Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【要約】【課題】フランジを締結しているボルトとナットを緩める際に、隣接する配管等の障害物が邪魔となってスパナを差し込むことができない場合が生じる。【解決手段】ナットに係合するレンチ部３を先端に設け、このレンチ部３と開口する位置にレンチ部５を備えた回転自在の回転軸４を前後に移動自在に保持し、ボルトをレンチ部５に係合させた状態で回転軸４を回転させるようにした。【選択図】　図１
2004025367.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
フランジに貫通されたボルトと、このボルトに螺合するナットとの各々に係合して、ボルトとナットとを締結させるフランジ用ねじ止め工具において、支柱の先端に、この先端からほぼ直角方向に延びる腕部を設け、腕部に後方に向かって開口するレンチ部を形成すると共に、支柱の後端に、腕部に形成したレンチ部に対向する筒状のガイド部を形成し、このガイド部に、先端にレンチ部を形成した回転軸を前後方向に進退自在に保持させたことを特徴とするフランジ用ねじ止め工具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、管路を相互に連結するフランジの締結ボルトをねじ止めするフランジ用ねじ止め工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
管路を連結する場合には、連結する１対の管路の各々の端部に円板状のフランジを溶接等により固定しておき、両フランジを合わせた状態でボルトとナットによって締結している。フランジにはボルトが挿通される貫通穴が形成されており、フランジを合わせる際には両フランジの貫通穴が一致するようにフランジの位相を合わせ、両貫通穴にわたってボルトを挿通する。そして、貫通穴から突出したボルトの先端にナットを螺合させて両フランジを強固に締結している。
【０００３】
逆に、両フランジの締結状態を解除する場合には、ボルトからナットを取り外し、更にボルトを貫通穴から抜き取る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、両フランジを締結する際にはナットが空回りしないようにスパナで固定した状態でボルトを回す必要がある。また、締結状態を解除する際には、ナットをスパナで固定した状態でボルトを回す必要がある。
【０００５】
ところが、隣接する配管が邪魔となって、フランジの位置までスパナを差し込み、ナットにスパナを係合させることができない場合がある。また、仮にスパナやボルトの頭にスパナを係合できたとしても、隣接する配管が邪魔となってスパナを回動させることができない場合も生じる。
【０００６】
そこで本発明は、上記の問題点に鑑み、フランジの周囲に隣接する配管等の障害物がある場合であっても、フランジの締結および締結解除作業を容易に行うことのできるフランジ用ねじ止め工具を提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明によるフランジ用ねじ止め工具は、フランジに貫通されたボルトと、このボルトに螺合するナットとの各々に係合して、ボルトとナットとを締結させるフランジ用ねじ止め工具において、支柱の先端に、この先端からほぼ直角方向に延びる腕部を設け、腕部に後方に向かって開口するレンチ部を形成すると共に、支柱の後端に、腕部に形成したレンチ部に対向する筒状のガイド部を形成し、このガイド部に、先端にレンチ部を形成した回転軸を前後方向に進退自在に保持させたことを特徴とする。
【０００８】
支柱の先端からほぼ直角方向に延びる腕部に、後方に開口するレンチ部を形成したので、支柱をフランジの位置に差し込んでレンチ部をフランジの裏側に回り込ませることにより、フランジの裏側のナットにこのレンチ部を係合させることができる。一方、回転軸の先端には同じくレンチ部が形成されているので、回転軸を前方に移動させることによりフランジの表側にあるボルトの頭に回転軸先端のレンチ部を係合させることができる。その状態で回転軸を回転させると、フランジの裏側のナットは腕部のレンチ部によって回り止めされるので、ナットは回転することなくボルトだけが回転する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１及び図２を参照して、１は本発明によるフランジ用のねじ止め工具である。このねじ止め工具１はパイプ状の支柱２を備えており、この支柱２の先端には板状の腕部２１が溶接されている。この腕部２１の先端にはレンチ部３が溶接されている。このレンチ部３は後方に向かって開口している。
【００１０】
一方、支柱２の後端にはアーム２２を介して筒状のガイド部２３が溶接されている。このガイド部２３の軸線上にレンチ部３が位置し、ガイド部２３がレンチ部３に対向するように設定されている。
【００１１】
このガイド部２３には回転軸４が保持されている。この回転軸４は正逆両方向に回転自在であって、かつ前後方向にスライド自在に保持されている。また、この回転軸４の先端にはレンチ部５が一体に形成されている。なお、回転軸４の後端にはハンドル４１が溶接されている。
【００１２】
このねじ止め工具１を用いてフランジ６のボルト７及びナット７１を相互に締め付ける場合には、まず腕部２１に溶接したレンチ部３をナット７１に係合させ、その状態で回転軸４を前進させる。すると、回転軸４の先端に形成したレンチ部５がボルト７に係合する。その状態でハンドル４１を回転させれば回転軸４と共にレンチ部５が回転し、レンチ部５に係合しているボルト７も共に回転する。
【００１３】
一方、ナット７１はレンチ部３に係合しているが、レンチ部３は腕部２１及び支柱２と共に回転しないので、ナット７１が回転しない状態でボルト７が回転する。その結果、ボルト７をナット７１に締め付けることができ、フランジ６が強固に締結される。
【００１４】
なお、ボルト７を緩める場合には上述と同じくレンチ部３をナット７１に係合させると共に、ボルト７をレンチ部５に係合させ、その状態で回転軸４を上述の場合と逆方向に回転させればよい。
【００１５】
ところで、レンチ部３をナット７１に係合させる場合、作業者からナット７１を直接目視することができない。そのため、レンチ部３をナット７１に係合させづらい場合が生じる。その場合には、図３に示しように、腕部２１の先方に反射鏡８を揺動自在に取り付け、この反射鏡に映ったナットを目視しながらレンチ部３をナットに係合させればよい。
【００１６】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明は、フランジを締結する場合や締結状態を解除する場合に、スパナを用いることができなくても簡単にボルトまたはナットを回転させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態の構成を示す図
【図２】ボルト及びナットとの関係を示す図
