(57)【要約】【課題】本発明は、コードで補強されたゴム素材を、必要なときに必要な量だけ、しかも高品質の製品を簡便に生産できる手段を提供することにあり、また、繰出、巻取、輸送、中間在庫といったムダを極力減らし、使用エネルギーの低減、省スペース、省力化を可能にすることにある。【解決手段】本発明は、コードで補強されたゴム素材を製造方法および製造装置において、撚糸、接着処理、ゴム被覆、巻付、切出、解撚等の手段を連続的に行うことを特徴とする。【選択図】  図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コードにゴムへの接着性を向上させる接着処理工程と、接着処理が施された該コードにゴムを被覆するゴム被覆工程とを含むことを特徴とするコードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項２】
請求項１の工程に、ゴムが被覆された前記コードを回転するドラムに螺旋状に巻き付け、コードが螺旋状に巻かれた筒状ゴムシートとする巻付工程をさらに含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項３】
請求項２の工程に、前記筒状ゴムシートを所定の幅で所定の角度に螺旋状に切り出すことにより、シートの長手方向に対して所定の角度にコードが配列したゴムシートとする切出工程をさらに含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項４】
請求項１の工程に、コードに加撚する撚糸工程をさらに含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項５】
コードに加撚する撚糸工程と、加撚された該コードにゴムを被覆するゴム被覆工程とを含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項６】
請求項５の工程に、ゴムが被覆された前記コードを回転するドラムに螺旋状に巻き付け、コードが螺旋状に巻かれた筒状ゴムシートとする巻付工程をさらに含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項７】
請求項６の工程に、前記筒状ゴムシートを所定の幅で所定の角度に螺旋状に切り出すことにより、シートの長手方向に対して所定の角度にコードが配列したゴムシートとする切出工程をさらに含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項８】
請求項１のコードが有機繊維からなるコードであり、前記接着処理工程が、レゾルシンホルマリンラテックスとゴムラテックスの混合液を付着させ、さらにコードに付着した該混合液を乾燥させることを含む接着処理工程であることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項９】
請求項１の接着処理工程が、熱風中で回転する篭型ローラにより接着剤の乾燥および／またはベーキングが施されることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項１０】
請求項９の篭ローラにおいて、コードが篭ローラ上を巡回する過程で、篭ローラの径が変化することにより、有機繊維コードに延伸および／または収縮が施されることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項１１】
請求項１の接着処理工程が、前接着処理工程と後接着処理工程等の複数の接着処理工程を経ることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項１２】
請求項１のコードが有機繊維からなるコードと、無機繊維からなるコードと、金属繊維からなるコードの少なくとも２種を含むコード群であり、これらのコードの種類の少なくとも一部のみが接着処理工程を経ることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項１３】
請求項１の接着処理工程の前段階において、加撚されたコードの撚を戻して、接着剤をコード内に含浸させることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項１４】
請求項１、５のゴム被覆工程の前段階において、加撚されたコードの撚を戻して、ゴムをコードの内部まで含浸させることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造方法。
【請求項１５】
コードにゴムへの接着性を向上させる接着処理装置と、接着処理が施された該コードにゴムを被覆するゴム被覆装置とを含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項１６】
請求項１５の装置に、ゴムが被覆された前記コードが回転するドラムに螺旋状に巻き付けられて筒状ゴムシートが形成されるように構成されている回転ドラムを有する巻付装置をさらに含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項１７】
請求項１６の装置に、前記筒状ゴムシートを所定の幅に所定の角度で螺旋状に切り出す切出具を有する切出装置をさらに含むことにより、シートの長手方向に対して所定の角度にコードが配列されたゴムシートを製造することを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項１８】
請求項１５の装置に、コードに加撚する撚糸機がさらに含まれることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項１９】
コードを加撚する撚糸機と、加撚された該コードにゴムを被覆するゴム被覆装置とを含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２０】
請求項１９の装置に、ゴムが被覆された前記コードが回転するドラムに螺旋状に巻き付けられて筒状ゴムシートが形成されるように構成されている回転ドラムを有する巻付装置をさらに含むことを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２１】
請求項２０の装置に、前記筒状ゴムシートを所定の幅で所定の角度に螺旋状に切り出す切出具を有する切出装置をさらに含むことにより、シートの長手方向に対して所定の角度にコードが配列したゴムシートを製造することを特徴とするコードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２２】
