(57)【要約】【課題】感光材料の不良部分の測定精度を向上する。【解決手段】感光材料の全長に渡って所定間隔で透過率データを得る。この透過率データを基に、塗布ムラの分布と大きさとを調べる。予め設定した各単位区間ＵＳにおいて、最も大きな塗布ムラを抽出し、その測定ピーク値を取り出す。これら測定ピーク値の中から、予め設定した抽出区間ＥＳにおける最大値ｙ(ESmax) の分布を、不良部分の近似直線「ｙ＝ａｘ＋ｂ（ただし、ｘ≦Ｘ１）」（第１式）と、正常部分の近似直線「ｙ＝ｃ（ただし、ｘ＞Ｘ１）」（第２式）との２つの直線で近似する。ここで、ｙはピーク値の大きさを，ｘは感光材料の端部からの距離を，ａ，ｂ，ｃはそれぞれ定数とする。近似を最小二乗法によって行い、第１式と第２式の２乗誤差和が最小となるようなＸ１を求める。【選択図】        図１２
2004205696.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻芯に感光材料が多重に巻き付けられた感光材料ロールから感光材料を引き出しながらその光透過率を測定することにより、巻芯の表面と感光材料の端との間の段差に起因して周期的に発生する塗布ムラを検出し、感光材料の端部側から前記塗布ムラが消滅するまでの不良部分の長さを決定する不良長さ決定装置と、前記不良長さ決定装置によって決定された不良部分をカットする不良部分除去装置とからなる感光材料ロールの不良部分除去システム。
【請求項２】
巻芯に多重に巻かれた感光材料を引き出しながらその光透過率を測定することにより、感光材料の長さ方向に離散的にかつ光透過率の連続的な変化として現れる塗布ムラを検出し、検出された塗布ムラの測定ピーク値に基づいて、巻芯の表面と感光材料の端との間の段差によって生じる段差ムラ欠陥の分布を推定し、感光材料の端部から前記測定ピーク値が許容値ｃ以下となる段差ムラ消滅点までの長さＸ１を求め、この長さＸ１に基づいて段差ムラ不良で廃棄する感光材料の不良長さＬｂを決定する感光材料の不良長さ決定方法において、感光材料の端部側から設定した測定長さ範囲を複数の単位区間に分割し、これらの単位区間内から抽出された塗布ムラのうち、最も大きな塗布ムラを抽出する第１ステップと、
前記単位区間を連続して複数個ずつ組み合わせて複数の評価区間を設定し、各々の評価区間ごとに、その中に含まれる単位区間内最大塗布ムラの各々の測定ピーク値を比較し、各評価区間内でそれぞれ最大となるピーク値ｙ(ESmax) を抽出する第２ステップと、
感光材料の後端から、それぞれの評価区間における前記ピーク値(ESmax) の抽出位置までの長さをｘ、ａ，ｂをそれぞれ定数としたとき、前記評価区間ごとのピーク値ｙ(ESmax) の分布が第１式「ｙ＝ａｘ＋ｂ（ただし、ｘ≦Ｘ１）」及び、第２式「ｙ＝ｃ（ただし、ｘ＞Ｘ１）」で近似されると仮定し、これらの第１式及び第２式に前記長さｘの値を代入して算出ｙ値を求める第３ステップと、
それぞれのピーク値ｙ(ESmax) と第１式で得られた算出ｙ値との差の２乗和Ｓ１と、それぞれのピーク値ｙ(ESmax) と第２式で得られた算出ｙ値との差の２乗和Ｓ２との加算値Ｓが最小となる長さＸ１を求める第４ステップとからなることを特徴とする感光材料の不良長さ決定方法。
【請求項３】
前記第４ステップにおいて、重みづけ計数ｋを用いて前記加算値Ｓを「Ｓ＝Ｓ１＋ｋ×Ｓ２」とし、この加算値Ｓが最小となるように長さＸ１を求めることを特徴とする請求項２記載の感光材料の不良部分の長さ決定方法。
【請求項４】
