(57)【要約】【課題】成形後に廃棄等される不要部の発生量が従来製法よりも少なくてすむ長尺材の製造方法を提供することである。【解決手段】長尺状のスポイラ本体部１１と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記スポイラ本体部１１から側方に突出する複数個の取付板部１２とを有するバンパスポイラＳ１  の製造方法であって、互いに離れて対称に配置された同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’  と、前記第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’  を一体に連結する一定幅の取付板部形成予定部１２’とを有する中間材Ｓ１’を形成する工程と、各バンパスポイラＳ１  の取付板部１２が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材Ｓ１’の取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断線ＳＬで切断して分離する工程とを有し、前記中間材Ｓ１’を所定長さに切断して、実質的に複数の同一の又は対称のバンパスポイラＳ１  を同時に得る。【選択図】        図９
2004174974.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、
互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を準備する工程と、
各長尺材の取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、
前記中間材を所定長さに切断して、実質的に複数の同一の又は対称の長尺材を同時に得ることを特徴とする長尺材の製造方法。
【請求項２】
長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、
互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を形成する工程と、
各長尺材の取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、
前記中間材を所定長さに切断して、実質的に複数の同一の又は対称の長尺材を同時に得ることを特徴とする長尺材の製造方法。
【請求項３】
前記中間材は、長尺材の整数倍の長さを有していて、前記中間材を取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二分した後に、二分された長尺材予定部を所定長さに切断するか、又は長尺材予定部を所定長さに切断した後に、前記中間材を取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二分することを特徴とする請求項１又は２に記載の長尺材の製造方法。
【請求項４】
中間材を分離する工程において、二つの各本体部形成予定部は、その長さを同一に保持して、長手方向に沿って互いに端末位置をずらして幅方向に切断することを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項５】
前記中間材は、その横断面視において、取付部形成予定部の幅方向中心線に対して線対称であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項６】
前記中間材は、その横断面視において、取付部形成予定部の幅方向中心に対して点対称であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項７】
前記中間材は、ゴム、  樹脂、エラストマー等の高分子可塑材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項８】
前記中間材は、軽金属材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴とする請求項１ないし６のいすれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項９】
前記中間材は、所定幅の帯板状材料から、所定の横断面形状にロール成形されることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項１０】
前記中間材は、硬質材料からなる所定断面形状の芯材と、該芯材の上に押出成形される高分子可塑材料との両材料からなることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項１１】
前記取付部形成予定部を分離する工程は、プレス型によって、又は集中エネルギー手段によって切断する方法で行われることを特徴とする請求項１ないし１０のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【請求項１２】
前記長尺材は被取付体への取付部材であって、前記中間材の取付部形成予定部には、長手方向に沿って連続する突条が一体に形成されていて、  取付部形成予定部が分離された後に、  長尺材の前記突条が被取付体の係合部に係止する係止部となることを特徴とする請求項１ないし１１のいずれかに記載の長尺材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
このような長尺材としては、本体部から側方に突出する部分を被取付体への取付部として使用でき、前記長尺材の一例としては、  車両のバンパに取り付けるバンパスポイラを挙げることができる。このようなバンパスポイラを製造するには、本体部と取付部との各形成予定部を一体的に一定断面形状に高分子可塑材料で押出成形し、この押出成形品を所定の長さに切断して中間材を形成し、更にこの中間材に後加工を施して目的のスポイラを得る製造方法が考えられる。中間材は、その取付部形成予定部を複数箇所で部分的に除去され、  残余の取付部形成予定部を取付部として形成されて、長手方向に所定間隔を保って取付部を有するスポイラが得られる。上記のようにして製造されたスポイラは、  バンパの幅方向に沿って形成した挿入孔に前記取付部を差し込んで取り付けられた状態で使用に供される。
【０００３】
しかしながら、上記の製法においては、  取付部形成予定部を複数箇所で部分的に除去する際に発生する不要部が、必然的に端材として発生するという問題を有していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記不要部の発生量が従来製法よりも少なくてすむ長尺材の製造方法を提供することを課題としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために請求項１に記載の発明は、長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を準備する工程と、各長尺材の取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、前記中間材を所定長さに切断して、実質的に複数の同一の又は対称の長尺材を同時に得ることを特徴としている。
