(57)【要約】【課題】温調パイプの固定に伴う成形精度向上、時間短縮化および作業簡易化等を可能とする。【解決手段】入槽モデルを電解槽に浸漬して、該入槽モデルの成形面に１次電鋳メッキ層を成形する。これとは別に、入槽モデルの成形面と略同一形状に設定したパイプ成形面を有するパイプ成形型により、該パイプ成形面に沿うよう温調パイプを成形すると共に、成形後の温調パイプの端部に、熱媒体の供給・回収を行なう連結パイプ体の端部を接続する。そして、入槽モデルの成形面に成形された１次電鋳メッキ層の背面に、パイプ成形型から取外した成形後の温調パイプをセットし、このもとで入槽モデルを再び電解槽に浸漬して、温調パイプを被覆しかつ１次電鋳メッキ層と一体化する２次電鋳メッキ層を成形する。【選択図】  図１
2004249562.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
入槽モデル（４０）を使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、成形面の温度調整用の温調パイプ（１４）が固定される金型シェル（１０）を製造する方法において、
前記入槽モデル（４０）を電解槽に浸漬して、該入槽モデル（４０）の成形面（４２）に所要厚の１次電鋳メッキ層（１６）を成形する一方で、
前記入槽モデル（４０）の成形面（４２）と略同一形状に設定したパイプ成形面（５４）を有するパイプ成形型（５０）により、該パイプ成形面（５４）に沿うように前記温調パイプ（１４）を成形し、
成形後の前記温調パイプ（１４）の端部に、熱媒体の供給・回収を行なう連結パイプ体（２０，２０）の端部を接続し、
前記入槽モデル（４０）の成形面（４２）に成形された前記１次電鋳メッキ層（１６）の背面に、前記パイプ成形型（５０）から取外した成形後の前記温調パイプ（１４）をセットし、
前記温調パイプ（１４）をセットした前記入槽モデル（４０）を再び電解槽に浸漬して、前記温調パイプ（１４）を被覆しつつ前記１次電鋳メッキ層（１６）と一体化する所要厚の２次電鋳メッキ層（１８）を成形するようにしたことを特徴とする金型シェルの製造方法。
【請求項２】
前記パイプ成形型（５０）からの前記温調パイプ（１４）の取外しおよび前記入槽モデル（４０）への該温調パイプ（１４）のセットに際し、この温調パイプ（１４）に接続した前記連結パイプ体（２０，２０）で該温調パイプ（１４）の姿勢を保持するようにした請求項１記載の金型シェルの製造方法。
【請求項３】
前記入槽モデル（４０）を使用して実施される前記１次電鋳メッキ層（１６）の成形と、前記パイプ成形型（５０）を使用して実施される前記温調パイプ（１４）の成形および該温調パイプ（１４）に対する前記連結パイプ体（２０，２０）の接続とを、並行して同時進行するようにした請求項１または２記載の金型シェルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、金型シェルの製造方法に関し、更に詳細には、入槽モデルを使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、成形面の温度調整用の温調パイプが固定される金型シェルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、乗用車等の乗員室内に設置されるインストルメントパネル等の各種車両内装部材では、質感向上および触感向上等を図るために、乗員室内へ露出する外表面に合成樹脂製の表皮材を被着する場合が多い。この表皮材は、真空成形型を使用した真空成形技術に基づいて成形されるもの、パウダースラッシュ成形型を使用したパウダースラッシュ成形技術に基づいて成形されるもの、スプレー成形型を使用したウレタンスプレー成形技術に基づいて成形されるもの等が好適に実施されている。
【０００３】
