(57)【要約】【課題】樹脂ブラックマトリックスを用い、透明導電膜を端部まで成膜し、シール剤を外枠部の透明導電膜上に設けても、透明導電膜が剥がれない、セルギャップが不均一にならない、即ち、十分な接着強度、均一なセルギャップを有する液晶表示装置を可能とする液晶表示装置用カラーフィルタ、液晶表示装置を提供すること。【解決手段】樹脂ブラックマトリックス１１の厚さは着色画素１２の厚さより薄く、ガラス基板１０の周縁部上には外枠部１１Ｂが形成されず、透明導電膜１３は端部まで形成され、シール部は外枠部の透明導電膜上からガラス基板の周縁部（外枠部の周辺部）の透明導電膜上にまたがる部分であり、シール部の下方、透明導電膜と外枠部の周縁部との間に接着補強パターン１２Ａが形成されたこと。【選択図】図１
2004144972.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラス基板上に、外枠部を有する樹脂ブラックマトリックス、着色画素、透明導電膜が順次に形成され、該樹脂ブラックマトリックスの外枠部上の透明導電膜面を対向基板とのシール部とする液晶表示装置カラーフィルタにおいて、該樹脂ブラックマトリックスの厚さは着色画素の厚さより薄く、ガラス基板の周縁部上には樹脂ブラックマトリックスが形成されておらず、透明導電膜はガラス基板の端部まで形成されており、シール部は、上記外枠部の周縁部の透明導電膜上からガラス基板の周縁部である、上記外枠部の周辺部の透明導電膜上にまたがる部分であり、該シール部の下方、透明導電膜と上記外枠部の周縁部との間に、接着強度を補強する接着補強パターンが着色画素の形成に用いる材料によって着色画素の形成と同時に形成されたことを特徴とする液晶表示装置用カラーフィルタ。
【請求項２】
前記シール部に設けられるシール剤の巾の４０％以上が、ガラス基板の周縁部である、外枠部の周辺部の透明導電膜上にまたがって設けられたことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置用カラーフィルタ。
【請求項３】
請求項１、又は請求項２記載の液晶表示装置用カラーフィルタを用いたことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂ブラックマトリックスを用いた液晶表示装置に関するものであり、特に、対向基板とのシール部の透明導電膜が剥がれ難く、また、セルギャップが均一な液晶表示装置を可能とする液晶表示装置用カラーフィルタ、及びそれを用いた液晶表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図４は、液晶表示装置に用いられるカラーフィルタの一例を模式的に示した平面図である。また、図５は、図４に示すカラーフィルタのＸ−Ｘ’線における断面図である。
図４、及び図５に示すように、液晶表示装置に用いられるカラーフィルタは、ガラス基板（４０）上にブラックマトリックス（４１）、着色画素（４２）、及び透明導電膜（４３）が形成されたものである。
【０００３】
液晶表示装置の多くに用いられている、上記構造のカラーフィルタの製造方法としては、先ず、ガラス基板上にブラックマトリックスを形成してブラックマトリックス基板とし、次に、このブラックマトリックス基板上のブラックマトリックスのパターンに位置合わせして着色画素を形成し、更に透明導電膜を形成しカラーフィルタとするといった方法が広く用いられている。
【０００４】
ブラックマトリックス（４１）は、遮光性を有するマトリックス状のものであり、着色画素（４２）は、例えば、赤色、緑色、青色のフィルタ機能を有するものであり、透明導電膜（４３）は、透明な電極として設けられたものである。
ブラックマトリックス（４１）は、着色画素（４２）間のマトリックス部（４１Ａ）と着色画素（４２）が形成された領域の周辺部を囲む外枠部（４１Ｂ）とで構成されている。
