(57)【要約】【課題】元素が均一に分散、混合した複合酸化物の製造方法を提供すること。【解決手段】加水分解して第１の元素の水酸化物を生成する有機化合物を溶解した有機相と、第２の元素をイオンとして含む水相とを接触させて、それらの界面における有機化合物の加水分解反応により第１の元素の水酸化物を生成させるとともに該生成物中に第２の元素を取り込み、得られる生成物を焼成して第１の元素及び第２の元素の複合酸化物を製造する、複合酸化物の製造方法。第３以降の元素は水相中に含み、さらに第３以降の元素を含む複合酸化物を製造することができる。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
加水分解して第１の元素の水酸化物を生成する有機化合物を溶解した有機相と、第２の元素をイオンとして含む水相とを接触させることにより、それらの界面における有機化合物の加水分解反応により第１の元素の水酸化物を生成させるとともに該生成物中に第２の元素を取り込み、得られる生成物を焼成して第１の元素及び第２の元素の複合酸化物を製造することを特徴とする複合酸化物の製造方法。
【請求項２】
水相中に第３以降の元素をイオンとして含み、前記生成物がさらに第３以降の元素を含み、得られる複合酸化物が第１、第２及び第３以降の元素の複合酸化物である、請求項１に記載の複合酸化物の製造方法。
【請求項３】
反応系が油中水型のエマルション系又はマイクロエマルション系である、請求項１又は２に記載の複合酸化物の製造方法。
【請求項４】
油中水型マイクロエマルションの水相の径が２〜４０ｎｍの範囲内である請求項３に記載の複合酸化物の製造方法。
【請求項５】
前記有機化合物が金属アルコキシド又はアセトナト金属錯体であり、第２及び／又は第３以降の元素のイオンが無機酸金属塩のそれである、請求項１〜４のいずれか１項に記載の複合酸化物の製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項に記載の製造方法で排ガス浄化用触媒担体を製造することを特徴とする排ガス浄化用触媒担体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複合酸化物の製造方法に係る。より詳しくは、有機相及び水相の界面における加水分解反応を利用して複合酸化物を製造する際に、水相中にイオンを存在させておくことで、複数の元素がより均一に分散した複合酸酸化物を製造できる新規な加水分解方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
複合酸化物粉末の製造方法としては、一般的に、各金属酸化物又は炭酸塩、水酸化物などのその前躯体の粉末を混合して焼成する粉末同時焼成法、複数の金属無機塩の水溶液にアルカリを添加して中和して、酸化物又は水酸化物のコロイド分散液を生成する共沈法、有機溶媒に溶解した複数の金属アルコキシドに水を添加して加水分解するアルコキシド法が知られている。
【０００３】
粉末同時焼成法では、粉末を微細化できる限度があり、また粉末から複合酸化物を得るには高温での焼成が必要である。高温焼成では粒成長し、表面積が低下する。実際には高表面積で、かつ原子レベルで完全に均一化された複合酸化物の微粉末を得ることは困難である。
【０００４】
共沈法では、水溶液中における複数の無機イオンの中和沈殿反応を利用するものであり、生成するコロイド粒子の粒径は微細であるが、各無機イオンの沈殿反応はｐＨに依存するので個々のコロイド粒子はそれぞれ単独の金属酸化物又は金属水酸化物の粒子になる傾向があり、やはり原子レベルでは均一に混合された複合酸化物を生成するものではない。
【０００５】
これまでのアルコキシド法は、有機溶媒中における複数の金属アルコキシドの加水分解を利用するものであるが、金属アルコキシドの種類により安定性、加水分解反応の速度に相違があるために、金属間で酸化物を生成する優先順位があり、やはり原子レベルでは均一に混合された複合酸化物を生成するものではなかった。
【０００６】
一方、マイクロエマルション中において触媒活性粒子（貴金属粒子やセリアジルコニアなどの複合酸化物粒子）を合成した後、同時にその反応場においてその触媒活性粒子周りに酸化物担体を合成する方法が提案されている（特開平１０−２１６５１７号公報、特開平７−２４６３４３号公報）。これらは、触媒活性粒子の粒子移動によるシンタリングを抑え、触媒の熱劣化を抑制する目的の特許であり、本考案のような複合酸化物を構成する金属イオンの分散性を向上するものではない。
