(57)【要約】【課題】耐水性に優れ、ガスバリア性、手切れ性、デッドホールド性が良好な複合フィルムを提供する。【解決手段】片面に金属または金属酸化物の層を有し、逆の面に熱可塑性樹脂繊維からなる多孔性支持体が積層された熱可塑性樹脂フィルム層を有する複合フィルムである。【効果】ガスバリア性、手切れ性、デッドホールド性に優れるフィルムである。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
片面に金属または金属酸化物の層を有し、逆の面に熱可塑性樹脂繊維からなる多孔性支持体が積層された熱可塑性樹脂フィルム層を有する複合フィルム。
【請求項２】
金属または金属酸化物の層が蒸着膜である請求項１記載の複合フィルム。
【請求項３】
多孔性支持体が、繊維同士が融着した融着点を有する網状体を形成しており、かつ該網状体中の融着点のうちの一部において、繊維間にまたがる薄膜が形成されてなる請求項１または２に記載の複合フィルム。
【請求項４】
熱可塑性樹脂フィルムと熱可塑性樹脂繊維が直接固着してなる請求項１〜３のいずれかに記載の複合フィルム。
【請求項５】
複合フィルムの総厚みに対する熱可塑性樹脂フィルムの厚みの比率が５〜２０％の範囲内である請求項１〜４のいずれかに記載の複合フィルム。
【請求項６】
熱可塑性樹脂フィルム層の厚さが０．１〜２５μｍの範囲内である請求項１〜５のいずれかに記載の複合フィルム。
【請求項７】
熱可塑性樹脂繊維の平均直径が０．５〜６０μｍの範囲内である請求項１〜６のいずれかに記載の複合フィルム。
【請求項８】
熱可塑性樹脂繊維の結晶融解エネルギーが２０Ｊ／ｇ以上である請求項１〜７のいずれかに記載の複合フィルム。
【請求項９】
熱可塑性樹脂繊維の複屈折が０．１〜０．２５の範囲内である請求項１〜８のいずれかに記載の複合フィルム。
【請求項１０】
熱可塑性樹脂フィルムがポリエステル系樹脂からなる請求項１〜９のいずれかに記載の複合フィルム。
【請求項１１】
熱可塑性樹脂繊維がポリエステル系樹脂からなる請求項１〜１０のいずれかに記載の複合フィルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガスバリア性、手切れ性、デッドホールド性が良好な複合フィルムに関するものである。特に、包装用フィルムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、特に包装材料に求められるガスバリア性、手切れ性、デッドホールド性を兼ね備える素材としては、アルミ箔が用いられている。しかしながら、アルミ箔は屈曲性に劣るためピンホールを生じやすい、焼却すると残渣が発生するため廃棄処理が困難といった問題があり、代替の可能性が検討されている。
【０００３】
一方、包装用素材として広く用いられているプラスチックフィルムは、単体ではガスバリア性を持たず、フィルム表面にアルミニウム等の金属、または酸化アルミニウム、酸化ケイ素等の金属酸化物を蒸着加工することでガスバリア性の向上を図ることが多い。また、プラスチックフィルム上に塩化ビニリデン、エチレン・ビニルアルコール共重合体等をコーティングする方法も多く用いられている。更に、これらを組み合わせ、蒸着膜上にアンカーコート層を設ける方法、またはプレコート層の上に蒸着加工を施す方法なども提案されている（例えば、特許文献１及び２参照）。
【０００４】
しかしながら、これら従来の技術では、ガスバリア性は改良されるものの、手切れ性やデッドホールド性の点で、必ずしも満足のいくものではなかった。
【０００５】
デッドホールド性、手切れ性及びガスバリア性を備えた包装材料としては、蒸着を施した基材フィルムに紙、シーラント層をラミネートした包装体が提案されている。これらは基材フィルムに紙をラミネートすることで手切れ性とデッドホールド性を付与し、蒸着フィルムを用いることでガスバリア性の向上を図っている（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
しかし、これらの方法では紙とフィルムのラミネートに必ず接着剤を用いなければならず、オフラインでの加工のため、工程数が多い点などが生産性などの面から不利である。また、高温高湿下で用いた場合、耐水性の低さに起因して、黄変、劣化などの問題が生じやすい。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−７１３９６号公報
【０００８】
【特許文献２】特開２０００−７１９３５号公報
【０００９】
【特許文献３】特開２００２−８７４５９号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の問題点を解決し、耐水性に優れ、ガスバリア性、手切れ性、デッドホールド性が良好な包装用フィルムを提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、特定のフィルムの片面に緻密なガスバリア層を設け、ノッチレスで切る時の応力が集中して、なおかつ、切り始め点が発生するように特定の繊維状素材を複合するものである。
