(57)【要約】【課題】使用樹脂が転写面および離隔を行わない他の面の密着力が弱い成形品であっても、低コストで、高精度な成形を安定して実現できるプラスチック成形品の成形方法及びそのような成型方法を可能とする金型を提供する【解決手段】金型のキャビティ内に溶融樹脂を導入して行う、転写面と非転写面とを有するプラスチック成形品の成形方法であって、非転写面形成面に複数の摺動駒が設けられ、金型のキャビティ内に導入された溶融樹脂が軟化温度未満に冷却されるまでの間に、複数の摺動駒を樹脂から離隔する方向に順次摺動させて最終的に金型の該非転写面形成面の全摺動駒の樹脂からの離隔により摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれに接して所望の大きさを有する連続した１つの空隙を形成させる。【選択図】　　　図５
2004106493.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金型のキャビティ内に溶融樹脂を導入して行う、少なくとも１つの転写面と少なくとも１つの非転写面とを有するプラスチック成形品の成形方法であって、
上記成形物の非転写面を形成する金型の非転写面形成面の少なくとも１つに摺動駒が設けられ、
該金型を樹脂の軟化温度未満の温度に加熱した後、該キャビティ内に溶融樹脂を導入し、さらに、加圧により該樹脂を転写面に密着させた後、該樹脂が軟化温度未満に冷却するまでの間に、金型の非転写面形成面に設けられた上記摺動駒を該樹脂から離隔する方向に移動させて、該摺動駒と樹脂との間に空隙を画成するプラスチック成形品の成形方法において、
摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれの連続した一部分あるいは全面が複数の摺動駒により構成され、金型のキャビティ内に導入された溶融樹脂が軟化温度未満に冷却されるまでの間に、該複数の摺動駒を樹脂から離隔する方向に順次摺動させて最終的に金型の該非転写面形成面の全摺動駒の樹脂からの離隔により摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれに接して所望の大きさを有する連続した１つの空隙を形成させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法。
【請求項２】
前記複数の摺動駒を樹脂から離隔するときの前記キャビティ内の各摺動駒に対する樹脂の圧力を０．０５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下にすることを特徴とする請求項１に記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項３】
前記成形されるプラスチック成形品が肉厚の異なる部分を有し、かつ、これら部分に対応する複数の摺動駒が金型に設けられているときに、成形品の最も薄肉の部分に対応する摺動駒から肉厚の部分に対応する摺動駒への順序でこれら摺動駒を順次樹脂から離隔し、空隙を順次形成させていくことを特徴とする請求項１または２に記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項４】
前記複数の摺動駒のそれぞれについて、摺動駒に対するキャビティ内の樹脂の圧力を検出し、該樹脂の摺動駒に対する圧力が所定値になった摺動駒からを摺動させて樹脂から離隔することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項５】
前記複数の摺動駒が、１つの円柱体とその円柱体及びそれぞれの周囲に同心円状に配された中空管状体からなる１組の円柱状複合体を形成していることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項６】
通気口が摺動駒の非転写面形成面に少なくとも１つ設けられ、該金型の非転写面形成面の摺動駒を摺動させる際に該通気口より摺動駒の樹脂側の面と樹脂との間に気体を圧入させて樹脂を加圧することを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項７】
前記通気口が、微少な孔であって、摺動駒の非転写面形成面の全面に多数設けられていることを特徴とする請求項６に記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項８】
前記通気口の直径が０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項６または請求項７に記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項９】
前記通気口を金型の摺動駒の側面に接する位置で、かつ、通気口に接する摺動駒が樹脂から離隔する方向に摺動移動したときに金型のキャビティと連通する位置に設け、摺動駒を摺動させる際に該通気口より摺動駒と樹脂との間に気体を圧入させて樹脂を加圧することを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項１０】
前記通気口が金型外部に設けられた圧縮気体発生装置に接続されていることを特徴とする請求項６ないし請求項９のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項１１】
前記気体の圧入圧力が０．０１ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項６ないし請求項１０のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項１２】
前記摺動駒の非転写面形成面に、樹脂との密着力を小さくする表面処理が施してあることを特徴とする請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項１３】
キャビティ内に溶融樹脂を導入する前に、樹脂金型内の転写面にインサートを挿入するインサート成形により成形品を得ることを特徴とする請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項１４】
前記インサートの表面に金属層が形成されていることを特徴とする請求項１３に記載のプラスチック成形品の成形方法。
【請求項１５】
内部のキャビティ内に少なくとも１つの転写面と少なくとも１つの非転写面とを有するプラスチック成形品の成形用金型であって、
