(57)【要約】【課題】　磁気特性、寸法精度が良好な薄肉円弧形状および薄肉円筒形状の脂結合型磁石およびそれを製造する手段を提供する。【解決手段】　外半径が１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円弧形状樹脂結合型磁石。外径が３ｍｍ以上１００ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円筒形状樹脂結合型磁石。磁石組成物を、金型１０５中を磁石組成物の融点以下の温度に冷却固化しながら通過させ、押出成形することにより高い寸法精度、磁気特性を有する磁石を得る。【選択図】　　図３
2004104143.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁性粉末と熱可塑性樹脂を混合して、押し出し成形法により結合してなる樹脂結合型磁石であって、外半径が１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円弧形状磁石で、該磁石の長さをＬ（ｍｍ）、圧壊荷重をＰ（Ｎ）としたとき下記の式にて定める圧壊強さＫが２Ｎ／ｍｍ以上であることを特徴とする樹脂結合型磁石。
　　　　    Ｋ＝ Ｐ／Ｌ
【請求項２】
磁性粉末と熱可塑性樹脂を混合して、押し出し成形法により結合してなる樹脂結合型磁石であって、外径がφ２ｍｍ以上φ１００ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円筒形状磁石で、該磁石の長さをＬ（ｍｍ）、圧壊荷重をＰ（Ｎ）としたとき下記の式にて定める圧壊強さＫが１Ｎ／ｍｍ以上であることを特徴とする樹脂結合型磁石。
　　　　    Ｋ＝ Ｐ／Ｌ
【請求項３】
前記磁性粉末が、希土類元素（ただしイットリウム（Ｙ）を含む）とコバルトを主体とする遷移金属からなる希土類磁性粉末、希土類元素と鉄を主体とする遷移金属およびほう素からなる希土類磁性粉末あるいは希土類元素と鉄を主体とする遷移金属および窒素からなる希土類磁性粉末であることを特徴とする請求項１または２記載の樹脂結合型磁石。
【請求項４】
磁性粉末と熱可塑性樹脂とが混合されてなる磁石組成物を、該磁石組成物の融点以下の温度に金型中にて冷却固化しながら押出成形して、外半径が１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円弧形状磁石で、該磁石の長さをＬ（ｍｍ）、圧壊荷重をＰ（Ｎ）としたとき下記の式にて定める圧壊強さＫが２Ｎ／ｍｍ以上に成形することを特徴とする樹脂結合型磁石の製造方法。
　　　　    Ｋ＝ Ｐ／Ｌ
【請求項５】
磁性粉末と熱可塑性樹脂とが混合されてなる磁石組成物を、該磁石組成物の融点以下の温度に金型中にて冷却固化しながら押出成形して、外径がφ２ｍｍ以上φ１００ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円筒形状磁石で、該磁石の長さをＬ（ｍｍ）、圧壊荷重をＰ（Ｎ）としたとき下記の式にて定める圧壊強さＫが１Ｎ／ｍｍ以上に成形することを特徴とする樹脂結合型磁石の製造方法。
　　　　    Ｋ＝ Ｐ／Ｌ
【請求項６】
前記磁性粉末が、希土類元素（ただしイットリウム（Ｙ）を含む）とコバルトを主体とする遷移金属からなる希土類磁性粉末、希土類元素と鉄を主体とする遷移金属およびほう素からなる希土類磁性粉末あるいは希土類元素と鉄を主体とする遷移金属および窒素からなる希土類磁性粉末であることを特徴とする請求項４または５に記載の樹脂結合型磁石の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は、電子機器などに使用される小型モーターやアクチュエータに利用される樹脂結合型磁石及び該樹脂結合型磁石の押出成形を用いた製造方法に関するものである。　
【背景技術】
【０００２】
