(57)【要約】【課題】高速穴あけ加工での撓み変形が小さい表面被覆超硬合金製ミニチュアドリルを提供する。【解決手段】溝形成部とシャンク部からなり、少なくとも前記溝形成部が、超硬合金基体の表面に５〜４０μｍの平均層厚で人工ダイヤモンド被覆層を形成してなる表面被覆超硬合金製ミニチュアドリルにおける前記溝形成部の超硬合金基体を、以下いずれも質量％で、結合相形成成分としてＣｏ：３〜８％、分散相形成成分として炭化タンタルおよび／または炭化ニオブ：０．１〜２％、を含有し、残りが分散相形成成分としての炭化タングステンと不可避不純物からなる組成を有し、かつ前記分散相形成成分としての炭化タングステン相が、これの中心部のオージェ電子分光分析装置による測定で、酸素：０．２〜０．６％、窒素：０．１〜０．２５％、を含有する超硬合金で構成する。【選択図】　　　　　　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
溝形成部とシャンク部からなり、少なくとも前記溝形成部が、超硬合金基体の表面に５〜４０μｍの平均層厚で人工ダイヤモンド被覆層を形成してなる表面被覆超硬合金製ミニチュアドリルにおいて、
上記溝形成部の超硬合金基体を、以下いずれも質量％で、
結合相形成成分としてＣｏ：３〜８％、
分散相形成成分として炭化タンタルおよび／または炭化ニオブ：０．１〜２％、
を含有し、残りが分散相形成成分としての炭化タングステンと不可避不純物からなる組成を有し、かつ前記分散相形成成分としての炭化タングステン相が、これの中心部のオージェ電子分光分析装置による測定で、
酸素：０．２〜０．６％、
窒素：０．１〜０．２５％、
を含有する超硬合金で構成したこと、
を特徴とする高速穴あけ加工での撓み変形が小さい表面被覆超硬合金製ミニチュアドリル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、特に超硬合金基体（超硬基体という）の高速穴あけ加工での撓み変形が小さく、この結果前記超硬基体からの人工ダイヤモンド被覆層（以下、ダイヤ被覆層という）の剥離が著しく抑制されることから、長期に亘ってすぐれた耐摩耗性を発揮するようになる表面被覆超硬合金製ミニチュアドリル（以下、被覆超硬ミニチュアドリルと云う）に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一般に、超硬合金製ミニチュアドリル（以下、超硬ミニチュアドリルという）として、先端面を切刃面（以下、先端切刃面という）とし、かつ０．１〜１．２ｍｍの外径を有する溝形成部と、シャンク部とからなり、さらに少なくとも溝形成部、すなわち溝形成部のみ、または溝形成部とシャンク部が、質量％（以下、％は質量％を示す）で、
結合相形成成分としてＣｏ：３〜８％、
分散相形成成分として炭化タンタル（以下、ＴａＣで示す）および／または炭化ニオブ（以下、ＮｂＣで示す）：０．１〜２％、
を含有し、残りが分散相形成成分としての炭化タングステン（以下、ＷＣで示す）と不可避不純物からなる組成を有する超硬合金で構成された超硬ミニチュアドリルが知られている（例えば特許文献１参照）。
