(57)【要約】【課題】樹脂を注入するノズルに受圧面部を形成すると共に、樹脂注入の初期から後期にわたってノズルをその軸線廻りに回転させることにより、注入樹脂の圧力や熱で該注入部に面する表皮のシボ形状が消失したり、あるいは発泡層が潰れてしまうのを防止しつつ、上記受圧面部を設定した状態下にて生ずるウエルドを有効に防止することができる樹脂注入方法およびその装置の提供を目的とする。【解決手段】表皮がその表面側を成形型１，２に当接するように予め成形型１，２内にセットされた状態で、上記表皮の裏面に向けてノズル７により樹脂Ｒ注入する樹脂注入方法であって、先端部７ａに上記注入樹脂Ｒの圧力を受ける受圧面部１４が形成された上記ノズル７の先端部７ａを成形型１，２内のキャビティ空間８内に臨ませ、かつ受圧面部１４を樹脂注入部の表皮上に位置させた状態で上記注入を行なうと共に、上記樹脂注入の初期から後期にわたって上記ノズル７をその軸線廻りに回転させることを特徴とする。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮がその表面側を成形型に当接するように予め成形型内にセットされた状態で、上記表皮の裏面に向けてノズルにより樹脂注入する樹脂注入方法であって、先端部に上記注入樹脂の圧力を受ける受圧面部が形成された上記ノズルの先端部を成形型内のキャビティ空間内に臨ませ、かつ受圧面部を樹脂注入部の表皮上に位置させた状態で上記注入を行なうと共に、
上記樹脂注入の初期から後期にわたって上記ノズルをその軸線廻りに回転させる樹脂注入方法。
【請求項２】
上記表皮はソリッド層と該ソリッド層の裏面に予め積層された発泡層とからなり、上記発泡層が上記注入側に直接臨むように配設される
請求項１記載の樹脂注入方法。
【請求項３】
上記受圧面部により樹脂圧力を受けた後、該樹脂を受圧面部により表皮の裏面に沿う方向に方向転換して注入する
請求項１記載の樹脂注入方法。
【請求項４】
成形型内に表面側が該成形型に当接するように予めセットされた表皮の裏面に向けて樹脂を注入するノズルを備えた樹脂注入装置であって、
上記ノズルの先端部が表皮と対向するように成形型内のキャビティ空間内に臨み、上記ノズルの先端部には注入樹脂の圧力を受ける受圧面部が設けられ、
上記樹脂注入の初期から後期にわたって上記ノズルをその軸線廻りに回転させる回転手段を備えた
樹脂注入装置。
【請求項５】
上記受圧面部は樹脂圧力を受けた後に該樹脂を受圧面部にて表皮の裏面に沿う方向に方向転換して注入する
請求項４記載の樹脂注入装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮がその表面側を成形型に当接するように予め成形型内にセットされた状態で、この表皮の裏面が存在する部分に向けてノズルから樹脂を注入するような樹脂注入方法およびその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インストルメントパネルやアームレストなどの車両用内装品は表皮と、クッション性を確保するための発泡層とから成る表皮材、および剛性を確保するめの基材を有し、上述の表皮材と基材とを金型内に配設して、注入ノズルから表皮材と基材との間に接着機能をもった発泡樹脂（いわゆる接着剤）などの樹脂（溶融樹脂）を注入して成形される。
【０００３】
すなわち、図８に示すように、一方の金型（コア型）９１と他方の金型（キャビティ型）９２とを設ける一方、表皮９３に発泡層９４が積層された表皮材９５と、基材９６とを予め成形し、一方の金型９１の内面に基材９６を配設し、他方の金型９２の内面に表皮材９５を配設し、型閉め後において金型９１および基材９６に設けられた注入孔９１ａ、９６ａに注入ノズル９７を挿入し、基材９６と発泡層９４との間の樹脂充填空間９８（いわゆるキャビティ空間）に上記注入ノズル９７から樹脂９９を注入充填する。
【０００４】
しかし、上述の注入ノズル９７から樹脂９９を注入している間においては、表皮９３に注入樹脂９９の圧力および熱が加えられる関係上、注入ノズル９７と対向する表皮９３に予め形成される所定のシボ形状がなくなる問題点があった。また表皮として発泡層９４を備えた場合は、該発泡層９４の部分がつぶれて固くなるという問題点もあった。特に、特定の１つの注入孔９１ａ，９６ａのみから樹脂充填空間９８の全体に樹脂９９を注入充填する所謂１点充填方法では表皮９３または発泡層９４に長時間にわたって注入樹脂の圧力および熱が加え続けられるため、上述の問題点がより一層顕著となる。
