(57)【要約】【課題】無機板の優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を活かしつつ、木質材の優れた耐衝撃性、施工性および切削加工性を備え、床暖房にも使用できる化粧材を安定供給することにある。【解決手段】鉱物質繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットに熱圧プレスを施して得られた比重０．３〜０．９のセミキュアマットに、希釈された樹脂率１０〜６０％の樹脂液を含浸させ、熱圧プレスで平均比重１．２〜１．７に調整して得た硬質繊維板の少なくとも片面に、化粧シートを貼着一体化したことを特徴とする化粧材である。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉱物質繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットに熱圧プレスを施して得られた比重０．３〜０．９のセミキュアマットに、希釈された樹脂率１０〜６０％の樹脂液を含浸させ、熱圧プレスで平均比重１．２〜１．７に調整して得た硬質繊維板の少なくとも片面に、化粧シートを貼着一体化したことを特徴とする化粧材。
【請求項２】
鉱物質繊維の部分的代替物として、耐熱性有機繊維０．５〜１５重量％を添加したことを特徴とする請求項１に記載の化粧材。
【請求項３】
スラリー中に顔料を添加して着色したことを特徴とする請求項１または２に記載の化粧材。
【請求項４】
樹脂率１０〜６０％に希釈された樹脂液に顔料または染料を添加して着色したことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の化粧材。
【請求項５】
鉱物質繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得た湿潤マットに第１次熱圧プレスを施し、乾燥して比重０．３〜０．９のセミキュアマットを得、このセミキュアマットに希釈された樹脂率１０〜６０％の樹脂液を含浸させ、第２次熱圧プレスで平均比重１．２〜１．７に調整して得た硬質繊維板の少なくとも片面に、化粧シートを貼着一体化したことを特徴とする化粧材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は床材、内壁材、天井材および外壁材に使用できる化粧材、特に、寸法安定性および耐水性に優れているとともに、熱伝導率が高く、床暖房用床材に適した化粧材に関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
従来、住宅リフォームの需要増大に応じて化粧材の需要も非常に増えており、例えば、床材としては、既存フロアの上からそのまま貼るタイプのものが販売されている。特に、床暖房用床材は発熱パネルの上面に直接施工されるので、耐熱性に優れた床材が求められている。さらに、前記床材には施工上の理由から薄いものが求められ、通常は６ｍｍ以下の厚さであることが望まれている。しかし、使用条件の厳しさ（薄さ・発熱・乾燥）から、前記床材の基材には高い物理的性能が要求され、合板、ＭＤＦ、および、オートクレーブ処理された無機板が基材として用いられている。
【０００３】
しかし、前述の合板では、熱や水に対する水平方向の寸法安定性が悪い。このため、床暖房に使用すると、嵌合した実部に目隙（床材の収縮によって目地巾が大きくなった状態）が生じたり、床材の膨張により実部を突き合わせた部分が持ち上がるピックアップと呼ばれる現象が生じるという問題があった。さらに、前記合板の表面は比較的柔らかいため、表面の化粧層が傷つきやすいという不具合があった。
【０００４】
そこで、耐傷性を向上させるためにＭＤＦ（中質繊維板）が単独または複合されて使用されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
実開平７−２３１４１号公報  （図１）
【０００６】