また、上記の超硬ミニチュアドリルが、原料粉末として、いずれも０．１〜３μｍの範囲内の所定の平均粒径を有するＷＣ粉末、ＴａＣ粉末、ＮｂＣ粉末、およびＣｏ粉末を用い、これら原料粉末を所定の配合組成に配合し、湿式混合し、乾燥した後、押出しプレスにて所定の直径の長尺状成形体とし、この長尺状成形体を、１．３〜１３．３Ｐａの真空雰囲気中、１３５０〜１４８０℃の範囲内の所定の焼結温度に昇温し、この焼結温度に１〜２時間保持後、雰囲気を、例えばＡｒを導入して４．９〜１４．７ＭＰａの加圧雰囲気とし、前記焼結温度および加圧雰囲気の条件下に１５〜６０分間保持した後、少なくとも１２００℃までを５０〜１００℃／ｍｉｎの冷却速度で冷却することにより、Ｃｏを主体とする結合相と、ＷＣ相とＴａＣ相および／またはＮｂＣ相を分散相とした組織を有する超硬合金からなる所定の直径の長尺状加圧焼結体を形成し、この加圧焼結体から研削加工にて所定形状とすることにより製造されることも知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
また、切削性能の一段の向上を目的として、超硬ミニチュアドリルを基体（以下、超硬基体という）とし、この超硬基体の表面に、例えば熱電子放射法やマイクロ波法、さらに高周波プラズマ法などの気相合成法を用いてダイヤ被覆層を５〜４０μｍの平均層厚で形成してなる被覆超硬ミニチュアドリルも知られている（例えば特許文献２参照）。
さらに、被覆超硬ミニチュアドリルとして、シャンク部を再利用する目的で、これを合金鋼や炭素鋼などで形成し、一方溝形成部を超硬合金で構成し、前記溝形成部の表面にダイヤ被覆層を形成した状態でシャンク部に着脱自在に装着したものや、溝形成部とシャンク部を共に超硬合金で一体的に形成し、これの少なくとも溝形成部にダイヤ被覆層を形成したものなどが知られている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１−１９１７６０号公報
【特許文献２】
特開平４−２１０３１５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
一方、近年の穴あけ加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に対する要求は強く、これに伴い、ボール盤などの高性能化と相俟って、穴あけ加工は高速化し、かつ例えば半導体装置の高集積化に見られるように加工穴は一段と細経化の傾向にある。したがって前記半導体装置のプリント基板などの多層積層板では、これを複数枚積み重ねた状態（加工抵抗の大きい状態）で、高速で、一段と細経化した穴あけ加工が行われることになる。しかし、上記の従来被覆超硬ミニチュアドリルの場合、特にこれを加工抵抗の高い被削材の高速穴あけ加工に用いると、撓み変形が発生し、この撓み変形は穴あけ加工が高速になればなるほど、かつ穴径が細経化すればするほど大きなものとなり、この結果変形能のきわめて小さいダイヤ被覆層はこのような超硬基体の撓み変形に順応できず、剥離するようになるのは避けられず、この剥離が原因で比較的短時間で使用寿命に至るのが現状である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者らは、上述のような観点から、特に一段と細経化した穴あけ加工を、高速で行なった場合にも、ダイヤ被覆層が剥離に至らない少ない撓み変形しか示さない被覆超硬ミニチュアドリルを開発すべく、これを構成する超硬基体について研究を行った結果、
（ａ）従来の原料粉末としてのＷＣ粉末は、高純度を意図して製造されているため、焼結後の超硬基体のＷＣ相は、これの中心部のオージェ電子分光分析装置による測定で、
酸素（Ｏ）：０．００１〜０．０５％、
窒素（Ｎ）：０．００１〜０．０３％、
を含有するのが一般的であり、きわめて高純度をもつものであること。
【０００７】
