(57)【要約】【課題】意匠性に優れた模様を有する成形品を高歩留りで成形することができるＢＭＣ素材及び成形法を提供する。【解決手段】ＢＭＣ材料を団子状に丸め、その外面に顔料等の着色剤をまぶし、団子状の塊状物１を順次に箱（コンテナ）２に詰める。この塊状物が増粘されるまでは、団子状塊状物１は塊状物１同士の隙間を埋めるように変形し、相互に密着する。  次に、これを増粘させて直方体状の素材３とし、その少なくとも１つの外面を薄く削ぎ落すようにカットすると共に、適当な大きさに切断し、素片を形成する。この素片の切り口には、着色剤に由来した網目状模様がきれいに細いライン状に現われる。素片４を金型５内に配置し、加熱加圧成形する。これにより、オニックス調の成形品６が成形される。【選択図】図１
2004203052.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可塑状態のＢＭＣ塊状体の外面に着色剤を付着させ、複数個の該塊状物同士を密着させ、増粘させてなるＢＭＣ素材。
【請求項２】
請求項１において、該ＢＭＣ素材は直方体形状であることを特徴とするＢＭＣ素材。
【請求項３】
請求項２のＢＭＣ素材の外面を削ぎ落すと共に素材を複数個に切断して得られた素片を金型内に配置し、加熱加圧してＢＭＣ成形体を成形するＢＭＣ成形法。
【請求項４】
可塑状態のＢＭＣ板状体同士の間に着色剤を介在させ、増粘させてなるＢＭＣ素材。
【請求項５】
請求項４のＢＭＣ素材の外面を削ぎ落すと共に素材を長辺状に切断して得られた複数の素片を金型内に配置し、加熱加圧してＢＭＣ成形体を成形する方法であって、
該素片を、着色剤が露出した面が金型面と当るように金型内に配置するＢＭＣ成形法。
【請求項６】
請求項５において、前記金型のキャビティは一方向に長く延在しており、前記素片を該キャビティの長手方向に延在するように配列する成形法であって、
該キャビティの短手幅方向の中央付近に配置される素片の長さを、短手幅方向の端部側に配置される素片の長さよりも短かくしたことを特徴とするＢＭＣ成形法。
【請求項７】
金型内にＢＭＣ材料を供給し、加熱加圧して成形するＢＭＣ成形法において、前記金型のキャビティは一方向に長く延在しており、前記素片を該キャビティの長手方向に延在するように配列する成形法であって、
該キャビティの短手幅方向の中央付近に配置される素片の長さを、短手幅方向の端部側に配置される素片の長さよりも短かくしたことを特徴とするＢＭＣ成形法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はＢＭＣ(Bulk  Molding  Compound)素材と、それを用いたＢＭＣ成形法に係り、特に模様付きの製品を成形するためのＢＭＣ素材及び成形法に関する。
【背景技術】
【０００２】
模様を有した合成樹脂成形品の成形法としては、次のような方法が公知である。  
(1)  着色インクを材料表面に印刷し、次いで型内に投入して圧縮成形する（特開昭６０−９４３１９号公報）。  
(2)  ひも状モールディングコンパウンドを、それとは異色のシートモールディングコンパウンドと重ね、加熱加圧成形する方法（特公昭５８−３８３００号公報）。  
(3)  色調の異なる２種類のＢＭＣを型内に配置し、加熱加圧して流延と同時に混合させて雲状模様を形成する方法（特開平７−２４１８６２号公報）。
【特許文献１】特開昭６０−９４３１９号公報
【特許文献２】特公昭５８−３８３００号公報
【特許文献３】特開平７−２４１８６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記(1)，(2)の方法にあっては、模様がクリアに付き過ぎ、人工感がつきまとう成形品しか得られない。
【０００４】
上記(3)の方法にあっては、模様の境界部がボケた、自然模様調の成形体が得られるが、どのような模様が形成されるかは、型を開けてみるまでは分らず、意匠性に優れた模様を有する成形品を高歩留りで成形することができないという問題がある。
【０００５】
本発明は、意匠性に優れた模様を有する成形品を高歩留りで成形することができるＢＭＣ素材及び成形法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
請求項１〜３のＢＭＣ素材及び成形法は、可塑状態のＢＭＣ塊状体の外面に着色剤を付着させ、複数個の該塊状物同士を密着させ、増粘させてなるＢＭＣ素材とそれを用いた成形法である。
