(57)【要約】【課題】通気シート片の厚さのばらつきにかかわらず、安定した品質の樹脂成形品を製造可能な製造方法及びその製造装置を提供する。【解決手段】第１工程Ｓ１において、受け部８の載置面８ａに通気シート片１０をセットする。第２工程Ｓ２において、コア型１及びキャビティ型２の型閉めと同時に、通気シート片１０を突出部４の環状突出部４ｂと受け部８の載置面８ａとで挟んで厚さ方向に圧縮して圧縮部１０ｃを形成するとともに、通気シート片１０の反発力により圧縮コイルばね５の付勢力に抗して突出部４を後退させる。第３工程Ｓ３において、キャビティＣに液状樹脂を射出、充填する。第４工程Ｓ４において、液状樹脂を固化又は硬化させて通気シート片１０を樹脂成形品２１に一体的に接合する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
開閉可能な第１型及び第２型からなり、両型が閉じられたときに樹脂成形品の形状に対応した形状のキャビティが内部に形成され、該第１型は、第１型本体と、該第１型本体から該キャビティ内に突出する突出部とを有し、該第２型は、第２型本体と、該第１型本体と該第２型本体とが閉じられたときに該キャビティ内で該突出部と対向して当接可能な受け部とを有し、該突出部及び該受け部の少なくとも一方が該キャビティ側に向く付勢力をもつ付勢手段によって付勢されている射出成形型を用い、
両型が開いているとき、前記キャビティ内の前記突出部の先端と前記受け部とのいずれか一方に、内部に互いに不規則方向を向くとともに不規則形状をした無数の微細通気孔が形成され、厚さ方向に圧縮可能で、かつ該突出部の外形よりも大きい外形の通気シート片をセットする第１工程と、
両型を型閉めして、該通気シート片の外側部分を残して中央側部分を該突出部の先端と該受け部とで挟んで厚さ方向に圧縮して圧縮部を形成するとともに、該通気シート片の反発力により前記付勢力に抗して該突出部及び該受け部の少なくとも一方を後退させる第２工程と、
該キャビティに液状樹脂を射出、充填して該突出部において通気孔を有する樹脂成形品を形成するとともに、該通気シート片の該圧縮部では該突出部の先端と該通気シート片との間に該液状樹脂が流入するのを防ぎながら、該通気シート片の外側の残部における該微細通気孔内に該液状樹脂を流入させ、該微細通気孔内に流入した該液状樹脂を固化又は硬化させて該通気シート片を該樹脂成形品に一体的に接合する第３工程とを備えていることを特徴とする通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造方法。
【請求項２】
前記突出部の先端の前記通気シート片と接触する部分には、環状に突出する環状突出部が形成され、
前記第２工程において、該環状突出部と前記受け部とにより該通気シート片が環状に圧縮され、該通気シート片における該環状突出部よりも内側では該通気シート片が圧縮されない状態とすることを特徴とする請求項１記載の通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造方法。
【請求項３】
前記通気シート片の厚さの大小に比例して前記付勢力を直線的に大小変化させることを特徴とする請求項１又は２記載の通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造方法。
【請求項４】
前記通気シート片は、内部に前記微細通気孔を有する通気シート本体と、内部に該微細通気孔よりも大きく、互いに不規則方向を向くとともに不規則形状に形成された通気間隙を有する補強シートとの積層体であり、
前記第１工程において、該補強シート側を前記キャビティ側に向けた状態で該通気シート片をセットすることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造方法。
【請求項５】
前記第２工程において、前記通気シート片の厚さが元の厚さの１０〜９０％となる範囲で圧縮することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造方法。
【請求項６】
内部に互いに不規則方向を向くとともに不規則形状をした無数の微細通気孔が形成された通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品を製造するための製造装置であって、該製造装置は開閉可能な第１型及び第２型からなり、両型が閉じられたときに樹脂成形品の形状に対応した形状のキャビティが内部に形成され、該第１型は、第１型本体と、該第１型本体から該キャビティ内に突出する突出部とを有し、該第２型は、第２型本体と、該第１型本体と該第２型本体とが閉じられたときに該キャビティ内で該突出部と対向して当接可能な受け部とを有する射出成形型を備え、
