(57)【要約】【課題】木質マットの厚さが厚い場合でも搬送中にその両辺縁が崩れずに搬送が可能な、木質系複合材の製造時における木質マットの搬送に用いられる木質マットの搬送装置を提供する。【解決手段】結合剤が混和された細長い木質チップを、長さ方向に略揃えて装置上に積層しそれを搬送する装置であって、積層された木質チップの搬送に、積層された木質チップの両サイドの全部又は一部分に接触する一対のサイドガイドが設けられ、積層された木質チップが上記一対のサイドガイド面を摺動しながら移動する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
結合剤が混和された細長い木質チップを、長さ方向に略揃えて搬送面に積層しそれを搬送する装置であって、
積層された木質チップの搬送部に、
積層された木質チップの両サイドの全部又は一部分に接触する一対のサイドガイドが設けられ、
積層された木質チップが上記一対のサイドガイド面を摺動しながら移動する
ことを特徴とする木質マットの搬送装置。
【請求項２】
一対のサイドガイドの内の少なくとも一方が、
分割された板体が直列して列設されている
ことを特徴とする請求項１記載の木質マットの搬送装置。
【請求項３】
列設されたサイドガイドの、
搬送方向に対して上流側と下流側に配置されるサイドガイドの、列設箇所におけるそれぞれの端部同士の間に隙間が設けられ、
下流側サイドガイド対の上流側端部の間隔が、上流側サイドガイド対の下流側端部の間隔より広くされ、
下流側サイドガイド対の下流側端部の間隔が、上流側サイドガイド対の下流側端部の間隔と略同じとなるように列設されている
ことを特徴とする請求項２記載の木質マットの搬送装置。
【請求項４】
列設されたサイドガイドの列設箇所において、
下流側サイドガイド対の上流側端部の間隔が、
上流側サイドガイド対の下流側端部の間隔より広げられ、
上流側サイドガイド対の下流側端部が下流側サイドガイド対の上流側端部と重なるように列設されている
ことを特徴とする請求項２記載の木質マットの搬送装置。
【請求項５】
それぞれのサイドガイド下端部に、弾性を有する板状体からなるスカート部が設けられて、
該スカート部が上記搬送面と上記サイドガイドとの隙間を封鎖する
ことを特徴とする請求項１乃至４記載の木質マットの搬送装置。
【請求項６】
上記スカート部の搬送面と接する端辺が、
搬送装置の中央線側に向かって曲げられている
ことを特徴とする請求項１乃至５記載の木質マットの搬送装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、細長い木質チップが結合剤で結合されてなる木質系複合材の製造に際し、木質チップを積層して搬送する搬送装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
木質系複合材を得る方法として、例えば、配列されたリグノセルローズファイバを接着剤で固着させた定寸法用材であって、該リグノセルローズファイバは約６インチ（約１５ｃｍ）ないし約４フィート（約１２２ｃｍ）の長さ、約０．０５インチ（約０．１ｃｍ）ないし約０．２５インチ（約０．６ｃｍ）の幅、及び約０．０５インチ（約０．１ｃｍ）ないし約０．５インチ（約１．３ｃｍ）の厚さを有し、かつ得られた該定寸法用材の強度が、上記リグノセルローズファイバの原木種から切断採取された製材の少なくとも１種のグレイドの強度以上となるような該接着剤の樹脂固形分及び得られた該定寸法用材の密度を有することを特徴とする、上記定寸法用材（例えば、特許文献１参照。）が提案されている。
【０００３】
