(57)【要約】【課題】アンモニアの除去効果を高めて、作業環境を改善して、運転管理が容易で、効率的なコンポスト製造方法及び装置を提供する。【解決手段】コンポスト原料又はコンポスト発酵工程に、ゼオライト、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛アンモニウムから選ばれる化合物を２００℃以下で加熱処理したもの、又はゼオライト、リン酸塩を含む化合物、リン酸マグネシウムアンモニウム、リン酸マグネシウムアンモニウムを含む化合物の１種以上を粉砕したものからなるアンモニア除去剤を添加し、発酵時に発生するＮＨ３をアンモニア除去剤で固定化、除去するコンポスト製造方法。アンモニア除去剤として粒状物を用い、製品から粒状物の一部又は全部を分離、回収して、原料又はコンポスト発酵工程に返戻添加する製造方法、及びその装置。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
コンポスト原料又はコンポスト発酵工程に、アンモニアとアンモニウムイオンを吸着又は化学結合する固体の化合物で、ゼオライト、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛アンモニウムから選ばれる化合物を、２００℃以下で加熱処理したものからなるアンモニア除去剤を添加し、発酵時に発生するアンモニアを該アンモニア除去剤で固定化、除去することを特徴とするコンポスト製造方法。
【請求項２】
コンポスト原料又はコンポスト発酵工程に、ゼオライト、リン酸マグネシウムなどのリン酸塩を含む化合物、リン酸マグネシウムアンモニウム、リン酸マグネシウムアンモニウムを含む化合物の１種以上を含む固体を粉砕、粉末化したものからなるアンモニア除去剤を添加し、発酵時に発生するアンモニアを該アンモニア除去剤で固定化することを特徴とするコンポスト製造方法。
【請求項３】
コンポスト原料又はコンポスト発酵工程に粒状アンモニア除去剤を添加し、製品コンボストから一部又は全部の粒状アンモニア除去剤を分離した後に、分離した粒状アンモニア除去剤をコンポスト原料又はコンポスト発酵工程に返戻添加することを特徴とする請求項１又は請求項２記載のコンポスト製造方法。
【請求項４】
コンポスト原料を供給するコンポスト発酵槽と、該コンポスト発酵槽内の攪拌部にアンモニア除去剤を添加する装置と、アンモニア除去剤の注入制御装置とを有することを特徴とするコンポスト製造装置。
【請求項５】
コンポスト原料の供給装置及び粒状アンモニア除去剤の添加装置を備えたコンポスト発酵槽と、該コンポスト発酵槽からの製品コンボストより一部又は全部の粒状アンモニア除去剤を分離する分離装置と、該分離装置から分離した粒状アンモニア除去剤をコンポスト発酵槽の添加装置へ移送する配管を有することを特徴とするコンポスト製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、下水、し尿、産業排水等の排水処理に伴って発生する汚泥や、生ごみ等の有機性廃棄物からコンポストを製造する方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
下水、し尿、産業排水等の排水処理に伴って発生する有機性汚泥や、生ごみ等の有機性廃棄物の処理処分方法として、乾燥焼却という処分形態を採ってきたが、地球温暖化防止や燃料費の抑制あるいは最終処分地の確保が困難等の社会的事情によって、古くから行われてきたコンポストによる処理処分方法が近年注目されてきている。
コンポスト製造プロセスは、異物除去のための選別や水分調整等の前処理工程、発酵工程、完熟工程及び精製工程からなる。
【０００３】
汚泥や廃棄物をコンポストにすると、その堆肥は農地還元でき、有効に再利用されるが、コンポスト製造施設で発生する臭気の脱臭が必要である。コンポスト臭気は主に前処理工程と発酵工程から発生し、その臭気成分はアンモニア、アミン類（トリメチルアミン）、アルデヒド類等であり、アンモニア濃度は数千ｐｐｍと非常に高濃度になることがある。
【０００４】
従来より、このようなコンポスト臭気は、酸アルカリによる薬液洗浄法や、薬液洗浄法と活性炭吸着法を組み合わせた方法で脱臭されてきた。また、近年、臭気成分を分解する微生物を利用して脱臭する生物学的脱臭方法が採用されつつある。
