(57)【要約】【課題】シール材のパターンにより設けられた液晶注入孔が注入孔封止剤により封鎖される液晶表示装置及びその製造方法において、液晶注入孔の密閉の信頼性を向上することのできる表示装置及び製造方法を提供する。【解決手段】シール材１のパターンには、液晶注入孔１２を挟む両側に、外側へと折り返して重ねた形状の「折り返し部」１１が設けられる。すなわち、液晶注入孔１２を挟む個所で、内縁が他の領域と一致し、外縁が他の領域より外側に突き出した幅広の部分を設ける。各「折り返し部」１１は、基板主表面（電極形成面）の端縁３ｂを越えて突き出しており、注入孔封止剤２が液晶注入孔１２の両側へと基板３１，３２の端縁に沿って延在される長さ領域Ｌの全体にわたって配される。特には、「折り返し部」１１の外縁は、基板３１，３２の面取り部３５がなす谷間３６中へと延び、シール材１が該谷間を満たしている。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一つの画素領域をなすように画素電極がマトリクス状に配列された第１基板と、
この第１基板との間に所定の間隙をなすようにして重ね合わされる第２基板と、
前記間隙中に保持される液晶材料と、
前記液晶材料の注入のための一つ又は複数の注入孔を形成すると共に、この注入孔を除いて前記表示領域を取り囲むように前記間隙中に配されるシール材と、
前記注入孔を封止する注入孔封止剤とを備えた液晶表示装置において、
前記注入孔封止剤が前記注入孔の縁から両側へと前記第１または第２基板の端面に沿って延在される長さ領域の略全体にて、前記シール材は、外縁が、前記第１基板または前記第２基板における該シール材に接する主表面の端縁から外へはみ出しており、これにより、前記長さ領域の略全体にて前記シール材の外縁と前記注入孔封止剤の内縁とが接触していることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
前記第１基板または前記第２基板は、稜角部が削り取られた形状の面取り部を有しており、前記シール材のパターンは、前記注入孔封止剤に接する領域で前記面取り部がなす谷間を少なくとも部分的に満たしていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置。
【請求項３】
前記注入孔の両側で前記注入孔封止剤が前記シール材の外縁に接して延びる総接触長は、前記端面に沿った方向における前記注入孔の寸法に略等しいか、またはこれより大きいことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示装置。
【請求項４】
前記シール材のパターンの内縁は、前記主表面の端縁からの距離が、前記の注入孔封止剤に接する領域にて、これに続く領域と略等しく、
前記シール材のパターンの幅が、前記の注入孔封止剤に接する領域で、他の領域の幅より大きいことを特徴とする請求項１または２記載の液晶表示装置。
【請求項５】
第１及び第２基板の少なくとも一方に、液晶注入孔を除いて画素領域を囲むようにシール材を塗布し、
前記シール材を介して前記第１及び第２基板を互いに組み合わせ、
前記第１及び第２基板がなす間隙中に前記液晶注入孔を通じて液晶材料を注入し、
この後、前記液晶注入孔を、注入孔封止剤により封止することを含む液晶表示装置の製造方法において、
前記シール材の塗布は、前記液晶注入孔の近傍にて、該液晶注入孔の縁から両側に向かって外側へと折り返して重ねた形状のパターンをなし、該パターンの外縁が前記第１または第２基板における主表面の端縁より外側に来るように行われ、
前記注入孔封止剤の塗布及び硬化の後には、前記のシール材を折り返して重ねた形状の領域にて、前記シール材の外縁と該注入孔封止剤の内縁とが接触することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項６】
前記第１及び第２基板には、少なくとも前記シール材の塗布より前に、稜角部の面取りが行われ、これにより、前記第１及び第２基板が組み合わされた際に、少なくとも前記液晶注入孔の近傍に谷間が形成され、
前記シール材の塗布は、前記のシール材を折り返して重ねた形状の領域で、前記第１及び第２基板が組み合わされた後に前記谷間を少なくとも部分的に満たすように行われることを特徴とする請求項５記載の液晶表示装置の製造方法。
【請求項７】