請求項１５の前記接着処理装置において、熱風中で回転する篭型ローラを備えていることにより、接着剤の乾燥および／またはベーキングが施されるようになっていることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２３】
請求項２２の前記篭ローラにおいて、該篭ローラ上を巡回するコードを熱風が貫通するように配置された熱風循環装置を有することを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２４】
請求項２２の前記篭ローラにおいて、該篭ローラの径が変化しているものであることより、該篭ローラ上を巡回する有機繊維コードに延伸および／または収縮が施されるようになっていることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２５】
請求項１５、１９の前記ゴム被覆装置が、ゴム押出機を備えていることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２６】
請求項１５、１９の前記ゴム被覆装置が、複数のカレンダローラを備えたカレンダ装置を備えていることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２７】
請求項１５、１９の前記ゴム被覆装置が、溶剤に溶解されたゴムを被覆するコータを備えていることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２８】
請求項１５の前記接着処理装置の接着剤が付与されるようになっている前段階に撚戻し具が備えられており、加撚されたコードの撚を戻して、接着剤をコード内に含浸させるように構成されていることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【請求項２９】
請求項１５、１９の前記ゴム被覆装置のゴムが被覆される前段階に撚戻し具が備えられていることにより、加撚されたコードの撚を戻して、ゴムをコードの内部まで含浸させることを特徴とする、コードで補強されたゴム素材の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コードで補強されたゴム素材の製造方法およびその製造装置に関し、特にコードへのゴム被覆手段に撚糸手段やコードへの接着処理手段を直結することにより、必要なときに必要な量だけ、しかも高品質の製品を簡便に生産できるタイヤ等の生産方式に適したゴム素材の製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤ等に使用されるコードで補強されたゴム素材の製造は、大量、集中生産方式で、撚糸、接着処理、ゴム被覆処理は、別個独立に行われていた。それらは、大型設備で、多段階の中間在庫、そしてそれらの設備間の輸送など、沢山の人手と膨大なスペースが必要であった。具体的には、図１０に示すように、撚糸工程で糸の繰出と巻取、中間在庫、輸送、中間在庫、糸の繰出、スダレ織、巻取、中間在庫、輸送、中間在庫、織物の繰出、接着処理、巻取、中間在庫、輸送、中間在庫、繰出、ゴム被覆処理、巻取、中間在庫、ゴムシートの繰出、所定幅に裁断、中間在庫といった流れである。そして、それぞれが不合理なことを繰り返している。例えば、繰出、巻取は、大量生産でラージパッケージになっているが、仕事をしているのは、繰り出しや巻き取りがされている１点のみで、そのために、大きなパッケージを無駄に回転しなければならず、エネルギーの損失ばかりでなく、スペースも大きく必要である。また繰出、巻取には、多くの人手を要し、そのロボット化は大きな設備費とスペースを必要とする。別の例では、大量に集中的に接着処理するために、コードをスダレ織しているが、織機は生産性が悪く、また、スダレ織の緯糸は、ゴムの補強には不必要であるばかりでなく、ゴム製品の品質を悪くしている。また、大量集中生産方式では、接着処理されたすだれ織製品は、直ちにゴム被覆処理することは困難であり、接着処理後の経時変化で接着性能が劣化する。
【０００３】
このような無駄や非能率ばかりでなく、製品の品質を悪くしている従来技術に対して、これらを改善する発明が、部分的にはなされている。特公昭３５−４２３０号は、金属コードをゴム押出機に導きトッピングし、細幅ゴム帯をつくるものであるが、金属コードのみが対象であり、また、撚糸や接着処理における無駄が排除されていない。特開２００１−３３６０７６号は、数本のコードを撚合わせた撚線の撚戻し具を通過させてできた隙間にもゴム被覆するものであるが、撚糸や接着処理における無駄が排除されていない。特開昭５３−９１９８６号や特開２００１−１４５９６１号は、ディップコードにゴム被覆してリボンを作成しそれをドラムに螺旋状に巻き付け、その巻き付けシートの長手方向にほぼ直交する曲線で螺旋状に切断して、タイヤのボディプライ材などを製造するものであるが、撚糸や接着処理における無駄が排除されていない。また、特開２００２−２３４０８２号は、ディップコードにゴム被覆し、トロイダルコアの形状に沿った円曲面をもった貼り付けブロックに巻き付け、それを切断してトロイダルコアに貼り付けるものであるが、やはり、撚糸や接着処理における無駄が排除されていない。
【０００４】
【特許文献１】
特公昭３５−４２３０号公報（第１−２頁、第１図）。
【特許文献２】
特開２００１−３３６０７６号公報（第１−３頁、第１図）。
【特許文献３】
特開昭５３−９１９８６号公報（１−３頁、第５、６、１１図）。
【特許文献４】
特開２００１−１４５９６１号公報（第１−３頁、第１、１２図）。
【特許文献５】
