(57)【要約】【課題】フランジ付きのポリエステル樹脂容器において、配向結晶化によるフランジの機械強度、透明性、耐熱性を有し、かつヒートシール性をも有する容器を提供する。【解決手段】フランジを有するポリエステル樹脂容器において、前記フランジの上面又は下面の少なくともいずれか一面に突起部を有し、かつ少なくとも前記フランジの内周側に、配向結晶化している部分を有するポリエステル樹脂容器としてあり、好ましくは、前記突起部が、フランジの幅方向に、一周又は複数周形成してある。【選択図】　　　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
フランジを有するポリエステル樹脂容器において、
前記フランジの上面又は下面の少なくともいずれか一面に突起部を有し、かつ少なくとも前記フランジの内周部に、配向結晶化している部分を有するポリエステル樹脂容器。
【請求項２】
前記突起部が、フランジの幅方向に、一周又は複数周形成されている請求項１に記載のポリエステル樹脂容器。
【請求項３】
前記突起部が、無配向又は低配向部分である請求項１又は２に記載のポリエステル樹脂容器。
【請求項４】
前記配向結晶化している部分の配向度が、２．０以上であり、かつ前記フランジ突起部の配向度が、１．０〜２．０である請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリエステル樹脂容器。
【請求項５】
前記フランジの幅方向において、前記配向結晶化している部分の占める割合が、１０％〜９０％である請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリエステル樹脂容器。
【請求項６】
前記フランジの外周にスカート部又はカール部を設けた請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリエステル樹脂容器。
【請求項７】
ポリエステル樹脂シートをプラグによって延伸させ、フランジ付のカップ状容器を熱成形する方法において、
前記ポリエステル樹脂シートの前記フランジと対応する部分の延伸を行い、配向結晶化する工程と、
前記ポリエステル樹脂シートの前記延伸した部分を、上金型又は下金型の少なくともいずれか一方に溝部を有する金型で把持することにより、突起部を有するフランジを成形する工程と、
を有するポリエステル樹脂容器の製造方法。
【請求項８】
前記ポリエステル樹脂シートにおける前記フランジと対応する部分の外周を、あらかじめクランプする工程を有する請求項７に記載のポリエステル樹脂容器の製造方法。
【請求項９】
フランジ付のカップ状容器に熱成形する方法において、
前記ポリエステル樹脂をメンコまたはプリフォームに成形する工程と、
前記メンコまたはプリフォームを加熱する工程と、
前記メンコまたはプリフォームの前記フランジに対応する部分を、上金型又は下金型の少なくともいずれか一方に溝部を有する金型で把持することにより、突起部を有するフランジを成形する工程と、
を有するポリエステル樹脂容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フランジ付きのポリエステル樹脂容器に関し、特に、フランジの耐衝撃性、耐熱性及びヒートシール性が優れているポリエステル樹脂容器に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂容器は、耐衝撃性等に優れ、取り扱いが容易であるため、今後も需要の増大が予想される。特に、ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル樹脂の容器は、耐衝撃性に加え、透明性、フレーバ−性、耐熱性に優れ、かつガスバリアー性を有することから、各種容器に広範に使用されている。
このようなポリエステル樹脂容器の一例として、延伸又は未延伸のポリエステル樹脂のシートを熱成形してなるフランジ付き容器がある。
【０００３】
この種の容器の製造方法としては、たとえば、軟化したポリエチレンテレフタレートのシートを、雄型プラグを用いて、シートのガラス転移点以上に加熱された雌型金型内に、圧伸、接触させ、ヒートセットした後、雄型プラグ上にシュリンクバックさせ冷却して製造する方法がある（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
熱可塑性ポリエステル樹脂は、成形加工時に延伸工程、熱固定（ヒートセット）工程を行い、配向結晶化、熱結晶化させることにより、機械強度、透明性、耐熱性が向上することが知られている。
しかし、フランジ部が径方向に一軸に配向結晶化した場合、透明性と耐熱性は得られるが、フランジ部は周方向の引っ張りには弱く、上記容器を横方向に落下させた場合、フランジ部が容易に破損し、密封性が確保できなくなる問題があった。
また、ポリエステル樹脂を配向結晶化又は熱結晶化すると、ヒートシール性が低下するため、ヒートシール温度を著しく高くする必要が生じ、蓋材に使用する材料が限定される問題があった。また、ヒートシール時間を長くする必要も生じ、充填シール時の生産性が劣る問題があった。更に、ヒートシール強度自体が高くならないこともあり、落下衝撃によりヒートシール部が剥離するおそれがあり、ヒートシールが困難になる問題があった。
【０００５】
これらの課題を解決する方法としては、たとえば、上記容器のヒートシール部にレーザービームを照射し、結晶化度を低下させることで、ヒートシール性を付与する方法がある（例えば、特許文献２参照。）。この方法によれば、配向結晶化又は熱結晶化の効果を備えつつ、ヒートシールも可能になる。
しかしながら、この方法は、容器の製造後にレーザービームの照射工程を必要とし、新たな設備導入が必要となる。
【０００６】
【特許文献１】
特開昭５８−８９３１９号公報
【特許文献２】
特開平２−２５８５７７号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記課題に鑑み、フランジ付きのポリエステル樹脂容器において、配向結晶化によるフランジの透明性、耐熱性を有し、かつ耐衝撃性とヒートシール性をも有する容器及びその製造方法の提供を目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
これらの課題を解決するために、本発明者らは、鋭意研究した結果、フランジに突起部を設け、耐衝撃性を向上するとともに、無配向又は低配向部分を形成することでヒートシール性を付与し、かつ少なくともフランジの内周部が配向結晶化しているフランジを形成することで耐衝撃性及び耐熱性を有するフランジにできることを見出し、本発明を完成させた。
