(57)【要約】【課題】オンラインで需要家の要望に応じて製品の出荷計画を立て、納期遅れや不要在庫を防止することが可能な出荷計画方法を提供する。【解決手段】出荷計画方法は、出荷可能な注文製品、その荷揃え状況に基づく出荷予定日、使用可能な運送手段に関するデータを含む出荷予約立案情報を出荷計画システム１０で作成する第１工程と、出荷計画システム１０より需要家操作端末１４を用いて出荷予約立案情報を受け取り、各注文製品に対して出荷必須製品及び出荷調整製品のいずれか１の指定を行ない、各注文製品毎に出荷希望日、使用する運送手段、及び出荷希望量を決めて出荷予約情報を作成する第２工程と、出荷計画システム１０で出荷予約情報を受け取り、出荷必須製品の全量出荷の指示、及び余剰積載許容量に基づいて出荷調整製品の中から出荷する注文製品並びに出荷量の指定を行って出荷指示情報を作成する第３工程とを有する。【選択図】        図１
2004240663.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製造者側に設けた製造者操作端末を有する出荷計画システムと需要家側に設けた需要家操作端末を情報通信回線を介して結び、前記出荷計画システムと前記需要家操作端末を用いて前記需要家が注文した注文製品の出荷計画を立てる方法において、
前記需要家より発注された製品の中で出荷可能な注文製品、該出荷可能な注文製品の荷揃え状況に基づく出荷予定日、及び該出荷予定日に使用可能な運送手段に関する各データを含む出荷予約立案情報を前記出荷計画システムで作成する第１工程と、
前記出荷計画システムより前記需要家操作端末を用いて前記出荷予約立案情報を受け取り、該出荷予約立案情報に含まれる各注文製品に対して出荷必須製品及び出荷調整製品のいずれか１の指定を行うと共に、該各注文製品に対して出荷希望日、該出荷希望日に使用する運送手段、及び出荷希望量を決めて出荷予約情報を作成する第２工程と、
前記出荷計画システムで前記出荷予約情報を受け取り、前記出荷必須製品の全量の出荷の指示、及び前記出荷予定日に使用する運送手段の積載許容量に応じて発生する余剰積載許容量に基づいて前記出荷調整製品の中から出荷する注文製品並びにその出荷量の指定を行って出荷指示情報を作成する第３工程とを有することを特徴とする出荷計画方法。
【請求項２】
請求項１記載の出荷計画方法において、前記運送手段が船舶であることを特徴とする出荷計画方法。
【請求項３】
請求項１及び２のいずれか１項に記載の出荷計画方法において、前記運搬手段に積載する前記出荷調整製品の出荷指示情報は前記需要家操作端末で入手可能であることを特徴とする出荷計画方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項に記載の出荷計画方法において、前記出荷予約立案情報には、製造途中の製品も含まれることを特徴とする出荷計画方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オンラインで需要家の要望に応じて製品の出荷計画を立てる出荷計画方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
鉄鋼製品の注文納期を守る方法として、例えば、生産工程の下流工程から上流工程へ遡って作業日を計画し、その計画された作業日を基に、生産工程の上流工程から下流工程に向かって作業日を再計画することで、将来の各生産工程における作業負荷状況、及び各注文製品の出荷可能日を正確に予測する生産管理装置を使用した生産管理方法が適用されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１６６６２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、注文納期は、通常その製品の発注時に取り決められた希望納期であるため一般的に精度が低く、需要家が発注した製品を緊急に必要とする事態が生じたり、希望納期に製品の納入が不要になったりする事態が生じる場合がある。
例えば、需要家が緊急に必要とする製品がまだ仕掛材の状態である場合には、製造者側の出荷部門と工場部門との間で緊急連絡を行なって製造を優先させ、指定した納期に間に合うように製品を製造し出荷していた。このため、緊急出荷が生じた場合は、出荷部門と工場部門の間で緊急連絡等の新たな業務が発生し、双方の負担となっていた。
