(57)【要約】【課題】光輝焼鈍（ＢＡ）した後、さらなる再加熱処理や酸洗処理などの余分な処理を行わずに防眩性をより高めた金属帯製品を得ることができる金属板の製造方法を提供する。【解決手段】圧延による防眩性に優れた金属帯の製造方法において、前記圧延の最終パスに用いるロールの表面粗さＲａを２〜８μｍとし、前記最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａを最終パスに用いるロールの表面粗さＲａの０．３〜０．８倍とすることを特徴とする防眩性に優れた金属帯の製造方法。【選択図】　　　　図１
2004106043.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧延による防眩性に優れた金属帯の製造方法において、
冷間圧延の最終パスに用いるロールの表面粗さＲａを２〜８μｍ　とし、
前記最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａを最終パスに用いるロールの表面粗さＲａの０．３〜０．８倍とすることを特徴とする防眩性に優れた金属帯の製造方法。
【請求項２】
前記金属帯をステンレス鋼帯とし、前記最終パスの後、光輝焼鈍することを特徴とする請求項１に記載の防眩性に優れた金属帯の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、圧延を行なって、表面粗さＲａが０．６〜８μｍ　である表面をもつ、防眩性に優れた表面仕上げ金属帯の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ステンレス鋼、普通鋼、アルミニウム合金、銅合金等の金属帯において、防眩性を必要とされる金属帯は、表面を粗面化するために、冷間圧延の最終パスにダルロールを用い、ダルロールの表面粗さを金属帯表面に転写して製造するのが普通である。
【０００３】
例えば、屋根などの外装材に用いられるダル表面仕上げステンレス鋼帯は、最終パスにダルロールを用いて仕上圧延した後、焼鈍・酸洗（ＡＰ）工程を経て製造される場合がある。これは、焼鈍・酸洗（ＡＰ）工程を経て製造されたダル表面仕上げステンレス鋼帯は、よく知られているように光輝焼鈍（ＢＡ）工程を経たものより表面が白く仕上がり、白色度が高くなる傾向にあるためである。一方、ＢＡ工程を経たものは、ＡＰ工程のように酸洗処理がないため、焼鈍・酸洗（ＡＰ）工程を経て製造したものに比べて白色度が低くなる傾向にある。なお、ダル表面仕上げステンレス鋼帯を屋根などの外装材に用いる場合には、ステンレス鋼特有の色調が要求される場合もよくある。
【０００４】
特開平５−１６３５２８号公報（特許文献１）には、防眩性と耐食性を兼ね備えた、白色度Ｗが６８〜７２Ｌａｂ　のステンレス鋼帯を製造することができる方法が開示されている。特開平５−１６３５２８号公報に開示されているステンレス鋼帯の製造方法は、所定の成分の熱延鋼帯に冷間圧延を施し、表面粗さＲａが０．５〜１０．０μｍ　の冷延鋼帯とし、次いで光輝焼鈍（ＢＡ）した後、さらに４００〜９００℃に再加熱し、中性塩溶液中で電解を行い、その後、硝酸と弗酸の混酸または硝酸に浸漬するようにしている。
【０００５】
また、特開平７−１１６７０２号公報（特許文献２）には、ステンレス鋼帯の表面粗さＲａが０．１μｍ　以下で、かつ深さが所定以上の表面の窪みが面積率で所定の範囲内である防眩性に優れたステンレス鋼帯およびその製造方法が示されている。特開平７−１１６７０２号公報に開示されているステンレス鋼帯の製造方法は、粗圧延パス、中間圧延パス、仕上圧延パスの順に行う冷間圧延において、用いるロールの表面粗さＲａを粗圧延パス＞中間圧延パス＞仕上圧延パスとし、かつ冷間圧延の最終パス（仕上圧延の最終パス）に用いるロールの表面粗さＲａを０．０１μｍ　以上０．１０μｍ　未満としている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平５−１６３５２８号公報
【特許文献２】
特開平７−１１６７０２号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開平５−１６３５２８号公報に記載の方法は、冷間圧延の最終パスに表面粗さが４〜２０μｍ　のダルロールを用いて仕上圧延し、その後光輝焼鈍（ＢＡ）し、さらに硝酸と弗酸の混酸または硝酸に浸漬する酸洗処理を行っているが、得られるステンレス鋼帯製品の光沢度（ＪＩＳ　Ｚ　８７４１に規定されるＧｓ２０°）が２０〜２６であった。また、このようにして製造した製品の防眩性は、同じ表面粗さのダルロールを用いて仕上圧延し、その後光輝焼鈍（ＢＡ）しただけの酸洗処理などの付加的な処理を行わないで製造した製品の光沢度（Ｇｓ２０°）２０〜２１と同程度であり、使用する用途によっては防眩性が不十分であり改善の必要があった。
