(57)【要約】【課題】操作レバーによる用紙の厚みに応じたインクカートリッジのインクヘッドの用紙表面からの高さ変更の正否を簡単な構成で判定できるようにする。【解決手段】インクカートリッジを搭載するインクキャリッジ１の位置を普通紙に対応した下側位置と、厚紙に対応した上側位置とに選択的に移動させる操作レバー７の基体７ａにストッパ７ｃを設ける。インクキャリッジ１の側面に突起１ｃを設ける。タイミングフェンスのマーク間隔を、突起１ｃがストッパ７ｃに当接してインクキャリッジ１の移動が規制を受けるときのセンサ通過検出領域と、突起１ｃがストッパ７ｃに当接することなくインクキャリッジ１の移動が規制を受けないときのセンサ通過検出領域とで異ならせる。センサによるマーク間隔検知により操作レバー７の回動位置が用紙に対応しているか否かを検出する。【選択図】      図８
2004249601.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
主走査方向に走査するインクキャリッジに搭載されたインクヘッドからのインクを画像情報に基づいて吐出することによって、記録媒体に画像を形成するインクジェット画像形成装置において、
上記インクキャリッジの主走査方向一側の壁面には突起が突設され、
上記突起が対向するインクジェットプリンタ本体の一側壁には、記録媒体の厚みに応じてインクキャリッジの高さ位置を変更するための高さ変更部材が設けられており、
上記高さ変更部材は、用紙の厚みに応じた変更動作によって上記突起に対して対向する位置と対向しない位置との間で移動する当接部を有しており、
上記インクキャリッジがインクジェットプリンタ本体の一側壁に向かって移動する際、インクキャリッジの突起が高さ変更部材の当接部に当接することによってその移動量が所定の規制位置で規制された状態であることと、インクキャリッジの突起が高さ変更部材の当接部に当接せずインクキャリッジが上記規制位置よりも更に上記一側壁に向かって移動した状態であることとを判別することによって、上記高さ変更部材の状態が用紙の厚みに応じた適正な状態であるか否かを判定する判定手段を備えていることを特徴とするインクジェット画像形成装置。
【請求項２】
請求項１に記載のインクジェット画像形成装置において、
インクキャリッジの主走査方向に沿ってタイミングフェンスが配設されていると共に、インクキャリッジには上記タイミングフェンス上のマーク間隔を読み取る読取手段を備えており、
上記タイミングフェンス上のマークのうち、インクキャリッジの突起が高さ変更部材の当接部に当接することなしにインクキャリッジがインクジェットプリンタ本体の一側壁に向かって移動しているときに読取手段が対向する領域のマーク間隔は、他の領域のマーク間隔と異なっていることを特徴とするインクジェット画像形成装置。
【請求項３】
請求項１または２に記載のインクジェット画像形成装置において、
高さ変更部材の状態が用紙の厚みに応じた適正な状態であるか否かを判定する判定動作は、画像形成動作の開始直前に行われるよう構成されていることを特徴とするインクジェット画像形成装置。
【請求項４】
請求項１、２または３に記載のインクジェット画像形成装置において、
判定手段が、高さ変更部材の状態が用紙の厚みに応じた適正な状態でないと判定したとき、変更部材の状態が不適正であることを警告するための警告表示を行う表示手段を備えていることを特徴とするインクジェット画像形成装置。
【請求項５】
請求項４記載のインクジェット画像形成装置において、
高さ変更部材の状態が用紙の厚みに応じた適正な状態でないと判定したとき、判定手段は、画像形成動作を禁止するよう構成されていることを特徴とするインクジェット画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、副走査方向に搬送される用紙（記録媒体）に対してインクヘッドを主走査方向に往復移動させて用紙の表面に画像を形成するインクジェット画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、インクジェットプリンタ等に代表されるインクジェット画像形成装置では、副走査方向に搬送される用紙に対して主走査方向に往復移動するインクキャリッジにインクヘッドを搭載し、このインクヘッドから画像情報に基づいてインクを吐出することによって、用紙に画像を形成することが行われる。例えば、インクジェットプリンタでは、インクヘッドに配置された複数のノズルから用紙の表面に対してインクを吐出するようにしており、ノズルから吐出したインクによって用紙表面に正常に画像を形成するために、ノズルの先端と用紙の表面との適正な間隔は予め定められている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
