(57)【要約】【課題】開閉ガラスの開閉時に発生する応力が、所定の許容応力以下となるガラス形状および取り付け構造を備える開閉ガラスおよびその製造方法を提供する。【解決手段】設計された取り付け構造における各種のモード（強閉、過開き等）における発生応力のシミュレーションを行い、発生応力が許容応力内であることを確認する。もし、許容応力以上であれば、設計変更を行う。このようなループを発生応力が許容応力内になるまで繰り返す。このようにして、発生応力が許容応力内の開閉ガラス構造の設計仕様を求める。また、許容応力内になった設計仕様のガラスを製造する。【選択図】      図１
2004314885.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車のボディに装着された状態で開閉時に発生するガラスの応力が所定の許容応力以下となるガラス形状および取り付け構造を備えた開閉ガラスの製造方法であって、
ａ）取り付け構造によって前記自動車のボディへ装着された状態での開閉ガラスのモデルを作成するステップと、
ｂ）前記開閉ガラスのモデルを用いて、過開き状態または強閉状態における発生応力解析を行うステップと、
ｃ）発生する最大応力を求めるステップと、
ｄ）前記最大応力が所定の許容応力以下であるか判断するステップと、
ｅ）前記最大応力が前記所定の許容応力以下でない場合には、前記開閉ガラスのモデルの形状および／または取り付け構造を変更するステップと、
ｆ）前記最大応力が前記所定の許容応力以下に納まるまで上記ステップｂ）〜ステップｅ）を繰り返すステップと、を含む開閉ガラスの製造方法。
【請求項２】
自動車のボディに装着された状態で開閉時に発生するガラスの応力が所定の許容応力以下となるガラス形状および取り付け構造を備えた開閉ガラスであって、取り付け構造によって前記自動車のボディへ装着された状態での開閉ガラスのモデルを作成し、
前記開閉ガラスのモデルを用いて過開き状態または強閉状態における発生応力解析を行い、
発生する最大応力が所定の許容応力以下に納まるように、前記開閉ガラスのモデルの形状および／または取り付け構造を変更して外形形状および取り付け構造が決定された開閉ガラス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ヒンジ機構によって開閉可能に支持される自動車の開閉ガラスおよびその製造方法に関し、特に、開閉時に開閉ガラスに発生する応力が所定の許容応力以下となるガラス形状および取り付け構造を備える開閉ガラスおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車等に装着されるガラスにおいて、開閉ガラスと呼ばれるガラスが利用されている。一般的には、開閉ガラスは、略矩形のガラス板の一辺をヒンジ部材を介してボディに装着し、当該ヒンジを回転軸として開閉可能に構成されている。このような開閉ガラスは、開閉時に大きな応力が発生し、適切な取り付け構造にしないとガラス板の破損の恐れがある。そのため、破損しない取り付け構造にするためには、実際にガラスを製造し、ボディに装着し、応力測定を行い、設計の妥当性を検証することが必要であった。
【０００３】
従来は、実際に部品等を製作しないと妥当性を検証する手段がなかったために、設計の妥当性を検証するためには、実際にガラス、ボディ等を製作し、応力測定をする必要があった。そして、不具合がある場合には、ガラス形状，取り付け構造等を変更し、再度上記手順を踏む必要があった。例えば、試作品のガラスの形状を変更するためには、ガラス成形型の成形面の修正からやり直さなければならない。そして、ヒンジ等のガラスの取り付け構造に変更がある場合には、ボディのプレス型の変更までも要求されることがあり、このような検証方法は多大な時間とコストとを必要とするものである。一方、近年の自動車開発時間の短縮化に合わせるためには、開閉ガラス構造設計の検証および決定のための時間を短縮し、コストを低減することが要求される。
【０００４】
ところで、コンピュータを用いたシミュレーション技術の発達により、製品の応力特性を予測する技術が利用されている。例えば特許文献１には、熱応力解析シミュレーションを用いて、ガラス板の応力分布を求める方法が開示されている。また特許文献２には、成形品の荷重−撓み特性や応力分布などの応力特性を予測する応力解析方法が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平７−２７７４８号公報
