(57)【要約】【課題】ラック軸等の軸部材を径方向に関しては所定の剛性をもって軸方向に関しては低い摩擦抵抗をもって摺動自在に支持できる上に、熱履歴における性能変化の低減を図り得るブッシュ軸受を提供すること。【解決手段】ブッシュ軸受１は、ラック軸２が軸方向Ａに摺動自在に接触する円筒状の内周面３を有すると共に、内周面３が縮径自在となるように軸方向Ａの一方の端面４から他方の端面５まで伸びたスリット６を有しており、しかも、円筒状の外周面７に環状の円周方向溝８を有するブッシュ本体１０と、ブッシュ本体１０の円周方向溝８に装着されていると共に、ブッシュ本体１０の外周面７の径Ｄ１よりも大きな外径Ｄ２を有した無端環状弾性部材１１とを具備している。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持すべき軸部材が摺動自在に接触する円筒状の内周面を有すると共に、当該内周面が縮径自在となるように軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びた少なくとも一つのスリットを有しており、しかも、外周面に少なくとも一つの環状の円周方向溝を有する合成樹脂製のブッシュ本体と、ブッシュ本体の円周方向溝に装着されていると共に、ブッシュ本体の外周面の径よりも大きな外径を有する無端環状弾性部材とを具備しており、ブッシュ本体及び無端環状弾性部材の夫々は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びている少なくとも一つの軸方向溝をその外周面に有しており、ブッシュ本体の少なくとも一つの軸方向溝は、無端環状弾性部材の少なくとも一つの軸方向溝に連通し得るようになっているブッシュ軸受。
【請求項２】
ブッシュ本体は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びている複数の軸方向溝をその外周面に有しており、無端環状弾性部材は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びていると共にブッシュ本体の複数の軸方向溝の個数と同一の個数の複数の軸方向溝をその外周面に有している請求項１に記載のブッシュ軸受。
【請求項３】
ブッシュ本体は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びている複数の軸方向溝をその外周面に有しており、無端環状弾性部材は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びていると共にブッシュ本体の複数の軸方向溝の個数と異なる個数の複数の軸方向溝をその外周面に有している請求項１に記載のブッシュ軸受。
【請求項４】
ブッシュ本体及び無端環状弾性部材の夫々の複数の軸方向溝は、円周方向において同一の間隔をもって配されている請求項２又は３に記載のブッシュ軸受。
【請求項５】
ブッシュ本体の複数の軸方向溝は、無端環状弾性部材の複数の軸方向溝の円周方向幅と同一の若しくは異なる円周方向幅又は無端環状弾性部材の複数の軸方向溝の円周方向幅よりも大きい若しくは小さい円周方向幅を有している請求項２から４のいずれか一項に記載のブッシュ軸受。
【請求項６】
無端環状弾性部材は、ブッシュ本体の内周面を縮径させる弾性力をブッシュ本体に与えるような内径を有している請求項１から５のいずれか一項に記載のブッシュ軸受。
【請求項７】
ブッシュ本体は複数個の環状の円周方向溝を有しており、無端環状弾性部材は各円周方向溝に装着されている請求項１から６のいずれか一項に記載のブッシュ軸受。
【請求項８】
無端環状弾性部材は、断面において円形、楕円形、矩形又は扁平状の長円形を有している請求項１から７のいずれか一項に記載のブッシュ軸受。
【請求項９】
無端環状弾性部材は、天然ゴム製又は合成ゴム製である請求項１から８のいずれか一項に記載のブッシュ軸受。
【請求項１０】
環状の円周方向溝は、当該円周方向溝に装着される無端環状弾性部材の体積よりも大きい容積を有している請求項１から９のいずれか一項に記載のブッシュ軸受。
【請求項１１】
