(57)【要約】【課題】接合部が不規則な面形状の場合などでも気泡の巻き込みを防止でき、よって、外観不良や塗膜欠陥が発生することのない車両用シーリング材を提供すること。【解決手段】熱硬化性樹脂組成物の溶融−硬化可能な成形体からなり、不連続な接合部を実質的に覆うのに十分な幅及び長さを有し、接合部と接する表面には、１つの予め定められた方向に配向した、互いに平行に配置された複数本の連通溝が備わっており、かつそれぞれの連通溝が、成形体の一方の辺を始端とし、それに対向するもう１つの辺で終端しているように構成する。【選択図】　　　図２
2004144206.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
不連続な接合部を封止する車両用シーリング材であって、
熱硬化性樹脂組成物の溶融−硬化可能な成形体からなり、
前記接合部を実質的に覆うのに十分な幅及び長さを有し、
前記成形体の、前記接合部と接する表面には、１つの予め定められた方向に配向した、互いに平行に配置された複数本の連通溝が備わっており、かつ
前記連通溝は、前記成形体の一方の辺を始端とし、それに対向するもう１つの辺で終端していることを特徴とする車両用シーリング材。
【請求項２】
前記接合部が、長辺どうしを重ね継ぎした２つの長尺鋼板の接合部であることを特徴とする請求項１に記載の車両用シーリング材。
【請求項３】
前記接合部が、長尺の溝付き鋼板の溝の底面を規定することを特徴とする請求項１又は２に記載の車両用シーリング材。
【請求項４】
前記溝付き鋼板が自動車のルーフディッチであることを特徴とする請求項３に記載の車両用シーリング材。
【請求項５】
前記連通溝が、矩形、半円形、Ｖ字形、Ｕ字形及び台形からなる群から選ばれた断面形状を有していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の車両用シーリング材。
【請求項６】
前記熱硬化性樹脂組成物が、
熱硬化可能なエポキシ含有材料、
前記エポキシ含有材料の硬化温度以下の軟化点をもった熱可塑性のポリアミド成分、及び
前記エポキシ含有材料の硬化剤
を含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の車両用シーリング材。
【請求項７】
前記熱硬化性樹脂組成物が、
低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂を含むエポキシ含有材料、
前記エポキシ含有材料の硬化剤、及び
充填剤
を含むことを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の車両用シーリング材。
【請求項８】
前記熱硬化性樹脂組成物がさらに可塑剤を含むことを特徴とする請求項７に記載の車両用シーリング材。
【請求項９】
前記低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂が、エポキシ化エチレン系熱可塑性樹脂及びエポキシ化スチレン系熱可塑性樹脂からなる群から選ばれた少なくとも１種の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項７又は８に記載の車両用シーリング材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両用シーリング材に関し、さらに詳しく述べると、自動車などの車両に見出される不連続な接合部、例えば重ね継ぎ部、段部、目地部、溶接部などを封止するための溶融−硬化型のシーリング材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車やトラックのような車両には、金属鋼板を重ね合わせるなどして形成された不連続な接合部が備わっている。不連続な接合部は、車両においていろいろな目的で形成されており、その典型例を自動車のルーフディッチに見ることができる。ルーフディッチは、自動車のルーフパネルとサイドパネルの側縁部を互いに折り曲げて重ね合わせて、自動車の前後方向に形成されている。このルーフディッチは、Ｕ字形の溝を有して、そこに水分等を集めて車両外部に排出することができる。
【０００３】
不連続な接合部は、通常、水や塵埃等の侵入の防止、漏水の防止、外観の向上、さらには塗装効果の向上のためにシーリング材によって封止される。また、シーリング材は、施工の要求に応じて、液体の状態で使用されることもあれば、固体の状態で使用されることもある。例えば、自動車産業においては、上述のようなルーフディッチの施工のため、可塑剤とそれに分散されたポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）粒子とからなる液状もしくはペースト状のプラスチゾルが通常用いられている。しかし、このシーリング材では、燃焼時に、毒性が強く難分解性の塩素化合物であるダイオキシンを発生する可能性があり、さらに、環境ホルモンの疑いのあるフタル酸系の可塑剤を使用することが多い。なお、これらの欠点を解消し、あわせて施工後の意匠性を向上させることができるシーリング材としては、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂などの硬化性樹脂とシーリング材硬化物粒子とを含むシーリング材組成物が知られている（特許文献１を参照）。
【０００４】
ところで、車両の接合部は不規則な面形態（段差、スポット、レーザ等の溶接痕、歪みなど）を有しているので、シーリング材が液体もしくはペーストである場合、その施工が困難なことがしばしばである。そのため、例えばシート又はテープのような一定の形状を有するシーリング材を使用することが提案されている。例えば、自動車車体等の鋼板接合部を封止するテープ状に成形したシーラテープとして、シーラテープの鋼板への接着面に微小な凹凸状をなすビード部を設けるとともに、該ビード部のシーラテープ長手方向両側に鋼板に平行に延びる平面部を設けたことを特徴とするシーラテープが公知である（特許文献２を参照）。しかし、このシーラテープでは、それを鋼板接合部に密着させるだけであるので、両端のめくり上がり（剥離）を防止する点では効果が期待されるが、接合部との完全な密着性やその安定な維持、シーラテープに対する塗装効率、接合部の不規則な面形態に対する追従性などの面で、さらなる改良の余地が残されている。
【０００５】
出願人は、これらの問題点の解決のためには固形のシーリング材を溶融−流動可能な形態とすること、すなわち、シーリング材を施工した後に加熱することにより流動させ、接合部に完全に密着させた後に再び硬化させることのできる形態となすのがよいということを発見し、室温において半結晶質であり、熱可塑性でありかつ溶融−流動可能な１種以上のポリマーと、必要により実質的に非反応性の１種以上の充填材とから本質的になる、少なくとも１つの層を有するシート材料を発明した（特許文献３を参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−１１５１４２号公報（段落番号０００５〜０００９）
