(57)【要約】【課題】、熱交換面積を広くするために複雑な形状に形成したとしても安価に製造することができる熱交換体を提供する。【解決手段】基板部たる受熱板部７と、熱交換板部たる放熱板部８とを有すると共に受熱板部７が互いに略同形状に形成された複数の薄板体６を設ける。薄板体６の面に対して垂直となる方向Ｘに積層させて熱交換体を構成する。所定の形状に形成した薄板体６を、この板の面に対して垂直となる方向に積層することで熱交換体３が形成されるので、複雑な形状の熱交換体３であっても容易に且つ安価に製造することができる。また薄板体６をプレス成形により簡単に打ち抜いて形成したことにより、容易に且つ安価に製造することができる。【選択図】　　　図２
2004144432.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換体において、基板部と熱交換板部とを有すると共に互いに略同形状に形成された複数の薄板体を、この薄板体の面に対して垂直となる方向に積層させて構成したことを特徴とする熱交換体。
【請求項２】
熱交換体において、基板部と熱交換板部とを有すると共に基板部が互いに略同形状に形成された複数の薄板体を、この板の面に対して垂直となる方向に積層させて構成したことを特徴とする熱交換体。
【請求項３】
前記薄板体をプレス成形により形成したことを特徴とする請求項１乃至２記載の熱交換体。
【請求項４】
前記薄板体をエッチングにより形成したことを特徴とする請求項１乃至２記載の熱交換体。
【請求項５】
前記複数の薄板体を接着剤により固定したことを特徴とする請求項１乃至４記載の熱交換体。
【請求項６】
前記複数の薄板体を熱圧着により固定したことを特徴とする請求項１乃至４記載の熱交換体。
【請求項７】
前記複数の薄板体を溶接により固定したことを特徴とする請求項１乃至４記載の熱交換体。
【請求項８】
前記複数の薄板体をかしめにより固定したことを特徴とする請求項１乃至４記載の熱交換体
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、その一方から他方へ熱を移動させて両方の間で熱交換をするための熱交換体に関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
従来この種の熱交換体の構造としては、図２０に示すように、波状に折り曲げた一枚の熱伝導良好体７１を、波と直交する方向に巻いて環状にすることで形成されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特許第３２６３５６６号公報（図２、図３、図４）
これらの熱交換体を構成する熱伝導良好体は、波の深さが浅いもの、或いは波が緩やかに形成されているものであるならば、凹凸の形成されたローラー間に材料の金属板を通すことで簡単に形成することができる。しかしながら、流体との接触面積を広くするために、波の深さを深く急角度（場合によっては９０度以上の角度）で形成する場合、このようなローラー間に金属板を通すことによっては製造することが困難であるため、通常このような波の深く急なものを形成する場合、波の一つ一つをプレスによって形成してゆくことになる。このため、熱交換効率の高い熱交換体を形成しようとした場合、その素材となる熱伝導良好体の製造コストが高くなり、その結果、熱交換体のコストも高くなってしまうという問題があった。
【０００４】
本発明は以上の問題点を解決し、熱交換面積を広くするために複雑な形状に形成したとしても安価に製造することができる熱交換体を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１の熱交換体は、基板部と熱交換板部とを有すると共に互いに略同形状に形成された複数の薄板体を、この板の面に対して垂直となる方向に積層させて構成したものである。
【０００６】
本発明は以上のように構成することにより、所定の形状に形成した薄板体を、この板の面に対して垂直となる方向に積層することで熱交換体が形成される。
【０００７】
本発明の請求項２の熱交換体は、基板部と熱交換板部とを有すると共に基板部が互いに略同形状に形成された複数の薄板体を、この薄板体の面に対して垂直となる方向に積層させて構成したものである。
【０００８】
本発明は以上のように構成することにより、所定の形状に形成した薄板体を、この板の面に対して垂直となる方向に積層することで熱交換体が形成される。
【０００９】
