(57)【要約】【課題】均一な導電性を実現でき、しかも紙に対する大きなニップ量が得られ、さらに電気抵抗値が１０5〜１０11Ωの中間抵抗値を有する導電ローラの提供を目的とする。【解決手段】導電性のシャフト１１と、前記シャフト１１の外周に設けられた弾性多孔体２１と、前記弾性多孔体２１の外周に設けられた少なくとも２層からなる導電性のチューブ３１と、前記弾性多孔体２１の端面２２を覆い前記シャフト１１の外周面と前記チューブ３１の最内層３２とに接触するように形成された導電性樹脂層４１とよりなり、前記弾性多孔体２１を前記チューブ３１及び前記導電性樹脂層４１よりも体積抵抗率が大のものとした。これにより、シャフト１１から弾性多孔体２１の端面２２を経てチューブ３１の最外層３３に至る導通路を形成した。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性のシャフト（１１）と、前記シャフト（１１）の外周に設けられた弾性多孔体（２１）と、
前記弾性多孔体（２１）の外周に設けられた少なくとも２層からなる導電性のチューブ（３１）と、
前記弾性多孔体（２１）の端面（２２）を覆い前記シャフト（１１）の外周面と前記チューブ（３１）の最内層（３２）とに接触するように形成された導電性樹脂層（４１）とよりなり、
前記弾性多孔体（２１）が前記チューブ（３１）及び前記導電性樹脂層（４１）よりも体積抵抗率が大であることを特徴とする導電ローラ。
【請求項２】
前記導電性樹脂層（４１）が前記弾性多孔体（２１）の表面を覆うように形成され、前記導電性樹脂層（４１）を介して前記チューブ（３１）が前記弾性多孔体（２１）の外周に積層されていることを特徴とする請求項１に記載の導電ローラ。
【請求項３】
前記チューブは、最内層（３２）が導電性、最外層（３３）が半導電性であって、かつ前記最内層（３２）のみが前記シャフト（１１）の外周面と接触していることを特徴とする請求項１又は２に記載の導電ローラ。
【請求項４】
前記チューブ（３１）の最外層（３３）の体積抵抗率が最内層（３２）の体積抵抗率の１０〜１０11倍であることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の導電ローラ。
【請求項５】
前記シャフト（１１）と前記チューブ（３１）の最外層（３３）の外周面との間の電気抵抗値が１０5〜１０11Ωであることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の導電ローラ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、導電ローラに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、レーザープリンタや複写機などには、導電ローラが広く用いられている。前記導電ローラとして、シャフトの外周面に導電性弾性体を設け、前記導電性弾性体に導電性チューブを被覆したものが知られている。さらに、前記導電性チューブとして、内表面層の導電性を最大にすると共に外表面層の導電性を最小にしたものも提案されている（特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−９６６４８号公報（特許請求の範囲、段落０００２）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、導電性弾性体を導電性チューブで被覆した従来の導電ローラにあっては、前記シャフトから導電性弾性体内部を経て導電性チューブの表面に至る導通路を確保しているため、導電性弾性体内における電子伝導性フィラーの分散状態に導電性が影響を受け易く、ローラの部位で導電性が異なり、一定の導電性を得難い問題がある。特に、紙に対する高いニップ量を得るために、前記導電性弾性体を、電子伝導性フィラーが分散した弾性の良好な導電性弾性多孔体とした場合には、前記導電性弾性多孔体の発泡時に電子伝導性フィラーの分散が不均一になり易く、前記導電ローラの導電性が益々バラツキ易くなる。
【０００５】