前記注入孔の両側で硬化後の前記注入孔封止剤が前記シール材の外縁に接して延びる総接触長は、前記端面に沿った方向における前記注入孔の寸法に略等しいか、またはこれより大きいことを特徴とする請求項５または６記載の液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の基板間に液晶材料が保持されて成る液晶表示装置及びその製造方法に関する。特には、液晶材料を四周から保持するシール材のパターンに液晶注入孔が設けられ、この液晶注入孔が封止剤により封止される液晶表示装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、液晶表示装置は、薄型、軽量、低消費電力の特徴を生かして、パーソナル・コンピュータ、ワードプロセッサあるいはＴＶ等の表示装置として、更に投射型の表示装置として各種分野で利用されている。
【０００３】
中でも、各画素電極にスイッチ素子が電気的に接続されて成るアクティブマトリックス型表示装置は、隣接画素間でクロストークのない良好な表示画像を実現できることから、盛んに研究・開発が行われている。
【０００４】
液晶表示装置の表示パネル本体（液晶セル）は、一対の絶縁基板の間に基板表面の配向膜を介して液晶材料が挟持され、この液晶材料層の四周がシール材でシールされたものである。一対の絶縁基板のうちの少なくとも一方は、透明であり、液晶表示面を構成する。
【０００５】
液晶表示装置が光透過型のアクティブマトリックス型であるならば、一対の絶縁基板は、アレイ基板及び対向基板からなり、例えば下記のように構成される。
【０００６】
アレイ基板においては、ガラス基板上に複数本の信号線と複数本の走査線とがマトリクス状に配置され、各交点近傍にスイッチ素子として配置される薄膜トランジスタ（以下、ＴＦＴと略称する。）を介して、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ　Ｔｉｎ　Ｏｘｉｄｅ）から成る画素電極と各信号線とが接続される。
【０００７】
対向基板においては、ＴＦＴ並びに画素電極周辺を遮光するためのマトリクス状の遮光膜がガラス基板上に配置され、また、ＩＴＯから成る対向電極が配置される。さらに、カラー表示を行うためには、各画素ごとにレッド（Ｒ）、ブルー（Ｂ）、グリーン（Ｇ）の色を割り当てるカラーフィルター層が積層される。
【０００８】
表示パネル本体の組立は、通常次のように行われる。まず、一方の絶縁基板上の四周に沿って、スクリーン印刷により、または可動ノズル式のディスペンサーによりシール材材料を塗布することにより、表示エリアを囲む口の字状のシール材パターンが形成される。これに他方の絶縁基板が組み合わされる。シール材の塗布の際、シール材パターンがなす略長方形のうちの一辺の中点付近、または角部隣接個所には短い切れ目が設けられ、シール材の硬化後にこの切れ目（液晶注入孔）より液晶物質が注入される。注入完了後、液晶注入孔が注入孔封止剤により封鎖され液晶セルの組立が完了する（例えば特開２００２−１６２６３８）。
【０００９】
シール材のパターンは、液晶注入孔の個所で、両側から基板端へと略Ｌ字状に折れ曲がって、先端がいずれかの基板端付近にまで延びるように配される（例えば、特開２０００−２２７６００の図１、並びに、特開２００１−９１９５７、特開２００１−１４２０６３、及び前掲特開２００２−１６２６３８の各代表図）。液晶注入時に気泡が入らないようにするためである。
【００１０】
また、一方では、シール材パターンが液晶注入口で折れ曲がって延びる先端は、一般に、基板端から外にはみ出さないようにされる。シール材が基板端を越えて外側へとはみ出すと、大判の原基板から個々の基板を切り出すスクライブ除去の作業において、はみ出したシール材により、切り出した基板片が接着し、切断不良を生じる場合があるからである（特開平１０−２９３３１０の段落番号［０００６］）。
【００１１】
シール材は、液晶材料を四周の側から保持するとともに、液晶材料中への湿気等の侵入を防止するものである。シール材は、シール材用樹脂に充填材や接着性改良材が添加されたものであり、シール材用樹脂としては、紫外線硬化型のものも提案されているが、一般には、熱硬化性の樹脂、特にはビスフェノール系等のエポキシ系樹脂が用いられている（例えば前掲特開２０００−２２７６００）。
【００１２】