　  従来小型ＤＣモーター等に用いられている円弧状磁石としては、焼結フェライト磁石、樹脂結合型フェライト磁石が主に使用されており、また、円筒状磁石としては、焼結フェライト磁石、樹脂結合型フェライト磁石の他に焼結希土類磁石、樹脂結合型希土類磁石も使用されていた。これら磁石の成形で、焼結法は、例えば特公昭５１−３８９１７号公報に開示されているように磁性粉末のみを金型中に充填し成形した後該磁性粉末を焼結するかあるいは、特開昭５６−１２５８１４号公報あるいは特開昭６３−２０９１０８号公報等に開示されているように磁性粉末とバインダーからなる混合物を成形後、この成形体を焼結する方法である。樹脂結合型磁石の成形には、射出成形法、圧縮成形法、押出成形法が主に用いられていた。射出成形法は、例えば特公昭５５−３３１７３号公報あるいは特公昭５８−５３４９１号公報等に開示されているように磁性粉末と熱可塑性樹脂からなる磁石原料を十分な流動性が得られる温度まで加熱した状態で金型中に充填し、所定の形状に成形するものである。また、圧縮成形法は、特公昭５０−１８５５９号公報あるいは特開平１−３１０５２２号公報等に開示されているように磁性粉末と熱硬化性樹脂からなる磁石原料をプレスの金型中に充填し圧縮して成形する方法である。また、押出成形法は、特開昭６１−１２１３０７号公報あるいは特開昭６２−２０８６１２号公報等に開示されているように磁性粉末と熱可塑性樹脂からなる磁石原料を十分な流動性が得られる温度まで加熱した状態で金型を通過させ、その後冷却して所定の形状に成形するものである。
【０００３】
【特許文献１】特公昭５１−３８９１７号公報
【特許文献２】特開昭５６−１２５８１４号公報
【特許文献３】特開昭６３−２０９１０８号公報
【特許文献４】特公昭５５−３３１７３号公報
【特許文献５】特公昭５８−５３４９１号公報
【特許文献６】特公昭５０−１８５５９号公報
【特許文献７】特開平１−３１０５２２号公報
【特許文献８】特開昭６１−１２１３０７号公報
【特許文献９】特開昭６２−２０８６１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前述の従来技術では、以下のような課題を有している。
【０００５】
　近年、ＯＡ機器、カメラ、家電製品等の小型化はますます進んでおり、これら機器に使用されるモーターも小型化が進んでいる。これに伴いモーターに使用される小型の磁石の需要も増えている。従来の磁石が有する課題として、円弧形状磁石については、
　（１）一般に円弧形状磁石は、電機子（ローター）の外側に界磁用として設置し、巻線を施した内側の電機子を回転させるという方法で使用される。従来の円弧形状磁石は、磁石肉厚が１．０ｍｍ以上のもののみで、肉厚１．０ｍｍ未満の薄肉の磁石がなかった。そのため、モーターを小型化する際、電機子の大きさが小さくなるため、モーター特性（トルク等）を維持してモーターを小型化することが難しい、コイル線の巻線が難しく断線し易いという課題があった。
【０００６】
　（２）従来の磁石は磁気特性が低いフェライト磁石が主であり、小型モーター用に磁石を小型化して体積を小さくすると必要な磁界強度を得ることが困難になり、モーター特性が低下してしまうという課題もあった。
【０００７】
　（３）従来の円弧形状磁石の製造方法についても、次のような課題を有している。
【０００８】
　　（a）焼結法で製造した磁石は靱性が低く、割れ、欠けが生じ易い。そのため、磁石肉厚１．０ｍｍ未満の磁石では、モーターに組み込む際に割れが生じてしまいモーターに使用することは困難である。
【０００９】
　　（b）射出成形法ではキャビティーへの磁石原料の充填が必要であるが、磁性粉末を多量に含んだ磁石原料を充填させるためには、キャビティーの厚みが１．０ｍｍ以上必要である。従って磁石肉厚が１．０ｍｍ未満の磁石は成形ができない。
【００１０】
