(57)【要約】【課題】固形材料を含有する基材を用いて、基材の固形材料に由来する凹凸が表面に形成されることを抑制して積層体を製造する方法を提供する。【解決手段】本発明では、固形材料と、熱可塑性のバインダ樹脂とを含む基材１０の表面をプラズマ放電処理して、この表面より突出する固形材料を除去する表面処理工程と、表面処理した基材１０の加圧成形と同時に、表面処理された基材１０の表面にシート部材を積層一体化する成形工程とを備える積層体の製造方法を提供する。この方法では、基材１０の表面をプラズマ放電処理することにより、表面に突出する固形材料を除去して、表面をより平滑にすることができる。したがって、この表面にシート部材を重ねて積層一体化すると、基材１０の表面に突出する固形材料によってアバタなどの凹凸が発生することを抑制して積層体を製造することができる。【選択図】図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
積層体の製造方法であって、
固形材料と、熱可塑性のバインダ樹脂とを含む基材の表面をプラズマ放電処理して、当該表面より突出する前記固形材料を除去する表面処理工程と、
前記表面処理した基材の加圧成形と同時に、前記表面処理された基材の表面にシート部材を積層一体化する成形工程と
を備える、積層体の製造方法。
【請求項２】
表面処理工程には、前記バインダ樹脂の軟化温度以上の温度に加熱された基材を提供する、請求項１に記載の積層体の製造方法。
【請求項３】
固形材料は木質材料である、請求項１または２に記載の積層体の製造方法。
【請求項４】
固形材料は、ケナフ繊維材料とケナフ非繊維材料とを含む、請求項３に記載の積層体の製造方法。
【請求項５】
表面処理工程では、基材の表面に突出するケナフ非繊維材料を除去する、請求項４に記載の積層体の製造方法。
【請求項６】
表面処理工程では放電量６．０×１０４Ｊ／ｍ２以下のコロナ放電によってプラズマ放電処理する、請求項３から５のいずれかに記載の積層体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、成形材料として固形材料を含有する基材にシート部材を積層一体化した積層体を製造する方法に関し、特に、天然木質材料を固形材料として含有する基材を備える積層体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車や建築物の内装材（パネル）、例えば、ドアトリムやインストロメントパネルなどは、所定の形状に成形された基材とこの基材の表面に積層一体化された表皮とを備えるものが一般的である。このような積層体では、石油資源の代替材料としてケナフなど木質材料、特に木質繊維材料を含有する成形材料で基材を成形するようになってきている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−３７１４５５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、ケナフなどの木質材料は、成形時にも溶融などせず、固体で存在する。したがって、成形時に柔軟となる表皮に基材の表面に位置する木質材料、特に表面から突出する木質材料により、表皮の表面まで凹凸（アバタなど）が発生してしまうことがある。例えば、ケナフの繊維材料を用いる場合、繊維材料と、繊維材料中に混入するコア（繊維より茎の中心部分に位置する芯材部分）とが主な固形材料であり、この場合、特にコアによって表皮まで到達する凹凸が発生しやすい。これらの凹凸は、所望の外観が得られない一要因となり得るため、制御できることが好ましい。
【０００５】
そこで、本発明では、固形材料を含有する基材を用いて、基材の固形材料に由来する凹凸が表面に形成されることを抑制して積層体を製造する方法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための、本発明に係る積層体の製造方法は、固形材料と、熱可塑性のバインダ樹脂とを含む基材の表面をプラズマ放電処理して、当該表面より突出する前記固形材料を除去する表面処理工程と、前記表面処理した基材の加圧成形と同時に、前記表面処理された基材の表面にシート部材を積層一体化する成形工程とを備える。
