(57)【要約】【課題】新たにセンサ等を使用しない構成で、高精度のテープタブ搬送を実現する。【解決手段】加工位置を補正するための画像処理結果より搬送位置ずれ量Ｘを求め、該搬送位置ずれ量Ｘに応じて、次回の搬送位置を補正する。【選択図】　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
位置決め用の基準マークが、加工パターン毎に付された加工対象テープを、加工パターン毎に搬送位置決めするためのテープタブ搬送位置決め方法において、
加工位置を補正するための画像処理結果より搬送位置ずれ量を求め、
該搬送位置ずれ量に応じて、次回の搬送位置を補正することを特徴とするテープタブ搬送位置決め方法。
【請求項２】
前記搬送位置ずれ量に補正比率を乗じた値により、次回の搬送位置を補正することを特徴とする請求項１に記載のテープタブ搬送位置決め方法。
【請求項３】
前記補正比率を、加工対象テープの種類毎に設定することを特徴とする請求項２に記載のテープタブ搬送位置決め方法。
【請求項４】
請求項１に記載のテープタブ搬送位置決め方法により位置決めされた加工対象テープを、その加工パターン毎に加工することを特徴とする加工方法。
【請求項５】
位置決め用の基準マークが、加工パターン毎に付された加工対象テープを、加工パターン毎に搬送位置決めするためのテープタブ搬送位置決め装置において、
前記加工対象テープの基準マークを撮像可能な撮像手段と、
該撮像手段の出力に応じて加工位置を補正するための画像処理手段と、
該画像処理手段で求められる搬送位置ずれ量に応じて、次回の搬送位置を補正する手段と、
を備えたことを特徴とするテープタブ搬送位置決め装置。
【請求項６】
請求項５に記載のテープタブ搬送位置決め装置と、
該テープタブ搬送位置決め装置により位置決めされた加工対象テープを、その加工パターン毎に加工する手段と、
を備えたことを特徴とする加工装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、位置決め用の基準マークが、加工パターン毎に付された加工対象テープを、加工パターン毎に搬送位置決めするためのテープタブ搬送位置決め方法及び装置に係り、特に、テープ状のワークをレーザ穴開け機で連続加工する際に用いるのに好適な、簡単な構成で高精度のテープタブ搬送を実現可能なテープタブ搬送位置決め方法、装置、及び、これを用いた加工方法、装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１に示すようなテープ状のワーク（単にテープと称する）１０を、図２に示す如くレーザ加工装置（例えば穴開け機）の加工ヘッド３２で連続加工する場合、巻出リール２０からテープ１０を巻き出して、ＸＹステージ３０上の加工テーブルの所定位置に、テープの加工位置を搬送する必要がある。テープ上には、図１に示した如く、加工パターン１２毎に基準マーク１４があり、装置は、このマークを例えばＣＣＤカメラ３４により検出して、搬送ロール２２の回転状態を制御することにより、搬送長さ及び加工パターン位置の補正を行なう。
【０００３】
図２において、２４はテンションリール、２６は押えロール、２８は加工（この場合は穴開け）が終わったテープを巻き取るための巻取リールである。
【０００４】
このようなテープ１０のタブ搬送に際して、テープ１０に搬送用のパーフォレーション穴が設けられている場合には、搬送ロール２２としてスプロケット搬送ロールを使用できるので、その回転数や角度を設定するだけで、設定した長さ分だけ、正確にテープ１０を送ることが可能である。
【０００５】
これに対して、テープ１０にパーフォレーション穴が無い場合には、搬送ロール２２として、ゴム状のフリクション搬送ロールを使用するため、搬送時に搬送ロール２２とテープ１０の間に滑りが発生したり、搬送ロール２２の摩耗による直径減少等により、搬送ロール２２の回転数や角度を制御しても、所定の長さを正確に搬送することは難しい。滑りを防ぐため、押えロール２６の圧力を上げることは、加工面へのダメージを考慮すると、限界がある。