ブラックマトリックスは、カラーフィルタの着色画素の位置、大きさを均一なものとし、また、表示装置に用いられた際に、好ましくない光を遮蔽し、表示装置の画像をムラのない均一な、且つコントラストを向上させた画像にする機能を有している。
【０００５】
このブラックマトリックス基板の製造には、ガラス基板上にブラックマトリックスの材料としてのクロム（Ｃｒ）、酸化クロム（ＣｒＯＸ　）などの金属、もしくは金属化合物を薄膜状に成膜し、成膜された薄膜上に、例えば、ポジ型のフォトレジストを用いてエッチングレジストパターンを形成し、次に、成膜された金属薄膜の露出部分のエッチング及びエッチングレジストパターンの剥膜を行い、Ｃｒ、ＣｒＯＸ　などの金属薄膜からなるブラックマトリックス（４１）を形成するといった方法がとられている。
【０００６】
また、着色画素の形成は、このブラックマトリックス基板上に、例えば、顔料などの色素を分散させたネガ型のフォトレジストを用いて塗布膜を設け、この塗布膜への露光、現像によって着色画素を形成するといった方法がとられている。また、透明導電膜の形成は、着色画素が形成されたブラックマトリックス基板上に、例えば、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ　Ｔｉｎ　Ｏｘｉｄｅ）を用いスパッタ法によって透明導電膜を形成するといった方法がとられている。
【０００７】
図４、及び図５はカラーフィルタを模式的に示したものであり、着色画素（４２）は１２個表されているが、実際のカラーフィルタにおいては、例えば、対角１４インチの画面に数百μｍ程度の着色画素が多数個配列されている。
また、図４、及び図５に示すカラーフィルタは、１基の液晶表示装置に対応した１枚のカラーフィルタを表わしており、液晶表示装置に用いられる際には、例えば、カラーフィルタの周縁部にシール剤（図示せず）を設け、対向基板と貼り合わせて液晶表示装置とする。
【０００８】
また、図６は、図４に示すカラーフィルタのＸ−Ｘ’線における断面図であるが、ブラックマトリックスの材料として樹脂を用いた例を示すものである。
このカラーフィルタは、図５に示すカラーフィルタと同様に、ガラス基板（４０）上にブラックマトリックス（６１）、着色画素（４２）、及び透明導電膜（４３）が形成されたものである。
このブラックマトリックス（６１）は、ガラス基板（４０）上に、例えば、ブラックマトリックス形成用の黒色感光性樹脂を用いてフォトリソグラフィ法によって形成されたものであり、樹脂を用いて形成されたブラックマトリックスを樹脂ブラックマトリックス（６１）と称している。
【０００９】
樹脂ブラックマトリックス（６１）は、クロムなどの金属を用いたブラックマトリックスのように、薄膜で高濃度を得ることはできず、例えば、１．２μｍ程度の厚さにして必要な高濃度を達成するようにしている。
樹脂ブラックマトリックスは、例えば、テレビなどのように、高輝度なバックライトを用いた際に、クロムなどの金属をブラックマトリックスとして用いたときに起こる液晶表示装置での内部反射を抑制するために、低反射の樹脂ブラックマトリックスが要望される場合、或いは、例えば、ＩＰＳ（Ｉｎ　Ｐｌａｎｅ　Ｓｗｉｃｈｉｎｇ）方式に用いたときに起こる液晶表示装置での電界の乱れを抑制するために、高絶縁性の樹脂ブラックマトリックスが要望される場合などに採用されていた。しかし、ブラックマトリックスは、クロムなどの金属を用いたブラックマトリックスから、次第に樹脂ブラックマトリックスへと移行が進んでいる。
【００１０】
カラーフィルタを大量に製造する際には、一基の液晶表示装置に対応したカラーフィルタを大サイズのガラス基板に面付けした状態で製造する。例えば、対角１４インチのカラーフィルタを５５０ｍｍ×６５０ｍｍ程度の大サイズのガラス基板に４面付けし、或いは、対角１７インチのカラーフィルタを６８０ｍｍ×８８０ｍｍ程度の大サイズのガラス基板に４面付けして製造する。
【００１１】
