(57)【要約】【課題】モータ効率が高く、かつ、生産性の高い、永久磁石埋め込みモータを提供すること。【解決手段】ロータ４は、絶縁皮膜にて被覆された磁性粉体を圧縮成形してなるロータコア１０と、ロータコア１０内部に埋設された板状をなす複数のマグネット１１と、を備える。前記各マグネット１１は、ロータコア１０の外周近傍に等角度間隔にて形成された複数の収容孔１２内に収容する。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻線が巻回され軸中心方向に向かって延びる複数のティースを有するステータコアと、ロータコアと該ロータコア内に埋設された板状をなす複数のマグネットを有し前記ステータコアの内側に回転可能に収容されるロータと、を備えた永久磁石埋め込みモータであって、
前記ロータコアは、絶縁皮膜にて被覆された磁性粉体を圧縮成形してなること、を特徴とする永久磁石埋め込みモータ。
【請求項２】
請求項１に記載の永久磁石埋め込みモータにおいて、
前記各マグネットの磁束方向側の両側面と前記ロータコアとが密着していること、を特徴とする永久磁石埋め込みモータ。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載の永久磁石埋め込みモータにおいて、
前記ロータは、前記各マグネットを金型内に配置し、該マグネットと前記ロータコアとが一体的に形成されてなること、を特徴とする永久磁石埋め込みモータ。
【請求項４】
請求項１又は請求項２に記載の永久磁石埋め込みモータにおいて、
前記各マグネットは、前記ロータコアに形成された収容孔に圧入固定されること、を特徴とする永久磁石埋め込みモータ。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のうちの何れか１項に記載の永久磁石埋め込みモータにおいて、
前記磁性粉体は、その最外殻に樹脂皮膜層を有すること、を特徴とする永久磁石埋め込みモータ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、永久磁石埋め込みモータに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、あらゆる分野において製品の小型・軽量化の要請が強まっており、駆動源としてのモータにも、かかる要請に応えることができる高い効率性が求められている。
【０００３】
高効率モータとしては、永久磁石埋め込みモータ（以下、ＩＰＭモータ）がある。ＩＰＭモータは、ロータコア内にマグネットが埋設されたロータを有するモータであり、ステータが作り出す回転磁界とロータとの間のマグネットトルクに加え、ロータ表面に形成される回転磁界の磁路に基づくリラクタンストルクを有効に利用することにより高いモータ効率を得ることができる。
【０００４】
従来、ＩＰＭモータのロータは、電磁鋼鈑を積層してなるロータコアにスリットを形成し、当該スリット内に板状のマグネットを埋設することにより製造されている。このようなＩＰＭモータのモータ効率をより向上させる技術としては、例えば、スリットの端部をロータコア外周近傍まで延設しマグネットの両端に隙間を設けたものがある（特許文献１参照）。
【０００５】
これにより、マグネット両端の隙間が非磁性部となり、隣り合うティース間の磁束によるマグネットの減磁が抑制され、安定した駆動トルクを発生することができるとともに、巻線を集中巻きとして巻線巻回率を上げることによりモータ効率の向上を図ることもできる。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−５０５４３号公報（第１図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、ロータの回転によってロータコアに当該ロータの回転数の２乗に比例する渦電流損が発生し、高回転域になるほど鉄損が増大するため、モータ効率が低下するという本質的な問題がある。
【０００８】
また、従来例のロータコアは、上記のような電磁鋼鈑積層コアであるため、前記スリットの幅と挿入されるマグネットの厚みとを高い精度で一致させるのが困難である。しかし、マグネット挿入時の作業性を考慮し、スリットの幅をマグネットの厚みよりも大きめに形成すると、当該スリットの径方向と直交する両内壁面とマグネットの磁束方向側の両側面である外側面及び内側面との間に非磁性部である隙間ができ、磁束の損失が発生しまうという問題がある。
