(57)【要約】【課題】バリや欠損の発生を適切に防止して、型寿命を延ばし、樹脂成形品の歩留りを向上させる。【解決手段】金型１０であるキャビティモールド１２とコアモールド１４の表面には、皮膜１６が形成される。この皮膜１６は、ＷＣ−１２Ｃｏ、ＷＣ−１７Ｃｏ、ＷＣ２７−ＮｉＣｒ、ＷＣ−１４ＣｏＣｒ、ＷＣ／ＴｉＣ−１７Ｎｉ、Ｃｒ３Ｃ２−２５ＮｉＣｒのうちのいずれか又は複数の炭化物サーメットを、金型１０の表面にジェットコート溶射して形成される。皮膜１６は、金型１０の表面のうち、キャビティモールド１２のパーティング面１２Ａとキャビティ１２Ｂとの境界部Ｘと、コアモールド１４のパーティング面１４Ａとコア１４Ｂとの境界部Ｙに形成されている。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂成形品用の金型の表面に皮膜を形成する金型の表面加工方法において、前記金型の表面に、ＷＣ−１２Ｃｏ、ＷＣ−１７Ｃｏ、ＷＣ２７−ＮｉＣｒ、ＷＣ−１４ＣｏＣｒ、ＷＣ／ＴｉＣ−１７Ｎｉ、Ｃｒ３Ｃ２−２５ＮｉＣｒのうちのいずれか又は複数の炭化物サーメットを皮膜材料として溶射して前記皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法。
【請求項２】
樹脂成形品用の金型の表面に皮膜を形成する金型の表面加工方法において、前記金型の表面にＣｏＮｉＣｒＡｌＹ、ＣｏＭｏＣｒ、ＮｉＣｒＭｏ、ＺｎＯ、ＣｒＯ２、Ｃｒ２Ｏ３のうちのいずれか又は複数の合金を皮膜材料として溶射して前記皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法。
【請求項３】
請求項１又は請求項２のいずれかに記載された金型の表面加工方法であって、前記皮膜材料を、ジェットコート溶射により前記金型の表面に溶射して前記皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載された金型の表面加工方法であって、前記皮膜材料を、前記金型の表面のうち、パーティング面とキャビティとの境界部又はパーティング面とコアとの境界部の少なくともいずれか一方又は双方に溶射して前記境界部に前記皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法。
【請求項５】
請求項１乃至請求項４のいずれかに記載された金型の表面加工方法であって、前記皮膜材料を、前記金型の表面のうち、キャビティ面とインサート用部材の保持用凸部との境界部又はコア面とインサート用部材の保持用凹部との境界部の少なくともいずれか一方又は双方に溶射して前記境界部に前記皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれかに記載された金型の表面加工方法であって、前記金型の欠損箇所に前記金型の母材と同じ材料を肉盛りした後、前記肉盛り箇所の表面に、前記皮膜材料を溶射して前記皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法。
【請求項７】
表面に皮膜が形成された樹脂成形品用の金型において、前記皮膜は、ＷＣ−１２Ｃｏ、ＷＣ−１７Ｃｏ、ＷＣ２７−ＮｉＣｒ、ＷＣ−１４ＣｏＣｒ、ＷＣ／ＴｉＣ−１７Ｎｉ、Ｃｒ３Ｃ２−２５ＮｉＣｒのうちのいずれか又は複数の炭化物サーメットを皮膜材料として前記金型の表面に溶射して形成されていることを特徴とする金型。
【請求項８】
表面に皮膜が形成された樹脂成形品用の金型において、前記皮膜は、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ、ＣｏＭｏＣｒ、ＮｉＣｒＭｏ、ＺｎＯ、ＣｒＯ２、Ｃｒ２Ｏ３のうちのいずれか又は複数の合金を皮膜材料として前記金型の表面に溶射して形成されていることを特徴とする金型。