また、本発明の請求項３の熱交換体は、請求項１乃至２において、前記薄板体をプレス成形により形成したものである。
【００１０】
本発明は以上のように構成することにより、プレスによって所定の形状に形成された薄板体を積層することで、熱交換体が形成される。
【００１１】
また、本発明の請求項４の熱交換体は、請求項１乃至２において、前記薄板体をエッチングにより形成したものである。
【００１２】
本発明は以上のように構成することにより、エッチングによって所定の形状に形成された薄板体を積層することで、熱交換体が形成される。
【００１３】
また、本発明の請求項５の熱交換体は、請求項１乃至４において、前記薄板体を接着剤により固定したものである。
【００１４】
本発明は以上のように構成することにより、所定の形状に形成された薄板体同士を接着剤で接着することで、熱交換体が形成される。
【００１５】
また、本発明の請求項６の熱交換体は、請求項１乃至４において、前記薄板体を熱圧着により固定したものである。
【００１６】
本発明は以上のように構成することにより、所定の形状に形成された薄板体同士を熱圧着することで、熱交換体が形成される。
【００１７】
また、本発明の請求項７の熱交換体は、請求項１乃至４において、前記薄板体を溶接により固定したものである。
【００１８】
本発明は以上のように構成することにより、所定の形状に形成された薄板体同士を溶接することで、熱交換体が形成される。
【００１９】
また、本発明の請求項８の熱交換体は、請求項１乃至４において、前記薄板体をかしめにより固定したものである。
【００２０】
本発明は以上のように構成することにより、所定の形状に形成された薄板体同士をかしめることで、熱交換体が形成される。
【００２１】
【発明の実施形態】
以下、本発明の第一の実施形態について、図１〜図３に基づいて説明する。なお、以下の図面において、薄板体６の厚さは強調して記載されている。１は熱源となるスターリングサイクル機関である。このスターリングサイクル機関１は、先端側から吸熱して基端側から放熱する略円筒状のコールドヘッド部２を有しており、このコールドヘッド部２の基端側に熱交換体３が熱的に密着して取り付けられている。この熱交換体３は、前記コールドヘッド部２の基端側に対して熱的に接触する受熱部４と、この受熱部４で受けた熱を放熱する放熱部５とで構成されている。そして、前記熱交換体３は全体として略筒状に形成されていると共に、放熱面積を増大させるために、放熱部５に複数の孔５ａが略同一円周上に形成されており、この孔５ａの内面５ｂ及び放熱部５の外面５ｃにおいて外気と接するように構成されている。
【００２２】
前記熱交換体３の構造及び製造工程について詳述する。この熱交換体３は、金属の薄板をプレス加工することによって形成された同形状の薄板体６が、この薄板体６の面方向と直交する方向Ｘで且つ上下が完全に重なるように積層されることで形成されている。そして、この薄板体６は、基板部たる受熱板部７と、熱交換板部たる放熱板部８を有しており、薄板体６が積層されることによって、受熱板部７が受熱部４となると共に、放熱板部８が放熱部５となる。なお、前記薄板の材質は、加工性を考慮すればアルミニウム等、熱伝導率を考慮すれば銅等を用いることが望ましい。また、前記プレス加工をいわゆる精密プレス加工とすることによって、薄板体を打ち抜いた時のバリ等を極力小さくすることができるばかりでなく、打ち抜き幅を細くすることができる。さらに、前記薄板の表面には、予め接着剤層９が形成されている。そして、前記薄板体６同士は、前記接着剤層９によって貼り合わされている。より詳しく説明すると、まず、前記複数の薄板体６を治具Ａに設置する。この治具Ａには、前記コールドヘッド部２と同径の柱部Ｂが略垂直に設けられていると共に、前記放熱板部８の孔５ａに対応して位置決め部Ｃが略垂直に設けられている。このため、前記治具Ａに複数の薄板体６を設置してゆくと、これらの薄板体６はその面方向と直交する方向Ｘに且つ上下が完全に重なるように積層される。この状態で、薄板体６を上下方向に加圧すると共に加熱することで、接着剤層９によって薄板体６同士が接着される。即ち、前記熱交換体３の部品となる薄板体６を容易に製造することができると共に、これらの薄板体６を容易に一体化することができるので、熱交換体３が容易に形成される。なお、前記接着剤層９は、熱伝導率の高いものであることが望ましい。
【００２３】