環状の円周方向溝は、当該円周方向溝に装着される無端環状弾性部材の体積よりも小さい容積を有している請求項１から９のいずれか一項に記載のブッシュ軸受。
【請求項１２】
ブッシュ本体の外周面において当該ブッシュ本体に一体形成された合成樹脂製の鍔部を更に具備している請求項１から１１のいずれか一項に記載のブッシュ軸受。
【請求項１３】
自動車のステアリング機構における軸部材としてのラック軸を摺動自在に支持するための請求項１から１２のいずれか一項に記載のブッシュ軸受。
【請求項１４】
軸部材としてのラック軸と、このラック軸を摺動自在に支持している請求項１から１２のいずれか一項に記載のブッシュ軸受と、このブッシュ軸受が取り付けられた貫通孔を有した取り付け部材とを具備しており、取り付け部材の貫通孔を規定する内周面とブッシュ本体の外周面との間には環状の隙間が形成されており、無端環状弾性部材は、取り付け部材の貫通孔を規定する内周面にその外周面で摺動自在に接触している自動車のステアリング機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ブッシュ軸受、特に自動車のステアリング機構におけるラック軸を摺動自在に支持するために用いて好適なブッシュ軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ブッシュ軸受として合成樹脂製のものが種々提案されているが、斯かる合成樹脂製のブッシュ軸受は、通常、締め代をもって軸部材を摺動自在に支持するようになっている。
【０００３】
【特許文献１】
実公昭６２−３４０２８号公報
【特許文献２】
実開平４−１３５８７５号公報
【特許文献３】
実開昭６１−８７７７５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、合成樹脂製のブッシュ軸受において、支持する軸部材に対して大きな締め代をもつようにすると、軸部材を径方向に関して所定の剛性をもってしっかりと支持できるが、軸部材をきつく締め付けることになるので、摺動摩擦抵抗が大きくなって、軸部材を良好な摺動特性をもって支持できなくなる一方、支持する軸部材に対して小さな締め代をもつようにすると、軸部材に対して低い摺動摩擦抵抗をもった良好な摺動特性は期待できるが、軸部材に大きな心ずれが生じ易くなったり、軸部材との間に隙間が生じ易くなって、径方向の剛性的支持が低下し、しかも、斯かる隙間が生じると軸部材の摺動において軸部材との間に打音が発生することにもなる。
【０００５】
また、合成樹脂製のブッシュ軸受では、熱履歴に伴う合成樹脂の応力緩和によって、軸部材との間又は軸部材が取り付けられる取り付け部材との間に隙間が生じて、径方向の剛性的支持が低下し、打音が発生するような不具合が生じ易く、また、合成樹脂の応力緩和によって特に径方向の収縮が生じる場合には、軸部材に対する締め代が増加して摺動摩擦抵抗が大きくなる虞がある。
【０００６】
本発明は、前記諸点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、ラック軸等の軸部材を径方向に関しては所定の剛性をもって軸方向に関しては低い摩擦抵抗をもって摺動自在に支持できる上に、熱履歴における性能変化の低減を図り得、しかも、自動車のステアリング機構におけるラック軸を摺動自在に支持するために用いても、ギアボックス内の空気圧に起因する空気流をギアボックス内に対して問題なく流出入させることができるブッシュ軸受を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の第一の態様のブッシュ軸受は、支持すべき軸部材が摺動自在に接触する円筒状の内周面を有すると共に、当該内周面が縮径自在となるように軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びた少なくとも一つのスリットを有しており、しかも、外周面に少なくとも一つの環状の円周方向溝を有する合成樹脂製のブッシュ本体と、ブッシュ本体の円周方向溝に装着されていると共に、ブッシュ本体の外周面の径よりも大きな外径を有する無端環状弾性部材とを具備しており、ここで、ブッシュ本体及び無端環状弾性部材の夫々は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びている少なくとも一つの軸方向溝をその外周面に有しており、ブッシュ本体の少なくとも一つの軸方向溝は、無端環状弾性部材の少なくとも一つの軸方向溝に連通し得るようになっている。
