(57)【要約】【課題】隆起マークの色換えを生産性良く行う。【解決手段】サイドウォール部３に、該サイドウォール部３の仮想輪郭線ＳＬから隆起しかつ標章又は文字の形状をなす隆起マーク９を加硫成形したタイヤ基体である。隆起マーク９は、サイドウォール部３の仮想輪郭線ＳＬからの隆起高さｈが３〜７mmである。また隆起マーク９は、外側ゴム層９ａと、該外側ゴム層９ａとは色彩が異なる内側ゴム層９ｂとが前記仮想輪郭線ＳＬよりもタイヤ軸方向外側に境界面Ｋを有して配される。表面研磨により、前記外側ゴム層９ａ又は内側ゴム層９ｂを選択的に露出可能とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
サイドウォール部に、該サイドウォール部の仮想輪郭線から隆起しかつ標章又は文字の形状をなす隆起マークを加硫成形したタイヤ基体であって、
前記隆起マークは、前記サイドウォール部の仮想輪郭線からの隆起高さが３〜１０mmであり、
しかも隆起マークは、外側ゴム層と、該外側ゴム層とは色彩が異なる内側ゴム層とが前記仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向外側に境界面を有して配され、表面研磨により前記外側ゴム層又は内側ゴム層を露出可能なことを特徴とするタイヤ基体。
【請求項２】
前記隆起マークは、タイヤ回転軸を含むタイヤ子午線断面において、前記サイドウォール部の仮想輪郭線に沿ってのびる隆起面と、
この隆起面のタイヤ半径方向外側の縁からサイドウォール部に連なる外向き面と、この隆起面のタイヤ半径方向内側の縁からサイドウォール部に連なる内向き面とからなり、
かつ外向き面は、サイドウォール部表面との接続部に曲率半径Ｒｏの円弧部を具えるとともに、前記内向き面は、サイドウォール部表面との接続部に曲率半径Ｒｉの円弧部を具えることを特徴とする請求項１記載のタイヤ基体。
【請求項３】
前記内向き面は、前記サイドウォール部の仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向内側に凹んでタイヤ周方向にのびる凹溝状部からなるサイドウォール部表面と連なることを特徴とする請求項２記載のタイヤ基体。
【請求項４】
サイドウォール部に、該サイドウォール部の仮想輪郭線から隆起しかつ標章又は文字の形状をなす隆起マークを設けたタイヤを製造するタイヤの製造方法であって、
外側ゴム層と、該外側ゴム層とは色彩が異なる内側ゴム層とが前記仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向外側に境界面を有して配された隆起マークを有するタイヤ基体を加硫成形する工程と、
前記タイヤ基体の隆起マークの表面を研磨することにより、前記外側ゴム層又は内側ゴム層を露出させた隆起マークを形成する研磨工程とを含むことを特徴とするタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産性を向上しうるタイヤ基体及びタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
従来、サイドウォール部に、該サイドウォール部から隆起しかつ標章又は文字の形状をなす隆起マークを加硫成形したタイヤが知られている（例えば下記特許文献１、２参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平４−２７５１３６号公報
【特許文献２】
特開平９−１１１０４１号公報
【０００４】
また隆起マークは、黒色ゴムを用いて形成された「ブラックレター」や、白色ゴムを用いて形成された「ホワイトレター」など、色彩が異なる場合がある。隆起マークの色を違えるためには、通常、タイヤの成形工程おいて、隆起マークを成形する部分に所望の色のゴム材を配し、しかる後、加硫成形することにより行われる。換言すれば、ホワイトレターのタイヤを製造する場合と、ブラックレターのタイヤを製造する場合とでは、少なくともサイドウォール部に、ゴム配合が異なるサイドウォールゴムを用いる必要があった。また、これに関連して、隆起マークを成形するタイヤ加硫金型にも異なるものを用いる場合もある。
