(57)【要約】【課題】本発明の目的は、連続気泡率が低く、剛性に優れたエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板及びその製造方法を提供することにある。【解決手段】本発明のエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板は、エステル変性でんぷん系樹脂発泡層の少なくとも片面に、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物からなると共に、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上の樹脂組成物からなるフィルム層を有する複合発泡板であって、該複合発泡板の厚みが１．０ｍｍ以上、見掛け密度が５０〜６００ｋｇ／ｍ３、連続気泡率が４５％以下である。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
エステル変性でんぷん系樹脂発泡層の少なくとも片面に、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物からなると共に、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上の樹脂組成物からなるフィルム層を有する複合発泡板であって、該複合発泡板の厚みが１．０ｍｍ以上、見掛け密度が５０〜６００ｋｇ／ｍ３、連続気泡率が４５％以下であることを特徴とするエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板。
【請求項２】
該エステル変性でんぷん系樹脂発泡層の両面に該フィルム層を有し、該フィルム層のそれぞれの厚みが０．０１５〜０．２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載のエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板。
【請求項３】
該発泡板の曲げ最大荷重（ｋｇｆ）を該見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）で除した値（見掛け密度当りの曲げ最大荷重値）が、３００（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載のエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板。
【請求項４】
エステル変性でんぷん系樹脂を加熱溶融させて発泡剤と混練することにより発泡層用溶融樹脂組成物とする一方で、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物からなると共に、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上、かつ１７０℃での溶融粘度が４０００Ｐａ・ｓ以下の樹脂組成物を加熱溶融させてフィルム層用溶融樹脂組成物とし、該発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム層用溶融樹脂組成物とを、ダイを通過させながら合流させて共押出しすることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生分解性を有するエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来からディスプレイ材、軽量で腰の強い箱等の素材として発泡プラスチック製品、特に発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等の汎用樹脂を用いた製品が好適な材料として利用されてきた。しかし、使用済みプラスチック製品の一部は廃棄焼却処分時に有毒ガスを排出することが知られている。又、発泡プラスチック製品は、発泡して体積が大きくなっているので巨大な埋立地を必要とする。更に、生ゴミ等と異なり微生物により分解消滅することがないため、埋立地不足が促進される等、近年大きな社会問題となっている。
【０００３】
この問題の解決策として、使用後の廃棄処分時に環境を汚染することなく、しかも土壌中で生分解する素材への代替が進められている。中でも、澱粉は天然資源中で最も豊富に生産されていることから、最も有望な素材として期待されている。
【０００４】
しかしながら、澱粉を主成分とする生分解性組成物は、従来技術により板状に押出発泡成形しても、連続気泡率の高い発泡体しか得られず、剛性が不十分なものであった。かかる澱粉を主成分とした生分解性組成物から押出発泡体を製造する従来技術は、例えば、特許文献１に記載されている。本発明者等は、この連続気泡率の高い発泡体しか得られないという従来技術の課題を解決するために、ダイ内の構造に工夫を加えることを検討した。その結果、澱粉を主成分とした生分解性組成物から剛性の大きい押出発泡シートを製造できることを見出し、この知見に基づいて先に特許出願を完了させた（特許文献２）。しかしながら、特許文献２記載の発泡シートにおいても剛性面において改良の余地を残すものであった。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−３１６５２０号公報
【特許文献２】
特願２００２−２９１３８０号
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記従来の問題に鑑みて、より剛性に優れるエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意研究を進めた結果、特定のフィルム層を発泡層に積層することにより、剛性を向上させることができることを見出し、本発明を完成するに至った。本発明によれば、以下に示すエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板及びその製造方法が提供される。
［１］エステル変性でんぷん系樹脂発泡層の少なくとも片面に、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物からなると共に、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上の樹脂組成物からなるフィルム層を有する複合発泡板であって、該複合発泡板の厚みが１．０ｍｍ以上、見掛け密度が５０〜６００ｋｇ／ｍ３、連続気泡率が４５％以下であることを特徴とするエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板。
