(57)【要約】【課題】外装体を安価に製造することができ、その結果、安価な弾性柱を得ることができる製造方法を提供する。【解決手段】マンドレルに未加硫ゴムを円筒袋状に外装し、これを加硫缶内で加硫成形し、前記マンドレルから脱型するに際し、前記円筒袋状成形体を裏返しながら脱型して外装体を得る。得られた外装体を成形型に内接させ、外装体の開口部を上側にして、その中央部に芯体を固定し、外装体と芯体との間の空間部に発泡原液を注入して衝撃吸収用弾性体を充填発泡させ、弾性柱を得る。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
マンドレルに未加硫ゴムを円筒袋状に外装し、これを加硫缶内で加硫成形し、前記マンドレルから脱型するに際し、前記円筒袋状成形体を裏返しながら脱型して外装体を得ることを特徴とする外装体の製造方法。
【請求項２】
前記マンドレルの先端に未加硫ゴムシートを外装してドーム状のキャップ部とし、該キャップ部の下端部と接合するように、マンドレルの外周部に未加硫ゴムシートを巻き付けて胴部とし、これらキャップ部および胴部とからなる円筒袋状の未加硫ゴムを加硫成形することを特徴とする請求項１に記載の外装体の製造方法。
【請求項３】
前記未加硫ゴムが色付きゴムであることを特徴とする請求項１または２に記載の外装体の製造方法。
【請求項４】
円筒袋状の外装体と、その中心部分に内装される芯体との間に衝撃吸収用弾性体を充填して成形される弾性柱の製造方法であって、前記外装体を請求項１〜３のいずれかに記載の方法で成形したものを使用することを特徴とする弾性柱の製造方法。
【請求項５】
前記外装体を成形型に内接させ、外装体の開口部を上側にして、その中央部に芯体を固定し、次に、発泡原液を注入して発泡させることにより、外装体と芯体との間に衝撃吸収用弾性体を充填発泡させることを特徴とする請求項４に記載の弾性柱の製造方法。
【請求項６】
前記弾性体の充填発泡時に芯体と外装体の間の開口を蓋により閉塞することを特徴とする請求項５に記載の弾性柱の製造方法。
【請求項７】
前記外装体を成形型に内接させ、外装体の開口部を上側にして、その中央部に芯体を固定し、外装体と芯体との間に衝撃吸収用非発泡の弾性体を充填させることを特徴とする請求項４に記載の弾性柱の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、上下車道の分離線または車道と歩道の境界線標示用、その他公園や街路などの仕切り等の標示用として使用される弾性柱およびその外装体の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の弾性柱は、仕切り等の標示として衝突した場合でも衝突物に危害を加えず、かつ弾性柱自体も損傷せずに速やかに復元することが要求される。特許文献１には、外装体と、その中心部分に内装される剛性芯柱と、これらの間に充填された発泡弾性材および外装体保持体とを備え、歩行者等が誤って衝突したり、車両が単に接触した場合にそのダメージを可及的に小さくとどめ、また、剛性芯柱を使用して車両の進入を効果的に抑制する衝撃吸収用弾性体を充填して成形される弾性柱が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開２０００−２８２４２８（段落００６１参照）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、特許文献１には外装体の製造方法については記載されているが、外装体の成形方法については開示されていない。特許文献１をはじめ従来の弾性柱における外装体の成形は、金型を用いたヒータプレス加硫、トランスファ加硫、インジェクション加硫が一般的に行われているが、いずれの加硫成形方法においても金型コストが高くつき、全体として高価な弾性柱となる難点があった。
【０００５】
本発明は、上記に鑑み、外装体を安価に製造することができ、その結果、安価な弾性柱を得ることができる製造方法の提供を目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明においては、マンドレルに未加硫ゴムを円筒袋状に外装し、これを加硫缶内で加硫成形し、前記マンドレルから脱型するに際し、前記円筒袋状成形体を裏返しながら脱型して外装体を得ることを特徴としている。
