(57)【要約】【課題】接続が簡単で、長期間にわたって受ける流体の圧力変動や温度変化等により、クリープ作用によって、接続部分の圧着力が弱まってシール性能が低下したり、緊締部材に生じた緩みにより接続部分が離間しやすくなっても液漏れを確実に防止することができる配管部材の接続構造を提供する。【解決手段】内部に流路を有し、流路に連通し外周に第一環状溝６を有する第一開口部７を設けた第一接合面８を備えた第一配管部材１と、内部に流路を有し、流路に連通し外周に第二環状溝９を有する第二開口部１０が設けられた第二接合面１１を備えた第二配管部材２とを、両端に鍔部２３を有し外周に弾性体２６、２７が嵌着された薄肉の略円筒状スリーブ３が第一環状溝６と第二環状溝９に圧挿された状態で接続する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部に流路を有し、該流路に連通し外周に第一環状溝を有する第一開口部が少なくとも１つ設けられた第一接合面を少なくとも１つ備えた第一配管部材と、内部に流路を有し、該流路に連通し外周に第二環状溝を有する第二開口部が少なくとも１つ設けられた第二接合面を少なくとも１つ備えた第二配管部材とを略円筒状のスリーブを介して密封状態で接続する配管部材の接続構造であって、両端に鍔部を有し外周に弾性体が嵌着された薄肉のスリーブが前記第一環状溝と前記第二環状溝に圧挿されていることを特徴とする配管部材の接続構造。
【請求項２】
第一配管部材と第二配管部材が、第一接合面と第二接合面とを連結する連結部材又は第一配管部材と第二配管部材の上面もしくは底面同士を連結する連結部材を介して接続されていることを特徴とする請求項１記載の配管部材の接続構造。
【請求項３】
第一配管部材の第一接合面及び第二配管部材の第二接合面に各々ジョイント嵌合部が形成され、これらの嵌合部にピンで固定されたジョイントを介して接続されていることを特徴とする請求項１記載の配管部材の接続構造。
【請求項４】
第一配管部材及び／または第二配管部材が、バルブ、継手、ミキサ、ポンプ、流量計及び各種センサのいずれかであることを特徴とする請求項１乃至請求項３記載の配管部材の接続構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は化学工場、半導体製造分野、食品分野、バイオ分野などの各種産業における流体輸送において使用される配管部材の接続構造に関するものであり、さらに詳しくは接続が容易で、且つ長期的に高いシール性能が維持できる配管部材の接続構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、各種化学薬液ラインや純水ライン等において用いられるバルブ部分が一体となった接続構造としては、バルブ等の配管部材に一体的に設けられた継手を使用し、配管部材の間にチューブ等を用いて接続する方法が用いられていた。しかしながら、このような形態では配管接続作業に手間がかかるとともに、広い配管スペースが必要になるという問題があった。
【０００３】
これを解決する手段として、例えば図９に示すようなバルブ部分が一体となったマニホールドバルブ１０１が用いられていた。このマニホールドバルブ１０１は、バルブ本体１０３の内部に主流路１０２が設けられ、主流路１０２の垂直方向には複数の連通口１０４と、連通口１０４と連通して上面に開放された複数の弁室１０５と、弁室１０５の下面と連通口１０４が交わる部分の弁座部１０６と、弁室１０５の側面に主流路１０２及び連通口１０４と直交する方向に設けられた副流路（図示せず）とが形成されている。そしてバルブ本体１０３の上部にはそれぞれの弁室１０５に対応して、作動流体の圧力の作用によりバルブの開閉作動を行なう弁体１０７を具備した複数の駆動部１０８がボルト、ナット等（図示せず）によって固定されることで、複数のバルブが一体的に形成される構造となっている。しかしながら、マニホールドバルブ１０１は用途に応じてそれぞれ弁室１０５及び副流路の数を増減させる等、その都度設計、製作する必要があり、汎用性に劣っていた。また、異物の混入等が原因で、弁座部１０６の一部にでも損傷等の不具合が生じ、部品の交換が必要となった場合には、バルブ本体１０３は一体的に設けられているため、当該不具合箇所のみならずバルブ本体１０３全ての交換を行なう必要があり、多大な手数と費用がかかるという問題があった。
【０００４】