［２］該エステル変性でんぷん系樹脂発泡層の両面に該フィルム層を有し、該フィルム層のそれぞれの厚みが０．０１５〜０．２ｍｍであることを特徴とする上記［１］に記載のエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板。
［３］該発泡板の曲げ最大荷重（ｋｇｆ）を該見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）で除した値（見掛け密度当りの曲げ最大荷重値）が，３００（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））以上であることを特徴とする上記［１］又は［２］に記載のエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板。
［４］エステル変性でんぷん系樹脂を加熱溶融させて発泡剤と混練することにより発泡層用溶融樹脂組成物とする一方で、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物からなると共に、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上、かつ１７０℃での溶融粘度が４０００Ｐａ・ｓ以下の樹脂組成物を加熱溶融させてフィルム層用溶融樹脂組成物とし、該発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム層用溶融樹脂組成物とを、ダイを通過させながら合流させて共押出しすることを特徴とする上記［１］〜［３］のいずれかに記載のエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板を製造する方法。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明のエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板（以下、複合発泡板ともいう。）は、エステル変性でんぷん系樹脂発泡層（以下、発泡層ともいう。）の少なくとも片面に、特定の樹脂組成物からなるフィルム層を有する。即ち、本発明の複合発泡板は、発泡層と該発泡層の片面又は両面に特定の樹脂組成物からなるフィルム層が設けられている。このように、本発明の複合発泡板は、特定のフィルム層により補強されているので、従来のエステル変性でんぷん系樹脂発泡板と比べると剛性が大きく向上している。
【０００９】
まず、本発明の複合発泡板を構成する発泡層について説明する。
該発泡層の基材樹脂は、エステル変性でんぷん系樹脂を主成分とする。尚、本明細書において、エステル変性でんぷん系樹脂を主成分とするとは、エステル変性でんぷん系樹脂が、発泡層を構成する基材樹脂中に４０重量％以上含有されていることをいうが、５０重量％以上含有されていることが好ましく、５５〜９０重量％含有されていることがより好ましい。また、該基材樹脂がエステル変性でんぷん系樹脂と、エステル変性でんぷん系樹脂以外の他の合成樹脂からなる場合には、当該他の合成樹脂としては、土壌中での生分解性の低下を防ぐために、後述するエステル変性でんぷん系樹脂以外の生分解性ポリマーが好ましく、特にその中でも生分解性の熱可塑性ポリエステルが好ましい。
【００１０】
本発明において、発泡層の基材樹脂を構成するエステル変性でんぷん系樹脂とは、澱粉の反応性水酸基が、有機酸や無機酸やグラフト置換体によりエステル置換されている澱粉置換体であって、熱可塑性を有するものをいう。ここで、熱可塑性とは、加熱すると軟化して流動し、冷却すると再び硬くなる性質をいい、後述する生分解性ポリマーを添加して加熱することにより、軟化して流動し、冷却すると再び硬くなる性質のものも包含する。
【００１１】
本発明においては、上記エステル変性でんぷん系樹脂の中でも、熱可塑性を有する生分解性ポリマーを製造しやすいことから、有機酸のエステル澱粉が好ましい。又、澱粉としては、エステル化可能な炭素数（アシル基の）範囲２〜２２であれば、発泡層の要求特性に応じて適宜選択できる。
なお、一般的に該炭素数が大きい程、融点が低下して、柔軟性、伸張性、耐水性が優れたものとなり、逆に、炭素数が小さい程、剛性、硬度が優れたものとなる傾向がある。炭素数が大きい程、澱粉の結晶性が阻害されるためと考えられる。
【００１２】
本発明で用いられるエステル変性でんぷん系樹脂（以下、エステル澱粉ともいう。）においては、置換度：ＤＳが、好ましくは１．０以上であり、より好ましくは１．５〜２．９５であり、さらに好ましくは１．８〜２．５である。該ＤＳが低すぎると、樹脂の熱可塑性が低下する虞がある。ＤＳが高すぎると、樹脂の可塑化粘度が低下し、均一に発泡させることが困難になる虞がある。
【００１３】
なお、該置換度：ＤＳ（Ｄｅｇｒｅｅ  ｏｆ  Ｓｕｂｓｔｉｕｔｉｏｎ）は、誘導体のエステル化度を表し、グルコース残基１個当たりの置換水酸基の平均値である。すべて置換されるとＤＳ＝３であり、グルコース１００個に１個の置換であればＤＳ０．０１であり、ＤＳ２以上は便宜上、置換度が大きいことを意味する（二國二郎監「澱粉科学ハンドブック」（１９７７）朝倉書店、ｐ４９７〜４９８参照）。
【００１４】
本発明において好ましく用いられるエステル澱粉としては、特許第２９３９５８６号公報に記載されたものが挙げられる。即ち、同一澱粉分子の反応性水酸基の水素が、炭素数２〜４のアシル基（以下「短鎖アシル基」という。）及び炭素数６〜１８のアシル基（以下「長鎖アシル基」という。）で置換されてなり、長鎖アシル基及び短鎖アシル基の各置換度が調製されて可塑剤が添加されていなくても熱可塑化して成形加工可能なエステル澱粉である。
【００１５】
上記エステル澱粉の原料澱粉としては、▲１▼コーンスターチ、ハイアミロースコーンスターチ、コムギ澱粉、米澱粉、サゴ澱粉等の地上澱粉、▲２▼馬鈴薯澱粉、甘藷澱粉、タピオカ澱粉等の地下澱粉、及び▲３▼それらの澱粉の低度エステル化・エーテル化、架橋、酸化、酸処理、デキストリン化、α化（ｐｒｅｇｅｌａｔｉｎｉｚａｔｉｏｎ）された化工澱粉を使用できる。
【００１６】
上記エステル澱粉の対応有機酸としては、下記のようなものを挙げることができる。なお、酸名の後の括弧内は炭素数である。
【００１７】