この場合、インクヘッドと用紙の表面との間隔が狭すぎると、用紙の表面がインクヘッドに接触し、インクヘッドの磨耗や破損が生じる虞がある。反対に、インクヘッドと用紙の表面との間隔が広すぎると、所謂サテライト現象を生じて画像形成状態が劣化する。このサテライト現象とは、インクヘッドのノズルから吐出インクの本体粒に続いて吐出される微小インク粒が、用紙表面における本体粒の着地点から離れた着地点に付着する現象である。即ち、図１２の（Ａ）に示すように、インクヘッド１０１と用紙１０２との間隔が適正である場合には、微小インク粒１１１〜１１３は、用紙１０２の表面においてインク本体粒１１０の着地点内に付着し、用紙１０２の表面における画像を汚損することはない。これに対して、同図（Ｂ）に示すように、インクヘッド１０１と用紙１０２との間隔が広い場合には、微小インク粒１１１〜１１３は、用紙１０２の表面においてインク本体粒１１０の着地点以外の部分に付着し、用紙１０２の表面における画像を汚損する。
【０００４】
そこで、従来のインクジェットプリンタでは、用紙表面に直交する方向（高さ方向）においてインクヘッドの位置をインクキャリッジごと移動できるように構成し、画像を形成する用紙の厚みに応じて高さ方向のインクヘッドの位置を変更することにより、用紙の厚みに拘らず用紙表面とインクヘッドとの離間距離（高さ）を一定に維持するようにしている。通常、このようなインクヘッドの高さ変更は、装置の側面等に配置されたレバータイプの高さ変更部材をユーザが操作することによって、インクキャリッジごと行われるようになっている。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭６０−１７８０６３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のインクジェットプリンタでは、高さ変更部材により変更されたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更位置を簡単な構成で検出するようにしたものがなく、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を判定することができない。そのため、ユーザが高さ変更部材によって変更したインクキャリッジの高さ位置が、画像を形成する用紙の厚さに適合していない場合でも、画像形成処理が実行され、所謂サテライト現象を生じて画像形成状態が劣化したり、インクヘッドの磨耗や破損を生じることになる。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を簡単な構成で判定できるようにするインクジェット画像形成装置を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明が講じた解決手段は、主走査方向に走査するインクキャリッジに搭載されたインクヘッドからのインクを画像情報に基づいて吐出することによって、記録媒体に画像を形成するインクジェット画像形成装置を前提とする。このインクジェット画像形成装置に対し、インクキャリッジの主走査方向一側の壁面に突起を突設し、この突起が対向するインクジェットプリンタ本体の一側壁に、記録媒体の厚みに応じてインクキャリッジの高さ位置を変更するための高さ変更部材を設ける。また、高さ変更部材に、用紙の厚みに応じた変更動作によって上記突起に対して対向する位置と対向しない位置との間で移動する当接部を備えさせる。そして、インクキャリッジがインクジェットプリンタ本体の一側壁に向かって移動する際、インクキャリッジの突起が高さ変更部材の当接部に当接することによってその移動量が所定の規制位置で規制された状態であることと、インクキャリッジの突起が高さ変更部材の当接部に当接せずインクキャリッジが上記規制位置よりも更に上記一側壁に向かって移動した状態であることとを判別することによって、上記高さ変更部材の状態が用紙の厚みに応じた適正な状態であるか否かを判定する判定手段を備えさせている。
【０００９】
この特定事項により、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否は、突起と当接部との当接または非当接に基づいて上記インクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を検出する既存の簡単な構成の検出手段により、そのインクキャリッジの基準位置に基づいて判定されるので、ユーザが高さ変更部材によって変更したインクキャリッジの用紙表面からの高さが、画像を形成する用紙の厚さに適合しているか否かが正確に判定され、画像形成時のインクヘッドと用紙表面との間隔が狭い際の用紙表面へのインクヘッドの接触によるインクヘッドの磨耗や破損を確実に防止することが可能となる一方、インクヘッドと用紙表面との間隔が広い際の所謂サテライト現象による画像形成状態の劣化を確実の防止することが可能となる。
