(57)【要約】【課題】薄肉部を有するセラミック部材を作製する際、焼結前の成形体及び焼結体のどちらを用いても、加工による応力により割れ・カケが発生しやすい。【解決手段】セラミック粉末にアルコール基を有する有機バインダーを添加混合してセラミック原料を得る工程と、得られたセラミック原料１を所定形状に成形して成形体５を得る工程と、得られた成形体５をアルデヒド基を有する気体中に放置する工程と、成形体７を加工する工程と、加工後の成形体９を焼成する工程とからなる。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セラミック粉末にアルコール基を有する有機バインダーを添加混合してセラミック原料を得る工程と、得られたセラミック原料を所定形状に成形して成形体を得る工程と、得られた成形体をアルデヒド基を有する気体中に放置する工程と、成形体を加工する工程と、加工後の成形体を焼成する工程とからなることを特徴とするセラミック部材の製造方法。
【請求項２】
上記有機バインダーは、平均分子量が１０，０００〜５０，０００であることを特徴とする請求項１に記載のセラミック部材の製造方法。
【請求項３】
上記有機バインダーをセラミック粉末１００重量部に対し、０．１〜１０重量％添加したことを特徴とする請求項１に記載のセラミック部材の製造方法。
【請求項４】
フェライト粉末にアルコール基を有する有機バインダーを添加混合してフェライト原料を得る工程と、得られたフェライト原料を柱形状に成形して成形体を得る工程と、得られた成形体をアルデヒド基を有する気体中に１０分以上放置する工程と、成形体をコア形状に加工する工程と、加工後の成形体を９００〜１３００℃の温度範囲にて焼成する工程とからなることを特徴とするフェライトコアの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は各種電気・電子機器に用いられるセラミック部材の製造方法に関し、特にフェライト材料からコアを製造する際の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
各種電気・電子機器等に用いられるセラミック部材を得るための製造方法の各工程は、セラミック粉末に有機バインダーを添加混合してセラミック原料を得る工程、得られたセラミック原料を所定形状に成形して成形体を得る工程、成形体を加工する工程、加工後の成形体を焼成する工程とからなる。
【０００３】
例えば、フェライト材からなるコアの製造方法として、Ｆｅ２Ｏ３、ＮｉＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯ等を所定量調合して仮焼処理した後、粉砕・混合・噴霧乾燥して得られたフェライト原料を一軸加圧プレス機によりバルク体形状に成形した後、バイト等の工具を用いて所定形状に切削加工し、加工した成形体を１０００℃程度で焼成する方法が一般的に用いられている。
【０００４】
近年、電気・電子機器に用いられるセラミック部材の小型・薄型化及び高機能・高特性化に伴い、セラミック部材の形状も小型・薄型化及び複雑形状化してきている。そのような小型・薄型・複雑形状を形成する方法として、特許文献１に示すように、プレス成形によってコアとなる形状を形成する方法が用いられている。しかし、本方法は、微小形状部の金型作製の可否や、段形成部がある場合、そり・変形発生を抑制するために高い成形技術が必要となるため、形状の制約が大きく、広く普及するものではなかった。
【０００５】
また、特許文献２には樹脂複合成形によるコアの成形方法が示されている。しかし、本方法は樹脂が不純物として作用するため、フェライト材料においては透磁率の低下や飽和磁束密度の低下といった特性低下を引き起こし、また２段階成形による樹脂複合形成では、高精度な樹脂充填設備が必要であり、さらに２度の加圧処理が必要となるため、特性面、量産性、コスト面に問題があり、使用できる範囲が制限されていた。
【０００６】
以上の点から、現在は主に成形後に、成形体を切削加工することによってコアの形状を形成する方法が用いられている。しかし、成形体に切削加工を行う方法においても、小型・肉薄・複雑形状に対応することは非常に困難になっている。
【０００７】
