(57)【要約】【課題】溶銑の脱珪処理工程及び脱燐処理工程、並びに溶銑の転炉脱炭精錬工程において、反応容器内のスラグのフォーミングを確実に且つ安価に抑制する。【解決手段】溶銑に対して脱珪処理又は脱燐処理を施す際に、プラスチックと製鉄ダストとして得られる微粒鉄粉との混合物からなる成形体を、生成されるスラグに連続的に添加し、スラグ中の鉄酸化物を成形体中のプラスチックにより還元することによって、生成されるスラグのフォーミングを抑制する。又、転炉２４内の溶銑に対して酸素を上吹きする又は底吹きして行う脱炭精錬が終了した後、前記成形体４を転炉内のスラグ２３に添加し、スラグ中のトータルＦｅ濃度が１８ｍａｓｓ％以下となるようにスラグ中の鉄酸化物を成形体中のプラスチックにより還元することによって、転炉内のスラグのフォーミングを抑制する。【選択図】            図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
反応容器内の溶銑中に攪拌用ガス又は造滓剤を吹き込んで溶銑を攪拌しながら気体酸素源又は固体酸素源を添加し、溶銑に対して脱珪処理又は脱燐処理を施す際に、炭素及び水素を主体とするプラスチックと、製鉄ダストとして得られる微粒鉄粉との混合物からなる成形体を、前記酸素源の添加により生成されるスラグに連続的に添加し、スラグ中の鉄酸化物を当該成形体中のプラスチックにより還元することによって、脱珪処理又は脱燐処理により生成されるスラグのフォーミングを抑制することを特徴とする、スラグのフォーミング抑制方法。
【請求項２】
転炉内の溶銑に対して酸素を上吹きする又は底吹きして行う脱炭精錬が終了した後、炭素及び水素を主体とするプラスチックと、製鉄ダストとして得られる微粒鉄粉との混合物からなる成形体を転炉内のスラグに添加し、スラグ中のトータルＦｅ濃度が１８ｍａｓｓ％以下となるようにスラグ中の鉄酸化物を前記成形体中のプラスチックにより還元することによって、転炉内のスラグのフォーミングを抑制することを特徴とする、スラグのフォーミング抑制方法。
【請求項３】
前記製鉄ダストとして得られる微粒鉄粉は、転炉ＯＧダストであることを特徴とする、請求項１又は請求項２に記載のスラグのフォーミング抑制方法。
【請求項４】
前記成形体単体の見掛け密度は、７００ｋｇ／ｍ３  以上であることを特徴とする、請求項１ないし請求項３の何れか１つに記載のスラグのフォーミング抑制方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶銑の予備処理工程や溶銑の転炉脱炭精錬工程において、精錬に付随して発生する発生ガスにより形成される、反応容器内のスラグの泡立ち（「フォーミング」）現象を抑制する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、銑鋼一貫工程からなる製鉄所においては、高炉から出銑された溶銑は、転炉で精錬される前に、脱硫処理、脱珪処理、脱燐処理からなる予備処理が施され、転炉では、低燐化及び低硫化した予備処理溶銑を用いて脱炭・昇温のみとする操業形態が主流となりつつある。ここで、脱珪処理とは、脱燐処理の際には脱珪反応が付随して起こり、この脱珪反応が脱燐反応を阻害するため、脱燐処理を円滑に行うために脱燐処理の前に予め溶銑中の珪素を除去する処理であり、従って、脱燐処理の効率化を追求しない場合には、脱珪処理を行わずに直接脱燐処理を行うこともある。
【０００３】
溶銑の脱珪処理及び脱燐処理では、酸素ガスや鉄酸化物等の酸素源を溶銑に吹き付け又は吹き込み、酸化反応により脱珪及び脱燐を行っているが、ＳｉＯ２  を大量に含んだ高粘性のスラグが形成されることにより、スラグのフォーミングが極めて激しく、これが脱珪処理及び脱燐処理の最大のネックとなっている。即ち、溶銑予備処理は、溶銑鍋や混銑車（トーピードカー）等の溶銑搬送容器内で行われることが多く、溶銑搬送容器では転炉等の精錬炉に比較してフリーボードが小さく、フォーミングしたスラグは容易に溶銑搬送容器から溢れ出てしまい、予備処理を中断せざるを得ない、或いは、噴出したスラグの除去作業による稼働率の低下を余儀なくされている。
