(57)【要約】【課題】ガソリンや軽油などの燃料の酸化を抑え、さらに、ガソリンや軽油などのクラスターを小さくして霧状をより微細にすることにより、着火性、燃焼性を改善して、不完全燃焼を防止し、燃料の消費量を大幅に節減することができる自動車用燃料タンクを提供すること。【解決手段】内面を、（Ａ）銀および／または銅を担持した微粒子、ならびに（Ｂ）無機微粒子を含む、無機系コーティング剤で加工した自動車用燃料タンク。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
内面を、（Ａ）銀および／または銅を担持した微粒子、ならびに（Ｂ）無機微粒子を含む、無機系コーティング剤で加工してなることを特徴とする自動車用燃料タンク。
【請求項２】
（Ａ）銀および／または銅を担持した微粒子が、アルミノケイ酸塩、リン酸塩、ケイ酸塩、炭酸塩、金属酸化物、金属水酸化物、金属窒化物、および金属炭化物からなる群から選ばれた少なくとも１種である請求項１記載の自動車用燃料タンク。
【請求項３】
無機系コーティング剤が、さらに（Ｃ）合成樹脂、金属アルコキシド、金属ヒドロキシド、ならびにアルカリ金属塩および硬化剤の群から選ばれた少なくとも１種である結合剤を含む請求項１〜２いずれか１項記載の自動車用燃料タンク。
【請求項４】
自動車用燃料タンクの内面に請求項１〜３いずれか１項に記載の無機系コーティング剤を塗布した後、乾燥・硬化することを特徴とする自動車用燃料タンクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用の燃料タンクおよびその製造方法に関する。さらに詳しくは、ガソリンエンジンに使用するガソリンまたはディーゼルエンジンに使用する軽油のクラスターを小さくするとともに、酸化を抑え、燃料のエンジンへの噴霧状態をより微細にして、着火性、燃焼性を改善することにより、ガソリンエンジンの場合、特に高速時や減速時、アイドリング時に、また、ディーゼルエンジンの場合、エンジン負荷率が５０％以上のときに、不完全燃焼により増加するハイドロカーボン（ＨＣ）を大幅に抑えて、燃料の消費量を３〜３０％減少させるとともに、汚染物質の排出も減少させることのできる燃料タンクおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車エンジンの燃焼工程は、燃料の吸入→圧縮→爆発→排気の繰り返しによる。
ところで、ガソリンエンジンは、霧状にしたガソリンと空気との混合気をシリンダー内に吸入し、これを圧縮して、スパークプラグの火花によって爆発的に燃焼させ、排気ガスをシリンダー外に排出する。
また、ディーゼルエンジンは、まず空気のみをシリンダー内に吸入し、これを圧縮し高温にして、霧状の軽油を高圧で噴射し、自然着火により燃焼させ、排気ガスをシリンダー外に排出する。
従来より、これら自動車用燃料の完全燃焼を促進させる方法として、酸化防止剤、金属不活性剤、清浄分散剤などの燃料油添加剤、あるいは、燃料タンクに入れる固形状触媒などが開示されているが、いずれも、満足のいく結果が得られない、あるいは、コストがかかるなどの問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、燃料の酸化を抑え、さらに、ガソリンや軽油などのクラスターを小さくして霧状をより微細にすることにより、着火性、燃焼性を改善して、不完全燃焼を防止し、燃料の消費量を大幅に節減することができる自動車用燃料タンクおよびその製造方法を提供することを目的とする。
