(57)【要約】      （修正有）【課題】製造工数を少なくして低コストで成形でき、また耐側圧性に優れ、走行時の騒音を低減できるＶリブドベルトの製造方法を提供する。【解決手段】（１）短繊維含有ゴムを内層に、接着ゴム１６を表面層に積層した二層の筒状成形体を拡張ダイで押出成形後、切開して短繊維配向ゴムシート２０にし、（２）内型４１とリブ型４５を刻印した外型４６との間に、上記ゴムシート２０を接着ゴム１６が内型４１内の可撓性ジャケット４２に設置し、上記ゴムシート２０の表面に繊維部材２７を包囲し積層体とした後、（３）上記積層体をリブ型４５に密着させて未加硫の予備成型体を作製し、（４）更に上記積層体に心線４８を巻き付け、一体的に加圧加硫し、ベルトスリーブを作製する、伝動ベルトの製造方法にある。【選択図】      図９
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向に延びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法において、
短繊維含有ゴムを内層に、接着ゴムを表面層に積層した二層の筒状成形体を、入口から吐出口へ徐々に径を拡張させた拡張ダイで押出成形した後、切開して接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにし、
外周面に可撓性ジャケットを装着した内型と内周面にリブ型を刻印した外型との間に、上記短繊維配向ゴムシートを接着ゴムが可撓性ジャケットに面するように介在させ、かつ上記短繊維配向ゴムシートの表面に繊維部材を被覆した後、
上記可撓性ジャケットを膨張させて繊維部材、短繊維配向ゴムシートそして接着ゴムからなる積層体を外型の刻印したリブ型に密着するように押圧して未加硫の予備成型体を作製し、
外型から離脱した内型の可撓性ジャケット面に少なくとも心線を巻き付け、
再度、上記内型を外型内に設置し、可撓性ジャケットを膨張させて心線を外型に装着した予備成型体と一体的に加硫し、
脱型してリブ部を有する加硫ベルトスリーブを作製する、
ことを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項２】
ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向に延びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法において、
短繊維含有ゴムを内層に、接着ゴムを表面層に積層した二層の筒状成形体を、入口から吐出口へ徐々に径を拡張させた拡張ダイで押出成形し、該筒状成形体を直線状に切開して接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにし、
内型に装着した伸縮可能な可撓性ジャケット面に、少なくとも心線、接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシート、そして繊維部材を巻き付けて未加硫ゴムスリーブを形成し、
上記未加硫ゴムスリーブを装着した内型を内周面にリブ型を刻印した外型に挿入し、可撓性ジャケットを膨張させて未加硫ゴムスリーブを外型に押圧型付して加硫する、
ことを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
【請求項３】
接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにする工程において、先に押出した短繊維含有ゴムの外周面に接着ゴムを被覆したものを、拡張ダイの入口から同時に押出しして接着ゴムを短繊維含有ゴムの外周面に包囲し積層した筒状成形体に成形する請求項１または２記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項４】
接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにする工程において、短繊維含有ゴムを拡張ダイの入口から侵入させ、他方接着ゴムを拡張ダイの入口と吐出口との間に位置する部位で侵入させて接着ゴムを短繊維含有ゴムの外周面に包囲し積層した筒状成形体に押出成形する請求項１または２記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項５】
接着ゴムの侵入位置が拡張ダイの入口と吐出口との間に位置し、該接着ゴムの侵入位置から吐出口へ至るまでゴム通路の間隙が積層する接着ゴムの厚みだけ大きくなっている請求項４記載の伝動ベルトの製造方法。
【請求項６】
