(57)【要約】【課題】感光材料を包装した包装体などのワークに貼付したラベルの適正な位置及び向きに印字する。【解決手段】印字装置２００は、コンベア１４２によって搬送される包装体２４の画像をスキャナ２０４によって読み込み、この画像から抽出したラベル１５６の位置及び傾きに基づいて、印字位置及び印字する画像の傾きを設定する。この後に、包装体がレーザーマーカー２０２に対向する位置に達すると、設定した位置及び傾きとなるようにレーザービームを走査しながら照射して、ラベルに所定の印字を施す。【選択図】        図９
2004262512.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
印字手段によって文字や記号等の所定の印字画像を、ワークの表面に貼付したラベル上の一定位置に一定向きで印字するラベルの印字方法であって、
前記印字手段に対して相対位置が定められた位置に配置した読取手段によって前記ラベルを含む前記ワークの画像を読取り、
読取った画像から抽出手段によって前記印字手段に対する前記ラベルの相対位置及び印字手段による印字方向に対するラベルの傾きを抽出し、
この抽出結果に基づいて前記印字手段による前記印字画像の印字位置及び向きを設定して印字することを特徴とするラベルの印字方法。
【請求項２】
前記ワークが搬送手段によって搬送されるときに、前記読取手段を前記印字手段より前記ワークの搬送方向上流側の所定位置に配置して画像読取りを行い、読取った画像に基づいて前記ラベルに印字することを特徴とする請求項１に記載のラベルの印字方法。
【請求項３】
前記搬送手段による前記ワークの移動速度を読取り、該移動速度に合せて前記印字画像を前記ラベルに印字することを特徴とする請求項２に記載のラベルの印字方法。
【請求項４】
前記ワークが感光材料を包装材によって包装した包装体であり、この包装体に前記ラベルを貼付した後に該ラベルに印字することを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項記載のラベルの印字方法。
【請求項５】
前記印字画像として、前記包装体内の前記感光材料に基づいた情報を印字することを特徴とする請求項４に記載のラベルの印字方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、感光材料等の被包装体を包装したを包装体などのワークに貼付したラベルに所定の情報を印字するラベルの印字方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
感光材料には、医療用のＸレイフィルムなどがあるが、例えばこのＸレイフィルムなどでは、マスタロールから引出されながら所定幅での裁断ないし所定長さでの切断が行われることにより、シート状に形成される。このシート状のＸレイフィルム（以下、単に「Ｘレイフィルム」とする）は、所定枚数ずつ積層されて、当てボールなどの保護カバーに挟みこまれた状態で、包装袋などに袋詰めされた後、化粧箱等に箱詰めされたり、所定数ずつ段ボール箱等に箱詰めされる。
【０００３】
このような、Ｘレイフィルムの包装には、Ｘレイフィルムの束を包装材によって密封包装するピロー包装が用いられるようになっており、これにより包装状態での保管や、箱詰め時の作業性の向上などが図られるようにしている。
【０００４】
ところで、Ｘレイフィルムを挟んだ当てボールや、Ｘレイフィルムを密封包装した包装体などの中間製品は勿論、包装体を化粧箱等に収容した最終製品のそれぞれに、製品に関する所定の情報を記録するために、記録する情報を印字したラベルを作成して、このラベルを中間製品や最終製品に貼付するようにしている。
【０００５】
一方、Ｘレイフィルムの生産工程では、サンプリングや、生産途中で不良が発生した場合、該当する中間製品の抜取りを行うことがある。このために、予めラベルを印字して貼付すると、ラベルに印字された情報が、そのラベルが貼付されている中間製品や最終製品の内容物と異なってしまうことがある。
【０００６】
ここから、特願２００２−１０００３４号において、中間製品や最終製品に予めラベルを貼付しておき、このラベルに所定の情報を印字する方法を提案している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、中間製品や最終製品の搬送途中でラベルに印字する場合、搬送姿勢に狂いが生じると、ラベルに印字した文字が曲がったり、印字がラベルから外れてしまうなどの問題が生じる。すなわち、中間製品や最終製品に貼付したラベルの適正な位置に印字する場合、ラベルの貼付け精度を上げる必要があるが、エアを吹付けながらラベルを貼ることは、高い貼付け精度を得ることが困難である。さらに、ラベル上に正確に印字するためには、印字装置に対してラベルを正確に位置決めする必要があるが、コンベア等に載置して搬送する場合には、搬送姿勢が変化することが多い。このために、ラベルが印字装置に対して、正確な位置及び向きで通過しないことになり、これらが起因して、ラベル上への適正な印字が困難となっている。
【０００８】
本発明は上記事実に鑑みてなされたものであり、感光材料を包装するときの中間製品などのワークに予めラベルを貼付して、このラベル上の適正な位置及び向きで所定の情報を記録することができるラベルの印字方法を提案することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、印字手段によって文字や記号等の所定の印字画像を、ワークの表面に貼付したラベル上の一定位置に一定向きで印字するラベルの印字方法であって、前記印字手段に対して相対位置が定められた位置に配置した画像読取手段によって前記ラベルを含む前記ワークの画像を読取り、読取った画像から抽出手段によって前記印字手段に対する前記ラベルの相対位置及び印字手段による印字方向に対するラベルの傾きを抽出し、この抽出結果に基づいて前記印字手段による前記印字画像の印字位置及び向きを設定して印字することを特徴とする。
【００１０】
この発明によれば、画像読取手段を、印字手段に対して予め定まった相対位置に配置し、この画像読取手段によってラベルを含むワークを読取る。このような読取手段としては、ＣＣＤエリアセンサ等を用いた所謂ＣＣＤカメラであっても良く、また、ＣＣＤラインセンサを用いてスキャンしながら画像を読取るものであっても良い。
【００１１】
抽出手段は、画像読取手段によって読取った画像から印字手段に対するラベルの相対位置及び傾きを抽出する。このような抽出は、任意の画像処理を用いて行うことができる。すなわち、本発明では、ラベルに各種の検出手段を接触させることなく、迅速にかつ正確にラベルの位置及び傾きを検出する。
【００１２】
ラベル上に印字画像を印字する時には、ラベルの相対位置及び傾きに基づいて印字位置及び印字方向を設定する。
【００１３】
これにより、印字手段に対するワークの位置やワーク上のラベルの位置及び傾きにかかわらず、ラベル上の一定位置に一定の向きで印字画像を印字することができる。
【００１４】
