(57)【要約】【課題】放電エネルギーの可視光への変換効率を向上させた、輝度の高い表示装置およびその製造方法を提供する。【解決手段】第１の基板と、第１の基板上に形成された複数の隔壁１４と、隔壁１４間に設けられた蛍光体粒子１７からなる蛍光体層３１と、前記隔壁１４を挟持するように第１の基板に対向配置された第２の基板とを備え、各隔壁１４によって区切られた空間内での放電により蛍光体粒子１７を励起して発光させる表示装置であって、蛍光体層３１の表面には複数の凹部３２を有するとともに、蛍光体層３１の内部には複数の空隙３３を有しており、凹部３２の径および空隙３３の径が、蛍光体粒子１７の径以上であることを特徴とする表示装置およびその製造方法である。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基板と、前記第１の基板上に形成された複数の隔壁と、前記隔壁間に設けられた蛍光体粒子からなる蛍光体層と、前記隔壁を挟持するように前記第１の基板に対向配置された第２の基板とを備え、前記隔壁によって区切られた空間内での放電により蛍光体粒子を励起して発光させる表示装置であって、
前記蛍光体層の表面には複数の凹部を有するとともに、当該蛍光体層の内部には複数の空隙を有しており、
前記凹部の径および前記空隙の径が、前記蛍光体粒子の径以上である
ことを特徴とする表示装置。
【請求項２】
前記隔壁間に設けられた各蛍光体層は、異なる色を発光させる蛍光体粒子から色ごとに構成されており、各蛍光体層の発光効率が等しくなるように、前記凹部および前記空隙の含有率が調整されている
ことを特徴とする請求項１記載の表示装置。
【請求項３】
第１の基板上に複数の隔壁を形成する工程と、
前記隔壁間に蛍光体粒子と樹脂ビーズとを含む蛍光体ペーストを塗布して乾燥し、当該隔壁間を覆うように蛍光体層を形成する工程と、
前記蛍光体層を焼成し、前記樹脂ビーズを加熱分解して除去することで、前記蛍光体層の表面に複数の凹部を形成するとともに、当該蛍光体層の内部に複数の空隙を形成する工程と、
前記隔壁を挟持するように、前記第１の基板に第２の基板を対向配置して貼り合わせることで、前記隔壁によって区切られるとともに、前記蛍光体層が設けられた空間を形成する工程とを有する
ことを特徴とする表示装置の製造方法。
【請求項４】
前記蛍光体層を形成する工程では、異なる色を発光させる蛍光体粒子を色ごとに含むとともに、各色の蛍光体粒子の発光効率に応じた混合率で樹脂ビーズを含む各色の蛍光体ペーストを、前記隔壁間の各部にそれぞれ塗布することで、各蛍光体層の発光効率が等しくなるように、前記凹部および前記空隙の含有率を調整する
ことを特徴とする請求項３記載の表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は表示装置およびその製造方法に関し、特には、プラズマ放電により真空紫外光を発生し、蛍光体粒子を励起することにより可視光に変換して映像を表示するプラズマディスプレイおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在、世の中では大画面で奥行きが短く省スペース性に優れたディスプレイとしてカラープラズマディスプレイが製品化され急速に普及しつつある。カラープラズマディスプレイの表示用デバイスとして使用されるプラズマディスプレイパネル（以下ＰＤＰと記載する）は大別して直流型（ＤＣ型）と交流型（ＡＣ型）に分けられるが、現在は寿命に優れる交流型（ＡＣ型）が主流になっている。
【０００３】
図３（ａ）に示すように、ＡＣ型ＰＤＰは、リアパネルに相当する第１の基板１１とフロントパネルに相当する第２の基板２１とを張り合わせて形成される。
【０００４】
