(57)【要約】【課題】モータコアからのコイルのはみ出し量を少なくとすることができ，モータの軸方向の長さを短くすることができるモータの製造方法を提供すること。【解決手段】複数の単極コイル８をコイル保持手段によって保持し，各単極コイル８のコイル挿入部がそれぞれスロット１０の内周開口部に対面すると共にモータコア１の軸方向に略平行となるように複数の単極コイル８を配置し，各単極コイル８をコイル保持手段から離脱するようにモータコア１に向けて略直線的に移動させ，かつ，隣り合う単極コイル８における互いに隣り合うコイル挿入部のスロット１０へ挿入される前の移動軌跡が平行，又は内周側から外周側に向かうほど近づく軌跡となるように移動させ，さらには，各単極コイル８が有する２つのコイル挿入部が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させる。【選択図】　図１１
2004064990.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶコイルエンド部を２箇所に有する単極コイルを複数含むコイルを形成するコイル形成工程と，
上記複数の単極コイルを上記コイル形成工程時又はその後にコイル保持手段によって保持し，上記各単極コイルの上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの内周開口部に対面すると共に上記モータコアの軸方向に略平行となるように上記複数の単極コイルを配置し，上記各単極コイルを上記コイル保持手段から離脱するように上記モータコアに向けて略直線的に移動させ，かつ，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部の上記スロットへ挿入される前の移動軌跡が平行，又は内周側から外周側に向かうほど近づく軌跡となるように移動させ，さらには，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させることにより，上記複数の単極コイルの上記コイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程とを有することを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２】
リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶコイルエンド部を２箇所に有する単極コイルを複数含むコイルを形成するコイル形成工程と，
上記複数の単極コイルを上記コイル形成工程時又はその後にコイル保持手段によって保持し，上記各単極コイルの上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの内周開口部に対面すると共に上記モータコアの軸方向に略平行となるように上記複数の単極コイルを配置し，上記各単極コイルを上記コイル保持手段から離脱するように上記モータコアに向けて略直線的に移動させ，かつ，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部の上記スロットへ挿入される前の移動軌跡が平行，又は内周側から外周側に向かうほど近づく軌跡となるように移動させ，さらには，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部を同時に上記スロット内に挿入するように移動させることにより，上記複数の単極コイルの上記コイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程とを有することを特徴とするモータの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記コイル挿入工程においては，各単極コイルの巻回中心点の移動軌跡が略直線となるように上記各単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，上記コイル挿入工程においては，上記単極コイルを上記保持手段に保持して上記モータコアの内周側に配置した際に，上記各単極コイルが有する２つの上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの上記内周開口部から等距離の位置となるように上記単極コイルを配置することを特徴とするモータの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において，上記コイル挿入工程においては，上記各単極コイルが有する２つの上記コイル挿入部が同時に上記スロット内に進入し始めて，同時に進入を完了するように移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項において，上記コイル挿入工程においては，上記複数の単極コイルが有するすべての上記コイル挿入部が，同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項７】
請求項１〜６のいずれか１項において，上記モータは，複数相のコイル群を有し，各相のコイル群は上記単極コイル複数により構成されており，上記コイル挿入工程においては，１相分に属する全ての単極コイルを上記モータコア内に配置して，上記全ての単極コイルの上記コイル挿入部を同時に移動開始させると共に同速度で移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか１項において，上記コイル挿入工程における上記単極コイルの移動は，上記コイル挿入部と上記モータコアの軸方向とがなす角度を５°以内に維持した状態で行うことを特徴とするモータの製造方法。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれか１項において，上記コイル挿入工程においては，上記単極コイルのみを上記モータコアの上記スロットに挿入することを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１０】
請求項１〜９のいずれか１項において，上記コイル挿入工程においては，少なくとも，上記単極コイルにおける２つの上記コイル挿入部にそれぞれ挿入圧力を付与して，上記単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１１】
請求項１〜９のいずれか１項において，上記コイル挿入工程においては，少なくとも，上記単極コイルにおける２つの上記コイルエンド部にそれぞれ挿入圧力を付与して，上記単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１２】
請求項１〜９のいずれか１項において，上記コイル挿入工程においては，上記各単極コイルの巻き中心点に対し略対称となる複数の位置にそれぞれ挿入圧力を付与して，上記単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか１項において，上記モータは，内周面に複数の上記スロットを設けたリング状の上記モータコアを有すると共に，複数相のコイル群を有し，各相のコイル群は一極分を構成する上記単極コイル複数により構成されており，各単極コイルをそれぞれ２つの上記スロットに跨るように通して上記モータコアに挿入配置し，かつ，異なる相のコイル群に属する単極コイル同士は，上記モータコアに装着された状態において互いのコイルエンド部の一部を重ね合わせてある分布巻き型のモータであることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれか１項において，上記モータコアは，ステータコアであることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１５】
請求項１〜１４のいずれか１項において，上記コイル挿入工程は，上記モータコアの内周面の内側に配置可能な形状を有し，その外周面において上記モータコアの上記スロットに対向する位置に上記単極コイルの上記コイル挿入部を配置するためのコイル保持溝を複数設けてなると共に，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝が互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づいているマガジンを用い，
該コイル保持溝に複数の上記単極コイルの上記コイル挿入部を挿入して上記コイルを上記マガジンに保持させ，
上記マガジンの上記コイル保持溝が上記モータコアの上記スロットに対面するように上記マガジンを上記モータコアの内部に配置し，
コイル挿入手段を上記マガジン上のすべての上記単極コイルに当接させてその当接部を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記すべての単極コイルを上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１６】
リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶコイルエンド部を２箇所に有する単極コイルを複数含むコイルを形成するコイル形成工程と，
上記モータコアの内周面の内側に配置可能な形状を有し，その外周面において上記モータコアの上記スロットに対向する位置に上記単極コイルの上記コイル挿入部を配置するためのコイル保持溝を複数設けてなると共に，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝が互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づいているマガジンを用い，
上記コイル保持溝に複数の上記単極コイルの上記コイル挿入部を挿入して上記コイルを上記マガジンに保持させ，
上記マガジンの上記コイル保持溝が上記モータコアの上記スロットに対面するように上記マガジンを上記モータコアの内部に配置し，
コイル挿入手段を上記マガジン上のすべての上記単極コイルに当接させてその当接部を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記各単極コイルを上記マガジンから離脱するように上記モータコアに向けて略直線的に移動させ，かつ，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させることにより，上記複数の単極コイルの上記コイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程とを有することを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１７】
リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶコイルエンド部を２箇所に有する単極コイルを複数含むコイルを形成するコイル形成工程と，
上記モータコアの内周面の内側に配置可能な形状を有し，その外周面において上記モータコアの上記スロットに対向する位置に上記単極コイルの上記コイル挿入部を配置するためのコイル保持溝を複数設けてなると共に，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝が互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づいているマガジンを用い，
上記コイル保持溝に複数の上記単極コイルの上記コイル挿入部を挿入して上記コイルを上記マガジンに保持させ，
上記マガジンの上記コイル保持溝が上記モータコアの上記スロットに対面するように上記マガジンを上記モータコアの内部に配置し，
コイル挿入手段を上記マガジン上のすべての上記単極コイルに当接させてその当接部を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記各単極コイルを上記マガジンから離脱するように上記モータコアに向けて略直線的に移動させ，かつ，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部を同時に上記スロット内に挿入するように移動させることにより，上記複数の単極コイルの上記コイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程とを有することを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１８】
請求項１５〜１７のいずれか１項において，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの上記コイル保持溝に挿入可能な挿入ブレードよりなり，該挿入ブレードを上記コイル保持溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項１９】
請求項１５〜１７のいずれか１項において，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側からそれぞれ上記コイル保持溝に挿入可能な一対の分割挿入ブレードよりなり，該一対の分割挿入ブレードを上記マガジンの表面側及び裏面側からそれぞれ上記コイル保持溝に挿入して上記コイル挿入部に当接させ，その当接部を中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２０】
請求項１５〜１７のいずれか１項において，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入フックよりなり，該一対の分割挿入フックを上記マガジンの表面側及び裏面側に突出している上記コイルエンド部にそれぞれ当接させて上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２１】
請求項１５〜２０のいずれか１項において，上記コイル保持溝から上記スロットへの上記コイル挿入部の移動と同時あるいはその後に，隣接する上記コイル保持溝の間に配設された仮成形手段を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイルエンド部を押圧して変形させる仮成形工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２２】
請求項２１において，上記マガジンには上記コイル保持溝に並んで仮成形用溝を設けておき，上記仮成形手段としては上記仮成形用溝に挿入可能な仮成形ブレードを用い，該仮成形ブレードを上記仮成形用溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮成形工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２３】
請求項２１において，上記仮成形手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割仮成形ブレードよりなり，該一対の分割仮成形ブレードを上記マガジンの表面側及び裏面側において上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮成形工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２４】
請求項２３において，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入ブレードよりなり，該分割挿入ブレードと上記分割仮成形ブレードとは連動するよう構成されていることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２５】
請求項２１〜２３のいずれか１項において，上記コイル挿入工程と上記仮成形工程とを複数回繰り返した後，上記コイルエンド部を所望形状に整えるための型面を有するフォーマーを上記モータコアに押圧することにより上記コイルエンド部を成形する本成形工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２６】
請求項２５において，上記フォーマーには，上記コイル挿入手段及び上記仮成形手段との干渉を防止する切り欠き部が設けられており，上記コイル挿入手段及び上記仮成形手段を前進させた状態を維持したまま上記フォーマーを上記モータコアに押圧することを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２７】
請求項１〜２６のいずれか１項において，上記モータは三相ＤＣブラシレスモータであり，上記コイル挿入工程においては，一相分の単極コイルを同時に上記モータコアの上記スロットに挿入することを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２８】
請求項１５〜１７のいずれか１項において，上記コイル形成工程は，ベースホルダーと，該ベースホルダーの外周面に放射状に配設された複数の巻枠とを有し，該巻枠が上記ベースホルダーに対して進退可能に配設されてなると共に，隣り合う巻枠の間には，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝を互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づくように設けてある巻き取り治具を用い，
上記複数の巻枠のうち１つの巻枠を他の巻枠よりも突出するよう前進させる巻枠突出工程と，
上記突出した巻枠に電線を一方向から供給すると共に，上記巻枠の軸線を中心に上記巻き取り治具全体を回転させて上記巻枠に上記電線を巻回して単極コイルを形成する巻回工程と，
