(57)【要約】【課題】研削焼けを発生させない砥石を提供することを目的とする。【解決手段】スタータ用一方向クラッチのアウタ３内に設けられるカム室３１をプレス成形するためのカムパンチ型２の外周面を研削するための砥石１において、カムパンチ型２の外周面に沿って、第１の曲面部１１と突起部１２と第２の曲面部１３とが形成され、これらは、メッシュの粗さが異なる第１の層１４から第３の層１６に積層されている。第１の曲面部１１は、第１の層１４で形成され、第２の曲面部１３は、第３の層１６で形成されており、突起部１２は、第１の層１４及び第３の層１６よりもメッシュの粗さが粗い第２の層１５で形成されている。この構成により、砥石１によりカムパンチ型２に研削焼けを発生させなくすることができる。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スタータ用一方向クラッチのアウタ内に設けられるカム室をプレス成形するためのカムパンチ型の外周面を研削するための砥石において、
前記カムパンチ型の外周面に沿って、第１の層から第３の層に積層され、且つ前記第１の層から前記第３の層のいずれか一つの層は、前記カムパンチ型の外周面に応じて、メッシュの粗さを変えていることを特徴とする砥石。
【請求項２】
前記砥石には、前記カムパンチ型の外周面に沿って、第１の曲面部と突起部と第２の曲面部とが形成され、前記第１の曲面部及び前記第２の曲面部が前記第１の層及び前記第３の層で、前記突起部が第２の層で形成され、且つ前記第２の層は、前記第１の層及び前記第３の層よりもメッシュの粗さが粗いことを特徴とする請求項１記載の砥石。
【請求項３】
前記第１の層及び前記第３の層は、メッシュの粗さが１００以上であり、前記第２の層は、メッシュの粗さが８０以下であることを特徴とする請求項２記載の砥石。
【請求項４】
プレス成形するためのカムパンチ型の外周面を研削する砥石において、
前記カムパンチ型の外周面に沿って、第１の層から第３の層に積層すると共に、前記第１の層から前記第３の層のいずれか一つの層は、メッシュの粗さを変えていることを特徴とする砥石。
【請求項５】
前記カムパンチ型の外周面の溝部に対応する層は、他の層よりもメッシュが粗いことを特徴とする請求項４記載の砥石。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、スタータ用一方向クラッチのアウタに設けられるカム室をプレス成形するためのカムパンチ型を研削する砥石に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来、カムパンチ型を成形するための砥石は、メッシュの粗さが同じである一層からなり、カムパンチ型の外周面に沿って、曲面と突起とが形成されている。その砥石によりカムパンチ型の外周面をカム室の数に応じて、例えば５回研削することで、カムパンチ型を成形している。そして、そのカムパンチ型によりアウタをプレスすることで、周方向に５つのカム室を成形している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、アウタに設けられるカム室の数を多く成形するとなると、カム室の突起の周方向の間の角度及び幅が狭くなり、結果として、カムパンチ型の外周面に形成される溝部（アウタの突起に対応）が狭くなる。これにより、上述の一層の砥石でカムパンチ型の外周面を研削すると、特にカムパンチ型の溝部に研削焼けが発生してしまい、カムパンチ型の型寿命が低下してしまうという問題点があった。
【０００４】
本発明は、上記問題に鑑みなされたものであり、研削焼けを発生させない砥石を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１では、スタータ用一方向クラッチのアウタ内に設けられるカム室をプレス成形するためのカムパンチ型の外周面を研削するための砥石において、カムパンチ型の外周面に沿って、第１の層から第３の層に積層され、且つ第１の層から第３の層のいずれか一つの層は、カムパンチ型の外周面に応じて、メッシュの粗さを変えていることを特徴としている。
【０００６】
この構成により、砥石は、第１の層から第３の層の３層で構成されるため、カムパンチ型の外周面に沿って、メッシュの異なる層をすることができるため、砥石によりカムパンチ型を研削してもカムパンチ型に研削焼けを発生させなくすることができる。
