(57)【要約】【課題】本発明の目的は、熱割れ現象を著しく改善するとともに、吸放湿性を始めとした諸特性を大幅に向上させた木質系成形体の提供にある。【解決手段】アルカリ金属水酸化物水溶液を含浸・撹拌させた非晶質シリカ原料と木質系原料との混合撹拌物あるいは非晶質シリカ系原料と木質系原料と混合撹拌したものにアルカリ金属水酸化物水溶液を含浸・撹拌した混合物に対して、１００〜３００℃、圧力０．１〜１０  ＭＰａ、保持時間１〜６０分の条件で熱圧プレスをかけて得られる木質系成形体およびその製造方法。【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルカリ金属水酸化物水溶液を表面または表面および内部に含浸・撹拌した非晶質シリカ系原料と木質系原料とを混合撹拌し、温度１００℃〜３００℃、圧力０．１〜１０  ＭＰａ、保持時間１〜６０分の条件下で加圧プレスして得られる木質系成形体。
【請求項２】
非晶質シリカ系原料と木質系原料を混合撹拌した後、アルカリ金属水酸化物水溶液を含浸・撹拌し、温度１００℃〜３００℃、圧力０．１〜１０  ＭＰａ、保持時間１〜６０分の条件下で加圧プレスして得られる木質系成形体。
【請求項３】
非晶質シリカ系原料１００重量部に対して木質系原料が１〜９０重量部である請求項１または２の木質系成形体。
【請求項４】
非晶質シリカ系原料と木質系原料の合計１００重量部に対して、アルカリ金属水酸化物水溶液の含浸量１〜１００重量部である請求項１、請求項２または請求項３の木質系成形体。
【請求項５】
非晶質シリカ系原料と木質系原料の合計１００重量部に対して、アルカリ金属水酸化物が５〜４０重量部である請求項１、請求項２、請求項３、または請求項４の木質系成形体。
【請求項６】
漂白剤により脱色した木質系原料を用いた請求項１、請求項２、請求項３、請求項４または請求項５の木質系成形体。
【請求項７】
非晶質シリカ原料１００重量部に対して、木質系原料として、請求項１から請求項６までで得られた木質系成形体を粉砕したもの、或いは木質系解体材を粉砕したもの１〜９０重量部である請求項１、請求項２、請求項４、請求項５、または請求項６の木質系成形体。
【請求項８】
非晶質シリカ系原料を予めアルカリ金属水酸化物水溶液で表面または表面および内部に含浸したものと木質系原料とを混合撹拌した後、温度１００℃〜３００℃、圧力０．１〜１０  ＭＰａ、保持時間１〜６０分の条件下で加圧プレスして得られる木質系成形体の製造方法。
【請求項９】
非晶質シリカ系原料と木質系原料とを予め混合撹拌したものに、アルカリ金属水酸化物水溶液を含浸・撹拌した後、温度１００℃〜３００℃、圧力０．１〜１０  ＭＰａ、保持時間１〜６０分の条件で加圧プレスして得られる木質系成形体の製造方法。
【請求項１０】
非晶質シリカ系原料１００重量部に対して木質系原料が１〜９０重量部である請求項８又は請求項９の木質系成形体の製造方法。
【請求項１１】
非晶質シリカ系原料と木質系原料の合計１００重量部に対して、アルカリ金属水酸化物水溶液の含浸量１〜１００重量部である請求項８、請求項９または請求項１０の木質系成形体の製造方法。
【請求項１２】
非晶質シリカ系原料と木質系原料の合計１００重量部に対してアルカリ金属水酸化物が５〜４０重量部である請求項８、請求項９、請求項１０または請求項１１の木質系成形体の製造方法。
【請求項１３】
木質系原料として漂白剤により脱色した木質系原料を用いて請求項８、請求項９、請求項１０、請求項１１または請求項１２の木質系成形体の製造方法。
【請求項１４】
非晶質シリカ原料１００重量部に対し請求項８、請求項９、請求項１０、請求項１１、請求項１２または請求項１３の方法で得られた木質系成形体の粉砕物または木質系解体材を粉砕したものを木質系原料として１〜９０重量部である木質系成形体の製造方法。
【請求項１５】
