(57)【要約】【課題】自動車などに装着されるガソリンなどの液体燃料の送液ポンプ用モータに組み込まれて使用されたりするなど、液体燃料の存在下を使用環境とするリング状ボンド磁石に、液体燃料に対する優れた耐久性を付与する方法を提供すること。【解決手段】リング状ボンド磁石の表面に電気めっき被膜を形成することを特徴とする。【選択図】　図１
2004063806.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体燃料の存在下を使用環境とするリング状ボンド磁石を当該環境で使用するに際し、当該磁石の表面に電気めっき被膜を形成することで当該磁石に液体燃料に対する耐久性を付与する方法。
【請求項２】
リング状ボンド磁石の表面に第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜を形成し、さらにその表面に第１金属より貴な第２金属の置換めっき被膜を介して第３金属の電気めっき被膜を形成することで当該磁石に液体燃料に対する耐久性を付与する請求項１記載の方法。
【請求項３】
非導電性被膜の体積抵抗率が１×１０４Ω・ｃｍ以上である請求項２記載の方法。
【請求項４】
非導電性被膜中における第１金属の粉末の分散量が５０重量％〜９９重量％である請求項２または３記載の方法。
【請求項５】
第１金属の粉末の平均粒径が０．００１μｍ〜３０μｍである請求項２乃至４のいずれかに記載の方法。
【請求項６】
非導電性被膜の膜厚が１μｍ〜１００μｍである請求項２乃至５のいずれかに記載の方法。
【請求項７】
第１金属が亜鉛で第２金属がニッケルまたはスズである請求項２乃至６のいずれかに記載の方法。
【請求項８】
第２金属と第３金属が同じ金属である請求項２乃至７のいずれかに記載の方法。
【請求項９】
置換めっき被膜と電気めっき被膜が一つのめっき浴において形成されたものである請求項８記載の方法。
【請求項１０】
置換めっき被膜の膜厚が０．０５μｍ〜２μｍである請求項２乃至９のいずれかに記載の方法。
【請求項１１】
リング状ボンド磁石と金属粉末生成物質を処理容器内に収容し、前記処理容器内にて、収容物に運動エネルギーを供給することにより、金属粉末生成物質から生成される金属粉末からなる被着層を当該磁石の表面に形成した後、導電性粉末と有機分散媒を含む処理液を減圧含浸させて乾燥し、その表面に電気めっき被膜を形成することで当該磁石に液体燃料に対する耐久性を付与する請求項１記載の方法。
【請求項１２】
金属粉末生成物質がスズ粉末を生成させるスズ粉末生成物質である請求項１１記載の方法。
【請求項１３】
金属粉末生成物質が長径０．０５ｍｍ〜１０ｍｍの針状形状および／または円柱状形状である請求項１１または１２記載の方法。
【請求項１４】
金属粉末の平均粒径が０．１μｍ〜１０μｍである請求項１１乃至１３のいずれかに記載の方法。
【請求項１５】
導電性粉末の平均粒径が０．０１μｍ〜０．２μｍである請求項１１乃至１４のいずれかに記載の方法。
【請求項１６】
導電性粉末がカーボンブラックである請求項１１乃至１５のいずれかに記載の方法。
【請求項１７】
有機分散媒がアニオン性分散媒、非イオン性分散媒、高分子分散媒から選ばれる少なくとも１つである請求項１１乃至１６のいずれかに記載の方法。
【請求項１８】
磁石が希土類系永久磁石である請求項１記載の方法。
【請求項１９】
表面に電気めっき被膜を形成したリング状ボンド磁石を組み込んだ液体燃料の送液ポンプ用モータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車などに装着されるガソリンなどの液体燃料の送液ポンプ用モータに組み込まれて使用されたりするなど、液体燃料の存在下を使用環境とするリング状ボンド磁石に、液体燃料に対する優れた耐久性を付与する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などに装着されるガソリンなどの液体燃料の送液ポンプ用モータに組み込まれて使用される磁石としては、磁性粉と樹脂バインダーを主成分とし、優れた寸法精度のもとに形状成形が容易なボンド磁石が好適に採用される。なぜなら、当該モータに組み込む磁石は、形状成形が必ずしも容易ではないリング形状であること、モータの不具合によってそのモータが装着された自動車などに事故が起きると人命にかかわることから、モータ自体に厳しいスペックが求められるとともに磁石についても優れた寸法精度が必要とされることなどの理由からである。
液体燃料の送液ポンプ用モータに組み込む磁石は、これまでフェライト系永久磁石が主に採用されてきたが、近年、当該モータの軽量小型化を図るべく、フェライト系永久磁石よりも磁気特性に優れたＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石に代表されるＲ−Ｆｅ−Ｂ系永久磁石などの希土類系永久磁石を採用したいという要請がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
例えば、ガソリンの送液ポンプ用モータにリング状希土類系ボンド磁石を組み込んで使用しようとした場合の課題は、リング状希土類系ボンド磁石にガソリンに対する耐久性をいかに付与するかという点につきる。もともと、希土類系永久磁石は反応性の高い希土類金属：Ｒを含むため酸化腐食しやすく、わずかな酸やアルカリや水分などの存在によって表面から腐食が進行して錆が発生し、それに伴って、磁石特性の劣化やばらつきを招きやすいという特性を有する。それにも増して、ガソリン中には油の加水分解（劣化）などにより生成したギ酸や酢酸などの有機酸が微量ながらも存在すること、結露などによってガソリン中に水分が混入すると、混入した水分がさらに油の加水分解を助長すること、自動車の使用環境によっては、ガソリンは、例えば、−２０℃〜８０℃といった大きな温度変化や０ｋＰａ〜３００ｋＰａといった大きな圧力変化を伴うことなどから、そこに浸漬されて使用される希土類系永久磁石は非常に酸化腐食しやすい過酷な環境下におかれることになる。さらに、ボンド磁石においては、樹脂バインダーがガソリンによって膨潤することで寸法精度の悪化、ひいては耐久性の悪化を招くといった事態を引き起こす。
このような問題を解決すべく、例えば、リング状希土類系ボンド磁石の表面に耐食性被膜としての樹脂被膜を形成してガソリンに対する耐久性を付与しようとしても、樹脂被膜はガソリンによって膨潤してしまうので、目的とする耐久性を付与することはできない。
また、フェライト系永久磁石は、希土類系永久磁石のように酸化腐食しやすいといった特性はないが、ボンド磁石においては、希土類系永久磁石と同様に、樹脂バインダーがガソリンによって膨潤するという問題がある。