非転写面を形成する金型の非転写面形成面の少なくとも１つの連続する一部あるいは全面が複数の摺動駒により構成され、それぞれ摺動駒はキャビティに射出充填される樹脂から離隔する方向に摺動可能であって、金型内に溶融樹脂を導入した後に、それぞれの非転写面形成面のすべての摺動駒を樹脂から離隔する方向に摺動したときに、金型内に導入された樹脂と間にそれぞれ連続した１つの空隙が形成されることを特徴とするプラスチック成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、レーザ方式のデジタル複写機、レーザプリンター、又はファクシミリ装置の光学走査系、ビデオカメラ等の光学機器、光ディスク等に適用されるプラスチック成形品、殊に、高精度な鏡面を有する厚肉、偏肉形状のプラスチックレンズ、或いはプラスチックミラー等のプラスチック成形品の成形方法及び成形用金型に関し、特に高精度な鏡面や微細な凹凸のパターン等を転写可能なプラスチック成形品の成形方法及び成形用金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】
光学部品の代表的な成形法として、射出成形法と、射出圧縮成形法があるが、射出成形法は、金型温度を成形用樹脂の軟化温度末満とした一定容積のキャビティ内に溶融樹脂を射出充填し、保圧を制御しながら冷却した後、金型を開いて成形品を取り出す方法であり、射出圧縮成形法は、金型内の転写面を形成する転写駒を摺動可能にし、金型温度を成形用樹脂の軟化温度未満とした所定容積のキャビティ内に溶融樹脂を射出充填し、保圧を制御しながら冷却する際、樹脂の体積収縮に追従して該転写駒を摺動させて樹脂に圧力を付加して、成形品形状をより高精度に形成する方法である。
【０００３】
これらの方法では所望の形状精度を確保するために、樹脂が冷却固化する時に金型内の樹脂圧力や樹脂温度が均一になることが望ましい。
しかし、射出成形法は、成形品の厚みが不均一な偏肉形状の場合、冷却時に厚肉部と薄肉部で樹脂温度が不均一になり、薄肉部に残圧が発生したり、あるいは厚肉部にひけが発生してしまうという不具合がある。また、厚肉形状の成形品を成形する場合は、樹脂の冷却過程で体積収縮量が多いためにひけが発生しやすく、ひけ発生を防止するために充填圧力を大きくすると、残留歪みが大きくなり、高精度な成形品が得られないという問題がある。
【０００４】
一方、射出圧縮成形法は、前記射出成形法より低い充填圧力で成形することができるが、偏肉形状の場合、成形品の厚みの違いで収縮量が異なり、該転写駒が樹脂の収縮に追従できず該転写駒と樹脂とが離れ、離れた部分からひけが発生し、形状精度が低下するという問題がある。
【０００５】
このような不具合を解消するために、例えば、特開平１１−２８７４５号公報（特許文献１）では、転写面以外の面を形成するキャビティ駒を樹脂から離隔するように摺動させることにより、樹脂と摺動駒の間に空隙を画成し、当該空隙に面した樹脂部分にひけを発生させることにより、転写面にひけが生じることを防止するとともに、成形品に残留する内部歪みを小さくすることができるようになっている技術が提案されている。
【０００６】
しかしながら、この特許文献１記載の技術においては、摺動駒を摺動させた時、成形品の樹脂と摺動駒との密着力によって樹脂が引っ張られて成形品を変形させ、成形品の転写面の形状精度がくずれてしまうという不具合がある。特に図１（ａ）に示すように摺動駒に形成された離隔面の対向面が転写面である場合、図１（ｂ）に示すようにキャビティ内に樹脂が導入された後、転写面は樹脂が摺動駒の離隔時に引っ張られることで転写面から樹脂が剥離し、精度は著しく悪化する（図１（ｃ）参照）。
【０００７】
このような樹脂と摺動駒との密着力を低減させる為に、例えば、特開２０００−１４１４２５号公報（特許文献２）では非転写面を形成するキャビティ駒に図２（ａ）に示すような複数のピン形状部材を有する摺動駒を用いることにより、樹脂と摺動駒との密着力を低減させる技術が提案されている。
【０００８】
しかしながら、この特許文献２に記載の技術においては、図２（ｂ）に示すようにキャビティ内に樹脂を導入した後、図２（ｃ）に示すように摺動駒の離隔させたときに、摺動駒付近には深いひけが、摺動駒がない部分には浅いひけが生じる。したがって非転写面に生じるひけが不均一となり、成形品に局所的な温度分布が生じ、成形品に残留する内部歪みが増大するという不具合がある。
【０００９】
また、特開平１１−２８７４８号公報（特許文献３）記載の成形方法および成形装置では、樹脂の充填開始から完了までの間に非転写面のうち、少なくとも一ヶ所以上の温度を転写面の温度より低くすることで、樹脂の固化を促進し、密着力を低減させている。
【００１０】
しかし、この特許文献３に記載の技術においては、成形品の温度分布の増大を促すこととなり、離型後にそりが発生する結果、転写面の形状がくずれてしまうという不具合がある。
【００１１】
また、特開０００−１８５３３７公報（特許文献４）記載の成形方法および射出成形用金型では、非転写面を形成する摺動駒を離隔する前に、摺動駒に設けられた通気口より気体を圧入させることにより、樹脂と摺動駒との密着力を低減させた後、摺動駒を離隔している。
【００１２】
しかしながら、特許文献４に記載の技術では、大きな成形品の場合、樹脂と摺動駒との密着力も増大し、通気口より圧入された気体が離隔面全体に広がらず、樹脂と摺動駒との密着力の低減が充分でないという不具合がある。
【００１３】
【特許文献１】
特開平１１−２８７４５号公報（第２頁）
【特許文献２】
特開２０００−１４１４２５号公報（第２頁）
【特許文献３】
特開平１１−２８７４８号公報（第２頁）
【特許文献４】
特開２０００−１８５３３７公報（第２頁）
