(57)【要約】【課題】ホルダを含むバックバーを小型化し、且つ維持費の低廉化を企図し得るスポット溶接用圧痕防止具を提供する。【解決手段】スポット溶接時に被溶接体（８ｂ）に電極チップ（１０ｂ）の圧痕が付くことを防止するためのスポット溶接用圧痕防止具を、実質的に電極チップの先端のみが当接可能な小片からなり電極チップと被溶接体との間に挟まれる当て板部材（ライナ４）と、被溶接体のスポット溶接部を含む所定面積部分に対向し且つ当て板部材を脱却自在に保持する保持部材（ホルダ２）とを有するものとする。これにより、電極チップの加圧力によって被溶接体に作用する面圧を低下させるための当て板の寸法を必要最小限度に設定し得るので、それを保持するための保持部材の大きさも最小で済むこととなる。従って、その維持費も低廉で済む。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
スポット溶接時に電極チップの圧痕が被溶接体に付くことを防止するためのスポット溶接用圧痕防止具であって、
実質的に前記電極チップの先端のみが当接可能な小片からなり前記電極チップと前記被溶接体との間に挟まれる当て板部材と、
前記被溶接体のスポット溶接部を含む所定面積部分に対向し且つ前記当て板部材を脱却自在に保持する保持部材と、を有することを特徴とするスポット溶接用圧痕防止具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、スポット溶接時に電極チップの圧痕が被溶接体に付くことを防止するためのスポット溶接用圧痕防止具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
重ね合わせた複数の金属板を棒状の電極チップで両面から挟んだ上で通電し、被溶接材自体の電気抵抗および接触抵抗によって接合面を点状に加熱・溶融させて複数の金属板を接合するスポット溶接が、金属板で構成する構造物の製造工程で多用されている。
【０００３】
このスポット溶接法は、通電時に電極チップの先端を金属板に圧接するため、溶接部の表面に電極チップの圧痕が付く。この圧痕が外観に現れると商品としての見栄えを損なうので、電極チップの先端が当接する面にバックバーと呼ばれる良導体からなる当て板を介在させることが一般に知られている。
【０００４】
この場合、当然ながらバックバーに圧痕が付くが、加圧及び発熱を幾度も繰り返すうちにバックバーの特定の部分が凹んでしまう。この凹みによるバックバーの厚さの変化は溶接条件の変化に繋がり、溶接品質のばらつきの因になるので、バックバーは定期的に交換する必要がある。そしてバックバーの定期的な交換は、作業効率の低下並びに設備の維持に要する費用の増加を招く。
【０００５】
このような不都合に対処するために、ある適宜な長さのバックバーをホルダに進退自在に保持し、バックバーをホルダから突き出して電極チップが当接する部位を変えられるように構成されたスポット溶接装置が特開２０００−３５１０７９号公報に提案されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−３５１０７９号公報（第３頁、段落番号０００６、第３図）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、この公報に開示された技術は、バックバー自体の寸法を従来のものに比して格段に大きくする必要がある上、ホルダからのバックバーの突き出し寸法を徐々に増やして行くので、ホルダを含むバックバーとの干渉を避けられるだけの余裕がある部位でないと適用できない。
【０００８】
本発明は、このような従来技術の問題点を解消すべく案出されたものであり、その主な目的は、ホルダを含むバックバーを小型化し、且つ設備の維持に要する費用の低廉化を企図し得るスポット溶接用圧痕防止具を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
このような目的を果たすために、本発明においては、スポット溶接時に電極チップ（１０ｂ）の圧痕が被溶接体（８ｂ）に付くことを防止するためのスポット溶接用圧痕防止具を、実質的に電極チップの先端のみが当接可能な小片からなり電極チップと被溶接体との間に挟まれる当て板部材（ライナ４）と、被溶接体のスポット溶接部を含む所定面積部分に対向し且つ当て板部材を脱却自在に保持する保持部材（ホルダ２）とを有することを特徴とするものとした。
【００１０】