【０００６】
請求項１の発明によれば、前記中間材から切断によって長尺材を得る際に発生する長尺材一本当たりの不要部（端材）の発生量を減少させることができる。更に、一本の中間材の切断分離により、複数の互いに同一形状の、又は互いに対称形状の長尺材が得られるので、長尺材の製造能率が高まる。
【０００７】
また、請求項２の発明は、長尺状の本体部と、その長手方向に沿って所定間隔をおいて前記本体部から側方に突出する複数個の取付部とを有する長尺材の製造方法であって、互いに離れて対称に配置されて同一又は略同一横断面形状の第１及び第２の本体部形成予定部と、前記第１及び第２の本体部形成予定部を一体に連結する一定幅の取付部形成予定部とを有する中間材を形成する工程と、各長尺材の取付部が長手方向でそれぞれ交互に形成されるように、前記中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して分離する工程とを有し、前記中間材を所定長さに切断して、実質的に複数の同一の又は対称の長尺材を同時に得ることを特徴としている。
【０００８  】
請求項２の発明によれば、中間材の横断面形状は対称に配置されて形成されるので、中間材形成の際にバランスのとれたで成形が可能で、  容易に行えることに加えて、前記中間材から切断によって長尺材を得る際に発生する長尺材一本当たりの不要部（端材）の発生量を減少させることができる。更に、一本の中間材の切断分離により、複数の互いに同一形状の、又は互いに対称形状の長尺材が得られるので、長尺材の製造能率が高まる。
【０００９】
また、請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記中間材は、長尺材の整数倍の長さを有していて、前記中間材を取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二分した後に、二分された長尺材予定部を所定長さに切断するか、又は長尺材予定部を所定長さに切断した後に、前記中間材を取付部形成予定部で長手方向に沿って切断して二分することを特徴としている。
【００１０】
請求項３の発明によれば、請求項１又は２の発明の効果に加えて、一つの前記中間材から二本の長尺材を前記整数組形成できるので、製造能率が高められる。
【００１１】
また、請求項４の発明は、請求項１ないし３のいずれかの発明において、中間材を分離する工程において、二つの各本体部形成予定部は、その長さを同一に保持して、長手方向に沿って互いに端末位置をずらして幅方向に切断することを特徴としている。
【００１２】
請求項４の発明によれば、請求項１ないし３のいずれかの発明の効果に加えて、前記中間材から長尺材を形成する際に発生する不要部（端材）の発生量が更に減少する。
【００１３】
また、請求項５の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明において、前記中間材は、その横断面視において、取付部形成予定部の幅方向中心線に対して線対称であることを特徴としている。
【００１４】
例えば長尺材を車両の両側部に取り付けられる各種トリム材として用いる時等は、左右線対称形状の一対の長尺材を必要とする。請求項５の発明によれば、請求項１ないし４のいずれかの発明の効果に加えて、ここで前記分離工程において、前記横断面視が線対称（折返し対称）な中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断して二分すると、左右線対称の一対の長尺材を容易に形成できる。そして、左右に対応した後加工や仕分け等に備えて、例えばそれぞれの長尺材を双方が対向するのと反対方向に平行移動させ、個別に取り扱うことが容易となる。
【００１５】
また、請求項６の発明は、請求項１ないし４のいずれかの発明において前記中間材は、その横断面視において、取付部形成予定部の幅方向中心に対して点対称であることを特徴としている。
【００１６】
請求項６の発明によれば、請求項１ないし４のいずれかの発明の効果に加えて、前記分離工程において、前記横断面視が点対称（反転対称）な中間材の取付部形成予定部を長手方向に沿って切断することにより二分される片側の長尺材を、その長手方向に沿った軸を中心にして１８０°半回転させる作業を行い、２本の同一の長尺材の突出方向を揃えた状態で、まとめて取り扱うことが容易となる。この場合、分離後の片側の長尺材を、同一平面内で回転移動させる作業を考慮する必要がないので、製造ラインの作業面積を縮小したり、生産効率を維持できる。
【００１７】
また、請求項７の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、ゴム、  樹脂、エラストマー等の高分子可塑材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴としている。
【００１８】
請求項７の発明によれば、請求項１ないし６のいずれかの発明の効果に加えて、一つの中間材から少なくとも二本の長尺材が形成されるので、従来方法と比較すると、単位時間あたりの生産量が少なくともほぼ倍増する。即ち、押出成形するのに、ほぼ倍の時間を掛け、その成形速度を遅くしても、従来方法と同等の生産量を維持できる。こうすると、押出成形時の中間材の形状の変動が小さくなり、正確な形状の中間材が得易くなる。更に、ゴム又は樹脂の押出成形において、押出後の加硫又は冷却の各装置の長さを長大化させず、それら各装置の設置面積を小さくできるばかりでなく、  熱効率も向上する。
【００１９】
また、請求項８の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、軽金属材料から、押出成形型を用いて押出成形されることを特徴としている。
【００２０】
請求項８の発明によれば、請求項１ないし６のいずれかの発明の効果に加えて、前記高分子可塑材料の代わりに、軽金属を中間材の形成材料とすることでのみ、請求項７の発明と異なっており、押出後の伸長、直線化工程の装置の長大化を防げる。
【００２１】
また、請求項９の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、所定幅の帯板状材料から、所定の横断面形状にロール成形されることを特徴としている
【００２２】
請求項９の発明によれば、請求項１ないし６のいずれかの発明の効果に加えて、請求項７の発明の作用効果と同じ理由で、従来方法と同等の生産量を維持しながら、ロール成形速度を遅くできる。よって、ロール成形時の中間材の形状のバランスが保たれた正確な形状の中間材が得易くなり、成形機等の各装置の設置面積を小さくできる。
【００２３】
また、請求項１０の発明は、請求項１ないし６のいずれかの発明において、前記中間材は、硬質材料からなる所定断面形状の芯材と、該芯材の上に押出成形される高分子可塑材料との両材料からなることを特徴としている。
【００２４】
