(57)【要約】【課題】ポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物から安定に効率よく有効成分を回収する方法を提供する。【解決手段】ポリエステル廃棄物の解重合で得られる解重合反応液を濃縮して解重合反応濃縮液を得る時に、解重合反応濃縮液中のナトリウム濃度を制御する。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の工程（ａ），（ｂ）を含み、
工程（ｂ）における解重合反応濃縮液のナトリウム濃度を１重量％以下となるように制御する、
ポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物からの有効成分回収方法。
（ａ）ポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物を、アルキレングリコールと解重合反応触媒との存在下解重合反応し、解重合反応液を得る工程。
（ｂ）工程（ａ）で得られた解重合反応液から少なくとも一部の水および／またはアルキレングリコールを蒸留により分離して解重合反応液を濃縮し、解重合反応濃縮液を得る工程。
【請求項２】
工程（ｂ）における解重合反応濃縮液中のナトリウム濃度の制御を、解重合反応触媒中のナトリウム化合物の添加量により制御する、請求項１記載の有効成分回収方法。
【請求項３】
下記の工程（ｃ），（ｄ）を含み、
工程（ｄ）における蒸留残留物のナトリウム濃度を１重量％以下となるように制御する、請求項１または２に記載の有効成分回収方法。
（ｃ）工程（ｂ）で得られた解重合反応濃縮液とメタノールとを、エステル交換反応触媒の存在下にエステル交換反応させ、反応物をケークと混合溶液とに分離する、ケーク分離工程。
（ｄ）工程（ｃ）で得られた混合溶液に蒸留処理を施して、留出メタノールと蒸留残留物とに分離する、メタノール回収工程。
【請求項４】
下記の工程（ｅ），（ｆ）を含む、請求項３に記載の有効成分回収方法。
（ｅ）工程（ｄ）で得られた蒸留残留物に対して、蒸留処理を施してアルキレングリコールを留出させる、アルキレングリコール回収工程。
（ｆ）工程（ｃ）で得られたケークにメタノールによる洗浄処理を施し、さらに蒸留精製を施してテレフタル酸ジメチルを留出させる、テレフタル酸ジメチル回収工程。
【請求項５】
工程（ｄ）におけるメタノール蒸留残留物中のナトリウム濃度の制御を、解重合反応触媒中のナトリウム化合物の添加量および／またはエステル交換反応触媒中のナトリウム化合物の添加量により制御する、請求項３または４に記載の有効成分回収方法。
【請求項６】
アルキレングリコールがエチレングリコールである、請求項１〜５のいずれかに記載の有効成分回収方法。
【請求項７】
解重合反応触媒として、アルカリ金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート、アルカリ土類金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物およびアルコラートからなる群から選ばれた少なくとも一種の金属化合物を用いる、請求項１〜６のいずれかに記載の有効成分回収方法。
【請求項８】
エステル交換反応触媒として、アルカリ金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート、アルカリ土類金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラートからなる群から選ばれた少なくとも一種の金属化合物を用いる、請求項３〜７のいずれかに記載の有効成分回収方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物から有効成分を回収する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ポリエチレンテレフタレートに代表されるポリアルキレンテレフタレートは、その化学的安定性が優れていることから、繊維、フイルム、樹脂などの生活関連資材、飲料水、炭酸飲料用ボトル等の食品分野などでの使用が急速に増大している。
【０００３】
しかしながら、上記のような使用量の増大に伴って大量に発生する、使用済みポリアルキレンテレフタレート、あるいはポリアルキレンテレフタレート製造段階で発生する品質不適格品の処理は、大きな社会問題となっている。
【０００４】