離型方法としてフッソ系高分子シート或いはフッソ系離型剤、ボロンナイトライド、極性基を含まない炭化水素系合成油、シリコン系合成油、ワックス類或いはこれらを組み合わせたものを用いることを特徴とする請求項８、請求項９、請求項１０、請求項１１、請求項１２、請求項１３または請求項１４の木質系成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、居室内や収納庫内、台所をはじめたとした水回り部材などのカビや結露を防止し、快適空間を作り出す吸放湿性材料、並びにパーティクルボード（ＰＢ）や中質繊維板（ＭＤＦ）、石膏ボード代替品などとして好適に用いられる低コスト木質系成形体およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、建築物の更なる高気密・高断熱化に伴い、結露やカビ、ダニの発生、およびそれらを主因とする建築物の短期間での老朽化や居住者のアレルギー発生などが大きな問題となってきている。
【０００３】
これらの対策として、通気工法などの建築物の構造改善、２４時間換気システムやエアコンなどの機械設備による積極的な導入が図られているが、イニシャル並びにランニングコストの大幅なアップが避けられず、コストパフォーマンスが非常に低いという欠点を有していた。
【０００４】
この様な中で、吸放湿性が高い物質であるゼオライトやケイ藻土を用いた内装用吸放湿性建材が数多く開発されてきた。
【０００５】
しかし、これらの建材は内装用不燃性建材として現在最も利用されている石膏ボードと比較して価格が２〜６倍程度と高く、施工実績は遅々として伸びていない現状にあった。
【０００６】
この様な状況を踏まえ、安価な石膏ボードと同価格帯で高い吸放湿性などを有した新しい建材が開発されてきた。（特開平９−３２８３７４号公報記載「パーライト硬化体およびその製造方法」）
【０００７】
さらに、上記の従来技術の欠点解消として、特開２００２−３２７１号公報記載「吸放湿性軽量成形体およびその製造方法」では、熱割れ感受性を低減させる為の対策としてシリカヒュームおよび白土から選択される少なくとも１種類以上のシリカ材料を併用することを特徴としている。
【０００８】
しかし、上記改善された従来技術においても、昇温速度６℃／ｍｉｎ．以上で１００℃以上の高温となる直射日光が照射される過酷な環境では完全な熱割れ劣化対策とはなっておらず、未対策品と同様の熱割れ現象により材料として致命的な劣化を誘発することを始めとして、脆弱な非晶質シリカ系微粉末がランダムに積層した構造を有すること（図４）に起因して、衝撃などの機械的特性が低い、吸湿放性が不十分である、木質解体材などのリサイクル材を原料として容易に添加できない、原材料や製造コストが高価となり製品コストが高くなるなどの問題点を発明者らは確認している。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明では、上記問題点をすべて改善することを目的とし、アルカリ金属水酸化物水溶液を表面または表面および内部に対して含浸・撹拌した非晶質シリカ原料ならびに木質系原料を混合・撹拌したもの、或いは非晶質シリカ系原料と木質系原料とを混合攪拌したものにアルカリ金属水酸化物水溶液を含浸・撹拌した混合物に対して、熱圧プレス条件を最適化することにより卓越した経済性と諸特性とを兼備した新しい機能性木質系成形体を容易に提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、アルカリ金属水酸化物水溶液を含浸・撹拌したパーライト、シリカヒューム、白土に代表される非晶質シリカ原料と木質チップやファイバーに代表される木質系原料との混合物、あるいは、非晶質シリカ系原料と木質系原料とを混合撹拌したものに対してアルカリ金属水酸化物水溶液を含浸・撹拌した混合物を熱圧プレスするという方法により、上記課題を解決し得ることを見出だし、本発明をなすに至った。ここに使用するアルカリ金属は、リチウム、ナトリウム、カリウム、セシュウム、などの１価のアルカリ金属類、２価のアルカリ土類金属、例えばマグネシウムのような水酸化物で水に可溶性のものは使用することができる。特に好ましいのはその中で水酸化ナトリウム、水酸化カリウムが好適である。
