(57)【要約】【課題】スペーサを小径化した際に、溝底の平滑性を確保すること。【解決手段】スペーサ１０は、抗張力体１２と、予備被覆層１４と、本体被覆層１６とを備えている。被覆層１６は、被覆層１４の外周に、複数の螺旋状溝１８を形成するように被覆形成している。被覆層１６は、ＰＢＴ樹脂、または、これとＰＣ樹脂との混合物から構成されている。被覆層１４は、被覆層１６と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、被覆層１４の外周と被覆層１６の内周を融合接着している。螺旋状溝１８の溝底の内接円で決まる溝底みなし外径Ｄ１と、被覆層の外径Ｄ２との間の間隔が、溝底部厚みｄとなっている。被覆層１６の外径は、５ｍｍ以下で、溝底部厚みｄは、０．１５〜１．０ｍｍの範囲内になっている。螺旋状溝１８の溝底部の中心線平均表面粗さは、０．８μｍ以下になっている。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆する熱可塑性樹脂からなる予備被覆層と、この予備被覆層の外周に、螺旋状溝を形成するように熱可塑性樹脂を被覆した本体被覆層とを有する光ケーブル用スペーサにおいて、
前記本体被覆層は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂またはＰＢＴ樹脂とポリカーボネート（ＰＣ）樹脂との混合物から構成され、
前記予備被覆層を前記本体被覆層と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、前記予備被覆層の外周と前記本体被覆層の内周を融合接着し、
前記本体被覆層の外径が５ｍｍ以下であり、
前記予備被覆層と前記本体被覆層の溝部との間の溝底部厚みが０．１５ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下であり、
前記溝底部の中心線平均表面粗さＲａが０．８μｍ以下であることを特徴とする光ケーブル用スペーサ。
【請求項２】
抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆する熱可塑性樹脂からなる予備被覆層と、この予備被覆層の外周に、螺旋状溝を形成するように熱可塑性樹脂を被覆した本体被覆層とを備え、
前記本体被覆層が、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂またはＰＢＴ樹脂とポリカーボネート（ＰＣ）樹脂との混合物から構成され、
前記予備被覆層を前記本体被覆層と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、前記予備被覆層の外周と前記本体被覆層の内周を融合接着する光ファイバケーブル用スペーサの製造方法であって、
前記本体被覆層の冷却は、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂を、３０℃以下に温調された冷却水が、前記熱可塑性樹脂の進行方向に対向する上昇流として流通している冷却筒内に導いて行い、この際に、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をＶ０、対向する冷却水の流速をＶｗとした場合の速度比Ｖｗ／Ｖ０が０．０２以上、０．３以下であることを特徴とする光ケーブル用スペーサの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光ケーブル用スペーサおよびその製造方法に関し、特に、直径が５ｍｍ以下の細径スペーサにおいて、光ファイバ収納溝内の表面平滑性と、溝形状の成形性を向上させる技術に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
この種の光ケーブル用スペーサとしては、抗張力体の外周に熱可塑性樹脂でスペーサ本体を被覆形成し、スペーサ本体の外周縁に長手方向に連続した複数の螺旋状溝を設けたものが知られている。
【０００３】
このような従来の光ケーブル用スペーサにおいて、抗張力体としては、単鋼線あるいは鋼撚線、スペーサ本体形成用の被覆樹脂としてはポリエチレンが一般的に使用されている。
【０００４】
しかしながら、ポリエチレンを本体樹脂とする場合は、外径が５ｍｍ以下と非常に細いスペーサを製造する際に、光ファイバの収納溝の数が３溝ないしは４溝等、比較的多溝を設ける場合には、螺旋状溝を隔成するリブの根本厚みが非常に薄くなり耐圧縮性が低下して、使用に耐えなくなる。