【０００４】
そこで本発明は、自動車などに装着されるガソリンなどの液体燃料の送液ポンプ用モータに組み込まれて使用されたりするなど、液体燃料の存在下を使用環境とするリング状ボンド磁石に、液体燃料に対する優れた耐久性を付与する方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の点に鑑みてなされた本発明のリング状ボンド磁石に液体燃料に対する耐久性を付与する方法は、請求項１記載の通り、液体燃料の存在下を使用環境とするリング状ボンド磁石を当該環境で使用するに際し、当該磁石の表面に電気めっき被膜を形成することを特徴とする。
また、請求項２記載の方法は、請求項１記載の方法において、リング状ボンド磁石の表面に第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜を形成し、さらにその表面に第１金属より貴な第２金属の置換めっき被膜を介して第３金属の電気めっき被膜を形成することで当該磁石に液体燃料に対する耐久性を付与することを特徴とする。
また、請求項３記載の方法は、請求項２記載の方法において、非導電性被膜の体積抵抗率が１×１０４Ω・ｃｍ以上であることを特徴とする。
また、請求項４記載の方法は、請求項２または３記載の方法において、非導電性被膜中における第１金属の粉末の分散量が５０重量％〜９９重量％であることを特徴とする。
また、請求項５記載の方法は、請求項２乃至４のいずれかに記載の方法において、第１金属の粉末の平均粒径が０．００１μｍ〜３０μｍであることを特徴とする。
また、請求項６記載の方法は、請求項２乃至５のいずれかに記載の方法において、非導電性被膜の膜厚が１μｍ〜１００μｍであることを特徴とする。
また、請求項７記載の方法は、請求項２乃至６のいずれかに記載の方法において、第１金属が亜鉛で第２金属がニッケルまたはスズであることを特徴とする。
また、請求項８記載の方法は、請求項２乃至７のいずれかに記載の方法において、第２金属と第３金属が同じ金属であることを特徴とする。
また、請求項９記載の方法は、請求項８記載の方法において、置換めっき被膜と電気めっき被膜が一つのめっき浴において形成されたものであることを特徴とする。
また、請求項１０記載の方法は、請求項２乃至９のいずれかに記載の方法において、置換めっき被膜の膜厚が０．０５μｍ〜２μｍであることを特徴とする。
また、請求項１１記載の方法は、請求項１記載の方法において、リング状ボンド磁石と金属粉末生成物質を処理容器内に収容し、前記処理容器内にて、収容物に運動エネルギーを供給することにより、金属粉末生成物質から生成される金属粉末からなる被着層を当該磁石の表面に形成した後、導電性粉末と有機分散媒を含む処理液を減圧含浸させて乾燥し、その表面に電気めっき被膜を形成することで当該磁石に液体燃料に対する耐久性を付与することを特徴とする。
また、請求項１２記載の方法は、請求項１１記載の方法において、金属粉末生成物質がスズ粉末を生成させるスズ粉末生成物質であることを特徴とする。
また、請求項１３記載の方法は、請求項１１または１２記載の方法において、金属粉末生成物質が長径０．０５ｍｍ〜１０ｍｍの針状形状および／または円柱状形状であることを特徴とする。
また、請求項１４記載の方法は、請求項１１乃至１３のいずれかに記載の方法において、金属粉末の平均粒径が０．１μｍ〜１０μｍであることを特徴とする。
また、請求項１５記載の方法は、請求項１１乃至１４のいずれかに記載の方法において、導電性粉末の平均粒径が０．０１μｍ〜０．２μｍであることを特徴とする。
また、請求項１６記載の方法は、請求項１１乃至１５のいずれかに記載の方法において、導電性粉末がカーボンブラックであることを特徴とする。
また、請求項１７記載の方法は、請求項１１乃至１６のいずれかに記載の方法において、有機分散媒がアニオン性分散媒、非イオン性分散媒、高分子分散媒から選ばれる少なくとも１つであることを特徴とする。
また、請求項１８記載の方法は、請求項１記載の方法において、磁石が希土類系永久磁石であることを特徴とする。
また、本発明の液体燃料の送液ポンプ用モータは、請求項１９記載の通り、表面に電気めっき被膜を形成したリング状ボンド磁石を組み込んだものであることを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のリング状ボンド磁石に液体燃料に対する耐久性を付与する方法は、当該磁石の表面に電気めっき被膜を形成することを特徴とするものである。磁石は、フェライト系永久磁石でも希土類系永久磁石でもよいが、かかる構成により、リング状ボンド磁石を自動車などに装着される液体燃料の送液ポンプ用モータに組み込み、液体燃料に浸漬して使用しても、当該磁石は液体燃料に対して優れた耐久性を発揮する。ここで、液体燃料としては、ガソリン、軽油、液体石油ガスなどが挙げられる。
【０００７】
リング状ボンド磁石の表面に電気めっき被膜を形成する方法については、特段の制限はなく、どのような方法によってもよいが、好適な方法として２つの方法を、リング状希土類系ボンド磁石に対して適用する場合を例にとって以下に説明する。
【０００８】
（１）リング状希土類系ボンド磁石の表面に第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜を形成し、さらにその表面に第１金属より貴な第２金属の置換めっき被膜を介して第３金属の電気めっき被膜を形成する方法。
この方法においては、リング状希土類系ボンド磁石の表面に第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜を形成し、被膜の表面やその近傍に存在する第１金属の粉末を起点とする置換めっき反応を利用することで第２金属の置換めっき被膜を非導電性被膜の表面全体に形成する。これにより結果としてリング状希土類系ボンド磁石の表面全体に導電性が付与されることになるので、置換めっき被膜の表面に均一で緻密な第３金属の電気めっき被膜を優れた密着性でもって形成することが可能となる。また、リング状希土類系ボンド磁石の表面に形成された樹脂被膜は非導電性であるので、万が一、電気めっき被膜にピンホールや傷などの欠陥が生じ、当該欠陥を通じるなどして樹脂被膜の表面が腐食したとしても、被膜内部を通じて腐食が磁石表面まで進行してしまうといったようなことがないという利点を有する。
【０００９】
以下、この方法について、順を追って説明する。
【００１０】
工程１：
