(57)【要約】【課題】本発明は、オゾン破壊係数が０で、地球温暖化係数も小さいイソブタンやイソペンタンを含み、クロロフルオロカーボンやフルオロカーボンは含まない混合発泡剤を用いて製造した発泡板であって、難燃性に優れ、熱伝導率も小さいポリスチレン系樹脂押出発泡板を提供することを目的とする。【解決手段】本発明のポリスチレン系樹脂押出発泡板は、ポリスチレン系樹脂と、イソブタン及び／又はイソペンタンと、他の発泡剤（クロロフルオロカーボン又は／及びフルオロカーボンを除く。）との混合物からなる発泡剤、グラファイト、難燃剤を含む、発泡性溶融混合物を高圧領域から低圧領域に押出すことによって得られる厚み１０〜１５０ｍｍ、見かけ密度が２５〜５５ｋｇ／ｍ３、厚み方向の平均気泡径が０．０５〜０．３０ｍｍのポリスチレン系押出発泡板であって、該発泡板中のイソブタン及び／又はイソペンタンの残存量が発泡板１ｋｇ当り０．２〜０．８モルであり、かつグラファイトがポリスチレン系樹脂１００重量部当たりに対し、１〜５重量部含有されていることを特徴とする。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機中にて、ポリスチレン系樹脂を加熱し、発泡剤、難燃剤と共に混練して得られる発泡性溶融混合物を、押出機先端に取り付けたダイを通して低圧領域に押出発泡するポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法であって、上記発泡剤が、イソブタン及び／又はイソペンタン７０〜２５モル％と、他の発泡剤３０〜７５モル％とからなる混合発泡剤であり（但し、これらの発泡剤量の合計は１００モル％である。）、且つ、グラファイトを、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、１〜５重量部添加することを特徴とするポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法。
【請求項２】
固定炭素分９０％以上のグラファイトを用いる請求項１記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法。
【請求項３】
グラファイトの主成分が、鱗状黒鉛、人造黒鉛から選択される１種又はこれらの混合物である請求項１又は２記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法。
【請求項４】
イソブタン及び／又はイソペンタンと混合する他の発泡剤が、塩化アルキル、二酸化炭素、ジメチルエーテル、脂肪族アルコール、水から選ばれた１種又は２種以上である請求項１〜３のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法。
【請求項５】
ポリスチレン系樹脂と、イソブタン及び／又はイソペンタンと、他の発泡剤との混合物からなる発泡剤、グラファイト、難燃剤を含む、発泡性溶融混合物を高圧領域から低圧領域に押出すことによって得られる厚み１０〜１５０ｍｍ、見かけ密度が２５〜５５ｋｇ／ｍ３、厚み方向の平均気泡径が０．０５〜０．３０ｍｍのポリスチレン系押出発泡板であって、該発泡板中のイソブタン及び／又はイソペンタンの残存量が発泡板１ｋｇ当り０．２〜０．８モルであり、かつグラファイトがポリスチレン系樹脂１００重量部当たりに対し、１〜５重量部含有されていることを特徴とするポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【請求項６】
熱伝導率が０．０３１Ｗ/ｍＫ以下である請求項５記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【請求項７】
難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン、臭素化イソシアヌレート、臭素化ビスフェノールの１種又は２種以上を含む請求項５又は６記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【請求項８】
ＪＩＳ  Ａ  ９５１１（１９９５年）記載の押出ポリスチレンフォーム保温板の燃焼性規格を満足する請求項５〜７のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は建築物の壁、床、屋根等の断熱材や畳芯材等に使用されるポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法及びポリスチレン系樹脂押出発泡板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来よりポリスチレン系樹脂発泡体は、優れた断熱性及び好適な機械的強度を有することから、一定幅の板状に成形されたものが断熱材として広く使用されてきた。かかる発泡板の製造方法として、ポリスチレン系樹脂に気泡調整剤を加え、加熱溶融混練後、物理発泡剤を添加し、この発泡性溶融樹脂組成物を高圧領域から低圧領域に押出して発泡させる押出発泡法が知られている。
【０００３】
上記発泡板の製造に使用する発泡剤として、従来はジクロロジフルオロメタン等の塩化フッ化炭化水素（以下、ＣＦＣという。）が広く使用されてきた。しかし、ＣＦＣはオゾン層を破壊する虞れが大きいことから、近年、オゾン破壊係数が小さい水素原子含有塩化フッ化炭化水素（以下、ＨＣＦＣという。）が、ＣＦＣにかわって用いられてきた。
【０００４】
しかし、ＨＣＦＣもオゾン破壊係数が０ではないことから、オゾン層を破壊する虞れが全くないわけではない。そこで、オゾン破壊係数が０であり、分子中に塩素原子を持たないフッ化炭化水素（以下、ＨＦＣという。）を発泡剤として使用することが検討されてきた。
【０００５】
ところが、このＨＦＣは地球温暖化係数が大きいため、地球環境の保護という点では改善の余地がある。このため、オゾン破壊係数が０であると共に、地球温暖化係数も小さい、環境に優しい発泡剤を使用してポリスチレン系樹脂押出発泡板を製造することが望まれている。
【０００６】