【０００５】
一方、特開平８−１８３０５９号公報には、発泡層に局部的な大きな圧力が作用することを回避する目的で、コア型のゲートと対向する部分の発泡層上にシート部材を配設した状態で、上述のゲートから溶融樹脂を注入して、樹脂注入圧力が発泡層に直接作用するのを防止すべく構成した表皮付き樹脂成形品の製造方法が開示されている。
【０００６】
しかし、上述のシート部材はフリー状態で移動可能なものであるため、この移動するシート部材を介して発泡層に間接的に注入樹脂圧力が作用することになり、また樹脂注入の都度、上記シート部材をゲート対向部に配置する必要があるので、部品点数が増加することは勿論、樹脂注入に要する工程が煩雑化する問題点があった。
【０００７】
そこで、上述の問題点を解決するために基材９６に樹脂の圧力を受ける受圧面部材を一体形成することが考えられるが、この場合には各成形品毎に上述の受圧面部材を成形する必要が生じ、成形品構造の複雑化および成形の煩雑化を招くばかりでなく、上述の基材と一体の受圧面部材が成形品内に残存するので、この部分のクッション性が悪化する問題点があった。
【０００８】
このような問題点を解決するために、上述の受圧面部材または受圧面部をノズル側に設けることも考えられるが、この場合には次のような問題点がある。
つまり、上記受圧面部で注入樹脂を受けた後、図９に示すノズル１００に横方向に開口する注入孔１０１からキャビティ内に樹脂を注入するものであるから、上述の各注入孔１０１から末広がり状に注入充填される互いの樹脂９９が接合し合う図９の対角線上の部分αにおいてウエルドが発生するおそれがあった。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、樹脂を注入するノズルに受圧面部を形成すると共に、樹脂注入の初期から後期にわたってノズルをその軸線廻りに回転させることにより、注入樹脂の圧力や熱で該注入部に面する表皮のシボ形状が消失したり、あるいは発泡層が潰れてしまうのを防止しつつ、上記受圧面部を設定した状態下にて生ずるウエルドを有効に防止することができる樹脂注入方法およびその装置の提供を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明による樹脂注入方法は、表皮がその表面側を成形型に当接するように予め成形型内にセットされた状態で、上記表皮の裏面に向けてノズルにより樹脂注入する樹脂注入方法であって、先端部に上記注入樹脂の圧力を受ける受圧面部が形成された上記ノズルの先端部を成形型内のキャビティ空間内に臨ませ、かつ受圧面部を樹脂注入部の表皮上に位置させた状態で上記注入を行なうと共に、上記樹脂注入の初期から後期にわたって上記ノズルをその軸線廻りに回転させるものである。
【００１１】
上記構成の表皮と、ノズルから注入される樹脂とは、リサイクル化を考慮してポリプロピレン等の熱可塑性の同一のポリオレフィン系樹脂に設定してもよく、また注入ノズルから注入される樹脂は無溶剤型の接着剤（発泡樹脂材）に設定してもよい。
【００１２】
上記構成によれば、ノズルの先端部には注入樹脂の圧力を受ける受圧面部を設けたので、注入樹脂の圧力や熱で注入部に面する表皮のシボ形状が消失してしまうのを防止することができ、また表皮として発泡層をも備えた場合は該発泡層が潰れてしまうのを防止でき、発泡層のクッション性を確保することができる。しかも、上記ノズルを樹脂注入の初期から後期にわたって、その軸線廻りに回転させるので、受圧面部を設定した状態下にて生ずるウエルドを有効に防止することができる。
【００１３】
またノズルが挿入される穴の付近において上記ノズル注入孔間の部分は流れが穏やかな状態となり、この部分にも上記ノズルの回転により樹脂が積極的に流動され、このことによっても当該部分にウエルドが発生するのを防止できる。
【００１４】
この発明の一実施態様においては、上記表皮はソリッド層と該ソリッド層の裏面に予め積層された発泡層とからなり、上記発泡層が樹脂注入側に直接臨むように配設されるものである。
なお、上記構成のソリッド層のみを、表皮に設定してもよく、また発泡層、ソリッド層と、注入ノズルから注入される樹脂は同一の樹脂に設定してもよい。
【００１５】