上記単極コイルを形成した上記巻枠を後退させる巻枠後退工程とを含み，
上記巻枠突出工程と上記巻回工程と上記巻枠後退工程とを隣接する巻枠に順次繰り返し行うと共に，上記巻回工程においては上記巻き取り治具の回転方向を順次逆転させることにより行い，
上記コイル挿入工程においては，上記マガジンとして上記巻き取り治具を用い，上記コイルを保持した上記巻き取り治具を上記モータコアの内部に配置すると共に，上記各単極コイルを上記巻枠から直接上記モータコアの上記スロットに移動させることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項２９】
請求項２８において，上記巻き取り治具における上記ベースホルダーは円盤形状を呈しており，上記複数の巻枠は，上記ベースホルダーの中心点から放射状に伸びる軸線に沿って進退可能に配設されていることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項３０】
請求項２８又は２９において，上記巻き取り治具における上記各巻枠は，上記軸線に沿って幅が広がる扇形形状を有していることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項３１】
請求項２８〜３０のいずれか１項において，上記巻き取り治具における上記各巻枠は，巻回される単極コイルの形状を整えるための成形ブロックを着脱可能に備えていることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項３２】
請求項２８〜３１のいずれか１項において，上記巻き取り治具は，上記巻枠のすべてを後退させた状態における該巻枠の先端が形成する外形線が，上記ベースホルダーの中心点を中心とする円形状となることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項３３】
請求項２８〜３２のいずれか１項において，上記各巻枠の両側には，上記ベースホルダーの外周面から延設されたセパレートプレートが配設されており，該セパレートプレートと上記巻枠との間には所定の間隔が保持されていることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項３４】
請求項１〜３３のいずれか１項において，上記モータコアの上記スロットは，その内周端部において空間部を狭く絞ったスロットオープン部と，その外周側において上記スロットオープン部よりも空間幅が広い一般部とを有しており，
上記コイル挿入工程を行った後に，上記スロットにおける内周開口部を閉塞するように該スロット内に，ウェッジを上記モータコアの軸方向から挿入するウェッジ挿入工程を行うことを特徴とするモータの製造方法。
【請求項３５】
請求項３４において，上記ウェッジとしては，上記スロットの上記一般部に配置される広幅部と，該広幅部よりも幅寸法が小さく，上記広幅部から突出させて設けられ上記スロットオープン部に配置される凸部とを有しているウェッジを用いることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項３６】
請求項３５において，上記ウェッジは，合成樹脂により上記広幅部と上記凸部とを一体的に成形してなることを特徴とするモータの製造方法。
【請求項３７】
請求項３４〜３６のいずれか１項において，上記コイル挿入工程においては，上記スロット内に進入可能な挿入ブレードを用いて，該挿入ブレードによって上記コイル挿入部を押圧して該コイル挿入部を上記スロット内に導くと共に，上記挿入ブレード自らも上記スロット内に進入させ，
上記ウェッジ挿入工程においては，上記モータコアの軸方向に，上記挿入ブレードと上記ウェッジとを連動して移動させ，両者を入れ替えるようにして上記ウェッジを上記スロット内に挿入することを特徴とするモータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，モータの製造方法，特にモータコアへのコイルの挿入方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
ステータコアあるいはロータコア等のモータコアのスロットにコイルを挿入してなるステータを有するモータを製造するに当たっては，そのコイルの挿入方法が非常に重要である。そして，従来より，様々なコイルの挿入方法あるいは挿入装置が提案されている。
【０００３】
従来のコイル挿入方法は，例えば，下記の特許文献１〜３にも開示されているような，いわゆるインサーター工法が主流である。
この従来のインサーター工法の一例を簡単に説明すると，図６６，図６７に示すごとく，リング状のステータコア１を水平状に配置すると共に，その軸方向下方においてコイル８も略水平状に配置する。そして，図示しない治具をコイル８の下方から上記ステータコア１の内部を通って上昇させると共に，治具によってコイル８の内側端８１を引っかけて上方に移動させる。これにより，コイル８は，徐々に水平状から垂直状に状態を変化させながらステータコア１の内周面を撫でるように移動して，ステータコア１のスロット１０に挿入される。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−１２５５２２号公報
【特許文献２】
特開２０００−１１６０７８号公報
【特許文献３】
特開平９−３２２４９２号公報
【０００５】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来のインサーター工法を用いたモータ製造方法には次のような問題がある。
即ち，従来のインサーター工法においては，上記のごとくコイル８の状態を変化させながらステータコア１のスロット１０に挿入するので，その途中においてコイル８が斜めに挿入された状態が発生する。そのため，図６８に示すごとく，コイル８の寸法は，少なくともその上下方向の長さＬ０に余裕を持たせておく必要がある。その結果，挿入が完了した際には，コイル８の上端部分又は下端部分のコイルエンド部が必要以上にステータコア１からはみ出した状態になってしまう。
【０００６】
このコイル８のコイルエンド部の必要以上のはみ出しは，ステータコアにコイルを組み込んだ部品全体，ひいてはモータ全体の軸方向の寸法の大型化につながる。この問題は，上記のごとくコイルを挿入するモータコアがステータコアである場合だけでなくロータコアである場合も同様である。
近年，自動車における電動モータの採用，ハイブリッドシステムの採用等が積極的に検討され，モータの軸方向の短尺化が強く望まれている。
【０００７】
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，モータコアからのコイルのはみ出し量を少なくとすることができ，モータの軸方向の長さを短くすることができるモータの製造方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】
第１の発明は，リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶコイルエンド部を２箇所に有する単極コイルを複数含むコイルを形成するコイル形成工程と，
上記複数の単極コイルを上記コイル形成工程時又はその後にコイル保持手段によって保持し，上記各単極コイルの上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの内周開口部に対面すると共に上記モータコアの軸方向に略平行となるように上記複数の単極コイルを配置し，上記各単極コイルを上記コイル保持手段から離脱するように上記モータコアに向けて略直線的に移動させ，かつ，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部の上記スロットへ挿入される前の移動軌跡が平行，又は内周側から外周側に向かうほど近づく軌跡となるように移動させ，さらには，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させることにより，上記複数の単極コイルの上記コイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程とを有することを特徴とするモータの製造方法にある（請求項１）。
【０００９】
第２の発明は，リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶコイルエンド部を２箇所に有する単極コイルを複数含むコイルを形成するコイル形成工程と，
上記複数の単極コイルを上記コイル形成工程時又はその後にコイル保持手段によって保持し，上記各単極コイルの上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの内周開口部に対面すると共に上記モータコアの軸方向に略平行となるように上記複数の単極コイルを配置し，上記各単極コイルを上記コイル保持手段から離脱するように上記モータコアに向けて略直線的に移動させ，かつ，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部の上記スロットへ挿入される前の移動軌跡が平行，又は内周側から外周側に向かうほど近づく軌跡となるように移動させ，さらには，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部を同時に上記スロット内に挿入するように移動させることにより，上記複数の単極コイルの上記コイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程とを有することを特徴とするモータの製造方法にある（請求項２）。
【００１０】
第３の発明は，リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶコイルエンド部を２箇所に有する単極コイルを複数含むコイルを形成するコイル形成工程と，
上記モータコアの内周面の内側に配置可能な形状を有し，その外周面において上記モータコアの上記スロットに対向する位置に上記単極コイルの上記コイル挿入部を配置するためのコイル保持溝を複数設けてなると共に，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝が互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づいているマガジンを用い，
上記コイル保持溝に複数の上記単極コイルの上記コイル挿入部を挿入して上記コイルを上記マガジンに保持させ，
上記マガジンの上記コイル保持溝が上記モータコアの上記スロットに対面するように上記マガジンを上記モータコアの内部に配置し，
コイル挿入手段を上記マガジン上のすべての上記単極コイルに当接させてその当接部を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記各単極コイルを上記マガジンから離脱するように上記モータコアに向けて略直線的に移動させ，かつ，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させることにより，上記複数の単極コイルの上記コイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程とを有することを特徴とするモータの製造方法にある（請求項１６）。
【００１１】
第４の発明は，リング状のモータコアを有し，該モータコアの内周面に設けたスロットにコイルを挿入配置してなるモータを製造する方法において，
上記スロットに挿入されるコイル挿入部を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部を結ぶコイルエンド部を２箇所に有する単極コイルを複数含むコイルを形成するコイル形成工程と，
上記モータコアの内周面の内側に配置可能な形状を有し，その外周面において上記モータコアの上記スロットに対向する位置に上記単極コイルの上記コイル挿入部を配置するためのコイル保持溝を複数設けてなると共に，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝が互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づいているマガジンを用い，
上記コイル保持溝に複数の上記単極コイルの上記コイル挿入部を挿入して上記コイルを上記マガジンに保持させ，
上記マガジンの上記コイル保持溝が上記モータコアの上記スロットに対面するように上記マガジンを上記モータコアの内部に配置し，
コイル挿入手段を上記マガジン上のすべての上記単極コイルに当接させてその当接部を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記各単極コイルを上記マガジンから離脱するように上記モータコアに向けて略直線的に移動させ，かつ，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部を同時に上記スロット内に挿入するように移動させることにより，上記複数の単極コイルの上記コイル挿入部を上記スロットに挿入するコイル挿入工程とを有することを特徴とするモータの製造方法にある（請求項１７）。
【００１２】
上記第１〜第４の発明において最も注目すべき点は，上記コイル挿入工程において，上記各単極コイルを上記コイル保持手段から離脱するように上記モータコアに向けて略直線的に移動させる点，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部の移動軌跡が平行又は内周側から外周側に向かうほど近づく軌跡となるように移動させる点にあり，さらには，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させるか，あるいは，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部を同時に上記スロット内に挿入するように移動させる点にある。
【００１３】
すなわち，上記コイル挿入工程においては，まず上記各単極コイルを，上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの内周開口部に略平行となるように配置する。そして，上記単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させる。そして，上記単極コイルの上記コイル挿入部を上記スロットに挿入する。
そのため，上記コイル挿入工程においては，上記単極コイルの姿勢を殆ど変えることなく，直線的な移動によってコイルの挿入を行うことができる。そして，いわゆる直線挿入工法（ラジアル挿入工法）を実施できるので，単極コイルの上下方向の長さを必要以上に長くする必要がない。そのため，単極コイルのコイル挿入部及びコイルエンド部の長さは，モータコアに装着した際の状態に最適な長さに設定することができる。それ故，コイルをモータコアに装着してなる部品の軸方向の長さ，ひいてはモータ全体の軸方向の長さを短くすることができる。
【００１４】
特に本発明では，上記のごとく，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部の移動軌跡が平行又は内周側から外周側に向かうほど近づく軌跡となるように移動させる。これにより，径が小さいステータコア（モータコア）を用いる場合や，ターン数（巻き数）の多い単極コイルを用いる場合でも，容易に単極コイルをモータコアの内周側に配置することができ，容易にコイル挿入工程を行うことができるという効果を加えることができる。
【００１５】
また，さらに，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させるか，あるいは，各単極コイルが有する２つのコイル挿入部を同時に上記スロット内に挿入するように移動させる。これにより，各単極コイルは，常にコイル挿入部同士の距離を最低距離に維持しながら移動することができ，この点からものコイルエンド部に余分な長さを加えておく必要が無くなる。
【００１６】
従って，本発明によれば，モータコアからのコイルのはみ出し量を少なくとすることができ，モータの軸方向の長さを短くすることができるモータの製造方法を提供することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
上記第１又は第２の発明において，上記コイル挿入工程においては，各単極コイルの巻回中心点の移動軌跡が略直線となるように上記各単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させることが好ましい（請求項３）。
また，上記コイル挿入工程においては，上記単極コイルを上記保持手段に保持して上記モータコアの内周側に配置した際に，上記各単極コイルが有する２つの上記コイル挿入部がそれぞれ上記スロットの上記内周開口部から等距離の位置となるように上記単極コイルを配置することが好ましい（請求項４）。
また，上記コイル挿入工程においては，上記各単極コイルが有する２つの上記コイル挿入部が同時に上記スロット内に進入し始めて，同時に進入を完了するように移動させることが好ましい（請求項５）。
いずれの場合においても，上記単極コイルの移動をより安定して行うことができる。
【００１８】
また，上記コイル挿入工程においては，上記複数の単極コイルが有するすべての上記コイル挿入部が，同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させることが好ましい（請求項６）。この場合には，隣り合う単極コイルの隣接するコイル挿入部が平行又は内周側から外周側に向かうほど近づく移動軌跡となるように移動するだけでなく，移動開始時，移動中，移動完了時を同期させて行う。これにより，隣り合う単極コイルを結ぶ電線（ワイヤ）である渡り線の長さを最低限に設定することができ，より一層のモータのコンパクト化を図ることができる。
