(57)【要約】【課題】　経済性と製缶性に優れ、かつ製缶後に美麗化を目的として実施される外面焼付け塗装工程においても耐熱性が良好なポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法を提供するものである。【解決手段】　Ｔダイを用いてオレフィン系ポリマーが合流された状態で得た溶融樹脂膜を冷却固化後に両端部を切断除去してポリエステル系フィルムを得る製造方法であり、ポリエステル系フィルムがＡ層、Ｂ層、Ｃ層より構成され、Ａ層の降温結晶化温度が１５０℃以上のポリエステルよりなり、Ｂ層は融点が１９０〜２２５℃かつガラス転移温度が５０℃以上のポリエステルとオレフィン系ポリマーが７０：３０〜１００：０重量％よりなり、Ｃ層はガラス転移温度３０〜５０℃であるポリエステルよりなる製造方法である。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
　金属板に融点が１８０℃以上のポリエステルを被覆する製造方法において、Ｔダイを用いて両端部にオレフィン系ポリマーが合流された状態で得た溶融樹脂膜を冷却固化して得た樹脂膜を縦方向に１軸延伸し、次いで熱固定処理し、次いで両端部を切断除去してポリエステル系フィルムを得る方法と該ポリエステル系フィルムを別工程で加熱された金属板にラミネートする方法よりなるポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であって、かつポリエステル系フィルムがＡ層、Ｂ層、Ｃ層より構成され、Ａ層は降温結晶化温度が１５０℃以上のポリエステルよりなり、Ｂ層は融点が１９０〜２２５℃かつガラス転移温度が５０℃以上のポリエステルとオレフィン系ポリマーが７０：３０〜１００：０（重量％）よりなり、Ｃ層はガラス転移温度が３０〜５０℃であるポリエステルよりなるものであって、かつポリエステル系フィルムは１５０℃での縦方向の熱収縮率が４〜３０％であることを特徴とするポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法。
【請求項２】
　請求項１記載の溶融樹脂膜の両端部とＢ層のオレフィン系ポリマーが同一であることを特徴とするポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法。
【請求項３】
　請求項１記載のオレフィン系ポリマーがポリエチレンおよび／またはエチレン系共重合体であることを特徴とするポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明はポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法に関するものである。さらに詳細には、製缶性（例えば、絞り・しごき加工性）に優れたポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
　従来、金属缶の缶内面および缶外面は腐蝕防止を目的として、エポキシ系，フェノール系等の各種熱硬化性樹脂を溶剤に溶解または分散させたものを塗布し、金属表面を被覆することが広く行われてきた。しかしながら、この熱硬化性樹脂の被覆方法では塗料の乾燥に長時間を要するため生産性が低下したり、多量の有機溶剤による環境汚染など好ましくない問題を発生させることが多いという欠点があった。
　かかる欠点を解決するため、金属板に熱可塑性樹脂を溶融押出法で被覆する方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。また、溶融押出した熱可塑性樹脂を一旦冷却固化させた後、加熱された金属板に圧着する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。また、溶融押出法で作製したポリエチレンテレフタレートおよび／またはポリブチレンテレフタレートの未配向フィルムを加熱された金属板に圧着する方法が開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【特許文献１】特開昭５７−２０３５４５号公報
【特許文献２】特開平１０−３０９７７５号公報
【特許文献３】特開２００１−１４４７号公報
【０００３】
　しかしながら、これらの熱可塑性樹脂の被覆方法では、Ｔダイから層状に溶融樹脂を押出す際、溶融樹脂膜の巾減少（ネックインと称す）が大きく、被覆に必要な樹脂巾に対して数１０ｃｍ広い巾で製膜する必要があり、経済性の点から満足される方法ではなかった。
　かかる欠点を解決するため、三官能以上の多塩基酸または多価アルコール成分を共重合させたポリエステルを配合してなるポリエステルを使用することによりネックインを小さくする方法が開示されている（例えば、特許文献４、特許文献５参照）。
