(57)【要約】【課題】溶融物が排出しやすく、溶融炉との接続が容易で、耐久性があり、しかも該接続部分からの溶融物が漏れないシール性に優れる溶融炉用排出ノズルを提供する。【解決手段】溶融物を排出するための貫通穴２９を有する筒状のノズル本体部２０と、前記ノズル本体部２０を溶融炉９０に接続するための外力を前記ノズル本体部２０に与える機能とともに前記ノズル本体部で発生する応力を緩和する機能を備える押付手段４０と、を有することを特徴とする溶融炉用排出ノズル。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融物を排出するための貫通穴を有する筒状のノズル本体部と、前記ノズル本体部を溶融炉に接続するための外力を前記ノズル本体部に与える機能とともに前記ノズル本体部に発生する応力を緩和する機能を備える押付手段と、を有することを特徴とする溶融炉用排出ノズル。
【請求項２】
前記押付手段が弾性体を含むものである請求項１記載の溶融炉用排出ノズル。
【請求項３】
前記押付手段がシリンダを含むものである請求項１または２記載の溶融炉用排出ノズル。
【請求項４】
前記シリンダが油圧シリンダおよび／または空気圧シリンダである請求項３記載の溶融炉用排出ノズル。
【請求項５】
前記ノズル本体部の一部が誘導加熱の発熱体で構成される請求項１、２、３または４記載の溶融炉用排出ノズル。
【請求項６】
前記発熱体が複数の柱状体を組み合わせたものである請求項５記載の溶融炉用排出ノズル。
【請求項７】
前記発熱体が長さ方向に複数に分割された請求項５または６記載の溶融炉用排出ノズル。
【請求項８】
前記発熱体がＺｒＢ２を９０〜１００質量％含む焼結体である請求項５、６または７記載の溶融炉用排出ノズル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、各種廃棄物等を溶融する溶融炉の溶融物を排出するための排出ノズルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、廃棄物の処理方法として、単に廃棄物を焼却するだけではなく、前記焼却により発生する焼却灰を減容、無害化することも求められている。廃棄物の焼却灰には、有害重金属、放射性物質、感染性物質、ダイオキシン類などの環境汚染物質（以下、総称して環境汚染物質という）が含まれていることが多い。環境汚染物質を含む焼却灰は、特別管理廃棄物に指定されており、一般的な管理型最終処分場に埋め立てるには中間処理により所定レベルまで無害化することが要求される。中間処理の方法としては、溶融、セメント固化、薬剤処理、酸抽出の４種類が法的に認められている。なかでも溶融は、減量化、長期安定性またはリサイクル可能性の点から最も有望視されている。
【０００３】
溶融炉で溶融された溶融物の排出方法としては、溶融炉自体を傾動して排出する方法と、溶融炉自体は固定して、炉底下部に排出ノズルを設け、この排出ノズルを介して溶融物を排出する方法とがある。前記傾動して排出する方法では、傾動させるための設備が必要であるほか、溶融物の排出が不完全で残留物が多い、連続処理できない、処理量に大きな制約がある、作業性が悪い等の問題がある（特許文献１参照。）。これに対して排出ノズルによる方法では、傾動させるための設備が不要であり、溶融物の排出も充分にでき、しかも残留物が実質的になく、連続処理できる等の利点がある。さらに、排出ノズルを誘導加熱電源により誘導加熱して溶融物の溶融状態を制御することにより特段の弁制御を要しないようにすることもできる。
【０００４】