又、板状製品であって、該板状製品は２５ｍｍ以上の厚さを有し、木ウエハーによって作られた単層パネルから切り出され、該ウエハーは長さ方向を一定の方向に揃えられ、前記単層パネルの大平面内でウエハーを長さ方向に測定したときのパネルの長軸に対する平均偏差は０〜１０度の範囲内にあり、前記大平面内に直交し且つ前記パネルの長手方向の小平面内でウエハーを長さ方向に測定したときの平均偏差は０〜５度の範囲内であり、ウエハーはウエハーの木目方向に測定したときの平均長さが２００ｍｍ以上であり、前記板状製品は、所定間隔離れた一対の切断面によって前記板状製品の幅部を形成し、切断面は板状製品が切り出される前記単層パネルの長軸とほぼ並行であることを特徴とするウエハーボードの板状製品（例えば、特許文献２参照。）が知られている。
【０００４】
特許文献１記載の定寸法用材や特許文献２記載の板状製品は、いずれも、細長い木質系エレメントの長さ方向を製品の長さ方向に沿って配列し、必要に応じて結着剤を混合されて木質マット状に積層されてから加圧又は加熱することによって得られるものであり、高強度である故に木質系構造材として適用可能とされるものである。
【０００５】
上記特許文献１のような定寸法用材や特許文献２のような板状製品のような高強度な木質系構造材を得る場合には、いずれの形状の製品を得るにしても、細長い木質チップに結合剤を混合して、断面が略矩形の長い板状となるように積層して木質マットとし、この木質マットを搬送コンベア状に乗せて次工程である加圧・加熱プレス工程に移動し、ここで加圧又は加熱により成形体を得るという、一般的な方法が採用される。
【０００６】
【特許文献１】特公昭５０−１７５１２号公報
【特許文献２】特許第２５２７７６１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来技術のような、木質チップの長さ方向を木質マットの長さ方向と略一致させた場合には、搬送中に木質マットの両端辺部が崩れやすいという問題点がある。例えば、木質マットの厚さが約５０ｍｍ程度以内であれば、搬送中の木質マットの両短辺部の崩れは少しであるが、柱形状等の厚さの熱い木質系複合材を得る場合のように、木質マットの厚さがこれを超える厚さにする場合には、搬送中の木質マットの両短辺部の崩れが大きくなって、成型時に両端部に圧力が掛からず、製材時にカットして廃棄しなければならなくなるという問題点がある。
【０００８】
本発明は、木質マットの厚さが厚い場合でも搬送中にその両辺縁が崩れず、従って全断面に渡って均質な強度を有する木質系複合材を得ることができて、得られた成形体の両端辺部をカットして廃棄する箇所が少なく、それゆえ木質資源の有効利用が可能な、木質系複合材の製造時における、木質マットの搬送に用いられる木質マットの搬送装置を提供する目的でなされたものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明の請求項１記載の木質マットの搬送装置（発明１）は、結合剤が混和された細長い木質チップを、長さ方向に略揃えて装置上に積層しそれを搬送する装置であって、積層された木質チップの搬送に、積層された木質チップの両サイドの全部又は一部分に接触する一対のサイドガイドが設けられ、積層された木質チップが上記一対のサイドガイド面を摺動しながら移動することを特徴とする。
【００１０】
請求項２記載の発明（発明２）は、一対のサイドガイドの内の少なくとも一方が、分割された板体が直列して列設されていることを特徴とする発明１の木質マットの搬送装置である。
【００１１】
請求項３記載の発明（発明３）は、列設されたサイドガイドの、搬送方向に対して上流側と下流側に配置されるサイドガイドの、列設箇所におけるそれぞれの端部同士の間に隙間が設けられ、下流側サイドガイド対の上流側端部の間隔が、上流側サイドガイド対の下流側端部の間隔より広くされ、下流側サイドガイド対の下流側端部の間隔が、上流側サイドガイド対の下流側端部の間隔と略同じとなるように列設されている。ことを特徴とする発明２の木質マットの搬送装置である。
【００１２】
請求項４記載の発明（発明４）は、列設されたサイドガイドの列設箇所において、下流側サイドガイド対の上流側端部の間隔が、上流側サイドガイド対の下流側端部の間隔より広げられ、上流側サイドガイド対の下流側端部が下流側サイドガイド対の上流側端部と重なるように列設されていることを特徴とする発明２の木質マットの搬送装置である。