しかし、前述のＭＤＦでは、その実部から家庭用床ワックスや水が侵入すると、嵌合した実部が膨潤し、床面が不陸になるという不具合があった。
【０００７】
また、化粧を目的として床材に疑似目地や面取り等の切削加工を施す場合に、表面を淡色に仕上げたいときに下地の色が濃色であると、切削部が目立ってしまう。そこで、表面が淡色の合板を選別したり、一般的に濃色の南洋材ＭＤＦを、淡色の針葉樹ＭＤＦに交換することが検討されている。しかし、合板やＭＤＦの色調を選別して使用しようとすると、資材を選択できる範囲が狭くなるので、資材の安定供給が困難になり、生産性が非常に悪かった。
【０００８】
このような木質材特有の寸法変化、柔らかさによる傷付き易さ、および、水やワックスによる膨潤を原因とする不具合を解決する手段として、オートクレーブ処理された無機板の表裏面に木質単板を貼り、これを床材としたものがある。しかし、前記無機板は本来的に重いだけでなく、運搬や施工時に受ける軽微な衝撃力で実部が欠けやすいとう問題点があった。
【０００９】
本発明は、無機板の優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を活かしつつ、木質材の優れた耐衝撃性、施工性および切削加工性を備え、床暖房にも使用できる化粧材を安定供給することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明にかかる化粧材は、前記目的を達成すべく、鉱物質繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットに熱圧プレスを施して得られた比重０．３〜０．９のセミキュアマットに、希釈された樹脂率１０〜６０％の樹脂液を含浸させ、熱圧プレスで平均比重１．２〜１．７に調整して得た硬質繊維板の少なくとも片面に、化粧シートを貼着一体化した構成としてある。
【００１１】
本発明によれば、無機板のように優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を有するとともに、木質材に近似する耐衝撃性、施工性および切削加工性を備えた化粧材が得られる。このため、床暖房用床材としても使用できる床材等の化粧材を安定供給できる。
【００１２】
本発明にかかる実施形態としては、鉱物質繊維の部分的代替物として、耐熱性有機繊維０．５〜１５重量％を添加してもよい。
本実施形態によれば、鉱物質繊維の部分的代替物として耐熱性有機繊維を添加するので、耐衝撃性においてより一層優れた化粧材が得られる。
【００１３】
他の実施形態としては、スラリー中に顔料を添加して着色してもよく、または、樹脂率１０〜６０％に希釈された樹脂液に顔料または染料を添加して着色しておいてもよい。
【００１４】
本実施形態によれば、資材を選択できる範囲が広くなり、資材の安定供給が容易になるので、生産性が向上する。
【００１５】
本発明にかかる化粧材の製造方法は、鉱物質繊維３５〜７０重量％、無機粉状体２０〜５５重量％、および、結合剤５〜２５重量％を必須成分とするスラリーを湿式抄造して得た湿潤マットに第１次熱圧プレスを施し、乾燥して比重０．３〜０．９のセミキュアマットを得、このセミキュアマットに希釈された樹脂率１０〜６０％の樹脂液を含浸させ、第２次熱圧プレスで平均比重１．２〜１．７に調整して得た硬質繊維板の少なくとも片面に、化粧シートを貼着一体化した工程からなるものである。
【００１６】
本発明によれば、無機板のように優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を有するとともに、木質材に近似する耐衝撃性、施工性および切削加工性を備えた化粧材が得られる。このため、床暖房用床材としても使用できる床材等の化粧材を安定供給できるという効果がある。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明にかかる化粧材は床材、特に、床暖房用床材に適用した場合であり、以下の手順で製造される。
