(57)【要約】【課題】新たな形状矯正加工が不要で、内部応力が大きくならず、加工精度良く形成でき、また、安価に製造できる無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法を提供する。【解決手段】装着されるＶ溝プーリの内側壁に対応する傾斜部１１、１２が基体部１３の両側に設けられ、基体部１３の上にはバンド保持部２４、２５が設けられ、全体として左右対称となって形成された無段変速機用ベルトのエレメント１０を、一部に塑性変形を伴うプレス加工を行って、連続する又は短冊状の板材３４から製造する方法であって、塑性変形を伴う加工予定部３５の周囲に塑性変形に伴い発生する応力を解放する切り欠き３６、３６ａを形成する第１工程と、加工予定部３５に塑性変形を伴う加工を行う第２工程と、加工予定部３５を含む板材３４からエレメント１０の所定の外形を打ち抜き加工する第３工程とを有する。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
使用にあって装着されるＶ溝プーリの内側壁に対応する傾斜部が基体部の両側に設けられ、かつ前記基体部の上にはバンド保持部が設けられ、全体として左右対称となって形成された無段変速機用ベルトのエレメントを、一部に塑性変形を伴うプレス加工を行って、連続する又は短冊状の板材から製造する方法であって、
前記塑性変形を伴う加工予定部の周囲に前記塑性変形に伴い発生する応力を解放する切り欠きを形成する第１工程と、
前記加工予定部に前記塑性変形を伴う加工を行う第２工程と、
前記加工予定部を含む前記板材から前記エレメントの所定の外形を打ち抜き加工する第３工程とを有することを特徴とする無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、前記基体部の上位置には連結部を介して上板部が設けられ、前記バンド保持部は前記基体部と前記上板部の中間に設けられ、
複数のプレス加工ステーションを経て、前記加工予定部に位置する少なくとも前記基体部に板厚減少部を形成する塑性加工を行って、前記エレメントが前記板材から順次形成されることを特徴とする無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法。
【請求項３】
請求項２記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、前記エレメントは一定の方向を向いて前記板材から連続的に形成されることを特徴とする無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法。
【請求項４】
請求項２記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、各々対となる前記エレメントの基体部を背向かいに配置した状態で、かつ前記各加工予定部の一部を前記板材の幅方向外側に開放することを特徴とする無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法。
【請求項５】
請求項２記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、各々対となる前記エレメントの基体部を向かい合わせにすることを特徴とする無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法。
【請求項６】
請求項２〜５のいずれか１項に記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、前記エレメントの中心線は、前記板材の長手方向に直交、平行又は斜めに配置することを特徴とする無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、自動車等の動力伝達系に使用される無段変速機の金属製の伝達ベルトに用いるエレメントの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車等の無段変速機において、プーリ間の動力伝達に伝達ベルトが採用されている。伝達ベルトは金属製の無端バンドと、該無端バンドを両側に形成された平行溝部に挟み込んで多数設けられたエレメントとから構成されており、溝幅可変でＶ形の駆動側プーリ及び被駆動側プーリ間に掛け渡されている。
伝達ベルトが駆動側プーリを通り被駆動側プーリ側に、或いは、被駆動側プーリを通り駆動側プーリ側に走行方向が変わる際、エレメントが円滑に各プーリの回りを廻れるように、各プーリに摺接する基体部の下側部分は板厚みを薄く形成する必要があり、一方、上板部、連結部、及び下側部分を除く基体部は強度確保の点から厚くする必要がある。
