(57)【要約】【課題】乗り物の外装部品などに用いられる積層樹脂成形品の強度を十分に向上させるようにし、また、このように強度を向上させた場合でも、見栄えのよい成形品が得られるようにする。【解決手段】成形品１が、樹脂フィルム２と、この樹脂フィルム２の裏面３と互いに接着される硬質の樹脂材５と、樹脂材５に埋設されてこの樹脂材５を強化する長繊維である強化繊維６とを備える。樹脂材５と強化繊維６とにより成形された合成材が、合成材本体と、この合成材本体から突出する突出体とを備える。合成材本体と突出体の基部との互いの結合部にコアを埋設する。【選択図】    図１
2004174863.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂フィルムと、この樹脂フィルムの裏面と互いに接着される硬質の樹脂材とを備えた積層樹脂成形品において、
上記樹脂材に埋設されてこの樹脂材を強化する長繊維である強化繊維を備えた積層樹脂成形品。
【請求項２】
上記樹脂材と強化繊維とにより成形された合成材が、合成材本体と、この合成材本体から突出する突出体とを備え、上記合成材本体と突出体の基部との互いの結合部にコアを埋設した請求項１に記載の積層樹脂成形品。
【請求項３】
上記樹脂フィルムを第１成形型の開口を通しその内部に挿入して上記樹脂フィルムの表面を上記第１成形型の内面に重ね合わせ、かつ、上記樹脂フィルムの裏面に強化繊維で成形されたマットを重ね合わせ、次に、上記第１成形型の開口を第２成形型で閉じ、次に、上記、第１、第２成形型で囲まれたキャビティに流動性の樹脂材を加圧注入して固化させた請求項１に記載の積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項４】
上記第１成形型の開口を閉じた上記第２成形型の内面に対面する上記樹脂フィルムの端縁部の裏面に、上記第１成形型の開口を上記第２成形型で閉じる以前に、上記マットの端縁部を接合させた請求項３に記載の積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項５】
強化繊維で成形されたマットを第１成形型の開口を通しその内部に挿入して上記マットの一方の面を上記第１成形型の内面に重ね合わせ、かつ、樹脂フィルムの裏面を上記マットの他方の面に重ね合わせ、次に、上記第１成形型の開口を第２成形型で閉じると共に、この第２成形型の内面を上記樹脂フィルムの表面に重ね合わせ、次に、上記、第１、第２成形型で囲まれたキャビティに流動性の樹脂材を加圧注入して固化させた請求項１に記載の積層樹脂成形品の成形方法。
【請求項６】
上記樹脂材と強化繊維とにより成形される合成材に対する上記強化繊維の合成比率を２０〜５０重量％とした請求項１、もしくは２に記載の積層樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、樹脂フィルムと、強化繊維を含有する硬質の樹脂材とを互いに接着させた積層樹脂成形品とその成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０‐２４９９９９号公報
【０００４】
上記積層樹脂成形品とその成形方法には、従来、特許文献１で示されるものがあり、これによれば、成形品（化粧材）は、樹脂フィルム（装飾シート）と、この樹脂フィルムの裏面と互いに接着される硬質の樹脂材と、この樹脂材に埋設されてこの樹脂材を強化する短繊維である強化繊維とを備え、上記成形品はその樹脂フィルムによって見栄えの向上が図られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記特許文献１では、強化繊維は短繊維であるため、この短繊維によっては上記成形品の強度を十分に向上させることは困難であり、例えば、上記成形品を乗り物の外装部品として用いる場合、走行時の振動による衝撃力に対しては十分には対抗できないおそれがある。
【０００６】
そこで、上記樹脂材と強化繊維とにより成形される合成材を、合成材本体と、この合成材本体の裏面側から突出する突出体であるリブとを備えるようにして、このリブにより上記合成材を強化し、もって、成形品の強度を十分に向上させることが考えられる。
【０００７】
