(57)【要約】【課題】繊維束を構成する単繊維間の接着がないコーティング層を形成する技術を提供する。【解決手段】（１）連続繊維表面に無機質材料からなる被覆層を形成させるためのコーティング液（第一層）を塗布する工程、（２）第一層が塗布された連続繊維の繊維束をコーティング液に不溶な溶媒中で開繊することにより、繊維束を構成する単繊維の表面を第一層で被覆し、かつ単繊維の間をコーティング液に不溶な溶媒（第二層）でコーティングする工程、（３）第一層を不融化させる工程、（４）第二層を蒸発・乾燥させる工程、（５）不融化した第一層を無機化する工程からなることを特徴とする繊維束を構成する単繊維間が接着していない無機質材料被覆連続繊維の製造方法。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
（１）連続繊維表面に無機質材料からなる被覆層を形成させるためのコーティング液（第一層）を塗布する工程、
（２）第一層が塗布された連続繊維の繊維束をコーティング液に不溶な溶媒中で開繊することにより、繊維束を構成する単繊維の表面を第一層で被覆し、かつ単繊維の間をコーティング液に不溶な溶媒（第二層）でコーティングする工程、
（３）第一層を不融化させる工程、
（４）第二層を蒸発・乾燥させる工程、
（５）不融化した第一層を無機化する工程
からなることを特徴とする繊維束を構成する単繊維間が接着していない無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載のコーティング液、コーティング液に不溶な溶媒（第二層）および繊維表面の間の表面張力に関して、コーティング液−繊維間、コーティング液−第二層間、および繊維−第二層間の表面張力をそれぞれγＣＦ、γＣＩ、γＩＦとすると、それらの間に、式（１）の関係が成り立つような、第一層、第二層および繊維を用いることを特徴とする請求項１に記載の無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
γＩＦ＞γＣＩ＋γＣＦ      （１）
【請求項３】
請求項１に記載の第二層をコーティングする工程で、第二層を循環ポンプで送液し開繊用ノズルから噴射して、開繊ローラー上を通過する繊維束に吹き付けて繊維束を開繊しながら第二層をコーティングすることを特徴とする請求項１に記載の無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
【請求項４】
請求項３に記載の開繊用ノズルの噴射角が１５０°以下で１０°以上であることを特徴とする請求項３に記載の無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
【請求項５】
請求項３に記載の開繊用ノズルの液流先端の形状が円形またはアスペクト比が１以上から１０００以下の矩形または長径／短径比が１以上から１０００以下の楕円であることを特徴とする請求項３に記載の無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
【請求項６】
請求項３に記載の開繊用ノズル先端の線速度が、１００ｍ／秒以下であることを特徴とする請求項３に記載の無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
【請求項７】
請求項３に記載の開繊用ノズル先端の圧力分布が、中央部分が高く、周辺部分になるほど低くなっていることを特徴とする請求項３に記載の無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
【請求項８】
請求項３に記載の開繊用ノズル先端の圧力分布が、全面で均一であることを特徴とする請求項３に記載の無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
【請求項９】
請求項１に記載の第二層が、コーティング液（第一層）の不融化温度より高い沸点を持つ高沸点炭化水素化合物であることを特徴とする請求項１に記載の無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
