(57)【要約】【課題】線材の直径や要求品質に応じて、線材の周方向に均一な切り込み深さ量が得られ、かつその調節が容易である線材の部分疵取り装置とそれを用いた部分疵取り方法を提供することである。【解決手段】線材通過用の貫通孔３を設けた本体フレーム２と、その前面側に傾動可能に保持され、中心部にリング状の切削刃１９を取り付けた傾動板６と、この傾動板６の後面側に周方向に等間隔で３つ以上配設された油圧シリンダ９ａとを有し、少なくとも１つの油圧シリンダを押し出して傾動板６を傾動させ、前記油圧シリンダに対応させて設けた、軸方向に移動・固定自在の制止具１５に当接させ、線材断面を周方向に等分割した疵検出エリア毎に表面疵を切り取るように部分疵取り装置１を形成したのである。また、前記油圧シリンダ９ａを周方向に互いにずらして配設した２台の部分疵取り装置を、直列に配置したのである。【選択図】　図１
2004106072.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
線材通過用の貫通孔を設けた本体フレームと、この本体フレームの前面側に傾動可能に保持され、前記貫通孔と同心状にリング状の切削刃が中心部に取り付けられた傾動板と、前記傾動板の後面側に周方向に等間隔で複数配設された押出し手段とを有し、これらの押出し手段のうち、少なくとも１つを軸方向に押し出し、他の押出し手段を支点として傾動させ、この傾動板の前方に設けた制止手段に当接させて、線材断面を周方向に等分割した疵検出エリア毎に、前記切削刃により移動する線材の表面疵を切り取る線材の部分疵取り装置において、前記制止手段が、前記押出し手段に対応して周方向に設けられた、軸方向に移動および固定自在の制止具からなることを特徴とする線材の部分疵取り装置。
【請求項２】
前記制止具が、前記本体フレームに連結された保持リングの周方向に設けたねじ穴に、傾動板を挟んで前記押出し手段に対向するように設けられ、かつ、ねじ結合により軸方向に移動可能である請求項１に記載の線材の部分疵取り装置。
【請求項３】
前記傾動板の前面に、前記制止具に当接するように、先端部が球面状の突出部を周方向に複数設けた請求項１または２に記載の線材の部分疵取り装置。
【請求項４】
前記押出し手段が油圧シリンダであり、この油圧シリンダを周方向に等間隔に３つ以上設け、これらの油圧シリンダの間に、前記傾動板をその後面側で傾動可能に保持する保持部材をそれぞれ周方向に等間隔に設けた請求項１から３のいずれかに記載の線材の部分疵取り装置。
【請求項５】
請求項１から４のいずれかに記載の線材の部分疵取り装置を用いた線材の部分疵取り方法において、前記線材の部分疵取り装置を、線材の移動方向に少なくとも２台配置し、これら２台の装置のそれぞれの押出し手段を周方向に互いにずらした位置に配設し、線材断面を、これらの押出し手段の配設位置に対応する複数のエリアとその配設位置間に対応する複数のエリアとに等分割して疵検出エリアを形成し、表面疵が検出された疵検出エリアに対応して、予め定めたいずれか１台の装置の押し出し手段を軸方向に押し出すことにより、疵取りを行なうことを特徴とする線材の部分疵取り方法。
【請求項６】
前記押し出し手段が油圧シリンダであり、この油圧シリンダを周方向に等間隔でそれぞれ異なる位置に３つ配設し、これらの押出し手段の間に、前記傾動板をその後面側で保持する保持部材を、それぞれ周方向に等間隔に同数配設した２台の部分疵取り装置を、線材の移動方向に直列に配置したことを特徴とする請求項５に記載の線材の部分疵取り方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、線材の表面疵をその発生部位に応じて、リング状の切削刃により部分的に切り取る部分疵取り装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種の装置として、図６に示す部分疵取り装置２１が知られている（例えば、特許文献１参照）。この従来の部分疵取り装置２１では、本体フレーム２２の中心部に、水平軸心を有する貫通孔２３が設けられ、この貫通孔２３に線材２４が、図示していないガイドリングに保持されて、同心円状に挿通される。
【０００３】
