(57)【要約】【課題】不規則な動きを行なうことがあり、途中でワークの出し入れが行なわれるようなコンベヤ上のワークについて、正確にトラッキングすることができる方法を提供する。【解決手段】規則的な動作を行なうとは限らず、また途中でワークＷの出し入れが行なわれることがあるコンベヤ１上のワークＷのトラッキング方法。連続したバッファ２０内に常に前詰めでワーク情報及びその絶対位置情報を格納し、コンベヤ１の移動に連れて絶対位置情報を更新することにより、コンベヤ１上におけるワークＷの並び順と，バッファ内情報との整合性を確保しつつトラッキングを行う。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
常に一定ピッチで規則的な動作を行なうとは限らず、また途中でワークの出し入れが行なわれることがあるコンベヤ上のワークのトラッキング方法であって、連続したバッファ内に常に前詰めでワーク情報及びその絶対位置情報を格納することにより、コンベヤ上におけるワークの並び順とバッファ内情報との整合性を確保しつつトラッキングを行うことを特徴とするコンベヤ上のワークのトラッキング方法。
【請求項２】
コンベヤの途中でワークの出し入れを行なう場合には、出し入れが行なわれる位置とバッファ内に格納されたワークの絶対位置とを対比して、バッファ内情報の挿入と削除とを行なわせる請求項１記載のコンベヤ上のワークのトラッキング方法。
【請求項３】
コンベヤの設備長と、コンベヤの終端に達したワークＷの絶対位置情報とを比較して、トラッキングの整合性を判断する請求項１記載のコンベヤ上のワークのトラッキング方法。
【請求項４】
コンベヤ上で測定したワークＷのサイズと、ワーク情報とを比較して、トラッキングの整合性を判断する請求項１記載のコンベヤ上のワークのトラッキング方法。
【請求項５】
コンベヤの途中でワークの出し入れを行なうタイミングでの位置情報と、ワークＷの絶対位置情報とを比較して、トラッキングの整合性を判断する請求項２記載のコンベヤ上のワークのトラッキング方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製鉄工場においてコイルやシートなどのワークの搬送に用いられるコンベヤ上のワークのトラッキング方法に関するものであり、特に常に一定ピッチで規則的な動作を行なうとは限らず、また途中でワークの出し入れが行なわれることがあるコンベヤ上のワークのトラッキング方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
【特許文献１】特開平４−１７９６１７号公報
【０００３】
製鉄工場においてコイルやシートなどのワークを次工程に搬送するためには、常に一定ピッチで規則的な動作を行なう一定ピッチコンベヤが用いられるのが普通である。このコンベヤの始端部に置かれたワークはコンベヤの終端部で取り出されるが、特許文献１に示されるように、コンベヤ上のワークに関する情報はバッファに格納され、コンベヤの移動と同期してトラッキングされている。
【０００４】
このような一定ピッチコンベヤでは、図５に示されるようにコンベヤ上の絶対位置を移動ピッチ長さのゾーンに分割して各ゾーンに対応したバッファを形成し、コンベヤの移動と同期してワークに関する情報を隣接するバッファに順次シフトさせて行くトラッキング方法が採用されていた。この場合には、途中でワークの出し入れが行なわれても、そのコンベヤ上の絶対位置に対応したバッファに情報の出し入れを行なうことによって、コンベヤの空きスペースとワークの順番を保証することができる。
【０００５】
しかし、コンベヤが常に一定ピッチで規則的な動作を行なうとは限らず、不特定の位置で停止したりする場合には、図５に示したようなコンベヤ上のゾーンに対応させたバッファを使用することはできなかった。このため、不規則な動きを行なうコンベヤ上のワークに対するトラッキングを正確に行なう方法が求められていた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した従来の問題点を解決し、常に一定ピッチで規則的な動作を行なうとは限らず不規則な動きを行なうことがあるコンベヤであって、途中でワークの出し入れが行なわれるような場合にも、コンベヤ上の空きスペースとワークの順番を保証しつつ、コンベヤ上のワークに関する情報を正確にトラッキングすることができる方法を提供するためになされたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明は、常に一定ピッチで規則的な動作を行なうとは限らず、また途中でワークの出し入れが行なわれることがあるコンベヤ上のワークのトラッキング方法であって、連続したバッファ内に常に前詰めでワーク情報及びその絶対位置情報を格納することにより、コンベヤ上におけるワークの並び順とバッファ内情報との整合性を確保しつつトラッキングを行うことを特徴とするものである。なおコンベヤの途中でワークの出し入れを行なう場合には、出し入れが行なわれる位置とバッファ内に格納されたワークの絶対位置とを対比して、バッファ内情報の挿入と削除とを行なわせるものとする。
