(57)【要約】【課題】樹脂製ワークの端面を荒削りと鏡面仕上げとを同時に高速で行え、ナイフマークの発生を防止しつつ鏡面仕上げする。【解決手段】正面フライスのボス部本体の外周部に一定間隔ごとに配設されたダイヤモンド製の荒削り用チップ４と、該荒削り用チップ４間の対称位置に形成された複数の切欠き部と、該切欠き部の少なくとも１つに配設されたダイヤモンド製の仕上げ用チップとを具備し、前記仕上げ用チップの刃部を、仕上げ荒削り用チップ４より内周側でかつ軸心方向外側に仕上げ切削量だけ突出させ、前記荒削り用チップ４の主すくい面４ｃと外周逃げ面４ｄとの間に形成された外周刃４ａに、幅が０．１〜０．２ｍｍの平面状の面取り部４ｆを形成した。【選択図】        図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
正面フライスのカッター本体外周部に一定間隔ごとに配設されたダイヤモンド製の荒削り用チップと、該先行刃間の対称位置に形成された複数の切欠き部と、該切欠き部の少なくとも１つに配設されたダイヤモンド製の仕上げ用チップとを具備し、
前記仕上げ用チップの刃先を、荒削り用チップの刃先より内周側で、かつ仕上げ削り量に対応して荒削り用チップの刃先より軸心方向外側に仕上げ切削量だけ突出させ、
前記荒削り用チップの主すくい面と外周逃げ面との間に形成された外周刃に、幅が０．１〜０．２ｍｍの平面状の面取り部を形成した
ことを特徴とする樹脂材端面の鏡面仕上げ用カッター。
【請求項２】
加工テーブルに沿って設けられた加工ラインの所定位置に、加工用回転駆動装置により回転駆動される請求項１記載の樹脂材の鏡面仕上げ用カッターを配置し、
前記加工ラインに沿って加工テーブル上にワークを下方から支持する受け用無端回動体を有する受けコンベヤと、該受けコンベヤの上部に対向してワークを上方から加圧する押さえ用無端回動体を有する押さえコンベヤと、押さえ用無端回動体を受けコンベヤ側に付勢してプラスチック製のワークを保持する付勢手段を具備して、ワークを連続搬送可能なワーク搬送装置を設けた
ことを特徴とする樹脂材端面の鏡面仕上げ装置。
【請求項３】
鏡面仕上げ用カッターの荒削り用チップおよび仕上げ用チップが、ワーク搬送装置により加工ラインに沿って搬送されるワークの端面に対して、上辺部から下辺部に向かって切削するように配置し、
荒削り用チップが下辺部を通過する切削角を鋭角として、切削力の下辺部に垂直な切削分力が小さくなるように、鏡面仕上げ用カッターと加工ライン位置を設定した
ことを特徴とする請求項２記載の樹脂材端面の鏡面仕上げ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、正面フライスにより、プラスチック板の切断面や端面などを荒削りと鏡面仕上げとを同時に行うためのプラスチック材の鏡面仕上げ用カッターおよび樹脂材端面の鏡面仕上げ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂板やアルミ板などの軟質材の端面を仕上げ切削するものとして、たとえば特許文献１が提案されている。この特許文献１は、樹脂板を一定速度で直線移動させつつ、回転体に取り付けた切削刃によって樹脂板の端面を加工するに際して、切削刃の刃面を回転体の回転軸に対して僅かに傾斜させた傘刃バーチカルカッターとするとともに、樹脂板の端面に切削刃の刃面を線当りさせるように構成し、これにより、切削面に円弧状の刃跡を残さないようにしたものである。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−３３４４０４号
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