上記発泡剤に対してイソブタンやイソペンタンは、オゾン破壊係数が０であり、地球温暖化係数も小さく、地球環境に優しいという観点からは、優れた発泡剤である。また、ポリスチレンに対する透過速度が空気より極めて遅いことから、イソブタンやイソペンタンを使用した発泡断熱板は長期にわたって製造時の断熱性を維持することが可能である。しかしながら、イソブタンやイソペンタンは気体状態における熱伝導率が空気に比べ低いものの、これまで用いられてきたＣＦＣ、ＨＣＦＣ、ＨＦＣと比べると、気体状態における熱伝導率が大きく、ＨＦＣ等と同等の断熱性を得ることが困難である。更に、それ自身の燃焼性が高いため、得られた発泡体に難燃性を付与することも極めて困難である。
【０００７】
一方、優れた断熱性の熱可塑性樹脂発泡体を得る手段として、樹脂中にアルミ粉、銀粉等の金属粉やグラファイト等の赤外線を反射する微粉末を添加する方法（特許文献１）、二酸化炭素、水及び／又はアルコールを発泡剤として用いるとともに、グラファイトを添加する方法（特許文献２）等が試みられている。
【０００８】
しかしながら、特許文献１に記載された赤外線を反射する微粉末等を添加する方法では、高度の難燃性を持つポリスチレン発泡体の製造が困難である。特許文献１に記載された方法では、難燃剤が使用されていないが、仮に、ポリスチレン発泡体に広く使用されているハロゲン系難燃剤を添加しても充分な難燃性が付与できない。本発明者等の知見によると、ポリスチレン発泡体では、赤外線を反射する微粉末等がアルミ粉や銀粉である場合、ハロゲン系難燃剤を添加しても殆ど難燃性の向上効果は認められない。その理由は定かではないが、アルミ粉や銀粉がハロゲン系難燃剤の機能を阻害しているのではないかと考えられる。グラファイトだけは難燃剤の機能を阻害しないことが判明したが、特許文献１では、ブタンやペンタン等の可燃性ガスからなる発泡剤を多量に使用していることから、ポリスチレン発泡体に高度な難燃性を付与することが困難であった。多量の難燃剤を添加すれば難燃性の向上は期待されるが、得られるポリスチレン発泡体の独立気泡率の低下や機械的物性の低下をまねいたり、低密度の発泡体を得ることが困難になるという問題があった。また、特許文献１では、ブタンやペンタンを発泡剤として使用するが、これらは、時間の経過と共に発泡体から抜け出す速度が比較的遅い方ではあるが、イソブタンやイソペンタンと比較するとかなり早く発泡体から抜け出すため、発泡体の長期の断熱性能の維持には不充分であった。
【０００９】
一方、特許文献２記載の方法では、ポリスチレン発泡体を製造するに際し、グラファイトを添加するものではあるが、発泡剤として二酸化炭素、水及び／又はアルコールを使用するものであるため、得られる発泡体に高度な断熱性を付与することが困難であった。
【００１０】
【特許文献１】
特開昭６３−１８３９４１号公報
【特許文献２】
国際公開第０１／０４１９１号パンフレット
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記従来技術の問題点に鑑み、オゾン破壊係数が０で、地球温暖化係数も小さい発泡剤を用いて製造した発泡板であって、難燃性に優れ、長期にわたり熱伝導率も小さい、優れたポリスチレン系樹脂押出発泡板を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、（１）押出機中にて、ポリスチレン系樹脂を加熱し、発泡剤、難燃剤と共に混練して得られる発泡性溶融混合物を、押出機先端に取り付けたダイを通して低圧領域に押出発泡するポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法であって、上記発泡剤が、イソブタン及び／又はイソペンタン７０〜２５モル％と、他の発泡剤３０〜７５モル％とからなる混合発泡剤であり（但し、これらの発泡剤量の合計は１００モル％である。）、且つ、グラファイトを、ポリスチレン系樹脂１００重量部に対し、１〜５重量部添加することを特徴とするポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法、（２）固定炭素分９０％以上のグラファイトを用いる上記（１）記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法、（３）グラファイトの主成分が、鱗状黒鉛、人造黒鉛から選択される１種又はこれらの混合物である上記（１）又は（２）記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法、（４）イソブタン及び／又はイソペンタンと混合する他の発泡剤が、塩化アルキル、二酸化炭素、ジメチルエーテル、脂肪族アルコール、水から選ばれた１種又は２種以上である上記（１）〜（３）のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板の製造方法、（５）ポリスチレン系樹脂と、イソブタン及び／又はイソペンタンと、他の発泡剤との混合物からなる発泡剤、グラファイト、難燃剤を含む、発泡性溶融混合物を高圧領域から低圧領域に押出すことによって得られる厚み１０〜１５０ｍｍ、見かけ密度が２５〜５５ｋｇ／ｍ３、厚み方向の平均気泡径が０．０５〜０．３０ｍｍのポリスチレン系押出発泡板であって、該発泡板中のイソブタン及び／又はイソペンタンの残存量が発泡板１ｋｇ当り０．２〜０．８モルであり、かつグラファイトがポリスチレン系樹脂１００重量部当たりに対し、１〜５重量部含有されていることを特徴とするポリスチレン系樹脂押出発泡板、（６）熱伝導率が０．０３１Ｗ/ｍＫ以下である上記（５）記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板、（７）難燃剤として、ヘキサブロモシクロドデカン、臭素化イソシアヌレート、臭素化ビスフェノールの１種又は２種以上を含む上記（５）又は（６）記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板、（８）ＪＩＳ  Ａ  ９５１１（１９９５年）記載の押出ポリスチレンフォーム保温板の燃焼性規格を満足する上記（５）〜（７）のいずれかに記載のポリスチレン系樹脂押出発泡板、を要旨とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明において使用されるポリスチレン系樹脂としては、例えばスチレンホモポリマーやスチレンを主成分とするスチレン−アクリル酸共重合体、スチレン−メタクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ハイインパクトポリスチレン等が挙げられ、これらは単独で又は２種以上を混合して使用される。尚、上記スチレン系共重合体におけるスチレン成分含有量は５０モル％以上が好ましく、特に好ましくは８０モル％以上である。