しかし、単にこのようにすると、上記合成材において、合成材本体と突出体の基部との互いの結合部を成形する樹脂材の量が他部に比べて多くなりがちであることから、成形品の成形時にキャビティ内で流動性の樹脂材が固化して収縮するとき、上記結合部に対応する合成材本体の表面側にひけが生じて、成形品の見栄えが低下するおそれを生じる。
【０００８】
本発明は、上記のような事情に注目してなされたもので、乗り物の外装部品などに用いられる積層樹脂成形品の強度を十分に向上させるようにし、また、このように強度を向上させた場合でも、見栄えのよい成形品が得られるようにすることを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の積層樹脂成形品は、次の請求項１，２，６で示す如くである。なお、この項において各用語に付記した符号は、本発明の技術的範囲を後述の「発明の実施の形態」の項の内容に限定解釈するものではない。
【００１０】
請求項１の発明は、全図に例示するように、樹脂フィルム２と、この樹脂フィルム２の裏面３と互いに接着される硬質の樹脂材５とを備えた積層樹脂成形品において、
【００１１】
上記樹脂材５に埋設されてこの樹脂材５を強化する長繊維である強化繊維６を備えたものである。
【００１２】
請求項２の発明は、図２に例示するように、請求項１の発明に加えて、上記樹脂材５と強化繊維６とにより成形された合成材３０が、合成材本体３１と、この合成材本体３１から突出する突出体３２とを備え、上記合成材本体３１と突出体３２の基部３２ａとの互いの結合部にコア３３を埋設したものである。
【００１３】
請求項６の発明は、全図に例示するように、請求項１、もしくは２の発明に加えて、上記樹脂材５と強化繊維６とにより成形される合成材３０に対する上記強化繊維６の合成比率を２０〜５０重量％としたものである。
【００１４】
同上課題を解決するための本発明の積層樹脂成形品の成形方法は、次の請求項３〜５で示す如くである。なお、この項において各用語に付記した符号は、本発明の技術的範囲を後述の「発明の実施の形態」の項の内容に限定解釈するものではない。
【００１５】
請求項３の発明は、図１に例示するように、請求項１の発明に加えて、上記樹脂フィルム２を第１成形型１７の開口２０を通しその内部に挿入して上記樹脂フィルム２の表面９を上記第１成形型１７の内面に重ね合わせ、かつ、上記樹脂フィルム２の裏面３に強化繊維６で成形されたマット２６を重ね合わせ、次に、上記第１成形型１７の開口２０を第２成形型１８で閉じ、次に、上記、第１、第２成形型１７，１８で囲まれたキャビティ２２に流動性の樹脂材５ａを加圧注入して固化させたものである。
【００１６】
請求項４の発明は、図１に例示するように、請求項３の発明に加えて、上記第１成形型１７の開口２０を閉じた上記第２成形型１８の内面に対面する上記樹脂フィルム２の端縁部２ａの裏面３に、上記第１成形型１７の開口２０を上記第２成形型１８で閉じる以前に、上記マット２６の端縁部２６ａを接合させたものである。
【００１７】
請求項５の発明は、図２に例示するように、請求項１の発明に加えて、強化繊維６で成形されたマット２６を第１成形型１７の開口２０を通しその内部に挿入して上記マット２６の一方の面を上記第１成形型１７の内面に重ね合わせ、かつ、樹脂フィルム２の裏面３を上記マット２６の他方の面に重ね合わせ、次に、上記第１成形型１７の開口２０を第２成形型１８で閉じると共に、この第２成形型１８の内面を上記樹脂フィルム２の表面９に重ね合わせ、次に、上記、第１、第２成形型１７，１８で囲まれたキャビティ２２に流動性の樹脂材５ａを加圧注入して固化させたものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面により説明する。
【００１９】
（第１の実施の形態）
【００２０】
図１は、第１の実施の形態を示している。
【００２１】
図１において、符号１は多層である積層樹脂成形品であり、この成形品１は、例えば、自動車、自動二輪車、船、電車などの乗り物の外内装部品や、家電製品の外装部品に用いられる。
【００２２】
上記成形品１は、この成形品１の表面側を構成する樹脂フィルム２と、上記成形品１の裏面側を構成して上記樹脂フィルム２の裏面３と接着剤４により互いに接着される硬質の樹脂材５と、この樹脂材５に埋設されてこの樹脂材５を強化する長繊維である強化繊維６と、上記樹脂材５に一部分が埋設されるナットやボルトなどの金属製の部品７とを備えている。