そして、工場部門では、緊急出荷製品の製造を優先させたため、現実の生産状況と生産計画との間には大幅なくるいが生じその回復のための業務が更に発生していた。
また、工場部門の操業変動で荷揃いが遅れた場合や船舶等の輸送手段の運行計画が変更となって積載量や出荷日に変更が生じた場合には、出荷部門では需要家に出荷予定が変更になることを知らせると共に、空荷を防ぐため、出荷可能な製品を確保して輸送手段に積載する製品の荷揃えを緊急に行なう必要が生じていた。
【０００５】
一方、需要家側で希望納期に製品の納入が不要になった場合には、製造者側の出荷部門にその製品の出荷を延期するように申し入れを行っていた。そのため、製造者側では滞留在庫が発生することになると共に、その製品が出荷されるまで保管場所を確保する必要が生じていた。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、オンラインで需要家の要望に応じて製品の出荷計画を立てることで納期遅れや需要家の滞留在庫の発生を防止することが可能な出荷計画方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う本発明に係る出荷計画方法は、製造者側に設けた製造者操作端末を有する出荷計画システムと需要家側に設けた需要家操作端末を情報通信回線を介して結び、前記出荷計画システムと前記需要家操作端末を用いて前記需要家が注文した注文製品の出荷計画を立てる方法において、
前記需要家より発注された製品の中で出荷可能な注文製品、該出荷可能な注文製品の荷揃え状況に基づく出荷予定日、及び該出荷予定日に使用可能な運送手段に関する各データを含む出荷予約立案情報を前記出荷計画システムで作成する第１工程と、
前記出荷計画システムより前記需要家操作端末を用いて前記出荷予約立案情報を受け取り、該出荷予約立案情報に含まれる各注文製品に対して出荷必須製品及び出荷調整製品のいずれか１の指定を行うと共に、該各注文製品に対して出荷希望日、該出荷希望日に使用する運送手段、及び出荷希望量を決めて出荷予約情報を作成する第２工程と、
前記出荷計画システムで前記出荷予約情報を受け取り、前記出荷必須製品の全量の出荷の指示、及び前記出荷予定日に使用する運送手段の積載許容量に応じて発生する余剰積載許容量に基づいて前記出荷調整製品の中から出荷する注文製品並びにその出荷量の指定を行って出荷指示情報を作成する第３工程とを有する。
【０００７】
注文製品は需要家より指定された出荷希望日に基づいて製造されている。このため、注文製品の製造実績データを用いて、各需要家毎に発注された製品の荷揃え状況を把握することができる。
一方、製品の出荷に使用しようとする運送手段の状況は、例えば、その運送手段を管理する運送業者において作成された運送手段の運行管理データから把握することができる。
従って、出荷計画システムに設けられた製造者操作端末を用いて製品の荷揃え状況データ及び運送手段の運行管理データが入手できるようにすると、これらのデータに基づいて、例えば、出荷可能な注文製品、出荷可能な注文製品の荷揃え状況に基づく出荷予定日、出荷予定日に使用可能な運送手段に関する各データを備えた出荷予約立案情報を出荷計画システムで作成することができる。
ここで、製造者操作端末を有する出荷計画システムと需要家操作端末を情報通信回線を介して接続しておくと、製造者は製造者操作端末を用いて作成した出荷予約立案情報を容易に需要家に対して提供することができる。
【０００８】
需要家は、需要家操作端末を用いて、出荷計画システムから出荷予約立案情報を入手することで、製造者側で出荷可能となる各注文製品を知ることができる。
従って、需要家は各注文製品の使用計画に沿って希望する出荷日に使用できる運送手段の指定を行ない、出荷可能な各注文製品毎に出荷必須製品及び出荷調整製品のいずれか１の区分指定とその出荷希望量の指定を行って出荷予約情報を作成することができる。
ここで、出荷必須製品とは、需要家で必ず使用する予定の注文製品、すなわち緊急性の高い製品を指す。また、出荷調整製品とは、需要家に納入されれば使用する製品、すなわち非緊急性の製品を指す。
なお、作成された出荷予約情報は需要家操作端末から情報通信回線を介して出荷計画システムに送ることができ、出荷予約情報を製造者に容易に提供することができる。