上記の問題に対して、ポリエステル廃棄物をモノマーに変換・回収し、このモノマーを原料にして再度重合反応によって、たとえばポリエチレンテレフタレートを製造し再利用する、いわゆるケミカルリサイクルが検討されている。この方法は基本的にロスが無く、化合物の循環再使用が可能であり、資源の再利用を実現できる。
【０００５】
具体的には、エチレングリコールで解重合反応し、次いでメタノールを用いてエステル交換反応を行い、更に分離精製することでテレフタル酸ジメチル（以下、ＤＭＴと略称することがある。）およびエチレングリコール（以下、ＥＧと略称することがある。）として回収され、資源の有効利用、トータルコストの低下につながる。
【０００６】
ポリエチレンテレフタレートのケミカルリサイクル法としては、たとえばポリエチレンテレフタレートにＥＧを過剰に加えて加熱し、解重合反応によりビス（β−ヒドロキシエチル）テレフタレートおよび末端にβ−ヒドロキシエチルエステル基を含む低重合体の混合物を得、該混合物に対し過剰のメタノール（以下、ＭｅＯＨと略称することがある。）を加え、触媒の存在下、エステル交換反応することによりＤＭＴを回収する方法が知られている（たとえば特許文献１参照。）。
【０００７】
また、異物成分としてポリ塩化ビニル（以下、ＰＶＣと略すことがある。）を含有するポリエステル廃棄物を、ＰＶＣが実質的に溶融および／または熱分解しない条件下で解重合反応を行い、次いでエステル交換反応を行い、ＤＭＴとＥＧとを回収する方法も知られている（たとえば特許文献２参照。）。
【０００８】
このようなポリエステル廃棄物は多種多様な異物を含むため、異物が熱分解して有効成分の品質悪化を招かないように、解重合反応温度の上限を低温、たとえば１９０℃以下とする必要がある。そして、この低い解重合反応温度による解重合反応速度の低下を補うため、解重合反応触媒を過剰に添加しなければならないことになる。
【０００９】
しかしながら、過剰に触媒、特に安価なナトリウム化合物を大量に使用すると、蒸留残留物中等のナトリウム化合物濃度が溶解度を超えて上昇し、熱交換器や配管等の閉塞の原因となり、安定に効率よく運転を維持することが困難になるという問題があった。
【００１０】
【特許文献１】
特公昭４３−２０８８号公報（請求の範囲）
【００１１】
【特許文献２】
国際公開第０１／３０７２９号パンフレット（請求の範囲）
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記従来技術が有していた問題点を解消し、安定に効率よく有効成分を回収する方法を提供することにある。
【００１３】
本発明のさらに他の目的および利点は、以下の説明から明らかになるであろう。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明の一態様によれば、下記の工程（ａ），（ｂ）を含み、工程（ｂ）における解重合反応濃縮液のナトリウム濃度を１重量％以下となるように制御する、ポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物からの有効成分回収方法が提供される。
【００１５】
（ａ）ポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物を、アルキレングリコールと解重合反応触媒との存在下解重合反応し、解重合反応液を得る工程。
【００１６】
（ｂ）工程（ａ）で得られた解重合反応液から少なくとも一部の水および／またはアルキレングリコールを蒸留により分離して解重合反応液を濃縮し、解重合反応濃縮液を得る工程。
【００１７】
これにより、ポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物から、安定に効率よく有効成分を回収することが可能となる。
【００１８】
工程（ｂ）における解重合反応濃縮液中のナトリウム濃度の制御を、解重合反応触媒中のナトリウム化合物の添加量により制御すること、下記の工程（ｃ），（ｄ）を含み、工程（ｄ）における蒸留残留物のナトリウム濃度を１重量％以下となるように制御することが好ましい。
【００１９】
（ｃ）工程（ｂ）で得られた解重合反応濃縮液とメタノールとを、エステル交換反応触媒の存在下にエステル交換反応させ、反応物をケークと混合溶液とに分離する、ケーク分離工程。
【００２０】
（ｄ）工程（ｃ）で得られた混合溶液に蒸留処理を施して、留出メタノールと蒸留残留物とに分離する、メタノール回収工程。