【０００５】
これに対して、特許文献１に開示されている光ケーブル用スペーサでは、耐圧縮性を改善するために、スペーサ本体の形成用樹脂原料にポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）／ポリカーボネート（ＰＣ）の使用が提案されている。
【０００６】
ところが、この特許文献１に開示されているのは、外径が１０ｍｍを超えたものであり、そのままダウンサイジングして外径５ｍｍ以下の細径スペーサへの適用を考えた場合、３溝あるいは４溝等の比較的多溝を設計する際には、リブ根本厚みが非常に薄くなることから、製造時にリブ倒れが極めて起こりやすくなり溝形状を確保するのが困難である。
【０００７】
一方、このような異形押出成形物の冷却方法として、例えば、特許文献２にその一例が開示されているように、垂直方向に溶融押し出しされた熱可塑性樹脂成形物を冷却するにあたり、当該熱可塑性樹脂成形物を、界面活性剤が添加された冷却水溶液が、熱可塑性樹脂成形物の走行に対向して、下方から上方への上昇流を呈している冷却筒に導く方法が知られている。
【０００８】
ところが、この特許文献２に開示されている方法では、実際の製造速度が３．５ｍ／分程度の低速の場合には、所望の性能を備えた製品が得られる。しかしながら、これらの従来技術には、特に、外径が５ｍｍ以下の光ケーブル用スペーサを製造する際に、以下に説明する技術的な課題があった。
【０００９】
【特許文献１】
特開平６−２５８５５８号公報
【００１０】
【特許文献２】
特開昭６１−１９９９２１号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち、スペーサ本体被覆層の外径が５ｍｍ以下のような小さい光ケーブル用スペーサにおいては、光ファイバを収納する溝寸法、特に、溝深さを確保しようとすると、予備被覆層の外径と、溝底の内接円で決まる溝底のみなし外径とをできるだけ近づけて、スペーサ本体被覆層の溝底厚みをできるだけ薄くする必要があった。
【００１２】
ところが、このような形状の光ケーブル用スペーサを製造する場合に、回転ダイスでの被覆において、回転ダイス孔の山部と、ニップルにより保持されつつ供給される予備被覆層外周との間隔が狭くなるため、その上に被覆成形された本体被覆層の溝底部に表面荒れ等が生じて、表面平滑性が阻害されることがあった。
【００１３】
また、このような寸法の光ケーブル用スペーサに用いられる抗張力体は、本体被覆層に形成される溝形状と同程度の寸法であることが多いため、抗張力体がスペーサ本体の溝底部に近接することで、溝底を押し上げ、溝底が盛り上がるなど溝形状に影響を与え、収納される光ファイバの伝送性能が低下する恐れがあった。
【００１４】
さらに、このような光ケーブル用スペーサの製造における冷却手段として、垂直方向に溶融押出した本体被覆樹脂を、水を冷媒とする冷却筒により冷却した場合、冷却筒内の水温のばらつきや、冷却筒上方水面の界面状態が成形条件に影響を与えるなど、光ケーブル用スペーサの成形性や表面平滑性、冷却と生産速度のバランスなどの点で問題があった。
【００１５】
本発明の目的は、光ケーブル用スペーサ本体被覆層を、ＰＢＴ樹脂、または、それとＰＣ樹脂との混合物により構成し、本体被覆層の外径が５ｍｍ以下と小さく、本体被覆の溝底部の厚みが薄くなる場合において、光ファイバ収納溝内の表面平滑性を向上させた光ケーブル用スペーサおよびその製造方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆する熱可塑性樹脂からなる予備被覆層と、この予備被覆層の外周に、螺旋状溝を形成するように熱可塑性樹脂を被覆した本体被覆層とを有する光ケーブル用スペーサにおいて、前記本体被覆層は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂またはＰＢＴ樹脂とポリカーボネート（ＰＣ）樹脂との混合物から構成され、前記予備被覆層を前記本体被覆層と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、前記予備被覆層の外周と前記本体被覆層の内周を融合接着し、前記本体被覆層の外径が５ｍｍ以下であり、前記予備被覆層と前記本体被覆層の溝部との間の溝底部厚みが０．１５ｍｍ以上、１．０ｍｍ以下であり、前記溝底部の中心線平均表面粗さＲａが０．８μｍ以下になるようにした。
【００１７】
