(57)【要約】【課題】接着剤のはみ出し不良の発生を防止する。【解決手段】ボンド磁石１０では、本体部１０ａの軸方向一端に、本体部１０ａの外径より小さな外径の小径凸部１０ｂが一体成形される。ボンド磁石１０は、小径凸部１０ｂが成形されていない他端をフランジ１２ａに当接した状態でリング状ヨーク１２に内挿された際に、磁石外周面とヨーク内周面との間に僅かな隙間Ｓが画成される。そしてボンド磁石１０は、磁石外周面またはヨーク内周面の何れか一方、または両方に塗布されて隙間Ｓを埋める接着剤１４によりリング状ヨーク１２の内周部に接着固定される。ボンド磁石１０をリング状ヨーク１２に内挿した際に、小径凸部１０ｂの外周面とリング状ヨーク１２の内周面との間に、隙間Ｓからはみ出した余分な接着剤１４を溜める溜まり部１６が画成される。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リング状ヨーク（１２）の内周部に接着剤（１４）で接着されるリング状のボンド磁石であって、
前記リング状ヨーク（１２）に内挿される本体部（１０ａ）の軸方向一端に、該本体部（１０ａ）より小径の小径凸部（１０ｂ）を成形した
ことを特徴とするボンド磁石。
【請求項２】
前記リング状ヨーク（１２）の軸方向一端部において内側に延出するフランジ（１２ａ）に、前記小径凸部（１０ｂ）が成形されていない他端を当接する状態で前記本体部（１０ａ）を該ヨーク（１２）に内挿した際に、前記小径凸部（１０ｂ）の外周面とリング状ヨーク（１２）の内周面との間に余分な接着剤（１４）を溜める溜まり部（１６）が画成される請求項１記載のボンド磁石。
【請求項３】
前記本体部（１０ａ）の外周は軸方向にテーパー状で、その大径側端に前記小径凸部（１０ｂ）が成形されている請求項１または２記載のボンド磁石。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ボンド磁石に関し、更に詳細には、リング状ヨークの内周部に接着剤で接着固定されるリング状のボンド磁石に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えばコンピュータに使用される小型モータでは、経済性、磁気特性、寸法精度等の観点から、磁性粉末を樹脂材料と混合してリング状に圧縮成形した高速回転用のボンド磁石が好適に使用されている。このボンド磁石は、強磁性のリング状ヨークの内周部に接着固定して磁気回路を構成した状態で、前記小型モータに組込まれる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
近年、前記小型モータには極めて高い組立精度が求められており、前記ボンド磁石の外径とリング状ヨークの内径との差、すなわちリング状ヨークにボンド磁石を内挿した際のヨーク内周面と磁石外周面との間に画成される隙間を小さくする傾向にある。このようにボンド磁石とリング状ヨークとの隙間が小さく設定されると、両者を接着するための接着剤の塗布量も対応して少なくする必要がある。しかし、接着剤の微小塗布量のコントロールは難しく、接着剤が隙間からヨーク外部にはみ出して寸法公差を損なう等の不良が多発するおそれがある。
【０００４】
また圧縮成形されたボンド磁石は、その成形原理上、外周が軸方向にテーパー状となっており、その小径側端からのリング状ヨークへの挿入は容易であるが、大径側端からの挿入は困難である。しかし、小径側端と大径側端との外径の差は僅かであり、見た目には何れの端が小径側端であるのかが判断できず、作業者はボンド磁石をリング状ヨークに実際に挿入しようとすることで、初めてその端が小径側端であるか否かが分かるものであった。従って、ボンド磁石がリング状ヨークに容易に挿入し得ない場合（大径側端から挿入しようとした場合）は、該ボンド磁石を反転して再び挿入作業を行なわなければならず、極めて作業性に劣る難点が指摘される。
【０００５】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来の技術に内在している課題に鑑み、これを好適に解決するべく提案されたものであって、接着剤のはみ出し不良の発生を防止すると共に、リング状ヨークへの挿入作業性を向上し得るボンド磁石を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前述した課題を解決し、所期の目的を好適に達成するため、本発明に係るボンド磁石は、
リング状ヨークの内周部に接着剤で接着されるリング状のボンド磁石であって、
