(57)【要約】【課題】本発明は、シールドケースに対する磁気コア半体の取付位置精度を向上させることができる磁気ヘッドの提供を目的とする。【解決手段】本発明は、シールドケース６の前面側の両内側部において少なくともベース部材２の先端側両側部が位置される部分にシールドケースの後部側から前面側に向かって互いの間隔を狭くするように傾斜するテーパ面６Ｔが形成され、ベース部材２の先端側両側部に両テーパ面６Ｔに挟まれて位置決めされる圧入部２ｂが形成されてなることを特徴とする。【選択図】      図１
2004246991.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体をベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成され、角形の胴部と該胴部の一側開口を閉じる前面壁とを具備し前記前面壁に窓部を形成してシールドケースが構成されるとともに、前記磁気コア組立体が、前記シールドケースの内部に、前記コア先端部を前記窓部に望ませ、前記ベース部材の先端側両側部を前記シールドケースの前面側の内側部に位置させて収納されてなる磁気ヘッドであり、
前記シールドケースの前面側の両内側部において少なくとも前記ベース部材の先端側両側部が位置される部分に前記シールドケースの後部側から前面側に向かって互いの間隔を狭くするように傾斜するテーパ面が形成され、前記ベース部材の先端側両側部に前記両テーパ面に挟まれて位置決めされる圧入部が形成されてなることを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】
前記磁気コア組立体が一対、前記コア先端部どうしの間に磁気ギャップを形成して組み合わされ、この組み合わされた状態の対になる磁気コア組立体がそれぞれのコア先端部を前記シールドケースの窓部に望ませて前記シールドケースの内部に収納され、前記磁気コア組立体の一方が前記シールドケースの胴部の一方の内面側に設けられた弾性部材によって前記シールドケースの中央側に押圧され、これにより他方の磁気コア組立体のベース部材がシールドケースの相対向する内面側に形成された基準面に押圧されるとともに、該基準面側の前記シールドケースの前面側の両内側部に前記テーパ面が形成されてなることを特徴とする請求項１に記載の磁気ヘッド。
【請求項３】
前記弾性部材が設けられる側の前記シールドケース内に挿入された磁気コア組立体が前記シールドケースの中央側に向いて移動自在とされてなることを特徴とする請求項２または３に記載の磁気ヘッド。
【請求項４】
前記テーパ面が前記シールドケースの前面側の両端部を絞り加工して形成されたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の磁気ヘッド。
【請求項５】
前記コア本体部の背部側に凸部が形成され、該凸部を前記ベース部材に形成された孔状または穴状の位置決め部に挿入し前記コア本体部の背面を前記位置決め部周辺のベース部材表面に突き当ててベース部材厚さ方向の位置決めをなして磁気コア半体が前記ベース部材に取り付けられるとともに、前記ベース部材の位置決め部の周縁部に形成された凹部による肉寄せにより前記コア本体部の凸部を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記磁気コア半体が前記ベース部材にかしめ固定されてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の磁気ヘッド。
【請求項６】
前記シールドケースの側部外面に支持部材が備えられ、該支持部材の一部に前記窓部内のコア先端部に対する磁気記録媒体の位置を規制するガイド部が形成されたことを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の磁気ヘッド。
【請求項７】
コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体をベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成され、角形の胴部と該胴部の一側開口を閉じる前面壁とを具備し前記前面壁に窓部を形成してシールドケースが構成されるとともに、前記磁気コア組立体が、前記シールドケースの内部に、前記コア先端部を前記窓部に望ませ、前記ベース部材の先端側両側部を前記シールドケースの前面側の内側部に位置させて収納されてなる磁気ヘッドであり、
前記シールドケースの前面側の両内側部において少なくとも前記ベース部材の先端側両側部が位置される部分に前記シールドケースの後部側から前面側に向かって互いの間隔を狭くする傾斜のテーパ面が形成され、前記ベース部材の先端側両側部に前記両テーパ面に挟まれて位置決めされる圧入部が形成されてなる磁気ヘッドと、
前記シールドケースの胴部を挿入するための支持枠と該支持枠に一体に延設された取付板とを具備してなることを特徴とする磁気ヘッド装置。
【請求項８】
コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体をベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成され、該磁気コア組立体が収納されるシールドケースであって、角形の胴部と該胴部の一側開口を閉じる前面壁とを具備し前記前面壁に窓部が形成され、前記胴部内面の前面壁側の両側部において前記ベース部材の先端側両側部が位置される部分に前記シールドケースの後部側から前面側に向かって互いの間隔を狭くするとともに前記ベース部材の先端側両側部の圧入部を挟持する傾斜を有したテーパ面が形成されてなることを特徴とするシールドケース。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シールドケースの内部に磁気コア半体を組み付けてなる磁気コアを備えた構造の磁気ヘッドおよびそれを備えた磁気ヘッド装置ならびに磁気ヘッドの製造方法とシールドケースに関する。
【０００２】
【従来の技術】
オーディオ用の２チャンネル録再型磁気ヘッドの一例として、図１４に示すように、複数のＣ字型の磁性体板をラミネートしてなる２つの磁気コア半体１００、１０１を板状のベース部材１０２に装着し、このベース部材１０２を一対、シールドケース１０５に収納してなる磁気ヘッド１０６が知られている。
前記ベース部材１０２には丸型の突起部１０８、１０９が突出形成され、ベース部材１０２の縁部側に折り曲げ形成された係止片１１０、１１１の間の隙間部１１２に先の磁気コア半体１００、１０１とそれらの間に介挿されるシールド板１１２とが挟み込まれた状態で固定されている。即ち、一方の突起部１０８と係止片１１０との間に挟まれて磁気コア半体１００が設置され、他方の突起部１０９と他方の係止片１１１との間に挟まれて磁気コア半体１０１が設置され、これら磁気コア半体１００、１０１の間と前記突起部１０８、１０９の間にそれぞれ挟まれた状態でシールド板１１２が設置されている。
【０００３】
そして、これらの磁気コア半体１００、１０１の先端部とシールド板１１２の先端部がベース部材１０２の外方に突出されてシールドケース１０５に形成された窓部１１５から若干露出されるように配置されている。なお、図１４では略しているが、シールドケース１０５の内部には先のベース部材１０２と同じ形の他のベース部材が収納され、このベース部材にも先の磁気コア半体１００、１０１及びシールド板１１３と同じ形状の磁気コア半体及びシールド板が設置されていて、図１２に示す一方の磁気コア半体１００とそれに対向する図示略の磁気コア半体とが組みになって１つの磁気コアが構成され、他方の磁気コア半体１０１とそれに対向する図示略の磁気コア半体とが組みになって他の１つの磁気コアが構成されて２チャンネル録再型の磁気ヘッド１０６とされている。
