(57)【要約】【課題】生産性に優れかつ製造コストの低減が期待できる電気機器用コイル及び製造方法を提供する。【解決手段】断面長方形で連続する環状でその一部が切欠部１１Ａ〜１７Ａによって始端１１ａ〜１７ａと終端１１ｂ〜１７ｂとに分断された複数の環状導体１１〜１７を、切欠部１１Ａ〜１７Ａの位置を順次ずらして積層しつつ、隣接する環状導体１２の終端１２ｂと環状導体１３の始端１３ａ、環状導体１３の終端１３ｂと環状導体１４の始端１４ａ、環状導体１４の終端１４ｂと環状導体１５の始端１５ａ、環状導体１５の終端１５ｂと環状導体１６の始端１６ａ、環状導体１６の終端１６ｂと環状導体１７の始端１７をそれぞれ接合手段１８によって接合する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
柱状のコアに貫通保持され、該コアの外周面に沿ってコアの軸方向に螺旋状に積層して配置される電気機器用コイルにおいて、
断面長方形で連続する環状で一部が切欠部によって始端と終端とに分断された複数の環状導体を有し、これら複数の環状導体は積層状態で上記切欠部の位置が順次ずらして配列され、かつ隣接する互いの環状導体の終端と始端が順次接合して螺旋状に連続形成されたことを特徴とする電気機器用コイル。
【請求項２】
上記各環状導体は、
コイル軸方向と直交する外形形状が角形であることを特徴とする請求項１に記載の電気機器用コイル。
【請求項３】
上記積層される各環状導体は、
上記コイル軸方向に移行するに従って外形寸法が順次増大すると共に、各環状導体の断面積がほぼ等しいことを特徴とする請求項１または２に記載の電気機器用コイル。
【請求項４】
上記隣接する環状導体の終端と始端の接合は、
上記切欠部内において溶接或いはろう付けされたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の電気機器用コイル。
【請求項５】
柱状のコアに貫通保持され、該コアの外周面に沿ってコアの軸方向に螺旋状に積層して配置される電気機器用コイルを製造する方法において、
プレス加工によって導電性材料製平板から断面長方形で連続する環状の一部が切欠部によって始端と終端とに分断された複数の環状導体を成形する環状導体成形工程と、
上記複数の環状導体を、各切欠部の位置を順次ずらして積層しながら隣接する互いの環状導体の終端と始端を順次接合して螺旋状に連続形成する接合工程と、
を有することを特徴とする電気機器用コイル製造方法。
【請求項６】
上記環状導体成形工程は、
外形形状が角形で、かつ上記切欠部の位置が異なる複数の環状導体を成形することを特徴とする請求項５に記載の電気機器用コイル製造方法。
【請求項７】
上記環状導体成形工程は、
厚さの異なる複数の導電性材料製平板から各々の外形形状が角形で外形寸法及び上記切欠部の位置が異なり、断面積がほぼ等しい複数形状の環状導体を成形し、
上記接合工程は、
上記複数の環状導体を外形寸法が順次増大或いは減少すると共に、各切欠部の位置を順次ずらして積層しながら隣接する互いの環状導体の終端と始端を順次接合して螺旋状に連続形成することを特徴とする請求項５または６に記載の電気機器用コイル製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、モータ及び発電機等の回転機器や変圧器等の電気機器に使用される電気機器用コイル及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電気機器、例えばモータ用コイルとして、従来、ステータのコアに丸線の多層巻きからなるコイルを巻装したものや、ステータのコアに平形導体をその長方形断面の長辺をコイル軸方向として多層巻きにした、いわゆるフラットワイス巻きのコイルが知られている。
【０００３】
ところが、ステータのコアに丸線の多層巻きからなるコイルを巻装したものにあっては、例えば各層における巻き始めの部分やコアの頂部付近及び巻装したコイル間に空隙部が形成されてコイル全体に対する丸線のコイル占有率が低下すると共に、空隙部によってコイルの放熱が遮断されてモータ効率が低下することになる。また、線径の大きい丸線を用いると、コアへの巻き付け作業が困難になると共に、この空隙部が更に大きくなってコイル占有率及びモータ効率の低下が著しくなり、モータの小形化及び軽量化が困難であった。
【０００４】
