(57)【要約】      （修正有）【課題】断面Ｕ字状の合成樹脂芯材に軟質合成樹脂の外周被覆体を被覆した状態で車体等の各開口部に用いるトリム、ウエザーストリップを成形する。【解決手段】成形品本体１は、断面Ｕ字状の硬質合成樹脂芯材２に所望する形状の各種形状の切除部を連続又は不連続に打ち抜きし、その外周に外周被覆体３を被覆する。該外周被覆体は、外周を延長して中空室９を設けた内周押込部５を形成し、所定の形状、大きさの保持片６を一体的に成形してある。また、該外周被覆体の外周に保持片を設けた内周押込部を左右に分割形成すると共に、該硬質合成樹脂芯材の断面Ｕ字状の下端部の一方内面に該外周被覆体の長手方向の先端部を被着して成形品本体を成形したものである。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車の車体のドアー、トランク及びウインド等の車体における開口部に用いるトリム、ウエザーストリップ、ウインドモールディング等の自動車用押出しの成形品において、成形品本体（１）は、断面Ｕ字状の長手方向の合成樹脂芯材（２）と長手方向の外周被覆体（３）とより構成され、該合成樹脂芯材（２）には、必要に応じて各種形状の切除部（７）、（８）を連続又は不連続の間隔部（１３）（１３）を設けて打ち抜き形成し、該合成樹脂芯材（２）の断面Ｕ字状の外周全体を覆う該外周被覆体（３）は、軟質合成樹脂又はゴムから構成され、且つ該外周被覆体（３）には、一部に内周押込部（５）を設けると共に、該外周被覆体（３）を該合成樹脂芯材（２）の外周に被着または被覆し、該内周押込部（５）の外周所定位置に突出した圧接用の保持片（６）（６）を一体的に形成したことを特徴とする自動車用押出し成形品。
【請求項２】
請求項１における外周被覆体（３）の外周に保持片（６）（６）を設けた内周押込部（５）を左右に分割形成したことを特徴とする自動車用押出し成形品。
【請求項３】
請求項１における合成樹脂芯材（２）の断面Ｕ字状の下端部（４）の一方内面に保持片（６）（６）を設けた外周被覆体（３）の長手方向の端部（２５）を被着したことを特徴とする自動車用押出し成形品。
【請求項４】
請求項１における合成樹脂芯材（２）の内側全体に外周被覆体（３）の内周押込部（５）を被覆したことを特徴とする請求項１の自動車用押出し成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車のドアー、トランク、ウインド等の車体開口部に用いるトリム、ウエザーストリップ、ウインドモールディング等の開口部の保持部に使用される自動車用押出し成形品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の自動車の車体開口部に用いるトリム、ウエザーストリップ、ウインドモールディング等は、芯体として金属製芯材が一般的に使用されている。そして、その製造方法としての該金属製芯材は、断面が平板の状態で各種形状の切除部が打ち抜きされ、該切除部付の平板芯材を押出し成形によって合成樹脂又はゴム等の材料によって芯材の表裏に被覆層及び保持片を形成している。その後、断面Ｕ字状に折り曲げ加工されて製造化されているものである。
【０００３】
しかし、近年の環境問題等の高まりから、金属製芯材を軽量化、リサイクル化するために、硬質合成樹脂に材料変更されることが検討されている現状である。
【０００４】
しかしながら、硬質合成樹脂製芯材を金属製芯材と同様に平板から製造すると、断面Ｕ字状に折り曲げることが非常に困難であったため、予め断面Ｕ字状の合成樹脂製芯材を押出し成形し、打ち抜き機によって多数の切除部を形成し、切除部付の合成樹脂製芯材を形成する。その後押出し成形によって該断面Ｕ字状の芯材の外周に被覆層を被覆するが、該断面Ｕ字状の芯材には、内面側にも外周の被覆層を被着する必要が有ると共に、内面側に位置する被覆層には自動車の車体開口部を保持するための圧接用の相対応する複数の保持片を形成するものである。