【００１３】
請求項５記載の発明（発明５）は、それぞれのサイドガイド下端部に、弾性を有する板状体からなるスカート部が設けられて、該スカート部が上記搬送面と上記サイドガイドとの隙間を封鎖することを特徴とする発明１乃至４のの木質マットの搬送装置である。
【００１４】
請求項６記載の発明（発明６）は、上記スカート部の搬送面と接する端辺が、搬送装置中央線側に向かって曲げられていることを特徴とする発明１乃至５の木質マットの搬送装置である。
【００１５】
本発明において、用いられる木質チップの樹種としては、主に、スギ、ヒノキ、スプルース、ファー、ラジアータパイン等の針葉樹、シラカバ、アピトン、カメレレ、センゴンラウト、アスペン等の広葉樹が挙げられるが、これら森林から生産される植物材料だけでなく、竹、コウリャンといった森林以外で生産される植物材料をも含めることができる。
【００１６】
原料材に利用できる形態としては、特に限定されないが、例えば、上記樹種の丸太、間伐材等の生材料、工場や住宅建築現場で発生する端材、部材輸送後に廃棄される廃パレット材、建築解体時に発生する解体廃材等が挙げられる。
【００１７】
上記原料材を木質チップにする加工方法としては、ロータリーカッターによってベニア加工したものを割り箸状に切断してスティックにする方法、フレーカーの回転刃によって丸太を切削してストランドにする方法、一軸破砕機の表面に刃物のついたロールを回転させて木材を破砕する方法等を用いることができる。そして、上記のようにして破砕された木質チップは、その厚さが不揃いの場合は、必要に応じて一定範囲の厚さの木質チップに分級されるが、分級方法は、一定範囲の厚さで分級できるものであれば特に限定されないが、例えば、ウェーブローラー方式等の分級機を用いて分級する方法が挙げられる。なお、ウェーブローラー方式の分級機は、チップの厚さを基準に連続的に分級する装置である。
【００１８】
また、このようにして得られた木質チップは、積層前に通常塗布などによって結合剤と混合されるが、結合剤としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、イソシアネート等、合板やパーティクルボードに用いられる木材工業用の接着剤が挙げられ、これらの結合剤は、単独或いは数種類を併用しても良い。また、結合剤は、液状でも粉末状でも構わないが、液状の場合は一般に木質チップに噴霧したり、木質チップと撹拌混合して予め木質チップに担持させた状態で配向積層装置に供給され、粉末状の場合は、一般に木質チップと均一に混合した状態で、配向積層装置に供給される。
【００１９】
さらに、木質チップは、含水率を一定にすることが好ましい。含水率を一定にすることで生産時の木質系複合材料の品質バラツキがなくなる。好ましい含水率としては、０〜３０％である。含水率を一定にする方法としては、例えば、温調したオーブン中に一定時間木質チップを放置する方法が挙げられる。因みに、５０℃のオーブンに２４時間放置すると、含水率はほぼ５％程度に保たれる。
【００２０】
木質チップの形状は、樹木の繊維方向が長さ方向と同じ方向とされたチップであり、厚さ及び幅は、いずれも１ｍｍ以上で上限は特にないが、製造される木質系複合材の厚さの５分の１以下とされることが好ましい。長さは幅又は厚さの大きい方の寸法の５倍以上が好ましい。
【００２１】
本発明においては、細長い木質チップとは、その長さが１ｃｍ〜１５ｃｍ、その厚さが１ｍｍ〜１５ｍｍであることが好ましい。  または、上記寸法範囲に入っている木質チップの重量が、破砕木質材料全体の５０重量％以上、好ましくは７０重量％以上含有しているものが望ましい。破砕木質チップの厚さが１ｍｍ未満のものを用いると、木質チップが小さくなりすぎ、多くの結合材が必要となり、強度を発現せず、厚さが１５ｍｍを越えると、構造材料の厚さ方向への木質チップの積層数が少なくなってしまい、応力伝達が十分に行えず、木質チップ同士の接触部に応力集中を起こしやすく、所望な強度を得ることができない恐れがある。