前記第２ステップにおいて、各評価区間に含まれる単位区間内最大塗布ムラの各々の測定ピーク値を比較し、各評価区間内でそれぞれ最小となるピーク値ｙ(ESmin) を抽出してこれらのピーク値(ESmin) の標準偏差σを求めておき、前記長さＸ１を代入したときの前記第１式による算出ｙ値が前記許容値ｃよりも小さいときには、調整値をｍとして「Ｔｈ１＝ｃ＋ｍ×σ」によりしきい値Ｔｈ１を求め、このしきい値Ｔｈ１で表される直線と前記第１式で表される直線との交点に対応する長さＸ１’までを不良長さＬｂとして決定することを特徴とする請求項２又は３記載の感光材料の不良長さ決定方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、感光材料をロール状に巻いた感光材料ロール内の不良部分の長さを測定する測定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
透明な支持体上に感光層が塗布されたＸ線フイルムなどのフイルムシートは、長尺の感光材料を巻芯に巻き付けた感光材料ロールから感光材料を引き出して、これを規定サイズに裁断することにより製造される。感光材料ロールは、例えば、巻芯に巻き付けた支持体をロールから引き出し、この上に乳剤を塗布して感光層を形成し、再び引き出された支持体を巻き取ることによって製造される。
【０００３】
乳剤は一様な厚みで塗布されることが好ましいが、支持体の搬送速度の変動等様々な要因によって、長尺の感光材料の全域に塗布ムラが生じる。この塗布ムラが予め設定された許容範囲内であれば、品質上問題はない。しかし、折れ目などの支持体の変形部分に乳剤が塗布されると、塗布ムラが特に大きくなり、その大きさが許容範囲を超えて品質上無視できないものとなる。
【０００４】
図１６（Ａ）に示すように、巻芯６１の外周面と、支持体６２の端部６２ａの段差に起因して支持体６２が変形し、折れ目が生じることが知られている。この折れ目の部分に感光層が塗布されると、前記許容範囲を越える塗布ムラ（以下、段差ムラ欠陥と呼ぶ）が生じる。図１６（Ｂ）に示すように、この段差ムラ欠陥６３は、感光材料ロールの内周部分において、巻芯６１の径に応じた周期で発生する。この段差ムラ欠陥６３は、感光材料６４の端部６４ａに近いほど大きく、他端部へいくほど小さくなり、やがて消滅する。前記端部６４ａからこの段差ムラ欠陥６３が消滅する段差ムラ消滅点までを不良部分として取り除くために、従来は、このロールの内周部分から加工されたシートを現像して、このシートを目視検査することにより、段差ムラ欠陥６３の有無を確認し不良部分の長さＬｂを決定していた。
【０００５】
しかし、目視による検査は、現像処理をしなければならず、また、段差ムラの有無の判定には熟練技術が必要であるため、手間と時間がかかった。そこで、感光材料の透過率を測定し、その長手方向の透過率の変化から塗布ムラの大きさとその分布を調べ、これに基づいて、段差ムラ欠陥の消滅点を特定し、不良部分の長さＬｂを自動的に決定する方法が検討されている。
【０００６】
この方法では、まず、感光材料の長手方向に沿って所定間隔で透過率を測定する。測定する間隔は、段差ムラの幅（５ｍｍ〜４０ｍｍ程度）よりも狭い間隔、例えば、１ｍｍに設定される。感光材料の全長が２００ｍだとすると、この測定により、２０００００個の透過率データが得られる。
【０００７】
この透過率データに基づいて、感光材料の全長に渡って存在する塗布ムラを求め、予め設定した複数の単位区間毎に、その単位区間内で最も大きな塗布ムラを求める。さらに、この単位区間を複数個組み合わせて複数の評価区間を設定し、各々の評価区間毎に、その中に含まれる単位区間内最大塗布ムラの各々の測定ピーク値を比較し、各評価区間内でそれぞれ最大となるピーク値ｙ(ESmax) と、最小となるピーク値ｙ(ESmin) とを抽出する
【０００８】
