(57)【要約】【課題】保護される乗員の拘束にとって最も反力の必要なタイミングにあわせて、バッグにガスを供給できる、小型化された助手席エアバッグ用ガス発生器の提供。【解決手段】ガス排出孔を有するハウジング、衝撃によって作動する点火手段及び、該点火手段により着火されて燃焼し燃焼ガスを発生するガス発生剤成型体を含む助手席エアバッグ用ガス発生器であり、下記の要件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）から選ばれる１、２又は３を有している助手席エアバッグ用ガス発生器。（ａ）ガス発生器の内容積が２００〜４００ｃｍ３であること；（ｂ）ガス発生器の軸方向長さＬと、直径Ｄの比、Ｌ／Ｄが０．６〜１．５であること；（ｃ）ガス発生剤成型体のガス発生量が１．５〜４．５ｍｏｌであること。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガス排出孔を有するハウジング、衝撃によって作動する点火手段及び、該点火手段により着火されて燃焼し燃焼ガスを発生するガス発生剤成型体を含む助手席エアバッグ用ガス発生器であり、下記の要件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）から選ばれる１、２又は３を有している助手席エアバッグ用ガス発生器。
（ａ）ガス発生器の内容積が２００〜４００ｃｍ３であること。
（ｂ）ガス発生器の軸方向長さＬと、直径Ｄの比、Ｌ／Ｄが０．６〜１．５であること。
（ｃ）ガス発生剤成型体のガス発生量が１．５〜４．５ｍｏｌであること。
【請求項２】
要件（ａ）及び（ｂ）を有している、請求項１記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項３】
要件（ａ）及び（ｃ）を有している、請求項１記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項４】
要件（ｂ）及び（ｃ）を有している、請求項１記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項５】
要件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を有している、請求項１記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項６】
ガス発生器の軸方向の長さＬが５０〜１００ｍｍである、請求項１〜５のいずれかに記載のエアバッグ用ガス発生器。
【請求項７】
ガス排出孔を有するハウジングが、ガス排出孔が設けられたディフューザシェルとクロージャシェルとの組み合わせからなるものであり、ディフューザシェルの軸方向の長さ（Ｌ１）に対する、クロージャシェルの軸方向の長さ（Ｌ２）の比率（Ｌ２／Ｌ１）が０．５〜１．５である請求項１〜６のいずれかに記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項８】
ガス排出孔を有するハウジングが、ガス排出孔が設けられたディフューザシェルとクロージャシェルとの組み合わせからなるものであり、ディフューザシェルの直径（Ｄ１）に対する、クロージャシェルの直径（Ｄ２）の比率（Ｄ２／Ｄ１）が０．８〜１．２である、請求項１〜７のいずれかに記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項９】
ディフューザシェルとクロージャシェルのそれぞれが、接合部分において半径方向外側に延びたフランジを有している、請求項７又は８記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項１０】
ガス発生剤成型体の最小厚みＷ（ｍｍ）が０．８〜２．２ｍｍである、請求項１〜９のいずれかに記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項１１】
ガス発生剤成型体が貫通又は非貫通の有孔形状である、請求項１〜１０のいずれかに記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項１２】