【０００９】
すなわち、本発明は、フランジを有するポリエステル樹脂容器において、前記フランジの上面又は下面の少なくともいずれか一面に突起部を有し、かつ少なくとも前記フランジの内周部に、配向結晶化している部分を有するポリエステル樹脂容器としてある。
このように、フランジに突起部を設けると、フランジに剛性を与えることができる。また、熱成形時において、突起部は、フランジ成形時の型締めによる厚さの減少による流動配向が抑制されるため、無配向又は低配向部分となり、実質上非晶化又は低結晶化の状態となり、ヒートシール強度が向上する。
さらに、少なくともフランジの内周部に、配向結晶化している部分を有することで、耐熱性を向上させることができる。
なお、本明細書において、突起部とは、突起部だけ、あるいは突起部とその周辺を示す意味である。
【００１０】
このフランジは、上面又は下面の少なくとも一面に突起部を有していることが好ましい。特に下面に突起部を設けることが、成形加工上有利であり好ましい。
また、前記突起部は、フランジの幅方向に、一周又は複数周形成されていることが好ましい。
【００１１】
本発明において、フランジの突起部における無配向又は低配向部の配向度は、１．０〜２．０であることが好ましい。フランジを成形するときに、対応する部分を延伸させることで、径方向へ一軸に配向結晶化するが、ヒートシール性と耐衝撃性を付与するためには、非晶化又は低結晶化部を設ける必要がある。配向度が２．０を超えるとヒートシール性が低下する。特に好ましくは１．０〜１．８である。
また、配向結晶化している部分の配向度は２．０以上であることが好ましい。
【００１２】
フランジの全幅長（Ｌ）に占める、配向結晶化された部分の幅（ｌ）の割合（ｌ×１００／Ｌ）は、約１０％〜約９０％である。１０％未満では、結晶化による耐熱性の向上が不足するため、ヒートシール時等容器に熱が加わった場合に容器が変形するおそれがある。また、９０％を超えると、耐衝撃性が付与できず、ヒートシール温度が高くなり、シール強度も不足する。
【００１３】
フランジ外周にスカート部又はカール部を設けることも好ましい。これによりフランジの剛性を向上させることができ、さらに、容器使用時における口あたりの触感をよくできる。
【００１４】
上記ポリエステル樹脂容器を製造するための方法として、請求項７にかかる発明は、ポリエステル樹脂シートをプラグによって延伸させ、フランジ付のカップ状容器を熱成形する方法において、前記ポリエステル樹脂シートの前記フランジと対応する部分の延伸を行い、配向結晶化する工程と、前記ポリエステル樹脂シートの前記延伸した部分を、上金型又は下金型の少なくともいずれか一方に溝部を有する金型で把持することにより、突起部を有するフランジを成形する工程と、を有するポリエステル樹脂容器の製造方法としてある。
【００１５】
このように、フランジに対応する部分の先行延伸を行うことで、フランジが配向結晶化される。また、容器本体の成形前に、フランジと対応する部分を延伸することで、従来、スケルトンとして処理されていた部分から容器側に樹脂を引き込むことができる。したがって、容器の底部の厚肉化ができ、容器全体の耐衝撃性も向上させることができる。
この工程の後に、ポリエステル樹脂シートの前記延伸した部分を、溝部を有する金型で把持することで、突起部を有するフランジを成形する。把持された部分は、型締め力により流動配向し、さらに配向度が高くなる。しかし、溝部及びその周辺の樹脂は、厚み変化が小さく、流動が抑制されるため、配向度が高くなることはない。逆に、加熱と加圧の影響により配向度が低下し、無配向又は低配向状態にできる。したがって、フランジに結晶化度が低い部分ができ、ヒートシールが可能となる。
これにより、フランジの内周部及び突起部以外の部分は配向結晶化し、突起部が無配向又は低配向状態であるフランジを有する容器の製造が可能となる。
【００１６】
また、本発明においては、フランジに対応する部分の外周をあらかじめクランプする工程を有することが好ましい。
たとえば、一枚のシートから多数の容器を同時に成形するときは、図２２に示すように、多数の成形金型９１を隣接して配置した金型装置９０が用いられる。この場合、成形時に、隣接金型間でシートの取り合いが生じる。また、ある特定の金型であっても、周辺の金型９１との間又は枠体９２との間の間隔が異なり、それらの間の樹脂量も異なるため、樹脂の引き込み量に差が生じて、容器の肉厚が、容器どうし及び容器自体において変動する問題がある。
なお、ここで、あらかじめ行うクランプ工程（以下、プレクランプ工程という）とは、賦形前に、ポリエステル樹脂シートの成形金型周辺における部分をクランプする工程である。
【００１７】
このような観点から、本発明は、フランジと対応する部分の外周を、プレクランプする工程を有するポリエステル樹脂容器の製造方法としてある。
このようなプレクランプ工程を有すると、各金型間におけるシートの取り合いを防止することができる。また、金型の配置に起因する引き込み樹脂量の差異を解消でき、容器の肉厚、重量等の均一化を図ることができる。
また逆に、金型とプレクランプの間の間隔に任意の差を設けることによって、容器の肉厚を部分的に制御することも可能となる。
【００１８】
更に、前記ポリエステル樹脂容器を製造するための方法として、請求項９にかかる発明は、ポリエステル樹脂からなるメンコ乃至プリフォームからフランジ付のカップ状容器を熱成形する方法において、前記メンコ乃至プリフォームを加熱する工程と、前記工程の後に前記フランジに対応する部分を、上金型又は下金型の少なくともいずれか一方に溝部を有する金型で把持することにより、上面又は下面の少なくともいずれか一方に突起部を有するフランジを成形する工程とを有するポリエステル樹脂容器の製造方法としてある。
【００１９】
このように、本発明では、シートだけではなく、射出成形、圧縮成形等、公知の方法で成形した、メンコ乃至プリフォームを前成形体として、フランジの内周部及び突起部以外の部分は配向結晶化し、突起部が無配向又は低配向状態であるフランジを有する容器の製造が可能となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のポリエステル樹脂容器とその製造方法の実施形態について説明する。なお、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。
