(57)【要約】【課題】厚みの薄いスエード調人工皮革を製造する際、目標とする厚みの薄さに左右されずに、良好な外観や風合いを付与し、かつ物性もより均一で安定させることのできる、スエード調人工皮革の製造方法を提供する。【解決手段】繊維絡合不織布に弾性重合体が含有された基体の少なくとも片面に、平均繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる立毛を有するスエード調人工皮革を製造する方法であって、下記工程（１）〜（３）（１）繊維絡合不織布／弾性重合体が質量比で９７／３〜３５／６５、圧縮率１０〜４０％、及び圧縮弾性率５０〜９０％である基体を製造する工程、（２）基体の両面を起毛処理して、実質的に両面が同等の外観を呈する立毛基体とする工程、（３）立毛基体を厚み方向に分割処理する工程、を順次行うことを特徴とするスエード調人工皮革の製造方法。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維絡合不織布に弾性重合体が含有された基体の少なくとも片面に、平均繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる立毛を有するスエード調人工皮革を製造する方法であって、下記工程（１）〜（３）
（１）繊維絡合不織布／弾性重合体が質量比で９７／３〜３５／６５、圧縮率１０〜４０％、及び圧縮弾性率５０〜９０％である基体を製造する工程、
（２）基体の両面を起毛処理して、実質的に両面が同等の外観を呈する立毛基体とする工程、
（３）立毛基体を厚み方向に分割処理する工程、
を順次行うことを特徴とするスエード調人工皮革の製造方法。
【請求項２】
繊維絡合不織布に弾性重合体が含有された基体の少なくとも片面に、平均繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる立毛を有するスエード調人工皮革を製造する方法であって、下記工程（１’）〜（３’）
（１’）繊維絡合不織布／弾性重合体が質量比で９７／３〜３５／６５、圧縮率１０〜４０％、及び圧縮弾性率５０〜９０％である基体を製造する工程、
（２’）基体の両面を起毛処理して、実質的に一方の面が他方の面とは異なる外観を呈する立毛基体とする工程、
（３’）立毛基体を厚み方向に分割処理する工程、
を順次行うことを特徴とするスエード調人工皮革の製造方法。
【請求項３】
基体の厚みが、０．５〜２．６ｍｍである請求項１または２に記載のスエード調人工皮革の製造方法。
【請求項４】
起毛処理時の基体の押し込み率が１０〜８０％である請求項１〜３いずれか１項に記載のスエード調人工皮革の製造方法。
【請求項５】
起毛処理前に、下記工程（ａ）または（ｂ）
（ａ）基体を構成する弾性重合体の溶剤を含む処理液を基体の両面に塗布する工程、
（ｂ）シリコーン樹脂溶液を含む処理液を基体の両面に塗布する工程、
のうちの少なくとも１つの工程を行う請求項１〜４いずれか１項に記載のスエード調人工皮革の製造方法。
【請求項６】
分割処理後の面を研削する請求項１〜５いずれか１項に記載のスエード調人工皮革の製造方法。
【請求項７】
基体を製造する工程以降において、染色処理を行う請求項１〜６いずれか１項に記載のスエード調人工皮革の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７いずれか１項の製造方法により得られるスエード調人工皮革。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、厚みに左右されず良好な外観や風合いを有し、物性もより均一で安定したスエード調人工皮革を得ることを目的とした製造方法を提供するものであり、かつ副次的効果として製造過程で発生する研削等の工程屑を極力少なくすることを可能にするものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、繊維絡合不織布に弾性重合体が含有された基体の少なくとも片面に、極細繊維からなる立毛を有し、かつ染色されているスエード調人工皮革を製造する方法は公知である。そしてこのスエ―ド調人工皮革の分野においては、外観、特に立毛状態や、風合い、物性などの品質をより均一にする高品質化が要求されている。
【０００３】
