(57)【要約】【課題】ロールプロセス方式による太陽電池モジュールの製造方法において、太陽電池シートのセル領域面積利用率を高め、併せて防水，防湿に対して信頼性の高い封止機能が確保できるように製造工程を改良する。【解決手段】プラスチックフィルム基板１１に複数列の薄膜太陽電池セルブロック１３をパターニングした太陽電池シート１０を用い、ロールプロセスにより封止材１４，１７，表面保護材１５，出力取出し用リード１６を外装する際に、最初の工程で太陽電池シートをセルブロック１列分の幅に裁断し、次に受光面側から裁断シート幅よりも幅広な封止材，表面保護材シートを貼り付けた上で、セルブロックの輪郭をハーフカットして非セル部分を剥離回収し、さらに非受光面側から出力取出し用リード，および前記封止材と等幅な封止材シートを貼り付け、最後にセルブロックの一区分に対応する長さに裁断して単位太陽電池モジュールを得る。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
幅広な長尺フィルムを基板として、その基板の長手方向に複数列に区分して薄膜太陽電池のセルブロックをパターニングして作り込んだ太陽電池シートを用い、ロールプロセス方式により封止材，表面保護材，および出力取出し用リードの外装を施して前記セルブロックの一区分に対応するサイズの単位太陽電池モジュールを作製する太陽電池モジュールの製造方法であって、
（１）  ロールから繰り出した前記太陽電池シートを、その長手方向に沿ってセルブロックの１列分に対応する幅に裁断して個別にロールに巻き取る工程と、
（２）  ロールから繰り出した裁断済みの太陽電池シートに対し、その受光面側にシート幅よりも一回り幅が広い封止材シートおよび表面保護材シートをロールから繰り出して圧着する工程と、
（３）  前工程で封止材，表面保護材シートを圧着した太陽電池シートに対し、そのセルブロック領域の輪郭をハーフカットした上で、セルブロックを封止材シート上に残して非セル領域をスクラップとして剥離回収する工程と、
（４）  太陽電池の非受光面側からセルブロックに出力取出し用リードを取付ける工程と、
（５）  セルブロックおよび出力取出し用リードを挟んで太陽電池の非受光面側に、前記封止材と等幅の封止材シートをロールから繰り出して圧着する工程と、
（６）  前記の各工程を経て外装が施されたシートから、セルブロックの一区分に対応する長さの単位太陽電池モジュールを切り出す工程とからなる太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の製造方法において、太陽電池シートのフィルム基板がフレキシブルなプラスチックフィルムであることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の製造方法において、封止材としてＥＶＡ（エチレン    酢酸ビニル共重合体），エチレン性不飽和シラン化合物で変性されたオレフィン系樹脂，エチレンメタクリル酸共重合体などの熱可塑性樹脂シートを用いることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項４】
請求項１に記載の製造方法において、表面保護材としてＥＴＦＥ（エチレン    テトラフルオルエチレン共重合体）シートを用いることを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項５】
請求項１に記載の製造方法において、太陽電池シートに封止材，表面保護材シートを圧着する手段として一対の加熱ロールを用い、該加熱ロール間にシートを送り込んで圧着するようにしたことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、幅広な長尺フィルムを基板として、その基板の長手方向に沿い複数列に区分して薄膜太陽電池のセルブロックをパターニングして作り込んだ太陽電池シートに対し、ロールプロセス方式により封止材，表面保護材，および出力取出し用リードの外装を施して前記セルブロックに対応する単位太陽電池モジュールを作製する太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