【００２１】
［ポリエステル樹脂容器］
まず、本発明のポリエステル樹脂容器の実施形態について説明する。
図１及び図２は、本発明のポリエステル容器の一実施形態を説明するための図面である。
図１は、本実施形態のポリエステル容器の一例を示す図である。
この容器は、カップ状容器１で、胴部２、底部３、及び胴部上端に連なるヒートシール用フランジ４を有している。
図２は、カップ状容器１のヒートシール用フランジ４の拡大図である。
図２（ａ）のフランジ４は、その下面に複数の突起部５が設けられている。この突起部５における樹脂は、フランジ４の成形時に突起部５周辺と比べて流動配向が抑制されるため、無配向又は低配向状態となっている。また、フランジ４の内周部６及び突起部５の周辺部には、配向結晶化された樹脂部分が存在する。
【００２２】
無配向又は低配向状態の突起部５は一つとしてもよい。この場合、図２（ｂ）に示すように、突起部５を幅広く設けることもでき、このようにすると、ヒートシール性のよい範囲が広くなり、ヒートシールをする際に、ヒートシール装置との位置合わせが容易になる点で望ましい。
なお、無配向又は低配向状態の樹脂部分は、フランジの一部にのみ設けられ、容器１の他の部分は、配向結晶又は熱結晶化された樹脂から構成されている。
【００２３】
フランジ４の全体が、配向結晶化されている場合、耐熱性等に関してはすぐれているものの、ヒートシール性がきわめて悪くなり、ヒートシール強度も満足すべきレベルには到達しないようになる。そこで、容器のフランジ４に、無配向又は低配向状態の樹脂部分を設けることにより、ヒートシール性を付与する。
一方、フランジ４の全体が、無配向又は低配向状態で非晶化または低結晶化の状態の場合は、ヒートシール性は優れているものの、樹脂の結晶化の効果である耐熱性が付与できない。そこで、少なくともフランジ４の内周部６に配向結晶化している部分を設け、さらに、フランジ４の下面に突起部５を円周状に設けることにより、フランジ４に耐熱性と耐衝撃性を付与している。
【００２４】
フランジ４の突起部５は、上記の機能を発揮するように、突起部５の場所、数及び形状等を調整する必要がある。
すなわち、突起部５の場所については、フランジの上面又は下面の少なくともいずれか一面において、フランジ内周部６の、配向結晶化される部分以外の場所に設ける必要がある。
突起部５の数については、耐衝撃性及びヒートシール性のバランスを考慮して、一周又は複数周設ける。突起部５は一円周上に連続的及び／又は断続的に設けてもよく、さらに、フランジ面上に、螺旋状等に設けることもできる。
突起部５の断面形状については、半円形状、三角形状、角形状又は二段あるいは多段状等があるが、使用樹脂の性質、成形時の温度、型締め力等の条件に合わせて適宜選択する。
【００２５】
なお、フランジ４は、図３（ａ），（ｂ）に示すように、フランジの外周部に、傾斜部であるスカート部７を設けたり、あるいはカップ本体側に向けて弧を描くカール部８を設けてもよい。これにより、フランジに剛性を付与することができ、さらに、容器使用時における口あたりの触感をよくできる。
【００２６】
本明細書において、配向度は、顕微レーザーラマン分光装置（日本分光株式会社製　ＮＲＳ−１０００）を用いてフランジヒートシール面の偏光ラマンスペクトルを測定し、ベンゼン環のＣ＝Ｃ伸縮運動に帰属される１６１５ｃｍ−１付近のピークの最大値から以下の式に基づいて求めた値である。
【００２７】
【式１】
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【００２８】
［ポリエステル樹脂容器の製造方法］
次に、上記ポリエステル樹脂容器の製造方法の実施形態について説明する。
図４〜図１３は、本発明の製造方法を固相成形法に適用した一実施形態を説明するための図面である。
【００２９】
図４は、本実施形態の製造方法を実施するための成形装置例の概略側断面図である。
成形装置１０は、主に、プラグ１１、下金型１２、上金型１３、上プレクランプ金型１４及び下プレクランプ金型１５から構成されている。
プラグ１１は、ポリエステル樹脂シート１６を延伸成形するためのものであり、また、延伸・ヒートセット（熱固定）したシートを収縮賦形するため、最終成形体の外形を有している。プラグ１１には、軸方向に加圧及び減圧のための気体通路１１１が設けられている。
【００３０】
下金型１２は、プラグから離れたシートを、ヒートセットするためのものである。下金型１２の上端面には、上金型１３と協動してフランジを成形するフランジ把持面１２２が設けられている。
図５は、下金型のフランジ把持面１２２の拡大図である。
図５に示すように、このフランジ把持面１２２には溝部１２３が形成してあり、また、フランジ把持面１２２内側角部には丸みを形成してある。溝部１２３は、突起部５（図２）を形成するためのものであり、角部の丸みは容器部とフランジ部の連続部を成形するためのものである。
また、下金型１２の中心部には、気体排出及び供給のための気体通路１２１が形成されている。
下金型１２とプラグ１１は、同軸に配置されており、プラグ１１が下金型１２内に挿入されかつ離隔するように、軸方向に相対的に移動できるようになっている。
【００３１】
上金型１３は、下金型１２と協動して、フランジを成形するものであり、短い中空の筒状体となっている。したがって、上金型１３は、下金型１２の円筒状内面とほぼ同じ径の内面１３１を有するとともに、その下端面には、下金型１２のフランジ把持面１２２と対向する把持面１３２が設けてある。
【００３２】
上プレクランプ金型１４及び下プレクランプ金型１５は、上金型１３及び下金型１２の外周に同軸に設けられており、協動してポリエステル樹脂シートを固定する。また、下プレクランプ金型１５は、プラグ１１及び下金型１２とは独立して作動する。
【００３３】
次に、本実施形態にかかる容器の製造方法を具体的に説明する。
図４に示すように、シート１６は四辺又は二辺がクランプされ（図示なし）、上金型１３等と下金型１２等の間に配置されている。
このときのシートの温度は、使用する樹脂にもよるが、シートが実質的に非晶性乃至低結晶性の状態の場合には、ガラス転移点（Ｔｇ）℃〜（Ｔｇ＋４５）℃である。シートの温度が（Ｔｇ＋４５）℃より高いと、配向結晶化が十分起こらず、後のヒートセット工程において熱結晶化により球晶を生成し白化現象が生じるおそれがあり、Ｔｇ℃より低いと、高い成形力を必要とするばかりでなく、成形不能となる、あるいは成形時に樹脂が過延伸状態になり白化現象が生じるおそれがある。