前記突出部及び前記受け部の少なくとも一方は前記キャビティ側に向く付勢力をもつ付勢手段によって付勢された状態で進退動可能に設けられ、該キャビティ内の該突出部と該受け部との間は前記通気シート片を受け入れ可能であり、両型の型閉め時に該通気シート片を該突出部の先端と該受け部とで挟んで厚さ方向に圧縮するとき、該通気シート片の反発力により該突出部及び該受け部の少なくとも一方が後退可能であり、該突出部の外周側では該通気シート片が該キャビティに露出可能であることを特徴とする通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造装置。
【請求項７】
前記突出部が進退動可能であることを特徴とする請求項６記載の通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造装置。
【請求項８】
前記付勢手段は圧縮コイルばねであり、該圧縮コイルばねは進退動可能な前記突出部及び／又は前記受け部の背後側に設けられていることを特徴とする請求項６又は７記載の通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造方法及びその製造装置に関する。本発明の製造方法及び製造装置は、空気を通過するが、水滴や異物を通過しない通気シート片を一体的に接合したケース部材や通気栓等の樹脂成形品の製造に用いて好適である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造方法及び製造装置が知られている（特許文献１）。この製造方法及び製造装置は次の射出成形型を用いるものである。
【０００３】
射出成形型は、開閉可能であり、閉じられたときに樹脂成形品の形状に対応した形状のキャビティが内部に形成される第１型及び第２型を有している。第１型は、第１型本体と、第１型本体からキャビティ内に突出する突出部とをもつ。第２型は、第１型本体に対して開閉可能な第２型本体と、第１型本体と第２型本体とが閉じられたときに突出部と当接可能な受け部とをもつ。キャビティ内の突出部と受け部との間は通気シート片を受け入れ可能である。また、第１型及び第２型の型閉め時に通気シート片を突出部の先端と受け部とで挟んで厚さ方向に圧縮可能である。さらに、突出部の外周側では通気シート片がキャビティに露出可能である。
【０００４】
この製造方法では、第１工程において、第１型及び第２型が開いているとき、キャビティ内の突出部の先端と受け部との間に通気シート片をセットする。通気シート片は、通常、通気シート本体と補強シートとが積層された積層体である。通気シート本体は、内部に互いに不規則方向を向くとともに不規則形状をした無数の０．５〜２０μｍ程度の微細通気孔が形成されたポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等からなる。このため、この通気シート本体は、空気を通過させるが、水滴や異物を通過させないという性質を有している。また、補強シートは、ポリエステル（ＰＥｓ）等の繊維からなる不織布であり、内部に微細通気孔よりも大きく、互いに不規則方向を向くとともに不規則形状に形成された通気間隙を有している。このため、補強シートは空気を通過させるという性質を有している。通気シート本体と補強シートとは厚さ方向に圧縮されるという性質も有している。
【０００５】
次いで、この製造方法では、第２工程において、第１型及び第２型の型閉めと同時に、通気シート片を突出部の先端と受け部とで挟んで厚さ方向に圧縮して圧縮部を形成する。この後、第３工程において、キャビティに溶融した液状樹脂を射出、充填して突出部において通気孔を有する樹脂成形品を形成するとともに、通気シート片の圧縮部では突出部の先端と通気シート片との間に液状樹脂が流入するのを防ぎながら、通気シート片の残部における微細通気孔内に液状樹脂を流入させる。そして、液状樹脂を微細通気孔内で固化又は硬化させて通気シート片を樹脂成形品に一体的に接合する。こうして得られた樹脂成形品は、通気シート本体及び補強シートが空気を通過させ、通気シート本体が水滴や異物を通過させないという性質を有しているため、例えば電子部品を内蔵するケース部材やこのようなケースに設けられた貫通孔に取り付けられる通気栓等に用いられ、水滴や異物による電子部品の故障や誤動作を防止するとともに、電子部品の発熱に伴う空気の膨張によるケース部材内の内圧の上昇を防止してケース部材内の内圧を外部と一定に保つ。