このときの印字手段としては、接触式の適用も可能であるが、接触式のときには、ラベルを押圧することになるので、このときのラベルの安定化を図る必要がある。ここから、印字手段としては、インクジェットプリンタ、レーザーマーカー等の各種の接触式印字方法を用いることができ好ましい。例えばレーザーマーカーは、ラベルとして感熱記録紙等を用い、レーザービームを走査してラベルの任意の位置を加熱することにより発色させるものであり、これにより、ラベルに非接触で任意の印字画像を形成することができる。
【００１５】
請求項２に係る発明は、前記ワークが搬送手段によって搬送されるときに、前記読取手段を前記印字手段より前記ワークの搬送方向上流側の所定位置に配置して画像読取りを行い、読取った画像に基づいて前記ラベルに印字することを特徴とする。
【００１６】
この発明によれば、搬送手段によって搬送されるワーク上のラベルに印字する時には、画像読取手段を、印字手段よりも搬送方向上流側の所定位置に設け、印字手段による印字に先立ってワークの画像を読み込む。
【００１７】
これにより、搬送手段によって搬送されるラベルに対しても、予め設定した一定位置に、一定の向きで印字画像を印字することができる。
【００１８】
請求項３に係る発明は、前記搬送手段による前記ワークの移動速度を読取り、該移動速度に合せて前記印字画像を前記ラベルに印字することを特徴とする。
【００１９】
この発明によれば、画像読取手段による画像読取位置及び移動速度に基づいて印字開始のタイミングを設定して印字画像の印字を行う。これにより、任意の移動速度で移動するワーク上のラベルに適正な印字を行うことができる。
【００２０】
このような本発明では、前記ワークが感光材料を包装材によって包装した包装体であり、この包装体に前記ラベルを貼付した後に該ラベルへの印字に適用することができる。
【００２１】
また、本発明では、前記印字画像として、前記包装体内の前記感光材料に基づいた情報を印字することができる。
【００２２】
これにより、例えば、感光材料を包装材によって密封包装した後に、それぞれの包装体内の感光材料の乳剤番号、マスターロールの製造ロット番号、スリットロールのスリット番号などの感光材料の特性を特定可能な情報に加えて、包装するまでの加工情報を含む加工履歴に基づいた情報を、包装体毎に適正に記録するときに、ラベル上に高品質で記録することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。本実施の形態では、図１には、本実施の形態に適用した加工包装システム１０による加工、包装処理の流れを示している。加工包装システム１０では、加工包装対象として医療用熱現像感光材料であるＸレイフィルムを用いている。なお、加工包装対象としては、これに限らず、各種の感光材料や記録材料の適用が可能である。
【００２４】
この加工包装システム１０では、マスターロール１２から引出したＸレイフィルムのウエブ１４に対して裁断及び切断加工を行うことにより、シート状に加工し（以下、「Ｘレイフィルム１６」とする）、このＸレイフィルム１６を所定枚数ずつ束ねて保護用の当てボール１８によって挟んだ冊２０を形成する。
【００２５】
この後、冊２０を、防湿及び遮光性を備えた包装用フィルム２２によってピロー包装などの密封包装を施し、包装体２４を形成する。包装体２４は、化粧箱２６に収容されて出荷用の製品２８となる。
【００２６】
この製品２８は、複数箱ずつ段ボール箱等に詰め込まれて出荷される。なお、包装体２６は、複数体ずつマガジン等に搭載されて保管され、所定のタイミングで化粧箱２６に詰め込まれるものであっても良い。
【００２７】
このような加工包装システム１０は、加工工程３０、集積工程３２、当てボール装着工程３４、包装工程３６及び箱詰め工程２６を含むように形成することができる。なお、加工包装システム１０は、少なくとも包装工程３６までは、暗室等に設置されてＸレイフィルム１６に感光等の品質低下が生じてしまうのを防止している。
【００２８】
図２には、加工工程３０及び集積工程３２の概略を示している。加工工程３０には、デカール装置４０、切断装置４２が設けられ、集積工程３２には、仕分け集積装置４４が設けられている。
【００２９】
本実施の形態に適用した加工工程３０では、予めマスターロール１２から引出したウエブ１４を所定幅で裁断してロール状に巻き取ったスリットロール１２Ａがデカール装置４０に装填される。すなわち、加工工程３０は、マスターロール１２からスリットロール１２Ａを生産する図示しないスリット装置（裁断装置）を含むものであっても良い。また、加工包装システム１０は、支持体に乳剤を塗布してマスターロール１２を生産する生産設備を含むものであっても良い。
【００３０】
デカール装置４０は、ダンサーローラ４６、加熱ローラ４８、冷却手段５０及びサクションドラム５２を含んで形成されており、スリットロール１２Ａから引出されたＸレイフィルムのウエブ１４が、ダンサーローラ４６、加熱ローラ４８、サクションドラム５２の順に巻き掛けられ、冷却手段５０は、加熱ローラ４８とサクションドラム５２の間でウエブ１４に対向するように設けられて、加熱ローラ４８によって加熱されたウエブ１４を冷却する。
【００３１】
スリットロール１２Ａから引出されたウエブ１４は、加熱ローラ４８に巻き掛けられることにより加熱された後、冷却手段５０によって冷却されることによりロール状に巻かれていたことにより生じる巻癖除去が施される。また、サクションドラム５２は、ウエブ１４をエア吸引によって吸着保持して回転する。
【００３２】
これにより、スリットロール１２Ａから引出したウエブ１４は、サクションドラム５２の回転速度に応じたライン速度で送り出される。このときに、サクションドラム５２は、ウエブ１４を一定量ずつ（所定長さずつ）送り出すように回転駆動し、ダンサーローラ４６がこのときに生じるウエブ１４のテンション変動を吸収して、一定のテンションを付与した状態でウエブ１４が搬送されるようにしている。
【００３３】
なお、デカール装置４０には、ウエブエッジコントロール装置（図示省略）が設けられている。このウエブエッジコントロール装置は、スリットロール１２Ａから引出したウエブ１４の側端部に対向する光電式等のエッジセンサ５４を備え、このエッジセンサ５４がウエブ１４の側端縁を、一定位置で検出するようにスリットロール１２Ａの軸方向に沿った位置を制御し、ウエブ１４に蛇行が生じるのを防止している。
【００３４】
切断装置４２は、ロータリーオシレートカッタ５６を備えており、Ｘレイフィルムのウエブ１４を一定量ずつ送り出すサクションドラム５２の回転に電気的ないし機械的に同期してロータリーオシレートカッター５６を作動させることにより、Ｘレイフィルムのウエブ１４を所定長さに切断して、シート状のＸレイフィルム１６に加工する。なお、ロータリーオシレートカッタ５６は、Ｘレイフィルム１６の角部を円弧状にカットするようにしている。
【００３５】
仕分け集積装置４４には、複数の集積台５８（本実施の形態では、一例として集積台５８Ａ、５８Ｂの２台）が設けられている。集積台５８（５８Ａ、５８Ｂ）のそれぞれの上面には、Ｘレイフィルム１６を載置して集積するトレイ６０が形成されている。
【００３６】
