(57)【要約】【課題】めっきを施すことなく、突き当て部の強度が向上する電磁駆動装置およびそれを用いた燃料噴射弁を提供する。【解決手段】コイルに通電されると、固定コア４０と可動コア５０との間には磁気吸引力が発生し、可動コア５０は固定コア４０に衝突する。固定コア４０の可動コア５０側の端部には、可動コア５０の第二突き当て部５１と突き当たる第一突き当て部４１が形成されている。第一突き当て部４１および第二突き当て部５１は、圧造加工されているため、表面が固定コア４０または可動コア５０の母材よりも硬い。そのため、めっきを施さなくても、第一突き当て部４１および第二突き当て部５１の強度は向上する。したがって、固定コア４０および可動コア５０の耐摩耗性が向上し、耐久性が向上する。【選択図】    図１
2004270490.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定コアと、
コイルへの通電によって前記固定コアとの間に発生する磁気吸引力により前記固定コアに吸引される可動コアとを備え、
前記固定コアは前記可動コアと突き当たる第一突き当て部を有し、前記可動コアは前記固定コアと突き当たる第二突き当て部を有し、前記第一突き当て部または前記第二突き当て部の少なくともいずれか一方は、前記固定コアまたは前記可動コアを形成する母材よりも硬いことを特徴とする電磁駆動装置。
【請求項２】
前記第一突き当て部または前記第二突き当て部の表面は、前記固定コアまたは前記可動コアを形成する母材よりも硬いことを特徴とする請求項１記載の電磁駆動装置。
【請求項３】
前記固定コアまたは前記可動コアの少なくともいずれか一方に形成され、前記固定コアと前記可動コアとの衝突時において、前記固定コアと前記可動コアとの間にソリッドギャップを形成する段差部は、前記固定コアまたは前記可動コアの母材よりも硬いことを特徴とする請求項１または２記載の電磁駆動装置。
【請求項４】
前記段差部は、前記固定コアまたは前記可動コアの少なくともいずれか一方において前記第一突き当て部または前記第二突き当て部の径方向外側に形成されていることを特徴とする請求項１、２または３記載の電磁駆動装置。
【請求項５】
前記段差部は、前記固定コアまたは前記可動コアの少なくともいずれか一方において前記第一突き当て部または前記第二突き当て部の径方向内側に形成されていることを特徴とする請求項１、２または３記載の電磁駆動装置。
【請求項６】
前記第一突き当て部または前記第二突き当て部は、前記固定コアまたは前記可動コアの周方向へ不連続に複数形成されていることを特徴とする請求項１、２または３記載の電磁駆動装置。
【請求項７】
複数の前記第一突き当て部または前記第二突き当て部の間に前記段差部が設置されていることを特徴とする請求項６記載の電磁駆動装置。
【請求項８】
前記第一突き当て部または前記第二突き当て部の少なくとも一方には、めっき層が形成されていることを特徴とする請求項１から７のいずれか一項記載の電磁駆動装置。
【請求項９】
請求項１から８のいずれか一項記載の電磁駆動装置と、
噴孔が形成されている弁ボディと、
前記可動コアにより駆動され、前記噴孔からの燃料の噴射を断続する弁部材と、
を備えることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項１０】
固定コアと、コイルへの通電によって前記固定コアとの間に発生する磁気吸引力により前記固定コアに吸引される可動コアとを備え、前記固定コアは前記可動コアと突き当たる第一突き当て部を有し、前記可動コアは前記固定コアと突き当たる第二突き当て部を有する電磁駆動装置の製造方法であって、
前記第一突き当て部または前記第二突き当て部の少なくともいずれか一方を圧造することを特徴とする電磁駆動装置の製造方法。
【請求項１１】
前記第一突き当て部または前記第二突き当て部は、ローラバニッシュにより圧造することを特徴とする請求項１０記載の電磁駆動装置の製造方法。
【請求項１２】