【０００４】
図１４に符号Ｓで示すラインは、最終研磨ラインであり、図１４に示す状態でシールドケース１０５の内部に対になる磁気コアを組み込んだならば、内部に接着層となるべき接着樹脂を注入し、接着樹脂を乾燥固化させた後に最終研磨ラインＳに沿ってシールドケース１０５の表面と、磁気コア半体１００、１０１の先端部１００Ａ、１０１Ａと、シールド板１１２の先端部１１２Ａを必要量最終研磨加工することで磁気ギャップ並びに磁気テープに対する媒体摺動面を規定し、最終製品としての磁気ヘッドを得るようにしている。
【０００５】
図１４に示す構造のベース板１０２に磁気コア半体１００、１０１とシールド板１１２を取り付けるには、従来、ベース板１０２を水平状態に支持した上で突起部１０８と係止片１１０との間、突起部１０８と突起部１０９との間、及び、突起部１０９と係止片１１１との間にピンセットで磁気コア半体１００、１０１及びシールド板１１２を設置した後、これらとベース板１０２との当接部分にエポキシ系等の接着剤を塗布し、この接着剤を乾燥装置において１５０〜２００℃程度の温度に数時間加熱乾燥させて固化させ、接着剤が完全に固化してから次工程の平面研摩工程に搬送するという手順をとっていた。
【０００６】
ところで、シールドケース１０５の内部に磁気コア半体１００、１０１とそれらの対になる磁気コア半体を組み込み、シールドケース１０５の内部に接着樹脂を注入してこれらを固定する場合、シールドケース１０５の窓部１１５の内側において磁気コア半体１００、１０１の先端部１００Ａ、１０１Ａの位置関係が重要である。即ち、これらの位置が規定の範囲から外れると、磁気コア半体が対になって形成する磁気ギャップの位置がずれて磁気ヘッドとしての記録再生特性に悪影響を生じるので、これらの位置を厳格に規定する必要があるが、現状の技術でシールドケース１０５の内部にいかに磁気コア半体を正確に挿入し固定しようとしても、ベース板１０２に対する磁気コア半体１００、１０１の位置決め精度の誤差と、磁気コア半体１００、１０２、並びにそれらの対になる磁気コア半体のシールドケース内での位置決め誤差の制約から、高精度で位置決めすることが難しいという問題を有していた。
【０００７】
一方、シールドケースの両内側部にレール状の凹部を設け、これらの凹部の底面を傾斜面として、磁気コア半体そのものの両側部側に傾斜面を形成し、この傾斜面を利用して磁気コア半体を先の凹部間に挟持してなる構成の磁気ヘッドが知られている。（特許文献１参照）
【０００８】
【特許文献１】
特開平２−１０１６０６号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
また、先に説明した磁気ヘッドの製造工程においては、ベース板１０２にピンセット等の器具を用いて手作業により磁気コア半体１００、１０１とシールド板１１２を設置しているが、手作業による設置では如何に精密にこれらの部品を設置しようとしても、位置精度を出すには限界があり、また、短時間に大量の処理もできないので、生産コストを低減できないという問題があった。そして、これら磁気コア半体１００、１０１とシールド板１１２のベース板１０２に対する取付位置精度は、先に説明したごとく磁気ヘッドの性能を左右する磁気ギャップの形状に直接影響することになるため、これらの取付位置精度を高めることも重要である。
【００１０】
次に、図１４に示す構成の磁気ヘッド１０６を磁気記録装置などの本体シャーシに取り付けるには、図１２に示すように金属製の支持枠１２０に磁気ヘッド１０６を装着し、この支持枠１２０を介して磁気記録装置の本体シャーシに取り付ける構造が一般的である。
前記支持枠１２０は、４角筒形の枠部１２１とこの枠部１２０の一部に一体化されている取付基板１２２とからなり、前記枠部１２１に前記磁気ヘッド１０６の４角筒型のシールドケース１０５を挿入固定し、前記取付基板１２２を磁気記録装置などの本体シャーシに取り付けることで磁気ヘッド１０６を磁気記録装置に備えさせることができる。従って支持枠１２０に取り付けた磁気ヘッド１０６を磁気記録装置の本体シャーシに取り付ける際の取付位置精度とは、磁気記録装置の本体シャーシに対する取付基板１２２の取り付け部分から、シールドケース１０５の窓部１１５内に露出されている磁気コア半体１００、１０１の先端部１００Ａ、１０１Ａまでの間の位置精度を示すこととなる。
【００１１】
ところで、従来構造の磁気ヘッド１０６にあっては、上述の如くシールドケース１０５の内部での磁気コア半体１００、１０１の固定位置決め精度が低いので、シールドケース１０５の窓部１１５における磁気コア半体１００、１０１の先端部１００Ａ、１０１Ａの位置にもばらつきが多く、この状態で単に本体シャーシに取付基板１２２を取り付けても、充分な位置精度を出すことは難しい問題があった。特に取付基板１２２の一面からそれに近い磁気コア半体１００の先端部１００Ａの縁までの部分の距離は、コア高さと称されていて、この種の磁気ヘッド１０５の性能上の重要な寸法である。
そこで従来では、図１２に示すように、支持枠１２０の枠部１２１に挿入されている磁気ヘッド１０５と枠部１２１との間に若干の間隙Ｄを設けておき、この間隙Ｄの厚さ分だけ磁気ヘッド１０５を支持枠１２０内でスライドできるように構成し、磁気ヘッド１０５と取付基板１２２との位置調節を行っていた。
【００１２】
しかし、このような方法では、先の磁気ヘッド構造のばらつきを見込んで高さ位置決め設定を行う必要があること、ばらつきの大きさに対応した治具を別途用意する必要があること、磁気ヘッドの製造ばらつきの程度を把握する必要があること、などから、余計な作業工程や治具が別途必要となり、また、ばらつきの発生具合や大きさによってはシールドケース１０５の内部での磁気コア半体１００、１０１の位置決め精度を高くできないという問題を有していた。
【００１３】
一方、前述の特開平２−１０１６０６号公報に開示されている構造では、シールドケースの両側壁の凹部間のテーパ面間にテーパ形状の磁気コアを挟み込む構成であるために、磁気コアの形状に制約がつき易く、また、磁気コアがシールドケースに直接接触する構造のために、記録再生時に磁束を通すコアと、外部からの誘導ノイズを遮断するシールドケースの機能が干渉し、目的とする性能が得られなくなる。例えば、コアとケースが接触している場合、外部ノイズを遮断する性能は約半分となり実使用上もノイズが聞こえるなどの問題となる。
【００１４】
本発明は前記事情に鑑みてなされたもので、シールドケースに対する磁気コア半体の取付位置精度を向上させることができる構成の磁気ヘッドを提供することを目的とする。
本発明は、磁気コア半体のベース板に対する取付力と位置決め精度を容易に高めることができ、結果的にシールドケースに対する磁気コア半体の位置決め精度向上を容易に行い得るとともに、ノイズ遮断性能にも優れた磁気ヘッドを提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明の磁気ヘッドとその製造方法および磁気ヘッド装置とシールドケースは上記課題を解決するため、以下の手段を採用した。
本発明は、コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体をベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成され、角形の胴部と該胴部の一側開口を閉じる前面壁とを具備し前記前面壁に窓部を形成してシールドケースが構成されるとともに、前記磁気コア組立体が、前記シールドケースの内部に、前記コア先端部を前記窓部に望ませ、前記ベース部材の先端側両側部を前記シールドケースの前面側の内側部に位置させて収納されてなる磁気ヘッドであり、前記シールドケースの前面側の両内側部において少なくとも前記ベース部材の先端側両側部が位置される部分に前記シールドケースの後部側から前面側に向かって互いの間隔を狭くするように傾斜するテーパ面が形成され、前記ベース部材の先端側両側部に前記両テーパ面に挟まれて位置決めされる圧入部が形成されてなることを特徴とする。