【請求項１０】
請求項１に記載の繊維が、炭素繊維、グラファイト繊維、シリカ繊維、炭化ケイ素繊維、窒化ケイ素繊維、ボロン繊維、アルミナ繊維、ムライト繊維及びイットリア−アルミナ繊維から選ばれた少なくとも１種である請求項１に記載の無機質材料被覆連続繊維の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維束を構成する単繊維間の接着のない無機質材料被覆連続繊維の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
セラミックス系材料は、耐熱性、耐酸化性を有するためエネルギー産業、航空宇宙、原子力分野等の著しく使用環境の厳しい利用分野への用途展開が期待されている。しかしながら、セラミックスは、材料固有の性質に基づく脆性、強度的な信頼性の低さが問題となる。このため、無機系繊維をセラミックスマトリックス中に複合化することにより靱性を高めた繊維強化型セラミックスの開発が行われている。その中でも特に、強化繊維として炭化ケイ素繊維（以下ＳｉＣ繊維という）を用い、マトリックスとして炭化ケイ素を用いたＳｉＣ／ＳｉＣ複合材料はその高い耐熱性から上記の分野への利用が期待されている。
【０００３】
また、セラミックス基複合材において、マトリックスや繊維の耐熱性の向上に向けた研究は多く行われており、特に強化材である繊維の耐熱性は飛躍的に向上している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
一方、ＳｉＣ／ＳｉＣ複合材料では、マトリックスと繊維の界面に炭素Ｃや窒化ホウ素ＢＮに代表されるような、適度な滑り効果を発現する層を設けることで、進展するクラックの偏向を起こさせ、脆性的な破壊をするセラミックスに高い靱性を付与している。
これらの界面材料は、通常高温の不活性ガス雰囲気中で原料となるガスを分解することで、繊維表面に堆積させる。炭素の場合は、メタンやプロパン等に代表される炭化水素系のガスを高温で熱分解させることで繊維表面に堆積させる。一方、窒化ホウ素は、窒素源として、アンモニアＮＨ３、ホウ素源として三塩化ホウ素ＢＣｌ３、三フッ化ホウ素ＢＦ３、ジボランＢ２Ｈ６のようなホウ素を含むガスを１０００℃以上の高温で反応させることで層状構造を有する六方晶窒化ホウ素（ｈ−ＢＮ）を得ている。
【０００５】
また、酸化物界面材料も複合材料の界面材料として利用されており、カリウムやカルシウムを含むβ−アルミナを界面に用いた酸化物系複合材料の開発が行われている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００６】
一方、上述の界面材料を形成する方法としては、炭素やｈ−ＢＮ界面層の場合は、気相化学堆積法（ＣＶＤ法）が最も一般的に用いられる。これらの方法は、繊維束を構成する繊維１本１本の表面に均一な界面層を形成する方法としては優れている。しかしながら、原料としてして使用するガスが高価であり、真空容器を使用するため装置が高コストであり、コーティング速度も比較的遅いため工業的には不利な方法である。
【０００７】
また、酸化物界面層を形成する方法としては、金属アルコキシドなどを原料として液相でコーティングをする技術が利用されている。この技術に因れば、真空容器などを使用せず、低コストで酸化物界面層が形成される。しかしながら、液相で界面層を形成する場合は、繊維束を形成している単繊維同士が界面層を介して接着してしまう問題があった。そのため、繊維間の接着をなくす方法が提案されている（例えば、特許文献３参照。）。
前記方法により溶液で繊維にコーティングをする場合、一度繊維束をコーティング液に浸せきするとコーティング液と繊維表面間の表面エネルギーが大きいほど繊維間が集束する。この集束した状態で単繊維間を分離するのはきわめて難しく、単繊維間がコーティング層で接着しない連続繊維を得るのは困難であった。
【０００８】
【特許文献１】
特開平１１−３６１４２号公報
【特許文献２】
特開平６−９２７４４号公報
【特許文献３】
