(57)【要約】【目的】シールリップ先端に対する潤滑剤の塗布量を均一化し、かつ塗布作業における潤滑剤のかすれを解消し、シール部材の組付時に行われていた二度手間となるハケ塗り作業を省略して効率化する。【構成】充填筒６の周囲へシール部材８を複数段積み重ねる。充填筒６の外周には、シール部材８の第１シールリップ１５及び第２シールリップ１６と対応する位置に吐出口７が開口し、かつこの吐出口７は各第１シールリップ１５，第２シールリップ１６の先端１５ａ、１６ａと若干の間隙Ｓを形成する。各吐出口７には放射状に形成された枝通路１１を介して充填筒６の中心部に形成された主通路１０と連通し、ここから潤滑剤を均一な吐出圧で各吐出口７から第１シールリップ１５及び第２シールリップ１６の各先端１５ａ、１６ａへ吐出させて点状に付着させる。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シール部材へ潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布装置において、円筒状をなす充填筒と、その周囲へ嵌合されるリング状のシール部材を備え、このシール部材の内周側にシールリップを中心方向へ突出させるとともに、その先端近傍の前記充填筒外周部にその周方向へ所定間隔で設けられた潤滑剤の吐出口を複数設け、かつこれらの吐出口と前記シールリップ先端との間に若干の間隙を形成したことを特徴とする潤滑剤塗布装置。
【請求項２】
前記各吐出口は充填筒の中心部に設けられた主通路から放射状に形成された枝通路を介して潤滑剤が供給されることを特徴とする請求項１に記載した潤滑剤塗布装置。
【請求項３】
前記吐出口から吐出された潤滑剤が前記シールリップ先端へ点状に塗布されることを特徴とする請求項１に記載した潤滑剤塗布装置。
【請求項４】
前記シール部材は、前記充填筒の周囲へ複数段に積み重ねられ、かつ前記吐出口も複数段のシール部材に対応して多段に形成されることを特徴とする請求項１の潤滑剤塗布装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、シール部材のシールリップ先端に対して潤滑剤を正確かつ効率的に塗布するようにした潤滑剤塗布装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開昭５４−１５０５５６号には、作業テーブル上方に下端を若干離して配置されたガイドパイプ内へ、多数のリング状をなすシール部材を積み重ねた状態で入れ、このガイドパイプから作業テーブル上へ落下するシール部材の内側へノズルから潤滑剤を塗布する。その後塗布済みのシール部材を作業テーブル上でスライドさせて払い出し、次のシール部材を落下させて同様に潤滑剤の塗布を行い、これを繰り返すことにより作業を連続化したものが開示されている。
このように塗布された潤滑剤は、略コ字状断面をなす一対のシールリップ間にに形成された空間内へ充填されるようになっている（一例として、特開２００１−９９１９９号参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記特開昭５４−１５０５５６号の場合、潤滑剤を塗布した後のシール部材が作業テーブル上をスライド移動されるので、このとき塗布された潤滑剤が部分的に剥ぎ取れられ、塗布量にムラのあるかすれた状態になることがある。
このようなかすれた状態では、シール部材を組付対象へ取付けたとき、シールリップの摺動部における潤滑性が低下するため、従来では組付時にシールリップ先端へハケ塗り等により潤滑剤を再度塗布していることが実情であり、二度手間を余儀なくされていた。したがって、このような二度手間をせずに一回の工程で十分な潤滑剤の塗布を完了できるようにすることが望まれていた。
【０００４】
また、隣り合うシールリップ間の空間内には、実際の潤滑に必要となるものよりも多量に潤滑剤が充填されるので潤滑剤の過剰となり、使用中の洩れ出し等を防止するための新たな配慮が必要となる。しかし真に潤滑の必要な部分は摺動部であるシールリップの先端であり、他の部分へは潤滑剤を塗布する必要がない。したがって必要以上の過剰な潤滑剤の塗布を避け、真に必要とされる部分に絞って必要最小限度量の塗布をすることも望まれている。
