(57)【要約】【課題】エアー抜き穴に異種コンパウンドが入り込んだり、インナーライナーの肉厚がエアー抜き穴の影響から不均一となることがなく、タイヤのクラウン部やショルダー部の屈曲部の強度低下を防止し、エアー混入による製品故障を削減するタイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形方法及びそのエアー穴成形装置を提供する。【解決手段】カーカスサービサー装置１の搬送コンベヤ３ａ，３ｂ上に、成形タイヤの仕様幅Ｑに対応する切断幅情報をもとにカーカスシート材料Ｗａを切断する切断装置８と、切断したカーカスシート材料Ｗａの前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料Ｗａの膨張率が低い部位、即ち、ビードセット位置近傍に対応する領域からターンアップ部にかけて複数のエアー抜き穴を形成する前後一対の穴開け装置９ａ，９ｂが設置してある。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
成形ドラムの周長に対応する幅で長尺状に形成されたカーカスシート材料を搬送コンベヤ上に供給し、該搬送コンベヤ上で成形タイヤの仕様幅に対応する長さに切断し、該切断したカーカスシート材料を成形ドラムに供給して巻付けるタイヤ成形工程において、前記搬送コンベヤ上で、成形タイヤの仕様幅に対応する切断幅情報をもとにカーカスシート材料を切断する切断位置の前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料の膨張率が低い部位に、穴開け装置により複数のエアー抜き穴を形成するタイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形方法。
【請求項２】
前記複数のエアー抜き穴は、カーカスシート材料を切断する切断位置の前後部で、かつカーカスシート材料のビードセット位置近傍に対応する領域からターンアップ部にかけて形成する請求項１に記載のタイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形方法。
【請求項３】
前記エアー抜き穴は、成形タイヤの仕様幅に対応する切断幅情報に基づき、カーカスシート材料の切断位置近傍に設置した前後一対の穴開け装置により同時に成形する請求項１または２に記載のタイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形方法。
【請求項４】
成形ドラムの周長に対応する幅で長尺状に形成されたカーカスシート材料を搬送する搬送コンベヤ上に、成形タイヤの仕様幅に対応する切断幅情報をもとにカーカスシート材料を切断する切断装置と、切断したカーカスシート材料の前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料の膨張率が低い部位に複数のエアー抜き穴を形成する前後一対の穴開け装置とを設置し、この前後一対の穴開け装置は、カーカスシート材料の切断位置の前後方向に対し、移動装置を介して穴開け装置全体を同時に、また一対の穴開け装置を個別に移動可能に構成したことを特徴とするタイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形装置。
【請求項５】
前記移動装置は、穴開け装置の全体移動装置と、個別移動装置とで構成した請求項４に記載のタイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形装置。
【請求項６】
前記穴開け装置は、貫通穴を備えた支持部材と、この支持部材に対してシリンダーを介して昇降する支持プレート及びカーカスシート材料の抑えプレートと、前記支持プレートに吊設され、かつ抑えプレートに設けた貫通穴を挿通する複数本の穴開け部材とで構成した請求項４または５に記載のタイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形方法及びそのエアー穴成形装置に係わり、更に詳しくはタイヤ成形工程で内圧充填時にカーカスシート材料の膨張率が低い部位にエアー抜き穴を成形し、タイヤ成形時及び加硫時にタイヤ内部に溜まったエアーを効率良く排出し、エアー混入による製品故障を削減するシート状材料のエアー抜き穴成形方法及びそのエアー穴成形装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤの成形工程において、成形ドラム上にインナーライナー，カーカス等の未加硫帯状シート材料を積層させて巻付ける成形作業が行われているが、材料の巻付け作業時には材料間に空気が混入し、この空気はタイヤ成形後に製品故障を発生させている。
【０００３】
