(57)【要約】【課題】主原料をなすラテックスゴムに対してカルボキシル変性ラテックスゴムを混合し、得られた混合ラテックスゴムをゲル化して加熱・硬化することで、ホルムアルデヒド等の環境汚染物質を使用することなく、所定の粘着性を発現し得るラテックスフォームおよびその製造方法を提供する。【解決手段】主原料をなす天然または合成或いはこれらの混合からなるラテックスゴム２２と、ガラス転移点が−３０℃以上であって、カルボキシル化させた変性ラテックスゴム２４と、ゲル化剤と、気泡安定剤その他所要の副原料とを混合した得たラテックスフォーム原料Ｍを架橋・硬化させる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも主原料をなす天然または合成或いはこれらの混合からなるラテックスゴム（２２）と、ゲル化剤と、気泡安定剤その他所要の副原料とを混合したラテックスフォーム原料（Ｍ）を架橋・硬化させて得られるラテックスフォームにおいて、
前記主原料たるラテックスゴム（２２）に、ガラス転移点が−３０℃以上であって、カルボキシル化させた変性ラテックスゴム（２４）を混合してなる
ことを特徴とするラテックスフォーム。
【請求項２】
前記主原料をなすラテックスゴム（２２）とカルボキシル化させた変性ラテックスゴム（２４）との混合割合は、重量比で８０：２０〜２０：８０の範囲に設定される請求項１記載のラテックスフォーム。
【請求項３】
前記気泡安定剤の添加量は、前記両ラテックスゴム（２２，２４）の混合物１００重量部に対して、１．０〜５．０重量部の範囲に設定される請求項１または２記載のラテックスフォーム。
【請求項４】
得られるラテックスフォーム（１０）におけるセル（１４）の径は、５００μｍ以下に設定される請求項１〜３の何れかに記載のラテックスフォーム。
【請求項５】
前記主原料をなすラテックスゴム（２２）のガラス転移点は、−５０〜２０℃の範囲に設定される請求項１〜４の何れかに記載のラテックスフォーム。
【請求項６】
主原料をなす天然または合成或いはこれらの混合からなるラテックスゴム（２２）と、そのガラス転移点が−３０℃以上であると共に、カルボキシル化させた変性ラテックスゴム（２４）とを混合し、
得られた混合ラテックスゴム１００重量部に対し、気泡安定剤１．０〜５．０重量部および所要の副原料を混合して液状原料とし、
この液状原料１００重量部に対し、ゲル化剤１〜１０重量部を混合することでゲル化したラテックスフォーム原料（Ｍ）を得て、
前記ゲル化したラテックスフォーム原料（Ｍ）を加熱して架橋・硬化を進行させるようにした
ことを特徴とするラテックスフォームの製造方法。
【請求項７】
前記主原料をなすラテックスゴム（２２）と、カルボキシル化された変性ラテックスゴム（２４）との混合は、剪断速度が１０〜１００００ｍｉｎ−１となるように実施される請求項６記載のラテックスフォームの製造方法。
【請求項８】
前記ゲル化剤として、ケイフッ化ナトリウムの如きケイフッ化系物質が使用される請求項６または７記載のラテックスフォームの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ラテックスフォームおよびその製造方法に関し、更に詳細には、所定の天然または合成或いはこれらを混合させたラテックスゴム（以下、単にラテックスゴムと云う）およびカルボキシル化させた変性ラテックスゴム（以下、カルボキシル変性ラテックスゴムと云う）を主原料として使用することで、環境負荷が極めて少なく、再使用に供し得るだけの充分な強度を有すると共に、所要の粘着性を発現するラテックスフォームと、該フォームを製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、両面テープの基材やフローリングに代表される床材等の固定用部材として、所謂粘着性フォームが好適に使用されている。前記粘着性フォームは、それ自身が所定の粘着性を有すると共に、その構造がフォーム構造となっているため優れたクッション性、防音性および制震性を発現する部材であり、前述した用途には欠かせないものであった。
【０００３】
前記粘着性フォームは、一般には以下の方法によって製造されている。すなわち、
▲１▼  フォームを構成するラテックスゴムの如き主原料からフォームを製造し、得られたフォームの表面に対して、所要の粘着性を発現する粘着剤を別途付与する。