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記した従来の問題点を改善する、すなわち、使用樹脂が転写面および離隔を行わない他の面の密着力が弱い成形品であっても、低コストで、高精度な成形を安定して実現できるプラスチック成形品の成形方法及びそのような成型方法を可能とする金型を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明のプラスチック成形品の成形方法は上記課題を解決するため、請求項１に記載の通り、金型のキャビティ内に溶融樹脂を導入して行う、少なくとも１つの転写面と少なくとも１つの非転写面とを有するプラスチック成形品の成形方法であって、上記成形物の非転写面を形成する金型の非転写面形成面の少なくとも１つに摺動駒が設けられ、該金型を樹脂の軟化温度未満の温度に加熱した後、該キャビティ内に溶融樹脂を導入し、さらに、加圧により該樹脂を転写面に密着させた後、該樹脂が軟化温度未満に冷却するまでの間に、金型の非転写面形成面に設けられた上記摺動駒を該樹脂から離隔する方向に移動させて、該摺動駒と樹脂との間に空隙を画成するプラスチック成形品の成形方法において、摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれの連続した一部分あるいは全面が複数の摺動駒により構成され、金型のキャビティ内に導入された溶融樹脂が軟化温度未満に冷却されるまでの間に、該複数の摺動駒を樹脂から離隔する方向に順次摺動させて最終的に金型の該非転写面形成面の全摺動駒の樹脂からの離隔により摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれに接して所望の大きさを有する連続した１つの空隙を形成させることを特徴とするプラスチック成形品の成形方法である。
【００１６】
このような構成を有する本発明によれば、金型の、非転写面の連続した一部分あるいは全面を複数の摺動駒で形成し、これら摺動駒を同時に樹脂から離隔するのではなく、順次離隔することで、離隔移動している摺動駒の樹脂との当接面積を小し、離隔移動している摺動駒の樹脂との密着力を低減させている。
【００１７】
その結果、樹脂が冷却されつつある成形品（成形途中品）が、離隔移動している摺動駒との密着力によって離隔方向へ引っ張られる力を極めて小さいものとすることが可能で、引張による成形品（成形途中品）の変形を最小限に留め、転写面の形状精度悪化を防ぐことができる。
【００１８】
さらに、従来技術では、非転写面の温度を転写面の温度より低くし、樹脂の固化を促進することで、樹脂と摺動駒との密着力を低減させると、離型時の非転写面と転写面との温度差が大きく、離型後に成形品にそりが発生し、その結果、転写面の形状がくずれてしまう。しかし、本発明では非転写面に複数の摺動駒を設け、それを順次離隔していくことで樹脂と摺動駒との密着力を低減させているので、非転写面と転写面との温度の差は大きくならず、その結果離型後のそりによる変形を防止できる。
【００１９】
請求項２の発明は、請求項１に記載の発明において、前記複数の摺動駒を樹脂から離隔するときの前記キャビティ内の各摺動駒に対する樹脂の圧力を０．０５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下にする構成を有する。
【００２０】
このような構成により、離隔時の樹脂圧力を０．０５ＭＰａ未満にした場合に生じることのある、転写面へのひけを未然に防ぎ、離隔時の樹脂圧力を６０ＭＰａ以上にした場合に生じることのある、成形品そのものの内部応力の増大による残留応力を解消することができ、成形後の変形を未然に防ぐことが可能となる。
【００２１】
請求項３の発明は、請求項１または２に記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記成形されるプラスチック成形品が肉厚の異なる部分を有し、かつ、これら部分に対応する複数の摺動駒が金型に設けられているときに、成形品の最も薄肉の部分に対応する摺動駒から肉厚の部分に対応する摺動駒への順序でこれら摺動駒を順次樹脂から離隔し、空隙を順次形成させていくことを特徴とする。請求項３記載の発明は、上記課題を解決するために、請求項１記載の発明において、前記成形品において、前記成形品において、薄肉部に相当する部分の摺動駒を樹脂から離隔し、空隙を形成させた後、厚肉部に相当する部分の摺動駒を樹脂から離隔し、空隙を順次形成させていくことを特徴としている。
【００２２】
このような肉厚の異なる部分を有するプラスチック成形品を成形する場合、原理的には成形品薄肉部の外周部に相当する部分は早く冷却され圧力が残存しやすい。
【００２３】
従って、厚肉部に対応する摺動駒を薄肉部に対応する摺動駒より先に離隔し、樹脂と摺動駒との間に空隙を画成すると、成形品（成形途中品）の厚肉部はまだ溶融温度に近い高温を有している部分を含んでいる状態、すなわち柔軟さを有する状態で離隔することになり、摺動駒の離隔移動に応じてそれに追従し、結果としてその周辺と転写部の転写性が低下してしまう。また、薄肉部での摺動駒の離隔移動は温度低下が大きいのでその部分の固化がかなり進んでおり、摺動駒の離隔による空隙画成での樹脂の移動によるは少ないので上記問題は生じないが、キャビティ内で既に固化部に偏在した樹脂内圧が残存し、かつ、樹脂の流動性が極端に悪くなって光学歪みを生じる内部歪みの残存と転写面精度の低下が生じてしまう。
【００２４】
しかしながら上記請求項３の構成によれば、肉厚の異なる部分を有するプラスチック成形品の成形の場合、キャビティ内に樹脂を導入した（図３（ａ）参照）後、固化進行が早い成形品薄肉部に相当する部分の樹脂がまだ自由に動ける早いタイミングで、薄肉部に該当する摺動駒を優先して樹脂から離隔して空隙を形成させた後（図３（ｂ）参照）、順次厚肉部に対応する摺動駒を樹脂から離隔し（図３（ｃ）参照）、空隙を順次形成させ、最終的に金型の該非転写面形成面の全摺動駒の樹脂からの離隔により摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれに接して所望の大きさを有する連続した１つの空隙８を形成させる（図３（ｄ）参照）ことで内部歪みの増大と圧力分布による転写性の低下を防止した、高精度な成形品を得ることができる。
【００２５】
請求項４の発明は、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記複数の摺動駒のそれぞれについて、摺動駒に対するキャビティ内の樹脂の圧力を検出し、該樹脂の摺動駒に対する圧力が所定値になった摺動駒からを摺動させて樹脂から離隔する構成を有する。
この構成により、各摺動駒を所定の圧力で正確に離隔し、空隙を画成することができ、内部歪みの増大と圧力分布による転写性の低下とをより一層防止することができる。
【００２６】
請求項５の発明は、請求項１ないし請求項４のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記複数の摺動駒が、１つの円柱体とその円柱体及びそれぞれの周囲に同心円状に配された中空管状体からなる、１組の円柱状複合体を形成していることを特徴とする。