【０００７】
上記構成によると、加硫後の脱型時に成形体を裏返して外装体を得るので、マンドレルの外周面と接触する面が表面となり、滑らか面を得ることができ、表面の仕上げ加工を省略することができる。金型による加硫成形法に比べて金型が不要となるため、コストの低減が実現できる。なお、加硫缶による成形は、スチーム、温水、熱空気等のいずれの方式を採用してもよい。
【０００８】
外装体の形状は、円筒袋状であるが、未加硫ゴムによって円筒袋状に成形物を形成するには、マンドレルの先端に未加硫ゴムシートを外装してドーム状のキャップ部とし、該キャップ部の下端部と接合するように、マンドレルの外周部に未加硫ゴムシートを巻き付けて胴部とし、これらキャップ部および胴部とからなる円筒袋状の未加硫ゴムを加硫成形することができる。これにより、未加硫ゴムシートから簡単に円筒袋状の外装体を得ることができる。
【０００９】
また、この未加硫ゴムとして色付きゴムを使用し、これにより、種々の色付き外装体を得ることができる。
【００１０】
円筒袋状の外装体は、棒状遊具など種々の製品に利用することができるが、特に、仕切り等の衝撃吸収用の弾性柱に利用するのが好ましく、安価な弾性柱を得るための製造方法としても利用することができる。すなわち、円筒袋状の外装体と、その中心部分に内装される芯体との間に衝撃吸収用弾性体を充填して成形される弾性柱の製造方法であって、前記外装体を上記いずれかの方法で成形したものを使用することができる。これにより、外装体は成形体を裏返して使用するため、外装体の内面は、加硫成形時の加硫缶内の雰囲気に晒された面となり、微細な凹凸が形成されることから、この微細な凹凸によって、外装体の内部に充填する充填物との密着性も向上する。
【００１１】
この弾性柱の製造方法においては、さらに、前記外装体を成形型に内接させ、外装体の開口部を上側にして、その中央部に芯体を固定し、次に、発泡原液を注入して発泡させることにより、外装体と芯体との間に衝撃吸収用弾性体を充填発泡させることができる。これにより、外装体と芯体との間に充填する弾性体の充填も簡単に行うことができる。
【００１２】
上記発泡弾性体の充填発泡時に芯体と外装体の間の開口を蓋により閉塞することにより、発泡圧力を調整することができる。また、蓋には小径の圧力調整孔を設けて発泡圧力を調整することもできる。
【００１３】
また、外装体と芯体との間の空間には、発泡弾性体のみならず、非発泡の弾性体を充填することも可能である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明の一実施形態を示す弾性柱の設置状態を示す断面図である。
【００１５】
本実施形態の弾性柱１は、図に示すように、円筒袋状の外装体２と、その中心部分に内装される芯体３、外装体２と芯体３との間に充填された衝撃吸収用弾性体４とを備えている。
【００１６】
外装体２は、先端のドーム状のキャップ部２ａと、該キャップ部の下端部に連続する円筒状の胴部２ｂとから円筒袋状に形成され、仕切り用標示などとして機能するように、２０ｃｍ〜８０ｃｍ程度の長尺物に形成される。外装体２の素材は軟質ゴムが使用され、その硬さがＪＩＳＡ硬度で４０〜６０、厚さが２ｍｍ〜３ｍｍ程度、外径が１３０ｃｍ程度のものを使用することができる。
【００１７】
芯体３は、それ自体に大きな曲げ許容値を示す棒状あるいは管状の合成樹脂製長尺物が使用され、車の衝突時に曲がることで大きな衝撃エネルギーを吸収できるようにしている。芯体３の径は要求される強度や復元性に合せて選定されるが、例えば、水道管用ポリエチレン管７５Ａ（内径７１．７ｍｍ、外径８９ｍｍ）のものを使用することができる。芯体の長さは、地中に埋設して固定可能な長さ、例えば、８０ｃｍ程度のものを使用することができる。本実施形態では、芯体３の中空部には、先端から地中露出部程度の長さで発泡弾性体４を充填したが、これに限るものではなく、中空形状を保つようにしてもよい。
【００１８】