【図３】他の実施の形態を示す部分拡大図
【符号の説明】
１　ねじ止め用工具
２　支柱
２１　腕部
３　レンチ部
２３　ガイド部
４　回転軸
５　レンチ部
６　フランジ
７　ボルト
７１　ナット
【図１】
2004025367.tif 000003
【図２】
2004025367.tif 000004
【図３】
2004025367.tif 000005
(57)【要約】【課題】ラップシーム溶接機の電極輪に生じる焼付きを、それによる溶接不良が発生する前に迅速に検出することができるラップシーム溶接機の電極輪の焼付き検出方法及び検出装置を提供する【解決手段】上下一対の渦電流センサー２１ａ、２１ｂが、それぞれ上下一対の電極輪１ａ、１ｂの表面に向けて設置されている。そして、銅製の電極輪１ａ、１ｂとその表面に焼付いた鉄粉との透磁率の差異に基づく渦電流センサー２１ａ、２１ｂからの出力電圧の変化によって、焼付き判別装置２２が、電極輪１ａ、１ｂへの焼付きの発生を検出する。【選択図】　　　　　　図１
2004025213.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
先行鋼帯と後行鋼帯を重ね合わせた部分を上下一対の電極輪で加圧しながら通電し溶接を行うラップシーム溶接機において、前記電極輪の表面に向いた渦電流センサーを設け、電極輪を回転させて得られる前記渦電流センサーの出力信号に基づいて電極輪の焼付きの有無を判別することを特徴とするラップシーム溶接機の電極輪の焼付き検出方法。
【請求項２】
先行鋼帯と後行鋼帯を重ね合わせた部分を上下一対の電極輪で加圧しながら通電し溶接を行うラップシーム溶接機において、前記電極輪の表面に向いた渦電流センサーと、電極輪を回転させて得られる前記渦電流センサーの出力信号に基づいて電極輪の焼付きの有無を判別する焼付き判別手段とを備えたことを特徴とするラップシーム溶接機の電極輪の焼付き検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、鋼帯をシーム溶接するためのラップシーム溶接機において、銅製の電極輪の表面に生じる焼付きを検出するための焼付き検出方法及び検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
鋼帯の連続焼鈍ラインや表面処理ライン等の連続プロセスラインでは、先行コイルの後端と後行コイルの先端をラップシーム溶接機によってシーム溶接を行っている。
【０００３】
ラップシーム溶接機は、先行鋼帯と後行鋼帯の重ね合わせた部分を上下一対の銅製の電極輪で加圧しながら通電し溶接を行うものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ラップシーム溶接機を繰り返し使用していると、鋼帯の一部が電極輪に焼付き、それによって溶接不良を生じている。
【０００５】
従来、電極輪の焼付きは、それによる溶接不良が発生するまでは検知することができず、溶接部の品質不良の発生や再溶接による生産効率の低下を招いていた。
【０００６】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、ラップシーム溶接機の電極輪に生じる焼付きを迅速に検出することができるラップシーム溶接機の電極輪の焼付き検出方法及び検出装置を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有する。
【０００８】
［１］先行鋼帯と後行鋼帯の重ね合わせた部分を上下一対の電極輪で加圧しながら通電し溶接を行うラップシーム溶接機において、前記電極輪の表面に向いた渦電流センサーを設け、電極輪を回転させて得られる前記渦電流センサーの出力信号に基づいて電極輪の焼付きの有無を判別することを特徴とするラップシーム溶接機の電極輪の焼付き検出方法。
【０００９】
［２］先行鋼帯と後行鋼帯の重ね合わせた部分を上下一対の電極輪で加圧しながら通電し溶接を行うラップシーム溶接機において、前記電極輪の表面に向いた渦電流センサーと、電極輪を回転させて得られる前記渦電流センサーの出力信号に基づいて電極輪の焼付きの有無を判別する焼付き判別手段とを備えたことを特徴とするラップシーム溶接機の電極輪の焼付き検出装置。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施形態を図１及び図２に示す。
【００１１】
図１は、一実施形態におけるラップシーム溶接機を示すものであり、（ａ）は側面図、（ｂ）は電極輪部分の断面図である。図１において、１０はキャリッジで、コ字状の枠体からなり、走行車輪１５により鋼帯の接続部上を板幅方向に移動するようになっている。１ａ、１ｂはキャリッジ１０に設置された上下一対の電極輪で、先行鋼帯１１と後行鋼帯１２を数ｍｍラップさせ、加圧しながら通電し抵抗シーム溶接するものである。２ａ、２ｂは電極輪１ａ、１ｂの後方に設けられた上下一対のスエージングロールで、溶接部３を加圧しながら走行するものである。２１ａ、２１ｂは、キャリッジ１０に設置された上下一対の渦電流センサーであり、上側の渦電流センサー２１ａは上電極輪１ａの表面に向けられており、下側の渦電流センサー２１ｂは下電極輪１ｂの表面に向けられている。
【００１２】
そして、図２は、上記のラップシーム溶接機における電極輪の焼付き検出装置を示すものである。図２において、２２は焼付き判別装置であり、渦電流センサー２１ａ、２１ｂからの出力電圧に基づいて、電極輪１ａ、１ｂに焼付きが生じていないかどうかの判別を行う。すなわち、銅製の電極輪１ａ、１ｂに鋼帯からの鉄粉が焼付いた場合、銅に比べて鉄の透磁率が高いので、焼付き２０が生じている個所では渦電流センサー２１ａ、２１ｂからの出力電圧が低くなる。この特性を利用して、焼付き判別装置２２は電極輪１ａ、１ｂでの焼付き発生の有無を判別する。２３はディスプレーであり、渦電流センサー２１ａ、２１ｂからの出力電圧を画面に表示する。２４は警報装置であり、焼付き判別装置２２が焼付き発生と判別した場合に警報を発生するようになっている。
【００１３】
上記のような構成のラップシーム溶接機における電極輪の焼付き検出装置においては、前材のシーム溶接が終了して、次材のシーム溶接を行うために待機中の電極輪１ａ、１ｂを空転させ、その際の渦電流センサー２１ａ、２１ｂからの出力に基づいて、焼付き判別装置２２が電極輪１ａ、１ｂの焼付き発生の有無を判別する。図３は、電極輪１ａ、１ｂに焼付きが発生した場合の渦電流センサー２１ａ、２１ｂからの出力電圧をディスプレー２３に表示させた例である。このように、電極輪１ａ、１ｂの焼付き発生個所では渦電流センサー２１ａ、２１ｂからの出力電圧が低くなり、事前に焼付きの発生を検出することができる。そして、電極輪１ａ、１ｂを研削する等の必要な処置をとることにより、溶接部の品質不良の発生や再溶接による生産効率の低下を未然に防止することができる。
【００１４】
【発明の効果】
