(57)【要約】【課題】特に、中空円筒基体の表面に感光層を有する電子写真感光体ドラムの内壁面に対するシート状の防振部材の装着方法、防振部材装着装置及び防振部材の提供。【解決手段】本発明の防振部材の装着方法は、シート状の防振部材２をエアー吸引・排出部５を設けたシャフト３に位置決めして巻き付け、シート状の防振部材２をシャフト３にエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材２をエアー吸引するシャフト３を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に挿入し、エアー吸引を停止することで、シート状の防振部材２がその復元力で感光体ドラム１の内壁面に密着する。感光体ドラム１の中空円筒基体１３の表面の感光層を手で握ることなく、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部の指定位置に挿入・密着させて装着できる。【選択図】　　　　図１
2004020761.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中空円筒基体の表面に感光層を有する電子写真感光体ドラムの内壁面に、シート状の防振部材を装着する方法であって、
前記シート状の防振部材を、エアー吸引部を設けたシャフトに位置決めして巻き付け、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトを感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入し、エアー吸引を停止することで、シート状の防振部材がその復元力で感光体ドラムの内壁面に密着することを特徴とする防振部材の装着方法。
【請求項２】
中空円筒基体の表面に感光層を有する電子写真感光体ドラムの内壁面に、シート状の防振部材を装着する方法であって、
前記シート状の防振部材を、エアー吸引部及びエアー排出部を設けたシャフトに位置決めして巻き付け、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトを感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入し、エアー排出することで、シート状の防振部材がその復元力で感光体ドラムの内壁面に密着することを特徴とする防振部材の装着方法。
【請求項３】
上記シート状の防振部材をエアー吸引する上記シャフトに位置決めして保持した後、前記シャフトに保持された前記シート状の防振部材の端部に向けて前記感光体ドラムの中空円筒基体の端部開口を接近させ、前記感光体ドラムの中空円筒基体の内部に前記シート状の防振部材を挿入する請求項１または２に記載の防振部材の装着方法。
【請求項４】
中空円筒基体の表面に感光層を有する電子写真感光体ドラムの内壁面に、シート状の防振部材を装着する装置であって、
前記シート状の防振部材を保持するエアー吸引部を有するシャフトと、前記シート状の防振部材を前記シャフトに位置決めする位置決め手段とを備えたことを特徴とする防振部材装着装置。
【請求項５】
上記シャフトに保持された上記シート状の防振部材の端部に向けて上記感光体ドラムを把持して前記感光体ドラムの中空円筒基体の端部開口を接近させ、前記感光体ドラムの中空円筒基体の内部に前記シート状の防振部材を挿入する感光体ドラム搬送ロボットを備えている請求項４に記載の防振部材装着装置。
【請求項６】
上記シート状の防振部材の上記シャフトへの保持を確認する防振部材装着確認手段と、前記シート状の防振部材の上記感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入を確認する防振部材挿入確認手段とを備えており、前記防振部材装着確認手段が防振部材確認センサであり、前記防振部材挿入確認手段が感光体ドラム確認センサである請求項４または５に記載の防振部材装着装置。
【請求項７】
感光体ドラムの中空円筒基体の内径ｒ（ｍｍ）、シート状の防振部材の感光体ドラム装着時の周方向長さｂ（ｍｍ）、シート状の防振部材の厚さｍ（ｍｍ）、シャフトの外径ｄ（ｍｍ）が、下記式［１］，［２］を満たす範囲にある請求項４乃至６に記載の防振部材装着装置。
ｒ−（ｄ＋２×ｍ）≧１　　　　　　　　　　　［１］
π×ｒ／２≦ｂ　　　　　　　　　　　　　　　［２］
【請求項８】
２５％圧縮荷重が１ｋｇ／ｃｍ２以下であるシート状の粘弾性材料よりなることを特徴とする防振部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子写真感光体ドラムの防振部材に関し、詳しくは、中空円筒基体の表面に感光層を有する電子写真感光体ドラムの内壁面に対するシート状の防振部材の装着方法、防振部材装着装置及び防振部材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複写機，プリンタ，ファクシミリ等の電子写真装置には、回転しながら潜像を形成する感光体ドラムが用いられている。
この感光体ドラムは、例えば、感光体支持体としてアルミニウム製ドラムを使用し、感光体を蒸着または塗工したものである。
【０００３】
この感光体ドラムは、電子写真装置の小型化，軽量化に伴い、小径支持体、薄肉支持体が求められるようになってきている。
【０００４】
従来、電子写真感光体ドラムは、クリーニングブレードを感光体表面に圧接してクリーニングする場合に、共鳴音を発生したり、あるいは接触帯電器との共鳴によって異音を発生する場合があり、近年では、上記の小型化傾向、薄肉化傾向の支持体により、感光体ドラムの異音の問題はその発生頻度を増し、年々重要視されるようになってきた。
【０００５】
クリーニングブレードと感光体ドラムとの摩擦による共鳴音としては、主に高温高湿環境下における、連続使用時に発生する異音が知られている。
また、接触帯電器と感光体ドラムとの共鳴音としては、接触帯電器に加える交流電圧の周波数に依存する異音が知られている。
【０００６】
感光体ドラムの異音防止対策として、何らかの充填体を電子写真感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入・固着することが行われている。
【０００７】
充填体の形状としては、バネと組み合わせた構造物（実開昭６２−１２７５６７号公報、特開平１１−３０５５９８号公報参照）、スパイラル状（特開平８−６２８７８号公報参照）、円柱型（特開２０００−８９６１２号公報参照）等が提案されている。
【０００８】