【０００５】
しかしながら、このように、隆起マークの色彩に応じてサイドウォールゴムのゴム配合を変えたり、或いはタイヤ加硫金型を取り替えていたのでは、生産性の低下を招くという欠点がある。
【０００６】
本発明は、以上のような問題点に鑑み案出なされたもので、隆起マークが、外側ゴム層と、該外側ゴム層とは色彩が異なる内側ゴム層とをサイドウォール部の仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向外側に境界面を有して配して形成され、表面の研磨により前記外側ゴム層又は内側ゴム層を露出可能とすることを基本として、生産性を向上しうるタイヤ基体及びタイヤの製造方法を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明のうち請求項１記載の発明は、サイドウォール部に、該サイドウォール部の仮想輪郭線から隆起しかつ標章又は文字の形状をなす隆起マークを加硫成形したタイヤ基体であって、前記隆起マークは、前記サイドウォール部の仮想輪郭線からの隆起高さが３〜１０mmであり、しかも隆起マークは、外側ゴム層と、該外側ゴム層とは色彩が異なる内側ゴム層とが前記仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向外側に境界面を有して配され、表面研磨により前記外側ゴム層又は内側ゴム層のを露出可能なことを特徴としている。
【０００８】
また請求項２記載の発明は、前記隆起マークは、タイヤ回転軸を含むタイヤ子午線断面において、前記サイドウォール部の仮想輪郭線に沿ってのびる隆起面と、この隆起面のタイヤ半径方向外側の縁からサイドウォール部に連なる外向き面と、この隆起面のタイヤ半径方向内側の縁からサイドウォール部に連なる内向き面とからなり、かつ外向き面は、サイドウォール部表面との接続部に曲率半径Ｒｏの円弧部を具えるとともに、前記内向き面は、サイドウォール部表面との接続部に曲率半径Ｒｉの円弧部を具えることを特徴とする請求項１記載のタイヤ基体である。
【０００９】
また請求項３記載の発明は、前記内向き面は、前記サイドウォール部の仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向内側に凹んでタイヤ周方向にのびる凹溝状部からなるサイドウォール部表面と連なることを特徴とする請求項２記載のタイヤ基体である。
【００１０】
また請求項４記載の発明は、サイドウォール部に、該サイドウォール部の仮想輪郭線から隆起しかつ標章又は文字の形状をなす隆起マークを設けたタイヤを製造するタイヤの製造方法であって、外側ゴム層と、該外側ゴム層とは色彩が異なる内側ゴム層とが前記仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向外側に境界面を有して配された隆起マークを有するタイヤ基体を加硫成形する工程と、前記タイヤ基体の隆起マークの表面を研磨することにより、前記外側ゴム層又は内側ゴム層を露出させて隆起マークを形成する研磨工程とを含むことを特徴としている。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の一形態を図面に基づき説明する。
図１には、本実施形態のタイヤ基体１の断面図を示す。本実施形態のタイヤ基体１は、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２の内部に配されたベルト層７とを具えた四輪自動車用のものが例示される。
【００１２】
前記カーカス６は、カーカスコードをタイヤ赤道Ｃに対して例えば７５゜〜９０゜の角度で配列したラジアル構造の１枚以上、本例では２枚のカーカスプライ６Ａ、６Ｂで構成される。カーカスコードには、本例ではポリエステルコードが採用されるが、ナイロン、レーヨン、アラミド等の有機繊維コードやスチールコード等を採用しても良い。またカーカスプライ６Ａは、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至る本体部６ａに前記ビードコア５の廻りをタイヤ軸方向内側から外側に折り返された折返し部６ｂを設けた折り返しプライを含み、サイドウォール部３を効果的に補強している。カーカスプライ６Ａの前記本体部６ａと折返し部６ｂとの間には、ビードコア５からタイヤ半径方向外側にのびるビードエーペックスゴム８が配されている。
