(57)【要約】【課題】本発明は、耐水性や耐薬品性に優れ、かつ、通気性の高い連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡耐に、バインダーを用いて、誘電損失材料と磁性損失材料とを接着させてなる、優れた柔軟性と電磁波シールド性に加えて、優れた電磁波吸収性を有する導電性発泡体を提供することを目的とする。【解決手段】３次元網状骨格構造を有し耐水性や耐薬品性に優れ通気性ポリオレフィン系樹脂発泡体に、導電性金属材料、誘電損失材料であるアルミニウム、すず、ニッケルや磁性損失材料であるフェライト、グラファイトの粉末をバインダーを用いて十分に添着させる。通気性を低下させることなく、導電性金属粉を十分に添着させ体積抵抗率が１０−２から１０５Ω・ｃｍの発泡体とすることが好ましい。誘電損失材料、磁性損失材料を数種類混合することにより広範囲の電磁波吸収体となる。【選択図】　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均空気通過時間が１０秒以下で且つ長さ２５ｍｍの直線上にある平均気泡数が６〜５０個、平均破膜面積割合が２０〜８０％である連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に誘電損失材料を接着させたことを特徴とする導電性発泡体。
【請求項２】
平均空気通過時間が１０秒以下で且つ長さ２５ｍｍの直線上にある平均気泡数が６〜５０個、平均破膜面積割合が２０〜８０％である連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に誘電損失材料と磁性損失材料とを接着させたことを特徴とする導電性発泡体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電磁波障害を防止するためのシールド材として用いられる、優れた電磁波シールド性を有する導電性発泡体と、優れた電磁波シールド性と優れた電磁波吸収性とを併せ持つ導電性発泡体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子機器などに対して、外部からの電磁波が侵入しないようにするためのシールド材として、導電性シートが従来から提案されている。この導電性シートとしては、例えば、特開２００１−１９６０８５号公報に記載されているような炭素繊維、炭素粒子、又はカーボンブラックを配合した樹脂成型体がある。電磁波シールド性と導電性シートの導電性の関係については、多くの研究から導電性シートの体積抵抗が低く、導電性に優れる程、優れた電磁波シールド性を有するとされているが、上記のような、炭素繊維、炭素粒子、又はカーボンブラックを配合した樹脂成型体では、体積抵抗率が高く、電磁波シールド性は不十分なことが多かった。また、体積抵抗率が低い金属板では、柔軟性に欠け、気密性に問題があった。
さらに、閉鎖された室内では、電磁波の障害を減少させるためには、電磁波を反射させるだけでは電磁波の減少割合は小さいため、電磁波吸収性も必要となる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、耐水性や耐薬品性に優れ、かつ、通気性の高い連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に、バインダーを用いて、誘電損失材料を十分に接着させてなる、優れた柔軟性と電磁波シールド性とを持つ導電性発泡体を提供することを目的とする。また、耐水性や耐薬品性に優れ、かつ、通気性の高い連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡耐に、バインダーを用いて、誘電損失材料と磁性損失材料とを接着させてなる、優れた柔軟性と電磁波シールド性に加えて、優れた電磁波吸収性を有する導電性発泡体を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明の導電性発泡体は、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に誘電損失材料を接着させてなる。
【０００５】
請求項２の発明の導電性発泡体は、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に誘電損失材料と磁性損失材料とを接着させてなる。
【０００６】
請求項１の発明及び請求項２の発明では、３次元網状骨格構造を有し、耐水性や耐薬品性に優れ、かつ、通気性の高い連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体を用いる。
【０００７】