また、仕分け集積装置４４には、仕分けゲート６２及び仕分けゲート６２によって仕分けられたＸレイフィルム１６を、集積台５８Ａ、５８Ｂのそれぞれへ搬送するコンベア６４（６４Ａ、６４Ｂ、６４Ｃ）が設けられている。
【００３７】
仕分け集積装置４４は、シリンダ等のアクチュエータの駆動力によって仕分けゲート６２を揺動させることにより、Ｘレイフィルム１２の搬送路を切換え、Ｘレイフィルム１６を集積台５８Ａ、５８Ｂに分けて集積するようにしている。このとき、仕分け集積装置４４では、例えば一方の集積台５８所定枚数のＸレイフィルム１６を集積すると、他方の集積台５８へ向けてＸレイフィルム１６が搬送されるように仕分けゲート６２を切換える。
【００３８】
これにより、集積台５８Ａ、５８Ｂには、交互に所定枚数ずつのＸレイフィルム１６の束が形成される。なお、仕分け集積装置４４には、複数のトレイ６０に加えて、サンプリング用のＸレイフィルム１６を集積するサンプリングトレイや仕上り不良の生じたＸレイフィルム１６を集積する排出トレイを含むものであっても良く、このときには、トレイの数に応じて仕分けゲート６２及びコンベア６４を設ければ良い。
【００３９】
図３には、集積工程３２の下流側に設けられる当てボール装着工程３４の一例を示している。この当てボール装着工程３４は、シートハンドリングロボット６６を備えている。このシートハンドリングロボット６６は、基台６８と、基台６８上に取付けられて基台６８に対して回転及び屈曲自在となっているアーム７０及びアーム７０の先端に設けられてＸレイフィルム１６の束を挟持して保持可能なチャック７２と、を備えた汎用多軸ロボットとなっている。
【００４０】
このシートハンドリングロボット６６は、前記した集積台５８上のトレイ６０に所定枚数ずつ集積されたＸレイフィルム１６をチャック７２によって挟んでトレイ６０上から取り出す。
【００４１】
また、当てボール装着工程３４には、Ｘレイフィルム１６の保護用カバーとして用いる当てボール１８を形成するための基材７４が所定位置に積層されて装填されており、最上層の基材７４に対向してラベル貼り装置７６が設けられている。
【００４２】
当てボール１８は、厚紙等が用いられており、基材７４は、この厚紙等の打ち抜き加工を行うことにより予め所定形状に加工されている。このとき、図１に示すように、基材７４には、Ｘレイフィルム１６のサイズに応じた基部１８Ａと、Ｘレイフィルム１２のサイズより小さい略台形形状に形成された折返し部１８Ｂが形成されている。当てボール１８は、この基材７４の基部１８Ａと折返し部１８Ｂの間でＸレイフィルム１６を挟んで保護する。すなわち、Ｘレイフィルム１６は、半箱体状に形成された当てボール１８に収容されて、加圧や折れ、曲がり等に対して保護される。
【００４３】
図３及び図４に示すように、ラベル貼り装置７６は、板状のフレーム７８の上方側に供給リール８０が取付けられ、下方側に巻取りリール８２が取付けられている。また、ラベル貼り装置７６には、供給リール８０と巻取りリール８２の間に、外形形状が略三角柱状のエッジ部材８４が設けられ、最上層の基材７４（当てボール１８）の所定位置に対向されている。
【００４４】
供給リール８０には、ラベルテープ８６のロールが装着されるようになっている。図４に示すように、このラベルテープ８６には、ベースシート８８上に所定間隔でラベル９０が貼付されている。このラベル９０としては、例えば厚さ８０μｍの感熱記録紙を所定サイズの略矩形形状に切断し、裏面に接着剤を塗布したものを用いることができる。
【００４５】
ラベル貼り装置７６では、供給リール８０から引出したラベルテープ８６を、一定量ずつ搬送しながらエッジ部材８４に巻き掛けることにより鋭角に折り返して、巻取りリール８２に巻き取る。このときに、ラベル貼り装置７６では、ラベルテープ８６がエッジ部材８４によって鋭角に折り曲げられていることにより、ラベル９０がエッジ部材８４を通過するときに、自身の剛性によってベースシート８８から剥がれるようになっている。
【００４６】
また、ラベル貼り装置７６には、貼付け部９２が設けられている。この貼付け部９２は、ベースシート８８から剥がれたラベル９０に対向する貼付けヘッド９４を備えており、貼付け部９２では、ベースシート８８から剥がれたラベル９０を、エア吸引によって貼付ヘッド９４に吸着保持し、この貼付けヘッド９４を図示しないエアシリンダ等を駆動源とする昇降器９６によって下降させる。
【００４７】
これにより、ラベル９０は、基材７４の所定位置へ押し付けられ、自身の粘着力によって基材７４上の所定位置に貼り付く。
【００４８】
図３に示すように、この基材７４の積層位置の近傍には、カバーハンドリングロボット１００及び仮折り装置１０２が設けられている。
【００４９】
カバーハンドリングロボット１００は、基台１０４上に、基台１０４に対して回転及び屈曲自在なアーム１０６が設けられた汎用多軸ロボットであり、アーム１０６の先端には、エア吸引によって基材７４を吸着保持する吸着パッド１０８が設けられている。
【００５０】
カバーハンドリングロボット１００は、ラベル９０が貼付けられた最上層の基材７４を吸着パッド１０８によって吸着保持して取り出すと、仮折り装置１０２へ搬送する。
【００５１】
仮折り装置１０２には、基台１１０に固定治具１１２及び可動治具１１４が設けられており、カバーハンドリングロボット１００は、基材７４の所定位置を固定治具１１２へ挿入する。仮折り装置１０２は、この基材７４の所定位置を固定治具１１２によって固定し、図示しない移動手段によって可動治具１１４を、固定治具１１２の端面にラップするように上下移動させる。
【００５２】
これにより、基材７４は、予め設定されている位置で、一度、折り曲げられる（仮折り）。カバーハンドリングロボット１００と仮折り装置１０２は、半箱体状の当てボール１８を形成するように予め設定されている基材７４の複数箇所に対して仮折りを施すようになっている。なお、前記したラベル９０は、基部１８Ａと折返し部１８Ｂの間でＸレイフィルム１６を挟んだ時に、例えば折返し部１８Ｂの外側の面となるように貼付されている。
【００５３】
当てボール装着工程３４では、基材７４に対する仮折りが終了すると、この基材７４をカバーハンドリングロボット１００によって仮折り装置１０２から取り出し、Ｘレイフィルム１６の束を挟持しているシートハンドリングロボット６６へ受け渡す。
【００５４】
このとき、シートハンドリングロボット６６は、カバーハンドリングロボット１００に保持されている基材７４の基部１８ＡにＸレイフィルム１６を重ねるようにして受けとって、Ｘレイフィルム１６と共に基材７４をチャック７２で保持する。
【００５５】
一方、当てボール装着工程３４には、シートハンドリングロボット６６に隣接して折込み装置１１６が設けられている。折込み装置１１６には、基台１１８に折込みアーム１２０が設けられている。
【００５６】
図３及び図５に示すように、シートハンドリングロボット６６（図５では図示省略）は、基材７４の基部１８Ａを下方側としてＸレイフィルム１６を基台１１８上に載置し、基材７４の折返し部１８Ｂを折込みアーム１２０に対向させる。
【００５７】