【特許文献４】特開平１０−８６３０８号公報
【特許文献５】特開２０００−７１３８８号公報
【０００４】
　しかしながら、これらの被覆方法では、三官能以上の多塩基酸または多価アルコール成分を共重合させたポリエステルが押出機からＴダイに至る溶融工程で熱劣化しやすく、熱安定剤を併用しても得られた溶融樹脂膜に異物（例えば、ゲル状異物または劣化物を核とした異物）が発生しやすく、製缶時に樹脂被覆層に異物を起点とした亀裂が入るため、製缶用の樹脂被覆金属板として満足されるものではなかった。　　　　　　　　　　　　
　また、絞り・しごき缶に用いられる樹脂被覆金属板の被覆用樹脂では、製缶加工（絞り・しごき加工）に追従しうる優れた成形性が要求されるばかりでなく、製缶後に美麗化を目的として実施される外面焼付け塗装の加熱においても耐衝撃性が低下しないことが要求される。しかしながら、前記の樹脂被覆金属板は耐衝撃性が低下することが多く、耐衝撃性の要求を満足するものではなかった。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　また、ポリエステルフィルムを金属板にラミネートする方法も多数開示されている（例えば、特許文献６、特許文献７、特許文献８）。
【特許文献６】特公昭５７−２３５８４号公報
【特許文献７】特公昭５９−３４５８０号公報
【特許文献８】特公昭６２−６１４２７号公報
【０００５】
　しかしながら、当該技術では、フィルムを構成するポリエステルの融点以上の温度で金属板とラミネートして十分に密着させた場合、製缶加工時の衝撃、すなわち、ストッパーに高速で当った衝撃で缶底部に局所的なフィルム破れ（クラック）が発生し、製缶用として満足されるポリエステル系フィルム被覆金属板が得られなかった。
　かかる欠点を解決するため、ポリエステル系フィルムの柔軟性を向上させて耐衝撃性を確保しようとした場合、製缶工程で加工ポンチに粘着するばかりでなく、製缶後に美麗化を目的として実施される外面焼付け塗装の加熱工程等での搬送時に搬送ピンの跡がつき易いという耐熱性不足に起因した問題が起り、金属缶の内層保護を目的としたポリエステル系フィルム被覆金属板として満足されるものではなかった。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
　本発明は前記従来技術の問題点を解消することを目的とするものである。即ち、溶融押出時のネックインが小さく、かつ得られた溶融樹脂膜に異物が発生しにくく、かつ耐衝撃性が良好なため、経済性と製缶性に優れ、かつ製缶後に美麗化を目的として実施される外面焼付け塗装工程の搬送においても耐熱性が良好なポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
　本発明の目的は、金属板に融点が１８０℃以上のポリエステルを被覆する製造方法において、Ｔダイを用いて両端部にオレフィン系ポリマーが合流された状態で得た溶融樹脂膜を冷却固化して得た樹脂膜を縦方向に１軸延伸し、次いで熱固定処理し、次いで両端部を切断除去してポリエステル系フィルムを得る方法と該ポリエステル系フィルムを別工程で加熱された金属板にラミネートする方法よりなるポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であって、かつポリエステル系フィルムがＡ層、Ｂ層、Ｃ層より構成され、Ａ層は降温結晶化温度が１５０℃以上のポリエステルよりなり、Ｂ層は融点が１９０〜２２５℃かつガラス転移温度が５０℃以上のポリエステルとオレフィン系ポリマーが７０：３０〜１００：０（重量％）よりなり、Ｃ層はガラス転移温度が３０〜５０℃であるポリエステルよりなるものであって、かつポリエステル系フィルムは１５０℃での縦方向の熱収縮率が４〜３０％であることを特徴とするポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法によって達成される。
【発明の効果】
【０００８】
　本発明のポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法は原料の無駄を省けるため、経済性に優れた製造方法であるばかりでなく、製缶性（加工ポンチの離型性，フィルムの密着性，耐クラック性）と耐熱性に優れたポリエステル系フィルム被覆金属板が得られる製造方法である。さらに、各層の熱特性のバランスが良好であるため、製缶後の熱処理工程でもフィルムにシワが発生しにくいため、極めて有用なポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法といえる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