まず、リング状希土類系ボンド磁石の表面に第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜を形成する。非導電性被膜の主体となる樹脂としては、例えば、熱硬化性樹脂、具体的には、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ポリイミド樹脂、スチレンアクリル樹脂などが単独で、または複数の樹脂を混合して使用される。
【００１１】
樹脂被膜中に分散される第１金属の粉末の種類に特段の制限はないが、後の工程において置換めっき反応を起すためには、第１金属は第２金属よりも卑な電位を有することが必須となる。従って、第１金属は第２金属との電位差を考慮して適宜選択される。第１金属と第２金属の組合せの具体例としては、第１金属が亜鉛で第２金属がニッケルの組合せや、第１金属が亜鉛で第２金属がスズの組合せなどが挙げられる。
【００１２】
第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜は、例えば、第１金属の粉末を分散させた非導電性の樹脂自体を、また、必要であればこのような樹脂を有機溶剤を用いて希釈して調製した溶液を処理液として磁石表面にスプレー塗装したり、処理液中に磁石を浸漬して浸漬塗装したりした後、これを乾燥させることにより形成する。金属粉末を分散させた非導電性の樹脂は市販されているものもあり、簡便に入手することができる。第１金属の粉末を分散させた樹脂が導電性であっても、有機分散媒を添加して個々の金属粉末を均一に分散させて隔離することで処理液を非導電性のものとすることもできる。この場合、有機分散媒としては、アニオン性分散媒（脂肪族系多価カルボン酸、ポリエーテルポリエステルカルボン酸塩、高分子ポリエステル酸ポリアミン塩、高分子量ポリカルボン酸長鎖アミン塩など）、非イオン性分散媒（ポリオキシエチレンアルキルエーテルやソルビタンエステルなどのカルボン酸塩やスルフォン酸塩やアンモニウム塩など）、高分子分散媒（水溶性エポキシのカルボン酸塩やスルフォン酸塩やアンモニウム塩など、スチレン−アクリル酸共重合物、ニカワなど）などが金属粉末との親和性やコストの点から好適に使用される。また、非導電性被膜を形成することができる処理液であれば、それ自体が導電性であってもよい。処理液の調製に際しては、ボールミルやアトライターやサンドミルなどの分散機を適宜使用することができる。
なお、第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜を形成するための操作を行う前にリング状希土類系ボンド磁石の表面に対してバレル研磨などの自体公知の清浄化手段を施してもよい。
【００１３】
樹脂被膜中の金属粉末が置換めっき反応の起点となり、樹脂被膜の表面全体に置換めっき被膜が形成されるためには、被膜の表面やその近傍に金属粉末が均一にしかもリッチに存在することが有利である。従って、この観点からは、被膜中における金属粉末の分散量が５０重量％以上となるように処理液を調製することが望ましい。被膜中における金属粉末の分散量の上限は限定されるものではないが、通常、金属粉末の分散量が９９重量％を越える被膜を形成するための処理液を調製することは困難である（処理液中において金属粉末が凝集沈降するといった問題や処理液の粘性が上昇して取扱性に劣るといった問題が生じるため）。従って、製造上においては被膜中における金属粉末の分散量の上限は９９重量％である。
なお、金属粉末が均一分散した処理液を調製するためには、金属粉末の平均粒径は０．００１μｍ〜３０μｍであることが望ましく、２μｍ〜１０μｍであることがより望ましい。
【００１４】
以上のようにして形成される第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜は、被膜が非導電性であるが故、たとえ被膜表面が腐食したとしても、被膜内部を通じて腐食が磁石表面まで進行してしまうことを防止するので、それ自体が磁石に対して耐食性を付与するという効果を有する。この効果には、被膜が有する自己修復作用（第１金属の腐食化合物（第１金属が亜鉛の場合にはＺｎＣｌ２・４Ｚｎ（ＯＨ）２やＺｎＯなどが該当する）の生成や樹脂の膨潤による体積増加により被膜にピンホールや傷などの欠陥が存在しても当該欠陥を埋没させてしまうという作用）や第１金属が有する犠牲防食作用なども寄与しているものと考えられる。この効果をより確実なものとするためには、非導電性被膜の体積抵抗率を１×１０４Ω・ｃｍ以上とすることが望ましい。前述の有機分散媒を処理液中に添加して処理液中における金属粉末の凝集沈降を抑制し、金属粉末の分散性を高めることで体積抵抗率を高めるようにしてもよい。また、表面に高い体積抵抗率の非導電性被膜を有する磁石は、モータに組み込んで使用した場合、磁石内部に発生する渦電流が少ない。従って、渦電流に起因する発熱による熱減磁も少ないので、モータ効率の低減を抑制することができる点において価値がある。なお、上記の効果を十分に発揮させるとともに、被膜の表面を平滑なものとし、被膜の表面やその近傍に金属粉末を均一にしかもリッチに存在させ、被膜の表面全体に均一な置換めっき被膜が形成されるようにするためには、非導電性被膜の膜厚は１μｍ〜１００μｍであることが望ましい。しかしながら、非導電性被膜の膜厚が増大すると、ともすれば、均一な電気めっき被膜の形成に悪影響を及ぼすことがある。従って、この点や磁石の有効体積を考慮すると、膜厚の上限は３０μｍであることがより望ましい。
【００１５】
工程２：
次に、工程１で非導電性被膜がその表面に形成されたリング状希土類系ボンド磁石を第１金属より貴な電位を有する第２金属のイオンを含む溶液に浸漬することで非導電性被膜の表面に第２金属の置換めっき被膜を形成する。第２金属の置換めっき被膜は、リング状希土類系ボンド磁石の表面全体に導電性を付与する機能を有するとともに、第１金属の粉末が非導電性被膜から脱粒することを防止し、磁石表面清浄性の向上に寄与する。この工程は置換めっき被膜を形成するための常法に従って行えばよいが、後の工程において均一で緻密な第３金属の電気めっき被膜を形成するために十分な導電性を確保するという観点からは、０．０５μｍ以上の膜厚を有する被膜を形成することが望ましい。置換めっき被膜を形成する前に、非導電性被膜中に均一分散させた第１金属の粉末の活性面を露出させる目的で非導電性被膜がその表面に形成されたリング状希土類系ボンド磁石をバレル研磨してもよい。なお、置換めっき被膜の膜厚の上限は特段限定されるものではないが、製造コストの点に鑑みれば２μｍ以下とすることが望ましい。
【００１６】
工程３：