このように構成された光ケーブル用スペーサによれば、溝底部の中心線平均表面粗さＲａが０．８μｍ以下になるので、螺旋状溝に収納される光ファイバの伝送性能を確保することができる。
【００１８】
上記予備被覆層を形成する熱可塑性樹脂としては、スペーサ本体被覆層との相溶度の高い樹脂、スペーサ本体被覆層にＰＢＴ樹脂またはＰＢＴ樹脂を含むアロイなどを使用する本願の場合は、変性ＰＢＴ樹脂などのポリエステル系の接着性樹脂など、予備被覆層とスペーサ本体被覆層とは同種もしくは同系の樹脂など相互に相溶度の大きな樹脂を使用し、予備被覆層外周と本体被覆層内周を融着接合する。これらにより、環境温度変化によって本体被覆層が抗張力体より大きく伸び縮みすることを防止し、スペーサ溝内に収納した光ファイバの伝送損失が増加することがない。
【００１９】
また、上記構成の光ケーブル用スペーサによれば、スペーサ本体被覆層を形成する熱可塑性樹脂として、ＰＢＴ樹脂もしくはＰＢＴ樹脂とＰＣ樹脂の混合物から構成することで、従来よく用いられるポリエチレン樹脂製のスペーサに対して、同一の直径であれば約２倍の耐圧縮強度が得られる。
【００２０】
また、本体被覆層の圧縮強度が向上すると、スペーサリブ部の厚みを薄くすることができ、これにより光ケーブルの直径を小さくすることができると共に、スペーサ本体被覆の外径が小さい場合でも、スペーサ断面における溝部の割合を大きく設計することが可能になる。
【００２１】
また、本発明は、抗張力体と、この抗張力体の外周を被覆する熱可塑性樹脂からなる予備被覆層と、この予備被覆層の外周に、螺旋状溝を形成するように熱可塑性樹脂を被覆した本体被覆層とを備え、前記本体被覆層が、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂またはＰＢＴ樹脂とポリカーボネート（ＰＣ）樹脂との混合物から構成され、前記予備被覆層を前記本体被覆層と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、前記予備被覆層の外周と前記本体被覆層の内周を融合接着する光ファイバケーブル用スペーサの製造方法であって、前記本体被覆層の冷却は、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂を、３０℃以下に温調された冷却水が、前記熱可塑性樹脂の進行方向に対向する上昇流として流通している冷却筒内に導いて行い、この際に、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をＶ０、対向する冷却水の流速をＶｗとした場合の速度比Ｖｗ／Ｖ０が０．０２以上、０．３以下になるようにする。
【００２２】
この場合、スペーサ本体被覆層を形成するＰＢＴ樹脂およびＰＢＴ樹脂とＰＣ樹脂の混合物は、従来用いられているポリエチレン樹脂に比べ、結晶化速度が速くまた成形時の熱収縮率が小さいため、冷却水などで急激に冷却した場合の方が目的の形状を得られやすいことがわかっている。
【００２３】
そこで、予備被覆層を被覆した抗張力体を、回転ダイスクロスヘッドに縦引きで導入し、冷却筒に冷却水を満たし、水面の上部と回転ダイスの距離を１０ｍｍ以下とすることで急速に冷却する。
【００２４】
冷却水には、界面活性剤を添加し、押出成形された本体被覆層の熱可塑性樹脂と濡れ性を良くすることで、均一な位置から冷却固化が進行して安定した寸法の光ファイバ用スペーサが得られる。
【００２５】
また、回転ダイスより押出成形されたスペーサは、非常に高温であるため、本体被覆層と冷却水との界面で突沸が発生し、回転ダイスまたは本体被覆層の熱可塑性樹脂に突沸により飛散した冷却水が付着するとスペーサの形状に悪影響が出る場合がある。
【００２６】
そのため、冷却筒には３０℃以下、好ましくは５℃〜２５℃、より好ましくは１０℃〜２０℃に温調した冷却水を冷却筒内部でスペーサの走行に対向して下方から上方への上昇流で層流になるよう常時供給する。
【００２７】
また、冷却筒を流れる冷却水の流速、流量などは、押出成形温度、押出量により左右されるが、流速をＶｗとしたとき、成形物の走行速度Ｖ０との比Ｖｗ／Ｖ０が０．０２〜０．３の範囲にする。
【００２８】
ここで、Ｖｗ／Ｖ０が０．０２未満となると冷却水は、導入された高温の成形物により水温が上昇し、成形物が冷却不十分となって、リブ倒れが発生し成形安定性が低下する。
【００２９】
一方、Ｖｗ／Ｖ０が０．３を超過すると冷却筒内の対向流の速度が上がりすぎた影響で、冷却筒上部水面が波打つため、スペーサの冷却固化が開始する点が安定せず、成形物表面が平滑に形成できない。
