(57)【要約】【課題】受注残の大幅な削減を図り、発注者への納入の遅れを抑制する。【解決手段】部品の受注情報を受注Ｄ／Ｂ２０に登録し、部品の出荷実績情報を出荷実績Ｄ／Ｂ３０に登録し、生産計画管理装置１０の生産計画作成機能部１２により、受注Ｄ／Ｂ２０の受注情報に基づいて生産計画リストを示す生産指示書が作成され、また発注者への変更になった納入指定日に基づいて修正生産計画リストを示す修正生産指示書が作成される。また、出荷実績Ｄ／Ｂ３０に生産指示書及び修正生産指示書に基づいた部品の出荷実績情報が登録されると、比較機能部１３により、出荷実績情報と、受注情報とから同一部品の情報が取り出されて比較された後、追加生産指示発行機能部１４により、比較の結果が演算され、受注数が出荷実績数より多い場合には、出荷実績のない部品の追加生産指示書が発行される。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発注者からの部品の受注数を含む受注情報が登録される受注データベースと、
前記部品の出荷実績数を示す出荷実績情報が登録される出荷実績データベースと、
前記受注情報及び出荷実績情報に基づき、前記部品の生産計画を管理する生産計画管理装置とを備える
ことを特徴とする生産計画管理システム。
【請求項２】
前記生産計画管理装置は、
前記受注情報に基づいて生産計画リストを示す生産指示書を作成し、前記発注者への納入指定日が変更になったとき、変更になった前記納入指定日に基づいて修正生産計画リストを示す修正生産指示書を作成する生産計画作成機能部と、
前記生産指示書及び修正生産指示書に基づいて生産された部品の出荷実績情報が前記出荷実績データベースに登録されると、前記受注データベースに登録されている受注情報と前記登録された出荷実績情報とから同一部品の情報を取り出して比較する比較機能部とを備える
ことを特徴とする請求項１に記載の生産計画管理システム。
【請求項３】
前記比較機能部による比較の結果を演算し、前記受注数が出荷実績数より多い場合には、出荷実績のない部品の追加生産指示書を発行する追加生産指示発行機能部を備えることを特徴とする請求項２に記載の生産計画管理システム。
【請求項４】
前記部品は、ブレーキ部品の、摩擦材を要する摩擦パッドやシューであることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の生産計画管理システム。
【請求項５】
発注者からの部品の受注数を含む受注情報が登録される工程と、
前記部品の出荷実績数を示す出荷実績情報が登録される工程と、
前記受注情報及び出荷実績情報に基づき、前記部品の生産計画が管理される工程とを有する
ことを特徴とする生産計画管理方法。
【請求項６】
前記受注情報に基づいて生産計画リストを示す生産指示書が作成され、前記発注者への納入指定日が変更になったとき、変更になった前記納入指定日に基づいて修正生産計画リストを示す修正生産指示書が作成される工程と、
前記生産指示書及び修正生産指示書に基づいて生産された部品の出荷実績情報が登録されると、前記受注情報と前記登録された出荷実績情報とから同一部品の情報が取り出されて比較される工程とを有する
ことを特徴とする請求項５に記載の生産計画管理方法。
【請求項７】
前記比較の結果が演算され、前記受注数が出荷実績数より多い場合には、出荷実績のない部品の追加生産指示書が発行される工程を有することを特徴とする請求項６に記載の生産計画管理方法。
【請求項８】
前記部品は、ブレーキ部品の、摩擦材を要する摩擦パッドやシューであることを特徴とする請求項５〜７の何れかに記載の生産計画管理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に、原材料の流通が少なく、原材料の納入スケジュールによって、納入への影響を受け易い（即ち原材料のウエイトが高い）部品の生産計画の管理に適した生産計画管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両に組み込まれる部品の一つとして、たとえばブレーキ部品においては、摩擦材から成る摩擦パッドやシューなどが原材料のウエイトが高いものとなっている。このような部品においては、原材料の納入スケジュールの影響を受けることにより、受注した部品の生産計画や出荷計画を度々変更することがある。