【特許文献２】
実開昭６１−１７６２３２号公報（第１図）
【特許文献３】
特表平９−５０５３３５号公報（請求項１〜２２、図１ａ及び図１ｂ
）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
溶融−流動可能なシーリング材は、自動車等の車両の製造ラインにおいて塗装可能なシールの形成に有用である。しかし、このタイプのシーリング材にも、解決されるべき課題がまだ残されている。すなわち、気泡の巻き込みに原因する外観不良や、シールの上にさらに形成される塗装皮膜における欠陥の発生と言った問題である。
【０００８】
図１は、気泡の巻き込みに由来する問題の発生を自動車のルーフディッチを例にとって順を追って示したものである。ルーフディッチは、２枚の鋼板パネル２１及び２２を折り曲げるとともに、一部を重ねて継ぎ合わせたもので、形成されたＵ字形の溝に水分等を集めて車外に排出することができる。溝の部分には、防錆や外観の向上のために溶融−流動可能なシーリング材５０が埋め込まれてシールが形成され、さらには、図示しないが、シールを塗装して外観品質をいっそう高めることができる。
【０００９】
まず、図１（Ａ）に示すように、ルーフディッチのＵ字形の溝の部分に、底面の不連続な接合部（段差）Ａを覆うようにしてストリップ状の溶融−流動可能なシーリング材５０を装着する。
【００１０】
次いで、図１（Ｂ）に示すように、シーリング材５０を加熱してその溶融を開始させる。シーリング材５０はパネルに接触する面から溶融しはじめ、段差Ａを完全に埋め尽くす前に流動し始める。加熱をさらに継続すると、図１（Ｃ）に示すように、溝の大半をシーリング材５０の溶融物が埋め尽くすようになる。その際、注意して加熱操作を行っても、小さな気泡（空気）５１が巻き込まれるのを防止することができない。気泡の巻き込みは、特に図示のようなパネル段差や、スポット、レーザ等の溶接痕、パネルの歪みがあるような時に顕著に発生する。
シーリング材５０に巻き込まれた気泡５１は、そのままの状態でシール（硬化物）の内部に取り込まれていれば許容可能な場合もあるが、実際には、図１（Ｄ）に示すように、シーリング材５０の溶融粘度が低いために徐々に浮上してしまう。浮上した気泡５１が図１（Ｅ）に示すように溶融したシーリング材５０の表面にまで達すると、シーリング材５０を硬化させてシールとなした時、シール表面にへこみ、ピンホール、クレータ等の欠陥となって残留し、外観不良を引き起こす。また、このような表面欠陥があると、シールの上に塗装を行っても、欠陥がそのまま再現されたり、塗料の付着も満足にはいかない。
【００１１】
本発明の目的は、したがって、車両の不連続な接合部を封止するためのものであって、取り扱いが容易であり、環境に有害なガスを発生することがなく、接合部が不規則な面形状の場合などでも気泡の巻き込みを防止でき、よって、外観不良や塗膜欠陥が発生することのないシーリング材を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記した目的は、本発明によれば、不連続な接合部を封止する車両用シーリング材であって、
熱硬化性樹脂組成物の溶融−硬化可能な成形体からなり、
前記接合部を実質的に覆うのに十分な幅及び長さを有し、
前記成形体の、前記接合部と接する表面には、１つの予め定められた方向に配向した、互いに平行に配置された複数本の連通溝が備わっており、かつ
前記連通溝は、前記成形体の一方の辺を始端とし、それに対向するもう１つの辺で終端していることを特徴とする車両用シーリング材によって達成することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の車両用シーリング材は、いろいろな形態で有利に実施することができる。以下、本発明のシーリング材を特に自動車のルーフディッチにおける使用に関して説明するが、このような用途にのみ限定されないことは言うまでもない。
【００１４】
本発明のシーリング材は、物品、特に車両の不連続な接合部を封止するためのもの、すなわち、シールを形成するためのものである。ここで、「物品」は、自動車、トラック、電車、船舶等の広義の車両が典型的であるが、必要ならば、建物、橋梁等の構築物であってもよい。また、「不連続な接合部」は、上記したように、不規則な面形態をもった接合部、例えば重ね継ぎ部、段部、目地部、溶接部などを包含し、場合によっては、段差などの不連続部が含まれるのであるならば、実際に接合加工が施されていなくてもよい。
【００１５】
本発明の実施において、不連続な接合部は、好ましくは、長辺どうしを重ね継ぎした２つの長尺鋼板の接合部である。さらに好ましくは、この接合部は、長尺の溝付き鋼板の溝の底面を規定するものである。このような溝付き鋼板は、典型的には、自動車のルーフディッチである。
【００１６】
本発明のシーリング材は、通常、固体であり、付形された形、すなわち成形された形で提供される。成形体の形態は、シーリング材の使途などに応じて広く変更することができるけれども、通常、ロープ、テープ、リボン、シートなどを包含する。これらの成形体は、取り扱い性などを考慮して、所定の長さのストリップに裁断されていてもよく、さもなければ、長尺物をロールの形に巻き取って、使用の都度必要な長さで裁断するようにされていてもよい。
【００１７】
本発明のシーリング材は、熱硬化性樹脂組成物からなり、かつ溶融−硬化可能である。すなわち、このシーリング材は、常温では固体であるが、所定の温度まで加熱することによって溶融し、流動状態を発現する。流動化せしめられたシーリング材は、その後に冷却することで硬化せしめられ、再び溶融することはない。
【００１８】
さらに具体的に説明すると、本発明のシーリング材を構成する熱硬化性樹脂組成物は、メルトフロー可能なものと考えることができる。すなわち、この樹脂組成物を含むシーリング材が物品の不連続な接合部を被覆して加熱されるとき、まず軟らかくなって、不連続部の表面になじみ、それにより捕捉された空気を外側に押し出す。さらに、熱サイクル中は樹脂組成物が熱くなって、タックを有し、物品の表面と接着する。このシーラント組成物は熱硬化性であるので、加熱により硬化して（例えば、共有結合でもって架橋して）、引き続いて冷却及び再加熱しても、流動することが防止される。
【００１９】
本発明の熱硬化性樹脂組成物は、いったん硬化すると、好ましくは低温で優れた可撓性を示して、割れや破断することなくマンドレルの周囲で容易に曲げられる。好適には、硬化した樹脂組成物は、それぞれ、−２０℃で試験したときに、少なくとも１０％の伸び率を有するけれども、これに限定されない。基本的には、硬化した樹脂組成物は、−２０℃で試験したときに、少なくとも２％の伸び率を有する。かかる場合、車両に用いられる塗料、特に自動車用塗料は、−２０℃で試験したときに、硬化した樹脂組成物とほぼ同じかもしくはそれよりも低い伸び率を示すであろう。その結果、硬化した樹脂組成物が露出した面に上述の塗料をコーティングしても、塗料よりも先に割れたり又は破断することを防止することができる。したがって、このシーリング材は不連続な接合部の被覆を維持して、水分、埃、雪及びその他の望ましくない成分の接合部への侵入を回避することができる。なお、熱硬化性樹脂組成物の組成等は、本発明のシーリング材の形態等を以下で説明した後に詳細に説明する。
