(57)【要約】【課題】芯金のゴムコットへの圧入操作が容易でゴムコットの変形や座屈がなく、しかもゴムコットとロール芯金との結合力が強く耐久性があり、経済性の高い紡績用ゴムロールを提供する。【解決手段】ゴムを主構成要素とし予め作製したゴムコット２にロール芯金３を圧入してなり、ゴムコット２は、高硬度の内層ゴム４の外周に糸５を巻き付け糸層（中間層）６を形成し、その上に上記内層ゴムよりも低硬度の外層ゴム７を形成して３層構成として、ゴムコット２とロール芯金３とを相互に軸方向に摺動不可且つ回動不可としたものである。内層ゴム４が高硬度であり、その上の収縮性を有する糸５の糸層６により内層ゴム４を圧縮していることにより、芯金のゴムコットへの圧入操作時にゴムコット２の変形が少なく座屈がなく、さらに圧入シロが十分取れてゴムコット２とロール芯金３との結合力を強くして、耐久性、経済性の高い紡績用ゴムロールを提供できる。【選択図】      図１
2004225216.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムを主構成要素とし予め作製したゴムコットにロール芯金を圧入してなる紡績用ゴムロールにおいて、前記ゴムコットは、高硬度の内層ゴム上に糸を巻き付けた補強糸層（中間層）を介して、該内層よりも低硬度の外層ゴムを形成した３層構成からなることを特徴とする紡績用ゴムロール。
【請求項２】
前記内層ゴムの硬度は、ＪＩＳ  Ａ  ９３度以上、ＪＩＳ  Ｄ  ５０ないし７０度の範囲であり、前記中間層を構成する糸の糸径（コードゲージ）は０．１ないし０．８ｍｍの範囲内であり、さらに前記外層ゴムの硬度はＪＩＳ  Ａ  ６０ないし９０度の範囲である請求項１記載の紡績用ゴムロール。
【請求項３】
前記ゴムコットと前記ロール芯金との嵌入による圧入シロ（代）は１ないし１０％の範囲内で、かつ座屈及びひずみが軽減した請求項１又は２記載の紡績用ゴムロール。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか１項記載の３層構成の紡績用ゴムロールの製造方法であって、加硫用ロール芯金に、ゴム硬度ＪＩＳ  Ａ  ９３度以上、ＪＩＳ  Ｄ  ５０ないし７０度の範囲で、厚みが０．５ｍｍないし５．０ｍｍのゴムからなる内層を形成し、次いで、該内層ゴム上に、０．１ｍｍないし０．８ｍｍでピッチ０．４ｍｍないし１．２ｍｍの糸を巻付け、更にその上にゴム硬度ＪＩＳ  Ａ  ６０度ないし９０度、厚み２ｍｍ以上のゴムからなる外層を形成し、これらを一体加硫成形することを特徴とする紡績用ゴムロールの製造方法。
【請求項５】
前記内層及び外層は、シート状のゴムを巻付けるか、チューブ状のゴムを押出機により被せるか、又は電熱加硫成形法のいずれかの方法で形成されるものである請求項４記載の紡績用ゴムロールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維を糸加工するために用いられる紡績用ゴムロールに関するものであって、より詳しくは、芯金にロールコットを圧入する過程でロールコットがが少なく座屈を起こすことなくスムーズに圧入が達成され、且つ、適切な圧入荷重の範囲を維持し、使用による外形寸法変化が少なく、練条ゴムロール、精紡ゴムロール、粗紡ゴムロールなどとして用いられる紡績用ゴムロールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
繊維を糸加工するための紡績用ゴムロールとしては、ロール芯金の外周にゴム材を巻き焼き付け接着したものが知られている。これは使用によりロール芯金よりもゴム材の方が当然に早く摩耗や劣化してしまい、しかもロール芯金が高価であることから、外形ゴム再研磨をしたり、ゴムコットを貼り替えてロール芯金を何度も再使用することになる。その結果、ゴムコットの研磨加工所や貼替加工所への往復の輸送コストがかさみ、その日数もかかるなどの不都合がある。
【０００３】
そこで、紡績用ゴムロールを使用している現場にて、容易にゴム材を貼り替えることのできるロールコット方式が一般的となっている。これは予めロール芯金を圧入できる円筒状のゴム材、すなわち、ロールコットであるゴムコットを予め作製しておき、ロール芯金の表面に接着剤を塗布して上記のゴムコットを圧入し乾燥接着させるものである。したがって、使用によってゴムコットが劣化すると、現場にてロール芯金から劣化ゴムコットを除去し、接着剤を塗布して予備のゴムコットを圧入し乾燥接着させれば良く、上記不都合が回避できるというメリットがある。