繊維部材が伸縮性織物あるいは編物の何れかである請求項１または２記載の伝動ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は伝動ベルトの製造方法に係り、詳しくは製造工数を少なくして低コストで成形でき、また耐側圧性に優れ、走行時の騒音を低減できるＶリブドベルト等の伝動ベルトの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、未加硫ゴム中に短繊維を一定方向へ配向させる方法としては、圧延シート作製工程のように、回転速度を変えた一対のカレンダーロールに短繊維入り未加硫ゴムを投入し、圧延されたゴムシート中の短繊維をシートの圧延方向に配向させ、そして成形するベルト幅に応じて切断していた。その後、カットした圧延シートを数枚重ね合わせて所定厚みに積層し、続いて巻付け工程のように短繊維が幅方向に配向した積層物を成形ドラムに巻き付けて伝動ベルトの作製に使用していた。
【０００３】
即ち、ＶリブドベルトやローエッジＶベルトの伝動ベルトの製造方法では、円筒状の成型ドラムの周面に１〜複数枚のカバー帆布と接着ゴム層とを巻き付けた後、この上にコードからなる心線を螺旋状にスピニングし、更に圧縮ゴム層を順次巻き付けて積層体を得た後、これを加硫してベルトスリーブにしていた。ここで使用する圧縮ゴム層は、上記圧延シートを３〜４枚重ね合わせた厚みのもので、シート幅方向に短繊維が配向したものを成型ドラムに巻き付けていた。
【０００４】
しかし、圧延シートは、厚みを薄くしなければ、短繊維をシート圧延方向に充分に配向させることができないために、やむを得ずシートを重ねていたためにベルト成形用シートを得るには多大の工数を要していた。
【０００５】
これを改善する方法として、拡張ダイを取付けた押出機を用い、短繊維を押出円筒体の円周方向に配向させるもので、中間空間に、入口空間の所定の流路幅から出口空間の所定の流路幅まで流路幅が変化する拡大空間部を設け、拡張ダイの出口空間の断面積を入口空間の断面積より所定量大きく形成し、さらに入口部分の流路幅が中間部分の流路幅よりも狭く、出口部分の流路幅が中間部分の流路幅以下に設定したものが、提案された。（例えば、特許文献１参照）
【０００６】
更には、短繊維含有ゴム組成物を拡張ダイによってシート化したものを伝動ベルトに使用することも提案されている、例えば、特許文献２には、Ｖリブ部成形溝を有する拡張ダイを出口部分に備えた押出機によって円筒状リブゴムチューブを押出し、このリブゴムチューブを切開したシート用いて金型上でＶリブドベルト成形体を成形して、加硫し、そしてベルト成形体のＶリブ部のリブ表面を研削してＶリブドベルトを作製することが開示されている。
【０００７】
また、Ｖリブドベルトの他の製造方法では、特許文献３に記載されているように、成形金型に未加硫ベルトスリーブを作製した後、金型から取出した該ベルトスリーブの表面に不織布を貼着したものを別のリブ型付加硫金型に設置して不織布をリブ表面に付着したベルトを成形することが知られている。
【０００８】
【特許文献１】
特公平６−９８４７号公報
【特許文献２】
特開平８−７４９３６号公報
【特許文献３】
特公平２−４２３４４号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の拡張ダイを使用する方法でも、例えばクロロプレンのような粘着性が強く、せん断応力が大なる材料を用いる場合には、表面層、特に外周層はダイ内周面との間に大きな摩擦力を発生してスムーズに流れないために、ゴム表面に肌荒れが発生した。このため、マトリクスであるゴムと繊維との密着性が悪く、また配向性も悪く、現実には伝動ベルトの圧縮ゴム層に使用することは困難な場合もあった。また、短繊維含有ゴム組成物を拡張ダイによって正確なＶリブ部を型付して押出すためには、配合を改善する必要があった。
【００１０】
更に、不織布をリブ表面に付着したベルトを成形する方法では、帆布、未加硫ゴムシート、心線、別の未加硫ゴムシート、及び不織布を順次巻き付けて未加硫ベルトスリーブを作製していたため、ベルトの製造工数は低減されていない。
【００１１】
本発明は叙上の如き実状に鑑み、これに対処するもので、製造工数を少なくして低コストで成形でき、また耐側圧性に優れ、走行時の騒音を低減できるＶリブドベルト等の伝動ベルトの製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
即ち、本願請求項１記載の発明は、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向に延びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法において、
短繊維含有ゴムを内層に、接着ゴムを表面層に積層した二層の筒状成形体を、入口から吐出口へ徐々に径を拡張させた拡張ダイで押出成形した後、切開して接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにし、
