(57)【要約】【課題】顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の品質・コスト・デリバリィを一括して管理する。【解決手段】受注手段１０１は、インターネット２００を介して顧客Ｘから受注情報αを取得し、これをデータベース１０６に記録する。また、生産状況情報取得手段１０２は、各生産工場Ｙ１〜Ｙ３における生産状況情報βを逐次取得し、これをデータベース１０６に記録する。顧客Ｘは、たとえば在庫が減少したときに発注情報を発行することができる。統括管理手段１０３は、受注情報作成機能Ｆ０、生産状況評価機能Ｆ１、評価結果通知機能Ｆ２、生産計画情報自動作成機能Ｆ３、進捗状況管理機能Ｆ４、リアルタイムコスティング管理機能Ｆ５、原価割れ通知機能Ｆ６、規格外製品通知機能Ｆ７、規格外製品発生原因解明機能Ｆ８、規格外製品発生原因解明機能Ｆ９、品質情報通知機能Ｆ１０とを有する。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行う工場統括管理ホスト装置であって、
前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、
前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、
前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した前記生産状況情報と、所定の製品情報を比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場のうち所定の生産工場に通知する評価結果通知機能を有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする工場統括管理ホスト装置。
【請求項２】
前記発注情報は、顧客において在庫が減少したときに、当該顧客から発行されることを特徴とする請求項１に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項３】
前記製品情報は、製品の生産方法を示す生産方法情報と、当該製品が生産される場所を特定するための生産場所情報と、当該生産工場の製品生産に必要な資源を示す資源情報とを含むことを特徴とする請求項１または２に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項４】
前記統括管理手段は、前記製品情報に基づいて、生産計画情報を自動的に作成する生産計画情報自動作成機能を有することを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項５】
前記統括管理手段は、前記生産計画情報と前記生産状況情報とに基づき、前記生産工場の製品生産の進捗状況を評価し、進捗状況に遅れがあったときは進捗遅れを該当生産工場に通知する進捗状況管理機能を有することを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項６】
前記統括管理手段は、前記生産状況情報に基づき、製品毎の実際原価をリアルタイムに管理して原価差異分析を行い、前記生産工場における原価割れの発生を検知するリアルタイムコスティング管理機能を有することを特徴とする請求項１から５の何れか１項に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項７】
前記統括管理手段は、リアルタイムコスティング管理機能が前記生産工場に原価割れが発生したことを検知したときは、当該生産工場に原価割れ発生を前記インターネットを介して通知する原価割れ通知機能を有することを特徴とする請求項１から６の何れか１項に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項８】
さらに、前記生産工場から品質検査情報を前記インターネットを介して取得し、前記データベースに記録する品質検査情報取得手段を備えることを特徴とする請求項１から７の何れか１項に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項９】
前記統括管理手段は、前記品質検査情報と、前記データベースに記録されている所定の検査規格値情報から、前記生産工場が生産した製品が規格外か否かを判断し、当該製品が規格外である場合には、当該判断結果を前記生産工場に前記通信回線を介して通知する規格外製品通知機能を有する請求項１から８の何れか１項に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項１０】
前記統括管理手段は、規格外製品通知機能が、前記生産工場が生産した製品が規格外であると判断した場合には、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有することを特徴とする請求項１から９の何れか１項に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項１１】