従来の技術においては、厚みが１ｍｍ以下程度の厚みの薄いスエード調人工皮革を得ようとしたときには、起毛処理前の基体が有する厚み斑や見掛密度斑などの斑を取り除いて均一化した後で起毛処理しないと、それらの斑の影響により起毛状態に斑が生じてしまうので、▲１▼スエード調人工皮革として目標とする厚みより０．１〜０．３ｍｍ程度、あるいはそれ以上厚い基体の片面または両面を研削あるいはスライス除去することにより所定の厚みに合わせた後で表面を起毛処理すると共に目標厚みへ合わせることで、元の基体１枚からスエード調人工皮革を１枚得る方法、▲２▼スエード調人工皮革として目標とする厚みの２倍、３倍などの整数倍、あるいは２種類以上の目標とする厚みの合計より０．１〜０．５ｍｍ程度、あるいはそれ以上厚い基体をスライスにより厚み方向に分割して所定の厚みの基体にし、必要に応じてスライス処理面を研削処理した後で、それぞれの基体の表面を起毛処理すると共に目標厚みにすることで、元の基体１枚からスエード調人工皮革を複数枚得る方法、の２種類が主として採用されていた。▲１▼▲２▼何れの方法を採用しても、研削屑の発生を極力少なく抑えるのはもちろんのこと、起毛処理自体は通常研削量が多くないので、当然ながら設定される起毛処理前の基体の所定厚みは目標厚みとほぼ同等の１ｍｍ以下程度である。従って、必然的に起毛処理時の基体のクッション性そのものが小さくなると共に、基体が繊維絡合不織布を主体として構成されるが故の特性として見掛密度の斑が、１ｍｍ以上の基体に比べると、より大きくなってしまう傾向にある。さらには▲１▼▲２▼の方法の比較において、生産効率や研削屑の量等を考慮すると、工業的により採用される方法は▲２▼の方法であるが、▲２▼の方法の方が基体のクッション性は小さくなり、見掛密度の斑はさらに大きくなる傾向にある。
【０００４】
スエード調人工皮革の基体として一般的に採用される繊維質基体、特に不織布構造を主体とするような基体が有する見掛密度は０．２〜０．６ｇ／ｃｍ３程度であり、このような範囲の基体を起毛処理してスエード調人工皮革として商品価値を有する程度の均一な起毛状態、即ち少なくとも表面立毛繊維の数密度が均一な状態にするためには、起毛処理面において押圧をかけることで厚み方向に少なくとも０．０１〜０．１ｍｍ程度の深さにまで起毛処理の効果を作用させ、起毛処理される繊維数が単位面積当たりでほぼ均一になるようにする必要があり、厚み方向に深く起毛処理効果を作用させるためには被処理物である基体自体には採用する起毛処理に適したクッション性があることが重要である。
また、起毛処理自体の方法としては、サンドペーパーにより研削すると共に繊維を起毛する方法や、針あるいはブラシにより繊維を掻き出す方法などが一般的に採用される方法として挙げられ、適宜組み合わせて実施されているが、本発明で目的とするようなスエード調人工皮革では、前記したように基体の厚み方向に深く起毛処理を作用させる必要が有るため、起毛効果が均一でかつ強力な前者の方法を主体として実施するのが一般的であり、より効果的な方法としては、起毛処理の中でも早い段階で前者の方法を実施し、最終的な仕上げ処理として必要に応じて後者の方法を実施するような組み合わせが好ましく採用される。
前記した▲１▼▲２▼何れかのような方法を採用する従来方法では、基体自体のクッション性が小さくなって起毛処理に適したクッション性が得られにくい傾向にあり、さらには基体の密度斑に起因してクッション性の斑が大きくなってしまうため、厚み方向に深く作用させるような起毛処理を実施した場合、起毛状態に顕著な斑が生じてしまい、均一な起毛状態、即ち高品質な外観のスエード調人工皮革が得られなかった。
【０００５】
また、基体の起毛処理において安定的連続処理のためには被処理物である基体に対して長さ方向に強い張力をかける必要があり、このような処理を１ｍｍ以下といった厚みが薄い状態で実施すると、長さ方向に伸ばされる形態変化が厚い状態に比べてより顕著に生じると共に、見掛密度の斑がより大きくなるので基体の形態変化にも大きな斑が生じてしまう。特に、高級感のある均一な外観が要求されるようなスエード調人工皮革を製造するためには、通常で複数回の起毛処理が必要とされるので、厚みの薄い基体に対して複数回に亘って強い張力が作用することとなり、結果として基体の形態変化における変形量、及び変形量の斑は共により顕著に生じてしまう。変形量の程度は問わず、形態変化によってスエード調人工皮革としての外観や風合いといった感性面での均一性はもちろんのこと、引っ張り強度や破断伸度、あるいは引き裂き強度などの諸物性面での均一性も処理前の基体に対して崩れた状態になってしまうので、それらの均一性を処理前に近い状態まで戻すか、あるいは処理前とは異なった所望の状態へ調節することを主たる目的、あるいは副次的な目的として、少なくとも長さ方向の収縮を含む形態変化を生じさせる処理、例えば温水中でのリラックス処理や、無緊張状態あるいは低緊張状態、さらにはオーバーフィード状態での乾燥処理などが、一般的に起毛処理の後工程として好ましく実施される。しかしながら、前記のように顕著な変形量、変形量の斑などを生じた薄い基体の場合には、その収縮状態にも悪化方向での斑が生じてしまう傾向にあり、感性面、物性面などの品質がより不安定になり易かった。
【０００６】
