(57)【要約】【課題】本発明は、製品あるいは工場の間の製造力を評価する評価方法に関し、異なる製品や工場に対してアンケートし製品（工場）間の製造力評価を客観的かつ定量的に行なうと共に他の製品（工場）の改善事例を提示することを目的とする。【解決手段】製品あるいは工場について評価に必要なデータをアンケートして収集した原始データから、製造力を表現する複数の製造力評価項目について、当該製造力評価項目を構成する複数のプロセス内の各評価項目の原始データを取り出すステップと、取り出した評価項目の原始データをもとに規格化した点数および当該製品（あるいは工場）の重要度をもとに補正した点数補正値を算出し、これを規格化した総合点を算出するステップと、算出した評価項目毎の総合点に当該評価項目間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めてプロセス毎の評価値を算出するステップと、算出したプロセス毎の評価値に当該プロセス間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めて製造力評価項目の製造力評価値を算出するステップととを有する。【選択図】  図１
2004303069.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品あるいは工場の間の製造力を評価する評価方法において、
製品あるいは工場について評価に必要なデータをアンケートして収集した原始データから、製造力を表現する複数の製造力評価項目について、当該製造力評価項目を構成する複数のプロセス内の各評価項目の前記原始データを取り出すステップと、
前記取り出した評価項目の原始データをもとに規格化した点数および当該製品（あるいは工場）の重要度をもとに補正した点数補正値を算出し、これかを規格化した総合点を算出するステップと、
前記算出した評価項目毎の総合点に当該評価項目間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めてプロセス毎の評価値を算出するステップと、
前記算出したプロセス毎の評価値に当該プロセス間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めて製造力評価項目の製造力評価値を算出するステップと
を有する評価方法。
【請求項２】
前記製品あるいは工場の製造力をあらわす複数の製造力評価項目、当該製造力評価項目を表す複数のプロセス、当該プロセスを表す複数の評価項目を評価階層として登録したことを特徴とする請求項１記載の評価方法。
【請求項３】
前記複数の製品あるいは工場の間のアンケートした難易度をもとに当該複数の製品あるいは工場の間の製品重要度、プロセス間重み係数、あるいは評価項目間重み係数を算出するステップを有することを特徴とする請求項１あるいは請求項２記載の評価方法。
【請求項４】
前記製品あるいは工場の製造力評価項目の製造力評価値をレーダチャートで提示することを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の評価方法。
【請求項５】
前記レーダチャート上に表示した製品あるいは工場の製造力評価項目のいずれかが選択されると、当該製造力評価項目の全ての製品あるいは工場の悪い順あるいは良い順にソートして表示することを特徴とする請求項４記載の評価方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品あるいは工場の間の製造力を評価する評価方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、製造業で同じ製品を製造している工場が各地にあった場合、当該同じ製品について、各工場での評価項目について比較して評価したり（特許文献１）また、同じ製品について当該製品間の評価項目について比較して評価したりしていた。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−１１３９７７号公報の〔０００５〕から〔０００８〕、および図６とその説明参照。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の上述した同じ製品を製造する複数の同種の生産工場について評価するものであり（特許文献１）であり、異種の製品間や、異なる種類の製品を製造する工場間の評価をし得ないという問題があった。