▲２▼  フォームを構成するラテックスゴムの如き主原料に対して、所要の粘着剤を所定量混合し、得られた混合原料からフォームを製造する。
▲３▼  フォームを構成する主原料として自己粘着性を有するアクリル樹脂を採用する。
【０００４】
【発明が解決すべき課題】
しかし前述の各方法においては以下の欠点が指摘される。すなわち、
▲１▼  フォーム表面に対して別途粘着剤を付与するための工程が必要となり、該フォームの製造工程が煩雑となる。また粘着性を発現する粘着剤は前記フォームの表面にしか存在しないため、該表面の擦れまたは洗浄等の物理的な接触により粘着性が無くなってしまう。
▲２▼  別途粘着剤を添加する工程が必要となり、前記粘着剤の添加によりフォームの製造条件が変化してフォームとして必要とされる他の物性の発現が阻害される畏れが指摘される。更に前記粘着剤のうち、実際の粘着性を発現する部分は得られたフォームの表面部分に位置するものだけであり、粘着性の発現に寄与しない該粘着剤まで添加する必要がある。
▲３▼  前記アクリル樹脂は、メラミン架橋、エポキシ架橋といったメチロール架橋によって自己粘着性を発現するものであり、両架橋構造の形成には架橋剤としてホルムアルデヒドが必須とされるが、該ホルムアルデヒドは環境負荷が大きくまた人体に対する悪影響も指摘されている物質であり、その常用については制限が大きい。また発現される粘着性に較べて、前記アクリル樹脂から得られるフォームはその機械的強度が小さく、その結果、例えば粘着対象物から該フォームを引き剥がす際に該フォーム自体が破損してしまい、再使用に耐えないという問題が指摘される。
【０００５】
【発明の目的】
この発明は、前述した従来技術に係るラテックスフォームおよびその製造方法に関して内在していた欠点に鑑み、これを好適に解決すべく提案されたものであって、主原料をなすラテックスゴムに対してカルボキシル変性ラテックスゴムを混合し、得られた混合ラテックスゴムをゲル化して加熱・硬化することで、ホルムアルデヒド等の環境汚染物質を使用することなく、所定の粘着性を発現し得るラテックスフォームおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本願の発明に係るラテックスフォームは、少なくとも主原料をなす天然または合成或いはこれらの混合からなるラテックスゴムと、ゲル化剤と、気泡安定剤その他所要の副原料とを混合したラテックスフォーム原料を架橋・硬化させて得られるラテックスフォームにおいて、
前記主原料をなすラテックスゴムに、ガラス転移点が−３０℃以上であって、カルボキシル化させた変性ラテックスゴムを混合してなることを特徴とする。
【０００７】
前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本願の別の発明に係るラテックスフォームの製造方法は、主原料をなす天然または合成或いはこれらの混合からなるラテックスゴムと、そのガラス転移点が−３０℃以上であると共に、カルボキシル化させた変性ラテックスゴムとを混合し、
得られた混合ラテックスゴム１００重量部に対し、気泡安定剤１．０〜５．０重量部および所要の副原料を混合して液状原料とし、
この液状原料１００重量部に対し、ゲル化剤１〜１０重量部を混合することでゲル化したラテックスフォーム原料を得て、
前記ゲル化したラテックスフォーム原料を加熱して架橋・硬化を進行させるようにしたことを特徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るラテックスフォームおよびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下に説明する。本願の発明者は、ラテックスフォームをなす主原料である天然または合成或いはこれらの混合からなるラテックスゴムに対して、そのガラス転移点が−３０℃以上であるカルボキシル化した変性ラテックスゴムを所定割合で混合することで、ラテックスフォームが有する高い機械的強度と、該変性ラテックスゴムのカルボキシル基が有する電荷および得られるラテックスフォームが有する半独泡構造により好適に発現される粘着性とを併有し、環境負荷もなく、一般的な粘着素材として広範囲に亘って使用し得るラテックスフォームが得られることを知見したものである。
