(57)【要約】【課題】帯電部材として磁性粒子を用いる注入帯電方式において、磁性粒子の像担持体への付着・放出を防止し、長期に渡り安定した画像品質が得られる電子写真方式の画像形成装置及びプロセスカートリッジを提供する。【解決手段】トナーが少なくとも着色樹脂粒子、導電性微粒子、外添剤からなり、該外添剤が、シリコーンオイルによって処理された、一次粒子の平均粒径が５００ｎｍ以下の無機微粒子であって、該外添剤のシリコーンオイルの遊離率が３０〜８５％とする。前記無機微粒子の処理に用いるシリコーンオイルの２５℃における粘度を、５０〜１０００ｃｓとする。前記無機微粒子は、トナー粒子に対して、０．０１〜１０重量％含有される。帯電部材２に用いる磁性粒子の重量平均粒径を５〜５５μｍ、２２μｍ以下の含有率を１５重量％以下、飽和磁化を３０〜２００ｅｍｕ／ｇとする。【選択図】　　　　図１
2004021150.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性支持体上に少なくとも感光層を有し、その感光層上に電荷注入層を有する表面保護層を積層した構成の像担持体と、像担持体の前記表面保護層に接触した状態で電圧が印加されることにより像担持体を帯電する帯電部材とを備え、像担持体を現像するトナーを用いる電子写真方式の画像形成装置において、
帯電部材として磁性粒子から成る帯電部材を用い、トナーが少なくとも着色樹脂粒子、導電性微粒子、外添剤からなり、該外添剤が、シリコーンオイルによって処理された、一次粒子の平均粒径が５００ｎｍ以下の無機微粒子であって、該外添剤のシリコーンオイルの遊離率が３０〜８５％であることを特徴とする、画像形成装置。
【請求項２】
前記無機微粒子の処理に用いるシリコーンオイルの２５℃における粘度が、５０〜１０００ｃｓであることを特徴とする、請求項１記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記無機微粒子が、シリカ、酸化チタンから選ばれる無機微粒子であることを特徴とする、請求項１または２記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記無機微粒子が、トナー粒子に対して、０．０１〜１０重量％含有されることを特徴とする、請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項５】
前記帯電部材に用いる磁性粒子の重量平均粒径が５〜５５μｍ、２２μｍ以下の含有率が１５重量％以下、飽和磁化が３０〜２００ｅｍｕ／ｇであることを特徴とする、請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置。
【請求項６】
請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置に対して着脱可能に備えるプロセスカートリッジにおいて、
帯電部材を有する帯電手段、現像手段、クリ−ニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を前記像担持体と一体に支持することを特徴とする、プロセスカ−トリッジ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光導電性を有する感光体等の静電潜像担持体の光導電性部分に電圧印加部材を接触させて持続電荷を担持させる電子写真方式の画像形成装置ならびにプロセスカートリッジに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真方式の画像形成装置である複写機、プリンタ、ファクシミリ等では、像担持体である感光体の表面に静電潜像を形成するのに先立って、その像担持体を色々な方法で均一に帯電させている。その帯電方法で主流となっているのは、コロナ放電を利用したものである。しかしながら、このコロナ放電によるものは放電時に多量のオゾンが発生すると共に、４〜１０ｋＶ程度の高圧電源を必要とするという欠点があった。また、コロナ放電による帯電方法の場合には、窒素酸化物（以下ＮＯｘと称する）などの放電生成物が生成され、それが画像形成に悪影響を与えてしまうということもあった。すなわち、帯電動作を開始させることにより放電が発生し、それによりＮＯｘが形成されると、そのＮＯｘが空気中の水分と反応して硝酸が生成されると共に、金属と反応して金属硝酸塩が生成される。
その硝酸または硝酸塩が薄い膜になって像担持体の表面に付着すると、高湿環境下では画像が流れたような異常画像になる。これは硝酸や硝酸塩が吸湿することで低抵抗となり、像担持体の表面の静電潜像が壊れてしまうためである。
【０００３】
そこで、近年ではコロナ放電に代わる帯電方法として、接触帯電部材を像担持体の表面に接触させた状態で帯電を行う接触帯電方法が実用化されてきている。
しかしながら、このように接触帯電部材を像担持体の表面に接触させた状態で帯電を行う接触帯電方法でも、その接触帯電部材から像担持体への放電現象を利用して像担持体を帯電させるため、帯電に必要とされる電圧は像担持体の表面電位以上の値が必要である。そのため、放電時に微量ではあるが、やはりオゾンが発生するということがあった。ところが、オゾンの発生を抑えるために接触帯電部材に印加する電圧を小さくすれば、像担持体上に高精細の潜像を形成するために必要な帯電電位に像担持体を帯電することができなくなってしまう。
【０００４】
そこで、前述のような空気中での放電を行わずに、像担持体表面への電荷の直接注入により像担持体を帯電する方法として電荷注入帯電方式が提案されている。
例えば、特開平６−３９２１号公報があげられる。この注入帯電方式は、像担持体の表面に、例えば樹脂中に酸化錫などの金属酸化物を分散させることにより、電荷注入層を形成し、該電荷注入層を帯電ローラや帯電ブラシ等の接触帯電部材により、直接電圧を印加し、電荷を注入して像担持体を帯電するものである。この帯電方式は、放電を伴わないため、オゾンが発生しないというメリットや、低電力にすることができるという長所がある。
ところが、注入帯電方式の問題点として、像担持体の表面に設ける電荷注入層は、例えば樹脂中に酸化錫などの金属酸化物を分散させることにより形成しているが、このような電荷注入層は、従来のものでは画像の点から５μｍ以下にしており、その厚さはあまり厚くすることができないという制約があり、そのため、特に接触帯電部材や現像部等で表面を擦られると電荷注入層が削られてしまうという問題点があった。
【０００５】
ところで、画像形成装置に用いる現像剤として、部材間の摩擦の軽減や、トナーとの付着力の低減を目的として、シリカや酸化チタン微粒子を、ジメチルジクロロシラン、ヘキサメチルジシラザン、シリコーンオイル等の有機珪素化合物と反応または処理し、トナーの外添剤として用いる方法が知られている。特に、十分な疎水性を示し、且つ、トナーに含有された時にその低表面エネルギーから該トナーが優れた転写性を示す疎水化処理剤としては、シリコーンオイルが好ましいとされている。これは、シリコーンオイルで処理した無機微粒子をトナーの外添に用いることより、像担持体や帯電部材その他の部材に、シリコーンオイルが極微量供給塗布され、転写体等の部材とトナーとの付着力を低減するためと考えられる。
外添剤のシリコーンオイル処理に関しては、特公平７−３６００号公報や特許第２５６８２４４号において、オイルで処理されたシリカの疎水化度が規定されている。また特開平７−２７１０８７号公報や特開平８−２９５９８号公報にはシリコーンオイル添加量や添加剤中の炭素含有率が規定されている。これらの公報では、外添剤の母剤である無機微粒子を疎水化処理し、現像剤の高湿度下における帯電性の安定性確保を課題としている。しかしシリコーンオイルの重要な特異性である低表面エネルギーを利用して現像剤と接触する複数の部材間、例えば帯電部材と感光体等の摩擦を下げるための積極的な試みは行われていなかった。
また、特開２０００−３１５００３号公報に、接触帯電部材の表面層の摩擦係数を低下させる目的で、あらかじめシリコーンオイルを表面層に添加することにより、帯電ローラ表面へのトナー付着を防止する効果を奏することが記載されているが、帯電部材をシリコーンオイルで処理しても、経時とともに、帯電部材表面のシリコーンオイル量が低下し、あらたなシリコーンオイルが供給されないため、長期にわたる安定した効果は期待できないのは明らかである。
【０００６】
注入帯電方式において、シリコーンオイル処理外添剤を用いた構成としては、特開２００１−２３５８９１号公報や、特開２００１−２３５８９６号公報がある。これらには、シリコーンオイルの２５℃における粘度が、無機微粉末の処理の安定性に影響することが述べられ、粘度が一定の値を超える場合には、無機微粉末の均一な処理が困難になり、熱および機械的な応力により、処理したシリコーンオイルが脱離、転移或いは劣化して像担持体に移行することによって画質が劣化する点、シリコーンオイル処理状態が無機微粉末の疎水性及び帯電性を均一化に影響する点、シリコーンオイルにより処理したものが高湿環境下でもトナー粒子の帯電量を高く維持し、トナー飛散を防止点、シリコーンオイルの処理量が一定範囲よりも少ないと良好な疎水性が得られず、多すぎるとカブリ発生等の不具合が生ずる点等が記載されている。
これらの公報では、現像剤や異物と像担持体の付着力低減による現像剤固着防止や、像担持体表面の汚染防止は検討されているものの、シリコーンオイルの重要な特異性である低表面エネルギーを利用して、現像剤と接触する部材間、例えば帯電部材との摩擦を下げるための積極的な試みは行われておらず、そのために、現像剤に外添する無機微粒子として、どのような状態で処理されたシリコーンオイルが有効であるのか、特に注入帯電方式において帯電部材として磁性粒子を用いた場合にシリコーンオイルの無機微粒子への処理状態と様々な課題との関係について本質的な検討はなされていなかった。