米国特許第５，１６４，２２９号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記課題を解決するために、繊維束を構成する単繊維間の接着がないコーティング層を形成する技術を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
（１）連続繊維表面に無機質材料からなる被覆層を形成させるためのコーティング液（第一層）を塗布する工程、
（２）第一層が塗布された連続繊維の繊維束をコーティング液に不溶な溶媒中で開繊することにより、繊維束を構成する単繊維の表面を第一層で被覆し、かつ単繊維の間をコーティング液に不溶な溶媒（第二層）でコーティングする工程、
（３）第一層を不融化させる工程、
（４）第二層を蒸発・乾燥させる工程、
（５）不融化した第一層を無機化する工程
からなることを特徴とする繊維束を構成する単繊維間が接着していない無機質材料被覆連続繊維の製造方法に関するものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明に用いるコーティング装置の一例を図１に示す。
３は、コーティング液５を連続繊維２にコーティングするためのコーティング浴である。９は、コーティング液をコーティングした繊維束を開繊する開繊浴である。６は、繊維束を開繊するための開繊用ノズルで、７は、開繊用の溶媒１０を循環させるための循環ポンプである。６の開繊用ノズルは、開繊に最適な形状および線速度の液流を発生させるようなオリフィスを有している。１１は、コーティング液を不融化するための炉である。１２は、溶媒１０を乾燥させるための乾燥炉である。１３は、不融化炉１１で不融化したコーティング層を無機化して有機分を除去するための無機化炉である。
コーティング浴を通った繊維２は、図２（ａ）に示すように、コーティング液２の表面張力によって、繊維間が集束した状態にある。この状態のまま、不融化・無機化工程を通すと、図２（ｂ）に示すように、繊維間がコーティング層で接着してしまう。コーティング浴を通った繊維を、開繊浴を通すことで、図２（ｃ）に示すように、繊維間にコーティング液に不溶な溶媒を繊維間に満たすことが出来、無機化後に図２（ｄ）に示すように、繊維間の接着がない連続繊維が得られる。
【００１２】
コーティング液としては、金属アルコキシドを溶解したアルコール系溶媒を用いたゾル−ゲル溶液やエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール等の高級アルコールと酢酸、酪酸、乳酸、クエン酸等の有機酸を溶解した溶液に、これらの高級アルコールに可溶な塩化物、硝酸塩、硫酸塩、オキシ塩化物等の金属を含む塩類を溶解し、溶媒となるアルコールと有機酸をエステル化反応で重合することで、金属元素を均一に含んだ錯体ポリマー、有機ケイ素ポリマーの前駆体をキシレンやトルエンなどの有機溶媒で希釈したポリマー溶液などが考えられるが、繊維表面にコーティング層を形成させる目的であれば、溶液の種類を限定するものではない。
【００１３】
開繊浴で用いる溶媒は、前述したコーティング液に不溶な有機溶媒であり、しかも、乾燥除去後の残滓物がないことが必要となる。また、場合によっては、コーティング液の不融化温度より高い沸点を有している必要がある。
例えば、錯体ポリマーをコーティング液に用いた場合は、不融化処理を必要とするので、ドデカン（ＣＨ３（ＣＨ２）１０ＣＨ３）、トリデカン（ＣＨ３（ＣＨ２）１１ＣＨ３）、テトラデカン（ＣＨ３（ＣＨ２）１２ＣＨ３）等の高沸点炭化水素などが利用できる。ゾル−ゲル溶液の場合は、錯体ポリマーほど高温ではないが、加水分解温度より高い沸点が必要であるので、ヘキサン（ＣＨ３（ＣＨ２）４ＣＨ３）、ヘプタン（ＣＨ３（ＣＨ２）５ＣＨ３）、パーフルオロヘキサン（Ｃ６Ｆ１４）、ジクロロヘキサン（Ｃｌ（ＣＨ２）Ｃｌ）、ドデカン（ＣＨ３（ＣＨ２）１０ＣＨ３）、トリデカン（ＣＨ３（ＣＨ２）１１ＣＨ３）、テトラデカン（ＣＨ３（ＣＨ２）１２ＣＨ３）などを用いることが出来る。
開繊のための液流は、開繊性に大きく影響する。液流を所定の形状の液流で繊維束に吹き付けるので、液流の形状とその広がり角度、開繊ノズル先端での線速度を適切に制御することで目的とする連続コーティング繊維が得られる。