【０００９】
本発明の好適な実施例に係るラテックスフォーム１０は、図１に示す如く、主原料である天然または合成或いはこれらを混合させたラテックスゴム（以下、ラテックスゴムと云う）２２とカルボキシル化された変性ラテックスゴム（以下、カルボキシル変性ラテックスゴムと云う）２４とからなる骨格１２と、エアー等のガス（詳細は［００２１］に後述）によって形成されるセル１４とからなる。そして、前記カルボキシル変性ラテックスゴム２４が有するカルボキシル基（官能基）のマイナス電荷により発現される電荷的な粘着効果（図１においては−（マイナス）の記号で概念的に図示している。）と、得られるラテックスフォーム１０が有する半独泡構造の所謂吸盤（負圧）作用により発現される構造的な粘着効果との相乗効果により、良好な粘着効果が得られるものである。なお前記電荷的な粘着効果および構造的な粘着効果は、夫々電荷の接近度合いおよび前記セル１４内の負圧状態の保持度合い、すなわち前記ラテックスフォーム１０と被粘着物との密着度に伴って高まるものである。
【００１０】
前述した構造的な粘着効果については、▲１▼外部に対して開口しているセル１４の総数と、▲２▼該セル１４の内部体積との積によって疑似的にその強度の大小を表すことが可能である。ここで、前述の▲１▼外部に対して開口しているセル１４の総数は、吸盤作用に関わるセル１４の総数を表し、また▲２▼該セル１４の内部体積は、該セル１４が排出し得る空気量、すなわち１つの該セル１４が発現する吸盤効果の強度を表す指標として捉えることができる。これに対して、前記セル１４の構造が独泡構造の場合、前記▲１▼および▲２▼は該セル１４の大きさだけで決定され、図２に示す如く、この大きさが小さければ▲１▼は増加する一方で▲２▼は減少し（図２（ａ）参照）、反対に大きければ▲１▼は減少する一方で▲２▼は増加する（図２（ｂ）参照）、すなわち▲１▼および▲２▼の双方を高い水準で維持することが極めて困難といえる。これは前記ラテックスフォーム１０の体積が有限であるため、前記セル１４の内部体積とその存在数とが反比例することは自明であるといえる。また、前記セル１４の大きさについては、本発明に係るラテックスフォーム１０の場合、骨格をなす２つのラテックスゴム２２および２４をゲル化させる時間、すなわちゲル化剤の添加量によって任意に制御可能であるため殊に問題はないが、大き過ぎると前述の▲１▼が減少するため５００μｍ以下であることが望ましい。
【００１１】
また前記ラテックスフォーム１０は、図３に示す各工程を経て好適に製造されている。この工程は、原料調整工程Ｓ１、ゲル化工程Ｓ２、加熱工程Ｓ３および最終工程Ｓ４から基本的に構成されている。また、前記各工程Ｓ１〜Ｓ４については、図４に示すような製造装置３０により好適に実施される。前記製造装置３０は、前記原料調整工程Ｓ１およびゲル化工程Ｓ２を経ることで得られるゲル化したラテックスフォーム原料Ｍから、所要形状のラテックスフォーム１０の基となるシート状物２０を連続的に製造する装置である。なおここで云うゲル化したラテックスフォーム原料Ｍおよびこの後に記載されるゲル化したラテックスフォーム原料Ｍとは、完全にゲル化が完了した原料だけを指すものでなく、前記ゲル化工程Ｓ２により添加されたゲル化剤により、前記原料調整工程Ｓ１で得られる液状のラテックスフォーム原料（以下、液状原料と云う、後述［００１３］）から次第にゲル化している途上の原料および完全にゲル化した原料全てを指すものである。
【００１２】
前記製造装置３０は、具体的には前記原料調整工程Ｓ１を実施して液状原料を得る混合機構３２と、ゲル化したラテックスフォーム原料Ｍを移送するため図示しない駆動源により駆動される移送ベルト３６ａを備えるベルトコンベア式の移送機構３６と、この移送機構３６の最上流側に配置され、前記ゲル化工程Ｓ２を実施すると共に、該移送ベルト３６ａ上にゲル化したラテックスフォーム原料Ｍを連続的に供給するミキシングヘッド３４と、該ミキシングヘッド３４の下流側に設置され、供給されたゲル化原料を所定厚さのシート状とする製品厚制御手段３８と、その下流側に設けられる所定長さのトンネル式加熱炉４０とから基本的に構成される。
【００１３】
（原料調整工程Ｓ１について）
