(57)【要約】【課題】化粧シートを連続的に送り且つ枚葉の基材を順次送って基材に化粧シートをラミネートするものでもボーダ柄の位置がずれないように基材に化粧シートをラミネートでき、生産性よく品質のよい化粧パネルを製造できる化粧パネルの製造方法を提供する。【解決手段】搬送コンベア１で基材２を順次送ると共にボーダ柄６入りの化粧シート３を連続的に供給して上記基材２にラミネートし、基材２毎に化粧シート３を切断して基材２に化粧シート３が被覆された化粧パネルを製造する方法である。そして連続的に送られる化粧シート３の位置と順次送られ基材２の位置をセンサー４，５で検知しながら化粧シート３の位置に合うように基材２の送り速度を数値制御して化粧シート３に同調させて基材２をラミネートする。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送コンベアで基材を順次送ると共にボーダ柄入りの化粧シートを連続的に供給して上記基材にラミネートし、基材毎に化粧シートを切断して基材に化粧シートが被覆された化粧パネルを製造する方法であって、連続的に送られる化粧シートの位置と順次送られ基材の位置をセンサーで検知しながら化粧シートの位置に合うように基材の送り速度を数値制御して化粧シートに同調させて基材をラミネートすることを特徴とする化粧パネルの製造方法。
【請求項２】
化粧シートのボーダ柄と他の柄の部分との間にグラデーション柄部を設けておき、基材と化粧シートをラミネートした後にグラデーション柄部とボーダ柄との間に溝加工することを特徴とする請求項１記載の化粧パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、住宅用の建材やユニットバスルームの壁等に用いられる化粧パネルを製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
基材に化粧シートをラミネートして化粧パネルを製造することは広く一般に行われている。その際、化粧シートには、意匠性を高めるため、全体が均一でない柄、例えば、横方向にボーダ柄が入った化粧シートも用いられる。
【０００３】
そして例えば、ユニットバス用の壁パネルのように、複数枚のパネルを横に並べる場合、ボーダ柄の位置がずれないようにする必要がある。その際、化粧シートと基材が連続系であれば、例えばロール状に巻いた化粧シートを巻き戻して供給すると共にコイル状に巻いた鋼板を巻き戻して貼り合わせるのであれば、連続的にラミネートし、裁断時に位置を調整することができる。
【０００４】
しかしながら、横方向にボーダ柄が入った化粧シートを枚葉の基材にラミネートする場合、連続的に製造すると、その位置ずれをなくすことは困難である。
【０００５】
位置を合わせてラミネートする場合、予めボーダ柄の入った化粧シートを１枚１枚、バッチプレスにて基材に積層することが行われるが、生産性が悪く、且つ薄物の化粧シートではテンションがかからないために、皺が入ったりして綺麗に仕上がらないという問題がある。
【０００６】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、化粧シートを連続的に送り且つ枚葉の基材を順次送って基材に化粧シートをラミネートするものでもボーダ柄の位置がずれないように基材に化粧シートをラミネートでき、生産性よく品質のよい化粧パネルを製造できる化粧パネルの製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の化粧パネルの製造方法は、搬送コンベア１で基材２を順次送ると共にボーダ柄６入りの化粧シート３を連続的に供給して上記基材２にラミネートし、基材２毎に化粧シート３を切断して基材２に化粧シート３が被覆された化粧パネルを製造する方法であって、連続的に送られる化粧シート３の位置と順次送られ基材２の位置をセンサー４，５で検知しながら化粧シート３の位置に合うように基材２の送り速度を数値制御して化粧シート３に同調させて基材２をラミネートすることを特徴とする。このように製造することにより、化粧シート３を連続的に送り且つ枚葉の基材２を順次送って基材２に化粧シート３をラミネートして化粧パネルを製造するものでも、化粧シート３のボーダ柄６の位置に基材２の位置を精度よく合わせてラミネートすることができ、生産性よく品質のよい化粧パネルを製造できる。