充填体の材質としては、多孔質の弾性体（特開昭６３−６０４８１号公報参照）、特定のＪＩＳ硬度を有した重り部材（特開平５−３５１６６号公報参照）、発泡ポリウレタン（特開昭６３−２７１３８８号公報参照）、粘弾性材料（特許第２９１３６８９号公報参照）、線膨張係数を規定した充填体（特許第３２５９５５４号公報参照）等が提案されている。
【０００９】
さらに、その充填体の挿入方法に関しては、スリットを有する円筒状の充填体について特開２００１−３０５９０８号公報に提案されている。
しかし、シート状の充填体の挿入方法及び挿入装置についての提案はない。
【００１０】
そこで、感光体ドラムの中空円筒基体の内部にシート状の防振部材を挿入する挿入方法及び挿入装置を提供することが要望されていた。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、シート状の防振部材は、スリットを有する円筒状の防振部材などの他の防振部材に比べて、材料費が安価であるが、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部の指定位置に挿入・密着することが困難であり、作業性に問題があったため、実使用上問題があった。
【００１２】
防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部に人の手作業で挿入する場合、感光体表面を手で握らないと、防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部に入れ難く、そうすると感光体表面の欠品や損傷も避けられない。
【００１３】
また、防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入した後、防振部材が感光体ドラムの中空円筒基体の内部で移動しないようにするために、防振部材を感光体ドラムの内壁面に接着剤で固定するか、あるいは防振部材の表面のすべり性を悪くする必要がある。
そのようにすると、さらに防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入が困難となる。
また、防振部材の挿入性の悪さから、うっかりミスによる欠品や損傷も避けられない。
さらに、防振部材を感光体ドラムの内壁面に接着剤で固定した場合、リサイクル時に、防振部材の感光体ドラムからの取り外しが困難である。
【００１４】
そこで、本発明の目的は、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部の指定位置に簡易且つ確実に挿入・密着させて装着することが可能な防振部材の装着方法、防振部材装着装置及び防振部材を提供することにある。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の防振部材の装着方法は、中空円筒基体の表面に感光層を有する電子写真感光体ドラムの内壁面に、シート状の防振部材を装着する方法であって、前記シート状の防振部材を、エアー吸引部を設けたシャフトに位置決めして巻き付け、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトを感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入し、エアー吸引を停止することで、シート状の防振部材がその復元力で感光体ドラムの内壁面に密着することを特徴とするものである。
本発明の防振部材の装着方法によれば、シート状の防振部材を、エアー吸引部を設けたシャフトに位置決めして巻き付け、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトを感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入し、エアー吸引を停止することで、シート状の防振部材がその復元力で感光体ドラムの内壁面に密着する方法を用いることにより、感光体ドラムの中空円筒基体の表面の感光層を手で握ることなく、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部の指定位置に簡単に挿入・密着させて装着することができる。
【００１６】
本発明の防振部材の装着方法は、中空円筒基体の表面に感光層を有する電子写真感光体ドラムの内壁面に、シート状の防振部材を装着する方法であって、前記シート状の防振部材を、エアー吸引部及びエアー排出部を設けたシャフトに位置決めして巻き付け、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトを感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入し、エアー排出することで、シート状の防振部材がその復元力で感光体ドラムの内壁面に密着することを特徴とするものである。
本発明の防振部材の装着方法によれば、シート状の防振部材を、エアー吸引部及びエアー排出部を設けたシャフトに位置決めして巻き付け、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトを感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入し、エアー排出することで、シート状の防振部材がその復元力で感光体ドラムの内壁面に密着する方法を用いることにより、感光体ドラムの中空円筒基体の表面の感光層を手で握ることなく、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部の指定位置に簡易且つ確実に挿入・密着させて装着することができる。
【００１７】
本発明の防振部材の装着方法は、上記シート状の防振部材をエアー吸引する上記シャフトに位置決めして保持した後、前記シャフトに保持された前記シート状の防振部材の端部に向けて前記感光体ドラムの中空円筒基体の端部開口を接近させ、前記感光体ドラムの中空円筒基体の内部に前記シート状の防振部材を挿入するようになっている。
本発明の防振部材の装着方法によれば、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトに位置決めして保持した後、シャフトに保持されたシート状の防振部材の端部に向けて感光体ドラムの中空円筒基体の端部開口を接近させ、感光体ドラムの中空円筒基体の内部にシート状の防振部材を挿入する方法を用いることにより、装着の困難なシート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入をより確実に行うことができる。