本発明によれば、電極輪に向けて設置した渦電流センサーによって、電極輪の焼付きの有無を検出するようにしているので、電極輪の焼付きによる溶接不良が発生する前に電極輪の焼付きの有無を検出することが可能となり、溶接部の品質不良の発生や再溶接による生産効率の低下を未然に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す説明図である。
【図２】本発明の一実施形態における焼付き検出装置を示す説明図である。
【図３】本発明の一実施形態における渦電流センサーの出力図である。
【符号の説明】
１ａ、１ｂ　電極輪
２ａ、２ｂ　スエージングロール
３　溶接部
１０　キャリッジ
１１　先行鋼帯
１２　後行鋼帯
１５　車輪
２０　焼付き
２１　渦電流センサー
２２　焼付き判別装置
２３　ディスプレー
２４　警報装置
【図１】
2004025213.tif 000003
【図２】
2004025213.tif 000004
【図３】
2004025213.tif 000005
(57)【要約】【課題】厚さ１ｍｍ以上の金属板に溝切り加工を施す際に、溝幅が５０μｍ以下でアスペクト比が１以上の深い溝を効率よく形成する。【解決手段】金属板１の加工部位に紫外線レーザを照射するとき、この加工部位に対してレーザビームを繰り返しスキャンして所定の溝幅およびアスペクト比の溝２を形成する。スキャン速度は１００ｍｍ／ｓ以上が好ましく、紫外線レーザは、Ｎｄ：ＹＡＧ、Ｎｄ：ＹＬＦまたはＮｄ：ＹＶＯ４　の３〜５倍波紫外線レーザが好ましい。１スキャン当たりの加工量を抑制してスキャン数およびスキャン速度を増すことで、任意の深さおよびアスペクト比の溝２を短時間で加工できる。１スキャン当たりの加工量の減少に対応してドロスの単位時間当たりの発生量が減るため、塊を形成しにくくなる。【選択図】　　　図１
2004025218.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板の加工部位に紫外線レーザを照射して溝切り加工を施す際に、
この金属板の加工部位に対してレーザビームを繰り返しスキャンして所定の溝幅およびアスペクト比の溝を形成することを特徴とする金属板の溝切り加工方法。
【請求項２】
前記溝の溝幅を５０μｍ以下とし、この溝のアスペクト比を１以上としたことを特徴とする請求項１に記載の金属板の溝切り加工方法。
【請求項３】
前記金属板の加工部位に対するスキャン速度を１００ｍｍ／ｓ以上としたことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の金属板の溝切り加工方法。
【請求項４】
前記紫外線レーザとして、Ｎｄ：ＹＡＧ、Ｎｄ：ＹＬＦまたはＮｄ：ＹＶＯ４　の３〜５倍波紫外線レーザを用いたことを特徴とする請求項１から請求項３までのいずれかに記載の金属板の溝切り加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、厚さ１ｍｍ以上の金属板に狭くて深い溝を形成する際に適用するに好適な金属板の溝切り加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来この種の金属板に溝を形成する際には、ＣＯ２　レーザやＹＡＧレーザなど赤外領域のレーザを金属板に集光して照射することにより、金属板の溝切り加工を行っていた。このとき、赤外領域のレーザは金属板の反射係数が大きく吸収量が少ないので、大出力のレーザを使用せざるを得ず、そのため金属の溶融物（以下、ドロスと称する。）が発生して溝を塞いだり、溝内に残存してしまう恐れがあることから、このドロスを高圧のアシストガスで吹き飛ばして除去していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、これでは次のような不都合があった。
【０００４】
第１に、アシストガスを溝内に十分に入り込ませてドロスを吹き飛ばすためには、溝幅を８０μｍ程度までしか狭くすることができない。また、溝深さはレーザ出力などに応じた一定値となるので、アスペクト比（溝深さを溝幅で除した値）がおよそ１未満の浅い溝しか加工できない。
【０００５】
第２に、アシストガスでドロスを除去しつつ溝切り加工を行う必要があるので、レーザビームをあまり高速でスキャンすることができず、精々３０ｍｍ／ｓ程度のスキャン速度しか出せないため、必然的に加工効率が低くなってしまう。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑み、溝幅が５０μｍ以下でアスペクト比が１以上の深い溝を効率よく形成することが可能な金属板の溝切り加工方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
まず、請求項１に記載の本発明は、金属板の加工部位に紫外線レーザを照射して溝切り加工を施す際に、この金属板の加工部位に対してレーザビームを繰り返しスキャンして所定の溝幅およびアスペクト比の溝を形成して構成される。
【０００８】
また、請求項２に記載の本発明は、前記溝の溝幅を５０μｍ以下とし、この溝のアスペクト比を１以上として構成される。
【０００９】
また、請求項３に記載の本発明は、前記金属板の加工部位に対するスキャン速度を１００ｍｍ／ｓ以上として構成される。
【００１０】
さらに、請求項４に記載の本発明は、前記紫外線レーザとして、Ｎｄ：ＹＡＧ、Ｎｄ：ＹＬＦまたはＮｄ：ＹＶＯ４　の３〜５倍波紫外線レーザを用いて構成される。
【００１１】
これらの構成を採用することにより、１スキャン当たりの加工量を抑制してスキャン数およびスキャン速度を増すことで、任意の深さおよびアスペクト比の溝を短時間で加工することができるとともに、１スキャン当たりの加工量の減少に対応してドロスの単位時間当たりの発生量が減るため、塊を形成しにくくなるように作用する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明に係る金属板の溝切り加工方法の一実施形態によって加工された金属板を示す斜視図である。
【００１３】
この溝切り加工方法では、図１に示すように、所定の厚さ（例えば、１ｍｍ以上）を有する金属板１の加工部位に対して、レーザビームを繰り返し（例えば、５回）矢印Ａ方向に所定の速度（例えば、１００ｍｍ／ｓ以上）でスキャンする形で紫外線レーザを照射して溝切り加工を施す。この紫外線レーザとしては、Ｎｄ：ＹＡＧ、Ｎｄ：ＹＬＦまたはＮｄ：ＹＶＯ４　などの３〜５倍波紫外線レーザ（３倍波紫外線レーザ、４倍波紫外線レーザまたは５倍波紫外線レーザ）を用いるのが好ましい。すると、所定の溝幅およびアスペクト比（溝深さＤを溝幅Ｗで除した値）の溝２が金属板１に形成される。
【００１４】
このとき、１スキャン当たりの加工量を抑制してスキャン数およびスキャン速度を増すことにより、任意の深さおよびアスペクト比の溝を短時間で加工することができるので、溝幅が５０μｍ以下でアスペクト比が１以上の深い溝を効率よく形成することが可能となる。また、１スキャン当たりの加工量の減少に対応してドロスの単位時間当たりの発生量が減るため、塊を形成しにくくなるため、アシストガスを併用しなくてもドロスによる弊害（ドロスが溝を塞ぐことなど）がほとんど生じない。