ガス発生剤成型体の総表面積をＡ（ｃｍ２）、ガス排出孔の総面積をＡｔ（ｃｍ２）とするとき、Ａ／Ａｔが５００〜１，０００である請求項１〜１１のいずれかに記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項１３】
ガス排出孔の総面積Ａｔとガス発生量（ｍｏｌ）の比、Ａｔ／ガス発生量が０．３〜１．０（ｃｍ２／ｍｏｌ）である、請求項１〜１２のいずれかに記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項１４】
ガス発生剤成型体の総表面積Ａとガス発生量の比、Ａ／ガス発生量が３５０〜６５０（ｃｍ２／ｍｏｌ）　である、請求項１〜１３のいずれかに記載の助手席エアバッグ用ガス発生器。
【請求項１５】
エアバッグ用ガス発生器と、衝撃を感知して前記ガス発生器を作動させる衝撃センサと、前記ガス発生器で発生するガスを導入して膨張するエアバッグと、前記エアバッグを収容するモジュールケースとを含み、前記エアバッグ用ガス発生器が請求項１〜１４のいずれかに記載のエアバッグ用ガス発生器である助手席用エアバッグ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、衝撃から乗員を保護するエアバッグ用ガス発生器、及びエアバッグ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の助手席に用いられるエアバッグ用ガス発生器は、ガス排出孔を有するハウジング内に、衝撃センサが衝撃を感知することにより作動する点火手段と、該点火手段により着火されて燃焼し燃焼ガスを発生するガス発生剤と、前記燃焼ガスの冷却及び／又は燃焼残渣の捕集を果たすフィルタ手段とを含んで収容して構成されている。
【０００３】
このような助手席用ガス発生器としては、例えば、登録実用新案公報３，０２９，３２６号に記載されているシリンダー状のものが知られている。このガス発生器は、その軸方向の長さが直径に対してかなり大きく、かつ容器の容積も大きい。このため、直径に対する軸方向の長さが小さく、かつ容積も小さい、自動車に取り付けやすい助手席用ガス発生器に対する要望があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明のガス発生器は、軸方向の長さと直径の比がより小さく、また、容器の容積も小さい、小型化された助手席エアバッグ用ガス発生器、及びそれを用いた助手席エアバッグ装置を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、課題の解決手段として、ガス排出孔を有するハウジング、衝撃によって作動する点火手段及び、該点火手段により着火されて燃焼し燃焼ガスを発生するガス発生剤成型体を含む助手席エアバッグ用ガス発生器であり、下記の要件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）から選ばれる１、２又は３を有している助手席エアバッグ用ガス発生器を提供する。
【０００６】
（ａ）ガス発生器の内容積が２００〜４００ｃｍ３であること；
（ｂ）ガス発生器の軸方向長さＬと、直径Ｄの比、Ｌ／Ｄが０．６〜１．５であること；
（ｃ）ガス発生剤成型体のガス発生量が１．５〜４．５ｍｏｌであること。
【０００７】
要件（ａ）を満たすことで、特に従来の運転席用ガス発生器に比べてその大きさを小さくすることができる。要件（ａ）は、好ましくは２２０〜３００ｃｍ３である。
【０００８】
このように、ガス発生器の容積を小さくすることで、自動車への設置が容易になる。要件（ａ）を満たすガス発生器の形状は、シリンダー型又はディスク型にすることができる。
【０００９】
要件（ｂ）を満たすことで、ガス発生器の全体形状が従来の助手席のように軸方向に長くＬ／Ｄが大きいシリンダー形状ではなく、ガス発生器の正面形状が正方形に近い形状となるので好ましい。Ｌ／Ｄは、好ましくは０．７〜１．２である。
【００１０】
特に、要件（ｂ）を満たすことで、モジュールケース（金属部）の形状がシリンダー形状のガス発生器に比べて簡単になり、質量及びコストを低減できるようになる。また、この助手席用ガス発生器の製造用ラインを、運転席用ガス発生器の製造ライトと共用することができる。
【００１１】