折込み装置１１６は、Ｘレイフィルム１６と共に基材７４が載置されると、折込みアーム１２０を、基台１１８上のＸレイフィルム１６の上面側へ向けて回動させる。これにより、折込みアーム１２０に対向している基材７４の折返し部１８Ｂが基部１８Ａとの間でＸレイフィルム１６を挟むように折り返され、所定枚数のＸレイフィルム１６を、当てボール１８によって保護した冊２０（図１参照）が形成される。
【００５８】
一方、当てボール装着工程３４には、折込み装置１１６の基台１１８の上方にレーザーマーカー１２２が設けられている。このレーザーマーカー１２２には、当てボール１８の折返し部１８Ｂに貼付しているラベル９０が対向し、レーザーマーカー１２２は、図示しないレーザー発振管によって発振したレーザービームを、このラベル９０へ向けて走査しながら照射する。当てボール装着工程３４では、Ｘレイフィルム１６の加工履歴などの情報に基づいてレーザービームを走査することにより、加工履歴をラベル９０に印字するようになっている。
【００５９】
このレーザーマーカー１２２としては、Ｘレイフィルム１６を感光させない波長域のレーザービームを発するＣＯ２レーザーを用い、ラベル９０として感熱記録紙を用いることにより低い出力エネルギーで確実な印字が可能となるようにしている。
【００６０】
これにより、Ｘレイフィルム１６に熱や光による被り等の品質低下を生じさせるのを防止している。また、レーザーマーカー１２２は、非接触で印字を行うため、プリンタヘッドを接触させることによりＸレイフィルム１６に生じる圧力を防止している。
【００６１】
なお、加工包装システム１０では、このラベル９０に後述する加工履歴データに基づいた加工履歴をバーコード化して印字する。また、加工包装システム１０では、バーコードと共に、目視による加工履歴の確認が可能となるようにバーコードに応じた数字等の文字列も合わせてラベル９０に印字するようにしている。
【００６２】
このようなレーザービームとしては、波長が９．２μｍや９．６μｍなどの９μｍ帯、１０．２μｍなどの１０μｍ帯等を用いることができる。また、レーザーマーカー１１４としては、例えば出力１２Ｗ程度、ＤＵＴＹ比５〜９％、走査速度８００ｍｍ／ｓｅｃ程度のものを用いることができる。
【００６３】
一方、図６には、包装工程３６の一例の概略構成を示している。加工包装システム１０に用いている包装工程３６には、包装装置１３０が設けられている。この包装装置１３０には、包装用フィルム２２がロール状に巻かれた図示しない包装材ロールが装填されており、この包装材ロールから包装用フィルム２２が引出される。
【００６４】
また、包装装置１３０には、基台１３２上にコンベア１３４が設けられており、このコンベア１３４上に、当てボール装着工程３４からＸレイフィルム１６を当てボール１８によって保護した冊２０が移載される。なお、冊２０の移載は、シートハンドリングロボット６６を用いて行っても良く、また、当てボール装着工程３４との間に、汎用多軸のロボットハンドを設けて、このロボットハンドによって行うなどの任意の方法を用いることができる。
【００６５】
包装装置１３０では、冊２０をコンベア１３４によって搬送しながら、この冊２０に、包装材ロールから引出した包装用フィルム２２を被せるようにし、さらに、包装用フィルム２２を冊２０に密着させながら、包装用フィルム２２の幅方向の両端側を、冊２０の下方側へ折り返すことにより冊２０を包み込む。
【００６６】
この後に、包装装置１３０では、冊２０の下方側に折り返した包装用フィルム２２の幅方向の両端部を重ねあわせて、包装用フィルム２２に設けている粘着層を加熱溶融させることにより接合して、包装用フィルム２２を略筒体状に形成する。
【００６７】
また、包装装置１３０には、カッター１３６が設けられている。このカッター１３６は、冊２０を包んで略筒体状に形成された包装用フィルム１２２を所定位置で切断する。この時に、包装用フィルム２２に設けている粘着層を加熱溶融することにより、包装用フィルム２２内に冊２０を封入し、冊２０を挟んで前フィレ部１３８と後フィレ部１４０を形成する
包装工程３６には、コンベア１３４に続いてコンベア１４２及びヒレ折り装置１４４が設けられており、包装用フィルム２２によって包装された冊２０は、コンベア１４２によって搬送される。
【００６８】
ヒレ折り装置１４４は、汎用多軸ロボットであるヒレ折りロボット１４６、１４８を備え、ヒレ折りロボット１４６、１４８がコンベア１４２を挟んで対で設置されている。
【００６９】
ヒレ折りロボット１４６、１４８のそれぞれは、アーム１５０の先端にロボットハンド１５２が設けられており、ロボットハンド１５２によって前フィレ部１３８及び後フィレ部１４０を把持し、包装用フィルム２２内の冊２０に重ねるように前フィレ部１３８と後フィレ部１４０を折り返す。
【００７０】
また、包装工程３６には、ラベル貼り装置１５４が設けられている。このラベル貼り装置１５４として、基本的構成が、前記した当てボール装着工程３４に設けたラベル貼り装置７６（図４参照）と類似の構成を適用することができる。
【００７１】
ラベル貼り装置１５４では、ラベル１５６を所定間隔でベースシート１５８に貼付したラベルテープ１６０が、ロール状に巻き取られて供給リール１６２に装着され、この供給リール１６２から引出したラベルテープ１６０を巻取りリール１６４に巻き取る。また、ラベル貼り装置１５４には、供給リール１６２と巻取りリール１６４の間に略三角柱状のエッジ部材１６６が設けられており、ラベルテープ１６０をこのエッジ部材１６６に巻き掛けて鋭角に折り返すことにより、ラベル１５６がこのエッジ部材１６６を通過する時に、ベースシート１５８から剥がれるようになっている。
【００７２】
また、ラベル貼り装置１５４には、ベースシート１５８から剥がれたラベル１５６に対向して、貼付け部１６８の貼付けヘッド１７０が設けられ、ラベル貼り装置１５４では、貼付けヘッド１７０にラベル１５６を吸着保持し、コンベア１４２状の前フィレ部１３８と後フィレ部１４０の境界部分へ押し付ける。
【００７３】
冊２０を包装した包装用フィルム２２は、ラベル１５６が、ヒレ折りロボット１４６、１４８によって重ねられた前フィレ部１３８と後フィレ部１４０に跨り、かつ搬送方向と直交する方向に沿った中間部に貼付されることにより、前フィレ部１３８と後フィレ部１４０が止められる。
【００７４】
これにより、Ｘレイフィルム１６を所定枚数ずつ重ねて密封包装（ピロー包装）した包装体２４が形成される。なお、ラベル１５６としては感熱記録紙が用いられており、レーザービーム等によって加熱されることにより、所定情報の印字が可能となっている。
【００７５】
加工包装システム１０では、このようにして形成した包装体２４を、図示しないマガジンに積み込むなどして、箱詰め工程３８へ搬送する。
【００７６】
図１に示すように、箱詰め工程３６では、包装体２４を化粧箱２６に収納させる。また、箱詰め工程３８では、包装体２４を積め込んだ化粧箱２６を、例えば４箱ずつ図示しない段ボール箱に詰め込む。Ｘレイフィルム１６は、この段ボール箱に詰め込まれた状態で出荷される。
【００７７】