【０００６】
この製造方法によれば、液状樹脂の射出、充填の際の圧力により、通気シート片の微細通気孔内に液状樹脂が不規則方向に入り込むため、接着剤で貼り付けた場合と比較して、樹脂成形品と通気シート片との接合力が大きくなる。また、樹脂成形品の成形と同時に通気シート片をもつ通気孔が形成されるので、樹脂成形品の成形後に通気シート片を接着剤で貼り付ける場合に比較して、生産能率が高まる。そのため、この製造方法によれば、後工程での接着剤による接着よりも、通気シート片との接合力が大きい樹脂成形品を効率良く製造することができる。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００２−３４７０６８号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の製造方法及び製造装置では、通気シート原反の製造時に部分的に厚さのばらつきが生じ、この原反を小片にブランクして作られる通気シート片に厚さのばらつき（原反における公称厚さ１４０μｍの場合、最小部分で９０μｍ〜最大部分で１８０μｍ）が生じたとき、樹脂成形品の品質にバラツキを生じることがあり得る。
【０００９】
つまり、所定値よりも厚い通気シート片がキャビティ内にセットされた場合には、液状樹脂の射出前の型閉めにより通気シート片が過度に圧縮される虞がある。この場合、通気シート片に傷を生じ、樹脂成形品の防水性や耐久性に懸念を生じ得る。
【００１０】
逆に、所定値よりも薄い通気シート片がキャビティ内にセットされた場合には、通気シート片の圧縮量が不足し、射出された液状樹脂が通気シート片と突出部の先端との間に流れ込んで通気シート片の表面にバリが生じたり、射出された樹脂の流動力により通気シート片の位置がずれたりする虞がある。
【００１１】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、通気シート片の厚さのばらつきにかかわらず、安定した品質の樹脂成形品を製造可能な製造方法及びその製造装置を提供することを解決すべき課題としている。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造方法は、開閉可能な第１型及び第２型からなり、両型が閉じられたときに樹脂成形品の形状に対応した形状のキャビティが内部に形成され、該第１型は、第１型本体と、該第１型本体から該キャビティ内に突出する突出部とを有し、該第２型は、第２型本体と、該第１型本体と該第２型本体とが閉じられたときに該キャビティ内で該突出部と対向して当接可能な受け部とを有し、該突出部及び該受け部の少なくとも一方が該キャビティ側に向く付勢力をもつ付勢手段によって付勢されている射出成形型を用い、
両型が開いているとき、前記キャビティ内の前記突出部の先端と前記受け部とのいずれか一方に、内部に互いに不規則方向を向くとともに不規則形状をした無数の微細通気孔が形成され、厚さ方向に圧縮可能で、かつ該突出部の外形よりも大きい外形の通気シート片をセットする第１工程と、
両型を型閉めして、該通気シート片の外側部分を残して中央側部分を該突出部の先端と該受け部とで挟んで厚さ方向に圧縮して圧縮部を形成するとともに、該通気シート片の反発力により前記付勢力に抗して該突出部及び該受け部の少なくとも一方を後退させる第２工程と、
該キャビティに液状樹脂を射出、充填して該突出部において通気孔を有する樹脂成形品を形成するとともに、該通気シート片の該圧縮部では該突出部の先端と該通気シート片との間に該液状樹脂が流入するのを防ぎながら、該通気シート片の外側の残部における該微細通気孔内に該液状樹脂を流入させ、該微細通気孔内に流入した該液状樹脂を固化又は硬化させて該通気シート片を該樹脂成形品に一体的に接合する第３工程とを備えていることを特徴とする。
【００１３】
本発明の製造方法では、突出部及び受け部の少なくとも一方が進退動可能に設けられた射出成形型を用いている。突出部及び受け部の少なくとも一方は、キャビティ側に向く付勢力をもつ付勢手段によって付勢されている。そして、第１工程において、第１型及び第２型が開いているとき、キャビティ内の突出部の先端と受け部との間に従来と同様の通気シート片をセットする。次いで、第２工程において、第１型及び第２型の型閉めと同時に、通気シート片を突出部の先端と受け部とで挟んで厚さ方向に圧縮して圧縮部を形成する。この後、第３工程において、キャビティに液状樹脂を射出、充填して突出部において通気孔を有する樹脂成形品を形成するとともに、通気シート片の圧縮部では突出部の先端と通気シート片との間に液状樹脂が流入するのを防ぎながら、通気シート片の残部における微細通気孔内に液状樹脂を流入させ、流入した液状樹脂を微細通気孔内で固化又は硬化させて通気シート片を樹脂成形品に一体的に接合する。