▲１▼酢酸（Ｃ２）、プロピオン酸（Ｃ３）、酪酸（Ｃ４）、吉草酸（Ｃ５）、カプロン酸（Ｃ６）、カプリル酸（Ｃ８）、カプリン酸（Ｃ１０）、ラウリン酸（Ｃ１２）、ミリスチン酸（Ｃ１４）、パルミチン酸（Ｃ１６）、ステアリン酸（Ｃ１８）、アラキン酸（Ｃ２０）、ベヘン酸（Ｃ２２）、さらには、一般式Ｒ１（Ｒ２）（Ｒ３）ＣＣＯＯＨ（ただし、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３はすべてアルキル基でこれらの合計炭素数は４〜１６である。）で示される分岐飽和脂肪族カルボン酸等の飽和カルボン酸。
▲２▼アクリル酸（Ｃ３）、クロトン酸（Ｃ４）、イソクロトン酸（Ｃ４）、オレイン酸（Ｃ１８）、等の不飽和カルボン酸。
▲３▼安息香酸（Ｃ７）、フタル酸（Ｃ８）、テレフタル酸（Ｃ８）等の芳香族モノ・ジカルボン酸。
▲４▼マロン酸（Ｃ３）、コハク酸（Ｃ４）、マレイン酸（Ｃ４）、フマル酸（Ｃ４）等の飽和・不飽和ジカルボン酸。
▲５▼乳酸（Ｃ３）、リンゴ酸（Ｃ４）、酒石酸（Ｃ４）等のヒドロキシカルボン酸。
▲６▼ε−カプロラクトン（Ｃ６）、γ−カプリロラクトン（Ｃ８）、γ−ラウロラクトン（Ｃ１２）、γ−ステアロラクトン（Ｃ１８）さらには、一般式（ＣＨ２）ｎＣＯＯ（ただしｎ＝５〜１７）で示される大環状ラクトン等の環状エステル（カプロラクトン類）。
▲７▼下記化学式（Ｉ）で示されるアルキレンケテンダイマー（ただし、Ｒ：炭素数５〜１７のアルキル基、アルキレン基、アリール基及びそれらの誘導体基）。
【００１８】
【化１】
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【００１９】
本発明において、発泡層を構成する基材樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、０．０５〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、０．１〜２０ｇ／１０分であることがより好ましい。ＭＦＲが０．０５ｇ／１０分未満の場合は、複合発泡板製造時にダイ内で発熱しやすく、得られる複合発泡板の連続気泡率が増加しやすい。ＭＦＲが５０ｇ／１０分を超える場合は、複合発泡板製造時に発泡層の気泡が破泡しやすく、得られる複合発泡板の連続気泡率が増加しやすい。
【００２０】
本明細書において、発泡層を構成する基材樹脂のメルトフローレイト（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ  Ｋ  ７２１０：１９９９でいうメルトマスフローレートを意味する。尚、ＭＦＲの測定は、当該ＪＩＳの附属書Ａ表１の条件Ｄにより測定するものとする。
【００２１】
本発明において、発泡層を構成する基材樹脂のメルトテンション（ＭＴ）は、１９０℃の条件下において、１０ｇｆ以上であることが好ましく、１５ｇｆ以上であることがより好ましく、２０ｇｆ以上であることが更に好ましい。該メルトテンションが小さすぎる場合は、独立気泡率の高い発泡層を得ることが困難となる。
尚、該メルトテンションの上限値は複合発泡板製造時における押出し安定性の観点から、概ね８０ｇｆであるが、７０ｇｆが好ましい。
【００２２】
本明細書におけるメルトテンションは、株式会社東洋精機製作所製のメルトテンションテスターＩＩ型を用い、次のように測定するものとする。
内径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスをメルトテンションテスターのシリンダー内に取り付け、該オリフィス及びシリンダーを予め１９０℃に保持しておき、その中に基材樹脂を４ｇ入れ、５分間置いてから、ピストンの押出速度を１０ｍｍ／分として１９０℃の溶融樹脂をオリフィスから紐状に押出して、この紐状物を直径４５ｍｍの張力検出用プーリーに掛けた後、５ｒｐｍ／秒（紐状物の捲取り加速度：１．３×１０−２ｍ／秒２）の割合で捲取り速度を徐々に増加させていきながら直径５０ｍｍの捲取りローラーで捲取る。
【００２３】
メルトテンションを求めるには、まず、張力検出用プーリーに掛けた紐状物が切れるまで捲取り速度を増加させ、紐状物が切れた時の捲取り速度：Ｒ（ｒｐｍ）を求める。次いで、Ｒ×０．７（ｒｐｍ）の一定の捲取り速度において紐状物の捲取りを行い、張力検出用プーリーと連結する検出器により検出される紐状物のメルトテンションを経時的に測定し、縦軸にメルトテンションを、横軸に時間をとったグラフに示すと、図４のような振幅をもったグラフが得られる。
【００２４】
本発明におけるメルトテンションとしては、図４において振幅の安定した部分の振幅の中央値（Ｘ）を採用する。但し、捲取り速度が５００ｒｐｍに達しても紐状物が切れない場合には、捲取り速度を５００ｒｐｍとして紐状物を巻き取って求めたグラフより紐状物のメルトテンション（ＭＴ）を求める。尚、メルトテンションの経時的測定の際に、まれに特異な振幅値が検出されることがあるが、このような特異な振幅値は無視するものとする。
【００２５】
本発明において、発泡層を構成する基材樹脂の一部としてエステル澱粉置換体以外の生分解性ポリマーを混合することができる。該生分解性ポリマーは、澱粉置換体と混和可能で可塑化作用を有するものが好ましい。
【００２６】
上記エステル澱粉置換体以外の生分解性ポリマーとしては、ポリエステル、ポリビニルアルコール、ポリアルキレングリコール、エステル化又はエーテル化セルロース、ポリエステルアミド、ポリエステルカーボネート、ポリアミド、ポリウレタン、ポリアミノ酸、蛋白（グルテン、ツェイン等）、キチン、キトサン類等の生分解性を有する樹脂の中から単独、又は複数選択して使用することができる。
【００２７】
本発明においては、特に、ポリカプロラクトン、ポリアルキレンカルボキシレート、ポリ乳酸、ポリヒドロキシブチルバリレートから一種、又は二種以上選択される熱可塑性ポリエステルを、発泡層を構成する基材樹脂の一部として混合することが好ましい。これらのポリエステルはエステル澱粉との混和性に優れ、可塑化作用を発揮し易い上、耐熱性、柔軟性等、発泡層を形成する材料としての総合的物性において優れている。
【００２８】
本発明において、発泡層を構成する基材樹脂中における上記エステル澱粉置換体以外の生分解性ポリマーの含有率は、５〜５０ｗｔ％であることが好ましく、１０〜４５ｗｔ％であることがより好ましい。
【００２９】
本発明においては、発泡層を構成する基材樹脂中に、着色料、無機充填剤、熱安定剤、消臭剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤等を、本発明の目的を阻害しない範囲内において、適宜添加することができる。