ベース部材の圧入部が両テーパ面に挟まれた形で挟持されるので、ベース部材がシールドケースの内部で正確に位置決め支持される。これにより、ベース部材に取り付けられている磁気コア半体のシールドケースに対する位置決め精度が向上し、シールドケースの窓部に望ませた位置に設けられている磁気コア半体の先端部の位置決め精度が向上し、磁気コアの形成位置精度が向上する。
【００１６】
本発明は、前記磁気コア組立体が一対、前記コア先端部どうしの間に磁気ギャップを形成して組み合わされ、この組み合わされた状態の対になる磁気コア組立体がそれぞれのコア先端部を前記シールドケースの窓部に望ませて前記シールドケースの内部に収納され、前記磁気コア組立体の一方が前記シールドケースの胴部の一方の内面側に設けられた弾性部材によって前記シールドケースの中央側に押圧され、これにより他方の磁気コア組立体のベース部材がシールドケースの相対向する内面側に形成された基準面に押圧されるとともに、該基準面側の前記シールドケースの前面側の両内側部に前記テーパ面が形成されてなることを特徴とする。
弾性部材によって基準面側に押圧され、基準面によって案内された側のベース部材が基準面に沿って基準面方向に位置決めされ、同時にベース部材の圧入部がテーパ面に挟持されて位置決めされるので、ベース部材のシールドケースに対する位置決め精度が向上し、磁気コア半体のシールドケースに対する位置決め精度が向上するので、シールドケースの窓部に望ませた位置に設けられている磁気コア半体の先端部の位置決め精度が向上し、磁気コアの形成位置精度が更に向上する。
【００１７】
本発明は、前記弾性部材が設けられる側の前記シールドケース内に挿入された磁気コア組立体が前記シールドケースの中央側に向いて移動自在とされてなることを特徴とする。
弾性部材側の磁気コア組立体はシールドケースの内部で平行面に挟まれてその中央側に移動できるので、弾性部材によりこの磁気コア組立体はシールドケースの中央側に付勢され、他方側の磁気コア組立体のベース部材が基準面に円滑に押し付けられる結果として基準面に沿う方向での磁気コア組立体のベース部材の位置決め精度が向上する。
【００１８】
本発明は、前記テーパ面が前記シールドケースの前面側の両端部を絞り加工して形成されたことを特徴とする。
前記シールドケースに形成されるテーパ面はシールドケースが金属製である場合、シールドケースの前面側の両側部に絞り加工により凹部を形成し、絞り加工する際の塑性加工を利用してシールドケース内部側にテーパ面を形成できる。これにより、シールドケースの内面側を直接加工してテーパ面としなくとも、シールドケースに対する外部加工作業によりその内部側に容易にテーパ面を形成できる。また、テーパ面の形成位置、テーパ面の傾斜を外部加工作業により形成する凹部の大きさや深さの程度により調整できる。
【００１９】
本発明は、前記コア本体部の背部側に凸部が形成され、該凸部を前記ベース部材に形成された孔状または穴状の位置決め部に挿入し前記コア本体部の背面を前記位置決め部周辺のベース部材表面に突き当ててベース部材厚さ方向の位置決めをなして磁気コア半体が前記ベース部材に取り付けられるとともに、前記ベース部材の位置決め部の周縁部に形成された凹部による肉寄せにより前記コア本体部の凸部を前記位置決め部の内縁部に押圧して前記磁気コア半体が前記ベース部材にかしめ固定されてなることを特徴とする。
【００２０】
塑性加工可能なベース部材に凹部を形成することにより、ベース部材そのものを構成する材料が塑性変形して移動する肉寄せが生じる。この肉寄せにより磁気コア半体の凸部がベース部材の位置決め部の内縁部に押圧されて固定されているので、磁気コア半体の凸部を単にベース部材に嵌合するという固定手法よりも遥かに強固に磁気コア半体をベース部材に固定できる。
また、このような固定構造を実現するためには、凸部を挿入した位置決め部近傍のベース部材に凹部を形成するのみの操作で実現可能なので、例えばプレス治具を用いてベース部材表面を押し込んで変形させるという極めて容易な操作で実施できる。更に、磁気コア半体の凸部をベース部材の肉寄せにより押圧する構成とするならば、磁気回路を構成する磁気コア半体そのものに対する応力負荷をできる限り少なくすることができ、磁気コア半体への応力負荷に伴う不要な磁歪発生等の磁気特性劣化原因の発生を防止しながら高精度な位置決め構造を実現できる。
【００２１】
本発明は、前記シールドケースの側部外面に支持部材が備えられ、該支持部材の一部に前記窓部内のコア先端部に対する磁気記録媒体の位置を規制するガイド部が形成されたことを特徴とする。
シールドケース側部側の支持部材のガイド部により磁気記録媒体の位置を規制するので、磁気記録媒体がシールドケースの窓部内のコア先端部に正確に位置調節される。これにより磁気記録媒体がシールドケースに対して適正に摺動し、記録再生特性の安定化を図ることができる。磁気記録媒体が磁気テープの場合、シールドケースの摺動面に対するテープタッチが良好となり、摺動性が安定化するとともに、記録再生特性が向上する。
【００２２】
本発明の磁気ヘッド装置は、コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体をベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成され、角形の胴部と該胴部の一側開口を閉じる前面壁とを具備し前記前面壁に窓部を形成してシールドケースが構成されるとともに、前記磁気コア組立体が、前記シールドケースの内部に、前記コア先端部を前記窓部に望ませ、前記ベース部材の先端側両側部を前記シールドケースの前面側の内側部に位置させて収納されてなる磁気ヘッドであり、前記シールドケースの前面側の両内側部において少なくとも前記ベース部材の先端側両側部が位置される部分に前記シールドケースの後部側から前面側に向かって互いの間隔を狭くする傾斜のテーパ面が形成され、前記ベース部材の先端側両側部に前記両テーパ面に挟まれて位置決めされる圧入部が形成されてなる磁気ヘッドと、前記シールドケースの胴部を挿入するための支持枠と該支持枠に一体に延設された取付板とを具備してなることを特徴とする。
ベース部材の圧入部が両テーパ面に挟まれた形で挟持されるので、ベース部材がシールドケースの内部で正確に位置決め支持される。これにより、ベース部材に取り付けられている磁気コア半体のシールドケースに対する位置決め精度が向上し、シールドケースの窓部に望ませた位置に設けられている磁気コア半体の先端部の位置決め精度が向上し、磁気コアの形成位置精度が向上する。また、磁気ヘッドを備えた支持枠に一体化されている取付板に対する磁気コアの形成位置精度が向上するので、磁気記録装置のシャーシなどに取付板を介して磁気ヘッドを取り付けた場合、磁気記録装置のシャーシに対する位置決め精度が向上する。
【００２３】
本発明のシールドケースは、コア先端部とコア本体部とを具備してなる磁気コア半体をベース部材に取り付けて磁気コア組立体が構成され、該磁気コア組立体が収納されるシールドケースであって、角形の胴部と該胴部の一側開口を閉じる前面壁とを具備し前記前面壁に窓部が形成され、前記胴部内面の前面壁側の両側部において前記ベース部材の先端側両側部が位置される部分に前記シールドケースの後部側から前面側に向かって互いの間隔を狭くするとともに前記ベース部材の先端側両側部の圧入部を挟持する傾斜を有したテーパ面が形成されてなることを特徴とする。
