(57)【要約】【課題】金属細線をメリヤス編みした筒状のネットから成形されるクッション体であって、その成形が容易で、寸法精度が高く、密度のバラツキの少ない略円弧状のクッション体を提供する。【解決手段】金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネット１０Ａを、円筒ダイス１３に通過させて絞り、その後、送りローラ１５，１６により略偏平断面に形成し、その後、プレス成形部５で上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形し、その後、切断刃４２により所定の長さに切断し、その後、Ｕ字プレス部８においてプレス加工により略円弧状に成形して、略円弧状のクッション体を得る。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネットを、上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形した後、プレス加工により略円弧状に成形してなることを特徴とするクッション体。
【請求項２】
前記上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形するときには、クッション体に引張力を付与しないようにした請求項１記載のクッション体。
【請求項３】
金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネットを、円筒ダイスに通過させて絞り、その後、送りローラにより略偏平断面に形成し、その後、上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形し、その後、所定の長さに切断し、その後、プレス加工により略円弧状に成形してなることを特徴とするクッション体。
【請求項４】
前記略円弧状に成形するプレス加工時において、クッション体を圧縮して成形するようにした請求項１乃至３のいずれかに記載のクッション体。
【請求項５】
金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネットを、上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形した後、プレス加工により略円弧状に成形してクッション体を得ることを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項６】
前記上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形するときには、クッション体に引張力を付与しないようにした請求項５記載のクッション体の製造方法。
【請求項７】
金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネットを、円筒ダイスに通過させて絞り、その後、送りローラにより略偏平断面に形成し、その後、上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形し、その後、所定の長さに切断し、その後、プレス加工により略円弧状に成形してクッション体を得ることを特徴とするクッション体の製造方法。
【請求項８】
前記略円弧状に成形するプレス加工時において、クッション体を圧縮して成形するようにした請求項５乃至７のいずれかに記載のクッション体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はクッション体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車等の内燃機関の排気管において、触媒コンバータの早期活性化および浄化率の向上を図るために、触媒コンバータを内蔵した内管の外周に外管を、環状の隙間を有して配設した二重管構造の排気管が使用されている。
【０００３】
このような環状の隙間を設ける構造として、図１１（ａ）に示すように、内管１０１の外周に外管１０２を所定の隙間を有して配置し、該所定の隙間内に、該隙間を維持するスペーサ１０３を配置している。そして、このスペーサ１０３は、内管１０１と外管１０２の熱膨脹差による管相互の位置ずれ、並びに衝撃・振動等を吸収する金属メッシュ製のクッション体（通称、ワイヤメッシュ）を用いている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、前記の構造において、設計・製造上の理由から、図１１（ｂ）に示すように、外管１０２を周方向に２分割し、それに合わせてスペーサ１０３も周方向に２分割することも知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００５】