要件（ｂ）に関連して、本発明のガス発生器の軸方向の長さは、好ましくは５０〜１００ｍｍ、より好ましくは５０〜８０ｍｍである。軸方向の長さを小さくすることで、ガス発生器周辺の部品への干渉がなくなり、また、モジュールケースが取り付けられないという事態の発生を防止できる。
【００１２】
要件（ｃ）を満たすことで、ガス発生器を小型化した場合であっても、乗員の安全確保に十分な程度にまで、助手席エアバッグを膨張させることができる。ガス発生剤成型体のガス発生量は、好ましくは２〜４ｍｏｌ、より好ましくは２〜３ｍｏｌ又は３〜３．８ｍｏｌである。要件（Ｃ）を満たすガス発生器の形状は、シリンダー型又はディスク型にすることができる。
【００１３】
本発明の助手席エアバッグ用ガス発生器は、要件（ａ）及び（ｂ）を有しているもの、要件（ａ）及び（ｃ）を有しているもの、要件（ｂ）及び（ｃ）を有しているもの、要件（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）を有しているものにすることができる。
【００１４】
本発明の助手席エアバッグ用ガス発生器は、ガス排出孔を有するハウジングが、ガス排出孔が設けられたディフューザシェルとクロージャシェルとの組み合わせからなるものであり、ディフューザシェルの軸方向の長さ（Ｌ１）に対する、クロージャシェルの軸方向の長さ（Ｌ２）の比率（Ｌ２／Ｌ１）が０．５〜１．５であることが好ましい。Ｌ２／Ｌ１は、より好ましくは０．８〜１．２であり、更に好ましくは０．８〜１．１である。
【００１５】
ガス発生器のガス排出口をディフューザシェル側に設けるためには、ディフューザシェルにある程度の高さが必要になる。このため、上記のＬ２／Ｌ１の範囲を満たすことが好ましい。
【００１６】
本発明の助手席エアバッグ用ガス発生器は、ガス排出孔を有するハウジングが、ガス排出孔が設けられたディフューザシェルとクロージャシェルとの組み合わせからなるものであり、ディフューザシェルの直径（Ｄ１）に対する、クロージャシェルの直径（Ｄ２）の比率（Ｄ２／Ｄ１）が０．８〜１．２であることが好ましく、より好ましくは１．０〜１．２であり、更に好ましくは１．０である。なお、Ｄ＝（Ｄ２＋Ｄ１）／２である。ガス排出口はディフューザシェル側に設けることが好ましい。
【００１７】
ディフューザシェルとクロージャシェルのそれぞれは、接合部分において半径方向外側に延びたフランジを有していることが好ましい。このフランジ部分において、モジュールケースに取り付けるものであるが、フランジの軸方向における位置は、上記のＬ２／Ｌ１の比率により決定されることになる。具体的には、ディフューザシェルにガス排出口が設けられることになるので、ディフューザシェルの軸方向長さ（Ｌ１）は、例えば、２０〜５０ｍｍ、好ましくは３０〜４０ｍｍにすることができる。
【００１８】
本発明の助手席エアバッグ用ガス発生器では、ガス発生剤成型体の最小厚みＷ（ｍｍ）は、好ましくは０．８〜２．２ｍｍ、より好ましくは０．８〜２．０ｍｍ、更に好ましくは０．８〜１．８ｍｍ、特に好ましくは１．１〜１．８ｍｍである。Ｗがこの範囲より小さいと、ガス発生剤成型体の燃焼時間が短すぎ、Ｗがこの範囲を超えると、ガス発生剤成型体の燃焼時間が長くなりすぎる。
【００１９】
ガス発生剤成型体は、特に、７０ｋｇ／ｃｍ２の圧力下における線燃焼速度が、７〜３０ｍｍ／ｓｅｃ、好ましくは７〜１５ｍｍ／ｓｅｃのものを使用することができる。このようなガス発生剤成型体としては、例えば含窒素有機化合物、酸化剤及び、必要により、バインダー、スラグ形成剤等の添加物とを含む非アジド系ガス発生剤からなるものを用いることができる。
【００２０】
本発明の助手席エアバッグ用ガス発生器では、ガス発生剤成型体は、ペレット形状、有孔形状等の形状に成型されていることが好ましい。このような成型体にすることにより、その厚みＷや表面積を調整しやすくなるので、ガス発生剤成型体の燃焼制御が容易になる。
【００２１】
有孔形状に成型する場合、単孔形状、多孔形状（２孔以上であり、孔数は偶数でも奇数でも良く、例えば７孔形状を含む）等とすることができる。この場合、１つ又は多数の孔は、成型体を貫通していもよいし、貫通していなくてもよい。
【００２２】
