(57)【要約】【課題】アルミニウム合金鋳造部品の製造コストを低減することができる製造方法を提供する。【解決手段】所定の部品形状に鋳造されたアルミニウム合金材に対して、寸法の不可逆的変化を引き起こす永久成長の進展率に基づいて、２３０℃〜２７０℃で４０分〜６５分の寸法安定化熱処理を施す。【選択図】　　　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の部品形状に鋳造されたアルミニウム合金材に対して、寸法の不可逆的変化を引き起こす永久成長の進展率に基づいて、２３０℃〜２７０℃で４０分〜６５分の寸法安定化熱処理を施すことを特徴とするアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項２】
前記寸法安定化熱処理は、２５５℃〜２６５℃で４０分〜５０分であることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項３】
前記寸法安定化熱処理は、２３５℃〜２５５℃で５５分〜６５分であることを特徴とする請求項１に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項４】
前記寸法安定化熱処理は、前記進展率が９０％以上を達成するように施されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項５】
前記アルミニウム合金材は、Ａｌ−Ｓｉ系であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項６】
前記アルミニウム合金鋳造部品は、エンジンのシリンダブロックであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項７】
前記アルミニウム合金材は、前記寸法安定化熱処理が施された後、液体粒子によって冷却されることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項８】
前記液体粒子は、水であり、冷却後において、前記アルミニウム合金材の表面に残留する前記水を除去して乾燥させることを特徴とする請求項７に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項９】
所定の部品形状に鋳造されたアルミニウム合金材に対して、寸法の不可逆的変化を引き起こす永久成長の進展率に基づいて、寸法安定化熱処理を施すアルミニウム合金鋳造部品の製造方法であって、
前記アルミニウム合金材を略断熱状態に保持し、鋳造時の温度に基づく前記アルミニウム合金材の保有熱によって、２００℃〜２７０℃で４０分〜９０分の寸法安定化熱処理を施すことを特徴とするアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項１０】
前記寸法安定化熱処理は、前記進展率が９０％以上を達成するように施されることを特徴とする請求項９に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項１１】
前記アルミニウム合金材は、Ａｌ−Ｓｉ系であることを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項１２】
前記アルミニウム合金鋳造部品は、エンジンのシリンダブロックであることを特徴とする請求項９〜１１のいずれか１項に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項１３】
前記アルミニウム合金材は、前記寸法安定化熱処理が施された後、液体粒子によって冷却されることを特徴とする請求項９〜１２のいずれか１項に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【請求項１４】
前記液体粒子は、水であり、冷却後において、前記アルミニウム合金材の表面に残留する前記水を除去して乾燥させることを特徴とする請求項１３に記載のアルミニウム合金鋳造部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、アルミニウム合金鋳造部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、エンジンの燃焼室を形成するアルミニウム合金鋳造部品であるシリンダブロックは、実際の使用環境において、高温燃焼ガスに基づく１５０〜１８０℃の温度に曝されるため、シリンダボアが変形し、真円度が悪化する傾向を有している。
【０００３】
