(57)【要約】【課題】取鍋の上部に真空・減圧槽を密着させて取鍋内溶融金属表面を減圧する取鍋精錬装置において、密着部の気密性を良好に保持することのできる取鍋精錬装置を提供する。【解決手段】真空・減圧槽の下端と取鍋の上端とを連接して取鍋内の溶融金属を精錬する取鍋精錬装置において、真空・減圧槽１は上部槽３と下部槽４とからなり、上部槽３は排気ダクト１７を有し、上部槽３と下部槽４との接合部５は、下部槽４が上部槽３に対して気密を保持しつつ所定範囲内で自在傾動可能に設けられてなることを特徴とする取鍋精錬装置。上部槽３はＲＨ真空脱ガス装置の上部真空槽を兼ね、上部槽３にＲＨ真空脱ガス装置の下部槽１８を接合することによってＲＨ真空脱ガス装置の真空槽を形成する。【選択図】　図１
2004091896.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
真空・減圧槽を有し取鍋内の溶融金属を精錬する取鍋精錬装置であって、真空・減圧槽は、排気ダクトを有する上部槽と取鍋の上端に連接する下部槽とからなり、上部槽と下部槽との接合部は、下部槽が上部槽に対して気密を保持しつつ所定範囲内で自在傾動可能な機構が設けられてなることを特徴とする取鍋精錬装置。
【請求項２】
前記上部槽と下部槽との接合部に設けられた機構は、内部に気体を満たした弾性体チューブを有し、該弾性体チューブが接合部を周回するように配設され、該弾性体チューブが対面する接合面と密着することによって気密構造を形成してなることを特徴とする請求項１に記載の取鍋精錬装置。
【請求項３】
前記弾性体チューブの内周側には、接合部を周回するように遮熱体が配設されてなることを特徴とする請求項１又は２に記載の取鍋精錬装置。
【請求項４】
前記上部槽はＲＨ真空脱ガス装置の上部真空槽を兼ね、該上部槽と、前記の取鍋の上端に連接する下部槽に代えてＲＨ真空脱ガス装置の下部槽とを、前記機構を除去してボルトにより固定接合することによってＲＨ真空脱ガス装置の真空槽を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の取鍋精錬装置。
【請求項５】
複数の前記上部槽を有し、該上部槽は真空槽移動装置に配設され、真空槽移動装置を作動させることによって任意の上部槽を取鍋精錬位置に配置可能であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の取鍋精錬装置。
【請求項６】
前記上部槽は、合金添加装置、燃焼ガスバーナーの一方又は両方を有してなることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の取鍋精錬装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、溶融金属の取鍋精錬装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、鋼材に対する品質要求はその利用技術の高度化、多様化とともに厳しさを増し、高純度鋼製造へのニーズは益々高まっている。このような高純度鋼製造の要求に対して製鋼工程では溶銑予備処理あるいは二次精錬設備の拡充をはかってきた。特に二次精錬設備としては溶鋼の脱ガス、脱介在物処理を目的として，ＲＨ，ＤＨ等の真空精錬設備、ＬＦに代表されるアーク加熱スラグ精錬設備等が一般的であり、軸受鋼等の高清浄度鋼の製造に際しては必要に応じてＬＦとＲＨ等を併用して処理するプロセスも一般的に行われている。
【０００３】
しかしながら、ＲＨ真空精錬設備のように取鍋内溶鋼に浸漬管を挿入し、該浸漬管から真空槽内に溶鋼を吸引して真空精錬処理を行う設備では、取鍋内溶鋼の攪拌力が小さく、浸漬管の外側の溶鋼表面に存在するスラグの攪拌が不十分なために十分なスラグ改質を行うことができず、酸化度の高いスラグにより溶鋼が再酸化されること、更に真空槽内に付着した地金中の酸化鉄が真空槽内溶鋼と反応し溶鋼が再酸化されること等の理由から脱介在物精錬能力に限界があった。また、スラグによる再酸化による溶鋼清浄度悪化を避けるために、ＬＦ設備等を併用しスラグの酸化度を低減する方法が一般に行われているが、この方法については処理工程時間の延長およびそれに伴う熱損失・耐火物損耗等のコスト増加が課題であった。