上述したように排出ノズルによる方法は種々の長所があるが、通常、溶融炉本体と排出ノズルとは一体物で構成することは難しく、別々に製作し接続や接合（以下、両者を総称して単に接続という）して使用するため、溶融炉本体と排出ノズルとの接続部でのシール性が重要となる。溶融炉本体と排出ノズルとを接続する方法として、ネジ作用による螺合が提案されている（特許文献２参照。）。提案されている方法では、ノズル端部に形成されるネジ部が正常な場合にはシール性が確保されるが該ネジ部やその周辺に破損が発生すると溶融物が漏れるおそれがある。また、溶融ノズルは耐熱性、耐食性などが要求されることからその材質はセラミックスとされるが、セラミックスは脆性材料であるためネジに加工することは一般に容易ではなく、製作時間、製作費用を要するほか、該ネジも破損しやすく耐久性が不充分となるおそれもある。
【０００５】
【特許文献１】
特開平９−２０６７９７号公報（第１頁〜第８頁、図１）
【特許文献２】
特開２００１−２４２２９０号公報（第１頁〜第６頁、図４）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、溶融物が排出しやすく、溶融炉との接続が容易で、耐久性があり、しかも該接続部分からの溶融物が漏れないシール性に優れる溶融炉用排出ノズルを提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、溶融物を排出するための貫通穴を有する筒状のノズル本体部と、前記ノズル本体部を溶融炉に接続するための外力を前記ノズル本体部に与える機能とともに前記ノズル本体部に発生する応力を緩和する機能を備える押付手段と、を有することを特徴とする溶融炉用排出ノズルを提供する。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の溶融炉用排出ノズル（以下、本ノズルという）は、溶融物を排出するための貫通穴を有する筒状のノズル本体部を有する。本明細書において溶融炉とは、対象物を溶融するものであれば特に制限はなく、溶融手段、対象物の如何を問わない。
【０００９】
本ノズルにおいて、ノズル本体部は貫通穴を有する筒状であれば特に制限されず、円筒パイプ、多角柱パイプなどが例示される。なお、本明細書において筒状とは、溶融物を排出するための貫通穴を有し、貫通穴の長さが貫通穴の円相当直径よりおおむね同等以上の長さを有するものを総称し、一体物に限らず部品を組み立てて構成した物も含むものとする。貫通穴の形状も特に制限されずストレートな円柱形、テーパ付き円柱形、ストレートな多角柱、テーパ付き多角柱などが例示される。
【００１０】
本ノズルにおいて、ノズル本体部の少なくとも一部を誘導加熱の発熱体（以下、単に発熱体と略す）で構成すると、ノズル内にある溶融物の状態を固化状態から溶融状態まで任意に制御できるため開閉弁を別途設けなくても溶融物の出湯・停止を制御できるため好ましい。発熱体の材料としては耐熱性、耐食性があれば特に制限されないがＺｒＢ２を９０〜１００質量％含む焼結体であると、耐食性、耐熱性、導電性のバランスがよいため好ましい。
【００１１】
本ノズルの少なくとも一部を発熱体で構成する場合には、発熱体を複数の柱状体で構成すると誘導加熱時に発生する熱応力を低くし、発熱体の割れや亀裂を防止できる利点があるほか、仮に発熱体の一部に破損が発生した場合であっても誘導加熱できる利点もあり好ましい。必要に応じ前記柱状体をさらに高さ方向に分割してもよい。柱状体の断面形状は円形状に近い方が好ましいが、正方形に近い台形であると柱状体を迫りで組み合わせて筒状にできるため好ましい。柱状体で筒状にする場合には柱状体の個数としては少なくとも２個以上、好ましくは４個以上とするのがさらに好ましい。柱状体の高さ方向に貫通穴を開けることも可能で、誘導電流の干渉を少なくでき、また軽量化できる利点もある。ノズル本体部が発熱体のほかに保温層、断熱層を有するものであると耐久性が向上するため好ましい。
【００１２】
本ノズルは、ノズル本体部以外に、ノズル本体部を溶融炉に接続するための外力をノズル本体部に与える機能とともにノズル本体部に発生する応力を緩和する機能を備える押付手段を有することを特徴とする。なお、ノズル本体部と溶融炉との接続は、ノズル本体部に形成された貫通穴と溶融炉に形成された排出穴とを連通するようにする。
【００１３】
