(57)【要約】【課題】所要複数個のマイクロレンズを有するマイクロレンズアレイ型導光板１１の光の透過性を効率良く向上させて前記した導光板の輝度を効率良く向上させる。【解決手段】アクリル板等の所要形状の透明素材３１を切削工具３２で楕円振動切削加工して前記した透明素材３１の外郭線３４と導光板１１との間を除去することにより、前記した導光板１のマイクロレンズを鏡面に形成する。即ち、まず、前記切削工具３２で前記透明素材３１を前記主分力方向Ｂに切削して前記切削工具３を前記被削材１から前記背分力方向Ｄに離し、次に、前記した透明素材３１から切削された切屑５を前記した切削工具３２の刃先で前記した背分力方向Ｄに引き上げて前記した切屑５を切屑流出方向Ｅに流出させることにより、前記した導光板１１のマイクロレンズを鏡面に形成する。【選択図】      図１
2004249369.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
素材を楕円振動切削加工して所要の形状の加工品を形成することを特徴とする加工品の切削加工方法。
【請求項２】
所要の形状に楕円振動切削加工されたことを特徴とする加工品。
【請求項３】
加工品が透明体であることを特徴とする請求項２に記載の加工品。
【請求項４】
加工品が吸着部品であることを特徴とする請求項２に記載の加工品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、素材（被加工品）を切削加工する加工品の切削加工方法及びその切削加方法で形成された加工品に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、通常切削法を用いて、素材（被削材）を通常切削加工することにより、種々の加工品が形成されている。
例えば、アクリル樹脂等のプラスチック材料で構成される透明素材（被削材）を通常切削加工することにより、液晶表示装置に用いられる導光板（加工品）を形成することが行われ、前記した導光板の一つのタイプとして、マイクロレンズアレイ（Ｍｉｃｒｏ  Ｌｅｎｓ  Ａｒｒａｙ）型の導光板（光学的透明体）が知られている。
即ち、前記マイクロレンズアレイ型（以下、ＭＬＡ型と云う）の導光板は、前記した導光板の表面にマイクロレンズ（微細状のレンズ）が所要数配置されたものである。
従って、前記したＭＬＡ型の導光板を透明素材を通常切削加工して形成することが検討されていた。
【０００３】
なお、前述した従来例を記載した特許公開公報等を調査したが、発見できなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記したＭＬＡ型の導光板のマイクロレンズを加工するには微細な加工が必要であるが、前記したアクリル樹脂等の透明素材を通常切削加工してＭＬＡ型の導光板を加工形成した場合、前記した導光板の出光面側に形成される個々のマイクロレンズの表面を含む加工面が摩擦熱（切削熱）によって溶融される等、微細な加工が実施しにくいということがある。
即ち、前述したように通常切削した場合、前記した切削加工面（マイクロレンズの表面を含む）が鏡面（透明性を有する加工面）にならずに、すりガラス状（白濁化）に形成され易い。
従って、前記したすりガラス状のマイクロレンズ表面を含む導光板の出光面が光の障害要因となり、前記したＭＬＡ型の導光板における光の透過性が低下して輝度が低減すると云う弊害がある。
【０００５】
即ち、本発明は、切削加工された加工品（光学的透明体）における光の透過性を効率良く向上させて輝度を効率良く向上させることを目的とする。
また、本発明は、光の透過性を効率良く向上させて輝度を効率良く向上させることができる加工品及び加工品の切削加工方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記した技術的課題を解決するための加工品の切削加工方法は、素材を楕円振動切削加工して所要の形状の加工品を形成することを特徴とする。
【０００７】