その理由として、切削加工を施す成形体の強度が加工性及び加工精度に大きく影響しているためである。すなわち、成形体の強度が弱いと、加工時の応力や固定するための保持力による形状の崩れが発生したり、そうならなくとも加工時に欠け・割れが発生していた。また逆に強度が大きすぎると、加工が困難になり、加工に長時間を要するとともに、加工治具の摩耗も激しくなり量産性が低下するという問題を有していた。
【０００８】
そこで、このような切削加工を精度よく行うために、主に以下の方法が提案されている。
【０００９】
第１の方法として、バルク体成形時の成形助剤として添加する有機バインダーの配合比率や方法を最適化することにより、プレス成形等にて均一な成形体を得、かつ加工工程においても、加工時に必要とされる強度及び加工性を有する成形用粉体を用いることにより、焼結前の成形体の強度を１．５〜３．０ＭＰａとする方法がある。
【００１０】
第２の方法として、複雑形状の物については、成形性・加工性を両立させる最適な有機バインダーの配合が難しいため、複雑形状を成形することが可能となるように有機バインダーを添加した原料粉末を成形してバルク体形状を作製した後、成形体をセラミックスの焼結過程に移る直前の温度にまで加熱する仮焼処理を施すことで有機バインダーを除去し、加工に適した強度を有する仮焼体とした後、加工する方法がある。
【００１１】
さらに、第３の方法として、成形体を焼成した後、焼結体に切削加工を施す方法である。
【００１２】
【特許文献１】
特開平１１−２５１１５０号公報
【特許文献２】
特開平１１−２６２４２号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述の第１〜第３の方法を用いても、近年の各種電気・電子機器に用いられる低背・肉薄部品においては、満足なセラミック部材を効率よく提供することが困難となってきている。
【００１４】
これは、コア等のセラミック部材がより小型・肉薄となるにつれて、加工時の成形体の強度が低下し、強度が不足した状態で加工を進めた場合、成形体の欠け・破壊が起こるとともに、仮に加工可能であったとしても非常に加工速度を遅くする必要があることから、量産性に乏しい製品となってしまうのである。第一の方法である有機バインダーの配合による成形体の加工においては、成形体の強度は有機バインダーの持つ接着強度に依存しており、この接着強度を向上させることで成形体の強度を向上させることは可能であるが、このような有機バインダーの配合はその他の必要性能、すなわちプレス成形をする場合のプレス時の成形性を著しく変化させてしまう。プレス時には非常に大きな圧力を必要とし、さらに、粉体顆粒自体が強固なため、粉体の破壊が起こりにくくなり、得られた成形体の緻密性は著しく低下する。
【００１５】
また、第２の方法である仮り焼きを施した成形体に加工を行う方法では、加工時の強度は得られるものの、仮焼処理時の温度管理が非常にデリケートになる。すなわち収縮挙動が起こる直前の温度状態で加熱を終了させることが必要であり、そのような仮焼体は焼結の進行の程度により、プレス成形時以上の寸法ばらつきを生じる結果、加工後の製品が均一とはならない。このような状態のため、小型・肉薄の形状に対しては要求される寸法精度を満足する製品の量産に限界が生じていた。
【００１６】
さらに、第３の方法である焼結体に加工を施す方法では、肉薄形状に対しては、加工時に磁器の割れ・欠けが発生しやすく、ドラムコアを量産できないという問題を有している。
【００１７】
以上のように、小型・肉薄形状のドラムコアを作製する方法は、成形体の現有強度において、加工に耐えうる低速にて加工処理を行うしかなかった。
【００１８】
しかしこのような方法は、量産性に乏しく、また低速処理を行っても低強度が原因による加工時の欠け・割れが発生しており、適切な製法ではなかった。
【００１９】
そこで、本発明は加工によって得られる小型・薄型・複雑形状ドラムコアのセラミックス製品において、適度な強度を付与することにより、加工時の欠け・割れを抑えつつ優れた量産性を有する製造方法を提供することを目的とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
上記に鑑みて本発明のセラミック部材の製造方法は、セラミック粉末にアルコール基を有する有機バインダーを添加混合してセラミック原料を得る工程と、得られたセラミック原料を所定形状に成形して成形体を得る工程と、得られた成形体をアルデヒド基を有する気体中に放置する工程と、成形体を加工する工程と、加工後の成形体を焼成する工程とからなることを特徴とする。
【００２１】
