(57)【要約】【課題】複雑な構造をもつ放電セルに対して正確かつ効率的に蛍光体の充填を行うことができるプラズマディスプレイパネルの製造方法及びこの製造方法により製造されたプラズマディスプレイパネルを提供する。【解決手段】本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、放電セル内にインクジェットノズルから蛍光体ペーストを放電セル内に吐出して蛍光体層を形成する際に、インクジェットノズルから１回に吐出される蛍光体ペーストの体積を放電セルの体積以下で１／１００以上とする。【選択図】　　　　図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔をあけて対向配置された２つの基板と、前記基板間に設けられて基板間の空間を複数に区画する隔壁と、前記隔壁及び前記基板に囲まれた放電セルと、インクジェットノズルから蛍光体ペーストを吐出することにより、前記放電セルの内側に面する隔壁の側面及び基板の一方の対向面に形成される蛍光体層とを備えたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記インクジェットノズルから１回に吐出される蛍光体ペーストの体積が、前記放電セルの体積以下で１／１００以上であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法
【請求項２】
請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
蛍光体ペーストを前記放電セルの体積の５０％以上で１００％以下の割合で該放電セル内に充填することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記蛍光体の平均粒径が０．０１μｍ以上で１μｍ以下であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記蛍光体は、液相法で合成された前駆体からなることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記蛍光体が、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記蛍光体が、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
前記蛍光体が、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋であることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法により製造されたことを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は情報表示端末や平面形テレビなどに用いられるプラズマディスプレイパネルの製造方法及びこの製造方法により製造したプラズマディスプレイパネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図８に示すように、プラズマディスプレイパネル２００（以下、「ＰＤＰ」という。）は、電極２０１ａ、２０２ａを備えた２枚のガラス基板２０１、２０２、基板２０１、２０２間に設けられた隔壁２０３によって形成される多数の微少放電空間（以下、放電セル２０４という）、誘電体２０６、保護層２０７等を有している。
放電セル２０４の底面、即ち、対向して配置された２枚のガラス基板２０１、２０２のうちの底面側のガラス基板２０２の表面と、放電セル２０４の側面、即ち、各隔壁２０３の側面には、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）等に発光する蛍光体層２０５が形成されており、放電セル２０４内部にはＸｅ、Ｎｅ等を主成分とする放電ガスが封入されている。
【０００３】
蛍光体層は蛍光体ペーストをパネルの隔壁内に選択的に充填した後乾燥させてから焼成することで形成されており、従来その蛍光体ペーストの充填にはスクリーン印刷法が採用されている。
ところがＰＤＰの高精細化及び大画面化に伴い、それに対応したスクリーン印刷版を使用する必要があるが、このようなスクリーン版は、伸びたり縮んだりするために、背面のガラス基板との位置あわせが難しく、蛍光体ペーストの充填を正確に行えないという問題点があった。
【０００４】
その問題を解決すべく、インクジェットノズルを用いて蛍光体ペースト塗布を行うという方法が提案されている。
ストライプ状の隔壁内に蛍光体をインクジェット塗布をする方法としては、例えば、特開２００２−５０２８８号公報には、図９に示すように、前後方向に延びるいわゆるストライプ型の放電セル２０４の長手方向に沿ってヘッド３００を移動（走査）させつつ、インクジェットノズル３０１から放電セル２０４の底面に向けて蛍光体ペーストＰを連続的に吐出することで放電セル２０４内部に蛍光体ペーストＰを徐々に充填する方法が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年、ＰＤＰにおいては蛍光面を発光させたときの輝度を高めることが重要な課題の一つになっている。そして輝度を高めるための一つの手段として、蛍光面の発光面積を広くするという方法があり、ストライプ状に前後方向に延びる隔壁に直交する横方向の隔壁をもうけることにより表示セルの四方が囲まれるようにし、発光面積を増やすようにしたものや、ハニカム構造を持つような複雑な形状の隔壁で囲まれる基板が用いられるようになってきている。
このような基板に対し蛍光体を塗布するのは、スクリーン印刷では上記の問題点からますます困難になってきており、更に、上述したペーストを連続的に押し出す方法でのインクジェット塗布方式を用いても、隔壁がインクジェットヘッドの移動方向と垂直に交わる場合には隔壁上にもペーストが付着してしまい、色滲みの原因になる等の問題点があった。
【０００６】
本発明の課題は、上述の問題を考慮したものであり、複雑な構造をもつ放電セルに対して正確かつ効率的に蛍光体の充填を行うことができるプラズマディスプレイパネルの製造方法及びこの製造方法により製造されたプラズマディスプレイパネルを提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明は、所定間隔をあけて対向配置された２つの基板と、前記基板間に設けられて基板間の空間を複数に区画する隔壁と、前記隔壁及び前記基板に囲まれた放電セルと、インクジェットノズルから蛍光体ペーストを吐出することにより、前記放電セルの内側に面する隔壁の側面及び基板の一方の対向面に形成される蛍光体層とを備えたプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記インクジェットノズルから１回に吐出される蛍光体ペーストの体積が、前記放電セルの体積以下で１／１００以上であることを特徴とする。
放電セルの体積（セル体積）とは、放電セルが密閉構造を備える場合は、この密閉空間の体積を指し、放電セルが密閉構造を備えていない場合、例えば、放電セルがいわゆるハニカム型の構造を備える場合は、繰り返して配置される立体構造（最小単位）の内部の体積を放電セルの体積とする。