【００２２】
木質チップの長さが１ｃｍ未満のものを用いると、構造材として使用する場合、軸方向の強度が不十分となり、１５ｃｍを越えるものを用いると、木質チップを積層したとき、１本の木質チップの積層交点が増してしまい、十分な圧密化ができない恐れがある。
【００２３】
また、木質チップの長さと厚さとの比は、特に限定されないが、長さが厚さの１０倍以上となることが好ましい。すなわち、長さが厚さの１０倍未満であると、木質系複合材料の軸方向の強度が不十分となる恐れがある。
【００２４】
また、このようにして得られた木質チップは、積層前に通常塗布などによって結合剤と混合されるが、結合剤としては、フェノール樹脂、尿素樹脂、イソシアネート等、合板やパーティクルボードに用いられる木材工業用の接着剤が挙げられ、これらの結合剤は、単独或いは数種類を併用しても良い。また、結合剤は、液状でも粉末状でも構わないが、液状の場合は一般に木質チップに噴霧したり、木質チップと撹拌混合して予め木質チップに担持させた状態で配向積層装置に供給され、粉末状の場合は、一般に木質チップと均一に混合した状態で、配向積層装置に供給される。
【００２５】
本発明においては、木質マットは、結合剤が混和された細長い木質チップを、搬送コンベアの進行方向に沿って、その長さ方向の向きをほぼ長さ方向に揃えて積層されたものとされる。この場合、ほぼ長さ方向に揃えるとは、積層後の表面状態を撮像し、細長い木質チップの長軸の長軸方向と基準線の方向とがなす角度を測定し、その平均値を算出して行う。ほぼ長さ方向に揃った状態とは、この方法により、基準線の方向と木質材辺の長軸方向とがなす角度の平均値が、±３０度の範囲内にある状態をいう。以降、この状態を、配向しているという。
【００２６】
積層された木質チップが配向していなければ、木質マットの両端辺部が崩れる恐れは少なくなるが、ある程度以上の高さに積層されると、崩れ易くなる。例えば、結合剤が混和された前述のような木質チップを配向して積層し、木質マットとする場合、積層高さが５０ｍｍ未満の場合ではその木質マットの辺縁部の崩れは僅かであるが、積層高さが高くなるにつれ次第に崩れ易くなる。特に、柱等の木質系軸材料を製造する場合は、１８０ｍｍ以上の高さに積層されるが、この高さまで積層すると木質マットの辺縁部が非常に崩れ易くなる。木質マットの辺縁部が崩れると、プレス圧が充分に掛からず、プレス後の成型品端部の密度が低くなって強度が低下したり強度むらが発生したりするので、製品とする時にその部分をカットしなければならず、廃棄する部分が増えて成形品の歩留まりが悪くなる。
【００２７】
そこで、発明１においては、木質マットを積層・搬送する搬送装置の搬送面に、一対のサイドガイドを立て、木質マットをその間に配向して積層し、木質マットの端辺部の崩れを防止する。
【００２８】
搬送装置は、通常ベルトコンベアやローラーコンベア等である。また、搬送面とは、木質チップが積層される面のことをいい、例えばベルトコンベアー上面や、ベルトコンベアやローラーコンベア等上に載せられ、その上に木質チップを積層して運搬されるコール板の上面等をいう。
【００２９】
結合剤を混和された木質チップが配向積層された木質マットは、搬送装置によって、プレス機のところまで運ばれる。そして、プレス装置によって加圧又は加熱成形されて所望の厚さの木質系複合材料が形成されるようになっている。加熱方法としては、特に限定されないが、例えば、熱盤のように木質チップの表面から伝熱により内部に熱を伝える方法や、蒸気噴射や高周波加熱等のように内部を直接加熱する方法が挙げられる。なお、コール板とは、ステンレススチール、鉄、アルミニウム等の所定サイズの金属板であり、その上に配向積層された木質チップを載置して木質マットを搬送するものである。
【００３０】
さらに、積層マットから得られる木質系複合材料は、プレス成形後の寸法精度や表面性を向上させるために、アニール処理や、切削、サンディング加工を行うことが好ましい。
【００３１】