　本発明におけるポリエステル系フィルムのＡ層を構成するポリエステルは降温結晶化温度が１５０℃以上であることが耐熱性を確保する点で必要である。降温結晶化温度が１５０℃未満の場合、製缶時にポンチとフィルムの粘着が起こったり、熱処理工程で搬送ピンの跡がフィルムに残ったりする等の耐熱性不足に由来する不良が発生する。降温結晶化温度が高ければ耐熱性はより向上していくが、降温結晶化温度が２００℃を超えるとフィルムの剛性が高まり製缶加工時の変形に追従できなくなって、缶壁部にクラックが発生する。また、フィルムの製膜性も著しく低下するため、降温結晶化温度は２００℃以下とすることが好ましい。Ａ層を構成するポリエステルはジカルボン酸成分および／またはグリコール成分が１種であっても、２種以上であっても構わない。例えば、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸，イソフタル酸，オルソフタル酸，ナフタレンジカルボン酸，ジフェニルスルホンジカルボン酸，５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸，コハク酸，アジピン酸，セバシン酸，デカンジカルボン酸，マレイン酸，フマル酸，ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸が使用できる。また、グリコール成分として、エチレングリコール，プロパンジオール，ブタンジオール、ペンタンジオール，ヘキサンジオール，ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ビスフェノールＡ，ビスフェノールＳ等の芳香族グリコールが使用できる。
　Ａ層の厚みは１〜２０μｍが好ましく、２〜１５μｍがさらに好ましい。１μｍ未満の場合、耐熱性の向上効果が充分でなくなるため好ましくない。逆に、２０μｍを超える場合、耐熱性向上効果が飽和するばかりでなく製缶時にクラックが発生しやすくなり好ましくない。
【００１０】
　本発明におけるポリエステル系フィルムのＢ層を構成するポリエステルは融点が１９０〜２２５℃かつガラス転移点が５０℃以上であることが耐衝撃性を確保する上で必要である。融点が２２５℃を超える場合、製缶時にクラックが発生しやすくなり好ましくない。融点が１９０℃未満あるいはガラス転移点が５０℃未満の場合、製缶時にクラックが発生しにくいが、Ａ層との熱特性のバランスが悪くなってフィルムを金属板とラミネートする場合や製缶後の熱処理工程においてフィルムにシワが入りやすくなり好ましくない。融点が１９０〜２２５℃かつガラス転移点が５０℃以上のポリエステルとオレフィン系ポリマーが７０：３０〜１００：０重量％であることが必要である。オレフィン系ポリマーが３０重量％を超える場合、耐熱性が低下しやすくなるため好ましくない。
　Ｂ層を構成するポリエステルはジカルボン酸成分および／またはグリコール成分が１種であっても、２種以上であっても構わない。例えば、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸，イソフタル酸，オルソフタル酸，ナフタレンジカルボン酸，ジフェニルスルホンジカルボン酸，５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸，コハク酸，アジピン酸，セバシン酸，デカンジカルボン酸，マレイン酸，フマル酸，ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸が使用できる。また、グリコール成分として、エチレングリコール，プロパンジオール，ブタンジオール、ペンタンジオール，ヘキサンジオール，ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ビスフェノールＡ，ビスフェノールＳ等の芳香族グリコールが使用できる。
【００１１】
　Ｂ層を構成するポリエステルとブレンドされるオレフィン系ポリマーはポリエチレンおよび／またはエチレン系共重合体が好ましい。低密度ポリエチレン，中密度ポリエチレン，高密度ポリエチレン，直鎖状低密度ポリエチレン，超高分子量ポリエチレン，エチレン−プロピレン共重合体，エチレン−ブテン共重合体，エチレン−酢酸ビニル共重合体，エチレン−エチルアクリレート共重合体，エチレン−メチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルメタアクリレート共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体、アイオノマー、エチレン−無水マレイン酸グラフト共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体等が使用できる。また、溶融樹脂膜の両端部とＢ層で使用するオレフィン系ポリマーは同一であることが好ましい。その理由は、樹脂の無駄を省く観点から層状に押出された樹脂を冷却固化後、縦１軸延伸及び熱固定処理して得た樹脂膜の両端部を切断除去して得た樹脂をＢ層で再使用した場合、金属板に被覆されたポリエステル系フィルムの品質が安定するためである。
