(57)【要約】      （修正有）【課題】帯状金属の幅の縁から過剰にはみ出すことがない樹脂フィルムが貼付された帯状金属の製造方法を提供する。【解決手段】樹脂フィルムが添付された横向きに走行する帯状金属に対し、直線状の刃先が縦向きに配された板状カッターを用いて、帯状金属の幅の縁から０．５ｔ〜３ｔ（但しｔは樹脂フィルムの厚さ）はみ出した位置で樹脂フィルムを切断する。板状面に対する刃面の傾斜角度がα°で刃面の幅がＬｍｍの板状カッターの刃面の傾斜開始部を帯状金属の幅の縁に押しつけ、板状カッターの板状面を帯状金属の走行方向に対して次式を満足する角度θ°傾斜させて樹脂フィルムを切断する。Ｌ×ｓｉｎ（α−θ）＝０．５ｔ〜３ｔ。板状カッターの刃先を帯状金属の走行方向と逆向きに走行方向に対して２０〜４５°傾斜させると更に好ましい。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に帯状金属の幅よりも広幅で厚さが０．０３〜０．１５ｍｍの樹脂フィルムが貼付された横向きに走行する帯状金属に対し、直線状の刃先が縦向きで且つ該走行方向の後面に向けて配された板状カッターを用いて、該帯状金属の幅よりも広幅の樹脂フィルムを該帯状金属の幅の縁から０．５ｔ〜３ｔ（但しｔは樹脂フィルムの厚さ）はみ出した位置で切断する事を特徴とする、帯状金属の樹脂フィルムの切断方法。
【請求項２】
板状カッターとしてその該板状面に対する刃面の傾斜角度がα°で刃面の幅がＬｍｍの板状カッターを用いて、該板状面の刃面の傾斜開始部を帯状金属の幅の縁に押しつけて且つ該板状面を帯状金属の走行方向に対して下記（１）式を満足する角度θ°傾斜させて配して、樹脂フィルムを切断することを特徴とする、請求項１の帯状金属の樹脂フィルムの切断方法。
Ｌ×ｓｉｎ（α−θ）＝０．５ｔ〜３ｔ（但しｔは樹脂フィルムの厚さ）……（１）
【請求項３】
板状カッターを、その樹脂フィルム側の刃先を帯状金属の走行方向と逆向きに走行方向に対して２０°〜４５°に設定して樹脂フィルムを切断することを特徴とする、請求項２の帯状金属の樹脂フィルムの切断方法。
【請求項４】
樹脂フィルムの端が帯状金属の幅の縁から０．５ｔ〜３ｔ（但しｔは樹脂フィルムの厚さ）はみ出した位置で切断されている、樹脂フィルムが貼付された帯状金属。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野及び従来の技術】
帯状金属には、その表面疵の発生を防止するために、厚さが０．０３〜０．１５ｍｍの樹脂フィルムが貼付される事が多い。帯状にスリットする前の広幅金属板に樹脂フィルムを予め貼付し、これをスリットする事により樹脂フィルムが貼付された帯状金属を製造する方法が考えられる。しかし本発明者等の知見によると、この方法でスリットすると帯状金属の幅の寸法精度が不十分となる場合が多い。また、スリットした後の帯状金属の表面に樹脂フィルムを貼付する方法も考えられるが、樹脂フィルムが帯状金属の幅の縁よりも過剰にはみだして例えばプレス成型等の後工程で帯状金属を工具に精度よく設定することが難しくなるか、もしくは、帯状金属の幅の縁が樹脂フィルムに保護されず露出してしまうことになり易い。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、帯状金属の幅を少なくとも幅不足なく保護すると共に、帯状金属の幅の縁から過剰にはみ出す事がない樹脂フィルムが貼付された帯状金属の製造方法及び該帯状金属の提供を課題としている。
【０００３】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】
