(57)【要約】【課題】空隙率と強度と施工性とのバランスに優れた弾性舗装材と、その施工方法とを提供する。【解決手段】所定の骨材と樹脂バインダとを含む下層用樹脂組成物を舗装部位上に敷き均して、骨材としてのゴム状弾性体のチップのうち、いわゆるひじき状チップの割合が５０重量％以上である下層を形成する。次いで、下層用樹脂組成物からなる層の表面に、直接または接着層を介して、所定の骨材と樹脂バインダとを含む上層用樹脂組成物を敷き均すことにより、骨材としてのゴム状弾性体のチップと硬質のチップとのうち、ゴム状弾性体の粒状チップの割合が６０重量％以上である上層を形成する。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
骨材を樹脂バインダで結合してなる弾性舗装材であって、
舗装部位上に配置される下層と、舗装部位の表面をなす上層との少なくとも２つの層を備えており、
下層は骨材としてゴム状弾性体のチップを含有し、下層に含まれるゴム状弾性体のチップのうち外形が長楕円形状ないし紐状であるものの割合が５０重量％以上であり、かつ
上層は骨材としてゴム状弾性体のチップと硬質のチップとを含有し、上層に含まれる当該ゴム状弾性体のチップのうち外形が粒状であるものの割合が６０重量％以上である
ことを特徴とする弾性舗装材。
【請求項２】
外形が長楕円形状ないし紐状であるものの割合が５０重量％以上であるゴム状弾性体のチップと、樹脂バインダと、を含む下層用樹脂組成物を舗装部位上に敷き均した後、
外形が粒状であるものの割合が６０重量％以上であるゴム状弾性体のチップと、硬質のチップと、樹脂バインダと、を含む上層用樹脂組成物を、下層用樹脂組成物からなる層の表面に直接または接着層を介して敷き均す
ことを特徴とする弾性舗装材の施工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、道路用の、特に車両通行用道路に適した弾性舗装材に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
弾性舗装材には、あらかじめパネル状にした弾性舗装材を基礎コンクリートの上に接着剤を介して敷き並べるタイプのものと、施工現場または工場で材料を混練して、その混練物を基礎コンクリート上に直接塗布して硬化させるタイプのものとが知られている。
このうち、後者の施工現場等で材料を混練して敷き均し、硬化させるタイプの弾性舗装材において、当該弾性舗装材を形成する骨材には、一般に粒状のゴムが用いられている。これは、粒状ゴムの場合、均一に敷き均す専用の施工機が開発されており、これにより弾性舗装材の表面を平滑にすることができることが大きな要因である。しかしながら、粒状ゴムは樹脂バインダ中で密に詰まり易く、弾性舗装材の空隙率が極めて小さくなる傾向にある。弾性舗装材の空隙率が小さくなると、例えばタイヤ通過時等の騒音を吸収・低減するレベルが低下してしまうことから、粒状ゴムが密に充填されないように施工する方法も提案されているが、この場合には弾性舗装材の強度が低下してしまい、長期間の使用（車両の通行）に耐えられなくなってしまう。
【０００３】
一方、粒状ゴムに代えて、外形が長楕円形状ないし紐状のゴム、いわゆるひじき状ゴムを用いた場合には、当該ひじき状ゴムが樹脂バインダ中で密に詰まりにくいことから、空隙率が大きく、音の吸収能力に優れた弾性舗装材を得ることができる。しかしながら、ひじき状ゴムは弾性舗装材を施工する機械に絡まり易く、舗装面を圧接して平滑化しようとするとひじき状ゴムが部分的に引きずられてしまう。従って、現状の施工機ではひじき状ゴムを均一に敷き均すことができず、表面が平滑な弾性舗装材を得ることが困難である。また、ひじき状ゴムは密に詰まりにくいことから、弾性舗装材の強度が低くなり過ぎるという問題もある。
【０００４】
これに対し、特開２００１−１３９８２２号公報に記載の弾性舗装材では、弾性舗装材を形成する骨材として、紐状のゴムと粒状のゴムとをブレンドして使用している。
しかしながら、後述する比較例から明らかなように、紐状のゴムと粒状のゴムとを単にブレンドして使用したとしても、紐状ゴムの含有割合が高ければ、紐状ゴムを単独で用いる場合と同様に施工性が低くなって、表面が平滑な弾性舗装材を得ることが困難になったり、空隙率が高くなり過ぎて弾性舗装材の強度が低下したりする。逆に、粒状ゴムの含有割合が高ければ、粒状ゴムを単独で用いる場合と同様に弾性舗装材の空隙率が低くなり、音の吸収能力も低くなる。従って、弾性舗装材の施工性と空隙率とのバランスをとることが極めて困難であった。