第１の基板１１上には、第１の基板１１の幅方向に渡って走る複数のアドレス電極１２と、アドレス電極１２を覆うように第１の基板１１上に形成された誘電体層１３と、各アドレス電極１２の間にアドレス電極１２と平行に誘電体層１３上に立設された複数の隔壁１４と、隔壁１４間を覆うように形成され、隔壁１４間ごとに赤色（Ｒ）、青色（Ｂ）、緑色（Ｇ）の蛍光体粒子を含む各色の蛍光体層１６が所定の順序で配置されている。
【０００５】
一方、第１の基板１１の上方に対向配置される第２の基板２１の下部には、アドレス電極１２と直交する方向に、一定の間隙をあけて平行に配置された２本を１組とする複数の放電維持電極２２と、放電維持電極２２の一部を覆うように放電維持電極２２の下部に配置されたバス電極２３と、放電維持電極２２およびバス電極２３を覆うように第２の基板２１の下部に形成された誘電体層２４と、誘電体層２４の下部に形成された保護膜層２５とを備えている。
【０００６】
上記第１の基板１１と第２の基板２１とはそれぞれに形成された隔壁１４の上部と保護膜層２５が当接するように対向配置され、第１の基板１１と第２の基板２１の外周部がガラスペーストによって貼り合わされている。
これにより、第１の基板１１と第２の基板１２との間に隔壁１４によって区切られ、蛍光体層１６が設けられた放電空間１５が形成される。この放電空間１５の内部にはＮｅ、Ｘｅの混合ガスが満たされている。
【０００７】
上述したようなＡＣ型ＰＤＰの基本的な動作としては、第２の基板２１に形成された放電維持電極２２に電圧をかけて、放電空間１５内のＮｅ、Ｘｅの混合ガス中で放電させ、それによって発生する真空紫外光によって、蛍光体層１６の蛍光体粒子を励起させて可視光に変換する。そして、アドレス電極１２にかける電圧によって、光らせる画素と光らせない画素とをコントロールすることで映像を表示することが出来る。
【０００８】
このようなＰＤＰの構造において、蛍光体層１６の拡大図を図３（ｂ）に示す。
図３（ｂ）に示すように、蛍光体層１６は隔壁１４の側壁と隔壁１４間の誘電体層１３を覆うように、蛍光体粒子１７が密に堆積して形成されている。放電により発生した真空紫外光は、その大部分が蛍光体層１６の表面にある蛍光体粒子１７を励起して可視光に変換する。また、表面以外の部位にある蛍光体粒子１７は発光には直接寄与せず、表面の蛍光体粒子１７から発生した可視光を表面側に反射させて、間接的に発光に寄与している。
【０００９】
このような蛍光体層１６は蛍光体粒子１７、バインダー、溶剤を混合した蛍光体ペーストをスクリーン印刷により各隔壁１４間に埋め込むように塗付し、乾燥させることで、隔壁１４間の内周壁を覆うように形成される。その後、蛍光体層１６を焼成し、蛍光体層１６中のバインダー等に起因する有機成分を加熱分解して除去する（前記図３（ａ）参照）。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上述したようなカラープラズマディスプレイにおいて現在の製品の解像度は水平ライン数が４８０本で構成される製品が多いが、今後はより高品位な映像を得るためにハイディフィニション対応の水平ライン数１０８０本が求められる様になる。
プラズマディスプレイにおいて、このように水平ライン数が増加するとアドレスに要する時間が長くなり、逆に映像を表示する時間が短くなることから、映像の輝度が低くなるという傾向があった。
【００１１】
映像の輝度を高くするためには表示期間における駆動周波数を高くする方法があるが、それも現在ほぼ限界に近づきつつあり、また、そのような方法では輝度は高くなっても、その分消費電力も増大するため、商品の魅力を損なうこととなる。