【０００５】
しかし、この相対する保持片の成形は、車体の開口部等のフランジに挿入するとき挿入隙間部が非常に狭いために複数の該保持片を断面Ｕ字状の内周面に成形することが困難な事柄である。そして、フランジとの保持性を向上するためには、挿入隙間部を狭くすることが重要であるが、該断面Ｕ字状の内面側の非常に巾の狭い隙間の間に所望する形状、位置の保持片を確実に押出し成形できないと云う重大の問題点があった。
【０００６】
【発明が解決しよとうする課題】
本発明は、上記の問題点を解決するために発明したものであって、従来の切除部付の断面Ｕ字状の合成樹脂芯材の外周及び内周に被覆層を形成し、断面Ｕ字状の内面に突起する相対する保持部の隙間部を小さくするように、所望する形状に成形することが大変困難であった。
そこで、本発明は、従来技術のように屈曲帯片を断面Ｕ字状の合成樹脂芯材の内側で成形するのでなく、予め図１のように断面Ｕ字状の内側で成形せず、断面Ｕ字状の先端部より外周被覆体の下側に内周押込部を展開した状態で押出し成形した後に、内周押込部を断面Ｕ字状の内面に向かって押し込み図２のように完成するようにした点である。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の自動車用押出し成形品における特徴とする所は、成形品本体を断面Ｕ字状の長手方向の合成樹脂芯材と、長手方向の外周被覆体とより構成され、該合成樹脂芯材には、各種の形状の切除部を連続又は不連続の間隔部を残置して打ち抜きされている。該合成樹脂芯材の断面Ｕ字状の外周全体を覆う該外周被覆体には、一部に内周押込部を形成してある。該外周被覆体の一部分又は全体を合成樹脂芯材の外周に被着か被覆する。且つ該外周被覆体に設けた内周押込部の外周に複数の突出した圧接用の保持片を一体的に成形してある。
【０００８】
次に本発明の第２の特徴は、外周被覆体の内周押込部の外周に複数の保持片を設けた内周押込部を左右に分割したことである。
【０００９】
本発明の第３の特徴とする所は、合成樹脂芯材の断面Ｕ字状の下端部の一方の内面に保持片を設けた外周被覆体の長手方向の端部を被着したことである。
【００１０】
本発明の第４の特徴とする所は、合成樹脂芯材の内側全体に外周被覆体の内周押込部を被覆することである。
【００１１】
【作用】
以上のように構成されている自動車用押出し成形品の用法を説明すると、図１、図７、図１１、図１３の成形品本体（１）を自動車の車体のドアー、トランク、ウインド等の開口部のトリム、ウエザーストリップ、ウインドモールディング等に使用する時には、該成形品本体（１）の合成樹脂芯材（２）の断面Ｕ字状の外周全体を覆う外周被覆体（３）の一部に設けた内周押込部（５）を該合成樹脂芯材（２）の内側に図２、図８、図１２、図１４の如く押圧し、該内周押込部（５）を押し込み、該内周押込部（５）の外周に設けた圧接用の保持片（６）（６）が相対して狭い隙間部（Ａ）を構成する。該隙間部（Ａ）にドアー、トランク、ウインド等の開口部の端縁を挿着挟持して取着するものである。
【００１２】
【実施例】
次に、本発明の実施の形態を図面について説明すると、図面の成形品本体（１）は、自動車用のドアー、トランク及びウインド等の車体の開口部に図２の状態で圧接用の保持片（６）（６）の隙間部（Ａ）にフランジを挿着して使用するものである。図１に示す断面図のものは、該成形品本体（１）を断面Ｕ字状の長手方向の合成樹脂芯材（２）と、長手方向の外周被覆体（３）とより構成されている。
【００１３】
図１に示す該成形品本体（１）における合成樹脂芯材（２）は、図３、図４、図５に示す如く硬質合成樹脂からなる断面Ｕ字状であって必要に応じて各種形状の上部の切除部（７）（７）と側部の切除部（８）（８）等を連接部（１０）（１０）及び連接部（１１）（１１）等を介して連続又は不連続の間隔部（１３）（１３）を設けて打ち抜き連続して形成してある。符号（４）は、断面Ｕ字状の合成樹脂芯材（２）の端部を示したものである。