【００２７】
このような構成により、摺動駒作製において誤差の少ない加工が容易になり、その結果、成形時に摺動駒と摺動駒との間への溶融した樹脂の入り込みが防止しでき、成形品の形状悪化を防止することができる。
【００２８】
請求項６の発明は請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法において、通気口が摺動駒の非転写面形成面に少なくとも１つ設けられ、該金型の非転写面形成面の摺動駒を摺動させる際に該通気口より摺動駒の樹脂側の面と樹脂との間に気体を圧入させて樹脂を加圧することを特徴とする。
このような構成により、射出充填によってキャビティ内に適度な樹脂内圧を発生させて転写面に樹脂が密着されており、かつ、密着を維持する適度な圧力を残した状態で、摺動駒を摺動させる際に、摺動駒の非転写面形成面に少なくとも１つ設けられた通気口より摺動駒と樹脂との間に気体を圧入させ、樹脂を離隔面の対向面に押し付けることによって、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって離隔移動する摺動駒に樹脂が引っ張られることによる変形をより一層効果的に防止することができる。
【００２９】
請求項７の発明は、請求項６に記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記通気口が、微少な孔であって、摺動駒の非転写面形成面の全面に多数設けられていることを特徴とする。
【００３０】
このような構成により、摺動駒の非転写面形成面全面にこれら微小孔より均一に気体を送り込むことができ、樹脂を摺動駒の非転写面形成面の対向面に押し付けることによって、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって離隔移動する摺動駒に樹脂が引っ張られることによる変形をより一層効果的に防止することできる。
【００３１】
また、ここで多孔質な材料により少なくとも摺動駒の非転写面形成面及びその付近を形成することにより上記構成を達成すれば、通気口の機械的加工等による形成工程が必要がなく、低コストに通気口を作製できる。
【００３２】
また、請求項８の発明は請求項６または請求項７に記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記の直径が０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下であることを特徴とする。
【００３３】
その構成によれば、通気口の直径を０．００１ｍｍ未満にした場合に気体の圧入による効果が充分でないために生じる問題を回避でき、また通気口の直径を０．１ｍｍ以上にした場合に生じる、通気口への溶融樹脂の入り込みによる、成形品形状が悪化、及び、金型寿命の低下を防止することができる。
【００３４】
請求項９の発明は、請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記通気口を金型の摺動駒の側面に接する位置で、かつ、通気口に接する摺動駒が樹脂から離隔する方向に摺動移動したときに金型のキャビティと連通する位置に設け、摺動駒を摺動させる際に該通気口より摺動駒と樹脂との間に気体を圧入させて樹脂を加圧することを特徴とする。
【００３５】
このように、通気口を金型の摺動駒の側面に接する位置で、かつ、通気口に接する摺動駒が樹脂から離隔する方向に摺動移動したときに金型のキャビティと連通するため、通気口と樹脂とが直接接することがなくなり、通気口への溶融樹脂の入り込みへの配慮が不要となり、通気口の太径化の自由度が高くなる。通気口の太径化により、短い時間で充分な量の気体の圧入と、充分な圧力での圧入とを達成でき、気体の圧入による樹脂を摺動駒の非転写面形成面の対向面へ押し付ける力をより強固に、かつ、より広範囲なものにでき、転写面の成形精度をより高めることができる。
【００３６】
また、請求項１０の発明は、請求項６ないし請求項９のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記通気口が金型外部に設けられた圧縮気体発生装置に接続されていることを特徴とする。
【００３７】
このような構成により、摺動駒の摺動移動を通気口から供給される気体の圧力によって実現することが可能となり、圧入された気体は摺動駒と樹脂との離隔による空隙の形成、及び、樹脂を摺動駒の非転写面形成面の対向面へ押し付けのみならず、樹脂と摺動駒との密着力をさらに低減し、なおかつ、樹脂を離隔面の対向面に押し付けることによって、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって摺動移動する摺動駒により樹脂が引っ張られることによる成形物の変形をより一層防止することができる。
【００３８】
請求項１１の発明は、請求項６ないし請求項１０のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記気体の圧入圧力が０．０１ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下であることを特徴とする。
【００３９】
この構成により、気体の圧力を０．０１ＭＰａ未満にした場合に生じる、樹脂を離隔面の対向面に押し付ける力が不充分で、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって摺動移動する摺動駒により樹脂が引っ張られることによる変形の発生を効果的に防止でき、また、気体の圧力を５０ＭＰａ以上にした場合に生じる、気体圧力によって深いひけが発生して成形品形状が悪化することをも防止できる。
【００４０】
請求項１２の発明は、請求項１ないし請求項１１のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記摺動駒の非転写面形成面に、樹脂との密着力を小さくする表面処理が施してあることを特徴とする。
【００４１】
この構成によれば、、樹脂と摺動駒との密着力を更に低減し、摺動駒を樹脂から容易に離隔することができ、転写面の形状精度を向上させることができる。
【００４２】
請求項１３の発明は、請求項１ないし請求項１２のいずれかに記載のプラスチック成形品の成形方法において、キャビティ内に溶融樹脂を導入する前に、樹脂金型内の転写面にインサートを挿入するインサート成形により成形品を得ることを特徴とする。