【００３４】
図６は、上プレクランプ金型１４と下プレクランプ金型１５により、ポリエステル樹脂シート１６をプレクランプしたときの側断面図である。
シートを成形金型周辺でクランプすることにより、シートのクランプされた部分の内側（プレクランプエリア）と外側との関係を絶つことができる。したがって、一枚のシートから多数の容器を一度に成形する、いわゆる多数個取りの製造を行うときに、他のクランプエリアの影響及び金型間間隔の差の影響を受けることがない。これにより、多数個取りによる容器の成形においても、品質（肉厚、重量等）の揃った容器を製造できる。
なお、一枚のシートから、一個の容器を製造（一個取り）する場合は、上記したように、通常シート１６は、四辺又は二辺が枠によってクランプされているので、プレクランプ工程を省略することもできる。
【００３５】
プレクランプ金型の温度は、好ましくはシート樹脂のガラス転移点以下であり、必要に応じて冷却を行ってもよい。プレクランプ金型を冷却することにより、打ち抜き後におけるシートの固化時に、シートの熱変形によって生じる容器変形を抑えることができる。
ここで、プレクランプの把持面は平面でもよく、山切り状、凹凸状等のリブ形状を設けてもよい。リブ形状を設けることにより、打ち抜き後シートに剛性を付与でき、プレクランプ金型を冷却したときと同様な効果が得られる。
【００３６】
図７は、フランジに対応する部分の延伸を行い、フランジの外周から樹脂を引き込む工程（先行延伸工程）を示す側断面図である。
プラグ１１がシート１６を、下方に所定量押し込んでいる。これにより、後の工程でフランジとなる部分が延伸される。したがって、フランジは配向結晶化する。
また、この延伸により、フランジとなる部分の外周から、樹脂がフランジの内側のエリア（成形エリア）に引き込まれる。これにより、従来は容器に使用されなかった、フランジの外周部分の樹脂を有効利用することができ、容器の底部の肉厚を厚くできる。
【００３７】
このときのプラグ１１の温度は、７０℃〜１１０℃、好ましくは８０℃〜１００℃である。
また、プラグ１１の押込み量（先行量）は、製造する容器の形状（肉厚、高さ、底面積等）、プレクランプされたエリア、樹脂シートの厚さなどを考慮して適宜調整する。
先行量が不足した場合、延伸が不十分となり、フランジの配向結晶化が不十分となり、耐熱性を付与できないおそれがある。
一方、先行量が大きすぎると過度に配向結晶化が進むため突起の成形が不安定になり耐衝撃性とヒートシール性を付与できなくなるおそれがある。
【００３８】
図８は、ポリエステルシートの延伸した部分をクランプしてフランジを成形する工程を示す側断面図であり、図９は、フランジ把持面でクランプしている箇所の拡大図である。
この工程では、下金型１２が上昇することにより、上金型１３と協動して、溝を有する把持面１２２と、平面状の把持面１３２でシートをクランプして、突起部を有するフランジを成形する。
上金型１３及び下金型１２によりクランプされることにより、フランジの樹脂は流動配向し、さらに配向度が向上する。このとき、図９においてａの領域にあたる溝部周辺の樹脂は、その他の場所ｂの樹脂と比べて、型締め力による厚みの減少が少なく、流動が制限される。したがって、ａの領域は流動配向されず、配向度は向上せず、逆に、加熱と加圧の影響により無配向又は低配向状態になる。
【００３９】
本実施形態では、突起部の断面形状は角状であるが、上記の効果を発揮できれば、半円形状、三角形状等であってもよい。また、本実施形態では、突起部はフランジの下面に設けられているが、上金型１３のフランジ把持面１３２に溝を設けることで、上面に突起部を有するフランジも成形できる。さらに、両面に突起部を設けることもできる。
なお、クランプされたシートの部分が押し潰されて、一部の樹脂が把持面１３２、１２２の間から押し出されてフランジの内側に流れ込んでくるため、より多くの樹脂を容器の底部等として使用できる。
このとき、上金型の温度は、室温〜１５０℃が好ましく、特に５０℃〜１３０℃が好ましい。
【００４０】
図１０は、容器本体を成形するための延伸工程を示す側断面図である。
この工程では、プラグ１１がストロークエンドまで、下金型１２内部に挿入されることで、シート１６は延伸され配向結晶化された延伸部１６’を形成する。
図１１は、ヒートセット工程を示す側断面図である。
この工程では、プラグ１１の気体通路１１１を介して圧縮空気を供給（圧空）して、延伸部１６’を下金型１２内面に接触させる。このとき、下金型１２を加熱しておき、延伸部１６’に熱を加えてヒートセットする。
ヒートセット時の下金型１２の温度は、ポリエステル樹脂シートの場合、好ましくは１２０℃〜２００℃、特に好ましくは１４０℃〜１８０℃である。
【００４１】
図１２は、冷却・賦形工程を示す側断面図である。
この工程では、プラグ１１の通路１１１から供給される圧縮空気を停止して、延伸部１６’に自己収縮を起こさせる。そして、プラグ１１の外表面まで収縮したときに、気体通路１１１を介して吸気を行い延伸部１６’とプラグ１１の間を真空にして、延伸部１６’をプラグ１１の外表面の形状に賦形する。このとき、下金型１２の気体通路１２１から空気を供給してもよく、このようにすると賦形性が向上する。
図１３は、離型工程を示す側断面図である。
この工程では、金型及びプレクランプ金型を開き、プラグ１１を上昇させ、最終成形体を取り出す。
【００４２】
本発明の容器本体の製造方法は、上記方法に限らず、種々の成形方法を用いて行うことができる。たとえば、ポリエステル樹脂を、押出成形、射出成形、圧縮成形等の方法により、プリフォーム、メンコ等の容器形成用中間体に成形し、圧空成形、プラグアシスト成形、張出成形、プレス成形、絞り成形、絞りしごき成形、ブロー成形等により容器に成形することもできる。
以下、本発明の一実施形態として、容器形成用中間体にメンコを採用したときの容器の製造方法について説明する。
【００４３】
図１４〜図１６は、メンコの製造方法を説明するための図面である。
図１４は、本実施形態の製造方法を実施するためのメンコを製造するための圧縮成形機の概略側断面図である。
圧縮成形機２０は、主に上型２１、下型２２及び固定盤２３から構成されている。上型２１と下型２２は互いに対向していて、上型２１は公知の方法により、上下方向に移動できる。下型２２は固定盤２３上に設けられ、型締め圧に耐える構造になっている。上型２１と下型２２を組合わせることによりメンコを成形する。
【００４４】