前記生産工場または前記顧客から製品が規格外である報告を前記通信回線を介して受け付ける規格外製品報告受付け手段を備え、
前記統括管理手段は、前記規格外製品報告受付け手段が前記製品が規格外である報告を受けたときは、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有することを特徴とする請求項１から１０の何れか１項に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項１２】
前記統括管理手段は、前記生産工場が前記顧客に対して製品を出荷する際に、当該顧客に提出する品質情報を前記品質検査情報から抽出し、前記製品を出荷する生産工場に前記品質情報を通信回線を介して通知する品質情報通知機能を有することを特徴とする請求項１から１１の何れか１項に記載の工場統括管理ホスト装置。
【請求項１３】
顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行う工場統括管理方法であって、
前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得し、これをデータベースに記録し、
前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録し、
前記顧客からの受注を受け付けたときは受注情報を生成し、この受注情報を所定の生産工場に通知するとともに、前記取得した生産状況情報と所定の製品情報とを比較し生産状況を評価するとともに、この評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場の所定の生産工場に通知することを特徴とする工場統括管理方法。
【請求項１４】
顧客と、前記顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場と、当該生産工場における当該製品の管理業務を一括して行う工場統括管理ホスト装置からなる工場統括管理システムであって、
前記工場統括管理ホスト装置は、
前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、
前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、
前前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した生産状況情報と、所定の製品情報と比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場に通知する評価結果通知機能を有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする工場統括管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の生産工場における製品の品質（Ｑ）・コスト（Ｃ）・デリバリィ（Ｄ）を一括して管理する工場統括管理ホスト装置、工場統括管理方法および工場統括管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在市場に流通している製品の中には、製品として完成するまでには複数の工程を経なければならないものが多数ある。たとえば、企業（製品メーカー）がある製品を製造する場合、生産工場Ａで原料から一次製品を生産し、これを生産工場Ｂに送り生産工場Ｂで二次製品とした後、さらにこれを生産工場Ｃに送り生産工場Ｃで最終製品を完成させることがある。複数の生産工場Ａ，Ｂ，Ｃは、同一企業、あるいは同一系列企業の生産工場であることもあるし、資本関係等の関係が全くない企業であることもある。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−１３７８０９
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、生産を委託された各生産工場側では、品質・原価・生産管理を行う必要がある。一方、生産を委託する側においては、製品の発注個数，納品時期等の管理を行う必要がある。
【０００５】
これらの生産工場における製品管理や、生産を委託する側における製品管理には、膨大な手間や時間を要する。この場合の管理は、管理台帳等により行われることもあるし、コンピュータで行われることもあるが、何れにしてもこれらの管理は人手で行われるため、適切な管理ができていないことが多い。特に、各生産工場での管理業務には、多くの人員を要するため、人件費が製造原価の低減を妨げるという問題もある。
【０００６】
また、各生産工場と生産を委託する側との納期確認等の製品管理に関してのコミュニケーションを、電話やＦＡＸ、電子メール等の様々な手段で行われるが、生産を委託する側はこのコミュニケーションを各生産工場それぞれに対して行わなければならないため、製品管理手続が複雑になる。
【０００７】