【００３０】
本発明は、光ファイバ収納溝の撚り方向が一方向撚り、もしくは交互に所定角度で反転するＳＺ撚りスロットについても適用することができる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について、実施例に基づいて説明する。図１は、本発明にかかる光ケーブル用スペーサの一実施例を示している。同図に示したスペーサ１０は、抗張力体１２と、予備被覆層１４と、本体被覆層１６とを備えている。
【００３２】
抗張力体１２は、概略円形断面の線状体であって、例えば、単鋼線から構成される。予備被覆層１４は、抗張力体１２の外周を被覆するものであって、熱可塑性樹脂で構成されている。本体被覆層１６は、予備被覆層１４の外周に、複数の螺旋状溝１８を形成するように、熱可塑性樹脂で被覆形成している。
【００３３】
本実施例の場合、本体被覆層１６は、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂またはＰＢＴ樹脂とポリカーボネート（ＰＣ）樹脂との混合物から構成されている。
【００３４】
また、予備被覆層１４は、本体被覆層１６と相溶度の大きい接着性のポリエステル系熱可塑性樹脂で形成して、予備被覆層１４の外周と本体被覆層１６の内周を融合接着している。
【００３５】
螺旋状溝１８の溝底の内接円で決まる溝底みなし外径Ｄ１と、予備被覆層の外径Ｄ２との間の間隔が、溝底部厚みｄとなっている。本実施例の場合、本体被覆層１６の外径は、５ｍｍ以下であり、溝底部厚みｄは、０．１５〜１．０ｍｍの範囲内に設定されている。また、螺旋状溝１８の溝底部の中心線平均表面粗さは、０．８μｍ以下になっている。
【００３６】
図２は、上記構成の光ケーブル用スペーサ１０を製造する際の製造方法の一実施例を示している。図１に示した断面形状のスペーサ１０は、まず、抗張力体１２の外周に、接着性ポリエステル樹脂を押出被覆して予備被覆層１４を形成して、被覆抗張力体１５を作製する。
【００３７】
次に、この被覆抗張力体１５を表面温度が所定温度まで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイ２０に速度Ｖ０ｍ／ｍｉｎで通過させ、その外周にＰＢＴ樹脂、または、これとＰＣ樹脂が所定の割合で混合された混合Ｃ樹脂を溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆して、本体被覆層１６を形成する。
【００３８】
本体被覆層１６が形成されたスペーサ１０は、冷却筒２２内に挿通されて冷却される。本体被覆層１６の冷却は、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂を、３０℃以下に温調された冷却水Ｗが、熱可塑性樹脂の進行方向に対向する上昇流として流通している冷却筒２２内に挿通することにより行われる。
【００３９】
この際に、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をＶ０、対向する冷却水Ｗの流速をＶｗとした場合の速度比Ｖｗ／Ｖ０は、０．０２以上、０．３以下になるようにする。
【００４０】
冷却筒２２は、ポンプＰにより冷却水Ｗが循環供給され、上端側から冷却水Ｗが越流するようにし、冷却筒２２に冷却水Ｗを満たして、筒内の水面の上端と回転ダイス２６の距離ｌを１０ｍｍ以下とすることで急速に冷却する。なお、図２に符号２８で示した部材は、冷却筒２２の支持部分であって、この支持部分は、ハンドル操作により、距離ｌの調整が可能になっている。
【００４１】
冷却水Ｗには、界面活性剤を添加して、押出成形された本体被覆層１６の熱可塑性樹脂と濡れ性を良くすることで、均一な位置から冷却固化が進行して安定した寸法の光ファイバ用スペーサ１０が得られるようにする。
【００４２】
また、回転ダイス２６より押出成形されたスペーサ１０は、押出し直後においては、非常に高温であるため、本体被覆層１６と冷却水Ｗとの界面で突沸が発生し、回転ダイス２６または本体被覆層１６の熱可塑性樹脂に突沸により飛散した冷却水Ｗが付着するとスペーサ１０の形状に悪影響が出る場合がある。
【００４３】
これを避けるために、冷却筒２２には、３０℃以下、好ましくは５℃〜２５℃、より好ましくは１０℃〜２０℃に温調した冷却水Ｗを、冷却筒２２の内部でスペーサ１０の走行に対向して下方から上方への上昇流で層流になるよう常時供給する。