また、本発明のセラミック部材の製造方法は、上記有機バインダーは、平均分子量が１０，０００〜５０，０００であることを特徴とする。
【００２２】
さらに、本発明のセラミック部材の製造方法は、上記有機バインダーをセラミック粉末１００重量部に対し、０．１〜．１０重量％添加したことを特徴とする。
【００２３】
またさらに、フェライト粉末にアルコール基を有する有機バインダーを添加混合してフェライト原料を得る工程と、得られたフェライト原料を柱形状に成形して成形体を得る工程と、得られた成形体をアルデヒド基を有する気体中に１０分以上放置する工程と、成形体をコア形状に加工する工程と、加工後の成形体を９００〜１３００℃の温度範囲にて焼成する工程とからなることを特徴とする。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明のセラミック部材の製造方法を説明する。
【００２５】
本発明のセラミック部材の製造方法は、セラミック粉末にアルコール基を有する有機バインダーを添加混合してセラミック原料を得る工程と、得られたセラミック原料を所定形状に成形して成形体を得る工程と、得られた成形体をアルデヒド基を有する気体中に放置する工程と、成形体を加工する工程と、加工後の成形体を焼成する工程とからなることを特徴とするものであり、通常のセラミック部材の製造方法における焼成工程の前に成形体をアルデヒド基を有する気体中に放置する工程を設けることによって、有機バインダー成分の硬化反応を促進させ、成形体に適度な強度を持たせることにより、バイト等によって所定形状に切削加工する際の加工性を向上させ高精度な加工を行うことができる。
【００２６】
先ず、上記セラミック粉末にアルコール基を有する有機バインダーを添加混合してセラミック原料を得る工程は、セラミック粉末に成形助剤として有機バインダーを添加してスラリーを作製し、スプレードライヤー等により乾燥・整粒して成形に適した粉体を得るための工程である。
【００２７】
上記セラミック粉末は、アルミナ、ジルコニア、フォルステライト、ステアタイト等の構造材料や、圧電体、誘電体、フェライト等の機能性材料を用いることができる。
【００２８】
また、上記有機バインダーは、官能基としてアルコール基を有するものであり、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）や、側鎖にアルコール基を有するアクリル酸エステルやメタクリル酸エステル等を用いることができる。
【００２９】
さらに、上記有機バインダーの平均分子量は１０，０００〜５０，０００とすることが好ましく、これは、後の工程において成形体をアルデヒド基を有する気体中に放置し脱水反応させる際（硬化処理と称す）に、網目構造化や主鎖のねじれによって有機バインダーに含まれる樹脂の強度が向上し、切削加工を施す際に適度な強度を得ることができるためであり、さらには分子量が１５，０００〜２０，０００とすることが好ましい。
【００３０】
上記平均分子量が１０，０００未満となると、各分子間の結合が弱くなるため、せっかく硬化処理を行っても加工に耐えうる強度が得られない。一方、５０，０００を越えると、硬化処理によって強度が大きくなりすぎ、また焼成工程において分子鎖の切断が容易に進まないため、有機物除去工程である脱脂工程にて脱脂不十分による炭素残留や、急激な脱脂作用による磁器の割れが発生し、仮に炭素残留や割れを抑える脱脂条件が見つかっても、その処理に多大な時間を要することとなる。
【００３１】
またさらに、上記有機バインダーの添加量は、セラミック粉末１００重量％に対し、０．１〜１０重量％とすることが好ましい。有機バインダーの添加量を０．１〜１０重量％とすると、成形助剤としての効果を十分に得られ、後の工程において成形体をアルデヒド基を有する気体中に放置し脱水反応させる際に、網目構造化や主鎖のねじれによって樹脂の強度が向上し、切削加工に必要な適度な強度を得ることができ、高精度な加工を行うことができ、さらにセラミックス粉体１００重量％に対して１．０〜６．０重量％の範囲とすることが好ましい。
【００３２】
なお、添加する有機バインダーは複数種類を用い、セラミックス粉体の粒子径やプレス時の成形性に応じてその配合比を変化させるのがよい。有機バインダーの添加量が０．１％より少ない場合は、成形時の保形力が不足するために成形体にクラックや割れが発生してしまう。添加量が１０重量％を超えると、後の工程にてアルデヒド基を有する気体中に放置し、強度を向上させた際、強度が大きくなりすぎるため加工ができなかったり、加工可能な場合でも加工処理速度が大幅に低下したり加工治具の破損が発生するため製品が得られないためである。