また、前記したような技術的課題を解決するための本発明に係る加工品は、所要の形状に楕円振動切削加工されたことを特徴とする。
【０００８】
また、前記したような技術的課題を解決するための本発明に係る加工品は、前記した加工品が透明体であることを特徴とする。
【０００９】
また、前記したような技術的課題を解決するための本発明に係る加工品は、前記した加工品が吸着部品であることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、実施例図に基づいて説明する。
【００１１】
まず、図１（１）、図１（２）、図２（１）、図２（２）、図３にて、第１実施例を説明する。
図１（１）、図１（２）は、本発明に係るＭＬＡ型の導光板を楕円振動切削して加工する方法を説明する図である。
図２（１）、図２（２）は、発明に係るＭＬＡ型導光板のマイクロレンズのパターン（大きさと数とその配置が含まれる）である。
図３は、楕円振動切削の加工方法（原理）を説明する図である。
【００１２】
また、図１（２）及び図２（１）に示すように、本実施例にて加工形成されるＭＬＡ型の導光板１１の出光面１２側には、所要数のマイクロレンズの凸部１３が設けられて構成されると共に、前記した導光板１１の反射面１４側には前記したマイクロレンズの凸部１３に対応して所要数のマイクロレンズの凹部１５が設けられて構成されている。
また、前記マイクロレンズの凸部１３は、前記した導光板１１の出光面１２上に、例えば、片レンズ状に或いは半球状に突出した状態で形成されると共に、前記したマイクロレンズの凹部１５は、前記した導光板１１の反射面１４下に、例えば、片レンズ状に或いは半球状に穿った状態で形成されている。
また、前記した導光板１１の出光面１２に形成されるマイクロレンズ凸部１３のパターン（１６）は、図１（２）及び図２（１）に示すように、大きさの異なるマイクロレンズが所定位置に配置されて構成され、マイクロレンズ（前記した凸部１３）が反射板付サイドライト（光源１７でその位置を示す）側から、小マイクロレンズ１８、大マイクロレンズ１９と順次に大きくなるように構成されている（「異種レンズのパターン１６」と云う）。
従って、前記した光源１７からの光（図示なし）が前記した小マイクロレンズ１８と離間した状態で（図例に示す小マイクロレンズ１８の上方位置を）通過すると共に、前記した大マイクロレンズ１９に入光して出光面１２側から出光することになり、前記した導光板１１の輝度を効率良く向上させることができる構成である。
なお、図２（２）に示すように、ＭＬＡ型の導光板２１の出光面２２側において、大きさが同じマイクロレンズ２３を所定の規則性で配置して構成した「同種レンズのパターン２４」を採用しても良い。
【００１３】
即ち、前記した導光板１１は楕円振動切削加工にてその微細形状となるマイクロレンズを形成することができる。
従って、図１（１）に示すように、例えば、アクリル板等の所要形状の透明素材３１をバイト等の切削工具３２をその刃先を楕円振動させながら切削加工することにより、所要形状の導光板（図１（２）及び図２（１）に示すＭＬＡ型の導光板１１）を形成する。
なお、図１（１）において、３３は前記した切削工具３２の刃先が描く楕円振動の軌跡を示すと共に、Ａは切削方向、Ｂは主分力方向、Ｃは送り分力方向、Ｄは背分力方向を示している。
また、図１（２）において、３４は前記した透明素材３１の外郭線を示し、前記した透明素材３１（の外郭線３４）の内部に前記した導光板１１が示されると共に、前記した透明素材３１の外郭線３４と導光板１１との間が楕円振動切削加工にて除去されることになる。
【００１４】
次に、図３を用いて楕円振動切削加工について説明する。
即ち、図３に示す楕円振動切削加工の例は、鋼材、プラスチック材などの被削材１（前記した透明素材３１に相当する）を所定の切取り厚さ２で切削する構成であって、前記した被削材１（素材）を楕円振動切削するには楕円振動切削装置が用いられている。