【０００６】
このような問題点を解決するため、テープ１０上にスルーホール等を設けて、センサで搬送量を検出して位置決めすることが考えられる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図３に示す如く、スルーホール検出後にテープ搬送速度を低速にして位置決め精度を維持する必要があり、搬送時間が犠牲になったり、スルーホールの形成やセンサの取付等、工程や装置の構造上、不可能な場合があったり、可能であってもコストが上昇するという問題点を有していた。
【０００８】
本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたもので、新たにセンサ等を使用しない簡単な構成で、高精度のテープタブ搬送を実現することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、位置決め用の基準マークが、加工パターン毎に付された加工対象テープを、加工パターン毎に搬送位置決めするためのテープタブ搬送位置決め方法において、加工位置を補正するための画像処理結果より搬送位置ずれ量を求め、該搬送位置ずれ量に応じて、次回の搬送位置を補正するようにして、前記課題を解決したものである。
【００１０】
又、前記搬送位置ずれ量に補正比率を乗じた値により、次回の搬送位置を補正するようにしたものである。
【００１１】
更に、前記補正比率を、加工対象テープの種類毎に設定するようにしたものである。
【００１２】
本発明は、又、前記のテープタブ搬送位置決め方法により位置決めされた加工対象テープを、その加工パターン毎に加工することを特徴とする加工方法を提供するものである。
【００１３】
又、位置決め用の基準マークが、加工パターン毎に付された加工対象テープを、加工パターン毎に搬送位置決めするためのテープタブ搬送位置決め装置において、前記加工対象テープの基準マークを撮像可能な撮像手段と、該撮像手段の出力に応じて加工位置を補正するための画像処理手段と、該画像処理手段で求められる搬送位置ずれ量に応じて、次回の搬送位置を補正する手段とを備えることにより、前記課題を解決したものである。
【００１４】
又、前記のテープタブ搬送位置決め装置と、該テープタブ搬送位置決め装置により位置決めされた加工対象テープを、その加工パターン毎に加工する手段とを備えたことを特徴とする加工装置を提供するものである。
【００１５】
例えば、レーザ穴開け機では、加工の穴位置精度が２０μｍ以下に要求されるため、図１に示した各加工パターン１２毎に基準マーク１４の位置を検出し、テープ１０の位置、回転量を補正している。しかしながら、その精度のため、例えばＣＣＤカメラ３４のレンズの倍率を数倍以上にする必要がある。従って、必然的にカメラの画界３５は数ｍｍ以下になってしまい、テープ搬送の位置決めに、そのまま使用することはできない。
【００１６】
そこで、本発明は、停止後に画像処理で検出した基準マーク位置から、搬送位置ずれ量を求め、該搬送位置ずれ量に応じて、次回の搬送位置を補正することで、精度の良い搬送を可能にしている。
【００１７】
なお、１回目の搬送は、基準マーク１４が画像処理の画界３５内に入るまでサーチを行なう必要があるが、２回目の搬送以降は、その補正量に基づいた搬送のため、高い確率で画界３５内に基準マーク１４を入れることができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１９】
本実施形態は、図２に示した従来例と同様に、テープ１０の基準マーク１４を撮像可能な、加工位置検出用のＣＣＤカメラ３４と、フリクション式の搬送ロール１８を備え、該搬送ロール２２によりテープ１０を搬送するようにしたレーザ穴開け機において、図４に示す如く、１回の搬送で送られる長さ（加工するパターンの数分）Ｌ（図１参照：パターン数４の例）、及び、加工対象テープの種類毎に補正比率ａを設定するための操作パネル３８と、前記ＣＣＤカメラ３４の出力に応じて、従来と同様に加工位置を補正するための画像処理を行なう画像処理部４２、該画像処理部４２で求められた搬送位置ずれ量Ｘに対して、前記操作パネル３８で設定した補正比率ａを乗算する乗算器４４、及び、該乗算器４４で求められた補正量Ｙを前記操作パネル３８で設定された搬送長さＬに加えて、搬送ロール２２のモータドライバ２３に位置指令を与える加算器４６を含む制御装置４０とを備えたものである。