中間層の衝撃吸収用弾性体４は、芯体３と外装体２との間の空間部に充填されており、例えば、発泡ポリウレタンから構成される。その発泡倍率は適宜選定できるが、一般的に１０〜３０倍の発泡倍率に選定される。なお、弾性体は発泡弾性体に限らず、非発泡の弾性体を使用することもできる。
【００１９】
図２は弾性柱の外装体の製造工程を示す工程図、図３は外装体の加硫工程から脱型工程を示す説明図、図４は弾性柱の中間充填物の充填工程を示す成形金型の断面図である。
【００２０】
図２に示すように、外装体２の製造工程では、ニーダーで原料を練り、薬品を配合表に従って計量し、素練りした原料と配合薬品をニーダーで混練し、カレンダーロールなどに投入して練りゴムを所定の厚みに圧延する。圧延した未加硫ゴムシートをマンドレル６（図３参照）に巻き付ける。この際、マンドレル６の先端に未加硫ゴムシートを外装してドーム状のキャップ部２ａとし、このキャップ部の下端部と接合するように、マンドレル６の外周部に未加硫ゴムシートを巻き付けて胴部２ｂとする。キャップ部２ａと胴部２ｂの接合は、接着剤による接合、あるいは両者の端部同士の重ね合わせによる接合、その他種々の接合手段を採用することができる。
【００２１】
このように巻き付けた未加硫ゴムを図３に示すような加硫缶７に入れてスチーム加硫して円筒袋状の成形体８を得る。加硫後に加硫缶からマンドレル６ごと取出し、脱型する。この際、成形体８の脱型は円筒袋状成形体を裏返しながら脱型して外装体２を得る。このような裏返しにより、外装体２はマンドレル６との接触面を表面にして使用するので、表面が滑らかになり、仕上げ加工を不要とする外装体を得ることができる。
【００２２】
次に、図４に示すように、外装体２をその開口２ｃを上にして、鋼製あるいは硬質樹脂製などの比較的剛性の高い大きな成形型９に内接させ、型に沿わせる。そして、外装体２の開口２ｃの中央部にポリエチレン管などの芯体３を中空状態で固定する。
【００２３】
次に、発泡原液１０を外装体２の内部に充填させることにより、外装体２と芯体３との間に衝撃吸収用弾性体４を充填発泡させ、これを型から引き抜いて弾性柱１を完成させる。このときの発泡状態をコントロールするため、芯体３および外装体２の間の開口と、芯体３の中空開口に蓋１１をし、あるいは蓋に荷重１２（Ｗ）をかける。なお、図４に示すように、蓋１１には、小径の圧力調整孔１３を複数箇所に形成して圧力を調整するようにしてもよい。
【００２４】
また、発泡前混合液に未加硫ゴムチップや加硫ゴムチップを入れて衝撃吸収性を調整することもできる。さらに、外装体２の素材に各種色ゴムを使用することもできる。
【００２５】
このようにして製造された弾性柱１は、加硫時に裏返し反転して脱型した外装体２と、大きな曲げ許容値を示す樹脂管からなる芯体３と、外装体２と芯体３の間に充填された弾性体とから構成されているので、車の衝突時に外装体２と発泡弾性体とで衝撃エネルギー吸収と芯体自体が曲がることで、全体として大きな曲げ変位を吸収できる。
【００２６】
【発明の効果】
以上の説明から明らかな通り、本発明によると、マンドレルに円筒袋状に外装した未加硫ゴムを加硫缶内で加硫成形し、マンドレルから脱型する際に円筒袋状成形体を裏返しながら脱型しているので、外装体を安価に製造することができ、その結果、安価な弾性柱を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示す弾性柱の設置状態を示す断面図
【図２】弾性柱の外装体の製造工程を示す工程図
【図３】外装体の加硫工程から脱型工程を示す説明図
【図４】弾性柱の中間充填物の充填工程を示す成形金型の断面図
【符号の説明】
１    弾性柱
２    外装体
２ａ    キャップ部
２ｂ    胴部
３    芯体
４    弾性体
６    マンドレル
７    加硫缶
８    成形体
【図１】
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【図２】
2004346497.tif 000004
【図３】
2004346497.tif 000005
【図４】
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