このようなエレメントにおける基体部の形成方法として、金属板材を打ち抜いて形成したエレメント半成品を、基体部の下部周辺にクリアランスを設けたダイに収容して、パンチによって厚み方向に加圧する据え込み鍛造を行って、クリアランスを充填することにより板厚を薄くして基体部を形成する方法が知られている（例えば、特許文献１参照。）。
また、事前に金属板材に、基体部を形成する部分を予め肉薄部として形成加工した異厚材を用意し、この異厚材からエレメントが打ち抜かれた時、最終の基体部の形状になるように形成する方法も知られている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−１０８８２号公報（要約、図１〜図３）
【特許文献２】
特開２００１−２４６４２８号公報（第４〜６頁、図１〜図４）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１及び２に記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法においては、それぞれ、未だ解決すべき以下のような問題があった。
特許文献１においては、板厚を薄くする塑性変形を伴う段差加工によって、外周形状が変形し、このため新たな形状矯正加工が必要となったり、また、内部応力が大きくなる問題があった。更に、金属板材を条材として、各加工ステーションで加工する場合には、板厚を薄くする塑性変形を伴う段差加工によって、パイロット孔の位置がずれるため、加工精度の維持が困難になった。
一方、特許文献２においては、予め肉薄部が形成された異厚材を使用してエレメントを打ち抜きするので、材料コストが高くなるという問題があった。
【０００５】
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、新たな形状矯正加工が不要で、内部応力が大きくならず、加工精度良く形成でき、また、安価に製造できる無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う本発明に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法は、使用にあって装着されるＶ溝プーリの内側壁に対応する傾斜部が基体部の両側に設けられ、かつ基体部の上にはバンド保持部が設けられ、全体として左右対称となって形成された無段変速機用ベルトのエレメントを、一部に塑性変形を伴うプレス加工を行って、連続する又は短冊状の板材から製造する方法であって、塑性変形を伴う加工予定部の周囲に塑性変形に伴い発生する応力を解放する切り欠きを形成する第１工程と、加工予定部に塑性変形を伴う加工を行う第２工程と、加工予定部を含む板材からエレメントの所定の外形を打ち抜き加工する第３工程とを有する。このように、第１工程において、板材の加工予定部の周囲に、塑性変形に伴って発生する応力を解放する切り欠きを予め形成しておき、その後第２工程において、加工予定部に板厚減少加工などの塑性変形を伴う加工を行うので、塑性変形に伴って発生する応力は、切り欠きにより加工予定部の周囲に良好に解放される。そして、その後第３工程において、エレメントの所定の外形を打ち抜き加工するので、エレメントの外形を寸法精度良く形成することができる。
【０００７】
本発明に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、基体部の上位置には連結部を介して上板部が設けられ、バンド保持部は基体部と上板部の中間に設けられ、複数のプレス加工ステーションを経て、加工予定部に位置する少なくとも基体部に板厚減少部を形成する塑性加工を行って、エレメントが板材から順次形成されるように構成することもできる。これにより、バンド保持部等が形状よく形成される。
本発明に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、エレメントは一定の方向を向いて板材から連続的に形成されるように構成することもできる。これにより、プレス加工工程が簡略化できると共に、生産性が向上する。
【０００８】
本発明に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、各々対となるエレメントの基体部を背向かいに配置した状態で、かつ各加工予定部の一部を板材の幅方向外側に開放することもできる。これにより、塑性加工による応力はスムーズに解放され、また、プレス加工中、板材の幅方向上板部側の板材の強度は大きく維持できる。更に、加工予定部の一端を板材の幅方向の端面と同一面にしておけば、加工予定部の一方は既に開放端となっているので、切り欠きの形成が容易となる。更にまた、同一材料から多数個のエレメントを連続形成できるので、材料歩留りが向上すると共に、生産性が向上する。