【００１８】
本発明の防振部材装着装置は、中空円筒基体の表面に感光層を有する電子写真感光体ドラムの内壁面に、シート状の防振部材を装着する装置であって、前記シート状の防振部材を保持するエアー吸引部を有するシャフトと、前記シート状の防振部材を前記シャフトに位置決めする位置決め手段とを備えたことを特徴とする構成を有するものである。
本発明の防振部材装着装置によれば、シート状の防振部材を保持するエアー吸引部を有するシャフトと、シート状の防振部材をシャフトに位置決めする位置決め手段とを備えた装置を用いることにより、シート状の防振部材をシャフトに巻き付けるのみで、シャフトのエアー吸引部がシート状の防振部材をエアー吸引するので、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引で保持することができ、位置決め手段がシート状の防振部材をシャフトに位置決めするので、装着の困難なシート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部の指定位置に挿入・密着して装着することができる。
【００１９】
本発明の防振部材装着装置は、上記シャフトに保持された上記シート状の防振部材の端部に向けて上記感光体ドラムを把持して前記感光体ドラムの中空円筒基体の端部開口を接近させ、前記感光体ドラムの中空円筒基体の内部に前記シート状の防振部材を挿入する感光体ドラム搬送ロボットを備えている。
本発明の防振部材装着装置によれば、シャフトに保持されたシート状の防振部材の端部に向けて感光体ドラムを把持して感光体ドラムの中空円筒基体の端部開口を接近させ、感光体ドラムの中空円筒基体の内部にシート状の防振部材を挿入する感光体ドラム搬送ロボットを備えていることで、感光体ドラム搬送ロボットがシート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入するので、感光体ドラム搬送ロボットを使用して、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入する装着作業を自動化することができ、感光体ドラムの中空円筒基体の表面の感光層を手で握ることなく、装着の困難なシート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への装着作業を大幅に効率化することができる。
【００２０】
本発明の防振部材装着装置は、上記シート状の防振部材の上記シャフトへの保持を確認する防振部材装着確認手段と、前記シート状の防振部材の上記感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入を確認する防振部材挿入確認手段とを備えており、前記防振部材装着確認手段が防振部材確認センサであり、前記防振部材挿入確認手段が感光体ドラム確認センサである。
本発明の防振部材装着装置によれば、シート状の防振部材のシャフトへの保持を確認する防振部材装着確認手段と、シート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入を確認する防振部材挿入確認手段とを備えていることで、防振部材装着確認手段がシート状の防振部材のシャフトへの保持を確認し、防振部材挿入確認手段がシート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入を確認するので、シート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への装着をより確実に行うことができる。
【００２１】
本発明の防振部材装着装置は、感光体ドラムの中空円筒基体の内径ｒ（ｍｍ）、シート状の防振部材の感光体ドラム装着時の周方向長さｂ（ｍｍ）、シート状の防振部材の厚さｍ（ｍｍ）、シャフトの外径ｄ（ｍｍ）が、下記式［１］，［２］を満たす範囲にあることが好ましい。
ｒ−（ｄ＋２×ｍ）≧１　　　　　　　　　　　［１］
π×ｒ／２≦ｂ　　　　　　　　　　　　　　　［２］
本発明の防振部材装着装置によれば、感光体ドラムの中空円筒基体の内径ｒ（ｍｍ）、シート状の防振部材の感光体ドラム装着時の周方向長さｂ（ｍｍ）、シート状の防振部材の厚さｍ（ｍｍ）、シャフトの外径ｄ（ｍｍ）が、上記式［１］，［２］を満たす範囲にあることで、シート状の防振部材をシャフトに保持した状態で、感光体ドラムの中空円筒基体の内径とシート状の防振部材との間に１ｍｍ以上の隙間を持つようになり、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部にスムーズに挿入することができ、シート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入後は、シート状の防振部材が感光体ドラムの中空円筒基体の内部で移動することがなくなる。
【００２２】
本発明の防振部材は、２５％圧縮荷重が１ｋｇ／ｃｍ２以下であるシート状の粘弾性材料よりなることを特徴とするものである。
本発明の防振部材によれば、２５％圧縮荷重が１ｋｇ／ｃｍ２以下であるシート状の粘弾性材料を用いることにより、防振部材が適度な柔軟性を有するので、防振部材のシャフトへの装着時、リサイクル時の作業性が向上し、従来のスリットを有する円筒状の防振部材などの他の防振部材に比べて、材料費が安価であり、良好な生産性が確保できる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の一実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。
図１は本発明の一実施の形態に係わる防振部材の装着方法を示す原理図、（ａ）はシート状の防振部材の感光体ドラムの内部への挿入前を示す図、（ｂ）はシート状の防振部材の感光体ドラムの内部への挿入時を示す図、（ｃ）はシート状の防振部材の感光体ドラムの内部への挿入後を示す図である。
図２は本発明の一実施の形態に係わる防振部材装着装置を示す概略図である。図３は本発明の一実施の形態に係わるシート状の防振部材の一例を示す斜視図、図４は本発明の電子写真感光体ドラムの一例を示す斜視図、図５は本発明のシート状の防振部材を内蔵された電子写真感光体ドラムへのフランジの装着前の状態を示す斜視図である。
【００２４】