すなわち、鉱物質繊維、無機粉状体および結合剤を水中に投入し、さらに、撥水剤、消泡剤および顔料等の添加剤を加えて攪拌し、次いで凝集剤等の補助添加剤を加えることにより、固形分率が数％のスラリーを得る。ついで、前記スラリーから長網式又は丸網式抄造機で抄造，脱水して得た湿潤マットに、第１次熱圧プレス（温度６０〜１２０℃、圧力５〜７ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間３０〜１５０秒）を施してプレセミキュアマットを得た後、熱風通風ドライヤーで乾燥させてセミキュアマットを得る。そして、前記セミキュアマットに希釈された樹脂液を含浸し、第２次熱圧プレスを施して平均比重１．２〜１．７の硬質繊維板を得、前記硬質繊維板の表裏面に化粧シートを貼着一体化する工程からなる。
【００１８】
鉱物質繊維としては、例えば、ロックウール、スラグウール、ガラスウール、ガラス繊維等が挙げられ、これらを単体もしくは複数混合して用いられる。前記鉱物質繊維の添加量は３５〜７０重量％、特に、４５〜６０重量％の割合で添加することが好適である。鉱物質繊維が３５重量％未満であると、得られたセミキュアマットの曲げ強度が弱くなり、セミキュアマットのハンドリングが困難になるからである。一方、鉱物質繊維が７０重量％を越えると、相対的に添加される無機粉状体の添加量が少なくなり、得られたセミキュアマットに水で希釈した樹脂液を塗布，含浸し、再度、熱圧プレスしても、密度が上がりにくいからである。
【００１９】
前記鉱物質繊維の部分的代替物として耐熱性有機繊維を使用してもよい。耐熱性有機繊維を使用すると、シャルピー衝撃強度が飛躍的に向上し、床材の切削加工時の割れや欠け、飛び欠けの改善に非常に有効だからである。ここで、耐熱性有機繊維とは、１５０〜２００℃の熱で熱圧プレスしても溶融しない繊維をいい、例えば、ナイロン、テトロン、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリウレタンの他、各種ゴム繊維及びこれらの複合物または木質繊維等が挙げられる。
【００２０】
また、前記耐熱性有機繊維の添加量は全体重量の０．５〜１５重量％が好ましい。添加量が０．５重量％未満であると、シャルピー衝撃強度の向上効果が殆どないからである。また、添加量が１５重量％を超えると、抄造時に凝集不良が発生し、密度の不均一なセミキュアマットとなってしまうだけでなく、セミキュアマットに再度熱圧プレスをかけても、比重が上がらず、シャルピー衝撃強度が低下するからである。
【００２１】
前記耐熱性有機繊維の長さは１．０〜１５ｍｍが好適である。長さが１．０ｍｍ未満であると、シャルピー衝撃強度向上の効果がほとんど無く、長さが１５ｍｍを超えると、抄造時に凝集不良が発生し、密度の均一なセミキュアマットが得られないからである。
【００２２】
前記耐熱性有機繊維は、細ければ細いほど抄造時の均一な分散が可能になるので、少量で効果を発揮するためには細いものが好ましく、一般的には直径５００μｍ以下、より好ましくは３０〜１００μｍのものが好適である。
【００２３】
無機粉状体としては、例えば、シラス発泡体、シリカフラワー、ガラス発泡体、炭酸カルシウム、酸化アルミ、バーミキュライト等が挙げられ、これらを単体もしくは複数混合して用いられる。また、前記無機粉状体の添加量は、２０〜５５重量％の割合で添加することが好ましい。無機粉状体が２０重量％未満であると、得られたセミキュアマットの曲げ強度が弱くなり、セミキュアマットのハンドリングが困難になるからである。一方、無機粉状体が５５重量％を越えると、相対的に添加される鉱物質繊維の添加量が少なくなり、得られたセミキュアマットに水で希釈した樹脂液を塗布，含浸し、再度、熱圧プレスしても、密度が上がりにくいからである。
【００２４】
結合剤としては、例えば、メラミン樹脂、フェノール樹脂、イソシアネート樹脂、ポリビニールアルコール、アクリルエマルジョンまたは酢ビエマルジョンおよびこれらの変性物の他、澱粉、コーンスターチ、大豆粉、小麦粉等が挙げられ、これらを単体もしくは複数混合して用いられる。前記結合剤の添加量としては、５〜２５重量％が好ましい。添加量が５重量％未満であると、セミキュアマットの強度不足を生じるからである。また、添加量が２５重量％を超えると、相対的に鉱物質繊維の添加量が少なくなり、特に、曲げ強度が弱くなるからである。
