(57)【要約】【課題】型費が安価で、且つ、壊れやすい部品をインサート成形可能なインサート成形工法を提供すること。【解決手段】型開き状態の型１間の所定位置に、インサート部品２を型外にて支持する支持部１２により位置決めし、ダイ３を介して型１間に溶融樹脂４をパイプ状に押し出しつつ、当該パイプの内部空間１３にインサート部品２を配置させる。そして、型１を型締めすることにより、パイプ状の溶融樹脂４をインサート部品２に被覆・賦形させ、インサート成形品２０を形成する。インサート成形工法でありながら、高圧の保圧工程が不要であるので型費を安くできるとともに、壊れやすい部品をインサート部品として用い、インサート成形を行うことが可能である。【選択図】        図１
2004249556.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インサート部品の周囲に樹脂材料を被覆・賦形してなるインサート成形品のインサート成形工法であって、
少なくとも一端が開口した前記樹脂材料の内部空間に、前記インサート部品が前記開口側を介して配置される配置工程と、
加熱、エア吸引、及び型締めによる加圧の少なくともいずれかにより、前記樹脂材料を前記インサート部品に被覆・賦形させる賦形工程とを備えることを特徴とするインサート成形工法。
【請求項２】
前記賦形工程と同時又はその後に、溶着手段により前記樹脂材料と前記インサート部品との一部が互いに溶着されることを特徴とする請求項１に記載のインサート成形工法。
【請求項３】
前記溶着手段は、熱、レーザ、及び超音波の少なくともいずれかを生ずることを特徴とする請求項２に記載のインサート成形工法。
【請求項４】
型開き状態の型間の所定位置に、前記インサート部品を前記型外にて支持する支持部により位置決めする位置決め工程を備え、
前記配置工程は、前記樹脂材料が溶融した状態でダイを介して前記型間にパイプ状に押し出されるとともに、当該パイプの内部空間に前記インサート部品が配置されるものであり、
前記賦形工程は、前記型を型締めすることにより、前記パイプ状の樹脂材料を前記インサート部品に被覆・賦形させるものであることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項に記載のインサート成形工法。
【請求項５】
前記配置工程後に、前記パイプ状に押し出された樹脂材料の押し出し側の開口部が、前記インサート部品の一部若しくは前記支持部に当接することにより閉じた状態において、前記樹脂材料の内部空間におけるエアを吸引することにより、前記パイプ状の樹脂材料を前記インサート部品に被覆・賦形する賦形工程を備えることを特徴とする請求項４に記載のインサート成形工法。
【請求項６】
前記エア吸引による賦形工程は、前記型締めの実施前、或いは前記型締めと同時に実施されることを特徴とする請求項４に記載のインサート成形工法。
【請求項７】
前記配置工程後において、前記型締め前或いは前記型締めとともに、前記パイプ状の樹脂材料を加熱することにより、前記パイプ状の樹脂材料を前記インサート部品に被覆・賦形する賦形工程を備えることを特徴とする請求項４〜６いずれか１項に記載のインサート成形工法。
【請求項８】
前記型の所定の位置に、前記溶着手段が設けられることを特徴とする請求項４〜７いずれか１項に記載のインサート成形工法。
【請求項９】
型開き状態の型間に、ダイを介して溶融した前記樹脂材料であるパリソンを押し出す押し出し工程と、
前記型を型締めし、前記パリソンに対してエアブローすることにより、前記パリソンを前記型の形成面に当接させ、一端が開口した内部空間を有する前記樹脂材料を成形する１次成形工程とを備え、
前記配置工程は、当該１次成形された樹脂材料を前記型から取り出し、当該樹脂材料を固定部により固定した状態で、前記開口側から内部空間へ前記インサート部品を挿入・配置するものであり、
前記賦形工程は、前記配置工程後、加熱により前記樹脂材料を収縮させて、前記インサート部品に被覆・賦形させるものであることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項に記載のインサート成形工法。
【請求項１０】
前記１次成形された樹脂材料は前記型と別の第２の型に配置され、その一部を当該第２の型に設けられた固定部により固定された状態で、前記加熱とともに、前記第２の型により型締めされることにより前記樹脂材料が前記インサート部品に被覆・賦形されることを特徴とする請求項９に記載のインサート成形工法。