【００１５】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１〜４に記載の本発明によれば、１スキャン当たりの加工量を抑制してスキャン数およびスキャン速度を増すことで、任意の深さおよびアスペクト比の溝を短時間で加工することができるとともに、１スキャン当たりの加工量の減少に対応してドロスの単位時間当たりの発生量が減るため、塊を形成しにくくなることから、溝幅が５０μｍ以下でアスペクト比が１以上の深い溝を効率よく加工することが可能な金属板の溝切り加工方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る金属板の溝切り加工方法の一実施形態によって加工された金属板を示す斜視図である。
【符号の説明】
１……金属板
２……溝
Ｄ……溝深さ
Ｗ……溝幅
【図１】
2004025218.tif 000003
(57)【要約】【課題】ノズル内孔が溶鋼に侵蝕されない連続鋳造用ノズルを提供する。【解決手段】ロングノズル１は、ストレート状のノズル内孔１１の内周に形成した耐溶損性耐火物層１２の下端位置、即ちストレート状のノズル内孔１１の下端位置において、該ノズル内孔１１を拡径する拡径段部１３が形成されている。従って、該ノズル内孔１１を勢いよく流下する溶鋼が、該拡径段部１３に連続するテーパー孔部１４の耐溶損性耐火物層が形成されていない部分に接触することがないから、この部分が溶鋼に侵蝕されることがなく、ロングノズル１の耐用寿命を延ばすことができる。【選択図】　　　　図１
2004025223.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノズル内孔の内周に形成した耐溶損性耐火物層の下端位置において、前記ノズル内孔を拡径する拡径段部を設けたことを特徴とする連続鋳造用ノズル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ロングノズルや浸漬ノズル等の連続鋳造用ノズルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
取鍋からタンディッシュへ溶鋼を注入するためのロングノズルは、図２に示すようにノズル内孔ａの内周に形成した耐溶損性耐火物層ｂを、その下端部において厚さを徐徐に薄くして、下端がノズル内孔ａに形成した下方に向かって広がるテーパー孔部ｃの内周に滑らかに連続するように形成している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記したノズル内孔ａの構造では、流下する溶鋼がテーパー孔部ｃに沿って流れ、耐溶損性耐火物層ｂが形成されていないテーパー孔部が侵蝕される。そして、該侵蝕部分で溶鋼の流れが乱れて、侵蝕の度合いを一層進行させてしまう虞がある。
本発明は上記した問題点を解決するためになされたもので、ノズル内孔が溶鋼に侵蝕されない連続鋳造用ノズルを提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の連続鋳造用ノズルは、ノズル内孔の内周に形成した耐溶損性耐火物層の下端位置において、前記ノズル内孔を拡径する拡径段部を設けたことを特徴とする。
【０００５】
【発明の作用及び効果】
上記構成の連続鋳造用ノズルによれば、ノズル内孔の内周に形成した耐溶損性耐火物層の下端位置において、ノズル内孔を拡径する拡径段部を設けたから、該拡径段部から下方の耐溶損性耐火物層が形成されていない部分に、勢いよく流下する溶鋼が接触することがない。従って、ノズル内孔が溶鋼に侵蝕されることがない。また、溶鋼が流れるノズル内孔面に異なる耐溶損性耐火物の接合部がないから、接合部が存在した場合に該接合部で生じる耐溶損性耐火物の溶損差による段差と、この段差から生じる溶鋼流の乱れによる接合部の溶損がない。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を取鍋からタンディッシュへ溶鋼を注入するためのロングノズルに適用した態様で説明する。ロングノズル１のノズル本体２は、略上半分を構成する本体上部３と、該本体上部３の下部に連続するテーパー形状部４と、該テーパ形状部４に連続する本体下部５とからなり、上端首部に嵌着部６が形成されている。本体上部３の上端からテーパー形状部４の途中までは、
系耐火物で形成され、テーパー形状部４の途中から本体下部５は、溶湯に浸漬されるため耐侵蝕性に優れた高アルミナ−黒鉛系耐火物で形成されている。また、上端首部の嵌着部６は、アルミナ−シリカ−黒鉛系耐火物で形成されている。嵌着部６から本体上部３の途中まで、首部補強用フープ７が被着されている。
【０００７】
上記本体上部３には、中心にストレート状のノズル内孔１１が形成され、その内周には高アルミナ−黒鉛系材質の耐溶損性耐火物層１２が形成されている。該耐溶損性耐火物層１２の下端位置、即ちストレート状のノズル内孔１１の下端位置において、該ノズル内孔１１を拡径する拡径段部１３が形成されている。該拡径段部１３から下方は、テーパー形状部４の勾配に合わせてテーパー孔部１４が形成され、テーパー孔部１４に連続してストレート状のノズル内孔１５が形成されている。
【０００８】
上記した構成のロングノズル１は、ストレート状のノズル内孔１１の内周に形成した耐溶損性耐火物層１２の下端位置、即ちストレート状のノズル内孔１１の下端位置において、該ノズル内孔１１を拡径する拡径段部１３が形成されている。従って、該ノズル内孔１１を勢いよく流下する溶鋼が、該拡径段部１３に連続するテーパー孔部１４の耐溶損性耐火物層が形成されていない部分に接触することがないから、この部分が溶鋼に侵蝕されることがなく、ロングノズル１の耐用寿命を延ばすことができる。
尚、上記ロングノズル１に適用した本発明の構成は、連続鋳造用の浸漬ノズルにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ロングノズルの断面図である。
【図２】従来例の断面図である。
【符号の説明】
１．．．ロングノズル
２．．．ノズル本体
３．．．本体上部
１１．．．ノズル内孔
１２．．．耐溶損性耐火物層
１３．．．拡径段部
【図１】
2004025223.tif 000003
【図２】
2004025223.tif 000004
(57)【要約】【課題】傾斜地に対応可能なフエンス用網を提供する。【解決手段】網Ａは複数の線材１をかしめ金具２により連結して網形状を構成している。線材１は台形形状に交互に曲げられており、台形の上辺が直線状の頂部１０に成っている。隣接する線材１、１の頂部１０、１０どうしをかしめ金具２により連結して、線材１を網Ａに形成している。かしめ金具２は、線材１の頂部１０を完全に固定せず、縦方向に線材１を移動可能に係止している。各線材１を縦方向にずらすことにより網Ａ全体を平行四辺形とし、傾斜地に対応した形状とすることができる。線材１のずらし量を調整することにより任意の角度の平行四辺形を形成できる。【選択図】　図１