【００２１】
また、下記の工程（ｅ），（ｆ）を含むことが好ましい。
【００２２】
（ｅ）工程（ｄ）で得られた蒸留残留物に対して、蒸留処理を施してアルキレングリコールを留出させる、アルキレングリコール回収工程。
【００２３】
（ｆ）工程（ｃ）で得られたケークにメタノールによる洗浄処理を施し、さらに蒸留精製を施してＤＭＴを留出させる、ＤＭＴ回収工程。
【００２４】
さらに、工程（ｄ）におけるメタノール蒸留残留物中のナトリウム濃度の制御を、解重合反応触媒中のナトリウム化合物の添加量および／またはエステル交換反応触媒中のナトリウム化合物の添加量により制御すること、アルキレングリコールがエチレングリコールであること、解重合反応触媒として、アルカリ金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート、アルカリ土類金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物およびアルコラートからなる群から選ばれた少なくとも一種の金属化合物を用いること、エステル交換反応触媒として、アルカリ金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート、アルカリ土類金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラートからなる群から選ばれた少なくとも一種の金属化合物を用いることが好ましい。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を実施例等を使用して説明する。なお、これらの実施例等および説明は本発明を例示するものであり、本発明の範囲を制限するものではない。本発明の趣旨に合致する限り他の実施の形態も本発明の範疇に属し得ることは言うまでもない。
【００２６】
本発明に係る回収方法においては、使用済みポリアルキレンテレフタレートやポリアルキレンテレフタレートの製造段階で発生する品質不適格品等の、ポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物（以下、このようにポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物を単にポリエステル廃棄物と略称することがある。）を処理の対象とする。「ポリアルキレンテレフタレートを主として含有するポリエステル廃棄物」の範囲は、実際に廃棄物として扱われるか否かに拘わらず、本発明に係る回収方法が適用できるかどうかで具体的に定めることができる。なお、この場合、ポリアルキレンテレフタレートの製造中間体や分解物をポリアルキレンテレフタレートの中に含めることができる。
【００２７】
本発明の回収方法においては、ポリエステル廃棄物を上述の（ａ）〜（ｆ）の各工程のいずれかを通過させる。以下、各工程について説明する。なお、これらの工程は、明確に製造工程として認識される必要はなく、実情に応じて、複合的な工程であったり、循環する工程を含んでいたり、他の工程が間に存在していたりしてもよい。
【００２８】
工程（ａ）においては、ポリエステル廃棄物を、アルキレングリコールと解重合反応触媒との存在下解重合反応し、解重合反応液を得る。たとえば、ポリエステル廃棄物をポリエステル解重合触媒を含むアルキレングリコール中に投入して解重合する。この際の温度は１７５〜１９０℃が好ましい。
【００２９】
工程（ａ）での反応温度が１７５℃未満の時には所要解重合反応時間が長くなり生産効率が低下する傾向が顕著になる場合が多い。また、１９０℃を超えると、ＰＶＣをはじめとする異物成分の熱分解が顕著になり、目的回収成分の品質を低下させる場合が多い。
【００３０】
ここで、解重合触媒として用いられる金属化合物は、アルカリ金属、アルカリ土類金属、チタン、マンガン、コバルト、亜鉛、アンチモン、鉛、セリウムの化合物から選ばれることが好ましい。これらの金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート等を例示することができる。より具体的には、アルカリ金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート、アルカリ土類金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物およびアルコラートからなる群から選ばれた少なくとも一種の金属化合物を用いることが好ましい。