頭記の太陽電池モジュールに用いる太陽電池として、フレシキブルなプラスチックシートを基板として、この基板上にアモルファスシリコン（ａ−Ｓｉ）の薄膜半導体層からなる光電変換素子，透明電極，接続電極をパターンニングしたフィルム基板形の薄膜太陽電池が公知である（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
次に、フィルム基板形薄膜太陽電池の構造を図３で説明する。図において、１はプラスチック基板、２はアモルファスシリコンの光電変換層、３は透明電極、４は光電変換層２の裏面電極、５はプラスチック基板１の背面に形成した接続電極、６はプラスチック基板１を貫通して透明電極３と接続電極５との間を導通する集電ホール（スルーホール）、７は接続電極５と裏面電極４との間を導通する接続ホールであり、プラスチック基板１の光入射側に形成した透明電極３，光電変換層２，および裏面電極４にはセル分割溝８をレーザースクライブして複数の単位セルに分離し、さらにプラスチック基板１の裏側に形成した接続電極５には前記の単位セルと半ピッチずらして分割溝９をレーザースクライブし、これで複数単位セルの直列接続構造を形成している。
【０００４】
すなわち、光電変換層２に発生した電流は透明電極３に集められ、ここから集電ホール６→接続電極５→直列ホール７を経て隣接する単位セルの裏面電極４に達し、さらに前記と同様な経路を経て各単位セルを直列に流れる。
【０００５】
上記のフィルム基板形薄膜太陽電池は軽量であり、またロール・ツー・ロール（ｒｏｌｌ−ｔｏ−ｒｏｌｌ）  プロセスが適用できて量産性にも優れていることから各種用途への適用が進められており、特に電力用分野では、屋外環境での使用にも十分耐えるように薄膜太陽電池に保護材の外装を施してモジュール化した上で、この太陽電池モジュールを屋根建材などと組合せ、家屋の屋根に葺設して構築した太陽光発電システムが既に実用化されている。
【０００６】
ところで、上記太陽電池モジュールを製品として市場で普及させるには、低価格のモジュールを高い生産性で製造できるようにする量産技術の開発が極めて重要である。
【０００７】
かかる点、長尺なフレキシブルフィルム基板に薄膜太陽電池のブロックをパターニングしたフィルム基板形太陽電池（以下「太陽電池シート」と呼称する）から所定サイズの単位太陽電池モジュールを製作する方法として、従来では長尺な太陽電池シートを薄膜太陽電池のセルブロック領域に対応したサイズのシートに裁断し、続くモジュール組立工程では、裁断した太陽電池シートを枚葉ごとにその表裏両面に封止材，耐候性のある表面保護材シートを貼り合わせ、さらにセルブロックの出力端子に電力取出用リードを取付けてモジュール化する方法が採用されている。
【０００８】
しかしながら、前記した枚葉処理による太陽電池モジュールの製造方法は、所定サイズに裁断した太陽電池シートにフィルム状の封止材，  表面保護材を皺が生じないように貼り合わせることが難しく、その組立工程の多くを人手作業に頼るため多大な作業時間を要し、生産性が低くてコスト高となる。
【０００９】
そこで、最近では生産性の向上，コスト低減化を狙いに、前記の枚葉処理方式に代えて製造工程にロールプロセス方式を導入し、その製造ライン上でロールから繰り出した長尺の太陽電池シートに同じくロールから繰り出した封止材シート，表面保護材シートをラミネートし、その後に所定サイズに裁断してモジュール化する製造方法が広く採用されるようになっており（例えば、特許文献２参照。）、さらにこのロールプロセスの製造ライン途上で太陽電池に出力取出し用リードも取付けるようにした太陽電池モジュールの製造方法も本発明と同じ出願人より特願２００２−８２９２５号として先に提案されている。
【００１０】
一方、太陽電池シートの製造技術についても、生産性を高めるために製造装置の改良，大形化が進み、最近では１０００ｍｍ程度の幅広な長尺プラスチックフィルム基板に単位太陽電池モジュールに対応するサイズのセルブロックを複数列に分けて同時にパターニングして作り込むことも実用化されるに至っている。