前記のように、円筒状の内外管１０１，１０２の隙間にスペーサ１０３を介在する場合には、前記図１１（ｂ）に示すように、スペーサ１０３を最終的に円弧状（Ｕ字状）に形成して配置する必要がある。
【０００６】
このようなスペーサを円弧状に形成して内外管の前記隙間に配置する方法として、例えば次の［１］および［２］の方法が考えられる。
【０００７】
［１］図１２に示すように、先ず、筒状にメリヤス編みにした耐熱性金属細線２０１を偏平にしてローラ状に巻きつけたもの（通称、平帯状ワイヤメッシュ）を素材とし、これを円形のダイス２０２を通した後に波付ローラ２０３に通して偏平形状にし、次でローラ２０４で略円形断面とし、更に、円形ローラ２０５を通して長方形断面としてから方形のダイス２０６を通した後、ローラ２０７により金属細線製紐２０８を製造し、該紐（クッション体）２０８を適宜長さに切断する。次に、内外管を組み付ける工程中において、内管または外管のどちらか一方の管壁に前記の紐２０８を押し当てて円弧状（Ｕ字状）に変形させ（管になつかせ）た状態に保持し、内管または外管のいずれか一方にスポット溶接等により固定する（例えば、特許文献２参照）。
【０００８】
［２］先ず、図１２に示すような方法により、クッション体を製造し、次に別途プレス加工によりクッション体を円弧状（Ｕ字状）に形成した後、該クッション体を内管または外管のいずれか一方にスポット溶接等により固定する。
【０００９】
【特許文献１】
実開平４−１２９８３０号公報（第３頁、第４頁、図１、図３）
【特許文献２】
特開２０００−１４０９７１号公報（第２頁［００１１］、［００１３］、図１、図２）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
前記［１］の方法においては、スペーサを管に入れた状態で、これに荷重を与えて円弧状に変形させて管に組み付けるため、スペーサの組み付け位置がズレたり、管軸に対して傾斜して組み付き易い問題がある。また、この問題を解消するためには、クッション体単品の高精度化（寸法や密度のバラツキおよび偏りを抑える）や、管単品形状の高精度化や、位置決め治具の工夫等が要求される問題がある。
【００１１】
また、前記［２］の方法においては、前記［１］で挙げた問題は解消されるが、別の問題として、前記図５の製造方法（特許文献２）で得られるクッション体は、ダイスおよびローラを通す工法、すなわち延伸加工であるため、クッション体が高密度に圧縮されず、十分なコシがない。したがって、クッション体を円弧状（Ｕ字状）に別途プレス加工しても、元の平帯状（直線状）に復帰し易く、加工性が悪い問題がある。
【００１２】
そこで、本発明は、前記の問題を解決するクッション体およびその製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記の課題を解決するために、請求項１記載の第１の発明は、金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネットを、上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形した後、プレス加工により略円弧状に成形してなることを特徴とするクッション体である。
【００１４】
請求項２記載の発明は、前記請求項１記載の発明において、前記上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形するときには、クッション体に引張力を付与しないようにしたクッション体である。
【００１５】
請求項３記載の発明は、金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネットを、円筒ダイスに通過させて絞り、その後、送りローラにより略偏平断面に形成し、その後、上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形し、その後、所定の長さに切断し、その後、プレス加工により略円弧状に成形してなることを特徴とするクッション体である。
【００１６】
請求項４記載の発明は、前記請求項１乃至３のいずれかに記載の発明において、前記略円弧状に成形するプレス加工時において、クッション体を圧縮して成形するようにしたクッション体である。
【００１７】
請求項５記載の発明は、金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネットを、上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形した後、プレス加工により略円弧状に成形してクッション体を得ることを特徴とするクッション体の製造方法である。
