(57)【要約】【課題】柔軟加工による耳部のカール、ソリなどが少なく、品位の安定したすだれ物、特に最近  のタイヤ生産工程の省人化、自動化に対応できる、従来以上に安定した品のすだれ織物を提供する。【解決手段】耳部にタテ糸コードとは異なるコード構造のコードを組み合わせることで耳部形態を抑制し、カール、ソリなどのクセの無い平坦性の良いすだれ織物、すなわち、所定間隔で揃えた双糸コードをタテ糸と、比較的粗い間隔のヨコ糸で織りなしたすだれ織物であって、その耳部のタテ糸のみ３子撚コードとしたことを特徴とするすだれ織物。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定間隔で揃えた双糸コードをタテ糸と、比較的粗い間隔のヨコ糸で織りなしたすだれ織物であって、その耳部のタテ糸のみ３子撚コードとしたことを特徴とするすだれ織物。
【請求項２】
耳部の３子撚コードの総繊度と本体双糸コードの総繊度とがほぼ同じであって、撚係数が本体双糸コードの１〜１．３倍であることを特徴とする請求項１に記載のすだれ織物。
【請求項３】
耳部に３子撚コードが３本以上配列されたことを特徴とする請求項１または２に記載のすだれ織物。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はタイヤに供される繊維補強材であるすだれ織物、特に耳部にタテ糸コードとは異なるコード構造のコードを組み合わせることで耳部形態を抑制し、カール、ソリなどのクセの無い平坦性の良いすだれ織物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般にタイヤコードすだれ織物はタテ糸（本体コードともいう）とヨコ糸からなるヨコ糸の粗い平織物、すなわちすだれ織物が使用される。なかでも、ポリエステルタイヤコードすだれ織物はその優れた強力、モジュラスを有するため乗用車ラジアルタイヤの補強材（カーカス材と呼称されている）として多く使用されている。ポリエステル繊維は固有粘度が０．８以上のものがタイヤコードとして通常使用されている。ここで固有粘度とはオルソクロロフェノール（ＯＣＰ）を溶媒としてポリエステル繊維を溶解した溶液をオストワルド粘度計により求められる値であって重合度の指標となるものである。かかるポリエステルタイヤコードは繊維束が１１００ｄｔｅｘもしくは１６７０ｄｔｅｘ程度の太さのものが最も多く生産されているが、最近２２００ｄｔｅｘ程度のタイヤコードも生産されるようになった。
【０００３】
ポリエステルタイヤコードすだれ織物のタテ糸はまず繊維束をＺ方向に撚糸（下撚）後、その撚糸コードを２本Ｓ方向に上撚した、すなわち双糸として使用されるのが一般的である。ヨコ糸は綿糸、ポリノジック、芯糸が良く伸びるカバリングヤーンなどを使用し、タテ糸密度は４０〜６５本／５ｃｍ、ヨコ糸密度は２〜５本／５ｃｍのすだれ織物となした後、ゴムと接着させるため、エポキシまたはエポキシ化合物液に浸漬・乾燥後レゾルシン−フォルマリン−ラテックス混合液を付着させ、更に熱処理加工される。ちなみに樹脂付着量は２〜５重量パーセントであり、熱処理温度は１００℃から２５０℃の熱風を利用して行われるが、同時にタテ糸コードモジュラスを保持させるために延伸も行われる。
【０００４】
このように樹脂付着及び熱処理加工されたすだれ織物のタテ糸コードは硬くなるため、適度な硬さにすべく事前に柔軟加工が行われる。柔軟加工は数個のエッジバーにて施される。エッジバーは３から５個の組合せですだれ織物を交互に押しつけ、すだれ織物をシゴキながら通過させることで行われるのが通常である。エッジバーの挿入角度、走行するすだれ織物の張力によって柔軟加工度合いは調整される。柔軟加工はタテ糸コードを柔らかくするが、反面すだれ織物の特に耳端はヨコ糸拘束が中央部と比べ無いためにタテ糸コードのヨリトルクが発現しやすくカールもしくはウネリなどがでやすい状態となる。そのため、柔軟加工条件が適切でないとすだれ織物の耳部形態が不安定となり、後工程でシートカール、シートソリとなり、シートのカット不良、シートの搬送不良となる。そして、状況如何では製造装置の停機となったり、材料ロスも伴い生産効率及び経済性が損なわれる。故に柔軟加工条件が、すだれ織物品位をいかに安定させるか重要な生産管理ポイントにもなっている。すなわち、すだれ織物の製品別にエッジバーの表面状態、エッジバーの挿入角度、すだれ織物の張力などの条件を此処に細かく設定・管理し、すだれ織物のコードの柔軟処理及びすだれ織物の品位管理が行われている。しかしエッジバーは使用経過と共に摩耗するため、適宜補修若しくは新規エッジバーへの交換が必要となり、エッジバーの取り外し若しくは交換する毎にエッジバーの挿入角度、張力調整が余儀なくされ処理加工工程での作業効率ダウンの一因でもあった。