【請求項１１】
前記加熱とともに、前記１次成形された樹脂材料の開口側からエア吸引することにより、前記樹脂材料が前記インサート部品に被覆・賦形されることを特徴とする請求項９又は請求項１０に記載のインサート成形工法。
【請求項１２】
前記固定部に、前記溶着手段が設けられることを特徴とする請求項９〜１１いずれか１項に記載のインサート成形工法。
【請求項１３】
前記１次成形された樹脂材料にかわって、予め形成された熱収縮チューブを用いることを特徴とする請求項９〜１２いずれかに記載のインサート成形工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、インサート部品に樹脂材料を被覆・賦形してなるインサート成形品のインサート成形工法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インサート部品に樹脂材料を被覆・賦形してなるインサート成形品のインサート成形工法として、射出成形法によるインサート成形が用いられている。
【０００３】
一般に射出成形法においては、例えば金属材料からなる型のキャビティ内の所定位置にインサート部品を位置決め固定し、その状態で型締めをする。そして、成形機のノズルから射出された溶融樹脂を、スプルー、ランナー、及びゲートを介してキャビティ内へ充填することにより、インサート部品の周囲にキャビティ形成面の形状に応じた樹脂材料が被覆・賦形され、インサート成形品が形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の射出成形法の場合、キャビティ内に溶融樹脂が充填された後に、溶融樹脂の固化に伴う体積収縮を補って成形品の外形形状の精度を確保するために、高い圧力が型内に印加・保持される。
【０００５】
従って、高圧に耐えうる高強度の型が必要となるため、型費が高くつくという問題がある。
【０００６】
また、キャビティ内に配置されたインサート部品も、高圧に晒されることとなるので、例えばガラスパイプやベアチップ等の比較的壊れやすい部品をインサート部品とし、直接インサート成形を行うことができないという問題がある。
【０００７】
本発明は上記問題点に鑑み、型費が安価で、且つ、壊れやすい部品をインサート成形可能なインサート成形工法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する為に請求項１に記載のインサート成形工法は、インサート部品の周囲に樹脂材料を被覆・賦形してなるインサート成形品のインサート成形工法であって、少なくとも一端が開口した樹脂材料の内部空間に、インサート部品が開口側を介して配置される配置工程と、加熱、エア吸引、及び型締めによる加圧の少なくともいずれかにより、樹脂材料をインサート部品に被覆・賦形させる賦形工程とを備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明の工法によると、少なくとも一端が開口した樹脂材料の内部空間にインサート部品を配置した状態で、加熱、エア吸引、及び型締めによる加圧の少なくともいずれかにより、樹脂材料を変形させてインサート部品に被覆・賦形させることができる。
【００１０】
従って、射出成形法のように、高圧を保持する保圧工程が不要であるので、高圧に耐えうる高強度の型が不要であり、型費を安くすることができる。
【００１１】
また、高圧によって壊れやすい部品をインサート部品として用い、インサート成形を行うことが可能である。
【００１２】
請求項２に記載のように、賦形工程と同時又はその後に、溶着手段により樹脂材料とインサート部品との一部が互いに溶着されることが好ましい。溶着手段を用いてインサート部品に被覆・賦形された樹脂材料とインサート部品との一部を溶着することにより、インサート部品を樹脂材料により気密にシールすることができる。
【００１３】
この場合、溶着手段としては、請求項３に記載のように、熱、レーザ、及び超音波の少なくともいずれかを生ずるものが良い。少なくともいずれかを用いれば、樹脂材料とインサート部品とが互いに溶着され、インサート部品が樹脂材料により気密にシールされる。
【００１４】