　　（c）圧縮成形法においても、原料粉末を均一に型内に充填するためには型のギャップが１．０ｍｍ以上あることが望ましい。成形パンチの強度面では、円弧形状のパンチは座屈変形を起こし易いことから、肉厚が１．０ｍｍ未満の場合パンチの破壊が起こり磁石の成形は不可能である。従って、圧縮成形法を用いても肉厚１．０ｍｍ未満の磁石の成形はできない。
【００１１】
　　（d）押出成形法においても、従来の方法では金型から押し出されたところで冷却するため肉厚１．０ｍｍ未満の磁石では変形が起こり易く、要求される寸法精度を満たす磁石を得ることは困難である。
【００１２】
　　（e）肉厚１．０ｍｍ未満の磁石を得る方法として、上記射出成形、圧縮成形あるいは押出成形した磁石を切削加工によって肉厚１．０ｍｍ未満に加工するという方法も考えられる。しかしながらこれら磁石は、切削加工によって微細な傷が入ること、磁石内部に密度ばらつきがあり切削加工により低密度な部分が表面に現れることにより機械的強度が弱くなる。そのため、モーターに組み込む際に割れが生じてしまいモーターに使用することは困難である。
【００１３】
　また、円筒形状磁石については、
　（１）円筒形状磁石は、円弧形状磁石と同様に電機子（ローター）の外側に界磁用として設置し、巻線を施した内側の電機子を回転させるという方法で使用される場合と、円筒状のヨークに接着しローターとして使用される場合がある。従来の円筒形状磁石も、磁石肉厚が１．０ｍｍ以上のものが多く、そのため、モーターを小型化する際、外側の界磁用として使用する場合、電機子の大きさが小さくなるためモーター特性（トルク等）を維持してモーターを小型化することが難しい、コイル線の巻線が難しく断線し易いという課題があった。また、ローターとして使用する場合もローター外径が大きくなるため小型化することが難しいという課題があった。
【００１４】
　（２）磁石肉厚が０．１ｍｍ未満のものでは、下記に示す理由で磁気特性が低いため、小型モーター用に磁石を小型化して体積を小さくすると必要な磁界強度を得ることが困難になり、モーター特性が低下してしまうという課題があった。
【００１５】
　（３）従来の円筒形状磁石の製造方法についても、円弧形状磁石の製造と同様に以下のような課題を有している。
【００１６】
　　（a）焼結法で製造した磁石は靱性が低く、割れ、欠けが生じ易い。そのため、円筒形状で肉厚１．０ｍｍ未満の磁石を得ることは困難である。
【００１７】
　　（b）射出成形法でも円弧形状磁石の場合と同様に、磁性粉末を多量に含んだ磁石原料を充填させるためにキャビティーの厚みが１．０ｍｍ以上必要であり、従って磁石肉厚が１．０ｍｍ未満の磁石は成形ができない。
【００１８】
　　（c）圧縮成形法においては、原料粉末を均一に型内に充填するためには型のギャップが１．０ｍｍ以上あることが望ましい。成形パンチの機械的強度面でも肉厚が１．０ｍｍ未満の場合、強度不足からパンチの破壊が起こり易く磁石の成形は困難である。従って、圧縮成形法を用いても肉厚１．０ｍｍ未満の磁石の成形は難しい。無理に肉厚１．０ｍｍ未満の磁石を成形する場合は、加圧力が高くできないため、成形品中の空孔が多くなり密度が低くなって磁気特性、機械的強度共に低下してしまう。
【００１９】
　　（d）円筒形状磁石でも従来の押出成形法では、金型から押し出されたところで冷却するため肉厚１．０ｍｍ未満の磁石では変形が起こり易く、要求される寸法精度を満たす磁石を得ることは困難である。
【００２０】
　　（e）肉厚１．０ｍｍ未満の磁石を得る方法として、射出成形、圧縮成形あるいは押出成形した磁石を切削加工によって肉厚１．０ｍｍ未満に加工するという方法も考えられる。しかしながら、円弧形状磁石の場合と同様に機械的強度が弱くなるため、モーターに組み込む際に割れが生じてしまいモーターに使用することは困難である。
