(57)【要約】【課題】従来の技術における穴掘り工程がシリンダーの本体の構造に対する破壊を解決するため、シリンダー及びシリンダーにおける空気孔を形成する方法を提供する。【解決手段】凹部４４と、第一溝６０と第二溝６２とを具える本体を提供する。凹部４４の一端から第一溝６０の一端まで第一孔６４を掘り、第一溝６０と第一孔６４とが凹部４４とつながる第一空気孔５６になるようにさせる。凹部４４と第二溝６２との間において第二孔６６を掘り、第二溝６２と第二孔５８とが凹部４４とつながる第二空気孔５８になるようにさせる。凹部４４にピストン４８を動けるように取り付け、シリンダーヘッド４６を本体４２に固定させ、よってピストン４８を動けるように凹部４４に固定させる。連接棒５０の一端をピストン４８に固定させ、連接棒５０を滑られるように上記シリンダーヘッド４６の開口部に固定させる。【選択図】      図３
2004190654.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダーを形成する方法であって、
（ａ）凹部と、第一溝と第二溝とを具える本体を提供し、
（ｂ）上記凹部の一端から上記第一溝の一端まで第一孔を掘り、上記第一溝と上記第一孔とが上記凹部とつながる第一空気孔になるようにし、
（ｃ）上記凹部と上記第二溝との間において第二孔を掘り、上記第二溝と上記第二孔とが上記凹部とつながる第二空気孔になるようにし、
（ｄ）上記凹部にピストンを動けるように取り付け、
（ｅ）シリンダーヘッドを上記本体に固定させ、よって上記ピストンを動けるように上記凹部に固定させ、
（ｆ）連接棒の一端を上記ピストンに固定させ、上記連接棒を滑られるように上記シリンダーヘッドの開口部に固定させるステップとを含むことを特徴とするシリンダーを形成する方法。
【請求項２】
上記ステップ（ｃ）は上記凹部の一端から上記第二溝の一端まで第二孔を掘ることによって上記第二空気孔を形成することを特徴とする請求項１記載のシリンダーを形成する方法。
【請求項３】
上記方法は、更に上記シリンダーヘッドの開口部の内側において複数のＯ字型リングを提供し、上記連接棒を上記複数のＯ字型リングにより滑られるように上記シリンダーヘッドの開口部に固定させることを特徴とする請求項１記載のシリンダーを形成する方法。
【請求項４】
上記方法は、更に上記シリンダーヘッドと上記本体との間においてＯ字型リングを提供し、上記シリンダーヘッドと上記本体とを密着させることを特徴とする請求項１記載のシリンダーを形成する方法。
【請求項５】
上記方法は、更に上記第一空気孔と上記第二空気孔とを開閉させるため、更に第一空気弁と第二空気弁とを提供し、上記第一空気孔と上記第二空気孔とに動けるように固定させることを特徴とする請求項１記載のシリンダーを形成する方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明はシリンダーを形成する方法に関し、特にシリンダーとシリンダーの空気孔を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
シリンダーはエンジンの主要部品である。その主な機能はシリンダーヘッドと、ピストンとともに密閉空間をつくり、燃料を吸入、混合、圧縮、燃焼、膨張させることによって動力を発生することである。シリンダーの本体に空気孔が掘ってあり、それはシリンダーの作動過程において、排気と吸気に合わせて空気孔と空気弁が必要なためである。空気弁の設置方法はさまざまあるが、一般にシリンダー本体の上側か下側に取り付けられる。空気弁の設置に合わせて、空気孔はＬ字型を呈してシリンダー本体の周りに掘られる。Ｌ字型孔は直接に形成することができないため、従来の技術はシリンダー本体の外側に二つの孔を掘ってそれをつなげるものである。
【０００３】
図１を参照するに、図１は従来のシリンダー１０の断面図である。シリンダー１０は本体１２と、凹部１４と、シリンダーヘッド１６と、ピストンと１８、連接棒２０と、第一空気弁２２と、第二空気弁２４と、第一空気孔２６と、第二空気孔２８とを含んでなる。凹部１４の開口部は本体１２の下側にあり、ピストン１８は連接棒２０の一端に固定され、よってピストン１８の往復直線運動が連接棒２０を通して回転運動に変わるようにさせる。第一空気弁２２と第二空気弁２４は動けるように第一空気孔２６と第二空気孔２８にそれぞれ固定され、第一空気孔２６と第二空気孔２８を開閉し、空気を凹部１４に吸入、排出する。シリンダー１０の本体１２が一体化に鋳造された後、第一空気弁２２と第二空気弁２４とを本体１２の上側か下側に取り付ける場合、本体１２の側面にＬ字型孔を形成せねばならず、その二つの開口が凹部１４の内側と、本体１２の上側か下側にある。