上記シールドケースを用いることで、ベース部材の圧入部が両テーパ面に挟まれた形で挟持されるので、ベース部材がシールドケースの内部で正確に位置決め支持される。これにより、ベース部材に取り付けられている磁気コア半体のシールドケースに対する位置決め精度が向上し、シールドケースの窓部に望ませた位置に設けられている磁気コア半体の先端部の位置決め精度が向上し、磁気コアの形成位置精度が向上する。
【００２４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る第１の実施の形態の磁気ヘッドについて、図面を参照して説明する。
図１と図２に示すように本実施形態の磁気ヘッド１は、塑性加工が可能な金属板からなるベース部材２に、磁気コア半体３、４とシールド板５とを備えた磁気コア組立体Ｋを２つ組み合わせ、両者をシールドケース６に収納して構成されている。
この形態において前記シールドケース６は４つの周壁６ａからなる４角筒形の胴部６Ａとそれら周壁６ａの一側開口部を閉じる形で形成された前面壁６Ｂとからなり、金属材料の絞り加工等により一体に形成されたもので、前面壁６Ｂの一部には窓部６Ｃが形成されている。なお、シールドケース６の内部には、図示略の接着樹脂が充填されて前記一組の磁気コア組立体Ｋが樹脂により固定され、研磨されて最終製品とされるが、図１と図２に示す状態は樹脂が充填される前であって、シールドケース６の前面壁６Ｂを研磨ラインＳに沿って研磨して完成させる前の状態を示している。この研磨ラインＳに沿って前面壁６Ｂを研磨加工することで磁気テープ等の磁気媒体に対する媒体摺動面が規定され、ギャップ部が正確に規定され、最終製品としての磁気ヘッドが得られる。
【００２５】
前記ベース部材２は塑性加工が可能な黄銅等の金属の板材からなり、その大きさはシールドケース６の内部にほぼ全体を内挿してその端部をシールドケース６の後端側の外部に若干出すことができる程度の大きさの平面視略矩形状とされている。このベース部材２の一側の縁部には折り曲げ加工により係止片７、８が左右に離間して形成され、係止片７、８の間には磁気コア半体３、４とシールド板５を挿通支持するための間隙部９が形成され、該ベース部材２は係止片７、８側をシールドケース６の前面壁６Ｂの内部側に位置させるとともに、ベース部材２の両側部２ａをシールドケース６の周壁６ａに添わせた状態でシールドケース６に収納されている。
【００２６】
前記シールドケース６の４つの周壁６ａにおいて、図１に示すように一方のベース部材２の両側部２ａが接触する側の１組の周壁６ａ（図１における左右の周壁６ａ）の内面は、シールドケース６の後端（図１では下端）の開口部側から前面壁６Ｂ側に向けて先窄まり状となるような傾斜がつけられたテーパ面６Ｔとされ、これらのテーパ面６Ｔに挟持された状態で先のベース部材２が仮固定されている。即ち、ベース部材２の先端側において、係止片７、８の部分よりも若干後部側の部分に突片状の圧入部２ｂ、２ｂが形成され、これら圧入部２ｂ、２ｂを含めた部分のベース部材２の横幅が、ベース部材２を図１に示す規定位置に挿入した場合に圧入部２ｂ、２ｂに当接する左右のテーパ面６Ｔ、６Ｔの間隔よりも若干広く形成されている。従って、ベース部材２をシールドケース６の開口部側（図１の下側）から前述のテーパ面６Ｔ、６Ｔに沿ってその内部側に挿入して行くと、圧入部２ｂ、２ｂをテーパ面６Ｔ、６Ｔ間に圧入して嵌合し、ベース部材２を規定の位置で支持して仮固定できるように構成されている。従ってこの状態においてベース部材２は図１のＸ方向での位置決めと、Ｙ方向での位置決めがなされるようになっている。
【００２７】
前記ベース部材２の両側部において圧入部２ｂ、２ｂの後部側には凹部２ｃ、２ｃが形成され、更にベース部材２の両側部において凹部２ｃ、２ｃの後部側にも突起部２ｄ、２ｄが形成されている。先の圧入部２ｂ、２ｂを含めた部分のベース部材２の横幅と、これらの突起部２ｄ、２ｄを含めた部分のベース部材２の横幅は、ほぼ同一幅とされているので、図１に示すように突起部２ｄとその側方のテーパ面６Ｔとの間には若干の間隙が形成されている。
前記シールドケース６の４つの周面６ａのうち、前述のテーパ面６Ｔ、６Ｔを形成した周面６ａ、６ａに挟まれた位置の一方の周面６ａには、換言すると、テーパ面６Ｔ、６Ｔにより挟持されている側のベース部材２の底面側に位置する一方の周壁６ａには、図２に示すように周壁６ａの２カ所を塑性変形させることにより形成したレール状の突条６ｅが形成され、これらの突条６ｅの先端面が平面状の基準面６ｆとされていて、これらの基準面６ｆ、６ｆに先のベース部材２の底面を当接させることでベース部材２の図２におけるＺ方向での位置決めがなされるようにされている。
【００２８】
次に、シールドケース６の４つの周面６ａのうち、残り１つの周面６ａの内面側、即ち図２の右側の周面６ａの内面側には、バネ部材等に代表される弾性部材Ｖが設置され、この弾性部材Ｖがそれに隣接するベース部材２の底面をシールドケース６の中心部側に押圧し、ひいては先のベース部材２と対になる他方側のベース部材２を先に説明した突条６ｅ、６ｅの基準面６ｆに押し付けるように作用している。これによりベース部材２はその底面を先の突条６ｅ、６ｅに沿わせることで図２のＺ方向に位置決めされている。
なお、先の弾性部材Ｖにより付勢される側のベース部材２はシールドケース６の内部でその中央側に移動できることが必要であるので、ベース部材２の両側部側のシールドケース内面は傾斜面ではなく、平行面とされ、しかもそれらの平行面位置において、ベース部材２の両端部と平行面との間に間隙、例えば、０．０５ｍｍ程度の間隙が形成されている。これによりベース部材２はシールドケース６の内部を移動できるように構成されている。
【００２９】
一方、前記ベース部材２において前記間隙部９側の部分には、前記シールドケース６の窓部６Ｃに一端を向けるようにスリット状の位置決め部１０、１１、１２が並列状態で形成されている。
これらのうち、位置決め部１０が図１で左側に位置し、ほぼ図１の上下方向に直線的に窓部６Ｃに向くように形成され、位置決め部１１が図１で中央側に位置し、若干左斜め方向に窓部６Ｃに向くように形成され、位置決め部１２が図１の右側に位置し更に左斜め方向に窓部６に向くように形成されている。
換言すると、これらスリット状の位置決め部１０、１１、１２の中心線の延長線がシールドケース６の窓部６Ｃの外側において一点で交わるように各位置決め部１０、１１、１２が配置されている。これらの位置決め部１０、１１、１２は機能的にほぼ同じものとされるので、位置決め部１０を例にとって以下に詳細形状を説明するが、位置決め部１１、１２においてはその向きや形状が若干異なるのみで、機能的には全く同じものである。従って位置決め部１０、１１、１２において同じ機能を有する部分は同一の符号を付しておく。
【００３０】
前記位置決め部１０は、ベース部材２をその厚さ方向に貫通するスリット状に形成されたもので、図３に拡大して示すように互いに対向する短辺部１５、１５と、互いに対向する長辺部１６、１６とを主体としてなる平面視略長方形状の開口部とされ、位置決め部１０の４つの角部には長辺部１６、１６の両端部からその外側に広がるように開口部を広げる丸孔型の拡張部（逃げ部）１８が形成され、各拡張部１８は短辺部１５の外側には平面視広がらない形状にされている。なお、前記位置決め部１０として、ベース部材２を貫通する孔の状態ではなく、貫通しない状態の穴状あるいは凹部状としても良い。
【００３１】
以上説明したスリット状の位置決め部１０によって以下に説明する形状の磁気コア半体３がベース部材２に固定されている。
