(57)【要約】【課題】ディーゼルエンジン等の高圧で、噴射孔の超微細化による噴射する事で、燃焼が改善する事と、それによって黒煙が減少する、噴射する噴射プラグの作製方法及び、製造方法を提供する。【解決手段】ディーゼルエンジン等の高圧で、噴射孔の超微細化による噴射する噴射プラグの製成する装置とその製造方法に関するものである。Ｎｉ電鋳、Ｎｉ再電鋳装置はＮｉ電鋳母材８の、芯材７が取付プレート９に、上下にセッティングされる、取付サブプレート１１により固定され、取付脚１０によって上下位置に正確に固定される。Ｎｉ再電鋳装置１５にて、複数個のＮｉ電鋳母材８がＮｉ再電鋳１３に電鋳される。【選択図】　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ジーゼルエンジン等の噴射口に取付けられる、噴射プラグであって、このプラグに微細口が複数個形成されているＮｉ電鋳によって成形されている事を特徴とする噴射プラグ。
【請求項２】
微細孔を多数特定ピッチ間隔で形成するため、微細孔に従ったワイヤーを、特定ピッチ間隔で上下に固定して、これにＮｉ電鋳を行なう。請求項１記載の噴射プラグ。
【請求項３】
微細孔を多数特定ピッチ間隔で形成するため、単体で成形された、電鋳母材を上下に多数個、固定して、これに再電鋳を行う事を特徴とする請求項１記載の噴射プラグ。
【請求項４】
微細孔を多数、等ピッチ間隔で、形成するために、単体で成形された、電鋳母材を芯線を基準にして、外径を研磨したものを上下に多数個、固定して、再電鋳を行う事を、特徴とする請求項１記載の噴射プラグ。
【請求項５】
微細孔をＮｉ電柱に成形されたプラグ母材を、スライシングして規定の形状に加工される事を特徴とする請求項２、３、４の噴射プラグ。
【請求項６】
微細孔をＮｉ電鋳に成形された、請求項５の噴射プラグの芯材を高圧水圧ノズルに依って取り外す事を特徴とする請求項１の噴射プラグ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ジーゼルエンジン等の微細径の噴射プラグ母材を作る作製方法、及びこの母材を作製後の、加工方法、及び芯材を除去する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ディーゼル排ガス対策では、コモンレール方式と呼ばれ高圧の噴射方式、高圧で燃料を放射する事で、燃料の粒子を微細化が、燃焼が改善する事と、それに依って黒煙が減少する事が、長所とされていた。そのため噴射口の背圧の調整が必要となって来た。
（例えば、非特許文献１参照）。
【０００３】
また、背圧の調整をする事によりセンサーにより背圧を検出し、電子化する事により噴射タイミングと噴射量が可能となる。このため噴射口の超微細化が必要となり、高圧に耐える素材と強度が必要となって来たので、従来のプレスで加工したものが量産出来ないという欠点が出て来た。
【０００４】
従って、噴射孔の口径は実験的には口径φ０．１２５ｍｍで孔数は１２ヶ位が最適噴射口径が近年多く試みられている。高圧、高温に耐え、正確なピッチ間隔の微細孔は不可能であった。
（例えば、非特許文献２参照）。
【０００５】
【非特許文献１】
山本　寛著　東洋経済新報社出版、燃料電池１９９９年４月２２日
第１刷発行　ｐ．１３４−１３９
【非特許文献２】
Ｎｉｋｋｅｉ　Ｂｕｓｉｎｅｓｓ　２００２年２月１１日号
ｐ．４３−４４
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、高圧噴射にする事はＳＰＭ（浮遊微粒子）を無くする事が重要で有る。それは噴射口の超微細化で解決が計れる。しかし以下の様な難点がある。
【０００７】
すなわち、噴射口の口径φ０．１２５ｍｍ×１２ヶをプレスで成形する事は、プレスされる、材質の選定が問題になる。まず硬度の有るものは不可能である。この為、孔径をプレス後の、硬度を高める処理が必要である。
【０００８】
さらにφ０．１２５ｍｍ×１２ヶの孔径が必要なため、プレス型の組立調整が問題となって来た。