以上のような問題を解決する手段として、図１０に示すようなブロック体の連結開口の接続方法が提案されている（特許文献１参照。）。この接続方法によると、第一連結面１０９と第二連結面１１０とを密に連結する構造であって、第一連結面１０９に環状凹溝部１１１が形成されると共に、第二連結面１１０には環状突起１１２が突設され、さらにこの環状突起１１２の外周に頭部１１３とテーパ面１１４とを有する環状突部１１５が形成されている（図１０（ａ）参照）。そして、例えばボルト等の緊締部材（図示せず）による緊締時に、環状突起１１２が開口周縁に圧着されると共に、環状突部１１５が環状凹溝部１１１に収容されかつ環状突部１１５のテーパ面１１４が環状凹溝部１１１の内周縁部に圧着される構造となっている（図１０（ｂ）参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平２００１−１１６１５５号公報（第４頁、第２図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記接続方法では、接続した当初は、ボルト等の緊締部材（図示せず）によって十分に緊締されているので、環状突起１１２、環状突部１１５、及び環状凹溝部１１１からなる接続部分の圧着状態が維持されるが、長期間にわたって受ける流体の圧力変動や温度変化等により、ブロック体の材質自身のクリープ作用によって、接続部分の圧着力が弱まってシール性能が低下したり、緊締部材に生じた緩みにより接続部分が離間しやすくなり、流体が外部に漏れ出すという問題が生じる。特にブロック体の材質として好適に使用されるポリテトラフルオロエチレン（以下ＰＴＦＥという）やテトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（以下ＰＦＡという）などのフッ素樹脂の場合ではこの傾向が著しい。
【０００７】
本発明は以上のような従来技術の問題点を解決するためになされたもので、その目的は、接続が簡単で、長期間にわたって受ける流体の圧力変動や温度変化等により、クリープ作用によって、接続部分の圧着状態が弱まってシール性能が低下したり、緊締部材に生じた緩みにより接続部分が離間しやすくなっても液漏れを確実に防止することができる配管部材の接続構造を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の配管部材の構成を図１乃至図３に基づいて説明すると、内部に流路を有し、該流路に連通し外周に第一環状溝６を有する第一開口部７が少なくとも１つ設けられた第一接合面８を少なくとも１つ備えた第一配管部材１と、内部に流路を有し、該流路に連通し外周に第二環状溝９を有する第二開口部１０が少なくとも１つ設けられた第二接合面１１を少なくとも１つ備えた第二配管部材２とを略円筒状のスリーブ３を介して密封状態で接続する配管部材の接続構造であって、両端に鍔部２３を有し外周に弾性体２６、２７が嵌着された薄肉のスリーブ３が前記第一環状溝６と前記第二環状溝９に圧挿されていることを第１の特徴としている。
【０００９】
また、第一配管部材１と第二配管部材２が、第一接合面と第二接合面とを連結する連結部材３０、３１、６９、７０又は第一配管部材と第二配管部材の上面もしくは底面同士を連結する連結部材８５を介して接続されていることを第２の特徴とする。
【００１０】
また、第一配管部材１の第一接合面８及び第二配管部材２の第二接合面１１に各々ジョイント嵌合部１４、１５が形成され、これらの嵌合部１４、１５にジョイント３０、３１が嵌合され、且つジョイント３０、３１が各々の配管部材に、ピン３４、３５、３６、３７で固定されたジョイント３０、３１を介して接続されていることを第３の特徴としている。
【００１１】
また、第一配管部材１及び／または第二配管部材２が、バルブ、継手、ミキサ、ポンプ、流量計及び各種センサのいずれかであることを第４の特徴としている。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面に示す実施例を参照して説明するが、本発明が本実施例に限定されないことは言うまでもない。
【００１３】
図１は本発明の第一の実施例における配管部材の接続構造を示す分解斜視図、図２は本発明の第一の実施例を示す縦断面図、図３は本発明の第一の実施例の（ａ）は接続前、（ｂ）は接続後の状態を示す要部拡大縦断面図である。図４は本発明の第二の実施例の（ａ）は接続前、（ｂ）は接続後の状態を示す要部拡大縦断面図である。図５は本発明の第三の実施例における連結部材を示す斜視図である。図６は本発明の第四の実施例における連結部材を示す斜視図である。図７は本発明の第五の実施例における連結部材を示す斜視図である。