【０００８】
また化粧シート３のボーダ柄６と他の柄の部分との間にグラデーション柄部７を設けておき、基材２と化粧シート３をラミネートした後にグラデーション柄部７とボーダ柄６との間に溝加工することを特徴とすることも好ましい。このようにすることで化粧シート３と基材２をラミネートするときに僅かな位置ずれ（センサーによる検出精度や、化粧シート３のボーダ柄６の印刷精度、基材２の長さ精度等の要因による位置ずれ）が生じてもグラデーション柄部７と、溝加工で形成された溝８にてわかりにくくすることができる。このとき、溝加工した溝８に着色を施せば、意匠性を高めることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１は基材２に化粧シート３をラミネートして化粧パネルを製造する製造装置の全体を示すものであり、この製造装置は基材２の異物を除去する異物除去部Ａと、基材２を予熱するプレヒート部Ｂと、化粧シート３と基材２とをラミネートするラミネート部Ｃに大別される。基材２は矩形板状であり、例えばＳＭＣ（シートモールドコンパウンド）成形板である。この基材２は例えば厚さ２０ｍｍ、幅７９７ｍｍ、長さ１９６３ｍｍである。化粧シート３は合成樹脂シートであり、例えば構成はＰＥＴ／ＰＰ＝１００μｍ／７０μｍ厚である。この化粧シート３には図２に示すようにボーダ柄６が間欠的に設けてあると共にセンシング用のマーク１０を間欠的に設けてある。化粧シート３と基材２とをラミネートする接着剤１１は本例の場合反応型ホットメルト接着剤（以下、ＰＵＲと称する）である。
【００１０】
上記の製造装置には製造装置の全長に亙るように搬送コンベア１を配置してあり、この搬送コンベア１で基材２が順次搬送されている。この搬送コンベア１は略全長に亙ってロールコンベア１ａであるが、ラミネート部Ｃの入口ではベルトコンベア１ｂになっている。異物除去部Ａでは搬送コンベア１の上に異物を吸引するフード２０を配置してあり、フード２０内には異物を掻き取るブラシロール１２を配置してある。プレヒート部Ｂでは搬送コンベア１の上方に表面加熱ヒータ１３を配置してある。ラミネート部Ｃでは搬送コンベア１の上方に加熱加圧ロール１４と冷却加圧ロール１５とを順に配置してあり、ラミネート部Ｃの出口側にカッター１６を配置してある。化粧シート３はロール状に巻回してあり、巻き戻し部１７から巻き戻しながら供給されるようになっている。この巻き戻し部１７から戻された化粧シート３はガイドロール１８を介してバックアップロール１９に供給されるようになっており、このバックアップロール１９の近傍にはバックアップロール１９を通る化粧シート３に接着剤１１を塗布する接着剤塗布機２１を配置してある。
【００１１】
ラミネート部Ｃの入口部分の上方には化粧シート３のマーク１０を検出するセンサー４を配置してあり、化粧シート３の位置を検出するようになっている。ラミネート部Ｃの入り口部分の下部には基材２の先端位置を検出するセンサー５を配置してあり、基材２の位置を検出するようになっている。搬送コンベア１のベルトコンベア１ｂは送り速度を可変して送ることができるようになっており、ベルトコンベア１ｂを駆動するサーボモータを数値制御して基材２の送り速度を制御している。つまり、センサー４で検出した化粧シート３の位置とセンサー５で検出した基材２の位置とが合致するように基材２の送り速度を制御している。
【００１２】