【００４３】
インサート成形では通常、溶融樹脂の熱により溶融しない材質のインサートを選択するが、このとき、インサートと転写面との密着力はほとんど生じないので、摺動駒の摺動移動による空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって摺動移動する摺動駒により樹脂が引っ張られ、所定の形状の成形物は得られない。
【００４４】
しかしながら、転写面にインサートを挿入するインサート成形では特に本発明を応用した効果が高く、その結果、高精度な複合成形品を得ることができる。
【００４５】
請求項１４の発明は、請求項１３に記載のプラスチック成形品の成形方法において、前記インサートの表面に金属層が形成されていることを特徴とする。
このような蒸着などにより表面が金属層が形成されているインサートの場合にはインサートと転写面との密着力は全くといって生じないが、本発明を用いることで、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって摺動移動する摺動駒により樹脂が引っ張られることによる変形がほとんどなく、高精度な一体化ミラーなどの、優れた精度を有する複合成形品を得ることができる。
【００４６】
本発明のプラスチック成形用金型は、請求項１５に記載のように、内部のキャビティ内に少なくとも１つの転写面と少なくとも１つの非転写面とを有するプラスチック成形品の成形用金型装置であって、非転写面を形成する金型の非転写面形成面の少なくとも１つの連続する一部あるいは全面が複数の摺動駒により構成され、それぞれ摺動駒はキャビティに射出充填される樹脂から離隔する方向に摺動可能であって、金型内に溶融樹脂を導入した後に、それぞれの非転写面形成面のすべての摺動駒を樹脂から離隔する方向に摺動したときに、金型内に導入された樹脂と間にそれぞれ連続した１つの空隙が形成されることを特徴とするプラスチック成形用金型であり、このような構成により、請求項１記載のプラスチック成形品の成形方法を容易に実施することが可能となり、その特有の優れた効果を得ることができる。
【００４７】
【発明の実施の形態】
以下、実施例１により本発明の詳細を説明する。
本例で、作製される成形物は図４に示すような、鏡面である転写面をもつ１００ｍｍ×１００ｍｍ厚さ６ｍｍの平板ミラーである。
【００４８】
次に用いる金型の構成を説明する。
図５（ａ）に金型の構成を示す。金型は上型１、下型２で構成され、キャビティは、側面を有するキャビティ駒３、４、鏡面である転写面５ａを有するキャビティ駒５（転写面５ａの面精度はＰＶ０．７μｍ）及び転写面の対向面である非転写面を形成する複数の摺動駒６ａ、６ｂ、６ｃで構成される。
【００４９】
各摺動駒は図示しない摺動駒駆動手段にそれぞれ接続されており、その摺動駒駆動手段により、溶融樹脂充填時は矢印Ａ方向へ、空隙形成時（離隔移動時）は矢印Ｂ方向（キャビティ内に充填される樹脂から離隔する方向）に駆動される。また、摺動駒６ａ、６ｂ及び６ｃの幅はそれぞれ３０ｍｍ、４０ｍｍ及び３０ｍｍである。また、複数の摺動駒６ａ、６ｂ及び６ｃにはそれぞれ圧力センサが設けられており、各摺動駒は圧力センサからの検出情報に基づき、摺動するようになっている。そして摺動駒の樹脂と接する面（被転写面成形面）には通気口が設けられ、その通気口は図示しない金型の外部の圧縮気体発生装置に連通している。
【００５０】
成形機は電動式射出成形機（ファナック（株）製Ｒｏｂｏｓｈｏｔ　α１００Ｂ）を用い、成形材料は非晶質樹脂であるポリカーボネート樹脂（帝人化成（株）製　パレライトＬ１２２５Ｌ　ガラス転移温度約１４５℃）を用いた。表面精度評価は、レーザー干渉計（キヤノン（株）製ＺＹＧＯ）により行った。
【００５１】
次いでこの例における本発明の作用を説明する。
金型をポリカーボネート樹脂の軟化温度未満である１３６℃に保持し、この金型のキャビティ内に２８０℃に溶融させた樹脂を射出充填する（非晶質樹脂を用いる場合にはガラス転移温度未満とする）（図５（ａ））。
【００５２】
次に表層部から中心部の平均温度がその樹脂の軟化温度以上である間に、圧力センサによる測定で複数の摺動駒６ａ、６ｂ、６ｃそれぞれに対応する樹脂内圧が５ＭＰａとなったときに、各摺動駒を順次１ｍｍ、図中Ａ方向に摺動移動させて樹脂と複数の摺動駒６ａ、６ｂ、６ｃの間に空隙を画成する（図５（ｂ）、図５（ｃ）及び図５（ｄ）を参照）。
【００５３】
この摺動駒の摺動移動の際、金型の外部の圧縮気体発生装置より通気管を通し、それぞれの摺動駒に設けられた通気口から、それぞれの摺動駒と樹脂の間に５ＭＰａの気体を圧入させ樹脂を離隔面の対向面である、転写面５ａに押し付ける。
そして、最終的に図５（ｄ）に示すように該複数の摺動駒と樹脂との間に連続した１つの空隙８を形成し、その後樹脂を完全固化させる。
【００５４】
図６に成形中の各摺動駒に設けられた圧力センサの値を示す。時間軸の（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）はそれぞれ図５（ｂ）、図５（ｃ）及び図５（ｄ）の状態に対応している。
【００５５】
上記実施例１では、図６に示すように、まず摺動駒６ａに設けられたセンサで感知される圧力が５ＭＰａとなり、このときに所定の圧力となったとして摺動駒６ａが離隔し、次いで摺動駒６ｂに設けられたセンサで感知される圧力が５ＭＰａとなり、このときに所定の圧力となったとして摺動駒６ｂが離隔し、最後に摺動駒６ｃに設けられたセンサで感知される圧力５ＭＰａとなり、このときに所定の圧力となったとして摺動駒６ｃが離隔し、図５（ｄ）に示すように空隙８を形成した。
【００５６】
次いで、樹脂温度が１３６℃になったときに金型を型開きして成形品が変形しないようにキャビティ７内から成形品を取り出す。この成形品の転写面は８．７μｍの面精度であった。
【００５７】
このような上記例から、本発明によれば、射出充填によってキャビティ７内に適度な樹脂内圧を発生させて転写面５ａに樹脂が密着され、かつ、その後、密着を維持する適度な圧力を残した状態のときに、樹脂と複数の摺動駒６ａ、６ｂ、及び６ｃの間に空隙８が画成されることで、樹脂のこの空隙８に面した部分の樹脂表面が自由面となり、金型に接した他の面よりも動き易くなる。
このため、空隙８の存在によってこの樹脂部分からの熱伝導が低下してこの樹脂部分が最も冷却速度が遅くなる（すなわち、樹脂のこの部分がキャビティ７内で最も高温・低粘度となる）。
【００５８】