なお、前記薄板体６は、金属の薄板をエッチング加工することによって形成することもできる。この場合、前記薄板の材質は、エッチングの加工性を考慮すればアルミニウム等を用いることが望ましい。そして、前記金属の薄板をエッチング加工することによって、プレス加工では形成しにくい複雑な形状に薄板体６を形成することが可能である。
【００２４】
そして、このようにして形成された前記熱交換体３は、前記受熱部４から放熱部５に熱が移動するように構成されている。即ち、熱は前記受熱板部７から放熱板部８に向かって薄板体６の面方向に移動する。従って、前記熱交換体３を構成する薄板体６の積層方向Ｘが熱の移動方向と直交する方向であることになるので、薄板体６間に接着剤層９が存在することで薄板体６間の熱の移動が妨げられたとしても、熱は薄板体６に沿って移動するため、薄板体６間の熱移動が接着剤層９によって妨げられていることによる影響は殆どない。
【００２５】
次に、本発明の第二の実施形態について、図４〜図６に基づいて説明する。なお、上記第一の実施形態と共通する部分については、共通の符号を付し、その説明を省略する。前記スターリングサイクル機関１のコールドヘッド部２の基端側には熱交換体１１が熱的に密着して取り付けられている。この熱交換体１１は、前記コールドヘッド部２の基端側に対して熱的に接触する受熱部１２と、この受熱部１２で受けた熱を放熱する放熱部１３とで構成されている。そして、前記熱交換体１１は全体として略筒状に形成されていると共に、放熱面積を増大させるために、放熱部１３に複数の孔１３ａが略同一円周上に形成されており、この孔１３ａの内面１３ｂ及び放熱部１３の外面１３ｃにおいて外気と接するように構成されている。
【００２６】
前記熱交換体１１について詳述する。この熱交換体１１は、金属の薄板をプレス加工することによって形成された同形状の薄板体１４が、この薄板体１４の面方向と直交する方向Ｘに、上下が完全に重なるように積層して形成されている。この薄板体１４は、基板部たる受熱板部１５と、熱交換板部たる放熱板部１６を有しており、薄板体１４が積層されることによって、受熱板部１５が受熱部１２となると共に、放熱板部１６が放熱部１３となる。そして、前記薄板体１４同士は、熱圧着することによって貼り合わされている。より詳しく説明すると、まず、前記複数の薄板体１４を治具Ａに設置する。この治具Ａには、前記コールドヘッド部２と同径の柱部Ｂが略垂直に設けられていると共に、前記放熱板部１６の孔１３ａに対応して位置決め部Ｃが略垂直に設けられている。このため、前記治具Ａに複数の薄板体１４を設置してゆくと、これらの薄板体１４はその面方向と直交する方向Ｘに且つ上下が完全に重なるように積層される。この状態で、薄板体１４を上下方向に加圧すると共に加熱することで、薄板体１４同士が熱圧着される。この結果、前記薄板体１４同士の間に他の部材を介さずに隙間なく一体化することができ、従って前記薄板体１４を熱的に良好な状態で一体化することができる。なお、前記薄板の材質は、熱圧着に適した金属を用いることが望ましい。また、前記薄板体１４は、第一の実施形態と同様に、エッチング加工によって形成することもできる。
【００２７】
そして、このようにして形成された前記熱交換体１１は、前記受熱部１２から放熱部１３に、即ち前記受熱板部１５から放熱板部１６に向かって薄板体１４の面方向に熱が移動する。また、薄板体１４同士が熱圧着によって一体化されていることにより、これら薄板体１４間でも熱の移動が妨げられない。仮に、薄板体１４同士が完全には一体化されておらず、薄板体１４間の熱の移動が妨げられたとしても、前記熱交換体１１を構成する薄板体１４の積層方向Ｘが熱の移動方向と直交する方向であり、熱は薄板体１４に沿って移動するため、薄板体１４間の熱移動が妨げられていることによる影響は殆どない。
【００２８】
次に、本発明の第三の実施形態について、図７〜図９に基づいて説明する。なお、上記各実施形態と共通する部分については、共通の符号を付し、その説明を省略する。前記スターリングサイクル機関１のコールドヘッド部２の基端側には熱交換体２１が熱的に密着して取り付けられている。この熱交換体２１は、前記コールドヘッド部２の基端側に対して熱的に接触する受熱部２２と、この受熱部２２で受けた熱を放熱する放熱部２３と、この放熱部２３の外周に少なくとも３カ所形成された溶接部２４とで構成されている。そして、前記熱交換体２１は全体として略筒状に形成されていると共に、放熱面積を増大させるために、放熱部２３に複数の孔２３ａが略同一円周上に形成されており、この孔２３ａの内面２３ｂ及び放熱部２３の外面２３ｃにおいて外気と接するように構成されている。