図１７は、この評価区間内最大ピーク値ｙ(ESmax) と、評価区間内最小ピーク値ｙ(ESmin) を示すグラフである。そして、評価区間内最大ピーク値ｙ(ESmax) の中から、段差ムラ欠陥に相当するデータだけを取り出すために、しきい値Ｔｈ０を設定しこれ以下のデータを取り除く。これらを段差ムラ欠陥の分布状況を示すデータ群と推定し、これに基づいて、段差ムラ欠陥の減衰状況を示す近似直線（ｙ＝ａｘ＋ｂ）を算出する。ここで、しきい値Ｔｈ０は、評価区間内最小ピーク値ｙ(ESmin) の平均値を２倍した値である。この近似直線としきい値Ｔｈ０との交点のＸの値Ｘ０を段差ムラ消滅点として求める。このＸ０は、目視検査で判定された段差ムラ消滅点Ｘｄとほぼ一致する値を得ることができる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の方法では、評価区間内最大ピーク値ｙ(ESmax) の中から、しきい値Ｔｈ０を越えるデータだけを取り出して、近似直線を求めていた。この演算ロジックでは、図１８に示すように、段差ムラが急激に減少して消滅してしまうような場合には、算出した段差ムラ消滅点Ｘ０が、目視検査で判定された段差ムラ消滅点Ｘｄと比較して、かなり長くなってしまうことになり、測定精度に問題があることがわかった。
【００１０】
前述した課題を解決するために、本発明は、不良部分の長さを精度よく求める感光材料の不良長さ決定方法及び感光材料ロールの不良部分除去システムを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明の感光材料ロールの不良部分除去システムは、巻芯に感光材料が多重に巻き付けられた感光材料ロールから感光材料を引き出しながらその光透過率を測定することにより、巻芯の表面と感光材料の端との間の段差に起因して周期的に発生する塗布ムラを検出し、感光材料の端部側から前記塗布ムラが消滅するまでの不良部分の長さを決定する不良長さ決定装置と、前記不良長さ決定装置によって決定された不良長さをカットする不良部分除去装置とからなることを特徴とする。
【００１２】
また、本発明の感光材料の測定長さ決定方法は、巻芯に多重に巻かれた感光材料を引き出しながらその光透過率を測定することにより、感光材料の長さ方向に離散的にかつ光透過率の連続的な変化として現れる塗布ムラを検出し、検出された塗布ムラの測定ピーク値に基づいて、巻芯の表面と感光材料の後端との間の段差によって生じる段差ムラ欠陥の分布を推定し、感光材料の後端から前記測定ピーク値が許容値ｃ以下となる段差ムラ消滅点までの長さＸ１を求め、この長さＸ１に基づいて段差ムラ不良で廃棄する感光材料の不良長さＬｂを決定する感光材料の不良長さ決定方法において、感光材料の後端側から設定した測定長さ範囲を複数の単位区間に分割し、これらの単位区間内から抽出された塗布ムラのうち、最も大きな塗布ムラを抽出する第１ステップと、前記単位区間を連続して複数個ずつ組み合わせて複数の評価区間を設定し、各々の評価区間ごとに、その中に含まれる単位区間内最大塗布ムラの各々の測定ピーク値を比較し、各評価区間内でそれぞれ最大となるピーク値ｙ(ESmax) を抽出する第２ステップと、感光材料の後端から、それぞれの評価区間におけるピーク値ｙ(ESmax) の抽出位置までの長さをｘ、ａ，ｂをそれぞれ定数としたとき、前記評価区間ごとのピーク値ｙ(ESmax) の分布が第１式「ｙ＝ａｘ＋ｂ（ただし、ｘ≦Ｘ１）」及び、第２式「ｙ＝ｃ（ただし、ｘ＞Ｘ１）」で近似されると仮定し、これらの第１式及び第２式に前記長さｘの値を代入して算出ｙ値を求める第３ステップと、それぞれのピーク値ｙ(ESmax) と第１式で得られた算出ｙ値との差の２乗和Ｓ１と、それぞれのピーク値ｙ(ESmax) と第２式で得られた算出ｙ値との差の２乗和Ｓ２との加算値Ｓが最小となる長さＸ１を求める第４ステップとからなることを特徴とする。
【００１３】
前記第４ステップにおいて、重みづけ計数ｋを用いて前記加算値Ｓを「Ｓ＝Ｓ１＋ｋ×Ｓ２」とし、この加算値Ｓが最小となるように長さＸ１を求めることが好ましい。