【００１４】
上記製造方法では、第２工程において、通気シート片の反発力により付勢力に抗して突出部及び受け部の少なくとも一方を後退させる。このため、通気シート片の厚さが通気シート片毎にばらついたとしても、通気シート片の圧縮部に加わる圧力が一定となる。
【００１５】
つまり、所定値よりも厚い通気シート片がキャビティ内にセットされた場合であっても、液状樹脂の射出前の型閉め時に通気シート片が過度に圧縮されることがない。そのため、通気シート片に傷を生じず、樹脂成形品の防水性能等が安定する。
【００１６】
逆に、所定値よりも薄い通気シート片がキャビティ内にセットされた場合も、通気シート片への圧縮力が不足することはなく、通気シート片が確実に所定の位置に保持されるとともに十分に圧縮された圧縮部が形成される。そのため、液状樹脂が通気シート片と突出部の先端との間に流れ込んで通気シート片にバリを生じたり、射出成形中に通気シート片の位置がずれたりすることがなく、安定した通気性能を有する樹脂成形品を得ることができる。
【００１７】
したがって、本発明の製造方法によれば、通気シート片の厚さのばらつきにかかわらず、安定した品質の樹脂成形品を製造することができる。
【００１８】
本発明の請求項２に係る製造方法では、突出部の先端の前記通気シート片と接触する部分には、環状に突出する環状突出部が形成され、第２工程において、環状突出部と受け部とにより通気シート片が環状に圧縮され、通気シート片における環状突出部よりも内側では通気シート片が圧縮されない状態に維持される。これにより、通気シート片は環状突出部と当接する部分だけが圧縮され、その部分よりも内側は圧縮されないので、通気シート片の通気性能を低下させることがない。
【００１９】
本発明の請求項３に係る製造方法では、通気シート片の厚さの大小に比例して付勢力を直線的に大小変化させる。これにより、第２工程において、通気シート片の厚さにかかわらず、環状突出部と受け部とにより通気シート片が一定の圧力で圧縮される。
【００２０】
本発明の請求項４に係る製造方法では、通気シート片が積層体である場合、第１工程において、補強シート側をキャビティ側に向けた状態で通気シート片をセットすることが好ましい。このように通気シート片をセットすれば、第３工程において液状樹脂が通気シート片における圧縮部以外の部分である残部に入り込み易く、これに伴い安定した接合強度が得られる。
【００２１】
通気シート片としては、内部に互いに不規則方向を向くとともに不規則形状をした無数の０．５〜２０μｍ程度の微細通気孔が形成されたＰＴＦＥ、ＰＰ等からなる樹脂シート本体単体を採用し得る。微細通気孔を有する通気シート本体により、空気を通過させるが、水滴や異物を通過させないようにすることができる。通気シート片は、内部に微細通気孔を有する通気シート本体と、内部に微細通気孔よりも大きく、互いに不規則方向を向くとともに不規則形状に形成された通気間隙を有する補強シートとの積層体であることが好ましい。補強シートは、ＰＥｓ等の繊維からなる不織布である。樹脂シート本体にこの補強シートを１層以上で積層した積層体を採用することもできるのである。補強シートをもつ積層体は、厚さ方向に容易に圧縮することが可能であるとともに、補強シートにより通気シート本体の強度を確保することができる。樹脂シート本体、樹脂シート本体と補強シートとの積層体としては、日東電工（株）製のミクロテックス（登録商標）を採用することができる。
【００２２】
本発明の請求項５に係る製造方法では、第２工程において、通気シート片の厚さが元の厚さの１０〜９０％、好ましくは３０〜７０％、さらに最も好ましくは４０〜７０％となる範囲で圧縮する。圧縮された後の通気シート片の厚さが元の厚さの１０％未満では、型閉じ時に通気シート片が損傷を受ける虞がある。また、同通気シート片の厚さが元の厚さの９０％を超えれば、液状樹脂の射出時に液状樹脂が通気シート片と突出部の先端との間に流れ込む虞がある。したがって、圧縮厚さを上記範囲に保つことで、樹脂漏れや通気シートの偏りを防止して品質の安定した樹脂成形品が得られる。
【００２３】