外周面に可撓性ジャケットを装着した内型と内周面にリブ型を刻印した外型との間に、上記短繊維配向ゴムシートを接着ゴムが可撓性ジャケットに面するように介在させ、かつ上記短繊維配向ゴムシートの表面に繊維部材を包囲した後、
上記可撓性ジャケットを膨張させて繊維部材、短繊維配向ゴムシートそして接着ゴムからなる積層体を外型の刻印したリブ型に密着するように未加硫の予備成型体を作製し、
外型から離脱した内型の可撓性ジャケット面に少なくとも心線を巻き付け、
再度、上記内型を外型内に設置し、可撓性ジャケットを膨張させて心線を外型に装着した予備成型体と一体的に加硫し、
脱型してリブ部を有する加硫ベルトスリーブを作製する、伝動ベルトの製造方法にある。
【００１３】
本発明では、接着ゴムを短繊維含有ゴムの表面層になるように積層した二層の筒状成形体を押出成形した後、直線状に切開して接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにすることで、スムーズな押出を可能にしてゴム表面の肌荒れ発生を阻止し、かつ接着ゴムと圧縮ゴム層を予め積層することで製造工数を少なくして低コストで伝動ベルトを成形でき、更にベルトのリブ部表面を被覆する繊維部材を積層した未加硫の予備成型体を作製するために、心線の伸張量を小さくして心線を平坦に配置し、そしてリブ部表面の摩擦係数を小さくして走行時の騒音を低減できるベルトを得ることができると言った効果がある。
【００１４】
本願請求項２記載の発明は、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接してベルトの長手方向に延びるリブ部を有する伝動ベルトの製造方法において、
短繊維含有ゴムを内周側に接着ゴムを外周側に積層した二層の筒状成形体を、入口から吐出口へ径を拡張させた拡張ダイで押出成形し、該筒状成形体を直線状に切開して接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにし、
内型に装着した伸縮可能な可撓性ジャケット面に、少なくとも心線、接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシート、そして繊維部材を巻き付けて未加硫ゴムスリーブを形成し、
上記内型を内周面にリブ型を刻印した外型に挿入し、圧力媒体を封入して可撓性ジャケットを膨張させて未加硫ゴムスリーブを外型に押圧型付して加硫する、伝動ベルトの製造方法にある。
【００１５】
本発明では、可撓性ジャケット面に、少なくとも心線、接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシート、そして繊維部材を巻き付けて未加硫ゴムスリーブを形成し加硫するために、請求項１より更に製造工数を少なくして低コストな伝動ベルトを成形することができると言った効果がある。
【００１６】
本願請求項３記載の発明は、接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにする工程において、先に押出した短繊維含有ゴムの外周面に接着ゴムを被覆したものを、拡張ダイの入口から同時に押出しして接着ゴムを短繊維含有ゴムの外周面に包囲し積層した筒状成形体に成形する伝動ベルトの製造方法にある。
【００１７】
本願請求項４記載の発明は、接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにする工程において、短繊維含有ゴムを拡張ダイの入口から侵入させ、他方接着ゴムを拡張ダイの入口と吐出口との間に位置する部位で侵入させて接着ゴムを短繊維含有ゴムの外周面に包囲した筒状成形体に押出成形する伝動ベルトの製造方法にある。
【００１８】
本願請求項５記載の発明は、接着ゴムの侵入位置が拡張ダイの入口と吐出口との間に位置し、該接着ゴムの侵入位置から吐出口へ至るまでゴム通路の間隙が積層する接着ゴムの厚みだけ大きくなっている伝動ベルトの製造方法にあり、接着ゴムのゴム通路への侵入抵抗を減少させてスムーズに短繊維含有ゴムの外周面に包囲しやすく、また接着ゴムの厚みを均一化することができる。
【００１９】
本願請求項６記載の発明は、繊維部材が伸縮性織物あるいは編物の何れかである伝動ベルトの製造方法にあり、リブ部表面の摩擦係数を小さくして走行時の騒音を低減できる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照し、本発明の実施例を説明する。
図１は押出成形された円筒状成形体を直線状に切開しながら接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにする工程の概略図である。