【０００４】
上述のゴムコットは、ロール芯金との密着性を高めるため、通常圧入接着とすることから、圧入シロを取るため、ゴムコットの内径よりもロール芯金の外径を大きくしている。このため、ゴムコットをゴム単体で構成し、ロール芯金の表面に接着剤を塗布してゴムコットに圧入してゆくと、途中で摩擦抵抗が増しゴムコットが座屈してスムーズに紡績用ゴムロールを作製できないことがあり、首尾良く圧入でき乾燥させ得ても、ゴムコットを圧入方向に変形した状態で接着した紡績用ゴムロールとなってしまうことがある。
【０００５】
したがって、このような紡績用ゴムロールを使用して得た糸は低品質とならざるを得ず、さらに使用により接着強度が低下してゴムコットが剥離することもあるため、ゴムコットは種々の改良がなされている。
【先行文献１】実公昭３９−３０３１２号公報
【先行文献２】特開平６−５７５５１号公報
【先行文献３】特開平６−５７５５２号公報
【先行文献４】特公昭５９−２８６４５号公報
例えば、本出願人の提案した上記先行文献１ないし３においては、ロール芯金を圧入できる金属製パイプの外表面に、接着剤を塗布してチューブ状の未加硫ゴムを嵌めて加硫すると共に焼き付け接着してゴムコットを作製し、これにロール芯金を圧入した紡績用ゴムロールとする技術が開示されている。
【０００６】
さらに、先行文献４には、内部ゴム層と外部ゴム層とが補強材層を介して一体的に形成されたゴムコットを、ロール芯金に圧入するもので、このゴムコットの内部ゴム層の厚みが０．５ｍｍないし３．０ｍｍであり、補強材層の厚みが０．１ｍｍないし０．５ｍｍであって、圧入のためのゴムコットの締めシロがロール芯金に対して、０．５ｍｍないし１．０ｍｍである紡績用ゴムロールが記載されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記した本出願人の発明に係る紡績用ゴムロールは、ゴムコットにロール芯金を圧入しても、ゴムコットの最下層の金属製パイプとの接触であるからゴム部分の変形はなく、接着剤を使用しないため接着強度の低下もない点で優れている。しかしながら、ロール芯金の外径及びゴムコットの金属製パイプの内径にバラツキがあると、ゴムコットにロール芯金を圧入する際に大きな圧力が必要になる場合があり、逆にあまり圧力が必要でない場合も生ずる。大きな圧力が必要の場合は、金属製パイプといえども圧力に耐えきれず座屈して紡績用ゴムロールとならず、圧力があまり必要でない場合は、ゴムコットが空回りしたり抜けてしまうことがある。したがって、金属製パイプの内径加工には高精度が要求される。
【０００８】
また、ゴムコットに補強材層を入れた紡績用ゴムロールは、ゴムコットの圧入の際の変形や剥離が防げるものの、現場でロール芯金から劣化したゴムコットを除去し、新たに予備のゴムコットにロール芯金を圧入することが難しく、実際には紡績用ゴムロールのメーカーに依頼する結果になっていた。すなわち、この紡績用ゴムロールは、内部ゴム層の厚みが０．５ｍｍないし３．０ｍｍであるのに、圧入のためのゴムコットの締めシロがロール芯金に対して０．５ｍｍないし１．０ｍｍもあり、補強材層は綿布が最適とされてその厚みが０．１ｍｍないし０．５ｍｍであるから、ゴムコットにロール芯金を圧入する際、補強材層が大きく延びず、内部ゴム層が大きく圧縮されないと圧入できないことになる。このような理由から、ユーザーの現場での芯金へのロールコットの圧入操作は容易でなく、わざわざ、紡績用ゴムロールのメーカーに依頼しているのが現状である。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、現場での圧入操作が容易でゴムコットの変形が少なく座屈がなく、しかもゴムコットとロール芯金との結合力が強く耐久性があり経済性の高い紡績用ゴムロールを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために提案されたものであって、下記の構成からなることを特徴とするものである。
すなわち、本発明によれば、ゴムを主構成要素とし予め作製したゴムコットにロール芯金を圧入してなる紡績用ゴムロールにおいて、前記ゴムコットは、高硬度の内層ゴム上に糸を巻き付けた補強糸層（中間層）を介して、該内層よりも低硬度の外層ゴムを形成した３層構成からなることを特徴とする紡績用ゴムロールが提供される。
