(57)【要約】【課題】発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法の提供。【解決手段】原料の計量配合の後、ミキサで混練、着色及び加硫処理し、ローラで再度混練し、造粒機を選択的に使用してゴム粒を形成するか或いは押出機を使用して片状に裁断し、粒状或いは片状の材料を計量した後、真空油圧機の型内に入れ、真空油圧機を利用し減圧し更に型内の材料を加熱加圧成形し、形状と模様を具えたソールの靴壁を形成し、並びに実際の要求に依り、単色或いは複数色の原料を使用し、単色或いは複数色の様式を形成する。【選択図】        図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料の計量配合の後、ミキサで混練、着色及び加硫処理し、ローラで再度混練し、選択的に造粒機を使用してゴム粒を形成するか或いは押出機を使用して片状に裁断し、粒状或いは片状の材料を計量して材料準備作業を完成し、材料を型内に入れて熱加圧成形する発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法において、
型を真空油圧機内部に入れ、真空油圧機で型内部を減圧して真空とし、さらに型内部の材料を熱加圧成形し、発泡ゴム材料の流動性を増加してソールに形状と模様を一体に具えた靴壁を形成することを特徴とする、発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法。
【請求項２】
請求項１に記載の発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法において、ゴム原料中にゴム改質剤を添加することを特徴とする、発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は一種の発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法に係り、型を真空油圧機内に入れ、型を利用し熱加圧成形する前に、先に真空油圧機内部を減圧し、材料の流動性を増加し、発泡ゴムの一体成形によりソールに靴壁の形状と模様を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ソール製造に応用される材料、種類は非常に多く、靴の適用範囲と機能訴求により異なり、ゴム材料は弾性が良好で、耐磨耗性が良好で、止滑性に優れているため、通常球技用靴或いはレジャー用靴の製造に用いられる。図１に示されるように、伝統的な非発泡ゴムソールの製造ステップは以下のとおりである。
１．計量配合
２．ミキサ／混練
３．ローラー／押し出し
４．水槽／冷却
５．ローラー／着色と加硫
６．ローラー／製品に必要な厚さに押し出す
７．裁断機或いは条状裁断機／必要な形状、色により片状又は条状に裁断
８．熱加圧油圧機／材料を型内に入れ熱加圧成形
９．硫化処理
１０．ソール半製品を型より取り出す（多くのバリが存在する）
１１．トリミングマシンでバリ切除
【０００３】
現在使用されている発泡ゴムソールの製造方法は図２に示されるようであり、それは以下のステップを含む。
１．計量配合
２．ミキサ／混練
３．ローラー／着色と加硫
４．ローラー／製品に必要な厚さに押し出す
５．裁断機／ソール片に裁断する
６．熱加圧油圧機／ソール片を型内に入れ熱加圧成形する
７．型を開く／発泡
８．裁断機／必要な寸法のソールに裁断し（図３の伝統的な発泡ゴムソール裁断時の立体表示図のように、周囲の廃材２を切り取り、ソール半製品１を得る。）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
伝統的な非ゴム発泡材料製の靴の欠点は、
１．製品重量が大きい（比重約１．２倍〜１．４倍）
２．製品の廃材が多い（約１２％〜２０％）
ことである。伝統的な発泡材料製の靴は、ソール製品の比重が０．７倍〜０．８倍まで下げられているが、その欠点は以下のとおりである。
１．型を外した後、発泡したソール半製品は、裁断機で周囲の部分を切除して必要な寸法とする必要があり、ゆえに製造されるソールはただ平板状とされ、一体成形で製造するような靴壁形状、模様を具えたソールを形成できない。
２．ステップ８で切除された廃材が更に多く（約２０％〜２５％）、回収再利用不能で、環境保護と汚染の問題を形成する。
【０００５】
ゆえに、本発明は発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法を提供することを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、原料の計量配合の後、ミキサで混練、着色及び加硫処理し、ローラで再度混練し、選択的に造粒機を使用してゴム粒を形成するか或いは押出機を使用して片状に裁断し、粒状或いは片状の材料を計量して材料準備作業を完成し、材料を型内に入れて熱加圧成形する発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法において、