【０００７】
また、請求項２では、砥石には、カムパンチ型の外周面に沿って、第１の曲面部と突起部と第２の曲面部とが形成され、第１の曲面部及び第２の曲面部が第１の層及び第３の層で、突起部が第２の層で形成され、且つ第２の層は、第１の層及び第３の層よりもメッシュの粗さが粗いことを特徴としている。
【０００８】
この構成により、突起部は、第１の層及び第３の層よりもメッシュの粗さが粗い第２の層で形成されていることから、カムパンチ型を研削してもカムパンチ型の研削焼けを発生させなくすることができる。また、第１の曲面部と第２の曲面部とは、第１の層及び第３の層で形成されていることから、カムパンチ型の研削面の面粗度不良を発生させなくすることができる。
【０００９】
また、請求項３では、第１の層及び第３の層のメッシュの粗さを１００以上で形成させ、第２の層のメッシュの粗さを８０以下で形成させることで、研削焼けを発生させないと共に、カムパンチ型の研削面の面粗度不良を発生させない砥石を提供することができる。
【００１０】
また、請求項４では、プレス成形するためのカムパンチ型の外周面を研削する砥石において、カムパンチ型の外周面に沿って、第１の層から第３の層に積層すると共に、第１の層から第３の層のいずれか一つの層は、メッシュの粗さを変えていることを特徴としている。
【００１１】
この構成により、砥石は、第１の層から第３の層の３層で構成されるため、カムパンチ型の外周面に沿って、メッシュの粗さが異なる層とすることができるため、砥石によりカムパンチ型を研削してもカムパンチ型に研削焼けを発生させなくすることができる。
【００１２】
また、請求項５では、カムパンチ型の外周面の溝部に対応する層は、他の層よりもメッシュが粗いことを特徴としている。
【００１３】
この構成により、砥石によりカムパンチ型を研削してもカムパンチ型の溝部に研削焼けを発生させなくすることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図に示す実施形態について説明する。
【００１５】
図１は、本実施形態に係る砥石１の一部分を示す断面図である。図２は、本実施形態に係るカムパンチ型２を成形する状態を示す図である。図３は、本実施形態に係るアウタ３を成形した状態の工作機械を示す図である。図４は、本実施形態に係るカムパンチ型２を示す斜視図である。図５は、スタータ用一方向クラッチのアウタ３を示す平面図である。
【００１６】
本実施形態の砥石１は、図５に示すスタータ用一方向クラッチのアウタ３に設けられるカム室３１をプレス成形するためのカムパンチ型２を成形するものである。また、砥石１は、材質が極軟であって、円盤状を呈しており、図１に示すように、アウタ３の内周面に沿った形状で、且つ所定の周方向の幅Ａ（図５参照）で構成され、第１の曲面部１１と突起部１２と第２の曲面部１３とが形成されている。
【００１７】
第１の曲面部１１は、軸方向の一端側（図１の左側）に形成され、軸方向の一端側から他端側に向かって径が徐々に減っている。また、第１の曲面部１１は、第１の層１４で形成されている。
【００１８】
第２の曲面部１３は、軸方向の他端側（図１の右側）に形成され、軸方向の他端側から一端側に向かって径が徐々に減っている。また、第２の曲面部１３は、第３の層１６で形成されている。
【００１９】
突起部１２は、軸方向の第１の曲面部１１と第２の曲面部１３との間に形成され、軸方向の両端から中央に向かって径が徐々に増えている。また、突起部１２は、第２の層１５で形成されている。そして、第１の曲面部１１と突起部１２と第２の曲面部１３との略境界部分で第１の層１４と第２の層１５と第３の層１６とが分けられている。
【００２０】
第１の曲面部１１が形成される第１の層１４は、第２の曲面部１３が形成される第３の層１６とメッシュの粗さが同じである。また、突起部１２が形成される第２の層１５は、第１の層１４及び第３の層１６よりもメッシュが粗く形成されている。なお、本実施形態の第１の層１４及び第３の層１６は、メッシュの粗さが１００であり、第２の層１５は、メッシュの粗さが８０である。
【００２１】
