(57)【要約】【課題】効率が良く、低コストであって、しかも高い形状精度で製造することができ、軸受への装着時においても十分なシール性能を発揮することができる軸受用プラスチックシールを提供する。【解決手段】本発明の軸受用プラスチックシール１０は、ピンポイントゲートを用いて樹脂材料を射出注入して作製され、シール本体１１のほぼ中央部に配されるゲート跡１７周辺には、ゲート跡１７を収容する凹部１５が形成されている。また、凹部１５には、シール本体１１の外側面１４に向かって広がるテーパ状内周面１６が形成されている。【選択図】　図１
2004144148.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形により作製され、シール本体の外径端部が外輪に装着されるとともに、前記シール本体の内径端部が内輪側に配され、軸受空間を密封する環状でプラスチック製の軸受用プラスチックシールにおいて、
ピンポイントゲートを用いて樹脂材料を射出注入して作製され、前記シール本体のほぼ中央部に配されるゲート跡周辺には、前記ゲート跡を収容する凹部が形成され、該凹部には前記シール本体の外側面に向かって広がるテーパ状内周面が形成されていることを特徴とする軸受用プラスチックシール。
【請求項２】
前記軸受用プラスチックシールの内径端部は、前記内輪に対して摺接または該内輪に対して隙間を介して配され、ラビリンスを形成するリップ部を有することを特徴とする請求項１に記載の軸受用プラスチックシール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、中型、小型及び超小型の転がり軸受に使用される軸受用プラスチックシールに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、軸受用プラスチックシールが用いられる転がり軸受を示す図５において、転がり軸受５０は、外輪５１と内輪５２との間に、複数個の転動体５３を保持器５４により周方向に沿って等間隔に保持している。そして、外部からの異物の侵入を防止し、潤滑のためのグリースの漏出を防止するため、内外輪の片面または両面に軸受用プラスチックシール５５を備えている。
【０００３】
軸受用プラスチックシール５５は、プラスチックを素材として一体成形されており、外輪５１または内輪５２の一方に固定されるが、外輪５１に固定されるのが一般的である。
また、軸受用プラスチックシール５５は、環状に形成され、外輪５１の内径面端部に設けられた嵌合溝５６に装着するための取付嵌合部５７（外周縁部）と、内輪５２の外周面端部に設けられたシール溝５８に摺接させるか、或いは、僅かな隙間をもたせてシール溝５８との間でラビリンスを形成するリップ部５９とを連結部６０で連結して構成されている。
【０００４】
このような軸受用プラスチックシール５５における転がり軸受５０への装着は、その弾性特性を利用して、取付嵌合部５７が外輪５１の外側から嵌合溝５６の最小径部６１を乗り越えるようにして嵌合溝５６の内部に導入される。また、嵌合溝５６の外側面（傾斜面）６２と内側面６３との間で、ある程度の歪を発生させることにより、嵌合溝５６との間で緊密な嵌合状態を維持するようにしている。
【０００５】
このとき、軸受用プラスチックシール５５における真円度や平面度等の不良によって形状が悪くなっていると嵌合溝５６に確実に入らないため、嵌合溝５６との間で緊密な嵌合状態を得ることが出来ないという第１の問題がある。
【０００６】
また、軸受用プラスチックシール５５が、外径側から内径側に向かって湾曲していたり倒れていたりすると、軸受用プラスチックシール５５が保持器５４に接触してしまうという第２の問題がある。
更に、軸受用プラスチックシール５５が、内径側から外径側に向かって湾曲していたり倒れていたりすると、軸受用プラスチックシール５５が内外輪側面から外側方向に飛び出してしまうという第３の問題がある。
【０００７】
上記第１，第２，第３の問題に対して、取付嵌合部の形状を工夫したものが提案されている（特許文献１参照）。