【００１９】
また，上記モータが，複数相のコイル群を有し，各相のコイル群は上記単極コイル複数により構成されている場合には，上記コイル挿入工程においては，１相分に属する全ての単極コイルを上記モータコア内に配置して，上記全ての単極コイルの上記コイル挿入部を同時に移動開始させると共に同速度で移動させることが好ましい（請求項７）。この場合には，コイル挿入工程に要する時間を短縮することができ，工程の合理化を図ることができる。なお，上記の１相分に属する全ての単極コイルは，全てが連結されていることが望ましいが，連結されずに分離されている単極コイル群を含んでいてもよい。
【００２０】
また，上記コイル挿入工程における上記単極コイルの移動は，上記コイル挿入部と上記モータコアの軸方向とがなす角度を５°以内に維持した状態で行うことが好ましい（請求項８）。上記コイル挿入部とモータコアの軸方向とがなす角度が５°を超える場合には，上記コイルエンド部の長さの低減効果が低下するおそれがある。
【００２１】
また，上記コイル挿入工程においては，上記単極コイルのみを上記モータコアの上記スロットに挿入することが好ましい（請求項９）。即ち，いわゆるホビン等にコイルを巻回させた状態でホビンごとモータコアに移動させるのではなく，コイルのみを移動させることが好ましい。これにより，モータコアと各コイル（単極コイル）との距離を接近させることができ，効率の良い磁気回路構成に有利となる。
【００２２】
また，上記コイル挿入工程においては，少なくとも，上記単極コイルにおける２つの上記コイル挿入部にそれぞれ挿入圧力を付与して，上記単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させることが好ましい（請求項１０）。この場合には，上記２つのコイル挿入部にバランスよく上記挿入圧力を与えることによって，比較的容易に，上記単極コイルの姿勢を殆ど変えることなく直線的な移動をさせることができる。
【００２３】
また，上記コイル挿入工程においては，少なくとも，上記単極コイルにおける２つの上記コイルエンド部にそれぞれ挿入圧力を付与して，上記単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させることもできる（請求項１１）。この場合には，上記２つのコイルエンド部にバランスよく上記挿入圧力を与えることによって，比較的容易に，上記の単極コイルの直線的な移動を実現することができる。
【００２４】
また，上記コイル挿入工程においては，上記各単極コイルの巻き中心点に対し略対称となる複数の位置にそれぞれ挿入圧力を付与して，上記単極コイルを上記モータコアに向けて略直線的に移動させることもできる（請求項１２）。この場合には，上記複数の位置にバランスよく上記挿入圧力を与えることによって，上記の単極コイルの直線的な移動を実現することができる。
【００２５】
また，上記モータは，内周面に複数の上記スロットを設けたリング状の上記モータコアを有すると共に，複数相のコイル群を有し，各相のコイル群は一極分を構成する上記単極コイル複数により構成されており，各単極コイルをそれぞれ２つの上記スロットに跨るように通して上記モータコアに挿入配置し，かつ，異なる相のコイル群に属する単極コイル同士は，上記モータコアに装着された状態において互いのコイルエンド部の一部を重ね合わせてある分布巻き型のモータであることが好ましい（請求項１３）。この場合には，上記のごとくコイルエンド部の一部を重ね合わせた構成を取っているので，特に直線挿入工法を利用してコイルのはみ出し部分であるコイルエンド部をコンパクトにすることが非常に有効である。
【００２６】
また，上記モータコアは，ステータコアであることが好ましい（請求項１４）。即ち，モータコアとしては，ステータコアとロータコアとがあるが，特にステータコアの場合には軸方向の長さをコンパクトにする要求が強く，本発明の作用効果が非常に有効である。
【００２７】
また，上記コイル挿入工程は，上記モータコアの内周面の内側に配置可能な円盤形状を有し，その外周面において上記モータコアの上記スロットに対向する位置に上記単極コイルの上記コイル挿入部を配置するためのコイル保持溝を複数設けてなると共に，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝が互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づいているマガジンを用い，
該コイル保持溝に複数の上記単極コイルの上記コイル挿入部を挿入して上記コイルを上記マガジンに保持させ，
上記マガジンの上記コイル保持溝が上記モータコアの上記スロットに対面するように上記マガジンを上記モータコアの内部に配置し，
コイル挿入手段を上記マガジン上のすべての上記単極コイルに当接させてその当接部を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記すべての単極コイルを上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることが好ましい（請求項１５）。
【００２８】
すなわち，まず，上記マガジンの上記コイル保持溝内に上記コイルを挿入する。ここで，上記コイル保持溝は，上記マガジンの外周面に設けられている。そのため，コイル保持溝にコイルを挿入する際には，スペース的に制約されることなく自由な構成の装置を用い，自由な作業方法を採用することができる。それゆえ，上記マガジンのコイル保持溝に対するコイルの装着は比較的容易に行うことができる。
【００２９】
そして，コイル挿入手段を上記コイルに当接させて，内方から外方に移動させる。これにより，マガジンのコイル保持溝に保持されていたコイルは，コイル挿入手段によって直線的に押されて，対面するモータコアのスロット内に姿勢を変えることなく押し込まれる。即ち，上記コイル挿入手段の移動によって，コイルの直線的な移動を容易に実施することができる。
【００３０】
さらに，ここで，上記マガジンに設けたコイル保持溝は，上記のごとく，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝が互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づくように設けてある。そのため，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部の移動軌跡が平行又は内周側から外周側に向かうほど近づく軌跡となるように移動させることを容易かつ確実に行うことができる。
【００３１】
また，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの上記コイル保持溝に挿入可能な挿入ブレードよりなり，該挿入ブレードを上記コイル保持溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより，上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることが好ましい（請求項１８）。
【００３２】
即ち，上記マガジンへコイルを装着した時には，上記コイル保持溝の底部と上記コイルとの間に空隙が残るように行う。これにより，上記挿入ブレードをコイル保持溝内に配置することができる。そして，挿入ブレードをコイル保持溝に挿入することにより，該挿入ブレードとコイル保持溝内に位置するコイル挿入部とを全面的に当接させることができ，安定したコイルの移動を実現することができる。なお，挿入ブレードのコイル保持溝への挿入のタイミングは，上記マガジンのモータコア内への配置と同時あるいはその前後のいずれの時期でも良い。
【００３３】
また，上記挿入ブレードとしては，上記マガジンの表側面又は裏側面のいずれか一方から挿入する構成とすることが好ましい。これにより，挿入ブレードの移動機構を簡単にすることができる。
【００３４】
また，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側からそれぞれ上記コイル保持溝に挿入可能な一対の分割挿入ブレードよりなり，該一対の分割挿入ブレードを上記マガジンの表面側及び裏面側からそれぞれ上記コイル保持溝に挿入して上記コイル挿入部に当接させ，その当接部を中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることも好ましい（請求項１９）。この場合には，マガジンの表裏からコイル保持溝に差し込んだ上記一対の分割挿入ブレードを中心から外周に向けて移動させる方法をとることもできるし，後述する実施例にも示すように，テーパ部分を有する一対の分割挿入ブレードを上下から差し込むだけで，コイルの直線移動を実現する方法をとることもできる。
【００３５】
また，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入フックよりなり，該一対の分割挿入フックを上記マガジンの表面側及び裏面側に突出している上記コイルエンド部にそれぞれ当接させて上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル挿入部を上記コイル保持溝から上記モータコアの上記スロットに移動させることもできる（請求項２０）。
この場合には，コイル保持溝へのコイル挿入手段の差し込みを行う必要がなく，より簡単に，かつ，安定的に，コイルをマガジンの表裏から支持することができる。
【００３６】
また，上記コイル保持溝から上記スロットへの上記コイル挿入部の移動と同時あるいはその後に，隣接する上記コイル保持溝の間に配設された仮成形手段を上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイルエンド部を押圧して変形させる仮成形工程を行うことが好ましい（請求項２１）。
この場合には，コイルをモータコアに装着するたびに上記仮成形手段によってコイルのはみ出し部分であるコイルエンド部を外方に押圧して変形させる仮成形工程を容易に行うことができる。これによりコイルエンド部がモータコアの表面に近づき，コイルエンド部の軸方向の長さをさらに小さくすることができる。また，上記マガジンと上記仮成形手段を用いて仮成形を実施できるので，装置及び工程の簡易化を図ることもできる。
【００３７】
また，上記マガジンには上記コイル保持溝に並んで仮成形用溝を設けておき，上記仮成形手段としては上記仮成形用溝に挿入可能な仮成形ブレードを用い，該仮成形ブレードを上記仮成形用溝に挿入して中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮成形工程を行うことが好ましい（請求項２２）。
この場合には，上記仮成形用溝と上記仮成形ブレードとの組み合わせにより，装置構成を簡単にすることができる。
【００３８】
また，上記仮成形手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割仮成形ブレードよりなり，該一対の分割仮成形ブレードを上記マガジンの表面側及び裏面側において上記マガジンの中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記仮成形工程を行うこともできる（請求項２３）。
この場合には，上記コイルの表裏から安定的に仮成形を行うことができる。
【００３９】
また，上記コイル挿入手段は，上記マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入ブレードよりなり，該分割挿入ブレードと上記分割仮成形ブレードとは連動するよう構成されていることが好ましい（請求項２４）。
即ち，上記コイル挿入手段と仮成形手段とが，いずれもマガジンの表裏両面側に分割されている場合には，同一面側に存在するものを連動するようリンクさせることが好ましい。これにより，コイル挿入手段及び仮成形手段の移行機構を一体化することができ，装置構成を簡単にすることができる。
【００４０】
また，上記コイル挿入工程と上記仮成形工程とを複数回繰り返した後，上記コイルエンド部を所望形状に整えるための型面を有するフォーマーを上記モータコアに押圧することにより上記コイルエンド部を成形する本成形工程を行うことが好ましい（請求項２５）。
この場合には，上記フォーマーをモータコアに押圧するだけで，仮成形されたコイル全体を一度に所望形状に成形することができる。それ故，本成形工程を簡単に行うことができる。そして，この本成形工程によって，モータコアからはみ出しているコイルエンド部をモータコアに近づくように成形することができるので，より一層上記の軸方向寸法を小さくすることができる。
【００４１】
また，上記フォーマーには，上記コイル挿入手段及び上記仮成形手段との干渉を防止する切り欠き部が設けられており，上記コイル挿入手段及び上記仮成形手段を前進させた状態を維持したまま上記フォーマーを上記モータコアに押圧することが好ましい（請求項２６）。
この場合には，上記コイル挿入手段及び仮成形手段の存在によって，コイルの本成形工程時にコイルを固定することができ，安定して本成形を行うことができる。また，上記仮成形工程完了後に連続的に本成形工程を行うこともできるので，さらに製造工程の合理化を図ることができる。
【００４２】
また，上記モータは三相ＤＣブラシレスモータであり，上記コイル挿入工程においては，一相分の単極コイルを同時に上記モータコアの上記スロットに挿入することが好ましい（請求項２７）。
この場合には，上記マガジンを用いて一相分のコイルを一度に扱うことができる。そして，マガジンとモータコアの相対位置をずらすことにより，３相すべての相に対応することができ，３回の作業によってモータコアへのコイルの挿入作業を完了することができる。
【００４３】
また，上記マガジンとして，上記コイル形成工程において使用する巻き取り治具を用いることもできる。
すなわち，上記コイル形成工程は，ベースホルダーと，該ベースホルダーの外周面に放射状に配設された複数の巻枠とを有し，該巻枠が上記ベースホルダーに対して進退可能に配設されてなると共に，隣り合う巻枠の間には，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝を互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づくように設けてある巻き取り治具を用い，
上記複数の巻枠のうち１つの巻枠を他の巻枠よりも突出するよう前進させる巻枠突出工程と，
上記突出した巻枠に電線を一方向から供給すると共に，上記巻枠の軸線を中心に上記巻き取り治具全体を回転させて上記巻枠に上記電線を巻回して単極コイルを形成する巻回工程と，
上記単極コイルを形成した上記巻枠を後退させる巻枠後退工程とを含み，
上記巻枠突出工程と上記巻回工程と上記巻枠後退工程とを隣接する巻枠に順次繰り返し行うと共に，上記巻回工程においては上記巻き取り治具の回転方向を順次逆転させることにより行い，
上記コイル挿入工程においては，上記マガジンとして上記巻き取り治具を用い，上記コイルを保持した上記巻き取り治具を上記モータコアの内部に配置すると共に，上記各単極コイルを上記巻枠から直接上記モータコアの上記スロットに移動させることもできる（請求項２８）。
【００４４】
この場合には，上記コイル形成工程において，複数の巻枠を放射状に備えた巻き取り治具を用いて上記コイルを形成する。そして，上記コイル挿入工程においては，この巻き取り治具をモータコアの内部に配置する。このとき，上記のごとく巻き取り治具が有する巻枠が放射状に配置されているので，リング状のモータコア内に巻き取り治具を配置した際に，各単極コイルを，挿入すべきスロットに対面させることが容易となる。そして，そのため，巻き取り治具から他の移載装置等に単極コイルを移すことなく，巻枠から直接上記モータコアのスロットに単極コイルを移動させることができる。
【００４５】
また，上記コイル形成工程において，上記ベースホルダーと巻枠とを有する独特の構成の巻き取り治具を用いる。そして，上記のごとく，巻枠突出工程，巻回工程，巻枠後退工程を，上記巻枠ごとに順次行う。
ここで，上記巻回工程は，上記巻き取り治具全体を上記突出した巻枠の軸心周りに回転させて行う。そのため，上記のごとく，電線を一方向から供給することができ，従来のように電線自体を回す必要がない。それ故，電線に捩りを発生させることなく巻枠に単極コイルを形成することができる。
【００４６】
また，上記巻回工程は上記巻枠突出工程の後に行い，巻回工程の後には上記巻枠後退工程を行う。すなわち，巻回工程を行う対象の巻枠を変更する場合には，上記巻枠突出工程及び巻枠後退工程における巻枠の前進及び後退を行って変更することができ，隣り合う巻枠の間に，電線供給のためのスペースを特別に設ける必要がない。それ故，得られる単極コイル間の渡り線の長さも十分に短く抑えることができる。
【００４７】
また，上記巻き取り治具には，上記のごとく，隣り合う巻枠の間に，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部を配置する上記コイル保持溝を互いに平行又は内周側から外周側に向かうほど近づくように設けてある。これにより，隣り合う単極コイルにおける互いに隣り合うコイル挿入部の移動軌跡が平行又は内周側から外周側に向かうほど近づく軌跡となるように移動させることを容易かつ確実に行うことができる。
【００４８】