従って、スエード調人工皮革の製造方法において、被処理物である基体のクッション性を最適な範囲に設定することはできないまでも、前記した▲１▼▲２▼何れの方法も起毛処理前に起毛処理面とは反対側の裏面を研削処理することにより、起毛処理する時点での被処理物の厚み斑をできるだけ均一にして、起毛処理をより均一に作用させる方法である。しかしながら、このような方法は、見掛密度の斑を均一にして本質的に問題点を解消するものではないので、起毛処理時点での基体の厚みが薄ければ薄いほど、外観の均一性が得られるような起毛処理がより困難になってしまうのが現状であった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、製造するスエード調人工皮革の厚みが薄い場合に特に顕著に生じる見掛密度の斑などの不均一さにより、特に起毛処理工程での起毛状態が不均一になってしまう欠点を解消し、ひいては外観、風合い、物性などの品質が厚みに左右されない良好なスエード調人工皮革の製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、繊維絡合不織布に弾性重合体が含有された基体の少なくとも片面に、平均繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる立毛を有するスエード調人工皮革を製造する方法であって、下記工程（１）〜（３）
（１）繊維絡合不織布／弾性重合体が質量比で９７／３〜３５／６５、圧縮率１０〜４０％、及び圧縮弾性率５０〜９０％である基体を製造する工程、
（２）基体の両面を起毛処理して、実質的に両面が同等の外観を呈する立毛基体とする工程、
（３）立毛基体を厚み方向に分割処理する工程、
を順次行うことを特徴とするスエード調人工皮革の製造方法である。
また、繊維絡合不織布に弾性重合体が含有された基体の少なくとも片面に、平均繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる立毛を有するスエード調人工皮革を製造する方法であって、下記工程（１’）〜（３’）
（１’）繊維絡合不織布／弾性重合体が質量比で９７／３〜３５／６５、圧縮率１０〜４０％、及び圧縮弾性率５０〜９０％である基体を製造する工程、
（２’）基体の両面を起毛処理して、実質的に一方の面が他方の面とは異なる外観を呈する立毛基体とする工程、
（３’）立毛基体を厚み方向に分割処理する工程、
を順次行うことを特徴とするスエード調人工皮革の製造方法である。
【０００９】
そして、好ましくは、該基体の厚みが、０．５〜２．６ｍｍであるスエード調人工皮革の製造方法であり、さらに、好ましくは、起毛処理時の基体の押し込み率を１０〜８０％とするスエード調人工皮革の製造方法である。
また、好ましくは、起毛処理前に、下記工程（ａ）または（ｂ）
（ａ）基体を構成する弾性重合体の溶剤を含む処理液を基体の両面に塗布する工程、
（ｂ）シリコーン樹脂溶液を含む処理液を基体の両面に塗布する工程、
のうちの少なくとも１つの工程を行うスエード調人工皮革の製造方法ある。
さらに、好ましくは分割処理後の面を研削するスエード調人工皮革の製造方法であり、また、好ましくは、基体を製造する工程以降において、染色処理を行うスエード調人工皮革の製造方法である。
そして、上記製造方法により得られるスエード調人工皮革である。
【００１０】
本発明においてスエード調人工皮革の構成成分である極細繊維は、本発明の効果の点からは繊度、原料ともに特に限定されるものではないが、ユーザーが要求するような均一なスエード調の外観を得ようとした場合には、少なくとも立毛部分の平均繊度としては、スエード調人工皮革としてより高級感のある立毛状態を得るためには、平均繊度０．５ｄｔｅｘ以下であることが必要であり、０．１ｄｔｅｘ以下、０．０００１ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。また、スエード調としてより均一で緻密な立毛状態を得るためには、スエード調人工皮革を構成する繊維／弾性重合体の比率が９７／３〜３５／６５であることが好ましく、スエード調人工皮革としての風合いや、その用途として必要となる物性との兼ね合いにより、比率は適宜選択され実施される。
【００１１】
