(57)【要約】      （修正有）【課題】タンク本体の変形に伴う液体の漏れを確実に防止するほか、樹脂製タンクの部品やその部品の加工を最小限に止めて製造コストの低減を図るとともに、簡単に組み立てることができる樹脂製タンクの提供。【解決手段】液体を貯留する樹脂製のタンク本体１１にタンク内部と連通する円形孔１９、２０が備えられ、パイプ用シール部材１２、１３が円形孔１９、２０に密着嵌合され、パイプ用シール部材１２、１３にはパイプ１４、１５が備えられる。また、パイプ用シール部材１２、１３にパイプ用装着孔が設けられるほか、弾性を有するパイプ用シール部材１２、１３であり、円形孔１９、２０に対して密着嵌合する密着嵌合部がパイプ用シール部材１２、１３に備えられ、密着嵌合部とパイプ用装着孔１が互いに同心円状である。【選択図】  図１
2004224359.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液体を貯留する樹脂製のタンク本体にタンク内部と連通する円形孔が備えられ、パイプ用シール部材が円形孔に密着嵌合され、パイプ用シール部材にはパイプが備えられたことを特徴とする樹脂製タンク。
【請求項２】
パイプ用シール部材にパイプ用装着孔が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の樹脂製タンク。
【請求項３】
弾性を有するパイプ用シール部材であり、円形孔に対して密着嵌合する密着嵌合部がパイプ用シール部材に備えられ、密着嵌合部とパイプ用装着孔が互いに同心円状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂製タンク。
【請求項４】
パイプ用シール部材に複数個のパイプ用装着孔が設けられたことを特徴とする請求項２に記載の樹脂製タンク。
【請求項５】
前記樹脂製タンクは産業車両における荷役装置用のオイルタンクであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂製タンク。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、液体を貯留する樹脂製タンクに関し、特に液体を流通させるパイプが取り付けられる樹脂製タンクに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から油等の液体を貯留させるタンクとして合成樹脂等を材料とする樹脂製タンクが広く知られているが、中でも液体を流通させるパイプを取り付けた樹脂製タンクが存在する。
例えば、図７に示される樹脂製タンク４０は、合成樹脂を材料として形成されたタンク本体４１に開口部４２が設けられ、複数本のパイプ４３ａ、４３ｂ、４３ｃ、４３ｄを備えた板状のカバー４４が、この開口部４２の上面を覆うようにタンク本体４１に固定されている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
これらのパイプ４３ａ〜４３ｄは溶接等によりカバー４４に固定されており、パイプ４３ａ〜４３ｄ及びカバー４４は金属製である。
そして、この樹脂製タンク４０では、タンク本体４１とカバー４４との接触面の密閉度を高めるために、タンク本体４１とカバー４４との間にガスケット４５を介装しているほか、ボルト４６の締め付けによりタンク本体４１に対するカバー４４の固定が図られている。
従って、カバー４４及びガスケット４５にはボルト用孔４４ａ、４５ａが設けられており、他方、タンク本体４１の開口部４２の周縁付近にはボルト４６に対応するナット４７が埋設されている。
【０００４】
また、図８に示される別の樹脂製タンク５０は、先に説明した樹脂製タンク４０のタンク本体４１内に埋設されたナット４７に替えて、多数のねじ孔５３ａａが穿孔された金属製の枠状ブラケット５３をタンク本体５１の開口部５２付近に埋設したものであり、ガスケット４５及びカバー４４は図７に示される樹脂製タンク４０のものと同じである（符号を一部共通とする）。