【請求項９】
請求項７又は請求項８のいずれかに記載された金型であって、前記皮膜材料は、ジェットコート溶射により前記金型の表面に溶射されて前記皮膜を形成していることを特徴とする金型。
【請求項１０】
請求項７乃至請求項９のいずれかに記載された金型であって、前記皮膜は、前記金型の表面のうち、パーティング面とキャビティとの境界部又はパーティング面とコアとの境界部の少なくともいずれか一方又は双方に形成されていることを特徴とする金型。
【請求項１１】
請求項７乃至請求項１０のいずれかに記載された金型であって、前記皮膜は、前記金型の表面のうち、キャビティ面とインサート用部材の保持用凸部との境界部又はコア面とインサート用部材の保持用凹部との境界部の少なくともいずれか一方又は双方に形成されていることを特徴とする金型。
【請求項１２】
請求項７乃至請求項１１のいずれかに記載された金型であって、前記皮膜は、前記金型の欠損箇所に肉盛りされた前記金型の母材と同じ材料の表面に形成されていることを特徴とする金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形品用の金型の表面に、耐摩耗性の付与やバリ等の発生の防止のために皮膜を形成する金型の表面加工方法及び係る表面加工が施工された金型の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂成形品用の金型は、一般に、耐摩耗性や耐腐食性等を考慮して、ＳＫＤ−１１、ＳＫＤ−６１等の合金工具鋼やＳＵＳ３０３等の快削ステンレス鋼等から形成されることが多いが、樹脂の成形時のコアモールドとキャビティモールドとの衝合の際の衝突等によるバリの発生や摩耗等に対応するため、その表面に更に保護用の皮膜が形成されることが多い。
【０００３】
従来、この皮膜は、ＴｉＣ、ＴｉＮ等の硬度や耐摩耗性に優れる金属や合金を、主としてプラズマ溶射等の適宜の方法により、金型の表面に溶射することにより形成されていた（特許文献１乃至４参照）。しかし、この従来の被膜の形成方法では、ＴｉＣ、ＴｉＮの材質から、また溶射の方法によっては、必ずしも金型表面への充分な密着力を得ることができず、繰り返し衝撃等を受けているうちに皮膜が金型の表面から剥離し、本来の機能を十分に発揮させることができない問題があった。このため、長期間の使用により、金型に欠損やバリが生じ、金型により形成される樹脂成形品の品質に影響を与えるおそれがあった。
【０００４】
この場合、主に、スクリュー等の高速回転体等において、対象への密着性を考慮して皮膜材料として使用されることが多いサーメットを使用することも考えられるが（特許文献５参照）、やはり同様に、その種類や溶射の方法によっては、必ずしも充分な密着力を確保することができない問題があった。
【０００５】
また、従来は主に金型のパーティング面やキャビティ、コアの表面に皮膜を形成することが行われていたが、表面加工処理の簡素化とコストの低減が望まれる一方、バリや欠損等が発生しやすい補強が必要な箇所へ効果的に皮膜を形成して、金型の表面を効率良く加工処理する必要も生じていた。更には、使用により図らずも欠損等が生じてしまった金型に、高性能を付加して再生させることも、要求されていた。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−８８８８５号公報
【特許文献２】
特開昭６１−２５８７１３号公報
【特許文献３】
特開２００１−１６２６３７号公報
【特許文献４】
特開昭６３−５４２１３号公報
【特許文献５】
