(57)【要約】【課題】環境負荷の低い低硫黄軽油であって、セタン価が高く、低温流動性に優れる軽油及びその製造方法を提供すること。【解決手段】沸点範囲が１３５〜２３０℃であり、硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下である炭化水素基材を含有することを特徴とする低硫黄軽油及び該基材を混合することを特徴とする低硫黄軽油の製造方法である。【選択図】                なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
沸点範囲が１３５〜２３０℃であり、硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下である炭化水素基材を含有することを特徴とする低硫黄軽油。
【請求項２】
前記炭化水素基材の主成分が脱硫重質ナフサである請求項１記載の低硫黄軽油。
【請求項３】
沸点範囲が１３５〜２３０℃の重質ナフサ３０〜１００容量％と直留灯油０〜７０容量％の混合物を脱硫処理し、硫黄含有量を５０質量ｐｐｍ以下とした脱硫炭化水素基材を含有することを特徴とする低硫黄軽油。
【請求項４】
請求項１又は２に記載する炭化水素基材及び／又は請求項３に記載する脱硫炭化水素基材を５〜３０容量％の範囲で含有することを特徴とする低硫黄軽油。
【請求項５】
直留軽油留分に、重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分を脱硫して得られる脱硫軽油留分を５〜３５容量％の範囲で混合し、さらに該混合物を脱硫して得られる深度脱硫軽油基材を含有することを特徴とする低硫黄軽油。
【請求項６】
請求項１又は２に記載する炭化水素基材及び／又は請求項３に記載する脱硫炭化水素基材５〜３０容量％と請求項５に記載する深度脱硫軽油基材７０〜９５容量％を含有することを特徴とする低硫黄軽油。
【請求項７】
硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載の低硫黄軽油。
【請求項８】
硫黄含有量が１０質量ｐｐｍ以下である請求項１〜６のいずれかに記載の低硫黄軽油。
【請求項９】
セタン価が５０以上である請求項１〜８のいずれかに記載の低硫黄軽油。
【請求項１０】
ワックス析出率が０．２７以下である請求項１〜９のいずれかに記載の低硫黄軽油。
【請求項１１】
請求項１〜１０のいずれかに記載の低硫黄軽油に流動性向上剤を添加した軽油組成物であって、流動点が−１０℃以下であり、かつ目詰り点が−７℃以下であることを特徴とする軽油組成物。
【請求項１２】
沸点範囲が１３５〜２３０℃であり、硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下である炭化水素基材を混合することを特徴とする低硫黄軽油の製造方法。
【請求項１３】
原油又はコンデンセートを常圧蒸留して沸点範囲１３５〜２３０℃の重質ナフサを得、原油を常圧蒸留して得られる直留灯油留分を得、該重質ナフサ３０〜１００容量％と該直留灯油留分０〜７０容量％を混合し、該混合物を脱硫処理した脱硫炭化水素基材を混合することを特徴とする低硫黄軽油の製造方法。
【請求項１４】
前記重質ナフサと直留灯油留分との混合物の９０％留出温度が２５０℃未満である請求項１３記載の低硫黄軽油の製造方法。
【請求項１５】
直留軽油留分に、重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分を脱硫して得られる脱硫軽油留分を５〜３５容量％の範囲で混合し、さらに該混合物を脱硫して得られる深度脱硫軽油基材を混合することを特徴とする低硫黄軽油の製造方法。
【請求項１６】