【００３１】
解重合触媒用金属化合物としては、従来、解重合反応性に優れること、安価であり入手が容易であることからナトリウム化合物、特に炭酸ナトリウムがよく使用されてきた。解重合反応触媒としては、たとえば炭酸カリウム等も併用することができる。なお、解重合触媒の合計の添加量としては、ポリエステル廃棄物に対して、１〜１０重量％程度とすればよく、このうちナトリウム化合物としては０．２重量％以下にすることが好ましい。
【００３２】
さらに、工程（ａ）に供給するアルキレングリコール対ポリエステル廃棄物の重量比は、０．５〜２０：１程度にすればよく、１〜５：１とすることが好ましい。
【００３３】
なお、この時使用するアルキレングリコールは、複数種類であってもよく、他の化合物を含んでいてもよく、解重合反応に影響を及ぼさない量のポリエステルのオリゴマー分や金属化合物、その他の不純物を含んでいてもよい場合がある。
どのようなアルキレングリコールを使用するかは実情に応じて決めることができる。このようなアルキレングリコールを用いることにより、アルキレングリコールの精製コストを低減することができる。
【００３４】
工程（ａ）における解重合反応の時間には、格別の制限はないが、上記の条件下では、通常１〜１０時間で行われる。
【００３５】
なお、アルキレングリコールによるポリエステル廃棄物の解重合反応およびその際の昇温には、解重合槽内の撹拌、外部ポンプによる槽内液の循環等の操作を併用することによって、解重合反応時間および昇温時間を短縮できるなどの効果を得ることもできるが、過度の撹拌等は動力の無駄になるので槽内の液が流動している程度であれば十分である。反応形式は、連続反応方式あるいはバッチ方式のいずれでもよい。
【００３６】
工程（ｂ）においては、工程（ａ）で得られた解重合反応液から少なくとも一部の水および／またはアルキレングリコールを蒸留により分離して解重合反応液を濃縮し、解重合反応濃縮液を得る。留出したアルキレングリコールは品質上問題なければ、工程内で循環使用できる。
【００３７】
工程（ｂ）における蒸留・濃縮手段には制限はなく、従来の蒸留・濃縮装置、たとえば減圧連続式蒸留装置、減圧バッチ式蒸留装置などを用いることができる。工程（ｂ）の濃縮液温度は、１４０〜１８０℃で行われることが好ましい。より好ましくは、１５０〜１７０℃である。
【００３８】
工程（ｂ）における蒸留・濃縮操作は、常圧下、減圧下のいずれで行われてもよいが、代表的なアルキレングリコールであるＥＧの沸点が１９８℃であること、共存する可能性のあるＰＶＣの熱分解が１９５℃以上で顕著になること等を考慮し、１．３３〜１００ｋＰａであることが好ましい。６．６５〜２６．６ｋＰａにおいて減圧蒸留操作を行うことがより好ましい。この蒸留・濃縮操作では、解重合反応濃縮液中のアルキレングリコールの濃度が２０〜５０重量％になるよう濃縮することが好ましい。アルキレングリコール濃度が２０重量％未満であると、重合反応が進行し、解重合物の重合度が上がってしまい次のエステル交換反応が進行しない。逆にアルキレングリコール濃度が５０重量％を超えると、次のエステル交換反応速度が遅くなり、ＤＭＴ回収率が低下する。
【００３９】
工程（ｂ）では、解重合触媒による閉塞問題について特別考慮する必要がある。特に、ナトリウム化合物を使用する場合にこの配慮が重要である。すなわち、工程（ｂ）における解重合反応濃縮液中のナトリウム濃度が１重量％を超え、溶解度を超えて濃縮されると、ナトリウム化合物の析出により、熱交換器や配管等の閉塞を誘発し、安定に効率よく運転維持することが困難となる。このため、工程（ｂ）における解重合反応濃縮液中のナトリウム濃度が１重量％以下となるようにすることが重要である。解重合反応触媒としては、上記したようにナトリウム以外の解重合反応触媒たとえば、溶解性の高い炭酸カリウム等を併用することができるが、それでもなお、解重合反応濃縮液中のナトリウム濃度を１重量％以下に保つことが重要である。
【００４０】
なお、解重合反応濃縮液中のナトリウム濃度を１重量％以下にするという要件は、工程（ａ）の解重合反応触媒中のナトリウム化合物の添加量を制御したり、解重合反応液の濃縮条件を変更する等、どのような方法によってもよい。工程（ａ）の解重合反応触媒中のナトリウム化合物の添加量を制御する場合には、他の金属化合物を解重合反応触媒として併用する方法が実際的で好ましい。
