(57)【要約】【課題】複数の工程部からなる生産ラインにおいてボトルネック工程を探す際に、従来は、故障停止積算時間や手待ち積算時間に基づいていたために、欠落する情報が多々あった。【解決手段】生産ラインの複数の箇所に工程上の所定動作を感知するセンサ部から信号を収集（Ｓ１０）して時系列データを作成する。そして、隣接するセンサ部の時系列データの対応部分に対して感知頻度情報の時間変化パターンの類似度の比較を行う。この結果、両時系列データが第１所定閾値以上に異なる場合（Ｓ１８）には、両センサ部の間、または、両センサ部のうちの下流側のセンサ部付近に遅滞工程部があると判定することができる。【選択図】        図４
2004240512.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の工程部からなる生産ラインの遅滞工程部を検出する生産ライン遅滞工程部検出システムにおいて、
生産ラインの複数の箇所に設けられ、各箇所における工程上の所定動作を感知して感知信号を出力するセンサ部と、
各センサ部の感知信号を収集して時系列データを作成し、隣接するセンサ部の時系列データの対応部分に対して感知頻度情報の時間変化パターンの類似度を比較して、両時系列データが第１所定閾値以上に異なる場合に、両センサ部の間、または、両センサ部のうちの下流側のセンサ部付近に遅滞工程部があると判定する演算判定部と、
を有することを特徴とする生産ライン遅滞工程部検出システム。
【請求項２】
請求項１に記載の生産ライン遅滞工程部検出システムであって、
演算判定部は、さらに、隣接するセンサ部の感知頻度情報の時間平均値を比較して、生産ラインの上流側センサ部の感知頻度が下流側のセンサ部の感知頻度に比べ高い場合にのみ、遅滞工程部があると判定することを特徴とする生産ライン遅滞工程部検出システム。
【請求項３】
請求項１に記載の生産ライン遅滞工程部検出システムにおいて、
演算判定部には、第１所定閾値よりも類似度が大きい第２所定閾値が設けられ、
演算判定部は、さらに、両時系列データが第２所定閾値以上に異なっていない場合に、両センサ部の間、または、両センサ部のうちの下流側のセンサ部付近には遅滞工程部がないと判定することを特徴とする生産ライン遅滞工程部検出システム。
【請求項４】
請求項１に記載の生産ライン遅滞工程部検出システムであって、
演算判定部は、両時系列データが第１所定閾値以上に一致した場合に、両時系列データの時差を算出し、両センサ部間における生産ラインの稼働速度を評価する稼働速度評価部も有することを特徴とする生産ライン遅滞工程部検出システム。
【請求項５】
請求項１に記載の生産ライン遅滞工程部検出システムであって、
生産ラインは、複数の工程部間を繋いでワークを流す移送経路を有し、
センサ部の少なくとも１つは、移送経路上に設けられ、ワークの通過を検知することを特徴とする生産ライン遅滞工程部検出システム。
【請求項６】
請求項１に記載の生産ライン遅滞工程部検出システムであって、
生産ラインは作業者による手作業工程部を含み、
この手作業工程部に設けられたセンサ部は、工程上の所定動作の実施時に作業者によって入力される情報を感知することを特徴とする生産ライン遅滞工程部検出システム。
【請求項７】
複数の工程部からなる生産ラインの遅滞工程部を検出する生産ライン遅滞工程部検出システムにおいて、
生産ラインの複数の箇所に設けられ、各箇所における工程上の所定動作を感知して感知信号を出力するセンサ部と、
各センサ部の感知信号を収集して時系列データを作成し、隣接するセンサ部の時系列データの対応部分に対して感知頻度情報の時間変化パターンの類似度を比較することにより、両センサ部の間、または、両センサ部のうちの下流側のセンサ部付近に遅滞工程部があることを判定する演算判定部と、
を有することを特徴とする生産ライン遅滞工程部検出システム。
【請求項８】
複数の工程部からなる生産ラインの遅滞工程部を検出する生産ライン遅滞工程部検出方法であって、
生産ラインの複数の箇所から、各箇所における工程上の所定動作を感知して感知信号を収集する収集ステップと、
収集した感知信号から時系列データを作成し、隣接する箇所の時系列データの対応部分に対して感知頻度情報の時間変化パターンの類似度を比較する時間変化パターン比較ステップと、