本体フレーム２２の前面側に、円盤状で、外周縁に環状の突起２５ａを設けた傾動板２５が、貫通孔２３と同軸心に設けられている。この傾動板２５は、本体フレーム２２の前面で、貫通孔２３と同心円周上に周方向に等間隔で設けた保持ボルト２６ａと他の２本の合計３本の保持ボルトにより、貫通孔２３の軸心に対して傾動自在に保持され、前記保持ボルト２６ａおよび他の２本の保持ボルトはいずれも、その先端部Ｆが球面状に形成され、後端側に圧縮コイルばね２７を装着して本体フレーム２２に支持されている。
【０００４】
図７（ａ）に模式的に示すように、各保持ボルト２６ａ、２６ｂ、２６ｃの中間位置に、これらの保持ボルト２６ａ〜２６ｃと同様に、貫通孔２３と同心円状に、３つ油圧シリンダ２８ａ、２８ｂ、２８ｃからなる押出し手段が配設され、油圧シリンダ２８ａは、そのピストンロッド２９ａの球面状の先端部で、傾動板２５の後面に設けた凹部３０に当接している。他の油圧シリンダ２８ｂ、２８ｃについても同様である。そして、前記圧縮コイルばね２７の反発力の作用で保持ボルト２６ａ〜２６ｃにより、傾動板２５がピストンロッド２９ａの先端面に押圧され、位置決めされている。
【０００５】
前記本体フレーム２２の前面側には、貫通孔２３と同心円状に、傾動板２５の外径よりも大きい内径を有する筒状壁３１が設けられ、この筒状壁３１の外周面に、同様に貫通孔２３と同心円状の調整リング３２が、軸方向に移動可能に、ねじ結合により嵌め込まれ、傾動板２５の傾動量、即ち傾動板２５の傾斜角度が調節されるようになっている。
【０００６】
前記傾動板２５の中心部には、線材２４の進行方向側に拡径したテーパ穴３３が設けられ、このテーパ穴３３にテーパスリーブ３４が嵌合し、このテーパスリーブ３４の線材２４の入側内周部には、リング状の切削刃３５が焼嵌めで一体化されている。
【０００７】
前記リング状の切削刃３５は、貫通孔２３に挿通される線材２４の中心に対して常に同心状にセットされ、線材２４の外周と、上側および下側で、それぞれ所要の等しい隙間Ｓ１、Ｓ２が確保されている。
【０００８】
前記油圧シリンダ、および圧縮コイルばねを装着した前記保持ボルトは、通常、各３本または各５本の同じ本数が、前述のように、貫通孔２３と同心円状に、交互に、等間隔で配設される。
【０００９】
【特許文献１】
特開昭６１−３８８１８号公報（第２−３頁、図１）
【００１０】
例えば、油圧シリンダおよび保持ボルトを各３本設置する場合には、図７（ａ）に模式的に示したように、傾動板２５を円周方向に６等分したエリア番号▲１▼、▲３▼、▲５▼の分割エリアＡの周方向の中央に、リング状の切削刃３５と同心円状に押出し手段の油圧シリンダ２８ａ〜２８ｃと保持ボルト２６ａ〜２６ｃとを配設する。このエリア番号▲１▼〜▲６▼の分割エリアＡに対応させて、図７（ｂ）に示すように、同じ中心角度で、線材２４の断面を円周方向に６等分し、エリア番号▲１▼〜▲６▼の疵検出エリアＳを設定する。
【００１１】
また、油圧シリンダおよび保持ボルトを各５本配設する場合には、図８（ａ）に模式的に示すように、傾動板２５を円周方向に１０等分したエリア番号▲１▼〜（１０）の分割エリアＡに
，リング状の切削刃３５と同心円状に油圧シリンダ２８ａ〜２８ｅとこれらの油圧シリンダ間の中央にそれぞれ保持ボルト２６ａ〜２６ｅを配設する。そして、このエリア番号▲１▼〜（１０）の分割エリアＡに対応させて、図８（ｂ）に示すように、同じ中心角度で、線材２４の断面を円周方向に１０等分し、エリア番号▲１▼〜（１０）の疵検出エリアＳを設定する。
【００１２】
次に、この部分疵取り装置が線材の表面疵を削り取る動作を、図７（ａ）および（ｂ）に示した油圧シリンダと保持ボルトとを各３本配設する場合について説明する。
【００１３】
図６に示したリング状の切削刃３５を、線材２４が外周方向に所要の隙間Ｓ１、Ｓ２をもって同心状に通過している状態で、前記表面疵取り装置２１の上流側に設置されている探傷装置で、例えば、図７（ａ）に示した分割エリアＡのエリア番号▲１▼に対応した線材の疵検出エリアＳのエリア番号▲１▼に表面疵が検出されると、疵検出電気信号により、油圧シリンダ２８ａのピストンロッド２９ａが前進する。このピストンロッド２９ａの前進に伴い、保持ボルト２６ａにより、作動していない油圧シリンダ２８ｂ、２８ｃの各ピストンロッドに押し付けられている傾動板２５が、この油圧シリンダ２８ｂ、２８ｃの各ピストンロッドを支点として傾動し、傾動板２５の外周縁に設けた突起２５ａが、図６に示したように、間隔をＸ１に設定した調整リング３２の内径側先端部３２ａに当接し、リング状の切削刃３５が線材２４の表面に切り込んで、表面疵を切削、除去する。この線材表面への切り込み量の調整は、前記調整リング３２を軸方向に移動させて、その先端部３２ａと傾動板２５の突起２５ａとの間隔Ｘ１を変化させることにより行なうことができる。
