(57)【要約】【課題】バスバーをリサイクル性のよい材料で形成する。【解決手段】導電性金属板を所要の回路形状に形成して、自動車に搭載される電気接続箱内に収容されるバスバーであって、アルミニウム系金属板を所要の回路形状に打ち抜き加工して平板状回路体を設けると共に、Ｌ形状とした銅系金属板からなる端子片を設け、該端子片の水平部を上記平板状回路部の所要位置に、溶接、導電性接着剤で固着、リベット止め、あるいはかしめ固着して固定し、垂直部をタブとして突出させている。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
導電性金属板を所要の回路形状に形成して、自動車に搭載される電気接続箱内に収容されるバスバーであって、
アルミニウム系金属板を所要の回路形状に打ち抜き加工して平板状回路体を設けると共に、Ｌ形状とした銅系金属板からなる端子片を設け、該端子片の水平部を上記平板状回路部の所要位置に、溶接、導電性接着剤で固着、リベット止め、あるいはかしめ固着して固定し、垂直部をタブとして突出させていることを特徴とするバスバー。
【請求項２】
上記平板状回路体と端子片の水平部との固定部を絶縁樹脂でモールドし、該樹脂モールド部分からタブとなる上記端子片の垂直部を突出させている請求項１に記載のバスバー。
【請求項３】
導電性金属板を所要の回路形状に形成して、自動車に搭載される電気接続箱内に収容されるバスバーであって、
アルミニウム系金属板を所要の回路形状に打ち抜き加工して平板状回路体を設けると共に、Ｌ形状とした銅系金属板からなる端子片を設け、該端子片の水平部を上記平板状回路体の所要位置に当接させた状態で絶縁樹脂でモールドして一体化し、上記端子片の垂直部をタブとして突出させていることを特徴とするバスバー。
【請求項４】
上記モールド部分は上記タブ突出側と反対の平板状回路体の裏面側を厚幅として絶縁板部を設け、上記バスバーを積層配置する際に絶縁板を介在させずに下層に配置するバスバー上に絶縁板部を載置する構成としている請求項２または請求項３に記載のバスバー。
【請求項５】
上記端子片の垂直部には先端より圧接用スロットを形成し、圧接タブとしている請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載のバスバー。
【請求項６】
上記平板状回路体の端部および任意の中間位置に上記端子片を固定している請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載のバスバー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はバスバーに関し、詳しくは、自動車に搭載するジャンクションボックス等の電気接続箱に内部回路として配索されるもので、特に、バスバーの素材をリサイクルに適したものとしている。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車に搭載されるジャンクションボックス等の電気接続箱内には導電性金属板を打ち抜き加工して形成したバスバーが内部回路として収容されている。　詳細には、図７に示すように、電気接続箱１はアッパーケース２とロアケース５とで形成されるケース内部に、バスバー４と絶縁板３とが交互に積層配置されている。バスバー４には、その端部を折り曲げ加工してタブ４ａを形成しており、該タブ４ａをアッパーケース２に形成したコネクタ収容部２ａ、ヒューズ収容部２ｂ、リレー収容部２ｃに直接あるいは中継端子を介して突出させ、ワイヤハーネスＷ／Ｈに接続されたコネクタＣ、ヒューズＦ、リレーＲと接続させている。
【０００３】
上記内部回路を構成するバスバー４は、従来、導電性に優れた銅系金属板より形成され、上記のように、銅系金属板が所要の回路形状に打ち抜き加工された後に、所要の先端部が折り曲げ加工されてタブ４ａが形成されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