【０００４】
このような観点から従来の技術として取鍋内の溶鋼表面を直接減圧し、真空下でスラグと溶鋼の反応を効率的に行う方法として、ＶＯＤ法、ＶＡＤ法、ＳＳ−ＶＯＤ法等が開発されてきた。取鍋内の溶鋼表面を直接減圧するための手段として、取鍋全体が収容できる減圧容器内に取鍋を収容して取鍋全体を減圧する方法と、取鍋そのものを下部減圧槽として利用し、取鍋の上部に上部減圧槽を密着させて取鍋内溶鋼表面を減圧する方法とがある。特許文献１には、取鍋そのものを下部減圧槽として利用し、取鍋の上部に上部減圧槽を密着させて取鍋内溶鋼表面を減圧する方法として、真空・減圧槽を取鍋の上部に直接連接して槽内を減圧し、取鍋内に不活性ガスを吹き込むことにより取鍋内溶鋼を攪拌し、取鍋内溶鋼の精錬を行う取鍋精錬装置が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−１７８６３７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
取鍋精錬位置において、取鍋は取鍋台車上に載置され、あるいは取鍋昇降装置に載置されている。通常、取鍋の両側部に張り出して設けられた脚部を取鍋台車上の受け台に載せ、あるいは取鍋底部を取鍋昇降装置に載せることによって載置される。脚部や取鍋底部がわずかに変形したり、あるいは取鍋の受け台との間に異物が噛み込んだりすることによって、載置された取鍋の水平度に狂いが生じやすい。
【０００７】
一方、溶融金属を真空・減圧して精錬を行う取鍋精錬装置においては、その真空・減圧槽の上部付近に、真空・減圧を行うための排気ダクトが配設され、さらに合金を添加するための合金添加装置、溶融金属を加熱するための燃焼ガスバーナーなどが配設されることが多い。これらの諸装置を接続するため、真空・減圧槽の上方部分は真空槽架台に固着される。また、真空・減圧槽は、その上方部分も下方部分も一体化されているので、取鍋の上端と密着するべき真空・減圧槽の下端も真空槽架台と一体化してしか動くことができない。
【０００８】
取鍋そのものを下部減圧槽として利用し、取鍋の上部に上部減圧槽を密着させて取鍋内溶融金属表面を減圧する取鍋精錬装置においては、溶融金属表面を減圧状態に保持するため、取鍋上端付近の接合部と減圧槽の下端との間は密着する必要がある。密着のため、取鍋を上昇し、あるいは真空・減圧槽を下降して、取鍋接合部と減圧槽の下端とを接触させる。このとき、上述のように取鍋上端の水平度については高い精度を得ることが困難であり、また真空・減圧槽は固定されているかあるいは上下方向平行移動のみが可能である。従って、取鍋上端の水平度が十分に得られずに傾きが生じているような場合、取鍋接合部と減圧槽の下端との間の平行度を確保することができず、両者の密着が困難となることがある。これでは、両者の接触部における気密を確保することができず、真空・減圧精錬のために十分な真空度を得ることができない。
【０００９】
本発明は、取鍋の上部に真空・減圧槽を密着させて取鍋内溶融金属表面を減圧する取鍋精錬装置において、密着部の気密性を良好に保持することのできる取鍋精錬装置を提供することを第１の目的とする。
【００１０】
転炉製鋼工場などの溶融金属精錬工場においては、種々の品種の材料を精錬する。一部の品種は、取鍋の上部に真空・減圧槽を密着させて取鍋内溶融金属表面を減圧する取鍋精錬装置によって溶融金属の二次精錬を完了することができる。また、極低炭素鋼等の一部の品種については、二次精錬設備で脱炭精錬を実施する必要があるため、ＲＨ真空脱ガス装置の如く、溶鋼がフォーミング状態で脱炭精錬が可能な装置形態が好ましい。このように多種多様な精錬ニーズに対応するため、従来は、取鍋の上部に真空・減圧槽を密着させて取鍋内溶融金属表面を減圧する取鍋精錬装置とＲＨ真空脱ガス装置をそれぞれ別々に設置する必要があった。