このうち、パウダースラッシュ成形技術に使用される前記パウダースラッシュ成形型は、入槽モデルを使用した公知の電鋳技術に基づいて所要形状に成形されたニッケル製の金型シェルを、その表皮成形面として装着した構造とされている。この金型シェルは、その背面側（表皮成形面の裏側）に、該表皮成形面の温度調整に供される温調パイプを配管し、該温調パイプ内に流通させるオイル等の熱媒体の温度調節に基づいて前記表皮成形面の温度制御が行なわれる。すなわち、加熱した高温の熱媒体を前記温調パイプ内に流通させ、前記金型シェルの表皮成形面を例えば２５０℃程度まで加熱したもとで、パウダースラッシュ成形型を回転させて内部の樹脂粉末を該表皮成形面に接触させ、該樹脂粉末を漸次溶融させながら付着させていく。そして、溶融した樹脂が所要厚に付着したら、冷却した低温の熱媒体を前記温調パイプ内に流通させ、前記金型シェルの表皮成形面を７０℃程度まで冷却して溶融状態の該樹脂を硬化させることで、前記表皮成形面の形状および模様が転写された所要厚の表皮材が成形される。ここで前記温調パイプは、該温調パイプがスチール製である場合、前記金型シェルの背面に対して銀ロウで溶接する場合が多い。なお、これに関連する技術は特許文献１に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−２２７８５１号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前記銀ロウの溶融温度が６００〜７００℃であるため、前記金型シェルの背面に対する前記温調パイプの固定に際しては、該銀ロウおよび金型シェルをこれ以上の温度に加熱して溶接作業を行なうこととなる。このため、厚みが小さく剛性が低い前記金型シェルは、溶接作業完了後に常温まで冷却すると前記銀ロウが収縮することに伴い、歪みや捻れおよび収縮等の変形が発生する問題を内在していた。このように金型シェルが変形した場合、当該金型シェルを使用して成形される前記表皮材も当然のことながら変形した形状に成形されてしまい、該表皮材の成形精度が低下して前記車両内装部材の質感に影響を及ぼす不都合があった。
【０００６】
なお前記特許文献１には、前述した問題を解決するために、母型（入槽モデル）で型用電鋳殻（金型シェル）を成形した後、該型用電鋳殻の背面に温度調節管（調温パイプ）を成形（折曲成形）しながら配設すると共に、多数の貫通孔を有しかつ表面に導電性を有する薄状体を前記型用電鋳殻および温度調節管に被覆した後、これら型用電鋳殻および温度調節管に電鋳被覆部を形成することで、該温度調節管の固定を図るようにした固定構造が開示されている。しかしながら、このような温度調節管の固定構造では、前記型用電鋳殻の成形工程と、前記温度調節管の成形・配設作業および前記薄状体の被覆固定作業工程とを並行して同時進行することができないため、型用電鋳殻の製造時間が長くなってしまう欠点を内在している。また、型用電鋳殻と温度調節管および電鋳被覆部との間に空間が形成されるため、熱伝導効率の向上が考慮されていない問題も指摘できる。
【０００７】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、温調パイプの固定に伴う成形精度向上、時間短縮化および作業簡易化等を可能とした金型シェルの製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決して、所期の目的を達成するため本発明は、入槽モデルを使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、成形面の温度調整用の温調パイプが固定される金型シェルを製造する方法において、
前記入槽モデルを電解槽に浸漬して、該入槽モデルの成形面に所要厚の１次電鋳メッキ層を成形する一方で、
前記入槽モデルの成形面と略同一形状に設定したパイプ成形面を有するパイプ成形型により、該パイプ成形面に沿うように前記温調パイプを成形し、
成形後の前記温調パイプの端部に、熱媒体の供給・回収を行なう連結パイプ体の端部を接続し、
前記入槽モデルの成形面に成形された前記１次電鋳メッキ層の背面に、前記パイプ成形型から取外した成形後の前記温調パイプをセットし、
前記温調パイプをセットした前記入槽モデルを再び電解槽に浸漬して、前記温調パイプを被覆しつつ前記１次電鋳メッキ層と一体化する所要厚の２次電鋳メッキ層を成形するようにしたことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る金型シェルの製造方法につき、好適な実施例を挙げ、添付図面を参照しながら以下説明する。
【００１０】
（金型シェル）