図１乃至図５において、１は中空円筒基体１３の表面に感光層を有する導電性支持体ドラムよりなる感光体ドラム、２は感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に装着されるシート状の防振部材、３はシート状の防振部材２を巻き付けて保持するためのシャフト、４はシート状の防振部材２をシャフト３に位置決めするための位置決め具、５はシャフト３に設けたエアー吸引・排出部、６はシャフト３に設けたエアー吸引・排出部５にエアーを供給するためのエアーポンプ、７はシャフト３に設けたエアー吸引・排出部５からエアーを吸引するためのバキュームポンプ、８はエアーポンプ６とバキュームポンプ７を接続するマニホールド、９はシート状の防振部材２の存在を確認するための防振部材確認センサ、１０は感光体ドラム１の存在を確認するための感光体ドラム確認センサ、１１は感光体ドラム１を搬送する感光体ドラム搬送ロボット、１２は感光体ドラム１の中空円筒基体１３の両端の端部開口１３ａに装着されるフランジ、１４は感光体ドラム搬送ロボット１１に設けた感光体ドラム１を保持するための保持具、１５はシート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に装着する防振部材装着装置である。
【００２５】
図１において、ｄはシャフト３の外径を表す。
図３において、ａはシート状の防振部材２の感光体ドラム１への装着時の長手方向長さ、ｂはシート状の防振部材２の感光体ドラム１への装着時の周方向長さ、ｍはシート状の防振部材２の厚さを表す。
図４において、Ｒは感光体ドラム１の中空円筒基体１３の外径、ｒは感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内径、Ｌは感光体ドラム１の中空円筒基体１３の長さを表す。
【００２６】
本発明の防振部材の装着方法は、シート状の防振部材２を、エアー吸引・排出部５を設けたシャフト３に位置決め具４で位置決めして巻き付け、図１（ａ）に示すように、シート状の防振部材２をシャフト３上にエアー吸引することで保持した後、その真上から保持具１４で保持した感光体ドラム１を図１（ａ）の矢印方向に下降させ、図１（ｂ）に示すように、シート状の防振部材２をエアー吸引するシャフト３を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に挿入し、シャフト３のエアー吸引・排出部５からエアー排出することで、シート状の防振部材２をその復元力で感光体ドラム１の内壁面に密着させ、その後、保持具１４で保持した感光体ドラム１をシャフト３の真上に向って図１（ｃ）の矢印方向に上昇させ、シャフト３が感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部から抜け外れ、図１（ｃ）に示すように、感光体ドラム１の内壁面にシート状の防振部材２を装着する。
図１に示す本発明の実施の形態では、鉛直上方向からの挿入の場合を一例として示しているが、挿入方向はこれにとらわれることはない。
【００２７】
本発明の防振部材の装着方法は、シート状の防振部材２を、エアー吸引部を設けたシャフト３に位置決めして巻き付け、シート状の防振部材２をシャフト３にエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材２をエアー吸引するシャフト３を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に挿入し、エアー吸引を停止することで、シート状の防振部材２がその復元力で感光体ドラム１の内壁面に密着する。
【００２８】
本発明の防振部材の装着方法は、シート状の防振部材２を、エアー吸引部及びエアー排出部を設けたシャフト３に位置決めして巻き付け、シート状の防振部材２をシャフト３にエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材２をエアー吸引するシャフト３を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に挿入し、エアー排出することで、シート状の防振部材２がその復元力で感光体ドラム１の内壁面に密着する。
【００２９】
本発明の防振部材の装着方法は、シート状の防振部材２をエアー吸引するシャフト３に位置決めして保持した後、シャフト３に保持されたシート状の防振部材２の端部に向けて感光体ドラム１の中空円筒基体１３の端部開口１３ａを接近させ、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部にシート状の防振部材２を挿入する。
【００３０】
本発明の防振部材装着装置１５は、図２に示すように、シート状の防振部材２を保持するエアー吸引・排出部５を有するシャフト３と、シート状の防振部材２をシャフト３に位置決めする位置決め手段である位置決め具４とを備えている。
【００３１】
本発明の防振部材装着装置１５は、図２に示すように、シャフト３に保持されたシート状の防振部材２の端部に向けて感光体ドラム１を把持して感光体ドラム１の中空円筒基体１３の端部開口１３ａを接近させ、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部にシート状の防振部材２を挿入する感光体ドラム搬送ロボット１１を備えている。
【００３２】
本発明の防振部材装着装置１５は、図２に示すように、シート状の防振部材２のシャフト３への保持を確認する防振部材装着確認手段と、シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への挿入を確認する防振部材挿入確認手段とを備えており、防振部材装着確認手段が防振部材確認センサ９であり、防振部材挿入確認手段が感光体ドラム確認センサ１０である。
【００３３】
本発明の防振部材は、２５％圧縮荷重が１ｋｇ／ｃｍ２以下であるシート状の粘弾性材料よりなる。
【００３４】
本発明の実施の形態において、中空円筒状の導電性支持体ドラムよりなる感光体ドラム１としては、アルミニウム，銅，真鍮，亜鉛，ニッケル，ステンレス，クロム，モリブデン，バナジウム，インジウム，チタン，金，白金等の金属及び合金材料を用いることができ、その他に紙及び導電性粒子を含有したプラスチックや紙、並びに導電性ポリマーを含有するプラスチック等の合成樹脂材料を用いることができる。
また、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の外径Ｒは、φ２０ｍｍ〜φ１００ｍｍ、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の長さＬは、２４０ｍｍ〜４００ｍｍのものが好適に使用できる。
【００３５】