【特許文献２】
特開２００１−３５７０８１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、開閉ガラスの開閉時に発生する応力が、所定の許容応力以下となるガラス形状および取り付け構造を備える開閉ガラスおよびその製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明では、設計された取り付け構造における各種のモード（強閉、過開き等）における発生応力のシミュレーションを行い、発生応力が許容応力内であることを確認する。もし、許容応力以上であれば、設計変更を行う。このようなループを発生応力が許容応力内になるまで繰り返す。このようにして、発生応力が許容応力内の開閉ガラス構造の設計仕様を求めるようにした。また、許容応力内になった設計仕様のガラスを製造するようにした。これにより、実際に試作用のガラスを製作せずして、設計の妥当性を検討（即ち、破損しない取り付け構造であることを保証する）し、製造のステップに進むことができるようになる。
【０００８】
本発明を要約すれば、開閉ガラスは自動車ボディにヒンジを介して取り付けられる。また、ストライカー，ウエザーストリップ，ガスステー等で構成される取り付け構造をなす。それらの部品を盛り込み、構造解析シミュレーションのモデルを作成する。また、シミュレーションの試験モードとしては、強閉（所定の加速度でガラスを閉めるモード）、過開き（完全にガラスが開ききった状態でさらに開く方向に荷重を加える）が考えられる。そのようなモードでの発生応力がガラスの許容応力内であることを確かめる。
【０００９】
より具体的には、本発明は、自動車のボディに装着された状態で開閉時に発生するガラスの応力が所定の許容応力以下となるガラス形状および取り付け構造を備えた開閉ガラスの製造方法であって、ａ）取り付け構造によって前記自動車のボディへ装着された状態での開閉ガラスのモデルを作成するステップと、ｂ）前記開閉ガラスのモデルを用いて、過開き状態または強閉状態における発生応力解析を行うステップと、ｃ）発生する最大応力を求めるステップと、ｄ）前記最大応力が所定の許容応力以下であるか判断するステップと、ｅ）前記最大応力が前記所定の許容応力以下でない場合には、前記開閉ガラスのモデルの形状および／または取り付け構造を変更するステップと、ｆ）前記最大応力が前記所定の許容応力以下に納まるまで上記ステップｂ）〜ステップｅ）を繰り返すステップと、を含む開閉ガラスの製造方法を含む。
【００１０】
また、本発明は、自動車のボディに装着された状態で開閉時に発生するガラスの応力が所定の許容応力以下となるガラス形状および取り付け構造を備えた開閉ガラスであって、取り付け構造によって前記自動車のボディへ装着された状態での開閉ガラスのモデルを作成し、前記開閉ガラスのモデルを用いて過開き状態または強閉状態における発生応力解析を行い、発生する最大応力が所定の許容応力以下に納まるように、前記開閉ガラスのモデルの形状および／または取り付け構造を変更して外形形状および取り付け構造が決定された開閉ガラスを含む。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１〜４を参照して、シミュレーションの対象となる自動車の開閉ガラスの代表例について説明する。図１は、自動車の開閉ガラスの代表例を説明する正面図であり、図２は、ヒンジの取り付け部分およびガスステーのブラケットの取り付け部分を説明する側面図であり、図３は、ストライカーの取り付け部分を説明する側面図であり、図４は、ウエザーストリップの構造を説明する概念図である。
【００１２】
ここで、本発明において開閉ガラスとは、鉄枠などの強固な外枠を有さず、ヒンジ機構によって開閉可能に支持されるガラスを意味する。このようなガラスの例としては、図１に示すような自動車のバックドアに取り付けられるガラスハッチ，あるいは自動車のリアクウォーターガラス等が挙げられる。
【００１３】
図１に示す代表例の開閉ガラス１は、自動車のボディ１０に一対のヒンジ部材２によって開閉可能に取り付けられる。図１では、ヒンジ部材２がガラス１の上部に設けられており、開閉ガラス１はここを支点として上方に開かれる。図２に示すように、ヒンジ部材２は、ガラス１との間に板状のゴム部材６を介在させてガラス１の孔７にボルト止め等することによって固定される。
