(57)【要約】【課題】外装材のクラック発生を防げるうえ、生産性のよい電池を得る。【解決手段】正負の電極８・９を有する電極体３と、この電極体３を内部に収容する外装材２とを有し、外装材２は、アルミニウム層６と、このアルミニウム層６の内面側を被覆する樹脂層７とを有する。電極体３の各電極８・９には、リード体１１・１２がそれぞれ接続されており、各リード体１１・１２を外装材２の開口から引き出した状態で、当該外装材２の開口の周縁部分の樹脂層７の熱融着作用によって外装材２の開口が密封される。外装材２の開口の周縁部分の折り返し片１３を外装材２の内側へ折り返して、外装材２の周縁部分のアルミニウム層６を電極体３の正極のリード体１１に接触させてある。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
正負の電極を有する電極体と、この電極体を内部に収容する外装材とを有しており、
前記外装材が、金属層と、この金属層の内面側を被覆する樹脂層とを少なくとも有しており、
前記電極体の各電極にリード体がそれぞれ接続されており、
各リード体を外装材の開口から引き出した状態で、当該外装材の開口の周縁部分の樹脂層の接着作用によって外装材の開口が密封される電池において、
前記外装材の開口の周縁部分を外装材の内側へ折り返して、前記外装材の周縁部分の金属層を前記電極体の一方のリード体に接触させたことを特徴とする電池。
【請求項２】
外装材の開口の周縁部分において、その周縁部分の金属層が金属製の折り返し片を突出状に有しており、
この折り返し片を、外装材の内側へ折り返してリード体に接触させた請求項１記載の電池。
【請求項３】
外装材の周縁部分とリード体とを接合手段で接合固定した請求項１又は２記載の電池。
【請求項４】
正負の電極を有する電極体と、この電極体を内部に収容する外装材とを有しており、
前記外装材が、金属層と、この金属層の内面側を被覆する樹脂層とを少なくとも有しており、
前記電極体の各電極にリード体がそれぞれ接続されており、
各リード体を外装材の開口から引き出した状態で、当該外装材の開口の周縁部分の樹脂層の接着作用によって外装材の開口が密封される電池において、
前記外装材の開口の周縁部分の樹脂層に導電物を配置しており、
この導電物が、前記外装材の開口の周縁部分の金属層とリード体とに接触することで、外装材の金属層とリード体とが導通することを特徴とする電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、携帯電子機器などの小型電子機器の電源として用いるのに適した電池、特に薄型電池の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年の電子機器の薄型化に伴って電池の薄型化が要求されるが、電池の外装材を長さ方向に深絞り成形するのでは、電池の厚みが薄くなる程、成形が困難になるうえ、電極体の挿入用の開口が狭くなって生産性が悪くなる。このため、電池の厚み方向に浅絞り成形した外装材に電極体を挿入し、その外装材に蓋を接合封止したものが知られている。
【０００３】
この浅絞り成形では、外装材の開口面積が大きくなる分だけ、封止すべき外装材と蓋との周縁の距離が長くなり、レーザー溶接や抵抗溶接などでは封止作業に時間を要して生産性が低下する。これに対し、合成樹脂などによる接着法、特にホットメルト方式による接着法では、すべての箇所を同時に封止できるため、封止作業時間の短縮が図れて生産性が向上する。
【０００４】
この接着法で製造される電池としては、例えばアルミニウムラミネートフィルムを用いたリチウムイオン系電池がある。この電池の外装材は、アルミニウム層と樹脂層とが貼り合わされたフィルムで形成されており、外装材の内面側が樹脂層で被覆されている。そして、外装材内に電極体および電解液などを収容したのち、前記樹脂層を接着させて封止する。
【０００５】
前記電池では、外装材の浅絞り成形時に樹脂層が破損する可能性があるが、製造工程で前記樹脂層の破損を確実に検出するのは非常に困難である。この樹脂層の破損した電池では、外装材のアルミニウム層と、活物質であるリチウムイオンとが反応してリチウムアルミニウム合金を形成して微粉化（腐食）し、外装材にクラックなどを発生するおそれがある。
【０００６】
この対策として、外装材のアルミニウム層を電極体の正極と接続して同電位に帯電させて、アルミニウム層とリチウムイオンとの反応を抑制することが知られている。しかし、前述のように外装材内面が樹脂層で被覆されているため、容易に外装材のアルミニウム層と電極体の正極とを接続することができない。
【０００７】