上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体を構成するポリオレフィン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレンを主成分とするエチレン−α−オレフィン共重合体、エチレンを主成分とするエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレンを主成分とするエチレン−エチルアクリレート共重合体などのポリエチレン系樹脂；ポリプロピレン、プロピレンを主成分とするプロピレン−α−オレフィン共重合体、プロピレンを主成分とするエチレン−プロピレン−ブテン三元共重合体などのポリプロピレン系樹脂；ポリブテン等が挙げられ、これらは単独で使用されても併用されてもよい。
【０００８】
なお、上記エチレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げられ、上記プロピレン−α−オレフィン共重合体を構成するα−オレフィンとしては、例えば、エチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン等が挙げられる。
【０００９】
上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体は、その平均空気通過時間が１０秒以下である。平均空気通過時間は、長くなると、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料を連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の連続気泡内部にまで均一に接着するのが困難になり、得られる導電性発泡体の電磁波シールド性、電磁波吸収性等が低下するので、１０秒以下に限定され、好ましくは５秒以下である。
【００１０】
上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の平均空気通過時間は、以下の要領で測定されたものをいう。
即ち、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の任意部分から縦５ｃｍ×横１３ｃｍ×暑さ１ｃｍの直方体状の試験片を切り出す。なお、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体から上記大きさの試験片を切り出すことができない場合は、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体から複数個の小片を切り出し、これら小片同士を互いに組み合せることによって上記大きさの試験片とすればよい。そして、中央部に面積６４５．１６ｍｍ２の円形状貫通孔が両面間に亘って貫通状態に貫設された一対の挟持板を用意し、これら挟持板をそれらの貫通孔同士が挟持板の厚さ方向に合致した状態に互いに対向させると共に、挟持板間に上記試験片を、その厚さ方向を挟持板の厚さ方向に合致させ且つ挟持板の貫通孔を閉塞させた状態に挟着一体化させて試験体を作成する。
【００１１】
しかる後、上記試験体をこの試験体を挟んだ一方側が開放状態で且つ他方側が閉塞空間部となった測定空間部内に配設する。そして、上記試験片に接触しないようにして、上記試験体の閉塞空間部側から上記挟持板の貫通孔から露出した試験片の露出部分に空気を８６２０Ｐａの圧力で試験片の露出面に対して直交する方向に吹き付け、５０ｃｍ３の空気が上記試験片を通過するのに要した時間を測定し、その時間を平均空気通過時間とする。なお、上記平均空気通過時間の測定装置としては、例えば、東洋精機製作所社から商品名「Ｂ型ガーレ式デンソメーター」で販売されている。
【００１２】
上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体は、長さ２５ｍｍの直線上にかかる平均気泡数が６個〜５０個、好ましくは１５個〜４０個、より好ましくは２０〜３０個である。平均気泡数が少なくなると、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料の単位面積当たりの接着量が少なくなり、誘電損失材料や磁性損失材料同士の接触が少なくなるため、得られる導電性発泡体の導電性が不足して電磁波シールド性が低下し、或いは、電磁波が誘電損失材料又は磁性損失材料のいずれにも接触せずに導電性発泡体を透過するおそれがあるので、電磁波の透過を少なくするためには導電性発泡体を必要以上に厚くする必要があり、多くなると、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料を連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の内部にまで均一に接着するのが困難になり、得られる導電性発泡体の電磁波シールド性、電磁波吸収性等が低下する。
