(57)【要約】【課題】幅方向での板厚のバラツキが小さく、かつ表面形状に優れたマグネシウム合金板の製造方法を提供する。【解決手段】Ａｌを１〜９重量％、Ｚｎを０．５〜２重量％、Ｍｎを０．０１重量％以上を含有し、残部がＭｇ及び不可避の不純物からなる押し出しＭｇ合金板を、押出直後に、圧延開始時の板の温度が２５０〜５００℃の範囲で、圧延率１〜５０％の範囲で圧延を施して、板厚が０．３〜３ｍｍの範囲であるマグネシウム板の製造方法。【選択図】    なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
押し出しＭｇ合金板を、押し出し直後に、圧延開始時の板の温度が２５０〜５００℃の範囲で、圧延することを特徴とするマグネシウム板の製造方法。
【請求項２】
前記押し出しＭｇ合金板は、Ａｌを１〜９重量％、Ｚｎを０．５〜２重量％、Ｍｎを０．０１重量％以上を含有することを特徴とする請求項１記載のマグネシウム板の製造方法。
【請求項３】
前記押し出しＭｇ合金板は、板厚が０．３〜３ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至２のいずれか１項記載記載のマグネシウム板の製造方法。
【請求項４】
前記圧延率は１〜５０％であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載のマグネシウム板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形性、特に冷間でのプレス成形性に優れた安価なマグネシウム薄板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、マグネシウム合金板は、厚み数ｍｍ〜数十ｍｍの鋳造スラブから熱間圧延、繰り返し温間圧延、熱処理、冷間圧延すること、あるいは押し出し板を繰り返し温間圧延、熱処理等することにより薄板とされている。ここで押し出し板は、幅方向での板厚のバラツキが大きいため、後の温間圧延あるいは冷間圧延で形状不良、材質のバラツキを生じやすい。原因は主に幅方向で圧下率が相違することによると考えられる。なお、押し出し板は、そのままでは押し出し方向に平行に発生する縦スジ（カキ疵）が外観上好ましくなく、外観が問題となる用途には圧延を実施することになる。
【０００３】
近年、Ｍｇ合金は、Ａｌよりも比重が小さく、軽量化できることから安価で、成形性に優れたＭｇ合金板の要求が高まっていて、表面性状を改善する方法が検討されている。例えば、押し出しに使うダイスの形状を検討したものが開示されている（例えば、非特許文献１参照）。しかし、ダイスの形状を変えても、板厚の精度あるいは表面疵はほとんど改善されないのが実情である。
【０００４】
本出願に関する先行技術文献として次のものがある。
【非特許文献１】
松岡  信一、他４名、”ＡＺ３１マグネシウム合金押出し形材の表面性状に及ぼすダイス構造の影響”平成１３年度塑性加工春季講演会［２００１年５月２４〜２７日］
【０００５】
【発明が解決すべき課題】
上記したように、幅方向での板厚のバラツキが小さく、かつ表面疵の表面形状に優れたマグネシウム合金板の製造方法を提供することを技術的課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで、本発明者は、鋭意検討した結果、下記のマグネシウム合金の製造方法が、板厚のバラツキが小さく、表面形状に優れていることを見いだした。
請求項１記載のマグネシウム板の製造方法は、押し出しＭｇ合金板を、押し出し直後に、圧延開始時の板の温度が２５０〜５００℃の範囲で、圧延することを特徴とする。前記押し出しＭｇ合金板は、Ａｌを１〜９重量％、Ｚｎを０．５〜２重量％、Ｍｎを０．０１重量％以上を含有することが望ましい。また、前記押し出しＭｇ合金板は、板厚が０．３〜３ｍｍであることが望ましく、さらに、前記圧延率は１〜５０％であることが望ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
上記したマグネシウム合金板は、特に限定されるものではないが、下記に示すように特にＡｌを１〜９重量％、Ｚｎを０．５〜２重量％、Ｍｎを０．０１重量％以上を含有し、残部がＭｇ及び不可避の不純物からなる成分を有することが望ましい。
【０００８】
［Ａｌ量］
Ａｌ量は、添加量が多いほど、耐食性、強度、鋳造性を改善する効果があり、１重量％以上添加する必要がある。９重量％を超えると、晶出物が増大し、脆化しやすい。
［Ｚｎ量］