前記特許文献１に記載された軸受用プラスチックシールは、外側縁部の外径面に、外周側から内周側へ順に嵌合溝の外側面に平行状で対向する外側傾斜面と、嵌合溝の外側面へ屈曲状態で接触する三角形の薄肉の環状突起部と環状の凹部を形成している。
また、上記第１，第２，第３の問題に対して、特許文献１と同様にして取付嵌合部の形状を工夫したものも知られている（特許文献２参照）。
【０００８】
また、上記第１，第２，第３の問題に対して、取付嵌合部の形状を工夫したものが知られている（特許文献３参照）。
前記特許文献３に記載された軸受用プラスチックシールは、外周縁部若しくは薄肉の環状突条のみを適宜の間隔毎に一定の幅で切り欠いて突条を複数個分割している。
更に、上記第１，第２，第３の問題に対して、特許文献３と同様にして取付嵌合部の形状を工夫したものも知られている（特許文献４参照）。
【０００９】
また、軸受用プラスチックシールを製造するのに用いる射出成形のゲート方式としては、射出成形金型のキャビティ内に型開き面に沿って、成形品の外周端面から、サブマリン（トンネル）ゲート又はサイドゲートにより成形材料（プラスチック）を射出注入するという方式が多く採用されている。
【００１０】
射出成形で形状精度が出ない原因は様々あるが、樹脂材料として、ガラス繊維などの繊維を配合した複合材は、繊維の配向方向により成形収縮量（率）が異なるためである。また、ウェルド部で繊維及び分子鎖が流動直角方向に配向してしまい、他とは向きが異なり、収縮も異なるものとなるからである。
【００１１】
また、プラスチック単体でも、軸受用プラスチックシールは薄肉であるため、樹脂が冷えるのが速く流動方向での樹脂にかかる圧力差が大きく、成形収縮に差が出てしまい、形状精度が悪くなっていた。
【００１２】
特に、超小型軸受（ミニチュア軸受）用等の小径の軸受用プラスチックシールでは、樹脂の流動長が極端に短いため、前記サブマリンゲートやサイドゲートでも何とか使用可能な精度の軸受用プラスチックシールが成形できたが、並径軸受用等、シール径が大きくなると、サブマリンゲートやサイドゲートでは、シールとしての必要な精度品を成形することが困難になっていた。
【００１３】
図６（ａ）には、上記サブマリンゲートやサイドゲートを用いて成形し軸受用プラスチックシールを組み込んだ転がり軸受を示す。
この軸受用プラスチックシール７０は、転がり軸受７１に用いられており、基端部が外輪７２の嵌合溝７３に固定され、先端部のリップ部が内輪７４のシール溝７５に摺接する軸受用プラスチックシール７０の全体が、円周方向にうねったり又は全体に反ったりしているものである。
【００１４】
図６（ｂ）には、上記サブマリンゲートやサイドゲートを用いて成形し他の形状の軸受用プラスチックシールを組み込んだ転がり軸受を示す。
この軸受用プラスチックシール８０は、転がり軸受８１に用いられており、基端部が外輪８２の嵌合溝８３に固定され、先端部のリップ部が内輪８４のシール溝８５に非接触に配される軸受用プラスチックシール８０の内径側から外径側に向けて湾曲または倒れている。
【００１５】
図６（ｃ）には、上記サブマリンゲートやサイドゲートを用いて成形したさらに他の形状の軸受用プラスチックシールを組み込んだ転がり軸受を示す。
この軸受用プラスチックシール９０は、転がり軸受９１に用いられており、基端部が外輪９２の嵌合溝９３に固定され、先端部のリップ部が内輪９４のシール溝９５に摺接される軸受用プラスチックシール９０の外径側から内径側に向けて湾曲または倒れている。
【００１６】
【特許文献１】
実開平４−８７０２２号公報（第１頁、第２図）
【特許文献２】
実公平７−３２９８５号公報（第３頁、第２図）
【特許文献３】
実開平６−３５６６２号公報（第９−１０頁、図３）
【特許文献４】
実用新案登録　第２５４８５５５号公報（第３頁、図３）
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
上記した種々の軸受用プラスチックシールは、いずれも形状精度が悪いという問題点があった。
特に上記軸受用プラスチックシール７０では、形状精度の悪化に加えて、全体が円周方向にうねったり又は全体に反ったりしているため、嵌合溝７３と緊密な嵌合状態にすることができない。その結果、全体又は一部が浮き上がってシール性能の低下を招くとともに、固定力が弱いため、転がり軸受７１から外れる可能性があった。
