(57)【要約】【課題】曲げ等の外力に対して高い耐久性を備えたフレキシブル太陽電池を提供すること。【解決手段】第１の可撓性基板１、該可撓性基板１上に設けられた表層導電膜２、該表層導電膜２上に設けられた酸化物半導体多孔質層３が設けられており、これらの可撓性基板１、表層導電膜２及び酸化物半導体多孔質層３が、窓極４を構成し、酸化物半導体多孔質層３上には電解質層８が存在し、該電解質層８と接する側に対極触媒層６が設けられた第２の可撓性基板５が設けられており、第２の可撓性基板５及び対極触媒層６が、対極７を構成している太陽電池において、各層を重ねた方向に存在する中立軸の数を１とする。【選択図】  図１
2004303606.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の可撓性基板上に、酸化物半導体多孔質層、電解質層、及び第２の可撓性基板が順に重ねて設けてなる太陽電池において、この重ねた方向に存在する中立軸の数が１であることを特徴とする太陽電池。
【請求項２】
前記中立軸が前記酸化物半導体多孔質層の内部にあることを特徴とする請求項１記載の太陽電池。
【請求項３】
前記電解質層は固体化した電解液であることを特徴とする請求項１又は２記載の太陽電池。
【請求項４】
前記固体化した電解液は１００ｋＰａ以上の弾性率を有することを特徴とする請求項３記載の太陽電池。
【請求項５】
前記酸化物半導体多孔質層の厚さが、全体の主たる厚みを占めることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の太陽電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は太陽電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
太陽電池は、太陽光のエネルギーを電気エネルギーに変換する、化石燃料を用いる発電や原子力発電に比べて環境負荷が小さい発電デバイスとして注目されている。現在実用化されている太陽電池は主としてシリコン等の半導体のｐｎ接合を利用した結晶系シリコン太陽電池であるが、資源的制約があり、製造に高真空・高温が必要であるなど、製造コストが高く、普及が妨げられていた。
【０００３】
しかし最近、スイスのグレッツェルらにより、薄膜の表面を、光エネルギーの変換効率を高めるための増感色素で表面を修飾した二酸化チタン等の酸化物半導体多孔質電極を備えた色素増感太陽電池が報告されている。この色素増感太陽電池は、結晶系シリコン太陽電池よりも安価で容易に製造でき、高い光電変換効率を達成可能な太陽電池として注目を集めている。
【０００４】
図４は、色素増感太陽電池の一例を示す模式図である。この色素増感太陽電池は、基板２１上に酸化物半導体多孔質層２３を有する窓極２４と、対極２７とを備えており、これらの窓極２４と対極２７との間には電解質層２８が形成されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
基板２１は、ガラス板などの透明な基板であり、この基板２１の表層にはスズをドープした酸化インジュウム（略称：ＩＴＯ）、フッ素をドープした酸化スズ（略称：ＦＴＯ）などの透明な表層導電膜２２が設けられている。
この表層導電膜２２上には、光増感色素が坦持された酸化チタン、酸化ニオジムなどの酸化物半導体微粒子からなり、光増感色素の坦持量を高めるために多孔質となっている酸化物半導体多孔質層２３が設けられている。これらの基板２１、表層導電膜２２及び酸化物半導体多孔質層２３が、窓極２４を構成している。酸化物半導体多孔質膜２３は、上記酸化物半導体微粒子を分散した分散液を表層導電膜２２上に塗布して焼結するなどの方法によって作製されているセラミック層である。
【０００６】
また、基板２５は、ガラス板などの透明な基板であり、この基板２５の表層には、白金コーティング等により対極触媒層２６が設けられている。これらの基板２５及び対極触媒層２６が、対極２７を構成している。上記窓極２４と対極２７との間には、ヨウ素／ヨウ素イオンなどのレドックス対を含む電解液が満たされ、電解質層２８となっている。