この対応部分の感知情報の時間平均値を比較する時間平均値比較ステップと、時間変化パターン比較ステップにおいて、両時間変化パターンが所定閾値よりも類似している場合、かつ、時間平均値比較ステップにおいて、生産ラインの上流側の箇所における時間平均値の方が感知頻度が高い場合に、両センサ部の間、または、両センサ部のうちの下流側のセンサ部付近に遅滞工程部があると判定する演算判定ステップと、
を有することを特徴とする生産ライン遅滞工程部検出方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の工程部からなる生産ライン上においてボトルネックとなる遅滞工程部を検出するシステムおよび方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、大量の製品を生産する際には、その製品を生産するために必要な複数の工程部を組み合わせた生産ラインが組まれることになる。生産ラインでは、作業対象であるワークが、次々と各工程部に流されて加工されることになる。
【０００３】
このような一連の工程部からなる生産ラインにおいて、十分な生産効率を確保するためには、全ての工程部の作業速度を同じように保つことが必要となる。もし、生産ラインの中にどれかひとつでも遅滞を来す工程部が生じると、この工程部がボトルネックとなって、ワークの流れが滞るからである。すなわち、下流の工程部においては加工するワークが不足し、上流の工程部においては、下流の工程部が処理できる以上のワークを加工してしまうことになる。これにより、生産ラインの効率は、最も作業速度の遅い工程部によって決められてしまう。
【０００４】
このような遅滞は、例えば、刃具交換作業の遅れや設備の以上など様々なことが原因で起こり、必ずしも容易に発見できない。そこで、生産効率を高めるために、ボトルネックを検知する試みがなされており、下記特許文献１では、ライン上の各工程部において測定した故障停止積算時間や手待ち積算時間に基づいて単独生産能力を計算し、他の工程部と比較する手段が開示されている。また、特許文献２には、単独生産能力が低い工程部をボトルネックとなる遅滞工程部と推定し、シミュレーションにより確認する手段が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平７−１９１７３５号公報
【特許文献２】
特開平７−２００６８４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記特許文献１や特許文献２の内容は、故障停止積算時間や手待ち積算時間に基づくものである。このため、時間方向の有益な情報が圧縮され、欠落してしまっていた。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の生産ライン遅滞工程部検出システムは、複数の工程部からなる生産ラインの遅滞工程部を検出する生産ライン遅滞工程部検出システムにおいて、生産ラインの複数の箇所に設けられ、各箇所における工程上の所定動作を感知して感知信号を出力するセンサ部と、各センサ部の感知信号を収集して時系列データを作成し、隣接するセンサ部の時系列データの対応部分に対して感知頻度情報の時間変化パターンの類似度を比較して、両時系列データが第１所定閾値以上に異なる場合に、両センサ部の間、または、両センサ部のうちの下流側のセンサ部付近に遅滞工程部があると判定する演算判定部と、を有することを特徴とする。
【０００８】
これにより、各時刻において、隣合うセンサ部間でのラインの流れ状況を比較することができる。この比較は、予め、各センサ毎に圧縮した情報から行うことのできないものであり、生産ラインの稼働状況に対する貴重な情報を与えるものである。
【０００９】
また、本発明の生産ライン遅滞工程部検出システムでは、演算判定部は、さらに、隣接するセンサ部の感知頻度情報の時間平均値を比較して、生産ラインの上流側センサ部の感知頻度が下流側のセンサ部の感知頻度に比べ高い場合にのみ、遅滞工程部があると判定することが可能である。時間平均場の比較も行うことにより、隣合うセンサ部の対応関係が明瞭になり、遅滞工程部を検出する精度を向上させることが可能となる。
【００１０】
また、本発明の生産ライン遅滞工程部検出システムでは、演算判定部には、第１所定閾値よりも類似度が大きい第２所定閾値が設けられていてもよく、演算判定部は、さらに、両時系列データが第２所定閾値以上に異なっていない場合に、両センサ部の間、または、両センサ部のうちの下流側のセンサ部付近には遅滞工程部がないと判定しても良い。このような、多段階の判定基準を用いることで、システムの利用者に与える情報量の信頼度を高めることが可能になる。なお、第１所定閾値と第２所定閾値を同じ値とすることも可能である。