特開２００２−２３４０８２号公報（第１−３頁、第１図）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術の欠点を除くためになされたものであって、その目的とするところは、近年、自動車におけるトヨタシステムに代表されるように、必要なときに必要な量だけ、しかも高品質の製品を簡便に生産できる方式を、タイヤ等のゴム素材の製造において可能にすることにある。また他の目的は、繰出、巻取を極力減らし、使用エネルギーの低減、省スペース、省力化を可能にすることにある。また他の目的は、中間在庫や輸送を極力減らし、省スペースと省力化、コストダウンを可能にすることにある。また他の目的は、安価な小型装置で簡便に製造できる装置を提供することにある。また他の目的は、接着の安定性やコードの配列の乱れの少ない高品質なコードで補強されたゴム素材を提供することにある。また他の目的は、いろいろなコードの種類やゴムの種類など、多品種の製品を簡便な手段で、必要な時に必要な量だけ供給することが出来るようにすることにある。さらに他の目的は、コードで補強されたゴム素材の製造工程の一部として、コード製造工程と接着処理とを包括し、コードの製造とこのコードを用いたゴム素材が一貫して行われるゴム素材の製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記の目的を達成するためになされたものであって、コードで補強されたゴム素材の製造方法において、撚糸、接着処理、ゴム被覆、巻付、切出、解撚等を連続的に行うことを特徴とし、具体的には下記のとおりである。本発明は、コードにゴムへの接着性を向上させる接着処理工程と、接着処理が施されたそのコードにゴムを被覆するゴム被覆工程とを含む、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また、本発明は、ゴムが被覆された前記コードを回転するドラムに螺旋状に巻き付け、コードが螺旋状に巻かれた筒状ゴムシートとする巻付工程をさらに含む、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、前記筒状ゴムシートを所定の幅で所定の角度に螺旋状に切り出すことにより、シートの長手方向に対して所定の角度にコードが配列したゴムシートとする切出工程をさらに含む、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、上記のいずれかの工程に、コードに加撚する撚糸工程をさらに含む、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、コードに加撚する撚糸工程と、加撚されたそのコードにゴムを被覆するゴム被覆工程とを含む、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、ゴムが被覆された前記コードを回転するドラムに螺旋状に巻き付け、コードが螺旋状に巻かれた筒状ゴムシートとする巻付工程をさらに含む、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、前記筒状ゴムシートを所定の幅で所定の角度に螺旋状に切り出すことにより、シートの長手方向に対して所定の角度にコードが配列したゴムシートとする切出工程をさらに含む、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、上記のコードが有機繊維からなるコードであり、前記接着処理工程が、レゾルシンホルマリンラテックスとゴムラテックスの混合液を付着させ、さらにコードに付着したその混合液を乾燥させることを接着処理工程である、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、上記の接着処理工程が、熱風中で回転する篭型ローラにより接着剤の乾燥および／またはベーキングが施されることによる、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、コードが上記篭ローラ上を巡回する過程で、篭ローラの径が変化することにより、有機繊維コードに延伸および／または収縮が施されることによる、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、上記接着処理工程が、前接着処理工程と後接着処理工程等の複数の接着処理工程を経ることを含む、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、上記のコードが有機繊維からなるコードと、無機繊維からなるコードと、金属繊維からなるコードの少なくとも２種を含むコード群であり、これらのコードの種類の少なくとも一部のみが接着処理工程を経る、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。また本発明は、上記接着処理工程の前段階において、加撚されたコードの撚を戻して、接着剤をコード内に含浸させる、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。さらに本発明は、上記ゴム被覆工程の前段階において、加撚されたコードの撚を戻して、ゴムをコードの内部まで含浸させる、コードで補強されたゴム素材の製造方法に関する。
【０００７】
本発明は上記の目的を達成するためになされたものであって、コードで補強されたゴム素材の製造装置において、撚糸、接着処理、ゴム被覆、巻付、切出、解撚等の装置が一体的に結合されており、途中に繰り出しや巻き取り等の装置を含まないことに特徴があり、具体的には下記のとおりである。本発明は、コードにゴムへの接着性を向上させる接着処理装置と、接着処理が施されたコードにゴムを被覆するゴム被覆装置とを含む、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、ゴムが被覆された前記コードが回転するドラムに螺旋状に巻き付けられて筒状ゴムシートが形成されるように構成されている回転ドラムを有する巻付装置をさらに含む、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、前記筒状ゴムシートを所定の幅に所定の角度で螺旋状に切り出す切出具を有する切出装置をさらに含むことにより、シートの長手方向に対して所定の角度にコードが配列されたゴムシートを製造する、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。