【００１１】
本発明は、複数の脱ガス精錬装置を別々に設置することなく、種々の精錬ニーズに対応することのできる取鍋精錬装置を提供することを第２の目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明の要旨とするところは以下の通りである。
（１）真空・減圧槽を有し取鍋内の溶融金属を精錬する取鍋精錬装置であって、真空・減圧槽１は、排気ダクト１７を有する上部槽３と取鍋の上端に連接する下部槽４とからなり、上部槽３と下部槽４との接合部５は、下部槽４が上部槽３に対して気密を保持しつつ所定範囲内で自在傾動可能な機構２０が設けられてなることを特徴とする取鍋精錬装置。
（２）上部槽３と下部槽４との接合部５に設けられた機構２０は、内部に気体を満たした弾性体チューブ６を有し、弾性体チューブ６が接合部５を周回するように配設され、弾性体チューブ６が対面する接合面１１と密着することによって気密構造を形成してなることを特徴とする上記（１）に記載の取鍋精錬装置。
（３）弾性体チューブ６の内周側には、接合部５を周回するように遮熱体１２が配設されてなることを特徴とする上記（１）又は（２）に記載の取鍋精錬装置。
（４）上部槽３はＲＨ真空脱ガス装置の上部真空槽を兼ね、上部槽３と、前記の取鍋の上端に連接する下部槽４に代えてＲＨ真空脱ガス装置の下部槽１８とを、機構２０を除去してボルトにより固定接合することによってＲＨ真空脱ガス装置の真空槽を形成することを特徴とする上記（１）乃至（３）のいずれかに記載の取鍋精錬装置。
（５）複数の上部槽３を有し、上部槽３は真空槽移動装置１９に配設され、真空槽移動装置１９を作動させることによって任意の上部槽を取鍋精錬位置に配置可能であることを特徴とする上記（１）乃至（４）のいずれかに記載の取鍋精錬装置。
（６）上部槽３は、合金添加装置３１、燃焼ガスバーナー３２の一方又は両方を有してなることを特徴とする上記（１）乃至（５）のいずれかに記載の取鍋精錬装置。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の取鍋精錬装置は、図１に示すように、真空・減圧槽１の下端と取鍋２の上端とを連接して取鍋内の溶融金属２１を精錬する取鍋精錬装置であって、真空・減圧槽１は上部槽３と下部槽４とからなり、上部槽３と下部槽４との接合部５は、下部槽４が上部槽３に対して気密を保持しつつ所定範囲内で自在傾動可能に設けられてなることを特徴とする。ここで、所定範囲内で自在傾動可能とは、上部槽３の軸方向に対し、下部槽４の軸方向が所定の角度範囲内で東西方向にも南北方向にも傾動可能であることをいう。さらに、所定の距離範囲内で上部槽３と下部槽４との間隔が軸方向に変動可能であっても良い。真空・減圧槽１と連接する取鍋２の上端とは、取鍋２の最も上端である必要はなく、図１に示すように、取鍋の上端付近であって別に設けられた取鍋接合部２６であってもよい。
【００１４】
真空・減圧槽１の上部槽３には、少なくとも排気ダクト１７が配設される。排気ダクト１７は図示しない真空吸引装置に接続され、排気ダクト１７を通じて排気を行うことにより真空・減圧槽内を減圧する。さらに、上部槽３は、図７に示すように、合金添加装置３１、燃焼ガスバーナー３２の一方又は両方を有することがある。合金添加装置３１を配設することにより、取鍋精錬中に合金を添加して溶融金属の成分を微調整することができる。また、燃焼ガスバーナー３２を配設することにより、取鍋精錬中に溶融金属を加熱し、さらに溶融金属中の酸化しやすい合金成分を燃焼除去することができる。上部槽３には排気ダクト１７やさらに合金添加装置３１や燃焼ガスバーナー３２が配設されているため、上部槽３は真空槽架台１３に堅固に固着しておく必要がある。上部槽３がぐらぐらでは、排気ダクト１７、合金添加装置３１、ガスバーナー３２との接合が安定的に行われないからである。
