(57)【要約】【課題】湾曲成形にバラツキが発生ぜず、成形誤差の生じない自動車用シール材の成形方法を提供すること。【解決手段】熱可塑性樹脂製の取付基部１１と軟質ゴム製のシール部１２とからなるシール材１０を成形する方法であって、押出成形機１によって連続的に押出成形した押出成形品１０ａを、加硫槽２によって加硫した後、冷却室３で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機４で一定長さに裁断してシール材１０とする。また、冷却室３を水槽とし、押出成形品１０ａを水で冷却する。さらに、冷却室３の形状を、湾曲成形に対応したカーブ状とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂製の取付基部と軟質ゴム製のシール部とからなるシール材を成形する方法であって、
押出成形機によって連続的に押出成形した押出成形品を、加硫槽によって加硫した後、湾曲成形装置が内部に設けられた冷却室で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機で一定長さに裁断して前記シール材としてなることを特徴とする自動車用シール材の成形方法。
【請求項２】
前記冷却室を水槽とし、前記押出成形品を水で冷却してなることを特徴とする請求項１に記載の自動車用シール材の成形方法。
【請求項３】
前記冷却室の形状を、湾曲成形に対応したカーブ状としてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用シール材の成形方法。
【請求項４】
前記取付基部の全体または一部に、くせ付けを容易にするための金属製の芯金を埋設してなることを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一つに記載の自動車用シール材の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂製の取付基部と、軟質ゴム製のシール部とからなる自動車用シール材を成形する成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用シール材（ウェザーストリップ）として、熱可塑性樹脂製の取付基部と、軟質ゴム製のシール部を一体成形したものが多く使用されている。このシール材は、直線部分を押出成形によって形成すると共に、コーナー部分を型成形によって形成するものと、全体を押出成形によって形成した後、コーナー部分を湾曲成形して形成するものとがある。
【０００３】
そして、後者の成形方法の場合（全体を押出成形した後、コーナー部分を湾曲成形する場合）として、例えば特許文献１に記載のものがある。
【０００４】
【特許文献１】
特開平５−５７８２０号公報
【０００５】
この特許文献１に記載の方法は、図７に示すように、押出成形機１によって連続的に押出成形した押出成形品１０ａを、加硫槽２で加硫した後、冷却槽８で冷却し、続いて裁断機４で一定長さに裁断した後、完全に冷える前に湾曲治具９で湾曲成形してシール材１０としている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の成形方法では、シール材１０を裁断後に湾曲成形するため、それまで連続的に行われてきた成形工程が、この裁断によって途絶えてしまい、裁断から湾曲成形までの時間が個々のシール材１０によって異なる結果となる。
従って、室温や湾曲治具９の温度の違いの影響から、各シール材１０の熱履歴が異なり、よって、湾曲成形にバラツキが生じ、成形後の戻り量をコントロールすることが難しい。その結果、成形誤差が生じるといった問題が発生する。
【０００７】
そこで、本発明の目的とするところは、湾曲成形にバラツキが発生ぜず、成形誤差の生じない自動車用シール材の成形方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の自動車用シール材の成形方法は、熱可塑性樹脂製の取付基部（１１）と軟質ゴム製のシール部（１２）とからなるシール材（１０）を成形する方法であって、押出成形機（１）によって連続的に押出成形した押出成形品（１０ａ）を、加硫槽（２）によって加硫した後、湾曲成形装置（６，７）が内部に設けられた冷却室（３）で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機（４）で一定長さに裁断して前記シール材（１０）としてなることを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に記載の自動車用シール材の成形方法は、前記冷却室（３）を水槽とし、前記押出成形品（１０ａ）を水で冷却してなることを特徴とする。
【００１０】
さらに、請求項３に記載の自動車用シール材の成形方法は、前記冷却室（３）の形状を、湾曲成形に対応したカーブ状としてなることを特徴とする。
【００１１】
またさらに、請求項４に記載の自動車用シール材の成形方法は、前記取付基部（１１）の全体または一部に、くせ付けを容易にするための金属製の芯金（１３）を埋設してなることを特徴とする。
【００１２】
なお、カッコ内の記号は、図面および後述する発明の実施の形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
【００１３】
本発明の請求項１に記載のシール材の成形法によれば、押出成形機によって連続的に押出成形した押出成形品を、加硫槽によって加硫した後、冷却室で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機で一定長さに裁断するので、湾曲成形にバラツキが発生しない。
【００１４】
すなわち、押出成形品を、裁断する前に冷却室に送るので、連続的に湾曲成形することができる。従って、当該冷却室に送られる際の押出成形品の熱履歴を常に一定に保つことができるため、湾曲成形にバラツキが発生しない。
【００１５】