【００１８】
請求項６記載の発明は、前記請求項５記載の発明において、前記上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形するときには、クッション体に引張力を付与しないようにしたクッション体の製造方法である。
【００１９】
請求項７記載の発明は、金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネットを、円筒ダイスに通過させて絞り、その後、送りローラにより略偏平断面に形成し、その後、上下面プレス加工と両側面プレス加工により平帯状に圧縮成形し、その後、所定の長さに切断し、その後、プレス加工により略円弧状に成形してクッション体を得ることを特徴とするクッション体の製造方法である。
【００２０】
請求項８記載の発明は、前記請求項５乃至７のいずれかに記載の発明において、前記略円弧状に成形するプレス加工時において、クッション体を圧縮して成形するようにしたクッション体の製造方法である。
【００２１】
前記請求項１および５記載の発明においては、ネットを、その上下面と両側面を加圧して圧縮成形することにより、その密度分布が均一になり、かつ、高密度でコシのある平帯状のクッション体が形成される。そのため、この平帯状のクッション体をプレス加工により略円弧状に成形する際にその成形がし易く、また、この成形により、寸法精度が高く、密度のバラツキの少ない略円弧状のクッション体が得られる。
【００２２】
また、請求項２および６記載の発明においては、クッション体に引張力が付与されない（延伸加工されない）ことにより、更に、寸法精度が一層高く、密度のバラツキが一層少ない略円弧状のクッション体が得られる。
【００２３】
また、請求項３および７記載の発明においては、金属細線を筒状にメリヤス編みしたネットとして長尺のものを使用し、一連の工程で略円弧状のクッション体を得ることができる。
【００２４】
請求項４および８記載の発明においては、平帯状のクッション体をプレス加工により略円弧状に成形する際にそのクッション体を圧縮して成形するため、その成形性、寸法精度が一層高まる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明の好ましい実施の形態を図１乃至図１０に示す実施例に基づいて説明する。
【００２６】
図１は本発明のクッション体の製造装置全体を示す側面図で、図１において、１はコイル状に巻かれたネットの供給部、２は案内ローラ部、３はダイス部、４は送りローラ部、５はプレス成形部、６は切断部、７はクッション体押え部、８はＵ字プレス部で、ネットが供給部１からＵ字プレス部８へ供給されるようになっており、供給部１を上流側とし、Ｕ字プレス部８を下流側として各部が連続的に配置されている。
【００２７】
前記ネットの供給部１にはボビン９が配置され、該ボビン９に、金属繊維、例えば線径が０．数ｍｍのステンレス繊維により筒状にメリヤス編みにした筒状のネットを偏平にした平帯状のネット（通称、ワイヤメッシュ）１０Ａがコイル状に巻かれて備えられている。この平帯状のネット１０Ａの断面（図２のＡ−Ａ断面）形状を図１０（ａ）に示す。この平帯状のネット１０Ａの供給部１には、次工程のダイス部３へ平帯状のネット１０Ａを供給する手段は特に設けられておらず、後述する送りローラ部４のローラ１５，１６が供給手段になっている。
【００２８】
前記案内ローラ部２は上流側に位置して水平の案内ローラ１１が一対所定の間隔を有して配置され、その下流側に位置して垂直の案内ローラ１２が一対所定の間隔を有して配置されており、前記の平帯状のネット１０Ａを両案内ローラ１１，１２により逆Ｕ字状に変形させて次工程の円筒ダイス１３に供給しやすいようにしている。該案内ローラ部２におけるネット１０Ａの断面（図２のＢ−Ｂ断面）形状を図１０（ｂ）に示す。
【００２９】
前記案内ローラ部２の下流側には近接してダイス部３が配置されており、該ダイス部３の円筒ダイス１３には、水平方向に軸芯を有する円錐形のダイス孔１４が形成され、該ダイス孔１４の大径部が前記案内ローラ部２側に開口している。このダイス孔１４に前記平帯状のネット１０Ａを通過させると、平帯状のネット１０Ａは、ダイス孔１４の円錐形状にならい、徐々に断面が円形に絞られ、ダイス孔１４の下流端（小径側）を出るときには、断面円形の紐状に形成される。該ダイス孔１４部におけるクッション体１０Ａの断面（図２のＣ−Ｃ断面）形状を図１０（ｃ）に示す。
【００３０】