前記固定コアまたは前記可動コアの少なくともいずれか一方に形成され、前記固定コアと前記可動コアとの衝突時において、前記固定コアと前記可動コアとの間にソリッドギャップを形成する段差部を、前記第一突き当て部または前記第二突き当て部の圧造と同時に形成することを特徴とする請求項１０または１１記載の電磁駆動装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電磁駆動装置およびそれを用いた内燃機関（以下、内燃機関を「エンジン」という。）の燃料噴射弁、ならびに電磁駆動装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から燃料噴射弁においては、電磁駆動装置の固定コアに可動コアが吸引されることにより可動コアと一体の弁部材が駆動される。弁部材は、弁ボディに形成されている噴孔を開閉し、噴孔からの燃料の噴射を断続する。このような電磁駆動装置の可動コアは、コイルへの通電によって固定コアに吸引され、コイルへの通電の停止によって固定コアから離間する。そのため、コイルへの通電の断続により、固定コアと可動コアとは離間および衝突を繰り返す。
【０００３】
このような燃料噴射弁において、例えば、固定コアと可動コアとの間のスクイズ力を低減するために、可動コアと固定コアのいずれか一方に段差部を設け、可動コアと固定コアとが衝突した際、可動コアと固定コアとの間に隙間（いわゆるソリッドギャップ）が形成されるようにしたものが知られている（特許文献１参照）。なお、上記ソリッドギャップを設けるには、固定コアまたは可動コアを例えばＮＣ旋盤などで切削する必要がある。
【０００４】
一方、上記ソリッドギャップを形成すると、固定コアと可動コアの突き当て部の面積が減少するため、突き当て部の強度が低下してしまう。
そこで、上記のような問題を防止すべく、例えばクロムなどの金属めっきを施すことにより、突き当て部の強度を確保したものが知られている。
【０００５】
【特許文献１】
特表平８−５０６８７６号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術では、切削およびめっきの二段階の工程を必要とする。そのため、工数の増大を招くという問題がある。また、突き当て部の強度を高めるためには、高価なめっきを施す必要がある。
【０００７】
そこで、本発明の目的は、めっきを施すことなく、突き当て部の強度が向上する電磁駆動装置およびそれを用いた燃料噴射弁を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、めっきを施すことなく、突き当て部の強度が向上し、工数が低減される電磁駆動装置の製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１記載の発明では、第一突き当て部または第二突き当て部の少なくともいずれか一方は母材よりも硬い。第一突き当て部または第二突き当て部は、固定コアまたは可動コアを形成する母材と同一の材質である。固定コアまたは可動コアは、第一突き当て部または第二突き当て部を例えば圧造することにより、局所的に硬さが増している。したがって、めっきを施すことなく、第一突き当て部または第二突き当て部の強度を向上することができる。
【０００９】
本発明の請求項２記載の発明では、第一突き当て部または第二突き当て部の表面が母材よりも硬い。したがって、めっきを施すことなく、第一突き当て部または第二突き当て部の強度を向上することができる。
本発明の請求項３記載の発明では、固定コアと可動コアとの間に隙間を形成するために固定コアまたは可動コアの少なくともいずれか一方に形成されている段差部は、固定コアまたは可動コアの母材よりも硬い。すなわち、段差部は第一突き当て部または第二突き当て部と同様に硬さが増している。これにより、段差部は例えば圧造などにより第一突き当て部または第二突き当て部と同時に形成される。したがって、加工工数を低減することができる。
【００１０】
本発明の請求項４記載の発明では、段差部は固定コアまたは可動コアの第一突き当て部または第二突き当て部の径方向外側に設置されている。そのため、例えば圧造などにより第一突き当て部または第二突き当て部に力が加えられたとき、固定コアまたは可動コアの変形は径方向外側の段差部に逃がされる。したがって、第一突き当て部または第二突き当て部の変形を低減でき、固定コアと可動コアとの間の磁気吸引力を安定させることができる。