また、請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用効果に加えて、前記冷却室を水槽とし、前記押出成形品を水で冷却するので、短時間で冷却することができる。従って、成形時間の短縮を図ることができる。
【００１６】
さらに、請求項３に記載の発明によれば、請求項１または２に記載の発明の作用効果に加えて、前記冷却室を、湾曲成形に対応したカーブ状としているので、湾曲成形後の押出成形品の流れを円滑とし、また、当該冷却室の小型化を図ることができる。
【００１７】
またさらに、請求項４に記載の発明によれば、請求項１乃至３のうちいずれか一つに記載の発明の作用効果に加えて、前記取付基部の全体または一部に、くせ付けを容易にするための金属製の芯金を埋設しているので、湾曲成形時におけるくせ付けを行い易くすると共に、湾曲成形後の戻りを小さくすることができる。また、押出成形品（シール材）の熱収縮や膨張を抑制することもできる。
従って、湾曲成形を容易かつ正確に行うことができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
図１を参照して、本発明の実施形態に係る自動車用シール材の成形方法について説明する。図１は自動車用シール材の成形方法を示す工程図である。従来例で示したものと同一部分には同一符合を付した。
【００１９】
本発明の実施形態に係る自動車用シール材の成形方法は、自動車のウエザーストリップとして使用するもので、断面略Ｕ字状で熱可塑性樹脂製の取付基部１１と、中空状で軟質ゴム製のシール部１２とからなるシール材１０を成形するものである（図５および図６参照）。
【００２０】
この成形方法は、まず、押出成形機１によって押出成形品１０ａを連続的に押出成形する。次に、当該押出成形品１０ａを、加硫槽２によって加硫する。続いて、湾曲成形装置が内部に設けられた冷却室３で冷却しながら部分的に湾曲成形してコーナー部を形成する。最後に、裁断機４で一定長さに裁断して完成品であるシール材１０とする。
なお、冷却室３内における湾曲成形装置による湾曲成形は、金型６によって行うこともできるし（図２参照）、ローラー７によって行うこともできる（図３参照）。
【００２１】
当該成形方法は、裁断前の押出成形品１０ａを連続的に冷却室３に送って湾曲成形を施すので、湾曲成形時における押出成形品１０ａの熱履歴を常に一定に保つことができる。
従って、湾曲成形にバラツキが発生せず、成形誤差が生じない。
【００２２】
なお、押出成形品１０ａの冷却は、空冷で行うこともできるし、また、冷却室３を水槽として、この水槽で水冷することもできる。
水冷する場合は、短時間で冷却することができるので成形時間を短縮することができる。
【００２３】
また、冷却室３を、湾曲成形に対応したカーブ状とすることにより（図４参照）、湾曲成形を施した押出成形品１０ａの流れを円滑なものとすることができる。また、当該冷却室３の小型化を図ることができる。
【００２４】
さらに、シール材１０の取付基部１１の全体（図５参照）または一部（図６参照）に、くせ付けを容易にするために鉄やアルミニウム等の金属製の芯金１３を埋設することによって、湾曲成形時におけるくせ付けを施し易くし、また、湾曲成形後の戻りを小さくすることもできる。さらに、押出成形品１０ａ（およびシール材１０）の熱収縮や膨張を抑制することもできる。
従って、湾曲成形を容易かつ正確に行うことができる。
【００２５】
【発明の効果】
本発明の請求項１に記載のシール材の成形法によれば、押出成形機によって連続的に押出成形した押出成形品を、加硫槽によって加硫した後、冷却室で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機で一定長さに裁断するので、湾曲成形にバラツキが発生しない。
従って、成形誤差のないシール材を容易に成形することができる。
【００２６】
また、請求項２に記載の発明によれば、請求項１に記載の発明の作用効果に加えて、前記冷却室を水槽とし、前記押出成形品を水で冷却するので、短時間で冷却することができ、成形時間の短縮を図ることができる。
これにより、生産性の向上を図ることができる。
【００２７】
さらに、請求項３に記載の発明によれば、請求項１または２に記載の発明の作用効果に加えて、前記冷却室を、湾曲成形に対応したカーブ状としているので、湾曲成形後の押出成形品の流れを円滑とし、当該冷却室の小型化を図ることができる。
これによっても、生産性の向上を図ることができる。
【００２８】
またさらに、請求項４に記載の発明によれば、請求項１乃至３に記載の発明の作用効果に加えて、前記取付基部の全体または一部に、くせ付けを容易にするための金属製の芯金を埋設しているので、湾曲成形時におけるくせ付けを行い易くすると共に、湾曲成形後の戻りを小さくすることができる。また、押出成形品（シール材）の熱収縮や膨張を抑制することもできる。
従って、湾曲成形を容易かつ正確に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る自動車用シール材の成形方法を示す工程図である。
【図２】図１に示す冷却室内部の他の実施形態を示す平面図である。
【図３】図１に示す冷却室内部のさらに他の実施形態を示す平面図である。
【図４】図１に示す冷却室のさらに他の実施形態を示す平面図である。
【図５】本発明方法によって成形される自動車用シール材を示す断面図である。
【図６】本発明方法によって成形される他の自動車用シール材を示す断面図である。
【図７】従来例に係る自動車用シール材の成形方法を示す工程図である。
【符号の説明】
１      押出成形機
２      加硫槽
３      冷却室
４      裁断機
６      金型
７      ローラー
８      冷却槽
９      湾曲治具
１０      シール材
１０ａ    押出成形品
１１      取付基部
１２      シール部
１３      芯金
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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