また、上記軸受用プラスチックシール８０では、形状精度の悪化に加えて、内径側から外径側に向けて湾曲または倒れているため、先端部のリップ部がシール溝８５に摺接せずに浮き上がりが生じ、内外輪側面から外側方向へ飛び出してしまう。その結果、シール性能の低下を招くばかりか、軸受組み込み時に他の部品と干渉する。
そして、上記軸受用プラスチックシール９０では、形状精度の悪化に加えて、外径側から内径側に向けて湾曲または倒れているため、先端部のリップ部がシール溝９５に接触する力が必要以上に大きくなる。その結果、軸受運転時の回転トルクが大きくなり、保持器や転動体に接触するおそれがある。
【００１８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、その目的は、効率が良く、低コストであって、しかも高い形状精度で製造することができ、軸受への装着時においても十分なシール性能を発揮することができる軸受用プラスチックシールを提供することにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
本発明の目的は、下記構成により達成される。
（１）　射出成形により作製され、シール本体の外径端部が外輪に装着されるとともに、前記シール本体の内径端部が内輪側に配され、軸受空間を密封する環状でプラスチック製の軸受用プラスチックシールにおいて、ピンポイントゲートを用いて樹脂材料を射出注入して作製され、前記シール本体のほぼ中央部に配されるゲート跡周辺には、前記ゲート跡を収容する凹部が形成され、該凹部には、前記シール本体の外側面に向かって広がるテーパ状内周面が形成されていることを特徴とする軸受用プラスチックシール。
（２）　前記軸受用プラスチックシールの内径端部は、前記内輪に対して摺接または該内輪に対して隙間を介して配され、ラビリンスを形成するリップ部を有することを特徴とする前記（１）に記載の軸受用プラスチックシール。
【００２０】
上記構成の軸受用プラスチックシールによれば、ピンポイントゲートを用いて樹脂材料を射出注入して作製されたシール本体のほぼ中央部のゲート跡周辺に、ゲート跡を収容する凹部が形成され、該凹部にシール本体の外側面に向かって広がるテーパ状内周面が形成されている。
したがって、ピンポイントゲートを用い、シール本体の面上に配されたゲートから樹脂材料が射出注入される。すなわち、シール本体の中心部にゲートが配されるため、幅方向の倒れを少なくすることができる。
また、樹脂の配向についても、サブマリンゲートやサイドゲートと比較してランダムになるため、収縮差も小さくなる。
さらに、ゲート数についても容易に増やすことができるため、ゲート数を増加することにより、ゲートからの流動長を短くすることができるので、円周方向の圧力勾配（差）も小さくすることができ、高い形状精度を得ることによって、転がり軸受への装着時に十分なシール性能を発揮することができる。
【００２１】
また、シール本体の中央部に配されたゲート跡周辺に、ゲート跡を収容するための凹部が形成されており、凹部はゲート跡がシール本体の外側面より突出するのを防止するため、転がり軸受への組み込みや搬送作業等を容易に行うことができる。
さらに、凹部にシール本体の外側面に向かって広がるテーパ状内周面が形成されているため、金型を開く際に、金型から離れる時の抵抗が小さくなる。したがって、金型を開く時に固定型に残る、所謂、金型に取られることがなくなるため、安定した連続成形を行うことができ、効率良く且つ低コストな製造が行える。そして、軸受用プラスチックシールの内径端部に、内輪に対して摺接するリップ部を有すれば、接触タイプのシール構造を形成することができ、内輪に対して隙間を介して配されてラビリンスを形成するリップ部を有すれば、非接触タイプのシール構造を形成することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図１（ａ）は本発明に係る第１実施形態の軸受用プラスチックシールを用いた転がり軸受の部分断面図、図１（ｂ）は図１（ａ）に示す軸受用プラスチックシールの要部拡大図、図２（ａ）は本発明に係る第１実施形態の軸受用プラスチックシールを製造するために用いた射出成形金型の断面図、図２（ｂ）は図２（ａ）の要部拡大図、図３は本発明に係る第２実施形態の軸受用プラスチックシールを用いた転がり軸受の部分断面図、図４は本発明に係る第３実施形態の軸受用プラスチックシールを用いた転がり軸受の部分断面図である。なお、第２実施形態以下の実施形態において、既に説明した部材等と同様な構成・作用を有する部材等については、図中に同一符号を付すことにより、説明を簡略化或いは省略する。