一対のサイドガイドは、搬送面の両辺縁部上方の、木質マットの載置開始箇所から搬送終了箇所までの間の、木質マットの搬送路に設けられる。即ち、一対のサイドガイドの対向する面同士の間隔は、搬送面の幅よりも狭くされ、かつその長さが搬送の全行程に渡って設置されている。従って、搬送面の上に積層された木質マットは、搬送全行程に渡り、その両辺縁部をサイドガイドに接触しながら移動するので、辺縁部が崩れることがない。
【００３２】
サイドガイドの材質は特に限定されないが、木質チップとの摩擦が低い方が搬送面に掛かる負荷が軽くなるため、例えば、鉄、鋼、チタン、アルミニウム、ステンレススチール、黄銅、青銅等の金属類及びそれらの表面を防錆加工や高硬度加工等を施した金属類；塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、フッ素樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の樹脂類；ネオプレンゴム、ウレタンゴム等のゴム類等が好適に用いられる。
【００３３】
更に、必要に応じて、離型処理を施したＰＥＴフィルム、シート又は薄板を、サイドガイドの木質チップ接触面に設けて、摩擦を低減させても良い。サイドガイドが金属の場合には、硬質クロームメッキ等で表面を仕上げても良い。
【００３４】
サイドガイドは帯状の板体とされ、搬送の全行程に渡って、搬送面両端の辺縁に沿ってその上方に配置される。サイドガイドは、搬送全行程に渡って、１枚の連続した板体で構成されていても、発明２のように複数枚の板体を組み合わせて構成しても良い。
【００３５】
サイドガイドの下端辺と搬送面との間は、僅かに隙間を持たせることが好ましい。即ち、隙間がないとサイドガイドが直接搬送面に接触し、搬送がスムースに行かなくなるからである。隙間の大きさは通常１〜５ｍｍ程度とされる。１ｍｍより狭ければ、搬送装置が振動した時などに搬送面とサイドガイドとが接触する恐れがあり、大きすぎると、その隙間から、積層された木質チップがこぼれてしまう恐れが大きくなるからである。但し、サイドガイド下端にスカートを設ける場合（後述）は、この限りではない。
【００３６】
発明２においては、複数枚の板体が組み合わされる。この場合は、それぞれの板体が直列に列設されていて、上流側板体の端部とこれに列設する下流側板体の端部との間隔が１０ｍｍ以下とされ、下流側板体の上流側端部の一対の対向する面同士の間隔が、上流側板体の下流側端部の一対の対向する面同士の間隔より１ｍｍ以上広くされ、下流側板体の下流側端部の一対の対向する面同士の間隔が、上流側板体の下流側端部の一対の対向する面同士の間隔と略同じとなるように列設される。
【００３７】
一対の対向するサイドガイド同士の間隔は特に制限されないが、例えば接続間隔が１ｍｍ〜３ｍｍ未満の場合には少なくとも約１ｍｍ以上とされ、接続間隔が３ｍｍ〜１０ｍｍの場合は少なくとも約３ｍｍより大とされる。これより狭ければ木質チップがこぼれたり、木質マットが搬送面との間で滑り、搬送できなくなる場合があるのでこれより大きくされるが、あまり大きすぎても無駄であるので、適宜選択して決められればよい。
【００３８】
発明３又は発明４においては、それぞれの板体体が直列に列設されていて、下流側板体の上流側端部の一対の対向する面同士の間隔が、上流側板体の下流側端部の一対の対向する面同士の間隔より広げられ、いずれの上流側板体の下流側端部も、搬送コンベアの中心線側になるように、下流側板体の上流側端部と重なるように列設されている。更に、一対の対向するサイドガイド同士の間隔を狭くするために、上流側端部又は下流側端部にゴム板等を取り付けても良い。このようにすれば、木質チップの受け渡しが滑らかになり、木質チップがこぼれたり引っ掛かったりすることがない。
【００３９】
それぞれのサイドガイドの下端部と搬送面との隙間は、その隙間から積層された木質積層体から木質チップがこぼれ難く、かつコール板の搬送に邪魔しないような距離とされる。
【００４０】
