(57)【要約】【課題】二つの部材を結合して成り、軽量かつ小型で、信頼性に優れしかも製造コストが安い連結部材を提供することである。【解決手段】連結部材としてのコンロッド１０は、ロッド部１４、その一端の小端部１０４及びその他端の半円形状を成す一対の腕部１７を含むコンロッド本体１２と、半円形状を成し該一対の腕部に結合され大端部２０を構成する一対の湾曲部２６を含むキャップ２５と、から成る。一対の腕部の先端面２１に形成されたピン状２２部が、一対の湾曲部に形成されたピン孔２９に挿入され、一対の湾曲部に露出したピン状部の先端にかしめ部２３を形成している。これにより、クランク軸の軸線から偏心した軸受部３１を挟んでコンロッド本体１２とキャップ２５とが結合されている。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸部と、その一端のＵ字形を成す一対の腕部とを含む第１部材と、Ｕ字形状を成し該一対の腕部に結合され連結部を構成する一対の湾曲部を有する第２部材と、から成る連結部材であって、
前記一対の腕部及び前記一対の湾曲部の何れか一方に形成されたピン状部が、他方に形成されたピン孔に挿入され、前記一対の湾曲部又は前記一対の腕部に露出したピン状部の先端にかしめ部を形成することにより、偏心回転又は往復動する部材を挟んで前記第１部材と前記第２部材とが結合されていることを特徴とする連結部材。
【請求項２】
第１金型により、軸部と、その一端のＵ形状を成す一対の腕部とを含む第１部材を成形する第１工程と、
第２金型により、前記一対の腕部の先端面にピン状部又はピン孔を形成する第２工程と、
前記一対の腕部のピン状部を第２部材のＵ字形状を成す一対の湾曲部に形成されたピン孔に挿入し、又は該一対の湾曲部の先端面に形成されたピン状部を該一対の腕部のピン孔に挿入した後該ピン状部の先端をかしめ、偏心回転又は往復動する部材を挟む連結部を形成し前記第１部材と前記第２部材とを一体化する第３工程と、
から成ることを特徴とする連結部材の製造方法。
【請求項３】
ロッド部、その一端の小端部及びその他端の半円形状を成す一対の腕部を含むコンロッド本体と、半円形状を成し該一対の腕部に結合され大端部を構成する一対の湾曲部を含むキャップと、から成るコンロッドであって、
前記一対の腕部及び前記一対の湾曲部の何れか一方の先端面に形成されたピン状部が他方に形成されたピン孔に挿入され、該一対の湾曲部又は該一対の腕部に露出したピン状部の先端にかしめ部を形成することにより、クランク軸の軸線から偏心した軸受部を挟んで前記コンロッド本体と前記キャップとが結合されていることを特徴とするコンロッド。
【請求項４】
前記一対の腕部の先端面と前記一対の湾曲部の先端面とは、前記軸受部の最大径付近で互いに当接している請求項３に記載のコンロッド。
【請求項５】
前記ピン状部及び前記ピン孔は、前記ロッド部と平行である請求項３に記載のコンロッド。
【請求項６】
前記かしめ部は各前記湾曲部又は各前記腕部の中間部に位置している請求項３に記載のコンロッド。
【請求項７】
第１金型により、ロッド部、その一端の小端部及びその他端の半円形状を成す一対の腕部を含むコンロッド本体を成形する第１工程と、
第２金型により、各前記腕部の先端面にピン状部又はピン孔を形成する第２工程と、
前記一対の腕部のピン状部をキャップの半円形状を成す一対の湾曲部に形成されたピン孔に挿入し、又は該一対の湾曲部に形成されたピン状部を該一対の腕部に成形されたピン孔を挿入した後該ピン状部の先端をかしめ、クランク軸の軸線から偏心した軸受部を挟む大端部を形成し前記コンロッド本体と前記キャップとを一体化する第３工程と、
から成ることを特徴とするコンロッドの製造方法。
【請求項８】
前記第１金型は、それぞれ所定の凹部が形成され前記一対の腕部を形成する下型及び上型を含む請求項７に記載のコンロッド。
【請求項９】
前記第２金型はそれぞれ所定の凹部が形成された下型及び上型と、該下型と該上型との間の隙間に嵌入して前記ピン状部又はピン孔を形成する横型と、を含む請求項７に記載のコンロッド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連結部材及びその製造方法、並びにコンロッド及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