なお、コンピュータによる管理は、例えば特許文献１に示すような補給品在庫管理方法及び補給品在庫管理システムのように、ある一部の行程に限定して管理するものはあるが、複数の生産工場と顧客の全体を一括管理するようなものはなかった。
【０００８】
本発明の目的は、手順化されたプロセスにより品質・コスト・納期（ＱＣＤ）の管理を行い、「絶対的な品質」，「最適なコスト」，「スピーディな納入」を実現できる工場統括管理ホスト装置、工場統括管理方法および工場統括管理システムを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の工場統括管理ホスト装置は、顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行うものであって、前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した前記生産状況情報と、所定の製品情報と比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場のうち所定の生産工場に通知する評価結果通知機能を有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする。
【００１０】
本発明では、手順化されたプロセスにより品質・コスト・納期（ＱＣＤ）の管理を行うので、「絶対的な品質」，「最適なコスト」，「スピーディな納入」が実現される。
【００１１】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記発注情報は、顧客において在庫が減少したときに、当該顧客から発行されるようにできる。これにより、顧客であるメーカーが個別に仕入管理をする必要がなくなる。
【００１２】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記製品情報は、製品の生産方法を示す生産方法情報と、当該製品が生産される場所を特定するための生産場所情報と、当該生産工場の製品生産に必要な資源を示す資源情報とを含むことができる。
【００１３】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記統括管理手段は、
・前記製品情報に基づいて、生産計画情報を自動的に作成する生産計画情報自動作成機能を有するように構成でき、
・前記生産計画情報と前記生産状況情報とに基づき、前記生産工場の製品生産の進捗状況を評価し、進捗状況に遅れがあったときは進捗遅れを該当生産工場に通知する進捗状況管理機能を有するように構成でき、
・前記生産状況情報に基づき、製品毎の実際原価をリアルタイムに管理して原価差異分析を行い、前記生産工場における原価割れの発生を検知するリアルタイムコスティング管理機能を有するように構成でき、
・リアルタイムコスティング管理機能が前記生産工場に原価割れが発生したことを検知したときは、当該生産工場に原価割れ発生を前記インターネットを介して通知する原価割れ通知機能を有するように構成することができる。
【００１４】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、さらに、前記生産工場から品質検査情報を前記インターネットを介して取得し、前記データベースに記録する品質検査情報取得手段を備えることができる。
【００１５】
また、本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記統括管理手段は、
・前記統括管理手段は、前記品質検査情報と、前記データベースに記録されている所定の検査規格値情報から、前記生産工場が生産した製品が規格外か否かを判断し、当該製品が規格外である場合には、当該判断結果を前記生産工場に前記通信回線を介して通知する規格外製品通知機能を有するように構成でき、
・規格外製品通知機能が、前記生産工場が生産した製品が規格外であると判断した場合には、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有するように構成できる。
【００１６】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、さらに、前記生産工場または前記顧客から製品が規格外である報告を前記通信回線を介して受け付ける規格外製品報告受付け手段を備え、前記統括管理手段は、前記規格外製品報告受付け手段が前記製品が規格外である報告を受けたときは、前記品質検査情報と前記生産状況情報から当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う規格外製品発生原因解明機能を有することができる。
【００１７】
本発明の工場統括管理ホスト装置では、前記統括管理手段は、前記生産工場が前記顧客に対して製品を出荷する際に、当該顧客に提出する品質情報を前記品質検査情報から抽出し、前記製品を出荷する生産工場に前記品質情報を通信回線を介して通知する品質情報通知機能を有するように構成できる。
【００１８】