これに対して、外装材内面の樹脂層を部分的に除去し、電極体の正極電極と一体になった正極のリード体に外装材の金属層を接触させて接続するものがある（特許文献１参照）。
【０００８】
また、外装材の表面から超音波を照射して外装材内面の樹脂層を溶融させるとともに、外装材の金属層と電極体の正極電極とを超音波溶接するものがある（特許文献２参照）。
【０００９】
【特許文献１】
特開２０００−３５３４９６号公報（段落番号００１４−００１５、図１・図２）
【特許文献２】
特開２００１−６８１６１号公報（段落番号００５０・００５６、図８）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献１では、薄いフィルム状の金属層を正極のリード体に接触させただけであり、金属層が正極のリード体から容易に浮き上がって接続不良を生じる可能性がある。
【００１１】
特許文献２では、超音波によって樹脂層を溶融すると同時に金属層と正極のリード体とを溶接するため、超音波のエネルギーの調節などを高精度で行う必要があり、その調整に手間が掛かって生産性が悪い。しかも、超音波のエネルギーが強すぎると、金属層自体を破損させるおそれがある。
【００１２】
本発明の目的は、電池の薄型化を図るにあたり、外装材のクラック発生を防げるうえ、生産性のよい電池を得ることにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明が対象とする電池は、図１ないし図３に示すごとく、正負の電極８・９を有する電極体３と、この電極体３を内部に収容する外装材２とを有しており、前記外装材２が、金属層６と、この金属層６の内面側を被覆する樹脂層７とを少なくとも有しており、前記電極体３の各電極８・９にリード体１１・１２がそれぞれ接続されており、各リード体１１・１２を外装材２の開口から引き出した状態で、当該外装材２の開口の周縁部分の樹脂層７の接着作用によって外装材２の開口が密封される。本発明は、前記外装材２の開口の周縁部分を外装材２の内側へ折り返して、前記外装材２の周縁部分の金属層６を前記電極体３の一方のリード体に接触させたことを特徴とするものである。
【００１４】
ここでの金属層６を形成する金属は、アルミニウムやニッケル合金などが該当し、樹脂層７を形成する樹脂は、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレートおよびそのポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、アイオノマー樹脂、酢酸ビニルコポリマー、ブチルゴムおよびエポキシ樹脂などの合成樹脂などが該当する。外装材２の開口の周縁部分の樹脂層７の接着作用には、外装材２が浅皿状の収容部４と、この収容部４の開口を閉じる蓋部５とからなって、収容部４の開口の周縁部分と蓋部５との樹脂層７どうしが接着される場合や、外装材２が袋状になって、その開口を閉じるように当該開口の周縁部分の樹脂層７が接着される場合などが該当する。樹脂層７の接着には、接着剤による接着の場合や、熱融着による接着の場合などが該当する。
【００１５】
外装材２の金属層６が接触するリード体は、金属層６の材料および電解液の成分などで決定され、正極のリード体１１の場合と負極のリード体１２の場合とがある。金属層６の外面側が樹脂層１８で被覆されている場合には、外装材２の開口の周縁部分における少なくともリード体１１の引き出し位置の樹脂層１８が除去された状態で、外装材２の開口の周縁部分が外装材２の内側へ折り返される。
【００１６】
具体的には、外装材２の開口の周縁部分において、図３に示すごとく、その周縁部分の金属層６が金属製の折り返し片１３を突出状に有しており、この折り返し片１３を、外装材２の内側へ折り返してリード体１１に接触させてある。
【００１７】
更に、リード体１１と外装材２の周縁部分の金属層６との接触抵抗を小さくするために、外装材２の周縁部分とリード体とを接合手段で接合固定するものとすることができる。接合手段としては、抵抗溶接、レーザー溶接、超音波溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどが該当する。
【００１８】
前述の本発明の対象の電池において、図１３に示すごとく、外装材２の開口の周縁部分の樹脂層３１に導電物３３を配置しており、この導電物３３が、前記外装材２の開口の周縁部分の金属層３０とリード体１１とに接触することで、外装材２の金属層３０とリード体１１とが導通するものとしてもよい。
【００１９】
導電物３３を形成する材料は、アルミニウムや鉄や銅などが該当し、導電物３３としては、球状、フレーク状、繊維状、丸棒状、連鎖状、ブラシ状あるいは多孔質状などの各種の形状を選択できる。