サイドガイド下端部と搬送面上面とのクリアランスは、１ｍｍ〜５０ｍｍが良い。これより小さいと、また木質チップが挟まり易く、スカート（後述）が取り付け難くなる。これより大きいと、木質チップのこぼれ防止やクリアランス補正のためのスカートのサイズが大きくなってしまい、無駄である。
【００４１】
通常、このクリアランスは、サイドガイド下端部に取り付けるスカートの厚さ、搬送面の撓み、木質チップの積層高さなどを考慮すれば、約２０ｍｍ程度のクリアランスが好適に用いられる。
【００４２】
発明５においては、それぞれのサイドガイドの下端部には、金属、樹脂、又はゴム等の弾性を有する板体からなるスカートを取り付け、木質チップがサイドガイドと搬送面との隙間に挟まったり、ライン外へ逃げるのを防止するようにされても良い。
【００４３】
特に、柔軟に変形する材質を選ぶことで、搬送面が経年変化して撓んだ場合にも、スカート自体が変形することでクリアランスの変化に対応が可能となるので、ネオプレンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム等一般的な合成ゴムが好んで用いられる。但し、スカート下端は搬送面と接触して摺動するので摩耗し易く、これを防止するために、搬送面との接触部を、ステンレススチール等の金属箔、シート又は薄板等で巻き包んで保護しても良い。
【００４４】
加えて、発明６のように、上記スカート部の搬送面と接する端辺が、搬送装置中央線側に向かって曲げられていてもよい。
【００４５】
スカートの厚さは、特に制限されないが、０．１ｍｍ〜３ｍｍ程度の厚さのものが、取り付けの作業性、木質チップの漏れこぼれに対する抵抗性、曲げ易さの点から、好適に用いられる。
【００４６】
又、スカートの長さは、スカートの材質にもよるが、通常、サイドガイド下端部と搬送面上面とのクリアランス（距離）に、２ｍｍから３０ｍｍを加算した長さとされる。これより短いと、木質チップが漏れこぼれし易くなり、これより長いと、搬送面上に積層されてその一部がコンベア中央側に曲げられたスカート上に掛かっている木質チップが搬送され難くなる。
【００４７】
スカートをサイドガイド下端部に取り付ける方法は、サイドガイドと搬送面との間に隙間が生じず、かつスカートと搬送面とが接触する角度が一定となれば、どのような方法であっても良い。
【００４８】
【発明の実施の形態】
次に、図面を参照して本発明を説明する。図１は発明１の木質マットの搬送装置の一例の断面図、図２は発明２の木質マットの搬送装置の一例の側面図、図３は発明２のサイドガイドの突き合わせ部の一例の平面図、図４は発明２のサイドガイドの突き合わせ部の別の一例の平面図、図５はサイドガイドの下端にスカートが設けられた状態の一例を示す断面図、図６は本発明の木質マットの搬送装置が組み込まれた一例の概略説明図である。
【００４９】
図６において、本例の場合、搬送装置２はベルトコンベアー２１であり、その上に搬送面としてコール板２２が載せられている。コール板２２の両端部は一対のサイドガイド２３が設けられ、結合剤が混和された木質チップＰは配向積層装置１で配向されてコール板２２上に積層され、木質マットＭとして、次に続くプレス工程（図示せず）まで搬送される。
【００５０】
図１において、コール板２２上面には、コール板２２の両側辺に沿って、一対のサイドガイド２３（２３１と２３１’）が設けられている。サイドガイド２３の下端とコール板２２上面との間は、所定の距離の隙間Ｋが設けられている。サイドガイド２３は、ベルトコンベアー２１が移動してもその位置を変えないように固定されている。
【００５１】
木質チップＰは、配向されてコール板上に積載されマット状即ち木質マットＭとされる。ベルトコンベアー２１が移動するとコール板２２が移動し、その上に積層された木質マットＭは、その両側面部がサイドガイド２３（２３１、２３１’）に接触し、摺動しながら移動する。但し、木質マットＭの両側面のコール板２２上面近傍は、サイドガイド２３下端とコール板２２上面との間に隙間Ｋがあるため、サイドガイド２３に当たっていない部分がある。
