(57)【要約】【課題】簡易的かつ低コストで取鍋交換部位の鋳片の清浄性を向上させるための連続鋳造鋳片の製造方法を確立する。【解決手段】取鍋からタンディッシュへ溶鋼を注入するために耐火物製浸漬ノズルを用いる連続鋳造において、次鍋注入開始前に該ノズル内の残留スラグを完全に除外することにより、取鍋交換部位の鋳片の清浄性を向上させる製造方法である。【選択図】    図４
2004174513.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
取鍋からタンディッシュへ耐火物浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入して連続鋳造鋳片を製造する際に、Ｈ／Ｄ＞０．５となるように取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルをタンディッシュ内の溶鋼より引き上げ、該ノズル先端にノズル内部へのスラグ混入を防止する板を取り付け溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする清浄性に優れた連続鋳造鋳片の製造方法。
Ｄ：取鍋の溶鋼注入孔の直径（ｍ）
Ｈ：取鍋注入孔直上の取鍋内に残留する溶鋼高さ（ｍ）
【請求項２】
取鍋からタンディッシュへ耐火物浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入して連続鋳造鋳片を製造する際に、Ｈ／Ｄ＞０．５となるように取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルをタンディッシュ内の溶鋼より引き上げ、タンディッシュ内溶鋼表面の該ノズルを浸漬させる領域付近のスラグを除去するように不活性ガスを噴射させ、該ノズルを溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする清浄性に優れた連続鋳造鋳片の製造方法。
Ｄ：取鍋の溶鋼注入孔の直径（ｍ）
Ｈ：取鍋注入孔直上の取鍋内に残留する溶鋼高さ（ｍ）
【請求項３】
取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルをタンディッシュ内の溶鋼より引き上げ、タンディッシュ内溶鋼表面の該ノズルを浸漬させる領域付近のスラグを除去するように不活性ガスを噴射させ、該ノズルを溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする請求項１記載の清浄性に優れた連続鋳造鋳片の製造方法。
【請求項４】
取鍋からタンディッシュへ耐火物浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入して連続鋳造鋳片を製造する際に、取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルを該ノズル内壁にスラグ付着の少ないノズルと交換し、該ノズル先端に該ノズル内部へのスラグ混入を防止する板を取り付け溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする清浄性に優れた連続鋳造鋳片の製造方法。
【請求項５】
取鍋からタンディッシュへ耐火物浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入して連続鋳造鋳片を製造する際に、取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルを該ノズル内壁にスラグ付着の少ないノズルと交換し、タンディッシュ内溶鋼表面の該ノズルを浸漬させる領域付近のスラグを除去するように不活性ガスを噴射させ、該ノズルを溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする清浄性に優れた連続鋳造鋳片の製造方法。
【請求項６】
取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルをタンディッシュ内の溶鋼より引き上げ、タンディッシュ内溶鋼表面の該ノズルを浸漬させる領域付近のスラグを除去するように不活性ガスを噴射させ、該ノズルを溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする請求項４記載の清浄性に優れた連続鋳造鋳片の製造方法。
