(57)【要約】【課題】蛍光体塗布不良による外観不良の発生を低減できるランプ用ガラスバルブの製造方法、その製法より得られるランプ用ガラスバルブおよびそのランプ用ガラスバルブを用いた無電極放電ランプを提供する。【解決手段】（ｃ）に示すように、洗浄の後のステップにおいては、球形状の部分を上側にして外管部分１１１を自転させながら、球形状の部分を外側からカメラ５２０で撮影する。カメラ５２０は、画像処理装置（不図示）に接続されている。カメラ５２０からの画像が入力された画像処理装置は、ガラス片溶着部１１５の全ての辺の長さとその分布密度とを算出する。この計測結果と予め設定された判定基準（辺の長さ：０．３ｍｍ未満、分布密度：２個／２５ｍｍ２以下）とから、製造ラインの制御部が当該外管部分１１１を蛍光体塗布工程に流すか否かを判定する。【選択図】　　　図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱間における切断加工によってガラスバルブ前駆体を切り出す切り出しステップと、
前記切り出しステップにおいて飛散したガラス片が前記ガラスバルブ前駆体の内面に溶着することによって形成されたガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度を検出する検出ステップと、
前記検出ステップにおいて検出された前記ガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度が、予め設けられた判定基準を満足する場合にのみ、前記ガラスバルブ前駆体の内面に蛍光体材料を塗布する塗布ステップと
を備えることを特徴とするランプ用ガラスバルブの製造方法。
【請求項２】
前記塗布ステップでは、スピンコート法を用いて前記ガラスバルブ前駆体の内面に蛍光体材料からなる塗膜を形成する
ことを特徴とする請求項１に記載のランプ用ガラスバルブの製造方法。
【請求項３】
前記塗布ステップで形成しようとする蛍光体層の層厚みは、１０μｍ以上２５μｍ以下である
ことを特徴とする請求項２に記載のランプ用ガラスバルブの製造方法。
【請求項４】
前記判定基準は、前記塗布ステップで用いる蛍光体材料の粘度に基づいて設定されている
ことを特徴とする請求項１に記載のランプ用ガラスバルブの製造方法。
【請求項５】
前記蛍光体材料の粘度が６５ｍＰａ・ｓ以上１３０ｍＰａ・ｓ以下の範囲内にあるとき、前記判定基準は、前記ガラス片溶着痕における全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、密度が２５ｍｍ２当たり２個以下に設定されている
ことを特徴とする請求項４に記載のランプ用ガラスバルブの製造方法。
【請求項６】
当該ランプ用ガラスバルブは、無電極放電ランプに用いられるガラスバルブである
ことを特徴とする請求項１から５の何れかに記載のランプ用ガラスバルブの製造方法。
【請求項７】
ガラス層の内表面にガラス片溶着痕を有するとともに、蛍光体層が積層されてなるランプ用ガラスバルブであって、
前記内表面の少なくとも蛍光体層が積層されてなる領域において、ガラス片溶着痕は、全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、２５ｍｍ２当たり２個以下の分布密度で存在する
ことを特徴とするランプ用ガラスバルブ。
【請求項８】
請求項７に記載のランプ用ガラスバルブを備えることを特徴とする無電極放電ランプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内面に蛍光体層を備えるランプ用ガラスバルブの製造方法、その製法により得られるランプ用ガラスバルブおよびそのランプ用ガラスバルブを用いた無電極放電ランプに関し、特に、外観不良の発生を抑制するための技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電磁誘導により発光駆動する無電極放電ランプは、エネルギ効率および寿命という面から優れ、近年注目を集めている。