【００１３】
上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体における長さ２５ｍｍの直線上にかかる平均気泡数は、下記要領で測定されたものをいう。
即ち、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体を任意の部分で水平方向（ｘ−ｙ方向）、垂直方向（ｘ−ｚ方向）及び垂直で且つｘ−ｚ方向に直交する方向（ｙ−ｚ方向）のそれぞれの方向に切断する。次に、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の各切断断面（ｘ−ｙ方向断面、ｘ−ｚ方向断面、ｙ−ｚ方向断面）を実寸長さ２５ｍｍの直線と共に電子顕微鏡にて１０倍で撮影し、得られた各切断断面写真の任意部分に、写真に写された上記２５ｍｍの直線と同一長さの直線を描き、この直線と重なり且つ各切断断面表面に存在する気泡数を各切断断面毎に目視にて数えた。気泡数を数えるにあたり、気泡間の連通部分の全てに気泡膜があり、全ての気泡が独立気泡であると仮定したときの独立気泡の数を数え、又、上記切断断面写真に描いた直線と完全に重なり合う気泡のみを数えた。
【００１４】
そして、上記各断面（ｘ−ｙ方向断面、ｘ−ｚ方向断面、ｙ−ｚ方向断面）の気泡数の平均を算出し、この平均個数を、長さ２５ｍｍの直線上にある平均気泡数とした。
なお、上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の各切断断面の写真撮影の際、各切断断面を、マジックインキなどの着色剤で着色した後に写真撮影を行えば、気泡の判別が容易になるので好ましい。
【００１５】
また、上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の平均破膜面積割合は２０〜８０％であり、好ましくは３０〜６０％、より好ましくは４０〜５０％である。平均破膜面積割合は、小さくなると、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料を連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の内部にまで均一に接着するのが困難になり、得られる導電性発泡体の電磁波シールド性、電磁波吸収性等が低下し、大きくなると、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料の単位面積当たりの接着量が少なくなり、誘電損失材料や磁性損失材料同士の接触が少なくなるため、得られる導電性発泡体の導電性が不足して電磁波シールド性が低下し、また、電磁波が、誘電損失材料又は磁性損失材料のいずれにも接触せずに導電性発泡体を透過するおそれがあるので、電磁波の透過を少なくするためには導電性発泡体を必要以上に厚くする必要がある。
【００１６】
上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の平均破膜面積割合は、以下の要領で測定したものである。
即ち、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体を任意の部分で水平方向（ｘ−ｙ方向）、垂直方向（ｘ−ｚ方向）及び垂直で且つｘ−ｚ方向に直交する方向（ｙ−ｚ方向）のそれぞれの方向に切断する。次に、上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の各切断断面を電子顕微鏡により約２５倍にて写真撮影する。得られた各切断断面（ｘ−ｙ方向、ｘ−ｚ方向、ｙ−ｚ方向）の写真において、任意の近接集合した気泡５個分を選択し、これら５個の気泡において、気泡膜が破れて黒く写っている空洞部分の総面積（空洞総面積）を算出する一方、５個の気泡の総面積（気泡総面積）を算出し、各切断断面における空洞総面積の気泡総面積に対する百分率を算出し、その平均を平均破膜面積割合としている。
【００１７】
なお、上記写真撮影の際、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の各切断断面に金を蒸着した後に写真撮影を行えば、気泡膜及び気泡膜が破れている部分の像が鮮明になって判別し易くなるので好ましい。
【００１８】
上記空洞総面積及び上記気泡総面積からの平均破膜面積割合の算出方法を具体的に説明する。各切断断面写真における選択した５個の気泡全体をグラフ用紙に写し取り、その写し取った部分を切り取り、切り取った部分の重量（Ｗ１）を測定する一方、５個の気泡における気泡間の気泡膜が破れて切断断面表面にみえる黒い空洞になっている部分をグラフ用紙に写し取り、その写し取った部分を切り取り、切り取った部分の重量（Ｗ２）を測定し、下記式により平均破膜面積割合を算出する。
