(57)【要約】【課題】分級部材への粉体の付着が起こり難い粉体処理装置を提供すること、また、該粉体処理装置を用いた粉体処理方法を提供すること、また、前記粉体処理装置、前記粉体処理方法を用いて製造されるトナーを提供すること。【解決手段】本発明の粉体処理装置は、粉体を分級するための分級部材を備え、かつ、前記分級部材の表面付近の少なくとも一部が、室温付近でのビッカース硬度Ｈｖが１０００以上の材料で構成されていることを特徴とする。また、本発明においては、前記分級部材の表面付近の少なくとも一部は、室温付近において、前記粉体の熱伝導率より高い熱伝導率を有する材料で構成されている。前記分級部材の表面付近の少なくとも一部の熱伝導率をＫＦ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］、前記粉体の熱伝導率をＫＰ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］としたとき、ＫＰ／ＫＦ≦２．０×１０−２の関係を満足するのが好ましい。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体を分級するための分級部材を備えた粉体処理装置であって、
前記分級部材の表面付近の少なくとも一部の室温付近での熱伝導率をＫＦ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］、前記粉体の室温付近での熱伝導率をＫＰ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］としたとき、ＫＰ／ＫＦ≦２．０×１０−２の関係を満足することを特徴とする粉体処理装置。
【請求項２】
粉体を分級するための分級部材を備えた粉体処理装置であって、
前記分級部材の表面付近の少なくとも一部が、室温付近において、前記粉体の摩擦係数より低い摩擦係数を示す材料で構成されていることを特徴とする粉体処理装置。
【請求項３】
粉体を分級するための分級部材を備えた粉体処理装置であって、
前記分級部材の表面付近の少なくとも一部が、室温付近でのビッカース硬度Ｈｖが１０００以上の材料で構成されていることを特徴とする粉体処理装置。
【請求項４】
前記分級部材の表面付近の少なくとも一部が、室温付近でのビッカース硬度Ｈｖが１０００以上の材料で構成されている請求項１または２に記載の粉体処理装置。
【請求項５】
前記分級部材の表面付近の少なくとも一部の熱伝導率をＫＦ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］、前記粉体の熱伝導率をＫＰ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］としたとき、１．４×１０−３≦ＫＰ／ＫＦ≦１．２×１０−２の関係を満足する請求項１ないし４のいずれかに記載の粉体処理装置。
【請求項６】
前記分級部材は、複数のフィンを備えたものである請求項１ないし５のいずれかに記載の粉体処理装置。
【請求項７】
前記分級部材は、その表面付近の少なくとも一部が、炭素系材料を含む材料で構成されたものである請求項１ないし６のいずれかに記載の粉体処理装置。
【請求項８】
前記分級部材は、その表面付近の少なくとも一部が、フッ素系樹脂を含む材料で構成されたものである請求項１ないし７のいずれかに記載の粉体処理装置。
【請求項９】
前記分級部材は、可動部材である請求項１ないし８のいずれかに記載の粉体処理装置。
【請求項１０】
前記分級部材が交換可能である請求項１ないし９のいずれかに記載の粉体処理装置。
【請求項１１】
前記粉体は、主として樹脂材料で構成されたものである請求項１ないし１０のいずれかに記載の粉体処置装置。
【請求項１２】
前記粉体は、トナーまたはトナーの製造に用いられるものである請求項１ないし１１のいずれかに記載の粉体処理装置。
【請求項１３】
前記粉体に外添剤を外添する外添処理部を有する請求項１ないし１２のいずれかに記載の粉体処理装置。
【請求項１４】
請求項１ないし１３のいずれかに記載の粉体処理装置を用いて、粉体を処理することを特徴とする粉体処理方法。
【請求項１５】
請求項１２または１３に記載の粉体処理装置を用いて、粉体を処理する工程を有することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項１６】
前記トナーは、樹脂成分がポリエステル系樹脂を主とする材料で構成されたものであって、
前記ポリエステル系樹脂は、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものである請求項１５に記載のトナーの製造方法。
【請求項１７】
請求項１２または１３に記載の粉体処理装置を用いて製造されたことを特徴とするトナー。
【請求項１８】
請求項１５に記載の製造方法により製造されたことを特徴とするトナー。
【請求項１９】
樹脂成分がポリエステル系樹脂を主とする材料で構成されたトナーであって、
前記ポリエステル系樹脂は、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものである請求項１７または１８に記載のトナー。
【請求項２０】
平均粒径が５．０〜１０．０μｍである請求項１７ないし１９のいずれかに記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粉体処理装置、粉体処理方法、トナーの製造方法およびトナーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材（記録媒体）にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱等により、前記トナー画像を定着する定着工程とを有している。
【０００３】
上記のような電子写真法に用いられるトナーは、例えば、以下のような工程を経て製造される。まず、樹脂成分を主とする材料を混合・混練し、混練物を得る。その後、該混練物を粉砕することにより、粉砕物（粉体）を得る。さらに、該粉砕物を分級し、粒径が揃えられた粒子の集合体としてのトナー母粒子を得る。その後、該トナー母粒子に外添剤を外添処理してトナーが完成する。
分級を行う場合には、一般に、複数のフィン（分級板）を備えたロータを有し、かつ、該ロータを回転駆動させる機構を備えた分級装置が用いられている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
しかしながら、従来の分級装置は、以下のような問題点を有していた。
すなわち、トナーの製造に用いられる粉砕物（粉体）は、主として、比較的軟化点が低く、付着性の高い樹脂材料で構成されている。したがって、このような粉砕物は、高速で回転するロータのフィン（分級部材）に衝突すると、比較的高い確率で、フィンに付着する。その結果、各フィンの間隔が次第に狭くなっていき、分級点が経時的に大きく変化し易く、最終的に得られるトナーの品質の安定性（均一性）が低下するという問題があった。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−２３３７８７号公報（第１頁）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、分級部材への粉体の付着が起こり難い粉体処理装置を提供すること、また、該粉体処理装置を用いた粉体処理方法を提供すること、また、前記粉体処理装置、前記粉体処理方法を用いて製造されるトナーを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の粉体処理装置は、粉体を分級するための分級部材を備えた粉体処理装置であって、
前記分級部材の表面付近の少なくとも一部の室温付近での熱伝導率をＫＦ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］、前記粉体の室温付近での熱伝導率をＫＰ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］としたとき、ＫＰ／ＫＦ≦２．０×１０−２の関係を満足することを特徴とする。
【０００８】
本発明の粉体処理装置は、粉体を分級するための分級部材を備えた粉体処理装置であって、
前記分級部材の表面付近の少なくとも一部が、室温付近において、前記粉体の摩擦係数より低い摩擦係数を示す材料で構成されていることを特徴とする。
本発明の粉体処理装置は、粉体を分級するための分級部材を備えた粉体処理装置であって、
前記分級部材の表面付近の少なくとも一部が、室温付近でのビッカース硬度Ｈｖが１０００以上の材料で構成されていることを特徴とする。
【０００９】
本発明の粉体処理装置では、前記分級部材の表面付近の少なくとも一部が、室温付近でのビッカース硬度Ｈｖが１０００以上の材料で構成されていることが好ましい。
本発明の粉体処理装置では、前記分級部材の表面付近の少なくとも一部の熱伝導率をＫＦ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］、前記粉体の熱伝導率をＫＰ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］としたとき、１．４×１０−３≦ＫＰ／ＫＦ≦１．２×１０−２の関係を満足することが好ましい。
【００１０】
本発明の粉体処理装置では、前記分級部材は、複数のフィンを備えたものであることが好ましい。
本発明の粉体処理装置では、前記分級部材は、その表面付近の少なくとも一部が、炭素系材料を含む材料で構成されたものであることが好ましい。
本発明の粉体処理装置では、前記分級部材は、その表面付近の少なくとも一部が、フッ素系樹脂を含む材料で構成されたものであることが好ましい。
【００１１】
本発明の粉体処理装置では、前記分級部材は、可動部材であることが好ましい。
本発明の粉体処理装置では、前記分級部材が交換可能であることが好ましい。
本発明の粉体処置装置では、前記粉体は、主として樹脂材料で構成されたものであることが好ましい。
【００１２】
本発明の粉体処理装置では、前記粉体は、トナーまたはトナーの製造に用いられるものであることが好ましい。
本発明の粉体処理装置では、前記粉体に外添剤を外添する外添処理部を有することが好ましい。
本発明の粉体処理方法は、本発明の粉体処理装置を用いて、粉体を処理することを特徴とする。
本発明のトナーの製造方法は、本発明の粉体処理装置を用いて、粉体を処理する工程を有することを特徴とする。
【００１３】
本発明のトナーの製造方法では、前記トナーは、樹脂成分がポリエステル系樹脂を主とする材料で構成されたものであって、
前記ポリエステル系樹脂は、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものであることが好ましい。
【００１４】
本発明のトナーは、本発明の粉体処理装置を用いて製造されたことを特徴とする。
本発明のトナーは、本発明の製造方法により製造されたことを特徴とする。
本発明のトナーでは、樹脂成分がポリエステル系樹脂を主とする材料で構成されたトナーであって、
前記ポリエステル系樹脂は、主としてブロック共重合体で構成されたブロックポリエステルと、前記ブロックポリエステルより結晶性の低い非晶性ポリエステルとを含み、
前記ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するものであることが好ましい。
本発明のトナーでは、平均粒径が５．０〜１０．０μｍであることが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の粉体処理装置、粉体処理方法、トナーの製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
＜粉体処理装置、粉体処理方法＞
まず、本発明の粉体処理装置について説明する。
図１は、本発明の粉体処理装置を含む、粉体処理システムの概略構成を示す図であり、図２は、本発明の粉体処理装置の第１実施形態の概略構成を示すブロック図であり、図３は、第１実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図であり、図４は、図３に示す粉体処理装置が有する分級部材を模式的に示す正面図である。なお、図４は、フィン１２１の傾きを説明するために簡略化して示した図であり、フィン１２１の数やフィン１２１−フィン１２１の間隔等は、実際の粉体処理装置とは一致しない。
【００１６】
図１に示すように、粉体処理システムは、粉体処理装置１と、スクリューフィーダを介して粉体処理装置１に原料である粉体を供給する原料供給槽６と、粉体処理装置１へ導入する気体を所望の温度に調整するための熱交換器７と、粉体処理装置１内部から取り除かれた不要な微粉を捕捉する集塵機８と、不要な微粉を取り除くための吸引を行うブロワー９とを備えている。
【００１７】
熱交換器７は、粉体処理装置１に導入されるべき気体の温度を粉体処理に適した温度にするものである。熱交換器７としては、例えば、その内部に配設されている管にスチームや冷水などの熱媒体を循環供給し、気体がその内部を通過するときに管と気体との間で熱交換を行い、所望の温度の気体を粉体処理装置１に導入するものなどが挙げられる。ブロワー９は、集塵機８を介して粉体処理装置１内部に接続されており、ブロワー９により吸引された微粉は集塵機８により捕捉される。
【００１８】
図１に示すシステムにおいては、粉体処理装置１と熱交換器７との間に第１の温度表示制御手段（ＴＩＣ（Ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ  Ｉｎｄｉｃａｔｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）が、また、粉体処理装置１と集塵機８との間に第２の温度表示制御手段が、また、集塵機８とブロワー９との間に風量表示制御手段（ＦＩＣ（Ｆｌｏｗ  Ｉｎｄｉｃａｔｅ  Ｃｏｎｔｒｏｌｌｅｒ）が、設けられているのが好ましい。
【００１９】
前記第１の温度表示制御手段、第２の温度表示制御手段によって、粉体処理装置１の入口温度および出口温度を測定し、また、前記風量表示制御手段によりブロワー９の風量を測定し、これら測定結果を粉体処理装置１にフィードバックすることができる。これにより、例えば、温度による影響が大きいトナーなどを粉体処理装置１を用いて製造する場合に、フィードバックされた測定結果に応じて、原料（粉体）の供給量を調整したり、後述するロータの回転速度を調節したり、また、粉砕エネルギーや温度などの処理条件を調整することが可能となる。
【００２０】
なお、一般に、粉体処理装置１の入口温度を低くする程、粉体処理の際に、原料（粉体）に大きな負荷を与えることができるため、処理能力を向上させることができる。これにより、例えば、粉体（粉末）の分級の効率をさらに向上させることができる。また、例えば、粉体処理装置１を用いて原料に球形化などの形状制御を行う場合には、粒子の形状変化の程度は出口温度が大きく影響を及ぼすので、入口温度を低く設定することにより、原料を十分に処理して処理粉体の形状変化の程度を向上させることができる。
【００２１】
図２に示すように、第１実施形態の粉体処理装置１Ａは、その本体１１内部に分級部材（分級ロータ１２）を備えており、分級部材を通過した原料および／または処理粉体（以下両者を区別しない場合は、単に「粉体」という）は、本体１１内部から除去される。また、粉体処理装置１Ａは、本体１１内部の残留分として得られた処理粉体を本体１１から取り出すための取出部を備えている。
【００２２】
また、本実施形態の粉体処理装置１Ａは、粉体処理部（回転片１４）を有している。粉体処理部では、例えば、原料に衝撃力、圧縮力、摩砕力、剪断力などの機械的エネルギーを加えることにより、粉砕処理、熱球形化処理、外添処理等の粉体処理（分級処理以外の粉体処理）を行うことができる。例えば、粉体処理装置１Ａを用いて粉体を形状制御する場合は、形状制御される原料に応じた適切な温度条件の下、粉体処理部により本体１１内部の粉体に比較的大きな力を与えることにより、原料粒子の角を取ったり、球形化したり、偏平化したりすることができる。
【００２３】
分級部材は、本体１１内部の粉体を分級する機能を有するものであり、本体１１内部の粉体のうち、所定の粒径以下の不要な粉体（以下「微粉」という）のみが通過できるように構成されている。そして、分級部材を通過した微粉は、微粉回収装置である集塵機８（図１参照）により捕捉されることとなる。なお、分級部材を通過可能な微粉の粒径は、目的とする処理品としての処理粉体に要求される粒径に応じて、例えば、後述するような分級ロータの回転数、フィンの間隔、分級エアの風量等を調節することにより任意に設定することができる。
【００２４】
図２に示すように、分級部材を通過しない粉体は、本体１１内部に滞留（内部循環）する。このように、本体１１内部に滞留している粉体には、前述したような処理（例えば、粉砕処理、熱球形化処理、外添処理等の粉体処理等）が繰り返し施されてもよい。このように、粉体処理部での処理が繰り返し行われることにより、例えば、粉体処理部の処理強度、処理時間、本体１１内部の処理温度などの処理条件を制御することによって、原料の形状変化を進行させて所望の粒子形状に到達させることができる。
このように、本体１１内部から微粉が取り除かれるとともに、粉砕、球形化のような粒子形状制御操作が行われることにより、よりシャープな粒度分布の処理粉体（トナー）を得ることができる。
【００２５】
また、粉体処理部は、例えば、ジェットミルあるいは回転刃を有する機械式微粉砕機の粉砕部であってもよい。これにより、原料の混練を行う工程からのフレーク品を原料に用いて、例えば、微粉砕、微粉カット（分級）および球形化の３つの操作を同時に処理し、所望する粒径と粒子形状とを有し、かつ微粉を実質的に含まない処理粉体を得ることができる。
【００２６】
上記のように、本発明の粉体処理装置は、分級処理とともに、粉砕、粒子形状の制御等の処理が行える構成のものであってもよい。これにより、微粉除去（分級）と形状制御とを、粉体処理装置のみにより行うことが可能となり、粉砕、粒子形状の制御等の処理等を行う装置と、微粉除去のための分級機を別に備える、従来の粉体処理システムと比べて、システム全体を大幅にコンパクトにすることができる。また、複数の装置を接続する配管やサイクロン等の面倒な洗浄がなくなるため、装置の清掃作業時間を飛躍的に短縮することができる。
【００２７】
なお、上記説明においては、粉体処理部による原料の形状制御と並行して本体１１から微粉除去がなされることとしているが、同処理はブロワー９を停止するなど微粉除去部から集塵機８への流通を止めて運転し、微粉除去部による微粉除去は原料の形状制御終了後に行うこととしてもよい。
本実施形態においては、分級部材は、複数のフィン（分級羽根）１２１を備えた分級ロータ１２である（図３、図４参照）。分級ロータ１２については、後に詳述する。
【００２８】
図３に示すように、本実施形態の粉体処理装置１Ａは、その内部において粉体処理を行う本体（ケーシング）１１と、本体１１内の粉体のうち微粉のみを通過させる分級ロータ（分級部材）１２と、本体１１内部の粉体を分級ロータ１２に導くガイドリング１３（筒状部）と、原料に衝撃力、圧縮力等を与えて処理粉体とする回転片（粉体処理部、粉砕処理部）１４と、本体１１内部から微粉を取り除く微粉排出部１５と、本体１１内部に原料を導入する原料導入部１６と、本体１１から処理品としての処理粉体を取り出す取出部（処理粉体出口）１７とを備えている。
【００２９】
本体１１は略円筒形状であり、その内部には分級ロータ１２、ガイドリング１３および回転片１４を備えている。本体１１の内部の分級ロータ１２は、本体１１に形設されている微粉排出部１５と回転片１４との間に配設されている。
また、粉体処理装置１Ａには、気体を本体１１内部に導入する気体導入口２８が設けられている。この気体導入口２８の位置は特に限定されないが、回転片１４の下方に設けられることが好ましい。微粉排出部１５に集塵機８（図１参照）を介して接続されているブロワー９による吸引によって、気体導入口２８から本体１１内部に導入された気体は、本体１１の内部から分級ロータ１２を介して微粉排出部１５を介して集塵機８に到達する流れを形成する。なお、上記気体としては、目的とする処理品に応じたものを用いることができるが、例えば、空気、窒素やアルゴンなどの不活性ガス等が挙げられる。
【００３０】
本体１１の周囲には、本体１１の内部温度を調節するためのジャケット部（温度調節部）２１が設けられている。ジャケット部２１としては、例えば、別に設けたタンク（図示せず）からの加熱媒体または冷却媒体が必要に応じて循環供給されることによって、本体１１の内部温度を調節することができる。例えば、温度変化によって変質する可能性のある原料を粉体処理する場合は、ジャケット２１に冷却媒体を循環供給することにより粉体の変質を効果的に防止することができる。
【００３１】
分級ロータ１２は、図示しない駆動手段に駆動軸２２を介して接続されており、本体１１内部で高速回転することにより、粉体中に含まれる微粉のみを回転片１４側から微粉排出部１５側に通過させるものである。
前述したように、本実施形態においては、分級部材は、複数のフィン（分級羽根）１２１を備えた分級ロータ１２である（図３、図４参照）。本発明において、分級部材は、粉体を分級する機能を有するものであれば特に限定されないが、分級ロータのような可動部材であるのが好ましい。分級部材が可動部材であると、分級の効率を特に優れたものとすることができる。また、分級部材が可動部材であると、分級時における粉体と分級部材との衝突エネルギーが大きくなる傾向を示すが、このように衝突エネルギーが大きい場合であっても、本発明によれば、分級部材への粉体の付着を十分に防止することができる。
【００３２】
そして、分級部材の少なくとも表面付近の少なくとも一部は、以下の［１］〜［３］の少なくとも１つを満足するものである。
［１］分級部材の表面付近の少なくとも一部は、室温付近でのビッカース硬度Ｈｖが１０００以上の材料で構成されている。このような条件を満足することにより、粉体がフィン１２１に付着するのを効果的に防止できる。これは、以下のような理由によるものであると考えられる。すなわち、フィン１２１がビッカース硬度の大きい材料で構成されていると、粉体とフィン１２１とが衝突した際のはねかえり係数は大きいものとなる。これにより、フィン１２１に衝突した粉体は、より確実に弾き返されることとなり、フィン１２１への付着が防止される。これに対し、フィン１２１がビッカース硬度１０００未満の材料で構成されていると、粉体とフィン１２１とが衝突した際のはねかえり係数が十分に大きくならず、粉体の運動エネルギーはフィン１２１に吸収され易くなる（粉体の運動エネルギーが熱エネルギーとしてフィンに与えられやすくなる）。その結果、粉体とフィンとの衝突部位において、温度が著しく上昇することとなり、粉体の付着（融着）が発生し易くなる。
【００３３】
上記のように、分級部材（分級部材の構成材料が各部位で異なる場合においては、その表面付近の少なくとも一部）は、室温付近でのビッカース硬度Ｈｖが１０００以上の材料で構成されているのが好ましいが、ビッカース硬度Ｈｖが１８５０以上の材料で構成されているのがより好ましい。
このような関係を満足する、フィン１２１の材料としては、例えば、ダイヤモンド、ダイヤモンド様炭素（ＤＬＣ）、黒鉛等の炭素系材料、ジルコニア、炭化ケイ素、窒化ケイ素、アルミナ等が挙げられる。
【００３４】
［２］分級部材の表面付近の少なくとも一部（分級部材の構成材料が各部位で異なる場合においては、熱伝導率の最も高い部位）の室温付近での熱伝導率をＫＦ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］、粉体の室温付近での熱伝導率をＫＰ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］としたとき、ＫＰ／ＫＦ≦２．０×１０−２の関係を満足する。このような条件を満足することにより、粉体がフィン１２１に付着するのを効果的に防止できる。これは、以下のような理由によるものであると考えられる。すなわち、フィン１２１が粉体に比べて十分に熱伝導率の高い材料で構成されていると、粉体とフィン１２１とが衝突した際に発生する熱エネルギー（運動エネルギーから変換された熱エネルギー）は、粉体からフィンに早く熱が伝わり、粉体の温度上昇は防止でき、かつフィンの熱は吸引の風と回転による風で充分に逃がされることになる。その結果、粉体処理を長時間連続して行っても、フィン１２１は、温度上昇し難くなる。
このように、［２］の条件を満足することにより、粉体処理時における粉体およびフィン１２１の温度上昇を十分に防止、抑制することができ、結果として、粉体の付着（融着）が発生し易くなる。
【００３５】