無電極放電ランプは、放電ガスが封入されたガラスバルブと、このガラスバルブに近接して配される誘導コイルと、誘導コイルに高周波電流を供給する駆動回路などから構成されている。
【０００３】
この内、ガラスバルブの構造について、図７を用いて説明する。図７は、ガラスバルブの展開図（一部断面図）である。
図７に示すように、ガラスバルブは、発光部である外管２１０と、誘導コイル収納部としての内管２１５とからなる。外管２１０は、球体部２１０ａとネック部２１０ｂとからなっており、ガラス器２１１の内面に蛍光体層２１２が形成されている。
【０００４】
また、内管２１５は、筒状部２１５ａ、フランジ部２１５ｂ、細管２１５ｃなどからなり、筒状部２１５ａの内面と細管２１５ｃとの間に誘導コイルを収納するための収納空間２１６を有している。
実際に無電極放電ランプとして組み立てられる際には、外管２１０の開口縁２１１ｃと内管２１５のフランジ部２１５ｂにおける外縁とが接合され、外管２１０と内管２１５との間に希ガスと水銀などからなる放電ガスが封入されて後、細管２１５ｃの端部が封止される。
【０００５】
ところで、外管２１０は、モールドに溶融させたガラス材料を注入して外管形状に成形し、工程性確保のために成型品の温度が完全に低下してしまわない内にネック部２１０ｂの開口縁２１１ｃ予定部をカットして後、内面に蛍光体層２１２が形成されることで作製される。ここで、蛍光体層２１２は、ガラス器２１１の内部に液状の蛍光体材料を注入し、ガラス器２１１の内表面に薄くのばされた後、焼成し形成される。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のように、ガラス器２１１の内面に蛍光体層２１２を形成した際に、ガラス器２１１の一部領域に蛍光体層２１２が形成されない部分が生じることがある。これは、開口縁２１１ｃをカットする際に、細かなガラス片がガラス器２１１の内面に落ち、その一部がガラス器２１１の内面に溶着してしまい、これによって形成されたガラス片溶着部（痕）およびその周辺に蛍光体材料がうまく塗布されないためである。
【０００７】
このように蛍光体層２１２が部分的に形成されない外管２１０は、外側から見ると小さな斑点を有するものとなり、外観品質上において問題となる。
また、上述のような原因に起因する外観品質上の問題は、無電極放電ランプに限らず、熱間においてガラス管に切断加工を加えて後、内面に蛍光体材料を塗布するような工程を経て作製されるガラスバルブを備えるようなランプにも発生し得るものである。
【０００８】
本発明は、このような問題を解決するためになされたものであって、蛍光体塗布不良による外観不良の発生を低減できるランプ用ガラスバルブの製造方法、その製法より得られるランプ用ガラスバルブおよびそのランプ用ガラスバルブを用いた無電極放電ランプを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明に係るランプ用ガラスバルブの製造方法は、熱間における切断加工によってガラスバルブ前駆体を切り出す切り出しステップと、切り出しステップにおいて飛散したガラス片がガラスバルブ前駆体の内面に溶着することにより形成されたガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度を検出する検出ステップと、検出ステップにおいて検出されたガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度が、予め設けられた判定基準を満足する場合にのみ、ガラスバルブ前駆体の内面に蛍光体材料を塗布する塗布ステップとを備えることを特徴とする。
【００１０】
この製造方法では、ガラスバルブ前駆体の内部に形成されたガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度を検出し、この検出結果を判定基準と照らし合わせた後、判定基準を満足するガラスバルブ前駆体にだけ蛍光体材料を塗布するので、ガラス片溶着痕による蛍光体塗布不良の発生を抑制することができる。