そこで、かかる製品故障を減少させるために、タイヤ成形工程で巻き込んだ空気をタイヤ成形時やタイヤ加硫時に外部に排出させるように成形ドラム上で成形した成形物材料の表面にエアー抜き溝を形成したり、またブチルゴム等により成形されるカーカスシート材料とインナーライナーとの間に混入した空気を排出させるためにカーカスの表面に予め排気用の多数の排気穴を形成する方法が行われていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のカーカスシートの表面に予め排気用の多数のエアー抜き穴を形成する方法では、カーカスシート材料の膨張率の大きい箇所、即ち、タイヤのショルダー部からクラウン部にかけて多数のエアー抜き穴を形成すると、内圧充填時にカーカスの膨張に従って多数のエアー抜き穴が拡径し、このエアー抜き穴にインナーライナーを構成する異種コンパウンドが入り込み、その分インナーライナーの肉厚が局部的に薄くなってエアーの充填性を悪化させると言う問題がある。またエアー抜き穴に入り込んだ異種コンパウンドがタイヤのクラウン部やショルダー部の屈曲部の強度低下を発生させると言う問題があった。
【０００５】
このため、単層ブチルゴムインナーライナーの場合には、エアーの逃がしとしてカーカスにエアー抜き穴の加工を行い、タイヤショルダー部に部分的にタイゴムを貼付ける方法も行われている。
【０００６】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、エアー抜き穴に異種コンパウンドが入り込んだり、インナーライナーの肉厚がエアー抜き穴の影響から不均一となることがなく、タイヤのクラウン部やショルダー部の屈曲部の強度低下を防止し、タイヤ成形時及び加硫時にタイヤ内部に溜まったエアーを効率良く排出し、エアー混入による製品故障を削減するタイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形方法及びそのエアー穴成形装置を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、この発明のシート状材料のエアー抜き穴成形方法は、成形ドラムの周長に対応する幅で長尺状に形成されたカーカスシート材料を搬送コンベヤ上に供給し、該搬送コンベヤ上で成形タイヤの仕様幅に対応する長さに切断し、該切断したカーカスシート材料を成形ドラムに供給して巻付けるタイヤ成形工程において、前記搬送コンベヤ上で、成形タイヤの仕様幅に対応する切断幅情報をもとにカーカスシート材料を切断する切断位置の前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料の膨張率が低い部位に穴開け装置により複数のエアー抜き穴を形成することを要旨とするものである。
【０００８】
また、前記複数のエアー抜き穴は、カーカスシート材料を切断する切断位置の前後部で、かつカーカスシート材料のビードセット位置近傍に対応する領域からターンアップ部にかけて形成する。
【０００９】
また、前記エアー抜き穴は、成形タイヤの仕様幅に対応する切断幅情報を基づき、カーカスシート材料の切断位置近傍に設置した前後一対の穴開け装置により同時に成形するものである。
【００１０】
このように、搬送コンベヤ上で、成形タイヤの仕様幅に対応する切断幅情報をもとにカーカスシート材料を切断する切断位置の前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料の膨張率が低い部位、即ち、ビードセット位置近傍に対応する領域からターンアップ部にかけて穴開け装置により複数のエアー抜き穴を形成することで、エアー抜き穴に異種コンパウンドが入り込んだり、インナーライナーの肉厚がエアー抜き穴の影響から不均一となることがなく、タイヤのクラウン部やショルダー部の屈曲部の強度低下を防止し、タイヤ成形時及び加硫時にタイヤ内部に溜まったエアーを効率良く排出し、エアー混入による製品故障を削減することが出来るものである。
【００１１】
また、この発明のタイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー穴成形装置は、成形ドラムの周長に対応する幅で長尺状に形成されたカーカスシート材料を搬送する搬送コンベヤ上に、成形タイヤの仕様幅に対応する切断幅情報をもとにカーカスシート材料を切断する切断装置と、切断したカーカスシート材料の前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料の膨張率が低い部位に複数のエアー抜き穴を形成する前後一対の穴開け装置を設置し、この前後一対の穴開け装置は、カーカスシート材料の切断位置の前後方向に対し、移動装置を介して穴開け装置全体を同時に、また一対の穴開け装置を個別に移動可能に構成したことを要旨とするものである。
【００１２】