一方、図７に示すように、加工包装システム１０では、加工工程３０、集積工程３２、当てボール装着工程３４、包装工程３６及び箱詰め工程３８にシーケンサー１８０、１８２、１８４、１８６、１８８が設けられている。また、加工包装システム１０は、加工包装管理コンピュータ１９０を備え、この加工包装管理コンピュータ１９０にシーケンサー１８０〜１８８のそれぞれが接続しており、加工包装管理コンピュータ１９０によって、Ｘレイフィルム１６の加工包装作業の管理がなされるようになっている。
【００７８】
加工包装管理コンピュータ１９０には、生産指示情報を保持している生産管理コンピュータ１９２ないし生産指示情報を記憶している生産情報データベース１９４に接続しており、加工包装管理コンピュータ１９０は、この生産指示情報に基づいて各工程での作業管理を行う。
【００７９】
加工包装管理コンピュータ１９０より上位の生産管理コンピュータ１９２は、マスターロール１２からスリットロール１２Ａを生産する裁断工程の作動を制御する裁断管理コンピュータ（図示省略）に接続しており、これにより、生産管理コンピュータ１９２を中心とした生産設備ネットワークが構築されている。
【００８０】
生産管理コンピュータ１９２には、生産計画データと、マテリアル（原材料など）の入出庫計画ないし入出庫実績データなどが入力される。また、生産管理コンピュータ１９２には、例えば生産される医療用フィルムの種類毎に予め準備されている処方テーブルが格納されている。各処方テーブルには、製品の種類を表す製品略称が割り当てられ、また、処方テーブルには、各製品を製造するために必要なマテリアルの種類、各工程での製造条件（加工ないし包装条件）、検査条件などが設定されている。
【００８１】
マスタロール１２には、製造ロット番号が付与されるようになっており、マスターロール１２から製造されるスリットロール１２Ａのそれぞれには、裁断管理コンピュータによってスリット番号が付与される。
【００８２】
生産管理コンピュータ１９２では、包装体２４毎の加工履歴管理データを生成するようになっており、マスターロール１２の製造に使用された乳剤番号、製造ロット番号、スリット番号のそれぞれは、生産管理コンピュータ１９２に入力され、加工履歴管理データの作成に使用される。
【００８３】
また、マスターロール１２の製造段階での乳剤の塗布ムラや乾燥中のトラブル等によって欠陥部分を含むマスターロール１２が製造されてしまうことがある。また、裁断工程でマスターロール１２からスリットロール１２Ａを製造するときに、Ｘレイフィルム１６の製品品質に影響するトラブルが発生したり、裁断後の表面検査等によって欠陥部分が検知されることがある。
【００８４】
このような場合には、マスターロール１２の製造ロット番号、スリット番号、スリットロール１２Ａの巻取り開始端から欠陥部分までの長さ及び欠陥部分の長さ等からなる欠陥情報が裁断管理コンピュータによって作成されて、生産管理コンピュータ１９２に入力される。
【００８５】
これにより、生産管理コンピュータ１９２は、欠陥情報を含む加工履歴管理データの作成が可能となっている。
【００８６】
また、加工包装管理コンピュータ１９０では、シーケンサー１８０〜１８８から入力される情報に基づいて、加工工程３２から箱詰め工程３８までの各工程の間での、製品ないし半製品の生産個数、不良個数等の生成実績データを生成し、この生産実績データを生産管理コンピュータ１９２へ出力する。
【００８７】
これにより、生産実績データが加工履歴管理データに含まれる。また、加工履歴管理データには、Ｘレイフィルム１６に対する加工包装作業の進行状況に応じた、乳剤番号、マスターロール１２の製造ロット番号、スリットロール１２Ａのスリット番号及び追番に、欠陥情報を含む加工履歴管理データが作成される。
【００８８】
加工包装管理コンピュータ１９０は、この加工履歴管理データを所定のタイミングで読み込むようになっている。
【００８９】
一方、当てボール装着工程３４の作動を制御するシーケンサー１８４には、当てボール装着工程３４に設けているレーザーマーカー１２２が接続している。
【００９０】
加工包装システム１０では、同一の乳剤番号、製造ロット番号、スリット番号のＸレイフィルム１６を、同一の冊２０に収まるようにしており、シーケンサー１８４は、加工包装管理コンピュータ１９０から入力される加工履歴管理データに基づいて、各冊２０の当てボール１８に貼付しているラベル９０に対する印字情報を生成する。レーザーマーカー１２２は、この印字情報に応じたバーコードをラベル９０に印字する。
【００９１】
これにより、当てボール１８のそれぞれには、収容しているＸレイフィルム１６の折込み装置１１６までの加工履歴が、バーコード化されて記録される。なお、シーケンサー１８４では、バーコードだけではなく、バーコードに応じた所定桁数の数字を印字することにより、バーコードリーダを用いた機械的ないし電気的な読取りのみでなく、作業者が目視で加工履歴の確認ができるようにしている。
【００９２】
ところで、包装工程３６には、印字装置２００が設けられており、この印字装置２００が、シーケンサー１８６に接続している。図８及び図９に示すように、印字装置２００は、レーザーマーカー２０２とスキャナ２０４を備え、それぞれがコンベア１４２によって搬送される包装体２４に対向するように配置されている。
【００９３】
これにより、包装工程３６では、包装体２４に貼付したラベル１５６に、包装用フィルム２２により密封包装を行うまでの加工履歴の印字が可能となっている。
【００９４】
図９に示すように、レーザーマーカー２０２は、所定波長のレーザービームを発するレーザー発振管２０６、音響光学装置（ＡＯＤ）等を用いて、レーザー発振管２０６から入射されるレーザービームを偏向するビーム偏向器２０８を含んでおり、コンベア１４２によって搬送される包装体２４に貼付しているラベル１５６にレーザービームを走査しながら照射する。
【００９５】
包装体２４に貼付しているラベル１５６としては、感熱記録紙が用いられており、レーザービームが走査しながら照射されることにより、印字がなされる。なお、ビーム偏向器２０８からのレーザービーム射出側には、図示しない集光レンズが配置されており、これにより、コンベア１４２上を搬送される包装体２４に貼付されているラベル１５６上で、スポット径が所定範囲となるようにレーザービームが集光されるようになっている。また、ビーム偏向器２０８によるレーザービームの偏向範囲（走査範囲）は、包装体２４がコンベア１４２上のいずれの位置を搬送されたときにも、包装体２４上のラベル１５６にレーザービームを照射可能となる範囲に設定されている。
【００９６】
また、レーザーマーカー２０２には、レーザー制御部２１０が設けられている。レーザー制御部２１０は、レーザー発振管２０６に駆動信号を出力すると共に、ラベル１５６への印字位置及びラベル１５６に印字すべき画像パターンに応じた信号（パターン信号）が入力されることにより、このパターン信号に応じてビーム偏向器２０８へ偏向信号を出力する。これにより、コンベア１４２上を搬送されるラベル１５６の所定位置に、所定の画像を印字可能となっている。
【００９７】
