(57)【要約】【課題】焼却時に塩素ガスなどの発生がないので廃棄の問題がない上、折り曲げ加工時における折り曲げ性に優れ、かつ折り曲げ部がＲを形成し得る折り曲げ加工用化粧パネルを提供する。【解決手段】板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、前記板状基材が、無機フィラー２０〜８５重量％を含む厚さ１〜１０ｍｍのポリオレフィン系樹脂製基材であり、かつ対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、幅４ｍｍ以上の凹条溝が一つ以上形成されてなる折り曲げ加工用化粧パネルである。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、前記板状基材が、無機フィラー２０〜８５重量％を含む厚さ１〜１０ｍｍのポリオレフィン系樹脂製基材であり、かつ対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、幅４ｍｍ以上の凹条溝が一つ以上切削加工により形成されていることを特徴とする折り曲げ加工用化粧パネル。
【請求項２】
板状基材の裏面側に、さらに裏打ち材を有する化粧パネルにおいて、凹条溝が一つ以上形成されてなる請求項１記載の折り曲げ加工用化粧パネル。
【請求項３】
板状基材の裏面側に、さらに順次絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、凹条溝が一つ以上形成されてなる請求項１記載の折り曲げ加工用化粧パネル。
【請求項４】
対向する二つの端縁部間に形成された凹条溝の少なくとも一つに、弾性材料が充填されてなる請求項１、２又は３記載の折り曲げ加工用化粧パネル。
【請求項５】
板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、前記板状基材が、無機フィラー２０〜８５重量％を含む厚さ１〜１０ｍｍのポリオレフィン系樹脂製基材であり、かつ対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、幅４ｍｍ以上の凹条溝が一つ以上切削加工により形成されると共に、該凹条溝のいずれにも弾性材料が充填されていること、及び板状基材の裏面側全面に裏打ち材が設けられていることを特徴とする折り曲げ加工用化粧パネル。
【請求項６】
板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、前記板状基材が、無機フィラー２０〜８５重量％を含む厚さ１〜１０ｍｍのポリオレフィン系樹脂製基材であり、かつ対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、幅４ｍｍ以上の凹条溝が一つ以上切削加工により形成されると共に、該凹条溝のいずれにも弾性材料が充填されていること、及び板状基材の裏面側全面に、順次絵柄層及び透明表面層が少なくとも設けられていることを特徴とする折り曲げ加工用化粧パネル。
【請求項７】
弾性材料が、生ゴム、ゴムラテックス若しくは架橋性液状ゴムの架橋化物、又は熱可塑性エラストマーである請求項４、５又は６記載の折り曲げ加工用化粧パネル。
【請求項８】
凹条溝の幅が４〜２００ｍｍである請求項１ないし７のいずれかに記載の折り曲げ加工用化粧パネル。
【請求項９】
ポリオレフィン系樹脂製基材がポリプロピレン系樹脂製基材である請求項１ないし８のいずれかに記載の折り曲げ加工用化粧パネル。
【請求項１０】
無機フィラーが、少なくとも炭酸カルシウムを含むフィラーである請求項１ないし９のいずれかに記載の折り曲げ加工用化粧パネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、折り曲げ加工用化粧パネルに関し、さらに詳しくは、焼却時に塩素ガスなどの発生がないので廃棄の問題がないポリオレフィン系樹脂製板状基材を有し、折り曲げ加工時における折り曲げ性に極めて優れ（１８０°の折り曲げが可能）、かつ折り曲げ部がＲを形成し得る折り曲げ加工用化粧パネルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、家具や台所製品、電気製品のキャビネットなどの表面化粧板としては、一般に木質系材料、無機系材料、鋼板などの金属系材料などの被貼合わせ材に、例えば木目調柄などを印刷した化粧シートを接着剤で貼り合わせた構造のものが用いられている。
このようにして得られた表面化粧板は、さらにＶカット加工などの折り曲げ可能な加工を施し、家具や台所製品、電気製品のキャビネットなどの外郭に合わせて、化粧シートが表面側になるように折り曲げ、装着されている。
このような表面化粧板に使用される化粧シートとしては、これまで、適度の柔軟性を有し、Ｖカット加工性やラッピング加工性などの加工性が良いことから、一般に塩化ビニル系樹脂製シートが用いられてきた。しかしながら、この塩化ビニル系樹脂製シートは、耐久性（摩耗、傷付き、窪みなどに対する耐性）や清掃性（易掃除性、ワックス塗布性、防汚性、防菌性）が悪く、かつ焼却時に有害な塩素やダイオキシンなどを発生するため、環境汚染の面で問題を有する上、その中に含まれている可塑剤がブリードしやすく、外観不良を引き起こすなどの問題も有していた。
また、このような化粧シートは、木質系材料などの被貼合わせ材に、接着剤を用いて貼り合わせて表面化粧板としているため、貼り合わせに手間がかかるという問題があった。したがって、塩化ビニル系樹脂を使用しないで、Ｖカット加工などを施した場合、折り曲げても破損することがなく、折り曲げ加工性が良好で、しかも耐久性や清掃性に優れる上、被貼合わせ材に貼り合わせる必要のない化粧板が要望されていた。