【００４１】
工程（ｂ）の後には、工程（ｃ）を実行することができる。工程（ｃ）においては、工程（ｂ）で得られた解重合反応濃縮液とメタノールとを、エステル交換反応触媒の存在下にエステル交換反応させ、反応物をケークと混合溶液とに分離し、ケークに蒸留精製を施してＤＭＴを留出させ、ＤＭＴを回収する。たとえば、工程（ｂ）で得られた解重合反応濃縮液を、エステル交換反応触媒とメタノールとからなる液中に投入してエステル交換反応を行い、更に遠心分離処理を行いＤＭＴのケークと混合溶液とに分離し、ついで工程（ｆ）として、ケークに、必要であればたとえばメタノールによる洗浄処理を施したのち、蒸留精製を施してＤＭＴを留出させ、これを回収する。エステル交換反応温度は、６５〜８５℃が好ましい。
【００４２】
エステル交換反応触媒として用いられる金属化合物は、アルカリ金属、アルカリ土類金属、チタン、マンガン、コバルト、亜鉛、アンチモン、鉛、セリウムの化合物から選ばれることが好ましい。これらの金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート等を例示することができる。より具体的には、アルカリ金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物、アルコラート、アルカリ土類金属の炭酸塩、炭酸水素塩、水酸化物およびアルコラートからなる群から選ばれた少なくとも一種の金属化合物を用いることが好ましい。
【００４３】
エステル交換反応触媒用金属化合物は、従来、解重合反応触媒と同一の触媒とすることからナトリウム化合物、特に炭酸ナトリウムが使用されてきた。エステル交換反応触媒としては、たとえば炭酸カリウム等を併用することができる。なお、エステル交換反応触媒の添加量としては、ポリエステル廃棄物に対して、０．３〜１０重量％投入することが好ましい。
【００４４】
工程（ｃ）に供給するメタノール量は、ポリエステル廃棄物の１重量部を基準として、１．５〜４重量部とすることが好ましい。また、この時使用するメタノールには、エステル交換反応に有害な影響を及ぼさない限り、アルキレングリコール、ジメチルテレフタレート、オリゴマー分および金属化合物等の他の化合物が共存していてもよい。
【００４５】
エステル交換反応は、通常０．５〜５時間で完了し、固形状のＤＭＴが、メタノールとアルキレングリコール等の混合液中に分散しているスラリーが得られる。このスラリーからＤＭＴを回収するにあたっては、公知の固液分離装置が適用できるが、その他の方法を採用してもよい。
【００４６】
なお、メタノールとアルキレングリコールとの混合溶液にはＤＭＴがある程度溶解するので、前記スラリーを３０〜６０℃に冷却した後、固液分離装置に供給することが好ましい。この固液分離操作によって得られたＤＭＴのケークは、母液としてのＭｅＯＨおよびアルキレングリコールを含んでいるので、このケークを新しいＭｅＯＨ中に投入し、撹拌して再度スラリー化し、ＤＭＴを洗浄することが有用である。得られたスラリーは再度固液分離装置に供給し、ＤＭＴケークとメタノールを主成分とする濾液とに分離する。
【００４７】
この洗浄操作の繰り返し回数は、回収するＤＭＴの要求品質によって決めることができるが、通常２〜４回の操作を行えばよい。また、各洗浄段階での濾液ＭｅＯＨは循環使用することもできる。さらに、該洗浄操作は、連続式で行っても、回分式で行ってもよい。
【００４８】
工程（ｃ）で得られた混合溶液は、溶解したＤＭＴ、オリゴマー、各種金属化合物を含有しており、アルキレングリコール、ＭｅＯＨ等を再利用するために、各々に分離精製される。この精製操作は、蒸留により行うことが好ましいが、蒸留操作に限定する必要はない。
【００４９】
なお、蒸留により行う場合には、工程（ｄ）において、工程（ｃ）で得られた混合溶液に蒸留処理を施して、留出メタノールと蒸留残留物とに分離し、メタノールを回収する。ついで、工程（ｅ）で、工程（ｄ）で得られた蒸留残留物に対して、蒸留処理を施してアルキレングリコールを留出させ回収する。すなわち、工程（ｄ）において沸点の低いＭｅＯＨを最初に留去し、蒸留塔底に残る液を、工程（ｅ）に供し、アルキレングリコールを留去する。この時、塔底ではアルキレングリコールに溶解したＤＭＴと触媒と繰り返し単位数１〜３程度のポリエステルオリゴマーとが存在している。このため、触媒の使用量削減と有効成分の回収率向上を目的として、メタノール留去後および／またはアルキレングリコール留去後の塔底液の一部を解重合槽（工程（ａ））に戻してもよい。