真円度の悪化は、ピストンあるいはシリンダボア面に摩擦傷を発生させ、フリクションを上昇させる。これは、燃費の悪化やシリンダボア面の潤滑油の消費量増大などを引き起こす。
【０００４】
そのため、鋳造素材の段階におけるシリンダブロックに対して、２００〜２２０℃で９０〜１２０分の熱処理（寸法安定化熱処理）を施すことで、実際の使用環境における寸法の安定化（真円度の悪化防止）を図っている。
【０００５】
なお、従来のエンジンピストン用アルミニウム合金材の製造方法においては、４９０〜５００℃で２〜４時間溶体化処理後焼入れし、さらに１７０〜２２０℃で２時間以上の時効処理を施している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００６】
また、鋳造用アルミニウム合金の熱処理方法において、安定化処理における時効処理温度を、２００〜３００℃とするものもある（例えば、特許文献２参照。）。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００１−１８１７６９号公報
【特許文献２】
特開２００１−２６２２６２号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、寸法安定化熱処理の処理時間が長いため、大型の長い連続式熱処理炉を必要とし、量産ラインの設備費が高騰する問題を有している。さらに、熱処理炉の設置スペースも大きいため、工場建屋の建築費が増加する問題も生じる。
【０００９】
また、寸法安定化熱処理の処理時間が長いことは、処理温度を維持するための電気あるいはガスの使用量を増加させ、エネルギー費を上昇させる問題を生じる。
【００１０】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、アルミニウム合金鋳造部品の製造コストを低減することができる製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための請求項１に記載の発明は、
所定の部品形状に鋳造されたアルミニウム合金材に対して、寸法の不可逆的変化を引き起こす永久成長の進展率に基づいて、２３０℃〜２７０℃で４０分〜６５分の寸法安定化熱処理を施すことを特徴とするアルミニウム合金鋳造部品の製造方法である。
【００１２】
上記目的を達成するための請求項９に記載の発明は、
所定のエンジン部品形状に鋳造されたアルミニウム合金材に対して、寸法の不可逆的変化を引き起こす永久成長の進展率に基づいて、寸法安定化熱処理を施すアルミニウム合金鋳造部品の製造方法であって、
前記アルミニウム合金材を略断熱状態に保持し、鋳造時の温度に基づく前記アルミニウム合金材の保有熱によって、２００℃〜２７０℃で４０分〜９０分の寸法安定化熱処理を施すことを特徴とするアルミニウム合金鋳造部品の製造方法である。
【００１３】
【発明の効果】
上記のように構成した本発明は以下の効果を奏する。
【００１４】
請求項１に記載の発明によれば、実際の使用環境における寸法の安定性を確保しながらも、寸法安定化熱処理の処理時間を短縮できるため、リードタイムを短縮できる。また、熱処理炉は、全長が短くなり、設置スペースが小さくなるため、設備費および工場建屋の建築費を削減できる。さらに、寸法安定化熱処理に要する電気あるいはガスの使用量が減少するため、エネルギー費を削減できる。したがって、アルミニウム合金鋳造部品の製造コストを低減することができる。
【００１５】
請求項９に記載の発明によれば、実際の使用環境における寸法の安定性を確保しながらも、鋳造時の温度に基づく自己の保有熱が寸法安定化熱処理の熱源となるため、寸法安定化熱処理用の熱処理炉は不要であり、設備費、工場建屋の建築費、およびエネルギー費を削減できる。したがって、アルミニウム合金鋳造部品の製造コストを低減することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【００１７】
図１は、実施の形態１に係るアルミニウム合金鋳造部品の製造方法を説明するための工程図、図２は、実施の形態１に係るアルミニウム合金鋳造部品を説明するための断面図である。
【００１８】
実施の形態１に係るアルミニウム合金鋳造部品は、例えば、シリンダブロック１０であり、その製造工程は、鋳造工程、水冷工程、切断工程、寸法安定化熱処理工程、空冷工程を有する。
【００１９】
シリンダブロック１０を構成するアルミニウム合金材は、溶湯の流動性が良く充填性に優れるＡｌ−Ｓｉ系でＣｕを含有する材料（例えば、アルミニウム合金ダイカストＡＤＣ１２（ＪＩＳ規格））が使用される。
【００２０】