さらに具体的には、自動車用燃料タンクの内面に本発明のコーティング剤を塗布、乾燥、硬化させて、塗膜を形成させ、この塗膜にガソリンや軽油などの燃料が接触することにより、燃料の初期酸化を抑え、クラスターを小さくすることにより、ガソリンの場合にはより微細な霧状の空気との混合気を作り、さらに急激に進む酸化も抑えて、着火性、燃焼性を改善して、ハイドロカーボンの発生を抑止して、燃料の消費量を３〜３０％減少させるとともに、汚染物質の排出を減少させることのできる、自動車用燃料タンクおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、内面を、（Ａ）銀および／または銅を担持した微粒子、ならびに（Ｂ）無機微粒子を含む、無機系コーティング剤で加工してなることを特徴とする自動車用燃料タンクに関する。
ここで、上記（Ａ）銀および／または銅を担持した微粒子としては、アルミノケイ酸塩、リン酸塩、ケイ酸塩、炭酸塩、金属酸化物、金属水酸化物、金属窒化物、および金属炭化物からなる群から選ばれた少なくとも１種が好ましい。
また、上記無機系コーティング剤には、さらに（Ｃ）合成樹脂、金属アルコキシド、金属ヒドロキシド、ならびにアルカリ金属塩および硬化剤の群から選ばれた少なくとも１種である結合剤を含むことが好ましい。
次に、本発明は、自動車用燃料タンクの内面に、上記無機系コーティング剤を塗布した後、乾燥・硬化することを特徴とする自動車用燃料タンクの製造方法に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
無機系コーティング剤
本発明の自動車用燃料タンクに塗布される無機系コーティング剤は、（Ａ）銀および／または銅を担持した微粒子、ならびに（Ｂ）無機微粒子を含むことを特徴とする。
（Ａ）銀および／または銅を担持した微粒子；
本発明において、（Ａ）成分に用いられる、銀や銅を担持させる微粒子は、粒子状もしくは繊維状のものが好ましく、アルミノケイ酸塩、リン酸塩、ケイ酸塩、炭酸塩、金属酸化物、金属水酸化物、金属窒化物、金属炭化物などの微粒子を挙げることができる。これらは、１種または２種以上用いてもよい。微粒子の平均粒径は０．０１〜１５μｍのものが好ましく、さらに好ましくは０．１〜３μｍ程度のものである。０．０１μｍ未満では、銀や銅が担持し難く、またその機能が発揮され難く、好ましくない。一方、１５μｍを超えると、密着力が低下したり、表面積が小さくなりすぎたりして好ましくない。
【０００６】
上記微粒子の具体例としては、ゼオライト、リン酸カルシウム、リン酸ジルコニウム、シリカゲル、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、、ケイ酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、チタン酸カリウム（ウィスカー）、水酸化アルミニウム、水酸化ジルコニウム、窒化ケイ素、炭化ケイ素などの微粒子あるいは繊維状のものが挙げられる。
【０００７】
ここで、ゼオライトとしては天然、合成どちらのものも用いることができる。天然ゼオライトとしては、アナルシン、チャバサイト、クリノプチロライト、エリオナイト、フォジャサイト、モルデナイトなどがあり、一方合成ゼオライトとしては、Ａ型ゼオライト、Ｘ−型ゼオライト、Ｙ−型ゼオライト、Ｔ−ゼオライトなどを挙げることができる。
また、縮合ケイ酸の一部をアルミニウムで置き換えたアルミノケイ酸イオンと各種の金属イオンからなる塩である、カオリナイト、ハロサイト、白雲母、モンモリロナイト、蛭石、長石、その他の天然鉱物を用いることもできる。
さらに、一般式Ａｌ２  Ｏ３  ・ｘＳｉＯ２  ・ｙＨ２  Ｏ＋Ａｌ（ＯＨ）３  で表されるアルミノ−シリカゲルを用いることもできる。
【０００８】
本発明では、これらの無機系の微粒子に、銀および／または銅をイオン交換、吸着、固着して担持させて用いる。銀および／または銅を担持した微粒子を含む塗膜は、ガソリンや軽油などの燃料を細分子化し、さらに燃料の酸化の過程で生じる過酸化物ラジカルを消去することにより酸化反応の進行を防止することができる。