【００１１】
本発明の請求項５記載の発明では、段差部は固定コアまたは可動コアの第一突き当て部または第二突き当て部の径方向内側に設置されている。段差部の位置は、固定コアまたは可動コアの設計に応じて任意に変更することができる。
【００１２】
本発明の請求項６記載の発明では、第一突き当て部または第二突き当て部は、固定コアまたは可動コアの周方向へ不連続に複数設置されている。そのため、固定コアと可動コアとの間に要求される磁気吸引力に応じて第一突き当て部または第二突き当て部の大きさを変更することができる。
本発明の請求項７記載の発明では、複数の第一突き当て部または第二突き当て部の間に段差部が設置されている。
【００１３】
本発明の請求項８記載の発明では、第一突き当て部または第二突き当て部の少なくとも一方にはめっき層が形成さている。すなわち、母材よりも硬い第一突き当て部または第二突き当て部にはさらにめっき層が形成されている。これにより、第一突き当て部または第二突き当て部はさらに硬さが増し、強度を高めることができる。
【００１４】
本発明の請求項９記載の発明では、請求項１から８のいずれか一項記載の電磁駆動装置を備えている。そのため、固定コアおよび可動コアの強度が高められるとともに、固定コアと可動コアとの間の磁気吸引力を安定する。したがって、耐久性を向上することができる。
【００１５】
本発明の請求項１０記載の発明では、第一突き当て部または第二突き当て部の少なくともいずれか一方を圧造している。圧造により、第一突き当て部または第二突き当て部の表面は硬さが向上する。したがって、めっきを施すことなく、第一突き当て部または第二突き当て部の強度を母材よりも向上することができる。また、圧造することにより、第一突き当て部または第二突き当て部の成形と表面の強度の向上とは同時に実施される。したがって、製造工数を低減することができる。
【００１６】
本発明の請求項１１記載の発明では、第一突き当て部または第二突き当て部はローラバニッシュにより圧造される。したがって、工数の増大を招くことなく、容易に第一突き当て部または第二突き当て部の成形および強度の向上を実施することができる。
本発明の請求項１２記載の発明では、第一突き当て部または第二突き当て部と段差部とは圧造と同時に成形される。したがって、工数の増大を招くことなく、容易に第一突き当て部または第二突き当て部と段差部とを成形することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の実施形態では、本発明による電磁駆動装置を燃料噴射弁（以下、燃料噴射弁を「インジェクタ」という。）に適用した例について説明する。
【００１８】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態によるインジェクタを図２に示す。インジェクタ１０のホルダ１１は、磁性部材と非磁性部材とからなる円筒状に形成されている。ホルダ１１には燃料通路１２が形成されており、この燃料通路１２に弁ボディ２０、弁部材としてのニードル３０、固定コア４０、可動コア５０、スプリング１３およびアジャスティングパイプ１４が収容されている。
【００１９】
ホルダ１１は、図２において下方の弁ボディ２０側から第一磁性部材１１１、非磁性部材１１２および第二磁性部材１１３をこの順で有している。第一磁性部材１１１と非磁性部材１１２、ならびに非磁性部材１１２と第二磁性部材１１３とは溶接により結合している。溶接は、例えばレーザ溶接などにより行われる。非磁性部材１１２は、第一磁性部材１１１と第二磁性部材１１３との間で磁束が短絡することを防止する。第一磁性部材１１１の反非磁性部材側には、弁ボディ２０が溶接により固定されている。
【００２０】
図３に示すように弁ボディ２０は反ホルダ側の端部に噴孔プレート２１を有している。噴孔プレート２１はカップ状に形成され、弁ボディ２０の外側に弁ボディ２０と一体に固定されている。噴孔プレート２１は、薄板状に形成されており、複数の噴孔２２を形成している。なお、噴孔２２を噴孔プレート２１に形成するのではなく、弁ボディ２０に形成してもよい。噴孔プレート２１の外側には、噴孔プレート２１を覆うプレートホルダ２３が装着されている。弁ボディ２０は、筒状に形成され、内周面に弁座２４を有している。噴孔２２は、弁座２４の燃料流れ出口側に配置されている。