前記磁気コア半体３は、図２に示すように細長い矩形板状のコア本体部３Ａとこのコア本体部３Ａの一端側に形成されたコア先端部３Ｂと前記コア本体部３Ａの他端部側に形成されたバックコア部３Ｃとを具備する略Ｃ字型とされ、コア本体部３Ａの背部側（Ｃ字状の磁気コア半体３の外周側）には平面部３Ｄが形成されるとともに、この平面部３Ｄの中央側に凸部３Ｅが形成されている。前記凸部３Ｅの長さ、即ち突出長さは好ましくは前記ベース部材２の板厚よりも若干短い長さとされ、凸部３Ｅの厚さ、換言すると磁気コア半体３の厚さは、前記位置決め部１０の対向する長辺部１６、１６どうしの間隔とほぼ同じ値とされ、前記コア本体部３Ａの長さ方向に沿う凸部３Ｅの縦幅は前記位置決め部１０の対向する短辺部１５、１５間の間隔とほぼ同じ値とされ、凸部３Ｅを先の位置決め部１０に密に挿入するか緩く挿入することができるようにされている。即ち、凸部３Ｅの厚さを前記位置決め部１０の長辺部１６、１６どうしの間隔よりも若干小さく設定し、凸部３Ｅの縦幅を前記位置決め部１０の短辺部１５、１５間の間隔よりも若干小さくして凸部３Ｅでもって位置決め部１０に緩く挿入できるように構成しても良い。
【００３２】
また、この実施形態の磁気コア半体３はＮｉＦｅ等の磁性材料からなり、同一形状の６枚の０．１ｍｍ厚程度の薄板状の磁性板３ａを互いにエポキシ系等の接着層を介して図１に示すように積層し固定してなるラミネート構造とされているが、厚い磁性体一枚もののコア半体でも差し支えないのは勿論である。
前記磁気コア半体４は基本的には磁気コア半体３と同一の形状とされている。即ち、コア本体部４Ａとコア先端部４Ｂとバックコア部４Ｃと平面部４Ｄと凸部４Ｅとからなる略Ｃ字型とされ、６枚の磁性板４ａからなるラミネート構造とされている。
【００３３】
そして、前記磁気コア半体３は、その平面部３Ｄをベース部材２の表面に押し付けた状態で凸部３Ｅを前記位置決め部１０に挿入するか嵌合させるとともに、ベース部材２の位置決め部１０の側部近傍において拡張部１８、１８間の位置にポンチ等の押込工具１９により図４に示すように形成した凹部２０による肉寄せ部２１によって凸部３Ｅの側面を位置決め部１０の一方の長辺部１６に押し付けることによりベース部材２に強固に固定されている。従って凸部３Ｅが押し付けられる側の位置決め部１０の長辺部１６（即ち、位置決め部１０の内周縁部の１つ）は、磁気コア半体３の位置決めのための１つの基準平面とされている。
【００３４】
前記凹部２０の好ましい一形状例を図３と図４に示す。この形態の場合に凹部２０は、平面視直線状、かつ、横断面逆等脚台形状とされ、その長さ方向両端部を拡張部１８、１８に到達するように形成され、先の横断面形状に合致するような形状の図４に示す突部１９Ａを先端部に有した押込工具１９により形成されたものである。
図４に示す矢印ｅ方向の押込工具１９の押込操作によりベース部材２の金属部分は塑性変形され、これにより凹部２０の側部の部分は凸部３Ｅ側への肉寄せ部２１となって凸部３Ｅの側面部分を押圧し、肉寄せ部２１側の反対側の凸部３Ｅ側面を基準平面としての長辺部１６に押し付けることで磁気コア半体３が強固にベース部材２に固定され、Ｘ方向に位置決めされている。
【００３５】
先の押込工具１９により凹部２０が形成される場合、凹部２０の長さ方向両端部側にそれぞれ拡張部１８が形成されているので、ベース部材２において押込工具１９により変形させられる部分は凹部２０の両端部側に広がる率が少なく、凹部２０から磁気コア半体３の凸部３Ｅ側に主に向かうので、凸部３Ｅを効率的に長辺部１６側に広い面で押し付けることができる。
次に、前記押込部材１９の凸部１９Ａの周辺部に平坦部１９Ｂが形成されている関係から、押込部材１９でベース部材２の表面を押し込んで変形させて凹部２０を形成した場合、ベース部材２の構成材料が図４の矢印方向に変形すると同時にベース部材２の構成材料の一部が変形して磁気コア半体３の凸部３Ｅの下側側縁に位置する位置決め部１０の底部側に突部２Ａが形成される。
【００３６】
ところで、前記凸部３Ｅを基準平面である長辺部１６に均等に押し付けるためには、凹部２０の平面視形状は直線状であることが好ましいが、これに限るものではない。即ち、この形態における凹部２０の平面視形状は、長方形状となっていてもよく、楕円状となっていてもよい。また、凹部２０は平面視丸形状あるいは蛇行状等の任意の形状になっていても良く、凹部２０の両端部が拡張部１８に到達していない長さに形成されたものでも良い。要するに凹部２０の形状は、凹部２０による肉寄せ部２１を生じさせて凸部３Ｅをベース部材２の変形した材料自体により押圧できるための、換言すると肉寄せ可能な形状になっていれば良く、その形状を特に問うものではない。
【００３７】
また、図４に示すように、凹部２０において位置決め部１０側に位置する第１の壁面２０ａは傾斜されているとともに、凹部２０の反対側に位置する第２の壁面２０ｂも傾斜されている。ここで、第１の壁面２０ａの凹部底面２０ｃに対する傾斜角度αは、第２の壁面２０ｂの凹部底面２０ｃに対する傾斜角度βと比較して、小さくなるように形成されていても良い。特に、第２の壁面２０ｂの凹部底面２０ｃに対する傾斜角度βは４５度以上となるように形成されていても良く、その範囲内でも特に４５度とすることができる。
【００３８】
以上のことから磁気コア半体３は、その平面部３Ｄをベース部材２の表面（平面）に押し付けることでベース部材２の厚さ方向（図１、図４のＺ方向）に位置決めされ、凸部３Ｅの側面を基準平面としての長辺部１６に押し付けることで磁気コア半体３の厚さ方向（図１のＸ方向）の位置決めがなされ、位置決め部１０に凸部３Ｅを密に挿入するか遊挿して短辺部１５で突部３Ｅの端部を規制した状態で凸部３Ｅを固定することで磁気コア半体３の長さ方向（図１、図４のＹ方向）の位置決めがなされ、結果的に磁気コア半体３がベース部材２に対してＸ方向とＹ方向とＺ方向の３方向全てに精度良く位置決め固定されている。
【００３９】
また、磁気コア半体３の場合と同様に磁気コア半体４は、その凸部４Ｅを前記位置決め部１２に挿入するか遊挿させるとともに、ベース部材２の位置決め部１２の一方の側部において拡張部１８、１８間の位置に先の押込工具１９により形成された図１に示す凹部２２による肉寄せ部２３によって凸部４Ｅの側面を位置決め部１２の一方の長辺部１６に押し付けることによりベース部材２に強固に固定され、先の磁気コア半体３の場合と同様に磁気コア半体４がＸ、Ｙ、Ｚのいずれの方向にも精度良く位置決めされている。
更に、シールド板５においてもその中央背部側に先の凸部３Ｅ、４Ｅと同様に凸部５Ｅが形成され、この凸部５Ｅをベース部材２の位置決め部１１に挿入するか遊挿し、ベース部材２の位置決め部１１の両側部において拡張部１８、１８間の位置に先の押込工具１９により形成された図１に示す凹部２４による肉寄せ部２５によって凸部５Ｅの側面を位置決め部１１の一方の長辺部１６に押し付けることによりベース部材２に強固に固定され、先の磁気コア半体３の場合と同様にシールド板５がＸ、Ｙ、Ｚのいずれの方向にも精度良く位置決めされている。
【００４０】
以上説明の如く磁気コア半体３、４の凸部３Ｅ、４Ｅとシールド板５の凸部５Ｅが凹部２０による肉よせ部２１によって基準平面である長辺部１６に対し押し付けられた状態でかしめ固定された場合、磁気回路を構成する磁気コア半体３、４そのものに対する応力負荷をできる限り少なくすることができる。
ここで磁気コア半体３、４を構成する磁性体は応力負荷が作用すると磁歪が発生し、磁歪の発生状況によっては磁気コアとしての磁気特性自体が劣化するおそれがあるが、凸部３Ｅ、４Ｅを主体として位置決め部の長辺部１６に押し付けることで磁気コア半体３、４自体への応力負荷に伴う磁歪発生等の磁気特性劣化原因の発生を防止しながら高精度な位置決め構造を実現できる。