【０００９】
そこで本発明は叙上の様な従来在した問題点に鑑み創出されたもので、プレス型の製作及びプレス加工後の熱処理、プレス型の保守点検、プレス金型の組立、調整等が必要とされない。噴射口プラグ母材の製作方法及び、プラグの加工方法を提供することを目的としたものである。
【００１０】
【課題を解消するための手段】
このため、本発明にあっては、ジーゼル等の微細径の噴射プラグ母材を作る作成方法、及びこの母材を作製後の加工方法、及び芯材を除去する方法を、ワイヤ芯線の廻りに、Ｎｉを電鋳する事で、上述した課題を解決した。
【００１１】
又、微細孔を多数特定ピッチ間隔で形成するため、微細孔に従ったワイヤーを、特定ピッチ間隔で形成するため、微細孔に従った、ワイヤーを特定ピッチ間隔で上下に固定して、これにＮｉ電鋳を行う事によって解決した。
【００１２】
さらに、微細孔を多数特定ピッチ間隔で形成するため、単体で成形された、電鋳母材を上下に多数個、固定して、これに再電鋳を行う事によって解決した。
【００１３】
微細孔を多数、等ピッチ間隔で、形成するために、単体で成形された、電鋳母材を芯線を基準にして、外径を研磨したものを上下に多数個、固定して、再電鋳を行う事で解決した。
【００１４】
又、ワイヤー芯線はステンレス、タングス、Ｎｉ及びこれら芯線に、Ｎｉメッキ、銅メッキをしたもので上述した課題を解決した。
【００１５】
さらに芯線を抜け安くするために、芯線に離形剤を塗布する事によって、上述した課題を解決した。
【００１６】
加えてＮｉにコバルト、タングステン、モリブデン等の、添加剤を加える事により母材の硬度を増加する事に依り、上述した課題を解決した。
【００１７】
この他、単体母材同志が接合し安くするため、母体母材にＣｕ、Ａｌ、セレン等の接合材を塗布して、再電鋳を容易にする事に依り、上述した課題を解決した。
【００１８】
また、単体母材同志が結合し安くするため、単体母材にＡｌ、セレン、Ｚｎ等を添加する事により接合強度を上げる事に依り、上述した問題を解決した。
【００１９】
さらに、単体母材同志が接合し安くするために、Ｎｉ溶材にＡｌ、Ｃｕ、Ｚｎ等の添加物を加える事により接合を容易にし、上述した課題を解決した。
【００２０】
微細孔を、Ｎｉにて電鋳された、プラグ母材をスライシングして、規定の形状に加工される、上述した問題を解決した。
【００２１】
微細孔をＮｉ電鋳に成形された、芯材を、高圧水圧ノズルによって取り外し、上述した課題を解決した。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。本発明に用いる、電鋳、再電鋳装置は、図３に示す様に図４の芯線７の周囲にＮｉがメッキされた状態にて電鋳されている、この様な電鋳母材を、複数個ある一定の間隔で上下の取付けプレートに芯線を挿入する。さらに取付サブプレートにも芯線を挿入する。この様な状態にて、電鋳母材と同じ長さで加工されている取付脚をセットされた装置を電鋳槽に入れて、再電鋳を行なう。再電鋳された成品が図６の様なものが出来る。
【００２３】
この電鋳母材は芯線は、ピアノ線、ステンレス、タングス、Ｎｉ線、線形は０．０５〜３ｍｍ各種サイズが、用意される。これに電鋳母材、径０．０７〜３．５ｍｍ位までのものが、Ｎｉ電鋳される。
【００２４】
そして線材径の選択により、電鋳母材径は任意に調整する事が出来る、電鋳の全長は２００〜３００ｍｍ位まで製作可能となる。
【００２５】
電鋳母材、図４は芯線７を張った状態にて電柱母材８を外径研磨し、又はセンターレス研磨で研磨を行ったものを指定されたピッチ間隔にてセットされる。
【００２６】
図５は芯線を取付プレートと取付サブプレートに直接、取付脚の長さに応じて取付電鋳を行う例である。
【００２７】
図６は再電鋳された成品例で、芯線７が複数個束ねた状態にて芯線７と、Ｎｉ再電鋳されたものを等間隔にスライシングされたもの。
【００２８】
等間隔にスライシングしたものを、加工仕上げをした状態。芯線７と、Ｎｉ再電鋳１３である。