【００２５】
特に、結合剤がイソシアネート樹脂、ポリビニールアルコール、アクリルエマルジョンまたは酢ビエマルジョンおよびこれらの変性物、澱粉、コーンスターチ、大豆粉、小麦粉であれば、第１次熱圧プレスによるセミキュア時の６０℃〜１２０℃の熱による硬化、および、含水率１０％以下までに乾燥する際の硬化により、比重０．３〜０．９のセミキュアマットの曲げ性能を高め、ハンドリング性を向上させことができる。
ただし、ポリビニールアルコール、酢ビエマルジョン及びこれらの変性物、澱粉、コーンスターチ、大豆粉又は小麦粉の添加量が多くなると、最終的に得られる床材の耐水性が悪くなる。このため、これらを結合剤として使用する場合には、添加量を５重量％以下とし、他の結合剤と併用することが望ましい。
【００２６】
一方、例えば、前記メラミン樹脂、フェノール樹脂等の耐水性に優れた結合剤は、第１次熱圧プレスによるセミキュア時の６０℃〜１２０℃の熱で完全に硬化しないが、１５０〜２５０℃の高温高圧下の第２次熱圧プレスで完全に硬化することにより、最終的に得られる床材が優れた耐水性を発現する。しかし、前述の耐水性に優れた結合剤は高価であるので、添加量が２０重量％を超えることは望ましくない。
【００２７】
したがって、セミキュアマットのハンドリング性を向上させるための結合剤と、最終的に得られる化粧材の耐水性を向上させるための結合剤とを併用し、少なくとも２種類使用することが望ましい。ただし、コスト及び耐水性の見地より、結合剤の添加量が最大２５重量％を超えることは好ましくない。
【００２８】
スラリーを湿式抄造して得られる湿潤マットに第１次熱圧プレスを施してプレセミキュアマットが得られる。後述するセミキュアマットの剛性を高め、ハンドリング性を改善するためのセミキュアは、圧力３〜７ｋｇ／ｃｍ２、温度６０〜１２０℃、加圧時間４０秒〜５分程度の第１次熱圧プレスで行われる。第１次熱圧プレスに使用されるプレス機は単段または多段式のバッチ式プレス機でもよく、連続式の熱圧ベルト式プレス機でもよい。
【００２９】
そして、前記プレセミキュアマットを、約８０〜２５０℃に予め設定された熱風ドライヤー等で含水率１０％以下に乾燥することにより、比重０．３〜０．９のセミキュアマットが得られる。
【００３０】
前記セミキュアマットの表裏面それぞれに水で希釈された樹脂液を塗布し、第１次熱圧プレスよりも高温高圧条件下で第２次熱圧プレスを施すことにより、平均比重１．２〜１．７、厚み２〜６ｍｍの硬質繊維板が得られる。
【００３１】
前記樹脂液には、ビニルウレタン系、アクリルエマルジョン、酢ビエマルジョン、ラテックスエマルジョン及びこれらの変性物または混合物が用いられ、水溶性樹脂であれば使用可能である。このうち、前記ラテックスエマルジョンは硬質繊維板の曲げ強度を向上させるので、他の樹脂と少量（５〜２５重量％）混合して使用することが好ましい。ただし、添加量が多くなると、サンダー適性が悪くなるため、２５重量％を超える添加量は好ましくない。また、サンダー適性を向上させるために、メラミン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の硬質樹脂（５〜２５重量％）を添加してもよい。ただし、これらの樹脂の添加量が多すぎると、硬くて脆い性質となり、好ましくない。
【００３２】
また、前記樹脂液の樹脂率は１０〜６０重量％、特に、１５〜４０重量％に調整することが好ましい。樹脂率が１０重量％未満であると、含浸させた樹脂液による寸法安定性および耐傷性の向上効果を期待できず、樹脂率が６０重量％を超えると、樹脂液の浸透性が低下するからである。
【００３３】