2004025241.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
交互に曲げられた線材の曲げ頂部をかしめ金具で縦方向移動可能に係止した、
ことを特徴とするフエンス用網。
【請求項２】
交互に曲げられた線材の曲げ頂部と曲げ頂部を縦方向移動可能に互いに係合した、
ことを特徴とするフエンス用網。
【請求項３】
前記線材が台形状に曲げられ、前記曲げ頂部が直線状部を形成する、
請求項１又は２に記載のフエンス用網。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、フエンス用網に関する。
【０００２】
【従来の技術】
フエンス用の網には種々のものがあるが、その中に線材を３角形状に交互に曲げ、その３角形の頂部を絡ませて金網としたものが、広く普及している。
線材を絡ませるのではなく、頂部を溶接した溶接金網も普及している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記した従来の金網の場合、傾斜地用のフエンスを作成するのが難しい問題があった。即ち、傾斜地用に平行四辺形のフエンスパネルを従来の金網を用いて作成する場合、上下端を斜めに切り落とすか、或いは金網を斜めに用いて、左右端を垂直に切り落とす方法を採用する必要がある。
しかし、これらの方法は何れの場合にも、金網を切断するという作業が伴う欠点がある。また、切り落としによる金網の無駄や、金網の目と傾斜が合致せず、視覚的に好ましくない等の問題があった。
本発明は上記従来技術の問題を解決することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明のフエンス用網は、交互に曲げられた線材の曲げ頂部をかしめ金具で縦方向移動可能に係止した、ことを特徴とする。或いはかしめ金具を用いずに互いに係合するようにしても良い。
前記線材を台形状に曲げられ、前記曲げ頂部が直線状部を形成するように構成することにより、縦方向の移動量を大きくとれ、大きな傾斜角度に対応できる効果がある。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、網Ａの部分拡大図であり、網Ａは前後左右方向に任意の大きさに連続している。
この網Ａは複数の線材１をかしめ金具２により連結して網形状を構成している。
【０００６】
線材１は台形形状に交互に曲げられており、台形の上辺が直線状の頂部１０に成っている。
隣接する線材１、１の頂部１０、１０どうしをかしめ金具２により連結して、線材１を網Ａに形成している。
【０００７】
かしめ金具２は図２に示すように単純な楕円形であっても良いし、図３に示すようにひょうたん形状のかしめ金具２’であっても良い。
【０００８】
かしめ金具２は、図４に示すように線材１の頂部１０を完全に固定せず、縦方向（図１における上下方向）に線材１を移動可能に係止している。
即ち、図４の（Ａ）の状態から、（Ｂ）に示すように線材１を縦方向に互いにずらすことが出来るようになっている。
このずらし量は頂部１０の長さに規定され、頂部１０の長さを長くすればその分大きくずらすことが可能になる。
【０００９】
図５に元の網Ａと線材１をずらした場合の網Ａ’の形状を示す。図５（Ａ）は各線材１が図４の（Ａ）の状態の時の網Ａの形状であり、通常の平地に敷設する場合には、長方形のフエンス体を形成している。
各線材１を図４の（Ｂ）の状態とすれば、網Ａ’は図５の（Ｂ）に示すように全体が平行四辺形となり、傾斜地に対応した形状とすることができる。
線材１と線材１のずらし量を調整することにより任意の角度の平行四辺形を形成できる。
【００１０】
以上の構成の網Ａによれば、傾斜地に敷設する場合には、図４に示すように線材１を縦方向にずらし、図５（Ｂ）に示す平行四辺形を形成して、胴縁などを介して支柱に固定してフエンスを形成することが可能であり、従来の網のように上下端や両端を切断する必要がない。そのため、作業が簡単であり、材料の無駄もでない。更に、網の目自体が図５（Ｂ）に示すように斜め方向に連続する形状となるため、視覚的にも違和感がなく優れた形状のフエンスが得られる。
【００１１】
図６に他の実施形態を示す。ここでは、かしめ金具２を用いずに、頂部１０部分で線材１、１を交差させて、係合部１１を形成してある。この構成の場合も頂部１０の長さに応じて縦方向に線材１、１をずらすことが可能であり、図５（Ｂ）に示す網Ａ’を形成することができる。
【００１２】
図７は線材１’を３角形状に交互に曲げて網を形成してある。この場合、頂部１０’は曲線形状であり、直線状にならないが、上下方向に若干ずらすことが可能であり、比較的緩い傾斜であれば対応が可能である。
【００１３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のフエンス用網によれば、傾斜地用に全体の形状を簡単に変更できる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す概略図。
【図２】本発明の一実施形態のかしめ金具２の形状を示す説明図。
【図３】本発明の一実施形態のかしめ金具２’の形状を示す説明図。
【図４】本発明の一実施形態の形状変更を示す説明図。
【図５】本発明の一実施形態の形状変更を示すフエンスの全体図。
【図６】本発明の他の実施形態を示す概略図。
【図７】本発明の更に他の実施形態を示す概略図。
【符号の説明】
１：線材、２：かしめ金具、１０：頂部、１１：係合部。
【図１】
2004025241.tif 000003
【図２】
2004025241.tif 000004
【図３】
2004025241.tif 000005
【図４】
2004025241.tif 000006
【図５】
2004025241.tif 000007
【図６】
2004025241.tif 000008
【図７】
2004025241.tif 000009
(57)【要約】【課題】表面にセラミック層を有するロールを用いたセラミックロールミルにおいて、ロール表面に静電気が蓄積されないようにしたセラミックロールミルを提供する。【解決手段】ロールミル本体（１）には、表面がセラミック層で形成された後ロール（２）、中ロール（３）及び前ロール（４）が設けられている。後ロール（２）の中心より後部下方にロールの軸方向に沿って放電電極（６ａ）が設けられている。また、中ロール（３）と前ロール（４）の間にロールの中心より上方に軸方向に沿って放電電極（６ｂ）が設けられている。各ロールを駆動して処理材料を処理した際、セラミック表面に帯電する電荷は、上記放電電極からのコロナ放電により生じたイオンにより中和され、蓄積が防止される。【選択図】　　　　図１