カラーフィルタを面付けして大量に製造する際の、大サイズのガラス基板が、例えば、４５０ｍｍ×５５０ｍｍ程度から５５０ｍｍ×６５０ｍｍ程度、６８０ｍｍ×８８０ｍｍ程度へと大サイズ化するに伴い、ブラックマトリックスの材料としてクロムなどの金属を用い真空装置で薄膜を成膜するブラックマトリックスよりも、黒色感光性樹脂を用いてフォトリソグラフィ法によって形成する樹脂ブラックマトリックスの方が価格的に有利なものとなり、次第に樹脂ブラックマトリックスへと移行が進んでいる。
この移行は、大サイズのガラス基板が今後、９００ｍｍ×１１００ｍｍ程度へと更に大サイズ化するに伴い著しくなるものと思われる。
また、環境に配慮してクロムなどの金属を用いることを回避する傾向にある。
【００１２】
一方、カラーフィルタと対向基板とをシール剤を介し貼り合わせて液晶表示装置とする際のシールは、図９にその一例を拡大して示すように、樹脂ブラックマトリックス（９１）、着色画素（９２）、透明導電膜（９３）が形成されたガラス基板（９０）の周縁部をシール部とし、シール剤（９４）は露出したガラス基板上に設けシールが行われる。
これは、破線で示すように、透明導電膜（９３）をガラス基板（９０）上の端部まで形成し、透明導電膜（９３）上にシール剤（９４）を設けると、エポキシ系樹脂からなるシール剤（９４）に導電性物質が混入して対向ショートを起こすことがあるので、対向ショートの防止をより確実にする場合、或いは、シール剤（９４）の密着力をより確実にする場合などに露出したガラス基板上に設けてきた。
【００１３】
このガラス基板（９０）の周縁部のシール部に、透明導電膜を設けずガラス基板を露出させるには、大サイズのガラス基板上に透明導電膜を成膜する際にスパッタ用メタルマスクを用いて露出させる部分を覆い透明導電膜を成膜する方法がとられる。
図７は、大サイズのガラス基板上にスパッタ法によって透明導電膜を成膜する際の、ガラス基板とスパッタ用メタルマスクの状態を示した平面図である。また、図８（イ）は、図７のＸ−Ｘ’線における断面図である。図７は、大サイズのガラス基板上に一基の液晶表示装置に対応したカラーフィルタが４面付けされた例である。
【００１４】
図７、及び図８（イ）に示すように、ブラックマトリックス（８１）及び着色画素（８２）が形成されたガラス基板（８０）上に、開口部（７１）を有する金属製のスパッタ用メタルマスク（７０）を、ガラス基板（８０）のブラックマトリックス（８１）及び着色画素（８２）とスパッタ用メタルマスク（７０）の開口部（７１）の位置を合わせて重ね、重ねた状態で矢印で示すように、スパッタを行い、開口部（７１）の内にあるブラックマトリックス（８１）上及び着色画素（８２）上に透明導電膜（８３）を成膜する。
また、図８（ロ）は、透明導電膜（８３）を成膜した後に、スパッタ用メタルマスク（７０）を取り外した状態を示している。図８（ロ）に示すように、ガラス基板はスパッタ用メタルマスク（７０）を重ねた部分（８５）が露出している。
【００１５】
しかし、前述のように、カラーフィルタを大量に製造する際には、一基の液晶表示装置に対応したカラーフィルタを大サイズのガラス基板に面付けした状態で製造する。
例えば、対角１７インチのカラーフィルタを６５０ｍｍ×８５０ｍｍ程度の大サイズのガラス基板に４面付けして製造するのであるが、スパッタ法によって透明導電膜を成膜する際に、金属製の薄いスパッタ用メタルマスクを用い露出部分を設けた透明導電膜を精度よく成膜することは、大サイズのガラス基板が大サイズ化するのに伴い困難になり、価格的に不利なものとなっきた。
【００１６】
従って、大サイズのガラス基板が、例えば、４５０ｍｍ×５５０ｍｍ程度から５５０ｍｍ×６５０ｍｍ程度、６５０ｍｍ×８５０ｍｍ程度へと大サイズ化するに伴い、スパッタ用メタルマスクを用いずに透明導電膜を成膜する方向へと、すなわち、図９に破線で示すように、ガラス基板の端部まで透明導電膜を成膜する方向へと移行が進んでいる。