上記のような製造装置で化粧パネルが次のように製造される。研磨済ＳＭＣ成形板のような基材２が投入機から順次投入されて送られるが、搬送コンベア１で搬送される基材２が異物除去部Ａを通ることで異物が除去され、次いでプレヒート部Ｂを通ることで基材２が予熱され、ラミネート部Ｃに送られる。一方化粧シート３は巻き戻し部１７から連続的に巻き戻され、ガイドロール１８を介してバックアップロール１９に通され、バックアップロール１９の部分で接着剤塗布機２１からＰＵＲのような接着剤１１が塗布され、接着剤１１が塗布された化粧シート３が基材２の上に重ねられ、加熱加圧ロール１４と冷却加圧ロール１５を通すことでラミネートされ、基材２毎に化粧シート３がカッター１６で切断されて化粧パネルが形成される。基材２に化粧シート３を重ねる手前で化粧シート３のマーク１０がセンサー４で検出されると共に基材２の先端がセンサー５で検出され、化粧シート３の位置と基材２の位置が合致するようにベルトコンベア１ａによる基材２の送り速度が数値制御され、化粧シート３に対して基材２が所定位置に位置決めして積層される。図２は上記のよにうに製造するときの化粧シート３と基材２の位置関係を説明するものである。この図で符号ａに示す寸法は位置合わせのための必要間隔寸法である。なお、センサー４でマーク１０を検出して化粧シート３の位置を検出するときマーク１０を１つ飛ばしで検出して基材２の位置に合わせる。検出しない１つ置きのマーク１０は本来必要のないものであるが、これは化粧シート３に印刷する都合上、付いているだけでる。つまり、化粧パネル１枚分の印刷を化粧シート３に施すとき、印刷ロールが２回転することで１枚分の印刷をするようになっているために余分なマーク１０が付いているだけである。
【００１３】
以下、化粧シート３を基材２に位置合わせしてラミネートする動作をさらに詳しく述べる。ここで基材２を投入される順に基材２ａ，２ｂ，２ｃ…とする。先ず、図３に示すように搬送コンベア１に投入された基材２ａ，２ｂは突き付けで供給される。一方、化粧シート３はガイドロール１８、バックアップロール１９に巻き付けられ、化粧シート３の口出し部の先端には両面粘着テープ２３が貼り付けられ、化粧シート３の先端をベルトコンベア１ｂの先端部分の上方に位置させてある。そして基材２ａがセンサー５上を通過すると、ベルトコンベア１ｂの送り速度が上げられ、図４に示すように基材２ａ，２ｂの間に間隔を空ける。このときの間隔は図２の符号ａに示す寸法以上にする必要がある。
【００１４】
次に、基材２ａが最初の加熱加圧ロール１４に当ると、図５に示すように化粧シート３の先端の両面粘着テープ２３が基材２ａに付き、化粧シート３が基材２ａ積層されて化粧シート３と基材２ａとが一体となって流れる。これにより化粧シート３が引っ張られて動き出すが、化粧シート３が動き出すと、接着剤塗布機２１が化粧シート３に介してバックアップロール１９に接触し、化粧シート３の裏面への接着剤１１の塗布が始まる。続いて、図６に示すように基材２ｂが送られてくるが、基材２ａのときと同様に基材２ｂの先端がセンサー５の位置にさしかかると、センサー５で基材２ｂの先端が検出され、ベルトコンベア１ｂの送り速度を上げ、基材２ｃとの間隔を空ける。このときも図２の符号ａに示す寸法以上に空ける。一方、センサー５が化粧シート３のマーク１０を検出すると、化粧シート３の送り速度が一定のために後何秒で貼り合わせ位置に達するかの信号がベルトコンベア１ｂの制御部に送られ、制御部でベルトコンベア１ｂの速度を上げることで基材２ｂを追い付かせる形で、化粧シート３に基材２ｂの位置合わせがなされる。次いで図７に示すように上記の位置合わせを繰り返すことで化粧シート３に基材２ｃ，２ｄ，２ｆ…を位置合わせして順次ラミネートして行く。すななち、基材２ｃがベルトコンベア１ｂ上でセンサー５の上にくると、次基材２ｄとの間隔を広げる。さらにセンサー４からの化粧シート３のマーク１０位置の情報がベルトコンベア１ｂの制御部に送られると、それに応じてベルトコンベア１ｂの送り速度が上げられ、貼り合わせときに基材２ｃが追い付く形でラミネートされる。さらに、基材２ｄ，２ｅ…も次々同様にラミネートされる。
【００１５】
上記のように順次製造するが、基材１ａと化粧シート３とをラミネートするときは位置が合わないことが起こるため、また接着材１１が化粧シート３に接着剤塗布機２１で安定よく塗布されるのは基材２ｃからであるため、実際の製造では基材２ａ，２ｂはダミー板でも構わない。
【００１６】