【００４４】
以上のような構成を備えた光ケーブル用スペーサ１０を得る製造方法のより具体ー的な実施例ついて、以下に、比較例とともに説明する。
【００４５】
実施例１（ＰＢＴ樹脂：ＰＣ樹脂＝５：５）
線径１．２ｍｍのブルーイング鋼線（抗張力体）の外周に、接着性ポリエステル樹脂（東洋紡績製：バイロンＧＡ１３００）を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が１．３ｍｍの被覆鋼線を得た。
【００４６】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が６０℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイに速度１０ｍ／ｍｉｎで通過させ、その外周にＰＢＴ樹脂とＰＣ樹脂が５：５の割合で混合されたＰＢＴ／ＰＣ樹脂（帝人製：Ｈ７５００）を２６０℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに内径７０ｍｍの管内に、界面活性剤（松本油脂製薬製：マーポンＦＬ−３０）を０．１％添加し１５℃に温調した冷却水を３Ｌ／ｍｉｎの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し（回転ダイスから冷却水面までの距離７ｍｍ）、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【００４７】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をＶ０、対向する冷却水の流速をＶｗとした場合の速度比Ｖｗ／Ｖ０は、０．０７８であった。
【００４８】
得られた光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が４．８ｍｍ、溝幅１．６ｍｍ、溝深さ１．２ｍｍ、溝底厚み０．３ｍｍの３条のコの字形断面の螺旋状溝を有し、一回転するピッチは３００ｍｍであった。このようにして得られた、スペーサの溝底の中心線平均粗さＲａを測定したところ、０．２４μｍであった。
【００４９】
実施例２（ＰＢＴ樹脂）
本体被覆樹脂としてＰＢＴ樹脂（帝人製：Ｃ−７０００ＦＮ）としたこと以外は、実施例１と同様の条件で一方向撚り螺旋状溝を形成した光ファイバ用スペーサを得た。
【００５０】
光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が４．８ｍｍ、溝幅１．６ｍｍ、溝深さ１．２ｍｍ、溝底厚み０．３ｍｍの３条のコの字形断面の螺旋状溝１８を有し、一回転するピッチは３００ｍｍであった。このようにして得られた、スペーサの溝底の中心線平均粗さＲａを測定したところ、０．２８μｍであった。
【００５１】
比較例１（ＰＢＴ樹脂：ＰＣ樹脂＝５：５、乱流）
線径１．２ｍｍのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂（東洋紡績製：バイロンＧＡ１３００）を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が１．３ｍｍの被覆鋼線を得た。
【００５２】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が６０℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイに製造速度１０ｍ／ｍｉｎで通過させ、その外周にＰＢＴ／ＰＣ樹脂（帝人製：Ｈ７５００）を２６０℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに（回転ダイスから冷却水面までの距離７ｍｍ）直径７０ｍｍの管内に、界面活性剤（松本油脂製薬製：マーポンＦＬ−３０）を０．１％添加し１５℃に温調した冷却水を２０Ｌ／ｍｉｎの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【００５３】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をＶ０、対向する冷却水の流速をＶｗとした場合の速度比Ｖｗ／Ｖ０は、０．５２であった。
【００５４】
得られた光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が４．７〜４．９ｍｍ、溝幅１．６ｍｍ、溝深さ１．２ｍｍ、溝底厚み０．３ｍｍの３条のコの字形断面の螺旋状溝を有し、一回転するピッチは、３００ｍｍであった。