【００２９】
前記熱交換体２１について詳述する。この熱交換体２１は、金属の薄板をプレス加工することによって形成された同形状の薄板体２５が、この薄板体２５の面方向と直交する方向Ｘに、上下が完全に重なるように積層して形成されている。この薄板体２５は、基板部たる受熱板部２６と、熱交換板部たる放熱板部２７を有しており、薄板体２５が積層されることによって、受熱板部２６が受熱部２２となると共に、放熱板部２７が放熱部２３となる。そして、前記複数の薄板体２５は、前記溶接部２４を溶接することで一体化される。より詳しく説明すると、まず、前記複数の薄板体２５を治具Ａに設置する。この治具Ａには、前記コールドヘッド部２と同径の柱部Ｂが略垂直に設けられていると共に、前記放熱板部２７の孔２３ａに対応して位置決め部Ｃが略垂直に設けられている。このため、前記治具Ａに複数の薄板体２５を設置してゆくと、これらの薄板体２５はその面方向と直交する方向Ｘに且つ上下が完全に重なるように積層される。この状態で、薄板体２５を上下方向に押さえると共に溶接部２４を溶接することで、薄板体２５同士が容易に一体化される。なお、前記薄板体２５は、上記各実施形態と同様に、エッチング加工によって形成することもできる。
【００３０】
そして、このようにして形成された前記熱交換体２１は、前記受熱部２２から放熱部２３に、即ち前記受熱板部２６から放熱板部２７に向かって薄板体２５の面方向に熱が移動する。従って、前記熱交換体２１を構成する薄板体２５の積層方向Ｘは熱の移動方向と直交する方向である。そして、前記薄板体２５の表面が完全に平滑ではなく、ごく微細な凹凸が存在するため、前記薄板体２５同士は微視的には点接触になっており、これら薄板体２５間の熱の移動が妨げられることになる。しかしながら、前記薄板体２５間の熱の移動が妨げられたとしても、熱は薄板体２５に沿って移動するため、薄板体２５間の熱移動が妨げられていることによる影響は殆どない。
【００３１】
次に、本発明の第四の実施形態について、図１０〜図１２に基づいて説明する。なお、上記各実施形態と共通する部分については、共通の符号を付し、その説明を省略する。前記スターリングサイクル機関１のコールドヘッド部２の基端側には熱交換体３１が熱的に密着して取り付けられている。この熱交換体３１は、前記コールドヘッド部２の基端側に対して熱的に接触する受熱部３２と、この受熱部３２で受けた熱を放熱する放熱部３３とで構成されている。そして、前記熱交換体３１は全体として略筒状に形成されていると共に、放熱面積を増大させるために、放熱部３３に複数の孔３３ａが略同一円周上に形成されており、この孔３３ａの内面３３ｂ及び放熱部３３の外面３３ｃにおいて外気と接するように構成されている。
【００３２】
前記熱交換体３１について詳述する。この熱交換体３１は、金属の薄板をプレス加工することによって形成された同形状の薄板体３４が、この薄板体３４の面方向と直交する方向Ｘに、上下が完全に重なるように積層して形成されている。この薄板体３４は、基板部たる受熱板部３５と、熱交換板部たる放熱板部３６とを有しており、薄板体３４が積層されることによって、受熱板部３５が受熱部３２となると共に、放熱板部３６が放熱部３３となる。また、前記受熱板部３４にはかしめ用の凹凸部３７が形成されている。この凹凸部３７は、薄板体３４の一面側が凹部３７ａとなると共に、この凹部３７ａに対応して他面側が凸部３７ｂとなっている。そして、前記薄板体３４同士は、前記凹部３７ａと凸部３７ｂをかしめることで一体化されている。より詳しく説明すると、まず、前記複数の薄板体３４を治具Ａに設置する。この治具Ａには、前記コールドヘッド部２と同径の柱部Ｂが略垂直に設けられていると共に、前記放熱板部３６の孔３３ａに対応して位置決め部Ｃが略垂直に設けられている。このため、前記治具Ａに複数の薄板体３４を設置してゆくと、これらの薄板体３４はその面方向と直交する方向Ｘに且つ上下が完全に重なるように積層される。この状態で、薄板体３４を上下方向に押さえることで、薄板体３４の他面側に形成された凸部３７ｂが、隣接する薄板体３４の一面側に形成された凹部３７ａと嵌合してかしめられ、薄板体３４同士が容易に一体化される。なお、前記薄板体３４は、上記各実施形態と同様に、エッチング加工によって形成することもできる。
【００３３】