また、電解質層２８に代えて、ヨウ化銅などのｐ型半導体からなるホール輸送層を設けるものもある。
【０００７】
この色素増感太陽電池においては、太陽光などの光が透明基板２１側から入射されると、酸化物半導体多孔質層２３に吸着している増感色素に吸収される。光を吸収し励起状態となった増感色素から酸化物半導体に電子が注入され、この電子が酸化物半導体中を伝導し、さらに外部回路を経由して対極２７に移動する。そして、対極２７に移動した電子が、電解質層２８の酸化還元反応を介して、電子を放出して酸化状態となっている増感色素に再び戻る。このサイクルの繰り返しにより、表層導電膜２２と対極２７との間に起電力が生じる。この色素増感太陽電池は、一般的には電子の授受のためにヨウ素電解液が必要であり、該電解液が内部に封入されているため、湿式太陽電池とも呼ばれている。
【０００８】
また、最近、凹凸や曲面を有する構造物上にも設置可能な太陽電池として、ガラス基板に代えて、プラスチックフィルム等の可撓性を有する基板を用いた「フレキシブル」な太陽電池の開発が進んでいる（例えば、特許文献２）。
【０００９】
【特許文献１】
特公平８−１５０９７号公報
【特許文献２】
特開平１１−２８８７４５号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
このようなフレキシブル太陽電池を曲げた際、上述した色素増感太陽電池の酸化物半導体多孔質層のようなセラミック層を有する太陽電池では、このセラミック層が構造的に曲げに最も弱い部分となる。現在までのところ、フレキシブル太陽電池は、実験室レベルでその技術的な検討が進められている段階であり、サイズも小さいことから、曲げ等に対する耐久性についてはほとんど検討が加えられていなかった。しかしながら、今後、フレキシブル太陽電池を大型化する場合には、大面積化が必須であることから、太陽電池が曲げ等の外力を受けた際にセラミック層にその力が作用して破壊が起こり、故障につながる恐れがある。
したがって、本発明の課題は、曲げ等の外力に対して高い耐久性を備えたフレキシブル太陽電池を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する本発明は、第１の可撓性基板上に、酸化物半導体多孔質層、電解質層、及び第２の可撓性基板が順に重ねて設けてなる太陽電池において、この重ねた方向に存在する中立軸の数が１であることを特徴とする太陽電池である。
中立軸の数が１であることにより、酸化物半導体多孔質層が破壊されにくく、曲げに対する耐久性が高い。
【００１２】
本発明においては、前記中立軸が前記酸化物半導体多孔質層の内部にあることが好ましい。これにより、酸化物半導体多孔質層の耐久性がさらに高まる。
また、前記電解質層は固体化した電解液であることが好ましく、また、該固体化した電解液は１００ｋＰａ以上の弾性率を有することが好ましい。これにより、中立軸の数が１となるだけでなく、酸化物半導体多孔質層の表面が保護されるため、曲げに対する耐久性がさらに高まる。
また、前記酸化物半導体多孔質層の厚さが、全体の主たる厚みを占めることが好ましい。これにより、中立軸の位置を、容易に酸化物半導体多孔質層の内部に調整することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、実施の形態に基づいて、本発明を詳しく説明する。
本発明の太陽電池は、第１の可撓性基板、酸化物半導体多孔質層、電解質層、及び第２の可撓性基板がこの順で重ねられている構造を有しており、その重ねた方向に存在する中立軸の数が１であることを特徴とするものである。
【００１４】
物体を一定方向に曲げた際、物体の断面には応力（曲げ応力）がはたらき、曲げられた部分の内側には圧縮ひずみが生じ、外側には引張ひずみが生じる。曲げ応力は、物体の上縁と下縁で最大となる。このとき、物体内部には圧縮ひずみも引張ひずみも生じない面（中立面）があるが、この中立面と、曲げた方向に平行な断面との交線を中立軸という。曲げ応力は、この中立軸の位置で０であり、中立軸に近いほど小さく、遠いほど大きい。