最後に、工程２で形成された置換めっき被膜の表面に第３金属の電気めっき被膜を形成する。この工程は電気めっき被膜を形成するための常法に従って行えばよい。前述のように、第１金属と第２金属との組合せについては両者の電位差を考慮しなければならないが、第３金属については第２金属との関係において特段考慮しなければならない事情はなく、例えば、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｓｎ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｒ、Ａｇ、Ａｕ、Ｐｂ、Ｐｔなどのような、通常、電気めっき被膜として形成される金属が第３金属として適用される。好適な第３金属としては、液体燃料に対して高い耐食性を発揮するＮｉとＳｎが挙げられる。なお、第２金属と第３金属が同じ金属であっても何ら問題はない。
【００１７】
第２金属と第３金属を同じ金属とする場合、即ち、置換めっき被膜を構成する金属と電気めっき被膜を構成する金属を同じ金属とする場合には、置換めっき被膜を形成する工程２と電気めっき被膜を形成する工程３を一つのめっき浴において行うことが好都合である。即ち、例えば、その表面に非導電性被膜が形成されたリング状希土類系ボンド磁石をめっき浴に浸漬した当初、電圧をかけないことで置換めっき反応を進行させて置換めっき被膜を形成した後、電圧をかけることで電気めっき被膜を形成することができる。また、その表面に非導電性被膜が形成されたリング状希土類系ボンド磁石をめっき浴に浸漬した当初から電圧をかけた場合でも、浸漬初期の段階においては被膜の体積抵抗率が高いので、その表面ではまず第１金属と第２金属の電位差による置換めっき反応が起こって置換めっき被膜が形成される。これにより結果としてリング状希土類系ボンド磁石の表面全体に導電性が付与されて、置換めっき被膜の表面に電気めっき被膜が形成される。なお、リング状希土類系ボンド磁石の有効体積をできる限り確保するという観点と液体燃料に対して優れた耐久性を付与するという観点からは、電気めっき被膜の膜厚は１０μｍ〜３０μｍが望ましい。
【００１８】
例えば、置換Ｎｉめっき被膜と電気Ｎｉめっき被膜を一つのめっき浴において形成する場合においては、リング状希土類系ボンド磁石の形状に応じた公知の浴槽を使用することができる。めっき浴としては、ワット浴、スルファミン酸浴、ウッド浴などの公知のめっき浴を用いればよい。第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜の表面に密着性に優れた置換Ｎｉめっき被膜を形成するためには、例えば、低ニッケル高硫酸塩浴などを使用し、第１金属とニッケルとの間の過度な置換効率（置換Ｎｉめっき被膜の成膜速度）を抑制することが望ましい。好適な低ニッケル高硫酸塩浴としては、硫酸ニッケル・５水和物１００ｇ／Ｌ〜１７０ｇ／Ｌ、硫酸ナトリウム１６０ｇ／Ｌ〜２７０ｇ／Ｌ、塩化アンモニウム８ｇ／Ｌ〜１８ｇ／Ｌ、ホウ酸１３ｇ／Ｌ〜２３ｇ／Ｌからなるめっき浴が挙げられる。めっき浴のｐＨは４．０〜８．０とすることが望ましい。４．０未満であると酸性条件に不安定なリング状希土類系ボンド磁石に対して悪影響を及ぼす恐れがある一方、８．０を超えると形成された置換Ｎｉめっき被膜の密着性が劣る恐れがあるからである。また、めっき浴のｐＨを４．０〜８．０とすることには、Ｎｉよりも卑な電位を有する第１金属が急激に溶出して粗雑な置換Ｎｉめっき被膜が形成され、その表面に形成される電気Ｎｉめっき被膜との密着性に悪影響を及ぼすといったことを効果的に抑制する目的もある。めっき浴の浴温は３０℃〜７０℃とすることが望ましい。３０℃未満であると形成された置換Ｎｉめっき被膜の表面が粗雑なものになる恐れがある一方、７０℃を超えると浴温管理が難しく、均一な置換Ｎｉめっき被膜が形成されない恐れがあるからである。このようなめっき浴を用いて置換Ｎｉめっき被膜を形成した後に電気Ｎｉめっき被膜を形成するに際しては、電流密度は０．２Ａ／ｄｍ２〜２０Ａ／ｄｍ２とすることが望ましい。０．２Ａ／ｄｍ２未満であると成膜速度が遅くて生産性に劣る恐れがある一方、２０Ａ／ｄｍ２を超えると形成された電気Ｎｉめっき被膜の表面が粗雑なものとなり、ピンホールが多数発生する恐れがあるからである。なお、陽極には電解Ｎｉ板を用いるが、Ｎｉの溶出を安定させるために、電解Ｎｉ板としてＳを含有したニッケルチップを使用することが望ましい。
【００１９】
例えば、置換Ｓｎめっき被膜と電気Ｓｎめっき被膜を一つのめっき浴において形成する場合においても、めっき浴槽はリング状希土類系ボンド磁石の形状に応じて種々の浴槽を使用することができる。めっき浴のｐＨは３．５〜９．０であることが望ましい。３．５未満であると酸性条件に不安定なリング状希土類系ボンド磁石に対して悪影響を及ぼす恐れがある一方、９．０を超えると形成されたＳｎめっき被膜の密着性が劣る恐れがあるからである。めっき浴の浴温は１５℃〜３５℃とすることが望ましい。１５℃未満であると形成された置換Ｓｎめっき被膜の表面が粗雑なものになる恐れがある一方、３５℃を超えると浴温管理が難しく、均一な置換Ｓｎめっき被膜が形成されない恐れがあるからである。このようなめっき浴を用いて置換Ｓｎめっき被膜を形成した後に電気Ｓｎめっき被膜を形成するに際しては、電流密度は０．１Ａ／ｄｍ２〜５．０Ａ／ｄｍ２とすることが望ましい。０．１Ａ／ｄｍ２未満であると成膜速度が遅くて生産性に劣る恐れがある一方、５．０Ａ／ｄｍ２を超えると形成された電気Ｓｎめっき被膜の表面が粗雑なものとなり、ピンホールが多数発生する恐れがあるからである。
【００２０】
なお、ともすれば、リング状希土類系ボンド磁石の内側表面に局部的凸部が発生する場合がある。この現象は第１金属の粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜の主体として使用した樹脂の硬度が低い場合に散見されることから、この現象を回避するためには、非導電性被膜の主体として使用する樹脂は硬度が高いもの、具体的には、樹脂自体の硬化時のロックウェル硬度がＭ８０以上のもの、例えば、フェノール樹脂（Ｍ１１０）、エポキシ樹脂（Ｍ８０）、アクリル樹脂（Ｍ８０）、ポリエステル樹脂（Ｍ８０）、ポリイミド樹脂（Ｍ１２８）などを使用することが望ましい。とりわけ、このような樹脂の中でも、ポリイミド樹脂に代表される耐熱性熱硬化性樹脂、いわゆる、スーパーエンジニアリングプラスチックは、磁石に熱と荷重が加わった場合でも、樹脂部分が軟化してしまって樹脂によって分散されていた第１金属の粉末が結合性を獲得し、その結果、体積抵抗率が低下して非導電性被膜としての特性が劣化してしまうといったことを効果的に防止する作用を有する、即ち、非導電性被膜に耐熱性を付与する作用を有する点においてより望ましい。なお、複数の樹脂を混合して使用する場合においては、混合樹脂自体の硬化時のロックウェル硬度がＭ８０以上となるように個々の樹脂を組み合わせて使用することが望ましい。例えば、エポキシ樹脂とポリイミド樹脂との混合樹脂は、混合樹脂自体の硬化時のロックウェル硬度がＭ８０以上であり、相溶性に優れるとともに、金属粉末の分散性にも優れ、さらに、上記のように耐熱性の点においても優れることから望ましい混合樹脂といえる。また、電気めっき被膜を形成するためのめっき浴に添加される光沢剤、例えば、芳香族スルフォンアミドや芳香族スルフォンイミドなどのサッカリン系光沢剤、２−ブチン−１，４−ジオールなどのブチンジオール系光沢剤の添加量を調整することによって、非導電性被膜表面に積層形成されためっき被膜の応力を緩和し、局部的凸部の発生を回避するようにしてもよい。