そして、このようにして形成された前記熱交換体３１は、前記受熱部３２から放熱部３３に、即ち前記受熱板部３５から放熱板部３６に向かって薄板体３４の面方向に熱が移動する。従って、前記熱交換体３１を構成する薄板体３４の積層方向Ｘは熱の移動方向と直交する方向である。そして、前記薄板体３４の表面が完全に平滑ではなく、ごく微細な凹凸が存在するため、前記薄板体３４同士は微視的には点接触になっており、これら薄板体３４間の熱の移動が妨げられることになる。しかしながら、前記薄板体３４間の熱の移動が妨げられたとしても、熱は薄板体３４に沿って移動するため、薄板体３４間の熱移動が妨げられていることによる影響は殆どない。
【００３４】
次に、本発明の第五の実施形態について、図１３〜図１５に基づいて説明する。なお、上記各実施形態と共通する部分については、共通の符号を付し、その説明を省略する。前記スターリングサイクル機関１のコールドヘッド部２の基端側には熱交換体４１が熱的に密着して取り付けられている。この熱交換体４１は、前記コールドヘッド部２の基端側に対して熱的に接触する受熱部４２と、この受熱部４２で受けた熱を放熱する放熱部４３とで構成されている。そして、前記熱交換体４１は全体として略筒状に形成されていると共に、放熱面積を増大させるために、放熱部４３に複数の孔４３ａが略同一円周上に形成されており、この孔４３ａの内面４３ｂ及び放熱部４３の外面４３ｃにおいて外気と接するように構成されている。更に、前記放熱部４３は熱交換体４１の軸方向Ｘに対して螺旋状に形成されている。
【００３５】
前記熱交換体４１について詳述する。この熱交換体４１は、金属の薄板をプレス加工することによって形成された同形状の薄板体４４が、この薄板体４４の面方向と直交する方向Ｘに、上下が軸回り方向に僅かにずれた状態で重なるように積層して形成されている。この薄板体４４は、基板部たる受熱板部４５と、熱交換板部たる放熱板部４６とを有しており、薄板体４４が積層されることによって、受熱板部４５が受熱部４２となると共に、放熱板部４６が放熱部４３となる。この結果、前記放熱部４３は、前述したように熱交換体４１の軸方向Ｘに対して捻れた螺旋状に形成されることで、放熱部４３の表面積が増大する。さらに、前記薄板の表面には、予め接着剤層４７が形成されている。そして、前記薄板体４４同士は、前記接着剤層４７によって貼り合わされている。より詳しく説明すると、まず、前記複数の薄板体４４を治具Ｄに設置する。この治具Ｄには、前記コールドヘッド部２と同径の柱部Ｅが略垂直に設けられていると共に、前記放熱板部４６の孔４３ａに対応して位置決め部Ｆが螺旋状に設けられている。このため、前記治具Ｄに複数の薄板体４４を設置してゆくと、これらの薄板体４４はその面方向と直交する方向で且つ螺旋状に少しずつずれた状態で積層される。この状態で、薄板体４４を上下方向に加圧すると共に加熱することで、接着剤層４７によって薄板体４４同士が接着される。即ち、前記熱交換体４１の部品となる薄板体４４を容易に製造することができると共に、これらの薄板体４４を容易に一体化することができるので、熱交換体４１が容易に形成される。なお、この接着剤層４７は、熱伝導率の高いものが望ましい。また、前記薄板体４４は、上記各実施形態と同様に、エッチング加工によって形成することもできる。
【００３６】
そして、このようにして形成された前記熱交換体４１は、前記受熱部４２から放熱部４３に、即ち前記受熱板部４５から放熱板部４６に向かって薄板体４４の面方向に熱が移動する。従って、前記熱交換体４１を構成する薄板体４４の積層方向Ｘが熱の移動方向と直交する方向であることになるので、薄板体４４間に接着剤層４７が存在することで薄板体４４間の熱の移動が妨げられたとしても、熱は薄板体４４に沿って移動するため、薄板体４４間の熱移動が接着剤層４７によって妨げられていることによる影響は殆どない。
【００３７】
次に、本発明の第六の実施形態について、図１６〜図１８に基づいて説明する。なお、上記各実施形態と共通する部分については、共通の符号を付し、その説明を省略する。前記スターリングサイクル機関１のコールドヘッド部２の基端側には熱交換体５１が熱的に密着して取り付けられている。この熱交換体５１は、前記コールドヘッド部２の基端側に対して熱的に接触する受熱部５２と、この受熱部５２で受けた熱を放熱する放熱部５３とで構成されている。そして、前記熱交換体５１は全体として略筒状に形成されていると共に、放熱面積を増大させるために、放熱部５３に複数の孔５３ａが略同一円周上に形成されており、この孔５３ａの内面５３ｂ及び放熱部５３の外面５３ｃにおいて外気と接するように構成されている。更に、前記放熱部５３の外面５３ｃには、複数の突起部５３ｄが形成されている。