【０００５】
そこで本発明の目的は、空隙率と強度と施工性とのバランスに優れた弾性舗装材と、その施工方法とを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段および発明の効果】
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、弾性舗装材を舗装部位上（施工部位の地盤上）に配置される（すなわち地中側に形成される）下層と、舗装部位の表面をなす上層と、の少なくとも２つの層を備えるものにするとともに、下層の骨材として主にひじき状ゴムを用い、上層の骨材として主に粒状ゴムを用いたときには、下層の空隙率が高くなることによって音の吸収効果を発揮させることができ、上層においては車両の通行に耐え得る強度を付与しかつ平滑性に優れたものとすることができ、それゆえ、空隙率と強度と施工性とのバランスに優れた弾性舗装材を得ることができるという新たな事実を見出し、本発明を完成するに至った。
【０００７】
すなわち、本発明に係る弾性舗装材は、
骨材を樹脂バインダで結合してなるものであって、
舗装部位上に配置される下層と、舗装部位の表面をなす上層との少なくとも２つの層を備えており、
下層は骨材としてゴム状弾性体のチップを含有し、下層に含まれるゴム状弾性体のチップのうち外形が長楕円形状ないし紐状であるものの割合が５０重量％以上であり、かつ
上層は骨材としてゴム状弾性体のチップと硬質のチップとを含有し、上層に含まれる当該ゴム状弾性体のチップのうち外形が粒状であるものの割合が６０重量％以上である
ことを特徴とする。
【０００８】
本発明において骨材として用いられるゴム状弾性体のチップのうち、その外形が粒状であるもの（以下、「粒状チップ」という。）とは、ゴム状弾性体を粉砕等の手段によってチップ状としたもののうち、その外形が粒状あるいは略球形状であるものをいう。一般に、粒状ゴムとは、その長径が短径に対して３倍以下であるものをいう。一方、ゴム状弾性体のチップのうち、その外形が長楕円形状ないし紐状（以下、これらをまとめて「ひじき状」という。）であるもの、すなわち「ひじき状チップ」とは、ゴム状弾性体を研削等の手段によってチップ状としたもののうち、両端が突出した長楕円体状のものや、略円柱形状、多角形柱状等のいわゆる紐状であるものをいう。
【０００９】
本発明において、弾性舗装材を形成する骨材には主としてゴム状弾性体のチップが用いられるが、舗装部位上（地中側）に配置される下層と、舗装部位の表面（地上側）に配置される上層とでは、前述のように、配合するチップの形状とその比率とが異なっている。
【００１０】
本発明に係る弾性舗装材において、その下層に含まれるゴム状弾性体のチップは、前述のように、
（ｉ）　その全てがひじき状チップであるか、あるいは
（ｉｉ）粒状チップを含むものの、ひじき状チップを少なくとも５０重量％含む
ことを特徴としている。
それゆえ、下層を施工する際に、その表面を平滑にすることは困難である。しかしながら、下層は本発明の弾性舗装材によって舗装された部位（舗装部位）の表面に現れるものではなく、舗装部位の表面（地上）側には上層が配置されることから、たとえ下層の表面に凹凸が生じたとしても、弾性舗装材全体としての平滑性に何ら影響を及ぼすものではない。
【００１１】
下層は、例えばタイヤ通過時等の騒音を吸収・吸収することを主たる目的とする層であることから、たとえ粒状チップの混合割合を上げることによって施工性や平滑性が向上するという効果が得られるとしても、その一方で、空隙率が低下したり、弾性舗装材全体としての騒音低減効果が小さくなったりするという事態を招くことは好ましいことではない。
従って、下層に含まれるゴム状弾性体のチップのうち、ひじき状チップの割合は、前述のように５０重量％以上となるように設定されるものであるものの、好ましくは６０重量％以上となるように、より好ましくは７０重量％以上となるように設定される。
【００１２】
一方、本発明に係る弾性舗装材において、その上層に含まれるゴム状弾性体のチップは、前述のように、
（Ｉ）　その全てが粒状チップであるか、あるいは
（ＩＩ）ひじき状チップを含むものの、粒状チップを少なくとも６０重量％含む
ことを特徴としている。