【０００９】
（Ａ）成分における銀および／または銅の担持量は、通常、無機系の微粒子１００重量部に対し、好ましくは１〜１２重量部、さらに好ましくは２〜８重量部である。１重量部未満では、本発明の目的である酸化防止力、細分子化能が小さすぎ好ましくなく、一方、１２重量部を超えると、銀や銅が溶出したりして好ましくない。
これらの（Ａ）銀および／または銅が担持された微粒子のコーティング剤中の含有量は、コーティング剤１００重量部に対して、好ましくは２〜２０重量部、さらに好ましくは３〜１５重量部である。２重量部未満では、酸化防止や細分子化効果がほとんどなく、一方、２０重量部を超えると、コーティング剤が増粘しすぎたり、溶出することが起こったりして好ましくない。
【００１０】
かかる銀を担持させるには、銀塩あるいはコロイダル銀を用いる。銀塩としては、具体的には硝酸銀、硫酸銀、塩化銀、ジアンミン銀イオンなどを挙げることができる。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。これらは、１種または２種以上を水に溶解させ混合水溶液として使用される。これらの銀塩水溶液は、上記（Ａ）成分の微粒子の担体にイオン交換または吸着、固着させることができる。コロイダル銀としては、平均粒径が３〜１００ｍμ、好ましくは５〜２０ｍμ、さらに好ましくは５ｍμ前後のものであり、これは上記微粒子に吸着、固着することができる。
また、銅を担持させるには、銅塩を用いる。銅塩としては、硝酸銅、硫酸銅、テトラアンミン銅（ＩＩ）イオンなどを挙げることができる。ただし、本発明はこれらに限定されるものではない。これらは、１種または２種以上を水に溶解させ混合水溶液として使用される。これらの銅塩水溶液は、上記（Ａ）成分の微粒子の担体にイオン交換または吸着、固着させることができる。
【００１１】
（Ｂ）無機微粒子
コーティング剤を構成する（Ｂ）成分の無機微粒子としては、二酸化ケイ素、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウムカルシウム、リン酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸ジルコニウム、雲母、タルク、カオリン、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛、炭酸亜鉛、炭酸バリウム、水酸化亜鉛、酸化チタンウィスカー、酸化鉄、酸化ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、窒化ケイ素、塩基性モリブデン酸亜鉛、塩基性モリブデン酸カルシウム、チタン酸カリウム（ウィスカー）、酸化スズ、ケイ酸塩ガラス、合成酸化物、ケイ酸塩化合物、炭酸塩化合物、カーボン、ストロンチウムクロメート、酸化クロム、酸化ニッケル、炭酸マグネシウム、炭化ケイ素、天然鉱物粉などの微粒子あるいは繊維状のものが挙げられる。これらの無機微粒子としては、コロイド状でもよく、平均粒径０．０１〜１５μｍ程度、好ましくは０．１〜１０μｍ程度のものが適当である。
【００１２】
（Ｂ）成分は、得られる塗膜の表面積の拡大、膜厚の確保などにより、燃料の細分化、酸化防止を促進させるため、さらには耐衝撃性を向上させて密着性をよりよくするために使用されるものである
本発明に用いられるコーティング剤において、上記（Ｂ）成分は、コーティング剤１００重量部に、固形分換算で、５〜５０重量部が好ましく、さらに好ましくは１０〜４０重量部である。５重量部未満では、上記の効果が充分でなく、一方、５０重量部を超えると、密着性が低下したり、他成分の割合が少なすぎたりして好ましくない。
【００１３】
（Ｃ）結合剤
本発明のコーティング剤には、通常、（Ｃ）結合剤が含まれる。