したがって、消費電力を増大させずに、同量の投入電力に対しても高い輝度が得られるように、発光効率を高める方法が望まれていた。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するため、本発明の表示装置は、第１の基板と、第１の基板上に形成された複数の隔壁と、隔壁間に設けられた蛍光体粒子からなる蛍光体層と、隔壁を挟持するように第１の基板に対向配置された第２の基板とを備え、隔壁によって区切られた空間内での放電により蛍光体粒子を励起して発光させる表示装置であって、蛍光体層の表面には複数の凹部を有するとともに、蛍光体層の内部には複数の空隙を有しており、凹部の径および空隙の径が、蛍光体粒子の径以上であることを特徴としている。
【００１３】
このような表示装置によれば、蛍光体層が従来の稠密な充填構造ではなく、蛍光体層の表面に、蛍光体粒子の径以上の凹部を有していることから、蛍光体層の表面積が増大する。これにより、従来の蛍光体層と比較して、同量の投入電力から発生する真空紫外光により励起される蛍光体粒子が多くなることから、変換される可視光の量を多くすることができる。
また、蛍光体層の内部にも蛍光体粒子の径以上の複数の空隙を有していることから、真空紫外光が蛍光体層の内部まで進入した場合には、この空隙の内壁を形成する蛍光体粒子からも可視光を発生させることができるため、さらに可視光の量を多くすることができる。
【００１４】
また、本発明の表示装置の製造方法は、第１の基板上に複数の隔壁を形成する工程と、隔壁間に蛍光体粒子と樹脂ビーズとを含む蛍光体ペーストを塗布して乾燥し、隔壁間を覆うように蛍光体層を形成する工程と、蛍光体層を焼成し、樹脂ビーズを加熱分解して除去することで、蛍光体層の表面に複数の凹部を形成するとともに、蛍光体層の内部に複数の空隙を形成する工程と、隔壁を挟持するように、第１の基板に第２の基板を対向配置して貼り合わせることで、隔壁によって区切られるとともに、蛍光体層が設けられた空間を形成する工程とを有することを特徴としている。
【００１５】
このような表示装置の製造方法によれば、樹脂ビーズと蛍光体粒子とを含む蛍光体ペーストを隔壁間に塗付して乾燥し、蛍光体層を形成した後、蛍光体層を焼成し、樹脂ビーズを加熱分解して除去することで、蛍光体層の表面に複数の凹部を形成することから、蛍光体層の表面積を増大させた表示装置を得ることができる。
また、蛍光体層の内部に複数の空隙を形成することから、この空隙の内壁を蛍光面とすることが可能な表示装置を得ることができる。
【００１６】
さらに、蛍光体ペーストに混合する樹脂ビーズの大きさや混合率を調整することにより、蛍光体層の表面の凹部の含有率を調整することができることから、蛍光体層の表面積を調整することができる。これにより、真空紫外光により励起される蛍光体粒子の量を調整し、変換される可視光の量を調整することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の表示装置およびその製造方法の実施の形態について図面に基づいて詳細に説明する。
本実施形態では反射型カラーＰＤＰの例を用いて説明する。
なお、蛍光体層以外の構造については、図３（ａ）を用いて説明した従来の技術と同様であることから、同一の構成については同一の番号を用いて説明し、重複する説明については省略する。
【００１８】
図３（ａ）に示すように、リアパネルに相当する第１の基板１１上には、第１の基板１１の幅方向に渡って複数のアドレス電極１２が形成されており、このアドレス電極１２を覆うように第１の基板１１上に誘電体層１３が形成されている。
また、誘電体層１３上には各アドレス電極１２の間にアドレス電極１２と平行に複数の隔壁１４が第１の基板１１の幅方向に渡って立設されている。
【００１９】