近時、廃車になった自動車のリサイクル性を高めることが強く要求されている。自動車全体に占める金属の割合は鉄が大部分であり、この鉄を回収・再利用するには、解体された車体を炉に投入する際に鉄が銅に反応して変化するのを防ぐために、銅の混入率が０．１％未満であることが望まれる。
これに対して、バスバー４は前記したように銅系金属板より形成されているため、自動車の解体時にはバスバー４を車体から取り外して回収し、バスバーが鉄系素材からなる車体等と分別しておくことが好ましい。しかしながら、バスバーを取り外すには、電気接続箱を解体してバスバーを取り出さなければならず、この作業は非常に手数がかかり、現実的ではない問題がある。
【０００５】
そのため、鉄回収に支障がないように、バスバー４の材料を鉄と反応して変化させることのないアルミニウム系金属に変更する方が、リサイクル作業の点から現実的となる。
しかしながら、アルミニウム系金属からなるバスバー４’を形成した場合、タブ４ａ’を曲げ加工して設けると、アルミニウム系金属は硬度が低いため、図８に示すように、タブ４ａ’にコネクタＣやリレーＲやヒューズＨなどの端子が嵌合接続される際に、強い力で端子Ｔが押し込まれるとタブ４ａ’が座屈する恐れがある。
【０００６】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、自動車のリサイクル性を向上させると共に、タブの基部で亀裂、座屈が発生しないバスバーを提供することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、導電性金属板を所要の回路形状に形成して、自動車に搭載される電気接続箱内に収容されるバスバーとして、
アルミニウム系金属板を所要の回路形状に打ち抜き加工して平板状回路体を設けると共に、Ｌ形状とした銅系金属板からなる端子片を設け、該端子片の水平部を上記平板状回路部の所要位置に、溶接、導電性接着剤で固着、リベット止め、あるいはかしめ固着して固定し、垂直部をタブとして突出させていることを特徴とするバスバーを提供している。
【０００８】
上記端子片の水平部は、接合する部分の平板状回路体の幅と略同一幅として、平板状回路体より突出しないことが好ましいが、必ずしも同一幅とする必要はなく、大面積の平板状回路体の一部に端子片の水平部を固定してもよい。
【０００９】
上記構成とすると、従来は銅系金属としていた電気接続箱のバスバーを、アルミニウム系金属製のバスバーに置き換えているので、車体リサイクルの鉄回収に問題となる鉄に対する銅の混入率を低減することができ、自動車の廃車時のリサイクル性が向上する。
【００１０】
また、アルミニウム系金属に比べて高い硬度を有する銅系金属で端子片を設けているため、コネクタ、リレー、ヒューズ等の外部端子と嵌合接続する際に嵌合負荷にも耐えることができ、座屈発生を防止することができる。
また、リレーやヒューズ等の端子は銅合金からなることが通常であるが、バスバーのタブもＣｕ系金属としているため、外部端子と嵌合接続された際に接触する端子同士が同種金属となり電食の発生も防止できる。
【００１１】
上記端子片は、従来のバスバーと同様に、平板状回路体の端部に端子片を固定してタブを突出させてもよいが、後付けで端子片を固定するため、平板状回路体の中間部分など任意の位置に固定してタブを突出させてもよい。
このようにタブを平板状回路体の端部以外の任意の位置より突出させることができるため、従来、１枚の金属板を打ち抜き加工した後に端部を折り曲げ加工してタブを設けていた場合には、１枚の金属板で形成できずに同一層に配置できなかった回路を、同一層のバスバー上にタブを設けることができ、積層するバスバー層の減少も図ることができる。
【００１２】
また、上記銅系金属で形成する端子片の垂直部には先端より圧接用スロットを形成し、圧接タブとしてもよい。