また、需要家は、出荷予約立案情報を提供されることで、注文製品の製造進捗状況を知ることができる。そのため、需要家は注文製品が納入される前に、注文製品の使用計画を立案することが可能となる。
【０００９】
製造者は、製造者操作端末を用いて出荷計画システムで出荷予約情報を入手して、出荷に使用する運送手段と、出荷必須製品を特定することができる。
そこで、製造者は、出荷必須製品の全量の出荷の指示を行うと共に、余剰積載許容量（指定された運送手段の積載許容量と出荷必須製品総量との差）に相当する重量の製品を出荷調整製品の中から指定を行って出荷指示情報を作成する。
ここで、出荷調整製品の中からの指定は、例えば、出荷する各出荷調整製品のロットが分割されないで、その総量が余剰積載許容量に近接することを条件として行われる。
このように、製造者は、需要家が作成した出荷予約情報に基づいて出荷指示情報を作成するので、常に需要家の要求に応じた形で製品を出荷することができる。更に、計画した運搬能力を有する運搬手段を準備できない場合が発生する。この場合においても、運送手段に発生する余剰積載許容量に基づいて、需要家より指定された出荷調整製品の中から適宜出荷する製品を選定することができるため、運送手段の運搬能力に応じた出荷を可能とすることができる。
【００１０】
本発明に係る出荷計画方法において、前記運送手段を船舶とすることができる。船舶を使用することで、一度に多量の製品を安価に出荷することができる。
また、複数の需要家に対して積載持ち分を指定すると、一隻の船舶で複数の需要家に対して各注文製品を同時に出荷することができる。
【００１１】
本発明に係る出荷計画方法において、前記運搬手段に積載する前記出荷調整製品の出荷指示情報は前記需要家操作端末で入手可能であることが好ましい。
出荷指示情報は出荷計画システムを用いて作成されるので、情報通信回線を介して出荷指示情報を需要家操作端末で入手することができる。
その結果、需要家は、製造者が出荷する出荷必須製品と出荷調整製品の内訳を事前に確認することができる。
【００１２】
本発明に係る出荷計画方法において、前記出荷予約立案情報には、製造途中の製品も含まれることが好ましい。
製造途中の製品についても出荷計画の対象とすることにより、必要な製品が出荷可能な状態となるよりも前に製造者側に対して出荷指示を行なうことができる。このため、製造者側では緊急に荷揃いしなければならない製品を認識することができ、負担をより少なくして緊急出荷措置に対応することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに、図１は本発明の一実施の形態に係る出荷計画方法に適用する出荷計画システムの構成図、図２は同出荷計画方法のフロー図、図３はデータベース内に格納されている全注文製品データの説明図、図４はデータベース内に入力されている配船管理データの説明図、図５は本発明の一実施の形態に係る出荷計画方法の第２工程で出荷予約情報を作成する際の需要家操作端末の表示画面の説明図、図６は同出荷計画方法の第２工程で需要家操作端末の表示画面に表示される作成済の出荷予約情報を示す説明図、図７はデータベース内で作成された製品積載情報の説明図、図８は出荷指示のフロー図である。
【００１４】
本発明の一実施の形態に係る出荷計画方法は、需要家が注文した注文製品の一例である鉄鋼製品（以下、単に製品ともいう）を製造者の一例である製鉄所から需要家に、運送手段の一例である船舶を使用して出荷する場合の出荷計画を立てる方法である。
【００１５】
図１に示すように、本実施の形態に係る出荷計画方法に適用される出荷計画システム１０は、製鉄所側に設けた製造者操作端末１１と、需要家より発注された鉄鋼製品の中でその荷揃え状況に基づいて、出荷可能な鉄鋼製品、その出荷予定日、及び出荷に使用可能な船舶に関するデータを含む出荷予約立案情報を作成する出荷予約立案情報作成手段１２と、製造者操作端末１１に情報通信回線１３を介して接続した需要家操作端末１４からの指示に基づいて出荷予約立案情報を需要家操作端１４に表示する出荷予約立案情報表示手段１５を有している。