【００１１】
また、本発明の生産ライン遅滞工程部検出システムでは、演算判定部は、両時系列データが第１所定閾値以上に一致した場合に、両時系列データの時差を算出し、両センサ部間における生産ラインの稼働速度を評価する稼働速度評価部を有してもよい。
【００１２】
また、本発明の生産ライン遅滞工程部検出システムでは、生産ラインは、複数の工程部間を繋いでワークを流す移送経路を有していてもよく、その場合には、センサ部の少なくとも１つは、移送経路上に設けられ、ワークの通過を検知するものであっても良い。
【００１３】
また、本発明の生産ライン遅滞工程部検出システムでは、生産ラインが作業者による手作業工程部を含む場合には、この手作業工程部に設けられたセンサ部は、工程上の所定動作の実施時に作業者によって入力される情報を感知するように構成することができる。
【００１４】
また、本発明の生産ライン遅滞工程部検出システムでは、演算判定部は、各センサ部の感知信号を収集して時系列データを作成し、隣接するセンサ部の時系列データの対応部分に対して感知頻度情報の時間変化パターンの類似度を比較することにより、両センサ部の間、または、両センサ部のうちの下流側のセンサ部付近に遅滞工程部があることを判定するものであっても良い。
【００１５】
また、本発明の生産ライン遅滞工程部検出方法は、複数の工程部からなる生産ラインの遅滞工程部を検出する生産ライン遅滞工程部検出方法であって、生産ラインの複数の箇所から、各箇所における工程上の所定動作を感知して感知信号を収集する収集ステップと、収集した感知信号から時系列データを作成し、隣接する箇所の時系列データの対応部分に対して感知頻度情報の時間変化パターンの類似度を比較する時間変化パターン比較ステップと、この対応部分の感知情報の時間平均値を比較する時間平均値比較ステップと、時間変化パターン比較ステップにおいて、両時間変化パターンが所定閾値よりも類似している場合、かつ、時間平均値比較ステップにおいて、生産ラインの上流側の箇所における時間平均値の方が感知頻度が高い場合に、両センサ部の間、または、両センサ部のうちの下流側のセンサ部付近に遅滞工程部があると判定する演算判定ステップと、を有することを特徴とする。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の好適な実施形態を、図面を用いて説明する。
【００１７】
図１は本実施の形態に係る生産ライン遅滞工程部検出システムの構成および生産ラインの概略を示した図である。生産ライン１０は、例えば自動車の組立用のラインであり、複数の工程部１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，．．．，１２ｎ（以下、不特定の工程部や複数の工程部を指す時は工程部１２と記すことがある）からなり、各工程部１２では、ラインを流れるワーク、すなわち自動車に対して、それぞれの組立工程を実施している。工程部１２間には、ワークを流す移送経路１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，．．．，１４ｎ（以下、不特定の移送経路や複数の移送経路を指すときに移送経路１４と記すことがある）が設けられている。移送経路１４ａは、工程部１２ａへと上流からワークを流し、移送経路１４ｂは、工程部１２ａから工程部１２ｂへとワークを流すという役割を担っている。各工程部１２の入り口には、移送経路１４によって運ばれてきたワークの通過を感知するセンサ部１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，．．．，１６ｎ（以下、不特定のセンサ部や複数のセンサ部を指すときにセンサ部１６と記すことがある）が配置されている。すなわち、例えば、センサ部１６ａは、移送経路１４ａによって運ばれてきた工程部１２ａの入り口においてセンサに感知された期間だけＯＮ信号を出力し、それ以外の期間はＯＦＦ信号を出力するといったように作用することで、ワークを移送したという工程上の所定の動作を感知する。このようなセンサ部１６は、一般的には、各工程部１２に標準的に設置されているので、それを用いても良いし、さらに特別に設置することもできる。なお、センサ部１６は、移送経路１４上のワークを感知するものでなくても良い。すなわち、工程部１２内においてワークを感知してもよく、また、工程部１２内のアクチュエータの特定の動きを感知するものであっても良い。