開繊ノズルの噴射角は１５０°以下から１０°以上であれば、どのような噴射角でも使用できる。開繊ノズル先端での線速度は、２００ｍ／秒以下であることが望ましい。液流先端の形状も特に制限するものではなく、形状としては、円形、またはアスペクト比が１以上、１０００以下の矩形、または長径／短径比が１以上から１０００以下の楕円なら使用できる。例えば、図３に示すように、円形、正方形、長方形、楕円形等が考えられる。圧力分布も、図４に示すように全面が均一なものや中央部分が高く周辺部分になるほど低くなる圧力分布を示すものが利用できるが、特に圧力分布を制限するものではない。開繊ノズル先端での線速度も、コーティング液および開繊用溶媒の種類によって広範囲に選択できる。
【００１４】
繊維表面に、二重の液層をコーティングするためには、表面張力が重要となる。固体に対する液体のぬれやすさの程度は接触角で示すことができる。コーティング液−繊維間、コーティング液−不溶溶媒間、および繊維−不溶溶媒間の表面張力をそれぞれγＣＦ、γＣＩ、γＩＦとすると、それらがつりあうと、液滴は繊維表面で安定し、下記の関係が成り立つ。
γＩＦ＝γＣＩｃｏｓθ＋γＣＦ（θ：接触角）
θは、溶液に対する繊維表面のぬれやすさの目安になる。例えば、γＣＦ、γＣＩ、γＩＦとの間に、式（１）の関係で表せるような、繊維表面と相互作用が強い、すなわち、γＣＩとγＣＦの和よりγＩＦが大きな溶液とを組み合わせた場合は、繊維表面にコーティング液が広がり、結果的に上記の式のθは０に近づく。
γＩＦ＞γＣＩ＋γＣＦ              （１）
【００１５】
以上のことより、式（１）の関係で表せるような、γＣＩとγＣＦの和よりγＩＦが大きなコーティング液を選択した場合は、コーティング液は、優先的に繊維表面を覆うことになる。しかしながら、コーティング液が繊維表面を覆うと、コーティング液−不溶溶媒間の表面張力が大きいので繊維間はコーティング液で満たされる。この状態で無機化すると、繊維間が界面層で接着してしまう。コーティング液で満たされた繊維間に不溶溶液を満たすには、繊維束を開いてやる必要がある。
本発明の方法は、固定したローラーと不溶溶媒の液流の間をコーティング液がコーティングされた繊維を通過させることで、繊維束を開繊しながらコーティング液とコーティング液に不溶な溶媒とが二層にコーティングされた連続繊維が得られる。γＣＦ、γＣＩ、γＩＦとの間に、式（１）の関係が成り立っていれば、開繊により、コーティング液が繊維表面から除去されることはない。これにより、無機化後に繊維間の接着がない連続繊維を得ることができる。
【００１６】
【実施例】
実施例１
金属カルシウム（Ｃａ）０．２３ｇ、アルミニウムイソプロポキシド（Ａｌ（Ｏ・Ｃ３Ｈ７）３）２８．１４ｇ、水２．３３ｇ、酢酸１２４．１１ｇ、アセチルアセトン１．６８ｇを２−プロパノールに溶解し、３００ｇのコーティング用ゾル−ゲル液を調製した。
図１に示すコーティング浴４に調製したゾル−ゲル液を充填する。開繊浴９には、ゾル−ゲル液に不溶な溶媒として、ヘキサンを充填する。炭化ケイ素繊維を、送り出しボビン１から繊維表面の不純物を除去するためのデサイズ炉３を通した。デサイズ炉温度は、５００℃であった。デサイズされた繊維は、滑車を介して、各工程に導かれる。コーティング浴４でコーティング液を塗布し、引き続き開繊浴９で開繊用溶媒１０にて開繊した。開繊用ノズルの液流先端形状は、楕円形、ノズル先端の圧力分布は全面で均一にして行った。液流の噴射角は、９０°、開繊する繊維束とノズル先端との間隔は、１０ｍｍで行った。引き続き、不融化炉１１で１１０℃でゾル−ゲル液を加水分解し不融化させた。開繊用溶媒乾燥炉で開繊用溶媒であるヘキサンを除去した後、無機化炉１３で５５０℃で無機化した。得られた繊維は、図２（ｄ）に示すような、繊維間がコーティング層で接着のない連続繊維であった。
【００１７】
実施例２
硝酸アルミニウム９水和物（Ａｌ（ＮＯ３）３・９Ｈ２Ｏ）３７．３６ｇ、塩化カルシウム（ＣａＣｌ２）、クエン酸１５９．４７ｇをエチレングリコール（ＨＯＣＨ２ＣＨ２ＯＨ）２０６．０７ｇに溶解し、３００ｇのコーティング用錯体ポリマー液を調製した。