【０００４】
又、転炉操業では、溶銑予備処理の適用によって脱燐反応を必要としないため、スラグ量が大幅に削減でき、スラグフォーミングは従来に比べて改善されてきた。しかしながら、酸素吹錬時の鉄スプラッシュの飛散や溶鋼の窒素濃度の上昇を防止するためには、溶湯表面を覆うカバースラグが必要であり、従来に比べて少ないとは云え、フォーミングしたスラグが形成される。フォーミングしたスラグが形成された場合には、スラグが鎮静するまで出鋼を待つ必要があり、一方、脱燐反応を必要としない近年の転炉操業では、稼働状態の転炉基数を減らし、稼働中の転炉は稼働率を上げて生産性を向上させることが使命であり、従って、迅速にスラグのフォーミングを鎮静させ、出鋼可能な状態にすることは極めて重要である。
【０００５】
そのため、従来、このようなスラグフォーミングを鎮静するために、種々の鎮静剤が提案されている。例えば、特許文献１には、回収パルプ質材料又は製紙スラッジを５ｍａｓｓ％以上含み、残部が粉砕した安定型産業廃棄物、可燃性廃棄物の焼却灰又はアルミ灰から選ばれる１種又は２種以上の混合物からなるフォーミングスラグ鎮静剤が提案されている。特許文献２には、石炭、石灰石、プラスチック及び紙スラッジの内の１種又は２種以上と、微粒鉄粉との混合物を主原料とし、この主原料を粉砕し、これにバインダーを添加し混合し、次いで圧縮して成型した、見掛け比重が２〜５の範囲内にあるブリケット状のフォーミングスラグ鎮静剤が提案されている。又、特許文献３には、可燃性物質と金属アルミニウムとＣＯガス発生物質とを混合した後に圧縮成形した固形体のフォーミングスラグ鎮静剤が提案されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−１４５４１７号公報
【０００７】
【特許文献２】
特開平９−２１７１０７号公報
【０００８】
【特許文献３】
特開２０００−１６０２２３号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、溶銑の予備処理と転炉精錬とでは上述したように操業形態が異なり、上記のような鎮静剤を添加する時期及び添加量が自ずと異なってくるが、従来、その具体的な方法は提案されていない。そのため、スラグの鎮静が不十分であったり、或いは過剰になったりした。又、上記のように種々の組成の鎮静剤が提案されているが、確実に且つ安価にスラグを鎮静することのできる鎮静剤はどのような組成が適しているのかも不明であった。特許文献３の如く、高価な金属アルミニウムを添加した鎮静剤は、たとえ鎮静効果が顕著であったとしても、実用性に乏しいと云える。
【００１０】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、溶銑の脱珪処理工程及び脱燐処理工程、並びに、溶銑の転炉脱炭精錬工程において、反応容器内のスラグのフォーミングを確実に且つ安価に抑制することのできる具体的な方法を提供することである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決するために鋭意検討を行なった。以下に検討結果を説明する。
【００１２】
精錬に伴って発生するガスをスラグ中に滞留させることで、スラグはフォーミングする。従って、粘性の低いスラグほどフォーミングは発生しにくい。しかしながら、スラグの組成は各精錬に応じた所定の組成であることが好ましく、フォーミング抑制のためにスラグの組成を変更することは検討外とした。
【００１３】
従来、フォーミングしたスラグを鎮静させるには、フォーミングスラグを破壊したり或いは孔を開けたりすることによって、フォーミングスラグを脱気して収縮させ、スラグの表面レベルを沈下させていた。即ち、鎮静剤自体の落下によってフォーミングスラグに孔を開けると共に、鎮静剤の燃焼や分解によって発生する燃焼ガスにより、フォーミングスラグを攪拌・破壊する等々の物理的な力をフォーミングスラグに与えることで、フォーミングスラグを鎮静させていた。