【００１５】
この曲げ応力は、水などの液体などには生じないため、上述したような、窓極と対極の間に電解液が存在している色素増感太陽電池を用いた従来のフレキシブル太陽電池は、窓極と対極それぞれの内部に中立軸がある。そのため、これを曲げた際には、窓極の上縁と下縁、および対極の上縁と下縁に強い曲げ応力が生じる。通常、酸化物半導体多孔質層を有する窓極の方が対極よりも厚いため、窓極の上縁と下縁、すなわち基板表面と、酸化物半導体多孔質層の電解液と接している表面部分に最大の曲げ応力が生じてしまう。
また、酸化物半導体多孔質層の表面には凹凸があるため、曲げた際に曲げ応力が酸化物半導体多孔質層の表面の凹部（穴や溝など）に集中する応力集中が生じるが、曲げ応力が強いほど応力集中による影響が大きく、その部分に亀裂等の破壊が生じやすくなる。
【００１６】
これに対し、本発明の太陽電池においては、中立軸の数が１であることにより、最大の曲げ応力が、酸化物半導体多孔質層ではなく、第１及び第２の可撓性基板の表面に生じ、酸化物半導体多孔質層に生じる曲げ応力が低減されている。そのため、酸化物半導体多孔質層が破壊されにくく、曲げ応力に対する耐久性が高い。
【００１７】
図１に、本発明の第１実施形態の太陽電池の模式図を示す。第１実施形態の太陽電池は、第１の可撓性基板１、該可撓性基板１上に設けられた表層導電膜２、該表層導電膜２上に設けられた酸化物半導体多孔質層３が設けられており、これらの可撓性基板１、表層導電膜２及び酸化物半導体多孔質層３が、窓極４を構成している。また、酸化物半導体多孔質層３上には電解質層８が存在し、該電解質層８と接する側に対極触媒層６が設けられた第２の可撓性基板５が設けられている。第２の可撓性基板５及び対極触媒層６が、対極７を構成している。
【００１８】
本実施形態の太陽電池における中立軸の求め方を説明する。
まず、各層のヤング率Ｅと厚さｔ（％）から、図２のグラフに示すような連続した１本の応力線が作成できる。ヤング率は、伸び弾性率ともいい、物質固有の定数である。
このグラフの横軸は、第１の可撓性基板１の外表面を０とした厚さｔであり、縦軸は曲げ応力δσである。曲げ応力δσは、式δσ＝Ｅ・ｔにより求められる。この応力線をδσ＝ｆ（ｔ）とする。例えば、第１の可撓性基板１の材料、酸化物半導体、電解質、第２の可撓性基板５の材料のヤング率Ｅがそれぞれ１００、５０、１０、１００であり、各層の厚さｔ（％）がそれぞれ３０、３０、１０、３０である場合、下記の式（１）〜（４）が成り立つ。
【数１】
2004303606.tif 000003
このとき、下記数式（５）を満たす値ｚが中立軸の位置となる。
【数２】
2004303606.tif 000004
【００１９】
なお、電解質層が、特許文献２記載のフレキシブル湿式太陽電池のように液体である場合や、曲げ応力が生じない程度の非常に柔らかいものである場合には、電解質層を境にその上下の固体層（窓極と対極）が滑るため、中立軸は２つ存在する。そのため、中立軸の位置をそれぞれ別々に計算する必要がある。
例えば、上述の例で電解質層が液体である場合、図３に示すように、連続していない２本の応力線ができる。各応力線は、それぞれ下記式（ａ１）、（ｂ１）で表される。
【数３】
2004303606.tif 000005
このとき、それぞれ下記式（ａ２）、（ｂ２）を満たす値ｚａ、ｚｂが中立軸の位置となる。
【数４】
2004303606.tif 000006
【００２０】
第１の可撓性基板１の材料としては、透光性が良好であり、可塑性を有するものであれば特に制限されないが、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）などの透明プラスチックシート等から適宜選択して用いることができる。
第１の可撓性基板１の厚さは、特に制限はないが、曲げた際の耐久性を考慮すると、２００μｍ以下であることが好ましい。