【０００７】
注入帯電方式の別な問題点として、前述の、樹脂と金属酸化物とで構成される電荷注入層の場合には、金属酸化物の不均一分散等によって像担持体表面に帯電むらが発生しやすいという問題や、特に帯電部材が磁性粒子である場合には、像担持体と磁気ブラシを構成している磁性粒子との接触部分で像担持体が帯電されるという性質があるため、像担持体を均一に帯電するためには、帯電部材と像担持体の間に十分なニップをとり、像担持体表面と磁性粒子との接触点を多くする必要があった。
帯電部材として磁気ブラシを用いた場合の大きな問題点としては、特開平８−１２３１５０号公報に記載されている様に、経時使用とともに、帯電部材の磁性粒子の一部が像担持体に放出、付着し、帯電部材としての磁性粒子が減少し、帯電部材と像担持体との間に十分なニップを取れなくなり、像担持体の表面電位が部分的に所望の電位以下となる帯電不良が生じてしまうという問題があった。
さらに別な問題として、特開平１１−５２６７８号公報に記載されているように、帯電部材は、像担持体に接触させた磁性ブラシが像担持体表面の汚れや異物を拾い、それらの蓄積により汚染状態になり易く、帯電部材の過度の汚染は装置の帯電能を低下させてしまう点が記載されている。特に、転写残トナーを除去するクリーナーを備えていない、クリーナーレスシステムの画像形成装置においては顕著である。
【０００８】
この様な帯電むら及び汚染による帯電機能低下を防止する方法として、特開平１１−５２６７８号公報には、磁気ブラシ担持部材に磁気的に拘束して保持させた磁性粒子からなる磁気ブラシを像担持体等の被帯電体に接触させ、該磁気ブラシを被帯電体との接触部に循環搬送させて被帯電体面を帯電する磁気ブラシ方式の接触帯電装置において、磁気ブラシ担持部材に磁気的に拘束されて保持されて循環搬送される磁気ブラシ部の導電性磁性粒子を攪拌することが開示されている。
それによると、磁気ブラシ部材の局所的汚染を防止して帯電むらに起因する画像不良の発生をなくすととも磁気ブラシの使用寿命を延ばし、長期にわたって安定して良好な画像形成が行なえると記載されているが、未だ十分なものではない。
【０００９】
また、特開２０００−８１７６６号公報に、被帯電体とニップ部を形成し、電圧を印加した可撓性の帯電部材により被帯電体表面を帯電する帯電方法として、帯電部材は被帯電体に対して速度差を持って移動し、少なくとも帯電部材と被帯電体とのニップ部に帯電促進粒子を担持し、該ニップ部において帯電促進粒子が帯電部材に印加する帯電極性とは逆の極性に摩擦帯電することを特徴とする帯電方法が開示されている。
それによると、感光体と帯電部材とのニップ部である帯電部に帯電阻害因子である絶縁性の物質が介在していたり、接触帯電部材がそのような絶縁性の物質で汚染されている場合でも、帯電促進粒子が被帯電体と接触帯電部材とのニップ部である帯電ニップ部に介存することにより、接触帯電部材の被帯電体への緻密な接触性と接触抵抗を維持できるため、低印加電圧でオゾンレスの直接注入帯電を長期にわたり安定に維持させることができ、均一な帯電性を与えることができると記載されているが、未だ十分なものではない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らの検討では、注入帯電方式において、シリコーンオイルを用いることにより、像担持体と帯電部材との摩擦が低減され、電荷注入層の削れが大幅に低減されるが、帯電部材として磁性粒子を用いた帯電手段では、経時使用後において、シリコーンオイルが帯電手段の磁性粒子担持体に移行することによって、帯電手段の磁性粒子担持体と帯電部材間の付着力の低下により、磁性粒子担持体が帯電部材を保持する能力が低下し、磁性粒子が像担持体に付着、放出されやすくなり、磁性粒子が減少することにより、帯電部材と像担持体との間に十分なニップを形成できないため、像担持体の表面電位が所望の値以下となったり、シリコーンオイルの移行により、磁性粒子間の凝集力が増大し、磁気ブラシの状態が変化することによって、像担持体の表面電位が部分的に所望の電位以下となる帯電不良が生ずることが判明した。特に、帯電部材の磁性粒子として、帯電の均一化のために、重量平均粒径が５５μｍ以下である比較的小粒径の磁性粒子を用いた場合、これらの問題が顕著となる。
【００１１】
上記問題点に鑑み、本発明の目的は、長期に渡り安定した画像品質が得られる電子写真方式の画像形成装置を提供することである。
さらに詳細に述べるならば、帯電部材として磁性粒子を用いる注入帯電方式において、シリコーンオイル処理外添剤を含有する現像剤を用いた場合でも、長期間使用時において、帯電部材を構成する磁性粒子の像担持体への付着、放出を防止することである。また、シリコーンオイルの帯電部材への移行により、磁気ブラシの状態が変化して、像担持体の表面電位が部分的に所望の電位以下となる帯電不良（帯電むら）を防止する。その結果として、シリコーンオイルの作用により、像担持体の電荷注入層の削れが低減され、長期に渡って、安定した高品質の画像の出力が可能な画像形成装置を提供することである。
さらに、本発明記載の帯電方式を用いたプロセスカートリッジを提供することである。
【０００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討の結果、上記課題を解決するために、以下のことを見出した。
即ち請求項１に記載の本発明は、導電性支持体上に少なくとも感光層を有し、その感光層上に電荷注入層を有する表面保護層を積層した構成の像担持体と、像担持体の前記表面保護層に接触した状態で電圧が印加されることにより像担持体を帯電する帯電部材とを備え、像担持体を現像するトナーを用いる電子写真方式の画像形成装置において、帯電部材として磁性粒子から成る帯電部材を用い、トナーが少なくとも着色樹脂粒子、導電性微粒子、外添剤からなり、該外添剤が、シリコーンオイルによって処理された、一次粒子の平均粒径が５００ｎｍ以下の無機微粒子であって、該外添剤のシリコーンオイルの遊離率が３０〜８５％であることを特徴とする、画像形成装置とする。
請求項２に記載の本発明は、前記無機微粒子の処理に用いるシリコーンオイルの２５℃における粘度が、５０〜１０００ｃｓであることを特徴とする、請求項１記載の画像形成装置とする。
請求項３に記載の本発明は、前記無機微粒子が、シリカ、酸化チタンから選ばれる無機微粒子であることを特徴とする、請求項１または２記載の画像形成装置とする。
請求項４に記載の本発明は、前記無機微粒子が、トナー粒子に対して、０．０１〜１０重量％含有されることを特徴とする、請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置とする。
請求項５に記載の本発明は、前記帯電部材に用いる磁性粒子の重量平均粒径が５〜５５μｍ、２２μｍ以下の含有率が１５重量％以下、飽和磁化が３０〜２００ｅｍｕ／ｇであることを特徴とする、請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置とする。
請求項６に記載の本発明は、請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置に対して着脱可能に備えるプロセスカートリッジにおいて、帯電部材を有する帯電手段、現像手段、クリ−ニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を前記像担持体と一体に支持することを特徴とする、プロセスカ−トリッジとする。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下より、本発明の実施の形態について詳述する。
（画像形成装置）
図１は、本発明の電子写真方式の画像形成装置を説明するための概略図であり、下記するような変形例も本発明の範疇に属するものである。
図１において、像担持体としての感光体１は導電性支持体上に感光層が設けられてなり、帯電部材２が感光体１に接触配置されている。帯電部材２は、磁気ブラシ型の導電性の帯電部材が用いられる。帯電部材２は、導電性の磁性粒子をマグネットロール等で磁気拘束してブラシ状に形成した磁気ブラシ部材により構成される。磁気ブラシ部を構成させる磁性粒子として粒径５〜５５μｍのものを用い、感光体１と十分速度差を設けることで、均一な注入帯電を効果的にする。
また、露光手段としての画像露光部６、除電手段としての除電ランプ７等の光源には、蛍光灯、タングステンランプ、ハロゲンランプ、水銀灯、ナトリウム灯、発光ダイオード（ＬＥＤ）、半導体レーザー（ＬＤ）、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）などの発光物全般を用いることができる。そして、所望の波長域の光のみを照射するために、シャープカットフィルター、バンドパスフィルター、近赤外カットフィルター、ダイクロイックフィルター、干渉フィルター、色温度変換フィルターなどの各種フィルターを用いることもできる。かかる光源等は、図１に示される工程の他に光照射を併用した転写工程、除電工程、クリーニング工程、あるいは前露光などの工程を設けることにより、感光体１に光が照射される。
【００１４】
現像手段としての現像ユニット８により感光体１上に現像されたトナーは、転写紙９に転写されるが、全部が転写されるわけではなく、感光体１上に残存するトナーも生ずる。このようなトナーは、ファーブラシ１０及びブレード１１等からなるクリーニング手段により、感光体１上から除去される。クリーニングは、クリーニングブラシだけで行なわれることもあり、クリーニングブラシにはファーブラシ、マグファーブラシを始めとする公知のものが用いられる。
