(57)【要約】【課題】従来よりも簡素な方法で不織布表面の耐久性に優れた厚手の不織布、及びその製造方法を提供すること。【解決手段】不織布を積層させてなる積層不織布であって、該積層不織布は熱可塑性繊維を用いた長繊維不織布と熱可塑性繊維を用いた短繊維不織布を積層したもので構成され、且つ該積層不織布の長繊維不織布側表面に、該長繊維の溶融塊を有することに要旨を有する複合不織布、及び熱可塑性繊維よりなる長繊維ウエッブを使用し、交絡処理して得られる長繊維不織布を、短繊維不織布に積層させた後、交絡処理を施して得られた積層不織布の長繊維不織布側表面を該長繊維の溶融温度よりも３０℃以上高い温度に曝し、該長繊維の溶融塊を形成することに要旨を有する製造方法。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
不織布を積層させてなる積層不織布であって、該積層不織布は、熱可塑性繊維を用いた長繊維不織布と短繊維不織布を積層したもので構成され、且つ該積層不織布の長繊維不織布側表面に、該長繊維の溶融塊を有することを特徴とする複合不織布。
【請求項２】
前記短繊維不織布は熱可塑性繊維を用いたものであって、前記積層不織布の該短繊維不織布側表面に、該短繊維の溶融塊を有するものである請求項１に記載の複合不織布。
【請求項３】
前記溶融塊形成面における該溶融塊の占める面積が１０〜５０％である請求項１または２に記載の複合不織布。
【請求項４】
前記不織布における前記溶融塊の形成側表面の摩耗級（ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１７に基づく）が、３級以上である請求項１〜３のいずれかに記載の複合不織布。
【請求項５】
熱可塑性繊維よりなる長繊維ウエッブを使用し、交絡処理して得られる長繊維不織布と、短繊維不織布とを積層した後、これらに交絡処理を施して積層不織布とし、該積層不織布における長繊維不織布側表面を該長繊維の溶融温度よりも３０℃以上高い温度に曝し、該長繊維の溶融塊を形成することを特徴とする複合不織布の製造方法。
【請求項６】
前記短繊維不織布として熱可塑性繊維を使用し、前記積層不織布における短繊維不織布側の表面を当該短繊維の溶融温度よりも３０℃以上高い温度に曝し、該短繊維の溶融塊を形成する請求項５に記載の製法。
【請求項７】
前記積層不織布の表面を火炎に曝して繊維の溶融塊を形成する請求項５または６に記載の複合不織布の製法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、護岸、軟弱地盤、廃棄物最終処理場等の様に長期間屋外に曝される環境で、吸出し防止シート、不等沈下防止シート、保護シート等として用いられる複合繊維不織布とその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から土木・工事現場においては、軟弱地盤における不等沈下防止や廃棄物最終処理場における廃棄物の散乱防止等を目的として、各種不織布が不等沈下防止シートや保護シート等の土木シートとして用いられている。
【０００３】
これらの用途に用いる不織布は屋外で使用されることから、その表面は資材との摩擦や作業員歩行時の作業靴との摩擦によって、毛玉ができたり、比較的短期間のうちに破損する。
【０００４】
この様な摩擦等による不織布表面性状の劣化を抑止し、また施工後に鳥獣等による繊維の引抜を抑止する技術として、本発明者は少なくとも片面に熱可塑性繊維の溶融塊を形成した長繊維を用いた不織布を先に提案した（特許文献１参照）。
【０００５】
上記長繊維不織布は、少なくともその片面に長繊維の溶融塊を形成することにより、鳥獣等による破壊に対する引抜抵抗性が高められ、加えて表面の静止摩擦抵抗（対長靴）も改善されている。
【０００６】
一般的に長繊維不織布は薄手であるため、地表に凹凸や突起物などの隆起がある現場では、当該不織布に上方から負荷がかかると該負荷箇所に穴開きや破れなどの破損を生じ易いが、上記の如く溶融塊を形成した長繊維不織布は繊維同士が連結しているため、溶融塊を形成していない長繊維不織布に比べると破損し難い。しかし地表面の状態によっては尚十分とは言えないこともある。