平均破膜面積割合（％）＝（Ｗ２／Ｗ１）×１００
【００１９】
さらに、上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体のゲル分率は、小さくなると、強度及び耐久性が低下することがあり、大きくなると、平均空気通過時間及び平均破膜面積割合が上記範囲になり難く、得られる導電性発泡体の電磁波シールド性、電磁波吸収性等が低下することがあるので、３０〜７０重量％が好ましい。
【００２０】
なお、上記ゲル分率は、以下の方法により算出した値である。
まず、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体を約１００ｍｇ採取して試料とし、この試料の乾燥重量Ｗ３を測定する。次に、上記試料をその気泡を潰した上で１２０℃のキシレン５０ｍｌ中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過し、金網上の残渣の乾燥重量Ｗ４渣の乾燥重量Ｗ４を測定し、以下の式によりゲル分率を算出する。
ゲル分率（重量％）＝（Ｗ４／Ｗ３）×１００
【００２１】
また、上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の見掛け密度は、小さくなると、得られる導電性発泡体がへたり易くなり、大きくなると、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の連続気泡率が低くなったり、或いは、気泡膜が厚くなって、平均空気通過時間及び平均破膜面積割合が上記範囲になり難くなり、得られる導電性発泡体の電磁波シールド性、電磁波吸収性等が低下することがあるので、０．０１〜０．１ｇ／ｃｍ３が好ましく、より好ましくは０．０２〜０．０５ｇ／ｃｍ３である。
【００２２】
なお、上記見掛け密度は、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の重量Ｗ５（ｇ）及び体積Ｄ（ｃｍ３）を測定し、以下の式により算出した値である。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ３）＝Ｗ５／Ｄ
【００２３】
次に、上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の製造方法の一例を説明する。まず、上記ポリオレフィン系樹脂に熱分解型発泡剤の他、必要に応じて架橋剤、架橋助剤、発泡助剤等の添加剤を添加して熱分解型発泡剤が実質的に分解しない温度で溶融混練し、所定形状に成形した後、ポリオレフィン系樹脂を架橋、発泡させて独立気泡性ポリオレフィン系樹脂発泡体を作製する。なお、上記熱分解型発泡剤、架橋剤、架橋助剤及び発泡助剤は、発泡体の製造において汎用されているものが用いられる。
【００２４】
そして、得られた独立気泡性ポリオレフィン系樹脂発泡体をその厚さよりも狭い間隔で対向させられた一対のロール間に通過させて、独立気泡性ポリオレフィン系樹脂発泡体をその厚み方向に圧縮変形させることによって、独立気泡性ポリオレフィン系樹脂発泡体の独立気泡を連続気泡化させる（以下、連続気泡化させた独立気泡性ポリオレフィン系樹脂発泡体を「ポリオレフィン系樹脂発泡体」と記す）。次に、ポリオレフィン系樹脂発泡体に、以下に説明する連通孔拡大処理を施すことによって、連続気泡間に形成された連通孔を広げて上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造することができる。
【００２５】
上記連通孔拡大処理は、ポリオレフィン系樹脂発泡体を密閉容器に充填し、この密閉容器内を充分に脱気した後、密閉容器内に酸素ガス及び可燃ガスを注入して、酸素ガス及び可燃ガスに点火することによって行われる。
【００２６】
上記密閉容器としては、上記ポリオレフィン系樹脂発泡体を充填可能であり且つ容器内を真空状態にし得るものであれば、特には限定されず、その形状、大きさ等は適宜選択される。
【００２７】
そして、ポリオレフィン系樹脂発泡体を密閉容器内に充填した状態において、ポリオレフィン系樹脂発泡体の表面とこれに対向する密閉容器の内面との間の隙間が大きいと、酸素ガス及び可燃ガスを燃焼させる際、密閉容器の内面に対向したポリオレフィン系樹脂発泡体の表面がへたり易くなるので、密閉容器におけるポリオレフィン系樹脂発泡体の充填空間部を、密閉容器に充填させるポリオレフィン系樹脂発泡体の形状に略合致した形状にするのが好ましい。なお、ポリオレフィン系樹脂発泡体を複数枚組み合わせることによって密閉容器の充填空間部に略合致した形状としてもよい。
【００２８】
上記密閉容器内を脱気する方法としては、例えば、密閉容器内の空気を真空ポンプにより吸引、除去する方法が挙げられ、密閉容器内の脱気が不十分であると、連通孔の拡大が不十分になるので、ポリオレフィン系樹脂発泡体の気泡内の全てが真空になるまで行うのが好ましい。
