(57)【要約】【課題】連続鋳造設備用ク−リンググリッドの寿命を延ばし、メンテナンスに要する費用を低減する。【解決手段】ク−リンググリッドの鋳片と接触するウェアリングプレ−ト２の材質を、前記鋳片の幅方向中心を含む幅方向６０％〜８０％に当たる部分は耐熱鋼鋳鋼品とし、鋳片の幅方向両端部からそれぞれ２０％〜１０％に当たる部分は球状黒鉛鋳鉄品とするとともに、ク−リンググリッドの鋳片進行方向下端側から少なくとも２５％の範囲内に位置する前記耐熱鋼鋳鋼品のク−リンググリッドを、硬化肉盛したことを特徴とする連続鋳造設備用ク−リンググリッド。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ク−リンググリッドの鋳片と接触するウェアリングプレ−トの材質を、前記鋳片の幅方向中心を含む幅方向６０％〜８０％に当たる部分は耐熱鋼鋳鋼品とし、鋳片の幅方向両端部からそれぞれ２０％〜１０％に当たる部分は球状黒鉛鋳鉄品とするとともに、ク−リンググリッドの鋳片進行方向下端側から少なくとも２５％の範囲内に位置する前記耐熱鋼鋳鋼品のク−リンググリッドを、硬化肉盛したことを特徴とする連続鋳造設備用ク−リンググリッド。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、連続鋳造設備用ク−リンググリッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】
図６に示すように、連続鋳造設備用ク−リンググリッド（以下、単にク−リンググリッドという）２１は、連続鋳造用モ−ルド２２の直下に配置されており、モ−ルド２２に供給された溶鋼２３のモ−ルド２２との接触面が冷却されて凝固し、内面は溶鋼２３で表面は薄い殻（凝固殻という）２４をまとった状態の鋳片を、ク−リンググリッド２１の面で両側から保持し、鋳片の凝固が安定してさらに促進されるのを助けるための装置である（例えば、特許文献１参照。）。なお図中符号２５は、鋳片を垂直の状態から水平の状態にするためのガイドロ−ルである。
【０００３】
このク−リンググリッド２２は、図７の正面図に示すように、バックフレ−ム３１に取り付けられ、鋳片と直接接触する複数のウェアリングプレ−ト３２と、隣り合うウェアリングプレ−ト３２間に位置するようにバックフレ−ム３１に取り付けられ、鋳片を冷却するための複数の冷却水スプレ−ノズル３３とから構成されている。
【０００４】
【特許文献１】
実開平６−２３６４７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来のク−リンググリッドの鋳片と直接接触する複数のウェアリングプレ−トには、材質としてＪＩＳ  Ｇ  ５５０２に規定する球状黒鉛鋳鉄品（ＦＣＤ）が使用されている。
【０００６】
しかしながら、ウェアリングプレ−トにＦＣＤを使用したものは、寿命が１０００チャ−ジ程度の鋳造にしかもたず、ク−リンググリッド上流側に配置された鋳造用モ−ルドや、ク−リンググリッド下流側に配置されたガイドロ−ルの寿命が、３０００チャ−ジ程度であるのに比較して寿命が短く、保全費がかさむという問題点がある。
【０００７】
もちろん、耐磨耗性に優れた耐熱鋼鋳鋼品（ＳＣＨ）を使用したり、硬化肉盛等を全面的に採用すれば、ク−リンググリッドの寿命は向上するが、ウェアリングプレ−トの材料費が高くなるという問題がある。
【０００８】
この発明は、従来技術の上述のような問題点を解消するためになされたものであり、ウェアリングプレ−トの材料費が高くならないで、寿命を鋳造用モ−ルドやガイドロ−ルと同等程度にすることのできる連続鋳造設備用ク−リンググリッドを提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る連続鋳造設備用ク−リンググリッドは、ク−リンググリッドの鋳片と接触するウェアリングプレ−トの材質を、前記鋳片の幅方向中心を含む幅方向６０％〜８０％に当たる部分は耐熱鋼鋳鋼品とし、鋳片の幅方向両端部からそれぞれ２０％〜１０％に当たる部分は球状黒鉛鋳鉄品とするとともに、ク−リンググリッドの鋳片進行方向下端側から少なくとも２５％の範囲内に位置する前記耐熱鋼鋳鋼品のク−リンググリッドを、硬化肉盛したものである。
【００１０】