鋳造工程においては、鋳造サイクルが短く、良好な生産性を有するダイカスト法が用いられる。しかし、鋳造方法は、ダイカスト法に限定されず、必要に応じて、重力金型鋳造法や、低圧鋳造法を適用することも可能である。
【００２１】
ピストン摺動部は、円筒状の鋳鉄シリンダライナ１１を、金型内にセットして、鋳包むことによって形成される。シリンダライナ１１を取り囲むシリンダブロック（アルミニウム合金部）１０は、鋳造後において凝固による収縮を起こすため、シリンダライナ１１は、圧縮の残留応力が掛かった状態となる。
【００２２】
水冷工程においては、所定のエンジン部品形状に鋳造された高温のアルミニウム合金材を、水没させることで、切断に適した温度にまで強制冷却する。切断工程においては、アルミニウム合金材の不要なランナー部が削除される。
【００２３】
寸法安定化熱処理工程においては、シリンダライナ１１に掛かっている残留応力を解放すると共に、例えば、ＣｕＡｌ２等の金属間化合物を析出させ、寸法が不可逆的変化を起こす永久成長という現象を発生させる。
【００２４】
空冷工程においては、例えば、送風することによって、寸法安定化熱処理後の高温のアルミニウム合金材を、次工程における検査や機械加工に適した温度にまで強制冷却する。なお、必要に応じ、自然空冷（放冷）を適用することも可能である。
【００２５】
機械加工は、シリンダヘッド接合面の粗加工や、シリンダボア内面の荒加工、仕上げ加工、ホーニング加工であり、例えば、シリンダボアの真円度を向上させるための表面仕上げのために適用される。
【００２６】
以上のようにして得られるシリンダブロック（アルミニウム合金鋳造部品）１０は、エンジンとして組み込まれた実際の使用環境において、高温燃焼ガスに基づく１５０℃〜１８０℃の温度に曝される。しかし、シリンダブロック１０は、寸法安定化熱処理を施されているため、ピストンが摺動するシリンダボアの変形による真円度の悪化が、防がれる。
【００２７】
つまり、シリンダボアの良好な真円度を、実際の使用環境において確保できる。したがって、シリンダボアの真円度の悪化による摩擦傷の発生に基づくフリクション上昇による燃費の悪化や、シリンダボア面１２の潤滑油の消費量増大等を引き起こすことはない。
【００２８】
次に、寸法安定化熱処理に係る永久成長を説明する。
【００２９】
図３は、ＡＤＣ１２からなるテストピースに対して熱処理を施した場合における、処理時間と永久成長率との関係を示しているグラフである。
【００３０】
永久成長率は、熱処理後のテストピース長さから熱処理前のテストピース長さを減じた差分を、熱処理前のテストピース長さによって除して得られる値を、パーセント表示したものである。したがって、永久成長率は、熱処理によるテストピース長さの永久成長に対応している。なお、処理温度は、２２０℃であり、処理時間は、３０分〜１５０分が適用された。
【００３１】
テストピースの永久成長率は、図３から理解されるように、約０．０３８％〜０．０６１％の値を示し、初期においては熱処理の処理時間と共に増加するが、最終的には約０．０６１％に収束している。
【００３２】
図４は、永久成長進展率と真円度との関係を示しているグラフである。
【００３３】
永久成長進展率は、永久成長率の収束値を基準（１００％）として算出される値であり、寸法安定化熱処理によって達成された比率を示している。
【００３４】
真円度は、シリンダブロックをエンジンとして組み込んで、実際に使用した後における実測値である。なお、符号×は、シリンダボア面に摩擦傷が発生したことを示し、符号○は、シリンダボア面に摩擦傷が発生しなかったことを示している。
【００３５】
図４から理解されるように、寸法安定化熱処理によって達成された永久成長進展率が、約６５％〜９５％である場合、真円度は、約１８μｍ〜５８μｍの間の値が得られた。
【００３６】
また、永久成長進展率が大きいほど、真円度は小さくなり、良好な値を示している。なお、真円度が３０μｍ以下、つまり永久成長進展率が９０％以上である場合、シリンダボア面の摩擦傷は、発生しなかった。
【００３７】
したがって、寸法安定化熱処理において、９０％の永久成長進展率を達成する場合、実際の使用環境における寸法の安定性が非常に良好なものとなる。
【００３８】
図５は、９０％の永久成長進展率を達成するための熱処理条件を説明するためのグラフである。
【００３９】
図５から理解されるように、処理温度が、２１５℃〜２６５℃である場合、９０％の永久成長進展率を達成するためには、処理時間は、約４５分〜９５分を必要とする。また、処理温度が２３０℃〜２４０℃の間においては、永久成長が急激に促進される特異点が存在している。したがって、寸法安定化熱処理の処理温度は、２３０℃以上が好ましい。
【００４０】
