(57)【要約】【課題】軽量化、強度低下防止、内壁と発泡体との密着性を高める。【解決手段】図３は、中空木質合成材２と、中空木質合成材２を短手方向に切断した断面図を示し、本体部の上面に突条部８、下面に溝部７を夫々備え、中空木質合成材２の内部はリブ１０によって幾つかの（図では３つ）中空部に分割されており、その中空部内にウレタン樹脂発泡体９を充填することで、中空木質合成材２の強度や断熱性を向上させている。壁の表面に凹凸部１３が押し出し方向（長手方向）に形成されている。【選択図】図３
2004106453.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押し出し成形により成形され、内部に、１以上のリブと、中空部とを長手方向に形成した中空体と、
該中空体の内周面の全部又は一部に前記長手方向に連続して形成した凹凸部と、を有し、
前記中空部に樹脂発泡体を充填又は挿入してなることを特徴とする中空木質合成材。
【請求項２】
該中空体の端面に長手方向に伸びる突条部と、
該突条部に対向する端面に長手方向に伸びる溝部と、
は前記中空体と一体的に押出し成形され、
前記突条部及び又は溝部の内周面に前記凹凸部を形成したことを特徴とする請求項１の中空木質合成材。
【請求項３】
前記中空体の内周面から前記中空部へ突出するとともに前記長手方向に延び出す少なくとも１つの形成されるリブは前記中空体と一体的に押出し成形され、
前記リブの内周面に前記凹凸を形成したことを特徴とする請求項１の中空木質合成材。
【請求項４】
押し出し成形により成形され、内部に、１以上のリブと、中空部とを長手方向に形成した薄肉の中空体と、
該中空体の外周面の全部又は一部に前記長手方向に連続して形成した凹凸部と、を有し、
前記中空部に樹脂発泡体を充填又は挿入してなることを特徴とする中空木質合成材。
【請求項５】
前記中空体の壁の肉厚は４ｍｍ以下であり、
前記リブを２以上備え、該リブの間隔が５０ｍｍ以上である請求項１の中空木質合成材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、中空木質合成材の中空部に発泡体が充填された中空木質合成材に関するものである。
【０００２】
【従来技術】
従来、特開平４−２１０８５５号、特願平７−９５７９号に示す通り、人工木材の中空部に発泡体を注入した中空木質合成材が各種提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のものは、軽量化のために肉厚を薄くしてゆくと、強度が低下する問題がある。また、内部に充填した発泡体が温度変化等によって密着性が低下して発泡体が壁とズレるおそれがあり、これにより、種々の問題を生じるおそれがある。また、軽量化のために肉厚を薄くしてゆくと、壁の垂れ下がり現象が生じ、表面のサンディング仕上げに影響がでるおそれがある。さらに木質感が劣るという問題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
前述の課題を解決するために、請求項１記載の発明の中空木質合成材は、
押し出し成形により成形され、内部に、１以上のリブと、中空部とを長手方向に形成した中空体と、
該中空体の内周面の全部又は一部に前記長手方向に連続して形成した凹凸部と、を有し、
前記中空部に樹脂発泡体を充填又は挿入してなることを特徴とする中空木質合成材である。
前記凹凸部は２ｍｍ以下の幅が好ましい。
中空木質合成材内部に貫通孔に突出する、あるいは、内部を仕切るリブの数は、１つ以上であり、内周面に凹凸部を形成し、中空部に樹脂発泡体を充填または挿入することで、リブや凹凸部が樹脂発泡体のズレを防止し、また、中空木質合成板の強度を向上させる。樹脂発泡体が外部に露出しないので、断熱性を高めることができる。樹脂発泡体が長手方向（押し出し方向）あるいはそれに直交する方向にずれることを防止できる。内周面に凹凸部を形成することによって、密着性をあげて、中に充填又は詰めた発泡体がズレることを防止できる。
中空木質合成材を軽量化、低コスト化するために壁を薄肉としリブの間隔も広くとる必要がある場合、壁が垂れ下がってくることを発泡体の充填で防止できる効果がある。その垂れ下がり現象は厚みが４ｍｍ以下くらいになると垂れ下がり現象がでてくる。リブの間隔は５０ｍｍ以上に離隔していると、垂れ下がりがおきる。その垂れ下がり現象に対し、ウレタン樹脂発泡体を中空部に注入することによって垂れ下がりを矯正することができる。木質合成材の製造条件によっては、壁がかなりいびつになる。押し出した状態でも垂れ下がりが生じるおそれがある。また、押し出した状態ではよいが、これを短く切断すると垂れ下がり現象が生じることもある。このまま表面をサンディングして、木のような質感にみせる。中空木質合成材を薄肉とする場合、中空体を切断したときの中空部の面積比率は５０％〜９０％が好ましい。発泡体を充填することで、軽量化を達成すると同時に曲げ強度等の強度が向上する。凹凸部により発泡体のズレを押さえる結果、強度を生かすことができる。
さらに、壁の垂れ下がりがあると表面のサンディングをするときに、その垂れ下がっている部分は削れないおそれがあるが、本発明により、ウレタン樹脂発泡体の注入圧力で表面が真っ直ぐになるので、サンディングがきれいにでき、表面の質感が向上する効果がある。
用途によっていろいろあるが、一般的には、１ｍ以上の長いものを使用することが多いが、長いもので特に効果がある。
【０００５】
木質合成材に充填される発泡体は樹脂発泡体、特に、ウレタン樹脂発泡体、特に水性ウレタン樹脂発泡体であることが好ましいが、他の発泡体を充填する構成としても良い。
ウレタン樹脂発泡体にはいろいろの種類があるが、硬質発泡体が好ましい。
この前記中空木質合成材は、木粉４０〜６０％、熱可塑性樹脂成形材６０〜４０％であることを特徴とする。中空木質合成材の密度は１．１〜１．１５ｇ／ｃｍ３、断面の中空率は５０〜９０％、特に６０〜９０％の範囲が好ましい。ウレタン発泡体１９がウレタン樹脂発泡体であり、この樹脂発泡体の発泡倍率は２０〜５０倍が好ましい。
ウレタン樹脂発泡体の樹脂注入圧力が０．３５〜０．４ｔ／ｍ２くらいが好ましい。
用途としては主に、建築用の壁材、屋根材、間仕切、人工浮体等である。
【０００６】
請求項２記載の発明の中空木質合成材は、
該中空体の端面に長手方向に伸びる突条部と、
該突条部に対向する端面に長手方向に伸びる溝部と、
は前記中空体と一体的に押出し成形され、
前記突条部及び又は溝部の内周面に前記凹凸部を形成したことを特徴とする請求項１の中空木質合成材とする。
これにより突条部及び又は溝部の形状と凹凸部とを組み合わせることでズレ防止効果が高まる。
【０００７】
請求項３記載の中空木質合成材は、前記中空体の内周面から前記中空部へ突出するとともに前記長手方向に延び出す少なくとも１つの形成されるリブは前記中空体と一体的に押出し成形され、前記リブの内周面に前記凹凸を形成したことを特徴とする請求項１の中空木質合成材とする。
これによりリブと凹凸部とを組み合わせることでズレ防止効果が高まる。
【０００８】
請求項４記載の発明は、押し出し成形により成形され、内部に、１以上のリブと、中空部とを長手方向に形成した薄肉の中空体と、該中空体の外周面の全部又は一部に前記長手方向に連続して形成した凹凸部と、を有し、前記中空部に樹脂発泡体を充填又は挿入してなることを特徴とする中空木質合成材である。これにより壁の垂れ下がりを防止し、表面のサンディング仕上がりが良好に成る。凹凸部は２ｍｍ以下の幅が好ましい。
【０００９】
請求項５記載の発明は、前記中空体の壁の肉厚は４ｍｍ以下であり、前記リブを２以上備え、該リブの間隔が５０ｍｍ以上である請求項１の中空木質合成材である。薄肉の場合に強度を高めるとともに、サンディングの仕上げ精度も高めることができる。
【００１０】
中空木質合成材は押出し機から押出し成形されるため、押出し機の金型を変更することで金型の形状に沿った中空木質合成材を押出し成形することができ、任意の形の木質合成材を成形することができる。例えば、中空木質合成材としてふさわしい外観の中空木質合成材及び木質合成材を成形することができる。
更に、特別な加工を必要とせず、コストを抑え、短時間で中空木質合成材を製造することができる。
必要に応じて、この中空木質合成材に発泡体を充填することができる。通常、中空木質合成材に充填される発泡体はウレタン樹脂発泡体であることが多いが、これを発泡コンクリートに代えることにより気密性、断熱性が向上することもできる。
また中空木質合成材内部のリブで仕切られた中空部でも、外壁に面している中空部には発泡コンクリートを注入し、内壁に面している部分にはウレタン樹脂発泡体を注入することで、重量の増加を抑えつつ、屋外に対しての断熱性を向上させることもできる。
全長４〜５ｍを越える、長い中空木質合成材に発泡体を充填させるのが困難な場合、或いは、中空部の径又は幅が小さい場合等、例えば発泡スチロールの板を適宜切り出して挿し入れるだけで、発泡体を充填するのと同等の効果が得られ、また中空部にムラ無く発泡体を充填できる。
また、中空部に天然木、金属材又は木質合成材を差し込むことで木質合成材自体を補強してもよい。
【００１１】
上記目的に好適な中空木質合成板製造方法は、押出し生地をスクリューで成形ダイの溶融部に押出して、該押出し生地の外表面を前記成形ダイの内壁面と接触させるとともに該押出し生地の内表面を、前記溶融部に設けた基部から押出し方向に平行に突出し、徐冷部に延長する中子体を被覆するフッ素樹脂分散液を含浸させたアラミド繊維布であるフッ素樹脂シートの外面に接触させながら押出しの摩擦抵抗を低減させ、前記押出し生地を所定の肉厚に成形すると共に中空部を形成し、該押出し生地を徐冷部において該押出し生地の外側及び中空部内側より徐冷し、該押出し生地を巾３００〜１２００ｍｍの中空木質合成板に押し出すことを特徴とするである。
【００１２】
ここでいう中空木質合成板は、木粉と熱可塑性樹脂等の混合体により成形されたものが好ましい。特に好ましくは、汎用プラスチック（ポリオレフィン、ポリスチレン系樹脂、メタクリル樹脂、ポリ塩化ビニール等）、エンジニアリングプラスチック（ポリアミド、ポリカーボネート、飽和ポリエステル、ポリアセタール等）等である。例えば、ポリエチレン（以下ＰＥと記す）、ポリプロピレン（以下ＰＰと記す）又はナイロン等の熱可塑性エラストマーより成ることが好ましい。木粉の種類は問わない。強化剤（無水マレイン酸変性ポリプロピレン（例：三洋化成工業（株）ユーメックス１０１０）等）を数％程度以下（例えば０．５％）で混合することがある。中空木質合成体は板状であることが好ましい。