【０００７】
このＢＭＣ素材は、団子の如き塊状物の外面に顔料等の着色剤を付着させ、これを相互に密着させたものである。このＢＭＣ素材を切断すると切断面には着色剤に由来する模様が網目状に露出する。
【０００８】
従って、請求項３の通り、この網目状模様を有したＢＭＣ素材を金型で加熱加圧成形することにより、この網目が２次元的に広がった網目状模様を有した成形品が成形される。
【０００９】
なお、請求項２のようにＢＭＣ素材を直方体状とすることにより、削ぎ落しの際の材料ロスが少なくなると共に、規格寸法の素片を多数切り出すことができる。
【００１０】
請求項４〜６のＢＭＣ素材及び成形法は、可塑状態のＢＭＣ板状体同士を、それらの間に着色剤を介在させて密着させ、増粘させてなるＢＭＣ素材とそれを用いた成形法である。
【００１１】
このＢＭＣ素材は、着色剤層をサンドイッチ状に有した３層状のものであり、この素材を切断した素片は、切断面に着色剤層が層状に露出したものとなっている。
【００１２】
請求項５の通り、この着色剤層が露出した面を金型に当てるようにして加熱加圧成形すると、着色剤層が長く引き延された筋状模様を有する成形体が成形される。
【００１３】
請求項６，７のように、短手幅方向の中央付近に短い素片を配置し、短手幅方向の端部側に長い素片を配置すると、長手方向に平行状に揃った筋状模様を形成できる。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１〜３のＢＭＣ素材及び成形法によると、網目状の模様を有した高級感に富む製品を成形できる。請求項４〜６のＢＭＣ素材及び成形法によると、平行な箱状の模様が違和感なく形成された高級感に富む製品を成形できる。請求項６，７の成形法によると、筋目が平行状に揃った製品を成形できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
請求項１〜３のＢＭＣ素材及び成形法の実施の形態について第１〜４図を参照して説明する。
【００１６】
まず、第１図のように、ＢＭＣ材料を団子状に丸め、その外面に顔料等の着色剤をまぶし、団子状の塊状物１を順次に箱（コンテナ）２に詰める。この塊状物が増粘されるまでは、団子状塊状物１は塊状物１同士の隙間を埋めるように流動変形し、相互に密着する。
【００１７】
次に、これを増粘させて直方体状の素材３とし、その少なくとも１つの外面を薄く削ぎ落すようにカットすると共に、適当な大きさに切断し、素片４を形成する。この素片の切り口には、着色剤に由来した網目状模様がきれいに細いライン状に現われる。なお、切断してから外面を削ぎ落しても良く、外面を削ぎ落してから切断しても良い。
【００１８】
第３図のように、この素片４を金型５内に配置し、加熱加圧成形する。これにより、第４図の通り、網目状が広がったいわゆるオニックス調の成形品６が成形される。
【００１９】
特に限定されるものではないが、このＢＭＣの処方例としては次のものを用いることができる。  
不飽和ポリエステル樹脂                    ５０〜１００重量部
スチレンモノマー                            ０〜  ３０重量部
低収縮剤                                    ０〜  ３０重量部
重合禁止剤                                  ０〜０．５重量部
硬化剤                                  ０．５〜２．０重量部
充填材                                  １００〜４００重量部
内部離型剤                                  ２〜  ５  重量部
増粘剤                                  ０．５〜  ２  重量部
ガラス繊維（長さ1.5〜６mm位が好ましい。）  ０〜  ５０重量部
なお、この調合は一例であり、アクリル系ＢＭＣ等をも用いることができる。
【００２０】
団子状の塊状物１は、所定量の材料を手などで丸めても良いが、材料を棒状に押出成形し、この押出成形物を適当な長さにカットし、必要に応じ丸めたものであっても良い。この塊状物１の大きさは均等であっても良いが、不均一であっても良い。この塊状物１の大きさや大きさの分布を選定することにより、得られる成形品の網目状模様の網目の大きさを調節できる。なお、一般的には、１個の塊状物の大きさは５０〜５００ｇとりわけ１００〜２００ｇとするのが好ましい。