【００１２】
すなわち本発明は、片面に金属または金属酸化物の層を有し、逆の面に熱可塑性樹脂繊維からなる多孔性支持体が積層された熱可塑性樹脂フィルム層を有する複合フィルムである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えばポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデンまたはその共重合体などが用いられるが、機械特性の点からポリエステルフィルムが特に好ましく用いられる。
【００１４】
ポリエステルフィルムに用いられるポリエステルとして好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリエチレンー２，６−ナフタレート、ポリ乳酸、シクロヘキサンジメタノールとエチレンテレフタレートとの共重合体、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体、プチレンテレフタレートとブチレンイソフタレートとの共重合体等及びこれらの混合物等を挙げることができる。デッドホールド性向上のために特に好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリ乳酸、シクロヘキサンジメタノールとエチレンテレフタレートとの共重合体、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、プチレンテレフタレートとブチレンイソフタレートとの共重合体等及びこれらの混合物等を挙げることができる。
【００１５】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムは、通常延伸されることが好ましく、フラット法（テンター法）、インフレーション法（チューブラ法）等によって製造することができる。例えば、フラット法ではポリマーをキャストドラム上に押出すことによって未延伸フィルムを作製し、次いで加熱ロール群により縦延伸し、また必要に応じてテンター等に供給して横延伸することにより製造することができる。口金のスリット幅、ポリマーの吐出量、キャストドラムの回転数等を調整することによって、未延伸フィルムの厚さを調整することができ、また、加熱ロール群の回転速度を調整したり、テンターの設定幅を変更することによって、所望の延伸倍率で延伸することができる。
【００１６】
なお、ポリエステルフィルムを製造する場合には、ポリマーの固有粘度は通常好ましくは０．５以上、より好ましくは０．６以上である。固有粘度が０．５以上であると製膜安定性が高いために、薄物から厚物まで用途に応じて幅広くキャストを容易に行うことができる。
【００１７】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムには必要に応じて、難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料、染料、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑剤あるいはポリシロキサン等の消泡剤等を配合することができる。更には必要に応じて易滑性を付与することもできる。易滑性付与方法としては特に制限はないが、例えば、クレー、マイカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、湿式あるいは乾式シリカなどの無機粒子、アクリル酸類、スチレン等を構成成分とする有機粒子等を配合する方法、内部粒子による方法、界面活性剤を塗布する方法等がある。
【００１８】
本発明における熱可塑性樹脂フィルムの厚さは、好ましくは０．１〜２５μｍの範囲内であり、より好ましくは０．５〜２０μｍ、特に好ましくは３〜１５μｍである。厚さが２５μｍ以下であればデッドホールド性がより良好であり、０．１μｍ以上であれば製膜安定性がより良好となる。
【００１９】
本発明の複合フィルムの総厚みのうち熱可塑性樹脂フィルムの厚みの比率は好ましくは５〜２０％、より好ましくは６〜１８％である。フィルムの比率が上記下限値以上であれば包装材料としての十分な耐性が得られ、上記上限値以下であれば手切れ性とデッドホールド性が良好である。
【００２０】
本発明においては、熱可塑性樹脂フィルムの片面に金属または金属酸化物層を設けることで、ガスバリア性を付与する。金属層である場合は、遮光性も付与される。金属層または金属酸化物層を形成させる手段は、コーティング法や蒸着法など、特に制限を受けないが、金属層、金属酸化物層の耐久性、ガスバリア効果の面から蒸着法が好ましい。蒸着による金属層の形成法としては、通常の真空蒸着法のほか、イオンプレーティングやスパッタリング、プラズマで蒸発物を活性化する方法などの方法を用いることができる。