【００１３】
ベルト層７は、例えばベルトコードをタイヤ赤道に対して例えば１０〜４５°の小角度で傾けて配列した少なくとも２枚、本例ではタイヤ半径方向内、外２枚のベルトプライ７Ａ、７Ｂを前記コードが互いに交差する向きに重ね合わせて構成される。ベルトコードは、本例ではスチールコードが採用されるが、アラミド、レーヨン等の有機繊維コードも必要に応じて用い得る。
【００１４】
またタイヤ基体１のサイドウォール部３には、該サイドウォール部３の仮想輪郭線ＳＬから隆起した標章又は文字の形状をなす隆起マーク９が加硫成形されている。前記標章は図形をも含む概念である。また前記サイドウォール部３の仮想輪郭線ＳＬとは、図１、図２に仮想線で示すように、バットレス面１０からビード部外面までをカーカス６の外面にほぼ沿って滑らかに継ぐ仮想の輪郭線であり、例えばバットレス部に設けられたプロテクタ１２などを除くものである。
【００１５】
前記隆起マーク９は、本実施形態では一定の高さをなし、具体的には仮想輪郭線ＳＬからの隆起高さｈが３〜１０mmで形成される。隆起マーク９は、後に表面が研磨される。このため、予め研磨代を見込んだ高さとする必要がある。該隆起高さｈが３mm未満では、研磨後の隆起高さが著しく小さくなり、マークの立体感が消失し識別性を低下させかつ見映えを損ねるという問題がある。逆に前記隆起高さｈが１０mmを超える場合、該隆起マーク９によってゴム材料が無駄に使用され易くタイヤ重量を増加させるなど好ましくない。特に好ましくは、この隆起高さｈを３〜７mmとするのが望ましい。なお隆起マーク９の半径方向のマーク高さや、周方向のマーク巾などは、特に限定はされないが、いずれも２０〜４０mm程度の範囲で定めるのが実用上望ましい。
【００１６】
本実施形態の隆起マーク９は、図２に示すように白色をなす外側ゴム層９ａと、該外側ゴム層９ａとは色彩が異なる本例では黒色の内側ゴム層９ｂとを含むとともに、最外側面には例えば０．５〜１mm程度小厚さの黒色からなるビニアゴム１１が配されたものを例示している。ビニアゴム１１は、本例のように外側ゴム層９ａが非黒色の場合、該外側ゴム層９ａを加硫中の熱などからの保護と、市場でのオゾン等による変色を防ぐもので、少なくとも隆起面１３の部分が後の研磨によって除去される。
【００１７】
外側ゴム層９ａ、内側ゴム層９ｂの配合、色彩などは、必要に応じて設定される。また外側ゴム層９ａと内側ゴム層９ｂとの境界面Ｋは、サイドウォール部３の仮想輪郭線ＳＬよりもタイヤ軸方向外側に位置している。隆起マーク９の仮想輪郭線ＳＬに沿った隆起面１３及び境界面Ｋは、仮想輪郭線ＳＬといずれも実質的に平行となるのが望ましい。また境界面Ｋは、特に限定はされないが、好ましくは隆起高さｈの実質的な中間に形成されるのが望ましい。
【００１８】
また本実施形態の隆起マーク９は、図２に拡大して示すように、タイヤ回転軸を含むタイヤ子午線断面において、サイドウォール部３の仮想輪郭線ＳＬに沿ってのびる前記隆起面１３と、この隆起面１３のタイヤ半径方向の最も外側の縁１３ｏからサイドウォール部３に連なる外向き面１４と、隆起面１３のタイヤ半径方向の最も内側の縁１３ｉからサイドウォール部３に連なる内向き面１５とから構成されている。
【００１９】
隆起マーク９の外向き面１４は、サイドウォール部３との接続部に中心がタイヤ外方にある曲率半径Ｒｏの円弧部Ｃａを含んでいる。また内向き面１５は、サイドウォール部３との接続部に中心がタイヤ外方にありかつ曲率半径Ｒｉの円弧部Ｃｂを含んでいる。生カバー成型時や加硫成形中には、トレッド部２に近いほど大きな引張力が作用する一方、ビード部４に近いほど大きな圧縮力が作用しやすい。上述の如く隆起マーク９の外向き面１４と内向き面１５とに円弧部Ｃａ、Ｃｂを具えることにより、作用する圧縮力、引張力が生じた場合であっても、クリースなどの成形不良を生じることなく隆起マーク９の周辺部分を成形することができる。即ち、図８に略示するように、円弧部Ｃａ、Ｃｂを設けていない場合、前記作用力によってビニアゴム１１が外側ゴム層９ａの内部にクリース（符合Ｘにて示す）し、研磨後の外観を損ね易くなる。