【００２０】
【発明の作用効果】
本発明によれば、リード体１１と外装材２の金属層６とが接触して、金属層６が前記リード体１１に接続された電極体３の電極８と同電位になる。従って、樹脂層７の傷などによって金属層６と外装材２内の電解液とが接触しても、金属層６と電解液内のイオンとが反応することが抑制され、金属層６が腐食されることが防止される。
【００２１】
そのうえで、折り返された外装材２の開口の周縁部分の弾性復元力で、その周縁部分の金属層６がリード体１１に確りと押し付けられて、安定した接触状態を保持できる。しかも外装材２の開口の周縁部分を折り返す程度の作業のため、高い精度が要求されず生産性がよいことになる。
【００２２】
外装材２の開口の周縁部分とリード体１１とを接合手段で接合固定すると、リード体１１と外装材２の開口の周縁部分の金属層６との接触抵抗を小さくできるうえ、リード体１１と外装材２の金属層６とをより確実に接続して同電位にできる。
【００２３】
外装材２の開口の周縁部分の樹脂層３１に導電物３３を配置し、この導電物３３で外装材２の開口の周縁部分の金属層３０とリード体１１とを導通させると、外装材２の折り返しの作業を省略できて、生産性がより向上する。
【００２４】
【発明の実施の形態】
（第１実施例）  図１ないし図４は本発明に係る電池の第１実施例を示す。電池１は、図１に示すごとく、アルミニウムラミネート樹脂フィルムからなる外装材２と、その外装材２の内部に密封状態で収容される電極体３とを有している。この電池１は７５０ｍＡｈの容量を有する。
【００２５】
外装材２は、図２に示すごとく、電極体３が収容される浅皿状の収容部４と、この収容部４の開口を閉じる平板状の蓋部５とを有しており、収容部４の後端に蓋部５が連設されて一体化している。収容部４は、押し金型によって縦５９ｍｍ×横３６ｍｍ×深さ３．３ｍｍの浅皿状に成型される。収容部４の開口の周縁部分は、蓋部５の周縁部分と面接触可能な鍔状になっている。
【００２６】
外装材２の収容部４と蓋部５とは、図３に示すごとく、シート状のアルミニウム層（金属層）６と、このアルミニウム層６の内面側を被覆するシート状の樹脂層７との２層構造になっている。アルミニウム層６は４０μｍの厚みを有している。樹脂層７は５０μｍの厚みを有するポリプロピレンからなり、収容部４と蓋部５との樹脂層７どうしが熱融着可能になっている。
【００２７】
電極体３は、図２に示すごとく、シート状の正極電極８と、シート状の負極電極９とを有しており、絶縁性を有するシート状のセパレータ１０が正極電極８と負極電極９との間に挟まれる。電極体３は、正極電極８と負極電極９とセパレータ１０とを渦巻き状に巻回した状態で断面ほぼ長円形状に押し潰した扁平形状になっている。正極電極８と負極電極９とには、それぞれリード体１１・１２が接続されており、各リード体１１・１２の先端側が、図３と図４とに示すごとく、外装材２の収容部４の開口の周縁部分と、蓋部５の周縁部分との間から引き出される。
【００２８】
外装材２の収容部４は、その前端の左右の縁寄りであって正極のリード体１１が引き出される位置に、図２に示すごとく、アルミニウム製の折り返し片１３を突出状に有している。折り返し片１３は、図３に示すごとく、収容部４のアルミニウム層６の一部を延出させたものであり、収容部４の内側に折り返されて正極のリード体１１の上面に接触する。
【００２９】
外装材２の周縁部分には、樹脂層７の一部を切り欠いて電解液注入口１５（図１参照）が形成されており、電解液注入口１５から外装材２内に電解液が注入される。電解液の注入後には電解液注入口１５は封口される。
【００３０】
電極体３の正極電極８は、１５μｍの厚さのアルミニウム集電箔上の一部片面ないし両面にＬｉＣｏＯ２  系の塗膜を塗布した状態で、カレンダー加工およびスリット切断工程などでシート状に形成されたものである。負極電極９は、１０μｍの厚さの銅集電箔上の一部片面ないし両面にカーボン系の塗膜を塗布した状態で、カレンダー加工およびスリット切断工程などでシート状に形成されたものである。セパレータ１０は、１５μｍの厚さのポリエチレン製の微多孔膜で形成されたものである。
【００３１】
正極のリード体１１は、幅が４ｍｍで厚さが１００μｍのアルミニウム片からなり、超音波溶接で正極電極８に接合されたのち、リード体１１の溶接部分がポリイミドテープで被覆される。負極のリード体１２は、ニッケルでメッキ処理した幅が４ｍｍで厚さが１００μｍの銅片からなり、超音波溶接で負極電極９に接合されたのち、リード体１２の溶接部分がポリイミドテープで被覆される。
【００３２】