【００１４】
前記第２ステップにおいて、各評価区間に含まれる単位区間内最大塗布ムラの各々の測定ピーク値を比較し、各評価区間内でそれぞれ最小となるピーク値ｙ(ESmin) を抽出してこれらのピーク値ｙ(ESmin) の標準偏差σを求めておき、前記長さＸ１を代入したときの前記第１式による算出ｙ値が前記許容値ｃよりも小さいときには、調整値をｍとして「Ｔｈ１＝ｃ＋ｍ×σ」によりしきい値Ｔｈ１を求め、このしきい値Ｔｈ１で表される直線と前記第１式で表される直線との交点に対応する長さＸ１’までを不良長さＬｂとして決定することが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１に示す感光材料ロールの不良部分除去システム（以下、除去システムという）１０は、ロール不良情報収集装置１１，センサ１２，不良情報データベース１３，抜き取り装置１４からなる。感光材料とは、例えば、透明な支持体上に乳剤を塗布して乳剤層を形成したＸ線フイルムであり、感光材料ロールとは、巻芯に長尺のＸ線フイルムを巻き付けたものである。感光材料ロール製造ライン２１は、例えば、製膜工程，乳剤塗布工程，裁断工程からなり、支持体や乳剤等の原材料から感光材料ロールを製造する。
【００１６】
ロール不良情報収集装置１１は、例えば、製膜状態検査器２６，塗布状態検査器２７，ロール内周不良の長さを演算する演算部２８からなる。感光材料ロール製造ライン２１内には、例えば、感光材料の透過率データを検出するためのセンサなど各種のセンサ１２が配置されている。各検査器２６，２７や演算部２８は、センサ１２から得られたデータに基づいて、感光材料ロールの検査や演算を行い、製膜不良や塗布不良の有無を調べ、不良が発見された場合には、その位置情報などの各種の不良情報を得る。ロール不良情報収集装置１１で得られた不良情報は、不良情報データベース１３に送られる。
【００１７】
感光材料ロール製造ライン２１で製造された感光材料ロールは、加工ライン２２に送られる。加工ライン２２は、感光材料ロールを加工して製品化するラインである。例えば、感光材料ロールから感光材料を引き出して、これを規定サイズのシートにカットし、このシートを複数枚集積してフイルムパックに加工したり、また、感光材料ロールをスリットして、感光材料ロールよりも幅の狭いフイルムロールに加工する。さらに、加工されたフイルムパックやフイルムロールの梱包を行う。
【００１８】
加工ライン２２内には、除去装置１４が配置されている。除去装置１４は、不良部分を切断するカッタや、不良シートの抜き取りをシート抜き取り装置等からなり、不良情報データベース１３に記憶された不良情報に基づいて、前記不良部分及び不良シートを取り除く。不良部分の切断をしてから、フイルムロールに加工してもよいし、フイルムロールに加工してから、各フイルムロール毎に不良部分の切断をしてもよい。これらは、加工ラインの工程の流れや配置等によって、適宜選択される。
【００１９】
図２に示すように、センサ１２の一部である透過率センサ３１は、光源３２と受光部３３とからなり、感光材料ロール３６から引き出された感光材料３７の搬送路上に配置される。搬送モータ４６で感光材料３７を搬送させながら、透過率センサ３１によって、感光材料３７の透過率が検出される。また、光源３２と受光部３３との間には、感光材料３７の幅方向に細長いスリット（図示せず）が配置されている。このスリットの幅は、０．１ｍｍから１ｍｍ程度である。
【００２０】
光源３２としては、Ｘ線フイルムが感光しないように赤外光を発光する光源が使用される。受光部３３は、感光材料３７を透過した赤外光を受光し、その受光量に応じたレベルの電気信号を演算部２８に送る。これら演算部２８，透過率センサ３１，搬送モータ４６によって、ロール内周不良の長さ決定装置４０が構成される。