押付手段としては、ノズル本体部を溶融炉に接続するための外力をノズル本体部に与える機能とともにノズル本体部に発生する応力を緩和する機能を備えるものであれば特に制限されない。本明細書において、螺合のように単に接続するだけのものは押付手段には該当しない。なお、本発明において、少なくともノズル本体部が加熱（昇温時、降温時、保持を問わない）されている間、ノズル本体部に常時外力がかかった状態であることが好ましく、室温下でも外力がかかった状態であるとさらに好ましい。
【００１４】
また、ノズル本体部に発生する応力を緩和する機能とは、何らかの原因でノズル本体部に応力が発生しノズル本体部と溶融炉との接続部での面圧が変化する場合でも面圧を一定範囲に保持できる機能をいう。例えば、固定されているノズル本体部が加熱される場合、熱膨張に起因する応力がノズル本体部に発生し、その分だけ接続部での面圧が上昇するが、その熱膨張分だけ押付手段が収縮できれば接続部の面圧を一定範囲に保持できる。逆に、ノズル本体部の一部に欠落等が発生して接続部での面圧が減少する場合でも押付手段がその欠落等に見合う分だけ膨張できれば接続部での面圧を一定範囲に保持できる。
【００１５】
押付手段が弾性体を含むものであると変位に比例した力が自動的に働くため好ましい。このような弾性体としてはバネやゴム材が挙げられ、これらを単独でまたは併用して使用できる。バネの種類としては特に限定されないが、コイルバネ、板バネ、輪バネ、さらバネ等が例示される。なかでもコイルバネであるとバネ定数および許容たわみ量等の設計・選定が容易で、入手性にも優れるので特に好ましい。
【００１６】
押付手段としては、シリンダを含むものとすると変位制御との組合わせによって前記弾性体と同様に使用時に発生する変位を吸収して接続部の面圧を一定範囲に保持でき、しかも長期間使用しても劣化による押付力の減少が少ないため好ましい。シリンダとしては特に制限されないが、空気圧を駆動源とする空気圧シリンダ、油圧を駆動源とする油圧シリンダが挙げられ、なかでも油圧シリンダであると制御が容易でありしかも正確な位置制御ができるため好ましい。なお、押付手段としては、バネなどの弾性体とシリンダとを併用してもよい。
【００１７】
以下、図を用いて本ノズルをより詳細に説明する。図１は溶融炉９０に着設された本ノズル１００の概略縦断面図である。図２は図１の本ノズル１００を部分的に拡大した詳細図であり、図３、図４は図２のＡ−Ａ断面、上部支持枠４１の面内（Ｂ−Ｂ）断面をそれぞれ示す。溶融炉９０は、ルツボ状の内面ライニング材１、底板２、排出穴３、筒状の発熱体４および筒状の断熱材５からなる本体と、該本体を支持するための筒状の耐火材７、ケーシング８、架台９と、発熱体４を誘導加熱するための誘導コイル６および保温用蓋１１とを有する。なお、誘導コイル６には図示しないが、誘導電源が接続され発熱体の温度制御ができる。
【００１８】
図において、本ノズル１００は筒状のノズル本体部２０と、それを溶融炉に着設させるための押付手段４０と、ノズル本体部２０と押付手段４０とをつなぐ連結部３０とからなる。溶融炉９０の排出穴３と本ノズル１００の貫通穴２９とを連通するように、溶融炉９０の底板２に溶融炉１００を挿入することで、本ノズル１００と溶融炉９０とが接続される。挿入された本ノズル１００は、ノズル押さえ１０により支持される。なお、図１では本ノズルを溶融炉本体の底部に着設したものであるが、溶融炉本体の側壁に着設することもでき、側壁に着設すると溶融物が組成差に起因する比重差で層を形成する場合に、選択的に特定の層だけを排出できる利点がある。
【００１９】
本ノズル１００において、ノズル本体部２０は、貫通穴２９が形成された筒状の発熱体２１、筒状の保温材２２、筒状の断熱材２３、さらにその外周部に発熱体２１を誘導加熱するための誘導コイル２４の順に内周から配置されて構成され、上部は底板２の中心部に貫通接続するキャップ２５を有し、発熱体２１および保温材２２と接続される。なお、誘導コイル２４には図示しないが、誘導電源が接続され発熱体の温度制御ができる。