かかる現像手段には、公知の方法が適用され、また、除電手段にも公知の方法が用いられる。以上に示すような画像形成手段は、複写装置、ファクシミリ、プリンター内に固定して組み込まれていてもよいが、プロセスカートリッジの形でそれら装置内に組み込まれてもよい。
【００１５】
（プロセスカートリッジ）
プロセスカートリッジとは、帯電部材２を有する帯電手段、現像手段としての現像ユニット８、ファーブラシ１０及びブレード１１等からなるクリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を感光体１と一体に支持し、画像形成装置本体に着脱可能とした部品である。
プロセスカートリッジの形状等は多く挙げられるが、一般的な例として、図２に示すものが挙げられる。
【００１６】
（感光体）
感光体１は、導電性支持体上に少なくとも感光層を有し、層構成としては、導電性支持体上に、下から順に、（１）電荷発生層、電荷輸送層、電荷注入層を設けたもの（電荷発生層と導電性支持体の間に中間層を設けても構わない）、（２）電荷輸送層、電荷発生層、電荷注入層を設けたもの（電荷発生層と電荷注入層の間に電荷ブロッキング層を設けても構わない）、（３）光導電層（単層）、電荷注入層を設けたもの（光導電層（単層）と導電性支持体の間に中間層を、また光導電層と電荷注入層の間に電荷ブロッキング層を設けても構わない）、以上の全てが使用可能である。
電荷注入層は、バインダー樹脂に、導電性粒子（導電フィラー）としてのＳｎＯ２による超微粒子（平均粒径は０．０３μｍ）や、四フッ化エチレン樹脂などの滑剤を混合分散し、塗工・膜形成したものである。
電荷注入層の体積抵抗値としては１×１０９〜１×１０１４Ω・ｃｍの範囲が適している。
本発明に係る感光体１は、電荷注入層以外の感光層及び導電性支持体の構成及び形成方法は従来と全く同じである。
【００１７】
感光体１に用いる導電性支持体としては、体積抵抗１０１０Ω以下の導電性を示すもの、例えばアルミニウム、ニッケル、クロム、ニクロム、銅、銀、金、白金などの金属、酸化スズ、酸化インジウムなどの酸化物を、蒸着又はスパッタリングによりフィルム状若しくは円筒状のプラスチック、紙等に被覆したもの、あるいはアルミニウム、アルミニウム合金、ニッケル、ステンレスなどの板及びそれらをＤ．Ｉ．、Ｉ．Ｉ．、押出し、引き抜きなどの工法で素管化後、切削、超仕上げ、研磨などで表面処理した管などを使用することができる。
導電性支持体上に積層する感光層は、単層型でも積層型でもよいが、ここでは説明の都合上、先ず積層型について述べる。
【００１８】
まず、電荷発生層について説明する。電荷発生層は、電荷発生物質を主成分とする層で、必要に応じてバインダー樹脂を用いることもある。電荷発生物質としては、無機系材料と有機系材料を用いることができる。
無機系材料としては、結晶セレン、アモルファス・セレン、セレン−テルル、セレン−テルル−ハロゲン、セレン−ヒ素化合物や、アモルファス・シリコン等が挙げられる。アモルファス・シリコンにおいては、ダングリングボンドを水素原子、ハロゲン原子でターミネートしたものや、ホウ素原子、リン原子等をドープしたものが良好に用いられる。
一方、有機系材料としては、公知の材料を用いることができる。例えば、金属フタロシアニン、無金属フタロシアニンなどのフタロシアニン系顔料、アズレニウム塩顔料、スクエアリック酸メチン顔料、カルバゾール骨格を有するアゾ顔料、トリフェニルアミン骨格を有するアゾ顔料、ジフェニルアミン骨格を有するアゾ顔料、ジベンゾチオフェン骨格を有するアゾ顔料、フルオレノン骨格を有するアゾ顔料、オキサジアゾール骨格を有するアゾ顔料、ビススチルベン骨格を有するアゾ顔料、ジスチリルオキサジアゾール骨格を有するアゾ顔料、ジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料、ペリレン系顔料、アントラキノン系又は多環キノン系顔料、キノンイミン系顔料、ジフェニルメタン及びトリフェニルメタン系顔料、ベンゾキノン及びナフトキノン系顔料、シアニン及びアゾメチン系顔料、インジゴイド系顔料、ビスベンズイミダゾール系顔料などが挙げられる。これらの電荷発生物質は、単独又は２種以上の混合物として用いることができる。
【００１９】
必要に応じて用いられるバインダー樹脂としては、ポリアミド、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリケトン、ポリカーボネート、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、ポリアクリルアミドなどが用いられる。これらのバインダー樹脂は、単独又は２種以上の混合物として用いることができる。また、必要に応じて後述の電荷輸送物質を添加してもよい。
電荷発生層を形成する方法には、大きく分けて真空薄膜作製法と溶液分散系からのキャスティング法とが挙げられる。前者の方法には、真空蒸着法、グロー放電分解法、イオンプレーテイング法、スパッタリング法、反応性スパッタリング法、ＣＶＤ法等が用いられ、電荷発生層１７として、上述した無機系材料、有機系材料が良好に形成できる。また、後述のキャスティング法によって電荷発生層を設けるには、上述した無機系若しくは有機系電荷発生物質を必要ならばバインダー樹脂と共に、テトラヒドロフラン、シクロヘキサノン、ジオキサン、ジクロロエタン、ブタノン等の溶媒を用いて、ボールミル、アトライター、サンドミル等により分散し、分散液を適度に希釈して塗布することにより、形成できる。塗布は、浸漬塗工法やスプレーコート、ビードコート法などを用いて行なうことができる。以上のようにして設けられる電荷発生層の膜厚は、０．０１〜５μｍ程度が適当であり、好ましくは０．０５〜２μｍである。
【００２０】
次に、電荷輸送層について説明する。電荷輸送層は、電荷輸送物質及びバインダー樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを塗布、乾燥することにより形成できる。また、必要により可塑剤やレベリング剤を添加することもできる。
電荷輸送物質には、正孔輸送物質と電子輸送物質とがある。
電子輸送物質としては、例えばクロルアニル、ブロムアニル、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、２，４，７−トリニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロ−９−フルオレノン、２，４，５，７−テトラニトロキサントン、２，４’８−トリニトロチオキサントン、２，６，８−トリニトロ−４Ｈ−インデノ〔１，２−ｂ〕チオフェン−４オン、１，３，７−トリニトロジベンゾチオフェン−５，５−ジオキサイドなどの電子受容性物質が挙げられる。これらの電子輸送物質は、単独又は２種以上の混合物として用いることができる。
正孔輸送物質としては、以下に表わされる電子供与性物質が挙げられ、良好に用いられる。例えば、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、トリフェニルアミン誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリルアントラセン）、１，１−ビス−（４−ジベンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、フェニルヒドラゾン類、α−フェニルスチルベン誘導体、チアゾール誘導体、トリアゾール誘導体、フェナジン誘導体、アクリジン誘導体、ベンゾフラン誘導体、ベンズイミダゾール誘導体、チオフェン誘導体などが挙げられる。これらの正孔輸送物質は、単独又は２種以上の混合物として用いることができる。
【００２１】
電荷輸送層に用いられるバインダー樹脂としては、ポリカーボネート（ビスフェノールＡタイプ、ビスフェノールＺタイプ）、ポリエステル、メタクリル樹脂、アクリル樹脂、ポリエチレン、塩化ビニル、酢酸ビニル、ポリスチレン、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリ塩化ビニリデン、アルキッド樹脂、シリコーン樹脂、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルブチラール、ポリビニルホルマール、ポリアクリレート、ポリアクリルアミド、フェノキシ樹脂などが用いられる。これらのバインダーは、単独又は２種以上の混合物として用いることができる。
また、バインダー樹脂と電荷輸送物質のいずれの機能をも持つ高分子電荷輸送物質をバインダー樹脂として用いることもできる。この場合に用いられる高分子電荷輸送物質の例として、以下のものが挙げられる。
【００２２】
（ａ）主鎖及び／又は側鎖にカルバゾール環を有する重合体
例えば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール、特開昭５０−８２０５６号公報、特開昭５４−９６３２号公報、特開昭５４−１１７３７号公報、特開平４−１８３７１９号公報に記載の化合物等が例示される。
（ｂ）主鎖及び／又は側鎖にヒドラゾン構造を有する重合体
例えば、特開昭５７−７８４０２号公報、特開平３−５０５５５号公報に記載の化合物等が例示される。
（ｃ）ポリシリレン重合体
例えば、特開昭６３−２８５５５２号公報、特開平５−１９４９７号公報、特開平５−７０５９５号公報に記載の化合物等が例示される。
（ｄ）主鎖及び／又は側鎖に第３級アミン構造を有する重合体
例えば、Ｎ，Ｎ−ビス（４−メチルフェニル）−４−アミノポリスチレン、特開平１−１３０６１号公報、特開平１−１９０４９号公報、特開平１−１７２８号公報、特開平１−１０５２６０号公報、特開平２−１６７３３５号公報、特開平５−６６５９８号公報、特開平５−４０３５０号公報に記載の化合物等が例示される。
（ｅ）その他の重合体