【００１０】
また、判定手段による判定動作を行うための具体的な手段としては以下のものが掲げられる。つまり、インクキャリッジの主走査方向に沿ってタイミングフェンスを配設すると共に、インクキャリッジにタイミングフェンス上のマーク間隔を読み取る読取手段を備えさせる。そして、タイミングフェンス上のマークのうち、インクキャリッジの突起が高さ変更部材の当接部に当接することなしにインクキャリッジがインクジェットプリンタ本体の一側壁に向かって移動しているときに読取手段が対向する領域のマーク間隔が、他の領域のマーク間隔と異なる構成としている。これによれば、読取手段がタイミングフェンス上のマーク間隔を読み取っている際、その読み取りマーク間隔が変化した場合、それによってインクキャリッジの突起が高さ変更部材の当接部に当接せずその移動量に規制を受けない位置を通過したことが認識できる。つまり、既存のタイミングフェンス及び読取手段（読取センサ）を用いて、高さ変更部材の状態を正確に認識することができる。
【００１１】
また、上記判定手段による判定動作のタイミングとして、画像形成動作の開始直前に設定した場合、画像形成動作の実行時における高さ変更部材の状態の認識の信頼性の向上を図ることができる。
【００１２】
更に、判定手段が、高さ変更部材の状態が用紙の厚みに応じた適正な状態でないと判定したとき、変更部材の状態が不適正であることを警告するための警告表示を行う表示手段を備えさせている。これによれば、ユーザは、高さ変更部材の状態を変更する必要があることを容易に把握することができる。
【００１３】
また、このように高さ変更部材の状態が用紙の厚みに応じた適正な状態でないと判定したとき、画像形成動作を禁止するようにすれば、無駄な画像形成動作や記録用紙を無駄にしてしまうことがなくなる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
図１はこの発明の実施形態に係るシリアルタイプのインクジェットプリンタの外観図であり、図２は同インクジェットプリンタの概略の構成を示す側面図である。インクジェットプリンタ本体５１の前面側には、給紙トレイ５２及び排紙トレイ５３が給紙トレイ５２を下側にして上下に装着されている。給紙トレイ５２の上面には、記録媒体としての用紙Ｐの給紙方向に直交する方向に所定範囲にわたって移動自在にされたガイド板５４が設けられている。このガイド板５４は、給紙トレイ５２の上面に載置された複数枚の用紙Ｐの側端縁に当接し、給紙トレイ５２の上面における複数枚の用紙Ｐの載置状態を整合させる。
【００１５】
インクジェットプリンタ本体５１の内部には、繰出ローラ５５、給紙ローラ５６、搬送ガイド５７、レジストローラ５８、排紙ローラ５９、プラテン６０、インクカートリッジ３及び保持シャフト６ａ，６ｂが設けられている。繰出ローラ５５は、回転によって給紙トレイ５２上に載置された用紙Ｐを１枚ずつ給紙ローラ５６方向に繰り出す。給紙ローラ５６は、繰り出された用紙Ｐを搬送ガイド５７内に導く。レジストローラ５８は、インクカートリッジ３の主走査方向の動作に同期して用紙Ｐをプラテン６０とインクカートリッジ３との間に導く。排紙ローラ５９は、画像形成を終了した用紙Ｐを排紙トレイ５３に排出する。
【００１６】
保持シャフト６ａ，６ｂは、インクカートリッジ３の主走査方向の移動をガイドする。インクカートリッジ３は、主走査方向に１回往動する間に下端のインクヘッド（図示せず）から用紙Ｐの表面に対して画像データに応じてインクを吐出する。この間においてレジストローラ５８による用紙Ｐの副走査方向への搬送は一時停止されている。レジストローラ５８は、インクカートリッジ３が復動する間にインクヘッドにおける副走査方向のノズルの配置数に応じた距離だけ副走査方向に用紙Ｐを搬送する。このように、インクカートリッジ３が主走査方向に往復移動する間のレジストローラ５８による用紙Ｐの副走査方向の所定距離の搬送が繰り返されることにより、用紙Ｐの全面に画像が形成される。
【００１７】
図３は、上記インクジェットプリンタの要部の構成を示す斜視図である。インクジェットプリンタ本体５１の内部において、インクカートリッジ３はインクタンク２とともにインクキャリッジ１に搭載されている。インクキャリッジ１は、主走査方向に平行に配置された保持シャフト６ａ，６ｂにガイドされて主走査方向に往復移動する。インクキャリッジ１の背面側には、上側にスライドシャフト４が配置されており、このスライドシャフト４の下方にタイミングフェンス５（コードストリップとも言う。）が配置されている。タイミングフェンス５は、インクキャリッジ１の背面側に設けられている読取手段としての読取センサ８に対向する。このタイミングフェンス５の詳細については後述する。