【０００９】
本発明に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、各々対となるエレメントの基体部を向かい合わせにすることもできる。これにより、同一材料から多数個のエレメントを連続形成でき、また、例えばプレス加工により板厚減少加工等の塑性加工を行う場合に、向かい合った各基体部の加工予定部を同一のパンチで加工できる。
本発明に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法において、エレメントの中心線は、板材の長手方向に直交、平行又は斜めに配置することもできる。これにより、板材のサイズ（幅、長さ）やエレメントのサイズ及び形状等を考慮して、エレメントの配置を自由に決定できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに、図１は本発明の一実施の形態に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法により製造されるエレメントの正面図、図２は同無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法により製造されるエレメントの使用状態を示す説明図、図３は同無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法を示す説明図、図４はエレメントの中心線を条材の長手方向に平行にし、かつ、条材の幅方向に１個のエレメントを配置した場合の複数のプレス加工ステーションでの加工要領を示す説明図、図５はエレメントの中心線を条材の長手方向に直交させ、かつ、条材の幅方向に２個のエレメントの基体部を背向かいに配置した場合の複数のプレス加工ステーションでの加工要領を示す説明図、図６はエレメントの中心線を条材の長手方向に直交させ、かつ、条材の幅方向に２個のエレメントの基体部を向かい合わせに配置した場合の複数のプレス加工ステーションでの加工要領を示す説明図、図７はエレメントの中心線を条材の長手方向に直交させ、かつ、条材の幅方向に１個のエレメントを配置した場合の説明図、図８はエレメントの中心線を条材の長手方向に４５°傾斜させ、かつ、２個のエレメントの基体部を向かい合わせに配置し、更に、各エレメントの中心線をずらせて配置した場合の説明図である。
【００１１】
図１及び図２を参照しながら、本発明の一実施の形態に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法によって製造するエレメント１０の構造について説明する。
このエレメント１０は、使用にあって装着されるＶ溝プーリ（図示せず）の内側壁に対応する傾斜部１１、１２を両側に備えた無段変速機用ベルトの一部を構成する製品である。図１に示すように、エレメント１０は、Ｖ溝プーリの内側壁と摺接し下側に沿って傾斜した傾斜部１１、１２を両側に備え、実質的に逆台形状に形成された基体部１３と、基体部１３の上端中央部に一体的に設けられた矩形状の連結部１４と、連結部１４の上端に一体的に連結された３角形状の上板部１５とを有しており、エレメント１０は全体として中心線ｍに対して左右対称となって形成されている。
【００１２】
図１及び図２に示すように、上板部１５の上下方向の中間位置の表面１６には、正面視して円形状の凸部１７が、裏面１８には隣り合うエレメント１０の凸部１７と掛合する凹部１９が形成されている。基体部１３の表面には、連結部１４の表面及び上板部１５の表面１６と同一レベルの平行面２０が形成され、更に、平行面２０の下端に内周方向に沿って後方（裏側）に傾いた傾斜面２１が連設して形成されている。一方、連結部１４及び基体部１３の裏面は、上板部１５の裏面１８と同一レベルに形成されている。なお、基体部１３の傾斜面２１を備え、塑性変形加工により形成された部分を板厚減少部２２と呼ぶ。
【００１３】