この工程で使用する装置１では、シリンダー３ａ内の押出スクリュー４ａの回転により短繊維含有ゴムを混練する第一押出機２ａと、シリンダー３ｂ内の押出スクリュー４ｂの回転により短繊維を含有しないゴムを混練する第二押出機２ｂが、拡張ダイ５の背部に連結し、各押出機で押出されたゴムを軸部６と筒部７で形成されたゴム通路８へと導入する。
【００２１】
上記拡張ダイ５では、軸部６に装着された内ダイ１０と筒部７に連結された外ダイ１３との組み合わせてゴム通路８が形成されている。内ダイ１０は入口１１から吐出口１２へ径を拡張させた円錐体である。外ダイ１３の入口１１付近には、調芯用ブロック体１４を組み合わせて押出しゴムの厚みを均一にすることができる。
【００２２】
短繊維を含有しない接着ゴム１６を混練して押出す第二押出機２ｂは、第一押出機２ａよりも外ダイ１３の入口１１に近い側に配置され、先に押出された短繊維含有ゴム１５の外周部に接着ゴム１６を被覆した二層の筒状成形体１７に押出成形する。接着ゴム１６はゴムの流動性がよく短繊維含有ゴム１５の外周を完全に包囲する。押出された筒状成形体１７は切断手段１９によって切開された後、巻き取られる。
【００２３】
第一押出機２ａ及び第二押出機２ｂでは、シリンダー３ａ，３ｂの中に回転可能に押出スクリュー４ａ，４ｂを収容し、ゴム配合物を原料投入口から入れて押出スクリュー４ａ，４ｂの回転によって混練する。この時にシリンダー３ａ，３ｂ内の空気やゴム配合物から発生したガス等は排気口（図示せず）から排出される。シリンダー３ａ，３ｂの温度はゴム種に応じて変更するが、通常４０〜１００°Ｃに調節され、短繊維とゴムはミキシングしやすい温度に加熱して熱可塑化し、押出成形しやすい状態にする。また、この場合の混練時間はゴムの加硫が進行しない程度に調節する。
【００２４】
拡張ダイ５は吐出口１２へ径を徐々に拡張させた円錐形の内ダイ１０を外ダイ１３に収容し、内ダイ１０と外ダイ１３の間に所定厚みの間隙をもったゴム通路８を設けている。短繊維混入ゴム１５は吐出口１２へ徐々に大きな円周方向への引き伸ばしを受けながら短繊維を円周方向に配向させ、同時に接着ゴム１６を表面層に包囲した筒状成形体１７に押出成形する。
【００２５】
拡張ダイ５は、水平に配置された第一押出機２ａと第二押出機２ｂに対して垂直に配置され、筒状成形体１７を吐出口１２から重力に抗するように押出すため、筒状成形体１７が重力により変形せず、比較的寸法変化が少ない。また、垂直方向に配置した拡張ダイ５は内ダイ１０の自重によって撓みにくく、内ダイ１０と外ダイ１３との間隙が一定に保持され、厚み変形量の小さな筒状成形体１７に仕上げることができる。
【００２６】
また、内ダイ１０と外ダイ１３で形成されたゴム通路８は、入口１１から吐出口１２まで略均一な間隙になり、筒状成形体１７をブレーキかけることなくスムーズに流し、また内部歪みのない均一な厚みの筒状成形体１７に仕上げる。
【００２７】
内ダイ１０の形状は、せん断力の大きさに影響を与える。入口１１から吐出口１２へ径が拡張するテーパー角度が３０°以上で９０°未満であり、入口が直径２０〜６０ｍｍ、吐出口が直径１００〜４４０ｍｍ、そしてその比率である拡張比（吐出口／入口）が１．５〜１２．５に設定される。この設定範囲未満であれば、内ダイ１０の吐出口１２付近での円周方向への引き伸ばしが小さくて、厚みの大きな筒状成形体１７の内表面層では短繊維が円周方向に配向しにくくなり、一方この設定範囲を越えると、円周方向への引き伸ばしが大きくなり過ぎて、押出圧力が劣る場合には、筒状成形体１７が裂けやすい。
【００２８】
内ダイ１０と外ダイ１３間のゴム通路８内に存在するゴムの内部発熱を抑制するために、内ダイ１０の内部に冷却水を循環させる冷却装置（図示せず）を設けることもできる。冷却装置では、冷却水をポンプによって各ダイに設けた通路を通過させて循環させる。
【００２９】
切断手段１９は、押出された筒状成形体１７を押出し方向に沿って切開しながらゴムシート２０にし、カッター、ナイフといった刃物、あるいはレーザーナイフ、超音波振動カッターからなる。ゴムシート２０はガイドロールを経由して駆動ロールによって一定速度で送られ、巻き取りロールに帆布のようなライナーを積層して巻き取られる。
【００３０】
図２に示す他の装置１では、シリンダー３ａ内の押出スクリュー４ａの回転により短繊維含有ゴム１５を混練する第一押出機２ａと、シリンダー３ｂ内の押出スクリュー４ｂの回転により短繊維を含有しない接着ゴム１６を混練する第二押出機２ｂが、それぞれ押出したゴムを拡張ダイ５の背部に設けられたゴム通路８へと導入する。
【００３１】