【０００５】
また、特に最近はタイヤ生産工程の経済効率改善から省人化、自動化が進み、従来以上に安定した品位のすだれ織物製品の供給が求められている。ここでの安定した品位とは耳部のタテ糸コードがカールし難く全体に平坦性の良いものを言う。
【０００６】
処理加工されたすだれ織物はゴム付けを施された後、ある長さで切断された後その切断シートの耳端同士を耳部コード数本分相当が重なるようにして結合される。結合されたゴム付けシートは合い布と共に巻物状に巻かれ後工程へ供される。シート結合で重要なことはすだれ織物の耳部が重ねられるため、耳部の形態が平坦でかつ安定しておれねばならないということである。また、可能な限り重ね部の厚みは本体のタテ糸コード部に近い厚みになるのが、タイヤ成型をするに当たって求められている。これはシートの重ね部が出来上がったタイヤの形態異常に繋がる為でもある。このような問題に対しては、耳部に高伸度のタテ糸と通常のタテ糸を交互に配列したすだれ織物が提案されている（特許文献１参照）が、前記のような加工処理工程での効率ダウンという問題は解消できていない。
【０００７】
【特許文献１】
特公昭６１−４３４５７号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、各生産工程に於いて安定した品位を保持し、比較的容易に生産加工が出来、生産管理し易いタイヤコードすだれ織物を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は以下の構成を有する。
（１）所定間隔で揃えた双糸コードをタテ糸と、比較的粗い間隔のヨコ糸で織りなしたすだれ織物であって、その耳部のタテ糸のみ３子撚コードとしたことを特徴とするすだれ織物。
（２）耳部の３子撚コードの総繊度とが本体双糸コードの総繊度とがほぼ同じであって、撚係数が本体双糸コードの１〜１．３倍であることを特徴とする（１）に記載のすだれ織物。
（３）耳部に３子撚コードが３本以上配列されたことを特徴とする（１）または（２）に記載のすだれ織物。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明は、所定間隔で引き揃えた双糸コードをタテ糸を、比較的粗い間隔のヨコ糸を織りなしたすだれ織物であって、耳部のタテ糸のみ３子撚コードとしたことを特徴とする。すなわち、本発明はすだれ織物の耳部のコード形態に着目し、より真円性の高いものとなし、柔軟処理時に可能な限り均一に表面シゴキを受け、かつヨリトルクがお互いに干渉して歪んだ方向に作用しない様に、耳部を構成するタテ糸コードを３子撚としたものである。
【００１１】
本発明のすだれ織物に使用するコードは、ゴム補強用繊維として用いられているものであれば特に限定はされないが、ポリアミド、芳香族ポリアミド、ポリエステル等の繊維からなるものが好ましい。なかでも、タイヤコード用としてはポリエステル、特にポリエチレンテレフタレートが好ましい。
【００１２】
本発明における双糸コードと３子撚コードの断面の概念図を図１に示すが、３子撚コードが双糸コードと比べより真円に近いことが分かる。より真円に近い３子撚コードにすることでコードの転がりがよくなり、柔軟加工が均一に施され双糸コードと比較しクセの少ないコードとなる。双糸コードは転がりが少ないためにコードのある一定の面のみ柔軟加工が行われ易いため、部分的に柔軟が進むためクセが出やすい。その結果コードカールになりやすい。特にすだれ織物としたときの耳部のタテ糸コードは一方には隣接するタテ糸コードが無いため、コードのクセがすだれ織物のウネリ、カールの原因となる。
【００１３】
本発明における３子撚コードを作製するに当たっては、双糸コードを構成している原糸よりも低繊度の糸を使用し、総繊度が双糸コードとほぼ同じになるようにすることが好ましい。例えば、本体のタテ糸双糸コードが１６７０ｄｔｅｘ／２（総繊度３３４０ｄｔｅｘ）コードならば、耳部のタテ糸３子撚コードを１１００ｄｔｅｘ／３（総繊度３３００ｄｔｅｘ）のコードとし、総繊度をほぼ同じに合わせることが好ましい。本体のタテ糸と同じ糸使いの１６７０ｄｔｅｘ／３のコード構造とするとコードの太さが本体のタテ糸コードよりも大きくなるため好ましくない。なお、ここで総繊度がほぼ同じとは、３子撚コードの総繊度が双糸コードの総繊度の±１０％の範囲内であることを言う。