本発明では、以下のとおり、Ａ／Ａｔ、Ａｔ／ガス発生量、Ａ／ガス発生量、更には、上記のガス発生剤の厚み（Ｗ）、ガス発生剤の燃焼速度を調整することにより、タンク燃焼試験により得られる内圧カーブの形状は、そのピーク時間が従来のガス発生器よりも遅く、また内圧がピークになった後、内圧値がピーク値の１／４になるまでの時間（ｍｓｅｃ）が遅くなる。このような内圧カーブの形状は、ガス発生器からエアバッグに供給されるガスにより生じるエアバッグの反力を、最も反力が必要なタイミング、特に燃焼の後半に合わせて得られるようにする意味において有用である。その結果、より小型化された助手席用ガス発生器を提供することができる。また、ガス発生器からガスが排出されるタイミングを考慮したことにより、従来の助手席用ガス発生器に比べてガス発生量を少なくできる。例えば、要件（ｃ）において示したとおり、ガス発生量を２〜３ｍｏｌにすることができる。
【００２３】
本発明の助手席エアバッグ用ガス発生器では、ガス発生剤成型体の総表面積をＡ（ｃｍ２）、ガス排出孔の総面積をＡｔ（ｃｍ２）とする時、Ａ／Ａｔが５００〜１，０００であることが好ましい。
【００２４】
Ａ／Ａｔは、ガス発生剤成型体の総表面積Ａ（ｃｍ２）　と、ハウジングのガス排出孔の総面積Ａｔ（ｃｍ２）との比であり、ガス発生器内の燃焼内圧に関係するものである。Ａ／Ａｔは、好ましくは５００〜１０００、より好ましくは６００〜１０００又は５００〜９００、更に好ましくは８００〜１０００である。
【００２５】
Ａ／Ａｔが最大値を超えると、ガス発生器内での圧力が過剰に上昇し、ガス発生剤成型体の燃焼速度が大き過ぎる。一方、最小値に満たない場合は、ガス発生器内の圧力が低くなり、燃焼速度が小さ過ぎる。その結果、いずれの場合も所望の燃焼時間の範囲外となり、実用可能なガス発生器を提供し得ない。
【００２６】
本発明の助手席エアバッグ用ガス発生器では、ガス排出孔の総面積Ａｔとガス発生量（ｍｏｌ）の比、Ａｔ／ガス発生量が０．３〜１．０（ｃｍ２／ｍｏｌ）であることが好ましい。
【００２７】
Ａｔ／ガス発生量は、ハウジングのガス排出孔の総面積Ａｔ（ｃｍ２）と、ガス発生量（ｍｏｌ）の比であり、燃焼内圧に影響を与える。Ａｔ／ガス発生量は、好ましくは０．３〜０．９、より好ましくは０．５〜０．８、更に好ましくは０．５〜０．７である。
【００２８】
Ａｔ／ガス発生量が、この範囲に満たないと内圧が上昇し過ぎ、一方この範囲を超えると内圧が上昇せず、充分な燃焼を得ることができない。
【００２９】
本発明の助手席エアバッグ用ガス発生器では、ガス発生剤成型体の総表面積Ａとガス発生量の比、Ａ／ガス発生量が３５０〜６５０（ｃｍ２／ｍｏｌ）　であることが好ましい。
【００３０】
Ａ／ガス発生量は、ガス発生剤成型体の総表面積をＡ（ｃｍ２）と、ガス発生量（ｍｏｌ）の比であり、本発明において、Ａ／ガス発生量は、好ましくは３５０〜６５０ｃｍ２／ｍｏｌ、より好ましくは４００〜６００ｃｍ２／ｍｏｌである。
【００３１】
Ａ／ガス発生量がこの範囲に満たないと、ガス発生器の内圧が上昇せず、また、この範囲を超えると、内圧が高くなりすぎる。
【００３２】
＜タンク燃焼試験＞
内容積６０リットルのＳＵＳ（ステンレス鋼）製タンク内に、エアバッグ用ガス発生器を固定し、室温においてタンクを密閉後、外部着火電気回路に接続する。別にタンクに設置された圧力トランスデューサーにより、着火電気回路スイッチを入れた（着火電流印加）時間を０として、タンク内の圧力上昇変化及びガス発生器内の圧力変化を時間０〜２００ミリ秒の間測定する。各測定データをコンピュータ処理により最終的に圧力／時間曲線として、ガス発生剤成型体の性能を評価する曲線（以下「内圧カーブ」とする）を得る。
【００３３】
請求項１５の発明は、他の課題の解決手段として、エアバッグ用ガス発生器と、衝撃を感知して前記ガス発生器を作動させる衝撃センサと、前記ガス発生器で発生するガスを導入して膨張するエアバッグと、前記エアバッグを収容するモジュールケースとを含み、前記エアバッグ用ガス発生器が請求項１〜１４のいずれかに記載のエアバッグ用ガス発生器である助手席用エアバッグ装置を提供する。
【００３４】