この方法では、基材の表面をプラズマ放電処理することにより、表面に突出する固形材料を除去して、表面をより平滑にすることができる。したがって、この表面にシート部材を重ねて積層一体化すると、基材の表面に突出する固形材料によってアバタなどの凹凸が発生することを抑制して積層体を製造することができる。
また、プラズマ放電処理により、表面に極性基を形成することができ、また、基材の表面を粗面化することができる。したがって、プラズマ放電処理後、速やかに加圧成形することによって、シート部材と基材とをより高い接着性で一体化することができる。
【０００７】
この方法では、表面処理工程には、前記バインダ樹脂の軟化温度以上の温度に加熱された基材を提供することが好ましい。表面処理する基材の状態を成形時の条件に合わせる、あるいは近づけることにより、成形時の基材の表面で突出する固形材料に良好にプラズマ放電を当てて除去することができる。すなわち、予備的に熱圧締した基材や、固形材料が弾性を備える基材などにおいて、バインダ樹脂が軟化することによって表面に突出する固形材料を、表面処理工程において効率良く除去することができる。
また、好ましくは固形材料は木質材料とする。この場合、突出する固形材料をより小さな放電量で良好に除去することができ、バインダ樹脂の分解による強度低下などを抑制してより平滑な表面を備える基材を得ることができる。
また、固形材料は、ケナフ繊維材料とケナフ非繊維材料とを含む材料とすることができる。すなわち、ケナフ繊維材料とケナフのコアや皮など繊維以外の組織に由来する材料を含むものとすることができる。
ケナフ繊維材料とケナフ非繊維材料とを含む材料を固形材料とする場合、表面処理工程では、基材の表面に突出するケナフ非繊維材料を除去することが好ましい。これにより、得られる積層体のシート部材側の表面に、ケナフ非繊維材料に由来する凹凸の発生を抑制できるとともに、ケナフ繊維材料に依存する基材の強度、例えば曲げ強度などを維持することができる。
さらに、本発明に係る方法において、表面処理工程では放電量６．０×１０４Ｊ／ｍ２以下のコロナ放電によってプラズマ放電処理する方法を提供する。この方法では、ポリプロピレンなどポリオレフィン系樹脂など、種々の熱可塑性のバインダ樹脂のプラズマ放電処理による分解を良好に抑制して、木質材料よりなる固形材料を選択的に除去することが容易である。また、特にケナフ繊維材料と非ケナフ繊維材料とを固形材料として含有する場合、より密度の大きいケナフ繊維材料の分解を抑制してより密度の小さいケナフコアなどケナフ非繊維材料を選択的に除去することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
本発明に係る製造方法によれば、固形材料を原材料に含む基材を有し、この基材を含めて２層以上の層構造を備える成形体を製造することができる。特に、平滑性や美観が要求される面を備え、これらの面が基材とは異なるより薄い層によって形成されている積層体の製造に好適である。積層体の大きさ、形状は、特に限定されず、平板、曲げ板などのボード状部材や、絞り成形によって凹凸が付与された部材、あるいは、部分ごとに厚みの異なる部材など任意である。積層体は、具体的には、車両のドアトリム、インストロメントパネルや、種々の車両の内装材、また、建築物の内壁、ドア表装、家具表装など、種々の内装材などであることが好適であるが、これらに限定されるものではない。
【０００９】
図１に、本発明の製造方法によって得られる積層体の一実施の形態であるドアトリムを示す。このドアトリムは、表面に種々の凹凸が付与されたボード部材であり、図２に示すように、表皮材２２と、中間材２４と、ケナフ繊維を含有する基材１０とが積層一体化された積層体１である。なお、表皮材２２と中間材２４とは、本明細書のシート部材２０に対応する。
【００１０】