【００２０】
前記曲率半径Ｒｏは、例えば３〜８mm、より好ましくは４〜６mmとするのが好適である。前記半径Ｒｏが８mmを超えると、研磨後の文字、マーク等の大きさにバラツキが生じ易くなる傾向があり、逆に３mm未満であると、耐久上、該円弧部でクラック等が生じ易くなる傾向がある。また曲率半径Ｒｉは、例えば３〜８mm、より好ましくは４〜６mmとするのが好適である。８mmを超えると上記と同様の不具合を生じ易く、３mm未満であるとビニアゴム１１のクリースが発生し易くなる。特に好ましくは、曲率半径Ｒｉ、Ｒｏの比（Ｒｉ／Ｒｏ）は１．０〜２．０、さらに好ましくは１．０〜１．５とするのが望ましい。但し、曲率半径Ｒｉを曲率半径Ｒｏよりも小としても良い。
【００２１】
また本実施形態では、内向き面１５は、サイドウォール部３の仮想輪郭線ＳＬよりもタイヤ軸方向内側に凹んでタイヤ周方向にのびる凹溝状部１７からなるサイドウォール部の表面と連なっている。内向き面１５は、ビード部４側に近いため、成形時には特に大きな圧縮力が作用しやすい。このため、内向き面１５を、サイドウォール部３の仮想輪郭線ＳＬよりもタイヤ軸方向内側に凹んでタイヤ周方向にのびる凹溝状部１７からなるサイドウォール部３の表面と連ねるときには、前記圧縮力をこの凹溝状部１７側に集中させかつ吸収できる。従って、小厚さでクリースし易いビニアゴム１１に大きな圧縮力が作用するのを防ぎ、前記内向き面１５の近傍にクリースなどのタイヤ不良が発生するのをより効果的に抑制しうる。
【００２２】
ただし、凹溝状部１７の深さｄが大きすぎると、上述の作用が得られ難く不良が発生し易くなり、逆に小さすぎると上記作用を奏し難くなるため、好ましくは前記凹溝状部の仮想輪郭線ＳＬからの最大深さｄを１〜４mm、さらに好ましくは２〜４mmとするのが望ましい。また溝巾は５〜１５mm、さらに好ましくは６〜１０mmとするのが望ましい。
【００２３】
このようなタイヤ基体１は、図示しない成形ドラム上で張り合わされたカーカス６とベルト層７との貼付体のトレッド領域にトレッドゴムを、またサイドウォール領域にサイドウォールゴムを貼り付けた生カバーを加硫金型内で加硫成形することにより製造される。
【００２４】
図３には、サイドウォールゴム２０の断面形状の一例を示す。
サイドウォールゴム２０は、黒色かつ可撓性、耐候性などに優れた周知のサイドウォールゴム材料からなる主部２１と、該主部２１のほぼ中央かつ外面側に配された外側ゴム層９ａを形成する本例では白色の異色ゴム部２２と、この異色ゴム部２２の表面を覆うとともに両端部が主部２１へとのびて貼り合わされた小厚さのビニアゴム部２３と、主部２１のビード部側に連設されて該ビード部４の外面を形成するチェーファゴム部２４とを一体化して構成される。このようなサイドウォールゴム２０は、押出し成形により各ゴム部を一体化しうる他、後付けによって順次積層しても良い。なお本実施形態のサイドウォールゴム２０は、そのタイヤ半径方向の外端２０ｏがトレッド端Ｔｅに位置するとともに、その内端２０ｉは、ビード部４に配される。
【００２５】
そして、このようなサイドウォールゴム２０を有する生カバーを、隆起マーク形成用の凹部を内面に有する加硫金型内で加硫することにより、図１、図２に示すような隆起マーク９を有するタイヤ基体１が製造できる。なお本実施形態では、内側ゴム部９ｂは、サイドウォールゴム２０の主部２１によって形成されるが、専用のゴム材などを配することでも良い。
【００２６】
図４には、このようなタイヤ基体１から製造された空気入りタイヤＴの一例を示し、図５（Ａ）はその部分拡大図を示す。空気入りタイヤＴは、加硫成形されたタイヤ基体１の隆起マーク９の表面（隆起面１３）を例えばバフ掛け等によって研磨することにより製造される。このとき、研磨量を小とし、例えばビニアゴム１１だけ或いはビニアゴム１１と外側ゴム層９ａの表面の一部分だけを研磨するとき、白色の外側ゴム層９ａを隆起マーク９を表面に露出させた空気入りタイヤを製造することができる。この場合、隆起マーク９はいわゆるホワイトレターとして形成できる。なお隆起面１３だけを研磨するとき、隆起マーク９の外向き面１３や内向き面１４には黒色のビニアゴム１１が残ることとなる。この部分の研磨は必要に応じて行われる。研磨するとき、隆起マーク９の外向き面１３や内向き面１４にも白色ゴムを露出できる。
