(57)【要約】【課題】ワイヤハーネスへの取付作業性を向上させる。【解決手段】開口４０を設けた環状帯部２８と、環状帯部２８の開口両縁より立設させた一対の挿入係止部１２、１３とを一体成形しており、一対の挿入係止部１２、１３は、開口両端縁より突出させる軸板部１４、１５と、軸板部１４、１５の先端より折り返した羽根部１６、１７と、羽根部１６、１７の先端の段状係止部１６ａ、１７ａとを備え、軸板部１４、１５の少なくとも一方より内方へ断面逆Ｌ字形状のロック部２０、２１を突出していると共に、少なくとも他方に上端一部を切り欠いた被ロック部１８、１９を設け、開口４０より環状帯部２８にワイヤハーネスを収容し、ロック部２０、２１を被ロック部１８、１９にロック固定し、合致した挿入係止部１８、１９を車体Ｐの貫通穴Ｈに挿入して羽根部１６、１７の段状係止部１６ａ、１７ａを貫通穴Ｈの周縁に係止する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤハーネスに取り付けて車体パネルの貫通穴に挿入係止するクランプであって、
開口を一部に設けた円弧状の環状帯部と、該環状帯部の開口両縁より対向させて立設させた一対の挿入係止部とを一体成形しており、
上記一対の挿入係止部は、上記開口両端縁より突出させる軸板部と、該軸板部の先端より外方に折り返した羽根部と、該羽根部の先端に形成した段状係止部とを備え、
上記対向する軸板部の少なくとも一方より内方へ断面逆Ｌ字形状のロック部を突出していると共に、上記対向する軸板部の少なくとも他方にその上端一部を切り欠いた被ロック部を設け、
上記開口より上記環状帯部にワイヤハーネスを収容し、上記ロック部を上記被ロック部に引っ掛けてロック固定することで、上記一対の挿入係止部を合致させて上記環状帯部を閉じてワイヤハーネスを保持させ、上記車体の貫通穴に上記合致した挿入係止部を挿入して上記羽根部の段状係止部を上記貫通穴の周縁に係止させてワイヤハーネスを車体に係止できる構成としていることを特徴とするクランプ。
【請求項２】
少なくとも一方の上記挿入係止部の上記軸板部の下端より内方に横ズレ防止用のリブを突出している一方、少なくとも他方の上記挿入係止部の上記軸板部の該リブに対向する位置に凹部を設け、
上記リブを上記凹部に嵌合することにより、上記挿入係止部同士がその接触面と平行方向に互いに横ズレするのを防止する構成としている請求項１に記載のクランプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、クランプに関し、詳しくは、自動車に配策されるワイヤハーネスに巻き付けて車体の貫通穴に係止固定するクランプであって、ワイヤハーネスへの取付作業性を飛躍的に向上させるものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ワイヤハーネスを車体に固定するためのクランプとして、図１３に示すテープ巻きクランプ１や図１４に示すバンドクランプ２が汎用されている。
テープ巻きクランプ１は合成樹脂で一体成形され、図１３に示すように、板状の基板部１ａの中央位置より車体係止部１ｂを上方に突設しており、ワイヤハーネスＷ／Ｈ上の所要位置で基板部１ａをワイヤハーネスＷ／ＨごとテープＴで巻き付けることにより、クランプ１をワイヤハーネスＷ／Ｈに固定している。
【０００３】
バンドクランプ２は合成樹脂で一体成形され、図１４（Ａ）に示すように、バンド部２ａをボックス状の本体部２ｂの下面より延在させていると共に、本体部２ｂの上面より車体係止部２ｃを突設している。