ガス発生器が電気着火式ガス発生器の場合には、衝撃センサは、例えばコンソールボックス外に配設された半導体式加速度センサ等が該当する。この半導体式加速度センサは、加速度が加わると撓むようにされたシリコン基板のビーム上に４個の半導体ひずみゲージが形成され、これら半導体ひずみゲージはブリッジ接続されている。加速度が加わるとビームが撓み、表面にひずみが発生する。このひずみにより半導体ひずみゲージの抵抗が変化し、その抵抗変化を加速度に比例した電圧信号として検出するようになっている。
【００３５】
特にガス発生器として電気着火式ガス発生器を使用する場合には、エアバッグ装置には、更にモジュールケース外に配設されるコントロールユニットも含むことができる。このコントロールユニットは、点火判定回路を備えており、この点火判定回路に、前記半導体式加速度センサからの信号が入力するようになっている。センサからの衝撃信号がある値を越えた時点でコントロールユニットは演算を開始し、演算した結果がある値を越えたときガス発生器に作動信号を出力する。
【００３６】
このエアバッグ装置は、衝撃センサが衝撃を感知することに連動してガス発生器が作動し、そのガス排出口から燃焼ガスを排出する。この燃焼ガスはエアバッグ内に噴出し、これによりエアバッグはモジュールカバーを破って膨出し、車両中の硬い構造物と乗員との間に衝撃を吸収するクッションを形成する。
【００３７】
エアバッグの容量（Ｌ）に対する、ガス発生剤成型体の燃焼により発生するガス発生量（ｍｏｌ）の比は、０．０２〜０．０２５（ｍｏｌ／Ｌ）であることが好ましい。
【００３８】
従来のエアバッグ用ガス発生器においては、エアバッグの容量と、それに導入されるガス量の関係は、考慮されていなかったのに対して、本発明のエアバッグ装置は、バッグを展開させるのに最低限必要なガスを供給するものである。
【００３９】
エアバッグ装置のガス排出口は、ハウジング内に外部より湿気が侵入するのを阻止するために、ハウジングのガス排出口がその直径の２〜３．５倍の幅を有するアルミニウムテープにより塞がれることが好ましい。アルミニウムテープの貼付は、粘着性アルミニウムテープ又は接着剤、好ましくは加熱により溶融して接着を確実なものなる。例えばホットメルト系接着剤を使用することもできる。
【００４０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面により説明する。
（１）実施の形態１
図１は、本発明のエアバッグ用ガス発生器の断面図である。本ガス発生器は、ディフューザシェル１とクロージャシェル２からなるハウジング３と、このハウジング３内の収容空間に配設される点火手段、すなわち点火器４及び伝火薬５と、これらにより点火されて燃焼ガスを発生するガス発生剤成型体６と、そしてこれらガス発生剤成型体６を収容する燃焼室２８を画成するフィルタ手段、すなわちクーラント・フィルタ（図示せず）とを含んでいる。
【００４１】
ガス発生器の内容積（＝ハウジング３の内容積；要件（ａ））は、２２０〜３００ｃｍ３；ガス発生器の軸方向の長さＬと直径Ｄとの比、Ｌ／Ｄ（要件（ｂ））は、０．７〜１．２；ガス発生剤成型体６のガス発生量（要件（ｃ））は、２〜３ｍｏｌである。
【００４２】
このように要件（ａ）〜（ｃ）の全てを満たす場合、ガス発生装置を小型化した上で、エアバッグを膨張させるに必要なガス量を確保し、またガス発生器をディスク型にする観点から特に好ましい。
【００４３】
ガス発生剤成型体６の最小厚みＷ（ｍｍ）は、好ましくは０．８〜１．８ｍｍであり、貫通又は非貫通の有孔形状、例えば、単孔円柱状、多孔円柱状のものが好ましい。
【００４４】
ガス発生剤成型体６としては、ニトログアニジン３４重量％、硝酸ストロンチウム５０重量％、カルボキシメチルセルロースのナトリウム塩９重量％、及び酸性白土７重量％とを含むものを用いることができる。
【００４５】
ディフューザシェル１は、炭素鋼板をプレスにより成形してなり、円形部１２と、この円形部１２の外周部に形成される周壁部１０と、この周壁部１０の先端部に半径方向外側に延在するフランジ部１９を有している。周壁部には、複数のガス排出口２６が配設されている。Ａ／Ａｔ＝５００〜１０００、Ａｔ／ガス発生量＝０．５〜０．８、Ａ／ガス発生量＝４００〜６００である。
【００４６】
クロージャシェル２は、炭素鋼板をプレスにより成形してなり、円形部３０と、その中央部に形成される中央孔１５と、前記円形部３０の外周部に形成される周壁部４７と、この周壁部４７の先端部に半径方向外側に延在するフランジ部２０を有している。この中央孔１５に嵌合して中央筒部材１６が配置される。