表皮材２２は、図２に示す本実施形態ではポリプロピレンシートよりなる。表皮材２２には、適宜、エンボス加工や植毛など、公知の表面処理が施されていてもよい。
中間材２４は、図２に示す本実施形態では、発泡ポリプロピレンよりなる。中間材２４は、弾性を付与するためや基材１０と表皮材２２とを良好に接着するためなど、目的に応じて種々の材料で構成することができる。例えば、発泡剤の存在下で形成した発泡材料や不織布など、空隙部分を備える材料や、基材１０と対向する面の表面積が大きい材料などによって構成することができる。
【００１１】
基材１０は、固形材料とこれを結合する熱可塑性樹脂よりなるバインダ樹脂とを含有する部材であり、加圧成形によって所定の形状に成形される部材である。固形材料は、チップ、粉、薄片、剥片、針、繊維などの形状を有し、集合状態で互いに結合させることによって所定の形状に固定される材料である。固形材料の材質は、プラスチック、ゴムや、獣毛、魚介などの骨、殻、あるいはセラミックや金属など特に限定されないが、プラズマ放電処理によって除去可能な材料である。ここで、プラズマ放電処理によって除去とは、具体的には、分解によって除去することであり、酸化や燃焼などによることが一般的である。好ましくは木質材料である。木質材料とは、針葉樹、広葉樹、熱帯樹などの木本類、またはシダ植物、種子植物など草本類に由来する材料一般を含むものとする。また、木本類、草本類の葉、茎、幹、根、実などどの部位を用いても良い。また、これらを採取し、適宜、所望の部分を取り出して乾燥させたものの他、パルプ化など種々の化学的処理を施したものや、他の用途において長期間使用した後の廃材などを含む。具体的には、間伐材や、鉋屑、建築廃材、パルプ、サトウキビのバガス、稲ワラ、サイザル、ケナフ、ジュートなどを使用することができる。なかでも、ケナフは、栽培可能な一年草で、良質の繊維を有するため、好ましい。
【００１２】
固形材料は、好ましくは木質繊維材料を含む。繊維材料は、柔軟で、且つ弾性を有するため、種々の形状への成形が容易であり、積層体に良好な強度、例えば曲げ剛性などの性質を保持させることが可能である。また、繊維材料は、互いに絡み合うことで集合状態が安定化するため、チップ、粉などと比較して取り扱いやすい。木質繊維材料は、木材などの木本類からは、公知の方法、例えば、ディスクリファイナを用いた乾式開繊や、爆砕や蒸煮を利用した湿式開繊などによって得ることができる。また、草本類からは、外皮を、例えば、生分解を利用して除去した後、乾燥させたものを、カード、フリース、エアレイなど公知の開繊処理にかけることによって繊維材料を得ることができる。固形材料を繊維材料とする場合、特に、サイザル、ケナフなど長いまっすぐな繊維が発達している植物を用いることが、良質の繊維材料を自然環境への負担を軽減して容易に得られる、という観点で好ましい。
【００１３】
なお、固形材料は、一種類の形状に限定されず、複数の形状のものを組み合わせて用いることができる。例えば、上述の方法によってケナフ繊維材料を製造する場合、繊維よりも茎の中心に存在する靭皮組織の小片が繊維材料中に混入する。このような材料も、基材１０の構成成分として有効に利用することができ、本明細書における固形材料に含まれるものである。なお、靭皮組織や、残留する外皮組織など、繊維以外の組織に由来する小片材料を繊維材料と区別して非繊維材料というものとし、特に、ケナフにおいてはケナフ非繊維材料というものとする。
【００１４】
バインダ樹脂は、固形材料を結合可能な熱可塑性樹脂である。バインダ樹脂は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂、また、生分解性樹脂を用いることができる。生分解性樹脂は、特に限定されず、例えば、エステル化セルロース、変性澱粉や、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステルなどの少なくとも１つを単量体とする重合体、ポリ乳酸、ポリカプロラクトンなどを挙げることができる。好ましくは、後述する表面処理工程での固形材料の除去条件で分解しにくい材料を選択する。例えば、木質材料は、１．０×１０５Ｊ／ｍ２未満の放電量で燃焼（分解）して除去されるものが多いため、固形材料で除去させようとする部分が木質材料である場合、極性基の付与のためには１．０×１０５Ｊ／ｍ２以上の放電量が必要とされるポリエチレン、ポリプロピレンなどを用いることが好ましい。