そこで先ず、本実施例に係る金型シェルの製造方法に基づいて製造される金型シェルにつき、図２および図３を引用して概略説明する。本実施例の金型シェル１０は、図５に概略的に例示した入槽モデル４０を使用した電鋳技術に基づいて所要形状に成形され、表皮材等を成形するための表皮成形面（成形面）１２が表面側に形成されていると共に、該表皮成形面１２の温度調整に供される複数本の温調パイプ１４を適宜間隔毎に内部に固定した構造となっている。具体的に金型シェル１０は、前記入槽モデル４０の成形面４２で成形される所要厚の１次電鋳メッキ層１６と、前記温調パイプ１４の外面を被覆しつつ前記１次電鋳メッキ層１６と一体化した所要厚の２次電鋳メッキ層１８とから構成されている。そして、前記各々の温調パイプ１４の両端部には、該温調パイプ１４に対する熱媒体の供給または回収を図る連結パイプ体２０，２０が接続されている。
【００１１】
前記１次電鋳メッキ層１６は、後述すると共に図６等に示すように、前記入槽モデル４０を使用した「１次電鋳メッキ層成形工程」において、該入槽モデル４０の成形面４２で成形されたニッケル合金製である。その厚みｔ１は２〜３ｍｍ程度に設定され、その表面は、前記入槽モデル４０の成形面４２に形成した表面模様が忠実に転写再現された前記表皮成形面１２とされている。なお厚みｔ１は、１次電鋳メッキ層成形工程における電鋳加工の所要時間を長短調整することで、これより厚く設定したり或いは薄く設定することも可能である。
【００１２】
前記各々の温調パイプ１４は、外径Ｄ＝１０〜１５ｍｍ程度、肉厚Ｓ＝１ｍｍ程度のスチール製であって、前記表皮成形面１２の均一的な温度調整を図り得るように、相互に隣接する温調パイプ１４とが適切な間隔で配管されている。この温調パイプ１４は、後述すると共に図７等に示すように、別途準備したパイプ成形型５０を使用した「温調パイプ準備工程」において適宜屈曲加工および／または湾曲加工等を実施して、該パイプ成形型５０における第１成形型５２のパイプ成形面５４に沿った形状に成形される。前記第１成形型５２のパイプ成形面５４は、前記入槽モデル４０の成形面４２で成形された１次電鋳メッキ層１６の背面形状と同一形状に形成されており（図６（ａ），（ｂ））、このパイプ成形面５４に沿った形状に予備成形された温調パイプ１４は、該１次電鋳メッキ層１６の背面にちょうど合致する形状となっている。
【００１３】
前記２次電鋳メッキ層１８は、後述すると共に図１４等に示すように、前記入槽モデル４０を使用した「２次電鋳メッキ層成形工程」において、前記１次電鋳メッキ層１６の背面に前記各温調パイプ１４をセットしたもとで成形されたニッケル合金製である。その厚みｔ２は２〜３ｍｍ程度とされているが、この２次電鋳メッキ層１８および前記１次電鋳メッキ層１６は相互に一体化しているため、実際には両者の境界部分は明確とはなっていない。なお厚みｔ２は、２次電鋳メッキ層成形工程における電鋳加工時間の所要時間を長短調整することで、これより厚く設定したり或いは薄く設定することも可能である。
【００１４】
前記連結パイプ体２０は、図示しない熱媒体供給装置に連結されるスチール製のマニホールド（集中管）２２と、一端が該マニホールド２２に接合されると共に他端が前記各々の温調パイプ１４に対応的に接続される複数のスチール製の分配管２４とから構成され、単一の構造体として適度の剛性を有している。そして、一方（例えば図１５（ｂ）の左側）の連結パイプ体２０は、図示しない熱媒体供給装置から供給される熱媒体を、マニホールド２２から各々の分配管２４へ分配して各々の温調パイプ１４へ供給するよう機能する。また、他方（図１５（ｂ）の右側）の連結パイプ体２０は、前記各々の温調パイプ１４に供給された熱媒体を、各々の分配管２４からマニホールド２２を介して熱媒体供給装置へ回収するよう機能する。なお、各々の温調パイプ１４の端部１４ａと連結パイプ体２０の分配管２４の端部２４ａとは、適宜の継手部材２６を介して相互に連結されている。
【００１５】
このような実施例の金型シェル１０は、図３および図４に拡大して図示するように、相互に一体化した前記１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層１８で各々の温調パイプ１４を完全に被覆して内装した構造となっており、かつ両電鋳メッキ層１６，１８は該温調パイプ１４の外面に完全に密着している。これにより、前記各々の温調パイプ１４の熱が１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層１８へ効率的に伝導されるため、熱伝導効率の向上が図られて前記表皮成形面１２全面の温度制御を均一的かつ効率的に図り得るようになっている。また、前記１次電鋳メッキ層１６と２次電鋳メッキ層１８および各々の温調パイプ１４が完全に一体化した単一構造体を呈しているため、前記各々の温調パイプ１４が所謂補強材として機能しており、１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層１８の厚みｔ１，ｔ２が小さくても温度変化や外力等による歪みや捻れおよび撓み等の変形が発生し難い構造となっている。
