(57)【要約】【課題】前方弾性体５と後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填した状態でロープ４を牽引し、分岐管を有する管状体内面に良好なコーティング層を形成する。【構成】管状体１を構成する母管２に前方弾性体５と後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填した状態でロープ４を牽引して分岐管２ｃを有する管状体１の内面をコーティングする方法において、そのロープの牽引経路２４の途中に連通する分岐管２ｃへの分岐部２０にシール体２１を装着する。そして、シール体２１により分岐管２ｃへのコーティング材１０の漏洩を防止しながら母管２の内面をコーティングする。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
前方弾性体５と後方弾性体６を取り付けたロープ４を管状体１の内部に引き込み、前方弾性体５と後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填した状態でロープ４を牽引することにより分岐管（２ｃ）を有する管状体１の内面をコーティングする方法において、
ロープの牽引経路２４の途中に連通する分岐管（２ｃ）への分岐部２０をシール体２１でシールし、分岐管（２ｃ）へのコーティング材１０の漏洩を防止してコーティングすることを特徴とする管状体内面のコーティング方法。
【請求項２】
請求項１において、前記前方弾性体５と後方弾性体６をセル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有すると共に、それ単独では通気性を有し且つ、弾性を有するもので構成したことを特徴とする管状体内面のコーティング方法。
【請求項３】
請求項１において、前記ロープの牽引経路２４の折れ曲がっている部分から分岐管（２ｄ）が分岐している場合に、ロープの牽引経路２４側の表面が前方弾性体５および後方弾性体６の表面形状に適合する凹曲面とされたシール体２１により、その分岐部２０をシールすることを特徴とする管状体内面のコーティング方法。
【請求項４】
母管２と、その母管２に小さい曲面部２０ａを有する分岐部２０で接続した分岐管（２ｃ）とを備えた管状体１の内面をコーティング材１０でコーティングする際に、ロープ３３の先端に取り付けた分岐管用弾性体３０を分岐管（２ｃ）の開口部２３からその内部に挿入して前記分岐部２０を母管２側から閉鎖し、次いで分岐管用弾性体３０と前記開口部２３との間にコーティング材１０を充填し、ロープ３３を開口部２３側へ牽引して分岐管（２ｃ）の内面をコーティングする方法であって、前記分岐管用弾性体３０は前記曲面部２０ａより大きい直径を有する円柱状の弾性体で構成した閉鎖体３１を有し、前記ロープ３３を開口部２３側へ牽引する際、前記曲面部２０ａで閉鎖体３１を変形縮小させながら分岐管（２ｃ）内に引き込んでその内面をコーティング材でコーティングすることを特徴とする管状体内面のコーティング方法。
【請求項５】
請求項４において、分岐管（２ｃ）の内径より小さい直径を有する円柱状の誘導体３２を閉鎖体３１のロープ牽引側に同軸的に設け、分岐管用弾性体３０と前記開口部２３との間にコーティング材１０を充填した際、前記誘導体３２でコーティング材１０を前記曲面部２０ａに誘導することを特徴とする管状体内面のコーティング方法。
【請求項６】
請求項４または５において、分岐管用弾性体３０をセル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有する連続気泡弾性体により構成したことを特徴とする管状体内面のコーティング方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、分岐管を有する管状体内面のコーティング方法に関し、詳しくは流動性を有するコーティング材を弾性体で管状体の内部を移動させながらその内面をコーティングする方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上下水道用配管、工業用水配管、海水用配管、あるいは水力発電所における水車周りの配管等の管状体、特に金属製の管状体は、長期間使用するとその内面が次第に腐蝕し、腐蝕が進行すると管壁の脆弱化や孔部発生などの問題を生じる。
【０００３】