【０００３】
つまり、部品生産者は、発注者からの部品の受注があった後、発注者の意向に沿って生産計画を立案すると、直ちに原材料納入者（材料メーカー）に納入キャパを検討して貰うことになるが、納入キャパがオーバーしてしまうと、原材料納入者からの納入スケジュールが変更されてしまうことがある。この場合、部品生産者は、原材料の納入スケジュールに従って発注者に希望納入日の変更を依頼することになり、その変更の依頼に併せてオリジナルの生産計画に伴う生産指示書が修正される。その後、原材料の納入スケジュールに沿った生産計画での部品の生産が開始される。
【０００４】
ここで、部品によっては、原材料納入者（材料メーカー）からの納入スケジュールの変更に伴い、オリジナルの生産計画に対して次月や次々月にずらされるものもある。この場合、発注者は納入日の変更には応じるが、毎月、不定期な発注があるため、一度発注した部品をキャンセルして、変更月に再度発注するようなことは行わない。
【０００５】
ちなみに、特許文献１では、複数の部品からなる製品について注文から納期までのリードタイムの短縮及びその部品についての無駄のない手配を実現する方法を提案している。これは、製品の生産予定日を基に定義される第１の識別子と、各部品の手配時期が製品生産予定日からどれ位、前の時点かを表す第２の識別子と、製品の生産予定数を表すフォーキャスト情報と、部品の手配数を表す手配情報とを有し、製品オーダー（フォーキャスト）に変動があった場合、それに必要な部品の関係を上述した各情報により管理することができるようにしたものである。
【０００６】
【特許文献１】
特許公開２００２−１４０１１０
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、特許文献１では、製品オーダー（フォーキャスト）に変動があっても、それに必要な部品の関係を上述した各情報により管理することができるものの、単に必要な部品の関係を管理するだけであるから、原材料の納入スケジュールの変更に伴う発注者の希望納入日の変更に従ったオリジナルの生産計画に伴う生産指示の修正のための管理を行うことはできない。
【０００８】
また、発注者への希望納入日の変更の依頼に併せてオリジナルの生産計画に伴う生産指示書を自動的に修正するシステムがないため、原材料納入者（材料メーカー）からの納入スケジュールの変更に伴い、オリジナルの生産計画に対して次月や次々月にずらされた分の生産を忘れてしまうことがある。この場合、発注者からの部品の受注がデーター上は受注残となる。
【０００９】
また、原材料が既に納入されているにも関わらず、オリジナルの生産計画に対して次月や次々月にずらされた分を忘れてしまうと、発注者への納入が大幅に遅れることになり、その結果、信頼も低下することになる。
【００１０】
本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、受注残の大幅な削減を図ることができ、併せて発注者への納入の遅れを抑制することができる生産計画管理システムを提供することができるようにするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の生産計画管理システムは、発注者からの部品の受注数を含む受注情報が登録される受注データベースと、部品の出荷実績数を示す出荷実績情報が登録される出荷実績データベースと、受注情報及び出荷実績情報に基づき、部品の生産計画を管理する生産計画管理装置とを備えることを特徴とする。
また、生産計画管理装置は、受注情報に基づいて生産計画リストを示す生産指示書を作成し、発注者への納入指定日が変更になったとき、変更になった納入指定日に基づいて修正生産計画リストを示す修正生産指示書を作成する生産計画作成機能部と、生産指示書及び修正生産指示書に基づいて生産された部品の出荷実績情報が出荷実績データベースに登録されると、受注データベースに登録されている受注情報と登録された出荷実績情報とから同一部品の情報を取り出して比較する比較機能部とを備えるようにすることができる。