【００１６】
前述のように構成された実施例の金型シェル１０は、例えば図４に例示するように、前記表皮材３０を成形する表皮成形型であるパウダースラッシュ成形型３２の型本体３４に、前記連結パイプ体２０，２０を接続した状態で装着して該成形型３２の表皮成形面として実施に供される。このパウダースラッシュ成形型３２を使用した具体的な成形方法を概略説明すると、先ず前記連結パイプ体２０を介して各々の温調パイプ１４へ高温の熱媒体を流通させ、前記表皮成形面１２を所要温度に加熱昇温させたもとで回転軸３６を中心として型本体３４を回転させ、型内部に予め投入してある樹脂粉末Ｐを表皮成形面１２へ接触させる。これにより、表皮成形面１２には樹脂粉末Ｐが溶融状態となって徐々に付着するようになり、時間の経過と共にその厚みが次第に大きくなっていく。そして所定時間が経過し、表皮成形面１２に所望とする厚みの樹脂が付着した時点で、今度は前記連結パイプ体２０を介して各々の温調パイプ１４へ低温の熱媒体を流通させ、前記表皮成形面１２を所要温度まで冷却させることで、表皮成形面１２に付着している樹脂が硬化して所要厚の表皮材３０が成形される。
【００１７】
（金型シェルの製造方法）
次に、前述のように構成された金型シェル１０の製造方法につき、詳細に説明する。本実施例に係る金型シェルの製造方法は、図１に概略図示するように、前記入槽モデル４０を使用して前記１次電鋳メッキ層１６を成形する「１次電鋳メッキ層成形工程」と、前記パイプ成形型５０を使用して前記温調パイプ１４の成形を行なう「温調パイプ準備工程」と、前記入槽モデル４０を再び利用して前記２次電鋳メッキ層１８を成形する「２次電鋳メッキ層成形工程」との、大きく分けて３工程から構成されている。そして、前記「１次電鋳メッキ層成形工程」と「温調パイプ準備工程」とは、個別に準備された入槽モデル４０およびパイプ成形型５０を使用して実施されるため、並行して同時進行することが可能となっている。
【００１８】
図５（ａ），（ｂ）は、１次電鋳メッキ層成形工程において前記１次電鋳メッキ層１６を成形するために実施される入槽モデル４０を、概略的に例示した縦断側面図および一部省略した縦断正面図、図６（ａ），（ｂ）は、入槽モデル４０を使用して成形面４２に１次電鋳メッキ層１６を成形している状態を、概略的に例示した縦断側面図および一部省略した縦断正面図である。前記入槽モデル４０は、公知技術であるシリコン反転技術に基づき、表皮モデル（図示せず）から成形された熱硬化性樹脂（エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂等）を材質としたもので、表皮材３０の外面形状に形成した前記成形面４２には導電処理（銀鏡反応処理等により導電膜を付与する処理）が施されている。
【００１９】
このような入槽モデル４０を使用した１次電鋳メッキ層成形工程は、図６（ａ），（ｂ）に示したように、該入槽モデル４０を所謂カソード電極として電鋳装置の電解槽４４内に浸漬したもとで、所要の設定時間に亘って１次電鋳加工を実施する作業工程である。この１次電鋳加工を所要時間に亘って実施すると、前記入槽モデル４０の成形面４２にニッケルが漸次析出し、該成形面４２に所要厚の１次電鋳メッキ層１６が成形される。そして、厚みｔ１＝２〜３ｍｍとされる１次電鋳メッキ層１６の成形が完了したら、前記入槽モデル４０を前記電解槽４４から一旦取出すことで、１次電鋳メッキ層成形工程が完了する。
【００２０】
図７は、温調パイプ準備工程において前記温調パイプ１４を所要形状に成形するために使用されるパイプ成形型を、概略的に例示した縦断側面図および一部省略した縦断正面図である。このパイプ成形型５０は、前入槽モデル４０の成形面４２と略同一形状、正確には該成形面４２で形成された１次電鋳メッキ層１６の背面形状と同一形状に設定したパイプ成形面５４を有する第１成形型５２と、この第１成形型５２と対をなし、前記パイプ成形面５４とは温調パイプ１４の直径寸法に相当する間隔を以て近似形状に形成されたパイプ押圧面５８を有する第２成形型５６とから構成されており、剛性を有する金属製のプレス型形態とされている。また、第１成形型５２の左右側部には、成形前の真直状の各温調パイプ１４の両端部を当て受けて、該温調パイプ１４を略水平に支持する支持台６０，６０が着脱可能に配設されている。更に、前記第１成形型５２のパイプ成形面５４には、前記温調パイプ１４の延在方向と直交する方向へ延在する両面テープ等の粘着性部材６２が、該温調パイプ１４の延在方向へ適宜間隔をおいて複数本装着されている。