【００１４】
【実施例１】
以下、図１乃至図３に基づいて本発明の第一の実施例である配管部材の接続構造について説明する。
【００１５】
図において、１は第一配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体であり、内部には第一バルブ本体１を貫通して第一流路４が設けられており、後記第二バルブ本体２が接合される側面には外周に第一環状溝６を有し第一流路４に連通する第一開口部７が設けられた第一接合面８を備えており、反対側面にも同様の接合面１２を備えている。第一接合面８の左右両端部には切り欠き状の嵌合部１４が形成されており、本体の四隅には垂直方向にそれぞれ貫通孔１６が嵌合部１４を貫通した状態で設けられている。また内部中央には第一流路４と垂直方向に連通口１８が設けられており、連通口１８と連通して上面が開放された弁室１９が設けられ、弁室１９の底面の連通口１８周縁部が弁座部２０となっている。弁室１９の側面には副流路２１が第一流路４及び連通口１８と直交する方向に設けられている。尚、本実施例においては第一流路４は第一バルブ本体１を貫通した状態で一直線上に設けられているが、連通口１８との交点から直角に曲がって設けられてもよく、また第一バルブ本体１を貫通せずに一側面にのみ開口して設けられてもよく、その流路の形態は特に限定されない。さらに副流路２１は第一流路４と直交する方向に設けられているが第一開口部７と同方向で第一接合面８上に副流路２１と連通する開口部を設けてもよい。ただし、接続される第二バルブ本体２も同様の開口部を有する必要がある。また、本実施例では嵌合部１４が切り欠き状を有しているが、接合面に凹状の嵌合部１４を設けてもよい。
【００１６】
２は第二配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体であり、内部には第二バルブ本体２を貫通して第二流路５が設けられており、第一バルブ本体１が接合される側面には外周に第二環状溝９を有し第二流路５に連通する第二開口部１０が設けられた第二接合面１１を備えている。反対側面にも同様の接合面１３を備えている。内部の構造等は第一バルブ本体１と同様である。
【００１７】
３は略円筒状のＰＴＦＥ製のスリーブであり、中央には第一バルブ本体１及び第二バルブ本体２の第一、第二流路４、５と略同内径の貫通口２２が第一、第二流路４、５と同軸方向に設けられ、両側には鍔部２３を有する挿入部２４が、中央には隔壁２５が設けられており、挿入部２４は隔壁２５より薄肉に形成されている（図３参照）。鍔部２３と隔壁２５との間に嵌着された弾性体のＯリング２６、２７が径方向に偏平圧縮された状態で、挿入部２４が第一環状溝６と第二環状溝９に圧挿されていて、スリーブ３は第一開口部７と第二開口部１０との間に密封挟持固定されている。鍔部２３及び隔壁２５の外周径は、第一環状溝６及び第二環状溝９の外側側面２８の径とほぼ同径に設けられており、挿入部２４の内径は第一環状溝６及び第二環状溝９の内側側面２９の径と同径に設けられている。また、スリーブ３の端面間の長さは第一環状溝６の底部の第一接合面８からの管軸方向深さと、第二環状溝９底部の第二接合面１１からの管軸方向深さの合計寸法と同一になるように設けられている。すなわち、スリーブ３は、Ｏリング２６、２７の弾性作用により第一環状溝６及び第二環状溝９の内側側面２９に密着された状態で嵌挿されるような構造となっている。
【００１８】
３０はポリプロピレン（以下ＰＰという）製のジョイントであり、二つの貫通孔３２、３３を有している。ジョイント３０の貫通孔３２、３３は第一バルブ本体１及び第二バルブ本体２の貫通孔１６、１７と略同径に設けられ、嵌合部１４、１５に嵌合された時に同軸になるように形成されている。各々のジョイント３０の両側を第一接合面８と第二接合面１１の各々の嵌合部１４、１５に嵌合させ貫通孔１６、１７及び貫通孔３２、３３の径と略同径に形成された円柱状の金属製ピン３４、３５、３６、３７を両バルブ本体１、２の貫通孔１６、１７とジョイント３０の貫通孔３２、３３に嵌挿させることにより両バルブ本体１、２を接続固定している。ここで嵌合部１４、１５の大きさや形状は両バルブ本体１、２の作用に影響しない範囲であればどのような形状でも良く、同時にジョイント３０も嵌合部１４、１５に嵌合保持されるのであれば両バルブ本体１、２から突出した形状でも良く特に限定されない。またピン３４、３５、３６、３７の上端部には接続部の分解を容易にするために鍔部を設けても良く、ピン３４、３５、３６、３７とジョイントは螺着されていても良い。ピン３４、３５、３６、３７の材質はアルミニウム、鉄、銅、合金などいずれの金属でも良く、強度に問題がなければエンジニアリングプラスチックス等の樹脂製でも良く、特に限定されない。３１はＰＰ製のジョイントであり、ジョイント３０と同様の構造を有している。