上記構成によれば、発泡層が樹脂注入側に直接臨むため、発泡層のつぶれに対して不利な条件となるが、このような場合においても上記受圧面部にて発泡層のつぶれを有効に防止することができ、表皮の触感が低下するのを防止することができる。
さらに、基材層を反表皮側に供えた成形品を成形するような場合は、上記基材層を成形する樹脂材料と発泡層とソリッド層と注入される樹脂との全てを同一の樹脂に設定して、より一層有効にリサイクル化を図るように成してもよい。
【００１６】
この発明の一実施態様においては、上記受圧面部により樹脂圧力を受けた後、該樹脂を受圧面部により表皮の裏面に沿う方向に方向転換して注入するものである。
上記構成によれば、受圧面部の位置、面積等を適宜設定することにより、表皮に沿った方向への円滑な樹脂注入充填を行なうことができ、ウエルド発生をより一層良好に防止できる。
【００１７】
この発明による樹脂注入装置は、成形型内に表面側が該成形型に当接するように予めセットされた表皮の裏面に向けて樹脂を注入するノズルを備えた樹脂注入装置であって、上記ノズルの先端部が表皮と対向するように成形型内のキャビティ空間内に臨み、上記ノズルの先端部には注入樹脂の圧力を受ける受圧面部が設けられ、上記樹脂注入の初期から後期にわたって上記ノズルをその軸線廻りに回転させる回転手段を備えたものである。
【００１８】
上記構成によれば、ノズルの先端部には注入樹脂の圧力を受ける受圧面部を設けたので、注入樹脂の圧力や熱で注入部に面する表皮のシボが消失してしまうのを防止することができ、また表皮として発泡層をも備えた場合は、該発泡層が潰れてしまうのを防止することができ、発泡層のクッション性を確保することができる。しかも、上記ノズルを上述の回転手段により樹脂注入の初期から後期にわたって、その軸線廻りに回転させるので、受圧面部を設定した状態下にて生ずるウエルドを有効に防止することができる。
【００１９】
またノズルが挿入される穴の付近において上記ノズル注入孔間の部分は流れが穏やかな状態となり、この部分にも上記ノズルの回転により樹脂が積極的に流動され、このことによっても当該部分にウエルドが発生するのを防止できる。
【００２０】
この発明の一実施態様においては、上記受圧面部は樹脂圧力を受けた後に該樹脂を受圧面部にて表皮の裏面に沿う方向に方向転換して注入するものである。　上記構成によれば、受圧面部の位置、面積等を適宜設定することにより、表皮に沿った方向への円滑な樹脂注入充填を行なうことができ、ウエルド発生をより一層良好に防止できる。
【００２１】
【実施例】
この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳述する。
図面は樹脂注入方法およびその装置を示し、図１において、型閉め、および型開き可能に構成された一方の金型（コア型）１と他方の金型（キャビティ型）２とを設ける一方、予め成形された発泡層３とソリッド層４（表皮層）とからなる二層構造（積層構造）の表皮５と、基材層６とを設け、他方の金型２内には表皮５を配設し、一方の金型１内には基材層６を配設している。
【００２２】
また上述の一方の金型１および基材層６には注入ノズル７を挿入する注入孔１ａ，６ａが互に連通するように形成されており、この注入ノズル７から金型１，２内の基材層６と発泡層３との間の樹脂注入空間８（キャビティ空間）に接着機能を有する無溶剤型の発泡樹脂などの溶融樹脂Ｒ（図示の便宜上、矢印により示す）を注入すべく構成している。
【００２３】
ここで、他方の金型２内にセットされた表皮５はその発泡層３が樹脂注入側に直接臨むように配設されている。
【００２４】
また、上述の注入ノズル７は発泡層３が存在する部分に向けて樹脂Ｒを注入するもので、この注入ノズル７はアキュムレータ（樹脂Ｒを溶かす装置）が接続されている。
【００２５】
さらに、上述の発泡層３、リソッド層４、基材層６、注入ノズル７から注入する樹脂Ｒとしては、リサイクル化を考慮してポリプロピレン（いわゆるＰＰ）等の同一のポリオレフィン樹脂が用いられ、注入ノズル７から注入する樹脂Ｒとしては例えば無溶剤型で、かつ接着機能を有し、その粘度が約３００〜５０００ｃｐｓの発泡樹脂材（いわゆる接着剤）が用いられる。
また上述の注入ノズル７の先端部７ａの最先端と発泡層３との間には隙間１０が形成されている。
【００２６】