【００３３】
なお、セラミック粉体には有機バインダーの他に成形及び加工における補助的な役割を成す添加剤を付与しても良く、成形時に成形体と成形金型との離型性、及び成形金型の滑り性を向上させるソルビタン酸エステルを添加したり、加工性を向上させるためのカルナバ系樹脂のエマルジョンを数重量％添加する事も有効である。
【００３４】
次いで、得られたセラミック原料を所定形状に成形して成形体を得る工程として、セラミック粉体を圧縮成形する方法として一般的な金型プレス成形、冷間静水圧成形、ロールコンパクション成形等の各種方法を用いて成形する。
【００３５】
本発明では、このようにして得られた成形体をアルデヒド基を有する気体中に放置する工程を経ることが重要であり、本工程によって本発明の目的とする加工に適した強度を付与させることができるのである。
【００３６】
すなわち、アルコール基を官能基として持っている有機バインダーを含んだ成形体をアルデヒド基を有する気体中に放置することにより、上記アルコール基の水素原子と、アルデヒド中のケトン基との間で脱水反応が起こり、有機バインダー１分子あたりの分子量が大幅に増加する。また有機バインダー１分子には無数のアルコール基が結合しており、アルデヒドとの結合により、その鎖構造は分子内および分子間で複雑に絡み合うことから、ゆるい網目構造となる。そのため、アルコール基を有する有機バインダーをアルデヒド気体中に放置することで、成形体の強度を向上させることができるのである。
【００３７】
この反応は、密閉容器内で行うことが好ましく、アルデヒド基の気体が飽和状態であることが望ましく、濃度が高いほど反応速度が大きくなり、短時間で必要と擦る強度の成形体を得ることができるためである。
【００３８】
また、成形体の放置時間は、強度を向上させる脱水反応の進行に関係しており、非常に重要である。目的とする効果を得るためには、少なくとも１０分以上の反応時間が必要であり、硬化反応を十分に進行させ、強度を向上させるためである。
この反応時間は、成形体の形状及び有機バインダーの添加量により変化するため、本発明の効果を得るためには硬化反応が十分に進行する時間を得るための前段階での条件調査を行うことが望ましい。
【００３９】
ここで用いるアルデヒド基を有する気体とは、低分子量のものがよい。すなわちホルムアルデヒドやアセトアルデヒドを用いることが好ましい。両者とも常温で気化しやすく、また脱水反応により有機バインダーと結合した後の脱脂工程において、有機樹脂成分の分子量が低いため、脱脂に要する熱エネルギーを低く抑えることができ、さらに、機械的・機能的特性の低下を発生させるセラミックス内部の炭素残留の発生を防ぐことができるためである。
【００４０】
このようにして硬化処理を経て強度を向上させた成形体に加工処理を行うことにより、加工時の欠け・割れを抑制し、肉薄部形成した加工品が得られる。この加工処理品を脱脂処理の後、焼成することで、小型・肉薄の製品においても欠け・割れを起こすことなく加工したセラミックスを製造することができる。
【００４１】
しかる後、成形体を所定形状に加工する工程を経る。加工を施す成形体は予めアルデヒド基を有する気体中に放置されているため、アルコール基とアルデヒド基の脱水反応が十分進行しており、従来の成形助剤による保形強度の１．５倍以上の強度を有しているため、加工性が非常に高く、肉薄加工による欠け・割れを発生させることなく加工品を得ることができる。
【００４２】
最後に、加工後の成形体を焼成する工程を経ることによってセラミック部材を得ることができる。焼成工程は、有機バインダーを添加した通常のセラミック成形体と同様に、前段階として有機物成分の除去のための脱脂工程を設け、成形体内から有機物を除去した後、所定の温度にて焼成する事により目的とするセラミックス部材が得られる。
【００４３】
本発明における脱脂工程は、アルデヒド基による硬化処理を行わない時と同様の方法で実施することが可能である。すなわち、硬化処理によって形成される有機物を除去するための適切な脱脂条件は、通常の工程と設備や雰囲気等を変更する必要はなく、脱脂工程は、製品形状や有機バインダーの添加量、セラミックス材料の種類に応じた適切な条件を選定すればよい。
【００４４】