【００２９】
さらに、上記密閉容器に酸素ガス及び可燃ガスを注入する方法としては、特に限定されず、例えば、▲１▼酸素ガスを充填した高圧ボンベ及び可燃ガスを充填した高圧ボンベから、減圧弁で所望の混合比に見合う分圧に調整して、ガス混合ミキサーを通して密閉容器内に注入する方法、▲２▼酸素ガスを充填した高圧ボンベ及び可燃ガスを充填した高圧ボンベから、減圧弁で所望の混合比に見合う分圧に調整して、各々別の注入口から注入する方法等が挙げられる。なお、ガス注入直後は、密閉容器内のガス分散状態が不均一なので、注入後に数分間放置しておくのが好ましい。
【００３０】
そして、上記可燃ガスとしては、酸素ガスの存在下で燃焼可能なものであれば特には限定されず、例えば、水素ガス、メタンガス、プロパンガス等が挙げられる。
また、酸素ガスと可燃ガスとの混合比は、これらのガスが燃焼可能な範囲であれば特には限定されないが、完全燃焼比前後であるのが好ましい。例えば、可燃ガスとして水素ガスを使用する場合では、酸素ガス：水素ガスが、体積比（圧力比）で１：２前後が好ましい。
【００３１】
また、酸素ガス及び可燃ガスの圧力は、低いと、点火した際、気泡間に形成された連通孔の拡大が不十分になり、得られる連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の平均空気通過時間及び平均破膜面積割合が上記範囲になり難く、得られる導電性発泡体の電磁波シールド性、電磁波吸収性等が低下することがあり、高いと、連通孔拡大処理後に得られる連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体がへたり易くなるので、０．０５〜０．３ＭＰａが好ましく、より好ましくは０．０８〜０．１５ＭＰａである。
【００３２】
なお、酸素ガス及び可燃ガスの圧力が上記範囲内にあれば、その他に不活性ガスが混在していてもよい。不活性ガスとしては、例えば、窒素ガス、ヘリウムガス、アルゴンガス、炭酸ガス等が挙げられ、これらは単独で使用されても併用されてもよい。
【００３３】
そして、酸素ガス及び可燃ガスを密閉容器に充填した後、点火する方法としては、例えば、予め密閉容器内にスパークスイッチを配設しておき、スパークさせる方法等が挙げられる。
【００３４】
導電性発泡体は、上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の連続気泡表面に、請求項１の発明では誘電損失材料が、また、請求項２の発明では誘電損失材料及び磁性損失材料が接着されてなる。
なお、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料を練り込むことにより導電性を付与することは可能であるが、充分な電磁波シールド性や電磁波吸収性を発現する為には、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料と磁性損失材料との練り込み量を多くする必要があり、そうすると成形性が低下し、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体自体が得られなくなる。
【００３５】
上記誘電損失材料としては、導電性を有するものであれば特には限定されないが、導電性金属粉が好ましく用いられる。導電性金属粉としては、例えば、亜鉛、アルミニウム、アンチモン、イリジウム、カドミウム、カリウム、カルシウム、金、銀、クロム、コバルト、真鍮、水銀、すず、ビスマス、タングステン、鉄、銅、ニクロム、ニッケル、白金、白金ロジウム、パラジウム、ベリリウム、マグネシウム、マンガン、モリブテン、ロジウム等が挙げられ、これらは単独で使用しても併用してもよい。中でも、安定性に優れているので、亜鉛、アルミニウム、金、銀、すず、ニッケル及びモリブテンが好ましく、より好ましくはアルミニウム、すず及びニッケルである。
【００３６】
上記磁性損失材料としては、例えば、フェライト、グラファイト、Ｆｅ−Ｓｉ系合金粉、Ｆｅ−Ｎｉ系合金粉、Ｆｅ−Ｃｏ系合金粉等が挙げら、これらは単独で使用しても併用してもよい。
【００３７】
また、磁性損失材料は、各々吸収波長に違いを有しているので、適宜数種類の磁性損失材料を用いることにより、広範囲の電磁波を吸収するように調整するのが好ましい。
【００３８】
上記誘電損失材料及び磁性損失材料の形状は、微粉末であるのが、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の連続気泡セル壁に均一に多く接着させることができるので好ましい。
【００３９】