バンドクランプ２は、図１４（Ｂ）（Ｃ）に示すように、ワイヤハーネスＷ／Ｈにバンド部２ａを巻き付け、本体部２ｂの貫通孔２ｂ−１に該バンド部２ａを挿入し、冶具Ｇを用いて締め付けた状態で、貫通孔２ｂ−１の内面より突設した係止片（図示せず）をバンド２ａの外面に連続して設けられた被係止爪（図示せず）に係止した後、本体部２ｂの貫通孔２ｂ−１より導出されたバンド部２ａの余剰部分を切断除去することにより、バンドクランプ２をワイヤハーネスＷ／Ｈに固定している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図１３に示すクランプ１によると、クランプ１をワイヤハーネスＷ／Ｈに固定する際にテープＴ巻きが必要となり、部品点数が増大すると共に、作業工数が増大する問題があった。しかも、この際用いられるテープＴは通常、塩化ビニルテープであり、廃棄時の環境への影響の観点からも好ましくない。
【０００５】
また、図１４に示すバンドクランプ２によると、バンドクランプ２をワイヤハーネスＷ／Ｈに固定する際に、取付用の冶具Ｇが余分に必要となってしまうと共に、バンド部２ａの切断作業が必要で作業工数が増大する問題があった。しかも、切断されたバンド部２ａはゴミとなり材料の無駄が生じると共に、バンド部２ａの切断面が近接する他のワイヤハーネスと接触した際に、該切断面のエッジが該ワイヤハーネスを損傷させる恐れがあった。さらに、バンドクランプ２を巻き付けたワイヤハーネスＷ／Ｈを車両に組み付ける際に、作業者がバンドクランプ２の巻き付け箇所付近を取り扱うことで、バンド部２ａの切断面のエッジが作業者の手などを傷つけてしまう恐れもある。
【０００６】
また、図１３および図１４に示す上記クランプ１、２とも、テープＴやバンド部２ａの締め付けで完全にワイヤハーネスＷ／Ｈに位置決め固定してしまうため、複数のクランプ１０を間隔をあけて固定する際に、隣接して固定されたクランプ１、２の間のピッチが車体側の貫通穴（図示せず）のピッチと合わない場合には、クランプ１、２の車体係止部１ｂ、２ｃが車体の貫通穴に挿入係止することができず、車両へ組み付けることができない問題もあった。
【０００７】
本発明は、上記問題に鑑みてなされたもので、ワイヤハーネスへの取付作業性などを向上させると共に、ワイヤハーネスへの取付ピッチのズレを修正可能とするクランプを提供することを課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、ワイヤハーネスに取り付けて車体パネルの貫通穴に挿入係止するクランプであって、
開口を一部に設けた円弧状の環状帯部と、該環状帯部の開口両縁より対向させて立設させた一対の挿入係止部とを一体成形しており、
上記一対の挿入係止部は、上記開口両端縁より突出させる軸板部と、該軸板部の先端より外方に折り返した羽根部と、該羽根部の先端に形成した段状係止部とを備え、
上記対向する軸板部の少なくとも一方より内方へ断面逆Ｌ字形状のロック部を突出していると共に、上記対向する軸板部の少なくとも他方にその上端一部を切り欠いた被ロック部を設け、
上記開口より上記環状帯部にワイヤハーネスを収容し、上記ロック部を上記被ロック部に引っ掛けてロック固定することで、上記一対の挿入係止部を合致させて上記環状帯部を閉じてワイヤハーネスを保持させ、上記車体の貫通穴に上記合致した挿入係止部を挿入して上記羽根部の段状係止部を上記貫通穴の周縁に係止させてワイヤハーネスを車体に係止できる構成としていることを特徴とするクランプを提供している。
【０００９】
上記構成とすると、従来のテープや冶具等の別部品を不要とすることができると共に、上記クランプのワイヤハーネスへの取付作業も上記ロック部を上記被ロック部へロック固定するだけで行うことができるので、取付作業性を飛躍的に向上させることが可能となる。
また、上記環状帯部を切断除去する必要もないので、切断面のエッジが隣接するワイヤハーネスや作業者の手を傷つけることがないと共に、材料費の無駄も生じない。
【００１０】