前記重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分の９０％留出温度が４２０〜５３０℃であることを特徴とする請求項１５記載の低硫黄軽油の製造方法。
【請求項１７】
前記直留軽油留分と前記脱硫軽油留分との混合物の９０％留出温度が３３０〜３９０℃であることを特徴とする請求項１５又は１６に記載の低硫黄軽油の製造方法。
【請求項１８】
請求項１２に記載される炭化水素基材及び／又は請求項１３又は１４に記載される脱硫炭化水素基材５〜３０容量％と請求項１５〜１７のいずれかに記載される深度脱硫軽油基材７０〜９５容量％を混合することを特徴とする低硫黄軽油の製造方法。
【請求項１９】
前記重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分の水素化脱硫における脱硫条件が、液空間速度０．１〜１０．０ｈｒ−１、反応温度３００〜４５０℃、水素分圧２０〜１３０ｋｇ／ｃｍ２であり、前記直留軽油留分と脱硫軽油留分の混合物の水素化脱硫における脱硫条件が、液空間速度０．１〜１５．０ｈｒ−１、反応温度３００〜４５０℃、水素分圧２０〜１５０ｋｇ／ｃｍ２であり、かつ、沸点範囲が１３５℃〜２３０℃の炭化水素留分と直留灯油留分との混合物の水素化脱硫における脱硫条件が、液空間速度０．５〜２０．０ｈｒ−１、反応温度２６０〜４００℃、水素分圧２０〜７０ｋｇ／ｃｍ２である請求項１８記載の低硫黄軽油の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、低硫黄軽油及びその製造方法に関し、詳しくは硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下、好ましくは１０質量ｐｐｍ以下の低硫黄軽油及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現在、軽油は直留軽油を一般的な脱硫装置で脱硫した脱硫軽油基材に重質油を水素化分解して生成する基材や、熱分解や接触分解によって生成する軽油留分を混合したり、場合によってはこれらの混合物を水素化精製して得られる基材等を適宜混合して製造される。
このため製品軽油の硫黄濃度を低減させるためには、基材それぞれの硫黄濃度を低減させる、又は極端に低硫黄の軽油基材を製造し、通常の軽油基材と混合する手法がとられている。
しかし、近年軽油のさらなる低硫黄化が求められており、例えば硫黄含有量５０質量ｐｐｍ以下の軽油を得るためには、従来の硫黄低減技術は必ずしも満足できるものとは言えなかった。
【０００３】
そこで種々の研究がなされ、最近では大幅な設備変更を伴うことなく、硫黄を低減させる技術が開発されてきており、原油を常圧蒸留して得られる直留軽油留分と直脱軽質軽油留分あるいは間脱軽質軽油留分を含有する原料油を水素化脱硫して、硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下である脱硫軽油の製造方法が提案されている（例えば特許文献１、特許請求の範囲参照）。
この方法により製造される軽油は硫黄含有量については十分満足し得るものではあるが、近年のディーゼルエンジンの高性能化等に伴い、さらにセタン価が高く、低温流動性に優れる軽油が求められている。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−２４０８１９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述のような状況下、排気ガス中のＳＯｘ濃度を低減させ得る、環境負荷の低い低硫黄軽油であって、セタン価が高く、低温流動性に優れる軽油及びその製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成すべく種々の研究を重ねた結果、