【０００７】
勿論、長繊維不織布を厚手にすれば隆起に起因して生じる破損は抑制されるが、一般的に高目付としたり、長繊維不織布を厚手にするには複雑な工程を要するため、製造コストが高くなるという問題が生じていた。しかもこの様にして得られた長繊維不織布でさえ十分な厚さを有しているとは言えず、やはり地面の隆起に起因する破損の恐れがある。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００１−１３１８５５号（請求項１等）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は従来よりも簡素な方法で不織布表面の耐久性に優れ、更には取扱い性にも優れた厚手の複合不織布、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成し得た本発明の複合不織布とは、不織布を積層させてなる積層不織布であって、該積層不織布は、熱可塑性繊維を用いた長繊維不織布と短繊維不織布を積層したもので構成され、且つ該積層不織布の長繊維不織布側表面に、該長繊維の溶融塊を有することに要旨を有する複合不織布である。
【００１１】
前記短繊維不織布は熱可塑性繊維を用いたものであって、前記積層不織布の該短繊維不織布側表面（長繊維不織布と接していない面）に、該短繊維の溶融塊を形成すると、該複合不織布の取扱い性が向上するので望ましい。
【００１２】
更に本発明の効果を高めるには、前記溶融塊形成面における該溶融塊の占める面積が１０〜５０％であることが望ましく、また前記不織布における前記溶融塊の形成側表面の摩耗級（ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１７に基づく）が、３級以上であることも好ましい。
【００１３】
本発明の上記複合不織布を製造するには、熱可塑性繊維よりなる長繊維ウエッブを使用し、交絡処理して得られる長繊維不織布と、短繊維不織布とを積層した後、これらに交絡処理を施して積層不織布とし、該積層不織布における長繊維不織布側表面を該長繊維の溶融温度よりも３０℃以上高い温度に曝し、該長繊維の溶融塊を形成することに要旨を有する製造方法を採用することが望ましい。
【００１４】
更に優れた取扱い性を有する複合不織布を製造するには、前記短繊維不織布として熱可塑性繊維を使用し、前記積層不織布における短繊維不織布側の表面を当該短繊維の溶融温度よりも３０℃以上高い温度に曝し、該短繊維の溶融塊を形成することが好ましい。
【００１５】
上記溶融塊を形成するにあたっては前記積層不織布の表面を火炎に曝して繊維の溶融塊を形成することが望ましい。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明に係る複合不織布は、熱可塑性繊維を用いた長繊維不織布と短繊維不織布（好ましくは熱可塑性繊維を用いた短繊維不織布）を積層したもので構成され、且つ該積層不織布における長繊維不織布側の表面に、該長繊維の溶融塊を有することに要旨を有する。
【００１７】
本発明者らの研究の結果、短繊維不織布と長繊維不織布を積層して複合構造とすれば、長繊維不織布では通常得ることができない厚手の高機能性不織布とすることができ、しかも、当該積層複合不織布の長繊維不織布側の表面に該長繊維の溶融塊を形成すれば、該表面の耐摩耗性、静止摩擦係数等も高め得ることも確認された。
【００１８】
即ち、図１に示す如く本発明では、短繊維不織布２と、繊維の溶融塊３を有する長繊維不織布１を積層させた複合不織布とすることによって、厚手の不織布が得られ易いという短繊維不織布の利点を生かして、厚手の不織布が得られ難いという長繊維不織布の欠点を補い、併せて▲１▼表面の毛羽・ループが多く、もも毛が発生し易い、▲２▼破断し易い、▲３▼引抜抵抗が弱いといった短繊維不織布の欠点を、溶融塊を有する長繊維不織布が備えている利点である▲１▼表面に毛羽・ループが殆ど存在せず、▲２▼破断し難く、▲３▼引き抜き抵抗が高いといった特徴により補っている。しかも本発明の複合不織布は厚手の不織布であるので、地表の凹凸に起因して破れ易いという薄手長繊維不織布の欠点も容易に解消できる。