【００３８】
前記熱交換体５１について詳述する。この熱交換体５１は、金属の薄板をプレス加工することによって形成された薄板体５４が、この薄板体５４の面方向と直交する方向Ｘに重なるように積層して形成されている。なお、この薄板体５４は、基板部たる環状の受熱板部５５と、熱交換板部たる放熱板部５６を有しており、薄板体５４が積層されることによって、受熱板部５５が受熱部５２となると共に、放熱板部５６が放熱部５３となる。また、前記薄板体５４は、前記受熱板部５５が互いに同形状に形成されているのに対し、前記放熱板部５６が必ずしも同形状には形成されていない。例えば、本例においては、薄板体５４の放熱板部５６に同形状で同数の孔５３ａが略同一円周上に形成されている一方で、放熱板部５６の外面５３ｃに突起部５３ｄが形成されているものと形成されていないものの二種類が用いられている。このため、前記薄板体５４を積層した際、受熱部５２が筒状に形成されるのに対し、放熱部５３の外面５３ｃは突起部５３ｄによって比較的乱雑となることで、この放熱部５３を通過する外気が乱流となりやすく、熱交換効率が比較的良好となる。そして、前記薄板体５４同士は、接着剤５７によって貼り合わされている。より詳しく説明すると、まず、前記複数の薄板体５４を治具Ｇに設置する。この治具Ｇには、前記コールドヘッド部２と同径の柱部Ｈが略垂直に設けられている。と共に、前記放熱板部５６の孔５３ａに対応して位置決め部Ｊが略垂直に設けられている。このため、前記治具Ｇに複数の薄板体５４を設置してゆくと、これらの薄板体５４はその面方向と直交する方向Ｘに且つ受熱板部５５及び孔５３ａが上下に完全に重なるように積層される。この状態で、薄板体５４を上下方向に加圧すると共に加熱することで、接着剤層５７によって薄板体５４の受熱板部５５同士が接着される。即ち、前記熱交換体５１の部品となる薄板体５４を容易に製造することができると共に、これらの薄板体５４を容易に一体化することができるので、熱交換体５１が容易に形成される。なお、この接着剤層５７は、熱伝導率の高いものが望ましい。さらに、前記薄板体５４は、上記各実施形態と同様に、エッチング加工によって形成することもできる。
【００３９】
そして、このようにして形成された前記熱交換体５１は、前記受熱部５２から放熱部５３に、即ち前記受熱板部５５から放熱板部５６に向かって薄板体５４の面方向に熱が移動する。従って、前記熱交換体５１を構成する薄板体５４の積層方向Ｘが熱の移動方向と直交する方向であることになるので、薄板体５４間に接着剤層５７が存在することで薄板体５４間の熱の移動が妨げられたとしても、熱は薄板体５４に沿って移動するため、薄板体５４間の熱移動が接着剤層５７によって妨げられていることによる影響は殆どない。
【００４０】
以上のように前記第一〜六の実施形態では、本発明の請求項１に対応して、基板部たる受熱板部７，１５，２６，３５，４５，５５と、熱交換板部たる放熱板部８，１６，２７，３６，４６，５６とを有すると共に互いに略同形状に形成された複数の薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４を、この板の面に対して垂直となる方向Ｘに積層させて構成したものであり、所定の形状に形成した薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４を、この薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４の面に対して垂直となる方向Ｘに積層することで熱交換体３，１１，２１，３１，４１，５１が形成されるので、複雑な形状の熱交換体であっても容易に且つ安価に製造することができる。
【００４１】
また、前記第一〜五の実施形態では、本発明の請求項２に対応して、基板部たる受熱板部７，１５，２６，３５，４５，５５と、熱交換板部たる放熱板部８，１６，２７，３６，４６，５６とを有すると共に受熱板部７，１５，２６，３５，４５，５５が互いに略同形状に形成された複数の薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４を、この板の面に対して垂直となる方向Ｘに積層させて構成したものであり、所定の形状に形成した薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４を、この板の面に対して垂直となる方向に積層することで熱交換体３，１１，２１，３１，４１，５１が形成されるので、複雑な形状の熱交換体３，１１，２１，３１，４１，５１であっても容易に且つ安価に製造することができる。