【００１１】
即ち、アルカリ金属水酸化物水溶液を予め非晶質シリカ原料に含浸・撹拌した後、木質系原料を混合・撹拌するか、非晶質シリカ原料と木質系原料とを混合したものにアルカリ金属水酸化物水溶液を含浸させ、１００℃〜３００℃、圧力０．１〜１０  ＭＰａ、保持時間１〜６０分の条件で熱圧プレスで成形することにより、熱割れ現象を著しく改善するとともに、吸放湿性をはじめとした諸特性を大幅に向上させた木質系成形体を得るものである。
【００１２】
上記木質系成形体において、非晶質シリカ系原料１００重量部に対して、木質系原料が１〜９０重量部であり、非晶質シリカ系原料と木質系原料の合計１００重量部に対して、アルカリ金属水酸化物水溶液の含浸量が１〜１００重量部であり、非晶質シリカ系原料と木質系原料の合計１００重量部に対してアルカリ金属水酸化物が５〜４０重量部である木質系成形体である。
【００１３】
また、本発明は、アルカリ金属水酸化物水溶液を含浸・撹拌させた非晶質シリカ系原料と木質系原料との混合物、あるいは、非晶質シリカ系原料と木質系原料とを混合攪拌したものに対してアルカリ金属水酸化物水溶液を含浸・撹拌混合した後、１００℃〜３００℃、圧力０．１〜１０  ＭＰａ、保持時間１〜６０分の条件で熱圧プレスをかけることにより、熱割れ現象を著しく改善するとともに、吸放湿性が従来の非晶質シリカ系原料を用いた成形体に比べて約２．５倍高くなることを始めとして諸特性を大幅に向上することを特徴とした木質系成形体およびその製造方法である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下本発明を詳細に説明する。
本発明において用いられる非晶質シリカ系原料は、パーライト、シリカヒューム、白土、珪藻土、シラス、火山性軽石などであり、粉末微粒子の形状並びにサイズは特に限定されないが、０．５ｍｍ以下のものが好ましい。ここで用いられる非晶質シリカ系原料について代表的なものにつき説明する。本発明において主材の一つとして用いられるパーライトは黒曜石、真珠岩、松脂岩などの天然ガラス質岩石粉砕物を急速加熱し発泡させて得られる連続気泡からなる多孔質ガラス質粉体であり、通常、化学成分はＳｉＯ２７５％、Ａｌ２Ｏ３１５％、その他微量のＦｅ２Ｏ３、ＣａＯ、Ｋ２Ｏ、Ｎａ２Ｏを含むものである。その性状・形状などは特に限定されないが、通常はかさ比重０．０４〜０．３０，粒径０．１〜５ｍｍ程度のものが好適に使用される。また、シリカヒュームは、ＳｉＯ２９０〜９５％、Ａｌ２Ｏ３１％、Ｆｅ２Ｏ３１％を主要成分とする白色ないし黒色のガラス質の微細粉体（平均粒子径１μｍ程度）である。また、白土は、モンモリナイトを主体とするいわゆる酸性白土、ベントナイトと称される白色粘土であり、ＳｉＯ２６０〜７０％、Ａｌ２Ｏ３１５〜２０％、Ｆｅ２Ｏ３１〜３％、ＭｇＯ２〜５％を主要化学成分としている。この白土もパーライトの１／１０〜１／１００の粒径であることがよい。本発明ではこれらの非晶質シリカ系原料は単独でも良いし２種類以上混合して使用しても良い。
一方、木質系原料としてはラワン、カラマツなどのバージン材をはじめとした各種木材や建築廃材や工場内でのリサイクル用木質系原料をチップ、フレーク、パルプ、ファイバー形状にしたものが主であり、これらの形状並びにサイズは特に限定されないが、分散性の観点から５ｍｍ以下の細かいものが好適である。
非晶質シリカ系原料と木質系原料との配合比は、前者１００重量部に対して後者が１〜９０重量部であるが、好ましくは５０重量部以下である。木質系原料は、熱割れ現象を著しく改善することに大きな効果があり、さらに吸放湿性についても大きな効果がある。しかし、余り多くなると耐熱性などに劣ることになるので９０部以上使用するのは好ましくない。また少量でも熱割れ現象を改善することはできない。