さらに、上記クランプは、従来のようにテープ固定や締め付け固定によりワイヤハーネスへ完全固定するのではなく、ワイヤハーネスを上記環状帯部に挿通した状態で一対の挿入係止部同士を合致させてロックしているだけであるので、ワイヤハーネスへ間隔をあけて複数のクランプが取り付けられている場合に、隣接するクランプ間のピッチが車体側の貫通穴のピッチに対してズレが生じても、上記ロックを解除することでクランプの取付位置を修正可能としている。
【００１１】
また、少なくとも一方の上記挿入係止部の上記軸板部の下端より内方に横ズレ防止用のリブを突出している一方、少なくとも他方の上記挿入係止部の上記軸板部の該リブに対向する位置に凹部を設け、
上記リブを上記凹部に嵌合することにより、上記挿入係止部同士がその接触面と平行方向に互いに横ズレするのを防止する構成としている。
【００１２】
上記構成とすると、上記ロック部を上記被ロック部にロック固定することで、上記一対の挿入係止部同士がその接触面と垂直方向に確実に固定される一方で、上記リブが上記凹部に嵌合されることで、上記各挿入係止部がその接触面と平行方向へ互いに横ズレするのも防止できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１乃至図５は第１実施形態のクランプ１０を示す。
クランプ１０は、図１に示すように合成樹脂の一体成形品からなり、開口４０を有するＣ形状の環状帯部２８と、該環状帯部２８の開口両端縁に夫々連続する一対の半円皿部２２、２３と、該各半円皿部２２、２３の上面よりそれぞれ突設する一対の挿入係止部１２、１３とを備え、該一対の挿入係止部１２、１３同士を合致させることで車体係止部１１を形成するものとしている。
【００１４】
一方の挿入係止部１３は、一方の半円皿部２３より上方に突設する軸板部１５の上端中央より折り返し状に外側下方へ向けて羽根部１７を突出させ、該羽根部１７の下端には段状係止部１７ａを設けている。また、軸板部１５の上端一側より内方に断面逆Ｌ字形状のロック部２１を突出していると共に、軸板部１５の上端他側は被ロック部１９を切り欠いている。さらに、図２、４、５に示すように、軸板部１５の下端のロック部２１と対称位置となる他側より内方に横ズレ防止用のリブ２７を突出していると共に、図２、５に示すように、リブ嵌合用の凹部２５を軸板部１５の下端一側に凹設している。
【００１５】
他方の挿入係止部１２は、上記一方の挿入係止部１３と対称形状であり、他方の半円皿部２２より上方に突設する軸板部１４の上端中央より折り返し状に外側下方へ向けて羽根部１６を突出させ、該羽根部１６の下端には段状係止部１６ａを設けている。また、軸板部１４の上端一側には被ロック部１９を切り欠いていると共に、軸板部１５の上端他側は内方に断面逆Ｌ字形状のロック片２０を突出している。さらに、図２、４、５に示すように、軸板部１４の下端にはロック部２０と対称位置となる一側より内方に横ズレ防止用のリブ２６を突出していると共に、図５に示すように、リブ嵌合用の凹部２４を軸板部１４の下端他側に凹設している。
【００１６】
即ち、ロック部２０、２１を被ロック部１８、１９と対向するように設けていると共に、リブ２６、２７を凹部２４、２５と対向するように設けている。
【００１７】
次に、クランプ１０のワイヤハーネスＷ／Ｈへの取付手順について説明する。図１に示すクランプ１０の離反した一対の挿入係止部１２、１３との間の開口４０からワイヤハーネスＷ／ＨをＣ形状の環状帯部２８内に挿入し、図６および図７に示すように、２つの挿入係止部１２、１３を合致させて、一方の挿入係止部１２のロック部２０を撓ませて他方の挿入係止部１３の被ロック部１９に引っ掛けると同時に、他方の挿入係止部１３のロック部２１を撓ませて一方の挿入係止部１２の被ロック部１８に引っ掛けてロックする。これにより、合致した挿入係止部１２、１３が車体係止部１１を形成し、半円皿部２２、２３も合致させて円形状の皿部を形成している。
【００１８】