また，上記ベースホルダーは円盤形状を呈しており，上記複数の巻枠は，上記ベースホルダーの中心点から放射状に伸びる軸線に沿って進退可能に配設されていることが好ましい（請求項２９）。この場合には，上記コイル形成工程において，巻き取り治具全体を回転させる場合の回転中心を巻枠ごとに変更する場合に，上記ベースホルダーの中心点を中心に，巻き取り治具全体を少し回動させればよい。そのため，巻き取りを行う巻枠を交代させた際の回転中心の変更作業が容易となる。
【００４９】
また，上記各巻枠は，上記軸線に沿って幅が広がる扇形形状を有していることが好ましい（請求項３０）。この場合は，各巻枠に形成される単極コイルの形状を，上記軸線に沿って幅が広がる形状とすることができる。そのため，モータコアの内周面から装着する場合に適したコイル形状を容易に得ることができる。
【００５０】
また，上記各巻枠は，巻回される単極コイルの形状を整えるための成形ブロックを着脱可能に備えていることが好ましい（請求項３１）。この場合には，異なる形状の成形ブロックを使用することにより，単極コイルの形状の変更を容易に行うことができる。そして，この成形ブロックは，上述した位置決め具としての機能を発揮することができる。
【００５１】
また，上記巻き取り治具は，上記巻枠のすべてを後退させた状態における該巻枠の先端が形成する外形線が，上記ベースホルダーの中心点を中心とする円形状となることが好ましい（請求項３２）。この場合には，リング状のモータコアの内面側に上記巻き取り治具を配置する際に，巻き取り治具とモータコアの内面との間隙を小さくすることができ，コイルの移動をよりスムーズに行うことができる。
【００５２】
また，上記各巻枠の両側には，上記ベースホルダーの外周面から延設されたセパレートプレートが配設されており，該セパレートプレートと上記巻枠との間には所定の間隔が保持されていることが好ましい（請求項３３）。この場合には，巻枠に単極コイルを形成した後に巻枠を後退させた際に，上記セパレートプレートと巻枠との間の所定間隔のスペースにコイルを配置することができ，コイル形状を良好に維持した状態で巻き取り治具にコイルを保持することができる。
【００５３】
次に，上記モータコアの上記スロットは，その内周端部において空間部を狭く絞ったスロットオープン部と，その外周側において上記スロットオープン部よりも空間幅が広い一般部とを有しており，
上記コイル挿入工程を行った後に，上記スロットにおける内周開口部を閉塞するように該スロット内に，ウェッジを上記モータコアの軸方向から挿入するウェッジ挿入工程を行うことが好ましい（請求項３４）。
【００５４】
すなわち，上記モータコアのスロットに上記コイル（コイル挿入部）が挿入された状態においては，そのコイルを構成する電線（ワイヤ）がスロットから飛び出さないように，スロットの内周開口部にウェッジが装着されるのが普通である。
【００５５】
従来のインサータ工法を用いたモータ製造方法において用いられているウェッジは，電気絶縁性を有するアラミド繊維のシートをコの字状に折り曲げて構成されている。そして，ウェッジの装着作業は，コイルをモータコアの軸方向に移動させながら挿入する際に同時に行われる。
しかし，本発明の直線挿入工法においては，コイルの挿入と同時にウェッジをスロットに挿入することは行わず，コイルの挿入後に別工程で上記ウェッジ挿入工程を実施する。
【００５６】
また，上記ウェッジとしては，上記スロットの上記一般部に配置される広幅部と，該広幅部よりも幅寸法が小さく，上記広幅部から突出させて設けられ上記スロットオープン部に配置される凸部とを有しているウェッジを用いることが好ましい（請求項３５）。
【００５７】
従来のアラミド繊維のシートを折り曲げて形成したウェッジは，その剛性が低く，コイルを押しのけながらスロット内に差し込むことが困難である。これに対し，上記のウェッジは，上記広幅部と上記凸部とを備えた形状を有している。そのため，従来のシート状のものを折り曲げて作成したウェッジに比べ，形状的に剛性が格段に優れたものとなる。そのため，ステータコアのスロットにコイルを挿入した後，ウェッジを単独で挿入する場合にも十分に耐えうる強度を有するものとなる。
【００５８】
更に，上記ウェッジの剛性向上を利用して，従来よりもスロットオープン部の幅を広くすることもできる。そのため，上述したコイル挿入工程におけるコイルの挿入性を向上させることができる。
【００５９】
また，上記ウェッジの上記広幅部と凸部とは，それぞれ，ステータコアのスロットの上記一般部とスロットオープン部に配置される。これにより，上記凸部がスロットオープン部に係合した状態が得られ，ウェッジが回転してスロットオープン部から抜けてしまうことを防止することができる。それ故，スロットの内周開口部の安定した閉塞状態を維持することができる。
【００６０】
また，上記ウェッジは，合成樹脂により上記広幅部と上記凸部とを一体的に成形してなることが好ましい（請求項３６）。
この場合には，ウェッジを容易に製造することができると共に，製造コストを低減することができる。
【００６１】
上記合成樹脂としては，上記ウェッジに求められる剛性，電気絶縁性，ある程度の耐熱性を兼ね備えたものであれば，様々な合成樹脂，プラスチックなどを用いることができる。この中でも，例えば，ＬＣＰ（Ｌｉｑｕｉｄ　Ｃｒｙｓｔａｌ　Ｐｏｌｙｍｅｒ）と呼ばれる液晶ポリマーは，強度特性にも優れ特に好ましい。
【００６２】
また，上記ウェッジの上記広幅部における上記凸部を設けた面と反対側の表面には，内方へ窪んだ凹部が形成されていることが好ましい。この場合には，スロット内の空間の面積を上記凹部の分だけ大きくすることができ，コイルの充填率の向上に寄与することができる。
【００６３】
また，上記ウェッジの長手方向の少なくとも一端における上記広幅部又は上記凸部の少なくとも一方は，端部に近づくにつれて幅寸法又は厚み寸法が小さくなるテーパ形状を有していることが好ましい。この場合には，上記ウェッジをスロットに挿入する際，既に充填されているコイルが存在しても，これを上記テーパ形状に沿って押しのけながらウェッジを挿入することができ，その挿入性を向上させることができる。
【００６４】
また，上記ウェッジの長手方向の少なくとも一端における上記広幅部又は上記凸部の少なくとも一方は，その端部の角部を曲面状に仕上げたＲ形状を有している構成をとることもできる。この場合にも，上記Ｒ形状の存在によって，ウェッジをスロットに挿入する際の挿入性を向上させることができる。
【００６５】
また，上記広幅部は，上記ステータコアの上記スロットにおける上記一般部の内壁面との間に所定のクリアランスを保持した状態で配置される幅寸法を有していることが好ましい。この場合には，上記ウェッジをステータコアのスロット内に挿入する際に，スロットにおける上記一般部の内壁面からウェッジへの摩擦抵抗を受けることが無く，ウェッジの挿入作業性をより一層向上させることができる。
【００６６】
また，上記クリアランスは，上記ステータコアにおける上記スロットオープン部を構成する内壁面が上記一般部を構成する内壁面から突出する寸法よりも小さいことが好ましい。これにより，上記ウェッジをスロット内に配置した状態において，上記広幅部がスロットオープン部を通り抜けてはずれてしまうことを確実に防止し，ウェッジと内壁面からの突出部との摩擦力により軸方向にウェッジが抜けてしまうことを防止することができる。
【００６７】
また，上記クリアランスは，上記ステータコアの上記スロットに挿入配置すべきコイルを構成する電線の直径よりも小さいことが好ましい。この場合には，スロット内のコイルの電線がウェッジよりもスロットオープン側へ進入することを確実に防止することができ，沿面電流の抑制効果を高めることができる。
【００６８】
また，上記コイル挿入工程においては，上記スロット内に進入可能な挿入ブレードを用いて，該挿入ブレードによって上記コイル挿入部を押圧して該コイル挿入部を上記スロット内に導くと共に，上記挿入ブレード自らも上記スロット内に進入させ，
上記ウェッジ挿入工程においては，上記モータコアの軸方向に，上記挿入ブレードと上記ウェッジとを連動して移動させ，両者を入れ替えるようにして上記ウェッジを上記スロット内に挿入することが好ましい（請求項３７）。
【００６９】
次に，本発明のモータの製造方法における上記コイル挿入工程を実施する際に適用しうるコイル挿入装置について説明する。
すなわち，上記コイル挿入装置としては，モータコアのスロットに対向する位置にコイル保持溝を設けたコイル保持手段を用い，該コイル保持溝に単極コイルのコイル挿入部を挿入して上記単極コイルを上記コイル保持手段に保持させ，上記コイル保持手段の外周側にリング状の上記モータコアを配置した状態で，上記コイル保持手段から上記モータコアの上記スロットに上記単極コイルを挿入するためのコイル挿入装置であって，
該コイル挿入装置は，上記コイル保持手段及び上記モータコアを保持する受け台と，
上記コイル保持手段の上記コイル保持溝に挿入可能な挿入ブレードと，
該挿入ブレードを上記コイル保持溝に沿って進退させるブレード駆動手段とを有していることを特徴とするコイル挿入装置がある。
【００７０】
このコイル挿入装置においては，上記コイル保持手段には，一つの上記単極コイルを保持する一対の上記コイル保持溝の間に１又は複数の仮成形溝が設けられており，上記コイル挿入装置は，上記一対のコイル保持溝に対応する一対の上記挿入ブレードの間に，上記仮成形溝に挿入可能な１又は複数の仮成形ブレードを有しており，上記ブレード駆動手段は，上記挿入ブレードと連動して上記仮成形ブレードを上記仮成形溝に沿って進退させるよう構成されていることが好ましい。この場合には，単極コイルの挿入と同時に仮成形を行うことができる。
【００７１】
また，上記コイル挿入装置は，下端に揺動支点を有する第１アーム及び第２アームを有しており，上記第１アームの上端には上記挿入ブレードが接続され，上記第２アームの上端には仮成形ブレードが接続されており，上記第１アーム及び上記第２アームには，それぞれ少なくとも一部に傾斜を持った第１長穴部及び第２長穴部を設けてあり，上記第１アーム及び上記第２アームの内側には，アクチュエータによって昇降する昇降部材が配設されていると共に，該昇降部材には，上記第１長穴部及び上記第２長穴部に摺動可能に係合する第１ピン及び第２ピンが併設されており，上記昇降部材を上記アクチュエータによって昇降させることにより，上記第１ピン及び上記第２ピンと上記第１長穴及び上記第２長穴の係合位置を変化させることにより，上記第１アーム及び上記第２アームを揺動させ，この揺動によって上記挿入ブレード及び上記仮成形ブレードを進退させるよう構成されていることが好ましい。この場合には，上記挿入ブレード及び上記仮成形ブレードの進退動作を容易かつ精度良く行うことができる。
【００７２】
【実施例】
実施例１
本発明の実施例に係るモータの製造方法につき，図１〜図１５を用いて説明する。
本例のモータの製造方法は，内周面に複数のスロット１０を設けたリング状のモータコア（ステータコア）１（図９〜図１２）を有すると共に，三相（Ｕ相，Ｖ相，Ｗ相）のコイル群を有する（図１６，図１７）。各相のコイル群は一極分を構成する単極コイル８複数により構成されており，各単極コイル８をそれぞれ２つの上記スロット１０に跨るように通して上記ステータコア１に挿入配置し，かつ，異なる相のコイル群に属する単極コイル８同士は，上記ステータコア１に装着された状態において互いのコイルエンド部８０２の一部を重ね合わせてあるモータを製造する方法である。
【００７３】
本例の製造方法は，コイル形成工程とコイル挿入工程とを含んでいる。
コイル形成工程は，図１〜図３に示すごとく，上記スロット１０に挿入されるコイル挿入部８０１を２箇所に有すると共に，該コイル挿入部８０１を結ぶように上記ステータコア１の外部に配置されるコイルエンド部８０２を２箇所に有する単極コイル８を含むコイルを形成する工程である。
【００７４】
また，コイル挿入工程では，図９〜図１１に示すごとく，複数の単極コイル８を，上記コイル挿入部８０１がそれぞれ上記スロット１０の内周開口部に略平行となるように配置すると共に，コイル挿入部とステータコア１の軸方向のなす角度をそれぞれ５°以内に維持した状態で，複数の上記単極コイル８を同時にステータコア１に向けて略直線的に移動させることにより，複数の単極コイル８のコイル挿入部８０１を同時にスロット１０に挿入する。また，このとき，隣り合う単極コイル８における互いに隣り合うコイル挿入部８０１のスロット１０へ挿入される前の移動軌跡（例えば図８におけるａ２とｂ１，ｂ２とｃ１）が平行となるように移動させる。さらには，各単極コイル８が有する２つのコイル挿入部８０１が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させる。
【００７５】
本例のコイル挿入工程では，図８に示すごとく，ステータコア１の内周面の内側に配置可能な円盤形状を有し，その外周面において上記モータコア１のスロット１０に対向する位置に単極コイル８のコイル挿入部８０１を配置するためのコイル保持溝２０を複数設けたマガジン２を用いる。上記コイル保持溝２０は，隣り合う単極コイル８における互いに隣り合うコイル挿入部８０１を配置する上記コイル保持溝（例えば，例えば図８における２０Ａ２と２０Ｂ１，２０Ｂ２と２０Ｃ１）が互いに平行に設けてある。
【００７６】
そして，該コイル保持溝２０に上記コイル８（コイル挿入部８０１）を挿入配置し，上記マガジン２の上記コイル保持溝２０が上記ステータコア１の上記スロット１０に対面するように上記マガジン２を上記ステータコア１の内部に配置する。
【００７７】
次に，図９に示すごとく，コイル挿入手段としての挿入ブレード３を上記コイル８に当接させて上記マガジン２の中心から外周に向かう方向に前進させることにより上記コイル８を上記コイル保持溝２０から上記ステータコア１の上記スロット１０に移動させる
以下，さらに詳説する。
【００７８】
本発明において製造するモータは三相ＤＣブラシレスモータである。そして本例におけるステータコア１は，リング状の電磁鋼板を積層して作製したものであり，図９〜図１２及び図１６に示すごとく，その内周面に全部で７２箇所のスロット１０を有している。
ここで，ステータコア１の各スロット１０へのコイル８の配設例を簡単に説明する。
【００７９】
本例では，ステータコア１に対して，合計３６個の単極コイル８を，一相分に相当する１２個ずつの３グループに分ける。
各スロット１０に第１〜第７２まで順次番号をつけて考えると，まず，最初のグループについては，第１スロットと第６スロットを通って輪を作るように１つの単極コイルを挿入すると共に，その隣には，第７スロットと第１２スロットを通って輪を作るように単極コイルを挿入する。さらにその隣にも，６つのスロット毎に１つの単極コイルが配置されるようにする。これにより，図１６に示すごとく，ステータコア１の内周面に，まずＵ相に属するコイル群である１２個の単極コイル８が隣接した状態で挿入配置される。
【００８０】
第２及び第３のグループ（Ｖ相及びＷ相）に属する単極コイル８は，最初のグループの配設状態からそれぞれ２スロット分及び４スロット分円周方向にずらして配設する。これにより，図１６に示すごとく，ステータコア１には，Ｕ相に属する単極コイル８のコイルエンド部８０２にＶ相に属する単極コイル８のコイルエンド部８０２の一部がステータコア１の内周側から重なり，さらに，Ｖ相に属する単極コイル８のコイルエンド部８０２にＷ相属する単極コイル８のコイルエンド部８０２の一部がステータコア１の内周側から重なった状態で，すべての単極コイル８がステータコア１に装着される。最終的には図１７に示すごとく，後述する仮成形工程及び本成形工程を施すことによって，各相のコイルエンド部８０２は，スロット１０から外方に変形させた状態でコンパクトに収められる。
そして，本例では，上記マガジン２を用いて，一度に１グループ分（一相分），即ち１２個の単極コイル８を取り扱い，３回の作業によって合計３６個の単極コイル８をステータコア１に装着する。
【００８１】
マガジン２は，図８に示すごとく，左右一対のコイル保持溝２０と，これらの間に位置する深さの浅い左右一対の予備溝２２と，さらにこれらの間に位置する左右一対の仮成形用溝２４とを有する。そしてこれら６つの溝を１組とすると，マガジン２の外周面全体にはこの組が１２組隣接して設けられている。また，すべての隣接する溝は，ステータコア１におけるスロット１０に対向するように設けられている（図８〜図１２中においては一部記載を省略）。
【００８２】
また，上記各予備溝２２は，すべて半径方向に沿って設けられ，すべての溝が放射状に異なる方向を向いている。一方，上記コイル保持溝２０は，隣の単極コイル８を挿入する隣接配置されたコイル保持溝２０と一対となって互いに平行となるよう設けられている。また，上記一対の仮成形用溝２４も，お互いが平行となるように設けられている。
【００８３】
このような構成のマガジン２を用いて作業を行う前に，コイルを形成するワインダー工程を行う。このワインダー工程では３個ずつ単極コイル８を形成する。
ワインダー工程を行うに当たっては，図１に示すごとく，３個並べて配設した巻枠５と，この巻枠５にワイヤー（電線）８８を供給して巻き付ける巻き付けアーム５９を用いる。
【００８４】
各巻枠５は，同図に示すごとく，上下左右の４つの爪部５１を有しており，その左右側面には後述する移載機６を挿入しやすいように切り欠き部５２を設けてある。また，爪部５１は，左右に開閉するよう構成されており，ワイヤー巻き付け時には左右に開いて外径を大きくした状態となる。また，各巻枠５は，全体的に前進後退が可能であり，さらに各巻枠５は，左右に旋回できるよう構成されている。
【００８５】
巻き付けアーム５９は，前進した状態の巻枠５の周りを回動しながらワイヤー８８を供給するよう構成されている。また，回動方向は変更できるよう構成されている。
そして，まず，向かって左端の巻枠５を他のものよりも前進させ（図示略），左端の巻枠５を中心として，巻き付けアーム５９を時計回り方向に回動させながらワイヤー８８を供給する。これにより，第１の単極コイル８が形成される。