この発明は、前記の点に鑑みなされたもので、均一な導電性を実現でき、しかも紙に対する高いニップ量が得られ、さらに電気抵抗値が１０5〜１０11Ωの中間抵抗値を有する導電ローラの提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、導電性のシャフトと、前記シャフトの外周に設けられた弾性多孔体と、前記弾性多孔体の外周に設けられた少なくとも２層からなる導電性のチューブと、前記弾性多孔体の端面を覆い前記シャフトの外周面と前記チューブの最内層とに接触するように形成された導電性樹脂層とよりなり、前記弾性多孔体が前記チューブ及び前記導電性樹脂層よりも体積抵抗率が大であることを特徴とする導電ローラに係る。
【０００７】
請求項２の発明は、請求項１において、前記導電性樹脂層が前記弾性多孔体の表面を覆うように形成され、前記導電性樹脂層を介して前記チューブが前記弾性多孔体の外周に積層されていることを特徴とする。
【０００８】
請求項３の発明は、請求項１又は２において、前記チューブは、最内層が導電性、最外層が半導電性であって、かつ前記最内層のみが前記シャフトの外周面と接触していることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記チューブの最外層の体積抵抗率が最内層の体積抵抗率の１０〜１０11倍であることを特徴とする。
【００１０】
請求項５の発明は、請求項１から４の何れか一項において、前記シャフトと前記チューブの最外層の外周面との間の電気抵抗値が１０5〜１０11Ωであることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。図１に示すこの発明の第一実施形態に係る導電ローラ１０Ａは、導電性のシャフト１１と、前記シャフト１１の外周面に設けられた弾性多孔体２１と、前記弾性多孔体２１の外周面に設けられた２層以上の導電性のチューブ３１と、前記弾性多孔体２１の端面２２を覆い前記シャフト１１の外周面と前記チューブ３１の最内層とに接触するように形成された導電性樹脂層４１とで構成される。
【００１２】
前記導電性のシャフト１１は、前記導電ローラ１０Ａの回転軸となるもので、金属等のような導電性を有する材質からなり、用途に応じたサイズとされる。前記導電性のシャフト１１は前記導電ローラ１０Ａの軸中心に位置し、接着剤により前記弾性多孔体２１と一体化され、あるいは直接シャフト１１の外周面に前記弾性多孔体２１が発泡成形されることにより前記弾性多孔体２１と一体化されている。前記接着剤は、公知のものが用いられる。
【００１３】
前記弾性多孔体２１は、ウレタンフォームやゴムスポンジ等の公知の弾性多孔体からなる。特には密度１０〜５００ｋｇ／ｍ3、セル数２５〜５０００／２５ｍｍ（ＪＩＳ  Ｋ  ６４０１：１９９７規格準拠）のものが好ましい。さらに、前記ウレタンフォームの場合、公知の溶解処理等によってセル膜除去が施されたものであってもよい。なお、前記弾性多孔体２１は、前記導電ローラ１０Ａの用途に応じた寸法の円筒形からなり、軸中心に前記導電性のシャフト１１が挿通され、前記弾性多孔体２１の両端から前記シャフト１１の両端が所要長突出している。
【００１４】
前記導電性のチューブ３１は、少なくとも２層の樹脂層からなる。各層を構成する樹脂としては、適宜のものが用いられる。例として、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン、フッ素樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、その他種々の熱可塑性エラストマーや、熱硬化性樹脂等を挙げることができる。前記チューブ３１の成形は、多層押出成形により一度に行うか、所定の層を押出成形により成形した後、その層の外側あるいは内側に他の層を樹脂組成物のコーティングで形成して行うのが簡単である。前記チューブ３１の全体の厚みは、材質によって異なるが、５０〜１０００μｍ程度を例示する。なお、この例のチューブ３１は、内層（最外層）３２と外層（最外層）３３との２層からなる。
【００１５】