そこで本発明は上記のような課題を解決するもので、第１の目的は機械的強度に優れた肉厚０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の薄肉の樹脂結合型円弧形状磁石及び樹脂結合型円筒形状磁石を提供することにある。第２の目的は磁石組成物の融点以下の温度に金型中にて冷却固化しながら押出成形することにより前記した磁石の有効な製造方法を提供することにある。第３の目的は、磁性粉末に希土類磁性粉末を用いることにより磁気特性、機械的強度共に優れた肉厚０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の薄肉の樹脂結合型円弧形状磁石、樹脂結合型円筒形状磁石を提供すること及び、それら磁石の有効な製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００２１】
　本発明の樹脂結合型磁石は、磁性粉末と熱可塑性樹脂を混合して、押し出し成形法により結合してなる樹脂結合型磁石であって、外半径が１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円弧形状磁石で、該磁石の長さをＬ（ｍｍ）、圧壊荷重をＰ（Ｎ）としたとき下記の式にて定める圧壊強さＫが２Ｎ／ｍｍ以上であることを特徴とする。
【００２２】
　　　　    Ｋ＝ Ｐ／Ｌ
本発明の樹脂結合型磁石は、磁性粉末と熱可塑性樹脂を混合して、押し出し成形法により結合してなる樹脂結合型磁石であって、外径がφ２ｍｍ以上φ１００ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円筒形状磁石で、該磁石の長さをＬ（ｍｍ）、圧壊荷重をＰ（Ｎ）としたとき下記の式にて定める圧壊強さＫが１Ｎ／ｍｍ以上であることを特徴とする。
【００２３】
　　　　    Ｋ＝ Ｐ／Ｌ
　さらに、前記磁性粉末が、希土類元素（ただしイットリウム（Ｙ）を含む）とコバルトを主体とする遷移金属からなる希土類磁性粉末、希土類元素と鉄を主体とする遷移金属およびほう素からなる希土類磁性粉末あるいは希土類元素と鉄を主体とする遷移金属および窒素からなる希土類磁性粉末であることを特徴とする。
【００２４】
　本発明の樹脂結合型磁石の製造方法は、磁性粉末と熱可塑性樹脂とが混合されてなる磁石組成物を、該磁石組成物の融点以下の温度に金型中にて冷却固化しながら押出成形して、外半径が１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円弧形状磁石で、該磁石の長さをＬ（ｍｍ）、圧壊荷重をＰ（Ｎ）としたとき下記の式にて定める圧壊強さＫが２Ｎ／ｍｍ以上に成形することを特徴とする。
【００２５】
　　　　    Ｋ＝ Ｐ／Ｌ
本発明の樹脂結合型磁石の製造方法は、磁性粉末と熱可塑性樹脂とが混合されてなる磁石組成物を、該磁石組成物の融点以下の温度に金型中にて冷却固化しながら押出成形して、外径がφ２ｍｍ以上φ１００ｍｍ以下、肉厚が０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満の円筒形状磁石で、該磁石の長さをＬ（ｍｍ）、圧壊荷重をＰ（Ｎ）としたとき下記の式にて定める圧壊強さＫが１Ｎ／ｍｍ以上に成形することを特徴とする。
【００２６】
　　　　    Ｋ＝ Ｐ／Ｌ
　さらに、前記磁性粉末が、希土類元素（ただしイットリウム（Ｙ）を含む）とコバルトを主体とする遷移金属からなる希土類磁性粉末、希土類元素と鉄を主体とする遷移金属およびほう素からなる希土類磁性粉末あるいは希土類元素と鉄を主体とする遷移金属および窒素からなる希土類磁性粉末であることを特徴とする。
　　(作用)
【００２７】
本発明の薄肉円弧形状及び円筒形状の樹脂結合型磁石を用いることにより、小型で高特性なモーターやアクチュエーターを作製することが可能となる。また、本発明の製造方法を用いることにより、該薄肉円弧形状、円筒形状の樹脂結合型磁石を製造することが可能である。
【００２８】