例えば、ニトロピレンのホルムアルデヒド縮重合体、特開昭５１−７３８８８号公報、特開昭５６−１５０７４９号公報に記載の化合物等が例示される。
【００２３】
電荷輸送層の膜厚は、５〜１００μｍ程度が適当である。また、本発明において電荷輸送層３中に可塑剤やレベリング剤を添加してもよい。
可塑剤としては、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレート等の一般の樹脂の可塑剤として使用されているものがそのまま使用でき、その使用量は、バインダー樹脂に対して０〜３０重量％程度が適当である。
レベリング剤としては、側鎖にパーフルオロアルキル基を有するポリマーあるいはオリゴマーが使用され、その使用量は、バインダー樹脂に対して０〜１重量％程度が適当である。
【００２４】
次に、感光層が単層構成の場合について述べる。
キャスティング法で単層感光層を設ける場合、多くは電荷発生物質と電荷輸送物質よりなる機能分離型のものが挙げられる。即ち、電荷発生物質並びに電荷輸送物質には、前出の材料を用いることができる。単層感光層は、電荷発生物質及び電荷輸送物質及びバインダー樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを塗布、乾燥することにより形成できる。また、必要により可塑剤やレベリング剤を添加することもできる。バインダー樹脂としては、先に電荷輸送層で挙げたバインダー樹脂をそのまま用いる他に、電荷発生層で挙げたバインダー樹脂を混合して用いてもよい。
単層感光層は、電荷発生物質、電荷輸送物質及びバインダー樹脂をテトラヒドロフラン、シクロヘキサノン、ジオキサン、ジクロロエタン、ブタノール等の溶媒を用いてボールミル、アトライター、サンドミル等により分散し、分散液を適度に希釈して塗布することにより、形成できる。塗布は、浸漬塗工法やスプレーコート、ビードコート法などを用いて行なうことができる。ピリリウム系染料、ビスフェノールＡ系ポリカーボネートから形成される共晶錯体に、電荷輸送物質を添加した感光体も、適当な溶媒から同様な塗工法で形成できる。単層感光体の膜厚は、５〜１００μｍ程度が適当である。
【００２５】
本発明に用いられる感光体１には、導電性支持体と感光層（積層タイプの場合には電荷発生層）との間に中間層を設けることができる。中間層は、接着性を向上する、モワレなどを防止する、上層の塗工性を改良する、残留電位を低減するなどの目的で設けられる。中間層は一般に樹脂を主成分とするが、これらの樹脂はその上に感光層を溶剤でもって塗布することを考えると、一般の有機溶剤に対して耐溶解性の高い樹脂であることが望ましい。このような樹脂としては、ポリビニルアルコール、カゼイン、ポリアクリル酸ナトリウム等の水溶性樹脂、共重合ナイロン、メトキシメチル化ナイロン等のアルコール可溶性樹脂、ポリウレタン、メラミン樹脂、アルキッド−メラミン樹脂、エポキシ樹脂等、三次元網目構造を形成する硬化型樹脂などが挙げられる。また、酸化チタン、シリカ、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化インジウム等で例示できる金属酸化物、あるいは金属硫化物、金属窒化物などの微粉末を加えてもよい。これらの中間層は、前述の感光層のごとく適当な溶媒、塗工法を用いて形成することができる。
【００２６】
さらに中間層として、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、クロムカップリング剤等を使用して、例えばゾル−ゲル法等により形成した金属酸化物層も有用である。この他に、本発明の中間層にはＡｌ２Ｏ３を陽極酸化にて設けたものや、ポリパラキシリレン（パリレン）等の有機物や、ＳｉＯ、ＳｎＯ２、ＴｉＯ２、ＩＴＯ、ＣｅＯ２等の無機物を真空薄膜作製法にて設けたものも良好に使用できる。中間層の膜厚は０〜５μｍが適当である。
また、耐環境性の改善のため、とりわけ、感度低下、残留電位の上昇を防止する目的で、酸化防止剤を添加することができる。酸化防止剤は、有機物を含む層ならばいずれに添加してもよいが、電荷輸送物質を含む層に添加すると良好な結果が得られる。本発明に用いることができる酸化防止剤として、下記のものが挙げられる。
【００２７】
モノフェノール系化合物としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ブチル化ヒドロキシアニソール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、ステアリル−β−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネートなどが挙げられる。
ビスフェノール系化合物としては、２，２’−メチレン−ビス−（４−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２’−メチレン−ビス−（４−エチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−チオビス−（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、４，４’−ブチリデンビス−（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）などが挙げられる。
高分子フェノール系化合物としては、１，１，３−トリス−（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）ブタン、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン、テトラキス−［メチレン−３−（３’，５’−ジ−ｔ−ブチル−４’−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、ビス［３，３’−ビス（４’−ヒドロキシ−３’−ｔ−ブチルフェニル）ブチリックアッシド］グリコールエステル、トコフェロール類などが挙げられる。
【００２８】
パラフェニレンジアミン類としては、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−ｓｅｃ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−フェニル−Ｎ−ｓｅｃ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチル−Ｎ，Ｎ’−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−フェニレンジアミンなどが挙げられる。
ハイドロキノン類としては、２，５−ジ−ｔ−オクチルハイドロキノン、２，６−ジドデシルハイドロキノン、２−ドデシルハイドロキノン、２−ドデシル−５−クロロハイドロキノン、２−ｔ−オクチル−５−メチルハイドロキノン、２−（２−オクタデセニル）−５−メチルハイドロキノンなどが挙げられる。
有機硫黄化合物類としては、ジラウリル−３，３’−チオジプロピオネート、ジスチアリル−３，３’−チオジプロピオネート、ジテトラデシル−３，３’−チオジプロピオネートなどが挙げられる。
有機燐化合物類としては、トリフェニルホスフィン、トリ（ノニルフェニル）ホスフィン、トリ（ジノニルフェニル）ホスフィン、トリクレジルホスフィン、トリ（２，４−ジブチルフェノキシ）ホスフィンなどが挙げられる。
これら化合物は、ゴム、プラスチック、油脂類などの酸化防止剤として知られており、市販品を容易に入手できる。本発明における酸化防止剤の添加量は、電荷輸送物質１００重量部に対して０．１〜１００重量部、好ましくは２〜３０重童部である。
【００２９】
本発明における注入帯電方式とは、帯電部材２から感光体１に直接電荷が注入されることで感光体１表面が帯電する帯電方式である。つまり、小〜中抵抗の帯電部材が電荷注入層を有する感光体１に接触して、放電現象を介さずに電荷注入層に直接電荷注入を行うものである。
（帯電部材）
本発明の帯電部材２で用いる磁性粒子は、Ｚｎ−Ｃｕフェライト、Ｆｅ３Ｏ４マグネタイト等、各種フェライト粒子を用いる。帯電手段は、磁気ブラシ部材の帯電部材２を支持させるための非磁性の導電スリーブ、及び内包されるマグネットロールから構成される。
帯電部材２に用いる磁性粒子は、重量平均粒径が５〜５５μｍかつ、２２μｍ以下の含有率が１５重量％以下、飽和磁化が３０ｅｍｕ／ｇ以上であることが、感光体１へのキャリア放出を防ぐ意味で望ましい。飽和磁化が２００ｅｍｕ／ｇ（１０００エルステッドの印加磁場に対し）を超えると、磁気ブラシが固く締った状態となり、均一な帯電に適さない。
【００３０】
キャリアの磁気特性の測定は、ＢＨＵ−６０型磁化測定装置（理研測定製）を用いる。具体的に述べると測定試料は約１．０ｇ秤量し、内径７ｍｍφ、高さ１０ｍｍのセルにつめ、前記の装置にセットする。測定は印加磁場を徐々に加え最大３０００エルステッドまで変化させる。次いで印加磁場を減少せしめ、最終的に記録紙上に試料のヒステリシスカーブを得る。これより、飽和磁化を求める。キャリアの粒度分布は、マイクロトラック粒度分析計（日機装株式会社）のＳＲＡタイプを使用し、０．７〜１２５μｍのレンジ設定で測定する。
【００３１】
（無機微粒子（外添剤））
トナーに外添する、シリコーンオイル処理された無機微粒子としては、シリカ、酸化チタン、アルミナを挙げることができる。その中でも特にシリカと二酸化チタンが、流動性付与、帯電性の点で好ましい。添加量は、トナーに対し０．１〜１０重量％、好ましくは０．３〜５重量％である。