その結果、冷却によって生じる樹脂の収縮は、樹脂の最も低粘度であるこの部分が動くことによって吸収され、空隙８に面した樹脂部分が優先的にひけて、そのため、転写面にひけが生じることが防止され、短い成形サイクルであっても転写面が忠実に高精度で転写される。また、冷却時の転写面に作用する樹脂内圧を大気圧に近づけることができるため、光弾性歪みの小さい成形品を得ることができる。
【００５９】
また、上記例では成形材料としてポリカーボネート樹脂を用いているが、熱可塑性樹脂であればその他の樹脂、例えばポリスチレン、ポリプロピレン、ポリメチルメタクリレート等であっても良いが、収縮性が良好で高精度な成形品得ることが容易な非晶質樹脂を使用することが望ましい。また、上記では摺動駒の移動量を１ｍｍとしているが、樹脂と複数の摺動駒の間に空隙を画成することができる距離であれば良く、１ｍｍには限定されない。
【００６０】
また、非転写面にひけが不均一に生じると、成形品に局所的な温度分布が生じ、成形品に残留する内部歪みが増大するが、本発明においては、非転写面に複数の摺動駒を連続して設けているので、これら複数の摺動駒の離隔により、非転写面に所望の大きさの、連続したひけを均一に発生させることができるので内部歪みを小さくすることができる。また、上記実施例１では３つの摺動駒を設けているが、離隔を行う非転写面の面積、密着力などによって、摺動駒をいくつ設けても構わない。
【００６１】
また、実施例１では前記複数の摺動駒を樹脂から離隔するときの前記キャビティ内の樹脂圧力を５ＭＰａとしているが、０．５ＭＰａ以上６０ＭＰａ以下の範囲であればかまわない。なお、樹脂圧力が０．５ＭＰａ未満であるときに摺動駒の離隔を行った場合には、転写面に先にひけが発生することがあるため、好ましくなく、樹脂圧力が６０ＭＰａ超であるときに摺動駒の離隔を行った場合には、成形品そのものの内部応力が増大して残留応力が残るため好ましくない。
【００６２】
本実施例では上記のように、各摺動駒に圧力検出手段が設けてあるので、各摺動駒を所定の圧力で正確に離隔し、空隙を画成することができ、内部歪みの増大と圧力分布とによって生じる転写性の低下をより一層防止することができる。
上記実施例では、摺動駒を摺動させる際に、摺動駒の樹脂と接する面に設けた該通気口より摺動駒と樹脂の間に気体を圧入させ、その圧力で樹脂を離隔面の対向面に押し付けることによって、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって離隔移動する摺動駒に樹脂が引っ張られることによる変形をより一層防止することできる。
【００６３】
ここで、通気口が、微少な孔であって、摺動駒の非転写面形成面の全面に多数設けられている構成であれば、摺動駒の非転写面形成面全面にこれら微小孔より均一に気体を送り込むことができ、樹脂を摺動駒の非転写面形成面の対向面に押し付けることによって、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって離隔移動する摺動駒に樹脂が引っ張られることによる変形をより一層効果的に防止することできる。また、ここで多孔質な材料により少なくとも摺動駒の非転写面形成面及びその付近を形成することにより上記構成を達成すれば、通気口の機械的加工等による形成工程が必要がなく、低コストに通気口を作製できる。
【００６４】
上記例において通気口の幅（微小孔）の直径は０．００１ｍｍ以上０．１ｍｍ以下とする。前記通気口の幅及び微小孔の直径を０．００１ｍｍ未満にした場合、気体の圧入による効果が充分でないため、好ましくなく、前記通気口の幅及び微小孔の直径を０．１ｍｍ以上にした場合、前記通気口又は微小孔に溶融した樹脂が入り込み、成形品形状が悪化し、なおかつ、金型寿命の低下するので好ましくない。
【００６５】
また、上記実施例１では通気口より導入される気体の圧力を５ＭＰａとしているが、０．０１ＭＰａ以上５０ＭＰａ以下の範囲であればかまわない。ここで、気体の圧力を０．０１ＭＰａ未満にした場合、樹脂を離隔面の対向面に押し付ける力が不充分で、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって離隔移動する摺動駒に樹脂が引っ張られることによる変形が発生するため、好ましくなく、気体の圧力を５０ＭＰａ以上にした場合、気体圧力によって深いひけが発生し、成形品形状が悪化するため、好ましくない。
【００６６】
ここで１つの非転写面成形面に配された複数の摺動駒がなす形状が、図７（ａ）（金型に組み込まれた状態を示す断面図）、図７（ｂ）（図７（ａ）のＬＬにおける断面図（摺動駒だけを示す））に示すように円柱状であるとなお良い。すなわち、これら複数の摺動駒が１つの円柱体（この例では摺動駒６ｇ）とその円柱体及びそれぞれの周囲に同心円状に配された、１組の中空管状体（この例では摺動駒６ｄ〜６ｆ）からなる円柱状複合体を形成していると、摺動駒作製において誤差の少ない加工が容易になり、その結果、成形時に摺動駒と摺動駒との間への溶融した樹脂の入り込みが防止しでき、成形品の形状悪化を防止することができる。
【００６７】
また、摺動駒の非転写面形成面に、樹脂との密着力を小さくする表面処理が施すことで、樹脂と摺動駒との密着力を更に低減し、摺動駒を樹脂から容易に離隔することができ、転写面の形状精度を向上させることができる。ここで、摺動駒の成形面の樹脂との密着力を低下させる材料としては、例えば、ＴｉＮ（窒化チタン）、ＴｉＣＮ（シアン化チタン）、Ｗ２Ｃ（タングステンカーバイド）、フッ素系樹脂が挙げられ、これらを用いた表面処理を行うことで上記構成が容易に実現できる。
また、図３に示すように成形品の形状が全体が同じ厚さではなく肉厚に部分的な差がある、偏肉形状であると、成形品薄肉部の外周部に相当する部分は早く冷却されるので圧力が残存しやすい。
【００６８】
従って、厚肉部に対応する摺動駒を薄肉部に対応する摺動駒より先に離隔し、樹脂と摺動駒との間に空隙を画成すると、成形品（成形途中品）の厚肉部はまだ溶融温度に近い高温を有している部分を含んでいる状態、すなわち柔軟さを有する状態で離隔することになり、摺動駒の離隔移動に応じてそれに追従し、結果としてその周辺と転写部の転写性が低下してしまう。また、薄肉部での摺動駒の離隔移動は温度低下が大きいのでその部分の固化がかなり進んでおり、摺動駒の離隔による空隙画成での樹脂の移動によるは少ないので上記問題は生じないが、キャビティ内で既に固化部に偏在した樹脂内圧が残存し、かつ、樹脂の流動性が極端に悪くなって光学歪みを生じる内部歪みの残存と転写面精度の低下が生じてしまう。