　本発明において、円弧形状磁石の外半径を１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下としたのは、外半径が５０ｍｍよりも大きい場合、成形体が大径、薄肉のため変形し易く、一般に要求される寸法精度（外径寸法公差で±０．０５ｍｍ以内）を満足する磁石を製造することが困難なためである。また、外半径１．５ｍｍ未満の場合、金型加工が難しく寸法精度の高い金型を作製することが困難で、そのため成形された磁石の寸法精度が低くなってしまうためである。また、円筒形状磁石の外径をφ２ｍｍ以上φ１００ｍｍ以下としたのは、外径が１００ｍｍよりも大きい場合、成形体が大径、薄肉のため変形し易く、一般に要求される寸法精度（外径寸法公差で±０．０５ｍｍ以内）を満足する磁石を製造することが困難になるためである。また、外径がφ２ｍｍ未満の場合、金型そのものの作製が困難で磁石成形ができないためである。
【００２９】
　本発明において、磁石肉厚を０．１ｍｍ以上１．０ｍｍ未満としたのは、肉厚０．１ｍｍ未満の薄肉にすると、磁性粉末を高体積率含んだ磁石であるため十分な機械的強度が得られず、組み込み時に割れる等の問題が発生し実用が困難になるためである。また、肉厚１．０ｍｍ以上になると、例えばモーターの電機子の小型化ができないといった問題があり、もはや薄肉磁石としての効果が小さくなるためである。
【００３０】
　本発明において、機械的強度は円弧形状磁石、円筒形状磁石共に、
　　　　    Ｋ＝ Ｐ／Ｌ
なる式で示される値を用いた。円弧形状磁石、円筒形状磁石の機械的強度は公的規格では定められていないため、単位長さ当たりの圧壊荷重の値を圧壊強さとして用いた。実用上は本値を用いて十分評価できる。本発明において、円弧形状磁石の圧壊強さを２Ｎ／ｍｍ以上、円筒形状磁石の圧環強さを１Ｎ／ｍｍ以上としたのは、この値未満の機械的強度では、通常の取扱い時あるいはモーターへの組み込み時に磁石が破損し易く、また、モーター完成体としたとき、落下試験等の衝撃試験において磁石の破損によるモーターの動作不良を起こし易いためである。
【００３１】
　本発明の樹脂結合型磁石の製造方法は、流動状態の磁石原料をスクリューまたはプランジャーを使って金型中に送り込み、注入された磁石組成物を金型中を冷却しながら通過させ金型外に押し出し成形する。その際、金型中にて前記磁石組成物の融点以下の温度に冷却固化しながら押出成形することにより、円弧形状、円筒形状共に密度が均一で高い寸法精度を有する磁石を成形することができる。
ここで温度を磁石組成物の融点以下としたのは、温度が融点より高いと、成形体がまだ軟らかい状態で金型から押し出され型外で容易に変形してしまい、寸法精度が低下してしまうからである。また、異方性を有する磁性粉末を用いる場合、成形時金型内に磁場を印加し磁石組成物中の磁性粉末を配向させ異方性磁石を製造することもできる。この場合も、金型中にて前記磁石組成物の融点以下の温度に冷却固化しながら押出成形することにより、磁気特性の高い磁石を成形することができる。ここでも温度を磁石組成物の融点以下としたのは、温度が融点より高いと、成形体がまだ軟らかい状態で金型から押し出され、型外で磁性粉末の配向が乱れ磁気特性が低下してしまうためである。
【００３２】
　本発明に使用する磁性粉末としてはフェライト粉末や希土類磁性粉末などがあるが、磁気特性の高い希土類磁性粉末が望ましい。
【００３３】
　本発明に利用できる樹脂は、熱可塑性樹脂で例えばポリアミド、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等のプラスチック、塩素化ポリエチレンなどのエラストマー、合成ゴムなどがある。添加剤としては、金属石けん（ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなど）、ワックス等の滑剤や酸化防止剤などを用いることができる。
【発明の効果】
【００３４】
