(57)【要約】【課題】所定の膜厚の蛍光体層を形成するための印刷回数を低減して蛍光体ペーストの充填工程を簡略化することができるディスプレイパネルの製造方法及びスクリーン印刷装置を提供する。【解決手段】印刷面に平行な面Ｂとスキージ１５の中心軸線Ｃとの交差部におけるスキージ走行方向Ａに対する反対側のスキージ取り付け角度θ１が１００°以上となるように設定してスクリーン印刷を行う。【選択図】　図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
隔壁で区画された表示セルの空間内に、スクリーン印刷によりスキージを走行させて蛍光体ペーストを充填する工程を含むディスプレイパネルの製造方法であって、
前記工程は、前記スクリーン印刷の印刷面に平行な面と前記スキージの中心軸線との交差角度で、スキージ走行方向に対する反対側かつ前記印刷面に対面する位置の角度が１００°以上となる状態を保って、前記スキージを走行させて蛍光体ペーストを前記表示セルの空間内に充填することを特徴とするディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前記角度を１００°〜１２０°の範囲に設定することを特徴する請求項１に記載のディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
格子状の隔壁で区画された前記表示セルの開口面積と前記スクリーン印刷に用いられるスクリーン版の開口面積との比率である開口率を２６％〜４０％の範囲に設定することを特徴する請求項１または２に記載のディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
スキージを走行させて、ディスプレイパネルを構成する隔壁で区画された表示セルの空間内に、蛍光体ペーストを充填するスクリーン印刷装置であって、
前記スクリーン印刷装置の印刷面に平行な面と前記スキージの中心軸線との交差角度で、スキージ走行方向に対する反対側かつ前記印刷面に対面する位置の角度が１００°以上となるように前記スキージが取り付けられたことを特徴とするスクリーン印刷装置。
【請求項５】
前記スキージが取り付けられた前記角度が１００°〜１２０°の範囲に構成されたことを特徴する請求項４に記載のスクリーン印刷装置。
【請求項６】
請求項１〜３のいずれかのディスプレイパネルの製造方法によって製造されたディスプレイパネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）などのディスプレイパネルの製造方法及びスクリーン印刷装置に関する。
【従来の技術】
【０００２】
ディスプレイパネルの一例として、一般的なプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰと記す）の構造について以下説明する。図１はＰＤＰの内部構造を示す分解斜視図であり、図２は、ＰＤＰの行電極対２、２の構造を模式的に示す平面図である。
【０００３】
図１において、表示面側となる前面基板１には、複数の行電極対Ｘ，Ｙ、行電極対Ｘ，Ｙを被覆する誘電体層３、誘電体層３を被覆するＭｇＯからなる保護層４が順に形成されている。行電極対２は、幅の広いＩＴＯ等の透明導電膜からなる透明電極２ａとその導電性を補う幅の狭い金属膜からなる金属電極（バス電極）２ｂとから構成されている。
【０００４】
一方、放電空間８を介して対向配置される背面側の背面ガラス基板５には、行電極対Ｘ，Ｙと直交する方向に配列され、各交差部にて表示セルを形成する列電極６、６間に帯状に設けられ放電空間８を区画する隔壁９、列電極６及び隔壁９の側面を放電空間８に対して被覆するように設けられた３原色の蛍光体層７Ｒ，７Ｇ，７Ｂが形成されている。放電空間８内には、希ガスが注入封入されている。
【０００５】
各行電極対２，２は、図２に示されるようにマトリクス表示の１ライン（行）Ｌに対応し、各ラインＬにおいて放電ギャップＧＰを挟んで隣接するように列方向に交互に配列されている。各ラインＬでは、各行電極対Ｘ，Ｙによって単位発光領域Ｅに表示セル（放電セル）が画定される。