【００２３】
上記樹脂フィルム２はその表面９側を構成する透明（半透明含む）のフィルム本体１０と、上記樹脂フィルム２の裏面側を構成して上記フィルム本体１０の裏面に接着されるメタリックなインク層１１と、上記フィルム本体１０とインク層１１との間に挟み込まれて装飾や内容表示など何らかの表示を可能とするインク１２とを備え、上記樹脂フィルム２の厚さは５０μｍ〜１．２ｍｍとされる。
【００２４】
上記フィルム本体１０には、ポリカーボネイト（ＰＣ）が最良であるが、その他、アクリル、ＰＥＴ、ＰＰ、ウレタンなどが用いられ、その厚さは２５μｍ〜１ｍｍとされる。上記インク層１１には、エポキシアクリル、ウレタンなどが用いられる。上記接着剤４は樹脂フィルム２の裏面３に塗布されており、この接着剤４には、ウレタン、エポキシ、アクリルなどが用いられる。
【００２５】
上記樹脂材５は熱硬化性樹脂であって、不飽和ポリエステル、エポキシ、ビニルエステル、ウレタンなどが用いられ、その厚さは１ｍｍ〜２０ｍｍとされる。また、上記強化繊維６には、ガラス、カーボン、ポリイミド、ケブラー、アルミナなどが用いられ、その長さは１ｍｍ以上であるが、１〜２０ｍｍが好ましい。
【００２６】
上記成形品１を成形する成形装置１６が設けられている。この成形装置１６は、上下に配置される上、下型のうち、下型である第１成形型１７と、上型である第２成形型１８とを備え、これら第１成形型１７と第２成形型１８とは上下方向で互いに接近、離反自在とされている。上記第１成形型１７の上面側には上方に向って開口する凹所１９が成形され、この凹所１９の上端がこの凹所１９内を上方に向って開く開口２０とされている。
【００２７】
図１中一点鎖線で示すように、上記第１成形型１７と第２成形型１８とを互いに接近させて上記第１成形型１７の開口２０を第２成形型１８で閉じたとき、これら第１成形型１７と第２成形型１８との間に、これら１７，１８で囲まれるキャビティ２２が成形される。上記第２成形型１８には、上記キャビティ２２の内外を連通させて、その外部から加圧された流動性の樹脂材５ａを上記キャビティ２２に注入可能とする注入通路２３と、このキャビティ２２から外部に上記流動性の樹脂材５ａを排出可能とする排出通路２４とが成形されている。
【００２８】
上記成形装置１６を用いての成形品１の成形方法につき説明する。まず、上記樹脂フィルム２を上記第１成形型１７の開口２０を通しその内部に挿入して上記樹脂フィルム２の下面である表面９を上記第１成形型１７の内面に重ね合わせる。また、接着剤４が塗布された上記樹脂フィルム２の上面である裏面３に、予め強化繊維６で成形されたマット２６の一方の面を重ね合わせて接着させる。次に、上記第１成形型１７の開口２０を第２成形型１８で閉じると共に、この第２成形型１８の内面を上記マット２６の他方の面に重ね合わせて押圧させる。
【００２９】
次に、上記第１成形型１７と第２成形型１８とで囲まれたキャビティ２２に注入通路２３を通し流動性の樹脂材５ａを加圧注入する。すると、この流動性の樹脂材５ａは上記マット２６の内部空間に侵入し、かつ、上記キャビティ２２に充満させられ、その後、余剰の流動性の樹脂材５ａは上記排出通路２４を通してキャビティ２２の外部に排出される。次に、上記キャビティ２２内の流動性の樹脂材５ａに対する外部からの加熱、もしくは自然発熱によるこの流動性の樹脂材５ａの加熱により固化させれば、成形品１の中間品が成形される。次に、上記第１成形型１７と第２成形型１８とを互いに離反させて、これら第１成形型１７と第２成形型１８から上記成形品１の中間品を離型させ、これを仕上げ加工すれば成形品１が成形される。
【００３０】
上記成形品１の成形方法の途中において、上記第１成形型１７の開口２０を閉じた上記第２成形型１８の内面に対面する上記樹脂フィルム２の端縁部２ａが、図１のように存在する場合には、この端縁部２ａの裏面３に、上記第１成形型１７の開口２０を上記第２成形型１８で閉じる以前に、上記マット２６の端縁部２６ａを接合させて、この端縁部２６ａにより上記樹脂フィルム２の端縁部２ａを支持させる。すると、次に、上記第１成形型１７の開口２０を第２成形型１８で閉じるとき、この第２成形型１８の内面は上記樹脂フィルム２の端縁部２ａの表面９に重ね合わせられることとなり、これにより、上記第１成形型１７の凹所１９内の所定位置に上記樹脂フィルム２の端縁部２ａが位置させられる。