図４は、樹脂フィルム２が貼付されている帯状金属１にダイス１０とポンチ１１で角型の孔１２を打ち抜く例の説明図である。図中（Ａ）はダイス１０とポンチ１１の縦断面図、（Ｂ）は樹脂フィルム２が貼付された帯状金属１の縦断面図、（Ｃ）は帯状金属１の幅よりも樹脂フィルム２が過剰にはみ出した帯状金属１をダイス１０とポンチ１１に設定した縦断面の図、図（Ｄ）は図（Ｃ）で角型の孔１２を打ち抜いた後の帯状金属１の平面図である。
【０００４】
図４の（Ｃ）で、樹脂フィルム２が過剰にはみ出した帯状金属１をダイスに設定すると、例えば樹脂フィルム２の左側２−１は下向きに折れてダイス１０と帯状金属１の間に挟まれ右端２−２は上向きに折れる場合がある。この際には帯状金属１は右側に押しやられる。この状態でポンチ１１を下げて角型の孔１２を打ち抜くと、図（Ｄ）の如く左側の幅ｄ１と右側の幅ｄ２とが不揃いの孔１２が形成される。
【０００５】
本発明者等は板厚が０．８ｍｍで板幅が４０ｍｍの鋼帯に膜厚が０．０３ｍｍ，０．０６ｍｍ，０．１５ｍｍの樹脂フィルムを貼付した、樹脂フィルムが貼付された帯状金属を用いた。板厚が０．８ｍｍで板幅が４０ｍｍの上記鋼帯に膜厚ｔが０．０３ｍｍの樹脂フィルムを鋼帯の幅よりも片側で図４（Ｂ）のＷ、即ちはみ出しを０．０６ｍｍ，０．０９ｍｍ，０．１３ｍｍ，０．２ｍｍにして貼付し、図４（Ａ）のダイスとポンチを用いて幅の中央に図４（Ｄ）の幅Ｓが３０ｍｍの角型の孔１２を５０ヶ打ち抜いて形成した。角型の孔１２を形成した後で、孔の左右の鋼帯の幅（ｄ１−ｄ２）を測定し、（ｄ１−ｄ２）の絶対値の最大値を求めた。図１の黒丸印はその結果である。また同じ鋼帯を用いて膜厚ｔが０．０６ｍｍの樹脂フィルムを鋼帯の幅よりも片側でＷ即ち０．０６ｍｍ，０．１８ｍｍ，０．２２ｍｍはみ出して貼付し、同様に角型の孔１２を５０ヶ打ち抜き、（ｄ１−ｄ２）の絶対値の最大値を求めた。図１の三角印はその結果である。また同じ鋼帯を用いて膜厚ｔが０．１５ｍｍの樹脂フィルムを鋼帯の幅よりも片側で０．１ｍｍ，０．２ｍｍ，０．３ｍｍ，０．４ｍｍ，０．４５ｍｍ，０．５ｍｍはみ出して貼付し、同様に角型の孔１２を５０ヶ打ち抜き、（ｄ１−ｄ２）の絶対値の最大を求め図１に白丸印で示した。
【０００６】
図１にみられる如く、樹脂の膜厚ｔが０．０３ｍｍの場合は、はみ出しＷが０．０９ｍｍ以下、即ち３ｔ以下の場合は（ｄ２−ｄ１）の絶対値の最大が小さく、打ち抜きの精度は高いが３ｔを超えると（ｄ２−ｄ１）の絶対値の最大が急増し、孔の位置の精度が悪くなる。樹脂の膜厚ｔが０．０６ｍｍの場合は、はみ出しＷが０．１８ｍｍ以下、即ち３ｔ以下の場合は（ｄ２−ｄ１）の絶対値の最大、即ち孔の位置の精度はよいが、０．１８ｍｍを超えると（ｄ２−ｄ１）の絶対値の最大は急増し孔の位置の精度が悪くなる。同様に樹脂の膜厚ｔが０．１５ｍｍの場合もＷが０．４５ｍｍ、即ち３ｔ以上になると（ｄ２−ｄ１）の絶対値の最大即ち打ち抜いた孔１２の位置の精度は急に悪くなる。
【０００７】
本発明者等は、板厚と板幅の事なる鋼帯を用い、また寸法の異なる孔を打ち抜いて同様の調査を行ったが、鋼帯の幅の縁からのはみ出しが３ｔ以下の場合は孔１２の位置の精度は何れの場合も良好であった。
【０００８】
これ等の結果に基づき、本発明者等は、帯状金属の幅からの樹脂フィルムのはみ出し量は片側で樹脂フィルムの膜厚ｔに対して３ｔ以下にすれば、後で加工での寸法精度が良くなる事を知得した。
【０００９】
本発明者等の知見によると、帯状金属に樹脂フィルムを貼付するだけでは樹脂フィルムのはみ出し量を３ｔ以下にする事は難しい。従って本発明では樹脂フィルムを十分な広幅に貼付し、貼付後にはみ出し量が３ｔ以下になるように樹脂フィルムを切断する。板状カッターは広く用いられている切断工具である。従って本発明では板状カッターを用いてこの切断を行った。