そこで、本発明者らは、先に焼却時に塩素ガスなどの発生がないので、廃棄の問題がない上、木質系材料などの被貼合わせ材に貼り合わせる必要がなく、かつ切削加工性に優れる基材シートを用いた化粧パネルを使用し、Ｖカット加工を施して、家具や台所製品、電気製品のキャビネットの外郭に装着させる化粧パネルを提案した（例えば、特許文献１参照）。
この化粧パネルは、折り曲げ加工性に優れる特徴を有するが、折り曲げ部が鋭角になりやすく、そのため、以下に示す問題があった。化粧パネルには、最表面層として、耐擦傷性に優れる電離放射線硬化樹脂層が設けられることが多い。しかしながら、このような電離放射線硬化樹脂層が設けられた化粧パネルが鋭角に折り曲げられた場合には、該電離放射線硬化樹脂層に割れが発生しやすい。また、割れが生じなくても、鋭角に折り曲げられた部分は、他の平面部などに比べて、劣化が速いという問題が生じる。さらに、Ｖカット加工では折り曲げ角度が９０度程度までであり、それより大きな折り曲げ角度が要求される用途には、該化粧パネルは用いることができないという問題があった。
【特許文献１】
特許第３２６５２５４号
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような事情のもとで、焼却時に塩素ガスなどの発生がないので廃棄の問題がない上、従来の化粧パネルに比べて折り曲げ加工時における折り曲げ性に著しく優れ、かつ折り曲げ部がＲを形成し得る折り曲げ加工用化粧パネルを提供することを目的としてなされたものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記の好ましい性質を有する折り曲げ加工用化粧パネルを開発すべく鋭意研究を重ねた結果、切削性に優れるポリオレフィン系樹脂製板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、その裏面側の表面から、前記透明表面層を少なくとも残す深さで、切削加工により凹条溝が一つ以上形成されてなる化粧パネルにより、その目的を達成し得ることを見出し、この知見に基づいて、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明は、
（１）板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、前記板状基材が、無機フィラー２０〜８５重量％を含む厚さ１〜１０ｍｍのポリオレフィン系樹脂製基材であり、かつ対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、幅４ｍｍ以上の凹条溝が一つ以上切削加工により形成されていることを特徴とする折り曲げ加工用化粧パネル（以下、折り曲げ加工用化粧パネルＩと称す。）、
（２）板状基材の裏面側に、さらに裏打ち材を有する化粧パネルにおいて、凹条溝が一つ以上形成されてなる第１項記載の折り曲げ加工用化粧パネル、
（３）板状基材の裏面側に、さらに順次絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、凹条溝が一つ以上形成されてなる第１項記載の折り曲げ加工用化粧パネル、
（４）対向する二つの端縁部間に形成された凹条溝の少なくとも一つに、弾性材料が充填されてなる第１項、第２項又は第３項記載の折り曲げ加工用化粧パネル、
（５）板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、前記板状基材が、無機フィラー２０〜８５重量％を含む厚さ１〜１０ｍｍのポリオレフィン系樹脂製基材であり、かつ対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、幅４ｍｍ以上の凹条溝が一つ以上切削加工により形成されると共に、該凹条溝のいずれにも弾性材料が充填されていること、及び板状基材の裏面側全面に裏打ち材が設けられていることを特徴とする折り曲げ加工用化粧パネル（以下、折り曲げ加工用化粧パネルＩＩと称す。）、
（６）板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、前記板状基材が、無機フィラー２０〜８５重量％を含む厚さ１〜１０ｍｍのポリオレフィン系樹脂製基材であり、かつ対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、幅４ｍｍ以上の凹条溝が一つ以上切削加工により形成されると共に、該凹条溝のいずれにも弾性材料が充填されていること、及び板状基材の裏面側全面に、順次絵柄層及び透明表面層が少なくとも設けられていることを特徴とする折り曲げ加工用化粧パネル（以下、折り曲げ加工用化粧パネルＩＩＩと称す。）、
（７）弾性材料が、生ゴム、ゴムラテックス若しくは架橋性液状ゴムの架橋化物、又は熱可塑性エラストマーである第４項、第５項又は第６項記載の折り曲げ加工用化粧パネル、
（８）凹条溝の幅が４〜２００ｍｍである第１項ないし第７項のいずれかに記載の折り曲げ加工用化粧パネル、
（９）ポリオレフィン系樹脂製基材がポリプロピレン系樹脂製基材である第１項ないし第８項のいずれかに記載の折り曲げ加工用化粧パネル、及び
（１０）無機フィラーが、少なくとも炭酸カルシウムを含むフィラーである第１項ないし第９項のいずれかに記載の折り曲げ加工用化粧パネル、
を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