【００１４】
このような物理的な抑制方法もスラグのフォーミング抑制に十分効果があるが、本発明者等は、スラグをフォーミングさせるガス自体の発生量を少なくすることが効果的であることを見出した。
【００１５】
このガスは、上吹き酸素或いは底吹き酸素等の酸素源と溶湯中の炭素との反応により生ずるＣＯガスも一因ではあるが、スラグ中の鉄酸化物と溶湯中の炭素とが反応して生ずるＣＯガスが、最もスラグフォーミング化の原因であることが分かった。転炉脱炭精錬において、送酸終了後もスラグのフォーミングが形成されることからも明らかである。従って、スラグを還元することによってスラグ中の鉄酸化物を減少させることが、フォーミング防止に効果的であることが分かった。即ち、スラグ中の鉄酸化物が少なくなることにより、スラグ中の鉄酸化物と溶湯中の炭素との反応により発生するガスが低減される。
【００１６】
炭素及び水素を主成分とするプラスチックは、加熱されると還元剤である炭素のみならず、還元性の高い水素ガスを発生するため、スラグの還元剤として有効に作用する。更に、プラスチックは、Ａｌ等の金属系脱酸剤に比較して安価であり、特に、廃プラスチックを利用することで、コスト面のみならず産業廃棄物の有効利用までもが達成される。
【００１７】
溶銑の転炉脱炭精錬の場合、精錬終了時のスラグ中トータルＦｅ濃度は通常２０〜３０ｍａｓｓ％程度になる。このスラグを還元して、スラグ中トータルＦｅ濃度を１８ｍａｓｓ％以下とすること、望ましくは１５ｍａｓｓ％以下とすることで、安定してスラグのフォーミングを抑制できることが分かった。尚、スラグ中のトータルＦｅ濃度とは、スラグ中の全ての鉄酸化物（ＦｅＯやＦｅ２  Ｏ３  等）の鉄分の合計値である。一方、溶銑の脱珪処理及び脱燐処理の場合には、酸素源の添加によりスラグは連続して形成されるため、プラスチックをスラグの形成に合わせて連続して添加することで、安定してスラグのフォーミングを抑制できることが分かった。
【００１８】
但し、粉状、粒状、膜状、或いは細片状のプラスチックを圧縮成形加工又は押出し成形加工した場合、プラスチック成形体単体の見掛け密度は最大でも５００ｋｇ／ｍ３  程度である。溶融スラグの真密度は３０００ｋｇ／ｍ３  程度であり、フォーミングした場合の見掛け密度は、フォーミングの状態にもよるが３００〜６００ｋｇ／ｍ３  程度である。従って、プラスチックのみの成形体では、フォーミングしたスラグ中に沈降することができず、プラスチックが分解して炭素及び水素ガスが発生しても、スラグを効率的に還元できない。そこで、成形体の見掛け密度を高めるために密度調整用として、製鉄ダストである転炉ＯＧダスト等の微粒鉄粉を用いることとした。この場合、フォーミングスラグの見掛け密度から判断して、プラスチックと微粒鉄粉とからなる成形体の見掛け密度は７００ｋｇ／ｍ３  以上であれば十分である。
【００１９】
特に転炉ＯＧダストは、金属鉄を純分で７０〜９０ｍａｓｓ％含有し、真密度が大きいことから、密度調整剤として最適である上に、粉体状で得られるので、破砕処理や粉砕処理を施さなくともそのまま使用できる。更に、鉄酸化物の含有量が少ないため、スラグに添加した場合、スラグ中の鉄酸化物濃度を上昇させないと云う利点もある。本発明では、プラスチックによってスラグ中の鉄酸化物を還元する必要があるため、スラグを鎮静させるために添加する成形体中に鉄酸化物を混合させることは、スラグの酸化度即ち鉄酸化物濃度を上昇させることになり、この観点から好ましくない。
【００２０】
本発明は、上記検討結果に基づきなされたもので、第１の発明に係るスラグのフォーミング抑制方法は、反応容器内の溶銑中に攪拌用ガス又は造滓剤を吹き込んで溶銑を攪拌しながら気体酸素源又は固体酸素源を添加し、溶銑に対して脱珪処理又は脱燐処理を施す際に、炭素及び水素を主体とするプラスチックと、製鉄ダストとして得られる微粒鉄粉との混合物からなる成形体を、前記酸素源の添加により生成されるスラグに連続的に添加し、スラグ中の鉄酸化物を当該成形体中のプラスチックにより還元することによって、脱珪処理又は脱燐処理により生成されるスラグのフォーミングを抑制することを特徴とするものである。