上記誘電損失材料及び磁性損失材料の微粉末の平均粒径は、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の連続気泡の径よりも小さければ特に限定されないが、大きくなると、誘電損失材料及び磁性損失材料が、後述するバインダーの水系エマルジョンに沈殿し易くなり、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料の連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体への接着が不均一になり易く、小さくなると、微粉末が飛散し易くなり、取り扱い性や作業性が低下するので、１０ｎｍ〜１００μｍが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ〜１０μｍである。
【００４０】
上記誘電損失材料及び磁性損失材料の連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の連続気泡表面への接着量は、少なくなると、得られる導電性発泡体の電磁波シールド性又は電磁波吸収性が低下し、多くなると、後述するバインダーへ均一に分散させるのが困難になるとともに、得られる導電性発泡体において、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料がバインダーから離脱し易くなるので、１０〜１５０ｍｇ／ｃｍ３が好ましい。
【００４１】
上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に上記誘電損失材料、或いは、上記誘電損失材料及び磁性損失材料を接着する方法としては、例えば、バインダーの水系エマルジョンを予め連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に塗布し、一部乾燥させ、接着効果のあるうちに誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料を接着させた後、乾燥させる方法、バインダーの水系エマルジョンに誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料を分散させ、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に塗布した後、乾燥する方法、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体を誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料を分散させたバインダーの水系エマルジョンに浸し、水系エマルジョンを連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体内部まで浸透させた後に搾り、乾燥させる方法等が挙げられる。
【００４２】
上記バインダーとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルなどのアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどのメタクリル酸エステル、アクリル酸、メタクリル酸、スチレン、ブタジエン、アクリロニトリル、クロロプレン、イソプレン、酢酸ビニル、エチレン、バーサチック酸ビニル等の単量体の単独重合体又はこれら単量体の共重合体が挙げられ、中でも、エチレン−酢酸ビニル−アクリル酸三元共重合体が好ましい。
【００４３】
上記バインダーの連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の連続気泡表面への接着量は、少なくなると、得られる導電性発泡体において、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料がバインダーから離脱し易くなり、多くなると、得られる導電性発泡体の柔軟性が低下するので、乾燥重量で１〜５０ｍｇ／ｃｍ３が好ましく、かつ、上記誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料の１０〜３０％の重量とするのが好ましい。
【００４４】
上記バインダーの水系エマルジョンの粘度は特に限定されないが、高くなると、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の連続気泡内への侵入が不十分となって、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体の内部の連続気泡表面に誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料をバインダーを介して接着させるのが困難になり、小さくなると、誘電損失材料及び磁性損失材料がバインダーの水系エマルジョンに沈殿し易くなり、誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料の連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体への接着が不均一になり易く、又、乾燥中に誘電損失材料、或いは、誘電損失材料及び磁性損失材料が、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体から離脱するおそれがあるので、１００〜１００００ｃＰが好ましい。