そして、これらの樹脂製タンク４０、５０によれば、タンク本体４１、５１とカバー４４との間の密閉度を高め、油漏れ等を防ぐことができるとしている。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−１９５２０２号公報（図１〜図３、図１６〜図２０）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来の樹脂製タンク４０、５０は、依然として油漏れ等のおそれがあるほか、部品点数が多く製造コストが嵩んだり、部品点数が多いことから樹脂製タンク４０、５０の組立作業も極めて煩雑になるという問題がある。
すなわち、図７に示された樹脂製タンク４０では、ボルト４６の締め付けよる軸力により、タンク本体４１内に埋設されているナット４７がカバー４４側へ引き付けられ、タンク本体４１やガスケット４５が撓み、カバー４４とタンク本体４１との密閉度が低下する。
【０００７】
特に、産業車両の荷役装置における駆動用の作動油のように、温度が８０〜１００度程度まで上昇する高温の液体を取り扱う場合に、ボルト４６の軸力によるタンク本体４１やガスケット４５の変形が顕著になる。
さらに、この樹脂製タンク４０は、タンク本体４１とカバー４４との密閉性を確保するために多数のボルト４６及びナット４７を必要としており、その結果、部品点数が多いことから製造コストが上昇したり、樹脂製タンク４０の組み立て時において煩雑な作業が必要となる。
【０００８】
一方、図８に示される樹脂製タンク５０では、均等にボルト４６の締め付けを行わないと、タンク本体５１に対する枠状ブラケット５３の位置が狂い出して、タンク本体５１を変形させることになる。
また、産業車両の荷役装置における駆動用の作動油のように、高温の液体を取り扱う場合には、樹脂製のタンク本体５１と金属製の枠状ブラケット５３の熱膨張率が異なることから、タンク本体５１の変形や亀裂等を招くおそれがある。
【０００９】
さらに、この樹脂製タンク５０では、先の樹脂製タンク４０と比較してナット４７は削減されるものの、ボルト４６が皆無になる訳ではなく、また、枠状ブラケット５３に対して多数のねじ孔５３ａを設けるといった加工等が必要であり、結局のところ、ナット４７の削減効果は枠状ブラケット５３の加工等により相殺され、製造コストの低減を十分に図ることができない。
その上、樹脂製タンク５０の組立作業の煩雑性は、先の樹脂製タンク４０の煩雑性と比較して基本的に変わるところがない。
【００１０】
本発明の目的は、タンク本体の変形に伴う液体の漏れを確実に防止するほか、樹脂製タンクの部品やその部品の加工を最小限に止めて製造コストの低減を図るとともに、簡単に組み立てることができる樹脂製タンクの提供にある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するため、請求項１に記載の発明は、液体を貯留する樹脂製のタンク本体にタンク内部と連通する円形孔が備えられ、パイプ用シール部材が円形孔に密着嵌合され、パイプ用シール部材にはパイプが備えられたことを特徴とする。
請求項１記載の発明によれば、タンク本体は樹脂製であって弾性を備えることから、パイプ用シール部材が円形孔に嵌め込まれると、パイプ用シール部材が円形孔の周縁に対して均一な面圧を付与し、パイプを備えたパイプ用シール部材がタンク本体の円形孔に密着嵌合される。
従って、パイプ用シール部材とタンク本体との高い密閉度を実現し、パイプ用シール部材とタンク本体との間からの液体の漏れを生じることがない。
また、産業車両の荷役装置における駆動用の作動油のように、高温となる液体を取り扱う場合、タンク本体に熱応力が生じることによりパイプ用シール部材がタンク本体の円形孔の周縁へ付与する面圧の大きさは変化するが、円形孔の周縁に対する面圧の均一性は維持され、液体の漏れを生じることはない。
さらに、タンク本体へのパイプの接続はパイプ用シール部材を用いるだけであるから、樹脂製タンクの部品点数が大幅に削減され、製造コストの低減を図ることができるほか、樹脂製タンクを簡単に組み立てることができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の樹脂製タンクにおいて、パイプ用シール部材にパイプ用装着孔が設けられたことを特徴とする。