汚泥や廃棄物をコンポスト化するにあたって、原料の水分調整が重要である。原料の水分が多いと、コンポストの発酵熱が水分の蒸発熱に使われ、発酵工程の発酵温度の低下によりコンポストの運転が困難になる。このために水分調整用に籾殼などを添加する。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
コンポスト製造設備から発生する臭気には、高濃度のアンモニアが含まれ、これを酸洗浄塔による薬液洗浄法で脱臭しようとした場合、薬剤である硫酸の使用量が多く、また酸洗浄塔から排出される排水量が多大になるという欠点がある。活性炭吸着法では、高濃度アンモニアのために活性炭使用量が増加するという問題点がある。
【０００６】
生物学的脱臭法は、それだけで、アンモニアやその他のコンポスト臭気を完全に除去できる脱臭方法である。しかしながら、生物脱臭装置に流入するガス中のアンモニア濃度の変動が激しい場合には、アンモニアの除去効果が不充分となる。アンモニアの除去が十分に行われない場合や、アンモニアがガス中から除去されても生物脱臭装置内の循環液や充填層中の水分のｐＨが高い場合には、アルデヒド類や硫化水素等の硫黄化合物の脱臭性能が著しく低下する。このようにアンモニア濃度の変動によって、生物脱臭装置の脱臭性能が大きく低下するという重大な問題がある。
【０００７】
本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、コンポスト発酵工程でアンモニアを除去し、脱臭装置へのアンモニア負荷量を下げることにより、作業環境を改善して、運転管理が容易で、効率的なコンポスト製造方法及び装置を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、下記の手段により上記課題を解決することができた。
（１）コンポスト原料又はコンポスト発酵工程に、アンモニアとアンモニウムイオンを吸着又は化学結合する固体の化合物で、ゼオライト、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛アンモニウムから選ばれる化合物を、２００℃以下で加熱処理したものからなるアンモニア除去剤を添加し、発酵時に発生するアンモニアを該アンモニア除去剤で固定化、除去することを特徴とするコンポスト製造方法。
（２）コンポスト原料又はコンポスト発酵工程に、ゼオライト、リン酸マグネシウムなどのリン酸塩を含む化合物、リン酸マグネシウムアンモニウム、リン酸マグネシウムアンモニウムを含む化合物の１種以上を含む固体を粉砕、粉末化したものからなるアンモニア除去剤を添加し、発酵時に発生するアンモニアを該アンモニア除去剤で固定化することを特徴とするコンポスト製造方法。
（３）コンポスト原料又はコンポスト発酵工程に粒状アンモニア除去剤を添加し、製品コンボストから一部又は全部の粒状アンモニア除去剤を分離した後に、分離した粒状アンモニア除去剤をコンポスト原料又はコンポスト発酵工程に返戻添加することを特徴とする前記（１）又は（２）記載のコンポスト製造方法。
【０００９】
（４）コンポスト原料を供給するコンポスト発酵槽と、該コンポスト発酵槽内の攪拌部にアンモニア除去剤を添加する装置と、アンモニア除去剤の注入制御装置とを有することを特徴とするコンポスト製造装置。
（５）コンポスト原料の供給装置及び粒状アンモニア除去剤の添加装置を備えたコンポスト発酵槽と、該コンポスト発酵槽からの製品コンボストより一部又は全部の粒状アンモニア除去剤を分離する分離装置と、該分離装置から分離した粒状アンモニア除去剤をコンポスト発酵槽の添加装置へ移送する配管を有することを特徴とするコンポスト製造装置。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明の基本的な態様は、コンポスト原料またはコンポスト発酵工程に前記した特定のアンモニア除去剤を添加し、発酵時に発生するアンモニアを該アンモニア除去剤で固定化、除去することを特徴とするコンポスト製造方法である。