【０００４】
図１に示されるように、第一空気弁２２と第二空気弁２４とを本体１２の上方に取り付ける場合、従来のＬ字型孔を形成する方法はまず本体１２の上側周囲から下方に向いてより深い第一溝３０とより浅い第二溝３２を掘り、続いて本体１２の外側から本体１２の内側に向いて第一孔３４と第二孔３６とを貫通形成し、第一孔３４と第一溝３０とを、そして第二孔３６と第二溝３２とをそれぞれつなげる。或いはまず本体１２の外側から本体１２の内側に向いて第一孔３４と第二孔３６とを貫通形成し、続いて本体１２の上側周囲から下方に向いてより深い第一溝３０とより浅い第二溝３２を掘り、第一孔３４と第一溝３０とを、そして第二孔３６と第二溝３２とをそれぞれつなげる。かかる工程はいずれも、図１における斜線部分で示されるように、第一孔３４が本体１２の外側と第一溝３０との間にある隙と、第二孔３６が本体１２の外側と第二溝３２との間にある隙を最終段階に埋め、第一孔３４と第一溝３０とが第一空気孔２６に、第二孔３６と第二溝３２とが第二空気孔２８になるようにさせる。そして第一空気弁２２は第一空気孔２６の本体１２の上側にある開口に、第二空気弁２４は第一空気孔２８の本体１２の上側にある開口にそれぞれ取り付けられる。
【０００５】
したがって、従来の第一空気孔２６と第二空気孔２８とを形成する方法は、シリンダー１０の本体１２の外側に孔を掘って本体１２の内側に貫通させ、続いてシリンダー１０の本体１２の上側または下側に溝を掘って該溝と該孔とをつなげ、最後に本体１２の外側から溝までの部分にある孔を埋めるものである。従来の方法は孔を掘ってから埋める工程を行うため、シリンダー１０の本体１２の構造を破壊するうえ、埋める工程は空気孔を塞げる可能性もある。その他、本体１２の上側か下側に溝を掘ってから本体１２の外側に孔を掘って孔と溝とをつなげる工程、或いは本体１２の外側に孔を掘ってから本体１２の上側か下側に溝を掘って溝と孔とをつなげる工程においては、いずれも悪い位置合わせのせいで溝と孔がつながらないおそれがある。ゆえにシリンダー１０の第一空気孔２６と第二空気孔２８とを形成する従来の技術は時間とコストの浪費をもたらしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は前述の問題を解決するため、シリンダー及びシリンダーにおける空気孔を形成する方法を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明は以下のステップを含んでなる。（ａ）凹部と、第一溝と第二溝とを具える本体を提供する。（ｂ）該凹部の一端から該第一溝の一端まで第一孔を掘り、該第一溝と該第一孔とが該凹部とつながる第一空気孔になるようにさせる。（ｃ）該凹部と該第二溝との間において第二孔を掘り、該第二溝と該第二孔とが該凹部とつながる第二空気孔になるようにさせる。（ｄ）該凹部にピストンを動けるように取り付ける。（ｅ）シリンダーヘッドを該本体に固定させ、よって該ピストンを動けるように該凹部に固定させる。（ｆ）連接棒の一端を該ピストンに固定させ、該連接棒を滑られるように該シリンダーヘッドの開口部に固定させる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
この発明はシリンダーとシリンダーの空気孔を形成する方法であって、（ａ）凹部と、第一溝と第二溝とを具える本体を提供し、（ｂ）該凹部の一端から該第一溝の一端まで第一孔を掘り、該第一溝と該第一孔とが該凹部とつながる第一空気孔になるようにさせ、（ｃ）該凹部と該第二溝との間において第二孔を掘り、該第二溝と該第二孔とが該凹部とつながる第二空気孔になるようにさせ、（ｄ）該凹部にピストンを動けるように取り付け、（ｅ）シリンダーヘッドを上記本体に固定させ、よって該ピストンを動けるように該凹部に固定させ、（ｆ）連接棒の一端を該ピストンに固定させ、該連接棒を滑られるように該シリンダーヘッドの開口部に固定させるなどのステップを含んでなる。
【０００９】
かかるシリンダーとシリンダーの空気孔を形成する方法の特徴を詳述するために、具体的な実施例を挙げ、図示を参照にして以下に説明する。
【００１０】
（第１の実施例）