請求項２に記載の発明によれば、パイプ用シール部材にパイプ用装着孔が設けられることから、パイプ用シール部材として適切な材料を選択することができるほか、パイプ用シール部材に対してパイプの着脱が可能となる。
従って、パイプ用シール部材を弾性材料により製作すれば、パイプを備えたパイプ用シール部材は、タンク本体の円形孔に対しより強固に密着嵌合される。
また、パイプ用シール部材をタンク本体から取り外すことなく、パイプの着脱を行うことができるほか、パイプ用シール部材に対するパイプの位置調整も容易となる。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の樹脂製タンクにおいて、弾性を有するパイプ用シール部材であり、円形孔に対して密着嵌合する密着嵌合部がパイプ用シール部材の外周に備えられ、密着嵌合部とパイプ用装着孔が互いに同心円状であることを特徴とする。
請求項３に記載の発明によれば、パイプ用シール部材が弾性を有し、パイプ用シール部材に備えられた密着嵌合部とパイプ用装着孔が互いに同心円状であることから、パイプ用装着孔にパイプが装着されると、パイプはパイプ用シール部材に対し、パイプ用シール部材とパイプとの接触面を通じて均一な面圧を付与する。
従って、パイプ用シール部材は、パイプにより均一な面圧を受けることと相俟って、タンク本体の円形孔の周縁に対する均一な面圧をより強固に付与することができる。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の樹脂製タンクにおいて、パイプ用シール部材に複数個のパイプ用装着孔が設けられたことを特徴とする。
請求項４に記載の発明によれば、パイプ用シール部材に複数個のパイプ用装着孔が設けられているから、パイプの数に応じてパイプ用シール部材を用意したり、パイプの数に対応する円形孔をタンク本体に設ける必要がない。
従って、タンク本体の円形孔やパイプ用シール部材の削減により、樹脂製タンクの製造コストをさらに低減することができるほか、樹脂製タンクをより一層簡単に組み立てることができる。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の樹脂製タンクにおいて、前記樹脂製タンクは産業車両における荷役装置用のオイルタンクであることを特徴とする。
請求項５に記載の発明によれば、前記樹脂製タンクは産業車両における荷役装置用のオイルタンクであるから、産業車両の荷役装置の油圧系においてタンク本体の変形に伴う作動油の漏れを防止するほか、産業車両の製造コストの低減を図るとともに、産業車両のより簡単な組立作業の実現に寄与することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
（第１の実施形態）
以下、本発明の第１の実施形態に係る樹脂製タンクを図１〜図３に基づいて説明する。
この実施形態の樹脂製タンクは、具体的には産業車両としてのフォークリフトに装備されるオイルタンクであり、荷役装置の油圧回路の一部を構成するものである。
図１に示されるように、この実施形態に係る樹脂製タンク１０は、基本的にタンク本体１１、２個のパイプ用シール部材１２、１３及び２本のパイプ１４、１５とから構成されている。
【００１７】
まず、タンク本体１１について説明すると、タンク本体１１は内部に作動油を貯留することができる構造となっているが、タンク本体１１の材料は弾性を有する合成樹脂でありタンク本体１１の軽量化が図られている。
図１におけるタンク本体１１の手前側には、油圧回路（図示せず）からタンク本体１１へ作動油を戻すようにした管状の流入口１６と、タンク本体１１内の作動油をオイルポンプ（図示せず）へ送出する管状の流出口１７が備えられている。
また、この実施形態の流入口１６及び流出口１７はタンク本体１１と一体成形されており、流入口１６や流出口１７にはホースあるいはパイプが接続されるものとなっている。