そして、蛍光体層３１は、この隔壁１４間の内周壁を覆うように設けられており、具体的には、隔壁１４の側壁と、隔壁１４間の誘電体層１３上に連続して配置されている。
ここでは隔壁１４間ごとに赤色（Ｒ）、青色（Ｂ）、緑色（Ｇ）の蛍光体層３１が所定の順序で配置されていることとし、その膜厚は２５μｍであることとする。
【００２０】
また、本実施形態では、蛍光体層３１の膜厚は２５μｍであることとするが、本発明はこれに限定されず、例えば、膜厚２０μｍ〜３０μｍであればよい。
本実施形態のような反射型カラーＰＤＰの場合、蛍光体層３１の膜厚が厚いほど、真空紫外光で蛍光体層３１の蛍光体粒子を励起して得られる可視光の量は多くなることから、可視光の量が十分に得られるような膜厚であることが好ましく、また、その一方で、蛍光体層３１の膜厚が厚いほど放電空間１５は狭くなり、放電電圧が高くなることから、低い放電電圧で放電可能な広さの放電空間１５を形成できる膜厚であることが好ましい。
【００２１】
この蛍光体層３１は図１（ｂ）に示すように、ＲＧＢともに粒径２μｍ〜５μｍの蛍光体粒子１７から構成されている。
ここで、蛍光体層３１における各色の蛍光体粒子１７は、例えば、ＲがＹＢＯ３：Ｅｕ、ＧがＺｎＳｉＯ２：Ｍｎ、ＢがＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕで構成されていることとする。
【００２２】
そして、本発明に特徴的な蛍光体層３１の表面には複数の凹部３２を有するとともに、その内部には例えば球状の複数の空隙３３を有している。
ここでこの空隙３３の径は蛍光体粒子１７の径以上であり、蛍光体層３１の膜厚よりも小さく形成されている。
【００２３】
凹部３２または空隙３３の径が蛍光体粒子１７の径以上であれば、蛍光体層３１の表面積を十分に大きくすることができる。蛍光体層３１の膜厚よりも空隙３３の径が小さければ、蛍光体粒子１７の形成されていない領域を生じることなく、蛍光体層３１を隔壁１４間に均一に設けることができる。
本実施形態では、蛍光体粒子１７の粒径は２〜５μｍであり、蛍光体層３１の膜厚は２５μｍであることから、凹部３２および空隙３３の径は２〜２０μｍであればよい。
【００２４】
一方、フロントパネルに相当する第２の基板２１とその下部に配置される放電維持電極２２、バス電極２３、誘電体層２４、保護膜層２５については、従来の技術で図３を用いて説明したものと同様であるため、ここでの記載は省略する。
【００２５】
上記第１の基板１１と第２の基板１２とは隔壁１４の上部と保護膜層２５とが当接するように対向配置され、第１の基板１１と第２の基板１２の周囲が貼り合わされることにより、隔壁１４によって区切られるとともに、蛍光体層３１が配置された放電空間１５が形成される。
また、放電空間１５の内部にはＮｅ、Ｘｅの混合ガスが満たされており、一般的にＮｅに対するＸｅの混合比は５％程度で、混合ガスのガス圧は６５ｋＰａ程度に調整されている。
【００２６】
このような表示装置によれば、蛍光体層３１の表面に蛍光体粒子１７の径以上である複数の凹部３２が設けられていることから、蛍光体層３１の表面積が大きくなる。このため、放電維持電極２２に電圧をかけることにより、放電空間１５内に発生する真空紫外光によって励起される蛍光体粒子１７も多くなることから、変換される可視光の量を多くすることができる。
また、蛍光体層３１の内部にも、蛍光体粒子１７の径以上である複数の空隙３３が設けられていることから、真空紫外光が蛍光体層３１の内部まで進入した場合には、空隙３３の内壁を形成する蛍光体粒子１７からも可視光を発生させることができる。
これにより、さらに可視光の量を多くすることができるため、放電エネルギーの可視光への変換効率、すなわち発光効率を向上させることができる。