さらに、樹脂率１０〜６０重量％になるように水で希釈された樹脂液は、セミキュアマットの表裏面のそれぞれに３００ｇ／ｍ２以上、塗布又は浸漬して含浸させることが好ましい。例えば、塗布量が２００ｇ／ｍ２であると、０．２ｍｍ程度の研削で、樹脂が含浸した層のほとんどが除去されてしまい、所望の耐傷性が得られないからである。特に、床材として使用する場合には、化粧シート等を貼り付ける前に面均一になるようにサンダー加工が行われ、０．１〜０．２ｍｍ程度研削されるのが一般的である。このため、０．２ｍｍ程度の研削を行っても樹脂が十分に残存するためには３００ｇ／ｍ２以上、好ましくは４００ｇ／ｍ２の塗布量が必要である。
【００３４】
セミキュアマットは、接着剤のセミキュアによってある程度の撥水性を発現するので、樹脂液の浸透性を上げるために浸透剤（界面活性剤の１種であり、水で希釈された樹脂の表面張力を下げ、浸透性を高める薬剤）が加えられる。また、浸透剤に加え、消泡剤や離型剤を任意に添加してもよい。
【００３５】
特に、水で希釈された樹脂液を含浸させる場合には、高温高圧下での第２次熱圧プレス時に、バリ（プレス時に、セミキュアマットに含浸した余剰の樹脂を含む水や樹脂液がセミキュアマット外に流れ出し、硬質繊維板の周辺で硬化してしまう状態）が発生するため、厚みおよび比重に応じた量を塗布する必要がある。例えば、厚さ６ｍｍ、平均比重０．４のセミキュアマットの場合、表裏面から含浸する樹脂液の量がトータルで８００ｇ／ｍ２を超えると、バリが発生し始め、１２００ｇ／ｍ２を超えると、多量のバリが発生する。従って、厚さ６ｍｍ、平均比重０．４のセミキュアマットの場合、表裏面それぞれに樹脂４００〜５００ｇ／ｍ２（総量で８００〜１０００ｇ／ｍ２）を塗布，含浸させることが好ましい。
【００３６】
また、樹脂液を塗布，含浸させる前に、少なくとも片面に凹部または表裏面を連通する貫通穴を設けることにより、バリの発生を抑制してもよい。これらの凹部または貫通穴は、水で希釈された樹脂液を内部に浸透させる効果もある。
【００３７】
前記凹部または貫通穴は相互間のピッチが２ｃｍよりも大きくなると、浸透補助の効果が薄いため、ピッチ２ｃｍ以下、好ましくはピッチ１ｃｍ以下で設けることが望ましい。例えば、ピッチ２ｃｍで凹部または貫通穴を設けると、１０ｃｍ各内に２５個／１０ｃｍ角の凹部または貫通穴が設けられることになる。また、ピッチ１ｃｍの場合は、約１００個／１０ｃｍ角の凹部または貫通穴が開けられることになる。
【００３８】
前記凹部または貫通穴は平板に突設した多数の針状突起でバッチ式プレスにより設けてもよく、好ましくは回転ロールの表面に設けられた多数の針状突起により連続的に加工することが望ましい。
【００３９】
前記凹部は直径３．０ｍｍ以下であることが必要で、好ましくは０．５〜１．５ｍｍ程度が良い。直径が３．０ｍｍを越えると、高温高圧条件下で第２次熱圧プレスを施した場合に、表裏面に連通する凹凸部が発生し、床材として使用できないからである。ただし、直径１．５ｍｍ以上の凹部になると、高温高圧条件下でプレスをしても、凹部が完全に埋まりにくくなる。このため、直径１．５ｍｍ以上の凹部を設ける場合には片面だけとし、凹部を設けた面を床材の裏面に使用するのが望ましい。
【００４０】
前記凹部の深さは、セミキュアマット全体厚さの半分以上の深さであるが好ましい。ただし、凹部を化粧面にする場合は、直径１．０ｍｍ以下、深さはセミキュアマット全体厚さの半分以下であることが好ましい。第２次熱圧プレスで高温高圧プレスをかけることにより、熱圧プレスで凹部自体がつぶれるとともに、樹脂で埋められるので、表面上、凹部をほとんど判別できなくなるからである。
【００４１】
一方、貫通穴の場合は、既述の通り、直径１．５ｍｍ以上の穴になると、高温高圧条件下でプレスをしても穴が完全に埋まらないので、表裏面のどちらにも連通する貫通穴の場合は、直径１．０ｍｍ以下が望ましい。
【００４２】
高温高圧下で行う第２次熱圧プレスは、温度１５０〜２５０℃、圧力１０〜３０ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間３〜３０分程度のプレス条件で行われる。この時、高温高圧プレスをかける前に０〜５ｋｇ／ｃｍ２程度の圧力で数十秒〜数分程度の仮圧締を行った後、１５〜２０ｋｇ／ｃｍ２の本圧締を行うことにより、バリの発生を抑制できる。所望の厚みに調整できるよう、２枚のプレス板間にディスタンスバーを配置してもよい。この場合は、面均一な長時間のプレスが必要であるため、バッチ式の単段又は多段式の熱圧プレス機が好適である。