この発明は、内層ゴムが高硬度であり、その上に糸を巻付けることににより、現場での圧入操作過程において、ゴムコットの変形が少なく座屈がなく、さらに圧入シロ（代）も十分取れてゴムコットとロール芯金との結合力を強くするという効果がある。
【００１１】
また、本発明によれば、前記内層ゴムの硬度は、ＪＩＳ  Ａ  ９３度以上、ＪＩＳ  Ｄ  ５０ないし７０度の範囲であり、前記中間層を構成する糸の糸径（コードゲージ）は０．１ないし０．８ｍｍの範囲内であり、さらに、前記外層ゴムの硬度はＪＩＳ  Ａ  ６０ないし９０度の範囲である上記紡績用ゴムロールが提供される。
【００１２】
また、本発明によれば、前記ゴムコットと前記ロール芯金との嵌入による圧入シロ（代）は１ないし１０％の範囲内で、かつ座屈及びひずみが軽減された上記紡績用ゴムロールが提供される。
【００１３】
また、本発明によれば、上記３層構成の紡績用ゴムロールの製造方法であって、加硫用ロール芯金に、ゴム硬度ＪＩＳ  Ａ  ９３度以上、ＪＩＳ  Ｄ  ５０ないし７０度の範囲で、厚みが０．５ｍｍないし５．０ｍｍのゴムからなる内層を形成し、次いで、該内層ゴム上に、０．１ｍｍないし０．８ｍｍでピッチ０．４ｍｍないし１．２ｍｍの糸を巻付け、更にその上にゴム硬度ＪＩＳ  Ａ  ６０ないし９０度、厚み２ｍｍ以上のゴムからなる外層を形成し、これらを一体加硫成形することを特徴とする製造方法が提供される。
【００１４】
また、本発明によれば、前記内層及び外層は、シート状のゴムを巻付けるか、チューブ状のゴムを押出機により被せるか、又は電熱加硫成形法のいずれかの方法で形成されるものである上記紡績用ゴムロールの製造方法が提供される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下に、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す紡績用ゴムロールの断面図、図２はその作製状態の側面図である。
両図において、紡績用ゴムロール１は、ゴムを主構成要素とし予め作製したゴムコット２にロール芯金３を圧入してなるものであって、このゴムコット２は、高硬度の内層ゴム４の外周に糸５を巻き付け補強糸層（中間層）６を形成し、その上に外層ゴム７を形成して３層構成とし、ゴムコット２とロール芯金３とを相互に軸方向に摺動不可且つ回動不可としたものである。
【００１６】
前記ロール芯金３は、その形状について特に限定がなく、一般的に練条ロールには両端部にベアリングが圧入されその使用目的に応じた形状とされる。更に材質についても特に限定がないが、通常、強度、耐久性、加工性、剛性、経済性等の面から金属製が主に採用される。
【００１７】
前記ゴムコット２は、前記ロール芯金３と同様に、その形状について特に限定がなく、その使用目的に応じた形状とされる。しかし、ゴムコット２を構成する前記内層ゴム４は、高硬度のゴムであることが必要であり、その具体的な硬度はＪＩＳ  Ａ  ９３度以上、ＪＩＳ  Ｄ  ５０ないし７０度の範囲であることが必要である。一方、前記外層ゴム７の硬度はＪＩＳ  Ａ  ６０ないし９０度の範囲であり、加えて前記補強糸層６における糸５の糸径（コードゲージ）は０．１ないし０．８ｍｍの範囲内である。
【００１８】
また、内層ゴム４の具体的な材質を例示すれば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン共重合系合成ゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−ブタジエン共重合系合成ゴム（ＳＢＲ）等であり、天然ゴムやＥＰＤＭ以外は油分に強く、その意味で繊維を糸加工する際に出る油に対し耐久性を有する。しかし、天然ゴムやＥＰＤＭは油分に弱いが、内層ゴムとしては油分が付着しないので、ゴムコット２がロール芯金３から抜けたりスリップして空回りしなくなり、その点では有効となる。更に、外層ゴム７の具体的な材質も上記した内層ゴム４とほぼ同じものが選択される。そして、これらの内層ゴム４及び外層ゴム７は、上記した具体的な材質のうち同一材質の組み合わせであっても差し支えないが相溶性のゴム部材が最適である。
【００１９】