【００１８】
本実施の形態の生産ライン遅滞工程部検出装置１８は、このセンサ部１６の信号を受け取って処理することにより、ボトルネックとなる遅滞工程部を検知するものであり、センサ部１６と共に生産ライン遅滞工程部検出装置システムを形成している。生産ライン遅滞工程部検出装置１８には、センサ部１６の出力信号を収集する収集部２０と、収集した信号を記憶する記憶部２２を含んでいる。記憶部には、この信号が時系列データとして記憶されており、演算判定部２４から適宜呼び出されて処理される。演算判定部２４は、他に、日付や時刻のデータを保持するカレンダタイマ部２６、設備やラインの稼働時刻情報を記載した稼働時間テーブル２８、及び、演算判定部２４の出力を装置の利用者等に知らせるディスプレイ等の報知部３０を含んでいる。
【００１９】
図２は、記憶部２２に保持される時系列データの様子を、センサ部１６のうちの隣接する４つ、即ちセンサ部１６ａ，１６ｂ，１６ｃ，１６ｄについて模式的に示したものである。横軸は、時刻であり、１と０に二値化された縦軸は、１のときがワーク感知状態（ＯＮ）、０のときがワーク非感知状態（ＯＦＦ）を表している。例えばセンサ部１６ａを見てみると、ほぼ一定の感知頻度、すなわち、ほぼ一定の時間間隔Ｔ１で繰り返しワークが通過しており、８個のワークが通過したあとで、休み時間が入ったあと、またワークが通過していることがわかる。そして、下流側に隣接するセンサ部１６ｂにおいては、センサ部１６ａとほぼ同じ時間間隔でワークが通過していることがわかる。これに対し、さらに下流側に隣接するセンサ部１６ｃ，１６ｄにおいては、ワークの通過する時間間隔はほぼＴ２で一定であり、センサ部１６ａ，１６ｂに比べて約倍の時間となっている。各センサ部１６ａ−１６ｄは、本来であればほぼ同じ時間間隔Ｔ１でワークを感知するのだが、この例の場合には、センサ部１６ｂを通過したワークが、工程部１２ｂにおいて通常よりも倍の時間をかけて加工を受けているために、センサ部１６ｃを流れるワークの時間間隔が延びている。すなわち、工程部１２ｂは、この生産ラインにおけるボトルネックであり、これを遅滞工程と呼ぶことにする。
【００２０】
また、図３は、図２に示した時系列データを、センサ部１６ａ−１６ｄ毎に折れ線グラフに模式的に描き直したものであり、横軸は時刻、縦軸は前のワークが通過してからその時刻までに要した時間間隔である。黒丸がセンサ部１６ａ、白丸がセンサ部１６ｂ、黒四角がセンサ部１６ｃ、白四角がセンサ部１６ｄを表している。センサ部１６ａにおいては、どの時刻においてもほぼＴ１程度の時間間隔でワークが通過しているが、小振幅で短周期の振動があるとわかる。また、センサ部１６ｂは、センサ部１６ａのグラフをわずかに遅い時刻側かつ長い時間間隔側に平行移動したような形状を示している。すなわち、センサ部１６ｂは、センサ部１６ａにおける振動の影響をそのまま受けて振動していることがわかる。なお、この図においては、センサ部１６ａの黒丸とセンサ部１６ｂの白丸とは、互いに近接するもの同士が同じワークに対応している。もちろん、このことは、図３のグラフからは必ずしも判断できないが、稼働時間テーブル２８の情報とグラフの形状を吟味することで明らかになる。また、厳密に言えば、センサ部１６ｂのグラフが常にセンサ部１６ａの上側にある場合には、時間とともにグラフの形状の相違が生まれるが、ここでは、図示の便宜上、センサ部１６ｂのグラフをセンサ部１６ａよりもやや上に書いているだけであり、実際には両者は縦軸方向にはほぼ同じ位置にあるものとする。
【００２１】
図３において、センサ部１６ｃの横軸方向のマークの間隔は、センサ部１６ａ，１６ｂに比べてほぼ２倍となっており、それを反映して、縦軸方向にもＴ１よりもほぼ倍のＴ２近辺に位置している。そして、やはり、Ｔ２付近でわずかながら振動していることがわかる。また、センサ部１６ｄのデータは、センサ部１６ｃのデータよりもやや後ろの時刻に平行移動した形状を示しており、センサ部１６ｃに強く影響されていることがわかる。なお、ワークのている。全体にセンサ部１６ｃよりも縦軸方向に描いているのは、センサ部１６ａ，１６ｂに対するものと同様、便宜的な理由による。
【００２２】