【００４２】
さらに、前記第一〜六の実施形態では、本発明の請求項３に対応して、前記薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４をプレス成形により形成したものであり、プレスによって所定の形状に形成された薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４を積層することで、熱交換体３，１１，２１，３１，４１，５１が形成されるので、薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４をプレス加工によって簡単に打ち抜いて形成することで、熱交換体３，１１，２１，３１，４１，５１をより容易に且つ安価に製造することができる。
【００４３】
また、前記第一〜六の実施形態では、本発明の請求項３に対応して、前記薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４をエッチングにより形成したものであり、エッチングによって所定の形状に形成された薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４を積層することで、熱交換体３，１１，２１，３１，４１，５１が形成されるので、薄板体６，１４，２５，３４，４４，５４をエッチング加工によって複雑な形状に形成することができ、これによって熱交換体３，１１，２１，３１，４１，５１をより複雑な形状に形成することができる。
【００４４】
また、前記第一及び第五及び六の実施形態では、本発明の請求項５に対応して、前記薄板体６，４４，５４を接着剤９，４７，５７により固定したものであり、所定の形状に形成された薄板体６，４４，５４同士を接着剤９，４７，５７で接着することで、熱交換体３，４１，５１が形成されるので、積層枚数が少ない場合、薄板体６，４４，５４同士を容易に積層することができ、これによって熱交換体３，４１，５１をより安価に製造することができる。
【００４５】
また、前記第二の実施形態では、本発明の請求項６に対応して、前記薄板体１４を熱圧着により固定したものであり、所定の形状に形成された薄板体１４同士を熱圧着することで、熱交換体１１が形成されるので、薄板体１４を熱的に良好な状態で一体化して熱交換体を形成することができる。
【００４６】
また、前記第三の実施形態では、本発明の請求項７に対応して、薄板体２５を溶接部２４により固定したものであり、所定の形状に形成された薄板体２５同士を溶接することで、熱交換体２１が形成されるので、薄板体同士をより容易に且つ安価に一体化して熱交換体２１を形成することができる。
【００４７】
さらに、前記第四の実施形態では、本発明の請求項８に対応して、前記薄板体３４を、凹部３７ａと凸部３７ｂによりかしめて固定したものであり、所定の形状に形成された薄板体３４同士をかしめることで、熱交換体３１が形成されるので、薄板体３４同士をより容易に且つ安価に一体化して熱交換体３１を形成することができる。
【００４８】
なお、本発明は以上の実施形態に限定されるものではなく、発明の要旨の範囲内で種々の変形が可能である。例えば、前記薄板体の放熱板部は任意の形状に形成することができる。一例として、図１９に示す本発明の第七の実施形態のように、放熱面積を増大させるために、熱交換体６１の放熱部６３に複数の孔６３ａを略同一円周上に形成し、これらの孔６３ａの外側に複数の孔６３ｂを略同一円周上に形成し、これらの孔６３ａ，６３ｂの内面６３ｃ，６３ｄ及び放熱部６３の外面６３ｅにおいて外気と接するように構成してもよい。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の請求項１の熱交換体は、基板部と熱交換板部とを有すると共に互いに略同形状に形成された複数の薄板体を、この板の面に対して垂直となる方向に積層させて構成したものであり、所定の形状に形成した薄板体を、この薄板体の面に対して垂直となる方向に積層することで熱交換体が形成されるので、複雑な形状の熱交換体であっても容易に且つ安価に製造することができる。
【００５０】