それゆえ、上層の施工性は良好であって、弾性舗装材を施工する機械を用いつつ、表面の平滑な層を形成することができる。しかも、たとえ下層の表面の平滑性が低くても、弾性舗装材全体としての表面（すなわち、舗装された路面の表面）を平滑なものとすることができる。
【００１３】
上層は、ゴム状弾性体のチップとして主に粒状チップを配合してなるものであることから、チップの充填が密であって、引張強さなどによって評価される弾性舗装材としての強度を十分なものとすることができる。
これに対し、上層は、ゴム状弾性体のチップとして主に粒状チップを配合してなるものであることに起因して、空隙率が低く、騒音を吸収・低減する効果が小さくなるという問題がある。そこで、騒音の吸収・低減効果を高めるためには、ひじき状チップを、粒状チップの含有割合が上記範囲を満足する限度において配合するのが好ましい。
【００１４】
一方、上層におけるひじき状チップの含有割合が多くなると、平滑な表面を得ることができなくなり、例えば車両の通行によって表面のゴムが削り取られたり、摩擦係数が低下したり、凹凸によって舗装面上を通行する車両での乗り心地が悪くなったり、通行時の騒音が大きくなったりする等の問題が生じる。
従って、上層に含まれるゴム状弾性体のチップのうち、粒状チップの割合は、前述のように６０重量％以上となるように設定されるものであるものの、好ましくは６５〜８０重量％となるように、より好ましくは７０〜７５重量％となるように設定される。
【００１５】
騒音の吸収・低減効果を高めるためには、上層にひじき状チップを所定の割合以下で含有させることのほかに、例えば上層の厚みの割合を小さくするという手段を採ることができる。上層の厚みの割合を小さくすることにより、騒音の吸収・低減効果に対して上層が及ぼし得る影響を最小限に抑えることができる。
【００１６】
上記課題を解決するための本発明に係る弾性舗装材の施工方法は、
外形が長楕円形状ないし紐状であるものの割合が５０重量％以上であるゴム状弾性体のチップと、樹脂バインダと、を含む下層用樹脂組成物を舗装部位上に敷き均した後、
外形が粒状であるものの割合が６０重量％以上であるゴム状弾性体のチップと、硬質のチップと、樹脂バインダと、を含む上層用樹脂組成物を、下層用樹脂組成物からなる層の表面に直接または接着層を介して敷き均す
ことを特徴とする。
【００１７】
本発明の施工方法によれば、空隙率と強度と施工性とのバランスに優れた本発明の弾性舗装材を簡易な方法で形成することができる。
本発明の弾性舗装材において、上層は、下層が完全に硬化するまでにその表面に直接施工することによって形成される。下層が完全に硬化した場合には、接着剤の層を介して上層を施工することができるが、施工コストの観点から、極力接着剤層を介さずに、下層の硬化が始まる前にまたは硬化がそれほど進んでいない（完了していない）段階で上層を施工するのが好ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】
〔骨材〕
本発明の弾性舗装材に用いられる骨材は、下層では主としてゴム状弾性体のチップ、上層ではゴム状弾性体のチップと硬質のチップである。
（ゴム状弾性体のチップ）
前述のように、本発明において骨材として用いられるゴム状弾性体のチップは、いわゆるひじき状のもの（ひじき状チップ）と、粒状のもの（粒状チップ）とに分けられる。
【００１９】
（１）　ひじき状チップ
本発明に用いられるひじき状チップについて、そのサイズは特に限定されるものではないが、その厚み（または径）は０．５〜１．５ｍｍ程度であるのが好ましく、長さは５〜２０ｍｍ程度であるのが好ましい。なお、本発明に用いられるひじき状チップには、厚み（径）や長さが上記範囲を上回るもの、例えば厚みが１〜２ｍｍ、長さが１０〜３０ｍｍ程度のものが含まれていてもよい。
また、上層に用いるものと下層に用いるものとでひじき状チップの形状を異なるものとしてもよい。例えば、上層に含まれるひじき状チップについては、上層の強度と摩擦係数を低下させることがないように、厚み（径）や長さが小さいものほど好ましい。
【００２０】
ひじき状チップは、例えば使用済みのタイヤのトレッド面を削る際に発生する粉砕物からゴミ等を取り除き、粉砕物の大きさを揃えることによって得ることができる。