（ｂ）一般に、上記の従来高純度ＷＣ粉末は、原料粉末としてＷＯ３粉末を用い、これに還元粉末として所定量のカーボンブラックを配合し、混合した後、この混合粉末を９５０〜１０５０℃に加熱し、窒素気流中で所定時間保持の条件で還元処理を行い、ついで加熱温度を１１５０〜１２５０℃とすると共に、前記窒素気流を水素気流に変えて所定時間保持の条件で炭化処理を行うことにより製造されているが、この従来高純度ＷＣ粉末の製造において、還元処理の窒素気流中および炭化処理の水素気流中に所定割合、望ましくは５〜１５容量％の割合でＣＯガスを配合すると、製造されたＷＣ粉末中の窒素および酸素含有量が上昇するようになり、前記のＣＯガスの５〜１５容量％の配合で、製造されたＷＣ粉末は、
酸素（Ｏ）：０．２〜０．６％、
窒素（Ｎ）：０．１〜０．２５％、
を含有するようになること。
【０００８】
（ｃ）この結果の高窒素高酸素含有のＷＣ粉末を原料粉末として用いて製造された超硬合金基体においても、これを構成するＷＣ相は、これの中心部のオージェ電子分光分析装置による測定で、Ｏ：０．２〜０．６％、Ｎ：０．１〜０．２５％、を含有するようになり、このＷＣ相におけるＯ成分の高含有によって超硬基体は高い剛性をもつようになり、一方Ｏ成分の高含有によって超硬基体の強靭性が低下し、折損し易くなるが、前記ＷＣ相中に高い割合で含有するＮ成分によって前記Ｏ成分高含有による強靭性低下が防止され、この結果超硬基体は強靭性の低下なく、剛性が著しく向上したものとなり、したがってこの超硬基体の表面にダイヤ被覆層を形成してなる被覆超硬ミニチュアドリルにおいては、一段と細経化した穴あけ加工を高速で行なった場合でも、折損することなく、具備する高剛性によって撓み変形が著しく抑制され、撓み変形が原因のダイヤ被覆層の剥離が防止されることから、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するようになること。
以上（ａ）〜（ｃ）に示される研究結果を得たのである。
【０００９】
この発明は、上記の研究結果に基づいてなされたものであって、溝形成部とシャンク部からなり、少なくとも前記溝形成部が、超硬基体の表面に５〜４０μｍの平均層厚でダイヤ被覆層を形成してなる被覆超硬ミニチュアドリルにおいて、
上記の少なくとも溝形成部の超硬基体を、
結合相形成成分としてＣｏ：３〜８％、
分散相形成成分としてＴａＣおよび／またはＮｂＣ：０．１〜２％、
を含有し、残りが分散相形成成分としてのＷＣと不可避不純物からなる組成を有し、かつ前記分散相形成成分としてのＷＣ相が、これの中心部のオージェ電子分光分析装置による測定で、
Ｏ：０．２〜０．６％、
Ｎ：０．１〜０．２５％、
を含有する超硬合金で構成してなる、高速穴あけ加工での撓み変形が小さい被覆超硬ミニチュアドリルに特徴を有するものである。
【００１０】
以下に、この発明の被覆超硬ミニチュアドリルにおいて、これを構成する超硬基体の組成およびダイヤ被覆層の平均層厚を上記の通りに限定した理由を説明する。
（１）　Ｃｏ含有量
Ｃｏ成分には、焼結性を向上させ、結合相を形成して強度を向上させる作用があるが、その含有量が３％未満では所望の焼結性および強度を確保することができず、一方その含有量が８％を超えると剛性に低下傾向が現れ、撓み変形が大きくなり、ダイヤ被覆層の剥離が発生し易くなることから、その含有量を３〜８％と定めた。
【００１１】
（２）　ＴａＣおよび／またはＮｂＣ含有量
これらの成分には、分散相を形成して、耐熱塑性変形性を向上させる作用があるが、その含有量が０．１％未満では前記作用に所望の向上効果が得られず、一方その含有量が２％を超えると、脆化傾向が現れ、切刃にチッピングが発生し易くなることから、その含有量を０．１〜２％と定めた。
【００１２】
（３）　ＷＣ相のＯおよびＮ含有量