この発明に係る連続鋳造設備用ク−リンググリッドにおいては、ウェアリングプレ−トの位置による磨耗状態の変化を調査し、磨耗量の大きさに応じて、耐磨耗性に優れた材料をウェアリングプレ−トとして使用するようにしているので、ウェアリングプレ−トの材料費を増大させることなく、ク−リンググリッドの寿命を延ばすことができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は本発明の実施の形態の連続鋳造設備用ク−リンググリッドの正面図である。本発明においては、ク−リンググリッドのバックフレ−ム１に配置したウェアリングプレ−ト２の材質別配置が特徴点であるので、配置に関係のない冷却水スプレ−ノズルは省略されている。
【００１２】
このク−リンググリッドにおいては、ク−リンググリッドの鋳片と接触するウェアリングプレ−ト２の材質を、前記鋳片の幅方向中心線Ｃを中心として幅方向６０％〜８０％に当たる部分を耐熱鋼鋳鋼品（ＳＣＨ）２ａとし、鋳片の幅方向両端部からそれぞれ２０％〜１０％に当たる部分を球状黒鉛鋳鉄品（ＦＣＤ、斜線で示す）２ｂとするとともに、ク−リンググリッドの鋳片進行方向下端側から少なくとも２５％の範囲内に位置する前記耐熱鋼鋳鋼品の硬化肉盛品（黒塗りで示す）２ｃとしたものである。
【００１３】
本発明のク−リンググリッドは、バックフレ−ム１に配置したウェアリングプレ−ト２の材質別配置を、上述したように配置しているので、ウェアリングプレ−ト２の材料費を増大させることなく、寿命をモ−ルドやガイドロ−ルと同等にすることができる。
【００１４】
以下に、その理由を詳述する。まず、ウェアリングプレ−ト２に全面球状黒鉛鋳鉄品（ＦＣＤ６００）が使用されているク−リンググリッドの、１３９０チャ−ジ鋳造後の位置別磨耗量調査を行なった。その結果を図２に示す。
図２は、ク−リンググリッドの幅方向端部から中央までの位置別のウェアリングプレ−ト２の磨耗量（ｍｍ）の分布を示すグラフであり、幅方向位置の１〜１９の数値は図３に示すように、幅方向最端部に位置するウェアリングプレ−ト２を１とし、幅方向中央に近づくものほどその数値を増やしたものであり、ちょうど中央に位置するものが１９となっている。
【００１５】
また、鋳造方向位置での磨耗の傾向を把握するため、ク−リンググリッドを鋳造方向４つのゾ−ンに区分し、連続鋳造用モ−ルドに最も近い上段のウェアリングプレ−ト２の磨耗量を△印で、２段目の中上段の磨耗量を□印で、３段目の中下段の磨耗量を×印で、下段の磨耗量を○印で表示した（後述する図４および図５においても同じ印で表示する）。
【００１６】
鋳造方向（上記幅方向と直交する方向）のどの位置においても、図２のように、幅方向中央に向かうほど磨耗量が増大していることが分かった。
【００１７】
先述したように、３０００チャ−ジの鋳造を、ク−リンググリッドの交換なしに可能とするためには、ウェアリングプレ−ト２の磨耗量は少なくとも２．０ｍｍ以下、望ましくは１．５ｍｍ以下とする必要がある（材質がＦＣＤの場合、磨耗限界は１．５ｍｍ）。
【００１８】
これを、１３９０チャ−ジ鋳造後のウェアリングプレ−ト２の磨耗量に換算すると、少なくとも０．９ｍｍ以下（２．０ｍｍ×１３９０／３０００）、望ましくは０．７ｍｍ以下（１．５×１３９０／３０００）とする必要がある。
【００１９】
図２においてこの磨耗量以下の領域は、０．９ｍｍ以下が図のＡの領域、０．７ｍｍ以下が図のＢの領域であり、それぞれク−リンググリッド全幅の両端部から２０％以内および１０％以内である。
【００２０】
すなわち、３０００チャ−ジの鋳造を、ク−リンググリッドの交換なしに行なおうとすると、ウェアリングプレ−ト２にＦＣＤを適用できる範囲は、ク−リンググリッド全幅の両端部から２０％〜１０％の範囲のみであることが分かった。
【００２１】
次に、ウェアリングプレ−ト２に全面耐熱鋳鋼品（ＳＣＨ１３）が使用されているク−リンググリッドの、２５８０チャ−ジ鋳造後の位置別磨耗量分布の調査を行なった。その結果を図４のグラフに示す。この場合の幅方向位置の数値も、図３に示したものと同様である。
【００２２】
図４から分かるように、鋳造方向下段に配置されたウェアリングプレ−ト２以外は、どの位置においても磨耗量は０．６ｍｍ以下である。
【００２３】
この場合、３０００チャ−ジの鋳造を、ク−リンググリッドの交換なしに可能とするための磨耗量は、少なくとも１．７ｍｍ以下（２．０ｍｍ×２５８０／３０００）、望ましくは１．３ｍｍ以下（１．５ｍｍ×２５８０／３０００）であるので、鋳造方向下段に配置されたウェアリングプレ−ト２以外は、どの位置においても３０００チャ−ジの鋳造に耐え得ることが分かる。