【００２３】
本発明の第１実施形態の軸受用プラスチックシール（以下、シールと称す。）１０は、図１に示す転がり軸受２０に用いられており、転がり軸受２０は、外輪２１と、内輪２２と、外輪２１及び内輪２２間に複数配置された玉（転動体）２３と、玉２３を円周方向等間隔に保持する保持器（もみぬき保持器）２４と、一対のシール１０，１０と、から構成されている。転がり軸受２０は並径軸受である深溝玉軸受である。
【００２４】
外輪２１は、外輪内径面の中央部に外輪軌道面２５が配されている。同様にして、内輪２２は、内輪外径面の中央部に内輪軌道面２６が配されている。外輪２１の内径面の端部には、円環形の凹溝状をなすシール取付部２７が形成されている。内輪２２の外径面の両端部には、円環形の凹溝状をなすシール溝２８が形成されている。
【００２５】
保持器２４は、樹脂を素材として成形されており、周方向にポケット２９が複数個形成されている。ポケット２９は、球面の凹状を成し、玉２３を転動自在に保持する。ポケット２９は、周方向に等間隔で配置され、外周面から内周面に貫通している。
【００２６】
シール１０は、薄肉の円環形状に形成されており、玉２３に対して軸方向両側に一対に配されている。玉２３に対して図１（ａ）中の右方側に配されるシール１０は図示を省略する。また、シール１０は、プラスチックを素材として一体成形されており、ほぼ単一の厚さ寸法をもつ板形状のシール本体１１の基端部（外周縁部）に、外輪２１のシール取付部２７に装着される取付嵌合部１２が形成されている。
また、シール本体１１の先端部（内周縁部）に、内輪２２のシール溝２８に摺接するリップ部１３が形成されている。リップ部１３は、シール溝２８に僅かな隙間をもたせて配することにより、シール溝２８との間にラビリンスを形成するようにしても良い。
【００２７】
シール本体１１の軸受空間側に配される外側面１４は平坦状になっており、外側面１４のほぼ中央部に、ゲート跡収容凹部１５が形成されている。ゲート跡収容凹部１５は、外側面１４から予め定められた深さ寸法をもって凹んで形成されており、側部には外側面１４に向かって広がるテーパ状内周面１６が形成されている。
【００２８】
ゲート跡収容凹部１５の中央部には、後述するピンポイントゲート７を用いて樹脂材料が射出注入されることによってシール１０が製造された際に、そのゲートを切断することによって形成されたゲート跡１７を有する。ピンポイントゲート７を用いた射出成形は、サブマリンゲートやサイドゲートを用いる場合と比較してゲート径の制約が少なく、ゲート位置も成形品の表裏の外側面１４に対し自在に設定することができる。
【００２９】
図１（ｂ）に示すように、ゲート跡収容凹部１５は、深さＬ１にされており、ゲート跡１７は、ゲート跡収容凹部１５の深さＬ１よりも小さい高さｈ１を有する。ゲート跡１７は、ゲート跡収容凹部１５の底面１８上にゲート跡収容凹部１５の深さＬ１よりも小さい高さｈ１をもって形成されているため、ゲート跡収容凹部１５内に収容されて外側面１４から突出することはない。
そして、ゲート跡収容凹部１５のテーパ状内周面１６のテーパ角度αは、１度以上であれば良いが、１度〜５度以上に設定されるのが好ましい。
【００３０】
図２（ａ）に示すように、シール１０は、固定型キャビティ２と、第一可動型キャビティ３と、第二可動型キャビティ４と、からなる成形金型１を用いて製造される。固定型キャビティ２には、軸受空間側シール成形用凹部５の中央部にゲート跡収容凹部成形用凸部６が形成され、ゲート跡収容凹部成形用凸部６の中央部に小径のピンポイントゲート７を有する。