そこで従来から、管状体の内面を樹脂などのコーティング材でコーティングして腐食を予防し、または腐蝕が進行した管状体の機能回復（改修）を図っている。しかし、これら管状体は建築物のコンクリート製の基礎スラブや壁に埋設して敷設されることも多く、そのような埋設部分の管状体の内面にコーティングするには、外部から効率よくコーティングを可能とする特別な工法を採用する必要がある。
【０００４】
上記工法の１つとして、前方弾性体と後方弾性体を取り付けたロープを管状体の内部に引き込み、前方弾性体と後方弾性体の間にコーティング材を充填した状態でロープを牽引することにより、管状体の内面をコーティングする方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−２３３８１８号公報（特許請求の範囲、図１）
【０００６】
図７，図８は管状体の内面をコーティングする手順を説明する模式的な図である。管状体１の内面をコーティングするには、先ず図７に示すようにロープ４に１つの前方弾性体５と複数の後方弾性体６を取り付けたコーティング具３を用意する。ロープ４に取り付けた前方弾性体５と各後方弾性体６は、多数の連通気泡を有するウレタンフォームなどの弾性ボールからなり、それらの中心に設けた貫通孔にロープ４がスライド自在に挿通する。
【０００７】
参考までにウレタンフォームなどの弾性ボールからなる従来の弾性体の拡大構造を図９に示す。ウレタンフォームは微細な多数の球状のセルＡを三次元的に連結した構造を有し、各セル膜に形成された微細な孔、またはセルとセルの連結部に形成された微細な間隙によりフォーム全体としての通気性（若しくは透水性）が確保される。
【０００８】
図７において、前方弾性体５の前側と、各後方弾性体６の前側および後側にはそれぞれロープ４に固定したストッパ４ａが設けられ、前方弾性体５の前方向への移動、各後方弾性体６の前後方向への移動が制限されている。なお前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間隔は最初に充填するコーティング材の容量に適合するように、ストッパ４ａの位置調整を行う。
【０００９】
次に管状体１の一端部に出入口８とコーティング材の注入部９を有する挿入体７を連結し、出入口８の部分からロープ４を管状体２の内部に挿入し、その先端を管状体２の他端部から引き出す。なおロープ４の挿入は例えばパイロットワイヤの使用または真空吸引などの方法によって行うことができる。またコーティング材１０は、例えばビニルエステル樹脂またはエポキシ樹脂、あるいはそれらにガラスフレークを分散させたものが使用される。
【００１０】
次に注入部９から前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填した後、ロープ４の先端を管状体１の他端部からウインチなどで引っ張りコーティング具３を牽引すると、管状体１の内面が連続的にコーティングされる。
【００１１】
すなわち図８に示すように、コーティング具３を管状体１の内部を矢印方向に牽引すると、前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間に充填されたコーティング材は、先頭の後方弾性体６と管内面との間から下流側に流出しながら管状体１の内面をコーティングしていく。そして形成されたコーティング層は後続する複数の後方弾性体６によって繰り返し押圧されて更に平滑化、均一化される。
【００１２】
その際、前方弾性体５の後方移動はストッパ４ａで制限されていないので、充填したコーティング材１０の減少量に応じて前方弾性体５が先頭の後方弾性体６側に移動する。従って前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間は常にコーティング材１０が充満された状態になっているので、管内面を均一にコーティングすることができる。
【００１３】
図１０は分岐管を有する管状体の例を示す模式的な斜視図である。この例は水力発電所における水車回りの配管系統であり、管状体１はループ状に形成された母管２と、母管２に接続した複数の分岐管２ａ、２ｂ、２ｃおよび２ｄにより構成され、水車からの流れは分岐管２ａ、２ｂ、２ｃから母管２に流入し、母管２からの流れは分岐管２ｄを経て下流側に流出する（また、その逆方向の流れもある）。そして母管２、分岐管２ａ、２ｂ、２ｃの全て、および分岐管２ｄの途中までがコンクリート基礎スラブに埋設され、分岐管２ｄの端部は外部に露出している。
【００１４】