しかも、図１の要部を図２に拡大断面で示し、図２のＢ−Ｂ線矢視断面を図３に示すように、注入ノズル先端部７ａ内の上下方向のノズル孔１２に連通するように平面から見て十文字状で、かつ横方向に延びて外方が開放された流路１３を形成し、上述のノズル孔１２と流路１３とを側面から見て逆Ｔ字状となるように連通接続すると共に、注入ノズル７の先端プラグ部を、注入樹脂Ｒの圧力および熱を受ける受圧面部１４（いわゆる受け部）に設定し、この受圧面部１４により樹脂圧力を受けた後に、該樹脂を受圧面部１４により図２に矢印で示すように発泡層３（表皮５の裏面）に沿う方向に方向転換して注入すべく構成している。
【００２７】
さらに図１に示すように上述の注入ノズル７にはモジュールブロック１５を介してノズル回転モータ１６を取付け、このノズル回転モータ１６により注入ノズル７または注入ノズル７とモジュールブロック１５との両者を樹脂注入の初期から後期にわたって、該ノズル７の軸線廻りに４５度〜９０度程度の範囲にて回転すべく構成している。
【００２８】
ここで、上述のモジュールブロック１５の内部にはリターン路１７とノズル７とにアプリケータ１８からの樹脂の流れを切換える切換え手段としてのバルブ１９（図４参照）を備えている。
上述のアプリケータ１８は樹脂を注入可能（流動可能）な状態に溶かすための手段である。
【００２９】
図４は樹脂注入装置の制御回路ブロック図を示し、制御手段としてのＣＰＵ２０は入力部２１からの入力信号に基づいて、ＲＯＭ２２に格納されたプログラムに従って、アプリケータ１８，１８、ノズル回転モータ１６，１６、バルブ１９，１９（但し、この実施例では電磁切換弁を用いている）を制御し、ＲＡＭ２３はノズル回転モータ１６によるモジュールブロック１５およびノズル７の回転角度データや回転タイミングデータなどの必要なデータを記憶する。
【００３０】
上述の注入ノズル７から樹脂Ｒを注入して、例えばインストルメントパネルのような大物複雑形状の成形品を構成する場合、一方の金型１内に予め剛性確保用の基材層６をセットし、他方の金型２内にクッション性確保のための発泡層３が樹脂注入空間８と対面するように表皮５をセットすると共に、両金型１，２の型閉め前もしくは型閉め後において、上述の注入孔１ａ，６ａに注入ノズル７を挿入し、この注入ノズル７から発泡層３が存在する部分、詳しくは樹脂注入空間８に向けて樹脂Ｒを注入する。この樹脂Ｒとしては軽量化を図るために発泡樹脂を用いることが望ましい。
【００３１】
この場合、注入ノズル７のノズル孔１２（図２参照）から吐出された樹脂Ｒは一旦、受圧面部１４に当接し、この受圧面部１４で注入樹脂の圧力および熱を受けた後に、注入樹脂Ｒは流路１３から発泡層３に沿う方向に方向転換されて上述の樹脂注入空間８内に注入、充填される。
このため、注入樹脂Ｒの圧力や熱で注入ノズル７先端の注入部に面する発泡層３がつぶれて、固くなるのを確実に防止することができ、またソリッド層４のシボ形状が消失することを防止することができる。
【００３２】
しかも、上述の注入ノズル７をノズル回転モータ１６により樹脂注入の初期から後期にわたって、その軸線廻りに回転させるので、受圧面部１４を設定した状態下にて生ずるウエルドを有効に防止することができ、またソリッド層４のシボ形状が消失することを防止することができる。
【００３３】
図５はノズル７を一例として９０度回転させた場合の平面図であって、該ノズル７を樹脂注入期間中においてその軸線廻りに回転させることで、図３に示す流路１３の開口端が開口されていない対角線方向にも樹脂Ｒを流動させることができて、ウエルドの発生を防止することができるものである。
【００３４】
またノズル７の先端部７ａが挿入される穴（注入孔６ａ参照）の付近において流路１３，１３…が開口する間の部分は流れが穏やかな状態となり、この分部にも上記ノズル７の回転により樹脂Ｒが積極的に流動されて、このことによっても当該部分にウエルドが発生するのを防止することができるものである。
【００３５】
図６は本実施例による樹脂注入方法および装置と従来例とを比較するために、型サイズ３００ｍｍ×３００ｍｍで、かつ樹脂Ｒとしての接着剤の充填空間厚さ（樹脂注入空間８の厚さ参照）を約２ｍｍに設定して、樹脂注入条件や樹脂注入後のウエルド発生状況、ボイド（エア溜り）発生状況などを実測した結果を示す。
この図６において、評価指標の○はＯＫを示し、△は充填速度などの条件がばらつくとＮＧになる可能性があることを示し、×はＮＧを示す。
