(57)【要約】【課題】管端色差が少なく、しかも生産性の低下を防止した超細管形の冷陰極蛍光ランプ及びその製造方法を提供する。【解決手段】平均粒径が５〜７μｍ、比重が４．５〜５．５の範囲にある希土類含有赤色蛍光体粒子と、平均粒径が４〜６μｍ、比重が４．８〜５．８の範囲にある希土類含有緑色蛍光粒子と、平均粒径４〜６μｍ、比重３．４〜４．４の範囲にある希土類含有青色蛍光体粒子とを、混合した後、有機溶媒及び結着剤を用いて粘度３０ｃＰ以上の懸濁分散液を調合後、前記懸濁分散液（２）を垂直に保持した管内径５ｍｍ以下のガラス管（１）内壁に、例えば吸引パイプ（３）を用いて１回塗りで塗布し、気体を流入して乾燥し、その後焼結して蛍光体被膜層を形成する。蛍光体被膜層の被着量は単位面積当たり２〜５ｍｇ／ｃｍ２の範囲である。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
平均粒径が５〜７μｍ、比重が４．５〜５．５の範囲にある希土類含有赤色蛍光体粒子と、
平均粒径が４〜６μｍ、比重が４．８〜５．８の範囲にある希土類含有緑色蛍光粒子と、
平均粒径４〜６μｍ、比重３．４〜４．４の範囲にある希土類含有青色蛍光体粒子とを混合した後、
有機溶媒及び結着剤を用いて粘度３０ｃＰ以上の懸濁分散液を調合後、
前記懸濁分散液を略垂直に保持した管内径０．６ｍｍ以上５ｍｍ以下のガラス管内壁に１回塗りで塗布して蛍光体被膜層を形成することを特徴とする冷陰極蛍光ランプの製造方法。
【請求項２】
前記蛍光体の懸濁分散液の温度を２０℃±６℃の範囲に維持しながら前記ガラス管内壁へ塗布する請求項１に記載の冷陰極蛍光ランプの製造方法。
【請求項３】
前記懸濁分散液を前記ガラス管内壁へ塗布後、温度が３０〜４５℃の範囲の雰囲気で乾燥した後、焼き付けて蛍光体被膜層を形成する請求項１又は２記載の冷陰極蛍光ランプの製造方法。
【請求項４】
前記乾燥に際して、前記ガラス管内に温度が３０〜４０℃の範囲にある乾燥用気体を８０〜２００ｍｌ／分の範囲の流量で少なくとも５分間流入させる請求項３に記載の冷陰極蛍光ランプの製造方法。
【請求項５】
前記有機溶媒が酢酸ブチルである請求項１〜４のいずれかに記載の冷陰極蛍光ランプの製造方法。
【請求項６】
前記請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法により形成された蛍光体被膜層を含む冷陰極蛍光ランプであって、前記蛍光体被膜層が、ガラス管の内面に単位内表面積当たり２〜５ｍｇ／ｃｍ２の範囲の被着量で形成され、前記蛍光体被膜層の厚みが、前記ガラス管の一端部で薄く他端部で厚いことを特徴とする冷陰極蛍光ランプ。
【請求項７】
前記ガラス管の長さが３０ｃｍ以上である請求項１に記載の冷陰極蛍光ランプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば液晶ディスプレイ等のバックライトに用いられる冷陰極蛍光ランプの製造方法及びそれによって得られる冷陰極蛍光ランプに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、蛍光ランプのガラス管を垂直に保持し、蛍光体を酢酸ブチルの如き有機溶剤に代えて、水溶媒に分散した懸濁液を前記ガラス管に注入する水溶媒塗布方法が、環境面からのニーズにより一般的に広く普及している。前記蛍光体の塗布方法において、比重の異なる複数種の蛍光体を用いた場合の、ガラス管両端における管端色差の問題を解決する手段としては、比重が４以下の小比重蛍光体と比重が４よりも大きい大比重蛍光体とを含む複数種類の蛍光体を含むスラリーを、水溶媒塗布方法によりガラス管に塗布することが提案されている（特許文献１）。