これら原料の表面または表面および内部に対してアルカリ金属水酸化物水溶液を含浸させる。含浸・混合の手順としては、所定量の非晶質シリカ系原料と木質系原料を計量後に所定量のアルカリ金属水酸化物水溶液を投入しても、また、所定量のアルカリ金属水酸化物水溶液を所定量の非晶質シリカ系原料と木質系原料のそれぞれに含浸・撹拌した後、混合撹拌し、成形体を得る方法も良いが、好ましくは後者のプロセスを用いる方がよい。それは、アルカリ金属水酸化物水溶液の非晶質シリカ系原料と木質系原料に対する含浸の速さや反応の速さが違うからである。非晶質シリカ系原料も木質系原料もいずれもアルカリ金属水酸化物とは水の存在下で反応し、前者は一種の水ガラス状態になり、木質系ではアルカリパルプで知られるような形態になっており、湿度、時間、および圧力下で新しい木質系成形体が生成する。
アルカリ金属水酸化物水溶液の含浸量は非晶質シリカ系原料と木質系原料の合計１００重量部に対して１〜１００重量部であるが更に好ましくは１０〜５０重量部である。含浸量が少量では新しい成形体が形成できず耐熱性、不燃性が低下し、多すぎても衝撃に弱いものとなり、木質系原料の特徴が発揮できず、熱割れ試験に合格しない。
アルカリ金属水酸化物は最終的には非晶質シリカ系原料と、木質系原料の合計１００重量部に対して、５〜４０重量部であるが、好ましくは５〜１５重量部である。
また、用途に応じて製品の色調を変えるために、過酸化水素、塩素系漂白剤、酸素系漂白剤、過炭酸ナトリウムなどの漂白剤で脱色した木質系原料を用いるとよい。この場合、石鹸の原材料にもなっている過炭酸ナトリウムのようなマイルドな漂白剤を用いるのが安全性の点でも好ましい。
これらの前処理した混合物に対して、温度１００〜３００℃、圧力０．１〜１０ＭＰａ、保持時間１〜６０分の条件で熱圧プレスで成形する。ここでは温度と時間が非常に大切であり、新しい木質系成形体ができるのに重要である。非晶質アルカリ系原料とアルカリ金属水酸化物との一部の反応、木質系原料と同じくアルカリ金属水酸化物との一部の反応、そして、非晶質シリカ系原料とアルカリ金属水酸化物との反応生成物、木質系原料とアルカリ金属水酸化物の反応生成物との融合が温度・圧力下で生じ、新しい木質系成形体が生成する。温度１００℃以下では反応の進行が異なり、３００℃以上になると一方が速すぎてバランスが崩れ良好なものが得られない。また、圧力が低すぎても発泡が生ずることもあり強度の低下が見られる。また、圧力が高すぎてもかさ比重が大きくなり吸放湿性が劣ることになる。この成形体は適度な通気性も有する必要があり、木質系原料の優れた特性と非晶質シリカ系原料の合わせた特性が発揮される。
熱圧プレスの際にプレス面における良好な離型性を確保することが肝要であるが、成形品がプレス面に密着し、良い製品が得られないことが多い。したがって本発明による製品製造の際に用いられる離型剤としては、フッソ系材料、ボロンナイトライド、極性基を含まない炭化水素系合成油、シリコン系合成油、ワックスあるいはこれらを組み合わせたものなどがあるが、極性基を含まない炭化水素系合成油を用いるのが工業的には好適である。この様にして得られた成形体は、良好な離型性を維持しながら製造条件を適宜変更することにより密度や色調を任意に変えることが可能である。
また、本発明においては、木質系原料を非晶質シリカ系原料によるマトリックスに対して最適に固着させることにより、木質系繊維部分によるマトリックスからの引き抜強化機構ならびに毛細管現象を十分に発現させることができ、これらの相乗効果により直射日光が照射される過酷な環境（昇温速度６℃／ｍｉｎ以上で１００℃以上の高温環境を大気炉内で再現）においても熱割れによる経時劣化現象を引き起こすことなく（上記大気炉環境内で成形品から微細なクラックが発生しないことをアコースティックエミッション（ＡＥ）法により確認済）、衝撃などの機械的特性が、従来品に比べて約３０％向上し、２５℃−５０％ＲＨ（２４ｈ）→２５℃−９０％ＲＨ（２４ｈ）の吸放湿性が従来の非晶質シリカ系原料のみを用いた成形品に比べて約２．５倍高くなり、吸放湿のレスポンスが高いものが得られた（図１）。