切削面に円弧状の刃跡（ナイフマークという）が残るという現象は、一般的にせん断形切削において、切削角が小さくかつ切込み量が小さい時に生じるもので、切削刃が鋭角であるために、ワークが圧縮された加圧力が所定以上になると、刃先が深さ方向前方に沿う面に沿ってすべりを起こして切削面より深く切れ込むように変形し、変形限界で刃先が元の位置に復帰し、変形と復帰が繰り返される振動により、切削面から切り込まれてナイフマークが生じるといわれている。これは、たとえば一般的にカッターナイフは両面に刃面が形成された両刃であるが、これを片面にのみ刃面を形成した片刃として、軟質材を切断すると、刃面が形成されていない側に食い込んで切断されることでこの現象が説明される。
【０００５】
引用文献１は、切削刃の刃面をワークの端面に線当りさせており、傘刃バーチカルカッターの刃先で切削するのと同様の切削面となると推測される。しかし、その傘刃の角度が微小であるため、ワークの搬送方向に垂直な垂線状の浅いナイフマークが形成されることになると考えられる。通常の不透明な軟質材では浅いナイフマークは確認しにくいものであるが、透明な樹脂材の端面では、端面を透過する光が屈折されて僅かなナイフマークもくっきりと見えることになる。
【０００６】
また引用文献１では、予め０．３〜０．５ｍｍ程度荒削りされたワークの端面を、０．０５ｍｍ程度（この切削量では、荒削りを行わないと、切断面を直接鏡面仕上げすることができない）切削して鏡面仕上げをおこなっているが、荒削りと鏡面仕上げと２つの加工工程が必要で、作業効率が低いという問題を有している。
【０００７】
本発明は、上記問題点を解決して、荒削りと鏡面仕上げとを同時に高速で行うことができるとともに、ナイフマークが発生することなく鏡面仕上げできるプラスチック材の端面鏡面仕上げ用カッターおよびその鏡面仕上げ用カッターを具備した鏡面仕上げ装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１記載の発明は、正面フライスのカッター本体外周部に一定間隔ごとに配設されたダイヤモンド製の荒削り用チップと、該先行刃間の対称位置に形成された複数の切欠き部と、該切欠き部の少なくとも１つに配設されたダイヤモンド製の仕上げ用チップとを具備し、前記仕上げ用チップの刃先を、荒削り用チップの刃先より内周側で、かつ仕上げ削り量に対応して荒削り用チップの刃先より軸心方向外側に仕上げ切削量だけ突出させ、前記荒削り用チップの主すくい面と外周逃げ面との間に形成された外周刃に、幅が０．１〜０．２ｍｍの平面状の面取り部を形成したものである。
【０００９】
上記構成によれば、荒削り用チップの外周刃に０．１〜０．２ｍｍのコーナー部を形成することにより、荒削り切削時に、樹脂が圧縮されて荒削り用チップの刃先が斜め前方に向かう面に沿って滑りを起こして変形し、変形限で刃先が元の形状に復帰し、これの繰り返しで円弧状ナイフマークが生じるせん断形切削を、防止するとともに、摩擦抵抗により切断部が発熱する裂断形切削を防止することができ、次の仕上げ用チップによる仕上げ切削で、ナイフマークのない良好な鏡面仕上げが可能となる。また複数の荒削り用チップにより端面の荒削りを行うと同時に、仕上げ用チップにより端面の鏡面仕上げを高速で行うことができるので、荒削り加工、仕上げ切削加工、バフ仕上げ加工が必要であった従来の鏡面仕上げ加工に比較して、加工工程を半減することができるとともに、その加工速度を倍増して加工時間を数分の１に削減することができる。
【００１０】
請求項２記載の発明は、加工テーブルに沿って設けられた加工ラインの所定位置に、加工用回転駆動装置により回転駆動される請求項１記載の樹脂材の鏡面仕上げ用カッターを配置し、前記加工ラインに沿って加工テーブル上にワークを下方から支持する受け用無端回動体を有する受けコンベヤと、該受けコンベヤの上部に対向してワークを上方から加圧する押さえ用無端回動体を有する押さえコンベヤと、押さえ用無端回動体を受けコンベヤ側に付勢してプラスチック製のワークを保持する付勢手段を具備して、ワークを連続搬送可能なワーク搬送装置を設けたものである。