前記移動装置は、穴開け装置の全体移動装置と、個別移動装置とで構成し、また前記穴開け装置は、貫通穴を備えた支持部材と、この支持部材に対してガイド部材及びシリンダーを介して昇降する支持プレート及びカーカスシート材料の抑えプレートと、前記支持プレートに吊設され、かつ抑えプレートに設けた貫通穴を挿通するポンチや針状の複数本の穴開け部材とで構成するものである。
【００１３】
このように、搬送コンベヤ上に設置した穴開け装置で、搬送されてくるカーカスシート材料の前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料の膨張率が低い部位に複数のエアー抜き穴を効率良く成形出来る。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１５】
図１は、この発明のエアー抜き穴成形方法を実施するための実施形態を示すタイヤ成形工程の概略構成図、図２は図１のＡ−Ａ矢視側面図、図３はカーカスシート材料Ｗのエアー抜き穴成形方法を実施するためのエアー抜き穴成形装置の平面図、図４は図３のＢ−Ｂ矢視正面図を示している。
【００１６】
図１において、１はカーカスシート材料Ｗａのカーカスサービサー装置、２はインナーライナーＷｂのインナーライナーサービサー装置、３ａ，３ｂはカーカスシート材料Ｗａの搬送コンベヤ、４ａ，４ｂはインナーライナーＷｂの搬送コンベヤ、５は搬送コンベヤ３ａ，３ｂ及び４ａ，４ｂと直交する向きに配設された供給コンベヤ、６は成形ドラムを示している。
【００１７】
前記カーカスサービサー装置１は、成形ドラム６の周長にスプライス代（貼合わせ代）を加えた幅を有する長尺状に形成されたカーカスシート材料Ｗａをリール７ａで保持し、このリール７ａから巻出したカーカスシート材料Ｗａを所定の長さ単位で送り出し切断装置８ａにより成形タイヤの仕様幅Ｑに対応する長さに切断して必要寸法のカーカスシート材料Ｗａを成形する装置である。
【００１８】
また、インナーライナーサービサー装置２は、カーカスサービサー１と同様に、成形ドラム６の周長にスプライス代（貼合わせ代）を加えた幅を有する長尺状に形成されたインナーライナーＷｂをリール７ｂで保持し、このリール７ｂから巻出したインナーライナーＷｂを所定の長さ単位で送り出し切断装置８ｂにより成形タイヤの仕様幅Ｑに対応する長さに切断して必要寸法のインナーライナーＷｂを成形する装置である。
【００１９】
この発明の実施形態では、前記カーカスサービサー装置１の搬送コンベヤ３ａ，３ｂ上に、成形タイヤの仕様幅Ｑに対応する切断幅情報をもとにカーカスシート材料Ｗａを切断する切断装置８ａと、切断したカーカスシート材料Ｗａの前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料Ｗａの膨張率が低い部位、即ち、ビードセット位置近傍に対応する領域からターンアップ部にかけて複数のエアー抜き穴（図示せず）を形成する前後一対の穴開け装置９ａ，９ｂが設置してある。
【００２０】
この穴開け装置９ａまたは９ｂは、図３及び図４に示すように、図示しない貫通穴を備えた支持部材１０（エレベートバーとも言う）と、この支持部材１０に対してガイド部材１１及びシリンダー１２を介して昇降する支持プレート１３及びカーカスシート材料Ｗａの抑えプレート１４と、前記支持プレート１３に吊設され、かつ抑えプレート１４に設けた貫通穴（図示せず）を挿通するポンチや針状の複数本の穴開け部材１５とで構成し、支持プレート１３と抑えプレート１４との間には抑えプレート１４を常時下方に附勢するスプリング１６が介在させてある。
【００２１】
前記前後一対の穴開け装置９ａ，９ｂは、カーカスシート材料Ｗａの切断位置ＺーＺの前後方向に対して穴開け装置９ａ，９ｂ全体を同時に移動させる全体移動装置１７と、一対の穴開け装置９ａまたは９ｂを個別に移動させる個別移動装置１８とが設けてある。
【００２２】
前後一対の穴開け装置９ａ，９ｂは、ガイドレール１９上にＬＭブロック１９ａ上にスライド可能に載置され、ガイドレール１９は連結部材２０を介して左右送り機構２１に連結されている。左右送り機構２１は、支持プレート２２上に送りネジ軸２３が回転自在に支持され、この送りネジ軸２３は正転または逆転駆動可能な駆動モータ２４により回転駆動され、送りネジ軸２３には前記連結部材２０の図示しないナット部が螺嵌されている。
【００２３】
従って、駆動モータ２４により送りネジ軸２３が正転または逆転駆動されるとこの送りネジ軸２３に螺嵌されている連結部材２０を介して前後一対の穴開け装置９ａ，９ｂは、カーカスシート材料Ｗａの切断位置ＺーＺの前後方向に対して前後に移動する。
【００２４】
また、前記個別移動装置１８は、ガイドレール１９と支持プレート２２との間にハンドル２６ａ，２６ｂを備えた二本の左右の送りネジ軸２５ａ，２５ｂが平行に配設され、この左右送りネジ軸２５ａ，２５ｂには、穴開け装置９ａ，９ｂの支持部材１０の下部に取付けられた連結部材２７ａ，２７ｂのナット部が螺嵌されている。