【００２１】
着色剤としては顔料が好適であり、粉体を塊状物１に直にまぶしたり、溶剤に分散させてハケ塗りしたりすることにより塊状物１の外面に付着される。着色剤は塊状物１の全面に付けても良く、部分的に付けても良い。
【００２２】
この塊状物１を集合させて密着させたものを増粘するには、通常の場合３０〜５０℃で２４〜１２０Ｈｒ程度加熱すれば良い。
【００２３】
この増粘後の素材は、ビニール等の気密な袋に入れて保管され、成形時に袋から取り出され、切断及び外面の削ぎ落しが行われる。
【００２４】
このようにして得られた素片を加熱加圧する場合、温度は１１０〜１５０℃、時間は３〜３０ｍｉｎ、圧力は２０〜１００ｋｇ／ｃｍ２程度とするのが好ましい。
【００２５】
次に、請求項４，５の実施の形態について第５〜８図を参照して説明する。
【００２６】
まず、第５図の如く、ケース８内にＢＭＣ調合材料９を流し込み、その上に顔料等の着色剤１０を供給する。この上に再びＢＭＣ調合材料を流し込む。これを増粘させた後、ケース８から取り出す。かくして得られた平板状の増粘体（ＢＭＣ素材）１１を第６図の如くカットして素片１２とする。この素片１２の切口には、着色剤１０の層が露出する。第７図の通り、この切口面が金型１３に接するように素片１２を配列し、加熱加圧成形する。これにより、第８図のように、筋状の模様１４が入った成形体１５が得られる。
【００２７】
この場合、ＢＭＣの調合例、増粘条件、加熱加圧成形条件等は上記請求項１〜３の実施の形態と同様とすることができる。
【００２８】
第７図の素片１２はすべて同一長さとなっているが、第９図（請求項６，７の実施の形態）のように、長さの異なる素片１２ａ，１２ｂを用いても良い。一般に、長板状の製品を成形する場合、素片を金型の長手方向に配列するが、加熱加圧成形時に材料がキャビティのコーナー部に向って流れるため、素片１３の長さが均等であると、第１０図（ｂ）の成形体１５Ｂのように筋状模様１４が末広がり状となってしまい、平行になりにくい。これに対し、第９図のように、短手幅方向中央側の素片１２ａとして端部側の素片１２ｂよりも短いものを採用することにより、第１０図（ａ）のように筋が平行状となった成形体１５Ａを成形することができる。
【００２９】
なお、金型面の素面が粗いと、得られる製品の表面模様がぼかし状になり、金型面の素面が平滑であると、得られる製品の表面模様が明瞭なものとなる。
【実施例】
【００３０】
（実施例１）
請求項１〜３の方法に従ってオニックス調の模様を有した成形品の成形法の実施例について説明する。
【００３１】
(1)  ＢＭＣ材料の調合
次の処方のＢＭＣ調合物を調合した。
不飽和ポリエステル樹脂（ビス系）                  ８５重量部
低収縮剤（ポリスチレン）                          １５重量部
重合禁止剤（モノ−ｔ−プチルハイドロキノン）    ０．２重量部
硬化剤（有機過酸化物）                          １．０重量部
充填剤（水酸化アルミ，平均５０ｕｍ）            １５０重量部
内部離型剤（ステアリン酸亜鉛）                      ５重量部
増粘剤（酸化マグネシウム）                          １重量部
ガラス繊維（１．５ｍｍガラスチョップ）              ５重量部
なお、調合直後、この調合物は自重で垂れる程の流動性（１０００〜２０００ｐｓ）を有していた。
【００３２】
(2)  ＢＭＣ素材の製造
（１）  このＢＭＣを容器から少しずつ取り出し、両手でおさまる程の大きさ（約５００ｇ）の団子状の塊状物（以下、団子という。）にした。この団子はＢＭＣの流動性の為に、手で持っている間にも形が偏平状にくずれてきてしまう。その為形が不規則になるが、その不規則さが後に成形後、天然石調の風合いをかもしだす要因の一つともなる。
（２）  この団子の表面に上記(1)（３）と同じ粉体顔料を手でつけた。量は色が見えるくらいの適量で、ちょうどおにぎりの表面に塩をまぶすように、手でこすりつけるくらいの量（団子１個当り平均０．５ｇ）とした。
（３）  こうして表面に着色した団子状ＢＭＣを５００×３００ｍｍサイズのコンテナに入れた。なお、１箱におよそ８〜１５個の団子を入れた。高さが約１５０ｍｍになるまで積み上げた後、袋ごとコンテナづめした。