【００１１】
次に、前記のように長尺プラスチックフィルム基板に複数列のセルブロックをパターニングした太陽電池シートからロールプロセス方式によりセルブロックに対応するサイズの太陽電池モジュールを製作する従来の製造工程を、図４に基づき説明する。図４（ａ）  〜（ｆ）  は製造の各工程におけるモジュールの組立状態を工程順に表した図であり、図中の左側にはその組立状態を平面図として表し、右側にはその断面図を断面Ａ−Ａ〜Ｆ−Ｆとして表している。
【００１２】
なお、図中で１０は太陽電池シート、１１は長尺なプラスチックフィルム基板、１２はプラスチックフィルム基板１１の長手方向に沿って順に形成された薄膜太陽電池のパターニング領域、１３は複数列（図示例では４列）に分けて前記のパターニング領域１２に形成された直列接続構造（図３参照）になるセルブロック、１４は太陽電池シート１０の受光面側に貼り合わせた封止材シート、１５は封止材シート１４の上に積層した表面保護材シート、１６は太陽電池のセルブロック１３に取付けた出力取出し用リード、１７は太陽電池の非受光面側に貼り合わせた封止材シート、１８は最終的に積層シートから切り出した定サイズの単位太陽電池モジュールを表している。
【００１３】
まず、図４（ａ）  にロールプロセスの製造ラインにロールから繰り出した太陽電池シート１０を示す。この太陽電池シート１０には、ＣＶＤ，スパッタ，レーザースクライブなどの方法により、長尺なプラスチックフィルム基板１１にパターニングした薄膜太陽電池の各パターニング領域１２にセルブロック１３が４列に分けて形成されている。
【００１４】
そして、この太陽電池シート１０をロールプロセスの製造ライン上に送りながら以下に述べる工程を経て封止材，表面保護材，および出力取出しリードの外装を施し、最後の工程で前記のセルブロック１３に対応したサイズに裁断して単位太陽電池モジュールを構成する。なお、図中の矢印Ｘは製造ライン上での太陽電池シートの送り方向を表している。
【００１５】
すなわち、最初の工程では図４（ｂ）  で示すように、太陽電池シート１０の受光面側にパターニング領域１２の幅よりも一回り幅広な封止材シート１４および表面保護材シート１５をラミネートする。
【００１６】
続く工程では、太陽電池シート１０のパターニング領域１２ごとに、そのセルブロック１３の輪郭に沿ってプラスチックフィルム基板１１をハーフカットし、セルブロック１３を封止材シート１４に貼り残してその周囲の非セル領域を封止材シート１４から剥がし、スクラップとして除去する。図４（ｃ）  はこの状態を示しており、封止材シート１４の面上には４列に並んでセルブロック１３が島状に並んでいる。
【００１７】
次の工程では、図４（ｄ）  で示すように、各セルブロック１３に対して太陽電池の非受光面側から、セルブロック１３の＋極，−極出力端子に位置を合わせて出力取出し用リード１６を導電性接着剤などにより接合して取付ける。
【００１８】
その後の工程では、図４（ｅ）  で示すように、セルブロック１３および出力取出し用リード１６を挟んで太陽電池の非受光面側に、前記の封止材１４と等幅の封止材シート１７を貼り合わせ、最終工程では各セルブロック１３の各区分に対応して図中に表した裁断線（点線）Ｐに沿って積層シートを長手方向に裁断した後、さらに幅方向でセルブロック１３の１区分に対応する長さに裁断し、図４（ｆ）  に示す単位太陽電池モジュール１８を得る。なお、この単位太陽電池モジュール１８は、その用途により例えば屋根建材と組合せて屋根材一体形太陽電池モジュールを構成する。
【００１９】
【特許文献１】
特開２０００−２２３７２７号公報
【特許文献２】
特開２００２−２１７４３２号公報
【００２０】
【発明が解決しようとする課題】
前記のロールプロセス方式による製造方法で製作した太陽電池モジュールは、枚葉処理方式に比べてモジュール組立工程が大幅に合理化されて量産性，コスト面での改善が図れるものの、太陽電池シートの面積利用率の面で次記のような問題点が残る。