【００２１】
金属酸化物層の形成法としては、金属酸化物を直接蒸発により堆積する方法や、また酸化雰囲気下での反応性蒸着によるものも生産性の上からより好ましく採用できる。また、化学気相蒸着法（いわゆる「ＣＶＤ法」）も広い意味での蒸着法として用いることができる。酸化雰囲気とは酸素ガス単独あるいは酸素ガスを不活性ガスで希釈したものを真空蒸着機中に必要量導入したものをいう。不活性ガスとはアルゴンやヘリウムなどの希ガスならびに窒素ガス及びこれらの混合ガスを指す。反応性蒸着とはこういった酸化雰囲気下で金属あるいは金属酸化物を蒸発源から蒸発させ、基材フィルム近傍で酸化反応を起こさせ、基材フィルム上に形成する手法である。蒸発源としては抵抗加熱方式のボート形式や、輻射あるいは高周波加熱によるルツボ形式や、電子ビーム加熱による方式などがあるが、特に限定されない。
【００２２】
本発明で用いる金属としては、アルミニウム、錫、亜鉛、銅などが挙げられ、単体およびその酸化物またはケイ素酸化物等の形態が挙げられるが、本発明によるガスバリア効果を考慮した場合、アルミニウムまたは酸化アルミニウムまたはケイ素酸化物が好ましい。アルミニウム蒸着加工を施した場合、遮光性、金属光沢を付与でき、アルミ箔代替として好適であるためである。
【００２３】
蒸着層厚みは必要特性において任意に設定可能であるが、食品包装材料として使用する場合は、１０〜２００ｎｍの範囲に設定することが酸素及び水蒸気バリア性等の一般的必要特性や生産性を考慮した場合望ましい。
【００２４】
また、必要に応じて、蒸着前もしくは蒸着時に、フィルム蒸着面に空気中その他種々の雰囲気中でコロナ放電処理を施してもよい。本発明のフィルムは、蒸着を施す表面をコロナ放電処理を施し、表面の濡れ張力を３５ｍＮ／ｍ以上に上げることは、蒸着膜の密着性が向上させるため好ましい。更に、このときのコロナ放電処理時の雰囲気ガスとしては、空気、炭酸ガス、あるいは窒素／炭酸ガスの混合系のいずれでもよく、特に炭酸ガスあるいは窒素／炭酸ガスの混合ガス（体積比＝９５／５〜５０／５０）中でコロナ処理すると、フィルム表面の濡れ張力が３５ｍＮ／ｍ以上に上がるので好ましい。
【００２５】
更に、蒸着面のプレコーティングや火炎処理、紫外線照射などによる前処理や、蒸着膜上にアンカーコート層を設けるなど、ガスバリア性や蒸着層の密着性を上げるための方法も併用することができる。
【００２６】
また、本発明における熱可塑性樹脂繊維からなる多孔性支持体の形態は、特に限定されるものではなく、例えば、短繊維を抄紙した抄造紙であってもよいし、不織布や織物であってもよいし、あるいはスクリーン紗などを用いることができる。中でも繊維径や目付を、任意に設定することができるという点で、不織布がより好ましく用いられる。
【００２７】
不織布はフラッシュ紡糸法、メルトブロー紡糸法、スパンボンド紡糸法など直接溶融紡糸法よって製造することができる。用いるポリマーがポリエステルの場合、その固有粘度は通常好ましくは０．４以上、より好ましくは０．５以上、特に好ましくは０．６以上である。例えば、メルトブロー紡糸法では、溶融したポリマーを口金から吐出するに際して、口金周辺部から熱風を吹き付け、該熱風によって吐出したポリマーを細繊度化せしめ、次いで、しかるべき位置に配置したネットコンベア上に吹き付けて捕集し、ウエブを形成して製造される。ポリマー吐出量、熱風温度、熱風流量、コンベア移動速度等を調整することにより、ウエブの目付や単糸繊度を任意に設定することができる。
【００２８】
同様にスパンボンド法では、口金から吐出したポリマーをエアエジェクターによって牽引し、得られたフィラメントを衝突板に衝突させて繊維を開繊し、コンベア上に捕集してウエブを形成して製造される。ポリマー吐出量、コンベア速度を適宜設定することにより、繊度やウエブの目付を任意に設定することができる。
【００２９】
本発明における多孔性支持体は、好ましくは繊維同士がその交絡点や接点において、互いに融着した融着点を有する網状体を形成してなる。特に好ましくは、網状体中の融着点のうちの一部に、２本以上の繊維間にまたがる薄膜を形成してなる。つまり、支持体の繊維同士が、薄膜を形成してなる融着点を持つた網状体を形成することにより、支持体の強度が安定するとともに、均一な開孔形態を形成することができるので、どの方向にでもノッチレスで手切れ性が出るものである。
【００３０】
本発明でいう融着点の薄膜とは、いわゆる「あひるの足の水掻き」状、あるいは「蛙の足の水掻き」状、または「ひだ」状のものをいい、通常２本以上の繊維間にまたがって形成され、その厚さは繊維の平均径より薄いものである。また、該薄膜の大きさは特に限定されないが、通常、面積で１μｍ２以上、好ましくは５μｍ２以上である。