第一押出機２ａは押出スクリュー４ａの軸方向に拡張ダイ５を直結し、第二押出機２ｂは第一押出機２ａと直角に配置されている。そして、第二押出機２ｂから押出された接着ゴム１６は、第一押出機２ａの押出スクリュー４ａの先端部２５から離れた位置に設けた整流用突起に衝突すると短繊維含有ゴム１５の外周を包囲しやすくなる。
【００３２】
拡張ダイ５は吐出口１２へ径を徐々に拡張させて円錐形とした内ダイ１０を外ダイ１３に収容し、内ダイ１０と外ダイ１３の間に所定厚みの間隙を設けている。内ダイ１０に装着固定した円錐状の分流体２７は、ゴムの流れを３６０度へ均一に分流して、内ダイ１０と外ダイ１３間のゴム通路８へ押出すようになっている。
【００３３】
短繊維混入ゴム１５は吐出口１２へ徐々に大きな円周方向への引き伸ばしを受けながら短繊維を円周方向に配向させ、同時に図５に示すように接着ゴム１６を表面層に包囲した筒状成形体１７に押出成形する。そして、図６に示すように押出された直後の筒状成形体１７は、切断手段１９によって押出し方向に沿って切開しながらゴムシート２０する。上記短繊維混入ゴム１５の厚みは１．５〜１０ｍｍで、接着ゴム１６の厚みは０．１〜１．０ｍｍである。
【００３４】
このように、図２に示す上記装置１は、先に押出した短繊維含有ゴム１５の外周面に接着ゴム１６を被覆したものを、拡張ダイ５の入口１１から同時に押出しして接着ゴム１６を短繊維含有ゴム１５の外周面に包囲した筒状成形体１７に成形するものであるが、図３に示す装置１は短繊維含有ゴム１５を拡張ダイ５の入口１１から侵入させ、他方接着ゴム１６を拡張ダイ５の入口１１から吐出口１２の間の位置Ｐで侵入させて接着ゴム１６を短繊維含有ゴム１５の外周面に包囲し積層した筒状成形体１７に押出成形するものである。
【００３５】
即ち、図３に示す装置１では、シリンダー３ａ内の押出スクリュー４ａの回転により短繊維含有ゴム１５を混練する第一押出機２ａがゴムを拡張ダイ５の入口１１から吐出口１２へ押出す。一方、短繊維を含有しない接着ゴム１６を混練する第二押出機２ｂが第一押出機２ａと交差する状態で配置され、接着ゴム１６を円周方向に配したゴム溜め部３５からゴム通路３６を経由して拡張ダイ５の入口１１から吐出口１２の間の位置Ｐで円筒状に侵入させる。
【００３６】
上記侵入位置Ｐでは、図４に示すようにゴム通路８に明確な段差が設けられ、この侵入位置Ｐから吐出口１２へ至るまでのゴム通路８の間隙が積層する接着ゴム１６の厚み分だけ大きく、接着ゴム１６のゴム通路８への浸入抵抗を減少させてスムーズに短繊維含有ゴム１５の外周面に包囲しやすくし、そして接着ゴム１６の厚みを均一にしている。上記侵入位置Ｐは、入口１１から吐出口１２の間であれば問題ないが、好ましくは入口１１から吐出口１２の中間付近が好ましい。
【００３７】
このような方法によって得られた接着ゴム１６付きの短繊維配向ゴムシート２０を用いたＶリブドベルトの製造方法を、図７〜図１１を用いて順次説明する。
【００３８】
先ず、内型４１に装着された可撓性ジャケット４２の外周面に、接着ゴム１６が可撓性ジャケット４２に面するように、接着ゴム１６付きの短繊維配向ゴムシート２０と繊維部材２７を巻き付ける。繊維部材２７は最も外側に位置する。
【００３９】
ここで使用する繊維部材２７は織物、不織布、編物の何れかであり、構成する繊維素材としては、例えば綿、麻、レーヨン等の天然繊維や、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリフロルエチレン、ポリアクリル、ポリビニルアルコール、全芳香族ポリエステル、アラミド等の有機繊維が挙げられる。上記帆布は公知技術に従ってレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）に浸漬後、未加硫ゴムを繊維部材２７に擦り込むフリクションを行ったり、またＲＦＬ液に浸漬後にゴムを溶剤に溶かしたソーキング液に浸漬処理する。
【００４０】
繊維部材２７としては、伸縮性繊維部材が好ましく、例えば経糸と緯糸との交差角が９０°以上の広角度織物、ポリウレタン弾性糸や捲縮加工糸等の伸縮性に優れる糸を用いた織物、あるいは編物がある。
【００４１】
次いで、図７に示すように上記接着ゴム１６付きの短繊維配向ゴムシート２０と繊維部材２７を捲き付けた内型４１をベルト加硫機４０の外型４６の内側に一定の空隙部を形成するよう基台上に載置する。内型４１は別の成形工程より移動してくる関係上、媒体流通口Ａと媒体送入排出路Ｂとは分離し、内型４１を基台に載置後、媒体流通口ＡをジョイントＪでパイプと連結する。
【００４２】
媒体送入機を作動して高圧空気もしくは高圧蒸気を媒体送入排出路Ｂ、媒体流通口Ａを経て、可撓性ジャケット４２の内部に送入する。可撓性ジャケット４２は、その上下部が内型４１上に密閉固定されているため、可撓性ジャケット４２の内面と内型４１の外面の間に空気が充満し、可撓性ジャケット４２は次第に膨張する。そして、その外周面に装着されている繊維部材２７と該短繊維配向ゴムシート２０を半径方向に均一に膨張させ、加熱ヒーター若しくは高温蒸気で１００〜１６０℃に加熱した外型４６のリブ型４５と３０〜１２０秒間接触せしめる。