【００１７】
図３は、大サイズのガラス基板上にカラーフィルタを面付けして製造した際の、一枚のカラーフィルタの一例の周縁部を拡大して示す断面図である。
図３に示すように、このカラーフィルタはガラス基板（３０）上に樹脂ブラックマトリックス（３１）、着色画素（３２）、及び透明導電膜（３３）が順次に形成されたものである。
この透明導電膜（３３）は、スパッタ用メタルマスクを用いずに成膜したものである。従って、透明導電膜（３３）はガラス基板（３０）の端部まで成膜されている。また、対向基板と貼り合わせるシール部は液晶表示装置のバックライトの光漏れを防ぐために樹脂ブラックマトリックス（３１）上方とし、樹脂ブラックマトリックス上方にシール剤（３４）を設けるようにしてある。
【００１８】
このような構成のカラーフィルタとすることによって、大サイズのガラス基板上にカラーフィルタを面付けして製造する際の、前述した樹脂ブラックマトリックスへの移行、及びスパッタ用メタルマスクを用ない透明導電膜の成膜への移行、すなわち、低価格化に対応したカラーフィルタを大量に廉価に製造できるものとなった。
【００１９】
しかし、図３に示す構成のカラーフィルタにおいては、シール剤（３４）と透明導電膜（３３）との界面（Ａ）の接着強度、及び樹脂ブラックマトリックス（３１）とガラス基板（３０）との界面（Ｃ）の接着強度、及び透明導電膜（３３）とガラス基板（３０）との界面（Ｅ）の接着強度は十分なものであるが、透明導電膜（３３）と樹脂ブラックマトリックス（３１）との界面（Ｂ）の接着強度は十分なものではなく、この界面（Ｂ）から透明導電膜（３３）が剥がれ易いといった新たな問題が発生している。
これは、透明導電膜が顔料含有量の多い固相化した樹脂上に成膜されたためと推量されている。
【００２０】
図１０は、このような透明導電膜（３３）の剥がれ易さを改善した一例を示したものである。図１０は、透明導電膜の剥がれ易さを改善したカラーフィルタ（１００）と対向基板（２００）がシール剤（３４）を介して貼り合わせた液晶表示装置を表している。
図１０に示すように、カラーフィルタ（１００）は、ガラス基板（３０）上に樹脂ブラックマトリックス（３１Ｂ（３１））、着色画素（３２）が形成されたものであるが、透明導電膜（３３）と樹脂ブラックマトリックスの外枠部（３１Ｂ）との接着強度を向上させるために、透明導電膜（３３）と樹脂ブラックマトリックスの外枠部（３１Ｂ）の間に着色画素（３２）が延長して形成されている。
【００２１】
一般に、透明導電膜と顔料を含む樹脂との界面の接着強度は、樹脂に含まれる顔料の含有量に依存し、顔料の含有量の多い樹脂上に透明導電膜が成膜されると、透明導電膜は樹脂との界面から剥がれ易いものとなる。
形成された着色画素に含まれる顔料の含有量は、樹脂ブラックマトリックスに含まれる顔料の含有量より少ないので、透明導電膜（３３）と着色画素（３２）との界面（Ｄ）の接着強度は、図３に示す透明導電膜（３３）と樹脂ブラックマトリックス外枠部（３１Ｂ）との界面（Ｂ）の接着強度より強いものとなる。しかし、このようにして接着強度を向上させても、透明導電膜（３３）と着色画素（３２）との界面（Ｄ）の接着強度は十分なものとはなっていない。
【００２２】
また、図１０に示すカラーフィルタ（１００）は、樹脂ブラックマトリックスの外枠部（３１Ｂ）上に着色画素（３２）が延長して形成されているので、この部分の厚み（Ｔ１）は、着色画素（３２）の部分の厚み（Ｔ２）より厚い状態となっている。
従って、この状態のカラーフィルタ（１００）と対向基板（２００）とをビーズスペーサー（３５）を用いて、シール剤を介して貼り合わせを行うと、樹脂ブラックマトリックスの外枠部（３１Ｂ）近傍のセルギャップ（Ｔ３）は大きくなり、液晶表示装置はセルギャップが不均一なものとなるといった別な問題が発生する。