結合剤としては、合成樹脂、金属アルコキシド、金属ヒドロキシド、ならびにアルカリ金属塩および硬化剤からなる群から選ばれた少なくとも１種が好ましく、２種以上混合して用いてもよい。
【００１４】
合成樹脂；
（Ｃ）結合剤として用いられる合成樹脂としては、アクリル樹脂、アルキド樹脂、アミノ樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、ポリイソシアネート、ポリエステル樹脂、アクリル変性ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン・アクリル樹脂などの、溶剤型、エマルジョン型、水溶性型、湿気硬化型、イソシアネート硬化型、粉体型、紫外線硬化型などの少なくとも１種が挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらの合成樹脂は、硬化すると、ガソリンや軽油に不溶性の透明または半透明の膜を形成し、本発明においては、（Ａ）〜（Ｂ）成分を接着させるために使用されるものである。
以上の合成樹脂は、１種単独で使用することも、あるいは２種以上を混合して用いることもできる。
【００１５】
金属アルコキシド、金属ヒドロキシド：
金属アルコキシドや金属ヒドロキシドとしては、下記の式（１）〜（３）が例示される。
（１）Ｒ１ｉＭ１（ＯＲ２）ｊ（式中、Ｒ１  は炭素数１〜３のアルキル基またはビニル基、Ｒ２  は水素原子、メチル基、エチル基、イソプロピル基、またはｔ−ブチル基、Ｍ１  はカルシウムまたはバリウム、ｉは０または１、ｊは１また２の整数を示す）で表される化合物。
（２）Ｒ３ｋＭ２（ＯＲ４）ｌ（式中、Ｒ３  は炭素数１〜３のアルキル基またはビニル基、Ｒ４  は水素原子、メチル基、エチル基、イソプロピル基、またはｔ−ブチル基、Ｍ２  はアルミニウム、イットリウムまたはランタン、ｋは０または１、ｌは１，２または３の整数を示す）で表される化合物。
（３）Ｒ５ｍＭ３（ＯＲ６）ｎ（式中、Ｒ５  は炭素数１〜３のアルキル基またはビニル基、Ｒ６  は水素原子、メチル基、エチル基、イソプロピル基、またはｔ−ブチル基、Ｍ３  はチタン、ジルコニウム、マンガン、スズ、ケイ素またはストロンチウム、ｍは０または１、ｎは３または４の整数を示す）で表される化合物。
これらの化合物は、１種単独で使用することも、あるいは２種以上を組み合わせて用いることもでき、また、２種以上が縮合しているものを用いてもよい。
【００１６】
上記金属アルコキシドや金属ヒドロキシドの具体例としては、Ｃａ（ＯＣＨ３）２、Ｃａ（ＯＣ２Ｈ５）２、Ｃａ（ＯＣ３Ｈ７）２、Ｃａ（ＯＣ４Ｈ９）２、Ｂａ（ＯＣＨ３）２、Ｂａ（ＯＣ２Ｈ５）２、Ｂａ（ＯＣ３Ｈ７）２、Ｂａ（ＯＣ４Ｈ９）２、Ａｌ（ＯＣＨ３）３、Ａｌ（ＯＣ２Ｈ５）３、Ａｌ（ＯＣ３Ｈ７）３、Ａｌ（ＯＣ４Ｈ９）３、ＣＨ３Ａｌ（ＯＣＨ３）２、ＣＨ３Ａｌ（ＯＣ２Ｈ５）２、ＣＨ３Ａｌ（ＯＣ３Ｈ７）２、ＣＨ３Ａｌ（ＯＣ４Ｈ９）２、Ｔｉ（ＯＣＨ３）４、Ｔｉ（ＯＣ２Ｈ５）４、Ｔｉ（ＯＣ３Ｈ７）４、Ｔｉ（ＯＣ４Ｈ９）４、ＣＨ３Ｔｉ（ＯＣＨ３）３、ＣＨ３Ｔｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、ＣＨ３Ｔｉ（ＯＣ３Ｈ７）３、ＣＨ３Ｔｉ（ＯＣ４Ｈ９）３、Ｃ２Ｈ５Ｔｉ（ＯＣＨ３）３、Ｃ２Ｈ５Ｔｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、Ｃ２Ｈ５Ｔｉ（ＯＣ３Ｈ７）３、Ｃ２Ｈ５Ｔｉ（ＯＣ４Ｈ９）３、Ｓｉ（ＯＣＨ３）４、Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）４、Ｓｉ（ＯＣ３Ｈ７）４、Ｓｉ（ＯＣ４Ｈ９）４、ＣＨ３Ｓｉ（ＯＣＨ３）３、ＣＨ３Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