【００１５】
一方、真空・減圧槽１の下部槽４は、上部槽３に対して気密を保持しつつ自在傾動可能に設けられている。下部槽４の下端２７は取鍋接合部２６と連接すべき端部である。前述の通り、取鍋台車２８に載せられた取鍋２は、その上端の水平度が精度良く確保されていないことが多い。本発明においては、真空・減圧槽１の下部槽４が上部槽３に対して自在傾動可能に設けられているので、図２に示すとおり、取鍋接合部２６が下部槽の下端２７に当接するとともに、下部槽４の下端の傾きは取鍋２の上端の傾きに倣うことが可能であり、下部槽の下端２７と取鍋接合部２６とが接合シール部１５を介して密着し、接合シール部１５において所定の気密性を確保することが可能になる。
【００１６】
上部槽３と下部槽４との接合部５の、下部槽４が上部槽３に対して気密を保持しつつ所定範囲内で自在傾動可能な機構２０について、最も好ましくは、図１、図３に示すように、内部に気体を満たした弾性体チューブ６を接合部５を周回するように配設する方法を採用することができる。具体的には、リング状に形成した耐熱ゴムチューブを準備する。該リング状の耐熱ゴムチューブからなる弾性体チューブ６は、上部槽３と下部槽４との接合部５に沿って周設することが可能である。例えば、上部槽の下端に取り付けた中間リング１６にチューブ６を固定し、上部槽３と弾性体チューブ６との間は気密構造にしておく。下部槽４の接合面１１を上部槽に取り付けた弾性体チューブ６に対し所定の距離範囲内に近づける。この状態でチューブ６の内部に気体を送り込むと、チューブ６が膨張し、下部槽の接合部における接合面１１と密着し、チューブ６と下部槽４との間が気密構造となる。内部に気体を満たして膨張させたときのチューブの直径を適切に選択することにより、気密を保持することのできる上部槽〜下部槽の間隔範囲を必要な範囲だけ確保することができる。例えば、膨張させたときのチューブの直径を８０ｍｍとすれば、上部槽〜下部槽の間隔範囲が６０ｍｍ変化しても気密を保持することができる。
【００１７】
上部槽と下部槽との接合部５の、下部槽４が上部槽３に対して気密を保持しつつ所定範囲内で自在傾動可能な機構２０については、図３（ｃ）に示すように、金属製ベローズ、ゴム等の弾性体を用いたベローズを接合部５に沿って周回するように配設することもできる。ただし、ベローズ７を設ける場合には通常はベローズ７の上端と上部槽下端８、ベローズ７の下端と下部槽上端９との間は固定してしまうので、ベローズ７より内側の点検及び清掃を頻繁に行うことができなくなる。従って、清掃の必要がないように、ベローズ７をできるだけ内部の溶融金属から離して設置することが必要となり、ベローズ７の直径が大きくなり、真空・減圧槽外部側において、接合部近傍の余裕空間が十分に存在しない場合にはベローズ７の設置が困難となる。また、真空・減圧槽の直径と同等又はそれ以上の直径を有する金属製ベローズは非常に高価であるという問題もある。それに対し、上記内部に気体を満たした弾性体チューブ６を用いる場合には、弾性体チューブ内の気体を抜いた状態でチューブと下部槽接合面との接触を容易に解除することができ、接合部の状況を容易に点検することができる。従って、ベローズを採用する場合に比較し、弾性体チューブは内部の溶融金属により近い位置に設置することが可能なので、狭い空間においても接合部を構築することが可能になるというメリットを有する。
【００１８】
上部槽と下部槽の接合部５に設けられた機構２０が上記のように所定範囲内で自在傾動可能に接続されているので、上部槽３に対して下部槽４を真空・減圧槽の軸方向に平行移動することもできる。また、上部槽３と下部槽４との間隔を真空・減圧槽の円周方向に不均等に変化させれば、上部槽の軸方向に対して下部槽の軸方向を任意の方向に所定の角度内で傾動させることができる。
【００１９】