【０００７】
複合酸化物の重要な用途の１つは触媒及び触媒担体であり、特に内燃機関の排気ガス浄化用触媒がある。例えば、内燃機関の排気ガス中の炭化水素、一酸化炭素、窒素酸化物を浄化する性能を有するとともに、酸化雰囲気中では酸素を貯蔵し、還元雰囲気中では酸素を放出する酸素ストレージ能を求めて酸化セリウムを添加することが検討されている。しかし、酸化セリウムは高温で性能劣化が大きいので、耐熱性を付与するためにジルコニアなどを添加したセリウムージルコニウム複合酸化物が提案されている（特開平８−２１５５６９号公報）。しかし、この場合にもセリウムージルコニウム複合酸化物は上記のアルコキシド法で製造されるので、６００℃程度の焼成では原子レベルで金属イオン（元素）は均一に混合されていない。
【０００８】
【特許文献１】
特開平８−２１５５６９号公報
【特許文献２】
特開平１０−２１６５１７号公報
【特許文献３】
特開平７−２４６３４３号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような従来技術の現状に鑑みて、原子レベルで金属イオン（元素）が均一に混合された複合酸化物を製造することを可能にする新規な複合酸化物の製造を提供することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を解決するために鋭意研究を重ねた結果、第１の金属元素を含む有機金属化合物の加水分解反応を行う際に、第２の金属元素を有機相ではなく水相中に存在させておくと、生成する第１の金属元素の加水分解生成物中に水相中の第２の金属元素が取り込まれ、しかもその生成物中の第１の金属元素と第２の金属元素は原子レベルで均一に混合されたものを製造することが可能であることを見出し、本発明を完成したものである。即ち、本発明は下記を提供するものである。
【００１１】
（１）加水分解して第１の元素の水酸化物を生成する有機化合物を溶解した有機相と、第２の元素をイオンとして含む水相とを接触させることにより、それらの界面における有機化合物の加水分解反応により第１の元素の水酸化物を生成させる過程で該生成物中に第２の元素を取り込み、得られる複合水酸化物（前駆体）を焼成して第１の元素及び第２の元素の複合酸化物を製造することを特徴とする複合酸化物の製造方法。
【００１２】
（２）水相中に第２の元素イオン以外に第３以降の元素をイオンとして含み、前記生成物がさらに第３以降の元素を含み、得られる複合酸化物が第１、第２及び第３以降の元素の複合酸化物である、上記（１）に記載の複合酸化物の製造方法。
【００１３】
（３）反応系が油中水型のエマルション系又はマイクロエマルション系である、上記（１）（２）に記載の複合酸化物の製造方法。
【００１４】
（４）油中水型マイクロエマルションの水相の径が２〜４０ｎｍの範囲内である上記（３）に記載の複合酸化物の製造方法。
【００１５】
（５）前記有機化合物が金属アルコキシド又はアセトナト金属錯体であり、第２及び／又は第３以降の元素のイオンが無機酸金属塩のそれである、上記（１）〜（４）に記載の複合酸化物の製造方法。
【００１６】
（６）上記（１）〜（５）に記載の製造方法で排ガス浄化用触媒担体を製造することを特徴とする排ガス浄化用触媒担体の製造方法。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の製法で製造される複合酸化物の種類は格別に限定さない。少なくとも第１の元素及び第２の元素を含む複合酸化物であればよい。複合酸化物の系は多くの教科書、ハンドブックなどに公知である。アルミナ、ジルコニア、セリア、シリカ、酸化鉄、酸化マンガン、酸化クロム、酸化イットリウム、など金属酸化物を形成する多くの元素の酸化物は、殆どが第２の金属元素を添加して複合酸化物を形成することができる。どのような元素同士が複合酸化物を形成するかということ自体は知られている。本発明は、その全ての複合酸化物に対して、加水分解性有機化合物原料又は無機金属塩原料が存在するかぎり適用できる。
【００１８】
ここで、加水分解して水酸化物を生成する有機化合物を、本明細書では、簡単のために有機金属化合物と称する。ただし、有機金属化合物を構成する金属は狭い意味の金属ではなく、Ｍ−Ｏ−Ｍ結合を形成できる元素Ｍ一般をいうものである。
【００１９】
あくまで複合酸化物の用途の１例にすぎず、本発明を何ら限定するものではないが、排気ガス浄化触媒に関連しては、セリウムとジルコニウムの複合酸化物、ランタンとジルコニウムの複合酸化物、ランタン安定化アルミナ、バリウム安定化アルミナ、ランタンとストロンチウムとジルコニウムの複合酸化物などが有用である。