Ｚｎ量は、添加量が多いほど、強度延性を改善する効果があり、０．５重量％以上添加する必要がある。２重量％を超えると、晶出物が生成、増加し、更に脆化する。
［Ｍｎ量］
Ｍｎは、耐食性を改善する効果を有し、０．０１重量％以上含有することが望ましい。
以上の組成を持ったＭｇ合金のビレットを押し出す。押し出し条件としては、押し出し温度の範囲が２５０〜５００℃、押し出し速度が１〜１００ｍ／分、押し出し比５０以上、望ましくは１００以上、厚みが０．３〜３ｍｍの範囲が望ましい。
【０００９】
この鋳造ビレットを直接押し出し、押し出し直後の板温が２５０〜５００℃の範囲の時に、圧延をするのが望ましい。２５０℃未満では、幅方向での圧下率が相違することによる材質のバラツキが問題となるとともに、圧下力が大きくなるため圧延機に高い剛性が必要となる。一方、５００℃を越えると、表面温度が高いため、表面酸化が問題となる。
圧延率は１〜５０％の範囲が望ましい。１％未満では、表面疵および幅方向での板厚変動が十分解消できない。一方、５０％を越えると、圧延温度にもよるが、圧延が困難となる。
このように押し出し後、直ぐに圧延を施したマグネシウム合金板は板厚のバラツキが小さく、表面形状も優れ、商品価値の高いマグネシウムを得ることができる。
【００１０】
【実施例】
本発明について、さらに、以下の実施例を参照して具体的に説明する。
（実施例１）
Ｍｇ−３重量％Ａｌ−１重量％Ｚｎー０．０５重量％Ｍｎの組成を有するビレットを温度４００℃、押し出し速度５ｍ／分の条件で、板厚が１ｍｍ、幅が１２０ｍｍとなるように押し出しを行い、押し出しの出側直後に、圧延を施し、平均板厚０．９ｍｍのマグネシウム合金板を得た。
【００１１】
（実施例２）
Ｍｇ−３重量％Ａｌ−１重量％Ｚｎー０．０５重量％Ｍｎの組成を有するビレットを温度４００℃、押し出し速度５ｍ／分の条件で、板厚が１ｍｍ、幅が１２０ｍｍとなるように押し出しを行い、押し出しの出側直後に、圧延を施し、平均板厚０．９９ｍｍのマグネシウム合金板を得た。
（実施例３）
Ｍｇ−３重量％Ａｌ−１重量％Ｚｎー０．０５重量％Ｍｎの組成を有するビレットを温度４００℃、押し出し速度５ｍ／分の条件で、板厚が１ｍｍ、幅が１２０ｍｍとなるように押し出しを行い、押し出しの出側直後に、圧延を施し、平均板厚０．８ｍｍのマグネシウム合金板を得た。
（実施例４）
Ｍｇ−３重量％Ａｌ−１重量％Ｚｎー０．０５重量％Ｍｎの組成を有するビレットを温度５００℃、押し出し速度５ｍ／分の条件で、板厚が１ｍｍ、幅が１２０ｍｍとなるように押し出しを行い、押し出しの出側直後に、圧延を施し、平均板厚０．９ｍｍのマグネシウム合金板を得た。
【００１２】
（実施例５）
Ｍｇ−３重量％Ａｌ−１重量％Ｚｎー０．０５重量％Ｍｎの組成を有するビレットを温度３００℃、押し出し速度５ｍ／分の条件で、板厚が１ｍｍ、幅が１２０ｍｍとなるように押し出しを行い、押し出しの出側直後に、圧延を施し、平均板厚０．９９ｍｍのマグネシウム合金板を得た。
（実施例６）
Ｍｇ−３重量％Ａｌ−１重量％Ｚｎー０．０５重量％Ｍｎの組成を有するビレットを温度２５０℃、押し出し速度５ｍ／分の条件で、板厚が１ｍｍ、幅が１２０ｍｍとなるように押し出しを行い、押し出しの出側直後に、圧延を施し、平均板厚０．８ｍｍのマグネシウム合金板を得た。
（比較例１）
Ｍｇ−３重量％Ａｌ−１重量％Ｚｎー０．０５重量％Ｍｎの組成を有するビレットを温度４００℃、押し出し速度５ｍ／分の条件で、板厚が１ｍｍ、幅が１２０ｍｍとなるように押し出しを行い、圧延を行わず平均板厚１ｍｍのマグネシウム合金板を得た。
（比較例２）
Ｍｇ−３重量％Ａｌ−１重量％Ｚｎー０．０５重量％Ｍｎの組成を有するビレットを温度１００℃、押し出し速度５ｍ／分の条件で、板厚が１ｍｍ、幅が？？？ｍｍとなるように押し出しを行い、押し出しの出側直後に、圧延を施し、平均板厚０．８ｍｍの展伸用マグネシウム合金板を得た。
【００１３】
上記のように、作製したマグネシウム合金の特性を評価した。評価結果を表１に示す。評価方法は下記に示す通り。
［板厚の測定］
マイクロメーターで幅方向で５ｍｍ間隔で板厚を測定し、最大板厚と最小板厚の差を求めた。
［表面形状の評価］
表面にできた圧延疵の深さを測り、最大深さを求めた。
【００１４】
評価結果を表１に示す。表１に示すように、本発明の展伸用マグネシウム合金板は、比較例と比べて幅方向での板厚のバラツキが小さく、表面疵も著しく少ない。
【００１５】
【表１】
2004346351.tif 000002
【００１６】
【発明の効果】
本発明のマグネシウム合金板の製造方法は、押出し直後に、高温域圧延の行程を通って製造されるため、従来材に比べて、板厚精度、表面形状および材質の均一性が優れる。