【００２３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題を解決するためになされたものあり、大サイズのガラス基板上にカラーフィルタを面付けして製造する際に、ブラックマトリックスとして樹脂ブラックマトリックスを用い、また、透明導電膜をガラス基板の端部まで成膜し、シール剤を樹脂ブラックマトリックスの外枠部上方の透明導電膜上に設けても、透明導電膜が樹脂ブラックマトリックスの外枠部から剥がれ易くなることのない、また、セルギャップが不均一になることのない、すなわち、十分な接着強度を有し、且つ均一なセルギャップを有する液晶表示装置を可能とする液晶表示装置用カラーフィルタを提供することを課題とするものである。
また、該液晶表示装置用カラーフィルタを用いた液晶表示装置を提供することを課題とする。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ガラス基板上に、外枠部を有する樹脂ブラックマトリックス、着色画素、透明導電膜が順次に形成され、該樹脂ブラックマトリックスの外枠部上の透明導電膜面を対向基板とのシール部とする液晶表示装置カラーフィルタにおいて、該樹脂ブラックマトリックスの厚さは着色画素の厚さより薄く、ガラス基板の周縁部上には樹脂ブラックマトリックスが形成されておらず、透明導電膜はガラス基板の端部まで形成されており、シール部は、上記外枠部の周縁部の透明導電膜上からガラス基板の周縁部である、上記外枠部の周辺部の透明導電膜上にまたがる部分であり、該シール部の下方、透明導電膜と上記外枠部の周縁部との間に、接着強度を補強する接着補強パターンが着色画素の形成に用いる材料によって着色画素の形成と同時に形成されたことを特徴とする液晶表示装置用カラーフィルタである。
【００２５】
また、本発明は、上記発明による液晶表示装置用カラーフィルタにおいて、前記シール部に設けられるシール剤の巾の４０％以上が、ガラス基板の周縁部である、外枠部の周辺部の透明導電膜上にまたがって設けられたことを特徴とする液晶表示装置用カラーフィルタである。
【００２６】
また、本発明は、上記発明による液晶表示装置用カラーフィルタを用いたことを特徴とする液晶表示装置である。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
図１は、本発明による液晶表示装置用カラーフィルタ、及び液晶表示装置の一実施例の周縁部を示す断面図である。図１に示すように、本発明による液晶表示装置用カラーフィルタ（１）は、ガラス基板（１０）上に、外枠部を有する樹脂ブラックマトリックス（１１）、着色画素（１２）、透明導電膜（１３）が順次に形成されたものである。
【００２８】
シール剤（１４）を介して対向基板（２）と貼り合わされるシール部は、外枠部の周縁部（イ）上方の透明導電膜上（ロ）からガラス基板の周縁部（ハ）である、外枠部の周辺部（ハ）（ガラス基板の周縁部（ハ）＝外枠部の周辺部（ハ））の透明導電膜（１３）上にまたがる部分（ａ）となっている。
ガラス基板の周縁部（外枠部の周辺部）（ハ）には、樹脂ブラックマトリックスの外枠部（１１Ｂ）は形成されておらず、この部分には透明導電膜（１３）がガラス基板の端部まで形成されている。透明導電膜（１３）は液晶表示装置用カラーフィルタ（１）の上面の全面に形成されている。
【００２９】
また、シール部の下方、透明導電膜（１３）と外枠部の周縁部（イ）との間に、接着補強パターン（１２Ａ）が形成されている。これは透明導電膜（１３）の接着強度を補強するために、着色画素の形成に用いる材料によって着色画素の形成と同時に形成されたものである。
また、樹脂ブラックマトリックス（１１）の厚さは、着色画素（１２）の厚さより薄いものとなっている。
【００３０】
上記のように、本発明による液晶表示装置用カラーフィルタのシール部は、外枠部の周縁部（イ）上方の透明導電膜上（ロ）からガラス基板の周縁部（外枠部の周辺部）（ハ）の透明導電膜（１３）上にまたがる部分（ａ）となっているが、シール部の下方の透明導電膜（１３）と接着補強パターン（１２Ａ）との界面（Ｄ）は、図１０に示す界面（Ｄ）と同様に、その接着強度は向上しているものの十分なものではない。