また、出荷計画システム１０は、需要家操作端末１４を用いて出荷予約立案情報を受け取り、出荷希望日に使用する船舶を指定し、各注文製品に対して出荷必須製品及び出荷調整製品のいずれか１の指定及び出荷希望量の指定を行って出荷予約情報を作成する出荷予約情報作成手段１６と、作成された出荷予約情報を製造者操作端末１１に表示させる出荷予約情報表示手段１７を有している。
【００１６】
更に、出荷計画システム１０は、指定された船舶の手配情報、出荷必須製品の全量の出荷の指示を行う必須製品出荷情報、及び手配した船舶の積載許容量と出荷必須製品総量との差である余剰積載許容量に相当する鉄鋼製品とその出荷量を出荷調整製品の中から指定する調整製品出荷情報を備えた出荷指示情報を作成する出荷指示情報作成手段１８と、作成した出荷指示情報を需要家操作端末１４に表示させる出荷指示情報表示手段１９を有している。
また、出荷計画システム１０は、製鉄所で鉄鋼製品の製造管理を行っている生産管理システム２０から製造計画データ及び製造実績データが、船会社の配船管理システム２１から配船管理データが入力されるデータベース２２を有している。以下、これらについて詳細に説明する。
【００１７】
出荷予約立案情報作成手段１２は、製造者操作端末１１の指示により起動し、データベース２２の製造計画データ及び製造実績データに基づいて、需要家より発注された製品の中でその荷揃え状況に基づく出荷可能な鉄鋼製品、出荷予定日、及び出荷に使用可能な船舶のデータを含む出荷予約立案情報を作成し、データベース２２に格納する機能を有している。
なお、出荷予約立案情報には、製造実績データから製造が終了し出荷可能と判定される製品と、製造計画データ及び各製造工程毎の製造実績データに基づき製造に着手している製造途中の注文製品が含まれてもよい。
【００１８】
出荷予約立案情報表示手段１５は、情報通信回線１３を介した需要家操作端末１４からの指示により起動し、データベース２２内に格納されている出荷予約立案情報を読込み需要家操作端末１４の表示画面に表示する機能を有している。
ここで、製造者操作端末１１、需要家操作端末１４には、例えばコンピュータを使用することができ、情報通信回線１３には、例えばインターネットを使用することができる。また、出荷予約立案情報作成手段１２、出荷予約立案情報表示手段１５は、上記の各機能を発現するプログラムをコンピュータに搭載させることにより構成することができる。
更に、データベース２２は、出荷予約立案情報作成手段１２及び出荷予約立案情報表示手段１５を構成するコンピュータの記憶装置内に構築することができる。
【００１９】
出荷予約情報作成手段１６は、情報通信回線１３を介した需要家操作端末１４からの指示により起動し、データベース２２内に格納されている出荷予約立案情報に基づいて、各鉄鋼製品毎の出荷希望日、出荷希望日に使用する船舶を指定させ、出荷予約立案情報に含まれる各鉄鋼製品毎に出荷必須製品及び出荷調整製品のいずれか１の指定を行わせると共に、出荷希望量の指定を行わせて出荷予約情報を作成させる機能と、作成した出荷予約情報をデータベース２２格納する機能を有している。
出荷予約情報表示手段１７は、製造者操作端末１１からの指示で起動し、データベース２２内に格納されている出荷予約情報を読込み製造者操作端末１１の表示画面に表示する機能を有している。
ここで、出荷予約情報作成手段１６、出荷予約情報表示手段１７は、上記の各機能を発現するプログラムをコンピュータに搭載させることにより構成することができる。
【００２０】
出荷指示情報作成手段１８は、製造者操作端末１１からの指示で起動し、データベース２２内に格納されている出荷予約情報に基づいて、出荷希望日に使用する船舶の指定を行う船舶情報と、出荷必須製品の全量の出荷指示を行う出荷必須製品情報と、指定された船舶の積載許容量と出荷必須製品総量との差である余剰積載許容量に基づいて出荷調整製品の中から出荷する鉄鋼製品とその出荷量を指定する調整製品出荷情報を備えた出荷指示情報を作成する機能と、作成した出荷指示情報をデータベース２２に格納する機能を有している。
ここで、調整製品出荷情報の作成は、例えば、出荷する各出荷調整製品のロットが分割されないで、その総量が余剰積載許容量に近接することを条件として行う。
また、出荷指示情報表示手段１９は、需要家操作端末１４からの指示で起動し、データベース２２内に格納されている出荷予約情報を読込み需要家操作端末１４の表示画面に表示する機能を有している。
【００２１】