更に、左右方向に連結部１４を挟んで、上板部１５の下側と基体部１３の上側との間には、２つの金属製の無端バンド２３が嵌入されるバンド保持部の一例である平行溝部２４、２５が形成されている。即ち、基体部１３と上板部１５の上下方向の中間位置の左右方向両側に平行溝部２４、２５が形成されている。また、図１に示すように、無端バンド２３の幅方向（左右方向）の内側端部と接触する連結部１４の左右方向の両側面２６、２７、及び両側面２６、２７に接続して基体部１３及び上板部１５に形成されたノッチ部２８〜３１には、板厚方向端部を丸める厚み変形加工が施されている。更に、板厚減少部２２の下側の左右方向両側には、重量の軽減及び均一な応力分布を目的として切り込み３２、３３が形成されている。
【００１４】
次いで、本発明の一実施の形態に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法及び作用等について、図３を参照しながら説明する。本実施の形態では、金属製で板材の一例である短冊状の矩形板３４から、中心線ｍが矩形板３４の長手方向と直交させて配置されたエレメント１０を最終的に分離する場合について説明する。なお、矩形板３４の厚みは、例えば、２ｍｍ程度であり、矩形板３４にはエレメント１０を構成する凸部１７及び凹部１９や、位置決め用パイロット孔３４ａ等は事前に形成されているものとする（図１及び図２参照）。
【００１５】
（１）図３に示すように、矩形板３４に塑性変形加工（板厚減少部２２（図２参照）を形成する加工）を行う予定の部分となる加工予定部３５（右上がりの斜線部で示す矩形状の領域）の両側を長尺の矩形状に切り欠いて、切り欠き部３６、３６ａを形成する（第１工程）。
【００１６】
（２）前記両側を切り欠いた矩形板３４の基体部１３の下側部分の板厚をコイニング加工により薄くして、板厚減少部２２に形成する（第２工程）。板厚減少部２２を形成する際、周り、即ち、３方が前記のように切り欠きされているので、当該塑性変形加工時に生じる応力は解放され、これによって、塑性変形加工による影響が他部、例えば、基体部１３の上側部分（平行面２０を含む部分）、連結部１４、或いはパイロット孔３４ａに及ばないため、位置決め精度が維持され、外周形状の優れたエレメント１０を製造することができる。また、特に、板厚減少部２２そのものの形成が容易となる。
【００１７】
（３）上記塑性変形加工の後、必要に応じて、塑性変形加工時に矩形板３４に生じる内部応力を除去する熱処理を行った後に、プレス加工によって、エレメント１０の板厚減少部２２を含む所定の外形を打ち抜き形成し（第３工程）、最終的に打ち抜き加工により矩形板３４からエレメント１０を分離する。
【００１８】
図４〜図８には、連続する板材の一例である条材４０〜８０が所定の複数のプレス加工ステーション（図示せず）に順送りされて、多数のエレメント１０が順次連続的に製造される場合を説明するものであり、簡潔に説明するため、模式的に表している。また、エレメントの製造方法及び作用等については、前述の矩形板３４からエレメント１０を製造する方法に準拠するので、詳しい説明を割愛する。また、条材４０〜８０のそれぞれの搬送方向４０ａ〜８０ａは、条材４０〜８０の長手方向（条材４０〜８０の幅方向に直交する方向）に沿っている。更に、同一の構成要素については、同一の符号を付して詳しい説明を省略する。
【００１９】
図４は、条材４０の幅方向にエレメント１０が１個形成され、かつエレメント１０の中心線ｍを条材４０の長手方向と平行に配置したレイアウト図である。なお、プレス加工ステーション１〜プレス加工ステーション７を、簡略に、ＳＴ−１〜ＳＴ−７と表現する。
ＳＴ−１では、条材４０の幅方向両側に位置決め用パイロット孔３４ａを形成する。
ＳＴ−２では、条材４０の幅方向中央部の表面には凸部１７を、裏面には隣り合うエレメント１０の凸部１７と掛合する凹部１９を形成する。
【００２０】
ＳＴ−３では、加工予定部３５の３方を、即ち、加工予定部３５の両側の切り欠き部３６、３６ａと、切り欠き部３６、３６ａの下端を接続する長尺矩形状の切り欠き部３６ｂとを一体で切り欠き形成する（第１工程）。
ＳＴ−４では、切り欠き部３６、３６ｂ及び３６ａで形成された凹状（逆コ字状）の切り欠きの内側の加工予定部３５に塑性変形加工を行って板厚減少部２２を形成する（第２工程）。
ＳＴ−５では、基体部１３及び連結部１４の外形打ち抜き加工を行う。この際、平行溝部２４、２５が形成される。なお、斜線部が打ち抜かれる部分を表している。
【００２１】
ＳＴ−６では、上板部１５の外形打ち抜き加工を行う。斜線部が打ち抜かれる部分を表しており、上板部１５の頂部は連結片４０ｂを介して条材４０に連結されている。
ＳＴ−７では、連結片４０ｂの上板部１５の頂部側を切断して、エレメント１０を条材４０から切り離す。なお、必要に応じて、硬化熱処理を行った後、エレメント１０を条材４０から切り離す場合もある。
なお、第３工程はＳＴ−５及びＳＴ−６において構成されることになる。
【００２２】