【請求項７】
取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルを該ノズル内壁にスラグ付着の少ないノズルと交換することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の清浄性に優れた連続鋳造鋳片の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、低コストで連々鋳の取鍋交換部に該当する鋳片の清浄性を向上させた連続鋳造鋳片の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
連続鋳造において安定的に鋳造できる定常部では、これまでの種々の対策により清浄性の向上が図られてきた。しかしながら、連続鋳造時の取鍋交換部いわゆる非定常部については、清浄性の悪化のため、歩留ロスが問題となっている。
【０００３】
取鍋交換部の非定常部での清浄性悪化の原因としては、（１）スラグ、耐火物、取鍋詰め物などの異物混入、（２）空気、スラグ、耐火物による再酸化の２つに大別される。（２）の再酸化に関しては、種々の対策が行われているが、Ａｌキルド鋼の場合は再酸化によるアルミナの増加であり、表面欠陥が問題となる。
このような表面欠陥については、鋳型において電磁力を用いて溶鋼を撹拌することにより防止することが可能である（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
それに対して、（１）の異物混入に関しては、最も大きな問題はスラグ系介在物の鋳片内部への残存つまり内部欠陥の問題となる。表面欠陥と同様に、鋳型内の電磁力例えば電磁ブレーキなどによりタンディッシュの浸漬ノズルからの吐出流を抑制し、介在物の鋳片内部への侵入を抑制する技術がある。このような技術を利用しても、スラグ系介在物の鋳片内部への侵入は完全には抑制できない。
【０００５】
そのため、（１）の取鍋内のスラグ流出に関しては、抜本的に取鍋からタンディッシュへのスラグ流出を防止するか、もしくはタンディッシュ内スラグの鋳型への巻き込み防止やスラグ系介在物をタンディッシュ内で浮上させることが必要である。これまでのスラグ流出防止技術としては、取鍋内に溶鋼を残し注入を停止することにより取鍋内の溶鋼表面のスラグの流出を防止する方法（例えば、特許文献２参照）やスラグ流出防止用の物体をスラグとメタルの間に挿入する方法（例えば、特許文献３参照）やスラグ流出検知技術（例えば、特許文献４参照）が挙げられる。
【０００６】
しかしながら、前記スラグ流出を防止するために取鍋内に溶鋼を残す場合は、多量の溶鋼を残すこととなり歩留を大幅に悪化させる。また、スラグ流出防止用の物体をスラグとメタルの間に挿入する方法では、スラグ流出防止用の物体を挿入する際にスラグを巻き込むため、完全にスラグ流出を防止することが難しい。
さらに、スラグ流出検知技術については、既にタンディッシュへスラグが流出したことを検知しているため、完全な流出防止はできない。
【０００７】
一方、タンディッシュ側でのスラグの巻き込み防止や浮上促進といった観点では、タンディッシュの形状などの改善（例えば、特許文献５参照）や取鍋からタンディッシュへ溶鋼を注入する耐火物浸漬ノズルの内部にタンディッシュスラグの侵入あるいは流出スラグの残留を防止する技術（例えば、特許文献６、７参照）が挙げられる。
しかしながら、タンディッシュの形状を変更する場合、特にタンディッシュの浴深を深くする場合には、非常に多大なコストが必要となる。また、耐火物浸漬ノズルの内部にタンディッシュスラグの侵入あるいは流出スラグの残留を防止する技術のみでは、取鍋交換部を定常鋳造状態の清浄性のレベルを確保することは困難である。
【０００８】
以上のように従来技術においては、操業性、スラグ流出の完全な防止ができず、多大なコスト増の問題もあり、低コストで効果的な方法が求められる。
【０００９】
【特許文献１】
特開平０５−１５４６２３号公報
【特許文献２】
特開昭５５−１１７５４８号公報
【特許文献３】
特開平０８−２６７２２３号公報
【特許文献４】
特開昭５６−１２２２６５６号公報
【特許文献５】
特開平０５−１６９２０７号公報
【特許文献６】
特開昭５９−１９７３５６号公報
【特許文献７】
特開平０７−２３６９４８号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