【００１４】
一方、線材の表面疵が、油圧シリンダ２８ａ〜２８ｃが設置されていない、例えば、分割エリアＡのエリア番号▲４▼に対応する疵検出エリアＳのエリア番号▲４▼で検出されると、疵検出電気信号により、その両隣の分割エリアＡのエリア番号▲３▼、▲５▼に配設されている油圧シリンダ２８ｂ、２８ｃの各ピストンロッドが前進する。それにより、保持ボルト２６ｂおよび２６ｃにより、作動していない油圧シリンダ２８ａのピストンロッド２９ａに押し付けられている傾動板２５が、このピストンロッド２９ａを支点として傾動し、リング状の切削刃３５が線材２４の表面に切り込んで、表面疵を切削、除去する。この線材表面への切り込み量の調整は、上述の場合と同様に、図６に示した傾動板２５の突起２５ａと調整リング３２の内径側先端部３２ａとの距離Ｘ２を調節することにより行うことができる。
【００１５】
しかし、傾動板２５の突起２５ａと調整リング３２の先端部３２ａとの間隔は、傾動板２５の周方向に常に等しいため（Ｘ１＝Ｘ２）、図９に模式的に示すように、油圧シリンダ２８ｂ、２８ｃを支点として油圧シリンダ２８ａを作動させる場合と、油圧シリンダ２８ａを支点として油圧シリンダ２８ｂ、２８ｃを作動させる場合とでは、これらの支点Ｐ１、Ｐ２と傾動板２５の調整リング３２への当接点Ｃ１、Ｃ２との距離Ｌ１とＬ２とが異なるため、傾動板２５の傾斜角度θ１とθ２とは異なる（θ１＞θ２）。従って、線材２４の中心から、線材２４に切り込んだ切削刃３５の刃先までの距離ｔ１とｔ２とが異なり（ｔ１＜ｔ２）、油圧シリンダ２８ａを支点として、油圧シリンダ２８ｂ、２８ｃを作動させた場合の方が、切り込み量が少なくなる。このため、表面疵の深さが同じでも、その発生部位によって、線材２４への切削刃３５の切り込み量が異なり、線材外周方向に一様に表面疵を切り取ることができない。
【００１６】
このような問題点を解消するため、油圧シリンダ２８ａ、２８ｂ、２８ｃのいずれか２つを、他の１つを支点として作動させる場合に、図１０（ａ）および（ｂ）に示すように、傾動板２５の突起２５ａの周方向の、調整リング３２の先端部３２ａに当接する部分について、その先端面２５ｂをΔＸだけ削り込んで傾斜させることにより、油圧シリンダ２８ａ、２８ｂ、２８ｃのいずれか１つを、他の２つを支点として作動させる場合と、前記傾動角度を略等しくすることができる。それにより、表面疵の検出部位に応じて、油圧シリンダ２８ａ、２８ｂ、２８ｃのいずれが作動しても、線材２４の外周にわたって切り込み量を等しくでき、油圧シリンダ２８ａ〜２８ｃの各ピストンロッドの押し出し量を個々に調節するという極めて困難な操作が不要となる。
【００１７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、疵検出電気信号により、傾動板２５を傾動させて、線材２４の表面疵を切り取る過程で、傾動板２５の突起２５ａの傾斜した先端面２５ｂが調整リング３２の内径先端部３２ａに頻繁に押し当てられるために、この傾斜面２５ｂが摩耗して、当初の形状を維持することが困難となり、線材外周方向に均一な切り込み量が得られないという問題がある。また、線材の直径や要求品質に応じて、その都度切り込み量を調整するために、大きな調整リング３２を回転させて、その先端部３２ａと突起２５ａの先端面２５ｂとの間隙を調節する必要があり、煩雑な操作を伴う。
【００１８】
一方、図７および図８に示したように、３本の油圧シリンダ２８ａ〜２８ｃを配設する場合と５本の油圧シリンダ２８ａ〜２８ｆを配設する場合とでは、エリア番号▲１▼〜▲６▼の分割エリアＡとエリア番号▲１▼〜（１０）の分割エリアＡの大きさが異なり、これらに対応するエリア番号▲１▼〜▲６▼の疵検出エリアＳと疵検出エリアＳのエリア番号▲１▼〜（１０）の疵検出エリアＳの大きさも異なる。このため、例えば、直径２０ｍｍの線材について、各疵検出エリアＳの中央における切込み深さｔ１を表１に示すように、０．３５ｍｍに設定した場合に、各疵検出エリアＳの境界部での切り込み深さｔ２は、疵検出エリアＳの６分割の場合には０．１９ｍｍ、疵検出エリアＳの１０分割の場合には０．２９ｍｍとなる。