まず、本発明の折り曲げ加工用化粧パネルＩについて説明する。
本発明の折り曲げ加工用化粧パネルＩは、板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、凹条溝が一つ以上切削加工により形成された構造を有している。なお、本発明において、化粧パネルの裏面側とは、凹条溝が形成される側を指し、表面側とはその反対側を指す。
本発明の折り曲げ加工用化粧パネルＩにおける化粧パネルの構成については、板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する構成であればよく、特に制限されず、従来化粧パネルの構成として知られている公知の構成の中から、任意に選択することができる。具体的には、▲１▼（Ａ）板状基材の表面側に、（Ｂ）熱可塑性樹脂層、（Ｃ）絵柄層及び（Ｄ）透明表面層が順次積層されてなる構成、▲２▼（Ａ）板状基材の表面側に、（Ｂ）熱可塑性樹脂層、（Ｃ）絵柄層及び（Ｄ）透明表面層が順次積層されると共に、該板状基材の裏面側に、（Ｅ）裏打ち材が設けられてなる構成、▲３▼（Ａ）板状基材の表面側に、（Ｂ）熱可塑性樹脂層、（Ｃ）絵柄層及び（Ｄ）透明表面層が順次積層されると共に、該板状基材の裏面側に、（Ｂ’）熱可塑性樹脂層、（Ｃ’）絵柄層及び（Ｄ’）透明表面層の構成などを挙げることができる。
【０００６】
前記構成▲１▼及び▲２▼の折り曲げ加工用化粧パネルＩは、絵柄層及び透明表面層を有する側が、パネル表面として機能する用途に用いられ、一方構成▲３▼の折り曲げ加工用化粧パネルＩは、両面がパネル表面として機能する用途に用いられる。
構成▲１▼、▲２▼及び▲３▼における（Ａ）層の板状基材としては、無機フィラー２０〜８５重量％を含むポリオレフィン系樹脂製板状基材が使用される。この板状基材に用いられるポリオレフィン系樹脂としては、特に制限はなく、例えばエチレン、プロピレン、ブテン−１、３−メチルブテン−１、３−メチルペンテン−１、４−メチルペンテン−１などのα−オレフィンの単独重合体やこれらの共重合体、あるいはこれらと他の共重合可能な不飽和単量体との共重合体などが挙げられる。代表例としては、高密度、中密度、低密度ポリエチレンや直鎖状低密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体などのポリエチレン類、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体やランダム共重合体、プロピレン−エチレン−ジエン化合物共重合体などのポリプロピレン類、ポリブテン−１、ポリ４−メチルペンテン−１などを挙げることができる。
上記ポリプロピレン類の中では結晶性のポリプロピレン系樹脂がよく用いられ、この結晶性のポリプロピレン系樹脂としては、例えば結晶性を有するアイソタクチックプロピレン単独重合体、エチレン単位の含有量の少ないエチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン単独重合体からなるホモ部とエチレン単位の含有量の比較的多いエチレン−プロピレンランダム共重合体からなる共重合部とから構成されたプロピレンブロック共重合体、さらには前記プロピレンブロック共重合体における各ホモ部又は共重合部が、さらにブテン−１などのα−オレフィンを共重合したものからなる結晶性のプロピレン−エチレン−α−オレフィン共重合体などが挙げられる。
【０００７】
このポリオレフィン系樹脂は１種用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよく、また、再生品も用いることができる。さらに、化粧パネルに弾力性が要求される用途においては、基材としては、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン−ブテン共重合体（ＥＢＭ）あるいはこれらの混合物やこれらと結晶性ポリプロピレン系樹脂との混合物などが好適である。また、適度の剛性が要求される用途には、結晶性のポリプロピレン系樹脂が好適である。
この板状基材は、無機フィラーを２０〜８５重量％の割合で含有することが必要であり、特に３０〜７５重量％の割合で含有するものが好ましい。この含有量が２０重量％未満では切削加工性や剛性などが不十分であるし、８５重量％を越えると成形性及び耐衝撃性が低下する上、重量が重くなる。
ここで、無機フィラーとしては、例えば炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、カオリン、シリカ、パーライト、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、焼成アルミナ、ケイ酸カルシウム、タルク、マイカなどが挙げられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
これらの無機フィラーの中で、切削性及び経済性などの点から、炭酸カルシウム、タルク、水酸化アルミニウム及び水酸化マグネシウムが好ましく、特に少なくとも炭酸カルシウムを含むフィラーが好適である。この炭酸カルシウムとしては特に制限はなく、沈降製炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウムなど、いずれも用いることができる。この炭酸カルシウムの平均粒径は、通常０．０５〜２００μｍ、好ましくは０．５〜２０μｍの範囲である。