連続鋳造の取鍋交換部の清浄性を低コストで改善する製造方法を確立することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
課題を解決するための手段は、以下の通りである。
手段１は、取鍋からタンディッシュへ耐火物浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入して連続鋳造鋳片を製造する際に、Ｈ／Ｄ＞０．５となるように取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルをタンディッシュ内の溶鋼より引き上げ、該ノズル先端に該ノズル内部へのスラグ混入を防止する板を取り付け溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする連続鋳造鋳片の製造方法である。
Ｄ：取鍋の溶鋼注入孔の直径（ｍ）
Ｈ：取鍋注入孔直上の取鍋内に残留する溶鋼高さ（ｍ）
【００１２】
手段２は、取鍋からタンディッシュへ耐火物浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入して連続鋳造鋳片を製造する際に、Ｈ／Ｄ＞０．５となるように取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルをタンディッシュ内の溶鋼より引き上げ、タンディッシュ内溶鋼表面の該ノズルを浸漬させる領域付近のスラグを除去するように不活性ガスを噴射させ、該ノズルを溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする連続鋳造鋳片の製造方法である。
Ｄ：取鍋の溶鋼注入孔の直径（ｍ）
Ｈ：取鍋注入孔直上の取鍋内に残留する溶鋼高さ（ｍ）
【００１３】
手段３は、取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルをタンディッシュ内の溶鋼より引き上げ、タンディッシュ内溶鋼表面の該ノズルを浸漬させる領域付近のスラグを除去するように不活性ガスを噴射させ、該ノズルを溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする手段１記載の連続鋳造鋳片の製造方法である。
【００１４】
手段４は、取鍋からタンディッシュへ耐火物浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入して連続鋳造鋳片を製造する際に、取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルを該ノズル内壁にスラグ付着の少ないノズルと交換し、該ノズル先端に該ノズル内部へのスラグ混入を防止する板を取り付け溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする連続鋳造鋳片の製造方法である。
【００１５】
手段５は、取鍋からタンディッシュへ耐火物浸漬ノズルを用いて溶鋼を注入して連続鋳造鋳片を製造する際に、取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルを該ノズル内壁にスラグ付着の少ないノズルと交換し、タンディッシュ内溶鋼表面の該ノズルを浸漬させる領域付近のスラグを除去するように不活性ガスを噴射させ、該ノズルを溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする連続鋳造鋳片の製造方法である。
【００１６】
手段６は、取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルをタンディッシュ内の溶鋼より引き上げ、タンディッシュ内溶鋼表面の該ノズルを浸漬させる領域付近のスラグを除去するように不活性ガスを噴射させ、該ノズルを溶鋼に浸漬させた後に、次取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入開始することを特徴とする手段４記載の連続鋳造鋳片の製造方法である。
【００１７】
手段７は、取鍋内の溶鋼を注入完了した後、耐火物浸漬ノズルを該ノズル内壁にスラグ付着の少ないノズルと交換することを特徴とする手段１、２、３のいずれかに記載の連続鋳造鋳片の製造方法である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