【００３０】
次に、本発明の複合発泡板を構成するフィルム層について説明する。
該フィルム層は、前記発泡層の片面、好ましくは両面に積層一体化されており、特定の樹脂組成物からなる。該特定の樹脂組成物は、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物から成ると共に、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上の樹脂組成物である。該樹脂組成物を構成するエステル変性でんぷん系樹脂としては、上記発泡層の基材樹脂と同じものが例示される。また、脂肪族ポリエステル樹脂としては、ポリカプロラクトン樹脂、ポリ乳酸樹脂、ポリエチレンサクシネート樹脂、ポリブチレンサクシネート樹脂、ポリブチレンサクシネートアジペート樹脂、ポリヒドロキシブチレート樹脂、ポリヒドロキシブチレートビバレート樹脂が例示される。特にこの中でも結晶性のポリ乳酸樹脂、ポリブチレンサクシネート樹脂及びポリブチレンサクシネートアジペート樹脂から選択される単独又は２以上の混合物が、本発明のフィルムを構成する樹脂として好適である。
【００３１】
また、本発明のフィルム層を構成する樹脂組成物においては、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上である。かかる樹脂組成物としては、そのような高い引張弾性率を持つ市販のポリ乳酸樹脂、ポリブチレンサクシネート樹脂、ポリブチレンサクシネートアジペート樹脂及びエステル変性でんぷん系樹脂から選択される樹脂を単独で又は２以上混合して、或いは２３℃における引張弾性率を４００ＭＰａを下回らないように各種添加剤を添加したものが例示される。このような引張弾性率を有する市販の樹脂としては、三井化学株式会社のポリ乳酸樹脂（商品名「レイシアＨ−１００」）、昭和高分子株式会社の脂肪族ポリエステル樹脂（商品名「ビオノーレ＃１００１」）、日本コーンスターチ株式会社のエステル変性でんぷん系樹脂（商品名「コーンポールＣＰＲ−ＥＸ６」）が挙げられる。
【００３２】
本明細書においては、上記引張弾性率は次のように測定するものとする。
まず、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物からなる樹脂組成物を含水率が０．０５重量％以下となるように５０℃下で充分乾燥させてから、２００℃に設定されたヒートプレス機によりプレスし、２５℃に冷却して厚み約０．５ｍｍのシートを作製する。次いで、全長７０ｍｍ、平行部分の幅１０ｍｍの長方形形状の試験片に調整する。該試験片を気温２３±３℃、相対湿度５０±５％の恒温恒湿室で２４時間放置してから、同恒温恒湿室内において、つかみ具間距離３０ｍｍ、引張速度１００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引張試験を行う。次に、得られた荷重−ひずみ曲線において、初めの直線部分を用いて下記（１）式より引張弾性率を算出する。
【００３３】
【数１】
引張弾性率（ＭＰａ）＝Δσ／Δε      （１）
但し、（１）式において、Δσは、得られた荷重−ひずみ曲線の初めの直線部分の任意の点またはその延長線上の任意の点に対応する荷重：Ｋ（ｋｇｆ）を、試験片の平行部分における断面積（試験片の平行部分の幅である１．０ｃｍと試験片の平行部分の平均厚み（ｃｍ）との積）で除した値をＭＰａ単位に換算したものである。ここで試験片の平行部分の平均厚みとは、無作為に選んだ５箇所の厚みの相加平均値をいう。
また、Δεは、試験速度である１００ｍｍ／ｍｉｎを、荷重−ひずみ曲線を記録した際のチャートの移動速度（ｍｍ／ｍｉｎ）で除した値と、チャートの長さ（ｃｍ）との積を、試験片の標線間距離である３．０ｃｍで除した値である。尚、ここでいうチャートの長さ（ｃｍ）とは、上記チャートの横軸のベースライン（荷重０）上における上記荷重：Ｋに対応する点と、該横軸のベースラインと上記直線との交点とを結ぶ直線の長さ（ｃｍ）を意味する。
【００３４】
本発明のフィルム層は、複合発泡板の剛性を高めるために積層一体化されるものである。従って、フィルム層を構成する樹脂組成物の２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上である必要がある。該引張弾性率が４００ＭＰａ未満の場合は、複合発泡板の剛性が不充分となる。複合発泡板の高剛性化のためには、フィルム層は発泡層の両面に積層一体化されていることが好ましい。また、フィルム層の各厚みは、０．０１０〜０．３ｍｍであることが好ましく、０．０１５〜０．２ｍｍであることがより好ましい。フィルム層の厚みが薄すぎると複合発泡板の高剛性化への寄与が小さく、フィルム層の厚みが厚すぎると複合発泡板の軽量性を阻害する。
【００３５】
本発明の複合発泡板の厚みは少なくとも１．０ｍｍである。該厚みが１．０ｍｍに満たないと、軽量性と高い剛性を両立させることが困難となる。また、厚みが厚すぎると、箱等に折り曲げ加工するような場合には加工性が悪くなる。かかる観点から、本発明の複合発泡板の厚みは１．５〜１０．０ｍｍが好ましく、２．０〜８．０ｍｍがより好ましい。
【００３６】
本発明の複合発泡板は、見掛け密度が５０〜６００ｋｇ／ｍ３である。見掛け密度が５０ｋｇ／ｍ３未満であると十分な剛性が得られない。また、見掛け密度が６００ｋｇ／ｍ３を越えると、軽量性が損なわれる。かかる観点から、本発明の複合発泡板の見掛け密度は、６０〜５００ｋｇ／ｍ３であることが好ましく、７０〜４００ｋｇ／ｍ３であることがより好ましい。
【００３７】
本明細書においては、複合発泡板の見掛け密度は複合発泡板の単位面積あたりの重量を、複合発泡板の厚みにより除した値を単位換算することにより求めるものとする。具体的には、複合発泡板の幅方向の中央部から、厚み方向の表裏面のそれぞれが、縦３０ｃｍ、横３０ｃｍサイズとなるようにカットサンプルを切り出し（厚みはそのままとする）、このカットサンプルの重量（０．００１ｇまで測定される）と、平均厚み（無作為に測定した１０点の厚みの相加平均値であり、各厚みは０．０１ｃｍまで測定される）を測定すると、９００ｃｍ２あたりの重量となり、これを９００で除すことにより１ｃｍ２あたりの重量（複合発泡板の単位面積あたりの重量）が求まる。この複合発泡板の単位面積あたりの重量を上記カットサンプルの平均厚みで除した後、単位換算すれば複合発泡板の見掛け密度が求まる。