【０００３】
しかしながら、近年普及著しい液晶ディスプレイの分野においては、小型、軽量、高表面輝度のニーズに対応するためにバックライト光源としては、ガラス管内径を５ｍｍ以下とする超細管形の冷陰極蛍光ランプが利用されるようになってきた。
【０００４】
前記超細管形のガラス管においては、前述の如き水溶媒方式の蛍光体塗布方法は、蛍光体懸濁液塗布後の分散媒である例えば水分の除去に長時間を要し、かつ管端色差を防ぐための塗布量均一化のためにガラス管の上・下を反転させて２回塗りを行う必要もあった。又有機溶剤方式の場合にも管端色差防止のために上下反転の２回塗りを必要としていた。前記上下反転二回塗りの手段としては直管形ガラス管を垂直に保持して蛍光体液を上から流してガラス管に塗布、乾燥、焼成後直管形ガラス管を反転させて同じ蛍光体液を上から流して塗布、乾燥、焼成することが提案されている（特許文献２）。
【０００５】
しかし、前記前記上下反転二回塗りをすると、図２（ａ）に示すように蛍光体被膜層１３は両端部が厚く、中央部が薄いクラウン型となり、しかも比重が重い材料（例えば緑色の蛍光体粉末）は沈降しやすいので両端部側に集まってしまう問題があった。このため、両端部と中央部とでは照度むらが生じ易い問題（管端色差）があった。とくにガラス管の長さが３０ｃｍ以上、とりわけ５０ｃｍ以上と長くなるにしたがって、管端色差の問題は顕著である。加えて、製造コストが高くなる問題もあった。
【０００６】
また、ガラス管内径が５ｍｍ以下の場合に生じる蛍光体膜の厚みが上方と下方で差を生じるのを防止する手段の一つとして、蛍光体懸濁液をガラス管の上端開口部から流下して塗布後、ガラス管上端開口部から加圧気体を供給し、過剰に被着・残留している蛍光体混濁液を強制的に流下、排出することが提案されている（特許文献３）。
【０００７】
しかしながら、特許文献１〜３に記載された手段は、ガラス管全体の長さ方向の照度均一性を得るのには十分な手段ではなかった。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００１−１１０３０９号公報（第３頁第右欄２４行〜２５行及び第３５行〜３７行）
【０００９】
【特許文献２】
特開平４−２８００３１号公報（第２頁左欄第４〜１０行目及び図１）
【００１０】
【特許文献３】
特開平４−３１２７４１号公報（第３頁左欄５０行〜右欄１８行）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
以上説明のとおり、超細管形の冷陰極蛍光ランプにおいて、比重の異なる複数種の蛍光体材料をガラス管内面に被着形成するに際し、管端色差の発生を防止し、かつ蛍光体膜形成の生産性の低下を防することが大きな課題であった。
【００１２】
本発明は、前記従来の課題を解決するため、管端色差の少ない、しかも生産性の低下を防止した超細管形の冷陰極蛍光ランプ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成のため、本発明の冷陰極蛍光ランプの製造方法は、平均粒径が５〜７μｍ、比重が４．５〜５．５の範囲にある希土類含有赤色蛍光体粒子と、平均粒径が４〜６μｍ、比重が４．８〜５．８の範囲にある希土類含有緑色蛍光粒子と、平均粒径４〜６μｍ、比重３．４〜４．４の範囲にある希土類含有青色蛍光体粒子とを混合した後、有機溶媒及び結着剤を用いて粘度３０ｃＰ以上の懸濁分散液を調合後、前記懸濁分散液を略垂直に保持した管内径０．６ｍｍ以上５ｍｍ以下のガラス管内壁に１回塗りで塗布して蛍光体被膜層を形成することを特徴とする。