【００１８】
図４は、上記インクジェットプリンタに設けられるインクキャリッジ１の構成を示す外観図である。インクキャリッジ１は、中空形状を呈し、内部にインクカートリッジ３及びインクタンク２が上面側からこの順に搭載される。インクキャリッジ１の背面側の下端部には、軸受１ａが形成されている。この軸受１ａには、背面側の保持シャフト６ａが嵌入する。インクキャリッジ１の底面の前端部には、凹部１ｂが形成されている。この凹部１ｂには、前面側の保持シャフト６ｂが下方から当接する。また、インクキャリッジ１の一方の側面（図４では右側）の前面側の下端部には、突起１ｃが突出している。
【００１９】
インクキャリッジ１は、インクジェットプリンタに対する電源投入時、及び、画像形成作業の開始時において主走査方向における移動範囲の右端側に移動して停止する。画像形成作業の開始が指示されると、インクキャリッジ１は移動範囲の左端側に移動した後、画像形成すべき用紙幅に応じた主走査方向における画像形成範囲内を往復移動する。
【００２０】
図５は、本インクジェットプリンタに設けられる高さ変更部材としての操作レバー７の構成を示しており、（Ａ）はその側面図であり、（Ｂ）は（Ａ）におけるＶ−Ｖ線に沿った端面図である。この操作レバー７は、インクジェットプリンタ本体５１の一方の側面に配置されている。また、この操作レバー７は、基部としての円板状の基体７ａの周面の一部から操作部７ｂ、係止片７ｄ及びギア部７ｅを突出して形成されている。基体７ａは、インクキャリッジ１の主走査方向に厚みを有している。また、操作レバー７は、インクジェットプリンタ本体５１の内部において基体７ａの中央の孔部７ｆを中心に図６の（Ａ）に示す位置、及び、この位置から矢印Ａ方向に所定角度だけ回転した図６の（Ｂ）に示す位置との間において回転自在に支持されている。
【００２１】
操作部７ｂは、インクジェットプリンタ本体５１の上面から外部に露出している。ギア部７ｅは、スライドシャフト４の回転軸の一端に固定されたアジャストギア４ａ（図７参照）に噛合している。
【００２２】
そして、本形態の特徴として、上記基体７ａには、ストッパ７ｃ（当接部）が突設されている。このストッパ７ｃは、基体７ａにおけるインクキャリッジ１に対向する側の面（図５（Ｂ）における左側面）に一体形成されており、操作レバー７の回動操作によってインクキャリッジ１の突起１ｃに対向する当接位置とインクキャリッジ１の突起１ｃに対向しない非当接位置とに選択的に変換されるようになってる。このストッパ７ｃの突出量は、基体７ａのインクキャリッジ主走査方向の厚みと略一致している。
【００２３】
係止片７ｄには、弾性部材（スプリング）９が係止されている。この弾性部材９は、操作レバー７を図６の（Ａ）に示す位置、又は、図６の（Ｂ）に示す位置のいずれかに選択的に停止させるように付勢する。上記ストッパ７ｃは、操作レバー７が図６の（Ａ）に示す位置に停止している状態ではインクキャリッジ１の突起１ｃとの当接位置に露出せずに非当接位置に変換され、操作レバー７が図６の（Ｂ）に示す位置に停止している状態ではインクキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に露出する。この場合、操作レバー７が図６の（Ａ）に示す位置に停止している状態、つまりインクキャリッジ１の突起１ｃとの当接位置にストッパ７ｃが露出せずに非当接位置に変換されている状態では、インクキャリッジ１の主走査方向一側への走査時にインクキャリッジ１の突起１ｃが操作レバー７の基体７ａ（ストッパ７ｃの突出位置とは異なる位置）に当接するようになっている。
【００２４】
図７は、本インクジェットプリンタに設けられる上記スライドシャフト４の構成を示す正面図である。スライドシャフト４は、円柱形状を呈し、インクジェットプリンタ本体５１の内部において、インクキャリッジ１の主走査方向の移動範囲の全域において、インクキャリッジ１の背面側の上部に当接する。スライドシャフト４は、一端にアジャストギア４ａを固定した回転軸４ｂに対して中心軸を偏心して固定されている。前述のようにアジャストギア４ａには、操作レバー７に形成されているギア部７ｅに噛合する。従って、スライドシャフト４は、操作レバー７の回転によって回転軸４ｂに対して偏心して回転し、スライドシャフト４の周面の前面側、即ち、インクキャリッジ１側への突出量が変化する。
【００２５】