また、ステータのコアに平形導体をその長方形断面の長辺をコイル軸方向として多層巻きにしたフラットワイス巻きのコイルにあっては、同様に各層における巻き始めの部分やコアの頂部付近等に空隙部が形成されてコイル占有率が低下することになる。また、コイルの半径方向に平形導体間を絶縁する絶縁層を設けることから、空隙部の存在と相俟って熱伝達が更に悪化し、モータ効率がより低下することになる。
【０００５】
このような従来のコイルにおける不具合を解決するものとして、図６に示すように押出成型された銅またはアルミニウムからなる中空状のブロック状素材１０１に対して回転している薄片状の切削工具１１０を矢印方向に送り、ブロック状素材１０１に直線状の溝１０４ａを切削加工し、所要の巻き数が得られる数だけこの溝１０４ａを等ピッチで加工する。そして、図７に示すように、ブロック状素材１０１と切削工具１１０の相対位置を変化させて、直線状の溝１０４ｂを加工する。この溝１０４ｂの始点と終点は、予め加工された溝１０４ａと斜交させて連結することでブロック状素材１０１に螺旋溝を形成して角形コイルを製造する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−１６３１００号公報（段落番号０００６、図２〜図４）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１においては、平形導体がコイル軸方向に積層して配置されるエッジワイス巻きの角形コイルを製造するので、コイル占有率及びモータ効率を向上することが可能となり、モータの小形化及び軽量化を図ることができる。
【０００８】
しかしながら、特許文献１に記載のコイルにあっては、ブロック状素材に切削工具によって多数の溝を切削加工等を施して製造するため、その生産性が悪く、製造コストの増大を招くことが懸念される。更に、切削工具によって溝を加工する際の加工負荷が大きく、加工時にブロック素材が変形するおそれがあり、良好な溝加工が困難である。また、加工負荷に耐える剛性を確保すべく溝間のピッチを大きくすると、巻き数が少なくなり、コイルとしての所期の性能を発揮することができなくなることが懸念される。
【０００９】
従って、かかる点に鑑みてなされた本発明の目的は、生産性に優れかつ製造コストの低減が期待できる電気機器用コイル及び製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する請求項１に記載の電気機器用コイルの発明は、柱状のコアに貫通保持され、該コアの外周面に沿ってコアの軸方向に螺旋状に積層して配置される電気機器用コイルにおいて、断面長方形で連続する環状で一部が切欠部によって始端と終端とに分断された複数の環状導体を有し、これら複数の環状導体は積層状態で上記切欠部の位置が順次ずらして配列され、かつ隣接する互いの環状導体の終端と始端が順次接合して螺旋状に連続形成されたことを特徴とする。
【００１１】
請求項１の発明によると、断面長方形の平形で連続する環状でその一部が切欠部によって始端と終端とに分断された複数の環状導体を、その切欠部の位置を順次ずらして積層し、かつ隣接する環状導体の終端と始端とを順次接合して螺旋状に連続する電気機器用コイルを構成するので、断面積の大小にかかわらず導電性材料製平板からプレス加工や切削加工等の機械加工によって所望の形状の環状導体が容易にかつ効率的に製造でき、かつ、これらの環状導体を積層しつつ互いの終端と始端を接合する簡単な作業で平形の導体が螺旋状に連続する電気機器用コイルが製造できる。従って、電気機器用コイルの生産性に優れ製造コストの大幅な低減が期待できる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１の電気機器用コイルにおいて、上記各環状導体は、コイル軸方向と直交する外形形状が角形であることを特徴とする。
【００１３】
請求項２の発明によると、導体がコイル軸方向に積層する角形コイルを簡単かつ安価に製造することが可能となる。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、請求項１または２の電気機器用コイルにおいて、上記積層される各環状導体は、上記コイル軸方向に移行するに従って外形寸法が順次増大すると共に、各環状導体の断面積がほぼ等しいことを特徴とする。
【００１５】