【０００８】
またさらに、特開平５−１６３５２８号公報に記載の方法は、光輝焼鈍（ＢＡ）した後、４００〜９００℃に再加熱し、中性塩溶液中で電解を行うという余分な処理を行ったうえに酸洗処理を行う必要があり、廃酸を処理する廃酸処理コストが余分にかかるという問題もあった。
一方、特開平７−１１６７０２号公報に記載の方法は、冷間圧延の仕上圧延パスにおいて、ロール表面と鋼帯表面との間に導入される潤滑油により金属帯表面にオイルピット形成し、オイルピットにより金属帯の表面光沢を低下しようとするものである。しかし、冷間圧延の最終パスに用いるロールを表面粗さＲａが０．１０μｍ　未満のブライトロールとしなければならず、製造できるステンレス鋼帯の表面粗さＲａが高々０．１μｍ　であって、それ以上の表面粗さを有する金属帯製品を製造できないという欠点がある。
【０００９】
そこで、本発明は、上記従来技術の問題点を解消することにあり、光輝焼鈍（ＢＡ）した後、さらなる再加熱処理や酸洗処理などの余分な処理を行わずに防眩性をより高めたダル表面仕上げ金属帯製品を得ることができる金属板の製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、圧延による防眩性に優れた金属帯の製造方法において、冷間圧延の最終パスに用いるロールの表面粗さＲａを２〜８μｍ　とし、前記最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａを最終パスに用いるロールの表面粗さＲａの０．３〜０．８倍とすることを特徴とする防眩性に優れた金属帯の製造方法である。
【００１１】
また、前記金属板をステンレス鋼帯とし、最終パスの後、光輝焼鈍することが好ましい。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明によるステンレス鋼帯の製造方法について説明する。
本発明によるダル仕上げステンレス鋼帯は、焼鈍、酸洗したステンレス熱延鋼帯に冷間圧延を施し、好ましくはその後、光輝焼鈍を行って製造される。その際、本発明では、冷間圧延の最終パスとその１つ前のパスをワークロールの表面粗さＲａを限定したダルロールを用いた仕上冷間圧延とした。
【００１３】
先ず、冷間圧延の最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａを２〜８μｍ　とし、最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａを最終パスに用いるロールの表面粗さＲａの０．３〜０．８倍と限定した理由について説明する。
冷間圧延の最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａを２μｍ　未満とし、最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａを最終パスに用いるロールの表面粗さＲａの０．３倍未満とした場合には、冷間圧延で付与できる金属帯の表面粗さが過小となってしまい、防眩性に必要な条件である表面粗さＲａが０．６μｍ　以上の金属帯製品を冷間圧延により経済的に製造することができなくなる。このため、冷間圧延後に酸洗処理などの付加的処理を行うことが必要となってしまう。すなわち、冷間圧延において、最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａを２μｍ　未満とした場合には、最終パスの圧下率を板形状を悪化させることのない上限にまで高くし、金属帯の表面粗さを大きくしようとしても、最終１つ前のパスに用いるダルロールの表面粗さＲａが０．６μｍ未満で、最終パスに供される金属帯の表面粗さも小さいうえ、最終パスに用いるロールの表面粗さも過少であるため、冷間圧延後、光輝焼鈍を行って得た金属帯製品の表面粗さＲａが０．６μｍ未満となってしまう。
【００１４】
また、冷間圧延の最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａを２μｍ　未満とし、最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａを最終パスに用いるロールの表面粗さＲａの０．８倍超えとした場合には、最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａは２μｍ　未満と小さいが、最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａは１．６μｍ　超えで大きく、それらの組合せと冷間圧延条件によっては冷間圧延後、光輝焼鈍を行って得た金属帯製品の表面粗さＲａを０．６〜８μｍ　とすることができるものの、最終１つ前のパスに用いるダルロールと最終パスに用いるダルロールのそれぞれにより形成される金属帯の表面の粗さがアンバランスとなり、金属帯製品の光沢度Ｇｓ２０°が２０以上となってしまう。