団子と団子の間にはじめは隙間があるが、流動性と自重により、隙間は埋まり、各団子が密着した。
（４）  こうして得られたＢＭＣ塊を４０℃エアバスで３日間加温して増粘させた。増粘後は流動性は全くなくなり、コンテナから取り出しても直方体状のＢＭＣ素材となった。
【００３３】
(3)  ＢＭＣ素材の切断及び成形
（１）  このＢＭＣ素材を袋より出し、４つの直方体に切断し、素片とした。断面には、団子に付着させた着色剤が不均一な網目状となって入っている。さらに断面以外の表面を削り取り、断面と同じような模様面にした。
（２）  このＢＭＣ素片を用いて第１１図に示す２１００×６００ｍｍサイズの平板状カウンター２０を成形することとした。なお、２１はバックガード、２２はエプロンを示す。
（３）  切断面を製品面側にして、プレス後に拡大される模様と押し流される量を考えながら、素片を金型にチャージした。この実施例では、第９図の如く素片を横一列に並べて金型上に配置した。
（４）  成形温度は１４０℃、圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ２、加圧時間１０分で厚さ１０ｍｍの製品を得た。
（５）  この製品には全面に網目状のかすれ模様２３が入り、模様の太さ、濃淡なども不均一な天然大理石調の模様が得られた。また、チャージを分割して行ったにもかかわらず、模様の連続，不連続が全く違和感なく、ウェルド部は全くわからなかった。この模様は第１１図の如く、エプロン部やバックガード部にも同様に付与されていた。また、模様がかすれながら押し広げられることにより、模様の濃淡が立体感を生じさせ、独特の風合を兼ね備えていた。
（６）  この製品を必要な長さにカットして中央部に洗面器を取り付ける穴を開け、洗面化粧台とした。開口部の断面にも表面と同じ模様が連続して続いており、穴に全く違和感がなかった。
【００３４】
（実施例２）
請求項１〜３の別の実施例について説明する。この実施例も、オニックス調製品を成形する方法に関する。
【００３５】
(1)  ＢＭＣ材料の調合
実施例１の(1)と同様にしてＢＭＣ材料を調合した。
【００３６】
(2)  ＢＭＣ素材の製造
（１）  この調合材料を実施例１と同様にして団子状にし、その表面にブラウン顔料１０ｇを不飽和ポリエステル１００ｇ、スチレン１００ｇで溶かした溶液を着色剤として着色した。団子１個当りの付着量は約１０ｇである。
（２）  この団子を実施例１と同様に箱づめした後、増粘させ、ＢＭＣ素材とした。
【００３７】
(3)  ＢＭＣ素材の切断及び成形
（１）  実施例１と同様にＢＭＣ素材を切断後、表面を削り取って素片とした。
（２）  このＢＭＣ素片を用いて実施例１と同一条件により第１２図に示す１２００×６５０サイズの洗面ボール一体型カウンター３０をプレス成形した。
なお、チャージパターンはボール３１内に１塊、左右平面部３２に各１塊配置した。
（３）  得られた製品は実施例１と同様の外観のものであり、ボール部から平面への立ち上がり部にも同じ独特な模様が入っていた。
【００３８】
こうして得られた製品は各種試験はもちろん、冷熱サイクル試験３，０００回にも十分に耐え、模様部にも異常をきたさなかった。
【００３９】
（実施例３）
筋状模様の製品を成形する請求項４〜７の実施例について次に説明する。
【００４０】
(1)  ＢＭＣ材料の調合
実施例１と同様に不飽和ポリエステル樹脂を調合し、ＢＭＣ材料を作成した。なお、ＢＭＣ全体の色はアイボリー色になるようにアイボリートナー４部を顔料の代りとした。
【００４１】
(2)  ＢＭＣ素材の製造
（１）  このＢＭＣ材料を調合後、１００×１００×８０ｍｍの長方形の箱を用意し、スチレン不透過性のフィルムを敷いた上に、このＢＭＣ材料を箱の中に半分の高さになるまで取り出した。
（２）  流動により表面がほぼ平らになった状態で、ブラウン顔料１０ｇを不飽和ポリエステル樹脂１００ｇ，スチレン１００ｇで溶いた溶液をハケを使って上面に塗布した。
（３）  塗布後ただちに残りのＢＭＣをその上に流し出し、フィルムでラップした後、箱づめし、実施例１と同様に４０℃×３日の加温により増粘させてＢＭＣ素材１１を得た。