【００１９】
【表１】
2004106072.tif 000003
【００２０】
このように、分割数が少ない場合には、疵検出エリアの中央部と境界部の切り込み深さｔ１とｔ２の差が大きくなり、境界部で所要の切り込み深さが得られず、表面疵の取り残しの危険性がある。また、境界部で所要の切り込み深さｔ２を確保しようとすると、必然的に中央部での切り込み深さｔ１が大きくなり、真円度や歩留が低下して好ましくない。
【００２１】
このような不都合を解消するためには、疵検出エリアの分割数を増加させるように、前記分割エリアの分割数を増加させることが有効であるが、特に処理量の多い細径線材用として、装置全体をコンパクトに纏める必要がある場合には、押出し手段である油圧シリンダを多く配設できないという問題がある。
【００２２】
そこで、この発明の課題は、線材の直径や要求品質に応じて、線材の周方向に均一な切り込み深さ量が得られ、かつその調節が容易である線材の部分疵取り装置およびそれを用いて線材の外周方向の切り込み深さの差を少なくすることができる部分疵取り方法を提供することである。
【００２３】
前記の課題を解決するために、この発明では以下の構成を採用したのである。
【００２４】
即ち、線材通過用の貫通孔を設けた本体フレームと、この本体フレームの前面側に傾動可能に保持され、前記貫通孔と同心状にリング状の切削刃が中心部に取り付けられた傾動板と、前記傾動板の後面側に周方向に等間隔で複数配設された押出し手段とを有し、これらの押出し手段のうち、少なくとも１つを軸方向に押し出し、他の押出し手段を支点として傾動させ、この傾動板の前方に設けた制止手段に当接させて、線材断面を周方向に等分割した疵検出エリア毎に、前記切削刃により移動する線材の表面疵を切り取る線材の部分疵取り装置において、前記制止手段を、前記押出し手段に対応させて周方向に設け、軸方向に移動および固定自在の制止具から形成したのである。
【００２５】
このようにすれば、予め制止具を個々に軸方向に移動させ、個々の押し出し手段毎に、この制止具と傾動板との間隔を調節することができるため、いずれの押出し手段によって傾動板が前方へ押出されても、傾動角度が常に等しくなるように傾動板を傾動させることができる。それにより、リング状の切削刃による線材への切り込み量が周方向にわたって等しくでき、同じ切削量で疵取りを行なうことができる。また、制止具が摩耗や損傷した場合でも、個別に容易に取り替えることができる。
【００２６】
前記制止具を、前記本体フレームに連結された保持リングの周方向に、傾動板を介して前記押出し手段に対向するように設け、ねじ結合により軸方向に移動可能とすることが望ましい。
【００２７】
このように、制止具を、傾動板を介して押出し手段に対向するように設けることにより、制止具と傾動板との間隔設定、即ち押出し手段の押出し量の設定精度が高まり、しかも、保持リングに移動および固定自在にねじ結合されているため、この間隔設定が容易である。
【００２８】
前記傾動板の前面に、前記制止具に当接するように、先端部が球面状の突出部を周方向に複数設けることが望ましい。
【００２９】
このようにすれば、前記押出し手段による押出し量、即ち傾動板の傾斜角度にかかわらず、傾動板が制止具に円滑に当接することができる。また、摩耗や損傷が生じた場合に、この突出部のみ補修すればよいので、保守が簡便となる。
【００３０】
前記押出し手段が油圧シリンダであり、この油圧シリンダを周方向に等間隔に３つ設け、これらの油圧シリンダの間に、前記傾動板をその後面側で傾動可能に保持する同数の保持部材をそれぞれ周方向に等間隔に設けることが望ましい。
【００３１】
このように、押出し手段を周方向に等間隔に少なくとも３つ設けると、線材断面を、前記押出し手段の配設位置に対応するエリアとこの配設位置間に対応するエリアとに周方向に少なくとも６等分割した疵検出エリア毎に、疵検出部位に応じて、特定の１つ、または２つの押出し手段を、他の押出し手段を支点として押し出し、傾動板を傾動させて線材の周方向に同じ切込み量で表面疵を切削することができる。