本発明の工場統括管理方法は、顧客からの発注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場における当該製品の管理業務を一括して行うものであって、前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得し、これをデータベースに記録し、前記顧客からの受注を受け付けたときは受注情報を生成し、この受注情報を所定の生産工場に通知するとともに、前記取得した生産状況情報と所定の製品情報とを比較し生産状況を評価するとともに、この評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場のうち所定の生産工場に通知することを特徴とする。
【００１９】
本発明の工場統括管理システムは、顧客と、前記顧客からの受注に応じて製品の生産を行う複数の生産工場と、当該生産工場における当該製品の管理業務を一括して行う工場統括管理ホスト装置からなるものであって、前記工場統括管理ホスト装置は、前記顧客からの発注情報をインターネットを介して取得する受注手段と、前記各生産工場における生産状況情報を逐次取得し、これをデータベースに記録する生産状況情報取得手段と、前記受注手段が前記顧客からの受注を受け付けたときは、受注情報を生成する受注情報作成機能と、前記生産状況情報取得手段により取得した生産状況情報と、所定の製品情報と比較し生産状況を評価する生産状況評価機能と、前記生産状況評価機能による評価結果を前記インターネットを介して前記複数の生産工場に通知する評価結果通知機能とを有する統括管理手段とを備えたことを特徴とする。この評価結果通知機能は、さらに評価結果を前記顧客に通知する機能を付加していると良い。
【００２０】
【発明の実施の形態】
図１は本発明の工場統括管理ホスト装置の説明図である。図１において、工場統括管理ホスト装置１は、通信回線（本実施の形態ではインターネット２００）を介して、顧客Ｘと複数の生産工場（図１では、Ｙ１〜Ｙ３の３つ）に接続されており、顧客Ｘからの受注に応じて、生産工場Ｙ１〜Ｙ３に製品の生産を指示するとともに、生産工場Ｙ１〜Ｙ３における製品管理業務を一括して行うことができる。
【００２１】
図２は、工場統括管理ホスト装置１の詳細を示す図である。工場統括管理ホスト装置１は、受注手段１０１と、生産状況情報取得手段１０２と、統括管理手段１０３と、品質検査情報取得手段１０４と、規格外製品報告受付け手段１０５と、データベース１０６とを備えている。なお、図１では情報の流れを破線で示してある。
【００２２】
受注手段１０１は、インターネット２００を介して顧客Ｘから発注情報を取得する。後述するように、受注情報作成機能Ｆ０は、この発注情報に基づき受注情報αを生成し、これをデータベース１０６に記録する。また、生産状況情報取得手段１０２は、各生産工場Ｙ１〜Ｙ３における生産状況情報βを逐次取得し、これをデータベース１０６に記録する。なお、顧客Ｘは、たとえば在庫が減少したときに受注情報αを発行することができる。
【００２３】
統括管理手段１０３は、受注情報作成機能Ｆ０と、生産状況評価機能Ｆ１と、評価結果通知機能Ｆ２と、生産計画情報自動作成機能Ｆ３と、進捗状況管理機能Ｆ４と、リアルタイムコスティング管理機能Ｆ５と、原価割れ通知機能Ｆ６と、規格外製品通知機能Ｆ７と、規格外製品発生原因解明機能Ｆ８と、規格外製品発生原因解明機能Ｆ９と、品質情報通知機能Ｆ１０とを有している。
【００２４】
品質検査情報取得手段１０４は、生産工場Ｙ１〜Ｙ３から品質検査情報εをインターネット２００を介して取得し、データベース１０６に記録する機能を有する。
【００２５】
規格外製品報告受付け手段１０５は、生産工場Ｙ１〜Ｙ３または顧客Ｘから製品が規格外である報告ηをインターネット２００を介して受け付ける機能を有する。
【００２６】
つぎに、統括管理手段１０３が有する機能Ｆ０〜Ｆ１０の概略を以下に説明する。なお、各機能の詳細な説明は、後述する。まず、受注情報作成機能Ｆ０は、顧客からの発注情報を受け取り、これに基づき受注情報αを生成し、これをデータベース１０６に登録するとともに、これを生産工場Ｙ１〜Ｙ３に送出することで、生産の指示を行う。
【００２７】
生産状況評価機能Ｆ１は、生産状況情報取得手段１０２により取得した生産状況情報βと、所定の製品情報γ（製品の生産方法を示す生産方法情報γ１と、当該製品が生産される生産工場を示す生産場所情報γ２と、当該生産工場の製品生産に必要な資源を示す資源情報γ３とを含んでいる）と比較し生産状況を評価する。
【００２８】
評価結果通知機能Ｆ２は、生産状況評価機能Ｆ１による評価結果をインターネット２００を介して複数の生産工場Ｙ１〜Ｙ３のうち所定の生産工場に通知する。
【００２９】
生産計画情報自動作成機能Ｆ３は、製品情報γに基づいて、生産計画情報δを自動的に作成する。この生産計画情報δは、データベース１０６に登録される。
【００３０】
進捗状況管理機能Ｆ４は、生産計画情報δと生産状況情報βとに基づき、生産工場の製品生産の進捗状況を評価し、進捗状況に遅れがあったときは進捗遅れを該当生産工場に通知する。
【００３１】