該板状基材には、所望により、各種添加成分、例えば酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、塩素捕捉剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤、離型剤、着色剤、さらには可塑剤やプロセスオイルや流動パラフィンなどの軟化剤、他の熱可塑性樹脂や熱可塑性エラストマーなどを適宜含有させることができる。
この板状基材を作製するには、まず、前述したポリオレフィン系樹脂と、成形材料全量に基づき２０〜８５重量％の炭酸カルシウムなどの無機フィラーと、さらに所望により用いられる各種添加成分とを配合し、タンブラーブレンダー、ヘンシェルミキサーなどで混合するか、又は混合後さらに単軸押出機や多軸押出機を用いて溶融混練造粒することにより、ポリオレフィン系成形材料を調製する。次いで、このポリオレフィン系成形材料を、公知の方法、例えばキャスト成形、押出しシート成形などの方法によって成形し、板状基材を作製する。
【０００８】
本発明においては、この板状基材の厚さは、１〜１０ｍｍ、好ましくは１〜６ｍｍの範囲で選定される。このような板状基材は、切削加工性が極めてよく、凹条溝の形成加工を容易に、かつきれいに施すことができる。また、板状基材がポリプロピレン系樹脂製であると、後で説明するように、この板状基材の一部を残す深さで凹条溝加工を施した場合、ポリプロピレン系樹脂のもつ適度の剛性と柔軟性のバランスによるヒンジ効果が発揮され、特に折り曲げ加工性の良好な化粧パネルが得られる。
この板状基材は、その上に設けられる層との密着性を向上させるために、所望により、片面又は両面に酸化法や凹凸化法などの物理的又は化学的表面処理を施すことができる。上記酸化法としては、例えばコロナ放電処理、クロム酸処理、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理などが挙げられ、また、凹凸化法としては、例えばサンドブラスト法、溶剤処理法などが挙げられる。これらの表面処理法は、板状基材の種類に応じて適宜選ばれるが、一般にはコロナ放電処理法が、効果及び操作性などの面から、好ましく用いられる。
構成▲１▼及び▲３▼における（Ｂ）、（Ｂ’）層である熱可塑性樹脂層は、その上層に設けられる絵柄層に高意匠性をもたらすための隠蔽力を付与すると共に、化粧パネルの反りを抑制する作用を有している。この熱可塑性樹脂層には、前記板状基材との熱融着が可能なポリオレフィン系樹脂が好ましく用いられる。また、この樹脂層には、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、酸化チタンなどの無機フィラーを５〜３０重量％程度含有するものが好ましい。またこの樹脂層の厚さは、通常５０〜１５０μｍ程度である。
このような熱可塑性樹脂層としては、例えばポリプロピレンやポリエチレンに炭酸カルシウムと酸化チタンを配合して成膜したポリオレフィン系合成紙などを用いることができる。
【０００９】
なお、この（Ｂ）、（Ｂ’）層の熱可塑性樹脂層と板状基材との熱融着性が不充分である場合、例えばポリエチレン系合成紙などを用いた場合には、必要により、板状基材と（Ｂ）、（Ｂ’）層との間に接着剤層を介挿し、上記（Ｂ）、（Ｂ’）層を積層するのが好ましい。
この際接着剤層としては、板状基材と同質のフィルム、あるいは、加熱時に粘着性を示すもの、例えば塩素化ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、ビニル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、アクリル−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリアミド系樹脂、アイオノマー系樹脂などを主成分とする公知の接着剤からなる厚さ１〜２０μｍ程度のものを好ましく挙げることができる。
なお、接着剤層として板状基材と同質のフィルムを用いる場合には、予め（Ｂ）、（Ｂ’）層を形成するラミネート材の裏面に、ウレタン系やアクリル系などの接着剤により、該フィルムを接着しておくのが有利であり、これにより、該ラミネート材は基材シートに熱融着が可能となる。
上記（Ｂ）、（Ｂ’）層上には、必要に応じてプライマー層（１）を設けることができる。このプライマー層（１）は、該（Ｂ）、（Ｂ’）層と（Ｃ）、（Ｃ’）層の絵柄層との密着性を向上させるために設けられるものであり、そのプライマーの種類としては、化粧パネルとして実用にたえる接着力を有するものであればよく、特に制限はないが、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂やオレフィン系樹脂又はそれらの混合物、塩素化ポリオレフィン樹脂、ポリウレタン樹脂、マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂などを溶剤に溶かしたもの、又はこれらの樹脂を微粉砕し、界面活性剤などの添加によりエマルジョン化した塗工液などが挙げられる。
このプライマー層（１）は、例えば上記樹脂を固形分濃度で５〜５０重量％程度含有する塗工液をグラビアコート、ロールコート、エアナイフコート、バーコート、ディップコートなどの公知の手段により、（Ｂ）、（Ｂ’）層上にコーティングし、乾燥させることにより形成することができる。このプライマー層（１）の厚さは、通常１〜５μｍ程度である。
（Ｃ）、（Ｃ’）層の絵柄層は、上記プライマー層（１）上に形成してもよいし、後述のプライマー層（２）上に形成してもよいが、本発明においては、上記プライマー層（１）上に形成するのが有利である。