【００４３】
前述のようにして得られた硬質繊維板の少なくとも片面に化粧シートを貼着一体化して床材となる。前記化粧シートとしては、突き板、紙、樹脂含浸紙、オレフィンシート等が挙げられる。また、前記化粧シートに塗装を施してもよく、塗装としては、例えば、ウレタン塗装やＵＶ塗装が挙げられる。
【００４４】
一般的な床材は化粧シートの上から溝加工や面取り加工が施される。例えば、０．２５ｍｍの厚みの突き板を貼り、表面をサンダーがけし、着色・ＵＶ塗装を施した後に、ルーターを使用して０．５ｍｍ巾で四周面取り加工を施すことにより、面取りした部分から硬質繊維板が見えてしまう。このため、スラリーに顔料を予め添加したり、含浸させる樹脂液に顔料あるいは染料を予め添加しておけば、硬質繊維板が予め化粧シートと同等又は近似の色に着色されているので、違和感の無い仕上りの床材を得ることができる。
【００４５】
例えば、スラリーに顔料を添加する場合には、顔料の添加量は１〜１０重量％であることが好ましい。１重量％未満であると、所望の着色が得られないからであり、１０重量％を越えると、強度に悪影響を及ぼすからである。
また、樹脂液に顔料を添加する場合には、顔料の添加量は０．５〜５重量％であることが好ましい。０．５重量％未満であると、所望の着色が得られず、５重量％を越えると、樹脂液への分散が困難となるからである。
さらに、樹脂液に染料を添加する場合には、染料の添加量は０．１〜２重量％であることが好ましい。０．１重量％未満であると、所望の着色が得られず、２重量％を越えても、それ以上の効果が得られないからである。
【００４６】
なお、基本的には、表面に設けられる化粧シートよりも淡色に設定しておけば、突き板に施される着色に応じて溝部分を任意に着色することも可能である。一方、溝部分の着色においては任意の色を選択できる。このため、例えば、全く異なる色に着色することにより、アクセント的に溝を配置することも可能である。
【００４７】
また、床材は薄いため、表面のみに化粧シートを貼った床材が反るおそれがないともいえないので、裏面にバッカー材を貼り付けておくことが望ましい。バッカー材としては表面に設けられた化粧シートと同じ物を貼り付けることが望ましい。また、床暖房用フロアの上貼り床材の基材として使用する場合には、バッカー材の表面に更に均熱効果が期待できるアルミシート等の金属箔や金属板を貼り付けておいてもよい。
【００４８】
前述の実施形態にかかる化粧材は、床暖房用床材に適用する場合について説明したが、通常の床材だけでなく、内壁材、天井材および外壁材に適用してもよいことは勿論である。
【００４９】
【実施例】
（実施例１）
鉱物質繊維としてロックウール５０重量％、  無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量％、結合剤としてスターチ３重量％および粉体フェノール樹脂７重量％を水中に投入して固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。前記スラリーを長網式抄造機で抄造した後、サクションポンプで脱水し、含水率５０％の湿潤マットを得た。この湿潤マットに温度９０℃、圧力７ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間１分のプレス条件で第１次熱圧プレスを行いプレセミキュアマットを得た。このプレセミキュアマットをウォーターカッターで３０ｃｍ×９０ｃｍの大きさに切断し、２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥することにより、含水率５％、厚さ７ｍｍ、比重０．４５のセミキュアマットを得た。
【００５０】