【００３２】
また、これらの押出し手段の間に、周方向に等間隔で、圧縮コイルばねを装着した保持ボルトを同数設けているため、傾動した傾動板は、表面疵を切削し終えると、この圧縮コイルばねの弾性復元力によって、元の位置、即ち、線材の進行方向に対して垂直の待機状態に戻される。
【００３３】
前記の線材の部分疵取り装置を用いた線材の部分疵取り方法において、前記線材の部分疵取り装置を、線材の移動方向に少なくとも２台配置し、これら２台の装置のそれぞれの押出し手段を周方向に互いにずらした位置に配設し、線材断面を、これらの押出し手段の配設位置に対応する複数のエリアとその配設位置間に対応する複数のエリアとに等分割して疵検出エリアを形成し、表面疵が検出された疵検出エリアに対応して、予め定めたいずれか１台の装置の押し出し手段を軸方向に押し出すことにより、疵取りを行なうことが望ましい。
【００３４】
このように、押出し手段を周方向に等間隔にそれぞれ異なる位置に設けた装置を少なくとも２台直列に配置することにより、同数の押出し手段を配設した部分疵取り装置を１台使用する場合よりも、実質的に押出し手段が増設されたことになり、これらの押し出し手段の配設位置に対応するエリアとその配設位置間に対応するエリアとに等分割した疵検出エリアの数が増加する。それにより、疵検出エリアあたりの線材の周長が短くなるため、この疵検出エリア内で、中央部と境界部との線材表面からの切り込み深さの差を小さくでき、疵検出エリア毎に所要の切り込み深さを精度よく維持できる。そして、疵検出エリアの境界部近傍での疵の取り残しのない安定した切削が可能となる。
【００３５】
前記押し出し手段が油圧シリンダであり、この油圧シリンダを周方向にそれぞれ異なる位置に３つ配設し、これらの押出し手段の間に、前記傾動板をその後面側で保持する保持部材を、それぞれ周方向に等間隔に３つ配設した２台の部分疵取り装置を、線材の移動方向に直列に配置することが望ましい。
【００３６】
このように、油圧シリンダからなる押出し手段を周方向に等間隔に、周方向に所要の間隔だけずらせて、それぞれ３つ配設した２台の部分疵取り装置を直列に配置すると、前述のように、実質的に押出し手段が６つに増設されたことになり、これらの押し出し手段の配設位置に対応するエリアとその配設位置間に対応するエリアとに等分割した、中心角が３０°の疵検出エリアの数が１２に増加する。
【００３７】
一方、これらの部分疵取り装置をいずれか１台のみ用いた場合には、線材断面を、３つの油圧シリンダの配設位置に対応するエリアとこの配設位置間に対応するエリアとに周方向に等分割した疵検出エリアの数は６である。従って、前記部分疵取り装置を２台直列に配置することにより、同数の油圧シリンダの配設数で疵検出エリアの数が２倍に増加するので、疵検出エリア内での中央部と境界部の切り込み深さの差を小さくでき、疵検出エリア毎に、切り込み深さの精度を実用上十分なレベルにまで向上させることができる。
【００３８】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施形態を添付の図１から図５に基づいて説明する。
【００３９】
前記部分疵取り装置１では、図１（ａ）に示すように、本体フレーム２の中心部に水平軸心を有する貫通孔３が設けられ、この貫通孔３に線材４が、ガイドリング５、５ａに保持されて同心円状に挿通される。本体フレーム２の前面側に、中央部が前方へ突出した円盤状の傾動板６が、貫通孔３と同軸心に設けられている。この傾動板６は、本体フレーム２の前面で、図１（ｂ）に模式的に示すように、貫通孔３と同心円状に周方向に等間隔（１２０°間隔）に設けた３本の保持ボルト７ａ、７ｂ、７ｃにより、貫通孔３の軸心に対して傾動自在に保持され、前記保持ボルト７ａ、７ｂ、７ｃはいずれも、その先端部Ｆが球面状に形成され、後端側に圧縮コイルばね８がそれぞれ装着されて、本体フレーム２に支持されている。
【００４０】
前記各保持ボルト７ａ〜７ｃの中間位置に、貫通孔３と同心円状に、油圧シリンダ９ａ、９ｂ、９ｃからなる３つの押出し手段が、周方向に等間隔（１２０°間隔）で設けられ、そのピストンロッド１０ａの球面状の先端部１１が、傾動板６の後面に設けた球面座６ｃに当接している。同様に、油圧シリンダ９ｂ、９ｃのピストンロッド１０ｂ、１０ｃの先端部も球面状に形成され、傾動板６の後面に設けた球面座に当接している。そして、圧縮コイルばね８の反発力の作用で保持ボルト７ａ〜７ｃによって、傾動板６がピストンロッド１０ａの球面状の先端部Ｆおよびピストンロッド１０ｂ、１０ｃの球面状の各先端部に押し付けられて、位置決めされている。