【００１１】
上記構成によれば、ワークを受けコンベヤと押さえコンベヤにより挟んで付勢手段により強固に保持しつつワークを確実に連続搬送して、鏡面仕上げ用カッターで荒削りと鏡面仕上げとを精度良く行うことができる。また従来のようにクランプ装置を往復してワークを搬送するものに比較して、クランプ装置を戻す工程が不要となり、効率良くワークを連続搬送して、加工時間を大幅に削減することができる。
【００１２】
請求項３記載の発明は、鏡面仕上げ用カッターの荒削り用チップおよび仕上げ用チップが、ワーク搬送装置により加工ラインに沿って搬送されるワークの端面に対して、上辺部から下辺部に向かって切削するように構成し、荒削り用チップが下辺部を通過する切削角を鋭角として、切削力の下辺部に垂直な切削分力が小さくなるように、鏡面仕上げ用カッターと加工ライン位置を設定したものである。
【００１３】
上記構成によれば、下辺部に垂直な切削分力を小さくできるので、刃先が下辺部を通過する際に生じる欠けを未然に防止することができ、良好な端面仕上げが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
ここで、本発明に係る樹脂材端面の鏡面仕上げ用カッターおよび鏡面仕上げ装置の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
まず鏡面仕上げ用カッター１０は、図１〜図３に示すように、正面で樹脂製ワークの端面を切削加工する正面フライスで、装着用ボス孔１ａを有するボス部本体（カッター本体）１の先端フランジ部１ｂの正面に、環状のカッター面板２（カッター本体）が装着され、カッター面板２の外周部で一定間隔ごとに形成されたチップポケット３の間にそれぞれ多結晶ダイヤモンド（コンパックスダイヤといわれている）製の荒削り用チップ４が複数個（１０〜２０個）装着されている。また、カッター面板２および先端フランジ部１ｂで荒削り用チップ４間の対称位置に一対の切欠き部５が形成されており、これら切欠き部５に対応して、ボス本体１に装着溝６がそれぞれ形成されている。そして、一方の装着溝６には、シャンク本体８ａの先端部に単結晶ダイヤモンド製の仕上げ用チップ７を有する仕上げ用バイト８が姿勢調整機構９を介して姿勢調整自在に装着され、仕上げ用チップ７は切欠き部５から荒削り用チップ４より仕上げ切削量だけ回転軸心Ｏ方向の外側（先端側）に突出されている。他方の装着溝６は、同様に仕上げ用バイト８を装着すれば、切削速度を増大させることができるが、荒削り用チップ４に対する仕上げ用チップ７の刃先の調整が極めて微妙なものとなるため、ここでは敢えて、鏡面仕上げ用カッター１０の回転むらを防止するシャンク状のバランスウエイト１１を装着している。
【００１６】
前記仕上げ用チップ７は、図４（ａ）（ｂ）に示すように、たとえば０．２Ｒのすくい面ランドＲを有する横切れ刃７ａと、回転軸心に略平行な前切れ刃７ｂとを有している。このすくい面ランドＲは、ワークの表面に引っ掻き傷を付けないためのものである。この仕上げ用チップ７の姿勢調整機構９は、図３に示すように、シャンク８ａの長孔８ｂに装着されたガイドビス９ｂと、ボス本体１の基端フランジ部１ｂのねじ孔に装着された出退調整ビス９ｃとにより、回転軸心Ｏ方向に出退位置が調整可能に構成されている。また、ボス本体１にシャンク装着溝６に貫通する接線方向のねじ孔に装着された一対の前後傾斜調整ビス９ｄ，９ｄにより、ガイドビス９ｂを介して仕上げ用シャンク８を回転方向の前後に傾動させるとともに、仕上げ用シャンク９の長孔９ａの先端側および基端側のねじ孔８ｃ，８ｃにそれぞれ装着された側部傾斜調整ビス９ｅ，９ｅにより仕上げ用シャンク８を回転軸心Ｏに対して内外周側に傾動させ、鏡面仕上げ用カッター１０の姿勢を調整可能に構成されている。