上記のように、本発明では、分級部材の表面付近の少なくとも一部（分級部材の構成材料が各部位で異なる場合においては、熱伝導率の最も高い部位）の熱伝導率をＫＦ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］、粉体の熱伝導率（平均値）をＫＰ［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］としたとき、ＫＰ／ＫＦ≦２．０×１０−２の関係を満足するのが好ましいが、１．４×１０−３≦ＫＰ／ＫＦ≦１．２×１０−２の関係を満足するのがより好ましく、０．００２≦ＫＰ／ＫＦ≦０．００４の関係を満足するのがさらに好ましい。これにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
このような関係を満足する、フィン１２１の材料としては、例えば、ダイヤモンド、ダイヤモンド様炭素（ＤＬＣ）、黒鉛等の炭素系材料、ジルコニア、炭化ケイ素、窒化ケイ素、アルミナまたこれらにフッ素系樹脂をコーティングしたもの等が挙げられる。
【００３６】
［３］分級部材の表面付近の少なくとも一部は、室温付近において、粉体の摩擦係数より低い摩擦係数を示す材料で構成されている。このような条件を満足することにより、粉体がフィン１２１に付着するのを効果的に防止できる。これは、以下のような理由によるものであると考えられる。すなわち、フィン１２１が摩擦係数の高い材料で構成されていると、粉体とフィン１２１とが衝突した（摩擦した）際に、粉体の運動エネルギーが、高い効率で熱エネルギーに変換される。このようにして発生した熱エネルギー（運動エネルギーから変換された熱エネルギー）により、粉体やフィン１２１が加熱され、フィン１２１への粉体の付着が起こり易くなる。これに対し、フィン１２１が摩擦係数の低い材料で構成されていると、粉体処理装置を長時間にわたって連続運転した場合であっても、粉体やフィン１２１の温度上昇を生じ難い。
このように、［３］の条件を満足することにより、粉体処理時における粉体およびフィン１２１の温度上昇を十分に防止、抑制することができ、結果として、粉体の付着（融着）が発生し易くなる。
【００３７】
このような関係を満足する、フィン１２１の材料としては、例えば、ダイヤモンド、ダイヤモンド様炭素（ＤＬＣ）、黒鉛等の炭素系材料、ポリテトラフルオロエチレン、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体等のフッ素系樹脂、ジルコニア、炭化ケイ素、窒化ケイ素、アルミナ等が挙げられる。
上記のように、本発明は、分級部材の表面付近の少なくとも一部が［１］〜［３］の条件のうち、少なくとも１つを満足することにより、粉体が分級部材に付着するのを効果的に防止できることを見出した点に特徴を有する。このように、分級部材への粉体の付着が防止されることにより、分級点が経時的に変化することを効果的に防止することができる。また、分級点の経時的な変化（粒度分布の振れ幅）を小さくすることができるため、処理粉体の製造効率（収率）が向上し、製造コストの低減にも寄与する。また、単一の装置で異なる粉体を処理する場合（例えば、色の異なるトナーを製造する場合）においても、（粉体の切り替え時における）装置内部の清掃作業を効率良く行うことができ、粉体の処理効率が向上する。
【００３８】
このような効果は、上記［１］〜［３］の条件のうち、２つ以上を満足する場合、特に顕著なものとなる。
また、上記のように、本発明においては、分級部材の表面付近の少なくとも一部が［１］〜［３］の条件のうち、少なくとも一方を満足するものであればよく、分級部材全体が上記のような材料で構成されたものに限定されない。例えば、フィン１２１は、基材と、基材の表面側に設けられた表面層とを有するものであり、基材表面層のみが上記［１］〜［３］の条件を満足する材料で構成されたものであってもよい。このような場合、前記基材の構成材料としては、例えば、ステンレス、鋼、鉄、アルミ等の金属材料、プラスチック等が挙げられる。
【００３９】
図４に示すように、本実施形態では、分級ロータ１２は、略円周上に、複数のフィン１２１が、前記円の接線方向に対して所定の角度だけ傾斜するように配されている。これにより、フィン１２１への粉体の付着をより効果的に防止することができるとともに、粉体の分級をより効率良く行うことができる。
図４中のθで表される、前記円の接線方向に対するフィン１２１の傾斜角度は、３０〜９０°であるのが好ましく、７０〜９０°であるのがより好ましい。
【００４０】
また、本発明においては、分級部材（分級ロータ１２またはフィン１２１）は、交換可能な部材であるのが好ましい。これにより、粉体処理装置（分級部材）の清掃等を効率良く行うことができるとともに、粉体処理装置（分級部材）の耐久性も向上する。
なお、分級ロータ１２を通過できる粉体の粒径は、分級ロータ１２の回転速度等を制御することにより任意に設定することができる。このため、分級ロータ１２の回転速度制御によって本体１１内部から取り除かれる微粉の粒径を規定することができる。
【００４１】
一方、分級ロータ１２を通過できない粉体は、本体１１内部に滞留し、回転片１４によって繰り返し処理されることとなる。回転片１４は、図示しないモータなどの駆動手段（駆動部）に接続されており、高速回転することにより本体１１の内壁面との間に位置する原料に衝撃剪断作用を与えて、原料に処理を施して処理粉体とするものである。
【００４２】
本実施形態の粉体処理装置１Ａの回転片１４は、盤状体２３の上面に設けられているから、原料に衝撃剪断作用を与えて粉砕する粉砕装置としての用途に適している。図示しないが、回転片１４は盤状体２３の下面に設けられているものであってもよい。回転片１４が盤状体２３の下面に設けられている場合、回転片１４は本体１１内部の原料を粉砕することなく、本体１１内部に強い旋回気流を形成できるため、原料同士を衝突させて球形化する球形化装置として好適に用いることができる。
【００４３】
ガイドリング１３は、略円筒状の形状をしており、分級ロータ１２を取り囲むように本体１１内部に配設されている。図３には、その内径が本体１１の回転片１４側の端部に向かって（図中、上側から下側に向かって）連続的に小さくなっているガイドリング１３を示しているが、図１１のように同径のものや、図８のように、その内径が本体１１の回転片１４側の端部に向かって連続的に大きくなっているガイドリング６３を用いてもよい。
【００４４】
ガイドリング６３のように、本体１１の回転片１４側の端部に向かってその内径が大きくなるものを用いた場合、回転片１４の回転によって本体１１内部の原料に加わる遠心力により、原料がガイドリング６３（筒状部）に沿って回転片１４側に移動する。これにより、本体１１内部の原料を効果的に循環させて処理することができるため、粉体処理の効率が向上する。
また、ガイドリング１３およびガイドリング６３は、図示しないが、本体１１同様、温度を調節するためのジャケット部を備えていてもよい。これにより、温度変化等により変質し易い原料を粉体処理する場合に粉体が変質することをより確実に防止することができる。
【００４５】
微粉排出部１５は、分級ロータ１２を通過した不要な微粉を本体１１内部から取り除くものである。また、微粉排出部１５は集塵機８を介してブロワー９に接続されており（図１参照）、ブロワー９によって吸引された微粉は集塵機８によって捕捉される。
取出部１７は、原料の処理が完了した後に、本体１１中に残留する処理粉体を取り出すためにその側壁に設けられている取出口であり、エアーシリンダ１８によりその開閉が制御される。処理中においては、取出部１７は閉じられており、処理が完了して本体１１内部の残留物として微粉を含まない目的の処理粉体が得られた後に、取出部１７が開かれて本体１１の内部から処理粉体が取り出される（図３参照）。具体的には、取出部１７を開いてその一端が取出部１７に接続されている取出筒２０の取出バルブ１９の羽根が回転することで、本体１１内部の処理粉体を容易に取り出すことができる。本実施形態の粉体処理装置１Ａは、原料を連続処理して、処理粉体と比較して、小さい粒度の部分を本体１１内部から取り除くものである。このため、粉体処理終了後に本体１１の内部に残留物として得られる処理粉体は、処理品に要求される範囲の粒度の下限よりも小さい不要な微粉を実質的に含まないものとして得られる。
【００４６】
また、回転片１４により原料を粉砕処理する場合は、回転片１４の回転速度、処理時間、本体１１の内部温度などの条件調整によって、本体１１内部における原料の粉砕の程度を調整することができる。従って、本体１１内部に残留する処理粉体の粒径の上限値については、回転片１４の処理条件の調整等により、粉体処理装置１Ａの処理能力の範囲内で所望の値以下にすることが可能となる。
したがって、本実施形態の粉体処理装置１Ａによって処理された本体１１内部の残留物として得られる処理粉体は、処理品に要求される粒径を満足するものとなる。
【００４７】
また、粉体処理装置１Ａは、粉体処理の際に原料同士を繰り返し衝突させて球形化することができる。このように、本実施形態の粉体処理装置１Ａは、単体で、微粉除去（分級）とともに、原料の粉砕、球形化などの形状制御を行うことが可能である。したがって、コピー機やプリンタ等の画像形成装置内でのストレスに対する劣化の防止、流動性の確保、帯電制御性の向上などの観点から、その形状が真球に近い程好ましいトナーを製造するための粉体処理装置としての利用も可能である。
【００４８】
次に、本実施形態の粉体処理装置１Ａを用いた粉体処理方法について以下に説明する。まず、本体１１内部に所定量の原料を投入し、分級ロータ１２によって本体１１内部の粉体を分級し、微粉排出部１５により不要な微粉を排出する。また、本実施形態の粉体処理装置１Ａによれば、本体１１内部で原料を滞留させることにより、上記のような分級処理とともに、回転片１４により粉体処理を所定時間行うことができる。このように、本体１１内部において原料を所定時間保持し滞留させている間に、微粉除去とともに、粉砕、形状制御、表面処理、混合、外添、造粒、乾燥、複合化、融合、分散などの粉体処理を同時に行うことができる。
【００４９】
また、本実施形態の粉体処理方法は、本体内部において原料を所定時間滞留させて微粉除去を行うものであるから、微粉が処理粉体に直接混入すること（いわゆるショートパス）をより効果的に防止することができる。さらに、粉体処理部において原料に衝撃力などを与えて凝集粒子を単粒子に分散化させることが可能であり、不要な微粉を効率よく除去することができる。したがって、処理粉体中の微粉を従来の分級機に比べてより確実に取り除くことができる。
【００５０】
図５は、第２実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す一部破断図である。以下、図５に示す粉体処理装置１Ｂについて、前記第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
図５に示すように、本実施形態の粉体処理装置１Ｂは、その内部において粉体処理を行う本体３０と、所定の粒径以下の微粉のみを通過させる分級部材２４と、微粉を本体３０内部から取り除く微粉排出部２５と、本体３０内部に原料を導入する原料導入部２６と、本体内に滞留している粉体を分散させ、分級効率を上げるための２次風量取込目的のルーバー２９と、原料から微粉を除去して得られた処理品としての処理粉体を本体３０から取り出す取出口２７とを備えてなっている。
【００５１】
図５に示すように、本体３０は略円筒形状であり、その内部に原料が送り込まれる。なお、本体３０はその内部の温度を調節するジャケット部をその外部に備えているものであってもよい。
本体３０の内部に配された分級部材２４は、第１実施形態の分級ロータ１２と同様に本体３０内部の不要な微粉のみを通過させるものであって、通過した微粉を微粉排出部２５により本体３０内部から取り除くことができる。一方、分級部材２４を通過できない粉体は、取出口２７から処理粉体として取り出される。
微粉排出部２５は、第１実施形態の粉体処理装置１Ａの微粉排出部１５と同様に、集塵機８を介してブロワー９（図１参照）に接続されている。分級部材２４を通過した微粉は、ブロワー９の吸引により微粉排出部２５から本体３０の外部へ排出される。
【００５２】
図６は、第３実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す一部破断図である。以下、図６に示す粉体処理装置１Ｂ’について、前記第１実施形態、第２実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
図６に示すように、本実施形態の粉体処理装置１Ｂ’は、その内部において粉体処理を行う本体３１と、所定の粒径以下の微粉のみを通過させる分級部材３２と、本体３１内部に気体の噴射を行う気体噴射部（粉体処理部、粉砕処理部）３４と、微粉を本体３１内部から取り除く微粉排出部３５と、本体３１内部に原料を導入する原料導入部３６と、原料を粉砕して得られた処理品としての処理粉体を本体３１から取り出す取出部３７とを備えてなっている。
【００５３】
図６に示すように、本体３１は略円筒形状であり、気体噴射部３４でその内部の原料に対して気体の強力な噴射（Ｊｅｔ  Ａｉｒの噴射）を行うことにより原料に流体エネルギーを加えて、即ち流動体によって原料にエネルギーを加えて、原料を粉砕したり、乾燥させたり、凝集している粉体を分散させたりすることができる。なお、本体３１はその内部の温度を調節するジャケット部をその外部に備えているものであってもよい。
【００５４】
また、本体３１の内部には、気体噴射部３４による気体の強力な噴射がなされる領域と微粉排出部３５との間に分級部材３２が設けられており、この分級部材３２は、第１実施形態の分級ロータ１２と同様に本体３１内部の不要な微粉のみを通過させるものであって、通過した微粉を微粉排出部３５により本体３１内部から取り除くことができる。一方、分級部材３２を通過できない粉体は、本体３１内部に滞留して気体噴射部３４による処理が繰り返しなされることとなる。
【００５５】
微粉排出部３５は、第１実施形態の粉体処理装置１Ａの微粉排出部１５と同様に、集塵機８を介してブロワー９（図１参照）に接続されている。分級部材３２を通過した微粉は、ブロワー９の吸引により微粉排出部３５から本体３１の外部へ排出される。取出部３７は、粉体処理の間は閉塞されており、粉体処理が完了した後に開放して本体３１内部の処理粉体を取り出すためのものである。
【００５６】
本実施形態の粉体処理装置１Ｂ’は、原料を一括して処理するバッチ処理を行って処理品としての処理粉体を本体３１の内部の残留分として得るものである。このため、気体噴射部３４による気体射出強度や本体３１内部における処理時間や処理温度を調整することにより、原料に所望の処理を施すとともに本体３１内部の不要な微粉を取り除いて、微粉を含まない処理粉体を確実に得ることができる。
【００５７】
図７は、第４実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す一部破断図である。以下、図７に示す粉体処理装置１Ｃについて、前記第１実施形態〜第３実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
図７に示すように、本実施形態の粉体処理装置１Ｃは、その内部において粉体処理を行う本体４１と、所定の粒径以下の不要な微粉のみを通過させる分級部材４２と、ロータ４４（粉体処理部、複合化処理部）と、インナーピース（粉体処理部、複合化処理部）４８と、原料または粉体に含まれる微粉を本体４１内部から取り除く微粉排出部４５と、本体４１内部に原料を導入する原料導入部４６と、原料を粉砕して得られた処理品を本体４１から取り出す取出部４７とを備えている。
【００５８】
本体４１の周囲にはジャケット部（温度調節部）５１が備えられているため、本体４１内部の温度を調節することができる。ロータ４４は有底略円筒形状の筒状回転体であり、また、インナーピース４８はロータ４４の内周面に対して圧縮力、剪断力等を発生させて粉体に機械的エネルギーを加えて処理するものである。
【００５９】
このように、ロータ４４を回転させて当該ロータ４４の内周面とインナーピース４８とを相対回転させることにより、これらの間隙に存在する粉体に圧縮力、剪断力等を付与して、複数の粉体の複合化処理を行うことができる。また、ロータ４４の壁面にはスリット５２が形成されており、このスリット５２を介してロータ４４の外側に送られた粉体は、循環用ブレード５３により、再びロータ４４上部に搬送され、再びロータ４４内に戻されて複合化処理がなされる。このように、本実施形態の粉体処理装置１Ｃは、複数種類の粉体を複合化するのに、好適に用いることができる。
【００６０】
本実施形態の粉体処理装置１Ｃは、本体４１内部に微粉のみを通過させる分級部材４２を備えているから、粉体の複合化等の処理と同時に、あるいは複合化処理が完了した後に、複合化されなかった不要な微粉を分級して微粉排出部４５から本体４１の外部へ排出することができる。したがって、本実施形態の粉体処理装置１Ｃは、ロータ４４とインナーピース４８とによる処理時間や処理温度を調整することにより、原料に所望の処理を施すと共に本体４１内部の不要な微粉を取り除くから、実質的に微粉を含まない処理粉体をより確実に得ることができる。
【００６１】
図９は、第５実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。以下、図９に示す粉体処理装置１Ｄについて、前記第１実施形態〜第４実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
図９に示すように、本実施形態の粉体処理装置１Ｄは、本体１１、分級ロータ１２、ガイドリング１３、微粉排出部１５、取出部１７、エアーシリンダ１８、取出バルブ１９、取出筒２０、駆動軸２２、粉砕ロータ１１４、添加剤導入口１１６、および気体・原料導入口１１８を備えている。粉体処理装置１Ｄは、粉砕処理部として、回転片１４の代りに粉砕ロータ（粉体処理部、粉砕処理部）１１４を備えている点、添加剤導入口１１６をさらに備えている点、本体１１下部に気体および原料を導入する気体・原料導入口１１８を備えている点において、前記粉体処理装置１Ａと相違している。
【００６２】
粉砕ロータ１１４は多数の溝部を有する円柱形状のものであり、図示しないモータなどの駆動手段によって回転駆動される。また、粉砕ロータ１１４の分級ロータ１２側の端部には、本体内部の処理粉体を分散するための分散手段として分散ピン１１９が設けられている。この分散ピン（粉体処理部）１１９によって、本体１１内部の分級ロータ１２側の空間に、処理粉体の旋回流を形成することができる。
【００６３】
本体１１の下部の気体・原料導入口１１８から本体１１内部に導入された原料は、回転している粉砕ロータ１１４を通過する際に粉砕された後に、分級ロータ１２側に到達することになる。そして、分級ロータ１２側に到達した処理粉体同士は、分散ピン１１９により形成された旋回流によって繰り返し衝突することとなり、この際に粒子の角が取れたり、角がつぶされたりして球形化される。さらに、この球形化とともに分級ロータ１２により本体１１内部の不要な微粉を取り除くこともできる。このように、本実施形態の粉体処理装置１Ｄは、原料の粉砕処理、球形化、微粉除去を行って、所望の粒径の球形粒子を処理粉体として得るのに適している。
【００６４】
本実施形態の粉体処理装置１Ｄは、上記説明したように、本体１１内部の粉砕ロータ１１４を通過した処理粉体から微粉を除去するものであるから、粉砕されていない原料がそのまま取出部１７に到達すること（いわゆるショートパス）をより効果的に防止することができる。このため、一括処理でなく、連続処理によっても、原料の粉砕、微粉の除去（分級処理）と、球形化等の粉体処理とを効率良く行うことができる。
【００６５】
また、本実施形態の粉体処理装置１Ｄは、本体１１の添加剤導入口（外添剤導入口）１１６から添加剤を加えることができる。このため、粉砕ロータ１１４によって粉砕された処理粉体を、添加剤（外添剤）によって処理し、例えば、処理粉体の表面付近に外添剤を付着させ、所望の性質に改質することが可能となる。
なお、本体１１内部の処理粉体に添加剤を添加して表面処理を行うときには、通常、原料粉砕時および球形化時よりも、ブロワー９（図１参照）により吸引する風量を少なくし、処理粉体の表面処理が終わった後には、ブロワー９により吸引する風量を多くして本体１１内部の未処理分の添加剤（外添剤）を除去する。
【００６６】
図１０は、第６実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。以下、図１０に示す粉体処理装置１Ｅについて、前記第１実施形態〜第５実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
図１０に示すように、本実施形態の粉体処理装置１Ｅは、ガイドリング１３、回転片１４、微粉排出部１５、原料導入部１６、取出部１７、取出バルブ１９、取出筒２０、本体１４１、第１の分級ロータ（分級部材）１４２、第２の分級ロータ１４３、添加剤導入口１４６、および本体１４１内部の処理粉体を取出部１７から取り出す時に用いられるナイフ弁１４８を備えている。粉体処理装置１Ｅは、本体１４１の内部に、第１の分級ロータ１４２および第２の分級ロータ１４３の２つの分級ロータを備えている点、および添加剤導入口（外添剤導入口）１４６を備えている点において第１実施形態の粉体処理装置１Ａと相違している。
【００６７】
同図に示すように、本実施形態の粉体処理装置１Ｅは、回転片１４と第１の分級ロータ１４２との間に第２の分級ロータ１４３が設けられている。第１の分級ロータ１４２は、第１実施形態の分級ロータ１２と同様に、不要な微粉のみを通過させるものである。そして、第２の分級ロータ１４３は、回転片１４によって粉砕されて所望の粒径以下となった処理粉体のみを通過させるものである。このため、本実施形態の粉体処理装置１Ｅによれば、処理粉体の粒径の下限値をより確実に制御し、所望の粒径の処理粉体をより確実に得ることができる。
また、本実施形態の粉体処理装置１Ｅは、添加剤導入口１４６を備えているから、処理粉体を添加剤（外添剤）によって処理し、例えば、処理粉体の表面付近に外添剤を付着させ、所望の性質に改質することが可能となる。
【００６８】
図１１は、第７実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図であり、図１２は、図１１に示す粉体処理装置の気体噴射部の概略構成を示すＡ−Ａ’矢視断面図であり、図１３は、図１１に示す粉体処理装置の取出筒の概略構成を示す断面図である。以下、図１１〜図１３に示す粉体処理装置１Ｆについて、前記第１実施形態〜第６実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
【００６９】
図１１に示すように、本実施形態の粉体処理装置１Ｆは、分級ロータ１２、ガイドリング１３、回転片１４、微粉排出部１５、取出部１７、エアーシリンダ１８、取出バルブ１９、取出筒２０、駆動軸２２、気体導入口２８、ジャケット部１５３、温度調節媒体供給部１５４、気体噴射部１５５、気体導入部１５６、および気体導入バルブ１５７を備えている。
【００７０】
粉体処理装置１Ｆは、ガイドリング１３の周囲に温度を調節するためのジャケット部（温度調節部）１５３が設けられている点、本体１５１内部に対して気体を噴射する気体噴射部（粉体処理部、粉砕処理部）１５５を備えている点、および取出筒２０内部に気体を導入する気体導入部１５６と気体導入バルブ１５７とを備えている点において、第１実施形態の粉体処理装置１Ａと相違している。
【００７１】
上述したように、ガイドリング１３はその周囲にジャケット部１５３を備えており、温度調節媒体供給部１５４を介して、例えば、別に設けたタンク（図示せず）からの加熱媒体または冷却媒体が必要に応じて循環供給される。これにより、ガイドリング１３の温度をその温度を調節することができるから、例えば、温度変化によって変質する可能性のある原料を粉体処理する場合は、ジャケット部１５３に冷却媒体を循環供給することにより粉体の変質を効果的に防止することができる。
【００７２】
なお、図示していないが、本実施形態の粉体処理装置１Ｆの本体１５１は、前記粉体処理装置１Ａの本体１１と同様に、温度を調節するためのジャケットを備えているものであってもよい。ガイドリング１３および本体１５１の両方がジャケット部を備えることにより、本体内部の粉体の温度を所望の温度とし、粉体処理の際の温度変化をより確実に防止することができる。
【００７３】
また、本実施形態の粉体処理装置１Ｆは、回転片１４に加え気体噴射部１５５をも備えているため、本体１５１内部の原料を処理粉体とする際に、回転片１４のみならず気体噴射部１５５をも用いることができる。したがって、本体１５１内部における粉体処理の条件をより細かく設定することができる。