（１）沸点範囲が１３５〜２３０℃であり、硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下である炭化水素基材を含有することを特徴とする低硫黄軽油、
（２）前記炭化水素基材の主成分が脱硫重質ナフサである上記（１）記載の低硫黄軽油、
（３）沸点範囲が１３５〜２３０℃の重質ナフサ３０〜１００容量％と直留灯油０〜７０容量％の混合物を脱硫処理し、硫黄含有量を５０質量ｐｐｍ以下とした脱硫炭化水素基材を含有することを特徴とする低硫黄軽油、
（４）上記（１）又は（２）に記載する炭化水素基材及び／又は上記（３）に記載する脱硫炭化水素基材を５〜３０容量％の範囲で含有することを特徴とする低硫黄軽油、
（５）直留軽油留分に、重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分を脱硫して得られる脱硫軽油留分を５〜３５容量％の範囲で混合し、さらに該混合物を脱硫して得られる深度脱硫軽油基材を含有することを特徴とする低硫黄軽油、
（６）上記（１）又は（２）に記載する炭化水素基材及び／又は上記（３）に記載する脱硫炭化水素基材５〜３０容量％と上記（５）に記載する深度脱硫軽油基材７０〜９５容量％を含有することを特徴とする低硫黄軽油、
（７）硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下である上記（１）〜（６）のいずれかに記載の低硫黄軽油、
（８）硫黄含有量が１０質量ｐｐｍ以下である上記（１）〜（６）のいずれかに記載の低硫黄軽油、
（９）セタン価が５０以上である上記（１）〜（８）のいずれかに記載の低硫黄軽油、
（１０）ワックス析出率が０．２７以下である上記（１）〜（９）のいずれかに記載の低硫黄軽油、
（１１）上記（１）〜（１０）のいずれかに記載の低硫黄軽油に流動性向上剤を添加した軽油組成物であって、流動点が−１０℃以下であり、かつ目詰り点が−７℃以下であることを特徴とする軽油組成物、
【０００７】
（１２）沸点範囲が１３５〜２３０℃であり、硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下である炭化水素基材を混合することを特徴とする低硫黄軽油の製造方法、
（１３）原油又はコンデンセートを常圧蒸留して沸点範囲１３５〜２３０℃の重質ナフサを得、原油を常圧蒸留して得られる直留灯油留分を得、該重質ナフサ３０〜１００容量％と該直留灯油留分０〜７０容量％を混合し、該混合物を脱硫処理した脱硫炭化水素基材を混合することを特徴とする低硫黄軽油の製造方法、
（１４）前記重質ナフサと直留灯油留分との混合物の９０％留出温度が２５０℃未満である上記（１３）記載の低硫黄軽油の製造方法、
（１５）直留軽油留分に、重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分を脱硫して得られる脱硫軽油留分を５〜３５容量％の範囲で混合し、さらに該混合物を脱硫して得られる深度脱硫軽油基材を混合することを特徴とする低硫黄軽油の製造方法、
（１６）前記重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分の９０％留出温度が４２０〜５３０℃であることを特徴とする上記（１５）記載の低硫黄軽油の製造方法、
（１７）前記直留軽油留分と前記脱硫軽油留分との混合物の９０％留出温度が３３０〜３９０℃であることを特徴とする上記（１５）又は（１６）に記載の低硫黄軽油の製造方法、
（１８）上記（１２）に記載される炭化水素基材及び／又は上記（１３）又は（１４）に記載される脱硫炭化水素基材５〜３０容量％と上記（１５）〜（１７）のいずれかに記載される深度脱硫軽油基材７０〜９５容量％を混合することを特徴とする低硫黄軽油の製造方法、