前記混合機構３２で行なわれる前記原料調整工程Ｓ１は、得るべきラテックスフォーム１０の各原料を混合・攪拌して液状のラテックスフォーム原料（液状原料）を得るための工程であり、２種類のラテックスゴム２２および２４を混合して混合ラテックスゴムを得る第１混合段階Ｓ１１と、得られた混合ラテックスゴムに対して他の副原料を混合する第２混合段階Ｓ１２とからなる。具体的にはラテックスフォーム１０を得るための各原料のうち、ゲル化剤およびセルを形成するエアー等のガス以外の物質、すなわち主原料となる天然または合成或いはこれらを混合したラテックスゴム２２と、別工程で予めカルボキシル変性されたカルボキシル変性ラテックスゴム２４と、架橋剤である加硫剤、加硫促進剤、起泡剤、気泡安定剤並びに老化防止剤等といった副原料とが混合される。そしてこれら各物質が混合されることで液状原料が得られる。
【００１４】
前記ラテックスフォーム１０の主原料であるラテックスゴム２２としては、ＮＢＲラテックス、ＳＢＲラテックス、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ＮＲラテックスゴムまたはエチレン−プロピレン−ジエンターポリマー（ＥＰＤＭ）等の天然または合成のラテックスゴムが単独、または混合して使用される。そして前記ラテックスゴム２２の物性として、そのガラス転移点が少なくとも−５０℃以上、好適には−５０〜２０℃の範囲に設定されることが望ましい。このガラス転移点設定により、前記ラテックスゴム２２に混合されるカルボキシル変性ラテックスゴム２４が有する特徴的な性状、すなわち水分量が多くて固形分が少なく、▲１▼ゲル化が困難で、かつ▲２▼得られるラテックスフォームが高い硬度を発現するといった問題を効率的に回避し得る。
【００１５】
前述の▲１▼ゲル化の問題は、ゲル化剤の増量や前記ラテックスゴム２２の共存によって回避されるが、この方法も前述したように得られるラテックスフォーム１０の硬度を高くする作用がある。そしてこれら▲１▼のゲル化の問題と、▲２▼の高い硬度の発現との双方から、得られるラテックスフォーム１０の硬度が高く発現することが一般的である。そして前記硬度が高過ぎる場合、所謂形状追従性が大きく悪化して、前述の電荷的な粘着効果および構造的な粘着効果の好適な発現が阻害されることになる。これは形状追従性の悪化により、得られるラテックスフォーム１０と、被粘着物との間に密着状態が維持できなくなるために発生する。殊に前記形状追従性の悪化は、前記ラテックスフォーム１０の表面形状と、被粘着物の被粘着表面の形状とが一致しない場合や、該被粘着表面の平滑性が低く、例えば凸凹である場合に顕著となる。
【００１６】
そして前記ガラス転移点は、その温度において物質の内部構造が急激に変化する点であり、本発明における前記両ラテックスゴム２２および２４の場合では、温度の上昇と共に固体状態から柔軟性を増す、すなわち硬度が低下して所謂形状追従性が良好となる点である。そこで本発明は、常温において高い柔軟性を発現し得るガラス転移点、すなわち２０℃以下のガラス転移点を有するよう設定された前記ラテックスゴム２２を使用することで、該形状追従性の悪化を防止している。なお、前記ガラス転移点の温度が−５０℃未満となると、通常の使用温度領域となる常温において流動性を発現してしまい、得られるラテックスフォーム１０がその形状を維持し得なくなってしまう。また前記硬度については、基本的にラテックスフォーム１０がその形状を保持し得る範囲において柔軟な方が好適であるが、本実施例においては後述（［００３２］）する測定方法に従った際の硬度の値が５０以下で有れば、前述の形状追従性は良好であることを確認している。
【００１７】
前記カルボキシル変性ラテックスゴム２４としては、ＮＢＲラテックス、ＳＢＲラテックスまたはクロロプレンゴム（ＣＲ）のカルボキシル変性物或いはこれら各ラテックスゴムにおけるカルボキシル変性物の混合物が使用される。前記カルボキシル変性ラテックスゴム２４の混合量は、主原料である前記ラテックスゴム２２と該カルボキシル変性ラテックスゴム２４との重量割合が、８０：２０〜２０：８０となるように設定される。そして前記カルボキシル変性ラテックスゴム２４の混合割合が２０未満となると、最終的に得られるラテックスフォーム１０において充分な粘着性が得られなくなり、８０を越えると、前述（［００１４］）したカルボキシル変性ラテックスゴム２４の特性により、好適なゲル化が困難となる問題や、得られるラテックスフォームの硬度が高くなって形状追従性が低下し、その結果、電荷的および構造的な双方の粘着効果（前述［００１０］）が期待できなくなる問題が発生する。