請求項１０の発明によれば、請求項１ないし６のいずれかの発明の効果に加えて、請求項７及び９の場合と同じ理由で、中間材の形状の変動やバランスを、小さく又は維持できて、正確な形状の中間材が得易くなり、成形機等の各装置の設置面積を小さくできる。
【００２５】
また、請求項１１の発明は、請求項１ないし１０のいずれかの発明において、前記取付部形成予定部を分離する工程は、プレス型によって、又は集中エネルギー手段によって切断する方法で行われることを特徴としている。
【００２６】
請求項１１の発明によれば、請求項１ないし１０のいずれかの発明の効果に加えて、プレス型によって切断する方法では、  短時間で効率良く中間材を分離できる。またレーザー光線による溶断やウォータージェットによる切断のような集中エネルギー手段による切断方法では、取付部形成予定部の切断形状の自由度を大きくでき、  多種類少量生産に好適である。
【００２７】
また、請求項１２の発明は、請求項１ないし１１のいずれかの発明において、前記長尺材は被取付体への取付部材であって、前記中間材の取付部形成予定部には、長手方向に沿って連続する突条が一体に形成されていて、  取付部形成予定部が分離された後に、  長尺材の前記突条が被取付体の係合部に係止する係止部となることを特徴としている。
【００２８】
請求項１２の発明によれば、請求項１ないし１１のいずれかの発明の効果に加えて、前記取付部形成予定部を分離することによって、  別途の係止部形成工程を要せずに、係止部が形成される。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、複数の実施形態を挙げて、本発明について更に詳細に説明する。最初に、本発明の方法によって製造される第１実施形態のバンパスポイラ（以下、単に「スポイラ」と略すこともある）Ｓ１  の構成、及びフロントバンパＢに対するスポイラＳ１  の取付構造について簡単に説明し、その後に、本発明に係るスポイラＳ１  の製造方法について説明する。図１は、本発明の方法により製造されたスポイラＳ１  と、これが取付けられるフロントバンパＢの左側半分を示す部分斜視図であり、図２は、スポイラＳ１  の平面図であり、図３は、バンパＢとスポイラＳ１  との関係を示す部分平面図であり、図４及び図５は、バンパＢにスポイラＳ１  が取付けられた状態における図２のＸ１  −Ｘ１  線及びＸ２  −Ｘ２  線拡大断面図である。
【００３０】
図１及び図２に示されるように、スポイラＳ１  は、これが取付けられる車両のバンパＢに対応する長さを有し、車両の正面の幅方向の左右中心線Ｃ１１（図１及び図２参照）に対して左右対称な長尺形状であって、バンパＢに取付けられた状態で、ほぼ上下方向に向いて配置される略板状をしたスポイラ本体部１１と、ほぼ板状をなしていて、前記スポイラ本体部１１の上端部寄りから裏面側（車両の後方）に向けて突出する複数の略板状の取付板部１２，１２とから構成される。複数の取付板部１２は、スポイラ本体部１１の長手方向に沿って所定間隔を保って一体に設けられている。また、スポイラ本体部１１の裏面側には、バンパＢのスポイラ取付溝１に嵌合される嵌合支持部１３が長手方向の全長に亘って設けられ、各取付板部１２は、前記嵌合支持部１３の裏面側に一体に形成されている。この嵌合支持部１３は各取付板部１２よりも厚肉であって、スポイラ本体部１１から離れる側の肉厚が小さくなるような横断面台形状（テーパー状）に形成されている。また、温度変化によるスポイラＳ１  の長手方向の伸縮を防止するためのテープ状の芯材１４（図４及び図５参照）が、その全長に亘って埋設されている。この芯材１４は、スポイラ本体部１１及び取付板部１２の各材質よりも剛性が高くて、しかも伸縮性の小さな材質、例えば、スチールストリップ（金属帯板）等を使用することが好ましい。
【００３１】
バンパＢのスポイラ取付溝１を構成する取付溝底壁部２には、長手方向に所定間隔をおいて複数の取付板部挿通孔３が形成されており、スポイラＳ１  の各取付板部１２は、前記各取付板部挿通孔３に挿通されて、バンパ底壁板部４の上面に重ね合わさった状態となる。スポイラＳ１  の取付板部１２の形状は、その基端部の首部１２ａは、一定幅となっていて、この首部１２ａから先端（自由端）に向けて徐々に幅広となって中間で最大幅の部分が形成され、この最大幅部から先端に向けて徐々に幅狭となった形状である。また、取付板部１２の幅方向の両端部には、この取付板部１２をバンパＢの取付板部挿通孔３に挿通する際の変形を助けると共に抜け出しを防止する変形補助溝１２ｂが前後方向に沿って形成されている。また、取付板部１２の先端部には、バンパＢに対してスポイラＳ１  を取付けて、スポイラＳ１  の取付板部１２をバンパＢの取付板部挿通孔３に挿通した状態で、バンパＢの底壁板部４の固着具挿通孔５と合致する固着具挿通孔１２ｃが形成されている。なお、スポイラＳ１  の取付板部１２の最大幅部、先端部（自由端部）、及び首部１２ａの幅をそれぞれＷ１１，  Ｗ１２，  Ｗ１３とし、バンパＢの取付板部挿通孔３の内幅をＷ１４とすると、これらの間には、（Ｗ１４＞Ｗ１２，Ｗ１４＜Ｗ１１，Ｗ１４≦Ｗ１３）の関係を満たすように設定されている。また、バンパＢの取付溝底壁部２の板厚、及び取付板部１２の首部１２ａの厚さをそれぞれｔ１，ｔ２  とすると、（ｔ１  ≒ｔ２  ）の関係を満たすように設定されている。なお、長手方向に沿う隣りの取付板部同士の間の間隙は、他方のスポイラの取付板部が形成できるだけの間隙を必要とし、この間隙は最大幅部Ｗ１１を下回らないように設定されている。
【００３２】
スポイラ本体部１１は、取付板部１２及び嵌合支持部１３よりも軟質で弾性変形可能な材料、例えば、軟質のＴＰＥ樹脂（好ましくはＪＩＳ  Ｋ  ７２１５  デュロメーター硬度  ＨＤＡ７０°以下）等で成形され、取付板部１２及び嵌合支持部１３は、スポイラ本体部１１よりも硬質で剛性を有する弾性変形可能なゴムや合成樹脂材料、例えば、ＰＰ樹脂、硬質のＴＰＥ樹脂（好ましくはＪＩＳ  Ｋ  ７２１５  デュロメーター硬度  ＨＤＤ５０°以上）等で成形され、両部の接合部１５（図４参照）は、両部の共押出成形時において、溶着で一体複合化されている。前述のＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）の材質は特に限定されるものではなく、例えば、ビニル系ＴＰＥ、オレフィン系ＴＰＥ（以下、単に「ＴＰＯ」と称する）、スチレン系ＴＰＥ等が適用可能であるが、軽量化、環境保護の観点からＴＰＯを使用することが好ましい。即ち、スポイラＳ１  の本体部１１、取付板部１２、及び嵌合支持部１３をそれぞれＴＰＯで成形すると、スポイラＳ１  が不要になって廃棄処分される際においても、焼却処理が可能で、有毒ガスも発生しない利点もある。更に、ＴＰＥ以外の材料としては、スポイラ本体部１１としては軟質のゴム、取付板部１２及び嵌合支持部１３としては本体部１１よりも硬質のゴム材料とし、ゴムとしては特にＥＰＤＭも好ましい材料の一つである。
【００３３】