特開平５−３３１６１４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明が解決しようとする課題は、上記の問題点に鑑み、金型表面への密着力をより一層高めて、長期の型寿命を確保することができる金型の表面加工方法及び金型を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決するための第１の手段として、樹脂成形品用の金型の表面に皮膜を形成する金型の表面加工方法において、金型の表面に、ＷＣ−１２Ｃｏ、ＷＣ−１７Ｃｏ、ＷＣ２７−ＮｉＣｒ、ＷＣ−１４ＣｏＣｒ、ＷＣ／ＴｉＣ−１７Ｎｉ、Ｃｒ３Ｃ２−２５ＮｉＣｒのうちのいずれか又は複数の炭化物サーメットを皮膜材料として溶射して皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法を提供するものである。
【０００９】
このように、サーメットの中でも上記の特定種類の皮膜材料から皮膜を形成することにより、金型の表面への皮膜の密着力を高めて充分な硬度、耐久性を確保することができると共に、溶射処理を適切に行うことができる。
【００１０】
本発明は、上記の課題を解決するための第２の手段として、樹脂成形品用の金型の表面に皮膜を形成する金型の表面加工方法において、金型の表面にＣｏＮｉＣｒＡｌＹ、ＣｏＭｏＣｒ、ＮｉＣｒＭｏ、ＺｎＯ、ＣｒＯ２、Ｃｒ２Ｏ３のうちのいずれか又は複数の合金を皮膜材料として溶射して皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法を提供するものである。
【００１１】
このように、合金の中でも上記の特定種類の皮膜材料から皮膜を形成することにより、金型の表面への皮膜の密着力を高めて充分な硬度、耐久性を確保することができると共に、溶射処理を適切に行うことができる。
【００１２】
本発明は、上記の課題を解決するための第３の手段として、上記第１又は第２のいずれかの解決手段において、皮膜材料を、ジェットコート溶射により金型の表面に溶射して皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法を提供するものである。
【００１３】
このように、皮膜材料をジェットコート溶射により金型の表面に溶射すると、ジェットコート溶射は、マッハ５以上の超高速ジェット燃焼ガス流によって皮膜材料を金型表面に溶射するものであるため、プラズマ溶射等に比し、溶射される皮膜材料の粒子の衝突エネルギーが増大し、高い衝突力により金型の表面に高密着力で皮膜を形成させることができると同時に、サーメット等の皮膜材料の温度による変質を最小限にとどめることができるのみならず、更には、気孔率が非常に小さく緻密で高密度の皮膜を形成することができるため、腐食性ガスの浸透をほぼ完全に抑制することができ、金型の皮膜を適切に形成して長期の型寿命を確保することができる。更には、ガン形式の溶射設備で皮膜を簡易に形成することもできる。
【００１４】
本発明は、上記の課題を解決するための第４の手段として、上記第１乃至第３のいずれかの解決手段において、皮膜材料を、金型の表面のうち、パーティング面とキャビティとの境界部又はパーティング面とコアとの境界部の少なくともいずれか一方又は双方に溶射して境界部に皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法を提供するものである。
【００１５】
パーティング面とキャビティやコアとの境界部、即ち、パーティング面からのキャビティの降り下がり縁や、パーティング面からのコアの立ち上がり縁は、樹脂の成形に際して金型の同士の合わせ目となり、バリや欠損が生し易いため、これらの境界部に皮膜を形成すると、金型の欠損やバリの発生を効果的に抑制することができると同時に、金型の表面を効率的に加工処理することができる。
【００１６】