連結部材の一種であるコネクティングロッド（以下「コンロッド」と略称する）は内燃機関において、ピストンの往復運動をクランク軸の回転運動に変換する部品である。長手方向中間部のロッド部と、（ピストンピンにより）ピストンに連結される上端側の環形状の小端部と、クランク軸に連結される下端側の環形状の大端部とを含む。
【０００３】
図９に示すように、コンロッド１００はコンロッド本体１０１とキャップ１０８とから成る。コンロッド本体１０１がロッド部１０２、その一端側の小端部１０４、その他端側のＵ字形状の一対の腕部１０６を持つ。キャップ１１０は半円形状を持ち一対の湾曲部１１１を備える。一対の腕部１０６と一対の湾曲部１１１とで大端部１１２が形成される。大端部１１２をクランク軸の軸線から偏心した軸受部１２０に直接取り付けることはできないので、腕部１０６と湾曲部１１１とに二分し、軸受部１２０を挟んだ後両者を互いに締結する。
【０００４】
図９及び図１０に示すように、従来例（特許文献１）では、キャップ１１０はコンロッド本体１０１に２本のボルト１１７で締結されている。詳述すると、キャップ１１０の一対の湾曲部１１１には細長い貫通孔１１３が形成され、コンロッド本体１０１の一対の腕部１０６には細長いめねじ孔１０７が形成されている。湾曲部１１１の端面１１４と腕部１０６の端面１０８とが密着し、ボルト１１７に形成されたおねじが部１１８貫通孔１１３から挿入され、めねじ孔１０７に螺合されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−２９９７５９号
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のコンロッド１００は以下の点で改良の余地がある。先ず、軽量化及び小型化が困難である。その理由は、コンロッド本体１０１の腕部１０６にめねじ孔１０８及び端面１０８を形成し、キャップ１１０の湾曲部１１１に貫通孔１１３及び端面１１４を形成しているので、腕部１０６及び湾曲部１１１の肉厚を一定値以下にできないからである。
【０００７】
また、製造コストが高くつく。コンロッド１００はピストンの往復動につれて小端部１０４が長手方向に往復動し、クランク軸の回転につれて大端部１１２がクランク軸の軸線の回りに公転する。よって、キャップ１１０をコンロッド本体１０１から分離させようとする力、又はコンロッド本体１０１に対してをずらせようとする力が作用する。その結果、キャップ１１０をコンロッド本体１０１に締結しているボルト１１７に対して緩めようとする力が作用する。そのため、ボルトの緩止め機構が新たに必要となり、その分コストアップにつながる。
【０００８】
更に、一対の腕部１０６に高い精度でめねじ孔１０７を形成すること、及び一対の湾曲部１１１に高い精度で貫通孔１１３を孔あけすることは簡単な作業ではない。加えて、ボルト１１７を挿入する前に、コンロッド本体１０１に対してキャップ１０１を位置決めするため、めねじ孔１０７から貫通孔１１３にかけて位置決めピン１１９を挿入する。これは、面倒で手間がかかる作業である。
【０００９】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、軽量かつ小型で、信頼性に優れ、製造コストが安い連結部材及びその製造方法、並びにコンロッド及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本願発明者は、連結部材の一例であるコンロッドにおいて、コンロッド本体をキャップとをボルト以外で締結又は結合する方策について検討した。その結果、コンロッドの一対の腕部及びキャップの一対の湾曲部の鍛造時又は鍛造後に連続して形成したピン状部及びピン孔により両者を結合することを思い付いて、本発明を完成した。
【００１１】