一方、注入孔封止剤としては、一般に、ポリエン系、ポリエン・ポリチオール系等の光硬化性の樹脂が用いられている（例えば特開２００２−１５５１４１）。注入孔封止剤に、シール材用樹脂と同様のエポキシ系材料を用いると、加熱硬化に長時間を要するか、または作業性に劣るなどの問題点があったためである。
【００１３】
注入孔封止剤が、このような材料からなり、光硬化等により短時間に硬化されるものであることと関連して、注入孔封止剤の部分的な剥離による液晶注入孔の個所からの湿気の浸入などを生じる場合があり問題となっていた。
【００１４】
そこで、注入孔封止剤そのものを改良することや（前掲の特開２００２−１５５１４１）、いずれかの基板の主表面上における液晶注入孔の個所に、光硬化性樹脂との接着性に優れたＩＴＯのパターンを設けることなどが提案されている（特開平９−２２６１２）。
【００１５】
【特許文献１】特開２００２−１６２６３８号公報
【００１６】
【特許文献２】特開２０００−２２７６００号公報
【００１７】
【特許文献３】特開２００１−９１９５７号公報
【００１８】
【特許文献４】特開２００１−１４２０６３号公報
【００１９】
【特許文献５】特開平１０−２９３３１０号公報
【００２０】
【特許文献６】特開２００２−１５５１４１号公報
【００２１】
【特許文献７】特開平９−２２６１２号公報
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、近年、液晶表示装置の耐久性等に対する要求が向上するにつれ、液晶注入孔の個所での注入孔封止剤の密着性について、さらに向上させ、液晶材料の吸湿や汚染をより確実に防止することが求められるようになった。
【００２３】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、シール材のパターンにより設けられた液晶注入孔が注入孔封止剤により封鎖される液晶表示装置及びその製造方法において、液晶注入孔の密閉の信頼性を向上することのできる表示装置及び製造方法を提供するものである。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
本発明の液晶表示装置は、一つの画素領域をなすように画素電極がマトリクス状に配列された第１基板と、この第１基板との間に所定の間隙をなすようにして重ね合わされる第２基板と、前記間隙中に保持される液晶材料と、前記液晶材料の注入のための一つ又は複数の注入孔を形成すると共に、この注入孔を除いて前記表示領域を取り囲むように前記間隙中に配されるシール材と、前記注入孔を封止する注入孔封止剤とを備えた液晶表示装置において、前記注入孔封止剤が前記注入孔の縁から両側へと前記第１または第２基板の端面に沿って延在される長さ領域の略全体にて、前記シール材は、外縁が、前記第１基板または前記第２基板における該シール材に接する主表面の端縁から外へはみ出しており、これにより、前記長さ領域の略全体にて前記シール材の外縁と前記注入孔封止剤の内縁とが接触していることを特徴とする。
【００２５】
上記構成により、注入孔封止剤とシール材との接触面積を大きくとることができる。また、注入孔封止剤を塗布する前、液晶材料を拭き取った際に液晶材料の残留量を低減することができるので、該液晶材料による接触阻害を低減することができる。したがって、注入孔封止剤とシール材との密着性とその信頼性を向上させることができる。
【００２６】
好ましくは、前記第１基板または前記第２基板は、稜角部が削り取られた形状の面取り部を有しており、前記シール材のパターンは、前記注入孔封止剤に接する領域で前記面取り部がなす谷間を少なくとも部分的に満たしている。
【００２７】
このような構成であると、基板主表面の端縁からはみ出したシール材が基板外側に向けて厚み方向に広がることで注入孔封止剤との接触面積を大きくすることができる。また、同時に、シール材が基板の端面からはみ出さないようにすることができるので、スクライブ除去の際に悪影響を及ぼすのを防止することが可能となる。
【００２８】
また、好ましくは、前記シール材のパターンの内縁は、前記主表面の端縁からの距離が、前記の注入孔封止剤に接する領域にて、これに続く領域と略等しく、前記シール材のパターンの幅が、前記の注入孔封止剤に接する領域で、他の領域の幅より大きい。
【００２９】
このような構成であると、液晶注入孔の封止をより確実に行うことができる。また、シール材の塗布操作を容易に行うことができる。
【００３０】