インサート成形工法として、具体的には請求項４に記載のように、型開き状態の型間の所定位置に、インサート部品を型外にて支持する支持部により位置決めする位置決め工程を備え、配置工程は、樹脂材料が溶融した状態でダイを介して型間にパイプ状に押し出されるとともに、当該パイプの内部空間に位置決め後のインサート部品が配置されるものであり、賦形工程は、型を型締めすることにより、パイプ状の樹脂材料をインサート部品に被覆・賦形させるものであることが好ましい。
【００１５】
このように、型間に溶融した樹脂材料をパイプ状に押し出すことにより、予め型間に位置決めされたインサート部品が、樹脂材料の押し出し先端側からパイプ内の内部空間に配置されることとなる。そして、この状態で、型締めすることにより、インサート部品に樹脂材料を被覆・賦形させることができる。従って、この工法の場合、従来の射出成形法のように保圧する必要が無いので、型費を安くでき、また、壊れやすい部品をインサート成形することができる。
【００１６】
また、型を樹脂材料に押し付けることで、樹脂材料をインサート部品に被覆・賦形させるので、型の樹脂材料との当接面にインサート成形品の外形に対応した形状を設けることで、インサート成形品の外形精度を向上させることができる。
【００１７】
請求項５に記載のように、配置工程後に、パイプ状に押し出された樹脂材料の押し出し側の開口部が、インサート部品の一部若しくは支持部に当接することにより閉じた状態において、樹脂材料の内部空間におけるエアを吸引することにより、パイプ状の樹脂材料をインサート部品に被覆・賦形する賦形工程を備えても良い。
【００１８】
このように、パイプ状に押し出された樹脂材料の押し出し側の開口部が閉じていれば、インサート部品を配置する樹脂材料の内部空間のエアを吸引することによって、樹脂材料をインサート部品に被覆・賦形させることもできる。
【００１９】
また、エア吸引することにより、インサート部品と溶融樹脂との間のエア残りを低減することができる。従って、例えば使用温度域が広いような場合において、残存エアを起点としたクラック等の発生を低減できる。
【００２０】
このエア吸引による被覆・賦形は、請求項６に記載のように、型締めの実施前、或いは型締めと同時に実施すると良い。エア吸引による被覆・賦形の場合、樹脂材料をインサート部品に大まかに賦形することしかできない。従って、インサート成形品の外形形状に対して高い精度を要求される場合やインサート部品の場所によって樹脂材料の肉厚に偏りがあるような外形の場合には、型締めと併用されることが好ましい。型締めの前か型締めと同時にエア吸引されると、エア吸引により樹脂材料がインサート部品に大まかに賦形されつつ型締めされることとなるので、バリ等の不良を減らすことができ、インサート成形品の歩留を向上できる。
【００２１】
また、請求項７に記載のように、配置工程後において、型締め前或いは型締めとともに、パイプ状の樹脂材料を加熱することにより賦形工程を行っても良い。樹脂材料が熱収縮し、インサート部品に大まかに賦形されることとなるので、その状態で型締めを行うと、バリ等の不良を減らすことができ、インサート成形品の歩留を向上できる。
【００２２】
また、請求項８に記載のように、型の所定の位置に、溶着手段が設けられることにより、インサート部品にシール性が付与されることが好ましい。このとき、溶着手段が型に設けられているので、賦形工程の実施とともに溶着を行うこともでき、それにより製造工程を短縮することができる。
【００２３】
別のインサート成形工法としては、請求項９に記載のように、型開き状態の型間に、ダイを介して溶融した樹脂材料であるパリソンを押し出す押し出し工程と、型を型締めし、パリソンに対してエアブローすることにより、パリソンを型の形成面に当接させ、一端が開口した内部空間を有する樹脂材料を成形する１次成形工程とを備え、配置工程は、当該１次成形された樹脂材料を型から取り出し、当該樹脂材料を固定部により固定した状態で、開口側から内部空間へインサート部品を挿入・配置するものであり、賦形工程は、配置工程後、加熱により樹脂材料を収縮させて、インサート部品に被覆・賦形させるものであることが好ましい。
【００２４】
このように、パリソンをエアブローしてなる樹脂材料の内部空間にインサート部品を配置し、その状態で樹脂材料を加熱することにより、樹脂材料を熱収縮させてインサート部品に被覆・賦形させることもできる。従って、この工法においても、従来の射出成形のように保圧する必要が無いので、型費を安くでき、また、壊れやすい部品もインサート成形することができる。