前記内層ゴム４の硬度は、ＪＩＳ  Ａ  ９３度以上、ＪＩＳ  Ｄ  ５０ないし７０度の範囲であることが好ましい。又、ゴムコット２とロール芯金３との圧入シロが１ないし１０％の範囲内であり、より好ましくは２ないし５％の範囲内であるから、圧入の際その圧入シロに沿い内層ゴム４が圧縮される程度の硬度でなければならない。従って、上限値はＪＩＳ  Ａ  １００度程度であり、ＪＩＳ  Ｄ  ８０度程度である。また、前記外層ゴム７の硬度は、上記内層ゴムよりも低硬度のＪＩＳ  Ａ  ６０ないし９０度の範囲、より好ましくは６５ないし８５度の範囲である。ゴムの硬度が上記の下限値未満ではニップ幅が広くなり、糸質は向上するがゴムの摩耗が早く耐久性に劣るものとなる。一方、上限値を超えるものではゴム摩耗は若干良くなるが、ニップ幅が狭くなり糸質が悪くなるという欠点がある。
【００２０】
前記補強糸層（中間層）６は、内層ゴム４及び外層ゴム７の中間に位置し、内層ゴム４の表面上に糸径（コードゲージ）が０．１ないし０．８ｍｍの範囲、より好ましくは０．２ないし０．６ｍｍの範囲内の糸５を、０．４ないし１．２ｍｍのピッチ、より好ましくは０．６ないし１．０ｍｍのピッチで巻き付けることにより構成している。糸５の糸径（コードゲージ）が上記の０．１ないし０．８ｍｍの範囲外であり、そのピッチも０．４ないし１．２ｍｍの範囲外では、補強糸層６の目的、すなわち、糸５の緊縛力によりゴムコット２とロール芯金３との結合力を強い状態で保持し、圧入時では内層ゴム４の高硬度と相俟って歪みや座屈を防ぐという目的を達成することができない。
【００２１】
具体的に言えば、下限値に満たないような場合には緊縛力が弱すぎ、ゴムコット２がロール芯金３から抜けたりスリップし空回りし、上限値を超えるような場合には緊縛力が過剰となり、ゴムコット２にロール芯金３を圧入しずらくなり、必然的に圧入圧力を上げることになり最悪時ロールコット２が座屈する。
糸５の具体的な材質は綿、麻などの天然繊維、レーヨン、６６ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレンなどの合成繊維であり、これらの中から適宜選択され必要に応じて接着剤を塗布して使用することもできる。
【００２２】
上記内層ゴム４、補強糸層６及び外層ゴム７を有するゴムコット２は、以下のようにして作製される。
まず、ロール芯金３の圧入シロが１ないし１０％の範囲内のある特定値の外径、すなわち、図３に示すように、ロール芯金３の外径よりも若干小さい外径の加硫用丸棒芯金１０を用意する。この加硫用丸棒芯金１０にＪＩＳ  Ａ  ９３度以上、ＪＩＳ  Ｄ  ５０ないし７０度の範囲の内層ゴム４を巻き、その上に糸径（コードゲージ）が０．１ないし０．８ｍｍの範囲内のある特定値の糸５に接着剤を塗布し乾燥させてから、その糸５を０．４ないし１．２ｍｍの範囲内のある特定値のピッチで巻いて補強糸層６を形成し、更にその上にＪＩＳ  Ａ  ６０ないし９０度の範囲のある特定値の外層ゴム７を巻き、更に加硫用布又はフィルムを巻いて、蒸気加硫釜に入れ約１６０℃×３０分間の条件で蒸気加硫する。加硫用丸棒芯金１０から蒸気加硫後の内層ゴム４、補強糸層６及び外層ゴム７の一体物を抜き取り、必要な加工処理をしてゴムコット２を得る。
【００２３】
得られたゴムコット２にロール芯金３を圧入機により圧入して紡績用ゴムロール１を得る。この圧入の際、ゴムコット２の内周面及び／又はロール芯金３の外周面に滑材を塗布しても、あるいは塗布しなくても良いが、スムーズな圧入とするには滑材を塗布した方が良い。そして、この滑材は特に限定はないが接着剤及び溶剤を使用するのが良い。すなわち、ロール芯金３の外周面に接着剤を塗布し乾燥させて、ロール芯金３の先端部に溶剤を塗り溶剤が乾燥する前に圧入するとスムーズに圧入でき、圧入後接着剤の接着力がゴムコット２とロール芯金３との結合力にプラスに作用するからである。
【００２４】
【実施例】以下に、本発明の紡績用ゴムロールの優位性を実施例に基づいて説明するが、本発明は、発明の要旨を逸脱しない限りにおいて、これらの例に限定されるものではない。
＜実施例１＞
ロール芯金の圧入シロが３％とれる外径の加硫用丸棒芯金にＪＩＳ  Ａ  ９８度、ＪＩＳ  Ｄ  ５７度の約２ｍｍのニトリルゴム製の内層ゴムを巻き、その上に糸径（コードゲージ）が０．６ｍｍのポリエステル糸に接着剤（Ａｓｈｌａｎｄ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製のプライオボンド）を塗布し乾燥させてから、その糸を０．８ｍｍのピッチで巻いて補強糸層を形成し、更にその上にＪＩＳ  Ａ  ７０度の約４ｍｍのニトリルゴム製の外層ゴムを巻き更に加硫用布を巻いて、蒸気加硫釜に入れ、１６０℃×３０分間の条件で蒸気加硫して、加硫用丸棒芯金から蒸気加硫後の内層ゴム、補強糸層及び外層ゴムの一体物を抜き取り、必要な加工処理をしてゴムコット（外径３５．０ｍｍ×内径２２．９ｍｍ×長さ２００ｍｍ）を得た。このゴムコットに、表面を脱油・目粗処理したロール芯金（外径２３．６ｍｍ×長さ２８０ｍｍ）に滑剤として接着剤を塗布し、圧入機により圧入して紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、以下のような測定を行った。