【００２１】
図３に示すように、透過率センサ３１は、感光材料３７の幅Ｗ方向に、１６個配列されている。本例では、感光材料３７の幅Ｗは、２．４ｍ（２４００ｍｍ）であり、両端の透過率センサ３１は、端縁から７５ｍｍの位置に配置され、これら両端のセンサよりも内側の透過率センサ３１は、それぞれ１５０ｍｍ間隔で設置される。内周不良の長さＬｂは、各透過率センサ３１からの信号を基に、それぞれＬｂ１〜Ｌｂ１６が決定される。もちろん、透過率センサ３１の数や、設置間隔は、上記数及び間隔に限られず、感光材料ロールの種類、幅等によって適宜選択される。
【００２２】
演算部２８は、ＣＰＵ４１，ＲＯＭ４２，ＲＡＭ４３，Ａ／Ｄ変換器４４からなる。ＲＯＭ４２には、プログラムが格納されている。ＣＰＵ４１は、予め設定された検出間隔で受光部３３からの光量信号を取得する。この光量信号はＡ／Ｄ変換器４４に入力され、デジタルデータとしてＲＡＭ４３に書き込まれる。透過率は、それらが検出された位置情報と関連付けて記憶される。ＣＰＵ４１は、この透過率に基づいて、不良部分の長さＬｂを決定する。
【００２３】透過率の検出間隔は、図４に示す段差ムラ欠陥５１の幅Ｗｂよりも短い長さで設定されている。検出を行うためのタイミング信号は、搬送モータ４６からＣＰＵ４１に送られる。搬送モータ４６としては、例えば、ＤＣモータが使用される。搬送モータ４６には、エンコーダ板が設けられている。このエンコーダ板をフォトインタラプタで読み取り、エンコーダパルスがタイミング信号として使用される。パルスモータを使用した場合には、駆動パルスがタイミング信号となる。
【００２４】
段差ムラ欠陥５１を検出するために、検出間隔は、段差ムラ欠陥５１の幅Ｗｂよりも狭い間隔に設定される。本例では、段差ムラ欠陥５１の幅Ｗｂは、５ｍｍ〜４０ｍｍと仮定し、検出間隔を１ｍｍに設定している。したがって、図５に示すように、感光材料３７の欠陥発生長よりも大である測定長Ｌを２００ｍとすると、各透過率センサ３１毎に、透過率データは、２０００００個取得される。
【００２５】
次に、図６に示すように、前記測定長Ｌを、例えば、単位距離Ｌｕｓ（４００ｍｍ）で５００個の単位区間ＵＳ１〜ＵＳ５００に分割する。そして、各単位区間ＵＳ１〜ＵＳ５００内において、最大の塗布ムラ（単位区間内最大塗布ムラ）を抽出する。
【００２６】
単位距離Ｌｕｓは、感光材料ロール３６の巻芯３６ａの径ｄに応じて設定される。段差ムラ欠陥５１は、前記ロール３６の巻き径に応じた周期で発生する。巻き数が多くなるにつれて、巻き径は大きくなるから、それに応じて段差ムラ欠陥５１の発生する周期も長くなる。段差ムラ欠陥５１が発生する周期の最小値は、前記ロール３６の最小巻き径，すなわち巻芯３６ａの径ｄに対応する。したがって、単位距離Ｌｕｓは、次式、２Ｌｕｓ  ＜  ｄ  ＜  ３Ｌｕｓを満たすように設定される。本例では、巻芯３６ａの径ｄが９４２ｍｍであるので、Ｌｕｓを４００ｍｍとしている。
【００２７】
単位区間内最大塗布ムラの求め方は、次のとおりである。まず、図７に示すように、基準点Ｐを取り、この基準点Ｐの値と、段差ムラ欠陥５１の幅Ｗｂに対応して、その基準点Ｐから５ｍｍ〜４０ｍｍまで離れた各点（３６個）の値との差分データ列を求める。この差分データ列（３６個）のうち、絶対値が最大のものを基準点Ｐの値との最大差分値と定義する。単位区間ＵＳは４００ｍｍであるから、基準点をＰを０から３６０まで１ｍｍずつずらして、各点（３６１点）における最大差分値を求める。この３６１個の最大差分値の中で最大のものを含む塗布ムラが単位区間内最大塗布ムラとなる。これを各単位区間ＵＳ１〜ＵＳ５００に対して行って、５００組の単位区間内最大塗布ムラを得る。
【００２８】