【００２０】
本発明のシーリング材は、特にその形態に特徴がある。すなわち、このシーリング材は、
（１）シーリング材を適用しようとする物品の不連続な接合部を実質的に覆うのに十分な幅及び長さを有すること、
（２）物品の接合部と接するシーリング材の表面には、１つの予め定められた方向に配向した、互いに平行に配置された複数本の連通溝が備わっていること、
（３）それぞれの連通溝は、シーリング材の一方の辺を始端とし、それに対向するもう１つの辺で終端していること、
を特徴とする。以下、これらの特徴を、本発明の典型例である図２のルーフディッチ用シーリング材を参照して説明する。
【００２１】
図２は、本発明による車両用シーリング材の好ましい１形態を示した斜視図である。シーリング材１０は、その溶融−硬化後においてルーフディッチの不連続な接合部を覆うのに十分な長さ及び幅をもったストリップの形をしている。なお、シーリング材の寸法は、シーリング材の使途や提供形態などに応じて広い範囲で変更することができるが、図示のようなストリップの形である場合、通常、約５０〜３，０００ｍｍの長さ、約３〜５０ｍｍの幅、そして約１〜１０ｍｍの厚さである。
【００２２】
シーリング材１０は、その一方の主たる表面（ルーフディッチに密着される面）に多数の規則的に配置された連通溝１５を有している。連通溝１５は、図７に示すように、山と山の間隔であるピッチｐをもって互いに平行に配置されており、また、それぞれの連通溝１５は、１つの予め定められた方向に配向している。図示の例では、長手方向に関して角度θ１となるようにそれぞれの連通溝１５が配列されている。すなわち、この例では、角度θ１が９０度であるので、それぞれの連通溝１５がシーリング材１０に直交している。また、それぞれの連通溝１５は、シーリング材１０の一方の辺を始端とし、それに対向するもう１つの辺で終端しており、したがって、施工時にシーリング材１０とルーフディッチの間に巻き込まれた気泡を途中で滞留させることなく、外側に排出することができる。なお、図示の例では連通溝１５が連続して配置されているが、必要なら、間隔をあけて配置してもよい。ルーフディッチと接触する面が増加するので、施工作業が容易となるからである。
【００２３】
図示のシーリング材１０において、連通孔１５は、図８に示すようにＶ字形の断面（鋸歯状の断面）を有しており、その頂角θ２は約８０度である。当然のことながら、この頂角θ２、そして前述のピッチｐ及び配向角θ１は、それぞれ、シーリング材１０の所望とする効果などに応じて任意に変更することができる。例えば配向角θ１は、通常、２０〜９０度の範囲であり、好ましくは範囲内で任意に変更可能である。具体的には、配向角θ１が６０度であると、図９（Ａ）に示すようになり、また、３０度であると、図９（Ｂ）に示すようになる。また、頂角θ２は、通常、３０〜１５０度の範囲であり、好ましくは、６０〜１２０度の範囲である。ピッチｐは、通常、０．１〜４ｍｍの範囲であり、好ましくは０．３〜２．１ｍｍの範囲である。
【００２４】
図８では、Ｖ字形の断面を有する連通溝１５を示したが、連通溝の形状はこれに限定されるものではない。例えば、連通溝は、矩形、半円形、Ｕ字形、台形などの断面形状を有することができ、必要ならば、２種類以上の断面形状を任意に組み合わせてもよい。
【００２５】
さらに、図には連通溝が一定の方向に規則的に配置されたシーリング材を示したが、連通溝をその他のパターンで配置してもよい。例えば、上記したような連通溝の群に、１つの予め定められた方向に配向した、互いに平行に配置された複数本の連通溝からなる第２の連通溝の群が交差していることように構成してもよい。すなわち、連通溝を直交させて格子状の連通溝を形成することで、気泡の排出を促進することもできる。
【００２６】
図３は、図２に示したシーリング材１０を適用するための自動車のルーフディッチを示した斜視図である。ルーフディッチ２０は、２枚のパネル、ルーフパネル２１及びサイドパネル２２をそれぞれ直角に加工して製作したものであり、雨水等の流通路となるＵ字形状の溝を備えている。２枚のパネルの重ね継ぎによって形成された段差Ａの部分をシーリング材１０で封止することによって、先に図１を参照して説明したように、気泡が巻き込まれて塗膜欠陥などが生じることをできることを防止でき、また、当該重ね継ぎ部分に水分、塵埃など、あるいはその他の望ましくない成分が入って腐食を引き起こすことなども防止できる。
【００２７】
本発明のシーリング材を使用した場合に気泡の巻き込みを防止できることは、図４〜図６から容易に理解できるであろう。
【００２８】
例えば、図４に示すように、ルーフパネル２１とサイドパネル２２の継ぎ目の段差Ａのところに、空気１１の大きな気泡が巻き込まれてそのまま閉じ込められるおそれがある場合、従来のシーリング材では気泡の排出が不可能であったが、本発明では、シーリング材１０の下面に一群の連通溝１５を設けたので、ルーフパネル２１の側から矢印で示すように、逃出させることができる。すなわち、図５に示すように、気泡１１が、ルーフパネル２１の壁面にそって、閉じられていない連通溝（図示せず）を通って外側に排出される。また、ルーフパネル２１の壁面がシーリング材１０で閉塞されていても、図６に示すように。ルーフパネル２１に残された気泡１１は、サイドパネル２２の壁面をつたって逃出することができる。
【００２９】
本発明のシーリング材において、熱硬化性樹脂組成物は、上記した固体−加熱溶融−流動化−硬化の挙動を奏することができ、かつ本発明の作用効果に悪影響を及ぼさない限り、任意の樹脂組成物を使用することができる。適当な熱硬化性樹脂組成物は、通常、エポキシ含有材料を主たる成分として含有する樹脂組成物である。
【００３０】
本発明の実施に好適な熱硬化性樹脂組成物は、例えば、
熱硬化可能なエポキシ含有材料、
前記エポキシ含有材料の硬化温度以下の軟化点をもった熱可塑性のポリアミド成分、及び
前記エポキシ含有材料の硬化剤
を含む樹脂組成物である。
【００３１】
さらに詳しく述べると、上記の熱硬化性樹脂組成物において、エポキシ含有材料は、樹脂組成物の極限強さ及び耐熱性に寄与し、一方、熱可塑性のポリアミド成分は、形状追従性、たわみ性及び可撓性を特に低温で付与する。また、硬化剤は、樹脂組成物の硬化を可能とする。好適には、硬化剤は熱的に活性化されて、樹脂組成物が適当な時間で適当な熱源にさらされて硬化するように作用する。
【００３２】