【００５５】
このようにして得られたスペーサの表面には、冷却筒上方水面が波打ち、冷却開始点が一定でなかったことが原因でスペーサの外径が安定しない個所があった。
【００５６】
比較例２（ＰＢＴ樹脂：ＰＣ樹脂＝５：５、冷却不足）
線径１．２ｍｍのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂（東洋紡績製：バイロンＧＡ１３００）を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が１．３ｍｍの被覆鋼線を得た。
【００５７】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が６０℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイを速度２０ｍ／ｍｉｎで通過させ、その外周にＰＢＴ／ＰＣ樹脂（帝人製：Ｈ７５００）を２６０℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに（回転ダイスから冷却水面までの距離７ｍｍ）直径７０ｍｍの管内に、界面活性剤（松本油脂製薬製：マーポンＦＬ−３０）を０．１％添加し１５℃に温調した冷却水を０．５Ｌ／ｍｉｎの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【００５８】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をＶ０、対向する冷却水の流速をＶｗとした場合の速度比Ｖｗ／Ｖ０は、０．００６であった。
【００５９】
得られた光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が４．８ｍｍ、溝幅１．６ｍｍ、溝深さ１．２ｍｍ、溝底厚み０．３ｍｍの３条のコの字形断面の螺旋状溝を有し、一回転するピッチは３００ｍｍであった。
【００６０】
このような冷却条件では、冷却筒下方から１５℃で供給した冷却水が、冷却筒上方でオーバーフローした時には水温が４２℃に上昇した。得られた光ケーブル用スペーサの表面状態は、冷却筒上方水面で発生した突沸の影響を受けてあばた状になっており非常に粗悪であった。このようなスペーサは光ファイバを収納するには適していない。
【００６１】
比較例３（ＰＢＴ樹脂：ＰＣ樹脂＝５：５、冷却水４０℃）
線径１．２ｍｍのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂（東洋紡績製：バイロンＧＡ１３００）を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が１．３ｍｍの被覆鋼線を得た。
【００６２】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が６０℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイに速度１０ｍ／ｍｉｎで通過させ、その外周にＰＢＴ／ＰＣ樹脂（帝人製：Ｈ７５００）を２６０℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに（回転ダイスから冷却水面までの距離７ｍｍ）直径７０ｍｍの管内に、界面活性剤（松本油脂製薬製：マーポンＦＬ−３０）を０．１％添加し４０℃に温調した冷却水を３Ｌ／ｍｉｎのの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【００６３】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をＶ０、対向する冷却水の流速をＶｗとした場合の速度比Ｖｗ／Ｖ０は、０．０７８であった。
【００６４】
得られた光ケーブル用スペーサの表面状態は、冷却筒上方水面で発生した突沸の影響を受けてあばた状になっており非常に粗悪であった。このようなスペーサは光ファイバを収納するには適していない。
【００６５】
比較例４（ＰＢＴ樹脂：ＰＣ樹脂＝５：５、溝底厚み薄い、Ｒａ＝不良）
線径１．６ｍｍのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂（東洋紡績製：バイロンＧＡ１３００）を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が１．７ｍｍの被覆鋼線を得た。