【００１４】
次に本発明の冷陰極蛍光ランプは、前記製造方法により形成された蛍光体被膜層を含む冷陰極蛍光ランプであって、前記蛍光体被膜層が、ガラス管の内面に単位内表面積当たり２〜５ｍｇ／ｃｍ２の範囲の被着量で形成され、前記蛍光体被膜層の厚みが、前記ガラス管の一端部で薄く他端部で厚いことを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
三波長発光蛍光ランプは、赤、青、緑の蛍光体粒子を組み合わせてガラス管内壁に塗布し、乾燥して焼き付け、蛍光ランプにして、任意の白色光を発光する。この際に、なぜ管端色差が発生するかというと、前記の赤、青、緑の蛍光体粒子の比重は、主成分となる金属酸化物により決定され、比重が高く、粒子径が大きい蛍光体ほど塗料や未乾燥塗膜中で早く沈降する。このような各蛍光体粒子間の沈降速度差は、ランプの長手方向における色度の差（赤、青、緑の比率差）が発生してランプの品質が低下してしまう。一般的に沈降速度はストークスの式：下記式（数１）で示される。
【００１６】
【数１】
2004186090.tif 000003
【００１７】
（但し、Ｕは沈降速度、ρｏは溶媒密度、ρｐは蛍光体の比重、ｇは重力加速度、ηは塗料サスペンションの粘度、ｄｐは蛍光体の平均粒子径。）
前記ストークスの式から明らかなとおり、沈降速度Ｕを小さくするためには蛍光体の平均粒子径ｄｐを小さくすることが効果的である。その他、溶媒密度ρｏと、蛍光体の比重ρｐとの差を小さくすること等が考えられるが、これらのファクターは、蛍光体原料そのものの開発が必要であったり、乾燥速度が適正範囲に入らず、変えることは実用的には困難である。
【００１８】
本発明者らは鋭意検討した結果、例えば従来の赤の蛍光体粒子（比重５．１、平均粒子径６．１μｍ）、青の蛍光体粒子（比重３．８、平均粒子径５．１μｍ）、緑の蛍光体粒子（比重５．２、平均粒子径７．２μｍ）に着目し、緑と青の平均粒子径を近づけ、沈降速度の差を低減することが好適であることを見出した。とくに緑色の蛍光体を均一に塗布することは、むらのない白色光を発光し、ランプ輝度を一定にするのに重要である。
【００１９】
加えて本発明者らは、塗料サスペンション粘度ηを大きな値に維持するため、蛍光体の懸濁分散液の温度を２０±６℃に保つことが好適であることを見出した。
【００２０】
本発明方法により、３波長域発光形の３種類の比重の異なる希土類系蛍光体の有機溶媒懸濁液を、適切な粘度を保ちながらガラス管内壁に流入塗布することができ、ガラス管の管軸方向の蛍光体塗布量の差を少なくできてランプ完成後の管端色差を抑制できる。また、有機溶媒を用いているので速乾性があり、生産性もよくなる。
【００２１】
前記方法においては、蛍光体の懸濁分散液の温度を２０±６℃の範囲に維持しながらガラス管内壁へ塗布することが好ましい。
【００２２】
前記蛍光体の懸濁分散液をガラス管内壁へ塗布後、温度が３０〜４５℃の範囲の雰囲気で乾燥した後、焼き付けて蛍光体被膜層を形成することが好ましい。
【００２３】