前記ダイス部３の下流側に配置された送りローラ部４は、図２に示すように、上ローラ１５と下ローラ１６とからなり、これらの間に前記ダイス孔１４から出た紐状のクッション体１０Ａを通して、両ローラ１５，１６のいずれか一方をモータ等の駆動手段１７で図２の矢印方向Ｇへ回転させ、クッション体を矢印Ｈ方向へ供給するようになっている。この上ローラ１５のローラ面１５ａと下ローラ１６のローラ面１６ａは図３に示すように平面に形成され、該両ローラ面１５ａと１６ａの対向間隔は、前記のクッション体１０Ａを高密度に圧縮する間隔ではなく、クッション体１０Ａを供給移動できる程度の間隔に設定されている。すなわち両ローラ面１５ａ，１６ａがクッション体１０Ａを供給できる程度に軽く押圧するもので、該両ローラ１５，１６により成形されたクッション体１０Ｂの厚みｔ１と幅Ｌ１（図１０（ｄ）参照）は最終製品形状に比べて大きいものである。この両ローラ１５１，１６を通った横断面が略偏平のクッション体１０Ｂの断面（図２のＤ−Ｄ断面）形状を図１０（ｄ）に示す。なお、前記下ローラ１６は両側に鍔部１６ｂ，１６ｂを有し、この両鍔部１６ｂ，１６ｂによって略偏平の断面クッション体１０Ｂの幅Ｌ１が所定寸法に形成されるようになっている。また、図の実施例では上下一対のローラを２個設けたが、該ローラ１５，１６は１個或いは必要な複数個設けてもよい。また、その場合、上流側と下流側のローラの回転数を、基本的には同一に設定するが、異ならせてもよい。例えば、下流側のローラの回転数に対し、上流側のローラの回転数を上げることにより、クッション体をＸ−Ｘ方向において圧縮してもよい。
【００３１】
更に、上ローラ１５と下ローラ１６は歯車１８，１９により同期して回転し、かつ、両ローラ１５，１６がクッション体１０Ｂを最終製品の１枚分の長さ分、間欠的に送るように駆動手段が設定されている。
【００３２】
前記送りローラ部４の下流側に配置されたプレス成形部５の詳細を図４乃至図７に示す。
【００３３】
この図において、下ベース２０には前後方向（前記クッション体１０Ｂが移動する方向を前後方向Ｘ−Ｘとする）に長い下面型２１が、その上流側を前記送りローラ部４に近接して配置固設されており、その上面（型面）２１ａは、前記送りローラ部４から供給される略偏平断面のクッション体１０Ｂの送出面２２（図２参照）と略同一高さに設けられている。
【００３４】
前記下面型２１の左右方向（前記前後方向Ｘ−Ｘと直交する方向を左右方向Ｙ−Ｙとする）の両側には２個の側面型２３，２４が、水平の支軸２５，２６に支持されて、相互に接近したり離反する方向に摺動可能に配置されている。すなわち、供給された略偏平断面のクッション体１０Ｂの長手方向と直交する方向に摺動可能に配置されている。更に、該両側面型２３，２４はバネなどの付勢手段２７，２８により、相互に離反する方向に常時付勢されている。更に、該両側面型２３，２４の外面には下方が外側へ傾斜したテーパ面２９，３０が形成されている。
【００３５】
上ベース３１はシリンダ等の昇降駆動手段３２により、案内部３３に案内されて昇降するようになっている。該上ベース３１の下面には図５に示すように型枠３４，３５が、ボルト等により固着されており、更に、型枠３５の両側にはテーパ部材３６，３７が一体に垂設されており、上ベース３１の昇降により、両型枠３４，３５と２個のテーパ部材３６，３７が上ベース３１と一体に昇降するようになっている。
【００３６】
前記型枠３５の下部の中央部、すなわち図５に示すように、下面型２１の上面２１ａにおいて前記略偏平断面のクッション体１０Ｂ（図５では加圧された平帯状のクッション体１０Ｃを示す）が通過する位置の上部には上面型３８が設けられており、該上面型３８の前後方向の長さは前記下面型２１の前後方向の長さと略同等に形成され、左右方向の長さＬ２はクッション体の最終製品における幅方向の長さＬ３（図１０（ｆ）参照）と略同等に設定されている。更に、該上面型３８は、前記型枠３５に対して昇降可能に備えられているとともにバネ等の付勢手段３９により常時下方へ付勢されている。該付勢手段３９の付勢力は、上ベース３１の下降によって上面型３８が前記下面型２１上の略偏平断面のクッション体１０Ｂ上に当接し、略偏平断面のクッション体１０Ｂを所定圧で押圧した後は、型枠３５に対して上面型３８が上昇移動するように設定されている。
【００３７】
前記テーパ部材３６，３７の内面には、前記側面型２３，２４の外面に形成したテーパ面２９，３０に摺動するテーパ面４０，４１が、下方を外側に傾斜させて形成されており、これらテーパ面２９と４０および３０と４１との関係は、上ベース３１、すなわち両テーパ部材３６，３７が所定量下降した場合に、両側面型２３，２４を、その型面２３ａ，２４ａの対向間隔が、クッション体１０の最終製品の幅方向長Ｌ３（図１０（ｆ）参照）よりも若干短くなるように内側へ移動するように設定されている。
【００３８】
次に図１の切断部６について図４により説明する。