また、このロック状態では、図７（Ａ）に示すように、一方の挿入係止部１２のリブ２６が他方の挿入係止部１３の凹部２５に嵌合されると共に、他方の挿入係止部１３のリブ２７が一方の挿入係止部１２の凹部２４に嵌合される。
即ち、ロック片２０、２１が被ロック部１８、１９にロックされることで、軸板部１４、１５と垂直方向に離反しないように固定される一方、ロック部２０、２１の側面が羽根部１６、１７に当接することで、一方の挿入係止部１２が他方の挿入係止部１３に対して一方向に横ズレするのを防止すると共に、リブ２６、２７が凹部２４、２５に当接することで他方向への横ズレも防止することができる。
なお、この際、リブ２６、２７は凹部２４、２５に嵌って当接しているだけで係止していないので、取り外し易さを確保することができる。
【００１９】
挿入係止部１２、１３がロック固定されることで形成された車体係止部１１は、軸板部１４、１５の先端より左右に折り返した一対の羽根部１６、１７を備え、これら羽根部１６、１７の下端には段状係止部１６ａ、１７ａを設けており、左右の段状係止部１６ａ、１７ａの突出端の間の寸法は車体Ｐに設ける貫通穴Ｈの内径より大としており、段状係止部１６ａ、１７ａを該貫通穴Ｈに挿入係止した状態においては、図９に示すように、貫通穴Ｈの周縁が段状係止部１６ａ、１７ａと皿部２２、２３との間で圧接保持されることとなる。
【００２０】
上記構成とすると、従来例の図１３や図１４に示すようなテープＴや冶具Ｇ等の別部品を不要とすることができると共に、クランプ１０のワイヤハーネスＷ／Ｈへの取付作業もロック部２０、２１を被ロック部１８、１９へロック固定して一対の挿入係止部１２、１３を合致させるだけであるので、取付作業性を飛躍的に向上させることができる。
また、環状帯部２８を切断除去する必要もないので、切断面のエッジが隣接するワイヤハーネスや作業者の手を傷つけることがないと共に、該切断部によるゴミの発生や材料費の無駄も生じることがない。
【００２１】
さらに、クランプ１０は、従来のようにテープ固定や締め付け固定によりワイヤハーネスＷ／Ｈへ完全固定するのではなく、ワイヤハーネスＷ／Ｈを環状帯部２８に挿通した状態で挿入係止部１２、１３を合致させてロックしているだけであるので、図８に示すように、ワイヤハーネスＷ／Ｈへ間隔をあけて複数のクランプ１０が取り付けられている場合に、隣接するクランプ１０間のピッチＬ１にズレが生じて車体Ｐ側の貫通穴ＨのピッチＬ２と同一でなくなった時でも、ロック部２０、２１を被ロック部１８、１９より外してロック解除することでクランプ１０の取付位置を修正可能としている。
【００２２】
具体的には、図１０に示すように、フロアハーネスやエンジンハーネスやエンジンルームハーネス等のワイヤハーネスＷ／Ｈの寸法公差管理を要する位置決め箇所には従来の完全固定されるバンドクランプ２等を巻付固定していると共に、位置決めの必要のない中間部分に本発明のクランプ１０を取り付けている。
【００２３】
図１１（Ａ）（Ｂ）は第２実施形態を示す。
本実施形態のクランプ１０’は、ロック部２０および被ロック部１９を１つにすると共に、横ズレ防止用のリブ２６および凹部２５も１つとしている。
なお、リブ２６および凹部２５の配置位置は、羽根部１６、１７に対してロック部２０および被ロック部１９と対称としている。
【００２４】
上記構成とすると、ロック部２０を１つとしているので、一方の挿入係止部１２’と他方の挿入係止部１３’とを合致させてロック部２０を撓ませて被ロック部１９に係止する際に必要な力が少なくて済む。
また、横ズレ防止用のリブ２６および凹部２５をロック部２０および被ロック部１９と対称な位置に設けているので、一方の挿入係止部１２’が他方の挿入係止部１３’に対して一方向にスライドしようとする際には、ロック部２０が羽根部１７に当接して横ズレを防止すると共に、他方向にスライドしようとする際にも、リブ２６が凹部２５に当接して横ズレを防止することができる。