前記チューブ３１を構成する各層の樹脂には、電子伝導性フィラーが添加分散され、前記電子伝導性フィラーによってチューブ３１の最内層が導電性、最外層３３が半導電性とされ、前記最内層（この例では内層）３２のみが前記シャフト１１の外周面と接触し、他の層（この例では外層）は前記シャフト１１の外周面と接触しないようにされている。
【００１６】
前記最内層３２の導電性は、最内層３２を単独で測定した場合の体積抵抗率が１０0〜１０8Ωｃｍ程度、前記最外層の半導電性は、最外層３３を単独で測定した体積抵抗率が１０5〜１０13Ωｃｍ程度が好ましい。さらに、前記最外層３３を単独で測定した場合の体積抵抗率は、前記最内層３２を単独で測定した場合の体積抵抗率に対して１０〜１０11倍の値が好ましい。前記チューブ３１を３層以上とする場合、最内層と最外層間の層は、体積抵抗率が最内層から最外層にかけて大となるようにされるのが好ましい。
【００１７】
電子伝導性フィラーとしては、カーボンナノチューブ、カーボンブラックやグラファイトなどの炭素質粒子、銀やニッケルなどの金属粉、酸化スズや酸化チタンあるいは酸化亜鉛などの導電性金属酸化物の単体、あるいは硫酸バリウムなどの絶縁性粒子を芯体にして前記導電性金属酸化物を湿式的に被覆したもの、導電性金属炭化物、導電性金属窒化物、導電性金属ホウ化物などから選ばれる１種又は複数種類の組合せで用いられる。特に、前記チューブ３１において導電性とされる最内層３２の電子伝導性フィラーとしては、カーボンブラック、金属粉、グラファイト等の高導電性フィラーが好ましく用いられ、他方、半導電性とされる最外層３３の電子伝導性フィラーとしては、前記カーボンブラック等の高導電性フィラーよりも固有抵抗の高い金属酸化物、表面処理金属酸化物などの導電性フィラーが好ましく用いられる。また、前記チューブ３１が３層からなる場合の最内層と最外層間の他の層については、前記最内層の体積抵抗率と最外層の体積抵抗率の間において所要の体積抵抗率となるように、前記電子伝導性フィラーの種類等が決定される。
【００１８】
前記導電性樹脂層４１は、前記シャフト１１から前記チューブ３１の最内層（この例では内層）３２に至る導通路を形成するためのもので、前記弾性多孔体２１の両側の端面２２を覆うように形成され、前記端面２２位置における中心側で前記シャフト１１の外周面と前記導電性樹脂層４１が接触し、前記端面２２位置における外周縁で前記チューブ３１の最内層（この例では内層）３２と前記導電性樹脂層４１が接触している。前記導電性樹脂層４１を単独で測定した場合の体積抵抗率は、前記チューブ３１の最外層（この例では外層）３３の体積抵抗率よりも小さくされ、かつ、前記最内層（この例では内層）３２の体積抵抗率と等しい、あるいはそれ以下とされるのが好ましく、特には１０-2〜１０8Ωｃｍが好ましい。
【００１９】
前記導電性樹脂層４１の形成は、前記電子伝導性フィラーを含む液状高分子組成物を、前記弾性多孔体２１の端面２２から外方へ突出している前記シャフト１１の部分の外周面及び前記弾性多孔体２１の端面２２等の所要部分に層状に付着させ、乾燥させることにより行うことができる。なお、前記シャフト１１の両端については導電性樹脂層４１を設けず、前記シャフト１１の外周面を露出させるのが、前記導電ローラ１０Ａの取り付け等の点で好ましい。前記導電性樹脂層４１の厚みは適宜とされるが、例として２０〜４００μｍ程度を挙げる。前記導電性樹脂層４１を形成する液状高分子組成物に含まれる電子伝導性フィラーは、前記チューブ３１における電子伝導性フィラーの中で高導電性のものが好ましい。
【００２０】
また、前記導電性樹脂層４１を形成する液状高分子組成物のマトリックスとしての樹脂は、弾性多孔体２１の膨潤を防止して変形を防ぐため、水性のものが好ましい。前記液状高分子組成物のマトリックスとしては、水溶性高分子を主成分とするものや、高分子の微粒子をこれに含まれる親水性官能基や添加した界面活性剤により安定化させた、いわゆるラテックスを主成分とするものが好適である。前記ラテックスとしては、天然ゴムラテックス、ブタジエンゴムラテックス、スチレン−ブタジエンゴムラテックス、アクリロニトリル−ブタジエンゴムラテックス、クロロプレンゴムラテックス、アクリルゴムラテックス、ポリウレタンゴムラテックス、ポリエステルゴムラテックス、フッ素ゴムラテックス、シリコーンゴムラテックスなどが利用できる。