、ＣＨ３Ｓｉ（ＯＣ３Ｈ７）３、ＣＨ３Ｓｉ（ＯＣ４Ｈ９）３、Ｃ２Ｈ５Ｓｉ（ＯＣＨ３）３、Ｃ２Ｈ５Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、Ｃ２Ｈ５Ｓｉ（ＯＣ３Ｈ７）３、Ｃ２Ｈ５Ｓｉ（ＯＣ４Ｈ９）３、Ｚｒ（ＯＣＨ３）４、Ｚｒ（ＯＣ２Ｈ５）４、Ｚｒ（ＯＣ３Ｈ７）４、Ｚｒ（ＯＣ４Ｈ９）４、ＣＨ３Ｚｒ（ＯＣＨ３）３、ＣＨ３Ｚｒ（ＯＣ２Ｈ５）３、ＣＨ３Ｚｒ（ＯＣ３Ｈ７）３、ＣＨ３Ｚｒ（ＯＣ４Ｈ９）３、Ｃ２Ｈ５Ｚｒ（ＯＣＨ３）３、Ｃ２Ｈ５Ｚｒ（ＯＣ２Ｈ５）３、Ｃ２Ｈ５Ｚｒ（ＯＣ３Ｈ７）３、Ｃ２Ｈ５Ｚｒ（ＯＣ４Ｈ９）３、Ｙ（ＯＣＨ３）４、Ｙ（ＯＣ２Ｈ５）４、Ｙ（ＯＣ３Ｈ７）４、Ｙ（ＯＣ４Ｈ９）４、Ｌａ（ＯＣＨ３）４、Ｌａ（ＯＣ２Ｈ５）４、Ｌａ（ＯＣ３Ｈ７）４、Ｌａ（ＯＣ４Ｈ９）４、Ｍｎ（ＯＣＨ３）４、Ｍｎ（ＯＣ２Ｈ５）４、Ｍｎ（ＯＣ３Ｈ７）４、Ｍｎ（ＯＣ４Ｈ９）４、Ｓｎ（ＯＣＨ３）４、Ｓｎ（ＯＣ２Ｈ５）４、Ｓｎ（ＯＣ３Ｈ７）４、Ｓｎ（ＯＣ４Ｈ９）４、Ｓｒ（ＯＣＨ３）４、Ｓｒ（ＯＣ２Ｈ５）４、Ｓｒ（ＯＣ３Ｈ７）４、Ｓｒ（ＯＣ４Ｈ９）４、Ｃａ（ＯＨ）２、Ｂａ（ＯＨ）２、Ａｌ（ＯＨ）３、ＣＨ３Ａｌ（ＯＨ）２、Ｔｉ（ＯＨ）４、ＣＨ３Ｔｉ（ＯＨ）３、Ｃ２Ｈ５Ｔｉ（ＯＨ）３、Ｓｉ（ＯＨ）４、ＣＨ３Ｓｉ（ＯＨ）３、Ｃ２Ｈ５Ｓｉ（ＯＨ）３、Ｚｒ（ＯＨ）４、ＣＨ３Ｚｒ（ＯＨ）３、Ｃ２Ｈ５Ｚｒ（ＯＨ）３、Ｙ（ＯＨ）４、Ｌａ（ＯＨ）４、Ｍｎ（ＯＨ）４、Ｓｎ（ＯＨ）４、Ｓｒ（ＯＨ）４などを挙げることができる。
【００１７】
また、これらの化合物を組み合わせた縮合物としては、上記の化合物の任意の組み合わせにより自由に縮合でき、分子量も適宜選択できる。例えば、ＺｒＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）６、ＡｌＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）６、ＴｉＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）６、（Ｃ３Ｈ７Ｏ）３ＺｒＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、（Ｃ４Ｈ９Ｏ）３ＺｒＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、（Ｃ３Ｈ７Ｏ）３ＴｉＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、（Ｃ４Ｈ９Ｏ）３ＴｉＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、（Ｃ３Ｈ７Ｏ）２ＡｌＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、（Ｃ４Ｈ９Ｏ）２ＡｌＯＳｉ（ＯＣ２Ｈ５）３などを挙げることができる。
【００１８】
アルカリ金属塩および硬化剤：
本発明において、結合剤の一つであるアルカリ金属塩および硬化剤のうち、アルカリ金属塩とは、一般式Ｍ２Ｏ・ｐＳｉＯ２・ｑＨ２Ｏ〔ただし、ＭはＮａ、Ｌｉ、Ｋ、Ｃｓ、ＮＲ３、ＮＲ４（Ｒは炭素数１以上のアルキル基である。）であり、ｐはモル比（Ｍ２Ｏ１モルに対するモル数）、ｑは１以上の整数である。〕で示されるケイ酸塩であり、Ｚｎ、ＺｎＯ、ＭｇＯ、ＣａＯ、Ｚｎ（ＯＨ）２、Ｍｇ（ＯＨ）２、Ｃａ（ＯＨ）２、ＡｌＰＯ４、Ａｌ２（ＰＯ３）３、Ｈ３ＰＯ４、Ｈ３ＢＯ３、ＭｇＣＯ３、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯ２などの硬化剤と組み合わせて用いられる。硬化剤はこれらに限定されるものではない。  これらは、１種単独で使用することも、または２種以上を併用することもできる