【００２１】
表層導電膜２としては、例えば、ＩＴＯ、ＦＴＯ、酸化スズ（ＳｎＯ２）等の導線性金属酸化物を用いることができる。あるいは透光性を有する範囲の厚みのＰｔ、Ａｇ、Ｃｕ、Ａｌなどの金属も利用可能であるが、電解質層がヨウ素／ヨウ化物イオンを含む場合はＰｔが好ましく利用される。
表層導電膜２を第１の可撓性基板１上に形成する方法としては、表層導電膜２の材料に応じた公知の適切な方法を用いればよいが、例えば、スパッタ法、蒸着法などが挙げられる。そして、透光性と導電性を考慮して、通常０．００１μｍ〜１０μｍ程度、好ましくは０．１〜２μｍ、より好ましくは０．５〜１．５μｍの膜厚に形成される。
表層導電膜２の上には、メッキ法などの方法によって、金、白金などからなる金属配線層を形成してもよい。金属配線層は、可撓性基板１の透光性を著しく損ねないため、各配線の幅を５００μｍ以下と細くし、格子状や縞状などの構造とすることが好ましい。金属配線層の各配線の厚さ（高さ）は、特に制限されないが、０．１〜１０μｍとすることが好ましい。
【００２２】
酸化物半導体多孔質層３は、酸化チタン（ＴｉＯ２）、酸化スズ（ＳｎＯ２）、酸化タングステン（ＷＯ３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化ニオブ（Ｎｂ２Ｏ５）などの１種または２種以上を複合させた平均粒径１〜１０００ｎｍの酸化物半導体微粒子等を含有する多孔質の薄膜である。
酸化物半導体多孔質層３の厚さは、曲げた際の耐久性を考慮すると、５０μｍ以下であることが好ましく、１５μｍ以下であることがより好ましい。また、光電変換効率を考慮すると、５μｍ以上であることが好ましい。
また、酸化物半導体多孔質膜３の厚さが、太陽電池全体の厚さの主たる厚みを占めると、中立軸の位置を確実に酸化物半導体多孔質層３の内部にすることができるので好ましい。
【００２３】
酸化物半導体多孔質層３を形成するためには、例えば、市販の酸化物半導体微粒子を所望の分散媒に分散させた分散液、あるいは、ゾル−ゲル法により調整できるコロイド溶液を、必要に応じて所望の添加剤を添加した後、スクリーンプリント法、インクジェットプリント法、ロールコート法、ドクターブレード法、スピンコート法、スプレー塗布法など公知の塗布により塗布するほか、コロイド溶液中に第１の可撓性基板１を浸漬して電気泳動により酸化物半導体微粒子を可撓性基板１上に付着させる泳動電着法、コロイド溶液や分散液に発泡剤を混合して塗布した後、焼結して多孔質化する方法、ポリマーマイクロビーズを混合して塗布した後、このポリマーマイクロビーズを加熱処理や化学処理により除去して空隙を形成させ多孔質化する方法などを適用することができる。
【００２４】
酸化物半導体多孔質層３に担持される増感色素としては、ビピリジン構造、ターピリジン構造などを含む配位子を有するルテチウム錯体や鉄錯体、ポルフィリン系やフタロシアニン系の金属錯体をはじめ、エオシン、ローダミン、メロシアニンなどの有機色素なども特に制限なく用いることができる。
【００２５】
電解質層８は、中立軸の数を１とするためには、固体であることが好ましい。ここで、固体とは、上述したような連続した１本の応力線が形成できる程度に曲げ応力が生じる固さを有するものであればよく、例えば一定以上の弾性率を有するゲルのような半固体も含まれる。
また、色素増感太陽電池においては、電解質が酸化物半導体多孔質層３内にある程度入り込んでいる必要があるので、電解質層８は、電解液を酸化物半導体多孔質層３に含浸させた後にゲル化剤等を用いて固体化することにより形成される固体化した電解液であることが好ましい。
【００２６】
電解質層８を形成するための電解液としては、酸化還元対（レドックス対）を含む有機溶媒や室温溶融塩などを用いることができる。前記有機溶媒としては、アセトニトリル、メトキシアセトニトリル、プロピオニトリル、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ジエチルカーボネート、γ−ブチロラクトンなどが例示される。また、室温溶融塩としては、四級化イミダゾリウム系カチオンとヨウ化物イオンまたはビストリフルオロメチルスルホニルイミドアニオンなどからなる塩類が例示される。