そこで本願発明は、これらの要請の実現を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため本願の潤滑剤塗布装置に係る請求項１は、シール部材へ潤滑剤を塗布するための潤滑剤塗布装置において、円筒状をなす充填筒と、その周囲へ嵌合されるリング状のシール部材を備え、このシール部材の内周側にシールリップを中心方向へ突出させるとともに、その先端近傍の前記充填筒外周部にその周方向へ所定間隔で設けられた潤滑剤の吐出口を複数設け、かつこれらの吐出口と前記シールリップ先端との間に若干の間隙を形成したことを特徴とする。
【０００６】
請求項２は上記請求項１において、前記各吐出口は充填筒の中心部に設けられた主通路から放射状に形成された枝通路を介して潤滑剤が供給されることを特徴とする。
【０００７】
請求項３は上記請求項１において、前記吐出口から吐出された潤滑剤が前記シールリップ先端へ点状に塗布されることを特徴とする。
【０００８】
請求項４は上記請求項１において、前記シール部材は、前記充填筒の周囲へ複数段に積み重ねられ、かつ前記吐出口も複数段のシール部材に対応して多段に形成されることを特徴とする。
【０００９】
【発明の効果】
請求項１によれば、シール部材を充填筒の周囲へ嵌合し、充填筒に向かって突出するシールリップの先端へ、充填筒の外周面に周方向へ所定間隔で複数設けられた吐出口より潤滑剤を吐出させるので、最も潤滑剤を必要とするシールリップの先端へ絞って適量の潤滑剤を均一に塗布させることができる。しかもシールリップ間の空間には過剰の潤滑剤が充填されなくなので、過剰の潤滑剤に基づく洩れ対策を不要にできる。
【００１０】
また、シールリップの先端と吐出口の間に若干の間隙が形成されているため、潤滑剤を塗布後、シール部材を充填筒から外すとき、シールリップ先端に塗布した潤滑剤が充填筒へ接触して剥離されるおそれがない。したがって充填筒から取り外すときの作業によるかすれが生じない。ゆえに、必要とする場所へ最適量でかつ均一な塗布が可能になり、その後の組付時にハケ塗り等の二度手間をかけることが不要となる。したがって、シール部材に対する塗布作業が率的になる。
【００１１】
請求項２によれば、充填筒の中心に設けられた主通路から放射状をなす枝通路を介して潤滑剤を供給するので、各吐出口が多数であっても、それぞれへ供給される潤滑剤の量を均一に供給できる。
【００１２】
請求項３によれば、吐出された潤滑剤がシールリップ先端へ点状に塗布されるが、シール部材の組み付け時に各点状の潤滑剤がシールリップ先端部で押し広げられて周方向に均一化された潤滑層になる。したがって吐出口の数を少なくして充填筒の構造を簡単化でき、かつ塗布量の調節も容易になる。
【００１３】
請求項４によれば、シール部材及び吐出口を複数段にしたので、多量のシール部材に対して同時に潤滑剤を塗布させることができ、量産性が向上する。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて一実施例を説明する。図１は本潤滑剤塗布装置の構成図、図２は図充填筒部分の一部切り欠き平面図、図３は図２における３−３線断面図、図４は図２におけるＡ部の拡大図、図５は塗布状態を示す斜視図である。
【００１５】
図１において、この潤滑剤塗布装置は、タンク１に潤滑剤２を入れ、ピストン３により圧を加え、ピストン３等の適当場所に設けたホース４より作業テーブル５上の充填筒６へ潤滑剤を圧送し、充填筒６の外周面に設けられた吐出口７より充填筒６の周囲に嵌合されたシール部材８へ塗布するようになっている。
【００１６】
図２及び図３に示すように、充填筒６は、中心部に主通路１０が軸方向へ形成され、その下端はホース４へ連通接続され、上端は充填筒６のトップ部９により閉じられている。各吐出口７には主通路１０から放射状に延びる枝通路１１が接続され、主通路１０から均一な吐出圧で潤滑剤を均一に吐出するようになっている。
【００１７】