添加量が０．１重量％以下では、所望のトナー流動性が確保できず、シリコーンオイル処理の効果も得られない。１０重量％以上では転写チリの原因となる。本発明に好ましく用いられるものとしては、日本アエロジル社製；ＭＯＸ８０（平均粒子径、約３０ｎｍ）、ＯＸ５０（平均粒子径、約４０ｎｍ）及びＴＴ６００（平均粒子径、約４０ｎｍ）、出光興産社製；ＩＴ−ＰＢ（平均粒子径、約４０ｎｍ）及びＩＴ−ＰＣ（平均粒子径、約６０ｎｍ）、富士チタン工業社製；ＴＡＦ１１０Ａ（平均粒子径、約４０〜５０ｎｍ）及びＴＡＦ５１０（平均粒子径、約４０〜５０ｎｍ）等が好適に使用できる。これらの無機微粒子は、単独で用いても２種以上混合して用いても良い。
【００３２】
シリコーンオイルで処理された無機微粒子の一次粒子の平均粒径は、５００ｎｍ以下、好ましくは２００ｎｍ以下である。この範囲より大きいと、無機微粒子の表面積が少なくなり、担持できるシリコーンオイルの全体量も少量になり、遊離率を本発明の範囲の３０〜８５％に設定してもその効果は発揮しにくい。
またここでの平均粒径は、数平均の粒子径である。本発明に使用される無機微粒子の粒子径は、動的光散乱を利用する粒径分布測定装置、例えば（株）大塚電子製のＤＬＳ−７００やコールターエレクトロニクス社製のコールターＮ４により測定可能である。しかしシリコーンオイル処理後の粒子の二次凝集を解離することは困難であるため、走査型電子顕微鏡もしくは透過型電子顕微鏡により得られる写真より直接粒径を求めることが好ましい。この場合少なくとも１００個以上の無機微粒子を観察しその長径の平均値を求める。
【００３３】
（シリコーンオイル）
無機微粒子の処理に用いるシリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、アルコール変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、エポキシ・ポリエーテル変性シリコーンオイル、フェノール変性シリコーンオイル、カルボキシル変性シリコーンオイル、メルカプト変性シリコーンオイル、アクリル、メタクリル変性シリコーンオイル、αメチルスチレン変性シリコーンオイル等が使用できるが、シリコーンオイル処理の均一性や、シリコーンオイルが磁性粒子に及ぼす副作用を考慮すると、シリコーンオイルの２５℃における粘度が５０〜１０００ｃｓ（センチストーク）であることが望ましい。粘度が１０００ｃｓ以上では、シリコーンオイルが感光体１表面や帯電部材２表面に均一分散しない。また、粘度が５０ｃｓ以下では、液架橋による凝集が許容範囲を越えるため、好ましくない。本発明におけるシリコーンオイルの粘度は、ビスコテスターＶＴ５００（ハーケ社製）を用いて行う。
シリコーンオイルの処理量については、特開昭６１−２７７９６４号公報等により知られており、シリコーンオイルの処理量は、外添剤微粉体１００重量部当たりＡ／１０±Ａ／２０重量部（Ａ：外添剤微粉体の比表面積）が、その粒径から求められる適正な範囲である。
【００３４】
シリコーンオイルによる無機微粒子の処理方法としては、あらかじめ数百℃のオーブンで充分脱水乾燥した無機微粒子とシリコーンオイルを均一に接触させ、無機微粒子表面に付着させる。付着させるには無機微粒子粉体とシリコーンオイルを回転羽根等の混合機により粉体のまま混合させたり、シリコーンオイルが希釈できる比較的低沸点の溶媒にシリコーンオイルを溶解させ、無機微粒子粉体を液中に含浸させ溶剤を除去乾燥させる方法により作成できる。シリコーンオイルの粘度が高い場合には液中で処理するのが好ましい。
その後シリコーンオイルが付着した無機粉体を数十℃から数百℃のオーブン中で熱処理を施すことにより、無機粉体表面の水酸基を用いて金属とシリコーンオイルとのシロキサン結合を形成させたり、シリコーンオイル自身をさらに高分子化、または架橋することができる。あらかじめシリコーンオイル中に酸やアルカリ、金属塩、オクチル酸亜鉛、オクチル酸錫、ジブチル錫ジラウレート等の触媒を含ませて反応を促進させても良い。また無機微粒子はシリコーンオイル処理の前にあらかじめシランカップリング剤等の疎水化剤による処理を行っておいても良い。あらかじめ疎水化されている無機粉体の方がシリコーンオイルの吸着量は多くなる。
この熱処理により遊離シリコーンオイル量がほぼ決定されるが、本発明における遊離していないシリコーンオイルとは必ずしも無機微粒子表面と化学結合している必要はなく、微粒子表面の細孔等に物理吸着しているものも含まれる。より詳しくは接触して簡単に無機微粒子から脱離する成分のことであり、後に述べる測定法により定義される。
【００３５】
無機微粒子におけるシリコーンオイルの遊離率の測定は、以下の定量方法によって測定することができる。
１．遊離シリコーンオイルの抽出
試料をクロロホルムに浸漬、攪拌、放置する。遠心分離により上澄み液を除去した後の固形分に、新たにクロロホルムを加え、攪拌、放置する。この操作を繰り返し、遊離シリコーンオイルを取り除く。
２．炭素量の定量
炭素量の定量は、ＣＨＮ元素分析装置（ＣＨＮコーダー　ＭＴ−５型（ヤナコ製））により測定した。
３．シリコーンオイル遊離率の測定
シリコーンオイル遊離率は、下記の式により求めた。
シリコーンオイル遊離率＝（Ｃ０−Ｃ１）／Ｃ０×１００（％）
Ｃ０：抽出操作前の試料中炭素量
Ｃ１：抽出操作後の試料中炭素量
【００３６】
遊離シリコーンオイルの範囲については、前述の如く、外添剤のシリコーンオイルの遊離率が３０％以上であると、感光体１、帯電部材２及び帯電部材を構成する磁性粒子に常に極微量の遊離シリコーンオイルが供給され続け、またその表面エネルギーが低いために極めて短時間で感光体１表面に広がり、各部材の摩擦係数を下げ、電荷注入層の削れが大幅に低減される。また、画像における地肌汚れの原因となる現像剤や紙などの転写媒体に含まれる汚染物質や逆帯電、低帯電物質の付着が抑制される。
しかしながら、遊離シリコーンオイルの副作用として、外添剤のシリコーンオイルの遊離率が８５％を越えると、帯電部材２を担持する磁性粒子担持体及び磁性粒子へ移行するシリコーンオイル量が多く、収支バランスに適正を欠き、磁性粒子担持体及び磁性粒子へシリコーンオイルが蓄積される。シリコーンオイルが磁性粒子担持体に蓄積されると、磁性粒子担持体と磁性粒子間の付着力の低下により、磁性粒子担持体が磁性粒子を保持する能力が低下し、磁性粒子が感光体に付着、放出されやすくなり、長時間使用後では、磁性粒子が減少し帯電部材と感光体の間に十分なニップを形成できないため、帯電機能が低下する。
他方、シリコーンオイルが磁性粒子に蓄積されることにより、小粒径の磁性粒子においては、液架橋の作用により、磁性粒子間の凝集力が増大し、磁気ブラシの穂状態や磁気ブラシの流動性が変化し、感光体１の表面電位が部分的に所望の電位以下となる帯電むらが生ずると考えられる。このため、外添剤のシリコーンオイルの遊離率を一定範囲以内にする必要があるものと考えられる。
【００３７】
（その他の無機微粒子）
本発明においては、上記処理された無機微粒子とともに、表面処理を施さない公知の無機微粒子及び／又はシリコーンオイル以外の疎水化処理剤により表面処理された公知の無機微粒子を１種類以上合わせて使用しても良い。
疎水化処理剤としては、例えば、シランカップリング剤、シリル化剤、フッ化アルキル基を有するシランカップリング剤、有機チタネート系カップリング剤、アルミニウム系のカップリング剤などが好ましい表面処理剤として挙げられる。
併用する無機微粒子はシリコーンオイルによって処理された無機微粒子よりも平均粒子径が小さいものが用いられる。この小さな無機微粒子によってトナー表面の被覆率があがり適切な流動性を現像剤に与えることができ、現像時における潜像に対する忠実再現性や現像量を確保することができる。また現像剤保存時のトナーの凝集、固化を防止することができる。添加量はトナーに対し０．０１から５重量％、好ましくは０．１から２重量％を用いることができる。
【００３８】
また本発明においては、上記処理された無機微粒子とともに、樹脂微粒子を用いても良い。たとえばソープフリー乳化重合や懸濁重合、分散重合によって得られるポリスチレン、メタクリル酸エステルやアクリル酸エステル共重合体やシリコーン、ベンゾグアナミン、ナイロンなどの重縮合系、熱硬化性樹脂による重合体粒子が挙げられる。このような樹脂微粒子と併用することによってトナーの帯電性が強化でき、逆帯電のトナー粒子を減少させ、地肌汚れを低減することができる。添加量はトナーに対し０．０１から５重量％、好ましくは０．１から２重量％を用いることができる。
【００３９】
（トナー）
本発明に用いるトナーは、少なくともバインダー樹脂と着色剤とからなる重量平均粒径１０μｍ以下の電子写真用トナーであって、上記の外添剤が混合されていることを特徴とするものである。ここで、本発明に用いられる現像剤は製法や材料に関しては公知のものが全て可能である。
バインダー樹脂としては、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族叉は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。
【００４０】
着色剤としては公知の染料及び顔料が全て使用できる。例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレトＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部である。
【００４１】
上記トナーには帯電制御剤を含有しても良い。帯電制御剤の使用量は、バインダー樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダー樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を越える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、帯電制御剤の効果を減退させ、キャリアや、現像手段の現像ローラとの静電的吸引力が増大し、トナーの流動性低下や、画像濃度の低下を招く。