【００１８】
また前記カルボキシル変性ラテックスゴム２４のガラス転移点は、少なくとも−３０℃以上に設定される。そして前記ガラス転移点を−３０℃未満に設定すると、常温域において高い流動性を発現してしまい、前述（［００１６］）した如く、得られるラテックスフォーム１０がその形状を維持し得なくなってしまう。一方、前記ガラス転移点の上限については殊に設定していないが、前記ラテックスゴム２２と同様に２０℃以下であることが望ましい。このガラス転移点が高過ぎると、前述した形状追従性を良好な状態に維持できなくなり、その結果、前述した電荷的な粘着効果および構造的な粘着効果を充分に発現させ得なくなる。この点については、前記カルボキシル変性ラテックスゴム２４を混合される他方のラテックスゴム２２のガラス転移点を低く設定することで回避可能であるが、その一方で得られるラテックスフォーム１０の流動性が高くなって、形状を維持できなくなる畏れもあるため留意が必要である。
【００１９】
前記第１混合段階Ｓ１１における混合、すなわち前記カルボキシル変性ラテックスゴム２４の混合の度合い（主原料となるラテックスゴム２２中への該カルボキシル変性ラテックスゴム２４の分散度合いを意味する）は、得られるラテックスフォーム１０の粘着性の発現度合いに直接的に関係している。そして充分な混合がなされていない場合には、前述（［０００９］）した電荷的な粘着効果の発現がなされなくなってしまう。
【００２０】
具体的には、投入された主原料をなすラテックスゴム２２およびカルボキシル変性ラテックスゴム２４に余分な気泡を巻き込まない程度の剪断力を掛けた場合に、好適には３０分程度の混合が必要とされることが経験的に分かっている。なお、本第１混合段階Ｓ１１の実施は、その剪断速度が１０〜１００００ｍｉｎ−１となるように実施されている。使用される混合（攪拌）機器が発揮し得る最高剪断速度Ｑ（ｍｉｎ−１）は、以下の式の如く定義される。
Ｑ＝（Ｐ×π×Ｓ）／Ｖ
ここで、
Ｐ：混合（攪拌）機器の攪拌羽根の翼径（ｍｍ）
π：３．１４（円周率）
Ｓ：１分当たりの回転数
Ｖ：混合（攪拌）機器容器と混合（攪拌）羽根との間のクリアランス（隙間）における、最も狭い部分の距離（ｍｍ）
すなわち、前記剪断速度を実施し得る最高剪断速度を有するように、前記各要素が設定された混合（撹拌）装置を用いればよい。
【００２１】
前記第２混合段階Ｓ１２は、前記第１混合段階Ｓ１１で得られた混合ラテックスゴムに対して、前記各副原料を添加。混合する段階である。前記各副原料の添加量としては、前記混合ラテックスゴム１００重量部に対して、架橋剤である加硫剤および加硫促進剤が０．５〜６重量部、起泡剤が２〜６重量部、気泡安定剤が１．０〜５．０重量部、老化防止剤が１〜５重量部程度が夫々好適である。なお、前記副原料の種類および添加される量については、一例であり、前述の主原料の種類、一度に調整される原料の量等により、従来公知のものから適宜選択された副原料が必要量だけ使用される。
【００２２】
ここで前記気泡安定剤については、通常のラテックスフォーム製造に比較してその添加量が１．０〜５．０重量部と過剰（通常は０．５〜１．５重量部）に添加されている。これは前述（［００１０］）した構造的な粘着効果を効率的に発現させるべく、前記混合ラテックスゴムへの混合されたエアー等のガスが形成するセル１４の、本原料調整工程Ｓ１以降における合一化等の現象を回避するための措置である。また前述（［００１４］）した如く、前記カルボキシル変性ラテックスゴム２４を使用した場合、通常のラテックスゴム２２だけの場合に較べてそのゲル化時間（後述（［００２４］））が長く必要とされるが、前記セル１４の合一等の現象は該ゲル化時間に比例して発生度合いが高くなるため、発生した該セル１４の前記気泡安定剤の増量等による安定化措置の必要性は高い。なお、本実施例においては、主原料をなす両ラテックスゴム２２および２４を予め混合し、しかる後にその他副原料を混合するようにしているが、該両ラテックスゴム２２および２４の混合について、前述（［００２０］）した充分な剪断速度を与えられるので有れば、前記第１混合段階Ｓ１および第２混合段階Ｓ２を同時に実施するようにしてもよい。