次に、メンコの成形について具体的に説明する。
図１４に示すように、公知の方法により加熱溶融した熱可塑性樹脂の塊であるゴブ２４が下型２２上に供給されている。
このときの、ゴブの温度は使用する樹脂にもよるが、２６０℃〜３００℃である。３００℃より高いとゴブ２４の搬送が難しくなるおそれがあり、２６０℃より低いと、未溶融の結晶核が残りやすくなり、成形品が白化するおそれがある。
また、上型２１の温度は、約２０℃、下型２２の温度は、約２０℃である。
【００４５】
図１５は、上型２１を移動し下型２２と協動して型締めすることにより、ゴブ２４をメンコに賦形したときの概略側断面図である。
ゴブ２４は型締め圧により押し潰され、上型２１及び下型２２により賦形される。
型締め後、上型２１を上昇させメンコ２５を取り出す。
図１６は、メンコの側断面図である。
メンコ２５は、全体が平板形状となっており、中央部が底の浅い凹状をしており、後の工程により容器のフランジ部に成形される外周部２６を有する。
なお、メンコの形状は本実施形態の形状に限られず、平面状等でもよいが、容器成形時にメンコの位置合わせが容易であることから、底の浅い凹状が好ましい。
【００４６】
図１７〜図２０は、メンコを使用した実施形態を説明するための図面である。
図１７は、本発明の容器の製造方法を実施するための成形装置の概略側断面図である。
成形装置３０は、主に、プラグ１１、下金型１２、上金型１３から構成されている。すなわち、既に説明した成形装置１０（図４）において、上プレクランプ金型１４及び下プレクランプ金型１５を設けていない他は、同じ構成となっている。したがって、図４に示す成形装置１０と同一部分には同一の符号を付して、当該部分の詳しい説明は省略する。
【００４７】
次に、メンコから容器を製造する方法について具体的に説明する。
なお、成形時のメンコの温度、金型の温度等の条件については、上記で説明したシートからカップ状容器を製造する際の条件と同じである。
図１７に示すように、メンコ２５はその外周部２６が、下金型１２のフランジ把持面１２２上に位置することで、下金型１２及び上金型１３の間に置かれている。メンコ２５は公知の方法により加熱されている。
【００４８】
図１８は、メンコの外周部２６をクランプしてフランジを成形する工程を示す側断面図である。
なお、メンコはシートと異なりフランジとなる部分を厚くすることが容易にできる。
この工程では、下金型１２が上昇することにより、上金型１３と協動して、溝を有する把持面１２２と、平面状の把持面１３２でメンコ２５の外周部２６をクランプして、突起部５（図２）を有するフランジを成形する。
【００４９】
図１９は、容器本体を成形するための延伸工程、及びヒートセット工程を示す側断面図である。
この工程では、プラグ１１がストロークエンドまで、下金型１２内部に挿入することで、メンコ２５の中央部を延伸して配向結晶化した延伸部２５’を形成する。その後、気体通路１１１から圧縮空気を供給し、樹脂を下金型１２に接触させることによりヒートセット工程を行う。
【００５０】
図２０は、冷却・賦形工程を示す側断面図である。
この工程では、プラグ１１の気体通路１１１から供給される圧縮空気を停止して、樹脂に自己収縮を起こさせる。そして、プラグ１１の外表面まで収縮したときに、気体通路１１１を介して吸気を行い樹脂とプラグ１１の間を真空にして、延伸部２５’をプラグ１１の外表面の形状に賦形する。このとき、下金型１２の気体通路１２１から空気を供給してもよく、このようにすると賦形性が向上する。その後、金型を開き、プラグ１１を上昇させ、最終成形体を取り出す。
【００５１】
本発明で、原料として使用するポリエステルとしては、芳香族ジカルボン酸を主体とするカルボン酸成分と、脂肪族ジオールを主体とするアルコール成分から誘導されたポリエステル、特に前記カルボン酸成分の５０モル％以上がテレフタル酸成分からなり且つ前記アルコール成分の５０モル％以上がエチレングリコール成分からなるポリエステルが挙げられる。
上記条件を満足する限り、このポリエステルは、ホモポリエステルでも、共重合ポリエステルでも、あるいはこれらの二種類以上のブレンド物であってもよい。
【００５２】
テレフタル酸成分以外のカルボン酸成分としては、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、Ｐ−β−オキシエトキシ安息香酸、ビフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタン−４，４’−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等を挙げることができる。
【００５３】
一方、エチレングリコール以外のアルコール成分としては、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、シクロへキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、グリセロール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、ソルビタンなどのアルコール成分を挙げることができる。
【００５４】
好ましい熱可塑性ポリエステルとしては、たとえば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン／ブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／２，６−ナフタレート、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレートや、これらとポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート／アジペート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート／イソフタレート、ポリブチレンテレフタレート／アジペート、又はこれらの二種以上とのブレンド物などが挙げられる。特に、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
【００５５】
ポリエステルは、フィルム形成範囲の分子量を有するべきであり、溶媒として、フェノール／テトラクロロエタン混合溶媒を用いて測定した固有粘度［η］は０．５以上、特に０．６〜１．５の範囲にあるのが成形性や機械的性質、耐熱性などの点でよい。
【００５６】