【００８６】
次いで，左側の巻枠５を後退させると共に中央の巻枠５を前進させる（図示略）。そして，今度は，中央の巻枠５を中心として，巻き付けアーム５９を時計回り方向と反対方向に回動させながらワイヤー８８を供給する。これにより第２の単極コイル８が形成される。
さらに，図１に示すごとく，中央の巻枠５を後退させると共に右端の巻枠５を前進させる。そして，今度は，右端の巻枠５を中心として，再び巻き付けアーム５９を時計回り方向（矢印Ａ方向）に回動させながらワイヤー８８を供給する。これにより第３の単極コイル８が形成される。
【００８７】
次に，図２に示すごとく，上記右端の巻枠５を後退させて，上記３つの巻枠５を１列に整列させる。次いで，図３に示すごとく，左右の巻枠５を少し外側へ旋回させ，３つの単極コイル８に張力を与えて形状を整える。
次に，本例では，図４〜図８に示すごとく，上記３つの巻枠５に形成された３つの単極コイル８を，移載機６を用いて巻枠５からマガジン２へと移載する。
【００８８】
図４〜図７に示すごとく，移載機６は，２枚のベース板６１と，その外方にそれぞれ配設されたクランプ板６２とを有している。上記ベース板６１及びクランプ板６２は，それぞれ水平方向に旋回あるいは開閉動作可能に設けられている。
この移載機６を用いて実際にコイルの移載動作を行うに当たっては，図４に示すごとく，まず，巻枠５の爪部５１を左右方向において閉じ，その外径を小さくする。これにより，巻枠５とその周囲に形成されている単極コイル８との間に隙間が形成される。
【００８９】
また，移載機６は，ベース板６１の間隔を巻枠５と単極コイル８との間の隙間の位置に合わせて平行に位置させる。また，クランプ板６２は，ベース板６１との間が開くように先端側を左右に開く。
次に，図５に示すごとく，移載機６のベース板６１を，巻枠５と単極コイル８との間隙に挿入する。そして，図６に示すごとく，クランプ板６２を閉じて，単極コイル８をクランプ板６２とベース板６１との間に挟持する。
そして，図７に示すごとく，移載機６を後退させることにより，単極コイル８の巻枠５からの取り外しが完了する。
【００９０】
次に，図８に示すごとく，移載機６をマガジン２の外周面に対面させると共に，そのベース板６１の外側面６１０が，コイル保持溝２０の内側の面と略平行となるように配置する。そして，クランプ板６２を少し開いて単極コイル８を移動可能にすると共に，図示しないプッシャーによって，単極コイル８を押し，マガジン２のコイル保持溝２０内へと単極コイル８を移載する。このとき，単極コイル８は，コイル保持溝２０の奥まで押し入れるのではなく，単極コイル８とコイル保持溝２０の底部２９との間に後述する挿入ブレード３を挿入可能な空隙を設けておく。
【００９１】
このような動作を３つの移載機６を用いて一度に行うことにより，３つの巻枠５に形成された３つの単極コイル８を一度にマガジン２側へ移載することができる。なお，各単極コイル８を切り離してもよいばあいには，一つの移載機６を用いて一つずつ単極コイル８を移載することももちろん可能である。
そして，上記のような巻枠５を用いた３つのコイルの形成及び移載作業を４回繰り返すことにより，１２個の単極コイル８がマガジン２の外周面に配置される。
なお，コイルの形成からマガジン２への移載までの作業は，上記巻枠５，巻き付けアーム５９，移載機６の設備を増やして平行して作業を進めることにより工程の合理化を図ることも可能である。
【００９２】
次に，マガジン２からステータコア１へとコイルを移動させる。
まず，図９に示すごとく，マガジン２のコイル保持溝２０がステータコア１のスロット１０に対面するようにマガジン２をステータコア１の内部に配置する。
このとき，マガジン２上のすべての単極コイル８は，そのコイル挿入部８０１がそれぞれ対応するスロット１０に略平行となるように配置されている。そして，コイル挿入部８０１とスロットコア１の軸方向とがなす角度はこの時点で５°以内に維持されている。
【００９３】
また，マガジン２のコイル保持溝２０における上記空隙には挿入ブレード３を挿入する。また，マガジン２の仮成形用溝２４には，仮成形ブレード３４を挿入する。
そして，図１０，図１１に示すごとく，挿入ブレード３をコイル保持溝２０内において中心から外周に向かう方向に前進させると同時に，仮成形ブレード３４を仮成形用溝２４内において中心から外周に向かう方向に前進させる。これにより，単極コイル８は上記挿入ブレード３に押されて，コイル保持溝２０から上記ステータコア１のスロット１０に移動する。
また，単極コイル８におけるステータコア１からはみ出ている上下のコイルエンド部８０２は，上記仮成形ブレード３４により押圧され外方に変形する仮成形が施される。
【００９４】
このような挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４の前進動作は，１２個の単極コイル８に対してすべて同時に行われ，１つのグループの１２個の単極コイル８が同時にステータコア１のスロット１０に挿入される。
そして，このとき，各コイル挿入部８０１とスロットコア１とがなす角度は，移動中においてもそれぞれ５°以内に維持される。そのため，すべての単極コイル８は同時にステータコア１に向けて略直線的に移動し，すべての単極コイル８のコイル挿入部８０１が同時にスロット１０に挿入される。
【００９５】
また，上記のごとく，マガジン２のコイル保持溝２０は，隣り合う単極コイル８における互いに隣り合うコイル挿入部８０１を配置する上記コイル保持溝（例えば，例えば図８における２０Ａ２と２０Ｂ１，２０Ｂ２と２０Ｃ１）が互いに平行に設けてある。そのため，各単極コイル８のコイル挿入部８０１は，そのスロット１０へ挿入される前の移動軌跡（例えば図８におけるａ２とｂ１，ｂ２とｃ１）が平行となるように移動する。
また，上記コイル挿入部を押圧する上記挿入ブレード３は移動開始から停止まで完全に同期して作動するので，各単極コイル８が有する２つのコイル挿入部８０１は，同時に移動を開始すると共に同速度で移動する。
【００９６】
次に，本例では，本成形工程においても使用する上下一対のフォーマー６６を用いて，第２の仮成形工程を行う。
フォーマー６６は，図１２に示すごとくリング形状を有し，ステータコア１に対面する側に，コイルを所望形状に整えるための型面６６０を有する。具体的には，上下の各フォーマー６６は，その内周部分がステータコア１に向かって突出するようなテーパ形状の型面６６０を有する。そして，フォーマー６６をステータコア１に向かって前進させることにより上記コイル８を型面６６０のテーパ形状に沿って外方へ成形するように構成されている。
【００９７】
また，各フォーマー６６には，上記挿入ブレード３及び上記仮成形ブレード３４との干渉を防止する切り欠き部６６５が設けられている。そして，挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４を前進させた状態を維持したままフォーマー６６をステータコア１に押圧することができるようになっている。
【００９８】
このような構造の上下一対のフォーマー６６を，ステータコア１に向けて上下からそれぞれ前進させ，ステータコア１に押圧する。これにより，上記のごとくステータコア１に配設されている１２個の単極コイル８のステータコア１の上下からからはみ出しているコイルエンド部８０２がステータコア１に向かって倒れるように，第２の仮成形がなされる。
【００９９】
次に，上述した巻枠５及び巻き付けアーム５９を用いたコイルの形成及び移載機６を用いたコイルの移載作業を行って，第２のグループの１２個の単極コイル８をマガジン２に挿入配置する。
そして，上記と同様に，マガジン２のコイル保持溝２０がステータコア１のスロット１０に対面するようにマガジン２をステータコア１の内部に配置する。このとき，上述した第１のグループである第１相のコイルと第２のグループのコイルとがずれるように，マガジン２とステータコア１との相対的な位置を周方向にずらして配置する。次いで，挿入ブレード３を用いたコイル８の移動及び仮成形ブレード３４を用いた仮成形を行う。
そしてさらに，上記と同様に上下一対のフォーマー６６を用いて第２の仮成形を行う。
【０１００】
次に，第３のグループの１２個の単極コイル８についても，上記第１，第２のグループの場合と同様に作業する。ただし，コイルのマガジン２からステータコア１への移動の際には，第１のグループ（第１相）と，第２のグループ（第２相）に対して，第３のグループ（第３相）がずれるように，マガジン２とステータコア１との相対的な位置を周方向にずらす。
【０１０１】
また，第３のグループに対する第２の仮成形は，結果的に本成形工程となる。即ち，第３のグループのコイルがステータコア１に挿入された段階で，３６個すべての単極コイル８がステータコア１に装着された状態となる。そして，上記仮成形ブレード３４による仮成形は，直接的には第３のグループの１２の単極コイル８だけに対して行われる。一方，第２の仮成形として行うフォーマー６６による成形は，３６個すべての単極コイル８に対して行われ，コイル全体の形を整える本成形工程となる。
【０１０２】
このようにして，ステータコア１には，合計３６個の単極コイル８が挿入配置されていると共に，本成形が完了した状態となる。
なお，本例では，各グループの１２個の単極コイルの形成から第２の仮成形までを一連の作業として行ったが，３組のマガジン２を用いて，コイル形成からマガジン２へのコイルの挿入配置までを３組平行して行い，作業の合理化を図ることももちろん可能である。
【０１０３】
以上のように，本例では，上記マガジン２及び挿入ブレード３を利用することによって，容易かつ安定的に，いわゆる直線挿入工法を実施できる。即ち，図１３，図１４に示すごとく，コイル８の姿勢を変えることなく直線的にスロット１０に挿入することができる。そのため，コイル８の上下方向の長さを必要以上に長くする必要がない。具体的には，図１５に示すごとく，ステータコア１に挿入されたコイル８の上下方向の寸法Ｌ１は，従来の図６８に示す上下方向の寸法Ｌ０よりも十分に短くすることができる。
そのため，ステータコア１からの余分なコイル８のはみ出しを防止することができ，コイル８をステータコア１に装着してなる部品の軸方向の長さ，ひいてはモータ全体の軸方向の長さを短くすることができる。
【０１０４】
また，本例では，上記のごとく，隣り合う単極コイル８における互いに隣り合うコイル挿入部８０１の移動軌跡が平行である。これにより，ステータコア１の径が小さい場合や，ターン数（巻き数）の多い単極コイル８を用いる場合でも，容易に単極コイル８をステータコア１の内周側に配置することができ，容易にコイル挿入工程を行うことができるという効果を加えることができる。
【０１０５】
また，さらに，各単極コイル８１つずつの動きを見ると，各々の単極コイル８が有する２つのコイル挿入部８０１が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動する。これにより，各単極コイルは，常にコイル挿入部同士の距離を最低距離に維持しながら移動することができ，この点からものコイルエンド部に余分な長さを加えておく必要が無くなる。
【０１０６】
また，１相分全ての単極コイル８において見ると，全てのコイル挿入部８０１が，同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動する。そのため，渡り線の長さおよびコイル長さを最短にすることができ，かつ，コイル挿入部８０１がバランスよく移動するので，コイルの整列状態に乱れが生じにくく，さらにはコイルを構成する電線（ワイヤ）に傷が発生しにくい。
【０１０７】
また，特に本例では，マガジン２に上記仮成形用溝２４を設け，仮成形ブレード３４の移動による仮成形を行う。これにより，各単極コイル８をステータコア１に装着するたびにコイルのコイルエンド部８０２を外方に押圧して変形させる仮成形を容易に行うことができる。また，この作業をコイルの移送と同時に行うことができ，装置及び工程の簡易化を図ることができる。
【０１０８】
また，本例では，上記フォーマー６６を用いて，これをステータコア１に押圧することにより上記コイル２の第２の仮成形及び本成形を行う。これにより，フォーマー６６をステータコア１に押圧するだけで，仮成形されたコイル全体を一度に所望形状に成形することができる。そして，上記第２の仮成形及び本成形によって，ステータコア１からはみ出しているコイルエンド部をステータコア１に近づくように成形することができるので，より一層上記の軸方向寸法を小さくすることができる。
【０１０９】
また，上記フォーマー６６には，上記切り欠き部が設けられており，上記挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４を前進させた状態を維持したままフォーマー６６をステータコア１に押圧することができる。そのため，上記のごとく，コイル８のステータコア１への挿入，仮成形に続いて連続的にフォーマー６６による第２の仮成形及び本成形を実施することができ，製造工程の合理化を図ることができる。
【０１１０】
なお，本例では，上記コイル挿入手段として上記挿入ブレード３を用い，上記仮成形手段として仮成形ブレード３４を用いたが，これらに代えて，マガジン２の表側面及び裏側面に分割した構造の分割挿入ブレード又は分割挿入フック及び分割仮成形ブレード又は分割仮成形フックを用いることもできる。そしてこの場合，分割挿入ブレード又は分割挿入フックと分割仮成形ブレード又は分割仮成形フックとを上記マガジン２の表側面及び裏側面においてそれぞれ一体化することもでき，装置の簡素化を図ることもできる。
また，本例では三相ＤＣブラシレスモータの例を示したが，その他の構造のモータに上記方法を適用することもできる。
【０１１１】
実施例２
本例は，図１８，図１９に示すごとく，実施例１におけるマガジン２からステータ１にコイルを挿入するコイル挿入装置の一例をより詳細に示したものである。
本例のコイル挿入装置９は，図１８に示すごとく，底板部９１から延設された図示しない支柱を介して固定された上板部９２を有し，その上部にマガジン２を載置するマガジン受け台９３を設けてなる。
【０１１２】
マガジン受け台９３は，フランジ部９３１と，該フランジ部９３１よりも小径の円柱形状を有する中央突起部９３２とよりなる。
また，上記底板部９１には，支点９４１を中心に揺動可能に配設された複数の第１アーム９４と，支点９５１を中心に揺動可能に配設された複数の第２アーム９５とを設けてある。第１アーム９４は，同図に示すごとく，その上端に挿入ブレード３を有しており，一方，第２アーム９５は，その上端に仮成形ブレード３４を有している。
【０１１３】
第１アーム９４は，昇降プレート９６１に設けたピン９６３に係合可能な長穴部９４２を有している。また，第２アーム９５は，同図に示すごとく，第２昇降プレート９６２に設けたピン９６４に係合可能な長穴部９５２を有している。
また，上記昇降プレート９６１は，底板部９１上に配設された，シリンダ９７１，昇降ロッド９７２，ベースプレート９７３，連結ロッド９７４等と連結されており，シリンダ９７１によって駆動される昇降ロッド９７２の昇降に伴って昇降するように構成されている。
【０１１４】
また，上記第１アーム９４及び第２アーム９５に設けた長穴部９４２，９５２は，傾斜した長穴部分を有している。そして，ピン９６３，９６４の垂直方向の移動によってピン９６３，９６４と長穴部９４２，９５２との係合位置がずれることにより，第１アーム９４及び第２アーム９５は，支点９４１及び９５１を中心に揺動するように構成されている。なお，第１アーム９４の長穴部９４２と第２アーム９５の長穴部９５２の形状は若干変更してあり，第１アーム９４と第２アーム９５の揺動量等に違いを持たせてある。
【０１１５】
また，図１９に示すごとく，各第１アーム９４には，２枚の挿入ブレード３が平行に配設されており，２枚の挿入ブレード３が一緒に第１アーム９４の揺動方向に平行に移動するように構成されている。なお，すべての第１アーム９４の揺動方向は，ステータ１の２つのスロット１０間に位置するティース１５の中央を通る半径方向Ａに沿った方向である。
【０１１６】
また，同様に，各第２アーム９５には，２枚の仮成形ブレード３４が平行に配設されており，２枚の仮成形ブレード３４が一緒に第２アーム９５の揺動方向に平行に移動するように構成されている。また，すべての第２アーム９５の揺動方向は，ステータ１の２つのスロット１０間に位置するティース１５の中央を通る半径方向Ｂに沿った方向である。
【０１１７】
そして，このコイル挿入装置９において注目すべき点は，図１８に示すごとく，挿入ブレード３の揺動開始位置での垂直方向に対する傾き角αが５°以内に設定されており，かつ，揺動終了位置での垂直方向に対する傾き角は０°に設定されていることである。
そのため，コイル挿入装置９を用いてマガジン２からステータ１にコイルを移動する際には，挿入ブレード３に当接するコイル挿入部８０１とステータ１のスロット１０とのなす角度を常時５°以内に維持した状態で，すべての単極コイル８を同時にステータコア１に向けて略直線的に移動させることができる。
【０１１８】
さらに，上記のごとく，隣り合う２つの挿入ブレード３が平行に配設されており，これらは，隣り合う単極コイル８の隣り合うコイル挿入部８０１を押圧する。そのため，上記のごとく平行に配設した２つのコイル保持溝２０内を互いに平行に移動する挿入ブレード３によって隣あるコイル挿入部８０１を押圧することができ，その押圧点は，常に平行を保つ。そして，隣り合う単極コイル８の隣り合うコイル挿入部８０１を，スロット１０に到達するまで，互いに平行に移動させ，その移動軌跡を平行とすることがきわめて容易となる。
その他は実施例１の記載の通りである。
【０１１９】
実施例３
本例は，図２０に示すごとく，上述した挿入ブレードの別例を示す例である。