ここで、出荷指示情報作成手段１８、出荷指示情報表示手段１９は、上記の各機能を発現するプログラムをコンピュータに搭載させることにより構成することができる。
なお、出荷予約立案情報作成手段１２、出荷予約立案情報表示手段１５、出荷予約情報作成手段１６、出荷予約情報表示手段１７、出荷指示情報作成手段１８、出荷指示情報表示手段１９は、１つのコンピュータを用いて一括して構成することも、複数のコンピュータを用いて分割して構成することもできる。
また、データベース２２は、１つのコンピュータの記憶装置内に構築することも、複数のコンピュータの記憶装置内に分割して構成することもできる。
【００２２】
次に、本発明の一実施の形態に係る出荷計画方法について詳細に説明する。
図２に示すように、出荷計画を行なう製鉄所では、製造者操作端末１１を起動させて出荷計画業務を開始する（ステップＳＡ１）。
先ず、出荷計画システム１０に接続して、出荷予約立案情報作成手段１２を起動させる（ステップＳＡ２）。
次いで、製品の出荷先を特定するために、例えば、需要家コードを入力する（ステップＳＡ３）。
その結果、出荷予約立案情報作成手段１２は、製造実績データ及び製造計画データを基に作成されデータベース２２内に格納されている、例えば図３に示すような全鉄鋼製品データを検索し、特定した需要家から発注された製品の中でその荷揃え状況に基づいて、例えば、製造を開始している全ての鉄鋼製品、その出荷量を出荷可能な日（出荷予定日）毎に求める。
更に、船会社の配船管理システム２１からデータベース２２内に入力されている、例えば図４に示すような配船管理データに基づいて、各出荷予定日に対して使用可能な船舶の候補を選定して出荷予約立案情報を作成する（ステップＳＡ４）。
そして、出荷予約立案情報をデータベース２２内に格納する（ステップＳＡ５）。
また、製鉄所は、この需要家に対して、出荷予約立案情報を作成したことを、製造者操作端末１１から、情報通信回線１３を介して連絡する（ステップＳＡ６）（以上、第１工程）。
【００２３】
出荷予約立案情報が作成された連絡を受け取った需要家は、需要家操作端末１４を起動させ、情報通信回線１３を介して出荷予約システム１０に接続して、出荷予約立案情報表示手段１５を起動させ、例えば、図５に示すような表形式の出荷予約立案情報を、需要家操作端末１４の表示画面に表示させることができる（ステップＳＡ７）。
図５に示すように、出荷予約立案情報には、出荷予約Ｎｏ．（図５では、向け先「関東」と通し番号「６−２」を用いて表記されている）、船舶の出航日を示す出荷予定日、船舶の積載許容量を示す出荷の予定量が表記され、注文Ｎｏ．毎に製品の仕様が記載されている。なお、使用する船舶は出荷予定日及び出荷の予定量から特定できる。
また、出荷予約立案情報には、製造を開始している全ての注文製品が含まれているので、出荷予定日は複数設定されることになり、しかも、各出荷予定日で出荷される製品の構成は異なっている（図５は、６月６日を出荷予定日とした場合の、出荷可能な全製品の構成を示している）。
【００２４】
続いて、需要家は、出荷予約情報作成手段１６を起動させ、表示された出荷予約立案情報の中から、出荷希望日となる出荷予定日が記載されている出荷予約立案情報を選択して、記載されている各注文製品に対して出荷必須製品及び出荷調整製品のいずれか１の指定を行うと共に、各注文製品に対して出荷希望量を順次決定して出荷予約情報を作成する。
ここで、出荷予約情報の作成について、図５を用いて詳しく説明する。
【００２５】
先ず、出荷希望日となる出荷予定日が記載されている出荷予約情報を選択する（図５では、６月６日の出荷予定情報が選択されている）。次に、必ず出荷してほしい鉄鋼製品（出荷必須製品）を注文Ｎｏ．から特定し、指示入力欄２３の入力部２４に、出荷希望量を示す出荷指示重量を入力する（ステップＳＡ８）。
また、出荷調整製品の指定は、詳細指示部２５の調整材２６をクリックすることにより行う（ステップＳＡ９）。出荷調整製品の指定が行なわれると、入力部２４に指示量と共に「調整材」の表示が行なわれる。
詳細指示部２５の上積指定２７をクリックすると、この注文番号の製品は、船舶に積載される際に上積みされることになる。表示された注文番号の製品を今回の出荷計画の対象としない場合は、消去２８をクリックする。なお、出荷時に特に指示を必要とする製品に対しては、予約ステータス欄２９に指示内容を記載する。