また、本発明の製造方法では、内表面に蛍光体材料を塗布する前に蛍光体塗布不良が発生し得るガラスバルブ前駆体を検出するので、判定基準を満足しないようなガラスバルブ前駆体に蛍光体材料を塗布した後に塗布不良が検出されるというような無駄な工数、蛍光体材料を費やさなくても良い。
【００１１】
従って、本発明のランプ用ガラスバルブの製造方法では、無駄な工数および蛍光体材料を費やすことなく、蛍光体塗布不良による外観不良の発生を抑制することができる。
なお、上記ガラス片溶着痕とは、上述のように、切り出しステップにおいて飛散したガラス片がガラスバルブ前駆体の内面に溶着したものであるが、通常ガラスバルブ前駆体の内表面から多角形状に突出したものである。
【００１２】
スピンコート法を用いて蛍光体材料を塗布する場合には、ガラス片溶着痕の存在が蛍光体塗布不良へ影響し易いので、本発明のランプ用ガラスバルブの製造方法は、このような場合に特に有効である。また、特に、形成しようとする蛍光体層の層厚みが１０μｍ以上２５μｍ以下の範囲である場合には、上記ガラス片溶着痕による蛍光体塗布不良が外観不良へとつながらないようにするために、上記製造方法が有効となる。
【００１３】
上記製造方法において、具体的な判定基準としては、塗布しようとする蛍光体材料の粘度に基づいて設定されたものが望ましい。例えば、粘度が６５ｍＰａ・ｓ以上１３０ｍＰａ・ｓ以下の蛍光体材料を用いようとする場合には、ガラス片溶着痕における全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、２５ｍｍ２当たり２個以下の分布密度で判定基準を設定しておくことが望ましい。
【００１４】
上記ランプ用ガラスバルブの製造方法は、略球形状のバルブの内表面に蛍光体材料を塗布する無電極放電ランプの製造において、特に効果的である。
また、本発明のランプ用ガラスバルブは、内表面の少なくとも蛍光体層が積層されてなる領域において、全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、２５ｍｍ２当たり２個以下の分布密度でガラス片溶着痕が存在することを特徴とする。
【００１５】
このランプ用ガラスバルブでは、上記規定の条件でしかガラス片溶着痕が存在していないので、蛍光体塗布不良がガラス片溶着痕の部分で生じていても、実質的に外観不良につながらない。
従って、このランプ用ガラスバルブは、蛍光体塗布不良による外観不良の発生が少ない。
【００１６】
このランプ用ガラスバルブは、略球形のバルブの内表面に蛍光体層を形成してなる無電極放電ランプに適用することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態に係るランプ用ガラスバルブの製造方法について、図１〜３を用いて説明する。本実施の形態においては、無電極放電ランプ用に用いるガラスバルブの製造方法を一例に、本発明の特徴および作用を説明する。
先ず、図１に示すように、本実施の形態に係る無電極放電ランプは、ガラスバルブ１と誘導駆動部２、ケース３を主な要素として構成されている。
【００１８】
誘導駆動部２は、樹脂製のボビン２１の円筒部分にコイル２２が巻回され、ボビン２１のフランジ部の下側に駆動回路２３が取り付けられている。
ケース３は、ランプの発光駆動時において、誘導駆動部２に人の手が触れたりするのを防ぐとともに、誘導駆動部２に水分が浸入するのを防ぐために設けられている。ケース３は、その下端部にＥ口金３１が設けられており、外部ソケットに接続可能となっている。
【００１９】
図２に示すように、ガラスバルブ１は、略球形状をした外管１０と、それに内装される内管１５とが接合されてなる。
外管１０は、球体部１０ａとその一端部（図では、下端部）に径方向に絞られたネック部１０ｂとから構成されている。そして、ネック部１０ｂの下側が開口されている。球体部１０ａは、略球状のガラス器１１の内面に蛍光体層１２が形成されている（図２の断面部分参照）。
【００２０】