本発明は、上記の課題を解決するための第５の手段として、上記第１乃至第４のいずれかの解決手段において、皮膜材料を、金型の表面のうち、キャビティ面とインサート用部材の保持用凸部との境界部又はコア面とインサート用部材の保持用凹部との境界部の少なくともいずれか一方又は双方に溶射して境界部に皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法を提供するものである。
【００１７】
キャビティ面とインサート用部材の保持用凸部との境界部やコア面とインサート用部材の保持用凹部との境界部、即ち、キャビティ面からの保持用凸部の立ち上がり縁や、コア面からの保持用凹部の降り下がり縁は、樹脂の成形に際して金型の同士の合わせ目となり、バリや欠損が生し易いため、これらの境界部に皮膜を形成すると、金型の欠損やバリの発生を効果的に抑制することができると同時に、金型の表面を効率的に加工処理することができる。
【００１８】
本発明は、上記の課題を解決するための第６の手段として、上記第１乃至第５のいずれかの解決手段において、金型の欠損箇所に金型の母材と同じ材料を肉盛りした後、この肉盛り箇所の表面に、皮膜材料を溶射して皮膜を形成することを特徴とする金型の表面加工方法を提起するものである。
【００１９】
このように、金型に欠損が生じた場合、当該欠損箇所に、元の設計通りの形状に母材を肉盛りした後、特定のサーメット等をジェットコート溶射して皮膜を形成すると、既存の金型を簡易に強化して再生させることができると同時に、欠損が生じ易い箇所へ効果的に、かつ、効率的に皮膜を形成することができる。
【００２０】
本発明は、上記の課題を解決するための手段として、更に上記第１乃至第６の解決手段により表面加工された以下の金型をも提供するものである。、具体的には、本発明は、上記の課題を解決するための第７の手段として、表面に皮膜が形成された樹脂成形品用の金型において、この皮膜は、ＷＣ−１２Ｃｏ、ＷＣ−１７Ｃｏ、ＷＣ２７−ＮｉＣｒ、ＷＣ−１４ＣｏＣｒ、ＷＣ／ＴｉＣ−１７Ｎｉ、Ｃｒ３Ｃ２−２５ＮｉＣｒのうちのいずれか又は複数の炭化物サーメットを皮膜材料として金型の表面に溶射して形成されていることを特徴とする金型を提供するものである。
【００２１】
本発明は、上記の課題を解決するための第８の手段として、表面に皮膜が形成された樹脂成形品用の金型において、この皮膜は、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ、ＣｏＭｏＣｒ、ＮｉＣｒＭｏ、ＺｎＯ、ＣｒＯ２、Ｃｒ２Ｏ３のうちのいずれか又は複数の合金を皮膜材料として金型の表面に溶射して形成されていることを特徴とする金型を提供するものである。
【００２２】
本発明は、上記の課題を解決するための第９の手段として、上記第７又は第８のいずれかの解決手段において、皮膜材料は、ジェットコート溶射により金型の表面に溶射されて皮膜を形成していることを特徴とする金型を提供するものである。
【００２３】
本発明は、上記の課題を解決するための第１０の手段として、上記第７乃至第９のいずれかの解決手段において、皮膜は、金型の表面のうち、パーティング面とキャビティとの境界部又はパーティング面とコアとの境界部の少なくともいずれか一方又は双方に形成されていることを特徴とする金型を提供するものである。
【００２４】
本発明は、上記の課題を解決するための第１１の手段として、上記第７乃至第１０のいずれかの解決手段において、皮膜は、金型の表面のうち、キャビティ面とインサート用部材の保持用凸部との境界部又はコア面とインサート用部材の保持用凹部との境界部の少なくともいずれか一方又は双方に形成されていることを特徴とする金型を提供するものである。
【００２５】