第１実施例の電池１の製造方法を説明すると、外装材２の折り返し片１３を折り返し、収容部４と蓋部５との境界線で外装材２を折り曲げて（図２参照）、収容部４内に電極体３を収容する。この際には、電極体３の両リード体１１・１２が外装材２から引き出された状態で、収容部４と蓋部５との周縁部分の樹脂層７どうしが面接触する。
【００３３】
また、正極のリード体１１の上面が折り返し片１３の下面、すなわちアルミニウム層６と接触する。なお負極のリード体１２は、図４に示すごとく、収容部４と蓋部５との樹脂層７がそれぞれ接触しており、これによってアルミニウム層６には接触しない。
【００３４】
次いで、幅が３ｍｍのヒートブロック（不図示）によって前記収容部４と蓋部５との周縁部分どうしが、電解液注入口１５のみを残して、２００℃で３秒間の加熱条件で加圧融着される。
【００３５】
この後、外装材２内を減圧状態にして、電解液を電解液注入口１５から外装材２内に１．０ｃｍ３  程度加圧注入する（減圧−加圧注液法）。この電解液は、炭酸エチレン（ＥＣ）：炭酸ジエチル（ＤＥＣ）＝１：３の体積比の溶媒に、六フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ６  ）の電解質塩を１．２ｍｏｌ  の濃度で溶解させて形成してある。
【００３６】
前記電解液の注入完了後に、電解液注入口１５を前記ヒートブロックで前記加熱条件によって加圧融着する。これにより、電解液注入口１５が封口されて、電極体３と電解液とが外装材２内に密封される。
【００３７】
この電池１の製造完了状態で、正極のリード体１１と外装材２のアルミニウム層６とが接触して、アルミニウム層６が正極電極８と同電位になっている。従って、樹脂層７の傷などによってアルミニウム層６と電解液とが接触しても、アルミニウム層６と電解液内のリチウムイオンとが反応することが抑制され、リチウムイオンによってアルミニウム層６が腐食されることが防止される。また、折り返し片１３は、弾性復元力で正極のリード体１１に押し付けられるため、安定した接触状態を保持することができる。
【００３８】
正極のリード体１１と折り返し片１３との接触抵抗を小さくするために、リード体１１と折り返し片１３とを抵抗溶接、レーザー溶接、超音波溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどで接合固定してもよい。この場合、電池１に釘などが刺さることで外装材２のアルミニウム層６と電極体３とが短絡して、正極のリード体１１と折り返し片１３との接触箇所に大電流が流れても、接触抵抗が小さいことでリード体１１の焼き付きなどが抑制される。
【００３９】
（第２実施例）  図５ないし図８は本発明に係る電池の第２実施例を示す。第２実施例では、図７に示すごとく、外装材２のアルミニウム層６の外面側が保護樹脂層１８で覆われる３層構造になっている。保護樹脂層１８は、１５μｍの厚さを有するナイロン（ポリアミド）やポリエステル（ＰＥＴ）などで形成される。
【００４０】
また、外装材２の収容部４の周縁部分のうち、外装材２の前側に位置する部分が、図５と図６とに示すごとく、収容部４の内側に折り返されており、この折り返し部１９における正極のリード体１１の引き出し位置の保護樹脂層１８が除去されて、図７に示すごとく、アルミニウム層６が正極のリード体１１の上面に接触している。その他の構成は第１実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【００４１】
第２実施例では、図５に示すごとく折り返し部１９の左右幅が長い分だけ、折り返し部１９の弾性復元力が大きくなって、アルミニウム層６が正極のリード体１１により確りと押し付けられ、安定した接触状態をより確実に保持することができる。なお、負極のリード体１２は、図８に示すごとく、折り返し部１９の保護樹脂層１８が接触して、アルミニウム層６との短絡が防止される。
【００４２】
（第３実施例）  図９ないし図１２は本発明に係る電池の第３実施例を示す。第３実施例の電池１は、１１００ｍＡｈの容量を有するものであり、図１０に示すごとく、外装材２の収容部２１と蓋部２２とが別体に形成される。
【００４３】
収容部２１と蓋部２２とは、図１１に示すごとく、それぞれ１５０μｍの厚さのアルミニウム層２３と、５０μｍの厚さのポリプロピレンからなる樹脂層２４との２層構造になっている。収容部２１は、押し金型によって縦７８ｍｍ×横４６ｍｍ×深さ２．３ｍｍの浅皿状に成型される。蓋部２２は、押し金型によって縦７８ｍｍ×横４６ｍｍ×深さ０．３ｍｍの浅皿状に成型される。収容部２１と蓋部２２とは、図１０に示すごとく、その周縁部分がそれぞれ鍔状になっており、当該周縁部分の樹脂層２４・２４どうしが面接触した状態で加圧融着される。
【００４４】