また、前記した楕円振動切削装置には、例えば、バイト等の切削工具３（前記した切削工具３２に相当する）の刃先にＸ方向に或いはＸ方向に各別に振動を付与する圧電素子（図示なし）が備えられると共に、前記ＸＹ二方向の振動発生用の圧電素子には、正弦波状電圧が、所定の電圧、所定の周波数（例えば、超音波領域）、所定の位相差（例えば、９０度）で各別に入力することができるように構成されている。
従って、前記した楕円振動切削装置において、前記した各圧電素子に所定の正弦波状電圧を各別に入力することにより、前記したＸＹの二方向に発生する振動を機械的に共振合成して前記した切削工具３の刃先に所定の周期を備えた楕円振動の軌跡４（前記した軌跡３３に相当する）を発生させることができるように構成されている。
なお、  図３において、前記したＸ方向は、切削方向Ａと主分力方向Ｂとに相当し、前記したＹ方向は、背分力方向Ｄに相当する。
【００１５】
即ち、図３に示すように、まず、前記した楕円振動の軌跡４にしたがって、前記切削工具３で前記被削材１を前記主分力方向Ｂ（図例では左方向）に切削すると共に、前記切削工具３を前記被削材１から前記背分力方向Ｄ（図例では上方向）に離すことになる。
このとき、前記した被削材１から切削された切屑５は前記した切削工具３（の刃先）によって前記した背分力方向Ｄ（図例では上方向）に引き上げられることになるので、前記した切屑５は切屑流出方向Ｅに流出することになる。
即ち、前述した楕円振動切削法による切削は、通常切削法に較べて、摩擦抵抗力が減少或いは反転（負の摩擦抵抗力）することになる。
従って、前記して切削工具３に対する前記被削材１の切削抵抗性が低減すると共に、前記切削工具３の切削加工力を低減し得て被削性が良好になる。
また、次に、前記した切削工具３を前記切屑５から前記主分力方向Ｂ（図例では右方向）に離すと共に、前記した切削工具３を前記背分力方向Ｄ（図例では下方向）に、即ち、前記被削材１側へ移動させることになる。
即ち、前述した楕円振動切削法にて、前記して切削工具３を前記楕円振動の軌跡４にしたがって周期的に振動させることにより、前記した被削材１を楕円振動切削して加工することができるように構成されている。
従って、前記した楕円振動切削法は、通常切削法に較べて、前記した切屑５の厚さが低減されること、切削抵抗性が低減されること、前記した被削材１の表面が圧縮変形して脆化することが効率良く防止できること、鏡面加工が可能であること、更に、前記した切削工具３の寿命が延命されること、加工形状の精度が向上すること、ばりが抑制されること、びびり振動が防止されること、切削熱（摩擦熱）が低減されることなどの利点がある。
なお、図３において、６はせん断角を示し、前記せん断角６が大きくなると、前記した被削材１の被削性が良くなる。
【００１６】
また、前述した楕円振動切削法による加工品の光の透過性の向上（輝度の向上）について述べる。
即ち、前記した通常切削法で前記した被削材１（素材）を通常切削すると、切削抵抗性が大きくなって摩擦抵抗力（摩擦熱）が発生することにより、前記した被削材１（素材）の表面が溶融されてすりガラス状となり、光の透過性が悪くなる。
しかしながら、前述した楕円振動による切削は、通常切削法に較べて、切削抵抗性が低減されて摩擦抵抗力（摩擦熱）が低減することにより、前記した被削材１（素材）の表面が溶融劣化されることを効率良く防止することができるので、前記した被削材１の表面をすりガラス状に形成されることを効率良く防止し得て鏡面加工することができる。
従って、前述した楕円振動切削法にて、前記した被削材１の表面を鏡面に加工することができるので、前記した楕円振動切削法で加工された当該加工品の光の透過性を効率良く向上させることができる。
【００１７】
また、前述した楕円振動切削法による加工品の機械的強度（耐久性及び耐磨耗性を含む）の向上について述べる。
即ち、前記した通常切削法で前記した被削材１（素材）を通常切削すると、切削抵抗性が大きくなって、前記した被削材１の表面が圧縮変形して脆化することにより（前述した溶融劣化とひびり振動とを含む）、前記した通常切削された加工品の表面の機械的強度が素材としての被削材１自体の機械的強度と較べて弱くなり、その結果として、当該加工品全体の機械的強度が弱くなって、最終的に、当該加工品の耐久性が悪くなる。