連続鋳造の取鍋交換部における取鍋スラグ流出に伴う鋳片の清浄性悪化機構を検討した。まず、取鍋から流出したスラグがタンディッシュ内でどのように悪影響を及ぼすのかについて考察した。通常、取鍋注入末期に流出するスラグは塊状に流出すると考えられるため、どの段階で数十〜数百μｍ程度の鋳片欠陥となるような大きさの塊状スラグに分断されるかが問題となる。１００μｍ程度の大きさの塊状スラグに分断されるためには、エネルギーバランスから溶鋼流速で約５ｍ／ｓ程度の非常に大きな流速が必要となる。
【００１９】
この観点から、次取鍋を開孔した直後が最も溶鋼流速が大きいため、次取鍋開孔直後にスラグが分断されている可能性が高いと推定される。このような推定のもとに、要因分離試験を行った。機構としては、３つの要因が考えられる。（１）取鍋から流出したスラグが自然な溶鋼流動の中で微小に分断し、そのままタンディッシュを経て鋳型へ流出するスラグ。（２）取鍋から流出したスラグがタンディッシュスラグとして溶鋼表面に蓄積され、次取鍋の開孔時の溶鋼流動が大きい条件下で巻き込まれるスラグ。（３）取鍋からタンディッシュへ溶鋼を注入するための浸漬ノズル内にスラグが残存し、そのスラグが次取鍋の開孔時に次取鍋の溶鋼によって巻き込まれるスラグ。
【００２０】
以上の３つの要因を分離するために、取鍋スラグ、タンディッシュスラグ、さらに浸漬ノズル内に存在するスラグに各々異なった成分のトレーサーを添加して要因分析を行った。
なお、浸漬ノズル内の残存スラグとタンディッシュスラグとを区別する目的で、取鍋交換時の浸漬ノズルの溶鋼への浸漬時に後述するスラグ混入防止板をノズル先端に取り付け、スラグ混入防止板の内側に人工的なトレーサー入りのスラグを入れて区別した。人工スラグの量は１００ｇとした。
【００２１】
【表１】
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【００２２】
図１にスラグ混入防止板の１例を示す。供試鋼の成分は表１の鋼種Ａであり、低炭アルミキルド鋼である。鋳片の清浄性については、取鍋交換部前後のスラブの介在物をスライム法で調査し、得られた５０μｍ超の介在物の組成をＥＰＭＡで定量分析して各々のトレーサーを含む介在物の割合を調査した。要因分析試験は３回実施し、その介在物割合の平均値を図２に示す。
図２に示したように、取鍋交換部前後の介在物の８０％以上に、浸漬ノズル内スラグに添加したトレーサーが検出された。この結果から、取鍋交換部での清浄性の悪化は、前記（３）の次鍋開孔時に浸漬ノズル内に残存するスラグが主要因であることがわかった。
【００２３】
つぎに、浸漬ノズル内に存在するスラグの発生要因について検討した。
浸漬ノズル内に残存するスラグとしては、（１）溶鋼注入終了後にノズル内に残留する取鍋スラグ、（２）次取鍋開孔前に浸漬ノズルを溶鋼に浸漬する際にノズル内に混入するタンディッシュスラグの２種類があると考えられる。
（１）については、取鍋交換の際に浸漬ノズルを引き上げて排出したとしてもノズル内壁に付着したスラグが残り付着スラグの除去が必要となるため、取鍋からタンディッシュへのスラグ自体の流出の防止対策が必要である。また、（２）については、取鍋からタンディッシュに流出してしまったスラグ（タンディッシュスラグとなる）が取鍋交換時に浸漬ノズル内へ混入することを防止するためにノズル浸漬時にスラグ混入防止板などを使用する必要がある。
【００２４】
前記（１）の浸漬ノズル内にスラグが残存しない条件の検討を行った。
これは取鍋内の溶鋼表面にあるスラグが溶鋼注入末期にタンディッシュに流出させないようにすることが重要であり、取鍋内の残溶鋼量で制御することが重要であると考え検討を行った。
そこで、取鍋内の溶鋼の注入終了後に浸漬ノズルをタンディッシュ内の溶鋼より引き上げた際に浸漬ノズル内壁に付着しているスラグ量と溶鋼注入終了時の取鍋内残溶鋼量との関係を調査した。取鍋内残溶鋼量は、取鍋底部の注入孔直径Ｄ（ｍ）と取鍋注入孔直上の取鍋内の溶鋼高さＨ（ｍ）の比Ｈ／Ｄで表した。取鍋底部の注入孔直径Ｄは、注入孔がテーパー、即ち漏斗状に孔径が減少するような形状が付与されている場合は、最も径の小さい部位の径とした。溶鋼高さＨは、取鍋の重量計から求まる残溶鋼重量を基に幾何学的な取鍋の形状（内径）から算出した。
【００２５】
このＨ／Ｄと浸漬ノズル内の付着スラグ量の関係を図３に示す。