【００４７】
ディフューザシェル１とクロージャシェル２は、ハウジング３の軸方向中央位置近辺で、ディフューザシェルのフランジ部１９とクロージャシェルのフランジ部２０とが重ね合わされ、レーザ溶接され、両者は接合されてハウジング３を形成している。Ｌ＝５０〜８０ｍｍである。
【００４８】
ディフューザシェル１の軸方向の長さ（Ｌ１）に対する、クロージャシェル２の軸方向の長さ（Ｌ２）の比率（Ｌ２／Ｌ１）は、０．８〜１．２である。なお、Ｌ＝Ｌ２／Ｌ１である。
【００４９】
ディフューザシェルの直径（Ｄ１）に対する、クロージャシェルの直径（Ｄ２）の比率（Ｄ２／Ｄ１）は、１．０〜１．２である。なお、Ｄ＝（Ｄ２＋Ｄ１）／２である。
【００５０】
中央筒部材１６は両端が開放した炭素鋼管よりなり、その他端側は抵抗溶接によりディフューザシェル１に固定されている。この中央筒部材１６の内側に点火手段収容室２３が形成され、この点火手段収容室２３内に、センサ（図示せず）からの信号により作動する点火器４と、この点火器４により着火される伝火薬５を充填した伝火薬容器５３が配設されている。
【００５１】
中央筒部材１６は、その他端側に貫通孔５４を有しており、貫通孔５４は、直径３ｍｍのものが、周方向で上下２段（各段６個ずつ等間隔）に、計１２個配設されている。
【００５２】
図１のガス発生器においては、中央筒部材１６内に点火器４及び伝火薬５を収容しているが、その出力とガス発生剤成型体６の量との関係で、中央筒部材１６内のディフーザシェル１側の端部に空間部が生じる。空間部をそのままにしておくと、振動等により伝火薬の性能に影響が出る心配があるため、その空間部にはスプリング１８が配置され、伝火薬５が固定されている。
【００５３】
（２）実施の形態２
図２は、本発明のエアバッグ用ガス発生器の他実施形態の縦断面図である。図２には図示していないが、実施の形態２におけるＬ、Ｌ１、Ｌ２と、Ｄ、Ｄ１、Ｄ２は、実施の形態１（図１）と同様の意味である。また、要件（ａ）〜（ｃ）を初めとする各数値は、特に明記しない限りは、実施の形態１と同じ数値範囲である。
【００５４】
このガス発生器は、ガス排出口を有するディフューザシェル１と、ディフューザシェル１と共に内部収容空間を形成するクロージャシェル２とを接合してなるハウジング３内に、略円筒形状の内筒部材４を配置して、その外側を第１の燃焼室５ａとしている。
【００５５】
また、内筒部材４の内側には段欠き部６を設け、段欠き部６に平板円形の隔壁７を配置しており、この隔壁７で内筒部材４内を更に２室に画成し、ディフューザシェル１側に第２の燃焼室５ｂ、クロージャシェル２側に点火手段収容室８を形成している。
【００５６】
その結果、このガス発生器では、第１の燃焼室５ａと第２の燃焼室５ｂとは、ハウジング３内に同心円に設けられて、ハウジング３の半径方向に隣接している。この第１及び第２の燃焼室内には、衝撃を受けて作動した点火手段によって燃焼し、燃焼ガスを発生するガス発生剤成型体（９ａ，９ｂ）が収容され、点火手段収容室８内には、衝撃によって作動する点火手段が収容されている。第１の燃焼室５ａと第２の燃焼室５ｂとを画成する内筒部材４には、貫通孔１０が設けられている。
【００５７】
点火手段は、センサーが衝撃を感知することに基づいて出力される作動信号によって作動する２つの電気着火式の点火器（１２ａ，１２ｂ）を含むもので、点火器同士は、１つのイニシエータカラー１３に、軸方向を揃えて互いに平行に嵌め込むことにより固定され、その頭部を突起させて取り付けられている。
【００５８】
このガス発生器は、作動に際して、第１の点火器１２ａが着火（作動）したときの火炎は、その収容室内にある伝火薬１６ａを着火・燃焼させ、その火炎が内筒部材４に形成された伝火孔１７を通り、収容室の半径方向に位置する第１の燃焼室５ａ内に収容されたガス発生剤成型体９ａを着火燃焼させる。
【００５９】
第２の点火器１２ｂは、その火炎が点火手段収容室８の軸方向に設けられた伝火孔１９を通り、その延長上にある第２の燃焼室５ｂ内に収容されたガス発生剤成型体９ｂを着火・燃焼させる。
【００６０】