【０００９】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、モータ効率が高く、且つ生産性の高い永久磁石埋め込みモータを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、巻線が巻回され軸中心方向に向かって延びる複数のティースを有するステータコアと、ロータコアと該ロータコア内に埋設された板状をなす複数のマグネットを有し前記ステータコアの内側に回転可能に収容されるロータと、を備えた永久磁石埋め込みモータであって、前記ロータコアは、絶縁皮膜にて被覆された磁性粉体を圧縮成形してなること、を要旨とする。
【００１１】
また、請求項２に記載の発明は、前記各マグネットの磁束方向側の両側面と前記ロータコアとが密着していること、を要旨とする。
また、請求項３に記載の発明は、前記ロータは、前記各マグネットを金型内に配置し、該マグネットと前記ロータコアとが一体的に形成されてなること、を要旨とする。
【００１２】
また、請求項４に記載の発明は、前記各マグネットは、前記ロータコアに形成された収容孔に圧入固定されること、を要旨とする。
また、請求項５に記載の発明は、前記磁性粉体は、その最外殻に樹脂皮膜層を有すること、を要旨とする。
【００１３】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、ロータコアの回転に伴って発生する渦電流ループが磁性粉体内で完結するため渦電流ループが短くなり渦電流損が小さくなる。その結果、高回転領域における鉄損の増大が抑制され、モータ効率が向上する。また、圧縮成形にてロータコアを製造するため、作業性が高く、かつ、成形精度が高いので、ロータの生産性が向上する。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、マグネットの磁束方向両側面がロータコアに密着しているので、マグネットの磁束方向に非磁性部となる隙間がなく磁束損失が少ないため、モータ効率が向上する。
【００１５】
請求項３に記載の発明によれば、ロータコアとマグネットとが一体的に形成されるので、マグネットの磁束方向に非磁性部となる隙間ができないため、磁束損失が防止され、結果としてモータ効率が向上する。また、金型にて一度に製造するため、作業工程が大幅に簡略化され生産性が向上する。
【００１６】
請求項４に記載の発明によれば、前記収容孔の成形精度が高いので、圧入作業が容易となるため生産性が向上する。また、各マグネットとロータコアとが密着するので、マグネットの磁束方向に非磁性部となる隙間ができない。その結果、磁束損失が防止され、モータ効率が向上する。
【００１７】
請求項５に記載の発明によれば、最外殻の樹脂皮膜層が保護膜となるため、圧縮成形時の絶縁皮膜層の損傷による渦電流損抑制効果の低下が防止される。さらに、最外殻層の樹脂皮膜層が結合材となるので、磁性粉体以外の結合材等を混合する必要がなく、生産性が向上する。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を永久磁石埋め込みモータ（以下、ＩＰＭモータ）に具体化した一実施形態について、図１〜図８に従って説明する。
【００１９】
図１及び図２に示すように、ＩＰＭモータ１は、略有底筒状をなすケース２の内周に固着されたステータコア３と、ロータ４と、を備える。ステータコア３は、その内周に等角度間隔にて配設された複数のティース５を有し、当該各ティース５は、ステータコア３の内周から中心方向に向かって延設されている。本実施形態では、各ティース５は、１５°間隔にて２４本設けられている。各ティース５には、インシュレータ６を介してコア巻線７が巻回されている。尚、図２においては、インシュレータ６及びコア巻線７を省略している。そして、本実施形態では、コア巻線７は、中心角が互いに９０°の位置関係にあるティース５に分布巻きにて巻回され、当該コア巻線７には、位相差１２０°の３相交流電流が供給される。
【００２０】