図３に示したように、Ｈ／Ｄ＞０．５では浸漬ノズル内には付着スラグが検出できないほど少量であった。従って、（１）浸漬ノズル内壁に残存して付着するスラグの防止としてＨ／Ｄ＞０．５で取鍋からタンディッシュへの溶鋼注入を停止することが重要であることがわかった。また、（２）次取鍋開孔前に浸漬ノズルを溶鋼に浸漬する際にノズル内に混入するタンディッシュスラグを防止するためのスラグ混入防止板としては、スラグ層を通過する際には溶けずスラグ混入防止板にスラグが付着しないような形状や材質が好ましい。
図１に示したように円錐形状の鉄製の薄板にすることにより、スラグ層では溶融せずスラグ混入防止板そのものへのスラグ付着を抑制できる。
【００２６】
上記の検討結果から、（１）浸漬ノズル内壁に残存して付着するスラグの防止としてＨ／Ｄ＞０．５で取鍋からタンディッシュへの溶鋼注入を停止し、（２）タンディッシュスラグの浸漬ノズル内への侵入防止としてノズルの浸漬時にスラグ混入防止板をノズル先端に取り付けタンディッシュスラグのノズル内への混入を防止する試験を行った。
なお、スラグ混入防止板として図１に示したような円錐状の鉄製のものを使用した。
【００２７】
比較のために、上記の対策を行わない条件、取鍋溶鋼注入をＨ／Ｄ＞０．５の制御のみを行う条件、スラグ混入防止板のみを行う条件でも行った。
供試鋼は、前記表１の鋼種Ａであり、各条件とも５回試験を実施した。取鍋交換部の前後の鋳片からスライム法で介在物を抽出した。抽出した介在物は、５０μｍ超の介在物をＥＰＭＡで定量分析を行い、ＣａＯ＞２０％となるＣａＯ−Ａｌ２  Ｏ３  系の介在物をスラグ系介在物と定義した。スラグ系介在物の個数は、定常部のスラグ介在物個数の平均値に標準偏差を足し合わせた個数を１として規格化した。各々の条件の介在物指数を比較した結果を図４に示す。
【００２８】
図４に示したように、取鍋溶鋼注入制御及びスラグ混入防止板を使用した場合には、スラグ系介在物の指標が１以下となり、定常部並まで改善できることがわかる。
一方、取鍋溶鋼注入制御のみあるいはスラグ混入防止板のみを使用した場合は、全く対策を実施していない場合に比較すると効果はあるが、定常部並までの改善には至らない。従って、浸漬ノズル内のスラグ残留防止対策とタンディッシュスラグの浸漬ノズル内への混入防止対策を同時に実施する必要があることがわかった。
【００２９】
タンディッシュスラグの浸漬ノズル内への混入防止対策についてのその他の方法についても検討を行った。
スラグ混入防止板以外にも、次取鍋開孔前に浸漬ノズルを溶鋼に再度浸漬する際に、ノズルが浸漬するタンディッシュの溶鋼表面の領域のスラグを不活性ガスで除去しノズルを浸漬することでも同様の効果が得られると考え検討を行った。
不活性ガスを用いたタンディッシュスラグの除去方法としては、（１）浸漬ノズル内部に不活性ガスを導入し、不活性ガスの噴流によりノズル浸漬部のタンディッシュスラグを除去させる方法（図５参照）、不活性ガス噴射装置を用いて不活性ガスの噴流によりノズル浸漬部のタンディッシュスラグを除去する方法（図６参照）が考えられる。
【００３０】
なお、タンディッシュスラグの除去される領域は、少なくとも浸漬ノズルが浸漬する領域よりも広くしなければならず、そのための不活性ガス流量や噴射角度などを浸漬ノズルの形状や大きさにより決定する必要がある。図５や図６に示したような不活性ガスを用いたタンディッシュスラグの浸漬ノズルへの混入防止対策を行った条件と、スラグ混入防止板と不活性ガスを併用した条件についても前記と同様の試験を実施した。
【００３１】
なお、浸漬ノズル内壁に残存して付着するスラグの防止としてＨ／Ｄ＞０．５で取鍋からタンディッシュへの溶鋼注入を停止する条件は全て実施した。
供試鋼、介在物の評価条件、試験回数は前記と同様に行った。各々の条件の介在物指数を比較した結果を図７に示す。図７に示したように、各条件ともスラグ系介在物の指標が１以下となり、定常部並まで改善できることがわかる。特に、スラグ混入防止板と不活性ガス噴射装置を併用した条件ではさらなる清浄性の安定化が図れることがわかった。
【００３２】
つぎに、取鍋溶鋼の注入制御を行わない場合に浸漬ノズル内壁に付着したスラグを除去する方法について検討した。浸漬ノズル内に不活性ガスを吹き込むことにより付着したスラグを除去することを試みたが、ガスの噴射では完全に付着スラグを除去することはできなかった。そこで、付着したスラグを除去するのではなくスラグが付着したノズルそのものを交換することを検討した。