【００１５】
一方、冷間圧延の最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａを８μｍ　超えとし、最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａを最終パスに用いるロールの表面粗さＲａの０．８倍超えとした場合には、外装材に必要な条件である表面粗さＲａが８μｍ　以下の金属帯製品を冷間圧延により経済的に製造することができなくなる。すなわち、冷間圧延の最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａを８μｍ　超えとした場合には、最終パスの圧下率を２．５％と低くすることによって、冷間圧延後の金属帯の表面粗さを小さくしようとしても、最終１つ前のパスに用いるダルロールの表面粗さＲａが６．４μｍ　超えと大きく、最終パスに供される金属帯の表面粗さが大きいので、冷間圧延後の金属帯の表面粗さがＲａが８μｍ　を超えてしまう。このとき、冷間圧延の最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａを８μｍ　超えとし、最終パスの圧下率を２．５％未満としようとすると、最終パスでの冷間圧延が不安定となる。
【００１６】
また、冷間圧延の最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａを８μｍ　超えとし、冷間圧延の最終一つ前のパスに用いるダルロールの表面粗さＲａを最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａの０．３倍未満とした場合には、最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａは８μｍ　超えと大きいが、最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａは２．４μｍ　未満で小さく、それらの組合せと冷間圧延条件によっては冷間圧延後、光輝焼鈍を行って得た金属帯製品の表面粗さＲａを０．６〜８μｍ　とすることができるものの、最終１つ前のパスに用いるダルロールと最終パスに用いるダルロールのそれぞれにより形成される金属帯の表面の粗さがアンバランスとなり、金属帯製品の光沢度Ｇｓ２０°が２０以上となってしまう。
【００１７】
そこで、冷間圧延後に光輝焼鈍を行って製造する金属帯製品の表面粗さＲａを０．８〜８μｍ　とし、かつ金属帯製品の光沢度Ｇｓ２０°を２０未満として防眩性をより向上するために、冷間圧延の最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａを２〜８μｍ　とし、最終パスの一つ前のパスに用いるロールの表面粗さＲａを最終パスに用いるロールの表面粗さＲａの０．３〜０．８倍とした。
【００１８】
冷間圧延の最終一つ前のパスに用いるダルロールの表面粗さＲａの、最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａに対する比の値ｋ（粗度係数ｋという）を０．３〜０．８に限定することにより、冷間圧延後、光輝焼鈍を行って得た金属帯製品の光沢度Ｇｓ２０°を２０未満とすることができる理由は、明確になっていないが、金属帯の表面が２種の粗さを組み合わせた特別な構造となり、この２種の粗さを組み合わせた特別な表面構造が影響していると推測している。
【００１９】
なお、図１に光沢度Ｇｓ２０°が粗度係数ｋにより影響を受けていることを例示した。但し、この調査に用いた金属帯は、フェライト系ステンレス（ＳＵＳ　４３０）鋼の供試材であって、後述する実施例の場合と同様な冷間圧延条件で製造した。その際、冷間圧延においては、いずれの条件においても最終パスに用いるダルロールの表面粗さＲａをα＝５．０μｍ　とし、最終一つ前のパスに用いるダルロールの表面粗さＲａをそれ以下の５水準とした。５水準の表面粗さＲａは、小さい方から順に、α×０．２５＝１．２５μｍ　、α×０．３２＝１．６μｍ　、α×０．５＝２．５μｍ　、α×０．７＝３．５μｍ　、α×１．０＝５．０μｍ　とした。冷間圧延後、光輝焼鈍し、酸洗を行わず供試材とした。また、得られた供試材の色調は、測色色差計を用い、Ｌ、ａ、ｂを測定し、後述の実施例と同様に白色度をハンター式により算出した。その結果を図２に示した。粗度係数ｋを０．３〜０．８とすることにより、白色度Ｗ（Ｌａｂ）が６６以上である白く仕上がった、白色度が高いダル仕上ステンレス鋼帯が製造できることがわかる。