2004025075.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面にセラミック層を有する複数のロールを用いたロールミルにおいて、上記ロール表面に近接してロールの軸方向に沿ってコロナ放電を生じる放電電極を設けたことを特徴とするセラミックロールミル。
【請求項２】
上記放電電極は、隣接するロール間に設けられている請求項１に記載のセラミックロールミル。
【請求項３】
上記ロールは、後ロール、中ロール、前ロールを含み、放電電極を後ロールの中心より後部下方に設け、かつ他の放電電極を上記中ロールと前ロールの中心より上方のロール間に設けた請求項１に記載のセラミックロールミル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ロールミルに関し、特に表面にセラミック層を形成したセラミックロールミルに係るものである。
【０００２】
【従来の技術】
ロールミルは、印刷インキ、化粧品、ペイント、食品、薬品など各種製品の製造工程において、処理材料を練肉、練合、均一微粒子化、分散等の練肉分散処理を行うために使用されているが、従来のロールミルは、ロールの表面が金属材料であるため、処理中に生じた微細金属のコンタミ（汚染物質）が処理材料に混入することがあった。そのような混入を防ぐため表面をセラミック層で形成したセラミックロールを用いたセラミックロールミルの採用が増加してきている。
【０００３】
一方、ロールミルは、ロール間で処理材料を粉砕、圧砕すると共に強力なせん断力を作用させて摩砕練肉するものであるから、ロール表面には静電気が帯電する。従来のように金属製ロールを使用するロールミルでは、金属を伝わって除電されるが、セラミック材料は導電性が悪いためにセラミックロールの場合には静電気が蓄積されやすい。その結果、帯電した静電気により爆発や引火の危険性を生じたり、その他の悪影響を及ぼすおそれがあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の解決課題は、上記のように静電気が帯電しやすいセラミックロールミルにおいて、帯電による危険性や悪影響をなくし、安心して使用できるようにしたセラミックロールミルを提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明によれば、表面にセラミック層を有する複数のロールを用いたロールミルにおいて、上記ロール表面に近接してロールの軸方向に沿ってコロナ放電を生じる放電電極を設けたことを特徴とするセラミックロールミルが提供され、上記課題が解決される。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の一実施例を示す説明図であり、ロールミル本体（１）に後ロール（２）、中ロール（３）、前ロール（４）を設けた３本ロールミルが示されているが、本発明は２本ロールミルや５本ロールミル等にも適用することができ、各ロールは表面にセラミック層を有するセラミックロールで構成され、前ロール（４）の前部にはドクター（５）が設けられている。
【０００７】
上記ロールの表面に近接する位置には、ロールの軸方向に沿ってコロナ放電を生じるよう放電電極（６）が設けられている。図においては、作業に支障を生じないよう後ロール（２）の中心より後部下方に放電電極（６ａ）を設け、また上記中ロール（３）と前ロール（４）の中心より上方のロール間に放電電極（６ｂ）を設けてあり、これらの放電電極（６ａ），（６ｂ）　は、それぞれ図示を省略した静電気除去装置の電源に接続されている。該静電除去装置としては、好ましくは直流式の静電除去装置を用いているが、他の装置を用いることもできる。
【０００８】
上記放電電極（６ａ）は、取付ブラケット（７）をフレーム（８），（８）間に設けた支持板（９）に固定してロールミル本体に取り付けられている。一方、上記放電電極（６ｂ）は、除電後の帯電電位が最も少くなるような位置に設置できるよう調整可能に取り付けられている。図に示す実施例では、支持板（９）に長孔（１０）を有する取付板（１１）を設け、上記放電電極（６ｂ）の取付ブラケット（７）が固定された保持板（１２）を上記長孔（１０）に挿入するねじ（１３）等の止着具により該取付板（１１）に固定してあるが、その他適宜の構成にすることもできる。また、上記放電電極（６ａ）も設置位置を調整可能に設けることができる。
【０００９】
上記構成により、後ロール（２）と中ロール（３）間に処理材料を投入すると、ロール間を通過する際に処理材料は摩砕練肉されて前ロール（４）に至り、ドクター（５）でかき取られ、このとき各ロール（２），（３），（４）のセラミック表面には摩砕やせん断作用により静電気が帯電してくるが、各ロールには放電電極（６ａ），（６ｂ）　が近接して設けられ、該放電電極の直流コロナ放電により、正、負イオンが同時に生成しロールの軸方向に沿って周囲の空気を正負にイオン化するので、セラミックロール表面に帯電した電荷は逆極性のイオンで中和され、除電される。
【００１０】
【発明の効果】
本発明は上記のように構成され、表面にセラミック層を有する複数のロールを用いたセラミックロールミルにおいて、上記ロール表面に近接してロールの軸方向に沿ってコロナ放電を生じる放電電極を設けたので、処理材料を摩砕練肉した際にセラミックロールの表面に帯電する電荷は上記コロナ放電により生じたイオンで中和され、該セラミック表面に蓄積しないようにでき、爆発等の危険性を除去して安全性を高めることができ、その他静電気による悪影響を防止することができる。また、図１に示すような位置に放電電極を設置することにより、混練作業や洗浄作業に支障を生じないようにできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す説明図。
【図２】後ロール側の一部を示し、（Ａ）は側面図、（Ｂ）は平面図。
【図３】前ロール側の側面図。
【符号の説明】
２…後ロール
３…中ロール
４…前ロール
６ａ，６ｂ…放電電極
【図１】
2004025075.tif 000003
【図２】
2004025075.tif 000004
【図３】
2004025075.tif 000005
(57)【要約】【課題】発泡セルの潰れがなく優れた外観品質の発泡成形品を得ることができる発泡成形品の射出成形方法を提供すること。【解決手段】成形キャビティ内を発泡剤の発泡圧以上に加圧して、この状態で成形キャビティ内に発泡樹脂原料を射出充填する。【選択図】　　　図１
2004025696.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形キャビティ内を発泡剤の発泡圧以上に加圧して、この状態で成形キャビティ内に発泡樹脂原料を射出充填することを特徴とする発泡成形品の射出成形方法。
【請求項２】
１〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧縮エアにより成形キャビティ内を加圧する請求項１に記載の発泡成形品の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡セルの潰れがなく優れた外観品質の発泡成形品を得ることができる発泡成形品の射出成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、発泡成形品は比重が軽く、かつ成形性にも優れているため、例えば自動車用ドアトリムの基材や各種部品等に広く利用されている。そして、このような発泡成形品の成形方法としては、成形キャビティ内に発泡樹脂原料を射出し所定形状の成形品とする射出成形方法が普通に用いられている。
【０００３】
しかしながら、従来法によるときは、図３に示されるように、成形品表面にスワルマークと称される発泡セルの潰れによるシワ２０、２０が多数発生し、外観品質を低下させるという問題点があった。特に、最近ではコストダウンを目的として発泡成形品を直接に表面に露出させて利用するケースもあり、前記シワ２０のない外観品質に優れた製品が求められるようになってきた。
なお、シワの発生を抑制する成形法として、発泡樹脂原料を高速で射出充填する方法が提案されているが、この場合には完全にシワの発生を防止することは難しく、また設備的にも大掛りで高価なものになるという問題点があり、実用に供し得ないものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記のような従来の問題点を解決して、発泡セルの潰れがなく優れた外観品質の発泡成形品を得ることができ、またそのような発泡セルの潰れのない発泡成形品を安定して安価に生産することができる発泡成形品の射出成形方法を提供することを目的として完成されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するためになされた本発明の発泡成形品の射出成形方法は、成形キャビティ内を発泡剤の発泡圧以上に加圧して、この状態で成形キャビティ内に発泡樹脂原料を射出充填することを特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態を示す。
図１は、本発明の射出成形方法における発泡樹脂原料の射出充填工程を示すもので、図中１ａ、１ｂは成形キャビティを形成する成形金型、２は成形キャビティに発泡樹脂原料を供給するゲートであり、以上の構成は従来の射出成形用金型と基本的に同じである。なお、１０は発泡樹脂原料、１１は該発泡樹脂原料中に混在する発泡セルである。
【０００７】
そして、本発明の発泡成形品の射出成形方法においては、成形キャビティ内を発泡剤の発泡圧以上に加圧して、この状態で成形キャビティ内に発泡樹脂原料１０を射出充填するようにした点に特徴的構成を有する。
即ち、本発明では成形金型１ａ、１ｂを閉じて成形キャビティを形成後、該成形キャビティ内を圧縮エア等により加圧して発泡圧以上の圧力状態とし、この状態で発泡樹脂原料１０を射出充填することにより、発泡樹脂原料１０の外表面に加圧力を作用させ、表面近傍にある発泡セル１１の破裂を抑制し、充填工程中における発泡セルの潰れを防止するのである。
【０００８】
これは本発明者の研究によれば、図２に示されるように、従来は発泡樹脂原料１０を射出充填すると、発泡樹脂原料１０の表面近傍にある発泡セル１１が破裂し、これが成形品表面にスワルマークと称されるシワ２０を発生させていることを解明した。
そこで、本発明者は成形キャビティ内を圧縮エア等により加圧して発泡圧以上の圧力状態としておき、この状態で発泡樹脂原料１０を射出充填すれば、加圧力によって前記発泡セル１１の破裂を防止できるとの考えに基き本発明を完成するに至ったのである。
【０００９】
前記成形キャビティ内を加圧する場合、圧力が１〜１０ｋｇ／ｃｍ２程度の圧縮エア等を用いることができる。これは、発泡樹脂原料中の発泡剤の発泡圧が約２〜３ｋｇ／ｃｍ２であるから、表面を破裂しないようにするためには、成形キャビティ内を発泡剤の発泡圧以上の圧力に保ってやればよく、通常状態でも成形キャビティ内には約１ｋｇ／ｃｍ２程度の自然圧力がかかっているため、１〜１０ｋｇ／ｃｍ２程度の圧縮エアを用いるのである。また、成形キャビティ内に射出充填する発泡樹脂原料の充填圧力は約３００〜４５０ｋｇ／ｃｍ２程度であり、前記１〜１０ｋｇ／ｃｍ２程度の圧縮エアにより樹脂の流れが妨げられる心配もない。
【００１０】
なお、前記圧縮エアの供給は、成形金型にキャビティ内に開口するノズルを多数設けておき、該ノズルを圧縮エア供給源に連結するとともに、タイマー作動する開閉弁を通じて圧縮エアの供給を制御するよう構成された公知の装置により、簡単かつ的確に供給することが可能である。
【００１１】
このように、本発明は成形キャビティ内を発泡剤の発泡圧以上に加圧して、この状態で成形キャビティ内に発泡樹脂原料１０を射出充填するようにしたので、樹脂表面が加圧された状態が維持されることとなる。この結果、従来のように発泡樹脂原料１０の射出充填中に表面にある発泡セル１１が破裂することが抑制されて、発泡セル１１の潰れに起因するシワの発生が防止されることとなり、外観品質に優れた発泡成形品が得られることとなる。更には、加圧工程を加えるのみであるため成形工程も複雑でなく、また成形金型に大掛りな設備等を付加する必要もないので、従来設備に若干の手直しを施すのみで簡単に対応することができるという利点もある。
【００１２】
【発明の効果】
以上の説明からも明らかなように、本発明は発泡セルの潰れがなく優れた外観品質の発泡成形品を得ることができ、またそのような発泡セルの潰れのない発泡成形品を安定して安価に生産することができるものである。
よって本発明は従来の問題点を一掃した発泡成形品の射出成形方法として、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図２】従来例を示す断面図である。
【図３】従来例により得られる発泡成形品を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ａ　成形金型
１ｂ　成形金型
２　ゲート
１０　発泡樹脂原料
１１　発泡セル
２０　発泡セルの潰れによるシワ
【図１】
2004025696.tif 000003
【図２】
2004025696.tif 000004
【図３】
2004025696.tif 000005
(57)【要約】【課題】供給される用紙を裏返しする必要がなく、用紙の所望の面に選択的に印刷することのできるロータリースクリーン印刷機。【解決手段】印刷原版としてのロータリースクリーン（２）と、該ロータリースクリーンに当接して通過するシート（１０）を位置決め保持するためのローラー（３）とが、所定の軸線を中心として一体的に回転可能に構成されている。所定の軸線は、ロータリースクリーンとローラーとの間においてロータリースクリーンの回転軸線に対して垂直に設定されている。【選択図】　図１
2004025690.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ロータリースクリーン印刷機において、