収容部２１の前側の周縁部分には、正極のリード体１１の引き出し位置に几字状の切れ目が設けられて、その切れ目で囲まれた舌片２５が形成される。舌片２５は、収容部２１の内側に折り返されて、舌片２５のアルミニウム層２３が正極のリード体１１の上面と接触する（図１１の状態）。
【００４５】
同様に蓋部２２の前側の周縁部分には、正極のリード体１１の引き出し位置にコ字状の切れ目が設けられて、その切れ目で囲まれた舌片２６が形成される。舌片２６は、蓋部２２の内側に折り返されて、舌片２６のアルミニウム層２３が正極のリード体１１の下面と接触する（図１１の状態）。
【００４６】
そして、正極のリード体１１が、図９と図１１とに示すごとく、舌片２５を折り曲げたのちの抜き穴２７を通して、収容部２１の周縁部分の上側に導出される。なお、負極のリード体１２は、図１２に示すごとく、収容部２１と蓋部２２との周縁部分の樹脂層２４がそれぞれ接触して、アルミニウム層２３との短絡が防止される。その他の構成は第１実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【００４７】
第３実施例では、正極のリード体１１が、収容部２１と蓋部２２との周縁部分のアルミニウム層２３にそれぞれ接触することで、収容部２１と蓋部２２とが別体であっても、それらのアルミニウム層２３が、電極体３の正極電極８と確実に同電位になる。
【００４８】
（第４実施例）  第３実施例の電池１において、正極のリード体１１と、収容部２１および蓋部２２の舌片２５・２６とを超音波溶接で接合固定する。その他の構成は第３実施例と実質的に同じにする。第４実施例では、正極のリード体１１と舌片２５・２６とが確りと接合されて、正極のリード体１１と舌片２５・２６との接触抵抗が第３実施例よりも小さくなる。
【００４９】
（第５実施例）  図１３は本発明に係る電池の第５実施例を示す。第５実施例の電池１は、第１実施例とほぼ同様に構成され、外装材２の収容部４と蓋部５とが一体になっている。収容部４と蓋部５とは、図１３に示すごとく、シート状のアルミニウム層３０と、そのアルミニウム層３０の内面側を被覆するシート状の樹脂層３１と、アルミニウム層３０の外面側を被覆するシート状の保護樹脂層３２との３層構造になっている。
【００５０】
アルミニウム層３０は４０μｍの厚さを有する。樹脂層３１は８０μｍの厚さを有するポリプロピレンで形成され、保護樹脂層３２は１５μｍの厚さを有するナイロン（ポリアミド）で形成される。
【００５１】
収容部４の前側の周縁部分における正極のリード体１１の引き出し位置には、第１実施例の折り返し片１３に代えて、樹脂層３１内に導電性の金属からなる導電物３３を配置してある。導電物３３は、直径１００μｍのステンレス（ＳＵＳ）で形成されており、導電物３３の上端がアルミニウム層３０の下面に、導電物３３の下端が正極のリード体１１の上面に接触する。これにより、外装材２のアルミニウム層３０と正極のリード体１１とが導通する。その他の構成は第１実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【００５２】
前記導電物３３の配置方法としては、樹脂層３１の表面に導電物３３を載置したのち、加熱して樹脂層３１を溶融させて樹脂層３１内に導電物３３を埋め込む方法や、予め導電物３３を含んだ樹脂液をアルミニウム層３０に塗布する方法などがある。
【００５３】
前記導電物３３は球状が望ましいが、導電性を有して、アルミニウム層３０と正極のリード体１１とを接続するものであればよく、フレーク状、繊維状、連鎖状、丸棒状、ブラシ状あるいは多孔質状などの任意に選択した形状を有する１又は複数の導電材料で形成したものであってもよい。
【００５４】
第５実施例でも、外装材２のアルミニウム層３０を導電物３３を介して容易に電極体３の正極電極８と同電位することができる。
【００５５】
図１４に示すごとく、蓋部５の前側の周縁部分における正極のリード体１１の引き出し位置にも導電物３３を配置してもよい。なお、この実施例では、保護樹脂層３２が省略される。その他の構成は第５実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【００５６】
本発明の有効性を確認するために、前記の第１〜５実施例の電池１をそれぞれ３０個ずつサンプル製造した。さらに、外装材２のアルミニウム層と正極のリード体１１とを接続せずに製造した電池（第１比較例）と、この電池の外装材と正極のリード体１１とを超音波溶接で接合固定した電池（第２比較例）とをそれぞれ３０個ずつ製造して比較試験を行った。
【００５７】
（第１比較例）  第１実施例の電池１の折り返し片１３を省略した以外は、第１実施例の電池１と実質的に同じにした。