次に、砥石１によってカムパンチ型２を成形する方法を説明する。カムパンチ型２は、円筒状であって焼き入れ鋼材で形成されており、図２に示すように、カムパンチ型２がワーク４に設置されると、砥石１が一点鎖線部分から実線部分まで図中矢印方向に移動し、カムパンチ型２の外周面を研削することで、図４に示す溝部２１とカムパンチ型２の溝部２１でない部分の曲面部２２とが形成される。なお、本実施形態での砥石１は、アウタ３の所定の周方向の幅Ａで構成されているため、砥石１が一度カムパンチ型２の外周面を研削すると、ワーク４がカムパンチ型２を周方向に回転させて砥石１がカムパンチ型２の外周面をさらに研削する。そして、この動作を６回行うことで、図４に示す周方向に６つの溝部２１と曲面部２２とを有するカムパンチ型２が成形される。
【００２２】
次に、成形されたカムパンチ型２によってスタータ用一方向クラッチのアウタ３に設けられるカム室３１をプレス成形する方法を説明する。プレス成形される前のアウタ３は、略円筒状であって、支え部６に支えられているカムパンチ型２の長手方向一端面に配置されている。そして、アウタ３は、図３に示すように、プレス棒５によりカムパンチ型２の長手方向（図３の上から下方向）にプレスされることで、カムパンチ型２の長手方向先端面と外周面とを覆うように変形する。これにより、アウタ３には、カムパンチ型２に沿って図５に示すカム室３１が成形される。
【００２３】
（本実施形態の効果）
従来の砥石１は、一層で構成され、メッシュの粗さが１００であるため、砥石１の突起部１２には、目づまりが発生し、この目づまりによってカムパンチ型２の溝部２１に研削焼けを発生させていた。そこで、本発明者は、砥石１のメッシュの粗さを変えることで、目づまりの発生を抑えることができると考え、下記の表１の如くメッシュの粗さを変えて目づまりの発生状況を実験した。この実験によれば、本実施形態の砥石１の突起部１２は、メッシュの粗さを８０以下とすることで、目づまりを発生させなくすることができることがわかった。よって、砥石１によりカムパンチ型２を研削してもカムパンチ型２の溝部２１に研削焼けを発生させなくすることができる。
【００２４】
【表１】
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【００２５】
一方、砥石１のメッシュの粗さを従来よりも粗くすると、カムパンチ型２の曲面部２２の面が粗くなってしまうが、砥石１の突起部１２の両側のメッシュの粗さを従来と同じ１００とすることで、カムパンチ型２の曲面部２２の面を粗くさせなくすることができる。
【００２６】
つまり、本実施形態の砥石１は、カムパンチ型２の外周面に沿って、メッシュの粗さが異なる第１の層１４と第２の層１５と第３の層１６とが軸方向に積層していることから、カムパンチ型２の溝部２１に研削焼けを発生させなくすることができると共に、カムパンチ型２の曲面部２２の面粗度を粗くさせなくすることができる。
【００２７】
なお、本実施形態の砥石１は、第１の層１４、第２の層１５及び第３の層１６の３層で構成されているが、砥石１の外周面の形状に伴って３層以上で構成してもよい。
【００２８】
なお、本実施形態の砥石１の第１の層１４から第３の層１６を全てメッシュの粗さをカムパンチ型２の外周面に応じて変えるようにしてもよい。
【００２９】
なお、本実施形態では、砥石１の第２の層１５のメッシュの粗さを８０としているが、８０以下であればよい。
【００３０】
なお、本実施形態の砥石１は、カムパンチ型２の外周面に沿って、第１の層１４から第３の層１６を軸方向に積層しているが、より正確には、カムパンチ型２の外周面形状に沿って、第１の層１４から第３の層１６を軸方向に積層している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態に係る砥石の一部分を示す断面図である。
【図２】本実施形態に係るカムパンチ型を成形する状態を示す図である。
【図３】本実施形態に係るアウタを成形した状態の工作機械を示す図である。
【図４】本実施形態に係るカムパンチ型を示す斜視図である。
【図５】スタータ用一方向クラッチのアウタを示す平面図である。
【符号の説明】
１…砥石、
２…カムパンチ型、
３…アウタ、
４…ワーク、
５…プレス棒、
６…支え部、
１１…第１の曲面部、
１２…突起部、
１３…第２の曲面部、
１４…第１の層、
１５…第２の層、
１６…第３の層、
２１…溝部、
２２…曲面部、
３１…カム室、
Ａ…幅。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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