【００１４】
３子撚コードと双糸コードの総繊度をあわせることでコードの太さが近似となり、ゴム付け後のシートゲージを均一にできる。また、処理加工時にタテ糸は延伸されるが、本体を構成している双糸コードと発生張力とも近似となりタルミ、ウネリなどが発生し難くクセの少ないコードを得ることが出来る。
【００１５】
かかる３子撚コードを耳部のタテ糸に配し、本体部分のタテ糸としての双糸コードと組み合わせたすだれ織物とする。
【００１６】
本発明のすだれ織物において、耳部の３子撚コードの撚係数は本体のタテ糸コードの撚係数の１〜１．３倍が好ましい。該タテ糸コードはゴム付けシートで重ね合わせられるため、その重ね部の突っ張り度合いを緩和させ一層のタイヤ形態安定を図る目的で撚係数を増やしてコード伸びを大きくさせることが一般によく行われるが、あまり撚数を増やすと撚糸トルク発現が大きく好ましくない。耳部３子撚コードの撚係数（上撚係数及び下撚係数）は、本体のタテ糸双糸コードの撚係数（上撚係数及び下撚係数）に対し１〜１．３倍、より好ましくは１．２２倍前後である。
【００１７】
なお、３子撚コードおよび双糸コードの撚糸は公知の方法によって行うことができる。
【００１８】
また、すだれ織物への製織も公知の方法によって行うことができる。すなわち、タイヤコードすだれ織物は必要本数のタテ糸をクリールスタンドに準備し、ヘルドワイヤー、オサを使用し、タテ糸を交互に開口させながらヨコ糸を打ち込み織物とする。タテ糸間隔は所定の一定の間隔であればとくに限定されないが、例えば乗用車ラジアルタイヤに使用されるすだれ織物のタテ糸間隔は約０．３ｍｍ前後である。タテ糸間隔はタテ糸本数を増やせば必然的に狭くなるが、必要以上に織り込むのはすだれ織物の製造価格をアップさせるだけでなく、ゴムと繊維との接着に大きく寄与するゴムのブリッジ効果を損ねることにもなる。ヨコ糸はタイヤ製品への性能寄与はなく、ゴム付けするまでのすだれ織物形態維持として必要である。故に通常、２〜５．０本／５ｃｍの織り密度で使用される。
【００１９】
また、ヨコ糸としては約２９０ｄｔｅｘの太さのものが通常使用されるため、変に斜行、孤形にならないならば、すだれ耳端品位に影響を及ぼすようなことはない。
【００２０】
【実施例】
＜実施例１＞
１６７０ｄｔｅｘのポリエチレンフタレート繊維原糸に３８ｔ／１０ｃｍの下撚を掛けた後、２本引き揃えて３８ｔ／１０ｃｍの上撚を掛けた双糸コードとし、これをタテ糸として１２９８本準備した。一方、１１００ｄｔｅｘのポリエステル原糸を準備して、これに４６ｔ／１０ｃｍの下撚を掛けた後、これを３本引き揃えて３８ｔ／１０ｃｍの上撚を掛け、３子撚コードとした。前記１２９８本の双糸の片耳にこの３子撚コードを３本配列し、芯が良く伸びる２０番手相当（２９０ｄｔｅｘ）のカバリングヤーンをヨコ糸として使用し、１５５ｃｍ幅で２０００ｍ長さのすだれ織物を作製した。ヨコ糸密度は４本／５ｃｍとした。
【００２１】
該すだれ織物を通常のポリエステルすだれ織物と同様に熱処理かつディップ処理加工を施した。柔軟化加工条件はエッジバーを４本使用し、すだれ織物に対し９０度の挿入角度とし、かつすだれ織物に１０００Ｋｇの張力を与えて行った。
【００２２】
なお、評価は以下の方法により行った。
（強力、伸度、６７Ｎ時伸度、乾収率）
加工後のすだれ織物から本体コードと耳部コードを採取し、ＪＩＳＬ−１０１７に準じて品質評価を行った。
（コード硬さ）
Ｔａｂｅｒ社製「ＴＡＢＥＲ  Ｖ−５  ＳＴＥＦＦＮＥＳＳ  ＴＥＳＴＥＲ」を使用し、すだれ織物からコードを採取し、ループを作ると共に初加重（総繊度の１／２０）をかけ、標準状態中で２４時間以上放置した後、規定長（４ｃｍ）にカットし、一端をクランプに固定し、その先の曲げモーメントを３本引き揃え状態で測定し曲げ硬さを測定した。
（品位１）
すだれ織物品位を確認するため、幅１４１ｃｍ、長さ１ｍのテストピースを採取し、平坦な机の上に放置した直後と２４時間放置後の形態を肉眼観察し、さらにカール及びソリ度合いを測定した。掛かる測定を品位１と呼称し、測定結果の数値が８ｍｍ以上のカールであれば過去の知見から後工程トラブルになることから、測定値が８ｍｍ以上を不良、５ｍｍ以上から８ｍｍ未満までを良好とし、３ｍｍ以上から５ｍｍ未満までを最良とした。