【００３１】
本発明では、融着点の全てにおいてこのような「あひるの足の水掻き」状あるいは「蛙の足の水掻き」状または「ひだ」状の薄膜が形成される必要はなく、支持体の平均的な面において、前記のような薄膜を形成してなる融着点が、通常好ましくは１ｍｍ２当たり１個以上、より好ましくは１０個以上、特に好ましくは５０個以上あるのが望ましい。薄膜を形成してなる融着点が１ｍｍ２当たり１個以上あると、支持体の強度が安定するとともに、支持体の開孔形状が均一になり、手切れ性が良好となる。
【００３２】
本発明の多孔性支持体面を直接、光学顕微鏡の明視野透過法で観察して求めた網状体の形成する開孔部の面積分率は通常好ましくは５〜８０％、より好ましくは５〜５０％、特に好ましくは５〜３０％である。開孔面積分率が５％以上であればデッドホールド性が良好であり、８０％以下であれば手切れ性が良好である。また、光学顕微鏡の明視野透過法で観察される網状体の形成する開孔部を円とみなした場合、その等価円直径の平均値は好ましくは５〜１００μｍ、より好ましくは５〜６０μｍ、特に好ましくは５〜３０μｍである。平均直径が５μｍ以上あればデッドホールド性が良好で、１００μｍ以下であれば手切れ性が良好である。
【００３３】
なお、本発明における多孔性支持体は、必要に応じて構成する繊維の表面に酸、アルカリ等の化学処理、コロナ処理、低温プラズマ処理等を施してもよい。  また、本発明における多孔性支持体を構成する熱可塑性樹脂繊維としては、例えばポリエステル、ポリアミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリアクリロニトリル、ポリプロピレン、ポリエチレンまたはその共重合体などが用いられるが、熱安定性の点からポリエステルが特に好ましく用いられる。ポリエステルとして好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリエチレンー２，６−ナフタレート、ポリ乳酸、シクロヘキサンジメタノールとエチレンテレフタレートとの共重合体、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、ヘキサメチレンテレフタレートとシクロヘキサンジメチレンテレフタレートとの共重合体、プチレンテレフタレートとブチレンイソフタレートとの共重合体等及びこれらの混合物等を挙げることができる。デッドホールド性向上のために特に好ましくは、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリエチレンイソフタレート、ポリ乳酸、シクロヘキサンジメタノールとエチレンテレフタレートとの共重合体、エチレンテレフタレートとエチレンイソフタレートとの共重合体、プチレンテレフタレートとブチレンイソフタレートとの共重合体等及びこれらの混合物等が挙げられる。これらのポリマーには必要に応じて難燃剤、熱安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、顔料、染料、脂肪酸エステル、ワックス等の有機滑剤あるいはポリシロキサン等の消泡剤等を配合することができる。
【００３４】
また、熱可塑性樹脂繊維の平均直径（ｄ）は、好ましくは０．５〜６０μｍ、より好ましくは０．５〜３０μｍ、特に好ましくは１〜２０μｍである。直径が下限値以上であると支持体としての強度が十分であり、直径が上限値以下であると支持体の厚みと目付量が均一となり手切れ性がよい。
【００３５】
なお、本発明でいう繊維直径とは等価円直径であり、繊維断面は必ずしも円形でなくてもよく、楕円、偏平、多角形状であってもよい。異なる断面形状の繊維が混合されていてもよい。また、繊維は全て同一直径であってもよいし、異なる直径の繊維が混繊されたものであってもよい。異なる直径の繊維が混繊された場合、繊維直径はそれらの平均直径をいう。また、本発明にあっては直径の異なる繊維を段階的に積層した多層構造としてもよい。多層構造の場合、少なくともフィルムに面した層を直径の小さい繊維で構成し、残りの層を直径の大きい繊維で構成するとより好適である。
【００３６】
本発明の多孔性支持体を構成する熱可塑性樹脂繊維の結晶融解エネルギー（ΔＨ）は通常２０Ｊ／ｇ以上が好ましく、より好ましくは２８Ｊ／ｇ以上、特に好ましくは３６Ｊ／ｇ以上である。結晶融解エネルギーが２０Ｊ／ｇ以上であると支持体としての耐熱性が良好である。本発明の多孔性支持体は、熱可塑性樹脂繊維の結晶融解エネルギー（ΔＨ）と平均繊維径（ｄ）との積（ΔＨ×ｄ）が通常好ましくは２０Ｊ・μｍ／ｇ以上、より好ましくは４０Ｊ・μｍ／ｇ以上である。
【００３７】