図２と図３を参照するに、図２はこの発明の第１の実施例によるシリンダー４０の構造を表わす説明図であり、図３は図２におけるシリンダー４０の３―３線に沿った断面図である。シリンダー４０は本体４２と、凹部４４と、シリンダーヘッド４６と、ピストン４８と、連接棒５０と、第一空気弁５２と、第二空気弁５４と、第一空気孔５６と、第二空気孔５８とを含んでなる。凹部４４の開口部は本体４２の下側にあり、シリンダーヘッド４６と凹部４４の開口部との間に更にシリンダーヘッド４６と本体４２とを密着させるＯ字型リング６８を具える。ピストン４８は連接棒５０の一端に固定され、よってピストン４８の往復直線運動が連接棒５０を通して回転運動に変わるようにさせる。連結棒５０は動けるようにシリンダーヘッド４６の開口部に固定され、シリンダーヘッド４６と連接棒５０との間に連接棒５０とシリンダーヘッド４６とを密着させて連結棒５０を滑らかに滑れるようにさせる複数のＯ字型リング７０が含まれる。第一空気弁５２と第二空気弁５４は動けるように第一空気孔５６と第二空気孔５８にそれぞれ固定され、第一空気孔５６と第二空気孔５８を開閉し、空気を凹部４４に吸入、排出する。シリンダーヘッド４６は本体４２の下側に、第一空気弁５２と第二空気弁５４は本体の上側にそれぞれ取り付けられ、第一空気孔５６と第二空気孔５８は本体４２の上側から凹部４４までそれぞれＬ字型孔を形成する。第一空気弁５２と第二空気弁５４とを本体４２の下側に取り付ける場合、即ち第一空気弁５２と第二空気弁５４とをシリンダーヘッド４６と同じ側に取り付ける場合においては、第一空気孔５６と第二空気孔５８は本体４２の下側から凹部４４までＬ字型孔を形成する。シリンダー４０の本体４２は堅固で製作し取り付けやすく結合性が優れた特殊板材を使用して形成される。本体４２を形成した後、この発明はＣＮＣ（コンピューター数値制御）ミリングマシンでＬ字型孔を形成するためにより便利かつ迅速な方法を提供する。
【００１１】
図３で示されるように、本体４２を形成した後、ＣＮＣミリングマシンのドリルを利用して本体４２の上方により深い第一溝６０とより浅い第二溝６２を掘り、切削工具を半円フライスに替え、凹部４４に入れて本体４２の内部側面に切削し、本体４２の内側を第一溝６０まで貫通してＬ字型の第一空気孔５６を形成する。同じく、該半円フライスで更に凹部４４から本体４２の内側を第二溝６２まで貫通してＬ字型の第二空気孔５８を形成する。ＣＮＣミリングマシンを利用して空気孔を精密に形成できる。第一空気孔５６と第二空気孔５８が形成された後、第一空気弁５２と第二空気弁５４とを動けるように本体４２の上方における第一空気孔５６と第二空気孔５８の開口部にそれぞれ固定し、第一空気孔５６と第二空気孔５８を開閉し、シリンダー４０が運転するときの吸気と排気を制御する。最後にシリンダーヘッド４６と、ピストン４８と連接棒５０とをＯ字型リング６８、７０に合わせて本体４２に取り付け、シリンダー４０を形成する。この実施例においては、第一溝６０と第二溝６２が本体４２の上側周りいずれのところに取り付けられることができる。
【００１２】
（第２の実施例）
第一溝６０と第二溝６２が本体４２の下側周りいずれのところに取り付けられることもでき、即ち第一空気弁５２と第二空気弁５４をシリンダーヘッド４６と同じ側に設ける。図４を参照してください。図４はこの発明の第２の実施例によるシリンダーの断面図である。本体４２を形成した後、前述の通りに、ＣＮＣミリングマシンのドリルを利用して本体４２により深い第一溝６０とより浅い第二溝６２とを掘る。しかし第２の実施例においては本体４２の下側、即ち凹部４４の周辺から掘る。続いて切削工具を半円フライスに替え、凹部４４に入れて本体４２の内部側面に切削し、本体４２の内側を第一溝６０まで貫通してＬ字型の第一空気孔５６を形成する。同じく、該半円フライスで更に凹部４４から本体４２の内側を第二溝６２まで貫通してＬ字型の第二空気孔５８を形成した後、第一空気弁５２と第二空気弁５４とを動けるように本体４２の下側、即ち凹部４４の周辺における第一空気孔５６と第二空気孔５８の開口部にそれぞれ固定する。ＣＮＣミリングマシンを利用すれば本体の構造を破壊しないのみならず、第一空気孔５６と第二空気孔５８との大きさを精密に制御できる。空気孔の大きさはシリンダーの吸気量と排気量に関わるものである。また、ＣＮＣミリングマシンによりＬ字型空気孔の曲がり角が把握されることができ、溝と孔がつながらないことをなくす。
【００１３】
図５を参照するに、図５はこの発明による方法の流れ図であって、以下のステップを含んでなる。
【００１４】
ステップ１１０：特殊板材で本体４２を形成する。
【００１５】
ステップ１２０：ＣＮＣミリングマシンのドリルで本体４２の上方または下方の周辺により深い第一溝６０とより浅い第二溝６２とを掘る。
【００１６】
ステップ１３０：切削工具を半円フライスに替え、凹部４４に入れて本体４２の内側を第一溝６０まで貫通して第一空気孔５６を形成してから、該半円フライスで更に本体４２の内側を第二溝６２まで貫通して第二空気孔５８を形成する。