【００２０】
加水分解して水酸化物を生成する有機化合物は知られており、本発明ではそのいずれであっても使用できる。例えば、金属アルコキシド、アセチルアセトン金属錯塩を挙げることができる。加水分解して金属水酸化物又は金属酸化物を生成する有機金属化合物であればよい。
【００２１】
金属アルコキシドを形成する金属元素Ｍは、第１族から第１４族までの元素、第１６族ではイオウ、セレン、テルル、第１５族ではリン、砒素、アンチモン、ビスマスが含まれるが、白金族元素や一部のランタノイド元素はアルコキシドを形成しないといわれている。例えば、ケイ素アルコキシドやゲルマニウムアルコキシドも金属アルコキシドと言われる。金属アルコキシドは各種の金属アルコキシドが市販されており、また製造方法も公知であるので、入手は容易である。
【００２２】
金属アルコキシドＭ（ＯＲ）ｎ（ただし、Ｍは金属、Ｒはメチル、エチル、プロピル、ブチルなどのアルキル基）の加水分解反応も知られており、形式的には、Ｍ（ＯＲ）ｎ＋ｎＨ２Ｏ→Ｍ（ＯＨ）ｎ＋ｎＲＯＨ、次いで、Ｍ（ＯＨ）ｎ→ＭＯｎ／２＋ｎ／２Ｈ２Ｏで表される。
【００２３】
アセチルアセトン錯体（ＣＨ３ＣＯＣＨ２ＣＯＣＨ３）ｎＭ（ただし、Ｍは金属）の加水分解反応も知られており、（ＣＨ３ＣＯＣＨ２ＣＯＣＨ３）ｎＭ＋ｎＲＯＨ→ｎＣＨ３ＣＯＣＨ２Ｃ（ＯＨ）ＣＨ３＋Ｍ（ＯＨ）ｎ、次いで、Ｍ（ＯＨ）ｎ→ＭＯｎ／２＋ｎ／２Ｈ２Ｏで表される。
【００２４】
アセチルアセトン錯体は各種の金属錯体が市販されており、また製造方法も公知であるので、入手は容易である。代表的には、アルミニウムアセトナト、バリウムアセトナト、ランタンアセトナト、白金アセトナト等があり、アルコキシド以上に多種のものがある。
【００２５】
金属アルコキシドやアセトナト金属錯体などの有機金属化合物は、極性有機溶媒、無極性有機溶媒などの中から適当な溶媒を選択すれば比較的容易に溶解できる。
【００２６】
有機溶媒の例としては、シクロヘキサン、ベンゼンなどの炭化水素、ヘキサノールなどの直鎖アルコール、アセトンなどのケトン類がある。有機溶媒の選択基準としては、界面活性剤の溶解度の他マイクロエマルションを形成する領域の広さ（水／界面活性剤のモル比が大きい）等がある。
【００２７】
このように加水分解して水酸化物を生成する有機金属化合物を溶解した有機相中に水を添加すると、有機金属化合物の加水分解反応が開始、進行することが知られている。一般的には、有機金属化合物を溶解した有機相に水を添加し、攪拌して金属水酸化物を得ることができる。
【００２８】
また、有機相（油相）中に水相を界面活性剤で微細に分散させた油中水型エマルション、マイクロエマルションを形成しておいて、その有機相（油相）中に有機金属化合物（有機金属化合物を有機溶剤に溶解した溶液）を添加し、攪拌することで、微細な金属水酸化物又は酸化物が生成することも知られている。限定するものではないが、界面活性剤で取り囲まれた水相からなる多数のミセルが、反応核となること、あるいは界面活性剤が生成した水酸化物の微粒子を安定化させることで、微細な生成物の粒子が得られると考えられている。
【００２９】
上記のような、加水分解反応において、複数の加水分解性有機金属化合物を有機相中に溶解しておくことで、水と接触させたとき、その複数の有機金属化合物が加水分解して、複数の金属の水酸化物が同時に生成することも知られている。
【００３０】
本発明では、この加水分解性有機金属化合物のうちの１種類（第１の元素を含む化合物）を有機相に存在させ、その有機相と水相との接触の際に、第２の金属元素、さらには第３以降の金属元素を、従来のように有機相中ではなく、水相中にイオンとして存在させておくことを特徴とする。
【００３１】
水相中にイオンとして存在させることは、水溶性金属塩、特に、硝酸塩、塩化物などの無機酸塩、さらに酢酸塩、乳酸塩、シュウ酸塩などの有機酸塩を用いることができる。水相中に存在する第２の元素のイオンは金属の単体イオンのほか、第２の元素を含む錯イオンでもよい。第３以降の元素のイオンも同様である。
【００３２】
有機相と水相を接触させると、有機相中の有機金属化合物が水と接触することで加水分解反応を起こして第１の金属の水酸化物又は酸化物を生成するが、このとき、本発明によれば、水相中に存在する金属のイオンが加水分解生成物である第１の金属の水酸化物（又は酸化物）中に取り込まれることが見出された。この現象は従来知られていない。水相中のイオンが特別の沈降操作を行わなくても水酸化物中に取り込まれる理由は十分には理解されないが、有機金属化合物がアルコキシドの場合を例として説明すると、アルコキシドが加水分解されるときに水相中の第２の金属イオンがアルコキシドを誘起して加水分解が進行する、あるいはアルコキシドの加水分解した微小な水酸化物が水相中所定量の金属イオンを捕らえて凝集していくものと考えられる。