【００２７】
図４（Ｂ）には、タイヤ基体１から製造された空気入りタイヤＴの他の例を示している。この空気入りタイヤＴは、加硫成形されたタイヤ基体１の隆起マーク９の表面（隆起面１３）をバフ掛け等によって研磨し、前記ビニアゴム１１及び外側ゴム層９ａを全て除去したものを示す。即ち、研磨量を「ビニアゴム１１の厚さ＋外側ゴム層９ａの厚さ」よりも大としている。これにより、黒色の内側ゴム層９ｂを隆起マーク９の表面に露出させることもできる。この場合、ブラックレターの隆起マーク９が形成できる。この形態の隆起マーク９は、前記実施形態のものより小高さとなる。また隆起面１３だけを研磨するとき、隆起マーク９の外向き面１３や内向き面１４には黒色のビニアゴム１１が残ることとなるため、全体が黒色の隆起マーク９を形成できる。
【００２８】
図６には、本発明の他の実施形態の空気入りタイヤＴを示す。
この空気入りタイヤＴは、タイヤ基体１の隆起マーク９の隆起面１３以外を研磨し、白色の外側ゴム層９ａを外向き面１４と内向き面１５とに露出させたものを示す。この態様では、隆起面１３を黒色、外向き面１３及び内向き面などに白色（異色）を露出させることができる。また隆起マーク９が文字の場合、通常、一つの単語を形成するため、タイヤ周方向に複数の文字を離間して形成することが行われるが、文字毎に研磨量を違えることによって色彩を順次変化させることもでき、多用な使用方法が採用できる。
【００２９】
また図７には、タイヤ基体１の他の実施形態を示している。
この実施形態では、隆起マーク９に、研磨工程時に、研磨量の基準を示す段差状の基準面２１が形成されたものを例示している。該基準面２１は、本実施形態では、外側ゴム部９ａを露出させる際に基準となる第１の基準面２１ａと、内側ゴム部９ｂを露出させる際に基準とする第２の基準面２１ｂとを含むものが示されている。各基準面２１ａ、２１ｂは、例えば外向き面１４又は内向き面１５に形成されており、隆起面１３と略平行で小巾に外方にはみ出すステップ状のはみ出し面により形成されたものが例示される。
【００３０】
第１の基準面Ｆ１は、隆起面１３からビニアゴム１１の厚さよりも僅かにタイヤ軸方向内側に形成されており、また第２の基準面２１ｂは、境界面Ｋよりも僅かにタイヤ軸方向内側に形成されている。研磨工程を行う際には、隆起面１３をバフ掛けして行くが、研磨された隆起面１３がこの各基準面Ｆ１又はＦ２とほぼ整一すれば、外側ゴム層９ａ又は内側ゴム層９ｂを効率良く外表面に露出させることができる。従って、研磨量の過不足を無くし、見映え良く隆起マーク９を形成するのに役立つ。
【００３１】
以上説明したように、構成を同じとするタイヤ基体１であっても、隆起マーク９の研磨量を違えることにより、隆起マーク９の色彩を事情に応じて変えることができる。従って、例えば生産ラインなどにおいても、隆起マークの色を違えるために、その都度、ゴム配合やタイヤ加硫金型を変更する必要が無い、これにより、タイヤの生産性が大幅に向上する。また上記実施形態では、隆起マーク９を色彩が異なる２層のゴムで形成した場合を例示したが、色彩が異なる３層以上のゴム層で形成することもでき、また色彩も黒又は白に限定されるものでもない。
【００３２】
【発明の効果】
上述したように、請求項１記載の発明では、サイドウォール部に、該サイドウォール部の仮想輪郭線から隆起しかつ標章又は文字の形状をなす隆起マークを加硫成形したタイヤ基体であって、前記隆起マークの高さを規制するとともに、隆起マークは、外側ゴム層と、該外側ゴム層とは色彩が異なる内側ゴム層とが前記仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向外側に境界面を有して配され、表面研磨により前記外側ゴム層又は内側ゴム層を露出可能としている。従って、研磨量を調節することにより、色彩が異なる外側ゴム層、内側ゴム層のいずれかを選択的に外面に露出させることができる。つまり、一つのタイヤ基体から隆起マークが異なる少なくとも２種のタイヤを製造できるため、タイヤの生産性を向上するのに役立つ。