本発明は、上記の課題を解決するための第１２の手段として、上記第７乃至第１１のいずれかの解決手段において、皮膜は、金型の欠損箇所に肉盛りされた金型の母材と同じ材料の表面に形成されていることを特徴とする金型を提供するものである。
【００２６】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳細に説明すると、図１及び図２は、本発明の表面加工方法により処理された樹脂成形品用の金型１０を示し、この金型１０は、図示の実施の形態では、キャビティモールド１２と、コアモールド１４であるのが示されている。キャビティモールド１２は、図１及び図２に示すように、平坦なパーティング面１２Ａと、このパーティング面１２から彫り込まれたキャビティ１２Ｂとを有し、同様に、コアモールド１４も、平坦なパーティング面１４Ａと、また、このパーティング面１４Ａから立ち上がると共にキャビティ１２Ｂに付合する形状のコア１４Ｂとを有する。
【００２７】
これらのキャビティモールド１２とコアモールド１４とは、相互のパーティング面１２Ａ、１４Ａを衝合することにより、キャビティ１２Ｂによりコア１４Ｂにより受け入れてキャビティ１２Ｂとコア１４Ｂとの間に注入された樹脂を所定形状に賦形する。なお、この金型１０は、圧縮成形、射出成形、トランスファー成形、インサート成形等の用途は特に問わず、また、キャビティモールド１２は、それぞれ図示しないキャビティプレートの上に分割して配置された複数のキャビティブロックから成るものであってもよい。
【００２８】
この金型１０の表面には、図５に示すように、後述する被膜材料Ａを溶射することにより、図１及び図２に示すように、皮膜１６が形成されている。本発明では、この皮膜１６は、図１及び図２に示すように、金型１０の表面のうち、キャビティモールド１２のパーティング面１２Ａとキャビティ１２Ｂとの境界部Ｘ（図１及び図２参照）と、コアモールド１４のパーティング面１４Ａとコア１４Ｂとの境界部Ｙ（図１及び図２参照）に形成されている。
【００２９】
キャビティモールド１２のパーティング面１２Ａとキャビティ１２Ｂとの境界部Ｘとは、より具体的には、パーティング面１２Ａからのキャビティ１２Ｂの降り下がり縁を示し、皮膜１６は、図１に示すように、キャビティ１２Ｂの開口を縁取るようにして、この降り下がり縁の全周に形成される。同様に、コアモールド１４のパーティング面１４Ａとコア１４Ｂとの境界部Ｙも、パーティング面１４Ａからのコア１４Ｂの立ち上がり縁を示し、皮膜１６は、このコア１４Ｂの立ち上がり角を縁取るようにして、立ち上がり縁の全周に形成される。
【００３０】
これらの境界部Ｘ、Ｙは、樹脂の成形に際してキャビティモールド１２とコアモールド１４とを衝合したときに合わせ目となるため、圧力を受けてバリや欠損が生し易く、従って、これらの境界部Ｘ、Ｙに皮膜１６を形成すると、金型１０の欠損やバリの発生を効果的に抑制することができると同時に、特に表面強化が必要な箇所に確実に皮膜１６を形成することができるので、金型１０の表面を効率的に加工処理することができる。なお、皮膜１６は、少なくとも降り下がり縁又は立ち上がり縁である境界部Ｘ、Ｙに形成されていれば、皮膜材料Ａの溶射の関係等の理由から、多少その周囲にまで形成されていてもよい。また、表面強化の必要性に応じて、境界部Ｘ又は境界部Ｙのいずれか一方にのみ皮膜１６を形成することもできる。
【００３１】
本発明においては、この皮膜１６を形成するために溶射される皮膜材料Ａとして、炭化物サーメットの中でも、特に、ＷＣ−１２Ｃｏ、ＷＣ−１７Ｃｏ、ＷＣ２７−ＮｉＣｒ、ＷＣ−１４ＣｏＣｒ、ＷＣ／ＴｉＣ−１７Ｎｉ、Ｃｒ３Ｃ２−２５ＮｉＣｒのうちのいずれか又は複数を使用する。炭化物サーメットの中でも、特に、これらの特定種類の皮膜材料Ａから皮膜１６を形成すると、金型１０の表面への皮膜１６の密着力を高めて充分な硬度、耐久性を確保することができると共に、後述する溶射処理を適切に行うことができるからである。