　Ｂ層の厚みは３〜６０μｍが好ましく、５〜４０μｍがさらに好ましい。３μｍ未満の場合、製缶時にクラックが発生しやすくなり好ましくない。逆に、６０μｍを超える場合、製缶時にクラックは発生しにくいが、耐熱性が低下し、さらにコスト的に不利になるため好ましくない。
　また、Ｔダイから押出された層状の溶融樹脂膜の両端部とＢ層で使用するオレフィン系ポリマーは同一であることが好ましい。その理由は、樹脂の無駄を省く観点から層状に押出された樹脂を冷却固化後に切断除去して得た両端部を含む樹脂をＢ層で再使用した場合、金属板に被覆された樹脂膜の品質が安定するためである。
　本発明では両端部を含む樹脂を再使用する場合、再使用比率は特に限定しないが、５〜６０（重量％）が好ましい。
【００１２】
　Ｃ層を構成するポリエステルはガラス転移温度が３０〜５０℃であることが必要ある。Ｃ層を構成するポリエステルのガラス転移点が５０℃を超える場合、使用する金属板によっては（特にブリキを使用した場合）、製缶時に缶壁部にフィルム剥離が生じ、この剥離部を起点としたクラックが発生しやすくなり好ましくない。ガラス転移点が３０℃未満の場合、Ａ層やＢ層との熱特性のバランスが悪くなり、フィルムを金属板とラミネートする場合や製缶後の熱処理工程においてフィルムにシワが入りやすくなり好ましくない。
　Ｃ層を構成するポリエステルはジカルボン酸成分および／またはグリコール成分が１種であっても、２種以上であっても構わない。例えば、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸，イソフタル酸，オルソフタル酸，ナフタレンジカルボン酸，ジフェニルスルホンジカルボン酸，５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸，コハク酸，アジピン酸，セバシン酸，デカンジカルボン酸，マレイン酸，フマル酸，ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸が使用できる。また、グリコール成分として、エチレングリコール，プロパンジオール，ブタンジオール、ペンタンジオール，ヘキサンジオール，ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ビスフェノールＡ，ビスフェノールＳ等の芳香族グリコールが使用できる。
　Ｃ層の厚みは１〜１５μｍが好ましく、２〜１０μｍがより好ましい。１μｍ未満の場合、金属板との密着性が不充分となるため好ましくない。逆に、１５μｍを超えた場合、金属板との密着性が飽和するばかりでなく、フィルムを金属板とラミネートする場合や製缶後の熱処理工程においてフィルムにシワが入りやすくなり好ましくない。
【００１３】
　本発明におけるポリエステルには、必要に応じて酸化防止剤，熱安定剤，紫外線吸収剤，可塑剤，顔料，帯電防止剤，潤滑剤，結晶核剤，無機又は有機粒子よりなる滑剤等を配合させてもよい。
　本発明におけるポリエステルの製造方法については特に限定しない。即ち、エステル交換法または直接重合法のいずれの方法で製造されたものであっても使用できる。また、分子量を高めるために固相重合法で製造されたものであってもかまわない。さらに、缶に内容物を充填後に実施されるパストライズ処理，レトルト処理等でのポリエステル樹脂からのオリゴマー量を少なくする点より、減圧固相重合法で製造されたオリゴマー含有量が低いポリエステルを使用することは好ましい。
【００１４】
　本発明で使用されるポリエステルの融点は１８０℃以上であることが製缶性（絞り・しごき加工において、缶内面側のポリエステル系フィルムではポンチの離型性）の確保から必要である。
【００１５】
　本発明ではポリエステルとオレフィン系ポリマーをＴダイから層状に押出す際、
両端部（片側が５ｃｍ以下の部分）にオレフィン系ポリマーを使用することが好ましい。
　本発明ではポリエステルとオレフィン系ポリマーをドライブレンドまたは溶融混
合して得たポリマーを公知の１軸または２軸押出機内で溶融させた後、エッジラミネーションタイプ等の公知のマルチマニホールドダイを使用して層状の溶融樹脂膜を得る。