前記電解液に含有されるレドックス対としては、特に限定されることなく、ヨウ素／ヨウ化物イオン、臭素／臭化物イオンなどのペアを添加して得ることができる。ヨウ化物イオンまたは臭化物イオンの供給源としては、リチウム塩、四級化イミダゾリウム塩、テトラブチルアンモニウム塩などを単独または複合して用いることができる。
前記電解液には、必要に応じてｔｅｒｔ−ブチルピリジンなどの添加物を添加することができる。
【００２７】
電解液の固体化技術としては、例えばゲル化剤を用いた物理ゲルと化学ゲルを挙げることができる。
物理ゲルは、スポンジゲルや寒天状ゲルなど、ゲル化剤が構造的に絡み合っているもの、あるいは結合を持っていてもその結合が弱いものである。一方、化学ゲルは、ウレタンゴムのように、ゲル化剤が化学結合で架橋構造を形成して擬固体化したもので、熱的に安定であり、昇温しても液体状態になることはない。
物理ゲルとしては、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、ポリアクリロニトリル、ポリ（エピクロロヒドリン−ｃｏ−エチレンオキサイド）、ポリエチレンオキサイド、Ｌ−バリン誘導体等を挙げることができる。
化学ゲルとしては、ポリオリゴエチレングリコールメタクリレート等の、モノマーやオリゴマーを加熱処理等により重合させたもの等を挙げることができる。
【００２８】
また、ゲル化剤に代えて、導電性接着剤を用いてもよい。
導電性接着剤としては、ポリマー状トリフェニルジアミン、ポリピロール、ＰＡ−ＰＰＶ、ＬＰＰＰ、ＰＶＫ、アリールアミン系ホール輸送材等を挙げることができる。なお、ＰＡ−ＰＰＶ、ＬＰＰＰ、ＰＶＫは、導電性接着剤として公知であり、例えば、Ｔ．Ｋ．Ｄａｕｂｌｅｒ  ａｔ  ａｌ，  Ｊ．  Ａｐｐｌ．  Ｐｈｙｓ．，  ８６  （１９９９）  ６９１５、技術教育出版、柳田祥三監修、色素増感型太陽電池（Ｇｒａｅｔｚｅｌ型）の基礎と応用  （２００１）  ｐ．１５３等に記載されている。
導電性接着剤を用いる場合、電解質層８は、例えば液体又は酸化物半導体多孔質層３に浸透可能な程度の低弾性率の導電性接着剤含有電解液を、第１の可撓性基板１と第２の可撓性基板５との間に注入した後固体化することにより形成できる。
【００２９】
ゲル化剤又は導電性接着剤を用いる場合、電解質層８は、例えば液体、又は酸化物半導体多孔質層３に浸透可能な程度の低弾性率の状態のゲル化剤又は導電性接着剤含有電解液を、酸化物半導体多孔質層３に塗布し、十分に含浸させた後乾燥するという操作を繰り返すことにより形成することができる。
また、該ゲル化剤又は導電性接着剤含有電解液を、３辺を封止して貼り合わせた第１の可撓性基板１と第２の可撓性基板５との間の隙間に注入した後、加熱処理等により固体化することによっても形成できる。
【００３０】
また、電解質層８として、ｐ型半導体などからなる固体の電荷移送層を用いることもできる。前記ｐ型半導体としては、例えば、ヨウ化銅、チオシアン化銅などの一価銅化合物を好適に用いることができる。電荷移送層の形成方法は特に制限されず、公知の方法を適用することができるが、例えば、キャスティング法、スパッタ法、蒸着法などが例示される。また、この電荷移送層には、層形成の必要に応じて添加物を含んでいてもよい。
【００３１】
第２の可撓性基板５の材料及び厚さとしては、第１の可撓性基板１の材料及び厚さと同様であってよい。また、第２の可撓性基板５の材料及び厚さは、第１の可撓性基板１と同じであっても異なっていてもよい。
対極触媒層６の材料としては、ＩＴＯやＦＴＯ等の導電性酸化物半導体、あるいは、金、白金、炭素系材料などの導電性材料を用いることができる。
対極触媒層６は、例えば、第２の可撓性基板５上に塩化白金酸塗布した後、熱処理することにより、白金層を形成する方法が挙げられる。または、蒸着法やスパッタ法によって形成してもよい。