有用なエポキシ含有材料は、開環反応により重合可能なオキシラン環を少なくとも１つ有するエポキシ樹脂である。かかる材料は、広義にはエポキシドと呼ばれ、単分子及び高分子のエポキシドの両方を含んでおり、脂肪族、脂環式又は芳香族となりうる。このような材料は、平均して、１分子につき少なくとも２個のエポキシ基、好適には２個よりも多数のエポキシ基を一般に有する。また、かかる材料は特にポリエポキシドと呼ばれ、エポキシの官能性が２．０よりわずかに小さい、例えば１．８のエポキシ含有材料を包含している。１分子あたりのエポキシ基の“平均”の数は、エポキシ含有材料中のエポキシ基の数をエポキシ分子の合計で除して得られる値として定義される。高分子のエポキシドは、エポキシ基を末端に有する線状の高分子（例えばポリアルキレングリコールのジグリシジルエーテル）、骨格のオキシランのユニットを有する高分子（例えばポリブタジエンポリエポキシド）、そしてエポキシ基を側鎖として有する高分子（例えばグリシジルメタクリレートポリマー又はコポリマー）を含んでいる。エポキシ含有材料の分子量は５８〜約１００，０００もしくはそれ以上で変化してもよい。また、様々なエポキシ含有材料の混合物を使用することもできる。
【００３３】
有用なエポキシ含有材料には、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシシクロヘキサンカルボン酸エステル、３，４−エポキシ−２−メチルシクロヘキシルメチル−３，４−エポキシ−２−メチルシクロヘキサンカルボン酸エステル、及びビス（３，４−エポキシ−６−メチルシクロヘキシルメチル）アジピン酸エステルで代表されるエポキシシクロヘキサンカルボン酸エステルのようなシクロヘキセンオキシド基を含有するものが含まれる。また、特に有用なエポキシ含有材料は、多価フェノールをエピクロロヒドリンのようなクロロヒドリンと過剰に反応させることにより得られる多価フェノールのグリシジルエーテル（例えば２，２−ビス−（２，３−エポキシプロポキシフェノール）プロパンのジグリシジルエーテル）のようなジグリシジルエーテルの単量体である。
【００３４】
多くのエポキシ含有材料が市販されており、本発明の実施に使用することができる。すなわち、油化シエル社から、ＥＰＩＫＯＴＥ　１００１、ＥＰＩＫＯＴＥ　１００２、ＥＰＩＫＯＴＥ　１００３、ＥＰＩＫＯＴＥ　１００４、ＥＰＩＫＯＴＥ　８２８　又はＥＰＩＫＯＴＥ　１５４　という製品名で市販されている。
【００３５】
本発明の熱硬化性樹脂組成物には、熱可塑性のポリアミド成分も含まれる。この熱可塑性のポリアミド成分は、下記の一般式により表されるアミド部分：
【００３６】
【化１】
2004144206.tif 000003
を含む高分子材料について言及したものであり、また、このような材料は熱可塑の処理特性を備えている。すなわち、この材料は加熱により軟らかくなって流動して形状が付与されるようになり、冷却により固まる。さらに、この材料は、再加熱により再び軟らかくなる。この熱可塑性のポリアミド成分は、エポキシ含有材料との望ましい混合を実現するだけでなく、エポキシ含有材料の硬化を促進しない他の樹脂組成物の成分とも、そのような混合を実現することが可能である。また、熱可塑性のポリアミド成分は、シーラント組成物の優れた低温特性、特に可撓性にも寄与する。
【００３７】
望ましい熱可塑性のポリアミド成分は、溶融相においてエポキシ含有材料と混合（すなわち、溶融−混合）し、かつ、好ましくは、エポキシ含有材料を硬化させないとき、均一な単一の相の混合物を形成する。均一な単一の相の形成は、かかる混合物（溶融−混合物）が透明になることで明らかになる。好適には、１００重量部の前記エポキシ含有材料に対して、約９０〜約３５０重量部のポリアミド成分が含まれている。ポリアミド成分が約９０重量部もしくはそれより少なく含まれていると、硬化した樹脂組成物が脆くなる傾向にある。他方、ポリアミド成分が約３５０重量部もしくはそれより多く含まれていると、硬化した樹脂組成物が十分な架橋をしておらず、再加熱により流動しやすい傾向にある。エポキシ含有材料が硬化した場合は、多数の相又は分離した相の組成物が結果として生じる。一方の相は硬化したエポキシ含有材料に起因し、他方の相は熱可塑性のポリアミド成分から結果として生じる。しかし、両相は、エポキシ含有材料と熱可塑性のポリアミド成分とからなる単一の均一な相から形成されるので、たとえ上述のようにエポキシ含有材料が硬化しても、両相が偏って分布することはない。したがって、樹脂組成物にはエポキシ含有材料及び熱可塑性のポリアミド成分に起因した特性が付与されることとなる。ブレンドされた熱可塑性のポリアミド成分において、樹脂組成物に対して所望の特性が付与されるのであるならば、ある程度の不均一性は許容可能である。
【００３８】
また、望ましい熱可塑性のポリアミド成分は、樹脂組成物を所望の表面で加熱し、シールするときにエポキシ含有材料が硬化するのを防止するため、エポキシ含有材料の硬化温度以下の軟化点を有している。また、樹脂組成物が加熱により溶融して不連続部に容易に浸入することができる。通常、自動車産業で樹脂組成物が用いられるとき、熱可塑性のポリアミド成分は約１８０℃以下の軟化点を有している。
【００３９】
この樹脂組成物には、エポキシ含有材料を硬化するための硬化剤が含まれている。好適には、この硬化剤は熱的に活性化されて、熱の影響下でエポキシ含有材料の硬化をもたらす。例えば、熱的に活性化される有用な硬化剤は、アミンを含むアミド基又はイミダゾールを含んでいる。好適には、アミド基をもった硬化剤としてはジシアンジアミドが代表的である。また、イミダゾールをもった硬化剤としてはトリアジン誘導体が代表的である。ジシアンジアミドの硬化剤は、例えばエー・シー・アール社から「ＥＨ３６３６」という製品名で市販されている。また、トリアジン誘導体の硬化剤は、例えば四国化成（株）から「２ＭＺＡ」という製品名で市販されている。
【００４０】
さらに、この樹脂組成物は、必要に応じて、例えば炭酸カルシウムやシリカの粉体からなる充填材、例えばチバ・ガイギー社から「イルガノックス１０１０」という製品名で市販されている酸化防止剤、例えばチバ・ガイギー社から「ＴＩＮＵＶＩＮ　（登録商標）Ｐ　」という製品名で市販されている紫外線吸収剤又は３Ｍ社から「ＦＣ３６」という製品名で市販されている界面活性剤のような添加剤を含んでいてもよい。
【００４１】
熱硬化性樹脂組成物は、室温では固体である。この樹脂組成物は、室温又はそれよりわずかに低い温度では若干のタックがあることが望ましい。このようなタックは、樹脂組成物を含む部材の位置決めを初めに実施して、例えば車両のルーフディッチにあるジョイントやシームを被覆することができるからである。しかし、樹脂組成物がロープ、テープ、ストリップ又は同様の形状になっていると、迅速な据え付けが可能となり、施工後の材料を熟練や手間をかけて処置すること（例えば、適用したシーリング材に許容し得る外観を与えること）の必要性をも取り除くことができる。
【００４２】
また、本発明の実施に好適な別の熱硬化性樹脂組成物は、例えば、
低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂を含むエポキシ含有材料、
前記エポキシ含有材料の硬化剤、及び
充填剤
を含む樹脂組成物である。
【００４３】
さらに詳しく述べると、この熱硬化性樹脂組成物において第１の成分として用いられるエポキシ含有材料は、低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂を含み、さらに、エポキシ樹脂及び必要に応じて相溶化剤を含む。