また、比較機能部による比較の結果を演算し、受注数が出荷実績数より多い場合には、出荷実績のない部品の追加生産指示書を発行する追加生産指示発行機能部を備えるようにすることができる。
また、部品は、ブレーキ部品の、摩擦材を要する摩擦パッドやシューであるようにすることができる。
本発明の生産計画管理方法は、発注者からの部品の受注数を含む受注情報が登録される工程と、部品の出荷実績数を示す出荷実績情報が登録される工程と、受注情報及び出荷実績情報に基づき、部品の生産計画が管理される工程とを有することを特徴とする。
また、受注情報に基づいて生産計画リストを示す生産指示書が作成され、発注者への納入指定日が変更になったとき、変更になった納入指定日に基づいて修正生産計画リストを示す修正生産指示書が作成される工程と、生産指示書及び修正生産指示書に基づいて生産された部品の出荷実績情報が登録されると、受注情報と登録された出荷実績情報とから同一部品の情報が取り出されて比較される工程とを有するようにすることができる。
また、比較の結果が演算され、受注数が出荷実績数より多い場合には、出荷実績のない部品の追加生産指示書が発行される工程を有するようにすることができる。
また、部品は、ブレーキ部品の、摩擦材を要する摩擦パッドやシューであるようにすることができる。
本発明に係る生産計画管理システムにおいては、発注者からの原材料のウエイトが高い部品の受注数を含む受注情報を受注データベースに登録し、部品の出荷実績数を示す出荷実績情報を出荷実績データベースに登録し、生産計画管理装置により、受注データベースに登録されている受注情報及び出荷実績データベースに登録されている出荷実績情報に基づき、部品の生産計画を管理するようにする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本発明の生産計画管理システムの一実施の形態を示す図、図２及び図３は、図１の生産計画管理システムによる生産計画管理方法を説明するための図である。
【００１３】
図１に示す生産計画管理システムは、特に、原材料の流通が少なく、原材料の納入スケジュールによって、納入への影響を受け易い（即ち原材料のウエイトが高い）部品の生産計画の管理を行うものであり、生産計画管理装置１０、受注Ｄ／Ｂ（データベース）２０及び出荷実績Ｄ／Ｂ（データベース）３０を備えている。なお、符号４０は、出荷計画立案によって決定された出荷計画の情報が登録される出荷計画Ｄ／Ｂである。ここで、原材料とは、車両に組み込まれる部品の一つであるたとえばブレーキ部品においては、摩擦パッドやシューに要する摩擦材をいう。
【００１４】
生産計画管理装置１０は、発注者への納入指定日に応じて発注者からの受注部品に対する生産計画を管理するものであり、処理制御部１１、生産計画作成機能部１２、比較機能部１３及び追加生産指示発行機能部１４を備えている。
【００１５】
処理制御部１１は、受注情報及び納入指定日変更情報を受注Ｄ／Ｂ２０に登録したり、出荷実績情報を出荷実績Ｄ／Ｂ３０に登録したり、生産計画作成機能部１２、比較機能部１３及び追加生産指示発行機能部１４のそれぞれの動作を制御したりするものである。
【００１６】
生産計画作成機能部１２は、受注Ｄ／Ｂ２０に登録される受注情報に基づいて生産計画リストを示す生産指示書を作成する。また、生産計画作成機能部１２は、発注者への納入指定日が変更になったとき、変更になった納入指定日に基づいて修正生産計画リストを示す修正生産指示書を作成する。さらに、生産計画作成機能部１２は、生産計画立案や原材料搬入計画立案を実行したり、これらの立案に基づいて原材料の発注指示を出す機能や出荷計画立案を実行する機能を有している。
【００１７】