【０００５】
本発明は、これらの問題を解決するため、異なる製品や工場に対してアンケートし製品（工場）間の製造力評価を客観的かつ定量的に行なうと共に他の製品（工場）の改善事例を提示することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
図１を参照して課題を解決するための手段を説明する。
【０００７】
図１において、サーバ１は、プログラムに従い各種処理を行なうものであって、ここでは、アンケート手段２、評価手段３、係数算出手段４、表示手段５などから構成されるものである。
【０００８】
アンケート手段２は、アンケートを送付してそのアンケート結果を取り込み原始データベース６に格納するものである。
【０００９】
評価手段３は、アンケート結果をもとに製品あるいは工場の製造力評価項目毎などの評価を行ったりするものである。
【００１０】
係数算出手段４は、プロセス間重み係数１０、評価項目間重み係数９、および製品間重み係数８（製品重要度）を算出するものである。
【００１１】
次に、動作を説明する。
サーバ１を構成するアンケート手段２が製品あるいは工場について評価に必要なデータをアンケートして原始データを収集し、評価手段３が原始データから、製造力を表現する複数の製造力評価項目について、製造力評価項目を構成する複数のプロセス内の各評価項目の前記原始データを取り出し、取り出した評価項目の原始データをもとに規格化した点数および当該製品（あるいは工場）の重要度をもとに補正した点数補正値を算出し、これを規格化した総合点を算出し、算出し評価項目毎の総合点に評価項目の重み係数をそれぞれ演算してプロセス毎の評価値をそれぞれ算出し、算出したプロセス毎の評価値にプロセスの重み係数をそれぞれ演算して製造力評価項目の製造力評価値をそれぞれ算出すようにしている。
【００１２】
この際、製品あるいは工場の製造力をあらわす複数の製造力評価項目、当該製造力評価項目を表す複数のプロセス、当該プロセスを表す複数の評価項目を評価階層として登録するようにしている。
【００１３】
また、複数の製品あるいは工場の間のアンケートした難易度または重要度をもとに複数の製品あるいは工場の間の製品重要度、プロセス間重み係数、あるいは評価項目間重み係数を算出するようにしている。
【００１４】
また、表示手段５が製品あるいは工場の製造力評価項目の製造力評価値をレーダチャートで提示するようにしている。
【００１５】
また、レーダチャート上に表示した製品あるいは工場の製造力評価項目のいずれかが選択されると、当該製造力評価項目の全ての製品あるいは工場の悪い順あるいは良い順にソートして表示するようにしている。
【００１６】
また、悪い順あるいは良い順に表示された製品あるいは工場の製造力評価項目のうちからいずれかが選択されたときにその対策項目の内容を表示するようにしている。
【００１７】
従って、製品や工場に対してアンケートし製品（工場）の製造力評価を客観的かつ定量的に行なうと共に他の製品（工場）の改善事例を提示することが可能となる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、図１から図１２を用いて本発明の実施の形態および動作を順次詳細に説明する。
【００１９】
図１は、本発明のシステム構成図を示す。
図１において、サーバ１は、プログラムに従い各種処理を行なうものであって、ここでは、アンケート手段２、評価手段３、係数算出手段４、表示手段５、原始データベース６、作業テーブル７、製品間重み係数テーブル８、評価項目間重み係数テーブル９、プロセス間重み係数テーブル１０、入力装置１１、および表示装置１２などから構成されるものである。
【００２０】
アンケート手段２は、アンケートを送付してそのアンケート結果を取り込み原始データベース６に格納するものである。
【００２１】
評価手段３は、アンケート結果をもとに製品あるいは工場の製造力評価項目毎の評価などを行ったりなどするものである（図２から図７を用いて後述する）。
【００２２】
係数算出手段４は、プロセス間重み係数１０、評価項目間重み係数９、製品重要度（製品間重み係数８）などを算出するものである（図９、図１０を用いて後述する）。