（１）低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂
エポキシ化熱可塑性樹脂はエポキシ基を有する熱可塑性樹脂である。一般に、熱可塑性樹脂は熱硬化性樹脂組成物に一定の形状を付与することができる。また、エポキシ化熱可塑性樹脂は、エポキシ基の存在により熱硬化反応に寄与する。その結果、熱硬化性樹脂組成物が硬化したときに、その硬化物が耐熱性や耐久性を備えるようになる。また、自動車のルーフディッチ用シーラー用途においては、このエポキシ基により、硬化物が自動車用塗料（例えば、有機溶剤系アクリル塗料や有機溶剤系アルキッド塗料）及びカチオン電着塗装された自動車鋼板と密着しやすくなる。また、当該シーラーは自動車の塗装工程前に車体に組み付けられるので、車体の塗装時にシーラー上に塗装を施して、車体の色と同一にすることができる。その結果、モール等のカバー材が必要とされず、車体の外観・見栄えがよくなる。また、鋼板と密着することは、シーラーの耐久性、密閉性を向上させることにもなる。
【００４４】
さらに、熱硬化樹脂性組成物においては、このエポキシ化熱可塑性樹脂の吸湿性はできるだけ低いこと、すなわち低吸湿性であることが必要とされる。なぜならば、かかる低い吸湿性により、熱硬化性組成物への水分の吸収を防止し、その結果、自動車の塗装工程に有利になるからである。また、熱硬化性樹脂組成物の保管等の取り扱いも簡素化される。尚、この「低吸湿性」とは、エポキシ化熱可塑性樹脂が、３５℃、８０％ＲＨの相対湿度の下で、０．２ｗｔ　％以下の飽和吸水率を有することを意味する。このようなエポキシ化熱可塑性樹脂は、通常、約９以下の溶解度パラメータ（ＳＰ）を有する。本明細書では、この溶解度パラメータはスモールの式（文献Ｐ．Ａ．Ｓｍａｌｌ，　Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｃｈｅｍ．，　３，　７１　（１９５３）　に記載）で定義されるものである。
【００４５】
通常、このようなエポキシ化熱可塑性樹脂は、成形加工時及び熱溶融時の流れ性を考慮して１，０００　〜１０，０００の分子量を有する。また、エポキシ化熱可塑性樹脂は、耐熱性、耐久性、塗膜密着性及び吸水性を考慮すると、一般に、２００　〜１５，０００のエポキシ当量を有している。
【００４６】
上述したエポキシ化熱可塑性樹脂の典型的な一例は、エポキシ化エチレン系熱可塑性樹脂である。この樹脂は、エチレン部分の存在によって低吸湿性を示す。エポキシ化エチレン系熱可塑性樹脂としては、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体が好ましい。このエチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体は、特開平９−１３７０２８号公報や特開平１０−３１６９５５号公報において接着剤及びホットメルト組成物の一成分として開示されているように、ポリエチレンをエポキシ化したものであって、通常は、エチレンとグリシジルメタクリレートの共重合により得られる。その結果、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体は、エチレン部分とグリシジル（メタ）アクリレート部分によって構成される。このような場合、エチレン部分は熱硬化性組成物の低吸湿性に寄与し、また、グリシジル（メタ）アクリレート部分は後述する自動車用塗料及びカチオン電着塗装された自動車鋼板の密着性に寄与する。
【００４７】
エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体は、エチレンとグリシジル（メタ）アクリレートのモノマー重量比を５０：５０〜９９：１の範囲にして構成されていることが望ましい。上限を超えたエチレンを含んで構成されたエチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体は、硬化物に所望の機械的強度及び耐久性が付与し難く傾向にある。逆に、下限を下回ったエチレンを含むエチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体は所望の低吸湿性を得ることができない傾向にあるからである。
【００４８】
また、典型的なエチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体は、約１２０　℃以下の比較的低温でも溶融し易く、それを含む熱硬化性樹脂組成物を加熱流動させてシールする際に高流動性が得られ、結果として均一性及び平滑性の高い外観となる。また、シーラー作製時の加熱混合プロセスにおいて比較的低温で混練することができるため、熱硬化成分と硬化剤の反応を混練中に起こすおそれが少なく、さらに、反応性がより高い硬化剤を選択することもできる。
【００４９】
本発明の効果を損なわない限り、エポキシ化熱可塑性樹脂として、エチレン、グリシジル（メタ）アクリレート以外の第三の成分を共重合又はグラフト重合した三元のエチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体を使用してもよい。このような三元共重合体の一例は、アルキル（メタ）アクリレート及び酢酸ビニルなどを共重合したもの、また、グラフト重合体としては、ポリスチレン、ポリアルキル（メタ）アクリレート及びアクリルニトリル−スチレン共重合体などをグラフトしたものである。
【００５０】
エポキシ化熱可塑性樹脂のもう一つの典型的な例はエポキシ化スチレン系熱可塑性樹脂であり、共役ジエンの存在によって低吸湿性を示す。このエポキシ化スチレン系熱可塑性樹脂は、例えば、ポリスチレンからなるハードセグメントと、エポキシ化されたポリブタジエンからなってゴム弾性をそのエラストマーに付与するソフトセグメントと有するブロック共重合体である。あるいは、エポキシ化されたポリブタジエンの代わりに、又は、エポキシ化されたポリブタジエンと共に、エポキシ化されたポリイソプレンを使用することができる。
【００５１】
通常、エポキシ化スチレン系熱可塑性樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、−７０〜−５０℃と非常に低く、このとき、熱硬化性樹脂組成物の硬化物に約−３０℃までの低温における耐久性（特に振動耐久性を）強化することができる。その結果、このエポキシ化スチレン系熱可塑性樹脂は、低温でも応力が繰り返し負荷される部分のシーラー用途、例えば、上記のような自動車のルーフディッチのシーラー用途に非常に有利である。また、自動車のルーフディッチのシーラー用途においては、エポキシ化スチレン系熱可塑性樹脂のスチレン部分及びエポキシ基により、硬化物が自動車用塗料（例えば、有機溶剤系アクリル塗料や有機溶剤系アルキッド塗料）及びカチオン電着塗装された自動車鋼板と密着することになる。
【００５２】
かかるエポキシ化スチレン系熱可塑性樹脂の一例は、スチレン−エポキシ化ブタジエン−スチレン共重合体及びスチレン−エポキシ化イソプレン−スチレン共重合体である。いずれの場合も、エポキシ化は共役ジエンの不飽和結合をエポキシ化することで行なわれる。