【００２４】
しかしながら、ク−リンググリッドの鋳造方向最下段（鋳造方向下端から２５％の範囲）に配置されたウェアリングプレ−ト２においては、幅方向中央部での磨耗量が上記許容限界を超えているので、ウェアリングプレ−ト２に耐熱鋳鋼品（ＳＣＨ１３）を使用しても、３０００チャ−ジの鋳造には耐え得ないことになり、より耐磨耗性の高い材質のウェアリングプレ−ト２を採用する必要がある。
【００２５】
そこで、ク−リンググリッドの鋳造方向の下部２５％の範囲のウェアリングプレ−ト２は、耐熱鋳鋼品に硬化肉盛を施し、磨耗量の減少を図るようにした。
【００２６】
硬化肉盛には、鋳造用モ−ルドの硬化肉盛として使用しているＣｏ系の溶射材を用い、これを耐熱鋳鋼品のウェアリングプレ−ト２の表面に溶射するという方法で行なった。
【００２７】
この硬化肉盛は、ク−リンググリッドの鋳造方向の下部２５％の範囲のウェアリングプレ−ト２全てに施してもよいが、よりコストダウンを図る上では、幅方向中央部分の少なくとも６０％以上、望ましくは幅方向中央部分の少なくとも７０％以上を肉盛すればよい。
【００２８】
以上のことから、ク−リンググリッドのウェアリングプレ−トの材質を、前記鋳片の幅方向中心を含む幅方向６０％〜８０％に当たる部分は耐熱鋼鋳鋼品とし、鋳片の幅方向両端部からそれぞれ２０％〜１０％に当たる部分は球状黒鉛鋳鉄品とするとともに、ク−リンググリッドの鋳片進行方向下端側から少なくとも２５％の範囲内に位置する前記耐熱鋼鋳鋼品のク−リンググリッドを硬化肉盛すれば、ク−リンググリッドは３０００チャ−ジの鋳造に耐え得ることができるということが分かった。
【００２９】
【実施例】
上記知見に基づき、本発明のク−リンググリッドを使用して、途中交換することなしに３０００チャ−ジの鋳造試験を行なった。
【００３０】
図５は、３０００チャ−ジ鋳造後の、本発明のク−リンググリッド幅方向のウェアリングプレ−トの磨耗量の分布を表す図である。この場合の幅方向位置の数値、および鋳造方向位置での磨耗量の表示も、図３に示したものと同様である。
【００３１】
いずれの位置においても、ウェアリングプレ−トの磨耗量は、２ｍｍを下回っており、目的どおりにウェアリングプレ−トの寿命を延ばしうることが確認できた。
【００３２】
このように、ウェアリングプレ−トの位置別に材質を変えることにより、ウェアリングプレ−トに要する初期の材料費は、従来の全面に黒鉛鋳鉄品が使用されている場合に比較して３倍程度増大するが、寿命が３倍になったことにより、月単位に平均した材料費は従来と同等である。
【００３３】
そして、寿命が３倍に延びたことにより、ク−リンググリッドの保全費が、従来の１／３に低減できるとともに、鋳造用モ−ルドやガイドロ−ルと同じピッチでク−リンググリッドの保全を行うことができるので、さらなる保全費の低減をもたらすことができる。
【００３４】
【発明の効果】
本発明により、ウェアリングプレ−トの材料費を増大させることなく、ク−リンググリッドの寿命を３倍程度に延ばすことができるので、ク−リンググリッドの保全費を大幅に低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の連続鋳造設備用ク−リンググリッドの正面図である。
【図２】ウェアリングプレ−トに全面球状黒鉛鋳鉄品が使用されているク−リンググリッド幅方向のウェアリングプレ−トの磨耗量の分布を示すグラフである。
【図３】ウェアリングプレ−トの幅方向位置を示す図である。
【図４】ウェアリングプレ−トに全面耐熱鋼鋳鋼品が使用されているク−リンググリッド幅方向のウェアリングプレ−トの磨耗量の分布を示すグラフである。
【図５】本発明のク−リンググリッドの３０００チャ−ジ鋳造後のク−リンググリッド幅方向のウェアリングプレ−トの磨耗量の分布を示す図である。
【図６】連続鋳造設備用ク−リンググリッドが配置されている位置を示す配置図である。
【図７】ク−リンググリッドの正面図である。
【符号の説明】
１  バックフレ−ム
２  ウェアリングプレ−ト
２ａ  耐熱鋼鋳鋼品を使用したウェアリングプレ−ト
２ｂ  球状黒鉛鋳鉄品を使用したウェアリングプレ−ト
２ｃ  耐熱鋼鋳鋼品に硬化肉盛を施したウェアリングプレ−ト
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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