中空木質合成板の巾は、３００〜１２００ｍｍ、４００〜１２００ｍｍ、５００〜１２００ｍｍ、７００〜１２００ｍｍ、８００〜１２００ｍｍが好ましい。４００〜９５０ｍｍが好ましい。特に、３００、４５０、６００、７５０、９００ｍｍが好ましい。長さは任意である。厚みも任意である。厚みは２０ｍｍ〜１００ｍｍ、好ましくは３５ｍｍ〜１００ｍｍである。
【００１３】
中空木質合成板の寸法は、巾（中空部の延長方向に対する巾である）３００〜１２００ｍｍ、好ましくは、巾４５０〜９５０ｍｍである。厚みは２０ｍｍ〜１００ｍｍ、好ましくは３５ｍｍ〜１００ｍｍである。長さは任意に成形することができる。
【００１４】
好適な中空木質合成板製造方法は、押出し生地をスクリューで成形ダイの溶融部に押出して、該押出し生地の外表面を前記成形ダイの内壁面と接触させるとともに該押出し生地の内表面を、前記溶融部に設けた基部から押出し方向に平行に突出し、前記押出し生地の外表面を前記成形ダイ内壁面に形成されたフッ素樹脂分散液を含浸させたアラミド繊維布であるフッ素樹脂シートに接触させながら押出しの摩擦抵抗を低減させ、前記押出し生地を所定の肉厚に成形すると共に中空部を形成し、該押出し生地を徐冷部において該押出し生地の外側及び中空部内側より徐冷し、該押出し生地を巾３００〜１２００ｍｍの中空木質合成板に押し出すことを特徴とする。
上記の組み合わせでも成立する。この場合、成形性は一層良好となる。
【００１５】
好適な中空木質合成板製造装置は、原料を加熱、練成し、スクリュをもって押出す押出機に、前記押出機から押し出された押出し生地を加熱する溶融部及びこの溶融部から押し出された押出し生地を冷却する徐冷部から成る成形室と、前記溶融部から押出し生地の押出方向に突出して少なくとも前記徐冷部に延長する中子体とを備えた成形ダイを連結した中空木質合成板製造装置であって、前記中子体は、複数の棒状部材、及び前記各棒状部材にそれぞれ一体的に形成された基部から成り、前記各棒状部材は、中空木質合成板内に形成される各中空部の断面形状と略同様の断面形状を有し、押出し生地の押出方向を長さ方向として相互に平行に配置されると共に、前記成形ダイの溶融部内において前記成形ダイに固着され、前記各棒状部材の少なくとも前記押出し生地の押出方向上流側端部が、フッ素樹脂シートの収容体により被覆され、前記収容体を成すフッ素樹脂シートが、フッ素樹脂分散液を含浸させ、乾燥、焼成したアラミド繊維の織布であり、前記中空木質合成板の寸法が巾３００〜１２００ｍｍであるように前記成形ダイの形状及び大きさが設定されたことを特徴とする。
【００１６】
好適な中空木質合成板製造装置は、前記フッ素樹脂シートの収容体が袋状体から成り、前記中子体の前記各棒状部材を該フッ素樹脂シートから成る袋状体内に個々に密着状態で挿入し、前記各棒状部材を前記フッ素樹脂シートの収容体により被覆したものである。
【００１７】
好適な中空木質合成板製造装置は、前記収容体が筒状体から成り、該筒状体は、一辺に対し直交方向を成す切り込みが前記棒状部材間に形成させる間隙の位置に対応して設けられた二枚の前記フッ素樹脂シートを重ね合わせ、前記切り込みに対し平行な二辺と、前記切り込みを挟んだ両側において接合することにより、一端開口を前記棒状部材の形成本数に対応して複数股に分岐形成し、このフッ素樹脂シートの筒状体内に前記中子体の前記棒状部材の少なくとも基部寄りの端部を密着状態で挿入することにより、前記中子体の少なくとも一部を前記フッ素樹脂シートの収容体で被覆したものである。
【００１８】
好適な中空木質合成板製造装置は、前記袋状体及び前記筒状体を接合して一体に形成して成る収容体から成るものである。
【００１９】
好適な中空木質合成板製造装置は、前記押出成形装置における前記成形ダイの内壁面に、フッ素樹脂シートが貼設されているものである。
【００２０】
好適な中空木質合成板製造装置は、前記中子体を成す前記各棒状部材が、前記基部を介して前記成形ダイの上下内壁に前記基部を介して固着されているものである。
【００２１】
好適な中空木質合成板製造装置は、前記中子体は、前記各棒状部材に連続し、前記溶融部において前記棒状部材の端部を結合する結合部から成り、少なくとも前記中子体の前記結合部が、前記フッ素樹脂シートの収容体により被覆されているものである。
【００２２】
好適な中空木質合成板製造装置は、前記収容体が袋状体から成り、前記中子体の前記結合部を前記フッ素樹脂シートから成る前記袋状体内に密着状態で挿入することにより、前記中子体の少なくとも一部を前記フッ素樹脂シートの収容体で被覆したものである。
【００２３】
好適な中空木質合成板製造装置は、前記溶融部の領域にある成形ダイを上下から断熱板及び補強板で挟んで固定したものである。
【００２４】
好適な中空木質合成板は、前記中空木質合成板製造方法、又は前記中空木質合成板製造装置により製造されたものである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
本発明の第１実施形態の中空木質合成材２、第２実施形態の中空木質合成材２２、及び第３実施形態の中空木質合成材３２について、図１〜図６を用いて説明する。
【００２６】
図１は中空木質合成材２を適用した建築構造物（ログハウス等）１の外観斜視図で、中空木質合成材２同士を水平に平行に交差して交互に積み重ねることで壁体を構成し、壁体で四方を囲み、その上部に壁体と同じく中空木質合成材で一体的に成形された屋根部３を設置することで建築構造物１を構成している。
建築構造物１正面には、壁体と同じく中空木質合成材で一体的に成形された扉部４を備え、また建築構造物１側面には窓部５を備える。
【００２７】
図２は建築構造物１の壁体の構成を示し、中空木質合成材２ａの交差嵌合部６ａと、中空木質合成材２ａと直交する中空木質合成材２ｂの交差嵌合部６ｂとを凹凸嵌合し、また中空木質合成材２ａが下面に備える溝部７と、中空木質合成材２ｃが上面に備える突条部８とを凹凸嵌合することで固定して積み上げて壁体を構成する。
【００２８】
このとき、中空木質合成材２ａ，２ｃと中空木質合成材２ｂとの交差嵌合部の中心に夫々連通する貫通穴を設け、この貫通穴に鉄芯を通すことで中空木質合成材同士をより強固に結合する構成としても良い。
【００２９】
図３は中空木質合成材２と、中空木質合成材２を短手方向に切断した断面図を示し、本体部の上面に突条部８、下面に溝部７を夫々備え、中空木質合成材２の内部はリブ１０によって幾つかの（図では３つ）中空部に分割されており、その中空部内にウレタン樹脂発泡体９を充填することで、中空木質合成材２の強度や断熱性を向上させている。壁の表面に凹凸部１３が押し出し方向（長手方向）に形成されている。
【００３０】
ウレタン樹脂発泡体９は熱可塑性でも熱硬化性でも構わないが、環境保全やリサイクルの観点からフロンによる発泡よりも水性発泡が好ましい。
【００３１】
中空木質合成材２の前端面は中空木質合成材からなる薄板状のカバー部材２ｄ（図２参照）が形成されているが、図３はカバー部材２ｄを取り外した状態の前端面を示す。図３は後述する交差嵌合部６が形成される前の状態の中空木質合成材２である。
【００３２】
図４は、中空木質合成材２の端部と、その切断面を図示しており、上面に突条部８、下面に溝部７を夫々、長手方向に備えており、中空木質合成材２の内部はリブ１０によって複数の（図では３つ）中空部に分割されており、その中空部内にウレタン樹脂発泡体９を充填し、強度や断熱性を向上させている。リブ１０は水平に延在することが好ましい。
【００３３】
また、図４に示す通り、中空木質合成材２の本体部端部付近には凹状の交差嵌合部６を備えており、ここで、交差嵌合部６の巾ａ〜ａ’は、中空木質合成材２の横幅と等しいことが好ましく、また、交差嵌合部６の切り込みの深さａ〜ｂは、突条部８又は溝部７から、中空木質合成材２内部のリブ１０上面までの深さに等しいことが好ましい。中空木質合成材２同士の交差嵌合部６同士が交差して交互に嵌合する。
【００３４】
第２実施形態の中空木質合成材２２について図５を用いて説明する。本実施形態は基本的には第１実施形態と同じであるが、第１実施形態の柱状体状の押出し成形に対して、第２実施形態では丸太型に押出し成形されている。共通する構成は第１実施形態のものを援用し、主として異なる構成について説明する。尚図示の部品番号は第１実施形態の対応部品を２０，３０番台とし、適宜説明は略す。
【００３５】
図５は、丸太型に成形された中空木質合成材２２と、その切断面とを図示する外観斜視図で、丸太の円周上の頂部に突条部２８を有し、突条部２８と中空木質合成材２２の中心点を挟んだ反対側の円周上の底部に溝部２７を有する。
【００３６】
中空木質合成材２２内部は、長手方向にリブ３０が水平に伸びており、中空木質合成材２２内部はリブ３０によって複数の（（図では３つ）中空部に分割されており、その中空部内にウレタン樹脂発泡体２９を充填し、強度を向上させている。
【００３７】
また、中空木質合成材２２の端部付近には交差嵌合部２６を有しており、ここで交差嵌合部２６の巾ａ〜ａ’は、中空木質合成材２２の直径とほぼ等しいことが好ましく、また、交差嵌合部２６の切り込みの深さａ〜ｂは、突条部２８又は溝部２７から、中空木質合成材２２内部のリブ３０上面までの深さに等しいことが好ましい。中空木質合成材２２同士の交差嵌合部２６同士が交差して交互に嵌合する。
【００３８】
第３実施形態の中空木質合成材３２について図６を用いて説明する。本実施形態は基本的には第１実施形態と同じであるが、リブ４０、４１が途中で切れており端部が自由端部を構成するものである。中空木質合成材３２の壁の内周面に凹凸部４３が形成されている。中空木質合成材３２の中空部にウレタン樹脂発泡体３９が充填されている。
第３実施変更形態のリブ４０，４１は、前記リブの変形例であり、中空部に充填する発泡体に食い込むようにするためである。従来、パイプ状の補強金具を中空部に挿入し、このリブ４０，４１に補強金具を保持させていたが、これに代えて発泡体を充填することでより軽量化ができる。その垂れ下がりを防ぐという意味ではここがリブとリブの間の間隙が５０ｍｍ以上あって、壁の厚みが５ｍｍ以下のものである場合にズレが生じやすいが、これを好適に防止できる。