また、図１２に示すように、気体噴射部１５５は、矢印により示した本体１５１内部への気体噴射方向が可変であり、気体噴射部１５５から本体１５１内部への気体噴射方向と本体１５１の断面の中心Ｏとのなす角ｘを変化させることができる。このため、例えば、粉体処理装置１Ｆにより、原料の粉砕、球形化および微粉除去を行う場合、気体噴射部１５５の気体噴射方向を変化させて、粉砕および球形化の程度を制御することができる。
【００７４】
具体的には、同じ強度で気体噴射する場合は、上記気体噴射方向が本体１５１の断面の中心方向（ｘ＝０°）のときに原料を粉砕する力が最大となり、本体１５１の断面の接線方向（ｘ＝９０°）に近づくに従って小さくなる。一方、原料を球形化する力は、上記気体噴射方向が本体１５１の断面の中心方向（ｘ＝０°）のときに最小となり、本体１５１の断面の接線方向（ｘ＝９０°）に近づくに従って大きくなる。このため、気体噴射部１５５からの気体噴射方向を変化させることにより、処理粉体の粉砕および球形化の程度を制御することができる。また、図１１には、気体噴射方向と上記中心Ｏとのなす角ｘが、それぞれの気体噴射部１５５についてほぼ同じものを示しているが、異なるものであっても良い。
【００７５】
また、粉体処理装置１Ｆは、その気体噴射方向が可変である気体噴射部１５５を備えているが、気体噴射方向が固定された気体噴射部１５５を備えていてもよい。この場合、気体噴射部１５５ごとに気体噴射方向が異なることが好ましい。例えば、４つの気体噴射部１５５のうち、２つの気体噴射方向を上記中心Ｏ方向とし、残りの２つの気体噴射方向を上記接線方向とする。これにより、目的とする処理粉体に応じて、気体噴射部１５５を使い分けて、粉砕および形状制御や複合化の程度を制御し、所望の処理粉体を得ることができる。なお、図１２には、気体噴射部１５５が４つのものを示しているが、気体噴射部１５５の数はこれに限られず、１、２、３あるいは５以上であってもよい。
【００７６】
また、図１３に示すように、粉体処理装置１Ｆは、取出筒２０内部に、空気等の気体を導入する気体導入部１５６と気体導入バルブ１５７とを備えている。このため、取出部バルブが閉じられている状態で、気体導入バルブ１５７により気体導入部１５６から取出筒２０内部への気体の導入を制御して、取出筒２０内部の気圧を調整することができる。このため、処理粉体出口としての取出部１７と、嵌挿部１５８との間に隙間が存在する場合であっても、取出筒２０内部の気圧を本体１５１内部の気圧よりも高くして、当該隙間に処理粉体および／または原料が入ることを防止することができる。したがって、上記隙間に処理粉体等が入ることによる弊害を確実に防止することができる。例えば、上記処理粉体がトナーである場合には、取出部１７と嵌挿部１５８との間に挟まったトナーに圧力が加えられることによって温度が上昇して溶け、取出部１７と嵌挿部１５８とに融着するという問題をより確実に防止することができる。
【００７７】
また、嵌挿部１５８が取出部１７にある程度まで嵌挿された状態（完全には嵌挿されていない状態）において、気体導入部１５６から、取出筒２０内部に気体を噴射することにより、嵌挿部１５８、取出部１７に付着している処理粉体および／または原料を取り除くことができる。これにより、嵌挿部１５８と取出部１７との間に、処理粉体および／または原料が挟まれることを防止することができる。
【００７８】
なお、気体導入部１５６は、取出筒２０内部に気体を導入し、その気圧を本体１５１内部よりも高くできるものであればよい。本実施形態の粉体処理装置１Ｆの微粉排出部１５は、図１に示すように、集塵機８を介してブロワー９に接続されている。そして、粉体処理中はブロワー９により空気が吸引されて、本体１５１内部の圧力は大気圧以下となっている。このため、気体導入バルブ１５７を開けて取出筒２０内を大気圧とすることにより、取出筒２０内の気圧を本体１５１内の気圧よりも高くすることができる。なお、気体導入部１５６は、図示しない高圧の気体が封入されているボンベ等に接続されたものであってもよく、また単数であっても、複数であってもよい。
【００７９】
図１４は、第８実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図であり、図１５は、図１４に示す粉体処理装置の取出板の位置を説明するための、図１４中のＢ−Ｂ’矢視断面図であり、図１６は、図１４に示す粉体処理装置の取出板１６１の位置を説明するための、図１５中のＣ−Ｃ’矢視断面図である。以下、図１４〜図１６に示す粉体処理装置１Ｇについて、前記第１実施形態〜第７実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項については、その説明を省略する。
【００８０】
図１４に示すように、本実施形態の粉体処理装置１Ｇは、気体導入部１５６、気体導入バルブ１５７、および取出板（板状体）１６１を備えている点において、第１実施形態の粉体処理装置１Ａと相違している。気体導入部１５６および気体導入バルブ１５７については、第７実施形態において説明したため、本実施形態ではその説明を省略することとする。取出板１６１については、図１５および図１６に基づいて、以下に説明する。
【００８１】
図１５は、取出部１７から嵌挿部１５８が外された状態、すなわち本体１１内部の処理粉体を取出部１７から取り出す場合について示している。なお、本体１１の周りのジャケット部２１（図３参照）については、簡略化のため図１５では記載を省略している。同図に示されているように、取出板１６１は、回転片１４の回転により形成される処理粉体の流れを阻害するように形設されているものであるから、本体１１内部から処理粉体を取り出す際に処理粉体の流れの方向を変えて、処理粉体を取出筒２０の側へ誘導することができる。このため、本体１１内部からの処理粉体の取り出し効率を向上させて、取り出しに要する時間を短縮することが可能となる。
【００８２】
図１６に示すように、取出板１６１は、処理粉体取出口である取出部１７の一部が覆われるように形成されている。また、同図に示すように、取出板１６１は、回転片１４の回転により形成される処理粉体の流れに対して略垂直に形設されていることが好ましく、この取出板１６１の上端が下端よりも処理粉体の流れの下流側に位置するようにして設けられていることがより好ましい。これにより、処理粉体の取り出し効率をさらに向上させることができる。
【００８３】
また、図示しないが、取出板１６１は、取出部１７を開いて処理粉体を取り出すときにのみ、処理粉体の流れを阻害するものであることが好ましい。すなわち、原料を処理している間は処理粉体の流れを阻害しなように、嵌挿部１５８（図１４参照）、取出部１７に嵌挿されている場合には、処理粉体の流れに対して取出板１６１が略並行となるものであることが好ましい。
【００８４】
取出板１６１の位置を変化させる構成については、特に限定されず、従来公知の構成を用いることができる。例えば、取出板１６１の一端を蝶番により本体１１内面に固定し、他端を嵌挿部１５８に接続手段を介して接続して、該接続手段により嵌挿部１５８と取出板１６１の上記他端の位置を連動させ、嵌挿部１５８が取出部１７に嵌挿されている場合には処理粉体の流れに対して略並行となり、嵌挿されてない場合には略垂直となる構成としてもよい。
【００８５】
なお、本発明の粉体処理装置は、従来公知の装置と本発明の粉体処理装置とを組み合わせたシステムとして用いてもよい。
上述したような粉体処理装置に供される粉体は、いかなるものであってもよい。粉体処理装置に供される粉体としては、例えば、食品、セラミックス粉、薬品（医薬品）、試薬、トナー製造用の粉体（トナー製造用粉末）、成形材料用プラスチック紛体等が挙げられる。この中でも、本発明で用いる粉体としては、以下のような理由から、トナー製造用粉末が好ましい。
【００８６】
すなわち、トナー製造用粉末は、通常、主として樹脂材料で構成されたものである。したがって、トナー製造用粉末は、各種粉体の中でも特に、分級部材への付着が起こり易く、分級点の経時的変化が起こり易いという問題点を有していた。これに対し、本発明の粉体処理装置では、トナー製造用粉末のように従来の分級装置では分級部材への付着が起こりやすい粉体であっても、上記のような問題の発生を十分に効果的に防止することができる。
【００８７】
次に、上述した粉体処理装置に供されるトナー製造用粉末について詳細に説明する。
＜トナー製造用粉末＞
図１７は、トナーの製造に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。図１８は、ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図、図１９は、軟化点解析用フローチャートである。以下、図１７中、左側を「基端」、右側を「先端」として説明する。
本発明において、トナー製造用粉末は、少なくとも、主成分としての樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう）を含むものである。
【００８８】
以下、トナー製造用粉末の構成材料、製造方法の一例について説明する。
［構成材料］
トナー製造用粉末は、少なくとも、主成分としての樹脂を含む原料Ｋ５を用いて製造することができる。
以下、トナー製造用粉末の製造に用いられる原料Ｋ５の各成分について説明する。
【００８９】
１．樹脂（バインダー樹脂）
樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、樹脂としては、ポリエステル系樹脂を含むものが特に好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの弾性率、帯電性等の特性を、比較的容易に制御することができる。
【００９０】
一般に、ポリエステル系樹脂は、アルコール成分（２個以上の水酸基を有するものを含む）とカルボン酸成分（２価以上のカルボン酸またはその誘導体等を含む）で構成されるものである。
アルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、またはポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類、またはソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の水酸基を３個以上有する多価アルコール類等が挙げられる。
【００９１】
カルボン酸成分としては、例えば、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
なお、ポリエステル系樹脂は、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
【００９２】
本発明では、樹脂成分としていかなるものを用いてもよいが、以下に説明する、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むもの（以下、「ポリエステル系樹脂」ともいう。）を用いるのが好ましい。このようなトナーは、後に詳述するように、トナーとして求められる特性に優れている（例えば、定着良好域が広く、帯電特性、転写効率、現像耐久性、保存性、透明性等に優れている）。しかしながら、このようなトナーは、従来のトナーに比べて、分級処理を行う際に分級部材に付着し易い性質を有していた。一方、前述した粉体処理装置は、従来の分級装置では分級部材に付着しやすい粉体であっても、分級部材への付着を防止しつつ効率良く分級することができる。したがって、本発明によれば、優れた特性を有するトナーを効率良く得ることができる。
【００９３】
１−１．ブロックポリエステル
ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するブロック共重合体で構成されたものである。
▲１▼結晶性ブロック
結晶性ブロックは、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて、高い結晶性を有している。すなわち、分子配列構造が、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて強固で安定したものである。このため、結晶性ブロックは、トナー全体としての強度を向上させるのに寄与する。その結果、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く、耐久性、保存性に優れたものとなる。
ところで、結晶性の高い樹脂は、一般に、結晶性の低い樹脂に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。すなわち、結晶性の高い樹脂は、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったとき、結晶性の低い樹脂に比べて、吸熱ピークがシャープな形状として現れる性質を有している。
【００９４】
一方、結晶性ブロックは、上述したように、結晶性の高いものである。したがって、結晶性ブロックは、ブロックポリエステルにシャープメルト性を付与する機能を有する。このため、このトナーは、後述する非晶性ポリエステルが十分に軟化するような、比較的高い温度（ブロックポリエステルの融点付近の温度）においても、優れた形状の安定性を保持することができる。したがって、このトナーは、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することができる。
また、このような結晶性ブロックを、ブロックポリエステルが有しているため、本実施形態においては、後述する熱球形化処理を効率良く（短時間で）行うことが可能となり、最終的に得られるトナー粒子の円形度を特に優れたものにすることができる。
【００９５】
以下、結晶性ブロックを構成する成分について説明する。
結晶性ブロックを構成するジオール成分としては、水酸基を２個有するものであればよいが、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００９６】
このように、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがさらに好ましい。これにより、ブロックポリエステル（結晶性ブロック）の結晶性を特に高いものとすることができ、上述した効果がさらに顕著なものとなる。
【００９７】
また、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、炭素数が３〜７の直鎖状の分子構造を有し、その両端に水酸基を有するもの（一般式：ＨＯ−（ＣＨ２）ｎ−ＯＨで表されるジオール（ただし、ｎ＝３〜７））を含むのが好ましい。このようなジオール成分が含まれることにより、結晶性が向上し、摩擦係数が低下するため、機械的ストレスに強く、耐久性や保存性に特に優れたものとなる。このようなジオールとしては、例えば、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等が挙げられるが、この中でも１，４−ブタンジオールが好ましい。１，４−ブタンジオールを含むことにより、前述した効果は特に顕著なものとなる。
【００９８】
結晶性ブロックを構成するジオール成分として１，４−ブタンジオールを含む場合、結晶性ブロックを構成するジオールの５０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがさらに好ましい。これにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
【００９９】
結晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分としては、２価のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【０１００】
このように、結晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。ただし、ここでの「ジカルボン酸成分」は、ブロックポリエステルとしたときのジカルボン酸成分のことを指し、ブロックポリエステルを調整する（結晶性ブロックを形成する）際には、当該ジカルボン酸成分そのものや、その酸無水物、低級アルキルエステル等の誘導体を用いることができるものとする。
【０１０１】
ブロックポリエステル中における結晶性ブロックの含有率は、特に限定されないが、５〜６０ｍｏｌ％であるのが好ましく、１０〜４０ｍｏｌ％であるのがより好ましい。結晶性ブロックの含有率が前記下限値未満であると、ブロックポリエステルの含有量等によっては、上述したような結晶性ブロックを有することによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、結晶性ブロックの含有率が前記上限値を超えると、相対的に非晶性ブロックの含有率が低下するため、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性が低下する可能性がある。
なお、結晶性ブロックは、上記のようなジオール成分、ジカルボン酸成分以外の成分（例えば３価以上のアルコール成分や３価以上のカルボン酸成分等）を含むものであってもよい。
【０１０２】
▲２▼非晶性ブロック
非晶性ブロックは、前述した結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。また、後述する非晶性ポリエステルも、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。すなわち、非晶性ブロックは、後述する非晶性ポリエステルと同様に、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。
【０１０３】
ところで、ブレンド樹脂においては、一般に、結晶性が大きく異なる樹脂同士は相溶し難く、結晶性の差が小さい樹脂同士は相溶し易い。したがって、ブロックポリエステルが非晶性ブロックを有することにより、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性（分散性）が高まる。その結果、最終的に得られるトナーにおいて、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが、相分離（特に、マクロ相分離）するのを効果的に防止することができ、ブロックポリエステルの利点と非晶性ポリエステルの利点とを十分かつ安定的に発揮させることができる。
【０１０４】
以下、非晶性ブロックを構成する成分について説明する。
非晶性ブロックを構成するジオール成分としては、水酸基を２個有するものであればよいが、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【０１０５】
このように、非晶性ブロックを構成するジオール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましい。これにより、より靱性に優れた（耐折り曲げ性に優れた）定着画像が得られるという効果が得られる。
また、非晶性ブロックを構成するジオール成分は、少なくともその一部が分岐鎖（側鎖）を有するものであるのが好ましく、その３０ｍｏｌ％以上が分岐鎖を有するものであるのがより好ましい。これにより、規則配列を抑制し、結晶性を低下させ、透明性も向上するという効果が得られる。
【０１０６】
非晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分としては、２価のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【０１０７】
このように、非晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。ただし、ここでの「ジカルボン酸成分」は、ブロックポリエステルとしたときのジカルボン酸成分のことを指し、ブロックポリエステルを調整する（非晶性ブロックを形成する）際には、当該ジカルボン酸成分そのものや、その酸無水物、低級アルキルエステル等の誘導体を用いることができるものとする。
【０１０８】
なお、非晶性ブロックは、上記のようなジオール成分、ジカルボン酸成分以外の成分（例えば３価以上のアルコール成分や３価以上のカルボン酸成分等）を含むものであってもよい。
上記のような結晶性ブロック、非晶性ブロックを有するブロックポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、１×１０４〜３×１０５であるのが好ましく、１．２×１０４〜１．５×１０５であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【０１０９】
ブロックポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に準拠して測定することができる。
【０１１０】
ブロックポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、フローテスタを用い、サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で測定したときに得られる、図１９に示すような解析用フローチャートのｈ／２に相当するフロー曲線上の点の温度として求めることができる。
【０１１１】
ブロックポリエステルの融点Ｔｍ（後述する示差走査熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値Ｔｍｐ）は、特に限定されないが、１９０℃以上であるのが好ましく、１９０〜２３０℃であるのがより好ましい。融点が１９０℃未満であると、耐オフセット性の向上等の効果が十分に得られない可能性がある。また、融点が高すぎると、後述する混練工程等において、材料温度を比較的高い温度にしなければならなくなる。その結果、樹脂材料のエステル交換反応が進行しやすくなり、樹脂設計を最終的に得られるトナーに十分に反映させることが困難になる場合がある。なお、融点は、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による吸熱ピークの測定により求めることができる。
【０１１２】
また、最終的に得られるトナーが、後述するような定着ローラを有する定着装置で用いられるものである場合、ブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）［℃］、定着ローラの表面の標準設定温度をＴｆｉｘ［℃］としたとき、Ｔｆｉｘ≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋１００）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔｆｉｘ＋１０）≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋７０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、トナーの定着時にトナー中の結晶成分が溶融しないため、トナー粘度が一定以下に低下せず、定着ローラとの離型性が確保される。
【０１１３】
また、ブロックポリエステルの融点は、後述する非晶性ポリエステルの軟化点より高いのが好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの形状の安定性が向上し、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。また、ブロックポリエステルの融点が後述する非晶性ポリエステルの軟化点より高いと、例えば、後述する熱球形化処理において、ブロックポリエステルにより、トナー製造用粉末の形状の安定性をある程度確保しつつ、非晶性ポリエステルを十分に軟化させることができる。その結果、熱球形化処理を効率良く行うことができ、比較的容易に、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の円形度を比較的高いものとすることができる。
【０１１４】
ところで、前述したように、本実施形態で用いるブロックポリエステルは、結晶性の高い結晶性ブロックを有しているため、比較的結晶性の低い樹脂材料（例えば、後述する非晶性ポリエステル等）に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。
結晶性を表す指標としては、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値をＴｍｐ［℃］、ショルダーピーク値をＴｍｓ［℃］としたときに、ΔＴ＝Ｔｍｐ−Ｔｍｓで表されるΔＴ値等が挙げられる（図１８参照）。このΔＴ値が小さいほど結晶性が高い。
【０１１５】
ブロックポリエステルのΔＴ値は、５０℃以下であるのが好ましく、２０℃以下であるのがより好ましい。Ｔｍｐ［℃］、Ｔｍｓ［℃］の測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温して測定することができる。