図８及び図９に示すように、スキャナ２０４は、レーザーマーカー２０２よりも包装体２４の搬送方向上流側に配置されており、レーザーマーカー２０２によるラベル１５６への印字に先立って画像読み込みが可能となっている。
【００９８】
図９に示すように、スキャナ２０４は、ＣＣＤエリアセンサ等用いたＣＣＤカメラやＣＣＤラインセンサ等を用いたＣＣＤスキャナやバーコードリーダなどの各種画像読取り手段を用いた画像読取部２１２、画像読取部２１２によって読取った画像に対する画像処理を行う画像処理部２１４を備えている。
【００９９】
スキャナ２０４の画像読取領域は、レーザーマーカー２０２による印字領域（レーザービームの照射領域）に応じて設定されており、印字装置２００では、スキャナ２０４によって読み込んだ画像上の任意の一点に、レーザーマーカー２０２からレーザービームを照射できるようになっている。すなわち、印字装置２００では、レーザーマーカー２０２のレーザービーム照射領域に対してスキャナ２０４の画像読取り領域の相対位置が予め定まっている。
【０１００】
印字装置２００には、スキャナ２０４によって読み込んだ画像から包装体２４に貼付しているラベル１５６を抽出する抽出部２１６、抽出部２１６によって抽出したラベル１５６の画像からラベル１５６の位置及び傾きなどの位置情報を生成する位置情報生成部２１８及び位置情報生成部２１８で生成した位置情報に基づいて、レーザーマーカー２０２のレーザー制御部２１０へ出力するパターン信号を変換する信号変換部２２０を備えている。
【０１０１】
シーケンサー１８６は、加工包装管理コンピュータ１９０から包装体２４毎の加工履歴管理データを読み込むと、この加工履歴管理データに基づいてラベル１５６に印字すべき情報を印字画像として設定し、この印字画像に応じたパターン信号（印字画像をラベル１５６に印字可能とするパターン信号）を、信号変換部２２０へ出力する。
【０１０２】
このパターン信号が信号変換部２２０からレーザーマーカー２０２のレーザー制御部２１０へ入力されることにより、シーケンサー１８６で設定した印字画像をラベル１５６に印字可能となっている。
【０１０３】
図１０（Ａ）に示すように、本実施の形態に適用したラベル１５６には、所定位置に予めバーコード２２２及び矢印マーク２２４が所定位置に印刷されている。
【０１０４】
このバーコード２２２は、例えば製品の種類等を示す製品略称、メーカー名、商品コードなど、一連の包装体２４の間で共通となる一定の情報をバーコード化して予め印刷されている。なお、製品略称などのようにＸレイフィルム１６によって異なる情報が印刷されている時には、加工するＸレイフィルムの製品種類を切換える時に、加工包装する製品に合せたラベル１５６が設けられたラベルテープ１６０に交換するものであればよい。
【０１０５】
加工包装システム１０では、包装工程３６に設けている印字装置２００によって、ラベル１５６の余白の予め設定した位置に加工履歴管理データに基づいたバーコード２２６及びバーコード２２６に対応する数字などの文字列２２８を印字画像として印字する（図１０（Ｂ）参照）ように設定されており、シーケンサ１８６では、各包装体２４のラベル１５６に印字するバーコード２２６及び文字列２２８を設定する。
【０１０６】
スキャナ２０４の画像読取部２１２は、コンベア１４２上を搬送される包装体２４を画像として読取るようになっており、抽出部２１６では、スキャナ２０４によって読取った包装体２４の画像からラベル１５６の画像を抽出する。
【０１０７】
位置情報生成部２１８では、抽出部２１６によって抽出したラベル１５６の画像から、コンベア１４２上でのラベル１５６の位置と共に、ラベル１５６に形成しているバーコード２２２から、包装体２４の搬送方向又は搬送方向と直交する方向に対するラベル１５６の傾きを検出する。
【０１０８】
図１１（Ａ）に示すように、スキャナ２０２によって読み込まれる画像は、スキャン方向（例えば包装体２４の搬送方向と直交する方向、矢印Ｓｒ方向）に対してラベル１５６が傾いていると、その傾きに応じてバーコード２２２も傾く。なお、図１１（Ａ）では、バーコード２２２の一部を簡略化して示している。
【０１０９】
ここから、予め設定しているバー２３０においてエッジ位置にズレがあるか否かを検出することにより、搬送方向に対してラベル１５６に傾きが生じているか否かを判断することができる。
【０１１０】
すなわち、バー２３０のｍライン目のエッジ点Ｐｍと、ｎライン目のエッジ点Ｐｎとのスキャン方向（矢印Ｓｒ方向）に沿ったズレをズレ量Δｄで表すと、ズレ量Δｄがゼロか否かによって、包装体２４の搬送方向（矢印Ａ方向）に対してラベル１５６に傾きが生じているか否かを判断することができる。
【０１１１】
ここで、ラベル１５６に傾きが生じているときには、エッジ点Ｐｍとエッジ点Ｐｎのスキャン方向と直交する方向（搬送方向）に沿った間隔Ｄから、搬送方向（矢印Ａ方向）に対するラベル１５６の傾き角θが得られる（ｔａｎθ＝Δｄ／Ｄ）。なお、ラベル１５６の傾きは、画像読取領域内の任意の一点を予め原点として設定して、この原点に対するエッジ点Ｐｍの座標（ｘｍ、ｙｍ）とエッジ点Ｐｎの座標（ｘｎ、ｙｎ）から求めることができる。
【０１１２】
また、ラベル１５６の位置は、例えばバー２３０のエッジ点Ｐｍを基準とすれば、スキャナ２０４によって読み込んだエッジ点Ｐｍの位置から判断することができる。
【０１１３】
信号変換部２２０では、このラベル１５６の位置及び傾きからレーザーマーカー２０２によってラベル１５６にバーコード２２６および文字列２２８を印字するときの印字開始位置および傾きを設定し、シーケンサー１８６から入力されるパターン信号を変換する。
【０１１４】
すなわち、図１１（Ｂ）に示すように、ラベル１５６の傾き角を角度θとした時に、レーザービームの走査方向（矢印Ｓｗ方向）に対するバーコード２２６の各バーの傾きが、角度θに応じた角度となるようにする。すなわち、バーコード２２６の各バーが搬送方向に対して角度θだけ傾くようにする。
【０１１５】
これにより、図１０（Ｂ）に示すように、ラベル１５６には、バーコード２２２の各バー（例えばバー２３０）に対して、バーコード２２６の各バーを平行に印字することができる。
【０１１６】
一方、印字装置２００は、シーケンサー１８６を介してコンベア１４２による包装体２４の搬送速度を、包装体２４の移動速度として読み込むようになっており、印字装置２００では、この包装体２４の移動速度、スキャナ２０４で読み込んだラベル１５６の位置に合せてレーザービームの照射開始位置を設定する。
【０１１７】
これにより、印字装置２００では、ラベル１５６の基準位置（例えばバー２３０のエッジ点Ｐｍ）に対して一定位置にバーコード２２６及び文字列２２８を印字するようにしている。すなわち、印字装置２００は、包装体２４をコンベア１４２によって移動させながら、包装体２４に貼付しているラベル１５６の一定位置にバーコード２２６及び文字列２２８を印字するようにしている。
【０１１８】
以下に本実施の形態の作用を説明する。
【０１１９】
加工包装システム１０の加工工程３０には、マスタロール１２から製造されたスリットロール１２Ａが装填される。このとき、生産管理コンピュータ１９２には、マスターロール１２の乳剤番号及び製造ロット番号、スリットロール１２Ａのスリット番号、スリットロール１２の製造までの間の欠陥情報等に基づいて加工履歴データが生成される。