（１９）前記重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分の水素化脱硫における脱硫条件が、液空間速度０．１〜１０．０ｈｒ−１、反応温度３００〜４５０℃、水素分圧２０〜１３０ｋｇ／ｃｍ２であり、前記直留軽油留分と脱硫軽油留分の混合物の水素化脱硫における脱硫条件が、液空間速度０．１〜１５．０ｈｒ−１、反応温度３００〜４５０℃、水素分圧２０〜１５０ｋｇ／ｃｍ２であり、かつ、沸点範囲が１３５℃〜２３０℃の炭化水素留分と直留灯油留分との混合物の水素化脱硫における脱硫条件が、液空間速度０．５〜２０．０ｈｒ−１、反応温度２６０〜４００℃、水素分圧２０〜７０ｋｇ／ｃｍ２である上記（１８）記載の低硫黄軽油の製造方法、
が上記目的を達成することを見出し、本発明を完成したものである。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明の第一の発明に係る低硫黄軽油は、沸点範囲が１３５〜２３０℃であり、硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下である炭化水素基材を含有することを特徴とする。
ここで炭化水素基材とは、沸点範囲が１３５℃〜２３０℃の範囲であれば特に限定されず、例えば原油又はコンデンセートを常圧蒸留して得られるナフサの重質留分を脱硫した脱硫重質ナフサを主成分とするもの等が好適に挙げられる。ナフサは通常、沸点が３０〜２３０℃の範囲の留分であるが、重質ナフサとはこれらの留分中の重質部分をいう。本発明において炭化水素基材の沸点範囲が１３５℃未満であると引火点が下がるという不都合があり、一方、２３０℃を超えると本発明の目的の一つである低温流動性の向上効果が小さくなるという不都合がある。
【０００９】
本発明の第二の発明に係る低硫黄軽油は、沸点範囲が１３５〜２３０℃の重質ナフサ３０〜１００容量％と直留灯油０〜７０容量％の混合物を脱硫処理し、硫黄含有量を５０質量ｐｐｍ以下とした脱硫炭化水素基材を含有することを特徴とする。ここで、重質ナフサと直留灯油の混合比率を上記範囲とすることで、比重を下げることなく、曇り点等を下げることが可能となり、燃費のよい、低温流動性の高い軽油を得ることができる。以上の観点から、重質ナフサ５０〜１００容量％、直留灯油０〜５０容量％の混合比率とすることがさらに好ましい。
また沸点範囲が１３５℃〜２３０℃の重質ナフサと直留灯油の混合物の９０％留出温度は２５０℃未満であることが好ましい。該混合物の９０％留出温度を２５０℃未満とすることによって少量の混合であっても十分な曇り点低下効果が得られ、低温流動性の高い軽油を得ることができる。効果の観点から、前記重質ナフサと直留灯油の混合物の９０％留出温度は１７０〜２３０℃の範囲であることがさらに好ましい。
【００１０】
本発明に係る前記炭化水素基材及び前記脱硫炭化水素基材は硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは１０質量ｐｐｍ以下である。これら低硫黄の炭化水素基材を得るための脱硫条件としては、十分な脱硫ができることを条件に特に限定されないが、液空間速度０．５〜２０．０ｈｒ−１、反応温度２６０〜４００℃、水素分圧２０〜７０ｋｇ／ｃｍ２の範囲であることが好ましい。これらの条件を満足することによって、十分な脱硫がなされる。以上の観点から液空間速度０．５〜１０．０ｈｒ−１、反応温度２６０〜３７０℃、水素分圧２０〜５０ｋｇ／ｃｍ２の範囲であることがさらに好ましい。
また、脱硫触媒としては、通常灯軽油の脱硫触媒として使用される触媒であれば、特に制限されず、例えば、Ｃｏ，Ｍｏ，Ｎｉ，Ｗ等の金属１種又は複数種をアルミナ等の酸化物担体に担持した触媒が好適に使用される。これらの触媒のうち、本発明においては、脱硫性能の観点からＣｏ及び／又はＮｉとＭｏを担持した触媒が特に好ましい。