被覆超硬ミニチュアドリルを構成する超硬基体のＷＣ相におけるＯ含有量が０．２％未満では、所望の剛性を確保することができないので、原料粉末として用いられるＷＣ粉末の製造に際して、還元処理の窒素気流中および炭化処理の水素気流中に配合するＣＯガスの割合を調整して０．２％以上含有させ、すぐれた剛性を確保して、高速穴あけ加工でもダイヤ被覆層剥離の原因となる撓み変形が発生しないようにするが、一方その含有量が０．６％を超えると、Ｎ成分の高い含有によっても強靭性の低下は避けられず、折損が発生し易くなることから、その含有量を０．２〜０．６％と定めた。
また、同ＷＣ相におけるＮ含有量が０．１％未満では、Ｏ成分含有による強靭性低下を防止することができないので、同じくＷＣ粉末の製造時に、還元処理の窒素気流中および炭化処理の水素気流中に配合するＣＯガスの割合を調整して０．１％以上含有させ、Ｏ成分の高含有による強靭性低下を抑制するようにするが、一方その含有量が０．２５％を超えると剛性の低下は避けられず、Ｏ成分の高含有によっても撓み変形が発生するようになって、ダイヤ被覆層剥離が起り易くなることから、その含有量を０．１〜０．２５％と定めた。
【００１３】
（４）　ダイヤ被覆層の平均層厚
その平均層厚が５μｍ未満では、ダイヤ被覆層形成による所望の耐摩耗性向上効果が得られず、一方その平均層厚が４０μｍを越えると、ダイヤ被覆層自体にチッピングが発生し易くなることから、その平均層厚を５〜４０μｍと定めた。
【００１４】
【発明の実施の態様】
つぎに、この発明の被覆超硬ミニチュアドリルを実施例により具体的に説明する。
原料粉末として、平均粒径：０．５μｍを有するＷＯ３粉末、および同０．２μｍのカーボンブラックを用意し、まずこれら原料粉末を、カーボンブラック：１７％、ＷＯ３粉末：残り、の割合に配合し、湿式ボールミルでアセトンを加えて３時間混合し、減圧乾燥した後、よくほぐした状態でカーボンボートに充てんした後、この混合粉末を９５０〜１０５０℃に加熱し、ＣＯガスを５〜１５容量％の範囲内の所定の割合で配合してなる窒素−ＣＯ気流中で３時間保持の条件で還元処理を行い、ついで加熱温度を１１５０〜１２５０℃とすると共に、前記窒素−ＣＯ気流を同じくＣＯガスを５〜１５容量％の範囲内の所定の割合で配合してなる水素−ＣＯ気流に変えて３時間保持の条件で炭化処理を行い、最終的に粒度調整を行うことにより、表１に示される窒素および酸素を含有し、かつ平均粒径をもった本発明超硬基体製造用原料粉末としてのＷＣ粉末（以下、本発明原料ＷＣ粉末という）ａ−１〜ａ−７をそれぞれ製造した。
【００１５】
さらに、比較の目的で、還元処理の反応雰囲気を窒素気流、炭化処理の反応雰囲気を水素気流とする以外は、同一の条件で、同じく表１に示される窒素および酸素含有量、並びに平均粒径の従来超硬基体製造用原料粉末としてのＷＣ粉末（以下、従来原料ＷＣ粉末という）ｂ−１〜ｂ−７をそれぞれ製造した。
【００１６】
ついで、上記の本発明原料ＷＣ粉末ａ−１〜ａ−７および従来原料ＷＣ粉末ｂ−１〜ｂ−７のそれぞれに、平均粒径：１．２μｍのＣｏ粉末、同１．８μｍのＴａＣ粉末、および同１．３μｍのＮｂＣ粉末を表２に示される割合に配合し、ボールミルで７２時間湿式混合し、減圧乾燥し、さらにワックスと溶剤を加えて１時間混和した後、押出しプレスにて直径：４．４ｍｍの長尺状成形体とし、これらの長尺状成形体を、１．３Ｐａの真空雰囲気中、７℃／分の昇温速度で１３８０〜１４８０℃の範囲内の所定の焼結温度に昇温し、この焼結温度に１時間保持して焼結した後、前記焼結温度に保持したまま、Ａｒを導入して雰囲気を圧力：６ＭＰａの加圧雰囲気として１時間保持し、その後６０℃／分の冷却速度で急冷するＨＩＰ処理を施すことにより、いずれも直径が３．５ｍｍの長尺状の加圧焼結体とし、さらにこれらの加圧焼結体から研削加工にて溝形成部の切刃径および切刃長がそれぞれ表２に示される寸法（この場合いずれもシャンク部の外径は３．２ｍｍ、全長は３８ｍｍ）を有し、かついずれもねじれ角：３０度の２枚刃形状をもった本発明超硬基体Ａ−１〜Ａ−７および従来超硬基体Ｂ−１〜Ｂ−７をそれぞれを製造した。