しかし、前記のように、透明導電膜（１３）とガラス基板（１０）との界面（Ｅ）の接着強度は十分なものであるので、透明導電膜（１３）と接着補強パターン（１２Ａ）との界面（Ｄ）の接着強度の不足を補い、全体として十分な強度を有するものとなる。
【００３１】
また、上記、外枠部（１１Ｂ）の周縁部（イ）上方の透明導電膜上（ロ）からガラス基板の周縁部（外枠部の周辺部）（ハ）の透明導電膜（１３）上にまたがる部分（ａ）にはシール剤が設けられるが、このまたがる部分（ａ）がシール剤の巾となる。
【００３２】
また、本発明は、シール部に設けられるシール剤の巾の４０％以上が、ガラス基板の周縁部（外枠部の周辺部）の透明導電膜上にまたがって設けられたことを特徴とするものである。透明導電膜（１３）と接着補強パターン（１２Ａ）との界面の接着強度は、形成される着色画素に含まれる顔料の含有量などによって異なったものとなるが、概ねシール剤の巾の４０％以上が基板の周縁部（外枠部の周辺部）の透明導電膜上にまたがっていることによって（図１中、ｂ＞０．４ａ）、全体として十分な接着強度を有するものとなる。
【００３３】
また、接着補強パターン（１２Ａ）は、着色画素の形成に用いる材料によって着色画素の形成と同時に形成されるので、工数が増加することはない。着色画素の色数は、例えば、色再現用の液晶表示装置用カラーフィルタでは、赤色、緑色、青色の３色となるが接着補強パターンの形成に用いる材料は、この３色中のいずれか１色であり、着色画素の形成に用いる色は限定されない。
しかし、樹脂ブラックマトリックス上に積層することで光学濃度が向上する効果の大きさを考慮すると青色であることが好ましい。
【００３４】
また、図１に示すように、接着補強パターン（１２Ａ）は、外枠部（１１Ｂ）上ではあるがシール部の下方のみに形成されており、シール部の下方以外には形成されておらず、また、樹脂ブラックマトリックス（１１（１１Ｂ））の厚さは着色画素（１２）の厚さより薄いものとなっているので、液晶表示装置用カラーフィルタ（１）と対向基板（２）とをビーズスペーサー（１５）を用いて、シール剤を介して貼り合わせを行うと、樹脂ブラックマトリックスの外枠部（１１Ｂ）近傍のセルギャップ（Ｔ４）は大きくならず、液晶表示装置のセルギャップは均一なものとなる。
【００３５】
図２（イ）〜（ハ）は、本発明による液晶表示装置用カラーフィルタを製造する工程を断面で示す説明図である。
図２（イ）に示すように、先ず、ガラス基板（１０）上に樹脂ブラックマトリックス（１１）を形成する。樹脂ブラックマトリックス（１１）の厚さは１．３μｍ程度で、光学濃度は３．５以上のものがよい。
【００３６】
次に、図２（ロ）に示すように、着色画素（１２）を形成する。着色画素は、例えば、赤色画素（１２Ｒ）（図示せず）、緑色画素（１２Ｇ）、青色画素（１２Ｂ）の順に形成する。
青色画素（１２Ｂ）を形成する際に、青色画素（１２Ｂ）と同一材料で、同時に接着補強パターン（１２Ａ）を形成する。接着補強パターン（１２Ａ）の巾は、シール剤の巾、例えば、１．２ｍｍに対し０．６ｍｍのものとする。
【００３７】
次に、図２（ハ）に示すように、樹脂ブラックマトリックス（１１）、着色画素（１２）、接着補強パターン（１２Ａ）を形成したガラス基板（１０）の全面に透明導電膜（１３）を形成する。
この透明導電膜（１３）は、ガラス基板（１０）の端部まで成膜する。厚さは１５０ｎｍ程度のものであり、真空装置によってスパッタ用メタルマスクを用いずに成膜する。
【００３８】
【発明の効果】