【００１７】
各荒削り用チップ４は、図５（ａ）〜（ｄ）に示すように、主すくい面４ｃと外周逃げ面４ｄとの間に外周刃（主切れ刃ともいう）４ａが形成され、主すくい面４ｃと側部逃げ面４ｅとの間に側刃（副切れ刃ともいう）４ｂが形成されている。ここで、外周刃４ａに対して主すくい面４ｅに正の正面切刃角：αが設けられ、また側刃４ｂに対して主すくい面４ｃにアキシャルすくい角：αｏが設けられている。さらに、外周刃４ａに対して外周逃げ面４ｄに外周切刃角：γが設けられ、側刃４ｂに対して側部逃げ面４ｅにアキシャル逃げ角：γａが形成されている。αｒはラジアルすくい角、γｒはラジアル逃げ角である。
【００１８】
ところで、超硬合金チップを用いた鋼製のワークを対象とする超硬合金チップを用いた正面フライスの場合、刃先を丈夫にするために、負のすくい角とすることが多いが、負のすくい角では切削抵抗が増大するために、コーナーを形成することで２段すくい面としている。ここで負の一次すくい角の部分（ランド）部の幅は、１刃当り送りの約１．５倍となっている。
【００１９】
樹脂製のワークを切削する場合、通常ワークの表面と裏面にカバー紙などで覆われてており、樹脂とともにカバー紙を良好に切断するために、たとえば外周刃４ａの刃先角：ε＝９０°−（正面切刃角α＋外周切刃角γ）≒７５°の鋭角としており、このように樹脂の切削では、外周刃４ａを鋭角とするのが一般的である。
【００２０】
しかし、発明者の実験によれば、鋭角の外周刃４ａの場合、カバー紙などは良好に切断されるものの、切削角が小さいために、刃先の前進と共にワークが圧縮されつつ変形し、ある程度に達すると刃先から斜め前方に向かう面に沿ってすべりを起こすせん断形切削となる。そして切りくずの分離後、刃先は元の位置に復帰し、これが繰り返されて微小な振動となることにより、切削面に円弧状のナイフマークが生じることになる。
【００２１】
ここで本発明者は、鋭角の外周刃４ａに、幅が０．１〜０．２ｍｍの範囲で平面状の面取り部４ｆを形成することにより、ナイフマークのない良好な切削面を形成できることを見出した。これは、面取り部４ｆは幅が０．１ｍｍ未満では、せん断形切削となって円弧状のナイフマークが残るからであり、０．２ｍｍを越えると、列断形切削に接近して切削抵抗が増大し、摩擦熱によりワークが７０℃以上に加熱されて切削面が溶融したり、またカバー紙が良好に切断されないためである。この面取り部４ｆにより、切削面に傷が生じるのを防止するとともに、より平滑な切削面を形成することができる。この面取り部４ｆの傾斜角は、主スクイ面４ｃに対して４５°〜１５°とすることで、外周刃４ａが斜め前方にすべりるのを防止できる。なお、この荒削り用チップ４の正面刃切角αは１０°〜４５°が最適であり、また外周切れ刃角γは、５〜１５°が最適である。
【００２２】
次に樹脂材端面の鏡面仕上げ装置を図６〜図１０に基づいて説明する。
この鏡面仕上げ装置は、ワーク搬送装置２０により、樹脂製のワークＷを加工ラインＬに沿って連続搬送し、加工ラインＬの所定位置に配置された２つの前記鏡面仕上げ用カッター１０をそれぞれ具備した上流側切削部３１Ａおよび下流側切削部３１Ｂにより荒削りと鏡面仕上げとを、ワークＷの角度の異なる２つの端面についてそれぞれ同時に行うものである。
【００２３】
すなわち、ベッド２１を介して設置された加工テーブル２２の加工ラインＬに沿って、フラットトップコンベヤ（受けコンベヤ）２３が配置されるとともに、フラットトップコンベヤ２３の上方に対向して加圧用ベルトコンベヤ（押さえコンベヤ）２４が配置されてワーク搬送装置２０が構成され、ワーク搬送装置２０によりワークＷを連続搬送可能に構成されている。