【００２３】
表示手段５は、レーダーチャートなどを表示装置１２に表示するものである（図８参照）。
【００２４】
原始データベース６は、アンケートして収集して結果などを格納するものである（図４参照）。
【００２５】
作業テーブル７は、評価値などを算出するときに使用するテーブルである（図７参照）。
【００２６】
製品間重み係数テーブル８は、製品あるいは工場間の重み係数（製品重要度）を設定したものである（図７、図９、図１０参照）。
【００２７】
評価項目間重み係数テーブル（評価項目間重み係数）９は、製品あるいは工場の製造力評価項目を表現するプロセスを構成する評価項目間の重み係数を設定したものである（図６参照）。
【００２８】
プロセス間重み係数テーブル（プロセス間重み係数）１０は、製品あるいは工場の製造力評価項目を構成するプロセス間の重み係数を設定したものである（図６参照）。
【００２９】
入力装置１１は、各種指示やデータを入力するものである。
表示装置１２は、レーダチャートなどを表示するものである。
【００３０】
ネットワーク１３は、サーバ１と多数の端末１４とを接続するためのネットワーク（例えばインターネットやＬＡＮ）である。
【００３１】
端末１４は、管理者、製品や工場のアンケート回答者が操作するパソコンなどであって、ここでは、管理者がアンケートを作成してアンケート回答者に送付したり、アンケート回答者がアンケートを画面上に表示して回答して返答したりなどするものである。
【００３２】
次に、図２のフローチャートの順番に従い、図１の構成の動作を詳細に説明する。
【００３３】
図２は、本発明の動作説明フローチャートを示す。ここで、端末（管理者）１４は図１の管理者が操作する端末１４であり、端末（入力者（ａ，ｂ，ｃ・・・各工場））は図１の各工場のアンケート回答者が操作する端末１４である。サーバ１は、図１のサーバ１である。
【００３４】
図２において、Ｓ１は、入力シートを作成する。これは、管理者が図１の端末１４を操作し、製品あるいは工場の評価を行なうために必要なデータを収集するために、例えば図３の入力シートを作成する。
【００３５】
Ｓ２は、Ｓ１で作成した入力シート（アンケート）をネットワーク１３を介してサーバ１に登録する。
【００３６】
Ｓ３は、画面（入力シート）を表示する。
Ｓ４は、入力する。これらＳ３、Ｓ４は、各工場の入力者（管理者であって、アンケートに回答を入力する入力者）が図１の端末１４を操作し、ネットワーク１３を介してサーバ１のホームページにアクセスし、ダウンロードして入力シート（図３の入力シート）を表示し、回答を入力してサーバ１に送信する。
【００３７】
Ｓ５は、保存する。これは、サーバ１が受信した入力シートに入力されたデータを原始データベース６に保存する（図４参照）。
【００３８】
以上によって、各工場から製品あるいは工場の製造力を評価するアンケートを回収してそのデータを抽出して原始データベース６に保存することが可能となる。
【００３９】
Ｓ６は、製造力評価項目のプロセス毎の評価値の計算を行なう。これは、後述する図６の評価階層（品質）に示すように、製造力評価項目のプロセス毎（量産設計、製造、試験など毎）の評価値を算出する（図５を用いて後述する）。
【００４０】
Ｓ７は、製造力評価項目のプロセス毎の評価値の総和を計算する（図５を用いて後述する）。
【００４１】
Ｓ８は、終了か判別する。ＹＥＳの場合には、製造力評価項目の評価値（製造力評価値）を全て算出したので、Ｓ９に進む。ＮＯの場合には、次の製造力評価項目についてＳ６以降を繰り返す。
【００４２】
Ｓ９は、製造力レーダーチャートを作成する。これは、Ｓ６からＳ８のＹＥＳで算出した製造力評価項目（品質、コスト、手番、技術力）の評価値（製造力評価値）をもとに図８の（ａ）の製造力レーダーチャートを作成して表示する。
【００４３】
Ｓ１０は、レーダーチャート点数を規格化する。
Ｓ１１は、製造力レーダーチャートを作成する。これらＳ１０、Ｓ１１は、Ｓ９のレーダーチャートの点数を最大１０、最小１の範囲内に納まるように作成し（拡縮し）、例えば後述する図８の（ｂ）に示すように、規格化後の製造力レーダーチャートを表示する。
【００４４】