【００１９】
３８はＰＰ製の駆動部であり、内部に円筒状のシリンダを有している。４０はＰＰ製のピストンであり、駆動部３８のシリンダ内に上下に摺動自在に嵌挿されている。４１はＰＰ製の弁体押さえであり、弁体押さえ４１の内部には貫通口を有し、ピストン４０の下部が上下に摺動自在に嵌挿されている。さらに弁体押さえ４１の上部は駆動部３８のシリンダ下部に、下部は第一バルブ本体１の弁室１９内に嵌挿され、駆動部３８と第一バルブ本体１との間で挟持固定されている。４２はＰＴＦＥ製の弁体で、膜部を有し、その周縁は弁体押さえ４１と第一バルブ本体１とで挟持固定され、中央上面はピストン４０に螺着されていて、弁体４２はピストン４０の上下動によって上下に移動可能である。４３は金属製のバネであり、駆動部３８内のシリンダ天井面と、ピストン４０の上面との間に挟持され、ピストン４０を常時下方向に付勢した状態で装着されている。すなわち、ピストン４０と接合された弁体４２は同時に下方向に付勢されており、弁体４２は第一バルブ本体１の弁座部２０に圧接されている。３９はＰＰ製の駆動部であり、駆動部３８と同様の構造を有している。
【００２０】
４４及び４５はＰＴＦＥ製の管継手であり、一方には配管接続部４６と雄ネジ部４７が一体的に設けられた接続部を有し、他方には第一接合面８と同様の構造を有している。管継手４４は第一バルブ本体１と、管継手４５は第二バルブ本体２とそれぞれ接続されるが、その接続の方法は第一バルブ本体１と第二バルブ本体２の間における接続方法と同一である。
【００２１】
上記の構成からなる第一の実施例の作用は次のとおりである。
【００２２】
図において、第一、第二流路４、５内に流体を流すと、流体は、第一、第二流路４、５内を満たし、同時に流体は第一バルブ本体１及び第二バルブ本体２とスリーブ３との隙間を通過して外部へと流出しようとする。しかし、スリーブ３は第一環状溝６及び第二環状溝９に圧挿され密封された状態で挟持固定されているのでスリーブ３と第一バルブ本体１及び第二バルブ本体２の接続部からの流体の外部への流出は阻止される。
【００２３】
また、スリーブ３と第一バルブ本体１及び第二バルブ本体２との接続部分において本実施例のごとく材質にＰＴＦＥ等のふっ素樹脂を使用すると、長期間にわたって使用した場合、流体圧力や温度が変動することにより、材質自身のクリープ作用によってスリーブ３や両バルブ本体１、２にクリープや歪みが発生しバルブ本体間に隙間が生じる可能性があるが、スリーブ３の挿入部２４の内側面４８はＯリング２６、２７の弾性作用によって常に第一環状溝６及び第二環状溝９の内側側面２９に押圧された状態で密着しているため、仮にクリープや歪みによって第一バルブ本体１と第二バルブ本体２の間に隙間が開いたとしても、常に第一環状溝６及び第二環状溝９の内側側面２９とスリーブ３の挿入部２４の内側面４８とのシール部分で、流体は確実に封止され、外部への流出は阻止される。また、第一バルブ本体１及び第二バルブ本体２はピン３４、３５、３６、３７及びジョイント３０、３１によって接続され、配管部材同士が離間しないように固定されているため、シール性の低下を抑えることができる。
【００２４】
また、スリーブ３に嵌着されたＯリング２６、２７により、スリーブ３の内側面４８が、第一環状溝６及び第二環状溝９の内側側面２９に集中的に押圧された状態で密着すると同時に、スリーブ３の鍔部２３が、第一環状溝６及び第二環状溝９の底部に集中的に押圧された状態で密着するため、極めて高いシール性が得られ、スリーブ３の弾性作用を長期にわたって維持することができるという効果をも合わせ持つことができる。
【００２５】
さらにスリーブ３は両環状溝６、９にＯリング２６、２７が第一、第二流路４、５軸線に対して径方向に偏平圧縮された状態で圧挿されている。そのため、第一、第二流路４、５内に流体を流したとき、流体圧の作用により両バルブ本体１、２同士の両接合面８、１１には離間にする力が働き、Ｏリング２６、２７の軸方向の弾性作用は弱められる傾向にあるが、径方向においては流体圧が増加しても常に一定の弾性作用を保持することができるため、長期的な両バルブ本体１、２のクリープに対するシール性を維持できる。また、この構成は第一、第二流路４、５に高い流体圧がかかったとしても確実なシール性を維持することができる。