（１）ゴムコットにロール芯金を圧入する前後の外径及び長さの測定；
（２）ゴムコットにロール芯金を圧入する際の荷重の測定及び評価；
更に、上記で得られた紡績用ゴムロールを研磨して得られた紡績用ゴムロール（外径３４．５ｍｍ）について、以下のような測定を行った。
（３）ゴムロールのランニングテスト前後の外径及び長さの測定；
【００２５】
＜実施例２＞
内層ゴムの硬度がＪＩＳ  Ａ  ９５度、ＪＩＳ  Ｄ  ５５度とすること以外、実施例１と同様にしてゴムコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定を行った。
【００２６】
＜比較例１＞
内層ゴムの硬度がＪＩＳ  Ａ  ８５度、ＪＩＳ  Ｄ  ５０度とすること以外、実施例１と同様にしてロールコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定を行った。
【００２７】
＜実施例３＞
糸径が０．２ｍｍのポリエステル糸に接着剤（Ａｓｈｌａｎｄ  Ｃｈｅｍｉｃａｌ  社製のプライオボンド）を塗布し乾燥させてから、その糸を０．６ｍｍのピッチで巻いて補強糸層を形成すること以外、実施例１と同様にしてロールコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定をおこなった。
【００２８】
＜実施例４＞
糸径が１．０ｍｍのポリエステル糸に接着剤のプライオボンドを塗布し乾燥させてから、その糸を１．２ｍｍのピッチで巻いて補強糸層を形成すること以外、実施例１と同様にしてロールコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定をおこなった。
【００２９】
＜比較例２＞
糸径が０．０８ｍｍのポリエステル糸に接着剤のプライオボンドを塗布し乾燥させてから、その糸を０．６ｍｍのピッチで巻いて補強糸層を形成すること以外実施例１と同様にしてロールコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定をおこなった。
【００３０】
＜比較例３＞
糸径が１．２ｍｍのポリエステル糸に接着剤のプライオボンドを塗布し乾燥させてから、その糸を１．２ｍｍのピッチで巻いて補強糸層を形成すること以外、実施例１と同様にしてロールコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定をおこなった。
【００３１】
＜実施例５＞
ロール芯金の圧入シロが１％とれる外径の加硫用丸棒芯金を使用すること以外、実施例１と同様にしてゴムコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定をおこなった。
【００３２】
＜実施例６＞
ロール芯金の圧入シロが１０％とれる外径の加硫用丸棒芯金を使用すること以外、実施例１と同様にしてゴムコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定を行った。
【００３３】
＜比較例４＞
ロール芯金の圧入シロが０％の外径の加硫用丸棒芯金を使用すること以外、実施例１と同様にしてロールコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定をおこなった。
【００３４】
＜比較例５＞
ロール芯金の圧入シロが１１％の外径の加硫用丸棒芯金を使用すること以外、実施例１と同様にしてゴムコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定をおこなった。
【００３５】
＜比較例６＞
ロール芯金の圧入シロが５％の外径の加硫用丸棒芯金を使用し、高硬度の内層ゴム及び補強層を設けることなく、外層ゴムだけとし、外径２２．９ｍｍの研磨芯金にエアーを使って圧入して研磨すること以外、実施例１と同様にしてロールコットを得、更に同様にして紡績用ゴムロールを得た。得られた紡績用ゴムロールについて、実施例１と同様の測定をおこなった。