真空・減圧槽の下部槽４は、上部槽３の下方に吊り下げられる。吊り下げの手段としては、鎖、接合ロッドなどの手段から選択することができる。図１においては、下部槽４は鎖１４によって真空槽架台１３から吊り下げられている。下部槽４がその下方から取鍋２によって押し上げられていないとき、下部槽４は自身の重量によって吊り下げ下端位置にある。接合部５の気密保持手段としてベローズ７を用いている場合には、下端位置はベローズが延びきらない位置に設定される。接合部の気密保持手段として弾性体チューブ６を採用する場合には、下端位置として弾性体チューブ６と接合面１１とが離れない位置、即ち気密状態が保持される位置としてもよく、あるいは弾性体チューブ６と接合面１１とが離れる位置まで下端位置を下げることもできる。
【００２０】
真空・減圧槽１と取鍋２とを連接するに際しては、真空・減圧槽１を空間に固定して取鍋２を上昇させる方法、あるいは逆に、取鍋２を空間に固定して真空・減圧槽１を下降させる方法のいずれかを採用することができる。ここでは、真空・減圧槽１を空間に固定して取鍋２を上昇させる方法を例にとって説明する。
【００２１】
取鍋精錬時において、図１に示すように、溶融金属２１を保持した取鍋２が取鍋台車２８に載置され、真空・減圧槽１の下方に配置される。取鍋２を取鍋昇降装置２９によって上昇させ、真空・減圧槽の下部槽４に接触させる。取鍋２の上端が水平面に対して傾きを有している場合には、その傾きにならって下部槽４が傾動し、最終的に取鍋接合部２６と下部槽の下端２７とが全周において密着する。
【００２２】
取鍋接合部２６と下部槽の下端２７との間のシール方法としては本発明においては特に限定しないが、取鍋フリーボード高さが不十分であった場合やシール部分への取鍋内溶鋼又はスラグの流出が発生する場合等の耐熱性を考慮して、好ましくは石綿或いは金属Ａｌ等、耐熱性に優れたシール材を用いる。ゴム系シール材を使用する場合には取鍋側に石綿等を使用した二重シールとする等の耐熱処理を講ずることが望ましい。また、シール位置は取鍋上端とは限定しておらず、シール位置を取鍋の外側で取鍋上端から若干下げた位置とし、溶鋼からの輻射熱をシール部材が直接受けることを回避する構造としても良く、このような構造も本発明に含まれる。
【００２３】
次に、上部槽と下部槽との接合部５に設けられた機構２０において、内部に気体を満たした弾性体チューブ６を用いた場合について、その好ましい実施の形態に関して説明する。
【００２４】
弾性体チューブ６は、通常は上部槽の下端８、あるいは下部槽の上端９のいずれかに固定される。図１、図３に示すように、弾性体チューブ６を上部槽の下端８に固定した場合、下部槽の上端９に接合面１１が設けられ、接合面１１と弾性体チューブ６とが密接することによって上部槽と下部槽との間の気密が保持される。以下、弾性体チューブ６を上部槽の下端８に固定する場合を例にとって説明する。弾性体チューブ６の断面形状としては、断面Ｏ型のチューブをそのまま上部槽に固定する方法がある。この場合、図３（ａ）に示すように、断面Ｏ型のチューブ６に上部槽に固定するための足１０が設けられていると良い。また、チューブ６の内圧を常圧としたときのチューブ６の形状としては、図３（ｂ）に示すように上下につぶれた形状となるように成形しておけば、上部槽３と下部槽４との間の間隔を大きく開けなくとも内部の点検ができるので、好ましい。弾性体チューブの材質としては、シリコン、テフロン（登録商標）等の耐熱仕様のものから、遮熱体１２の断熱性能によっては一般のゴムまで広い範囲の材質を採用することができる。
【００２５】
弾性体チューブは高温雰囲気において劣化するので、できるだけ低温に保持することが必要である。一方、取鍋精錬においては、高温の溶融金属２１からの輻射熱、高温に熱せられた真空・減圧槽１の内部表面からの輻射熱を受け、弾性体チューブ６が高温に熱せられることがある。
【００２６】