さらに本発明は、上記製造装置に、コードに加撚する撚糸機がさらに含まれる、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、コードを加撚する撚糸機と、加撚されたそのコードにゴムを被覆するゴム被覆装置とを含む、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、ゴムが被覆された前記コードが回転するドラムに螺旋状に巻き付けられて筒状ゴムシートが形成されるように構成されている回転ドラムを有する巻付装置をさらに含む、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、前記筒状ゴムシートを所定の幅で所定の角度に螺旋状に切り出す切出具を有する切出装置をさらに含むことにより、シートの長手方向に対して所定の角度にコードが配列したゴムシートを製造する、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、前記接着処理装置において、熱風中で回転する篭型ローラを備えていることにより、接着剤の乾燥および／またはベーキングが施されるようになっている、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、前記篭ローラにおいて、篭ローラ上を巡回するコードを熱風が貫通するように配置された熱風循環装置を有する、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、前記篭ローラの径が変化しているものであることより、その篭ローラ上を巡回する有機繊維コードに延伸および／または収縮が施されるようになっている、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、前記ゴム被覆装置が、ゴム押出機を備えている、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、前記ゴム被覆装置が、複数のカレンダローラを備えたカレンダ装置を備えている、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、前記ゴム被覆装置が、溶剤に溶解されたゴムを被覆するコータを備えている、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。また本発明は、前記接着処理装置の接着剤が付与されるようになっている前段階に、撚戻し具が備えられており、加撚されたコードの撚を戻して、接着剤をコード内に含浸させるように構成されている、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。さらに本発明は、前記ゴム被覆装置のゴムが被覆される前段階に、撚戻し具が備えられていることにより、加撚されたコードの撚を戻して、ゴムをコードの内部まで含浸させる、コードで補強されたゴム素材の製造装置に関する。
【０００８】
本発明は、コードで補強されたゴム素材の製造に関するものである。本発明におけるコードは、繊維で構成された糸やモノフィラメントや金属細線等の単体をも含む。また、それらのコードの形態としては、長繊維からなるマルチフィラメント、短繊維からなる紡績糸、芯になる糸に他の糸を巻き付けたカバードヤーンやピッコ諸撚糸と呼ばれる糸であってもよい。また、意匠撚糸と呼ばれる糸も使用することもできる。さらに、既に接着処理がされているコードも使用することができる。コードの材質としては、ナイロンやポリエステル、ポリビニルアルコール、アラミド繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ＰＢＯ（パラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維等の有機繊維や、ガラス繊維、アルミナ繊維、炭素繊維等の無機繊維、またスチールやアモルファス金属等の金属繊維も使用することができる。
【０００９】
また、本発明で使用されるゴムとしては、天然ゴムや合成ゴム等の加硫されて使用されるゴムばかりでなく、ポリウレタンやＳＢＳ（スチレン・ブタジエン・スチレンゴム）のような熱可塑性エラストマーと呼ばれる加硫を必要としないゴムも使用することができる。これらのコードやゴムは、目的とするゴム素材の用途によって適宜選択される。
【００１０】
本発明は、コードにゴムを被覆するゴム被覆工程と装置を含むことを特徴とする。コードをゴムで被覆することで、ゴムを補強し、タイヤ等のゴム製品の所定の強度や弾性率、引裂抵抗のアップなどの性能をもたらすものである。ゴム被覆手段としては、ゴムを押出機で押し出し、コードと共にノズルを通すことで、コードをゴムで被覆するものが代表的である。また、ゴム業界で多用されている手段としては、複数本のカレンダーローラで練られたゴムを、コードに貼りつけていくカレンダ方式もあり、本発明においても使用される。さらに他の手段として、ゴムを溶剤に溶解し、その溶液にコードをディップし、またはフラットノズルからその溶液を押し出してコードに塗りつける方式などを含むコート手段も、非常に薄くゴム被覆したい場合などに使用される。また、熱可塑性エラストマーでは、通常のプラスチックで使用されるＴダイス等のノズルから押し出されたフィルム等をコードと併せることにより被覆できる。ここで説明した方式は、それらの代表的例を説明したもので、本発明のゴム被覆手段は、これらに限定されるものではない。これらのゴムが被覆された素材の形状は、シート状や丸やＶベルトの形状など、特に限定されるものではない。タイヤに使用されるゴム補強シートでは、タテ方向にコードが密に配列したシート状物が、本発明のゴム被覆処理手段で直接製造でき、それを適当に切出して、所定方向にコードが配列したタイヤ補強用の素材とすることができる。
【００１１】
本発明は、コードにゴムへの接着性を向上させる接着処理手段が使用される。コードへの接着処理としては、有機繊維に対するレゾルシンホルマリンラテックスとゴムエマルジョンを付着させ、水分を乾燥した後、レゾルシンホルマリンをベーキングしてゴムへの接着性をアップさせる方式が代表的である。また、金属繊維へのコバルトやモリブデン、シランカップリング剤等を使用した接着処理等の手段も使用することができる。この接着処理においては、乾燥やベーキングは熱風中で行われることが好ましいが、熱シリンダー等も用いることができる。これらの接着処理手段は、コードの種類、ゴムの種類、求められる接着力等より適宜選択され、ここに例示したものに限られない。
【００１２】
本発明の接着処理手段として、熱風中で回転する篭型ローラにより接着剤の乾燥やベーキングが施されることにより、本発明の目的である簡便な手段で製造できる。篭ローラとは、ローラの表面に多数の空隙を設け、気体が自由に通過可能としたもので、接着剤等がローラと接触する箇所を極力小さくすることができる。篭ローラ上をコードが走行することで、乾燥等の長いパスをコンパクトに納めることができ、また回転運動であるので、装置の安定性もよい。また、篭ローラ上を巡回するコードを、篭ローラを貫通する熱風により乾燥やベーキングを行い、乾燥時間やベーキング時間を大幅に短縮することができる。単にコード群が熱風中を走行するだけだと、熱風がコードに随伴して移動し、効率が悪いが、コード間を貫通するように熱風が通ることにより、乾燥等に使用された熱風は、瞬時にコードから離れ、常にフレッシュな熱風がコードに当たり、乾燥時間を一桁近く短くできることを実験結果確認した。熱風の貫通は、篭ローラの内側から外側へ貫通してもよく、また、外側から内側へ貫通してもよいが、内から外への方が篭ローラが接着剤で汚れる率が少ない。熱風は、チャンバー内で循環して使用される。