【００２１】
弁部材としてのニードル３０は、内部に燃料通路３１を有する有底の円筒状に形成されている。ニードル３０は、一方の端部が可動コア５０の反固定コア側に圧入されている。ニードル３０の反可動コア側の端部には、弁ボディ２０の内周面に形成されている弁座２４に着座可能なシート部３２が形成されている。ニードル３０は、弁ボディ２０の内周面との間に燃料通路２５を形成している。シート部３２が弁座２４に着座すると、燃料通路２５と噴孔２２との連通が閉塞され噴孔２２からは燃料が噴射されない。
【００２２】
ニードル３０は、側壁を貫く燃料孔３３、３４を有している。ニードル３０の内周側に流入した燃料は、燃料孔３３、３４を経由してニードル３０の外周側へ流出し、弁ボディ２０に形成されている図示しない燃料通路を経由して燃料通路２５へ流れる。弁ボディ２０は内周側にガイド部２６を有している。ガイド部２６は弁ボディ２０の周方向へ所定の間隔で形成され、隣接するガイド部２６の間が図示しない燃料通路となる。ガイド部２６における弁ボディ２０の内径は、ニードル３０の外径と概ね同一である。そのため、ニードル３０は、弁ボディ２０のガイド部２６と摺動し、ガイド部２６により軸方向への移動が案内される。
【００２３】
図２に示すように、固定コア４０は円筒状に形成されている。固定コア４０は、ホルダ１１の非磁性部材１１２および第二磁性部材１１３の内部に圧入されることによりホルダ１１に固定されている。固定コア４０は可動コア５０に対し反噴孔側に設置され可動コア５０と対向している。
【００２４】
アジャスティングパイプ１４は固定コア４０の内側に圧入されている。スプリング１３は一方の端部がアジャスティングパイプ１４に当接し、他方の端部が可動コア５０に当接している。アジャスティングパイプ１４の圧入量を調整することにより、スプリング１３の荷重は変更される。スプリング１３は、ニードル３０のシート部３２が弁ボディ２０の弁座２４に着座する方向へ付勢している。磁性部材１５、１６は、互いに磁気的に接続されてコイル６１の外周側に設置されている。固定コア４０、可動コア５０、第一磁性部材１１１、磁性部材１５、１６および第二磁性部材１１３は磁気回路を構成している。
【００２５】
コイル６１が巻回されているスプール６２はホルダ１１の外周に取り付けられている。ターミナル６３は、コイル６１と電気的に接続されており、コイル６１に駆動電流を供給する。樹脂ハウジング６０は、ホルダ１１およびコイル６１の外側を覆っている。通電することにより励磁されるコイル６１、コイル６１が励磁されることによって磁気回路を構成する固定コア４０、可動コア５０、第一磁性部材１１１、磁性部材１５、１６および第二磁性部材１１３、ならびに可動コア５０を反固定コア方向へ付勢するスプリング１３は、電磁駆動装置を構成している。
【００２６】
コイル６１に駆動電流が供給されていないとき、固定コア４０と可動コア５０との間には磁気吸引力が生じていない。そのため、可動コア５０はスプリング１３の付勢力により固定コア４０から離間する方向すなわち弁ボディ２０方向へ移動している。これにより、可動コア５０と一体のニードル３０のシート部３２は弁ボディ２０の弁座２４に着座しており、噴孔２２からの燃料の噴射は停止されている。
【００２７】
コイル６１に駆動電流が供給されると、コイル６１が励磁され、固定コア４０、可動コア５０、第一磁性部材１１１、磁性部材１５、１６および第二磁性部材１１３には磁気回路が形成される。これにより、固定コア４０と可動コア５０との間には磁気吸引力が発生する。固定コア４０と可動コア５０との間に発生した磁気吸引力がスプリング１３の付勢力よりも大きくなると、可動コア５０は固定コア４０方向へ移動する。可動コア５０は、固定コア４０と衝突するまで移動する。そのため、可動コア５０と一体のニードル３０は図２の上方へリフトする。その結果、ニードル３０のシート部３２は弁ボディ２０の弁座２４から離座する。
【００２８】