【００２５】
また、樹脂材料は、パリソンをエアブローすることにより延伸されているので、加熱時の収縮量が大きく、インサート部品に被覆・賦形させやすい。
【００２６】
請求項１０に記載のように、１次成形された樹脂材料は型と別の第２の型に配置され、その一部を当該第２の型に設けられた固定部により固定された状態で、加熱とともに、第２の型により型締めされることにより樹脂材料がインサート部品に被覆・賦形されても良い。加熱により軟化した樹脂材料を、インサート成形品の外形形状に対応した形成面を有する第２の型にて型締めすることにより、インサート成形品の外形精度を向上させることができる。
【００２７】
また、請求項１１に記載のように、加熱とともに、１次成形された樹脂材料の開口側からエア吸引することにより、樹脂材料がインサート部品に被覆・賦形されても良い。この場合も、加熱により軟化した樹脂材料が、内部空間のエアを吸引することによってもインサート部品に被覆・賦形されるので、インサート成形品の外形精度が向上される。
【００２８】
また、エア吸引することにより、インサート部品と溶融樹脂との間のエア残りを低減することができる。従って、例えば使用温度域が広いような場合における残存エアを起点としたクラック等の発生を低減できる。
【００２９】
尚、請求項１２に記載のように、固定部に溶着手段が設けられることにより、インサート部品にシール性を付与しても良い。このとき、溶着手段が固定部に設けられているので、賦形工程とともに溶着を行うこともでき、製造工程を短縮することもできる。
【００３０】
また、請求項１３に記載のように、１次成形された樹脂材料にかわって、予め形成された熱収縮チューブを用いても良い。予め形成された熱収縮チューブを用いても、加熱することにより、熱収縮チューブを収縮させてインサート部品に被覆・賦形させることができる。その際、加熱することにより熱収縮チューブが軟化するので、型締めにより熱収縮チューブに加圧し、インサート成形品の外形精度を向上させることもできる。更には、熱収縮チューブの開口端を加熱プレス等により閉じてやれば、加熱とともにエア吸引することにより、インサート部品と樹脂材料との間のエア残りを低減できるとともに、インサート成形品の外形精度を向上させることもできる。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図に基づいて説明する。
（第１の実施の形態）
図１は、本実施の形態におけるインサート成形工法の一例を示す工程別概略図であり、（ａ）位置決め工程、（ｂ）配置工程、（ｃ）賦形工程、（ｄ）インサート成形品の形成後を示すものである。尚、本実施の形態に係るインサート成形工法は押し出し成形法を利用するものである。
【００３２】
先ず、図１（ａ）に示されるように、型１を準備し、型１を型開きした状態で、型１間の所定の位置にインサート部品２を位置決め配置する位置決め工程が実施される。
【００３３】
型１は１対からなり、夫々がインサート成形品の外形形状に対応した形成面１ａを有しているので、型締めの際、形成面１ａにより溶融した樹脂材料を加圧することにより所定形状を付与することができる。そして、型１には、図１（ａ）に示すようにダイ３が付設されている。ダイ３は、型１間に樹脂材料としてパイプ状断面を有する溶融樹脂４を押し出すために、溶融樹脂４の搬送路である所定形状の賦形部５を有している。尚、溶融樹脂４の材料としては、熱可塑性樹脂或いはそのアロイ材を用いることができ、一般的に押し出し成形に用いることができる材料であればその用途に合わせて適宜選択して用いることができる。本実施の形態においては、その一例として耐熱性のあるポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を用いるものとする。
【００３４】
また、型１の所定の位置には溶着手段としてのヒータ６が埋設されている。尚、ヒータ６の効果については後述する。
【００３５】
インサート部品２としては、本実施の形態ではその一例として、ＩＣチップ７が搭載されたリード８と、接続部９において、リード８と溶着或いは熱かしめ等により電気的に接続されたケーブル１０とにより構成される例を示す。このとき、ケーブル１０はリード８との接続部９以外の部分が例えばサーモプラスチックエラストマー（ＴＰＥＥ）等の樹脂材料からなる被覆部材１１により被覆されている。
【００３６】