本願の第１発明にかかる連結部材は、請求項１に記載したように、軸部と、その一端のＵ字形を成す一対の腕部とを含む第１部材と、Ｕ字形状を成し該一対の腕部に結合され連結部を構成する一対の湾曲部を有する第２部材と、から成る連結部材であって一対の腕部及び一対の湾曲部の何れか一方に形成されたピン状部が他方に形成されたピン孔に挿入され、一対の湾曲部又は一対の腕部に露出したピン状部の先端にかしめ部を形成することにより、偏心回転又は往復動する部材を挟んで第１部材と第２部材とが結合されていることを特徴とする。
【００１２】
この連結部材において、第１部材と第２部材とは連結部が偏心回転等する部材を包囲し、ピン孔を貫通しその先端にかしめ部が形成されたピン状部により結合されている。
【００１３】
本願の第２発明にかかる連結部材の製造方法は、請求項２に記載したように、第１金型により、軸部と、その一端のＵ形状を成す一対の腕部とを含む第１部材を成形する第１工程と；第２金型により、一対の腕部の先端面にピン状部又はピン孔を形成する第２工程と；一対の腕部のピン状部を第２部材のＵ字形状を成す一対の湾曲部に形成されたピン孔に挿入し、又は一対の湾曲部の先端面に形成されたピン状部を一対の腕部のピン孔に挿入した後ピン状部の先端をかしめて、偏心回転又は往復動する部材を挟む連結部を形成し第１部材と第２部材とを一体化する第３工程と；から成ることを特徴とする。
【００１４】
この連結部材の製造方法において、第１部材と第２部材とは、連結部が偏心回転等する部材を包囲した状態で、腕部等に形成したピン状部を湾曲部等に形成したピン孔に貫通させ、その先端にかしめ部を形成することにより相互に結合される。
【００１５】
本願の第３発明にかかるコンロッドは、請求項３に記載したように、ロッド部、その一端の小端部及びその他端の半円形状を成す一対の腕部を含むコンロッド本体と、半円形状を成し該一対の腕部に結合され大端部を構成する一対の湾曲部を含むキャップと、から成るコンロッドであって、一対の腕部及び前記一対の湾曲部の何れか一方の先端面に形成されたピン状部が他方に形成されたピン孔に挿入され、一対の湾曲部又は一対の腕部に露出したピン状部の先端にかしめ部を形成することにより、クランク軸の軸線から偏心した軸受部を挟んでコンロッド本体とキャップとが結合されていることを特徴とする。
【００１６】
このコンロッドにおいて、コンロッド本体とキャップとは大端部がクランク軸の軸受部を包囲し、ピン孔を貫通しその先端にかしめ部が形成されたピン状部により結合されている。
【００１７】
本願の第４発明にかかるコンロッドの製造方法は、請求項７に記載したように、第１金型により、ロッド部、その一端の小端部及びその他端の半円形状を成す一対の腕部を含むコンロッド本体を成形する第１工程と；第２金型により、各腕部の先端面にピン状部又はピン孔を形成する第２工程と；一対の腕部のピン状部をキャップの半円形状を成す一対の湾曲部に形成されたピン孔に挿入し、又は一対の湾曲部に形成されたピン状部を一対の腕部に成形されたピン孔を挿入した後ピン状部の先端をかしめ、クランク軸の軸線から偏心した軸受部を挟む大端部を形成しコンロッド本体とキャップとを一体化する第３工程と；から成ることを特徴とする。
【００１８】
第４発明のコンロッドの製造方法において、コンロッド本体とキャップとは、大端部がクランク軸の軸受部を包囲した状態で、腕部等に形成したピン状部を湾曲部等に形成したピン孔に貫通させ、その先端にかしめ部を形成することにより相互に結合される。
【００１９】
【発明の実施の形態】
＜連結部材、その製造方法＞
▲１▼連結部材
本発明の連結部材は各種機械、装置においてある部材と別の部材とを連結し、ある部材から別の部材に又はその反対に、運動を伝達するものである。連結部材の一例として次述するコンロッドが挙げられる。連結部材は軸部とその他端側の環状の第２連結部とを含み、更にその一端側の第１連結部を含むことができる。第１連結部が環状である場合、その軸線と第２環状部の軸線とは平行であることが望ましい。第１連結部及び第２連結部は円形状でも良いし、それ以外の形状（例えば楕円、矩形状）でも良い。
【００２０】
第２連結部は二分割される。これは上記ある部材又は他の部材の構造上、当該環状部を直接取り付けることができないからである。よって、例えば第１部材の他端のＵ字形状を成す一対の腕部と、第２部材のＵ字形状を成す一対の湾曲部とで環状の第２連結部を形成する。一対の腕部及び一対の湾曲部の断面形状は円形状でも矩形状でも良い。