第二可動型キャビティ４には、反軸受空間側シール成形用凹部８の中央部に突き出しピン９が備えられている。ピンポイントゲート７は、軸受空間側シール成形用凹部５の円周上に等間隔に３個設けられている。
【００３１】
成形金型１では、閉じられている状態において、ピンポイントゲート７から、軸受空間側シール成形用凹部５及び反軸受空間側シール成形用凹部８内に樹脂材料が注入される。注入された樹脂材料は、ゲート跡収容凹部成形用凸部６を介して、軸受空間側シール成形用凹部５及び反軸受空間側シール成形用凹部８内に供給される。
そして、樹脂の固化後に型開きされることによって、第一可動型キャビティ３及び第二可動型キャビティ４が固定型キャビティ２から離れ、突き出しピン９が反軸受空間側シール成形用凹部８内に突出作動されることによってシール成形品１０ａが成形される。このとき、シール成形品１０ａにおいて、ピンポイントゲート７の端部で樹脂材料が自ら切断されることによってゲート跡１７が形成される。
【００３２】
ピンポイントゲート７を用いた成形金型１を用いることによって、シール１０の幅中心にゲートを設けることができるため、幅方向の倒れを少なくできる。また、樹脂の配向も、充填されている繊維の方向も、サブマリンゲートやサイドゲートを用いた場合と比較してランダムになり、収縮差も小さくなる。
さらに、ゲート数も容易に増やすことが可能であり、ゲート数を増やせば、ゲートからの流動長は短くなるため圧力勾配（差）も小さくでき、樹脂の流動先端部の冷えも抑制されるためウェルド部変形が少なくなり、強度も上がる。
【００３３】
また、シール１０は、薄肉であって、内径端部にリップ部１３が設けられているため、サブマリンゲートやサイドゲートを設けることが困難な場合や、ゲート径が制限される場合に、ピンポイントゲート７であればゲートを容易に設けることができる。また、ピンポイントゲート７を用いることによりゲート径もあまり制限を受けないため、適切なゲート径にできる。
【００３４】
さらに、シール本体１１の中央部において樹脂材料を充填するピンポイントゲート７であるため、シール１０の内外径の形状に左右されずにゲートを設けることができる。
【００３５】
射出成形では、離型の際の成形品の突き出し時に、金型が開いた時点で、可動側の金型に成形品が残っていることが必要であるが、シール１０のように比較的薄い製品では、固定側の金型に残ってしまう可能性がある。
しかし、ゲート跡収容凹部１５に、外側面１４に向かって広がるテーパ状のテーパ状内周面１６を有するため、金型開き時に固定金型から離れる時の抵抗を小さくできる。したがって、金型開き時に固定金型に取られることがないため、安定した連続成形を行うことができ、効率良く且つ低コストな製造を行うことができる。
【００３６】
図２（ｂ）に示すように、ピンポイントゲート７の出口の直径ｄ１は、外径がφ２２ｍｍ以上の並径軸受用であれば、φ０．２〜０．７ｍｍとするのが良い。ここで、ピンポイントゲート７の出口の直径ｄ１が、φ０．２ｍｍよりも小さいと、射出時の流動抵抗が大きくなり、充填不良や形状不良となるおそれが多くなる。
また、ピンポイントゲート７の出口の直径ｄ１が、φ０．７ｍｍよりも大きくなると、型開き時の固化樹脂の切断がシャープに行えず、ゲート跡残りが過度に大きくなるおそれがある。
以上の理由により、ピンポイントゲート７の出口の直径ｄ１は、充填可能であれば、小さい方が好ましく、φ０．２〜０．５ｍｍとすることがより好ましい。
【００３７】
ゲート跡収容凹部１５の直径ｄ２は、ゲート跡１７を収容できる大きさであれば、特に限定されるものではないが、底面１８の直径ｄ２が、シール本体１１の幅ｔ１の２／３以下とするのが好ましい。
これは、底面１８の直径ｄ２が、シール本体１１の幅ｔ１の２／３よりも大きくなると、形状、特に円周方向の平面度が悪くなり、うねり等を生ずるおそれがあるからである。
【００３８】
ゲート跡収容凹部１５の厚さｔ２は、ピンポイントゲート７出口の直径ｄ１よりも大きい方が良い。これは、ゲート跡収容凹部１５の厚さｔ２が、ピンポイントゲート７出口の直径ｄ１よりも小さいと、ゲート切断時にゲート部分で確実に切断されず、底面１８が引きちぎれるおそれがあるからである。
【００３９】