【００１１】
上述の低硫黄軽油は上記炭化水素基材及び／又は上記脱硫炭化水素基材を５〜３０容量％の範囲で含有することが好ましい。これらの含有量が５容量％以下であると曇り点を低下させるという効果が小さい場合があり、また３０容量％を超えると引火点やセタン価が下がるという不都合をきたす場合がある。
【００１２】
本発明の第三の発明に係る低硫黄軽油は、直留軽油留分に、重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分を脱硫して得られる脱硫軽油留分を５〜３５容量％の範囲で混合し、さらに該混合物を脱硫して得られる深度脱硫軽油基材を含有することを特徴とする。脱硫軽油留分が５容量％以上であると、流動性向上剤の添加効果を向上させることができ、また３５容量％以下であると十分なセタン価を保つことができる。
ここで直留軽油留分とは、原油を常圧蒸留した際に得られる沸点２００〜４００℃の範囲の留分をいい、重質軽油留分とは常圧蒸留により得られる、通常沸点が２００〜５５０℃の範囲の軽油留分をいう。また、減圧軽油留分とは、常圧蒸留残渣油を減圧蒸留した際に得られる軽油留分で、通常沸点が２５０〜５８０℃の範囲の軽油留分をいう。
【００１３】
上記重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分の９０％留出温度は４２０〜５３０℃の範囲であることが好ましい。この範囲であると、これらの留分を水素化脱硫する際の脱硫触媒の急激な活性低下が防げるという利点がある。重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分の脱硫条件は、十分な脱硫ができることを条件に特に限定されないが、液空間速度０．１〜１０．０ｈｒ−１、反応温度３００〜４５０℃、水素分圧２０〜１３０ｋｇ／ｃｍ２であることが好ましい。この条件であれば、十分な脱硫が可能である。以上の観点から、液空間速度０．１〜２．０ｈｒ−１、反応温度３４０〜４３０℃、水素分圧４０〜１００ｋｇ／ｃｍ２であることがさらに好ましい。
また、脱硫触媒としては、通常水素化脱硫触媒として使用される触媒であれば、特に制限されず、例えば、Ｃｏ，Ｍｏ，Ｎｉ，Ｗ等の金属１種又は複数種をアルミナ等の酸化物担体に担持した触媒が好適に使用される。これらの触媒のうち、本発明においては、脱硫性能の観点からＣｏ及び／又はＮｉとＭｏを担持した触媒が特に好ましい。
尚、脱硫炭化水素基材を得るための前記脱硫触媒と重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分の脱硫触媒は同一でも異なっていてもよく、条件に応じて適宜決定できる。
【００１４】
本発明では、直留軽油留分と上記脱硫軽油留分を混合し、さらに水素化脱硫して、深度脱硫軽油基材を得る。ここで直留軽油留分と脱硫軽油留分の混合物の９０％留出温度は３３０〜３９０℃の範囲であることが好ましい。９０％留出温度が３３０℃以上であるとディーゼル車の燃料としての燃費が十分確保され、また３９０℃以下であれば脱硫が比較的容易に行えるとの利点がある。これらの観点から直留軽油留分と脱硫軽油留分の混合物の９０％留出温度は３３０〜３６０℃の範囲であることがさらに好ましい。
直留軽油留分と脱硫軽油留分の混合物の脱硫条件としては、十分な脱硫ができることを条件に特に限定されないが、液空間速度０．１〜１５．０ｈｒ−１、反応温度３００〜４５０℃、水素分圧２０〜１５０ｋｇ／ｃｍ２であることが好ましい。この条件であれば、十分な脱硫が可能である。以上の観点から、液空間速度０．１〜３．０ｈｒ−１、反応温度３００〜４００℃、水素分圧３０〜１００ｋｇ／ｃｍ２の条件であることがさらに好ましい。