ポリエステル中には、エチレン系重合体、熱可塑性エラストマー、ポリアリレート、ポリカーボネートなどの改質樹脂成分の少なくとも一種を含有させることができる。この改質樹脂成分の添加量は、一般にポリエステル１００重量部当たり５０重量部以下、特に、５〜３５重量部が好ましい。
【００５７】
エチレン系重合体として、たとえば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、線状超低密度ポリエチレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−ブテン−１共重合体、エチレン−プロピレン−ブテン−１共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、イオン架橋オレフィン共重合体（アイオノマー）、エチレン−アクリル酸エステル共重合体等が挙げられる。
これらの内でも、アイオノマーが好適なものであり、アイオノマーのべースポリマーとしては、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体やエチレン−（メタ）アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、イオン種としては、Ｎａ、Ｋ、Ｚｎ等のものが使用される。
【００５８】
熱可塑性エラストマーとしては、たとえばスチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体、水素化スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体、水素化スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体等が使用される。
【００５９】
ポリアリレートとしては、二価フェノールと二塩基酸とから誘導されたポリエステルとして定義され、二価フェノールとしては、ビスフェノール類、たとえば２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン（ビスフェノールＢ）、１，１’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン（ビスフェノールＦ）、４−ヒドロキシフェニルエーテル、Ｐ−（４−ヒドロキシ）フェノール等が使用される。好ましくは、ビスフェノールＡ又はビスフェノールＢである。二塩基酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、２，２−（４−カルボキシフェニル）プロパン、４，４’−ジカルボキシジフェニルエーテル、４，４’−ジカルボキシベンゾフェノン等が使用される。
ポリアリレートは、上記単量体成分から誘導されたホモ重合体でもよく、また共重合体でもよい。また、その本質を損なわない範囲で、脂肪族グリコールと二塩基酸とから誘導されたエステル単位との共重合体であってもよい。これらのポリアリレートは、ユニチカ社のＵポリマーのＵシリーズ又はＡＸシリーズ、ＵＣＣ社のＡｒｄｅｌＤ−１００、Ｂａｙｅｒ社のＡＰＥ、Ｈｏｅｃｈｓｔ社のＤｕｒｅｌ、ＤｕＰｏｎｔ社のＡｒｙｌｏｎ、鐘淵化学社のＮＡＰ樹脂等として入手できる。
【００６０】
ポリカーボネートは、二環二価フェノール類とホスゲンから誘導される炭酸エステル樹脂であり、高いガラス転移点と耐熱性とを有することが特徴である。ポリカーボネートとしては、ビスフェノール類、たとえば、
２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）、
２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）ブタン（ビスフェノールＢ）、
１，１’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、
ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン（ビスフェノールＦ）、
１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロへキサン、
１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロペンタン、
１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルメタン、
１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−１−フェニルエタン、
１，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン等から誘導されたポリカーボネートが好適である。
【００６１】
本発明に用いるポリエステルには、それ自体公知のプラスチック用配合剤、たとえば、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、充填剤、着色剤等を配合することができる。成形容器を不透明化する目的には、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、アルミナ、シリカ、各種クレイ、焼せっこう、タルク、マグネシヤ等の充填剤やチタン白、黄色酸化鉄、ベンガラ、群青、酸化クロム等の無機顔料や有機顔料を配合することができる。
【００６２】
本発明の容器は、上記ポリエステル単層からなっていてもよく、またガスバリアー性樹脂、リサイクルポリエステル樹脂、酸素吸収性樹脂等の他の樹脂層との積層体からなっていてもよい。
他の樹脂層は、二層構成で外層として用いることもできるし、また三層構成で中間層として用いることもできる。
ガスバリアー性樹脂としては、公知の任意のもの、たとえばエチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、ナイロン樹脂（Ｎｙ）、ガスバリアー性ポリエステル樹脂（ＢＰＲ）、環状オレフィン系共重合体などを用いることができる。
【００６３】
ガスバリアー性樹脂層としては、ビニルアルコール含有量が４０〜８５モル％、特に５０〜８０モル％のエチレン−ビニルアルコール共重合体が適している。
エチレン−ビニルアルコール共重合体の分子量は、フィルムを形成し得るに足る分子量であれば特に制限はないが、一般には、フェノール８５重量％と水１５重量％との混合溶媒中、３０℃の温度で測定して、固有粘度［η］が０．０７〜０．１７ｄｌ／ｇの範囲にあるのがよい。