【００１４】
また、図１において、開閉ガラス１の両側部には、開放時に開閉ガラス１を付勢し支持するガスステー４の上端部（または下端部）がブラケット８を介して回動自在に結合される。ガスステー４の下端部（または上端部）はボディ１０に回動自在に結合される。図２に示すように、ブラケット８は、ガラス１との間に板状のゴム部材６を介在させてガラス１の孔７にボルト止め等することによって固定される。
【００１５】
さらに、開閉ガラス１の下部には、ガラス１を閉じた状態でロックするための凸部材であるストライカー３が設けられる。なお、ボディ側にはストライカー３と嵌合する嵌合機構（図示せず）が設けられている。図３に示すように、ストライカー３は、ガラス１との間に板状のゴム部材６を介在させてガラス１の孔７にボルト止め等することによって固定される。
【００１６】
この例においては、上記ストライカー３と嵌合機構とによってロック機構が構成されているが、これに限定されるものではない。ロック機構は、開閉ガラスを閉じた状態でロックできるものであればよく、例えばクウォーターガラスであれば、トグル作用を有するラッチによってロック機構を実現することができる。
【００１７】
一方、ボディ１０の開口部には、ウエザーストリップ５が環状に設けられている。ウエザーストリップ５は、図４に示すように、中空のチューブ状ゴム部材であり、ガラス１が閉じられロックされる際にガラス１とボディ１０との間で押圧されて弾性変形し、ボディ１０とガラス１との間の隙間を埋める。なお、図示されていないが、他の構成部品として、ワイパーユニット，ストップランプ等がガラス面上に取り付けられることもある。
【００１８】
次に、上記開閉ガラスの動作について、図５〜７を参照して説明する。図５は開閉ガラスの動作を説明する概略側面図であり、図６は、開閉ガラスの過開き状態を説明する概略側面図であり、図７は、開閉ガラスの強閉状態を説明する概略側面図である。図５に示すように、開閉ガラス１は、上部のヒンジ部分を回転軸にして上下に回動する。この図では、開閉ガラス１を開放する際には、ガラスが反時計回りに回転し、開閉ガラス１を閉める際には時計回りに回転する。
【００１９】
また、開閉ガラス１を開放する際には、ガスステー４が伸長することによってガラス１が付勢されて上方へ開き、ガスステー４の伸長が上限に達すると、今度はガスステー４によってガラス１のそれ以上の回転が制限される。この状態で、ガラス１がガスステー４によって下方から支持されて停止する。
【００２０】
一方、開閉ガラス１を閉じる際には、ガラス１の下側端部に外力をかけてガラス１を下方向に回転させることとなる。この際、ガスステー４からの反力によってガラス１の加速が減殺される。閉じられたガラス１は、ウエザーストリップを押圧して弾性変形させ、ストライカーが嵌合機構に締結されることによってロックされ閉状態に固定される。
【００２１】
このような開閉ガラスの構造は、所望の使用状態においてガラスが破損しないような一定の耐破壊性が必要とされる。このような耐破壊性は、例えば、自動車用の開閉ガラスの場合には、過開き試験と強閉試験との２つの試験によって評価される。評価内容としては、過開き試験、強閉試験それぞれの場合において、発生する応力がガラスの許容応力以下か否かを判定する。
【００２２】
ここで、過開き試験とは、図６に示すように、開閉ガラス１が完全に開ききった状態で、さらに開く方向へ荷重を加えることによって発生する応力を測定する試験であり、荷重点，荷重の大きさ等は任意に設定される。また、開閉ガラス１が完全に開ききった状態でさらに開く方向へ荷重を加えた状態を過開き状態という。そして、強閉試験とは、図７に示すように、設計上保証しようとする所定の加速度で開閉ガラス１を閉めることによって発生する応力を測定する試験であり、この所定の加速度は、通常の使用状態を勘案し、所定のマージンを加味して設定される。また、設計上保証しようとする所定の加速度で開閉ガラス１を閉めた状態を強閉状態という。
【００２３】