請求項３の発明によると、コイル軸方向に移行するに従って外形寸法が順次増大することから、例えば、モータのステータコイルに用いることにより、コイル占有率及びモータ効率を高めることができ、モータの小形化及び軽量化を図ることが可能となる。同様に発電機や変圧器等の他の電気機器に使用することによってその電気機器の小型化及び軽量化を図ることができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかの電気機器用コイルにおいて、上記隣接する環状導体の終端と始端の接合は、上記切欠部内において溶接或いはろう付けされたことを特徴とする。
【００１７】
請求項４の発明によると、環状導体に形成された切欠部内において隣接する環状導体の終端と始端を溶接或いはろう付けによって接合することから、接合部に影響されることなく隣接する環状導体を積層することが可能になり、環状導体間の空隙部の発生が抑制できて、優れた熱伝達が可能になり冷却性が得られ、かつコイル占有率が向上して電気機器の小形化及び軽量化が可能になる。
【００１８】
請求項５に記載された気機器用コイル製造方法の発明は、柱状のコアに貫通保持され、該コアの外周面に沿ってコアの軸方向に螺旋状に積層して配置される電気機器用コイルを製造する方法において、プレス加工によって導電性材料製平板から断面長方形で連続する環状の一部が切欠部によって始端と終端とに分断された複数の環状導体を成形する環状導体成形工程と、上記複数の環状導体を、各切欠部の位置を順次ずらして積層しながら隣接する互いの環状導体の終端と始端を順次接合して螺旋状に連続形成する接合工程とを有することを特徴とする。
【００１９】
請求項５の発明によると、複数の環状導体を導電性材料製平板のプレス加工により成形し、その後、切欠部をずらして環状導体を積層しつつ隣接する環状導体の終端と始端を接合して平形の導体が螺旋状に連続する電気機器用コイルを製造するので、各環状導体の断面積が大きい場合でも、所望の形状のコイルを簡単に、かつ製造コストを抑制して製造することが可能となる。
【００２０】
請求項６に記載の発明は、請求項５の電気機器用コイル製造方法において、上記環状導体成形工程は、外形形状が角形で、かつ上記切欠部の位置が異なる複数の環状導体を成形することを特徴とする。
【００２１】
請求項６の発明によると、導体がコイル軸方向に積層して配置される角形コイルを簡単かつ製造コストを抑制して安価に製造することが可能となる。
【００２２】
請求項７に記載の発明は、請求項５または６の電気機器用コイル製造方法において、上記環状導体成形工程は、厚さの異なる複数の導電性材料製平板から各々の外形形状が角形で外形寸法及び上記切欠部の位置が異なり、断面積がほぼ等しい複数形状の環状導体を成形し、上記接合工程は、上記複数の環状導体を外形寸法が順次増大或いは減少すると共に、各切欠部の位置を順次ずらして積層しながら隣接する互いの環状導体の終端と始端を順次接合して螺旋状に連続形成することを特徴とする。
【００２３】
請求項７の発明によると、コイル軸方向に移行するに従って外形寸法が順次増大する角形コイルを簡単かつ安価に製造することが可能となる。従って、このコイルを例えばモータのステータコイルに用いれば、コイル占有率及びモータ効率を高めることができ、モータの小形化及び軽量化を図ることが可能になる。同様に他の電気機器に使用することによってその電気機器の小型化及び軽量化を図ることができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による電気機器用コイル及び製造方法の実施の形態を図を参照して説明する。
【００２５】
（第１実施の形態）
図１乃至図３は本発明の第１実施の形態を示すもので、図１は本実施の形態の電気機器用コイル１０の斜視図であり、図２は図１のＡ矢視図、図３は製造方法の説明図である。
【００２６】
本実施の形態による電気機器用コイル１０は、柱状のコアに貫通保持され、コアの外周面に沿ってコアの軸方向に螺旋状に平形の導体が積層して配置されるコイルであって、複数、本実施の形態では７個の平形導体である環状導体１１〜１７の有している。
【００２７】
各環状導体１１〜１７は、銅或いはアルミニウム等の導電性材料製で、それぞれ図示しない柱状で矩形断面のコアが貫通する略矩形の貫通孔が開口すると共に、コア軸線方向となるコイル軸方向ａと直交する外形形状が同じ角形で、各環状導体１１〜１７の断面積は等しく、厚さ方向の寸法に対して幅方向の寸法が大きい断面長方形で連続する環状に形成されている。
【００２８】