寸法例として、高さ１５０ｍｍ〜９５０ｍｍ、好ましくは３００ｍｍ〜５００ｍｍ（例えば４５０ｍｍ）が好ましい。巾は、３０ｍｍ〜３００ｍｍが好ましい。７０ｍｍ〜１５０ｍｍが特に好ましい。リブの数は任意であるが２個以上が好ましい。
【００３９】
その他、中空木質合成材として必要な以下のような特性を備える。優れた曲げ剛性を備えている（ＭＤＦの約２倍）。伸縮が少ない。アルミ並みの寸法安定性がある。表面硬度が固い（木材の約５倍、耐磨耗性はレッドシダーの約７倍）。木ねじ保持力が木材より優れている（パーティクルボードの約４倍、ＭＤＦの約５倍）。水に強くて腐らない（水に３０日間つけても３％程度しか吸水しない）。耐熱性がよい（１２０℃の高温でも軟化しない）。屋外に長期間置いても割れたりしない（−３０℃での低温にも耐えられる）。虫が食わない。カビない。天然木の感触がある。木粉を大量に含むので加工も簡単である。彫刻加工が自由である。パーティクルボード、ＭＤＦ、合板など従来の中空木質合成材材料などに含まれる接着剤（ホルムアルデヒド）の害が無い。独特の木質感、自然感を出すことができ、自然木と見分けが付かない落ち着いた深みのある外観であり、光反射が少なく、高級感が演出できる。着色も自在であり、ブラック、グリーン、レッド等、種々の美しく素晴らしい趣のある色感を出せる。何度でもリサイクルできる。
【００４０】
以下、中空木質合成材の製造方法及び製造装置について説明する。
尚、本実施形態にあっては、一例として、セルロース系破砕物と熱可塑性樹脂を加熱・混練して得られた混練物を、冷却・固化して所定の粒径に粉砕したもの（本明細書において「木質合成粉」という。）を原料として成る中空木質合成材の製造について説明する。
【００４１】
〔木質合成粉〕
本実施形態で用いる木質合成粉の原料となるセルロース系破砕物たる木粉は、熱可塑性樹脂成形材とのなじみを良好にすると共に、成形押出し時における摩擦抵抗を減じ、成形機の損耗、毀損の防止を図るべく、その粒径を５０〜３００メッシュ、好ましくは６０（篩下）〜１５０（篩上）メッシュの微細な粉末状とする。また、成形時における木酸ガスを揮散し、水蒸気あるいは気泡発生のおそれをなくし、表面の肌荒れを防止する意図　から、木粉の乾燥前においてその含有水分量を１５重量％以下、好ましくは１１重量％以下、理想的には０〜５重量％以下、特に好ましくは０〜０．３重量％とする。
【００４２】
尚、かかる木粉の特性をさらに向上させるため、尿素系樹脂接着剤に木材チップ等の素材を浸漬あるいはこれに添加し、加熱硬化した後に破砕、微粉末化することが可能である。
【００４３】
また、熱可塑性樹脂成形材としては、廃棄された各種の樹脂成形品をそのまま、もしくは表面樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を複数の各小片に破砕し、これに圧縮研削作用等を付加して樹脂塗膜を研削、剥離することにより素材化した、ＰＶＣ、ＰＥＴ、ＰＰ等の樹脂を用いることができる。
【００４４】
使用目的に応じて、顔料を添加し、製品に着色することもできる。
【００４５】
そして、木粉乾燥後、含有水分量３重量％以下、好ましくは０．３重量％以下、平均粒径２０メッシュ以下のセルロース系破砕物２０〜７５重量％、好ましくは４０〜６０重量％に対して熱可塑性樹脂成形材２５〜８５重量％、好ましくは６０〜４０重量％をともに攪拌衝撃翼により混合、ゲル化混練し、ゲル化した混練材料を冷却して、さらに粒径８ｍｍ以下に整粒して得た木質合成粉を用いることにより、木粉の摩擦抵抗を減じ得る良好な混練状態の生地が形成される。
【００４６】
本実施形態において用いる木質合成粉は、一例として下記のように製造される。
【００４７】
（１）乾燥工程
熱源（ボイラー熱、電気熱、ヒーター熱等）を使用することなく、回転の衝撃によるせん断発熱を利用して水分を木粉からたたき出す乾燥方法である。水分除去に必要な時間は約１５分である。一例としてミキサーを用い、セルロース系破砕物である木粉を乾燥させる。ミキサーの攪拌衝撃翼を回転させ剪断発熱が生じることによってミキサー内の温度が上昇し、これによりミキサーに投入された木粉が乾燥される。本実施形態にあっては、投入された木粉の含有水分量が０重量％となるように乾燥する。木粉は５０〜２５０μｍが好ましい。水分は０〜０．３重量％に乾燥することが好ましい。方法はミキサーを回転させて水分を除く。
【００４８】
また、顔料等として酸化チタン等を添加する場合には、この乾燥工程において前記木粉と共にミキサー内にこれを投入する。顔料の種類は、無機、有機を問わない。顔料の重量比率は、顔料の種類により異なる。例えば、木粉１００重量％に対して１０重量％前後の白酸化チタンを投入する。木粉のみに着色し、熱可塑性樹脂を着色しないので、木粉の変色を防ぐことができる。木粉で紫外線を防ぎ、劣化を少なくすることができる。
【００４９】
（２）溶融・混練工程
木粉と熱可塑性樹脂を混合・溶融し、一体化する。高速回転翼による発熱で木粉とプラスチックとを溶融し、分子レベルで一体化する。重量比率は、顔料と木粉の混合体４０〜６０重量％に、着色しない熱可塑性樹脂成形材６０〜４０重量％（例えばＰＰ）である。熱可塑性樹脂は、溶融混合して顆粒状ペレットとする。溶融機ミキサーの回転数は、８５０〜９００ｒｐｍ、温度は１８０〜１９０℃である。ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等が好ましい。
【００５０】
例えば、乾燥前の木粉５５重量％に対して、熱可塑性樹脂成形材としてＰＰ４５重量％を前記ミキサー内に投入し、さらに攪拌加圧する。熱可塑性樹脂成形材の形態は、本実施形態では直径３ｍｍ程度の大きさの粒状からなるペレットを使用している。
【００５１】
熱可塑性樹脂成形材は、熱可塑性合成樹脂製品の廃材から得られた回収熱可塑性樹脂、バージンの熱可塑性樹脂、あるいはバージンの熱可塑性樹脂と前記回収熱可塑性樹脂をそれぞれ、例えば５０重量％ずつ用いることもできる。
【００５２】
この工程においては、原材料内の木粉によりＰＰは大きな塊とはならず、直径約１０〜１００ｍｍの粘土状にゲル化した「混練材料」が形成される。
【００５３】
（３）冷却・造粒（整粒）工程
本工程では、一例として前述の混練材料の冷却と造粒とを同時に行うことができる、所謂クーリングミキサーを用いる。前工程において形成された混練材料はクーリングミキサーヘ投入され、冷却水により冷却されたミキサー本体内周壁面で冷却され、直径約２５ｍｍ以下に造粒された「造粒原料」が形成される。
【００５４】
前記工程で形成された造粒原料は、さらに必要に応じてカッタミルを使用して粒径８ｍｍ以下に整粒することで、ペレット状の「木質合成粉」とする。なお、整粒工程は必ずしも必要ではなく、前述の冷却・造粒工程により得られる造粒物のサイズによってはこれを省略することもできる。
【００５５】
木粉と熱可塑性樹脂成形材との混合、分散状態を定常的に維持し、良好なる流動性を有すると共に、冷却による凝縮、縮小作用とも相まって、化学的な反応や接着によらない木質合成粉が形成される。
【００５６】
（４）成形工程
図７乃至図２０に示す押出成形装置３０１に木質合成粉（顆粒状ペレット）を投入し、木粉が高濃度で混合されたものを高粘度の状態に溶融させ、押出成形装置３０１で高圧力で押出し、金型の中に押し込み、高圧力で押し固めながら中空木質合成材３２９を押し出す。粘度が高いので、前方への圧力が加えられた状態で押し出す。粘度が高いほど流れが早いチクソトロピーの原理を応用している。押出成形装置３０１の詳細は後述する。金型の中にフッ素樹脂シート３５０’を設け、フッ素樹脂シート３５０’の表面に凹凸をつけ、金型の中にフッ素樹脂シート３５０’を貼り、高圧力を加えて中空木質合成材３２９の表面に熱可塑性樹脂の凹凸の或る（溝の或る）表面等を作り中空形状の製品を作る。これにより、外周面に押し出し方向（長手方向）に凹凸部が形成される。これは後述の通りサンティングの対象となるものである。
また、中子体３４０の部分に筒状のフッ素樹脂シート３５０’を被覆する。これは、成形性を上げるとともに、前記の凹凸部１３、４３を形成するためである。フッ素樹脂シート３５０’は、平織になっており、表面に凹凸が形成されているからである。つまり、中子体３４０の表面に凹凸をつけるのである。
アラミド繊維の短冊状の布又は糸３５１’を平織に織成し、その織基布にフッ素樹脂分散液を含浸、乾燥、焼成し、フッ素樹脂層３５２’を形成したものである。押し出し方向に縦縞あるいは凹凸部が形成される。これにより、樹脂発泡体が横にずれるのはなくなる。縦方向も多少はズレ難くなる。凹凸部がついてることによって表面積が拡大するので、密着性が高まるのである。そのため、フッ素樹脂層３５２’の表面には、アラミド繊維の織り目が格子状等の所定形状に現われている（図１９（ａ）及び（ｂ）参照）。このフッ素樹脂シート３５０’の厚みは０．１６〜０．５０ｍｍが好ましく、引張強度が３８〜１３０Ｋｇ／ｃｍが好ましい。アラミド繊維のベルトに代えて、ガラス繊維のベルトでもよい。これよりフッ素樹脂シート３５０’の表面に凹凸が形成される結果、中空木質合成材３２９の内周面に押し出し方向（長手方向）に凹凸が連続的に形成されて、内周面に詰められる又は充填される発泡樹脂（ウレタン樹脂が好ましい）との密着性が高まり、発泡樹脂とのずれ等が解消できる。前記シートの厚みが厚くなるほど凹凸も大きくなってくる。
なお、中空部の両端部を閉塞してあれば、ズレは止まる可能性がある。しかし、両端部を閉鎖して使用しない場合もある（両端が露出する場合等）。例えば、これを型枠等で使うときに、ウレタン樹脂発泡体を内部に入れる意味というのは、中空木質合成材をコンクリート型枠に使った場合に、中空部にコンクリートが流れ込んで、重量が重くなり、施工し難く、作業が困難であった。中空部に予めウレタン樹脂発泡体を充填しておけば、中空部にコンクリートが流れ込むことはなく、軽量で施工が容易である。ウレタン樹脂発泡体を充填したとしても、ウレタン樹脂発泡体がズレてそれが取れてしまうと、その意味がなくなる。水質浄化の浮島としても使う場合がある。そうしたときに中からウレタン樹脂発泡体が抜けると、沈むおそれがある。前記凹凸を形成すれば、ぴったりとつけたいという要望に沿うことができる。
【００５７】