【００５３】
以上のような低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂は、熱硬化性樹脂組成物中に１０〜９０重量％の量で含まれることが好ましい。約１０重量％未満では耐熱性、低吸湿性が低下し、約９０重量％超では充填剤が相対的に低下し低線膨張率が得られないことがあるからである。
（２）エポキシ樹脂
エポキシ含有材料には、前述したエポキシ化熱可塑性樹脂のほか、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂のような液状又は固体状のエポキシ樹脂を含ませ、熱硬化性樹脂組成物の硬化物の耐熱性、耐久性及び上記の自動車用塗料との密着性をさらに強化する。望ましいエポキシ樹脂は、例えば水添ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、ブタジエン骨格エポキシ樹脂等の線状脂肪族エポキシ樹脂、又はダイマー酸変性エポキシ樹脂等のグリシジルエステル型エポキシ樹脂のように、極性が比較的低いエポキシ樹脂である。なぜなら、前記のエポキシ化熱可塑性樹脂に含まれる低吸水成分、例えば、エチレン部分及びブタジエン部分との相溶性が優れているからである。さらに、硬化物への水分の吸収を防止し、上記のように自動車の塗装工程に有利になるからである。このエポキシ樹脂の量は、（１）の成分、すなわち低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂１００重量部に対し、通常は０〜５００重量部、好ましくは５〜４００重量部である。
（３）相溶化剤
必要に応じて、エポキシ含有材料には相溶化剤がさらに含まれてもよい。詳細に述べると、この相溶化剤は、１００重量部の低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂に対して通常は０〜３００重量部、好ましくは１〜１００重量部含まれており、低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂とエポキシ樹脂との相溶性を高めることができる。上記の相溶ができる限り、本発明で相溶化剤は特に限定されないけれども、好適にはポリエステル樹脂又はエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）を含んでいる。特に、ポリエステル樹脂が、低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂と所定の割合で配合されている場合に、低吸湿性エポキシ化熱可塑性樹脂とエポキシ樹脂との分離を防止するだけでなく、熱硬化性組成物の硬化温度（１００〜１６０℃）における流動性も大幅に向上させることができるからである。
【００５４】
上記したエポキシ含有材料に組み合わせて、この材料のための硬化剤が使用される。硬化剤は、エポキシ化熱可塑樹脂及びエポキシ樹脂に含まれるエポキシ基を硬化させて熱硬化性樹脂組成物に架橋構造を設け、硬化物を得ることができる。
【００５５】
本発明によれば、硬化物を得ることができる限り硬化剤は限定されない。したがって、硬化剤は、例えばジシアンジアミドのようなアミン化合物、分子内にカルボキシル基（酸無水物も含む）をもったアクリル化合物若しくはロジン、イミダゾール誘導体、ＢＦ３錯体類、有機酸ヒドラジド、ジアミノマレオニトリル類若しくはメラミン類又はそれらの混合物を含んでもよい。また、硬化剤の極性の高低も問わない。しかし、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体のグリシジル基の硬化には、特開平９−１３７０２８号公報及び特開平１０−３１６９５５号公報に開示されているように、分子内にカルボキシル基を含有するアクリル化合物やロジンを含む硬化剤の使用が要求される。極性の高い硬化剤がエチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体と相溶せず、実質反応できないのと比較して、かかる硬化剤はエチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体と相溶し易く、エチレン−グリシジル（メタ）アクリレート共重合体のグリシジル基を硬化するからである。
【００５６】
硬化剤は硬化促進剤と併用してもよい。特に、カルボキシル基を有する硬化剤とエポキシとの反応には、フェノール含有物、イミダゾール誘導体又は三級アミンを含む硬化促進剤が有利に使用可能である。
【００５７】
熱硬化性樹脂組成物には、例えば炭酸カルシウム若しくはシリカ又はそれらの混合物を含有した充填剤がさらに添加されている。充填剤は、硬化物の線膨張係数を低下させることができる。その結果、そのような硬化物は、特に上記の低温における温度変化において、線膨張係数が低下し、低温下での収縮量が減少し、その上に上記自動車用塗料を塗布して形成された塗膜に応力を与え難くなる。かくして、この形成された塗膜は低温でも割れ難くなる。
【００５８】
このように充填剤が添加されていると、一般に、熱硬化性樹脂組成物が加熱−溶融時において好ましくない流動性を伴うおそれがある。従って、本発明の熱硬化性樹脂組成物は可塑剤を含むことが好ましい。可塑剤を含むことにより、本発明の熱硬化性樹脂組成物は所望の流動性が保持される。なぜならば、この可塑剤は一般的に粘度が低く、組成物の流動性の向上に寄与することができるからである。
【００５９】
本発明の熱硬化性樹脂組成物に含めてもよい可塑剤は、例えば、フタル酸ジ−２−エチルヘキシルもしくはフタル酸ジイソノニルのようなフタル酸エステル類、アジピン酸エステル類、エポキシ化脂肪酸エステル類、エポキシ化大豆油、エポキシ化アマニ油、液状テルペン樹脂、液状テルペンフェノール共重合体もしくは液状テルペンスチレン共重合体、アゼライン酸エステル類、セバシン酸エステル類、エポキシヘキサフタル酸エステル類又はそれらの混合物を含有した可塑剤が含まれる。かかる可塑剤は、熱硬化性樹脂組成物の硬化物に可撓性を与えることができる。また、硬化物はガラス転移温度を下げて、−２０〜−４０℃の低温でも弾性率を低くすることができる。その結果、硬化物がそのような低温での大きく伸びることができ、振動耐久性のような動的耐久性を向上させることができる。
【００６０】
このような熱硬化性樹脂組成物を成形して形成されたシート、テープ、ロープ又はストラップのような一定の形状をもったシーリング材は、例えば継ぎ手等の不連続部上に配置する。それから、シーリング材は加熱により熱溶融−流動可能になって、不連続部をシールすることができる。すなわち、不連続部を被覆した状態で加熱されたとき軟化して、不連続部の表面になじみ、それにより捕捉された空気を押し出す。その後、シーリング材は加熱により硬化し（すなわち共有結合でもって架橋し）、引き続いて冷却及び再加熱しても流動することを妨げる。
【００６１】