【００１７】
ステップ１４０：第一空気弁５２と第二空気弁５４とを動けるように第一空気孔５６と第二空気孔５８にそれぞれ固定する。
【００１８】
ステップ１５０：ピストン４８を動けるように凹部４４に取り付ける。
【００１９】
ステップ１６０：シリンダーヘッド４６をＯ字型リング６８に合わせて本体４２に固定する。
【００２０】
ステップ１７０：連接棒５０の一端をピストン４８に固定し、更に連結棒５０をＯ字型リング７０に合わせて滑られるようにシリンダーヘッド４６の開口部に固定する。
【００２１】
前述の通り、この発明によるシリンダー４０を形成する方法は第一空気孔５６と第二空気孔５８とを形成するステップに重大な改良をもたらしている。シリンダー４０の第一空気孔５６と第二空気孔５８とを形成する場合において、本体４２を形成した後、まずＣＮＣミリングマシンのドリルでより深い第一溝６０とより浅い第二溝６２とを掘り、更に切削工具を半円フライスに替え、凹部４４に本体４２を切削して第一空気孔５６と第二空気孔５８とを貫通する。この発明による方法はＣＮＣミリングマシンを利用して空気孔を形成することによって、本体４２の加工を簡略化し、シリンダー４０の本体４２の構造を破壊することをなくす。更にＣＮＣミリングマシンで空気孔を形成することによって、空気孔の大きさを精密に制御でき、シリンダー４０の吸気と排気を順調に進ませる。この発明による方法を利用すればＬ字型の第一空気孔５６と第二空気孔５８は簡単に加工され、第一空気弁５２と第二空気弁５４は本体４２の上側か下側に取り付けられることができるから、シリンダー４０の使用範囲を広めることができる。
【００２２】
以上は、この発明の好ましい実施例であって、この発明の実施の範囲を限定するものではない。よって、当業者のなし得る修正、もしくは変更であって、この発明の精神の下においてなされ、この発明に対して均等の効果を有するものは、いずれもこの発明の特許請求の範囲の範囲に属するものとする。
【００２３】
【発明の効果】
従来の技術と比べ、この発明によるシリンダーを形成する方法によって空気孔を形成するには、まずＣＮＣミリングマシンのドリルでシリンダーの本体の上方または下方により深い第一溝とより浅い第二溝とを掘り、続いて切削工具を半円フライスに替え、凹部から本体の内側まで第一空気孔５６と第二空気孔５８とを貫通する。従来の技術は第一空気孔と第二空気孔を形成するとき、シリンダーの本体の外側から本体の内側まで孔を掘って、シリンダーの本体の上側または下側に溝を掘って該溝と孔とをつなげ、最後に本体の外側から溝までの部分にある孔を埋める。従来の方法は孔を掘ってから埋める工程を行うため、シリンダーの本体の構造を破壊するうえ、埋める工程は空気孔を塞げる可能性もあり、更に溝と孔は本体の外側から掘るため、悪い位置合わせのせいで溝と孔がつながらないおそれがある。この発明による方法は従来の技術の欠点を完全に改善し、シリンダーの本体の構造を破壊しないのみならず、溝と孔がつながらないことをなくす。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のシリンダーの断面図である。
【図２】この発明の第１の実施例によるシリンダーの構造を表わす説明図である。
【図３】図２におけるシリンダーの３―３線に沿った断面図である。
【図４】この発明の第２の実施例によるシリンダーの断面図である。
【図５】この発明による方法の流れ図である。
【符号の説明】
１０、４０            シリンダー
１２、４２            本体
１４、４４            凹部
１６、４６            シリンダーヘッド
１８、４８            ピストン
２０、５０            連接棒
２２、５２            第一空気弁
２４、５４            第二空気弁
２６、５６            第一空気孔
２８、５８            第二空気孔
３０、６０            第一溝
３２、６２            第二溝
３４、６４            第一孔
３６、６６            第二孔
６８、７０            Ｏ字型リング
【図１】
2004190654.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2004190654.tif 000006
【図５】
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