本発明の請求項６に係る通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造装置は、内部に互いに不規則方向を向くとともに不規則形状をした無数の微細通気孔が形成された通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品を製造するための製造装置であって、該製造装置は開閉可能な第１型及び第２型からなり、両型が閉じられたときに樹脂成形品の形状に対応した形状のキャビティが内部に形成され、該第１型は、第１型本体と、該第１型本体から該キャビティ内に突出する突出部とを有し、該第２型は、第２型本体と、該第１型本体と該第２型本体とが閉じられたときに該キャビティ内で該突出部と対向して当接可能な受け部とを有する射出成形型を備え、
前記突出部及び前記受け部の少なくとも一方は前記キャビティ側に向く付勢力をもつ付勢手段によって付勢された状態で進退動可能に設けられ、該キャビティ内の該突出部と該受け部との間は前記通気シート片を受け入れ可能であり、両型の型閉め時に該通気シート片を該突出部の先端と該受け部とで挟んで厚さ方向に圧縮するとき、該通気シート片の反発力により該突出部及び該受け部の少なくとも一方が後退可能であり、該突出部の外周側では該通気シート片が該キャビティに露出可能であることを特徴とする。
【００２４】
本発明の製造装置により樹脂成形品を製造すれば、本発明の製造方法と同様、通気シート片の厚さが通気シート片毎にばらついたとしても、通気シート片に加わる圧力に過不足がなくなり、圧縮部を形成することができるとともに通気シート片を破損することなく所定の位置に確実に保持することができる。
【００２５】
したがって、本発明の製造装置によっても、通気シート片の厚さのばらつきにかかわらず、安定した品質の樹脂成形品を製造することができる。
【００２６】
また、この製造装置では、第１型及び第２型の型閉め時に突出部の外周側では通気シート片がキャビティに露出可能である。このため、液状樹脂の射出時に液状樹脂が通気シート片の残部（突出部の外周側の圧縮部以外の部分）に入り込み固化又は硬化するため、安定した接合強度が得られる。
【００２７】
本発明の請求項７に係る製造装置では、突出部が進退動可能である。これにより、構造がより簡単となるからである。
【００２８】
本発明の請求項８に係る製造装置では、付勢手段は圧縮コイルばねであり、圧縮コイルばねは進退動可能な突出部及び／又は受け部の背後側に設けられている。付勢手段としては、エアーシリンダ、油圧シリンダ、ゴム等を採用することもできるが、圧縮コイルばねにより付勢力を付与することとすれば、製造装置の構造が簡単になり、確実な進退作動を得ることができる。
【００２９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施形態を図面を参照しつつ説明する。
【００３０】
実施形態の製造方法は図２に示す製造装置により実施される。この製造装置は、次の射出成形型を用いるものである。射出成形型は、開閉可能な第１型としてのコア型１及び第２型としてのキャビティ型２からなり、両型１、２が閉じられたときに樹脂成形品の形状に対応した形状のキャビティＣが内部に形成される。
【００３１】
コア型１は、第１型本体としてのコア型本体３と、コア型本体３からキャビティＣ内に突出する突出部４と、突出部４の後端部４ｃをキャビティＣ側に付勢する付勢手段としての圧縮コイルばね５と、圧縮コイルばね５を支える板型６とから構成されている。突出部４のキャビティＣ側の先端面４ａには、内部に凹部４ｄを有し環状に突出する環状突出部４ｂが形成されている。
【００３２】
キャビティ型２は、第２型本体としてのキャビティ型本体７と、突出部４と当接可能な受け部８とから構成されている。受け部８のキャビティＣ側には、中央に凹部８ｂを有し、通気シート片１０を載置可能な載置面８ａが形成されている。また、コア型本体３とキャビティ型本体７との間には、射出ゲートを先端に有するスプル９が設けられている。
【００３３】
キャビティＣ内の突出部４と受け部８との間は通気シート片１０を受け入れ可能である。すなわち、通気シート片１０は上述のように載置面８ａに載置するか、又は突出部４の先端に凹部４ｄを形成して、この凹部４ｄに載置してもよい。また、コア型１とキャビティ型２とが開閉可能であるため、コア型１及びキャビティ型２の型閉め時に通気シート片１０を突出部４の先端と受け部８とで挟んで厚さ方向に圧縮可能である。さらに、環状突出部４ｂの外周側では通気シート片１０がキャビティＣに露出可能とされている。
【００３４】