深度脱硫軽油基材を得るための脱硫触媒としては、通常水素化脱硫触媒として使用される触媒であれば、特に制限されず、例えば、Ｃｏ，Ｍｏ，Ｎｉ，Ｗ等の金属１種又は複数種をアルミナ等の酸化物担体に担持した触媒が好適に使用される。これらの触媒のうち、本発明においては、脱硫性能の観点からＣｏ及び／又はＮｉとＭｏを担持した触媒が特に好ましい。
尚、脱硫炭化水素基材を得るための前記脱硫触媒、及び重質軽油留分及び／又は減圧軽油留分の脱硫に使用する前記脱硫触媒と、直留軽油留分と脱硫軽油留分の混合物から深度脱硫基材を得るための上記脱硫触媒はそれぞれ同一でも異なっていてもよく、条件に応じて適宜決定できる。
【００１５】
本発明の第四の発明に係る低硫黄軽油は、前記炭化水素基材及び／又は脱硫炭化水素基材５〜３０容量％と前記深度脱硫軽油基材７０〜９５容量％を含有することを特徴とする。
炭化水素基材及び／又は脱硫炭化水素基材の含有量が５容量％以下であると曇り点を低下させるという本発明の効果が十分得られない場合があり、一方３０容量％を超えると引火点やセタン価が低下するという不都合を生じる場合がある。
【００１６】
本発明の低硫黄軽油は硫黄含有量が５０質量ｐｐｍ以下であって、低公害性を達成でき、さらに脱硫条件によって、本発明の低硫黄軽油中の硫黄含有量は１０質量ｐｐｍ以下とすることが可能である。
また、本発明の低硫黄軽油はセタン価が５０以上であることが好ましい。セタン価が５０以上であると燃焼効率が高く好適である。さらに本発明の低硫黄軽油はワックス析出率が０．２７以下であることが好ましい。ワックス析出率が０．２７以下であると流動性向上剤の添加効果を高めることができ、特に目詰まり点を著しく低下させることができる。
また、本発明の低硫黄軽油は流動性向上剤の添加効果が大きく、流動性向上剤を添加することで流動点、目詰まり点が大幅に改善される。本発明の低硫黄軽油に流動性向上剤を添加した軽油組成物は、その流動点が−１０℃以下であり、かつ目詰り点が−７℃以下であることが好ましい。これらの条件を満足することによって、外気が低温である場合のディーゼル車の始動時、走行時のワックス析出による作動不良を抑制することができる。
本発明の低硫黄軽油の密度は、燃費等を考慮すると０．８１０〜０．８４０ｇ／ｃｍ３の範囲であることが好ましい。
【００１７】
本発明に係る低硫黄軽油は、前記炭化水素基材及び／又は脱硫炭化水素基材並びに深度脱硫軽油基材を含むものであるが、これ以外にも、本発明の目的を害さない範囲で他の留分を加えることができる。具体的には、間脱により得られるナフサ留分、直脱により得られるナフサ留分、脱硫灯油留分、水素化分解灯油留分、水素化分解軽油留分、接触分解により得られる軽質軽油留分、フィッシャートロピッシュ合成により気体状炭化水素から得られる合成灯軽油、ポリナフサ装置から得られる灯軽油等の留分及びこれらの混合物等が挙げられる。
また、通常軽油に添加される添加剤を混合することができ、具体的には、セタン価向上剤、酸化防止剤、低温流動性向上剤、潤滑性向上剤等の添加剤を添加することができる。これらの中でも、特に耐摩耗性を向上させる目的で潤滑性向上剤を添加することが好ましい。
【００１８】
【実施例】
次に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明は、これらの例によってなんら限定されるものではない。
評価方法
１）硫黄の定量方法；ＪＩＳ  Ｋ  ２５４１．４に準じ、微量電量滴定式酸化法にて測定した。
２）窒素の定量方法；ＪＩＳ  Ｋ  ２６０９に準じ、化学発光法にて測定した。
３）密度の測定方法；ＪＩＳ  Ｋ２２４９に準じ、振動式密度試験方法にて測定した。