【００２１】
このようなパイプ成形型５０を使用した温調パイプ準備工程は、先ず図７（ａ），（ｂ）に示すように第１成形型５２から第２成形型５６を開放させ、前記支持台６０，６０に対して所要間隔毎に各温調パイプ１４をセットしたもとで、図８（ａ），（ｂ）に示すように第２成形型５６を第１成形型５２へ近接移動させる。これにより各々の温調パイプ１４は、第１成形型５２のパイプ成形面５４および第２成形型５６のパイプ押圧面５８で挟持され、該パイプ成形面５４に沿った形状に適宜屈曲変形および／または湾曲変形される。そして、前記第２成形型５６の近接移動が完了し、所定形状に成形された各々の温調パイプ１４は、前記前記粘着性部材６２に押付けられる。なお、パイプ成形面５４およびパイプ押圧面５８の形状によっては、温調パイプ１４の屈曲成形や湾曲成形を適切に行なえないこともあり得るが、このような場合には、成形に支障を来す当該温調パイプ１４を予め個別に予備成形しておくようにすればよい。
【００２２】
各々の温調パイプ１４の成形が完了したら、第１成形型５２から第２成形型５６を離間移動させてパイプ成形型５０を型開きする。このとき、成形された前記各々の温調パイプ１４は、前記粘着性部材６２に押付けられて該部材６２に接着（貼着）され、第１成形型５２のパイプ成形面５４に密着した状態（沿った状態）に仮固定されている（図９（ａ），（ｂ））。
【００２３】
パイプ成形型５０による温調パイプ１４の成形が完了したら、図９（ａ），（ｂ）に示すように前記支持台６０，６０を取外したもとで、前記第１成形型５２のパイプ成形面５４に仮固定されている各々の温調パイプ１４の左側および右側の各端部１４ａに対し、前記連結パイプ体２０，２０における各分配管２４の端部２４ａを、適宜の継手部材２６を介して接続する。これら連結パイプ体２０，２０は、それ自体が剛性を有していると共に適宜の把持装置６４に把持されているため、各分配管２４に端部接続された各々の温調パイプ１４は、両連結パイプ体２０，２０で姿勢保持された状態となる（図１０（ａ），（ｂ））。
【００２４】
各々の温調パイプ１４に対する連結パイプ体２０，２０の連結作業から完了したら、図１１（ａ），（ｂ）に示すように、該連結パイプ体２０，２０を把持している把持装置６４を上昇移動させて、連結パイプ体２０，２０およびこれらに接続された各々の温調パイプ１４を、第１成形型５２のパイプ成形面５４から一体的に取外す。このとき各々の温調パイプ１４は、前記連結パイプ体２０，２０に支持されているため、成形時の姿勢状態に保持されている。
【００２５】
前記１次電鋳メッキ層成形工程において、前記入槽モデル４０の成形面４２での１次電鋳メッキ層１６の成形が完了し、かつ前記温調パイプ準備工程において、パイプ成形型５０での温調パイプ１４の予備成形および該温調パイプ１４に対する連結パイプ体２０，２０の固定が完了したら、図１２〜図１５に例示するように２次電鋳メッキ層成形工程を実施する。この２次電鋳メッキ層成形工程では、先ず図１２（ａ），（ｂ）に示すように、前記入槽モデル４０の成形面４２で成形された前記１次電鋳メッキ層１６の背面に、連結パイプ体２０，２０に接続した状態で前記パイプ成形型５０から取外した成形後の温調パイプ１４をセットする。このとき各々の温調パイプ１４は、既に予備成形されていると共に、両連結パイプ体２０，２０で適切な姿勢に保持されているため、１次電鋳メッキ層１６に対するセット作業は短時間で簡易に行なうことができる。また、温調パイプ１４をセットするに際して該パイプ１４の成形作業が一切行なわれないため、１次電鋳メッキ層１６を傷つけることもない（図１３（ａ），（ｂ））。
【００２６】
そして、１次電鋳メッキ層１６の背面に対して前記温調パイプ１４および連結パイプ体２０，２０のセットが完了したら、これらをセットした入槽モデル４０を、カソード電極として再び前記電鋳装置における電解槽４４内へ浸漬したもとで、所要の設定時間に亘って２次電鋳加工を実施する。このような２次電鋳加工を所要時間に亘って実施すると、前記各々の温調パイプ１４の外面および１次電鋳メッキ層１６の背面にニッケルが漸次析出し、これら温調パイプ１４および１次電鋳メッキ層１６を全体的に被覆するように２次電鋳メッキ層１８が成形される（図１４（ａ），（ｂ））。