【００３３】
本発明によれば、特に、この新規な製法において、有機相中の第１の金属元素の有機金属化合物が加水分解して得られる水酸化物中に、水相中に存在する第２の金属元素のイオンが取り込まれるが、得られる水酸化物中の第１の金属元素と第２の金属元素が非常に均一に分散した水酸化物を得ることができ、その均一さは従来のアルコキシド法、即ち、有機相中に複数の金属アルコキシドを存在させた場合と比べて顕著に優れ得ることが見出された。後の実施例に示されるように、比較的低い焼成温度でも焼成後の複合酸化物の第１の金属元素と第２の金属元素が原子レベルで理想的に混合された複合酸化物（固溶体）も得られた。このようなことは従来の金属アルコキシド法では達成されていなかった。従来の金属アルコキシド法では金属アルコキシドの種類のよって安定性が異なるので第１の金属元素と第２の金属元素の間で不均一な生成物しか得られない。
【００３４】
本発明により得られる複合酸化物における第１の金属元素及び第２の金属元素の相対比は、有機相中の第１の金属元素の量と水相中の第２の金属元素の量の比により調整することができる。
【００３５】
本発明では、反応系が油中水型のエマルション系又はマイクロエマルション系であることが好ましい。この場合、第一にマイクロエマルション径が数ｎｍ〜十数ｎｍと極めて小さく、油相−水相界面が極めて広い（径が１０ｎｍ場合で８０００ｍ２  ／リッター程度）ことによる加水分解速度の高速化、第二に水相が分殻化され、一個当たりでは極く少量の金属イオン（おおよそ１００個程度）しか含まないことによる均質化の効果によると考えられる。
【００３６】
この意味でマイクロエマルションの水相の径は２〜４０ｎｍ、好ましくは２〜１５ｎｍ、より好ましくは２〜１０ｎｍであることが好ましい。
【００３７】
油中水型のエマルション系又はマイクロエマルション系を形成する方法は知られている。有機相媒体としては、シクロヘキサン、ベンゼンなどの炭化水素、ヘキサノールなどの直鎖アルコール、アセトンなどのケトン類など上記の有機溶媒と同様のものが使用できる。本考案で用いることができる界面活性剤は、非イオン系界面活性剤、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤など多種に渡り、用途に合わせて有機相（油相）成分との組合せで使用することができる。
【００３８】
非イオン系の界面活性剤としては、ポリオキシエチレン（ｎ＝５）ノニルフェニルエーテルに代表されるポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル系、ポリオキシエチレン（ｎ＝１０）オクチルフェニルエーテルに代表されるポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル系、ポリオキシエチレン（ｎ＝７）セチルエーテルなどに代表されるポリオキシエチレンアルキルエーテル系界面活性剤、ポリオキシエチレンソルビタントリオレートに代表されるポリオキシエチレンソルビタン系界面活性剤などを用いることができる。
【００３９】
アニオン系界面活性剤としては、ジ−２−エチレンヘキシルスルフォ琥珀酸ナトリウムなどが用いることができ、カチオン系界面活性剤としては、セチルトリメチルアンモニウムクロライドやセチルトリメチルアンモニウムプロマイドなどを用いることができる。
【００４０】
油中水型のエマルション系又はマイクロエマルション系が好ましいが、本発明の製法は水中油型エマルション系でも行うことが可能である。
【００４１】
本発明では、３以上の元素の複合酸化物を製造する場合には、第３以降の元素は水相中に存在させる。有機相中に複数の加水分解性有機金属化合物を存在させると、有機相中では加水分解性有機金属化合物間で安定性に差があるため不均一な生成物になるからである。もっとも、第１の金属元素と第２の金属元素の間では均一である必要があるが、第１の金属元素と第３の金属元素の間では均一性が重要でなければ、第３の元素の有機金属化合物を有機相中に存在させてもよい。
【００４２】