本発明の除去対象物質は、気体状のアンモニアとイオン状のアンモニウムイオンである。アンモニアはアンモニア除去剤にアンモニアの状態で吸着固定化し、アンモニウムイオンは、アンモニア除去剤と化学結合して固定化されて、脱臭装置へのアンモニア負荷量を最小限に抑えることができる。また、製品コンポスト中の窒素分が高く維持でき、肥料の品質が高まる。
【００１１】
本発明のコンポスト原料は、下水、し尿、産業排水等の排水処理に伴って発生する余剰汚泥や、食品廃棄物や生ごみ等の有機性廃棄物や、それら汚泥や廃棄物を脱水した脱水ケーキ等である。
有機性廃棄物のタンパク質が好気性分解処理される過程でアンモニアが発生する。発生したアンモニアは水分が存在する状態では、水に溶けて、アンモニウムイオンに、水分に溶けきれない場合には、アンモニアガスとしてコンポスト中に存在する。コンポストの発酵過程で発熱することにより、水分とともにアンモニアはアンモニアガスになり、放出される。この排気されたガスは脱臭装置で脱臭されて、大気に放出する。
特に、有機性廃棄物に占める生ごみなどタンパク質の含有率が増えると、アンモニア発生量が増大する。
脱臭装置は、酸洗浄装置単独または土壌脱臭などの生物脱臭装置単独や、酸洗浄装置と土壌脱臭などの複合式生物脱臭装置で構成される。
【００１２】
アンモニア除去剤は、固体状でアンモニアやアンモニウムイオンを吸着や、アンモニア又はアンモニウムイオンと化学結合により除去する薬剤である。
コンポストの製造プロセスにおけるアンモニア除去剤の添加位置は、コンポスト原料又はコンポスト発酵工程の発酵槽である。発酵槽に一次発酵と二次発酵の二つの工程がある場合には、本発明のアンモニア除去剤は臭気の発生が多い一次発酵槽に添加する。一次発酵槽においても槽内の攪拌時に攪拌場所で、アンモニアがコンポスト中から局部的に大量に放散される。
一般に、コンポストの発酵が盛んな時にはコンポストのｐＨが８以上になる。ｐＨが８以上になると、アンモニアの発生が増大する（臭気の研究；Ｖｏｌ．２７，Ｎｏ．１，平成８年）。発酵槽のコンポストを攪拌する方法は、水車型のパドル型、たて型のスクリュウー型があるが、前者が大型コンポスト施設では一般的である。
【００１３】
アンモニア除去剤の添加は、間欠的又は連続的に行なっても良い。アンモニア除去剤の形状は、粉末状又は粒状で、粉末状のものを用いる場合、その粒径は、１ｍｍ以下であり、５０μｍ〜０．３ｍｍが好適である。アンモニア除去剤の粒径が５０μｍ未満では、反応する表面積が大きく、アンモニアの除去性が良好であるが、粉末化にコストがかかり、実用的でない。一方、粒径が大きくなると、分級して回収できるが、アンモニア除去効果がやや低下するので回収して再度アンモニア除去剤として使用するのがよい。また、粒状のものを用いる場合は、後記するように回収し、循環再使用する場合であるので、この場合については後で詳しく述べる。
【００１４】
アンモニア除去剤添加率は、コンポスト又はコンポスト原料の乾物重量あたり０．０１〜５％である。０．０１％未満では、アンモニウムの除去が不充分で、５％を超えてもコンポストの運転などに支障が生じないが、コンポストの組成が変化したり、薬剤コストが増加するなどの問題が発生する。
【００１５】
本発明で用いるアンモニア除去剤は、アンモニアとアンモニウムイオンを吸着または化学結合する化合物で、ゼオライト、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、リン酸亜鉛アンモニウムから選ばれる化合物を、２００℃以下で酸素含有気体または無酸素含有気体中で加熱処理した化合物である。
アンモニア除去剤がゼオライトである場合には、その粉末がそのまま使用できる。また、破砕状ゼオライトの製造時に発生するダストなども使用できる。ゼオライトは、天然品や合成品などいずれも使用できる。
【００１６】
アンモニア除去剤は、リン酸マグネシウム、リン酸マグネシウムを含む化合物、リン酸亜鉛アンモニウム、リン酸カルシウム、リン酸ヒドロキシカルシウムなどの市販品以外に、排水処理設備などから得られるリン酸マグネシウムやリン酸カルシウムを含む廃棄物を、脱水など中間処理したものが使用できる。