【０１１６】
また、ブロックポリエステルは、後述する非晶性ポリエステルより結晶性が高い。したがって、非晶性ポリエステルのΔＴ値をΔＴＡ［℃］、ブロックポリエステルのΔＴ値をΔＴＢ［℃］としたとき、ΔＴＡ＞ΔＴＢの関係を満足する。特に、本実施形態では、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞１０の関係を満足するのが好ましく、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞３０の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、上述した効果はより顕著なものとなる。ただし、非晶性ポリエステルの結晶性が特に低い場合、ＴｍｐまたはＴｍｓの少なくとも一方が測定困難（判別困難）であることがある。このような場合、ΔＴＡは∞［℃］とする。
【０１１７】
ブロックポリエステルは示差走査熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときに求められる融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ以上であるのが好ましく、１５ｍＪ／ｍｇ以上であるのがより好ましい。融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ未満であると、結晶性ブロックを有することによる前述したような効果が十分に発揮されない可能性がある。ただし、融解熱としては、ガラス転移点の吸熱ピークの熱量は含まないものとする（図１８参照）。融点の吸熱ピークの測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温したときに測定される値を融解熱として求めることことができる。
【０１１８】
また、ブロックポリエステルは、リニア型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。リニア型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
なお、ブロックポリエステルは、前述した結晶性ブロック、非晶性ブロック以外のブロックを有するものであってもよい。
【０１１９】
１−２．非晶性ポリエステル
非晶性ポリエステルは、前述したブロックポリエステルより低い結晶性を有するものである。
非晶性ポリエステルは、主として、トナーを構成する各成分（例えば、後述するような着色剤、ワックス、帯電防止剤等）の分散性や、トナー製造時における混練物の粉砕性、トナーの定着性（特に、低温定着性）、透明性、機械的特性（例えば、弾性、機械的強度等）、帯電性、耐湿性等の機能を向上させるのに寄与する成分である。言い換えると、以下で詳述するような非晶性ポリエステルがトナー中に含まれないと、前記のようなトナーとして求められる特性を十分に発揮するのが困難となる。
【０１２０】
以下、非晶性ポリエステルを構成する成分について説明する。
非晶性ポリエステルを構成するジオール成分としては、水酸基を２個有するものであればよいが、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【０１２１】
非晶性ポリエステルを構成するジカルボン酸成分としては、２価のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【０１２２】
このように、非晶性ポリエステルを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。ただし、ここでの「ジカルボン酸成分」は、非晶性ポリエステルとしたときのジカルボン酸成分のことを指し、非晶性ポリエステルを調整する際には、当該ジカルボン酸成分そのものや、その酸無水物、低級アルキルエステル等の誘導体を用いることができるものとする。
【０１２３】
また、非晶性ポリエステルを構成するモノマー成分は、その５０ｍｏｌ％以上（より好ましくは、８０ｍｏｌ％以上）が、前述した非晶性ブロックを構成するモノマー成分と同一であるのが好ましい。すなわち、非晶性ポリエステルは、非晶性ブロックと同様のモノマー成分で構成されたものであるのが好ましい。これにより、非晶性ポリエステルとブロックポリエステルとの相溶性が、特に優れたものとなる。ただし、ここでの「モノマー成分」は、非晶性ポリエステル、ブロックポリエステルの製造に用いるモノマーを指すものではなく、非晶性ポリエステル、ブロックポリエステル中に含まれるモノマー成分のことを指す。
なお、非晶性ポリエステルは、上記のようなジオール成分、ジカルボン酸成分以外の成分（例えば、３価以上のアルコ−ル成分や３価以上のカルボン酸成分等）を含むものであってもよい。
【０１２４】
非晶性ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、５×１０３〜４×１０４であるのが好ましく、８×１０３〜２．５×１０４であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【０１２５】
非晶性ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に準拠して測定することができる。
【０１２６】
非晶性ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１３０℃であるのがさらに好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【０１２７】
また、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］、前述したブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）としたとき、Ｔｍ（Ｂ）＞（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）＜Ｔｍ（Ｂ）＜（Ｔ１／２（Ａ）＋１５０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、例えば、後述する熱球形化処理をより効率良く行うことができ、得られるトナー（粒子）の円形度をさらに向上させることができる。また、上記のような関係を満足することにより、トナーはより幅広い温度領域において、優れた定着性を発揮することができる。
【０１２８】
なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、フローテスタを用い、サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で測定したときに得られる、図１９に示すような解析用フローチャートのｈ／２に相当するフロー曲線上の点の温度として求めることができる。
【０１２９】
また、非晶性ポリエステルは、リニア型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。リニア型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
このように、ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用することにより、前述したような、ブロックポリエステルが有する特長と、非晶性ポリエステルが有する特長とを両立することができる。これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【０１３０】
このような相乗的な効果は、ブロックポリエステルまたは非晶性ポリエステルのいずれか一方のみを用いた場合には得られない。
すなわち、ブロックポリエステルのみを用いた場合（トナー中に非晶性ポリエステルを含まない場合）には、トナーの定着性（特に、低温領域での定着性）が低下する。また、ブロックポリエステルのみを用いた場合（トナー中に非晶性ポリエステルを含まない場合）には、トナーの透明性等の機能も低下し、さらに、トナーを構成する各成分（例えば、後述するような着色剤、ワックス、帯電防止剤等）の分散性や、トナー製造時における混練物の粉砕性も低下する。
【０１３１】
また、非晶性ポリエステルのみを用いた場合（トナー中にブロックポリエステルを含まない場合）には、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに弱いものとなり、十分な耐久性、保存性が得られない。また、非晶性ポリエステルのみを用いた場合（トナー中にブロックポリエステルを含まない場合）には、シャープメルト性が得られないため、幅広い温度領域（特に高温領域）で十分な定着性（定着強度）を確保するのが困難となるとともに、後述する熱球形化処理を効率良く行うのが困難となり、最終的に得られるトナー粒子の円形度を適正な値にするのが困難になる。
【０１３２】
ところで、結晶性の高いポリエステル（以下、「結晶性ポリエステル」という）は、一般に、安定した分子配列構造を有しているため、前述したようなブロックポリエステルでなくても、トナーとしての強度を向上させ、機械的ストレスに強いものとすることが可能である。しかしながら、前述したようなブロックポリエステル以外の結晶性ポリエステルは、非晶性ポリエステルとの相溶性に劣り、非晶性ポリエステルと併用した場合には、相分離を起こし易い。したがって、ブロックポリエステルを用いないで、ブロックポリエステル以外の結晶性ポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用した場合には、上述したような、ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用することによる相乗効果は得られない。
【０１３３】
ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとの配合比は、重量比で５：９５〜４５：５５であるのが好ましく、１０：９０〜３０：７０であるのがより好ましい。ブロックポリエステルの配合比が低くなりすぎると、トナーの耐オフセット性を十分に向上させるのが困難になる可能性がある。一方、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、十分な低温定着性や透明性が得られない可能性がある。また、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、例えば、後述するようなトナーの製造方法の粉砕工程において、混練物Ｋ７を効率良く、均一な大きさに粉砕するのが困難となる。
【０１３４】
また、樹脂（バインダー樹脂）は、前述したブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル以外の成分（第３の樹脂成分）を含むものであってもよい。
ブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル以外の樹脂成分（第３の樹脂成分）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂（前述したブロックポリエステル、非晶性ポリエステルとは異なるもの）、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１３５】
原料Ｋ５中における樹脂の含有量は、特に限定されないが、５０〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、８５〜９７ｗｔ％であるのがより好ましい。樹脂の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーにおいて、樹脂が有する機能（例えば、幅広い温度領域での良好な定着性等）が十分に発揮されない可能性がある。一方、樹脂の含有量が前記上限値を超えると、着色剤等の樹脂以外の成分の含有量が相対的に低下し、発色等のトナーの特性を十分に発揮するのが困難となる。
【０１３６】
２．着色剤
着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１３７】
原料Ｋ５中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、３〜８ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、相対的に樹脂の含有量が低下し、必要な色濃度での、紙等の転写材（記録媒体）への定着性が低下する。
【０１３８】
３．ワックス
また、トナーの製造に用いる原料Ｋ５中には、必要に応じてワックスが含まれていてもよい。
ワックスが含まれることにより、例えば、トナー粒子の離型性を向上させることができる。
【０１３９】
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１４０】
前記材料の中でも、特にエステル系ワックス（例えばカルナウバワックスやライスワックス等）を用いた場合には、下記のような効果が得られる。
エステル系ワックスは、前述したポリエステル系樹脂と同様に、分子内にエステル構造を有しており、ポリエステル系樹脂との相溶性に優れる。また、前述したように、ポリエステル系樹脂は、主成分としての樹脂との相溶性にも優れている。このため、最終的に得られるトナー粒子中における遊離ワックスの発生、粗大化を防止することができる（トナー中でのワックスの微分散やミクロ相分離を容易に達成できる）。その結果、最終的に得られるトナーは、定着ローラとの離型性が特に優れたものとなる。
【０１４１】
ワックスの融点Ｔｍは、特に限定されないが、３０〜１６０℃であるのが好ましく、５０〜１００℃であるのがより好ましい。なお、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温する条件での測定から、融点Ｔｍと融解熱とを求めることができる。
【０１４２】
また、例えば、前述したワックス以外にも、ワックス効果を付与できる成分として低融点のポリエステル（以下、「低融点ポリエステル」とも言う）を用いることができる。低融点とは、例えば、融点Ｔｍが７０〜９０℃程度のものが好ましい。また、低融点ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗは、３５００〜６５００程度であるのが好ましい。また、低融点ポリエステルは、脂肪族モノマーの重合体であるのが好ましい。低融点ポリエステルが、このような条件（少なくとも１つ、好ましくは２つ以上）を満足するものであると、前述したポリエステル系樹脂との相溶性が特に優れたものになるとともに、トナーの耐久性を阻害せずにトナーの離型性を付与することができる。また、融点が比較的低いことにより、低温定着性を向上させることができる。
【０１４３】
４．その他の成分
また、原料Ｋ５中には、前記樹脂、着色剤、ワックス以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、帯電制御剤、分散剤、磁性粉末等が挙げられる。
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
【０１４４】
前記分散剤としては、例えば、金属石鹸、無機金属塩、有機金属塩、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
前記金属石鹸としては、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）等が挙げられる。
【０１４５】
前記無機金属塩、前記有機金属塩としては、例えば、カチオン性成分として、周期律表の第ＩＡ族、第ＩＩＡ族、および第ＩＩＩＡ族の金属からなる群より選ばれる元素のカチオンを含み、アニオン性成分として、ハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、およびホォスフェートからなる群より選ばれるアニオンを含む塩等が挙げられる。
【０１４６】
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、添加剤としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等を用いてもよい。
【０１４７】
［混練工程］
上記のような原料Ｋ５は、図１７に示すような混練機Ｋ１を用いて混練される。
混練に供される原料Ｋ５は、前述した各成分が予め混合されたものであるのが好ましい。
【０１４８】
本実施形態では、混練機として、２軸混練押出機を用いる構成について説明する。
混練機Ｋ１は、原料Ｋ５を搬送しつつ混練するプロセス部Ｋ２と、混練された原料（混練物Ｋ７）を所定の断面形状に形成して押し出すヘッド部Ｋ３と、プロセス部Ｋ２内に原料Ｋ５を供給するフィーダーＫ４とを有している。
【０１４９】
プロセス部Ｋ２は、バレルＫ２１と、バレルＫ２１内に挿入されたスクリューＫ２２、スクリューＫ２３と、バレルＫ２１の先端にヘッド部Ｋ３を固定するための固定部材Ｋ２４とを有している。
プロセス部Ｋ２では、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３が、回転することにより、フィーダーＫ４から供給された原料Ｋ５に剪断力が加えられ、均一な混練物Ｋ７、特に、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが十分に相溶化した混練物Ｋ７が得られる。
【０１５０】
プロセス部Ｋ２の全長は、５０〜３００ｃｍであるのが好ましく、１００〜２５０ｃｍであるのがより好ましい。プロセス部Ｋ２の全長が下限値未満であると、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、プロセス部Ｋ２の全長が上限値を超えると、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１５１】
また、プロセス部Ｋ２は、長手方向に所定の長さを有する第１の領域Ｋ２５と、該第１の領域Ｋ２５よりヘッド部Ｋ３側に設けられた第２の領域Ｋ２６とを有する。すなわち、原料Ｋ５は、第１の領域Ｋ２５を通過した後に、第２の領域Ｋ２６に送り込まれる。
第１の領域Ｋ２５の内部温度は、第２の領域Ｋ２６より高く設定されている。すなわち、言い換えると、プロセス部Ｋ２の内部を搬送される原料Ｋ５は、第１の領域Ｋ２５を通過するときの温度のほうが、第２の領域Ｋ２６を通過するときの温度よりも高くなっている。
【０１５２】
このように、第１の領域Ｋ２５において、比較的高い温度で原料Ｋ５を混練することにより、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることができる。
第１の領域Ｋ２５内での原料温度（第１の領域Ｋ２５の内部温度）Ｔ１［℃］は、ブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）［℃］としたとき、Ｔｍ（Ｂ）≦Ｔ１での関係を満足するのが好ましく、（Ｔｍ（Ｂ）＋１０℃）≦Ｔ１≦（Ｔｍ（Ｂ）＋６０℃）の関係を満足するのがより好ましい。原料温度Ｔ１が、Ｔｍ（Ｂ）［℃］未満であると、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合がある。
【０１５３】
第１の領域Ｋ２５内での原料温度Ｔ１の具体的な値は、樹脂の組成等により異なるが、１９０〜３００℃であるのが好ましく、２００〜２５０℃であるのがより好ましい。
また、第１の領域Ｋ２５内で、原料温度Ｔ１は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。後者の場合、第１の領域Ｋ２５における原料Ｋ５の最高温度が、前記下限値よりも高いことが好ましく、さらに、第１の領域Ｋ２５における原料Ｋ５の最低温度と最高温度とが、上記範囲内にあることがより好ましい。
【０１５４】
また、原料Ｋ５の第１の領域Ｋ２５での滞留時間（通過に要する時間）は、０．５〜１２分であるのが好ましく、０．５〜７分であるのがより好ましい。第１の領域Ｋ２５での滞留時間が、前記下限値未満であると、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、第１の領域Ｋ２５での滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１５５】
また、第１の領域Ｋ２５の長さは、１０〜２００ｃｍであるのが好ましく、２０〜１５０ｃｍであるのがより好ましい。第１の領域Ｋ２５の長さが前記下限値未満であると、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、第１の領域Ｋ２５の長さが、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１５６】
ところで、第１の領域Ｋ２５では、比較的高い温度で混練することにより、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させる。しかしながら、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとは、互いに、分子構造が大きく異なる樹脂であるため、一旦、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが十分に相溶化した場合であっても、混練物の冷却条件等によっては、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが相分離を起こす可能性がある。
【０１５７】
そこで、本実施形態では、図示の構成のように、第２の領域Ｋ２６を設け、第１の領域Ｋ２５よりも比較的低い温度で混練することにした。これにより、混練物Ｋ７の各構成成分の分散不良や相分離の発生を効果的に防止することができる。また、原料Ｋ５中にワックス（特に樹脂との相溶性が低いワックス）が含まれる場合には、混練物Ｋ７中におけるワックスの粗大化等を防止することができ、ワックスを適切な粒径に微分散させることができる。その結果、得られる混練物Ｋ７においては、粉砕性の低下を効果的に抑制することができ、また、最終的に得られるトナーにおいては、透明性、耐久性の低下やオフセットの発生等を抑制することができる。また、そのトナーについては、混練物Ｋ７中の各構成成分が均一に分散しているので、トナーの各粒子間での特性のバラツキが小さく、全体としての特性に優れたものとすることができる。したがって、各構成成分の効果を十分に発揮させることができる。
また、特に、第１の領域Ｋ２５と第２の領域Ｋ２６とを上述のように設けることにより、第２の領域Ｋ２６において、相分離を十分防止しつつ、ブロックポリエステルの結晶化を効率よく進行させることができるので、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強いものとなる。
【０１５８】
第２の領域Ｋ２６内での原料温度（第２の領域Ｋ２６の内部温度）Ｔ２［℃］は、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］としたとき、（Ｔ１／２（Ａ）−２０）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ａ）＋２０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）−１０）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ａ）＋１０）の関係を満足するのがより好ましい。原料温度Ｔ２が、前記下限値未満であると、混練物Ｋ７中における相分離等が発生し易くなるとともに、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルの流動性が低下し、トナーの生産性が低下する場合がある。一方、原料温度Ｔ２が、前記上限値を超えると、第２の領域Ｋ２６を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。
第２の領域Ｋ２６内での原料温度Ｔ２の具体的な値は、樹脂の組成により異なるが、８０〜１５０℃であるのが好ましく、９０〜１４０℃であるのがより好ましい。
【０１５９】
また、第２の領域Ｋ２６内で、原料温度Ｔ２は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。後者の場合、第１の領域Ｋ２５における原料Ｋ５の最低温度が、上記範囲内にあることが好ましい。
なお、図示の構成では、第１の領域Ｋ２５と第２の領域Ｋ２６との間に、原料温度がＴ１からＴ２へ移行する温度移行領域Ｋ２８が設けられている。