発明者の検討により、過開きの場合には、ヒンジ取り付け部またはブラケット取り付け部のガラス孔部分に応力集中が発生し、強閉の場合には、ストライカー取り付け部のガラス孔部分に応力集中が発生する傾向にあることが分かった。また、過開き、強閉双方の場合に、ガラスの車外面と車内面とでは応力分布が異なる傾向にあることが分かった。
【００２４】
したがって、過開き、強閉双方の場合に、ガラスの車外面と車内面とで発生する応力がガラスの許容応力以下となる開閉ガラスの製造が求められる。つまり、このような発生応力条件を満たす、ガラス形状、および取り付け構造の仕様が必要とされる。ここでは、開閉ガラス構造とは、ガラス形状（および板厚），ガラス材料特性，および取り付け構造を含む。また、取り付け構造とは、ガラス孔位置，ガラス孔形状，部品取り付け位置，部品形状，部品材料特性，部品重量を含む。
【００２５】
以下、本発明の第１の実施の形態に係る開閉ガラスの製造方法について説明する。図８は、本発明の第１の実施の形態に係る開閉ガラスの製造方法のフローチャートである。
【００２６】
まず、ステップ１０２において、開閉ガラスの形状データを用いて、ガラス形状の初期値を定義する。この形状データは、設計情報としてのＣＡＤデータであってもよく、実際のガラスを測定した測定データであってもよい。例えば、装着時の応力等がないと仮定した場合の理想的な装着形状のデータによって定義する。または、装着されロックされた際の変形を加味し、変形後に理想の装着形状となるガラス形状のデータによって定義する。開閉ガラスの形状例を図９に示す。図９のガラスは台形形状であり、ヒンジ，ブラケット，ストライカーの取り付け孔を有する。
【００２７】
次に、ステップ１０４において、ガラスに取り付けられる部品であるヒンジ，ガスステーのブラケット，ストライカー等の形状を定義し、その取り付け位置を定義する。これらの部品の形状および取り付け位置の情報は、所定の設計仕様によって与えられる。そして、ステップ１０６において、ヒンジ，ブラケットおよびストライカー等の形状と取り付け位置とに従って、部品取り付けのための孔をガラス上に定義する。具体的には、孔の形状と位置とを定義する。
【００２８】
なお、設計仕様に応じて、接着ないし締結される他の部品があれば、それらを考慮してモデルを作成することとなる。例えば、ワイパーユニット，ストップランプ等の他の装着部品の形状，取り付け位置，取り付け孔などを定義する。
【００２９】
次に、ステップ１０８において、有限要素法のモデル（メッシュデータ）を作成する。例えば、ＣＡＤから変換した形状データをもとに、ガラスの中立面位置にシェル要素でモデルを作成する。このようなモデルを作成するために、ガラスの板厚、材料特性等のデータを入力する。材料特性は、例えば、ヤング率，ポアソン比，質量密度等である。なお、上記シェル要素の他にソリッド要素を用いてモデルを作成してもよいが、ここではシェル要素を用いるのが好ましい。というのは、本発明のモデルにおいてはガラスの板厚変化または形状の変化量がガラスの板厚に比べて小さいため、計算精度上問題なく、またデータ作成、計算時間等も少なくてすむためである。得られた有限要素法のメッシュモデルの例を図１０に示す。なお、数値解析法としては、有限要素法の他に差分法等を用いてもよい。
【００３０】
そして、ヒンジ，ブラケット，ストライカーをシェル要素で作成し、ヒンジとガラス間のゴム部材と、ブラケットとガラス間のゴム部材と、ストライカーとガラス間のゴム部材とをソリッド要素で作成した。このようなモデルを作成するために、ヒンジの構成部材、ヒンジとガラス間のゴム部材、ブラケットの構成部材、ブラケットとガラス間のゴム部材、ストライカーの構成部材、ストライカーとガラス間のゴム部材などの、板厚、材料特性（材質，ヤング率，ポアソン比，比重等）を定義した。
【００３１】
また、ガスステーの反力を、設置するガラス孔のまわりへ伝えるために、ガスステーとブラケットの留め位置に節点を作り、ガラス面の孔まわりの節点とＲＩＧＩＤ（強固に）結合した。そして、ワイパーユニット，ストップランプ等の他の装着部品の荷重を定義し、ガスステーの反力、およびウエザーストリップの反力を定義した。これらの反力は、強閉時の衝撃を緩和し発生する衝撃応力に影響を与える。さらに、設計上の可動方向を考慮して適切に拘束条件を加える。
【００３２】