【００２４】
前記フラットトップコンベヤ２３は、加工ラインＬに沿う上下流側に配置された一対のスプロケット２３ａ，２３ｂと、これらスプロケット２３ａ，２３ｂ間に巻張された搬送チェーン（受け用無端回動体）２３ｄと、下流側のスプロケット２３ｂを回転駆動する受け搬送用電動モータ２３ｃと、これら搬送チェーン２３ｄのリンクに連続するように取り付けられた多数のフラットブロック（二列山形溝付）２３ｅとで構成されている。このフラットブロック２３ｅの受け面には、搬送方向に沿う複数の溝が形成され、任意の溝に滑り止め用の弾性材が装着されてワークＷをずれ止めするように構成されている。
【００２５】
一方ベッド２１に立設されたポスト部材２５には、加工テーブル２２上方で加工ラインＬに沿ってコンベヤフレーム２６が昇降自在に支持され、ねじ軸式送り昇降機構２８により昇降されて上下位置を調整可能に構成されている。そしてコンベヤフレーム２６には、フラットトップコンベヤ２３に対してワーク搬入用の上流部をあけて加圧用ベルトコンベヤ２４が対向するように設置されている。
【００２６】
加圧用ベルトコンベヤ２４は、コンベヤフレーム２６の上流端と下流端とに設けられた大径の反転ローラ２４ａ，２４ｂに無端状の弾性ベルト（押さえ用無端回動体）２４ｃが巻張され、下流側の反転ローラ２４ｂに押さえ搬送用電動モータ２４ｄが連結されている。弾性ベルト２４ｃを下方に付勢してフラットブロック２３ｅとの間にワークＷを保持する付勢手段２７は、反転ローラ２４ａ，２４ｂの弾性ベルト２４ｃの往路部に一定間隔ごとに複数配置された押さえ用ガイドローラ２７ａと、付勢用ガイドローラ２７ａを支持する垂直軸に介装された付勢用コイルばね（図示せず）とにより構成される。
【００２７】
また前記加圧用ベルトコンベヤ２４の弾性ベルト２４ｃは、内面に凸条を有するＴ字形断面に形成され、反転ローラ２４ａ，２４ｂおよび押さえ用ガイドローラ２７ａに形成されたガイド溝にそれぞれ嵌合されてワークＷの幅方向の位置ずれを防止できるとともに、表面に形成された多数の突部（図示せず）によりワークＷを傷付けることなく強固に保持できるように構成されている。
【００２８】
前記ポスト部材２５の上流側および下流側には、それぞれ切削部３１Ａ，３１Ｂが設けられ、両切削部３１Ａ，３１Ｂには、手動によりそれぞれ高さ位置を調整自在なねじ軸式昇降機構３２Ａ，３２Ｂ、手動により加工ラインＬ側に出退自在なねじ軸式出退機構３５Ａ，３５Ｂおよび手動により鏡面仕上げ用カッター１０の回転軸心の角度を調整自在なウオームギヤ式回動機構３３Ａ，３３Ｂを介して切削用電動モータ３４Ａ，３４Ｂがそれぞれ支持されており、切削用電動モータ３４Ａ，３４Ｂの出力軸に鏡面仕上げ用カッター１０，１０が装着されている。
【００２９】
つぎにこの鏡面仕上げ装置の動作を説明する。
まず、両切削部３１Ａ，３１Ｂで、鏡面仕上げ用カッター１０の仕上げチップ７の刃先調整をする。この調整は荒削り用チップ４の正面側に基準プレートを当て付け、ダイアルゲージにより仕上げチップ７の刃先を、荒削り用チップ４の刃先に対して仕上げ切削量が０．０１〜０．０５ｍｍとなるように刃先を突出させて設定する。そして、ねじ式昇降機構３２Ａ，３２Ｂ、ねじ軸式出退機構３５Ａ，３５Ｂおよびウォームギヤ式回動機構３３Ａ，３３Ｂにより、鏡面仕上げするワークＷの端面に対して回転軸心Ｏが略垂直となるように、鏡面仕上げ用カッター１０の位置が設定される。この時の荒削り用チップ４による切削量は、０．３〜３．０ｍｍである。そして、ねじ軸式送り昇降機構２８によりワークＷの厚みに対応して加圧用ベルトコンベヤ２４の高さが焼成される。
【００３０】
フラットトップコンベヤ２３および加圧用ベルトコンベヤ２４が同期して駆動され、板状のワークＷが上流側のフラットトップコンベヤ２３上に順次搬入されると、一定位置に保持された状態でワークＷが付設手段２７によりフラットブロック２３ｅと弾性ベルト２４ｃの間に強固に保持されて加工ラインＬに沿って所定の加工速度で搬送される。