図２に示すように、隣り合う枝通路１１は等間隔で形成される。吐出口７の数Ｎ（図示の例では２４）は、周方向へ均一な潤滑剤の塗布がなされるよう配慮して設定されている（符号７及び１１は実線部分のみ符号指示）。充填筒６の半径をＲとすれば、隣り合う吐出口７の間隔Ｄ＝πＲ／Ｎとなる。このＤの間隔が均一塗布を実現するようにＮを定める。なお、この間隔には、吐出口７の穴径その他の条件も影響するがこれは後述する。
【００１８】
図４に示すように、シール部材８はリング１２とその内周面へ焼きつけられた弾性体部分からなり、この弾性体部分はリング１２へ焼きつけられた基部１３を備え、その一部は軸方向へ延出するフランジ部１４をなす。また基部１３の図示状態における上下位置から中心方向へ第１シールリップ１５及び第２シールリップ１６が一体に突出し、全体として略コ字状断面をなしている。第１及び第２シールリップ間は略コ字状のシール空間１７になっている。
【００１９】
これらの第１シールリップ１５，第２シールリップ１６の各先端１５ａ、１６ａと対応する位置に吐出口７が形成される。したがって、一つのシール部材８に対して、図示状態で上下一対の吐出口７及び枝通路１１が対応する。この対応する部分を一つの単位ブロックＢ（図３）とすれば、その高さはシール部材８の高さｈ（図４）と一致する。
【００２０】
第１シールリップ１５及び第２シールリップ１６の各先端１５ａ、１６ａと対応する吐出口７の間は若干の間隙Ｓが形成され、シール部材８を充填筒６に対して着脱するとき、先端１５ａ、１６ａが充填筒６へ非接触になっている。なおこの間隙Ｓを正確に保つには、充填筒６の周囲へ同心円状をなし、かつ内径がシール部材８の外径より若干大きなガイド筒を設け、この内側へシール部材８を入れればよい。
【００２１】
間隙Ｓは吐出口７から吐出されてシールリップの先端へ略球状をなして付着した点状付着部１８（図５参照）の大きさに影響を受ける。点状付着部１８の大きさは吐出口７の開口面積に対応する。吐出口７の開口面積は、シールリップ先端１５ａ，１６ａの幅Ｗとほぼ等しい（本実施例では先端１５ａ，１６ａの幅が等しいと仮定する）ことが好ましい。また、吐出口７の開口面積の半径をｒとすれば、間隙Ｓは２ｒより大きいことが必要となる。
【００２２】
したがって、隣り合う吐出口７の間隔Ｄは、シール部材の取付時に隣り合う点状付着部１８がつぶれて全周に均一な潤滑層を形成できるように調節して決められる。吐出口７の開口面積の半径ｒと、隣り合う吐出口７の間隔Ｄとは、ｒ＝αＤなる関係がある。ここでαは任意に定める係数であり、潤滑剤の粘度、第１シールリップ１５，第２シールリップ１６の各先端１５ａ、１６ａの厚み、さらには間隙Ｓ等に応じて経験則により最適値を定められる。
【００２３】
図３に示すように、シール部材８はフランジ１４の下面を他のシール部材８における基部１３の上面に乗せることで、充填筒６の周囲へ複数段に積み重ねることができる。このとき充填筒６の高さを、シール部材８の積み重ね段数に応じて、（ブロックＢの高さ×シール部材の段数）＋（トップ部９の高さ）とする。なお、図３におけるシール部材８の細部に関する符号は煩雑を避けるため一部のみについて代表的にしてある。
【００２４】
次に、本実施例の作用を説明する。まず図３に示すようにシール部材８を充填筒６の周囲へ複数段（本実施例では５段）に積み重ね、図４に示すように各シールリップ１５，１６の先端１５ａ、１６ａを吐出口７へ間隙Ｓを形成して対面させる。続いて図１に示すようにホース４から潤滑剤２を充填筒６へ圧送すれば、図２及び３に示すように、潤滑剤は主通路１０から各枝通路１１へ放射状に分かれて各吐出口７から均一な吐出圧で吐出される。
【００２５】
図５に示すように、各吐出口７から吐出された潤滑剤は点状付着部１８となって、第１シールリップ１５及び第２シールリップ１６の各先端１５ａ、１６ａへ塗布される。このとき、点状付着部１８の付着する部分は、各シールリップの先端１５ａ、１６ａにほぼ限定され、しかも各吐出口７の配列に対応して、各シールリップの先端１５ａ、１６ａ上に等間隔の点状配列をなす。
【００２６】