そして、図８に示すように、各単位区間ＵＳ１〜ＵＳ５００における単位区間内最大塗布ムラから、その塗布ムラの頂点を示すデータ，すなわち、測定ピーク値を取り出す。図９は、これら測定ピーク値（ｐｅａｋ１〜ｐｅａｋ５００）をプロットしたグラフである。
【００２９】
次に、これら測定ピーク値ｐｅａｋ１〜ｐｅａｋ５００の中から、段差ムラ欠陥５１を含むと推定されるデータと、段差ムラ欠陥５１を含まないと推定されるデータのみを示すデータとに分離する。この分離は、単位区間ＵＳを複数個ずつ組み合わせて複数の評価区間ＥＳを設定し、これら各評価区間ＥＳでそれぞれ最大となる測定ピーク値（評価区間内最大ピーク値）ｙ(ESmax) と、最小となる測定ピーク値（評価区間内最小ピーク値）ｙ(ESmin) とをそれぞれ抽出することにより行われる。
【００３０】
図１０に示すように、まず、各単位区間ＵＳ１〜ＵＳ５００の中から、連続する３つの単位区間を１つの評価区間ＥＳとして、複数の評価区間ＥＳ１〜ＥＳ４９８を設定する。そして、これら各評価区間ＥＳ１〜ＥＳ４９８内に含まれるそれぞれのピーク値（３つのピーク値）を比較して、評価区間内最大ピーク値ｙ(ESmax) と、評価区間内最小ピーク値ｙ(ESmin) とを抽出する。これにより、図１１の表に示すように、各評価区間ＥＳ１〜ＥＳ４９８における評価区間内最大ピーク値ｙ(ESmax) と、評価区間内最小ピーク値ｙ(ESmin) とが得られる。
【００３１】
この例では、連続する３つの単位区間ＵＳを１つの評価区間ＥＳとして設定しているが、これは、段差ムラ欠陥５１の発生周期に応じて設定される。すなわち、段差ムラ欠陥５１の発生周期を考慮して、１つの評価区間ＥＳに段差ムラ欠陥５１を示すピーク値が複数個含まれないように設定される。そして、段差ムラ欠陥５１の発生周期は、上述したとおり、巻芯３６ａの径ｄと相関関係を持つ。本例では、各単位区間ＵＳの距離Ｌｄｓは、巻芯３６ａの径ｄの２倍よりも大きく、径ｄの３倍よりも小さいから、３つの単位区間ＵＳを１つの評価区間ＥＳとしている。
【００３２】
これにより、すべての単位区間内塗布ムラの測定ピーク値の中から、段差ムラ欠陥５１を含むと推定される複数の評価区間内最大ピーク値ｙ(ESmax) と、段差ムラ欠陥５１を含まないと推定される複数の評価区間内最小ピーク値ｙ(ESmin) との分離がなされる。
【００３３】
そして、図１２に示すように、各評価区間ＥＳ１〜ＥＳ４９８における評価区間内最大ピーク値ｙ(ESmax) をすべて使用し、これらのデータに基づいて、近似直線を求める。これら評価区間内最大ピーク値ｙ(ESmin) には、段差ムラ欠陥のピーク値と推定されるデータの他に、段差ムラ欠陥以外のピーク値も含まれるので、前記評価区間内最大ピーク値(ESmax) の分布は、感応材料の端部から段差ムラ消滅点Ｘｄまでの段差ムラ欠陥５１の減衰状況を示す直線（不良部分の近似直線）と、正常部分の直線との２つの直線で近似されると推定される。
【００３４】
各評価区間内最大ピーク値(ESmax) の抽出位置までの長さをｘ、ａ，ｂをそれぞれ定数としたとき、各評価区間内最大ピーク値ｙ(ESmax) の分布が、不良部分の近似直線「ｙ＝ａｘ＋ｂ（ただし、ｘ≦Ｘ１）」（第１式）と、正常部分の近似直線「ｙ＝ｃ（ｘ＞Ｘ１）」（第２式）とで近似されると仮定する。これら第１式及び第２式に前記長さｘの値を代入して算出ｙ値を求める。そして、それぞれの評価区間内最大ピーク値(ESmax) と第１式で得られた算出ｙ値との差の２乗和Ｓ１と、それぞれのピーク値(ESmax) と第２式で得られた算出ｙ値との差の２乗和Ｓ２との加算値Ｓが最小となる長さＸ１を求める。加算値Ｓを求める式を以下に示す。
【００３５】
【数１】
2004205696.tif 000003
【００３６】