【００４１】
前記本体フレーム２の前面に、貫通孔３と同心円状の、傾動板６の外径よりも大きい内径を有する筒状壁１２がボルト１３により取り付けられ、この筒状壁１２の先端面に、同様に貫通孔３と同心円状の開口部１４ａを有する円板状の保持板１４が、ボルト１３ａにより固定されている。そして、この保持板１４の、傾動板６を介して油圧シリンダ９ａ、９ｂ、９ｃの対向する位置に、ねじ軸１５ａおよび固定用のナット１５ｂからなる、軸方向に移動および固定自在な制止具１５が設けられ、この制止具１５の位置に対応して、傾動板６の前面に球面状の突出部１６が周方向に設けられている。そして、ねじ軸１５ａを軸方向に移動させ、ナット１５ｂで固定し、この制止具１５に傾動板６の前記突出部１６が当接して、油圧シリンダ９ａ、９ｂ、９ｃの押出し量が調節されるようになっている。
【００４２】
前記傾動板６の中心部には、前方側、即ち線材４の進行方向側に拡径したテーパ穴１７が設けられ、このテーパ穴１７にテーパスリーブ１８が嵌合し、このテーパスリーブ１８の線材４の入側内周部には、リング状の切削刃１９が焼嵌めで一体化されている。
【００４３】
前記リング状の切削刃１９は、本体フレーム２に設けたガイドリング５、５ａに保持されて貫通孔３に挿通される線材４の中心に対し、常に同心にセットされ、線材４の外周面との間に、所要の等しい隙間が確保されている。
【００４４】
この発明の実施形態の部分疵取り装置は上記のような構成であり、以下にその機能について説明する。
【００４５】
前記部分疵取り装置１では、押し出し手段として、３つの油圧シリンダ９ａ、９ｂ、９ｃを配設しているので、線材断面は、既出の図７（ｂ）に示したように、周方向に６等分され、エリア番号▲１▼〜▲６▼の疵検出エリアＳが設定される。そして、表面疵が検出されたエリア番号▲１▼〜▲６▼に応じて、油圧シリンダ９ａ、９ｂ、９ｃの中、いずれか１つ、または２つのシリンダが作動して傾動板６が傾動し、疵検出エリア毎に、即ちこの疵検出エリアＳを切削エリアとして、リング状の切削刃１９が線材表面に切り込んで、表面疵が切削、除去される。そして、切削終了後に、前記保持ボルト７ａ〜７ｃに装着した圧縮コイルばね８の弾性復元力によって、傾動した傾動板６は垂直方向の疵取り待機状態に復帰する。
【００４６】
前記制止具１５のねじ軸１５ａを軸方向に移動させるだけで、油圧シリンダ９ａ〜９ｃ毎に、傾動板６の突出部１６との距離、即ち油圧シリンダ９ａ〜９ｃのストロークを容易に調節できる。従って、図２に模式的に示したように、油圧シリンダ９ａのみを作動させる場合の、制止具１５と傾動板６の突出部１６との距離Ｘ１と、油圧シリンダ９ｂおよび９ｃを作動させる場合の、制止具１５と前記突出部１６との距離Ｘ２とを等しく容易に設定できるため、いずれの油圧シリンダ９ａ〜９ｃによって傾動板６を押し出しても、傾動板６の傾動角度θ１、θ２を常に等しくすることができる。それにより、表面疵が線材外周のどの部位にあっても、即ちどの疵検出エリアで検出されても、同じ切込み量で切削することができる。
【００４７】
また、制止具１５のねじ軸１５ａの先端面が摩耗や損傷した場合でも、制止具１５ごとに、個別に、かつ容易に取り替えることができる。
【００４８】
さらに、傾動板６の前面に設けた突出部１６の先端を球面形状に形成しているため、制止具１５のねじ軸１５ａの先端面と円滑に当接することにより、リング状の切削刃１９の線材表面への切り込みも円滑に行われ、切り込みに伴って余分な欠陥が発生することもない。
【００４９】
次に、上記線材の部分疵取り装置を用いた、疵の取り残しのない安定した部分疵取り方法について説明する。
【００５０】
図３は、この発明の実施形態の線材の部分疵取り装置１ａ、１ｂを、線材の移動方向に２台配置した状態を示したものである。
【００５１】