自動車産業では、この不連続部は例えばルーフディッチにおいて見出され、シーリング材はそこに適用される。このようなシーリング材は、ルーフディッチの底面のみならず側壁にも拘束される。ルーフディッチは、それを構成するパネルの偏倚や撓みにより、シーリング材に側壁から応力を及ぼすことがある。しかし、このシーリング材は上述した熱硬化性樹脂組成物の弾性により、約−３０℃の比較的低い温度で側壁からの応力を受けても、柔軟に追従することができ割れ難くい。その結果、塵埃、水分及びその他の望ましくない成分の侵入を防止することができる。
【００６２】
自動車産業では、また、ルーフディッチのシーリング材を加熱によって溶融・流動した後の塗装工程でシーリング材の上に塗膜を設ける間に、加熱工程で硬化を行う。この塗膜は、シーリング材と同様にルーフディッチの側壁に拘束されるほか、シーリング材からも拘束される。その結果、塗膜とシーリング材との間に界面応力が一般に生じる。通常、この界面応力は低温下で観察されることが多い。低温下において、典型的なシーリング材は収縮を受け易いからである。この界面応力（Ｐ）　は、通常、シーリング材のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度で緩和されるという仮定に基づき、シーリング材のガラス転移温度以下の温度（Ｔ）　において次の式で表される。
【００６３】
Ｐ＝　ΔＴ・Ｅ・Δα
ここで、ΔＴ：Ｔ−Ｔｇ、Ｅ：シーリング材の弾性率、Δα：塗膜とシーリング材の線膨張係数差である。
【００６４】
本発明のシーリング材の場合、上述したように弾性率が低く、かつ、線膨張係数差が小さくなっている。その結果、本発明のシーリング材のガラス転移温度（具体的には−３０〜−１０℃）以下の−４０〜−２０℃のような低温では、その応力が低減され塗膜の割れを防止することができるようになる。
【００６５】
また、本発明のシーリング材は、上述したように硬化の前後で水分を低減されている。その結果、シーリング材を塗装工程の前に、高温・高圧下に数日放置した後に、塗装工程を施しても、水分が発泡により膨張することにより、シーリング材が不連続部と接着せずに層間剥離を起こしたり又は浮き上がったりすることを防止することができて、塵埃、水分及びその他の望ましくない成分の侵入を回避することができる。また、このようなシーリング材は塗膜と十分に接着し、又は、塗膜に好ましい外観も提供することができる。
【００６６】
さらに、上述の熱硬化性樹脂組成物には、微小粒金属、無機粒子、結晶性高分子、有機顔料からなる結晶化剤が含まれてもよい。このような結晶化剤は、熱硬化性組成物にポリエステルのような結晶性樹脂が含まれている場合に、この結晶性樹脂の結晶化を促進することができ、その結果、熱硬化性樹脂組成物及びその成形品たるシーリング材の性能の経時変化を防止することができる。
【００６７】
また、本発明の効果を損なわない範囲において、熱硬化性樹脂組成物が、その上に設けられる塗膜との密着性を向上させるための改質剤をさらに含んでもよい。このような改質剤は、テルペン系樹脂のような粘着性付与剤又は比較的極性の高い成分を共重合したオレフィン共重合体等である。
【００６８】
上記のような熱硬化性樹脂組成物を使用して、本発明のシーリング材はいろいろな成形法で製造することができる。得られる成形体は、そのまま使用してもよく、所定のサイズに裁断してもよく、あるいはロールの形に巻き取ってもよい。
【００６９】
【実施例】
引き続いて、本発明をその実施例を参照して説明する。なお、これらの実施例によって本発明が限定されるものでないことは言うまでもない。
実施例１
シーリング材の製造：
下記の成分を記載の量で均一に混合して熱硬化性樹脂組成物を調製した。
2004144206.tif 000004
これらの成分を二軸押出し成形機に投入して均一になるまで混練した。次いで、得られた樹脂組成物を押出し成形機から押出し、厚さ１００μｍのＰＥＴフィルムのシリコーン処理面にホットナイフコーター（コンマコータータイプ）を用いて塗布し、乾燥させた。厚さ４ｍｍの樹脂シートが得られた。
【００７０】
得られた樹脂シートを直角二等辺三角形（底辺１ｍｍ、２等辺０．７１ｍｍ）の鋸歯状突起群を１ｍｍピッチで連続して有する２液シリコーン樹脂製薄板成形型上に載置し、１２０℃のヒートプレスにかけて成形型の突起群を樹脂シートに転写した。樹脂シートを成形型から剥離すると、Ｖ字形の細溝が片面に連続して形成されたシーリング材が得られた。
【００７１】
次いで、得られたシーリング材を自動車のルーフディッチの模擬試験に供するため、ルーフディッチのＵ字形の溝にあわせて幅７ｍｍ×長さ１５０ｍｍのストリップに裁断した。このストリップ状のシーリング材は、図２を参照して先に説明したような形態を有し、その片面には、Ｖ字形の連通溝が長手方向に直角に連続して配置されていた。それぞれの連通溝のサイズは、図７及び図８を参照して説明すると、角度θ１＝９０度、ピッチｐ＝１ｍｍ、角度θ２＝９０度、そして溝の一辺１５ａ＝０．７１ｍｍであった。
実施例２
前記実施例１に記載の手法を繰り返したが、本例では、シーリング材の連通溝のサイズを、角度θ１＝９０度、ピッチｐ＝２ｍｍ、角度θ２＝９０度、そして溝の一辺１５ａ＝１．４ｍｍに変更した。
実施例３
前記実施例１に記載の手法を繰り返したが、本例では、シーリング材の連通溝のサイズを、角度θ１＝６０度、ピッチｐ＝１ｍｍ、角度θ２＝９０度、そして溝の一辺１５ａ＝０．７１ｍｍに変更した。すなわち、本例のシーリング材は、連通溝のパターンを図９（Ａ）に示すように変更した。
実施例４
前記実施例１に記載の手法を繰り返したが、本例では、シーリング材の連通溝のサイズを、角度θ１＝３０度、ピッチｐ＝１ｍｍ、角度θ２＝９０度、そして溝の一辺１５ａ＝０．７１ｍｍに変更した。すなわち、本例のシーリング材は、連通溝のパターンを図９（Ｂ）に示すように変更した。
実施例５
前記実施例１に記載の手法を繰り返したが、本例では、シーリング材の連通溝のサイズを、角度θ１＝９０度、ピッチｐ＝２ｍｍ、角度θ２＝１２０度、そして溝の一辺１５ａ＝１．２ｍｍに変更した。
実施例６
前記実施例１に記載の手法を繰り返したが、本例では、シーリング材の連通溝のサイズを、角度θ１＝９０度、ピッチｐ＝１ｍｍ、角度θ２＝１２０度、そして溝の一辺１５ａ＝０．６ｍｍに変更した。
実施例７
前記実施例１に記載の手法を繰り返したが、本例では、シーリング材の連通溝のサイズを、角度θ１＝９０度、ピッチｐ＝１ｍｍ、角度θ２＝６０度、そして溝の一辺１５ａ＝１ｍｍに変更した。
実施例８
前記実施例１に記載の手法を繰り返したが、本例では、得られたシーリング材を自動車のルーフディッチの模擬試験に供する際、下記の評価試験の項で説明する予備乾燥（プレキュア）工程の条件を１２０℃／１５分（物温）から１４０℃／３０分（物温）に変更した。
比較例１
前記実施例１に記載の手法を繰り返したが、本例では、比較のため、シーリング材の表面からＶ字形の連通溝を省略した。すなわち、本例では、得られた樹脂シートを平板状の成形型上で熱成形し、表面が平坦なシーリング材を製造した。
比較例２