【００１３】
本発明の篭ローラ上をコードが巡回する手段として、コードが同一篭ローラ上を複数回巡回するようにすることができる。それは、例えばネルソン方式やグルジャン方式により行うことができる。ネルソン方式は、２つのローラ状の回転体間で、ローラ軸を平行から所定の角度傾けておくことにより、コードが一つの回転体から出て次の回転体へ移るとき、コードが次のローラの軸に直角に入ろうとする性質を利用したもので、２つの回転体間を、傾けた角度に比例したピッチで循環できる。グルジャン方式は、原理的には、ネルソン方式の応用とも云えもので、複数本（通常８本）の小径ローラを円筒状に所定の角度だけ傾斜して配置したものであり、それぞれのローラが回転できるようになっており、この円筒上をコードが走行すると、それぞれのローラの傾斜の分だけヨコに移動しながら運ばれていき、本発明では、このローラの組み合わせで出来ている円筒が篭ローラである。このようなコードが同一篭ローラ上を複数回巡回する方式をとることにより、装置内の走行距離を飛躍的に長くでき、装置をコンパクトにでき、また同一装置であれば、コードの走行速度を一桁以上にアップすることができる。このようにコードが篭ローラ上を複数回巡回する過程で、篭ローラの径が変化することにより、有機繊維コードに延伸や収縮を施すことができる。走行過程で、篭ローラの径が大きくなると、コードのパスが長くなってコードは延伸され、篭ローラの径が小さくなると、コードのパスが短くなってコードは収縮する。ナイロンやポリエステルのディッピング処理では、乾燥とベーキング工程の間で通常延伸を行う必要がある。また、有機繊維は、残留歪み等を除くために収縮熱処理が必要な場合がある。
【００１４】
本発明の接着処理工程は、コードがポリエステル繊維のように、前接着処理工程と後接着処理工程と２段階あるような複数の接着処理工程を有する場合、また、無機繊維のように、本格的接着の前にプライマー処理が必要な場合があり、その複数の接着処理手段を含めた工程とすることができる。そのように、複数の接着処理工程を連結することにより、接着性能をアップしながら、繰出、巻取、中間在庫等を減らす本発明の目的を達成できるからである。
【００１５】
本発明の接着処理工程は、コードが有機繊維からなるコードと、金属繊維からなるコード、無機繊維からなるコードなどの複数の種類のコードを含むコード群である場合、その内の少なくとも一部の種類のコードのみが接着処理工程を経ることができるようにすることができる。例えば、有機繊維からなるコードは、ディッピング工程を経るが、金属繊維からなるコードは、既にめっき等で表面処理がなされている場合に、接着処理工程を経ないようにすることができる。
【００１６】
本発明のゴム被覆処理手段や接着処理手段に加えて、コードに加撚する手段をも加えることができる。コードに加撚する手段としては、通常撚糸機が使用される。撚糸機は、コードに撚をかけるもので、複数本のコードを合糸しながら撚をかけるものも含まれる。また、短繊維の精紡機として使用されるリング精紡機やミユール精紡機なども使用できる。撚糸機は、リング撚糸機を基本とするが、そのタイプにより、アップツイスター、ダブルツイスター、フライヤー式撚糸機、イタリー式撚糸機、カバリング式撚糸機等が使用でき、また八丁式撚糸機等の古いタイプも使用できる。本発明での撚糸機は、コードが繰り出されつつ撚糸されるものが好ましく、コードの繰出機と撚糸機を兼ね併せたものが最も好ましい。
【００１７】
本発明のゴム被覆処理手段の後工程として、ゴムが被覆されたコードを回転するドラムに螺旋状に巻き付けて、コードが螺旋状に巻かれた筒状ゴムシートとすることもできる。その機構の一例として、ゴムが被覆されたコードを張力付与装置により一定張力を与えつつ、巻取ドラムの回転に同期して移動する巻取案内具により、ドラムに螺旋巻きされることで、筒状ゴムシートが形成される。その際、タイヤ製造におけるボディプライ用シート作成の場合は、巻取ドラムの外周面の周長は、ボディプライ材の幅と同一にし、ドラムの巻付幅はボディプライ材の長さと同一にすることで、所望の筒状ゴムシートが作成される。同じくタイヤのベルト用シートの場合は、タイヤサイズ、要求性能に応じて決まるベルト材の長さ、幅、コード傾斜角（成形ドラムの軸方向に対して、５５度から８０度、好ましくは６０度から７５度）に基づいて、巻取ドラムの外径、コードで補強されたゴム素材の幅、ドラムへの巻き付けるピッチ、巻数、および筒状シートの螺旋切出ピッチを前もって決めることで、所望のベルト用の筒状ゴムシートが作成される。なお、ゴム被覆されたコード素材幅としては、通常３〜３０ｍｍ、好ましくは５〜１５ｍｍの範囲に設定され、横断面の形状は平行四辺形となっていることが好ましい。また、他の例として、本発明人による先発明（特開昭５３−９１９８６号）による筒状ゴムシート製造プロセスと、本発明の接着処理や撚糸手段と連結して、本発明のコードで補強されたゴムシートとすることができる。
【００１８】
この筒状ゴムシートとする工程の後に、この筒状ゴムシートとして巻き上がっている状態から、ゴムシートを所定の幅に所定の角度で螺旋状に切り出すことにより、シートの長手方向に対して所定の角度にコードが配列したゴムシートとすることもできる（切出工程）。例えば、タイヤのボディプライ用ゴムシートの場合は、上記で準備された筒状シートをゴム被覆されたコードの長手方向とほぼ直交する緩やかな曲線（螺旋ピッチの極めて大きい螺旋曲線の一部）に沿って切り出すことによって、ラジアルタイヤ１本分の所定の幅（ドラム周長と同一）、所定の長さ（ドラム巻き付け長さと同一）の上記巻付ドラム軸に直交する多数本の平行な補強コードを持ったボディプライ材を得る。同じくタイヤ用ベルト用シートの場合は、前記サイズに応じた幅、長さ、コード傾斜角（成形ドラムの軸方向に対して、５５度から８０度、好ましくは６０度から７５度）のベルト材を得ることができる。通常のゴム被覆処理手段では、タテに平行にコードが配列したシートしか製造できないものが、この方式は、所定の角度にコードが配列した所定の巾のゴムシートを連続的に製造できることに特徴がある。この方式の単体としての発明は、本出願人の先出願（特開昭５３−９１９８６号、特開２００１−１４５９６１号）に詳述されている。なお、本発明における所定の幅、長さは、目的とする製品によって定められるが、所定の角度のコードの配列は、例えばラジアルタイヤのボディプライでは、成形ドラム軸に対して０〜１０度、タイヤ用ベルト材では、成形ドラム軸に対して５５度から８０度、好ましくは６０度から７５度の範囲から選ばれる。なお、本発明における切出工程は、巻付装置と一体になった切出工程までを含み、巻取ドラムを別装置に移し、別工程で切り出す場合は、本発明の範囲には含まない。