導電性支持体ドラムよりなる感光体ドラム１の中空円筒基体１３の表面上に形成される感光層としては、酸化亜鉛，硫化カドニウム等の無機光導電性材料を結着樹脂に分散させた層、セレン，セレン−テルル，ペリレン系顔料等の蒸着層、ポリビニルカルバゾール，ポリビニルピレン，ポリビニルアントラセン等の有機光導電性ポリマーよりなる層、或いは電荷発生層と電荷輸送層とに機能分離された積層構造の感光層を使用することができ、電荷発生層と電荷輸送層とに機能分離された積層構造の感光層の場合、電荷発生層及び電荷輸送層に使用される材料は、公知のものならばどのようなものでも使用することができる。
【００３６】
シート状の防振部材２としては、ポリブタジエンゴム，スチレンブタジエンゴム，ポリイソプレンゴム，ニトリルブタジエンゴム，ブチルゴム，クロロプレンゴム，ウレタンゴム，シリコンゴム，多硫化ゴム，ポリエーテル系ゴム，アクリルゴム，エチレンプロピレンゴム，プロピレンオキサイドゴム，エチレンアクリルゴム，ノルボルネンゴム，ポリアミド系エラストマー，塩化ビニル系エラストマー，合成ゴム系材料，天然ゴム，マイクロセルポリマー等の市販材料、前記ゴム材料に雲母状酸化鉄，二酸化チタン，フェライト，天然雲母，酸化コバルト等の充填材を添加した材料を用いることができる。
特に、発泡体が好ましく、ポリオレフィン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリウレタン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、フッ素ゴム発泡体等が用いられる。
【００３７】
シート状の防振部材２の材質としては、２５％圧縮荷重が１ｋｇ／ｃｍ２以下であるシート状の粘弾性材料を用いることにより、シート状の防振部材２が適度な柔軟性を有するので、シート状の防振部材２のシャフト３への装着時、リサイクル時の作業性が向上し、良好な生産性が確保できる。
２５％圧縮荷重が１ｋｇ／ｃｍ２を超えると、シート状の防振部材２は変形しにくく、シート状の防振部材２のシャフト３への装着性が悪くなる。
なお、２５％圧縮荷重については、直径５０ｍｍのサンプルを用い、圧縮速度１ｍｍ／ｍｉｎでＪＩＳ　Ｋ−６３０１に準じて測定した。
【００３８】
シャフト３については、エアー吸引・排出の際に変形しない材質であれば、どのようなものでも使用することができる。
また、本発明の実施の形態では、円筒状であるが、これにとらわれることはない。
【００３９】
位置決め具４については、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部へのシート状の防振部材２の装着したい場所によって高さを調整する必要がある。
【００４０】
また、位置決め具４に挿入導入部（面取りまたはテーパー）を設けておくと、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部へのシート状の防振部材２の挿入がより容易となる。
位置決め具４の挿入導入部のテーパー面は、中心軸に対する角度が５度以上３０度以下にするとより好ましい。
【００４１】
シャフト３に設けたエアー吸引・排出部５は、シート状の防振部材２を保持できれば良く、材質、大きさ、厚さによって穴の大きさ、個数を調整すれば良い。また、シート状の防振部材２を保持しない部分は、穴を開けないようにする必要がある。
【００４２】
エアーポンプ６、バキュームポンプ７については、バキュームポンプ７によるエアー吸引時に、シート状の防振部材２をシャフト３に保持でき、エアーポンプ６によるエアー排出時に、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の内壁面に密着できれば良く、シート状の防振部材２の材質、大きさ、厚さによって、シャフト３に設けたエアー吸引・排出部５の穴の径や、数、ポンプ出力を調整する必要がある。
【００４３】
シャフト３に保持されたシート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に装着する際、手作業で挿入しても良いが、うっかりミスによる欠品や損傷がおこることがあるため、感光体ドラム搬送ロボット１１を使って、自動化するのが良い。
感光体ドラム搬送ロボット１１は、１サイクル動作（原点から動作を開始して再び原点に戻るまでの動作）間に、感光体ドラム１の保持を１度しか行わないようにすれば、より生産効率を上げることができる。
【００４４】
防振部材確認センサ９、感光体ドラム確認センサ１０については、シート状の防振部材２、感光体ドラム１の存在が確認できればどのようなものでも用いることができる。
防振部材確認センサ９、感光体ドラム確認センサ１０としては、反射型光センサ、レーザー変位センサを用いるとより好ましい。
【００４５】
防振部材確認センサ９でシート状の防振部材２のシャフト３に対する保持が確認されたら、手作業の場合、ランプもしくは音でシート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への挿入を促すようにし、また、感光体ドラム搬送ロボット１１を使う場合は、防振部材確認センサ９でシート状の防振部材２のシャフト３に対する保持が確認されてから、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に自動的に挿入されるようにすればより好ましい。
シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への挿入後、感光体ドラム確認センサ１０で感光体ドラム１の存在を確認されたら、エアー吸引停止もしくは、エアー排出されるようにし、その後、シャフト３を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部から引き抜く。
【００４６】
その際、感光体ドラム確認センサ１０で感光体ドラム１の存在を確認できないにも関わらず、防振部材確認センサ９でシート状の防振部材２の存在が確認された場合は、シート状の防振部材２が感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に装着されなかったものとして、手作業の場合、ランプもしくは音でエラーを知らせ、もう一度シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に挿入し、また、感光体ドラム搬送ロボット１１を使って自動化されている場合は、もう一度シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に自動的に挿入されるようにするのが好ましい。