比較機能部１３は、生産指示書及び修正生産指示書に基づいて生産された部品の出荷実績情報が出荷実績Ｄ／Ｂ３０に登録されると、受注Ｄ／Ｂ２０に登録されている受注情報と出荷実績Ｄ／Ｂ３０に登録された出荷実績情報とから同一部品の情報を取り出して比較する。追加生産指示発行機能部１４は、比較機能部１３による比較の結果を演算し、受注数が出荷実績数より多い場合には、出荷実績のない部品の追加生産指示書を発行する。つまり、追加生産指示書が発行されることで、受注残があることを知ることができる。受注Ｄ／Ｂ２０には、受注情報及び発注者への納入指定日が変更になったことを示す納入指定日変更情報が登録される。出荷実績Ｄ／Ｂ３０には、生産指示書及び修正生産指示書に基づいて生産された部品の出荷実績情報が登録される。なお、上述した受注情報、納入指定日変更情報及び出荷実績情報は、キーボードやタッチパネル等の図示しない入力装置から生産計画管理装置１０に入力されるようにしてもよい。
【００１８】
このような構成の生産計画管理システムによる生産計画管理方法は、次の通りである。まず、原材料納入業者（材料メーカー）からの原材料の納入スケジュールに変更がなく、発注者への納入指定日にも変更がない場合について説明する。
【００１９】
図２に示すように、発注者からの部品の受注を受けると、その受注情報が処理制御部１１により受注Ｄ／Ｂ２０に登録される（ステップ２０１，２０２）。ここで、受注Ｄ／Ｂ２０に登録される受注情報は、発注者名、部品名、受注数、希望納入指定日等である。
【００２０】
受注情報が受注Ｄ／Ｂ２０に登録されると、生産計画作成機能部１２により、受注Ｄ／Ｂ２０に登録された受注情報に基づいて生産指示書が発行される（ステップ２０３）。また、生産計画作成機能部１２により、生産計画立案と原材料搬入計画立案とが実行され、さらにこれらの立案に基づいて原材料の発注指示が出される（ステップ２０４〜２０６）。
【００２１】
そして、部品生産者により、原材料納入業者（材料メーカー）へ発注指示が送信される（ステップ２０７）。この発注指示は、ｆａｘや電子メール等で行うことができる。ここで、原材料納入業者（材料メーカー）に納入キャパを検討して貰うことになるが（ステップ２０８）、納入キャパがＯＫであり、そのことをｆａｘや電子メール等で情報受信すると（ステップ２０９）、図３に示すように、生産開始となり（ステップ３０１）、原材料が納入されると、生産となる（ステップ３０２，３０３）。またここで、生産開始となる前に、生産計画作成機能部１２により、生産計画立案や原材料搬入計画立案に基づいての出荷計画立案が実行され、その出荷計画立案が出荷計画Ｄ／Ｂ４０に登録される（ステップ３０４，３０５）。
【００２２】
（ステップ３０３）での生産が完了し、発注者への出荷が行われると、その出荷実績情報が出荷実績Ｄ／Ｂ３０に登録され（ステップ３０６，３０７）、その後、出荷日報が発行される（ステップ３０８）。この出荷日報は、生産計画作成機能部１２により発行されるようにしてもよい。以上が、原材料納入業者（材料メーカー）からの原材料の納入スケジュールに変更がなく、発注者への納入指定日にも変更がない場合である。
【００２３】
次に、原材料納入業者（材料メーカー）からの原材料の納入スケジュールに変更があり、それに伴い発注者への納入指定日に変更がある場合について説明する。
【００２４】
まず、図２の（ステップ２０８）にて原材料納入業者（材料メーカー）に納入キャパを検討して貰った結果、納入キャパがオーバーであって、そのための修正搬入計画立案を情報受信すると、部品生産者から発注者へ電話、ｆａｘ、電子メール等で納入指定日変更依頼が出される（ステップ２１０〜２１２）。そして、納入指定日の変更が承認されると、処理制御部１１により、その納入指定日変更情報が受注Ｄ／Ｂ２０に登録される（ステップ２１３，２１４）。
【００２５】
納入指定日変更情報が受注Ｄ／Ｂ２０に登録されると、生産計画作成機能部１２により、図３に示すように、その納入指定日変更情報に基づいた修正生産指示書が発行される（ステップ３０９）。そして、発行された修正生産指示書に基づき、修正版生産計画立案が実行されると（ステップ３１０）、生産開始となる（ステップ３０１）。このとき、修正版生産計画立案に基づき、原材料搬入計画が修正され、その修正された原材料搬入計画がｆａｘや電子メール等で原材料納入業者（材料メーカー）に送信される（ステップ３１１，３１２）。原材料が納入されると、生産となり（ステップ３０２，３０３）、以降は上述した（ステップ３０４）〜（ステップ３０８）までの処理が実行される。