【００１４】
本発明において用いるポリスチレン系樹脂は、メルトフローレイト（ＭＦＲ）が０．５〜３０ｇ/１０分（但し、ＪＩＳ  Ｋ７２１０(１９７６年)のＡ法の試験条件８により測定されるＭＦＲ）の範囲のものが好ましく、更に１〜１０ｇ/１０分のものを用いると、押出発泡板を製造する際の押出成形性に優れると共に、得られる押出発泡板が機械的強度に優れるものとなるのでより好ましい。
本発明では、本発明の目的を阻害しない範囲内で、ポリスチレン系樹脂に、ポリオレフィン樹脂やスチレン系エラストマーやポリフェニレンエーテル樹脂のような他の重合体や共重合体を更に混合して使用することもできるが、他の重合体や共重合体の使用量は、ポリスチレン系樹脂１００重量部当たり、５０重量部を上限とすることが好ましく、３０重量部以下がより好ましく、１０重量部以下が更に好ましい。
【００１５】
本発明において発泡剤としては、イソブタン及び／又はイソペンタンと、イソブタン以外及びイソペンタン以外の他の発泡剤（以下、単に“他の発泡剤”と呼ぶ。）との混合発泡剤を用いる。イソブタンやイソペンタンはポリスチレン系樹脂発泡板中に製造後、長期に亘って残存し、またガス熱伝導率が空気よりも低いため、発泡板の断熱性を長期間保持するうえで良好な特性を有している。ただし、イソペンタンよりもイソブタンの方が取扱い易いので好ましい。他の発泡剤としてはイソブタン以外及びイソペンタン以外であれば使用することができる。他の発泡剤として、クロロフルオロカーボン又は／及びフルオロカーボンの使用は極力避ける。本発明では、クロロフルオロカーボン又は／及びフルオロカーボンの使用量は、混合発泡剤１００モル％とした場合、０〜５モル％であるが、０〜３モル％が好ましく、０が最も好ましい。また、他の発泡剤として、イソブタンやイソペンタン以外のプロパンやノルマルブタン等の可燃性の脂肪族炭化水素は、ポリスチレン系樹脂発泡板からの逃散速度が比較的遅いため、多量に使用すると発泡板の難燃性を低下させたり、早期に断熱性が低下する虞れがあるので、それらの使用量は、０〜５モル％であるが、０〜３モル％が好ましく、０〜２モル％が最も好ましい。一方、他の発泡剤のなかでも塩化アルキル、二酸化炭素、ジメチルエーテル、脂肪族アルコール及び水の群から選ばれる１又は２以上の発泡剤は、ポリスチレンに対するガス透過性が高いため発泡板から早期に逸散してしまうため、発泡板の断熱性、難燃性等の特性が早期に安定すると共に、発泡力に富むため低密度の発泡板を得ることが容易となる。従って、塩化アルキル、二酸化炭素、ジメチルエーテル、脂肪族アルコール及び水の群から選ばれる１又は２以上の発泡剤を、他の発泡剤の全量を１００モル％とした場合、９０〜１００モル％で使用することが好ましく、９５〜１００モル％で使用することがより好ましい。その中でも、本発明では、他の発泡剤として、二酸化炭素、ジメチルエーテル及び脂肪族アルコールの群から選ばれる１又は２以上の発泡剤を、他の発泡剤の全量を１００モル％とした場合、９０〜１００モル％で使用することが好ましく、９５〜１００モル％で使用することがより好ましい。
【００１６】
混合発泡剤におけるイソブタン及び／又はイソペンタンと、他の発泡剤との割合は、イソブタン及び／又はイソペンタン７０〜２５モル％、他の発泡剤３０〜７５モル％（但し、イソブタン及び／又はイソペンタンと、他の発泡剤の合計量は１００モル％である。）であるが、イソブタン及び／又はイソペンタン６５〜３０モル％、他の発泡剤３５〜７０モル％（但し、イソブタン及び／又はイソペンタンと、他の発泡剤の合計量は１００モル％である。）が好ましく、イソブタン及び／又はイソペンタン６０〜３５モル％、他の発泡剤４０〜６５モル％（但し、イソブタン及び／又はイソペンタンと、他の発泡剤の合計量は１００モル％である。）がより好ましい。混合発泡剤におけるイソブタン及び／又はイソペンタンの割合が７０モル％を超える場合、低密度の発泡板を得ることが困難となり、２５モル％未満の場合には発泡体中に残留するイソブタンやイソペンタンの割合が少なくなって、発泡体の断熱性が低下する。混合発泡剤のポリスチレン系樹脂に対する添加量は、目的とする発泡倍率、混合発泡剤の組成の違いによっても異なるが、見掛け密度が２５〜５５ｋｇ／ｍ３の発泡板を得るためには、ポリスチレン系樹脂１ｋｇ当たり、混合発泡剤０．５〜２．５モルの添加が好ましく、０．７〜２．０モルの添加がより好ましい。
【００１７】
グラファイトとしては、鱗状黒鉛、人造黒鉛、土状黒鉛等が用いられるが、主成分が鱗状黒鉛、人造黒鉛であるものの１種又はこれらの混合物を用いることが好ましい。本発明において用いるグラファイトは、マスターバッチ法によりポリスチレン系樹脂に添加して高濃度のマスターバッチを製造する際の作業性が良好であるとともに、発泡体の断熱性向上効果が優れていることから、固定炭素分が９０％以上のグラファイトが好ましい。発泡体の断熱性を更に高めるために、グラファイトとしては固定炭素分９３％以上のものがより好ましく、９５％以上のものが更に好ましい。尚、上記グラファイトの固定炭素分は、ＪＩＳ  Ｍ  ８５１１（１９７６年）記載の方法で測定した値を言う。
【００１８】