本発明の多孔性支持体を構成する熱可塑性樹脂繊維は延伸配向されているのが好ましい。複屈折（Δｎ）は０．１以上が好ましく、より好ましくは０．１２以上、特に好ましくは０．１４以上である。複屈折が０．１以上であると、繊維強度が高く、十分な支持体強度が得られる。また、上限は特に限定されないが、複屈折を０．２５以下であることが好ましい。
【００３８】
本発明の多孔性支持体を構成する繊維の結晶化度は、通常好ましくは２０％以上であり、より好ましくは３０％以上、特に好ましくは３５％以上である。結晶化度が２０％であると、支持体としての十分な耐熱性が得られる。
【００３９】
本発明における多孔性支持体の繊維目付量は、通常好ましくは１〜２０ｇ／ｍ２であり、より好ましくは１〜１６ｇ／ｍ２、特に好ましくは１〜１４ｇ／ｍ２である。目付量が２０ｇ／ｍ２以下であると手切れ性が良好となり、目付量が１ｇ／ｍ２以上であると支持体として十分な強度が得られる。
【００４０】
本発明の複合フィルムを構成する熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体間の剥離強度は好ましくは１ｇ／２５ｍｍ以上、より好ましくは５ｇ／２５ｍｍ以上、特に好ましくは１０ｇ／２５ｍｍ以上である。剥離強度が１ｇ／２５ｍｍ以上であると、包装資材として取り扱う際の貼り合わせ時などの機械に搬送する際にシワが発生することがない。
【００４１】
本発明における複合フィルムは、上記の熱可塑性樹脂フィルムと熱可塑性樹脂繊維からなる多孔性支持体とを積層一体化して作られる。積層は接着剤を用いて接着してもよいし、接着剤を用いることなくフィルムと支持体繊維とを直接固着してもよい。特に生産性の面から直接固着するのが好ましい。
【００４２】
直接固着するには、通常、熱可塑性樹脂フィルムと支持体繊維とを加熱しつつ直接貼り合わせる熱圧着により行うのが好ましい。熱圧着の方法は特に限定されるものではないが、加熱ロールやダブルベルトプレスによる熱圧着がプロセス性の点から特に好ましい。熱圧着温度は通常、熱可塑性樹脂フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）と融点（Ｔｍ）との間であるのが好ましく、より好ましくはＴｇと冷結晶化温度（Ｔｃｃ）との間であり、特に好ましくはＴｇ＋１０℃〜Ｔｇ＋５０℃の範囲である。
【００４３】
本発明の好ましい実施態様としては、未延伸の熱可塑性樹脂フィルムに、同じく未延伸の熱可塑性樹脂繊維からなる多孔性支持体を積層して熱圧着し、共延伸するのが特に好ましい。熱圧着した状態で共延伸することにより、フィルムと支持体とは一体で剥離することなく好適に延伸することができ、また、両者を一体で共延伸することにより、熱可塑性樹脂繊維が補強体として作用するので、フィルムの厚さが薄くても破れたりすることがなく、極めて製膜安定性に優れ、結果として製造コストの安価な複合フィルムを得ることができる。この時、支持体の繊維はその交絡点や接点において互いに融着して、融着点を有する網状体が形成される。更に、これら融着点のうちの一部の融着点において、２本以上の繊維間にまたがる薄い膜が形成される。
【００４４】
共延伸の方法は特に限定されるものではなく、一軸延伸、二軸延伸いずれの方法でもよい。フィルムの配向性及び支持体繊維の均一分散性の点で二軸延伸がより好ましい。二軸延伸は逐次二軸延伸、同時二軸延伸のいずれの方法であってもよい。逐次二軸延伸の場合、縦方向、横方向の順に延伸するのが一般的であるが、逆に延伸してもよい。延伸温度は熱可塑性樹脂フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）と冷結晶化温度（Ｔｃｃ）との間であるのが好ましい。延伸倍率は特に限定されるものではなく、用いる熱可塑性ポリマーの種類や複合フィルムに要求される感度等によって適宜決定されるが、通常好ましくはは縦、横それぞれ２〜８倍、より好ましくは３〜８倍が適当である。また、二軸延伸後、縦または横、あるいは縦横に再延伸してもかまわない。
【００４５】
更に、二軸延伸後の本発明複合フィルムを熱処理してもよい。熱処理条件は特に限定されるものではなく、用いる熱可塑性ポリマーの種類によって適宜決定されるが、ポリエステル樹脂の場合、通常、熱処理温度は１００〜２４０℃、時間は０．５〜６０秒程度が適当である。
【００４６】
また、本発明の複合フィルムは他の樹脂を積層することができる。かかる他の樹脂としては、ポリオレフィン系樹脂、ナイロン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂などが好ましく、フィルムの場合は二軸延伸フィルムでも無延伸フィルムでも構わない。積層の方法は特に制限を受けず、ヒートシール層を設ける場合には、ポリオレフィン系樹脂の無延伸フィルムを押出ラミネート法または接着剤などで積層する方法、もしくはヒートシールラッカーなどを用いる方法が好ましい。