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、前記インクジェットノズルから１回に吐出する蛍光体ペーストの体積を、前記放電セルの体積以下で１／１００以上とする。
つまり、インクジェットノズルにより放電ペーストを放電セル内部に断続的に吐出するので、隔壁がインクジェットノズルの移動方向と垂直に交わる箇所で吐出を停止することにより、隔壁上への蛍光体ペーストの付着を防止でき、複雑な構造をもつ放電セルに対して正確かつ効率的に蛍光体の充填を行うことができる。
また、１回に吐出する蛍光体ペーストの体積を放電セルの体積に近い量とすることにより、放電セル内への蛍光体層の形成作業を、蛍光体ペーストの一回のみの吐出で完了することができ、作業時間を短縮できる。
【０００９】
また、蛍光体の一回の吐出量を放電セルの体積以上と多くした場合に生じるおそれがある蛍光体ペーストの放電セル外部への流出を未然に防止できる。
また、蛍光体の一回の吐出量を放電セルの体積の１／１００以下と少なくした場合に、蛍光体の粒径によって生じるおそれがあるインクジェットノズルの目詰まりを防止できると共に、蛍光体の吐出回数を抑えて、蛍光体層の形成作業の作業時間を短縮できる。
【００１０】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、蛍光体ペーストを前記放電セルの体積の５０％以上で１００％以下の割合で該放電セル内に充填することを特徴とする。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、請求項１と同様の効果を得られると共に、蛍光体ペーストの放電セル内への充填量を、放電セルの体積の５０％以上で１００％以下の割合とする。
従って、蛍光体ペーストが放電セルの外部に溢れる事態を防止できると共に、蛍光体ペーストを隔壁の上部近傍まで充填することができ、放電セルの側面においても蛍光体層の十分な厚みを確保でき、輝度の向上及び高視野角を達成できる。
【００１２】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体の平均粒径が０．０１μｍ以上で１μｍ以下であることを特徴とする。
蛍光体（無機蛍光体）の粒径は球換算粒径を意味し、球換算粒径とは蛍光体の体積と同体積の球を想定し、該球の粒径をもって表わした粒径である。
【００１３】
請求項３に記載の発明によれば、請求項１または２と同様の効果を得られると共に、平均粒径が１μｍ以下の極めて微粒子の蛍光体から蛍光体層を構成している。
従って、一般的に用いられているインクジェットノズルを本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法に適用した場合でも、ノズルの目詰まりを防止することが可能となる。
また、蛍光体層を緻密で均一な構成にすることができ、放電セル毎の蛍光体品質のバラツキを防ぐことができる。従って、放電セル毎の発光量が等しくなり、プラズマディスプレイパネル全面で発光量を均一にできる。
【００１４】
また、例えば、従来より用いられている平均粒径が１．３μｍ〜７μｍの蛍光体から蛍光体層を構成する場合と比較すると、同じ厚さの蛍光体層であっても層内に蛍光体を効率よく充填できる。したがって、発光に関与する蛍光体の量が増加し、ＰＤＰの輝度を確実に向上することができる。
【００１５】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体は、液相法で合成された前駆体からなることを特徴とする。
【００１６】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体が、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋であることを特徴とする。
請求項６に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体が、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋であることを特徴とする。
請求項７に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記蛍光体が、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋であることを特徴とする。
請求項８に記載のプラズマディスプレイパネルは、請求項１〜７のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法により製造されたことを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法及びプラズマディスプレイの実施の形態について詳細に説明する。
本発明者らは、四方が隔壁で囲まれた格子型の放電セルやハニカム型の放電セル（後述する）のような複雑な形状の放電セルに対して、インクジェット塗布方式により滴状の蛍光体ペーストを一滴ずつ不連続に吐出することで、上記の問題点を解決できることを見いだした。
【００１８】
さらに鋭意検討の結果、この際、セル体積と吐出体積の関係が、発光輝度および生産性の向上に対し重要な因子であることを見いだすに至った。
つまり、図１（ａ）に示すように、蛍光体ペーストＰ１を一旦放電セルＣの上部まで充填した後に蛍光体ペーストＰ１を乾燥及び焼成することにより、図１（ｂ）に示すように、放電セルＣの側面の全体に十分な厚さの蛍光体層Ｐ２を形成できる。
具体的にはインクジェットノズルから１回に吐出する蛍光体ペーストの体積を、放電セルの体積以下で１／１００以上とする。換言すると、一つの放電セルに対する吐出回数を１００回以下とし、１０回以下がより好ましく、最も好ましいの１回である。
また、蛍光体ペーストの放電セル内への充填量を、放電セルの体積の５０％以上で１００％以下の割合とし、好ましくは８０％以上１００％以下とする。
また、蛍光体の平均粒径を０．０１μｍ以上で１μｍ以下とし、０．８μｍ以下がより好ましく、最も好ましいのは０．４μｍ以下である。
【００１９】
まず、図２〜図６を参照してＰＤＰ１の構成例を説明する。
なお、説明の便宜上、図２に示すように、表示電極１１の長手方向に沿った方向を左右方向とし、アドレス電極２１の長手方向に沿った方向を前後方向とし、２枚の基板１０、２０のうち、表示側に配置される基板１０（前面板）が配設される方向を上方とする。
なお、ＰＤＰは電極の構造および動作モードから、直流電圧を印加するＤＣ型と、交流電圧を印加するＡＣ型とに大別できる。図２にはＡＣ型のＰＤＰを示したが、本発明のＰＤＰはこれに限定されるものではない。
【００２０】
図２に示す２枚の基板１０、２０のうち、一方は表示側（上方）に配置される前面板１０であり、他方は背面側（下方）に配置される背面板２０である。前面板１０と背面板２０は、これら前面板１０と背面板２０の間に設けられる隔壁３０によって所定間隔をあけて対向配置されている。