グラファイトや難燃剤のポリスチレン系樹脂への配合方法としては、所定割合のグラファイトや難燃剤をポリスチレン系樹脂と共に押出機上流に設けられている供給部に供給し、押出機中にて混練する方法を採用することができる。その他、押出機途中に設けられた供給部より溶融ポリスチレン樹脂中にグラファイトや難燃剤を供給する方法も採用することができる。具体的には、グラファイト、難燃剤及びポリスチレン系樹脂をドライブレンドしたものを押出機に供給して溶融混練する方法、グラファイト、難燃剤及びポリスチレン系樹脂をニーダー等により混練した溶融混練物を押出機に供給する方法、あらかじめ高濃度のグラファイトや難燃剤をポリスチレン系樹脂に配合した難燃剤マスターバッチを作製し、これを押出機に供給して難燃剤を含まないポリスチレン系樹脂と溶融混練する方法等を採用することができ、特に分散性の点からグラファイトマスターバッチや難燃剤マスターバッチを作製し押出機に供給する方法を採用することが好ましい。グラファイトマスターバッチの調整は、ベースレジンにＭＦＲ０．５〜３０ｇ／１０分のポリスチレン系樹脂を使用して、マスターバッチ中にグラファイトが１０〜８０重量％含有されるように調整することが好ましく、２０〜７０重量％含有されるように調整することがより好ましく、３０〜６０重量％含有されるように調整することが更に好ましい。また、難燃剤マスターバッチの調整は、ベースレジンにＭＦＲ０．５〜３０ｇ／１０分のポリスチレン系樹脂を使用して、マスターバッチ中に難燃剤が１０〜８０重量％含有されるように調整することが好ましく、２０〜７０重量％含有されるように調整することがより好ましく、３０〜６０重量％含有されるように調整することが更に好ましい。
【００１９】
グラファイト、難燃剤を含む溶融ポリスチレン系樹脂に、前記発泡剤を圧入した後、押出機から押出して発泡させるが、溶融ポリスチレン系樹脂には更に必要に応じて気泡調整剤等の添加剤を添加することができる。気泡調整剤としてはタルク、カオリン、マイカ、シリカ、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、クレー、酸化アルミニウム、ベントナイト、ケイソウ土等の無機物粉末を用いることができる。なかでも気泡径の調整が容易であるとともに、難燃性を阻害することなく気泡径を小さくし易いタルクが好適であり、特に５０％粒径（光透過遠心沈降法）が０．１〜２０μｍの細かいタルクが好ましく、０．５〜１５μｍの細かいタルクが好ましい。気泡調整剤の添加量は、調整剤の種類、目的とする気泡径等によっても異なるが、気泡調整剤としてタルクを使用する場合、ポリスチレン系樹脂１００重量部当たり０〜７重量部が好ましく、０〜５重量部がより好ましく、０．０５〜３重量部が更に好ましい。
【００２０】
本発明方法においては、目的を妨げない範囲において、押出機内で溶融したポリスチレン系樹脂に更に着色剤、熱安定剤、充填剤等の各種添加剤を適宜配合することができる。
【００２１】
グラファイト、難燃剤、発泡剤及び気泡調整剤等の添加剤を含む溶融した発泡性ポリスチレン系樹脂組成物を押出機より大気圧下に押出すことにより発泡性ポリスチレン系樹脂組成物を発泡させ、続いて賦型装置を通過させて板状に賦型してポリスチレン系樹脂発泡板を得ることができる。
【００２２】
本発明のポリスチレン系樹脂押出発泡板は、上記したように発泡性溶融ポリスチレン系樹脂組成物を押出機から押出した後、賦型して得ることができる。本発明の発泡板は、発泡板１ｋｇ当たりのイソブタン及び／又はイソペンタンの残存量が０．２〜０．８モルであるとともに、グラファイトをポリスチレン系樹脂１００重量部当たり１〜５重量部の割合で発泡板中に含有することにより、極めて高い断熱性が発現される。
【００２３】
イソブタン及び／又はイソペンタンの発泡板１ｋｇ中の残存量が０．８モルを超えると、難燃剤を含んでいても建築材料として十分な難燃性が得られない虞れがあり、難燃性を高めるために難燃剤を多量に添加すると得られる発泡板の独立気泡率の低下や機械的強度の低下をまねく虞れがある。またイソブタン及び／又はイソペンタンの発泡板１ｋｇ中の残存量が０．２モル未満の場合、難燃性は良好ではあるが、グラファイトを５重量部を超えて含有させないと十分な断熱性が得られず、多量のグラファイトを添加すると、発泡体の独立気泡率や機械的強度の低下を招いたり、低密度の発泡体を得ることが困難となる等の問題を生じる。イソブタン及び／又はイソペンタンの発泡板中の残存量は、好ましくは発泡板１ｋｇ当たり０．２５モル〜０．７５モル、更に好ましくは０．３〜０．７モルである。
【００２４】
一方、発泡板中のグラファイトの添加量がポリスチレン系樹脂１００重量部当たり１重量部未満であると、十分な断熱性向上効果が得られない虞れがあり、５重量部を超えると得られる発泡板の気泡径が細かくなりすぎて、低密度の発泡体が得られ難くなり、また発泡体の機械的物性も低下する虞れがある。グラファイトの添加量は、好ましくはポリスチレン系樹脂１００重量部当たり１．５〜４重量部であり、更に好ましくは２〜４重量部である。
【００２５】
発泡板中におけるイソブタン及び／又はイソペンタンの残存量は、ガスクロマトグラフを用いて測定する。具体的には、押出発泡板の中央部から切り出したサンプルをトルエンの入った蓋付きの試料ビンの中に入れ、蓋を閉めた後、十分に攪拌し該押出発泡板中の発泡剤をトルエンに溶解させたものを測定試料とし、該試料についてガスクロマトグラフィー分析を行なうことより発泡板に含有されるイソブタン、イソペンタンの残存量を求めることができる。この測定で使用される上記サンプルは、幅と厚みをそれぞれ２．５ｃｍとし、長さは切り出されたサンプルの重量が１ｇとなるような長さのものが使用される。
【００２６】
ガスクロマトグラフ分析の測定条件は以下の通りである。
カラム：
製造者：信和化工株式会社
担体  ：Ｃｈｒｏｍｏｓｏｒｂ  Ｗ、メッシュ６０〜８０、ＡＷ−ＤＭＣＳ処理品
液相  ：Ｓｉｌｉｃｏｎｅ  ＤＣ５５０（液相量２０％）
カラム寸法：カラム長さ４．１ｍ、カラム内径３．２ｍｍ
カラム素材：ガラス
充填カラム空焼条件：２２０℃、４０時間
カラム温度：４０℃
注入口温度：２００℃
キャリヤーガス：窒素
キャリヤーガス速度：３．５ｍｌ／ｍｉｎ
検出器：ＦＩＤ
検出器温度：２００℃
定量：内標準法
【００２７】
本発明の押出発泡板は、熱伝導率が０．０３１Ｗ/ｍＫ以下であることが好ましい。熱伝導率が０．０３１Ｗ/ｍＫ以下である発泡板は、ＪＩＳ  Ａ  ９５１１(１９９５)記載の押出ポリスチレンフォーム保温板３種についての熱伝導率の規格を満足するものであり、断熱板として好適なものである。尚、この熱伝導率は、ＪＩＳ  Ａ  １４１２(１９９４)記載の平板熱流計法（熱流計２枚方式、平均温度２０℃）にて測定される値である。
【００２８】