図６は、永久成長進展率と寸法安定化熱処理条件との関係を示しているグラフである。なお、処理時間に関し、符号○は９０分、符号▲は６０分、符号□は４５分、符号◆は３０分の場合を示している。また、処理温度は、２１５℃〜２７５℃が適用された。
【００４１】
図６から理解されるように、２７０℃近傍から金属間化合物の再固溶が急激に促進されて、永久成長進展率が大幅に低下する。また、処理時間が４５分（符号□）および６０分（符号▲）である場合、２３０℃〜２３５℃において、永久成長進展率が急激に上昇している（図５参照）。したがって、寸法安定化熱処理の処理温度は、２３０℃〜２７０℃が好ましい。
【００４２】
一方、処理時間が３０分（符号◆）である場合、処理温度に関わらず、良好な永久成長進展率を達成していない。処理時間が９０分（符号○）である場合、寸法安定化熱処理の処理時間は、短縮されない。したがって、操業時の処理時間変動を考慮し、寸法安定化熱処理の処理時間は、４０分〜６５分が好ましい。
【００４３】
また、処理時間が４５分（符号□）の場合、２５５℃〜２６５℃において、９０％の永久成長進展率を達成しており、処理時間が６０分（符号▲）の場合、２３５℃〜２５５℃において、９０％の永久成長進展率を達成している。
【００４４】
したがって、処理時間をさらに短縮し、かつ、実際の使用環境における寸法の安定性が非常に良好なものとするためには、操業時の処理時間変動を考慮し、寸法安定化熱処理が、２５５℃〜２６５℃で４０分〜５０分であることが好ましい。
【００４５】
また、寸法安定化熱処理が、操業時の処理時間変動を考慮し、２３５℃〜２５５℃で５５分〜６５分である場合、処理温度が比較的低くかつ処理時間が長いため、制御が容易である点で好ましい。
【００４６】
以上のように、実施の形態１は、析出した金属間化合物によって寸法が不可逆的変化を起こす永久成長の進展率に基づいており、実際の使用環境における寸法の安定性を確保しながらも、寸法安定化熱処理の処理時間を、従来に比べて１／３〜１／２に短縮できるため、リードタイムを短縮できる。
【００４７】
また、熱処理炉は、全長が短くなり、設置スペースが小さくなるため、設備費および工場建屋の建築費を削減できる。さらに、寸法安定化熱処理に要する電気あるいはガスの使用量が減少するため、エネルギー費を削減できる。つまり、アルミニウム合金鋳造部品の製造コストを低減することができる。
【００４８】
図７は、実施の形態２に係るアルミニウム合金鋳造部品の製造方法を説明するための工程図である。
【００４９】
実施の形態２は、寸法安定化熱処理後の冷却方法に関し、実施の形態１と異なっており、寸法安定化熱処理工程の次工程として、液滴冷却工程および乾燥工程を有する。
【００５０】
液滴冷却工程においては、寸法安定化熱処理後の高温のアルミニウム合金材が、液体粒子によって強制冷却される。液体粒子は、例えば、高圧の液体を微小なノズルから噴出させたり、高圧気体に混合し、微小なノズルから高圧気体に同伴させて噴出させることによって、形成することが可能である。
【００５１】
実施の形態２においては、液体粒子は、水であり、圧縮空気（高圧気体）と混合して、アルミニウム合金材に向かって噴出される。水と空気の混合比率は、例えば、１：１０である。水の粒子形態は、例えば、微小水滴となって浮遊し得る霧状や、霧状に比べて水滴の径が大きく、自然落下し得るシャワー状である。また、水の温度は、特に限定されず、必要に応じて、冷水、温水あるいは熱水を適用することも可能である。
【００５２】
液体粒子による冷却は、実施の形態１に係る空冷に比べて、冷却効率に優れているため、冷却時間を短縮することが可能である。また、液体粒子による冷却においては、例えば、水没式の冷却方法と異なり、冷却速度が著しく上昇することはない。したがって、過冷却による亀裂や内部残留応力の増加を、抑制することが可能である。
【００５３】
乾燥工程においては、例えば、空気ブローによって、アルミニウム合金材の表面に残留している水が除去される。乾燥工程の所要時間は、比較的短いため、液滴冷却工程と乾燥工程の全体としての所要時間は、実施の形態１に係る空冷工程の所要時間に比べて、短いものとなる。なお、乾燥時間を短縮化するために、温風を使用することも可能である。
【００５４】
また、例えば、切換バルブなどを利用して水配管および空気配管を共通化することによって、液体粒子によって強制冷却するための冷却装置と、空気ブローによって残留水を除去するための乾燥装置とを一体化することも可能である。この場合、装置の設置スペースの点で有利であり、液滴冷却工程と乾燥工程とを統合することができる。
【００５５】
以上のように、実施の形態２は、実施の形態１に比べて、寸法安定化熱処理後の冷却時間を短くすることが可能であり、リードタイムがさらに短縮化される。