【００４３】
このとき、可撓性ジャケット４２の膨張押圧力により、上記接着ゴム１６付きの短繊維配向ゴムシート２０と繊維部材２７が外型４６のリブ型４５に押圧され、図８のような表面に複数のＶ型突起を有する未加硫の予備成型体２１を形成するに至る。
【００４４】
その後は、バルブを真空ポンプの方へ切替えて、可撓性ジャケット４２内に充満している空気を排気し、次いで吸引作用で可撓性ジャケット４２を図７に示す元の位置に収縮復帰せしめる。
【００４５】
そして、内型４１を外型４６から抜き取り、内型４１の可撓性ジャケット４２の外周面に補強布４７、そしてコードからなる心線４８を順次に捲き付ける。その後、図９に示すようにこの内型４１を外型４６内へ設置した後、図１０に示すように可撓性ジャケット４２を膨張させ、補強布４７と心線４８を半径方向に均一に伸張させ、加熱ヒーター若しくは高温蒸気で１００〜１８０℃に加熱した外型４６のリブ型４５に装着した予備成型体２１に密着して一体的に加硫し、ベルトスリーブ５１ｂを作製する。上記製造方法のように未加硫の予備成型体２１を成型することにより、成形時に可撓性ジャケット４２の膨張による心線４８の伸張量を抑え、また心線４８を平坦に配置でき、寸法安定性に優れたＶリブドベルトを作製することができる。
【００４６】
本発明方法では、接着ゴム１６付きの短繊維配向ゴムシート２０の筒状積層体を、可撓性ジャケット４２を装着した内型４１とリブ型４５を刻印した外型４６との間に介在させることもできる。即ち、接着ゴム１６付きの短繊維配向ゴムシート２０の筒状積層体を外型４６のリブ型４５に接した状態で配置し、また内型４１と外型４６との間に間隙をおいて配置し、未加硫の予備成型体２１を形成することもできる。無論、繊維部材２７は短繊維配向ゴムシート２０の外表面に装着される。
【００４７】
加硫後は、図１１に示すように可撓性ジャケット４２を収縮させ、内型４１を外型４６から抜き取った後、外型４６に装着した加硫済みのベルトスリーブ５１を取り出すが、繊維部材２７は加硫済みのベルトスリーブ５１の脱型を良好にする。
【００４８】
そして、加硫済みベルトスリーブ５１を別のドラムに挿入して回転させながら円周方向に所定幅に切断し、ドラムより取出し反転することにより、周長が一定で、正確なＶ形リブを有するＶリブドベルト１００を得ることができる。
外型４６を分割式モールドにすると、未加硫スリーブの挿入ならびに加硫スリーブの取り外しが容易にでき、かつこの分割面が一種の空気抜きの機能を果し、Ｖ型リブをより一層正確に形成することができる。
【００４９】
更に、本実施例では、図１２に示すような方法によって加硫済みのベルトスリーブ５１を作製することもできる。即ち、内型４１に装着された可撓性ジャケット４２の外周面に、補強布４７、心線４８、接着ゴム１６付きのリブ部２９を有する短繊維含有ゴムシート２０、そして短繊維含有ゴムシート２０表面に装着させた繊維部材２７を順次に捲き付け広幅未加硫のベルトスリーブ５１を配置する。この場合、ゴムシート２０では接着ゴム１６が心線４８側に、繊維部材２７が最外側に位置する。
【００５０】
次いで、未加硫のベルトスリーブ５１を内型４１に捲き付けた状態のままで、外型４６の内側に一定の空隙部を形成するよう基台上に載置固定する。次いで、図１０に示すように前述と同様に高圧空気もしくは高圧蒸気を可撓性ジャケット４２の内部に送入する。可撓性ジャケット４２は、その上下部が内型４１上に密閉固定されているため、可撓性ジャケット４２の内面と内型４１の外面の間に空気が充満し、可撓性ジャケット４２は次第に膨張する。そして、その外周面に装着されている未加硫のベルトスリーブ５１を半径方向に均一に膨張させ、加熱ヒーター若しくは高温蒸気で加熱した外型４６のリブ型４５と接触せしめる。
【００５１】
このとき、可撓性ジャケット４２の膨張押圧力により、未加硫のベルトスリーブ５１表面の有する短繊維含有ゴムシート２０のリブ部２９が、外型４６のリブ型４５に嵌合し、図１０のような表面に複数のＶ型突起を有する加硫したベルトスリーブ５１を形成するに至る。
【００５２】
そして、図１１に示すように加硫後はバルブを真空ポンプの方へ切替えて、真空ポンプを作動させて可撓性ジャケット４２内に充満している空気を排気し、次いで吸引作用で可撓性ジャケット４２を元の位置に収縮復帰せしめる。内型４１を脱型した後、外型４６に装着した加硫済みのベルトスリーブ５１を離脱する。
【００５３】