また、乾燥に際し、ガラス管内に温度が３０〜４０℃の範囲にある乾燥用気体を８０〜２００ｍｌ／分の範囲の流量で流入させることが好ましい。
【００２４】
これにより、超細管系のガラス管内面に塗布された蛍光体の有機溶媒懸濁液は、有機溶媒の発散が速く、しかも短時間でガラス管内面への蛍光体膜がほとんど膜厚の両管端差を大きく広げない程度にとどめて被着されるので、ランプ完成後の管端色差も抑制される。従って蛍光体の懸濁液中に比重差のある蛍光体が混合されていても適切な粘度の状態で蛍光体の乾燥を終了させる作用を発揮する。有機溶媒としては、酢酸ブチルが好ましい。
【００２５】
前記蛍光体被膜層が、ガラス管内面の単位面積当たり２〜５ｍｇ／ｃｍ２の範囲の被着量である。このように、適切量の範囲の蛍光体膜をガラス管内面に形成しているので、高発光効率で管端色差の抑制された超細管径の冷陰極蛍光ランプを提供できる。
【００２６】
また本発明の冷陰極蛍光ランプは、前記ガラス管の長さが３０ｃｍ以上であることが好ましい。さらに好ましくは、５０ｃｍ以上２ｍ以下である。このような長いガラス管であっても、一回塗りで蛍光体被膜層を照度むらがなく均一に塗布できるところに、本発明の利点がある。
【００２７】
以下本発明の実施の形態について説明する。図１は本発明の冷陰極蛍光ランプの製造方法の一例を示す側断面図である。ソーダガラス、ほうけい散塩ガラス、その他等のガラス管１内に、貯槽５に溜められた蛍光体の懸濁分散液２を塗布する。ガラス管１は保持体４で保持され、吸引パイプ３からの吸引により、蛍光体の懸濁分散液２をガラス管１内に塗布する。塗布後は、気体流入パイプ６から乾燥用気体をガラス管１内に流入させて乾燥する。
【００２８】
蛍光体の懸濁分散液２は、平均粒径が５〜７μｍ、比重が４．５〜５．５の範囲にある希土類系赤色蛍光体粒子と、平均粒径が４〜６μｍ、比重が４．８〜５．８の範囲にある希土類含有緑色蛍光体粒子と、平均粒径４〜６μｍ、比重３．４〜４．４の範囲内にある希土類含有青色蛍光体粒子とを混合した酢酸ブチル及び結着剤を用いて粘度３０ＣＰ以上の懸濁分散液が調合されている。
【００２９】
前記において、希土類系赤色蛍光体粒子とは、例えばユーロピウム付活酸化イットリウム及びこれを含む組成物等をいう。希土類含有緑色蛍光体粒子とは、例えばセリウム、テリビウム付活リン酸ランタン及びこれを含む組成物等をいう。希土類含有青色蛍光体粒子とは、例えばユーロピウム付活アルミン酸バリウムマグネシウム及びこれを含む組成物等をいう。
【００３０】
前記懸濁分散液２の液温を２０±６℃の範囲に維持しながら、図１（ａ）に示すガラス管１を下降させて一端を液槽５内に浸漬して吸引装置３により懸濁分散液２をガラス管１内の所定レベルまで吸引し、元の状態に戻した後、ガラス管１を貯槽から上昇させ、場所を移動させる。
【００３１】
ついで、図１（ｂ）の如くガラス管１の上方から気体流入装置６により、例えば空気その他の乾燥用気体を流入させ、懸濁液２を乾燥して蛍光体膜７を形成する。図１（ｂ）の乾燥に際しては、ガラス管１の位置する雰囲気温度が３０〜４５℃の温度範囲にあり、かつ温度が３０〜４０℃の乾燥気体を８０〜２００ｍｌ／分の流量速度で流入して乾燥する。なお、乾燥気体の流入する時間は、作業性、安定性からみて、５〜１５分の範囲が望ましく、さらに好ましくは少なくとも７分間である。
【００３２】