バンパＢに対してスポイラＳ１  を取付けるには、以下のようにして行われる。まず、スポイラ本体部１１の裏面側に一体に設けられた各取付板部１２を、バンパＢのスポイラ取付溝１の奥部に設けられた各取付板部挿通孔３にそれぞれ挿通すると共に、スポイラＳ１  の全長に亘って設けられた嵌合支持部１３をバンパＢのスポイラ取付溝１に嵌合させる。スポイラＳ１  の各取付板部１２は、その挿通途中において変形補助溝１２ｂの作用によって、幅が狭くなるように弾性変形すると共に、挿通後には、原形状に復元するために、一旦バンパＢの取付板部挿通孔３に挿通されたスポイラＳ１  の取付板部１２は、抜け出なくなる。これにより、バンパＢに対してスポイラＳ１  が仮止めされる。なお、バンパＢのコーナー部の曲がった部分においては、この曲がりに沿ってスポイラＳ１  を曲げながら、その取付板部１２をバンパＢの取付板部挿通孔３に挿通することにより、スポイラＳ１  は、バンパＢの平面形状に倣って僅かにわん曲された状態で、その全長に亘ってバンパＢに仮止めされる。
【００３４】
最後に、図４に示されるように、クリップ等の固着具６を使用して、バンパＢの底壁板部４に対してスポイラＳ１  の各取付板部１２を固定する。即ち、互いに重なり合ったスポイラＳ１  及びバンパ底壁板部４の各固着具挿通孔１２ｃ，５に固着具６を挿通して、その頭部をかしめる等して行う。なお、スポイラＳ１  の取付状態では、スポイラ本体部１１の上端から斜前方に向けて一体に形成されている弾発リップ１６は、バンパＢの取付溝上側壁部７の下面に弾接してシール作用を果たす。
【００３５】
次に、本発明に係る前記スポイラＳ１  の製造方法について説明する。図６は、スポイラＳ１  となる前の中間材Ｓ１’の斜視図であり、図７は、中間材Ｓ１’の横断面図であり、図８は、中間材Ｓ１’の切断線ＳＬを示す平面図であり、図９は、中間材Ｓ１’を切断分離させて２本の同一のスポイラＳ１  が形成される状態を示す平面図であり、図１０は、形成された２本の同一のスポイラＳ１  の斜視図である。中間材Ｓ１’は、図６及び図７に示されるように、互いに離れて反転対称（点対称）となるように配置された同一形状の第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’が、取付板部形成予定部１２’を介して一体に連結された長尺形状であって、後述の共押出成形により形成される。取付板部形成予定部１２’の幅Ｗ１  は、スポイラＳ１  を構成する各取付板部１２の突出長Ｌ２１に、２つの嵌合支持部１３の突出長Ｌ２２を加えた寸法〔Ｌ２１＋（２×Ｌ２２）〕と同一である（図３参照）。ここで、本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’は、取付板部形成予定部１２’の幅方向の中心を通る反転対称線Ｃ１  を中心にして反転対称に配置されている。よって、図７において、本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’を反転対称線Ｃ１  を中心にして相互に反転させると、互いに重なり合う関係にある。なお、図６及び図７において、１３ａ’，１３ｂ’は、取付板部形成予定部１２’に形成された嵌合支持部形成予定部、１６ａ’，１６ｂ’は、弾発リップ形成予定部であり、それぞれ前記反転対称線Ｃ１  を中心にして反転対称に配置されている。
【００３６】
そして、図８に示されるように、前記中間材Ｓ１’をプレスブランク型（図示せず）により打ち抜いて切断分離することにより、２本の同一のスポイラＳ１，Ｓ１  を形成する。即ち、スポイラＳ１  の全長（Ｌ１）は、これが取付けられるバンパＢの長さに対応していて、その１本が独立使用され、その長手方向の中心の反転対称線Ｃ１  に対して同一形状となっている。このため、中間材Ｓ１’を切断して２本の同一のスポイラＳ１  を形成する際の材料歩留りを高めるために、反転配置された本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’は、その長手方向に沿って所定長（Ｌ１１）  だけずれて切断される。また、中間材Ｓ１’は、これを切断して形成される２本の同一のスポイラＳ１  の同一位置に配置される各取付板部１２が互いに接触して隣接し、両者の間の不要部（端材）の発生が従来よりも少ない状態で切断される。
【００３７】
よって、中間材Ｓ１’を図８に示される切断線ＳＬで切断して、その取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して二分すると、図９に示されるように、前記切断線ＳＬで囲まれた部分において２種類の不要部Ｄ１，Ｄ２  が発生した状態で（変形補助溝１２ｂと固着具挿通孔１２ｃは除く）、２本の独立したスポイラＳ１  が同時に形成される。なお、スポイラＳ１  の各取付板部１２に形成される変形補助溝１２ｂ及び固着具挿通孔１２ｃは、スポイラＳ１  の切断と同時に又は後工程で打ち抜かれて形成される。また、切断直後の２本のスポイラＳ１  は、いずれか一方をその位置で反転させることにより、２本のスポイラＳ１  の配置形状は、同一となるため、切断後におけるスポイラＳ１  の取扱いが容易となる。なお、スポイラＳ１  の取付板部１２に形成される変形補助溝１２ｂは、図３を除いて図示していない。
【００３８】
次に、スポイラＳ１  の中間材Ｓ１’の製造方法について説明する。図１１は、中間材Ｓ１’を製造する工程を示す図であって、中間材Ｓ１’は、押出成形型２２において共押出成形される。押出成形型２２は、軟質及び硬質のＴＰＥの各溶融樹脂を所定の押出圧力を付加した状態で内部に供給する第１及び第２の各樹脂供給路２２ａ，  ２２ｂを備えている。前記軟質及び硬質のＴＰＥの各溶融樹脂は、中間材Ｓ１’の前記第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’と弾発リップ形成予定部１６ａ’，１６ｂ’、及び取付板部形成予定部１２’と嵌合支持部形成予定部１３ａ’，１３ｂ’をそれぞれ形成する材料である。
【００３９】
そして中間材を形成するには、まず、前記芯材１４を形成する２本のスチールストリップ２１ａを、芯材アンコイラ２１から巻き出して下流方向Ｐに向けて供給し、押出成形型２２の貫通孔（図示せず）からその内部に連続供給する。該スチールストリップ２１ａは、押出成形型２２の内部において、硬質のＴＰＥの溶融樹脂にその表面を覆われ、嵌合支持部形成予定部１３ａ’，１３ｂ’に対応する部分を形成されながら、取付板部形成予定部１２’に対応する部分の前記溶融樹脂と共に下流方向Ｐに押し出される。更に、硬質のＴＰＥ溶融樹脂は、共に押し出される軟質のＴＰＥ溶融樹脂と合流し、前記接合部１５に対応する部分が形成され、取付板部形成予定部１２’においてテーパー状に突出する嵌合支持部形成予定部１３ａ’，１３ｂ’と、一対の第１及び第２の本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’とが接合された状態の溶融樹脂が押し出される。このようにして、中間材Ｓ１’と同一の横断面形状であって、硬度の異なるＴＰＥの各樹脂材料で共押出成形された押出成形品Ｓ１’’  が、押出成形型２２の出口である開口部から下流に向かって押し出される。