４）蒸留性状の測定方法；ＪＩＳ  Ｋ  ２２５４に準じ、常圧法にて測定した。
５）動粘度の測定方法；ＪＩＳ  Ｋ  ２２８３に準じ、測定した。
６）セタン指数の測定方法；ＪＩＳ  Ｋ  ２２８０に準じ、測定した。
７）セタン価の測定方法；ＪＩＳ  Ｋ  ２２８０に準じ、測定した。
８）流動点の測定方法；ＪＩＳ  Ｋ  ２２６９に準じ、測定した。
９）目詰り温度の測定方法；ＪＩＳ  Ｋ  ２２８８に準じ、測定した。
１０）曇り点の測定方法；ＪＩＳ  Ｋ  ２２６９に準じ、測定した。
１１）ワックス析出率の算定方法；試料２０ｇにろ過助剤を２００ｐｐｍ加え、所定の温度まで急冷して３０分間保持した後、テフロンろ紙（目開き１０μｍ）で減圧ろ過した。残った油分をアセトン４０ｍｌで４回洗浄し、ｎ−ヘキサン３００ｍｌでワックスを溶解、回収した。次にｎ−ヘキサンを蒸発・除去した後１０５〜１１０℃で乾燥して秤量し、ワックス分とした。この操作を試料の曇り点−２℃、曇り点−４℃及び曇り点−６℃の条件で行い、横軸に冷却温度、縦軸にワックス析出量をプロットし、その傾きの絶対値をワックス析出率とした。ワックス析出率が低いほど、ワックスの析出に対する温度依存性が低く、良好な低温流動性を有する。
【００１９】
実施例１
第１表に記載する性状を有する直留軽油留分（ａ）７０容量％に、重質軽油留分と減圧軽油留分の混合物を脱硫して得た第１表に記載する性状を有する脱硫軽油留分（ｂ）３０容量％を混合し、該混合物を水素化脱硫して硫黄含有量３９質量ｐｐｍの深度脱硫軽油基材（Ａ−１）を得た。深度脱硫軽油基材（Ａ−１）からなる低硫黄軽油に流動性向上剤（インフィニアム社製「Ｉｎｆｉｎｅｕｍ  Ｒ−２４０」、以下「ＦＩ」という）を４００質量ｐｐｍ添加して、低硫黄軽油組成物を得た。第２表に該低硫黄軽油の性状、評価結果及び該低硫黄軽油組成物の評価結果を示す。尚、流動点及び目詰り温度に関してはＦＩの添加前後で測定した（以下の実施例及び比較例でも同様である）。
【００２０】
実施例２
実施例１と同様に直留軽油留分（ａ）７０容量％と脱硫軽油留分（ｂ）３０容量％を混合し、該混合物を水素化脱硫して硫黄含有量８質量ｐｐｍの深度脱硫軽油基材（Ａ−２）を得た。深度脱硫軽油基材（Ａ−２）からなる低硫黄軽油にＦＩを４００質量ｐｐｍ添加して、低硫黄軽油組成物を得た。第２表に該低硫黄軽油の性状、評価結果及び該低硫黄軽油組成物の評価結果を示す。
【００２１】
実施例３
第１表に記載する性状を有する重質ナフサ（ｃ）６０容量％と直留灯油４０容量％を混合し、該混合物を水素化脱硫して第１表に記載する性状を有する脱硫炭化水素基材（Ｂ−１）を得た。該脱硫炭化水素基材（Ｂ−１）を１５容量％、実施例１で得られた深度脱硫軽油基材（Ａ−１）を８５容量％混合し、低硫黄軽油を得た。これに、ＦＩを２００質量ｐｐｍ添加して、低硫黄軽油組成物を得た。第２表に該低硫黄軽油の性状、評価結果及び該低硫黄軽油組成物の評価結果を示す。
【００２２】
実施例４
重質ナフサ（ｃ）を水素化脱硫し、第１表に記載する性状を有する脱硫重質ナフサ（脱硫炭化水素基材（Ｂ−２））を得、該脱硫炭化水素基材（Ｂ−２）を１５容量％と実施例２で得られた深度脱硫軽油基材（Ａ−２）を８５容量％混合し、低硫黄軽油を得た。これにＦＩを２００質量ｐｐｍ添加して、低硫黄軽油組成物を得た。第２表に該低硫黄軽油の性状、評価結果及び該低硫黄軽油組成物の評価結果を示す。
【００２３】
実施例５
実施例１と同様に直留軽油留分（ａ）６５容量％と脱硫軽油留分（ｂ）３５容量％を混合し、該混合物を水素化脱硫して硫黄含有量８質量ｐｐｍの深度脱硫軽油基材（Ａ−３）を得た。該深度脱硫軽油基材（Ａ−３）８５容量％と脱硫重質ナフサ（脱硫炭化水素基材（Ｂ−２）１５容量％を混合し、低硫黄軽油を得た。これにＦＩを２００質量ｐｐｍ添加して、低硫黄軽油組成物を得た。第２表に該低硫黄軽油の性状、評価結果及び該低硫黄軽油組成物の評価結果を示す。