アルミニウム系金属からなる平板状回路体を折り曲げてタブを形成した場合、該タブに圧接スロットを設けて圧接タブとした場合、アルミニウムはバネ性がないため、圧接スロットに圧入する外部端子と圧接スロットの両側縁を弾性接触させることができないが、銅系金属でタブを形成しているため、圧接タブとすることが可能となる。
【００１３】
上記平板状回路体と端子片と溶接で固着する場合には、固着部に鉄系金属を介在させて溶接することが好ましい。
このように、溶接材を鉄系金属とすることで、鉄系金属以外の混入を減少でき、鉄回収率を向上させることができる。
【００１４】
また、上記端子片と平板状回路体とを導電性接着剤を介在させて固着させてもよい。導電性接着剤を用いる場合、平板状回路体に塗布して端子片を接合するだけ固着することができ作業性が向上すると共に、導電性接着剤がアルミニウム系金属の平板状回路体と銅系金属の端子片との接触面、即ち、異種金属の接触面に介在して電食防止用の保護層の役目を果たすことができる。
【００１５】
上記方法に代えて、上記端子片と平板状回路体とに貫通孔を穿設して連通させ、リベットを通して固定してもよい。もしくは、片方に貫通穴を設ける一方、他方を凸形状として、あたかもリベット加締めのように加締めても良い。
さらに、端子片の水平部の両側にバレル部を突設しておき、該バレル部を平板状回路体の側面にかしめ固着してもよい。
【００１６】
さらに、平板状回路体と端子片の水平部とを予め固定した部分を絶縁樹脂でモールドし、該樹脂モールド部分からタブとなる上記端子片の垂直部を突出させてもよい。
また、平板状回路体と端子片の水平部を予め固定せずに、接合させた状態として絶縁樹脂でモールドしてもよい。
【００１７】
異種金属の端子片と平板状回路体との接合部に水が浸入すると電食が生じ易くなるが、上記のようにモールドすると、接合面への水の浸入を防止することができ、電食防止を図ることが出来ると共に、電気接触性の信頼性を高めることができる。なお、樹脂でモールドする代わりに、グリスを塗布してもよい。
【００１８】
上記モールド部分は上記タブ突出側と反対の平板状回路体の裏面側を厚幅として絶縁板層を設け、上記バスバーを積層配置する際に絶縁板を介在させずに下層に配置するバスバー上に絶縁板層を載置する構成としてもよい。
上記構成とすると、従来、バスバーを積層配置する際に必須であった絶縁板を不要とでき、部品点数が削減でき、大幅なコスト低減を図ることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は第１実施形態を示す。
図１に示すバスバー１０は、前記図７に示す自動車用の電気接続箱１の内部回路として絶縁板３上に配策されるものである。
【００２０】
バスバー１０は、アルミニウム板を所要の回路形状に打抜加工した平板状回路体１１の端部に、Ｌ字形状に予め屈曲した別体の端子片１２を固着して形成している。
平板状回路体１１の材料は、純アルミニウムの他、Ａｌ−Ｍｇ、Ａｌ−Ｍｎ、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ、Ａｌ−Ｓｉ等のアルミニウム合金でもよい。なお、純アルミニウムの導電率は銅の約６０％で、アルミニウム合金の導電率が銅の３０％であるので、導電率の観点から見れば、純アルミニウムを使用するとより好ましい。
【００２１】
端子片１２は、屈曲された垂直部をタブ１２ａとする一方、水平部を固着部１２ｂとしている。端子片１２は銅あるいは銅合金からなる銅系金属から形成し、本実施形態では黄銅を使用している。
端子片１２の固着部１２ｂを平板状回路体１１端部の表面に重ねた状態で溶接することにより、平板状回路体１１の端部より垂直に立設した端子部１２ａを形成している。
なお、端子片１２の固着部１２ｂと平板状回路体１１の表面との間に介在する溶接材１３として鉄系金属を使用している。
【００２２】