【００４０】
次に、前記押出成形品Ｓ１’’  は、押出成形型２２から下流側に向けて更に引き取られ、冷却装置２３に供給されて冷却される。冷却されて常温近くに保持された押出成形品Ｓ１’’  は、冷却装置２３の下流側の引取装置２４によって更に引き取られ、より下流側の切断機２５で所定長（≧スポイラＳ１  の全長Ｌ１  の整数倍）に切断され、前記中間材Ｓ１’が形成される。
【００４１】
前述したように、本発明によって形成される１本の中間材からは、複数本の長尺材（スポイラ）が形成されるので、押出速度が同じ場合、単位時間あたりの生産量は２倍になり、従来の単位時間当たりの所定生産量を維持する場合には、共押出成形の速度を遅くできる。よって、上記した共押出成形工程では、押出成形型２２の内部での中間材Ｓ１’の各部分に対応する形状をより精度良く保持できるので、形状の変動が押えられた押出成形品Ｓ１’’  が得られる。しかも、中間材Ｓ１’は、自身の重心と反転中心とが一致する反転対称な形状なので、押出成形型２２からバランス良く押し出して下流側に引き取ることができ、設計形状を一層正確に反映した中間材Ｓ１’が得られる。更に、共押出成形を比較的ゆっくりと行えることにより、冷却装置２３の長さを長大化させず、設置面積を縮小できる。
【００４２】
次に、形成された中間材Ｓ１’の取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断して分離する工程を行う。中間材Ｓ１’は、前述したように取付板部形成予定部１２’において、前記切断線ＳＬに沿って切断され、二分されると共に、二つの各本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’において、その長さを１本のスポイラＳ１  の全長Ｌ１  に保持し、長手方向に沿って互いに端末位置を所定長（Ｌ１１）だけずらして幅方向に切断され（図９参照）、幅方向に対向する同一の二本のスポイラＳ１  が、一つの前記中間材Ｓ１’から長手方向に沿って前記整数組得られる。前記取付板部形成予定部１２’には、テーパー状に突出する嵌合支持部形成予定部１３ａ’，１３ｂ’が長手方向に沿って連続して一体に形成されていたので、  上記したように中間材が切断されるのと同時に、各スポイラＳ１  には、バンパＢのスポイラ取付溝１に嵌合して係止される前記嵌合支持部１３が形成されている。中間材Ｓ１’は、プレスブランク型によって打ち抜いて切断されるので、  この分離操作は短時間で効率良く行うことができ、同時にバンパＢへの係止部となるべき嵌合支持部１３を有する整数組の二本のスポイラＳ１  が得られるので、製造能率が高まっている。
【００４３】
中間材Ｓ１’は、前記取付板部形成予定部１２’において、二本のスポイラＳ１  のそれぞれの各取付板部１２が互いに接触して隣接し、長手方向で交互に形成されるように切断されるので、従来の製造方法による一本のスポイラの隣合う取付板部の間に生じる不要部の発生量と比較すると、二本のスポイラＳ１  の同一位置に配置される取付板部１２の分だけ、不要部が減少する。更に、中間材Ｓ１’は、前記各本体部形成予定部１１ａ’１１ｂ’において、幅方向に対向する二本のスポイラＳ１  のそれぞれの各本体部１１の端末が、長手方向に所定長（Ｌ１１）だけずれて切断されるので、長手方向で隣接する次の二本のスポイラとの間に生じる不要部がより少なくなっている。なお、本実施形態においては、前記所定長（Ｌ１１）は、二本のスポイラＳ１  の各両端に配置される取付板部１２が、交互に隣接して長手方向にずれた寸法に対応して定められている。
【００４４】
切断直後の片側のスポイラＳ１  は、その位置で上下反転され、相対向する他方側のスポイラＳ１  と取付板部１２の突出方向を揃え、同時に長手方向に隣接するスポイラＳ１  と共に収集される。この場合、前記片側の細長いスポイラＳ１  を、同一平面内で回転移動させる必要がないので、収集作業が容易に行える。収集されたスポイラＳ１  は、別の中間材から形成される同様のスポイラと共に収集され、それぞれ一本づつのスポイラＳ１  が、車両の組立工程においてバンパＢに取り付けられて使用される。
【００４５】
次に、第２実施形態のバンパスポイラ及びその中間材Ｓ２’の構成と、その製造方法について説明する。なお、以下に説明する第１実施形態の他の実施形態の各部分においては、既述の部分と同一の部分には、同一符号を付し、第１実施形態のそれらと異なっている点を中心に説明及び図示する。第２実施形態の「右」及び「左」  の各用語は、車両の幅方向に沿った方向であって、乗員が進行方向を向いた時に相当する各方向として使用する。図１２は、第２実施形態のバンパスポイラを構成する右側及び左側の各スポイラＳ２１，  Ｓ２２を示す平面図である。各スポイラＳ２１，  Ｓ２２は、２本１組となってスポイラ（長尺材）として使用され、それぞれ取付けられる車両のバンパＢに対応する長さの約半分の全長を有していて、それぞれバンパＢの右側半分及び左側半分に取り付けられる。右側及び左側の各スポイラＳ２１，  Ｓ２２の各スポイラ本体部１１には、同一間隔をおいてそれぞれ５つの前記取付板部１２が形成されている。各スポイラ本体部１１の長手方向に沿った両端に配置する各取付板部１２は、スポイラ本体部１１の各端面から起算した寸法が異なるように形成されている。図示されるとおり、右側及び左側の各スポイラＳ２１，  Ｓ２２の各スポイラ本体部１１の片側（取付状態において右側に配置）及び他方側（取付状態において左側に配置）の各端面１７ａ１，１７ｂ２  から起算した各取付板部１２の形成位置が同一で、同じく他方側及び片側の各端面１７ａ２，１７ｂ１  から起算した各取付板部１２の形成位置が同一である。よって、両スポイラＳ２１，  Ｓ２２は、互いの全体形状が異なるものの、折返し対称線（図示せず）に対して反転させると、スポイラ本体部１１に対する取付板部１２の長手方向に沿った形成位置が少しずつずれた左右対称な一対の長尺材になっている。両スポイラＳ２１，  Ｓ２２は、右側スポイラＳ２１の前記他方側の端面１７ａ２  と左側スポイラＳ２２の前記片側の端面１７ｂ１  とを、バンパＢの前記左右中心線Ｃ２１（  図１参照）に対して対向させ、左右対称に配置するように取り付けて使用される。なお、バンパＢの中央部には車両のナンバプレート等が取り付けられ、実際の各スポイラＳ２１，  Ｓ２２の全長は、対応するバンパＢの長さの半分より短いが、説明の便宜上、約半分（  Ｌ１  ／２）  と仮定する。
【００４６】
次に、前記右側及び左側の各スポイラＳ２１，  Ｓ２２を同時に製造する方法について説明する。前記各スポイラＳ２１，  Ｓ２２の整数本分の全長を有する中間材Ｓ２’の形状、及び中間材Ｓ２’を形成する工程は、第１実施形態の中間材Ｓ１’とほぼ同じであって（図６及び図１１参照）、第２実施形態においては、次の中間材Ｓ２’を分離する工程における前記切断線のみが異なっている。図１３は、中間材Ｓ２’を切断分離させて一対のスポイラＳ２１，  Ｓ２２が形成される状態を示す平面図である。図示されるとおり、中間材Ｓ２’の取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断することにより二分して、双方の各取付板部１２を形成すべき切断線（図示せず）は第１実施形態と同様であるが、中間材Ｓ１’の第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’の端末位置を前記所定長（Ｌ１１）だけずらした切断線が無くなり、代わりに幅方向に平行な切断線となる。