（１）浸漬ノズル内壁に残存して付着するスラグの防止方法として、取鍋内溶鋼のタンディッシュへの注入が完了した後に浸漬ノズルを新しいノズルに交換する条件、もしくは取鍋溶鋼流量制御、つまり前記Ｈ／Ｄ＞０．５となるように取鍋内溶鋼の注入を停止すること及び浸漬ノズルの交換を併用した条件とし、（２）浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグの混入防止方法としては、スラグ混入防止板、不活性ガス噴射、スラグ混入防止板と不活性ガス噴射の併用を行った試験を実施した。
【００３３】
供試鋼、介在物の評価条件、試験回数は前記と同様に行った。
各々の条件の介在物指数を比較した結果を図８に示す。図８に示したように、各条件ともスラグ系介在物の指標が１以下となり、定常部並まで改善できることがわかる。特に、浸漬ノズル内壁への付着スラグ防止として取鍋内溶鋼注入制御と浸漬ノズル交換の併用を行い、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグの混入防止としてスラグ混入防止板と不活性ガス噴射装置を併用した条件ではさらなる清浄性の安定化が図れることがわかった。
【００３４】
本発明の対象鋼種は特に限定するものではないが、キルド鋼、特にアルミキルド鋼である。
【００３５】
【実施例】
（実施例１）
自動車用鋼板素材を対象に実施した。成分は表１の鋼種Ｂである。製造工程は、溶銑予備処理、転炉、二次精錬（ＲＨ）、連鋳である。代表的な条件を表２に示した。
【００３６】
【表２】
2004174513.tif 000004
【００３７】
評価の指標としては、前述の規格化したスラグ系介在物個数とし、ばらつきも含めて１以下となる場合を良好とした。
本発明例では、取鍋注入孔の直径Ｄ（ｍ）、取鍋注入孔の直上の取鍋内の溶鋼高さＨ（ｍ）とした場合にＨ／Ｄ＞０．５となるように取鍋からタンディッシュへの溶鋼注入を終了した後に、タンディッシュスラグの浸漬ノズル内への混入を防止する目的で、スラグ混入防止板（図１に示したような円錐状の鉄製のもの）の使用、ノズル浸漬時の浸漬ノズル内への不活性ガスの噴射、不活性ガス噴射装置によるタンディッシュスラグの除去のいずれかもしくは組み合わせ条件を行った。
【００３８】
比較例１では取鍋からの溶鋼注入終了時点をＨ／Ｄ＞０．５とする取鍋溶鋼注入制御のみを行い、比較例３〜６では、Ｈ／Ｄ＜０．５で溶鋼注入を終了し、タンディッシュスラグの浸漬ノズル内への混入を防止する目的で、スラグ混入防止板の使用、ノズル浸漬時の浸漬ノズル内への不活性ガスの噴射、不活性ガス噴射装置によるタンディッシュスラグの除去のいずれかもしくは組み合わせ条件を行った。結果を表３に示した。
【００３９】
【表３】
2004174513.tif 000005
【００４０】
本発明例１〜３では、浸漬ノズル内壁のスラグ付着防止対策としてＨ／Ｄ＞０．５となるように取鍋からの溶鋼注入を終了し、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策を実施しているため、スラグ系介在物個数の指標が１以下となり良好であった。
【００４１】
本発明例４では、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策としてスラグ混入防止板と不活性ガスによるタンディッシュスラグ除去の両方の対策を実施したため、スラグ系介在物個数の指標が０．８以下とさらに安定していた。
【００４２】
比較例１では、取鍋溶鋼注入制御と浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策のどちらも実施しなかったため、スラグ系介在物個数の指標が１を大幅に超えていた。
【００４３】
比較例２では、浸漬ノズル内壁のスラグ付着防止対策としてＨ／Ｄ＞０．５となるように取鍋からの溶鋼注入を終了しているが、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策を実施しなかったため、スラグ系介在物個数の指標が１を超え不十分であった。
【００４４】
比較例３〜６では、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策を実施したが、Ｈ／Ｄ＜０．５となる時点で取鍋からの溶鋼注入を終了したため、スラグ系介在物個数の指標が１を超え不十分であった。
【００４５】
（実施例２）