【００１９】
本発明の接着処理手段やゴム被覆処理手段の前段階に撚戻し具が装備させ、撚を戻して繊維間（合糸の場合は、構成糸間）を開き、その中に接着剤やゴムを含浸させて、コードの内部まで接着剤やゴムを処理することができる。そのようにすることにより、ゴムとコードの接合性能がアップし、高品質のゴム素材とすることができた。この撚戻し手段について−は、ゴム被覆処理の単体において、本出願人の先発明（特開２００１−３３６０７６号）に詳述されているが、この例に限らず、マルチフィラメントのバルキー加工に使用される仮撚法の撚手段を逆に撚戻しに使用するなど、解撚できる種々の手段を用いることができる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下本発明を、図面で示す実施例に基づいて説明する。図１は、接着処理工程と接着処理が施されたコードにゴムを被覆するゴム被覆工程とが連結されている例を示す。接着処理手段は、篭ローラを使用したディッピングプロセスで、ゴム被覆手段は、ゴム押出機を使用した例であり、Ａ図は平面図、Ｂ図は側面図で示す。コード群１が、クリールスタンド２に設置された多数のボビン３から、第一糊バス４中の接着剤ラテックス中をくぐって、ラテックスをコード群１に付着させ、ニップローラ５ａ、５ｂのニップ圧で、コード群１に付着したラテックスの量を一定にする。一定のラテックスが付着したコード群１は、ニップローラ５を出て第一チャンバー６へ導かれる。第一チャンバー６内では、篭ローラ７とターンローラ８（図Ａの平面図では省略してある）の間をネルソン方式でコード群１が巡回している。篭ローラ７については図２で、ネルソン方式については、図３で具体的に説明する。篭ローラ７のブレード９の巾が途中より広くなっており、篭ローラ７の径が途中より大きくなるように構成されている。ブレード９上を走行するコード群１は、篭ローラ７の径の小さい部分から大きい部分へ、ターンローラ１１を介して移り、その過程で延伸される。篭ローラ７の内部から外には、熱風が噴出し、その噴出する熱風が、篭ローラ７のブレード９上のコード群１の個々のコードの間を貫通する。第一チャンバー６内に噴出した熱風は、チャンバー内に設けられた吸い込み口から吸引され、ファンとヒータゾーンを通って、熱風が循環されるようになっている。この熱風は、篭ローラの両方の軸から、異なる温度の熱風が篭ローラ７に供給され、篭ローラの径の小さい部分と大きい部分では、異なる温度の熱風がコード間を貫通して循環するようになっているが、図では省略して示してある。このように、個々のコード間を熱風が貫通することにより、コード群１が随伴するエアーを吹き飛ばし、常に一定温度の熱風をコードに供給し、コードに付着したラテックスを乾燥し、延伸し、ベーキングを行う。
【００２１】
第一チャンバー６で、乾燥・延伸・ベーキング等の処理が行われたコード群１２は、ターンローラ１３を経て、第二の糊バス１４中の接着剤ラテックス中をくぐって、ラテックスをコード群１２に付着させ、ニップローラ１５ａ、１５ｂのニップ圧で、コード群１２に付着したラテックスの量を一定にする。一定のラテックスが付着したコード群１２は、ニップローラ１５を出て第二チャンバー１６へ導かれる。第二チャンバー１６内では、第一チャンバー６と同様、篭ローラ１７とターンローラ１８の間をネルソン方式でコードが巡回しており、第一のチャンバー６と同様に、乾燥・延伸・ベーキングが行われる。第一チャンバー６と第二チャンバー１６は、基本的には同様の構成であるが、第一の糊バス４と第二糊バス１４とのラテックス組成が異なり、そのラテックスに適した乾燥、ベーキングの熱風条件が定められる。なお、図１では、第一のチャンバー６でも、乾燥・延伸・ベーキングを行う例について示したが、第一のチャンバー６の篭ローラ７では、篭ローラの径は変化させず、単に乾燥のみを行うこともでできる。
【００２２】
第二のチャンバー１６で処理されたコード群１９は、駆動されているターンローラ２０ａ、２０ｂで引き取られ、ゴム押出機２１のダイス２２へと導かれる。ゴム押出機２１により、未加硫ゴムが押し出され、ダイス２２の所望の断面形状の送り出し穴からコード群１９が一定の間隔で配置されている状態で、未加硫ゴムが被覆されるようになっている。ゴムの被覆は、通常は、コードを予熱して行うことが多いが、図１では、第二チャンバーでコード群１９が予熱されており、予熱する必要がないか、またはターンローラ２０等で簡単な予熱をする程度でよいので、エネルギー効率もよい。ゴムが被覆されたコード群２３は、引取ドラム２４ａ、２４ｂで引き取った後、そのまま巻き取られて、コードで補強されたゴム素材の製品とされるか、または、そのまま次の巻付工程に導かれる。
【００２３】
図２は、図１の篭ローラを具体的に説明したもので、図Ａは側面図で、図Ｂは、図Ａのａ−ａ断面における断面図で示す。篭ローラ７とターンローラ８との間に、コード２５がネルソン方式で巡回している。ターンローラ８は、コード２５との接触点が少ないように、多数のブレード９からなることが好ましい。篭ローラ７は、フランジ２６ａ、２６ｂの間を多数のブレード９でつながれている。篭ローラ７の中心部は、支持架台１０が設けられており、この支持架台１０にフランジ２６とブレード９が固定さており、支持架台１０が駆動されて回転することにより、篭ローラ７は回転する。コード２５は、ブレード９上を走行するが、ブレード９の先端は細くなっており、さらにその最先端はＲをもって、コードが傷つかないようになっている。また、ブレード９は、途中から段差がついて巾が広くなっており、篭ローラ７の径が大きくなるように構成されている。篭ローラ７とターンローラ８とはネルソン方式でコード２５が循環しており、途中からガイドローラ１１を経て、径の大きい部分に移行し、このガイドローラ１１に移る過程で、コード２５は延伸される。なお、図では篭ローラ７とターンローラ８の両方の径が大きくなっているが、篭ローラ７やターンローラ８の片方のみを大きくすることもできる。図２は、わかりやすくするために、１本のコードが巡回する例で示してあるが、複数本単位で巡回することもできる。また、ブラシローラ２７を付けて、糊カス等を除去することが好ましい。なお、篭ローラ７は、チャンバーに納められ、篭ローラ７の内部より熱風が噴出して篭ローラ７上のコード２５のコード間を、熱風が貫通するように構成されていることが好ましい。また、篭ローラ上の径の小さい部分と大きい部分は、内部で区切られており、またそれに対応するチャンバーも区切られており、それぞれ温度の異なる熱風が循環するように構成されていることが好ましい。