その後、シール部材８を充填筒６の周囲から取り外すと、シールリップ１５，１６の各先端１５ａ、１６ａと充填筒６の外周面との間に間隙Ｓが保たれているため、点状付着部１８は充填筒６の外周面と非接触で取り外しできる。この点状付着部１８が塗布されたシール部材８を組付対象へ取付ければ点状付着部１８がつぶれて周方向へ連続する潤滑層を形成する。
【００２７】
このように、シール部材８を充填筒６の周囲へ嵌合し、充填筒６に向かって突出するシールリップ１５，１６の先端１５ａ、１６ａへ、充填筒６の外周面周方向へ所定間隔で複数設けられた吐出口７より潤滑剤を吐出させるので、最も潤滑剤を必要とするシールリップの先端１５ａ、１６ａへ絞って適量の潤滑剤を塗布させることができる。しかもシールリップ１５，１６間のシール空間１７には潤滑剤が充填されなくなので、過剰の潤滑剤に基づく洩れ対策を不要にできる。
【００２８】
また、シールリップの先端１５ａ、１６ａと吐出口７の間に若干の間隙Ｓが形成されているため、潤滑剤を塗布後、シール部材８を充填筒６から外すとき、シールリップ先端に塗布した点状付着部１８が充填筒６へ接触して剥ぎ落とされるおそれがない。したがって充填筒６から取り外し時の作業によるかすれが生じない。ゆえに、必要とする場所へ最適量でかつ全体として均一な塗布が可能になり、その後の組付時にハケ塗り等の二度手間をかけることが不要となる。したがって、シール部材８に対する塗布作業が率的になる。
【００２９】
また、充填筒６の中心に設けられた主通路１０から放射状をなす枝通路１１を介して潤滑剤を供給するので、各吐出口７が多数であっても、それぞれへ潤滑剤の量を均一に供給できる。さらに、吐出された潤滑剤がシールリップ先端１５ａ、１６ａへ点状付着部１８として点状に塗布されるが、シール部材の組付時に各点状付着部１８がシールリップ先端部１５ａ、１６ａの上でつぶされかつ押し広げられて連続し、周方向に連続するしかも均一化された潤滑層になる。したがって吐出口７の数を少なくして充填筒６の構造を簡単化できる。また、吐出口７の開口面積を変えれば点状付着部１８の大きさを変化させることができるから、塗布量の調節も容易になる。
【００３０】
そのうえ、シール部材８及び吐出口７を複数段に形成したので、多量のシール部材８に対して同時に潤滑剤を塗布させることができ、量産性が向上する。
【００３１】
なお、本願発明は上記実施例に限定されず種々に変形等が可能である。例えば、シールリップの数は任意であり、一つでも又は３以上の複数であってもよい。要はシールリップの数に応じて充填筒６側の単位ブロックＢにおける吐出口７及び枝通路１１の段数を設定すればよい。
【００３２】
潤滑剤は液状又はゾル状に限らず霧滴状であってもよい。この場合には噴霧によって、より少量をより正確に塗布させることができる。さらに、作業テーブル５をロータリー式とし、充填筒６を作業テーブル５に対して出没式にすれば、連続作業が可能になり、作業をより効率化できる。
【００３３】
また、充填筒６を予め各単位ブロックＢ毎に分割し、一番上にトップ部９を載せた積層構造の組立部材とすることもできる。このようにすれば、厚さ等が異なる複数種類のシール部材８を積み重ねても、これに対応するブロックＢを重ねるだけで対応できる。また、シール部材８に対応する数だけブロックＢを重ねることで、シール部材８の段数変化へ柔軟に対応できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例に係る潤滑剤塗布装置の構成図
【図２】実施例に係る充填筒部分の一部切り欠き平面図
【図３】図２の３−３線断面図
【図４】図３におけるＡ部の拡大図
【図５】潤滑剤の塗布状態を示す斜視図
【符号の説明】２：潤滑剤、６：充填筒、７：吐出口、８：シール部材、１０：主通路、１１：枝通路、１５：第１シールリップ、１６：第２シールリップ、１７：シール空間、１８：点状付着部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【手続補正書】
【提出日】平成14年10月2日(2002.10.2)
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図３】
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