ひじき状チップの原料となるゴム状弾性体は、特に限定されるものではないが、例えばスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、これらのブレンド物等が挙げられる。また、これらのほかにも、従来公知の種々のゴム、熱可塑性ポリウレタン、発泡ポリウレタン等の熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマー等をひじき状チップの原料として用いることもできる。
【００２１】
（２）　粒状チップ
本発明に用いられる粒状チップについて、そのサイズは特に限定されるものではないが、その直径（または長径）は０．５〜１０ｍｍ程度であるのが好ましい。特に、上層に含まれる粒状チップについては、弾性舗装材から脱離するという問題が生じないように、その直径（長径）は小さい方が好ましい。具体的には１〜７ｍｍであるのが好ましく、１〜４ｍｍであるのがより好ましい。
【００２２】
粒状チップは、例えば回転刃と固定刃とを有する破砕機にゴムを投入してこれを粉砕し、粉砕物からゴミを取り除いて篩い分けする作業を１〜３回程度行うことによって得ることができる。
粒状チップの原料となるゴム状弾性体は、特に限定されるものではないが、例えばスチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、フッ素ゴム、ウレタン、アクリルゴム、これらのブレンド物等が挙げられる。また、これらのほかにも、従来公知の種々のゴム、熱可塑性ポリウレタン、発泡ポリウレタン等の熱硬化性樹脂、熱可塑性エラストマー等を粒状チップの原料として用いることもできる。
【００２３】
（ゴム状弾性体のチップの含有量）
ゴム状弾性体のチップの含有量は、弾性舗装材の上層と下層によって個別に、さらには弾性舗装材に要求される特性に応じて、適宜設定される。
上層におけるゴム状弾性体のチップの含有量は、通常、ゴム状弾性体のチップと樹脂バインダとが１００：１０〜１００：６０（重量比）となるように、好ましくは１００：２０〜１００：４０（重量比）となるように設定される。
一方、下層におけるゴム状弾性体のチップの含有量は、通常、ゴム状弾性体のチップと樹脂バインダとが１００：１０〜１００：５０（重量比）となるように、好ましくは１００：２０〜１００：３０（重量比）となるように設定される。
【００２４】
（硬質のチップ）
本発明に用いられる骨材のうち、ゴム状弾性体のチップ以外のものとしては、硬質のチップが挙げられる。
硬質のチップの具体例としては、ケイ砂、アルミナ粒子、セラミックス粒子、貝殻、石等の無機骨材；硬質プラスチック、クルミ殻、竹くず、木片等の有機骨材が挙げられる。
硬質のチップについての粒径、大きさは特に限定されるものではないが、前述の粒状チップやひじき状チップよりもっと小さいものであるのが好ましい。
【００２５】
（硬質のチップの含有量）
硬質のチップの種類や含有量は、弾性舗装材の用途等に応じて配合されるものであって、特に限定されるものではないが、弾性舗装材の上層における硬質のチップの含有量は、ゴム状弾性体のチップ１００重量部に対して１０〜２００重量部であるのが好ましく、２０〜１００重量部であるのがより好ましく、さらには３０〜６０重量部であるのが好ましい。
【００２６】
上層における硬質のチップの含有量が上記範囲を下回ると、例えば湿潤時における摩擦係数が低くなるおそれがある。逆に、上層における硬質のチップの含有量が上記範囲を超えると、施工時の弾性舗装材形成材料の重量が大きくなりすぎて、従来の施工機を使用できなくなったり、弾性舗装材の強度が低下したりするおそれがある。
弾性舗装材の下層においては、特に硬質のチップを含有させる必要はないが、弾性舗装材の強度を低下させるといった問題を生じることのない範囲であれば、適宜含有させてもよい。
【００２７】
〔樹脂バインダ〕
弾性舗装材の形成に用いる樹脂バインダとしては、従来公知の各種のバインダ樹脂を用いることができる。なかでも、使用する環境等を考慮して、例えばウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂が好適に用いられる。とりわけ、一液型で湿気硬化型のポリウレタンが好適である。
【００２８】
樹脂バインダの使用量は弾性舗装材形成材料の配合組成に応じて決定されるものであって、特に限定されるものではないが、通常、樹脂バインダと、上記粉砕物等の骨材との配合割合（重量比）が１：２〜１：１０となるように設定するのが好ましい。
樹脂バインダの配合割合が上記範囲を下回ると、現場での施工が困難になったり、弾性舗装材の強度が低下したりするおそれがある。逆に、樹脂バインダの配合割合が上記範囲を超えると、舗装材内部の空隙がつぶれるおそれがある。