ここで前記の凹凸の厚みと幅は、各凹と各凸の幅が２ｍｍ以下、特に１ｍｍ以下、深さが１ｍｍ以下、０．５ｍｍ以下、特に０．２ｍｍ以下が好ましい。例えば、前記幅が１ｍｍ、深さが０．２ｍｍの例が挙げられる。幅よりも深さが小さいほうが好ましい。
また、引張強度１２９Ｋｇ／ｃｍ（縦）、１１７Ｋｇ／ｃｍ（横）が挙げられる。ガラス繊維では、厚さがある程度ないといけない。凹凸をつけるというのが目的なので、引張強度よりは、テフロンシートの厚みのほうが凹凸の要素としては重要である。厚みが０．２以上が好ましく、０．２９ｍｍ以上が特に好ましい。手でさわってでこぼこが感じられる程度が好ましい。
【００５８】
このようにして製造された中空木質合成材３２９を図２０に示す。寸法例は、幅９０２ｍｍ×厚み３７ｍｍである。長さは任意である。角形の外郭３２９ａと、外郭３２９ａ内部領域に形成された複数の所定個数（ここでは１４個）の押出し方向に延び出す中空部３２９ｂと、中空部３２９ｂを仕切るとともに外郭３２９ａに接続する複数の所定個数（ここでは１３個）のリブ３２９ｃとが形成されている。縦方向の厚み代は５ｍｍ、横方向の厚み代は４ｍｍ（両端部のみ厚くなっている）である。
【００５９】
（５）樹脂発泡体充填工程
図２１及び図２２は中空木質合成材３２９にウレタン樹脂発泡体３３１を注入する工程を示したものである。リブ３２９ｃで仕切られ（必要により端部が被覆材３３２で閉鎖された）中空部に発泡体注入チューブ３３３を挿入し、ウレタン樹脂発泡体３３１を注入しながら、中空部の出口方向へと後退することで、中空部内にウレタン樹脂発泡体３３１を充填する。ウレタン樹脂発泡体３３１は、特に水性ウレタン樹脂発泡体が好ましい。
ウレタン樹脂発泡体の樹脂注入圧力が０．３５〜０．４ｔ／ｍ２くらいが好ましい。
ところで、ウレタン樹脂発泡体を中空木質合成材に充填する又は詰めるという前提で製造しているので、壁の肉厚をかなり薄く作っている。そうすると、この壁の部分が垂れ下がってくる。この垂れ下がりは、肉厚が薄いことが原因である。つまり、肉厚が薄く、強度もほとんどないので、この垂れ下がりを防ぐためにウレタン樹脂発泡体を中に注入するのである。
中空体の内部にウレタン樹脂発泡体を注入する場合、中空木質合成材をプレスで上下挟んでおいて、この中にウレタン樹脂発泡体の注入機を入れて注入する。このプレスでおさえているので、入れたときにウレタン樹脂発泡体が膨張するのと同時に垂れ下がり分も真っ直ぐになってくる。そういう意味でウレタン樹脂発泡体を入れて形を矯正するということである（図２２参照）。
【００６０】
（６）サンディング工程
前記の通り成形された中空木質合成材３２９の着色してない熱可塑性樹脂の溝を備えた表皮層が形成されるので、その表皮層をサンディングペーパー（度数４０〜１８０）で研磨して除去する。図２０中、一点鎖線は削り代（図では０．１ｍｍ〜２．０ｍｍ、好ましくは、０．５ｍｍ〜１．５ｍｍ）である。表皮層は溝の部分まですべて削ることが好ましい。中空木質合成材３２９の表皮層に凹凸部をつけたので、表面のサンディングが容易になる。着色してない熱可塑性樹脂の表皮層を除去することで、色を表面に出すことができ独特の木質感、自然感を出すことができる。木粉の表面を着色しているので、木粉の変色を防ぐことができる。
【００６１】
このような中空木質合成材３２９の表皮層の研磨は、樹脂素材の密となっている部分の研磨を意図したものである。木粉を混入した樹脂成形板に於いては樹脂が成形物の表面部分に滲み出し、この表面部分に樹脂素材の密部分を作り出す。このような樹脂素材の密部分は、着色されていないので、この表面部分のサンディングは独特の色調を創出することに意味がある。
【００６２】
〔押出成形装置〕
図７〜図２０に示す通り、前記木質合成粉を中空木質合成材３２９に成形する押出成形装置３０１は、押出機３７０と、この押出機３７０により吐出された押出し生地３７９を所定形状に成形する成形ダイ３１０とを備えている。成形ダイ３１０は、フランジ３１７及び押出ダイ３１９より成る連結手段３３０を介して押出機３７０に連結されている。
【００６３】
（１）押出機
図７において、３７０は前述の押出成形装置３０１を構成する押出機である。一般に押出機３７０はスクリュ型で単軸押出成形装置と多軸押出成形装置があり、この変形又はこれらが組み合わさった構造を持つものがあるが、本発明ではいずれの押出成形装置も使用することができる。
【００６４】
３７１はスクリュで、図７に示す実施形態にあっては単軸型であり、このスクリュ３７１はギヤ減速機３７２を介して図示せざるモータによって駆動され、バレル３７４内で回転する。ホッパ３７３から投入された木質合成粉は、このスクリュ３７１の回転によって混練されながら前方へと押出される。
【００６５】
バレル３７４の外面にはバンドヒータ３７５を設けており、このバンドヒータ３７５によりバレル３７４内で木質合成粉が加熱され、スクリュ３７１の溝に沿って前方へ搬送されながら漸次溶融・練成される。
【００６６】
（２）連結手段
押出機３７０により溶融・練成された木質合成粉は、フランジ３１７及び押出ダイ３１９から成る連結手段を介して成形ダイ３１０へ押出し生地３７９として押出される。
【００６７】
図７及び図８において、バレル３７４先端には押出ダイ３１９が連結されており、本実施形態にあっては、この押出ダイ３１９は、バレル３７４の出口側の後端面に直径６５ｍｍの円形を成す流入口３１３、成形ダイ側の先端面に幅６５ｍｍ、高さ２５ｍｍの略小判形状を成す射出口３１５を備えており、押出ダイ３１９内には、流入口３１３から射出口３１５に向けて徐々に小径に断面変形する連通孔が形成されている。もっとも、この押出ダイ３１９は押出機３７０の大きさに応じて種々の大きさに形成できる。
【００６８】
押出ダイ３１９の先端には、フランジ３１７が取り付けられている。このフランジ３１７は、図９に示す通り、押出ダイ３１９の射出口３１５と同形状の流入口３１６と、幅１５０．０ｍｍ、高さ３７．６ｍｍの方形の射出口３１８を備えており、フランジ３１７内には流入口３１６から射出口３１８にかけて徐々に大径に断面変形する連通孔３１７ａが形成されている。３１７ｂは貫通穴、３１７ｃは通し穴である。
【００６９】
フランジ３１７や押出ダイ３１９の周壁内に加熱手段たるヒ一タ（図示せず）を取り付けても良い。ヒータにより、押出機３７０より押し出された押出し生地３７９は、押出ダイ３１９及びフランジ３１７から連通孔を経る際にも加熱保温されるので、押出ダイ３１９から成形ダイ３１０内へ流動する押出生地３７９の流動状態が良好となる。
【００７０】
しかも、押出ダイ３１９は、通常の一般的なダイとは異なり射出口３１５が大きいため、多量の溶融原料（本実施形態にあっては木質合成粉）を吐出することができ、且つ圧密を促進することが可能な形状に形成されているので、通常の押出ダイで生じていたようなダイの目詰まりが生じない。
【００７１】
（３）成形ダイ
図７〜図８において、３１０は成形ダイであり、上記連結手段を介して押出機３７０より押し出された押出し生地３７９が導入される。図１０に示す成形ダイ３１０の内側上下面は、図１１に示すプレート３１１が固定され、このプレート３１１が成形ダイ３１０の内壁を構成し、その内部に中子体３４０が収容されている。成形ダイ３１０は、導入された押出し生地３７９を加熱する溶融部３２１ａ及び溶融部３２１ａから押し出された押出生地３７９を徐冷する徐冷部３２１ｂから成る成形室３２２と、押出し生地３７９に中空部を形成する中子体３４０を備えている。成形ダイ３１０は、一例として、幅１０８０ｍｍ、高さ２４１．６ｍｍの矩形状の断面を成し、成形室３２２の入口から出口までの距離は１０００ｍｍとする。
【００７２】
本実施形態にあっては、溶融部３２１ａは、フランジ３１７の射出口３１８と同形状の入口から徐々に広がってゆき、押出し生地３７９が成形ダイ３１０内部で滞留することなく、円滑に横方向に広がることができるように形成されている。溶融部３２１ａの入口と同形状の断面形状を成す徐冷部３２１ｂが形成され、成形室３２２が押出し方向に一定の断面形状に形成されている。
【００７３】
成形室３２２は、図１２及び図１３に示す通り、冷却手段をそれぞれ備える上下２枚の金属板をその間の両側縁に配置した一対の金属製のスペーサ３２４を介装させて、サンドイッチ構造で形成された内部を構成するものである。成形室３２２は、断面方形に形成したものである。スペーサ３２４の交換により任意の目的とする成形板の肉厚が得られるように調整する。図１２に示す通り、一対のスペーサ３２４は平面視で、中子体３４０の両側に配置されたものである。スペーサ３２４の基部は入口側空隙面積が減少されるようにせり出している。スペーサ３２４の詳細な構造は図１３に示す。スペーサ３２４は板状であって、平面視でカーブした内側面３２４ａを備え、基端面３２４ｂは端面３２４ｃと直交しており、略三角形のせり出し部３２４ｄを形成している。３２４ｅは取付穴である。
【００７４】
図８において、３１４はヒータで、電熱ヒータ等の加熱手段から成り、押出し生地３７９を加熱保温し、押出し生地３７９の流動性を維持するため、溶融部３２１ａの上下に等間隔で挿通して配管設置されている。
【００７５】
また、図８に示す通り、３２５は冷却管で、成形室３２２の徐冷部３２１ｂを冷却する冷却手段の一例を示すもので、この冷却管３２５に冷却液を供給して成形室３２２内の押出し生地３７９をその外側から冷却する。この冷却管は、成形ダイ出口の方向に向けて約２分の１を占める徐冷部３２１ｂに、等間隔で挿通して配管設置されている。なお、冷却管３２５の間隔を次第に狭くするように設けることもでき、あるいは冷却管３２５を成形ダイ３１０の外壁に配設することもできるが、成形室３２２内の押出し生地３７９を冷却できればよいので、この構造に限定されない。
【００７６】
図１４に示す複数の取付穴３２６ａが形成された断熱板３２６と、図１５に示す複数の取付穴３２７ａが形成された補強板３２７が形成されている。断熱板３２６を設けたのは、熱損失を防止するためである。補強板３２７は、徐冷部３２１ａの上下領域に設けることが好ましい。補強板３２７を設けたのは、内部にかかる押出し生地３７９の圧力で成形ダイ３１０の変形又は破損を防止するためである。断熱板３２６は、補強板３２７と成形ダイ３１０の間に介装されることが好ましい。補強板３２７の厚みは断熱板３２６の厚みより大きいことが好ましい。断熱板３２６の大きさは、幅１０８０ｍｍ×高さ２０ｍｍ×長さ６１５ｍｍである。補強板３２７の大きさは幅１０８０ｍｍ×高さ６１．２ｍｍ×長さ６１５ｍｍである。成形ダイ３１０に断熱板３２６及び補強板３２７を加えた高さは４０４ｍｍである。