【００６４】
ガスバリアー性樹脂の他の例として、ナイロン樹脂、たとえばナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６／ナイロン６，６共重合体、キシリレン基含有ポリアミドを挙げることができる。
ナイロン樹脂を構成するω−アミノカルボン酸成分としては、ε−カプロラクタム、アミノへプタン酸、アミノオクタン酸等が挙げられ、ジアミン成分として、ヘキサメチレンジアミンのような脂肪族ジアミン、ピペラジンのような脂環族ジアミン、ｍ−キシリレンジアミン及び／又はｐ−キシリレンジアミンなどが挙げられ、二塩基酸成分としては、脂肪族ジカルボン酸、たとえばアジピン酸、セバシン酸、スべリン酸等、芳香族ジカルボン酸、たとえばテレフタル酸、イソフタル酸等が挙げられる。
特に、バリアー性に優れたものとして、ジアミン成分の３５モル％以上、特に、５０モル％以上がｍ−キシリレン及び／又はｐ−キシリレンジアミンであり、二塩基酸成分が脂肪族ジカルボン酸及び／又は芳香族ジカルボン酸であり、所望により全アミド反復単位当たり２５モル％以下、特に２０モル％以下のω−アミノカルボン酸単位を含むポリアミドが挙げられる。
用いるポリアミドは、９６重量％硫酸を使用し、１ｇ／１００ｍｌの濃度及び２５℃の温度で測定して０．４〜４．５の相対粘度（ηｒｅｌ）を有することが望ましい。
【００６５】
ガスバリアー性樹脂として、ガスバリアー性ポリエステルを用いることもできる。このガスバリアー性ポリエステルの一種（以下、ＢＰＲと記すこともある。）は、重合体鎖中に、テレフタル酸成分（Ｔ）とイソフタル酸成分（Ｉ）とを、Ｔ：Ｉ＝９５：５〜５：９５、特に７５：２５〜２５：７５のモル比で含有し且つエチレングリコール成分（Ｅ）とビス（２−ヒドロキシエトキシ）ベンゼン成分（ＢＨＥＢ）とを、Ｅ：ＢＨＥＢ＝９９．９９９：０．００１〜２．０：９８．０、特に９９．９５：０．０５〜４０：６０のモル比で含有する。ＢＨＥＢとしては、１，３一ビス（２−ヒドロキシエトキシ）ベンゼンが好ましい。
このポリエステル（ＢＰＲ）は、少なくともフィルムを形成し得るに足る分子量を有するべきであり、一般にフェノールとテトラクロルエタンとの６０：４０の重量比の混合溶媒中、３０℃の温度で測定して、０．３〜２．８ｄｌ／ｇ、特に０．４〜１．８ｄｌ／ｇの固有粘度［η］を有することが望ましい。
その他、ポリグリコール酸乃至はその共重合体も好適に使用できる。
【００６６】
リサイクルポリエステル（ＰＣＲ）としては、使用済みポリエステル容器を回収し、異物を除去し、洗浄し、乾燥して得られる粒状又は粉末状のポリエステルが使用される。これらのリサイクルポリエステルは、前述した方法で測定した固有粘度［η］が０．６〜０．７５の範囲にあることが好ましい。
リサイクルポリエステルは、単独で使用することもできるし、バージンのポリエステルとのブレンド物として用いることもできる。リサイクルポリエステルが低下した固有粘度を有する場合には、バージンのポリエステルとブレンドして用いることが好ましく、この場合、リサイクルポリエステル：バージンのポリエステルの配合比は、９：１〜２：８の重量比にあることが好ましい。
このリサイクルポリエステル（ＰＣＲ）層は、バージンのポリエステルでサンドイッチされた三層以上の多層構造で用いるのがよい。
【００６７】
他の樹脂層としては、酸素吸収性樹脂層を用いることができる。酸素吸収性樹脂層としては、金属系の酸化触媒と酸化性有機成分とを含有するものが使用される。
酸化性有機成分としては、遷移金属系触媒の触媒の作用により、空気中の酸素により酸化を受ける樹脂であり、（ｉ）炭素側鎖（ａ）を含み、且つ主鎖又は側鎖にカルボン酸基、カルボン酸無水物基、カルボン酸エステル基、カルボン酸アミド基及びカルボニル基から成る群より選択された少なくとも１個の官能基（ｂ）を含む樹脂、（ｉｉ）ポリアミド樹脂、（ｉｉｉ）エチレン系不飽和基含有重合体などが使用される。
金属系の酸化触媒としては、鉄、コバルト、ニッケル等の周期律表第ＶＩＩＩ族金属成分が好ましいが、他に銅、銀等の第Ｉ族金属：錫、チタン、ジルコニウム等の第ＩＶ族金属、バナジウムの第Ｖ族、クロム等ＶＩ族、マンガン等のＶＩＩ族の金属成分を挙げることができる。これらの金属成分の内でもコバルト成分は、酸素吸収速度が大きく、特に好適なものである。
遷移金属系触媒は、上記遷移金属の低価数の無機酸塩あるいは有機酸塩あるいは錯塩の形で一般に使用される。これらの触媒は、樹脂当たり１００〜１０００ｐｐｍの量で用いるのがよい。
【００６８】
本発明の容器は、上述したポリエステル樹脂層及びガスバリアー性樹脂層等に加えて、任意の他の樹脂層を含有していることができる。
たとえば、ポリエステル層とガスバリアー性樹脂層との間に熱接着性がない場合には、両樹脂層間に接着剤樹脂層を介在させることができる。
接着剤樹脂としては、特に限定されないが、酸変性オレフィン系樹脂、たとえば、無水マレイン酸グラフトポリエチレン、無水マレイン酸グラフトポリプロピレンなどを用いることができる。
【００６９】
積層構造を有する容器は、たとえば、上記ポリエステル樹脂、ガスバリアー性樹脂等及び必要により接着剤樹脂を、多層多重ダイスを通して上記多層構造に共押出することにより、積層シート等の容器形成用中間体とし、このシートを上記のように熱成形して、容器を製造することができる。
積層シートを製造する方法には、他に、サンドイッチラミネーション、押出コート法等の積層技術がある。
積層シートでは、熱可塑性ポリエステル内外層の厚み（ｔＡ）と酸素バリアー性樹脂等の中間層の厚み（ｔＢ）とは、ｔＡ：ｔＢ＝１００：１〜４：１、特に２５：１〜５：１の範囲内にあることが望ましい。
【００７０】
本発明のポリエステル容器は、その大きさ、測定部位等によっても相違するが、一般に０．１〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍの厚みを有することが、容器の強度や成形性の点で好ましい。
【００７１】
以上、説明したように、上記実施形態にかかるポリエステル容器は、フランジに突起部を設けることにより、耐衝撃性が向上しており、また配向結晶化の効果である耐熱性を有している。しかも、ヒートシール性をも具備した容器である。
また、上記実施形態にかかるポリエステル容器の製造方法によれば、容器の成形時において、配向結晶化部と無配向又は低配向部を有するフランジを作製することができるため、容器成形後の処理が不要である。よって生産性の高い製造方法であると言える。