【００３２】
これらのサーメットのうち、いずれを皮膜材料Ａとして使用するかは、目的やコスト等に応じて、適宜選択することができるが、耐摩耗性に着目した場合にはＷＣ−１２Ｃｏが好適で、耐衝撃性に着目した場合にはＷＣ−１７Ｃｏを使用することが好ましい。また、特に耐蝕性をも付与したい場合には、ＷＣ２７−ＮｉＣｒ、ＷＣ−１４ＣｏＣｒ、ＷＣ／ＴｉＣ−１７Ｎｉ、Ｃｒ３Ｃ２−２５ＮｉＣｒを使用することが望ましい。
【００３３】
また、他の適切な皮膜材料Ａとしては、合金の中でも、特に、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹ、ＣｏＭｏＣｒ、ＮｉＣｒＭｏ、ＺｎＯ、ＣｒＯ２、Ｃｒ２Ｏ３のうちのいずれか又は複数を使用することもできる。同様に、合金の中でも、特にこれらの特定種類の皮膜材料Ａから皮膜１６を形成すると、金型１０の表面への皮膜１６の密着力を高めて充分な硬度、耐久性を確保することができると共に、後述する溶射処理を適切に行うことができるからである。
【００３４】
これらの合金のうち、いずれを皮膜材料Ａとして使用するかも、同様に、目的やコスト等に応じて、適宜選択することができるが、例えば、ＣｏＮｉＣｒＡｌＹは特に耐蝕性に、ＣｏＭｏＣｒは特に耐摩耗性に優れる。
【００３５】
なお、上記の炭化物サーメットと合金のうちのいずれを選択するかについては、総じて、炭化物サーメットを使用した場合には、気孔率が極めて低く緻密な皮膜１６を形成するのに適しており、合金を使用した場合には、耐熱性が要求される皮膜１６を形成するのに適しているといえる。
【００３６】
本発明においては、これらの皮膜材料Ａを、ジェットコート溶射により金型１０の表面に溶射して皮膜１６を形成する。具体的には、ジェットコート溶射は、図５に示すように、ガン形式の溶射機１を使用して、マッハ５以上の超高速ジェット燃焼ガス流によって皮膜材料Ａを金型１０の表面に溶射するものであり、このため、プラズマ溶射等に比し、溶射される皮膜材料Ａの粒子の衝突エネルギーを増大させることができるため、高い衝突力により金型１０の表面に高密着力で皮膜１６を形成させることができる。従って、皮膜１６が、金型１０の表面から剥離等することがなく、皮膜１６によるバリの発生防止や耐摩耗性、耐衝撃性の向上による欠損の防止作用を、長期にわたって発揮することができる。
【００３７】
また、ジェットコート溶射は、サーメット等の皮膜材料Ａの温度による変質を最小限にとどめることができるのみならず、更には、気孔率が非常に小さく緻密で高密度の皮膜１６を形成することができるため、腐食性ガスの浸透をほぼ完全に抑制することができ、金型１０の表面に皮膜１６を適切に形成して長期の型寿命を確保することができる。更には、上記のように、ガン形式の溶射機１で皮膜１６を形成することもできるため、加工処理の場所を選ばず、コストの低減も図ることができる。
【００３８】
因みに、このジェットコート溶射にて、上記の皮膜材料Ａを溶射した場合、ＪＩＳで規定された試験法によれば、密着力テストに使用する接着剤が剥離した数値を示す密着力は、いずれの皮膜材料Ａの場合においても、測定限界である最高値の＞０．７ｋｇ／ｍｍ２であった。また、このジェットコート溶射により、上記皮膜材料Ａを溶射して形成された皮膜１６の気孔率は、炭化物サーメットのうちＷＣ−１２Ｃｏ、ＷＣ−１７Ｃｏ、ＷＣ２７−ＮｉＣｒ、ＷＣ−１４ＣｏＣｒ、ＷＣ／ＴｉＣ−１７Ｎｉについては０．５％以下、炭化物サーメットのうちのＣｒ３Ｃ２−２５ＮｉＣｒと、合金のうちのＣｏＮｉＣｒＡｌＹ、ＣｏＭｏＣｒ、ＮｉＣｒＭｏについては、２％以下であり、いずれの場合も、高密度の緻密な皮膜１６であった。また、形成された皮膜１６の厚みは、皮膜材料Ａが炭化物サーメットの場合には、ほぼ０．２０μｍ〜０．５μｍの範囲で、皮膜材料Ａが合金の場合には０．５μｍ前後であった。