【００２５】
従ってハンドル２６ａまたは２６ｂにより左の送りネジ軸２５ａまたは右の送りネジ軸２５ｂを回転すると、穴開け装置９ａまたは９ｂは、個別に左右方向に移動する。
【００２６】
次に、タイヤ成形工程におけるシート状材料のエアー抜き穴成形方法について説明する。
【００２７】
先ず、成形ドラム６の周長に対応する幅で長尺状に形成されたカーカスシート材料Ｗａを搬送コンベヤ３ａ，３ｂ上に供給し、該搬送コンベヤ３ａ，３ｂ上で成形タイヤの仕様幅Ｑに対応する切断幅情報をもとに対応する長さで切断する切断位置Ｚ−Ｚの前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料Ｗａの膨張率が低い部位、即ち、ビードセット位置近傍に対応する領域からターンアップ部にかけた位置に穴開け装置９ａ及び９ｂを全体移動装置１７で移動させ、更に個別移動装置１８で穴開け装置９ａまたは９ｂを個別に移動させて位置決めする。
【００２８】
そして、穴開け装置９ａ及び９ｂのシリンダー１２を介して支持プレート１３及び抑えプレート１４を下降させ、支持部材１０との間でカーカスシート材料Ｗａを抑えた状態で複数本の穴開け部材１５によりカーカスシート材料Ｗａに所定の大きさのエアー抜き穴を形成する。
【００２９】
このように、カーカスシート材料Ｗａの膨張率が低い部位、即ち、ビードセット位置近傍に対応する領域からターンアップ部にかけて穴開け装置９ａ及び９ｂにより複数のエアー抜き穴を形成することで、エアー抜き穴に異種コンパウンドが入り込んだり、インナーライナーＷｂの肉厚がエアー抜き穴の影響から不均一となることがなく、またタイヤのクラウン部やショルダー部の屈曲部の強度低下を防止し、タイヤ成形時及び加硫時にタイヤ内部に溜まったエアーを効率良く排出し、エアー混入による製品故障を削減することが出来る。
【００３０】
【発明の効果】
この発明は、上記のように構成したので、エアー抜き穴に異種コンパウンドが入り込んだり、インナーライナーの肉厚がエアー抜き穴の影響から不均一となることがなく、またタイヤのクラウン部やショルダー部の屈曲部の強度低下を防止し、タイヤ成形時及び加硫時にタイヤ内部に溜まったエアーを効率良く排出し、エアー混入による製品故障を削減することが出来る効果がある。
【００３１】
また搬送コンベヤ上に設置した穴開け装置で、搬送されてくるカーカスシート材料の前後部で、かつ内圧充填時にカーカスシート材料の膨張率が低い部位に複数のエアー抜き穴を効率良く成形出来る効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のエアー抜き穴成形方法を実施するための実施形態を示すタイヤ成形工程の概略構成図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視側面図である。
【図３】カーカスシート材料のエアー抜き穴成形方法を実施するためのエアー抜き穴成形装置の平面図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ矢視正面図である。
【符号の説明】
１  カーカスサービサー装置      ２  インナーライナーサービサー装置
３ａ，３ｂ  カーカスシート材料の搬送コンベヤ
４ａ，４ｂ  インナーライナーの搬送コンベヤ
５  供給コンベヤ                ６  成形ドラム
７ａ  カーカスシート材料のリール
７ｂ  インナーライナーのリール
８ａ，８ｂ  切断装置
９ａ，９ｂ  穴開け装置          １０  支持部材
１１  ガイド部材                １２  シリンダー
１３  支持プレート              １４  抑えプレート
１４ａ  貫通穴                  １５  穴開け部材
１６  スプリング                １７  全体移動装置
１８  個別移動装置              １９  ガイドレール
１９ａ  ＬＭブロック            ２０  連結部材
２１  左右送り機構              ２２  支持プレート
２３  送りネジ軸                ２４  駆動モータ
２５ａ，２５ｂ  左右の送りネジ軸
２６ａ，２６ｂ  ハンドル
２７ａ，２７ｂ  連結部材
Ｗａ  カーカスシート材料        Ｗｂ  インナーライナー
Ｑ  成形タイヤの仕様幅      Ｚ−Ｚ  切断位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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