【００１０】
この絵柄層は、木目、石目（大理石模様、みかげ石模様）、天然皮革の表面柄、布目、抽象柄などを表現する層をグラビア印刷、スクリーン印刷、オフセット印刷、凸版印刷、転写印刷、フレキソ印刷などの一般的な印刷を施すことにより設けたものであり、この絵柄層を形成するインクの厚さは、通常１〜３０μｍ程度である。この印刷インクの樹脂成分としては、例えばポリエステル・イソシアネート、ポリエーテル・イソシアネート、線状ポリエステル、アクリル樹脂、ポリウレタン、セルロース誘導体などが挙げられ、これらは単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明においては、必要に応じてプライマー層（２）が、上記（Ｃ）、（Ｃ’）層の絵柄層と、後述の（Ｄ）、（Ｄ’）層である透明表面層との密着性を向上させるために用いられる。このプライマーの種類及び形成方法は、前記プライマー層（１）において説明したとおりである。このプライマー層（２）は、後述の（Ｄ）、（Ｄ’）層である透明表面層に用いられるラミネート材の裏面に形成させるのが有利である。該プライマー層（２）の厚さは、通常１〜５μｍ程度である。
次に（Ｄ）、（Ｄ’）層の透明表面層としては、耐擦傷性を有し、かつ透明なラミネート材であればよく、特に制限されず、様々なものを用いることができる。このようなラミネート材としては、例えばアイオノマー樹脂フィルム、アクリル樹脂フィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム、各種ポリアミドフィルム、ビニロンフィルム、さらには、表面に電離放射線硬化樹脂層が設けられた各種フィルムなどが挙げられるが、これらの中で、特にアイオノマー樹脂フィルム及び電離放射線硬化樹脂層が設けられたフィルムが好適である。なお、ここで、電離放射線硬化樹脂層とは、電磁波又は荷電粒子線の中でエネルギー量子を有するもの、すなわち、紫外線又は電子線などを照射することにより、架橋、硬化させた樹脂層を指す。
【００１１】
アイオノマー樹脂とは、一般に有機及び無機の成分が共有結合とイオン結合によって結合されている樹脂のことである。本発明に特に好ましく使用されるアイオノマー樹脂としては、共重合体の分子間を金属イオンで架橋した樹脂が挙げられ、この場合の共重合体としてはアクリレート系共重合体、例えばエチレンーメタクリル酸共重合体などが挙げられる。金属イオンとしては、例えばＮａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｚｎ等のイオンが挙げられる。
アイオノマー樹脂を得るには、例えば、カルボキシル基を側鎖に有するアクリル酸などの単量体を共重合させたエチレン系のポリマーにＮａ、Ｋ、Ｍｇ、Ｚｎなどの水酸化物、アルコレート、低級脂肪酸塩などを加えて酸基を中和する方法が挙げられる。これにより、分子鎖に沿って分布するカルボキシル陰イオンが分子間に存在する金属陽イオンと静電的に結合して一種の架橋を形成し、共重合体の分子間を金属イオンで架橋した構造のアイオノマー樹脂が得られる。
このアイオノマー樹脂に、適当な添加剤を加え、公知の成形法によりフィルム化することにより、アイオノマー樹脂フィルムを作製することができる。このフィルムの厚さは、通常５０〜１０００μｍの範囲である。また、このアイオノマー樹脂フィルムは多層フィルムであってもよい。
（Ｄ）、（Ｄ’）層として、このアイオノマー樹脂フィルムを用いる場合、その裏面に設けられるプライマー層（２）との密着性を強固なものにするために、所望により該裏面にコロナ放電処理を施すのが有利である。
また、この（Ｄ）、（Ｄ’）層の表面には、所望によりエンボス加工を施すことができる。さらに、この（Ｄ）、（Ｄ’）層には、帯電防止剤を含有させることもできる。この帯電防止剤としては、カチオン性界面活性剤、両性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、有機スズ系化合物などが挙げられる。
本発明においては、前記プライマー層（２）と（Ｃ）、（Ｃ’）層の絵柄層との間に、密着性をさらに向上させる目的で、所望により、接着強化層を設けることができる。この接着強化層を構成する樹脂としては、様々なものを用いることができるが、本発明においては、前記絵柄層の形成に用いた印刷インクの樹脂成分と同じものが、密着性の点から好適である。
該接着強化層は、例えば上記樹脂を固形分濃度で５〜５０重量％程度含有する塗工液をグラビアコート、ロールコート、エアナイフコート、バーコート、ディップコート、あるいは各種印刷機を用いる印刷法などの公知の手段により、前記プライマー層（２）上にコーティングし、乾燥させることにより形成することができる。この接着強化層の厚さは、通常１〜３０μｍ程度である。
【００１２】
一方、構成（２）の化粧パネルにおいて、（Ａ）層である板状基材の裏面側に設けられる（Ｅ）層の裏打ち材としては、板状基材側が、板状基材との熱融着性を有すると共に、その反対側が易接着剤密着性を有するシート状部材が好ましく用いられる。このようなシート状部材を用い、板状基材作製時にそれに熱融着させて、裏打ち材を設けることにより、生産性の向上を図ることができる。
裏打ち材を構成するシート状部材としては、板状基材側が熱融着性を有すると共に、その反対側が易接着剤密着性を有するものであればよく、特に制限されず、様々なシート状部材を用いることができる。なお、ここでいう熱融着性とは、表面が溶融又は軟化状態の板状基材に対し、接着剤を用いることなく、密着性よく積層しうる性質を指す。