【００２１】
（２）リング状希土類系ボンド磁石と金属粉末生成物質を処理容器内に収容し、前記処理容器内にて、収容物に運動エネルギーを供給することにより、金属粉末生成物質から生成される金属粉末からなる被着層を当該磁石の表面に形成した後、導電性粉末と有機分散媒を含む処理液を減圧含浸させて乾燥し、その表面に電気めっき被膜を形成する方法。
この方法は、本発明者らが提案した、酸化などがされていない無垢な金属表面（新鮮表面）が引き起こす特異な表面化学反応であるメカノケミカル（ｍｅｃｈａｎｏｃｈｅｍｉｃａｌ）反応を利用して希土類系ボンド磁石の表面に導電層を形成した後、電気めっき被膜を形成する方法（特開２００１−６９０９号公報参照）に改良を加えたものであり、磁石表面の空孔部に対する封孔効果に優れ、電気めっき被膜を形成する際における空孔部内へのめっき液の浸入を完全に阻止し、被膜形成後の被膜膨れ不良などの発生を確実に阻止するものである。即ち、金属粉末生成物質から生成される金属粉末だけでは完全に封孔しきれなかった磁石表面の空孔部に対し、導電性粉末と有機分散媒を含む処理液を減圧含浸させてから乾燥することにより、空孔部内に残存する隙間を導電性粉末と有機分散媒によって封孔することを特徴とし、また、空孔部内に残存する隙間に導電性粉末を封入することにより、封孔された空孔部表面への導電性付与が金属粉末と導電性粉末とで確実なものとされる。従って、これらの作用が相俟って、希土類系ボンド磁石の表面に優れた寸法精度で電気めっき被膜を形成することができる。
【００２２】
以下、この方法について、順を追って説明する。
【００２３】
工程１：
工程１は、リング状希土類系ボンド磁石と金属粉末生成物質を処理容器内に収容し、前記処理容器内にて、収容物に運動エネルギーを供給することにより、金属粉末生成物質から生成される金属粉末からなる被着層を当該磁石の表面に形成する工程であり乾式的に行われるものである。その概略は以下の通りである。
【００２４】
金属粉末生成物質としては、例えば、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｒ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ａｕ、Ａｇ、Ａｌなどから選ばれる金属粉末を生成させるものが挙げられる。特に、スズ粉末は、展延性や粉末生成率や封孔効率や固着強度などの点において優れていることに加え、ボンド磁石を構成する磁粉との電位差が小さいことから電気めっき処理を施しやすいといった利点を有する。
【００２５】
金属粉末生成物質は、上記の各々単一の金属成分からなる金属粉末を生成させるものであっても、二種類以上の金属成分を含む合金からなる金属粉末を生成させるものであってもよい。また、上記の金属成分を主成分とし、他の金属成分を含む合金からなる金属粉末を生成させるものであってもよい。また、工業的生産上不可避な不純物を含有する金属粉末を生成させるものであっても差し支えない。また、異なる金属粉末を生成させる二種類以上の金属粉末生成物質を混合して使用してもよいことは言うまでもない。
【００２６】
金属粉末生成物質としては、所望する金属のみからなる金属片、異種金属からなる芯材に所望する金属を被覆した複合金属片などが用いられる。これらの金属片は、針状（ワイヤー状）、円柱状、塊状など様々な形状を有するが、金属粉末を効率よく生成させるためなどの観点からは、末端が鋭利な針状や円柱状のものを用いることが望ましい。このような望ましい形状は、公知のワイヤーカット技術を採用することで容易に得ることができる。
【００２７】
金属粉末生成物質の大きさ（長径）は、０．０５ｍｍ〜１０ｍｍが望ましい。
より望ましくは０．３ｍｍ〜５ｍｍであり、さらに望ましくは０．５ｍｍ〜３ｍｍである。このような大きさの金属粉末生成物質は、被着層の形成源となる平均粒径が０．１μｍ〜１０μｍの金属粉末を効率よく生成させることができるからである。なお、金属粉末生成物質は同一形状・同一寸法のものを使用してもよいし、異形状・異寸法のものを混合して使用してもよい。
【００２８】
処理容器内に収容するリング状希土類系ボンド磁石と金属粉末生成物質の総量は、処理容器内容積の１０容量％〜９０容量％が望ましい。処理容器内容積の１０容量％未満では、処理量が少なすぎて実用的でないからである。一方、処理容器内容積の９０容量％を越えると、処理容器内での内容物の均一混合攪拌が効率よく起こらず、金属粉末生成物質から金属粉末が十分に生成されなかったり、磁石表面に導電性を付与するに足る０．００１μｍ以上の膜厚の金属粉末からなる被着層が形成されなかったりする恐れがあるからである。
【００２９】
リング状希土類系ボンド磁石に対する金属粉末生成物質の収容比率は、容積比率（磁石／金属粉末生成物質）で３以下が望ましい。容積比率が３を越えると、処理容器内での内容物の均一混合攪拌が効率よく起こらず、時間を要して実用的でないことに加え、磁石同士の衝突が頻繁に起こり、磁石の割れや、磁石表面からの磁粉の脱粒などを引き起こす恐れがあるからである。
【００３０】
処理容器は、処理容器内にて、収容物に運動エネルギーを供給することができるものであれば特段限定されるものではないが、処理容器内の収容物に振動および／または攪拌を加えることにより、収容物への運動エネルギーの供給を行うことができる処理容器が、処理の効率の観点から望ましい。このような処理容器としては、例えば、バレル装置やボールミル装置の処理室などが挙げられる。磁石自体の強度が高いとはいえないボンド磁石は、磁石への衝撃が強いと割れや欠けを生じるので、その観点からはバレル装置の処理室を使用することが望ましい。