【００２１】
一対の腕部に形成されたピン状部が一対の湾曲部に形成されたピン孔に挿入され、又は一対の湾曲部に形成されたピン状部が一対の腕部に形成されたピン孔に挿入されている。そして、何れの場合も、ピン状部の先端はかしめられている。
▲２▼製造方法
本発明の連結部材の製造方法の第１工程では、第１金型により軸部と、その他端の一対の腕部とを形成する。第１金型は腕部を形成するための所定の凹部を持つ下型及び上型とを含む。
【００２２】
第２工程では、第２金型により一対の腕部の先端面にピン状部又はピン孔を形成する。第２金型は上記下型及び上型と、横型とを含む。横型はピン状部を形成する場合は細孔を備え、ピン孔を形成する場合はピンを備えている。
【００２３】
第３工程では、一対の腕部のピン状部を一対の湾曲部のピン孔に又は一対の湾曲部のピン状部を腕部のピン孔に挿入し、ピン状部の先端をかしめる。尚、第２部材の湾曲部のピン孔又はピン状部は予め別工程で形成されている。
＜コンロッド、その製造方法＞
▲１▼コンロッド
本発明のコンロッドのコンロッド本体はロッド部、その一端の小端部及びその他端の半円形状を成す一対の腕部とを有する。各腕部は湾曲した四分円形状を持ち、先端面で終端している。円形状又は矩形状の断面形状を持つことができる。キャップは半円形状を成す一対の湾曲部から成る。各湾曲部は湾曲した四分円形状を有し、先端面で終端している。その断面形状は腕部の断面形状と同じである。
【００２４】
腕部の先端面と湾曲部の先端面とは軸受部の最大径近傍で当接することができる。ピン状部及びピン孔はロッド部と平行に伸びている。ピン状部の先端のかしめ部は湾曲部又は腕部の円周方向中間部付近に位置することができる。
【００２５】
ピン状部の断面形状は円形でも矩形でも良く、ピン孔の形状はピン状部の形状により決まる。ピン状部の断面積は従来のボルトに比べて相当小さくできる（１から２割程度）。
▲２▼製造方法
本発明のコンロッドの製造方法は２つのタイプに大別される。両者の違いは、コンロッド本体の一対の腕部の鍛造時に小端部を同時に鍛造するか、しないかである。
（イ）　小端部を腕部とは別工程で予め鍛造する第１タイプでは、素材は、ロッド部と、その一端の小端部と、その他端の二又部とを含む。二又部は例えば扇形部の中央部にくぼみを形成することにより得られる。第１工程では、この素材を第１金型にセットし、二又部を半円形状を成す一対の腕部に変形させてコンロッド本体を成形する。
【００２６】
次に、第２工程では、第２金型により一対の腕部の先端面にピン状部又はピン孔を形成する。第２金型はそれぞれ腕部を形成するための所定形状の凹部が形成された下型及び上型と、ピン状部を形成するための細孔又はピン孔を形成するためのピンが形成された横型を含むことができる。
【００２７】
続いて、第３工程では、一対の腕部にピン状部を形成した場合、このピン状部をキャップの半円形状を成す一対の湾曲部に形成されたピン孔に挿入し、ピン状部の先端をかしめる。これにより、クランク軸の軸線から偏心した軸受部を挟む大端部が形成され、コンロッド本体とキャップとが一体化される。
【００２８】
尚、一対の湾曲部にピン状部を形成した場合、このピン状部を一対の腕部のピン孔を挿入した後ピン状部の先端をかしめ、上記の場合と同様に大端部を形成しする。
（ロ）　　一方、小端部を腕部の鍛造時に鍛造する第２タイプでは、素材はロッド部と、その一端の太径部と、その他端の二又部とを含む。第１工程では、第１金型によりこの素材の太径部を小端部に変形させるとともに、二又部を半円形状を成す一対の腕部に変形させてコンロッド本体を成形する。尚、第２工程及び第３工程は基本的に、上記第１タイプの第２工程及び第３工程と同じである。
【００２９】
【実施例】
以下、本発明の実施例を添付図面を参照しつつ説明する。
＜実施例＞
（コンロッド）
図１に実施例にかかるコンロッド１０を示す。このコンロッド１０はコンロッド本体１２とキャップ２５とから成る。このうち、コンロッド本体１２は長手方向（図１おいて左右方向）中間部のロッド部１４と、その一端（右端）の小湾曲部１０４（図１には不図示、図９参照）と、その他端（左端）の半円形状をなす一対の腕部１７とを含む。