本発明の発泡板中における難燃剤の含有量は、難燃性を向上するとともに、機械的物性の低下を最小の物とするうえで、ポリスチレン系樹脂１００重量部当たり１〜１０重量部が好ましく１．５〜７重量部がより好ましく、２〜５重量部が更に好ましい。
【００２９】
本発明において難燃剤としては、ハロゲン系難燃剤が好適であり、中でもヘキサブロモシクロドデカン、臭素化イソシアヌレート、臭素化ビスフェノールの１種又は２種以上を使用することが好ましい。臭素化イソシアヌレートは、下記式（１）に示される、イソシアヌル酸又はイソシアヌル酸誘導体の臭素化物である。該臭素化イソシアヌレートは、構造式中にイソシアヌレート骨格を有することで、難燃効果を発揮する臭化水素を、ポリスチレン系樹脂分解温度において効率的に発生させることが可能となり、燃焼時に該難燃剤から生成する臭化水素が、ポリスチレン系樹脂が分解して生じる活性ラジカルと反応することでその量を下げる効果をもたらし、燃焼を継続させる活性ラジカル生成の連鎖反応を停止させ、また、臭素ガスによる遮蔽効果も作用して優れた難燃性を発揮させることが可能となる。
【００３０】
【化１】
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［式中、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３は、水素原子、炭素数１〜８のアルキル基、−Ｙ−Ｘで表される有機基（Ｙは炭素数１〜６のアルキレン基、Ｘはエポキシ基、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、フェニル基である）、およびフェニル基の中から選択されるもの、および、これらの原子及び原子団のうち、少なくとも１つの水素原子が臭素原子に置換されているものである。但し、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３のうち少なくとも１つは、前記原子及び原子団のうち少なくとも１つの水素原子が臭素原子に置換されているものとする。尚、Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３の原子及び原子団は相互に異なるものであっても同じものであってもよい。］
【００３１】
上記臭素化イソシアヌレートの具体例としては、モノ（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、ジ（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート、モノ（２，３，４−トリブロモブチル）イソシアヌレート、ジ（２，３，４−トリブロモブチル）イソシアヌレート、トリス（２，３，４−トリブロモブチル）イソシアヌレート等が挙げられる。また、上記の臭素化イソシアヌレートの中で特に、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレートは、ポリスチレン系樹脂との相溶性が良好であり、分解開始温度が２５０〜２６５℃、融点が１００〜１１０℃であるために発泡板製造時における取扱いが容易で、ポリスチレン系樹脂との混練時において分解する可能性も小さく、極めて高い難燃効果が容易に発現されるため好ましい。臭素化イソシアヌレートは、上記式（１）にて示されるもののうち、１種又は２種以上をポリスチレン系樹脂に添加することができる。
【００３２】
臭素化ビスフェノールは下記式（２）で示される、ビスフェノールＡ又はビスフェノールＡ誘導体の臭素化物である。該臭素化ビスフェノールは、構造式中にビスフェノール骨格を有することで、難燃効果を発揮する臭化水素をポリスチレン系樹脂分解温度において、効率的に発生させることが可能となり、燃焼時に該難燃剤から生成する臭化水素が、ポリスチレン系樹脂分解時に発生する活性ラジカルと反応することでその量を下げる効果をもたらし、燃焼を継続させる活性ラジカル生成の連鎖反応を停止させ、また、臭素ガスによる遮蔽効果も作用して優れた難燃性を発揮させることが可能となる。
【００３３】
【化２】
2004196907.tif 000003
［式中，Ｒ４，Ｒ５は、水素原子、炭素数１〜８のアルキル基、−Ｙ−Ｘで表される有機基（Ｙは炭素数１〜６のアルキレン基、Ｘはエポキシ基、カルボキシル基、水酸基、アミノ基、フェニル基である）、およびフェニル基のうちから選ばれるもの、および、これらの原子及び原子団のうち、少なくとも１つの水素原子が臭素原子に置換されているものである。尚、Ｒ４，Ｒ５の原子及び原子団は相互に異なるものであっても同じものであってもよい。］
【００３４】
式（２）で示される臭素化ビスフェノールの具体例としては、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡビス（２−ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡビス（２−ブロモエチルエーテル）オリゴマー、テトラブロモビスフェノールＡビス（１−ブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡビス（アリルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡビス（２−ハイドロキシエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテル、テトラブロモビスフェノールＡジグリシジルエーテルのトリブロモフェノール付加物、テトラブロモビスフェノールＡポリカーボネートオリゴマー、テトラブロモビスフェノールＡオリゴマーのエポキシ基付加物等が挙げられる。また、上記の臭素化ビスフェノ−ルの中で特に、テトラブロモビスフェノ−ルＡビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡビス（２−ブロモエチルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡビス（２−ブロモエチルエーテル）オリゴマーが、ポリスチレン系樹脂との相溶性が良く、分解開始温度が２７５〜３１０℃、融点が１０５〜１３０℃であって発泡板製造時における取扱いが容易で、ポリスチレン系樹脂との混練時において分解する可能性も小さく、難燃効果も高く発現し易いため好ましい。臭素化ビスフェノールは、上記式（２）にて示されるもののうち、１種又は２種以上のものであってもよい。