上記のように、有機相と水相を接触させて加水分解反応を行うと、一般的に水酸化物（前駆体）が生成する。本発明によれば、いずれにしても、生成物を乾燥後、焼成して複合酸化物を製造する。生成物の分離、乾燥方法は従来どおりでよい。
【００４３】
焼成条件も従来と同様でよく、焼成の温度、焼成雰囲気などは、特定の複合酸化物の種類に応じて選択すればよい。しかし、一般的にいって、従来と比べてより低温で焼成できる。予め金属元素が均一に分散しているため金属元素を固体中で拡散させるエネルギーが少なくてよいためと考えられる。
【００４４】
本発明の複合酸化物の製造方法における対象物の１つとして、排気ガス浄化用触媒担体としてのセリウムージルコニウム複合酸化物がある。セリアは、酸化雰囲気中では酸素を貯蔵し、還元雰囲気中では酸素を放出する酸素ストレージ能を有するが、高温劣化により酸素ストレージ能が減少することが知られている。耐熱性を改良するためにセリアにジルコニウムを添加する方法が知られているが、セリアとジルコニウムとの混合が均一でないので、耐熱性を付与するためにジルコニウムを多量に添加すると酸素ストレージ能が低下する問題があった。しかし、本発明の方法によれば、セリウムとジルコニウムが均一に混合された複合酸化物が得られるので、酸素ストレージ能を保持しながら耐熱性を向上させることが可能になる。一方、近年、ジルコニアはアルミナに次ぐ機能性触媒担体として注目されている。特に、ジルコニアに希土類を置換したものはジルコニアに比べて耐熱性が高い。その中でもランタンを添加したものは最も表面積が高い。しかし、これまでの製法では、耐熱性、表面積的には、向上分があるが十分とは言えず、また触媒機能の観点からは、その性能を発揮できているとは言えない。すなわち、添加したランタンがジルコニア格子に一部しか置換していないために、酸素欠陥が生成が少ないと考えられ、ランタンを完全に置換することにより、新しい触媒機能が発現する可能性を持っている。本発明による方法によれば、ランタンのジルコニアへの置換が起こり、高表面積で、酸素欠陥をもつランタナジルコニア複合酸化物を合成できる。
【００４５】
また、本発明の方法でアルミナにランタン、バリウム、ストロンチウム、カリウムなどの元素を添加したところ、これまで以上にアルミナの耐熱性を向上することが可能になった。
【００４６】
そのほか、本発明は、ペロブスカイト型酸化物、チタニア系酸化物、酸化すずなどの半導体酸化物にも用いることができ、広い応用範囲がある。
【００４７】
図１及び図２に、本発明の方法をセリアジルコニアのマイクロマイクロエマルションを利用した合成を例にして従来のアルコキシド法と比較して模式的に示す。図１を参照すると、従来のアルコキシド法では、有機相（油相）中に界面活性剤を用いて水滴（水相）を形成したマイクロマイクロエマルションを形成する一方、セリウムアルコキシド及びジルコニウムアルコキシドを溶解した有機溶液を用意し、この有機溶液４をマイクロマイクロエマルションに添加、混合することでセリアジルコニアを合成する。
【００４８】
これに対して、本発明の方法では、図２を参照すると、マイクロマイクロエマルション１４の水相中に硝酸セリウムなどを溶解しておき、それにジルコニウムアルコキシドを添加混合することで、セリアジルコニアを合成する。即ち、マイクロマイクロエマルションの有機相中には１種類だけの金属アルコキシドを添加しておくものである。有機相中に複数の金属アルコキシドを存在させるとその安定性に差があるので、有機相が水と接触したときに均一な加水分解生成物が得られないのに対して、本発明の方法によればその不都合が解決されるものである。従って、３種類以上の金属元素の複合酸化物を合成する場合には、第３の元素以降は水相中に添加する。
【００４９】
加水分解性有機金属化合物の加水分解反応は知られている。本発明によれば、有機相中の加水分解性有機金属化合物を水相とを接触させて加水分解反応を行うときに、水相中に第２の元素がイオンとして存在すると、加水分解反応生成物である水酸化物中に第２の元素が取り込まれることが見出された。この反応は水相中に第２の元素がイオンとして存在すれば起きるものであり、第２の元素が複合酸化物を生成できる元素であれば起きるものである。さらに、この反応では、有機金属化合物に含まれる第１の元素と水相中の第２の元素とが加水分解反応生成物、更に複合酸化物中に均一に分散、混合されることが可能になることも見出された。
【００５０】
【実施例】
以下に実施例を用いて説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００５１】
（実施例１）