【０００８】
第一の態様のブッシュ軸受によれば、支持すべき軸部材、例えば自動車のステアリング機構におけるラック軸が摺動自在に接触する円筒状の内周面を有する合成樹脂製のブッシュ本体が軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びた少なくとも一つのスリットを有していると共に、無端環状弾性部材が合成樹脂製のブッシュ本体の外周面の径よりも大きな外径を有しているために、ブッシュ本体の外周面との間に隙間をもって、しかも、無端環状弾性部材を弾性変形させて潰した状態でラック軸の取り付け部材の貫通孔、例えばギアボックスの貫通孔に嵌装することができ、而して、潰しに起因する無端環状弾性部材の弾性反発力に抗する径方向力に基づく軸部材の径方向の大きな変位をブッシュ本体の外周面で規制でき、しかも、潰しに起因する無端環状弾性部材の弾性力でもってブッシュ本体を軸部材に締め付ける結果、軸部材を径方向に関しては所定の剛性をもって軸方向に関しては低い摩擦抵抗をもって摺動自在に支持できる上に、熱履歴に伴う合成樹脂の応力緩和による円筒状の内周面と軸部材との間又は無端環状弾性部材とブッシュ軸受が取り付けられる取り付け部材との間に隙間が生じないようにし得ると共に、合成樹脂の応力緩和に基づく径方向の収縮による締め代に対する影響を小さくできる結果、熱履歴における性能変化の低減を図り得、加えて、ブッシュ本体の軸方向溝が無端環状弾性部材の軸方向溝に連通し得るようになっているために、自動車のステアリング機構におけるラック軸を摺動自在に支持するために用いても、相互に連通した軸方向溝を介してギアボックス内を外部に連通させることができるために、ギアボックス内の空気圧に起因する空気流を軸方向溝を介してギアボックス内に対して問題なく流出入させることができる。
【０００９】
ブッシュ本体の形成材料としての合成樹脂は、耐摩耗性に優れて低摩擦特性を有し、しかも、所定の撓み性と剛性とを有すると共に熱伸縮の少ないものが好ましく、具体的には、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂及びフッ素樹脂のうちの少なくとも一つを含む合成樹脂等を挙げることができる。
【００１０】
第一の態様のブッシュ軸受では、ブッシュ本体及び無端環状弾性部材は、少なくとも一つの軸方向溝を具備していればよいのであるが、本発明の第二の態様のブッシュ軸受のように、ブッシュ本体は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びている複数の軸方向溝をその外周面に有しており、無端環状弾性部材は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びていると共にブッシュ本体の複数の軸方向溝の個数と同一の個数の複数の軸方向溝をその外周面に有していても、本発明の第三の態様のブッシュ軸受のように、ブッシュ本体は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びている複数の軸方向溝をその外周面に有しており、無端環状弾性部材は、軸方向の一方の端面から他方の端面まで伸びていると共にブッシュ本体の複数の軸方向溝の個数と異なる個数の複数の軸方向溝をその外周面に有していてもよい。
【００１１】
第二又は第三の態様のブッシュ軸受では、本発明の第四の態様のブッシュ軸受のように、ブッシュ本体及び無端環状弾性部材の夫々の複数の軸方向溝は、円周方向において同一の間隔をもって配されていてもよい。
【００１２】
またブッシュ本体及び無端環状弾性部材の夫々が複数の軸方向溝を具備している場合には、好ましくは本発明の第五の態様のブッシュ軸受のように、ブッシュ本体の複数の軸方向溝は、無端環状弾性部材の複数の軸方向溝の円周方向幅と同一の若しくは異なる円周方向幅又は無端環状弾性部材の複数の軸方向溝の円周方向幅よりも大きい若しくは小さい円周方向幅を有している。