図４は、図２と図３に示した時系列データに基づいて、遅滞工程部を検出するフローチャートを示した図である。生産ライン遅滞工程部検出装置１８は、まず、センサ部１６の出力するＯＮ，ＯＦＦ信号からなるデータを収集する（Ｓ１０）。このデータ収集は、リアルタイムで行っても良いし、センサ部１６にデータ保管機能があれば、解析を行う前にまとめて行ってもよい。データ収集は、収集部２０によって行われ、続いて記憶部２２に時系列データとして蓄えられる。続いて、フィルタ処理を行う（Ｓ１２）。フィルタ処理においては、設定した時間間隔よりも短い幅のＯＮパルス信号の除去を行い、感知エラーに起因するもの等を排除する。また、センサ部１６の中に、一つのワークを２回感知する位置に配置されたものがある場合には、２回の内の１度目だけを採用したり、１度目だけの時系列データと２度目だけの時系列データに分割したりする処理も行う。また、ローパスフィルタをかけて、短い時間変動を取り除くと、ボトルネックの検出に有効な場合がある。
【００２３】
続いて、稼働時間テーブル２８を参照し、設備やラインが稼働している時間範囲の時系列データから感知頻度情報を得る。ここでは、感知頻度を与える情報として感知の時間間隔を用いており、ＯＮとＯＮの時間間隔を算出している（Ｓ１４）。そして、各センサ部１６の時系列データ毎に、続くステップＳ１８で行う感知頻度の時間変化パターンの類似度比較の準備と、さらにステップＳ２０で行う感知頻度の時間平均値の比較の準備を行う。この詳細を、ステップＳ１８とステップＳ２０の判定内容と関連させて説明する。
【００２４】
Ｓ１８における感知頻度の時間変化パターンの類似度比較演算は、センサ部１６の隣接するもの同士の時間変化パターンの対応部分が、どの程度類似しているかを比較するものである。比較の具体的手段は、様々に考えられる。例えば、一方の時系列データの値のプラスマイナスＸ％以内に他方の時系列データの値が入っている率を調べることができる。その際には、この２つのセンサ部において正常運転時に予想される時差、すなわち、今の場合には隣接する２つのセンサ部間のワークの移送時間の差の影響がなくなるようにデータの移動を行ってから処理するのが良い。プラスマイナスＸ％という閾値をどの程度に取るかは、検知したいボトルネックの程度によってことなる。場合によっては、複数の閾値を設けて、各閾値毎に一致度を確認してもよい。また、これらの範囲にどの程度の割合で入っているかという基準は、Ｓ１８における類似度判定の閾値に相当するものであり、やはり、検知したいボトルネックの程度等に合わせて適宜決めることができる。
【００２５】
類似度を調べる他の手段としては、二つの時系列データの相関を調べることが挙げられ、この場合には、類似度判定は、所定の割合以上に相関が高いか否かを用いることになる。また、検知頻度の時間変化率として前後の時間における検知時間間隔の差を計算した上で、二つの時系列データを上に述べたような方法で比較することも可能である。なお、こうした手段においても、当然、時差を考慮して処理することができる。また、比較においては、時差を考慮した場合においても、一般に二つの時系列データの各検出時刻は一致しない点を解決するために、一方の時系列データを他方の時系列データの各時刻に合わせて内挿しても良いし、最も近い時刻同士のものを対応させて比較する簡便な方法をとることもできる。なお、この二つの時系列データの対応部分とは、同じワークを感知したものであることを第１に想定しているが、必ずしもそれに限定されるものではない。例えば、対応情報が不明な時は、二つの時系列データの間で、原点を移動しながら相関をとり、相関関係が最も高いものを対応部分と定義することも可能である。
【００２６】
このようにして、Ｓ１８において感知頻度の時間変化パターンの類似度が所定閾値よりも高いと判断された場合には、次に、他の隣接する時系列データ同士を比較することになる。なお、遅滞工程部を検知しないことと、遅滞工程部がないことを積極的に確認することをわけて考えることができる。すなわち、類似度がある閾値（これを第１閾値と呼ぶ）よりも高い場合にはボトルネックを検知しなかったと判断できることに加え、第１閾値よりも高い適当な閾値（これを第２閾値と呼ぶ）を設け、これよりも類似度が高い場合にはボトルネックが無いことを積極的に確認したと判断することもできる。もちろん、第１閾値と第２閾値を同じ適当な値として、この閾値を超えた時点で積極的にボトルネックが無かったと判断することも可能である。
【００２７】