上記セラミック部材の製造方法は、成形体の加工に適した強度を付与できるため、ドラムコア形状のような加工により肉薄部を形成するセラミック部材を製造する際に特に好適に用いることができる。
【００４５】
ここで、上述の製造方法の具体的な一実施例としてフェライトコアの製造方法を説明する。
【００４６】
先ず、Ｆｅ２Ｏ３、ＮｉＯ、ＣｕＯ、ＺｎＯを仮焼合成してなるフェライト粉末を準備し、このフェライト粉末にＰＶＡ、ＰＥＧ、アクリル酸エステル等のアルコール基を有する有機バインダーを添加混合した後、造粒・乾燥しフェライト原料１を得る。
【００４７】
上記有機バインダーはＰＶＡを用いるのがよい。これは後の脱脂工程を考えた際、極力少量とすることが望ましく、成形時に必要最低限の保持効果を得るための有機バインダーとしては、骨材であるＰＶＡを用いるのが良い。しかし、複雑な形状を成形する際は、必要に応じてＰＥＧ、アクリル酸エステル等を配合するのが良い。
【００４８】
次いで、得られたフェライト原料１を図１（ａ）に示すようなウス２、上パンチ３、下パンチ４からなる金型内に充填し、図１（ｂ）に示すように加圧、圧縮して円柱形状の成形体５を得る。
【００４９】
この時の成形圧力はセラミックス金型強度、プレス機の能力等から１５ＧＰａ程度が望ましい。
【００５０】
そして、得られた成形体を、図１（ｃ）に示すような密閉容器６の中に、アルデヒド基を有する気体中を充満させ、その中に成形体５を設置し３０分以上放置する。
【００５１】
ここで使用するアルデヒドの種類としては、常温で気化しやすいアセトアルデヒド、ホルムアルデヒドを用いるのがよい。この際、密閉容器内にアルデヒド液体の入った容器をあらかじめ設置し、密閉空間内をアルデヒド気体で充満させておくと良い。さらに、成形体を放置する際は、アルデヒドガスとの接触面積を増やすために、載置する板への接触面積を極力減らす方法で載置する事が望ましい。
【００５２】
しかる後、図１（ｄ）に示すように硬化処理後の成形体７に加工用ダイヤ８を接触させて切削加工を施し、コア形状に加工する。
【００５３】
このようにして得られた加工後の成形体を数１００℃の温度で加熱し脱脂処理を行う。
【００５４】
最後に、図１（ｅ）に示すような加工後の成形体９を９００〜１３００℃の温度範囲にて焼成する。焼成雰囲気は、フェライトの一般的な焼成雰囲気である酸化雰囲気で良い。
【００５５】
このようにして得られたフェライトコアは、硬化処理により加工時の強度を向上させているため、割れ・欠けが無く、加工にて肉薄部を形成した焼結体となっている。
【００５６】
なお、本発明のセラミック部材の製造方法は、ドラムコア、複雑形状部品、バルブ部品等の各種形状に用いることができ、上述の実施形態に限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内であれば種々の変更は可能である。
【００５７】
【実施例】
以下本発明の実施例としてフェライトコアの製造方法を用いた実験について説明する。
【００５８】
図１（ａ）〜（ｅ）に示す各工程を経てフェライトコア試料を作製する。
【００５９】
まず、Ｆｅ２０３が６５重量％、Ｎｉ０が１０重量％、ＣｕＯが５重量％、ＺｎＯが２０重量％からなる混合粉体を仮焼合成処理して得られるフェライト粉末を準備し、このフェライト粉末１００重量％に対し、水１００重量％、ＰＶＡ０．１〜１２重量％、ステアリン酸エステル０．５重量％を混合したスラリーをスプレードライヤーで噴霧乾燥し、フェライト原料を得る。
【００６０】
なお、ＰＶＡの分子量は、１，０００〜１５０，０００、ＰＶＡの添加量を０．０５〜１２重量％とし、表１に示す如く値としたものをそれぞれ１０個づつ用意した。
【００６１】
このようにして得られたフェライト原料を図１（ａ）、（ｂ）に示すようにプレス成形用の金型に充填し、室温で約１５ＧＰａの成形圧力で加圧成形し、円柱状の成形体を得た。
【００６２】
その後、得られた成形体を図１（ｃ）に示すように、密閉した容器内にアセトアルデヒドの液体を気化させた気体を充満させアセトアルデヒドガスが飽和している雰囲気中に３０分間放置した後、成形体を取り出した。
【００６３】
そして、この成形体のうち各１個の成形体の強度を測定するため、３×４×３０ｍｍの試料を取り出し、抗折試験器にて３点曲げ抗折強度（ＪＩＳ  Ｒ１６０１）を測定した。
【００６４】
次いで、残りの各成形体に図１（ｄ）に示すような切削加工を施し、図１（ｅ）に示すような肉薄のつば部１０の肉厚が０．２ｍｍとなるようなドラムコア形状に加工した。