【００１３】
本発明においては、ブッシュ本体の円筒状の内周面は、無端環状弾性部材がブッシュ本体の溝に装着された状態であって、支持すべき軸部材がブッシュ本体の内周面で規定される貫通孔に挿着されていない状態で、その径が支持すべき軸部材の外周面の径に締め代分を差し引いた径と実質的に同一となるように、形成されるのが好ましく、そして、斯かる円筒状の内周面が軸部材の外周面にぴたりと隙間なしに接触した場合に、熱履歴に伴う合成樹脂の応力緩和を吸収できるような幅をスリットが有しているとよく、また、無端環状弾性部材は、それがブッシュ本体の溝に装着された場合に、本発明の第六の態様のブッシュ軸受のように、円筒状の内周面が縮径して上記の径を呈するようにブッシュ本体に弾性力を与える内径を有していても、これに代えて、円筒状の内周面が実質的に縮径することなしに上記の径を呈するように円周方向溝においてブッシュ本体に単に接触する内径を有していてもよく、ここで、円筒状の内周面を縮径させるような内径を有した無端環状弾性部材を用いる場合には、スリットは、熱履歴に伴う合成樹脂の応力緩和を吸収できる上に、無端環状弾性部材の弾性力に起因する円筒状の内周面の縮径を可能とする程度の幅を有することが要求される。円筒状の内周面が２４ｍｍの径を有する場合に、スリットの幅として１ｍｍ程度を好ましい例として提示することができる。
【００１４】
スリットは一個でもよいが複数個でもよく、この場合には、ブッシュ本体は、少なくとも一対の分割体からなる。
【００１５】
ブッシュ本体は、一個だけの環状の円周方向溝を有していてもよいのであるが、本発明の第七の態様のブッシュ軸受のように、複数個の環状の円周方向溝を有していてもよく、この場合、好ましくは無端環状弾性部材は各円周方向溝に装着されることになる結果、ブッシュ軸受は、複数個の無端環状弾性部材を具備することになる。
【００１６】
無端環状弾性部材は、好ましくは本発明の第八の態様のブッシュ軸受のように、断面において円形、楕円形、矩形又は扁平状の長円形を有しているが、本発明は、これらに限定されず、他の形状であってもよく、また、好ましくは本発明の第九の態様のブッシュ軸受のように、天然ゴム製又は合成ゴム製である。
【００１７】
本発明において、環状の円周方向溝は、無端環状弾性部材の弾性を十分に得るようにする観点からは好ましくはその第十の態様のブッシュ軸受のように、当該円周方向溝に装着される無端環状弾性部材の体積よりも大きい容積を有しているが、これに代えて、その第十一の態様のブッシュ軸受のように、当該円周方向溝に装着される無端環状弾性部材の体積よりも小さい容積を有していてもよい。
【００１８】
第十一の態様のブッシュ軸受のような容積を有した環状の円周方向溝であると、径方向の力で無端環状弾性部材が大きく潰れて円周方向溝一杯に広がった際に、無端環状弾性部材の剛性を大きくできて、これによっても軸部材を径方向に関しては所定の剛性をもって支持できるようになる。
【００１９】
本発明のブッシュ軸受は、ブッシュ本体に加えて、その第十二の態様のブッシュ軸受のように、ブッシュ本体の外周面において当該ブッシュ本体に一体形成された合成樹脂製の鍔部を更に具備していてもよく、斯かる鍔部を具備していると、ブッシュ軸受を軸方向に移動しないようにして取り付け部材の貫通孔の開口端側に取り付けることができる。
【００２０】
本発明のブッシュ軸受は、回転する軸部材、軸方向に直動する軸部材等を摺動自在に支持するために用いることができ、特に、その第十三の態様のブッシュ軸受のように、自動車のステアリング機構における軸部材としてのラック軸を摺動自在に支持するために好適であって、斯かるラック軸に対して用いることによって、路面から加わる振動に基づくラック軸の径方向の心ずれを無端環状弾性部材の弾性変形でもって好ましく吸収してラック軸を軸方向に直動自在に低摩擦抵抗をもって剛性的に支持できることになる。
【００２１】
本発明による自動車のステアリング機構は、軸部材としてのラック軸と、このラック軸を摺動自在に支持している上記のいずれかのブッシュ軸受と、このブッシュ軸受が取り付けられた貫通孔を有した取り付け部材とを具備しており、ここで、取り付け部材の貫通孔を規定する内周面とブッシュ本体の外周面との間には環状の隙間が形成されており、無端環状弾性部材は、取り付け部材の貫通孔を規定する内周面にその外周面で摺動自在に接触している。