すなわち，同図に示すごとく，本例の挿入ブレード３０２は，略Ｌ字状を呈し，水平方向に延びたベース部３０３と垂直方向に延びた垂直ブレード部３０４とよりなる。また，垂直ブレード部３０４の当接面３０５は鉛直な面として設けてある。そして，ベース部３０３を水平方向に移動させることにより，垂直ブレード部３０４が当接部３０５の鉛直な状態を維持したまま進退するように構成されている。
【０１２０】
この挿入ブレード３０２を用いれば，図２０（ａ）に示すごとく，コイル挿入部８０１との当接時においても，ステータコア１のスロット１０への挿入が完了した時点においても，コイル挿入部８０１とスロットコア１の軸方向とがなす角度を実質的に０に維持することができる。
【０１２１】
実施例４
本例は，図２１及び図２２に示すごとく，挿入ブレードとして上下一対の分割挿入ブレード３２０，３３０を用いる例である。
すなわち，本例の分割挿入ブレード３２０，３３０は，図２１に示すごとく，上下一対の短冊状であり，その先端側の一方の側面にテーパ部３２５，３３５を有し，互いの先端を向き合わせて配設されている。
【０１２２】
次に，単極コイル８の移動を行う場合の分割挿入ブレード３２０，３３０の動作を，図２１，図２２を用いて簡単に説明する。図２１は，分割挿入ブレード３２０，３３０と単極コイル８の動きを，ステータコア１の径方向から見た図である。図２２は，図２１における各動作に対応して，分割挿入ブレード３２０，３３０がコイル８と接触している部分の幅寸法をステータコア１の軸方向から見て示した説明図である。
【０１２３】
図２１，図２２に示すごとく，（ａ）から（ｃ）に進むにつれ，分割挿入ブレード３２０，３３０が近づいて重なり合う。そして，単極コイル８との当接部分の幅寸法は，上記テーパ部３２５，３３５に沿って徐々に大きくなり，単極コイル８は徐々にステータコア１のスロット１０内に押し込まれていく。
【０１２４】
ここで，単極コイル８に付与される挿入圧力は，後述する図２９に示すごとく，単極コイル８の巻き中心点に対し略対称となる４箇所に付与される。これにより，単極コイル８は，スロット１０に略平行となるように配置された状態から，ほぼそのままの姿勢を保って直線的に移動させることができる。
【０１２５】
実施例５
本例は，図２３〜図２５に示すごとく，実施例１におけるマガジンと異なる構造のマガジン２０２を採用した例である。
本例のマガジン２０２は，単極コイル８を保持するコイル保持溝を形成するための支持棒部２０３を有するものである。この場合にも複数の単極コイル８を図２３，図２４に示すごとく保持しておくことによって，実施例１と同様にコイル挿入工程を実施することができる。
【０１２６】
実施例６
本例も，図２６〜図２８に示すごとく，実施例１におけるマガジンと異なる構造のマガジン２０４を採用した例である。
本例のマガジン２０４は，径方向外側から内周側に向かって伸びる上下一対のマガジンプレート２０５を一極分ごとに有するマガジンである。
この場合には，図２６〜図２８に示すごとく，一極分の単極コイル８をマガジン２０４のマガジンプレート２０５に保持し，これをステータコア１の軸方向上下に装着する。そして，単極コイル８を挿入ブレードなどで押圧してスロット１０内に移動させる。その後，各単極コイル８を保持していたマガジンプレート２０５を一極ごと，あるいは複数同時に径方向外側に引き抜くという動作によってコイル挿入工程を実施することができる。
【０１２７】
実施例７
本例は，図２９〜図３４に示すごとく，コイル挿入工程において，単極コイル８に付与する挿入圧力の付与位置の例を示すものである。
図２９は，単極コイル８の巻き中心点に対し略対称となる複数の位置，すなわち単極コイル８のコイル挿入部８０１とコイルエンド部８０２との境界部分となる４角の押圧領域Ｆに挿入圧力を付与する例である。
図３０は，単極コイル８の巻き中心点に対し略対称となる複数の位置，すなわち単極コイル８のコイル挿入部８０１とコイルエンド部８０２との境界部分となる４角のうち対向する２角の押圧領域Ｆに挿入圧力を付与する例である。
図３１及び図３４は，単極コイル８における２つのコイルエンド部８０２の押圧領域Ｆにそれぞれ挿入圧力を付与する例である。
図３２及び図３３は，単極コイル８における２つのコイル挿入部８０１の押圧領域Ｆにそれぞれ挿入圧力を付与する例である。
【０１２８】
いずれの例によっても，単極コイル８のコイル挿入部８０１とスロット１０とのなす角度を５°以内に保持したまま直線的に単極コイル８を移動させることができる。なお，上記図２９〜図３４の例は一例であって，挿入圧力の付与位置である押圧領域Ｆをさらに変更することができることはもちろんである。
【０１２９】
実施例８
本例は，図３５，図３６に示すごとく，実施例１の挿入ブレード３に代えて，コイル挿入手段として使用できる分割挿入フックを示す例である。
図３５には，マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入フックの一方の分割挿入フック３５０を示す。この分割挿入フック３５０は，コイルエンド部８０１の両端部に引っかけるＬ字状断面形状を有しており，上述した図２９のように４角の押圧領域Ｆに挿入圧力を付与するよう構成されている。
【０１３０】
図３６にも，マガジンの表面側及び裏面側に分割された一対の分割挿入フックの一方の分割挿入フック３５２を示す。この分割挿入フック３５２は，コイルエンド部８０１の全体に引っかけるコ字状断面形状を有しており，上述した図３４のように挿入圧力を付与するよう構成されている。
これらの分割挿入フックを用いても，実施例１と同様のコイル挿入工程を実施することができる。
【０１３１】
実施例９
本例では，図３７〜図５５に示すごとく，上記マガジンとして，コイル形成工程において使用する巻き取り治具としても機能する特殊な構造を有するマガジン（巻き取り治具）７を用いてコイル形成工程を行った例である。
本例においては，図３７，図３８に示すごとく，電線８８をループ状に巻回してなる単極コイル８を３つ連ねてなるモータ用のコイル（図５０参照）を形成するコイル形成装置として，巻き取り治具（マガジン）７と回転装置７４とを用いる。
【０１３２】
巻き取り治具７は，図３７〜図３９に示すごとく，ベースホルダー７０と，該ベースホルダー７０の外周面に配設された複数の巻枠４とを有する。各巻枠４はベースホルダー７０に対して進退可能に配設されており，いずれか１つの巻枠４が他の巻枠よりも突出した状態が得られるよう構成されている。
回転装置７４は，図３７，図３８に示すごとく，巻き取り治具７全体を，突出した巻枠４の進退方向の軸線Ｃを中心に回転させるよう構成されている。
以下，さらに本例のコイル形成装置について詳説する。
【０１３３】
巻き取り治具７においては，図３９に示すごとく，ベースホルダー７０が円盤形状を呈している。すなわち，ベースホルダー７０は，上下一対のリング状プレート７１，７２を有しており，それぞれ中央貫通穴７１０，７２０及びその周囲に複数の位置決め穴７１２，７２２を有している。この中央貫通穴７１０，７２０及びその周囲の位置決め穴７１２，７２２は，後述する回転装置７４との係合位置を決定するためのものである。
【０１３４】
また，上下一対のリング状プレート７１，７２は，これらの中心から放射状に伸びる方向に沿って配設されたセパレートプレート７９を介して連結されている。本例では，内角１５°のピッチで４枚のセパレートプレート７９を配設し，さらに，これらに対向する位置にも内角１５°ピッチで４枚のセパレートプレート７９を配設した。そして，隣り合うセパレートプレート７９の間に設けられた内角約１５°の空間に，それぞれ巻枠４を配置した。本例では，対向する位置にそれぞれ３つの巻枠４を隣接させ，合計６つの巻枠４を設けてある。
【０１３５】
なお，図３９に示すごとく，本例の巻き取り治具７は，円盤状の上記ベースホルダー７０の外周面において空いている位置に，さらにセパレートプレート７９及び巻枠４を配設することができるよう構成してあり，最大１２個の巻枠４を備えることができる。
【０１３６】
また，巻枠４は，図３９に示すごとく，ベースホルダー７０の中心点から放射状に伸びる軸線に沿って進退可能に配設されている。また，各巻枠４は，上記軸線に沿って幅が広がる扇形形状を有している。
すなわち，図３９に示すごとく，各巻枠４は，上記ベースホルダー７０のリング状プレート７１，７２に平行な面をそれぞれ表面及び裏面とすると，その表面及び裏面から見た全体形状が略扇形であると共に，その中央部に切り欠き部４２０を設けた枠本体部４２を有する。また，枠本体部４２の両側面には，段部４２５を設けてあり，単極コイル８を形成した場合にその位置決めがなされるようにしてある。
【０１３７】
また，枠本体部４２の表面及び裏面には，巻回される単極コイルの形状を整えるための，成形ブロック４３，４４が着脱可能に配設されている。この成形ブロック４３，４４も略扇形を呈しており，中央部に切り欠き部４３０，４４０を有している。なお，成形ブロック４３，４４の枠本体部４２への固定は，図示していないビスのねじ込みにより行っている。
【０１３８】
また，本例の成形ブロック４３，４４は，図３９に示すごとく，外周側から内周側に近づくにつれて，厚みを厚くしてあり，成形される単極コイルの高さが内周側に来るほど高くなるようにしてある。
また，図３９に示すごとく，上記枠本体部４２は，上記切り欠き部４２０からベースホルダー７０に向かう軸方向に，長方形状の貫通穴４２９を有している。また，貫通穴４２９の上下には，円形状の貫通穴であるロッド穴４２８が設けられている。そして，巻枠４は，上記貫通穴４２９を通したガイドプレート４１をベースホルダー７０に固定することによって，ベースホルダー７０に進退可能に配設される。
【０１３９】
より具体的には，ガイドプレート４１は，図３９に示すごとく，ベースホルダー７０に固定される基端部４１５と，巻枠４の前進位置を規制するために略Ｔ字状に上下方向の寸法を大きくした先端部４１０とを有している。そして，このガイドプレート４１の基端部４１５を，上記枠本体部４２の切り欠き部４２０の底部に開口している上記貫通穴４２９に通し，かつ，スプリング４６を装着したロッド４５を枠本体部４２の貫通穴４２９の上下に設けられたロッド穴４２８に通す。そして，ガイドプレート４１の基端部４１５をベースホルダー７０の上下一対のリング状プレート７１，７２間に挟持して固定し，また，２本のロッド４５の一端をリング状プレート７１，７２に固定すると共に他端をガイドプレート４１の先端部４１０に固定する。これにより，巻枠４は，ベースホルダー７０に対して進退可能に固定される。
【０１４０】
また，図５１〜図５３に示すごとく，巻枠４には，ピン頭部４８０を摘んで操作することによってピン先端部４８１を進退させることができる位置決め用ピン４８を上下に有している。また，ガイドプレート４１には，上記ピン先端部４８１と係合可能なピン穴４１８，４１９を有している。そして，図５１に示すごとく，位置決めピン４８のピン先端部４８１をピン穴４１８に係合させている状態においては，巻枠４が後退してベースホルダー７０に近づいた状態が維持される。また，巻枠４を前進させる場合には，位置決めピン４８を後退させて，そのピン先端部４８１とピン穴４１８との係合状態を解除し，巻枠４をスプリング４６に抗して前進させる。そして，図５３に示すごとく，再び位置決めピン４８を前進させてピン先端部４８１をピン穴４１９に係合させる。これにより，巻枠４は，その軸方向に前進してベースホルダー７０から離れた位置に固定させるように構成されている。
【０１４１】
上記のごとく配設された各巻枠４の両側には，ベースホルダー７０の外周面から延設されたセパレートプレート７９が存在している。そして，セパレートプレート７９と巻枠４との間には，後述するコイル保持溝２０として機能する所定の間隔が保持されている。
【０１４２】
このコイル保持溝２０は，図４０に示すごとく，隣り合う単極コイル８における互いに隣り合うコイル挿入部８０１を配置する上記コイル保持溝（例えば図４０における２０Ａ２と２０Ｂ１，又は２０Ｂ２と２０Ｃ１）を互いに平行に設けてある。
【０１４３】
また，本例の巻き取り治具７は，上記巻枠４のすべてを後退させた状態における巻枠４の先端が形成する外形線が，ベースホルダー７０の中心点を中心とする円形状となっている。すなわち，本例の巻き取り治具７は，後述するステータコアの内周面に各巻枠４を対面させて配置できる形状となっている。
【０１４４】
次に，本例の回転装置７４は，図３７，図３８に示すごとく，図示しない駆動軸から延設されたストレート部７４１と該ストレート部７４１にフランジ７５１，７５２を介して接続された屈曲部７６とを有し，屈曲部７６の先端に巻き取り治具７との接続用フランジ７７を有している。
屈曲部７６は，同図に示すごとく，ストレート部７４１と同軸線上に伸びる第１部位７６１と，この第１部位から９０度折れ曲がって延設された第２部位７６２と，さらに第２部位７６２から９０度折れ曲がり上記ストレート部７４１と平行な第３部位７６３と，さらに第３部位７６３から９０度折れ曲がった第４部位７６４とを有する。そして，第４部位７６４の先端に上記接続用フランジ７７が配設されている。
【０１４５】
接続用フランジ７７は，図３７，図３８に示すごとく，巻き取り治具７のベースホルダー７０と接続した場合に，ベースホルダー７０の厚み方向及び径方向の中心点が，上記ストレート部７４１の軸線上に来るように位置調整されている。
また，上記接続用フランジ７７と，巻き取り治具７の周方向の固定位置は，巻枠４の軸心Ｃと回転装置７４のストレート部７４１の回転中心Ｃ２とが一致する位置において適宜変更可能に構成されている。
【０１４６】
次に，上記巻き取り治具７及び回転装置７４を有するコイル形成装置により，単極コイル８を複数連ねてなるモータ用のコイルを形成する方法について，図４０〜図５０を用いて説明する。なお，これらの図においては，回転装置７４の記載を省略してある。
【０１４７】
まず，図４０に示すごとく，巻き取り治具７におけるすべての巻枠４を後退させた状態で，巻き取り治具７を回転装置７４に固定し，その回転中心Ｃ２（図３７，図３８参照）と第１の巻枠４ａの軸線Ｃとを一致させる。
次に，この状態から，図４１に示すごとく，第１の巻枠４ａを他の巻枠４よりも突出するよう前進させる巻枠突出工程を行う。このとき，巻枠４ａを後退位置で固定していた位置決めピン４８（図５１〜図５３）による固定を解除して，巻枠４ａをスプリング４６に抗して前進させ，再び位置決めピン４８によりその前進位置で固定する。
【０１４８】
そして，図４１に示すごとく，電線８８を上方の一方向から供給すると共に，その先端を巻き取り治具７に固定する。固定方法は，特別な固定装置を用いて決められた位置に固定しても良いし，巻き取り治具７の任意の位置に結びつける方法をとることもできる。本例では，後者の方法をとった。
次に，図４１，図４２に示すごとく，突出した巻枠４ａに電線８８を一方向から供給すると共に，回転装置７４を駆動して，巻枠４ａの軸線Ｃを中心に巻き取り治具７全体を回転させる巻回工程を行う。これにより，図４３に示すごとく，突出した巻枠４ａに電線８８が巻回されて第１の単極コイル８の形成が完了する。
【０１４９】
次に，図４４に示すごとく，単極コイル８を形成した上記第１の巻枠４ａを後退させる巻枠後退工程を行う。このとき，巻枠４ａは，再び位置決めピン４８（図５１〜図５３）を操作して，後退位置で固定する。
同図に示すごとく，巻枠４ａの周囲に形成された単極コイル８は，そのループの上下に位置するコイルエンド部８０２を巻枠４の表裏にむき出しにし，かつ，左右に位置するコイル挿入部８０１をセパレートプレート７９と巻枠４との間の空隙に収容した状態となる。
【０１５０】
次に，図４５に示すごとく，単極コイル８を形成した第１の巻枠４ａの隣の第２の巻枠４ｂを軸心Ｃに沿って前進させ，他の巻枠４よりも外方に突出させ，上記と同様に前進位置で固定する。
また，この巻枠突出工程の前後いずれかにおいて，巻き取り治具７と回転装置７４との係合位置を変更し，回転装置７４の回転中心と，第２の巻枠４ｂの軸心とを一致させる。
【０１５１】
また，同図に示すごとく，第１の巻枠４ａが保持する単極コイル８から繋がっている渡り線８８５は，第２の巻枠４ｂの下方に渡し，これに続く電線８８を先程と同様上方の一方向から供給する。
次に，図４５，図４６に示すごとく，突出した巻枠４ｂに電線８８を一方向から供給すると共に，巻枠４ｂの軸線Ｃを中心に巻き取り治具７全体を回転させる巻回工程を行う。このときの回転方向は，第１の巻枠４ａの場合と逆方向とする。これにより，図４７に示すごとく，突出した巻枠４ｂに電線８８が巻回されて，第１の単極コイル８とは巻き方向が逆の第２の単極コイル８の形成が完了する。
【０１５２】
次に，図４７に示すごとく，単極コイル８を形成した上記第２の巻枠４ｂを後退させ，上記と同様に後退位置で固定させる。
同図に示すごとく，巻枠４ｂの周囲に形成された第２の単極コイル８も，そのループの上下に位置するコイルエンド部８０２を巻枠４の表裏にむき出しにし，かつ，左右に位置するコイル挿入部８０１をセパレートプレート７９と巻枠４との間の空隙に収容した状態となる。
【０１５３】
次に，図４８に示すごとく，第２の巻枠４ｂの隣の第３の巻枠４ｃを軸心Ｃに沿って前進させ，他の巻枠４よりも外方に突出させ，上記と同様に前進位置で固定する。また，この場合にも，巻枠突出工程の前後いずれかにおいて，巻き取り治具７と回転装置７４との係合位置を変更し，回転装置７４の回転中心Ｃ２（図３７，図３８）と，第３の巻枠４ｃの軸心Ｃとを一致させる。
また，同図に示すごとく，第２の巻枠４ｂが保持する単極コイル８から伸びる渡り線８８５に続く電線８８を，上記と同様に上方の一方向から供給する。
【０１５４】
次に，図４８，図４９に示すごとく，突出した巻枠４ｃに電線８８を一方向から供給すると共に，巻枠４ｃの軸線Ｃを中心に巻き取り治具７全体を回転させる巻回工程を行う。このときの回転方向は，第２の巻枠４ｃの場合と逆方向とする。これにより，図４９に示すごとく，突出した巻枠４ｃに電線８８が巻回されて，第２の単極コイル８と巻き方向が逆の第３の単極コイル８の形成が完了する。
