(57)【要約】【課題】複数の板状体を溶接する際に、溶接に伴う板状体の位置決めと溶接工程を省略し、溶接の際に発生していた板状体への熱の悪影響を可及的に回避し、熱歪み除去のための後工程を必要とすることのない接合方法を提供する。【解決手段】外板部材（２２）の端縁部を曲げて袋状に形成してヘム部（３３）とし、前記ヘム部（３３）に内板部材（２４）の先端部（３６）を挿入して、前記内板部材（２４）の端縁部先端を前記ヘム部（３３）の内壁に当接することにより、前記内板部材（２４）を外板部材（２２）で位置決め固定する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の板状体の端縁部を曲げて袋状に形成してヘム部とし、前記ヘム部に第２の板状体の端縁部を挿入して、前記第２の板状体の端縁部先端を前記ヘム部の内壁に当接することにより、前記第２の板状体を第１の板状体で位置決め固定することを特徴とする板状体の接合方法。
【請求項２】
請求項１記載の板状体の接合方法において、
前記ヘム部内部にシーラまたは接着剤を充填することにより、前記第１の板状体と前記第２の板状体とを接合することを特徴とする板状体の接合方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、自動車のボンネットやトランク等を構成する第１の板状体と第２の板状体とを重ね合わせて接合するための板状体の接合方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車のボンネットのような外板と内板で構成される板状体の接合においては、前記外板と内板の端縁の折り曲げ部分に接着剤を注入して両者を固定する方法が採用されている（特許文献１）。しかしながら、前記のように外板と内板とを単に折り曲げる構成であるために位置ずれし易いという欠点がある。また、内板の接着剤が盛られた個所に外板が押し付けられて固定される技術的思想も提案されている（特許文献２）。しかし、この構造のものでは特許文献１と同様に外板と内板とが接着剤のみによる固定のために時の経過とともに離反するという不都合がある。
【０００３】
【特許文献１】
特開平３−２１０９１７号公報（請求項１）
【特許文献２】
実公昭６０−３７８９４号公報（第３欄第２３行〜第４欄第１行）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、溶接によって内板と外板とを一体化する方法も採用されるに至っている。例えば、図３に示すように、ボンネット２を構成する外板４の端縁部を袋状に形成して湾曲形状のヘム部６とする。
【０００５】
このように形成されたヘム部６に対し内板８と一体化すべくスポット溶接を施す場合、図３に示すように、電極９を溶接部位１０に当接し、その反対側の外板４にバックバー１２を当てがい電流を流す。この結果、前記溶接部位１０に対応する外板４側に熱による歪みが露呈する。
【０００６】
一方、ミグ溶接の場合には、図４に示されるように、ヘム部６の端部と内板８とを部位１４において溶接する。このミグ溶接によっても外板４側の対応個所に熱による歪みが発生することから免れない。
【０００７】
特に、図５に示すように、前記溶接部位１０または１４は、例えば、ボンネット２の場合、溶接部位１０ａ〜１０ｄの如く、前記ボンネット２の先端部だけでも４個所にわたる。従って、全体としては相当な数の溶接部位が生ずるに至る。
【０００８】
このように複数の個所にわたって溶接をし、しかも外板４と内板８とが比較的薄い鋼板あるいはアルミニウム製の板体の場合に、前記熱による歪みが視認可能となり、製品品質が劣ることになる。そして、この歪みを除去するために、実際、溶接後の後工程として外板４の仕上げ工程が必要となる。具体的には、アクションサンダーのような極めて目の細かなサンドペーパにより外板４の外表面を滑らかにする作業が必要とされる。
【０００９】
このため、従来技術によって板状体を溶接しようとすると、前記のように熱歪みが製品品質を劣化させ、かつそれを修正するための工程が余剰に必要とされるため、時間と費用が多大にかかるという不都合が指摘されている。
【００１０】
本発明は前記の不都合を克服するためになされたものであって、複数の板状体を溶接する際に、溶接に伴う板状体の位置決めと溶接工程を省略でき、しかも、溶接の際に発生していた熱の悪影響を可及的に回避し、その結果、板状体に接合時の歪みが発生することなく、それによって当然ながらこの歪み除去のための後工程を必要とすることのない、時間が節約され、かつ費用を最少に抑えることが可能な板状体の接合方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る板状体の接合方法は、第１の板状体の端縁部を曲げて袋状に形成してヘム部とし、前記ヘム部に第２の板状体の端縁部を挿入して、前記第２の板状体の端縁部先端を前記ヘム部の内壁に当接することにより、前記第２の板状体を第１の板状体で位置決め固定することを特徴とする。
【００１２】
前記の方法によれば、第２の板状体の端縁部がヘム部内壁に当接するために第１の板状体に対して第２の板状体がしっかりと固定される。これによって第１と第２の板状体間に位置ずれが惹起することはない。
【００１３】