また、人工皮革としての風合いや、人工皮革が一般的に採用される用途において必要な物性を得ようとした場合には、基体部分、立毛部分を構成する繊維の原料は、ともにポリアミド類、ポリエステル類等の可紡性樹脂が好ましく使用される。可紡性の樹脂としては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、あるいはそれらを主体とする共重合体等に代表される公知のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、あるいはそれらを主体とする共重合体等に代表される公知のポリエステル類などが挙げられる。また、特に立毛部分において好ましい繊度範囲の極細繊維を得ようとした場合には、一般的には不織布化工程での処理性の点から１ｄｔｅｘ以上の太い繊維を、不織布化工程以降の任意の段階で極細化する方法が一般的に好ましく採用される。繊維を極細化する方法としては、溶剤溶解性、処理剤分解性などの性質が互いに異なるか、または相溶性が低い２種類以上の可紡性樹脂を原料として用いて、複合紡糸法、混合紡糸法等により繊維断面において所望の複合状態で形成した複合繊維を使用し、複合繊維を構成する少なくとも１成分を溶剤溶解性の差を利用して溶解除去する方法や、あるいは相溶性が低い成分間に形成される界面を物理的作用により剥離させる方法、または前記可紡性成分間に処理剤分解性等の異なる界面層を形成し、これを処理剤による化学的作用により分割させる方法などが挙げられる。
【００１２】
上記した極細化方法において、複合繊維を構成する１成分として、溶解除去される成分、あるいは界面層として極細繊維形成成分間を結合する成分として用いられる可紡性樹脂としては、極細繊維形成成分が上記ポリアミド類、ポリエステル類の場合、ポリエチレン、ポリプロピレン、高分子量ポリエチレングリコール、ポリスチレン、ポリアクリレート等を挙げることができる。
【００１３】
かかる複合繊維を、公知のカード、クロスラッパー等により不織ウェブを形成し、必要に応じてこのように形成した複数枚の不織ウェブや、あるいは別途用意した編織布等を積層した後、ニードルパンチやウォータージェット等の公知の方法により絡合一体化させることにより複合繊維を含む不織布を形成する。こうして不織布構造とした後、少なくとも起毛処理する両表面近傍部分の複合繊維を前記した何れかの方法により極細化するが、この極細化処理の前、もしくは後の何れかの任意の段階において、基体部分を構成する繊維間のバインダー成分として、弾性重合体を含有させる。
【００１４】
含有させる弾性重合体は、本発明の効果の点においては特に限定するものではないが、得ようとするスエード調人工皮革の風合いや物性の点から、従来よりスエード調人工皮革のバインダー成分に一般的に用いられている樹脂全てが好適に用いられる。すなわち、ポリウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリアクリル酸系樹脂、ポリアミノ酸系樹脂、シリコン系樹脂、およびこれらの共重合体や、混合物等が好適な弾性重合体の例として挙げられる。これらの弾性重合体は、水系エマルジョン液、有機溶剤溶液、あるいはその中間的な性質の処理液として前記不織布に含浸、あるいは塗布した後、湿式法、あるいは乾式法等により凝固させることにより、不織布構造中に繊維間バインダーとして含有させる。このとき、湿式発泡、あるいは乾式発泡等の方法を併用すると、繊維間に含有された弾性重合体は多孔質状に凝固させることができるので、スエード調人工皮革としたときの柔らかい風合いや、通気性などを付与することができる。
【００１５】
このようにして製造された、繊維絡合不織布に弾性重合体が含有され、かつ少なくとも両表面近傍部分における繊維が極細繊維により構成されたシート状物について、実質的に両面が同等の外観となるような起毛処理を施す。前記したように、起毛処理において少なくともサンドペーパーによる起毛方法を使用するが、その具体的方法として最も効果的、効率的方法としては、コンタクトタイプのバフィング機による連続起毛処理方法が挙げられる。コンタクトタイプのバフィング処理とは、高速で回転するエンドレスのサンドペーパーをシート状物の表面に接触させて研削処理と起毛処理とを一度に実施可能な方法の１つであり、サンドペーパーとシート状物表面との接触面が、サンドペーパーの回転軸に平行な線状となる方法である。他にも、サンドペーパーとシート状物表面との接触面積をより広くとることのできるエメリータイプのバフィング機や、これらの方法を組み合わせたようなタイプのバフィング機などがあるが、サンドペーパーとシート状物表面との接触面がより狭いので接触させた部分の面圧を高くすることのできるコンタクトタイプのバフィング機の方が、不織布構造を有するシート状物の起毛処理方法としては起毛処理の初期段階で必要な起毛処理強度の制御性に優れるのでより好ましく採用される。もちろん、起毛処理においてコンタクトタイプのバフィング機のみを使用してもよいが、他のタイプのバフィング機を併用すると、コンタクトタイプのみでは得られにくいような起毛状態を得ることができるので、これも好ましい実施態様の１つである。
【００１６】