【００３１】
そして、まず荒削り用チップ４により切削量が０．３〜３．０ｍｍの範囲で荒削りされ、ついで仕上げ用チップ４により切削量が０．０１〜０．０５ｍｍの範囲で切削されて鏡面仕上げされる。
【００３２】
ところで、図９に示すように、切削時に、周方向に切削移動するたとえば荒削り用チップ４の刃先がワークＷの下辺部Ｗｂを通過する際に、下辺部Ｗｂに欠けを起こすことがある。この下辺部Ｗｂの欠けは、刃先が下辺部Ｗｂを通過する際、樹脂を加圧する接線方向の切削力Ｆは下辺部Ｗｂに平行な分力Ｆａと下辺部に垂直な分力Ｆｂとに分離して考えられるが、下辺部Ｗｂに垂直な分力Ｆｂが大きいと、下辺部Ｗｂ近傍で大きい加圧力で樹脂を押出して下辺部Ｗｂに欠けを起こすことが発明者の実験により判明した。そこで、この実施の形態では、ワークＷの上辺部Ｗｕが鏡面仕上げ用カッター１０の頂部に接近する位置に、鏡面仕上げ用カッター１０を位置決めし、刃先が下辺を通過する際にワークＷの下辺部Ｗｂに垂直な分力Ｆｂができるだけ小さくなるように設定している。これにより、ワークＷの下辺部Ｗｂに生じる欠けを未然に防止することができる。
【００３３】
またワークＷの端面の仕上げ状況により、仕上げ用チップ７の調整を行う。すなわち、図１０（ａ）に示すように、円弧状のナイフマークが上辺部から下辺部に渡って形成される場合には、側部傾斜調整ビス９ｅ，９ｅを調整して仕上げ用バイト８の先端を回転軸心Ｏに沿う外側に僅かに傾斜させる。また図１０（ｂ）（ｃ）に示すように、垂直ナイフマークか、垂直なナイフマークと円弧状のナイフマークが同時に表れる場合には、側部傾斜調整ビス９ｅ，９ｅを調整して仕上げ用バイト８の先端を回転軸心Ｏに沿う内側に僅かに傾斜させる。さらに図１０（ｄ）（ｅ）に示すように、半円状や三日月状にナイフマークが入る場合には、側部傾斜調整ビス９ｅ，９ｅにより仕上げ用バイト８の先端を回転軸心Ｏに沿う外側に微量だけ傾斜させればよい。
【００３４】
上記実施の形態によれば、鏡面仕上げ用カッター１０の荒削り用チップ４において、外周刃４ａに０．１〜０．２ｍｍの幅の面取り部４ｆを形成したので、切削時に樹脂が圧縮されて変形し、ある程度に達すると刃先が斜め前方に向かう面に沿って滑りを起こし、これの繰り返しで円弧状ナイフマークが生じるせん断形切削を防止できるとともに、摩擦抵抗により切断部が発熱する裂断形切削を防止することができ、仕上げ用チップ７によりナイフマークのない良好な鏡面仕上げが可能となる。
【００３５】
またワークＷをフラットトップコンベヤ２３と加圧用ベルトコンベヤ２４とにより挟んで付勢手段２７により強固に保持しつつワークＷを確実に連続搬送することができ、効率良くワークＷを連続搬送して、加工時間を大幅に短縮することができる。
【００３６】
さらに、荒削り用チップ４および仕上げ用チップ７の刃先が、ワークＷの下辺部Ｗｂを通過する角度を鋭角として、下辺部Ｗｂに垂直な切削分力Ｆｂを小さくなるように、鏡面仕上げ用カッター１０とワークＷの加工ラインの位置を設定したので、刃先が下辺部Ｗｂを通過する際に生じる欠けを未然に防止することができ、良好な端面の鏡面仕上げが可能となる。
【００３７】
【発明の効果】
以上に述べたごとく請求項１記載の発明によれば、荒削り用チップの外周刃に０．１〜０．２ｍｍのコーナー部を形成することにより、荒削り切削時に、樹脂が圧縮されて荒削り用チップの刃先が斜め前方に向かう面に沿って滑りを起こして変形し、変形限で刃先が元の形状に復帰し、これの繰り返しで円弧状ナイフマークが生じるせん断形切削を、防止するとともに、摩擦抵抗により切断部が発熱する裂断形切削を防止することができ、次の仕上げ用チップによる仕上げ切削で、ナイフマークのない良好な鏡面仕上げが可能となる。また複数の荒削り用チップにより端面の荒削りを行うと同時に、仕上げ用チップにより端面の鏡面仕上げを高速で行うことができるので、荒削り加工、仕上げ切削加工、バフ仕上げ加工が必要であった従来の鏡面仕上げ加工に比較して、加工工程を半減することができるとともに、その加工速度を倍増して加工時間を数分の１に削減することができる。