また、電解質層８を電荷移送層とする場合は、該電荷移送層上に導電性材料を直接スパッタや塗布などの方法により層形成する方法を用いることもできる。
【００３２】
以下、本発明を具体例を示してより詳しく説明する。
実施例１
以下の手順で太陽電池を作製した。
「窓極の作製」
王子トービ「ＯＴＥＣ」フィルム（導電性ＰＥＴ、抵抗：１０Ω／□、膜厚１μｍ）上に、酸化チタン膜を２５ｎｍの厚さにてスパッタ法により形成し、導電性フレキシブル基板を得た。該酸化チタン膜上に、Ｐ２５酸化チタンナノ粒子スラリーをスクリーン印刷塗布し、１５０℃で３時間焼成することにより、多孔質層（膜厚１０μｍ）を形成した後、該多孔質層にルテニウム錯体色素（Ｎ３）を担持させることにより窓極を作製した。
「対極の作製」
窓極に用いたのと同じ「ＯＴＥＣ」フィルム上に、白金をＲＦスパッタにより塗布して対極を作製した。
「電解質層の形成」
作製した窓極と対極とを対向させた状態でクリップにて固定し、窓極と対極との間に、ヨウ素／ヨウ化物イオンレドックス対、及びＰＶＤＦを含有する電解液を注入し、ゲル化させて電解質層（弾性率２．１ＭＰａ、動的粘弾性法による測定）を形成して、太陽電池を得た。
得られた太陽電池は、１８０°の角度で折り曲げても多孔質層の破壊が生じない耐久性に優れたものであった。
【００３３】
比較例１
実施例１において、電解質層にＰＶＤＦを加えなかった以外は実施例１と同様にして太陽電池を作製した。
得られた太陽電池は、３０°の角度で折り曲げると多孔質層に破壊が生じた。
【００３４】
試験例１
電解質層の弾性率の変化による曲げに対する耐久性の変化を調べるために、ＰＶＤＦの添加量を変えて電解質層の弾性率をそれぞれ１００ＭＰａ、１０ＭＰａ、１００ｋＰａ、１０００ｄＰａ、１０ｄＰａとした以外は実施例１と同様にして太陽電池を作製し、ＪＩＳ  Ｃ５０１６（フレキシブルプリント配線板試験方法）の８．７「耐折性」に準拠して耐折性試験を行い、多孔質層の破壊（亀裂や剥離等）が発生するまでの回数を調べた。
その結果を表１に示す。この結果から、電解質層の弾性率が１００ｋＰａ以上であると、顕著に曲げに対する耐久性が向上することが明らかとなった。
【００３５】
【表１】
2004303606.tif 000007
【００３６】
試験例２
多孔質層の膜厚の変化による曲げに対する耐久性の変化を調べるために、多孔質層の膜厚をそれぞれ５、１５、５０、１００、２００μｍとした以外は上述した実施例１と同様にして太陽電池を作製し、ＪＩＳ  Ｃ５０１６（フレキシブルプリント配線板試験方法）の８．７「耐折性」に準拠して耐折性試験を行い、多孔質層の破壊（亀裂や剥離等）が発生するまでの回数を調べた。
その結果を表２に示す。この結果から、多孔質層の膜厚が１５μｍ以下であると、顕著に曲げに対する耐久性が向上することが明らかとなった。
【００３７】
【表２】
2004303606.tif 000008
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の太陽電池は、曲げ等の外力に対して高い耐久性を備えたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の太陽電池の第１実施形態を示す概略断面図である。
【図２】本発明の太陽電池における中立軸の求め方を説明するグラフである。
【図３】従来の太陽電池における中立軸を説明するグラフである。
【図４】従来の色素増感太陽電池の一例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１…第１の可撓性基板、２…表層導電膜、３…酸化物半導体多孔質層、４…窓極、５…第２の可撓性基板、６…対極触媒層、７…対極、８…電解質層
【図１】
2004303606.tif 000009
【図２】
2004303606.tif 000010
【図３】
2004303606.tif 000011
【図４】
2004303606.tif 000012