バレル装置は、回転式をはじめ、振動式や、遠心式など、公知の装置を用いることができる。回転式の場合、その回転数は２０ｒｐｍ〜２００ｒｐｍとすることが望ましい。振動式の場合、その振動数は５０Ｈｚ〜１００Ｈｚ、振動振幅は１ｍｍ〜５０ｍｍとすることが望ましい。遠心式の場合、その回転数は７０ｒｐｍ〜２００ｒｐｍとすることが望ましい。
【００３１】
なお、工程１を行った時点において、金属粉末による空孔部封孔率（空孔部における金属粉末の存在比率）を８０重量％以上としておくことが望ましい。８０重量％未満であると、金属粉末生成物質から生成される金属粉末による空孔部の封孔処理が十分になされないこととなり、後の工程において空孔部内に残存する隙間を封孔した場合、封孔された空孔部表面に有機分散媒が多く存在することになってしまってその部分への十分な導電性付与がなされない恐れがあるからである。なお、以上のような処理時間は、処理量にも依存するが、一般的には１時間程度〜１０時間程度である。
【００３２】
工程２：
工程１を行ったリング状希土類系ボンド磁石に導電性粉末と有機分散媒を含む処理液を減圧含浸させる工程である。その概略は以下の通りである。
【００３３】
導電性粉末としては、例えば、Ｃｕ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ａｇ、Ａｌなどから選ばれる金属粉末の他、インジウム・スズ・酸化物（ＩＴＯ）やカーボンブラックなどが挙げられる。導電性粉末の大きさは、空孔部内に残存する隙間への封入効率性や処理液中での均一分散性などを考慮すると、平均粒径が０．０１μｍ〜０．２μｍであることが望ましい。０．０１μｍ未満であるとその製造が困難であるととも処理液中で凝集しやすくなって取扱性に劣る一方、０．２μｍを超えると空孔部内に残存する隙間に効率よく封入されなかったり、処理液中における比重が大きくなってしまって沈降してしまったりする恐れがあるからである。なお、以上のような点を考慮すると、実用上、導電性粉末として望ましいものはカーボンブラックである。
【００３４】
有機分散媒は、処理液中での導電性粉末の凝集や沈降を抑制するとともに、処理液を適度な粘度のものとし、処理液が空孔部内に残存する隙間に効率よく含浸されるようにする目的で、また、空孔部内において金属粉末や導電性粉末を確実に固着させる目的で使用されるものである。有機分散媒としては、アニオン性分散媒（脂肪族系多価カルボン酸、ポリエーテルポリエステルカルボン酸塩、高分子ポリエステル酸ポリアミン塩、高分子量ポリカルボン酸長鎖アミン塩など）、非イオン性分散媒（ポリオキシエチレンアルキルエーテルやソルビタンエステルなどのカルボン酸塩やスルフォン酸塩やアンモニウム塩など）、高分子分散媒（水溶性エポキシのカルボン酸塩やスルフォン酸塩やアンモニウム塩など、スチレン−アクリル酸共重合物、ニカワなど）が上記の目的の観点から、また、導電性粉末との親和性やコストの観点などから好適に使用される。
【００３５】
導電性粉末と有機分散媒を含む処理液の調製方法としては、例えば、水酸化ナトリウムやアンモニアなどでｐＨを７．２〜９．０に調整したアルカリ性水溶液に導電性粉末と有機分散媒を分散させる方法が挙げられる。処理液のｐＨを７．２〜９．０に調整するのは、処理液による磁石の腐食を防止するためである。なお、処理液の粘度は２ｃＰ〜７ｃＰが望ましい。２ｃＰ未満であると粘度が低すぎて処理液が空孔部内に残存する隙間に一旦含浸されてもその後流出する恐れがあるからである。一方、７ｃＰを超えると粘度が高すぎて処理液の取扱性に劣るばかりでなく、処理液が空孔部内に残存する隙間に効果的に含浸されない恐れがあるからである。
【００３６】
処理液中における導電性粉末の分散量は、５重量％〜３３重量％が望ましい。
分散量が５重量％未満であると導電性粉末による所望する封孔度が得られないことから、封孔された空孔部表面への導電性付与が必ずしも十分に行われず、結果としてめっき被膜の膨れ不良につながる恐れがある一方、分散量が３３重量％を超えると処理液中で凝集や沈降してしまい、分散性が悪化する恐れがあるからである。なお、導電性粉末の分散量は、より望ましくは１７重量％〜３０重量％である。
【００３７】
処理液中における有機分散媒の分散量は、９重量％〜２４重量％が望ましい。
分散量が９重量％未満であると分散性が低下する恐れがある一方、２４重量％を超えると処理液の粘性が高くなりすぎる恐れがあるからである。
【００３８】
導電性粉末と有機分散媒を含む処理液を空孔部内に残存する隙間に減圧含浸させる方法としては、例えば、処理液を満たした処理容器内にリング状希土類系ボンド磁石を浸漬した後、この処理容器を真空容器内に収容し、真空容器内を減圧する方法が挙げられる。処理液を空孔部内に残存する隙間に効率的に含浸させる一方、真空容器中での処理液の突沸を防ぐため、真空容器中の圧力は０．３Ｐａ〜０．６Ｐａに保持することが望ましい。処理液が含浸されている間は磁石から気泡が発生するが、処理液が十分に含浸されると気泡が発生しなくなるので、その後は真空容器内に大気を導入して常圧に戻す。
【００３９】
なお、以上にようにして導電性粉末と有機分散媒を含む処理液を空孔部内に残存する隙間に減圧含浸させた後は、リング状希土類系ボンド磁石に対して水洗などにより洗浄を行い、その表面に過剰に付着している処理液を除去し、工程１で形成された磁石表面の導電層として機能する金属粉末からなる被着層に対して導電性粉末や有機分散媒が悪影響を及ぼさないようにすることが望ましい。
【００４０】
工程３：
工程２を行ったリング状希土類系ボンド磁石を乾燥させる工程である。この工程により空孔部内に残存する隙間に減圧含浸された処理液の水分を揮散除去し、導電性粉末と有機分散媒で空孔部内に残存する隙間を封孔する。なお、乾燥は８０℃〜１８０℃にて１０分以上行うことが望ましい。なお、工程１で形成された磁石表面の導電層として機能する金属粉末からなる被着層に対して導電性粉末や有機分散媒が悪影響を及ぼさないように、この工程を行った後にバレル研磨工程を行ってもよい。
【００４１】
以上の処理がなされたリング状希土類系ボンド磁石の表面には電気めっき被膜を優れた寸法精度で形成することができるが、その効果をより確実なものとするためには、リング状希土類系ボンド磁石の空孔部は、９５重量％〜９８重量％の金属粉末、１．２重量％〜３重量％の導電性粉末、０．８重量％〜２重量％の有機分散媒で封孔されていることが望ましい。電気めっき被膜の形成方法は特段限定されるものではないが、リング状希土類系ボンド磁石の有効体積をできる限り確保するという観点と液体燃料に対して優れた耐久性を付与するという観点からは、電気めっき被膜の膜厚は１０μｍ〜３０μｍが望ましい。
【００４２】