本発明の製造方法を用いることにより、従来製造ができなかった、磁気特性が高く寸法精度が良好で機械的強度に優れた薄肉形状樹脂結合型磁石を製造することができる。
【００３５】
　また、本発明によれば、機械的強度に優れた薄肉円弧形状樹脂結合型磁石及び薄肉円筒形状樹脂結合型磁石を提供することができ、この薄肉樹脂結合型磁石を用いることにより、従来に比べ非常に小型なモーター、アクチュエーターを作製することが可能となるという優れた効果を有する。そのため、ＯＡ機器、民生機器等の小型軽量化、ひいては省資源化に大いに効果を発揮するものである。　
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
　以下、さらに詳細な実施例を示す。
【実施例１】
【００３７】
　組成がＳｍ（Ｃｏ0.672Ｃｕ0.08Ｆｅ0.22Ｚｒ0.028）8.35となるように原料を溶解、鋳造後、できたインゴットを熱処理して磁気的に硬化させ、その後該インゴットを粉砕して平均粒径が１５μｍの磁性粉末を得た。この粉末を粉末Ａとする。また、他の種類の粉末として、Ｎｄ14（Ｆｅ0.95Ｃｏ0.05）80.5Ｂ5.5 の組成となるように原料を溶解、鋳造し、得られたインゴットから急冷薄帯製造装置を用い、アルゴンガス雰囲気中で急冷薄帯を作製した。この急冷薄帯を粉砕し、平均粒径２０μｍの磁石粉末を得た。この粉末を粉末Ｂとする。また、他の種類の粉末として、Ｓｍ2Ｆｅ17の組成となるように原料を溶解、鋳造し、得られたインゴットを粗粉砕した。この粉末を窒素中にて４６０℃で窒化処理を行い、その後さらに粉砕して平均粒径２０μｍの磁石粉末を得た。この粉末を粉末Ｃとする。
【００３８】
　粉末ＡとＰＰＳの粉末およびステアリン酸亜鉛粉末を、それぞれの比率が９０重量％、９．９重量％および０．１重量％となるように混合した。また、粉末Ｂとナイロン１２粉末およびステアリン酸亜鉛粉末、ヒドラジン系酸化防止剤をそれぞれの比率が９５重量％、４．９重量％、０．０５重量％、０．０５重量％となるように混合した。また、粉末Ｃとポリプロピレンの粉末およびステアリン酸カルシウム粉末を、それぞれの比率が９２重量％、７．９重量％および０．１重量％となるように混合した。これらの混合物を２軸押出混練機にて、ＰＰＳを使用したものは３４０℃、ナイロン１２、ポリプロピレンを使用したものは２６０℃で混練した。この混練物を外径が１〜１０ｍｍの粒となるように粉砕して原料コンパウンドとした。粉末Ａを使用したものをコンパウンド１、粉末Ｂを使用したものをコンパウンド２、粉末Ｃを使用したものをコンパウンド３とする。それぞれのコンパウンドの融点は、コンパウンド１が２９０℃、コンパウンド２が１７５℃、コンパウンド３が１６５℃であった。このコンパウンドを用い、図４に示した押出成形機および金型を使用して外半径４．５ｍｍ、肉厚０．５ｍｍの円弧状磁石および外半径２５ｍｍ、肉厚０．９ｍｍの円弧状磁石を成形した。コンパウンド１および３の成形時には、金型中に１５ｋＯｅの磁場を印加し異方性磁石を成形した。コンパウンド２の成形では磁場を印加せず等方性磁石を成形した。この際、金型出口にて成形品の温度を測定し、成形品温度と成形品の磁気特性、寸法精度（外半径ばらつき）との関係を調べた。測定結果を表１に示す。
【００３９】
【表１】
2004104143.tif 000003
【００４０】
　一般的に円弧形状の樹脂結合型磁石に要求される寸法精度は、例えば外半径公差では±０．０５ｍｍ以下である。表１から明らかなように、磁石組成物の融点以下の温度に冷却固化して成形品を押出成形することにより、良好な寸法精度を有する薄肉円弧形状磁石を製造することが可能である。また、この方法を用いることにより良好な磁気特性を有する薄肉円弧形状磁石を製造することも可能である。
【実施例２】
【００４１】