本発明においては、弾性体チューブ６の内周側には、図４に示すように、接合部５を周回するように遮熱体１２が配設されていると好ましい。遮熱体１２によって真空・減圧槽内部空間からの輻射熱を遮り、弾性体チューブ６を低温に保持することができる。遮熱体１２の材質としては、金属板を用いることもできる。あるいは、セラミックウールをセラミックシートでくるんだようなセラミック遮熱体としても良い。セラミックウールもセラミックシートも耐熱性に優れ、さらにセラミックウールは断熱性を有し、いずれも変形可能である。このようなセラミック遮熱体を図４（ａ）に示すように、上部槽の下端であって弾性体チューブ６の内周側に配置する。下部槽の接触面１１が弾性体チューブ６と密着する際には、図４（ｂ）に示すように、下部槽の接触面１１はセラミック遮熱体１２にも密着し、このときセラミック遮熱体１２は下部槽との距離に応じて変形するので、上部槽と下部槽との距離の変動に対応して遮熱特性を保持することができる。
【００２７】
本発明の取鍋精錬装置において、真空・減圧槽の下端と取鍋の上端とを連接して取鍋内の溶融金属を精錬する場合には、上部槽３に設けられた排気ダクト１７を通じて溶融金属表面が接する空間の真空度を０．５Ｔｏｒｒ程度とし、取鍋底部の不活性ガス吹き込み羽口２４から不活性ガスを吹き込むことによって溶融金属２１を攪拌し、取鍋精錬を行う。上部槽３に合金添加装置３１が設けられている場合には、取鍋精錬中に合金を添加することによって成分の微調整を行うことが可能である。また、上部槽３に燃焼ガスバーナー３２が設けられている場合には、燃焼ガスバーナー３２により真空・減圧槽内耐火物を処理中及び非処理中に加熱し、槽内耐火物温度を常時高温状態で保持することにより槽内耐火物への地金付着をより一層抑制し、地金付着による溶鋼汚染や異鋼種連続処理における制約の回避、地金除去のための生産性の低下を避けることができる。また、燃焼ガスバーナー３２で真空・減圧槽内を処理中及び非処理中の常時高温に加熱することにより、処理中の溶鋼温度降下を低減することができる。
【００２８】
更に真空・減圧槽下部槽に、図１に示すように、下端位置が取鍋上端より下方かつ取鍋内溶鋼及びスラグ５に浸漬しない円筒部２５を設けると好ましい。円筒部２５を有する場合、取鍋上端と下部槽下端との間の接合シール部１５への溶鋼及びスラグ飛散の悪影響を少なくすることができ、取鍋フリーボード容積の低減による生産性（ｔ／ＣＨ）の向上や、溶鋼内の吹き込みガス量増大による更なる精錬効率の向上を図ることができる。ここで円筒部２５をスラグまたは溶融金属に浸漬させない理由としては、この円筒部下端は取鍋上端部以下であれば十分な効果を発揮でき、一方、浸漬させることにより耐火物コストの悪化を招くためである。また清浄鋼製造の観点からも、取鍋内溶融金属表面のスラグ全体を攪拌しスラグと溶融金属の十分な反応によるスラグ改質が起こることが望ましく、浸漬方式では浸漬管外部の攪拌力が小さくスラグ改質が不十分となるため、非浸漬方式が有利である。
【００２９】
本発明の真空・減圧槽１において、上部槽３はＲＨ真空脱ガス装置の上部真空槽を兼ね、図５に示すように上部槽３にＲＨ真空脱ガス装置の下部槽１８を接合することによってＲＨ真空脱ガス装置の真空槽を形成することとすると好ましい。図１に示すような、取鍋そのものを下部減圧槽として利用し、取鍋の上部に上部減圧槽を密着させて取鍋内溶融金属表面を減圧する取鍋精錬装置においては、極低炭素鋼等を製造するため、溶鋼の真空脱炭処理を実施すると、溶融金属が極度なフォーミング状態となり、取鍋から溢れ出る場合があるため、ＲＨ真空脱ガス装置の如く、上記フォーミング状態で脱炭精錬が可能な装置形態とするのが好ましい。本発明のように、真空・減圧槽の上部槽３がＲＨ真空脱ガス装置の上部真空槽を兼ね、上部槽３にＲＨ真空脱ガス装置の下部槽１８を接合することによってＲＨ真空脱ガス装置の真空槽を形成することができれば、１基の脱ガス精錬装置によって２種類の取鍋精錬を行うことが可能になり、精錬する品種毎に最適な取鍋精錬を選択することができる。この場合、弾性体チューブ６と遮熱体１２、および中間リング１６を含む機構２０を除去して、上部槽下端８とＲＨ真空脱ガス装置の下部槽上端３０とをボルトにより固定接合することにより、ＲＨ真空脱ガス装置の真空槽を形成することができる。