【００５８】
（第２比較例）  第１比較例の電池に対し、外装材のアルミニウム層と正極のリード体１１とを、それらの間に外装材の樹脂層を介在させた状態にて超音波溶接で接合固定した以外は第１比較例の電池と実質的に同じにした。
【００５９】
前述の電池に対し、以下の試験１・２を行った。
試験１：電池を温度６０℃、湿度９０％ＲＨで３０日間貯蔵し、外装材のアルミニウム層と正極のリード体１１との間での抵抗値の変化を測定した（長期帯電性試験）。前記抵抗値は、１ｋＨｚの交流抵抗値で測定した。
試験２：電池を満充電の状態にして、温度６０℃、湿度０％ＲＨで６０日間貯蔵し、外装材のクラックの発生の有無を確認した（クラック発生確認）。
【００６０】
この試験結果を表１に示す。
【００６１】
【表１】
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【００６２】
本発明の第１〜５実施例の電池１では、抵抗変化が０．６〜２．２ｍΩと小さいうえに外装材のクラックの発生がないことが確認できた。
【００６３】
これに対し、第１比較例では、外装材のクラックが４個／３０個の割合で発生した。また第２比較例では、超音波での溶接直後に外装材のアルミニウム層の帯電不良（溶接不良）が７個／３０個の割合で発生し、更に溶接直後に外装材のクラックが５個／３０個の割合で発生しており、実用性がないことが確認された。なお、第１比較例は、外装材のアルミニウム層と正極のリード体１１との間での抵抗値が極めて大きいために、抵抗変化は測定していない。
【００６４】
このように、本発明の電池１は、構成が簡単で生産性が良い電池でありながら、長期にわたって外装材２のアルミニウム層と正極のリード体１１との間での抵抗値の変化がほとんどないうえに、外装材２にクラックが発生しない安定した品質が維持される。
【００６５】
なお、本発明は、一次電池、水性電解液二次電池、非水電解液二次電池およびポリマー電解質二次電池などに適用できる。第２実施例において、正極のリード体１１と、外装材２の前端部分１９とを抵抗溶接、レーザー溶接、超音波溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどで接合してもよい。
【００６６】
第３実施例において、正極のリード体１１と、収容部２１と蓋部２２との舌片２５・２６とを抵抗溶接、レーザー溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどで接合してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例の電池の平面図である。
【図２】第１実施例の分解斜視図である。
【図３】第１実施例の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図４】第１実施例の負極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図５】第２実施例の電池の平面図である。
【図６】第２実施例の分解斜視図である。
【図７】第２実施例の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図８】第２実施例の負極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図９】第３実施例の電池の平面図である。
【図１０】第３実施例の分解斜視図である。
【図１１】第３実施例の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図１２】第３実施例の負極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図１３】第５実施例の電池の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図１４】他の実施例の電池の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【符号の説明】
１  電池
２  外装体
３  電極体
４・２１  収容部
５・２２  蓋部
６・２３・３０  アルミニウム層
７・２４・３１  樹脂層
１８・３２  保護樹脂層
１１  正極のリード体
１２  負極のリード体
１３  折り返し片
１９  折り返し部
２５・２６  舌片
２７  抜き穴
３３  導電物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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