　本発明では冷却固化方法として、回転させた冷却ロールにＴダイから層状に溶融した樹脂を接触させる公知の方法が使用できる。溶融樹脂を冷却ロールに接触させる際、強制的にエアーを吹き付ける方法または静電気で密着させる方法を採用することが好ましい。また、強制エアー吹き付け法，静電密着法のいずれにおいても層状樹脂の両端部と中央部を独立させて実施する方法がより好ましい。さらに、溶融樹脂が冷却ロールに接触する際、反対側を減圧して随伴流を低減させる方策（例えば、バキュームチャンバー，バキュームボックス等の装置）を併用することがより好ましい。
　本発明では冷却固化させた後、必要に応じて両端部を切断除去して得た樹脂膜をポリエステルのガラス転移点以上の温度で１．３〜６．０倍の縦延伸を実施し、次いで緊張下で５０℃以上かつポリエステルの融点−２０℃の温度で１〜２０秒間熱処理し、次いで樹脂膜の両端部を切断除去してポリエステル系フィルムを得る。
　本発明で用いるポリエステル系フィルムは１５０℃での縦方向の熱収縮率を４〜３０％であることが必要である。熱収縮率が４％未満の場合、ラミネート後の密着性が低下するため好ましくない。逆に、熱収縮率が３０％を超える場合、ラミネートまでの保管中に縦方向の経時収縮によりシワ・ブロッキングが発生し、ポリエステル系フィルム被覆金属板にシワ・気泡のスジが発生しやすく好ましくない。
　本発明では金属板として、ティンフリースティール等の表面処理鋼板またはブリキ（錫メッキ鋼板）またはニッケルメッキ鋼板あるいはアルミニウム板またはアルミニウム合金板あるいは表面処理を施したアルミニウム板またはアルミニウム合金板が使用できる。これらの金属板をポリエステルの融点−２０℃以上かつ融点＋１５０℃に加熱した後、ラミネートロールを使用して金属板にポリエステル系フィルムをラミネートし、引き続いてこのラミネート金属板をポリエステルの融点＋１０℃以上かつ融点＋６０℃で加熱した後、水冷および／または空冷してポリエステル系フィルム被覆金属板を得る。但し、ポリエステル系フィルムを金属板にラミネートする場合、Ｃ層側と金属板を接触させることが密着性と製缶性を確保するために好ましい。
【実施例】
【００１６】
　以下、実施例をもとに本発明を説明する。
［評価方法］
（１）ポリエステルの融点，ガラス転移点
　ポリエステル組成物を３００℃で５分間加熱溶融した後、液体窒素で急冷して
得たサンプル１０ｍｇを用い、窒素気流中、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて１０℃／分の昇温速度で発熱・吸熱曲線（ＤＳＣ曲線）を測定したときの、融解に伴う吸熱ピークの頂点温度を融点Ｔｍ（℃）とし、０〜１００℃間の吸熱変化曲線に２本の接線を引き、その交点をガラス転移点Ｔｇ（℃）とした。
（２）ポリエステルの降温結晶化温度
　ポリエステル組成物１０ｍｇを窒素気流中、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）内で３００℃で５分間加熱溶融した後、連続して１０℃／分の降温速度で発熱曲線（ＤＳＣ曲線）を測定したときの結晶化に伴う発熱ピークの頂点温度を降温結晶化温度Ｔｃ２とした。
（３）ネックイン量
　Ｔダイの吐出口巾（６０ｃｍ）とｎ＝３で測定した冷却固化後の樹脂膜巾（両端部を切断除去する前の樹脂膜巾）の平均値（Ａｃｍ）を用い、次式でネックイン量（ｃｍ）を求めた。ネックイン量が５ｃｍ以下を実用性ありと評価した。
　　　　　　　　　　ネックイン量（ｃｍ）＝６０−Ａ
（４）保管後のロールフィルムの外観と耐切断性
　ロール状フィルムを４０℃で相対湿度８０％の条件下で１ケ月保管した後、フィルムの外観とＪＩＳ　Ｋ　７１２７に準じた引張試験（縦方向　ｎ＝３０、１５ｍｍ巾の１号試験片、試験速度：２００ｍｍ／分）を実施した。評価基準を以下のとおり設定し、○を実用性ありと評価した。
　　［外観］
　　　　○：シワ・ブロッキング・タルミなし
　　　　×：シワ・ブロッキング・タルミあり
　　［耐切断性］
　　　　破断伸度＜５％以下のサンプル数で評価した。（２個／３０個以下を実用性あり　　　と評価した。）
（５）熱収縮率
　ＪＩＳ　Ｚ　１７１５に準じて評価した。
（６）ポリエステル系フィルム被覆金属板の作製方法
　２５０℃に加熱したアルミニウム合金板（厚み：０．２６ｍｍの３００４系合金板）の片面にポリエステル系フィルムをラミネートした後、２７５℃で加熱した後に水中急冷してラミネートアルミニウム板を作製した。
（７）製缶性の評価
　ラミネートアルミニウム板をｎ＝１０でポリエステル系フィルム側が内面となるように製缶し、加工ポンチとフィルムの離型性、フィルム剥離、缶壁部と缶底部のクラック発生状態を目視観察した。
（７）耐熱性