以上の構成をした製造装置を用いて、図６に示すように、通気シート片１０を一体的に接合した樹脂成形品である差し込み式通気栓２０を製造する方法について説明する。
【００３５】
まず、図１に示す第１工程Ｓ１において、図２に示すように、コア型１及びキャビティ型２が開いているとき、キャビティ型２の受け部８の載置面８ａ上に通気シート片１０をセットする。この通気シート片１０は、通気シート本体１０ａと補強シート１０ｂとが積層された積層体であり、厚さ方向に圧縮可能である。通気シート本体１０ａは、内部に互いに不規則方向を向くとともに不規則形状をした０．５〜２０μｍ程度の大きさの無数の微細通気孔が形成されたＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン樹脂）からなる。また、補強シート１０ｂは、ＰＰ（ポリプロピレン樹脂）、ＰＥ（ポリエチレン樹脂）等の繊維からなる不織布であり、内部に微細通気孔よりも大きく、互いに不規則方向を向くとともに不規則形状に形成された通気間隙を有している。通気シート片１０を載置面８ａ上にセットするに際し、補強シート１０ｂ側を射出される樹脂材料と接する側、この実施形態ではコア型１に向けた状態とする。
【００３６】
次に、図１に示す第２工程Ｓ２において、図３及び図４に示すように、両型（コア型１及びキャビティ型２）の型閉めを行い、キャビティ型本体７、受け部８、突出部４及び通気シート片１０によりキャビティＣが形成される。この際、通気シート片１０は、圧縮コイルばね５により付勢された突出部４の環状突出部４ｂと受け部８の載置面８ａとで挟まれ、厚さ方向に環状に圧縮される。ただし、実際の圧縮された厚さは通気シート片１０がその反発力により圧縮コイルばね５の付勢力に抗して突出部４を幾分後退させた位置に対応する厚さである。こうして、図５に示すように、通気シート片１０には、環状の圧縮部１０ｃが形成される。また、通気シート片１０における環状突出部４ｂよりも径方向内側の内側部１０ｄは、突出部４の凹部４ｄと受け部８の凹部８ｂが形成されているので、圧縮されない状態となっている。さらに、通気シート片１０における環状突起部４ｂよりも外側の外側部１０ｅは、キャビティＣに露出している。
【００３７】
また、複数個の通気シート片１０は、通気シート片１０毎に厚さのばらつきを有しているが（公称厚さ１４０μｍの場合、９０μｍ〜１８０μｍの範囲のばらつき）、圧縮コイルばね５は通気シート片１０の厚さの大小に比例して付勢力を直線的に大小変化させる。また、圧縮部１０ｃの厚さが公称厚さを有する通気シート片１０の元の厚さの略５０％となるように圧縮コイルばね５が調整されている。そして、図３及び図４に示すように、突出部４の後端部４ｃとコア型本体３との距離ｄ１又はｄ２は、前記の型構造により通気シート片１０の厚さのばらつきを吸収している状態を示す。図３が通気シート片１０が所定値よりも薄い場合であり、図４が通気シート片１０が所定値よりも厚い場合である。
【００３８】
次に、図１に示す第３工程Ｓ３において、図３及び図４に示すように、スプル９の射出ゲートからキャビティＣ内に液状樹脂を射出して充填する。この際、図５に示すように、通気シート片１０が環状に圧縮されて環状突出部４ｂの先端と密着した圧縮部１０ｃが形成されていることにより、通気シート片１０の内側１０ｄへの液状樹脂の流入が防止される。また、液状樹脂の圧力により、通気シート片１０の外側１０ｅにおける通気間隙内には液状樹脂が流入する。なお、本実施形態により差し込み式通気栓２０を成形するときには、この液状樹脂の材料として、ＴＰＥ（熱可塑性エラストマー）、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等のゴム状弾性を有するものを使用することができるが、特に環境面からＴＰＯが好ましい。
【００３９】
そして、液状樹脂を通気間隙内で固化又は硬化させて、アンカー作用により通気シート片１０を差し込み式通気栓２０に一体的に接合する。
【００４０】
最後に、図１に示す第４工程Ｓ４において、型開きし、図６に示す差し込み式通気栓２０を得る。この差し込み式通気栓２０は、通気シート片１０が樹脂成形品２１に一体的に接合されており、通気シート片１０の通気シート本体１０ａ及び補強シート１０ｂが空気を通過させ、通気シート本体１０ａが水滴等の液体や微細通気孔の大きさを超える異物を通過させないという性質を有しているため、例えば電子部品を内蔵するケースの通気栓等に用いられ、水の付着等による電子部品の誤動作や故障を防止するとともに、電子部品の発熱に伴う空気の膨張によるケース部材内の内圧の上昇を防止してケース部材内の内圧を外部と一定に保つ。