ここで、起毛処理時におけるシート状物の圧縮率は、１０〜４０％であることが必須であり、１５〜３０％であることが好ましい。圧縮率が１０％未満だとシート状物自体が硬過ぎるために、シート状物の表面に存在する微凹凸や、見掛け密度の斑などによる影響が顕著に出て起毛状態に斑が出来やすく、特にコンタクトタイプのバフィング機での起毛処理時には見掛け密度の低い部分や、表面微凹凸の凹部に対してサンドペーパーが十分な面圧で接触できないので、このような部分が殆ど起毛されていない状態になってしまう。また、圧縮率が４０％より大きくなるとシート状物自体が柔らか過ぎるために、特にコンタクトタイプのバフィング機で起毛処理する時に起毛に必要な面圧をかけるとサンドペーパーがシート状物の厚さ方向により深く押し込まれてしまい、必然的に接触面積が広くなってしまうことにより面圧が変化しやすくなるので、処理条件やシート状物の状態の僅かな変動が顕著に影響して起毛状態が大きく変化してしまう。
【００１７】
ここで、シート状物の圧縮率の測定方法は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６−１９９０　６．１８に準拠して荷重を独自に設定した測定方法であり、従来は起毛処理作業者の触感等の感覚により判断していた特性を数値化することを目的として設定した荷重は、それぞれ初荷重が　０．５ｇｆ／ｃｍ２（０．０４９ｋＰａ）、荷重が　５０ｇｆ／ｃｍ２（４．９０ｋＰａ）である。圧縮率は、シート状物の見掛け密度や厚さだけでなく、前記したシート状物を構成する繊維／弾性重合体の比率や、繊維絡合不織布の絡合状態、弾性重合体の含有状態によっても種々変化する。その傾向はそれぞれの要因全てが関係するので、一概には言えないが、本発明で製造するようなスエード調人工皮革の構成一般を想定すると、繊維／弾性重合体の比率を繊維リッチにすると圧縮率は低くなり、弾性重合体リッチにすると圧縮率は高くなる傾向にある。また、繊維絡合不織布の絡合状態を高めると圧縮率は低くなり、弾性重合体の含有状態がより多孔質な状態となると圧縮率は高くなる傾向にある。
【００１８】
また、起毛処理時におけるシート状物の圧縮弾性率は、５０〜９０％であることが必須であり、６０〜８０％であることが好ましい。圧縮弾性率が９０％より大きいと、シート状物のゴム弾性が強いためか、バフィング処理時のサンドペーパーと接触する部分でビビリ様の接触状態斑が発生しやすくなる傾向にあり、またこのような圧縮弾性率値を有する要因として、シート状物中における高分子重合体の比率が高い場合には、シート状物自体の立毛を形成しうる繊維の見掛け密度が小さいために起毛しても十分な毛羽感を付与できない傾向にある。また、圧縮弾性率が５０％未満だと、起毛処理時のサンドペーパーとシート状物との接触部における面圧変動への追従性が乏しいため、やはり起毛状態に斑が発生しやすい傾向にあり、また起毛処理によってシート状物自体が圧縮により形態が変化しやすいので、結果として起毛処理後のシート状物の風合が固くなってしまう傾向にある。
【００１９】
ここで、シート状物の圧縮弾性率の測定方法は、ＪＩＳ　Ｌ１０９６−１９９０　６．１８に準拠して圧縮率と同様に荷重を独自に設定した測定方法であり、設定した荷重は、それぞれ初荷重が　０．５ｇｆ／ｃｍ２（０．０４９ｋＰａ）、荷重が　５０ｇｆ／ｃｍ２（４．９０ｋＰａ）である。圧縮弾性率も圧縮率と同様に、シート状物の見掛け密度や厚さだけでなく、前記したシート状物を構成する繊維／弾性重合体の比率や、繊維絡合不織布の絡合状態、弾性重合体の含有状態によっても種々変化し、やはりその傾向はそれぞれの要因全てが関係する。従って、圧縮率と同様に一概には言えないが、本発明で製造するようなスエード調人工皮革の構成一般を想定すると、繊維／弾性重合体の比率を繊維リッチにすると圧縮弾性率は低くなり、弾性重合体リッチにすると圧縮弾性率は高くなる傾向にある。また、繊維絡合不織布の絡合状態を高めると圧縮弾性率は低くなり、弾性重合体の含有状態がより多孔質な状態となると圧縮弾性率は高くなる傾向にある。
尚、これら圧縮率や圧縮弾性率の測定方法は、起毛処理をする際に起毛処理前の基体に手で感じことのできるレベルでの柔らかさやクッション性を表すものであり、後述するように起毛処理時の条件設定の指標として用いる押込み率とはその荷重レベルのオーダーが一般的には大きく異なるが、発明者らは鋭意検討することでそれらの範囲を見出し、またそれらの相関関係を見出すことにより、安定的に均一な起毛処理を可能とする製造方法を得るに至った。
【００２０】
また、起毛処理時の基体の厚みは、得ようとするスエード調人工皮革の厚みに依存する大きさであり、大凡得ようとする厚みの２倍程度か、もしくはそれより０．１〜０．３ｍｍ程度大きい厚みである。具体的には、０．７０〜２．６０ｍｍであることが好ましい。厚みが０．７０ｍｍより薄い場合、後工程の分割処理において均一な厚みに分割処理することが困難となるため工程通過性が悪くなる傾向にあり、また２．６０ｍｍより厚い場合、厚くすぎて取り扱いの安定性が低下する傾向にある。
【００２１】