上記性状を有するシート状部材としては、例えば紙類、織編物、不織布、接着性プラスチックシート、外気と連通した開口を有する発泡プラスチックシート及び熱融着層を設けた金属系シートなどを挙げることができる。
ここで、紙類としては、例えば薄葉紙、晒若しくは未晒のクラフト紙、上質紙、紙間強化紙、合成樹脂を混抄した混抄紙、チタン紙、リンター紙、板紙、石膏ボード紙、不燃紙などが挙げられる。
また、織編物や不織布を構成する繊維の種類としては、例えば木綿、ジュート、セルロース繊維、ナイロン繊維、芳香族ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維などの有機繊維、ガラス繊維、炭素繊維、アルミニウム繊維、ステンレス繊維、銅繊維、黄銅繊維、ニッケル繊維、炭化ケイ素繊維などの無機繊維が挙げられる。
接着性プラスチックシートとしては、例えば接着性積層シート、マレイン酸変性ポリオレフィンシートなどが挙げられ、特に接着性積層シートが好適である。この接着性積層シートとしては、例えばポリプロピレンやポリエチレンに炭酸カルシウムと酸化チタンを配合して成膜してなるポリオレフィン系合成紙の片面に、プライマー層及び場合により接着強化層を順次設けてなるものなどを挙げることができる。また、外気と連通した開口を有する発泡プラスチックシートとしては、例えばポリプロピレンやエチレン−酢酸ビニル共重合体を基材とした発泡シートが挙げられる。
【００１３】
さらに、熱融着層を設けた金属系シートとしては、例えばアルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼などの金属シートの片面に、基材シートと同質のプラスチックからなる層を設けたものを挙げることができる。
本発明においては、裏打ち材を構成するシート状部材は、単層であってもよいし、同種又は異種のものからなる２層以上の積層構造を有するものであってもよい。該シート状部材の厚さは、通常０．０８〜１０．０ｍｍ、好ましくは０．１〜６．０ｍｍの範囲である。
裏面側に、このような裏打ち材を設けた折り曲げ加工用化粧パネルを、被装着体の外郭に合わせて、化粧パネル絵柄層が表面側になるように折り曲げ、接着剤を介して装着させることにより、剥離しにくい接着性に優れる化粧パネル装着体が得られる。
本発明の折り曲げ加工用化粧パネルＩは、このようにして得られた前記構成▲１▼、▲２▼及び▲３▼などの化粧パネルにおいて、対向する二つの端縁部間に、裏面側の最外側表面から、前記透明表面層を少なくとも残す深さで、幅４ｍｍ以上の凹条溝を一つ以上切削加工により設けることにより、作製することができる。この場合、該凹条溝は、実質的に透明表面層のみを残す深さで設けてもよいし、折り曲げ加工が可能であれば板状部材の一部が残る深さで設けてもよい。もちろん、これらの深さの中間の任意の深さで設けてもよい。
凹条溝の幅が４ｍｍ未満では、折り曲げ加工した場合、Ｒが小さすぎて本発明の目的が達せられにくい。この幅の好ましい範囲は４〜２００ｍｍであり、特に４〜１００ｍｍが好ましい。
【００１４】
本発明においては、前記凹条溝に、補強の目的で弾性材料を充填することができる。この弾性材料としては、常温で形状復元性を有するゴム状弾性体であればよく、特に制限されず、各種の材料を用いることができる。このような弾性材料としては、例えば三次元網目構造を有するゴム架橋化物、あるいは熱可塑性エラストマーなどを好ましく用いることができる。
前記三次元網目構造を有するゴム架橋化物としては、例えば生ゴム、ゴムラテックス、架橋性液状ゴムなどの各種未架橋ゴムの架橋化物を用いることができる。ここで生ゴムとしては、天然ゴム、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）、ＢＲ（ポリブタジエンゴム）、ＩＲ（イソプレンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム）、ＣＲ（クロロプレンゴム）、ＩＩＲ（ブチルゴム）、エチレン−プロピレンゴム、エチレン−プロピレン−ジエンゴム、エピクロロヒドリンゴムなどを例示することができ、これらを公知の方法で架橋（加硫）処理することにより、三次元網目構造のゴム架橋化物が得られる。
また、ゴムラテックスは、水性媒体中に前記の各種ゴムを微分散させたコロイドゾルであり、公知の方法で架橋（加硫）処理することにより、三次元網目構造のゴム架橋化物が得られる。
さらに、架橋性液状ゴムは、室温で流動性を有し、化学反応によって三次元網目構造となりゴム状の弾性を示すポリマーであって、具体的には液状ＢＲ、液状ＳＢＲ、液状ＮＢＲ、液状クロロプレンゴム（ＣＲ）、液状ポリイソプレン、液状ポリイソブチレン、液状ブチルゴム、液状多硫化ゴム、シリコーン系ゴム（室温加硫型、低温加硫型）、ウレタン系ゴム（ポリエーテルタイプ、ポリエステルタイプ）などが挙げられ、これらを公知の方法で架橋（加硫）処理することにより、三次元網目構造のゴム架橋化物が得られる。
一方、熱可塑性エラストマーは、常温では加硫ゴムと同様の性質をもち、弾性を有するのが特徴であり、高温では通常の熱可塑性樹脂と同じく、既存の成形機をそのまま使用し得る高分子材料であって、分子中に弾性をもつゴム成分、すなわちソフトセグメントと、塑性変形を防止するための分子拘束成分、すなわちハードセグメントの両成分を有している。前記ソフトセグメントとハードセグメントの種類、分子量、配列などによって組み合わせ、各種の熱可塑性エラストマーが実用化されている。