図１に示すコーティング浴４に調製した錯体ポリマー液を充填する。開繊浴９には、錯体ポリマー液に不溶な溶媒として、テトラデカンを充填する。炭化ケイ素繊維を、送り出しボビン１から繊維表面の不純物を除去するためのデサイズ炉３を通した。デサイズ炉温度は、５００℃であった。デサイズされた繊維は、滑車を介して、各工程に導かれる。コーティング浴４でコーティング液を塗布し、引き続き開繊浴９で開繊用溶媒１０にて開繊した。開繊用ノズルの液流先端形状は、楕円形、ノズル先端の圧力分布は全面で均一にして行った。液流の噴射角は、９０°、開繊する繊維束とノズル先端との間隔は、１０ｍｍで行った。引き続き、不融化炉１１で２００℃でコーティング液を不融化させた。開繊用溶媒乾燥炉で開繊用溶媒であるテトラデカンを除去した後、無機化炉１３で５５０℃で無機化した。得られた繊維は、図２（ｄ）に示すような、繊維間がコーティング層で接着のない連続繊維であった。
【００１８】
実施例３
実施例１と同じ方法で、３００ｇのコーティング用ゾル−ゲル液を調製した。図１に示すコーティング浴４に調製したゾル−ゲル液を充填する。開繊浴９には、ゾル−ゲル液に不溶な溶媒として、ヘキサンを充填する。炭化ケイ素繊維を、送り出しボビン１から繊維表面の不純物を除去するためのデサイズ炉３を通した。デサイズ炉温度は、５００℃であった。デサイズされた繊維は、滑車を介して、各工程に導かれる。コーティング浴４でコーティング液を塗布し、引き続き開繊浴９で開繊用溶媒１０にて開繊した。開繊用ノズルの液流先端形状は、正方形、ノズル先端の圧力分布は全面で均一にして行った。液流の噴射角は、９０°、開繊する繊維束とノズル先端との間隔は、１０ｍｍで行った。引き続き、不融化炉１１で１１０℃でゾル−ゲル液を加水分解し不融化させた。開繊用溶媒乾燥炉で開繊用溶媒であるヘキサンを除去した後、無機化炉１３で５５０℃で無機化した。得られた繊維は、図２（ｄ）に示すような、繊維間がコーティング層で接着のない連続繊維であった。
【００１９】
実施例４
実施例２と同じ方法で、３００ｇのコーティング用錯体ポリマー液を調製した。図１に示すコーティング浴４に調製した錯体ポリマー液を充填する。開繊浴９には、錯体ポリマー液に不溶な溶媒として、テトラデカンを充填する。炭化ケイ素繊維を、送り出しボビン１から繊維表面の不純物を除去するためのデサイズ炉３を通した。デサイズ炉温度は、５００℃であった。デサイズされた繊維は、滑車を介して、各工程に導かれる。コーティング浴４でコーティング液を塗布し、引き続き開繊浴９で開繊用溶媒１０にて開繊した。開繊用ノズルの液流先端形状は、正方形、ノズル先端の圧力分布は全面で均一にして行った。液流の噴射角は、９０°、開繊する繊維束とノズル先端との間隔は、１０ｍｍで行った。引き続き、不融化炉１１で２００℃でコーティング液を不融化させた。開繊用溶媒乾燥炉で開繊用溶媒であるテトラデカンを除去した後、無機化炉１３で５５０℃で無機化した。得られた繊維は、図２（ｄ）に示すような、繊維間がコーティング層で接着のない連続繊維であった。
【００２０】
比較例１
実施例１と同じ方法で、３００ｇのコーティング用ゾル−ゲル液を調製した。図１に示すコーティング浴４に調製したゾル−ゲル液を充填する。開繊浴９には、ゾル−ゲル液に不溶な溶媒として、ヘキサンを充填する。炭化ケイ素繊維を、送り出しボビン１から繊維表面の不純物を除去するためのデサイズ炉３を通した。デサイズ炉温度は、５００℃であった。デサイズされた繊維は、滑車を介して、各工程に導いた。コーティング浴４でコーティング液を塗布し、開繊浴を通さずに、不融化炉１１で１１０℃でゾル−ゲル液を加水分解し不融化させた。無機化炉１３で５５０℃で無機化した。得られた繊維は、図２（ｂ）に示すような、繊維間がコーティング層で接着した連続繊維であった。
【００２１】
比較例２