前面板１０及び背面板２０は、例えば、ソーダライムガラス等から形成することができる。
前面板１０には、複数の表示電極１１（透明電極１１ａ，バス電極１１ｂ）、誘電体層１２、保護層１３等が設けられている。
背面板２０には、複数のアドレス電極２１、誘電体層２２、隔壁３０等が設けられている。
【００２１】
前面板１０に設けられた表示電極１１は帯状に形成されており、前後方向に所定間隔をあけて互いに平行に配置されている。
各表示電極１１は、図３に示すように、前面板１０の左端１０ａから右端１０ｂまで連続して設けられている。また、各表示電極１１はパネル駆動回路１５に接続されており、任意の表示電極１１に対して電圧を印加できるようになっている。
【００２２】
背面板２０に設けられたアドレス電極２１も帯状に形成されており、左右方向に所定間隔をあけて互いに平行に配置されている。
図３に示すようにアドレス電極２１は背面板２０の中央部２４で前後に分割されており、後方のアドレス電極がパネル駆動回路２５ａに接続され、前方のアドレス電極がパネル駆動回路２５ｂに接続されている。そして、これらパネル駆動回路２５ａ、２５ｂにより、任意のアドレス電極２１に対して電圧を印加できるようになっている。
【００２３】
以上のように、表示電極１１とアドレス電極２１は、平面視において互いに直交する、いわゆるマトリックス状になっている。そして、表示電極１１とアドレス電極２１とが交差する点で選択的に放電を行わせることにより、所望の情報を表示できるようになっている。
【００２４】
アドレス電極２１は銀、アルミ等の金属から形成できる。
尚、表示電極１１は前面板１０に設けられ、蛍光体からの発光を透過する必要があることから、ＩＴＯ、ＳｎＯ２等の導電性金属酸化物からなる幅広の透明電極１１ａの下面に幅細のＣｒ−Ｃｕ−Ｃｒ電極（バス電極１１ｂ）を積層させた組み合わせ電極を用いることが好ましい。また、表示電極１１をこのような構成とすることは、放電セル３１内の放電面積を広く確保する上でも好ましい。
【００２５】
図２に示すように、前面板１０に設けた誘電体層１２は表示電極１１の表面全体を覆っている。この誘電体層１２は誘電物質からなり、一般に、鉛系低融点ガラスから形成されることが多い。この他に、ビスマス系低融点ガラス、あるいは鉛系低融点ガラスとビスマス系低融点ガラスの積層物等で誘電体層１２を形成しても良い。
【００２６】
また、誘電体層１２の表面は保護層１３により全体的に覆われている。保護層１３は酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる薄層が好ましい。
背面板２０に設けた誘電体層２２はアドレス電極２１の表面全体を覆っている。誘電体層２２も、上記と同様に鉛系低融点ガラスや、ビスマス系低融点ガラス、あるいは鉛系低融点ガラスとビスマス系低融点ガラスの積層物等から構成することができる。さらに、これらの誘電物質にＴｉＯ２粒子を混合し、可視光反射層としての働きも兼ねるようにすると好ましい。可視光反射層としても機能させると、蛍光体層３５からの背面板２０側に発光しても、これを前面板１０側に反射して、前面板１０を透過する光を増やし、輝度を向上させることができる。
【００２７】
誘電体層２２の上面であって、各アドレス電極２１の左右両側には隔壁３０が設けられている。
隔壁３０は基板１０、２０間の空間を所定の形状に区画することで放電セル３１を形成している。隔壁３０はガラス材料等の誘電物質から形成される。
【００２８】
放電セル３１は、隔壁３０と基板１０、２０とによって囲まれた放電空間であり、放電セル３１の内面を構成する隔壁３０の側面３０ａと放電セルの底面３１ａを構成する基板２０の表面（誘電体層２２の表面）には、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）のいずれかに発光する蛍光体層３５がＲ、Ｇ、Ｂの順に規則正しく形成される。
放電セル３１内部には、希ガスを主体とする放電ガスが封入されている。放電ガスとしては、特にＮｅを主放電ガスとし、これに放電により紫外線を発生するＸｅを混合した混合ガスを用いると好ましい。
【００２９】
次に、放電セルの形状について説明する。
図４に示した放電セル４０は、アドレス電極２１（図２を参照）の左右に前後方向に沿って配置した隔壁４１（縦隔壁）と、この隔壁４１の間に左右方向に沿って配置した隔壁４２（横隔壁）とにより平面視略矩形状に区画されたいわゆる格子型の放電セルである。なお、図４〜図６には誘電体層等の図示を省略する。
横隔壁４２の高さは縦隔壁４１の高さの１／２〜５／６であり、このような縦隔壁４１及び横隔壁４２から構成される放電セル４０の内部に後述するインクジェットノズルにより蛍光体ペーストを吐出し焼成することにより蛍光体層が形成される。
平面視した場合、一つの放電セル４０内にアドレス電極２１と表示電極１１の交点が一つ以上存在することになる。そして、各交点を最小の発光単位として、左右方向に連続するＲ、Ｇ、Ｂの３つの発光単位により１画素を構成している。
【００３０】
この放電セル４０は縦隔壁４１と横隔壁４２により前後左右を囲まれた状態になり、横隔壁４２の表面（側面）も蛍光面となるので、発光面積は横隔壁４２が存在しないいわゆるストライプ型の放電セルと比べて大きくなる。
従って、放電により放電セル４０内に生じる紫外線が四方の蛍光面に作用することになり高い輝度が得られる。また、横隔壁４２は放電セル４０内での放電及び紫外線の漏洩を少なくするので、放電セル４０内での発光を独立して制御することができ、品質のよい表示画像を得ることができる。
【００３１】
図５に示した放電セル５０は、上述した放電セル４０と同様に、アドレス電極２１の左右に前後方向に沿って配置した隔壁５１（縦隔壁）と、この隔壁５１の間に左右方向に沿って配置した隔壁５２（横隔壁）とにより平面視略矩形状に区画されたいわゆる格子型の放電セルであり、さらに各横隔壁５２の左右方向のほぼ中央部には、前後方向に貫通する開口５３が設けられている。
そして、上述の放電セル４０と同様に、アドレス電極２１と表示電極１１の交点が一つの放電セル４０内に一つ以上存在し、各交点を最小の発光単位として左右方向に連続するＲ、Ｇ、Ｂの３つの発光単位により１画素を構成している。
【００３２】
図６に示した放電セル６０は、アドレス電極２１の左右に、アドレス電極に対して線対称となるように配置される屈曲隔壁６１、６２を備える。
この放電セル６０は屈曲隔壁６１、６２により平面視略六角形状に区画され、各放電セル６０がアドレス電極２１の配置方向（前後方向）に連続してつながったいわゆるハニカム型の放電セルである。
そして、上述の放電セル４０と同様に、アドレス電極２１と表示電極１１の交点が一つの放電セル４０内に一つ以上存在し、各交点を最小の発光単位として、左右方向に連続するＲ、Ｇ、Ｂの３つの発光単位により１画素を構成している。
本発明においては、図４〜図６に示した放電セル４０、５０、６０のように、放電セル内部が密閉構造になっていない場合、前後方向に繰り返して配置される立体構造（最小単位）の内部の体積をセル体積と呼ぶ。
【００３３】