一方、タンク本体１１は曲面を多用したものとなっているが、その理由はタンク本体１１の強度向上及びスペースの有効利用のためである。
ちなみに、フォークリフトの作動油はその温度が８０〜１００度まで達することもあり、作動油の温度の昇降に伴いタンク本体１１の温度も昇降するため、タンク本体１１に熱応力が生じるが、曲面を多用したタンク本体１１であることにより、この熱応力によるタンク本体１１の過度の変形や亀裂等を防止するものとなっている。
【００１８】
この実施形態では、タンク本体１１の手前側の一部が隆起部１８として隆起されており、この隆起部１８の上面にはタンク本体１１の内部と連通する大小の円形孔１９、２０が設けられている。
これらの円形孔１９、２０は、後述するパイプ用シール部材１２、１３を介してタンク本体１１へのパイプ１４、１５の接続を図るものである。
これらの円形孔１９、２０のうち、径の大きい円形孔１９（以後、大円形孔１９と称す）は、給油及び油量確認用のパイプ１４（以後、第１パイプ１４と称す）を接続するためのものであり、他方、径の小さい円形孔２０（以後、小円形孔２０と称す）は、リフトシリンダ等の油圧機器においてオーバーフローした作動油をタンク本体１１へ回収するためのパイプ（以後、第２パイプ１５と称す）を接続するためのものである。
【００１９】
大円形孔１９についてさらに詳述すると、図１ないし図３に示されるように、大円形孔１９の周囲は、タンク本体１１の表面の高さより低くなるようにタンク本体１１と同じ肉厚で環状に形成された段差部２１が形成されている。
従って、大円形孔１９の周縁Ｓ１は段差部２１により形成されていると言えるが、この大円形孔１９の周縁Ｓ１は後述するパイプ用シール部材１２に対して密着嵌合する部位となる。
この大円形孔１９を形成する段差部２１は、タンク本体１１と同じ肉厚でタンク本体１１に対して段差が設けられていることから、タンク本体１１における大円形孔１９付近の剛性が高められていると言える。
【００２０】
なお、小円形孔２０も、大円形孔１９と同様にタンク本体１１と同じ肉厚で環状に形成された段差部２２が形成されている。
これらの円形孔１９、２０は孔として円形であるが、このことは、後述するパイプ用シール部材１２、１３が円形孔１９、２０に密着嵌合されたときに、パイプ用シール部材１２、１３による円形孔１９、２０の周縁Ｓ１、Ｓ２に対する均一な面圧を付与するために最適である。
【００２１】
次に、パイプ用シール部材１２、１３について説明するが、この実施形態の樹脂製タンク１０では、第１パイプ用シール部材１２と、第２パイプ用シール部材１３が備えられている。
第１パイプ用シール部材１２は第１パイプ１４を備えており、タンク本体１１の大円形孔１９との密着嵌合により、第１パイプ１４のタンク本体１１への接続を実現するものである。
一方、第２パイプ用シール部材１３は第２パイプ１５を備えており、タンク本体１１の小円形孔２０との密着嵌合により、第２パイプ１５のタンク本体１１への接続を実現するものである。
なお、この実施形態では、各パイプ１４、１５を金属製としているが、例えば耐油性の樹脂製パイプとしてもよく、パイプとしての機能を損なうことがない範囲で、適宜の材料を用いたパイプとすればよい。
【００２２】
まず、第１パイプ用シール部材１２について詳述する。
第１パイプ用シール部材１２は、耐油性ゴム等の弾性材料の一体成形により得られるものであるが、図２及び図３に示されるように、基本的にはフランジ部１２ａ、保持部１２ｂ、密着嵌合部１２ｃ、鍔付テーパー部１２ｄ、パイプ用装着孔１２ｅ、テーパー面１２ｆ、鍔面１２ｇを備えている。
そして、第１パイプ用シール部材１２は、パイプ用装着孔１２ｅを備えていることから第１パイプ１４の着脱を可能としている。
【００２３】
第１パイプ用シール部材１２において最も径の大きいフランジ部１２ａは、タンク本体１１の段差部２１及びタンク本体１１の表面の一部に当接する。
フランジ部１２ａの上面にはテーパー面を備えた保持部１２ｂが備えられており、この実施形態の第１パイプ用シール部材１２では、図３に示されるように、保持部１２ｂの上面から鍔付テーパー部１２ｄの下面までパイプ用装着孔１２ｅが貫通している。