【００１９】
この様に本発明の複合不織布は、短繊維単独の不織布や長繊維単独の不織布では得られない効果を有している。
【００２０】
しかも複合不織布の長繊維不織布側表面（短繊維不織布との非接触面）に溶融塊を形成すると、優れた耐摩耗性を発揮する。また本発明者らの研究によれば、長繊維不織布面において溶融塊の占める割合（面積比率）を高めると、砂質土、セメントブロックとの摩擦係数（建技評第９３２２５号「評価書」２．３．８摩擦試験方法による）と、耐摩耗性（ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１７に基づいて測定した摩耗級）が向上することを確認している。即ち、溶融塊を形成すると、繊維同士の結合度合が高まり、摩耗によって繊維が破断したり、解かれるのが抑制されると共に、該溶融塊を形成したことによって、表面に凹凸が生じ、該凹凸が滑り止め効果を発揮して静止摩擦係数が向上する。勿論、繊維同士が結合する結果、引抜き抵抗も向上する。
【００２１】
但し、溶融塊の面積比率を高めすぎると、表面がプラスチック状になって滑りやすくなるだけでなく、曲げ強度が低下して割れ易くなる。
【００２２】
したがって優れた耐摩耗性と、工業製品として要求される砂質土、セメントブロックとの摩擦係数（規格値０．５以上）を兼備させるには、不織布の溶融塊形成面における溶融塊の面積比率を好ましくは１０％以上、より好ましくは１５％以上とすることが望ましい。該面積比率が１０％未満の場合、静止摩擦係数が十分に改善されず、作業時の安全性（作業靴に対する滑りやすさ）が不十分となることがある。また耐摩耗性を示す摩耗級が３級を下回り、実用性に欠けることがある。特に摩耗級が１級や２級の場合、工事現場などの過酷な環境下で使用すると、資材や作業靴との摩擦によって不織布表面に毛羽が生じて十分な耐摩耗性を発揮できず、また施工後の不織布の風雨、砂等によるやすり効果を受けて容易に繊維の抜け、ほつれを生じ、耐久性不足になることがある。
【００２３】
一方、溶融塊の面積比率を高めると摩耗級や耐久性は向上するものの、砂質土、セメントブロックとの摩擦係数が低下して上記規格値を下回り、実用性にそぐわなくなることがある。したがって溶融塊の面積比率は好ましくは５０％以下、より好ましくは４０％以下とすることが望ましい。
【００２４】
本発明の複合不織布は、上記の様に長繊維不織布側の表面に溶融塊が形成されており、毛羽やループが殆ど存在しないことから、不織布同士の摩擦抵抗（不織布同士の摩擦係数）も低く、取扱い性にも優れている。
【００２５】
また図２に示す如く、複合不織布の短繊維側表面２にも該短繊維の溶融塊３を形成すれば、取扱い性を更に向上できる。即ち、一般に短繊維不織布表面には毛羽やループが多数存在するため、施工時の敷き広げや施工作業時における不織布同時の擦れ合いや地面との摩擦によって、もも毛や毛玉などが発生することがしばしば起こる。そしてこの様なもも毛や毛玉が生じると、不織布同士の摩擦抵抗が高くなりすぎて設置現場で敷設施工する時の敷き広げが困難となり、或いは不織布同士のまつわりつきが生じて施工作業性が損なわれることがある。ところが短繊維側表面に該短繊維の溶融塊を形成しておくと、該溶融塊の形成によって該表面の毛羽・ループがほとんど無くなるので、毛羽やループによる不織布同士のからまりが殆どなくなり、取扱い性が高まる。また耐摩耗性が向上してもも毛や毛玉の発生が抑制されるので、不織布同士の摩擦等による取扱い性の低下も抑止できる。
【００２６】
この様な観点から複合不織布の短繊維側表面に溶融塊を形成する場合、該溶融塊の面積比率は好ましくは１０％以上、より好ましくは１５％以上とすることが望ましい。該面積比率が１０％未満の場合、摩耗級が３級を下回り、地面や不織布同士の摩擦によって不織布表面に毛羽が生じて十分な取扱い性を発揮できないことがある。
【００２７】
一方、溶融塊の面積比率を高めると、耐摩耗性は向上するものの、砂質土、セメントブロックとの摩擦係数が低下して上記規格値を下回り、実用性に欠けることがある。したがって溶融塊の面積比率は好ましくは５０％以下、より好ましくは４０％以下とすることが望ましい。