【００１０】
図２は本発明の板状カッター３の配置の平面説明図で、板状カッター３はその横断面が図示されている。即ち板状カッター３は本紙面の上方から裏面の下方に向けて縦向きに配されている。１は帯状金属、２は樹脂フィルム（帯状金属の幅の縁からはみ出した樹脂フィルム）で、樹脂フィルム２が貼付された帯状金属３は、本紙面と平行に横向きに矢印４方向に走行させる。板状カッター３は板状面５に対する刃面６の傾斜角度がα°で、刃面の幅７がＬｍｍである。本発明では板状カッター３は板状カッター３の板状面上の刃面６の傾斜開始部８を帯状金属１の縁に押しつけて配する。また板状カッターの板状面５を帯状金属１の走行方向４に対して角度θ傾斜させて配する。この際、θは下記（１）式を満足する角度に配する。
【００１１】
Ｌ×ｓｉｎ（α−θ）＝０．５ｔ〜３ｔ（但しｔは樹脂フィルムの厚さ）……（１）  尚図示の如く、縦向きに配された板状カッターの刃先９は樹脂フィルム２を貼付した帯状金属の走行方向４に対して後面に向けて配されている。
【００１２】
樹脂フィルム２の帯状金属の幅の縁からのはみ出し量は、板状カッターの刃先９の右側、即ち板状カッターの刃先９に達する迄は、貼付した際のはみ出し代はＷ１ではみ出し量は３ｔ以上である。このはみ出し量がＷ１の樹脂フィルム２は板状カッター３の刃先９により切断され、過剰なはみ出し部２−３が切断除去されてはみ出し量は、板状カッター３の刃先９と帯状金属１の幅の縁との間隔のＷ２になる。尚図から明らかな如く、Ｗ２はＬ×ｓｉｎ（α−θ）である。
【００１３】
（１）式で、Ｌ及びαは板状カッターにより決まる定数で、従って予じめ板状カッターの形状を測定する事により把握する事ができる。従ってθを調整する事により、Ｗ２は所望の値に設定する事ができる。本発明ではＷ２は（１）式の如く０．５ｔ〜３ｔとする。Ｗ２が３ｔを超えると図１で述べた如く（ｄ２−ｄ１）の絶対値が大きくなり、次の例えばプレス加工での寸法精度が悪くなる。一方Ｗ２が０．５ｔ未満で小さ過ぎる場合は、刃先９が帯状金属１の幅の縁に近くなり過ぎるために、例えば機械の振動等により刃先９が帯状金属１の幅の縁に当接して、帯状金属１の幅の縁をかじる危険がある。従って本発明ではＷ２は０．５ｔ〜３ｔに設定する。
【００１４】
尚図２で、刃先９で切断された後の、はみ出し量が０．５ｔ〜３ｔの樹脂フィルムのはみ出し部分は、傾斜開始部８が帯状金属の縁に押しつけられて傾斜開始部８と帯状金属の縁との間には隙間がないため、傾斜開始部８を通過する際には変形する。
【００１５】
図３は、傾斜開始部８を通過する際の樹脂フィルのはみ出し部分の説明図で、走行中の帯状金属と板状カッターの正面図である。図３（Ａ）は、樹脂フィルム２が貼付された帯状金属１と板状カッター３の既に述べた配置の例である。即ち樹脂フィルム２が貼付された帯状金属１は矢印４方向に横向きに走行し、板状カッター３は直線状の刃先９が縦向きに配されている。図中点線は樹脂フイルムのはみ出し部分である。樹脂フィルムのはみ出し部分は板状カッターの傾斜開始部８を通過の際は図中点線の如く上方に折れ曲がる。しかし、はみ出し幅が３ｔ以下の場合は、通常は通過後は変形が戻り、樹脂フィルムの他の部分と同じ平面に戻る。
【００１６】