ホルダ１１の図２において上方から燃料通路１２に流入する燃料は、フィルタ部材１７により異物が除去される。異物が除去された燃料は、燃料通路１２、アジャスティングパイプ１４の内周側、固定コア４０の内周側、可動コア５０の内周側、ニードル３０の燃料通路３１および燃料孔３３、３４を経由して図３に示す燃料通路２５へ供給される。燃料通路２５へ供給された燃料は、シート部３２が弁座２４から離座すると、シート部３２と弁座２４との間に形成される開口を通り噴孔２２へ流れ、噴孔２２から噴射される。
【００２９】
コイル６１への駆動電流の供給が停止されると、固定コア４０と可動コア５０との間の磁気吸引力は消滅する。そのため、可動コア５０はスプリング１３の付勢力によって再び固定コア４０から離間する方向へ移動する。これにより、可動コア５０と一体のニードル３０のシート部３２は弁ボディ２０の弁座２４に着座し、噴孔２２からの燃料の噴射が停止される。
【００３０】
次に、電磁駆動装置の固定コア４０および可動コア５０について詳細に説明する。
固定コア４０および可動コア５０は、磁性材料から形成され、互いに対向して配置されている。可動コア５０が固定コア４０側に吸引されることにより、固定コア４０と可動コア５０とは互いに相対する側の端部同士が突き当たる。図１に示すように、固定コア４０の可動コア５０側の端部には、第一突き当て部４１が形成されている。なお、図１では、図２に示す固定コア４０および可動コア５０の近傍を時計方向へ９０°回転した状態を示している。第一突き当て部４１は、可動コア５０側に突出して形成されている。一方、可動コア５０の固定コア４０側の端部には、第一突き当て部４１と突き当たる第二突き当て部５１が形成されている。本実施例の場合、可動コア５０は、固定コア４０側の端部に周方向へ連続する平坦な第二突き当て部５１を有している。
【００３１】
固定コア４０は、大径部４２ならびに大径部４２よりもやや外径が小さな小径部４３を有している。小径部４３は、大径部４２の可動コア５０側に位置している。大径部４２の外径はホルダ１１の内径と概ね同一である。そのため、大径部４２をホルダ１１の内周側に圧入することにより、固定コア４０はホルダ１１に固定されている。固定コア４０に小径部４３を形成することにより、小径部４３の外壁と固定コア４０が圧入されるホルダ１１の内壁との間にはクリアランス４４が形成される。
【００３２】
固定コア４０の第一突き当て部４１の径方向外側には、段差部４５が形成されている。段差部４５は、第一突き当て部４１よりも反可動コア側に窪んで形成されている。固定コア４０に段差部４５を形成することにより、図４に示すように固定コア４０と可動コア５０とが衝突したとき、固定コア４０と可動コア５０との間にはソリッドギャップ８０が形成される。ソリッドギャップ８０を形成することにより、固定コア４０と可動コア５０とが衝突したときでも、固定コア４０の段差部４５は可動コア５０に突き当たることなくソリッドギャップ８０を介して可動コア５０と対向する。段差部４５を形成することにより、コイル６１の励磁にともなって形成される磁気回路の磁束は可動コア５０により近い第一突き当て部４１に集中する。これにより、第一突き当て部４１における磁束密度が高くなり、固定コア４０と可動コア５０との間に発生する磁気吸引力が大きくなる。
【００３３】
また、段差部４５を形成すると、第二突き当て部５１に対向する第一突き当て部４１の面積が低減する。そのため、コイル６１への通電時において、固定コア４０と可動コア５０とが密着する面積は低減される。その結果、固定コア４０と可動コア５０との密着部に存在する燃料によって固定コア４０と可動コア５０とを吸引する向きに発生する力いわゆるスクイズ力は低減される。すなわち、ソリッドギャップ８０を形成することにより、固定コア４０と可動コア５０との間に作用するスクイズ力は低減される。これにより、コイル６１への通電を停止したとき、可動コア５０はスプリング１３の付勢力により固定コア４０から円滑に離間する。
【００３４】