【００２９】
〔弾性舗装材の厚み〕
本発明に係る弾性舗装材において、上層と下層との厚みの総和は特に限定されるものではないが、通常１０〜３０ｍｍ程度の範囲で設定される。なお、弾性舗装材の強度を十分なものとする上で、上記範囲の下限は２０ｍｍであるのがより好ましい。
本発明に係る弾性舗装材においては、上層が厚くなると（あるいは、下層が薄くなると）騒音の低減効果が減少し、逆に上層が薄くなると（あるいは、下層が厚くなると）弾性舗装材全体としての強度が低下する。
そこで、上層と下層との厚みの比は１：４〜４：１となるように設定するのが好ましい。上層と下層との厚みの比は、上記範囲の中でも特に１：３〜１：１であるのが好ましい。
【００３０】
〔弾性舗装材の空隙率〕
弾性舗装材の空隙率は騒音の吸収・低減効果に影響を及ぼすものであって、本発明の弾性舗装材においては下層での値を厳密に設定する必要がある。
具体的に、下層における空隙率の値は、騒音低減効果を良好なものにする上で３３体積％以上であるのが好ましい。当該空隙率は、より好ましくは３５体積％以上、さらに好ましくは３７体積％以上である。一方、空隙率が大きくなりすぎると、弾性舗装材の強度が低下するおそれがあることから、５５体積％以下に設定するのが好ましい。当該空隙率は、より好ましくは５０体積％以下、さらに好ましくは４７体積％以下である。
なお、上層は、表面の平滑性を高めたり、強度を大きくしたりすることの必要があることから、空隙率の値は特に限定されるものではない。なお、主として粒状チップを配合する上層において、空隙率を３３体積％以上に設定することは困難である。上層の空隙率の下限は特に限定されるものではないが、２０体積％以上であるのが好ましい。
【００３１】
〔弾性舗装材の施工方法〕
本発明の弾性舗装材を施工するのに際して、弾性舗装材形成材料を施工現場において均すには、従来公知の種々の方法を採用することができる。例えば、弾性舗装材形成材料（樹脂組成物）の表面に平らな鋼板を載置して、荷重をかけつつその鋼板を樹脂組成物の表面で数回横滑りさせたり、ゴムチップ用施工機を使用したりするほか、こてやスコップの背で均したりしてもよい。
【００３２】
【実施例】
次に、実施例および比較例を挙げて本発明を説明する。
（実施例１）
（１）　下層の形成
ひじき状チップとして廃タイヤを粉砕してなる幅１ｍｍ、長さ１０ｍｍ、厚さ０．５〜１ｍｍのゴムを使用し、樹脂バインダとしてＭＤＩ系一液硬化型ウレタン樹脂〔住友ゴム工業（株）製の製品名「グリップコートＧＢ０００７」〕を使用した。
【００３３】
上記ひじき状チップ１００重量部と上記樹脂バインダ３０重量部とを撹拌機を用いて十分に撹拌、混合した後、こうして得られた下層形成用樹脂組成物を縦横各１００ｃｍ、厚さ３ｃｍの鋼からなる枠内に注入して、厚みが２０ｍｍとなるように敷き均した。敷き均しは、型枠内に注入された下層形成用樹脂組成物の表面に平らな鋼板を載置し、荷重をかけつつその鋼板を上記樹脂組成物の表面で数回横滑りさせることによって行なった。
【００３４】
（２）　上層の形成
粒状チップとして粉末状のエチレン−プロピレン−ジエンゴム〔ＥＰＤＭ，住友ゴム工業（株）製〕を使用し、他の骨材（無機骨材）としてケイ砂（ケイ砂７号）を使用した。樹脂バインダには下層の形成に用いたものと同じものを使用した。
上記粒状チップ１００重量部と、ケイ砂５０重量部と、樹脂バインダ３０重量部とを撹拌機を用いて十分に撹拌、混合した。次いで、こうして得られた上層形成用樹脂組成物を上記（１）　において敷き均された下層形成用樹脂組成物の表面に置いて、上記（１）　において示したのと同じ方法で厚さが１０ｍｍとなるように敷き均しを行なった。
【００３５】
なお、上層形成用樹脂組成物の施工は、下層形成用樹脂組成物の調製、型枠内への注入から１時間経過した後に行なった。また、上層形成用樹脂組成物に対する平滑化処理は、上記の敷き均しを施した後に、こてによって細部の凹凸を均すことで完了させた。
こうして、現場施工を模して弾性舗装材からなる舗装板を作製した。
【００３６】
（３）　物性評価
上記の弾性舗装材について、各種物性の評価を行った。
ａ）摩擦係数
上層の表面の湿潤時における摩擦係数を、ＤＦテスター〔Ｄｙｎａｍｉｃ　Ｆｒｉｃｔｉｏｎ　Ｔｅｓｔｅｒ　，サニー工研（株）製〕によって測定した。測定時の速度は６０ｋｍ／ｈであった。