リアルタイムコスティング管理機能Ｆ５は、生産状況情報βに基づき、製品毎の実際原価をリアルタイムに管理して原価差異分析を行い、生産工場における原価割れの発生を検知する。
【００３２】
原価割れ通知機能Ｆ６は、リアルタイムコスティング管理機能Ｆ５が生産工場Ｙ１〜Ｙ３に原価割れが発生したことを検知したときは、当該生産工場に原価割れ発生をインターネット２００を介して通知する。
【００３３】
規格外製品通知機能Ｆ７は、品質検査情報εと、データベース１０６に記録されている所定の検査規格値情報ζとから、生産工場Ｙ１〜Ｙ３が生産した製品が規格外か否かを判断し、当該製品が規格外である場合には、当該判断結果を生産工場Ｙ１〜Ｙ３にインターネット２００を介して通知する。
【００３４】
規格外製品発生原因解明機能Ｆ８は、規格外製品通知機能Ｆ７が、生産工場Ｙ１〜Ｙ３が生産した製品が規格外であると判断して通知した場合には、品質検査情報εと生産状況情報βとから当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う。
【００３５】
規格外製品発生原因解明機能Ｆ９は、規格外製品報告受付け手段１０５が製品が規格外である報告ηを受けたときは、品質検査情報εと生産状況情報βから当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行う。つまり、両規格外製品発生原因解明機能Ｆ８，Ｆ９は、解明を行うためのトリガが異なるだけで、解明を行う際の具体的な内部処理は同様にすることができる。
【００３６】
品質情報通知機能Ｆ１０は、生産工場Ｙ１〜Ｙ３が顧客Ｘに対して製品を出荷する際に、当該顧客Ｘに提出する品質情報を品質検査情報から抽出し、製品を出荷する生産工場に品質情報をインターネット２００を介して通知する。
【００３７】
以下、図２に示した工場統括管理ホスト装置１の動作を説明する。まず、受注情報作成機能Ｆ０について説明する。図３に示すように、顧客Ｘにおいて、倉庫から製品が必要数出庫される場合（Ｓ１０１）は、顧客Ｘの端末にて出庫数が入力される（Ｓ１０２）。工場統括管理ホスト装置１は、上記出庫数の情報（受注情報α）をインターネット２００を介して受信し（Ｓ１０３）、受注情報αをデータベース１０６に登録する（Ｓ１０４）。
【００３８】
図４に、受注情報αのデータベースへの登録例を示す。受注情報αは、受注情報ヘッダーデータと受注情報明細データとから構成され、これらとオーダー番号により関連付けられている。
【００３９】
受注情報ヘッダーデータの登録においては、
・オーダー番号  ：コンピュータで自動的に採番
・顧客コード    ：出庫情報に含まれる顧客コードを登録
・受注日付      ：出庫情報を受け取った日付を登録
とする。
【００４０】
また、受注情報明細データへの登録においては、
・オーダー番号  ：受注情報ヘッダーデータのオーダー番号を登録
・品番          ：出庫情報に含まれる品番を登録
・数量          ：出庫情報に含まれる出庫数量を登録
・納期          ：当該製品を生産するために要する生産リードタイムを受注日付に加算して自動的に算出
・計画済フラグ  ：  受注登録時はオフ
とする。
【００４１】
つぎに、生産計画情報自動作成機能Ｆ３について説明する。図５は生産計画の処理を示す説明図である。図５では、まずデータベース１０６にアクセスして、受注情報αから新規オーダーを検索し（Ｓ２０１）、製品情報γから新規オーダーの製品の生産方法と生産場所を検索する（Ｓ２０２）。つぎに、資源情報から各工場の設備や作業者の負荷情報を検索し（Ｓ２０３）、生産方法と生産場所の負荷を考慮して生産計画を自動作成し、これを生産計画情報δとしてデータベース１０６に登録する（Ｓ２０４）。
【００４２】
生産計画情報δをもとに、工場Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３の各端末にインターネット２００を介して生産を指示する一方（Ｓ２０６）、生産計画情報δをもとに顧客Ｘの端末にインターネット２００を介して納期情報を送信する（Ｓ２０６）。
【００４３】
図６に、受注情報αの新規オーダーの登録例を示す。この場合には、受注情報αを構成する受注情報明細部の計画済フラグがオフのオーダーを新規オーダーとして自動的に抽出する。なお、生産計画が作成されるとフラグが立つ。
【００４４】
図７（Ａ），（Ｂ）に、製品情報γのうち、生産方法情報γ１と生産場所情報γ２の登録例を示す。新規オーダーの生産方法情報γ１と生産場所情報γ２は、品番をもとに製品情報γより自動的に抽出する。生産方法情報γ１は、当該品番の製品を生産するための工程順序の情報である。また、生産場所情報γ２は、当該品番の製品を生産するための工程コードである。工程コードは、図７（Ｂ）のように生産工場と当該工場の生産工程で構成されており、当該工程コードにより「生産場所」を特定することができる。
【００４５】