しかしながら、前述した楕円振動切削法では、前記した切屑５を前記した切削工具１で上方向に引き上げる構成であって、前記した被削材１の表面を圧縮脆化する構成ではない。
即ち、楕円振動切削法にて被削材１を切削加工した場合、当該被削材１の表面は圧縮脆化されることはないので、当該被削材１の素材自体の強度を残存保持することができる。
従って、前述した楕円振動切削法にて切削加工された加工品は、従来の通常切削法に較べて、当該加工品全体の機械的強度を効率良く向上し得て、当該加工品の耐久性を効率良く向上させることができる。
なお、前述した楕円振動切削法にて切削加工された加工品は、従来の通常切削法に較べて、当該加工品の表面が脆化劣化することを効率良く防止することができるので、当該加工品の機械的強度を効率良く向上し得て、当該加工品の耐磨耗性を効率良く向上させることができる。
【００１８】
また、前述した楕円振動切削法による加工品の高精度加工について述べる。
即ち、前記した通常切削法で前記した被削材（素材）を通常切削すると、切削抵抗性が大きくなることにより、前記した被削材の表面が圧縮変形して脆化するので、当該加工品を所要の形状に加工形成することができず、当該加工品の寸法精度が低くなる。
特に、前記した被削材を微細な形状の加工品を通常切削した場合、当該加工品の寸法精度が非常に低くなる。
しかしながら、前述した楕円振動切削法は、前記した切屑５を前記した切削工具で上方向に引き上げる構成であって、前記した被削材の表面を圧縮脆化する構成ではない。
従って、前述した楕円振動切削法にて前記した被削材１を楕円振動切削することにより、加工精度において、当該加工品を（微細形状を含む）所要の形状に高精度に効率良く加工形成することができる。
【００１９】
即ち、第１実施例において、図１（１）、図１（２）に示すように、前記した透明素材３１を楕円振動切削加工してＭＬＡ型導光板１１を形成する場合、前述した楕円振動切削法は、通常切削法に較べて、摩擦熱を低減し得て、前記ＭＬＡ型の導光板１１を、すりガラス状（白濁化）でなく、鏡面（透明な加工面）に効率良く加工形成することができるので、前記ＭＬＡ型の導光板１１における光の透過性を効率良く向上し得て、輝度を効率良く向上させることができる。
【００２０】
また、従来より、導光板の反射面側に反射ドットパターンをシルク印刷することが行われている。
即ち、前述した楕円振動切削法は、被削材（素材）に微細な形状を高精度に効率良く加工形成することができる。
従って、前述した楕円振動切削法にて、前記した反射ドットパターンを有する導光板を加工形成する構成を採用することができる。
【００２１】
次に、図４（１）に示す第２実施例に示す凸レンス型の光学センサ３５について説明する。
即ち、前記した凸レンス型の光学センサ３５は、凸レンズ３７（光学的透明体）とレンズ装着部３８とから構成されている。
また、第１実施例と同様に、アクリル等の透明素材を楕円振動切削加工することにより、前記した凸レンズ３７を形成することができる。
従って、第１実施例と同様に、前記した凸レンズ３７における光の透過性を効率良く向上し得て輝度を効率良く向上させることができる。
なお、前記した凸レンズ本体３７とレンズ装着部３８とを一体化した凸レンズ型の光学センサを、透明素材を楕円振動切削加工して形成しもよい。
【００２２】
次に、図４（２）に示す第３実施例のクロス溝レンズ型の光学センサに設けられた微細形状のクロス溝レンズ４１について説明する。
即ち、前記したクロス溝レンズ４１は、前記クロス溝レンズ４１の端面側に微細なクロス溝を有する受光面４２が形成されて構成されると共に、前記した受光面４２のクロス溝には、所要数の縦走する微細なＶ字溝４３（微細形状のプリズム）と、所要数の横走する微細なＶ字溝４４（微細形状のプリズム）とが互いに直角（十字路）になるように設けられて構成されている。
また、前記した第１実施例と同様に、アクリル等の透明素材を楕円振動切削加工することにより、前記したクロス溝レンズ４１を形成することができる。