図５は、条材５０の幅方向に２個のエレメント１０が基体部１３を背向かいにして配置され、かつエレメント１０の中心線ｍを条材５０の長手方向と直交させて配置したレイアウト図である。なお、プレス加工ステーション１〜プレス加工ステーション７を、簡略に、ＳＴ−１〜ＳＴ−７と表現する。
ＳＴ−１では、条材５０の幅方向中央部に位置決め用パイロット孔５０ｃを形成する。
ＳＴ−２では、条材５０の幅方向中間部に間隔を開けて、表面には凸部１７を、裏面には隣り合うエレメント１０の凸部１７と掛合する凹部１９を２組形成する。
【００２３】
ＳＴ−３では、加工予定部３５の両側に切り欠き部３６、３６ａを形成する（第１工程）。ここで、本実施の形態においては、加工予定部３５の一端を、条材５０の幅方向の端面と同一面としており、加工予定部３５の一方は既に開放端となっているので、加工予定部３５の両側のみ切り欠き部を形成すればよい。
ＳＴ−４では、切り欠き部３６、３６ａで挟まれた加工予定部３５に塑性変形加工を行って板厚減少部２２を形成する（第２工程）。
【００２４】
ＳＴ−５では、基体部１３及び連結部１４の外形打ち抜き加工を行う。この際、平行溝部２４、２５が形成される。なお、斜線部が打ち抜かれる部分を表している。
ＳＴ−６では、上板部１５の外形打ち抜き加工を行う。斜線部が打ち抜かれる部分を表しており、上板部１５の頂部は連結片５０ｂを介して条材５０に連結されている。
ＳＴ−７では、連結片５０ｂの上板部１５の頂部側を切断して、エレメント１０を条材５０から切り離す。
なお、第３工程はＳＴ−５及びＳＴ−６において構成されることになる。
【００２５】
図６は、条材６０の幅方向に２個のエレメント１０が基体部１３を向かい合わせて配置され、かつエレメント１０の中心線ｍを条材６０の長手方向と直交させて配置したレイアウト図である。各プレス加工ステーションでの加工方法は、図４及び図５と略同じであるので詳細な説明は割愛するが、本実施の形態においては、ＳＴ−３において、向かい合わせた２個のエレメント１０の加工予定部３５の両側の切り欠き部３６、３６ａをそれぞれ連通させて形成すると共に、これら切り欠き部３６、３６ａの下端部に接続し、向かい合わせた加工予定部３５の共通の応力解放部となる長尺矩形状の切り欠き部３６ｂを一体で切り欠き形成する。その後、ＳＴ−４において、向かい合わせた２個のエレメント１０の加工予定部３５を図示しない共通のパンチで同時にコイニング加工し、板厚減少部２２を形成する。なお、６０ｂは位置決め用パイロット孔を示す。
【００２６】
図７及び図８は、エレメントのレイアウトのその他の実施例を示す図であり、各エレメントは、図７に示すように、条材７０の幅方向に１個のエレメント１０を、中心線ｍを条材７０の長手方向と直交させて配置してもよいし、図８に示すように、条材８０の幅方向に２個のエレメント１０の基体部１３が向かい合わせ、かつ各エレメント１０の中心線ｍを条材８０の長手方向と４５°傾斜させて配置するようにしてもよい。
【００２７】
本発明は前記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲での変更は可能であり、例えば、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組み合わせて本発明の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法を構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。
前記実施の形態においては、条材の幅方向にエレメント１０を１個又は２個配置したが、これに限定されず、必要に応じて、条材の幅方向にエレメントを３個以上配置することもできる。
【００２８】
図８において、条材の長手方向にエレメント１０を４５°傾斜させて配置したが、これに限定されず、状況に応じて、エレメント１０を４５°未満、又は４５°を超えて傾斜させることもできる。
バンド保持部は基体部１３の上、即ち、基体部１３に連結部１４を介して設けられた上板部１４と基体部１３の高さ方向中間位置に形成された２つの平行溝部によって形成され、２個の無端バンドを設けたが、これに限定されず、必要に応じて、１個の無端バンドを設ける構造のバンド保持部とすることもできる。
【００２９】
【発明の効果】