ロータ４は、ロータコア１０を備え、当該ロータコア１０には板状のマグネット１１が埋設されている。本実施形態では、ロータコア１０は、絶縁皮膜にて被覆された磁性粉体を圧縮成形してなる。ロータコア１０の外周近傍には、当該ロータコア１０を軸方向に貫通する収容孔１２が、等角度間隔（９０°）にて複数（４つ）形成されている。当該各収容孔１２は、ロータコア１０の径方向と直交する方向両側に向かって当該ロータコア１０外周近傍まで延設されており、各収容孔１２には各マグネット１１が収容されている。
【００２１】
図３及び図４に示すように、各マグネット１１は、その磁束方向とロータコアの径方向とが一致するよう当該マグネット１１の内側面１１ａ又は外側面１１ｂがＮ極又はＳ極となるように配置されている。尚、各マグネット１１は、隣り合うマグネット１１の磁極が交互に逆向き（例えば、外側面１１ｂがＮ極であるマグネット１１の両隣のマグネット１１は、外側面１１ｂがＳ極）となるように各収容孔１２内に収容されている。
【００２２】
各収容孔１２は、そのマグネット１１が収容される部分の幅（径方向の長さ）Ｗ１が各マグネット１１の厚み（径方向の長さ、即ちマグネット１１の内側面１１ａから外側面１１ｂまでの長さ）Ｗ２と同一となるように形成されている。各マグネット１１は、その内側面１１ａ及び外側面１１ｂが各収容孔１２の径方向に直交する両内壁面１２ａ，１２ｂと密着し、各収容孔１２内に固着されている。従って、各マグネット１１は、その磁束方向において、当該磁束方向側の両側面である当該各マグネット１１の内側面１１ａ及び外側面１１ｂとロータコア１０と間には隙間が無い。
【００２３】
尚、各収容孔１２の長さ（径方向と直交する方向の長さ）Ｌ１は、各マグネットの長さＬ２よりも長く形成されており、当該各マグネット１１の径方向と直交する方向の両端部１１ｃ，１１ｄ近傍には、隙間１３が形成されている。
【００２４】
そして、図１に示すように、ロータ４は、ロータコア１０の中心孔１５内に回転軸１６が圧入固定され、当該回転軸１６がケース２及び蓋部１７に設けられた軸受け１８にて軸支されることにより、前記ステータコア３に囲まれるようケース２及び蓋部１７内に回転可能に支持収容されている。
【００２５】
次に、本実施形態のロータ４の製造方法について説明する。
図５に示すように、ロータ４は、金型３０内に前記各マグネット１１を配置した後、当該金型３０内に充填された磁性粉体Ｘを圧縮成形しロータコア１０と各マグネット１１とを一体的に形成することにより製造される。
【００２６】
図６に示すように、本実施形態で用いられる磁性粉体Ｘは、磁性層Ｍを被覆する絶縁皮膜（酸化皮膜）層Ｉの上に更に樹脂皮膜層であるバインダ層Ｂが形成された三層構造をなす。そして、最外殻層であるバインダ層Ｂは、結合材としての機能を有する。即ち、金型３０内で加圧され磁性粉体Ｘ相互が圧縮されることにより、隣接する磁性粉体Ｘの最外殻層である前記バインダ層Ｂ同士が圧着する。
【００２７】
図５に示すように、金型３０は、成形型３１と、加圧型３２と、を備える。本実施形態では、成形型３１は有底円筒形状、加圧型３２は円柱形状をなし、それぞれ加圧型３２の外径と成形型３１内径が略同一となるように形成されている。尚、金型３０は、成形型３１及び加圧型３２の形状を変更することにより、成形物の形状を所望の形状に成形することが可能である。
【００２８】
成形型３１の底面３３の中央部には、円柱状をなす成形芯３４が立設されており、当該成形芯３４は、成形型３１の開口部方向（図中上側）に延設され、その端部は成形型３１の側壁部３５よりも上方まで延びている。一方、加圧型３２の底面（図中下側の面、以下、圧縮面３６）の中央部には、断面円形の摺動凹部３７が形成されており、当該摺動凹部３７は、その内径が前記成形芯３４の外径と略同一となるように形成されている。そして、加圧型３２は、その摺動凹部３７に成形型３１の成形芯３４が挿入されることにより、当該成形芯３４に沿って上下方向に摺動可能となっている。即ち、金型３０は、加圧型３２が下方向に移動し、その圧縮面３６が当該成形型３１内に充填された磁性粉体Ｘを強く押圧することにより、圧縮成形を行う。
【００２９】
図７に示すように、成形型３１の底面３３外周近傍の４箇所には、柱状をなす一対の成形突部４１からなる位置決め部４２が、等角度間隔（９０°）にて形成されている。成形時には、まず、４枚のマグネット１１を、成形型３１内に配置する。各マグネット１１は、これら隣り合う位置決め部４２の対向する成形突部４１間に、その径方向と直交する方向の両端部１１ｃ，１１ｄが当接するように立てて配置する（図８参照）。