【００５６】
なお、液滴冷却工程においては、アルミニウム合金材の温度低下に伴って、液体粒子の径を大きくすることも可能である。例えば、最初は、霧状の水によって冷却し、その後、シャワー状の水で冷却する。
【００５７】
このような場合における冷却装置と乾燥装置の一体化は、例えば、図８に示されるようなバルブ切換構造を利用し、水配管および空気配管を共通化することによって、実施することが可能である。当該バルブ切換構造は、Ｈ状の配管６１によって連結される４個の切換バルブ２２，３２，４２，５２を有する。
【００５８】
切換バルブ２２は、配管２１を経由して、シャワー状の水を噴出させるためのシャワーノズル２０に連結される。切換バルブ３２は、配管３１を経由して、霧状の水を噴出させるための霧吹きノズル３０に連結される。切換バルブ４２は、加圧水源（不図示）に接続される水配管４１に連結される。切換バルブ５２は、圧縮空気源（不図示）に接続される空気配管５１に連結される。
【００５９】
したがって、霧状の水を使用して冷却する場合は、切換バルブ３２，４２，５２を開にして、切換バルブ２２を閉とする。したがって、水配管４１および空気配管５１から導入される水および圧縮空気は、切換バルブ４２，５２を経由して、配管６１に導入される。水および圧縮空気は、切換バルブ３２および配管３１を経由して、霧吹きノズル３０に導入され、圧縮空気によって同伴される霧状の水が噴出する。
【００６０】
その後、シャワー状の水を使用して冷却する場合は、切換バルブ２２，４２を開にして、切換バルブ３２，５２を閉とする。したがって、水配管４１から導入される水は、切換バルブ４２、配管６１、切換バルブ２２および配管２１を経由して、シャワーノズル２０に導入され、液圧によって、シャワー状の水を噴出する。
【００６１】
空気ブローを使用して乾燥する場合は、切換バルブ２２，３２，５２を開にして、切換バルブ４２を閉とする。したがって、空気配管５１から導入される圧縮空気は、切換バルブ５２を経由して、配管６１に導入され、分岐する。分岐した一方の圧縮空気は、切換バルブ２２および配管２１を経由して、シャワーノズル２０に導入され、噴出する。分岐した他方の圧縮空気も、切換バルブ３２および配管３１を経由して、霧吹きノズル３０に導入され、噴出する。
【００６２】
図９は、実施の形態３に係るアルミニウム合金鋳造部品の製造方法を説明するための工程図である。
【００６３】
実施の形態３に係るアルミニウム合金鋳造部品の製造工程は、鋳造工程、寸法安定化熱処理工程、空冷工程、切断工程を有する。
【００６４】
鋳造工程においては、例えば、Ａｌ−Ｓｉ系のアルミニウム合金材が、所定のエンジン部品形状に鋳造される。
【００６５】
寸法安定化熱処理工程においては、所定のエンジン部品形状に鋳造されたアルミニウム合金材に対して、寸法の不可逆的変化を引き起こす永久成長の進展率に基づいて、寸法安定化熱処理が施される。寸法安定化熱処理は、２００℃〜２７０℃で４０分〜９０分であり、アルミニウム合金材を略断熱状態に保持し、鋳造時の温度に基づく前記アルミニウム合金材の保有熱が利用される。
【００６６】
つまり、鋳造時の温度に基づく自己の保有熱が寸法安定化熱処理の熱源となる。したがって、寸法安定化熱処理のためにアルミニウム合金材を加熱するためのエネルギー費を削減できる。また、アルミニウム合金材を略断熱状態に保持するために適用される断熱ボックスは、熱処理炉に比べて、設備費が低く、設置スペースも小さいため、工場建屋の建築費を削減できる。
【００６７】
また、寸法安定化熱処理は、シリンダボア面の摩擦傷の発生を抑制するためには、進展率が９０％以上を達成するように施されることが好ましい（図４参照）。この場合、実際の使用環境における寸法の安定性が非常に良好なものとなる。
【００６８】
なお、この実施の形態では、実施の形態１に比べ、寸法安定化熱処理の処理温度の下限を広げ、処理時間の上限を長くしても、進展率は同程度の結果が得られている。その理由は、寸法安定化熱処理のために、鋳造時に生じた自己の保有熱をそのまま使用し、冷却することがないためと考えられる。
【００６９】
図１０は、断熱ボックスの一例を説明するための断面図である。
【００７０】
断熱ボックス７０は、くぼみ部７２を有する断熱材が配置される本体７１と、断熱材が内側に配置される蓋部７３とを有する。くぼみ部７２は、所定のエンジン部品形状に鋳造されたアルミニウム合金材の外径形状に合致している。蓋部７３は、くぼみ部７２の開口部が位置する本体７１の面を覆うことで、断熱性の低下を防ぐ。断熱材は、例えば、耐熱性を有する高温用の断熱ウールである。
【００７１】