その結果、湿潤時においても摩擦係数が０．５であって、弾性舗装材として十分な値を示した。
【００３７】
ｂ）空隙率
上層および下層のそれぞれ一部を取り出して空隙率（体積％）を測定し、弾性舗装材全体としての騒音低減効果を評価した。
その結果、下層の空隙率が４６体積％と極めて高いことから、弾性舗装材全体として十分な騒音低減効果を有することがわかった。
ｃ）施工性
下層の施工性は不十分であって、その表面にはところどころ窪んだ個所ができるなどしたため、平滑化することができなかった。しかしながら、上層の施工性は極めて良好で、下層の窪みを塞いでいることから、弾性舗装材の表面の平滑性を極めて優れたものとすることができた。
【００３８】
ｄ）引張強さ
上記の下層形成用樹脂組成物と上層形成用樹脂組成物とを用いて、それぞれ厚さ１０ｍｍの弾性舗装板を作製した。次いで、ＪＩＳ　Ｋ　６２５１に記載の方法に準じて、各弾性舗装板の引張強さσＭ　（ＭＰａ）を測定した。但し、試験速度は１００ｍｍ／分とした。
その結果、下層の引張強さは０．４ＭＰａと小さいものの、上層の引張強さが１．２ＭＰａと大きいことから、弾性舗装材全体としての機械的強度は十分であった。
上記ａ）〜ｄ）の結果を総合的に判断した結果、空隙率と強度と施工性とのバランスが極めて良好であって、弾性舗装材として極めて優れたものであると判断できた。
【００３９】
（実施例２）
下層形成用樹脂組成物として、実施例１で使用したものに代えて、上記ひじき状チップ９０重量部と、上記粒状チップ１０重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。
上層形成用樹脂組成物として、実施例１で使用したものに代えて、上記ひじき状チップ１０重量部と、上記粒状チップ９０重量部と、上記ケイ砂５０重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。下層および上層形成用樹脂組成物として上記のものを用いたほかは、実施例１と同様にして、弾性舗装材の作製と物性評価とを行なった。
【００４０】
上記物性評価の結果、ａ）湿潤時の摩擦係数は０．５２であって弾性舗装材として十分な値を有すること、ｂ）下層の空隙率が４５体積％と極めて高く、弾性舗装材全体として十分な騒音低減効果を有すること、ｃ）上層の施工性は実施例１と同様に極めて良好であって弾性舗装材全体としての表面の平滑性が極めて優れていること、ｄ）下層の引張強さは０．４５ＭＰａと小さいものの、上層の引張強さが１．２ＭＰａと大きく、弾性舗装材全体としての機械的強度は十分であること、ならびにこれらの結果を総合的に判断した結果、空隙率と強度と施工性とのバランスが極めて良好であって、弾性舗装材として極めて優れたものであることがわかった。
【００４１】
（比較例１）
下層形成用樹脂組成物として、実施例２で使用したものに代えて、上記ひじき状チップ４０重量部と、上記粒状チップ６０重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。
上層形成用樹脂組成物として、実施例２で使用したのと同じ組成のものを使用した。
下層および上層形成用樹脂組成物として上記のものを用いたほかは、実施例１と同様にして、弾性舗装材の作製と物性評価とを行なった。
【００４２】
上記物性評価の結果、ａ）湿潤時の摩擦係数は実施例２と同じであって弾性舗装材として十分であり、ｃ）上層の施工性は実施例２と同様に極めて良好であって、弾性舗装材全体としての表面の平滑性が極めて優れており、ｄ）上層の引張強さは実施例２と同じであって、弾性舗装材全体としての機械的強度が十分であるものの、ｂ）上層と下層の空隙率がいずれも低く、弾性舗装材全体の騒音低減効果が不十分であることから、これらの結果を総合的に判断した結果、弾性舗装材として実用に適さないものであることがわかった。
【００４３】
（比較例２）
下層形成用樹脂組成物として、実施例２で使用したのと同じ組成のものを使用した。
上層形成用樹脂組成物として、実施例２で使用したものに代えて、上記ひじき状チップ５０重量部と、上記粒状チップ５０重量部と、上記ケイ砂５０重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。下層および上層形成用樹脂組成物として上記のものを用いたほかは、実施例１と同様にして、弾性舗装材の作製と物性評価とを行なった。
【００４４】