【００１７】
この結果得られた上記本発明超硬基体Ａ−１〜Ａ−７および従来超硬基体Ｂ−１〜Ｂ−７について、オージェ電子分光分析装置を用い、これを構成する超硬基体における任意５個のＷＣ相の中心部のＯ含有量およびＮ含有量を測定し、この結果を表２に平均値で示した。
また、表２には、これらの超硬基体の任意断面におけるＷＣ相（分散相）の平均粒径を走査型電子顕微鏡を用いて測定した結果を示した。さらに、前記超硬合金基体のＣｏ、ＴａＣ、およびＮｂＣの含有量を測定したところ、配合組成と実質的に同じ値を示した。
【００１８】
ついで、上記の本発明超硬基体Ａ−１〜Ａ−７および従来超硬基体Ｂ−１〜Ｂ−７の溝形成部の表面を、エタノール中に平均粒径：０．１μｍのダイヤモンド砥粒を５％の割合で懸濁してなる処理液を用いて、超音波処理した後、気相合成法として知られているマイクロ波プラズマ法にて、
雰囲気圧力：４ｋＰａ、
超硬合金基体の表面温度：８５０℃、
反応ガス組成：ＣＨ４／Ｈ２＝２／９８（容量比）、
処理時間：１０〜３０時間、
の条件で処理して、上記溝形成部の表面にそれぞれ表３に示される平均層厚のダイヤ被覆層を形成することにより本発明被覆超硬ミニチュアドリル１〜７および従来被覆超硬ミニチュアドリル１〜７をそれぞれ製造した。
【００１９】
つぎに、上記の各種の被覆超硬ミニチュアドリルについて、ガラス層とエポキシ樹脂層の交互８層積層板からなる厚さ：１．６ｍｍのプリント基板を６枚重ねたものに表３に示される条件および試験本数：１０本にて高速穴あけ加工試験を行い、加工穴の穴位置精度を考慮して、先端切刃面における逃げ面摩耗量が３０％に至るまでの穴あけ加工数を測定した。これらの測定結果を表３にそれぞれ平均値で示した。
【００２０】
【表１】
2004025425.tif 000002
【００２１】
【表２】
2004025425.tif 000003
【００２２】
【表３】
2004025425.tif 000004
【００２３】
【発明の効果】
表２，３に示される結果から、本発明被覆超硬ミニチュアドリル１〜７は、いずれもこれを構成する超硬基体におけるＷＣ相のＯおよびＮの含有量が相対的に高く、このＯおよびＮ成分高含有のＷＣ相によって超硬基体は強靭性の低下なく、高い剛性をもつようになるので、細径の穴あけ加工を高速で行なっても撓み変形が著しく低減され、ダイヤ被覆層の剥離が抑制され、すぐれた耐摩耗性を発揮するのに対して、前記ＷＣ相のＯおよびＮ成分の含有量が相対的に低い従来被覆超硬ミニチュアドリル１〜７においては、いずれもこれを構成する超硬基体の剛性が低く、高速穴あけ加工ではダイヤ被覆層の剥離の原因となる撓み変形が発生し易くなり、この結果比較的短時間で使用寿命に至ることが明らかである。
上述のように、この発明の被覆超硬ミニチュアドリルは、通常の条件での穴あけ加工は勿論のこと、穴径が一段と細径の穴あけ加工を高速で行なった場合でも、ダイヤ被覆層に剥離の発生なく、すぐれた耐摩耗性を長期に亘って発揮するものであるから、穴あけ加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト化に十分満足に対応することができるものである。