【００２０】
発熱体２１は、図３では複数の柱状体２１ａからなる。柱状体２１ａの大きさは、誘導電流の周波数、材料の比抵抗、比透磁率などにより最適な範囲が決められる。柱状体２１ａの材質がＺｒＢ２１００％では、底面が概略２０〜５０ｍｍ角の略台形状角柱とすると効率のよい発熱ができ好ましい。
【００２１】
キャップ２５は、溶融物と直接接触するので耐食性に優れるものが好ましく、ＺｒＢ２を含む不定形耐火物、焼結体などが挙げられる。例えば、ＺｒＢ２を５０〜１００％含む不定形耐火物とすると、耐食性に優れ、複雑形状の成形も容易で、経済性もあるため好ましい。さらに、キャップ２５にＺｒＢ２を含む不定形耐火物、焼結体を使用する場合は、充分な耐食性が得られるのでキャップ２５を溶融炉内部まで内面ライニング材１を貫通接続して使用でき、取り付けや、ノズルの交換などが容易となる。キャップ２５を介さずに直接本ノズル１００を底板２に接続させてもよいが、キャップを介することで本ノズル１００と溶融炉９０との接続がシール性よく接合できるため好ましい。
【００２２】
なお、キャップ２５の形状を上向きの先端が小さくなるようにテーパをつけ、底板２にはそれとは逆テーパの穴を形成して、両者を接続すると、シール性が向上し、効果的な湯漏れ防止ができ、また取り付けや交換も容易にできるため好ましい。特に、テーパのシール面に、モルタル目地を設けることで、さらに良好な湯漏れ防止が可能であり、また、温度変化による変位も緩和できて好ましい。
【００２３】
また、保温材２２は、耐食性、耐熱性、耐熱衝撃性を有するものが好ましく、不定形耐火物とすると、複雑形状の成形も容易で、経済性もあるため好ましい。なお、連結部３０は中央部に貫通穴３２が形成されている連結台３１からなるがその材質も保温材２２と同様な材料が好ましい。
【００２４】
押付手段４０は、上部支持枠４１、支持棒４２、コイルバネ４３から構成される。図４では、上部支持枠４１が中央に正方形の穴があいた正方形状の枠で、四隅に支持棒４２およびコイルバネ４３を取り付けた例を示す。ここで、支持棒４２の下端は、ノズル押さえ１０と上下方向に位置調整が可能なように螺合される。支持棒４２はフランジ４４を有しておりフランジ４４の上にコイルバネ４３、上部支持枠４１を順に載せて構成される。また、支持棒４２の上端部には図示しないが、適宜、割りピンなどを取り付けると、上部支持枠４１と支持棒４２の引き抜けを防止できるためさらに好ましい。
【００２５】
上部支持枠４１、支持棒４２、コイルバネ４３は、金属製のものが好ましく使用できるが、誘導コイル２４に近すぎるとの誘導コイル２４周辺に生ずる誘導磁束の影響を受け発熱することがあるので、非磁性のステンレス等を使用するのが好ましい。また、誘導コイル２４による誘導磁束の影響を避けるために、連結台３１の高さを調整して、通常誘導コイル内径程度の距離を離すのが好ましい。上部支持枠４１はループ構造であり、誘導磁束がループ状に流れ、誘導加熱を受けるため、ループを切る位置に絶縁物などを入れて絶縁するのがよい。
【００２６】
押付手段４０によりノズル本体部２０および連結部３０の荷重を受けると同時に、使用時にノズル本体部２０および連結部３０の加熱・冷却による熱膨張・熱収縮に起因して発生する変位に追従して、本ノズル１００を支持できる。すなわち、押付手段４０はコイルバネ４３を含むものであるため、出湯時のようにノズル本体部２０が加熱状態にあると熱膨張により発熱体２１、保温材２２に熱膨張による伸びが発生するがこれを吸収できるほか、ノズル本体部２０が出湯、出湯停止を繰り返すことにより、加熱・冷却が繰り返される場合でも発熱体２１とキャップ２５との接続部、キャップ２５と底板２とのテーパー状接続部分、キャップ２５と内面ライニング材１との接続部等の面圧を一定範囲に維持することで溶融物の漏れを防止できる。なお、本ノズル１００において、接続部分等の面圧調整はコイルバネ４３のバネ定数を適宜設定することで調整できる。