【００２３】
（ゲル化工程Ｓ２について）
前記ゲル化工程Ｓ２は、前記原料調整工程Ｓ１で得られた液状原料に所要のエアーまたは窒素等の各種不活性ガス（以下、エアーと云う）およびゲル化剤を添加し、充分に混合させて該ラテックスフォーム原料中に気泡が多数存在する状態にすると共に、ゲル化されたラテックスフォーム原料Ｍを得るための工程である。そして通常は前記原料調整工程Ｓ１で得られてポンプ等の供給手段３４ａで供給される前記液状原料と、図示しない手段により計量されて供給されるエアーと、同じく図示しない手段により計量されると共に、ポンプ等の供給手段３４ｂで供給されるゲル化剤とをミキシングヘッド等の混合装置３４により充分に混合されることで開始される。
【００２４】
前記ゲル化剤は、直径０．５〜５．０μｍ程度の粒子の懸濁液状態、すなわちラテックス状態をなすラテックスゴムの粒子の化学的安定性を低下させると共に、凝集させて、所謂ゲル化状態とするための物質であり、一般的にはケイフッ化ナトリウム（ＳＳＦ）、ケイフッ化カリウムまたはケイフッ化カルシウム等のケイフッ化系物質等を水溶液状態とした液状物が使用される。そしてその添加量としては、前記液状原料１００重量部に対して１〜１０重量部程度が好適である。この添加量が前述の範囲外となると、好適なゲル化を発現できない、すなわちいつまで経っても液状原料のままであったり、短時間にゲル化が進行して所要形状への成形が困難になるといった問題が生じる。具体的にはゲル化の完了に必要な時間（ゲル化時間）が長くなり過ぎたり、短くなり過ぎてしまうことにより、前記セル１４の好適な保持が困難（後述（［００２６］））となり、その結果、該セル１４同士の合一等が発生して構造的な粘着効果の発現が充分になされなくなってしまう。また、前記ゲル化剤としては、殊に前述のケイフッ化ナトリウムは、ゲル化開始時間等の反応制御が容易であるため好適に使用されている。
【００２５】
そして、前述の機構により好適にゲル化された液状原料、すなわちゲル化したラテックスフォーム原料Ｍは、その一端が前記ミキシングヘッド３４により、移送ベルト３６ａ上に制御下に供給される。実際には、前記ゲル化したラテックスフォーム原料Ｍを前記移送ベルト３６ａ上に直接的に供給すると、加熱・硬化後に得られたラテックスフォーム１０の該移送ベルト３６ａからの剥離が困難となったり、または該移送ベルト３６ａの表面の細かな凸凹が該ラテックスフォーム１０表面に転写されたりして粘着効果が低下する畏れがある。このため前記移送ベルト３６ａに対しては、その表面の平滑性が高いと共に、所定の厚さおよび耐熱性を有して供給された前記ゲル化したラテックスフォーム原料Ｍの製造装置３０内での移送を行ない得る、例えばＰＥＴシート等の如きシート体３７が連続的に供給されるようになっている。そして前記ゲル化したラテックスフォーム原料Ｍは、前記シート体３７に対して供給される。また、前記製品厚制御手段３８は、移送ベルト３６ａ上に吐出供給されたゲル化したラテックスフォーム原料Ｍを、得るべきラテックスフォーム１０の厚さに合わせたシート状物２０とするものであり、具体的にはドクターナイフまたはドクターロール等の従来公知の手段が採用される。
【００２６】
前述のゲル化の完了により、前記ゲル化原料中にあるエアーは気泡として保持されることになる。この気泡は、そのまま最終的に得られるラテックスフォーム１０のセル１４となるため、該気泡の大きさはセル径を決定することになる。前記気泡径は、基本的に前記ゲル化時間に依存している。すなわち、ゲル化時間が長ければ、その間に前記ゲル化原料中に混合された気泡が互いに接触し合って合一して巨大化したり、該ゲル化原料外へ排出されることになってしまうので、該ゲル化時間が短い程、小さなセル径とし得る。
【００２７】
（加熱工程Ｓ３について）
前記加熱工程Ｓ３は、所要厚さとされたゲル化したラテックスフォーム原料Ｍに、該原料Ｍの架橋が充分に進行するに足る加熱を行ない、架橋・硬化反応を進行・完了させてシート状物２０とするための工程であり、本実施例においては連続的な加熱処理が可能な前記トンネル式加熱炉４０によって実施される。本加熱工程Ｓ３に使用される加熱手段としては、前記トンネル式加熱炉４０の他、前記ゲル化したラテックスフォーム原料Ｍに充分な加熱を施し、架橋・硬化させ得るものであれば、如何なるものでも採用可能である。
【００２８】