好適なアンモニア除去剤を製造するには、リン酸マグネシウム又はリン酸マグネシウムを含む化合物や、それらを含み天然に産出する鉱物を１００〜２００℃で約１時間以上加熱し、内部の結晶水や揮発分を除去させて、リン酸マグネシウム又はリン酸マグネシウムを含む化合物や鉱物の表面や内部に多孔質を形成させる。１００℃以下では、吸着剤に十分な多孔質が形成できない。結晶水や揮発分を除去するだけであるので、加熱温度は２００℃以下で十分である。
【００１７】
リン酸マグネシウムやリン酸カルシウムなどのアンモニア除去剤は、リン酸塩とマグネシウム塩又はカルシウム塩を弱アルカリ性の水溶液中で反応させ、生成した沈殿物を１００〜２００℃で乾燥させたものである。また、リン酸と水酸化マグネシウムを加湿水とともに混練りし、それを１００〜２００℃で乾燥させても良い。
リン酸マグネシウムを製造する薬品の混合割合は、リン塩１モルに対してマグネシウム塩が０．５〜２モルである。反応ｐＨは７〜９である。リン塩やマグネシウム塩の添加量は、目安であり厳密に制御する必要はない。しかしながらｐＨに関しては、ｐＨ７以下ではリン酸マグネシウムが生成しないし、ｐＨ９以上では、リン酸マグネシウムの収率が低下する。
リン酸亜鉛アンモニウムは、リン酸塩１モルに対して、亜鉛化合物、アンモニウム塩が０．５〜２モルである。反応ｐＨは５〜８である。ｐＨ５未満では反応せず、ｐＨ８を越えると、水酸化亜鉛となる。
【００１８】
リン塩は、リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、ピロリン酸およびその塩、メタリン酸およびその塩等である。マグネシウム塩は水酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、硫酸マグネシウム、硝酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、炭酸マグネシウムを含むドロマイト等である。
アンモニウム塩は塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム、硝酸アンモニウム、アンモニア水（安水）である。カルシウム塩は、水酸化カルシウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウムである。亜鉛化合物は、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、硝酸亜鉛、その他廃棄物の水酸化亜鉛が使用できる。
【００１９】
本発明で用いるのに好ましいアンモニア除去剤は、リン酸マグネシウムアンモニウムを含む化合物やリン酸亜鉛アンモニウムを含む化合物を加熱処理して得られるアンモニア除去剤である。
リン酸マグネシウムアンモニウム又はリン酸マグネシウムアンモニウムを含む化合物を、１００〜２００℃で約１時間以上加熱し、内部の結晶水や揮発分を除去させて、リン酸マグネシウム又はリン酸マグネシウムを含む化合物や鉱物の表面や内部に多孔質を形成させる。
アンモニア除去剤は、市販品以外に、排水処理設備から得られるリン酸マグネシウムアンモニウムを含む廃棄物を使用することができる。
【００２０】
さらに、本発明においては、リン酸マグネシウムアンモニウム又はリン酸マグネシウムアンモニウムを含む化合物を加熱して製造する方法以外に、前記したゼオライト、リン酸マグネシウムなどのリン酸塩を含む化合物、リン酸マグネシウムアンモニウム又はリン酸マグネシウムアンモニウムを含む化合物の１種以上を、ミルなどの粉砕機により粉砕するときには、その粉砕の過程で摩擦熱により上記化合物等からアンモニアや結晶水や揮発分ガスとして分離され、上記化合物等の表面や内部に多孔質を形成させることができ、優れたアンモニア除去作用を有するアンモニア除去剤が得られる。
【００２１】
上記化合物等は、通常粒状または破砕状、鱗片状で、アンモニア除去剤として使用するには粉末状にすることが好ましい。これらを粉砕機による粉末状にすることにより、粉末化と加熱の処理が一つの工程で実施できる。粉砕機には、市販の通常の粉砕機、例えばロッドミル、ボールミル（転動ボールミル、振動ボールミル）、媒体攪拌形ミル（アルーラ形ミル）、ローラミル（ルングローラミル）、高速回転ミル（ハンマーミル、ピンミル）などが使用できるが、なかでも転動ボールミル、振動ボールミルは微粉砕ができるので好適である。