【００２７】
【実施例】
以下に本発明の実施例（例１、例２）と比較例（例３）を示す。
【００２８】
［例１］
溶融炉９０および本ノズル１００は図１〜図４に示すものと同様の構成とした。溶融炉９０は、炉内寸法が内径４００ｍｍ、高さ８００ｍｍであって、内面ライニング材１がＺｒＢ２を９４％含むホウ化ジルコニウム質のキャスタブル、発熱体４がＺｒＢ２を９８％含むホウ化ジルコニウム質の焼結体からなり、誘導コイル６を有する。内面ライニング材１には排出穴３として直径２７ｍｍの貫通穴が形成してあり、ほかに、底板２として厚み１００ｍｍの炭化ケイ素質のキャスタブルを準備した。誘導コイル６は、内径１０００ｍｍ、高さ６００ｍｍの高周波誘導コイルを使用し、出力２００ｋＷ、周波数３ｋＨｚの誘導加熱電源を別途用意した。
【００２９】
本ノズル１００の発熱体２１としては、内径２７ｍｍ、外形８０ｍｍ、高さ２５０ｍｍであって、円周方向に４分割また高さ方向に３分割した、ＺｒＢ２を９８％含むホウ化ジルコニウム質焼結体の柱状体を組み合わせて使用した。保温材２２は、Ａｌ２Ｏ３７８％、ＳｉＯ２２０％の低セメント質不定形耐火物を流し込み成形し、乾燥、焼成したもので厚み２８ｍｍ、高さ約２００ｍｍとした。発熱体２１と保温材２２の接続部には、熱膨張による変位を吸収するための厚み１ｍｍの膨張代を設けた。
【００３０】
断熱材２３は、最高使用温度１５００℃のアルミナファイバで、厚み２５ｍｍ、高さ１７０ｍｍとした。キャップ２５は上部外径１５０ｍｍ、下部外径１６０ｍｍ、高さ１００ｍｍ、中央部に直径２７ｍｍの貫通穴を有し、下部に発熱体２１の差込部を形成してある。キャップ２５は、ＺｒＢ２を９４％含むホウ化ジルコニウム質不定形耐火物を流し込み成形し、乾燥、焼成して作成した。連結台３１は、Ａｌ２Ｏ３７８％、ＳｉＯ２２０％の低セメント質不定形耐火物を流し込み成形し、乾燥、焼成したもので、高さ約１５０ｍｍの中空円筒とした。
【００３１】
キャップ２５と底板２、キャップ２５と誘導加熱の発熱体２１、キャップ２５と保温材２２との接続部は、それぞれ約２ｍｍ程度の目地を設け、目地部にホウ化ジルコニウム質のモルタルを入れて組み付けた。誘導コイル２４は、内径２００ｍｍ、高さ１７０ｍｍの高周波誘導コイルを使用し、出力３０ｋＷ、周波数２．６ｋＨｚの誘導加熱電源を別途用意した。上部支持枠４１は、枠内を誘導電流が周回しないようにＳＵＳ３１６製アングルを４分割とし、電気絶縁物を挟んで溶接で一体とした。上部支持枠４１の４隅には、フランジ４４を有するＳＵＳ３１６製の支持棒４２を取り付けた。支持棒４２の上端部に割りピンを取り付けると、引き抜け防止効果があるため好ましい。
【００３２】
支持棒４２の下端部は、ノズル押さえ１０と螺合により上下移動可能に支持し、さらに、バネ定数４．５Ｎ／ｍｍ、最大たわみ量４５ｍｍの圧縮コイルバネ４３を合計４個配した。コイルバネ４３は、溶融炉９０へ本ノズル１００を組み付けた際コイルバネ４３にかかるノズル本体部２０、連結部３０、上部支持枠４１の自重合計により約２０ｍｍ収縮し、これをさらに２ｍｍ収縮させるように調整し合計で２２ｍｍ収縮（押付力換算で３６Ｎ）させて押し付けた。
【００３３】
以上の構成で、焼却灰５０ｋｇを炉本体にいれ、誘導コイル６にて誘導加熱処理し約４時間後に焼却灰の温度を１４００℃とし同温度で１時間保持して溶融した。被溶融物である焼却灰の化学成分は、Ｂ２Ｏ３４．１％、Ｎａ２Ｏ６．３％、ＭｇＯ１．０％、Ａｌ２Ｏ３７．９％、ＳｉＯ２５６．５％、ＣａＯ１０．７％、Ｆｅ２Ｏ３１．９％である。
【００３４】
また、排出穴３および貫通穴２９にはあらかじめ焼却灰を溶融固化させておいた。この溶融時、同時に誘導コイル２４によりノズル本体部２０の発熱体２１を誘導加熱し約４時間後に９００℃に上げて、さらに９００℃で１時間保持した。この状態で、溶融物排出口から、溶融した焼却灰は出てこなかった。この後、誘導加熱により発熱体２１の温度を約１０分かけて１０００℃まで上げて、溶融物が出始めてすぐに誘導加熱を停止した。すると、約２０分で溶融物が排出され、ノズル本体部の貫通穴２９は固化した溶融物で閉塞した状態となった。