　実施例１と同じコンパウンド１、２、３を使用し同じ成形方法にて寸法を変えた円弧形状磁石を作製し、寸法精度（外半径ばらつき）と機械的強度（圧壊強さ）を測定した。圧壊強さは、長さ１０ｍｍに切断した円弧形状磁石を図６に示すように置き上方より圧壊荷重Ｐ（Ｎ）を加え、磁石が破壊したときの荷重を磁石長さで除した値を用いた。結果を表２に示す。
【００４２】
【表２】
2004104143.tif 000004
【００４３】
　表２から明らかなように、外半径が１．５ｍｍ未満あるいは５０ｍｍより大きくなると良好な寸法精度が得られない。また、肉厚が０．１ｍｍ未満であると圧壊強さが急激に低下してしまい実用に不適である。外半径１．５ｍｍ以上５０ｍｍ以下、肉厚０．１ｍｍ以上では、良好な寸法精度、機械的強度を有している。
【実施例３】
【００４４】
　実施例２においてコンパウンド２を使用して作製した円弧形状磁石を用い、機械的強度（圧壊強さ）とモーター組み込み時の不良率について調査した。不良率はモーター３００台組み込み時の不良の発生率を示している。結果を表３に示す。
【００４５】
【表３】
2004104143.tif 000005
【００４６】
　表３から明らかなように、圧壊強さ２Ｎ／ｍｍ未満であると急激にモーター組み込み時の不良率が増加してしまう。これは、機械的強度が小さいため取扱い時の磁石の破損が増大したことが原因である。圧壊強さが２Ｎ／ｍｍ以上であれば不良率は小さく実用上問題がない。
【実施例４】
【００４７】
　実施例２と同様に実施例１と同じコンパウンド１、２、３を使用し同じ成形方法にて、内半径４．６ｍｍで肉厚を変えた円弧形状磁石を作製した。これを外径φ１２ｍｍのＤＣモーターのケースに装着し、磁束量を測定した。測定は、電機子にコイル線を１０回巻回したものに発生する起電力から磁束量を測定する方法で行った。磁石肉厚と磁束量の関係の測定結果を図７に示す。比較例として、肉厚１．１ｍｍの焼結フェライト磁石の結果も合わせて示した。
【００４８】
　モーター特性（トルク値）は発生する磁束量に比例することが知られている。
図７から明らかなように、肉厚０．１ｍｍ以上の円弧形状磁石を用いることにより従来のものと比較しても十分高い特性のモーターを作製することが可能である。
【実施例５】
【００４９】
　実施例１と同じコンパウンド１、２、３を使用し、図３に示した押出成形機および金型を使用して外径５．０ｍｍ、肉厚０．１ｍｍの円筒状磁石、外径５０ｍｍ、肉厚０．５ｍｍの円筒状磁石及び外径８０ｍｍ、肉厚０．９ｍｍの円筒状磁石を成形した。コンパウンド１および３の成形時には、金型中に１３ｋＯｅの放射状の磁場を印加し異方性磁石を成形した。コンパウンド２の成形では磁場を印加せず等方性磁石を成形した。この際、金型出口にて成形品の温度を測定し、成形品温度と成形品の磁気特性、寸法精度（外径ばらつき）との関係を調べた。測定結果を表４に示す。
【００５０】
【表４】
2004104143.tif 000006
【００５１】
　一般に円筒形状の樹脂結合型磁石に要求される寸法精度は、例えば外径公差で±０．０５ｍｍ以下である。表４から明らかなように、磁石組成物の融点以下の温度に冷却固化して成形品を押出成形することにより、良好な寸法精度を有する薄肉円筒形状磁石を製造することが可能である。また、この方法を用いることにより良好な磁気特性を有する薄肉円筒形状磁石を製造することも可能である。
【実施例６】
【００５２】
　実施例４と同じコンパウンド１、２、３を使用し同じ成形方法にて寸法を変えた円筒形状磁石を作製し、寸法精度（外径ばらつき）と機械的強度（圧壊強さ）を測定した。圧壊強さは、所定の長さに切断した円筒形状磁石を図８に示すように置き上方より圧壊荷重Ｐ（Ｎ）を加え、磁石が破壊したときの荷重を磁石長さ（Ｌ）にて除した値を用いた。結果を表５に示す。
【００５３】
【表５】
2004104143.tif 000007
【００５４】