【００２２】
粉砕機の運転条件は、アンモニア除去剤の粒径を０．３ｍｍ以下にする条件で運転すれば、粉末状のアンモニア除去剤の温度は数百℃になるため、前記した加熱処理に相当する効果が得られる。アンモニア除去剤は無機物であり、温度によるアンモニア除去剤への影響はなく、粉砕時の温度は問題にならない。好適な運転条件を例示すれば、転動ボールミルの場合、媒体充填量が４０〜８０％、回転数が最大１００ｒｐｍ、加振力が１Ｇ（自由落下）であり、振動ボールミルの場合、媒体充填量が８０％、回転数が最大１５００ｒｐｍ、加振力が５〜１５Ｇである。
【００２３】
粉砕機の運転時間は、原料の供給量と原料の水分量に関係するが、粉砕機内部における原料の滞留時間は数分から数十分間である。原料の供給量と原料の水分量により粉砕機の運転時間つまり、粉砕機内部における原料の滞留時間を任意に変更して運転できる。原料の滞留時間が数分未満なら、原料からの水分除去やアンモニアの放出や多孔質化が不十分となり、アンモニア除去剤の性能が低下する。数十分間以上でもアンモニア除去剤の性能に影響はないが、粉砕機の動力費がかかる。なお、原料の水分量は、例えばＭＡＰの粒状物の場合概ね１０％以下であるので、そのまま使用できるが、２０％以上のものについては、たとえばフレコンバックなどの透水性を有する袋などに入れることにより容易に水切りできる。
【００２４】
また、本発明では、コンポスト原料又はコンポスト発酵工程に粒状アンモニア除去剤を添加し、製品コンポストから一部または全部の粒状アンモニア除去剤を分離した後に、該粒状アンモニア除去剤をコンポスト原料又はコンポスト発酵工程に返戻添加するプロセスを採ることができる。また、もみがらのような水分調整用を原料に添加する代わりに粒状アンモニア除去剤を含むコンポストを水分調整材として使用できる。
コンポストの製造では、コンポストの水分管理が重要であり、水分管理は、コンポストの水分調整（脱水ケーキならばその含水率の低減など）と新たに添加する水分調整材で行うのが好適である。水分調整材としては、乾燥状態のもみがら、麦わら、稲わら、バーク（樹皮の破砕物）、おがくず、珪藻土などが一般的である。粉末状や粒状アンモニア除去剤は、乾燥状態であるので水分調整材として使用できる。その剤の表面や内部に水分があってもアンモニア除去性能がある。なお、もみがらなどの水分調整材は、水分調整機能以外にコンポスト内部へ空間形成機能もあり、これによりコンポスト内部から発酵生成物であるアンモニアガスや水分の蒸発と空気の流通を促進させる。
【００２５】
そのプロセスで用いるアンモニア除去剤の形状は、粒状で、その粒径は３ｍｍ以下であり、１ｍｍ〜３ｍｍが好適である。アンモニア除去剤の粒径が１ｍｍ未満では、反応する表面積が大きく、アンモニアの除去性が良好であるが、分級が困難で、製品コンポストからアンモニア除去剤が回収分離できない。一方、３ｍｍを超えると、アンモニア除去効果がやや低下したり、粒子が大きいために発酵槽での撹拌が困難である。
アンモニア除去剤の添加濃度は、コンポスト発酵物又はコンポスト原料の乾物重量あたり０．１〜５％である。０．１％未満では、アンモニウムの除去が不充分で、５％を超えると、摩耗など問題が発生する。
【００２６】
本発明を実施するための製造装置としては、コンポスト原料を供給するコンポスト発酵槽と、該コンポスト発酵槽にアンモニア除去剤を添加する装置と、アンモニア除去剤の注入制御装置とを有することを特徴とするコンポスト製造装置である。
図１に、コンポスト製造設備の発酵槽２でアンモニアを固定化する概念図をフローシートで示す。コンポスト排ガス５のアンモニウム濃度をモニターすることにより、アンモニア除去剤３を注入制御することを特徴とする有機性廃棄物のコンポスト処理方法である。アンモニア濃度をモニターする方法は、市販の隔膜式アンモニア電極を使用するアンモニアガスセンサ６や、人手により検知管による測定を定期的に行っても良い。
【００２７】
アンモニア濃度によりアンモニア除去剤を添加する方式にあってはアンモニア除去剤の添加位置は発酵槽内を攪拌する装置の攪拌部とし、またアンモニア濃度の測定もアンモニア除去剤の添加位置と平行方向でほぼ同一の場所とする。攪拌部にアンモニア除去剤を添加することにより容易にアンモニア除去剤とコンポストが混合され、発生するアンモニアが除去される。