また、連続生産により石膏ボード並みの低価格で製造することが可能となった。また、非晶質シリカ系原料１００重量部に対して５０重量部の木質系原料からなる厚さ１０ｍｍの成形体においても、木質系繊維に不燃性の非晶質シリカ系原材料が適度にコーティングされた状態となっていること（図５）に起因して９００℃−５分という過酷なバーナー試験を行っても裏面側に炎がでて炭化することもなく、木質系成形体に対して積極的に不燃化処理を施さなくても十分な不燃性を有していることが確認された。
さらに、本発明に用いられる原料は、バージン材のみならず木質系解体材、工場廃材が利用できるとともに、この成形体から粉砕することにより約５０％を再度用いることが可能であり、この様にして得られるリサイクル品の強度低下は約５％に過ぎず、内装材として十分な特性を維持していることが確認され、本発明が循環型製造システムの構築ならびに環境負荷の少ない、環境に優しい物作りに貢献していることがわかった。
【００１５】
【実施例】
以下、実施例および比較例でさらに詳細に説明する。
【００１６】
実施例１
三井パーライト加工用４号原料粉末１０８０ｇに対して、ファイバー形状の北洋カラマツ５４０ｇを（株）愛工舎製作所、ケンミックスアイコープロＫＭ−２３０により３分間混合撹拌後、この中に１０％水酸化ナトリウム水溶液を９９０ｇ添加し、さらに３分間混合撹拌し、十分に水酸化ナトリウム水溶液を原材料に含浸させた。
下部パンチャー側ならびに５００ｍｍ用型枠内部に対してフッソ樹脂シートを設置し、この中に上記混合物を徐々に充填し、表面を平らに均した後にフッソ樹脂シートとともに上部パンチャーを設置した。
これを山本製作所製熱圧プレス装置（総圧：５０トン、プレス面積：５００ｍｍ×５００ｍｍ）を用いて２００℃−２０分、４  ＭＰａの条件により熱間プレスを行った後、除荷後に離型を行い、成形品をプレス用型から取り出した。
【００１７】
実施例２
三井パーライト加工用４号原料粉末６６０ｇに対して、ファイバー形状の北洋カラマツ３３０ｇを（株）愛工舎製作所、ケンミックスアイコープロＫＭ−２３０により３分間混合撹拌後、この中に１０％水酸化ナトリウム水溶液を６００ｇ添加し、さらに３分間混合撹拌し、十分に水酸化ナトリウム溶液を原材料に含浸させた。
下部パンチャー側ならびに５００ｍｍ用型枠内部に実施例１同様に行い上記混合物を徐々に充填し、表面を平らに均した後にフッソ樹脂シートとともに上部パンチャーを設置した。
これを山本製作所製熱圧プレス装置（総圧：５０トン、プレス面積：５００ｍｍ×５００ｍｍ）を用いて２２０℃−３０分、４  ＭＰａの条件により熱圧プレスを行った後、除荷後に離型を行い、成形品をプレス用型から取り出した。（図５）
【００１８】
実施例３
三井パーライト加工用４号原料粉末３３０ｇに対して、ファイバー形状の北洋カラマツ１６５ｇ、実施例２により得られた成形体を粉砕し、パーライト部分を選択したもの３３０ｇならびに北洋カラマツ部分を選択したもの１６５ｇを実施例２と同じ混合撹拌機を使用し同様に混合撹拌した。この中に１０％水酸化ナトリウム水溶液を６００ｇ添加し、さらに３分間混合撹拌し、十分に水酸化ナトリウム水溶液を原材料に含浸させた。熱圧プレス条件は実施例２と全く同じ条件で行い成形品を得た。
【００１９】
実施例４
木質原料を完全に脱色させるために、マントルヒーターの中に設置したビーカー内に３３００ｇの水を入れ、４０℃に加熱し過炭酸ナトリウム１６５ｇを溶解し、この中にファイバー形状の北洋カラマツを３３０ｇ投入し、４０℃−３０分間加熱撹拌による脱色後に３０分間水洗いを行い、含水した木質原料をオーブンを用いて完全に乾燥処理を行った。