（最終工程Ｓ４について）
最終的に施される前記最終工程Ｓ４は、得られたシート状物２０に対して切断等の後加工および検査等を実施する工程である。本最終工程Ｓ４を経ることで最終製品たるラテックスフォーム１０が完成する。ここでは所要形状および大きさとされた例を記載しているが、加工を施さず前記シート状物２０をそのままロール状に巻き取る等した後に製品としてもよい。また、製造されたラテックスフォーム１０については、その一方の側（下側）については前記シート体３７によって保護されているため、移送途中等に不用意に粘着することはないが、他方の側（上側）については殊に被覆されていないため、一般には不織布の如き物質で被覆するようにしている。このようにすることで、前記ラテックスフォーム１０を積層した際の保管・移送や、移送途中における粘着効果の発現による不具合を回避し得る。
【００２９】
【変更例】
前述の実施例の他、ゲル化工程Ｓ２を経た後、加熱工程Ｓ３を実施するまでの間であって、ゲル化原料が所定の粘度状態にある際に、例えば、導電性を付与する導電性フィラーや、磁性物質，抗菌物質、抗菌・防臭物質、消臭物質、形態安定・形状記憶物質、透湿抑制・防水物質、感温・保温・蓄熟・発熱・吸収物質、発光・蛍光物質或いは撥水・吸油物質等の第３成分を付与して、該第３成分が有する機能を付与したり、得られるラテックスフォーム１０の表面に所要の離型材を使用することで凹凸模様を転写・形成するようにすることも可能である。前記離型材の使用により凹凸模様を逆転写した場合、特徴ある意匠性の付加や、この他、凹凸模様の構造的機能として摩擦係数を向上させることも可能である。
【００３０】
前記第３成分や、離形材を前記ゲル化したラテックスフォーム原料Ｍに付与する際の、該ラテックスフォーム原料Ｍの表面の粘度は、１〜１５０Ｐａ・ｓｅｃ（１，０００〜１５０，０００ｍＰａ・ｓｅｃ（１Ｐａ・ｓｅｃはゲル化開始直後の粘度））の範囲内になっていることが望ましい。この粘度が１〜１５０Ｐａ・ｓｅｃの範囲にない場合、前記第３成分が、得られるラテックスフォーム１０の表面に好適に固着せず、容易に剥離的に取れてしまう等の問題が生じる。
【００３１】
【実験例】
以下に、本発明に係るラテックスフォームについての各種物性についての実験例を示す。本実験においては、前記主原料たるラテックスゴムとしてＳＢＲラテックスゴム（商品名  Ｎｉｐｏｌ  Ｃ−４８５０Ａ；日本ゼオン製、ガラス転移点−４７℃）、変性ラテックスゴムとしてＳＢＲベースのラテックスゴム（商品名  Ｎｉｐｏｌ  ＬＸ４３０；日本ゼオン製、ガラス転移点１２℃）を、以下に示す表１に記載の割合で夫々使用し、本発明に係るラテックスフォームの製造方法に従って更に該両ラテックスゴム１００重量部に対して、加硫剤（商品名  軽井沢硫黄；軽井沢製練所製）を２．０重量部、加硫促進剤（商品名  ノクセラ−ＢＺ；大内新興化学工業製）を１．５重量部、起泡剤（商品名  ＦＲ−１４；花王製）を２．５重量部、気泡安定剤（商品名  トリメンベース；ＵＮＩＲＯＹＡＬ製）を２．０重量部、老化防止剤（商品名  スミライザ−ＢＨＴ；共同薬品製）を２．０重量部加えて液状の原料とした後に、該液状原料に１００重量部に対してゲル化剤（商品名  ケイフッカソーダー；三井化学製）３．０重量部と、２２５ｍｌ容器が４５ｇの該液体原料で充満するようにエアー（乾燥空気）を加えた。実施例１〜３並びに比較例１および２に係るラテックスフォームを製造した。そしてこれを各物性試験に好適な大きさに加工して、以下に示す各物性値（硬度（°）、引張強さ（ｋＰａ）および粘着性（Ｎ））の測定を実施した。なお、本実験例中で使用する各機器については以下に記する。また参考例として、アクリル樹脂から製造した粘着性シートを製造し、同じく各物性値を測定した。
【００３２】
【表１】
2004300302.tif 000003
【００３３】
（実施した測定およびその評価法）
・硬度：ＪＩＳ  Ｋ  ６３０１に準拠したＡＳＫＥＲ  Ｆ型により測定した（使用硬さ試験機：商品名；ＣＬ−１５０；高分子計器製）。
・引張強さ：得られたラテックスフォームから厚さ３ｍｍの１号形試験片を作製し、該試験片の両端を離間するように引っ張って、その際の最大荷重（Ｎ）から測定する（使用引張試験機：商品名；ＡＧＳ−５ｋＮＢ；島津製作所製）。
・  粘着性：