図３（Ｂ）は、傾斜開始部８を通過する際のはみ出し部分の折れ曲がりを図３（Ａ）よりも小さくする配置の例である。この際には、板状カッター３を、その樹脂フィルム側の刃先９を帯状金属１の走行方向と逆向きに、走行方向４に対して、角度がβとなるように設定する。この際は傾斜開始部８は傾斜しているために、図３（Ａ）の点線のはみ出し部分の折れ曲がりを上方から押さえつけ、折れ曲がり量を小さくする。本発明者等の知見によるとβは２０°〜４５°とする事が好ましい。βが２０°未満で小さ過ぎると、はみ出し部分は押さえつけられ過ぎて、上方に折れ曲がらないで下方に折れ曲がり、傾斜開始部８と帯状金属の縁との間に挾み込まれる危険がある。本発明者等はβを２０°〜４５°にして操業を行ったが、樹脂フィルムが０．０３ｍｍの厚さで薄い場合も、また０．１５ｍｍで厚い場合も、はみ出し量が３ｔ以下の場合は、樹脂フィルムのはみ出し部分の折れ曲がりは小さく、傾斜開始部８を通過後は、樹脂フィルムのはみ出し部分は他の部分と同じ平面になり、はみ出し部分の近傍は帯状金属の表面に密着して貼付されていた。
【００１７】
即ち、本発明は（１）表面に帯地用金属の幅よりも広幅で厚さが０．０３〜０．１５ｍｍの樹脂フィルム２が貼付された横向き４に走行する帯状金属１に対して、直線状の刃先９が縦向きで且つ該走行方向の後面に向けて配された板状カッター３を用いて、該帯状金属の幅よりも広幅の樹脂フィルムを該帯状金属の幅の縁から０．５ｔ〜３ｔ（但しｔは樹脂フィルムの厚さ）はみ出した位置で切断することを特徴とする、帯状金属の樹脂フィルムの切断方法である。
【００１８】
また（２）板状カッター３として、その板状面５に対する刃面６の傾斜角度がα°では面６の幅７がＬｍｍの板状カッター３を用いて、該板状面５の刃面６の傾斜開始部８を帯状金属１の幅の縁に押しつけて且つ該板状面５を帯状金属の走行方向４に対して下記式を満足する角度θ°傾斜させて配して、樹脂フィルム２を切断することを特徴とする、上記（１）の帯状金属の樹脂フィルム２の切断方法である。Ｌ×ｓｉｎ（α−θ）＝０．５ｔ〜３ｔ（但しｔは樹脂フィルムの厚さ）。
【００１９】
また（３）板状カッター３をその樹脂フィルム側の刃先９を帯状金属の走行方向４と逆向きに走行方向４に対して２０°〜４５°に設定して樹脂フィルムを切断することを特徴とする、前記（２）の帯状金属の樹脂状フィルムの切断方法である。
【００２０】
また（４）樹脂フィルム２の端が帯状金属の幅の縁から０．５ｔ〜３ｔ（但しｔは樹脂フィルムの厚さ）はみ出した位置で切断されている、樹脂フィルムが貼付された帯状金属である。
【００２１】
【発明の効果】
本発明を実施すると、帯状金属の幅を少なくとも幅不足なく保護するとともに、帯状金属の幅の縁から過剰にはみ出す事がない樹脂フィルムが貼付された帯状金属が得られる。尚本発明の樹脂フィルムが貼付された帯状金属は、後工程の打ち抜き加工において、寸法精度の高い成品が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】は樹脂フィルムの帯状金属の幅の縁からのはみ出し量と打ち抜き加工における寸法精度との関係を示す図。
【図２】は本発明の板状カッターの配置を示す平面説明図。
【図３】は走行中の帯状金属と板状カッターの正面説明図。
【図４】は樹脂フィルムを貼付した帯状金属の打ち抜き加工の説明図。
【符号の説明】
１：帯状金属、  ２（２−１，２−２，２−３）：樹脂フィルム、  ３：板状カッター、  ４：帯状金属の走行方向、  ５：板状カッターの板状面、  ６：板状カッターの刃面、  ７：板状カッターの刃面の幅、  ８：板状カッターの刃面の傾斜開始部、  ９：板状カッターの刃先、  １０：ダイス、  １１：ポンチ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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