三井パーライト加工用４号原料粉末６６０ｇに対して、上記により脱色を施したファイバー形状の北洋カラマツ３３０ｇを（株）愛工舎製作所、ケンミックスアイコープロＫＭ−２３０により３分間混合撹拌後、この中に１０％水酸化ナトリウム水溶液を６００ｇ添加し、さらに３分間混合撹拌し、十分に水酸化ナトリウム水溶液を原材料に含浸させた。
下部パンチャー側ならびに５００ｍｍ用型枠内部に対してフッソ樹脂シートを設置し、この中に上記混合物を徐々に充填し、表面を平らに均した後にフッソ樹脂シートとともに上部パンチーを設置した。
これを山本製作所製熱圧プレス装置（総圧：５０トン、プレス面積：５００ｍｍ×５００ｍｍ）を用いて２２０℃−３０分、４  ＭＰａの条件により熱圧プレスを行った後、除荷後に離型し、成形品をプレス用型から取り出した。
【００２０】
比較例１
三井パーライト加工用４号原料粉末２２０ｇに対して濃度１０％の水酸化ナトリウム水溶液２２０ｇを（株）愛工舎製作所、ケンミックスアイコープロＫＭ−２３０により６分間混合撹拌し、十分に水酸化ナトリウム水溶液を原料に含浸させた。
下部パンチャー側ならびに１５０ｍｍ用型枠内部に対してフッソ樹脂シートを設置し、この中に上記混合物を徐々に充填し、表面を平らに均した後にフッソ樹脂シートと共に上部パンチャーを設置した。
これを東洋精機製作所製熱圧プレス装置（総圧：３０トン、プレス面積：３００ｍｍ×３００ｍｍ）を用いて１６０℃−１０分、３  ＭＰａの条件により熱圧プレスを行った後、除荷後に離型し成形品をプレス型から取り出した。（図４）実施例１から４と比較例１の成形品からサンプルを切り取り各種試験した結果を表１に示す。この結果から見ても、室温曲げ強さ、１５０℃曲げ強さ、それぞれの曲げ弾性率を見ても、いずれも優れ結果が得られている。また、衝撃力も吸放湿率も非晶質シリカ系原料で作ったものでは満足し得ないものであり、本発明の木質系成形品によって達成し得るものである。また、図２に比較例１のサンプルから得たＡＥ法による熱劣化試験結果を、図３には実施例２のサンプルから得たＡＥ法による熱劣化試験結果を示す。この結果からわかるように、木質系無添加材の実用領域に比べて遥かに優れた熱割れ特性を示している。
【００２１】
【表１】
2004314510.tif 000002
【００２２】
実施例１から４および比較例１で得られた成形体の室温および１５０℃における曲強度試験および弾性率測定を行った。成形体を１５ｍｍ×１０ｍｍ×７０ｍｍに切り出し、島津製作所製オートグラフを用い、０．５ｍｍ／ｍｉｎのクロスヘッド速度で３点曲げ強度試験を行った。さらに、それにより得られた荷重変位曲線の傾きから弾性率を算出した。
【００２３】
実施例１から４および比較例１で得られた成形体を１５ｍｍ×１０ｍｍ×７０ｍｍに切り出し、東洋製作所製恒温恒湿器の中に入れ２５℃−５０％ＲＨとを２５℃−９０％ＲＨとを２４時間サイクルで繰返し、各湿度間での成形体の含水率を測定し、その差を吸放湿率とした。
【００２４】
熱劣化試験については、１５ｍｍ×１０ｍｍ×７０ｍｍに切り出した成形体を２４時間室温で水中に浸漬して含水させた後、日本フィジカルアコースティク製ＡＥ計測解析装置にセットし、各最高保持湿度まで種々の速度で昇温を行い、その際に発生するＡＥ音をモニタリングした。判定レベルは次のとおりである。
×：ＡＥ＞１０      ＡＥ発生音が１０個以上であり、クラック巾が１０μｍ以上であり、不可
△：ＡＥ＝５〜１０  ＡＥ発生音が５〜１０個  クラック巾が５〜１０μｍ使用可能範囲
○：ＡＥ＜５        ＡＥ発生音が５個以下  クラック巾が５μｍ以下で使用可
【００２５】
実施例５
三井パーライト加工用４号原料粉末（以下Ａとする。）１０００重量部に対して、ファイバー形状の北洋カラマツ（以下Ｂとする。）の重量部を変量し、アルカリ金属水酸化物（以下Ｃとする。）１０％水溶液の添加量を変えた実験を行った。混合方法、添加方法、型枠内への充填方法、離型剤の使用方法、熱圧プレス装置や温度、時間、圧力は実施例２と同一条件で行い木質成形体を得た後熱劣化試験を行い表２の結果を得た。この表２からわかる様に実験番号２から８のものは請求項３、４、５を満足するものである。