【００３８】
本発明の複合発泡板の連続気泡率は４５％以下である。該連続気泡率が４５％を超えると、軽量で剛性の高い複合発泡板とすることが困難である。かかる観点から、本発明の複合発泡板の連続気泡率は４０％以下が好ましく、０〜３５％がより好ましい。このような見掛け密度が小さい上に、連続気泡率が小さい複合発泡板は、上記高いメルトテンションのエステル変性樹脂を使用し、後述する改良されたダイを使用することにより製造することができる。
【００３９】
本明細書における上記複合発泡板の連続気泡率の測定は、ＡＳＴＭ  Ｄ２８５６−７０（手順Ｃ）に準拠し次の様に行うものとする。
エアピクノメーターを使用して測定試料の真の体積Ｖｘ（ｃｍ３）を求め、測定試料の外寸から見掛けの体積Ｖａ（ｃｍ３）を求め、下記（２）式より連続気泡率（％）を計算する。尚、真の体積Ｖｘとは、測定試料中の樹脂の体積と独立気泡部分の体積との和である。
【００４０】
【数２】
連続気泡率（％）＝｛（Ｖａ−Ｖｘ）／（Ｖａ−Ｗ／ρ）｝×１００      （２）
但し、（２）式において、Ｗは測定試料の重量（ｇ）、ρは発泡層を構成する基材樹脂の密度（ｇ／ｃｍ３）である。
【００４１】
尚、測定試料の寸法は、縦２５ｍｍ、横２５ｍｍ、厚み約４０ｍｍである。本発明においては、一枚のサンプルでは薄くて上記測定試料の寸法に適合した厚み寸法のものが得られない場合には、複数枚のサンプルを重ね合せた際に最も４０ｍｍに近づく（ただし４０ｍｍは超えない）複数枚のサンプルを同時に重ねて使用する。
【００４２】
本発明の複合発泡板においては、複合発泡板の曲げ最大荷重（ｋｇｆ）を該複合発泡板の見掛け密度（ｋｇ／ｍ３）で除した値（見掛け密度当りの曲げ最大荷重値）が、３００（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））以上であることが好ましく、３５０（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））以上であることがより好ましく、４００（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））以上であることが更に好ましい。この値が大きいほど、軽量で剛性が大きい複合発泡板であることになる。この値は、通常、複合発泡板の連続気泡率を小さくするほど、厚みを厚くするほど、フィルム層を構成する樹脂組成物の引張弾性率が大きいほど、大きくなるという傾向にある。これらの要素を適宜組み合わせることにより、容易に見掛け密度当りの曲げ最大荷重値が少なくとも３００（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））の複合発泡板を得ることができる。見掛け密度当りの曲げ最大荷重値の上限は、通常、１０００（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））である。
尚、本発明の複合発泡板をディスプレイ材として使用する場合、曲げ最大荷重は１（ｋｇｆ）以上であることが好ましい。
【００４３】
次に、本発明の複合発泡板の製造方法について説明する。該複合発泡板は、発泡層とフィルム層とを別々に製造し、その後接着一体化する方法により製造することができる。また、発泡層を先に製造しておき、発泡層上に溶融状態のフィルム層を押出し一体化する方法でも製造することができる。また、発泡層とフィルム層とを共押出しする方法でも製造することができる。これらの方法の中では、発泡層とフィルム層とを共押出しする方法が、フィルム層と発泡層の接着強度を向上させることができ、薄いフィルム層を形成することができ、しかも単純な製造工程で複合発泡板を効率的に製造することができるので好ましい。
【００４４】
次に、共押出しにて複合発泡板を製造する方法について説明する。
該方法においては、押出機を用いて、エステル変性でんぷん系樹脂を加熱溶融させて発泡剤と混練することにより発泡層用溶融樹脂組成物とを形成する。一方、他の押出機を用いて、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物からなると共に、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上、かつ１７０℃での溶融粘度が４０００Ｐａ・ｓ以下の樹脂組成物を加熱溶融させてフィルム層用溶融樹脂組成物とを形成する。次に、上記発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム層用溶融樹脂組成物とを、ダイを通過させて合流させながら大気圧下等の低圧下に押出すことによって複合発泡板を製造することができる。該ダイとしては、環状の共押出ダイを用いて筒状の複合発泡体を形成し、次いで切り開いたり、押し潰したりすることにより複合発泡板を製造することが、均一な厚み、気泡構造の発泡板を得ることができるので好ましい。また、発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム層用溶融樹脂組成物とを、ダイを通過させながら合流させる場合、両者をダイに入る直前又はダイ内で合流させることが、発泡層とフィルム層の接着強度が向上するので好ましい。但し、本発明はこれに限定するものではなく、発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム層用溶融樹脂組成物をダイから放出しながら、合流接着させてもよい。また、本発明はこ環状の共押出ダイを用いることに限定するものではなく、共押出用のＴダイを用いることもできる。
【００４５】
本発明方法において、発泡層用溶融樹脂組成物を構成するエステル変性でんぷん系樹脂としては、前記発泡層を構成するエステル変性でんぷん系樹脂と同様のものが挙げられる。また、溶融したエステル変性でんぷん系樹脂に注入する発泡剤としては、エステル変性でんぷん系樹脂を主成分とする基材樹脂を可塑化することが容易であるという点で、例えばプロパン、イソブタン、ノルマルブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン等の有機系物理発泡剤が好ましく用いられる。但し、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド等の有機発泡剤や、重炭酸ソーダ、重炭酸アンモニア等の無機発泡剤や、窒素、二酸化炭素等の無機系物理発泡剤も適宜用いることができる。又、気泡調節剤としてタルク、水酸化マグネシウム、炭酸カルシウム等を添加することが好ましい。