固定コア４０の第一突き当て部４１および段差部４５は、固定コア４０と同一の材質である。すなわち、固定コア４０は全体として継ぎ目なく同一の材質により形成されている。一方、第一突き当て部４１および段差部４５の可動コア５０側の表面は、固定コア４０を形成する母材よりも硬度が大きくなっている。すなわち、固定コア４０は、全体として同一の材質であるものの、可動コア５０側の端部である第一突き当て部４１および段差部４５は局所的に他の部分よりも硬くなっている。
【００３５】
同様に、可動コア５０の第二突き当て部５１は、可動コア５０と同一の材質である。すなわち、可動コア５０は全体として継ぎ目なく同一の材質により形成されている。一方、第二突き当て部５１の固定コア４０側の表面は、可動コア５０を形成する母材よりも硬度が大きくなっている。すなわち、可動コア５０は、全体として同一の材質であるものの、固定コア４０側の端部である第二突き当て部５１は局所的に他の部分よりも硬くなっている。
【００３６】
次に、固定コア４０および可動コア５０の製造方法について説明する。
例えば鍛造や切削などの塑性加工により、所定の形状の固定コア４０および可動コア５０が成形される。塑性加工が終了した段階では、固定コア４０または可動コア５０は図１の二点鎖線で示すような形状である。すなわち、固定コア４０および可動コア５０の端部は段差のない平坦面に成形されている。
【００３７】
塑性加工が終了すると、固定コア４０および可動コア５０の端部すなわち可動コア５０または固定コア４０と対向する端部側に圧造加工が実施される。圧造加工を実施する場合、図５に示すように固定コア４０の端部には、ワーク７０が押し付けられる。ワーク７０は軸Ｐを中心に回動可能なローラ７１を有している。これにより、固定コア４０の端部はローラバニッシュ加工される。ローラ７１は、第一突き当て部４１を形成する小径部７１１ならびに段差部４５を形成する大径部７１２を有している。ローラ７１を所定の力で固定コア４０の端部に押し付けつつ、ワーク７０と固定コア４０とを固定コア４０の周方向へ相対的に回転させる。これにより、固定コア４０の端部は二点鎖線で示す形状から実線で示す形状へ変形し、第一突き当て部４１および段差部４５が形成される。
【００３８】
以上の手順により固定コア４０の端部は圧造加工され、固定コア４０の可動コア５０側の端部は固定コア４０の母材よりも硬くなる。固定コア４０は、可動コア５０側に小径部４３を有している。また、段差部４５は第一突き当て部４１の径方向外側に形成されている。そのため、圧造加工により固定コア４０に変形４６が生じても、変形４６は固定コア４０の外周側に逃がされる。その結果、固定コア４０の可動コア５０側の端部は形状精度が向上する。
【００３９】
以上の手順と同様に、可動コア５０の固定コア４０側の端部も圧造加工される。可動コア５０は固定コア４０側の平坦な端部に周方向へ連続する第二突き当て部５１を有している。そのため、可動コア５０は、固定コア４０側の端部の全体に圧造加工がされる。これにより、可動コア５０は、圧造加工によって図１の二点鎖線で示す形状から実線で示す形状に変形する。また、円筒状の図示しないローラにより圧造加工することにより、可動コア５０の固定コア４０側の端部には均一な第二突き当て部５１が形成される。
【００４０】
以上、説明した本発明の第１実施形態では、固定コア４０の可動コア５０側の端部に位置する第一突き当て部４１は固定コア４０の母材よりも硬い。同様に、可動コア５０の固定コア４０側の端部に位置する第二突き当て部５１は可動コア５０の母材よりも硬い。すなわち、第一突き当て部４１および第二突き当て部５１は固定コア４０または可動コア５０の他の部位に比較して局所的に硬くなっている。そのため、固定コア４０または可動コア５０の端部の強度を高めるためにめっきを施す必要がない。その結果、コイル６１への通電の断続により固定コア４０と可動コア５０とが衝突を繰り返す場合でも、固定コア４０および可動コア５０の耐摩耗性が向上する。したがって、固定コア４０および可動コア５０の端部のめっきを廃止しても、固定コア４０および可動コア５０は強度が向上し、耐久性を高めることができる。また、めっきを廃止することにより、固定コア４０および可動コア５０の製造コストを低減することができる。
【００４１】