【００２６】
さらに、万一、異物の混入や接続の不具合等の要因によってスリーブ３に傷が生じ、スリーブ３から液漏れが発生するといったトラブルが発生した場合においても、Ｏリング２６、２７は流路軸線に対して径方向に偏平圧縮された状態で圧挿されているため、第一環状溝６及び第二環状溝９の外側側面２８でも同時にシールされており、最終的にはＯリング２６、２７と第一環状溝６及び第二環状溝９の外側側面２８との間において流体を封止することができ、外部に流体が漏れ出すことはない。尚、Ｏリング２６、２７の材質は優れた耐熱性能や耐薬品性能を有するふっ素ゴムが好適に用いられるが、使用条件に適した性能を有するものであればいずれでもよく、またＯリング２６、２７の代わりに短筒状パッキンやゴム状プラスチック等の弾性体を使用しても良く特に限定されない。
【００２７】
駆動部３８の作用について図２に基づいて説明する。平常状態では駆動部３８内のピストン４０はバネ４３の反発力により常時下方に付勢されており、同時にピストン４０に接合された弁体４２は第一バルブ本体１の弁座部２０に圧接されているため、第一流路４を流れる流体が連通口１８を通過して弁室１９及び副流路２１に流れることはない。ここで、ピストン４０と弁体押さえ４１との間に形成される空隙に例えば圧縮空気などの作動流体を流入させると、作動流体の圧力によりピストン４０は上昇し、同時にピストン４０に接合された弁体４２が弁座部２０から離間して第一流路４を流れる流体は連通口１８を通過して弁室１９及び副流路２１へと供給される。また、作動流体を抜くと、ピストン４０は再びバネ４３により下方へ付勢され、弁体４２と弁座部２０が圧接され流体の副流路２１への供給は停止される。尚、駆動部３９についても駆動部３８の作用と同様であるので説明は省略する。
【００２８】
次に、本実施例の接続方法について図１乃至図３に基づいて説明する。
まず、Ｏリング２６、２７をスリーブ３の外周に嵌着させる。そして第一バルブ本体１の第一環状溝６にスリーブ３の一方の挿入部２４を圧挿させ、続いて他方の挿入部２４を第二バルブ本体２の第二環状溝９に圧挿させ、第一接合面８と第二接合面１１とを接合させる。このとき、スリーブ３を用いることにより両バルブ本体１、２の第一、第二流路４、５の芯出しの効果を得ることができる。次に、嵌合部１４、１５にジョイント３０、３１を嵌合させ、第一バルブ本体１の貫通孔１６とジョイント３０、３１の貫通孔３２にピン３４、３６を嵌挿し、第二バルブ本体２の貫通孔１７とジョイント３０、３１の貫通孔３３にピン３５、３７を嵌挿することによって第一バルブ本体１と第二バルブ本体２を接続固定する。以上のように、本実施例における配管部材の接続構造は接続が極めて容易であり、さらに接続に要する工具も一切不要である。
【００２９】
【実施例２】
次に、図４に基づいて本発明の第二の実施例である配管部材の接続構造について説明する。
４９は略円筒状のＰＴＦＥ製のスリーブであり、中央には第一配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体５０及び第二配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体５１の第一、第二流路５２、５３と略同内径の貫通口６６が第一、第二流路５２、５３と同軸方向に設けられ、両側には鍔部５４を有する挿入部５５が設けられており、挿入部５５は薄肉に形成されている（図４参照）。外周に嵌着された弾性部材の短筒状のパッキン５６が径方向に偏平圧縮された状態で、挿入部５５が第一環状溝５７と第二環状溝５８に圧挿されていて、スリーブ４９は第一開口部５９と第二開口部６０との間に密封挟持固定されている。鍔部５４の外周径は、第一環状溝５７及び第二環状溝５８の外側側面６１の径とほぼ同径に設けられており、挿入部５５の内径は第一環状溝５７及び第二環状溝５８の内側側面６２の径と同径に設けられている。また、スリーブ４９の端面間の長さは第一環状溝５７の底部の第一接合面６３からの管軸方向深さと、第二環状溝５８底部の第二接合面６４からの管軸方向深さの合計寸法と同一になるように設けられている。すなわち、スリーブ４９は、パッキン５６の弾性作用により第一環状溝５７及び第二環状溝５８の内側側面６２に押圧されて密着した状態で嵌挿されるような構造となっている。本実施例の他の構成は第一の実施例と同じであるので詳細な説明は省略する。