上記構成とすると、平板状回路体１１をアルミニウム系金属として、タブ１２ａを形成する端子片１２のみを銅系金属としているので、車体リサイクルの鉄回収時に問題となる鉄に対する銅の混入率を低減することができ、自動車の廃車時のリサイクル性を向上させることができる。
【００２３】
また、端子片１２は、アルミニウム系金属に比べて高い硬度を有する銅系金属を使用しているので、コネクタ、リレー、ヒューズなどの端子と嵌合接続する際の嵌合負荷にも耐えることができ、タブ１２ａが座屈するのを防止できる。
かつ、通常、リレーやヒューズ等の端子は銅合金から形成されており、バスバー１０側のタブ１２ａを銅系金属としているので、リレー等の端子とバスバー１０側のタブ１２ａが嵌合接続された際に、接触する端子同士が同種金属となり電食の発生も防止できる。
【００２４】
さらにまた、端子片１２を平板状回路体１１に溶接で固着する際、その溶接材１３を鉄系金属とすることで、鉄系金属以外の混入が減少でき鉄回収率を向上させることができる。かつ、アルミニウムは車体の素材の鉄系金属と反応して鉄系金属を変性させないため、鉄系金属の回収性能を高めることができる。
加えて、平板状回路体１１をアルミニウム系金属とすることで、錆びにくく、加工性も良い利点があると共に、電気接続箱の軽量化も図ることができる。
【００２５】
上記実施形態に限定されず、端子片１２の固着部１２ｂと平板状回路体１１の接合面に導電性接着剤を介在させて固着してもよい。
その場合、導電性接着剤を平板状回路体１１の表面に塗布して端子片１２の固着部１２ｂを接合するだけ固着することができ作業性が向上する。かつ、導電性接着剤がアルミニウム系金属の平板状回路体１１と銅系金属の端子片１２との接触面、即ち、異種金属の接触面に介在して電食防止用の保護層の役目を果たすことができる。
【００２６】
図２（Ａ）（Ｂ）は第２実施形態を示す。
本実施形態のバスバー２０は、アルミニウム板を所要の回路形状に打抜加工された平板状回路体２１の端部に、銅系金属でＬ形状に形成した別体の端子片２２をリベット２３で固着して形成している。リベット２３は、銅の混入率を抑制すべく銅系金属以外であることが好ましく、鉄系金属を用いている。
平板状回路体２１に貫通孔２１ａを２つ穿設すると共に端子片２２の水平固着部２２ｂにも上記貫通孔２１ａと同径・同間隔で２つの貫通孔２２ｄを穿設している。本実施形態では、端子片２２のタブ２２ａには圧接スロット２２ｃを設け、圧接タブとしている。
なお、図２（Ｃ）に示すように、平板状回路体２１に叩き出しにより突起２１ｉを凸設する一方、端子片２２に貫通穴２２ｄを設け、該貫通穴２２ｄに突起２１ｉを貫通させた後に、先端を加締めてもよい。
【００２７】
上記端子片２２の固着部２２ｂを平板状回路体２１の表面に重ねて互いの貫通穴２１ａ、２２ｄを合致させ、リベット２３を貫通孔２１ａ、２２ｄに挿入して固定している。
また、平板状回路体２１と端子片２２の接合面を被覆するようにグリスを塗布しておくと、該接合面に水が浸入せず電食を防止することができ好ましい。
さらに、バネ性のないアルミニウムに圧接タブを設けず、バネ性を有する銅系金属からなる端子片２２のタブ２２ａを圧接タブとしているため、圧接接続するヒューズ、リレー、コネクタ等の外部端子（図示）を圧接接続させることができる。
【００２８】
図３は第２実施形態の変形例を示す。
該変形例では、銅系金属からなる端子片２２’の固着部２２ｂ’の幅方向両側にバレル部２２ｃ’を設けておき、これらバレル部２２ｃ’を平板状回路体２１の両側面よりかしめ固着している。
【００２９】
図４は第３実施形態を示す。
本実施形態のバスバー３０は、第１実施形態と同様のアルミニウム系金属からなる平板状回路体１１と銅系金属からなる端子片１２を使用しており、平板状回路体１１の端部の表面に端子片１２の固着部１２ｂを直接接触させた状態で、この接触部全体を絶縁樹脂でモールドしてモールド部Ｍを設け、端子片１２のタブ１２ａはモールド部Ｍより突出させている。
【００３０】