図１３は得られたＶリブドベルトの断面図である。Ｖリブドベルト１００は、高強度で低伸度のコードよりなる心線１０２を接着ゴム層１０３中に埋設し、その下側に弾性体層である圧縮ゴム層１０４を有している。この圧縮ゴム層１０４にはベルト長手方向に伸びる断面略三角形の複数のリブ部１０６が設けられ、リブ部１０６に繊維部材２７が装着し、リブ部１０６表面の摩擦係数を小さくして走行時の騒音を低減できる。
【００５４】
上記リブ部６中に含有している短繊維１１０は、下記に示すように未加硫ベルトスリーブを外型の刻印したリブ型に密着して加硫すると、リブ部１０６で波形状に配向してベルトの耐側圧性を維持し、また従来のようなスクラップとなる研磨屑の発生が全く無くなる。
【００５５】
リブ部１０６中に含有している短繊維１１０は、ナイロン６、ナイロン６６、ポリエステル、綿、アラミドからなる短繊維を混入してリブ部１０６の耐側圧性を向上させるが、中でも剛直で強度を有するアラミド短繊維が好ましい。
【００５６】
上記アラミド短繊維が前述の効果を十分に発揮するためには、アラミド繊維の繊維長さは１〜２０ｍｍで、その添加量はゴム１００質量部に対して１〜３０質量部である。このアラミド繊維は分子構造中に芳香環をもつアラミド、例えば商品名コーネックス、ノーメックス、ケブラー、テクノーラ、トワロン等である。
【００５７】
尚、アラミド短繊維の添加量が１質量部未満の場合には、リブ部１０６の耐側圧性に欠けることがあり、また一方３０質量部を超えると短繊維がゴム中に均一に分散しなくなる。ただし、このアラミド短繊維の添加は必須ではなく、他の素材からなる短繊維を添加したものでも良い
【００５８】
接着ゴム層１０３及び圧縮ゴム層１０４に使用されるゴムとしては、水素化ニトリルゴム、クロロプレンゴム、天然ゴム、ＣＳＭ、ＡＣＳＭ、ＳＢＲ、エチレン−α−オレフィンエラストマーが使用され、水素化ニトリルゴムは水素添加率８０％以上であり、耐熱性及び耐オゾン性の特性を発揮するために、好ましくは９０％以上が良い。水素添加率８０％未満の水素化ニトリルゴムは、耐熱性及び耐オゾン性は極度に低下する。耐油性及び耐寒性を考慮すると、結合アクリロニトリル量は２０〜４５％の範囲が好ましい。中でも、耐油性と耐寒性を有するエチレン−α−オレフィンエラストマーが好ましい。
【００５９】
上記エチレン−α−オレフィンエラストマーとしては、その代表的なものとしてＥＰＤＭがあり、これはエチレン−プロピレン−ジエンモノマーをいう。ジエンモノマーの例としては、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどがあげられる。また、エチレン−プロピレン系ゴム（ＥＰＲ）も使用可能である。
【００６０】
上記ゴムの架橋には、硫黄や有機過酸化物が使用され、有機過酸化物としては例えばジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシイソプロピル）ベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３，２，５−ジメチル−２，５−（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−モノ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン等を挙げることができる。
【００６１】
また、架橋助剤（ｃｏ−ａｇｅｎｔ）を配合することによって、架橋度を上げて粘着摩耗等の問題を防止することができる。架橋助剤として挙げられるものとしては、ＴＩＡＣ、ＴＡＣ、１，２ポリブタジエン、不飽和カルボン酸の金属塩、オキシム類、グアニジン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、Ｎ−Ｎ‘−ｍ−フェニレンビスマレイミド、硫黄など通常パーオキサイド架橋に用いるものである。
【００６２】
そして、それ以外に必要に応じてカーボンブラック、シリカのような補強剤、炭酸カルシウム、タルクのような充填剤、可塑剤、安定剤、加工助剤、着色剤のような通常のゴム配合物に使用されるものが使用される。
【００６３】
尚、接着ゴム１０３に使用するゴム組成物は、短繊維を除いた圧縮ゴム層４のゴム配合物に類似している。無論、短繊維を含めてもよい。
【００６４】
心線１０２としては、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維が使用され、中でもエチレン−２，６−ナフタレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維フィラメント群を撚り合わせた総デニール数が４，０００〜８，０００の接着処理したコードが、ベルトスリップ率を低く抑えることができ、ベルト寿命を延長させるために好ましい。また、心線２にはゴムとの接着性を改善する目的で接着処理が施される。このような接着処理としては繊維をレゾルシン−ホルマリン−ラテックス（ＲＦＬ）液に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成するのが一般的である。しかし、これに限ることなくエポキシ又はイソシアネート化合物で前処理を行なった後に、ＲＦＬ液で処理する方法等もある。