即ち第２実施形態では、中間材Ｓ２  は、その取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断することにより二分されると共に、第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ’１１ｂ’の端末位置が長手方向に沿って揃うように、前記全長（Ｌ１  ／２）毎に幅方向に切断される。切断分離すると、一対のスポイラ本体部１１の各片側の端面１７ａ１，１７ｂ１  の端末位置と、同じく各他方側の端面１７ａ２，１７ｂ２  の端末位置とが長手方向に沿った状態で、一対のスポイラＳ２１，  Ｓ２２が得られる。得られる一対のスポイラＳ２１，  Ｓ２２は、左右対称形状であって、切断後の左側のスポイラＳ２２は、その位置で上下反転させて右側のスポイラＳ２１と上下方向を揃え、双方個別に収集した後にそれぞれバンパＢに取り付けられる。
【００４７】
次に、第３実施形態では、第２実施形態のスポイラＳ２１と同一形状であって、その一本が独立使用される二本のスポイラＳ３  を、前述の各実施形態の中間材Ｓ１’と異なる形状の中間材Ｓ３’から得る方法について例示する。図１４は、二本のスポイラＳ３  を製造するための中間材Ｓ３’の斜視図である。図示されるとおり、中間材Ｓ３’は、互いに離れて配置された同一形状の一対の第１及び第２の各本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’が、取付板部形成予定部１２’の幅方向の中心を通る折返し対称面（図示せず）を中心にして反転対称に配置され、前述の各実施形態と同様に共押出成形で形成される。前記各本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’は、中間材Ｓ３’の横断面視において、自身を取付板部形成予定部１２’の折返し対称線Ｃ３  （幅方向中心線）に対して左右反転させると、各本体部形成予定部１１ａ’，１１ｂ’の端面１７’  同士が重なり合うように配置している。図１５は、中間材Ｓ３’を切断分離させて同一形状の２本のスポイラＳ３  が得られる状態を示す平面図である。図示されるとおり、中間材Ｓ３’を分離する工程における前記切断線は、第２実施形態と同じであって、中間材Ｓ３’は、その取付板部形成予定部１２’を長手方向に沿って切断することにより二分されると共に、スポイラＳ３  の全長Ｌ１  に対応して幅方向に切断され、同一形状の二本のスポイラＳ３  が製造される。
【００４８】
次に、第４ないし第６の各実施形態の長尺材Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６  及びそれらの中間材Ｓ４’，  Ｓ５’，  Ｓ６’と、その製造方法について説明する。図１６、図１８及び図２０は、それぞれ第４ないし第６の各実施形態における各切断線ＳＬ４，ＳＬ５，ＳＬ６  を図示した各中間材Ｓ４’，  Ｓ５’，  Ｓ６’の各斜視図であって、図１７、図１９及び図２１は、それぞれ前記各中間材Ｓ４’，  Ｓ５’，  Ｓ６’から得られる第４ないし第６の各実施形態の一対の各長尺材Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６  の各斜視図である。各長尺材Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６  は、全て高分子可塑材料で形成され、それらの中間材Ｓ４’，  Ｓ５’，  Ｓ６’は、押出成形型を用いて一定の横断面形状に押出成形された各押出成形品（図示せず）を所定長に切断して形成される。前述の各実施形態では、長尺材がＴＰＥで形成されている場合について説明したが、ＴＰＥに代わる熱可塑性樹脂やゴム等のその他の高分子可塑材料でも、同様に中間材を形成おできる。
【００４９】
まず、第４実施形態の長尺材Ｓ４  は、中空部を有する帯板状の本体部４１の基端の部分に、鈍角をなして側方に突出する取付板部４２が所定間隔をおいて、長手方向に沿って形成された長尺材であって、車両のエンジンフードの縁部と車体の開口縁部との間に取り付けて使用され、  エンジンルーム内への水やゴミの浸入や、エンジン音の漏れ等を防止するゴム成形品である。前記本体部４１は、中空弾接部４１ｃを有するように軟質のスポンジゴムで形成され、エンジンフードと対向配置する車両のボンネットの縁部に、中空弾接部４１ｃを弾接させて使用する部分である。前記取付板部４２は、自身の基端の部分が長手方向に沿って連続するように硬質のゴムで形成されており、エンジンフードの縁部に重ね合わせられ、固定具等を挿通して取り付ける部分である。一対の長尺材Ｓ４  を得るための中間材Ｓ４’は、前記本体部４１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部４１ａ’，４１ｂ’が、取付板部形成予定部４２’を介して一体に形成された形状である。取付板部形成予定部４２’は、交互に隣接しながら対向する一対の前記取付板部４２の突出長に対応する幅寸法を有しており、各本体部形成予定部４１ａ’，４１ｂ’は、横断面視において、取付板部形成予定部４２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ４  に対して折返し対称に配置するように形成されている。この中間材Ｓ４’を分離する工程での切断線ＳＬ４  は、中間材Ｓ４’を分離して得られる一対の長尺材Ｓ４  の同一位置に配置される各取付板部４２が、互いに隣接した状態に対応する線である。切断線ＳＬ４  に沿って中間材Ｓ４’の取付板部形成予定部４２’を長手方向に沿って切断することにより二分すると、切断線ＳＬ４  で囲まれた部分において不可避である不要部Ｄ４  が発生し、一対の長尺材Ｓ４  が同時に形成される。なお、長尺材Ｓ４  はゴム材料で形成されているので、中間材Ｓ４’の共押出工程においては、前記冷却装置の代わりに加硫装置が設置される。共押出成形は比較的ゆっくりと行えるので、加硫装置の長さは長大化しない。図１６及び図１７において、４１ｄは、本体部４１におけるボンネットの縁部と弾接する中空弾接部４１ｃから延設された延長部、４１ｃ’，４１ｄ’  は、前記中空弾接部４１ｃとその延長部４１ｄの形成予定部、４２ｃは、エンジンフードに取り付けるための固定具挿入孔、４５は、前記両ゴム材料の接合部である。
【００５０】