端子片１２と平板状回路体１１とは異種金属であり、異種金属間の接合部に水が浸入すると電食が生じる恐れがあるが、端子片１２と平板状回路体１１の接触面を樹脂でモールドしているため、接触界面への水の浸入を確実に防止でき、電食防止を図ることが可能となる。
なお、図１〜図３に示す予め端子片を平板状回路体１１とを溶接等で固定した後に樹脂でモールドしてもよい。
【００３１】
図５は第４実施形態を示す。
第３実施形態で示すモールド部Ｍを、平板状回路体１１のタブ突出側と反対側で厚肉に成形して、絶縁板部３５としている。
このように、バスバー３０に絶縁板部３５を設けていることにより、バスバー３０を積層配置する場合に、絶縁板部３５を下層のバスバー３０の上面に設置されることで、上層のバスバー３０−Ｉと下層のバスバー３０−ＩＩとの間が空気絶縁され、上下層のバスバー３０の間に絶縁板を介在させる必要がない。
【００３２】
図６は第５実施形態を示す。
第５実施形態では、アルミニウム系金属からなる平板状回路体４０の端部４０及び中間部４０ｂに銅系金属からなる端子片４１を固着している。
従来は折り曲げ加工でタブを設けているため、端部にしかタブを形成出来なかったが、端子片４１を平板状回路体４０に後付けで固着するため、平板状回路体４０の任意の中間位置からタブ４１ａを突出させることができる。
【００３３】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明のバスバーは、所要の回路形状としている平板状回路体はアルミニウム系金属で形成し、部分的に設けるタブのみを銅系金属で形成した端子片で形成しているため、バスバーを殆どアルミニウム系金属で形成された状態となり、車体リサイクルの鉄回収時に問題となる鉄に対する銅の混入率を低減することができ、自動車の廃車時のリサイクル性が向上する。
【００３４】
また、端子片はアルミニウム系金属に比べて高い硬度を有する銅系金属を使用しているので、コネクタやリレーやヒューズなどの端子と嵌合接続する際の嵌合負荷にも耐えることができ、端子部の座屈を防止することができる。
加えて、上記バスバーのタブを嵌合相手であるリレー等の端子と同種金属である銅系金属としているので、リレー等の端子とバスバー側の端子部が接触した際の電食の発生を防止できる。
【００３５】
さらにまた、平板状回路体に後付けで端子片を固定しているため、平板状回路体の端部のみでなく、任意の中間位置からもタブを突出させることができ、その結果、従来層分けされていた回路を同一層に設けることができ、電気接続箱の小型化を図ることができる。
かつ、平板状回路体と端子片との接合部を樹脂モールドし、平板状回路体の裏面側を厚肉として絶縁板部を成形しておくと、積層配置するバスバーの間に絶縁板を介在させる必要がなくなり、部品点数の削減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１実施形態のバスバーの要部斜視図である。
【図２】第２実施形態のバスバーを示し、（Ａ）は形成前の要部斜視図、（Ｂ）は形成後の要部斜視図、（Ｃ）は他の実施形態を示す要部斜視図である。
【図３】第２実施形態の変形例のバスバーの要部斜視図である。
【図４】第３実施形態のバスバーの要部斜視図である。
【図５】第４実施形態のバスバーの要部斜視図である。
【図６】第５実施形態を示す要部斜視図である。
【図７】従来の自動車用電気接続箱の分解斜視図である。
【図８】問題点を示す図面である。
【符号の説明】
１０、２０、３０　バスバー
１１、２１　　　　平板状回路体
１２、２２　　　　端子片
１２ａ、２２ａ　　タブ
１２ｂ、２２ｂ　　固着部
１３　　　　　　　溶接材
２３　　　　　　　リベット
３５　　　　　　　絶縁板部
Ｍ　　　　　　　　モールド部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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