内容積３リットルのビーカーにシクロヘキサン１８５０部とポリエチレン（ｎ＝５）ノニルフェニルエーテル３５０部を入れ、硝酸セリウム０．１３モルと蒸留水１５０部よりなる水溶液を加え攪拌した。
【００５２】
室温下でマグネチックスターラーを用い攪拌して油中水型マイクロエマルション（水滴実測直径７．２ｎｍ）を作成した。
【００５３】
ジルコニウムブトキシド０．１３モルをシクロヘキサン２００部に溶解させたジルコニウムアルコキシド溶液を別途作成し、これを上記マイクロエマルションに加え、室温下によく攪拌すると、ただちにビーカー内が白黄色に曇り（粒径１０ｎｍ程度）、コロイド粒子が生成した。
【００５４】
次に、コロイドの凝集を調節するためにアンモニア水でｐＨを８に調整した。さらに攪拌を約１時間続け熟成を行った。
【００５５】
母液を炉別し、得られた沈殿をエタノールで３回洗浄し、８０℃で一夜乾燥後、大気中７００℃及び９００℃で焼成して、セリウムとジルコニウムを含む複合酸化物（セリアジルコニア）を得た。複合酸化物のＣｅ／Ｚｒモル比は１／１であった。
【００５６】
セリアジルコニアはＺｒ格子にＣｅが高分散に置換した場合に、酸素吸蔵性能が高いことが知られている（Ｃａｔａｌ．  Ｔｏｄａｙ，  ７４，  ２２５−２３４  （２００２），  Ｙ．Ｎａｇａｉら）。そこで酸素吸蔵量を測定することで置換量を予測することができる。特に低温（３００℃以下）における酸素吸蔵量は顕著にその影響を受ける。ここで酸素吸蔵量はＣｅの酸化、還元で表すことができる。即ち、
【００５７】
【化１】
2004262702.tif 000002
【００５８】
上記実施例で得られたセリアジルコニアの酸素吸蔵能を、酸素パルス吸着法を用いて評価した。得られた酸素吸蔵能からセリウムの利用率を計算し、結果を図３に示す。図３には、従来の共沈法で得られる最もよいＣｅ利用率のデータを併せて示す。
【００５９】
図３に見られるように、本発明によれば、低温焼成でも大きなＣｅの利用効率が得られており、これは複合水酸化物合成時からＺｒとＣｅの高分散が達成されていることを示す。このように本発明により製造したセリアジルコニアはこれまでにない低温活性の高い触媒原料として利用できることが判明した。
【００６０】
（実施例２）
実施例１と同様にして、Ｚｒ／Ｃｅモル比１／１のセリアジルコニアを焼成温度６００℃で製造した。このセリアジルコニアにＰｔ／Ｒｈモル比５／１の金属触媒を担持させた。セリアジルコニアは触媒１Ｌに７５ｇ使用した。具体的には下記のようにした。
【００６１】
コージエライト製ハニカム担体基材を純水に浸漬し、引き出した後、余分な水分を吹き払い、下記組成でスラリーを調製したものに
アルミナ粉末                                １２０重量部
アルミナゾル（アルミナ含有率７０質量％）        １０重量部
４０重量％の硝酸アルミニウム水溶液              ７０重量部
セリアジルコニア                              ７５重量部
純水                                        １５０重量部
浸漬した。その後スラリーから取り出し、余分なスラリーを吹き払い、温度２５０℃で２０分間乾燥した後、５００℃で１時間焼成した。こうして触媒基材上に触媒担体層を形成した。
【００６２】
次いで、触媒担体層を形成した触媒基材をジニトロジアンミン白金水溶液及び硝酸ロジウム水溶液に含浸し、引き上げた後、２５０℃で乾燥することで、Ｐｔを２．０ｇ／ｌ、Ｒｈを０．４ｇ／ｌ担持した。
【００６３】
こうして得られたセリアジルコニアに担持した三元触媒の性能について確認した。触媒性能は、空燃比制御装置が接続されたエンジン（排気量２Ｌ）の排気系に触媒を設置し、空気／燃料＝１４．６（ストイキ）で維持し、その排気ガス温度を低温側から上昇させ、各排ガス成分を分析した。その結果から、浄化率が５０％になった温度を求めて、５０％浄化温度とした。
【００６４】
さらに、この触媒を１０００℃ストイキ、リーン雰囲気で５時間保持した後に、同様の性能試験を行った。結果を下記表１に合わせて示す。また、表１には、比較として従来の共沈法で製造した同一化学組成のセリアジルコニアを用いた場合を示す。
【００６５】
【表１】
2004262702.tif 000003
【００６６】
この結果、実施例のセリアジルコニアは高温使用でも劣化が小さいことが判明した。ＣｅとＺｒの分散が良い場合に、低温における酸素吸蔵性能が高いのみならず、その状態が高温耐久後でもある程度維持されたものと考えられる。