【００３５】
本発明の発泡板は、ＪＩＳ  Ａ  ９５１１(１９９５年)記載の押出ポリスチレンフォーム保温板を対象とする燃焼性規格を満足する耐燃焼性を有していることが好ましい。即ち、ＪＩＳ  Ａ  ９５１１(１９９５年)に記載されている４．１３．１「測定方法Ａ」の燃焼性の測定を行なった場合、炎が３秒以内に消え、残じんがなく、燃焼限界指示線を越えて燃焼することがないことである。従ってこのような燃焼特性の発泡板は、着火した場合であっても、火が燃え広がる可能性が小さいので、建材用の押出ポリスチレンフォーム保温板として要求される安全性を備えるものである。このような燃焼特性のポリスチレン系樹脂押出発泡板は、難燃剤として前記したヘキサブロモドデカン、臭素化イソシアヌレート、臭素化ビスフェノールの１種又は２種以上を発泡板中に含有させることにより容易に得ることができる。
【００３６】
本発明のポリスチレン系樹脂押出発泡板は、厚み１０〜１５０ｍｍのものである。厚みが１０ｍｍ未満の場合、イソブタン及び／又はイソペンタンの含有量と、グラファイトの含有量が上記した範囲内であっても、断熱材に要求される断熱性が不十分となり、１５０ｍｍを超えると断熱材としての取扱い性が悪くなる。発泡板の厚みは、好ましくは１５〜１２０ｍｍである。
【００３７】
本発明の発泡板は、見かけ密度２５〜５５ｋｇ／ｍ３を有する。見かけ密度が２５ｋｇ／ｍ３未満という低密度の押出発泡体を製造すること自体、かなり困難なものである上に、仮にそのような低密度の発泡体が得られたとしても、断熱板として用いる場合の機械的物性が、従来の発泡断熱板と比較して不充分なものとなるので使用できる用途が限定される。一方、見かけ密度が５５ｋｇ／ｍ３を超える場合は、発泡板の厚みを必要以上に厚くしない限り、充分な断熱性を発揮させることが難しく、また、軽量性の点において不充分なものとなる虞れがある。特に本発明において、押出発泡板の見掛け密度が２５〜５５ｋｇ／ｍ３の場合に高い断熱性能を付与し易い上、この種の発泡板に古くから使用されているヘキサブロモシクロドデカンを難燃剤として使用した場合、比較的少量の使用において高い難燃性能を付与することができるという利点がある。
【００３８】
本発明の発泡板は、厚み方向平均気泡径（ＤＴ）が０．０５〜０．３０ｍｍである。厚み方向平均気泡径（ＤＴ）が０．０５ｍｍ未満となるような場合には、製造時にダイリップを通して押出された発泡途上にある発泡性溶融樹脂混合物（押出後の時間の経過と共に「溶融」状態から「非溶融状態」へと変化するので、厳密には必ずしも「溶融」とは言えない状態をも含む可能性があるが、本明細書では便宜上この表現を採用する）を、後述する賦形装置を使用したとしても板状の発泡体とならなくなる虞れがある。一方、厚み方向平均気泡径（ＤＴ）が０．３０ｍｍを超える場合は、イソブタン及び／又はイソペンタンの含有率、グラファイトの含有率が上記範囲内であっても、目的とする断熱性を得ることができない虞れがある。優れた断熱性の発泡体であるために、厚み方向平均気泡径（ＤＴ）が０．０６〜０．２５ｍｍであるものが好ましく、０．０８〜０．２０ｍｍであるものがより好ましい。
【００３９】
上記厚み方向平均気泡径（ＤＴ）の測定方法は次の通りである。まず、発泡板の押出方向と直交する任意の面で発泡板をきれいに切断する。その切断面における後述する９箇所の各々に対し、顕微鏡で２００倍に拡大した画面上又はその画面を撮影した写真上で、全景が確認できる気泡（画面や写真の端部で気泡の一部が欠落しているものや、画面や写真の端部ではないが気泡壁の一部欠落により隣の気泡等と連通して一体化している気泡は除く）を対象にして無作為に２０個の気泡を選択する。この際、画面上又は顕微鏡写真上で全景が映し出された気泡が２０個に満たない場合には、発泡板の押出方向と直交する任意の他の断面に対する画面又はその顕微鏡写真を付加的に使用すればよい。次に、選択された気泡のそれぞれに対し、気泡壁と接する長方形又は正方形を描く。この際、長方形又は正方形の相対向する一対の辺は発泡板の厚み方向と一致するように、また長方形又は正方形のもう一方の相対向する一対の辺は発泡板の幅方向と一致するように描く。このようにして得られた２０個の長方形又は正方形について、それぞれ、発泡板の厚み方向と一致する辺の長さを測定し、測定値を相加平均することによって各測定部における厚み方向平均気泡径を得ることができる。次に、９箇所の測定結果を相加平均してこれを本発明における厚み方向平均気泡径（ＤＴ）とする。尚、測定の対象となる９箇所とは、発泡板の幅方向を４等分する３箇所のそれぞれにおいて、発泡板の厚み方向を４等分する３箇所の計９箇所である。
【００４０】
発泡板の断熱性が更に優れたものとなるとともに、厚み方向における圧縮強度にも優れたものとする上で、前記厚み方向平均気泡径気泡（ＤＴ）を、水平方向平均気泡径（ＤＨ）で除して求められる気泡変形率が０．７〜２．０であることが好ましい。水平方向平均気泡径（ＤＨ）は、幅方向平均気泡径（ＤＷ）と押出方向平均気泡径（ＤＬ）の相加平均である。幅方向平均気泡径（ＤＷ）は、上記厚み方向気泡径を求める際に、発泡板の幅方向垂直断面において選択した気泡の気泡壁と接するように描いた長方形又は正方形の、幅方向と一致する辺の長さを測定して、厚み方向平均気泡径（ＤＴ）を求めたと同様にして求めることができる。また押出方向平均気泡径（ＤＬ）は、発泡板の押出方向に沿った垂直断面から、同様にして求めた押出方向の気泡径の平均値である。気泡変形率が０．７未満という扁平な気泡構造のものは、厚み方向の圧縮強度が低下する傾向にある。また気泡変形率が２．０を超える縦長の気泡構造のものは、厚み方向の気泡数が少なくなるために断熱性が低下する傾向にある。発泡板中の気泡は、気泡変形率は０．８０〜１．７であることがより好ましく、０．８５〜１．５であることが更に好ましい。平均気泡径の大きさは、主としてグラファイトの添加量と気泡調整剤の添加量で調整され、気泡変形率は主として押出発泡板の製造時における賦形する際の３次元方向の拡大の度合いを制御することにより調整される。