【００４５】
また、得られる導電性発泡体の体積抵抗率は、小さいほど好ましいが、小さくなると製造が困難となるとともに、誘電損失材料や磁性損失材料の接着量が多くなるため、導電性発泡体の柔軟性が低下し、大きくなると、電磁波シールド性及び電磁波吸収性が低下するので、１０−２〜１０５Ω・ｃｍであるのが好ましい。
【００４６】
【実施例】
（実施例１）
エチレン−酢酸ビニル共重合体（酢酸ビニル含量９重量％、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３）１００重量部、アゾジカルボンアミド１７重量部、ジクミルパーオキサイド０．５重量部、炭酸カルシウム１５重量部及び酸化亜鉛０．１重量部をバンバリーミキサーに供給して１２５℃で溶融混練した後、雌型金型の縦１６０ｍｍ×横１００ｍｍ×深さ２５ｍｍの凹部内に充填し、１４０℃で３０分間保持し、直方体形状の発泡性樹脂成形体を作製した。なお、発泡性樹脂成形体の作製時にジクミルパーオキサイドの一部は分解したが、アゾジカルボンアミドは分解しなかった。
【００４７】
しかる後、発泡性樹脂成形体を１７０℃に加熱された雌型金型の縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×深さ８０ｍｍの凹部内に移し、この雌型金型の開口部を閉じた状態で架橋発泡させ、縦５００ｍｍ×横５００ｍｍ×厚さ８０ｍｍの直方体形状の独立気泡性ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た。
【００４８】
さらに、上記独立気泡性ポリオレフィン系樹脂発泡シートを冷却した上で、この独立気法制ポリオレフィン系樹脂発泡シートを、クリアランスが２０ｍｍの一対のロール間に２回、続いて、クリアランスが３ｍｍの一対のロール間に４回供給して厚さ方向に圧縮させ、独立気泡性ポリオレフィン系樹脂発泡シートの独立気泡を連続気泡化させ、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た。
【００４９】
次に、ポリオレフィン系樹脂発泡シート表面のスキン層を除去して、縦４５０ｍｍ×横４５０ｍｍ×厚さ８０ｍｍの発泡シートとした後、密閉容器における一辺４５０ｍｍの立方体形状の充填空間部内に、発泡シートを厚さ方向に５枚重ね合わせた状態に充填した。
【００５０】
そして、上記発泡シートの気泡内を含めた密閉容器内の空気を真空ポンプにより略完全に吸引、除去した後、酸素ガスと水素ガスとが体積比１：２で混合された混合ガスを、その圧力が０．１ＭＰａとなるまで密閉容器内に供給した後、３分間放置した。
【００５１】
その後、上記密閉容器の充填空間部内に配設したスパークスイッチをスパークさせて上記混合ガスに点火、燃焼させ、上記密閉容器内に充填した発泡シートに連通孔拡大処理を施して、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡シートを得た。
【００５２】
上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡シートの平均空気通過時間は１秒以下、長さ２５ｍｍの直線上にある平均気泡数は２２個、平均破膜面積割合は４１％、見掛け密度は０．０３２ｇ／ｃｍ３であった。
【００５３】
一方、エチレン−酢酸ビニル−アクリル酸三元共重合体の濃度が４５重量％である水系エマルジョン１００ｃｍ３にニッケル粉（平均粒径５０μｍ）３００ｇを加え攪拌し、ニッケル粉分散液を得た。
【００５４】
そして、上記ニッケル粉分散液中に上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡シートを浸漬させて、上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡シートの連続気泡内に上記ニッケル粉分散液を充分に浸透させた後、上記連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡シートを搾ることによって、余分なニッケル粉分散液を除去した。その後、上記ポリオレフィン系樹脂発泡シートを８０℃の乾燥機で３時間乾燥させ、導電性発泡体を得た。
【００５５】