【００６７】
（実施例３）
この実施例は、本考案の製造方法で合成した複合酸化物が、初期から各々金属イオンの分散性が高いという特徴をさらに明確にするものである。それには、元々お互いに固溶しにくい金属イオンの組合せ、すなわち、Ｚｒ４＋イオン（イオン半径０．８３９Å）に対してイオン半径の大きなＬａ３＋イオン（イオン半径１．１５８Å）を置換する場合について検討した。このような組合せでは、従来法においては、１０００℃程度で長時間焼成しないとＬａ３＋イオンはＺｒＯ２  中に完全には固溶しなかった。
【００６８】
この実施例３における合成については、実施例１と基本的には同様に行った。実施例１との違いは、硝酸セリウムを硝酸ランタンに置き換えたこと、Ｌａイオンの添加量が全金属イオンの２０％であること、および焼成温度が６００℃と幾分低いことの３点である。
【００６９】
具体的には、容積３Ｌのビーカーに界面活性剤溶液を作り、それに、硝酸ランタン０．３モルを蒸留水１４０部を溶解した水溶液を滴下して攪拌し、マイクロエマルション液を作成した。次に、ジルコニウムブトキシド０．１２モルをシクロヘキサン２００部に溶解した溶液を滴下して、ジルコニウムブトキシドの加水分解を行った。直ちに、白色の曇りが生じた。その後、沈殿の凝集を制御するために、ｐＨを８．５に調節した。その後、１時間攪拌を続け、生成物の熟成を行った。洗浄、濾過、乾燥は実施例１と全く同様に行った。焼成は空気中６００℃、２ｈ行った。なお、比較の触媒は既報に従って調製し、同様の焼成を行った。
【００７０】
このように実施例１と同様に合成した本考案のランタナジルコニアをＸ線回折法により測定し、（１１１）面の面間隔を求めた。
【００７１】
得られた６００℃焼成ランタナジルコニアの試料を、Ｘ線回折法により測定し、（１１１）面間隔を求めた。結果を図４に示す。比較のために、従来法である共沈法及びアルコキシド法で製造した同様のランタナジルコニアの対応するデータも示す。
【００７２】
図４において、実線で示した直線はＺｒＯ２（Ｌａ含有率０）とＬａＺｒＯ３．５（Ｌａ含有率５０％）の組成における理論的結晶格子の（１１１）面間隔の値の間を結ぶ直線であり、各組成（Ｌａ含有率）における計算上の面間隔を表す。共沈法や従来のアルコキシド法によるものは理論値より短い格子定数であり、Ｌａの多くがＺｒＯ２  結晶格子に置換していないことを表している。それに対して、本考案の実施例のランタナジルコニアは完全に理論値どおりの面間隔になっており、Ｌａ３＋イオンがＺｒＯ２  格子にほぼ完全に置換されたことが示された。
【００７３】
（実施例４）
アルミナ系では明瞭な結晶構造を作らないために、第２元素の置換量を結晶構造から明確にすることはできない。しかし、ランタンなどの添加元素はアルミナの表面積を増大することが知られており、それを検証することができる。
【００７４】
基本的に実施例１と同様の方法で行った。容積３Ｌのビーカーに界面活性剤溶液を作り、それに、硝酸ランタン５部とを蒸留水８０部を溶解した水溶液を滴下して攪拌し、マイクロエマルション液を作成した。次に、アルミニウムイソプロポキシド０．２２モルをシクロヘキサン２００部に溶解した溶液を滴下して、アルミニウムイソプロポキシドの加水分解を行った。直ちに、白色の曇りが生じた。その後、沈殿の凝集を制御するために、ｐＨを８．５に調節した。その後、１時間攪拌を続けた生成物の熟成を行った。その後の洗浄、濾過、乾燥は実施例１と全く同様に行った。焼成は空気中６００℃、２ｈ行った。なお、比較のアルミナ触媒担体は既報に従って調製し、同様の焼成を行った。
【００７５】
ランタンを添加していないアルミナ粉末（アルコキシド法）、そのアルミナ粉末に酸化ランタン粉末を添加混合した混合粉末、共沈法で合成したランタン添加アルミナ粉末、本発明の方法で合成したものを、それぞれ９００℃で焼成後、その表面積を測定した。結果を表２に示す。
【００７６】
【表２】
2004262702.tif 000004
【００７７】
従来法ではアルミナに酸化ランタンを添加しても、表面積は実質的に増大しないかむしろ低下したが、本発明の方法によれば表面積が実質的に増大していることが認められる。これは、これまでの実施例と同様に本発明の複数のイオンの均一化の効果により発現したものと考えられる。
【００７８】
（実施例５）