（４）  得られたＢＭＣ素材１１を切断して素片１２ａ，１２ｂとし、この素片を用いて、第１１図に示したエプロン，バックガード付きの２１００×６００カウンターを成形した。即ち、この長細いＢＭＣ素片を、第９図のような状態に金型上に配置させ、プレス成形した。この素片の長さの差をコントロールすることにより、最終的に得られる流れ模様を端部にまでまっすぐにコントロールすることができた。なお、長尺の素片１２ｂの寸法は３５×１２×８ｃｍ、短尺の素片１２ａの寸法は３０×１２×８ｃｍである。
成形条件は実施例１(3)（４）と同一である。
（５）  得られた製品は、端部にまで４本の流れ模様が平行に入った人造大理石調カウンターであった。また、実施例１と同様に、模様のかすれ，濃淡により、立体的な風合いもみられた。
（６）  この製品を必要な長さにカットして中央部に洗面器を取り付ける穴を開け、洗面化粧台とした。開口部の断面にも表面と同じ模様が連続して続いており、穴に全く違和感がなかった。
【００４２】
（実施例４）
筋状模様の製品を成形する請求項４，５の別の実施例について次に説明する。
【００４３】
(1)  ＢＭＣ材料の調合
実施例１と同様の方法を用いてＢＭＣを調合した。材料としては透明性の高いビス系不飽和ポリエステルとその硬化物の屈折率（屈折率１．５４５）に近い屈折率を持ったガラスフリット（平均粒径１０μｍ）、硬化剤として有機過酸化物を２種類（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシ−イソプロピルモノカーボネート）併用して用いた。また、色は白を得る為に白トナーを２部加えた。
【００４４】
(2)  ＢＭＣ素材の製造
（１）  このようにして得られたＢＭＣ材料を箱状に定形化するためにシリンダー状のラムプレス容器に移し、３００×６０ｍｍの長方形ダイスからＢＭＣを押し出し、長さ５００ｍｍのＢＭＣ平板にした。
（２）  この板の上面に白トナーをスチレンで倍に希釈したトナーをスプレー塗布した。
（３）  このＢＭＣ平板の上にもう１枚の平板を重ねて、スプレー面をサンドイッチした状態にして、スチレン不透過性フィルムを用いてラップした後、コンテナに箱づめして４０℃に加熱して増粘させた。
（４）  こうして得られたＢＭＣ素材を用いて１２００×６５０サイズの洗面ボール一体型カウンターを成形した。
【００４５】
即ち、先ず、増粘後サンドイッチしたスプレー塗布面に垂直な面でカットしてチャージしやすいように適当な大きさ、欲しい模様ラインの数にカットして素片とした。
【００４６】
切断面を製品面側にしてボール内に３本、流れ模様ラインが出るように配置、さらに水栓金具取付面に全体量の１／３を流れ模様が横向きに出るように配置した。この量を調節することにより、ボール内から押し流された模様を端部にまで平行に流すことが可能となる。また、バックガード部にも流れ模様を付することができる。加熱加圧条件は実施例１と同一である。
【００４７】
こうして得られたカウンターは全体の淡い白の中に細い白色ラインが流れるように入った、高級感あふれる人造大理石カウンターである。また、ベース樹脂の透明感がある為、表面の模様のみならず、厚さ方向に深い所にある模様もうっすらと見えることにより、さらに立体感，深みをかもし出している。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】実施の形態に係る方法を示す断面図である。
【図２】ＢＭＣ素材３の斜視図である。
【図３】成形方法を示す断面図である。
【図４】成形された製品を示す斜視図である。
【図５】別の実施の形態に係る方法を示す断面図である。
【図６】増粘体（ＢＭＣ素材）の切断方法を示す斜視図である。
【図７】成形方法を示す斜視図である。
【図８】製品の斜視図である。
【図９】ＢＭＣ素片の配列を示す平面図である。
【図１０】製品１５Ａ，１５Ｂを示す平面図である。
【図１１】カウンター２０の斜視図である。
【図１２】カウンター３０の斜視図である。
【符号の説明】
【００４９】
１  団子状塊状物
３，１１  ＢＭＣ素材
４，１２，１２ａ，１２ｂ  ＢＭＣ素片
６，１５  製品
２０，３０  カウンター
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004203052.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【手続補正書】
【提出日】平成16年3月11日(2004.3.11)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可塑状態のＢＭＣ板状体同士の間に着色剤を介在させ、増粘させてなるＢＭＣ素材。