図８に、資源情報γ３の登録例を示す。資源情報γ３は、稼働時間情報と負荷計画情報とから構成され、工程コードにより関連付けられている。上述したように生産計画情報自動作成機能Ｆ３は、製品情報γに基づき生産計画情報δを自動作成するが、この自動作成にあたり、資源情報γ３の稼働時間情報から当該工程コードの稼動可能時間を（稼働時間×稼動率）で算出し、負荷計画情報から作業計画日付の作業計画時間を検索して、当該工程コードの負荷状況を求める。
【００４６】
図９に、生産計画情報δの登録例を示す。新規オーダーの生産計画情報δは、当該品番の製品を生産するための工程順序に従い、当該品番の製品を生産するための工程での作業時間を（数量×標準時間）で求め、当該工程の負荷状況を判断する。
【００４７】
そして、作業時間が稼動可能時間をオーバーする場合は、当該残作業時間を翌日に振り分け、作業の開始予定日時と終了予定日時を自動的に算出して、生産計画情報としてデータベース１０６に登録する。生産計画情報としてデータベース１０６に登録後、当該オーダーの受注情報の計画済フラグをオンに更新する。
【００４８】
図１０に、進捗状況管理機能Ｆ４による、進捗管理処理を示す。まず、ものづくり専門会社（生産工場Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３）では、生産指示に基づいて生産を開始し（Ｓ３０１）、各生産工場の端末では生産状況情報βを入力する（Ｓ３０２）。
【００４９】
工場統括管理ホスト装置１では、工場の端末から入力された生産状況情報βをデータベース１０６に登録し（Ｓ３０３）、生産計画情報δと生産状況情報βとから生産進捗状況を把握する（Ｓ３０４）。
【００５０】
また、顧客Ｘでは、生産進捗状況を端末に表示する（Ｓ３０５）とともに、進捗が遅れている作業については該当生産工場の端末に警告を表示する（Ｓ３０６）。
【００５１】
図１１に、生産状況情報βの登録例を示す。生産状況情報βは、作業状況情報β１と使用部品情報β２とから構成され、オーダー番号により関連付けられている。生産工場Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３の端末から入力されたオーダーの開始実績日時と、終了実績日時と作業者の情報を作業状況情報β１に登録し、使用部品情報β２をデータベース１０６に登録する。
【００５２】
図１２に、生産計画情報δと、生産状況情報βの登録例を示す。進捗の判断は、生産計画情報δの開始予定日時と、生産状況情報βのデータ開始実績日時を比較して（図１２の破線参照）、自動的に判断処理を行う。生産進捗の管理方法は、当日作業が予定されているオーダーを対象とし、定期的に進捗状況の判断処理を自動的にコンピュータが実行する。
【００５３】
生産状況評価機能Ｆ１により生産状況情報βを、製品情報γを参照して評価することができ、評価結果通知機能Ｆ２により評価結果を各生産工場に通知することができる。
【００５４】
つぎに、リアルタイムコスティング管理機能Ｆ５、原価割れ通知機能Ｆ６について説明する。まず、図１３に示すように、工場統括管理ホスト装置１においては、原価情報θをデータベース１０６に登録する（Ｓ４０１）。リアルタイムコスティング管理機能Ｆ５は、図１４に示すように生産状況情報βに含まれる作業工数と生産に使用した材料情報とを取得し（Ｓ５０１）、生産した製品の製品別原価情報θ′を算出し、これをデータベース１０６に登録することができる（Ｓ５０２）。
【００５５】
図１５に、製品別原価情報θ′の登録例を示す。製品別原価情報θ′は、原価情報と直接労務費情報および部品構成情報から構成され、品番により関連付けられている。製品別原価情報θ′は、顧客Ｘへの見積提出時の情報をもとに登録する。
【００５６】
図１６に、製品別実際原価情報θ″の登録処理例を示す。生産状況情報βを構成する作業実績情報と使用部品情報から、工程毎の作業実績時間と使用部品数を取得して、当該オーダーの１個当りの実際原価を算出し、これを製品別実際原価情報θ″としてデータベース１０６に登録する。
【００５７】
図１７に、原価差異分析処理を示す。まず、製品別原価情報θ′と製品別実際原価情報θ″から標準原価と実際原価の差異を分析する（Ｓ６０１）。原価割れが発生した場合は、原価割れ通知機能Ｆ６により、分析結果をリアルタイムに生産工場の端末に表示する（Ｓ６０２）。
【００５８】
図１８に、製品別原価情報θ′および製品別実際原価情報θ″の登録例を示す。Ｓ６０１で述べたように、製品別原価情報θ′と、オーダーの１個当りの実際原価を算出した製品別実際原価情報θ″を比較して（図１８の破線参照）、原価の差異分析が自動的に行われる。原価割れが発生している場合は、Ｓ６０２で述べたように、生産状況情報βを構成する作業実績情報と使用部品情報から、工程毎の作業実績時間と使用部品数を検索して、原因工程を発見して、該当する工場の工場端末に分析結果を通知する。
【００５９】
つぎに、規格外製品通知機能Ｆ７，規格外製品発生原因解明機能Ｆ８，Ｆ９、品質情報通知機能Ｆ１０について説明する。規格外製品発生原因解明機能Ｆ８，Ｆ９は、品質情報追跡管理によるトラッキングを行うことができる。
【００６０】