【００３０】
本発明において、図６に示すように、真空・減圧槽の上部槽として複数の上部槽（３ａ、３ｂ）を有し、該上部槽は真空槽移動装置１９に配設され、真空槽移動装置１９を作動させることによって任意の上部槽を取鍋精錬位置に配置可能であるとより好ましい。複数の上部槽のうち、第１の上部槽３ａには真空・減圧槽の下端と取鍋の上端とを連接して取鍋内の溶融金属を精錬する取鍋精錬装置としての本発明の下部槽４を配設し、第２の上部槽３ｂにはＲＨ真空脱ガス装置の下部槽１８を接合することができる。精錬品種として、取鍋そのものを下部減圧槽として利用する取鍋精錬を行う品種を扱う場合には、真空槽移動装置１９によって第１の上部槽３ａを取鍋精錬位置に配置し、精錬を行う。次にＲＨ真空脱ガス処理を必要とする品種を扱う場合には、真空槽移動装置１９によって第１の上部槽３ａを取鍋精錬位置から待機位置に移動し、第２の上部槽３ｂを取鍋精錬位置に配置し、精錬を行うことができる。真空槽移動装置１９による上部槽の移動は短時間で可能なので、転炉精錬工場における通常の精錬インターバルの中で十分に上部槽の移動を行うことが可能である。真空槽移動装置１９の移動形態としては、図６に示すような回転移動方式、あるいは直線移動方式のいずれを用いてもよい。
【００３１】
上記本発明において、上部槽３は複数保有するものの、真空排気装置、合金添加装置３１、燃焼ガスバーナー３２などは１基のみの保有とし、各上部槽で共有することができる。
【００３２】
【発明の効果】
本発明は、取鍋そのものを下部減圧槽として利用し、取鍋の上部に上部減圧槽を密着させて取鍋内溶融金属表面を減圧する取鍋精錬装置において、真空・減圧槽は上部槽と下部槽とからなり、下部槽が上部槽に対して気密を保持しつつ所定範囲内で自在傾動可能に設けられてなることにより、真空・減圧槽と取鍋との密着を良好にして、真空・減圧精錬のために十分な真空度を得ることができる。
【００３３】
本発明はまた、上部槽はＲＨ真空脱ガス装置の上部真空槽を兼ね、該上部槽にＲＨ真空脱ガス装置の下部槽を接合することによってＲＨ真空脱ガス装置の真空槽を形成することにより、複数の脱ガス精錬装置を別々に設置することなく、種々の精錬ニーズに対応することのできる取鍋精錬装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の取鍋精錬装置を示す断面図である。
【図２】本発明の取鍋精錬装置において、取鍋に傾きが存在する場合の状況を示す断面図である。
【図３】本発明の上部槽と下部槽の接合部を示す部分断面図である。
【図４】本発明の上部槽と下部槽の接合部を示す部分断面図である。
【図５】ＲＨ真空脱ガス装置の下部槽を取り付けた本発明の取鍋精錬装置を示す断面図である。
【図６】複数の上部槽を有する本発明の取鍋精錬装置を示す断面図である。
【図７】上部槽に合金添加装置と燃焼ガスバーナーを有する本発明の取鍋精錬装置を示す断面図である。
【符号の説明】
１　真空・減圧槽
２　取鍋
３　上部槽
４　下部槽
５　接合部
６　弾性体チューブ
７　ベローズ
８　上部槽下端
９　下部槽上端
１０　足
１１　接合面
１２　遮熱体
１３　真空槽架台
１４　鎖
１５　接合シール部
１６　中間リング
１７　排気ダクト
１８　ＲＨ真空脱ガス装置の下部槽
１９　真空槽移動装置
２０　機構
２１　溶融金属
２２　スラグ
２３　気泡
２４　不活性ガス吹き込み羽口
２５　円筒部
２６　取鍋接合部
２７　下部槽下端
２８　取鍋台車
２９　取鍋昇降装置
３０　ＲＨ真空脱ガス装置の下部槽上端
３１　合金添加装置
３２　燃焼ガスバーナー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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