本発明において用いるインクジェット装置としては、特開平８−２８１９７５号、同８−２０７３１９号、同５−８４９０９号等に記載されているもの等が一例として挙げられるが、これに限定される物ではない。
図７は、インクジェット装置７０の一例を示す断面図であり、内部にインクを収容するヘッド７１、ヘッド７１の下端に設けられ滴状の蛍光体ペーストＰを吐出するインクジェットノズル７２、図示しないインクタンクからヘッド７１に蛍光体ペーストＰを供給する接続パイプ７４、ヘッド７１の側面に取付けられるピエゾ素子７５、インクジェットノズル７２を前後左右方向に移動させるノズル駆動手段（図示せず）等から概略構成される。
なお、ピエゾ型以外にも、気泡によりインクを押出すバブルジェット（登録商標）方式やビームジェット方式などの装置を用いることも可能である。
【００３４】
そして、ヘッド７１を前後方向に移動させつつ、ピエゾ素子７５に接続したパターン信号源７６に対して制御手段がパターン信号を出力することにより、ヘッド７１内の蛍光体ペーストＰが放電セル内に吐出され、放電セルの側面（隔壁の側面）及び底面（基板の表面）のほぼ全域に蛍光体層が形成されることになる。
本発明においては、インクジェットノズルから１回に吐出する蛍光体ペーストの体積を放電セルの体積以下で１／１００以上とする。
このように、インクジェットノズルにより放電ペーストを放電セル内部に断続的に吐出するので、前後方向に移動するインクジェットノズルが、左右方向に配置された隔壁の上方を移動する際に、蛍光体ペーストの吐出を停止することにより、隔壁上への蛍光体ペーストの付着を防止でき、複雑な構造をもつ放電セルに対して正確かつ効率的に蛍光体の充填を行うことができる。
特に、１回に吐出する蛍光体ペーストの体積を放電セルの体積とほぼ同量とすることにより、放電セル内への蛍光体層の形成作業を蛍光体ペーストの一回の吐出で完了することができ、作業時間を短縮できる。
また、蛍光体の一回の吐出量を放電セルの体積以上と多くした場合に生じるおそれがある蛍光体ペーストの放電セル外部への流出を防止できる。
【００３５】
また、蛍光体の一回の吐出量を放電セルの体積の１／１００以下と少なくした場合には、蛍光体の粒径によってはインクジェットノズルに目詰まりが生じる場合がある。また、蛍光体の一回の吐出量が少ない場合には、所定の層厚を有する蛍光体層を形成するための蛍光体の吐出回数が多くなり、蛍光体層の形成作業に長時間を要することになる。
しかし、本発明においては、一回の吐出量を放電セルの体積の１／１００以上とすることにより、インクジェットノズルの目詰まりを防止できると共に、蛍光体の吐出回数を抑えて、蛍光体層の形成作業の作業時間を短縮化できる。
【００３６】
また、本発明においては、蛍光体ペーストの放電セル内への充填量を、放電セルの体積の５０％以上で１００％以下の割合とする。
ここで、仮に充填量を放電セルの体積の１００％以上とした場合、蛍光体ペーストが放電セルの外部に溢れ、隔壁の上部に蛍光体が付着したり、色滲みが生じる可能性がある。
一方、輝度の向上及び視野角の確保の観点から、蛍光体を基板の底面のみでなく隔壁の側面にも付着させる必要があり、上述のように、蛍光体ペーストを一旦隔壁の上部近傍まで充填した後焼成する必要がある。
【００３７】
従って、蛍光体ペーストの充填率が少ない場合には、放電セルの底面に蛍光体ペーストが集中し、放電セルの側面に形成される蛍光体層の厚みが薄くなり、輝度の低下や視野角の減少を引き起こすおそれがある。
しかし、本発明においては、放電セルの体積の５０％以上で１００％以下の割合で蛍光体ペーストを充填するので、蛍光体ペーストが放電セルの外部に溢れる事態を防止できると共に、蛍光体ペーストを隔壁の上部近傍まで充填することができ、放電セルの側面においても蛍光体層の十分な厚みを確保でき、輝度の向上及び高視野角を達成できる。
【００３８】
本発明で適用される蛍光体はその組成に特に制限は無く、例えば特開昭５０−６４１０号、同６１−６５２２６号、同６４−２２９８７号、同６４−６０６７１号、特開平１−１６８９１１号等に記載されている公知の種々の組成を適用することが可能である。具体的には、Ｙ２Ｏ３、Ｚｎ２ＳｉＯ４等に代表される金属酸化物、Ｃａ５（ＰＯ４）３Ｃｌ等に代表されるリン酸塩、ＺｎＳ、ＳｒＳ、ＣａＳ等に代表される硫化物等を蛍光体結晶母核とし、これら母核にＣｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ等の希土類金属イオンやＡｇ、Ａｌ、Ｍｎ、Ｓｂ等の金属イオンを賦活剤または共賦活剤として組み合わせた無機蛍光体ものが好ましい。
【００３９】
結晶母体の好ましい例を以下に列挙する。
ＺｎＳ、ＳｒＳ、ＧａＳ、（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ、ＳｒＧａ２Ｓ４、ＹＯ３、Ｙ２Ｏ２Ｓ、Ｙ２Ｏ３、Ｙ２ＳｉＯ３、ＳｎＯ２、Ｙ３Ａｌ５Ｏ１２、Ｚｎ２ＳｉＯ４、Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５、ＣｅＭｇＡｌ１０Ｏ１９、ＢａＡｌ１２Ｏ１９、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７、ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３、Ｂａ２Ｍｇ２Ａｌ１２Ｏ２２、Ｂａ２Ｍｇ４Ａｌ８Ｏ１８、Ｂａ３Ｍｇ５Ａｌ１８Ｏ３５、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ２Ｏ３、（Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７、Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７、（Ｌａ，Ｃｅ）ＰＯ４、Ｃａ１０（ＰＯ４）６（Ｆ，Ｃｌ）２、（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２、ＧｄＭｇＢ５Ｏ１０、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３等が挙げられる。
結晶母体及び賦活剤または共賦活剤は、特に元素の組成に制限はなく、同族の元素と一部置き換えたものでも使用可能で、紫外領域の励起光を吸収して可視光を発するものであればどのような組み合わせでも使用可能であるが、無機酸化物蛍光体、または無機ハロゲン化物蛍光体を使用することが好ましい。
【００４０】
以下に本発明に使用される無機蛍光体の具体的な化合物例を示すが、本発明はこれらの化合物に限定されるものではない。
［青色発光無機蛍光体化合物］
（ＢＬ−１）　Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７：Ｓｎ４＋
（ＢＬ−２）　Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−３）　ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−４）　ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−５）　ＣａＧａ２Ｓ４：Ｃｅ３＋