何度か連続でエラーが出た場合は、エラー品として、良品とは別の場所に搬送されるようにする。
【００４７】
シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に装着する手順としては、まず、シャフト３のエアー吸引・排出部５にシート状の防振部材２を当て、シート状の防振部材２が位置決め具４に密着するようにし、シート状の防振部材２をシャフト３上にエアー吸引することで保持する。
その際、手作業でシート状の防振部材２をシャフト３のエアー吸引・排出部５にもっていっても良いが、自動的にシート状の防振部材２をシャフト３のエアー吸引・排出部５に保持するようにしても良い。
【００４８】
自動化の例としては、シャフト３を９０度旋回できる機構を持たせ、シャフト３を９０度旋回させ、シート状の防振部材２上にシャフト３のエアー吸引・排出部５が当たるようにすること等が挙げられる。
また、手動でシャフト３のエアー吸引・排出部５にシート状の防振部材２を当てる際、防振部材確認センサ９でシート状の防振部材２の存在が確認できた場合、シート状の防振部材２がシャフト３上に自動的にエアー吸引されるようにしておくと良い。
また、シート状の防振部材２は、複数用いることもできる。
【００４９】
さらに、防振部材確認センサ９でシート状の防振部材２のシャフト３に対する保持が確認されたら、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に挿入する。
勿論、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に手作業で挿入しても良いが、感光体ドラム搬送ロボット１１を使って、シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への挿入を自動化するのがより良い。
【００５０】
シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への挿入確認後、エアー吸引を停止することで、シート状の防振部材２をその復元力で円筒状の感光体ドラム１の内壁面に密着させることができる。
シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への挿入確認は、感光体ドラム確認センサ１０を使うことで自動化が可能となる。
また、シャフト３上のシート状の防振部材２の保持部にエアー吸引・排出部５を設け、エアー排出することで、より確実にシート状の防振部材２をその復元力で円筒状の感光体ドラム１の内壁面に密着させることができる。
【００５１】
本発明の防振部材装着装置１５は、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内径ｒ（ｍｍ）、シート状の防振部材２の感光体ドラム１への装着時の周方向長さｂ（ｍｍ）、シート状の防振部材２の厚さｍ（ｍｍ）、シャフト３の外径ｄ（ｍｍ）が、下記式［１］，［２］を満たす範囲にする必要がある。
ｒ−（ｄ＋２×ｍ）≧１　　　　　　　　　　　［１］
π×ｒ／２≦ｂ　　　　　　　　　　　　　　　［２］
【００５２】
上記式［１］，［２］を満たす範囲にあることで、シート状の防振部材２をシャフト３に保持した状態で、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内径とシート状の防振部材２との間に１ｍｍ以上の隙間を持つようになり、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部にスムーズに挿入することができ、シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への挿入後は、シート状の防振部材２が感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部で移動することがなくなる。
【００５３】
なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。
即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
【００５４】
図６は本発明の他の実施の形態に係わる防振部材の装着方法を示す原理図、（ａ）はシート状の防振部材の感光体ドラムの内部への挿入前を示す図、（ｂ）はシート状の防振部材の感光体ドラムの内部への挿入時を示す図、（ｃ）はシート状の防振部材の感光体ドラムの内部への挿入後を示す図である。
例えば、図１に示した本発明の一実施の形態に係わる防振部材の装着方法では、保持具１４で保持した感光体ドラム１をシャフト３の上方から下降させることにより、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の内壁面に密着させて装着したが、その他に、シート状の防振部材２を、エアー吸引・排出部５を設けたシャフト３に位置決め具４で位置決めして巻き付け、図６（ａ）に示すように、シート状の防振部材２をシャフト３上にエアー吸引することで保持した後、パレット１６に立てた感光体ドラム１の真上からシート状の防振部材２を保持したシャフト３を図６（ａ）の矢印方向に下降させ、図６（ｂ）に示すように、シート状の防振部材２をエアー吸引するシャフト３をパレット１６に立てた感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に挿入し、シャフト３のエアー吸引・排出部５からエアー排出することで、シート状の防振部材２をその復元力で感光体ドラム１の内壁面に密着させ、その後、シャフト３をパレット１６に立てた感光体ドラム１の真上に向って図６（ｃ）の矢印方向に上昇させ、シャフト３が感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部から抜け外れ、図６（ｃ）に示すように、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の内壁面に密着させて装着する構造にしても良い。
【００５５】
（実施例）
以下、本発明を実施例、比較例をあげてさらに具体的に説明するが、これにより本発明は何ら限定されるものではない。
実施例１
導電性支持体ドラムとして、外径Ｒがφ３０ｍｍ、内径ｒがφ２８．４ｍｍ、長さＬが３４０ｍｍのアルミニウムパイプを用いた。
この導電性支持体ドラムのアルミニウムパイプ基体の表面には感光層が形成され、感光体ドラム１になっている。