次に、必要であれば、起毛処理工程の前の何れかの段階において、シート状物を構成する弾性重合体の溶剤を含む処理液をシート状物の両面に塗布、乾燥する工程、または、シリコーン樹脂を含む処理液をシート状物の両面に塗布、乾燥する工程を実施する。ここで、弾性重合体の溶剤を含む処理液とは、弾性重合体を溶解、あるいは膨潤させることのできるものであれば何れでもよく、具体的にはジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）等があげられる。塗布量については、弾性重合体の種類にもよるが、処理剤における弾性重合体の溶剤成分の塗布量が１〜２０ｇ／ｍ２となるような範囲が好ましい。１ｇ／ｍ２より少ないと、バフィング処理時に起毛された繊維の長さが調整できなかったり、繊維が抜けてしまう傾向にあり、２０ｇ／ｍ２より多いと表面がフィルム化していまって、バフィング処理してもほとんど毛が出てこなくなる傾向にある。
【００２２】
また、シリコーン樹脂を含む処理液とは、シリコーン樹脂やその溶剤あるいは分散剤、またシリコーン樹脂の他に含まれる成分の組成については特に限定されるものではないが、その塗布目的がバフィング処理時にサンドペーパーとシート状物との抵抗を下げ、繊維を十分にフィブリル化させることにあるので、そのような効果があれば公知のシリコーン樹脂の何れでも使用可能であり、また溶液タイプでも分散液タイプの何れでもよく、具体的にはジメチルポリシロキサンを主成分とするシリコーン樹脂のトルエン溶液等が挙げられる。塗布量については、処理剤におけるシリコーン樹脂成分の塗布量が０．１〜５ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。０．１ｇ／ｍ２より少ないと、バフィング処理時に繊維が十分にフィブリル化せず面が粗くなる傾向にあり、５ｇ／ｍ２より多いとバフィング処理時に毛が十分にでてこなくなる傾向にある。弾性重合体の溶剤を含む処理液やシリコーン樹脂を含む処理液の塗布方法については、所定量がシート状物表面に均一に塗布できる方法であれば、スプレー法、ロールコート法、ナイフコート法などの公知の方法の何れもが採用可能であるが、グラビアロール、あるいはキスロールなどを使用したロールコート法が、処理剤として塗布するのに適した粘度・濃度への調整性や、塗布量や塗布状態の制御の容易性、塗布効率などの点から好ましく使用される。
【００２３】
次に、必要であれば、起毛処理前または後の任意の段階で、公知の紫外線吸収剤や酸化防止剤、耐光安定剤、難燃処理剤、柔軟処理剤、撥水処理剤、あるいは染料や顔料などの着色剤などの各種処理剤を塗布してもよい。
【００２４】
起毛処理の方法としてコンタクトタイプのバフィング機を使用する場合には、処理条件であるシート状物への押込み率を１０〜８０％の範囲で実施することが好ましい。押込み率を１０％未満に設定して起毛処理を実施すると、表面の微凹凸に対し、凹部にサンドペーパーが十分接触せず、起毛されていない状態になり易く、結果として起毛斑が発生しやすい傾向にある。また、８０％より大きい値に設定して起毛処理を実施すると、バフィング処理中にシート状物自体に対して作用する処理強度が大きくなり過ぎるので、スエード調人工皮革として一般的な弾性重合体や極細繊維をバインダーとして使用している場合には、弾性重合体が剥がれたり、繊維が根元から研削除去されたりしてしまうために、起毛処理後のシート状物表面がスエード調とは言い難いほどに荒れてしまう傾向にある。ここで言う押込み率とは、バフィング処理中のシート状物の厚みをバフィング処理前のシート状物の厚みで除して百分率で表した値と定義する。そして、両面の起毛する方法としては両面を同時でも、一方の面を先に起毛し、他方の面をその後で起毛する方法があるが、両面を同時に起毛する方法がコスト面および基体の弾性率および圧縮弾性率が変化しにくい為、より安定的にスエード調人工皮革を製造しやすい点で特に好ましい。ただし、基体の両面を起毛してから二分割スライスすることが必須であり、工程を変更して先にニ分割スライスしてから、起毛処理すると立毛斑が顕著となり斑を抑える為に表面を更に起毛処理すると表面が荒れたり、更に起毛処理をすることで工程屑が増加する。
【００２５】
次に、双方の面の起毛状態としては、同等でも互いに異なっていてもよく、さらには１つの面について長さ方向で起毛状態を切り替えてもよい。同等の面にすると同等の起毛状態のスエード調人工皮革を２枚得ることができ、異なる面にすると起毛状態の異なる２種類のスエード調人工皮革を得ることができる。双方の面の起毛状態を同等、あるいは互いに異なるように調節する方法としては、具体的には、サンドペーパーの回転数や回転方向、ライン速度、押込み率等の起毛条件を適宜調節する方法が挙げられる。
【００２６】