【００４１】
また、本発明の押出発泡板の独立気泡率は９０％以上であることが好ましく、９３％以上であることがより好ましい。独立気泡率が高いほど断熱性能を高く維持できる。
【００４２】
押出発泡板の独立気泡率は、ＡＳＴＭ−Ｄ２８５６−７０の手順Ｃに従って、東芝ベックマン株式会社の空気比較式比重計９３０型を使用して測定（押出発泡板から２５ｍｍ×２５ｍｍ×２０ｍｍのサイズに切断された成形表皮を持たないカットサンプルをサンプルカップ内に収容して測定する。ただし、厚みが薄く厚み方向に２０ｍｍのカットサンプルが切り出せない場合には、例えば、２５ｍｍ×２５ｍｍ×１０ｍｍのサイズのカットサンプルを２枚同時にサンプルカップ内に収容して測定すればよい。）された押出発泡板（カットサンプル）の真の体積Ｖｘを用い、下記（３）式により独立気泡率Ｓ（％）を計算する。尚、一つの押出発泡板に対して３箇所の異なる部分からカットサンプルを切り出して各々のカットサンプルについて上記測定を行ない得られた値の平均値を独立気泡率とする。
【００４３】
【数１】
Ｓ（％）＝（Ｖｘ−Ｗ／ρ）×１００／（Ｖａ−Ｗ／ρ）    （３）
【００４４】
Ｖｘ：上記方法で測定されたカットサンプルの真の体積（ｃｍ３）であり、カットサンプルを構成する樹脂の容積と、カットサンプル内の独立気泡部分の気泡全容積との和に相当する。
Ｖａ：測定に使用されたカットサンプルの外寸から計算されたカットサンプルの見掛け上の体積（ｃｍ３）。
Ｗ：測定に使用されたカットサンプル全重量（ｇ）。
ρ：押出発泡板を構成する樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）。
【００４５】
【実施例】
次に、具体的な実施例を挙げて、本発明を更に詳細に説明する。
【００４６】
実施例１
ポリスチレン（東洋スチレン社製Ｇ３３０Ｃ）に、気泡調整剤としてのタルク（松村産業株式会社製：ハイフィラー＃１２）、難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカン及びグラファイト（日本黒鉛工業株式会社製の鱗状黒鉛粉末、平均粒径１７μｍ）を、ポリスチレン１００重量部（マスターバッチのポリスチレンを合計した全ポリスチレン）当たりに対して表１に示す量となるように添加した。タルクは上記ポリスチレン６９重量％、タルク３０重量％、ステアリン酸亜鉛１重量％含むタルクマスターバッチを用い、グラファイトは上記ポリスチレン７０重量％、グラファイト３０重量％からなるグラファイトマスターバッチを用い、タルク、グラファイトの割合が表１に示す量となるように、ポリスチレンとマスターバッチとを押出機内で混合して溶融した。ついでこの溶融ポリスチレン組成物に、表１に示す組成の混合発泡剤を、マスターバッチを配合して調整した溶融ポリスチレン組成物に発泡剤を圧入した後の発泡剤の割合が、表１に示す量となるように混合発泡剤を圧入して混練し、発泡性溶融ポリスチレン組成物とした。
【００４７】
押出機としては、口径６５ｍｍの押出機（以下、「第一押出機」という。）と口径９０ｍｍの押出機（以下、「第二押出機」という。）と口径１５０ｍｍ押出機（以下、「第三押出機」という。）とを直列に連結したものを使用した。各押出機のダイリップは、先端に幅１１５ｍｍ、間隙１．５ｍｍ（長方形横断面）の樹脂排出口を備えたものを使用した。ポリスチレン、タルクマスターバッチ、グラファイトマスターバッチは第一押出機に供給し、２２０℃まで加熱して溶融混練した後、上記混合発泡剤を第一押出機の先端付近において溶融樹脂中に圧入混練して発泡性溶融ポリスチレン組成物とした。続く第二押出機、第三押出機において、ダイリップを取り付けたアダプター部での樹脂圧力が３０ｋｇｆ／ｃｍ２となるように、各押出機内で樹脂温度を調整し、第三押出機に取付けたダイリップより、表２に示す吐出量で押出して発泡させ、ついで賦型装置を通過させて板状に成形した。第三押出機から押出す直前の発泡性溶融ポリスチレン組成物の温度（発泡温度）を表３に示す。
【００４８】
得られた押出発泡板の見掛け密度、厚み、独立気泡率、厚み方向平均気泡径、気泡変形率、熱伝導率、燃焼性、発泡剤残存量を表３に示す。
【００４９】
実施例２
表１に示すようにグラファイトとタルクの添加量が異なる他は、実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
【００５０】
実施例３
実施例１で用いた平均粒径１７μｍのグラファイトにかえて、平均粒径４０μｍのグラファイト（日本黒鉛工業株式会社製の鱗状黒鉛粉末）を用いた他は実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
【００５１】
実施例４
実施例１で用いた平均粒径１７μｍのグラファイトにかえて、平均粒径７μｍのグラファイト（日本黒鉛工業株式会社製の土状黒鉛粉末）を用いた他は実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
【００５２】
実施例５
実施例１で用いた平均粒径１７μｍのグラファイトにかえて、平均粒径２０μｍのグラファイト（日本黒鉛工業株式会社製の人造黒鉛粉末）を用いた他は実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表３に示す。
【００５３】
実施例６
混合発泡剤をイソブタン、ジメチルエーテル、二酸化炭素の混合物にかえ、表１に示す割合で含有させた他は実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表４に示す。
【００５４】
実施例７
混合発泡剤をイソブタン、エタノール、二酸化炭素の混合物にかえ、表１に示す割合で含有させた他は実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表４に示す。
【００５５】
実施例８
実施例１におけるハロゲン系難燃剤としてヘキサブロモシクロドデカンにかえて、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート（鈴裕化学社製の臭素化イソシアヌレート）にかえ、表１に示す割合で添加した他は実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表４に示す。