従って、第１実施例と同様に、前記クロス溝レンズ４１（プリズム面）における光の透過性を効率良く向上し得て輝度を効率良く向上させることができる。
なお、図４（１）に示す凸レンズ型の光学センサ３５及び図４（２）に示すクロス溝レンズ型の光学センサ（クロス溝レンズ４１）は、物体の所定位置等を検知検出するものである。
【００２３】
また、前述した各実施例では、透明素材を楕円振動切削加工して光学的透明体となるＭＬＡ型の導光板、凸レンズ、クロス溝レンズを形成する構成を例示したが、他の光学的透明体、例えば、プリズム、凹レンズ等を楕円振動切削加工にて形成してもよい。
【００２４】
また、前記した透明素材として、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等を用いることができる。
【００２５】
次に、図５に示す第４実施例の吸着搬送装置５１の吸着部５２（吸着部品）について説明する。
即ち、前記した吸着搬送装置５１には、例えば、導光板等の被吸着体（図示なし）を吸着する吸着部５２と、一端側が前記した吸着部に嵌装された真空チューブ等の真空経路５３と、前記した真空経路３の他端側に設けられた真空ポンプ等の真空引き機構５４とが設けられて構成されている。
また、前記した吸着部５２には、微細なクロス溝を有する吸着面５５と、前記した真空経路５３（真空チューブ）を嵌装する嵌装孔５６と、前記嵌装孔５６を含む吸着部５２の一部を切欠いた嵌装用の割部５７とが設けられて構成されると共に、前記したクロス溝を有する吸着面５５には、所要数の縦走する微細なＶ字溝５８（微細形状のプリズム）と、所要数の横走する微細なＶ字溝５９（微細形状のプリズム）とが互いに直角（十字路）になるように設けられて構成されている。
従って、前記した吸着搬送装置５１において、前記した真空引き機構５４を作動させて前記した真空経路５３の一端側（前記した吸着面５５側）から強制的に吸引排出することにより、前記した吸着部５２のクロス溝を有する吸着面５５にて前記被吸着体を吸着固定して搬送することができるように構成されている。
また、前記した吸着面５５のクロス溝（前記Ｖ字溝５８・５９）は、バイト等の切削工具にて楕円振動切削加工することによって形成されるものである。
また、前記した吸着部品５２（吸着用のパーツ）の吸着面５５に前記クロス溝を設ける構成であるので、硬質の被吸着体に限られず、軟質の被吸着体にも用いることができ、前記した吸着面５５に前記した被吸着体を効率良く吸着固定することができる。
なお、前記した吸着部品５２は光学的なセンサを兼用することができるが、通常の場合（光学的なセンサを兼用しない場合）、前記吸着部品５２を加工する素材（前記吸着部品５２）は、必ずしも、光学的透明素材でなくてもよい。
【００２６】
さて、図５に示す吸着部品に関して、従来より、通常切削法にて、吸着搬送装置の吸着部品における吸着面のクロス溝は、例えば、プラスチック材料等の素材を通常切削することによって形成されていた。
しかしながら、前述した通常切削は被削性が低く、当該素材の表面が圧縮変形されて脆化し易いので、吸着部品の吸着面における機械的強度及び耐磨耗性が低くなり易く、その結果、吸着部品の耐久性が悪くなり易い。
特に、前記した被吸着体を吸着固定した状態で連続して搬送した場合、前記した吸着部品の吸着面の機械的強度及び耐磨耗性が低くなり易いので、例えば、前記したクロス溝５８・５９の形状が（微細な形状であることと合わせて）崩壊し易く、最終的に、吸着部品の耐久性が低くなると云う弊害がある。
従って、吸着搬送装置における吸着部品の表面の機械的強度及び耐磨耗性を効率良く向上し得て前記した吸着部品の耐久性を効率良く向上させることが求められることになる。
【００２７】
即ち、前述したように、プラスチック材料等の素材を楕円振動切削加工することにより、図５に示す吸着部品の吸着面のクロス溝５８・５９を形成することになる。
従って、通常切削法にて形成された吸着部品に較べて、楕円振動切削法にて形成された吸着部品は、微細な形状のクロス溝５８・５９を有しているにもかかわらず、当該表面における機械的強度及び耐磨耗性を効率良く向上し得て耐久性を効率良く向上させることができる。