次に、ステップ１１０において、過開きの場合に加えられる荷重、または強閉の場合に加えられる加速度を定義する。具体的には、過開きの場合には、荷重が加えられる位置、方向、大きさを定義する。また、強閉の場合には、ガラス全体にヒンジを中心とした角加速度を与える。また、加速度を定義する際には、ガスステー，ストライカー，ワイパーユニット，ストップランプ等の比較的大きな重量を有する装着部品の影響を考慮する。
【００３３】
次に、ステップ１１２において、上記のような有限要素法により与えられたメッシュモデルを用いて、上記で与えられた条件で、開閉ガラスの応力解析を行う。このような計算のためには、数値計算に必要な種々のデータを予め用意しておく必要がある。例えば上記のように、ガラス等の部品のヤング率，ポアソン比等を入力し、これを条件としてメモリに記憶しておく。この他のシミュレーション条件として、前述のような荷重条件，加速度条件，拘束条件等を設定する。
【００３４】
例えば、ステップ１１２では、過開きを想定して、同一条件で車内面および車外面双方の応力分布を計算する。また、強閉を想定して、同一条件で車内面および車外面双方の応力分布を計算する。具体的には、所定の荷重点に所定の大きさの荷重をかけて過開き状態をシミュレートし、車内面および車外面の応力分布を計算する。また、所定の加速度で強閉状態をシミュレートし、車内面および車外面の応力分布を計算する。
【００３５】
次に、ステップ１１４において、最大応力が所定の許容応力以下であるか否か評価を行い、最大応力が許容応力以下である場合には、現時点でのガラスの形状および取り付け構造を開閉ガラスの構造に関する設計値として出力する。例えば、ここでの応力解析の評価は、解析された応力分布を画像化して可視的に表し、この画像に基づいて発生応力の評価を行うようにしてもよい。図１１〜１４に、シミュレーションによって得られた開閉ガラスの発生応力分布を画像化した応力分布図を示す。
【００３６】
図１１は、過開き状態における車外側の応力分布図であり、図１２は、過開き状態における車内側の応力分布図であり、図１３は、強閉状態における車外側の応力分布図であり、図１４は、強閉状態における車内側の応力分布図である。なお、図１１および１２に示す例においては、荷重点が下辺側の端部に設けられている。
【００３７】
このようなシミュレーション結果を、所定の測定箇所に歪みゲージを貼り付けて実測を行った結果と比較したところ、誤差１０％程度で開閉時の発生応力を算出できることが確認された。
【００３８】
一方、ガラスの最大応力が許容応力以下でない場合には、ステップ１１６へ進み、定義されたガラス形状，取り付け構造等を変更する。具体的な変更方法としては、ガラス孔位置，ガラス孔形状，装着部品取り付け位置等を適切に変更する。例えば、ヒンジの取り付け孔の位置を変更することにより、発生する最大応力を減少させるようにしてもよい。
【００３９】
このようにしてガラス形状，取り付け構造等を変更した後ステップ１０８へフィードバックし、ガラスの最大応力が所定の許容応力以下に納まるまで、応力解析シミュレーション、発生応力の評価、ガラス形状および取り付け構造の変更のステップを繰り返す。
【００４０】
このように、本発明によれば、実際に製造される開閉ガラスの形状および取り付け構造は、応力解析で得られる応力に基づいてガラス形状，取り付け構造等を変更し、変更後のガラスの応力状態を計算し、これが許容応力以下に収まるまで、１回または複数回にわたって応力解析およびこれに基づくガラス形状，取り付け構造の変更を繰り返して決定される。これにより、自動車ボディへ装着され使用される際に発生する最大応力がガラスの許容応力以下となる開閉ガラス構造を設計することができ、このような構造を備える開閉ガラスを製造することができる。
【００４１】
一方、本発明の製造方法は、情報処理装置を用いて実行することもできる。図１５に本発明の製造方法に使用される情報処理装置のブロック図を示す。図１５に示すように、この情報処理装置は、開閉ガラスの形状データ，部品の板厚，部品の材料特性，拘束条件，反力条件，荷重，加速度，重力等を入力するためのキーボード，入力インターフェース等の入力手段２０と、メッシュモデルを作成してガラスの応力解析を実行する応力解析手段１１と、発生するガラスの最大応力を決定する最大応力決定手段１２と、ガラスの最大応力が所定の許容応力以下であるか否か評価を行う最大応力判定手段１４と、最大応力の評価結果に基づいてガラスの形状，取り付け構造を変更するガラス構造変更手段１６と、全体を制御し、ガラスの最大応力が所定の許容応力以下に納まるまで、応力解析手段１１〜ガラス構造変更手段１６を実行させる制御手段１８とを含む。