なお、このような観点から、肉寄せ部により凸部３Ｅ、４Ｅを越えて磁気コア半体３、４自体に応力負荷させる部分の面積が、磁気コア半体３、４の磁路を構成する磁気コア半体３、４横断面の１０％以下、できればできるだけ少なくすることが望ましい。ここで磁気コア半体３、４の主磁路となる部分の大部分に大きなかしめ力に伴う押圧力を作用させた場合、例えば、ＮｉＦｅ等の磁性体から形成される磁気コア半体３、４が本来実効透磁率（μｅ）において１５０００程度得られるものが、１４０００程度の実効透磁率に低下してしまうおそれを有する。
【００４１】
次に、以上説明の如くベース部材２に対して精度良く固定された磁気コア半体３、４とシールド板５の接合部分に必要最低限度の量の図示略の接着剤が盛られて磁気コア半体３、４とシールド板５が更に強固に固定されている。ここで用いる接着剤の量は、磁気コア半体３、４とシールド板５が予め上述のようなかしめ固定により比較的強固に固定されているので、従来用いていた接着剤よりもはるかに少ない量の接着剤で良い。また、前述のかしめ固定による固定力が強ければ接着剤の使用を略しても良い。
【００４２】
また、図１に示すように磁気コア半体３のバックコア部側にコイルを巻回するためのボビン２６が装着され、磁気コア半体４のバックコア部側にコイルを巻回するためのボビン２７が装着され、前記ボビン２６から端子ロッド２８が突出され、前記ボビン２７から端子ロッド２９が突出されている。
そして、ベース部材２に磁気コア半体３、４とシールド板５を備えた磁気コア組立体Ｋが２つ、それらの磁気コア半体３、３どうし、磁気コア半体４、４どうし、シールド板５、５どうしを突き合わせた状態でシールドケース６に挿入されており、更に磁気コア半体３、４の先端側とシールド板５の先端側がシールドケース６の窓部６Ｃから若干突出された状態とされ、シールドケース６の内部に図示略の接着剤が充填されてシールドケース６の内部で磁気コア組立体Ｋ、Ｋが本固定されて磁気ヘッド１が構成されている。
【００４３】
以上説明した構成の磁気ヘッド１を組み立てるために、一例として、図６に示す工程を順次施す。
＜準備工程Ｓ１＞
図６に示す準備工程Ｓ１において嵌め込み治具等の組込装置を用いてベース部材２に磁気コア半体３と磁気コア半体４とシールド板５を密に挿入するか遊挿する。即ち、磁気コア半体３の凸部３Ｅをベース部材２の位置決め部１０に密に挿入するか遊挿し、磁気コア半体４の凸部４Ｅを位置決め部１２に密に挿入するか遊挿し、シールド板４の突部４Ｅを位置決め部１１に密に挿入するか遊挿することでそれぞれを準備する。ここでは、磁気コア半体３、４とシールド板５をベース部材２上で倒れないようにそれらの方向を治具等で規制しておくことが好ましい。
【００４４】
＜組込工程Ｓ２＞
この状態から図４に示すように押込部材１９を用いて位置決め部１０、１１、１２の側部側のベース部材表面に凹部２０、２４、２４、２２を形成し、肉寄せ部２１、２３、２５、２５を形成して磁気コア半体３を位置決め部１０の基準平面である長辺部１６に押し付けてかしめ固定し、磁気コア半体４の凸部４Ｅを位置決め部１２の基準平面である長辺部１６に押し付けてかしめ固定し、シールド板５の凸部５Ｅを位置決め部１１の基準平面である長辺部１６に押し付けてかしめ固定する。
【００４５】
更にこの例では、シールド板５のための位置決め部１１の両側に凹部２４を形成し、シールド板５の凸部５Ｅの両側から肉寄せによりシールド板５を位置決めしたが、シールド板５のどちらか一方にのみ凹部２４を形成しても良いのは勿論である。また、この例では図１に示す磁気コア半体３の右側のみに凹部２４を形成し、磁気コア半体４の左側のみに凹部２４を形成したが、それぞれの磁気コア半体３、４の個々の反対側のみに凹部２４を形成しても良い。
磁気コア半体３、４を位置決め固定する場合、磁気コア半体３、４の両側のうち、どちらか一方にのみ凹部２４を形成したのは、一方にのみ形成した凹部２４による肉寄せ部２５により、対向する側の１つの長辺部１６に磁気コア半体３、４の凸部３Ｅ、４Ｅを押圧固定した方が両側に凹部２４を形成する場合よりも位置決め精度が向上するためである。磁気コア半体３、４の両側に凹部２４を形成した場合、押込部材１９の凸部１９Ａがベース部材２を変形させて凹部２４を形成する段階において、磁気コア半体３、４の厚さ方向両側の肉寄せ部から凸部３Ｅ、４Ｅを押圧することになるので、肉寄せ部の生成状態により磁気コア半体３、４の位置精度に微妙に悪影響を及ぼすおそれがあるためである。
【００４６】
＜組込樹脂供給工程Ｓ３＞
先の組込工程Ｓ２において磁気コア半体３、４とシールド板５をベース部材２にかしめ固定したならば、磁気コア半体３、４及びシールド板５とベース部材２との接触部分にエポキシ樹脂系等の必要最低量の接着剤を塗布する。
【００４７】
＜乾燥工程Ｓ４＞
前記接着剤を塗布したならば、加熱して接着剤を乾燥固化する。この形態の如く先のかしめ工程を行えば、接着剤の塗布、乾燥工程を略することも可能であるが、この例では品質面で万全を考えたため、接着剤の塗布工程と乾燥工程を行っている。従ってかしめ固定に伴う固定力が十分であると判断した場合は、先の組込樹脂供給工程Ｓ３と乾燥工程Ｓ４とを省略し、前記組込工程Ｓ２から直接以下の平面研磨工程Ｓ５に移っても良い。この場合に組込樹脂供給工程Ｓ３と乾燥工程Ｓ４とを省略することで工程の簡略化に寄与する。
【００４８】
＜平面研磨工程Ｓ５＞
ベース部材２に磁気コア半体３、４とシールド板５をかしめ固定し、更に接着樹脂により固定したならば、この磁気コア組立体Ｋを平面研磨装置にかけて磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂの端部並びにバックコア部３Ｃ、４Ｃの端部を平面研磨する。
ここで行う平面研磨工程において、従来はベース部材に対する磁気コア半体とシールド板の取り付け位置精度が悪く、磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂの端部並びにバックコア部３Ｃ、４Ｃの端部が不揃いとなる分量が大きかったので、かなりの分量を研磨しないとこれらの部分を平面研磨して端部を揃えることができなかったが、先の説明のごとく凸部３Ｅ、４Ｅ、５Ｅを利用してかしめ固定によりＸ方向とＹ方向とＺ方向の３方向とも高精度に位置決め固定している関係から、この平面研磨工程では従来よりも格段に少ない研磨量で平面研磨を完了させることができる。これにより研磨時間を大幅に短縮することが可能となり、製造時間の短縮に寄与する。
例えば、従来の方法で接着し研摩していた場合、磁気コア半体の位置決め精度として磁性板１枚あたり±０．０５ｍｍ以内、例えば±０．０４ｍｍ程度が限度であったが、先のかしめ固定によれば±０．０１ｍｍ程度の位置ずれ精度で位置決め可能となる。
【００４９】
＜ケーシング工程Ｓ６＞
先の平面研磨工程Ｓ５が終了したならば、２つの磁気コア組立体Ｋを組み合わせてシールドケース６に挿入する。この組み合わせの際、一方の磁気コア組立体Ｋの磁気コア半体３、４の各コア先端部３Ｂ、４Ｂと、他方の磁気コア組立体Ｋの磁気コア半体３、４の各コア先端部３Ｂ、４Ｂとを、それらの間にギャップ部Ｇを形成するようにして組み合わせる。
組み合わせた状態の磁気コア組立体Ｋ、Ｋにおいてコア先端部３Ｂ、４Ｂ側を先にして磁気コア組立体Ｋ、Ｋをシールドケース６に挿入すると、シールドケース内部の弾性部材Ｖが一方のベース部材２の底面に接触してベース部材２をシールドケース６の中央部側に押すので他方のベース部材２の底面がシールドケース６の突条６ｅ、６ｅの基準面６ｆに突き当てられ、これにより磁気コア組立体Ｋ、Ｋは基準面６ｆに沿いつつシールドケース６の内部側に挿入されてゆく。
