸化処理フイルムＫＦ−１０を作製した。この鹸化処理フイルムに対する水の接触角は４７度、この鹸化フイルムの表面自由エネルギーは６８ｍＮ／ｍであった。
【０１６０】
このアルカリ中和液（ＳＴ−１０）の炭酸イオン濃度は８６０ｍｇ／Ｌであり、カルシウム、マグネシウムを含む多価金属イオン濃度の総和は２．３ｍｇ／Ｌであり、塩化物イオン濃度は１．１ｍｇ／Ｌであった。
【０１６１】
（光学補償シート（ＫＨＦ−１０）の作製、評価）
実施例１に記載の光学補償フイルムＫＨＦ−１と同様にして、光学補償フイルム（ＫＨＦ−１０を作製した。
性能を評価した結果光学補償フイルムＫＨＦ−１と同様に優れた性能を示した。
【０１６２】
［実施例３］
（偏光板（ＨＢ−１〜ＨＢ−１０）の作製）
延伸したポリビニルアルコールフイルムにヨウ素を吸着させて偏光膜を作製し、ポリビニルアルコール系接着剤を用いて、実施例１、２で作成した光学補償シート（ＫＨＦ−１〜ＫＨＦ−１０）を偏光膜の片側に、もう一方には市販のセルローストリアセテートフイルム（フジタックＴＤ８０ＵＦ、富士写真フイルム（株）製）に実施例１と同様に鹸化処理を行い貼り付けた後、８０℃で１０分間乾燥させた。
偏光膜の透過軸と光学補償シートの遅相軸とが平行になるように配置した。偏光膜の透過軸と市販のセルローストリアセテートフイルムの遅相軸とは、直交するように配置した。このようにして偏光板（ＨＢ−１〜ＨＢ−１０）を作製した。
【０１６３】
（ＴＮ型液晶表示装置の組み上げ、評価）
ＴＮ型液晶セルを使用した液晶表示装置（６Ｅ−Ａ３、シャープ（株）製）に設けられている一対の偏光板を剥がし、代わりに上記に作製した偏光板を、光学補償シートが液晶セル側となるように粘着剤を介して、観察者側およびバックライト側に一枚ずつ貼り付けた。観察者側の偏光板の透過軸と、バックライト側の偏光板の透過軸とは、Ｏモードとなるように配置し液晶表示装置を組み上げた。
【０１６４】
作製した液晶表示装置について、測定機（EZ-Contrast 160D、ELDIM社製）を用いて、黒表示（Ｌ１）時の描画ムラを目視で観察した。
結果を表３に示すが、本発明よりも高い炭酸イオン濃度、多価金属イオン濃度、塩化物イオン濃度のアルカリ希釈液を使用した光学補償フイルムを用いた偏光板ＨＢ−７〜ＨＢ−９を用いた液晶表示装置では液晶画面の全面が曇って、輝度が低下したが、本発明のＨＢ−１、ＨＢ−２、ＨＢ−３、ＨＢ−４、ＨＢ−５、ＨＢ−６及びＨＢ−１０においては、高い輝度が得られた。
【０１６５】
【表３】
2004203965.tif 000012
【０１６６】
［実施例４］
（垂直配向型液晶表示装置の組み上げ、評価）
垂直配向型液晶セルを使用した液晶表示装置（ＶＬ−１５３０Ｓ、富士通（株）製）に設けられている一対の偏光板を剥がし、代わりに上記実施例３で作製した偏光板を、光学補償シートが液晶セル側となるように粘着剤を介して、観察者側およびバックライト側に一枚ずつ貼り付けた。観察者側の偏光板の透過軸が上下方向に、バックライト側の偏光板の透過軸が左右方向になるように、クロス二コル配置として液晶表示装置を組み上げた。
【０１６７】
作製した液晶表示装置について、測定機（EZ-Contrast 160D、ELDIM社製）を用いて、黒表示（Ｌ１）時の描画ムラを目視で観察した。
本発明のアルカリ鹸化水溶液を使用した光学補償フイルムを用いた偏光板を用いた液晶表示装置においては、高い輝度を有し、描画ムラのない良好な液晶表示装置が得られた。
【０１６８】
［実施例５］
（ベンド配向型液晶表示装置の組み上げ、評価）
ベンド配向型液晶セルを作製し、作製したベンド配向セルを挟むように、上記実施例３で作製した偏光板を、光学補償シートが液晶セル側となるように粘着剤を介して、観察者側およびバックライト側に一枚ずつ貼り付けた。
液晶セルのラビング方向とそれに対面する光学異方層のラビング方向とが反平行になるように配置した。
【０１６９】
作製した液晶表示装置について、測定機（EZ-Contrast 160D、ELDIM社製）を用いて、黒表示（Ｌ１）時の描画ムラを目視で観察した。
本発明のアルカリ鹸化水溶液を使用した光学補償フイルムを用いた偏光板を用いた液晶表示装置においては、高い輝度を有し、描画ムラのない良好な液晶表示装置が得られた。
【０１７０】
［実施例６］
（鹸化フイルム（ＫＦ−１１）の作製、偏光板保護フイルム作製）
特開２００２−１８２０３３号公報の実施例１の記載にしたがって、反射防止膜を設けたセルロースアシレートフイルムを作製した。次に、このセルロースアシレートフイルムの防汚層の表面にポリエチレンテレフタレートフイルム（ＳＡＴ−１０６ＴＳ、(株)サンエイ化研製）を貼り合わせた。このフイルムを、浸漬処理装置として電子製版システム用のマスターエッチングプロセッサー：Ｅ−３８０IIを用いて、この装置に下記内容のアルカリ鹸化溶液（Ｓ−１）を入れて液温５０℃に設定した。フイルムの浸漬時間が３０秒間になるようにして浸漬した後、アルカリ希釈液（ＳＫ−１１）に浸漬してアルカリ鹸化溶液を希釈した。次いで、アルカリ中和液（ＳＴ−１２）に１０秒間浸漬した後、純水槽に浸漬して充分に洗浄した。さらにこのフイルムを１００℃で乾燥させて鹸化セルロースアシレートフィルム（ＫＦ−１１）を８０００ｍ（１００００ｍ2）作製した。ポリエチレンテレフタレートフイルムを、セルローストリアセテートフイルムから取り除き、第１偏光板保護フイルムを作製した。