このようにすれば、電極チップの加圧力によって被溶接体に作用する面圧を低下させるための当て板の寸法を必要最小限度に設定し得るので、それを保持するための保持部材の大きさも最小で済むこととなる。従って、その維持費も低廉で済む。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に添付の図面を参照して本発明について詳細に説明する。
【００１２】
図１は、本発明に基づき構成されたスポット溶接用圧痕防止具を示している。この圧痕防止具１は、鋼板をプレス成型などして形成された被溶接体の外面の圧痕を残したくない部位に対向可能に形成されたホルダ２と、ホルダ２における電極チップに対応する位置に開設された真円輪郭のライナ装着孔３に嵌着されるライナ４とからなっている。なお、本実施例においては、ライナ装着孔３及びライナ４が１つのホルダ２に４つ設けられたものを示したが、この数及び位置は、スポット溶接機本体や被溶接体の都合に応じて適宜に設定されるものである。
【００１３】
ライナ４は、例えばクロム銅やベリリウム銅など、適宜な良導体で真円輪郭の円盤状に形成され、ホルダ２に設けられたライナ装着孔３に嵌着された時にその軸線方向両面がホルダ２の両面と略同一面となるように、ホルダ２の厚さと略等しい軸線方向寸法とされている。そしてその軸線方向中間部の外周面に環状溝５が形成されている。
【００１４】
ホルダ２の厚さ方向の中間部には、ライナ装着孔３の直径線に沿って雌ねじ孔６が形成されている。この雌ねじ孔６にセットビス７をねじ込み、その先端をライナ４の環状溝５に突入させることにより、ライナ装着孔３内で回転可能に且つ軸線方向移動不能にライナ４が保持される。
【００１５】
ライナ４は、上記の通り、その軸線方向中間部の外周面に環状溝５が形成された円盤状をなすものであり、旋盤加工のみで比較的容易に製造可能なものである。従って、安価に製造できるので、設備の性能維持に要する費用を増大させずに済む。また、真円輪郭のライナ装着孔３に装着する際に、その向きを合わせる必要がない上、環状溝５にセットビス７の先端を突入させるだけで位置の固定が行えるので、交換作業に要する時間も最少限で済む。
【００１６】
図２に示すように、重ね合わせた２枚の被溶接材８ａ・８ｂの前後あるいは上下の両面をスポット溶接ガン９の電極チップ１０ａ・１０ｂで挟む際に、外観となる側（例えば図２における右側）の外面にライナ４を保持したホルダ２を対向させ、外側の電極チップ１０ｂの先端がライナ４に当接するように各部を配置して溶接作業を行う。これにより、電極チップ１０ｂの押圧力がライナ４を介して被溶接材８ｂに加わるので、被溶接材８ｂの表面の圧痕を目立たなくすることができる。ナゲットによる溶接痕が付くことは避けられないが、これは塗装で十分に目立たなくすることができる。
【００１７】
ライナ４の材質は、被溶接材８ａ・８ｂの厚さや溶接ガン９の加圧力などに応じて適宜に選択的に設定することができる。
【００１８】
なお、溶接ガン９はロボットなどに支持させることができ、ホルダ２は溶接ガン９の本体にばね手段などを介してフローティング支持させるものとすれば良い。また、溶接ガン９自体は公知形式のものをそのまま適用することができ、その構造の細部は本発明の本質に直接関係しないので、溶接ガン９の説明はここでは割愛する。
【００１９】
【発明の効果】
以上詳述した通り本発明によれば、実質的に電極チップが当接する部分のみを交換可能とすることにより、所謂バックバーの役割を果たすライナ（当て板部材）に溶接ガンとの結合部を設ける必要が無くなるので、その寸法を最小化し得る。そしてライナの小型化は、それを保持するホルダ（保持部材）を小型化し得ることをも意味する。しかして本発明により、スポット溶接用圧痕防止具の小型化および維持費の低廉化を実現する上に大きな効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による圧痕防止具の構成を示す斜視図
【図２】圧痕防止具の使用要領を示す説明図
【符号の説明】
１  圧痕防止具
２  ホルダ
３  ライナ装着孔
４  ライナ
５  環状溝
６  雌ねじ部
７  セットビス
８ａ・８ｂ  被溶接材
９  スポット溶接ガン
１０ａ・１０ｂ  電極チップ
【図１】
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【図２】
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