【００２２】
次に本発明を、図に示す実施の形態の好ましい例を参照して更に詳細に説明する。なお、本発明はこれら例に何等限定されないのである。
【００２３】
【発明の実施の形態】
図１から図６において、自動車のステアリング機構におけるラック軸２（図７参照）を軸方向Ａに摺動自在に支持するための本例のブッシュ軸受１は、支持すべき軸部材としてのラック軸２が軸方向Ａに摺動自在に接触する円筒状の内周面３を有すると共に、当該内周面３が縮径自在となるように軸方向Ａの一方の端面４から他方の端面５まで伸びた少なくとも一つのスリット、本例では一つのスリット６を有しており、しかも、円筒状の外周面７に少なくとも一つの環状の円周方向溝、本例では一つの環状の円周方向溝８を有する合成樹脂製のブッシュ本体１０と、ブッシュ本体１０の円周方向溝８に装着されていると共に、ブッシュ本体１０の外周面７の径Ｄ１よりも大きな外径Ｄ２を有しており、天然ゴム製又は合成ゴム製の無端環状弾性部材１１と、ブッシュ本体１０の外周面７において当該ブッシュ本体１０に一体形成された合成樹脂製の鍔部１３とを具備している。
【００２４】
スリット６は、軸方向Ａと平行に伸びた軸方向スリット部２１及び２２と、軸方向スリット部２１及び２２の夫々と連続して配されていると共に軸方向Ａに直交して伸びた直交スリット部２３及び２４と、直交スリット部２３及び２４と連続して配されていると共に軸方向Ａと平行に伸びた軸方向スリット部２５とを有しており、軸方向スリット部２１及び２２、直交スリット部２３及び２４並びに軸方向スリット部２５の夫々は、本例では１ｍｍ程度の幅ｔを有している。
【００２５】
環状の円周方向溝８は、本例では、当該円周方向溝８に装着される無端環状弾性部材１１の体積よりも大きい容積を有しており、これにより、円周方向溝８は、無端環状弾性部材１１が弾性変形されて潰されてブッシュ本体１０の外周面７から突出しないようになっても、弾性変形されて潰された無端環状弾性部材１１で完全に埋められないようになっている。
【００２６】
ブッシュ本体１０は、軸方向Ａにおいて広幅の円筒状の内周面３に加えて、内周面３の軸方向Ａの両側において当該円筒状の内周面３に連続して配されていると共に、円筒状の内周面３から軸方向Ａの端面４及び５に夫々向かうに連れて大径となる一対の環状のテーパ内周面２６及び２７と、端面５側に環状の面取面２８とを有する上に、軸方向Ａの一方の端面４から円周方向溝８を通って他方の端面５まで伸びている少なくとも一つの軸方向溝、本例では複数個（図においては十二個）の軸方向溝２９を円周方向おいて同一の間隔（等角度間隔）をもって外周面７に有しており、中間部で円周方向溝８の一部ともなっている軸方向溝２９の夫々は、互いに同一の円周方向幅Ｔ１を有しており、各軸方向溝２９により鍔部１３は、円周方向において十二個に分断されている。
【００２７】
断面において矩形状を有する無端環状弾性部材１１は、ブッシュ本体１０の内周面３を縮径させて径Ｄ３とする弾性力をブッシュ本体１０に与えるような内径Ｄ４を有していると共に、軸方向Ａの一方の端面３１から他方の端面３２まで伸びている少なくとも一つの軸方向溝、本例では、複数個（図では八個）の軸方向溝３３を円周方向において同一の間隔（等角度間隔）をもってその外周面３４に有している。
【００２８】
無端環状弾性部材１１の複数の軸方向溝３３の夫々は、互いに同一であってブッシュ本体１０の複数の軸方向溝２９の夫々の円周方向幅Ｔ１と同一の円周方向幅Ｔ２を有しており、而して、軸方向溝２９と軸方向溝３３との個数の相違に起因して、ブッシュ本体１０の少なくとも一つの軸方向溝２９、本例では、八個の軸方向溝２９の夫々は、無端環状弾性部材１１の軸方向溝３３の夫々に連通し得るようになっており、この連通でもって特に図２に示すように端面４から端面５まで伸びる八個の連通路３５が形成されるようになっている。
【００２９】