【００２０】
光沢度Ｇｓ２０°を２０未満としたダル仕上げステンレス鋼帯は、屋根などの外装材に好適であり、冷間圧延後、光輝焼鈍し、酸洗を省略して製造することができる。なお、光輝焼鈍は、焼鈍温度８４０〜８７０℃、焼鈍時間５〜１０秒の条件で施すのが適当である。
【００２１】
【実施例】
板厚が４ｍｍのフェライト系ステンレス（ＳＵＳ　４３０）熱延鋼帯を用い、焼鈍・酸洗した後、グラインダー設備により表面研削し、一回目の冷間圧延を行って板厚を０．８ｍｍとし、９７０℃、５０秒の条件で光輝焼鈍を行い、二回目の冷間圧延を５パスで行ない、板厚を０．８ｍｍから０．３ｍｍにした。その後、光輝焼鈍して、ダル仕上げステンレス鋼帯を製造した。すなわち、ステンレス熱延鋼帯（板厚４ｍｍ）→一回目の冷間圧延（板厚０．８ｍｍ）→光輝焼鈍（中間焼鈍）→二回目の冷間圧延（板厚０．３ｍｍ）→光輝焼鈍の工程とした。
【００２２】
なお、二回目の冷間圧延における各パス出側目標板厚は、第１パス；０．６４５ｍｍ、第２パス；０．５２０ｍｍ、第３パス；０．４２５ｍｍ、第４パス；０．３５０ｍｍ、第５パス；０．３ｍｍとした。一回目および二回目の冷間圧延には、ワークロール径が５２ｍｍのゼンジミア圧延機を用い、潤滑油として動粘度が９ｃＳｔ／４０℃（１Ｓｔ＝１ｍ２　／ｓ）のものを供給しつつ行った。
【００２３】
２回目の冷間圧延の際、表１に示すように水準１では、最終一つ前のパス（第４パス）に表面粗さＲａが１．３μｍ　のダルロールを使用し、水準２では、最終一つ前のパスに表面粗さＲａが３．５μｍ　のダルロールを使用し、水準３では、最終一つ前および最終パス（第５パス）パスに表面粗さＲａが４．９μｍ　のダルロールを使用した。水準１、２および３の場合、冷間圧延後、光輝焼鈍し、得られたステンレス鋼帯の表面性状検査を行った。水準４は、従来の製造方法であり、最終一つ前のパス（第４パス）に表面粗さＲａを０．０８μｍとしたブライトロールを使用し、最終パスでは表面粗さＲａが４．９μｍ　のダルロールを使用して、冷間圧延を行い、その後焼鈍・酸洗した。得られた従来材についても表面性状検査を行った。但し、水準１〜４のいずれの場合においても第１、第２、第３パスには表面粗さＲａが０．１μｍ　のブライトロールを使用して冷間圧延を行った。
【００２４】
【表１】
2004106043.tif 000003
【００２５】
検査項目は、光沢度Ｇｓ２０°（ＪＩＳ　Ｚ　８７４１）、白色度（ＪＩＳ　Ｚ　８７１５）および表面粗さＲａ（ＪＩＳ　Ｂ　０６０１−１９９４　）とした。得られた光沢度Ｇｓ２０°、白色度Ｗ（Ｌａｂ）を図３に示す。
光沢度Ｇｓ２０°は、光沢計を用い、入射角２０°で測定した。白色度は、測色色差計を用いて、Ｌ、ａ、ｂを測定し、
ハンター式：Ｗ（Ｌａｂ）＝１００−｛（１００−Ｌ）２　＋ａ２　＋ｂ２　｝１／２　
により算出した。鋼帯の表面粗さＲａは、板幅方向に沿ってカットオフ値：０．８ｍｍ　、測定距離２．５ｍｍ　で測定した。表面粗さの測定には触針式粗さ計を用いた。なお、ダルロールの表面粗さＲａは、触針式粗さ計を用い、ロール軸方向に沿ってカットオフ値：０．８ｍｍ　、測定距離２．５ｍｍ　で測定した。
【００２６】
図３の結果から、冷間圧延を行う際、本発明の範囲内とした水準２（発明例）では、光輝焼鈍（ＢＡ）を行い、酸洗を省略することにより光沢度Ｇｓ２０°が２０以下である防眩性に優れた鋼帯を製造することができた。なお、防眩性の合格レベルは光沢度Ｇｓ２０°が２０以下である。また、色調の合格レベルは白色度Ｗが６６Ｌａｂ　以上である。従来、防眩性に優れたダル表面仕上げステンレス鋼帯は、冷間圧延後、焼鈍・酸洗して製造していたので、発明例によれば、冷間圧延後、光輝焼鈍し、酸洗を省略し、防眩性により優れたダル表面仕上げステンレス鋼帯を製造することができる。
【００２７】
【発明の効果】
本発明によれば、冷間圧延後、光輝焼鈍するだけで、その後再加熱処理や酸洗処理などの余分な処理を行わずに防眩性をより高めた金属帯を製造することができる。この結果、再加熱に要する熱エネルギー消費量を少なくすることができ、また酸洗処理を施す必要がないため、廃酸処理コストを削減することができると共に廃酸処理設備において廃酸から分離生成した排水の排水量を減らすことができ、地球環境の改善に貢献できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は光沢度と粗度係数ｋとの関係を示すグラフである。
【図２】図２は白色度と粗度係数ｋとの関係を示すグラフである。
【図３】図３は本発明の効果を示すグラフである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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