【００２１】
前記電子伝導性フィラーとラテックスの割合は、電子伝導性フィラーの粒径や体積抵抗率等により異なるが、ラテックスの固形分１００重量部に対して電子伝導性フィラーが５〜８０重量部となるようにするのが好ましい。なお、前記電子伝導性フィラーを含む液状高分子組成物には、粘度調整等のために適量の水が添加されることもある。その他、必要に応じて架橋剤や界面活性剤などの助剤が添加される。なお、前記弾性多孔体２１の骨格に付着した液状高分子組成物の膜厚は、２０〜４００μｍ程度が好ましい。
【００２２】
前記チューブ４１の最外層（この例では外層）３３の外周面と前記シャフト１１間の電気抵抗値は、１０5〜１０11Ωにされる。この範囲の抵抗値とすることによって、前記導電ローラ１０Ａがレーザープリンタや複写機などの機能ローラとして好適なものになる。
【００２３】
図２に示す第二実施形態の導電ローラ１０Ｂは、前記弾性多孔体２１が前記導電性のシャフト１１の外周面に接着剤５１で接着され、前記導電性樹脂層４１が前記シャフト１１の外周面から前記弾性多孔体２１の表面（シャフト１１との接着面を除く）を覆うように形成され、前記導電性樹脂層４１を介して前記導電性のチューブ３１（この例では２層のチューブ）が前記弾性多孔体２１の外周面に該弾性多孔体２１の端面２２を除いて積層されている。なお、図示の導電ローラ１０Ｂにおいては、前記接着剤５１が前記弾性多孔体２１の端面２２から外方へ少しはみ出すようにして前記シャフト１１の外周面に塗布され、前記弾性多孔体２１からはみ出した接着剤５２を覆うようにして、前記導電性樹脂層４１が前記シャフト１１の外周面から前記弾性多孔体２１の全表面（シャフト１１との接着面を除く）を覆うように塗布等により形成されている。なお、前記導電ローラ１０Ｂにおいても、前記チューブ４１の最外層（この例では外層）３３の外周面と前記シャフト１１間の電気抵抗値は、１０5〜１０11Ωにされる。
【００２４】
前記導電ローラ１０Ｂによれば、前記チューブ３１の最内層（この例では内層）３２の表面全体が前記導電性樹脂層４１と接触しているため、前記導電ローラ１０Ｂの外周面Ｓと前記シャフト１１間の電気抵抗が導電ローラ１０Ｂの外周面Ｓにおいて一層均一になり易く、バラツキが少なくなる。
【００２５】
【実施例】
以下の原料を用いて実施例１〜３及び比較例１及び２の導電ローラを以下のように製造した。
・ポリアミド１２：製品名；ダイアミドＸ１８５２、ダイセルデグサ社製
・熱可塑性ポリアミドエラストマ：製品名；ダイアミドＥ５５Ｓ３、ダイセルデグサ社製
・水系ウレタン樹脂：製品名；ＨＵＸ−２９０Ｈ、固形分６２％、旭電化社製
・導電性フィブラス微粒子：ポリアミド１２によるカーボンナノチューブの２０％マスターバッチ；製品名；ＲＭＢ４２２０、ハイペリオンインターナショナル社製
・導電性酸化チタン：製品名；Ｗ−１、三菱マテリアル社製
・アセチレンブラック：製品名；デンカブラック、電気化学工業社製
【００２６】
［実施例１］
・チューブの内層用配合物：
ポリアミド１２とアセチレンブラックを、２軸押出混練機を用いて、重量比８２：１８にして混練し、内層用ペレットを得た。この内層用ペレットを、２０５℃に温調したホットプレス機により５分間余熱後、９．８ＭＰａで２０秒間プレスし、速やかに冷却して得た厚さ１ｍｍのプレス成形サンプルに対して体積抵抗率を測定したところ、２．４×１０5Ωｃｍであった（ＪＩＳ電極、１００Ｖ、３０秒印加）。
【００２７】
・チューブの外層用配合物：
ポリアミド１２、導電性フィブラス微粒子及び導電性酸化チタンを、２軸押出混練機を用いて、重量比５５．４：２．６：４２．０にして混練し、外層用ペレットを得た。この外層用ペレットを２０５℃に温調したホットプレス機により５分間余熱後、９．８ＭＰａで２０秒間プレスし、速やかに冷却して得た厚さ１ｍｍのプレス成形サンプルに対して体積抵抗率を測定したところ、１．１×１０5Ωｃｍであった（ＪＩＳ電極、１００Ｖ、３０秒印加）。
【００２８】
・チューブの２層押出：