なお、圧入前のゴムコットの外径は２２．９ｍｍの研磨芯金にエアーで圧入された状態でおこなった。ここで得られた紡績用ゴムロールは、本願明細書の段落［０００３］で述べた，容易にゴム材を貼り替えることのできるゴムコットと同様のものである。
以上の結果を表１に示した。
【００３６】
【表１】
2004225216.tif 000003
圧入前寸法：外径３５．０ｍｍ×内径２２．９ｍｍ×長さ２００ｍｍ；
圧入・研摩後寸法：外径３４．３０ｍｍ；
ランニングテストはベンチテスト機で２４時間行った。
【００３７】
表中のデータの説明：
＊１：圧入前後の寸法差は、圧入後の寸法と圧入前の寸法の差を表わしており、外径Ａ，Ｂ，Ｃはゴムコットの外径及びゴムロールの左端部、中央部、右端部を表わし、変位は、外径差の最大と最小の差を表わす。
圧入前のゴムコットと圧入後のゴムコットの状態を、図１に示した。
＊２：圧入の荷重は圧入時の最大荷重を表わす。
＊３：ランニングテスト前後の寸法差は、圧入後仕上げ研磨を施したゴムロールのランニングテスト前の寸法とランニングテスト後の寸法差を表わしており、外径Ａ，Ｂ，Ｃはゴムロールの左端部、中央部、右端部を表わす。
ランニングテスト前とランニングテスト後のゴムコットの状態を、図２に示した。
【００３８】
表１の結果から、本発明の実施例１ないし６は、ゴムコットの圧入後の変位の差が少なく、ゴムロールのランニングテスト前後の外径及び長さに殆ど差がなく、圧入荷重も適切な荷重とされる２００ないし５００ｋｇの範囲に入っており、繊維の糸加工に適していることがわかる。
これに対して、比較例１ないし５は、いずれもロールコットの圧入後の変位の差が大きかったり、ゴムロールのランニングテスト前後の外径及び長さ差があったり、適切な圧入荷重の範囲になかったり、座屈が発生して、繊維の糸加工に支障がでるものであることがわかる。
【００３９】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、内層ゴムが高硬度であり、その上糸により内層ゴムを圧縮しているため、ゴムコットへの芯金の圧入操作時にゴムコットの変形が少なく座屈がなく、さらに圧入シロが十分取れてゴムコットとロール芯金との結合力を強くすることができる。したがって、芯金のゴムコットへの圧入操作が容易でゴムコットに変形が少なく座屈がなく、しかもゴムコットとロール芯金との結合力が強く耐久性があり、経済性の高い紡績用ゴムロールを提供することができる。
請求項２及び３の発明は、請求項１記載の発明の好適態様を規定したものであり、これにより、上記効果が一層優れたものになる。
また、請求項４及び５の発明は、上記紡績用ゴムロールの製造方法を規定するものであり、内層、中間層及び外層を特定の素材で構成し、これを一体に加硫成形するだけで、上記特性を持つ紡績用ゴムロールを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願明細書に開示した実施例におけるゴムコットの圧入前と圧入後の状態を示す説明図である。
【図２】本願明細書に開示した実施例におけるゴムロールのランニングテスト前とランニングテスト後の状態を示す説明図である。
【図３】本発明の実施の形態を示す紡績用ゴムロールの断面図である。
【図４】図１の紡績用ゴムロールの作製状態の側面図である。
【図５】本発明の実施の形態を示す紡績用ゴムロールのロールコットの作製状態の側面図である。
【符号の説明】
１                        紡績用ゴムロール
２                        ゴムコット
３                        ロール芯金
４                        内層ゴム
５                        糸
６                        糸層
７                        内層ゴム
１０                        加硫用丸棒芯金
【図１】
2004225216.tif 000004
【図２】
2004225216.tif 000005
【図３】
2004225216.tif 000006
【図４】
2004225216.tif 000007
【図５】
2004225216.tif 000008