(57)【要約】【課題】射出成形品の下穴や内壁面の精度を向上させることにより、必要な保持力が得られ、且つ割れなどの問題のない圧入方法を提供する。【解決手段】射出成形品３に圧入部材２を圧入する圧入方法において、圧入部材２を取り付けた圧入治具１が、加熱された状態で射出成形品３の内壁面３ａと接しながら通過し、圧入部材２の射出成形品３への圧入が行われる。【選択図】　　　　図２
2004106082.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形品に圧入部材を圧入する圧入方法において、圧入部材を取り付けた圧入治具が、加熱された状態で射出成形品の内壁面と接しながら通過し、圧入部材の射出成形品への圧入が行われることを特徴とする圧入方法。
【請求項２】
請求項１記載の圧入方法において、圧入部材と射出成形品のハブ形状部の端面との段差を規制する位置決め治具を圧入治具に取り付けたことを特徴とする圧入方法。
【請求項３】
請求項２記載の圧入方法において、位置決め治具は、射出成形品のハブ形状部の端面と対向する側に凸面あるいは凹面を有することを特徴とする圧入方法。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか記載の圧入方法において、圧入治具の先端にテーパー形状部を有することを特徴とする圧入方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形品に圧入部材を圧入する圧入方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図９は従来例における射出成形品に圧入部材を圧入した状態を示す図である。従来例においては、射出成形品８の下穴８ａの真円度が低くなったり、内壁面８ｂがテーパー形状となるため、圧入部材９の外壁面と射出成形品８の内壁面の接触が不均一であったり、接触しない部位８ｃが生じる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように従来の圧入方法は、射出成形品に圧入部材を圧入する場合において、射出成形品の下穴の真円度が低い、内壁面がテーパー形状になる等の理由により、圧入部材の外壁面と射出成形品の内壁面の接触が不均一であったり、接触しない部位が生じるため、必要とされる保持力が得られないという欠点があった。
【０００４】
また、この欠点を補うために圧入部材の外径を大きくする、または射出成形品の内径を小さくすることにより、圧入代を大きくし、必要な保持力を得るという方法があるが、圧入部材の外壁面と射出成形品の内壁面の接触が不均一であったり、接触しない部位が生じるという状態はそのままのため、接触している部位に過度な応力がかかり、射出成形品が割れるという問題が発生していた。
【０００５】
本発明は、射出成形品の下穴や内壁面の精度を向上させることにより、必要な保持力が得られ、且つ割れなどの問題のない圧入方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、射出成形品に圧入部材を圧入する圧入方法において、圧入部材を取り付けた圧入治具が、加熱された状態で射出成形品の内壁面と接しながら通過し、圧入部材の射出成形品への圧入が行われる圧入方法を最も主要な特徴とする。
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の圧入方法において、圧入部材と射出成形品のハブ形状部の端面との段差を規制する位置決め治具を圧入治具に取り付けた圧入方法を主要な特徴とする。
【０００８】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の圧入方法において、位置決め治具は、射出成形品のハブ形状部の端面と対向する側に凸面あるいは凹面を有する圧入方法を主要な特徴とする。
【０００９】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし３のいずれか記載の圧入方法において、圧入治具の先端にテーパー形状部を有する圧入方法を主要な特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。図１は本発明の第１の実施の形態に係る圧入方法における圧入開始前の状態を示す図である。圧入治具１には圧入部材２が取り付けられている。この時、圧入治具１の外径Ｄ１と圧入部材２の外径Ｄ２および射出成形品３の内径Ｄ３の関係は
Ｄ２＞Ｄ１＞Ｄ３
となっている。
【００１１】