【請求項２】
請求項１のＢＭＣ素材の外面を削ぎ落すと共に素材を長辺状に切断して得られた複数の素片を金型内に配置し、加熱加圧してＢＭＣ成形体を成形する方法であって、  該素片を、着色剤が露出した面が金型面と当るように金型内に配置するＢＭＣ成形法。
【請求項３】
請求項２において、前記金型のキャビティは一方向に長く延在しており、前記素片を該キャビティの長手方向に延在するように配列する成形法であって、  該キャビティの短手幅方向の中央付近に配置される素片の長さを、短手幅方向の端部側に配置される素片の長さよりも短かくしたことを特徴とするＢＭＣ成形法。
【請求項４】
金型内にＢＭＣ材料を供給し、加熱加圧して成形するＢＭＣ成形法において、前記金型のキャビティは一方向に長く延在しており、前記素片を該キャビティの長手方向に延在するように配列する成形法であって、  該キャビティの短手幅方向の中央付近に配置される素片の長さを、短手幅方向の端部側に配置される素片の長さよりも短かくしたことを特徴とするＢＭＣ成形法。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】  本発明はＢＭＣ(Bulk  Molding  Compound)素材と、それを用いたＢＭＣ成形法に係り、特に模様付きの製品を成形するためのＢＭＣ素材及び成形法に関する。
【背景技術】
【０００２】  模様を有した合成樹脂成形品の成形法としては、次のような方法が公知である。  (1)  着色インクを材料表面に印刷し、次いで型内に投入して圧縮成形する（特開昭６０−９４３１９号公報）。  (2)  ひも状モールディングコンパウンドを、それとは異色のシートモールディングコンパウンドと重ね、加熱加圧成形する方法（特公昭５８−３８３００号公報）。  (3)  色調の異なる２種類のＢＭＣを型内に配置し、加熱加圧して流延と同時に混合させて雲状模様を形成する方法（特開平７−２４１８６２号公報）。【特許文献１】特開昭６０−９４３１９号公報
【特許文献２】特公昭５８−３８３００号公報
【特許文献３】特開平７−２４１８６２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】  上記(1)，(2)の方法にあっては、模様がクリアに付き過ぎ、人工感がつきまとう成形品しか得られない。【０００４】  上記(3)の方法にあっては、模様の境界部がボケた、自然模様調の成形体が得られるが、どのような模様が形成されるかは、型を開けてみるまでは分らず、意匠性に優れた模様を有する成形品を高歩留りで成形することができないという問題がある。【０００５】  本発明は、意匠性に優れた模様を有する成形品を高歩留りで成形することができるＢＭＣ素材及び成形法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】 請求項１〜３のＢＭＣ素材及び成形法は、可塑状態のＢＭＣ板状体同士を、それらの間に着色剤を介在させて密着させ、増粘させてなるＢＭＣ素材とそれを用いた成形法である。【０００７】  このＢＭＣ素材は、着色剤層をサンドイッチ状に有した３層状のものであり、この素材を切断した素片は、切断面に着色剤層が層状に露出したものとなっている。【０００８】  請求項２の通り、この着色剤層が露出した面を金型に当てるようにして加熱加圧成形すると、着色剤層が長く引き延された筋状模様を有する成形体が成形される。【０００９】  請求項３，４のように、短手幅方向の中央付近に短い素片を配置し、短手幅方向の端部側に長い素片を配置すると、長手方向に平行状に揃った筋状模様を形成できる。
【発明の効果】
【００１０】 請求項１〜３のＢＭＣ素材及び成形法によると、平行な箱状の模様が違和感なく形成された高級感に富む製品を成形できる。請求項３，４の成形法によると、筋目が平行状に揃った製品を成形できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】 請求項１，２の実施の形態について第１〜４図を参照して説明する。【００１２】 まず、第１図の如く、ケース８内にＢＭＣ調合材料９を流し込み、その上に顔料等の着色剤１０を供給する。この上に再びＢＭＣ調合材料を流し込む。これを増粘させた後、ケース８から取り出す。