次に、第５実施形態の長尺材Ｓ５  は、丸みを有する略角柱形状の本体部５１の裏面に、側方に突出する取付挟持部５２が自身の幅間隔をおいて長手方向に沿って形成された長尺材である。取付挟持部５２は、横断面視において、高さの低い一対の二等辺三角形の底辺同士を対向させた二枚板状の突出部であって、本体部５１の形成方向と反対側に開口する開口部５２ａを有していて、車両の左右の両側面の被取付体である縁部を開口部５２ａで挟むことによって、長尺材Ｓ５  を取り付けて使用される。取付状態において表面に配置する本体部５１の大部分と、裏面に配置する本体部５１の一部分及び取付挟持部５２とは、それぞれ別の高分子可塑材料で形成されている。一対の長尺材Ｓ５  を得るための中間材Ｓ５’は、前記本体部５１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部５１ａ’，５１ｂ’が、前記取付挟持部５２の突出長と同一幅の取付挟持部形成予定部５２’を介して一体に形成された形状であって、横断面視において、取付挟持部形成予定部５２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ５  に対して折返し対称に配置するように形成されている。この中間材Ｓ５’を分離する工程での切断線ＳＬ５  は、中間材Ｓ５’を分離して得られる一本の長尺材Ｓ５  の各取付挟持部５２が、その両側面において別の一本の長尺材Ｓ５  の各取付挟持部５２と互いに隣接した状態に対応した線である。よって、切断線ＳＬ５  に沿って中間材Ｓ５’の取付板部形成予定部５２’を長手方向に沿って切断することにより二分すると、不要部が生じずに一対の前記長尺材Ｓ５  が同時に形成される。なお、図１８において、５２ａ’は、前記開口部５２ａを形成するための中空部であって、５５は、前記高分子材料の接合部である。
【００５１】
次に、第６実施形態の長尺材Ｓ６  は、第５実施形態の長尺材Ｓ５  と同様に、本体部６１の形成方向と反対側に開口する開口部６２ａを有する取付挟持部６２が、長手方向に沿って自身の幅間隔をおきながら、本体部６１の裏面から側方に突出して形成された長尺材であって、取付挟持部６２の開口部６２ａに、被取付体の縁部を挟んで取り付けて使用される。一対の長尺材Ｓ６  を得るための中間材Ｓ６’は、前記本体部６１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部６１ａ’，６１ｂ’が、前記取付挟持部６２の突出長と同一幅の取付挟持部形成予定部６２’を介して一体に形成された形状であって、横断面視において、取付挟持部形成予定部６２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ６  に対して折返し対称に配置するように形成されている。中間材Ｓ６’を分離する工程における切断線ＳＬ６  は、第５実施形態と同様に、一本の長尺材Ｓ６  の各取付挟持部６２が、その両側面において別の一本の長尺材Ｓ６  の各取付挟持部６２と互いに隣接した状態に対応した線であって、中間材Ｓ６’を幅方向に二分すると、不要部が生じずに一対の長尺材Ｓ６  が同時に形成される。なお、図２０において、６２ａ’は、前記開口部６２ａを形成するための中空部である。
【００５２】
上記した各中間材Ｓ４’（Ｓ５’，  Ｓ６’）は、互いに離れて配置された一対の同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部４１ａ’  （  ５１ａ’，６１ａ’），  ４１ｂ’  （５１ｂ’，６１ｂ’  ）が、横断面視において、取付板部形成予定部４２’  （各取付挟持部形成予定部５２’，６２’）の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ４，（  Ｃ５，Ｃ６）に対して、折返し対称（線対称）に配置するように形成されている。一般に、このような中間材の取付板部形成予定部を長手方向に沿って切断して二分することによって、相互に左右反転させた時に被取付体への取付部となるべき部分が長手方向に沿って重なり合う左右対称の各一本の長尺材を容易に形成することができる（第４ないし第６の各実施形態の場合は、左右対称であると同時に同一の形状となる）。よって、各中間材Ｓ４’（Ｓ５’，  Ｓ６’）を分離する工程において、その取付板部形成予定部を長手方向に沿って切断することにより二分されて得られる一対の各長尺材Ｓ４，（  Ｓ５，Ｓ６  ）を、例えば双方が対向するのと反対方向に平行移動させ、左右に対応して仕分けした後に独自の後加工を行い、形状の異なる右側及び左側の各長尺材として個別に取り扱う作業が容易に行える。
【００５３】
次に、第７及び第８の各実施形態の長尺材Ｓ７，Ｓ８  及びそれらの中間材Ｓ７’，  Ｓ８’と、その製造方法について説明する。図２２及び図２４は、第７及び第８の各実施形態における各切断線ＳＬ７，ＳＬ８  を図示した各中間材Ｓ７’，  Ｓ８’の斜視図であって、図２３及び図２５は、前記各中間材Ｓ７’，  Ｓ８’から得られる第７及び第８の各実施形態の一対の長尺材Ｓ７，Ｓ８  の各斜視図である。各長尺材Ｓ７，Ｓ８  は、少なくともその一部分が金属材料で形成されている点で、他の実施形態と異なっている。
【００５４】
まず、第７実施形態の長尺材Ｓ７  は、長尺な帯板状の本体部７１の裏面に、長手方向に沿って側方に突出する薄板形状の取付板部７２が、自身の幅間隔をおいて形成された長尺材であって、被取付体への取付部となるべき取付板部７２は、被取付体への取付状態において上側に配置する本体部７１の上端部と連続し、ほぼ直角をなして一体に形成されている。各取付板部７２の全てと本体部７１の取付状態において上下方向に沿った大部分とは、スチールストリップ材料をロール成形して形成されていて同一の板厚を有しており、本体部７１のこのストリップ部７１ｓは、上端及び下端に配置する各部分が丸みを有するように裏面側に折り曲げて形成されている。ストリップ部７１ｓの各折曲部分は、高分子可塑材料より形成された上側及び下側の各モールド部７１ｍ１，７１ｍ２  に、表側から半円弧状に長手方向に沿って覆われていて、ストリップ部７１ｓと上側及び下側の各モールド部７１ｍ１，７１ｍ２  がそれぞれ一体化している。二本の長尺材Ｓ７  を得るための中間材Ｓ７’は、前記本体部７１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部７１ａ’，７１ｂ’が、前記取付板部７２に対応する取付板部形成予定部７２’を介して一体に形成された形状であって、各本体部形成予定部７１ａ’，７１ｂ’は、横断面視において、取付板部形成予定部７２’の幅方向の中心を通る反転対称線Ｃ７  を中心にして反転対称に配置するように形成されている。
【００５５】