なお、前記した第４実施例に係る楕円振動切削については、図３で説明したとおりである。
【００２８】
また、前記した吸着部品の素材として、プラスチック材料を例として説明したが、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、金属材料等の適宜な素材を用いることができる。
【００２９】
また、図５に示す吸着搬送装置の吸着部品の実施例は、例えば、機械装置を構成する機械装置構成部品に適用することができる。
また、前記した機械装置構成部品として、例えば、プラスチック製の歯車を加工形成する場合に適用することができる。
即ち、従来より、通常切削法にてプラスチック材料を通常切削して歯車を加工形成することが行われている。
しかしながら、前述したように、前記した通常切削法では前記した歯車の表面が圧縮脆化されて機械的強度及び耐磨耗性が低くなり易く、例えば、前記した刃車の回転時に力学的に一つの歯車から他の歯車に伝達する場合、前記した歯車がその接触部分から崩壊し易く、最終的に、歯車の耐久性が悪い。
従って、前記した歯車の表面の機械的強度及び耐磨耗性を効率良く向上し得て前記した歯車の耐久性を効率良く向上させることが求められることになる。
即ち、前述したように、プラスチック材料等の素材を楕円振動切削加工して歯車を形成することになる。
従って、通常切削法にて形成された歯車に較べて、楕円振動切削法にて形成された歯車は、当該表面における機械的強度及び耐磨耗性を効率良く向上し得て耐久性を効率良く向上させることができる。
【００３０】
次に、図６（１）、図６（２）を用いて第５実施例の連結具６１（継手）を説明する。
なお、図６（１）は、前記した連結具６１の分離した状態を示し、図６（２）は、前記した連結具６１の合体した状態を示している。
また、前記した連結具６１は、連結具本体６２（雌型）と、前記した連結具本体６２に差し込んで嵌装する差込部材６３（雄型）とから構成されている。
また、前記した差込部材６３には、前記した連結具本体６２に差し込む差込棒部６４（凸部）と、前記した棒部６４の基端側に設けられたつば状の係止部６５とから構成されている。
なお、前記した棒部６４は、例えば、円柱型に形成してものが用いられる。
また、前記した連結具本体６２には、前記した差込棒部６４を差し込むで嵌装する嵌装部６６（凹部）と、前記した嵌装部６６の内部（図例では、最奥部）とその外部とを連通接続する連通路６７と、前記した連通路６７を開閉する開閉手段６８とが設けられて構成されている。
【００３１】
また、前記した連結具６１における少なくとも前記した連結具本体６２と差込部材６３とが接触する面は、例えば、前記した棒部６４の外表面及び前記した嵌装部６６の内面は、楕円振動切削して形成されている。
即ち、前記した楕円振動切削法を用いることにより、前記した棒部６４及び前記した嵌装部６６のサイズ寸法を、前述したように、高精度に形成することができる。
従って、前記した嵌装部６６の内に前記した棒部６４を差し込むで嵌装したとき、前記した両者の間に隙間が形成されないように構成することができる。
なお、従来から行われている通常切削法を用いて、前記した連結具を形成した場合、前記した嵌装部と前記した棒部との間に隙間が発生し易い。
【００３２】
従って、まず、前記した連結具本体６２の嵌装部６６内に前記差込部材６３の棒部６４を差し込むで嵌装する。
このとき、前記した連通路６７は開いており、前記した嵌装部６６内の空気等は前記した連通路６７を通して外部に排出されることになる。
次に、前記した連通路６７を前記開閉手段６８で閉鎖することになる。
このとき、前記した嵌装部６６内において、前記した棒部６４の先端側に形成される僅かな空間部（図示なし）はその外部と外気遮断状態となると共に、前述したように、前記した嵌装部６６内面と前記した棒部６６外面との間には隙間が発生しないように構成されている。
即ち、大気圧の範囲内ではあるが、前記した連結具本体６２（前記した嵌装部６６）に前記した差込部材６３（前記した棒部６４）を合体させて固定することができるように構成され、前記したように、前記した連結具６１は連結されることになる。