本発明の液晶表示装置の製造方法は、第１及び第２基板の少なくとも一方に、液晶注入孔を除いて画素領域を囲むようにシール材を塗布し、前記シール材を介して前記第１及び第２基板を互いに組み合わせ、前記第１及び第２基板がなす間隙中に前記液晶注入孔を通じて液晶材料を注入し、この後、前記液晶注入孔を、注入孔封止剤により封止することを含む液晶表示装置の製造方法において、前記シール材の塗布は、前記液晶注入孔の近傍にて、該液晶注入孔の縁から両側に向かって外側へと折り返して重ねた形状のパターンをなし、該パターンの外縁が前記第１または第２基板における主表面の端縁より外側に来るように行われ、前記注入孔封止剤の塗布及び硬化の後には、前記のシール材を折り返して重ねた形状の領域にて、前記シール材の外縁と該注入孔封止剤の内縁とが接触することを特徴とする。
【００３１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施例について、図１〜３を用いて説明する。
【００３２】
図１には、実施例の液晶表示装置における液晶注入孔の封止個所を、基板に水平な方向に切断した断面図により模式的に示す。また、図２には、液晶注入孔の近傍（図１のＩＩ−ＩＩ線）を、垂直方向に切断した場合の模式的な断面斜視図を示す。図３には、分解斜視図により、表示パネルの全体を模式的に示す。
【００３３】
図３に示すように、実施例の液晶表示装置の表示パネル３（液晶セル）は、アレイ基板３１（ＴＦＴ基板）と対向基板３２とがスペーサーにより所定の間隔に保たれ、この間に、ＴＮ（ツイストネマティック）タイプの液晶層３３が保持されてなる。液晶層３３の四周にはシール材１が配されて、液晶層３３を封止するとともに、アレイ基板３１と対向基板３２とを接合している。
【００３４】
アレイ基板３１には、表示パネル３の表側に形成される画像表示領域４５に対応して、画素電極４３がマトリクス状に配列されており、また、各画素電極４３には、スイッチング素子としてのＴＦＴ４４が配されている。各ＴＦＴ４４は、走査線４１と信号線４２との交点ごとに設けられ、走査線４１から入力されるゲートパルス電圧にしたがい信号線４２からの画像データ信号としての電圧を画素電極４３に入力する。
【００３５】
図２に示すように、アレイ基板３１及び対向基板３２は、原基板からの切り出しの後、四周の稜角部が両面の側から削り取られて、面取り部３４，３５をなしている。また、図２〜３に示すように、シール材１は、液晶注入孔１２を形成する個所を除き、アレイ基板３１及び対向基板３２のいずれの電極形成面（液晶層側の主表面）の端縁３ｂからも、シール材塗布の位置合わせマージン、及び塗布後の幅方向の広がり（滲み（にじみ（ｓｍｅａｒ））または「しみ出し」）のぶれを充分に吸収する距離だけ、離されている。
【００３６】
したがって、液晶注入孔１２の近傍を除き、表示パネルの四周には、シール材１の外縁から両基板の面取り部３５に至る谷溝部３８が形成される。この谷溝部３８は、両基板３１，３２の主表面に挟まれる断面矩形状の溝部３７と、電極形成面の端縁３ｂより外側で断面ラッパ状に外向きに拡がる谷部３６とからなる。
【００３７】
図１〜２に示すようにシール材１のパターンには、液晶注入孔１２の近傍に、該液晶注入孔１２から両側に外側へと折り返して重ねたような形状の幅広の「折り返し部分」１１が設けられている。すなわち、液晶注入孔１２の近傍でシール材１は、外縁が他の部分よりもかなり外側に突き出すことで他の領域より顕著に幅の広い「折り返し部分」１１が設けられている。折り返し部分１１におけるシール材１の内縁は、端面３ａからの距離、及び、電極形成面の端縁３ｂからの距離が、液晶注入孔１２の近傍以外の領域におけると同一である。折り返し部分１１の幅は、図示の例で、他の部分の約２倍またはそれ以上である。
【００３８】
図１に示すように、折り返し部分１１は、外縁が注入孔封止剤２の内縁に直接接しており、液晶注入孔１２の両縁から、注入孔封止剤２の両端に至るまで、またはこの両端を越えるまでの領域にわたって設けられる。したがって、液晶注入孔１２の両側にて、シール材１の外縁と注入孔封止剤２の内縁とが接する接触領域の長さＬは、液晶注入孔１２の両縁から、注入孔封止剤２の両端に至る距離に一致する長さとなっている。すなわち、注入孔封止剤２が液晶注入孔１２の縁から両側へと延在されて配される長さを所与のものとするならば、接触領域の長さＬは、可能な最大限となっている。