【００５２】
図２においては、サイドガイド２３が、分割された板を対として、複数対（２３２と２３２’、２３３と２３３’、・・・・）を列設してある。  対となるサイドガイド板（例えば、２３２と２３２’）とそれに続くサイドガイド対（例えば、２３３と２３３’）との列設箇所における接続間隔Ｓは、通常１から１０ｍｍ程度とされる。このことにより、各分割されたサイドガイド２３２，２３２’、２３３、２３３’、・・・の長さは、通常１０００ｍｍ〜３０００ｍｍ程度にされ、長尺ではないので取り扱い性がよくなり、従って製作が容易となる上、搬送路が曲がっている場合にも対処し易くなる。
【００５３】
列設箇所の上流側に配置されるサイドガイド対（例えば、２３２と２３２’）の下流側端部の間隔は、下流側に配置されるサイドガイド対（例えば、２３３と２３３’）の上流側端部の間隔よりも大きくされている。その距離は、前述の通り、サイドガイドの列設間隔が１ｍｍ〜３ｍｍ未満の場合には少なくとも約１ｍｍ以上とされ、接続間隔が３ｍｍ〜１０ｍｍの場合は少なくとも約３ｍｍより大とされる。これより狭ければ木質チップがこぼれたり、木質マットが搬送面との間で滑り、搬送できなくなる場合があるのでこれより大きくされるが、あまり大きすぎても無駄であるので、適宜選択して決められる。又、上流側に配置されるサイドガイド対（例えば、２３２と２３２’）の下流側端部の間隔と、下流側に配置されるサイドガイド対（例えば、２３３と２３３’）の下流側端部の間隔とは略同じとされている。
【００５４】
図４に示されるように、列設箇所の上流側に配置されるサイドガイド対（例えば、２３２と２３２’）の下流側端部の間隔が、下流側に配置されるサイドガイド対（例えば、２３３と２３３’）の上流側端部の間隔よりも小さくされ、かつ上流側サイドガイド対の下流側端部が、下流側サイドガイド対の上流側端部の間に挟まるように重ねられていても良い。このようにすれば、サイドガイド同士の列設箇所から木質マットＭのチップＰがこぼれる恐れがほとんどなくなる。
【００５５】
図５に示されるサイドガイド２３の下端部には、ウレタンゴム等の弾性材料からなるスカート２４が設けられている。このスカート２４は、例えばベルトコンベアー２１の振動により、サイドガイド２３の下端部と搬送面上面２２とが接触しないように、その間隔Ｋを広く開ける場合など、その隙間Ｋを埋めて木質マットＭのチップＰが、搬送中にこぼれないようにする役割を果たす。
【００５６】
スカート２４は、搬送面例えばコール板２２の上面に接するように取り付けられ、通常、上記隙間が２ｍｍから３０ｍｍ程度とされているものが、０となるようにされる。スカート２４の取り付け方法は特に限定されず、例えば押さえ板２４１を用いてボルト２４２等で止め付ける等すれば良い。
【００５７】
スカート２４の下端部は搬送面上面２２に接しているが、搬送装置２の中心線側に向かって曲げられていても良い。このことで、例えばベルトコンベアー２１が振動したりしても、隙間が生じたりする恐れが少なく、従って、木質マットＭのチップＰがこぼれる恐れが殆どなくなる。
【００５８】
このように、スカート２４の下端部は搬送面２２に接しているから、例えば薄い金属箔等をその接触面に積層してスカートが摩耗することを防止するようにしたり、フッ素樹脂等を積層して摩擦力を低減するようにしても良い。
【００５９】
以下に、実施の一例を挙げる。但し、ここに示す例が全てではないことはいうまでもない。
【００６０】
（実施例１）
サイドガイドとして、表面処理をしていない厚さ１ｍｍの連続した一対の鉄板を、コール板両辺縁部に沿って、コール板とサイドガイド下端とのクリアランスが２０ｍｍとなるように、搬送路の木質マットの載置開始箇所から搬送終了箇所までの箇所に、搬送方向にサイドガイド表面には、メッキ処理やフィルムを貼ることはしなかった。
【００６１】
サイドガイドの下端部に、厚さ１ｍのウレタンゴムを取り付け、サイドガイド下端部から４０ｍｍ突出するようにし、ウレタンゴムの下端部がコール板の中央方向に曲がるように設置した。この突出長さは多少長短があっても良い。