また、製造されるトナーに離型性を持たせる為に、トナーの中にワックスを含有させることが好ましい。前記ワックスは、その融点が４０〜１２０℃のものであり、特に５０〜１１０℃のものであることが好ましい。ワックスの融点が過大のときには低温での定着性が不足する場合があり、一方融点が過小のときには耐オフセツト性、耐久性が低下する場合がある。なお、ワックスの融点は、示差走査熱量測定法（ＤＳＣ）によって求めることができる。すなわち、数ｍｇの試料を一定の昇温速度、例えば（１０℃／ｍｉｎ）で加熟したときの融解ピーク値を融点とする。
【００４２】
本発明に用いることができるワックスとしては、例えば固形のパラフィンワックス、マイクロワックス、ライスワックス、脂肪酸アミド系ワックス、脂肪酸系ワックス、死亡族モノケトン類、脂肪酸金属塩系ワックス、脂肪酸エステル系ワックス、部分ケン化脂肪酸エステル系ワックス、シリコーンワニス、高級アルコール、カルナウバワックスなどを挙げることができる。また低分子量ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィンなども用いることができる。特に、環球法による軟化点が７０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましく、さらには当該軟化点が１２０〜１５０℃のポリオレフィンが好ましい。
感光体１や一次転写媒体に残存する転写後のトナーを除去するためのクリーニング性向上剤としては、例えばステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸など脂肪酸金属塩、例えばポリメチルメタクリレート微粒子、ポリスチレン微粒子などのソープフリー乳化重合などによって製造された、ポリマー微粒子などを挙げることかできる。ポリマー微粒子は比較的粒度分布が狭く、体積平均粒径が０．０１〜１μｍのものが好ましい。
また必要に応じて、導電粉等を被覆樹脂中に含有させてもよい。導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。これらの導電粉は、平均粒子径１μｍ以下のものが好ましい。平均粒子径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になる。
【００４３】
トナーの製造方法としては、従来よりある、溶融混練する工程と混練物を粉砕・分級する工程とを有するトナーの製造方法のみならず、懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合法、溶解懸濁法等による製造方法があげられ、特に限定されるものではないが、トナーの粒径が６μｍ以下である場合は、懸濁重合法、乳化凝集法、分散重合、溶解懸濁法等の、粉砕法以外の方法が適している。
また、トナーを調製する際には、トナーの流動性や保存性、現像性、転写性を高めるために、以上のようにして製造されたトナーにさらに先に挙げた疎水性シリカ微粉末等の無機微粒子を添加混合してもよい。外添剤の混合は一般の粉体の混合機が用いられるが、ジャケット等装備して、内部の温度を調節できることが好ましい。外添剤に与える負荷の履歴を変えるには、途中または漸次外添剤を加えていけばよい。もちろん混合機の回転数、転動速度、時間、温度などを変化させてもよい。はじめに強い負荷を、次に比較的弱い負荷を与えても良いし、その逆でも良い。使用できる混合設備の例としては、Ｖ型混合機、ロッキングミキサー、レーディゲミキサー、ナウターミキサー、ヘンシェルミキサー、Ｑ型ミキサーなどが挙げられる。
【００４４】
また、本発明のトナーを２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対してトナー１〜１０重量部が好ましい。
磁性キャリアとしては、粒子径２０〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリアなど従来から公知のものが使用できる。また、被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等があげられる。またポリビニルおよびポリビニリデン系樹脂、例えばアクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂およびスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂およびポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー等が使用できるが、現像剤寿命の観点からシリコン樹脂が優れている。
【００４５】
トナーの粒径分布の測定にいてはコールターマルチサイザーを用いることができる。即ち、測定装置としてはコールターマルチサイザーＩＩｅ型（コールター社製）を用い、個数分布、重量分布を出力するインターフェイス（日科機製）及びパーソナルコンピューターを接続し、電解液は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調製して用いることができる。
測定法としては、前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩を０．１〜５ｍｌ加え、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加え、超音波分散器で約１〜３分の分散処理を行う。さらに、別のビーカーに電解水溶液１００〜２００ｍｌを入れ、その中に前記サンプル分散液を所定の濃度になるように加え、前記コールターマルチサイザーＩＩｅ型により１００μｍアパーチャーを用い、５０，０００個の粒子の平均を測定する。
【００４６】
【実施例】
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明する。ただし、本実施例は、本発明の一態様にすぎず、本発明はこれら実施例に限定されない。なお、以下実施例に示す各成分量（部）はいずれも重量基準である。
（無機微粒子のシリコーンオイル処理）
２５℃における粘度が３００ｃｓのポリジメチルシロキサン（信越化学工業社製）を所定量トルエン１００重量部に溶解し、シリカ粒子ＯＸ−５０（日本アエロジル社製、一次粒子径４０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積値５０ｍ２／ｇ）３０重量部を、その中に攪拌しながら超音波照射することによって分散した。凝集物がないことを目視で確認した後に、ロータリーエバポレーターを用いてトルエンを溜去した。得られた固形物を減圧乾燥機にて設定温度５５℃で恒量になるまで乾燥した。その後、電気炉にて窒素気流下、７０℃で２時間の加熱処理を行った。得られた粉体はジェットミルにより解砕し、バグフィルターで捕集した。得られた外添剤のシリコーンオイル遊離率を測定したところ、５５％であった。この外添剤をシリカａとよぶ。
加熱処理温度、時間を変更する以外は、シリカａと同様に処理を行い、得られた外添剤のシリコーンオイル遊離率を測定した結果を表１にまとめる。
【表１】
2004021150.tif 000003
【００４７】
次に、２５℃における粘度が３００ｃｓのポリジメチルシロキサン（信越化学工業社製）を所定量トルエン１００重量部に溶解し、シリカ粒子ＮＳＦＸ−０１（信越化学工業社製、一次粒子径１００ｎｍ）３０重量部を、その中に攪拌しながら超音波照射することによって分散した。凝集物がないことを目視で確認した後に、ロータリーエバポレーターを用いてトルエンを溜去した。得られた固形物を減圧乾燥機にて設定温度５５℃で恒量になるまで乾燥した。その後、電気炉にて窒素気流下、７０℃で２時間の加熱処理を行った。得られた粉体はジェットミルにより解砕し、バグフィルターで捕集した。得られた外添剤のシリコーンオイル遊離率を測定したところ、５３％であった。この外添剤をシリカｆとよぶ。
【００４８】
さらに、２５℃における粘度が３００ｃｓのポリジメチルシロキサン（信越化学工業社製）を所定量トルエン１００重量部に溶解し、シリカ粒子ＫＭＰ−１０５（信越化学工業社製、一次粒子径８００ｎｍ）３０重量部を、その中に攪拌しながら超音波照射することによって分散した。凝集物がないことを目視で確認した後に、ロータリーエバポレーターを用いてトルエンを溜去した。得られた固形物を減圧乾燥機にて設定温度５５℃で恒量になるまで乾燥した。その後、電気炉にて窒素気流下、７０℃で２時間の加熱処理を行った。得られた粉体はジェットミルにより解砕し、バグフィルターで捕集した。得られた外添剤のシリコーンオイル遊離率を測定したところ、６５％であった。この外添剤をシリカｇとよぶ。
【００４９】
シリコーンオイルを、２５℃における粘度が４０ｃｓのポリジメチルシロキサン（信越化学工業社製）に変更する以外は、シリカａと同様に処理して得られた外添剤のシリコーンオイル遊離率を測定したところ、７５％であった。この外添剤をシリカｈとよぶ。
シリコーンオイルを、２５℃における粘度が１２００ｃｓのポリジメチルシロキサン（信越化学工業社製）に変更する以外は、シリカａと同様に処理して得られた外添剤のシリコーンオイル遊離率を測定したところ、４５％であった。この外添剤をシリカｉとよぶ。
シリカｆ〜ｉについて、表２まとめる。
【表２】
2004021150.tif 000004
【００５０】