【００６９】
しかしながら、成形品の最も薄肉の部分に対応する摺動駒から肉厚の部分に対応する摺動駒への順序でこれら摺動駒を順次樹脂から離隔し、空隙を順次形成させていけば、肉厚の異なる部分を有するプラスチック成形品の成形の場合、キャビティ内に樹脂を導入した（図３（ａ）参照）後、固化進行が早い成形品薄肉部に相当する部分の樹脂がまだ自由に動ける早いタイミングで、薄肉部に該当する摺動駒を優先して樹脂から離隔して空隙を形成させた後（図３（ｂ）参照）、順次厚肉部に対応する摺動駒を樹脂から離隔し（図３（ｃ）参照）、空隙を順次形成させ、最終的に金型の該非転写面形成面の全摺動駒の樹脂からの離隔により摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれに接して所望の大きさを有する連続した１つの空隙８を形成させる（図３（ｄ）参照）ことで内部歪みの増大と圧力分布による転写性の低下を防止した、精度に優れた成形品を得ることができる。
【００７０】
なお、上記の摺動駒の通気口（微小孔）が樹脂と摺動駒との間と、金型の外部の圧縮気体発生装置に連通する位置に形成されていると、摺動駒を摺動させる際に該通気口及び微小孔より摺動駒と樹脂の間に気体を圧入させ樹脂を離隔面の対抗面に押し付け、空隙を形成させることで、樹脂と摺動駒との密着力を更に低減し、なおかつ、樹脂を離隔面の対抗面に押し付けることによって、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって、樹脂が摺動駒の移動の際に引っ張られることによる成形品の変形をより一層、効果的に防止することできる。
【００７１】
次に上記実施例１と比較のため従来技術に係る比較例１について説明する。
実施例１と同じ成形物を得るための転写面５ａを有する金型を用いた。その金型を図１に示す。
【００７２】
この金型は、１つの転写面と５つの非転写面とを有するプラスチック成形品の成形用金型であって、上記成形物の非転写面を形成する金型の非転写面形成面に摺動駒が設けられている。、
【００７３】
金型は上型１、下型２で構成され、キャビティ７は、側面を有するキャビティ駒３、４、鏡面である転写面５ａを有するキャビティ駒５（転写面５ａの面精度はＰＶ０．７μｍ）及び転写面の対向面にあたる非転写面を形成する１つの摺動駒６で構成される。
【００７４】
摺動駒６は図示しない駆動手段に連通しており、駆動手段により溶融樹脂充填時は矢印Ａ方向へ、空隙形成時は矢印Ｂ方向に駆動される機構になっている。
また、摺動駒の幅は１００ｍｍである。
【００７５】
成形機は電動式射出成形機（ファナック（株）製　Ｒｏｂｏｓｈｏｔ　α１００Ｂ）を用い、成形材料は非晶質樹脂であるポリカーボネート樹脂（帝人化成（株）製　パレライトＬ１２２５Ｌ　ガラス転移温度約１４５℃）を用いた。表面精度評価は、レーザー干渉計（キヤノン（株）製　ＺＹＧＯ）により行った。
【００７６】
この金型をポリカーボネート樹脂の軟化温度未満である１３６℃に保持し、この金型のキャビティ内に２８０℃に溶融させた樹脂を射出充填した（図１（ｂ）参照）。
【００７７】
次いで、樹脂の表層部から中心部の平均温度がその樹脂の軟化温度以上である間に、摺動駒６を１ｍｍ移動させて樹脂と摺動駒６の間に空隙を画成し、その後樹脂を完全固化させる（図１（ｃ）参照）。
【００７８】
その後、樹脂温度が１３６℃になったときに金型を型開きしてキャビティ７内から成形品を取り出す。この成形品の転写面の面精度は４３μｍであった。このように低い面精度は、摺動駒の離隔時に樹脂と摺動駒との密着力によって、樹脂が離隔方向へ引っ張られ、図１（ｂ）に示すように成形品が変形した結果、転写面が凹形状となったためであると思料される。
【００７９】
次に本発明で用いる他の金型の例について説明する。
図８（ａ）に示すようにこの例では、通気口を金型（下型２）の摺動駒の側面に接する位置で、かつ、通気口に接する摺動駒が樹脂から離隔する方向に摺動移動したときに金型のキャビティ７と連通する位置に設けている。通気口以外は実施例１で用いた金型と同様である。
【００８０】
このような金型のキャビティ７に溶融樹脂を射出充填した後、樹脂の軟化温度未満まで冷却する間に、複数の摺動駒６ｈ、６ｉ及び６ｊに加わる樹脂の圧力がが所定圧力になったときに順次摺動させて、非転写面の樹脂から順次離隔させる（図８（ｂ））。摺動駒が摺動した際、通気口がキャビティ７と連通し、金型の外部の圧縮気体発生装置により、金型に設けられた通気口から、摺動駒と樹脂との間に所定圧力の気体を圧入させ、その圧直で樹脂を離隔面の対向面（この例では転写面）に押し付ける。そして最終的に該複数の摺動駒６ｈ、６ｉ及び６ｊと樹脂との間に連続した１つの空隙を形成する。
【００８１】
本発明によれば、通気口を金型（下型２）の摺動駒の側面に接する位置で、かつ、通気口に接する摺動駒が樹脂から離隔する方向に摺動移動したときに金型のキャビティ７と連通する位置に設けているため、通気口と樹脂とが直接接することがなくなり、通気口への溶融樹脂の入り込みへの配慮が不要となり、通気口の太径化の自由度が高くなる。通気口の太径化により、短い時間で充分な量の気体の圧入と、充分な圧力での圧入とを達成でき、気体の圧入による樹脂を摺動駒の非転写面形成面の対向面へ押し付ける力をより強固に、かつ、より広範囲なものにでき、転写面の成形精度をより高めることができる。
【００８２】
また、図９に示すような、溶融樹脂とは異なるフィルムなどの別部材をインサートとして挿入し、転写面として一体に成形したインサート成形による複合成形品である場合、別部材は成型時には溶融しない条件で成形することが一般的であり、そのとき、転写面への密着力はほとんどなくなり、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって、摺動移動する摺動駒の移動に伴って樹脂が引っ張られることによって転写面が変形してしまう。しかし、このようなインサート成形による複合成形品の成型方法において、本発明を応用することで上記変形がほとんどなく、高精度な複合成形品を得ることができる。
【００８３】
特に、蒸着などにより表面が金属膜層が形成されているインサートの場合にはインサート金属面と金型の転写面（金属）との密着力は全くといって生じないが、本発明を用いることで、空隙画成時の樹脂と摺動駒との密着力によって摺動移動する摺動駒により樹脂が引っ張られることによる変形がほとんどなく、高精度な一体化ミラーなどの、優れた精度を有する複合成形品を得ることができる。