【００１５】
固形材料とバインダ樹脂との配合比は、特に限定されないが、固形材料どうしをバインダ樹脂によって結合できる範囲とされ、また所望の剛性、強度などの性質が得られる範囲とされる。一方、バインダ樹脂の量が多いと、石油資源の量が多くなるため、好ましくない。具体的には、例えば、繊維材料を固形材料とする場合、固形材料：バインダ樹脂の重量比は５０〜９０：５０〜１０が好ましいが、これらの範囲に限定されるものではない。
【００１６】
次に、図３〜９を参照して、この積層体１の製造方法について説明する。本実施形態の製造方法は、基材作成工程と、表面処理工程、表皮前処理工程、および成形工程を備えている。
【００１７】
（シート部材について）
本実施形態では、表皮材２２および中間材２４は、予め公知の方法によってラミネートされた二層体をシート部材２０（図２，７，８参照）として用いた。本製造方法では、シート部材２０は、表皮材２２のみからなる単層体でも良いし、三層以上の層を備える多層体でも良い。また、表皮材２２および中間材２４は、ポリプロピレンに限定されず、他のポリオレフィン系熱可塑性樹脂の他、ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステル樹脂やウレタン樹脂など、種々の熱可塑性樹脂製でも良い。好ましくは、シート部材２０の基材１０と接合する面は、後述する基材１０のバインダ樹脂との相溶性が良い材料とされる。しかしながら、特に、後述する本実施形態の製造方法のように、表面処理工程の直後に成形工程を行う場合、シート部材２０の基材１０に接合される面を基材１０のバインダ樹脂との相溶性が比較的低い樹脂で構成しても良い。
【００１８】
（基材作成工程）
基材作成工程では、固形材料と熱可塑性のバインダ樹脂とを含有し、成形可能な所定の形状を有する成形原体を形成する。例えば、固形材料としてケナフの繊維材料を用いる場合、外皮を除去して乾燥させたケナフの繊維および靭皮部分をカードなどの開繊装置にかけ、コンベヤベルトなど搬送体に定量ずつ堆積させることで、ケナフ繊維材料と、これに付随したケナフコアなどのケナフ非繊維材料とを含む帯状のウェブを形成することができる。このウェブは、かさ高く、繊維材料が気流などで簡単に散ってしまうため、適宜、例えば、ニードルパンチングなどによって絡み合わせることにより、安定化することができる。このようにして形成したウェブは、固形材料としてケナフ繊維材料とケナフ非繊維材料とを含む。
【００１９】
熱可塑性のバインダ樹脂は、公知の方法で固形材料に混合することができる。例えば、熱可塑性樹脂を繊維状に形成し、ケナフ繊維材料とともに搬送体などに定量ずつ堆積させて混合することができる。この場合、好ましくは、開繊前のケナフ材料とともに開繊装置に投入することにより、固形材料とより均一に混合することができる。
また、熱可塑性バインダ樹脂を溶液、分散液（エマルジョン、ディスパージョンなど）のような液状に調製して、吹き付けやローラなどの公知の方法で、ウェブに塗布しても良い。この方法では、単位面積あたりのバインダ樹脂量を低減してより均一に供給することができ、好ましい。あるいは、バインダ樹脂を粉状に形成し、適宜、固形材料（ケナフ繊維材料）に静電気を付与して、吹き付けなどにより付着させても良い。
【００２０】
基材１０は、表面処理工程に供される段階で、固形材料の位置がある程度固定されていることが好ましい。すなわち、成形後に表面に位置する材料が表面に固定されていることが好ましい。したがって、固形材料の位置関係が不安定な状態の場合は、例えば、基材１０を圧締などして所定の形状に安定化させることが好ましい。これにより、成形後に表面に位置する材料が表面に固定する。特に、繊維材料のようにかさ高い材料では、その密度を増大させて、プラズマ放電が内部まで浸透することを抑制して、内部の材料を保護するとともに、表面処理の効率を上げることもでき、好ましい。