前記２種類のペレットから、２層押出成形により、チューブ３１の外径１０ｍｍ、外層３３が７５μｍ厚、内層３２が７５μｍの２層チューブ３１を成形した。２層押出成形は、ダイス温度を２２０℃、引き取り速度を１０ｍ／分として行った。
【００２９】
・シャフト、弾性多孔体、チューブ、導電性樹脂層の一体化：
外径６ｍｍ、長さ２５０ｍｍの快削鋼製のシャフト１１の外周面に、両端から１０ｍｍを残して長さ２３０ｍｍの範囲に渡りエチレン酢酸ビニル系ホットメルト接着剤５１を、厚さ２０μｍ程度になるように、グラビアロールコータを用いて均一に塗布した。直径５ｍｍのシャフト挿入穴を開けたウレタンフォーム（密度６０ｋｇ／ｍ3、セル数６０個／２５ｍｍ、イノアックコーポレーション社製）のブロックを、前記シャフト１１に挿通し、前記エチレン酢酸ビニル系ホットメルト接着剤５１が前記ウレタンフォームブロックの両端から２〜３ｍｍはみ出すような位置にウレタンフォームブロックを配置して接着し、その後、前記ウレタンフォームを研削することにより、ローラ面長２２５ｍｍからなるウレタンフォーム製の弾性多孔体２１をシャフト１１の外周面に有する弾性多孔体ローラを得た。
【００３０】
次いで、アクリル系ラテックス（不揮発分約４５％、製品名；ニポールＬＸ８５２、ジェイエスアール社製）１００重量部にカーボンブラック分散液（不揮発分約３８％、製品名；ＥＭＡＣＯＬ  ＢＬＡＣＫ、山陽色素社製）５０重量部と、純水５０重量部を配合した導電性ラテックス配合液（液状高分子組成物）を、塗着量が１．８ｇになるように、ギヤポンプ（ＲＩＦ−０．５−０２、ランズバーグ・インダストリー社製）を用いた精密スプレー塗布装置で、前記ウレタンフォーム製弾性多孔体２１の両端からはみ出した前記シャフト１１及びホットメルト系接着剤５１、前記ウレタンフォーム製弾性多孔体２１の端面２２を含む弾性多孔体２１の全表面（シャフトとの接着面を除く）に塗布し、導電性ラテックス配合液の付着層を連続的に形成した。そして、導電性ラテックス配合液の付着層が乾かないうちに、前記弾性多孔体ローラを前記チューブ３１に挿入することにより、前記ポリウレタン製の弾性多孔体２１の外周面に前記導電性ラテックス配合液の付着層を介してチューブ３１を積層し、さらに８０℃で６０分間、熱風循環型オーブン中で乾燥させて実施例１の導電ローラを得た。
【００３１】
［実施例２］
・チューブの内層用配合物：
熱可塑性ポリアミドエラストマとアセチレンブラックを、２軸押出混練機を用いて、重量比８２：１８にして混練し、内層用ペレットを得た。この内層用ペレットを、２０５℃に温調したホットプレス機により５分間余熱後、９．８ＭＰａで２０秒間プレスし、速やかに冷却して得た厚さ１ｍｍのプレス成形サンプルに対して体積抵抗率を測定したところ、２．４×１０5Ωｃｍであった（ＪＩＳ電極、１００Ｖ、３０秒印加）。
【００３２】
・チューブの外層用配合物：
熱可塑性ポリアミドエラストマ、導電性フィブラス微粒子及び導電性酸化チタンを、２軸押出混練機を用いて、重量比５９．５：２．７：３７．８にして混練し、外層用ペレットを得た。この外層用ペレットを２０５℃に温調したホットプレス機により５分間余熱後、９．８ＭＰａで２０秒間プレスし、速やかに冷却して得た厚さ１ｍｍのプレス成形サンプルに対して体積抵抗率を測定したところ、１．５×１０6Ωｃｍであった（ＪＩＳ電極、５００Ｖ、３０秒印加）。
【００３３】
・チューブの２層押出：
前記２種類のペレットから、２層押出成形により、チューブの外径１０ｍｍ、外層３３が７５μｍ厚、内層３２が７５μｍの２層チューブ３１を成形した。２層押出成形は、ダイス温度を２２０℃、引き取り速度を１０ｍ／分として行った。
【００３４】
・シャフト、弾性多孔体、チューブの一体化：