前記上ベース３１に固設された型枠３４の下流側面には切断刃４２がボルト４３等により固着されており、上ベース３１とともに型枠３４が下降することにより、切断刃４２の刃部（図４の下端右側）により、供給されてきた平帯状のクッション体１０Ｃを剪断により切断するようになっている。また、該切断刃４２の下方部分には、切断刃４２で切断された平帯状のクッション体１０Ｄを受ける受け部材４４が昇降可能に配置されているとともに該受け部材４４を常時上方へ付勢するバネ等の付勢手段４５が設けられており、切断刃４２が平帯状のクッション体１０Ｃを切断して、切断刃４２と切断された平帯状のクッション体１０Ｄが下降した場合には受け部材４４が付勢手段４５に抗して下降し、切断後に切断刃４２が上昇した場合には受け部材４４が付勢手段４５により、前記下面型２１の上面２１ａの高さまで上昇するようになっている。
【００３９】
前記切断部６の下流側に設けたクッション体押え部７は、前記受け部材４４の下流側に近接配置した受台４６と、該受台４６の上部に設けたクッション体押え４７と、該クッション体押え４７を昇降するシリンダ等からなる昇降駆動手段４８とからなり、昇降駆動手段４８によってクッション体押え４７を下降することにより、該クッション体押え４７と受台４６とで平帯状のクッション体１０Ｅを押圧挟持し、クッション体押え４７を上昇させることにより、受台４６上の平帯状のクッション体１０Ｅが移行できるようになっている。なお、受台４６の上面は、前記下面枠２１の上面２１ａと同一高さに設定されている。
【００４０】
前記クッション体押え部７の下流側にはＵ字プレス部８が配設されており、該Ｕ字プレス部８の台枠４９の上面４９ａは、前記受台４６の上面と同一高さに設定されている。該台枠４９には、前記平帯状のクッション体１０Ｅが通過する位置に型穴５０が上下方向に貫通して形成されており、該型穴５０の前後方向（Ｘ−Ｘ方向）の長さは、切断された１個の平帯状のクッション体１０ＦがＵ字状に嵌入する長さ、すなわち１個の平帯状のクッション体１０Ｆにおける前後方向（Ｘ−Ｘ方向）の長さより若干短い長さに設定され、左右方向（Ｙ−Ｙ方向）の長さは、１個の平帯状のクッション体１０Ｆが嵌入する長さより若干長い長さに設定されている。
【００４１】
前記台枠４９における前記型穴５０の下流側の上面にはストッパ５１が設けられており、前記クッション押え部７から送られてきた平帯状のクッション体１０Ｆが、その１個の平帯状のクッション体１０Ｆの中央部が型穴５０の中央に位置した時にストッパ５１に当たって停止するようになっている。
【００４２】
前記台枠４９の型穴５０内にはＵ字下型５２が昇降可能に内蔵されており、該Ｕ字下型５２の上面に形成した型面５２ａは、前後方向Ｘ−Ｘにおいて下方へ窪んだＵ字状の円弧面に形成されている。該型面５２ａの円弧形状は、図１０（ｆ）に示す最終製品である略円弧状のクッション体１０Ｈの円弧に合致する形状である。また、該Ｕ字下型５２はシリンダやバネ等の昇降駆動手段５３により昇降するようになっており、該Ｕ字下型５２の型面５２ａが台枠４９の上面４９ａより上方へ突出したり、上面４９ａより下方へ退入するようになっている。
【００４３】
前記上ベース３１の下面には、前記Ｕ字下型５２と同軸で対向し、かつ、前記型穴５０内に嵌入するＵ字上型５４が一体的に垂設されており、その下面が、前記Ｕ字下型５２の型面５２ａと同形状のＵ字状の円弧面からなる型面５４ａに形成されいてる。そして、上ベース３１を下降させると、これと一体にＵ字上型５４が下降して型穴５０内に嵌入し、上ベース３１を上昇させるとＵ字上型５４が型穴５０から上方へ離脱するようになっている。
【００４４】
前記Ｕ字上型５４内には、図８に示すように、ピン５５がＵ字上型５４に対して昇降可能に備えられているとともに該ピン５５の下部が前記型面５４ａを貫通して下方へ突出している。該ピン５５の上側には、該ピン５５を常時下方へ付勢するバネからなる付勢手段５６が設けられており、Ｕ字上型５４を上昇させた場合には付勢手段５６によってピン５５の下部が型面５４ａより突出し、該ピン５５に上方への圧力が作用した場合には、付勢手段５６の付勢力に抗してピン５５が上昇してそのピン５５の下端５５ａが型面５４ａまで退避するようになっている。なお、前記付勢手段５６は、シリンダ等を使用してピン５５を昇降するようにしてもよい。
【００４５】
前記Ｕ字上型５４における型面５４ａの前後端部には図８（ａ）に示すようなエッジ部５４ｂが形成されている。
【００４６】
前記台枠４９における型穴５０の上部には、図９に示すように、受板５７が左右方向（Ｙ−Ｙ方向）に進退可能に、かつその上面５７ａを台枠４９の上面４９ａと同一高さにして配置されており、シリンダ等の進退駆動手段５８により、図９の鎖線で示すように型穴５０部に進出したり、実線で示すように型穴５０部から後退するようになっている。