　アルミニウムラミネート板を５ｃｍ×５ｃｍに切出し、該切片のフィルム面側に１００ｇの分銅を置き、２００℃で５分加熱した後の分銅の跡型の発生状況を目視観察した。評価基準は以下のとおり設定し、○を実用性ありと評価した。
　○：跡型が目立たない
　△：跡型がわずかに目立つ
　×：跡型が目立つ
（８）熱処理後のシワ発生状態の評価
　上記金属缶１０個を熱風乾燥機中に２００℃で５分間加熱した後のシワの発生状態を目視で観察した。
［実施例・比較例に用いたポリエステルとオレフィン系ポリマーの略号と内容］
（１）ＰＥＴ　　　　　　：ポリエチレンテレフタレート
（２）ＰＢＴ　　　　　　：ポリブチレンテレフタレート
（３）ＰＥＴ−Ｉ（１５）：ポリエチレンテレフタレート・イソフタレート（エ　　　　
　　　　　　　　　　　　　チレンイソフタレートの繰り返し単位１５モル％）
（４）ＰＥＴ−Ｉ（２２）：ポリエチレンテレフタレート・イソフタレート（エチレンイ　　　　　　　　　　　　　ソフタレートの繰り返し単位２２モル％）
（５）ＰＥＴ−Ｉ（５０）：ポリエチレンテレフタレート・イソフタレート（エチレンイ　　　　　　　　　　　　　ソフタレートの繰り返し単位５０モル％）
（６）ポリエステルＡ　　：テレフタル酸／イソフタル酸／アジピン酸（６５／１０／　　　　　　　　　　　　　　２５モル％）と１，４ブタンジオールとの共重合ポリエステ　　　　　　　　　　　　　ル　　　　　　　　　　　　
（７）ポリエステルＢ　　：テレフタル酸／ダイマー酸（９１／９モル％）と１，４ブタ　　　　　　　　　　　　　ンジオールとの共重合ポリエステル
（８）ＣＯ−ＰＥＳ　　　：テレフタル酸とエチレングリコール／シクロヘキサン
　　　　　　　　　　　　　ジメタノール（７０／３０モル％）との共重合ポリエステル
（９）オレフィンＡ　　　：低密度ポリエチレン（住友化学社製、スミカセンＧ４０１：　　　　　　　　　　　　　商品名）
（１０）オレフィンＢ　　：直鎖状低密度ポリエチレン（住友化学社製、スミカセンＦ　　　　　　　　　　　　　　Ｖ４０５：商品名）
（１１）オレフィンＣ　　：エチレンーブテン共重合体（三井化学社製、タフマーＡ４　　　　　　　　　　　　　　０８５：商品名）
（１２）オレフィンＤ　　：アイオノマー（三井デュポンポリケミカル社製、ハイミラ　　　　　　　　　　　　　　ン１７０６：商品名）
（１３）オレフィンＥ　　：エチレン−メチルアクリレート共重合体（イーストマンケ　　　　　　　　　　　　　　ミカル社製、ＥＭＡＣ　ＳＰ２２０５：商品名）
（１４）オレフィンＦ　　：ポリプロピレン（住友化学社製、ノーブレンＦＳ２０１１　　　　　　　　　　　　　　ＤＧ２：商品名）
【００１７】
［実施例　１］
　樹脂膜のＡ層原料としてＰＥＴ、Ｂ層原料としてＰＥＴ−Ｉ（１５）、Ｃ層原料としてＰＥＴ−Ｉ（２２）　７０重量％とポリエステルＡ　３０重量％を２８０℃で溶融させ、樹脂膜の両端部の原料としてオレフィンＡ単体を２５０℃で溶融させ、エッジラミネーションタイプのＴダイ（オレフィンの吐出口巾／中央部の吐出口巾／オレフィンの吐出口巾＝２ｃｍ／５６ｃｍ／２ｃｍ、２６０℃に加熱）を用いて、層状に冷却ロール（周速２０ｍ／分）へキャスト（Ｔダイから冷却ロールでの溶融樹脂の接地点までの距離１５ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で強制的にエアーを吹付け）した後、樹脂膜（Ａ）を予熱温度６５℃、延伸温度１００℃で３．０倍縦延伸し、クリップ把持方式のセッターを用い１５０℃で３秒間熱処理した後、両端部（片側５ｃｍ）を切断除去して巻取り、厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ロール状ポリエステル系フィルムを４０℃で相対湿度８０％の条件下で１ケ月保管した後、２５０℃に加熱した３００４系アルミニウム合金板（厚み　０．２６ｍｍ）にポリエステル系フィルムのＣ層側がアルミニウム合金板と接触するように圧着し、２７５℃に加熱した後、水中急冷してラミネートアルミニウム板を得た。
　こうして得られたラミネートアルミニウム板に成形用潤滑剤を塗布した後、加熱して板温７０℃でポリエステル系フィルムが内面側となるように絞り加工を実施した。次いで、得られたカップの温度を４０℃にして金型温度８０℃でしごき加工を実施し、３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００１８】
［実施例　２］
　樹脂膜のＡ層の原料をＰＢＴとした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００１９】
［実施例　３］
　樹脂膜のＡ層の原料をポリエステルＢとした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００２０】