そして、このインサート部品２が溶融樹脂４により被覆・賦形されない所定の部位を支持部１２により支持され、当該支持部１２を有するロボット等により、型１間の所定の位置に位置決め配置される。このとき、インサート部品２は、型１間であって、後述する溶融樹脂４の押し出し時に、溶融樹脂４が形成するパイプ内に挿入・配置される位置に位置決め固定される。尚、支持部１２は型１の型締めの際に、型１間に挟み込まれないように、型１外に配置されるのは言うまでもない。
【００３７】
次いで、インサート部品２の位置決め後、図１（ｂ）に示されるように、型１を型開きした状態のまま、ダイ３から型１間に溶融樹脂４が押し出しされるとともに、溶融樹脂４の内部空間１３にインサート部品２が配置される配置工程が行われる。
【００３８】
ダイ３から押し出された溶融樹脂４は、上述したダイ３の形状によりパイプ状断面を有しており、ダイ３から押し出された先端側は開口している。このとき、インサート部品２は、パイプ状断面を有する溶融樹脂４の内部空間１３に配置される位置に、予め位置決め固定されているので、溶融樹脂４の押し出しにより、溶融樹脂４の開口側から内部空間１３にインサート部品２が挿入されることとなる。
【００３９】
そして、インサート部品２を内部空間１３に配置する溶融樹脂４に対して型１を型締めすることにより、図１（ｃ）に示される樹脂材料である溶融樹脂４をインサート部品２に被覆・賦形させる賦形工程が行われる。
【００４０】
このとき型１は、溶融樹脂４との当接面にインサート成形品の外形形状に対応した形成面１ａを有しているので、型締めにより溶融樹脂４は内部空間１３のエアが開口側から排出されつつ型１の形成面１ａに対応した形状に変形することとなる。従って、本実施の形態におけるインサート成形工法を用いると、インサート成形品の外形形状に対応した形成面１ａを有する型１にて溶融樹脂４が賦形されるので、形成されるインサート成形品の外形形状の寸法精度を向上できる。
【００４１】
そして、冷却後、図１（ｄ）に示されるインサート成形品２０が、型１から取り出される。
【００４２】
以上より、本実施の形態におけるインサート成形工法を用いると、インサート部品２への樹脂材料の被覆・賦形において、高圧を保持する保圧工程を必要としないので、高強度の型を用いる必要はなく、型費を安くすることができる。
【００４３】
また、ベアチップ等の壊れやすい部品をインサート部品２として用い、インサート成形することができる。
【００４４】
尚、型１の所定の位置には、溶着手段であるヒータ６が埋設されている。従って、賦形工程における型締めと同時に、ヒータ６により加熱することにより、溶融樹脂４とインサート部品２の一部である例えばケーブル１０の被覆部材１１とを互いに溶着させることができる。これにより、溶融樹脂４は上述の溶着によりインサート部品２を気密にシールすることができるので、ＩＣチップ７及びリード８とケーブル１０との接続部９における絶縁性を確保することができる。尚、溶着のタイミングは、賦形工程と同時に行われると、製造工程を短縮でき好ましいが、賦形工程後に溶着を行っても良い。
【００４５】
また、本実施の形態においては、溶着手段であるヒータ６を型１に埋設する例を示したが、必ずしも溶着手段を型１に設ける必要はない。賦形工程後、冷却し型１から取り出されたインサート成形品２０を、別途溶着手段を用いて、溶融樹脂４が硬化した硬化樹脂４ａとケーブル１０の被覆部材１１との一部を溶着しても良い。
【００４６】
さらには、溶着手段としてヒータ６による加熱を用いる例を示したが、樹脂材料である溶融樹脂４（或いは硬化樹脂４ａ）とインサート部品２との一部を互いに溶着することにより、インサート部品２が樹脂材料である溶融樹脂４（或いは硬化樹脂４ａ）により気密にシールされるものであれば良く、加熱以外にもレーザや超音波を生じる装置を溶着手段として溶着を行っても良い。
【００４７】
また、本実施の形態におけるインサート成形工法においては、図１（ｃ）に示すように、型締めにより溶融樹脂４をインサート部品２に被覆・賦形する例を示した。しかしながら、型締め前或いは型締めとともに加熱することにより、溶融樹脂４をインサート部品２に被覆・賦形させても良い。例えば図１（ｂ）に示すパイプ状の溶融樹脂４と型１との間に図示されない可動式ヒータを配置し、溶融樹脂４を加熱した後、型締めの直前に可動式ヒータを溶融樹脂４と型１との間から引き出して型締めを行っても良い。また、型のパーティング面にドライヤーを設置し、加熱しながら型締め前に溶融樹脂４を加熱するか、或いは加熱しながら型締めを行っても良い。さらには、型１自身の内部にヒータを設け、その熱により溶融樹脂４を賦形させつつ、型締めを行っても良い。