【００４７】
更に、前記型穴５０部より外れた上部の位置において、エアノズル５９が設けられており、型穴５０内で最終製品に形成されて型穴５０の上部に出された略円弧状のクッション体１０Ｈを、エアノズル５９から噴出させたエアーによって搬出樋６０ヘ吹き飛ばし、搬出樋６０から搬出するようになっている。
【００４８】
以上の構造において、本発明の略円弧状のクッション体を製造する方法（工程）について説明する。
【００４９】
ボビン９に巻かれた平帯状のネット１０Ａが、一対の水平案内ローラ１１と一対の垂直の案内ローラ１２間を通り、円筒ダイス１３のダイス孔１４を通り、ローラ１５，１６間に位置している状態で、送りローラ部４の上ローラ１５と下ローラ１６を所定量、すなわち、クッション体が、その最終製品の長さ分供給されるように、図２の矢印Ｇ方向に間欠回転すると、ボビン９に巻かれた平帯状のネット１０Ａは、ボビン９から引き出され、案内ローラ部２におけるローラ１１，１２で図１０（ｂ）にように折曲されてダイス孔１４への供給が容易にされ、ダイス孔１４において、該ダイス孔１４にならい徐々に図１０（ｃ）で示すように円筒状に絞られ、断面円形の紐状となって送りローラ部４に供給される。そして、送りローラ部４において上ローラ１５と下ローラ１６により図１０（ｄ）に示すように略偏平断面に成形される。ただし、上ローラ１５と下ローラ１６は、ネット（クッション体）の供給が主機能であり、該上ローラ１５と下ローラで成形された略偏平断面のクッション体１０Ｂは高密度には圧縮されていない。したがって、この送りローラ部４において加圧された後のクッション体は、図１０（ｄ）に示すように、図１０（ｆ）に示す最終製品に比べてその厚みｔ１が大きく、幅Ｌ１が略同等で、十分なコシのないクッション体である。なお、実施に際しては、この送りローラ部４でのクッション体１０Ｂの厚みｔ１を約５ｍｍとし、幅Ｌ１を約２０ｍｍとした。
【００５０】
また、前記のように送り用のローラ１５，１６の回転により、そのローラ１５，１６によって前記のように加圧成形された略偏平断面のクッション体１０Ｂは、図４および図５に示すように、プレス成形部５における開口した下面型２１の上面２１ａと上面型３８の下面との間に供給される。
【００５１】
前記のようにクッション体１０Ｂを所定量供給した後、上ローラ１５と下ローラ１６は回転を停止する。
【００５２】
この両ローラ１５，１６の停止後、上ベース３１を下降させる。この下降により図６および図７に示すように、上面型３８が下降して、該上面型３８の下面と下面型２１の上面２１ａとにより前記略偏平断面のクッション体１０Ｂの上下面を圧縮し、板厚方向圧縮が行われる。また、上面型３８の下降と同時に両テーパ部材３６，３７が下降し、該テーパ部材３６，３７のテーパ面４０，４１が両側面型２３，２４のテーパ面２９，３０を摺動し、いわゆるカム機構により両側面型２３，２４を互いに接近する方向に移動させ、両側面型２３，２４の型面２３ａ，２４ａによって略偏平断面のクッション体１０Ｂの両側面を圧縮し、幅方向圧縮が行われる。なお、この上下面プレスと両側面プレスは同調して行われるが、この同調のタイミングは、クッション体の材質や幅、厚み等に応じて、適宜設定すればよい。
【００５３】
このように略偏平断面のクッション体１０Ｂの上下面と両側面が圧縮されることにより、該略偏平断面のクッション体１０Ｂは、図１０（ｅ）に示すように、前記図１０（ｄ）に示す略偏平断面のクッション体１０Ｂの厚みｔ１と幅Ｌ１よりも小さい厚みｔ２と幅Ｌ２の平帯状に圧縮成形され、高密度でコシのある平帯状のクッション体１０Ｃに成形される。このように高密度でコシのある平帯状のクッション体１０Ｃに成形されることにより、次工程のクッション体の切断やＵ字プレスの加工性が向上する。なお、実施に際しては、このプレス成形部５におけるプレス加工によってクッション体１０Ｃの厚みｔ２を約４ｍｍとし、幅Ｌ２を約１９ｍｍとした。
【００５４】
前記のプレス工程における上ベース３１の下降と同時に切断刃４２も下降する。
【００５５】
この切断工程に先立ち、前記のプレス成形部５によってプレス加工された平帯状のクッション体１０Ｃは、前記送りローラ部４のローラ１５，１６の供給作動により、切断刃４２より下流側へクッション体の最終製品の１個分の長さだけ送り出されているため、図６に示すように、切断刃４２の下降により、平帯状のクッション体１０Ｃは最終製品の１個分の長さで剪断切断される。
【００５６】