蛍光体層１２は、発光時に得ようとするランプの発光色により設定された配合比で赤（Ｒ），緑（Ｇ），青（Ｂ）の各蛍光体を混合し、これを含む液状の蛍光体材料を塗布した後、焼成することにより形成されたものである。
ガラスバルブ１における外管１０と内管１５との接合は、ネック部１０ｂにおける開口縁とフランジ部１５ｂの外周部とを溶着して行なわれている。また、接合後におけるガラスバルブ１は、真空排気された後の内部に対して、水銀（Ｈｇ）と希ガス（例えば、Ａｒ）とからなる放電ガスが封入され、続いて細管１５ｃの下端部が封止されている。
【００２１】
なお、内管１５における筒状部１５ａは、ランプを組み付ける際に、その内部に設けられた収納空間（図２では、不図示）に、コイル２２が巻回されたボビン２１の筒部分が挿設される部分である。
外管１０の製造方法について、図３を用いて説明する。
図３（ａ）に示すように、外管１０の製造にあっては、モールドに溶融したガラス材料を流し込んでモールド品１１０を作製する。モールド品１１０は、外管１０として用いられる外管部分１１１と後工程で切り取られる切り取り部１１２とからなる。その後、モールド品１１０は、外管部分１１１と切り取り部１１２との境界線にカッターを当てて全周の１／４〜１／５程度にキズが付けられ、外力付加により外管部分１１１が切り出される。
【００２２】
この時、モールド品１１０の温度は、完全に室温まで低下してはいない。つまり、外管部分１１１は、熱間での切断加工によって切り出されることになる。これは、タクトタイムを稼ぐという目的と、ガラスの歪を低減しようという目的とを達するためである。
また、型にガラス材料を流し込む際には、切り取り部１１２を上向きとして行なうため、モールド品１１０の切断にあっても、図３（ａ）に示すように、切り取り部１１２が上側、外管部分１１１が下側となった状態で行なわれる。これは、仮にモールド品１１０を型ごと上下反転させてから切断を行なうとすれば、工数がかかり、生産効率の低下を招いてしまうためである。また、モールド品１１０の温度が高い内に型に対して反転動作を加えるとすると、ガラスの歪も増すことになり好ましくないためである。
【００２３】
次に、図３（ｂ）に示すように、モールド品１１０から切り出された外管部分１１１は、その内面に液状の蛍光体材料１２１が適量注入された後、外管部分１１１の中心軸を回転軸として自転されながら、且つ、回転軸自体も略１８０°角度変化されて、内面に均一な厚みで蛍光体材料１２１が塗布される（スピンコート法）。ここで、外管部分１１１の自転速度は、４０ｒｐｍ〜１２０ｒｐｍの範囲で設定されている。ただし、この数値は、外管部分１１１の大きさや、用いる蛍光体材料１２１の特性値などによって適切な値に調整される必要がある。
【００２４】
注入する蛍光体材料１２１には、例えば、次のようなＲ，Ｇ，Ｂ各色の蛍光体を所望の比で混合し、溶液で溶いたものが用いられる。
Ｒ；ユーロピウム付活酸化イットリウム
Ｇ；セリウム、テルビウム付活燐酸ランタン
Ｂ；ユーロピウム付活バリウム・マグネシウム・アルミネート
上記蛍光体材料１２１の特性値は、次に示すものとなる。
比重；１．５
粘度；９７．５ｍＰａ・ｓ
ＰＨ；９．５
また、塗布時における蛍光体材料１２１の液温は、２５℃に設定されている。
【００２５】
なお、蛍光体材料１２１を塗布する際の軸の回転角度については、本実施の形態では略１８０°としているが、必ずしもこれに制約を受けるものではなく、外管部分１１１の内面における必用部分に蛍光体材料１２１が均一な厚みで塗布できれば、１８０°以下であっても以上であってもよく、更には回転させてもよい。
【００２６】
外管部分１１１の内面に塗布された蛍光体材料１２１は、焼成工程を経た後、固化されて蛍光体層１２となる。このときの蛍光体層１２の層厚みは、ランプの輝度と紫外線から可視光への変換効率との両方がバランスされるポイントである厚み（例えば、１０μｍ以上２５μｍ以下）に設定されている。以上のようにして、外管１０が形成される。
【００２７】