【０１６０】
また、原料Ｋ５の第２の領域Ｋ２６での滞留時間は、０．５〜１２分であるのが好ましく、１〜７分であるのがより好ましい。第２の領域Ｋ２６での滞留時間が、前記下限値未満であると、第２の領域Ｋ２６を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。一方、第２の領域Ｋ２６での滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１６１】
また、第２の領域Ｋ２６の長さは、２０〜２００ｃｍであるのが好ましく、４０〜１５０ｃｍであるのがより好ましい。第２の領域Ｋ２６の長さが前記下限値未満であると、第２の領域Ｋ２６を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。一方、第２の領域Ｋ２６の長さが、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部Ｋ２内の温度、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数等によっては、熱による原料Ｋ５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１６２】
また、第１の領域Ｋ２５内での原料温度Ｔ１と第２の領域Ｋ２６内での原料温度Ｔ２とは、（Ｔ１−Ｔ２）≧８０［℃］の関係を満足するのが好ましく、８０≦（Ｔ１−Ｔ２）≦１６０［℃］の関係を満足するのがより好ましい。（Ｔ１−Ｔ２）が前記下限値未満であると、後述する冷却工程において、相分離を十分に防止するのが困難な場合がある。
【０１６３】
スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数は、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの配合比や、これらの組成、分子量等により異なるが、５０〜６００ｒｐｍであるのが好ましい。スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記下限値未満であると、例えば、第１の領域Ｋ２５で、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合があり、また、第２の領域Ｋ２６では、相分離を十分に防止することが困難となる場合がある。一方、スクリューＫ２２、スクリューＫ２３の回転数が、前記上限値を超えると、剪断により、ポリエステルの分子が切断され、樹脂の特性が劣化する場合がある。
また、図示の構成では、第１の領域Ｋ２５、第２の領域Ｋ２６とは異なる第３の領域Ｋ２７が、第１の領域Ｋ２５のフィーダーＫ４側（第２の領域Ｋ２６とは反対側）に設けられている。このようにプロセス部Ｋ２は、第１の領域Ｋ２５と第２の領域Ｋ２６以外の領域を有するものであってもよい。
【０１６４】
第３の領域Ｋ２７内での原料温度Ｔ３［℃］は、第２の領域Ｋ２６内での原料温度Ｔ２との間で、（Ｔ２−４０）≦Ｔ３≦（Ｔ２＋４０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ２−２０）≦Ｔ３≦（Ｔ２＋２０）の関係を満足するのがより好ましい。原料温度Ｔ３が、前記下限値未満であると樹脂が溶融され難く、混練トルクが高くなりすぎる場合がある。一方、原料温度Ｔ３が、前記上限値を超えると、原料投入口の温度が高くなりフィーダーＫ４も加熱され、樹脂がフィーダーＫ４に溶融固着してしまう場合がある。
【０１６５】
なお、図示の構成では、第３の領域Ｋ２７と第１の領域Ｋ２５との間に、原料温度がＴ３からＴ１へ移行する温度移行領域Ｋ２９が設けられている。
また、図示の構成では、第１の領域Ｋ２５と、第２の領域Ｋ２６と、第３の領域Ｋ２７とが設けられている構成について説明したが、これ以外の領域が設けられている構成であってもよい。例えば、このような領域は、第１の領域Ｋ２５と第２の領域Ｋ２６との間にあってもよいし、第２の領域Ｋ２６よりもヘッド部Ｋ３側にあってもよい。
【０１６６】
［押出工程］
プロセス部Ｋ２で混練された混練物Ｋ７は、スクリューＫ２２とスクリューＫ２３との回転により、ヘッド部Ｋ３を介して、混練機Ｋ１の外部に押し出される。
ヘッド部Ｋ３は、プロセス部Ｋ２から混練物Ｋ７が送り込まれる内部空間Ｋ３１と、混練物Ｋ７が押し出される押出口Ｋ３２とを有している。
【０１６７】
内部空間Ｋ３１内での混練物Ｋ７の温度（少なくとも押出口Ｋ３２付近での温度）Ｔ４［℃］は、Ｔ２より１０℃程度、高い温度であるのが好ましい。混練物Ｋ７の温度Ｔ４が、このような温度であると、混練物Ｋ７が内部空間Ｋ３１で固化せず、押出口Ｋ３２から押し出しやすくなる。
図示の構成では、内部空間Ｋ３１は、押出口Ｋ３２の方向に向って、その横断面積が漸減する横断面積漸減部Ｋ３３を有している。
【０１６８】
このような横断面積漸減部Ｋ３３を有することにより、押出口Ｋ３２から押し出される混練物Ｋ７の押出量が安定し、また、後述する冷却工程における混練物Ｋ７の冷却速度が安定する。その結果、これを用いて製造されるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さいものとなり、全体としての特性に優れたものになる。
【０１６９】
［冷却工程］
ヘッド部Ｋ３の押出口Ｋ３２から押し出された軟化した状態の混練物Ｋ７は、冷却機Ｋ６により冷却され、固化する。
冷却機Ｋ６は、ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４と、ベルトＫ６５、Ｋ６６とを有している。
【０１７０】
ベルトＫ６５は、ロールＫ６１とロールＫ６２とに巻掛けられている。同様に、ベルトＫ６６は、ロールＫ６３とロールＫ６４とに巻掛けられている。
ロールＫ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４は、それぞれ、回転軸Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１を中心として、図中ｅ、ｆ、ｇ、ｈで示す方向に回転する。これにより、混練機Ｋ１の押出口Ｋ３２から押し出された混練物Ｋ７は、ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入される。ベルトＫ６５−ベルトＫ６６間に導入された混練物Ｋ７は、ほぼ均一な厚さの板状となるように成形されつつ、冷却される。冷却された混練物Ｋ７は、排出部Ｋ６７から排出される。ベルトＫ６５、Ｋ６６は、例えば、水冷、空冷等の方法により、冷却されている。冷却機として、このようなベルト式のものを用いると、混練機から押し出された混練物と、冷却体（ベルト）との接触時間を長くすることができ、混練物の冷却の効率を特に優れたものとすることができる。
【０１７１】
ところで、混練工程では、原料Ｋ５に剪断力が加わっているため、相分離等が十分防止されているが、混練工程を終えた混練物Ｋ７は、剪断力が加わらなくなるので、長期間放置しておくと、再び相分離等を起こしてしまう可能性がある。したがって、上記のようにして得られた混練物Ｋ７は、できるだけ早く冷却するのが好ましい。具体的には、混練物Ｋ７の冷却速度（例えば、混練物Ｋ７が６０℃程度まで冷却される際の冷却速度）は、−３℃／秒以上であるが好ましく、−５〜−１００℃／秒であるのがより好ましい。また、混練工程の終了時（剪断力が加わらなくなった時点）から冷却工程が完了するまでに要する時間（例えば、混練物Ｋ７の温度を６０℃以下に冷却するのに要する時間）は、２０秒以下であるのが好ましく、３〜１２秒であるのがより好ましい。
【０１７２】
本実施形態では、混練機として、連続式の２軸混練押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。
【０１７３】
また、本実施形態では、１つの混練機を用いる構成について説明したが、２つの混練機を用いて混練してもよい。この場合、一方の混練機のプロセス部を第１の領域Ｋ２５、他方の混練機のプロセス部を第２の領域Ｋ２６として用いてもよい。
また、本実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口Ｋ３２から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【０１７４】
［粉砕工程］
上述したような冷却工程を経た混練物Ｋ７を粉砕することにより、トナー製造用粉末が得られる。
粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粉砕の工程は、複数回（例えば、粗粉砕工程と微粉砕工程との２段階）に分けて行ってもよい。
このようにして得られたトナー製造用粉末（粉体）は、前述したような粉体処理装置に供され、少なくとも分級処理が施される。
【０１７５】
上述したように、粉体処理装置においては、分級処理とともに、球形化処理、外添処理等の分級処理以外の粉体処理を施してもよい。
また、球形化処理、外添処理等の処理は、前述した粉体処理装置以外の装置を用いて行ってもよい。ここでは、前記粉体処理装置を用いて分級されたトナー製造用粉末に、熱球形化処理、外添処理を施すことにより最終的なトナーを得るものとして説明する。
【０１７６】
［熱球形化工程（熱球形化処理）］
次に、前述した粉体処理装置で分級されたトナー製造用粉末を加熱して球形化する熱球形化処理を施す。
このような熱球形化処理を施すことにより、トナー製造用粉末の表面上の比較的大きな凹凸が除去され、円形度が比較的高いものとなる。これにより、最終的に得られるトナーは、個々のトナー粉末間での帯電特性の差が小さいものとなり、感光体上への現像性が向上するとともに、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）がより効果的に防止され、トナーの転写効率がさらに向上する。
【０１７７】
特に、本実施形態では、結晶性ブロックを有するブロックポリエステルを含むため、熱球形化処理時において、トナー製造用粉末の形状の安定性をある程度確保しつつ、非晶性ポリエステルを十分に軟化させることができる。したがって、ブロックポリエステルを含まない原料を用いた場合に比べて、熱球形化処理を効率良く行うことができ、比較的容易に、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の円形度を比較的高いものとすることができる。また、その結果、上述した熱球形化処理による効果をより効果的に発揮させることができる。
【０１７８】
熱球形化処理は、トナー製造用粉末を、例えば、圧縮空気等を用いて、加熱雰囲気下に噴射することにより行うことができる。このときの雰囲気温度は、２１０〜３２０℃であるのが好ましく、２３０〜３００℃であるのがより好ましい。雰囲気温度が前記下限値未満であると、円形度を十分に高めるのが困難になる場合がある。一方、雰囲気温度が前記上限値を超えると、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等が発生し易くなり、最終的に得られるトナーの機能が低下する場合がある。
【０１７９】
また、ブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）［℃］、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］としたとき、熱球形化工程時おける雰囲気温度ＴＳ［℃］は、（Ｔ１／２（Ａ）＋１２０）≦ＴＳ≦（Ｔｍ（Ｂ）＋９０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋１４０）≦ＴＳ≦（Ｔｍ（Ｂ）＋７０）の関係を満足するのがより好ましい。このような雰囲気温度Ｔｓで熱球形化処理を行うことにより、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等の発生を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子の円形度を比較的高いものにすることができる。
なお、このような熱球形化処理は液体中で行っても良い。
【０１８０】
［外添工程（外添処理）］
次に、熱球形化されたトナー製造用粉末に外添剤を付与することにより、本発明のトナーが得られる。
【０１８１】
外添剤としては、例えば、酸化チタン、シリカ（正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等）、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩（例えば、ステアリン酸マグネシウム）等の有機材料で構成されたもの等が挙げられる。
【０１８２】
上記外添剤の中でも、外添剤として用いることができる酸化チタンとしては、例えば、ルチル型の酸化チタン、アナターゼ型の酸化チタン、ルチルアナターゼ型の酸化チタン等が挙げられる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、結晶構造がルチル型の酸化チタン（二酸化チタン）と、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタン（二酸化チタン）とを同一粒子内に有するものである。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタン（二酸化チタン）を有するものである。
ルチル型の酸化チタンは、通常、紡錘形状の結晶になり易い性質を有している。また、アナターゼ型の酸化チタンは、微小な結晶を析出し易く、疎水化処理等に用いられるシランカップリング剤等との親和性に優れるという性質を有している。
【０１８３】
そして、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタンを有するものであるため、ルチル型の酸化チタンの利点と、アナターゼ型の酸化チタンの利点とを併有している。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンでは、ルチル型結晶の間（ルチル型結晶の内部）に、微小なアナターゼ型結晶が混在し、全体としては、略紡錘形状を有するものとなることにより、トナーの母粒子中に埋没し難くなり、また、ルチルアナターゼ型の酸化チタン全体としての、シランカップリング剤等との親和性が優れたものとなるため、ルチルアナターゼ型の酸化チタン粉末の表面に均一で安定した疎水性被膜（シランカップリング被膜）が形成され易くなる。したがって、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを含むことにより、得られるトナーは、帯電分布が均一（トナー粒子の帯電分布がシャープ）で、安定した帯電特性を有し、環境特性（特に耐湿性）、流動性、耐ケーキング性等に優れたものとなる。
【０１８４】
特に、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、前述したようなポリエステル系樹脂と併用することにより、以下のような相乗効果を発揮する。
すなわち、前述したように、ポリエステル系樹脂は、結晶性の高い結晶性ブロックを有するブロックポリエステルを含むものであるため、トナー粒子中において、主として結晶性ブロックにより形成された所定の大きさの結晶を有するものとすることができる。このような結晶を有することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナーの母粒子中に埋没しにくいものとなる。すなわち、前記結晶のような硬い成分を含むことにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナーの母粒子の表面付近に確実に担持（付着）されたものとなる。これにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能（特に、優れた流動性、帯電性の付与等の効果）を十分に発揮させることができる。このように、前述したポリエステル系樹脂と併用することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能を十分に発揮させることができるため、用いる外添剤の量を抑制することができる。その結果、外添剤を多量に添加することによる不都合（例えば、紙等の転写材（記録媒体）への定着性の低下等）の発生を効果的に防止することができる。
【０１８５】
ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率は、特に限定されないが、重量比で、５：９５〜９５：５であるのが好ましく、５０：５０〜９０：１０であるのがより好ましい。このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることにより、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果は、さらに顕著なものとなる。
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものであるのが好ましい。これにより、トナーは、特に耐光性（特に、記録媒体への定着後における耐光性）に優れたものとなる。
【０１８６】
本実施形態で用いられるルチルアナターゼ型の酸化チタンの形状は、特に限定されないが、通常、略紡錘形状である。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンが略紡錘形状を有するものである場合、その平均長軸径は、１０〜１００ｎｍであるのが好ましく、２０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。平均長軸径がこのような範囲の値であると、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、上述したような機能を十分に発揮することができ、また、トナーの母粒子中に埋没し難く、かつ遊離しにくいものとなる。その結果、トナーの機械的ストレスに対する安定性は、さらに優れたものとなる。
【０１８７】
トナー中におけるルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量は、特に限定されないが、０．１〜２．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．５〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記下限値未満であると、前述したような、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記上限値を越えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
【０１８８】
このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンは、いかなる方法で調製されたものであってもよいが、例えば、アナターゼ型の酸化チタンを焼成することにより得ることができる。このような方法を用いることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、比較的容易かつ確実に制御することができる。このような方法でルチルアナターゼ型の酸化チタンを得る場合、焼成温度は、７００〜１０００℃程度であるのが好ましい。焼成温度をこのような範囲の値にすることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、さらに容易かつ確実に制御することが可能になる。
【０１８９】
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、疎水化処理が施されたものであるのが好ましい。疎水化処理を施すことにより、帯電が湿度によって大きく左右されなくなるという効果が得られる。疎水化処理としては、例えば、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等を用いた、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの粉末（粒子）への表面処理等が挙げられる。
【０１９０】
また、前述した外添剤の中でも、外添剤として用いることができるシリカとしては、例えば、正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等が挙げられる。正帯電性シリカは、例えば、負帯電性シリカに、アミノ基等の官能基を有するシラン系カップリング剤で、表面処理を施すことにより得ることができる。
外添剤として負帯電性シリカを用いた場合、トナー粒子の帯電量（絶対値）を大きくすることができる。その結果、安定した負帯電性トナーが得られ、画像形成装置のトナー制御が容易になるという効果が得られる。
【０１９１】
また、負帯電性シリカを前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンと併用した場合、特に優れた効果が得られる。すなわち、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、トナーの流動性、環境特性（特に耐湿性）をさらに高めたり、より安定した摩擦帯電性を発揮することができるとともに、いわゆるカブリの発生をより効果的に防止することができる。また、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
【０１９２】
略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［ｎｍ］、負帯電性シリカの平均粒径をＤ２［ｎｍ］としたとき、０．２≦Ｄ１／Ｄ２≦１５の関係を満足するのが好ましく、０．４≦Ｄ１／Ｄ２≦５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することによる効果はさらに顕著なものとなる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
【０１９３】
また、外添剤として、正帯電性シリカを用いた場合、例えば、正帯電性シリカをマイクロキャリアとして機能させることができ、トナー粒子自体の帯電性をさらに向上させることができる。特に、正帯電性シリカと、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
正帯電性シリカを含む場合、その平均粒径は、３０〜１００ｎｍであるのが好ましく、４０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。正帯電性シリカの平均粒径がこのような範囲の値であると、前述した効果はより顕著なものとなる。
また、外添剤としては、上記のような材料で構成された微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
【０１９４】
以上の説明では、粉体処理装置を用いた分級処理を、熱球形化処理、外添処理の前に行うものとして説明したが、例えば、熱球形化処理の後や、外添処理の後に行うものであってもよい。言い換えると、本発明のトナーは、前述した粉体処理装置を用いて製造されたものであればいかなるものであってもよい。また、分級処理を２回以上行ってもよい。このように、外添処理を２回以上行う場合、そのうち少なくとも１回の分級処理を、本発明の粉体処理装置（特に、前述したような粉体処理装置）を用いて行えばよい。
【０１９５】
次に、上記のようにして製造されるトナーについて詳細に説明する。
＜トナー＞
前述したように、本発明のトナーは、その製造時において、所定粒径以下の微粉の混入が好適に防止されており、シャープな粒度分布を有している。したがって、本発明のトナーは、良好な画像形成に好適に用いることができるものとなる。
【０１９６】
本発明のトナーは、前記外添剤のうちトナー母粒子から遊離しているものの割合（遊離外添剤として存在するものの割合）は、３ｗｔ％以下であるのが好ましく、１．５ｗｔ％以下であるのがより好ましい。このように、遊離外添剤の割合が十分に低いと、遊離外添剤による悪影響の発生をより好適に防止することができる。
【０１９７】
また、本発明のトナー中に占める外添剤の含有率は、０．５〜５ｗｔ％であるのが好ましく、０．５〜３ｗｔ％であるのがより好ましい。外添剤の含有率がこのような範囲の値であると、トナー母粒子（トナー製造用粉末）から遊離した外添剤による悪影響の発生を十分に防止しつつ、外添剤の機能をより効果的に発揮させることができる。
【０１９８】