【００２９】
高圧水圧ノズルにより、水圧１４を掛けて、Ｎｉを再電鋳１３に有る芯線７を、除去すると、噴射孔が形成される。図では噴射プラグの詳細断面図。
【００３０】
図１はジーゼルエンジンヘッド部断面図で、シリンダーヘッド３、ピストン５クランク軸６、ヘッド部に噴射プラグ１、が装着されコンピューター制御により噴射口より、燃料が噴射霧４、となって噴射される。
【００３１】
本発明の第１の特徴は、微細芯線の廻りに、Ｎｉ電鋳母材を形成させる、Ｎｉ電鋳母材の径によっては、寸法精度が出るので、そのまま束ねて、Ｎｉ再電鋳を行う事により規則正しい、複数個ピッチの噴射孔が形成される。
【００３２】
また第２の特徴は、微細芯線の廻りに、Ｎｉ電鋳母材を形成させる、芯線を基準にしてＮｉ電鋳母材を研磨して、これを束ねて、Ｎｉ再電鋳を行う事により規則正しい複数個ピッチの噴射孔が形成される。
【００３３】
さらに第３の特徴は、加工されるプラグは、硬さは添加物により硬度ＨＲＣ６０〜７０位のものが出来、長さも０．５〜１００ｍｍ位のものが製作出来る。
【００３４】
【発明の効果】
エンジンの改良ではコモンレール方式と呼ばれるものが有る。高圧で、噴射孔の超微細化による噴射する事で燃料の粒子を微細化が計れ、燃焼が改善する事と、それによって黒煙が減少する。又、電子化する事で噴射タイミングと噴射量が可能となり排ガス成分の調整が可能である。燃費向上、排ガス低減、騒音、振動低減、出力向上となる。
【００３５】
噴射孔の超微細化は孔径φ０．１２５ｍｍ×１２ヶ個の噴射孔が必要、現状ではプレス金型による方法しかなく、板厚、材質の問題が有り、製作不可能な状況に至っていた。Ｎｉ電鋳母材をＮｉ再電鋳する事により、微細孔プラグの製作が可能となった。
【００３６】
Ｎｉ電鋳母材の芯線を基準にして外径を研磨して束ねる事に依り、ピッチ間隔の正確なＮｉ電鋳プラグの製作が可能となった。
【００３７】
Ｎｉ電鋳母材の芯線を基準にして、電鋳母材の径が微小の時は、芯線に対して同軸度が出ているので、研磨せず束ねても、ピッチ間隔の正確なＮｉ電鋳プラグの製作可能となる
【００３８】
Ｎｉ電鋳母材を再電鋳を行う事、外径に超薄膜なメッキを施す、Ｃｕ、Ｚｎ等に依り電鋳の結合度を増し、高圧に耐えるＮｉ電鋳プラグの製作が可能。
【００３９】
本発明は以上のように構成されており、特に、プレスで微細孔を形成するのは微小径では、板厚、硬度の面で、高圧、高燃焼にさらされる個所では難しい。Ｎｉ電鋳噴射孔プラグでは、微細孔長さは選択を選ばず可能であり、硬度な、コバルト、タングステン等を添加する事により、高圧に対応が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】ジーゼルエンジンの噴射孔取付け概略図である。
【図２】噴射プラグ断面図詳細図　孔径φ０．１２５ｍｍ×１２ヶ個
【図３】Ｎｉ電鋳母材の概略図　芯線の周りに、Ｎｉ電鋳材が電鋳されている図
【図４】Ｎｉ再電鋳作製方法を説明したもの（Ｎｉ電鋳母材を使用するもの）
【図５】Ｎｉ再電鋳作製方法を説明したもの（芯線に直接、Ｎｉ電鋳するもの）
【図６】Ｎｉ再電鋳品をスライスした状態の概略図側面図
【図７】Ｎｉ再電鋳したものを、噴射プラグに加工したものの概略図
【図８】噴射プラグの芯線を高圧水圧で芯線を除去する概略図
【記号の説明】
１　…噴射プラグ　　　　　　　８　…Ｎｉ電鋳母材
２　…噴射孔　　　　　　　　　９　…取付プレート
３　…シリンダーヘッド　　　　１０…取付脚
４　…噴射霧　　　　　　　　　１１…取付サブプレート
５　…ピストン　　　　　　　　１２…高圧水圧ノズル
６　…クランク軸　　　　　　　１３…Ｎｉ再電鋳
７　…芯線　　　　　　　　　　１４…水圧
１５…電鋳槽
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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