上記物性評価の結果、ｂ）上層と下層の空隙率がいずれも極めて高いものの、ａ）湿潤時の摩擦係数は、表面の平滑性が極めて低いことから測定不能であり、ｃ）上層の施工性が低く、弾性舗装材表面の平滑性が著しく劣っており、かつｄ）上層の引張強さが０．６ＭＰａと小さく、弾性舗装材全体としての機械的強度が不十分であることから、これらの結果を総合的に判断した結果、弾性舗装材として実用に適さないものであることがわかった。
【００４５】
（実施例３）
下層形成用樹脂組成物として、実施例１で使用したものに代えて、上記ひじき状チップ６０重量部と、上記粒状チップ４０重量部と上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。
上層形成用樹脂組成物として、実施例１で使用したものに代えて、上記ひじき状チップ３０重量部と、上記粒状チップ７０重量部と、上記ケイ砂５０重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。下層および上層形成用樹脂組成物として上記のものを用いたほかは、実施例１と同様にして、弾性舗装材の作製と物性評価とを行なった。
【００４６】
上記物性評価の結果、ａ）湿潤時の摩擦係数は０．５３であって弾性舗装材として十分な値を有すること、ｂ）下層の空隙率が３９体積％と極めて高く、弾性舗装材全体として十分な騒音低減効果を有すること、ｃ）上層の施工性は実施例１と同様に極めて良好であって弾性舗装材全体としての表面の平滑性が極めて優れていること、ｄ）下層の引張強さは０．７ＭＰａと小さいものの、上層の引張強さが１．０ＭＰａと大きく、弾性舗装材全体としての機械的強度は十分であること、ならびにこれらの結果を総合的に判断した結果、空隙率と強度と施工性とのバランスが極めて良好であって、弾性舗装材として極めて優れたものであることがわかった。
【００４７】
（比較例３）
下層形成用樹脂組成物として、比較例１で使用したのと同じ組成のものを使用した。上層形成用樹脂組成物として、比較例２で使用したのと同じ組成のものを使用した。
下層および上層形成用樹脂組成物として上記のものを用いたほかは、実施例１と同様にして、弾性舗装材の作製と物性評価とを行なった。
【００４８】
上記物性評価の結果、ａ）湿潤時の摩擦係数は、表面の平滑性が極めて低いことから測定不能であり、ｂ）上層の空隙率はある程度十分な値を示したものの、下層の空隙率が３２体積％と不十分で、弾性舗装材全体としての騒音低減効果が不十分であり、ｃ）上層の施工性が低く、弾性舗装材表面の平滑性が著しく劣っており、かつｄ）上層の引張強さが０．６ＭＰａと小さく、弾性舗装材全体としての機械的強度が不十分であることから、これらの結果を総合的に判断した結果、弾性舗装材として実用に適さないものであることがわかった。
【００４９】
（比較例４）
下層形成用樹脂組成物として、実施例１で使用したものに代えて、上記ひじき状チップ４０重量部と、上記粒状チップ６０重量部と上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。
上層形成用樹脂組成物として、実施例１で使用したものに代えて、上記ひじき状チップ７５重量部と、上記粒状チップ２５重量部と、上記ケイ砂５０重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。下層および上層形成用樹脂組成物として上記のものを用いたほかは、実施例１と同様にして、弾性舗装材の作製と物性評価とを行なった。
【００５０】
上記物性評価の結果、ａ）湿潤時の摩擦係数は、表面の平滑性が極めて低いことから測定不能であり、ｂ）上層の空隙率は高いものの、下層の空隙率が３２体積％と不十分で、弾性舗装材全体としての騒音低減効果が不十分であり、ｃ）上層の施工性が低く、弾性舗装材表面の平滑性が著しく劣っており、かつｄ）上層の引張強さが０．４ＭＰａと極めて小さく、弾性舗装材全体としての機械的強度が著しく低いことから、これらの結果を総合的に判断した結果、弾性舗装材として実用に適さないものであることがわかった。
【００５１】
（比較例５）
下層形成用樹脂組成物として、実施例１で使用したものに代えて、上記粒状チップ１００重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。
上層形成用樹脂組成物として、実施例１で使用したものに代えて、上記ひじき状チップ１００重量部と、上記ケイ砂５０重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合したものを使用した。