【００３５】
さらに、焼却灰を再度投入し、誘導炉加熱手段にて加熱処理し約１時間後に焼却灰の温度を１４００℃にあげて溶融したが、ノズル本体部２０の貫通穴２９は固化した溶融物で閉塞した状態となっており、溶融物を保持できた。上記加熱、出湯操作において、コイルバネ４３は、最大２ｍｍ収縮し、溶融炉の運転後には、コイルバネ４３は運転前の押し付け状態に復帰していた。また、上記運転後に、本ノズル１００と溶融炉９０との接続部および本ノズル１００を目視で観測したが、溶融物の漏れ、亀裂、剥離などの欠陥は見られなかった。
【００３６】
［例２］
例１において、焼却灰を再度投入する操作までは例１と同様にした。焼却灰を再度投入する操作からは以下の熱サイクル運転を行った。焼却灰５０ｋｇを溶融炉９０に再度投入し、誘導コイル６にて誘導加熱処理し約１時間で１４００℃の溶融物とした。同時に誘導コイル２４で発熱体２１を９００℃で約１時間保持し、保持後約１０分で１０００℃まで昇温し、同温度で２０分保持しながら溶融物を排出した。排出完了後、誘導コイル２４の電源を切って約１０分で発熱体２１の温度を９００℃に下げた。これを１サイクルとして１００サイクルの運転を実施した。同運転中および運転後、本ノズル１００と溶融炉９０との接続部および本ノズル１００を目視で観察したが溶融物の漏れ、亀裂、剥離などの欠陥は見られなかった。運転終了後、室温でコイルバネ４３は運転前の押し付け状態に復帰しているのが確認された。
【００３７】
［例３］
例２において、コイルバネ４３を使用しない（支持棒４２と上部支持枠４１と螺合して固定しノズル押さえ１０に直接載置させた）以外は、例２と同様に熱サイクルを実施したところ３サイクル目でキャップ２５と底板２から溶融物の漏れが確認されたのでその時点で熱サイクル試験を中止した。
【００３８】
【発明の効果】
本ノズルは、溶融物を排出するためのノズル本体部と、該ノズル本体部を溶融炉に接続するための外力をノズル本体部に与える機能とともにノズル本体部に発生する応力を緩和する機能を備える押付手段とを有するため、使用時の加熱・冷却による熱膨張・熱収縮による変位を吸収して接続部での面圧が一定の範囲に維持できるため接続部での溶融物のシール性に優れる。また、前記のような機能を備える押付手段を有するため、ノズルの一部に破損が生じた場合でも溶融物が漏れにくい。また、ノズル本体部の溶融炉に着設する部分をテーパ形状とすると押付手段との併用により溶融炉への接続が簡易にしかもシール性よくできるためさらに好ましい。
【００３９】
また、ノズル本体部をホウ化ジルコニウムのような導電性があり、しかも耐食性のある材料とすると、上記の長所以外に、特段の開閉弁装置を使用しなくても溶融物の出湯制御ができ、しかも耐久性にも優れる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】溶融炉に着設された本ノズルの概略縦断面図。
【図２】図１の本ノズル付近を拡大した詳細図。
【図３】図２のＡ−Ａ断面図。
【図４】図２のＢ−Ｂ断面図。
【符号の説明】
１：内面ライニング材
２：底板
３：排出穴
４：発熱体
５：断熱材
６：誘導コイル
７：耐火材
８：ケーシング
９：架台
１０：ノズル押さえ
１１：保温用蓋
２０：ノズル本体部
２１：筒状の発熱体
２１ａ：柱状体
２２：保温材
２３：断熱材
２４：誘導コイル
２５：キャップ
２９：貫通穴
３０：連結部
３１：連結台
３２：貫通穴
４０：押付手段
４１：上部支持枠
４２：支持棒
４３：コイルバネ
４４：フランジ
９０：溶融炉
１００：本排出ノズル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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