【００３３】
また請求項２記載の発明のように、隆起マークは、タイヤ子午線断面において、サイドウォール部の仮想輪郭線に沿ってのびる隆起面と、この隆起面のタイヤ半径方向外側の縁からサイドウォール部にのびる外向き面と、この隆起面のタイヤ半径方向内外側の縁からサイドウォール部にのびる内向き面とからなり、かつ外向き面とサイドウォール部表面とが連なる外の接続部を曲率半径Ｒｏの円弧で形成するとともに、前記内向き面とサイドウォール部表面とが連なる内の接続部を前記曲率半径Ｒｏよりも小さい曲率半径Ｒｉの円弧で形成されているため、加硫中に作用する圧縮力、引張力によってもしわなどを生じることなく表面を成形でき、隆起マークの外向き面ないし内向き面に成形不良などが生じるのを防止できる。
【００３４】
また前記内向き面は、ビード部側に近いため、加硫成形時には比較的大きな圧縮力が作用しやすい。このため、請求項３記載の発明のように、内向き面を、前記サイドウォール部の仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向内側に凹んでタイヤ周方向にのびる凹溝状部からなるサイドウォール部表面と連ねるときには、前記圧縮力をこの凹溝状部で吸収できる。従って、前記内向き面近傍にしわなどの成形不良が発生するのをより効果的に抑制しうる。
【００３５】
また請求項４記載の発明のように、サイドウォール部に、外側ゴム層と、該外側ゴム層とは色彩が異なる内側ゴム層とが前記仮想輪郭線よりもタイヤ軸方向外側に境界面を有して配された隆起マークを有するタイヤ基体を加硫成形する工程と、このタイヤ基体の隆起マークの表面を研磨することにより、前記外側ゴム層又は内側ゴム層のいずれかを露出させて隆起マークを形成する研磨工程とを含むときには、一つのタイヤ基体から隆起マークが異なる少なくとも２種のタイヤを製造できるため、タイヤの生産性を向上するのに役立つ。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態を示すタイヤ基体の断面図である。
【図２】そのサイドウォール部の部分拡大図である。
【図３】サイドウォールゴムの断面形状の一例を示す断面図である。
【図４】本実施形態の空気入りタイヤの一例を示す斜視図である。
【図５】（Ａ）、（Ｂ）は、本実施形態の空気入りタイヤの一例を示す隆起マークの断面図である。
【図６】本実施形態の空気入りタイヤの他の例を示す隆起マークの断面図である。
【図７】本実施形態の空気入りタイヤの他の例を示す隆起マークの断面図である。
【図８】サイドウォールゴムの断面形状の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  タイヤ基体
２  トレッド部
３  サイドウォール部
４  ビード部
５  ビードコア
６  カーカス
７  ベルト層
９  隆起マーク
９ａ  外側ゴム層
９ｂ  内側ゴム層
ＳＬ  サイドウォール部の仮想輪郭線
Ｋ  境界面
【図１】
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【図２】
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【図３】
2004203227.tif 000005
【図４】
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【図５】
2004203227.tif 000007
【図６】
2004203227.tif 000008
【図７】
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【図８】
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