この場合、前記ヘム部内部にシーラまたは接着剤を充填することにより、前記第１の板状体と前記第２の板状体とを接合するようにするとよい。前記のように、シーラまたは接着剤を充填すると第１の板状体に対する第２の板状体の位置決め固定がより一層強固となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る板状体の接合方法について好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら説明する。
【００１５】
図１は、本実施の形態に係る板状体の接合方法を実施するための乗用車用のボンネット２０を示し、図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図を示す。
【００１６】
ボンネット２０は、図１に平面的に示すように、多角形状であり、第１の板状体である外板部材２２と、前記外板部材２２に積層される第２の板状体である内板部材２４とから基本的に構成される。
【００１７】
図１から容易に諒解されるように、内板部材２４は、外板部材２２に対しそのサイズが縮小された相似形を呈しており、内板部材２４には重量を軽減するための孔部２６が複数個対称的に形成されている。そして、内板部材２４には、外板部材２２の外縁に指向して突出する端縁部２８ａ、２８ｂおよび２８ｃが形成される。
【００１８】
実際、前記外板部材２２の先端部は、図２に示すように、前記内板部材２４側へと湾曲して該外板部材２２の平板部２２ａと略平行な端縁部３２として、全体としてヘム部３３が形成される。そして、前記端縁部３２と前記平板部２２ａとの間で離間距離ＤからなるスペースＳが設けられる。
【００１９】
一方、内板部材２４の端部は、第１の屈曲部３４ａと、この第１の屈曲部３４ａから立ち上がった第２の屈曲部３４ｂと、この第２の屈曲部３４ｂから延在しかつ平板部分を経てさらに若干屈曲する第３の屈曲部３４ｃとを有する。
【００２０】
前記第３の屈曲部３４ｃから延在する先端部３６は、ヘム部３３の湾曲する壁部に内接する。そして、前記端縁部３２は、内板部材２４を平板部２２ａ側へと弾力的に押圧する。
【００２１】
すなわち、端縁部３２と平板部２２ａとにより形成された離間距離ＤのスペースＳを利用して、内板部材２４は前記ヘム部３３の内部に挿入され、この外板部材２２の湾曲するヘム部３３によって弾力的に押圧固定される。端縁部２８ｂ、２８ｃにおいても同様に、外板部材２２に対して内板部材２４の先端部３６が押圧された状態にある。
【００２２】
このような構成において、必要に応じて離間距離ＤからなるスペースＳにシーラ若しくは接着剤４０が充填され、外板部材２２と内板部材２４とは一層強固に固定される。
【００２３】
本実施の形態に係る板状体の接合方法を実施するに際しては、外板部材２２の端縁部を前記のように全体として湾曲したヘム部３３を構成し、一方、内板部材２４をその第１乃至第３の屈曲部３４ａ〜３４ｃの如くに形成する。そして、離間距離ＤからなるスペースＳに前記内板部材２４の第３の屈曲部３４ｃを挿入し、先端部３６を前記ヘム部３３の内壁に当接しかつ外板部材２２の前記端縁部３２によって前記内板部材２４を外板部材２２に固定する。さらに、必要に応じて、スペースＳからヘム部３３の内部にシーラあるいは接着剤４０を充填する。
【００２４】
これによって、本実施の形態では、溶接をすることなく前記外板部材２２と前記内板部材２４とが強固に固定されるに至る。特に、溶接に起因する熱歪み等が外板部材２２の外側表面に生じることがなく、結局、外板部材２２と内板部材２４とを一体化した後に、前記外板部材２２に対してその表面を修正する等の作業をする必要もない。その結果、外板部材２２と内板部材２４の一体化に要する時間が短縮されかつ製造コストが著しく低廉化するという効果が得られる。
【００２５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る板状体の接合方法によれば、第１の板状体と第２の板状体とを接合する際、溶接を行うことなく簡易に両板状体を組み合わせ、また、必要に応じて第１の板状体に形成されたヘム部にシーラ若しくは接着剤を充填して両板状体を一層強固に位置決め固定する。このため、溶接に起因する熱歪みが惹起することがない。さらに、第１の板状体の表面への熱歪みを修正する作業工程も省略され、結果的に、製造コストが著しく低廉化するという効果を達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る板状体の接合方法を実施するための乗用車用ボンネットの平面図である。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】ボンネットを接合するに際し、従来技術であるスポット溶接にて接合した状態の一部省略縦断面図である。
【図４】ボンネットを接合するに際し、従来技術であるミグ溶接にて接合した状態の一部省略縦断面図である。
【図５】図３または図４に示す接合方法を実施した際の溶接個所を示す平面図である。
【符号の説明】
２０…ボンネット                ２２…外板部材
２４…内板部材                  ２８ａ〜２８ｃ、３２…端縁部
３３…ヘム部                    ３４ａ…第１の屈曲部
３４ｂ…第２の屈曲部            ３４ｃ…第３の屈曲部
４０…接着剤
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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