図８の（Ａ）および（Ｂ）は、上記ストッパ７ｃが操作レバー７によって突起１ｃとの当接位置および非当接位置に変換されている状態を模式的に示すインクジェットプリンタ内部の正面図である。また、図９は、インクキャリッジ１の主走査方向に沿って配設された上記タイミングフェンス５である。
【００２６】
図８に示すように、インクジェットプリンタ本体５１の一方の側壁付近にはインク残量センサ４１が設けられている。このインク残量センサ４１は、インクキャリッジ１に搭載されたインクタンク２内のインク残量を検出するものであって、インクタンク２に向けて光を発光する発光素子４１ａと、この発光素子４１ａから発光された光を受光する受光素子４１ｂとを備えている。
【００２７】
また、図９に示すように、本形態に係るタイミングフェンス５は、キャリッジ１の主走査方向の移動範囲の全域にわたってキャリッジ１の背面に対向している。このタイミングフェンス５においてキャリッジ１の読取センサ８に対向する読取面には、図中の右側端部近傍に高さ検出領域５ｂが形成されており、その他の領域がプリント領域５ａとなっている。これら各領域５ａ，５ｂそれぞれには、主走査方向に所定の間隔で白色部と黒色部とが繰り返して形成されたマークが描かれている。
【００２８】
プリント領域５ａは、従来のインクジェットプリンタに設けられているタイミングフェンスと同様に、画像形成時におけるキャリッジ１の定速移動制御に用いられる。即ち、プリント領域５ａの主走査方向の長さは、画像形成の対象となる最大サイズの用紙幅と同一の長さを有する範囲の両側に停止状態のキャリッジ１が画像形成時の所定速度に達するまでに必要な加速域を設けた長さにされている。キャリッジ１に設けられた読取センサ８は、画像形成時のキャリッジ１の移動中においてタイミングフェンス５におけるプリント領域５ａの画像を読み取る。この読取センサ８の読取画像中における白色部の画像と黒色部の画像と変化の周期が所定周期に一致するようにキャリッジ１の移動速度を制御する。
【００２９】
一方、高さ検出領域５ｂにあっては、白色部と黒色部とが繰り返して形成されるマークの間隔が上記プリント領域５ａにおけるマークの間隔よりも長く（例えば２倍の長さに）設定されている。
【００３０】
また、このプリント領域５ａと高さ検出領域５ｂとの境界部の位置は、図８（Ａ）に示す位置（突起１ｃの当接位置）に操作レバー７が回動され、インクキャリッジ１の突起１ｃが操作レバー７のストッパ７ｃに当接した状態で上記読取センサ８がこのプリント領域５ａと高さ検出領域５ｂとの境界部に対向する位置に設定されている。つまり、図８（Ａ）に示す位置に操作レバー７が回動されている状態では、読取センサ８が高さ検出領域５ｂに達することなしにインクキャリッジ１の走査移動が制限される。一方、図８（Ｂ）に示す位置（突起１ｃの非当接位置）に操作レバー７が回動されている状態では、読取センサ８が高さ検出領域５ｂに達し、マークの間隔が長くなったことを検知した後に突起１ｃがストッパ７ｃに当接してインクキャリッジ１の走査移動が制限されるようになっている。
【００３１】
このようにして操作レバー７の回動位置を検出し、それによって上記操作レバー７による用紙Ｐの厚みに応じたインクキャリッジ１の用紙Ｐ表面からの高さ、つまりインクカートリッジ３のインクヘッドの高さ変更の正否が判定されるようになっている。つまり、インクキャリッジ１の画像形成に先立つ主走査方向一側への走査時に操作レバー７によるインクカートリッジ３のインクヘッドの高さ変更の正否が判定されるようになっている。
【００３２】
言い換えると、図８の（Ａ）に示すように、操作レバー７が図６の（Ｂ）に示す位置に停止してストッパ７ｃを露呈させる当接位置に変換している状態でのインクキャリッジ１の主走査方向一側への走査時による基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがストッパ７ｃに当接するまでの距離Ｌ１と、図６の（Ｂ）に示すように、操作レバー７が図６の（Ａ）に示す位置に停止してストッパ７ｃを露呈させない非当接位置に変換している状態でのインクキャリッジ１の主走査方向一側への走査時による基準位置Ｇからインクキャリッジ１の突起１ｃがストッパ７ｃに非当接となって操作レバー７の基体７ａに当接するまでの距離Ｌ２との相違をタイミングフェンス５のマークの読み取りによって検出することで、操作レバー７による用紙Ｐの厚みに応じたインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さ変更の正否が判定されるようにしている。
【００３３】
なお、上述したタイミングフェンス５のマークの読み取り以外に、インク残量センサ４１によるインクキャリッジ１の位置検出、インクキャリッジ１を走査するモータ３０のパルス数の差、負荷抵抗の変化、モータ３０の駆動時間などに基づいて操作レバー７の回動位置を検出するようにしてもよい。