また、圧入治具１は射出成形品３の樹脂の溶融温度まで加熱されている。圧入部材２の上面２ａをハンドプレス機等で加圧することにより、圧入治具１および圧入部材２が下方に動き、射出成形品３へ圧入される。
【００１２】
図２は同じく圧入開始直後の状態を示す図である。圧入治具１が通過することにより、射出成形品３の内壁面３ａは加熱され溶融状態となり、圧入治具１の外径（Ｄ１）と同一の大きさに倣いながら変形すると共に、内壁面３ａの精度も向上する。
【００１３】
図３は同じく圧入が完了した状態を示す図である。図２の圧入過程において、Ｄ１に倣った射出成形品３の内壁面３ａに圧入部材２が圧入されている。圧入治具１のみを下方へ抜き出すことにより、圧入が完了する。
【００１４】
図４は本発明の第２の実施の形態に係る圧入方法における圧入開始前の状態を示す図である。圧入部材２の上面に位置決め治具４が取り付けられている。位置決め治具４の上面４ａをハンドプレス機等で加圧することにより、圧入治具１および圧入部材２が下方に動き、射出成形品３へ圧入される。
【００１５】
図５は同じく圧入が完了する直前の状態を示す図である。位置決め治具４と射出成形品３のハブ形状部の端面３ｂが突き当たったと同時に圧入部材２とハブ形状部の端面３ｂとの段差が無くなる。この後、圧入治具１を下方へ抜き出し、位置決め治具４を上方へ取り去ることにより、圧入が完了する。
【００１６】
図６は本発明の第２の実施の形態に係る圧入方法の第１の変形例における圧入が完了した状態を示す図である。また、図７は本発明の第２の実施の形態に係る圧入方法の第２の変形例における圧入が完了した状態を示す図である。位置決め治具４に凸面４ｂ（図６）または、凹面４ｃ（図７）を設けることにより、圧入部材２とハブ形状部の端面３ｂに任意の段差６ａ（図６）、６ｂ（図７）ができる。
【００１７】
図８は本発明の第３の実施の形態に係る圧入方法における圧入直後の状態を示す図である。圧入治具１の先端のテーパー形状部１ａの先端径Ｄ７と射出成形品３の内径Ｄ３の関係は
Ｄ３＞Ｄ７
となっている。
【００１８】
圧入の過程において、圧入治具１が射出成形品３のハブ形状部の端面３ｂに接触せずに圧入が行われる。また、テーパー形状部１ａにより射出成形品３の内壁面３ａの変形が段階的に行われる。
【００１９】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、射出成形品の下穴や内壁面の精度を向上させることにより、必要な保持力が得られ、且つ割れなどの問題のない圧入を行うことができる。
【００２０】
請求項２記載の発明によれば、圧入部材と射出成形品のハブ形状部の端面との段差を規制することができる。
【００２１】
請求項３記載の発明によれば、圧入部材と射出成形品のハブ形状部の端面との間で任意の段差を得ることができる。
【００２２】
請求項４記載の発明によれば、射出成形品のハブ形状部の端面に変形を与えず、射出成形品の下穴や内壁面の精度をより向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る圧入方法における圧入開始前の状態を示す図である。
【図２】同じく圧入開始直後の状態を示す図である。
【図３】同じく圧入が完了した状態を示す図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係る圧入方法における圧入開始前の状態を示す図である。
【図５】同じく圧入が完了する直前の状態を示す図である。
【図６】本発明の第２の実施の形態に係る圧入方法の第１の変形例における圧入が完了した状態を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態に係る圧入方法の第２の変形例における圧入が完了した状態を示す図である。
【図８】本発明の第３の実施の形態に係る圧入方法における圧入直後の状態を示す図である。
【図９】従来例における射出成形品に圧入部材を圧入した状態を示す図である。
【符号の説明】
１　圧入治具
２　圧入部材
３　射出成形品
３ａ　内壁面
４　位置決め治具
【図１】
2004106082.tif 000003
【図２】
2004106082.tif 000004
【図３】
2004106082.tif 000005
【図４】
2004106082.tif 000006
【図５】
2004106082.tif 000007
【図６】
2004106082.tif 000008
【図７】
2004106082.tif 000009
【図８】
2004106082.tif 000010
【図９】
2004106082.tif 000011