ここで、ｋは、Ｓ２の重み係数である。これは、算出される段差ムラ消滅点までの長さＸ１が長めになるようにするための安全係数であり、本例では、「３」を使用している。重み無し最小２乗法，すなわち、Ｓ＝Ｓ１＋Ｓ２でＸ１を求めると、実際の段差ムラ消滅点Ｘｄよりも短くなってしまう場合がある。このため、正常部分の２乗和Ｓ２に重みを付けることで、Ｘ１が実際の段差ムラ消滅点Ｘｄよりも長くなるようにしている。
【００３７】
このような演算ロジックを使用してＸ１を求めることにより、従来のロジックでは実際の段差ムラ消滅点Ｘｄとの誤差が大きくなった波形（段差ムラが急激に減少して消滅してしまう波形）においても、Ｘｄとほぼ一致するＸ１を得ることができる。こうして、感光材料３７の端部からＸ１までの長さが不良部分の長さＬｂが決定される。
【００３８】
しかし、本例の演算ロジックを使用しても、ＸｄとＸ１との誤差が大きくなる波形がある。それは、例えば、図１３に示すように、求めたＸ１における不良部分の近似直線（ｙ＝ａｘ＋ｂ）のｙの値が、ｃよりも小さくなる波形である。この波形では、Ｘ１がＸｄよりもかなり長くなってしまう。
【００３９】
そこで、ｃを基に修正を加えた値をしきい値Ｔｈ１として、Ｘ１に修正を施す。しきい値Ｔｈ１を、Ｔｈ１＝ｃ＋ｍ×σにより求める。ここで、σは、各評価区間内における測定ピーク値の最小値（各評価区間内最小ピーク値）ｙ(ESmin) の標準偏差である。ｍは、検出力調整値である。
【００４０】
図１３に示すような波形では、このしきい値Ｔｈ１と不良部分の近似直線（Ｙ＝ａｘ＋ｂ）との交点Ｐｒのｘの値を、修正値Ｘ１’とする。これにより、Ｘｄとほぼ一致する不良長さＬｂが決定される。
【００４１】
以上の演算ロジックを、各透過率センサ３１で取得した透過率データに適用して、それぞれの不良部分の長さＬｂ１〜Ｌｂ１６を求める。これら長さＬｂ１〜Ｌｂ１６が、不良情報データベースに送られる。
【００４２】
加工ライン２２において、感光材料の全幅Ｗよりも狭い幅にスリットされて、フイルムロールやフイルムシートに加工される場合には、幅Ｗのうち、使用する幅に応じて各長さＬｂ１〜Ｌｂ１６が選択される。スリットされる幅内に、算出したＬｂが複数ある場合には、一番長いＬｂが選択される。例えば、スリットされる幅内に、３つの長さＬｂ１〜Ｌｂ３がある場合には、その中で一番長い、Ｌｂ３が選択され、その長さに相当する部分が不良部分として取り除かれる。また、スリットせずに、感光材料の全幅Ｗを使用して、フイルムシート等を製造する場合には、各Ｌｂ１〜Ｌｂ１６のうち、最大の長さが選択される。
【００４３】
以下、上記構成による作用について図１４及び図１５に示すフローチャートを参照しながら説明する。まず、感光材料ロール製造ライン２１において、製膜工程，塗布工程等を経て感光材料ロールが製造される。このライン２１中に、不良情報収集装置１１によって、各種の不良情報が収集される。演算部２８は、各透過率センサ３１によって取得した透過率データに基づいて、図１５に示す演算ロジックにより、不良部分の長さＬｂを決定する。
【００４４】
この不良部分の長さＬｂは、不良情報データベース１３に送られる。加工ライン２２では、不良情報を基に、不良部分の除去を行う。加工されたフイルムシートやフイルムロールは、梱包が行われる。このように、不良部分の長さＬｂを自動演算により求めるようにしたから、手間や時間のかかる目視検査を省くことができる。また、不良部分の長さ決定に際しては、従来と比較して、測定精度の高い演算ロジックを使用しているから、正常部分を不良部分として切断してしまったり、不良部分が正常部分として製品に混入してしまうようなことがなくなる。
【００４５】
上記例において示したように、段差ムラが発生するおおよその長さが分かっていれば、感光材料の全長に渡って透過率を検出しなくてもよく、感光材料の後端側からの所定の長さを測定範囲として設定し、この設定した測定長さ範囲内で透過率を検出するようにするとよい。