かくして得られた平板状の増粘体（ＢＭＣ素材）１１を第２図の如くカットして素片１２とする。この素片１２の切口には、着色剤１０の層が露出する。第３図の通り、この切口面が金型１３に接するように素片１２を配列し、加熱加圧成形する。これにより、第４図のように、筋状の模様１４が入った成形体１５が得られる。【００１３】  特に限定されるものではないが、このＢＭＣの処方例としては次のものを用いることができる。      不飽和ポリエステル樹脂                    ５０〜１００重量部    スチレンモノマー                            ０〜  ３０重量部    低収縮剤                                    ０〜  ３０重量部    重合禁止剤                                  ０〜０．５重量部    硬化剤                                  ０．５〜２．０重量部    充填材                                  １００〜４００重量部    内部離型剤                                  ２〜  ５  重量部    増粘剤                                  ０．５〜  ２  重量部    ガラス繊維（長さ1.5〜６mm位が好ましい。）  ０〜  ５０重量部  なお、この調合は一例であり、アクリル系ＢＭＣ等をも用いることができる。【００１４】 増粘するには、通常の場合３０〜５０℃で２４〜１２０Ｈｒ程度加熱すれば良い。【００１５】  この増粘後の素材は、ビニール等の気密な袋に入れて保管され、成形時に袋から取り出される。【００１６】  このようにして得られた素片を加熱加圧する場合、温度は１１０〜１５０℃、時間は３〜３０ｍｉｎ、圧力は２０〜１００ｋｇ／ｃｍ２程度とするのが好ましい。【００１７】 第３図の素片１２はすべて同一長さとなっているが、第５図（請求項３，４の実施の形態）のように、長さの異なる素片１２ａ，１２ｂを用いても良い。一般に、長板状の製品を成形する場合、素片を金型の長手方向に配列するが、加熱加圧成形時に材料がキャビティのコーナー部に向って流れるため、素片１２の長さが均等であると、第６図（ｂ）の成形体１５Ｂのように筋状模様１４が末広がり状となってしまい、平行になりにくい。これに対し、第５図のように、短手幅方向中央側の素片１２ａとして端部側の素片１２ｂよりも短いものを採用することにより、第６図（ａ）のように筋が平行状となった成形体１５Ａを成形することができる。【００１８】  なお、金型面の素面が粗いと、得られる製品の表面模様がぼかし状になり、金型面の素面が平滑であると、得られる製品の表面模様が明瞭なものとなる。
【実施例】
【００１９】（実施例１）  筋状模様の製品を成形する請求項１〜４の実施例について次に説明する。【００２０】(1)  ＢＭＣ材料の調合 以下のように不飽和ポリエステル樹脂を調合し、ＢＭＣ材料を作成した。なお、ＢＭＣ全体の色はアイボリー色になるようにアイボリートナー４部を顔料の代りとした。 不飽和ポリエステル樹脂（ビス系）                  ８５重量部 低収縮剤（ポリスチレン）                          １５重量部 重合禁止剤（モノ−ｔ−プチルハイドロキノン）    ０．２重量部 硬化剤（有機過酸化物）                          １．０重量部 充填剤（水酸化アルミ，平均５０ｕｍ）            １５０重量部 内部離型剤（ステアリン酸亜鉛）                      ５重量部 増粘剤（酸化マグネシウム）                          １重量部 ガラス繊維（１．５ｍｍガラスチョップ）              ５重量部 なお、調合直後、この調合物は自重で垂れる程の流動性（１０００〜２０００ｐｓ）を有していた。【００２１】(2)  ＢＭＣ素材の製造（１）  このＢＭＣ材料を調合後、１００×１００×８０ｍｍの長方形の箱を用意し、スチレン不透過性のフィルムを敷いた上に、このＢＭＣ材料を箱の中に半分の高さになるまで取り出した。（２）  流動により表面がほぼ平らになった状態で、ブラウン顔料１０ｇを不飽和ポリエステル樹脂１００ｇ，スチレン１００ｇで溶いた溶液をハケを使って上面に塗布した。