【００３４】
操作レバー７が図６の（Ａ）に示す位置に停止している状態では、スライドシャフト４の前面側への突出量は小さく、インクキャリッジ１の背面はスライドシャフト４の周面によって押圧されず、インクキャリッジ１の前面側は下側の位置に停止している。これに対して、操作レバー７が図６の（Ｂ）に示す位置に停止している状態では、スライドシャフト４の前面側への突出量が大きくなり、インクキャリッジ１の背面はスライドシャフト５の周面によって押圧され、インクキャリッジ１は保持シャフト６ａを中心として回転し、インクキャリッジ１の前面側は上側の位置に停止する。このとき、インクキャリッジ１に搭載されたインクカートリッジ３の下端のインクヘッドは、図６の（Ａ）に示す状態に比較して０．２〜０．７ｍｍ程度上方に位置する。従って、操作レバー７を図６の（Ａ）に示す位置、又は、図６の（Ｂ）に示す位置に選択的に回転させることにより、インクキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のインクヘッドを普通紙に対応した下側位置、又は、厚紙に対応した上側位置のいずれかに位置する状態で、主走査方向に往復移動させることができる。また、インクキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のインクヘッドが普通紙に対応した下側位置に位置している状態では操作レバー７のストッパ７ｃはインクキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に露出せず、インクキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のインクヘッドが厚紙に対応した上側位置に位置している状態で操作レバー７のストッパ７ｃがインクキャリッジ１の突起１ｃに当接する位置に露出する。
【００３５】
図１０は、上記インクジェットプリンタの制御部の構成を示すブロック図である。インクジェットプリンタの制御部は、ＲＯＭ２２及びＲＡＭ２３を備えた判定手段を構成するＣＰＵ２１に、インク残量センサ４１、読取センサ８、インタフェース２４、画像メモリ２５、モータドライバ２６、ヘッドドライバ２７及び操作パネルコントローラ２８等の入出力機器を接続して構成されている。ＣＰＵ２１は、ＲＯＭ２２に予め書き込まれたプログラムにしたがって入出力機器を統括して制御する。この時、ＣＰＵ２１に入出力されるデータがＲＡＭ２３の所定のメモリエリアに格納される。
【００３６】
読取センサ８は、タイミングフェンス５の読取データをＣＰＵ２１に入力する。インタフェース２４は、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からのデータの入力を受け付ける。画像メモリ２５は、インタフェース２４を介して入力された画像データを記憶する。モータドライバ２６はＣＰＵ２１から出力される駆動データに基づいてモータ３０を駆動する。このモータ３０の回転が、図外の伝達機構を介してインクキャリッジ１に主走査方向の移動力として伝達される。ヘッドドライバ２７は、ＣＰＵ２１から出力される駆動データに基づいてインクカートリッジ３のインクヘッドを駆動する。操作パネルコントローラ２８は、操作パネル３１に設けられたキースイッチ３１ａの操作データをＣＰＵ２１に入力するとともに、ＣＰＵ２１から出力される表示データを表示する表示手段としてのディスプレイ３１ｂに表示する。
【００３７】
また、ディスプレイ３１ｂには、パーソナルコンピュータ等のホスト装置２９からの画像形成要求時に条件設定される用紙Ｐの厚みと、用紙Ｐの厚みに応じて変更された操作レバー７によるインクカートリッジ３のインクヘッドの用紙Ｐ表面からの高さとが不適切であるときに、操作レバー７による位置変更を促す旨のメッセージが表示されるようになっている。
【００３８】
図１１は、上記インクジェットプリンタの制御部におけるインクカートリッジの高さ検出処理時の処理手順を示すフローチャートである。この発明に係るインクジェットプリンタの制御部を構成するＣＰＵ２１は、読取センサ８が読み取ったタイミングフェンス５の高さ検出領域５ｂの読取データに基づいてインクキャリッジ１の図８中の右端方向の移動量を検出し、この検出結果に基づいてインクキャリッジ１の突起１ｃが操作レバー７に形成されたストッパ７ｃに当接しているか否かを判別し、さらに、この判別結果に基づいて操作レバー７の操作によってキャリッジ１に搭載したインクカートリッジ３のヘッド部が普通紙に対応した下側位置、又は、厚紙に対応した上側位置のいずれに設定されているかを検出する。ＣＰＵ２１は、この検出結果をホスト装置２９から入力された紙厚データと比較し、操作レバー７の操作によるインクカートリッジ３のヘッド部の高さ設定が正しいか否かを判断する。