【０００８】
さらに、コンベヤの設備長とコンベヤの終端に達したワークＷの絶対位置情報とを比較したり、コンベヤ上で測定したワークＷのサイズとワーク情報とを比較したり、コンベヤの途中でワークの出し入れを行なうタイミングでの位置情報とワークＷの絶対位置情報とを比較したりすることによって、トラッキングの整合性を判断することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の好ましい実施形態を示す。
図１は実施形態のシステム構成図であり、１は本発明によるトラッキングの対象となるコンベヤ、２は後段コンベヤである。コイルなどのワークＷは前工程からトランスファーカー３によってコンベヤ１の始端部に供給される。そしてコンベヤ１上を終端部まで搬送されたうえで連絡台車４に取り出され、後段コンベヤ２まで移送される。後段コンベヤ２上のワークＷは移載装置５によって次工程に搬送される。またこのコンベヤ１の途中位置の上方にはクレーン６が設けられており、コンベヤ１上からワークＷを取り出したり、コンベヤ１上にワークＷを載せたりすることができる。
【００１０】
この実施形態ではクレーン６以外の上記した搬送設備は全て油圧装置７により駆動されており、それぞれの動きはコンベヤコントローラ８により制御されている。９はコンベヤコントローラ８と接続されたトラッキング用コンピュータである。このトラッキング用コンピュータ９はコンベヤコントローラ８から位置情報を受け取るとともに、生産管理用コンピュータ１０から搬送対象となるワークＷの生産情報を受け取る。またコンベヤ１へのワークＷの供給元の情報を前工程のライン制御用コンピュータ１１から受け取る。
【００１１】
１２はクレーン６の動作を管理するクレーンガイダンス用コンピュータであり、クレーン６の動作はこのクレーンガイダンス用コンピュータ１２からトラッキング用コンピュータ９に送られる。更にコンベヤ１の終端部付近には３つのセンサ１３Ａ、１３Ｂ、１３Ｃが配置されており、ワークＷのサイズ（例えばコイルの幅）を検知できるようになっている。以下に本発明のトラッキング方法を詳細に説明する。
【００１２】
先ずトランスファーカー３によってコンベヤ１の始端部にワークＷが供給されたタイミングで、トラッキング用コンピュータ９はライン制御用コンピュータ１１からワークＷのキー情報を受け取る。キー情報を受けた後、トラッキング用コンピュータ９は生産管理用コンピュータ１０にワーク情報を要求し、そのワークＷに関する詳細な情報を受け取る。またトラッキング用コンピュータ９は一定周期でコンベヤコントローラ８からコンベヤ移動量Δｘを受け取り、ワークＷの絶対位置情報にΔｘを加算して行く。コンベヤ１の始端では絶対位置はゼロである。このためコンベヤ１の動きが常に一定ピッチでなくても、絶対位置情報は常に正しく保たれる。
【００１３】
図２〜図４に示すように、本発明でもトラッキング用のバッファ２０が用いられるが、従来とは異なりコンベヤ１上のワークＷに関するワーク情報と絶対位置情報が常に前詰めでバッファ２０内に格納される。このため、コンベヤ１の始端部に最初に置かれたワークＷの情報は、バッファ２０の先頭に格納される。ワークＷがコンベヤ１上を移動するにつれてコンベヤ移動量Δｘが加算されて絶対位置情報は変化するが、そのワークＷが先頭である限りバッファ２０内の格納位置は変わらない。２番目のワークＷの情報はバッファ２０の２番目に格納され、以下同様に後側に格納されて行くから、コンベヤ１の先頭からのワークＷの並び順と、バッファ２０内の情報格納位置とは常に正しく対応し、保証されることとなる。
【００１４】
その後コンベヤ１による搬送が行われ、ワークＷがセンサ１３Ａを通過したことが検知されると、コンベヤ１の終端であるセンサ１３Ｃの位置でワークＷが正確に停止するようにコンベヤコントローラ８がコンベヤ１の動きを制御する。そしてこの間にセンサ１３ＢによりワークＷのサイズ（コンベヤ長手方向の長さ）を測定し、トラッキングされているバッファ２０内のワーク情報と対比して間違いがないことを確認する。もし間違いがあれば警報を発しオペレータを呼ぶ。測定されたワークＷのサイズはワーク情報に付加される。このワークＷはコンベヤ１の終端に達しているため先頭の位置にあり、その情報はバッファ２０の先頭に格納されている。
【００１５】