図１０のような分岐管を有する管状体１の内面、例えば母管２の内面をコーティングする場合、分岐管２ｄからロープを引き入れて同じところからそのロープ４を引き出すような操作は不可能である。そこで実施が可能な方法として、母管２を左右２つの部分に分けてコーティングすることが考えられる。
【００１５】
すなわち、最初に分岐管２ｄから母管２を時計回りに通過して分岐管２ｂに達する牽引路でコーティング具３のロープを牽引して母管２の左半分をコーティングし、次に同じ分岐管２ｄから母管２を反時計回りに通過して分岐管２ｂに達する牽引路でコーティング具３のロープを牽引して母管２の右半分をコーティングする方法である。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、母管２自体が分岐管２ｄへの分岐部で左右２つに分岐しているので、例えば時計回りにロープ４の牽引路を設定してコーティングする際には、該分岐部から母管２の右側にコーティング材が大量に漏洩する。そのため設定した牽引路における母管２に十分にコーティング材を供給することができず、良好なコーティング層を形成することが困難になる。また時計回りの牽引路の途中には別の分岐管２ｃが分岐しているので、そこからもコーティング材が漏洩する。
【００１７】
従って本発明はこれらの問題を解決することを課題とし、分岐管へのコーティング材の漏洩を防止した新しい管状体内面のコーティング方法を提供することを第１の目的とする。また本発明は分岐管の内面に良好なコーティング層を形成できるコーティング方法の提供を第２の目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
前記第１の目的を達成する本発明は、前方弾性体５と後方弾性体６を取り付けたロープ４を管状体２の内部に引き込み、前方弾性体５と後方弾性体６の間にコーティング材１０を充填した状態でロープ４を牽引することにより分岐管を有する管状体内面をコーティングする方法である。そしてロープの牽引経路の途中に連通する分岐管への分岐部をシール体でシールし、分岐管へのコーティング材の漏洩を防止してコーティングすることを特徴とする（請求項１）。
【００１９】
上記コーティング方法において、前記前方弾性体と後方弾性体をセル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有すると共に、それ単独では通気性を有し且つ、弾性を有するものにより構成することができる（請求項２）。
【００２０】
前記コーティング方法において、前記ロープの牽引経路の折れ曲がっている部分から分岐管が分岐している場合に、ロープの牽引経路側の表面が前方弾性体および後方弾性体の表面形状に適合する凹曲面とされたシール体により、その分岐部をシールすることができる（請求項３）。
【００２１】
さらに、前記第２の目的を達成達成する本発明は、母管と、その母管に小さい曲面部を有する分岐部で接続した分岐管とを備えた管状体の内面をコーティング材でコーティングする際に、ロープの先端に取り付けた分岐管用弾性体を分岐管の開口部から挿入して前記分岐部を母管側から閉鎖し、次いで分岐管用弾性体と前記開口部との間にコーティング材を充填し、ロープを開口部側へ牽引して分岐管の内面をコーティングする方法である。
そして、前記分岐管用弾性体は前記曲面部より大きい直径を有する円柱状の弾性体で構成した閉鎖体を有し、前記ロープを開口部側へ牽引する際、前記曲面部で閉鎖体を変形縮小させながら分岐管内に引き込んでその内面をコーティング材でコーティングすることを特徴とする（請求項４）。
【００２２】
上記分岐管のコーティング方法において、分岐管の内径より小さい直径を有する円柱状の誘導体を閉鎖体のロープ牽引側に同軸的に設け、分岐管用弾性体と前記開口部との間にコーティング材を充填した際、前記誘導体でコーティング材を前記曲面部に誘導することができる（請求項５）。
【００２３】
上記いずれかの分岐管のコーティング方法において、分岐管用弾性体をセル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有する連続気泡弾性体により構成することができる（請求項６）。
【００２４】
【発明の実施の形態】
次に図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。なお以下の実施形態は図１０の管状体１を例にしているが、他の分岐管を有する管状体にも同様に適用できる。