（ＢＬ−６）　（Ｂａ，Ｓｒ）（Ｍｇ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−７）　（Ｓｒ，Ｃａ，Ｂａ，Ｍｇ）１０（ＰＯ４）６Ｃｌ２：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−８）　ＺｎＳ：Ａｇ
（ＢＬ−９）　ＣａＷＯ４
（ＢＬ−１０）　Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ
（ＢＬ−１１）　ＺｎＳ：Ａｇ，Ｇａ，Ｃｌ
（ＢＬ−１２）　Ｃａ２Ｂ５Ｏ９Ｃｌ：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１３）　ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１４）　ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋，Ｔｂ３＋，Ｓｍ２＋
（ＢＬ−１５）　ＢａＭｇＡｌ１４Ｏ２３：Ｓｍ２＋
（ＢＬ−１６）　Ｂａ２Ｍｇ２Ａｌ１２Ｏ２２：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１７）　Ｂａ２Ｍｇ４Ａｌ８Ｏ１８：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１８）　Ｂａ３Ｍｇ５Ａｌ１８Ｏ３５：Ｅｕ２＋
（ＢＬ−１９）　（Ｂａ，Ｓｒ，Ｃａ）（Ｍｇ，Ｚｎ，Ｍｎ）Ａｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
【００４１】
［緑色発光無機蛍光体化合物］
（ＧＬ−１）　（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ２＋，Ｍｎ２＋
（ＧＬ−２）　Ｓｒ４Ａｌ１４Ｏ２５：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−３）　（Ｓｒ，Ｂａ）Ａｌ２Ｓｉ２Ｏ８：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−４）　（Ｂａ，Ｍｇ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−５）　Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＬ−６）　Ｓｒ２Ｐ２Ｏ７−Ｓｒ２Ｂ２Ｏ５：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−７）　（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−８）　Ｓｒ２Ｓｉ３Ｏ８−２ＳｒＣｌ２：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−９）　Ｚｒ２ＳｉＯ４，ＭｇＡｌ１１Ｏ１９：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋
（ＧＬ−１０）　Ｂａ２ＳｉＯ４：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−１１）　ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１２）　（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１３）　ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｕ，Ａｌ
（ＧＬ−１４）　Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ
（ＧＬ−１５）　ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｕ
（ＧＬ−１６）　（Ｚｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ
（ＧＬ−１７）　ＺｎＳ：Ｃｕ
（ＧＬ−１８）　Ｇｄ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ
（ＧＬ−１９）　Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ
（ＧＬ−２０）　Ｙ２ＳｉＯ５：Ｃｅ，Ｔｂ
（ＧＬ−２１）　Ｚｎ２ＧｅＯ４：Ｍｎ
（ＧＬ−２２）　ＣｅＭｇＡｌ１１Ｏ１９：Ｔｂ
（ＧＬ−２３）　ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ２＋
（ＧＬ−２４）　ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｏ
（ＧＬ−２５）　ＭｇＯ・ｎＢ２Ｏ３：Ｃｅ，Ｔｂ
（ＧＬ−２６）　ＬａＯＢｒ：Ｔｂ，Ｔｍ
（ＧＬ−２７）　Ｌａ２Ｏ２Ｓ：Ｔｂ
（ＧＬ−２８）　ＳｒＧａ２Ｓ４：Ｅｕ２＋，Ｔｂ３＋，Ｓｍ２＋
【００４２】
［赤色発光無機蛍光体化合物］
（ＲＬ−１）　Ｙ２Ｏ２Ｓ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−２）　（Ｂａ，Ｍｇ）２ＳｉＯ４：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−３）　Ｃａ２Ｙ８（ＳｉＯ４）６Ｏ２：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−４）　ＬｉＹ９（ＳｉＯ４）６Ｏ２：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−５）　（Ｂａ，Ｍｇ）Ａｌ１６Ｏ２７：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−６）　（Ｂａ，Ｃａ，Ｍｇ）５（ＰＯ４）３Ｃｌ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−７）　ＹＶＯ４：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−８）　ＹＶＯ４：Ｅｕ３＋，Ｂｉ３＋
（ＲＬ−９）　ＣａＳ：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１０）　Ｙ２Ｏ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１１）　３．５ＭｇＯ，０．５ＭｇＦ２ＧｅＯ２：Ｍｎ
（ＲＬ−１２）　ＹＡｌＯ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１３）　ＹＢＯ３：Ｅｕ３＋
（ＲＬ−１４）　（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋
【００４３】
本発明で用いる蛍光体ペーストの蛍光体粒子としては一般的にＰＤＰの蛍光体層に使用されているものを用いることが出来る。その具体例としては、