したがって、ＰＤＰの輝度を向上させることができる。
【００２７】
次に、上述したような表示装置の製造方法について説明する。
まず、図３（ａ）に示すように、第１の基板１１上に第１の基板１１の幅方向に渡って複数のアドレス電極１２を平行に形成する。そして、このアドレス電極１２を覆うように第１の基板１１上に誘電体層１３を形成する。
なお、請求項における第１の基板とは、本実施形態の第１の基板１１から誘電体層１３までを示す。
続いて、アドレス電極１２の間にアドレス電極１２と平行になるように、誘電体層１３上に隔壁１４をストライプ状に立設する。
【００２８】
次に、図１（ａ）に示すように、例えばＲの蛍光体粒子１７、バインダー、溶剤に加えて例えば直径５μｍの球状の樹脂ビーズ３４を体積比で２５％の混合率となるように混合したＲの蛍光体ペーストを調整する。
【００２９】
ここでは５μｍの樹脂ビーズ３４を用いることとしたが、本発明はこれに限定されず、蛍光体粒子１７の粒径と等しい、または蛍光体粒子１７の粒径よりも大きく、形成される蛍光体層３１の膜厚よりも小さい樹脂ビーズ３４を用いることとする。
樹脂ビーズ３４が蛍光体粒子１７の径以上であれば、後述する工程において樹脂ビーズ３４を除去することで、蛍光体層３１の表面に凹部を形成し、蛍光体層３１の表面積を増大することができる。また、蛍光体層３１の膜厚よりも小さい樹脂ビーズ３４を用いれば、後述する工程で樹脂ビーズ３４を除去しても蛍光体粒子１７が形成されていない領域が生じることなく、蛍光体層３１を均一に形成することができる。
【００３０】
本実施形態では、蛍光体粒子１７の粒径は２μｍ〜５μｍであり、後述する工程で形成される蛍光体層３１の膜厚は２５μｍであるため、樹脂ビーズ３４の粒径は２μｍ〜２０μｍ程度が好ましい。
また、ここでは、球状の樹脂ビーズ３４を用いることとしたが、本発明はこれに限定されず、角柱状や円柱状などどのような形状であってもよい。
【００３１】
また、樹脂ビーズ３４の蛍光体ペーストに対する体積混合率は２５％としたが、樹脂ビーズ３４の体積混合率はこれに限定されるものではなく、後述する工程で蛍光体層３１から樹脂ビーズ３４を除去することで、蛍光体層３１の表面に十分に凹部３２を形成することができるとともに、蛍光体粒子１７が形成されていない領域を生じることなく、蛍光体層３１を均一に形成できればよい。
【００３２】
次に、再び図１（ａ）に示すように、樹脂ビーズ３４と例えばＲの蛍光体粒子１７とを含む蛍光体ペーストをスクリーン印刷法により各隔壁１４間に埋め込むように塗付する。
ここでは、複数の隔壁１４がストライプ状に形成されていることから、各隔壁１４間の３倍の間隔で開口部が形成されたスクリーン板を用い、スクリーンメッシュを通してＲの蛍光体ペーストを塗布することとする。
これにより、３分の１の隔壁１４間がＲの蛍光体ペーストで塗布される。
ただし、ここでの蛍光体ペーストは隔壁１４間にのみ塗布することとし、隔壁１４上には塗布されないこととする。
【００３３】
その後、乾燥することにより、隔壁１４間に塗付された蛍光体ペーストから溶剤が蒸発し、隔壁１４間の内周壁、すなわち隔壁１４の側壁および隔壁１４間の誘電体層１３を覆うように所定膜厚の蛍光体層３１が形成される。
ここで、蛍光体層３１の膜厚は２５μｍとなるように形成されることとする。
【００３４】
次に、Ｒの蛍光体層３１と同様に、Ｇ、Ｂの蛍光体粒子を含む蛍光体ペーストに対しても、樹脂ビーズ３４が混合された蛍光体層３１を形成する。
ただし、Ｇ、Ｂの蛍光体ペーストにも同様の樹脂ビーズ３４が等しい体積混合率で混合されていることとする。
【００３５】