従って、第１パイプ用シール部材１２に第１パイプ１４が装着されたとき、第１パイプ１４の第１パイプ用シール部材１２に対する傾動を保持部１２ｂにより規制することができる。
【００２４】
一方、フランジ部１２ａの下面にはタンク本体１１の大円形孔１９と密着嵌合する密着嵌合部１２ｃが設けられているが、換言すると、大円形孔１９に密着嵌合する密着嵌合部１２ｃが第１パイプ用シール部材１２に備えられていることになる。
そして、この密着嵌合部１２ｃの径は、タンク本体１１の大円形孔１９の径よりも僅かに大きいが、この実施形態では弾性材料による第１パイプ用シール部材１２であることから、この密着嵌合部１２ｃを大円形孔１９に簡単に嵌め込むことが可能であり、第１パイプ用シール部材１２が有する弾性力により大円形孔１９に対する密着嵌合部１２ｃの密着が図られる。
【００２５】
なお、密着嵌合部１２ｃの下部には鍔付テーパー部１２ｄが備えられており、鍔付テーパー部１２ｄは、図３に示されるように、密着嵌合部１２ｃ側から端部に向けて第１パイプ用シール部材１２の径が小さくなるように形成されたテーパー面１２ｆにより、大円形孔１９に対する第１パイプ用シール部材１２のより容易な嵌め込みを図っている。
さらに、鍔付テーパー部１２ｄの密着嵌合部１２ｃ側に備えられた鍔面１２ｇにより、第１パイプ用シール部材１２が大円形孔１９に密着嵌合されたときに、大円形孔１９に対する第１パイプ用シール部材１２の抜け止めを図っている。
【００２６】
ところで、第１パイプ用シール部材１２にはパイプ用装着孔１２ｅが備えられていることを既に説明したが、この実施形態では、図４に示されるように、パイプ用装着孔１２ｅを形成する第１パイプ用シール部材１２の全内径面が、第１パイプ１４の外径面の一部に当接するものとしている。
パイプ用装着孔１２ｅの径は第１パイプ１４の外径より僅かに小さく設定されているが、弾性材料による第１パイプ用シール部材１２であることから、第１パイプ１４をパイプ用装着孔１２ｅに装着することができるほか、第１パイプ用シール部材１２が有する弾性力より、第１パイプ１４のパイプ用装着孔１２ｅに対する確実な密着が図られるものとなっている。
【００２７】
また、この実施形態では、パイプ用装着孔１２ｅは第１パイプ用シール部材１２の中心を貫通しており、パイプ用装着孔１２ｅとフランジ部１２ａ、保持部１２ｂ、密着嵌合部１２ｃ、鍔付テーパー部１２ｄとは互いに同心円状である。
特に、密着嵌合部１２ｃとパイプ用装着孔１２ｅが同心円状であることから、図４に示されるように、第１パイプ用シール部材１２が大円形孔１９に対して密着嵌合されると、第１パイプ１４の断面が円形であることと相俟って、第１パイプ１４は第１パイプ用シール部材１２に対して均一な面圧を付与する。
従って、第１パイプ用シール部材１２はタンク本体１１の大円形孔１９の周縁Ｓ１に対するより均一な面圧をより強固に付与する。
【００２８】
次に、第２パイプ用シール部材１３について説明する。
第２パイプ用シール部材１３は、図１に示されるようにタンク本体１１の小円形孔２０に密着嵌合されるものであるが、図５に示されるように、基本的には第１パイプ用シール部材１２と同じ構成であり、フランジ部１３ａ、保持部１３ｂ、密着嵌合部１３ｃ、鍔付テーパー部１３ｄ、パイプ用装着孔１３ｅ、テーパー面１３ｆ、鍔面１３ｇを備えている。
また、第２パイプ用シール部材１３は第１パイプ用シール部材１２と同様に弾性材料の一体成形により得られるものである。
この実施形態の第２パイプ用シール部材１３は、屈曲された第２パイプ１５を備えたものであるが、第２パイプ用シール部材１３に対して第２パイプ１５が接着され、第２パイプ用シール部材１３と第２パイプ１５との一体化が図られている。
【００２９】
次に、この実施形態に係る樹脂製タンク１０の組立の手順について説明する。
まず、タンク本体１１の大円形孔１９に対して第１パイプ用シール部材１２を嵌め込む。