この切断時においては、切断刃４２の下降によって、先ず、前記下面型２１と上面型３８で平帯状のクッション体１０Ｃが挟持されるとともに、切断される側の平帯状のクッション体１０Ｃが切断刃４２と受け部材４４で挟持され、次で、この挟持状態で更に切断刃４２が下降すると、切断刃４２と受け部材４４とが平帯状のクッション体１０Ｃを挟持した状態で一体的に下降し、切断刃４２が平帯状のクッション体１０Ｃを剪断切断する。このとき、バネ（付勢手段）４５は縮小して蓄力される。この切断された平帯状のクッション体を図６において１０Ｄとする。
【００５７】
前記の切断加工後、上ベース３１を上昇復帰させる。この上ベース３１の上昇により、前記テーパ部材３６，３７が、図５に示すように上昇復帰し、両側面型２３，２４が付勢手段２７，２８の付勢力によって図５に示すように相互に離反するように開き移動し、同時に上面型３８も図５に示すように上方へ退避し、平帯状のクッション体１０Ｃの移動を可能にする。
【００５８】
また、上ベース３１の上昇により前記切断刃４２も同時に上昇し、この切断刃４２の上昇により受け部材４４が付勢手段４５の蓄積力により上昇し、前記のよに切断された平帯状のクッション体１０Ｄを、図４に示す元位置に上昇復帰させるとともに、受け部材４４上においてフリー状態で残存させる。
【００５９】
前記のように上ベース３１が上昇復帰した後に、前記の送りローラ部４のローラ１５，１６を再度、前記と同量分回転させる。この回転により未切断の平帯状のクッション体１０Ｃが図４において左方へ移動し、その未切断の平帯状のクッション体１０Ｃの左端面によって、前記切断された平帯状のクッション体１０Ｄの右端面を左方へ押して、切断された平帯状のクッション体１０Ｄを図４において１０Ｅで示すように、受台４６の上面と台枠４９の上面とからなる載置面へ送り出す。なお、このとき、クッション体押え４７は図４に示すように上昇している。
【００６０】
そして、前記受台４６の上面と台枠４９の上面にわたって載置された平帯状のクッション体１０Ｅは、次の送りローラ１５，１６の回転により後続して押し出される前記のように切断された平帯状のクッション体１０Ｄの左端により左方へ突き出され、図４に示すように、型穴５０の上部に送られて停止する。この型穴５０の上部に送られた平帯状のクッション体を１０Ｆとする。この平帯状のクッション体１０Ｆの停止位置は、送りローラ１５，１６の回転量（駆動時間）により定まるが、図に示すように、ストッパ５１を設けて、これに当接させるようにしてもよい。
【００６１】
なお、この平帯状のクッション体１０Ｆの送り時には、図９の鎖線で示すように型穴５０の上部に受板５７を進出させ、この受板５７により型穴５０の上部を被覆して、送られてきた平帯状のクッション体１０Ｆが受板５７上を通過するようにする。これは、送られてきた平帯状のクッション体１０Ｆの先端が、型穴５０の下流側（図４の左側）の入口端縁に当たって型穴５０内に潜り込むことを防止するものである。
【００６２】
前記のように、平帯状のクッション体１０Ｆが型穴５０の上部に送られた後にクッション体押え４７を下降して、図６に示すように、受台４６上に位置する後続の平帯状のクッション体１０Ｅを、クッション体押え４７と受台４６とで押圧挟持する。このように挟持するのは、後工程のＵ字プレス加工において、前記平帯状のクッション体１０Ｆが型穴５０内に押し込まれる際に、該平帯状のクッション体１０Ｆの後端と後続の平帯状のクッション体１０Ｅの先端とが絡み合って、後続の平帯状のクッション体１０Ｅも平帯状のクッション体１０Ｆとともに型穴５０内に引きこまれることを防止するものである。通常、前記平帯状のクッション体１０Ｅ，１０Ｆの切断面は０．数ｍｍの金属繊維の切断面の集合体であり、その切断面が粗く、先行する平帯板状のクッション体１０Ｆの後端面と後続する平帯状のクッション体１０Ｅの先端面が引っ掛かりやすいため、この引っ掛かりが生じても、後続する平帯状のクッション体１０Ｅを移動しないようにクッション体押え４７で保持するようにしたものである。
【００６３】
次に、前記の受板５７を図９の実線で示すように型穴５０から後退させて型穴５０の上部を開口した後、再度、上ベース３１を下降してＵ字プレス加工を行う。このＵ字プレス加工について図８により説明する。
【００６４】
上ベース３１とともにＵ字上型５４が上昇している状態では、図８（ａ）に示すように、ピン５５の下部が付勢手段５６の付勢力により、Ｕ字上型５４の型面５４ａより突出している。
【００６５】
上ベース３１とともにＵ字上型５４を下降させると、ピン５５の下端５５ａが、Ｕ字上型５４の型面５４ａよりも先に平帯状のクッション体１０Ｆに当たり、このピン５５により平帯状のクッション体１０Ｆが図８（ｂ）に示すように、前後方向において、Ｖの字状に折り曲げられて型穴５０内に押し込まれる。仮に、前記のピン５５がないとすると、Ｕ字上型５４のエッジ５４ｂと台枠４９との間で平帯状のクッション体１０Ｆが噛み込まれたり、平帯状のクッション体１０Ｆが傾いた状態で型穴５０内に入る等により、所定形状のＵ字曲げが行われない問題がある。このような問題が生じないようにピン５５を設けたものである。前記のようにＶ字状に折曲された平帯状のクッション体を１０Ｇで示す。