次に通常の手段で蛍光体膜をガラス管１の内面に焼き付けて蛍光体の塗布を完了させる。なお、塗布に関しては、一回塗布後、反転して二回目の塗布を行う必要はない。すなわち、一回塗りで十分である。焼き付け温度は５００〜７００℃の範囲が好ましい。
【００３３】
前記蛍光体の懸濁分散液の塗布においては、管内径が０．６ｍｍ以上５ｍｍ以下、長さが５０ｃｍの超細管の寸法のガラス管を用いた。高発光効率の三波長域発光形蛍光体の成分組成材料の粒径や比重差がバラツいていても、ガラス管の両端部分での蛍光体被着量の差がきわめて微量に留まり、管端色差が従来の水系溶媒懸濁液塗布時の０．０３に比べて０．０１５以下に大きく抑制され完成冷陰極蛍光ランプの管長方向の輝度、色度の均一化が実現できる。
【００３４】
【実施例】
（蛍光体の選択）
本発明の実施例で使用する赤の蛍光体粒子：ユーロピウム付活酸化イットリウム赤色蛍光体（Ｒ）（比重５．１、平均粒子径６．３μｍ）、青の蛍光体粒子：ユーロピウム付活アルミン酸バリウムマグネシウム青色蛍光体（Ｂ）（比重３．８、平均粒子径５．１μｍ）、緑の蛍光体粒子：セリウムーテリビウム共付活リン酸ランタン緑色蛍光体（Ｇ）（比重５．２、平均粒子径４．８μｍ）（いずれも日亜化学社製商品）のそれぞれを５ｇ採取し、２５℃における比重が０．７９〜０．８０ｇ／ｃｍ３の酢酸ブチル４５ｇにそれぞれ分散し、放置させて時間ごとの上澄液の長さを測定すると、図３のようになった。
【００３５】
これに対して、従来の赤の蛍光体粒子：ユーロピウム付活酸化イットリウム赤色蛍光体（Ｒ）（比重５．１、平均粒子径６．１μｍ、東芝社製商品）、青の蛍光体粒子：ユーロピウム付活アルミン酸バリウムマグネシウム青色蛍光体（Ｂ）（比重３．８、平均粒子径５．１μｍ、東京化学社製商品）、緑の蛍光体粒子：セリウムーテリビウム共付活リン酸ランタン緑色蛍光体（Ｇ）（比重５．２、平均粒子径７．２μｍ、日亜化学社製商品）のそれぞれを５ｇ採取し、２５℃における比重が０．７９〜０．８０ｇ／ｃｍ３の酢酸ブチル４５ｇにそれぞれ分散し、放置させて時間ごとの上澄液の長さを測定すると、図４のようになった。
【００３６】
図３と図４を比較すると、本発明の一実施形態で用いる緑と青の蛍光体粒子の沈降速度差は従来品の１／２倍以下となった。実際に蛍光ランプを製造する例は次に記載する。
【００３７】
（実施例１）
前記本発明の一実施例の３色の蛍光体を、重量比Ｒ：Ｇ：Ｂ＝１：１：１の割合で混合し、下記に示す成分を混合し、調合して粘度３５ＣＰの蛍光体の懸濁分散液を作成した。三波長蛍光体の酢酸ブチルのサスペンションには、ニトロセルローズからなるバインダとピロリン酸ホウ酸カルシウム塩よりなる結着剤を用いた。
（１）三波長蛍光体：１００重量部
（２）結着剤：ニトロセルローズ３重量部、ピロリン酸ホウ酸カルシウム塩５重量部
（３）酢酸ブチル（溶媒）：１５０重量部
また、塗布する際の前記懸濁液の温度は、２０±３℃の範囲に維持した。
【００３８】
外径２．４ｍｍ（内径２．０ｍｍ）長さ３５０ｍｍのガラス管を用いて、図１（ａ）及び（ｂ）に示す手順に従って、ガラス管内面に吸上げ方法で蛍光体懸濁液を吸引した後、ガラス管を引上げて、３５℃の雰囲気中で３５℃の乾燥用の空気を１２０ｍｌ／分で７分間、上方から流入して蛍光体を乾燥した。
【００３９】
前記により得たガラス管を空気中で６５０℃、５分間加熱して、蛍光体をガラス管内面に焼付けた。
【００４０】