【００３０】
次に、図５に示すように、これら各マグネット１１及び前記側壁部３５の隙間を埋めるように磁性粉体Ｘを成形型３１内に充填し、加圧型３２を下方向に摺動させ成形型３１内に充填された磁性粉体Ｘを圧縮する。即ち、これにより、金型３０内に配置された各マグネット１１と圧縮された磁性粉体からなるロータコア１０とが一体的に形成されたロータ４が製造される。
【００３１】
尚、当該成形されたロータ４を金型３０から取り出すことにより形成される孔、即ち、成形時に成形芯３４及び成形突部４１があった部分の孔については、成形芯３４の存在した部分が前記中心孔１５、成形突部４１があった部分が各マグネット１１の前記両端部１１ｃ，１１ｄ近傍の前記隙間１３となる。
【００３２】
次に、上記本実施形態の特徴的な作用効果を以下に記載する。
（１）ロータ４は、絶縁皮膜にて被覆された磁性粉体を圧縮成形してなるロータコア１０と、ロータコア１０内部に埋設された板状をなす複数のマグネット１１と、を備える。前記各マグネット１１は、ロータコア１０の外周近傍に等角度間隔にて形成された複数の収容孔１２内に収容されている。
【００３３】
上記のようにロータコア１０を絶縁皮膜にて被覆された磁性粉体の圧縮成形により製造される磁性粉体圧縮コアとしたことにより、特にモータの高回転領域（巻線電流は高周波領域）で問題となる鉄損（渦電流損）の増大を抑制することができる。
【００３４】
本実施形態のロータコア１０の場合、各磁性粉体Ｘが絶縁皮膜層Ｉを有するため、ロータコア１０の回転に伴って発生する渦電流ループが各磁性粉体Ｘの磁性層Ｍ内で完結する。従って、各積層鋼鈑ごとに渦電流ループが発生する従来の電磁鋼鈑積層コアと比較して渦電流ループが短くなり渦電流損が小さくなる。
【００３５】
これにより、高回転領域における鉄損の増大を抑制することができ、その結果、高回転領域においても高いモータ効率を実現することができる。また、磁性粉体圧縮コアの場合、製造容易かつ成形精度が高いので、ロータの生産性を向上させることができる。
【００３６】
（２）ロータ４は、金型３０内に前記各マグネット１１を配置した後、当該金型３０内に充填された磁性粉体Ｘを圧縮成形しロータコア１０と各マグネット１１とを一体的に成形することにより製造される。
【００３７】
従って、各マグネット１１は、その磁束方向において、当該各マグネット１１の内側面１１ａ及び外側面１１ｂが収容孔１２の前記両内壁面１２ａ，１２ｂと密着し、ロータコア１０との間には隙間は無い。その結果、各マグネットとロータコア１０の間の隙間が非磁性部となることより発生する磁束損失を防止することができ、結果として高いモータ効率を実現することができる。また、金型３０を用いて一度に圧縮成形するため、作業工程を大幅に簡略化されるので、生産性を向上させることができる。
【００３８】
（３）磁性粉体Ｘは、磁性層Ｍを被覆する絶縁皮膜（酸化皮膜）層Ｉの上に更に樹脂皮膜層であるバインダ層Ｂが形成された三層構造をなす。最外殻層であるバインダ層Ｂは、結合材としての機能を有し、金型３０内で加圧され磁性粉体Ｘ相互が圧縮されることにより、隣接する磁性粉体Ｘの最外殻層であるバインダ層Ｂ同士が圧着する。
【００３９】
従って、バインダ層Ｂが保護膜となるため、圧縮成形時にも磁性粉体Ｘの絶縁皮膜層Ｉが損傷しないので、絶縁皮膜被覆磁性粉体圧縮コアを用いることにより得られる渦電流損抑制効果の低下を防止することができる。さらに、磁性粉体相互を結合させる結合材を混合する必要がないため、生産性を向上させることができる。
【００４０】
なお、上記本実施形態は以下のように変更してもよい。
・本実施形態では、ロータ４は、金型３０内に前記各マグネット１１を配置した後、当該金型３０内に磁性粉体Ｘを充填し、ロータコア１０を圧縮成形することにより各マグネット１１とともに一体成形される。しかし、これに限らず、前記各収容孔１２を有するロータコア１０を成形し、これら各収容孔１２内に各マグネット１１を圧入固定してもよい。
【００４１】
例えば、図９に示すように、前記各収容孔１２を有するロータコア１０を成形するための金型５０を用いて、磁性粉体Ｘを圧縮成形する。