【００３０】
上記の構成からなる第二の実施例の作用は次のとおりである。
スリーブ４９に嵌着された弾性体としてパッキン５６により、スリーブ４９の内側面６５が第一環状溝５７及び第二環状溝５８の内側側面６２に集中的に押圧された状態で密着すると同時に、スリーブ４９の鍔部５４が第一環状溝５７及び第二環状溝５８の底部に集中的に押圧された状態で密着するため極めて高いシール効果が得られ、スリーブ４９の弾性作用を長期にわたって維持することができるという効果をも合わせ持つことができる。
【００３１】
さらにスリーブ４９は両環状溝５７、５８にパッキン５６が第一、第二流路５２、５３軸線に対して径方向に偏平圧縮された状態で圧挿されている。このため、第一、第二流路５２、５３内に流体を流したとき、流体圧の作用により両バルブ本体５０、５１同士の両接合面６３、６４には離間にする力が働き、パッキン５６の軸方向の弾性作用は弱められる傾向にあるが、径方向においては流体圧が増加しても常に一定の弾性作用を保持することができ、長期的な両バルブ本体５０、５１のクリープに対しても前記弾性作用を維持できる。また、この構成は第一、第二流路５２、５３に高い流体圧がかかったとしても確実なシール性を維持することができる。
【００３２】
さらに、万一、異物の混入や接続の不具合等の要因によってスリーブ４９に傷が生じ、スリーブ４９から液漏れが発生するといったトラブルが発生した場合においても、第一の実施例と同様の作用によりパッキン５６と第一環状溝５７及び第二環状溝５８の外側側面６１との間において流体を封止することができ、外部に流体が漏れ出すことはない。
【００３３】
【実施例３】
次に、図５に基づいて本発明の第三の実施例である連結部材の構造について説明する。
６７、６８は断面円形Ｕ字形状の金属製のピンである。ＰＰ製のジョイント６９、７０は、第一配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体７１及び第二配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体７２の接合面に形成された嵌合部７３、７４に嵌合保持され、両バルブ本体７１、７２の貫通孔７５、７６とジョイント６９、７０の二つの貫通孔７７内に、略同径に設けられたピン６７、６８を嵌挿することにより、両バルブ本体７１、７２を接続固定する。本実施例の他の構成及び作用は第一の実施例と同じであるので説明は省略する。
【００３４】
【実施例４】
次に、図６に基づいて本発明の第四の実施例である連結部材の構造について説明する。
第一配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体７８の接合面に凹部８０を設け、接続すべき他方の第二配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体７９の接合面に凹部８０と嵌合する凸部８１が設けられ、凹部８０と凸部８１とが嵌合した状態で貫通する貫通孔８２を垂直方向に設け、貫通孔８２内に略同径に設けられた円柱状の金属製のピン８３、８４を嵌挿することにより両バルブ本体７８、７９を接続固定する。本実施例の他の構成及び作用は第一の実施例と同じであるので説明は省略する。
【００３５】
尚、前記した第一乃至第四の実施例においては、バルブ本体間の連結部材が複数の配管部材にわたって連結されることなく、それぞれのバルブ本体間に個別に独立して設けられているため、例えば複数のバルブ本体を直列に配置して接続したような場合、接続後、バルブの不具合などが原因で中間部分に配置されたバルブ本体の交換が必要となった場合でも、必要箇所の連結部材のみを取外して当該バルブ本体のみの交換を行なうことが可能であり、交換作業が容易にでき、接続されたバルブ群（マニホールドバルブ）全てを一括して交換しなくて済み、交換に係るコストを削減できる。
【００３６】
【実施例５】
次に、図７に基づいて本発明の第五の実施例である連結部材の構造について説明する。
８５はプレートであり、第一配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体８６及び第二配管部材であるＰＴＦＥ製のバルブ本体８７の底面にプレート８５を配置し、両バルブ本体８６、８７とプレート８５をボルト８８にて固定することにより両バルブ本体８６、８７を接続固定する。本実施例の他の構成及び作用は第一の実施例と同じであるので説明は省略する。尚、本実施例では両バルブ本体８６、８７の底面同士をプレート８５で連結しているが、これに限定されるものではなく、例えば上面同士を連結するものでも良い。