【００２７】
厚みｔ２＝２〜３ｍｍとされる２次電鋳メッキ層１８の成形が完了したら、前記入槽モデル４０を前記電解槽４４から取出すことで２次電鋳メッキ層成形工程が完了する。そして、入槽モデル４０を取出した後に、製造された金型シェル１０を該入槽モデル４０の成形面４２から脱型することで、金型シェル１０の製造作業が完了する（図１５（ａ），（ｂ））。
【００２８】
このような実施例に係る金型シェルの製造方法では、前記温調パイプ１４の配管・固定に際して、１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層１８が高温に晒されることが全くないので、該温調パイプ１４の固定後に金型シェル１０に歪みや捻れおよび撓み等の変形が生ずることが殆どない。従って、この金型シェル１０を装着した前記パウダースラッシュ成形型３２によって成形される前記表皮材３０に、成形精度が低下する等の不都合が発生することがない。
【００２９】
また、本実施例に係る金型シェルの製造方法では、前記１次電鋳メッキ層１６を成形する「１次電鋳メッキ層成形工程」と、前記温調パイプ１４の成形および該温調パイプ１４に対する連結パイプ体２０の接続を行なう「温調パイプ準備工程」とを、別工程として並行して同時進行することが可能である。従って、「１次電鋳メッキ層成形工程」の完了に引続き、成形された１次電鋳メッキ層１６の背面に前記温調パイプ１４をセットでき、更に継続して「２次電鋳メッキ層成形工程」を実施することができるから、従来の製造方法よりも金型シェル１０の製造所要時間を大幅に短縮することが可能となる。
【００３０】
更に、前記パイプ成形型５０からの前記温調パイプ１４の取外し作業と、前記入槽モデル４０の成形面４２に形成された１次電鋳メッキ層１６の背面に対する該温調パイプ１４のセット作業に際しては、これら温調パイプ１４に接続した前記連結パイプ体２０，２０で該温調パイプ１４の姿勢が保持されるため、これら取外し作業およびセット作業を短時間で簡易かつ正確に実施し得る。
【００３１】
一方、実施例の製造方法に基づいて製造された前記金型シェル１０は、前述したように、相互に一体化した１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層１８により各々の温調パイプ１４を完全に被覆した構造となるため、従来と比較して該温調パイプ１４の固定保持強度が大幅に向上すると共に、この温調パイプ１４が補強材として機能して剛性も大幅に向上している。更には、各々の温調パイプ１４の外面が１次電鋳メッキ層１６および２次電鋳メッキ層１８に完全に密着した構造となるため、熱伝導効率が大幅に向上して前記表皮成形面１２の温度制御を均一的かつ効率的に行ない得る。
【００３２】
なお前記実施例では、温調パイプ１４に対する前記連結パイプ体２０，２０の接続作業を、前記パイプ成形型５０の型開き後に行なう場合を例示したが、この連結作業は型開き前に行なうようにしてもよい。すなわち、第１成形型５２および第２成形型５６により温調パイプ１４の成形が完了したら、両成形型５２，５６を型閉め状態に保持しておけば各々の温調パイプ１４の固定が図られるため、前記連結パイプ体２０，２０の接続作業を行ない易くし得る効果が期待できる。また、第１成形型５２のパイプ成形面５４に成形後の温調パイプ１４を仮固定するための前記粘着性部材６２を不要とし得る。
【００３３】
更に前記実施例では、温調パイプ１４の成形作業を行なった後に、該温調パイプ１４と連結パイプ体２０，２０との接続作業を行なう場合を例示したが、先ず成形前の各々の温調パイプ１４を前記連結パイプ体２０，２０に接続し、その後に温調パイプ１４の成形作業を行なうようにしてもよい。この場合、前記各々の温調パイプ１４は、両連結パイプ体２０，２０で姿勢保持された状態で成形されるため、両者１４，２０の接続作業時等に該温調パイプ１４の姿勢が変位することを防止し得る利点がある。但し、成形前後で温調パイプ１４の変形量が大きい場合等、成形条件によっては実施不可能な場合もあり得る。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る金型シェルの製造方法によれば、温調パイプの配管・固定に際して高温に晒されることがないので、該温調パイプの固定後に金型シェルに歪みや捻れおよび撓み等の変形が生ずることがない有益な効果を奏する。