【００３９】
なお、皮膜材料Ａの溶射は、このジェトコートに寄ることが望ましいが、上記の特定種類の皮膜材料Ａを適切に溶射して、充分な密着力、高密度を確保することができれば、必ずしもこのジェットコート溶射に限定されるものではなく、他の、例えば、プラズマ溶射等によることもできる。
【００４０】
また、図１及び図２に示す実施の形態では、皮膜１６をパーティング面１２Ａ、１４Ａとキャビティ１２Ａやコア１４Ｂとの境界部Ｘ、Ｙに形成したが、皮膜１６による表面強化が必要な箇所であれば、特に限定なく皮膜１６を形成することができる。そのような本発明の他の実施の形態について、図３を参照しながら説明すると、図３に示す実施の形態では、インサート成形に使用される樹脂成形品用の金型１０において、皮膜材料Ａを、金型１０の表面のうち、キャビティ面１２ｂとインサート用部材の保持用凸部１２Ｃとの境界部ｘ（図３参照）と、コア面１４ｂとインサート用部材の保持用凹部１４Ｃとの境界部ｙ（図３参照）に形成されている。
【００４１】
この場合、キャビティ面１２ｂと保持用凸部１２Ｃとの境界部ｘとは、図３に示すように、キャビティ面１２ｂからの保持用凸部１２Ｃの立ち上がり縁を示し、皮膜１６は、この保持用凸部１２Ｃの立ち上がり角を縁取るようにして、立ち上がり縁の全周に形成される。また、コア面１４ｂと保持用凹部１４Ｃとの境界部ｙも、図３に示すように、コア面１４ｂからの保持用凹部１４Ｃの降り下がり縁を示し、皮膜１６は、保持用凹部１４Ｃの開口を縁取るようにして、この降り下がり縁の全周に形成される。
【００４２】
これらの境界部ｘ、ｙも、インサート成形に際して、金型１０の合わせ目となるため、圧力を受けてバリや欠損が生し易く、従って、これらの境界部ｘ、ｙに皮膜１６を形成すると、金型１０の欠損やバリの発生を効果的に抑制することができると同時に、特に表面強化が必要な箇所に確実に皮膜１６を形成することができるので、金型１０の表面を効率的に加工処理することができる。なお、この図３に示す実施の形態においても、皮膜１６は、同様に、少なくとも立ち上がり縁又は降り下がり縁である境界部ｘ、ｙに形成されていれば、皮膜材料Ａの溶射の関係等の理由から、多少その周囲にまで形成されていてもよい。また、表面強化の必要性に応じて、境界部ｘ又は境界部ｙのいずれか一方にのみ皮膜１６を形成することもできる。
【００４３】
更に他の、本発明の実施の形態を、図４を参照しながら説明すると、図４に示す実施の形態では、欠損箇所が生じた金型１０の当該欠損箇所に、金型１０の母材と同じ材料を肉盛りした後、この肉盛り箇所Ｚ（図４参照）の表面に、上記の特定の皮膜材料Ａを溶射して皮膜１６を形成することもできる。
【００４４】
これにより、金型１０に欠損が生じた場合でも、当該欠損箇所に、元の設計通りの形状に母材を肉盛りした後、特定のサーメット等をジェットコート溶射して皮膜を形成して、既存の金型１０を簡易に強化して再生させることができると同時に、欠損が生じ易い箇所へ効果的に、かつ、効率的に皮膜１６を形成することができる。なお、金型１０の母材と同じ材料を使用して肉盛りするのは、密着度を考慮すると共に、異なる材質を使用した場合には、熱膨張率の相違等によるひびや割れが生ずるのを回避するためである、従って、金型１０の母材が、例えば、ＳＫＤ−１１であれば肉盛り材料もＳＫＤ−１１に、ＳＫＤ−６１であれば同様にＳＫＤ−６１等を使用する。
【００４５】
【発明の効果】