【００３７】
尚、本実施例においては、バルブ本体を２個接続しているが、図８（ａ）に示すように３個接続しても良い。その場合、３個を接続するジョイントは貫通孔を３個以上有するものである。同様に、図８（ｂ）に示すように４個接続しても良く、その場合、４個を接続するジョイントは貫通孔を４個以上有するものである。また、本発明の実施例においては、連結される配管部材はバルブや継手を用いて説明しているが、配管部材はバルブ、継手、ミキサ、ポンプ、流量計、及び各種センサのいずれでも良く、連結される配管部材の個数、連結の方向、及び配管部材の組合せは特に限定されない。
【００３８】
【発明の効果】
本発明は以上説明したような構造をしており、これを使用することにより以下の優れた効果が得られる。
（１）薄肉のスリーブの外周に弾性体を嵌着させることにより、スリーブの内側側面を第一環状溝及び第二環状溝の内側側面に集中的に押圧した状態で密着させることができると同時に、スリーブの鍔部を第一環状溝及び第二環状溝の底部に集中的に押圧した状態で密着させることができるので、高い流体圧にも十分に耐え、極めて高いシール性を発揮する。
（２）万一、異物の混入や接続の不具合等の要因によってスリーブに傷が生じ、スリーブから液漏れした場合においても、弾性体は流路軸線に対して径方向に偏平圧縮された状態で圧挿されているので、第一環状溝及び第二環状溝の外側側面でも同時にシールされる。このため最終的には弾性体と第一環状溝及び第二環状溝の外側側面との間において漏洩した流体を封止することができる。
（３）弾性体が径方向に潰された状態で圧挿されることにより、長期にわたる圧力変動や流体温度の変化によって配管部材がクリープしたり歪みが発生した場合においても弾性作用を維持でき、優れたシール性能を維持することができる。
（４）接続作業を容易に行なうことができる。また、バルブ本体間の連結部材が複数の配管部材にわたって連結されることなく、それぞれのバルブ本体間に個別に独立して設けられているため、例えば複数のバルブ本体を直列に配置して接続したような場合、接続後、バルブの不具合などが原因で中間部分に配置されたバルブ本体の交換が必要となった場合でも、必要箇所の連結部材のみを取外して当該バルブ本体のみの交換を行なうことが可能であり、交換作業が容易にでき、接続されたバルブ群全てを一括して交換しなくて済み交換に係るコストを削減できる。
（５）配管部材間に継手やチューブを配置する必要がないため、配管スペースを狭少にすることができ、さらには配管作業が簡素化され配管部材に係るコストを削減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施例における配管部材の接続構造を示す分解斜視図である。
【図２】本発明の第一の実施例を示す縦断面図である。
【図３】本発明の第一の実施例の（ａ）は接続前、（ｂ）は接続後の状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図４】本発明の第二の実施例の（ａ）は接続前、（ｂ）は接続後の状態を示す要部拡大縦断面図である。
【図５】本発明の第三の実施例における連結部材を示す斜視図である。
【図６】本発明の第四の実施例における連結部材を示す斜視図である。
【図７】本発明の第五の実施例における連結部材を示す斜視図である。
【図８】本発明の他の実施例を示す平面図である。
【図９】従来技術のマニホールドバルブを示す縦断面図である。
【図１０】従来技術のブロック体の連結開口の接続方法を示す要部縦断面図である。
【符号の説明】
１…第一配管部材
２…第二配管部材
３…スリーブ
４…第一流路
５…第二流路
６…第一環状溝
７…第一開口部
８…第一接合面
９…第二環状溝
１０…第二開口部
１１…第二接合面
１４…嵌合部
１５…嵌合部
１６…貫通孔
１７…貫通孔
２２…貫通口
２３…鍔部
２６…Ｏリング
２７…Ｏリング
３０…ジョイント
３１…ジョイント
３２…貫通孔
３３…貫通孔
３４…ピン
３５…ピン
３６…ピン
３７…ピン
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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