【００２６】
各注文番号の製品に対して、出荷必須製品又は出荷調整製品の指定、出荷指示重量、及び出荷除外製品の指定の各入力が完了すると、図６に示すように、指示量部３０には各注文番号の製品毎に指示量（出荷希望量）が表示され、指示量欄３１には各注文番号の製品毎に入力された指示量の合計量が表示される（ステップＳＡ１０）。
需要家操作端末１４から出荷予約情報作成手段１６に対して出荷予約情報の作成完了が入力されると（ステップＳＡ１１）、作成された出荷予約情報はデータベース２２内に格納され、製造者操作端末１１に対しては出荷予約情報の作成完了が通知されて、需要家操作端末１４と出荷予約情報作成手段１６との接続が切断されて出荷予約情報の作成が終了する（ステップＳＡ１２）（以上、第２工程）。
【００２７】
出荷予約情報が作成された連絡を受け取った製鉄所は、製造者操作端末１１を用いて出荷指示情報作成手段１８を起動させ、データベース２２内に格納されている出荷予約情報に基づいて、出荷に使用する船舶の指定を行う船舶情報と、出荷必須製品の全量の出荷指示を行う出荷必須製品情報と、指定された船舶の積載許容量と出荷必須製品総量との差である余剰積載許容量に基づいて出荷調整製品の中から出荷する鉄鋼製品とその出荷量を指定する調整製品出荷情報を備えた出荷指示情報を作成し、データベース２２内に格納する（ステップＳＡ１３）。
そして、製造者操作端末１１から出荷指示情報の作成完了が、出荷指示情報作成手段１８に対して入力されると（ステップＳＡ１４）、需要家操作端末１４に対しては出荷指示情報の作成完了が通知されて、製造者操作端末１１と出荷指示情報作成手段１８との接続が切断されて出荷計画業務が終了する（ステップＳＡ１５）（以上第３工程）。
なお、出荷指示情報が作成された連絡を受け取った需要家は、需要家操作端末１４を起動させ、情報通信回線１３を介して出荷予約システム１０に接続して、出荷指示情報表示手段１９を起動させて、データベース２２内の出荷指示情報を需要家操作端末１４の表示画面に表示させる。これによって、需要家は、実際に出荷される出荷必須製品と出荷調整製品の内訳を事前に知ることができる。
【００２８】
続いて、出荷指示情報が作成されて注文製品が出荷されるときの出荷方法について説明する。
データベース２２内に出荷指示情報が格納されると、データベース２２内では出荷指示情報に基づいて、例えば、図７に示すように、配船番号、注文番号、指示量、及び調整材マーク欄（出荷調整製品の指定欄）の各情報から構成される製品積載情報が作成される（例えば、図７では、配船番号Ｂ０００１の船舶には、先ず注文番号Ｃ０００−０１の製品（出荷必須製品）を１０００ｔ積載し、更に予定量（ここでは１０００ｔ）に達するまで注文番号Ｃ０００−０２の製品（出荷調整製品）を積載する出荷指示が出される）。
次いで、製品積載情報は出荷オンラインシステム３２に転送される。製品積載情報が転送されると、出荷オンラインシステム３２では、図８に示すように、先ず、出荷予約に使用する船舶を予約する（ステップＳＢ１）。
【００２９】
次いで、出荷オンラインシステム３２は、出荷必須製品（製品積載情報では、出荷調整製品の指定が行われていない注文番号の製品）を全量出荷するように出荷命令を指示する（ステップＳＢ２）。
この出荷命令に基づいて、出荷必須製品の全量が製品倉庫内に存在するか否かの調査が行われ（ステップＳＢ３）、出荷必須製品の全量が製品倉庫に存在する場合、引き続いて出荷調整製品が製品倉庫に存在するか否かの調査が行われる（ステップＳＢ４）。そして、出荷調整製品の全量が製品倉庫に存在する場合、出荷オンラインシステム３２から製品倉庫搬出装置３３に対して、製品積載情報に基づいて出荷必須製品及び出荷調整製品製品の船舶への積載が指示される（ステップＳＢ５）。
なお、出荷指示されている製品が製品倉庫内に存在しない場合、製造者操作端末１１に荷揃え遅れ警報を表示すると共に、情報通信回線１３を介して需要家操作端末１４にも荷揃え遅れ警報を表示する（ステップＳＢ６）。
【００３０】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨を変更しない範囲での変更は可能であり、前記した実施の形態や変形例の一部又は全部を組み合わせて本発明の出荷計画方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