【００２１】
基材１０の安定化は、例えば、図３に示すように、固形材料と熱可塑性のバインダ樹脂とを含有する基材材料を、プレス３５によって上下方向に圧縮して行う。圧締は、熱可塑性バインダ樹脂の軟化温度以上の温度で、後述する成形工程より小さい圧力で基材材料を圧縮する熱圧締を用いる熱圧締が好ましい。熱圧締では、バインダ樹脂によって固形材料どうしを結合させて、厚みが小さく、剛性を備えるボード状の基材１０を得ることができる。
【００２２】
（表面処理工程）
表面処理工程は、基材１０のシート部材２０が積層される面の凸部を低減する工程であり、プラズマ放電処理によって、表面から突出する固形材料を除去する工程である。表面処理工程は、基材１０を形成後、成形工程の前の任意の時期に行うことができる。好ましくは、成形工程の直前、すなわち成形のための加熱の後に行うと、プラズマ放電処理によって基材１０の表面に形成される極性基をシート部材２０の一体化に有効に利用することができる。
【００２３】
表面処理工程では、基材１０の平滑な表面を形成しようとする面にプラズマ放電処理する。プラズマ放電処理は、コロナ放電、アーク放電など公知の方法を用いることができる。好ましくはコロナ放電であると、十分な放電量を安定して得ることができる。また、非移行性の放電でも良いが、好ましくは移行性の放電であると、電気伝導度の低い固形材料に向かって効率よく放電させることができる。プラズマ放電処理のための装置は、例えば、図５に示すように、交流電源４１、高圧トランス４３、コロナ放電を発生させる作用電極とエア噴出口とを構成するノズル部４５および非処理体側に接続する電極部４７とを備える公知の構成であるため、詳細な説明を省略する。
【００２４】
プラズマ放電処理は、好ましくは、基材１０の材料の状態を成形工程時の状態にして行う。具体的には、固体状態のバインダ樹脂中に押し込まれて、あるいは弾性圧縮状態で固定されている固形材料を、バインダ樹脂を軟化状態にすることで解放し、基材１０の表面に突出させて、プラズマ放電処理することが好ましい。したがって、プラズマ放電処理に先立って、基材１０をバインダ樹脂の軟化温度以上の温度に加熱しておくことが好ましい。加熱の方法は、特に限定されないが、例えば図４に示すようなヒータ３３や、熱風によって加熱する。特に、表面処理工程の直後に成形工程を行う場合、プラズマ放電処理によって発生する極性基をシート部材２０（表皮材）との接着に利用したい場合は、この段階で基材１０の内部まで、バインダ樹脂の軟化温度以上の温度となるように、加熱しておく。例えば、ポリプロピレンをバインダ樹脂とする場合、成形工程までの冷却などを考慮して、内部温度が２２０〜２３０℃以上となるまで加熱しておくことが好ましい。
【００２５】
表面処理は、平滑な表面を形成しようとする部分全体に均一に行うことが好ましい。放電条件は、固形材料を除去でき、熱可塑性バインダ樹脂は分解されない量であることが好ましい。例えば、バインダ樹脂がポリオレフィン系樹脂の場合、これらは、通常の条件では、除去に１．０×１０５Ｊ／ｍ２以上の放電量を要する。したがって、固形材料が木質材料である場合、これらの多くは、１．０×１０５Ｊ／ｍ２以下の放電量で除去できるため、この範囲の放電量とすることにより、良好な表面処理が行える。
また、固形材料として複数種類の材料を含む場合で、所定の固形材料のみを除去しようとする場合は、除去しようとする固形材料が分解し、他の固形材料は分解しないまたはしにくい条件が好ましい。例えば、得られる積層体の表面に凹凸を発生させやすい固形材料と、得られる積層体１の剛性、強度などに寄与する固形材料とが異なる場合などには、凹凸を発生させやすい固形材料を選択的に除去できる条件であることが好ましい。具体的には、固形材料が繊維材料と非繊維材料とを含む場合、繊維材料は、基材の剛性、特に曲げ剛性の向上に寄与する一方、コアなど非繊維材料は表面に存在すると突出しやすく、表面の凹凸の発生を引き起こしやすい。したがって、繊維材料は分解しにくく、非繊維材料は分解しやすい条件が好ましい。