上記のように化粧パネルを製造するとき、化粧シート３のボーダ柄６とその他の柄の部分との境界部分にグラデーション柄部７を印刷しておくと、化粧シート３と基材２とをラミネートして基材２毎に化粧シート３を切断すると、図８（ａ）に示すような化粧パネルＰが形成される。このような化粧パネルＰを形成した後、ボーダ柄６とグラデーション柄部７との間に溝加工を施すと、図８（ｂ）に示すように溝８が形成される。この溝８を拡大したのが図９であり、溝８の深さｄは例えば０．５ｍｍで、幅ｗは例えば３ｍｍである。溝加工にてボーダ柄６とグラデーション柄部７との間に溝８が形成されるが、この溝８の設ける位置はボーダ柄やグラデーション柄７の位置に合わせて設けるのでなく、化粧パネル３の長手方向の端部を基準にして所定の位置に設けている。
【００１７】
このようにグラデーション柄部７と溝８を設けた化粧パネルＰが形成されるが、図１０のように化粧パネルＰを並べて建て込むことで施工されるが、隣り合う化粧パネルＰの溝８の位置を水平な基準線Ｌに合わせて施工することで、隣り合う化粧パネルＰのボーダ柄６の位置に多少の位置ずれがあってもそれがわかりにくくなる。このようにすることで、グラデーション柄部７の幅と溝８の幅により、化粧シート３の柄印刷精度やラミネート時の位置のセンシングの精度によって生じる位置ずれを防止することができる。このとき溝８位置は上記のように化粧パネルＰの上端または下端を基準にして加工するために位置が合わせられる。
【００１８】
上記のように化粧パネルＰに溝加工にて溝８を形成するが、溝８に着色することも好ましく、着色することにより意匠性を高めることができる。
【００１９】
【発明の効果】
本発明の請求項１の発明は、叙述の如く連続的に送られる化粧シートの位置と順次送られ基材の位置をセンサーで検知しながら化粧シートの位置に合うように基材の送り速度を数値制御して化粧シートに同調させて基材をラミネートするので、化粧シートを連続的に送り且つ枚葉の基材を順次送って基材に化粧シートをラミネートして化粧パネルを製造するものでも、化粧シートのボーダ柄の位置に基材の位置を精度よく合わせてラミネートすることができ、生産性よく品質のよい化粧パネルを製造できるものである。
【００２０】
また本発明の請求項２の発明は、請求項１において、化粧シートのボーダ柄と他の柄の部分との間にグラデーション柄部を設けておき、基材と化粧シートをラミネートした後にグラデーション柄部とボーダ柄との間に溝加工するので、化粧シートと基材をラミネートするときに僅かな位置ずれが生じてもグラデーション柄部と、溝加工で形成された溝にてわかりにくくすることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の化粧パネルを製造している状態の全体を示す概略断面図である。
【図２】同上の化粧シートと基材の位置関係を示す説明図である。
【図３】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図４】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図５】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図６】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図７】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図８】（ａ）はグラデーション柄部を設けた化粧シートを貼った化粧パネルの正面図、（ｂ）は（ａ）に溝加工をした状態の正面図である。
【図９】図８（ｂ）のＸ部拡大断面図である。
【図１０】同上の化粧パネルを施工する状態を説明する正面図である。
【符号の説明】
１　搬送コンベア
２　基材
３　化粧シート
４　センサー
５　センサー
６　ボーダ柄
７　グラデーション柄部
８　溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2004025599.tif 000010
【図９】
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【図１０】
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