このようにしてコンベヤ１の終端に達したワークＷは、連絡台車４により後段コンベヤ２まで移送される。ワークＷが正しい場合には、トラッキング用コンピュータ９は移載装置５に払い出し命令を発し、移載装置５は後段コンベヤ２上からワークＷを次工程に搬送する。またワークＷが間違いである場合にはそのまま後段コンベヤ２上を搬送され、オペレータによる現物確認が行なわれる。
【００１６】
上記したのはコンベヤ１の終端までワークＷが搬送された場合であるが、図２のようにクレーン６が途中でワークＷを取り出すことがある。この場合には、クレーン６のリフタに設置したセンサ１４がワークＷを掴んだことを検知し、その検知信号をトリガーとしてクレーンガイダンス用コンピュータ１２がクレーン６の現在位置を算出する。トラッキング用コンピュータ９はクレーン６の現在位置を受け取り、バッファ２０内の情報と比較してどのワークＷが掴まれたかを確認し、整合性を取る。それとともにそのワークＷに対応するバッファ２０内の情報を削除し、後ろ側の情報を前詰めにする。
【００１７】
同様に、図３のようにクレーン６がワークＷをコンベヤ１の途中に挿入する場合には、クレーン６のリフタに設置したセンサ１４がワークＷを離したことを検知し、その検知信号をトリガーとしてクレーンガイダンス用コンピュータ１２がクレーン６の現在位置を算出する。トラッキング用コンピュータ９はクレーン６の現在位置を受け取り、バッファ２０内の情報と比較してどの位置にワークＷが挿入されたかを判断する。それとともにバッファ２０内の挿入位置よりも後ろ側の情報を後ろにずらし、あいた位置に新しいワークＷの情報を挿入する。これによってバッファ２０内の情報とコンベヤ１上のワークＷの並び順との整合性を確保する。
【００１８】
以上のようにしてトラッキングが行われるが、その精度を向上させて誤ったワークＷを払い出すことのないように、以下のようなチェックが行われる。第１に、図４に示すようにコンベヤ１３の終端位置に到達したワークＷに関するバッファ２０内の絶対位置情報ｘと、コンベヤ１３の物理的な設備長Ｌとを比較し、それらの間の誤差が所定範囲内に納まっていない場合には、異材（間違ったワークＷ）であるおそれがあるので、オペレータに対して警報を発して現物確認を促す。
【００１９】
第２に、センサ１３Ｂにより測定したワークＷのサイズ（例えばコイル幅）と、生産管理用コンピュータ１０から受け取ったワークＷのサイズとを比較し、誤差が所定範囲内に納まっていない場合には、異材であるおそれがあるので、オペレータに対して警報を発して現物確認を促す。
【００２０】
第３に、コンベヤ１の途中からクレーン６で取り出すワークＷについては、クレーンガイダンス用コンピュータ１２から受信したクレーン位置情報と、バッファ２０内のワークＷの絶対位置情報とを比較し、誤差が所定範囲内に納まっていない場合には、異材であるおそれがあるので、オペレータに対して警報を発して現物確認を促す。このようにしてワークＷの取り違えを防止しつつ、コンベヤ１からワークＷを次工程に払い出すことが可能となる。
【００２１】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明のコンベヤ上のワークのトラッキング方法によれば、連続したバッファ内に前詰めでワーク情報及びその絶対位置情報を格納することにより、常に一定ピッチで規則的な動作を行なうとは限らず、また途中でワークの出し入れが行なわれることがあるコンベヤ上のワークを、コンベヤ上の空きスペースとワークの順番を保証しつつ、正確にトラッキングすることができる。また請求項３、４、５に記載したようにトラッキングの整合性を判断すれば、ワークＷの取り違えをより確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態のシステム構成図である。
【図２】クレーンによるワークの抜き取り時のバッファ操作の説明図である。
【図３】クレーンによるワーク挿入時のバッファ操作の説明図である。
【図４】コンベヤ上のワーク配列とバッファ内情報との関係を示す図である。
【図５】従来の一定ピッチ動作を行なうコンベヤのバッファを示す説明図である。
【符号の説明】
Ｗ  ワーク
１  コンベヤ
２  後段コンベヤ
３  トランスファーカ
４  連絡台車
５  移載装置
６  クレーン
７  油圧装置
８  コンベヤコントローラ
９  トラッキング用コンピュータ
１０  生産管理用コンピュータ
１１  ライン制御用コンピュータ
１２  クレーンガイダンス用コンピュータ
１３  センサ
１４  センサ
２０  バッファ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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