図３に示すように、前記チューブ３１を、内径１０．１ｍｍ、肉厚５ｍｍの鋼鉄製円筒６１の内部に挿入し、シャフト保持用凹部６３が形成された離型性を有するシリコーンゴム製の蓋６２を前記円筒６１の一端に取り付けた。そして、前記円筒６１を、前記蓋６２の取り付けられていない側が上になるようにして斜めにし、分子量５０００のポリエーテルポリオール（製品名；エクセノール８２８、旭硝子社製）１００重量部に対し、１，４ブタンジオール７．５重量部、ウレタン変性ＭＤＩ（製品名；スミジュールＰＦ、住友バイエルウレタン社製）を５０重量部、シリコーン系界面活性剤（製品名；ＳＺ１６１８、日本ユニカー社製）を１．５重量部、触媒として１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７のトルエンスルホン酸塩を０．５重量部、ジブチルスズジラウレートを０．００１５重量部添加した配合物を調整してオークスミキサーにより乾燥空気を導入して未硬化状態での密度０．４ｇ／ｃｍ3に泡立てたもの（図３のＰ）を、前記円筒６１内にあふれるまで流し込み、前記円筒６１を垂直に立てて外径６ｍｍ、長さ２５０ｍｍのシャフト１１を前記円筒６１の蓋６２のシャフト保持用凹部６３に差し込み、前記円筒６１の上端に、前記蓋６２と同じ構成の蓋６５を取り付け、前記シャフト１１の上端１１ａを前記蓋６５のシャフト保持用凹部６６に嵌めてシャフト１１を固定した。これを８０℃で３０分間熱風循環式オーブン中で硬化させることにより、前記チューブ３１の中にウレタンの弾性多孔体２１が詰まり、さらに前記弾性多孔体２１の中心に前記シャフト１１が挿通一体化したローラを取り出した。
【００３５】
・導電性樹脂層の形成
前記ローラにおける弾性多孔体２１の両側の各端面２２に対し、アクリル系ラテックス（不揮発分約４５％、製品名；ニポールＬＸ８５２、ジェイエスアール社製）１００重量部にカーボンブラック分散液（不揮発分約３８％、製品名；ＥＭＡＣＯＡＬ  ＢＬＡＣＫ、山陽色素社製）５０重量部と、純水５０重量部を配合してなる導電性ラテックス配合液（液状高分子組成物）の０．５ｇ程度を刷毛で塗布して、各端面２２付近のシャフト１１の外周面から前記端面２２を経て前記チューブ３１端部の内層３２に至る導電性ラテックス配合液付着層を形成した。その際、前記チューブ３１の外層３３に導電性ラテックス配合液が付着しないようにした。次いで、これを８０℃で６０分間、熱風循環型オーブン中で乾燥させて、実施例２の導電ローラを製造した。
【００３６】
【実施例３】
・チューブの内層用配合物
水系ウレタン樹脂にアセチレンブラックを固形分で１８重量％になるよう配合し、よく撹拌した後に濾過してチューブの内層用配合物を得た。この内層用配合物の室温における粘度は、１０００ｍＰａ・ｓであった。これを、乾燥厚さ約０．１ｍｍになるように真鍮板に塗布し、６０℃で３０分、その後１２０℃で３０分、熱風循環式オーブン中で乾燥して得たサンプルに対して体積抵抗率を測定したところ、１×１０4Ωｃｍであった（ＪＩＳ電極、１０Ｖ、３０秒印加）。
【００３７】
・チューブの外層用配合物
実施例１と同じ外層用ペレットを使用した。
【００３８】
・外層押出成形
前記外層用配合物を用いて短軸押出機により、外径１０ｍｍ、厚さ１００μｍのチューブ状の外層３３を形成した。押出成形は、ダイス温度２２０℃、引き取り速度１０ｍ／分で行った。
【００３９】
・２層チューブの製造
前記チューブ状の外層３３を長さ３７０ｍｍに切断し、前記切断後の外層３３における一端を閉じて前記外層３３内に前記内層用配合物を注入し、他端を閉じてチューブ状外層３３を回しながら、６０℃に温調した熱風循環式オーブンに漬けてゆっくりと水分を除去し、前記内層用配合物の流動性がなくなった後、１２０℃で３０分乾燥させ、２層の導電性のチューブ３１を製造した。
【００４０】
・シャフト、弾性多孔体、チューブ、導電性樹脂層の一体化：
実施例１におけるシャフト、弾性多孔体、チューブ、導電性樹脂層の一体化の工程と同様にし、この実施例３の２層チューブ３１を用いることのみ異ならせて実施例３の導電ローラを製造した。
【００４１】
・比較例１
実施例１において、２層チューブ３１の替わりに、外層用配合物のみを０．１５ｍｍに押し出して得た１層チューブを用い、その他を実施例１と同様にして比較例１の導電ローラを製造した。
【００４２】
・比較例２
実施例２において、内層用配合物に実施例１の外層用配合物を用いて２層押出成形した２層チューブを用い、その他を実施例２と同様にして比較例２の導電ローラを製造した。
【００４３】