この熱可塑性エラストマーとしては、例えばハードセグメントがポリスチレン、ソフトセグメントがポリブタジエン又は水素添加ポリブタジエンなどで構成されているスチレン系熱可塑性エラストマー；例えばハードセグメントがポリオレフィン、ソフトセグメントがエチレン−プロピレン系ゴムなどで構成されているオレフィン系熱可塑性エラストマー；例えばハードセグメントがジイソシアネートと短鎖グリコールからなるポリマー鎖、ソフトセグメントがジイソシアネートとポリオールからなるポリマー鎖などで構成されているウレタン系熱可塑性エラストマー；例えばハードセグメントが高融点、高結晶性の芳香族ポリエステル、ソフトセグメントがガラス転移温度−７０℃以下の非晶性ポリエーテルなどで構成されているポリエステル系熱可塑性エラストマー；例えばハードセグメントがナイロン系ポリアミド、ソフトセグメントがポリエステル又はポリオールなどで構成されているポリアミド系熱可塑性エラストマー；例えばハードセグメントがフッ素樹脂、ソフトセグメントがフッ素ゴムなどで構成されているフッ素系熱可塑性エラストマー；その他塩化ビニル系熱可塑性エラストマーなどを用いることができる。
これらの弾性材料の中で、作業性や性能などの点から、液状クロロプレンゴム、液状多硫化ゴム、シリコーン系ゴム、ウレタン系ゴムなどの架橋性液状ゴムの架橋化物が好ましく、特に室温加硫型シリコーン系ゴムの架橋化物が好適である。この室温加硫型シリコーン系ゴムは、一液型と二液型とがあり、一液型は主として空気中の水分と反応してゴム弾性体に硬化し、二液型は、使用時に本体と硬化剤の２液を所定の割合で混合することによって反応を開始して、ゴム弾性体に硬化する。
前記弾性材料には、折り曲げ加工性が損なわれない範囲で、所望により、フィラーや繊維補強材などを配合することができ、また樹脂類に対する添加剤として通常用いられている各種添加剤を配合することができる。
該凹条溝への弾性材料の充填操作は、一般に折り曲げ加工用化粧パネルの製造ラインで行われるため、この場合凹条溝は、透明表面層のみを残す深さで設けてもよい。
【００１５】
次に、本発明の折り曲げ加工用化粧パネルＩＩは、板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、前記板状基材が、無機フィラー２０〜８５重量％を含む厚さ１〜１０ｍｍのポリオレフィン系樹脂製基材であり、かつ対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、凹条溝が一つ以上切削加工により形成されると共に、該凹条溝のいずれにも弾性材料が充填されており、そして板状基材の裏面側全面に裏打ち材が設けられている構造を有している。
この折り曲げ加工用化粧パネルＩＩにおける層構成、各材料の種類、各層の厚さ、凹条溝の幅などは、裏打ち材を除いて、前述の折り曲げ加工用化粧パネルＩで説明したとおりである。
該折り曲げ加工用化粧パネルＩＩにおける裏打ち材は、前述の裏打ち材の中から、折り曲げ加工に適した材料や厚さを有するものが選択される。
さらに、本発明の折り曲げ加工用化粧パネルＩＩＩは、板状基材と、その表面側に順次設けられた絵柄層及び透明表面層を少なくとも有する化粧パネルにおいて、前記板状基材が、無機フィラー２０〜８５重量％を含む厚さ１〜１０ｍｍのポリオレフィン系樹脂製基材であり、かつ対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から前記透明表面層を少なくとも残す深さで、凹条溝が一つ以上切削加工により形成されると共に、該凹条溝のいずれにも弾性材料が充填されており、そして板状基材の裏面側全面に、順次絵柄層及び透明表面層が少なくとも設けられている構造を有している。
この折り曲げ加工用化粧パネルＩＩＩにおける層構成、各材料の種類、各層の厚さ、凹条溝の幅などは、前述の折り曲げ加工用化粧パネルＩで説明したとおりである。
前記の折り曲げ加工用化粧パネルＩＩは、絵柄層及び透明表面層を有する側がパネル表面として機能する用途に用いられ、一方折り曲げ加工用化粧パネルＩＩＩは、両面がパネル表面として機能する用途に用いられる。
【００１６】
図１は、本発明の折り曲げ加工用化粧パネルの一例の概略断面図である。なお、この図においては、各プライマー層及び接着強化層は図示していない。折り曲げ加工用化粧パネル１０は、板状基材１の表面側に、熱可塑性樹脂層２、絵柄層３及び透明表面層４が順次積層されると共に、該板状基材１の裏面側に裏打ち材５が設けられている。そして、裏打ち材５の表面から、板状基材１と熱可塑性樹脂層２との界面に達する深さで凹条溝６が設けられ、該凹条溝６には、補強用材料７が充填されている。
本発明の折り曲げ加工用化粧パネルは、従来のＶカット加工化粧パネルに比べて、折り曲げ加工性に極めて優れ、１８０°折り曲げ加工が可能である上、凹条溝が内側になるように折り曲げても、外側になるように折り曲げてもよい。したがって、用途範囲が拡大する。しかも、折り曲げ部が鋭角とならずＲを形成する。折り曲げ部が鋭角であると、折り曲げ部の劣化が速くなり、また表面層が、特に電離放射線硬化樹脂層を有するハードコートフィルムである場合、該硬化樹脂層に割れが入りやすい。しかし、本発明のように、折り曲げ部がＲであると、このような問題は発生しない。
本発明の折り曲げ加工用化粧パネルは、該化粧パネルが、表面側にのみ絵柄層を有する場合には、凹条溝が内側になるように折り曲げると、外側が化粧パネルの表面となり、一方、凹条溝が外側になるように折り曲げると、内側が化粧パネルの表面となる。
また、化粧パネルが、両面に絵柄層を有する場合には、いずれの方法で折り曲げても、外側及び内側とも化粧パネルの表面となる。