【００５０】
上記において、エステル交換反応触媒としてナトリウム化合物を使用する場合は、工程（ｄ）における蒸留残留物中のナトリウム濃度が１重量％を超え、溶解度を超えて濃縮されると、熱交換器や配管等の閉塞の誘発し、安定に効率よく運転維持することが困難となる場合が多い。このため、工程（ｄ）における蒸留残留物のナトリウム濃度が１重量％以下となるようにすることが重要である。
【００５１】
なお、蒸留残留物中のナトリウム濃度を１重量％以下にするという要件は、工程（ｃ）におけるエステル交換反応触媒中のナトリウム化合物の添加量を制御したり、その後の工程における濃縮条件を変更する等、どのような方法によってもよい。工程（ｃ）におけるエステル交換反応触媒中のナトリウム化合物の添加量を制御する場合には、他の金属化合物をエステル交換反応触媒として併用する方法が実際的で好ましい。たとえば溶解性の高い炭酸カリウム等を併用することができる。なお、工程（ｃ）以前に加えられたナトリウム化合物もエステル交換反応触媒として機能し得る一方、熱交換器や配管等の閉塞にも寄与し得るので、蒸留残留物中のナトリウム濃度を１重量％以下にするという要件を満たすのには、これらの要素も加味して制御することが好ましい。すなわち、工程（ｄ）におけるメタノール蒸留残留物中のナトリウム濃度の制御を、解重合反応触媒中のナトリウム化合物の添加量および／またはエステル交換反応触媒中のナトリウム化合物の添加量により制御することが好ましい。
【００５２】
なお、工程（ｃ）において、回収されたＤＭＴには、ポリエステル廃棄物中に含まれていた埃、砂、金属塩などの微量固形物、酸成分、未反応のオリゴマー等が含まれる可能性もあるので、ＤＭＴの要求品質の程度によるが、必要であればこれを減圧蒸留精製してもよく、精製操作における塔底液の一部を工程（ａ）の解重合槽に戻してもよい。
【００５３】
上記本発明の分離方法において回収されたＤＭＴは、テレフタル酸の製造用原料としても用いることができる。また、上記本発明の分離方法において回収されたＤＭＴは、ビス（β−ヒドロキシエチル）テレフタレートの製造用原料として用いることもできる。更に、上記本発明の分離方法において回収されたＤＭＴは、ポリエステルの製造用原料としても用いることができる。なお、上記アルキレングリコールがＥＧである場合に本発明の効果は特に大きい。
【００５４】
【実施例】
以下実施例により本発明の内容を更に具体的に説明する。実施例中、「部」は特に断らない限り重量部を意味する。なお、実施例中の各値は以下の方法に従って求めた。
【００５５】
（１）Ｎａ、Ｋ金属濃度（重量％）
得られた解重合反応濃縮液および蒸留残留物に０．１Ｎ塩酸溶液を加えて前処理を行い、溶液とした上で、原子吸光光度計（装置：日立製作所社製Ｚ−８１００）によって分析し、Ｎａ、Ｋそれぞれの濃度を求めた。
【００５６】
［実施例１］
本発明に係るポリエステル廃棄物のモデルとしてのポリエチレンテレフタレート５０部、本発明に係るアルキレングリコールとしてのＥＧ２００部、および解重合触媒としての炭酸カリウム１．５部を解重合槽に投入し、撹拌下１８５℃で４時間保持したところ、ポリエチレンテレフタレートが溶解し解重合反応が完結した。得られた解重合反応液から、２０ｋＰａの減圧蒸留によって、ＥＧ１５０部を留出分として回収し、解重合反応液を濃縮した。
【００５７】
この減圧蒸留操作時、解重合反応濃縮液には未溶解分はなく、ヒーターの閉塞等の問題もなく安定に濃縮操作ができた。この濃縮後の解重合反応濃縮液を分析したところ、Ｋが０．８５重量％検出され、Ｎａは検出されなかった。
【００５８】
［実施例２］
ポリエチレンテレフタレート５０部、ＥＧ２００部、および解重合触媒としての炭酸ナトリウム１．５部を解重合槽に投入し、撹拌下１８５℃で４時間保持したところ、ポリエチレンテレフタレートが溶解し、解重合反応が完結した。得られた解重合反応液から、２０ｋＰａの減圧蒸留によって、ＥＧ１５０部を留出分として回収し、解重合反応液を濃縮した。
【００５９】
この減圧蒸留の濃縮操作時、解重合反応濃縮液には未溶解分はなく、ヒーターの閉塞等の問題もなく安定に濃縮操作ができた。この濃縮後の解重合反応濃縮液を分析したところ、Ｎａが０．６５重量％検出され、Ｋは検出されなかった。
【００６０】
［実施例３］