【００４６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明は、巻芯に多重に巻かれた感光材料を引き出しながらその光透過率を測定することにより、感光材料の長さ方向に離散的にかつ光透過率の連続的な変化として現れる塗布ムラを検出し、検出された塗布ムラの測定ピーク値に基づいて、巻芯の表面と感光材料の端部との間の段差によって生じる段差ムラ欠陥の分布を推定し、感光材料の端部から前記測定ピーク値が許容値ｃ以下となる段差ムラ消滅点までの長さＸ１を求め、この長さＸ１に基づいて段差ムラ不良で廃棄する感光材料の不良長さＬｂを決定する感光材料の不良長さ決定方法において、感光材料の端部側から設定した測定長さ範囲を複数の単位区間に分割し、これらの単位区間内から抽出された塗布ムラのうち、最も大きな塗布ムラを抽出する第１ステップと、前記単位区間を連続して複数個ずつ組み合わせて複数の評価区間を設定し、各々の評価区間ごとに、その中に含まれる単位区間内最大塗布ムラの各々の測定ピーク値を比較し、各評価区間内でそれぞれ最大となるピーク値ｙ(ESmax) を抽出する第２ステップと、感光材料の後端から、それぞれの評価区間におけるピーク値ｙ(ESmax) の抽出位置までの長さをｘ、ａ，ｂをそれぞれ定数としたとき、前記評価区間ごとのピーク値ｙ(ESmax) の分布が第１式「ｙ＝ａｘ＋ｂ（ただし、ｘ≦Ｘ１）」及び、第２式「ｙ＝ｃ（ただし、ｘ＞Ｘ１）」で近似されると仮定し、これらの第１式及び第２式に前記長さｘの値を代入して算出ｙ値を求める第３ステップと、それぞれのピーク値ｙ(ESmax) と第１式で得られた算出ｙ値との差の２乗和Ｓ１と、それぞれのピーク値ｙ(ESmax) と第２式で得られた算出ｙ値との差の２乗和Ｓ２との加算値Ｓが最小となる長さＸ１を求める第４ステップとから不良長さを決定するようにしたから、不良部分の長さを精度よく求めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】感光材料ロールの不良部分除去システムの構成図である。
【図２】ロール内周不良の長さ測定装置の構成図である。
【図３】透過率センサの配置を示す説明図である。
【図４】段差ムラの説明図である。
【図５】感光材料の塗布ムラの分布と大きさとを示すグラフである。
【図６】単位区間の説明図である。
【図７】差分データ列の説明図である。
【図８】塗布ムラのピーク値の説明図である。
【図９】各単位区間内における測定ピーク値のグラフである。
【図１０】評価区間と単位区間との関係を示す説明図である。
【図１１】各評価区間内最大ピーク値と、各評価区間内最小ピーク値との表である。
【図１２】各評価区間内最大ピーク値に基づいて求めた近似直線のグラフである。
【図１３】修正が必要な波形を示すグラフである。
【図１４】不良部分の除去システムの作業手順を示すフローチャートである。
【図１５】不良部分の長さ測定の演算ロジックを示すフローチャートである。
【図１６】段差ムラ欠陥の原因と、その発生部分との説明図である。
【図１７】従来の演算ロジックを説明するグラフである。
【図１８】従来の演算ロジックでは、測定誤差が大きくなる場合のグラフである。
【符号の説明】
１０  不良部分除去システム
１１  不良情報収集装置
１３  不良情報データベース
１４  除去装置
２８  演算部
３１  透過率センサ
４０  ロール内周不良の長さ測定装置
４６  搬送モータ
３６  感光材料ロール
３７，６４  感光材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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