【００７２】
【実施例】
以下、本発明の実施例を示す。
実施例１
上記の製造方法の実施形態で説明した方法によりカップ状容器を製造した。ポリエステル樹脂シートとして、厚さ１．５ｍｍ、ガラス転移温度　７３℃の非晶性ポリエチレンテレフタレートのシート（三井化学製、品名：ＳＡ１３５）を使用し、以下に示す成形条件で製造した。
プラグ径：６７ｍｍ
プレクランプ領域内径：９４ｍｍ
シート温度：約９５℃
プラグ温度：約９０℃
上金型温度：約１３０℃
下金型温度：約１５０℃〜約１６０℃
上下プレクランプ金型温度：約３０℃
ヒートセット工程及び賦形時の圧空条件：０．６ＭＰａ
先行延伸工程におけるプラグの挿入量：２２．５ｍｍ
製造したカップ状容器の形状：底部直径（Ｄ）５４ｍｍ、
高さ（Ｈ）１０８ｍｍ、Ｈ／Ｄ＝１．６、フランジの内径６７ｍｍ、
フランジの外径７５ｍｍ、底部肉厚０．２８ｍｍ
底部の面積延伸倍率：４．３倍
突起部の形状：図２（ａ）
突起部の数：３
突起部間の間隔：最内側の突起から０．５ｍｍ間隔
最も内周側の突起部の位置：突起部の中心がカップ外壁より１ｍｍの位置
フランジの突起部の配向度は１．２、フランジ内周部の配向度は２．８であった。また、フランジの全幅に占める、フランジの配向結晶化された部分の幅の割合は、５０％であった。
【００７３】
実施例２
実施例１において、図２（ｂ）に示されたフランジ形状とした以外は、実施例１と同条件で容器を製造した。なお、フランジ全幅に対して、配向結晶化された部分は２８％であった。また、フランジ突起部の配向度は１．２、フランジ内周部の配向度は２．８であった。
【００７４】
比較例１
実施例１において、フランジに突起部を設けていない他は、実施例１と同条件で容器を製造した。
フランジの配向度は２．８であった。
【００７５】
［評価］
実施例１，２及び比較例１で製造した満注内容量３００ｃｃの容器に、内容物として水を２４０ｃｃ充填し、ヒートシールにより蓋をした試料を作製した。
蓋材には、３０μのアルミ箔に、接着樹脂として融点９４℃、軟化点６７℃のエチレン・メタクリル酸コポリマー（三井デュポン社製）と、シーラント樹脂として融点１２３℃、ガラス転移温度−７０℃のポリブチレンテレフタレート系コポリマー（東洋紡社製）を、それぞれ２０μと１０μの厚さとなるように共押出コートしたラミネート材を用いた。また、ヒートシールの条件は、加熱温度２２０℃、ヒートシール時間１．５秒×２回で行った。シール直後に冷却板を用いてシール部を冷却した。
この試料を、実施例１，２及び比較例１について各１０個ずつ作製し、５℃の雰囲気下において５０ｃｍの高さから側面落下させ、容器の破壊の有無、および破壊形態を比較した。
【００７６】
図２１は、破壊せず残った容器の数と落下回数の関係を示したグラフである。
比較例１の容器は１回の落下で６つ破壊し、４回の落下に耐えたものは一つも無かった。破壊の形態は１０カップ中７カップまでがフランジ部の割れで、残り３カップは蓋材とカップとのヒートシール部の剥離であった。
これに対し、実施例１の容器では、３回の落下で破壊したものは無く、１０回の落下でも破壊しないものが２カップあった。実施例２の容器では、６回の落下で破壊したものは無く、１０回の落下でも破壊しないものが６カップあった。実施例１及び２の容器の破壊の形態は、蓋材のヒートシールエッジ部での破壊によるもので、カップの破壊、ヒートシール部の剥離はなかった。
以上の結果から、本発明の容器は、耐衝撃性及びヒートシール性において、明らかに優れていることが確認できた。
【００７７】
【発明の効果】
本発明によれば、フランジ付きのポリエステル樹脂容器において、配向結晶化によるフランジの機械強度、透明性、耐熱性を有し、かつヒートシール性をも有する容器及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態のポリエステル容器の一例を示す図である。
【図２】容器本体１のヒートシール用フランジ４の拡大図である。（ａ）はフランジの下面に複数の突起を有する場合を例示する図であり、（ｂ）は幅広の一つの突起を有する場合を例示する図である。
【図３】容器のフランジを示す図であり、（ａ）はスカート部、（ｂ）はカール部を有するフランジを示す図である。
【図４】本発明の製造方法を実施するための固相成形装置の側断面図である。
【図５】下金型１２の上端面の拡大図である。
【図６】ポリエステル樹脂シートを固定（プレクランプ）したときの側断面図である。
【図７】先行延伸工程を示す側断面図である。
【図８】ポリエステル樹脂シートの延伸した部分をクランプして成形する工程を示す側断面図である。
【図９】フランジを成形する工程のクランプ部を示す図である。
【図１０】延伸工程を示す側断面図である。
【図１１】ヒートセット工程を示す側断面図である。
【図１２】冷却・賦形工程を示す側断面図である。
【図１３】離型工程を示す側断面図である。
【図１４】メンコを製造するための圧縮成形機の概略側断面図である。
【図１５】上型２１を移動し下型２２と協動して型締めすることにより、ゴブ２４をメンコに賦形したときの概略側断面図である。
【図１６】メンコの側断面図である。
【図１７】本発明の容器の製造方法を実施するための成形装置の概略側断面図である。
【図１８】メンコの外周部をクランプしてフランジを成形する工程を示す側断面図である。
【図１９】容器本体を成形するための延伸工程、及びヒートセット工程を示す側断面図である。
【図２０】冷却・賦形工程を示す側断面図である。
【図２１】破壊せず残った容器の数と落下回数の関係を示したグラフである。
【図２２】多数個取りを行う場合のプラグの位置関係を説明するための平面図である。
【符号の説明】
１　カップ状容器
２　胴部
３　底部
４　ヒートシール用フランジ
５　突起部
６　フランジ内周部
７　スカート部
８　カール部
１０　成形装置
１１　プラグ
１１１　気体通路
１２　下金型
１２１　気体通路
１２２　フランジ把持面
１２３　溝部
１３　上金型
１３１　内面
１３２　フランジ把持面
１４　上プレクランプ金型
１５　下プレクランプ金型
１６　ポリエステル樹脂シート
１６’延伸部
２０　圧縮成形機
２１　上型
２２　下型
２４　ゴブ
２５　メンコ
２５’延伸部
３０　成形装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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