前記部分疵取り装置１ａ、１ｂは、図１（ａ）および（ｂ）に示した部分疵取り装置１と同様の構造であり、図４（ａ）および（ｂ）に模式的に示すように、部分疵取り装置１ａと部分疵取り装置１ｂとでは、傾動板６ａに周方向に１２０°の等間隔で配設された油圧シリンダ９ａ、９ｂ、９ｃと、傾動板６ｂに周方向に１２０°の等間隔で配設された油圧シリンダ９ｄ、９ｅ、９ｆとが、それぞれ周方向に３０°ずれた位置にある。なお、各油圧シリンダ間に周方向に等間隔に配設されている前記保持ボルトは図示を省略している。
【００５２】
図４（ａ）および図４（ｂ）に示したように、油圧シリンダ９ａ〜９ｃと、９ｄ〜９ｆとを周方向にそれぞれ３０°ずらして配設した部分疵取り装置１ａと部分疵取り装置１ｂとを、図３に示したように、線材４の進行方向に直列に配置すれば、図５（ａ）に模式的に示すように、傾動板６に６つの油圧シリンダ９ａ〜９ｃおよび９ｄ〜９ｆを配設した部分疵取り装置と同等の、１２の分割エリアＡ（エリア番号▲１▼〜（１２））を有する分割パターンが得られる。従って、この分割エリアＡのエリア番号▲１▼〜（１２）に対応して、図５（ｂ）に模
式的に示すように、線材４についても、１２の疵検出エリアＳ（エリア番号▲１▼〜（１２））を有する疵検出パターンが得られる。
【００５３】
表２に、線材表面疵が検出された疵検出エリアＳのエリア番号▲１▼〜（１２）に対応して、作動させる油圧シリンダを示す。
【００５４】
【表２】
2004106072.tif 000004
【００５５】
例えば、図５（ｂ）に示した疵検出エリアＳのエリア番号▲１▼にある表面疵を切削する場合には、この疵検出エリアＳのエリア番号▲１▼に対応する図５（ａ）に示した分割エリアＡの▲１▼にある部分疵取り装置１ａの油圧シリンダ９ａを前進させ、分割エリアＡの▲５▼および▲９▼にある部分疵取り装置１ａの油圧シリンダ９ｂ、９ｃを支点として傾動板６、即ち図４（ｂ）に模式的に示した傾動板６ａを傾動させ、リング状の切削刃１９で表面疵を切削する。同様に、疵検出エリアＳのエリア番号▲２▼にある表面疵を切削する場合には、分割エリアＡのエリア番号▲４▼および（１２）にある部分疵取り装置１ｂの油圧シリンダ９ｅ、９ｄを作動させ、分割エリアＡの▲８▼にある油圧シリンダ９ｆを支点として、傾動板６、即ち図４（ａ）に模式的に示した傾動板６ｂを傾動させる。
【００５６】
さらに、疵検出エリアＳのエリア番号▲３▼にある表面疵を切削する場合には、分割エリアＡのエリア番号▲１▼および▲５▼にある部分疵取り装置１ａの油圧シリンダ９ａ、９ｂを作動させ、分割エリアＡのエリア番号▲９▼にある部分疵取り装置１ａの油圧シリンダ９ｃを支点として、傾動板６、即ち前記傾動板６ａを傾動させる。そして、疵検出エリアＳのエリア番号▲４▼にある表面疵を切削する場合には、分割エリアＡのエリア番号▲４▼にある部分疵取り装置１ｂの油圧シリンダ９ｅを前進させ、分割エリアＡのエリア番号▲８▼および（１２）にある部分
疵取り装置１ｂの油圧シリンダ９ｆ、９ｄを支点として傾動板６、即ち前記傾動板６ｂを傾動させ、リング状の切削刃１９で表面疵を切削する。
【００５７】
以下、分割エリアＡのエリア番号▲５▼〜（１２）に表面疵がある場合にも同様にして、部分疵取
り装置１ａの油圧シリンダ９ａ〜９ｃ、または部分疵取り装置１ｂの油圧シリンダ９ｄ〜９ｆの中、特定の１つまたは２つの油圧シリンダを前進させて、前進させない他の２つまたは１つの油圧シリンダを支点として、傾動板６（前記傾動板６ａまたは６ｂ）を傾動させ、表面疵を切削することができる。
【００５８】
このように、部分疵取り装置１ａと部分疵取り装置１ｂとを直列に配置することにより、これらの部分疵取り装置１ａ、または部分疵取り装置１ｂのいずれか１台用いる場合に比べて、油圧シリンダを増設させずに、疵検出エリアの数を２倍に増加させることができ、この細分割化した疵検出エリアに対して、傾動板６（前記傾動板６ａまたは６ｂ）を傾動させて表面疵を切削することができる。それにより、疵検出エリアの中央部と境界部とで、リング状の切削刃１９による切り込み深さの差が、表３に示すように少なくなり、特に境界部近傍でも所要の切り込み深さを確保でき、疵の取り残しのない安定した表面疵の除去が可能となる。
【００５９】
【表３】
2004106072.tif 000005