【００２４】
図３は、ネルソン方式の原理図を示した。ローラ２８と２９は、ローラの軸芯方向が、平行から角度θだけずれており、ローラ２８を出たコード３０は、ローラ２９に対して直角に入ろうとし、またローラ２９を出たコード３０は、ローラ２８に対して直角に入ろうとする。その結果、コード３０は、角度θとローラ２８と２９間の距離に比例し、循環するピッチｐが定まる。
【００２５】
図４は、接着処理工程と接着処理が施されたコードにゴムを被覆するゴム被覆工程、さらにその後に巻付工程が連結されている例を示す。図Ａは、一連の工程の流れを平面図、図Ｂは側面図で示す。第一チャンバー６までは図１と同様で、第二のチャンバーを使用せずに、第一チャンバーでコード群１に対して乾燥・延伸・ベーキングを行う。第一のチャンバーで処理されたコード群１２は、直接ゴム押出機２１のダイス２２へと導かれ、図１と同様に、未加硫ゴムが被覆されるようになっている。ゴムが被覆されたコード群２３は、引取ドラム２４ａ、２４ｂで引き取った後、張力付与装置３１へと導かれる。
【００２６】
張力付与装置３１は、２個のターンローラ３２ａ、３２ｂ間をコード群２３が巡回し、ターンローラ３２ｂがダンサーローラ的に移動することにより、張力付与装置３１を出ていくコード群２３が一定の張力になるように構成されている。張力付与装置３１により一定の張力にされたコード群２３は、巻付装置３３の巻付ドラム３４に供給されて、螺旋状に巻き取られる。巻取ドラム３４は、上下２本の巻付ドラム３４ａ、３４ｂからなり、反転支持機構により両ドラムが上方位置と下方位置に交互に反転配置されるようになっている。このドラム反転支持機構に支持された上方位置のドラム３４ａに対応するように、ドラム３４を支持するフレーム３５に、巻付案内具３６が、移動可能に設置されている。ドラム３４ａの回転とそれに対応した巻付案内具３６の移動により、ドラム３４ａ上に、ゴムが被覆されたコード群２３が、螺旋状に隙間無く巻き付けられる。螺旋状に巻かれる角度は、ゴムが被覆されたコード群２３の巾とドラム径によって定まる一定の角度により、ドラム３４ａ上に隙間無く巻き付けられ、ドラム３４ａ上に筒状ゴムシート３７が形成されるようになっている。巻付が終了すると、上方位置に配置されたドラム３４ａと下方位置に配置されたドラム３４ｂが反転配置され、空きの下方ドラム３４ｂが上方に移り、新たな巻付が始まる。巻付が終了したドラム３４ａは、下方位置に移り、切出工程へと導かれる。このように、反転動作と巻付操作を繰り返すことにより、筒状ゴムシート３７を、中断することなく連続的に製造することができる。
【００２７】
ドラム３４上に形成された筒状ゴムシート３７は、下方位置へ移動した後、ドラム３４を回転しながら切出具３８をドラムに押しつけることにより、所定の幅、長さ、角度のシート４０（本例ではボディプライ用シート）が製造される。その場合、ドラム３４には、切出具の刃の軌跡に相当する緩やかな曲線状（ピッチの大きい螺旋曲線）の溝が形成されていることが望ましい。なお、上記の説明は、巻付装置３３で、切出まで行う例について説明したが、巻付工程では、筒状シートのみ形成させ、そのドラム３４を支持フレーム３５から外されて、テーブル３９ａ、３９ｂに乗せて、その後別工程で切出を行うことも出来る。
【００２８】
図５は、撚糸工程と、撚糸されたコードにゴムを被覆するゴム被覆工程とが連結されている例を示す。繰出機４１のボビン４２に巻かれたコード４３が、リング４４のトラベラー４５を通り、糸ガイド４６を通じて導かれている。ボビン４２は、駆動軸４７により回転され、それによってトラベラー４５の回転により、コードに撚がかかる。すなわち、繰出機４１は、コードの流れを逆にすることで、機構的にリング撚糸機であるものを、繰出機として使用し、撚がかけられながらコード４３が、駆動されているターンローラ４８ａ、４８ｂの回転により引き出され、加撚コード４９となる。ローラ４８ａ、４８ｂがネルソンローラの配置にあり、糸ガイド４６を出た加撚コード４９は、ローラ４８ａ、４８ｂ間を複数回巡回し、ゴム溶液５０が貯められている容器５１に導かれる。ゴム溶液が付着した加撚コード４９は、ノズル５２で、付着するゴム溶液の量を制限された後、ゴム溶媒を乾燥するチャンバー５３へと導かれ、ゴムが被覆したコード５４となる。なお、図５は、わかりやすさのため、１本のコードについて説明してあるが、複数本のコードで行うことにより、コードで補強されたゴム素材を製造することができる。
【００２９】
図６は、本発明の接着処理プロセスやゴム被覆プロセスにおいて、撚戻し具を設けた場合について示す。撚を有するコード６１が、バス６２中の接着剤ラテックスまたはゴム溶液などの溶液６３に浸る直前に、撚戻し具６４の回転する分離通過溝により撚が戻される。撚が戻されたコード６１は、その状態で溶液６３が、コードの個々の糸の間またはフィラメント間に浸入する。バス６２中のターンローラ６５ａ、６５ｂを経たコード６６は、撚戻し具６４に回転を与える駆動モータ６７によって回転する回転子６８により、元のコード６１有する撚の方向に積極的に回転されることにより、元の撚合わせ状態に確実に戻され、乾燥工程へと導かれる。図７は、撚戻し具の例で、本発明人の先発明で、特開２００１−３３６０７６号に詳述されている。図８は、コードの断面を示し、図Ａは原コード６１に対し、この撚戻し手段で、内部までディッピング処理されたコード６６の断面の例をＢに示し、接着剤またはゴム６９がコードの内部まで付着していることを示す。
【００３０】