【００４１】
この製造方法では、第２工程Ｓ２において、通気シート片１０の反発力により圧縮コイルばね５の付勢力に抗して突出部４を後退させている。このため、通気シート片１０の厚さが通気シート片１０毎にばらついたとしても、通気シート片１０に加わる圧力に過不足がなくなり、圧縮部１０ｃを形成することができる。
【００４２】
つまり、所定値よりも厚い通気シート片１０がキャビティＣ内にセットされた場合であっても、液状樹脂の射出前の型閉め時に通気シート片１０が過度に圧縮されることがない。そのため、通気シート片１０に傷を生じず、樹脂成形品２１の防水性能等が安定する。
【００４３】
また、所定値よりも薄い通気シート片１０がキャビティＣ内にセットされた場合にも、通気シート片１０への圧縮力が不足することはなく、通気シート片１０が確実に所定の位置に保持されるとともに十分に圧縮された圧縮部１０ｃが形成される。そのため、液状樹脂が通気シート片１０と突出部４の先端との間に流れ込んで通気シート片１０にバリを生じたり、射出成形中に通気シート片１０の位置がずれたりすることがなく、安定した通気性能を有する樹脂成形品を得ることができる。
【００４４】
また、第１工程Ｓ１において、微細通気孔よりも大きい通気間隔を有する補強シート１０ｂ側をコア型１側（液状樹脂が充填される側）に向けた状態で通気シート片１０をセットし、第２工程Ｓ２において通気シート片１０における環状突起部４ｂよりも外側１０ｅがキャビティＣに露出されているため、第３工程Ｓ３において液状樹脂が外側１０ｅの内部に入り込み易い。また、通気シート片１０における環状突出部４ｂよりも内側１０ｄは、凹部４ｄ、８ｂが形成されていることにより圧縮されない状態となっているため、通気シート片１０の通気性能を低下させることがない。
【００４５】
したがって、本発明の製造方法によれば、通気シート片１０毎の厚さのばらつきにかかわらず、安定した品質の樹脂成形品２１を製造することができる。
【００４６】
また、この製造方法によれば、液状樹脂の射出、充填圧力で通気シート片１０の微細通気孔や通気間隙の内部に液状樹脂が不規則方向に入り込んだ状態で固化又は硬化するため、アンカー作用により樹脂成形品２１と通気シート片１０との接合力が別途の追加工程なしで得られる。また、樹脂成形品２１の成形と同時に通気シート片１０をもつ通気孔が形成されるので、樹脂成形品２１の成形後に通気シート片１０を接着剤で貼り付ける場合に比較して、工程が少なくなり生産能率を高めることができる。そのため、この製造方法によれば、後工程での接着剤による接着よりも、通気シート片１０との接合力が大きい差し込み式通気栓２０を効率良く製造することができる。
【００４７】
なお、上記実施形態において、樹脂成形品の一つの例として、ケースの通気孔を塞ぐ通気栓の製法とその製造装置について説明したが、樹脂成形品は通気栓に限らず、ケース本体の壁面に形成した通気孔を塞ぐように通気シート片を一体的に接合したものであっても良い。また、樹脂成形品はその全体形状が小さいものでは、一つのコア型１及びキャビティ型２内で複数個同時に形成するようにしても良い。
【００４８】
また、上記実施形態において、付勢手段である圧縮コイルばね５は突出部４（コア型１側）に設けられているが、受け部８（キャビティ型２側）に設けられていてもよく、さらに、突出部４と受け部８との両方に設けられていてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態に係り、通気シート片を一体的に接合した樹脂成形品の製造方法の工程図である。
【図２】実施形態に係り、金型が開いた状態の断面図である。
【図３】実施形態に係り、通気シート片が薄い場合の金型が閉じた状態の断面図である。
【図４】実施形態に係り、通気シート片が厚い場合の金型が閉じた状態の断面図である。
【図５】実施形態に係り、金型が閉じた状態の部分拡大断面図である。
【図６】実施形態に係り、製品の斜視図である。
【符号の説明】
１…第１型（コア型）
２…第２型（キャビティ型）
３…第１型本体（コア型本体）
７…第２型本体（キャビティ型本体）
４…突出部
４ｂ…環状突出部
８…受け部
５…付勢手段（圧縮コイルばね）
Ｃ…キャビティ
１０…通気シート片
１０ａ…通気シート本体
１０ｂ…補強シート
１０ｃ…圧縮部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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