【００６０】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、リング状の切削刃を組み込んだ傾動板の前方に、周方向に等間隔に複数配置した傾動板を傾動させる油圧シリンダに対応させて、軸方向に移動および固定自在な制止具を複数設けたので、この制止具を予め個々に軸方向に移動させて傾動板との間隔を調節しておくことにより、いずれの油圧シリンダが傾動板を傾動させても、制止具に押し当たって、傾動角が常に一定に保たれる。それにより、線材周方向にわたって切り込み量が等しくなり、周方向で同じ切削量で疵取りを行なうことができる。
【００６１】
また、周方向に油圧シリンダの配設位置をずらした２台の上記部分疵取り装置を直列に配置することにより、同数の油圧シリンダを配設した部分疵取り装置を１台用いる場合に比べて、線材外周方向の疵検出エリアを２倍に増加させることができるため、疵検出エリアの中央部と境界部との切り込み深さの差が小さくなり、所要の切り込み量を精度よく維持でき、疵の取り残しのない安定した疵取りが可能となる。
【００６２】
さらに、上記制止具は摩耗や損傷が発生した場合でも、個別に容易に取り替えることができ、そして、油圧シリンダの配設数を増加させずに疵検出エリアを細分割でき、安定した疵取りが可能となるために、部分疵取り装置の構造がシンプルとなり、保守も容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）この発明の実施形態の線材の部分疵取り装置の縦断側面図
（ｂ）同上の傾動板への油圧シリンダおよび保持ボルトの配設位置を示す説明図
【図２】同上の部分疵取り装置の傾動板の傾動角度を示す説明図
【図３】同上の部分疵取り装置を２台直列に配置する説明図
【図４】（ａ）同上の部分疵取り装置の油圧シリンダの配設位置を示す説明図
（ｂ）（ａ）の場合と油圧シリンダの配設位置が異なる状態を示す説明図
【図５】（ａ）同上の部分疵取り装置を２台直列に配置した場合の分割エリアを示す説明図
（ｂ）（ａ）に示した分割エリアに対応する線材断面の疵検出エリアを示す説明図
【図６】従来技術の線材の部分疵取り装置の縦断正面図
【図７】（ａ）傾動板の後面側に３本の油圧シリンダを配設した場合の分割エリアを示す説明図
（ｂ）（ａ）の分割エリアに対応する線材断面の疵検出エリアを示す説明図
【図８】（ａ）傾動板の後面側に５本の油圧シリンダを配設した場合の分割エリアを示す説明図
（ｂ）（ａ）の分割エリアに対応する線材断面の疵検出エリアを示す説明図
【図９】従来技術の傾動板の傾動角度を示す説明図
【図１０】（ａ）従来技術の傾動板の外周縁に設けた突起の先端面のカット部の位置を示す説明図
（ｂ）（ａ）のＡ−Ａ線における断面図
【符号の説明】
１、１ａ、１ｂ：部分疵取り装置　　　２：本体フレーム　　３：貫通孔
４：線材　　　　　５、５ａ：ガイドリング　　６、６ａ、６ｂ：傾動板
６ｃ：球面座　　　　　７ａ〜７ｆ：保持ボルト　　８：圧縮コイルばね
９ａ〜９ｆ：油圧シリンダ　　　１０ａ：ピストンロッド　　１２：筒状壁
１３、１３ａ：ボルト　　　　　１４：保持板　　　　　　１４ａ：開口部
１５：制止具　　　　　　　　１５ａ：ねじ軸　　　　　　１５ｂ：ナット
１６：突出部　　　　　　１７：テーパ穴　　　　　１８：テーパスリーブ
１９：切削刃　　　　　　　　　　Ｆ：先端部　　　　Ａ：分割エリア
Ｓ：疵検出エリア　　　２１：部分疵取り装置　　　　２２：本体フレーム
２３：貫通孔　　　　　　２４：線材　　　　　　　　　２５：傾動板
２５ａ：突起　　　　　２５ｂ：先端面　　　　　　　　２６：保持ボルト
２６ａ：先端部　　　　　２７：圧縮コイルばね　　２８ａ〜２８ｃ：油圧シ
リンダ　　　　　　　　２９ａ：ピストンロッド　　　　３０：凹部
３１：筒状壁　　　　　　３２：調整リング　　　　　３２ａ：先端部
３３：テーパ穴　　　　　３４：テーパスリーブ　　　　３５：切削刃
【図１】
2004106072.tif 000006
【図２】
2004106072.tif 000007
【図３】
2004106072.tif 000008
【図４】
2004106072.tif 000009
【図５】
2004106072.tif 000010
【図６】
2004106072.tif 000011
【図７】
2004106072.tif 000012
【図８】
2004106072.tif 000013
【図９】
2004106072.tif 000014
【図１０】
2004106072.tif 000015