【００１４】
次に、該合成樹脂芯材（２）の断面Ｕ字状の外周全体を覆う該外周被覆体（３）は、軟質合成樹脂又はゴム等から構成されている。
該外周被覆体（３）には、該合成樹脂芯材（２）の開口部の両先端の端部（４）（４）で内部に凹弧状に押し込みされるための外周を延長して内部に中空室（９）を設けた内周押込部（５）を一体に形成してある。該外周被覆体（３）には、その一部を図６の如く該合成樹脂芯材（２）に被着するが、該合成樹脂芯材（２）の外周に空間部（１２）を設けて被覆の状態に形成してある。但し、空間部（１２）は、実際には接触状態で空間が無い場合もある。
【００１５】
該内周押込部（５）には、外周の所定位置に単数又は複数の先端が突設された各種形状の保持片（６）（６）が形成されている。
【００１６】
次に、図２に示すものは、図１で形成された外周被覆体（３）に一体の内周押込部（５）を自動車の車体に取付ける際に該内周押込部（５）を該合成樹脂芯材（２）の内部に向かって押し込みされた状態を示したものである。この時の該保持片（６）（６）は、所定形状に確実に成形されているので、車体開口部のフランジ等を両側より確実に押圧して保持する役目を充分に達成するものである。
【００１７】
また、図７に示すものは、合成樹脂芯材（２）に該外周被覆体（３）との接合面を接着しないで空間部（１２）を設けるように被覆するだけの他の実施例を示し、図８のものは、図７に示す状態より使用する場合を示し、該内周押込部（５）を該合成樹脂芯材（２）の内側に向かって空間部（１２）を設けるように押し込みされた斜面図を示したものである。
【００１８】
図９、図１０は、本発明の成形品本体（１）の他の形態の実施例を示し、該外周被覆体（３）と一体的に設けた該内周押込部（５）の外周に設けた圧接用の保持片（６）（６）を内部に通孔を設けた円形状に形成した断面図を示したものである。図１０のものは、内周押込部（５）に設ける該保持片（６）（６）を相対することなく、交互に形成した斜面を示したものである。
【００１９】
図１１に示すものは、本発明の請求項２の実施例を示すもので、該外周被覆体（３）の外周に保持片（６）（６）を設けた内周押込部（５）を長手方向の左右に相対するように分割され先端部（２５）（２５）を各々設けた状態で押し出し成形された断面図である。
図１２に示すものは、前記図１１に示した状態のものを使用する状態を示したものであって、該合成樹脂芯材（２）の内側に向かってて該先端部（２５）（２５）を空間部（１２）を設けて押し込みされた断面図である。符号（２６）は該先端部（２５）（２５）の接合部を示すものである。
【００２０】
次に、図１３に示すものは、請求項３に記載した断面であって、断面Ｕ字状の合成樹脂芯材（２）の下端部（４）の一方の内面に保持片（６）（６）を設けた外周被覆体（３）の長手方向の先端部（２５）を接着した状態で押出し成形された成形品本体（１）の断面図を示すものである。
図１４に示すものは、図１３に示したものを使用する状態を示すものであって、該合成樹脂芯材（２）の断面Ｕ字状の一方の下端部（４）を基点として該外周被覆体（３）を順次該合成樹脂芯材（２）の外周より他方の下端部（４）を経て内周押込部（５）の先端部（２５）を該合成樹脂芯材（２）の内周面に捲込むように押し込み、先端部（２５）を一方の先端部（２５）において接合部（２６）に当接した状態を示す斜面図である。
【００２１】
図１５に示すものは、本発明の他の使用状態の実施例を示すもので、合成樹脂芯材（２）の断面Ｕ字状の外周全体と、合成樹脂芯材（２）の内周面にも二重となる二重被覆層（１３）を被着したものである。