【００４８】
この場合、溶融樹脂４を加熱することにより、溶融樹脂４が熱収縮し、大まかにインサート部品２に賦形されることとなる。従って、型締めのみを行う場合よりも、溶融樹脂４の型締めによる変形量が少なくてすむので、型締め時にバリ等の不良が低減され、インサート成形品２０の製品歩留を向上することができる。
【００４９】
また、型締め前或いは型締めと同時にエア吸引することにより、溶融樹脂４をインサート部品２に被覆・賦形させても良い。
【００５０】
図１（ｂ）に示すように、ダイ３から押し出された溶融樹脂４がインサート部品２の一部或いはインサート部品２を支持する支持部１２に当接（図１（ｂ）においては支持部１２に当接）し、溶融樹脂４の開口側が閉じた状態となっていれば、図２に示すように、例えばダイ３に設けられたエア吸引用口２１を介して、溶融樹脂４の内部空間１３のエアを吸引することができる。
【００５１】
従って、図２に示すように、エア吸引により溶融樹脂４がインサート部品２に大まかに賦形されることとなる。すなわち、型締め時の溶融樹脂４の変形量が少なくてすむので、型締めによるバリ等の不良が低減され、インサート成形品２０の製品歩留を向上することができる。
【００５２】
また、エア吸引することにより、インサート部品２と溶融樹脂４との間のエア残りを低減することができる。例えば使用温度域が広いような場合における残存エアを起点としたクラック等の発生を低減できるので、ＩＣチップ７等の絶縁性を高めることができる。
【００５３】
尚、図１（ｃ）に示される型締めの替わりに、上述した加熱及び図２に示されるエア吸引の少なくとも一方を行っても良い。しかしながら、加熱或いはエア吸引の場合、溶融樹脂４をインサート部品２に対して大まかにしか賦形することができない。従って、インサート成形品２０の外形精度が求められないような場合は、加熱或いはエア吸引の少なくとも一方を用いても良いが、外形精度が求められるような場合や、インサート部品２の場所によって被覆される溶融樹脂４の肉厚を変えたい場合には、少なくとも型締めによる賦形工程を行うことが好ましい。
【００５４】
（第２の実施の形態）
次に、本発明の第２の実施の形態を図３（ａ）〜（ｄ）及び図４（ａ）〜（ｃ）に基づいて説明する。尚、図３（ａ）〜（ｄ）は、インサート部品が配置される樹脂材料の形成までを示すものであり、（ａ）は溶融樹脂を押し出した状態、（ｂ）は（ａ）を型締めした状態、（ｃ）はエアブローした状態、（ｄ）は１次成形品が形成された状態を示す図である。また、図４（ａ）〜（ｃ）は、配置工程以後を示すものであり、（ａ）は配置工程、（ｂ）は賦形工程、（ｃ）はインサート成形品が形成された状態を示す図である。
【００５５】
第２の実施の形態におけるインサート成形工法は、第１の実施の形態によるものと共通するところが多いので、以下、共通部分については詳しい説明は省略し、異なる部分を重点的に説明する。
【００５６】
第２の実施の形態において、第１の実施の形態と異なる点は、押し出しブロー成形法によりインサート部品２を配置する樹脂材料を１次成形する点である。
【００５７】
先ず、図３（ａ）に示されるように、所定の形成面１ｂを有する型１を型開きした状態で、型１に付設されたダイ３の賦形部５を介して、型１間に樹脂材料としてパイプ状断面を有する溶融樹脂４（いわゆるパリソン）を押し出す。尚、溶融樹脂４として用いられる樹脂材料は、第１の実施の形態の溶融樹脂４と同様である。また、型１の形成面１ｂは後述する１次成形品の外形形状に対応した形状を有している。
【００５８】
次に、図３（ｂ）に示されるように、溶融樹脂４の押し出し先端側が型１のダイ３の付設側に対向する側からはみ出た状態で、型１を型締めする。これにより、型１内における溶融樹脂４の内部空間１３は閉じた状態となる。
【００５９】
そして、溶融樹脂４の内部空間１３が閉じた状態において、図３（ｃ）に示すように、例えばダイ３に設けられたエア吹き出し口３０より溶融樹脂４の内部空間１３にエアブロー（図３（ｃ）矢印）がなされ、溶融樹脂４は延伸されて、型１の形成面１ｂに当接することとなる。そして、エアブロー終了後、冷却工程を経て、図３（ｄ）に示されるように、例えば固定開口部３１及び内部空間１３とを有するボトル形状の樹脂材料４ｂ（以下１次成形品４ｂという）が型１から取り出される。