そして、パイプ成形型からの温調パイプの取外し作業時と、入槽モデルの成形面に形成された１次電鋳メッキ層の背面への該温調パイプのセット作業時には、この温調パイプに接続した連結パイプ体で該温調パイプの姿勢が保持されるため、これら取外し作業およびセット作業を短時間で簡易かつ正確に実施し得る利点がある。更に、１次電鋳メッキ層を成形する作業工程と、前記温調パイプの成形および該温調パイプに対する連結パイプ体の接続を行なう作業工程とを、別工程として並行して同時進行することが可能であるから、従来の製造方法よりも金型シェルの製造所要時間を大幅に短縮し得る等の利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適実施例に係る金型シェルの製造方法を、各工程毎に概略例示したブロック図である。
【図２】実施例の製造方法に基づいて製造された金型シェルの概略断面図である。
【図３】（ａ）は図２のＡ部拡大図、（ｂ）は（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】実施例の製造方法に基づいて製造された金型シェルを装着したパウダースラッシュ成形型を、表皮材を成形している状態で示した断面図である。
【図５】入槽モデルを概略的に例示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図６】入槽モデルを電鋳装置の電解槽に浸漬して、その成形面に１次電鋳メッキ層を成形している状態を例示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図７】温調パイプを成形するために実施されるパイプ成形型を、温調パイプの成形前の状態で例示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図８】温調パイプを成形するために実施されるパイプ成形型を、温調パイプを成形した状態で例示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図９】パイプ成形型のパイプ成形面に仮固定された成形後の温調パイプの左右両端部に、連結パイプ体を接続する状態を例示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図１０】パイプ成形型のパイプ成形面に仮固定された成形後の温調パイプの左右両端部に、連結パイプ体を接続した状態を例示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図１１】連結パイプ体に接続された温調パイプを、パイプ成形型のパイプ成形面から取外す状態を例示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図１２】入槽モデルの成形面に形成された１次電鋳メッキ層の背面に、予備成形された温調パイプをセットする状態を示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図１３】入槽モデルの成形面に形成された１次電鋳メッキ層の背面に、予備成形された温調パイプをセット完了した状態を示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図１４】温調パイプを設置した入槽モデルを再び電鋳装置の電解槽に浸漬して、該温調パイプおよび１次電鋳メッキ層を被覆する２次電鋳メッキ層を成形している状態を例示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【図１５】２次電鋳メッキ層の成形が完了して電解槽から入槽モデルを取出した後、該入槽モデルの成形面から製造された金型シェルを取外している状態を例示した断面図であって、（ａ）は縦断側面図として例示し、（ｂ）は一部省略した縦断正面図として例示している。
【符号の説明】
１０  金型シェル
１４  温調パイプ
１６  １次電鋳メッキ層
１８  ２次電鋳メッキ層
２０  連結パイプ体
４０  入槽モデル
４２  成形面
５０  パイプ成形型
５４  パイプ成形面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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