ポリエチレンテレフタレート５０部、ＥＧ２００部、および解重合触媒としての炭酸カリウム１．２部と炭酸ナトリウム０．３部とを解重合槽に投入し、撹拌下１８５℃で４時間保持したところ、ポリエチレンテレフタレートが溶解し解重合反応が完結した。
【００６１】
得られた解重合反応液から、２０ｋＰａの減圧蒸留によって、ＥＧ１５０部を留出分として回収し、解重合反応液を濃縮した。
【００６２】
この減圧蒸留の濃縮操作時、解重合反応濃縮液には未溶解分はなく、ヒーターの閉塞等の問題もなく安定に濃縮操作ができた。この濃縮後の解重合反応濃縮液を分析したところ、Ｎａが０．１３重量％、Ｋが０．６８重量％検出された。
【００６３】
［比較例１］
ポリエチレンテレフタレート５０部、ＥＧ２００部、および解重合触媒としての炭酸ナトリウム５部を解重合槽に投入し、撹拌下１８５℃で４時間保持したところ、ポリエチレンテレフタレートが溶解し解重合反応が完結した。
【００６４】
得られた解重合反応液から、２０ｋＰａの減圧蒸留によって、ＥＧ１５０部を留出分として回収し、解重合反応液を濃縮した。
【００６５】
この減圧蒸留の濃縮操作時、解重合反応濃縮液には炭酸ナトリウム由来と考えられる未溶解分が発生し、ヒーター伝熱部分に固形分が付着した。濃縮後の解重合反応濃縮液を分析したところ、Ｎａが２．１７重量％検出され、Ｋは検出されなかった。
【００６６】
［実施例４］
実施例１で得られた解重合反応濃縮液１００部、炭酸カリウム０．３５部、およびＭｅＯＨ８５部をエステル交換槽に投入し、常圧で液温７０〜７５℃の条件の下、液循環を１時間行い、エステル交換反応を実施した。
【００６７】
得られたＤＭＴ、ＥＧおよびＭｅＯＨを主成分とする混合物（反応物）を４０℃まで冷却し、固液分離操作を行い、固形分（ケーク）のＤＭＴとＭｅＯＨ、ＥＧを主成分とする液体成分（混合溶液）とに分離した。
【００６８】
得られた液体成分から、常圧蒸留操作によりＭｅＯＨを留出して分離した。この常圧蒸留の時、ＭｅＯＨ蒸留残渣液（蒸留残留物）には未溶解分はなく、ヒーターの閉塞等の問題もなく安定に濃縮操作ができた。この濃縮後の蒸留残渣液を分析したところ、Ｋが１．４重量％検出され、Ｎａは検出されなかった。
【００６９】
［実施例５］
実施例３で得られた解重合反応濃縮液１００部、炭酸ナトリウム０．３５部、およびＭｅＯＨ８５部をエステル交換槽に投入した。常圧で液温７０〜７５℃した、液循環を１時間実施し、エステル交換反応を実施した。
【００７０】
得られたＤＭＴ、ＥＧおよびＭｅＯＨを主成分とする混合物を４０℃まで冷却し、固液分離操作を行い、固形分のＤＭＴとＭｅＯＨ、ＥＧを主成分とする液体成分に分離した。
【００７１】
得られた液体成分から、常圧蒸留操作によりＭｅＯＨを留出して分離した。この常圧蒸留の時、ＭｅＯＨ蒸留残渣液には未溶解分はなく、ヒーターの閉塞等の問題もなく安定に濃縮操作ができた。この濃縮後の蒸留残渣液を分析したところ、Ｋが０．８、Ｎａが０．３３重量％検出された。
【００７２】
［比較例２］
実施例２で得られた解重合反応濃縮液１００部、炭酸ナトリウム０．７部、およびＭｅＯＨ８５部をエステル交換槽に投入した。常圧で液温７０〜７５℃下、液循環を１時間実施し、エステル交換反応を実施した。
【００７３】
得られたＤＭＴ、ＥＧおよびＭｅＯＨを主成分とする混合物を４０℃まで冷却し、固液分離操作を行い、固形分のＤＭＴとＭｅＯＨ、ＥＧを主成分とする液体成分に分離した。
【００７４】
得られた液体成分から、常圧蒸留操作によりＭｅＯＨを留出して分離した。この常圧蒸留の時、炭酸ナトリウム由来と考えられる未溶解分が発生し、ヒーター伝熱部分に固形分が付着した。濃縮後の蒸留残渣液を分析したところ、Ｎａが１．１重量％検出され、Ｋは検出されなかった。
【００７５】
［実施例６］
実施例４で得られた固形分（ケーク）を、２重量倍メタノールを用いて３回洗浄を行い、圧力６．６５ｋＰａ、還流比１の条件で蒸留し、ＤＭＴを留出させた。得られたＤＭＴの純度は９９．９９％であった。
【００７６】
［実施例７］
実施例４で得られたＭｅＯＨ蒸留残渣液（蒸留残留物）を、常圧の条件で蒸留し、ＥＧを留出させた。この際も、配管等の閉塞は起こらなかった。
【００７７】
［比較例３］
比較例２で得られたＭｅＯＨ蒸留残渣液（蒸留残留物）を、常圧の条件で常圧の条件で蒸留し、ＥＧを留出させたところ、メタノール蒸留塔のリボイラー部分に閉塞が生じた。
【００７８】
【発明の効果】
本発明のポリエステル廃棄物からの有効成分回収方法によれば、安定に効率よく有効成分を回収することが可能となる。