【００２６】
本実施形態では、ケナフ繊維材料と非ケナフ繊維材料とを含む固形材料を用いている。この場合、ケナフ繊維材料は分解しにくく、非ケナフ繊維材料、主としてケナフコアが分解しやすい条件が好ましい。具体的には、放電量が１．５×１０４Ｊ／ｍ２以上６．０×１０４Ｊ／ｍ２以下であることが好ましく、より好ましくは、放電量が１．５×１０４Ｊ／ｍ２以上６．０×１０４Ｊ／ｍ２未満である。すなわち、本発明者らの検討の結果、ケナフ繊維は、放電量６．０×１０４Ｊ／ｍ２で分解をはじめ、一方、ケナフ非繊維材料の主成分であるケナフコアは、放電量１．５×１０４Ｊ／ｍ２で分解をはじめた。この差異は、ケナフ繊維の平均密度が０．４ｇ／ｃｍ３であるのに対し、ケナフコアの平均密度は０．１ｇ／ｃｍ３と４分の１程度であることに起因すると考えられる。したがって、例えば、４．０×１０４Ｊ／ｍ２であると、ケナフコアなどの非繊維材料を効率よく除去させることができるとともに、ケナフ繊維材料の分解を良好に抑制できる。このため、さらにより好ましくは、１．５×１０４Ｊ／ｍ２以上４．０×１０４Ｊ／ｍ２以下の放電量であると、ケナフ繊維材料の分解、損傷を抑制して表面のケナフコアを選択的に除去することができる。
【００２７】
なお、固形材料の除去は、具体的には燃焼に近い状態となるため、製造時における火災を防ぐためには、酸素が少ない条件、例えば窒素雰囲気下で行うことが好ましい。
一方、本表面処理工程を成形工程の直前に行う場合、プラズマ放電処理によって基材１０の表面に極性基を付与して、接着性を向上させることができる。すなわち、プラズマ放電処理によって、基材１０の表面の固形材料またはバインダ樹脂を部分的に酸化し、ヒドロキシル基、カルボキシル基、カルボニル基など、シート部材２０との溶着に寄与する極性基を形成することができる。極性基を付与する場合は、空気中の酸素を利用することが好ましいため、プラズマ放電処理を酸素含有雰囲気で行うことが好ましい。したがって、図５に示すような空気中でのプラズマ放電処理によって、固形材料の除去と同時に基材１０表面への極性基の付与が可能となる。また、図１０に示すように、２段階のプラズマ放電処理工程を設け、先の工程５１を酸素が少ない雰囲気５１ａ（例えば、Ｎ２パージ）で行って基材１０表面の固形材料を除去し、後の工程５２を空気中で行って基材１０の表面に極性基を付与しても良い。
【００２８】
（成形工程）
成形工程では、基材１０を所定の形状に加圧成形するとともに、シート部材２０を積層一体化する。
シート部材２０は、基材１０と同時に成形しても良いが、本実施形態のように、基材１０の成形の前に真空成形により、予め型面に沿う形状に成形しておくと、良好に成形でき、好ましい。この場合、シート部材２０を予め軟化状態まで加熱しておき、図７に示すように、シート部材２０が当接する側の型３１の開口部分に、張った状態で密着させる。そして、型３１の型面に開口を備える真空吸引用の通路から、型３１とシート部材２０とで囲まれた密閉状空間のエアを吸引することにより、図８に示すように、シート部材２０を型３１の型面に沿う形状に成形することができる。
なお、シート部材２０は、予め表皮材２２と中間材２４とがラミネートなど公知の方法によって積層一体化されているものを使用しているが、これに限定されない。また、表皮材２２に予めシボ模様を付与したものでも良い。さらに、型３１の型面にシボ模様を成形するための凹凸を設けておき、真空成形によってシボ模様を付与しても良い。
【００２９】
成形工程では、図８に示すように、加圧成形のための対を成す型３１，３２の間にバインダ樹脂の軟化温度以上の温度に加熱された基材１０を配置し、所定の圧力で加圧する。本実施形態では、予め成形工程時にバインダ樹脂が軟化状態となるように加熱してから表面処理した基材１０を配置する。表面処理工程によって形成される極性基は、公知のプラズマ放電処理と同様、不安定で寿命が短いため、プラズマ放電処理直後の基材１０を型３１，３２間に配置する。