【００２４】
実施例６
実施例２で得られた深度脱硫軽油基材（Ａ−２）を８５容量％、第１表に記載する性状を有する脱硫灯油（ｄ）を１５容量％混合し、低硫黄軽油を得た。これにＦＩを２００質量ｐｐｍ添加して、低硫黄軽油組成物を得た。第２表に該低硫黄軽油の性状、評価結果及び該低硫黄軽油組成物の評価結果を示す。
【００２５】
実施例７
直留軽油留分（ａ）を水素化脱硫して、第１表に記載する性状を有する脱硫直留軽油基材（ｅ）を得、該脱硫直留軽油基材（ｅ）８５容量％と脱硫重質ナフサ（脱硫炭化水素基材（Ｂ−２）１５容量％を混合し、低硫黄軽油を得た。これにＦＩを２００質量ｐｐｍ添加して、低硫黄軽油組成物を得た。第２表に該低硫黄軽油の性状、評価結果及び該低硫黄軽油組成物の評価結果を示す。
【００２６】
比較例１
実施例７で得られた脱硫直留軽油基材（ｅ）からなる比較軽油を得、これにＦＩを４００質量ｐｐｍ添加して比較軽油組成物を得た。第２表に該比較軽油の性状、評価結果及び該比較軽油組成物の評価結果を示す。
【００２７】
比較例２
直留軽油留分（ａ）６０容量％に、脱硫軽油留分（ｂ）４０容量％を混合し、該混合物を水素化脱硫して硫黄含有量３６質量ｐｐｍの深度脱硫軽油基材（Ａ’−１）を得た。深度脱硫軽油基材（Ａ’−１）からなる比較軽油にＦＩを４００質量ｐｐｍ添加して、比較軽油組成物を得た。第２表に該比較軽油の性状、評価結果及び該比較軽油組成物の評価結果を示す。
【００２８】
比較例３
脱硫直留軽油基材（ｅ）８５容量％と脱硫灯油（ｄ）１５容量％を混合して比較軽油を得、これにＦＩを２００質量ｐｐｍ添加して、低硫黄軽油組成物を得た。第２表に該比較軽油の性状、評価結果及び該比較軽油組成物の評価結果を示す。
【００２９】
比較例４
直留軽油留分（ａ）５３容量％と脱硫軽油留分（ｂ）４７容量％を混合し、該混合物を水素化脱硫して硫黄含有量３７質量ｐｐｍの深度脱硫軽油基材（Ａ’−２）を得た。該深度脱硫軽油基材（Ａ’−２）８５容量％と脱硫灯油（ｄ）１５容量％を混合し、比較軽油を得た。これにＦＩを２００質量ｐｐｍ添加して、比較軽油組成物を得た。第２表に該比較軽油の性状、評価結果及び該比較軽油組成物の評価結果を示す。
【００３０】
比較例５
脱硫直留軽油基材（ｅ）７７容量％と脱硫灯油（ｄ）２３容量％を混合して比較軽油を得、これにＦＩを２００質量ｐｐｍ添加して、低硫黄軽油組成物を得た。第２表に該比較軽油の性状、評価結果及び該比較軽油組成物の評価結果を示す。
【００３１】
比較例６
第１表に記載する性状を有する直留軽油留分（ｆ）６０容量％に、減圧軽油留分を脱硫して得た第１表に記載する性状を有する脱硫軽油留分（ｇ）４０容量％を混合し、該混合物を水素化脱硫して硫黄含有量３１質量ｐｐｍの深度脱硫軽油基材（Ａ’−３）を得た。深度脱硫軽油基材（Ａ’−３）からなる比較軽油にＦＩを４００質量ｐｐｍ添加して、比較軽油組成物を得た。第２表に該比較軽油の性状、評価結果及び該比較軽油組成物の評価結果を示す。
【００３２】
【表１】
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【００３３】
【表２】
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【００３４】
【表３】
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【００３５】
【発明の効果】
本発明の低硫黄軽油は、硫黄含有量５０重量ｐｐｍとなっているため、排気ガス中のＳＯｘ濃度を低減することができ、環境負荷を低減できるとともに、流動性向上剤の添加効果の高い軽油である。また本発明の方法によれば、該低硫黄軽油を効率的に製造することができる。