【００２６】
ここで、（ステップ３０７）での出荷実績情報が出荷実績Ｄ／Ｂ３０に登録されると、比較機能部１３により、出荷実績Ｄ／Ｂ３０に登録されている出荷実績情報と、受注Ｄ／Ｂ２０に登録されている受注情報とから同一部品の情報が取り出されて比較される（ステップ３１３）。次いで、追加生産指示発行機能部１４により、比較機能部１３による比較の結果が演算され、受注数≧出荷実績数である場合、受注Ｄ／Ｂ２０から出荷実績のない部品が受注残として確認される（ステップ３１４）。この場合、追加生産指示発行機能部１４により、受注残とされた部品の追加生産指示書が発行され、追加生産が行われる（ステップ３１５，３１６）。
【００２７】
このように、本実施の形態では、発注者からの原材料のウエイトが高い部品の受注数を含む受注情報を受注Ｄ／Ｂ２０に登録し、部品の出荷実績数を示す出荷実績情報を出荷実績Ｄ／Ｂ３０に登録し、生産計画管理装置１０の生産計画作成機能部１２により、受注Ｄ／Ｂ２０に登録された受注情報に基づいて生産計画リストを示す生産指示書が作成され、また発注者への納入指定日が変更になったとき、変更になった納入指定日に基づいて修正生産計画リストを示す修正生産指示書が作成されるようにした。また、出荷実績Ｄ／Ｂ３０に生産指示書及び修正生産指示書に基づいた部品の出荷実績情報が登録されると、比較機能部１３により、出荷実績Ｄ／Ｂ３０に登録されている出荷実績情報と、受注Ｄ／Ｂ２０に登録されている受注情報とから同一部品の情報が取り出されて比較された後、追加生産指示発行機能部１４により、比較機能部１３による比較の結果が演算され、受注数が出荷実績数より多い場合には、出荷実績のない部品の追加生産指示書が発行されるようにした。これにより、受注残があることを容易に知ることができ、原材料が納入キャパオーバーによりオリジナルの生産計画に対して次月や次々月にずらされれ、その分の生産を忘れてしまうことがなくなるので、受注残の大幅な削減を図ることができる。また、原材料が既に納入されているにも関わらず、オリジナルの生産計画に対して放置されてしまったとしても、発行された追加生産指示書によって受注残を知ることができ、直ちに生産に入ることができるので、発注者への納入の遅れを抑制することができる。
【００２８】
【発明の効果】
以上の如く本発明に係る生産計画管理システムによれば、発注者からの部品の受注数を含む受注情報を受注データベースに登録し、部品の出荷実績数を示す出荷実績情報を出荷実績データベースに登録し、生産計画管理装置により、受注データベースに登録されている受注情報及び出荷実績データベースに登録されている出荷実績情報に基づき、部品の生産計画を管理するようにしたので、受注残の大幅な削減を図ることができ、併せて発注者への納入の遅れを抑制することができる。特に、原材料の流通が少なく、原材料の納入スケジュールによって、納入への影響を受け易い（即ち原材料のウエイトが高い）部品である、例えばブレーキ部品における摩擦材を用いた摩擦パッドやシューの生産計画を管理するシステムにおいて、本発明が好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の生産計画管理システムの一実施の形態を示す図である。
【図２】図１の生産計画管理システムによる生産計画管理方法を説明するためのフローチャートである。
【図３】図１の生産計画管理システムによる生産計画管理方法を説明するためのフローチャートである。
【符号の説明】
１０  生産計画管理装置
１１  処理制御部
１２  生産計画作成機能部
１３  比較機能部
１４  追加生産指示発行機能部
２０  受注Ｄ／Ｂ
３０  出荷実績Ｄ／Ｂ
４０  出荷計画Ｄ／Ｂ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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