このような構造をもつシール１０は、玉２３及び保持器２４が外輪２１と内輪２２との間に組み込まれた後に、取付嵌合部１２が外輪２１のシール取付部２７に嵌着されるとともに、リップ部１３が内輪２２のシール溝２８に摺接するように装着されて転がり軸受２０に取付けられる。
そして、一対のシール１０，１０によって囲まれた軸受空間内にグリースが封入され、一対のシール１０，１０によって軸受空間が外部から密封される。
【００４０】
本実施形態のシール１０によれば、ピンポイントゲート７を用いて樹脂材料を射出注入して作製されたシール本体１１のほぼ中央部のゲート跡１７周辺に、ゲート跡１７を収容するゲート跡収容凹部１５が形成され、ゲート跡収容凹部１５に、シール本体１１の外側面１４に向かって広がるテーパ状のテーパ状内周面１６が形成されている。
したがって、ピンポイントゲート７を用い、シール本体１１の面上に配されたゲートから樹脂材料が射出注入される。すなわち、シール本体１１の中心部にゲートが配されるため、幅方向の倒れを少なくすることができる。
また、樹脂の配向についても、サブマリンゲートやサイドゲートと比較してランダムになるため、収縮差も小さくなる。さらに、ゲート数についても容易に増やすことができるため、ゲート数を増加することにより、ゲートからの流動長を短くすることができるので、円周方向の圧力勾配も小さくすることができ、高い形状精度を得ることにより、転がり軸受２０への装着時に十分なシール性能を発揮することができる。
【００４１】
また、シール本体１１の中央部に配されたゲート跡１７周辺に、ゲート跡１７を収容するためのゲート跡収容凹部１５が形成されており、ゲート跡収容凹部１５は、ゲート跡１７がシール本体１１の外側面１４より突出するのを防止するため、転がり軸受２０への組み込みや搬送作業等を容易に行うことができる。
さらに、ゲート跡収容凹部１５に、シール本体１１の外側面１４に向かって広がるテーパ状のテーパ状内周面１６が形成されているため、成形金型１を開く際に、成形金型１から離れる時の抵抗が小さくなる。
それによって、成形金型１を開く時に固定型キャビティ２に取られることがなくなるため、安定した連続成形を行うことができ、効率良く且つ低コストな製造が行える。
そして、シール１０の内径端部に、内輪２２のシール溝２８に対して摺接するリップ部１３を有するため、接触タイプのシール構造を形成することができる。
【００４２】
次に、本発明に係る第２実施形態のシールについて説明する。
図３に示すように、第２実施形態のシール３０は、非接触タイプのシールであって、プラスチックを素材として円環形状に一体成形されており、シール本体３１の基端部（外周縁部）に、外輪２１のシール取付部２７に装着される取付嵌合部３２が形成されている。また、シール本体３１の先端部（内周縁部）に、内輪２２のシール溝２８に僅かな隙間をもたせて配することにより、シール溝２８との間にラビリンスを形成するリップ部３３が形成されている。
【００４３】
シール本体３１の軸受空間側に配される外側面３４は平坦状になっており、外側面３４のほぼ中央部に、ゲート跡収容凹部３５が形成され、ゲート跡収容凹部３５は、外側面３４から予め定められた深さ寸法をもって凹んで形成されている。また、側部には、外側面３４に向かって広がるテーパ状のテーパ状内周面３６が形成されている。
そして、ゲート跡収容凹部３５の中央部には、ピンポイントゲート７（図２（ａ）参照）を用いて樹脂材料が射出注入されることによってシール３０が製造された際に、そのゲートを切断することによって形成されたゲート跡３７を有する。第２実施形態のシール３０は、第１実施形態と同様の作用・効果に加えて非接触タイプのシール構造を形成することができる。
【００４４】
続いて、本発明に係る第３実施形態のシールについて説明する。
図４に示すように、第３実施形態のシール４０は、第２実施形態と同様の非接触タイプのシールであって、プラスチックを素材として円環形状に一体成形されている。また、シール本体４１の基端部（外周縁部）に、外輪２１のシール取付部２７に装着される取付嵌合部４２が形成され、シール本体４１の先端部（内周縁部）に、内輪２２のシール溝２８に僅かな隙間をもたせて配することにより、シール溝２８との間にラビリンスを形成する２個のリップ部４３ａ，４３ｂが形成されている。