型を真空油圧機内部に入れ、真空油圧機で型内部を減圧して真空とし、さらに型内部の材料を熱加圧成形し、発泡ゴム材料の流動性を増加してソールに形状と模様を一体に具えた靴壁を形成することを特徴とする、発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法としている。
請求項２の発明は、請求項１に記載の発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法において、ゴム原料中にゴム改質剤を添加することを特徴とする、発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明によると、型を真空油圧機内に入れて材料の熱加圧成形前に、先に真空油圧機で型内部の減圧して真空状態とし、型内の材料を熱加圧成形する時、良好な流動性を具備するようにし、発泡ゴム材料を順調に型内の所定の靴壁形状と模様を生成するキャビティーに充満させる。
【０００８】
本発明の方法により製造された発泡ゴムソールは、伝統的な非発泡ゴムソールに較べて明らかに重量が軽減され、完全に廃材の発生がない。
【０００９】
本発明の方法により製造された発泡ゴムソールは、現在ある伝統的な発泡ゴムソールに較べ、一体成形によりソールが形状と模様を有する壁を具え、環境汚染の問題を発生しない。
【００１０】
【実施例】
本発明の発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法は、図４に示されるように、以下の製造ステップを有している。
１．計量配合
２．ミキサ／混練、着色及び加硫処理
３．ローラー／再度混練
４．造粒機／ゴム粒形成或いは押出機／片状に裁断
５．真空油圧機／材料を型内に入れ、減圧、熱加圧成形
６．型より靴壁形状と模様が一体に形成されたソールを取り出す。
【００１１】
上述の１の配合のステップで原料中にゴム改質剤を添加する。
【００１２】
図５に示されるのは、本発明による発泡ゴムソールの立体図である。該ソール１０の縁はアッパーと結合される靴壁１１とされ、また靴壁１１に実際の必要により、各種形状、模様、色が形成されている（図６、７、８参照）。
【００１３】
上述の本発明のいわゆる真空油圧機２０は、図９に示されるようであり、真空油圧機２０の内部空間２１に４本の直立するガイドロッド２２が設けられ、二組の、上下の型２３、２４が取り付けられ、並びに下型２４に油圧シリンダ２５が設けられて、下型２４を駆動して上昇して上型２３と合わせる。且つ真空油圧機２０の前後に２本の、開放、閉合するゲート２６が設けられ、ゲート２６の閉合の後、真空油圧機２０の内部空間２１は完全に密閉され、また、外部に設置された減圧機２７により、真空油圧機２０の内部空間２１の空気が抽出され、負の大気圧の圧力を形成し、上型２３、下型２４に減圧用の穿孔（図示せず）が設けられ、別に上型２３、下型２４の内部に加熱装置（図示せず）が設けられ、材料加熱に供される。
【００１４】
上型２３と下型２４内部の材料が熱加圧成形される前に、減圧機２７が先に上型２３と下型２４内部の空気を減圧し、これにより熱加圧成形時に、発泡ゴム材料が良好な流動性を具備し、順調に上型２３、下型２４内の所定の靴壁１１形状を形成するためのキャビティー（図示せず）に充満する。
【００１５】
【発明の効果】
総合すると、本発明は、一種の発泡ゴム真空一体成形ソールに靴壁形状と模様を形成する方法を提供し、本発明者が実際に製造完成し、反復操作試験を行ったところ、確実に本発明の予期された機能と効果を達成することが証明された。ゆえに本発明は特許の要件を具備している。
【図面の簡単な説明】
【図１】伝統的な非発泡ゴムソールの製造フローチャートである。
【図２】伝統的な発泡ゴムソールの製造フローチャートである。
【図３】伝統的な発泡ゴムソールのソール裁断時の立体表示図である。
【図４】本発明の製造フローチャートである。
【図５】本発明の発泡ゴムソールの立体図である。
【図６】本発明の二種類の色のゴム粒を混合して形成した発泡ゴムソールの側面図である。
【図７】本発明の二種類の色のゴム片で形成した発泡ゴムソールの側面図である。
【図８】本発明の多種類の色のゴム片で形成した発泡ゴムソールの側面図である。
【図９】本発明で使用する真空油圧機の構造表示図である。
【符号の説明】
１  ソール半製品
２  廃材
１０  ソール
１１  靴壁
２０  真空油圧機
２１  内部空間
２２  ガイドロッド
２３  上型
２４  下型
２５  油圧シリンダ
２６  ゲート
２７  減圧機
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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