ブッシュ本体１０の内周面３の径Ｄ３は、締め代をδｍｍとするとラック軸２の径Ｄ５よりも２δだけ小さい。なお、斯かるブッシュ本体１０の内周面３は、ラック軸２がブッシュ本体１０の内周面３で規定される貫通孔３６に挿着された場合（図７に示す場合）とそうでない場合（図１に示す場合）とで原理的にはその曲率が異なることになるので、前者の場合では、ラック軸２の外面３７にぴったりと合致しなくなるが、締め代δに対して内周面３の径Ｄ３が十分に大きく、換言すれば締め代δが極めて小さく、例えば内周面３の径Ｄ３が２４ｍｍ程度であって、締め代δが最大で０．７ｍｍ程度の場合には、ラック軸２が貫通孔３６に挿着されても、ブッシュ本体１０の撓みを含む弾性的変形によってラック軸２の外面３７に実質的にぴったりと合致するものとみなし得る。
【００３０】
以上のブッシュ軸受１は、図７に示すように、無端環状弾性部材１１が弾性変形されて潰され、しかも、鍔部１３が取り付け部材としてのギアボックス４１の端面４２に当接した状態で、当該ギアボックス４１の内周面４３で規定されると共に無端環状弾性部材１１の外径Ｄ２よりも小さい径Ｄ６を有する貫通孔４４に装着されると共に、内周面３で規定される貫通孔３６に軸部材としてのラック軸２が挿着されて、ラック軸２を軸方向Ａに摺動自在にギアボックス４１に対して支持するために用いられる。
【００３１】
通常の状態では、ブッシュ軸受１は、ギアボックス４１の内周面４３と円筒状の外周面７との間に隙間４５、例えば径方向Ｒの幅が０．１７ｍｍ乃至０．１９ｍｍの隙間４５が生じるようになって、しかも、ギアボックス４１の貫通孔４４を規定する内周面４３に外周面３４で摺動自在に接触している無端環状弾性部材１１の拡径とその弾性変形とに基づく弾性押圧力と締め代δとをもってラック軸２を軸方向Ａに摺動自在に支持している。
【００３２】
ブッシュ軸受１に支持されたラック軸２に径方向Ｒの変位が生じてラック軸２に心ずれが生じようとしても、ブッシュ軸受１は、その径方向Ｒの変位力が小さい場合には、無端環状弾性部材１１の弾性変形でこれを規制する一方、その径方向Ｒの変位力が大きい場合には、無端環状弾性部材１１の大きな弾性変形の後に、隙間４５を消失させてブッシュ本体１０の外周面７がギアボックス４１の内周面４３に当接して隙間４５を消失させこれを剛性的に規制する。
【００３３】
以上のようにブッシュ軸受１によれば、ブッシュ本体１０の外周面７との間に隙間４５をもって、しかも、無端環状弾性部材１１を潰した状態でギアボックス４１の貫通孔４４に嵌装することができ、而して、潰しに起因する無端環状弾性部材１１の弾性反発力に抗する径方向力に基づくラック軸２の径方向の大きな変位をブッシュ本体１０の外周面７で規制でき、しかも、潰しに起因する無端環状弾性部材１１の弾性力でもってブッシュ本体１０をラック軸２に締め付ける結果、ラック軸２を径方向に関しては所定の剛性をもって軸方向Ａに関しては低い摩擦抵抗をもって摺動自在に支持できる。
【００３４】
また、ブッシュ軸受１によれば、ブッシュ本体１０がスリット６を有すると共に、無端環状弾性部材１１がブッシュ本体１０の円周方向溝８に装着されていると共に、ブッシュ本体１０の外周面７の径Ｄ１よりも大きな外径Ｄ２を有しているために、熱履歴に伴う合成樹脂の応力緩和による内周面３とラック軸２との間又は無端環状弾性部材１１とギアボックス４１の内周面４３との間に隙間が生じないようにし得ると共に、合成樹脂の応力緩和に基づく径方向の収縮による締め代δに対する影響を小さくできる結果、熱履歴における性能変化の低減を図り得る。
【００３５】
更に、ブッシュ軸受１は、ブッシュ本体１０の外周面７の径Ｄ１よりも大きな外径Ｄ２を有している無端環状弾性部材１１を具備して、これを介してギアボックス４１に嵌装するようになっているために、防振、消音特性に優れている上に、ブッシュ本体１０、ラック軸２及びギアボックス４１等に製作誤差があっても、無端環状弾性部材１１の弾性変形によってこれを吸収することができる結果、軸方向Ａの摺動におけるラック軸２のこじり等の事態を軽減できる。
【００３６】
また、ブッシュ軸受１では、ブッシュ本体１０がその端面５側に環状の面取面２８を有しているために、無端環状弾性部材１１の円周方向溝８への装着を極めて容易に行い得る。
【００３７】