【００６０】
次に、図４（ａ）に示すように、１次成形品４ｂの固定開口部３１の外周を固定治具の固定部３２により固定した状態で、当該固定開口部３１から内部空間１３にインサート部品２を挿入・配置する配置工程が行われる。
【００６１】
そして、配置工程後、図４（ａ）に示すように、例えばドライヤーや赤外線ヒータ等のヒータ３３を用いて、１次成形品４ｂの周囲を加熱し、それにより１次成形品４ｂを熱収縮させて、図４（ｂ）に示すように、インサート部品２に溶融した１次成形品４ｂを被覆・賦形させる賦形工程が行われる。そして、図４（ｃ）に示すように、インサート部品２に樹脂材料である１成形品４ｂを被覆・賦形させてなるインサート成形品２０が形成される。
【００６２】
このように、本実施の形態におけるインサート成形工法の場合、保圧工程を用いなくとも、インサート部品２に樹脂材料である１次成形品４ｂを被覆・賦形させたインサート成形品２０を形成することができる。従って、高強度の型を用いる必要がないので、型費を安くすることができる。また、インサート部品２を高い圧力に晒すことが無いので、壊れやすい部品をインサート成形することができる。
【００６３】
さらに本実施の形態の場合、インサート部品２が配置される１次成形品４ｂは、押し出しブローにより、樹脂が延伸されているので、加熱時の収縮量が大きく、インサート部品２への被覆・賦形を行いやすい。
【００６４】
尚、上記の賦形工程と同時かそれ以後に、固定部３２に設けられた溶着手段としての例えばヒータ３４により、樹脂材料である１次成形品４ｂとケーブル１０の被覆部材１１との一部を互いに溶着させると良い。これにより、インサート部品２は１次成形品４ｂにより気密にシールされるので、ＩＣチップ７等の絶縁性を確保することができる。尚、溶着は賦形工程と同時に行われると製造工程を短縮できるので好ましい。しかしながら、溶着手段は必ずしも固定部３２に形成されていなくとも良い。別途溶着手段を有する装置を用いて、賦形工程後にインサート成形品２０の所定の部位において、１次成形品４ｂと被覆部材１１とを溶着しても良い。
【００６５】
また、本実施の形態における賦形工程において、加熱により１次成形品４ｂを熱収縮させて、インサート部品２を被覆・賦形する例を示した。しかしながら、図４（ａ）に示すように、加熱とともに１次成形品４ｂの固定開口部３１側から矢印方向に１次成形品４ｂの内部空間１３のエアを吸引し、１次成形品４ｂをインサート部品２に被覆・賦形しても良い。この場合、１次成形品４ｂが加熱により軟化した状態であれば、エア吸引により１次成形品４ｂはインサート部品２に賦形されうる。そして、エア吸引による賦形を行うと、１次成形品４ｂの内部空間１３のエアが吸引により取り除かれるので、１次成形品４ｂがインサート部品２に賦形されやすくなり、インサート成形品２０の外形精度が向上される。また１次成形品４ｂとインサート部品２との間のエアの残存を低減できるので、例えば使用温度域が広い場合に、当該エアを起点としたクラック等の発生を低減することができる。
【００６６】
また、賦形工程において、加熱とともに、型締めを行うことによって、１次成形品４ｂをインサート部品２に被覆・賦形させても良い。この場合、１次成形品４ｂは、１次成形時の型１とは別の図示されない第２の型に配置され、その際、第２の型の固定部に固定開口部３１が固定されることとなる。そして、加熱により軟化した１次成形品４ｂに対して型締めすることにより、インサート部品２に１次成形品４ｂを被覆・賦形させることができる。
【００６７】
このように、加熱とともに型締めを行うと、第２の型の形成面をインサート成形品２０の外形形状に対応させておけば、形成面をもって１次成形品４ｂをインサート部品２に賦形するので、インサート成形品２０の外形精度を向上することができる。
【００６８】
しかしながら、インサート成形品２０の外形形状に対して高い精度が求められない場合には、加熱のみによる賦形工程か、或いは加熱とエア吸引との組み合わせによる賦形工程を行う方が、型費を削減できるので安価である。尚、第２の型を用いる場合、第２の型の固定部に溶着手段を設ければ、賦形工程と同時かそれ以後に、１次成形品４ｂとケーブル１０の被覆部材１１とを溶着することができる。
【００６９】
（第３の実施の形態）
次に、本発明の第３の実施の形態を図５（ａ）〜（ｃ）に基づいて説明する。尚、図５（ａ）は配置工程を示す図、図５（ｂ）は賦形工程を示す図、図５（ｃ）は溶着工程を示す図である。