【００３６】
またウエルドについては成形品を９０℃で７２時間加熱して熱収縮を積極的に起こさせた後に、表皮外観性をチェックした試験結果を示し、○はウエルドの発生（凹み）が認められないＯＫを示し、△は充填速度などの条件がばらつくとＮＧになる可能性があることを示し、×は凹み（ウエルド）が認められるＮＧを示す。
表皮アタックは、接着剤注入部の発泡層の削れの有無を示し、流れ性については従来例のものは末端部までの充填に時間がかかることを△印にて示している。
【００３７】
さらに回転タイミングについては図７に示すように回転タイミング１のものは、充填開始直後からノズル７の回転を開始し、充填終了５秒前までに９０度回転した位置でその回転を終了させたことを示し、回転タイミング２のものは、充填開始５秒後からノズル７の回転を開始し充填終了５秒前までに９０度回転した位置でその回転を終了させたことを示し、回転タイミング３のものは、充填終了５秒前にノズル７の回転を開始し、充填終了時にノズル７を９０度回転した位置で回転終了させたことを示し、回転タイミング４のものは、充填終了５秒前にノズル７の回転を開始し、充填終了時にノズル７を４５度回転した位置で回転終了させたことを示し、回転タイミング５のものはノズル７を一切回転させない比較例を示すものである。
【００３８】
図６から明らかなように回転タイミング１，２のものがウエルド、ボイド、表皮アタック、流れ性の何れにおいても優れた結果を得ることができた。なお、ノズル径の単位はミリメートルである。
【００３９】
ところで、インストルメントパネルのような大物複雑形状の部品の形成において、接着剤を薄く流したい分部や、逆に肉盛り部や開口部でウエルドを生じやすい部分などは接着剤の量を多くして、冷めないうちに早く流したい部分が生じる。この場合、接着剤の出口径つまりノズルの注入孔の径を変えて接着剤を流せばよいが、接着剤が隙間を流れる際、基材側で例えば最小０．５ｍｍφ程度の小さい穴を形成することは困難となる。一方、ノズルの場合は容易に任意径の穴を開けることができる。しかし、ノズルの注入孔径を変えると、注入孔径の大きい側から接着剤が流出しやすくなり、充填量にばらつきが発生するので、これを防止するためには注入孔径を同一にして、注入孔の数を増加および孔位置の設定により充填量をかせいで、適切な充填量となるように制御すればよい。
【００４０】
このように上記実施例の樹脂注入方法は、予め発泡層３が型１，２内にセットされた状態で、上記発泡層３が存在する部分に向けてノズル７により樹脂Ｒを注入する樹脂注入方法であって、先端部に上記注入樹脂の圧力を受ける受圧面部１４が形成された上記ノズル７の先端部７ａを型１，２内のキャビティ空間８内に臨ませ、かつ受圧面部１４を樹脂注入部の発泡層３上に位置させた状態で上記注入を行なうと共に、上記樹脂注入の初期から後期にわたって上記ノズル７をその軸線廻りに回転させるものである。
【００４１】
この構成によれば、ノズル７の先端部７ａには注入樹脂Ｒの圧力を受ける受圧面部１４を設けたので、注入樹脂Ｒの圧力や熱で注入部に面する発泡層３が潰れてしまうのを防止することができ、またソリッド層４のシボ形状が消失することをも防止することができ、発泡層３のクッション性を確保することができる。しかも、上記ノズル７を樹脂注入の初期から後期にわたって、その軸線廻りに回転させるので、受圧面部１４を設定した状態下にて生ずるウエルドを有効に防止することができる。
【００４２】
またノズル７が挿入される穴の付近において上記ノズルの７に設けられた流路１３，１３…が開口する間の部分は流れが穏やかな状態となり、この部分にも上記ノズル７の回転により樹脂Ｒが積極的に流動され、このことによっても当該部分にウエルドが発生するのを防止できる。
さらに、上記発泡層３はソリッド層４（表皮層）と予め積層され、上記発泡層３が樹脂注入側に直接臨むように配設されるものである。
【００４３】
この構成によれば、発泡層３が樹脂注入側に直接臨むため、発泡層３のつぶれに対して不利な条件となるが、このような場合においても上記受圧面部１４にて発泡層３のつぶれを有効に防止することができ、表皮の触感が低下するのを防止することができる。
【００４４】
また、上記受圧面部１４により樹脂圧力を受けた後、該樹脂を受圧面部１４により発泡層３に沿う方向に方向転換して注入するものである。