上述のように形成された外管１０の内面を微視的に観察すると、外管１０の内面には、ところどころに蛍光体層１２が形成されていない部分１２２が存在する。この蛍光体層１２が形成されない部分１２２は、スピンコート法を用いた塗布時に蛍光体材料１２１がガラス片溶着部１１５の背後にうまく回りこまずに形成された部分である。
【００２８】
図４中の拡大部分にガラス片溶着部１１５の一例を示す。ガラス片溶着部１１５は、切断加工時に生じたガラス片が内面に落下し、管軸中心部における外管部分１１１の内面に溶着したものであり、種々の形状のものがある。図では、一例として、三角柱状のものを示している。ここで、ガラス片溶着部１１５において、底辺がＷ、斜辺がＨ、長手の辺がＬとするとき、本実施の形態に係る外管１０では、これら全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満となっている。また、他の２つのガラス片溶着部１１５についても同様に全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満である。そして、その分布密度は、２個／２５ｍｍ２以下になっている。これは、蛍光体材料１２１を塗布する前に、ガラス片溶着部１１５の大きさおよび分布密度によって、外管部分１１１を判定・選別しているためである。これについては、後述する。
【００２９】
本実施の形態に係るランプ用ガラスバルブの製造方法によって作製されたガラスバルブは、上記のような蛍光体層１２が形成されていない部分１２２を有しているものの、外観品質の面で問題となるレベルにはない。これは、本実施の形態に係る製造方法では、蛍光体材料１２１を塗布する工程で対象となる外管部分１１１に存在し得るガラス片溶着部１１５が上記の判定基準を満足する大きさ（辺の長さ）および分布密度であり、これより蛍光体材料１２１の塗布不良が生じても、それが外観不良へとつながらないためである。
【００３０】
本実施の形態に係る製造方法において実施している蛍光体層１２形成前のガラス片溶着部１１５の大きさおよび分布密度を検出するステップについて、図５および図６を用いて説明する。
図５（ａ）に示すように、モールド品１１１を外管部分１１１と切り取り部１１２とに切り分ける際には、切断線に当たる開口縁１１１ｃからガラス片１１６が飛散し、重力の影響を受けて外管部分１１１の内面下部に落下してゆく。落下したガラス片１１６の一部分は、ガラスの温度が高温であるために外管部分１１１の内面に溶着してしまう。
【００３１】
図５（ｂ）に示すように、切り出し後の外管部分１１１は、姿勢が反転された後、内側に洗浄ノズルが挿入されて洗浄液が放出され、乾燥されることにより、洗浄が施される。この段階で外管部分１１１の内面に残っている埃やガラス片１１６などの大部分は、洗い流される。
しかし、外管部分１１１の内面に溶着してしまったガラス片１１６については、洗浄では取り除くことができない。そのため、上記図４に示したようなガラス片溶着部１１５が生じることになる。
【００３２】
図５（ｃ）に示すように、洗浄の後のステップにおいては、球形状の部分を上側にして外管部分１１１を自転させながら、球形状の部分を外側からカメラ５２０で撮影する。カメラ５２０は、画像処理装置（不図示）に接続されており、カメラ５２０で撮影された画像が画像処理装置に入力されるようになっている。外管部分１１１の画像が入力された画像処理装置は、ガラス片溶着部１１５の大きさと分布密度を算出する。そして、この計測結果と予め設定された判定基準とから、製造ラインの制御部が当該外管部分１１１を蛍光体塗布工程に流すか否かを判定する。このとき、自転速度とカメラ５２０の可動速度とは、連動されており、外管部分１１１の球形状の部分が余すところ無く撮影されるように設定されている。
【００３３】
なお、予め外管部分１１１の内面におけるガラス片溶着部１１５が形成され易い領域がわかっている場合には、検査時間を短縮するために、その領域だけをカメラ５２０で撮影し、その撮影画像をもって判定を行なっても良い。例えば、ガラス片溶着部１１５は、管軸中心部における外管部分１１１の内面に多く形成される傾向にあるので、この部分を中心にカメラ５２０で撮影してもよい。これにより、撮影に要する時間が大幅に短縮され、生産性という面から望ましい。