【０００６】
次に、上記のＰＤＰにおけるディスプレイの表示動作を説明する。
まず、図２に示す列電極６と行電極対２との間の選択的放電によるアドレス操作によって点灯セル（壁電荷が形成されたセル）及び消灯セル（壁電荷が形成されなかったセル）が選択される。アドレス操作の後、全ラインＬに一斉に、行電極対Ｘ，Ｙに対して交互に放電維持パルスを印加することにより、点灯セルにおいて放電維持パルスが印加される毎に面放電が生じる。この面放電で生じた紫外線によって蛍光体層７Ｒ，７Ｇ，７Ｂを励起し、可視光を発光させている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記のＰＤＰなどのディスプレイパネルにおいて、蛍光体層を形成するに際しては、印刷法、フォトリソ法、インクジェット法などの種々の手法が試みられている。これらのなかでもスクリーン印刷法が現在一般的に用いられている。
よって一般的には、ディスプレイパネルの製造工程において、スクリーン印刷法により、ＰＤＰの背面ガラス基板５に形成された隔壁間の空間にＲ、Ｇ、Ｂの各蛍光体ペーストを順に充填し、焼成することにより、背面ガラス基板５及び隔壁９の側面に蛍光体層７Ｒ，７Ｇ，７Ｂが形成される。
【０００８】
従来のディスプレイパネルの製造方法による蛍光体ペーストの充填工程を、以下、図３，図４を参照して説明する。図３は、従来のディスプレイパネルの製造方法及びスクリーン印刷装置を説明する図であり、スキージの移動方向の側面から見た模式図である。図４は、要部拡大図である。
【０００９】
まず、図１で示したストライプ状の隔壁９が形成されたＰＤＰの背面ガラス基板５を、図３に示すスクリーン印刷装置２０のステージ２１上に載置する。そして、隔壁９の頂部９ａの平面（印刷面）上にスクリーン版２２を所定の距離を空けた状態で張る。このスクリーン版２２は枠２３にメッシュを張設し、そのメッシュに形成パターンを乳剤でパターンニングしたものである。
【００１０】
そして、支持体２４に取り付けられたスキージ２５を、スクリーン版２２を押さえながら、矢印Ａ方向に走行させることにより、スクリーン版２２上の蛍光体ペースト２６が形成パターンを通過して、ストライプ状の隔壁９で区画された表示セルの空間に充填される。
【００１１】
図４に示すように、スクリーン印刷装置のスキージ取り付け角度θ１は、隔壁９の頂部９ａの平面（印刷面）に平行な面とスキージの中心軸線との交差角度でスキージ走行方向に対する反対側かつ印刷面に対面する位置の角度である。アタック角度θ２は、スキージ２５の前面２５ａと隔壁９の頂部９ａの平面（印刷面）とがなす角度である。
【００１２】
以上のような、従来のディスプレイパネルの製造方法における蛍光体ペーストの充填工程においては、スキージ取り付け角度θ１が、図４に示すように９０°以下（一般的には７０°±５°）に取り付けられて使用されていた。
そしてこの時、蛍光体ペースト２６の吐出量を決める力Ｆ１は、図４に示す矢印（ベクトル）のように表される。この蛍光体ペースト２６の吐出量を決める力Ｆ１は、図４に示すように、スキージ２５から離れる方向に加わることとなるため、吐出量が十分ではなかった。
このため、所定の膜厚の蛍光体層を形成するためには、数回の印刷を繰り返して隔壁９で区画された表示セルの空間に、蛍光体ペースト２６を充填する必要があった。
【００１３】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、所定の膜厚の蛍光体層を形成するための印刷回数を低減して蛍光体ペーストの充填工程を簡略化することができるディスプレイパネルの製造方法及びスクリーン印刷装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明に係るディスプレイパネルの製造方法は、請求項１に記載したように、隔壁で区画された表示セルの空間内に、スクリーン印刷によりスキージを走行させて蛍光体ペーストを充填する工程を含むディスプレイパネルの製造方法であって、前記工程は、前記スクリーン印刷の印刷面に平行な面と前記スキージの中心軸線との交差角度で、スキージ走行方向に対する反対側かつ前記印刷面に対面する位置の角度が１００°以上となる状態を保って、前記スキージを走行させて蛍光体ペーストを前記表示セルの空間内に充填することを特徴とする。