前記リング状ヨークに内挿される本体部の軸方向一端に、該本体部より小径の小径凸部を成形したことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るボンド磁石につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、実施例においてボンド磁石とは、着磁前の磁石素材および着磁後の磁石の両者を含む意味で使用している。
【０００８】
図１は、実施例に係るボンド磁石を示すものであって、該ボンド磁石１０は、リング状に成形された本体部１０ａと、その軸方向の一端部に一体成形されて、本体部１０ａの外径より小さな外径に設定された小径凸部１０ｂとから構成される。この小径凸部１０ｂは、その断面が台形状（外形は裁頭円錐形状）を呈するよう設定されると共に、その下底の外周端は、本体部１０ａの外周端より内側に位置するよう設定され、本体部１０ａの外周端から下底の外周端までの間に平坦面が形成されるようになっている。また本体部１０ａは、後述する圧縮成形装置１８による成形原理により、その外周は軸方向にテーパー状となっており（図３参照）、前記小径凸部１０ｂは本体部１０ａの大径側端に成形されている。なお、当該ボンド磁石１０の中心通孔１０ｃは、小径凸部１０ｂの中心で開口している。
【０００９】
前記ボンド磁石１０が内挿される強磁性の材料（例えば鉄）からなるリング状ヨーク１２は、その内径がボンド磁石１０における本体部１０ａの外径より僅かに大きく設定され、ボンド磁石１０をリング状ヨーク１２に内挿した際に、磁石外周面とヨーク内周面との間に僅かな隙間Ｓが画成されるよう構成される。また、リング状ヨーク１２の軸方向一端部には、内側に所定長さで延出するフランジ１２ａが成形されており、ボンド磁石１０は、図２に示す如く、その小径凸部１０ｂが成形されていない他端（小径側端）を、前記フランジ１２ａに当接するようにしてリング状ヨーク１２に内挿されて位置決めされるようになっている。そして、磁石外周面またはヨーク内周面の何れか一方、または両方に塗布されて隙間Ｓを埋める接着剤１４により、当該ボンド磁石１０がリング状ヨーク１２の内周部に接着固定されるよう構成される。
【００１０】
前記ボンド磁石１０の軸方向寸法は、リング状ヨーク１２に内挿した際に小径凸部１０ｂの開放端がヨーク１２の開放端と略一致するよう設定される。そして、この状態で小径凸部１０ｂの外周面とリング状ヨーク１２の内周面との間に、前記隙間Ｓからはみ出した余分な接着剤１４を溜めるための溜まり部１６が全周に亘って画成されるよう構成される（図２参照）。
【００１１】
図４は、実施例に係るボンド磁石１０を製造するための圧縮成形装置１８を示すものであって、該圧縮成形装置１８は、成形するボンド磁石１０における本体部１０ａの外径と同一の内径に設定された円形の成形孔２０ａが貫通成形されたダイス２０を挟む上下に、該成形孔２０ａに挿通可能な上パンチ２２および下パンチ２４を対向的に備える。両パンチ２２，２４は、何れも昇降動可能に構成され、ボンド磁石１０の成形に際して下パンチ２４の上部は、予め所要長さで前記成形孔２０ａに下方から挿通されるようになっている。また上パンチ２２の下端には、ボンド磁石１０の前記小径凸部１０ｂと対応する形状の凹部２２ａが成形されている。なお、凹部２２ａを画成する上パンチ２２の先端部の断面形状は、図に示す如く各角部が先鋭とならないよう階段状に成形されており、各角部における欠けや摩耗を低減し得るよう構成される。
【００１２】
前記ダイス２０の下方には、成形するボンド磁石１０における中心通孔１０ｃの内径と同一の外径に設定された長尺な円柱形のコア２６が昇降動可能に配設され、該コア２６は、前記下パンチ２４の中心通孔２４ａに挿通されて、下パンチ２４から上方に臨む部分をダイス２０の成形孔２０ａ内に臨ませるよう構成される。なお、前記上パンチ２２にも、コア２６の挿通を許容する中心通孔２２ｂが形成されている。
【００１３】
【実施例の作用】
次に、前述した実施例に係るボンド磁石の作用につき説明する。先ず、前記圧縮成形装置１８によりボンド磁石１０を圧縮成形する場合は、図４に示す如く、前記下パンチ２４およびコア２６を、前記ダイス２０における成形孔２０ａ内に臨ませて位置決めした状態で、下パンチ２４の上側に臨むコア２６の外周面と成形孔２０ａの内周面との間に画成される空間に、磁性粉末と樹脂材料とを混合した粉末を所定量だけ充填する。そして、下パンチ２４に対して前記上パンチ２２を近接させて該粉末を所要圧力で圧縮することで、内径および外径がコア２６および成形孔２０ａで規定されたリング状のボンド磁石１０が成形される。またボンド磁石１０における上パンチ２２と対向する軸方向の一端部には、前記凹部２２ａと対応する形状の小径凸部１０ｂが突出成形される。