（３）  塗布後ただちに残りのＢＭＣをその上に流し出し、フィルムでラップした後、箱づめし、４０℃エアバスで３日間加温して増粘させてＢＭＣ素材１１を得た。（４）  得られたＢＭＣ素材１１を切断して素片１２ａ，１２ｂとし、この素片を用いて、第７図に示したエプロン，バックガード付きの２１００×６００カウンターを成形した。即ち、この長細いＢＭＣ素片を、第５図のような状態に金型上に配置させ、プレス成形した。この素片の長さの差をコントロールすることにより、最終的に得られる流れ模様を端部にまでまっすぐにコントロールすることができた。なお、長尺の素片１２ｂの寸法は３５×１２×８ｃｍ、短尺の素片１２ａの寸法は３０×１２×８ｃｍである。 成形温度は１４０℃、圧力５０ｋｇｆ／ｃｍ２、加圧時間１０分とした。（５）  得られた製品は、端部にまで４本の流れ模様が平行に入った人造大理石調カウンターであった。また、模様がかすれながら押し広げられることにより、模様の濃淡が立体感を生じさせ、独特の風合を兼ね備えていた。（６）  この製品を必要な長さにカットして中央部に洗面器を取り付ける穴を開け、洗面化粧台とした。開口部の断面にも表面と同じ模様が連続して続いており、穴に全く違和感がなかった。【００２２】（実施例２）  筋状模様の製品を成形する請求項１，２の別の実施例について次に説明する。【００２３】(1)  ＢＭＣ材料の調合  実施例１と同様の方法を用いてＢＭＣを調合した。材料としては透明性の高いビス系不飽和ポリエステルとその硬化物の屈折率（屈折率１．５４５）に近い屈折率を持ったガラスフリット（平均粒径１０μｍ）、硬化剤として有機過酸化物を２種類（ｔｅｒｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサネート、ｔｅｒｔ−ヘキシルパーオキシ−イソプロピルモノカーボネート）併用して用いた。また、色は白を得る為に白トナーを��部加えた。【００２４】(2)  ＢＭＣ素材の製造（１）  このようにして得られたＢＭＣ材料を箱状に定形化するためにシリンダー状のラムプレス容器に移し、３００×６０ｍｍの長方形ダイスからＢＭＣを押し出し、長さ５００ｍｍのＢＭＣ平板にした。（２）  この板の上面に白トナーをスチレンで倍に希釈したトナーをスプレー塗布した。（３）  このＢＭＣ平板の上にもう１枚の平板を重ねて、スプレー面をサンドイッチした状態にして、スチレン不透過性フィルムを用いてラップした後、コンテナに箱づめして４０℃に加熱して増粘させた。（４）  こうして得られたＢＭＣ素材を用いて１２００×６５０サイズの洗面ボール一体型カウンターを成形した。【００２５】  即ち、先ず、増粘後サンドイッチしたスプレー塗布面に垂直な面でカットしてチャージしやすいように適当な大きさ、欲しい模様ラインの数にカットして素片とした。【００２６】  切断面を製品面側にしてボール内に３本、流れ模様ラインが出るように配置、さらに水栓金具取付面に全体量の１／３を流れ模様が横向きに出るように配置した。この量を調節することにより、ボール内から押し流された模様を端部にまで平行に流すことが可能となる。また、バックガード部にも流れ模様を付することができる。加熱加圧条件は実施例１と同一である。【００２７】  こうして得られたカウンターは全体の淡い白の中に細い白色ラインが流れるように入った、高級感あふれる人造大理石カウンターである。また、ベース樹脂の透明感がある為、表面の模様のみならず、厚さ方向に深い所にある模様もうっすらと見えることにより、さらに立体感，深みをかもし出している。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】実施の形態に係る方法を示す断面図である。
【図２】増粘体（ＢＭＣ素材）の切断方法を示す斜視図である。
【図３】成形方法を示す斜視図である。
【図４】製品の斜視図である。
【図５】ＢＭＣ素片の配列を示す平面図である。
【図６】製品１５Ａ，１５Ｂを示す平面図である。
【図７】カウンター２０の斜視図である。
【図８】カウンター３０の斜視図である。
【符号の説明】
【００２９】  １１  ＢＭＣ素材  １２，１２ａ，１２ｂ  ＢＭＣ素片  １５  製品  ２０，３０  カウンター
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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