【００６６】
上ベース３１とともにＵ字上型５４を更に下降させて、このＵ字上型５４とＵ字下型５２によって前記の平帯状のクッション体１０Ｇを若干圧縮するように、図８（ｃ）に示すようにＵ字下型５２まで接近させると、ピン５５がＵ字上型５４の型面５４ａまで退入し、Ｕ字上型５４の型面５４ａと、Ｕ字下型５２の型面５２ａとにより、前記Ｖの字状のクッション体１０Ｇが所定のＵ字形状に加圧成形され、最終製品である略円弧状のクッション体（通常、ワイヤメッシュ）１０Ｈに形成される。なお、実施に際しては、クッション体１０ＨをＵ字下型５２とＵ字上型５４により若干加圧して、クッション体１０Ｈの厚みｔ３を約２．３ｍｍに、幅Ｌ３を約２０ｍｍまで圧縮した。
【００６７】
次に、図８（ｄ）に示すように、上ベース３１を上昇させてＵ字上型５４を上昇復帰させるとともに、Ｕ字下型５２を昇降駆動手段５３によって上昇させ、加圧成形された前記略円弧状のクッション体１０Ｈを、台枠４９の型穴５０から上方へ取り出す。
【００６８】
そして、エアノズル５９からエアーを噴出し、そのエアーにより前記略円弧状のクッション体１０Ｈを搬出樋６０へ吹き飛ばして、搬出樋６０から搬出する。
【００６９】
前記のような送りローラ１５，１６の間欠回転によるクッション体の間欠送りと、この送りローラ１５，１６の停止時における上ベース３１の下降と上昇の動作により、クッション体の供給と、プレス成形と、切断加工と、Ｕ字プレス加工が順次自動的に行われる。
【００７０】
なお、前記実施例においては、クッション体に対する上下面のプレス成形と両側面のプレス成形と、切断と、Ｕ字プレス成形の各工程を、１個の上ベース３１の１回の下降と上昇で同時に行うようにしたが、各工程を独立して行えるようにしてもよい。
【００７１】
以上のように成形された略円弧状のクッション体１０Ｈは、例えば、内燃機関の排気系に使用される排気二重管における内管と外管との間に介在されて、内管と外管の熱膨脹差による管相互の位置ずれ、並びに衝撃・振動を吸収するクッション体として使用される。更に、排気管に配置される触媒担体の保持用クッション体や、ディーゼルパティキュレートフィルタ保持用のクッション体としても使用することができる。
【００７２】
【発明の効果】
以上のようであるから、請求項１および５記載の発明によれば、寸法精度が高く、密度のバラツキの少ない、金属細線からなる略円弧状のクッション体が得られる。そのため、このクッション体の排気二重管への組付性も向上する。
【００７３】
請求項２および６記載の発明によれば、更に、寸法精度が一層高く、密度のバラツキが一層の少ない略円弧状のクッション体が得られる。
【００７４】
請求項３および７記載の発明によれば、更に、金属細線を筒状にメリヤス編みにしたネットが、長尺物である場合でも、この長尺のネットから、一連の工程で略円弧状のクッション体を得ることができ、生産性の向上を図ることができる。
【００７５】
請求項４および８記載の発明によれば、クッション体の成形性や寸法精度を一層高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例を示すもので、クッション体の製造装置全体を示す側面図。
【図２】図１におけるネット供給部と、案内ローラ部と、送りローラ部を示す側断面図。
【図３】図２におけるＭ−Ｍ線断面図。
【図４】図１におけるプレス成形部と、切断部と、クッション押え部と、Ｕ字プレス部を示す側断面図。
【図５】図４におけるＮ−Ｎ線断面図。
【図６】図４において上ベースが下降した状態を示す側断面図。
【図７】図５において上ベースが下降した状態を示す断面図。
【図８】図１におけるＵ字プレス部の作動状態を示す側断面図。
【図９】図８（ａ）におけるＰ−Ｐ線断面図。
【図１０】（ａ）〜（ｆ）はネット状態から略円弧状クッション体に変形させる工程を示す各断面図。
【図１１】第１の従来の技術を示す図。
【図１２】第２従来の技術を示す図。
【符号の説明】
１０Ａ    ネット
１３    円筒ダイス
１５，１６    送りローラ
２１    下面型
２３，２４    側面壁
３８    上面型
４２    切断刃
５２    Ｕ字下型
５４    Ｕ字上型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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