【００３９】
この接触領域の長さＬは、好ましくは、液晶注入孔１２の幅すなわち基板端面に沿った方向の液晶注入孔１２の寸法に略等しいか、またはこれより大きい。例えば、０．８〜３．０倍であり、図示の例では、約１．５〜２．０倍である。
【００４０】
また、図２に示すように、折り返し部分１１は、電極形成面の端縁３ｂを越えて面取り部２５間の谷部３６をほぼ満たしている。すなわち、折り返し部分１１の外縁は、両基板３１，３２の端面３ａにほぼ一致する個所にまで達している。そのため、シール材の折り返し部分１１と、注入孔封止剤２とが接触する接触領域の厚みＤは、面取り部３５がなす谷部６の外側端付近での基板間の距離にほぼ対応する厚みとなっている。すなわち、接触領域の厚みＤは、液晶層３３の厚みＧよりもかなり大きくなっている。
【００４１】
したがって、液晶注入孔１２の両側において、シール材１の外縁と注入孔封止剤２の内縁とが接する接触領域は、上記厚みＤに上記長さＬを掛けた面積にほぼ相当する広い面積が確保される。そのため、例えば注入孔封止剤２の硬化収縮やシール材との熱膨張率の相違等が大きい場合にも、シール材１と注入孔封止剤２との間の剥離や間隙の形成を充分に防止することができる。
【００４２】
また、面取り部３５間の谷間３６がシール材１で満たされることにより、液晶注入後、注入孔封止剤２の塗布の前に、液晶注入孔１２の近傍で谷溝部３８に残留する液晶材料の量は最小限となる。そのため、残留した液晶材料に起因するシール材１と注入孔封止剤２との接触阻害についても著しく低減することができる。
【００４３】
寸法構成の具体例を挙げるならば、両基板３１，３２を組み合わせた後におけるシール材１の幅が、液晶注入孔１２の近傍以外の個所において、約１ｍｍであって、折り返し部１１において約２ｍｍ、すなわち他の個所の約２倍である。また、該シール材１の厚みは、面取り部３５間の谷間３６に突き出す部分を除き、約５μｍである。すなわち、液晶層３３の厚みＧが約５μｍである。
【００４４】
また、液晶注入孔１２の近傍以外の個所において、シール材１の外縁から電極形成面（基板主表面）の端縁３ｂまでの距離が約１ｍｍであって、該端縁３ｂから、基板の端面３ａに一致する平面位置までの距離が約２００μｍである。そして、上記接触領域は、長さＬが約７ｍｍ、幅Ｄが約４００μｍである。
【００４５】
製造方法の具体例を挙げるならば、シール材の塗布が、対向基板３２上に、ディスペンサーを用いた一筆書き状の塗布操作により行われる。すなわち、ディスペンサーのノズル位置について、液晶注入孔１２の予定個所より距離Ｌだけ離れた個所から、該予定個所に向かって、電極形成面の端縁３ｂに近接させつつ移動することにより塗布を行い、この後、ノズル位置を、液晶注入孔１２の予定個所で内側へと折り返す。そして、電極形成面の端縁３ｂから一定の距離を保ちつつ該端縁に沿って塗布を行った後、液晶注入孔１２の予定個所のところで外側へと折り返す。最後に、端縁３ｂに近接させつつ、該予定個所より距離Ｌだけノズル位置を移動させたところで塗布を完了する。
【００４６】
この際、ディスペンサのノズルからの吐出量は、基板の端縁３ｂに近接した塗布のところで、他の個所におけるよりも適宜大きくして、アレイ基板３１との組み合わせの後、面取り部３５間の谷部３６が、充分にシール材１で満たされるようにすることもできる。
【００４７】
ディスペンサにより塗布するシール材１には、前掲の特開２０００−２２７６００に記載のような、ビスフェノール型等の成分からなる熱硬化性の樹脂からなるものを用いることができる。圧締硬化の後には、例えば、真空引きの後、液晶材料がディッピング方式により注入される。注入完了後には、液晶注入孔１２の個所での液晶材料を拭き取る操作を行った後、注入孔封止剤２が塗布され、紫外線硬化等により硬化が行われる。注入孔封止剤２には、例えば、前掲の特開２００２−１５５１４１に記載のようなポリエン系等を用いることができる。
【００４８】
なお、アレイ基板や対向基板の作製は、例えば、特開平９−１６００７６号や特開２０００−２６７５９５号、または、特開２０００−３３０４８４や特開２００１−３３９０７０に記載の方法によって行うことができる。
【００４９】
次ぎに、比較例の液晶表示装置について、上記図１〜２にそれぞれ対応する図４〜５を用いて説明する。
【００５０】