環状導体１１は、その一部が切欠部１１Ａによって始端１１ａと終端１１ｂに分断されている。同様に各環状導体１２〜１７は、それぞれの一部が切欠部１２Ａ〜１７Ａによって離間した始端１２ａ〜１７ａと終端１２ｂ〜１７ｂに分断されている。これら各環状導体１１〜１７に形成される切欠部１１Ａ〜１７Ａは、積層された状態でその位置が環状導体１１から環状導体１７に移行するに従って順次ずらして配列される。更に、環状導体１１〜１７を順次積層した際、隣接する環状導体１１の終端１１ｂと環状導体１２の始端１２ａが重なって当接し、同様に順次、環状導体１２の終端１２ｂと環状導体１３の始端１３ａ、環状導体１３の終端１３ｂと環状導体１４の始端１４ａ、環状導体１４の終端１４ｂと環状導体１５の始端１５ａ、環状導体１５の終端１５ｂと環状導体１６の始端１６ａ、環状導体１６の終端１６ｂと環状導体１７の始端１７ａがそれぞれ重なって当接するように形成されている。
【００２９】
このように形成された環状導体１１〜１７は、環状導体１１上に環状導体１２が積層され、互いに当接する環状導体１１の終端１１ｂと環状導体１２の始端１２ａが環状導体１２の切欠部１２Ａ内における肉盛り溶接或いはろう付け等の接合手段１８によって接合される。
【００３０】
同様に、順次、環状導体１２上に環状導体１３が積層されて環状導体１２の終端１２ｂと環状導体１３の始端１３ａが切欠部１３Ａ内における接合手段１８によって接合し、環状導体１３上に環状導体１４が積層されて環状導体１３の終端１３ｂと環状導体１４の始端１４ａが切欠部１４Ａ内における接合手段１８によって接合し、環状導体１４上に環状導体１５が積層されて環状導体１４の終端１４ｂと環状導体１５の始端１５ａが切欠部１５Ａ内における接合手段１８によって接合し、環状導体１５上に環状導体１６が積層されて環状導体１５の終端１５ｂと環状導体１６の始端１６ａが切欠部１６Ａ内における接合手段１８によって接合し、環状導体１６上に環状導体１７が積層されて環状導体１６の終端１６ｂと環状導体１７の始端１７ａが切欠部１７Ａ内における接合手段１８によって接合することによって、環状導体１１〜１７による平形の導体が螺旋状に連続形成され、環状導体１１の始端１１ａと環状導体１７の終端１７ｂが開放端となる。なお、隣接する環状導体１１と環状導体１２、環状導体１２と環状導体１３、環状導体１３と環状導体１４、環状導体１４と環状導体１５、環状導体１５と環状導体１６、環状導体１６と環状導体１７の間はそれぞれ絶縁処理されている。
【００３１】
本実施の形態では電気機器用コイル１０を次のように製造する。先ず環状導体成形工程において、銅或いはアルミニウム等の導電性材料製の平板をプレス加工して、略矩形の貫通孔が開口すると共に外形形状が同じ断面長方形で連続し、かつ一部が順次ずれた切欠部１１Ａ〜１７Ａによって始端１１ａ〜１７ａと終端１１ｂ〜１７ｂにそれぞれ分断された複数形状の上記各環状導体１１〜１７を成形する。これら環状導体１１〜１７は、生産性に優れたプレス加工によって容易にかつ安価に製造することができる。
【００３２】
その後、接合工程において、図３に示すように環状導体１１上に環状導体１２を積層し、互いに重なって当接する環状導体１１の終端１１ｂと環状導体１２の始端１２ａを環状導体１２の切欠部１２Ａ内における肉盛り溶接或いはろう付け等の接合手段１８によって接合する。同様に、順次環状導体１２上に環状導体１３を積層して環状導体１３の切欠部１３Ａ内における接合手段１８によって終端１２ｂと始端１３ａを接合し、環状導体１３上に環状導体１４を積層して環状導体１４の切欠部１４Ａ内における接合手段１８によって終端１３ｂと始端１４ａを接合し、更に環状導体１４上に環状導体１５を積層して環状導体１５の切欠部１５Ａ内における接合手段１８によって終端１４ｂと始端１５ａを接合し、環状導体１５上に環状導体１６を積層して環状導体１６の切欠部１６Ａ内における接合手段１８によって終端１５ｂと始端１６ａを接合し、環状導体１６上に環状導体１７を積層して環状導体１７の切欠部１７Ａ内における接合手段１８によって終端１６ｂと始端１７ａを接合して、環状導体１１〜１７が螺旋状に順次連続する電気機器用コイル１０を製造する。なお、隣接する環状導体１１と環状導体１２、環状導体１２と環状導体１３、環状導体１３と環状導体１４、環状導体１４と環状導体１５、環状導体１５と環状導体１６、環状導体１６と環状導体１７の間は、それぞれ公知の方法で絶縁処理する。
【００３３】