次に、２５℃における粘度が３００ｃｓのポリジメチルシロキサン（信越化学工業製）を所定量トルエン１００重量部に溶解し、アナターゼ型酸化チタン粒子ＳＳＴ−３０（チタン工業社製、一次粒子径３０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積値９０ｍ２／ｇ）３０重量部を、その中に攪拌しながら超音波照射することによって分散した。凝集物がないことを目視で確認した後に、ロータリーエバポレーターを用いてトルエンを溜去した。得られた固形物を減圧乾燥機にて設定温度５５℃で恒量になるまで乾燥した。その後、電気炉にて窒素気流下、７０℃で２時間の加熱処理を行った。得られた粉体はジェットミルにより解砕し、バグフィルターで捕集した。得られた外添剤のシリコーンオイル遊離率を測定したところ、５５％であった。この外添剤を酸化チタンａとよぶ。
加熱処理温度、時間を変更する以外は、酸化チタンａと同様に処理を行い、得られた外添剤のシリコーンオイル遊離率を測定した結果を表３にまとめる。
【表３】
2004021150.tif 000005
【００５１】
（トナー製造例）
コンデンサー、窒素導入管、４５度に傾斜した羽を４枚持つステンレスタービン翼（翼の直径は反応容器の径の２／３）２枚、撹拌用モーター、滴下ロート、温度計、及びシリンジ注入口を装備したガラス製の反応容器に以下のものを投入した。
メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　６０部
エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
ポリビニルピロリドン（重量平均分子量４万）　　２部
室温下で撹拌により完全にポリビニルピロリドンを溶解させた。この反応容器を設定温度に±０．１℃に管理できる恒温水槽に浸し、５℃まで冷却しながら、窒素導入管より器内に窒素を導入した。気相中の酸素濃度をガルバニ電池式酸素分析計で検知することにより器内の酸素濃度を０．１体積％以下に置換した。器内が５℃に達したところで以下のものを滴下ロートから投入した。
スチレン　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０部
アクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　　１０部
アクリル酸エチル　　　　　　　　　　　　　　１０部
ｎ−ドデシルメルカプタン　　　　　　　　０．１５部
ジビニルベンゼン（有効成分１００％に換算）０．５部
【００５２】
器内の酸素濃度は０．５％まで上昇したが、さらに窒素ガスを供給し、０．１％体積以下まで置換した。ここで恒温水槽の温度を６５℃まで上昇させた。器内の温度が６０℃に達した時点で撹拌速度を１００ｒｐｍに設定し、以下の開始剤溶液をシリンジを用いて注入した。
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．００１６部
メタノール　　　　　　　　　　　　　　　０．０２部
約１５分経過すると透明であった溶液の白濁化が始まり、その後３０分放置して、器内の白濁がさらに強まった時点で、下記に示す溶液を滴下ロートより１５分かけて滴下した。
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）０．８部
メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　１０部
その後５時間半ほど重合を継続させた後、下記に示す混合液を、シリンジを用いて注入した。
α−チオグリセロール　　　　　　　　　　　０．４部
１，３−ブタンジオールジメタクリレート　　０．６部
メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　５部
【００５３】
さらに１０時間反応を継続させたところで、液の蒸発がないようにシリンジにて一部サンプリングし、少量のハイドロキノンにより重合を禁止させ、室温下で５時間、５０℃で恒温まで、減圧乾燥する操作により固型分を定量し、加えた分散安定剤及び重合開始剤の量を考慮して、転化率を求めた所、７９．２％に達していた。
恒温水槽の設定温度を下げ、一旦、２０℃まで器内を冷却した後に以下の突起形成用単量体組成物からなる溶液を滴下ロートより２０時間かけて滴下した。
メタクリルアミドプロピルトリメチルアンモニウムクロライド　１部
メタクリル酸メチル　　　　　　　　　　　　　１９部
メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　４０部
蒸留水　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５部
滴下を終了したところで、撹拌速度を７０ｒｐｍに設定し、器内の温度を５０℃まで昇温し、１時間経過したところで下記に示す溶液を３０分かけて滴下ロートより滴下した。
２，２’−アゾビスイソブロニトリル　　　　０．４部
メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　７部
そのまま５０℃で３時間反応させ、その後１時間かけて器内の温度を６５℃まで昇温し、２０時間反応させることにより白濁した分散液を得た。
【００５４】
次に、オイルブラック８６０（オリエント化学社製）の３部にメタノール２０部を加え、加熱溶解後、冷却し、１μｍのミクロフィルターで濾別した溶液１０部を調整した。このように調整した溶液１０部中に先の操作で得られた樹脂粒子分散液を４０部加え、５０℃で２時間撹拌し、その後分散液を室温まで冷却し、遠心沈降し、上澄みを除き、メタノール５０部、水５０部の混合溶媒に再分散する操作を３回行なって、オイルブラック８６０で着色された樹脂粒子の分散液を小型スプレードライヤー（ヤマトミニスプレー、ヤマト科学社製）にて乾燥し、重量平均粒径５．５μｍの着色樹脂粒子を得た。
【００５５】
（実施例１）
得られた着色樹脂粒子９５重量部に対して、５重量部のシリカａをヘンシェルミキサーで２分間混合し、篩にかけ、トナーを得た。重量平均粒径５０μｍのシリコーンコートキャリア（マグネタイト芯材）９５重量部に対して、このトナー５重量部をロッキングミキサーで混合し、二成分現像剤を得た。
得られた現像剤を、図１で示した画像形成装置にセットした。このとき、初期の感光体の帯電電位は４５０Ｖであった。また、帯電部材の磁性粒子としては、マグネタイト芯材をシリコーンでコートした、重量平均粒径が４０μｍ、２２μｍ以下の含有率が５重量％、飽和磁化が８０ｅｍｕ／ｇである磁性粒子を１２０ｇ用いた。
この画像形成装置にて、画像面積１０％の画像を連続出画したところ、初期から鮮明な画像が得られ、１０万枚出力した後も、その画質は維持された。ハーフトーン画像を出力して、粒状性を確認したところ、帯電むらに起因する粒状度の低下は認められず、初期とほぼ同等であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、３ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は４０３Ｖであった。
【００５６】
（実施例２）
得られた着色樹脂粒子９５重量部に対して、５重量部のシリカｂをヘンシェルミキサーで２分間混合し、篩にかけ、トナーを得た。重量平均粒径５０μｍのシリコーンコートキャリア（Ｃｕ−Ｚｎフェライト芯材）９５重量部に対して、このトナー５重量部をロッキングミキサーで混合し、二成分現像剤を得た。
得られた現像剤を、実施例１同様画像形成装置にセットした。このとき、初期の感光体の帯電電位は４５６Ｖであった。
実施例１同様に画像面積１０％の画像を連続出画したところ、初期から鮮明な画像が得られ、１０万枚出力した後も、その画質は維持された。ハーフトーン画像を出力して、粒状性を確認したところ、帯電むらに起因する粒状度の低下は認められず、初期とほぼ同等であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、２．５ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は４１２Ｖであった。
【００５７】
（実施例３）
得られた着色樹脂粒子９５重量部に対して、５重量部のシリカｃをヘンシェルミキサーで２分間混合し、篩にかけ、トナーを得た。重量平均粒径５０μｍのシリコーンコートキャリア（Ｃｕ−Ｚｎフェライト芯材）９５重量部に対して、このトナー５重量部をロッキングミキサーで混合し、二成分現像剤を得た。
得られた現像剤を、実施例１同様画像形成装置にセットした。このとき、初期の感光体の帯電電位は４５２Ｖであった。
実施例１同様に画像面積１０％の画像を連続出画したところ、初期から鮮明な画像が得られ、１０万枚出力した後も、その画質は維持された。ハーフトーン画像を出力して、粒状性を確認したところ、帯電むらに起因する粒状度の低下は認められず、初期とほぼ同等であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、４．５ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は４１１Ｖであった。
【００５８】
（実施例４）
シリカａのかわりにシリカｆを用いる以外は、実施例１と同様の実験を行った。
初期の感光体の帯電電位は４４２Ｖであった。
実施例１同様に画像面積１０％の画像を連続出画したところ、初期から鮮明な画像が得られ、１０万枚出力した後も、その画質は維持された。ハーフトーン画像を出力して、粒状性を確認したところ、帯電むらに起因する粒状度の低下は認められず、初期とほぼ同等であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、３．１ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は４０９Ｖであった。
【００５９】
（実施例５）
シリカａのかわりにシリカｈを用いる以外は、実施例１と同様の実験を行った。
初期の感光体の帯電電位は４３２Ｖであった。