【００６５】
最後に大気中、１２０℃で２時間、さらに４００℃で２時間、その後さらに７００℃で２時間の熱処理を施し、液体成分・有機バインダー成分の脱脂工程を経た後、１０００℃〜１２００℃で２時間の焼成を行ってフェライトコア試料を作製した。
【００６６】
この切削加工においては得られたフェライトコア試料各９個の肉薄部の肉厚を測定した。肉薄部の肉厚は、投影機にて測定した値を記載し、バラツキを算出した。
【００６７】
また、比較例として、上述の工程における図１（ｃ）に示すアセトアルデヒドガス中に放置する工程を行わないものを作製し、上述と同様に各１個の成形体の抗折強度および残り９個の成形体の肉厚を測定した。
【００６８】
【表１】
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【００６９】
表１から明らかなように、本発明のフェライト試料（Ｎｏ．３〜１６）は、成形体を切削加工する前にアルデヒドによる硬化処理を施したため、成形体の強度が２．９ＭＰａ以上となり、さらに、ドラムコア形状に加工した際のツバ部の肉厚についても、割れ・カケが発生することなく、バラツキ幅も０．１５ｍｍ以内となった。
【００７０】
特に、有機バンイダーであるＰＶＡの平均分子量が１０，０００〜５０，０００の範囲にあり、添加量が０．１〜１０重量％の試料（Ｎｏ．６〜１０、１２、１３）は、抗折強度が３．５〜１５ＭＰａの範囲内となり、肉薄部の加工においても、０．２ｍｍのつば厚み加工をほどこした際、バラツキ幅を０．１０ｍｍ以下に抑えて作製することができた。
【００７１】
これに対し、アルデヒドガス中に放置する工程を経ていない試料（Ｎｏ．１、２）は、つば部の厚み０．２ｍｍとするように加工を行った場合、製品にカケが発生しドラムコアの作製ができなかった。
【００７２】
以上より本発明のセラミック部材の製造方法によれば、切削加工によるドラムコア形状の製造方法であっても、非常に肉薄の加工品を高精度に得られることが確認できた。
【００７３】
【発明の効果】
本発明のセラミック部材の製造方法は、セラミック粉末にアルコール基を有する有機バインダーを添加混合してセラミック原料を得る工程と、得られたセラミック原料を所定形状に成形して成形体を得る工程と、得られた成形体をアルデヒド基を有する気体中に放置する工程と、成形体を加工する工程と、加工後の成形体を焼成する工程とからなることから、アルデヒドによる硬化処理にて焼結前のセラミック部材の切削加工に適した強度を付与することができる。
【００７４】
また、本発明のセラミック部材の製造方法は、上記有機バインダーは、平均分子量が１０，０００〜５０，０００であることから、アルデヒドによる硬化処理にて焼結前のセラミックスの切削加工により適した強度を付与することができる。
【００７５】
さらに、本発明のセラミック部材の製造方法は、上記有機バインダーをセラミック粉末１００重量部に対し、０．１〜１０重量％添加したことから、アルデヒドによる硬化処理にて、焼結前のセラミック部材の強度をより向上させ、さらに高精度な加工を施すことができる。
【００７６】
またさらに、本発明のフェライトコアの製造方法は、フェライト粉末にアルコール基を有する有機バインダーを添加混合してフェライト原料を得る工程と、得られたフェライト原料を柱形状に成形して成形体を得る工程と、得られた成形体をアルデヒド基を有する気体中に１０分以上放置する工程と、成形体をコア形状に加工する工程と、加工後の成形体を９００〜１３００℃の温度範囲にて焼成する工程とから、肉薄のつば部を有するフェライトコアとして寸法精度の高いものを製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｅ）は本発明のセラミック部材の製造方法の一実施形態であるフェライトコアの製造方法の各工程を説明する概略図であり、（ａ）、（ｂ）はプレス機による成形工程、（ｃ）はアルデヒドガス中に放置して硬化処理を行う工程、（ｄ）は加工工程を説明する概略図、（ｅ）は加工によって得られるフェライトコアを示す概略図である。
【符号の説明】
１    フェライト原料
２    ウス
３    上パンチ
４    下パンチ
５    成形体
６    密閉容器
７    硬化処理後の成形体
８    切削ダイヤ
９    加工後の成形体
１０  つば部
【図１】
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