この状態のまま磁気コア組立体Ｋ、Ｋを更にシールドケース６の内部側に挿入すると、基準面６ｆ、６ｆに沿いつつ移動する側のベース部材２の圧入部２ｂ、２ｂがテーパ面６Ｔ、６Ｔに挟まれるようになり、更に深く挿入するとテーパ面６Ｔ、６Ｔによって挟まれたベース部材２がテーパ面６Ｔ、６Ｔ間に強く嵌合されて移動できなくなり、ベース部材２はシールドケース６の内部で強固に規定の位置に仮固定される。即ち、コア高さを規定の値に制御できる。
【００５０】
ここで仮固定された状態の磁気コア組立体Ｋ、Ｋは、弾性部材Ｖにより突条６ｅの基準面６ｆに一方のベース部材２を押圧させつつ、基準面６ｆに沿って移動してからベース部材２をテーパ面６Ｔ、６Ｔに挟持されて仮固定されるので、極めて正確に位置決めがなされる。例えばこの方法によれば、シールドケース６に対してベース部材２の位置決め精度として従来方法では±０．０５ｍｍ以内、例えば±０．０４ｍｍ程度の精度が限度であったが、先の構造によれば±０．０１ｍｍ程度の位置ずれ精度で位置決め可能となる。
また、先の工程説明で記載したごとくベース部材２に対する磁気コア半体３、４の位置決め精度を±０．０１ｍｍ程度の位置ずれ精度に高めることができることと相俟って、シールドケース６の窓部６Ｃに対して磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂの位置精度として、±０．０２ｍｍを達成することができる。なお、この数値は、パーマロイ製のシールドケースを用い、黄銅製のベース部材を適用した場合に、シールドケースの全長深さ７ｍｍ、シールドケースのテーパ面におけるベース部材との接触部分からシールドケースの開口部までの距離５ｍｍまでの部分において厚さ０．０２ｍｍ変化する勾配を有するテーパ面とした場合に得られた実際の精度である。従ってコア高さを正確に位置決めできることが立証された。
【００５１】
この点において従来の構造では、ベース部材２に対する磁気コア半体３、４の取付精度に限度があり、シールドケース６に対するベース部材２の取付精度がシールドケース６の窓部６Ｃに対して磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂの位置精度に２倍に効いてしまう。従って本実施形態では位置ずれ量を従来の１／４に大幅に削減することができ、位置精度を大幅に向上させることができる。
【００５２】
＜樹脂注入乾燥工程Ｓ７＞
次いで先のシールドケース６の内部に接着用樹脂を充填し、加熱乾燥して固化させ、シールドケース６の内部に２つの磁気コア組立体Ｋを本固定する。ここで充填する接着用樹脂はシールドケース６の窓部６Ｃとシールドケース６の内部空間の大部分を占めるように充填され、更に窓部６Ｃにおいて磁気コア半体３、４の先端部とシールド板５の先端部以外の部分を覆って窓部６Ｃを閉じるように充填される。
【００５３】
＜最終研磨工程Ｓ８＞
前記２つの磁気コア組立体Ｋをシールドケース６の内部に接着剤により本固定したならば、シールドケース６の研磨ラインＳに沿ってシールドケース６の前面壁６Ｂを研磨加工し、テープ状の磁気記録媒体に対する媒体摺動面を規定するとともに、各磁気コア半体３、４の先端部とシールド板５の先端部を必要量研磨してギャップ部を規定する。この工程により、最終製品としての磁気ヘッドを完成させることができる。
【００５４】
＜検査工程Ｓ９＞
以上の如く製造された磁気ヘッドを特性チェックする検査工程を行う。なお、この検査工程においては先のかしめ固定による磁気コア半体３、４とシールド板５の取り付け位置精度を充分に向上させているので、磁気コア半体３、４の取り付け状態の検査とシールド板５の位置検査を不要とすることができる。これに対して従来工程では磁気コア半体のコア先端部の位置決め精度が悪かったので、磁気コア半体のコア先端部の位置決めが充分になされたかどうか、目視や画像解析により検査する必要があったが、この実施形態の場合に検査工程の簡略化をなし得る。
【００５５】
以上の工程により得られた磁気ヘッドは、磁気コア半体３、４とシールド板５がいずれの方向にも３次元的に正確に位置決めされた状態で各工程において加工されるので、最終的に得られる製品においてギャップ部分に露出される磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂとシールド板５の先端部５Ｂが極めて正確に位置決めされている。
図７は従来の方法により製造された磁気ヘッドのコア先端部１００Ａ部分の拡大写真の模式図と本発明方法により製造された磁気ヘッドのコア先端部３Ｂ’部分の拡大写真の模式図を比較して示したものである。
図７において、ラミネート構造とされた本発明に係る磁気ヘッドのコア先端部３Ｂ’の揃った状態が明らかであり、高精度な位置決めがなされている状態が分かると同時に、従来の方法によるものはコア先端部１００Ａの端部が不揃い状態であることが明瞭に示されている。図７に示すようにラミネート構造の磁気コア半体において１枚１枚の磁性板の端部が位置ずれするようであると、磁気コアとしてのコア幅が不揃いとなり、Ｓ／Ｎ比が悪化する原因になると同時に、周波数出力特性があばれる原因となり、コンター特性が劣化する。従ってこの実施形態によれば、周波数出力特性のあばれが少なく、コンター特性の優れた磁気ヘッドを提供できる。
【００５６】
ところで、先の実施形態においてシールドケース６のテーパ面６Ｔ、６Ｔを形成するためにシールドケース６の内面全部を傾斜面としたが、シールドケース６においてベース部材２の圧入部２ｂ、２ｂが挟持される部分周りのみをテーパ面として他の部分を平行面としても良い。
また、このような部分限定的なテーパ面を形成する場合、図８に示すようにシールドケース６の胴部６Ａのコーナ部分にプレス加工で凹部６Ｄを形成し、この凹部６Ｄを形成することにより胴部６Ａの内面側を塑性変形させてそこにテーパ面６Ｓを形成しても良い。更に、このように部分的にテーパ面６Ｓを形成した場合、シールドケース６の内面の他の部分は傾斜の無い平行面６Ｕとして良い。
また、これまで説明したテーパ面６Ｔ、６Ｓは平面状に限らず、曲面状あるいは微細階段状の傾斜面などでも良い。
【００５７】
次に図９〜図１１は、先に説明したように製造された磁気ヘッド１を支持部材３０に取り付けてなる磁気ヘッド装置３１を説明するためのものである。
この実施形態の磁気ヘッド装置３１は、平板状の横長の取付板３３と、この取付板３３の一部を打ち抜き加工により対になる枠片状に切り起こし加工して角筒状に組み付けてなる支持枠３５と、この支持枠３５に囲まれる形で保持された磁気ヘッド１を備えてなる。
前記支持枠３５は磁気ヘッド１の４つの周壁６ａからなる胴部６Ａを囲むように４つの枠片３５ａ、３５ｂ、３５ｃ、３５ｄからなる４角筒形に形成され、支持枠３５の１つの面を構成する枠片３５ａが前記取付板３３と面一に配置され、枠片３５ｂ、３５ｃが前記枠片３５ａから直角方向に立ち上がるように配置され、枠片３５ｄが前記枠片３５ａと平行になるように配置され、支持枠３５が取付板３３の長さ方向中央部の側部側に突き出る形で形成されている。なお、先の枠片３５ｄは取付板３３から打ち抜き加工した対になる枠片の先端部どうしをくさび状の凸部３５ｅとくさび状の凹部３５ｆとし、これらを嵌合して一体化することで構成されている。この実施形態では先の凸部３５ｅと凹部３５ｆは枠片３５ｄの中央部分よりも枠片３５ｂに近い部分に寄った形で配置されている。
【００５８】