【００２０】
搬送に際しては、まず操作パネル３８で、テープ１０の搬送長さＬと、テープ種類毎に予め求めておいた補正比率ａを設定する。
【００２１】
加工に際しては、図５に示す如く、まずステップ１００で、ＸＹステージ３０を搬送位置に移動する。次いで、ステップ１０２でテープ終了でないと判定されたときには、ステップ１０４で、設定長さＬ＋補正量Ｙ（＝ａＸ）のテープを搬送する。例えば、Ｘ＝−１ｍｍ、ａ＝５０％の場合、Ｙ＝＋０．５ｍｍだけ、Ｌより余計に送る。なお、新規テープの場合には、補正量Ｙ＝０とする。
【００２２】
次いでステップ１０６で、ＣＣＤカメラ３４の出力の画像処理で、テープ１０上の基準マーク１４の位置を検出する。
【００２３】
ステップ１０８でカメラ画界３５内に基準マーク１４が無いと判定されたときには、ステップ１１０で、ＸＹステージ３０を移動して、周辺を検出する。このように、ＸＹステージ３０を移動して周辺検出した時は、図６に示す如く、この移動量もずれ量とする。テープを搬送する時のＸＹステージ位置は、毎回同じ位置であるので、上記合計のずれ量分だけテープ搬送量を変えることになる。
【００２４】
ステップ１０８でカメラ画界３５内に基準マーク１４が存在すると判定されたときには、ステップ１１２に進み、基準マーク１４のずれ量Ｘを検出し、該ずれ量Ｘに応じて加工位置を補正する。次いでステップ１１４で、レーザによる穴開け加工（ドリル加工）を行ない、ステップ１０２に戻る。
【００２５】
本実施形態においては、テープ種類毎に補正比率ａを設定可能としているので、テープの材質や厚みによって変わる滑り量に対して的確に対応可能である。なお、テープ毎の滑り量が許容範囲にあるときには、補正比率ａをテープ種類によらず一定（例えば５０％）としてもよい。又、カメラ３４の種類もＣＣＤカメラに限定されない。
【００２６】
なお、前記実施形態においては、本発明が、レーザ穴開け機に適用されていたが、本発明の適用対象はこれに限定されず、レーザマーキング装置、プレス穴開け機、リードフレーム加工装置等、テープ上の基準マークを検出して加工する加工機一般に、同様に適用できることは明らかである。
【００２７】
【発明の効果】
本発明によれば、テープ上の加工位置補正用に検出した画像処理結果を搬送位置決めに流用することで、新たにセンサ等を使用しない構成で、高精度のテープタブ搬送が実現できる。
【００２８】
又、搬送長さが固定である場合、テープを長く搬送し続けたときに、累積誤差が発生する。更に、フリクション搬送ロールには、通常ラバーが用いられるが、ラバーの摩耗によるロール径の変化も搬送に影響を与え、累積誤差の原因になる。これらの累積誤差も、本発明により毎回の搬送毎に搬送量を補正することで、自動的に修正することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】加工パターン毎に基準マークが付されたテープを示す平面図
【図２】従来のレーザ加工機の構成を示す正面図
【図３】従来のセンサによる位置決め時のテープ搬送速度パターンの例を示す線図
【図４】本発明の実施形態が適用されたレーザ穴開け機の要部構成を示す正面図
【図５】前記実施形態におけるテープ搬送処理手順を示す流れ図
【図６】ＸＹステージを移動した時の処理を示す線図
【符号の説明】
１０…テープ
１２…加工パターン
１４…基準マーク
２２…搬送ロール
２３…モータドライバ
３０…ＸＹステージ
３４…ＣＣＤカメラ
３８…操作パネル
４０…制御装置
４２…画像処理部
４４…乗算器
４６…加算器
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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