次に、両面を起毛した基体を厚み方向に分割処理することにより所定厚みを有する複数枚のスエード調人工皮革とし、必要によっては、この後で分割面を研削処理して、分割処理により生じる厚み斑や、スエード調人工皮革として好ましくない面状態などを修正することが好ましく用いられる。ここで、分割処理する方法としては、バンドナイフスライサー等の公知の装置によりスライスする方法が好ましく採用でき、分割面を研削処理する方法としては、コンタクトバフ機等を使用してサンドペーパーによりバフィングする方法や、ワイヤーブラシによりブラッシングする方法等の公知の方法が好ましく採用できる。これらの処理を実施する主目的は、前記したように分割により生じる厚み斑を除することでスエード調人工皮革を所望の厚みに仕上げつつ、面状態を整えることであるが、分割処理により切断されて短くなった繊維は、繊維間絡合や弾性重合体による拘束が弱くなってしまい、スエード調人工皮革の分割面から脱落し易くなる傾向にあるので、それらの繊維を除去するという副次的な効果も期待できるので、分割処理後の研削処理は好ましい実施態様である。分割面からの繊維脱落を抑制する方法としては、研削処理の他にも、分割面に含浸された弾性重合体の溶剤や、同一あるいは他の樹脂を塗布することにより脱落し易い繊維を分割面に固定する方法が挙げられ、研削処理と同様に好ましい実施態様であり、研削処理、溶剤または樹脂の塗布処理は適宜単独あるいは組み合わせて実施される。
【００２７】
次いで、必要に応じて、得られたスエ―ド調人工皮革を染色により着色するが、スエード調人工皮革を構成する繊維や弾性重合体の種類に応じて酸性染料、金属錯塩染料、分散染料、あるいは硫化染料、スレン染料などの染料を適宜単独あるいは組み合わせて用いて、公知の染色方法により染色を行なう。染色したスエ―ド調人工皮革は、必要に応じて、機械的な揉み処理、柔軟剤を付与よる柔軟化処理、あるいはブラッシングによる整毛処理などの仕上げ処理を行なって、最終的なスエ―ド調人工皮革製品とする。
【００２８】
本発明で得られたスエ―ド調人工皮革は、外観が厚みに左右されず良好で、物性も安定した、かつ研削等による工程屑を極力減少させたものである。
【００２９】
【実施例】
次に、本発明の実施態様を具体的な実施例で説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の部および％は、ことわりのない限り重量に関するものである。
【００３０】
実施例１
ナイロン６を５０部とポリエチレンを５０部とをチップで混合して同一溶融系で溶融紡糸し、繊度１１ｄｔｅｘの極細繊維発生型繊維を得た。得られた繊維を３．０倍に湿熱状態で延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断してステープルとし、このステープルをカードで解繊した後、クロスラップウェバーでウェブとした。次に、得られたウェブを積層した後、ニードルパンチ処理により厚み方向に絡合させることで、目付６５０ｇ／ｍ２の繊維絡合不織布を得た。この繊維絡合不織布に窒素原子含量（Ｎ％）が３．５％のポリエーテル系ポリウレタンを主体とするポリウレタン組成物１３部、ジメチルホルムアミド（以下ＤＭＦと言うこともある）８７部、および微量のアルコール系界面活性剤からなる組成液を含浸し、温水浴中で湿式凝固して、ＤＭＦを水洗除去した後、極細繊維発生型繊維中のポリエチレンを熱トルエン浴中で抽出除去し、さらに熱水浴中でトルエンを完全に共沸除去することで、ナイロン６の極細繊維とポリウレタンとからなる圧縮率１５％、圧縮弾性率６１％、繊維絡合不織布／弾性重合体の比率が６０／４０、厚さ約１．０ｍｍの繊維質基体を得た。この繊維質基体を構成する繊維の平均繊度は、０．００６ｄｔｅｘであった。
【００３１】
この基体の両面にグラビアロールにてＤＭＦ／シクロヘキサノン＝２０／８０混合処理液を１１ｇ／ｍ２塗布、乾燥した後、シリコーン樹脂を０．５％含むトルエン溶液を１５ｇ／ｍ２塗布して、乾燥した。次いで、粒度４００番のサンドペーパーを使用してコンタクトバフ機にて押込み率を５０％に設定して両面を各々３回ずつバフィングすることによって、両面が同様の外観となるように起毛処理した。更に、バンドナイフスライサーにて厚み方向の中央で二分割スライス処理した後、スライスされた面を粒度２４０番のサンドペーパーを使用してコンタクトバフ機にてそれぞれ１回ずつ研削処理することによって、二分割したシート状物それぞれの厚さを０．４０ｍｍで均一になるように調節にした。
得られたスエード調人工皮革は、特に着色をしていないので白度の高い白色であるが、不織布が基本的に有する見掛け密度の斑に起因するような立毛状態の斑もなく、非常に品位の高い立毛感を有していた。次いで、このスエード調人工皮革を、金属含有錯塩染料のイルガラン　ＲＥＤ　２ＧＬ（Ｃｈｉｂａ　Ｇｅｉｇｙ）を用いて、４％ｏｗｆの濃度で常法により赤色に染色し、染色後の立毛面にブラッシングによる整毛処理を施した。得られた着色後のスエード調人工皮革は、外観の品位、物性ともに、高級衣料用として申し分の無いものであった。