【００１９】
具体的には、リチウムシリケートと酸化マグネシウム、ケイ酸ソーダと縮合リン酸塩、ケイ酸カリウムと亜鉛とケイ酸アルミニウム、第４アンモニウム塩と炭酸マグネシウムなどの組み合わせが挙げられる。
ケイ酸塩と硬化剤の割合は、ケイ酸塩１００重量部に対して硬化剤５〜１００重量部が好ましく、さらに好ましくはケイ酸塩１００重量部に対して硬化剤１０〜５０重量部である。５重量部未満では、耐溶剤性や硬度、密着力などが不足したり、一方、１００重量部を超えるとゲル化して好ましくない。
【００２０】
（Ｃ）結合剤の使用量は、コーティング剤１００重量部中に、固形分換算で、好ましくは７〜４０重量部、さらに好ましくは１０〜３０重量部である。７重量部未満では、密着力や硬度が不充分になり、一方、４０重量部を超えると、被覆力が強くなり、性能の発現が不充分になったり、耐衝撃性が悪くなり、好ましくない。
【００２１】
コーティング剤には、上記の成分の他に、アルコールやその他の溶剤、水のような（Ｄ）分散媒を用いることができる。
このアルコールとしては、１価アルコールまたは２価アルコールであるエチレングリコールもしくはこの誘導体が使用でき、このうち１価アルコールとしては炭素数１〜５の低級脂肪族アルコールが好ましく、具体的にはメタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、ｓｅｃ−ブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコールなどを挙げることができ、またエチレングリコールもしくはこの誘導体としてはエチレングリコール、エチレングリコールモノブチルエーテル、酢酸エチレングリコールモノエチルエーテルなどを挙げることができる。
これらのアルコール類は、好ましくはｉ−プロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコールである。これらのアルコール類は、１種でもまた２種以上を併用することもできる。
また、その他の溶剤としては、キシレン、トルエン、ミネラルターペン、ベンゼン、シクロヘキサン、メチルエチルケトンなどの炭化水素類、ケトン類、エステル類、エーテル類などを挙げることができる。
【００２２】
さらに、水としては、一般水道水、蒸留水、あるいはイオン交換水を用いることができる。特に、コーティング剤を高純度にする場合には、蒸留水またはイオン交換水が好ましい。
ここで、上記水や有機溶剤には、上記コロイド状無機物などに含まれる水や有機溶剤や、上記金属アルコキシドや金属ヒドロキシドの加水分解による縮合によって生成する水や有機溶剤なども包含される。
【００２３】
本発明の燃料タンクに使用するコーティング剤中における（Ｄ）分散媒の割合は、コーティング剤１００重量部に、好ましくは２５〜７５重量部、さらに好ましくは３０〜６０重量部である。（Ｄ）分散媒の使用量が、２５重量部未満では、コーティング剤がゲル化を生起したり、コーティング剤の粘度が高くなるため作業性が悪くなり、一方、７５重量部を超えると性能の発現が困難になったり、コーティング剤の安定性が悪化するようになり好ましくない。
【００２４】
さらに、必要により、（Ｅ）添加剤も添加することができる。（Ｅ）添加剤としては、キレート剤、界面活性剤、カップリング剤、無機酸または有機酸、分散剤、増粘剤、硬化調整剤、無機顔料などの従来公知の添加剤を必要に応じて用いることができる。
上記添加剤は、本発明の目的を損なわない範囲で任意の量を添加することができる。
【００２５】
コーテイング剤の固形分濃度は、通常、２５〜７５重量％、好ましくは３０〜６０重量％であり、２５重量％未満では得られる塗膜の厚さが薄すぎて酸化防止効果や細分子化効果が減少したり、塗膜強度が低すぎたりし、一方、７５重量％を超えるとゲル化し易くなったり、粘度が上昇しすぎたり、密着性が悪化したり、レべリング性が悪くなったりして好ましくない。