感光体ドラム１を形成する方法は、この実施例１では直接関与しないので詳細な説明は省略するが、導電性支持体ドラムの表面を切削し、フタロシアニンを含む電荷発生層及びブタジエン化合物とポリカーボネート樹脂からなる電荷輸送層を、塗布により形成し、感光体ドラム１を作製した。
【００５６】
シート状の防振部材２には、感光体ドラム装着時の長手方向長さａ＝１００ｍｍ、感光体ドラム装着時の周方向長さｂ＝５８ｍｍ、厚さｍ＝４ｍｍの２５％圧縮荷重が０．２ｋｇ／ｃｍ２のマイクロセルウレタンフォーム（イノアック社製
ＬＥ−２０　商標）を用いた。
【００５７】
位置決め具４は、高さ１２０ｍｍ、外径２６ｍｍを用い、シート状の防振部材２を保持するシャフト３は、ステンレス製、外径ｄ＝１９．０ｍｍを用いた。
また、シート状の防振部材２を保持するシャフト３の位置決め具４の上端から軸方向高さ９５ｍｍの高さまで直径２ｍｍの穴を約１００個開け、さらに、シャフト３上の円周方向の２ｍｍは穴を開けない部分を作り、その部分にシート状の防振部材２の隙間が来るようにし、エアー吸引・排出部５とした。
【００５８】
シャフト３上のエアー吸引・排出部５にシート状の防振部材２を当て、シート状の防振部材２の端縁を位置決め具４の上端に密着するようにし、シート状の防振部材２をシャフト３上にエアー吸引することで保持した。
その時、防振部材確認センサ９でシート状の防振部材２の存在が確認できたら、自動的にエアー吸引されるようにした。
防振部材確認センサ９でシート状の防振部材２のシャフト３に対する保持が確認されたら、感光体ドラム搬送ロボット１１を使って、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に挿入した。
シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への挿入確認後、エアー吸引を停止することで、シート状の防振部材２をその復元力で円筒状の感光体ドラム１の内壁面に密着させることができた。
【００５９】
実施例２
シート状の防振部材２として、感光体ドラム装着時の長手方向長さａ＝１８０ｍｍ、感光体ドラム装着時の周方向長さｂ＝６０ｍｍ、厚さｍ＝２ｍｍの２５％圧縮荷重が０．４ｋｇ／ｃｍ２のマイクロセルウレタンフォーム（イノアック社製　Ｌ−２４　商標）を用い、位置決め具４の高さ８０ｍｍ、シャフト３の外径ｄ＝２０ｍｍにし、エアー吸引及びエアー排出できるようにし、シャフト３上の円周方向の４ｍｍは穴を開けない部分を作り、その部分にシート状の防振部材２の隙間が来るようにし、エアー排出することで、シート状の防振部材２をその復元力で円筒状の感光体ドラム１の内壁面に密着させた以外は、実施例１と同様に行った。
【００６０】
実施例３
シート状の防振部材２として、感光体ドラム装着時の長手方向長さａ＝１４０ｍｍ、感光体ドラム装着時の周方向長さｂ＝７３ｍｍ、厚さｍ＝１ｍｍの２５％圧縮荷重が０．７ｋｇ／ｃｍ２のゴムスポンジ（イノアック社製　Ｃ−４３０５商標）を用い、位置決め具４の高さ１２０ｍｍ、シャフト３の外径ｄ＝２４ｍｍにし、実施例２と同様に行った。
【００６１】
実施例１〜実施例３のすべてにおいて、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部の指定位置に簡易且つ確実に挿入・密着させて装着することができ、シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への装着後は、シート状の防振部材２が感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部で移動することがなかった。
【００６２】
比較例１
シート状の防振部材２の厚さｍを４．５ｍｍにした以外は、実施例１と同様に行った。
比較例１では、上記式［１］のｒ−（ｄ＋２×ｍ）≧１を満たす範囲に当てはまらないため、シート状の防振部材２をシャフト３に保持した状態で、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内径とシート状の防振部材２との間に１ｍｍ以上の隙間を持たないため、シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への挿入時、シート状の防振部材２が感光体ドラム１の中空円筒基体１３の端部開口１３ａに引っかかり、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部にスムーズに挿入することができず、シート状の防振部材２がシャフト３上からめくれてしまう場合もあった。
【００６３】
比較例２
シート状の防振部材２の感光体ドラム１への装着時の周方向長さｂを４０ｍｍにした以外は、実施例１と同様に行った。
比較例２では、上記式［２］のπ×ｒ／２≦ｂを満たす範囲に当てはまらないため、シート状の防振部材２の感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部への装着は、シート状の防振部材２を感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部の指定位置に確実に挿入・密着することができたが、時間経過とともにシート状の防振部材２と感光体ドラム１の内壁面との間に隙間が生じ、感光体ドラム１の中空円筒基体１３の内部に装着したシート状の防振部材２がちょっとした衝撃で移動してしまった。
【００６４】
【発明の効果】
本発明の防振部材の装着方法によれば、シート状の防振部材を、エアー吸引部を設けたシャフトに位置決めして巻き付け、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトを感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入し、エアー吸引を停止することで、シート状の防振部材がその復元力で感光体ドラムの内壁面に密着する方法を用いることにより、感光体ドラムの中空円筒基体の表面の感光層を手で握ることなく、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部の指定位置に簡単に挿入・密着させて装着することができる。
【００６５】