図１９に示すように、品質情報追跡管理により、▲１▼に示すように製品ごとの実績を追跡することで製品の品質情報を把握することができ、また▲２▼に示すように各製品生産における同一工程の実績を追跡することで工程の生産情報を把握することができる。
【００６１】
図２０に、品質情報追跡管理の処理を示す。図２０では、まず、生産工場Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３において、工場統括管理ホスト装置１からの生産指示に基づいて生産を開始し（Ｓ７０１）、端末にて検査実績（品質検査情報ε）を入力する（Ｓ７０２）。
【００６２】
品質検査情報εはインターネット２００を介して工場統括管理ホスト装置１の統括管理手段１０３に送信される。統括管理手段１０３は、工場端末から入力された品質検査情報εと、検査規格値情報ζをもとに測定値を判定した判定結果をデータベース１０６に登録する（Ｓ７０３）。
【００６３】
規格外製品（ＮＧ品）が生じたときは（Ｓ７０４）、規格外製品通知機能Ｆ７により、インターネット２００を介して、判定結果（不良情報）を該当する生産工場に送信し、相対端末に表示させる（Ｓ７０５）。
【００６４】
図２１に、品質検査情報εのヘッダーデータと明細データ、および検査規格値情報ζの登録例を示す。品質検査情報εは、ヘッダーデータと明細データから構成されて、これらは別々に登録される。
【００６５】
ヘッダーデータへの登録においては、
・検査情報Ｎｏ．：コンピュータで自動的に採番
・オーダー番号  ：検査を行う製品のオーダー番号を登録
・工程コード    ：検査を行う工程のコードを登録
・設備コード    ：検査を行う検査機に付けられたコードを登録
・作業者コード  ：検査を行う検査者の社員コードを登録
・検査日付      ：検査を行った日付を登録
とする。
【００６６】
明細データへの登録においては、
・検査情報Ｎｏ．：ヘッダーデータの検査情報Ｎｏ．を登録
・オーダー枝番  ：抜き取り検査または全数検査時の検査対象製品に付けられた枝番を登録
・検査項目コード：検査項目のコードを登録
・数量          ：検査数量を登録
・測定値        ：検査結果を登録
・判定          ：検査規格値情報データに登録されている検査規格値と測定値を比較して判定結果を登録（図２１の破線参照）
とする。
【００６７】
図２２により、出荷時の品質保証の処理を説明する。まず、出荷検査時に出荷対象オーダーの品質検査情報εの検査履歴情報を参照して合否を確認する（Ｓ８０１）。つぎに、規格外製品（ＮＧ品）が生じたときは（Ｓ８０２の「ＹＥＳ」）、品質情報通知機能Ｆ１０により、インターネット２００を介して、判定結果（不良情報）を、不良製品を発生させた生産工場に通知するとともに（Ｓ８０３）、出荷を担当する生産工場に出荷不可の通知と不良情報を通知する（Ｓ８０４）。
【００６８】
規格外製品（ＮＧ品）が生じないときは（Ｓ８０２の「ＹＥＳ」）、出荷時に提出する品質保証データを品質検査情報εから抽出し、インターネット２００を介して出荷担当工場に送信する（Ｓ８０５）。出荷担当工場では、品質保証データを添付（ペーパーまたは電子媒体）して顧客Ｘに製品を出荷する（Ｓ８０６）。
【００６９】
図２２のＳ８０１の出荷検査時の合否判定処理では、品質検査情報εの、対象オーダーの明細データの判定結果を自動的にチェックしてＮＧ品が含まれていないかを確認する（図２３の破線参照）。
【００７０】
また、図２２のＳ８０３からＳ８０５で説明したように、品質保証データの配布に際しては、出荷時に提出する品質保証データを、対象オーダーの品質検査情報εの明細データから抽出して出荷担当工場へ配信する。品質保証データは、検査規格値情報データの保障フラグがオンの検査項目の測定値を品質検査情報ε明細データより抽出する（図２４参照）。
【００７１】
図２５に、不適合製品（規格外製品）が発生したときの対応処理を示す。まず、工場統括管理ホスト装置１は、不適合が発生したときは、インターネット２００を介して、生産工場の不適合が発生した製品の生産指示画面に不適合情報を表示させる（Ｓ９０１，Ｓ９０２）。これとともに、不適合が発生した製品の生産状況情報βと品質検査情報εを用いて生産状況と品質検査の履歴を追跡する。
【００７２】
図２６に、オーダーの品質情報の追跡処理の一例を示す。図２６では、部品の加工，組立，出荷検査，出荷に際しての生産状況情報βと品質検査情報εを示してある。
【００７３】
不適合が発生した製品に付いている出荷ロットＮｏ．により、出荷情報からオーダー番号を抽出する。該当するオーダー番号の生産状況情報βから生産実績情報と使用部品情報をトレースし、品質検査情報εから検査実績情報をトレースし、原因追求や対策に活用する。
【００７４】
図２７に、工程の品質情報の追跡処理の一例を示す。図２７では、部品の加工，出荷に際しての生産状況情報βと品質検査情報εを示してある。
【００７５】