実施例２と同じ方法で、３００ｇのコーティング用錯体ポリマー液を調製した。図１に示すコーティング浴４に調製した錯体ポリマー液を充填する。開繊浴９には、錯体ポリマー液に不溶な溶媒として、テトラデカンを充填する。炭化ケイ素繊維を、送り出しボビン１から繊維表面の不純物を除去するためのデサイズ炉３を通した。デサイズ炉温度は、５００℃であった。デサイズされた繊維は、滑車を介して、各工程に導かれる。コーティング浴４でコーティング液を塗布し、開繊浴を通さずに、不融化炉１１で２００℃でコーティング液を不融化させた。無機化炉１３で５５０℃で無機化した。得られた繊維は、図２（ｂ）に示すような、繊維間がコーティング層で接着した連続繊維であった。
【００２２】
比較例３
実施例１と同じ方法で、３００ｇのコーティング用ゾル−ゲル液を調製した。図１に示すコーティング浴４に調製したゾル−ゲル液を充填する。開繊浴９には、ゾル−ゲル液に不溶な溶媒として、ヘキサンを充填する。炭化ケイ素繊維を、送り出しボビン１から繊維表面の不純物を除去するためのデサイズ炉３を通した。デサイズ炉温度は、５００℃であった。デサイズされた繊維は、滑車を介して、各工程に導かれる。コーティング浴４でコーティング液を塗布し、引き続き開繊浴９で開繊用溶媒１０をコーティングし、開繊ノズルによる開繊は行わなかった。不融化炉１１で１１０℃でゾル−ゲル液を加水分解し不融化させた。開繊用溶媒乾燥炉で開繊用溶媒であるヘキサンを除去した後、無機化炉１３で５５０℃で無機化した。得られた繊維は、図２（ｂ）に示すような、繊維間がコーティング層で接着した連続繊維であった。
【００２３】
比較例４
実施例２と同じ方法で、３００ｇのコーティング用錯体ポリマー液を調製した。図１に示すコーティング浴４に調製した錯体ポリマー液を充填する。開繊浴９には、錯体ポリマー液に不溶な溶媒として、テトラデカンを充填する。炭化ケイ素繊維を、送り出しボビン１から繊維表面の不純物を除去するためのデサイズ炉３を通した。デサイズ炉温度は、５００℃であった。デサイズされた繊維は、滑車を介して、各工程に導かれる。コーティング浴４でコーティング液を塗布し、引き続き開繊浴９で開繊用溶媒１０をコーティングし、開繊ノズルによる開繊は行わなかった。不融化炉１１で２００℃でコーティング液を不融化させた。開繊用溶媒乾燥炉で開繊用溶媒であるテトラデカンを除去した後、無機化炉１３で５５０℃で無機化した。得られた繊維は、図２（ｂ）に示すような、繊維間がコーティング層で接着した連続繊維であった。
以上の実施例及び比較例の結果を表１にまとめて示す。
【００２４】
【表１】
2004225226.tif 000003
【００２５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、繊維束を構成する単繊維間の接着のない無機質材料被覆連続繊維の製造技術に関するものであり、連続繊維表面にコーティング液を塗布した後、繊維束をコーティング液に不溶な溶媒中で開繊することにより、繊維間にコーティング液に不溶な溶媒を繊維間に満たすことで、繊維束を構成する単繊維間の接着のない連続繊維を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に用いる二層コーティング装置の一例を示す概略図である。
【図２】図２は、二層コーティングの概念を示す図である。
【図３】図３は、開繊用ノズルの液流先端の形状の一例を示す図である。
【図４】図４は、開繊用ノズルの液流先端の圧力分布の一例を示す図である。
【符号の説明】
１：送り出しボビン
２：繊維
３：デサイズ炉
４：コーティング浴
５：コーティング液
６：開繊用ノズル
７：循環ポンプ
８：開繊ローラー
９：開繊浴
１０：開繊用溶媒
１１：不融化炉
１２：開繊用溶媒乾燥炉
１３：無機化炉
１４：サイジング浴
１５：サイジング剤
１６：乾燥炉
１７：巻き取りボビン
２１：繊維
２２：第一層
２３：第二層
２４：第一層の無機化層
２５：接着を起こした部分
【図１】
2004225226.tif 000004
【図２】
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【図３】
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【図４】
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