【００４６】
上記発泡剤の使用量は、発泡剤の種類、所望する発泡倍率等によっても異なるが、前記ノルマルブタン、イソブタン等の有機系物理発泡剤の場合で、樹脂１００重量部当たり０．１〜１５重量部である。
【００４７】
また、フィルム層用溶融樹脂組成物を構成するエステル変性でんぷん系樹脂としては、前記フィルム層を構成するエステル変性でんぷん系樹脂と同様のものが挙げられ、フィルム層用溶融樹脂組成物を構成する脂肪族ポリエステル樹脂としては、前記フィルム層を構成する脂肪族ポリエステル樹脂と同様のものが挙げられ、エステル変性でんぷん系樹脂と脂肪族ポリエステル樹脂の混合物についても前記フィルム層を構成する混合物と同様のものが挙げられる。
【００４８】
又、フィルム層用溶融樹脂組成物を構成する樹脂組成物においては、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上である。該樹脂組成物の２３℃における引張弾性率が、４００ＭＰａ以上であることについては、前記フィルム層を構成する樹脂組成物の２３℃における引張弾性率が、４００ＭＰａ以上であることと同様である。
【００４９】
更に、フィルム層用溶融樹脂組成物を構成する樹脂組成物においては、１７０℃での溶融粘度が４０００Ｐａ・ｓ以下である。該溶融粘度が４０００Ｐａ・ｓを越える場合には、発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム層用溶融樹脂組成物とを合流させた際、発泡層用溶融樹脂組成物の温度が上昇するので、得られる複合発泡板の連続気泡率が大きくなる虞がある。
【００５０】
本明細書において、１７０℃での溶融粘度は、株式会社島津製作所製の島津フローテスタ  ＣＦＴ−５００を用いて、次のように測定するものとする。
予め、同装置のシリンダを１７０℃に昇温しておき、そのシリンダ中に、測定試料（含水率が０．０５重量％以下となるように５０℃下で充分乾燥させた樹脂組成物）を１．５ｇ入れ、４分間置いてから、プランジャを下降させることにより、内径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのノズルから１７０℃の試料を押出す操作を繰り返して行なう。この際、繰り返しのたびに同じ種類の新たな試料に取り替え、荷重を変更することでプランジャの押出速度（せん断速度）を変更する。得られた測定結果から、せん断速度と下記（３）式より計算される溶融粘度との関係をグラフ化し、そのグラフよりせん断速度１００ｓｅｃ−１における溶融粘度を読み取る。
溶融粘度（Ｐａ・ｓ）＝（π×Ｒ４×Ｐ）／（８×Ｌ×Ｑ）    （３）
但し、上記（３）式において、Ｒはノズル半径（ｃｍ）、Ｌはノズル長さ（ｃｍ）、Ｐは試験圧力（Ｐａ）、Ｑは流れ値（ｍｌ／ｓ）である。
【００５１】
２３℃における引張弾性率を４００ＭＰａ以上、かつ１７０℃での溶融粘度が４０００Ｐａ・ｓ以下の樹脂としては、例えば、三井化学株式会社のポリ乳酸樹脂（商品名「レイシアＨ−１００」）、昭和高分子株式会社の脂肪族ポリエステル樹脂（商品名「ビオノーレ＃１００１」）、日本コーンスターチ株式会社のエステル変性でんぷん系樹脂（商品名「コーンポールＣＰＲ−ＥＸ６」）が挙げられる。これらのいずれかを単独で又は２以上を混合して使用すればよい。
【００５２】
本発明において、複合発泡板を構成する発泡層の形成は、共押出法による場合、最初に発泡層を形成してからフィルム層を積層一体化する方法のいずれにおいても、保圧特性に優れたリップ部構造を有する環状ダイを押出機先端に取り付けて、発泡層用溶融樹脂組成物の押出圧力がダイ先端のリップ部で急激に低下しないように押出発泡させることが好ましい。このように製造することで、連続気泡率の低見掛け密度が小さい発泡層を形成することができる。
【００５３】
上記保圧特性に優れたリップ部の構造について、その一例を図１〜３に基づいて説明する。
図１は、ダイを押出機先端に取り付けて複合発泡板を押出発泡法により製造する際の、ダイを含む主要部概略を示す断面図である。図２は、本発明において好ましく用いられる共押出用の環状ダイを用いた場合における、図１のＡ部の部分拡大断面図である。図３は、一般の環状ダイを用いた場合における、図１のＡ部の部分拡大断面図である。図１〜３において、１は外側リップ、２は内側リップ、３は発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム用樹脂組成物からなる溶融樹脂の流路、４は流路３の出口、５は円柱状の冷却装置、６は筒状発泡体をそれぞれ示す。又、図２において、７は環状ダイの流路３の先端に設けられた保圧部を、８は保圧部の入り口を、ａは保圧部の長さそれぞれ示す。
尚、発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム用樹脂組成物との合流地点は図１に示される部分の上流であり、図示されていない。
【００５４】
図３に示す一般の環状ダイのリップ部においては、流路３の先端が、出口４に向かって約３３度の角度（θ′）でほぼ直線的に急激に狭まるように形成されている。
これに対し、図２に示す、保圧特性に優れた環状ダイにおいては、流路３の先端部に保圧部７が設けられ、保圧部の入り口８に向かう部分は上記３３度に近い角度で急激に狭まるが、保圧部７においては、その長さ（ａ）にわたって、内側リップ２の内壁と外側リップ１の内壁とのなす角度（θ）が０〜１５度となるように形成されている。ここにおいて上記長さ（ａ）は１〜５ｍｍであることが好ましい。
【００５５】
このように、上記保圧部７の長さ（ａ）を１〜５ｍｍとし、上記角度（θ）を０〜１５度にすることによって、出口４の直前における発泡層用溶融樹脂組成物の発熱が抑えられると共に、出口４の間隙を多少広げてもダイ内の発泡層用溶融樹脂組成物の圧力保持が容易となりダイ内部での発泡が起きないので、ダイ先端で急圧縮する場合に発生する気泡の微細化による連続気泡化が防止される。また、押出された発泡層用溶融樹脂組成物のバラス効果が抑えられ、コルゲートの発生が抑制される。この結果、得られる複合発泡板は、見掛け密度を５０〜６００ｋｇ／ｍ３、厚みを１．０ｍｍ以上にしても、連続気泡率を４５％以下にすることができる。
【００５６】