また、本発明のトナー（トナー粒子）は、外添剤の被覆率（トナー粒子の表面積のうち外添剤が被覆する面積割合であり、外添剤の平均粒径相当の球がトナー平均粒径相当の球を６方細密充填で被覆するとしたときの計算上の被覆率）が１００〜３００％であるのが好ましく、１２０〜２２０％であるのがより好ましい。外添剤の被覆率が前記下限値未満であると、前述したような外添剤の効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、外添剤の被覆率が前記上限値を超えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
【０１９９】
以上のようにして得られるトナー（トナー粒子）は、下記式（Ｉ）で表される平均円形度Ｒが０．９１〜０．９８であるのが好ましく、０．９３〜０．９８であるのがより好ましい。平均円形度Ｒが０．９１未満であると、個々のトナー粒子間での帯電特性の差を十分に小さくするのが困難となり、感光体上への現像性が低下する傾向を示す。また、平均円形度Ｒが小さすぎると、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）が発生しやすくなり、トナーの転写効率が低下する場合がある。一方、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、転写効率や機械的強度は増す反面、造粒（粒子同士の接合）が促進されることで平均粒子径が大きくなる等の問題がある。また、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、例えば、感光体等に付着したトナーをクリーニングにより除去するのが困難となる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
【０２００】
また、トナーの平均粒径は、３〜１２μｍであるのが好ましく、５〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、トナー粒子間での融着等が起こり易くなる。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、印刷物の解像度が低下する傾向を示す。
また、トナー中の樹脂の含有量は、５０〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、８５〜９７ｗｔ％であるのがより好ましい。樹脂の含有量が前記下限値未満であると、樹脂が有する機能（例えば、幅広い温度領域での良好な定着性等）の効果が十分に得られない可能性がある。一方、樹脂の含有量が前記上限値を超えると、着色剤等の成分含有量が相対的に低下し、発色性等の特性発揮が困難となる場合がある。
【０２０１】
また、トナー中にワックスが含まれる場合、その含有量は、特に限定されないが、５ｗｔ％以下であるのが好ましく、３ｗｔ％以下であるのがより好ましく、０．５〜３ｗｔ％であるのがさらに好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、ワックスが遊離、粗大化し、トナー表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率を十分に高めるのが困難になる可能性がある。
【０２０２】
トナーの物性としての酸価は、トナーの環境特性（特に、耐湿性）を左右する要因の一つである。トナーの酸価は、８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのが好ましく、１ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのがより好ましい。トナーの酸価が８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であると、トナーの環境特性（特に耐湿性）は特に優れたものとなる。
また、このトナーは、後述するようなニップ部を有する定着装置で用いられる場合、トナー粒子の前記ニップ部の通過時間Δｔ［秒］における、緩和弾性率Ｇ（ｔ）の変化量が、５００［Ｐａ］以下であるのが好ましく、１００［Ｐａ］以下であるのがより好ましい。このような条件を満足することにより、オフセット等の不都合をより生じ難いものとなる。
【０２０３】
また、このトナーは、定着ニップ部を有する定着装置で用いた場合において、トナー粒子が定着ニップ部を通過するのに要する時間をΔｔ［秒］、トナーの０．０１秒での緩和弾性率を初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）とし、さらに、トナーのΔｔ秒での緩和弾性率をＧ（Δｔ）としたとき、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦１０の関係を満足するのが好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦８の関係を満足するのがより好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦６の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、トナー粒子の弾性率低下によるトナーの泣き別れ、オフセットが特に発生し難くなる。これに対し、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）が１０を超えると、トナーの泣き別れ、オフセットが発生し易くなる。トナーの緩和弾性率は、例えば、トナーの構成材料の組成（例えば、樹脂成分の分子量、構成モノマーの種類や、ワックス、外添剤の組成、各構成成分の含有率等）や、トナーの製造条件（例えば、混練工程における原料温度、混練時間や、冷却工程における混練物の冷却速度、熱球形化工程における処理温度等）により、調節することができる。
【０２０４】
また、トナーを構成する樹脂成分として、前述したようなブロックポリエステルを含むものを用いた場合、トナー中には、通常、主としてブロックポリエステルの結晶性ブロックにより構成された結晶が存在する。
このような結晶は、その平均長さ（長手方向の平均長さ）が１０〜１０００ｎｍであるのが好ましく、５０〜７００ｎｍであるのがより好ましい。結晶の長さがこのような範囲の値であると、トナーの形状の安定性が特に優れたものとなり、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。特に、トナー粒子の表面付近に、外添剤がより確実に保持されることとなり（外添剤が母粒子中に埋没するのを効果的に防止することができ）、トナー粒子は、現像装置等における安定性に特に優れたものとなり、また、フィルミング等の発生を生じ難いものとなる。なお、結晶の大きさは、例えば、原料成分として用いるブロックポリエステルの製造条件等を制御することによりブロックポリエステルの分子量やランダム性を変更したり、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの配合比を変更したり、前述した混練工程、冷却工程の条件を変更すること等により、適宜調整することができる。
【０２０５】
なお、結晶の平均長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、小角Ｘ線散乱測定等により測定することができる。
また、トナー中に含まれるブロックポリエステルの組成（構成モノマー、結晶性ブロックの存在比等）、平均重量分子量Ｍｗ、ガラス転移点、軟化点、融点等、非晶性ポリエステルの組成（構成モノマー等）、平均重量分子量Ｍｗ、ガラス転移点、軟化点等は、原料Ｋ５の構成材料の項目で説明したのと同様であるのが好ましいが、製造工程中に変化したものであってもよい。
また、以上説明したようなトナーは、以下に説明するような接触型の定着装置に用いられるものであるのが好ましい。
【０２０６】
次に、定着装置、画像形成装置について説明する。
図２０は、画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図２１は、図２０の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図２２は、図２０の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図２３は、図２２の定着装置の要部断面図、図２４は、図２２の定着装置を構成する剥離部材の斜視図、図２５は、図２２の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図、図２６は、図２２の定着装置を上面から見た正面図、図２７は、ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図、図２８は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図、図２９は、図２８（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図、図３０は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図、図３１は、図３０（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図、図３２は、定着ローラと、剥離部材とのギャップを説明するための断面図である。
【０２０７】
画像形成装置３１０の装置本体３２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３３０を一様に帯電するための帯電装置３４０、像担持体３３０上に静電潜像を形成するための露光装置３５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置３６０、像担持体３３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置３７０が配設されている。
【０２０８】
ロータリー現像装置３６０は、イエロー用現像装置３６０Ｙ、マゼンタ用現像装置３６０Ｍ、シアン用現像装置３６０Ｃおよびブラック用現像装置３６０Ｋが支持フレーム３６００に装着され、支持フレーム３６００は図示しない駆動モータにより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置３６０Ｙ、３６０Ｃ、３６０Ｍ、３６０Ｋは、像担持体３３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ３６０４が像担持体３３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置３６０Ｙ、３６０Ｃ、３６０Ｍ、３６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
現像装置３６０Ｙ、３６０Ｃ、３６０Ｍ、３６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここでは現像装置３６０Ｙの構造について説明するが、現像装置３６０Ｃ、３６０Ｍ、３６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
【０２０９】
図２１に示すように現像装置３６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング３６０１に供給ローラ３６０３および現像ローラ３６０４が軸着されており、当該現像装置３６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ３６０４が像担持体（感光体）３３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ３６０３、３６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ３６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。
【０２１０】
また、現像装置３６０Ｙでは現像ローラ３６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード３６０５が配置されている。この規制ブレード３６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材３６０５ａと、板状部材３６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材３６０５ｂとで構成されている。この板状部材３６０５ａの後端部はハウジング３６０１に固着されており、現像ローラ３６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材３６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材３６０５ｂが板状部材３６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。
【０２１１】
中間転写装置３７０は、駆動ローラ３９０および従動ローラ４００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト４１０と、中間転写ベルト４１０の裏面で像担持体３３０に対向して配設された一次転写ローラ４２０と、中間転写ベルト４１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ４３０と、駆動ローラ３９０に対向して配設され、中間転写ベルト４１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ４４０とからなっている。
【０２１２】
装置本体３２０の底部には給紙カセット４５０が配設され、給紙カセット４５０内の記録媒体は、ピックアップローラ４６０、記録媒体搬送路４７０、二次転写ローラ４４０、定着装置４９０を経て排紙トレイ５００に搬送されるように構成されている。なお、５３０は両面印刷用搬送路である。
上記構成からなる画像形成装置３１０の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３３０、現像装置３６０の現像ローラ３６０４および中間転写ベルト４１０が回転駆動し、先ず、像担持体３３０の外周面が帯電装置３４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３３０の外周面に、露光装置３５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。
【０２１３】
一方、現像装置３６０Ｙでは、２つのローラ３６０３、３６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ３６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ３６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード３６０５の弾性部材３６０５ｂが現像ローラ３６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ３６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。
【０２１４】
像担持体３３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置３６０Ｙが回動してその現像ローラ３６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３３０上に形成され、次に、像担持体３３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ４２０により中間転写ベルト４１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ４４０は中間転写ベルト４１０から離間されている。
【０２１５】
上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３３０と中間転写ベルト４１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト４１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ４４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路４７０から二次転写ローラ４４０に供給され、このとき、二次転写ローラ４４０が中間転写ベルト４１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト４１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置４９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト４１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ４３０によって除去される。
【０２１６】
なお、両面印刷の場合には、定着装置４９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路５３０を経て、二次転写ローラ４４０に供給され、中間転写ベルト４１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置４９０により加熱加圧され定着される。
図２０において、定着装置４９０は、熱源を有する定着ローラ５１０とこれに圧接される加圧ローラ５２０とから構成され、定着ローラ５１０と加圧ローラ５２０の軸を結ぶ線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。
【０２１７】
次に定着装置４９０について、詳細に説明する。
図２２および図２６において、ハウジング５４０内には定着ローラ５１０が回動自在に装着され、定着ローラ５１０の一端には駆動ギヤ５８０が連結されている。そして、定着ローラ５１０に対向して加圧ローラ５２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ５２０の軸方向長さは定着ローラ５１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受５５０が設けられて、加圧ローラ５２０の両端は軸受５５０により支持されている。軸受５５０には加圧レバー５６０が回動可能に設けられ、加圧レバー５６０の一端とハウジング５４０間には加圧スプリング５７０が配設され、これにより加圧ローラ５２０と定着ローラ５１０が加圧されるように構成されている。
【０２１８】
図２３において、定着ローラ５１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源５１０ａを有する金属製の筒体５１０ｂ、筒体５１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層５１０ｃと、弾性層５１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体５１０ｂに固定された回転軸５１０ｄとから構成されている。
【０２１９】
加圧ローラ５２０は、金属製の筒体５２０ｂと、筒体５２０ｂに固定された回転軸５２０ｄと、回転軸５２０ｄを軸支持する軸受５５０と、定着ローラ５１０と同様に、筒体５２０ｂの外周に設けられた弾性層５２０ｃと、弾性層５２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ５１０の弾性層５１０ｃの厚みは、加圧ローラ５２０の弾性層５２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ５２０側が凹状にへこむような定着ニップ部６４０が形成されている。
【０２２０】
図２２および図２３に示すように、ハウジング５４０の両側面には、支持軸５９０、６００が設けられており、この支持軸５９０、６００にそれぞれ定着ローラ５１０側の剥離部材６１０と加圧ローラ５２０側の剥離部材６２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ５１０と加圧ローラ５２０の軸方向で定着ニップ部６４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材６１０、６２０が配設されることになる。
【０２２１】
定着ローラ５１０側の剥離部材６１０は、図２４および図２５に示すように、樹脂シートまたは金属シートを基材とし、該基材表面にフッ素系樹脂層を形成している。剥離部材３１０は、プレート状の剥離部（基材）６１０ａと、剥離部６１０ａの後方で定着ローラ６１０側にＬ字状に折曲された折曲部６１０ｂと、剥離部６１０ａの両側端で下方向に折曲された支持片６１０ｃと、支持片６１０ｃに形成された嵌合穴６１０ｄと、剥離部６１０ａの両側端前方に延設されたガイド部６１０ｅとから構成されている。
【０２２２】
剥離部６１０ａは、定着ニップ部６４０の出口（ニップ出口６４１）に向けて傾斜するように配置され、剥離部６１０ａの先端は定着ローラ５１０に非接触でかつ近接されている。支持片６１０ｃの嵌合穴６１０ｄには、図２３で説明した支持軸５９０が嵌合されている。ガイド部６１０ｅは、スプリング６３０によりハウジング５４０に付勢され、これによりガイド部６１０ｅの先端は定着ローラ５１０に当接されており、その結果、剥離部６１０ａの先端と定着ローラ５１０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２２３】
加圧ローラ５２０側の剥離部材６２０は、定着ローラ５１０側の剥離部材と同様の形状であるが、図２２および図２３に示すように、剥離部６２０ａの先端は剥離部６１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。また、ガイド部６２０ｅの先端は加圧ローラ５２０の軸受５５０の周面にＰ点で当接されており、これにより、剥離部６２０ａの先端と加圧ローラ５２０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２２４】
本実施形態では、図２２および図２３に示すように、定着ローラ５１０と加圧ローラ５２０の軸方向でニップ部６４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材６１０、６２０を配設している。定着ローラ５１０側の剥離部材６１０の先端は、ニップ部６４０の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ５１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ５２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ５１０側の剥離部材６１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。
【０２２５】
図２５に示すように、定着ローラ５１０側の剥離部材６１０は、そのガイド部６１０ｅが、スプリング３３３によりハウジング５４０に付勢され、これによりガイド部６１０ｅの先端は定着ローラ５１０に当接されており、その結果、剥離部６１０ａの先端と定着ローラ５１０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。
【０２２６】
加圧ローラ５２０側の剥離部材６２０は、定着ローラ５１０側の剥離部材と同様の形状であり、図２２および図２３に示すように、剥離部６２０ａの先端は剥離部６１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置され、また、ガイド部６２０ｅの先端は加圧ローラ５２０の軸受５５０の表面にＰ点で当接されており、これにより剥離部６２０ａの先端と加圧ローラ５２０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。そのために、図２６に示すように、加圧ローラ５２０の軸方向長さは定着ローラ５１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受５５０が設けられ、加圧ローラ５２０の両端は軸受５５０により支持されている。
【０２２７】