図示は略すが熱電対が断熱板３２６及び補強板３２７に貫設され、ヒータ３１４の温度を計測可能になっている。
【００７７】
図８、図１２、図１６に示す中子体３４０は、中空木質合成材３２９内に形成される各中空部の断面形状と略同様の断面形状を有し、成形ダイ３１０の溶融部３２１ａから成形ダイ出口側に向かって押出し生地３７９の押出方向と略平行に突出する複数の棒状部材３４８ａ〜３４８ｎにより構成されている。基部３４４（図８及び図１２参照）は、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎを固着するものである。基部３４４はガイドブロックの形状と構造であり、板材に少なくとも２個の上下に突出する突出部（例えば円柱形）を間隔を置いて備え、板材が押出し方向に尖っており、後端は丸くなっている。
【００７８】
本実施形態にあっては、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、図１６（ａ）〜（ｃ）に示すように構成されている。図１６（ａ）に示す通り、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、長さを中央部で最大長とし、（図では７５５ｍｍ（棒状部材３４８ａ，３４８ｎの間））、側方に行くほど、長さが短くなっており、成形ダイ３１０の入口側で円弧状になるように配置されている。これは成形ダイ３１０内に入ってきた押出し生地３７９との間に生じる摩擦抵抗を緩和し、押出し生地３７９が端部まで円滑に広がり易くするためである。
【００７９】
前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、前記溶融部３２１ａから押出し生地３７９の押出方向に平行に突出して少なくとも前記徐冷部３２１ｂに延長している。各棒状部材間に所定間隙幅の間隙３４６（図１６では４．１ｍｍ）が形成されるよう、等間隔に平行に配置されている。
【００８０】
また、本実施形態にあっては、前記棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、成形ダイ３１０の入口側、すなわち押出し生地３７９の押出方向上流側端部の両角部が平面において丸められており、且つ、図８に示すように縦断面において半円弧状に膨出した、全体として丸みを帯びた形状に形成され、押出し生地３７９との間に生じる摩擦抵抗を緩和するよう形成されている。
【００８１】
棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、中空木質合成材３２９内に形成する中空部の数に応じて適宜数とすることができ、断面形状も中空木質合成材３２９に形成する中空部の形状に応じて種々の形状を採ることが可能である。
【００８２】
中子体３４０は、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎそれぞれが個々に独立して形成されていることから、該棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ間に形成される間隙３４６の上流において、押出し生地３７９導入の妨げとなるものは存在せず、該間隙３４６に押出し生地３７９を円滑に流動させることが可能となる。従って、前記間隙３４６内での押出し生地３７９の密度を高め、押出し生地３７９の不足によるリブ４３０の未形成（図１７参照）等を効果的に防止することが可能となり、成形速度を上昇させた場合であっても、高品質の中空木質合成材を成形することができる。
【００８３】
前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、前記成形ダイ３１０入口側において基部３４４と一体的に形成されている。本実施形態にあっては、前記基部３４４は、図８に示すように二つの凸部を有しており、該二つの凸部を成形ダイ３１０内壁面に設けられた凹部とそれぞれ成合させることにより、図１２に示すように、基部３４４と一体的に形成されている各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎを平行な状態に維持したまま、前記成形ダイ３１０の溶融部３２１ａの上下内壁に固着している。
【００８４】
基部３４４は、平面において、棒状部材３４８ａ〜３４８ｎと同様、押出し生地３７９の押出方向上流側端部の両角部が丸められており、且つ、押出方向下流側端部に向かってその幅を狭める略流線形に形成されており、溶融部３２１ａを流れる押出し生地３７９が抵抗無く流れるよう構成されている。
【００８５】
棒状部材３４８ａ〜３４８ｎは、成形ダイ３１０の溶融部３２１ａから成形ダイ出口側に向かって、その矩形状の断面を僅かに狭めるテーパー状を成しており、従って成形ダイ出口方向に向かって中空木質合成材３２９を押出し易い形状に構成されている。
【００８６】
この基部３４４を固着する成形ダイ３１０の上部内壁面には、成形ダイ３１０の壁面を貫通して、水、油等の液体、空気、その他のガス等の冷却媒体を供給する図示せざる冷却媒体の供給源と連通された導入路３４１が形成されており、この冷却媒体の導入路３４１が成形ダイ３１０の壁面及び基部３４４を貫通して溶融部３２１ａにおける中子体３４０の各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎに至り、徐冷部３２１ｂにおいて各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ内に形成された後述の冷却媒体の流路３４２に連通している。
【００８７】
各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ内に形成された冷却媒体の導入路３４１は、断熱材３４３にて包囲されており、導入路３４１内を通過する冷却媒体が該部において押出し生地を冷却することを防止すると共に、冷却媒体の温度を保ち、後述の冷却媒体の流路３４２に冷却媒体が導入されたときの冷却効果の向上を図っている。
【００８８】
本実施形態にあっては、外周に断熱材としてミオレックスＰＭＸ−５７５（菱電化成）を配置した直径４ｍｍの金属製パイプにて成形ダイ３１０の壁面、基部３４４及び中子体３４０を貫通し、これを冷却媒体の導入路３４１としている。
【００８９】
本実施形態にあっては、流路３４２は、一端において前述のように冷却媒体の導入路３４１に連通し、他端を中子体３４０の端部（成形ダイ３１０の出口方向）において開口するものとする。流路３４２内に導入された冷却媒体は、各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ内に形成された流路３４２及び中空木質合成材３２９内に形成された中空部を通過するときに押出し生地３７９及び中空木質合成材３２９を内部より徐冷する。
【００９０】
尚、前記流路３４２は、前述の構成に代えて、例えば徐冷部３２１ｂの各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ内において成形ダイ３１０の出口側の端部で連通する二重管構造とし、この一方を冷却媒体の導入源に連通すると共に、他方を冷却媒体の排出口に連通して、冷却媒体である例えば冷却水や冷却油が、中子体３４０内を循環するよう構成しても良く、押出し生地３７９を内側より徐冷し得る構成であれば導入される冷却媒体の種類、その他各種の条件の変更にしたがって種々の設計変更が可能である。
【００９１】
成形ダイ３１０の内壁面は、フッ素樹脂により被覆されていることが好ましい。このフッ素樹脂の被覆方法としては、フッ素樹脂を直接表面にコーティングすることによって行っても良いが、交換が容易であり且つ耐久性に富むという点で、母材となるシートにフッ素樹脂をコーティングしたフッ素樹脂シート３５０’の貼設により行うことが好ましい。
【００９２】
フッ素樹脂シート３５０’は、成形室３２２の上下の内壁面、すなわち中空木質合成材３２９の表裏面を形成する面に相当する内壁面のみに施すこともできるが、成形室３２２の上下左右の内壁面全体に一連に貼設することが好ましい。
【００９３】
成形ダイ３１０内壁面に貼設するフッ素樹脂シート３５０’としては、ガラス繊維の織物を母材とし、これにフッ素樹脂をコーティングしたもの（以下、本明細書において「ガラス繊維フッ素樹脂シート」という。）等を使用することもできるが、後述するフッ素樹脂分散液を含浸させ、乾燥、焼成して成るアラミド繊維の織布（以下、本明細書において「アラミド繊維フッ素樹脂シート」という。）を用いることが好ましい。前記収容体３５０を形成するフッ素樹脂シート３５０’としては、収容体３５０として形成しうるものであれば如何なるものであってもよい。
【００９４】
前記成形ダイ３１０内壁面と同様、押出し生地３７９との摩擦を緩和するため、前記中子体３４０の棒状部材３４８ａ〜３４８ｎをフッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０にて個々に被覆するか又は中子体３４０の全部又は一部（基端部が好ましい）を被覆することが好ましい。収容体３５０は、着脱・交換が容易であると共に、立体形状の中子体３４０に対しての使用に好適である。
【００９５】
このアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の母材を構成するアラミド（全芳香族ポリアミド）は耐熱性に優れ、高強度、高ヤング率であるため強化材としても使用されており、このアラミド繊維の織布を母材とする該フッ素樹脂シート３５０’は、立体形状である中子体３４０に取り付けて使用するに適した柔軟性と耐屈曲特性を有すると共に、高い引張り強さを備えることから長期間の使用にも耐え得るものとなっている。
【００９６】
該アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’に用いられるフッ素樹脂としては、ポリ四フッ化エチレン（テフロン（登録商標）ＴＦＥ；デュポン社）、フッ化エチレンープロピレンコポリマ（テフロン（登録商標）ＦＥＰ）、ポリ三フッ化塩化エチレン（テフロン（登録商標）ＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（テフロン（登録商標）ＶｄＦ）等が挙げられる。