【００３０】
ロッド部１４は矩形断面を持ち、長手方向に延びている。小端部１０４は環形状を持ち、長手方向と直交する方向に形成された貫通孔１０５にピストンピン（不図示）が挿通される。但し、これらは基本的に従来例と同じであるので、これ以上の詳しい説明は割愛する。
【００３１】
各腕部１７は断面矩形状でロッド部１４の他端から伸びるにつれて軸線ｌから離れる四分円形状を持ち、クランク軸の軸受部３１の最大径付近まで伸びている。内周面に半円形状の軸受面１８が形成されている。先端面２１からピン状部２２が軸線ｌと平行に伸びている。ピン状部２２は断面円形状で、その外径はそれぞれ腕部１７の幅及び厚さ（図１で上下方向寸法及び紙面に垂直な方向に寸法）の約半分である。軸方向において軸受部３１の底部３１ａに対応する位置付近まで伸びた先端にはかしめ部２３が形成されている。これについては後述する。
【００３２】
キャップ２５は半円形状をなす一対の湾曲部２６から成る。各湾曲部２６は四分円形状を持ち、クランク軸の軸受部３１の最大径付近まで伸びている。内周面に半円形状の軸受面２７が形成されている。先端面２８は上記先端面２１と同じ矩形状を持ち、この先端面２１に密着している。
【００３３】
先端面２１から湾曲部２６の途中の基端面３２まで、上記ピン状部２２と同じ断面円形状を持つ細長いピン孔２９が伸びている。このピン孔２９をピン状部２２が貫通し、その先端に形成されたかしめ部２３が湾曲部２６の中間端面３２に係合している。尚、コンロッド１０は幅方向及び厚さ方向において面対称な形状を持つ。
【００３４】
コンロッド本体１２の一対の腕部１７とキャップ２５の一対の湾曲部２６とで大きな環形状の大端部２０が形成され、クランク軸の軸線から偏心した軸受部３１に取り付けられている。
（コンロッドの製造方法）
上記コンロッド１０は以下のようにして製造した。図２に示すように、コンロッド本体１２用素材（ビレット）３５は、断面矩形状で棒状の中間部３６ａと、その一端部（図２で右端部）に形成された小端部３６ｂと、その左端部の厚さ（図２の紙面と垂直な方向の寸法）が一定で幅が漸増している扇形部３６ｃとから成る。
【００３５】
この素材３５を先ず金型（不図示）により１次鍛造して、図２に示すように、扇形部３６ｃの幅方向中央部にくぼみ３７ａ及び二又部３７を形成する。
【００３６】
次に、図３（ａ）（ｂ）に示す半密閉式の金型４０により２次鍛造する。第２金型４０はダイ（下型）４１と、パンチ（上型）４５と、拘束及び軸出しパンチ（横型、以下「横パンチ」と呼ぶ）５０とを含む。
【００３７】
ダイ４１の上面には長さ方向（図３（ａ）で左右方向）の中間部の浅くて幅が小さい第１凹部４２ａ、一端（右端）の深くて幅が中程度の第２凹部４２ｂ、及び他端（左端）の深くて幅が広い第３凹部４２ｃが形成されている。第１凹部４２ａと第２凹部４２ｂ及び第３凹部３２ｃとの境界部にはそれぞれ湾曲面４３ａ及び４３ｂが形成されている。ダイ４１は油圧シリンダ（不図示）により垂直方向に駆動される。
【００３８】
尚、パンチ４５は、下面にダイ４１と同じ形状の第１凹部４６ａ、第２凹部４６ｂ及び第３凹部４６ｃが形成され、油圧シリンダ（不図示）により垂直方向に駆動される。
【００３９】
横パンチ５０は拘束パンチ５１と、その両側の一対の軸出しパンチ５５とを含む。このうち、拘束パンチ５１は厚さが薄く幅が広い扁平形状を持つ。厚さは上記ダイ４１の第３凹部４２ｃびパンチ４５の第３凹部４６ｃの深さに等しく、幅はクランク軸の軸受部３１の外径と等しい。先端（図３（ｂ）で右端）に幅が漸減する加工部５２を備えている。
【００４０】
軸出しパンチ５５は上記腕部１７と同様の断面矩形状を持ち、拘束パンチ５１の加工部５２から少し後退している。先端面から途中まで、断面円形状で一定内径の細孔５６が形成されている。一対の軸出しパンチ５５の軸方向位置は、拘束パンチ５１に対して調整可能である。横パンチ５０は油圧シリンダ（不図示）により水平方向に駆動され、ダイ４１及びパンチ４５に接近及び離間する。
【００４１】