【００２１】
第２の発明に係るスラグのフォーミング抑制方法は、転炉内の溶銑に対して酸素を上吹きする又は底吹きして行う脱炭精錬が終了した後、炭素及び水素を主体とするプラスチックと、製鉄ダストとして得られる微粒鉄粉との混合物からなる成形体を転炉内のスラグに添加し、スラグ中のトータルＦｅ濃度が１８ｍａｓｓ％以下となるようにスラグ中の鉄酸化物を前記成形体中のプラスチックにより還元することによって、転炉内のスラグのフォーミングを抑制することを特徴とするものである。
【００２２】
第３の発明に係るスラグのフォーミング抑制方法は、第１又は第２の発明において、前記製鉄ダストとして得られる微粒鉄粉は、転炉ＯＧダストであることを特徴とするものである。
【００２３】
第４の発明に係るスラグのフォーミング抑制方法は、第１ないし第３の発明の何れかにおいて、前記成形体単体の見掛け密度は、７００ｋｇ／ｍ３  以上であることを特徴とするものである。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。先ず、第１の実施の形態について説明する。図１は、本発明の第１の実施形態の一例を示す図であり、本発明に係る脱珪処理を実施する際に用いた溶銑の脱珪処理設備の概略図である。
【００２５】
図１において、高炉（図示せず）から出銑された溶銑２を収容した取鍋型の溶銑鍋６は、台車７に搭載されて脱珪処理設備１に搬入されている。脱珪処理設備１には、上吹きランス８と吹き込みランス９とが設置されており、上吹きランス８及び吹き込みランス９は、溶銑鍋６内を上下移動可能な構造となっている。上吹きランス８からは、工業用純酸素等の気体酸素源が脱珪剤として溶銑２に吹き付けられる。
【００２６】
吹き込みランス９は、貯蔵タンク１０及び貯蔵タンク１１と接続されており、貯蔵タンク１０に収容された固体酸素源３及び貯蔵タンク１１に収容された生石灰５を、窒素やＡｒ等の不活性ガスを搬送ガスとして溶銑２中に吹き込み添加することができる。固体酸素源３は脱珪剤として添加するものであり、鉄鉱石やミルスケール等の鉄酸化物を用いればよい。生石灰５は、脱珪反応により生成されるスラグ１６の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ２  ）を調整するためのフラックスである。この場合に、生石灰５に他のフラックスを混合しても、又、生石灰５の替わりに他のフラックスを使用してもよい。尚、貯蔵タンク１０内の固体酸素源３及び貯蔵タンク１１内の生石灰５は、それぞれ独立に添加量及び添加時間を制御して吹き込むことができるようになっており、又、吹き込みランス９から窒素やＡｒ等の不活性ガスのみを吹き込み、溶銑２を攪拌することもできる。
【００２７】
脱珪処理設備１には、更に、ホッパー１２、１３と、原料搬送用コンベア１４と、シュート１５とからなる原料供給設備が設置されており、ホッパー１２には固体酸素源３が収容され、ホッパー１３内には、炭素及び水素を主体とするプラスチックと、製鉄ダストとして得られる微粒鉄粉との混合物からなる成形体（以下「鎮静剤４」と記す）が収容されている。この原料供給設備を用いて、ホッパー１２内の固体酸素源３及びホッパー１３内の鎮静剤４を溶銑鍋６内に上置き添加することができるようになっている。尚、生石灰５等のフラックスを溶銑鍋６内に上置き添加してもよいが、フラックスの浮上力によっても溶銑２は攪拌されるため、溶銑２を攪拌させる観点から、上述したように、生石灰５等のフラックスは吹き込み添加することが好ましい。
【００２８】
このような構成の脱珪処理設備１を用い、以下の如くして、本発明に係る脱珪処理方法を実施する。
【００２９】
即ち、溶銑２中に吹き込みランス９を浸漬させ、窒素やＡｒ等の不活性ガスを攪拌用ガスとして吹き込んで溶銑２を攪拌しながら、脱珪剤として、上吹きランス８から気体酸素源を連続的に吹き付ける、又は、吹き込みランス９或いは原料供給設備を用いて固体酸素源３を連続的又は断続的に添加する、若しくは両者を併用して実施する。その際、生成するスラグ１６の塩基度を調整するために、生石灰５等のフラックスを添加してもよい。