［実施例　４］
　樹脂膜のＢ層の原料をＰＥＴ−Ｉ（２２）とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００２１】
［実施例　５］
　樹脂膜のＢ層の原料をＰＥＴ−Ｉ（２２）　８０重量％とＰＢＴ　２０重量％とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００２２】
［実施例　６］
樹脂膜のＢ層の原料をＰＥＴ−Ｉ（１５）　８７重量％とオレフィンＡ　１３重量％とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００２３】
［実施例　７］
　樹脂膜のＢ層の原料をＰＥＴ−Ｉ（１５）　８７重量％とオレフィンＢ　１３重量％とし、樹脂膜の両端部の原料をオレフィンＢ単体とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００２４】
［実施例　８］
　　樹脂膜のＢ層の原料をＰＥＴ−Ｉ（１５）　８７重量％とオレフィンＣ　１３重量％とし、樹脂膜の両端部の原料をオレフィンＣ単体とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００２５】
［実施例　９］
　　樹脂膜のＢ層の原料をＰＥＴ−Ｉ（１５）　８７重量％とオレフィンＤ　１３重量％とし、樹脂膜の両端部の原料をオレフィンＤ単体とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００２６】
［実施例　１０］
　　樹脂膜のＢ層の原料をＰＥＴ−Ｉ（１５）　８７重量％とオレフィンＡ／オレフィンＥ＝７０／３０（重量％）よりなるオレフィン　１３重量％とし、樹脂膜の両端部の原料をオレフィンＡ／オレフィンＥ＝７０／３０（重量％）よりなるオレフィンとした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００２７】
［実施例　１１］
　　樹脂膜のＢ層の原料をＰＥＴ−Ｉ（１５）　８５重量％と実施例１でポリエステル系フィルムを得る前に切断除去した両端部（オレフィンＡの比率が８５重量％）を造粒して得たポリマーを１５重量％とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表１に示す。本実施例の方法は、ネックイン量が小さく経済性に優れ、かつ保管後のポリエステル系フィルムの外観不良及び耐切断性の低下がないためラミネート性が良好であり、かつ製缶性と耐熱性に優れ、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しにくいポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００２８】
［比較例　１］
　樹脂膜の両端部の原料をＰＥＴとした以外は実施例１と同様にしてロール状樹脂膜を得ようとしたが、ネックイン量が大きく，かつ両端部を１８ｃｍ切断除去しなければ、厚み分布が一様な中央部が得られないため、経済性に劣るポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量を表２に示す。
【００２９】
［比較例　２］
　Ｃ層を設けない以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層：６／１９μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態）を表２に示す。この方法は、製缶性が劣るため、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００３０】
［比較例　３］
　Ｂ層を設けない以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｃ層：６／１９μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性，熱処理後のシワ発生状態を表２に示す。この方法は、耐熱性がやや劣り、かつ製缶後の熱処理でシワが発生しやすいため、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００３１】
［比較例　４］
　Ａ層を設けない以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ｂ層／Ｃ層：１９／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性を表２に示す。この方法は、製缶性と耐熱性が劣るため、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００３２】