図１０に示すように、成形型５１の底面５３には、その外周近傍に等角度間隔（９０°）にて４枚の成形板５５を立設し、径方向と直交する方向両側に向かって延設する。各成形板５５の中央部５５ａは、前記各マグネット１１の長さＬ２以上の長さにわたり、その厚み（径方向の長さ）が前記マグネット１１の厚みＷ２と同一の厚みＷ３となるように形成する。
【００４２】
そして、図９に示すように、加圧型３２を下方向に摺動させ成形型３１内に充填された磁性粉体Ｘを圧縮し、前記各収容孔１２を有するロータコア１０を成形し、当該各収容孔１２内に前記各マグネット１１を圧入固定する。
【００４３】
ここで、各成形板５５の中央部５５ａの厚みＷ３をロータコア１０内に収容する各マグネット１１の厚みＷ２と同一としたため、各収容孔１２のマグネット１１が収容される部分の幅Ｗ１は、各マグネット１１の厚みＷ２と同一となる。従って、各マグネット１１は、挿入後、当該各マグネット１１の内側面１１ａ及び外側面１１ｂと各収容孔１２の前記両内壁面１２ａ，１２ｂとが密着することにより各収容孔１２内に保持される。即ち、各マグネット１１の磁束方向には非磁性部となる隙間が無いため、各マグネット１１及び各収容孔１２間の隙間による磁束損失が発生しない。従って、磁束損失を抑制することができ、モータ効率を向上させることができる。
【００４４】
また、ロータコア１０は、磁性粉体を圧縮成形してなる磁性粉体圧縮コアであるため成形精度が高く、圧入時には、各マグネット１１が拗れるように収容孔１２内に挿入されるため、作業性が高い。
【００４５】
・前記各成形板５５の長さ（径方向と直交する方向の長さ）Ｌ３を、各マグネット１１の長さ（径方向と直交する方向の長さ、即ち前記両端部１１ｃ，１１ｄ間の長さ）Ｌ２よりも長く形成してもよい。
【００４６】
このような構成とすれば、ロータコア１０に形成される各収容孔１２の径方向と直交する方向の長さＬ１が、該各収容孔１２内に圧入される各マグネット１１の径方向と直交する方向の長さＬ２よりも長く形成されるので、各マグネット１１の前記両端部１１ｃ，１１ｄに非磁極部となる隙間１３が形成される。従って、各マグネット１１の減磁を防止可能なロータ４を製造することができる。
【００４７】
・本実施形態では、ステータコア３は、ティース５を２４本備えることとしたが、６本や１２本等その他の本数でもよい。
・本実施形態では、コア巻線７は、分布巻きにてティース５に巻回したが、９０°でなくともよく、また、分布巻きではなく、集中巻きにてティース５に巻回してもよい。
【００４８】
・本実施形態では、各マグネット１１の前記両端部１１ｃ，１１ｄ近傍に隙間１３を形成したが、当該隙間１３はなくてもよい。また、前記両端部１１ｃ，１１ｄ近傍には、隙間以外の非磁性部を設けてもよい。
【００４９】
・別例では、各収容孔１２内に各マグネット１１を圧入固定したが、各マグネット１１は、各収容孔１２内に挿入後、接着等のその他の方法で固定してもよい。
【００５０】
・各マグネット１１は、２列以上並列で配置されるものであってもよい。
・また、各マグネット１１の形状は、平板状であっても、湾曲したもの等、その他の形状であってもよい。
【００５１】
・本実施形態では、磁性層Ｍを被覆する絶縁皮膜（酸化皮膜）層Ｉの上に更に樹脂皮膜層であるバインダ層Ｂを有する３層構造をなす磁性粉体Ｘを用いた。しかし、これに限らず、単に絶縁皮膜にて被覆された磁性粉体と磁性粉体相互を結合させる結合材との混合粉体を用いてもよい。
【００５２】
次に、上記各実施形態及び別例から把握できる技術思想について以下に追記する。
（１）請求項３に記載の永久磁石埋め込みモータにおいて、前記各マグネットの径方向の長さと各収容孔の該各マグネットが圧入される部分の径方向の長さととが同一であること、を特徴とする永久磁石埋め込みモータ。
【００５３】
（２）請求項３又は前記（１）に記載の永久磁石埋め込みモータにおいて、前記各収容孔の径方向と直交する方向の長さが、各マグネットの径方向と直交する方向の長さよりも長いこと、を特徴とする永久磁石埋め込みモータ。
【００５４】
このような構成とすれば、各マグネットの径方向と直交する方向の両端部近傍に隙間ができるので、当該隙間が非磁性部となり、隣り合う前記ティース間の磁束による各マグネットの減磁が抑制され、安定した駆動トルクを発生することができる。
【００５５】