【００３０】
気体酸素源又は固体酸素源３を添加することにより、溶銑２中の珪素はＳｉＯ２  に酸化され、ＳｉＯ２  濃度の高いスラグ１６が形成される。スラグ１６の生成に伴って、鎮静剤４をスラグ１６上に脱珪処理の終了時まで連続的に添加する。
鎮静剤４の添加量はスラグ１６の生成量に応じることとするが、脱珪処理により１トンの溶銑当たり２〜３ｋｇのＳｉＯ２  が生成されるので、プラスチック純分でその１／１０程度、即ち、１トンの溶銑当たりプラスチック純分で０．２〜０．３ｋｇ程度を添加すれば十分である。
【００３１】
添加した固体酸素源３の一部や酸素源の添加によって形成される酸化鉄の一部は、スラグ１６と混じり合い、スラグ１６中の鉄酸化物濃度が上昇しするが、スラグ１６に鎮静剤４を添加することにより、スラグ１６中の鉄酸化物が還元されるため、スラグ１６中の鉄酸化物と溶銑２中の炭素とに反応よるＣＯガスの生成量が低減し、スラグ１６のフォーミングが抑制される。
【００３２】
前述したように、鎮静剤４を構成する製鉄ダストとしては、転炉ＯＧダストを用いることが好ましく、一方、炭素及び水素を主体とするプラスチックとしては、廃プラスチックを用いることが好ましい。
【００３３】
この場合、炭素及び水素を主成分とするプラスチックとしては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリビニルアセチレン等のエンジニアリングプラスティックに分類されるプラスティックであれば特に制限はなく、又、廃プラスチックとは、工場等での製造・加工時に生じる屑や不良品を含み、更に、一般家庭から発生する所謂ゴミとしての廃棄物たるプラスチック類であり、その性質上プラスチック以外の異物（金属、紙、その他の無機物及び有機物）が付着若しくは混入しているプラスチック類を含むものである。廃プラスチックと製品プラスチックとの混合物を利用してもよい。
【００３４】
鎮静剤４中のプラスチック含有量は、特に限定されるものではないが、プラスチック含有量が少ないと、大量の鎮静剤４を添加する必要があるため、７００ｋｇ／ｍ３  以上の鎮静剤４の単体の見掛け密度を確保した上で、且つプラスチック含有量を２０ｍａｓｓ％以上とすることが好ましい。
【００３５】
このようにして溶銑２を脱珪処理することにより、スラグ１６のフォーミングを安定して抑制することができ、溶銑鍋６からのスラグ１６の噴出を防止することができる。その結果、脱珪処理設備１の稼働率を高めることが可能になるのみならず、操業安全性が確保される。
【００３６】
尚、上記説明は溶銑２の脱珪処理の例で説明したが、溶銑２の脱燐処理においても本発明を適用することができる。溶銑２の脱燐処理も、図１に示す脱珪処理設備１と同様の設備を用いて、気体酸素源及び固定酸素源を添加しつつ、生石灰５を上置き又は吹き込みながら精錬する。但し、脱燐処理の場合には、生石灰５は脱燐用フラックスとして用いられ、脱燐反応によって生成された燐酸化物と反応して燐をスラグ１６中に固定すると共に、生成するスラグ１６の塩基度を調整するためのものである。そのため、脱珪処理に比べて生石灰５の添加量が多くなるものの、精錬方法は脱珪処理と同様である。そして、脱燐処理においても溶銑２中の珪素は酸化され、スラグ１６に移行する。従って、脱燐処理の場合も、気体酸素源又は固体酸素源の添加によりスラグ１６が形成されたなら、脱燐処理終了時まで鎮静剤４を連続的にスラグ１６に添加する。鎮静剤４の添加量も、上記脱珪処理に準じればよい。
【００３７】
次に、第２の実施の形態について説明する。図２は、本発明の第２の実施形態の一例を示す図であり、本発明に係る転炉脱炭精錬を実施する際に用いた転炉設備の概略図である。
【００３８】