【００４７】
本発明の複合フィルムは、ガスバリア性、手切れ性、デッドホールド性が必要とされる包装用途に広く用いることができる。例えば、アルミ蒸着品を用いれば、遮光性の要求されるたばこやお茶、コーヒー豆用の包装等に用いることができる。また、デッドホールド性を活かし、キャンディやチューインガムなどのスティック包装にも適用することができる。透明蒸着品では、不織布の質感を活かした菓子包装などに好適である。
（特性の測定方法）
（１）融点（Ｔｍ、℃）
セイコー電子工業（株）製示差走査熱量計ＲＤＣ２２０型を用い、試料５ｍｇを採取し、室温より昇温速度２０℃／分で昇温した時の吸熱曲線のピークの温度より求める。
（２）結晶融解エネルギー（ΔＨ）
セイコー電子工業（株）製示差走査熱量計ＲＤＣ２２０型を用いて、融解時の面積から求める。この面積は、昇温することによりベースラインから吸収側にずれ、更に昇温を続けるとベースラインの位置まで戻るまでの面積であり、融解開始温度位置から終了位置までを直線で結び、この面積（ａ）を求める。同じＤＳＣの条件でＩｎ（インジウム）を測定し、この面積（ｂ）を２８．５Ｊ／ｇとして次式により求める。
２８．５×ａ／ｂ＝ΔＨ（Ｊ／ｇ）
（３）繊維直径（μｍ）
サンプルの任意な１０箇所を電子顕微鏡で倍率２０００倍で１０枚の写真撮影を行い、１枚の写真につき任意の１５本の繊維の直径を測定し、これを１０枚の写真について行い、合計１５０本の繊維径を測定し、その平均値で表す。
（４）繊維目付（ｇ／ｍ２）
試験片２０ｃｍ×２０ｃｍを取り、その重量を測定してｍ２当たりの重量に換算する。
（５）固有粘度〔η〕
試料を１０５℃×２０分乾燥した後、ｏ−クロロフェノール中で１６０℃×１５分間撹拌して溶解した。冷却後、ヤマトラボティックＡＶＭ−１０Ｓ型自動粘度測定器により２５℃における粘度を測定する。
（６）結晶化度（％）
ｎ−ヘプタンと四塩化炭素の混合液からなる密度勾配管に試料を投入し、１０時間以上経過後の値を読んで密度を求めた。結晶化度０％の密度を１．３３５ｇ／ｃｍ３、結晶化度１００％の密度を１．４５５ｇ／ｃｍ３として、サンプルの結晶化度を算出する。
（７）複屈折（Δｎ）
偏光顕微鏡により、光源にナトリウムランプを用い、試料をα−プロムナフタリン浸漬下で、Ｂｅｒｅｋコンペンセーター法からレターデーションを求めて算出する。
（８）繊維融着点の薄膜の形成
サンプルを（株）トプコン走査型電子顕微鏡ＤＳ１３０を用いて倍率１００〜３００倍で観察する。
（９）支持体の開孔部の面積分率（％）
複合フィルムの支持体面を直接、光学顕微鏡の明視野透過法で観察し、（株）ピアス製ハイビジョン対応画像解析装置を用いて、モニター倍率２４０倍で、開孔部の面積分率を求める。任意の測定点１０箇所について開孔面積分率を求め、その平均値を算出する。
（１０）支持体の開孔部の等価円直径の平均値（μｍ）
複合フィルムの支持体面を直接、光学顕微鏡の明視野透過法で観察し、（株）ピアス製ハイビジョン対応画像解析装置を用いて、モニター倍率２４０倍で、白黒反転処理して開孔部の等価円直径を求め、算術平均する。測定点１０箇所の平均値を求める。
（１１）剥離強度（ｇ／２５ｍｍ）
ＪＩＳ−Ｋ−６８５４に準拠した１８０度剥離試験法により測定する。
（１２）デッドホールド性
Ａ．ｄｒｙデッドホールド性
５０ｍｍ×５０ｍｍに切ったサンプルを、端部より２０ｍｍの位置で手で折り曲げ（０°）た後、手を離して３０秒間で戻った角度を評価する。３０°以下が良好であると判断する。
Ｂ．ｗｅｔデッドホールド性
サンプルを１０時間水に浸漬した後、９０℃×６０秒の条件下で乾燥したのち、ｄｒｙデッドホールド性評価と同様の評価を行う。
（１３）ガスバリア性
Ａ．水蒸気透過率（防湿性、「ＷＶＴＲ」と称する）
モダンコントロール社製の水蒸気透過率計“ＰＥＲＭＡＴＲＡＮ”Ｗ３／３１を用い、温度３７．８℃、相対湿度１００％の条件下で測定した値を、ｇ／ｍ２・ｄａｙの単位で示した。
Ｂ．酸素透過率（Ｏ２ＴＲ）
モダンコントロール社製の酸素透過率計“ＯＸＴＲＡＮ”−１００を用いて、温度２３℃、相対湿度５％、及び温度２３℃、相対湿度８０％の条件下で測定した値を、ｍｌ／ｍ２  ・ＭＰａ・ｄａｙの単位で示す。
（１４）手切れ性
３０ｍｍ（ＴＤ：ロール幅方向）×７０ｍｍ（ＭＤ：ロール長手方向）に切ったサンプルを２３℃、６５％ＲＨで２４時間調湿したのち、ノッチを入れずにフィルムを前後に引っ張り、ＭＤ方向に引き裂いた時の切れ方を以下のように判定した。
◎：破断部でのフィルムの伸び、多孔質支持体とフィルムとの剥離がなくまっすぐに切れる。
○：破断部が波打っているが、破断部でのフィルムの伸び、多孔質支持体とフィルムの剥離はわずかで、まっすぐに切れる。
△：破断部でのフィルムの伸び、多孔質支持体とフィルムの剥離が大きく、切り裂き方向がそれる。
×：全く破断することができない。
【００４８】
【実施例】