【００３８】
請求項２記載の発明によれば、ワークを受けコンベヤと押さえコンベヤにより挟んで付勢手段により強固に保持しつつワークを確実に連続搬送して、鏡面仕上げ用カッターで荒削りと鏡面仕上げとを精度良く行うことができる。また従来のようにクランプ装置を往復してワークを搬送するものに比較して、クランプ装置を戻す工程が不要となり、効率良くワークを連続搬送して、加工時間を大幅に削減することができる。
【００３９】
請求項３記載の発明によれば、下辺部に垂直な切削分力を小さくできるので、刃先が下辺部を通過する際に生じる欠けを未然に防止することができ、良好な端面仕上げが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る鏡面仕上げ用カッターの実施の形態を示す正面図である。
【図２】同鏡面仕上げ用カッターの斜視図である。
【図３】同鏡面仕上げ用カッターの側面図である。
【図４】同鏡面仕上げ用カッターの仕上げ用バイトを示し、（ａ）は正面図、（ｂ）は側面図である。
【図５】同鏡面仕上げ用カッターの荒削り用ビットを示し、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は平面図、（ｄ）は正面図である。
【図６】本発明に係る鏡面仕上げ装置の実施の形態を示す正面図である。
【図７】同鏡面仕上げ装置を示す平面図である。
【図８】同鏡面仕上げ装置を示す背面図である。
【図９】同鏡面仕上げ装置による鏡面仕上げ用カッターの切削状態を示す拡大正面図である。
【図１０】（ａ）〜（ｅ）はそれぞれ同鏡面仕上げ装置による切削面の状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１    ボス本体
２    カッター面板
３    チップポケット
４    荒削り用チップ
４ａ  外周刃
４ｂ  側刃
４ｃ  主すくい面
４ｄ  外周逃げ面
４ｅ  側部逃げ面
４ｆ  面取り部
５    切欠き部
６    装着溝
７    仕上げ用チップ
７ａ  横切れ刃
７ｂ  前切れ刃
８    仕上げ用バイト
９    姿勢調整機構
１０    鏡面仕上げ用カッター
１１    バランスウエイト
２０    ワーク搬送装置
Ｌ    加工ライン
２１    ベッド
２２    加工テーブル
２３    フラットトップコンベヤ
２３ｄ  搬送チェーン
２３ｅ  フラットブロック
２４    加圧用ベルトコンベヤ
２４ｃ  弾性ベルト
２５    ポスト部材
２６    コンベヤフレーム
２７    付勢手段
２７ａ  押さえガイドローラ
２８    ねじ式送り昇降機構
３１Ａ，３１Ｂ  切削部
３２Ａ，３２Ｂ  ねじ軸式昇降機構
３３Ａ，３３Ｂ  ウォームギヤ式回動機構
３５Ａ，３５Ｂ  ねじ軸式出退機構
３４Ａ，３４Ｂ  切削用電動モータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004174691.tif 000009
【図８】
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【図９】
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【図１０】
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