【００６５】
心線１０２は、スピニングピッチ、即ち心線の巻き付けピッチを０．９〜１．３ｍｍにすることで、モジュラスの高いベルトに仕上げることができる。０．９ｍｍ未満になると、コードが隣接するコードに乗り上げて巻き付けができず、一方１．３ｍｍを越えると、ベルトのモジュラスが徐々に低くなる。
【００６６】
背面補強材１０５は、織物、編物、不織布から選択される。構成する繊維素材としては、例えば綿、麻、レーヨン等の天然繊維や、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリフロルエチレン、ポリアクリル、ポリビニルアルコール、全芳香族ポリエステル、アラミド等の有機繊維が挙げられる。上記帆布は公知技術に従ってレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）に浸漬後、未加硫ゴムを背面補強材１０５に擦り込むフリクションを行ったり、またＲＦＬ液に浸漬後にゴムを溶剤に溶かしたソーキング液に浸漬処理する。
【００６７】
このように得られたＶリブドベルトは、接着ゴムと圧縮ゴム層を予め積層することで製造工数を少なくして低コストで伝動ベルトを成形することができ、更にベルト成形工程において、予め未加硫の予備成型体を作製するために、心線を平坦に配置させることができ、ベルト走行寿命も向上する。
【００６８】
【発明の効果】
以上のように本願請求項各記載の発明では、接着ゴムを短繊維含有ゴムの外周側になるように積層した二層の筒状成形体を押出成形した後、直線状に切開して接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシートにすることで、スムーズな押出を可能にしてゴム表面の肌荒れ発生を阻止し、かつ接着ゴムと圧縮ゴム層を予め積層することで製造工数を少なくして低コストで伝動ベルトを成形でき、更にベルトのリブ部表面を被覆する繊維部材を積層した未加硫の予備成型体を作製するために、可撓性ジャケットの膨張による心線の伸張量を小さくて心線を平坦に配置させ、またリブ部表面の摩擦係数を小さくして走行時の騒音を低減したベルトを得ることができる。
【００６９】
また、可撓性ジャケット面に、少なくとも心線、接着ゴムを積層した短繊維配向ゴムシート、そして繊維部材を巻き付けて未加硫ゴムスリーブを形成し加硫する方法では、更に製造工数を少なくして低コストで伝動ベルトを成形することができると言った効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】押出成形された筒状成形体を直線状に切開しながら短繊維配向ゴムシートにする工程を示す概略図である。
【図２】押出成形された筒状成形体を直線状に切開しながら短繊維配向ゴムシートにする他の工程を示す概略図である。
【図３】押出成形された筒状成形体を直線状に切開しながら短繊維配向ゴムシートにする更に他の工程を示す概略図である。
【図４】図３のＣ部拡大図である。
【図５】図１におけるＡ−Ａ方向の断面図である。
【図６】接着ゴム付き短繊維配向ゴムシートに切開したシートの斜視図である。
【図７】予備成型体を成形している状態の縦断図である。
【図８】予備成型体を作製した後状態の断面図である。
【図９】未加硫のベルトスリーブを作製する前状態の断面図である。
【図１０】ベルトスリーブを加硫している状態の断面図である。
【図１１】ベルトスリーブを加硫した後状態の断面図である。
【図１２】他の方法によって未加硫のベルトスリーブを成形した後状態の縦断図である。
【図１３】本発明にかかるＶリブドベルトの断面図である。
【符号の説明】
２ａ    第一押出機
２ｂ    第二押出機
５      拡張ダイ
８      ゴム通路
１０    内ダイ
１１    入口
１２    吐出口
１３    外ダイ
１５    短繊維含有ゴム
１６    接着ゴム
１７    筒状成形体
１９    切断手段
２０    短繊維配向ゴムシート
２１    予備成型体
２７    繊維部材
４１    内型
４２    可撓性ジャケット
４５    リブ型
４６    外型
４８    心線
５１    ベルトスリーブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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