【００３４】
上記判定の際に用いる具体的な判定基準としては、蛍光体塗布ステップで上記粘度の蛍光体材料１２１を用いる場合には、ガラス片溶着部１１５における全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、その分布密度が２個／２５ｍｍ２以下である場合に、当該外管部分１１１を合格と判定し、蛍光体材料を塗布するステップへと流す。それ以外のものについては、製造ラインからリジェクトする。
【００３５】
この判定基準については、次のように設定される。
予めガラス片溶着部の最大辺の長さが異なる６水準のサンプルと、分布密度が異なる５水準のサンプルとを各々作製しておく。そして、これらの各サンプルに上記スピンコート法を用いて蛍光体材料１２１を塗布し蛍光体層１２を形成する。出来上がった各サンプルを５人の観察者（Ａ〜Ｅ）により観察し、外観不良であるか否かを判定する。結果の一例を表１および表２に示す。
【００３６】
【表１】
2004063285.tif 000003
【００３７】
【表２】
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なお、上記表１においては、ガラス片溶着部１１５の分布密度を１個／２５ｍｍ２に固定し、最大辺の長さという要因のみ６水準で変えて評価している。同様に、上記表２では、ガラス片溶着部１１５の最大辺の長さを０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ未満で固定し、分布密度という要因のみ５水準で変えて評価している。
【００３８】
表１に示すように、分布密度が１個／２５ｍｍ２で固定の場合には、最大辺の長さが０．１ｍｍ未満、０．１ｍｍ以上０．２ｍｍ未満、０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ未満の範囲内のものが合格判定となり、０．３ｍｍ以上のものが総合的に全て不合格判定となっている。
表２に示すように、ガラス片溶着部１１５の最大辺の長さが０．２ｍｍ以上０．３ｍｍ未満で固定した場合には、分布密度が１個／２５ｍｍ２、２個／２５ｍｍ２で合格判定となり、３個／２５ｍｍ２以上では不合格判定となっている。
【００３９】
両表より、本実施の形態では、ガラス片溶着部１１５の全辺の長さが０．３ｍｍ、分布密度が２個／２５ｍｍ２にという状態を基準とし、これを境に合否判定を行なう。
このような外管１０作製工程における一連の流れについて、図６を用いて説明する。
【００４０】
図６に示すように、モールドされたモールド品１１０は、開口部がカットされて外管部分１１１が切り出され（ステップＳ１）、内部の洗浄・乾燥が行われる（ステップＳ２）。
洗浄後の外管部分１１１は、上記図５（ｃ）のようにガラス片溶着部１１５の撮影がなされ（ステップＳ３）、画像処理装置によって数値化された後に、製造ラインの制御部（不図示）によって、上記判定基準に基づいて先ずその大きさについて判定がなされる（ステップＳ４）。
【００４１】
ガラス片溶着部１１５の全ての辺の長さが判定基準を満たす場合には、分布密度についての判定がなされる（ステップＳ５）。そして、ステップＳ４およびステップＳ５の両方においてその判定基準を満足する外管部分１１１には、蛍光体材料の塗布がなされる（ステップＳ６）。
一方、ステップＳ４あるいはステップＳ５の何れか一方の判定基準を満たさず不合格となった外管部分１１１は、不合格判定が下され、蛍光体材料１２１の塗布が行なわれることなく、ラインからリジェクトされる（ステップＳ７）。
【００４２】
以上のように、本実施の形態に係るランプ用ガラスバルブの製造方法では、蛍光体材料１２１を塗布する前に外管部分１１１の内面に形成されたガラス片溶着部１１５の大きさ（全ての辺の長さ）および分布密度を検出し、判定基準に基づいて蛍光体材料１２１を塗布するか否かの判定がなされるので、蛍光体塗布不良が発生し難い。尚且つ、本実施の形態に製造方法では、用いる判定基準を塗布しようとする蛍光体材料１２１の粘度などに応じて設定しているので、スピンコート法を用いて蛍光体材料１２１の塗布を行なう際にも効果的に外観不良の発生を抑制することができる。