そして、ＲＧＢの蛍光体層３１を形成した後、蛍光体層３１を空気雰囲気中において４８０℃〜５８０℃に加熱して焼成し、バインダーなどの有機成分とともに蛍光体層３１中の樹脂ビーズ３４を加熱分解して除去する。
これにより、図１（ｂ）に示すように、樹脂ビーズ３４の存在していた部分が除去されることから、蛍光体層３１の表面に複数の凹部３２を形成するととともに、その内部に複数の空隙３３を形成する。
【００３６】
一方、再び図３（ａ）に示すように、フロントパネルに相当する透明基板からなる第２の基板２１には、第２の基板２１上に複数の放電維持電極２２を第２の基板２１の幅方向に渡って２本で１組となるように形成する。
ここで、一般的に、一対の放電維持電極２２の間隔は１００μｍとなるように形成する。
【００３７】
また、放電維持電極２２の一部を覆うようにバス電極２３を形成する。ここでは、バス電極２３も放電維持電極２２と同一方向に長尺状に形成する。
次に、放電維持電極２２およびバス電極２３を覆うように誘電体層２４を第２の基板２１上に形成する。そして、この誘電体層２４上に保護膜層２５を形成する。
なお、請求項における第２の基板とは、本実施形態における第２の基板２１から保護膜層２５までを示す。
【００３８】
そして、第１の基板１１の隔壁１４の上部と第２の基板２１の保護膜層２５とが当接するように、第１の基板１１と第２の基板２１とを対向配置させる。このとき、放電維持電極２２とアドレス電極１２とが直交するような向きに配置する。
そして、第１の基板１１と第２の基板２１の周囲をガラスペーストで貼り合わせ、各隔壁１４によって区切られるとともに、蛍光体層３１が設けられた放電空間１５内にＮｅ、Ｘｅの混合ガスを充填した後、封止することにより、反射型カラーＰＤＰを形成する。
【００３９】
このような表示装置の製造方法によれば、樹脂ビーズ３４と蛍光体粒子１７を含む蛍光体ペーストを塗布して乾燥し、蛍光体層３１を形成した後、蛍光体層３１を焼成して、蛍光体層３１から樹脂ビーズ３４を加熱分解して除去することで、蛍光体層３１の表面に複数の凹部３２を形成することから、蛍光体層３１の表面積を増大させた表示装置を得ることができる。
また、蛍光体層３１の内部に複数の空隙３３を形成することから、この空隙３３の内壁を蛍光面とすることが可能な表示装置を得ることができる。
【００４０】
また、蛍光体ペーストに混合する樹脂ビーズ３４の大きさまたは体積混合率を調整することにより、蛍光体層３１の凹部３２の含有率を調整することができる。
これにより、各蛍光体層３１の表面積を調整することができるので、真空紫外光により蛍光体粒子１７を励起して得られる可視光の量を調整することができる。
【００４１】
ここで、横軸に樹脂ビーズ３４の蛍光体ペーストに対する体積混合率をとり、縦軸にＰＤＰの輝度をとったグラフを図２に示す。ここでの輝度は樹脂ビーズ３４を混合していない場合のＰＤＰの輝度を１として示した。
また、使用した樹脂ビーズ３４の粒径は５μｍであり、蛍光体粒子１７の径はＲ、Ｇ、Ｂともに２〜５μｍ、蛍光体層３１の膜厚は２５μｍに設定した。
【００４２】
このグラフに示すように、樹脂ビーズ３４と蛍光体粒子１７とを含む蛍光体ペーストを塗布して、蛍光体層３１を形成した後、蛍光体層３１から樹脂ビーズ３４を除去することにより、ＰＤＰの輝度が向上することが認められた。
特に、樹脂ビーズ３４の体積混合率が１５％〜２５％の場合において、樹脂ビーズ３４を混合しない場合に比べて１．２倍のＰＤＰの輝度向上が認められ、２５％の混合比においては約１．３５倍の輝度向上が認められた。
【００４３】
なお、本実施形態では、ＲＧＢの各蛍光体層３１において、蛍光体ペーストに混合する樹脂ビーズ３４の体積混合率が等しい場合について説明したが、各色の蛍光体層３１でそれぞれ樹脂ビーズ３４の体積混合率を変化させて、蛍光体層３１を形成してもよい。