印刷原版としてのロータリースクリーンと、該ロータリースクリーンに当接して通過するシートを位置決め保持するためのローラーとが、所定の軸線を中心として一体的に回転可能に構成されていることを特徴とするロータリースクリーン印刷機。
【請求項２】
前記所定の軸線は、前記ロータリースクリーンと前記ローラーとの間において前記ロータリースクリーンの回転軸線に対して垂直に設定されていることを特徴とする請求項１に記載のロータリースクリーン印刷機。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ロータリースクリーン印刷機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のロータリースクリーン印刷機では、印刷機のすべての構成部材、すなわちロータリースクリーンや印刷ローラーなどが、印刷機フレームに一体的に固定されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
その結果、従来のロータリースクリーン印刷機では、供給される用紙の所定側の面にしか印刷することができなかった。すなわち、所定側の面とは別の面に印刷するには、供給される用紙を裏返しする必要があった。
【０００４】
本発明は、前述の課題に鑑みてなされたものであり、供給される用紙を裏返しする必要がなく、用紙の所望の面に選択的に印刷することのできるロータリースクリーン印刷機を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために、本発明では、ロータリースクリーン印刷機において、
印刷原版としてのロータリースクリーンと、該ロータリースクリーンに当接して通過するシートを位置決め保持するためのローラーとが、所定の軸線を中心として一体的に回転可能に構成されていることを特徴とするロータリースクリーン印刷機を提供する。
【０００６】
本発明の好ましい態様によれば、前記所定の軸線は、前記ロータリースクリーンと前記ローラーとの間において前記ロータリースクリーンの回転軸線に対して垂直に設定されている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を、添付図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の実施形態にかかるロータリースクリーン印刷機の構成を概略的に示す図である。また、図２は、図１のロータリースクリーン印刷機が所定の軸線を中心として１８０度回転する様子を示す図である。
【０００８】
さらに、図３は、図１に対応する図であって、所定の軸線を中心として１８０度回転した後のロータリースクリーン印刷機の構成を概略的に示す図である。図１では、紙面において横方向にＸ軸が、紙面において縦方向にＹ軸が、紙面に垂直にＺ方向がそれぞれ設定されている。
【０００９】
図１を参照すると、本実施形態のロータリースクリーン印刷機１は、たとえばニッケルで形成された印刷原版としてのロータリースクリーン２と、ロータリースクリーン２に当接して通過する用紙（シート）１０を位置決め保持するための印刷ローラー３とを備えている。また、ロータリースクリーン２の内部には、ロータリースクリーン２に形成された多数のスクリーン孔を介してインクを用紙１０に押圧するためのスキージ（へら）４が設けられている。
【００１０】
本実施形態のロータリースクリーン印刷機１では、ロータリースクリーン２が図中反時計回りに回転し、印刷ローラー３が図中時計回りに回転する。そして、互いに反対方向に同じ周速度で回転するロータリースクリーン２と印刷ローラー３との間を通過する用紙１０の一方の側の面１０ａに、スキージ４の作用によりロータリースクリーン２のスクリーン孔を介したインクによって所要の印刷が行われる。
【００１１】
本実施形態では、図２に示すように、ロータリースクリーン印刷機１が、ひいてはスキージ４を内蔵するロータリースクリーン２と印刷ローラー３とが、所定の軸線５を中心として一体的に回転可能に構成されている。ここで、所定の軸線５は、ロータリースクリーン２と印刷ローラー３との間においてロータリースクリーン２の回転軸線（または印刷ローラー３の回転軸線）に対して垂直に設定されている。
【００１２】
したがって、ロータリースクリーン印刷機１を所定の軸線５を中心として１８０度だけ回転させると、図３に示すような形態を有するロータリースクリーン印刷機１を得ることができる。すなわち、図１に示す形態では−Ｘ側にロータリースクリーン２が配置され且つ＋Ｘ側に印刷ローラー３が配置されているのに対し、図３に示す形態では−Ｘ側に印刷ローラー３が配置され且つ＋Ｘ側にロータリースクリーン２が配置されることになる。
【００１３】
その結果、図３に示す形態では、図１に示す形態とは反対に、用紙１０の他方の側の面１０ｂに所要の印刷が行われる。以上のように、本実施形態のロータリースクリーン印刷機１では、回転軸線５を中心として１８０度だけ回転させることにより、供給される用紙１０を裏返しする必要がなく、ギヤ側とオペレータ側とを随時変更して、用紙１０の所望の面に選択的に印刷することができる。
【００１４】
なお、上述の実施形態では、ロータリースクリーン印刷機１の回転軸線５を、ロータリースクリーン２と印刷ローラー３との間においてロータリースクリーン２の回転軸線に対して垂直に設定している。しかしながら、これに限定されることなく、ロータリースクリーン２の回転軸線に対して垂直な軸線として、ロータリースクリーン印刷機１の回転軸線５については様々な変形例が可能である。
【００１５】
ただし、上述の実施形態では、図１と図３とを比較してわかるように、用紙１０がロータリースクリーン２と印刷ローラー３との間に導入される位置が図１に示す形態と図３に示す形態とで全く同じになるので、ロータリースクリーン印刷機１の回転切り換えに伴う調整も簡素化することができる。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明では、供給される用紙を裏返しする必要がなく、用紙の所望の面に選択的に印刷することのできるロータリースクリーン印刷機を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態にかかるロータリースクリーン印刷機の構成を概略的に示す図である。
【図２】図１のロータリースクリーン印刷機が所定の軸線を中心として１８０度回転する様子を示す図である。
【図３】図１に対応する図であって、所定の軸線を中心として１８０度回転した後のロータリースクリーン印刷機の構成を概略的に示す図である。
【符号の説明】
１　ロータリースクリーン印刷機
２　ロータリースクリーン
３　印刷ローラー
４　スキージ
５　回転軸線
１０　用紙
【図１】
2004025690.tif 000003
【図２】
2004025690.tif 000004
【図３】
2004025690.tif 000005