（品位２）
別途に幅１４１ｃｍ、長さ１ｍのテストピースを採取し、片端を固定しそのままつり下げた直後と２４時間後の形態を肉眼観察した。掛かる測定を品位２と呼称した。測定状態の概略を図２に示す。品位２は品位１の数値と連動させ形態のクセを観察した。
（品位３）
上記サンプルテストピースを耳部を含めて３０ｃｍ四方にカットし、カットサンプルを厚さ１ｍｍのゴムシートでサンドイッチして全体に３０Ｋｇの加重をかけた後、そのままを４時間放置し、平坦な机上の上にシートを置き形態観察を行った。かかる評価を品位３と呼称し、後工程での品位状況の代用評価とした。
【００２３】
【表１】
2004300597.tif 000002
【００２４】
品位１、品位２、品位３の結果を総合判断し、品位安定を判断した。結果を表１に示すが、比較例１と比べても品位１の数値が小さく良好であった。品位２のカールクセは見られるが品位３の数値も小さくすだれ織物耳部の形態が安定していた。コード品質についても何等遜色ないものであった。
＜実施例２＞
実施例１同様の本体コードで構成されたすだれ織物を作製したが、耳部タテ糸の３子撚コードを片耳に５本配列したすだれ織物とし、実施例１同様の熱処理かつディップ及び柔軟化加工を施した後、実施例１同様の品質評価と品位評価を行った。評価結果を表１に示す。実施例１と対比して、品位１は良好であるが、その他はあまり大差ない結果であった。コード品質も何等問題ない結果であった。＜実施例３＞
実施例１同様の本体コードで構成されたすだれ織物を作製したが、耳部タテに１１００ｄｔｅｘ原糸を準備し、５６ｔ／１０ｃｍの下撚を掛けた後、３本引き揃えて４６ｔ／１０ｃｍの上撚を掛けた３子撚コードを片耳に３本配列したすだれ織物とした。実施例１同様の熱処理かつディップ及び柔軟化加工を施した後、実施例１同様の品質評価と品位評価を行った。
【００２５】
品位１の結果は良好であった。コード品質の６７Ｎ時伸度も本体コードと比べて高くタイヤ成型時のコード突っ張りを緩和するに十分である。該コードを耳部に使用することでタイヤの凹凸改善が可能となる。評価結果を表１に示す。
＜比較例１＞
１６７０ｄｔｅｘの原糸に３８ｔ／１０ｃｍの下撚を掛けた後、２本引き揃えて３８ｔ／１０ｃｍの上撚を掛けた双糸コードをタテ糸として１３０４本準備し、実施例１と同様のすだれ織物構成にてすだれ織物を作製した。該すだれ織物を実施例１同様に熱処理かつディップ及び柔軟化加工を施した後、実施例１と同様の品質評価と品位評価を行った。
【００２６】
品質は何等問題ないがすだれ織物の耳部コードにカールが見られ、品位１の結果も悪く、総合的にも耳部品位が不安定である。該すだれ織物をこのまま後工程に流すとゴム付け工程、シートカット後の搬送、ジョイント作業でのトラブルが十分に予想される。評価結果を表１に示す。
＜比較例２＞
１６７０ｄｔｅｘの原糸に３８ｔ／１０ｃｍの下撚を掛けた後、２本引き揃えて３８ｔ／１０ｃｍの上撚を掛けた双糸コードをタテ糸として１３００本準備し、耳部コードとして４９ｔ／１０ｃｍの下撚を掛けた後、４９ｔ／１０ｃｍの上撚を掛けた双糸コードを作製し、実施例と１同様のすだれ織物構成にてすだれ織物を作製した。該すだれ織物を実施例１と同様に熱処理かつディップ及び柔軟化加工を施した後、実施例１同様の品質・品位評価を行った。
【００２７】
結果を表１に示すが、すだれ織物耳部の品位１の結果は最も悪く、比較例１のすだれ織物以上に耳部品位が不安定であった。
【００２８】
【発明の効果】
本発明のすだれ織物を使用することで耳部の品位が安定するために、後工程のタイヤ生産工程でのゴム付け作業、シートカット、シート搬送、シートジョイント作業が円滑となり生産機の停機もなくなるために作業効率改善となる、また材料ロスにもなり経済効果が大きい。併せてジョイント部のコードが安定するため不良タイヤ削減に結びつきタイヤ生産コストの低減も可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】双糸コードと３子撚コードの概念図。
【図２】品位２の測定状態の概略を示す図。
【図１】
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【図２】
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