この構成によれば、受圧面部１４の位置、面積等を適宜設定することにより、発泡層３に沿った方向への円滑な樹脂注入充填を行なうことができ、ウエルド発生をより一層良好に防止できる。
【００４５】
一方、上記実施例の樹脂注入装置は、型１，２内に予めセットされた発泡層３およびソリッド層４が存在する部分に向けて樹脂Ｒを注入するノズル７を備えた樹脂注入装置であって、上記ノズル７の先端部７ａが発泡層３と対向するように型１，２内のキャビティ空間８内に臨み、上記ノズル７の先端部７ａには注入樹脂の圧力を受ける受圧面部１４が設けられ、上記樹脂注入の初期から後期にわたって上記ノズル７をその軸線廻りに回転させる回転手段（モータ１６参照）を備えたものである。
【００４６】
この構成によれば、ノズル７の先端部７ａには注入樹脂Ｒの圧力を受ける受圧面部１４を設けたので、注入樹脂の圧力や熱で注入部に面する発泡層３が潰れてしまうのを防止することができ、発泡層３のクッション性を確保することができる。またソリッド層のシボ形状が消失することをも防止することができる。しかも、上記ノズル７を上述の回転手段（モータ１６参照）により樹脂注入の初期から後期にわたって、その軸線廻りに回転させるので、受圧面部１４を設定した状態下にて生ずるウエルドを有効に防止することができる。
【００４７】
またノズル７が挿入される穴の付近において上記ノズルに設けられた流路１３，１３…が開口する注入孔間の部分は流れが穏やかな状態となり、この部分にも上記ノズル７の回転により樹脂Ｒが積極的に流動され、このことによっても当該部分にウエルドが発生するのを防止できる。
【００４８】
さらに、上記受圧面部１４は樹脂圧力を受けた後に該樹脂Ｒを受圧面部１４にて発泡層３に沿う方向に方向転換して注入するものである。
この構成によれば、受圧面部１４の位置、面積等を適宜設定することにより、発泡層３に沿った方向への円滑な樹脂注入充填を行なうことができ、ウエルド発生をより一層良好に防止できる。
【００４９】
この発明の構成と、上述の実施例との対応において、
この発明の成形型は、実施例の金型１，２に対応し、
以下同様に、
キャビティ空間は、樹脂注入空間８に対応し、回転手段は、モータ１６に対応するも、
この発明は、上述の実施例の構成のみに限定されるものではない。
【００５０】
例えば、上記実施例においては上述の樹脂注入方法およびその装置により成形される成形品として、インストルメントパネルを例示したが、これはアームレスト等の他の車両用内装品であってもよく、或はその他の成形品であってもよい。
【００５１】
【発明の効果】
この発明によれば、樹脂を注入するノズルに受圧面部を形成すると共に、樹脂注入の初期から後期にわたってノズルをその軸線廻りに回転させるので、注入樹脂の圧力や熱で該注入部に面する表面のシボ形状が消失したり、あるいは発泡層が潰れてしまうのを防止しつつ、上記受圧面部を設定した状態下にて生ずるウエルドを有効に防止することができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の樹脂注入方法およびその装置を示す系統図。
【図２】注入ノズル先端部の拡大断面図。
【図３】図２のＢ−Ｂ線矢視断面図。
【図４】制御回路ブロック図。
【図５】ノズル回転時の説明図。
【図６】実施例、比較例および従来例のテスト結果を示す説明図。
【図７】ノズル回転タイミングの説明図。
【図８】従来の樹脂注入方法および装置を示す断面図。
【図９】ウエルド発生位置を示す比較例の平面図。
【符号の説明】
１，２…金型（成形型）
３…発泡層
４…ソリッド層（表皮層）
７…注入ノズル（ノズル）
７ａ…先端部
８…樹脂注入空間（キャビティ空間）
１４…受圧面部
１６…モータ（回転手段）
Ｒ…樹脂（注入樹脂）
【図１】
2004025540.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2004025540.tif 000007
【図６】
2004025540.tif 000008
【図７】
2004025540.tif 000009
【図８】
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【図９】
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