他方、Ｓ１８において感知頻度の時間変化パターンの類似度が低いと判断された時には、遅滞工程部が存在するために下流側の時系列データの類似度が低下した可能性と、工程部１２のうちの下流側が上流側に比べて大量に処理しているために類似度が低下した可能性の２つが考えられる。このうち、後者の可能性については、センサ部１６の配置箇所によっては、排除できる場合がある。すなわち、隣接するセンサ部１６の間には、バッファとなるワークが蓄積されないことが明らかであるような場合には、下流側の工程部１２においてのみ稼働率がよくなる可能性を排除でき、直ちに遅滞工程部の存在を検知することができる。一方、後者の可能性が残る場合には、次のステップＳ２０を実行することにより、遅滞工程部の存在を検出することになる。
【００２８】
ステップＳ２０においては、感知頻度の時間平均値を比較する。そこで、感知信号ＯＮから次の感知信号ＯＮまでの時間間隔が平均的にどの程度であるかを判定する。そして、下流側の方が時間間隔が短い（感知頻度が大きい）ときには、下流工程が大量に処理しているためであり類似度が低下しただけであり、下流側のセンサ部１６付近や、上流側と下流側のセンサ部１６間には、遅滞工程部があるとは判定しない。これに対し、下流側の方が時間間隔が長い（感知頻度が小さい）ときには、下流側の工程部１２付近においては上流工程に比べてワークを処理する頻度が小さく、下流側のセンサ部１６または上流側と下流側のセンサ部１６間に遅滞工程部があると判定する。そして、遅滞工程部の検出の有無にかかわらず、他の隣接する２つの時系列データの比較同様に実施することになる。
【００２９】
こうして、ステップＳ１８とＳ２０とを経て遅滞工程部があると判断した場合には、報知部３０のディスプレイや音声等を通じて遅滞工程部の検出を伝えるとともに、その遅滞工程部がどの付近にあるのかについての情報も伝達する。
【００３０】
以上の一連の検出ステップは、随時行っても良いし、例えば１時間置き、８時間置きなどというように定期的に行ってもよい。また、２つの時系列データを比較する際の時系列データの長さは、様々にとることができる。例えば、１０分としても良いし、２４時間とすることも可能である。時間が長く、途中、休憩時間等を含む場合には欠損値処理等を行えば良い。また、２４時間のデータを２４分割して１時間のデータとして比較した後に、２４個の比較結果を総合的に判断するといった手段により、刃具交換等に伴う短時間の乱れの存在を考慮することも可能である。
【００３１】
また、上の検出ステップにおいて遅滞工程部を検出した際に、具体的にどの箇所が遅滞工程部であるかについての注意点を述べておく。そこで、図１の、移送経路１４ｂにおいて、下流側の工程部１２ｂに入り込むワークをセンサ部１６ｂによって感知する場合を例とって考える。まず、工程部１２ｂの設備の仕様として、ワークに対する工程作業が終了した時点で新しいワークを工程部１２ｂに入れるようになっている方式を考える。この場合には、センサ部１６ｂが検知している工程上の所定動作は工程部１２ｂにおける動作であると認識すべきであり、センサ部１６ｂとセンサ部１６ａとの比較において遅滞工程部が検出された場合には、下流側のセンサ部１６ｂ付近、すなわち、工程部１２ｂ付近に遅滞工程部があると判定すべきである。これに対し、工程部１２ｂが内部にワークを多数取り込める仕様となっている場合には、センサ部１６ｂはむしろその上流の工程部１２ａの所定動作を検知しているとみるべきである。そして、遅滞工程部が検出された場合には、センサ部１６ａとセンサ部１６ｂとの間付近、すなわち工程部１２ａ付近に遅滞工程部があると判定すべきである。
【００３２】
なお、上に述べた本実施の形態は、単に一つのセンサ部１６において処理速度を吟味したものとは根本的に異なる情報を与えることを述べておく。即ち、一つのセンサ部１６において検出する情報は、ラインの流れの速度とは必ずしも対応していない。例えば、センサ部１６ａにおいてある時に、処理速度が速く、センサ部１６ｂにおいて別の時に処理速度が速くても、その期間が両センサ部１６ａ，１６ｂとで異なっていれば生産ラインの流れは滑らかにはならない。両センサ部１６ａ，１６ｂを一度に見ることにより、はじめて、生産ラインの流れの滑らかさが明らかになるのである。
【００３３】