図１は図１０に示す母管２の左半分を本発明の方法によってコーティングする状態を示す部分断面図である。図面には母管２と分岐管２ｃおよび分岐管２ｄ部分のみ示されているが、図面左側にはさらに岐管２ｂが存在する。
【００２５】
分岐管２ｃは母管２に小さい曲面部２０ａを有する分岐部２０で接続され、その分岐部２０にシール体２１が装着される。また分岐管２ｄから右側に分岐する母管２の分岐部２０にも同様なシール体２１が装着される。これらシール体２１は図９に示すようなセル膜を有する気泡連通型のウレタン等の弾性を有するフォーム、または連通気泡と独立気泡が混在した半硬質型フォームなどの弾性を有するフォームを円柱状に加工して作ることができる。
【００２６】
分岐管２ｃの分岐部２０にシール体２１を装着するには、ロープ２２の先端に取り付けたシール体２１を圧縮して分岐管２ｃの開口部２３より内部に挿入し、その先端面が母管２の側壁面まで達した状態にすればよい。この状態でシール体２１はその弾性により分岐部２０に安定して装着され、そのシール作用により母管２は分岐管２ｃ側からシールされ、コーティング時に母管２から分岐管２ｃへコーティング材が漏洩することを防止できる。
【００２７】
一方、分岐管２ｄから右側に分岐する母管２の分岐部２０にシール体２１を装着するには、ロープ２２の先端に取り付けたシール体２１を圧縮して分岐管２ａの開口部より右側の母管２の内部に挿入し、その先端面が当該分岐部２０に達した状態にすればよい。その際、シール体２１を分岐管２ａの開口部に挿入した状態で、その後側から圧縮空気などでシール体２１を押込むことにより、シール体２１を容易に分岐部２０まで移動できる。そしてシール体２１のシール作用により左側の母管２は右側の母管２側からシールされ、コーティング時に左側の母管２から右側の母管２へコーティング材が漏洩することを防止できる。
【００２８】
コーティング具３は図１の母管２の内部を矢印のように牽引されるが、このコーティング具３は図７に示すものと同様に構成される。そしてコーティング具３の前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間に図７と同様な方法によりコーティング材１０を充填し、ロープ４の先端を分岐管２ｄから母管２の左半分を経由して図示しない分岐管２ｂの開口部から外部に引き出す（牽引する）ことにより、コーティング材１０が左半分の母管２の内面にコーティングされる。
【００２９】
その際、前記のように分岐部２ｄから右側に分岐する母管２の分岐部２１と、左側の母管２の途中にある分岐管２ｃの分岐部２１は、それぞれシール体２１でシールされているので、前方弾性体５と先頭の後方弾性体６の間に充填したコーティング材１０がそれら分岐部２１から漏洩することはなく、良好なコーティングを行うことができる。
なおこの例では、母管２の分岐管２ｄ部分からその左半分を経て分岐管２ｂ部分までの間がロープ４の牽引経路２４となる。
【００３０】
次に上記と同様な手順により、残った右側の母管２のコーティングを行う。但し、その場合には分岐管２ｄ部分から分岐する左側の母管２の分岐部２０と、分岐管２ａの分岐部２０をシール体２１でそれぞれシールし、ロープ４を分岐管２ｄから挿入して分岐管２ｂから引き出してコーティング具３を牽引する。そしてこの場合には母管２の分岐管２ｄ部分からその右半分を経て分岐管２ｂ部分までの間がロープ４の牽引経路２４となる。
【００３１】
図２に分岐部２０部分の別の実施形態を示す。分岐部２０に装着するシール体２１は前記と同様な弾性材料で作られるが、その形状は図１のシール体２１と異なる。一般にロープ４の牽引経路が折れ曲がっている部分が分岐している場合には、ロープ４で牽引される前方弾性体５や後方弾性体６がその折れ曲がり部分で直角に近い状態で方向変化するので引っ掛かり易い。
そこで本実施形態では、ロープの牽引経路側の表面が前方弾性体５および後方弾性体６の表面形状に適合する凹曲面とされたシール体２１によりその分岐部２０をシールし、前方弾性体５や後方弾性体６をその凹曲面でガイドしてスムーズに牽引できるようにしている。
【００３２】
図３は上記コーティング具３に用いられる前方弾性体５または後方弾性体６の１例を示す断面図である。これら前方弾性体５または後方弾性体６は、例えば図９に示すようなセル膜を有する気泡連通型のウレタン等の弾性を有するフォームを切断加工し、所定寸法のボール状もしくは球状の弾性体をつくり、その弾性体の中央に形成した貫通孔１１にスリーブ１２を装着することによって作ることができる。
【００３３】