前記セミキュアマットの表裏面それぞれに樹脂液をフローコーターで４００ｇ／ｍ２ずつ塗布して含浸させた。前記樹脂液は、アクリルエマルジョン８０重量部にラテックス２０重量部を添加するとともに、水で希釈して樹脂率３５％に調整したものに、１重量％の浸透剤、０．０５重量％の消泡剤、０．０５重量％の離型剤をそれぞれ添加したものである。そして、前記セミキュアマットの両側に３．０ｍｍのディスタンスバーを配置し、温度１９０℃、圧力１５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で第２次熱圧プレスを行い、厚さ３．３ｍｍの硬質繊維板を得た。
【００５１】
前記硬質繊維板の表裏面をサンダーがけし、面均一な３．０ｍｍの硬質繊維板を得た。この時の外観を目視したところ、樹脂強化された面均一な表面を確認できた。さらに、前記硬質繊維板の表裏面に、酢ビエマルジョンおよびイソシアネートを混合した接着剤（１３０ｇ／ｍ２）を塗布して厚さ０．４５ｍｍのカバ乾燥単板をそれぞれ貼り付けた。そして、前記カバ乾燥単板の表面にＵＶ塗装を施して床材を得、これをサンプルとした。
【００５２】
前記サンプルの耐傷性を検証するため、耐キャスター試験、落球衝撃試験、シャルピー衝撃試験を行った。キャスター試験とは、重り２５ｋｇを乗せた鉄製単輪キャスターをサンプルの上で同一個所を５００往復させ、この時の凹み量を測定する試験である。落球衝撃試験とは、重さ５００ｇの鉄球を７５ｃｍの高さから落下させ、この時に生じた凹み量を測定する試験である。シャルピー衝撃試験とは、シャルピー衝撃強度試験機で測定を行う破壊試験をいう。ただし、床材の基材としての適性の判断を下すために、シャルピー衝撃試験では化粧シート等の表面化粧を施さない厚さ３．０ｍｍの前記硬質繊維板単体についても試験した。また、基材としての適性を確認するため、厚さ３．０ｍｍの前記硬質繊維板単体について耐熱乾燥試験（６０℃・９６時間）、および、耐温水試験（７０℃・４時間）で長さの寸法変化率を測定した。測定結果を図１に示す。
【００５３】
（実施例２）
鉱物質繊維としてロックウール４５重量％、耐熱性有機繊維としてナイロン繊維（長さ５ｍｍ、直径２５μｍ）５重量％、無機粉状体として炭酸カルシウム４０重量％、結合剤としてスターチ３重量％および粉体フェノール樹脂７重量％を水中に投入して固形成分５％のスラリーを得、これに消泡剤を微量添加して攪拌した。前記スラリーを長網式抄造機で抄造した後、サクションポンプで脱水し、含水率５０％の湿潤マットを得た。この湿潤マットに温度９０℃、圧力７ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間１分のプレス条件で第１次熱圧プレスを行なってプレセミキュアマットを得た。このプレセミキュアマットをウォーターカッターで３０ｃｍ×９０ｃｍの大きさに切断し、更に２２０℃に調整した熱風ドライヤーで乾燥することにより、含水率５％、厚さ７ｍｍ、比重０．４５のセミキュアマットを得た。
【００５４】
以後、前述の実施例１と同様の処理を行うことによって得た床材をサンプルとした。そして、前記サンプルに耐キャスター試験、落球衝撃試験、シャルピー衝撃試験を行った。また、基材としての適性を確認するための試験として、３．０ｍｍの前記硬質繊維板単体について耐熱乾燥試験（６０℃・９６時間）、耐温水試験（７０℃・４時間）、および、シャルピー衝撃試験を行った。測定結果を図１に示す。
【００５５】
（比較例１）
市販の合板（厚さ３．３ｍｍ）の表裏面にサンダーがけを行い、厚さ３．０ｍｍの合板を得た。この合板の表裏面に、酢ビエマルジョンおよびイソシアネートを混合した接着剤を塗布（１３０ｇ／ｍ２）して０．４５ｍｍｍのカバ乾燥単板を貼り付けた。さらに、前記カバ乾燥単板の表面にＵＶ塗装を施し、合板を基材とする床材を得、これをサンプルとした。
【００５６】
前記サンプルに耐キャスター試験、落球衝撃試験、シャルピー衝撃試験を行った。さらに、基材としての適性を確認するための試験として、３．０ｍｍの前記硬質繊維板単体について耐熱乾燥試験（６０℃・９６時間）、耐温水試験（７０℃・４時間）、および、シャルピー衝撃試験を行った。測定結果を図１に示す。