１．得られたラテックスフォームを６０ｍｍ×７０ｍｍの大きさにカットして試験片とし、これをロードセルの定盤に該試験片の測定対象面の反対面を両面テープ等を使用して固定させる。
２．引張試験機（商品名；ＡＧＳ−５ｋＮＤ；島津製作所製）のチャックに取り付けられた５３０ｇ、５０φの荷重錘を前記試験片上面（測定対象面）に３０秒載置する。
３．前記測定対象面に粘着状態となった荷重錘を引張スピード２００ｍｍ／ｍｉｎで連続的に引き上げ、該測定対象面と荷重錘とが離れる際の荷重を粘着性とする。なお、前記荷重錘の荷重は、測定荷重より差し引くものとする。また本実施例における製造方法においては、得られるラテックスフォームには平滑性が高い表面（シート体側の面：表中では第１面と呼称する）と、他方の面との２つの表面（表中では第２面と呼称する）があるが、その双方について粘着性を測定した。
【００３４】
（結果）
得られた各測定結果等を上記表１に併記する。そして得られた結果より、主原料をなすラテックスゴムと、カルボキシル化させた変性ラテックスゴムとの混合割合を８０：２０〜２０：８０の範囲とすることで、良好な粘着性、すなわちアクリル樹脂から製造した粘着性シートの少なくとも９０％程度の粘着性を発現しつつ、かつ該アクリル樹脂から製造した粘着性シートに較べて２．５〜４倍程度の引張強度を発現するラテックスフォームが得られることが確認された。殊に主原料をなすラテックスゴムと、カルボキシル化させた変性ラテックスゴムとの混合割合が５０：５０の時に最も良好な粘着性を示し、かつ該両ラテックスゴムが夫々１００％の時には粘着性が極めて低いことから、低い硬度の達成により発現する構造的な粘着効果と、変性ラテックスゴムの存在により発現される電荷的な粘着効果との双方のバランスが重要であることが示唆されている。更に第２面については、第１面の粘着性と較べて１／１０の粘着性しか発現されておらず、ここから得られるラテックスフォームの表面平滑性も重要であることが確認された。なお、環境負荷物質の１つであるホルムアルデヒドについてはＪＩＳ  Ａ  ６９２１に準拠した測定の結果、検出はされなかった。
【００３５】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係るラテックスフォームおよびその製造方法によれば、通常に使用され、得られるラテックスフォームの主材料となる天然または合成或いはこれらを混合させたラテックスゴムと、そのガラス転移点が−３０℃以上であり、カルボキシル化させた変性ラテックスゴムとを混合して得たラテックスフォーム原料を架橋・硬化させるようしたので、ホルムアルデヒド等の環境負荷物質を使用・排出することなく、該変性ラテックスゴムにより発現される電荷的な粘着効果と、ラテックスフォームが有する構造的な粘着効果とを併有して高い粘着効果を発現するラテックスフォームを製造し得る。
【００３６】
また、ラテックスフォーム自体が粘着性を発現するため、該ラテックスフォーム自体の優れた機械的強度を生かすことが可能であり、一度粘着させる等使用したラテックスフォームを強制的に剥離するに際して、該フォーム構造の破損を大きく抑制することが可能となり、再使用を容易とする効果を奏する。更に通常のラテックスフォーム製造に供する原料にカルボキシル化させた変性ラテックスゴムを混合することで製造が可能なので、従来通常に使用していたラテックスフォームの製造装置等で好適な製造が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適な実施例に係るラテックスフォームの表面部分を拡大して示す断面図である。
【図２】実施例に係るラテックスフォームにおけるセル径と、構造的な粘着効果との関係を示す概略図である。
【図３】実施例に係るラテックスフォームの製造工程を示すフローチャート図である。
【図４】実施例に係るラテックスフォームの製造装置の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
１４  セル
２２  ラテックスゴム
２４  変性ラテックスゴム
Ｍ  ラテックスフォーム原料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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