前記実施例１に記載の手法を繰り返したが、本例では、比較のため、シーリング材の長手方向に平行となるように連通溝を形成した。すなわち、本例のシーリング材は、図１０に示すような連通溝のパターンを有し、それぞれの連通溝１５のサイズは、角度θ１＝０度、ピッチｐ＝１ｍｍ、角度θ２＝９０度、そして溝の一辺１５ａ＝０．７１ｍｍであった。
比較例３
前記比較例２に記載の手法を繰り返したが、本例では、シーリング材の連通溝のサイズを、角度θ１＝０度、ピッチｐ＝１ｍｍ、角度θ２＝１２０度、そして溝の一辺１５ａ＝０．６ｍｍに変更した。
比較例４
前記比較例２に記載の手法を繰り返したが、本例では、得られたシーリング材を自動車のルーフディッチの模擬試験に供する際、下記の評価試験の項で説明する予備乾燥（プレキュア）工程の条件を１２０℃／１５分（物温）から１４０℃／３０分（物温）に変更した。
模擬試験
上述の実施例及び比較例で製造したシーリング材を使用して、下記の手順に従い自動車のルーフディッチの模擬試験を実施した。この模擬試験は、シーリング材を実際にルーフディッチの封止に使用した時に、気泡の巻き込みを伴うことなく高品質のシールを提供できるか否かを評価するためのものである。
（試験片の作製）
自動車のルーフディッチを模擬するため、図３に示したルーフディッチに類似の形態を有する試験片を厚さ０．８ｍｍの冷間圧延鋼板からなるパネルから作製した。２枚のパネルをクランク上で図示のように折り曲げた後、それぞれのパネルの端面どうしを重ね合わせ、スッポト溶接し、最後にパネルの全体に自動車グレードのカチオン電着塗装を施した。得られたＵ字形の溝をもった試験片のサイズは、長さＬ＝４００ｍｍ、溝の幅ｗ＝９ｍｍ、深さｄ＝７ｍｍ、段差Ａの高さｈ＝０．８ｍｍ、幅ａ＝３ｍｍであった。
（模擬試験）
作製した試験片の溝の部分に、図３に示すように、シーリング材の連通溝が試験片の段差を覆うようにしてシーリング材を装着した。次いで、試験片を恒温オーブンに入れて１２０℃で１５分間にわたって放置（物温放置）した。これは、自動車塗装ラインにおいて通常実施されているシーリング材の予備乾燥を模したものであり、プレキュアと呼ばれるものである。このプレキュア工程では、固形のシーリング材が加熱によって溶融流動せしめられ、溝の両側の縦壁を覆うようにして溝を充填した。
【００７２】
引き続いて、自動車塗装ラインで通常実施している塗装工程を模して、次のような加熱工程を順次実施した。なお、これらの加熱工程では実際に塗装を行っていないが、これは、シーリング材の硬化によって形成されたシールの表面に塗料の皮膜があった場合、シール表面の巻き込み気泡の直径等を測定しにくいためである。
第１加熱工程：
通常アクリル系ソリッド塗料を静電塗装して行われる中塗り塗装工程を模して、試験片を恒温オーブンに入れて１４０℃で３０分間にわたって加熱（物温）し、シーリング材を硬化させた。
第２加熱工程：
通常アクリル系ソリッド塗料を静電塗装して行われる上塗り塗装工程を模して、試験片を恒温オーブンに入れて１４０℃で３０分間にわたって加熱（物温）し、シーリング材を硬化させた。
【００７３】
以上の加熱工程が完了した後、試験片を室温で一昼夜放置し、得られたシールの表面を目視で観察し、認められた気泡の数をカウントした。それぞれの試験片について測定された気泡の数（５回の測定の平均値）を下記の第１表に示す。
【００７４】
次いで、それぞれのシールの気泡をキーエンス社製のマイクロスコープ（型番ＶＨ−６３００）で倍率２０倍で観察し、それぞれの気泡の直径Ｄをモニター上から計測した。気泡の直径Ｄ（５回の測定の平均値）を次式（球の体積式）にあてはめた。
【００７５】
球の体積Ｖ＝（４／３）×π×（Ｄ／２）３
そして、試験片ごとに球の体積Ｖの合計を求め、それを平均して試験片当たりの気泡換算体積（シール中に巻き込まれていると推測される気泡の体積）を算出した。得られた気泡換算体積を下記の第１表に示す。
【００７６】
【表１】
2004144206.tif 000005
上記第１表の評価結果から理解できるように、実施例１〜８では、シーリング材が溶融−硬化の際、シーリング材の下に巻き込まれた気泡が凹凸状の連通溝を通じて逃出可能であったので、試験片当たりの気泡の巻き込み個所が少なく、また、たとえ気泡の巻き込みがあったとしても、体積的に小さいため、許容可能な範囲に収めることができた。よって、これらの実施例のシーリング材は、合格（○）と判定できた。
【００７７】
これに対して、比較例１のようにシーリング材の接着面（シール面）が未処理で平滑なままである場合には試験片当たりに気泡の巻き込み個所が非常に多く、気泡換算体積も大であった。さらに、比較例２〜４のようにシーリング材の長手方向に関して平行に連通溝を付与したのでは、気泡どうしが集積するため、大きな欠陥が発生した。よって、これらの比較例のシーリング材は、不合格（×）としか判定できなかった。
【００７８】
【発明の効果】
以上に詳細に説明したように、本発明によれば、取り扱いが容易であり、環境に有害なガスを発生することがなく、接合部が不規則な面形状の場合などでも気泡の巻き込みを防止でき、よって、外観不良や塗膜欠陥が発生することのない車両用シーリング材を提供することができる。本発明のシーリング材は、特に車両の不連続な接合部、例えばルーフディッチなどの封止に適用した時に、その作用効果を十分に発揮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の溶融−流動型のシーリング材における気泡の発生を説明した断面図である。
【図２】本発明による車両用シーリング材の好ましい１形態を示した斜視図である。
【図３】図２に示すシーリング材のルーフディッチにおける使用を示した斜視図である。
【図４】図３に示すルーフディッチにおける気泡の巻き込み防止の原理を示した斜視図である。
【図５】図３に示すルーフディッチにおける気泡の逃出ルートを模式的にしめした断面図である。
【図６】図３に示すルーフディッチにおける気泡の逃出ルートを模式的にしめした断面図である。
【図７】図２に示すシーリング材における連通溝の配置を示す長手方向の底面図である。
【図８】図２に示すシーリング材の連通溝の形状を示す長手方向の断面図である。
【図９】本発明のシーリング材における連通溝の別の配置パターンを示す底面図である。
【図１０】比較例で使用したシーリング材における連通溝の配置パターンを示す底面図である。
【符号の説明】
１０…シーリング材
１１…気泡
１５…連通溝
２０…ルーフディッチ
２１…ルーフパネル
２２…サイドパネル
【図１】
2004144206.tif 000006
【図２】
2004144206.tif 000007
【図３】
2004144206.tif 000008
【図４】
2004144206.tif 000009
【図５】
2004144206.tif 000010
【図６】
2004144206.tif 000011
【図７】
2004144206.tif 000012
【図８】
2004144206.tif 000013
【図９】
2004144206.tif 000014
【図１０】
2004144206.tif 000015