【００１５】
また、本発明に係るスクリーン印刷装置は、請求項４に記載したように、スキージを走行させて、ディスプレイパネルを構成する隔壁で区画された表示セルの空間内に、蛍光体ペーストを充填するスクリーン印刷装置であって、前記スクリーン印刷装置の印刷面に平行な面と前記スキージの中心軸線との交差角度で、スキージ走行方向に対する反対側かつ前記印刷面に対面する位置の角度が１００°以上となるように前記スキージが取り付けられたことを特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本実施の形態に係るディスプレイパネルの製造方法は、図１に示すように、ディスプレイパネルの製造工程において、基板（背面ガラス基板５）上に表示セルを区画する隔壁９を形成した後、隔壁９で区画された区間内にＲ、Ｇ、Ｂの各蛍光体ペーストを順に充填するものである。さらに、これを焼成することにより、背面ガラス基板５及び隔壁９の側面に蛍光体層７Ｒ，７Ｇ，７Ｂが形成される。
また、図１に示したＰＤＰは、ストライプ状の隔壁が形成された例であるが、隔壁が列方向に延びる縦壁と行方向に延びる横壁とからなり、格子状に形成されたものでもよい。
【００１７】
本実施の形態のディスプレイパネルの製造方法による蛍光体ペーストの充填工程について、以下、図５，図６を参照して説明する。図５は、本実施の形態のスクリーン印刷装置を説明する図であり、スキージの移動方向の側面から見た模式図である。図６は、要部拡大図である。
【００１８】
まず、図１で示したストライプ状または格子状の隔壁９が形成されたＰＤＰの背面ガラス基板５を、図５に示すスクリーン印刷装置１０におけるステージ１１上に載置する。そして、隔壁９の頂部９ａの平面（印刷面）上にスクリーン版２２を所定の距離を空けた状態で張る。このスクリーン版１２は枠１３にメッシュを張設し、そのメッシュに形成パターンを乳剤でパターンニングしたものである。
【００１９】
そして、支持体１４に取り付けられたスキージ１５を、スクリーン版１２を押さえながら、矢印Ａの方向に走行させることにより、スクリーン版１２上の蛍光体ペースト１６が形成パターンを通過して、ストライプ状または格子状の隔壁９の間の空間に充填される。
【００２０】
図６に示すように、本実施の形態のスクリーン印刷装置のスキージ取り付け角度θ１は、隔壁９の頂部９ａの平面（印刷面）に平行な面とスキージの中心軸線との交差角度でスキージ走行方向に対する反対側かつ印刷面に対面する位置の角度である。アタック角度θ２は、スキージ１５の底面１５ｂと隔壁９の頂部９ａの平面（印刷面）とがなす角度である。
【００２１】
本実施の形態に係るディスプレイパネルの製造方法における蛍光体ペーストの充填工程は、スキージ取り付け角度θ１は、図６に示すように１００°以上となるように設定して前記スクリーン印刷を行う。
そしてこの時、ペーストの吐出量を決める力Ｆ１は、図６に示す矢印（ベクトル）のように表される。このペーストの吐出量を決める力Ｆ１は、スキージ１５の内側に向かって加わることとなり十分な吐出量を得ることができる。
さらに好ましくは、スキージ取り付け角度θ１を１００°〜１２０°の範囲に設定するとよい。
【００２２】
また、前述のように蛍光体ペーストの充填を行うに際しては、スクリーン版のアライメントのずれにより、表示セルの開口よりもスクリーン版の開口を小さくしないと、蛍光体ペースト１６が隣接する表示セルに入ってしまったり、隔壁の頂部９ａに付着したりしてしまう。しかし、あまり小さくしすぎると、充填する蛍光体ペーストの量が不足する。よって、表示セルの開口とスクリーン版の開口の大きさの比率を適切なものにする必要がある。
【００２３】
特に隔壁が格子状に形成されたＰＤＰの場合は、図７に示すような、表示セルの開口面積Ｓ１とスクリーン版の開口面積Ｓ２との比で表される開口率（＝Ｓ２／Ｓ１）を適切な値に設定する必要がある。
【００２４】