青色蛍光体：ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋
緑色蛍光体：ＢａＡｌ１２Ｏ１９：Ｍｎ２＋　あるいは、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋
赤色蛍光体：（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋　あるいはＹＢＯ３：Ｅｕ３＋
を挙げることができる。
【００４４】
本発明で適用される無機蛍光体の粒径について特に制限は無いが、ノズルの目詰まりを抑制するために、微粒子蛍光体を用いることが好ましい。
具体的には、蛍光体粒子の平均粒径を１μｍ以下、好ましくは０．８μｍ以下、より好ましくは０．４μｍ以下とする。
ここで、一般的にインクジェット装置をプラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する装置として用いる場合には、使用されるインクジェットノズルの径は５０μｍ〜１００μｍ程度であり、汎用性の観点から、本発明においてもインクジェットノズルの径は５０μｍ〜１００μｍ程度とするのが好ましい。
そして、この程度の径を有するインクジェットノズルからインクを吐出するには、ノズルの目詰まりを防止する観点から、蛍光体の平均粒径は約２μｍより小さいことが好ましい。
ところが、従来より用いられている、例えば固相合成法等により製造された蛍光体の粒径は１．３〜７μｍ程度であるため、インクジェットノズルに目詰まりが生じる可能性が高くなってしまう。
【００４５】
しかし、本発明においては、蛍光体の平均粒径を１μｍ以下とするので、一般的に用いられているインクジェットノズルを本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法に適用した場合でも、ノズルの目詰まりを防止することが可能となる。
また、平均粒径が１μｍ以下の蛍光体を用いるので、蛍光体ペーストと放電セル内面との接触面に生じる空隙を小さくすることができ、蛍光体インキの放電セル内面への付着力の低下を防止することができる。
従って、放電セルの側面に付着した蛍光体は自重により放電セルの底面側に移動し、放電セルの底面の蛍光体層の膜厚に対して側面の蛍光体層の膜厚が薄くなるという従来の問題点を解消でき、放電セルの輝度及び視野角を向上できる。
【００４６】
また、蛍光体層を緻密で均一な構成にすることができ、放電セル毎の蛍光体品質のバラツキを防ぐことができる。従って、放電セル毎の発光量が等しくなり、プラズマディスプレイパネル全面で発光量を均一にできる。
また、蛍光体層の表面の凹凸が小さく、表面の平滑性が高くなるので、従来のように蛍光体層からの発光を表面の凹凸により乱反射させて光を損失させない。したがって、輝度の低下や発光ムラを防ぎ、発光を効率的に表示に用いることができる。
【００４７】
また、例えば、従来より用いられている平均粒径が１．３μｍ〜７μｍの蛍光体から蛍光体層を構成する場合と比較すると、同じ厚さの蛍光体層であっても層内に蛍光体を効率よく充填できる。したがって、発光に関与する蛍光体の量が増加し、ＰＤＰの輝度を確実に向上することができる。
また、従来の蛍光体層は、放電空間を確保した上で一定の輝度を達成するためには、２０〜３０μｍの厚さにしなければならなかった。しかし、本発明では、上記微粒子の蛍光体を用いて蛍光体層を構成することにより、５〜２０μｍの範囲で薄膜化が可能である。その結果、放電空間を拡大し、蛍光体を発光させる紫外線の発生量を増加することができる。また、上記のように従来と同じ厚さであっても蛍光体層に含まれる蛍光体の量が増加する。このため、蛍光体層を薄膜化しても、製造したＰＤＰを高輝度にすることができる。
【００４８】
また、インクジェットノズルの目詰まりを防止する観点から、蛍光体の粒径分布は狭い方が有利であり、具体的には、粒径分布の変動係数が１００％以下であることが好ましく、７０％以下であることが更に好ましい。
ここで粒径分布の変動係数（粒子分布の広さ）とは、下式によって定義される値である。
粒径分布の広さ（変動係数）［％］
＝（粒子サイズ分布の標準偏差／粒子サイズの平均値）×１００
本発明に用いられる蛍光体は合成方法にはよらず、固相法、液相法などいかなる方法で合成されたものでも用いることができる。液相法とは、共沈法、反応晶析法、ゾルゲル法などの一般的な液相中での反応方法を称して表しており、本発明では適宜選択することが可能である。
【００４９】
微粒子蛍光体としては、液相法で合成された前駆体を用いて作製された微粒子蛍光体が輝度・分布の点から好ましく用いられ、反応晶析法で作成された微粒子蛍光体を用いることが輝度・分布の点からより好ましい。
反応晶析法とは、液相中または気相中で原料溶液または原料ガスを混合する事によって蛍光体または蛍光体前駆体を合成する方法である。本願の反応晶析法は好ましくは液相中での反応であり、より好ましくは液相中での原料溶液の反応である。
特に液相中での反応においては、冷却、蒸発、ｐＨ調整、濃縮等によつ物理的又は化学的な環境の変化、或いは化学反応によって混合系の状態に変化を生じる場合等において液相中から固相を析出させることであり、一般に晶析現象と言われているがこのような晶析現象発生を誘因する物理的、化学的操作を施す製造方法を意味する。複数の反応原料を用いる場合は、原料の添加順序は同時でも異なってもよく、活性によって適切な順序を適宜組み立てることができる。
【００５０】
また、反応晶析法を適用する際の溶媒は反応原料が溶解すれば何を用いても良いが、過飽和制御のしやすさの観点から水が好ましい。
液相法で前駆体を合成する場合、どの方法の場合でも反応中は温度、添加速度、攪拌速度、ｐＨなどを制御してもよく、反応中に超音波を照射してもよい。粒径制御のために界面活性剤やポリマーなどを添加してもよい。原料を添加し終ったら必要に応じて液を濃縮、及び／または熟成することも好ましい態様の１つである。
液相法で前駆体を合成した後、必要に応じてろ過、蒸発乾固、遠心分離等の方法で回収した後に好ましくは洗浄を行い、更に乾燥、焼成等の諸工程を施してもよく、分級してもよい。
【００５１】
乾燥温度は特に制限は無いが、乾燥温度は使用した溶媒が気化する温度付近以上の温度であることが好ましく、具体的には５０〜３００℃の範囲であることが好ましい
蛍光体前駆体とは、蛍光体の中間生成物であり、前記蛍光体前駆体　を所定の温度で焼成することにより、蛍光体が得られる。
焼成温度についても特に制限は無いが、一般に６００〜１５００℃の範囲を好ましく使用できる。乾燥温度が高い場合は乾燥と同時に焼成が施されることがある。焼成は還元雰囲気下、酸化雰囲気下、または硫化物存在下、不活性ガス等のどの条件下でも良く、適宜選択することができる。焼成方法は現在知られているあらゆる方法を用いてもよいが、回転型のキルンを用いることが好ましい。更に、必要に応じて焼成の後に還元処理または酸化処理等を施しても良い。また、無機蛍光体の組成や反応条件等によっては焼成を行う必要が無い場合があり、その場合は焼成工程を省いても構わない。