【００４３】
また、従来の製造方法においては、仮に外管部分１１１の内面にガラス片溶着部１１５が存在していた場合にも、蛍光体層１２を形成した後に外観検査を行なっていたので、その時点で外観不良と判定された場合、蛍光体層１２の形成に費やした工数および蛍光体材料が無駄になっていた。
これに対して、上記本実施の形態に係る製造方法では、蛍光体塗布不良による外観不良の発生の可能性を、蛍光体層１２を形成する前に判定して抑制できるので、工数および蛍光体材料の無駄が生じることがない。
【００４４】
なお、上記実施の形態では、形成しようとする蛍光体層１２の層厚みを１０μｍに設定したが、１０μｍ以上２５μｍ以下の範囲内の厚みであれば、上述と同様の判定基準を用いることができる。
また、上記図６におけるステップＳ４およびステップＳ５で用いた判定基準は、ステップＳ６で用いる蛍光体材料１２１の粘度により決定されるものであり、必ずしも上述の数値に限定されるものではない。例えば、蛍光体材料１２１の粘度が１５６ｍＰａ・ｓのときには、判定基準におけるガラス片溶着部１１５の辺の長さは０．５ｍｍ未満、分布密度は３個／２５ｍｍ２以下に設定すればよい。
【００４５】
また、上記実施の形態では、無電極放電ランプに用いるガラスバルブを一例に説明をしたが、対象とするガラスバルブは、内面に蛍光体層を形成するようなものであれば、無電極蛍光ランプに限定されるものではない。
また、ガラスバルブの形状についても、上記のように略球形状に限定されるものではなく、例えば、楕円形、樽形、円錐形、マッシュルーム形、管形、Ａ形（ＪＩＳ　Ｃ　７７１０−１９８８など参照）などのバルブに適用することも可能である。
【００４６】
【発明の効果】
以上説明してきたように、本発明に係るランプ用ガラスバルブの製造方法では、ガラスバルブ前駆体の内部に形成されたガラス片溶着痕の大きさおよび分布密度を検出し、この検出結果を判定基準と照らし合わせた後、判定基準を満足するガラスバルブ前駆体にだけ蛍光体材料を塗布するので、ガラス片溶着痕による蛍光体塗布不良による外観不良の発生を抑制することができる。
【００４７】
従って、この製造方法では、効率よく蛍光体塗布不良による外観不良の発生を抑制することができる。
また、本発明のランプ用ガラスバルブでは、全ての辺の長さが０．３ｍｍ未満であって、且つ、２５ｍｍ２当たり２個以下の分布密度という規定の範囲内でしかガラス片溶着痕が存在しないので、蛍光体塗布不良がガラス片溶着痕の部分で生じていても、実質的に外観不良につながらない。
【００４８】
従って、上記ランプ用ガラスバルブは、製造工程の大幅な変更などによるコストの上昇などを招くことなく、蛍光体塗布不良による外観品質不良の発生が少ない。
【図面の簡単な説明】
【図１】発明の実施の形態に係る無電極放電ランプを示す展開斜視図である。
【図２】図１におけるガラスバルブを示す斜視図（一部断面図）である。
【図３】ガラスバルブの製造過程を示す工程図である。
【図４】ガラスバルブの内面の一部拡大図である。
【図５】溶着ガラス片検出工程を示す工程図である。
【図６】開口部カットから蛍光体塗布に至るまでの工程を示すフローチャートである。
【図７】ガラスバルブの構造を示す側面図（一部断面図）である。
【符号の説明】
１．ガラスバルブ
２．誘導駆動部
３．ケース
１０．　外管
１２．　蛍光体層
１５．　内管
１１５．　ガラス片溶着部
【図１】
2004063285.tif 000005
【図２】
2004063285.tif 000006
【図３】
2004063285.tif 000007
【図４】
2004063285.tif 000008
【図５】
2004063285.tif 000009
【図６】
2004063285.tif 000010
【図７】
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