図４に示すように、シール材１のパターンは、液晶注入孔１２の両側で、電極形成面（基板主表面）の端縁３ｂから一定の距離を保ちつつ延びる部分から、外側へと略直角に折り曲げられ、この折り曲げ部１１’の先端が該端縁３ｂにまで延びている。そして、液晶注入孔１２内に浸入した注入孔封止剤２がシール材１と接触するのを除いては、シール材１と注入孔封止剤２とが、折り曲げ部１１’の先端でのみ互いに接触手いる。すなわち、液晶注入孔１２の両側における、シール材１の外縁と注入孔封止剤２の内縁との接触領域の長さＬ’は、他の領域におけるシール材１の幅に相当する寸法のみである。したがって、外部からの湿気や汚染物質の浸入を、過酷な使用条件においても長期間確実に防止しようとする場合には必ずしも充分でない。
【００５１】
また、図５中に示すように、折り曲げ部１１の先端は、面取り部３５間の谷部３６中にまで達していないので、シール材１の外縁と注入孔封止剤２との接触領域の厚みＤ’は、ほぼ液晶層の厚みＧに等しい寸法にとどまる。
【００５２】
したがって、シール材１の外縁と注入孔封止剤２とは、接触領域の面積が小さく、これらの間の剥離や隙間の形成を確実に防止する上で必ずしも充分でなかった。
【００５３】
上記に説明した様に、本発明の実施例によると、液晶注入孔１２の近傍にてシール材１の外縁と注入孔封止剤２との内縁との接触が、充分な幅及び長さにわたって行われることから、これらの間の剥離や間隙等に起因する液晶層への汚染等を防止することができる。さらに、注入孔封止剤２の塗布前における液晶材料の拭き取りによる除去が容易に行われることから、拭き取り操作の負担を軽減するか、または、残留する液晶材料による接着阻害を低減することができる。
【００５４】
上記実施例においては、各折り返し部１１が、基板外側への延在部を含む一つの幅広部として設けられたが、Ｕ字状、すなわち基板内側の直線部分と基板外側の直線部分との間に隙間を有する形状であっても良い。ここで、Ｕ字状のパターンは、他の部分から直線的に連なる部分と、液晶注入孔１２に面した曲線部分と、電極形成面（基板主表面）の端縁３ｂに被さるように延びる部分とからなる。折り返し部１１がこのように設けられる場合、隙間部分を除いた全体の幅をシール材パターンの幅とするならば、他の部分より顕著に幅が広いのは、上記実施例の場合と同様である。
【００５５】
上記実施例の図においては、面取り部３５が平面状に削られたものとして描いたが、曲面をなすように削られた形状であっても良い。また、上記実施例においては、面取り部３５がなす谷部３６をほぼ満たすように、シール材１が突き出すものとして説明したが、例えば半分を超える程度に満たすものであっても良く、谷部３６から多少外側へと突き出すものであっても良い。
【００５６】
また、シール材の塗布の際の位置合わせの精度や、しみ出し幅のぶれにより、部分的に谷部３６には突き出さないというのであっても良い。
【００５７】
【発明の効果】
液晶注入孔の近傍におけるシール材と注入孔封止剤との密着性及びその信頼性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の液晶表示装置における液晶注入孔の封止個所を模式的に示す水平方向断面図である。
【図２】実施例の液晶表示装置における液晶注入孔の近傍の個所を模式的に示す垂直方向断面斜視図である。
【図３】実施例の液晶表示装置の表示パネルについて、全体構成を模式的に示す断面斜視図である。
【図４】比較例の液晶表示装置における液晶注入孔の封止個所を模式的に示す、図１に対応する水平方向断面図である。
【図５】比較例の液晶表示装置における液晶注入孔の近傍の個所を模式的に示す、図２に対応する垂直方向断面斜視図である。
【符号の説明】
１　シール材
１１　シール材１が液晶注入口１２の両側で折り返された折り返し部
１２　液晶注入孔（シール材１のパターンの切り欠き）
２　注入孔封止剤
３　表示パネル
３ａ　基板３１，３２の端面
３ｂ　基板３１，３２の主表面（電極形成面）の端縁
３１　アレイ基板
３２　対向基板
３３　液晶層
３４，３５　面取り部
３６　面取り部３５間の谷間
Ｄ　シール材１と注入孔封止剤２との接触領域の厚み
Ｌ　シール材１と注入孔封止剤２との接触領域の長さ
【図１】
2004144793.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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