発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム層用溶融樹脂組成物を、ダイを通過させながら合流させて共押出しする場合、筒状に押出発泡させ、その筒状（複合）発泡体を円柱状の冷却装置に沿わせて冷却した後又は冷却しつつ切り開き、次いで、加熱してカールぐせを除去して平板化することにより複合発泡板を形成することができる。また、筒状に押出発泡させた筒状発泡体を未だ熱接着性を有している間に内面が熱接着するようにロールで挟圧して、平板化することによっても複合発泡板を形成することができる。
【００５７】
本発明の発泡層は、発泡層の厚み方向、押出方向（ＭＤ方向）、幅方向（ＴＤ方向）の各平均気泡径を更に平均した総平均気泡径が０．１〜１．０ｍｍの範囲にあることが好ましい。総平均気泡径が小さくなりすぎると、発泡層の連続気泡率が大きくなってしまう。一方、総平均気泡径が大きくなりすぎると外観を悪化させる原因となる。
上記発泡層の厚み方向の平均気泡径（Ａ：ｍｍ）、押出方向（ＭＤ方向）の平均気泡径（Ｂ：ｍｍ）、幅方向（ＴＤ方向）の平均気泡径（Ｃ：ｍｍ）は、発泡層の押出方向の垂直断面及び、幅方向の垂直断面を顕微鏡で拡大撮影し、得られた顕微鏡撮影写真に基づいて測定するものとし、測定によって得られた平均気泡径（Ａ）、平均気泡径（Ｂ）、平均気泡径（Ｃ）を相加平均することで総平均気泡径が求められる。
【００５８】
具体的には、厚み方向及び押出方向の平均気泡径は、発泡層の押出方向に沿った垂直断面を顕微鏡等で拡大撮影し、得られた顕微鏡撮影写真において厚み方向の平均気泡径Ａ｛（ａ１、ａ２、ａ３、・・・・ａｎ）／ｎ｝、押出方向の平均気泡径Ｂ｛（ｂ１、ｂ２、ｂ３、・・・・ｂｎ）／ｎ｝を求める。但し、平均気泡径Ａ、Ｂは任意の５０以上の気泡についての平均値（ｎ≧５０）である。又、各気泡のａ１、ａ２、ａ３、・・・・ａｎ、ｂ１、ｂ２、ｂ３、・・・・ｂｎの値は、各気泡の接線の最大接線間隔を採用するものとする。
幅方向の平均気泡径については、発泡層の幅方向に沿った垂直断面を顕微鏡等で拡大撮影し、得られた顕微鏡撮影写真において、Ａ、Ｂを求める操作と同様の操作により、幅方向の平均気泡径Ｃ｛（ｃ１、ｃ２、ｃ３、・・・・ｃｎ）／ｎ｝を求める。次いで、得られた平均気泡径Ａ、Ｂ及びＣを相加平均して総平均気泡径を求める。総平均気泡径は主としてタルク等の気泡調節剤の添加量で調節される。
【００５９】
本発明の複合発泡板においては、連続気泡率の低い生分解性の発泡層が、剛性の高い生分解性フィルム層で補強されているため、軽量であるにもかかわらず剛性が非常に大きいものである。かかる複合発泡板は、ディスプレイ材として好適であり、折り曲げ用の罫線を形成して、段ボール箱のような形態の箱等に加工されて使用される用途に好適である。また、本発明の複合発泡板は、発泡層及びフィルム層が共に生分解性なので、使用後の廃棄処分時に環境を汚染することがない。
【００６０】
【実施例】
次に、具体的な実施例を挙げて本発明を更に詳細に説明する。
【００６１】
実施例１
発泡層製造用の押出機としては、内径９０ｍｍの第一押出機と内径１２０ｍｍの第二押出機内が接続されたタンデム形式の押出機を用いた。下記発泡層用エステル変性でんぷん系樹脂（ＭＦＲ：１．１ｇ／１０分、ＭＴ：３３ｇｆ）１００重量部と、気泡調整剤（タルク）０．１重量部とを第一押出機に供給し、加熱溶融混練した後、発泡剤として１重量部の発泡剤（ブタン）を第一押出機内に圧入して混練して発泡層用溶融樹脂組成物を形成した。次いで第一押出機と接続された第二押出機内で上記発泡層用溶融樹脂組成物を冷却し、表１に示す樹脂温度に調整した。一方、下記フィルム層用のエステル変性でんぷん系樹脂を直径４０ｍｍの押出機に供給し、加熱溶融混練してフィルム層用溶融樹脂組成物を形成し、表１に示す樹脂温度に調整した。上記フィルム層用溶融樹脂組成物を共押出用環状ダイ内部で発泡層用溶融樹脂組成物の両側に合流させ、次いで、図２に示す共押出用環状ダイ（内側リップの上記合流物の出口における直径は６０ｍｍ、外側リップと内側リップとの上記合流物の出口における間隙は０．７ｍｍ）を用いて、共押出した。次いで、押出された筒状の発泡複合体を円柱状の冷却装置（直径３３３ｍｍ）の円周面に沿わせて引き取り、押出方向に切り開き、次いで１００℃の加熱雰囲気下を通過させて加熱し、次いで冷却ロール間を通過させることにより巻き癖を取り除き、複合発泡板を得た。
【００６２】
発泡層形成用エステル変性でんぷん系樹脂
上記発泡用エステル変性でんぷん系樹脂は、下記エステル澱粉Ａと、ポリブチレンサクシネートアジペート（融点（ＤＳＣ融解ピーク温度）：９１℃、ＭＦＲ：８ｇ／１０分）とを７対３の重量比で溶融混合したものである。
上記エステル澱粉Ａとは、上記ＤＳが２．１０のラウリン酸・酢酸澱粉であり、次のようにして製造されたものである。
ハイアミロースコーンスターチ５０ｇ（固形分）をジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）２００ｇに懸濁させ、攪拌しながら８０℃まで昇温し、２０分間保持して澱粉を湖化させた。この溶液に重炭酸ソーダ２．５ｇを添加し、８０℃に維持しながらラウリン酸ビニル１７．４ｇを加え９０〜９５℃で６０分反応させた。途中、３０分経過後から１５０ｍｍＨｇに減圧した。６０分後、重炭酸ソーダ１．５ｇを加え、酢酸ビニル７４．３ｇを添加し、還流させながら９０℃、１２０分反応させた。さらにその後２００ｍｍＨｇに減圧し、４０分間反応を継続した。５０％硫酸７．９ｇをＤＭＳＯ３０ｇに溶融させて上記反応液に加え、中和を行った。硫酸添加後２００ｍｍＨｇとして、２０分間保持した。この反応液を水道水中に流し込み高速で攪拌させながら粉砕洗浄し、澱粉エステルの沈殿物得た。これを濾過、乾燥して得たものがエステル澱粉Ａである。
【００６３】
フィルム層形成用の樹脂
日本コーンスターチ株式会社のエステル変性でんぷん系樹脂（商品名「コーンポールＣＰＲ−ＥＸ６」（ＭＦＲ：０．７５ｇ／１０分、ＭＴ：４０ｇｆ））を使用した。この樹脂は、２３℃における引張弾性率が１０４０ＭＰａであり、１７０℃での溶融粘度が３８００Ｐａ・ｓであり、密度が１１７０ｋｇ／ｍ３であった。
【００６４】
実施例２
発泡層用溶融樹脂組成物を表１に示す樹脂温度に調整したこと、フィルム層形成用の樹脂として、下記ポリ乳酸樹脂を用いてフィルム層用溶融樹脂組成物を形成し、表１に示す樹脂温度に調整したこと以外は、実施例１と同様に複合発泡板を製造した。
【００６５】
フィルム用形成用の樹脂
三井化学（株）製のポリ乳酸樹脂、商品名「レイシアＨ−１００」を使用した。この樹脂は、２３℃における引張弾性率が３７００ＭＰａであり、１７０℃での溶融粘度が２１００Ｐａ・ｓであり、密度が１２６０ｋｇ／ｍ３であった。