［比較例　５］
　樹脂膜のＣ層の原料としてＣＯ−ＰＥＳとした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様に、ラミネートアルミニウム板を作製しようとしたが、ラミネート後に２７５℃に加熱した際、シワが発生したためポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性を表２に示す。
【００３３】
［比較例　６］
　樹脂膜のＡ層の原料としてＰＥＴ　６０重量％とＰＥＴ−Ｉ（５０）　４０重量％とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性を表２に示す。この方法は、製缶性と耐熱性が劣るため、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００３４】
［比較例　７］
　樹脂膜のＢ層の原料としてポリエステルＡ　５０重量％とオレフィンＡ　５０重量％とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態），耐熱性を表２に示す。この方法は、製缶性が劣るため、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００３５】
　［比較例　８］
　実施例１の原料で厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系未延伸フィルムを得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性を表２に示す。
　実施例１と同様に保管した結果、フィルムの耐切断性が悪く、シワ・タルミ・ブロッキングが発生し、外観が良好なラミネートアルミニウム板が得られないため、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００３６】
　［比較例　９］
　縦延伸後の熱処理温度を１９０℃とした以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性，製缶性（加工ポンチの離型性，フィルム剥離状態，クラック発生状態）を表２に示す。この方法は、製缶性が劣るため、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００３７】
　［比較例　１０］
　縦延伸後に熱処理を実施しなかった以外は実施例１と同様にして厚みが２５μｍ（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層：６／１３／６μｍ）で長さが１００ｍのロール状ポリエステル系フィルムを得た。
　ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量，熱収縮率，保管後のロールフィルムの外観と耐切断性を表２に示す。
　この方法は、フィルムの横方向のシワとフィルムの両端部にタルミが発生し、外観が良好なラミネートアルミニウム板が得られないため、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００３８】
　［比較例　１１］
　樹脂膜のＢ層の原料をＰＥＴ−Ｉ（１５）　８７重量％とオレフィンＦ　１３重量％とし、樹脂膜の両端部の原料をオレフィンＦ単体とした以外は実施例１と同様にしてキャストしたが、ネックイン量が大きいため、この方法は、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。ポリエステルの融点，ガラス転移点，降温結晶化温度，キャスト時のネックイン量を表２に示す。この方法はネックイン量が大きく経済的でないため、ポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００３９】
【表１】
2004106537.tif 000002
【００４０】
【表２】
2004106537.tif 000003
【産業上の利用可能性】
【００４１】
　本発明はポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法は原料の無駄を省けるため、経済性に優れた製造方法であるばかりでなく、製缶性（加工ポンチの離型性，フィルムの密着性，耐クラック性）と耐熱性に優れたポリエステル系フィルム被覆金属板が得られるため、金属缶成形用のポリエステル系フィルム被覆金属板の製造方法として広く利用することができ、産業界に寄与することが大きい。