【００７０】
第３の実施の形態におけるインサート成形工法は、第２の実施の形態によるものと共通するところが多いので、以下、共通部分については詳しい説明は省略し、異なる部分を重点的に説明する。
【００７１】
第３の実施の形態において、第２の実施の形態と異なる点は、インサート部品２が配置される樹脂材料として、押し出しブロー法により形成された１次成形品４ｂを用いるのではなく、予め形成されている熱収縮チューブを用いる点である。
【００７２】
先ず、図５（ａ）に示すように、樹脂材料として例えば両端が開口したパイプ状断面を有する熱収縮チューブ４ｃを準備し、例えばインサート部品２に被覆・賦形されない部位を図示されない固定部により固定する。そして、熱収縮チューブ４ｃの内部空間１３に、図示されないロボット等によりインサート部品２を一方の開口部から所定の位置まで挿入し位置決め配置する。このとき熱収縮チューブ４ｃとしては、熱可塑性樹脂及びその複合材料から形成されていれば良く、本実施の形態においては、第１及び第２の実施の形態同様、ＰＢＴにより形成されているものとする。
【００７３】
そして、この状態で、図５（ｂ）に示すように、ヒータ３３により熱収縮チューブ４ｃの周囲を加熱すると、熱収縮チューブ４ｃが収縮し、インサート部品２に被覆・賦形される。
【００７４】
ここで、両端が開口した熱収縮チューブ４ｃを用いた場合には、図５（ｃ）に示すように、インサート部品２を被覆する先端と後端の両側において、溶着手段として加熱プレス６ａ等を用い、熱収縮チューブ４ｃ同士、或いは熱収縮チューブ４ｃとケーブル１０の被覆部材１１とを互いに溶着させ、インサート部品２を樹脂材料である熱収縮チューブ４ｃにより気密にシールする。尚、一端のみが開口している場合も同様である。
【００７５】
また、熱収縮チューブ４ｃは、第２の実施の形態に示した１次成形品４ｂと同様に、加熱とともにエア吸引や型締めを行ってインサート部品２に熱収縮チューブ４ｃを被覆・賦形させることができる。尚、熱収縮チューブ４ｃの両端が開口している場合、予め溶着手段によりエア吸引できる程度の穴を除いて熱収縮チューブ４ｃを閉じた状態にしておけば、当該穴を通じて内部空間１３のエアを吸引をすることができる。
【００７６】
このように、熱収縮チューブ４ｃを用いても、当該熱収縮チューブ４ｃの内部空間１３にインサート部品２を配置し、熱収縮チューブ４ｃを加熱により収縮させて、インサート部品２に被覆・賦形することができる。
【００７７】
従って、高圧の保圧工程を必要としないので、型費を低減することができる。また、壊れやすい部品をインサート部品２としてインサート成形することができる。
【００７８】
また、熱収縮チューブ４ｃを用いる場合、１次成形品４ｂを形成する工程が不要であるので、製造工程を短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明における第１の実施の形態のインサート成形工法を示す工程別概略図であり、（ａ）位置決め工程、（ｂ）配置工程、（ｃ）賦形工程、（ｄ）インサート成形品の形成後を示すものである。
【図２】エア吸引による賦形工程を説明する図である。
【図３】第２の実施の形態におけるインサート成形工法の内、１次成形品の形成を示す工程別概略図であり、（ａ）溶融樹脂を押し出した状態、（ｂ）（ａ）を型締めした状態、（ｃ）エアブローした状態、（ｄ）１次成形品が形成された状態を示す図である。
【図４】第２の実施の形態におけるインサート成形工法の内、配置工程以後を示す工程別概略図であり、（ａ）配置工程、（ｂ）賦形工程、（ｃ）インサート成形品が形成された状態を示す図である。
【図５】第３の実施の形態のインサート成形工法を示す工程別概略図であり、（ａ）配置工程、（ｂ）賦形工程、（ｃ）溶着工程を示す図である。
【符号の説明】
１・・・型
２・・・インサート部品
３・・・ダイ
４・・・溶融樹脂
４ａ・・・硬化樹脂
４ｂ・・・１次成形品
４ｃ・・・熱収縮チューブ
１３・・・内部空間
２１・・・エア吸引用口
３３・・・ヒータ
【図１】
2004249556.tif 000003
【図２】
2004249556.tif 000004
【図３】
2004249556.tif 000005
【図４】
2004249556.tif 000006
【図５】
2004249556.tif 000007