ダイ４１及びパンチ４５（第１金型）で素材３５を２次鍛造し、一対の腕部１６を形成する。詳述すると、ダイ４１を下降させパンチ４５を上昇させた状態で、素材３５をダイ４１の第１凹部４２ａから第３凹部４２ｃ内にセットする。ダイ４１が上昇しパンチ４５が下降した後、横パンチ５０を前進させる。すると、図３（ａ）（ｂ）に示すように、素材３５の中間部３６ａは第１凹部４２ａ、４６ａ及び第２凹部４２ｂ、４６ｂの形状にならって断面矩形状に変形してロッド部１４となる。尚、小端部３６ｂは鍛造済みであり、ダイ４１及びパンチ４５によっては成形されない。
【００４２】
次に、図４に示すように、拘束パンチ５１を二又部３７ｂのくぼみ３７ａに嵌入する。すると加工部５２により一対の腕部１７が変形されると共に、内周面に半円形状の軸受面１８が形成される。このとき、軸出しパンチ５５は腕部１７から離れている。続いて、ダイ４１、パンチ４５及び横パンチ５０（第２金型）で素材３５を３次鍛造し、各腕部１７にピン状部２２を形成する。図５（ａ）（ｂ）に示すように一対の軸出パンチ５５を前進させると、湾曲部１７の先端面が圧縮され長さが短くなると共に、材料の一部が細孔５６内に入り込んでピン状部２２が形成される。ダイ４１を下降させパンチ４５を上昇させ横パンチ５０を後退させてコンロッド本体１２を取り出す。
【００４３】
次に、キャップ２５の鍛造について図６を基に説明する。キャップ用素材６０は厚さが一定で全体的に半円形状を有し、一対の端部６１の先端は半径方向に厚さが厚く成っている。
【００４４】
金型７０はダイス７１、パンチ（不図示）及び横パンチ７５から成る。ダイス７１には所定形状の凹部７２が形成されている。パンチはダイ７１と面対称の構成を持つ。横パンチ７５は拘束パンチ７６と、その両側の一対の孔あけパンチ７８とを含む。拘束パンチ７６は幅が広く厚さが薄い扁平形状を持ち、先端に加工部７７を備える。一対の孔あけパンチ７８は拘束パンチ７６に対して移動可能とされ、先端にピン７９を備える。
【００４５】
素材６０をダイ７１とパンチとの間にセットし、横パンチ７５を前進させる。すると、拘束パンチ７６の加工部７７によって端部６１が湾曲部２６に変形されるとともに、孔あけパンチ７８のピン７９により湾曲部２６にピン孔２９が形成される。
【００４６】
続いて、コンロッド本体１２をキャップ２５とを結合する。その際、図７に示すように、手作業又は組付け装置でコンロッド本体１２のピン状部２２をキャップ２５のピン孔２８内に挿入する。ピン状部２２のはピン孔２８よりも長いので、その先端が中間端面３２から少し突出する。このピン状部２２の先端をかしめ装置でかしめてかしめ部（係合部）２３を形成することにより、コンロッド本体１２とキャップ２５とが一体的に結合される。
（効果）
以上詳述した実施例によれば、以下の効果が得られる。
【００４７】
第１に、コンロッド本体１２の一対の腕部１７及びキャップ２５の一対の湾曲部２６の肉厚を薄くできる。その理由は、ピン状部２２及びピン孔２９の断面積が従来のボルト１１７（図９参照）の断面積よりも小さいからである。断面積を小さくできたのは、ピン状部２２及びピン孔２９による結合は、雄ねじ部１１８及び雌ねじ孔１０７による締結よりも結合力が大きいからである。
【００４８】
第２に、コンロッド本体１２とキャップ２５とによる結合の信頼性が高い。前述したように、コンロッド１０にはキャップ２５をコンロッド本体１２から離そうとする力が作用する。しかし、コンロッド本体１２とキャップ２５とはピン孔２９に挿入したピン状部２２の先端に形成したかしめ部２３により結合されている。よって、ボルト１１７のように力や振動によって緩む心配はない。
【００４９】
また、ピン状部２２及びかしめ部２３は腕部１７の一部を塑性変形させたものでボルト１１７に比べて強度、剛性が大きく、コンロッド本体１４及び／又はキャップ２５に加わる力や振動に破損する心配は殆んどない。
【００５０】
第３に、製造コストの上昇が抑制される。一対の腕部１７には先端にかしめ部２３を備えるピン状部２２を形成し、一対の湾曲部２６にピン孔２９を形成しているに過ぎない。しかも、ピン状部２２は金型４０による一対の腕部１７の鍛造時に形成され、ピン孔２９は金型７０によるキャップ２５の鍛造時に形成されたものである。しかも、かしめ部２３は湾曲部２６の表面に露出したピン状部２２の先端をかしめることにより、簡単に形成できる。