また、取付板３３の各端部にはこの形態の磁気ヘッド装置３１を磁気記録再生装置本体のシャーシや基板に取り付けるためのスリット孔３３ａや丸型の透孔３３ｂが形成されている。更に、磁気ヘッド１を囲む支持枠３５において、磁気ヘッド１の窓部６Ｃの内側に露出している磁気コア先端部３Ｂ、４Ｂの長さ方向両側（図９の左右両側）に位置する枠片３５ｂ、３５ｃは磁気ヘッド１に相対摺動されるテープ用のテープガイド部と共用とされ、ガイド用の凹部３７が形成されている。
【００５９】
次に前記構成の支持枠３５の内部形状は、磁気ヘッド１のシールドケース６の胴部６Ａの外部形状とほぼ同一の形状とされ、支持枠３５に磁気ヘッド１のシールドケース６の胴部６Ａを隙間なく嵌合できるように構成されている。
従って磁気ヘッド１のシールドケース６の胴部６Ａを支持枠３５に嵌め込み嵌合することにより磁気ヘッド１を支持枠３５に対して高精度で嵌合できる。
ここでシールドケース６の窓部６Ｃ内においては、先に説明したように磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂが高精度で位置決めされているので、支持枠３５に対するコア先端部３Ｂ、４Ｂの位置決めも高精度で行うことが、支持枠３５に磁気ヘッド１を嵌合することのみで容易にできる。
【００６０】
例えば、ベース部材２に対する磁気コア半体３、４の位置決め精度を±０．０１ｍｍ程度の位置ずれ精度に高めることができ、シールドケース６に対するベース部材２の位置決め精度を高精度にできる結果として、シールドケース６の窓部６Ｃに対する磁気コア半体３、４のコア先端部３Ｂ、４Ｂの位置決め精度を達成することができるので、支持枠３５に磁気ヘッド１のシールドケース６の胴部６Ａを隙間なく、あるいは一定位置に嵌合することで位置決め精度を達成することができる。したがって、コア高さを正確に規定できる。
【００６１】
図１３は本発明に係る磁気ヘッドの他の形態を示すもので、この形態においては磁気ヘッド１のシールドケース６の左側面に支持部材（支持板）５０がスポッと溶接等の取付手段で接合され、この支持部材５０の先端部側に磁気テープ（磁気記録媒体）の高さ位置を規制するテープガイド部（支持凹部）５１が形成されている例である。このテープガイド部５１に沿って磁気テープを移動させることでシールドケースの窓部内に露出されたコア先端部３Ｂ、４Ｂの磁気テープに対する高さ方向の位置決めが正確になされる。また、磁気ヘッド１の基本的な構造については先に図１〜図５を基に説明した磁気ヘッド１と同等である。
また、シールドケース１の底部側に取り付けられた取付板３３は先の形態の構造と同等のものが適用され、スリット孔３３ａと透孔３３ｂを備えている。
【００６２】
図１３に示す構造の磁気ヘッドにおいても図１〜図５を基に説明した先の形態の磁気ヘッド１と同様な作用効果を得ることができるのは勿論である。
また、この形態の磁気ヘッド１にあっては、シールドケース側部側の支持部材５０のガイド部５１により磁気記録媒体の位置を規制するので、磁気記録媒体がシールドケースの窓部内のコア先端部３Ｂ、４Ｂに正確に位置調節される。これにより磁気記録媒体がシールドケース６に対して適正に摺動し、記録再生特性の安定化を図ることができる。磁気記録媒体が磁気テープの場合、シールドケース６の摺動面に対するテープタッチが良好となり、摺動性が安定化するとともに、記録再生特性が向上する。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によれば、ベース部材の圧入部を両テーパ面に挟まれた形で挟持できるので、ベース部材をシールドケースの内部で正確に位置決め支持できる。これにより、ベース部材に取り付けられている磁気コア半体のシールドケースに対する位置決め精度が向上し、シールドケースの窓部に望ませた位置に設けられている磁気コア半体の先端部の位置決め精度が向上し、磁気コアの形成位置精度が向上する。即ち、コア高さを正確に規定できる。
本発明によれば、弾性部材によって基準面側に押圧し、基準面によって案内された側のベース部材を基準面に沿って基準面方向に位置決めでき、同時にベース部材の圧入部をテーパ面に挟持させて位置決めできるので、ベース部材のシールドケースに対する位置決め精度が向上し、磁気コア半体のシールドケースに対する位置決め精度が向上するので、シールドケースの窓部に望ませた位置に設けられている磁気コア半体の先端部の位置決め精度が更に向上し、磁気コアの形成位置精度が更に向上する。従ってコア高さを更に正確に規定できる。
【００６４】
本発明では、弾性部材側の磁気コア組立体はシールドケースの内部で平行面に挟まれてその中央側に移動できるので、弾性部材によりこの磁気コア組立体はシールドケースの中央側に付勢され、他方側の磁気コア組立体のベース部材が基準面に円滑に押し付けられる結果として基準面に沿う方向での磁気コア組立体のベース部材の位置決め精度が向上する。
【００６５】
本発明は、シールドケースの前面側の両側部に絞り加工により凹部を形成し、絞り加工する際の塑性加工を利用してシールドケース内部側にテーパ面を形成できる。これにより、シールドケースの内面側を直接加工してテーパ面としなくとも、シールドケースに対する外部加工作業によりその内部側に容易にテーパ面を形成できる。また、テーパ面の形成位置、テーパ面の傾斜を外部加工作業により形成する凹部の大きさや深さの程度により調整できる。
【００６６】
本発明は、塑性加工可能なベース部材に形成された凹部による肉寄せにより磁気コア半体の凸部をベース部材の位置決め部の内縁部に押圧して固定するので、従来のごとく磁気コア半体の凸部を単にベース部材に嵌合するという固定手法よりも遥かに強固に磁気コア半体をベース部材に固定できる。従ってコア高さを正確に規定できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】磁気コア組立体をシールドケースに収納した本発明に係る磁気ヘッドの一例を示す部分断面図である。
【図２】対になる磁気コア組立体をシールドケースに収納した本発明に係る磁気ヘッドを示す部分断面図である。
【図３】本発明に係る磁気ヘッドに備えられるベース部材に形成された位置決め部を示す平面図である。
【図４】同位置決め部に磁気コア半体の凸部を挿入して固定した状態の断面形状を示す図である。
【図５】本発明に係る磁気ヘッドにおいて用いられるベース部材に磁気コア半体とシールド板を固定した状態を示す斜視図である。
【図６】本発明の磁気ヘッドを製造する方法の一例を示す工程図である。
【図７】本発明構造により得られた磁気コア半体先端部の整列形状と比較例の磁気コア半体先端部形状を比較して示す図である。
【図８】磁気コア組立体をシールドケースに収納した本発明に係る磁気ヘッドの他の例を示す部分断面図である。
【図９】本発明に係る磁気ヘッド装置の一例を示す図である。
【図１０】同磁気ヘッド装置の一例を示す平面図である。
【図１１】同磁気ヘッド装置に適用される支持枠の一例を示す図である。
【図１２】従来の磁気ヘッドの一例を支持枠に取り付けた状態を示す図である。
【図１３】本発明に係る磁気ヘッドの他の形態を示す斜視図である。
【図１４】磁気コア組立体をシールドケースに収納した従来の磁気ヘッドの一例を示す部分断面図である。
【符号の説明】
１…磁気ヘッド、２…ベース部材、２ｂ…圧入部、３、４…磁気コア半体、
Ｋ…磁気コア組立体、３Ａ、４Ａ…コア本体部、３Ｂ、４Ｂ…コア先端部、Ｇ…ギャップ部、５…シールド板、６…シールドケース、６Ａ…胴部、６ａ…周壁、６Ｂ…前面壁、６Ｃ…窓部、６Ｔ…テーパ面、６ｆ…基準面、Ｖ…弾性部材、
１０、１１、１２…位置決め部、２０…凹部、２１…肉寄せ部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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