【００２８】
この様に不織布の両面に溶融塊を形成すると、取扱い時に不織布同士が擦れ合っても、もも毛や絡みつきが生じないため取扱い性が向上する。また一方の面で地面との摩擦に対する耐摩耗性が発揮され、他方の面では資材や靴との摩擦に対する耐摩耗性が発揮されるため、複合不織布全体としての耐用期間を一段と延長できる。
【００２９】
以下、本発明の複合不織布の製造方法を説明するが、本発明の製法は下記に限定されるものではなく、本発明の上記特性を備えた複合不織布が得られる限り、適宜変更してもよい。また本発明の複合不織布は下記方法によって製造されたものに限定する趣旨ではない。
【００３０】
本発明で用いる短繊維不織布としては、ポリエステル、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ビニリデン、ポリ塩化ビニルなどの各種熱可塑性繊維（短繊維）が好ましく使用される。尚、短繊維は１種、或いは２種以上を組み合せて不織布としてもよい。また熱可塑性繊維にアクリル繊維などの非熱可塑性繊維を適宜混繊してもよい。例えばアクリル繊維を熱可塑性繊維に混繊すると耐候性が向上するので望ましい。
【００３１】
また上記の如く複合不織布の短繊維不織布側の表面に溶融塊を形成しないのであれば、短繊維不織布の原料として天然繊維を用いてもよい。
【００３２】
本発明の短繊維不織布の製造方法は特に限定されない。例えば任意の短繊維を単独、又は２種以上組み合せ、或いは更にアクリル繊維を適宜混繊させたものを用いて均一な繊維ウエッブを作成すればよい。また該繊維ウエッブに必要に応じてニードルパンチ加工やウォータージェット加工などの交絡処理を施して繊維同士を交絡させてもよい。交絡処理を施すことによって繊維同士を交絡させれば、不織布としての一体性を高めることができる。尚、ニードルパンチ加工等の交絡処理に伴うニードル数等の交絡数は限定されず、所定の値とすればよい。不織布の厚みを増すと耐突刺強度（突起物に対する不織布の穴の開き難さ）が向上すると共に、石などの突起物や地面の凹凸にも柔軟に適合し、不織布の破損を抑制することができる。尚、短繊維不織布の厚さは用途に応じて適宜変更すればよい。
【００３３】
長繊維不織布の原料としてはポリエチレンテレフタレート、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂が例示される。尚、原料の極限粘度等の条件や長繊維不織布の目付量や厚みなどは特に限定されず、必要に応じて適宜選定すればよい。
【００３４】
また長繊維不織布の製造方法についても特に限定されず、例えばスパンボンド法を採用して長繊維ウエッブを得た場合、該ウエッブにニードルパンチ加工などの交絡処理を施して繊維同士を交絡させればよい。交絡処理に伴うニードル数などの交絡数は特に限定されず、所定の値とすればよい。尚、後記する様に、長繊維不織布を短繊維不織布に積層させた後に再度交絡処理を施すため、長繊維不織布製造時の交絡数は仮止め程度でもよい。
【００３５】
得られた長繊維不織布と短繊維不織布を積層させた後、更に該積層間に交絡処理を施して得られた積層不織布の長繊維不織布側表面に溶湯塊を形成すことによって複合不織布を得ることができる。尚、交絡処理に先立って長繊維不織布表面に溶融塊を形成すると、交絡処理が困難となり、十分な一体性を確保できないばかりか、形成した溶融塊が破壊されてしまうことがある。
【００３６】
また上記積層間のニードル等による交絡は、長繊維不織布側から行なうことが好ましい。短繊維不織布側から交絡処理を行なうと、該交絡処理によって長繊維不織布側の表面に毛羽やループが多く形成され、上記の如く施工時の敷き広げや施工作業時における不織布同時の擦れ合いによって、もも毛や毛玉などが発生し易くなる。
【００３７】