従って、前述楕円振動切削切削法を用いることによって、図６（１）、図６（２）に示す新しいタイプの連結具６１を提供することができる。
【００３３】
また、本発明は、楕円振動切削法にて金型素材を楕円振動切削することによって、例えば、樹脂成形用金型を加工形成する構成を採用してもよい。
この場合、前記した金型に形成される樹脂成形用のキャビティ面が鏡面に加工形成されるので、前記した金型による樹脂成形時に、前記したキャビティの鏡面を前記した金型（キャビティ）で樹脂成形される樹脂成形品の外面に転写して鏡面にすることができる。
なお、前記した樹脂成形品として、導光板、レンズ等の光学的透明体が挙げられる。
従って、前記した金型素材を楕円振動切削して樹脂成形用金型を加工形成することにより、前記した金型で樹脂成形される樹脂成形品の光の透過性を効率良く向上し得て輝度を効率良く向上させることができる。
【００３４】
本発明は、前述した実施例のものに限定されるものでなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、必要に応じて、任意に且つ適宜に変更、選択して採用することができるものである。
【００３５】
【発明の効果】
本発明によれば、切削加工された加工品（光学的透明体）における光の透過性を効率良く向上させて輝度を効率良く向上させることができると云う優れた効果を奏する。
【００３６】
また、本発明によれば、光の透過性を効率良く向上させて輝度を効率良く向上させることができる加工品及び加工品の切削加工方法を提供することができると云う優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】
図１（１）は、本発明に係る切削加工方法を概略的に示す概略斜視図であり、図１（２）は、図１（１）に対応して、本発明に係る加工品を概略的に示す概略縦断面図である。
【図２】図２（１）は、図１（２）に示す導光板の反射面を概略的に示す概略平面図であり、図２（２）は、他の導光板の反射面を概略的に示す概略平面図である。
【図３】図３は、本発明に係る切削加工方法を概略的に示す概略正面図である。
【図４】図４（１）及び図４（２）は、各別に、本発明に係る他の加工品を概略的に示す概略斜視図である。
【図５】図５は、本発明に係る他の加工品を概略的に示す概略斜視図である。
【図６】図６（１）及び図６（２）は、本発明に係る他の加工品を概略的に示す概略正面図であり、図６（１）は、当該加工品の分離した状態を示し、図６（２）は、当該加工品の合体した状態を示している。
【符号の説明】
１  被削材
２  所定の切取り厚さ
３  切削工具
４  楕円振動の軌跡
５  切屑
６  せん断角
１１  導光板
１２  出光面
１３  マイクロレンズ凸部
１４  反射面
１５  マイクロレンズ凸部
１６  異種レンズのパターン
１７  光源
１８  小マイクロレンズ
１９  大マイクロレンズ
２１  導光板
２２  出光面
２３  マイクロレンズ
２４  同種レンズのパターン
３１  透明素材
３２  切削工具
３３  軌跡
３４  外郭線
３６  凸レンズ型光学センサ
３７  凸レンズ
３８  レンズ装着部
４１  クロス溝レンズ
４２  クロス溝受光面
４３  Ｖ字溝
４４  Ｖ字溝
５１  吸着搬送装置
５２  吸着部（吸着部品）
５３  真空経路
５４  真空引き機構
５５  吸着面
５６  嵌装孔
５７  割部
５８  Ｖ字溝
５９  Ｖ字溝
６１  連結具
６２  連結具本体
６３  差込部材
６４  差込棒部
６５  係止部
６６  嵌装部
６７  連通路
６８  開閉手段
Ａ  切削方向
Ｂ  主分力方向
Ｃ  送り分力方向
Ｄ  背分力方向
Ｅ  切屑流出方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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