【００４５】
シール本体４１の軸受空間側に配される外側面４４は平坦状になっており、外側面４４のほぼ中央部に、ゲート跡収容凹部４５が形成され、ゲート跡収容凹部４５は、外側面４４から予め定められた深さ寸法をもって凹んで形成されている。また、側部には、外側面４４に向かって広がるテーパ状のテーパ状内周面４６が形成されている。
そして、ゲート跡収容凹部４５の中央部には、ピンポイントゲート７（図２（ａ）参照）を用いて樹脂材料が射出注入されることによってシール４０が製造された際に、そのゲートを切断することによって形成されたゲート跡４７を有する。第３実施形態のシール４０は、第１実施形態と同様の作用・効果に加えて非接触タイプのシール構造を形成することができる。
【００４６】
なお、本発明は前述した実施形態に限定されるものではなく、適宜な変形、改良等が可能である。例えば、リップ部の数については、第１実施形態及び第２実施形態に示した１個のものや第３実施形態に示した２個のものに限らず、２個以上の複数個設けても良い。シールの全体的な形状についても各実施形態に示したものに何ら限定されるものではない。
また、プラスチックの種類として、エンジニアリングプラスチック単体、若しくはガラス繊維や炭素繊維などの短繊維を配合することによって強化した複合材の形態が好ましいが、これらの他の高分子材料を用いても良いし、地球環境に悪影響を及ぼすことがない生分解性樹脂の複合材を用いても良い。
【００４７】
さらに、転がり軸受として、深溝玉軸受に限らず、アンギュラ玉軸受や円筒ころ軸受、或いは円すいころ軸受等の転がり軸受に用いても良い。
また、ピンポイントゲートの数については特に限定されないが、好ましくは３点以上が良く、円周上に等間隔に配するのが良い。３点以上とすることにより、真円度や平面度等からなる寸法精度や形状精度を向上することができる。ピンポイントゲートの位置についてもシール本体の両外側面のいずれでも良い。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、ピンポイントゲートを用いて樹脂材料を射出注入して作製されたシール本体のほぼ中央部のゲート跡周辺に、ゲート跡を収容する凹部が形成され、凹部にシール本体の外側面に向かって広がるテーパ状のテーパ状内周面が形成されている。
したがって、効率良く且つ低コストで、しかも高い形状精度で製造することができ、軸受への装着時においても十分なシール性能を発揮することができる軸受用プラスチックシールを提供するができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明に係る第１実施形態の軸受用プラスチックシールを用いた転がり軸受の部分断面図、（ｂ）は（ａ）に示す軸受用プラスチックシールの要部拡大図である。
【図２】（ａ）は本発明に係る第１実施形態の軸受用プラスチックシールを製造するために用いた射出成形金型の断面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【図３】本発明に係る第２実施形態の軸受用プラスチックシールを用いた転がり軸受の部分断面図である。
【図４】本発明に係る第３実施形態の軸受用プラスチックシールを用いた転がり軸受の部分断面図である。
【図５】従来の軸受用プラスチックシールの部分断面図である。
【図６】（ａ），（ｂ），（ｃ）は、図５に示したものと異なる構造の各軸受用プラスチックシールの部分断面図である。
【符号の説明】
７　　　　　　　　　　　　　ピンポイントゲート
１０，３０，４０　　　　　　軸受用プラスチックシール
１１，３１，４１　　　　　　シール本体
１３，３３，４３ａ，４３ｂ　リップ部
１５，３５，４５　　　　　　ゲート跡収容凹部（凹部）
１６，３６，４６　　　　　　テーパ状内周面
１７，３７，４７　　　　　　ゲート跡
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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