複合不織布表面に溶融塊を形成する方法としては、例えば該不織布表面を加熱し、熱可塑性繊維を溶融させて溶融塊を形成すればよい。また不織布の両面を加熱処理すると、両面に溶融塊を形成できる。勿論、両面に溶融塊を形成する場合は、片面を加熱して溶融塊を形成した後に、更に他の面を加熱して溶融塊を形成してもよい。溶融塊を有する複合不織布を効率的に製造するには、該不織布の製造工程に該不織布の加熱工程を設けることが望ましい。
【００３８】
例えば上記の如く長繊維不織布と短繊維不織布を積層させた後、交絡処理を施して積層不織布とした後、毛焼処理やカレンダー加工などの表面加熱機を利用し、不織布表面付近の熱可塑性繊維を加熱溶融させれば溶融塊を形成できる。
【００３９】
尚、加熱方法としては上記の様な表面処理に用いる装置に限らず、ガスバーナーなどの火炎を利用しても良い。火炎（例えば溶融温度の１５０℃以上の温度）を利用すると短時間で容易に溶融塊を形成できるので望ましい。
【００４０】
この際の溶融状態や溶融深さは、加熱温度、加熱速度、熱源からの距離などをコントロールすることによって調節できる。
【００４１】
溶融塊を形成するには、加熱温度を熱可塑性繊維の溶融温度よりも好ましくは３０℃以上、より好ましくは５０℃以上、更に好ましくは１００℃以上、最も好ましくは１５０℃以上高くすることが望ましい。また加熱温度を調整することによって、同じ加熱速度を採用した場合であっても不織布表面に形成される溶融塊の面積比率を調整できる。
【００４２】
加熱工程における不織布の加熱時間は短時間であることが望ましい。加熱時間が長くなると、不織布の内部まで溶融してしまい、長繊維自体の弾力性や耐折損性などの強度が急激に劣化してしまい、不織布に荷重を付加した際に不織布が割れたり、剪断応力を加えた際に不織布が破れ易くなる。
【００４３】
特に不織布を火炎に曝す場合、短時間で不織布の内部まで溶融してしまう恐れがあるので、不織布表面付近のみを溶融させるには、適宜ガス圧や不織布の移動速度などを適正に調整することが望ましい。例えばガス圧１００ｋｇ／ｃｍ2以上の場合、処理（移動）速度を１２ｍ／ｍｉｎ未満とすることが望ましい。
【００４４】
本発明の製造方法によれば複雑な処理工程を要することなく溶融塊を有する複合不織布を製造できるため、生産性に優れている。
【００４５】
以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明の不織布は下記実施例に限定されるものではない。
【００４６】
【実施例】
実施例に用いた各試料を下記の方法で製造した。
【００４７】
試料Ｎｏ．１
極限粘度０．６２のポリエチレンテレフタレート（グリーン原着）樹脂を原料としてスパンボンド法により得られた長繊維ウェッブ（平均繊度３．３デシテックス（dtex））をニードルパンチ加工（針深度８ｍｍ、打込み本数４５本／ｃｍ2）を施して目付５００ｇ／ｃｍ2、厚さ３ｍｍの長繊維不織布を得た。
【００４８】
平均繊度１６．７デシテックス(dtex)、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維の再生綿３０質量％と、平均繊度６．６デシテックス、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維の再生綿４０質量％と、平均繊度６．６デシテックス、繊維長６４ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維の黒原着３０質量％からなる繊維層をニードルパンチ加工（針深度８ｍｍ、打込み本数９０本／ｃｍ2）を施し、目付１２００ｇ／ｍ2、厚さ８ｍｍの不織布を得た。
【００４９】
該長繊維不織布を該短繊維不織布に積層させた積層体にニードルパンチ加工（針深度９ｍｍ、打込み本数４５本／ｃｍ2）を施して複合不織布を得た。該不織布の片面をガス毛焼加工して本発明の短繊維不織布を得た。尚、ガス毛焼加工には、直火バーナーを火炎が下斜め４５度になる様に配置して、火炎長は該バーナーの火炎孔から約５ｃｍの火炎となる様に調整した。ガス圧は１００ｋｇ／ｃｍ2とした。また該火炎孔から２ｃｍの距離に上記不織布を配置し、処理速度１１ｍ／ｍｉｎで不織布を火炎に曝した。直火バーナーは上記不織布の幅方向にピッチ３ｍｍの火炎孔３列、列間隔３ｍｍの千鳥配置とした。
【００５０】