以上のような方法を用いることにより、蛍光体ペーストを複雑な構造をもつ放電セルに対して正確かつ効率的に充填できる。
【００５２】
【実施例】
《緑色発光無機蛍光体　Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋　の合成》
蛍光体Ａの作製方法
メタ珪酸ナトリウム１２．２ｇを純水２００ｃｃに溶解しＡ液を、塩化亜鉛２５．９ｇを純水２００ｃｃに溶解しＢ液を、塩化マンガン４水和物１．９７９ｇを純水５０ｃｃに溶解しＣ液を作製した。
純水２００ｃｃをＤ液とし、Ｄ液をマグネチックスターラーで充分攪拌を行ない、その中にＡ液、Ｂ液、Ｃ液を各々５分間かけて等速で添加した。
Ｄ液中に形成した白色沈殿を、１０５０℃大気中で３ｈｒ焼成し、蛍光体Ａを得た。
蛍光体Ａの平均粒径は０．３５μｍであった。粒径分布は平均粒径の４５％であった。
【００５３】
《赤色発光無機蛍光体　（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋の合成》
蛍光体Ｂの作製方法
水１０００ｃｃをＡ液とする。水５００ｃｃに硝酸イットリウム６水和物０．０７８ｍｏｌ、硝酸ガドリニウム０．０４５ｍｏｌを溶解した液をＢ液、硝酸ユーロピウム０．００６５ｍｏｌを水５０ｃｃに溶解した液をＣ液、水５００ｃｃにホウ素のイオン濃度が０．７８ｍｏｌ／Ｌとなるようにほう酸を溶解しＤ液とした。
Ａ液を３５℃で激しく攪拌させ、その中に同じく６０℃に保ったＢ、Ｃ、Ｄ液を４分間かけて同時に各々等速で添加を行なった。
Ａ液中に形成した白色沈殿をろ過、乾燥の後、１４００℃大気中で２時間焼成し蛍光体Ｂを得た。
蛍光体Ｂの平均粒径は０．３８μｍであった。粒径分布は、平均粒径の３４％であった。
【００５４】
《青色発光無機蛍光体　ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋　の合成》
蛍光体Ｃ−１の作製方法
塩化バリウム２水和物、塩化マグネシウム６水和物、塩化アルミニウム６水和物、塩化ユーロピウム６水和物それぞれを上記蛍光体組成比と等しくなるよう純水１０００ｃｃに溶解しＡ液とした。
Ａ液にはさらに、保護コロイドとして低分子ゼラチン３０ｇ（平均分子量約２万）を溶解し、液温を３０℃とした。この溶液を撹拌しながら、アンモニアとシュウ酸を滴下して沈殿を得た。得られた沈殿を濾過・洗浄し、１６００℃２ｈｒ還元雰囲気下で焼成を行ない蛍光体Ｃ−１を得た。
蛍光体Ｃの平均粒径は０．３６μｍであった。粒径分布は２８％であった。
【００５５】
蛍光体Ｃ−２の作製方法
高純度のＢａＣＯ３，ＥｕＯ３，ＭｇＯ，Ａｌ２Ｏ３　の各粉末原料をエタノールを混合溶媒としてめのう乳鉢中で湿式混合した。この混合物を１６００℃２ｈｒ還元雰囲気下で焼成を行ない蛍光体Ｃ−２を得た。
蛍光体Ｃの平均粒径は２．２μｍであった。粒径分布は７４％であった。
【００５６】
《ペーストＡ　の作製方法》
下記の組成で無機蛍光体懸濁液を調合して組成物１とし、組成物１をスターラーで撹拌したものをペーストＡとする。
蛍光体Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４５重量％
ターピネオール，ペンタンジオールの１：１混合液　　　　５４５．５重量％
エチルセルロース（エトキシ基の含有率５０％）　　　　　　　０．３重量％
ポリオキシエチレンアルキルエーテル　　　　　　　　　　　　０．２重量％
組成物１をＩＫＡ　ＪＡＰＡＮ社製ホモジナイザを用いて予備分散を行った。予備分散の条件は以下の通り。
翼径　　　　：２０ｍｍ
回転数　　　：８０００ｒｐｍ
予備分散時間：２分
続いて横型連続式メディア分散機（ＶＭＡ−ＧＥＴＺＭＡＮＮ社製ＤＩＳＰＥＲＭＡＴＴ　ＳＬ−Ｃ５）を用いて本分散処理を施し、ペーストＡを得た。分散条件は以下の通り。
ディスク回転数：５，５２０ｒｐｍ
ビーズ種　　　：ジルコニア
ビーズ径　　　：０．３ｍｍ
ビーズ充填率　：７０％
流量　　　　　：１２０ｍｌ／ｍｉｎ
分散時間　　　：３分間
【００５７】
《ペーストＢ　の作製方法》
ペーストＡの蛍光体Ａを蛍光体Ｂに変更した以外は同様にしてペーストＢを作成した
《ペーストＣ　の作製方法》
ペーストＡの蛍光体Ａを蛍光体Ｃに変更した以外は同様にしてペーストＣを作成した
【００５８】
《ＰＤＰの全体的な構成及び製造方法》
本実施例においては、図８に示したような一般的に知られている交流面放電型ＰＤＰ２００を用いた。なお、図８には放電セル２０４が１つだけ示されているが、実際には赤、緑、青の各色を発光する放電セル２０４が交互に多数配列されてＰＤＰ２００が構成されている。
このＰＤＰ２００は、前面ガラス基板２０１上に放電電極２０１ａと誘電体２０６と、保護層２０７（ガラス層）が配された前面パネルと、背面ガラス基板２０２上にアドレス電極２０２ａ、隔壁２０３、蛍光体層２０５が配された背面パネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネルの間に形成される放電セル２０４内に放電ガスが封入された構成となっており、放電電極２０１ａとアドレス電極２０２ａに電圧を印加して駆動するようになっている。
なお、図８では、便宜上、放電電極２０１ａが断面で表示されているが、実際には、放電電極２０１ａはアドレス電極２０２ａと直交マトリックスを組むように、紙面に沿った方向に配設されている。
前面パネルの作製：前面パネルは、前面ガラス基板上に放電電極を形成し、その上を鉛系の誘電体ガラス層で覆い、更に誘電体ガラス層の表面に保護層を形成することによって作製する。
放電電極は銀からなる電極であって、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し焼成することによって形成することができる。誘電体ガラス層は、７０重量％の酸化鉛［ＰｂＯ］、１５重量％の酸化硼素［Ｂ２Ｏ３］、１０重量％の酸化硅素［ＳｉＯ２］及び５重量％の酸化アルミニウムと有機バインダ［α　−　ターピネオールに１０％のエチルセルローズを溶解したもの］とを混合してなる組成物を、スクリーン印刷法で塗布した後、５２０℃で２０分間焼成することによって膜厚約３０μｍに形成する。
【００５９】
保護層は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなるものであって、スパッタリング法によって０．５μｍの膜厚に形成する。
背面パネルの作製：背面ガラス基板上に、放電電極と同様にスクリーン塗布方法を用いてアドレス電極を形成する。
次に、ガラス材料を繰り返しスクリーン印刷した後、焼成することによって隔壁を形成する。
隔壁及びガラス基板により構成される放電セルの構造については、図３から５に示したものと同一形状とした。
【００６０】
そして、隔壁の間の溝に蛍光体ペーストを塗布（吐出）する。この蛍光体ペーストの塗布方法については、本発明にかかわる部分であり、図７に示したインクジェットノズルから蛍光体ペーストを断続的に噴射しながら走査する方法で行う。
その後、塗布した蛍光体ペーストを焼成して蛍光体層を形成した。
パネル張り合わせによるＰＤＰの作製