実施例１同様に画像面積１０％の画像を連続出画したところ、８万枚時点の画像評価で、ハーフトーン画像を出力したところ、帯電むらに起因する若干の粒状度の悪化が認められたものの、許容範囲内であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、２．４ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は４１２Ｖであった。
【００６０】
（実施例６）
シリカａのかわりにシリカｉを用いる以外は、実施例１と同様の実験を行った。
初期の感光体の帯電電位は４２６Ｖであった。
実施例１同様に画像面積１０％の画像を連続出画したところ、８万枚時点の画像評価で、若干の地肌汚れの悪化が認められたものの、許容範囲内であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、８．２ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は３８５Ｖであった。
【００６１】
（実施例７）
得られた着色樹脂粒子９０重量部に対して、１０重量部の酸化チタンａをヘンシェルミキサーで２分間混合し、篩にかけ、トナーを得た。重量平均粒径３５μｍのシリコーンコートキャリア（マグネタイト芯材）９５重量部に対して、このトナー５重量部をターブラーミキサーで混合し、二成分現像剤を得た。
得られた現像剤を、図２で示したプロセスカートリッジにセットした。このとき、初期の感光体の帯電電位は３８５Ｖであった。また、帯電部材の磁性粒子としては、マグネタイト芯材をシリコーンでコートした、重量平均粒径が３５μｍ、２２μｍ以下の含有率が２重量％、飽和磁化が８０ｅｍｕ／ｇである磁性粒子を１００ｇ用いた。
この画像形成装置にて、画像面積１０％の画像を連続出画したところ、初期から鮮明な画像が得られ、１０万枚出力した後も、その画質は維持された。ハーフトーン画像を出力して、粒状性を確認したところ、帯電むらに起因する粒状度の低下は認められず、初期とほぼ同等であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、２．５ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は３７１Ｖであった。
【００６２】
（実施例８）
得られた着色樹脂粒子９０重量部に対して、１０重量部の酸化チタンｂをヘンシェルミキサーで２分間混合し、篩にかけ、トナーを得た。
重量平均粒径３５μｍのシリコーンコートキャリア（マグネタイト芯材）９５重量部に対して、このトナー５重量部をターブラーミキサーで混合し、二成分現像剤を得た。
得られた現像剤を、実施例７同様のプロセスカートリッジにセットした。このとき、初期の感光体の帯電電位は３８０Ｖであった。
実施例７同様、画像面積１０％の画像を連続出画したところ、初期から鮮明な画像が得られ、１０万枚出力した後も、その画質は維持された。ハーフトーン画像を出力して、粒状性を確認したところ、帯電むらに起因する粒状度の低下は認められず、初期とほぼ同等であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、４．３ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は３７２Ｖであった。
【００６３】
（実施例９）
得られた着色樹脂粒子９０重量部に対して、１０重量部の酸化チタンｃをヘンシェルミキサーで２分間混合し、篩にかけ、トナーを得た。
重量平均粒径３５μｍのシリコーンコートキャリア（マグネタイト芯材）９５重量部に対して、このトナー５重量部をターブラーミキサーで混合し、二成分現像剤を得た。
得られた現像剤を、実施例７同様のプロセスカートリッジにセットした。このとき、初期の感光体の帯電電位は３８２Ｖであった。
実施例７同様、画像面積１０％の画像を連続出画したところ、初期から鮮明な画像が得られ、１０万枚出力した後も、その画質は維持された。ハーフトーン画像を出力して、粒状性を確認したところ、帯電むらに起因する粒状度の低下は認められず、初期とほぼ同等であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、５．９ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は３６９Ｖであった。
【００６４】
（実施例１０）
帯電部材の磁性粒子を、マグネタイト芯材をシリコーンでコートした、重量平均粒径が３０μｍ、２２μｍ以下の含有率が１８重量％、飽和磁化が８０ｅｍｕ／ｇである磁性粒子に変える以外は、実施例７と同様の実験を行った。初期から鮮明な画像が得られ、８万枚時点での画像評価で、若干の地肌汚れの悪化が認められたたものの、許容範囲であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、１１ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は３６８Ｖであった。
【００６５】
（実施例１１）
帯電部材の磁性粒子を、マグネタイト芯材をシリコーンでコートした、重量平均粒径が３５μｍ、２２μｍ以下の含有率が６重量％、飽和磁化が３５ｅｍｕ／ｇである磁性粒子に変える以外は、実施例７と同様の実験を行った。初期から鮮明な画像が得られ、５万枚時点での画像評価で、若干の地肌汚れの悪化が認められたたものの、許容範囲であった。
１０万枚出力後に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、１６ｇの減少であった。また、１０万枚画像出力後の感光体の帯電電位は３６８Ｖであった。
【００６６】
（比較例１）
シリカａのかわりにシリカｅを用いる以外は、実施例１と同様の実験を行ったところ、初期においては、実施例１同様の鮮明な画像が得られたが、５万枚付近で地肌部の地汚れが目立ち始めた。５万枚出力後、実施例１と同様に感光体の帯電電位を測定した結果、３５０Ｖまで低下しており、感光体が劣化していることが判明した。
【００６７】
（比較例２）
シリカａのかわりにシリカｄを用いる以外は、実施例１と同様の実験を行ったところ、初期においては、実施例１同様の鮮明な画像が得られたが、５万枚時点の画像評価で、ハーフトーン画像を出力したところ、帯電むらに起因する粒状度の悪化が認められた。１０万枚出力後、実施例１と同様に感光体の帯電電位を測定した結果、３８５Ｖであった。
実施例１同様に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、２１ｇの減少であった。
【００６８】
（比較例３）
シリカａのかわりにシリカｇを用いる以外は、実施例１と同様の実験を行ったところ、初期においては、実施例１同様の鮮明な画像が得られたが、５万枚付近で地肌部の地汚れが目立ち始めた。５万枚出力後、実施例１と同様に感光体の帯電電位を測定した結果、３６２Ｖまで低下しており、感光体が劣化していることが判明した。
【００６９】
（比較例４）
酸化チタンａのかわりに酸化チタンｅを用いる以外は、実施例７と同様の実験を行ったところ、初期においては、実施例７同様の鮮明な画像が得られたが、４万枚付近で地肌部の地汚れが目立ち始めた。４万枚出力後、実施例７と同様に感光体の帯電電位を測定した結果、２９５Ｖまで低下しており、感光体が劣化していることが判明した。
【００７０】
（比較例５）
酸化チタンａのかわりに酸化チタンｄを用いる以外は、実施例７と同様の実験を行ったところ、初期においては、実施例７同様の鮮明な画像が得られたが、５万枚時点の画像評価で、ハーフトーン画像を出力したところ、帯電むらに起因する粒状度の悪化が認められた。１０万枚出力後、実施例７と同様に感光体の帯電電位を測定した結果３４１Ｖであった。
実施例７同様に、帯電部材をとりはずし、磁性粒子の重量変化を確認したところ、２５ｇの減少であった。
【００７１】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１に記載の本発明によれば、トナーの外添剤に用いる無機微粒子の平均粒径及びそれを処理するシリコーンオイルの遊離率を規定することで、磁性粒子の像担持体への付着・放出による帯電機能低下及びシリコーンオイルの帯電部材への移行に伴う磁気ブラシの状態変化による帯電むらを改善し、長期に渡り安定した高品質の画像出力が可能な画像形成装置を提供することができる。
また、請求項２から４に記載の本発明によれば、シリコーンオイルの粘度を規定し、好適な無機微粒子を用いることで、帯電むらをさらに改善した画像形成装置を提供することができる。
さらに、請求項５に記載の本発明によれば、磁性粒子の特性を規定することで、磁性粒子の感光体への付着、放出による帯電機能低下をさらに改善した画像形成装置を提供することができる。
さらに、請求項６に記載の本発明によれば、前記帯電部材を有する帯電手段と、前記トナーにより現像する現像手段と、クリーニング手段のうちの少なくとも一つと像担持体とを一体に支持することにより、長期に渡り安定した高品質の画像出力が可能なプロセスカートリッジを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の画像形成装置を説明するための概略構成図である。
【図２】プロセスカートリッジの形状を示す一例である。
【符号の説明】
１　感光体
２　帯電部材
３　転写前チャージャ
４　転写手段
５　クリーニング前チャージャ
６　画像露光部
７　除電ランプ
８　現像手段
９　転写紙
１０　ファーブラシ
１１　ブレード
１２　イレーサ
１３　レジストローラ
１４　分離爪
【図１】
2004021150.tif 000006
【図２】
2004021150.tif 000007