得られた蛍光管の長さ方向断面図を図２（ａ）に示す。図２（ａ）において、ガラス管１１の内壁面には蛍光体層１２が形成されている。蛍光体層１２の厚さは、最も下の部分（図１（ａ）に示す蛍光体懸濁分散液２側の部分）Ｔ１が２０μｍ、中央部分Ｔ２が１６μｍ、最も上部Ｔ３が１３μｍであった。
【００４１】
管端色差の評価は、管端部より１５ｍｍ、９５ｍｍ、１７５ｍｍ、２６０ｍｍ、３３５ｍｍの５点おける色度を色彩輝度計（ＴＯＰＣＯＭ製  ＢＭ−７）で測定した。管端色差は、ｘ値、ｙ値それぞれの最大値、最小値との差を△ｘ、△ｙとしたとき、次式で与えられる。
【００４２】
管端色差＝（△ｘ２＋△ｙ２）０．５
管電流６ｍＡ，色温度１００００Ｋの三波長発光形蛍光体の膜を形成して所定量のアルゴン−ネオン混合ガスと水銀を封入した冷陰極蛍光ランプを製作した。そして、管端色差を測定したところ、その値は０．０１であり、肉眼では管端色差が識別できない程度均一であった。
【００４３】
（比較例１）
前記従来技術の３色の蛍光体を用いて、実施例１と同様に１回塗りで冷陰極蛍光ランプを製作した。そして、管端色差を測定したところ、その値は０．０３であり、肉眼で管端色差がわずかに識別できた。
【００４４】
（比較例２）
前記従来技術の３色の蛍光体を用いて、一方向からと他方向からの２回塗りとした以外は、実施例１と同様に冷陰極蛍光ランプを製作した。得られた蛍光管の長さ方向断面図を図２（ｂ）に示す。図２（ｂ）において、ガラス管１１の内壁面の蛍光体層１３の厚さは、最も下の部分ｔ１が２０μｍ、中央部分ｔ２が１７μｍ、最も上部ｔ３が２０μｍであった。管端色差を測定したところ、その値は０．０３であり、肉眼で管端色差がわずかに識別できた。
【００４５】
（実施例２）
次の確認実験として、ガラス管の材料、内径、全長、ランプ電流、ガラス管内への封入物質と封入量、蛍光体の種類、組成比、各蛍光体の粒径、比重および懸濁分散液の粘度、調合割合および蛍光体のガラス管内面への被着量を前回実験に比べ同等とした冷陰極蛍光ランプをつくり、前記蛍光体の懸濁分散液のガラス管内面に塗布および乾燥する手段について、種々の条件確認を実施した。前記実験の結果、塗布する際の懸濁液の温度が２０±６℃の範囲にあり、塗布後のガラス管の雰囲気温度を３０〜４５℃の範囲に維持して３０〜４０℃の範囲の乾燥用の空気を８０〜２００ｍｌ／分の範囲の流量でガラス管内に少なくとも５分間流入させた場合には、ガラス管内面に形成された蛍光体膜の量のガラス管両端間における差が少なくてすみ、得られた冷陰極蛍光ランプの両端の色度差を確認したところその値は０．０１０以下となり、実用上液晶ディスプレイ用のバックライトに用いても画面での輝度ムラ等による異常は生じなかった。
【００４６】
しかしながら、蛍光体の懸濁分散液の温度が２６℃を越えた場合には、ガラス管の雰囲気温度や乾燥用空気の温度が各々３０〜４５℃、３０〜４０℃の範囲で空気の流量が８０〜２００ｍｌ／分で流入した場合でも、懸濁分散液の粘性が低下しすぎて、ガラス管内に被着する蛍光体の量の不足や、塗布後のガラス管上端付近の蛍光体の流れ落ちが早く、輝度不足や、管端色差が大きいことによる輝度ムラが発生した。
【００４７】
また、蛍光体懸濁分散液の温度が１４℃未満の場合には、懸濁分散液の粘度が大きくなりすぎてガラス管内面への吸い上げ塗布に支障をきたし、不具合や実用上の問題を生じた。
【００４８】
次に、蛍光体懸濁分散液の温度が２６±６℃の範囲でガラス管内面に塗布した後の乾燥の条件としてガラス管の雰囲気温度が４５℃を越えた場合には、乾燥用空気の温度が３０〜４０℃の範囲であっても乾燥が早すぎて蛍光体にムラが発生したりする欠点が生じた。