次に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを封着用ガラスを用いて張り合せると共に、隔壁で仕切られた放電空間内を高真空（例えば８×１０−７Ｔｏｒｒ）に排気した後、放電ガス（例えばＨｅ−Ｘｅ系，Ｎｅ−Ｘｅ系の不活性ガス）を所定の圧力で封入することによってＰＤＰを作製する。
次に、ＰＤＰを駆動する回路ブロックを実装して、ＰＤＰ表示装置を作製する。なお、本実施形態では、放電ガスにおけるＸｅの含有量を５体積％以上とし、封入圧力を５００〜８００Ｔｏｒｒの範囲に設定する。
【００６１】
本発明の図４、５の放電セルのセルピッチは０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍ、隔壁の高さは１２０μｍで、セル体積は８．６ｎｌである（ハイビジョンタイプ、画素数１９２０×１１２５：４２インチ）。
図６の放電セルのセルピッチは、６角形の１辺が０．１６６ｍｍで、隔壁の高さは１２０μｍ、セル体積は８．６ｎｌである。
表１に、蛍光体層の形成作業において塗布するペーストの種類、インクジェットノズルから吐出する蛍光体ペーストの１回の吐出量、１セルあたりの充填率を示す。
同時に、それらの条件下での、発光強度・隔壁外へのペーストのあふれの有り無し、その他塗布時の問題点等についても表１に示した。
塗布した基板の発光強度と隔壁外へのあふれについて評価した結果を以下の表にまとめた。
【００６２】
【表１】
2004063193.tif 000003
（＊）各色の水準の発光強度を１００％として、相対発光強度を計算した。
実施例２は、一回の蛍光体ペーストの吐出により放電セル内部にセル体積の１００％に相当する蛍光体ペーストを充填した場合であり、従来より用いられているＰＤＰパネルと比較して十分な輝度と視野角を得た。
実施例１は、一回の蛍光体ペーストの吐出により、放電セル内部にセル体積の９０％の蛍光体ペーストを充填したものであり、実施例２と比較して遜色のない相対発光強度（９６％）を得た。
実施例３は、蛍光体ペーストを１０回吐出して、放電セル内部にセル体積の１００％の蛍光体ペーストを充填したものであり、実施例２と同等の相対発光強度（１０２％）を得た。
実施例４は、インクジェットノズルからの一回の吐出量がセル体積の約１／１７０と少ないため、塗布に要する時間が実施例１に比較して５０倍程度かかり、工程として非現実的であった。
【００６３】
実施例５は、蛍光体ペーストを４回吐出して、放電セル内部にセル体積の４０％の蛍光体ペーストを充填したものであり、相対発光強度は６４％と低く、ＰＤＰとしての利用が困難である。
実施例６は、蛍光体ペーストを７回吐出して、放電セル内部にセル体積の７０％の蛍光体ペーストを充填したものであり、相対発光強度は９０％と、ＰＤＰとして十分に利用可能である。
実施例７、１１、１４及び比較例１では、隔壁外への蛍光体ペーストのあふれが認められ、ＰＤＰを発光させた際に色滲みが認められた。
なお、実施例７、１１、１４は蛍光体ペーストの放電セル内部への充填率をセル体積の１２０％以上にしたものであり、比較例１はインクジェットノズルからの一回の吐出量をセル体積の１２０％としたものである。
【００６４】
実施例８では、蛍光体の平均粒径が２．２μｍ、粒形分布が７４％という条件下において、蛍光体をペースト化するため分散を行ったところ輝度が著しく減少し、さらに、インクジェットノズルが詰まってしまい塗布が出来なかった。
実施例９は、実施例２と比較して使用した蛍光体ペーストの種類と放電セルの形状のみが異なるものであるため高い相対発光強度（１００％）を得た。
実施例１０は、実施例５と比較して使用した蛍光体ペーストの種類と放電セルの形状のみが異なるものであり、実施例５と同様にＰＤＰとしての利用が困難な程度の相対発光強度（５６％）を得た。
実施例１２は、実施例２と比較して使用した蛍光体ペーストの種類と放電セルの形状のみが異なるものであるため高い相対発光強度（１００％）を得た。
実施例１３は、実施例５と比較して使用した蛍光体ペーストの種類と放電セルの形状のみが異なるものであり、実施例５と同様にＰＤＰとしての利用が困難な程度の相対発光強度（６２％）を得た。
【００６５】
以上より、蛍光体の平均粒径が０．３５μｍ〜０．３８μｍ、粒形分布が２８％〜４５％という条件下において次のことが分かる。
インクジェットノズルからの一回の吐出量を、セル体積の１／１７０以下とすることは、作業時間の短縮化の観点から妥当ではない。
インクジェットノズルから一回、あるいは複数回蛍光体ペーストを吐出した場合の総吐出量をセル体積の１２０％以上とすると、放電セルの外部に蛍光体ペーストが流出する可能性があるため妥当ではなく、少なくともセル体積の７０％〜１００％の範囲では良好なＰＤＰを得ることができる。
充填率をセル体積の４０％以下にすると発光強度が低下するため妥当ではない。これは、蛍光体ペーストの量が少なく、放電セルの側面に十分な蛍光体層が形成されなかったことが一因であると考えられる。
また、蛍光体の平均粒径が２．２μｍ以上、粒形分布が７４％以上という条件下では、輝度の低下やインクジェットノズルの目詰まりが生じる可能性が高くなる。
【００６６】
【発明の効果】
本発明によれば、隔壁上への蛍光体ペーストの付着を防止でき、複雑な構造をもつ放電セルに対して正確かつ効率的に蛍光体の充填を行うことができた。
また、蛍光体ペーストの放電セル外部への流出やインクジェットノズルの目詰まりを防止できた。
また、蛍光体ペーストを隔壁の上部近傍まで充填することができ、放電セルの側面においても蛍光体層の十分な厚みを確保でき、輝度の向上及び高視野角を達成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】蛍光体ペーストを放電セル内に充填した直後の状態を示す正面図（ａ）及び焼成後の状態を示す正面図（ｂ）である。
【図２】本発明に係るプラズマディスプレイパネルの一例を示した斜視図である。
【図３】電極の配置を示した要部平面図である。
【図４】放電セルの構造の一例を示した要部斜視図である。
【図５】放電セルの構造の一例を示した要部斜視図である。
【図６】放電セルの構造の一例を示した要部斜視図である。
【図７】インクジェット装置の構造を示す要部断面図である。
【図８】一般的なＰＤＰの構成を示す要部正面図である。
【図９】一般的なインクジェット装置を用いた連続吐出による蛍光体層の形成方法を示す要部正面図である。
【符号の説明】
１　　　プラズマディスプレイパネル
１０　　基板
２０　　基板
３０　　隔壁
３１　　放電セル
３５　　蛍光体層
４０　　放電セル
５０　　放電セル
６０　　放電セル
【図１】
2004063193.tif 000004
【図２】
2004063193.tif 000005
【図３】
2004063193.tif 000006
【図４】
2004063193.tif 000007
【図５】
2004063193.tif 000008
【図６】
2004063193.tif 000009
【図７】
2004063193.tif 000010
【図８】
2004063193.tif 000011
【図９】
2004063193.tif 000012