なお、他の構成は第１実施形態と同様であるため説明を省略する。
【００２５】
図１２（Ａ）（Ｂ）は第３実施形態を示す。
本実施形態のクランプ１０”は、一方の挿入係止部１２”の軸板部１４”の上端の両側より断面逆Ｌ字形状のロック部２０、２９を２つ突出させていると共に、他方の挿入係止部１３”の軸板部１５”の上端の両側に被ロック部１９、３０を２つ切り欠いている。なお、第１実施形態に示したリブと凹部は設けていない。
【００２６】
上記構成とすると、ロック部２０、２９を被ロック部１９、３０にロックした状態では、一方の挿入係止部１２”が他方の挿入係止部１３”に対して一方向にスライドしようとする際には、一方のロック部２０が羽根部１７に当接して横ズレを防止すると共に、他方向にスライドしようとする際にも、他方のロック部２９が羽根部１７に当接して横ズレを防止することができる。
なお、他の構成は第１実施形態と同様であるため説明を省略する。
【００２７】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、テープや冶具等の別部品を必要とせず、上記クランプのワイヤハーネスへの取付作業も上記断面逆Ｌ字形状のロック部を上記被ロック部へ引っ掛けてロックするだけであるので、取付作業性を飛躍的に向上できる。また、上記環状帯部は切断除去する必要がないので、切断面のエッジが隣接するワイヤハーネスや作業者の手を傷つけることがないと共に、材料費の無駄も生じない。
【００２８】
さらに、上記クランプはテープ固定や締め付け固定によりワイヤハーネスへ完全固定するのではなく、ワイヤハーネスを上記環状帯部に挿通した状態で上記一対の挿入係止部をロックして閉じているだけであるので、ワイヤハーネスへ間隔をあけて複数のクランプが取り付けられている場合に、隣接するクランプ間のピッチが車体側の貫通穴のピッチに対してズレが生じても、上記ロックを解除することでクランプの取付位置を修正することができる。
【００２９】
また、少なくとも一方の挿入係止に設けられた上記リブを上記他方の挿入係止部の上記凹部に嵌合することにより、上記挿入係止部同士がその接触面と平行方向に互いに横ズレするのを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１実施形態のクランプの斜視図である。
【図２】クランプの側面図である。
【図３】クランプの断面図である。
【図４】クランプの上面図である。
【図５】クランプの下面図である。
【図６】ワイヤハーネスへ取付後のクランプの斜視図である。
【図７】（Ａ）は図６の断面図、（Ｂ）は側面図である。
【図８】車体の貫通穴へのクランプの取り付けを示す図面である。
【図９】車体の貫通穴へクランプを挿入係止した状態を示す図面である。
【図１０】クランプ取付後のワイヤハーネスの概略図である。
【図１１】（Ａ）は第２実施形態のクランプの斜視図、（Ｂ）は側面図である。
【図１２】（Ａ）は第３実施形態のクランプの斜視図、（Ｂ）は側面図である。
【図１３】従来のクランプの示す図面である。
【図１４】（Ａ）は従来のバンドクランプを示す側面図、（Ｂ）はワイヤハーネスへ巻付後の断面図、（Ｃ）は巻付後の斜視図である。
【符号の説明】
１０　　　　クランプ
１１　　　　車体係止部
１２、１３　挿入係止部
１４、１５　軸板部
１６、１７　羽根部
１６ａ、１７ａ　段状係止部
１８、ｌ９　被ロック部
２０、２１　ロック部
２２、２３　半円皿部
２４、２５　凹部
２６、２７　リブ
２８　　　　環状帯部
Ｗ／Ｈ　　　ワイヤハーネス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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