以上によって、アンケートして製品あるいは工場の製造力の評価に必要なデータを収集して原始データベース６に登録し、これをもとに製造力評価項目の全プロセスの評価値を算出して総和を求めて当該製造力評価項目毎の評価値を算出し、これら算出した製造力評価項目（例えば、品質、コスト、手番、技術力）とそれぞれの算出した評価値（製造力評価値）をもとに図８の（ａ）の製造力レーダーチャートを作成して表示し、更に、１０から１の範囲内に規格化して図８の（ｂ）の製造力レーダーチャートを作成して表示することが可能となる。この図８の（ｂ）の規格化した製造力レーダーチャートを見て、いずれの製造力評価項目（品質、コスト、手番、技術力）が悪いか、良いかなどを容易に認識することが可能となる。更に、後述する、異なる製品あるいは工場の間の難易度をもとに算出した重み係数を使って前述した演算し、異なる製品あるいは工場の間の製造力レーダーチャートを表示して比較し、悪い、良いを容易に比較判断でき、更に、良い他の製品あるいは工場の対策内容を表示させて、製品や工場の改善項目を認識することが可能となる。
【００４５】
図３は、本発明の入力シート例を示す。これは、既述した図２のＳ１で管理者が作成してサーバ１に登録し、各工場の担当者に送付して（あるいはダウンロードさせて）表示し、製品あるいは工場の製造力（品質、コスト、手番、技術力）などを評価するために必要なデータを入力させて収集するためのものであって、ここでは、図示の下記のような情報を入力項目の欄に入力させる。
【００４６】
・製造部門の人数：
・試験部門の人数：
・生産部門の人数：
・その他：
ここで、製造部の人数は例えばＡ製品を製造する人数あるいはＡ工場の人数である。試験部門の人数はＡ製品を試験する部門の人数あるいはＡ工場の試験部門の人数である。生産部門の人数はＡ製品を生産する人数あるいはＡ工場の生産部門の人数である。
【００４７】
図４は、本発明の原始データベース例を示す。原始データベース６は、アンケートを回収して抽出したデータ（原始データ）を格納するものであって、既述した図３の入力シートに入力されたデータを抽出して格納したものであり、ここでは、Ａ製品、Ｂ製品、・・・・のように製品毎に当該製品の製造部門、試験部門の人数、製品の良品、不良品の数などを図示のように登録して保存したものである。
【００４８】
次に、図５のフローチャートの順番に従い、既述した図２のＳ６からＳ８のＹＥＳで算出した製造力評価項目毎の評価値（製造力評価値）の算出の手順について詳細に説明する。
【００４９】
図５は、本発明の動作説明フローチャートを示す。
図５において、Ｓ２１は、原始データベース６から品質に必要な情報を抽出する。これは、後述する図６のＡ製品の製造力評価項目（品質、コスト、手番、技術力）のうちの品質（製造力評価項目（品質））の評価値を算出するために必要な情報を、アンケートして保存した図４の原始データベース６から抽出する。
【００５０】
Ｓ２２は、ワークシート（品質）に設定する。これは、右側に記載したように、Ａ製品の原始データ＝１０００と設定、例えば後述する図７の作業テーブル７中のＡ製品の縦方向の欄中の原始データ”１０００”のように設定する。
【００５１】
Ｓ２３は、製品重要度を設定（デフォルト値）する。これは、右側に記載したように、Ａ製品の製品重量度＝８．７２、例えば後述する図７の作業テーブル７中のＡ製品の縦方向の欄中の製品重要度”８．７２”のように設定する。
【００５２】
Ｓ２４は、倍率を設定（デフォルト）する。これは、右側に記載したように倍率＝”小”（反比例を表す）、例えば後述する図７の作業テーブル７中のＡ製品の縦方向の欄中の倍率”小”（反比例を表す、大は比例を表す）のように設定する。
【００５３】
Ｓ２５は、倍率を計算する。これは、右側に記載したように、倍率
・ｘ＝（１／１０００）×１０＝０．０１
と計算する。これは、”（１／１０００）”は、Ｓ２４で倍率が小（反比例）でかつＳ２２で原始データ”１０００”であったので、当該原始データに反比例することで”１／１０００”としたものである。そして、”×１０”中の”１０”は定数”１０”であって、原始データに反比例してその乗算結果が１０となる倍率ｘを求めるようにしたもので、ｘ＝０．０１と求める（逆に言えば、原始データ”１０００”に倍率ｘ（＝”０．０１”）を乗算すると定数”１０”となるときの、倍率ｘを求めることである）。