また、攪拌することによりコンポストからアンモニアガスとともに水分が除去され、コンポストの品質が向上する。この水分が本発明のアンモニア除去に作用する。つまり、コンポスト中ではこの水分にアンモニアの大半が溶解し、アンモニウムイオンとしてアンモニア除去剤と化学結合する。水分からアンモニアがアンモニウムイオンとして除去されると更にアンモニアガスが水分にとけ込み、アンモニウムイオンとなり、アンモニア除去剤と反応する。もちろん直接ガス状のアンモニアがアンモニア除去剤に吸着することもある。
【００２８】
アンモニア除去剤３の添加率の目安は、コンポスト排ガス５のアンモニア濃度が５ｐｐｍ以下になるようにアンモニア除去剤３を添加する。また、測定したコンポスト排ガス５のアンモニア濃度と排ガス量からアンモニア発生量を求め、このアンモニア発生量１重量部あたりアンモニア除去剤を１０〜１００重量部添加する。
【００２９】
アンモニア除去剤３の添加量を減らし、コンポスト排ガス５のアンモニア濃度を５〜１０ｐｐｍの範囲で運転することもできるが、その場合には、コンポスト排ガス３のアンモニア濃度が変動しないことが、後段の脱臭装置９を安定して運転するために重要である。コンポスト排ガス５のアンモニア濃度が１０ｐｐｍを超えると、酸洗浄装置での硫酸使用量が増加する。また、生物脱臭装置単独ではアンモニアの影響のために、脱臭装置出口ガスにアンモニア以外にメチルメルカプタンなどの臭気が含まれ、安定した脱臭が困難になる。コンポスト排ガス５のアンモニア濃度が変動する場合には、更に困難になる。
【００３０】
また、本発明は、コンポスト発酵槽に粒状アンモニア除去剤を添加する装置と、製品コンポストから粒状アンモニア除去剤を分離する装置を有するコンポスト製造装置である。
図２に、粒状アンモニア除去剤３ａの分離装置１０を組み込んだコンポスト製造装置のフローシートを示す。なお、図１で示した部分と同一部分は同一符号を用いて示す。
粒状アンモニア除去剤３ａを添加する装置は、原料から推定されるアンモニア発生量に対する粒状アンモニア除去剤３ａの量を、アンモニア除去剤ホッパーからベルトコンベアーなどで発酵槽２やコンポスト原料１に添加する。粒状アンモニア除去剤３ａは、発酵槽２内で循環使用されるので、それは一度に添加しても、間欠的に添加しても良い。粒状アンモニア除去剤３ａは、製品コンポスト８から分離されて回収再利用されるので、コンポスト原料１などに厳密に比例注入などのように添加に注意を払う必要はない。
【００３１】
粒状アンモニア除去剤３ａを分離する装置１０は、振動スクリーンなど市販の分離装置が使用できる。その目開きは、粒状アンモニア除去剤３ａの粒径の０．８倍から１．５倍である。添加された粒状アンモニア除去剤３ａは摩耗して粒径が減少するので、やや細めを利用する。また、市販品の目開きのものから選定するのが実用的である。粒状アンモニア除去剤３ａのコンポスト製造装置から排出する量は、経験的に決定されるが、概ね新たに添加される量である。
【００３２】
【実施例】
以下に、本発明を実施例により詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものでない。
【００３３】
（実施例１）
コンポスト原料は、下水の混合生汚泥の脱水ケーキを天日乾燥して、その含水率を約６５％に調整し、１０ｍｍ以下に破砕したものをコンポスト試験に供した。
保温材が施された発酵槽（内径；２５０ｍｍ、高さ；３５０ｍｍ、容量；１０リットル）に、先のコンポスト原料５ｋｇと下水汚泥の堆肥化工場から採取したコンポスト１ｋｇを入れて、発酵槽の底部から空気を約１リットル／分で連続的に供給し、２０日間発酵させた。得られたコンボスト１ｋｇとコンポスト原料５ｋｇと粒径１００〜３００μｍの後記するアンモニア除去剤を発酵槽に入れて、同様に１ヶ月実験し、コンポスト発酵工程で発生する排ガス中のアンモニア濃度をアンモニアの検知管で測定した。
アンモニア除去剤無添加の場合についても同様な実験を行った。