希土類系ボンド磁石は、磁性粉と樹脂バインダーを主成分とするものであれば磁気的等方性磁石であっても磁気的異方性磁石であってもよい。また、樹脂バインダーにより結合形成されたものの他、金属バインダーや無機バインダーなどにより結合成形されたものであってもよい。さらに、バインダーにフィラーを含むものであってもよい。
【００４３】
希土類系ボンド磁石としては、種々の組成のものや結晶構造のものが知られているが、これらすべてが本発明の対象となる。
例えば、特開平９−９２５１５号公報に記載されているような異方性Ｒ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石、特開平８−２０３７１４号公報に記載されているようなソフト磁性相（例えば、α−ＦｅやＦｅ３Ｂ）とハード磁性相（Ｎｄ２Ｆｅ１４Ｂ）を有するＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系ナノコンポジット磁石、従来から広く使用されている液体急冷法により作成された等方性Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石粉末（例えば、商品名：ＭＱＰ−Ｂ・ＭＱＩ社製）を用いたボンド磁石などが挙げられる。
また、特公平５−８２０４１号公報記載の（Ｆｅ１−ｘＲｘ）１−ｙＮｙ（０．０７≦ｘ≦０．３，０．００１≦ｙ≦０．２）で表されるＲ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド磁石などが挙げられる。
【００４４】
なお、希土類系ボンド磁石を構成する磁性粉は、希土類系永久磁石合金を溶解し、鋳造後に粉砕する溶解粉砕法、一度焼結磁石を作成した後、これを粉砕する焼結体粉砕法、Ｃａ還元にて直接磁性粉を得る直接還元拡散法、溶解ジェットキャスターで希土類系永久磁石合金のリボン箔を得、これを粉砕・焼純する急冷合金法、希土類系永久磁石合金を溶解し、これをアトマイズで粉末化して熱処理するアトマイズ法、原料金属を粉末化した後、メカニカルアロイングにて粉末末化して熱処理するメカニカルアロイ法などの方法で得ることができる。
また、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド磁石を構成する磁性粉は、希土類系永久磁石合金を粉砕し、これを窒素ガス中またはアンモニアガス中で窒化した後、粉末末化するガス窒化法などの方法でも得ることができる。
【００４５】
【実施例】
本発明を以下の実施例によってさらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定して解釈されるものではない。
【００４６】
実施例１：
急冷合金法で作製した、Ｎｄ：１２原子％、Ｆｅ：７７原子％、Ｂ：６原子％、Ｃｏ：５原子％の組成からなる平均長径１５０μｍの合金粉末にエポキシ樹脂を２ｗｔ％加えて混練し、６８６Ｎ／ｍｍ２の圧力で圧縮成形した後、１５０℃で１時間キュアすることによって作製された、外径３０ｍｍ×内径２８ｍｍ×長さ４ｍｍのリング状希土類系ボンド磁石（以下、磁石体試験片と称する）を用いて行った。
【００４７】
非導電性の亜鉛粉末分散樹脂としてエポローバル（ローバル社製の商品名：亜鉛粉末の平均粒径は４μｍで硬化時のロックウェル硬度がＭ８０のエポキシ樹脂を主体とする）を使用し、これをＢＡＮＩ（丸善石油化学社製の商品名：硬化時のロックウェル硬度がＭ１２８のポリイミド樹脂）とともにエポローバル専用シンナー（ローバル社製の商品名）で希釈した後（重量比でエポローバル：ＢＡＮＩ：シンナー＝１：０．２：０．５／混合樹脂自体の硬化時のロックウェル硬度はＭ９０）、均一に攪拌することにより非導電性の亜鉛粉末分散樹脂溶液を調製した。得られた溶液をガン口径１．５ｍｍのエアスプレー装置を使用し、吹付圧力２．０ｋｇ／ｃｍ２の条件にて磁石体試験片の表面全面に吹付け、スプレー塗装を行った後、常温（２０℃）における６０分間の乾燥と２００℃における３０分間の焼付けを行い、亜鉛粉末の分散量が７７重量％である膜厚１５μｍ（断面観察による）の非導電性被膜（体積抵抗率２×１０６Ω・ｃｍ：ＪＩＳ−Ｈ０５０５による）を磁石体試験片の表面に形成した。
２５個の亜鉛粉末を分散させた樹脂からなる非導電性被膜を有する磁石体試験片を容量２．８Ｌのバレル槽に直径４ｍｍのアルミナメディア２．０Ｌとともに投入し、振幅１．０ｍｍ、振動数６０Ｈｚの条件にて３０分間バレル研磨した。
バレル研磨が施された非導電性被膜を有する磁石体試験片を３分間超音波水洗した後、硫酸ニッケル・５水和物２４０ｇ／Ｌ、塩化ニッケル・５水和物４５ｇ／Ｌ、ホウ酸３５ｇ／Ｌを含み、炭酸ニッケルでｐＨを４．２に調整した液温５５℃のワット浴に磁石体試験片を浸漬し、３０分間電圧をかけずに非導電性被膜表面に置換Ｎｉめっき被膜を形成した。２５個の磁石体試験片の内の５個をこの時点でワット浴から取り出し、形成された置換Ｎｉめっき被膜の膜厚を調べたところ、その平均値は１μｍであった（蛍光Ｘ線観察による）。
残りの２０個の磁石体試験片について、その後、電圧をかけて電流密度１．５Ａ／ｄｍ２の条件にて９０分間電気Ｎｉめっき処理を行い、置換Ｎｉめっき被膜の表面に電気Ｎｉめっき被膜を形成した。
以上のようにして得られた最表面に電気Ｎｉめっき被膜を有する磁石体試験片を３分間超音波水洗した後、１００℃にて６０分間乾燥させた。
２０個の磁石体試験片の最表面の電気Ｎｉめっき被膜を拡大鏡（×４）にて外観検査したところ、ピンホールや突起や異物付着などを有する不良品は存在せず、全てが均質な被膜で良品と評価された。非導電性被膜表面に形成されたＮｉめっき被膜の総厚の平均値（ｎ＝５）は２５μｍであったことから（蛍光Ｘ線観察による）、電気Ｎｉめっき被膜の膜厚の平均値（ｎ＝５）は２４μｍであることがわかった。
１５個の最表面に電気Ｎｉめっき被膜を有する磁石体試験片に対して温度６０℃×相対湿度９０％の高温高湿条件下に５００時間存置するという耐食性試験を行ったところ、いずれの磁石体試験片についても発錆や被膜膨れや局部的凸部などの外観異常は見受けられなかった。
【００４８】
ガソリン耐久性試験として次の試験を行った。即ち、以上のようにして製造された最表面に電気Ｎｉめっき被膜を有する磁石体試験片（以下、サンプルＡと称する）３個を市販のレギュラーガソリン１２ｍＬとともに内容積５０ｍＬの耐圧密閉容器に収容して蓋を締結した。その後、この耐圧密閉容器をウォーターバス（恒温水槽）に収納し、８０℃にて２時間保温した後（ガソリンの蒸気圧により容器内圧は約３００ｋＰａとなる）、耐圧密閉容器をウォーターバスから取り出し、大気中で１２時間保持するという操作を１サイクルとし、この操作を５サイクル、１５サイクル、３０サイクル、５０サイクル行った後のサンプルについて、寸法変化（外径と内径と高さ）、重量変化、圧環強度（リングの中心線に垂直方向から加重をかけ、リングが破壊したときの加重）変化を調べた。結果を図１〜図５に示す。なお、図１〜図５には、磁石体試験片自体に同様の試験を行った結果と、磁石体試験片に膜厚が約２０μｍの樹脂被膜を形成した樹脂被膜品（大橋化学社製の商品名：ファスタイト１８０（黒）を磁石体試験片の表面にスプレー塗装した後に１５０℃で３０分間熱処理して形成）に同様の試験を行った結果をあわせて示す（すべてｎ＝３の平均値）。