【００４２】
なお、応力解析手段１１が発生応力の分布を画像化してディスプレイ等の表示装置（図示されない）に表示する構成とすることもできる。この場合には、最大応力決定手段１２および最大応力判定手段１４による処理を行わず、入力手段２０によって入力された指示に基づいてガラス構造変更手段１６がガラス形状，取り付け構造を変更するようにしてもよい。
【００４３】
上記入力手段２０によって入力された、開閉ガラスの形状データ，部品の板厚，部品の材料特性，拘束条件，反力条件，荷重，加速度，重力，形状変更指示，取り付け構造変更指示等の情報は、記憶手段２２へ格納される。また、応力解析手段１１〜ガラス構造変更手段１６のそれぞれの手段の演算結果も記憶手段２２へ格納される。記憶手段２２に格納されたこれらの情報は、上記それぞれの手段によって適宜読み出されて利用される。
【００４４】
また、上記応力解析手段１１〜制御手段１８のそれぞれの手段は、所定のプログラムをＣＰＵによって実行することによって実現できる。このようなプログラムは、ハードディスク，フロッピー（Ｒ）・ディスク，ＣＤ−ＲＯＭ等の補助記憶装置２４に記憶され、主記憶装置にロードされて実行される。
【００４５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、実際に部品等を製作しなくてもシミュレーションにより妥当性の検証ができるので、設計の妥当性を検証するためには、実際にガラス、自動車ボディ等を製作することなく、発生応力の評価が可能となり、市場で破損問題が発生しないガラスおよび取り付け構造が設計でき、製造することができる。
【００４６】
また、自動車の設計段階においても、現実に製造すべき開閉ガラスの形状および取り付け構造を迅速に決定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】自動車の開閉ガラスの代表例を説明する正面図である。
【図２】ヒンジの取り付け部分およびガスステーのブラケットの取り付け部分を説明する側面図である。
【図３】ストライカーの取り付け部分を説明する側面図である。
【図４】ウエザーストリップの構造を説明する概念図である。
【図５】開閉ガラスの動作を説明する概略側面図である。
【図６】開閉ガラスの過開き状態を説明する概略側面図である。
【図７】開閉ガラスの強閉状態を説明する概略側面図である。
【図８】本発明の第１の実施の形態に係る開閉ガラスの製造方法のフローチャートである。
【図９】開閉ガラスの形状例を示す図である。
【図１０】開閉ガラスのメッシュモデルの一例を示す図である。
【図１１】シミュレーションによって得られた開閉ガラスの発生応力分布を画像化した応力分布図である。
【図１２】シミュレーションによって得られた開閉ガラスの発生応力分布を画像化した応力分布図である。
【図１３】シミュレーションによって得られた開閉ガラスの発生応力分布を画像化した応力分布図である。
【図１４】シミュレーションによって得られた開閉ガラスの発生応力分布を画像化した応力分布図である。
【図１５】本発明の製造方法に使用される情報処理装置のブロック図である。
【符号の説明】
１  開閉ガラス
２  ヒンジ部材
３  ストライカー
４  ガスステー
５  ウエザーストリップ
６  ゴム部材
７  孔
８  ブラケット
１０  自動車のボディ
１１  応力解析手段
１２  最大応力決定手段
１４  最大応力判定手段
１６  ガラス構造変更手段
１８  制御手段
２０  入力手段
２２  記憶手段
２４  補助記憶装置
【図１】
2004314885.tif 000003
【図２】
2004314885.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
2004314885.tif 000011
【図１０】
2004314885.tif 000012
【図１１】
2004314885.tif 000013
【図１２】
2004314885.tif 000014
【図１３】
2004314885.tif 000015
【図１４】
2004314885.tif 000016
【図１５】
2004314885.tif 000017