【０１７１】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
アルカリ希釈液（ＳＫ−１１）処方
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
非イオン性界面活性剤  （Ｓ−１で使用の活性剤）          ３０質量部
消泡剤サーフィノールＤＦ１１０Ｄ（日信化学工業（株）製）  １質量部
純水                                                ９７６９質量部
――――――――――――――――――――      ――――――――――――
【０１７２】
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
アルカリ中和液（ＳＴ−１２）処方
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
Ｌ−アスパラギン酸                                    １００質量部
純水                                                ９９００質量部
―――――――――――――――――――――――――――――――――――
【０１７３】
アルカリ希釈液ＳＫ−１１を３００Ｌ調整した時の炭酸イオン濃度は３３０ｍｇ／Ｌであり、カルシウム、マグネシウムを含む多価金属イオン濃度の総和は４４ｍｇ／Ｌであり、塩化物イオン濃度は１２ｍｇ／Ｌであった。処理終了後の炭酸イオン濃度は３０３０ｍｇ／Ｌであり、カルシウム、マグネシウムを含む多価金属イオン濃度の総和は２２７ｍｇ／Ｌであり、塩化物イオン濃度は３２ｍｇ／Ｌであった。
【０１７４】
アルカリ中和ＳＴ−１２を３００Ｌ調整した時の炭酸イオン濃度は３６０ｍｇ／Ｌであり、カルシウム、マグネシウムを含む多価金属イオン濃度の総和は５２ｍｇ／Ｌであり、塩化物イオン濃度は１８ｍｇ／Ｌであった。処理終了後の炭酸イオン濃度は１４２０ｍｇ／Ｌであり、カルシウム、マグネシウムを含む多価金属イオン濃度の総和は１１８ｍｇ／Ｌであり、塩化物イオン濃度は２５ｍｇ／Ｌであった。
【０１７５】
アルカリ鹸化水溶液の鹸化処理前と１００００ｍ2処理後の４００ｎｍの吸光度を測定した結果、処理前は０．００であり処理後は１．８８であった。
【０１７６】
（偏光板の作製）
厚さ２５μｍのポリビニルアルコールフイルム（クラレ（株）製）を、ヨウ素７質量部およびヨウ化カリウム１００質量部を水１０００質量部に溶解した水溶液に５分間浸漬し、フイルムにヨウ素を吸着させた。次いで、フイルムを４０℃の４質量％ホウ酸水溶液中で、４．０倍に縦方向に１軸延伸をした後、緊張状態のまま乾燥して偏光膜を作製した。ポリビニルアルコール系接着剤を用いて、偏光膜の一方の面に第１偏光板保護フイルムの鹸化処理面を貼り合わせ、もう一方に実施例１で作成した光学補償シート（ＫＨＦ−１）に鹸化処理を行い、そのセルロースアシレートフイルム面を貼り付けた後、８０℃で１０分間乾燥させ、偏光板（ＨＢ−１１）を作製した。
【０１７７】
（偏光板の評価）
上記のようにして偏光板を各１００枚作製し、それぞれ、アクリル系接着剤を用いてガラス板に貼り合わせ、恒温恒湿槽にて温度が７０℃で湿度が９０％ＲＨの雰囲気と温度が２５℃で湿度が９０％ＲＨの雰囲気に１２時間ずつ交互に設定変更し、のべ１２００時間放置して耐久性試験を行った。偏光板とガラス板の間の剥がれ、泡の発生状況を調べところ、偏光板１００枚全てにおいて剥がれ、泡の発生が認められなかった。
また、実施例３と同様に新たに、ＴＮ型液晶表示装置を組み上げ、作製した液晶表示装置について、測定機（EZ-Contrast 160D、ELDIM社製）を用いて、黒表示（Ｌ１）時の描画ムラを目視で観察した。全画面にムラ等の視覚上の欠陥は全く見られなかった。
【０１７８】
【発明の効果】
炭酸イオン濃度が３５００ｍｇ／Ｌ以下のアルカリ鹸化溶液除去用希釈液又は中和液を使用する本発明のセルロースアシレートフィルムのアルカリ鹸化方法によれば、フイルム表面の均一性と平面性に優れた鹸化を行なうことができ、しかも片面を選択的にアルカリ鹸化することができる。さらに、上記炭酸イオン濃度が低いことに加えて、多価金属イオン濃度が５００ｍｇ／Ｌ以下で塩素イオン濃度が３００ｍｇ／Ｌ以下であれば、上記の効果は一層顕著となる。
このアルカリ鹸化フィルムは、表示欠陥のない大きい面積の液晶表示装置用光学補償シートなどの光学フィルムに容易に組み込むことができる。また、光学補償フィルムの透明支持体と配向膜との密着性に優れた透明支持体用セルロースエステルフイルムが得られる。