【００８４】
【発明の効果】
本発明のプラスチック成形品の成形方法は金型のキャビティ内に溶融樹脂を導入して行う、少なくとも１つの転写面と少なくとも１つの非転写面とを有するプラスチック成形品の成形方法であって、上記成形物の非転写面を形成する金型の非転写面形成面の少なくとも１つに摺動駒が設けられ、該金型を樹脂の軟化温度未満の温度に加熱した後、該キャビティ内に溶融樹脂を導入し、さらに、加圧により該樹脂を転写面に密着させた後、該樹脂が軟化温度未満に冷却するまでの間に、金型の非転写面形成面に設けられた上記摺動駒を該樹脂から離隔する方向に移動させて、該摺動駒と樹脂との間に空隙を画成するプラスチック成形品の成形方法において、摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれの連続した一部分あるいは全面が複数の摺動駒により構成され、金型のキャビティ内に導入された溶融樹脂が軟化温度未満に冷却されるまでの間に、該複数の摺動駒を樹脂から離隔する方向に順次摺動させて最終的に金型の該非転写面形成面の全摺動駒の樹脂からの離隔により摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれに接して所望の大きさを有する連続した１つの空隙を形成させるプラスチック成形品の成形方法であり、その構成により、金型の、非転写面の連続した一部分あるいは全面を複数の摺動駒で形成し、これら摺動駒を同時に樹脂から離隔するのではなく、順次離隔することで、離隔移動している摺動駒の樹脂との当接面積を小し、離隔移動している摺動駒の樹脂との密着力を低減させることができる。
【００８５】
その結果、樹脂が冷却されつつある成形品（成形途中品）が、離隔移動している摺動駒との密着力によって離隔方向へ引っ張られる力を極めて小さいものとすることが可能で、引張による成形品（成形途中品）の変形を最小限に留め、転写面の形状精度悪化を防ぐことができる。
【００８６】
さらに、従来技術では、非転写面の温度を転写面の温度より低くし、樹脂の固化を促進することで、樹脂と摺動駒との密着力を低減させると、離型時の非転写面と転写面との温度差が大きく、離型後に成形品にそりが発生し、その結果、転写面の形状がくずれてしまう。しかし、本発明では上記構成により非転写面に複数の摺動駒を設け、それを順次離隔していくことで樹脂と摺動駒との密着力を低減させているので、非転写面と転写面との温度の差は大きくならず、その結果離型後のそりによる変形を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来技術の問題点を説明する説明図である。
（ａ）金型とその内部に形成されたキャビティを示すモデル断面図である。
（ｂ）（ａ）に樹脂が射出充填された状態を示すモデル断面図である。
（ｃ）摺動駒が樹脂から離隔する方向に摺動したときの状態を示すモデル断面図である。
【図２】他の従来技術の問題点を説明する説明図である。
（ａ）金型とその内部に形成されたキャビティを示すモデル断面図である。
（ｂ）（ａ）に樹脂が射出充填された状態を示すモデル断面図である。
（ｃ）摺動駒が樹脂から離隔する方向に摺動したときの状態を示すモデル断面である。
【図３】本発明の実施の形態の一例を示す説明図である。
（ａ）金型とその内部に形成されたキャビティ内に樹脂が射出充填された状態を示すモデル断面図である。
（ｂ）摺動駒６ａが樹脂から離隔する方向に摺動したときの状態を示すモデル断面である。
（ｃ）さらに摺動駒６ｂが樹脂から離隔する方向に摺動したときの状態を示すモデル断面である。
（ｄ）摺動駒６ｃが樹脂から離隔する方向に摺動し、金型の該非転写面形成面の全摺動駒の樹脂からの離隔により摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれに接して連続した１つの空隙を形成させるたときの状態を示すモデル断面である。
【図４】本発明の実施例で成形される成形物を示すモデル斜視図である。
【図５】本発明の実施の形態の他の一例を示す説明図である。
（ａ）金型とその内部に形成されたキャビティ内に樹脂が射出充填された状態を示すモデル断面図である。
（ｂ）摺動駒６ａが樹脂から離隔する方向に摺動したときの状態を示すモデル断面である。
（ｃ）さらに摺動駒６ｂが樹脂から離隔する方向に摺動したときの状態を示すモデル断面である。
（ｄ）摺動駒６ｃが樹脂から離隔する方向に摺動し、金型の該非転写面形成面の全摺動駒の樹脂からの離隔により摺動駒が設けられた非転写面形成面のそれぞれに接して連続した１つの空隙を形成させるたときの状態を示すモデル断面である。
【図６】実施例１での各摺動駒に対する樹脂の圧力の時間変化と、所定の圧力（５ＭＰ）になったときのタイミングを示すグラフである。
【図７】（ａ）複数の摺動駒が１つの円柱体とその円柱体及びそれぞれの周囲に同心円状に配された、１組の中空管状体からなる円柱状複合体を形成している例を示すモデル断面図である。
（ｂ）（ａ）のＬＬで切断したときの円柱状複合体を形成する上記複数の摺動駒のモデル断面図である。
【図８】（ａ）通気口を金型の摺動駒の側面に接する位置で、かつ、通気口に接する摺動駒が樹脂から離隔する方向に摺動移動したときに金型のキャビティと連通する位置に設けた金型のモデル断面図である。
（ｂ）（ａ）の摺動駒６ｈが樹脂から隔離する方向に摺動移動したときの状態を示すモデル断面図である。
【図９】（ａ）本発明の応用に適した、フィルムを転写面に挿入するインサート成形によって成形された複合成形物の断面を示すモデル断面図である。
（ｂ）本発明の応用にきわめて適した、金属層を有するフィルムを転写面に挿入するインサート成形によって成形された複合成形物の断面を示すモデル断面図である。
【符号の説明】
１　上型
２　下型
３，４，５　キャビティ駒
６ａ〜６ｊ　摺動駒
【図１】
2004106493.tif 000003
【図２】
2004106493.tif 000004
【図３】
2004106493.tif 000005
【図４】
2004106493.tif 000006
【図５】
2004106493.tif 000007
【図６】
2004106493.tif 000008
【図７】
2004106493.tif 000009
【図８】
2004106493.tif 000010
【図９】
2004106493.tif 000011