ブリキ用素材を対象に実施した。供試鋼の成分は、表１の鋼種Ｃである。製造工程は、溶銑予備処理、転炉、二次精錬（ＲＨ）、連鋳である。代表的な条件を表４に示した。
【００４６】
【表４】
2004174513.tif 000006
【００４７】
評価の指標としては、前述の規格化したスラグ系介在物個数とし、ばらつきも含めて１以下となる場合を良好とした。
本発明例では、取鍋からタンディッシュに溶鋼を注入した後に、取鍋からタンディッシュに溶鋼を注入するための浸漬ノズルを交換し、タンディッシュスラグの浸漬ノズル内への混入を防止する目的で、スラグ混入防止板の使用（図１に示したような円錐状の鉄製のもの）、ノズル浸漬時の浸漬ノズル内への不活性ガスの噴射、不活性ガス噴射装置によるタンディッシュスラグの除去のいずれかもしくは組み合わせ条件を行った。
【００４８】
本発明例５〜７は、実施例１と同様の取鍋溶鋼注入制御（Ｈ／Ｄ＞０．５となるように溶鋼注入を停止する）も行った。
比較例１では浸漬ノズル交換のみ、比較例２では浸漬ノズル交換と取鍋溶鋼注入制御を併用した浸漬ノズル内壁の付着スラグ防止対策のみ、比較例３〜６では、各々スラグ混入防止板の使用、ノズル浸漬時の浸漬ノズル内への不活性ガスの噴射、不活性ガス噴射装置によるタンディッシュスラグの除去のみもしくは組み合わせ条件を行った。結果を表５に示した。
【００４９】
【表５】
2004174513.tif 000007
【００５０】
本発明例１〜３では、浸漬ノズル内壁のスラグ付着防止対策である浸漬ノズル交換と浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策を実施したため、スラグ系介在物個数の指標が１以下となり良好であった。
【００５１】
本発明例４では、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策としてスラグ混入防止板と不活性ガスによるタンディッシュスラグ除去の両方の対策を実施したため、スラグ系介在物個数の指標が０．８以下とさらに安定していた。
【００５２】
本発明例５〜７では、浸漬ノズル内壁の付着スラグ防止対策として浸漬ノズル交換と取鍋溶鋼注入制御を併用しており、スラグ系介在物個数の指標が０．８以下であった。特に、本発明例７では、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策としてスラグ混入防止板と不活性ガスによるタンディッシュスラグ除去の両方の対策を実施たため、スラグ系介在物個数の指標が０．５以下とさらに安定していた。
【００５３】
比較例１では、浸漬ノズル内壁のスラグ付着防止対策である浸漬ノズル交換は行ったが、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策を実施しなかったため、比較例１よりはスラグ系介在物個数の指標が小さいく、１を超えており不十分であった。
【００５４】
比較例２では、浸漬ノズル内壁のスラグ付着防止対策である浸漬ノズル交換と取鍋溶鋼注入制御を併用したが、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策を実施しなかったため、スラグ系介在物個数の指標が１を超えており不十分であた。
【００５５】
比較例３〜６では、浸漬ノズル内へのタンディッシュスラグ混入防止対策を行ったが、浸漬ノズル内壁のスラグ付着防止対策を行わなかったため、スラグ系介在物個数の指標が１を超えており不十分であた。
【００５６】
【発明の効果】
以上の結果から、本発明法により取鍋交換部の鋳片の清浄性を低コストで定常部並に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】スラグ混入防止板を示す図
【図２】取鍋交換部鋳片介在物の要因別割合を示す図
【図３】浸漬ノズル内の付着スラグ量とＨ／Ｄの関係を示す図
【図４】取鍋溶鋼注入制御時の取鍋交換部鋳片介在物の比較を示す図
【図５】浸漬ノズルへの不活性ガス導入によるタンディッシュスラグの除去を示す図
【図６】不活性ガス噴射装置によるタンディッシュスラグの除去を示す図
【図７】不活性ガス適用時の取鍋交換部鋳片介在物の比較を示す図
【図８】浸漬ノズル交換時の取鍋交換部鋳片介在物の比較を示す図
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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