【００５１】
よって、ピン状部２２、ピン孔２９及びかしめ部２３の形成のための特別の金型や特別の工程は不要であり、従来例のボルト１１７で締結する場合に比べて、製造コストを低く抑えることができる。
＜変形例＞
図８に上記実施例の変形例を示す。このコンロッド１０では、キャップ８５の一対の湾曲部８６にピン状部８７が形成され、コンロッド本体８０の一対の腕部８１にピン孔８２が形成されている。腕部８１の表面から露出したピン状部８７の先端をかしめてかしめ部８７ａを形成している。
【００５２】
湾曲部８６にピン状部８７を形成するためには、前記図６の横パンチ７５の孔あけパンチ７８を、軸出しパンチ（図５（ｂ）の軸出しパンチ５５参照）に置換すれば良い。また、腕部８１にピン孔８２を形成するためには、前記図３（ｂ）の横パンチ５０の軸出しパンチ５１を、孔あけパンチ（図６の孔あけパンチ７８参照）に置換すれば良い。
【００５３】
【発明の効果】
以上述べてきたように、第１発明の連結部材は、連結部が所定部材を包囲した状態で、第１部材と第２部材とがピン状部とピン孔とにより結合されている。その結果、第１部材の一対の腕部及び第２部材の一対の湾曲部の肉厚を薄くでき、連結部の寸法が小さくなる。また、ピン状部とピン孔とによる結合は強固であり、第１部材と第２部材とが分離する虞は殆どなく、信頼性が高い。
【００５４】
第２発明の連結部材の製造方法によれば、ピン状部及びピン孔は腕部等及び湾曲部等の鍛造時に成形され、成形に手間や時間を要しないので、連結部材の製造コストが低減できる。
【００５５】
第３発明のコンロッドによれば、大端部がクランク軸の軸受部を包囲した状態で、コンロッド本体とキャップとがピン状部とピン孔とにより結合されている。その結果、コンロッド本体等の一対の腕部及びキャップ等の一対の湾曲部の肉厚を薄くでき、大端部の寸法が小さくなる。また、ピン状部とピン孔とによる結合は強固であり、コンロッド本体とキャップとが分離する虞は殆どなく、信頼性が高い。
【００５６】
第４発明のコンロッドの製造方法によれば、ピン状部及びピン孔は腕部等及び湾曲部等の鍛造時に成形され、成形に手間や時間を要しないので、コンロッド本体の製造コストが低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の連結部材（コンロッド）の実施例を示す要部正面断面図である。
【図２】上記実施例のコンロッド本体用素材の平面図である。
【図３】（ａ）は腕部を形成する様子を示す正面断面図、（ｂ）は図３（ａ）における３−３断面図である。
【図４】腕部を更なる形成する様子を示す正面断面図である。
【図５】（ａ）はピン状部を形成する様子を示す正面断面図、（ｂ）は図５（ａ）における５−５断面図である。
【図６】キャップの鍛造及びピン孔の形成を示す平面説明図である。
【図７】コンロッド本体とキャップとの結合を示す説明図である。
【図８】上記実施例の変形例を示す要部断面図である。
【図９】従来のコンロッドを示す分解斜視図である。
【図１０】従来のコンロッドの組立状態の断面図である。
【符号の説明】
１０：コンロッド　　　　　　　　　　１２：コンロッド本体
１４：ロッド部　　　　　　　　　　　１７：一対の腕部
２０：大端部　　　　　　　　　　　　２２：ピン状部
２３：かしめ部　　　　　　　　　　　２５：キャップ
２６：湾曲部　　　　　　　　　　　　２９：ピン孔
３５：素材　　　　　　　　　　　　　３６ａ：中間部
３６ｂ：湾曲部　　　　　　　　　　　３６ｃ：他端部
４０：金型　　　　　　　　　　　　　４１：下型
４２ａ、４２ｂ、４２ｃ：凹部
４５：上型　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５０：横パンチ
４６ａ、４６ｂ、４６ｃ：凹部
５１：拘束パンチ　　　　　　　　　　　５２：加工部
５５：軸出しパンチ　　　　　　　　　５６：細孔
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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