【００２６】
【表２】
2004314510.tif 000003
【００２７】
実施例６
試料Ａ１００重量部と試料Ｂ５０重量部を用意した。それぞれを１０％水酸化ナトリウム水溶液を加え含浸させた。含浸量は加える水溶化ナトリウム（以下Ｃとする。）水溶液の量を変量して行った。含浸量は、それぞれ試料Ａ、試料Ｂについて水酸化ナトリウムを加え乾燥後Ｃの増量を測定しＡ＋Ｂが１００に対してＣの値を計算して行った。アルカリ金属水酸化物を含浸した後はすべて実施例２の方法で成形体を作成し、熱劣化試験に供した。その結果を表３に示す。熱劣化試験および評価は前実施例と同じ方法で実施した。以上の様に実験番号１２から１５に示す様に優れた結果を得ている。アルカリ金属水酸化物の量が多くても、少なくても本目的を達成できないことが判明した。
【００２８】
【表３】
2004314510.tif 000004
【００２９】
実施例７
試料Ａ１００重量部と試料Ｂ５０重量部を混合攪拌し、これに水酸化ナトリウム１０％水溶液１５０重量部を加え実施例１と同様な型枠まで充填する操作を行った。ここで熱圧プレスで温度−時間を変えて成形体を作成した。圧力は４  ＭＰａとした。
得られた成形体の熱劣化試験を行い、その評価結果を表４に示す。この成形体を作成するときには化学反応も生じているので、低い温度例えば１００℃以下では長い時間が必要であり生産性を考えるとメリットは認められず、また、余り高い温度であると、反応が進みすぎて劣化が進行したり、橋かけ密度が高くなって曲げ特性が低下する。高い温度の場合は短い時間が良いが、熱の伝達速度も関係があり、成形体の内部が反応を終了する前の適正な時間が必要となるので、限界がある。薄物であれば３００℃では１分程度、１００℃では６０分程度である。
【００３０】
【表４】
2004314510.tif 000005
【００３１】
また、前記同じ成形体を温度と時間を一定とし、圧力を変化して成形したサンプルの熱劣化試験を行った結果を表５に示す。温度２２０℃、時間３０分、圧力は０．５から１１  ＭＰａの範囲で行った。その結果圧力が低いものは空隙が多く、クラックの発生が多く、圧力が高いと空隙が少なくなり、吸放湿性が低下してしまう欠点が生ずる。圧力も適正範囲があることが判明した。
【００３２】
【表５】
2004314510.tif 000006
【００３３】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明は、非晶質シリカ系原料と木質系原料とをアルカリ金属水酸化物の存在化で一定時間加熱、加圧することにより、吸放湿性、高温時の曲げ強さ、高温時の曲げ弾性率、衝撃強さに優れ、かつ、リサイクル性、経済性を有する吸放湿性木質系材料が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来品（比較例１）と本発明品（実施例１〜４）の吸放湿性試験結果の相違を示す図面である。
【図２】従来品（比較例１）のＡＥ法による熱劣化試験結果を示す図面である。
【図３】本発明品（実施例２）のＡＥ法による熱劣化試験結果を示す図面である。
【図４】従来品（比較例１）の内部構造を示す写真である。
【図５】本発明品（実施例１）の内部構造示す写真である。
【図１】
2004314510.tif 000007
【図２】
2004314510.tif 000008
【図３】
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【図４】
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【図５】
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