なお、環状の隙間４５の径方向Ｒの幅を適宜変えることにより、ブッシュ軸受１におけるラック軸２に対する心ずれ許容量、即ち径方向Ｒの剛性を最適値に調節することができる。
【００３８】
更にまたブッシュ軸受１では、ブッシュ本体１０の軸方向溝２９が無端環状弾性部材１１の軸方向溝３３に連通して連通路３５が形成されるようになっているために、相互に連通した軸方向溝２９及び３３で構成される連通路３５を介してギアボックス４１の内部５１を外部５２に連通させることができるために、内周面３とラック軸２の外面３７との間に通常配される潤滑用のグリースの消失及びブッシュ本体１０の外周面７とギアボックス４１の内周面４３との間の隙間を通る空気流に起因する異音を生じさせないでギアボックス４１の内部５１の空気圧に起因する空気流を軸方向溝２９及び３３で構成される連通路３５を介してギアボックス４１内に対して問題なく流出入させることができる。
【００３９】
ところで上記では、ブッシュ本体１０の軸方向溝２９と無端環状弾性部材１１の軸方向溝３３との個数を異ならせたが、これに代えて、例えば図９に示すようにブッシュ本体１０の軸方向溝２９と無端環状弾性部材１１の軸方向溝３３との個数を同一としてもよく、この場合には、例えば図１０に示すように軸方向溝２９と軸方向溝３３との夫々が連通して夫々で連通路３５が形成されるようにブッシュ本体１０に対して無端環状弾性部材１１を装着するとよい。
【００４０】
また、上記では、軸方向溝２９の夫々の円周方向幅Ｔ１と軸方向溝３３の夫々の円周方向幅Ｔ２とを同一としたが、これに代えて、円周方向幅Ｔ１と円周方向幅Ｔ２とを互いに異なるようにしてもよく、要は、ブッシュ本体１０に対する無端環状弾性部材１１の円周方向の装着態様との関連で連通路３５が形成されるように軸方向溝２９及び３２の円周方向幅、円周方向間隔、個数を決定すればよい。
【００４１】
加えて、複数個の環状の円周方向溝８を有したブッシュ本体１０を用いて、この複数個の環状の円周方向溝８の夫々に無端環状弾性部材１１を装着して複数の無端環状弾性部材１１を有したブッシュ軸受１を構成してもよく、更には、円周方向溝８の容積を無端環状弾性部材１１の体積よりも大きくする代わりに、円周方向溝８の容積を当該円周方向溝８に装着される無端環状弾性部材１１の体積よりも小さくして、無端環状弾性部材１１が径方向Ｒの力で大きく弾性変形されて潰された際には無端環状弾性部材１１が円周方向溝８一杯に広がるようにして、無端環状弾性部材１１の剛性が増大するようにしてもよい。
【００４２】
【発明の効果】
本発明によれば、ラック軸等の軸部材を径方向に関しては所定の剛性をもって軸方向に関しては低い摩擦抵抗をもって摺動自在に支持できる上に、熱履歴における性能変化の低減を図り得、しかも、自動車のステアリング機構におけるラック軸を摺動自在に支持するために用いても、異音及びグリースの消失を生じさせないでギアボックス内の空気圧に起因する空気流をギアボックス内に対して問題なく流出入させることができるブッシュ軸受を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好ましい実施の形態の一例の図２に示すＩ−Ｉ線矢視断面図である。
【図２】図１に示す例の左側面図である。
【図３】図１に示す例のブッシュ本体の左側面図である。
【図４】図３に示すブッシュ本体の断面図である。
【図５】図１に示す例の無端環状弾性部材の側面図である。
【図６】図５に示す無端環状弾性部材の断面図である。
【図７】図１に示す例を自動車のステアリング機構におけるギアボックスに用いた例の説明図である。
【図８】図７に示す例の断面説明図である。
【図９】図１に示す例のブッシュ本体の他の例の左側面図である。
【図１０】図９に示す例を自動車のステアリング機構におけるギアボックスに用いた場合の断面説明図である。
【符号の説明】
１　ブッシュ軸受
２　ラック軸
３　内周面
４、５　端面
６　スリット
８　円周方向溝
１０　ブッシュ本体
１１　無端環状弾性部材
２９、３３　軸方向溝
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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