（３）請求項１〜請求項４、前記（１）及び（２）のうちの何れか１つに記載の永久磁石埋め込みモータにおいて、前記ロータは、前記マグネットの径方向と直交する方向の両端部近傍に非磁性部を備えること、を特徴とする永久磁石埋め込みモータ。
【００５６】
（４）絶縁皮膜にて被覆された磁性粉体を圧縮成形してなるロータコアと、該ロータコア内に埋設された板状をなす複数のマグネットと、を備えたロータ。
（５）成形型と加圧型とを有する金型を用いて前記（４）に記載のロータを製造するロータの製造方法。
【００５７】
（６）前記（５）に記載のロータの製造方法において、前記成形型内に前記各マグネットを配置する工程と、前記成形型内の隙間に前記磁性粉体を充填する工程と、前記加圧型の移動により前記磁性粉体を圧縮する工程と、を備えたこと、を特徴とするロータの製造方法。
【００５８】
（７）前記（６）に記載のロータの製造方法において、前記各マグネットは、前記成形型の底面に形成された柱状をなす複数の突部にその前記両端部が当接するよう配置されること、を特徴とするロータの製造方法。
【００５９】
このような構成とすれば、各マグネットの位置決めが容易になるので、作業性を向上させることができる。また、各マグネットの前記両端部に非磁極部となる隙間を形成さるので、各マグネットの減磁を防止することができる。
【００６０】
（８）前記（５）に記載のロータの製造方法において、前記ロータコアを成形する工程と、該ロータコアに形成された複数の収容孔に前記マグネットを圧入する工程と、を備えたこと、を特徴とするロータの製造方法。
【００６１】
（９）前記（５）又は（８）に記載のロータの製造方法において、前記成形型の底面には、複数の板状突部が設けられていること、を特徴とするロータの製造方法。
【００６２】
このような構成とすれば、成形する工程において各板状突部があった部分が、前記各収容孔として形成される。
（１０）前記（９）に記載のロータの製造方法において、前記各板状突部は、その径方向の長さが前記各マグネットの径方向の長さと同一の部分を有すること、を特徴とするロータの製造方法。
【００６３】
このような構成とすれば、ロータコアに形成される各収容孔には、その径方向の長さが該各収容孔に圧入される各マグネットの径方向の長さと同一である部分が形成される。従って、かかる部分については、マグネットの磁束方向において当該マグネットとロータコアとが密着し該磁束方向に非磁性部となる隙間ができない。その結果、磁束損失が少ないロータを製造することができる。
【００６４】
（１１）前記（９）又は（１０）に記載のロータの製造方法において、前記各板状突部の径方向と直交する方向の長さは、前記各マグネットの径方向と直交する方向の長さより長いこと、を特徴とするロータの製造方法。
【００６５】
このような構成とすれば、ロータコアに形成される各収容孔の径方向と直交する方向の長さが、該各収容孔に圧入される各マグネットの径方向と直交する方向の長さよりも長くなるため、マグネットの前記両端部に非磁極部となる隙間ができる。従って、各マグネットの減磁を防止可能なロータを製造することができる。
【００６６】
【発明の効果】
以上、詳述したように、請求項１〜請求項５に記載の発明によれば、モータ効率が高く、且つ生産性の高い永久磁石埋め込みモータを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＩＰＭモータの断面図。
【図２】ＩＰＭモータのＡ−Ａ断面図。
【図３】ロータの拡大断面図。
【図４】マグネット近傍におけるロータの断面図。
【図５】ロータの製造方法の説明図。
【図６】磁性粉体の断面図。
【図７】マグネットが配置された成形型の上面図。
【図８】マグネットが配置された成形型のＢ−Ｂ断面。
【図９】別例のロータコアの製造方法の説明図。
【図１０】別例の成形型の上面図。
【符号の説明】
１…永久磁石埋め込みモータ（ＩＰＭモータ）、３…ステータコア、４…ロータ、５…ティース、７…コア巻線、１０…ロータコア、１１…マグネット、１１ａ…内側面、１１ｂ…外側面、１２…収容孔、１２ａ，１２ｂ…内壁面、３０，５０…金型、Ｘ…磁性粉体、Ｍ…磁性層、Ｉ…絶縁層、Ｂ…バインダ層。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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