本発明の折り曲げ加工用化粧パネルは、表面側にのみ絵柄層がある場合には、例えば家具や台所製品、電気製品のキャビネットなどの外郭用として、あるいは間仕切り用などに用いられる。また、両面に絵柄層を有する場合には、両側に化粧性が要求される間仕切りやパーティション用などに用いられる。
【００１７】
【実施例】
次に、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
実施例１
（１）板状基材の作製
ホモポリプロピレン［重量平均分子量約３２万、ＭＩ３．１ｇ／１０分］４５重量部、平均粒径１．０μｍの炭酸カルシウム粉末５５重量部、ヒンダードフェノール系酸化防止剤０．２重量部をドライブレンドしたのち、二軸混練機にて溶融混練し、押出しシート成形により、厚さ３．０ｍｍの板状基材を作製した。
（２）積層シート［１］の作製
厚さ２５０μｍのアイオノマー樹脂フィルムの裏面にコロナ放電処理を施し、この処理面に、ポリウレタン樹脂を主成分とするプライマーをグラビアコート法により、乾燥厚さが２μｍになるようにコーティングして、プライマー層を設けた。次に、このプライマー層上に、ポリウレタン系ビヒクルに硬化剤イソシアネートを混合した物をグラビアコート法により、乾燥厚さが４．０μｍになるようにコーティングして接着強化層を設けることにより、積層シート［１］を作製した。
（３）積層シート［２］の作製
高密度ポリエチレンに炭酸カルシウムと酸化チタンを配合して成膜してなる厚さ１００μｍの合成紙の片面に、ポリウレタン樹脂を主成分とするプライマーをグラビアコート法により、乾燥厚さが２μｍになるようにコーティングして、プライマー層を設けた。次に、このプライマー層上に、色の異なるインキを複数種用いて、大理石模様をグラビア輪転機にて印刷し、厚さ６μｍの絵柄層を設けた。さらに、上記合成紙の積層面とは反対面に、塩素化ポリプロピレン樹脂からなる厚さ３μｍの接着剤層を設けることにより、積層シート［２］を作製した。
（４）積層シート［３］の作製
上記（２）で得られた積層シート［１］と上記（３）で得られた積層シート［２］とを、それぞれ接着強化層と絵柄層を対面させて、熱融着法により貼合し、積層シート［３］を作製した。
（５）積層シート［４］の作製
高密度ポリエチレンに炭酸カルシウムと酸化チタンを配合して成膜してなる厚さ１００μｍの合成紙の片面に、塩素化ポリプロピレン樹脂からなる厚さ３μｍの接着剤層を設けることにより、積層シート［４］を作製した。
（６）折り曲げ加工用化粧パネルの作製
上記（１）で得られた板状基材の一方の面に上記（４）で得られた積層シート［３］を、他方の面に上記（５）で得られた積層シート［４］を、それぞれ塩素化ポリプロピレン樹脂からなる接着剤層が該基材シートに接するようにして、温度１５０℃でのプレス法による熱融着により積層することによって、化粧パネルを作製した。
次に、この化粧パネルの対向する二つの端縁部間に、裏面側の表面から、板状基材と積層シート［３］の界面に対する深さで、幅２０ｍｍの凹条溝を切削加工により、設けた。次いで、この凹条溝に、二液型の常温硬化性シリコーン系ゴム［コニシ社製、商品名「サイレックス２０００」］を充填して硬化させ、シリコーン系ゴムからなる弾性材料補強層を形成させることにより、折り曲げ加工用化粧パネルを作製した。
（７）評価
上記（６）で作製した折り曲げ加工用化粧パネルを、凹条溝を内側及び外側にして、それぞれ１８０°折り曲げたところ、いずれも折り曲げ性は良好であり、かつ折り曲げ部には、きれいなＲが形成された。
【００１８】
実施例２
実施例１（２）において、アイオノマー樹脂フィルムの代わりに、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム［東レ社製「ルミラー」］に、紫外線硬化型樹脂［中国塗料社製「ＤＮ−２」］を乾燥厚みが１００μｍとなるようにフローコーターで塗布し、高圧水銀灯で紫外線を照射して硬化樹脂層を形成したフィルムを用い、その裏面側に実施例１（２）と同様な操作を施した以外は、実施例１と同様にして、折り曲げ加工用化粧パネルを作製した。この折り曲げ加工用化粧パネルを、凹条溝を内側及び外側にして、それぞれ１８０°折り曲げたところ、いずれも折り曲げ性は良好であり、かつ折り曲げ部には、きれいなＲが形成され、しかも折り曲げ部表面の紫外線硬化樹脂層には割れの発生が認められなかった。
比較例１
実施例２と同様にして、凹条溝を形成する前の化粧パネルの構成と同じ構成の化粧パネルを作製した。次いで、この化粧パネルの裏面側の表面から、板状基材と積層シートの界面に達する深さでＶカット加工を施し、折り曲げ加工用化粧パネルを作製した。
この折り曲げ加工用化粧パネルを、Ｖカット部で折り曲げたところ、折り曲げ部は鋭角となり、かつ紫外線硬化樹脂層に割れの発生が認められた。
【００１９】
【発明の効果】
本発明によれば、焼却時に塩素ガスなどの発生がないので廃棄の問題がないポリオレフィン系樹脂製板状基材を有し、折り曲げ加工時における折り曲げ性に極めて優れ（１８０°折り曲げが可能）、かつ折り曲げ部がＲを形成し、該折り曲げ部における表面層の損傷や劣化を抑制し得る折り曲げ加工用化粧パネルを提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の折り曲げ加工用化粧パネルの一例の概略断面図である。
【符号の説明】
１  板状基材
２  熱可塑性樹脂層
３  絵柄層
４  透明表面層
５  裏打ち材
６  凹条溝
７  補強用材料
１０  折り曲げ加工用化粧パネル
【図１】
2004174767.tif 000003