以下、本発明を実施例により、更に詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
（実施例１）
孔径０．２５ｍｍ、孔数１０００個の矩形口金を用いて、口金温度２８０℃でポリエチレンテレフタレート原料（〔η〕＝０．６３、Ｔｍ＝２５６℃）を紡出し、エアエジェクターにて、紡糸速度５５０ｍ／分でコンベア上に分散捕集して繊維目付２００ｇ／ｍ２の未延伸不織布を作製した。該不織布の結晶化度は８％、複屈折（Δｎ）は０．００６であった。
【００４９】
次いで、ポリエチレンテレフテレート７５重量部（〔η〕＝０．７１、Ｔｍ＝２５６℃）、ポリブチレンテレフタレート１５重量部（〔η〕＝０．９５、Ｔｍ＝２２６℃）からなるポリエステル樹脂原料混合物（〔η〕＝０．７、Ｔｍ＝２２８℃）をスクリュー径４０ｍｍの押出機を用いて、Ｔダイ口金温度２８０℃で押出し、直径３００ｍｍの冷却ドラム上にキャストして未延伸フィルムを作製した。
【００５０】
該未延伸フィルム上に、前記の未延伸不織布を重ね、加熱ロールに供給してロール温度９０℃で熱圧着し、積層シートを作製した。
【００５１】
該積層シートを９０℃の加熱ロール間で、長さ方向に３倍延伸した後、テンター式延伸機に送り込み、９５℃で幅方向に３．５倍延伸し、更にテンター内部で２００℃×５秒間熱処理して、積層フィルムを作製した。
【００５２】
得られた複合フィルムの繊維目付量は１７ｇ／ｍ２、平均繊維径は７μｍ、結晶融解エネルギーは４５．４Ｊ／ｇ、複屈折（Δｎ）は０．１８であった。また、フィルムの厚さは１０μｍ、結晶融解エネルギーは３５．７Ｊ／ｇであった。複合フィルムの総厚みは１６０μｍ、フィルム比率は６％であった。
【００５３】
該複合フィルムを光学顕微鏡で観察したところ、支持体の繊維同士が融着した網状体を形成し、かつ融着点の一部に繊維間にまたがって薄膜が形成されていた。
【００５４】
次に、５０℃に加熱したゴムロールを介して、概積層フィルムの片面（非繊維積層面）に窒素／炭酸ガスの混合ガス（窒素／炭酸ガス＝８５／１５）の雰囲気中４０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２の処理条件でコロナ放電処理を施し、フィルムの濡れ張力を４５ｍＮ／ｍ以上にしてロール状に巻取った。そのときのフィルムの温度は３０℃であり、１０時間放置した後に小幅にスリットした。
【００５５】
次いで、小幅にスリットしたフィルムをフイルム走行装置を具備した真空蒸着装置内にセットし、１．００×１０−２Ｐａの高真空にした後に、２０℃の冷却金属ドラムを介して走行させた。このとき、アルミニウム金属を加熱蒸発させながら、蒸発蒸気箇所に酸素ガスを供給し、アルミニウム金属を酸化させながら走行フィルムのコロナ放電処理面に凝集堆積させ、酸化アルミニウムの蒸着薄膜層を形成して巻取った。蒸着後、真空蒸着装置内を常圧に戻して、巻取ったフィルムを巻き返し、４０℃の温度で２日間エージングして、蒸着積層フィルムを得た。
【００５６】
（実施例２）
実施例１において、未延伸不織布の紡糸速度を３５００ｍ／分に上げ、繊維目付５５ｇ／ｍ２のものを得た。該不織布の結晶化度は７％、複屈折（Δｎ）は０．００６であった。
その他の条件は実施例１と同様とし、複合フィルムを得た。得られた複合フィルムの繊維目付量は４．６ｇ／ｍ２、平均繊維径は７μｍ、結晶融解エネルギーは４４．１Ｊ／ｇ、複屈折（Δｎ）は０．１８であった。フィルム厚みは１０μｍ、結晶融解エネルギーは３６．１Ｊ／ｇであった。複合フィルムの総厚みは４８μｍ、フィルム比率は２１％であった。
【００５７】
次いで、実施例１と同様の蒸着加工を施し、蒸着積層フィルムを得た。
該複合フィルムを光学顕微鏡で観察したところ、支持体の繊維同士が融着した網状体を形成し、かつ融着点の一部に繊維間にまたがって薄膜が形成されていた。
【００５８】
（実施例３）
Ｌ−乳酸８０重量部とヒドロキシカプロン酸２０重量部より合成したＬ−乳酸ポリマー１００重量部に平均粒径１．５μｍの炭酸カルシウム粒子０．０５重量部を加え混合後、回転方向の異なる２軸押出機に供給して２００℃で押出しペレット化した。得られたペレットを減圧下５０℃で処理して結晶化及び乾燥を行った。
【００５９】
上記のポリ乳酸ペレットを、孔径０．３５ｍｍ、孔数１００個の矩形紡糸口金を用いて、口金温度２２０℃、吐出量３０ｇ／分でメルトブロー法にて紡出し、コンベア上に繊維を捕集して巻取り、繊維目付量１００ｇ／ｍ２  の未延伸不織布を作製した。該不織布の結晶化度は５％、複屈折（Δｎ）は０．００５であった。
【００６０】
次に、上記ペレットをスクリュー径４５ｍｍの押出機に供給し、Ｔダイ口金温度２００℃で押出し、直径３００ｍｍの２５℃に冷却したドラム上にキャストして未延伸フィルムを作製した。
【００６１】