【００３１】
上記構成によれば、成形品１は、樹脂材５に埋設されてこの樹脂材５を強化する長繊維である強化繊維６を備えている。
【００３２】
このため、上記強化繊維６が長繊維であることから、これが短繊維であった従来の技術に比べて、上記強化繊維６により上記樹脂材５はより強化され、もって、成形品１の強度が十分に向上させられる。この結果、走行時の振動により衝撃力を与えられる乗り物の外内装品に上記成形品１を適用できるなど、有用性が増大する。
【００３３】
また、前記したように、成形品１の成形方法において、樹脂フィルム２を第１成形型１７の開口２０を通しその内部に挿入して上記樹脂フィルム２の表面９を上記第１成形型１７の内面に重ね合わせ、かつ、上記樹脂フィルム２の裏面３に強化繊維６で成形されたマット２６を重ね合わせ、次に、上記第１成形型１７の開口２０を第２成形型１８で閉じ、次に、上記、第１、第２成形型１７，１８で囲まれたキャビティ２２に流動性の樹脂材５ａを加圧注入して固化させるようにしている。
【００３４】
ここで、従来の成形品１の成形方法においては、一般に、樹脂材５と強化繊維６とはスクリュー式の押出機により混合されて、上記キャビティ２２に加圧注入されるようになっており、このため、上記強化繊維６は上記押出機で混合される際に破砕されて、短繊維とされてしまうことから、このような従来の成形方法では、上記樹脂材５に埋設される強化繊維６を長繊維にすることは不可能であった。
【００３５】
しかし、上記した成形品１の成形方法によれば、強化繊維６で成形されたマット２６が挿入されたキャビティ２２に流動性の樹脂材５ａを加圧注入して、この樹脂材５に強化繊維６を埋設させるようにしたことから、上記強化繊維６は破砕されることなく、十分に長い長繊維にすることが容易、かつ、確実にできる。よって、上記成形品１の成形方法によれば、上記樹脂材５がより確実に強化されて、成形品１の強度が十分に向上させられる。
【００３６】
また、前記したように、成形品１の成形方法において、第１成形型１７の開口２０を閉じた上記第２成形型１８の内面に対面する上記樹脂フィルム２の端縁部２ａの裏面３に、上記第１成形型１７の開口２０を上記第２成形型１８で閉じる以前に、上記マット２６の端縁部２６ａを接合させてある。
【００３７】
このため、上記キャビティ２２に流動性の樹脂材５ａを加圧注入する以前において、上記マット２６の端縁部２６ａにより、上記第１成形型１７の凹所１９内の所定位置に上記樹脂フィルム２の端縁部２ａを位置させることができる。よって、次に、上記第１成形型１７の開口２０を第２成形型１８で閉じてキャビティ２２を成形し、このキャビティ２２に流動性の樹脂材５ａを加圧注入して固化させたとき、上記成形品１の所定位置に樹脂フィルム２の端縁部２ａが位置することとなって、所望構造の成形品１が得られる。よって、上記成形品１の成形方法によれば、見栄えのよい成形品１が得られる。
【００３８】
また、上記構成において、樹脂材５と強化繊維６により成形される合成材３０に対する上記強化繊維６の合成比率は２０〜５０重量％とされている。ここで、上記強化繊維６の合成比率が２０重量％未満であれば、この強化繊維６による樹脂材５の強化が不十分となりがちであり、５０重量％を越えると、上記マット２６における強化繊維６の密度が高くなり過ぎて、このマット２６の内部空間への流動性の樹脂材５ａの円滑な侵入がし難くなるおそれを生じる。即ち、上記合成比率によれば、成形品１の強度が十分に向上させられると共に、この成形品１の成形が円滑にできる。
【００３９】
なお、以上は図示の例によるが、接着剤４、インク層１１、およびインク１２の少なくともいずれかはなくてもよい。また、第１成形型１７と第２成形型１８の上下関係は逆であってもよく、水平方向に並設させてもよい。また、上記キャビティ２２への流動性の樹脂材５ａの注入時に、上記キャビティ２２から不要なガスを排出可能とする吸引装置を設けてもよい。
【００４０】
また、上記接着剤４に代えて、もしくはこの接着剤４と共に、上記樹脂フィルム２の裏面３と樹脂材５との間に樹脂フィルム２の補強用の他のフィルムを介在させてもよく、このフィルムには、ＡＢＳ、ＰＥＴ、ＰＢＴなどが用いられる。
【００４１】