【００２１】
すなわち、図４で述べたロールプロセスによる製造方法では、プラスチックフィルム基板１１に複数列のセルブロック１３をパターニングして薄膜太陽電池を作り込んだ太陽電池シート１０に対して、まずその表裏両面に封止材シート１４，１７および表面保護材シート１５をラミネートし、さらに出力取出し用リード１６を配線した上で、最後にこの積層シートから各セルブロック１３に対応したサイズの単位太陽電池モジュール１８を切り出すようにしている。
【００２２】
ところで、前記の単位太陽電池モジュール１８について、薄膜太陽電池を雨水，湿気などから保護するには、セルブロック１３の表裏両面に貼り合わせた封止材１４と１７との間を、セルブロック１３の周縁に沿い完全に密着させて接合させる必要があり、そのために従来の方法では図４（ｃ）  で述べたように各列のセルブロック１３の輪郭をハーフカットし、その周囲の非セル領域を除去して各列のセルブロック１３に対応する封止材１４と１７の周縁部の接着代を確保するようにしている。
【００２３】
一方、太陽電池シート１０の製造工程でプラスチックフィルム基板に薄膜太陽電池をパターニングして作り込む際に、限られた寸法幅のプラスチックフィルム基板１１の面積をできる限り活用して有効面積の大きな薄膜太陽電池を形成するには、各列のセルブロック１３の領域を広く確保し、セルブロック１３の列間に残る非セル領域はできるだけ狭くすることが必要である。
【００２４】
しかしながら、前記のように太陽電池シート１０の非セル領域の幅を狭く設定すると、モジュール工程の図４（ｅ）  に表した裁断線Ｐに沿って単位太陽電池モジュール１８を切り出した状態では、セルブロック１３の表裏両面にラミネートした封止材１４と１７との周縁部に確保できる接着代の幅が狭くなって防水，防湿に対する高い信頼性が確保できなくなる。例えば、幅１０００ｍｍのプラスチックフィルム基板１１に形成する薄膜太陽電池のパターニング領域１２を一辺９４０ｍｍの正方形とし、このパターニング領域１２に幅２２０ｍｍのセルブロック１３を４列に分けて形成した太陽電池シート１０を用いると、セルブロック１３の列間に残る非セル領域の幅は僅か数ｍｍ程度（両最外端幅は列間より大）であり、これではセルブロック１３の周縁部を封止する封止材１４，１７の十分な接着代が確保できない。
【００２５】
なお、封止材による防水，防湿機能の確保を優先して、太陽電池シート１０の非セル部分の幅を広く確保するようにして薄膜太陽電池をパターニングすると、その分だけセルブロック１３の幅を狭くするか、あるいはセルブロックの列数を減らす必要があって有効なセル領域の面積利用率が低下し、そのために太陽電池モジュールの製造コストがアップする。
【００２６】
本発明は上記の点に鑑みなされたものであり、その目的は前記問題点を解消し、太陽電池シートに形成したセル領域の面積利用率を高めつつ、しかも防水，防湿に対して信頼性の高い封止機能が確保できるように改良した太陽電池モジュールの製造方法を提供することにある。
【００２７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明によれば、幅広な長尺フィルムを基板として、その基板の長手方向に複数列に区分して薄膜太陽電池のセルブロックをパターニングして作り込んだ太陽電池シートから、以下の工程を経て前記のセルブロックに対応するサイズの単位太陽電池モジュールを製造するものとする。
【００２８】
（１）  第１の工程で、ロールから繰り出した前記太陽電池シートを、その長手方向に沿ってセルブロックの１列分に対応する幅に裁断して個別にロールに巻き取る。
【００２９】
（２）  第２の工程で、ロールから繰り出した裁断済みの太陽電池シートに対し、その受光面側にシート幅よりも一回り幅が広い封止材シートおよび表面保護材シートをロールから繰り出して圧着する。
【００３０】
（３）  第３の工程で、前工程で封止材，表面保護材シートを圧着した太陽電池シートに対し、そのセルブロック領域の輪郭をハーフカット（部分的に裁断）した上で、セルブロックを封止材シート上に残して非セル領域をスクラップとして剥離回収する。