本発明の請求項２の熱交換体は、基板部と熱交換板部とを有すると共に基板部が互いに略同形状に形成された複数の薄板体を、この板の面に対して垂直となる方向に積層させて構成したものであり、所定の形状に形成した薄板体を、この板の面に対して垂直となる方向に積層することで熱交換体が形成されるので、複雑な形状の熱交換体であっても容易に且つ安価に製造することができる。
【００５１】
また、本発明の請求項３の熱交換体は、請求項１乃至２において、前記薄板体をプレス成形により形成したものであり、プレスによって所定の形状に形成された薄板体を積層することで、熱交換体が形成されるので、薄板体をプレス加工によって簡単に打ち抜いて形成することで、熱交換体をより容易に且つ安価に製造することができる。
【００５２】
また、本発明の請求項４の熱交換体は、請求項１乃至２において、前記薄板体をエッチングにより形成したものであり、エッチングによって所定の形状に形成された薄板体を積層することで、熱交換体が形成されるので、薄板体をエッチング加工によって複雑な形状に形成することができ、これによって熱交換体をより複雑な形状に形成することができる。
【００５３】
また、本発明の請求項５の熱交換体は、請求項１乃至４において、前記薄板体を接着剤により固定したものであり、所定の形状に形成された薄板体同士を接着剤で接着することで、熱交換体が形成されるので、積層枚数が少ない場合、薄板体同士を容易に積層することができ、これによって熱交換体をより安価に製造することができる。
【００５４】
また、本発明の請求項６の熱交換体は、請求項１乃至４において、前記薄板体を熱圧着により固定したものであり、所定の形状に形成された薄板体同士を熱圧着することで、熱交換体が形成されるので、薄板体を熱的に良好な状態で一体化して熱交換体を形成することができる。
【００５５】
また、本発明の請求項７の熱交換体は、請求項１乃至４において、前記薄板体を溶接により固定したものであり、所定の形状に形成された薄板体同士を溶接することで、熱交換体が形成されるので、薄板体同士をより容易に且つ安価に一体化して熱交換体を形成することができる。
【００５６】
また、本発明の請求項８の熱交換体は、請求項１乃至４において、前記薄板体をかしめにより固定したものであり、所定の形状に形成された薄板体同士をかしめることで、熱交換体が形成されるので、薄板体同士をより容易に且つ安価に一体化して熱交換体を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一の実施形態を示す一部切り欠き正面図である。
【図２】本発明の第一の実施形態を示す薄板体の斜視図である。
【図３】本発明の第一の実施形態を示す熱交換器の斜視図である。
【図４】本発明の第二の実施形態を示す一部切り欠き正面図である。
【図５】本発明の第二の実施形態を示す薄板体の斜視図である。
【図６】本発明の第二の実施形態を示す熱交換器の斜視図である。
【図７】本発明の第三の実施形態を示す一部切り欠き正面図である。
【図８】本発明の第三の実施形態を示す薄板体の斜視図である。
【図９】本発明の第三の実施形態を示す熱交換器の斜視図である。
【図１０】本発明の第四の実施形態を示す一部切り欠き正面図である。
【図１１】本発明の第四の実施形態を示す薄板体の斜視図である。
【図１２】本発明の第四の実施形態を示す熱交換器の斜視図である。
【図１３】本発明の第五の実施形態を示す一部切り欠き正面図である。
【図１４】本発明の第五の実施形態を示す薄板体の斜視図である。
【図１５】本発明の第五の実施形態を示す熱交換器の斜視図である。
【図１６】本発明の第六の実施形態を示す一部切り欠き正面図である。
【図１７】本発明の第六の実施形態を示す薄板体の斜視図である。
【図１８】本発明の第六の実施形態を示す熱交換器の斜視図である。
【図１９】本発明の第七の実施形態を示す一部切り欠き正面図である。
【図２０】従来例を示しており、（ａ）は要部の斜視図、（ｂ）は全体斜視図である。
【符号の説明】
３，１１，２１，３１，４１，５１　熱交換体
４，１２，２２，３２，４２，５２　受熱部
５，１３，２３，３３，４３，５３　放熱部
６，１４，２５，３４，４４，５４　薄板体
７，１５，２６，３５，４５，５５　受熱板部（基板部）
８，１６，２７，３６，４６，５６　放熱板部（熱交換板部）
９，４７，５７　接着剤層
２４　溶接部
３７　かしめ用の凹凸部
Ｘ　方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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