図９に示すようなセル膜を有する気泡連通型のウレタン等の弾性を有するフォームから製造した前方弾性体５または後方弾性体６は、直線状の管状体１の内面をコーティングするには適している。しかし、例えば管状体１が途中で口径が変化する場合やエルボーなどの曲がり部分を含む場合は、必ずしも良好なコーティング層を形成できないことがある。
【００３４】
実験によれば、上記方法によって管状体１の内面をコーティングした場合、管状体１の直線部分では良好なコーティング層を効率よく形成できるが、途中で口径が変化する部分やエルボーなどの曲がり部分が存在する場合には、満足なコーティング層の形成が困難であることが確認された。
【００３５】
管状体１が例えば大口径部、中口径部および小口径部の順に連続するような場合に、大口径部の内径に適合させた比較的大きな直径の前方弾性体５と複数の後方弾性体６をロープ４に取り付けたコーティング具３を用意し、そのコーティング具３を牽引してコーティング操作を行うと、最初の大口径部のコーティングはスムーズに行えるが、中口径部、小口径部と変化するにつれて弾性体が圧縮により変形あるいはその表面にシワが発生して管内面に正確に密着できなくなり、塗りムラや多量付着部分が発生する。また場合によっては中口径部や小口径部に移行する際に前方弾性体５や後方弾性体６が損傷もしくは破壊することもある。
【００３６】
さらに、管状体１にエルボなどの曲がり部分が存在する場合は、弾性体が曲がり部分を通過する際に不規則に変形応力を受け、それによって表面に変形あるいはその表面にシワ等が発生して前記と同様な問題を引き起こす場合もある。
【００３７】
図４は前方弾性体５または後方弾性体６の製造素材として用いることができる弾性体の拡大構造図であり、この弾性体は、セル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを備えている。この素材は骨格構造の特異性により弾性と反発力が大きく、それから製造される弾性体は前記のように口径が変化しても変形あるいはその表面にシワなどが発生せず、管状体１の内部を牽引した際にその内面に良好に密着して追従できるので、前記諸問題を解決することができる。
【００３８】
図４の弾性体は、例えば図９の弾性を有するセル構造体におけるセル膜を除去することによって製造できる。セル膜を除去した弾性体は一般に「膜なしフォーム」と呼ばれ、従来からエンジンフィルタやエアコンフィルタなどのフィルタ材、クリーナ類、パフ材等の用途に用いられている。
【００３９】
図９のセル構造体のセル膜を除去して図４のような弾性体とするには、公知のアルカリ処理法と熱処理法を採用することができる。前者のアルカリ処理法は、セル膜を有するフォームを一定条件下でアルカリ水溶液に浸漬して膜を除去する方法であり、主としてポリエステルフォームに適用される。後者の熱処理法は、圧力容器内にセル膜を有するフォームを配置し、揮発性ガスを導入して点火することにより、瞬間的にセル膜を除去する方法であり、ポリエステルフォームやポリエーテルフォームなどに適用される。
【００４０】
図４の弾性体を素材として製造した弾性体の弾性は、従来のウレタンフォーム等の弾性体より著しく大きい。またその高弾性で柔らかい特性を損なうことなく、かなり広い範囲でその反発力を変化させることができる。具体的には素材となるフォームの種類、分子量範囲、可塑剤量などによって、弾性体の反発力を所望の範囲に設定できる。なお実験によれば、本発明のコーティング方法に好適な弾性体の反発力は、５０％圧縮力が８ｇ／ｃｍ３  以上、７０％圧縮力が１５ｇ／ｃｍ３  以上、好ましくは５０％圧縮力が６〜１２ｇ／ｃｍ３  、７０％圧縮力が１４〜２０ｇ／ｃｍ３  の範囲である。なお、その反発力の測定は次による。
弾性体を１０ｃｍ×１０ｃｍ×１０ｃｍの正立方体の大きさに切取り、その上下面に剛性板を配置し、上面側の剛性板に重りを載置して測定した値である。
【００４１】
図４の弾性体の製造には、例えば図９に示す構造を有するポリエステルフォームやポリエーテルフォームを原素材として利用できるが、管状体１の内面に良好に追従できる高い弾性と反発力を備えることが可能で、且つ使用するコーティング材に安定であれば特にその種類に制限はない。
【００４２】
本発明に使用する弾性体の通気性（透水性）は圧力損失と相関関係があるので、圧力損失を測定することによってその通気性を知ることができる。実験によれば、本発明の弾性体の圧力損失が厚み１０ｍｍ、風速２ｍ／秒の条件下で１０〜０．８ｍｍＨ２  Ｏの範囲にあるとき、管状体２の内面に対する密着性等に好ましい影響を与えることが分かった。