【００５６】
実施例９
ポリスチレンを出光石油化学社製のＨＨ３２にかえ、ダイリップとして先端幅６５ｍｍ、間隙３ｍｍのものを用いた他は実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表４に示す。
【００５７】
比較例１
表２に示すようにグラファイトの添加量が異なる他は、実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表５に示す。この発泡板は、耐燃焼性は良好であったが、熱伝導率が高く断熱性に問題を有していた。
【００５８】
比較例２
表２に示すようにグラファイトとタルクの添加量が異なる他は、実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表５に示す。比較例２の発泡板はグラファイトの添加量が多すぎたため押出機の圧力上昇や得られる発泡板の発泡倍率の極端な低下が見られ、また、外観については発泡板の表面に複数の亀裂が発生していた。
【００５９】
比較例３、４
表１に示す混合発泡剤を同表に示す割合で添加した他は、実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表５に示す。比較例３の発泡板は、耐燃焼性は良好であったが、熱伝導率が高く断熱性に問題を有していた。また比較例４の発泡板は、イソブタンの残存量が多量であったため耐燃焼性（難燃性）に劣るものであった。
【００６０】
参考例
グラファイトのかわりに、カーボンブラック（粒径１７ｎｍ）を用いた他は、実施例１と同様にして発泡板を得た。得られた発泡板の諸物性を表５に示す。参考例の発泡板は、熱伝導率が低く断熱性に優れるものであったが、耐燃焼性に問題を有していた。
【００６１】
【表１】
2004196907.tif 000004
【００６２】
【表２】
2004196907.tif 000005
【００６３】
【表３】
2004196907.tif 000006
【００６４】
【表４】
2004196907.tif 000007
【００６５】
【表５】
2004196907.tif 000008
【００６６】
表３、４、５における見掛け密度は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２２２(１９８５年）に基づいて測定された値である。
【００６７】
表３、４、５における厚みは、幅方向を４等分する位置の３箇所で測定し、それらを相加平均した値である。
【００６８】
表３、４、５における厚み方向平均気泡径及び気泡変形率は、前記の方法で測定された値である。
【００６９】
表３、４、５における独立気泡率は、押出発泡板から２５ｍｍ×２５ｍｍ×２０ｍｍのサイズに切断された成形表皮を持たないカットサンプルを使用して上記の方法で測定された値である。
【００７０】
表３、４、５における熱伝導率は、製造後４週間経過した押出発泡板と製造後３ヶ月経過した押出発泡板のそれぞれに対し、縦２０ｃｍ、横２０ｃｍ、押出発泡板厚みの試験片を切り出し、各試験片について、ＪＩＳ  Ａ  ９５１１(１９９５年)４．７の記載により、英弘精機株式会社製の熱伝導率測定装置「オートΛ  ＨＣ-７３型」を使用して、ＪＩＳ Ａ１４１２(１９９４年)記載の平板熱流計法（熱流計２枚方式、平均温度２０℃）に基づいて測定した。
【００７１】
表３、４、５における耐燃焼性は、製造後５日間経過後および製造後２週間経過後の押出発泡板から切り出した試験片を、ＪＩＳ  Ａ９５１１（１９９５年）の４．１３．１「測定方法Ａ」に基づいて測定した。尚、該測定は一つの押出発泡板に対して試験片を１０個切り出して下記の評価基準にて評価した。
◎：全ての試験片において３秒以内で消え、且つ、１０個の試験片の平均燃焼時間が２秒以内である。
〇：全ての試験片において３秒以内で消え、且つ、１０個の試験片の平均燃焼時間が２秒を越え３秒以内である。
△：１０個の試験片の平均燃焼時間が３秒以内であるが、１個以上の試験片において３秒以内で消えないものがある。
×：１０個の試験片の平均燃焼時間が３秒を越える。
【００７２】
表３、４、５における発泡剤残存量（発泡板１ｋｇ当たりの発泡剤の含有量)の測定は、株式会社島津製作所製、島津ガスクロマトグラフＧＣ−１４Ｂを使用し、シクロペンタンを内標準物質として、前記方法に基づいて測定した。
【００７３】
表３、４、５における発泡体外観は下記の評価基準にて評価した。
○：表面に亀裂の発生が認められない。
×：表面に亀裂の発生が認められる。
【００７４】
【発明の効果】
本発明方法は、オゾン破壊係数が０であり、地球温暖化係数が小さいイソブタンやイソペンタンを特定の割合で含み、クロロフルオロカーボンやフルオロカーボンを実質的に含まない混合発泡剤を用い、難燃剤と、特定量のグラファイトとを併用してポリスチレン系樹脂押出発泡板を得る方法を採用したため、軽量性、難燃性、断熱性に優れたポリスチレン系樹脂押出発泡板を得ることができるとともに、環境に対する負荷が小さい優れた方法である。グラファイトは気泡調整剤としても作用し、気泡のきめを細かくする効果が得られるため、タルク等の気泡調整剤使用量を低減化でき、種々の添加剤を添加することによる発泡板の機械的物性低下等を生じる虞れがない。またグラファイトとして固定炭素分９０％以上のものを用いると、高濃度のグラファイトを含むマスターバッチを製造する際の作業性が向上され、ポリスチレン系樹脂押出発泡板製造の作業性が向上する。
【００７５】
本発明のポリスチレン系樹脂押出発泡板は、発泡板中に特定量のイソブタンやイソペンタンが残留し、かつ特定量のグラファイトを含有していることにより、断熱性が大きく向上されるとともに、イソブタンやイソペンタン等の可燃性気体が残留しているにもかかわらず、優れた耐燃焼性を有する。また従来は回収した着色ポリスチレン系樹脂発泡体の再使用には大きな制限があったが、本発明発泡板はグラファイトによりグレー又は黒色に着色されるため、発泡板製造時に着色された回収原料を添加混合しても得られる発泡板の色目はさほど影響を受けないので、回収原料の再使用が容易となる等の利点を有する。