例えば、発光効率の高いＲの蛍光体粒子１７を含む蛍光体ペーストには樹脂ビーズ３４を混合せず、発光効率の低いＧの蛍光体粒子１７を含む蛍光体ペーストには樹脂ビーズ３４を体積混合率が１５％になるように混合し、発光効率のさらに低いＢの蛍光体粒子１７を含む蛍光体ペーストには最大の効果が見られるように樹脂ビーズ３４を体積混合率が２５％となるように混合して、ＲＧＢの蛍光体層３１を形成する。
そして、蛍光体層３１から樹脂ビーズ３４を除去することで、樹脂ビーズ３４の体積混合率に応じて、Ｇ、Ｂの蛍光体層３１の表面に複数の凹部３２を形成するとともに、その内部に複数の空隙３３を形成する。
【００４４】
これにより、従来はホワイトバランスをとるために、Ｒ、Ｇ、Ｂの各々の電流の比を１：１．２：１．４程度にしてＲＧＢの輝度バランスを調整する必要があり、回路的な負担が増して、コストアップ要因となっていたが、本発明の表示装置の製造方法を適用すれば、各色の蛍光体粒子１７を含む蛍光体ペーストに配合する樹脂ビーズ３４の体積混合率を調整することにより、各色の蛍光体層３１の表面に形成される凹部３２および内部に形成される空隙３３の含有率を調整することができる。
これにより、各色の蛍光体層３１の表面積を調整することができるため、得られる可視光量を調整することができる。
このため、各色の蛍光体層３１発光効率が等しくなるように調整することが可能であるため、ホワイトバランスをとる場合の回路的な負担を大幅に軽減することが出来る。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の表示装置によれば、蛍光体層の表面に蛍光体粒子の径以上の複数の凹部を有するとともに、蛍光体層の内部にも蛍光体粒子の径以上の複数の空隙が設けられていることから、蛍光体層の表面積が大きくなり、真空紫外光によって蛍光体粒子を励起することにより変換される可視光の量を多くすることができる。
また、真空紫外光が蛍光体層の内部まで進入した場合には、空隙の内壁を形成する蛍光体粒子から可視光を発生させることによっても可視光の量を多くすることができる。
このため、放電エネルギーの可視光への変換効率、すなわち発光効率を向上させることができることから、表示装置の輝度を向上させることができる。
【００４６】
また、本発明の表示装置の製造方法によれば、蛍光体粒子を含む蛍光体ペーストに樹脂ビーズを混合することにより、蛍光体層の表面に複数の凹部を形成するとともに、蛍光体層の内部に複数の空隙を形成することから、蛍光体層の表面積を増大させ、蛍光体層の内部にも蛍光体面を設けることが可能な表示装置を得ることができる。
【００４７】
また、樹脂ビーズの大きさや体積混合率を調整することにより、蛍光体層の表面積の大きさを調整することができる。
これにより、各蛍光体層で真空紫外光により蛍光体粒子を励起して得られる可視光の量を調整することができるため、各蛍光体層の発光効率を調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態における表示装置の製造方法における蛍光体層を示す要部拡大図である。
【図２】本発明の実施形態における蛍光体ペーストに混合する樹脂ビーズの体積混合率と表示装置の輝度との関係を示すグラフである。
【図３】従来の技術における表示装置の構成概要図（ａ）と蛍光体層を示す要部拡大図（ｂ）である。
【符号の説明】
１１…第１の基板、１４…隔壁、１５…放電空間、１７…蛍光体粒子、２１…第２の基板、３１…蛍光体層、３２…凹部、３３…空隙、３４…樹脂ビーズ
【図１】
2004063329.tif 000003
【図２】
2004063329.tif 000004
【図３】
2004063329.tif 000005