下記する図２は、第２の実施の形態を示している。この実施の形態は、前記第１の実施の形態と構成、作用効果において多くの点で共通している。そこで、これら共通するものについては、図面に共通の符号を付してその重複した説明を省略し、異なる点につき主に説明する。また、これら各実施の形態における各部分の構成を、本発明の課題、作用効果に照らして種々組み合せてもよい。
【００４２】
（第２の実施の形態）
【００４３】
図２は、第２の実施の形態を示している。
【００４４】
これによれば、合成材３０は、合成材本体３１と、この合成材本体３１から一体的に突出して、この合成材本体３１を強化するリブである突出体３２と、上記合成材本体３１と突出体３２の基部３２ａとの互いの結合部に埋設される固体のコア３３とを備えている。
【００４５】
上記突出体３２の基部３２ａは高さが低く、かつ、俯角が小さい斜辺を有する倒立台形状とされ、上記突出体３２の突出端側３２ｂは高さが高く、かつ、俯角が大きい斜辺を有する倒立台形状とされ、上記基部３２ａの下辺（短辺）と、上記突出端側３２ｂの上辺（長辺）とは互いに共通とされている。また、上記コア３３は倒立三角形状とされ、発泡材、木材、もしくは軽量材で成形されている。
【００４６】
上記成形品１の成形装置１６は、注入通路２３と排出通路２４とが成形された第１成形型１７と、第２成形型１８とを備えている。
【００４７】
上記成形装置１６を用いての成形品１の成形方法を説明する。まず、強化繊維６で成形されたマット２６を第１成形型１７の開口２０を通しその内部に挿入して上記マット２６の下方の面である一方の面を上記第１成形型１７の内面に重ね合わせる。この場合、後に成形される合成材本体３１と突出体３２の基部３２ａとの互いの結合部に対応する上記マット２６の内部に上記コア３３を埋設する。次に、上記接着剤４が塗布された上記樹脂フィルム２の下面である裏面３を上記マット２６の上面である他方の面に重ね合わせて、このマット２６を上記樹脂フィルム２に接着させる。次に、上記第１成形型１７の開口２０を第２成形型１８で閉じると共に、この第２成形型１８の内面を上記樹脂フィルム２の表面９に重ね合わせて押圧させる。次に、上記、第１、第２成形型１７，１８で囲まれたキャビティ２２に流動性の樹脂材５ａを加圧注入して固化させる。
【００４８】
上記構成によれば、樹脂材５と強化繊維６とにより成形された合成材３０が、合成材本体３１と、この合成材本体３１から突出する突出体３２とを備え、上記合成材本体３１と突出体３２の基部３２ａとの互いの結合部に固体のコア３３を埋設してある。
【００４９】
このため、上記結合部を成形する樹脂材５の量が他部の量に比べて多くなるということは、上記コア３３を設けた分、防止される。よって、上記成形品１の成形時にキャビティ２２内で流動性の樹脂材５ａが固化して収縮するとき、上記結合部に対応する合成材本体３１の表面側にひけが生じるということが防止され、このため、見栄えのよいい成形品１が成形される。
【００５０】
なお、図２中一点鎖線で示すように、上記合成材本体３１と突出体３２の基部３２ａとの互いの結合部における上記合成材本体３１の厚さ寸法は、この合成材本体３１の他部よりも少し厚くしてもよい。
【００５１】
【発明の効果】
本発明による効果は、次の如くである。
【００５２】
請求項１の発明は、樹脂フィルムと、この樹脂フィルムの裏面と互いに接着される硬質の樹脂材とを備えた積層樹脂成形品において、
【００５３】
上記樹脂材に埋設されてこの樹脂材を強化する長繊維である強化繊維を備えている。
【００５４】
このため、上記強化繊維が長繊維であることから、これが短繊維であった従来の技術に比べて、上記強化繊維により上記樹脂材はより強化され、もって、成形品の強度が十分に向上させられる。この結果、走行時の振動による衝撃力を与えられる乗り物の外内装品に上記成形品を適用できるなど、有用性が増大する。
【００５５】
請求項２の発明は、上記樹脂材と強化繊維とにより成形された合成材が、合成材本体と、この合成材本体から突出する突出体とを備え、上記合成材本体と突出体の基部との互いの結合部にコアを埋設してある。
【００５６】
このため、上記結合部を成形する樹脂材の量が他部の量に比べて多くなるということは、上記コアを設けた分、防止される。よって、上記成形品の成形時にキャビティ内で流動性の樹脂材が固化して収縮するとき、上記結合部に対応する合成材本体の表面側にひけが生じるということが防止され、このため、見栄えのよいい成形品が成形される。