次に、本実施の形態の生産ライン遅滞工程部検出システムが検出可能な他の情報について説明する。図５は、図３に示したセンサ部１６ａとセンサ部１６ｂのグラフを再掲したものである。ここで示した二つの時系列データは、前に説明した感知頻度の時間変化パターンの類似度が高いことを確認しており、両者のパターン間の対応関係が明瞭にわかっている。そして、図に示した通り、センサ部１６ａと１６ｂの対応する部分の時刻はそれぞれｔａとｔｂであり、時差はｔｂ−ｔａである。この時差の情報は、このセンサ部間の生産ラインの流れ状況を与えている。例えば、この時差を正常運転時と比較すれば、この区間におけるラインの流れが、正常運転時よりも速いか遅いかの情報を得ることができる。さらに、この時差の時間変化を見ることで、流れがどの程度加速しているか減速しているかの定量的な情報を得ることができる。このような、稼働速度評価は、ボトルネックを検出する上で貴重な情報となり、例えば図４のフローチャートを用いた検出条件と合わせて用いることで、検出の精度を向上させることも可能となる。
【００３４】
なお、この判定方法は、前に述べた感知頻度の時間変化パターン類似度の判定とは独立に行うこともできる。この場合には、両者を比較する上での対応部分は、同じワークに限定されることはなく、はじめに適当な二つの感知信号を対応づけた上で、その時間変化を見れば、この間の生産ラインの流れが加速しているか減速しているかわかることになる。
【００３５】
本実施の形態は、生産ラインが手作業工程のみからなる場合、あるいは手作業工程を含む場合にも適用可能である。図６は、生産ラインが手作業工程のみからなる場合の例を示しており、作業者３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，．．．，３２ｎが、この順で手作業の生産ラインを形成している。そして、各作業者の手元には、センサ部３４ａ，３４ｂ，３４ｃ，．．．，３４ｎがそれぞれ設けられており、作業者がボタンを押すという動作を感知してＯＮ信号を発信し、生産ライン遅滞工程部検出装置１８に伝える。作業者は、一つのワークに対する作業が完了後に（あるいは作業前に）このボタンを押すことで、前に述べた態様と全く同様にして遅滞作業工程を検出することが可能となる。
【００３６】
なお、本実施の形態においては、図１に示した生産ライン遅滞工程部検出装置１８とセンサ部１６からなる構成だけでなく、図７に示すような構成をとることも可能である。すなわち、生産ライン１０が工程部１２と移送経路１４からなり、センサ部１６が設けられている構成は同じであるが、各センサ部１６ａ，１６ｂ，．．．，１６ｎはそれぞれデータ収集部１００ａ，１００ｂ，．．．，１００ｎと結ばれている。データ収集部１００ａには、収集部１２０ａが設けられてセンサ部１６ａの感知信号を収集し、記憶部１０４ａに時系列データとして記憶させる。また、日付や時刻のデータを保持するカレンダタイマ部１０６ａも設けられている。この構成は、他のデータ収集部１００ｂ，．．．，１００ｎにおいても同様である。そして、各データ収集部１００ａ，．．．，１００ｎに保持された時系列データは、適当なタイミングで、生産ライン遅滞工程部検出装置１１８の記憶部１２２に時系列データとして集められる。生産ライン遅滞工程部検出装置１１８に、演算判定部１２４，稼働時間テーブル１２８，報知部１３０が含まれる構成は、図１の構成と変わらない。そして、この構成においても、前に述べた全ての態様が実施可能である。すなわち、この生産ライン遅滞工程部検出システムにおいては、生産ラインの各箇所における感知信号を時系列データとして一箇所に収集することが本質的であり、その収集の仕組みは様々に構成可能であると言える。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態のシステムの構成の概略図である。
【図２】収集したデータのタイムチャートの例である。
【図３】感知した時間間隔の時間変化を示すグラフの例である。
【図４】本実施の形態の概略的フローチャートである。
【図５】感知した時間間隔の時間変化を示すグラフの例である。
【図６】手作業工程を含む場合の構成例を示す図である。
【図７】本実施の形態の別のシステム構成概略図である。
【符号の説明】
１０  生産ライン、１２  工程部、１４  位相経路、１６  センサ部、１８  生産ライン遅滞工程部検出装置、２０  収集部、２２  記憶部、２４  演算判定部、２６  カレンダタイマ部、２８  稼働時間テーブル、３０  報知部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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