このように、本実施の形態によれば、環状で一部が切欠部１１Ａ〜１７Ａによって始端１１ａ〜１７ａと終端１１ｂ〜１７ｂとにそれぞれ分断された環状導体１１〜１７を順に、切欠部１１Ａ〜１７Ａの位置を順次ずらして積層しながら、隣接する環状導体１１〜１７の終端１１ｂと始端１２ａ、終端１２ｂと始端１３ａ、終端１３ｂと始端１４ａ、終端１４ｂと始端１５ａ、終端１５ｂと始端１６ａ、終端１６ｂと始端１７ａをそれぞれ接合して螺旋状に連続する電気機器用コイル１０を形成するので、断面積の大小にかかわらず導電性材料製平板からプレス加工によって所望の形状の環状導体１１〜１７が容易にかつ効率的に製造できる。これらの環状導体１１〜１７を積層しつつ互いの終端１１ｂと始端１２ａ、終端１２ｂと始端１３ａ、終端１３ｂと始端１４ａ、終端１４ｂと始端１５ａ、終端１５ｂと始端１６ａ、終端１６ｂと始端１７ａを肉盛り溶接或いはろう付け等によって接合する簡単な作業で平形の導体が連続する電気機器用コイル１０が製造でき、生産性に優れ製造コストの大幅な低減が期待できる。
【００３４】
更に、環状導体１２〜１７に形成された切欠部１２Ａ〜１７Ａ内において隣接する終端１１ｂと始端１２ａ、終端１２ｂと始端１３ａ、終端１３ｂと始端１４ａ、終端１４ｂと始端１５ａ、終端１５ｂと始端１６ａ、終端１６ｂと始端１７ａを肉盛り溶接或いはろう付け等の接合手段１８によって接合することから、接合手段１８による接合部が切欠部１２Ａ〜１７Ａ内に収容されて接合部に影響されることなく隣接する環状導体１１〜１７を積層することができる。よって隣接する環状導体１１と環状導体１２、環状導体１２と環状導体１３、環状導体１３と環状導体１４、環状導体１４と環状導体１５、環状導体１５と環状導体１６、環状導体１６と環状導体１７の間に生じる空隙部の発生が抑制されて、優れた熱伝達が可能になり冷却性が得られ、かつコイル占有率が向上して電気機器の小形化及び軽量化が可能になる。
【００３５】
（第２実施の形態）
図４及び図５は本発明の第２実施の形態を示すもので、図４は本実施の形態のコイル２０の斜視図であり、図５は図１のＢ矢視図である。
【００３６】
電気機器用コイル２０は平形の導体である環状導体２１〜２７の有し、各環状導体２１〜２７は、銅或いはアルミニウム等の導電性材料製で、それぞれ図示しない柱状で矩形断面のコアが貫通する略矩形の貫通孔が開口すると共にコイル軸線方向ａと直交する外形形状が角形で厚さ方向の寸法に対して幅方向の寸法が大きい断面長方形で連続する環状に形成されている。
【００３７】
各環状導体２１〜２７は、第１実施の形態と同様に一部が切欠部２１Ａ〜２７Ａによって始端２１ａ〜２７ａと終端２１ｂ〜２７ｂに分断されている。これら各環状導体２１〜２７はそれぞれの断面積が等しく、積層された環状導体２１から環状導体２７に移行するに従って順に厚さ方向の寸法が順次増大する一方、幅方向の寸法が順次減少している。
【００３８】
各環状導体２１〜２７に形成される切欠部２１Ａ〜２７Ａは、環状導体２１〜２７を順に積層した状態で、その位置が環状導体２１から環状導体２７に移行するに従って順次ずらして配列され、かつ隣接する環状導体２１の終端２１ｂと環状導体２２の始端２２ａが重なって当接し、同様に環状導体２２の終端２２ｂと環状導体２３の始端２３ａ、環状導体２３の終端２３ｂと環状導体２４の始端２４ａ、環状導体２４の終端２４ｂと環状導体２５の始端２５ａ、環状導体２５の終端２５ｂと環状導体２６の始端２６ａ、環状導体２６の終端２６ｂと環状導体２７の始端２７ａがそれぞれ重なって当接するように形成されている。
【００３９】
これら環状導体２１〜２７は、環状導体成形工程において、それぞれ環状導体２１〜２７に相応した厚さの導電性材料製平板をプレス加工することによって成形でき、これら複数形状の環状導体２１〜２７は、生産性に優れたプレス加工によって容易にかつ安価に製造することができる。
【００４０】