【００５７】
請求項３の発明は、上記樹脂フィルムを第１成形型の開口を通しその内部に挿入して上記樹脂フィルムの表面を上記第１成形型の内面に重ね合わせ、かつ、上記樹脂フィルムの裏面に強化繊維で成形されたマットを重ね合わせ、次に、上記第１成形型の開口を第２成形型で閉じ、次に、上記、第１、第２成形型で囲まれたキャビティに流動性の樹脂材を加圧注入して固化させてある。
【００５８】
ここで、従来の成形品の成形方法においては、一般に、樹脂材と強化繊維とはスクリュー式の押出機により混合されて、上記キャビティに加圧注入されるようになっており、このため、上記強化繊維は上記押出機で混合される際に破砕されて、短繊維とされてしまうことから、このような従来の成形方法では、上記樹脂材に埋設される強化繊維を長繊維にすることは不可能であった。
【００５９】
しかし、上記した本発明の成形品の成形方法によれば、強化繊維で成形されたマットが挿入されたキャビティに流動性の樹脂材を加圧注入して、この樹脂材に強化繊維を埋設させるようにしたことから、上記強化繊維は破砕されることなく、十分に長い長繊維にすることが容易、かつ、確実にできる。よって、上記成形品の成形方法によれば、上記樹脂材がより確実に強化されて、成形品の強度が十分に向上させられる。
【００６０】
請求項４の発明は、上記第１成形型の開口を閉じた上記第２成形型の内面に対面する上記樹脂フィルムの端縁部の裏面に、上記第１成形型の開口を上記第２成形型で閉じる以前に、上記マットの端縁部を接合させてある。
【００６１】
このため、上記キャビティに流動性の樹脂材を加圧注入する以前において、上記マットの端縁部により、上記第１成形型の凹所内の所定位置に上記樹脂フィルムの端縁部を位置させることができる。よって、次に、上記第１成形型の開口を第２成形型で閉じてキャビティを成形し、このキャビティに流動性の樹脂材を加圧注入して固化させたとき、上記成形品の所定位置に樹脂フィルムの端縁部が位置することとなって、所望構造の成形品が得られる。よって、上記成形品の成形方法によれば、見栄えのよい成形品が得られる。
【００６２】
請求項５の発明は、強化繊維で成形されたマットを第１成形型の開口を通しその内部に挿入して上記マットの一方の面を上記第１成形型の内面に重ね合わせ、かつ、樹脂フィルムの裏面を上記マットの他方の面に重ね合わせ、次に、上記第１成形型の開口を第２成形型で閉じると共に、この第２成形型の内面を上記樹脂フィルムの表面に重ね合わせ、次に、上記、第１、第２成形型で囲まれたキャビティに流動性の樹脂材を加圧注入して固化させてある。
【００６３】
このため、上記請求項３と同様の効果が生じる。
【００６４】
請求項６の発明は、上記樹脂材と強化繊維とにより成形される合成材に対する上記強化繊維の合成比率を２０〜５０重量％としてある。
【００６５】
ここで、上記強化繊維の合成比率が２０重量％未満であれば、この強化繊維による樹脂材の強化が不十分となりがちであり、５０重量％を越えると、上記マットにおける強化繊維の密度が高くなり過ぎて、このマットの内部空間への流動性の樹脂材の円滑な侵入がし難くなるおそれを生じる。即ち、上記合成比率によれば、成形品の強度が十分に向上させられると共に、この成形品の成形が円滑にできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態で、全体側面断面図である。
【図２】第２の実施の形態で、図１に相当する図である。
【符号の説明】
１      成形品
２      樹脂フィルム
２ａ    端縁部
３      裏面
４      接着剤
５      樹脂材
５ａ    流動性の樹脂材
６      強化繊維
９      表面
１０    フィルム本体
１１    インク層
１２    インク
１６    成形装置
１７    第１成形型
１８    第２成形型
１９    凹所
２０    開口
２２    キャビティ
２６    マット
２６ａ  端縁部
３０    合成材
３１    合成材本体
３２    突出体
３２ａ  基部
３２ｂ  突出端側
３３    コア
【図１】
2004174863.tif 000003
【図２】
2004174863.tif 000004