両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ５１０側の剥離部材６１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路５３０を経て二次転写ローラ４４０に供給され、中間転写ベルト４１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ５１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ５２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ５２０側の剥離部材６２０により剥離されることになる。
【０２２８】
上記のように、この定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行い、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。
【０２２９】
また、本実施形態では、図２７に示すように、定着ローラ５１０と加圧ローラ５２０とを略水平状態に配置し、記録媒体８００を定着ニップ部６４０から上方に排出する方式を採用しているが、定着ニップ部６４０のニップ出口６４１の接線Ｓに対する、剥離部材６１０の配置角度θＡを、−５〜２５°の範囲に設定するのが好ましい。定着ニップ部６４０のニップ出口６４１の接線Ｓに対する、剥離部材６１０の配置角度θＡをこのような範囲の値に設定することにより、画像にすじが発生し難くなり、また、剥離性が良好になる。なお、配置角度θＡは、定着ローラ５１０側を「＋」、加圧ローラ側を「−」とする。
【０２３０】
また、定着ローラ５１０、加圧ローラ５２０は、例えば、それぞれの軸方向において外径寸法がほぼ一定のもの（略円筒形状を有するものであってもよいが、外径寸法が両端部付近で小さく中央部付近で大きい、いわゆるクラウン形状や、外径寸法が両端部付近で大きく中央部付近で小さい、いわゆる逆クラウン形状等を有するものであってもよい。
【０２３１】
例えば、定着ローラ５１０、加圧ローラ５２０が図２８に示すように、逆クラウン形状を有するものである場合、剥離部材６１０の断面形状は、図２９に示すようなものであるのが好ましい。また、定着ローラ５１０、加圧ローラ５２０が図３０に示すように、クラウン形状を有するものである場合、剥離部材６１０の断面形状は、図３１に示すようなものであるのが好ましい。
【０２３２】
このように、定着ローラ５１０に沿って配設された剥離部材６１０がニップ部６４０のニップ出口６４１の形状に沿う形状を有するものであると、剥離の際に、剥離部材６１０の定着ローラ５１０側の側縁と、記録媒体との接点が増え、両者の接触圧力が一部に集中することに起因する弊害、例えば、記録媒体の巻きこみや形成された画像における乱れ、すじの発生等を効果的に防止、抑制することができる。
【０２３３】
また、図３２に示すように、定着装置４９０では、定着ローラ５１０の軸方向の端部付近における、定着ローラ５１０と剥離部材６１０とのギャップＧ２［μｍ］が、定着ローラ５１０の軸方向の中央部付近における、定着ローラ５１０と剥離部材６１０とのギャップＧ１［μｍ］より大きくなっているのが好ましい。このような関係を満足することにより、以下のような効果が得られる。
【０２３４】
すなわち、剥離部材６１０は、その長さ方向の中央部付近で、定着ローラ５１０とのギャップが小さいため、剥離性を大きく損なうことなく、ギャップ管理を簡便にでき、また、定着装置４９０の製造も容易になる。また、異物の侵入や紙詰まりが発生した場合であっても、これらによる剥離部材６１０や定着ローラ５１０へのダメージを生じ難く、剥離部材６１０、定着ローラの耐久性、信頼性が向上し、定着装置４９０、画像形成装置３１０としての耐久性、信頼性も向上する。なお、上記のようなＧ１とＧ２との関係は、例えば、剥離部材６１０を弓型形状にしたり、剥離部材６１０の先端部６１０ｆを弓型形状にしたり、定着ローラ５１０をクラウン形状にすることにより満足させることができる。
【０２３５】
上記のような定着装置においては、定着ニップ部６４０の長さは、トナー粒子が前記定着ニップ部６４０を通過するのに要する時間が０．０２〜０．２秒となるようなものであるのが好ましく、０．０３〜０．１秒であるのがより好ましい。トナー粒子が前記定着ニップ部６４０を通過するのに要する時間がこのような範囲の値であると、トナーが溶融温度まで昇温され、かつ溶融しすぎず定着ローラへの離型性が十分に確保される。
【０２３６】
また、定着装置４９０は、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適したものであり、具体的には、記録媒体８００の送り速度（繰り出し速度）が０．０５〜１．０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜０．５ｍ／秒であるのがより好ましい。このように、比較的高速で記録媒体８００にトナーを定着した場合であっても、画像にすじや乱れが発生するのを防止することができ、また、記録媒体８００の巻きこみ等の剥離不良を発生し難い。
【０２３７】
また、運転時における、定着ニップ部６４０の温度は、１００〜２２０℃であるのが好ましく、１２０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ニップ部６４０の温度がこのような範囲の値であると、紙通過時の温度低下（温度ドロップ）によるトナーの定着強度の低下を十分に防止することができる。
また、運転時における、定着設定温度（定着ローラ５１０表面の設定温度）は、１１０〜２２０℃であるのが好ましく、１３０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ローラ５１０の設定温度がこのような範囲の値であると、トナーの定着強度確保と昇温時間（ウォームアップタイム）の短縮が両立できる。
【０２３８】
以上説明したような定着装置４９０は、上述したように、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適している。しかしながら、このような定着装置では、トナーの定着した記録媒体が剥離部材に接触する際にもトナーが高温状態になっているため、従来のトナーを用いた場合には、剥離部材との接触により、定着画像に乱れやすじを生じる可能性がある。また、定着したトナーが溶融した状態（低粘度の状態）で剥離部材と接触すると、記録媒体を確実に剥離するのが困難になる可能性もある。
【０２３９】
その一方で、前述した定着装置４９０は、本発明のトナーを好適に適用することができる。すなわち、本発明のトナーは、遊離外添剤が少なく、トナー母粒子の表面付近に外添剤が確実に付着された状態となっている。また、本発明のトナーは、外添剤がトナー母粒子を十分に被覆した状態になっている。このため、定着ニップ部６４０を通過する際に記録媒体に確実に定着されるものであるとともに、トナーの定着画像が、剥離部材と接触した場合においても、トナー粒子（トナー母粒子）が剥離部材に付着するのを好適に防止することができる。その結果、形成される画像は、乱れやすじを極めて生じ難いものとなる。
【０２４０】
このような効果は、本実施形態のトナーを用いた場合特に顕著に現れる。すなわち、本実施形態のトナーは、軟化点が比較的低い非晶性ポリエステルを含んでいるため、定着ニップ部６４０を通過する際に記録媒体に確実に定着されるものであるとともに、結晶性ブロックを有するブロックポリエステルを含むものであるため、その内部に、高硬度で適度な大きさを有する結晶が析出したものになり易い。このような結晶が存在することにより、定着時のように比較的高い温度となる場合においても、トナーの溶融粘度を所定値より低くさせないようにすることができ、定着時等においても部分的に硬いサイトが存在することになる。その結果、トナーの定着画像が、剥離部材と接触した場合においても、形成された画像に乱れやすじを生じ難い。また、本実施形態のトナーが定着された記録媒体では、剥離不良が特に起こり難く、剥離部材により定着ローラから確実に剥離される。
【０２４１】
以上、本発明の粉体処理装置、粉体処理方法、トナーの製造方法およびトナーについて、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、本発明の粉体処理装置は、前述したような構成のものに限定されない。すなわち、本発明においては、粉体処理装置は、分級部材の表面付近の少なくとも一部が前述した［１］、［２］の条件を満足するものであればいかなるものであってもよい。
【０２４２】
また、前述した実施形態では、粉体処理装置は、分級処理とともに、外添処理等の粉体処理を施すことができるものとして説明したが、本発明においては、粉体処理装置は、少なくとも分級処理を行うことができるものであれば、いかなるものであってもよい。
また、前述した実施形態では、分級部材として分級ロータ（フィン）を備えた粉体処理装置について説明したが、分級部材は、粉体を分級する機能を有するものであればいかなるものであってもよい。このような分級部材としては、例えば、孔部を有する板材、コアンダ効果を用いた分級装置の分級エッジ等が挙げられる。
【０２４３】
また、粉体処理装置は、本体内部の温度を設定する温度調節部をさらに備えているものであってもよい。これにより、本体内部の温度を任意に設定し、原料の種類や目的とする処理粉体に適した温度で粉体処理を行うことができるという効果を奏する。
また、粉体処理装置は、前記筒状部の温度を設定する筒状部温度調節部をさらに備えているものであってもよい。これにより、粉体処理の際の温度をより確実に制御することができるという効果を奏する。
【０２４４】
また、粉体処理装置は、気体噴射部をさらに備えており、該気体噴射部は、気体の噴射方向が可変なものであってもよい。
また、前記本体は、気体導入部と、気体導入バルブ部とを備えてなるものであることが好ましい。これにより粉体処理の際に、本体をエアシーリングして、本体内部からの原料などの漏れを確実に防止することができるという効果を奏する。
【０２４５】
また、処理粉体取出口の本体内部側の少なくとも一部と重なるように、回転片の回転により形成される処理粉体の流れを阻害する板状体が形設されていることが好ましい。これにより、本体内部の処理粉体を、本体外部に効率良く取り出すことができるという効果を奏する。
また、本発明のトナーは、前述したような方法で製造されたものに限定されない。例えば、前述した実施形態では、分級工程後に、熱球形化処理、外添処理を施すものとして説明したが、このような熱球形化処理、外添処理は省略してもよい。
【０２４６】
また、前述した実施形態では、熱球形化処理を施したトナー製造用粉末と、外添剤とを混合することによりトナーを得るものとして説明したが、例えば、本発明のトナーは、トナー製造用粉末に外添処理を施し、その後、熱球形化処理を施すことにより得られたものであってもよい。すなわち、外添処理は、熱球形化処理等の前処理として行ってもよい。このような前処理としての外添処理を行うことにより、トナー粒子の流動性と分散性が向上し、熱によるトナー同士の融着をより効果的に防止、抑制することができる。また、このような場合、熱球形化処理の後に、さらに外添処理を行ってもよい。
【０２４７】
また、前述した実施形態では、トナー製造用粉末の製造方法として、粉砕法を用いた構成について説明したが、トナー製造用粉末は、スプレードライ法、重合法等により得られるものであってもよい。
また、前述した実施形態では、ルチルアナターゼ型酸化チタンは、外添剤として添加されるものとして説明したが、例えば、ルチルアナターゼ型酸化チタンを混練工程に供される原料の一成分として用いることにより、トナーの内部に含まれるものとしてもよい。
【０２４８】
また、前述した実施形態では、結晶性を示す指標として示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定で得られるΔＴについて説明したが、結晶性を示す指標は、これに限定されない。例えば、結晶性を表す指標としては、密度法、Ｘ線法、赤外線法、核磁気共鳴吸収法等により測定される結晶化度等を用いてもよい。
【０２４９】
また、前述した実施形態では、熱球形化処理を乾式の条件で行う構成について説明したが、熱球形化処理は、例えば、溶液中等の湿式の条件で行ってもよい。
また、前述した実施形態では、混練機として、連続式の２軸スクリュー押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続２軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
【０２５０】
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。
また、前述した実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【０２５１】
【実施例】
［１］ポリエステルの製造
トナーの製造に先立ち、以下に示す４種のポリエステルＡ、Ａ’、Ｂ、Ｃを製造した。
［１．１］ポリエステルＡ（非晶性ポリエステル）の製造
まず、ネオペンチルグリコール：３６モル部、エチレングリコール：３６モル部、１，４−シクロヘキサンジオール：４８モル部、テレフタル酸ジメチル：９０モル部、無水フタル酸：１０モル部の混合物を用意した。
【０２５２】
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のジオール成分とジカルボン酸成分との混合物：１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：１８０℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２００℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＡ（ＰＥＳ−Ａ）とした。
【０２５３】
得られたポリエステルＡについて、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＡの軟化点Ｔ１／２は、１１１℃、ガラス転移点Ｔｇは、６０℃、重量平均分子量Ｍｗは、１．３×１０４であった。
【０２５４】
［１．２］ポリエステルＡ’（非晶性ポリエステル）の製造
まず、ネオペンチルグリコール：９６モル部、エチレングリコール：１２モル部、１，４−シクロヘキサンジオール：１２モル部、テレフタル酸ジメチル：１００モル部の混合物を用意した。
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、前記のジオール成分とジカルボン酸成分との混合物：１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：１８０℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２００℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＡ’（ＰＥＳ−Ａ’）とした。
【０２５５】
得られたポリエステルＡ’について、示差走査熱量分析装置による融点の吸熱ピークの測定を試みた。その結果、融点の吸収ピークであると判断できるようなシャープなピークは、確認することができなかった。また、ポリエステルＡ’の軟化点Ｔ１／２は、１０６℃、ガラス転移点Ｔｇは、５８℃、重量平均分子量Ｍｗは、１．５×１０４であった。
【０２５６】
［１．３］ポリエステルＢ（ブロックポリエステル）の製造
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、上記［１．１］で得られたポリエステルＡ：７０モル部とジオール成分としての１，４−ブタンジオール：１５モル部とジカルボン酸成分としてのテレフタル酸ジメチル：１５モル部との混合物：１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２００℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２２０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＢ（ＰＥＳ−Ｂ）とした。
【０２５７】
示差走査熱量分析装置を用いた測定での、ポリエステルＢの融点の吸熱ピークの中心値Ｔｍｐは、２１８℃、ショルダーピーク値Ｔｍｓは、２０５℃であった。また、測定で得られた示差走査熱量分析曲線から、求められたポリエステルＢの融解熱Ｅｆは、１８ｍＪ／ｍｇであった。また、ポリエステルＢの軟化点Ｔ１／２は、１４９℃、ガラス転移点Ｔｇは、６４℃、重量平均分子量Ｍｗは、２．８×１０４であった。
【０２５８】
［１．４］ポリエステルＣ（ブロックポリエステルではなく、結晶性の高いポリエステル）の製造
２リットル４つ口フラスコに、還流冷却器、蒸留塔、水分離装置、窒素ガス導入管、温度計、攪拌装置を常法に従い設置し、ジオール成分としての１，４−ブタンジオール：５０モル部とジカルボン酸成分としてのテレフタル酸ジメチル：６０モル部との混合物：１０００ｇと、エステル化縮合触媒（チタンテトラブトキシド（ＰＰＢ））：１ｇとを、前記２リットル４つ口フラスコ内に入れた。その後、材料温度：２６０℃で、生成する水、メタノールを蒸留塔より流出させながら、エステル化反応を進行させた。蒸留塔から水、メタノールが流出しなくなった時点で、２リットル４つ口フラスコから蒸留塔を取り外すとともに、真空ポンプに接続した。系内の圧力を５ｍｍＨｇ以下に減圧した状態で、温度を２８０℃とし、攪拌回転数：１５０ｒｐｍ攪拌することにより、縮合反応で発生した遊離ジオールを系外に排出し、その結果得られた反応物をポリエステルＣ（ＰＥＳ−Ｃ）とした。
【０２５９】
示差走査熱量分析装置を用いた測定での、ポリエステルＣの融点の吸熱ピークの中心値Ｔｍｐは、２２８℃、ショルダーピーク値Ｔｍｓは、２１５℃であった。また、測定で得られた示差走査熱量分析曲線から、求められたポリエステルＣの融解熱Ｅｆは、３５ｍＪ／ｍｇであった。また、ポリエステルＣの軟化点Ｔ１／２は、１８０℃、ガラス転移点Ｔｇは、７０℃、重量平均分子量Ｍｗは、２．０×１０４であった。
【０２６０】
なお、上記の各樹脂材料についての融点、軟化点、ガラス転移点、重量平均分子量の測定は、以下のようにして行った。
融点Ｔｍの測定は示差走査熱量計ＤＳＣ（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２２０型）を用いて、次のようにして行った。まず、樹脂サンプルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温した後、降温速度：１０℃／分で０℃まで降温した。その後、昇温速度：１０℃／分で昇温し、その際の結晶融解による吸熱の最大ピーク温度（２ｎｄラン時）を、融点Ｔｍとして求めた。
【０２６１】
軟化点Ｔ１／２の測定は、細管式レオメータ（島津製作所社製、フローテスタＣＦＴ−５００型）を用いて行った。サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で、サンプルを押出し、流出開始時点と、流出終了時点との間のピストンストロークの変動幅が１／２の時点での温度（１／２法温度）を軟化点Ｔ１／２として求めた（図３参照）。
【０２６２】
ガラス転移点Ｔｇの測定は、示差走査熱量計ＤＳＣ（セイコー電子工業社製、ＤＳＣ２２０型）を用いて、上記の融点の測定と同時に行った。上記融点の測定方法で説明した２ｎｄラン時の、ガラス転移前後のベースライン指定点の２点間の微分値最大値（ＤＳＣデータの最大傾斜点）の接線と、ガラス転移前のベースラインの延長線との交点を、ガラス転移点Ｔｇとして求めた。
【０２６３】
重量平均分子量Ｍｗの測定は、ゲル浸透クロマトグラフィーＧＰＣ（東ソー社製、ＨＬＣ−８２２０型）を用いて以下のようにして行った。
まず、樹脂サンプル１ｇをＴＨＦ（テトラヒドロフラン）に溶解させ、１ｍＬのＴＨＦ溶液（不溶分を含む）を得た。このＴＨＦ溶液を遠心分離専用のサンプル瓶に注入し、遠心分離機で、２０００ｐｐｍ、５分間の条件で遠心分離を行い、その上澄み液サンプレップＬＣＲ１３−ＬＨ（孔径：０．５μｍ）でろ過し、ろ液を得た。
このようにして得られたろ液を、カラム：ＴＳＫｇｅｌ  ＳｕｐｅｒＨＺ４０００＋ＳｕｐｅｒＨＺ４０００（東ソー社製）、流速：０．５ｍＬ／分、温度：２５℃、溶媒：ＴＨＦという条件で、ゲル浸透クロマトグラフィーＧＰＣ（東ソー社製、ＨＬＣ−８２２０型）を用いて分離し、その結果として得られたチャートに基づき、樹脂サンプルの重量平均分子量Ｍｗを求めた。なお、標準試料としては、単分散ポリスチレンを用いた。
【０２６４】
［２］トナーの製造
以下のようにして、トナーを製造した。
（実施例１）
まず、非晶性ポリエステルとしてポリエステルＡ：８０重量部、ブロックポリエステルとしてポリエステルＢ：２０重量部、着色剤としてキナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）：６重量部、帯電制御剤としてサリチル酸クロム錯体（ボントロンＥ−８１）：１重量部、ワックスとしてカルナウバワックス：２重量部を用意した。
これらの各成分を２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて混合し、トナー製造用の原料を得た。
【０２６５】
次に、この原料（混合物）を、図１７に示すような２軸混練押出機（東芝機械社製、ＴＥＭ−４１型）を用いて、混練した。
２軸混練押出機のプロセス部の全長は１６０ｃｍ、第１の領域の長さは３２ｃｍ、第２の領域の長さは８０ｃｍ、第３の領域の長さは１６ｃｍとした。
また、プロセス部における原料の温度が、第１の領域において２４０℃、第２の領域において１００℃、第３の領域において１００℃となるように設定した。
【０２６６】
また、スクリューの回転速度は１２０ｒｐｍとし、原料の投入速度は２０ｋｇ／時間とした。
このような条件から求められる、原料が第１の領域を通過するのに要する時間は約１．５分間、第２の領域を通過するのに要する時間は約３分間である。
プロセス部で混練された原料（混練物）は、ヘッド部を介して２軸混練押出機の外部に押し出した。ヘッド部内における混練物の温度は、１１０℃となるように調節した。
このようにして２軸混練押出機の押出口から押し出された混練物を、図１７中に示すような冷却機を用いて、冷却した。冷却工程直後の混練物の温度は、約４６℃であった。
混練物の冷却速度は、−７℃／秒であった。また、混練工程の終了時から冷却工程が終了するのに要した時間は、１０秒であった。
【０２６７】
上記のようにして冷却された混練物を粗粉砕（平均粒径：１〜２ｍｍ）し、引き続き微粉砕した。混練物の粗粉砕にはハンマーミルを用い、微粉砕にはジェットミル（ホソカワミクロン社製、２００ＡＦＧ）を用いた。なお、微粉砕は、粉砕エア圧：５００［ｋＰａ］、ロータ回転数：７０００［ｒｐｍ］で行った。得られた粉砕物（粉体）の２５℃における熱伝導率は、約０．２［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］であった。
【０２６８】
このようにして得られた粉砕物（粉体）を図３、図４に示すような粉体処理装置を用いて分級した。粉体処理装置を構成する分級ロータは、略円周上に、複数のフィンが配されたものであった。図４中のθで表される、円の接線方向に対するフィンの傾斜角度は、９０°であった。各フィンとしては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１４）で構成された基材の全面にポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）で構成された表面層（２５℃における熱伝導率：０．２５［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］）が形成された構成のものを用いた。また、分級ロータを構成する各フィンの間隔は４ｍｍ、前記円の接線方向に対するフィンの傾斜角度は９０°であった。また、処理条件は、処理能力：５ｋｇ／時間、分級ロータの回転数：９０００ｒｐｍ、処理風量：５．３ｍ３／分）に設定した。また、気体導入口の気体温度は：２０℃、微粉排出口の気体温度：２５℃であった。
【０２６９】
上記の条件の下、原料を処理して得られたトナー製造用粉末（処理粉体）は、平均粒径：７．３μｍ、平均円形度Ｒ：０．８９であり、その回収率は６０％であった。また、処理粉体には、粒径２０μｍ以上の粒子は含まれておらず、粒径４．３μｍ以下の粒子の含有率は２０個数％以下であった。
その後、分級したトナー製造用粉末に、熱球形化処理を施した。熱球形化処理は、熱球形化装置（日本ニューマチック社製、ＳＦＳ３型）を用いて行った。熱球形化処理時における雰囲気の温度は、２７０℃とした。
【０２７０】