また、該二重被覆層（１３）と内周押込部（５）と、該保持片（６）（６）とは、軟質合成樹脂又はゴムの該外周被覆体（３）とによって一体に成形されている。更に、成形品本体（１）の外周側面側に緩衝等の役目をする貫通孔（１４）を設けた膨出部（１５）を長手方向に形成されているものである。
【００２２】
次に、図１６は、従来技術の理想的な隙間を示し、所望する小さい隙間部（Ａ）が形成されているが、実際の従来技術では成形できない。
【００２３】
図１７は、従来技術によって成形されたものを示すもので、断面Ｕ字状の合成樹脂芯材（２）に対して軟質合成樹脂又はゴムの外周被覆体（３）を以って該合成樹脂芯材（２）の内周押込部（５）と、その外周に突設する圧接用の保持片（６）（６）を同時に成形する場合には、相対する保持片（６）保持片（６）との挿入隙間が小さく成形できず、隙間部（Ａ）が著しく大きくなる欠点を示したものである。
【００２４】
次に、本発明の連続生産の製造工程の実施例を図１８で説明すると、硬質合成樹脂を注入した第１押出し成形機（１６）より第１金型ダイス（１７）の内部を通過中に成形される断面Ｕ字状の合成樹脂芯材（２）は、冷却層（１８）を通過した後に、打ち抜き機（１９）によって必要に応じて切除部（８）又は切除部（７）等の各種形状の切除部が連続又は不連続の間隔に打ち抜き形成され、その後、該切除部付の合成樹脂芯材（２）は第２金型ダイス（２１）に進入し、第２押出し成形機（２０）に注入された軟質合成樹脂又は、ゴムによって断面Ｕ字状の外周に外周被覆体（３）を形成すると同時に該外周被覆体（３）に連接して内部に中空室を設けた内周押込部（５）と、該内周押込部（５）の外周に所定の形状及び所要数の圧接用の保持片（６）（６）を一体的に押出し成形した後に冷却層（２２）を経て送り出されたものである。更にゴムの押出し成形の場合は第２金型ダイス（２１）の後に加硫槽が付加される。
また前記製造工程は、合成樹脂芯材（２）と外周被覆体（３）、内周押込部（５）等を連続した製造工程であるが、硬質合成樹脂の合成樹脂芯材（２）と軟質合成樹脂又はゴムからなる外周被覆体（３）、内周押込部（５）とを各々別個に構成成形して、これの両者を挿通組み合わせる方法もある。
【００２５】
次に、本発明が使用する材料を説明すると、断面Ｕ字状の合成樹脂芯材（２）を形成する硬質合成樹脂としては、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、ナイロン系樹脂、ポリエステル系樹脂等又はそれらの硬質合成樹脂にタルク、マイカ、ガラス繊維等の無機質の粉体を混合して硬質合成樹脂の剛性、耐熱性を高め、線膨張係数を小さくする場合がある。
更に、外周被覆体（３）を形成する軟質合成樹脂としては、硬度９０以下（ＪＩＳ  Ｋ７２１５Ａ硬度）のオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂又はそれらの熱可塑性エラストマー及び軟質塩化ビニール又はゴムを使用する。
また、内周押込部（５）、圧接用の保持片（６）（６）を形成する軟質合成樹脂も外周被覆体（３）と同一材料を使用して一台の押出し成形機で製造する方法と、内周押込部（５）、保持片（６）（６）の所望される機能、品質等により材料の硬度や種類を変える場合は、二台目、三台目の押出し成形機によって重合押出し成形することもある。
【００２６】
【発明の効果】
以上説明したように構成されている本発明によれば、従来の金属製芯材を使用した押出し成形品と比較すると、合成樹脂芯材であるから著しく軽量化され、且つリサイクルに優れている効果と、硬質合成樹脂の芯材を平板より断面Ｕ字状に折り曲げる加工等の作業も不用になる効果がある。そして、本発明の押出し成形品によれば、断面Ｕ字状の切除部付の合成樹脂芯材は、必要に応じて断面Ｕ字状の板の厚みを部分的に変えられる効果と、更に、必要に応じて切除部等の各種形状の切除部が連続又は不連続の間隔に打ち抜き形成したので、従来の金属芯材に充分に対応できる強度と、自動車の車体に三次元的に取り付けることができる。