したがって、鋳造工程から搬送される鋳造後の高温状態にあるアルミニウム合金材は、例えば、ロボットによって把持され、断熱ボックス７０のくぼみ部７２に投入され、蓋部７３が閉められることで、略断熱状態に保持され、寸法安定化熱処理が施されることになる。
【００７２】
空冷工程においては、例えば、送風することによって、寸法安定化熱処理後の高温のアルミニウム合金材を、切断に適した温度にまで強制冷却する。なお、必要に応じ、自然空冷（放冷）を適用することも可能である。そして、切断工程においては、アルミニウム合金材の不要なランナー部が削除される。
【００７３】
以上のように、実施の形態３においては、実際の使用環境における寸法の安定性を確保しながらも、鋳造時の温度に基づく自己の保有熱が寸法安定化熱処理の熱源となるため、寸法安定化熱処理用の熱処理炉は不要であり、設備費、工場建屋の建築費およびエネルギー費を削減できる。したがって、アルミニウム合金鋳造部品の製造コストを低減することができる。
【００７４】
図１１は、実施の形態４に係るアルミニウム合金鋳造部品の製造方法を明説するための工程図である。実施の形態４は、寸法安定化熱処理後の冷却方法に関し、実施の形態３と異なっており、寸法安定化熱処理工程の次工程として、液滴冷却工程および乾燥工程を有する。
【００７５】
液滴冷却工程および乾燥工程においては、実施の形態２と同様に、寸法安定化熱処理後の高温のアルミニウム合金材が、液体粒子によって、強制冷却された後、アルミニウム合金材の表面に残留している水が除去される。
【００７６】
液体粒子による冷却は、実施の形態３に係る空冷に比べて、冷却効率に優れているため、冷却時間を短縮することが可能である。また、液体粒子による冷却においては、冷却速度が著しく上昇することはない。したがって、過冷却による亀裂や内部残留応力の増加を、抑制することが可能である。
【００７７】
また、乾燥工程の所要時間は、比較的短いため、液滴冷却工程と乾燥工程の全体としての所要時間は、実施の形態３に係る空冷工程の所要時間に比べて、短いものとなる。
【００７８】
以上のように、実施の形態４は、実施の形態３に比べて、寸法安定化熱処理後の冷却時間を短くすることが可能であり、リードタイムが短縮化される。
【００７９】
また、装置の設置スペースや、液滴冷却工程と乾燥工程との統合を考慮し、水配管および空気配管の共通化によって、液体粒子によって強制冷却するための冷却装置と、空気ブローによって残留水を除去するための乾燥装置とを、一体化することも可能である。
【００８０】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。
【００８１】
例えば、アルミニウム合金鋳造部品は、シリンダブロックに限定されず、シリンダヘッド等に適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施の形態１に係るアルミニウム合金鋳造部品の製造方法を説明するための工程図である。
【図２】実施の形態１に係るアルミニウム合金鋳造部品を説明するための断面図である。
【図３】永久成長率と処理時間との関係を示しているグラフである。
【図４】永久成長進展率と真円度との関係を示しているグラフである。
【図５】９０％の永久成長進展率を達成するための熱処理条件を説明するためのグラフである。
【図６】永久成長進展率と寸法安定化熱処理条件との関係を示しているグラフである。
【図７】実施の形態２に係るアルミニウム合金鋳造部品の製造方法を説明するための工程図である。
【図８】実施の形態２の変形例に係るバルブ切換構造を説明するための概略図である。
【図９】実施の形態３に係るアルミニウム合金鋳造部品の製造方法を説明するための工程図である。
【図１０】図９に示される寸法安定化熱処理工程に係る断熱ボックスの一例を説明するための断面図である。
【図１１】実施の形態４に係るアルミニウム合金鋳造部品の製造方法を明説するための工程図である。
【符号の説明】
１０…シリンダブロック（アルミニウム合金鋳造部品）、
１１…シリンダライナ、
１２…シリンダボア面、
２０…シャワーノズル、
２１，３１，４１，５１，６１…配管、
２２，３２，４２，５２…切換バルブ、
３０…霧吹きノズル、
７０…断熱ボックス、
７１…本体、
７２…くぼみ部、
７３…蓋部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004068144.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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