【００９７】
尚、本実施形態にあっては、前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’として、本多産業（株）製のライナーベルト用フッ素樹脂コーティングシート「マックスライナーベルト」（ＨＡＳ−Ｐ５０６）を用いている。
【００９８】
前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０による被覆は、押出し生地３７９との摩擦を緩和すべく、前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎのうち、少なくとも押出し生地３７９の押出方向上流側端部において行なうが、各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ全体に対して行なってもよく、本実施形態にあっては、溶融部３２１ａ内における各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎ全体について被覆する。
【００９９】
前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’は、柔軟性と耐屈曲特性を有するため、これを縫着、接着等して接合することによって、一例として図１８に示すような袋状体３５３の収容体３５０を形成することができる。
【０１００】
アラミド繊椎フッ素樹脂シート３５０’の袋状体３５３は、例えば図１８（Ａ）〜図１８（Ｃ）に示すように、一枚の略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０，の長辺ｂ，ｄを、向かい合う短辺ａ，ｃが重なり合うよう中央Ｘ−Ｘ線で折り返し、この折り返しにより辺ｂ及び辺ｄがＸ−Ｘ線を中心に二分されることによりそれぞれ形成された辺ｂ’と辺ｂ’’，辺ｄ’と辺ｄ’’とを、それぞれ図１８（Ｂ）に破線で示す縫着線に沿って縫着した後、縫い目が内側となるよう裏返すことによって形成することができる。
【０１０１】
アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の袋状体３５３は、例えば図１８（Ａ）〜図１８（Ｃ）に示すように、一枚の略矩形状等のアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の長辺ｂ，ｄを、向かい合う短辺ａ，ｃが重なりあうよう中央ｘ−ｘ線で折り返し、この折り返しにより辺ｂ及び辺ｄがｘ−ｘ銭を中心に二分されることにより夫々形成された辺ｂ’と辺ｂ’’，辺ｄ’と辺ｄ’’とを、それぞれ図１８（Ｂ）に破線で示す縫着線にそって縫着した後、縫い目が内側となるように折り返すことによって形成することができる。つまり、図１８（Ａ）のＸ−Ｘ線において分割されている二枚の略矩形状のシートを使用して、辺ａと辺ｃを除く３辺を同様に縫着する。
【０１０２】
前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎの形状に対応する、一辺の開口した袋状体３５３の収容体３５０を形成し、この袋状体３５３を成形ダイ３１０の入口側から押出し生地３７９の押出方向に向かって中子体３４０の各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎへ被せることにより、前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎをアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０で被覆することができる。
【０１０３】
本実施形態の中子体３４０は各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎが独立して形成されているため、従来の結合部３４５を有する中子体３４０と比較して、前記フッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０による被覆を個々に行なうことが可能となると共に、その着脱も容易となる。
【０１０４】
また、前記フッ素樹脂シート３５０’の袋状体３５３の長さを変更することにより、各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎを被覆する長さを容易に調整することができる。
【０１０５】
本実施形態にあっては、前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の袋状体３５３の収容体３５０が被覆するのは溶融部３２１ａ内における棒状部材３４８ａ〜３４８ｎであって、押出し生地３７９は該溶融部３２１ａにおいては冷却されず溶融状態を維持しているため、押出し生地３７９と接触する袋状体３５３の表面がこの縫い目により多少凹凸を有していても、この凹凸は最終的に得られる中空木質合成材３２９の形状に影響を与えない。
【０１０６】
尚、前記各棒状部材３４８ａ〜３４８ｎと一体的に形成されて成る基部３４４の側面についても、前記アラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の収容体３５０を被覆してもよい。これにより、基部３４４平面の略流線形状と相侯って押出し生地３７９を抵抗無く流動させることができる。
【０１０７】
次に変更形態の中子体４４０及びアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’を図２３乃至図２６を参照し説明する。対応する構成要素は４００番台とし、共通する構成は説明を援用する。
【０１０８】
中子体４４０のように、各棒状部材４４８ａ〜４４８ｎを成形ダイ４１０の溶融部４２１ａ内で結合する結合部４４５が設けられている場合には、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ間に形成される間隙４４６の上流がこの結合部４４５において閉ざされているため、この結合部４４５の存在が、中空木質合成材３２９のリブ３２９ｃを形成する間隙４４６に対し押出し生地３７９が導入される際の妨げと成ると共に、押出し生地３７９の流路面積を狭め、押出し生地３７９の流れに抵抗を与えるものとなっている。
【０１０９】
本変更形態にあっては図２３及び図２４に示すように、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎを成形ダイ４１０の溶融部４２１ａ内においてこれら棒状部材４４８ａ〜４４８ｎと一体的に形成された結合部４４５により結合しており、中子体４４０は、この結合部４４５及び棒状部材４４８ａ〜４４８ｎより全体として略櫛歯状に形成されている。
【０１１０】
本変更形態にあっては、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎを結合して成る中子体４４０の結合部４４５は、ブロック状であり、結合部４４５の押出し生地３７９の押出方向上流側端部は、平面において両角部が丸められており、且つ、縦断面において半円弧状に膨出した全体として丸みを帯びた形状に形成され、押出し生地３７９との間に生じる摩擦抵抗を緩和するよう形成されている。
【０１１１】
また、前記結合部４４５は、押出し生地３７９の押出方向下流において棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ間に形成される間隙４４６に至る傾斜部４４５ａを有しており、該傾斜部４４５ａは、図２４に示すように、縦断面において徐々に幅を狭めるテーパー状を成し、押出し生地３７９が棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ間に形成される間隙４４６へ流動しやすいよう形成されている。
【０１１２】
また、図２４に示すように中子体４４０は、成形ダイ４１０入口側の前記結合部４４５において成形ダイ４１０の溶融部４２１ａの上下内壁に固着された基部４４４と一体的に形成されており、前記基部４４４は、溶融部４２１ａを流れる押出し生地３７９が抵抗無く流れるよう、平面において流線形に形成されている。
【０１１３】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０により、中子体４４０全体を被覆しても良いが、溶融部４２１ａ内に位置する中子体４４０の少なくとも一部分に対して被覆され、結合部４４５に対して被覆される。
【０１１４】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’は、その柔軟性と耐屈曲特性により一例として図２５に示すように、これを縫着等、または接着剤にて接着する等して接合することにより袋状体４５３の収容体４５０を形成することもでき、結合部４４５の形状に対応する、一辺の開口した袋状体４５３を形成し、この袋状体４５３を成形ダイ４１０の入口側から押出し生地３７９の押出方向に向かって中子体４４０の端部又は結合部４４５へ被せることにより、中子体４４０をアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆することができる。
【０１１５】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の袋状体４５３は、例えば図２５（Ａ）〜図２５（Ｃ）に示すように、一枚の略矩形状等のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の長辺ｂ，ｄを、向かい合う短辺ａ，ｃが重なりあうよう中央ｘ−ｘ線で折り返し、この折り返しにより辺ｂ及び辺ｄがｘ−ｘ銭を中心に二分されることにより夫々形成された辺ｂ’と辺ｂ’’，辺ｄ’と辺ｄ’’とを、それぞれ図２５（Ｂ）に破線で示す縫着線にそって縫着した後、縫い目が内側となるように折り返すことによって形成することができる。
【０１１６】