第１パイプ用シール部材１２に第１パイプ１４が装着されていないこと、第１パイプ用シール部材１２が弾性材料で製作されていること、第１パイプ用シール部材１２に鍔付テーパー部１２ｄが備えられていることから、第１パイプ用シール部材１２の嵌め込みは容易であるが、この時点では第１パイプ用シール部材１２が円形孔１９に対して十分に密着嵌合されているとは必ずしも言えない状態にある。
【００３０】
次いで、第１パイプ用シール部材１２のパイプ用装着孔１２ｅに第１パイプ１４を挿通させて、第１パイプ１４を第１パイプ用シール部材１２に装着する。
第１パイプ１４が装着されると、第１パイプ用シール部材１２のパイプ用装着孔１２ｅが弾性材料の弾性により僅かに大きくなる。
このとき、第１パイプ１４は第１パイプ用シール部材１２に対して均一な面圧を付与するが、第１パイプ１４から均一な面圧を受ける第１パイプ用シール部材１２は、その弾性力と第１パイプ１４からの面圧に基づき、大円形孔１９の周縁Ｓ１に対して均一な面圧を強固に付与し、この時点で、第１パイプ用シール部材１２が大円形孔１９に密着嵌合される。
【００３１】
第１パイプ用シール部材１２により大円形孔１９の周縁Ｓ１に対して均一な面圧が付与されると、大円形孔１９の径が僅かに大きくなるが、主に段差部２１の弾性による撓みであるから、タンク本体１１において過度の変形や亀裂等の不具合を生じることもなく樹脂製タンク１０としての機能を損なうことはない。
このように大円形孔１９の周縁Ｓ１に対する均一な面圧が付与されると、図４に示されるように、この面圧の抗力として第１パイプ用シール部材１２の密着嵌合部１２ｃに対して均一な面圧が付与される。
なお、タンク本体１１から第１パイプ用シール部材１２や第１パイプ１４を取り外す場合には、第１パイプ１４を第１パイプ用シール部材１２から抜き出してから、第１パイプ用シール部材１２を大円形孔１９から引き出せばよい。
【００３２】
次に、第２パイプ用シール部材１３をタンク本体１１の小円形孔２０に嵌め込むが、第２パイプ用シール部材１３は第２パイプ１５が既に備えられていることから、第１パイプ用シール部材１２の嵌め込みの場合よりも僅かに嵌め込みにくくなるものの、第２パイプ用シール部材１３が弾性材料であること、第２パイプ用シール部材１３に鍔付テーパー面１３ｄが備えられていることと相俟って、第２パイプ用シール部材１３の嵌め込みが比較的容易であることに変わりはない。
第２パイプ用シール部材１３の小円形孔２０に対する嵌め込みが完了した時点で、既に第２パイプ用シール部材１３が小円形孔２０の周縁Ｓ２に対して均一な面圧を付与しており、第２パイプ用シール部材１３が小円形孔２０に密着嵌合された状態にある。
なお、タンク本体１１から第２パイプ用シール部材１３を取り外す場合には、単に第２パイプ用シール部材１３を小円形孔２０から引き出せばよい。
【００３３】
この実施形態に係る樹脂製タンク１０よれば、例えば、第１パイプ用シール部材１２をタンク本体１１の大円形孔１９に密着嵌合させることにより、第１パイプ１４とタンク本体１１との接続を実現することができるが、第１パイプ用シール部材１２の密着嵌合部１２ｃは、大円形孔１９の周縁Ｓ１に対して均一な面圧を付与し、シール部材としての密閉性を確保している。
また、タンク本体１１の作動油の温度昇降により、タンク本体１１に熱応力が生じると、第１パイプ用シール部材１２によりタンク本体１１の大円形孔１９の周縁Ｓ１へ付与される面圧の大きさは変化するものの、タンク本体１１の大円形孔１９の周縁Ｓ１に対する面圧の均一性は維持される。
なお、第２パイプ用シール部材１３と小円形孔２０との関係も上述と同様である。
【００３４】
この実施形態の樹脂製タンク１０は以下の効果を奏する。
（１）パイプ用シール部材１２、１３は円形孔１９、２０に密着嵌合されるから、パイプ用シール部材１２、１３が円形孔１９、１３の周縁Ｓ１、Ｓ２に対して均一な面圧を付与し、パイプ用シール部材１２、１３と円形孔１９、２０との密閉度は高くなり、作動油が円形孔１９、２０とパイプ用シール部材１２、１３の間から漏れることがない。
（２）パイプ用シール部材１２、１３を用いるだけで各パイプ１４、１５をタンク本体１１に接続することができ、樹脂製タンク１０の部品点数を大幅に削減することができるほか、部品点数の削減により樹脂製タンク１０の組立作業が容易となる。