【００４３】
図４の弾性体を素材として図３のようなボール体もしくは球体の前方弾性体５または後方弾性体６を作ることができる。なお、このような弾性体の形状は柱状とすることもできる。このような弾性体を製造するには、セル膜除去前における原素材の段階、またはセル膜除去後の弾性体段階のいずれであってもよい。
【００４４】
三次元網目状の繊維骨格を有する弾性体で構成したものを用してコーティングする場合には、その弾性体の特性に適合したコーティング材が必要になる。そのようなコーティング材は流動性を有し、且つ、前記一対の弾性体に充満して保持される程度の粘性を有するものであればよく、その素材としてはビニルエステル樹脂やエポキシ樹脂などがある。
【００４５】
図４の弾性材から製造された弾性体は、図９の弾性材から製造された弾性体と異なりセル膜を実質的に持たず、その空隙が極めて大きい。
【００４６】
そこで上記のように大きな空隙を有する弾性体を用いてコーティングするときには、コーティング材としてそれを構成する樹脂の粘性が常温（２０℃前後）で６０〜２００Ｐの範囲にあれば良好なコーティングができることがわかった。
【００４７】
本発明のコーティング方法を実施する際、樹脂にフレーク状のフィラー、特にガラスフレークからなるフィラーを分散させたコーティング材を使用すると、コーティング層の耐久性をより向上させることが可能になる。例えばガラスフレークを含まないエポキシ樹脂からなるコーティング材の水蒸気透過率と、厚さ２〜３μｍ、長さ４０〜１５０μｍ、幅１０〜４０μｍ、のガラスフレークを３０〜４０重量％（内割）分散させたエポキシ樹脂からなるコーティング材の水蒸気透過率を比較すると、前者が０．２５７であるのに対し後者は０．０３と大幅に低下する。
【００４８】
樹脂にガラスフレークを分散させたコーティング材によりコーティング層を形成すると、樹脂に分散したガラスフレークは弾性体による引き伸ばし作用によりコーティング層の面方向に平行に整列する傾向がある。このように水蒸気透過率の低いコーティング層に対し、その表面側から腐食性の溶液やガスが透過しようとした場合、それらは鱗状に重なり合った各ガラスフレークに邪魔されて直進できず、それらの間隙を迷走しながら透過していく必要があるので、結果として水蒸気の透過率が大幅に抑制されるものと推定される。
【００４９】
このように水蒸気透過率の低いコーティング材を使用してコーティング層を形成すると、管状体１の内部を例えば塩素を含む廃溶液のような腐食性の強い流体が流れる場合でも、それらがコーティング層の内部には浸透しにくいため、その寿命を著しく延ばすことができる。
さらに実験によれば、樹脂に対するガラスフレークの分散割合を調整することにより、その線膨張率を鉄の線膨張率に近づけることができる。そのようにすると管状体２の熱膨張によりコーティング材に繰り返し熱応力が発生することを抑制でき、その面からもコーティング層の耐久力を向上させることができる。
【００５０】
さらに、樹脂に対するガラスフレークの分散量の調整により、コーティング層の線膨張率を低くすることも可能であり、そのようにするとコーティング層の硬化時の収縮や熱膨張が小さくなり、管状体１の内面との密着性を向上させることができるので、その面からコーティング層の耐久力を向上させることができる。このガラスフレークの代わりに、セラミックパウダを用いることができる。これは特に、フッ酸（フッ化水素）のようにガラスフレークが腐蝕されやすい物質の流通する環境で良好である。
【００５１】
図５は本発明のコーティング方法により分岐管、例えば図１に示す分岐管２ｃの内面をコーティングする状態を示す断面図である。この分岐管２ｃ内面のコーティング操作は、図１のように母管２の内面をコーティングした後、またはその前のいずれで行ってもよい。コーティングすべき分岐管２ｃの分岐部分２０は、通常曲面部２０ａを有しているが、コーティング操作に先立ってその分岐部２０に分岐管用弾性体３０を装着する。
【００５２】
分岐用弾性体３０は図９に示すようなセル膜を有する気泡連通型のウレタン等の弾性を有するフォーム、図４に示すようなセル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格を有する弾性体等を切断加工などにより製造することができる。この分岐管用弾性体３０は円柱状の弾性体で構成した閉鎖体３１と、それから同軸的に延長した円柱状の誘導体３２を有する。