【００３１】
（４）  第４の工程で、太陽電池の非受光面側からセルブロックに出力取出し用リードを取付ける。
【００３２】
（５）  第５の工程で、セルブロックおよび出力取出し用リードを挟んで太陽電池の非受光面側に、前記封止材と等幅の封止材シートをロールから繰り出して圧着する。
【００３３】
（６）  第６の最終工程で、前記の第１〜第５工程を経て外装が施された積層シートから、セルブロックの一区分に対応する長さの単位太陽電池モジュールを切り出す。
【００３４】
上記のように、第１の工程で太陽電池シートをその長手方向に沿ってセルブロックの１列分に対応する幅に裁断した上で、それぞれの太陽電池シートについて、第２〜第６工程を経てセルブロックに幅広な封止材，表面保護材、および出力取出し用リードの外装を施すようにしたことにより、従来の製造方法（図４参照）のように、セルブロックの周縁を封止する封止材の接着代が太陽電池シートのセルブロック列間に残る非セル領域の幅によって規制されることがなく、十分な接着代を確保するように幅広な封止材シートを用いてセルブロックを表裏両面から完全に封止できる。これにより、防水，防湿に対して信頼性の高い太陽電池モジュールが得られる。
【００３５】
また、この製造方法を採用することにより、太陽電池シートには封止材の接着代となる幅広な非セル領域をあらかじめ確保しておく必要がない。したがって、太陽電池シートの製造工程でプラスチックフィルム基板に薄膜太陽電池をパターニングする際には、可能な限りセルブロックの幅を広げることで太陽電池シートにおけるセル領域面積利用率の向上化が図れ、かつ太陽電池シートの面積利用率の向上に伴い太陽電池モジュールの製造コストも低減できる。
【００３６】
また、前記の製造方法においては、モジュールに次記の材料を使用するものとする。
【００３７】
（ａ）  太陽電池シートのフィルム基板に、フレキシブルなプラスチックフィルムを用いる（請求項２）。
【００３８】
（ｂ）  封止材に、ＥＶＡ（エチレン        酢酸ビニル共重合体），エチレン性不飽和シラン化合物で変性されたオレフィン系樹脂，エチレンメタクリル酸共重合体などの熱可塑性樹脂シートを用いる（請求項３）。
【００３９】
（ｃ）  表面保護材に、ＥＴＦＥ（エチレン    テトラフルオルエチレン共重合体）シートを用いる（請求項４）。
【００４０】
また、太陽電池シートに封止材，表面保護材シートを圧着する手段として一対の加熱ロールを用い、該加熱ロール間にシートを送り込んで圧着するようにする（請求項５）。
【００４１】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態を図示実施例に基づいて説明する。なお、図１（ａ）  〜（ｆ）  は製造工程におけるモジュールの組立状態を工程順に表す図、図２（ａ），（ｂ）  はロールプロセス方式による太陽電池モジュールの製造装置であり、実施例の図中で図４に対応する部材には同じ符号を付して説明を進めるものとする。
【００４２】
まず、図１（ａ）  に太陽電池シート１０を示す。この太陽電池シート１０は図４（ａ）  に示したものと同じであり、フレキシブルな電気絶縁性プラスチックフィルムで作られた幅１０００ｍｍの長尺プラスチックフィルム基板１１に対し、その長手方向に並べて形成された薄膜太陽電池のパターニング領域１２には、１列のセル幅ｄが２２０ｍｍのセルブロック１３が４列に分けてパターニングされており、以下に述べるロールプロセスによる製造工程Ｉ〜ＶＩを経てセルブロック１３の一区分に対応したサイズの単位太陽電池モジュールが作製される。
【００４３】
工程Ｉ：図２（ａ）  に示すように、前記の太陽電池シート１０をフィードロール１９から繰り出してスリッター２０に送り込み、図１（ａ）  に示す裁断線Ｐ１  に沿って太陽電池シート１０を各列のセルブロック１３に対応する幅に裁断した上で、裁断後の太陽電池シート１０ａ〜１０ｄ，および太陽電池シート１０の左右端縁から切り離した端材１０ｅをそれぞれ個別にロールに巻き取って回収する。
【００４４】