（３）弾性材料によるパイプ用シール部材１２、１３であるほか、パイプ用シール部材１２、１３に鍔付テーパー部１２ｄ、１３ｄが設けられていることから、円形孔１９、２０に対するパイプ用シール部材１２、１３の着脱が簡単であり、樹脂製タンク１０の効率的な組立作業を実現することができる。
（４）樹脂製タンク１０は、全体として曲面を多用した樹脂製のタンク本体１１を備え、タンク本体１１に円形孔１９、２０が設けられていることから、作動油の温度昇降によるタンク本体１１の熱応力と、パイプ用シール１２、１３が付与する面圧とを無理なく吸収することができる。
（５）第１パイプ用シール部材１２が大円形孔１９に対して均一な面圧を付与する一方、第１パイプ１４に対する面圧も均一となるから、第１パイプ用シール部材１２に対する第１パイプ１４の固定を確実とすることができる。
【００３５】
（第２の実施形態）
次に、図６に示される第２の実施形態に係る樹脂製タンク３０について説明する。
この実施形態の樹脂製タンク３０は、第１の実施形態と基本的に同じタンク本体３１を備えているが、先の実施形態のパイプ用シール部材とは異なるパイプ用シール部材３２を備えている。
図６（ａ）に示されるように、タンク本体３１には比較的径の大きな円形孔３３が１つ備えられ、環状に形成された段差部３５を有している。
一方、この実施形態に係るパイプ用シール部材３２は、第１の実施形態と同様に、フランジ部３２ａ、保持部３２ｂ、密着嵌合部３２ｃ、鍔付テーパー部３２ｄ、パイプ用装着孔３２ｅ、テーパー面３２ｆ、鍔面３２ｇが備えられているが、図６（ｂ）に示されるように、４本のパイプ３４をパイプ用シール部材３２に装着できるように、装着パイプ用装着孔３２ｅが４個設けられている点で第１の実施形態のパイプ用シール部材１２、１３とは異なる。
【００３６】
これらのパイプ用装着孔３２ｅは、パイプ用シール部材３２の中心から互いに等距離となる位置に設けられているが、これはパイプ用シール部材３２がタンク本体３１の円形孔３３に密着嵌合されたとき、円形孔３３の周縁Ｓ３に対して付与する面圧をできるだけ均一とするためである。
そして、先の実施形態と同様に、パイプ用シール部材３２を円形孔３３に嵌め込み、次いで、各パイプ３４を各パイプ用装着孔３２ｅに装着させることにより、タンク本体３１の円形孔３３に対してパイプ用シール部材３２を密着嵌合させる。
タンク本体３１とパイプ用シール部材３２との密着嵌合による作用は、第１の実施形態と同じであるから説明を省略する。
【００３７】
この実施形態によれば、第１の実施形態と同様の効果のほか、以下の効果を奏する。
（１）１個のパイプ用シール部材３２に対して複数のパイプ３４が装着されるから、複数のパイプ３４のタンク本体３１への接続は、パイプ用シール部材３２を円形孔３３に嵌め込むだけで済み、樹脂製タンク３０をより簡単に組み立てることができる。
（２）タンク本体３１に設ける円形孔３３やパイプ用シール部材３２の数が削減されるから、タンク本体３１の製造コストを低減させることができ、ひいては樹脂製タンク３０の製造コストの低減を図ることができる。
【００３８】
なお、本発明は、上記した第１、第２の実施形態に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更してもよい。
○  第１の実施形態では、第１パイプ１４および第２パイプ１５をパイプ用シール部材１２、１３を用いてタンク本体１１へ接続するようにしたが、タンク本体１１の流入口１６や流出口１７を管状とせず、円形孔を設けてパイプ用シール部材とパイプにより流出口や流入口を構成してもよい。この場合、流出口や流入口のパイプ用シール部材及びパイプが交換できるなど樹脂製タンクの保守面での利便性が向上する。
○  第１の実施形態では、第２パイプ用シール部材１３とは別に製作された第２パイプ１５を第２パイプ用シール部材１３に接着することにより、第２パイプ用シール部材１３と第２パイプ１５との一体化を実現しているが、第２パイプ用シール部材１３と第２パイプ１５を同じ材料とし、両者を一体成形してもよい。この場合、第２パイプ用シール部材１３に対する第２パイプ１５の接着が不要となり、製造コストの低減を図ることができる。