このように形成された環状導体２１〜２７は、その後の接合工程において、環状導体２１上に環状導体２２が積層され、互いに重なって当接する環状導体２１の終端２１ｂと環状導体２２の始端２２ａが環状導体２２の切欠部２２Ａ内における溶接或いはろう付け等の接合手段２８によって接合される。同様に、順次、環状導体２２上に環状導体２３を積層して環状導体２３の切欠部２３Ａ内における接合手段２８によって終端２２ｂと始端２３ａを接合し、環状導体２３上に環状導体２４を積層して環状導体２４の切欠部２４Ａ内における接合手段２８によって終端２３ｂと始端２４ａを接合し、更に環状導体２４上に環状導体２５を積層して環状導体２５の切欠部２５Ａ内における接合手段２８によって終端２４ｂと始端２５ａを接合し、環状導体２５上に環状導体２６を積層して環状導体２６の切欠部２６Ａ内における接合手段２８によって終端２５ｂと始端２６ａを接合し、環状導体２６上に環状導体２７を積層して環状導体２７の切欠部２７Ａ内における接合手段２８によって終端２６ｂと始端２７ａを接合して環状導体２１〜２７の平形導体が螺旋状に順次連続形成され、環状導体２１の始端２１ａと環状導体２７の終端２７ｂが開放端となる。なお、隣接する環状導体２１と環状導体２２、環状導体２２と環状導体２３、環状導体２３と環状導体２４、環状導体２４と環状導体２５、環状導体２５と環状導体２６、環状導体２６と環状導体２７の間はそれぞれ絶縁処理されている。
【００４１】
このように構成された本実施の形態によると、第１実施の形態に加え、環状導体２１から環状導体２７側に移行するに従って電気機器用コイル２０の外形寸法が次第に縮小するテーパ状に形成できる。換言すると環状導体２７から環状導体２１側に移行するに従って外形寸法が次第に増大するテーパ状に形成でき、例えばモータのステータコイルとして用いることにより、ステータのコア間のスロットを最小限の放熱通路を残して各コアへ装着でき、モータ効率が向上でき、モータの小型化、軽量化及び製造コストの低減を図ることができる。また、同様に発電機等の回転機器や他の電気機器に使用することによってその電気機器の小型化、軽量化及び製造コストの低減を図ることもできる。
【００４２】
なお、本発明は上記第１実施の形態及び第２実施の形態に限定されることなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば、電気機器用コイルの外形形状は上述した角形コイルに限らず、円弧状のコイルなど各種形状に成形することができる。また、積層される環状導体は７個に限定されることなく他の複数に設定することができる。また、隣接する環状導体の終端と始端の接合手段は上記肉盛り溶接或いはろう付けに限定されることなく、レーザ溶接等の他の溶接手段や接着等による他の接合手段によることもできる。また、環状導体はプレス加工に限らず、切削加工等の他の機械加工により形成することもできる。
【００４３】
【発明の効果】
以上説明した本発明によれば、環状で一部が切欠部によって始端と終端とに分断された複数の環状導体を、切欠部の位置を順次ずらして積層し、隣接する環状導体の終端と始端を順次接合して螺旋状に連続する電気機器用コイルを構成するので、断面積の大小や形状にかかわらず各環状導体を、導電性材料製平板からプレス加工や切削加工等の機械加工によって角形や円弧状等の所望の形状に、容易にかつ効率的に製造でき、これらの環状導体を積層しつつ互いの終端と始端を溶接等によって接合する簡単な作業で平形の導体が螺旋状に連続する電気機器用コイルが製造でき、生産性に優れ製造コストの大幅な低減が期待できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による電気機器用コイル及び製造方法の第１実施の形態の概要を示すコイルの斜視図である。
【図２】図１のＡ矢視図である。
【図３】同じく、コイルの製造方法の説明図である。
【図４】本発明による電気機器用コイル及び製造方法の第２実施の形態の概要を示すコイルの斜視図である。
【図５】図４のＢ矢視図である。
【図６】従来のコイル製造方法の説明図である。
【図７】同じく、コイル製造方法の説明図である。
【符号の説明】
１０            電気機器用コイル
１１〜１７      環状導体
１１Ａ〜１７Ａ  切欠部
１１ａ〜１７ａ  始端
１１ｂ〜１７ｂ  終端
１８            接合手段
２０            電気機器用コイル
２１〜２７      環状導体
２１Ａ〜２７Ａ  切欠部
２１ａ〜２７ａ  始端
２１ｂ〜２７ｂ  終端
２８            接合手段
【図１】
2004363514.tif 000003
【図２】
2004363514.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2004363514.tif 000008
【図７】
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