得られた未延伸フィルムに前記の不織布を重ね、加熱ロールに供給してロール温度８０℃で熱接着した。こうして得られた積層シートを、８０℃の温度で周速の異なるロール間で長さ方向に３．０倍延伸した後、室温まで冷却した。
【００６２】
次いで、該延伸シートをテンター式延伸機に導き、８５℃の温度で幅方向に３．５倍延伸し、更にテンター内で７０℃で熱処理して積層フィルムを作製した。得られた複合フィルムの繊維目付量は１２ｇ／ｍ２  、平均繊維径は６μｍ、結晶融解エネルギーは３４．０Ｊ／ｇ、複屈折（Δｎ）は０．１２であった。フィルム厚みは１０μｍ、結晶融解エネルギーは３３．２Ｊ／ｇであった。複合フィルムの総厚みは１２５μｍ、フィルム比率は８％であった。
【００６３】
該複合フィルムを光学顕微鏡で観察したところ、支持体の繊維同士が融着した網状体を形成し、かつ融着点の一部に繊維間にまたがって薄膜が形成されていた。
次いで、実施例１と同様の条件で蒸着加工を施し、蒸着積層フィルムを得た。
【００６４】
（実施例４）
実施例１において、  紡糸速度を４９００ｍ／分に上げ、繊維目付量１７ｇ／ｍ２、平均繊維径６μｍの不織布を作製した。なお、不織布のかさ密度を下げるため、８０℃の金属ロール間でエンボス処理を行った。概不織布の結晶融解エネルギーは４３．３Ｊ／ｇ、複屈折（Δｎ）は０．００７であった。
【００６５】
次いで、ポリエチレンテレフテレート７５重量部（〔η〕＝０．７１、Ｔｍ＝２５６℃）、ポリブチレンテレフタレート１５重量部（〔η〕＝０．９５、Ｔｍ＝２２６℃）からなるポリエステル樹脂原料混合物（〔η〕＝０．７、Ｔｍ＝２２８℃）をスクリュー径４０ｍｍの押出機を用いて、Ｔダイ口金温度２８０℃で押出し、直径３００ｍｍの冷却ドラム上にキャストして無延伸フィルムを作製した。
【００６６】
上記の不織布と無延伸フィルムを重ね合わせ、ダブルベルトプレスにて、９０℃にて熱圧着した。得られた複合フィルムの繊維目付量、平均繊維径、結晶融解エネルギー、複屈折の値は変わらず、フィルムの厚さは２０μｍ、結晶融解エネルギーは４１．２Ｊ／ｇであった。複合フィルム総厚みは１７０μｍ、フィルム比率は１２％であった。
【００６７】
該複合フィルムを光学顕微鏡で観察したところ、支持体の繊維同士が融着した網状体を形成し、かつ融着点の一部に繊維間にまたがって薄膜が形成されていた。
次いで、実施例１と同様の条件で蒸着加工を施し、蒸着積層フィルムを得た。
【００６８】
（実施例５）
実施例４と同様の条件で不織布を作製、更に実施例１と同様の条件で二軸延伸フィルムを製膜した。得られた不織布と二軸延伸フィルムを、酢酸ビニル系樹脂接着剤（クラリアントポリマー（株）製、モビニールＤＳ５）で貼り合わせ、積層フィルムを得た。接着剤量は１ｇ／ｍ２  とした。
【００６９】
得られた複合フィルムの繊維目付量１７ｇ／ｍ２、平均繊維径６μｍ、結晶融解エネルギー４３．３Ｊ／ｇ、複屈折（Δｎ）は０．００７であった。また、フィルムの厚さは１０μｍ、結晶融解エネルギーは３５．７Ｊ／ｇであった。複合フィルムの総厚みは１６０μｍ、フィルム比率は６％であった。
【００７０】
該複合フィルムを光学顕微鏡で観察したところ、支持体の繊維同士が融着した網状体を形成し、かつ融着点の一部に繊維間にまたがって薄膜が形成されていた。
次いで、実施例１と同様の条件で蒸着加工を施し、蒸着積層フィルムを得た。
【００７１】
（比較例１）
実施例１において、不織布の作製、積層を行わない以外は、同様の条件でフィルムを作製し、蒸着加工を施した。
得られたフィルムの厚さは１０μｍ、結晶融解エネルギーは３５．３Ｊ／ｇであった。
【００７２】
（比較例２）
坪量７０ｇ／ｍ２の純白ロール紙を準備し、実施例１における二軸延伸フィルムを酢酸ビニル・アクリル共重合樹脂（日栄化工（株）製、ライフボンド）でラミネートし、積層体を得た。実施例１と同様の条件でフィルムに蒸着加工を施した。
積層体の総厚みは１７０μｍ、フィルム比率は６％であり、フィルムの厚さは１０μｍ、結晶融解エネルギーは３５．７Ｊ／ｇであった。
【００７３】
以上の実施例、比較例の各積層フィルムの特性について表１、２に示す。表１、２に示す通り、実施例１〜５の積層フィルムはガスバリア性、手切れ性に優れ、ｗｅｔデッドホールド性もｄｒｙ時とほとんど変わらず優れたものであった。
【００７４】
一方、比較例１の積層フィルムは手切れ性、デッドホールド性に著しく劣り、比較例２のフィルムはｗｅｔデッドホールド性に劣るものであった。
【００７５】
【表１】
2004174789.tif 000002
【００７６】
【表２】
2004174789.tif 000003
【００７７】
【発明の効果】本発明の熱可塑性樹脂フィルムの片側に金属あるいは金属酸化物の層を設け、かつ、逆片面に熱可塑性樹脂繊維からなる多孔性支持体が積層されてなる複合フィルムは、ガスバリア性、手切れ性、デッドホールド性が良好なものである。