【００６２】
ウレタンゴムは、脱着可能に固定できればどのような方法でも固定されても構わないが、例えば本例では、サイドガイド下端部外側に、ネジ部が外向きになるようにボルトを固定した鉄板を溶接し、ウレタンゴムの上端部に貫通孔を開けてボルトに通し、その上から貫通孔を開けた押さえ板を当て重ねてナットで締め付けて固定した。
【００６３】
（実施例２）
ベルトコンベアー式搬送装置の上部に搬送面としてステンレススチールのコール板を載置し、サイドガイドとして、厚さ２．１ｍｍ、高さ２００ｍｍ、長さ２０００ｍｍのステンレススチール直列に７対列設し、その下端と搬送面とのクリアランスを２０ｍｍとなるように設置した。サイドガイド下部には、厚さ１ｍｍ、高さ３５ｍｍ、長さ２０００ｍｍのウレタンゴム板を搬送装置の中央線側に曲がった状態にして取り付けた。対になるサイドガイドの上流側端部の間隔を３１０ｍｍとし、下流側端部の間隔を３００ｍｍとした。この時、各々の列設されるサイドガイドの間隔を５ｍｍとした。
【００６４】
（実施例３）
列設される上流側のサイドガイドと下流側のサイドガイドとの間隔を１０ｍｍとした以外は、実施例２と同様にした。
【００６５】
（比較例１）
列設される上流側のサイドガイドと下流側のサイドガイドとの間隔を３００ｍｍとした以外は、実施例２と同様にした。
【００６６】
（比較例２）
列設される上流側のサイドガイドと下流側のサイドガイドとの間隔を１５ｍｍとした以外は、実施例２と同様にした。
【００６７】
（比較例３）
サイドガイドの下部のウレタンゴム板を取り外し、コール板とサイドガイドとのクリアランスを１ｍｍとしたこと以外は実施例２と同様にした。
【００６８】
上記実施例と比較例の搬送方法を用いて、幅３００ｍｍ、堅さ１８０ｍｍに積層されたマットを搬送した結果を表１に示す。表中、「マット端部の崩れ」は、目視により、木質マットの端部形状が端部面積の２０％以上崩れたと観察された場合を「崩れ大」、１０％未満と観察された場合をを「小」、２％以下と観察された場合を「極めて小」、観察されなかったものを「なし」とした。また、「マット搬送の可否」は、マット端部の崩れの有無、サイドガイド下端と搬送面との接触の有無等により、搬送路全長（本例の場合は、１４ｍ）に亘り搬送ができた場合を「可」、できなかった場合を「不可」とした。
【００６９】
【表１】
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【００７０】
【発明の効果】
以上の通り、本発明の木質マットの搬送装置は、木質マットの厚さが厚い場合でも搬送中にその両辺縁が崩れず、従って全断面に渡って均質な強度を有する木質系複合材を得ることができて、得られた成形体の両端辺部をカットして廃棄する箇所が少なく、それゆえ木質資源の有効利用が可能な、木質系複合材の製造時における、木質マットの搬送に用いられる木質マットの搬送装置となるのである。
【図面の簡単な説明】
【図１】発明１の木質マットの搬送装置の一例の断面図である。
【図２】発明２の木質マットの搬送装置の一例の側面図である。
【図３】図２のサイドガイドの突き合わせ部の一例の平面図である。
【図４】図２のサイドガイドの突き合わせ部の別の一例の平面図である
【図５】サイドガイドの下端にスカートが設けられた状態の一例を示す断面図である。
【図６】本発明の木質マットの搬送装置が組み込まれた一例の概略説明図である。
【符号の説明】
１  配向積層装置
２  搬送装置
２１  ベルトコンベアー
２２  コール板
２３（２３１、２３１’）  サイドガイド
２４  スカート
Ｐ  結合剤が混和された木質チップ
Ｍ  配向し積層された木質マット
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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