得られた導電性発泡体において、後述する方法により測定したニッケル粉の接着量は８１．８ｍｇ／ｃｍ３及びバインダーの接着量は２１．３ｍｇ／ｃｍ３であり、また、体積抵抗率は１０−１Ω・ｃｍであった。
【００５６】
（実施例２）
エチレン−酢酸ビニル−アクリル酸三元共重合体の濃度が４５重量％である水系エマルジョン１００ｃｍ３にアルミニウム粉（平均粒径８０μｍ）２００ｇを加え攪拌し、アルミニウム粉分散液を得た。ニッケル粉分散液に変えて、このアルミニウム粉分散液を使用した以外は、実施例１と同様にし、導電性発泡体を得た。
得られた導電性発泡体において、後述する方法により測定したアルミニウム粉の接着量は５０．３ｍｇ／ｃｍ３及びバインダーの接着量は１３．１ｍｇ／ｃｍ３であり、また、体積抵抗率は１０−１Ω・ｃｍであった。
【００５７】
（実施例３）
エチレン−酢酸ビニル−アクリル酸三元共重合体の濃度が４５重量％である水系エマルジョン１００ｃｍ３に、ニッケル粉（平均粒径５０μｍ）３０ｇ、フェライト粉（平均粒径１０μｍ）１００ｇ及びＦｅ−Ｓｉ系合金粉（平均粒径５μｍ）を加え攪拌し、金属粉混合分散液を得た。ニッケル粉分散液に変えて、この金属粉混合分散液を使用した以外は、実施例１と同様にし、導電性発泡体を得た。
得られた導電性発泡体において、後述する方法により測定した金属粉の接着量は合計で８０．３ｍｇ／ｃｍ３及びバインダーの接着量は２３．１ｍｇ／ｃｍ３であり、また、体積抵抗率は１０４Ω・ｃｍであった。
【００５８】
（ニッケル粉、アルミニウム粉又は金属粉の接着量並びにバインダー量の測定方法）
連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおける、分散液に浸漬する前の重量（浸漬前重量）と、分散液に浸漬し、乾燥した後の重量（浸漬後重量）とを測定する一方、分散液において、分散液総量に対するニッケル粉、アルミニウム粉又は金属粉の重量割合（粉重量割合）と、分散液総量に対するバインダーの重量割合（バインダー重量割合）とを算出する。
そして、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおける上記浸漬前重量と上記浸漬後重量との重量差を算出し、この重量差に粉重量割合を乗じてニッケル粉、アルミニウム粉又は金属粉の接着量を算出する一方、上記重量差にバインダー重量割合を乗じてバインダーの接着量を算出した。
【００５９】
実施例１で得られた導電性発泡体について、周波数１０〜１０００ＭＨｚの範囲における電磁波シールド性を、反射電力法、さらに具体的には社団法人関西電子工業振興センターのＫＥＣ法に従って実際に測定し、その結果を表１に示した。
【００６０】
【表１】
2004063481.tif 000002
【００６１】
実施例３で得られた導電性発泡体について、周波数１０〜１０００ＭＨｚの範囲における電磁波シールド性を、導波管法（Ｓパラメータ法）に従って実際に測定し、その結果を表２に示した。
【００６２】
【表２】
2004063481.tif 000003
【００６３】
表１及び表２から明らかな通り、実施例１で得られた導電性発泡体は、優れた電磁波シールド性を示しており、実施例３で得られた導電性発泡体は、優れた電磁波シールド性のみならず、優れた電磁波吸収性を示している。
【００６４】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明の導電性発泡体は、通気性に優れた連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に誘電損失材料が接着されてなるので、優れた電磁波シールド性を有するとともに、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡耐は耐水性、耐薬品性等に優れているので、導電性発泡体は優れた耐久性を有している。
また、請求項２に記載の発明の導電性発泡体は、通気性に優れた連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡体に誘電損失材料及び磁性損失材料が接着されてなるので、優れた電磁波シールド性のみならず、優れた電磁波吸収性を有するとともに、連続気泡ポリオレフィン系樹脂発泡耐は耐水性、耐薬品性等に優れているので、導電性発泡体は優れた耐久性を有している。
すなわち、請求項１に記載の発明の導電性発泡体及び請求項２に記載の発明の導電性発泡体は、電子機器に対して、外部からの電磁波の侵入を防止し、電磁波障害の発生を抑制するためのシールド材として好適に使用される。
さらに、請求項２に記載の発明の導電性発泡体は、電磁波吸収性にも優れているので、電磁波を反射させるだけでは充分に電磁波障害の発生を抑制することができないような、閉鎖された室内などにおいても、シールド材として好適に使用することができる。