【００５３】
閉鎖体３１は分岐部２１を閉鎖してコーティング材１０を保持する機能を有する。また誘導体３２はその周囲から前記曲面部２０ａ部分にコーティング材１０を誘導すると共に、閉鎖体３１で保持するコーティング材１０の量を節約する機能を有し、さらに分岐管用弾性体３０を安定化し、分岐管用弾性体３０を分岐管２ｃの内部を牽引した際の変形を抑制して閉鎖体３１の表面にシワが発生することを防止する。
【００５４】
図６に分岐管用弾性体３０部分を拡大して示す。分岐管用弾性体３０を構成する閉鎖体３１の直径Ｌは、母管２側から前記曲面部２０ａの周縁部に接することができ、且つ分岐管２ｃの内部を牽引する際に変形やその表面にシワなどを生じることのない範囲に設定されるが、好ましくは曲面部２０ａの外径より若干大きい値とする。また閉鎖体３１の高さＨ１は容易に牽引可能な範囲に設定されるが、好ましくは分岐管２ｃの内径もしくはそれより若干大きい値とする。
【００５５】
一方、誘導体３２の直径ｄは、閉鎖体３１で分岐部２０を閉鎖した状態において保持されたコーティング材１０を曲面部２０ａに誘導できる範囲に設定されるが、好ましくは分岐管２ｃの内径より小さい値とする。また誘導体３２の高さＨ２は閉鎖体３０の高さＨ１と同じ値とされる。
閉鎖体３１と誘導体３２は同じ材料で一体的に作ることが望ましいが、それに限定されるものではない。なお誘導体３２は場合によっては省略することもできる。
【００５６】
分岐用弾性体３０を分岐管２ｃの分岐部２０に装着するには、先ずロープ３３の先端に取り付けた分岐用弾性体３０の閉鎖体３１を圧縮した状態で分岐管２ｃの開口部２３から内部に挿入し、さらにその閉鎖体３１を分岐部２１から母管２内に突き出す。すると閉鎖体３１は元の大きな状態に自然回復する。この状態でロープ３３を開口部２３側に引き戻すと、閉鎖体３１のロープ３３側の面が分岐部２０の周縁部、具体的には曲面部２０ａの周縁部に接触して分岐部２０を閉鎖する。
【００５７】
次に開口部２３から所定量のコーティング材１０を注入し、図示のように分岐管用弾性体３０のロープ３３側にコーティング材１０を保持させると、曲面部２０ａ部分と分岐管２ｃの下部がコーティングされる。次いでロープ３３を開口部２３側に引き出して分岐管用弾性体３０を牽引すると、閉鎖体３１は分岐管２ｃの内周面で圧縮されて分岐管２ｃの内部に復帰し、さらに分岐管用弾性体３０を牽引すると、閉鎖体３１がコーティング材１０を押し上げて分岐管２ｃの内面を連続的にコーティングする。
【００５８】
上記のような閉鎖体３１を有する分岐管用弾性体３０を用いて分岐管２ｃの内面をコーティングすることにより、分岐管用弾性体３０から母管２側へのコーティング材１０の漏洩を確実に防止できると共に、それをロープ３３で引き出して分岐管２ｃの内面を確実にコーティングすることができる。
【００５９】
特に、分岐管用弾性体３０を図４のような三次元網目状の繊維骨格を有する弾性体を素材として製造することにより、閉鎖体３１を圧縮した状態で分岐管２ｃ内を牽引した際に、変形やその表面にシワなどを発生させることなく圧縮変形をよりスムーズに行うことができる。従って分岐管２ｃ内により良好なコーティング層を形成することが可能になる。
【００６０】
なお、上記各分岐管コーティングの実施形態では分岐管２ｃを例に説明したが、他の分岐管２ａ、２ｂ、２ｄについても同様な方法でコーティングできることは言うまでもない。
【００６１】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る管状体内面のコーティング方法は、前方弾性体と後方弾性体の間にコーティング材を充填した状態でロープを牽引することにより分岐管を有する管状体内面をコーティングする際に、ロープの牽引経路の途中に連通する分岐管への分岐部をシール体でシールし、分岐管へのコーティング材の漏洩を防止してコーティングすることを特徴とする。
【００６２】
そのため分岐管へのコーティング材の漏洩を防止することができ、それによって対象とする管状体の内面に十分にコーティング材を供給することが可能になるので、該部分に良好なコーティング層を形成することができる。
【００６３】
上記コーティング方法において、前方弾性体と後方弾性体をセル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有すると共に、単独では通気性を有し且つ、弾性を有するもので構成することができる。このように構成した前方弾性体と後方弾性体を用いて管状体の内面をコーティングすると、管状体が複数の口径を有する場合やエルボーなどの曲がり部分を有する場合でも、前方弾性体と後方弾性体を常に管状体の内面に追従させることができので、管状体の全てにわたってその内面に良好なコーティング層を形成することができる。