【０１５５】
次に，図５０に示すごとく，単極コイル８を形成した上記第３の巻枠４ｃを後退させ，上記と同様に後退位置で固定させる。
同図に示すごとく，巻枠４ｃの周囲に形成された第３の単極コイル８のコイル挿入部８０１もセパレートプレート７９と巻枠４との間の空隙に収容した状態となる。
これにより，３つの単極コイル８を交互に巻き方向が逆となるように連ねたコイルが完成する。
【０１５６】
次に，図５０に示すごとく，上記コイルを形成した３つの巻枠４ａ〜３ｃに対向する３つの巻枠４ｄ〜３ｆに対しても，上記と同様の手順によって，３つの単極コイル８を交互に巻き方向が逆となるように連ねたコイルを形成することができる。
このように，本例のコイル形成方法においては，上記ベースホルダー７０と巻枠４とを有する上記の構造の巻き取り治具７と回転装置７４とを用いる。そして，上記のごとく，巻枠突出工程，巻回工程，巻枠後退工程を，上記巻枠ごとに順次行う。
【０１５７】
ここで，上記巻回工程は，上記巻き取り治具全体を上記突出した巻枠４の軸心Ｃを中心に回転させて行う。そのため，上記のごとく，電線８８を一方向から供給することができ，電線８８に捩りを発生させることなく巻枠４に単極コイル８を形成することができる。
【０１５８】
また，上記巻回工程は上記巻枠突出工程の後に行い，巻回工程の後には上記巻枠後退工程を行う。すなわち，巻回工程を行う対象の巻枠４を変更する場合には，巻枠突出工程及び巻枠後退工程における巻枠４の前進及び後退を行って変更することができ，隣り合う巻枠４の間に，電線供給のためのスペースを特別に設ける必要がない。それ故，得られる単極コイル８間の渡り線８８５の長さも十分に短く抑えることができる。
【０１５９】
また，本例では，巻き取り治具７の各巻枠４が，上記のごとく略扇形であり，かつ，その表面及び裏面には，上記成形ブロック４３，４４が配設されている。成形ブロック４３，４４は，上記のごとく，外方から内方に近づくにつれて厚みが厚くなっている。そのため，巻枠４に巻回された単極コイル８は，これを構成する複数の電線ループの形状が巻枠４の軸線Ｃに沿って変化している。
【０１６０】
すなわち，単極コイル８を構成する複数の電線ループは，外方に行くほど，扇形の巻枠４に沿って幅が広くなり，かつ，成形ブロック４３，４４の形状に沿って高さが低くなる。これにより，後述するごとく，ステータコアにコイルを装着した際のコイルエンド部８０２の配置を最適な状態にすることができる。この径方向内側から外側に向かって幅が広がると共に，軸方向高さが径方向内側から外側に向かって低くなる構造を取ることによって，電線８８の巻き取り時に単極コイル８を構成する各電線（巻線）がずれることを防止することができる。
【０１６１】
また，本例の巻き取り治具７は，上記巻枠４のすべてを後退させた状態における巻枠４の先端が形成する外形線が円形状となっており，後述するステータコアの内周面に各巻枠４を対面させて位置できる。
また，各巻枠４の両側には，ベースホルダー７０の外周面から延設されたセパレートプレート７９が存在している。そして，セパレートプレート７９と巻枠４との間の間隙は，コイル保持溝２０として機能している。そしてこのコイル保持溝に沿って，後述する実施例２に示すごとく，各単極コイル８の直線的な移動によるステータコアへの装着作業を実現することができる。
【０１６２】
次に，本例では，上記のコイル形成装置を用いて形成したコイルを，さらに上記巻き取り治具７から直接的にステータコアに挿入する方法の一例を示す。
本例では，図５４，図５５にすごとく，リング状のステータコア１の内周面に設けたスロット１０にコイル（図５０参照）を挿入配置する。なお，本例では，後述する挿入ブレード３等の動きを明確化するため，コイル（単極コイル８）の図示を省略する。
【０１６３】
上記ステータコア１を用いて構成するモータは三相ＤＣブラシレスモータである。そして本例におけるステータコア１も，リング状の電磁鋼板を積層して作製したものであり，図５４，図５５に示すごとく，その内周面にコイルを挿入するためのスロット１０を有している。
【０１６４】
本例では，ステータコア１に対して，合計３６個の単極コイル８を配設すべく，７２のスロット１０を設けてある。そして，一相を担う単極コイル８は１２個ずつである。本例では，上記のごとく，３個の単極コイル８を連ねたコイルを１つの巻き取り治具７によって２組作製し，これらを同時にステータコア１に装着する。この作業を６回行うことにより，必要なすべての単極コイル８がステータコア１に装着される。
【０１６５】
この作業をさらに具体的に説明すると，まず，図５４に示すごとく，巻き取り治具７における巻枠４とセパレートプレート７９との間に形成されるコイル保持溝７９０がステータコア１のスロット１０に対面するように，巻き取り治具７をステータコア１の内部に配置する。
【０１６６】
また，図５４に示すごとく，巻き取り治具７の上記コイル保持溝７９０には挿入ブレード３を挿入する。また，巻き取り治具７における巻枠４の枠本体部４２に設けた切り欠き部４２０とその上下の成形ブロック４３，４４に設けた切り欠き部４３０，４４０（図３９参照）は，仮成形ブレード３４を挿入するための仮成形溝７９５となる。
【０１６７】
そして，図５５に示すごとく，挿入ブレード３をコイル保持溝７９０内において中心から外周に向かう方向に前進させると同時に，仮成形ブレード３４を仮成形用溝７９５内において中心から外周に向かう方向に前進させる。これにより，単極コイル８は上記挿入ブレード３に押されて，コイル保持溝７９０から上記ステータコア１のスロット１０に略直線的に移動する。また，単極コイル８におけるステータコア１からはみ出ている上下のコイルエンド部８０２（図５０）は，上記仮成形ブレード３４により押圧され外方に変形する仮成形が施される。
【０１６８】
このような挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４の前進動作は，６個の単極コイル８に対してすべて同時に行われ，６個の単極コイル８が同時にステータコア１のスロット１０に挿入される。
【０１６９】
次に，本例では，実施例１と同様の上下一対のフォーマー６６（図１２参照）を用いて，第２の仮成形を行う。フォーマー６６は，上記のごとく，リング形状を有し，ステータコア１に対面する側に，コイルを所望形状に整えるための型面６６０を有する。また，各フォーマー６６には，上記挿入ブレード３及び上記仮成形ブレード３４との干渉を防止する切り欠き部６６５が設けられている。そして，挿入ブレード３及び仮成形ブレード３４を前進させた状態を維持したままフォーマーをステータコア１に押圧することができるようになっている。
【０１７０】
このような構造の上下一対のフォーマー６６を，ステータコア１に向けて上下からそれぞれ前進させ，ステータコア１に押圧する。これにより，上記のごとくステータコア１に配設されている６個の単極コイル８のステータコア１の上下からからはみ出しているコイルエンド部８０２がステータコア１に向かって倒れるように，第２の仮成形がなされる。
【０１７１】
次に，本例では，上述したコイル形成装置を用い，巻き取り治具７上にあらたに３個の単極コイル８を連ねたコイルを２組形成する。そして，上記と同様に，巻き取り治具７から直接的にステータコア１へのコイルの移動と仮成形及び第２の仮成形を行う。この作業を合計６回繰り返すことにより，合計３６個の単極コイル８がステータコア１に装着される。そして，最後の第２の仮成形として行うフォーマーによる成形は，３６個すべての単極コイル８に対して行われ，コイル全体の形を整える本成形工程となる。
【０１７２】
このようにして，ステータコア１には，合計３６個の単極コイル８が挿入配置される。
なお，本例では，６個の単極コイルの形成から第２の仮成形までを一連の作業として行い，これを６回繰り返したが，複数組の巻き取り治具７を用いて，効率を上げることもできる。さらに，上記巻き取り治具７における巻枠４の数を６個から１２個に増やして，１２個の単極コイル８を一度にステータコア１へ移動させることにより工程の合理化を図ることも可能である。
【０１７３】
以上のように，本例でも，上記巻き取り治具７及び挿入ブレード３を利用することによって，容易かつ安定的に，直線的にコイルを移動させる，いわゆる直線挿入工法を実施できる。また，上記巻枠４とセパレートプレート７９との間に形成されたコイル保持溝２０が，隣り合う単極コイル８の隣り合うコイル挿入部８０１を配置するもの同士が互いに平行である。そのため，実施例１と同様にコイル挿入部８０１のスロット１０へ挿入される前の移動軌跡を確実に平行にすることができる。そして，単極コイル８の姿勢を変えることなく直線的にスロット１０に挿入することができる。そのため，コイルの上下方向の長さを必要以上に長くする必要がない。
【０１７４】
さらに，本例では，上記のごとく，コイル形成を行った巻枠４から直接ステータコア１へとコイルの移動を行うことができる。そして，コイルを形成した後，巻枠から他のコイル移載機へとコイルを移す必要がなく，非常に効率的にステータコアへのコイルの装着を行うことができる。これは，すでに詳説したごとく，巻き付け治具２の構造が上記のごとく優れた構造を有しているためである。
そして，巻き取り治具７から直接ステータコア１へコイルを挿入できるので，単極コイル８同士を繋ぐ渡り線の長さが短くてもコイルの移動を容易に実施することができる。
【０１７５】
実施例１０
本例では，実施例１のコイル挿入工程が完了した後，ウェッジ挿入工程を実施した例である。
本例のステータコア１のスロット１０は，図５７に示すごとく，その内周端部において空間部を狭く絞ったスロットオープン部１０２と，その外周側においてスロットオープン部１０２よりも空間幅が広い一般部１０１とを有している。
そして，上記コイル挿入工程を行った後には，スロット１０における内周開口部を閉塞するようにスロット１０内にウェッジ９０１を挿入するウェッジ挿入工程を行う。
【０１７６】
ウェッジ９０１としては，図５６に示すごとく，スロット１０の一般部１０１に配置される広幅部９１１と，広幅部９１２よりも幅寸法が小さく，広幅部９１１から突出させて設けられスロットオープン部１０２に配置される凸部９１２とを有しているウェッジ９０１を用いた。
以下，これを詳説する。
【０１７７】
本例におけるステータコア１は，リング状を呈していると共に，図５７に示すごとく内周部に複数のティース１０５を設け，その間に上記スロット１０を形成している。
各ティース１０５は，同図に示すごとく，外周側から内周側に向けて径方向に伸びるとと共に，その先端部において周方向に突出する突出部１０６を有している。この突出部１０６が対面する空間がスロット１０における上記スロットオープン部１０２であり，これよりも外周側の空間が上記の一般部１０１である。
【０１７８】
また，本例では，同図に示すごとく，スロット１０の内周面全体に電気絶縁性を有する合成樹脂よりなる絶縁膜１０７を予め配設してある。具体的には，ＬＣＰ（Ｌｉｑｕｉｄ　Ｃｒｙｓｔａｌ　Ｐｏｌｙｍｅｒ）を材料とする膜を予め形成しておいた。本例では，絶縁膜１０７の厚みはおよそ３００μｍとした。なお，この絶縁膜１０７としては，従来のような電気絶縁性を有するアラミド繊維のシートを適用することも可能である。
【０１７９】
上記ウェッジ９０１は，図５６に示すごとく，材料として，ＬＣＰ（Ｌｉｑｕｉｄ　Ｃｒｙｓｔａｌ　Ｐｏｌｙｍｅｒ）を用い，上記の広幅部９１１と凸部９１２とを有する形状に一体成形したものである。上記凸部９１２の高さ寸法Ｈ１は，スロットオープン部１０２の径方向の寸法，即ち，ティース１０５の厚み寸法よりも若干小さい寸法にした。また，凸部９１２及び広幅部９１１の幅寸法Ｗ１，Ｗ２は，スロット１０のスロットオープン部１０２及び一般部１０１の空間幅の寸法に対応させ，対面するティース１０５との間にわずかなクリアランス（図示略）が得られるような寸法に設計した。
【０１８０】
このクリアランスは，ステータコア１におけるスロットオープン部１０２を構成する内壁面が一般部を構成する内壁面から突出する寸法Ｌ（図５７）よりも十分小さい寸法であって，かつ，スロット１０に挿入配置すべきコイルを構成する電線の直径Ｄ（図５７）よりも十分小さい寸法とした。
【０１８１】
なお，このウェッジ９０１とティース１０５との間は，挿入作業性の向上のために，上記のごとく，設計上わずかにクリアランスが空いていることが好ましいが，凸部９１２がウェッジ９０１の回転を防止する役割を果たすため，できる限りそのクリアランスが小さい方がよい。最も好ましくは，装着状態においてウェッジ９０１がティース１０５にピッタリと面接触する状態が得られることが好ましい。
【０１８２】
次に，上記ウェッジ９０１をステータコア１のスロット１０に挿入する作業は，すべての単極コイル８のスロット１０への挿入作業が終了してから行った。本例では，実施例１と同様に，事前にワイヤ８８を巻回して形成した単極コイル８を，ステータコア１の内周側から略直線状に移動させてスロット１０内に挿入する直線挿入工法（ラジアル挿入工法）を行った。そして，その後，ウェッジ９０１をスロット１０の内周開口部に軸方向から挿入した。
【０１８３】
このとき，ウェッジ９０１の上記凸部９１２をステータコア１の内周側に，上記広幅部９１１を外周側に位置させ，それぞれ，スロット１０のスロットオープン部１０２及び一般部１０１に対応させて挿入した。
これにより，図５６に示すごとく，ウェッジ９０１の広幅部９１１と凸部９１２とが，それぞれスロット１０の一般部１０１とスロットオープン部１０２との位置した状態で，スロット１０の内周開口部を確実に閉塞した状態が得られる。
【０１８４】
本例のウェッジ９０１は，上記のごとく，広幅部９１１と凸部９１２とを備えた形状を有しており，従来のシート状のものを折り曲げて作成したウェッジに比べ，形状的に剛性が格段に優れたものとなる。そのため，ステータコア１のスロット１０に単極コイル８をラジアル挿入工法によって挿入した後，ウェッジ９０１を単独で挿入する場合にも十分に耐えうる強度を有するものとなる。更に，ウェッジ９０１の剛性向上を利用して，従来よりもスロットオープン部の幅を広くすることもできる。それ故，上記のラジアル挿入工法をより安定的に実施することができ，製造工程の合理化を図ることができる。
【０１８５】
また，ウェッジ９０１の広幅部９１１と凸部９１２とは，それぞれ，上記のごとく，ステータコア１のスロット１０の一般部１０１とスロットオープン部１０２に配置される。これにより，凸部９１２がスロットオープン部１０２に係合した状態が得られ，ウェッジ９０１が回転してスロットオープン部１０２から抜けてしまうことを防止することができる。それ故，スロット１０の内周開口部１０９の安定した閉塞状態を維持することができる。
【０１８６】
実施例１１
本例では，実施例１０のウェッジ９０１をスロット１０に挿入する作業方法の一例について，さらに詳しく説明する。
本例では，図５８に示すごとく，コイル挿入とウェッジ挿入とを順次行うことができる挿入装置９８０を用いる。
挿入装置９８０は，単極コイル８をステータコア１の内周側から外周側に向けて直線状に移動させてラジアル挿入工法を実施するコイル挿入部９８１と，ウェッジ９０１を軸方向に移動させるウェッジ挿入部９９０とを有している。なお，以下の説明における軸方向及び径方向とは，ステータコア１を配置した場合のそのモータの軸方向及び径方向を意味することとする。
【０１８７】
コイル挿入部９８１は，径方向に移動可能に設けられたブレードユニット９８２と，このブレードユニット９８２から軸方向に立設させた挿入ブレード９８３とを有する。また，このコイル挿入部９８１は，後述するウェッジプッシャ９９５に当接した場合に，ウェッジプッシャ９９５と共に軸方向に移動可能に設けられている。
【０１８８】
また，ウェッジ挿入部９９０は，ウェッジ９０１を配置する配置孔９９１を有するウェッジマガジン９９３と，ウェッジ９０１を押圧する押圧ピン部９９４を有するウェッジプッシャ９９５とを備えている。押圧ピン部９９４は，ウェッジプッシャ９９５から径方向に延ばされたアーム部９９６から軸方向に向けて延設されており，ウェッジプッシャ９９５の軸方向の移動に伴って移動するように構成されている。
また，ウェッジプッシャ９９５とウェッジマガジン９９３とは，ウェッジマガジン９９３がステータコア１に当接するまでは同期して軸方向に移動可能に設けられている。
【０１８９】
そして，ステータコア１のスロット１０にコイル８を挿入する際には，ステータコア１の内周側に位置したコイル８に対し，内周側から外周側へ移動させた挿入ブレード９８３を当接させ，さらにこれを外周側に移動させる。これにより，図５８，図５９に示すごとく，コイル８はステータコア１のスロット１０内に，直線的な動きで挿入配置される。
【０１９０】
次に，ウェッジ９０１の挿入作業を行う場合には，図５８，図６０に示すごとく，予めウェッジマガジン９９３の配置孔９９１にウェッジ９０１を配設しておき，ウェッジマガジン９９３とウェッジプッシャ９９５とを同期させて軸方向に下降させる。そして，図６１に示すごとく，ウェッジプッシャ９９５の下端がブレードユニット９８２に当接した後は，図６２に示すごとく，上記ウェッジ挿入部９９０とコイル挿入部９８１の全体が同期して軸方向下方に移動する。
【０１９１】
そして，図６３に示すごとく，ウェッジマガジン９９３がステータコア１に当接した後は，このウェッジマガジン９９３のみが下降を停止し，その他の部分はさらに下降を続ける。これにより，ウェッジプッシャ９９５の押圧ピン部９９４がウェッジマガジン９９３の配置孔９９１に進入し，ウェッジ９０１を下方に押し出す。これにより，ウェッジ９０１は，スロット１０内に挿入される。
【０１９２】