【００６６】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が６０℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイを通過させ、その外周にＰＢＴ／ＰＣ樹脂（帝人製：Ｈ７５００）を２６０℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに（回転ダイスから冷却水面までの距離７ｍｍ）直径７０ｍｍの管内に、界面活性剤（松本油脂製薬製：マーポンＦＬ−３０）を０．１％添加し１５℃に温調した冷却水を３Ｌ／ｍｉｎの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。（製造速度１０ｍ／ｍｉｎ）
【００６７】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をＶ０、対向する冷却水の流速をＶｗとした場合の速度比Ｖｗ／Ｖ０は、０．０７８であった。
【００６８】
得られた光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が４．８ｍｍ、溝幅１．６ｍｍ、溝深さ１．２ｍｍ、溝底厚み０．１ｍｍの３条のコの字形断面の螺旋状溝を有し、一回転するピッチは３００ｍｍであった。
【００６９】
このようにして得られたスペーサ溝底の中心線平均粗さＲａを測定したところ、１．８０μｍであった。この様に溝底状態が平滑でない場合、スペーサの溝内に配置した光ファイバが影響を受けてマイクロベンディングを生じ、伝送損失が増加してしまう危惧がある。
【００７０】
比較例５（ＰＢＴ樹脂：ＰＣ樹脂＝５：５、溝底厚み薄い、溝底形状＝不良）
線径１．２ｍｍのブルーイング鋼線の外周に、接着性ポリエステル樹脂（東洋紡績製：バイロンＧＡ１３００）を押出被覆して予備被覆層を形成し、外径寸法が１．３ｍｍの被覆鋼線を得た。
【００７１】
次いで、この被覆鋼線を表面温度が６０℃になるまで予熱して、螺旋状溝およびリブ部を有するスペーサ形状の金型を備えたクロスヘッドダイに速度１０ｍ／ｍｉｎで通過させ、その外周にＰＢＴ／ＰＣ樹脂（帝人製：Ｈ７５００）を２６０℃の溶融状態で、口金を回転させながら押出被覆し、これを直ちに（回転ダイスから冷却水面までの距離７ｍｍ）直径７０ｍｍの管内に、界面活性剤（松本油脂製薬製：マーポンＦＬ−３０）を０．１％添加し１５℃に温調した冷却水を３Ｌ／ｍｉｎの流量の上昇流で供給し、その上端からオーバーフローさせてある冷却筒内に導入して冷却固化し、一方向撚り螺旋状溝を形成した光ケーブル用スペーサを得た。
【００７２】
この場合、垂直下方に押し出された熱可塑性樹脂の走行速度をＶ０、対向する冷却水の流速をＶｗとした場合の速度比Ｖｗ／Ｖ０は、０．０７８であった。
【００７３】
目標とする光ケーブル用スペーサの寸法形状は、リブ部の外径が４．８ｍｍ、溝幅１．６ｍｍ、溝深さ１．４ｍｍ、溝底厚み０．１ｍｍの３条のコの字形断面の螺旋状溝であったが、得られた光ケーブル用スペーサは、溝底の形状が抗張力体として導入した被覆鋼線の影響を受け盛り上がっており、実際の溝底厚みは０．１５ｍｍであった。
【００７４】
この様に溝底形状が平坦でない場合、光ファイバを集合する際、スペーサの溝内に光ファイバが偏って配置され、光ファイバに応力が加わってマイクロベンディングを生じ、伝送損失が増加してしまう危惧がある。
【００７５】
【発明の効果】
以上、実施例で詳細に説明したように、本発明にかかる光ケーブル用スペーサおよびその製造方法よれば、本体被覆層を、ＰＢＴ樹脂、または、それとＰＣ樹脂との混合物により構成し、本体被覆層の外径が５ｍｍ以下と小さく、本体被覆の溝底部の厚みが薄くなる場合において、光ファイバ収納溝内の表面平滑性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる光ケーブル用スペーサの一実施例を示す断面図である。
【図２】本発明にかかる光ケーブル用スペーサの製造方法の一例を示す説明図である。
【符号の簡単な説明】
１０            光ケーブル用スペーサ
１２            抗張力体
１４            予備被覆層
１６            本体被覆層
１８            螺旋状溝
【図１】
2004205882.tif 000003
【図２】
2004205882.tif 000004