その後、熱球形化処理を施した粉末に対し、外添剤を付与してトナーを得た。外添剤の付与は、２０Ｌ型のヘンシェルミキサーを用いて、熱球形化処理を施した粉末：１００重量部と、外添剤：２．５重量部とを混合することにより行った。外添剤としては、負帯電性小粒径シリカ（平均粒径：１２ｎｍ）：１重量部と、負帯電性大粒径シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：０．５重量部と、ルチルアナターゼ型の酸化チタン（略紡錘形状、平均長軸径：３０ｎｍ）：１重量部とを用いた。なお、負帯電性シリカ（負帯電性小粒径シリカ、負帯電性大粒径シリカ）としては、ヘキサメチルジシラザンで表面処理（疎水化処理）を施したものを用いた。また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンとしては、結晶構造がルチル型の酸化チタンと、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタンとの比率が、９０：１０で、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものを用いた。
ただし、上記のようなトナーの製造は、製造前後での、各樹脂材料の重量平均分子量の変化率が±１０％以内、融点、軟化点、ガラス転移点の変化量が±１０℃以内となるような条件で行った。
【０２７１】
最終的に得られたトナーの平均粒径は、７．５μｍであった。また、得られたトナーの平均円形度Ｒは、０．９６であった。また、トナーの酸価は、０．８ＫＯＨｍｇ／ｇであった。また、トナー中における結晶の平均長さは、５００ｎｍであった。また、得られたトナーにおける外添剤の被覆率は、１６０％であった。また、トナー中に含まれるルチルアナターゼ型の酸化チタンの内、遊離外添剤として存在しているものの割合（遊離率）は、１．８％であった。
【０２７２】
なお、円形度の測定は、フロー式粒子像解析装置（シスメックス（株）社製、ＦＰＩＡ−２０００）を用いて、水分散系で行った。ただし、円形度Ｒは、下記式（Ｉ）で表されるものとする。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円の周囲長を表す。）
また、トナー中における結晶の平均長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による測定の結果から求めた。
【０２７３】
（実施例２）
分級処理に用いる粉体処理装置を図５に示すような構成のものとし、さらに、外添剤として、さらに正帯電性シリカ（平均粒径：４０ｎｍ）：１重量部を用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。なお、正帯電性シリカとしては、アミノ基を有するシランカップリング剤（アミノシラン）を用いて負帯電性シリカに表面処理（疎水化処理）を施すことにより得られたものを用いた。また、粉体処理装置の各フィンとしては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１４）で構成された基材の全面にダイヤモンド様炭素（ＤＬＣ）で構成された表面層（２５℃におけるビッカース硬度Ｈｖ：１２０００、２５℃における熱伝導率：０．３３［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］）が形成された構成のものを用いた。
【０２７４】
（実施例３）
分級処理に用いる粉体処理装置を図６に示すような構成のものとした以外は、前記実施例２と同様にしてトナーを製造した。また、粉体処理装置の各フィンとしては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１４）で構成された基材の全面にダイヤモンド様炭素（ＤＬＣ）で構成された表面層（２５℃におけるビッカース硬度Ｈｖ：１２０００、２５℃における熱伝導率：０．３３［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］）が形成された構成のものを用いた。
【０２７５】
（実施例４）
図７に示すような粉体処理装置を用いて分級処理を行い、さらに、当該粉体処理装置内で、分級処理とともに外添処理を行った以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。なお、粉体処理装置の各フィンとしては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１４）で構成された基材の全面にＳｉ３Ｎ４で構成された表面層（２５℃におけるビッカース硬度Ｈｖ：１８００、２５℃における熱伝導率：３４［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］）が形成された構成のものを用いた。
【０２７６】
（実施例５）
分級処理に用いる粉体処理装置を図９に示すような構成のものとした以外は、前記実施例４と同様にしてトナーを製造した。なお、粉体処理装置の各フィンとしては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１４）で構成された基材の全面にＳｉＣで構成された表面層（２５℃におけるビッカース硬度Ｈｖ：２４００、２５℃における熱伝導率：４６［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］）が形成された構成のものを用いた。
【０２７７】
（実施例６）
分級処理に用いる粉体処理装置を図１０に示すような構成のものとした以外は、前記実施例４と同様にしてトナーを製造した。なお、粉体処理装置の各フィンとしては、ステンレス鋼（ＳＵＳ３１４）で構成された基材の全面にアルミナで構成された表面層（２５℃におけるビッカース硬度Ｈｖ：１９００、２５℃における熱伝導率：２９［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］）が形成された構成のものを用いた。
（実施例７）
分級処理に用いる粉体処理装置を図１１〜図１３に示すような構成のものとした以外は、前記実施例４と同様にしてトナーを製造した。
【０２７８】
（実施例８）
分級処理に用いる粉体処理装置を図１４〜図１６に示すような構成のものとした以外は、前記実施例４と同様にしてトナーを製造した。
（実施例９）
ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：２０重量部の代わりに、ポリエステルＡ’：１００重量部を用いた以外は、前記実施例４と同様にしてトナーを製造した。
【０２７９】
（比較例１）
分級ロータのフィンとして、実質的にステンレス鋼（ＳＵＳ３１４、２５℃におけるビッカース硬度Ｈｖ：２００、２５℃における熱伝導率：１６［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］）のみで構成されたものを用いた以外は、前記実施例１と同様にしてトナーを製造した。
【０２８０】
（比較例２）
ポリエステルＡ：８０重量部、ポリエステルＢ：２０重量部の代わりに、ポリエステルＡ’：８０重量部、ポリエステルＣ：２０重量部を用いた以外は、前記比較例１と同様にしてトナーを製造した。
（比較例３）
分級ロータのフィンとして、実質的にステンレス鋼（ＳＵＳ３１４）のみで構成されたものを用いた以外は、前記実施例９と同様にしてトナーを製造した。
【０２８１】
前記各実施例および各比較例のトナーの構成成分と、トナーの製造に用いた粉体処理装置のフィンの構成材料とを表１に示し、トナーの平均粒径、平均円形度Ｒ、酸価、トナー中における結晶の平均長さ、外添剤の被覆率、およびルチルアナターゼ型の酸化チタンの遊離率を表２にまとめて示した。なお、表中、ポリエステルＡ、ポリエステルＡ’、ポリエステルＢ、ポリエステルＣは、それぞれ、ＰＥＳ−Ａ、ＰＥＳ−Ａ’、ＰＥＳ−Ｂ、ＰＥＳ−Ｃで示し、帯電制御剤は、ＣＣＡで示した。
【０２８２】
また、各実施例および各比較例のトナーについて、Δｔ＝０．０５［秒］、トナーの０．０１秒での緩和弾性率Ｇを初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）［Ｐａ］とし、さらに、トナーのΔｔ秒での緩和弾性率Ｇ（Δｔ）［Ｐａ］としたときの、Ｇ（０．０１）［Ｐａ］とＧ（Δｔ）［Ｐａ］との比、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）を以下のようにして求めた。
まず、トナー約１ｇをパラレルプレートにはさみ、過熱溶融させ、高さ１．０〜２．０ｍｍに調製した。このようにして得られたサンプルを、ＡＲＥＳ粘弾性測定装置（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）を用いて、応力緩和測定モードにより、下記測定条件で粘弾性測定を行った。
・測定温度：１５０℃、
・歪印加量：線径領域における最大歪み
・ジオメトリー：パラレルプレート（２５ｍｍ径）
上記のような測定により、初期緩和弾性率（０．０１秒での緩和弾性率）：Ｇ（０．０１）［Ｐａ］、Δｔ＝０．０５秒での緩和弾性率：Ｇ（Δｔ）［Ｐａ］を求めた。これらの結果から得られるＧ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）の値を表２にあわせて示す。また、トナー製造用粉末の製造に用いた混練物を基準とした、トナーの回収率を表２にあわせて示す。なお、各実施例および各比較例で、分級処理に供された粉体の２５℃における熱伝導率は、いずれも、約０．４［Ｗ・ｍ−１・Ｋ−１］であった。また、各実施例で用いた粉体処理装置のフィンの表面は、いずれも、粉体より摩擦係数が小さいものであり、各比較例で用いた粉体処理装置のフィンの表面は、いずれも、粉体より摩擦係数が大きいものであった。
【０２８３】
【表１】
2004249173.tif 000002
【０２８４】
【表２】
2004249173.tif 000003
【０２８５】
［３］評価
上記のようにして得られた各トナーについて、定着良好域、現像耐久性、保存性、帯電特性、転写効率、透明性の評価を行った。
［３．１］定着良好域
まず、前述した図８〜図１５、図１８に示すような定着装置を作製した。この定着装置では、トナーがニップ部を通過するのに要する時間Δｔを０．０５秒、運転時における定着設定温度を１８０℃に設定した。この定着装置を用いて図６、図７に示すような画像形成装置を作製した。この画像形成装置を用いて、未定着の画像サンプルを採取し、当該画像形成装置の定着装置で、以下のような試験を実施した。なお、採取するサンプルのベタは付着量を０．４０〜０．５０ｍｇ／ｃｍ２に調整した。
画像形成装置を構成する定着装置の定着ローラの表面温度を所定温度に設定した状態で、未定着のトナー像が転写された用紙（セイコーエプソン社製、上質普通紙）を、定着装置の内部に導入することにより、トナー像を用紙に定着させ、定着後におけるオフセットの発生の有無を目視で確認した。
【０２８６】
同様に、定着ローラの表面の設定温度を１００〜２５０℃の範囲で順次変更していき、各温度でのオフセットの発生の有無を確認し、オフセットが発生しなかった温度範囲を、「定着良好域」として求め、以下の３段階の基準に従い評価した。
◎：定着良好域の幅が６０℃以上である。
○：定着良好域の幅が３５℃以上６０℃未満である。
×：定着良好域の幅が３５℃未満である。
【０２８７】
［３．２］現像耐久性
前記［３．１］で用いた画像形成装置の現像装置にトナーを３０ｇセットした後、無補給でエージングを行い、現像ローラへのフィルミングが発生するまでの時間を測定した。
［３．３］保存性
各実施例および各比較例のトナーを、それぞれ１０ｇずつサンプル瓶に入れ、５０℃の恒温槽内に４８時間放置した後、固まり（凝集）の有無を目視で確認し、以下の３段階の基準に従い評価した。
◎：固まり（凝集）の存在が全く認められなかった。
△：小さい固まり（凝集）がわずかに認められた。
×：固まり（凝集）がはっきりと認められた。
【０２８８】
［３．４］帯電特性
前記［３．１］で用いた画像形成装置において、印字途中で画像形成装置を停止させ、カートリッジを取り外し、粉黛帯電量分布測定装置（ホソカワミクロン社製、Ｅ−ｓｐａｒｔ  ａｎａｌｙｚｅｒ）を用いて、帯電量分布を測定し、その結果から、帯電量および逆帯電量としてプラス帯電量を求めた。
【０２８９】
帯電量については、初期帯電量と、１０００枚印字後（１Ｋ後）の帯電量について求めた。
１０００枚印字後（１Ｋ後）の帯電量については、以下の４段階の基準に従い評価した。
◎：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ未満。
○：初期帯電量からの変化量（絶対値）が０．５μＣ／ｇ以上１μＣ／ｇ未満。
△：初期帯電量からの変化量（絶対値）が１μＣ／ｇ以上３μＣ／ｇ未満。
×：初期帯電量からの変化量（絶対値）が３μＣ／ｇ以上。
また、逆帯電性のトナーについては、全トナー量に対する存在比率を求め、逆帯電性のトナーの存在比率が３ｗｔ％未満の場合は○、逆帯電性のトナーの存在比率が３ｗｔ％以上の場合は×とした。
【０２９０】
［３．５］転写効率
前記［３．１］で用いた画像形成装置を用いて、以下のように評価した。
感光体（像担持体）への現像工程直後（転写前）の感光体上のトナーと、転写後（印刷後）の感光体上のトナーとを、別々のテープを用いて採取し、それぞれの重量を測定した。転写前の感光体上のトナー重量をＷｂ［ｇ］、転写後の感光体上のトナー重量をＷａ［ｇ］としたとき、（Ｗｂ−Ｗａ）×１００／Ｗｂとして求められる値を、転写効率とした。
【０２９１】
［３．６］透明性
まず、微量のトナーを２枚のスライドガラス間に挿し込み、ホットプレート上で溶融させ、その後、徐冷した。トナーを構成する樹脂が完全に固化するまで放置し、その後、ＨＡＺＥメーター（日本電色工業社製、ＭＯＤＥＬ１００１ＤＰ）でＨＡＺＥ値を測定し、ＨＡＺＥ値が５０未満のものを○、ＨＡＺＥ値が５０以上のものを×として、評価した。ＨＡＺＥ値は、拡散透過率を全透過率で除した値であり、トナー中の各成分の分散性が良い程、この値は小さくなる。
これらの結果を表３にまとめて示した。
【０２９２】
【表３】
2004249173.tif 000004
【０２９３】
表３から明らかなように、本発明のトナーは、いずれも、現像耐久性に優れ、幅広い温度領域で、優れた定着性を発揮するものであった。また、本発明のトナーは、保存性にも優れていた。特に本発明のトナーでは、帯電特性、転写効率、透明性を保持しつつ、優れた現像耐久性、定着性、保存性を発揮するものであった。また、ポリエステル系樹脂の組成や、トナーの初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）［Ｐａ］とΔｔ秒での緩和弾性率Ｇ（Δｔ）［Ｐａ］との比：Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）が好ましい範囲のトナーでは、極めて良好な結果が得られた。特に、非晶性ポリエステルとブロックポリエステルとを組み合わせて用いた実施例１〜８のトナーは特に優れた特性を有していた。また、表２に示すように、実施例１〜８では、いずれも高い収率でトナーを得ることができた。
【０２９４】
これに対して、比較例２、３のトナーでは、十分な特性が得られなかった。
特に、ブロックポリエステルを含まない比較例２のトナーは、機械的ストレスに弱く、現像耐久性が特に劣っていた。
また、ブロックポリエステルを用いず、非晶性ポリエステルと、結晶性の高いポリエステルＣとを併用した比較例３のトナーは、樹脂同士の相溶性に劣り、定着性と耐久性が特に劣っていた。
【０２９５】
また、比較例１のトナーは、［３．１］〜［３．６］の評価では優れた結果が得られているものの、表２から明らかなようにトナーの回収率が著しく低かった。
また、着色剤として、キナクリドン（Ｐ．Ｒ．１２２）に代わり、銅フタロシアニン顔料、ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、カーボンブラックを用いた以外は、前記各実施例および前記各比較例と同様にして、トナーを作製し、これらの各トナーについても前記と同様の評価を行った。その結果、前記各実施例および前記各比較例と同様の結果が得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の粉体処理装置を含む、粉体処理システムの概略構成を示す図である。
【図２】本発明の粉体処理装置の第１実施形態の概略構成を示すブロック図である。
【図３】第１実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。
【図４】図３に示す粉体処理装置が有する分級部材を模式的に示す正面図である。
【図５】第２実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す一部破断図である。
【図６】第３実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す一部破断図である。
【図７】第４実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す一部破断図である。
【図８】他の実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。
【図９】第５実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。
【図１０】第６実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。
【図１１】第７実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。
【図１２】図１１に示す粉体処理装置の気体噴射部の概略構成を示すＡ−Ａ’矢視断面図である。
【図１３】図１１に示す粉体処理装置の取出筒の概略構成を示す断面図である。
【図１４】第８実施形態の粉体処理装置の概略構成を示す断面図である。
【図１５】図１４に示す粉体処理装置の取出板の位置を説明するための、図１４中のＢ−Ｂ’矢視断面図である。
【図１６】図１４に示す粉体処理装置の取出板の位置を説明するための、図１５中のＣ−Ｃ’矢視断面図である。
【図１７】トナーの製造方法に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図１８】ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図である。
【図１９】軟化点解析用フローチャートである。
【図２０】画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。
【図２１】図２０の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。
【図２２】図２０の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。
【図２３】図２２の定着装置の要部断面図である。
【図２４】図２２の定着装置を構成する剥離部材の斜視図である。
【図２５】図２２の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図である。
【図２６】図２２の定着装置を上面から見た正面図である。
【図２７】ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図である。
【図２８】定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図２９】図２８（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図３０】定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図３１】図３０（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図である。
【図３２】定着ローラと、剥離部材とのギャップを説明するための断面図である。
【符号の説明】
１、１Ａ、１Ｂ、１Ｂ’、１Ｃ、１Ｄ、１Ｅ、１Ｆ、１Ｇ……粉体処理装置  １１……本体  １２……分級ロータ（分級部材）  １２１……フィン（分級羽根）  １３、６３……ガイドリング（筒状部）  １４……回転片（粉体処理部、粉砕処理部）  １５……微粉排出部  １６……原料導入部  １７……取出部（処理粉体出口）  １８……エアーシリンダ  １９……取出バルブ（取出部）  ２０……取出筒（取出部）  ２１……ジャケット部（温度調節部）  ２２……駆動軸  ２３……盤状体  ２４……分級部材  ２５……微粉排出部  ２６……原料導入部２７……取出口  ２８……気体導入口  ２９……ルーバー  ３０……本体  ３１……本体  ３２……分級部材  ３４……気体噴射部（粉体処理部、粉砕処理部）  ３５……微粉排出部  ３６……原料導入部  ３７……取出部  ４１……本体４２……分級部材  ４４……ロータ（粉体処理部、複合化処理部）  ４５……微粉排出部  ４６……原料導入部  ４７……取出部  ４８……インナーピース（粉体処理部、複合化処理部）  ５１……ジャケット部（温度調節部）  ５２……スリット  ５３……循環用ブレード  １１４……粉砕ロータ（粉体処理部、粉砕処理部）  １１６……添加剤導入口（外添剤導入口）  １１８……気体・原料導入口  １１９……分散ピン（粉体処理部）  １４１……本体  １４２……第１の分級ロータ（分級部材）  １４３……第２の分級ロータ  １４６……添加剤導入口（外添剤導入口）  １４８……ナイフ弁  １５１……本体  １５３……ジャケット部（温度調節部）  １５４……温度調節媒体供給部  １５５……気体噴射部１５６……気体導入部  １５７……気体導入バルブ  １５８……嵌挿部  １６１……取出板（板状体）  ６……原料供給槽  ７……熱交換器  ８……集塵機  ９……ブロワー  Ｋ１……混練機  Ｋ２……プロセス部  Ｋ２１……バレル  Ｋ２２、Ｋ２３……スクリュー  Ｋ２４……固定部材  Ｋ２５……第１の領域  Ｋ２６……第２の領域  Ｋ２７……第３の領域  Ｋ２８、Ｋ２９……温度移行領域Ｋ３……ヘッド部  Ｋ３１……内部空間  Ｋ３２……押出口  Ｋ３３……横断面積漸減部  Ｋ４……フィーダー  Ｋ５……原料  Ｋ６……冷却機  Ｋ６１、Ｋ６２、Ｋ６３、Ｋ６４……ロール  Ｋ６１１、Ｋ６２１、Ｋ６３１、Ｋ６４１……回転軸  Ｋ６５、Ｋ６６……ベルト  Ｋ６７……排出部  Ｋ７……混練物  ３１０……画像形成装置  ３２０……装置本体  ３３０……像担持体  ３４０……帯電装置  ３５０……露光装置  ３６０……ロータリー現像装置  ３６００……支持フレーム  ３６０１……ハウジング  ３６０３……供給ローラ  ３６０４……現像ローラ  ３６０５……規制ブレード  ３６０５ａ……板状部材  ３６０５ｂ……弾性部材  ３６０Ｙ……イエロー用現像装置  ３６０Ｍ……マゼンタ用現像装置  ３６０Ｃ……シアン用現像装置  ３６０Ｋ……ブラック用現像装置  ３７０……中間転写装置  ３９０……駆動ローラ  ４００……従動ローラ  ４１０……中間転写ベルト  ４２０……一次転写ローラ  ４３０……転写ベルトクリーナ  ４４０……二次転写ローラ  ４５０……給紙カセット  ４６０……ピックアップローラ  ４７０……記録媒体搬送経路  ４９０……定着装置  ５００……排紙トレイ  ５１０……定着ローラ（加熱定着部材）  ５１０ａ……熱源  ５１０ｂ��…筒体  ５１０ｃ……弾性層  ５１０ｄ……回転軸  ５２０……加圧ローラ（加圧部材）  ５２０ｂ……筒体  ５２０ｃ……弾性層  ５２０ｄ……回転軸  ５３０……両面印刷用搬送路  ５４０……ハウジング  ５５０……軸受  ５６０……加圧レバー  ５７０……加圧スプリング  ５８０……駆動ギヤ  ５９０……支持軸  ６００……支持軸  ６１０……剥離部材  ６１０ａ……剥離部  ６１０ｂ……折曲部  ６１０ｃ……支持片  ６１０ｄ……嵌合穴  ６１０ｅ……ガイド部  ６１０ｆ……先端部  ６２０……剥離部材  ６２０ａ……剥離部  ６２０ｅ……ガイド部  ６３０……スプリング  ６４０……定着ニップ部  ６４１……ニップ出口  ８００……記録媒体  Ｔ……トナー  Ｓ……接線  Ｇ１……ギャップＧ２……ギャップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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【図３０】
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【図３１】
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【図３２】
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