【００４９】
また、雰囲気温度が３０℃未満の場合には、乾燥に長時間を要し、生産性の低下を生じるという問題が発生した。
【００５０】
一方、ガラス管の雰囲気温度が３０〜４５℃の範囲であっても乾燥用空気の温度が４０℃を越える場合には、乾燥が早すぎて蛍光体膜ムラが生じ、３０℃未満の場合には、乾燥に長時間を要し、生産性が低下する原因となり、いずれも実用上不適であった。
【００５１】
前記の各乾燥条件の確認に際しては、乾燥用空気の流量はいずれも８０〜２００ｍｌ／分の範囲内で７分間ガラス管内に流入して蛍光体を乾燥した。
【００５２】
前記の各乾燥条件の確認に際しては、流量計にＡＤＭ−１０００を用い、流量を調節した。
【００５３】
なお、ガラス管の雰囲気温度を３０〜４５℃の範囲、乾燥用空気を３０〜４０℃の範囲にして乾燥用空気の流量を２００ｍｌ／分を越える量（イ）、８０ｍｌ／ｍｉｎ未満の量（ロ）にした場合、（イ）は乾燥が十分にできず、（ロ）は蛍光体膜の流出が生じる課題を有する結果となり、実用上難点を生じた。
【００５４】
前記による実験結果、雰囲気温度、乾燥用空気温度の適切な条件範囲では、８０〜２００ｍｌ／分の乾燥用空気の流入時間は実用上５〜１０分程度の範囲が良好であった。
【００５５】
（実施例３）
ガラス管の長さを５０ｃｍとした以外は、実施例１と同様に冷陰極蛍光ランプを製造した。蛍光体層の厚さは、図２（ａ）に示す最も下の部分Ｔ１が１５μｍ、中央部分Ｔ２が１７μｍ、最も上部Ｔ３が１９μｍであった。また、両管端部より１５ｍｍの点から均等長さに５点の管端色差を測定したところ、その値は０．０１であり、肉眼では管端色差が識別できない程度均一であった。
【００５６】
（実施例４）
ガラス管の長さを１．５ｍとした以外は、実施例１と同様に冷陰極蛍光ランプを製造した。蛍光体層の厚さは、図２（ａ）に示す最も下の部分Ｔ１が１４μｍ、中央部分Ｔ２が１７μｍ、最も上部Ｔ３が２０μｍであった。また、両管端部より１５ｍｍの点から均等長さに５点の管端色差を測定したところ、その値は０．０１であり、肉眼では管端色差が識別できない程度均一であった。
【００５７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、管内径５ｍｍ以下の超細形ガラス管内壁に、特定の比重と平均粒径の蛍光体を含む懸濁液を１回塗りで塗布することにより、管端色差が少なく、しかも生産性の低下を防止した超細管形の冷陰極蛍光ランプ及びその製造方法を提供する。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）（ｂ）は、本発明の冷陰極蛍光ランプの一製造例を説明するための側断面図。
【図２】（ａ）は、本発明の一実施例における冷陰極蛍光ランプの側断面図、（ｂ）は従来例における冷陰極蛍光ランプの側断面図。
【図３】本発明の一実施例における蛍光体粒子の沈降試験を示すグラフ。
【図４】従来例における蛍光体粒子の沈降試験を示すグラフ。
【符号の説明】
１，１１  ガラス管
２  蛍光体の懸濁分散液
３  吸引パイプ
４  保持体
５  貯槽
６  気体流入パイプ
１２，１３  蛍光体被膜層
【図１】
2004186090.tif 000004
【図２】
2004186090.tif 000005
【図３】
2004186090.tif 000006
【図４】
2004186090.tif 000007