図９は、本発明のコードで補強されたゴム素材の例を示す。図Ａは、カレンダ装置でゴム被覆を行った場合のように、多数のコードが縦方向に配列してゴムが被覆された例で、縦方向補強用ばかりでなく、図の点線で示したように切り出すことにより、種々の角度にコードの配列したゴム素材とすることができる。図Ｂは、図４の巻付装置で製造された筒状シートを軸方向に切り出すことで、コードが横に配列したゴム素材となる。なお、図４で、多数本のコードを走行させると、筒状ゴムシートのコードは螺旋角度が大きくなり、コードが斜め配列のゴム素材を製造することができる。図Ｃは、巻付ドラム３４にコードが角度αで巻き付けられている筒状ゴムシート３７から、コードが斜め配列している切り出されたシート４０を連続的に製造できることを示す。切り出されたシート４０は、幅がｗであり、コードの配列角度はβであるベルト材となる。ドラム３４には、切出具の刃の軌跡に相当する螺旋曲線の溝７１が形成されていることが望ましい。
【００３１】
図１０は、従来行われている大量集中生産方式を示した。不必要な中間在庫や輸送が繰り返され、非効率な繰出、巻取が繰り返されていることを示す。
【００３２】
【実施例】
［実施例１］  図４に示す、接着処理工程とゴム被覆工程巻き付け工程、切り出し工程が一体的になったプロセスを使用し、自動車用タイヤのためのコードで補強されたゴム素材を製造する例を示す。使用コードは、ナイロン６６の２１００ｄｔｅｘ／２を４本使用した。接着剤ラテックスは、ナイロンタイヤコード用ＲＦＬ処方を用いた。即ち、レゾルシン１１．０部、ホルマリン（３７％）１６．０部、苛性ソーダ（１０％）３部、軟水２３５．８部でＲＦレジン液を調整する。このＲＦレジン液２６６部に、ゴムラテックスとして、ゼオン株式会社のニッポール１２５１８ＦＳ（４０．５％）を１７２部とＬＸ１１２（４０．５％）を７４．１部、軟水７３．６部を加え、２５℃で約２０時間熟成を行い、ＲＦＬとした。篭ローラの径は、５００ｍｍであり、ブレードは、乾燥熱風が吹き出る部分の巾３００ｍｍ、ベーキング熱風が吹き出る部分の巾３００ｍｍとした。篭ローラと対になるターンローラの径は２５０ｍｍで、表面がブレードからなることによって、コードとの接触部分を小さくしてある。篭ローラ出口でのラインスピードは、５０ｍ／分で、乾燥熱風は１５５℃、延伸は８．０％、ベーキング熱風温度２２０℃で、ディッピング処理を行った。天然ゴムとＳＢＲとのブレンド系の未加硫ゴムをゴム押出機よりダイスに押し出し、ディッピングコードが通過するダイスに導き、ディッピングコードにゴムを被覆する。ゴムが被覆されたコード群は、張力付与装置により一定の張力に整えられた後、巻付装置の上部の巻付ドラムに連続的に巻き付けられて、筒状ゴムシートが製造される。筒状ゴムシートが巻き上がった上部巻付ドラムは、反転移動して下方に設置され、ドラム上の筒状ゴムシートが刃溝に沿って緩やかな曲線に切断され、タイヤ１本分のボディプライ材が取り出される。本実施例では、タイヤ２１５／４５ＺＲ１７サイズのボディプライ材用として、幅４２０ｍｍ、長さ１３６０ｍｍ、コード角度が成形ドラム軸に対して０度のプライ材を１本分ごと、連続的に得ることができた。
【００３３】
【発明の効果】
本発明は、従来の大量集中生産の問題点を除去したものであり、必要なときに必要な量だけ、しかも高品質の製品を簡便に生産できる方式を、タイヤ等のゴム素材の製造において可能にした。また、繰出、巻取を極力減らし、使用エネルギーの低減、省スペース、省力化を可能にした。また、中間在庫や輸送を極力減らし、省スペースと省力化、コストダウンを可能にすることができた。また、安価な小型装置で簡便に製造できる装置を提供することができた。また、接着の安定性やコードの配列の乱れの少ない高品質なコードで補強されたゴム素材を提供することができた。さらに、いろいろなコードの種類やゴムの種類など、多品種の製品を簡便な手段で、必要な時に必要な量だけ供給することが出来るようになった。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のコードで補強されたゴム素材の製造プロセスおよび製造装置における接着処理とゴム被覆が結びつけられた例で、Ａは平面図、Ｂは側面図で示す。
【図２】本発明で使用される篭ローラの例を示し、Ａは側面図、Ｂは断面図で示す。
【図３】本発明のネルソン方式でコードが巡回する原理図を模式的に示す。
【図４】本発明のコードで補強されたゴム素材の製造プロセスおよび製造装置における接着処理とゴム被覆と巻付と切出が結びつけられた例で、Ａは平面図、Ｂは側面図で示す。
【図５】本発明のコードで補強されたゴム素材の製造プロセスおよび製造装置における撚糸とゴム被覆が結びつけられた例を側面図で示す。
【図６】本発明の撚戻し具を使用してコードに接着剤ラテックスやゴムを含浸する例をプロセスの側面図で示す。
【図７】撚戻し具の概念図を示す。
【図８】コードの断面図で示し、Ａは撚戻し処理される前、Ｂは処理されたコードを示す。
【図９】本発明のコードで補強されたゴム素材の種々の態様を示した。
【図１０】従来技術の大量集中生産方式を、生産プロセスの流れで示した。
【符号の説明】
１：コード群、  ２：クリールスタンド、  ３：ボビン、
４：糊バス、  ５ａ，５ｂ：ニップローラ、  ６：第一チャンバー、
７：篭ローラ、  ８：ターンローラ、  ９：ブレード、  １０：支持架台、
１１：ターンローラ、  １２：処理されたコード群、
１３：ターンローラ、  １４：第二糊バス、  １５：ニップローラ、
１６：第二チャンバー、  １７：篭ローラ、  １８：ターンローラ、
１９：処理されたコード群、  ２０：ターンローラ、  ２１：押出機、
２２：ダイス、  ２３：ゴム被覆されたコード群、  ２４：引取ドラム。
２５：コード、  ２６：フランジ、  ２７：ブラシ。
２８，２９：ローラ、  ３０：コード。
３１：張力付与装置、  ３２ａ、３２ｂ：ターンローラ、
３３：巻付装置、  ３４ａ、３４ｂ：巻付ドラム、
３５：フレーム、  ３６：巻付案内具、  ３７：筒状ゴムシート、
３８：切出具、  ３９ａ、３９ｂ：テーブル、  ４０：切り出されたシート。
４１：繰出機、  ４２：ボビン、  ４３：コード、
４４：リング、  ４５：トラベラー、  ４６：糸ガイド、
４７：駆動軸、  ４８：ターンローラ、  ４９：加撚コード、
５０：ゴム溶液、  ５１：容器、  ５２：ノズル、
５３：乾燥チャンバー、  ５４：ゴムが被覆されたコード。
６１：コード、  ６２：バス、  ６３：溶液、  ６４：撚戻し具、
６５ａ、６５ｂ：ターンローラ、  ６６：処理されたコード、
６７：駆動モータ、  ６８：回転子、  ６９：接着剤または／およびゴム。
７１：ドラム上の溝。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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