特に図２に示すガス発生器では、作動性能を安定化するために第２の点火器１２ｂと第１の点火器１２ａが同時に着火することはあるが、第２の点火器１２ｂが第１の点火器１２ａよりも先に作動することはない。つまり第２の燃焼室５ｂに収容されたガス発生剤成型体９ｂは、第１の燃焼室５ａに収容されたガス発生剤成型体９ａと同時か、或いは遅れて燃焼する。
【００６１】
またハウジング３内には、ガス発生剤成型体（９ａ，９ｂ）の燃焼によって発生した燃焼ガスを浄化・冷却するためのクーラントフィルタ（図示せず）が配設されている。
【００６２】
ガス排出口２６（２６ａ、２６ｂ）は、外気の侵入を阻止するためシールテープ２７で閉塞されている。このシールテープ２７は、ガスを放出する際に破裂する。シールテープ２７は外部の湿気からガス発生剤成型体を保護するのが目的であり、燃焼内圧などの性能調整には全く影響を与えるものではない。
【００６３】
上記のように形成されたガス発生器では、第１の点火器１２ａが作動すると伝火薬１６ａが着火・燃焼し、その火炎が内筒部材４の伝火孔１７を通って、第１の燃焼室５ａ内に収容された第１のガス発生剤成型体９ａを燃焼させる。
【００６４】
第２の点火器１２ｂが、第１の点火器１２ａと同じか或いは遅れて作動すると伝火薬１６ｂが着火・燃焼し、その火炎は第２の燃焼室５ｂ内に収容された第２のガス発生剤成型体９ｂを着火・燃焼させる。
【００６５】
その結果、２つの点火器（１２ａ，１２ｂ）の着火タイミングを調整する、つまり第１の点火器の１２ａ作動後に第２の点火器１２ｂを作動させるか、或いは第１の点火器１２ａと第２の点火器１２ｂを同時に作動させるかにより、ガス発生器の出力形態（作動性能）を任意に調整することができ、衝突時の車両の速度や環境温度など様々な状況において、後述のエアバッグ装置とした場合におけるエアバッグの展開を最大限適正なものとすることができる。
【００６６】
図２に示すガス発生器では、各燃焼室（５ａ，５ｂ）毎にサイズの異なるガス発生剤成型体（９ａ，９ｂ）を使用することができる。また各燃焼室（５ａ，５ｂ）に収容されるガス発生剤成型体の量を異ならせることで、より的確にその出力形態を調整することができる。なお、ガス発生剤成型体の形状、組成、組成比及び量等は、勿論、所望の出力形態を得るために、適宜変更することができる。
【００６７】
図１、図２で示すエアバッグ用ガス発生器は、ガス発生器で発生するガスを導入して膨張するエアバッグ（袋体）と共にモジュールケース内に収容され、エアバッグ装置となる。
【００６８】
このエアバッグ装置は、衝撃センサが衝撃を感知することに連動してガス発生器が作動し、ハウジングのガス排出口から燃焼ガスを排出する。この燃焼ガスはエアバッグ内に流入し、これによりエアバッグはモジュールカバーを破って膨出し、車両中の硬い構造物と乗員との間に衝撃を吸収するクッションを形成する。
【００６９】
【実施例】
実施例１〜４
実施例１〜３は図１に示すガス発生器、実施例４は図２に示すガス発生器を用い、表１に示したとおりのガス発生器を用い、タンク燃焼試験を行い、内圧カーブを測定した。ガス発生剤成型体は、実施の形態１で例示した組成のものを用いた。試験結果を表１に示す。
【００７０】
比較例１
ＷＯ０１／４００３２号の図５に示されたシリンダー型ガス発生器を用い、実施例１〜４と同様にしてタンク燃焼試験を行い、内圧カーブを測定した。ガス発生剤成型体の組成は、上記の実施の形態１、２と同じものである。その結果を表１に示す。
【００７１】
【表１】
2004051076.tif 000002
【００７２】
【発明の効果】
本発明のガス発生器は、軸方向の長さと直径の比がより小さく、また、容器の容積も小さいので、ガス発生器を小型化することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】エアバッグ用ガス発生器の断面図。
【図２】エアバッグ用ガス発生器の断面図。
【符号の説明】
１　ディフュザーシェル
２　クロージャシェル
３　ハウジング
５ａ、５ｂ、２８　燃焼室
６、９ａ、９ｂ　ガス発生剤成型体
２６、２６ａ、２６ｂ　ガス排出口
【図１】
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【図２】
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