前記中間材を形成するには、まず、中間材Ｓ７’の前記取付板部形成予定部７２’、及び一対の各本体部形成予定部７１ａ’，７１ｂ’の各ストリップ部形成予定部７１ｓ’に対応する形状の第１中間成形品（図示せず）を、スチールストリップ材料でロール成形する。ロール成形は、前記共押出成形と同様にゆっくりと行えるので、第一中間成形品の形状のバランス及び正確性を維持できる。次に、前記第１中間成形品が供給される押出成形型において、第１中間成形品の前記各ストリップ部形成予定部７１ｓ’の丸みを有する上下の各端部の表面に、上側及び下側の各モールド部形成予定部７１ｍ１’，  ７１ｍ２’を形成する溶融樹脂を押し出して一体化し、第２中間成形品を成形する。押出成形もゆっくりと行えるので、第１中間成形品に対する一対の各モールド部７１ｍ１，７１ｍ２  の形状の変動を小さくでき、その結果正確な形状の中間材Ｓ７’が形成され易くなっていて、しかも中間材Ｓ７’を形成するための各装置の設置面積は縮小可能となる。中間材Ｓ７’の分離工程における切断線ＳＬ７  は、片側の長尺材Ｓ７  の各取付板部７２が、その両側面において他方側の長尺材Ｓ７  の各取付板部７２と互いに隣接した状態に対応した線であって、中間材Ｓ７’の取付板部形成予定部７２’を長手方向に沿って切断して二分すると、各取付板部７２の間に不要部が生じずに、同一の二本の長尺材Ｓ７  が同時に形成される。
【００５６】
次に、第８実施形態の長尺材Ｓ８  は、長尺な板形状の本体部８１の裏面であって、その高さ方向の中央より僅かに上方に、長手方向に沿ってほぼ直角に側方に突出する取付板部８２が、自身の幅間隔をおいて形成された長尺材である。長尺材Ｓ８  は、全体に亘ってほぼ同一の板厚を有するアルミニウム材料で形成されている。一対の長尺材Ｓ８  を得るための中間材Ｓ８’は、前記本体部８１と同一形状の第１及び第２の各本体部形成予定部８１ａ’，８１ｂ’が、前記取付板部８２に対応する取付板部形成予定部８２’を介して一体に形成されおり、各本体部形成予定部８１ａ’，８１ｂ’は、横断面視において、取付板部形成予定部８２’の幅方向の中心を通る折返し対称線Ｃ８  に対して折返し対称に配置する略Ｈ字形状をなしている。この中間材を形成するには、アルミニウム合金のビレットを熱間（又は温間）押出成形することによって容易に所定の横断面形状を有する中間材を形成することができる。
【００５７】
上述した各実施形態の各中間材を形成する工程においては、中間材が、長尺材の整数倍の長さを有する場合について例示したが、前記整数が「１」であって、切断機等にて一本の長尺材の全長に対応する長さに中間成形品を切断して中間材を形成し、一つの中間材から実質的に同一の二本の又は対称の各一本の長尺材のみを同時に得る方法でも構わない。中間材を分離する工程においては、長尺材の整数倍の長さを有する中間材を長手方向に沿って切断して二分すると共に、長手方向に沿って一本の長尺材の全長に対応する長さに幅方向に切断する方法について例示したが、この中間材を取付板部形成予定部において、まず長手方向に沿って切断して二分した後に、二分された長尺材予定部を長手方向に沿って前記整数と同一数に幅方向に切断する方法でも構わない。なお、中間材を形成する工程は必ずしも必要ではなく、状況に応じて予め形成済みの中間材を準備した後に、分離する方法でも構わない。また、取付板部は、同一間隔でなく異なった間隔で設けられていても適用可能である。
【００５８】
【発明の効果】
本発明によれば、中間材は、前記取付部形成予定部において、二本の長尺材のそれぞれの各取付部が、長手方向で交互に形成されるように切断されるので、従来の製造方法による一本のスポイラの隣合う取付板部の間に生じる不要部の発生量と比較すると、二本の長尺材の同一位置に配置される取付部の分だけ、不要部を減少させて長尺材を製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法により製造されたスポイラＳ１  と、これが取付けられるフロントバンパＢの左側半分を示す部分斜視図である。
【図２】スポイラＳ１  の平面図である。
【図３】スポイラ取付溝１で水平に切断した時のバンパＢとスポイラＳ１  との関係を示す部分平面図である。
【図４】バンパＢにスポイラＳ１  が取付けられた状態における図２のＸ１  −Ｘ１  線拡大断面図である。
【図５】同様の状態の図２のＸ２  −Ｘ２  線拡大断面図である。
【図６】スポイラＳ１  となる前の中間材Ｓ１’の斜視図である。
【図７】中間材Ｓ１’の横断面図である。
【図８】中間材Ｓ１’の切断線ＳＬを示す平面図である。
【図９】中間材Ｓ１’を切断分離させて同一の二本のスポイラＳ１  が形成される状態を示す平面図である。
【図１０】形成された同一の二本のスポイラＳ１  の斜視図である。
【図１１】中間材Ｓ１’を形成する工程を示す図である。
【図１２】第２実施形態のバンパスポイラを構成する右側及び左側の各スポイラＳ２１，  Ｓ２２を示す平面図である。
【図１３】中間材Ｓ２’を切断分離させて一対のスポイラＳ２１，  Ｓ２２が形成される状態を示す平面図である。
【図１４】第３実施形態における二本のスポイラＳ３  を製造するための中間材Ｓ３’の斜視図である。
【図１５】中間材Ｓ３’を切断分離させて同一の二本のスポイラＳ３  が形成される状態を示す平面図である。
【図１６】第４実施形態における各切断線ＳＬ４  を図示した中間材Ｓ４’の斜視図である。
【図１７】中間材Ｓ４’から得られる第４実施形態の一対の長尺材Ｓ４  の斜視図である。
【図１８】第５実施形態における各切断線ＳＬ５  を図示した中間材Ｓ５’の斜視図である。
【図１９】中間材Ｓ５’から得られる第５実施形態の一対の長尺材Ｓ５  の斜視図である。
【図２０】第６実施形態における各切断線ＳＬ６  を図示した中間材Ｓ６’の斜視図である。
【図２１】中間材Ｓ６’から得られる第６実施形態の一対の長尺材Ｓ６  の斜視図である。
【図２２】第７実施形態における各切断線ＳＬ７  を図示した中間材Ｓ７’の斜視図である。
【図２３】中間材Ｓ７’から得られる第７実施形態の一対の長尺材Ｓ７  の斜視図である。
【図２４】第８実施形態における各切断線ＳＬ８  を図示した中間材Ｓ８’の斜視図である。
【図２５】中間材Ｓ８’から得られる第８実施形態の一対の長尺材Ｓ８  の斜視図である。
【符号の説明】
Ｂ：バンパ（被取付体）
Ｃ１，Ｃ７  ：反転対称線（幅方向中心）
Ｃ３  〜Ｃ５，Ｃ６，Ｃ８  ：折返し対称線（幅方向中心線）
Ｓ１，Ｓ３  ：バンパスポイラ（長尺材）
Ｓ２１：右側バンパスポイラ（長尺材）
Ｓ２２：左側バンパスポイラ（長尺材）
Ｓ４  〜Ｓ８  ：長尺材
Ｓ１’〜Ｓ８’：中間材
ＳＬ，  ＳＬ４  〜ＳＬ８：切断線（切断部）
１  ：スポイラ取付溝（係合部）
１１：スポイラ本体部（本体部）
４１，５１，６１，７１，８１：本体部
１１ａ’，２１ａ’，３１ａ’，４１ａ’，５１ａ’，６１ａ’，７１ａ’，８１ａ’：
第１本体部形成予定部
１１ｂ’，２１ｂ’，３１ｂ’，４１ｂ’，５１ｂ’，６１ｂ’，７１ｂ’，８１ｂ’：
第２本体部形成予定部
１２，４２，７２，８２：取付板部（取付部）
１２’，４２’，７２’，８２’：取付板部形成予定部（取付部形成予定部）
５２，６２：取付挟持部（取付部）
５２’，６２’  ：取付挟持部形成予定部（取付部形成予定部）
１３：嵌合支持部（係止部）
１３ａ’，１３ｂ’：嵌合支持部形成予定部（突条）
７１ｓ：ストリップ部（帯板状材料）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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