【００２６】
コーテイング剤を調製するには、まず第１に以上のような（Ａ）〜（Ｄ）成分、あるいは（Ａ）〜（Ｅ）成分を混合するが、この場合の混合方法は、（Ａ）〜（Ｄ）成分、あるいは（Ａ）〜（Ｅ）成分を同時に混合する方法などを挙げることができる。なお、（Ａ）成分は、予め銀および／または銅を微粒子に担持させておかず、銀塩および／または銅塩の水溶液と微粒子を（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）成分、あるいはさらに（Ｅ）成分と混合してもよい。
本発明に用いられるコーティング剤は、高速撹拌機、ボールミル、ロールミル、その他の分散機により分散させ、ろ過することにより、均一な安定性の良い分散液とすることができる。
【００２７】
燃料タンクの製造
本発明の燃料タンクを製造するには、上記コーティング剤を、アルミニウム、鉄、合金、ＦＲＰなどの基材からなる燃料タンクの内面に塗布し、乾燥、硬化させ、塗膜を形成させる。なお、基材面はブラスト処理などをして、表面積を大きくした方がよい。
【００２８】
上記コーティング剤の塗布は、特に限定はなく、例えば、スプレー、デイッピング、刷毛などの塗装手段を採用することができる。
塗布後、コーティング膜を乾燥、硬化する。硬化は、常温下でも進行するが、低温加熱することによって、ゲル化時間が短縮され、また重合密度が上がって、塗膜がより緻密化する。加熱は８０〜２００℃が好ましく、さらに好ましくは１００〜１８０℃程度で、時間は好ましくは１０〜１００分、さらに好ましくは３０〜６０分程度である。８０℃未満の場合、硬化時間がほとんど短縮されず、一方、２００℃を超えると、基材に影響がでて好ましくない。また、コーティング剤の塗布は、乾燥後、さらに１層または複層行ってもよい。
【００２９】
以上のコーティング剤の基材への塗布量は、乾燥目付で、８０〜３００ｇ／ｍ２が好ましく、さらに好ましくは１２０〜２４０ｇ／ｍ２である。８０ｇ／ｍ２未満では、塗膜が薄すぎて目的とする性能が発現せず、一方、３００ｇ／ｍ２を超えると、塗膜が割れたり、剥離したりして好ましくない。
【００３０】
以上のようにして得られた本発明の燃料タンクは、その塗膜中に、銀および／または銅を担持した微粒子を含み、接触する燃料の分子のクラスターを小さくして、霧化したときの霧をより微細にし、さらに、混合気や高熱下の過程で急激な酸化によるクラスターの拡大を抑えて、着火性、燃焼性を改善することができる。
ガソリンや軽油などの燃料は、空気や熱により、以下に示すようなラジカル連鎖反応により酸化が進んで、クラスターが大きくなる。
ＲＨ→Ｒ・＋・Ｈ
Ｒ・＋Ｏ２→ＲＯＯ・
ＲＯＯ・＋ＲＨ→ＲＯＯＨ＋Ｒ・
Ｒ・＋Ｏ２→ＲＯＯ・
ここで、上記のラジカル連鎖反応において、塗膜中の銀や銅イオンが、ＲＯＯ・ラジカルと結びついて、例えばＲＯＯＡｇとなり、当該連鎖反応を停止させるものと考えられる。
なお、上記反応において、ＲＨは炭化水素分子、ＲＯＯ・は過酸化物ラジカル、ＲＯＯＨはハイドロパーオキサイドを示す。
【００３１】
このように、銀および／または銅を含有する本発明に用いられるコーティング剤にガソリンや軽油などの燃料を構成する炭化水素類が接触して励起され、水素結合が切れて分子のクラスターが小さくなり、さらに酸化の連鎖反応で生ずるＲ・、ＲＯＯ・ラジカルを消去して酸化進行を阻止して、クラスターの拡大を抑えるものである。すなわち、本発明の燃料タンクは、各種燃料を構成する炭化水素類のクラスターを小さくするとともに、その酸化を防止するものである。そして、これは、特にガソリンや軽油のように、霧化後の熱酸化が急激に進行する条件下での効果が大きいものである。ガソリンや軽油などの炭化水素類は、本発明の燃料タンクに触れると、霧状にしたときにより微細な霧となるため、燃焼性が向上し、燃料消費効率が向上するものである。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例を挙げ本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は、特許請求の範囲を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。