第１実施形態では、固定コア４０の第一突き当て部４１ならびに可動コア５０の第二突き当て部５１の圧造加工するため、第一突き当て部４１および第二突き当て部５１の表面は滑らかになる。また、第一突き当て部４１および第二突き当て部５１の強度の向上により、固定コア４０と可動コア５０との衝突の繰り返されても、第一突き当て部４１および第二突き当て部５１の形状の変化は小さくなる。したがって、固定コア４０と可動コア５０との間に生じる磁気吸引力の経年的な変化を低減することができる。
第１実施形態では、圧造加工を実施することにより、固定コア４０の第一突き当て部４１と段差部４５とは同時に成形される。したがって、固定コア４０の製造工数を低減することができる。
【００４２】
第１実施形態では、固定コア４０の段差部４５は第一突き当て部４１の径方向外側に形成されている。そのため、圧造加工による固定コア４０の変形は、固定コア４０の外周側に逃がされる。したがって、固定コア４０の可動コア５０側の端部の変形が低減され、形状精度を高めることができる。また、固定コア４０の可動コア５０側の端部における形状精度が高まることにより、固定コア４０と可動コア５０との間の磁気吸引力を安定させることができる。
【００４３】
（第２、第３、第４実施形態）
本発明の第２、第３、第４実施形態によるインジェクタの固定コアをそれぞれ図６、図７または図８に示す。第１実施形態と実質的に同一の部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
【００４４】
第２実施形態では、図６に示すように固定コア４０の可動コア５０側の端部はテーパ面状に形成されている。この場合、固定コア４０は、径方向外側に第一突き当て部４１を有し、第一突き当て部４１の径方向内側に段差部４５を有している。第２実施形態による固定コア４０の場合、固定コア４０に押し付けられるワーク７０のローラ７２は略円錐状である。略円錐状のローラ７２で固定コア４０を圧造加工することにより、テーパ面状の段差部４５、ならびに段差部４５の径方向外側に第一突き当て部４１が形成される。テーパ面状の段差部４５により、固定コア４０と可動コア５０との衝突時においては、固定コア４０と可動コア５０との間にソリッドギャップが８０が形成される。
【００４５】
第３実施形態では、図７に示すように固定コア４０の可動コア５０側の端部に形成される第一突き当て部４１と段差部４５との関係が第１実施形態と逆である。すなわち、固定コア４０の径方向外側に第一突き当て部４１が形成され、径方向内側に段差部４５が形成されている。第３実施形態による固定コア４０の場合、固定コア４０に押し付けられるワーク７０のローラ７３は大径部７３１および小径部７３２を有している。大径部７３１および小径部７３２を有するローラ７３で固定コア４０を圧造加工するにより、大径部７３１に対応して段差部４５が形成され、小径部７３２に対応して第一突き当て部４１が形成される。段差部４５により、固定コア４０と可動コア５０との衝突時においては、固定コア４０と可動コア５０との間にソリッドギャップが８０が形成される。
【００４６】
第４実施形態では、図８に示すように固定コア４０の可動コア５０側の端部は第１実施形態における可動コア５０の端部と同様に平坦面状に形成されている。この場合、固定コア４０は、可動コア５０側の端部の全面が第一突き当て部４１となる。第４実施形態による固定コア４０の場合、固定コア４０に押し付けられるワーク７０のローラ７４は略円筒状である。略円筒状のローラ７４で固定コア４０を圧造加工することにより、平坦面状の第一突き当て部４１が形成される。
【００４７】
以上、第２実施形態、第３実施形態または第４実施形態で説明したように、インジェクタ１０の特性に応じて固定コア４０の端部の形状、すなわち第一突き当て部４１と段差部４５との位置関係は任意に変更することができる。
なお、第２実施形態、第３実施形態または第４実施形態では、固定コア４０の端部を圧造加工する例について説明したが、可動コア５０の端部を第２実施形態、第３実施形態または第４実施形態で説明した形状に圧造加工してもよい。
【００４８】
（第５実施形態）
本発明の第５実施形態によるインジェクタの固定コアを図９に示す。なお、第１実施形態と実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