本発明は、樹脂ブラックマトリックスの厚さは着色画素の厚さより薄く、ガラス基板の周縁部上には樹脂ブラックマトリックスが形成されておらず、透明導電膜はガラス基板の端部まで形成されており、シール部は、外枠部の周縁部の透明導電膜上からガラス基板の周縁部（外枠部の周辺部）の透明導電膜上にまたがる部分であり、シール部の下方、透明導電膜と外枠部の周縁部との間に、接着強度を補強する接着補強パターンが着色画素の形成に用いる材料によって着色画素の形成と同時に形成された液晶表示装置用カラーフィルタであるので、樹脂ブラックマトリックスを用い、透明導電膜をガラス基板の端部まで成膜し、シール剤を樹脂ブラックマトリックスの外枠部上方の透明導電膜上に設けても、透明導電膜が樹脂ブラックマトリックスの外枠部から剥がれ易くなることのない、また、セルギャップが不均一になることのない、すなわち、十分な接着強度を有し、且つ均一なセルギャップを有する液晶表示装置を可能とする液晶表示装置用カラーフィルタとなる。
【００３９】
また、本発明は、上記液晶表示装置用カラーフィルタを用いた液晶表示装置であるので、透明導電膜は十分な接着強度を有し、均一なセルギャップを有する液晶表示装置となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による液晶表示装置用カラーフィルタ、及び液晶表示装置の一実施例の周縁部を示す断面図である。
【図２】（イ）〜（ハ）は、本発明による液晶表示装置用カラーフィルタを製造する工程を断面で示す説明図である。
【図３】大サイズのガラス基板上にカラーフィルタを面付けして製造した際の、一例の周縁部を拡大して示す断面図である。
【図４】液晶表示装置に用いられるカラーフィルタの一例を模式的に示した平面図である。
【図５】図４に示すカラーフィルタのＸ−Ｘ’線における断面図である。
【図６】樹脂ブラックマトリックスを用いたカラーフィルタのＸ−Ｘ’線における断面図である。
【図７】透明導電膜を成膜する際のガラス基板とスパッタ用メタルマスクの状態を示した平面図である。
【図８】（イ）は、図７のＸ−Ｘ’線における断面図である。
（ロ）は、（イ）の状態からスパッタ用メタルマスクを取り外した状態を示す断面図である。
【図９】液晶表示装置のシール部の一例を拡大して示す説明図である。
【図１０】透明導電膜の剥がれ易さを改善したカラーフィルタの一例を示した説明図である。
【符号の説明】
１…本発明によるカラーフィルタ
２、２００…対向基板
１０、３０、４０、８０、９０…ガラス基板
１１、３１、６１、９１…樹脂ブラックマトリックス
１１Ａ、４１Ａ、６１Ａ…ブラックマトリックスのマトリックス部
１１Ｂ、３１Ｂ、４１Ｂ、６１Ｂ、９１Ｂ…ブラックマトリックスの外枠部
１２、３２、４２、８２、９２…着色画素
１３、３３、４３、８３、９３…透明導電膜
１４、３４、９４…シール剤
１５、３５…ビーズスペーサー
４１、８１…ブラックマトリックス
７０…スパッタ用メタルマスク
７１…スパッタ用メタルマスクの開口部
８５…ガラス基板が露出した部分
１００…カラーフィルタ
ａ…またがる部分（シール剤の巾）
Ａ…シール剤と透明導電膜との界面
Ｂ…透明導電膜と樹脂ブラックマトリックスとの界面
Ｃ…樹脂ブラックマトリックスとガラス基板との界面
Ｄ…透明導電膜と着色画素（又は接着補強パターン）との界面
Ｅ…透明導電膜とガラス基板との界面
Ｔ１…外枠部上の着色画素が延長して形成された部分の厚み
Ｔ２…着色画素の部分の厚み
Ｔ３…外枠部近傍のセルギャップ
【図１】
2004144972.tif 000003
【図２】
2004144972.tif 000004
【図３】
2004144972.tif 000005
【図４】
2004144972.tif 000006
【図５】
2004144972.tif 000007
【図６】
2004144972.tif 000008
【図７】
2004144972.tif 000009
【図８】
2004144972.tif 000010
【図９】
2004144972.tif 000011
【図１０】
2004144972.tif 000012