【００６６】
実施例３
発泡層用溶融樹脂組成物を表１に示す樹脂温度に調整したこと、フィルム層用溶融樹脂組成物を表１に示す樹脂温度に調整したこと以外は、実施例２と同様に複合発泡板を製造した。
【００６７】
比較例１
図３に示す保圧部が設けられていないタイプの環状ダイ（内側リップの上記合流物の出口における直径は６０ｍｍ、外側リップと内側リップとの上記合流物の出口における間隙は０．７ｍｍ）を用いたこと、発泡層用溶融樹脂組成物を表１に示す樹脂温度に調整したこと、フィルム層用溶融樹脂組成物を表１に示す樹脂温度に調整したこと以外は、実施例２と同様に複合発泡板を製造した。
【００６８】
比較例２
発泡層用溶融樹脂組成物を表１に示す樹脂温度に調整したこと、フィルム層形成用の樹脂として、下記脂肪族ポリエステル樹脂を用いてフィルム層用溶融樹脂組成物を形成し、表１に示す樹脂温度に調整したこと以外は、実施例１と同様に複合発泡板を製造した。
【００６９】
フィルム層形成用樹脂
昭和高分子（株）製の脂肪族ポリエステル樹脂、商品名「ビオノーレ＃３００１」を使用した。この樹脂は、２３℃における引張弾性率が３５０ＭＰａであり、１７０℃での溶融粘度が２２００Ｐａ・ｓであり、その密度は１２３０ｋｇ／ｍ３であった。
【００７０】
比較例３
発泡層用溶融樹脂組成物を表１に示す樹脂温度に調整したこと、フィルム層形成用の樹脂として、下記エステル変性でんぷん系樹脂を用いてフィルム層用溶融樹脂組成物を形成し、表１に示す樹脂温度に調整したこと以外は、実施例１と同様に複合発泡板を製造した。
【００７１】
フィルム層形成用樹脂
日本コーンスターチ（株）製のエステル変性でんぷん系樹脂、商品名「コーンポールＣＰＲ−ＥＸ３」を使用した。この樹脂は、２３℃における引張弾性率が９８０ＭＰａであり、１７０℃での溶融粘度が６６００Ｐａ・ｓであり、その密度は１２００ｋｇ／ｍ３であった。
【００７２】
比較例４
フィルム層を共押出しせずに、発泡層用溶融樹脂組成物を表１に示す樹脂温度に調整した以外は実施例１と同じ操作を行なってフィルム層無し発泡板を製造した。
【００７３】
物性測定
実施例、比較例で得られた複合発泡板の見掛け密度、各層の厚み、連続気泡率、総平均気泡径及び複合発泡板の見掛け密度当りの曲げ最大荷重値（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））を測定した。測定結果を表１に示した。
【００７４】
【表１】
2004262217.tif 000003
【００７５】
実施例１〜３においては、剛性の優れる樹脂からなるフィルム層を積層し、更に、流路の先端に保圧部を有する環状ダイ（図２）を使用した結果、気泡径が小さくなりすぎず（０．３５〜０．４１ｍｍ）、連続気泡率が小さい複合発泡板が得られた。これらの複合発泡シートは、ディスプレイ材等のボード、通い箱、収納箱等として好適な高い剛性を持つものとなった。
【００７６】
一方、比較例１で得られた複合発泡板は、保圧部が設けられていないタイプの環状ダイが使用されたため、コルゲートの発生を抑制するためにリップ間隔を大きくすると、ダイス圧力が大きく低下し内部発泡が生じて、連続気泡率が極端に大きくなってしまったため、剛性の大きな複合発泡板を得ることができなかった。
また、比較例２においては、フィルム層を構成する樹脂として剛性の低い樹脂を使用したため、得られた複合発泡板の見掛け密度当りの曲げ最大荷重値が１３０（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））であり、剛性が十分ではなかった。
【００７７】
また、比較例３においては、フィルム層を構成する樹脂として１７０℃における溶融粘度が４０００Ｐａ・ｓを超える６６００Ｐａ・ｓの樹脂を使用したため、フィルム層用溶融樹脂の温度が上昇し、連続気泡率が極端に大きくなってしまったので、剛性の大きな複合発泡板を得ることができなかった。
また、比較例４においては、フィルム層が積層されていないため、得られた発泡板の見掛け密度当りの曲げ最大荷重値が２４０（ｋｇｆ／（ｋｇ／ｍ３））と低く、剛性が十分ではなかった。
【００７８】
【発明の効果】
本発明のエステル変性でんぷん系樹脂発泡板は、エステル変性でんぷん系樹脂発泡層の少なくとも片面に、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物からなると共に、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上の樹脂組成物からなるフィルム層を有する複合発泡板であって、該複合発泡板の厚みが１．０ｍｍ以上、見掛け密度が５０〜６００ｋｇ／ｍ３、連続気泡率が４５％以下であることから、生分解性を有し、剛性に優れたものである。
【００７９】
また、本発明のエステル変性でんぷん系樹脂複合発泡板の製造方法においては、エステル変性でんぷん系樹脂を加熱溶融させて発泡剤と混練することにより発泡層用溶融樹脂組成物とする一方で、エステル変性でんぷん系樹脂、脂肪族ポリエステル樹脂またはそれらの混合物からなると共に、２３℃における引張弾性率が４００ＭＰａ以上、かつ１７０℃での溶融粘度が４０００Ｐａ・ｓ以下の樹脂組成物を加熱溶融させてフィルム層用溶融樹脂組成物とし、該発泡層用溶融樹脂組成物とフィルム層用溶融樹脂組成物を、ダイを通過させながら合流させて共押出しするので、連続気泡率が少なく、剛性の大きい複合発泡板を効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、ダイを押出機先端に取り付けて複合発泡板を押出発泡法により製造する際の、ダイを含む主要部概略を示す断面図である。
【図２】本発明において好ましく用いられる環状ダイを用いた場合における、図１のＡ部の部分拡大断面図である。
【図３】図３は、一般の環状ダイを用いた場合における、図１のＡ部の部分拡大断面図である。
【図４】メルトテンション（ＭＴ）の測定におけるメルトテンションと時間との関係を示すグラフである。
【符号の説明】
１    外側リップ
２    内側リップ
３    溶融樹脂の流路
４    流路の出口
５    円柱状の冷却装置
６    筒状発泡体
７    保圧部
８    保圧部の入り口
ａ    保圧部の長さ
【図１】
2004262217.tif 000004
【図２】
2004262217.tif 000005
【図３】
2004262217.tif 000006
【図４】
2004262217.tif 000007