【００３２】
実施例２
実施例１の繊維質基体を使用し、片面のみにグラビアロールにてＤＭＦ／シクロヘキサノン＝２０／８０混合処理液を１１ｇ／ｍ２塗布する以外は、実施例１と同様の処理を行った。得られた着色後のスエード調人工皮革は、どちらの面においても、外観の品位、物性ともに、高級衣料用として申し分の無いものであった。
【００３３】
実施例３
実施例１の繊維質基体を使用し、コンタクトバフ機によるバフィング処理の押込み率を片面は５０％、もう片面は２０％に設定する以外は実施例１と同様にして、両面を異なる条件でバフィングすることによって、両面が異なる外観となるように起毛処理した。更に、バンドナイフスライサーにて厚み方向の中央から押込み率５０％にてバフィング処理した面側寄りで、厚み比率が１：２となるように二分割スライス処理した後、それぞれのスエード調人工皮革に実施例１と同様の染色処理を行った。得られた着色後のスエード調人工皮革は、２枚ともに外観の品位、物性ともに、高級衣料用として申し分の無いものであった。
【００３４】
実施例４
押し込み率を１５％に設定する以外は、実施例１と同様の条件にて処理を行った。得られた着色後のスエード調人工皮革は、実施例１に比べて若干立毛状態に斑があるものの外観の品位、物性ともに、衣料用として申し分の無いものであった。
【００３５】
実施例５
押し込み率を７０％にする以外は、実施例１と同様の条件にて処理を行った。得られた着色後のスエード調人工皮革は、実施例１に比べて若干立毛状態が荒れているものの外観の品位、物性ともに、衣料用として申し分の無いものであった。
【００３６】
比較例１
ポリエチレンテレフタレート６５部とポリエチレン３５部とをチップでは混合せず、別の溶融系で溶融した後、口金内で海島構造を呈するように複合紡糸し、繊度１１ｄｔｅｘの極細繊維発生型繊維を得た。得られた繊維を３．０倍に延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後、クロスラップウェバーでウェブとした。次に、ニードルパンチにより、目付７００ｇ／ｍ２の繊維絡合不織布とした。この繊維絡合不織布に窒素原子含量（Ｎ％）が４．７％のポリエステル系ポリウレタンを主体とするポリウレタン組成物１４部、ジメチルホルムアミド（以下ＤＭＦとする）８６部の組成液を含浸し、温水浴中で湿式凝固、ＤＭＦを水洗した後、極細繊維発生型繊維中のポリエチレンを熱トルエン浴中で抽出除去、トルエンを熱水浴中で共沸除去して、ポリエステルの極細繊維とポリウレタンとからなる、圧縮率３％、圧縮弾性率９０％、繊維絡合不織布／弾性重合体の比率が９０／１０、厚さ約１．５ｍｍ、の繊維質基体を得た。この繊維質基体を構成する繊維の平均繊度は、０．２ｄｔｅｘであった。この繊維質基体を使用する以外は、実施例−１と同様の処理を行った。得られたスエード調人工皮革は、表面の凹凸に対して、凹部にサンドペーパーが十分接触していないため、起毛斑が発生していた。再起毛修正処理を行ったが、十分満足できる外観は得られず研削屑が実施例１に比べて約３０ｇ／ｍ２増加した。
【００３７】
比較例２
ナイロン６を６５部とポリエチレンを３５部とを同一溶融系で溶融紡糸し、繊度１６ｄｔｅｘの極細繊維発生型繊維を得た。得られた繊維を２．０倍に湿熱延伸し、捲縮を付与した後、繊維長５１ｍｍに切断し、カードで解繊した後、クロスラップウェバーでウェブとした。次に、ニードルパンチにより、目付４３０ｇ／ｍ２の繊維絡合不織布とした。この繊維絡合不織布に実施例１と同じポリエーテル系ポリウレタンを主体とするポリウレタン組成物１８部、ジメチルホルムアミド（以下ＤＭＦとする）８２部の組成液を含浸し、温水中でポリウレタンを湿式凝固させ、水洗によりＤＭＦを除去した後、極細繊維発生型繊維中のポリエチレンを熱トルエン浴中で抽出除去、トルエンを熱水浴中で共沸除去して、ポリエステルの極細繊維とポリウレタンとからなる、圧縮率４５％、圧縮弾性率２０％、繊維絡合不織布／弾性重合体の比率が６０／４０、厚さ約１．１ｍｍ、の繊維質基体を得た。この繊維質基体を使用する以外は、実施例１と同様の処理を行った。得られたものは、表面の弾性重合体が剥がれ、繊維も根元から研削除去されたりしてしまい、表面がスエード調とは言い難いほどに表面が荒れていた。再起毛修正処理を行ったが、十分満足できる外観は得られず研削屑が実施例１に比べて約３０ｇ／ｍ２増加した。
【００３８】
【表１】
2004091960.tif 000002
【００３９】
【発明の効果】
本発明で得られたスエ―ド調人工皮革は、外観が厚みに左右されず良好で、物性も安定した、かつ研削等による工程屑を極力減少させたものであり、衣料用、靴、袋物用、手袋用として利用できる。