以上のように，本例においては，上記挿入装置９８０を用いることにより，ラジアル挿入工法によるコイル８の挿入作業の後に，確実にウェッジ９０１の挿入作業を行うことができる。特に，本例のウェッジ９０１が，上述したごとく広幅部９１１と凸部９１２とを有する剛性の高い形状を有しているので，上記の押圧ピン部７２による押圧力に十分に耐えてスムーズな挿入動作が実現される。
【０１９３】
実施例１２
本例では，図６４，図６５に示すごとく，コイル挿入工程において，２つの単極コイル８を同時にステータコア１のスロット１０に挿入する別例を示す。
本例で用いるコイル挿入手段は，マガジン２のコイル保持溝２０に挿入可能な挿入ブレード３８１〜３８４を，表裏一対のプッシャープレート３９により押圧して移動させる構成にした。
【０１９４】
まず，マガジン２は，実施例１の場合と同様に，隣り合う単極コイル８の隣り合うコイル挿入部８０１（図６４ではｂ，ｃ）を挿入配置するコイル保持溝２０を平行に設けてある。そして，プッシャープレート３９は，その前進方向（矢印Ｇ方向）を，上記の平行な２つのコイル保持溝２０に平行に設定してある。
【０１９５】
また，プッシャープレート３９は，図６４に示すごとく，その前進方向（矢印Ｇ方向）に対して垂直に配置した中央平坦部３９０と，その両側において中央平坦部３９１から後退するように傾斜した傾斜部３９１，３９２を有している。中央平坦部３９０は，隣り合う２つの単極コイル８の隣り合うコイル挿入部８０１ｂ，ｃに当接する挿入ブレード３８２，３８３を押圧し，両側の傾斜部３９１，３９２は，それぞれコイル挿入部８０１ａ，８０１ｄに当接する挿入ブレード３８１，３８４を押圧するように構成されている。
【０１９６】
また，図６４，図６５に示すごとく，挿入ブレード３８１〜３８４は，それぞれマガジン２の表面および裏面に突出するように，係合ピン部３８５を有しており，これらを上記プッシャープレート３９に当接させている。
また，プッシャープレート３９の中央平坦部３９０に当接する２つの挿入ブレード３８２，３８３は，その両側に位置する挿入ブレード３８１，３８４よりも若干径方向に長く設けてあり，全ての挿入ブレード３８１，３８４の先端位置が，ステータコア１の中心に関する１つの円弧上に位置するように調整してある。
【０１９７】
また，プッシャープレート３９の傾斜部３９１，３９２の傾斜角度βは，各単極コイル８が有する２つのコイル挿入部８０１（ａとｂ，あるいはｃとｄ）を挿入するコイル保持溝２０のなす角度αの１／２に設定した。すなわちβ＝α／２である。これにより，プッシャープレート３９によって上記４枚の挿入ブレード３８１〜３８４を押圧した際には，常にすべての挿入ブレード３８１〜３８４の先端位置が，ステータコア１の中心に関する１つの円弧上に位置するようになっている。
【０１９８】
このような構成のマガジン２およびコイル挿入手段を用いて２つの単極コイル８をステータコア１のスロット１０に挿入するに当たっては，まず，図６４（ａ），図６５（ａ）に示すごとく，２つの単極コイル８をコイル保持手段としてのマガジン２によって保持し，このマガジン２をステータコア１の内部に配置する。これにより，必然的に，各単極コイル８の上記コイル挿入部８０１がそれぞれスロット１０の内周開口部１０９に対面すると共にステータコア１の軸方向に略平行となるように２つの単極コイル８が配置される。
【０１９９】
次に，上記コイル挿入手段を配置して，上記表裏一対のプッシャープレート３９を矢印Ｇ方向に前進させる。これにより，プッシャープレート３９に当接している４枚の挿入ブレード３８１〜３８４は，プッシャープレート３９に押されてコイル保持溝２０に沿って前進する。
【０２００】
このとき，すべての挿入ブレード３８１〜３８４は，プッシャープレート３９の動きに連動して，同時に移動を開始し，同速度で移動を続ける。そのため，各挿入ブレード３８１〜３８４に当接するすべてのコイル挿入部８０１ａ〜ｄは，同時に移動を開始し，同速度で移動を続け，ステータコア１のスロット１０へ同時に挿入される（図６４（ｂ），図６５（ｂ））。また，このときの隣り合う単極コイル８の隣り合うコイル挿入部８０１ｂ，ｃの，スロット１０へ挿入される前の移動軌跡，つまり，マガジン２を通過している間の軌跡は平行となる。
【０２０１】
このように，本例においては，上記のごとく，単極コイル８をステータコア１に向けて略直線的に移動させることができるだけでなく，隣り合う単極コイル８における互いに隣り合うコイル挿入部８０１ｂ，ｃのスロット１０へ挿入される前の移動軌跡が平行となるように移動させることができる。さらには，各単極コイル８が有する２つのコイル挿入部８０１（ａとｂあるいはｃとｄ）が同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させることができ，かつ，隣り合う単極コイル８が有するコイル挿入部８０１（ｂとｃ）も同時に移動を開始すると共に同速度となるように移動させることができ，すべてのコイル挿入部８０１ａ〜ｃを同時にステータコア１のスロット１０に挿入することができる。
【０２０２】
それ故，上述した他の実施例と同様に，コイルエンド部に余分な長さを加えておく必要が無く，ステータコア１からのコイルのはみ出し量を少なくとすることができ，得られるモータの軸方向の長さをより短くすることができる。
なお，本例では，２つの単極コイル８のみを同時に扱う例を示したが，プッシャープレートおよび挿入ブレードをさらに加えることによって，３つ以上の単極コイル８を同時に扱ってスロット１０に挿入することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，巻き付けアームにより巻枠にコイルを巻き付けている状態を示す説明図。
【図２】実施例１における，３つのコイルの形成が完了した状態を示す説明図。
【図３】実施例１における，３つのコイルの形状を整えている状態を示す説明図。
【図４】実施例１における，巻枠上のコイルに移載機を挿入する直前の状態を示す説明図。
【図５】実施例１における，巻枠上のコイル内に移載機を挿入した直後の状態を示す説明図。
【図６】実施例１における，巻枠上のコイル内に移載機を挿入してコイルを挟持した状態を示す説明図。
【図７】実施例１における，巻枠上のコイルを移載機により引き出している状態を示す説明図。
【図８】実施例１における，移載機からマガジンへとコイルを移載している状態を示す説明図。
【図９】実施例１における，ステータコアの内部にマガジンを配置して挿入ブレード及び仮成形ブレードを溝内に挿入した状態を示す説明図。
【図１０】実施例１における，挿入ブレード及び仮成形ブレードを移動させている状態を示す説明図。
【図１１】実施例１における，挿入ブレード及び仮成形ブレードを移動が完了した状態を示す説明図。
【図１２】実施例１における，上下のフォーマーをステータコアに向けて前進させている状態を示す説明図。
【図１３】実施例１における，ステータコアにコイルを挿入する際のコイルの軌跡を斜めから見た状態を示す説明図。
【図１４】実施例１における，ステータコアにコイルを挿入する際のコイルの軌跡を横から見た状態示す説明図。
【図１５】実施例１における，ステータコア挿入されたコイルの寸法を示す説明図。
【図１６】実施例１における，ステータコアに挿入される各相の単極コイルの配置関係を示す説明図。
【図１７】実施例１における，ステータコアに挿入される各相の単極コイルのコイルエンド部の重なり状態を示す説明図。
【図１８】実施例２における，コイル挿入装置の構成を示す説明図。
【図１９】実施例２における，コイル挿入装置の挿入ブレード等の動きを示す説明図。
【図２０】実施例３における，挿入ブレードの形状及び動きを示す説明図。
【図２１】実施例４における，挿入ブレードの形状及び動きを側面から見た説明図。
【図２２】実施例４における，挿入ブレードの形状及び動きを上方から見た説明図。
【図２３】実施例５における，マガジンの構造を正面から見た説明図。
【図２４】実施例５における，マガジンの構造を側面から見た説明図。
【図２５】実施例５における，マガジンの構造を上面から見た説明図。
【図２６】実施例６における，マガジンの構造を正面から見た説明図。
【図２７】実施例６における，マガジンの構造を側面から見た説明図。
【図２８】実施例６における，マガジンの構造を上面から見た説明図。
【図２９】実施例７における，単極コイルに付与する挿入圧力の付与位置の例を示す説明図。
【図３０】実施例７における，単極コイルに付与する挿入圧力の付与位置の例を示す説明図。
【図３１】実施例７における，単極コイルに付与する挿入圧力の付与位置の例を示す説明図。
【図３２】実施例７における，単極コイルに付与する挿入圧力の付与位置の例を示す説明図。
【図３３】実施例７における，単極コイルに付与する挿入圧力の付与位置の例を示す説明図。
【図３４】実施例７における，単極コイルに付与する挿入圧力の付与位置の例を示す説明図。
【図３５】実施例８における，分割挿入フックの構造を示す説明図。
【図３６】実施例８における，分割挿入フックの構造の別例を示す説明図。
【図３７】実施例９における，コイル形成装置の構成を示す説明図。
【図３８】実施例９における，コイル形成装置によりコイルを形成している状態を示す説明図。
【図３９】実施例９における，巻き取り治具の構造を示す展開説明図。
【図４０】実施例９における，巻き取り治具の巻枠をすべて後退させた状態を示す説明図。
【図４１】実施例９における，巻き取り治具の第１の巻枠を前進させた状態を示す説明図。
【図４２】実施例９における，巻き取り治具を第１の巻枠の軸線を中心に回転させて電線を巻回している状態を示す説明図。
【図４３】実施例９における，第１の巻枠への電線の巻回が完了した状態を示す説明図。
【図４４】実施例９における，第１の巻枠を後退させた状態を示す説明図。
【図４５】実施例９における，巻き取り治具の第２の巻枠を前進させた状態を示す説明図。
【図４６】実施例９における，巻き取り治具を第２の巻枠の軸線を中心に回転させて電線の巻回が完了した状態を示す説明図。
【図４７】実施例９における，第２の巻枠を後退させた状態を示す説明図。
【図４８】実施例９における，巻き取り治具の第３の巻枠を前進させた状態を示す説明図。
【図４９】実施例９における，巻き取り治具を第３の巻枠の軸線を中心に回転させて電線の巻回が完了した状態を示す説明図。
【図５０】実施例９における，第３の巻枠を後退させた状態を示す説明図。
【図５１】実施例９における，巻枠の後退位置での固定構造を示す説明図。
【図５２】実施例９における，巻枠の位置決めピンのガイドプレートへの係合を解除した状態を示す説明図。
【図５３】実施例９における，巻枠の前進位置での固定構造を示す説明図。
【図５４】実施例９における，巻き取り治具をステータコアの内部に配置した状態を示す説明図。
【図５５】実施例９における，巻き取り治具に挿入した挿入ブレード及び仮成形ブレードを前進させた状態を示す説明図。
【図５６】実施例１０における，ウェッジの斜視図。
【図５７】実施例１０における，ウェッジをステータコアのスロットに装着した状態を示す説明図。
【図５８】実施例１１における，挿入装置の構造を示す説明図。
【図５９】実施例１１における，図５８のＡ−Ａ線矢視断面図。
【図６０】実施例１１における，図５８のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図６１】実施例１１における，挿入装置のウェッジプッシャの加工を開始した状態を示す説明図。
【図６２】実施例１１における，挿入装置のウェッジプッシャがブレードユニットに当接した状態を示す説明図。
【図６３】実施例１１における，挿入装置からウェッジがステータコアのスロットに押し込まれた状態を示す説明図。
【図６４】実施例１２における，コイル挿入手段をステータコアの軸方向から見た状態であって，（ａ）プッシャープレートを前進させる前の状態，（ｂ）プッシャープレートの前進が完了した状態，をそれぞれ示す説明図。
【図６５】実施例１２における，コイル挿入手段を図６４のＣ−Ｃ線矢視断面から見た状態であって，（ａ）プッシャープレートを前進させる前の状態，（ｂ）プッシャープレートの前進が完了した状態，をそれぞれ示す説明図。
【図６６】従来例における，ステータコアにコイルを挿入する際のコイルの軌跡を斜めから見た状態を示す説明図。
【図６７】従来例における，ステータコアにコイルを挿入する際のコイルの軌跡を横から見た状態示す説明図。
【図６８】従来例における，ステータコア挿入されたコイルの寸法を示す説明図。
【符号の説明】
１．．．ステータコア，
１０．．．スロット，
２．．．マガジン，
２０．．．コイル保持溝，
２４．．．仮整形用溝，
３．．．挿入ブレード，
３４．．．仮整形ブレード，
５．．．巻枠，
５９．．．巻き付けアーム，
６．．．移載機，
７．．．フォーマー，
８．．．単極コイル，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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【図３３】
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【図３４】
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【図３５】
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【図３６】
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【図３７】
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【図３８】
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【図３９】
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【図４０】
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【図４１】
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【図４２】
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【図４３】
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【図４４】
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【図４５】
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【図４６】
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【図４７】
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【図４８】
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【図４９】
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【図５０】
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【図５１】
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【図５２】
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【図５３】
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【図５４】
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【図５５】
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【図５６】
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【図５７】
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【図５８】
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【図５９】
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【図６０】
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【図６１】
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【図６２】
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【図６３】
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【図６４】
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【図６５】
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【図６６】
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【図６７】
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【図６８】
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