一般的なゾルゲル法では、バリウムはアルコキシドが不安定であるので、バリウムアセチルアセトナートを用いられる場合が多い。そこで比較用に、バリウムアセチルアセトナートとアルミニウムアセチルアセトナートを１−ヘキサノールに溶解して用いた。その時、Ｂａイオンは全金属イオンに対して２原子％となるように添加した。そこに、加水分解に必要な量の約１０倍の水を添加して、加水分解を行った。６０℃で１時間攪拌し、熟成した後、ろ過乾燥した。
【００７９】
一方、実施例として、酢酸バリウムの水溶液を水相とし、有機相にアルミニウムアセチルアセトナート／１−ヘキサノール溶液を用いて実施例１と同様にポリオキシエチレン（ｎ＝１０）オクチルフェニルエーテルを界面活性剤として用いて油中水マイクロエマルションを作成し、これにアルミニウムアセチルアセトナートを１−ヘキサノールに溶解したものを、上記と同じ元素比（Ａｌ：Ｌａ＝９８：２）になるように添加し、特別の加熱はせず、約４０〜３０℃として、スターラーで１時間攪拌して合成を行った。
【００８０】
表３にバリウムを添加していないアルミナ（アルコキシド法）、上記のアセチルアセトナートを用いたゾルゲル法バリウム添加アルミナ、及び実施例で合成したバリウム添加アルミナについて、それぞれ９００℃、２時間焼成後の表面積を示す。
【００８１】
【表３】
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【００８２】
実施例では大きな表面積を維持し、バリウム添加によりアルミナ担体としての耐熱性が向上した。一方、従来法のゾルゲル法では、逆に表面積が幾分低下した。その原因はゾルゲル法のバリウムの分散度が悪く、バリウムの高濃度の部分でアルミナとの反応が進んだためと考えられる。またゾルゲル法では加水分解の分散制御（凝集度を小さくする）が難しく、初期の状態で粒子が密に凝集していることも一因であると考えられる。
【００８３】
このように本発明の方法では出発原料が異なっても、マイクロエマルションの油相及び水相にそれぞれ金属イオンを添加することにより、イオンの分散度が高く、耐熱性の高い酸化物を合成できる。即ち、本発明の製法はアルコキシドに限定されず、加水分解する有機金属化合物一般に適用できるものである。
【００８４】
（実施例６）
実施例１と同様にして、ただし、水相として硝酸ストロンチウム及び硝酸ランタンの２種類の金属塩を溶解した水溶液を用い、マイクロエマルションを作成した後、これにジルコニウムブトキシドのシクロヘキサン溶液を添加して、加水分解を行った。配合比はＺｒ：Ｌａ：Ｓｒのモル比で１：０．２：０．２とした。合成温度は特別の加熱はせず、約４０〜３０℃とし、合成時間は１時間とした。
【００８５】
比較のために共沈法により、複合酸化物を合成した。原料は硝酸ジルコニウム、硝酸ランタン、硝酸ストロンチウムを用いた。水溶液を作り、それを最終のｐＨが１１．５となるように用意したアンモニア水溶液に滴下した。ゆっくりと攪拌を１時間続け熟成した。その後、乾燥、６００℃の焼成を行った。
【００８６】
得られた複合酸化物をいずれも８００℃、２時間焼成した後、表面積を表４に示す。
【００８７】
【表４】
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【００８８】
表４から、実施例のものは共沈法で得られたものと比べて、複合酸化物の８００℃焼成（熱処理）後の表面積が倍近くもあり、耐熱性が高いことが明らかである。この耐熱性の向上は、ＺｒＯ２単独の耐熱性は低いので、本発明の方法によりＺｒＯ２にＬａ，Ｓｒが均一に分散、固溶したことによるものと推定される。
【００８９】
この実施例では、水相中の２以上の元素を存在させた場合にも均一な複合酸化物を製造できることが示されている。
【００９０】
【発明の効果】
本発明によれば、新規な複合酸化物の製造方法が提供され、この製法によれば複数の元素間の分散、混合が従来法と比べて原子レベルでより均一な複合酸化物を製造することが可能にされる。本発明の製法は新規なものであり、かつその原理は一般的なものであり、広く一般的な化合物に利用できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のアルコキシド法を模式的に説明する図である。
【図２】本発明の製法を図１と比較して模式的に説明する図である。
【図３】実施例と共沈法で製造したセリアジルコニアの酸素吸蔵能を比較したグラフである。
【図４】実施例及び従来法で製造したランタンジルコニアの格子間隔を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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