【０１２０】
スリットロール１２Ａは、デカール装置４０に装填されるようになっており、デカール装置４０は、このスリットロール１２Ａから引出したウエブ１４に対する巻癖除去を施しながら、このウエブ１４を一定量（Ｘレイフィルム１６のサイズに応じた長さ）ずつ切断装置４２へ送り込む。
【０１２１】
切断装置４２には、ロータリーオシレートカッター５６が設けられており、デカール装置４０（サクションドラム５２）からウエブ１４の搬送に同期して、ロータリーオシレートカッター５６を作動させ、ウエブ１４から所定サイズのＸレイフィルム１６が連続的に生産される。
【０１２２】
生産されたＸレイフィルム１６は、仕分け集積装置４４へ送られる。仕分け集積装置４４は、仕分けゲート６２を制御することにより、集積台５８Ａ、５８Ｂのトレイ６０に、Ｘレイフィルム１６を所定枚数ずつ集積する。
【０１２３】
また、加工工程３０に設けているシーケンサー１８０は、加工したウエブ１４の長さ、集積台５８Ａ、５８Ｂのそれぞれに集積したＸレイフィルム１６の枚数などの加工実績と共に、不良品を検出したときや、ウエブ１４の先端部や後端部などで生じるＸレイフィルム１６の不良品数を、加工包装管理コンピュータ１９０を介して生産管理コンピュータ１９２へ出力する。
【０１２４】
これにより、生産管理コンピュータ１９２に生成される加工履歴データには、加工工程３０での加工履歴が含まれる。
【０１２５】
トレイ６０に集積されたＸレイフィルム１６は、シートハンドリングロボット６６によって取り出されて当てボール装着工程３４へ送られる。この当てボール装着工程３４には、集積したＸレイフィルム１６に保護用の当てボール１８を装着し、冊２０を形成する。また、当てボール装着工程３４には、レーザーマーカー１２２が設けられており、当てボール１８（基材７４）の所定位置に貼付したラベル９０に、加工履歴管理データに基づいた所定の情報をバーコード化して印字する。
【０１２６】
Ｘレイフィルム１６は、冊２０として包装工程３６へ移載される。包装工程３６では、この冊２０をコンベア１３４によって搬送しながら図示しない包装材ロールから引出した包装用フィルム２２によって包んで密封包装し、さらに、冊２０を密封包装するときに形成した前フィレ部１３８と後フィレ部１４０を折り返して重ね合せた後、ラベル１５６によって前フィレ部１３８と後フィレ部１４０を止めることにより包装体２４を形成する。
【０１２７】
この包装体２４は、箱詰め工程３８へ送られることにより、化粧箱２６に収容され、さらに、複数体の化粧箱２６が段ボール箱に詰められて出荷される。
【０１２８】
ところで、加工包装システム１０には、包装工程３６に印字装置２００が設けられており、包装体２４に貼付したラベル１５６に、所定の情報を印字するようにしている。
【０１２９】
加工包装システム１０に設けている加工包装管理コンピュータ１９０は、各工程に設けているシーケンサ１８０〜１８８によって加工包装作業を管理しながら生産実績データ等と共に故障情報等を抽出して、生産管理コンピュータ１９２へ出力する。生産管理コンピュータ１９２は、この生産実績データや故障情報等ん基づいて加工履歴管理データを生成する。
【０１３０】
また、包装工程３６に設けているシーケンサー１８６は、所定のタイミングで、生産管理コンピュータ１９２で生成している包装体２４毎の加工履歴管理データを、加工包装管理コンピュータ１９０を介して読み込むと、包装体２４のラベル１５６に印字するバーコード２２６及び文字列２２８を設定し、この設定に基づいたパターン信号を印刷装置２００へ出力する。
【０１３１】
印刷装置２００では、このパターン信号に基づいて、コンベア１４２上を搬送される包装体２４に貼付しているラベル１５６にレーザービームを走査しながら照射することにより、加工履歴管理データに基づいたバーコード２２６及び文字列２２８をラベル１５６に印字する。
【０１３２】
ここで、図１２を参照しながら、加工包装システム１０の包装工程３６に設けている印字装置２００によるラベル１５６への印字を説明する。
【０１３３】
印刷装置２００には、レーザーマーカー２０２と共にスキャナ２０４が設けられており、印刷装置２００では、コンベア１４２上をレーザーマーカー２０２へ向けて搬送される包装体２４を、スキャナ２０４によって画像として読取る（ステップ３００）。
【０１３４】
この後、ステップ３０２では、スキャナ２０４によって読取った画像から包装体２４上のラベル１５６を抽出し、ステップ３０４では、このラベル１５６の画像からラベル１５６の位置及び傾きなどの位置情報を生成する。
【０１３５】
次のステップ３０６では、シーケンサー１８６からラベル１５６に印字すべきバーコード２２６及び文字列２２８に応じたパターン信号及び包装体２４の搬送速度である移動速度を読み込み、ステップ２０８では、ラベル１５６の位置情報に基づいて、このパターン信号を変換する。
【０１３６】
すなわち、シーケンサ１８６によって設定されたパターン信号を、実際にラベル１５６へ向けてレーザービームを照射するためのパターン信号に変換する。
【０１３７】
この後、ステップ２１０では、変換されたパターン信号と、ラベル１５６の位置情報及び包装体２４の移動速度に基づいてレーザービームを走査しながら照射する。
【０１３８】
これにより、包装体２４上のラベル１５６には、コンベア１４２上での移動位置、搬送方向に対するラベル１５６の傾きにかかわらず、一定位置に適正な向きでバーコード２２６及び文字列２２８が印字される。
【０１３９】
すなわち、コンベア１４２によって搬送される包装体２４にラベル１５６から傾いた状態で貼付されていたり、包装体２４が搬送方向に対して傾いた姿勢で搬送されていると、レーザーマーカー２０２によるレーザービームの走査方向に対して傾いてしまう。
【０１４０】
傾いた状態で移動するラベル１５６にレーザービームを照射してバーコード２２６や文字列２２８等を印字しようとすると、印字したバーコード２２６や文字列２２８が、ラベル１５６に予め印刷されているバーコード２２２や矢印マーク２２４等に重なってしまったり、バーコード２２６や文字列２２８の一部ないし全部がラベル１５６から外れてしまうようにレーザビームが照射されてしまうことがある。
【０１４１】
また、包装体２４上のラベル１５６の位置がズレていたり、包装体２４のコンベア１４２上の位置がズレている時にも、バーコード２２６や文字列２２８が、ラベル１５６に予め印刷されているバーコード２２２や矢印マーク２２４等に重なってしまったり、バーコード２２６や文字列２２８の一部ないし全部がラベル１５６から外れてしまうようにレーザビームが照射されてしまうことがある。
【０１４２】
これに対して、印字装置２００では、コンベア１４２によって搬送される包装体２４上のラベル１５６にレーザービームを照射して印字を行う時に、スキャナ２０４によってコンベア１４２によって搬送される包装体２４を撮影し、この画像（画像データ）からラベル１５６を抽出して、ラベル１５６の位置及び傾きを判断し、この判断結果に基づいて、ラベル１５６へレーザービームを照射して印字するようにしている。