【００４９】
図１〜図５から明らかなように、サンプルＡは、上記の操作を５０サイクル行った後も、いずれの評価項目に関しても特段の変化は観察されず、ガソリンに対して優れた耐久性を発揮した。磁気特性については僅かに劣化したが、実用上問題になる程度のものではなかった。一方、磁石体試験片は、樹脂バインダーがガソリンにより膨潤したことで、寸法増加が顕著であった。樹脂被膜品は、樹脂被膜が膨潤したことでとりわけ重量増加が顕著であり、圧環強度が減衰した。
【００５０】
実施例２：
急冷合金法で作製した、Ｎｄ：１２原子％、Ｆｅ：７７原子％、Ｂ：６原子％、Ｃｏ：５原子％の組成からなる平均長径１５０μｍの合金粉末にエポキシ樹脂を２ｗｔ％加えて混練し、６８６Ｎ／ｍｍ２の圧力で圧縮成形した後、１５０℃で１時間キュアすることによって作製された、外径２０ｍｍ×内径１８ｍｍ×長さ３ｍｍのリング状希土類系ボンド磁石（以下、磁石体試験片と称する）を用いて行った。
【００５１】
容積２．８Ｌの小型振動バレルの処理室内に、磁石体試験片１４個（重量１８ｇ）と直径０．６ｍｍ×長さ０．６ｍｍの短円柱状スズ粉末生成物質（ワイヤーをカットしたもの）１．８Ｌ（重量４．６ｋｇ）を収容した（合計収容量は容器内容積の３６ｖｏｌ％で磁石体試験片に対する金属粉末生成物質の収容比率は容積比率で１以下）。振動数６０Ｈｚ、振動振幅１ｍｍの条件で４時間バレル処理を行い、空孔部に短円柱状スズ粉末生成物質から生成されたスズ粉末が圧入固着されるとともに、磁石表面全体にスズ粉末からなる膜厚３μｍの被着層を有する磁石体試験片を得た。電子顕微鏡による表面観察から、空孔部に圧入固着されているスズ粉末の多くは、粒径が１μｍ程度のものであることがわかった。
以上のようにして得られた磁石体試験片の表面を脱脂してから洗浄した後、導電性粉末として平均粒径が０．０３μｍ〜０．１μｍのカーボンブラック２５重量％、有機分散媒としてスチレン−アクリル酸共重合物２０重量％を含み、アンモニアでｐＨを７．７に調整した処理液（粘度４ｃＰ）に浸漬し、圧力を０．６Ｐａに保持した真空容器中で空孔部内に残存する隙間に処理液を減圧含浸させた。真空容器内を常圧に戻した後、磁石体試験片を取り出してから、その表面を水洗することにより付着している処理液を除去した。
次に、磁石体試験片を大気中１２０℃で２０分間乾燥させることにより、磁石体試験片の空孔部の封孔処理を完了した。この封孔処理がなされた磁石体試験片の空孔部におけるスズ粉末とカーボンブラックとスチレン−アクリル酸共重合物の存在比率を、磁石破断面を研磨した後、Ｘ線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）にて標準試料を用いてスズ（Ｌα線使用）と炭素（Ｋα線使用）の検出強度を測定して各存在比率（カーボンブラックとスチレン−アクリル酸共重合物の存在比率は処理液への各々の分散比率に基づく）を算出することにより求めたところ、この封孔処理がなされた磁石体試験片の空孔部は、９６重量％のスズ粉末、２．５重量％のカーボンブラック、１．５重量％のスチレン−アクリル酸共重合物で封孔されていることがわかった。
以上のようにして得られた磁石体試験片の表面をアルミナをメディアとしたバレル研磨を２０分間行うことにより、その表面に残存する可能性のあるカーボンブラックと有機分散媒の除去を行った。なお、このバレル研磨の条件によっては磁石体試験片の表面に形成されたスズ粉末からなる被着層は何らの影響も受けなかった。
この磁石体試験片をアルカリ性界面活性剤により洗浄清浄化した後、電気Ｎｉめっき処理を行った。電気Ｎｉめっき処理は、硫酸ニッケル・５水和物２４０ｇ／Ｌ、塩化ニッケル・５水和物４５ｇ／Ｌ、ホウ酸３５ｇ／Ｌを含み、炭酸ニッケルでｐＨを４．０に調整したニッケルめっき液を使用し、浴温５０℃、電流密度１．２Ａ／ｄｍ２、めっき時間６０分の条件にて磁石体試験片の表面に膜厚が１０μｍの電気Ｎｉめっき被膜を形成した。
表面に電気Ｎｉめっき被膜が形成された磁石体試験片を水洗後、さらに、硫酸ニッケル・５水和物２４０ｇ／Ｌ、塩化ニッケル・５水和物４５ｇ／Ｌ、ホウ酸３５ｇ／Ｌ、硫黄系光沢剤としてニクスター３１を２０ｍＬ／Ｌとニクスター３２を１ｍＬ／Ｌ（いずれも上村工業社製の商品名）を含み、炭酸ニッケルでｐＨを４．０に調整したニッケルめっき液を使用し、浴温５０℃、電流密度１．２Ａ／ｄｍ２、めっき時間６０分の条件にて第一層電気Ｎｉめっき被膜の表面に膜厚が１０μｍの電気Ｎｉめっき被膜を形成し、水洗してから乾燥させた。このようにして得られた１００個の電気Ｎｉめっき被膜が積層形成された磁石体試験片を温度８０℃×相対湿度９０％の環境下で１００時間放置したが、錆が発生したものはなかった。
【００５２】
以上のようにして製造された表面に電気Ｎｉめっき被膜が積層形成された磁石体試験片（以下、サンプルＢと称する）に対し、実施例１と同様のガソリン耐久性試験を行った。結果を図１〜図５に示す。図１〜図５から明らかなように、サンプルＢは、操作を５０サイクル行った後も、いずれの評価項目に関しても特段の変化は観察されず、ガソリンに対して優れた耐久性を発揮した。磁気特性については僅かに劣化したが、実用上問題になる程度のものではなかった。
【００５３】
【発明の効果】
本発明によれば、自動車などに装着されるガソリンなどの液体燃料の送液ポンプ用モータに組み込まれて使用されたりするなど、液体燃料の存在下を使用環境とするリング状ボンド磁石に、液体燃料に対する優れた耐久性を付与する方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例におけるガソリン耐久性試験結果（外径変化）を示すグラフ
【図２】同、内径変化を示すグラフ
【図３】同、高さ変化を示すグラフ
【図４】同、重量変化を示すグラフ
【図５】同、圧環強度変化を示すグラフ
【図１】
2004063806.tif 000003
【図２】
2004063806.tif 000004
【図３】
2004063806.tif 000005
【図４】
2004063806.tif 000006
【図５】
2004063806.tif 000007