試料Ｎｏ．２
ガス毛焼加工時の処理速度を７．５ｍ／ｍｉｎとした以外は試料Ｎｏ．１と同様にして複合不織布を得た。
【００５１】
試料Ｎｏ．３
上記試料Ｎｏ．２で得た複合不織布の短繊維不織布面に試料Ｎｏ．２と同様のガス毛焼加工を施して複合不織布を得た。
【００５２】
試料Ｎｏ．４
ガス毛焼加工時の処理速度を６ｍ／ｍｉｎとした以外は試料Ｎｏ．１と同様にして短繊維不織布を得た。
【００５３】
試料Ｎｏ．５
ガス毛焼加工を施さなかった以外は試料Ｎｏ．１と同様にして複合不織布を得た。
【００５４】
試料Ｎｏ．６
ガス毛焼加工時の処理速度を１２．０ｍ／ｍｉｎとした以外は試料Ｎｏ．１と同様にして短繊維不織布を得た。
【００５５】
上記各試料の長繊維面を以下の評価基準に基づいて評価した。
【００５６】
単位面積あたりの質量（目付量）；
ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．４に記載されている方法に基づいて質量を測定した。
【００５７】
厚さ；
ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．５に基づいて荷重２ＫＰａで厚みを測定した。
【００５８】
耐摩耗性評価；
ＪＩＳ  Ｌ１０９６  ８．１７に基づいてテーバ型摩耗試験機で測定した。
【００５９】
表面摩擦係数；
建技評第９３２２５号「評価書」２．３．８摩擦試験方法に基づいて静止摩擦係数を測定した。摩擦係数μ１，μ２，μｐは以下の係数を示す。
μ１：堤体土（砂質土）と不織布の摩擦係数
μ２：セメントブロックと不織布の摩擦係数
μｐ：不織布同士の摩擦係数
【００６０】
表面の静止摩擦係数；
試料を十分に濡らして水平台上に配置し、砂５ｋｇを詰めたゴム長靴（月星社製）を該試料に載置して該台を傾斜させ、該長靴が滑った時点における該台の傾斜角度を測定し、該角度の正接を表面の静止摩擦係数とした。
【００６１】
表面積当りの溶融塊の面積比率；
試料表面をマイクロスコープ（株式会社キーエンス社製）によって２５倍に拡大し、実長さ１ｃｍ角の範囲の溶融塊の面積を切出し紙質量で測定し、全体質量に対する溶融塊の質量比により下記式に基づいて溶融塊の面積比率を求めた。
表面積当りの溶融塊の面積比率＝（溶融塊の紙質量／１ｃｍ2当りの紙質量）×１００（％）
【００６２】
取扱性；
試料（幅２ｍ×長さ２０ｍ）の取扱い性は、各試料を設置現場で敷設施工する際の敷き広げ時の容易性（不織布同士のまつわりつき）及び施工時における容易性（もも毛、ループなどの発生による施工阻害性）について評価した。
【００６３】
◎：敷き広げ及び施工が極めて容易であり、特に優れている。
○：敷き広げ及び施工が容易。
△：敷き広げ、および／または施工にやや難がある。
×：敷き広げ、および／または施工が困難。
【００６４】
不織布表面の毛羽・ループの状態；
試料表面（溶融塊形成面）における毛羽・ループの有無を目視で確認した。
【００６５】
結果を表１に示す。
【００６６】
【表１】
2004190196.tif 000003
【００６７】
【発明の効果】
本発明の上記複合不織布は、溶融塊を有する長繊維不織布と短繊維不織布を積層させることによって、耐摩耗性に優れた厚手の不織布を得ることができる。特に複合不織布の両面に溶融塊を形成すると、両面の耐摩耗性が高められ、作業時の繊維同士や地面等との摩擦による毛羽立ちが抑制されて、優れた取扱性と耐久性を発揮する。
【００６８】
しかも本発明の複合不織布は上記製造方法によって容易に製造できるので、生産性（生産コストが安い）に優れている。更に溶融度合を調整することで、要求度合に応じた耐摩耗性の複合不織布を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】長繊維不織布側表面に溶融塊を有する本発明の複合不織布の概略断面図。
【図２】両面に溶融塊を有する本発明の複合不織布の概略断面図。
【符号の説明】
１．長繊維不織布
２．短繊維不織布
３．繊維溶融塊
【図１】
2004190196.tif 000004
【図２】
2004190196.tif 000005