【０１４３】
これにより、印字装置２００は、ラベル１５６の傾きや搬送位置にかかわらず、ラベル１５６上の予め設定した位置に正確で適正な向きでバーコード２２６及び文字列２２８を印字することができる。
【０１４４】
なお、以上説明した本実施の形態は、一例を示すものであり、本発明の構成を限定するものではない。例えば、本実施の形態では、バーコード２２６及び文字列２２８を印字するようにしたが、ラベル１５６に印字する印字画像はこれに限るものではなく、任意の情報や任意の画像の印字に適用することができる。
【０１４５】
また、本実施の形態では、ラベル１５６の位置や傾き等を検出するときに、ラベル１５６に予め印刷しているバーコード２２２を用いるようにしたが、これに限らず矢印マーク２２４など、予めラベルの一定位置に印刷された文字や画像等の直線部分、好ましくは搬送方向又は搬送方向と直交する方向に沿って形成されている直線部分を用いることができる。
【０１４６】
また、本実施の形態では、ラベル１５６の移動速度を、コンベア１４２による包装体２４の搬送速度として、シーケンサー１８６から読み込むようにしたが、これに限らず、コンベア１４２の搬送速度に応じて回転速度が変化するロータリーエンコーダ等を用い、このロータリーエンコーダから出力されるパルス信号から搬送速度を検出しても良く、これにより、搬送速度の変化や搬送量（移動量）を正確に検出することができる。
【０１４７】
また、移動速度の検出は、スキャナ２０４を用いてラベル１５６の移動速度を検出するようにしても良い。
【０１４８】
この場合には、ラベル１５６上の任意の一点（例えばエッジ点Ｐｍ）を基準点に設定しておき、スキャナ２０２によって包装体２４を、所定の時間間隔で読み込み、読み込んだラベル１５６の間での基準点の移動量（ズレ）と読み込み時間間隔から、ラベル１５６の移動速度を判断するようにしても良い。
【０１４９】
また、本実施の形態では、ラベル１５６として感熱記録紙を用い、レーザービームによってラベル１５６に印字するようにしたが、印字手段及びラベルの材質はこれに限るものではない。印字手段としては、例えば、インクジェットプリンタなどの種々の記録紙、記録材料に画像データに応じた印字が可能となるものであれば、任意の印字手段を用いることができ、ラベルは、印字手段に応じた材質のものを用いれば良い。
【０１５０】
さらに、本実施の形態では、レーザーマーカー２０２によってラベル１５６へレーザービームを走査するときのパターン信号を変換するようにしたが、これに限らず、レーザーマーカー２０２によるレーザービームの走査方向ないし走査開始位置等を機械的に移動するものであっても良い。すなわち、レーザーマーカー２０２に回動手段を設け、ラベル１５６の傾きに応じてレーザーマーカー２０２を回動することによりレーザービームの走査方向を傾けるようにし、ラベル１５６の位置に合せて、レーザーマーカー２０２を包装体２４の搬送方向と直交する方向へ移動させるなどしても良い。
【０１５１】
また、本実施の形態では、Ｘレイフィルム１６を密封包装した包装体２４をワークとして、この包装体２４に貼付しているラベル１５６への印字を例に説明したが、本発明は、包装体２４に限らず、任意のワークに設けたラベルへの印字に適用することができる。
【０１５２】
さらに、本発明は、所定の搬送速度で搬送されているものに限るものではなく、ラベルを貼付しているワークを停止した状態で印字手段に対向配置して印字するものであっても良く、この場合にも、ワーク上のラベルを印字手段に対して正確に位置決めすることなく、ラベル上の一定位置に一定の向きで所定の印字画像を印字させることができる。
【０１５３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、画像読取手段を用いて非接触で包装体等のワークに貼付しているラベルの位置及び傾きを的確に抽出して、この抽出した情報に基づいてラベルへの印字を行うので、印字手段に対するラベルの位置や傾きにかかわらず、ラベル上の予め設定した位置に適正な向きで印字画像を印字することができるという優れた効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の携帯に適用した加工包装システムにおける処理の流れを示す概略図である。
【図２】加工工程及び集積工程の一例を示す概略構成斜視図である。
【図３】当てボール装着工程の一例を示す概略構成斜視図である。
【図４】ラベル貼り装置の一例を示す概略構成斜視図である。
【図５】折込み装置とレーザーマーカーの配置の一例を示す概略構成斜視図である。
【図６】包装工程の一例を示す概略構成斜視図である。
【図７】加工包装システムに設けられる制御系統の概略構成を示すブロック図である。
【図８】包装工程の下流部に設けた印字装置のスキャナとレーザーマーカーの配置の一例を示す概略構成斜視図である。
【図９】印字装置の概略構成を示す機能ブロック図である。
【図１０】（Ａ）及び（Ｂ）は包装体に貼付するラベルの一例を示す概略図であり、（Ａ）は印字前を示し、（Ｂ）は印字後を示している。
【図１１】（Ａ）はスキャナによって読み込んだラベルの要部を示す概略図、（Ｂ）はレーザーマーカーでバーコード及び文字列を印字したラベルの要部を示す概略図である。
【図１２】印字処理の概略を示す流れ図である。
【符号の説明】
１０    加工包装システム
１２    マスターロール
１４    ウエブ
１６    Ｘレイフィルム
１８    当てボール
２０    冊
２２    包装用フィルム
２４    包装体
２６    化粧箱
２８    製品
３０    加工工程
３２    集積工程
３４    当てボール装着工程
３６    包装工程
３８    箱詰め工程
１４２    コンベア（搬送手段）
１５４    ラベル貼り装置
１５６    ラベル
１８０〜１８８    シーケンサー
１９０    加工包装管理コンピュータ
１９２    生産管理コンピュータ
２００    印字装置
２０２    レーザーマーカー（印字手段）
２０４    スキャナ（画像読取手段）
２１２    画像読取部（画像読取手段）
２１６    抽出部（抽出手段）
２１８    位置情報生成部（抽出手段）
２２０    信号変換部
２２２    バーコード
２２４    矢印マーク
２２６    バーコード（印字画像）
２２８    文字列（印字画像）
２３０    バー
【図１】
2004262512.tif 000003
【図２】
2004262512.tif 000004
【図３】
2004262512.tif 000005
【図４】
2004262512.tif 000006
【図５】
2004262512.tif 000007
【図６】
2004262512.tif 000008
【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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