図２において、転炉設備２１には、その内部で溶銑を脱炭精錬して溶鋼２２を溶製する転炉本体２４と、転炉本体２４へ工業用純酸素を供給する上吹きランス２７と、転炉本体２４の炉口を覆い、転炉本体２４から発生するガスを集塵機（図示せず）へ導入するフード２８と、鎮静剤４を収容するホッパー２９と、ホッパー２９に接続し、フード２８を貫通する、転炉本体２４内に鎮静剤４を供給するためのシュート３１とを備えている。ホッパー２９とシュート３１との間には、鎮静剤４の添加量を調整するための切出装置３０が設けられ、転炉本体２４には、その底部に、窒素やＡｒ等の撹拌用ガスを吹き込むための複数の底吹き羽口２６が設けられ、又、その側壁上部には、溶鋼２２を出鋼するための出鋼口２５が設置されている。
【００３９】
転炉本体２４内に、高炉から出銑された溶銑を装入すると共に、必要に応じて生石灰等のフラックスとＭｎ鉱石等の合金元素添加源とを装入し、底吹き羽口２６から撹拌用ガスを吹き込みながら、上吹きランス２７から工業用純酸素を吹き付けて溶銑の脱炭精錬を実施する。供給される酸素と溶銑中の炭素とが反応して溶銑中の炭素は脱炭される。脱炭精錬の開始と共に炉内温度は上昇し、転炉本体２４内には、前回処理時の付着残留スラグや添加した生石灰が溶融され、スラグ２３が形成される。スラグ２３中のトータルＦｅ濃度は脱炭精錬の進行に伴って上昇する。
【００４０】
上吹きランス２７からの工業用純酸素の供給により、溶鋼２２中の炭素濃度が０．０３〜０．０８ｍａｓｓ％の所定値まで低下したなら、上吹きランス２７からの酸素の供給を停止し、次いで、ホッパー２９内の鎮静剤４を、シュート３１を介して転炉本体２４内に投入する。鎮静剤４は前述の脱珪処理に用いたものと同様のものを使用する。但し、そのサイズは変更してもよい。
【００４１】
この場合、鎮静剤４の投入量は、鎮静剤４中のプラスチックによりスラグ２３中の鉄酸化物が還元され、スラグ２３中のトータル．Ｆｅ濃度が１８ｍａｓｓ％以下、望ましくは１５ｍａｓｓ％以下となるようにその添加量を決定する。スラグ２３の量は、生石灰の添加量により把握することができ、又、スラグ２３中のトータル．Ｆｅ濃度は脱炭精錬終了時の溶鋼２２中炭素濃度から経験的に把握することができるので、これらに基づき鎮静剤４の添加量を決めればよい。尚、プラスチックの還元歩留まりは、鎮静剤４の見掛け密度や大きさ、更には添加方法等によって変化するので、予め各条件毎に調査しておき、それに基づいて添加量を決めることが好ましい。但し、還元歩留まりは少なくとも５０％は確保できるので、還元歩留まりを５０％として計算すれば、トータル．Ｆｅ濃度を上記の所定値以下に下げることができる。
【００４２】
このようにして溶銑を転炉設備２１により脱炭精錬することにより、スラグ２３のフォーミングを安定して抑制することができると共に、転炉本体２４からのスラグ２３の噴出を防止することができる。その結果、スラグ２３の鎮静待ち時間が大幅に短縮され、転炉設備２１の稼働率を高めることが可能になるのみならず、転炉本体２４の直下に堆積するスラグを除去する必要もなく、安定した転炉操業を行うことができる。
【００４３】
【発明の効果】
本発明によれば、溶銑の脱珪処理工程及び脱燐処理工程、並びに、溶銑の転炉脱炭精錬工程において、反応容器内のスラグのフォーミングを確実に且つ安価に抑制することのでき、その結果、これら処理の設備の稼働率を高めることが可能になるのみならず、操業安全性が確保され、工業上有益な効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態の一例を示す図であり、本発明に係る脱珪処理を実施する際に用いた溶銑の脱珪処理設備の概略図である。
【図２】本発明の第２の実施形態の一例を示す図であり、本発明に係る転炉脱炭精錬を実施する際に用いた転炉設備の概略図である。
【符号の説明】
１  脱珪処理設備
２  溶銑
３  固体酸素源
４  鎮静剤
５  生石灰
６  溶銑鍋
７  台車７
８  上吹きランス
９  吹き込みランス
１６  スラグ
２１  転炉設備
２２  溶鋼
２３  スラグ
２４  転炉本体
２７  上吹きランス
２８  フード
【図１】
2004300507.tif 000003
【図２】
2004300507.tif 000004