下層および上層形成用樹脂組成物として上記のものを用いたほかは、実施例１と同様にして、弾性舗装材の作製と物性評価とを行なった。
【００５２】
上記物性評価の結果、ａ）湿潤時の摩擦係数は、表面の平滑性が極めて低いことから測定不能であり、ｂ）上層の空隙率は高いものの、下層の空隙率が２０体積％と極めて低く、弾性舗装材全体としての騒音低減効果が不十分であり、ｃ）上層の施工性が低く、弾性舗装材表面の平滑性が著しく劣っており、かつｄ）上層の引張強さが０．３ＭＰａと極めて小さく、弾性舗装材全体としての機械的強度が著しく低いことから、これらの結果を総合的に判断した結果、弾性舗装材として実用に適さないものであることがわかった。
【００５３】
（比較例６）
上記ひじき状チップ２０重量部と、上記粒状チップ８０重量部と、上記ケイ砂５０重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合した後、こうして得られた樹脂組成物を縦横各１００ｃｍ、厚さ３ｃｍの鋼からなる枠内に注入して、厚みが２０ｍｍとなるように敷き均した。敷き均しは、型枠内に注入された樹脂組成物の表面に平らな鋼板を載置し、荷重をかけつつその鋼板を樹脂組成物の表面で数回横滑りさせることによって行なった。
次いで、実施例１と同様にして、ａ）摩擦係数、ｂ）空隙率、ｃ）施工性およびｄ）引張強さの評価を行なった。
【００５４】
上記物性評価の結果、ａ）湿潤時の摩擦係数は０．４８であって弾性舗装材として十分な値を有しており、ｃ）施工性は実施例１の上層と同様に極めて良好であって弾性舗装材全体としての表面の平滑性が極めて優れており、かつｄ）引張強さは１．１ＭＰａと大きく、弾性舗装材全体としての機械的強度は十分であるものの、ｂ）空隙率が２３体積％と低く、騒音低減効果が不十分であることから、これらの結果を総合的に判断した結果、弾性舗装材として実用に適さないものであることがわかった。
【００５５】
（比較例７）
上記ひじき状チップ８０重量部と、上記粒状チップ２０重量部と、上記ケイ砂５０重量部と、上記樹脂バインダ３０重量部とを、撹拌器で撹拌、混合した後、こうして得られた樹脂組成物を縦横各１００ｃｍ、厚さ３ｃｍの鋼からなる枠内に注入して、厚みが２０ｍｍとなるように敷き均した。敷き均しは、型枠内に注入された樹脂組成物の表面に平らな鋼板を載置し、荷重をかけつつその鋼板を樹脂組成物の表面で数回横滑りさせることによって行なった。
次いで、実施例１と同様にして、ａ）摩擦係数、ｂ）空隙率、ｃ）施工性およびｄ）引張強さの評価を行なった。
【００５６】
上記物性評価の結果、ｂ）空隙率は４８体積％と極めて高いものの、ａ）湿潤時の摩擦係数は、表面の平滑性が極めて低いことから測定不能であり、ｃ）施工性は低く、弾性舗装材表面の平滑性が著しく劣っており、かつｄ）引張強さは０．３ＭＰａと極めて小さく、弾性舗装材全体としての機械的強度が著しく低いことから、これらの結果を総合的に判断した結果、弾性舗装材として実用に適さないものであることがわかった。
【００５７】
上記各実施例および比較例での樹脂組成物の配合組成と、物性評価の結果とを表１および表２に示す。
表１および表２中、「施工性」欄の評価（ＡＡ〜Ｃ）の基準は次のとおりである。
ＡＡ：施工性は極めて良好であって、表面の平滑性を極めて高いものとすることができた。
Ａ：施工性は良好で、表面の平滑性を高いものとすることができた。
Ｂ：施工性が不十分であって、表面の平滑性を高いものとすることができなかった。
Ｃ：施工性が極めて不十分であって、表面の平滑性が著しく劣っていた。
【００５８】
また、「総合評価」欄の評価（ＡＡ〜Ｃ）の基準は次のとおりである。
ＡＡ：空隙率と強度と施工性とのバランスが極めて良好であった。
Ａ：空隙率と強度と施工性とのバランスが良好であった。
Ｂ：空隙率と強度と施工性とのバランスが不十分で、実用上不適当であった。
Ｃ：空隙率と強度と施工性とのバランスが著しく低く、実用に適さなかった。
【００５９】
【表１】
2004068283.tif 000002
【００６０】
【表２】
2004068283.tif 000003
【００６１】
表１および表２に示した実施例と比較例との対比により明らかなように、本発明によれば、空隙率と強度と施工性とのバランスに優れた弾性舗装材が得られることがわかった。