更に被覆されているだけなので、簡単に合成樹脂芯材と外周被覆体が分離でき、材質別のリサイクルも可能になる優れた効果がある。
また、成形品本体の外周に被覆した外周被覆体を延長して内部に中空室を設け、その外周被覆体の外周に保持片を一体的に形成したので、該保持片の大きさ、形状を所望形状に確実に成形できる実利的な効果と、成形品の車体の開口部への装着保持が極めて確実強固に取り付けられる効果がある。
更に、本発明のものが、外周に保持片を設けた内周押入部を左右に分割形成したことにより、保持片の大きさ、方向及び形状を極めて容易確実に成形できる効果がある。また、合成樹脂芯材の断面Ｕ字状の下端部を利用して一方の内面に外周被覆体の長手方向の先端部を接着して形成したので、外周被覆体と内周押込部に設けた保持片との大きさ、方向及び形状が極めて容易に成形できる効果と、合成樹脂芯材に被覆する外周被覆体との使用時の組立が簡単確実にできる便利な効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の断面Ｕ字状の合成樹脂芯材の外周に軟質合成樹脂の外周被覆層を形成した押出し成形品の断面図である。
【図２】同じく本発明の内周押込部を合成樹脂芯材の内面に向かって押し込んだ状態の斜面図である。
【図３】本発明の断面Ｕ字状の合成樹脂芯材の斜面図である。
【図４】本発明の合成樹脂芯材の切除部を連続的な間隔に切除した斜面図である。
【図５】本発明の側部切除部を不連続な間隔に切除した斜面図である。
【図６】本発明の他の実施例の成形品本体の合成樹脂芯材と、外周被覆体の一部が被着した縦断側面図である。
【図７】同じく本発明の成形品本体の合成樹脂芯材と外周被覆体との間に空間部を設けた組立状態の縦断側面図である。
【図８】同じく本発明の図７に示す内周押込部を合成樹脂芯材の内部に押し込された使用状態の斜面図である。
【図９】本発明の内周押込部の外周に設けた保持片の変形した状態を示す断面図である。
【図１０】同じく本発明の内周押込部に設けた保持片を交互に互い違いに設けた斜面図である。
【図１１】本発明の成形品本体の実施例を示す縦断側面図である。
【図１２】同じく本発明の図１１の使用時における断面図である。
【図１３】本発明の成形品本体の他の実施例の成形された状態の断面図である。
【図１４】同じく本発明の図１３に示す状態より使用状態を示す実施の形態の断面図である。
【図１５】本発明の他の実施例を示す成形品本体の一方側部に膨出部を成形した斜面図である。
【図１６】従来の技術品の理想的な隙間を示し、芯材に外周被覆体を被着した小さい隙間部が形成された斜面図である。
【図１７】同じく従来の技術品で、Ｕ字状の芯材に外周被覆体を被着した保持片間に大きい隙間部が形成された断面図である。
【図１８】本発明の押出し成形品の製造工程を示す側面図である。
【符号の説明】
Ａ          隙間部
１          成形品本体
２          合成樹脂芯材
３          外周被覆体
４          端部
５          内周押込部
６          保持片
７、８      切除部
９          中空室
１０、１１  連接部
１２        空間部
１３        二重被覆層
１４        貫通孔
１６        第１押出し成形機
１７        第１金型ダイス
１８        冷却槽
１９        打ち抜き機
２０        第２押出し成形機
２１        第２金型ダイス
２５        先端部
２６        接合部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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