【００５４】
Ｓ２６は、倍率ｘが１０以上か判別する。ＹＥＳの場合には、倍率ｘが１０以上と判明したので、Ｓ２７で点数の規格化を行い、倍率の最大を１０、最小を１とするように調整し、Ｓ２９に進む。一方、ＮＯの場合には、倍率ｘが１０以下と判明したので、Ｓ２８で点数の規格化を行い、倍率の最大を１０にし他は比例として調整し、Ｓ２９に進む。これらにより、点数は１から１０の範囲内に規格化されることとなる。
【００５５】
Ｓ２９は、点数補正＝点数＋製品重要度を算出する。ここでは、右側に記載したように、
点数補正＝点数＋製品重要度＝１．４３＋８．７２＝１０．１４
と算出する。ここで、Ａ製品の点数１．４３は、Ｓ２５で算出した倍率０．０１について、例えば図７の作業テーブル中の倍率の最大を１０（Ｆ製品の倍率１０）、最小を１（Ｂ製品の倍率０．００７）としたときの当該倍率０．０１の値１．４３である。製品重要度８．７２は、Ｓ２３で設定した”８．７２”である。
【００５６】
Ｓ３０は、平均の総和４５（＝５＊９製品）となるように点数補正する。これは、例えば後述する図７の作業テーブル（品質）の例では、９製品があり、９製品は０から１０の範囲内の点数を持ち、平均は５であるので、当該平均”５”と、製品数”９”を乗算して平均の総和４５となるように点数補正し、ここでは、例えばＳ２９で算出した点数補正”１０．１４”は”４．７１”となる。
【００５７】
Ｓ３１は、各評価項目の結果に評価項目間重み係数９をかけて総和（品質のプロセス毎の評価（計算結果））を算出する。これは、Ｓ３０で求めた総合点、即ち図６の評価項目の総合点に、当該評価項目重み係数９（例えば１０）をかけて総和（品質のプロセス毎の評価（計算結果））を算出する。これにより、図６のプロセス（量産設計、製造、試験など）毎の評価結果（総合点）がそれぞれ算出されたこととなる。
【００５８】
Ｓ３２は、プロセス間重み係数をかけて総和（製造力評価項目の品質の評価結果（製造力評価値））を算出する。
【００５９】
以上のＳ２１からＳ３２によって、図６の製造力評価項目（品質）について、第１に、評価項目の総合点（評価点、Ｓ３０）を全て算出し（Ｓ２１からＳ３０）。
【００６０】
第２に、第１で算出した各評価項目の評価点（総合点、Ｓ３０）に図６の評価項目重み係数９をそれぞれかけ、これらの総和を求めてプロセス毎の評価点をそれぞれ算出し（Ｓ３１）、
第３に、第２で算出したプロセス毎の評価点に図６のプロセス間重み係数１０をそれぞれかけ、これらの総和を求めて製造力評価項目である品質の評価点（製造力評価値）を算出する。
【００６１】
同様に、第１、第２、第３を繰り返して他の製造力評価項目である、図６のコスト、手番、技術力のそれぞれの評価点（製造力評価値）を算出する（Ｓ３３、Ｓ３１、Ｓ３２）。
【００６２】
以上によって、図６のＡ製品の製造力評価項目である、品質、コスト、手番、技術力の評価点（製造力評価値）がそれぞれアンケート結果から自動的に算出されたこととなる。これを製造力レーダーチャートとして表示すると、後述する図８の（ａ）となる。
【００６３】
図６は、本発明の評価階層例を示す。図示の評価階層２０は、Ａ製品の評価階層を模式的に表したものであって、ここでは、Ａ製品の製造力評価項目は、
・品質：
・コスト：
・手番：
・技術力：
の４つから構成され、このうちの例えば製造力評価項目”品質”は、
・量産設計：
・製造：
・試験：
・その他：
から構成される。ここで、上位の製造力評価項目である”品質”の評価点は、これらプロセスである、量産設計、製造、試験、その他に図示のプロセス間重み係数１０をそれぞれかけてその総和を求めて算出する。これらプロセスである、量産設計、製造、試験、その他の評価点は、既述した図５のＳ３１でそれぞれ算出する。更に、これらのプロセスについて、例えばプロセス”量産設計”は、
・品質達成：
・保証期間：
・試作評価：
・ｅｔｃ：
などから構成される。ここで、上位のプロセスである”量産設計”の評価点は、これら評価項目である、品質達成、保証期間、試作評価、ｅｔｃに図示の評価項目間重み係数９をそれぞれかけてその総和を求めて算出する。これらの評価項目は、既述した図５のＳ２１からＳ３０によって評価点（Ｓ３０の総合点）をそれぞれ算出する。
【００６４】