工程ＩＩ：前記工程Ｉでセルブロック１３の幅に合わせて裁断した太陽電池シート１０ａ〜１０ｄは、次に図２（ｂ）  に示すロールプロセス方式の製造ラインに投入する。そして、この製造ライン上でロールから繰り出した前記太陽電池シート１０ａの受光面側にロールから繰り出した封止材シート１４および表面保護材シート１５を重ね合わせた上で、製造ラインに装備した上下一対の加熱ロール２１（加熱温度１４０〜１５０℃）の間に通して各シートの間を圧着する。なお、太陽電池シート１０ａの非受光面側に接する上側の加熱ロール２１には、例えばガラスクロス入りのＰＴＦＥシートで作られた剥離用のエンドレスベルト２１ａおよびベルトの清掃用クリーナ２１ｂを組合せ、後記のように太陽電池シート１０ａの左右側縁からはみ出した封止材シート１４，表面保護材シート１５の部分が加熱ロール２１に付着するのを防ぐようにしている。
【００４５】
また、この工程ＩＩに供給する前記の封止材シート１４には、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合体），エチレン性不飽和シラン化合物で変性されたオレフィン系樹脂，あるいはエチレンメタクリル酸共重合体などの熱可塑性樹脂で作られた厚さ０．４〜０．６ｍｍのシートを採用し、その幅Ｄを２４０ｍｍとして太陽電池シート（幅：２２０ｍｍ）１０ａの左右側縁から１０ｍｍずつ張り出すように設定する。また、表面保護材シート１５には、幅２５０ｍｍ，厚さ２５μｍのＥＴＦＥ（エチレン    テトラフルオルエチレン共重合体）シートを用いる。
【００４６】
図１（ｂ）  はこの工程ＩＩで太陽電池シート１０ａの受光面側に封止材シート１４，表面保護材シート１５を貼り合わせた積層シートの状態を表しており、その断面Ｂ−Ｂの図から判るように、太陽電池シート１０ａ（幅ｄ）の左右両側縁の外側には封止材シート１４の接着代ΔＤ（１０ｍｍ）が確保される。
【００４７】
工程ＩＩＩ  ：前工程ＩＩで太陽電池シート１０ａに封止材シート１４，表面保護材シート１５を貼り合わせた積層シートは、次に通称「段差ロール」と呼ばれるシート弛み吸収用のダンサーロール２２を経てその後段に配備したハーフカット装置２３に送り、このハーフカット装置２３によりセルブロック１３の輪郭に沿って太陽電池シート１０ａに切り込みを入れた上で、セルブロック１３を封止材シート１４の上に残したまま、その外周の非セル領域の部分を封止材シート１４から剥がし、これをスクラップ１０ｆとしてロールで巻き取り回収する。
【００４８】
なお、この工程ＩＩＩ  で積層シートをハーフカットする際には、シートの移動を一旦停止してハーフカット装置２３に固定する必要がある。これに対して、前段工程ＩＩでは加熱ロール２１の回転を停止せずにシートの圧着を連続的に行う必要がある。そこで、加熱ロール２１と後段のハーフカット装置２３の間に前記した段差ロール２２を配置しておけば、ハーフカット装置２３でシート送りを一時的に停止している間に上流側から連続的に送られて来るシートの弛みを吸収することができる。
【００４９】
工程ＩＶ：工程ＩＩＩ  を通過した積層シートは、次にリード配線装置２４に送られ、ここで図１（ｄ）  で示すように太陽電池の非受光面側からセルブロック１３の＋極，−極出力端子に出力取出し用リード１６を取付ける。この出力取出し用リード１６はアルミ箔製になり、その取付け基部にはあらかじめ導電性粘着剤を塗布した上で、製造ライン上に設けたリード配線装置２４に付属のカートリッジに収容しておき、前段のハーフカット装置２３と同期する積層シートの移動にタイミングを合わせてカートリッジからセルブロック１３の上に供給し、シールを貼る要領でセルブロック１３の出力端子に取付けた上で、グリップロール２５を通過させて圧着させる。
【００５０】
工程Ｖ：前記工程ＩＶで出力取出し用リード１６の取付けが完了したシートは、シート弛み吸収用の段付きロール２２を通過して後段の加熱ロール２１に送られ、ここでロールから繰り出して太陽電池の非受光面側に重ね合わせて封止材シート１７を圧着する。図１（ｅ）  はこの封止材シート１７を貼り付けた組立状態を表す。なお、この工程Ｖで使用する封止材シート１７には、前記工程ＩＩで太陽電池シート１０の受光面側に貼り付けた封止材シート１４と同じ幅の熱可塑性樹脂（例えば，ＥＶＡシート）を用いる。