【００１４】
圧縮成形の完了した圧縮成形装置１８では、前記上パンチ２２をダイス２０から上方に離間した後、前記下パンチ２４を上昇してボンド磁石１０を押上げることで、該磁石１０はダイス２０から取出される。
【００１５】
ここで、前記圧縮成形装置１８で圧縮成形されたボンド磁石１０を、前記ダイス２０から下パンチ２４で押出した際には、ダイス２０から先に抜け出る該ボンド磁石１０の上端部側（上パンチ側）が、スプリングバックにより僅かではあるが外径方向に膨らみ、図３に示す如く、該上端部側の外径Ｌ１は下端部側の外径Ｌ２より大きくなる。すなわち、圧縮成形されたボンド磁石１０の外周は軸方向にテーパー状となる。この場合に、小型モータの組立精度が厳しくなっている現状においては、前述したようにボンド磁石１０とリング状ヨーク１２との隙間Ｓは小さく設定されており、ボンド磁石１０の小径側端からのリング状ヨーク１２への挿入は容易であるが大径側端からの挿入は困難である。
【００１６】
しかしながら実施例のボンド磁石１０は、その大径側端に前記上パンチ２２により小径凸部１０ｂが成形されるよう構成してあるから、作業者は、ボンド磁石１０における小径側端を簡単に識別することができ、リング状ヨーク１２に対する後述のボンド磁石１０の挿入作業を迅速に行なうことができる。
【００１７】
前記ボンド磁石１０の本体部１０ａの外周面またはリング状ヨーク１２の内周面の何れか一方、あるいは両面に接着剤１４を塗布したもとで、該リング状ヨーク１２の内周部に、前記小径凸部１０ｂが成形されていない他端（小径側端）側からボンド磁石１０を挿入し、該他端を前記フランジ１２ａに当接させる。これにより、ボンド磁石１０とリング状ヨーク１２とは、その周面に塗布されている接着剤１４により接着固定される。この場合に、前述したように磁石外周面とヨーク内周面との隙間Ｓが小さく設定されているため、塗布される接着剤１４の塗布量によっては、リング状ヨーク１２にボンド磁石１０を挿入する際に、両者の隙間Ｓから余分な接着剤１４がはみ出すおそれがある。しかし実施例のボンド磁石１０には小径凸部１０ｂが成形されており、リング状ヨーク１２に内挿した状態で、該小径凸部１０ｂの外周面とヨーク内周面との間には、全周に亘って溜まり部１６が画成されるから、図２に示す如く、前記余分な接着剤１４は該溜まり部１６に溜まって、リング状ヨーク１２から外部にはみ出すことはなく、接着剤１４のはみ出し不良の発生を防止することができる。また作業者は、接着剤１４の微小な塗布量のコントロールを行なう必要はなく、塗布作業の簡略化を図り得る。
【００１８】
前述した実施例では、ボンド磁石を圧縮成形装置で成形する場合で説明したが、射出成形装置により成形するものであってもよい。また小径凸部の形状は、実施例の形状に限定されるものでなく、例えば断面台形状の小径凸部の下底外周端が本体部の外周端と一致し、ヨーク内周面との間に画成される溜まり部が三角形状となる形状等、その他の形状を採用し得る。
【００１９】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係るボンド磁石によれば、軸方向の一端部に小径凸部を形成したので、当該ボンド磁石をリング状ヨークに内挿した際に、余分な接着剤を溜める溜まり部を画成することができ、該接着剤がヨーク外部にはみ出すことにより生ずる不良を防止し得る。また、本体部の大径側端に小径凸部を成形することで、ボンド磁石をリング状ヨークに挿入するに際し、作業者はボンド磁石における小径側端を簡単に識別することができ、挿入作業の効率化を達成し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係るボンド磁石を示す断面図である。
【図２】実施例に係るボンド磁石をリング状ヨークに内挿した状態を示す断面図である。
【図３】実施例に係るボンド磁石の軸方向両端の外径の違いを誇張的に示す説明図である。
【図４】実施例に係る圧縮成形装置の要部を示す概略図である。
【符号の説明】
１０ａ　本体部
１０ｂ　小径凸部
１２　リング状ヨーク
１２ａ　フランジ
１４　接着剤
１６　溜まり部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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