【００５７】
（比較例２）
実施例１で使用した含水率５％、厚さ７ｍｍ、比重０．４５のセミキュアマットの表裏面に、浸透剤１重量％を添加した水溶液をフローコーターで４００ｇ／ｍ２ずつ塗布して含浸させた。そして、前記セミキュアマットの両側に３．０ｍｍのディスタンスバーを配置し、温度１９０℃、圧力１５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で第２次熱圧プレスを行い、厚さ３．３ｍｍの硬質繊維板を得た。以後、前述の実施例１と同様に処理して得た床材をサンプルとした。そして、前記サンプルに耐キャスター試験、落球衝撃試験、シャルピー衝撃試験を行った。さらに、基材としての適性を確認するための試験として、３．０ｍｍの前記硬質繊維板単体について耐熱乾燥試験（６０℃・９６時間）、耐温水試験（７０℃・４時間）、および、シャルピー衝撃試験を行った。測定結果を図１に示す。
【００５８】
（比較例３）
実施例１で使用した含水率５％、厚さ７ｍｍ、比重０．４５のセミキュアマットの表裏面に、樹脂液を２００ｇ／ｍ２ずつ塗布した。前記樹脂液は、水で希釈した樹脂率３５％のアクリルエマルジョンに、１重量％の浸透剤、０．０５重量％の消泡剤、０．０５％の離型剤をそれぞれ添加して得たものである。
【００５９】
そして、前記セミキュアマットの両側に３．０ｍｍのディスタンスバーを配置し、温度１９０℃、圧力１５ｋｇ／ｃｍ２、加圧時間２０分のプレス条件で第２次熱圧プレスを行い、厚さ３．３ｍｍの硬質繊維板を得た。ついで、前記硬質繊維板の両面をサンダーがけし、面均一な３．０ｍｍの硬質繊維板を得た。この時、外観目視をしたところ、ほとんどの部分において樹脂が剥離していることを確認できた。以後、前述の実施例１と同様に処理して得た床材をサンプルとした。
【００６０】
そして、前記サンプルに耐キャスター試験、落球衝撃試験、シャルピー衝撃試験を行った。また、基材としての適性を確認するための試験として、３．０ｍｍの前記硬質繊維板単体について耐熱乾燥試験（６０℃・９６時間）、耐温水試験（７０℃・４時間）、および、シャルピー衝撃試験を行った。測定結果を図１に示す。
【００６１】
図１Ａから明らかなように、耐キャスター試験、落球衝撃試験において、実施例１，実施例２が比較例１，２，３よりも明らかに優れていることを確認できた。また、シャルピー衝撃試験において、実施例１，実施例２が比較例２，３よりも優れ、比較例１よりも若干劣っていることが判明したが、これは実用上、問題のない差である。
【００６２】
図１Ｂから明らかなように、耐熱乾燥試験での寸法安定性において、実施例１，実施例２が比較例１よりも優れているとともに、比較例２，３とほぼ同等であることが明白となった。また、耐温水試験での寸法安定性において、実施例１，実施例２が比較例１，２，３よりも優れていることが明らかとなった。さらに、シャルピー衝撃試験において、実施例１，実施例２が比較例２，３よりも優れているが、比較例１よりも劣っていることが判明した。
【００６３】
特に、硬質繊維板の表裏面にカバ乾燥単板を貼着一体化したサンプルと、硬質繊維板単体からなるサンプルとを比較すると、シャルピー衝撃試験において、比較例１と実施例１，２との差が小さくなっていることが判った。これは、硬質繊維板とカバ乾燥単板との相性が良く、貼着一体化することにより、両者の特性の相乗効果によって耐衝撃性が向上するためであると考えられる。
【００６４】
【発明の効果】
本発明によれば、無機板のように優れた熱寸法安定性、耐水性および耐傷性を有するとともに、木質材に近似する耐衝撃性、施工性および切削加工性を備えた化粧材が得られる。このため、床暖房用床材としても使用できる床材等の化粧材を安定供給できるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明にかかる実施例および比較例の試験結果を示す図表である。
【図１】
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