【００５１】
工程ＶＩ：前記の工程Ｉ〜Ｖを経てセルブロック１３に封止材シート１４，１７，表面保護材１５を貼り合わせ、さらに出力取出し用リード１６を取付けた積層シートは、段付きロール２２およびグリップロール２５を通過させた後に、最終工程ＶＩの裁断装置２６に送られ、ここで図１（ｅ）  に表した裁断線Ｐ２  に沿って積層シートをセルブロック１３の一区分に対応した長さサイズに裁断し、図１（ｆ）  に示した単位太陽電池モジュール１８を得る。
【００５２】
そして、工程ＶＩで裁断された単位太陽電池モジュール１８は、その非受光面側に例えば厚さ０．３５ｍｍのガルバリウム鋼板（補強材），あるいは屋根建材を貼り付けた上で真空ラミネータに搬入し、ここで温度１４０℃，約２０分間の加熱処理を施して封止材シート１４と１７の周縁部の接合，および架橋硬化（ＥＶＡ樹脂）を行った後、さらにモジュールの裏面側に出力端子ボックスを取付けて前記の出力取出し用リード１６との間を接続し、これで太陽電池モジュールの組立体が完成する。
【００５３】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、幅広な長尺フィルムを基板として、その基板の長手方向に複数列に区分して薄膜太陽電池のセルブロックをパターニングして作り込んだ太陽電池シートを用い、ロールプロセスにより封止材，表面保護材，出力取出し用リードの外装を施してセルブロックの一区分に対応するサイズの単位太陽電池モジュールを作製する製造方法において、最初の工程で太陽電池シートをセルブロックの各列に対応する幅の太陽電池シートに裁断した上で、裁断シートごとにそのシート幅よりも幅広な封止材シート，表面保護材シートを表裏面に重ね合わせて圧着したことにより、
従来の製造方法のように、セルブロックの周縁を封止する封止材の接着代が太陽電池シートのセルブロック列間に残る非セル領域の幅によって規制されることがなく、十分な接着代を確保するように幅広な封止材シートを用いてセルブロックを表裏両面から完全に封止できる。これにより、防水，防湿に対して信頼性の高い太陽電池モジュールが得られる。
【００５４】
また、太陽電池シートには封止材の接着代となる幅広な非セル領域をあらかじめ確保しておく必要がなくなるので、太陽電池シートの製造工程でプラスチックフィルム基板に薄膜太陽電池をパターニングする際には、可能な限りセルブロックの幅を広げることで太陽電池シートにおけるセル領域面積利用率の向上化が図れ、かつ太陽電池シートの面積利用率の向上により太陽電池モジュールを低コストで提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例による太陽電池モジュール製造工程の説明図で、（ａ）  〜（ｆ）  は各工程におけるモジュール組立状態を工程順に表す図
【図２】本発明の製造方法に用いるロールプロセス方式の製造ラインの模式構成図
【図３】フィルム基板形薄膜太陽電池の模式構造図
【図４】従来のロールプロセス方式による太陽電池モジュール製造工程の説明図で、（ａ）  〜（ｆ）  は各工程におけるモジュール組立状態を工程順に表す図
【符号の説明】
１０    太陽電池シート
１１    プラスチックフィルム基板
１２    薄膜太陽電池のパターニング領域
１３    セルブロック
１４    受光面側の封止材シート
１５    表面保護材シート
１６    出力取出し用リード
１７    非受光面側の封止材シート
１８    単位太陽電池モジュール
２０    スリッター
２１    加熱ロール
２３    ハーフカット装置
２４    リード配線装置
２６    裁断装置
【図１】
2004186549.tif 000003
【図２】
2004186549.tif 000004
【図３】
2004186549.tif 000005
【図４】
2004186549.tif 000006