○  第２の実施形態では、パイプ用シール部材３２に設けられた４個のパイプ用装着孔３２ｅに対して各パイプを着脱自在としたが、接着や一体成形により各パイプ３４とパイプ用シール部材３２との一体化を図ってもよい。この場合、部品点数を削減することができるから、樹脂製タンク３０の製造コストをさらに低減することができる。また、パイプ３４やパイプ用装着孔３２ｅの数は特に制限されるものではない。
○  第２の実施形態ではパイプ３４の径は互いに同じものとしたが、例えば、これらのパイプを異なる径とし、パイプの径に応じた円形孔をパイプ用シール部材に設けてもよく、この場合、パイプ用シール部材がタンク本体の円形孔に密着嵌合されるとき、円形孔の周縁に対して均一な面圧を付与するように、パイプ用装着孔の配置を配慮する必要がある。
○  第１、第２の実施形態ではタンク本体１１の上面に円形孔１９、２０を設けたが、例えば、円形孔をタンク本体１１の側面に設けるようにしてもよく、円形孔を設ける位置や数は制限されない。
○  第１、第２の実施形態では、外径面と内径面が同心円のパイプ１４、１５をパイプ用シール部材１２、１３に装着あるいは接着したが、外径面と内径面が互いに偏心したパイプを用いてもよく、この場合でもパイプ用シール部材は円形孔の周縁に対する均一な面圧を付与することができる。
○  パイプ用シール部材が備えるパイプにおいて、タンク本体の内側又は外側を臨むパイプが傾斜または屈曲している場合、パイプ又はパイプ用シール部材を装着孔又は円形孔に対して回動させると、タンク本体に対するパイプの位置調整が可能である。
○  第１の実施形態では、第１パイプ用シール部材１２を大円形孔１９に嵌め込んだ後に第１パイプ１４を第１パイプ用部材１２に装着したが、予め第１パイプ用部材１２に第１パイプ１４を装着しておき、第１パイプ１４とともに第１パイプ用シール部材１２に嵌め込み、両者の密着嵌合を図ってもよい。
○  第１、第２の実施形態では産業車両としてフォークリフトのオイルタンクに適用した例を説明したが、油圧回路を備えた高所作業車あるいは建設機械に適用できることはいうまでもない。
【００３９】
【発明の効果】
以上詳述したように本発明によれば、タンク本体の変形に伴う液体の漏れを確実に防止するほか、樹脂製タンクの部品やその部品の加工を最小限に止めて製造コストの低減を図るとともに、簡単に組み立てることができる樹脂製タンクを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施形態に係る樹脂製タンクの斜視図。
【図２】第１パイプ用シール部材を示す斜視図。
【図３】タンク本体と第１パイプ用シール部材との関係を示す要部断面図。
【図４】図３におけるＡ−Ａ線の要部破断図。
【図５】第２パイプ用シール部材を示す斜視図。
【図６】第２の実施形態に係る樹脂製タンクの断面とシール用部材の要部を示す説明図。
【図７】従来の樹脂製タンクを示す斜視図。
【図８】別の従来の樹脂製タンクの要部を示す要部側面図。
【符号の説明】
１０        樹脂製タンク
１１        タンク本体
１２        第１パイプ用シール部材
１２ｃ    密着嵌合部
１３        第２パイプ用シール部材
１３ｃ    密着嵌合部
１４        第１パイプ
１５        第２パイプ
１９        大円形孔
２０        小円形孔
Ｓ１        周縁
【図１】
2004224359.tif 000003
【図２】
2004224359.tif 000004
【図３】
2004224359.tif 000005
【図４】
2004224359.tif 000006
【図５】
2004224359.tif 000007
【図６】
2004224359.tif 000008
【図７】
2004224359.tif 000009
【図８】
2004224359.tif 000010