【００３９】
即ち、ＣＰＵ２１は、ホスト装置２９から紙厚データを含む画像データが入力されると（ｓ１）、キャリッジ１を右端方向に所定位置まで移動させるべくモータ３０を駆動する（ｓ２）。このとき、ＣＰＵ２１は、モータ３０の駆動中に読取センサ８の読取データが変化するか否か（右方向へ移動させた際に突起１ｃが他の部材（ストッパ７ｃまたは基体７ａ）に当接するまでの時間）に応じて、キャリッジ１の突起１ｃが操作レバー７のストッパ７ｃに当接していないか当接しているか、即ち、インクカートリッジ３のヘッド部の位置として普通紙に対応した下側位置が設定されているか厚紙に対応した上側位置が設定されているかを検出する（ｓ３〜ｓ５）。ＣＰＵ２１は、この検出結果をホスト装置２９から入力された紙厚データと比較し（ｓ６）、両者が一致しない場合には、操作パネル３１のディスプレイ３１ｂに操作レバーの切換を指示するメッセージを表示し（ｓ６→ｓ７）、モータ３０を所定量だけ逆転してｓ２に戻る（ｓ８→ｓ２）。このときには、画像形成処理は実行されない。ｓ６において検出結果が紙厚データに一致する場合には、ＣＰＵ２１はヘッドドライバ２７に対してホスト装置２９から入力された画像データに応じたヘッドの駆動データを出力して画像形成処理を実行する（ｓ９）。
【００４０】
以上の処理により、インクキャリッジ１の移動状態を検出するためにインクジェットプリンタに既存のタイミングフェンス５及び読取センサ８を用いて、キャリッジ１に搭載されたインクカートリッジ３のヘッド部の位置の設定状態を検出し、この検出結果がホスト装置２９から指定された紙厚データと一致する場合にのみ画像形成処理を実行する。インクジェットプリンタのＣＰＵ２１に対してホスト装置２９から入力される紙厚データは、インクジェットプリンタに用紙をセットする操作者がホスト装置２９に入力したものであり、ホスト装置２９から入力された紙厚データはインクジェットプリンタの給紙トレイにセットされた用紙の厚さに通常は一致している。したがって、上記の処理により、画像形成処理の対象として給紙トレイから給紙する用紙の厚さに応じた位置にインクカートリッジ３のヘッド部を確実に位置させることができ、画像形成時のインクヘッドと用紙Ｐ表面との間隔が狭い際の用紙Ｐ表面へのインクヘッドの接触によるインクヘッドの磨耗や破損を確実に防止することができる上、インクヘッドと用紙Ｐ表面との間隔が広い際の所謂サテライト現象による画像形成状態の劣化を確実の防止することができる。
【００４１】
また、通常、インクジェットプリンタでは、電源オン時や画像形成処理の開始前において、キャリッジ１を右端側に移動させる。これとともに、操作性を考慮して操作レバー７はインクジェットプリンタ本体の右側に設けられている。このため、上記の実施形態では高さ検出領域５ｂをタイミングフェンス５の右端側に配置し、電源オン時や画像形成処理の開始前にキャリッジ１が位置している装置の右端側でインクカートリッジ３のヘッド部の高さを検出するようにし、検出部材の大型化やキャリッジ１の無駄な移動を省くようにしている。即ち、電源オン時や画像形成処理の開始前において、キャリッジ１を右端側に移動させる動作によって、同時にインクカートリッジ３のヘッド部の高さを検出することができる。
【００４２】
さらに、キャリッジ１が右端側に移動した後に厚紙がセットされた際に、インクカートリッジ３のヘッド部が普通紙に対応した下側位置に設定されている場合にも、キャリッジ１を左端側に移動する前にヘッド位置の設定が不適当であることが検出でき、厚紙がセットされた後にキャリッジ１を左端側に移動してヘッド位置を検出する場合のようにセットされた厚紙にヘッド部が接触することがなく、ヘッド部の磨耗や破損を未然に防止することができる。
【００４３】
加えて、操作レバー７の回転量に応じて主走査方向の複数の位置のそれぞれに露出する複数のストッパを形成することにより、インクカートリッジ３のヘッド部の高さが３段階以上にわたって変化する場合にも、インクカートリッジ３のヘッド部の位置を正確に検出することができる。
【００４４】
また、図１１に示したインクカートリッジの高さ検出処理には、画像形成処理時の駆動電力よりも低い駆動電力をモータ３０に供給することにより、キャリッジ１の突起１ｃがストッパ７ｃに当接する際の衝撃を弱くして装置の故障や破損を防止するようにしてもよい。
【００４５】