例えば、１つの需要家が１つの船舶（運送手段）を占有する場合に関して説明したが、１つの船舶を複数の需要家が予め設定された積載持ち分に応じて共同で使用する場合にも適用できる。この場合は、各需要家の持ち分を積載可能な最大重量として、これから決まる予定量に対して必須材、調整材を積載すればよい。
【００３１】
【発明の効果】
請求項１〜４記載の出荷計画方法においては、需要家より発注された製品の中で出荷可能な注文製品、出荷可能な注文製品の荷揃え状況に基づく出荷予定日、及び出荷予定日に使用可能な運送手段に関する各データを含む出荷予約立案情報を出荷計画システムで作成する第１工程と、出荷計画システムより需要家操作端末を用いて出荷予約立案情報を受け取り、出荷予約立案情報に含まれる各注文製品に対して出荷必須製品及び出荷調整製品のいずれか１の指定を行うと共に、各注文製品に対して出荷希望日、出荷希望日に使用する運送手段、及び出荷希望量を決めて出荷予約情報を作成する第２工程と、出荷計画システムで出荷予約情報を受け取り、出荷必須製品の全量の出荷の指示、及び出荷予定日に使用する運送手段の積載許容量に応じて発生する余剰積載許容量に基づいて出荷調整製品の中から出荷する注文製品並びにその出荷量の指定を行って出荷指示情報を作成する第３工程とを有するので、需要家側の指定に応じて注文製品の出荷を行うことができ、納期遅れの発生や需要家の滞留在庫の発生を防止することが可能となる。
また、運送手段に余剰積載許容量が生じる場合は、需要家が指定した出荷調整製品を積載することにより、常に運送手段に無駄が生じないようにすることができ、効率的な製品出荷を行なうことが可能となる。
【００３２】
特に、請求項２記載の出荷計画方法においては、運送手段が船舶であるので、多量の製品を一度に安価に運搬することができ、製品の出荷コストを低減することが可能となる。
【００３３】
請求項３記載の出荷計画方法においては、運搬手段に積載する出荷調整製品の出荷指示情報は需要家操作端末で入手可能であるので、需要家側では納入される出荷調整製品の使用計画を事前に作成することが可能となる。
その結果、製造者側では滞留在庫量を低減させることができ、需要家側では不要在庫の発生を防止することが可能となる。
【００３４】
請求項４記載の出荷計画方法においては、出荷予約立案情報には、製造途中の製品も含まれるので、緊急に荷揃えする必要がある製品を事前に認識して緊急措置の対応を取ることで、荷揃え率を向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る出荷計画方法に適用する出荷計画システムの構成図である。
【図２】同出荷計画方法のフロー図である。
【図３】データベース内に格納されている全注文製品データの説明図である。
【図４】データベース内に入力されている配船管理データの説明図である。
【図５】本発明の一実施の形態に係る出荷計画方法の第２工程で出荷予約情報を作成する際の需要家操作端末の表示画面の説明図である。
【図６】同出荷計画方法の第２工程で需要家操作端末の表示画面に表示される作成済の出荷予約情報を示す説明図である。
【図７】データベース内で作成された製品積載情報の説明図である。
【図８】出荷指示のフロー図である。
【符号の説明】
１０：出荷計画システム、１１：製造者操作端末、１２：出荷予約立案情報作成手段、１３：情報通信回線、１４：需要家操作端末、１５：出荷予約立案情報表示手段、１６：出荷予約情報作成手段、１７：出荷予約情報表示手段、１８：出荷指示情報作成手段、１９：出荷指示情報表示手段、２０：生産管理システム、２１：配船管理システム、２２：データベース、２３：指示入力欄、２４：入力部、２５：詳細指示部、２６：調整材、２７：上積指定、２８：消去、２９：予約ステータス欄、３０：指示量部、３１：指示量欄、３２：出荷オンラインシステム、３３：製品倉庫搬出装置
【図１】
2004240663.tif 000003
【図２】
2004240663.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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