　表５から明らかなように、外径が１００ｍｍより大きくなると良好な寸法精度が得られない。また、外径２ｍｍ未満では金型製造が困難となり成形が困難である。さらに肉厚が０．１ｍｍ未満であると圧壊強さが急激に低下してしまい実用に不適である。外径２ｍｍ以上１００ｍｍ以下、肉厚０．１ｍｍ以上では、良好な寸法精度、機械的強度を有している。
【実施例７】
【００５５】
　実施例６において作製した円筒形状磁石をローターとしてモーターに組み込み、モーター落下試験の不良率と機械的強度（圧壊強さ）との関係について調査した。不良率はモーター５０台の落下試験による不良の発生率を示している。結果を表６に示す。
【００５６】
【表６】
2004104143.tif 000008
【００５７】
　表６から明らかなように、圧壊強さ１Ｎ／ｍｍ未満であると急激にモーター不良率が増加してしまう。これは、磁石の機械的強度が小さいため落下試験による衝撃で磁石が破損し、そのためモーターの不良が増大したからである。圧壊強さが１Ｎ／ｍｍ以上であれば不良率は小さく実用上問題がない。
【実施例８】
【００５８】
　実施例６と同様にコンパウンド１、２、３を使用し同じ成形方法にて、外径２４ｍｍで肉厚を変えた円筒形状磁石を作製した。これをローターに装着し、２４極に着磁して表面磁束密度を測定した。磁石肉厚と表面磁束密度の関係を図９に示す。比較例として、肉厚２ｍｍの焼結フェライト磁石の結果も合わせて示した。
【００５９】
　モーター特性（トルク値）は表面磁束密度に比例することが知られている。図９から明らかなように、肉厚０．１ｍｍ以上の円筒形状磁石を用いることにより従来のものと比較しても十分高い特性のモーターを作製することが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００６０】
　本発明は、電子機器などに使用される小型モーターやアクチュエータに利用される樹脂結合型磁石及び該樹脂結合型磁石の押出成形を用いた製造方法として利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６１】
【図１】本発明の円弧状樹脂結合型磁石の１実施例を示す図。
【図２】本発明の円筒状樹脂結合型磁石の１実施例を示す図。
【図３】本発明の実施例における樹脂結合型磁石の製造工程を示す図。
【図４】本発明の実施例における円弧状樹脂結合型磁石の押出成形装置を示す図。
【図５】本発明の実施例における円筒状樹脂結合型磁石の押出成形装置を示す図。
【図６】本発明の実施例における円弧形状磁石の圧壊強さ測定の荷重負荷方向を示す図。
【図７】本発明の実施例における円弧形状磁石肉厚と磁束量との関係を示す図。
【図８】本発明の実施例における円筒形状磁石の圧壊強さ測定の荷重負荷方向を示す図。
【図９】本発明の実施例における円筒形状磁石肉厚と表面磁束密度との関係を示す図。
【符号の説明】
【００６２】
　１０１，２０１　ホッパー
　１０２，２０２　シリンダ
　１０３，２０３　スクリュー
　１０４，２０４　アダプタープレート
　１０５，２０５　金型
　１０６，２０６　ヒーター
　１０７，２０７　ヒーター
　１０８，２０８  ヒーター
　１０９，２０９  冷却板
　１１０，２１０  電磁コイル
　１１１          ポールピース
　１１２，２１１  原料コンパウンド
　１１３，２１２  磁石成形品
Ｐ　　　　　　　圧壊荷重
Ｒ　　　　　　　磁石外半径
Ｄ　　　        磁石外径
　Ｔ　　　　　　　磁石肉厚
　Ｌ　　　　　　　磁石長さ
【図１】
2004104143.tif 000009
【図２】
2004104143.tif 000010
【図３】
2004104143.tif 000011
【図４】
2004104143.tif 000012
【図５】
2004104143.tif 000013
【図６】
2004104143.tif 000014
【図７】
2004104143.tif 000015
【図８】
2004104143.tif 000016
【図９】
2004104143.tif 000017