請求項１〜６記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法においては、第１工程において、板材の加工予定部の周囲に、切り欠きをあらかじめ形成し、第２工程において、加工予定部に塑性変形を伴う加工を行うので、塑性変形に伴って発生する応力は、切り欠きにより加工予定部の周囲に解放され、第３工程において、エレメントの所定の外形を打ち抜き加工するので、エレメントの外形を寸法精度良く形成することができる。従って、エレメント外周の形状矯正加工が不要であり、また高価な異厚材を使わず、通常の板材を塑性加工することによりエレメントを形成できるので、材料コストが削減できる。
特に、請求項２記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法においては、バンド保持部等が形状よく形成されるので、製品の品質が向上する。
【００３０】
請求項３記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法においては、プレス加工工程が簡略化できると共に、生産性が向上するので、製造コストが安価にできる。
請求項４記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法においては、塑性加工による応力はスムーズに解放され、また、プレス加工中、板材の幅方向上板部側の板材の強度は大きく維持できるので、製品の品質が向上する。更に、加工予定部の一端を板材の幅方向の端面と同一面にしておけば、切り欠きの形成が容易となり、また、同一材料から多数個のエレメントを連続形成できるので、材料歩留りが向上すると共に、生産性が向上する。
【００３１】
請求項５記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法においては、同一材料から多数個のエレメントを連続形成できるので、材料歩留りが向上すると共に、例えばプレス加工により板厚減少加工等の塑性加工を行う場合に、向かい合った各基体部の加工予定部を同一のパンチで加工できるので、生産性が向上する。請求項６記載の無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法においては、板材のサイズ（幅、長さ）やエレメントのサイズ及び形状等を考慮して、エレメントの配置を自由に決定できるので、板材の歩留りが向上すると共に、板材からエレメントを形成する自由度が高まる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法により製造されるエレメントの正面図である。
【図２】同無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法により製造されるエレメントの使用状態を示す説明図である。
【図３】同無段変速機用ベルトのエレメントの製造方法を示す説明図である。
【図４】エレメントの中心線を条材の長手方向に平行にし、かつ、条材の幅方向に１個のエレメントを配置した場合の複数のプレス加工ステーションでの加工要領を示す説明図である。
【図５】エレメントの中心線を条材の長手方向に直交させ、かつ、条材の幅方向に２個のエレメントの基体部を背向かいに配置した場合の複数のプレス加工ステーションでの加工要領を示す説明図である。
【図６】エレメントの中心線を条材の長手方向に直交させ、かつ、条材の幅方向に２個のエレメントの基体部を向かい合わせに配置した場合の複数のプレス加工ステーションでの加工要領を示す説明図である。
【図７】エレメントの中心線を条材の長手方向に直交させ、かつ、条材の幅方向に１個のエレメントを配置した場合の説明図である。
【図８】エレメントの中心線を条材の長手方向に４５°傾斜させ、かつ、２個のエレメントの基体部を向かい合わせに配置し、更に、各エレメントの中心線をずらせて配置した場合の説明図である。
【符号の説明】
１０：エレメント、１１、１２：傾斜部、１３：基体部、１４：連結部、１５：上板部、１６：表面、１７：凸部、１８：裏面、１９：凹部、２０：平行面、２１：傾斜面、２２：板厚減少部、２３：無端バンド、２４、２５：平行溝部、２６、２７：側面、２８〜３１：ノッチ部、３２、３３：切り込み、３４：矩形板（板材）、３４ａ：パイロット孔、３５：加工予定部、３６、３６ａ、３６ｂ：切り欠き部、４０：条材（板材）、４０ａ：搬送方向、４０ｂ：連結片、５０：条材（板材）、５０ａ：搬送方向、５０ｂ：連結片、５０ｃ：パイロット孔、６０：条材（板材）、６０ａ：搬送方向、６０ｂ：パイロット孔、７０：条材（板材）、７０ａ：搬送方向、８０：条材（板材）、８０ａ：搬送方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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