前述のような本実施の形態のように、スキージ角度が１００°以上となるように設定してスクリーン印刷を行う場合には、開口率を２６％〜４０％の範囲に設定することが望ましい。
【００２５】
【実施例】
次に実施例を挙げ具体的に説明する。
ＰＤＰの背面ガラス基板に、行電極対Ｘ，Ｙと直交する方向に配列され、各交差部にて表示セルを形成する列電極間に帯状に設けられ放電空間を区画する隔壁を列方向に延びる縦壁と、行方向に延びる横壁とによって表示セルとなる空間を格子状に形成した。
【００２６】
１表示セル分の空間の開口は、図７に示したように形成され、縦壁の隔壁Ｘ１は２５６μｍ、横壁の間隔Ｙ１は４４０μｍ、表示セル開口面積Ｓ１は１１２６４０μｍ２とした。なお、例えばスクリーン版の開口面積Ｓ２が２９９００μｍ２２の場合（Ｘ２＝１３０μｍ，Ｙ２＝２３０μｍの場合）は、開口率（＝Ｓ２／Ｓ１）は約２６％となる。
【００２７】
そして、図５に示したスクリーン印刷装置１０のステージ１１上に載置する。
このとき、スクリーン印刷装置１０のスキージ取り付け角度θ１が、６０°，７５°，９０°，１１０°，１２０°，１３０°の各場合について、スキージ１５を矢印Ａの方向に走行させ、蛍光体ペースト１６を隔壁９の間の空間に充填させた。なお、上記スキージの走行はいずれの場合も片道１回で行った。
【００２８】
また、スクリーン版は、表示セルの開口面積Ｓ１とスクリーン版の開口面積Ｓ２との比で表される開口率（＝Ｓ２／Ｓ１）が、２０％、２６％、３２％、４０％、４５％となるようにメッシュに形成パターンを乳剤でパターンニングしたものを用いた。
【００２９】
そして、充填した蛍光体ペーストを約３０分かけて室温から７０℃まで温度を上昇させて乾燥した後、形成された蛍光体層の膜厚の所定膜厚（２５μｍ±４μｍ）に対する良否を測定した。
以下の表１に測定結果を示す。表１において、×は所定膜厚未満、○は所定膜厚内、◎は所定膜厚内でばらつきが小さいことをそれぞれ示すものである。
【００３０】
【表１】
2004025766.tif 000003
【００３１】
上記表１に示す測定結果の通り、各開口率の場合において、スキージ取り付け角度θ１が１００°〜１２０°の場合は、９０°以下又は１２０°以上の場合と比較して蛍光体層の膜厚が厚く形成されていることが分かる。
そして、スキージ取り付け角度θ１が１１０°の場合に、さらに蛍光体層の膜厚が厚くばらつき無く形成されていることが分かる。
【００３２】
このようにして、本実施の形態によれば、スキージが受ける力Ｆ１（実際のペーストの吐出量を決める力）が、スキージの内側に向かって作用するため、力が逃げずに作用するので、ペーストの吐出量が従来例に比べて多くなり、１回の印刷（１回のスキージ走行）による蛍光体層の膜厚が従来例に比べて厚く形成できる。
これによって、所定の膜厚の蛍光体層を形成するための印刷回数を低減して、蛍光体の充填工程を簡略化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＰＤＰの内部構造を示す分解斜視図である。
【図２】ＰＤＰの行電極対の構造を模式的に示す平面図である。
【図３】従来のディスプレイパネルの製造方法及び印刷装置を説明する模式図である。
【図４】図３の要部拡大図である。
【図５】本発明の実施の形態によるディスプレイパネルの製造方法及び印刷装置を説明する模式図である。
【図６】図５の要部拡大図である。
【図７】スクリーン版の開口率を説明する図である。
【符号の説明】
５　背面ガラス基板
９　隔壁
１１　ステージ
１２　スクリーン版
１３　枠
１４　支持体
１５　スキージ
θ１　スキージ取り付け角度
θ２　アタック角度
【図１】
2004025766.tif 000004
【図２】
2004025766.tif 000005
【図３】
2004025766.tif 000006
【図４】
2004025766.tif 000007
【図５】
2004025766.tif 000008
【図６】
2004025766.tif 000009
【図７】
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