なお、実施例中、部および％は、特に断らないかぎり重量基準である。
【００３３】
参考例１〜２
コーティング剤（１）〜（２）の調製
表１に示す（１）〜（２）の２種類のコーティング剤を作製した。これらのコーティング剤は、攪拌タンクに、（Ａ）〜（Ｄ）成分、さらに必要に応じて、レベリング剤や酢酸を入れ、軽く混合攪拌したのち、高速撹拌機を使用して１５，０００ｒｐｍで５分間攪拌し、１００メッシュでろ過して調製した。
【００３４】
【表１】
2004314880.tif 000002
【００３５】
Ａ−１：銀担持ゼオライト、平均粒径３μｍ、銀含有率７％
Ａ−２：銀担持酸化チタン、平均粒径０．５μｍ、銀含有率６％
Ｂ−１：酸化アルミニウム、平均粒径１．５μｍ
Ｂ−２：チタン酸カリウムウィスカー、平均粒径０．２〜０．５μｍ、長さ１０〜２０μｍ
Ｂ−３：酸化チタン、平均粒径０．５μｍ
Ｂ−４：酸化アルミニウム、平均粒径０．０２μｍ
Ｃ−１：エポキシエステル樹脂、大日本インキ化学工業（株）製、ＥＦＤ−５５０１、不揮発分４０±１％
Ｃ−２：メチルトリメトキシシラン、信越化学工業（株）製、ＫＢＭ１３
Ｃ−３：アクリルシリコン樹脂、日本ＮＳＣ（株）製、ＫＤ−２０、不揮発分２９％
レベリング剤：楠本化成（株）製、ディスパロン００９
【００３６】
実施例１〜３、比較例１〜３
本発明の燃料タンクの実車テストをするために、表２に示す３台の自動車Ａ，Ｂ，Ｃおよびそれぞれの燃料タンクを用意した。
【００３７】
【表２】
2004314880.tif 000003
【００３８】
次に、タンクＡ，Ｂ，Ｃの内面の底部を主に、下辺面に表１のコーティング剤を使用して、表３に示す内容で、エアースプレー法により、コーティングした。
なお、表３中、塗布量は、固形分換算である。
【００３９】
【表３】
2004314880.tif 000004
【００４０】
実車テスト：
アイドリング時のハイドロカーボン（ＨＣ）を測定したのち、燃料消費量を調べるために、約１ヶ月間の走行距離テストを行なった。
なお、アイドリング時のハイドロカーボン測定は、堀場製作所社製、ＭＥＸＡ−９４００型試験機に拠った。
まず最初に、対照として、自動車Ａ，Ｂ，Ｃのテストを行なった（比較例１〜３）。
次に、自動車Ａ，Ｂ，Ｃの燃料タンクを、Ａタンク、Ｂタンク、Ｃタンクにそれぞれ交換して、同様のテストを行なった（実施例１〜３）。
これらの結果を表４に示す。
【００４１】
【表４】
2004314880.tif 000005
【００４２】
表４から明らかなように、本発明の燃料タンクを使用すると（実施例１〜３）、対照車（比較例１〜３）に較べて、ガソリン車（Ａ，Ｂ）の場合、アイドリング時のハイドロカーボン発生量が１０％以下になり、燃料消費量は１８〜２５％の減少になった。
また、ディーゼル車Ｃの場合は、ハイドロカーボン量が２０％弱の減少、燃料消費量が約１０％減少したが（実施例３）、対照車の場合（比較例３）、貨物積載時の坂道で黒煙が必ず出たが、本発明の燃料タンク車（実施例３）はまったく黒煙が出なかった。
【００４３】
【発明の効果】
本発明によれば、ガソリンや軽油などの燃料の酸化を抑え、さらに、ガソリンや軽油などのクラスターを小さくして霧状をより微細にすることにより、着火性、燃焼性を改善して、不完全燃焼を防止し、燃料の消費量を大幅に節減することができる。