図２５に示す通り、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の袋状体４５３が、図２４の結合部４４５に形成された傾斜部４４５ａの形成位置をも被覆可能なサイズに形成されている場合には、このうち、傾斜部４４５ａに対応する部分については、切り取ることにより傾斜部４４５ａを袋状体４５３より露出させ、または、切り込みを入れる等して傾斜部４４５ａの形状に沿わせるなどして、傾斜部４４５ａの傾斜形状を維持できるようにする。
【０１１７】
図２６に示すように、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’を縫着、または接着剤にて接着等して接合することにより、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎの形成本数に対応して一端開口が複数股（図示の例では１４股４５４ａ〜４５４ｎ）に分岐された筒状体４５４の収容体４５０を形成し、この筒状体４５４を成形ダイ出口側の棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ先端から押出し生地３７９の押出方向とは逆方向に成形ダイ３１０入口側に向かって被せることにより、中子体４４０のうち、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎの少なくとも端部寄りの端部をアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆することもできる。
【０１１８】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４は、例えば図２６（Ａ）〜図２６（Ｃ）に示すように、棒状部材４４８ａ〜４４８ｎ間に形成される間隙４４６の幅を二等分する線に対応して、一辺ａに対し直交方向を成す切り込み４５２が設けられた二枚の矩形状アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’，４５０’を重ね合わせ、この切り込み４５２に対して平行方向を成す２辺ｂ，ｄと、切り込み４５２を挟んでその両側において前記二枚のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’，４５０’を図２６（Ｂ）中に破線で示す縫着線に沿って縫着した後、縫い目が内側となるよう裏返すことによって形成することができる。
【０１１９】
尚、前述の形成法に代えて、図２５（Ａ）のｘ−ｘ線において分割されている二枚の略矩形状のシートを使用してもよく、この場合には辺ａと辺ｃを除く３辺を同様に縫着する。
【０１２０】
アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４の収容体４５０を用いれば、中子体４４０の端部のみならず、各棒状部材４４８ａ〜４４８ｎについても効果的に被覆することができ、また、筒状体４５４となるアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’に形成する切り込み４５２の長さを変更することにより、各棒状部材４４８ａ〜４４８ｎを被覆する長さを容易に調整することができる。
【０１２１】
尚、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４の収容体４５０により中子体４４０を被覆する場合には、この筒状体４５４は２枚のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’，４５０’の辺ａ，ａ間に開口が形成され、この開口が押出し生地３７９の押出し方向上流に向かって開放しているため、中子体４４０への被覆後は、該開口を成す辺ａ，ａを共に下流側に折り返して端部の上面又は下面に留める等して、押出し生地３７９がアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０内に入らないようにする。
【０１２２】
尚、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の袋状体４５３及び筒状体４５４を縫着して両者を一体に収容体４５０として形成してもよい。
【０１２３】
【実施例】
前述の押出成形装置３０１を使用し、表１に示すように、実施例として、成形ダイ３１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シートを貼設し、中子体４４０を前記アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の袋状体４５３〔図２５（Ｃ）参照〕の収容体４５０で被覆した場合（実施例１）と、実施例１で中子体４４０に被覆した袋状体４５３の収容体４５０に代えて、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４〔図２６（Ｃ）参照〕の収容体４５０で中子体４４０を被覆した場合（実施例２）、及び、比較例として、成形ダイ３１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シートを貼設し、中子体３４０には直接フッ素樹脂をコーティングした場合（比較例１、比較例３）と、比較例１で成形ダイ３１０内壁面に貼設したアラミド繊維フッ素樹脂シートに代え、ガラス繊維フッ素樹脂シートを成形ダイ３１０内壁面に貼設した場合（比較例２、比較例４）の成形結果について比較した。
【０１２４】
【表１】
2004106453.tif 000003
※アラミド繊維フッ素樹脂シート…ＨＡＳ，ガラス繊維フッ素樹脂シート…ＨＧＳ
【０１２５】
上記実施例の成形結果を示すと次のようになる。
スクリュー回転速度が５０ｒ．ｐ．ｍ．の場合、成形速度が４．９２Ｍ／Ｈ、吐出量が８１．０Ｋｇ／Ｈ、生地圧力が４．０Ｍｐａとなる。
スクリュー回転速度が４０ｒ．ｐ．ｍ．の場合、成形速度が４．０２Ｍ／Ｈ、吐出量が６０．３Ｋｇ／Ｈ、生地圧力が３．０Ｍｐａとなる。
【０１２６】
中子体４４０にフッ素樹脂を直接コーティングした場合（比較例１）と、アラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆した場合（実施例１及び実施例２）を比較すると、成形速度についてはそれほど差がなく、また、アラミド繊維フッ素樹脂シートが貼設された成形ダイ３１０内壁と接触して成形される中空木質合成材３２９の板部分についても、両者に目立った外観の差異はみられなかった。
【０１２７】
しかし、中空木質合成材３２９のリブ４３０部分については、外観の差異が著しく、比較例１の場合にはリブ４３０表面が十分に平坦とならず、窪み等の成形不良が生じることが確認された（図１７参照）。また、押出機３７０から成形ダイ３１０内に押し出される押出し生地３７９の圧力を測定した「生地圧力」についても、比較例１が最も高い数値を示す。
【０１２８】
このことから、中子体４４０がフッ素樹脂で直接コーティングされている比較例１にあっては、押出し生地３７９は成形ダイ３１０の入口側では高圧力であるにも拘わらず、成形ダイ３１０内の成形部位においては中子体４４０の棒状部材間４４８ａ〜４４８ｎに形成される間隙３４６内に押出し生地３７９を十分に導入し得る程、圧力が高まっていないことが判る。このような現象は、未だ押出し生地３７９と中子体４４０との間に生じる摩擦抵抗が大きく、成形ダイ３１０の入口付近における押出し生地３７９がいわば栓のような役目をしているため、押出機３７０からの吐出圧力が効率的に成形ダイ３１０内の生地圧力を上昇し得ないためと考えられる。
【０１２９】
これに対し、中子体４４０をフッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆している実施例１及び実施例２にあっては、比較例１のような成形不良は確認できず、リブ３２９ｃ部分においても綺麗な外観を呈する中空木質合成材３２９が得られた。このことから、実施例１及び実施例２にあっては、押出し生地３７９と中子体４４０との間の摩擦抵抗が比較例１に比べて十分に低減されていると考えられる。
【０１３０】
以上より、中子体４４０には、フッ素樹脂を直接コーティングするよりも、フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆するほうが、好ましい成形結果を得られるということが確認できた。
【０１３１】
また、中子体４４０を被覆するフッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０を、袋状体４５３とした場合（実施例１）と、筒状体４５４とした場合（実施例２）について比較すると、実施例２は、実施例１に比較してさらに生地圧力が低く、成形ダイ３１０の入口側で掛けられた圧力が、効率良く成形ダイ３１０の内部にまで伝わっていることが判る。これは、実施例２で使用したアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の筒状体４５４が、中子体４４０の結合部４４５のみならず棒状部材４４８ａ〜４４８ｎの上流側端部までもアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆可能な形状に形成されているために、実施例１のものと比較して中子体４４０と押出し生地３７９との摩擦を更に軽減することができ、押出し生地３７９の流動がより滑らかとなるためと考えられる。このように、実施例２にあっては、成形ダイ３１０の入口側で加えられた圧力を、より効率よく成形ダイ３１０の成形部位に対して伝えることができることから、同じスクリュ３７１の回転数において、実施例１に比較して成形速度（引取速度）を上昇させた場合でも成形ダイ３１０内の生地圧力の低下を推持でき、より効率的に中空木質合成材３２９を製造することが可能となる。
【０１３２】
成形ダイ３１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合（比較例１及び比較例３）と、ガラス繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合（比較例２及び比較例４）では、成形速度については、同一のスクリュ回転数で比較すると両者に目立った差異は見られず（比較例１：２、比較例３：４）、また、両者とも、スクリュ回転数が４０（ｒｐｍ）（比較例３、比較例４）から５０（ｒｐｍ）（比較例１、比較例２）へと上昇するのに伴い、吐出量及び成形速度が上昇していることがわかる。