以上のように、評価階層を製品あるいは工場について定義することにより、既述した図５のフローチャートに従い、製品あるいは工場の製造力評価項目（ここでは、品質、コスト、手番、技術力）の評価点（製造力評価値）を、アンケート結果（図４の原始データベース）から自動的に算出することが可能となる。
【００６５】
図７は、本発明の作業テーブル例を示す。作業テーブル７は、既述した図５のフローチャートに従い、値を設定したものであって、ここでは、原始データ（Ｓ２１）、製品重要度（Ｓ２３）、倍率（Ｓ２４、Ｓ２５）、点数（Ｓ２７からＳ２８）、点数補正（Ｓ２９）、総合点（Ｓ３０）を設定あるいは算出して設定している。
【００６６】
図８は、本発明のレーダーチャート例を示す。
図８の（ａ）は、製造力レーダーチャートの例を示す。図示の製造力レーダーチャートは、既述した図５のフローチャートのＳ３２でそれぞれ算出したＡ製品の製造力評価項目である、品質、コスト、手番、技術力（図６）の評価点をレーダーチャートで表現した様子を示したものである。
【００６７】
図８の（ｂ）は、製造力レーダーチャート（規格化後）の例を示す。図示の製造力レーダーチャート（規格化後）は、上述の図８の（ａ）の製造力レーダーチャートの各製造力評価項目について規格化したものであって、最大を１０、最小を１に規格化した後の製造力レーダーチャートである。規格化することで、各製造力評価項目である、品質、コスト、手番、技術力の評価点が１から１０の範囲内に納まり、見やすくなる。
【００６８】
図９は、本発明の動作説明フローチャート（製品間の係数算出）を示す。
図９において、Ｓ４１は、アンケートする。これは、右側に記載したように、製品（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ・・・）の間の難易度（１〜１０）がいずれかのアンケートを製品の担当者に送付して回答を収集する。
【００６９】
Ｓ４２は、アンケート結果をテーブルに設定する。これは、Ｓ４１で回収したアンケート結果を、例えば後述する図１０の製品間の難易度テーブル（量産設計）の該当欄に設定、例えば、量産設計について、Ａ製品から見てＢ製品の難易度９（設計が難しい）を設定する。
【００７０】
Ｓ４３は、難易度を重み係数と設定する。ここでは、上述した量産設計について、Ａ製品から見てＢ製品の難易度９（設計が難しい）であったので、Ｂ製品の量産設計の重み係数（＝難易度）９と設定すると共に、当該難易度の平均点をＡ製品の製品重要度（ここでは、８．７１５＝８．７２）と設定する。
【００７１】
以上のようにして、
・製品（Ａ，Ｂ，Ｃ・・・）間（上述した製品重要度）、
・製品（Ａ，Ｂ，Ｃ・・・）の製造力評価項目（品質、コスト、手番、技術力）間、
・製品（Ａ，Ｂ，Ｃ・・・）の製造力評価項目（品質、コスト、手番、技術力）のプロセス（量産設計、製造、試験・・・）間
の難易度をアンケートして集計し、その難易度から製品重要度、および製品の製造力評価項目、プロセスの既述した重み係数８，９，１０をそれぞれ算出して設定することが可能となる。これらにより、複数の製品あるいは工場の間で算出した製品重要度、重み係数８，９，１０をかけけて算出した評価点は、製品あるいは工場の間の重みを反映した評価点となり、任意の製品あるいは工場の製造力の評価について客観的かつ定量的な評価点を図５のフローチャートで算出し、図８の製造力レーダーチャートに提示することが可能となる。
【００７２】
図１０は、本発明の製品間の難易度テーブル例（量産設計）を示す。これは、既述した図９のＳ４２でアンケート結果をもとに量産設計の製品間の難易度を設定したものであって、例えばＡ製品から見てＢ製品の難易度９は量産設計が非常に難しいと設定されている。ここで、６〜１０は量産設計が難しい、５は平均、１〜５は量産設計が易しいことを表す。
【００７３】
図１１は、本発明の動作説明フローチャート（他工場との詳細比較表示（品質））を示す。
【００７４】
図１１において、Ｓ５１は、製造力レーダーチャート上の品質をクリックする。これは、例えば図８の（ａ）あるいは（ｂ）の製造力レーダーチャート上で品質をクリックする。
【００７５】
Ｓ５２は、品質評価項目の悪い順に並べる。
Ｓ５３は、表示する。これらＳ５２、Ｓ５３は、Ｓ５１で図８の（ａ）あるいは（ｂ）の製造力レーダーチャート上で品質がクリックされたことに対応して当該品質の評価項目のうち、悪い方（評価点が小さい方）から例えば図１２の（ａ）に示すように項目（評価項目）とその点数の一覧を表示する。