なお、上述したように基材１０とシート部材２０との接着のために基材１０の表面に極性基を付与したり、バインダ樹脂表面を粗面化したりしない場合は、表面処理工程後に基材１０を加熱しても良い。
【００３０】
図９に示すように、型３１，３２を型締めすることにより、基材１０を成形できるとともに、基材１０とシート部材２０とを加圧状態で接触させて一体化することができる。基材１０とシート部材２０との接着は、基材１０のバインダ樹脂による溶着であり、シート部材２０（の中間材２４）も部分的に溶けて接着に寄与する。このとき、シート部材２０は柔軟であるが、基材１０のシート部材２０に当接される面が平滑化されているため、基材１０表面の凹凸が移ることによる凹凸の発生が良好に抑制されている。
【００３１】
また、表面処理工程によって形成された基材１０の表面の極性基により、シート部材２０と基材１０とはより強力に接着する。さらに、プラズマ放電処理された表面は、一般に、エネルギーの衝突によって粗面化されているため、基材１０の表面とシート部材２０との接触面積が増大されており、より強固に接着する。特に、シート部材２０が、発泡材や不織布よりなる中間材２４を備える場合、粗面の凸状部が中間材２４の空隙（空孔や繊維同士の隙間）に入り込むため、接着強度を向上できる。
【００３２】
成形後、冷却し、適宜、バリ取りなどの後処理をすることにより積層体１を得ることができる。得られる積層体１では、基材１０のより平滑化された表面に、シート部材２０が積層されて形成されている。このため、シート部材２０の表面に、基材１０の表面の凹凸に起因する凹凸の発生が良好に抑制されている。また、表面処理工程を成形工程の直前に行うと、極性基や基材１０の表面の粗面化によって、基材１０にシート部材２０がより強固に接着される。したがって、基材１０とシート部材２０との接着不良による浮き上がりなどの凹凸の発生が良好に低減できる。したがって、本製造方法では、表皮材２２（シート部材２０）に由来する平滑性、シボ模様や色などによって良好な意匠が形成された表面を備える積層体１を得ることができる。
【００３３】
【発明の効果】
本発明では、固形材料を含有する基材を用いて、基材の固形材料に由来する凹凸が表面に形成されることを抑制して積層体を製造する方法を提供することにより、表面が滑らかな積層体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態に係る積層体の一実施形態である自動車の内装材の一種であるドアトリムの平面図である。
【図２】本発明の一実施の形態に係る積層体の断面図である。
【図３】本発明の積層体の製造方法における基材の熱圧締工程を示す図である。
【図４】本発明の積層体の製造方法における基材の加熱を示す図である。
【図５】本発明の積層体の製造方法における基材の表面処理工程を示す図である。
【図６】表面処理工程において基材をプラズマ放電処理する様子を示す要部拡大図である。
【図７】本発明の積層体の製造方法において、表皮材を成形型にセットした様子を示す断面図である。
【図８】本発明の積層体の製造方法において、表皮材を真空吸引し、基材を型にセットした状態を示す断面図である。
【図９】本発明の積層体の製造方法における成形工程を示す断面図である。
【図１０】本発明の積層体の表面処理工程の別の形態を示す図である。
【符号の説明】
１  積層体
１０  基材
２０  シート部材
２２  表皮材
２４  中間材
３１，３２  型
３３  ヒータ
３５  プレス
４１  交流電源
４３  高圧トランス
４５  ノズル部
４７  電極部
【図１】
2004314538.tif 000003
【図２】
2004314538.tif 000004
【図３】
2004314538.tif 000005
【図４】
2004314538.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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