【０１３３】
しかし、中空木質合成材３２９の外観については、比較例４では、中空木質合成材３２９の板部分に歪み等の成形不良が生じる場合があり、また、スクリュ回転数を５０（ｒｐｍ）とした比較例２においては、吐出量、成形速度の上昇に伴い、比較例４よりもこの現象が著しいものとなった。よって、成形ダイ３１０内壁面にガラス繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合にあっては、スクリュ回転数が４０（ｒｐｍ）を超えたあたりから中空木質合成材３２９の品質に劣化が生じ、スクリュ回転数を高めると、それに伴い劣化の度合いも大きくなるといえる。
【０１３４】
これに対し、比較例１及び比較例３では、中空木質合成材３２９の板部分については綺麗な外観を呈する中空木質合成材３２９を成形することができた。このことから、成形ダイ３１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合にあっては、スクリュ回転数が４０（ｒｐｍ）また５０（ｒｐｍ）を超えても、上記のような成形不良が生じることはなく、中空木質合成材３２９の品質に劣化が生じないといえる。
【０１３５】
以上より、中空木質合成材３２９の板部分の成形の観点からは、成形ダイ３１０の内壁面に対してフッ素樹脂シートを貼設することが好ましく、また、貼設するフッ素樹脂シートとしては、成形不良等の品質の劣化を生じさせることなく成形速度の向上が可能であるという点において、ガラス繊維フッ素樹脂シートに比較してアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’を用いることがより好ましいことが確認できた。
【０１３６】
また、中子体４４０にフッ素樹脂を直接コーティングしたこれらの比較例１〜４にあっては、全てにおいて中空木質合成材３２９のリブ部分４３０（図１７参照）の成形不良が見られた。このことから、成形速度を向上させ、且つ板部分及びリブ部分の双方について成形不良の生じていない中空木質合成材を製造するためには、中子体４４０をアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０で被覆すると共に、成形ダイ３１０の内壁にアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’を貼設した実施例１及び実施例２の実験装置が最も適していることが確認できた。
【０１３７】
尚、本発明は、上述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想を逸脱しない範囲に於て、改変等を加えることが出来るものであり、それらの改変、均等物等も本発明の技術的範囲に含まれることとなる。
【０１３８】
【発明の効果】
請求項１乃至３の発明によれば、中空木質合成材を軽量化、高強度化、コスト削減化を図ることができる。また、壁の垂れ下がりや、発泡体のズレを防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】建築構造物１の全体斜視図である。
【図２】木質合成材２による建築構造物壁面の組立方法を示す説明図である。
【図３】木質合成材２（カバー部材は除去してある）の外観斜視図である。
【図４】木質合成材２端部の部分断面外観斜視図である。
【図５】第２実施形態の丸太型中空木質合成材２２端部の部分断面外観斜視図である。
【図６】第３実施形態の中空木質合成材３２の正面断面図である。
【図７】本発明の実施形態における押出成形装置３０１の押出機３７０の一部断面図である。
【図８】本発明の実施形態における押出成形装置３０１の連結手段及び成形ダイ３１０の一部断面図である。
【図９】（ａ）はフランジ３１７の正面図、（ｂ）はフランジ３１７の平面図、（ｃ）はフランジ３１７の側面図、（ｄ）はフランジ３１７の流入口３１６の詳細図である。
【図１０】（ａ）は成形ダイ３１０（金型）平面図、（ｂ）は成形ダイ３１０（金型）の正面図、（ｃ）は成形ダイ３１０（金型）の側面である。
【図１１】（ａ）はプレート３１１の平面図、（ｂ）はプレート３１１の正面図、（ｃ）はプレート３１１の側面図である。
【図１２】押出成形装置３０１の成形ダイ３１０の内部を説明する平面図である。
【図１３】（ａ）はスペーサ３２４の背面図、（ｂ）は同平面図、（ｃ）は同左側面図、（ｄ）は同正面図である。
【図１４】（ａ）は断熱板３２６の平面図、（ｂ）は断熱板３２６の正面図である。
【図１５】（ａ）は補強板３２７の平面図、（ｂ）は補強板３２７の正面図である。
【図１６】（ａ）は棒状部材３４８ａ〜３４８ｎの平面／正面図、（ｂ）は棒状部材３４８ａの側面断面図、（ｃ）は棒状部材３４８ｈの側面図である。
【図１７】成形不良の中空木質合成材３２９の断面図である。
【図１８】本発明の実施形態におけるアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の袋状体の収容体の形成方法を示した図であり、（Ａ）は略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート、（Ｂ）は（Ａ）のシートを中央Ｘ−Ｘ線で折り返し縫着した状態、（Ｃ）は（Ｂ）のシートを裏返すことにより形成された袋状体を示す。
【図１９】（ａ）はアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’の平面図、（ｂ）はアラミド繊維フッ素樹脂シート３５０’のＸＶＩＢ−ＸＶＩＢ断面図である。
【図２０】中空木質合成材３２９の正面図である。
【図２１】実施形態におけるウレタン樹脂発泡体材の注入の様子を示す説明図である。
【図２２】（ａ）（ｂ）は実施形態におけるウレタン樹脂発泡体の注入の前後の様子を示す説明図である。
【図２３】本発明の変更形態における押出成形装置の成形ダイ４１０の平面断面図である。
【図２４】本発明の変更形態における中子体４４０の一部縦断面図である。
【図２５】本発明の変更形態におけるアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０（袋状体４５３）の形成方法を示した図　であり、（Ａ）は略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’、（Ｂ）は（Ａ）のシート４５０’を中央Ｘ−Ｘ線で折り返し縫着した状態、（Ｃ）は（Ｂ）のシート４５０’を裏返すことにより形成された袋状体４５３の収容体を示す。
【図２６】本発明の別の変更形態におけるアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’の収容体４５０（筒状体４５４）の形成方法を示した図であり、（Ａ）は切り込み４５２が設けられた２枚の略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート４５０’、（Ｂ）は（Ａ）のシート４５０’を重ね合わせて縫着した状態、（Ｃ）は（Ｂ）のシート４５０’を裏返すことにより形成された筒状体４５４の収容体を示す。
【符号の説明】
１…建築構造物　　２…中空木質合成板　３…屋根部　４…扉部　５…窓部
２ａ，２ｂ，２ｃ…中空木質合成板　６ａ，６ｂ…交差嵌合部　７…溝部
８…突条部　９…ウレタン樹脂発泡体　１０…リブ　１３…凹凸部
２２…中空木質合成板　２６…交差嵌合部
２７…溝部　２８…突条部　２９…ウレタン樹脂発泡体　３０…リブ
３２…木質合成材　４０，４１…リブ　４３…凹凸部
３０１…押出し成形装置　３１０…成形ダイ　３１３…流入口（押出しダイの）
３１４…ヒータ　３１５…射出口（押出しダイの）３１６…流入口（フランジの）
３１７…フランジ　３１８…射出口（フランジの）　３１９…押出しダイ
３２１ａ…溶融部　　　　３２１ｂ…徐冷部　　　　３２２…成形室
３２５…冷却管　　　　３２９…中空木質合成材
３２９ｃ…リブ　３３１…ウレタン樹脂発泡体　３３３…発泡体注入チューブ
３４０…中子体　　３４１…導入路　　３４２…流路　　３４３…断熱材
３４４…基部　　　　　３４５ａ…傾斜部
３４６…間隙　　　　３４８…分割部　　　　３４８ａ〜３４８ｎ…棒状部材
３５０…フッ素樹脂シートの収容体
４５０’…（アラミド繊維）フッ素樹脂シート　　　　４５２…切り込み
４５３…袋状体の収容体　　　　４５４…筒状体の収容体
４５４ａ〜４５４ｎ…開口　　　　３７０…押出し機　　　　３７１…スクリュ
３７２…ギヤ減速機　　　　３７３…ホッパ　　　　３７４…バレル
３７５…バンドヒータ　　　　３７６…スクリーン　　　　３７９…押出し生地
【図１】
2004106453.tif 000004
【図２】
2004106453.tif 000005
【図３】
2004106453.tif 000006
【図４】
2004106453.tif 000007
【図５】
2004106453.tif 000008
【図６】
2004106453.tif 000009
【図７】
2004106453.tif 000010
【図８】
2004106453.tif 000011
【図９】
2004106453.tif 000012
【図１０】
2004106453.tif 000013
【図１１】
2004106453.tif 000014
【図１２】
2004106453.tif 000015
【図１３】
2004106453.tif 000016
【図１４】
2004106453.tif 000017
【図１５】
2004106453.tif 000018
【図１６】
2004106453.tif 000019
【図１７】
2004106453.tif 000020
【図１８】
2004106453.tif 000021
【図１９】
2004106453.tif 000022
【図２０】
2004106453.tif 000023
【図２１】
2004106453.tif 000024
【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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