【００７６】
Ｓ５４は、管理者が重要度を認識する。これは、Ｓ５３で表示された品質の悪い評価項目と点数を管理者が見て認識する。
【００７７】
Ｓ５５は、優良製品を選択か判別する。これは、Ｓ５３で表示した例えば図１２の（ａ）の画面上に表示された悪い評価項目と点数に対応づけてここでは右端に設けた優良製品ボタンが押下されたか判別する。ＹＥＳの場合には、Ｓ５６で優良製品の上位数社の製品を表示（図示外の他の製品の品質の評価点の高い上位数社の製品とその評価点（点数）を、例えば図１２の（ｂ）に示すように表示）し、Ｓ５７に進む。一方、Ｓ５５のＮＯの場合には、終了する。
【００７８】
Ｓ５７は、対策項目を選択か判別する。これは、Ｓ５６で表示した図１２の（ｂ）の画面上の優良製品のうち、該当製品の右端の対策項目が選択されたか判別する。ＹＥＳの場合には、Ｓ５８で対策を表示、例えば図１２の（ｃ）に示すように、当該製品に対応づけて保存してある対策を取り出して表示する。一方、Ｓ５７のＮＯの場合には、終了する。
【００７９】
以上によって、図８の（ａ）あるいは（ｂ）の製造力レーダーチャートを表示し、利用者が例えば品質を選択すると、当該品質の評価項目の悪いものを図１２の（ａ）の画面に示すように表示し、優良製品表示ボタンをクリックすると他社の優良製品と歩留りの点数を表示し、対策項目ボタンをクリックすると当該優良製品の歩留りの対策項目を図１２の（ｃ）に示すように表示し、利用者はこれらの詳報を認識し、品質の改善に役立てることが可能となる。
【００８０】
図１２は、本発明の画面例を示す。
図１２の（ａ）は、ワースト画面の例を示す。図示のワースト画面は、既述した図１１のＳ５１で製造力レーダーチャート上で品質をクリックしたときに表示される当該品質の評価項目の悪い順に評価項目と評価点（点数）を表示したものである。右端の優良製品ボタンが押下されると、品質の優良製品とその点数の図１２の（ｂ）の画面を表示する。
【００８１】
図１２の（ｂ）は、優良製品画面の例を示す。これは、図１２の（ａ）で優良製品ボタンがクリックされたときに表示する画面例である。右端の対策項目ボタンが押下されると、当該優良製品の品質の対策項目が図１２の（ｃ）に示すように表示される。
【００８２】
図１２の（ｃ）は、対策画面の例を示す。これは、図１２の（ｂ）の画面上で対策項目ボタンがクリックされたときに表示される画面であって、優良製品の対策を表示したものである。
【００８３】
（付記１）
製品あるいは工場の間の製造力を評価する評価方法において、
製品あるいは工場について評価に必要なデータをアンケートして収集した原始データから、製造力を表現する複数の製造力評価項目について、当該製造力評価項目を構成する複数のプロセス内の各評価項目の前記原始データを取り出すステップと、
前記取り出した評価項目の原始データをもとに規格化した点数および当該製品（あるいは工場）の重要度をもとに補正した点数補正値を算出し、これを規格化した総合点を算出するステップと、
前記算出した評価項目毎の総合点に当該評価項目間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めてプロセス毎の評価値を算出するステップと、
前記算出したプロセス毎の評価値に当該プロセス間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めて製造力評価項目の製造力評価値を算出するステップと
を有する評価方法。
【００８４】
（付記２）
前記製品あるいは工場の製造力をあらわす複数の製造力評価項目、当該製造力評価項目を表す複数のプロセス、当該プロセスを表す複数の評価項目を評価階層として登録したことを特徴とする付記１記載の評価方法。
【００８５】
（付記３）
前記複数の製品あるいは工場の間のアンケートした難易度をもとに当該複数の製品あるいは工場の間の製品重要度、プロセス間重み係数、あるいは評価項目間重み係数を算出するステップを有することを特徴とする付記１あるいは付記２記載の評価方法。
【００８６】
（付記４）
前記製品あるいは工場の製造力評価項目の製造力評価値をレーダチャートで提示することを特徴とする付記１から請付記３のいずれかに記載の評価方法。