本発明の防振部材の装着方法によれば、シート状の防振部材を、エアー吸引部及びエアー排出部を設けたシャフトに位置決めして巻き付け、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引することで保持した後、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトを感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入し、エアー排出することで、シート状の防振部材がその復元力で感光体ドラムの内壁面に密着する方法を用いることにより、感光体ドラムの中空円筒基体の表面の感光層を手で握ることなく、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部の指定位置に簡易且つ確実に挿入・密着させて装着することができる。
【００６６】
本発明の防振部材の装着方法によれば、シート状の防振部材をエアー吸引するシャフトに位置決めして保持した後、シャフトに保持されたシート状の防振部材の端部に向けて感光体ドラムの中空円筒基体の端部開口を接近させ、感光体ドラムの中空円筒基体の内部にシート状の防振部材を挿入する方法を用いることにより、装着の困難なシート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入をより確実に行うことができる。
【００６７】
本発明の防振部材装着装置によれば、シート状の防振部材を保持するエアー吸引部を有するシャフトと、シート状の防振部材をシャフトに位置決めする位置決め手段とを備えた装置を用いることにより、シート状の防振部材をシャフトに巻き付けるのみで、シャフトのエアー吸引部がシート状の防振部材をエアー吸引するので、シート状の防振部材をシャフトにエアー吸引で保持することができ、位置決め手段がシート状の防振部材をシャフトに位置決めするので、装着の困難なシート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部の指定位置に挿入・密着して装着することができる。
【００６８】
本発明の防振部材装着装置によれば、シャフトに保持されたシート状の防振部材の端部に向けて感光体ドラムを把持して感光体ドラムの中空円筒基体の端部開口を接近させ、感光体ドラムの中空円筒基体の内部にシート状の防振部材を挿入する感光体ドラム搬送ロボットを備えていることで、感光体ドラム搬送ロボットがシート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入するので、感光体ドラム搬送ロボットを使用して、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部に挿入する装着作業を自動化することができ、感光体ドラムの中空円筒基体の表面の感光層を手で握ることなく、装着の困難なシート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への装着作業を大幅に効率化することができる。
【００６９】
本発明の防振部材装着装置によれば、シート状の防振部材のシャフトへの保持を確認する防振部材装着確認手段と、シート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入を確認する防振部材挿入確認手段とを備えていることで、防振部材装着確認手段がシート状の防振部材のシャフトへの保持を確認し、防振部材挿入確認手段がシート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入を確認するので、シート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への装着をより確実に行うことができる。
【００７０】
本発明の防振部材装着装置によれば、感光体ドラムの中空円筒基体の内径ｒ（ｍｍ）、シート状の防振部材の感光体ドラム装着時の周方向長さｂ（ｍｍ）、シート状の防振部材の厚さｍ（ｍｍ）、シャフトの外径ｄ（ｍｍ）が、下記式［１］，［２］を満たす範囲にあることで、
ｒ−（ｄ＋２×ｍ）≧１　　　　　　　　　　　［１］
π×ｒ／２≦ｂ　　　　　　　　　　　　　　　［２］
シート状の防振部材をシャフトに保持した状態で、感光体ドラムの中空円筒基体の内径とシート状の防振部材との間に１ｍｍ以上の隙間を持つようになり、シート状の防振部材を感光体ドラムの中空円筒基体の内部にスムーズに挿入することができ、シート状の防振部材の感光体ドラムの中空円筒基体の内部への挿入後は、シート状の防振部材が感光体ドラムの中空円筒基体の内部で移動することがなくなる。
【００７１】
本発明の防振部材によれば、２５％圧縮荷重が１ｋｇ／ｃｍ２以下であるシート状の粘弾性材料を用いることにより、防振部材が適度な柔軟性を有するので、防振部材のシャフトへの装着時、リサイクル時の作業性が向上し、従来のスリットを有する円筒状の防振部材などの他の防振部材に比べて、材料費が安価であり、良好な生産性が確保できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係わる防振部材の装着方法を示す原理図。
【図２】本発明の一実施の形態に係わる防振部材装着装置を示す概略図。
【図３】本発明の一実施の形態に係わるシート状の防振部材の一例を示す斜視図。
【図４】本発明の電子写真感光体ドラムの一例を示す斜視図。
【図５】本発明のシート状の防振部材を内蔵された電子写真感光体ドラムへのフランジの装着前の状態を示す斜視図。
【図６】本発明の他の実施の形態に係わる防振部材の装着方法を示す原理図。
【符号の説明】
１　感光体ドラム（導電性支持体ドラム）
２　シート状の防振部材
３　シャフト
４　位置決め具（位置決め手段）
５　エアー吸引・排出部
６　エアーポンプ
７　バキュームポンプ
８　マニホールド
９　防振部材確認センサ（防振部材装着確認手段）
１０　感光体ドラム確認センサ（防振部材挿入確認手段）
１１　感光体ドラム搬送ロボット
１２　フランジ
１３　中空円筒基体
１３ａ　端部開口
１４　保持具
１５　防振部材装着装置
１６　パレット
ａ　シート状の防振部材の感光体ドラム装着時の長手方向長さ
ｂ　シート状の防振部材の感光体ドラム装着時の周方向長さ
ｄ　シャフトの外径
ｍ　シート状の防振部材の厚さ
Ｒ　感光体ドラムの中空円筒基体の外径
ｒ　感光体ドラムの中空円筒基体の内径
Ｌ　感光体ドラムの中空円筒基体の長さ
【図１】
2004020761.tif 000003
【図２】
2004020761.tif 000004
【図３】
2004020761.tif 000005
【図４】
2004020761.tif 000006
【図５】
2004020761.tif 000007
【図６】
2004020761.tif 000008