不適合が発生した工程が特定された場合、該当工程で不適合が発生したオーダーと同一作業日に生産した他のオーダー，同一設備で生産した他のオーダー，同一作業者が生産した他のオーダーなどの条件で、該当する生産状況情報βから生産状況をトレースし、品質検査情報εから検査をトレースし、他の製品への影響などの調査に活用することができる。前述したように、規格外製品報告受付け手段１０５が製品が規格外である報告ηを受けたときも、品質検査情報εと生産状況情報βから当該製品の生産履歴を追跡して、規格外製品発生原因の解明を行うことができる。
【００７６】
【発明の効果】
本発明では、製品を製造する生産企業を、“ものづくり専門会社”と、それらを統括する“管理会社”とに分け、工場統括管理システムにより、それら複数の“ものづくり専門会社”の管理業務を一括して行うことにしたので、手順化されたプロセスにより品質・コスト・デリバリー（ＱＣＤ）の管理を行い、「絶対的な品質」、「最適なコスト」、「スピーディな納入」を実現する。また、顧客であるメーカーは個別に仕入先を管理する必要がなくなり管理に費やす時間を低減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の工場統括管理ホスト装置の説明図である。
【図２】図１の工場統括管理ホスト装置の詳細を示す図である。
【図３】図２の工場統括管理ホスト装置における受注処理を示す説明図である。
【図４】図３の受注処理における受注情報のデータベースへの登録例を示す図である。
【図５】図２の工場統括管理ホスト装置における生産計画の処理を示す説明図である。
【図６】図５における生産計画処理における受注情報の新規オーダーの登録例を示す図である。
【図７】（Ａ）は製品情報のうち、生産方法情報の登録例を示す図であり、（Ｂ）は同じく生産場所情報の登録例を示す図である。
【図８】製品情報のうち、資源情報の登録例を示す図である。
【図９】生産計画情報の登録例を示す図である。
【図１０】図２の工場統括管理ホスト装置における進捗状況管理機能による進捗管理処理を示す説明図である。
【図１１】生産状況情報の登録例を示す図である。
【図１２】生産計画情報と、生産状況情報の登録例を示す図である。
【図１３】図２の工場統括管理ホスト装置におけるリアルタイムコスティング管理機能による管理動作を示す説明図である。
【図１４】図１３のリアルタイムコスティング管理機能による管理動作における生産状況情報の説明図である。
【図１５】図１３のリアルタイムコスティング管理機能による管理動作における、製品別原価情報の説明図である。
【図１６】図１３のリアルタイムコスティング管理機能による管理動作における、製品別実際原価情報の登録処理例の説明図である。
【図１７】図２の工場統括管理ホスト装置における原価差異分析処理を示す図である。
【図１８】図１７の原価差異分析処理における製品別原価情報データおよび製品別実際原価情報の登録例を示す図である。
【図１９】品質情報追跡管理によるトラッキング情報を示す図である。
【図２０】図２の工場統括管理ホスト装置における品質情報追跡管理の処理を示す図である。
【図２１】品質検査情報のヘッダーデータと明細データ、および検査規格値情報の登録例を示す図である。
【図２２】図２の工場統括管理ホスト装置における出荷時の品質保証の処理の説明図である。
【図２３】図２２の出荷検査時の合否判定処理を説明するための品質検査情報を示す図である。
【図２４】図２２の出荷検査時の合否判定処理を説明するための検査規格値情報データを示す図である。
【図２５】図２の工場統括管理ホスト装置において、不適合製品が発生したときの、規格外製品発生原因解明機能Ｆ８による対応処理を示す説明図である。
【図２６】図２の工場統括管理ホスト装置において、オーダーの品質情報の追跡処理の一例を示す図である。
【図２７】図２の工場統括管理ホスト装置において、工程の品質情報の追跡処理の一例を示す図である。
【符号の説明】
１  工場統括管理ホスト装置
１０１  受注手段
１０２  生産状況情報取得手段
１０３  統括管理手段
１０４  品質検査情報取得手段
１０５  規格外製品報告受付け手段
１０６  データベース
２００  インターネット
Ｘ  顧客
Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３  生産工場
Ｆ０  受注情報作成機能
Ｆ１  生産状況評価機能
Ｆ２  評価結果通知機能
Ｆ３  生産計画情報自動作成機能
Ｆ４  進捗状況管理機能
Ｆ５  リアルタイムコスティング管理機能
Ｆ６  原価割れ通知機能
Ｆ７  規格外製品通知機能
Ｆ８  規格外製品発生原因解明機能
Ｆ９  規格外製品発生原因解明機能
Ｆ１０  品質情報通知機能
α  受注情報
β  生産状況情報
β１  作業状況情報
β２  使用部品情報
γ  製品情報
γ１  生産方法情報
γ２  生産場所情報
γ３  資源情報
δ  生産計画情報
ε  品質検査情報
ζ  検査規格値情報
θ  原価情報
θ′  製品別原価情報
θ″  製品別実際原価情報
η  報告
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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