前記各実施例及び各比較例の導電ローラに対して、シャフトの両端に５０ｇずつの荷重をかけ、５ｍｍ幅の金属電極を軸（シャフト）方向に等間隔に９カ所（Ａ〜Ｉの位置に）配置して前記導電ローラのチューブ外周面に当接させ、前記シャフトと金属電極の間に１００Ｖの電圧を印加してシャフトと金属電極間の電気抵抗（Ｒ）を測定した。その際、シャフトを該シャフトの周方向に４０°ピッチで回転させて金属電極に当接する位置（４０°ピッチとなる１〜９の位置）を変えながら合計（９×３６０／４０＝）８１点の電気抵抗（Ｒ）を測定し、電気抵抗の前記導電ローラの軸方向及び周方向に関する部分抵抗を得た。測定環境は２３℃、５５ＲＨである。測定結果（ＬｏｇＲ）を表１〜表５に示す
【００４４】
【表１】
2004205591.tif 000003
【００４５】
【表２】
2004205591.tif 000004
【００４６】
【表３】
2004205591.tif 000005
【００４７】
【表４】
2004205591.tif 000006
【００４８】
【表５】
2004205591.tif 000007
【００４９】
表１〜表５に示すように、導電ローラの周方向については実施例１〜３も比較例１〜２も同じようなＳＮ比（各表の最下行のＳＮ比）を示し、同程度のバラツキであるが、軸（シャフト）方向については、実施例１〜３の方が比較例１〜２よりも部分抵抗のＳＮ比（各表の右端のＳＮ比）が大きく、バラツキが小さくなっているのが明かである。
【００５０】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項１の発明によれば、導電性のシャフトの外周面に設けられた弾性多孔体の体積抵抗率を、前記弾性多孔体の外周面に設けられた少なくとも２層からなる導電性のチューブの体積抵抗率及び前記弾性多孔体の端面を覆い前記シャフトの外周面と前記チューブの最内層とに接触するように設けられた導電性樹脂層の体積抵抗率よりも大にしたため、弾性多孔体の端面の導電性樹脂層を経てシャフトからチューブに至る導通路が形成され、電気抵抗のバラツキ易い弾性多孔体内の影響を受けにくくなり、導電ローラの軸（シャフト）方向に関して電気抵抗値のバラツキを少なくすることができる。しかも弾性多孔体の存在により、大きなニップ量が得られる。
【００５１】
請求項２の発明によれば、導電性樹脂層が弾性多孔体の表面を覆うように形成され、前記導電性樹脂層を介してチューブが前記弾性多孔体の外周面に積層されているため、チューブ内周面全体が導電性樹脂層と接触し、確実な導通路を確保でき、電気抵抗値のバラツキを少なくできる。
【００５２】
請求項３の発明によれば、チューブの最内層が導電性、最外層が半導電性であって、かつチューブは前記最内層のみが前記シャフトの外周面と接触しているため、導電ローラの抵抗値は、チューブの最外層の体積抵抗率で殆ど定まることになり、導電ローラの抵抗値を所望の値に設定し易くなる。
【００５３】
請求項４の発明によれば、チューブの最外層の体積抵抗率が最内層の体積抵抗率の１０〜１０11倍であるため、導電ローラの抵抗値は、チューブの最外層の体積抵抗率で殆ど定まることになり、導電ローラの抵抗値を所望の値に設定し易くなる。
【００５４】
請求項５の発明によれば、シャフトとチューブの最外層の外周面との間の電気抵抗値が１０5〜１０11Ωで抵抗のばらつきが小さくて安定性が高いため、レーザープリンタや複写機などに有用な中間抵抗値を有する導電ローラが容易に得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第一実施形態に係る導電ローラの断面図である。
【図２】この発明の第二実施形態に係る導電ローラの一部を示す断面図である。
【図３】この発明の導電ローラを製造する際の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１０Ａ，１０Ｂ  導電ローラ
１１  シャフト
２１  弾性多孔体
２２  弾性多孔体の端面
３１  導電性のチューブ
３２  最内層
３３  最外層
４１  導電性樹脂層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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