使用したアンモニア除去剤の組成と製造条件は、第１表の通りである。なお、リン酸亜鉛アンモニウムは、試薬１級のリン酸１モルに対して試薬１級の硝酸亜鉛１モル、試薬１級の塩化アンモニウム１．３モルを水道水２リットルに添加し、試薬１級の水酸化ナトリウムでｐＨ６．５に調製した。生成したリン酸亜鉛アンモニウムをろ過したものを加熱調製した。
【００３４】
【表１】
2004051472.tif 000003
【００３５】
試験開始６日後には槽内温度が６５℃となり、約１０日間その温度を維持できた。
第２表にコンポスト排ガスのアンモニア濃度測定結果を示す。その結果によれば、ゼオライトやリン酸マグネシウムなどのアンモニア除去剤を添加することにより、コンポスト排ガスのアンモニア濃度が低減できた。
【００３６】
【表２】
2004051472.tif 000004
【００３７】
（実施例２）
実施例１のアンモニア除去剤Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｆを粒径１〜２ｍｍに調整した後に、実施例１と同様に試験した。
第３表にコンポスト排ガスのアンモニア濃度測定結果を示す。その結果によれば、粒状のゼオライトやリン酸マグネシウムなどのアンモニア除去剤を添加することにより、コンポスト排ガスのアンモニア濃度が低減できた。
【００３８】
【表３】
2004051472.tif 000005
【００３９】
（実施例３）
実施例２で使用した粒状アンモニア除去剤Ａ、Ｂ、Ｄ、Ｆをコンポスト製品から篩分けにより分離回収したものを使用して、実施例２と同様に試験した。
第４表にコンポスト排ガスのアンモニア濃度測定結果を示す。その結果によれば、回収再利用してもコンポスト排ガスのアンモニア濃度が低減できた。
【００４０】
【表４】
2004051472.tif 000006
【００４１】
（実施例４）
組成が実施例１と同じで、粒径が数ｍｍのアンモニア除去剤を小型ボールミルで５０μｍに粉砕後に、実施例１と同様に試験した。
用いたアンモニア除去剤の種類及び調製方法は、第５表の通りである。第５表においては、例えばアンモニア除去剤Ｈは、第１表のアンモニア除去剤Ｂの原料である市販品のリン酸マグネシウムを第５表のボールミル運転条件（内部温度３５０℃、３分）で処理して得たものを表す。
【００４２】
【表５】
2004051472.tif 000007
【００４３】
第６表にコンポスト排ガスのアンモニア濃度測定結果を示す。加熱処理のアンモニア除去剤と同程度の効果が得られた。
【００４４】
【表６】
2004051472.tif 000008
【００４５】
【発明の効果】
本発明は、以下の効果を有する。
（１）コンポスト発酵工程でのアンモニアの除去効果が高い。
（２）臭気発生源である発酵槽で臭気が抑制できるために、作業環境が改善できる。
（３）コンポスト臭気のアンモニア濃度の変動が少ないために、発生ガス処理工程で後続する脱臭装置の脱臭性能が安定する。
（４）脱臭装置におけるアンモニア負荷量が削減できるので、脱臭装置のコンパクト化が図れ、薬液洗浄装置の薬剤費用が低減できる。
（５）アンモニア除去剤としてリン酸マグネシウムアンモニウムやそれを加熱処理したものを使用した場合には、コンポスト中に肥料成分であるリン酸マグネシウムアンモニウムが含まれるために、肥料の性質の外に土壌の通気性が保たれる。
（６）アンモニア除去剤又はアンモニア除去剤を含む製品コンポストを使用することで、籾殻などの水分調整材の使用量が削減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のコンポスト製造設備の発酵槽でアンモニアを固定化する処理のフローシ−トを示す。
【図２】本発明の粒状アンモニア除去剤の分離装置を組み込んだコンポスト製造装置のフローシートを示す。
【符号の説明】
１　　コンポスト原料
２　　発酵装置（槽）
３　　アンモニア除去剤
３ａ　粒状アンモニア除去剤
４　　アンモニア除去剤注入装置
５　　コンポスト排ガス
６　　アンモニアガスセンサ
７　　注入制御装置
８　　製品コンポスト
９　　脱臭装置への配管
１０　　分離装置
１１　　分離アンモニア除去剤
１２　　分離アンモニア除去剤移送配管
【図１】
2004051472.tif 000009
【図２】
2004051472.tif 000010