【００６４】
前記コーティング方法において、ロープの牽引経路の折れ曲がっている部分から分岐管が分岐している場合に、ロープの牽引経路側の表面が前方弾性体および後方弾性体の表面形状に適合するような凹曲面に形成されたシール体でその分岐部をシールすることができる。該分岐部分にこのような形状のシール体を装着することにより、牽引される前方弾性体５および後方弾性体６をその凹曲面でガイドしてスムーズに方向転換できる。
【００６５】
また、本発明に係る分岐管のコーティング方法は、ロープの先端に取り付けた分岐管用弾性体を分岐管の開口部から挿入してその分岐部を母管側から閉鎖し、次いで分岐管用弾性体と前記開口部との間にコーティング材を充填し、ロープを開口部側へ牽引して分岐管の内面をコーティングする方法であり、前記分岐管用弾性体は前記曲面部より大きい直径を有する円柱状の弾性体で構成した閉鎖体を有し、前記ロープを開口部側へ牽引する際、前記曲面部で閉鎖体を変形縮小させながら分岐管内に引き込んでその内面をコーティング材でコーティングすることを特徴とする。
そのため分岐管用弾性体から母管側へのコーティング材の漏洩を確実に防止できると共に、それをロープで容易に引き出して分岐管の内面を確実にコーティングすることができる。
【００６６】
上記分岐管のコーティング方法において、分岐管の内径より小さい直径を有する円柱状の誘導体を閉鎖体のロープ牽引側に同軸的に設け、分岐管用弾性体と前記開口部との間にコーティング材を充填した際、前記誘導体でコーティング材を前記曲面部に誘導することができる。
【００６７】
分岐管用弾性体にこのような誘導体を設けると、その周囲から前記曲面部の部分にコーティング材を誘導すると共に、閉鎖体で保持するコーティング材の量を節約する効果を有し、さらに分岐管用弾性体を安定化し、その分岐管用弾性体を分岐管の内部を牽引した際の変形を抑制して閉鎖体の表面にシワが発生することを防止できる。
【００６８】
上記いずれかの分岐管のコーティング方法において、分岐管用弾性体をセル膜の存在しない三次元網目状の繊維骨格Ｂを有する連続気泡弾性体により構成することができる。分岐管用弾性体をこのように構成すると、閉鎖体が圧縮状態で分岐管内を牽引された際に、その表面にシワなどを発生させることなく、圧縮変形をよりスムーズに行うことができる。従って分岐管の内面により良好なコーティング層を形成することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るコーティング方法により分岐管を有する管状体の内面をコーティングする状態を示す模式的な断面図。
【図２】図１における分岐部２０部分の別の実施形態を示す模式的な断面図。
【図３】本発明に係るコーティング方法に使用する前方弾性体５または後方弾性体６の拡大断面図。
【図４】本発明に係る前方弾性体５または後方弾性体６の製造素材として用いることができるセル膜の存在しない弾性体の拡大構造図。
【図５】本発明のコーティング方法により分岐管の内面をコーティングする状態を示す断面図。
【図６】図５における分岐管用弾性体３０の拡大断面図。
【図７】管状体の内面をコーティングする手順を説明する模式的な図。
【図８】管状体の内面をコーティングする手順を説明する模式的な図。
【図９】従来のウレタンフォームなどセル膜を有し、気泡が連通又は独立気泡が混在する弾性ボールからなる弾性体の拡大構造図。
【図１０】分岐管を有する管状体の例を示す斜視図。
【符号の説明】
１  管状体
２  母管
２ａ〜２ｄ  分岐管
３  コーティング具
４  ロープ
４ａ  ストッパ
５  前方弾性体
６  後方弾性体
７  挿入体
８  出入口
９  注入部
１０  コーティング材
１１  貫通孔
１２  スリーブ
２０  分岐部
２０ａ  曲面部
２１  シール体
２２  ロープ
２３  開口部
２４  ロープの牽引経路
３０  分岐管用弾性体
３１  閉鎖体
３２  誘導体
３３  ロープ
Ａ  セル
Ｂ  繊維骨格
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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