【００８７】
（付記５）
前記レーダチャート上に表示した製品あるいは工場の製造力評価項目のいずれかが選択されると、当該製造力評価項目の全ての製品あるいは工場の悪い順あるいは良い順にソートして表示することを特徴とする付記４記載の評価方法。
【００８８】
（付記６）
前記悪い順あるいは良い順に表示された製品あるいは工場の製造力項目のうちからいずれかが選択されたときにその対策項目の内容を表示することを特徴とする付記５記載の評価方法。
【００８９】
（付記７）
製品あるいは工場の間の製造力を評価する評価プログラムにおいて、
コンピュータに、
製品あるいは工場について評価に必要なデータをアンケートして収集した原始データから、製造力を表現する複数の製造力評価項目について、当該製造力評価項目を構成する複数のプロセス内の各評価項目の前記原始データを取り出すステップと、
前記取り出した評価項目の原始データをもとに規格化した点数および当該製品（あるいは工場）の重要度をもとに補正した点数補正値を算出し、これを規格化した総合点を算出するステップと、
前記算出した評価項目毎の総合点に当該評価項目間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めてプロセス毎の評価値を算出するステップと、
前記算出したプロセス毎の評価値に当該プロセス間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めて製造力評価項目の製造力評価値を算出するステップと
して機能させるための評価プログラム。
【００９０】
（付記８）
製品あるいは工場の間の製造力を評価する評価システムにおいて、
製品あるいは工場について評価に必要なデータをアンケートして収集した原始データから、製造力を表現する複数の製造力評価項目について、当該製造力評価項目を構成する複数のプロセス内の各評価項目の前記原始データを取り出す手段と、
前記取り出した評価項目の原始データをもとに規格化した点数および当該製品（あるいは工場）の重要度をもとに補正した点数補正値を算出し、これを規格化した総合点を算出する手段と、
前記算出した評価項目毎の総合点に当該評価項目間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めてプロセス毎の評価値を算出する手段と、
前記算出したプロセス毎の評価値に当該プロセス間重み係数をそれぞれ演算し総和を求めて製造力評価項目の製造力評価値を算出する手段と
を備えたことを特徴とする評価システム。
【００９１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、製品や工場に対してアンケートし製品（工場）の製造力評価を客観的かつ定量的に行なうと共に他の製品（工場）の改善事例を提示することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のシステム構成図である。
【図２】本発明の動作説明フローチャートである。
【図３】本発明の入力シート例である。
【図４】本発明の原始データベース例である。
【図５】本発明の動作説明フローチャートである。
【図６】本発明の評価階層例である。
【図７】本発明の作業テーブル例である。
【図８】本発明のレーダーチャート例である。
【図９】本発明の動作説明フローチャート（製品間の係数算出）である。
【図１０】本発明の製品間の難易度テーブル例（量産設計）である。
【図１１】本発明の動作説明フローチャート（他工場との詳細比較結果表示（品質））である。
【図１２】本発明の画面例である。
【符号の説明】
１：サーバ
２：アンケート手段
３：評価手段
４：係数算出手段
５：表示手段
６：原始データベース
７：作業テーブル
８：製品間重み係数テーブル
９：評価項目間重み係数テーブル（評価項目間重み係数）
１０：プロセス間重み係数テーブル（プロセス間重み係数）
１１：入力装置
１２：表示装置
１３：ネットワーク
１４：端末
２０：評価階層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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