本発明によれば、上記のように、サーメットの中でも上記の特定種類の皮膜材料から皮膜を形成することにより、金型の表面への皮膜の密着力を高めて充分な硬度、耐久性を確保することができると共に、溶射処理を適切に行うことができるので、適切に仕上げられた樹脂成形品の歩留りを高めることができる実益がある。
【００４６】
本発明によれば、上記のように、合金の中でも上記の特定種類の皮膜材料から皮膜を形成することにより、金型の表面への皮膜の密着力を高めて充分な硬度、耐久性を確保することができると共に、溶射処理を適切に行うことができるので、適切に仕上げられた樹脂成形品の歩留りを高めることができる実益がある。
【００４７】
本発明によれば、上記のように、皮膜材料を、マッハ５以上の超高速ジェット燃焼ガス流によって皮膜材料を金型表面に溶射するジェットコート溶射により金型の表面に溶射しているため、プラズマ溶射等に比し、溶射される皮膜材料の粒子の衝突エネルギーが増大し、高い衝突力により金型の表面に高密着力で皮膜を形成させることができると同時に、サーメット等の皮膜材料の温度による変質を最小限にとどめることができるのみならず、更には、気孔率が非常に小さく緻密で高密度の皮膜を形成することができるため、腐食性ガスの浸透をほぼ完全に抑制することができ、金型の皮膜を適切に形成して長期の型寿命を確保することができ、更には、ガン形式の溶射設備で皮膜を簡易に形成することもできる実益がある。
【００４８】
本発明によれば、上記のように、樹脂の成形に際して金型の同士の合わせ目となりバリや欠損が生し易いパーティング面とキャビティやコアとの境界部に皮膜を形成しているため、金型の欠損やバリの発生を効果的に抑制することができると同時に、金型の表面を効率的に加工処理することができる実益がある。
【００４９】
本発明によれば、上記のように、樹脂の成形に際して金型の同士の合わせ目となりバリや欠損が生し易いキャビティ面とインサート用部材の保持用凸部との境界部やコア面とインサート用部材の保持用凹部との境界部に皮膜を形成しているため、金型の欠損やバリの発生を効果的に抑制することができると同時に、金型の表面を効率的に加工処理することができる実益がある。
【００５０】
本発明によれば、上記のように、金型に欠損が生じた場合でも、当該欠損箇所に、元の設計通りの形状に母材を肉盛りした後、特定のサーメット等をジェットコート溶射して皮膜を形成しているため、既存の金型を簡易に強化して再生させることができると同時に、欠損が生じ易い箇所へ効果的に、かつ、効率的に皮膜を形成することができる実益がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法により表面が加工された金型の概略斜視図である。
【図２】本発明の方法により表面が加工された金型の概略縦断面図である。
【図３】本発明の他の実施の形態の方法により表面が加工された金型の概略縦断面図である。
【図４】本発明の更に他の実施の形態の方法により表面が加工された金型の概略縦断面図である。
【図５】本発明の方法において被膜材料を溶射する状態を示すモデル図である。
【符号の説明】
１  溶射機
Ａ  被膜材料
１０  金型
１２  キャビティモールド
１２Ａ  パーティング面
１２Ｂ  キャビティ
１２Ｃ  インサート用部材の保持用凸部
１２ｂ  キャビティ面
１４  コアモールド
１４Ａ  パーティング面
１４Ｂ  コア
１４Ｃ  インサート用部材の保持用凹部
１４ｂ  コア面
１６  被膜
Ｘ  パーティング面とキャビティとの境界部
Ｙ  パーティング面とコアとの境界部
Ｚ  肉盛り箇所
ｘ  キャビティ面と保持用凸部との境界部
ｙ  コア面と保持用凹部との境界部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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