第５実施形態では、図９に示すように固定コア４０の可動コア５０側の端部は複数の第一突き当て部４１を有している。第一突き当て部４１は、固定コア４０の中心軸から放射状に固定コア４０の周方向へ所定の間隔で形成されている。第５実施形態の場合、第一突き当て部４１は、固定コア４０の周方向へ９０°間隔で四か所形成されている。第一突き当て部４１は可動コア５０側に突出しているため、隣り合う第一突き当て部４１の間は反可動コア側へ窪んでいる。そのため、隣り合う第一突き当て部４１の間に段差部４５が配置されている。第一突き当て部４１は、圧造加工されることにより母材よりも硬くなっている。段差部４５を形成することにより、固定コア４０と可動コア５０との衝突時においては、固定コア４０と可動コア５０との間にソリッドギャップが８０が形成される。
【００４９】
なお、第５実施形態では、固定コア４０の可動コア５０側の端部に第一突き当て部４１を形成する例について説明したが、可動コア５０の固定コア４０側の端部を上述の形状に形成し、圧造加工してもよい。
【００５０】
（その他の実施形態）
以上、説明した本発明の複数の実施形態では、固定コア４０の可動コア５０側の端部または可動コア５０の固定コア４０側の端部を圧造する例について説明した。しかし、圧造された固定コア４０または可動コア５０の端部にさらに金属めっきを施してもよい。金属めっきを施すことにより、固定コア４０または可動コア５０の端部の強度がさらに高められる。したがって、固定コア４０および可動コア５０の耐久性を高めることができる。
【００５１】
また、上記の複数の実施形態では、本発明による電磁駆動装置をインジェクタに適用する例について説明した。しかし、コイルへの通電によって可動コアを移動させ、可動コアの移動により例えば弁部材などの可動部材を駆動する装置であれば、インジェクタに限らず本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態による電磁駆動装置を適用したインジェクタの要部を示す模式的な断面図である。
【図２】本発明の第１実施形態による電磁駆動装置を適用したインジェクタを示す断面図である。
【図３】図２の弁座の近傍を拡大した断面図である。
【図４】本発明の第１実施形態による電磁駆動装置を適用したインジェクタの要部を示す模式的な断面図であって、固定コアと可動コアとが当接した状態を示す図である。
【図５】本発明の第１実施形態による電磁駆動装置を適用したインジェクタの固定コアならびに固定コアを圧造加工するワークを示す模式図である。
【図６】本発明の第２実施形態による電磁駆動装置を適用したインジェクタの固定コアならびに固定コアを圧造加工するワークを示す模式図である。
【図７】本発明の第３実施形態による電磁駆動装置を適用したインジェクタの固定コアならびに固定コアを圧造加工するワークを示す模式図である。
【図８】本発明の第４実施形態による電磁駆動装置を適用したインジェクタの固定コアならびに固定コアを圧造加工するワークを示す模式図である。
【図９】本発明の第５実施形態による電磁駆動装置を適用したインジェクタの固定コアを示す図であって、（Ａ）は可動コア側の端部を可動コア側から見た平面図であり、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した断面図である。
【符号の説明】
１０    インジェクタ（燃料噴射弁）
２２    噴孔
２４    弁座
３０    ニードル（弁部材）
４０    固定コア
４１    第一突き当て部
４５    段差部
５０    可動コア
５１    第二突き当て部
６１    コイル
８０    ソリッドギャップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004270490.tif 000009
【図８】
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【図９】
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