さらに、タイミングフェンス５において、プリント領域５ａと高さ検出領域５ｂとの間に、読取センサ８によって識別可能な色の領域を形成することにより、インクカートリッジの高さ検出処理時に、読取センサ８が高さ検出領域５ｂに対向したことを正確に認識することができ、操作レバー７やガイド板５４の操作状態を誤検出することがない。
【００４６】
加えて、図１１におけるｓ８の処理において、画像データを出力したホスト装置２９に警告データを出力するようにしてもよい。
【００４７】
また、インクカートリッジの高さ以外の画像形成条件の設定内容を検出する場合にも、この発明を同様に実施することができる。
【００４８】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その他種々の変形例を包含している。例えば、基体の中央の孔部を偏心させて設けるとともに、この基体よりインクキャリッジの一側壁に向かって突出する当接部（ストッパ）を設け、この当接部が操作レバーの回転によってインクキャリッジの突起に当接する当接位置とインクキャリッジの突起に当接しない非当接位置とに選択的に変換されるようにしてもよい。この場合、非当接位置では、インクキャリッジ１が図８の右方向に移動する場合に、突起１ｃが操作レバー７の基体７ａに当接することなくインクジェットプリンタ本体５１に当接するようにしてもよい。
【００４９】
【発明の効果】
以上の如く、本発明では、突起と当接部との当接または非当接に基づくインクキャリッジの主走査方向一側での基準位置を既存の簡単な構成の検出手段により検出している。つまり、インクキャリッジがインクジェットプリンタ本体の一側壁に向かって移動する際、インクキャリッジの突起が高さ変更部材の当接部に当接することによってその移動量が所定の規制位置で規制された状態であることと、インクキャリッジの突起が高さ変更部材の当接部に当接せずインクキャリッジが上記規制位置よりも更に上記一側壁に向かって移動した状態であることとを判別することによって、上記高さ変更部材の状態が用紙の厚みに応じた適正な状態であるか否かを判定するようにしている。このようにして、高さ変更部材による用紙の厚みに応じたインクキャリッジの用紙表面からの高さ変更の正否を判定することで、用紙表面へのインクヘッドの接触によるインクヘッドの磨耗や破損を確実に防止することができる上、所謂サテライト現象による画像形成状態の劣化を確実の防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係るインクジェットプリンタの外観図である。
【図２】インクジェットプリンタ内部の概略構成を示す側面図である。
【図３】インクジェットプリンタの要部の構成を示す斜視図である。
【図４】インクジェットプリンタに設けられるキャリッジの構成を示す外観図である。
【図５】インクジェットプリンタに設けられる操作レバーを示す図である。
【図６】（Ａ）は操作レバーの非当接位置への操作によるキャリッジに搭載されたインクカートリッジの移動状態を説明する図である。
（Ｂ）は操作レバーの当接位置への操作によるキャリッジに搭載されたインクカートリッジの移動状態を説明する図である。
【図７】インクジェットプリンタに設けられるスライドシャフトの構成を示す正面図である。
【図８】（Ａ）はストッパが操作レバーによって突起との当接位置に変換されている状態を模式的に示すインクジェットプリンタの正面図である。
（Ｂ）はストッパが操作レバーによって突起との非当接位置に変換されている状態を模式的に示すインクジェットプリンタの正面図である。
【図９】タイミングフェンスを示す図である。
【図１０】インクジェットプリンタの制御部の構成を示すブロック図である。
【図１１】インクジェットプリンタの制御部におけるインクカートリッジの高さ検出処理時の処理手順を示すフローチャート図である。
【図１２】（Ａ）は一般的なインクジェットプリンタにおけるインクカートリッジのインクヘッドと用紙表面との間隔適正状態でのサテライト現象の非発生状況を説明する図である。
（Ｂ）は一般的なインクジェットプリンタにおけるインクカートリッジのインクヘッドと用紙表面との間隔不適正状態でのサテライト現象の発生状況を説明する図である。
【符号の説明】
１            インクキャリッジ
１ｃ          突起
５            タイミングフェンス
５１          インクジェットプリンタ本体
７            操作レバー（高さ変更部材）
７ｃ          ストッパ（当接部）
８            読取センサ（読取手段）
Ｐ            用紙（記録媒体）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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