(57)【要約】【課題】加工，検査，組立作業のための２次元図面を作成することなく、図面レス生産を実現する作業指示システムを提供する。【解決手段】設計モデル作成手段２による設計モデルから工程モデルを作成する工程モデル作成手段３と各工程の加工指示を含む加工モデルを作成する加工モデル作成手段４と加工モデルをビューワデータ形式に変換する変換手段５とを備え製品を設計し工程情報を付与する３次元ＣＡＤシステム１と、加工指示を各加工担当者に提示する加工指示提示手段７と検査指示を各検査担当者に提示する検査指示提示手段８と組立指示を各組立担当者に提示する組立指示提示手段９とを備え加工，検査，組立情報を提示するＣＡＤデータビューワシステム６とからなり、３次元ＣＡＤ設計モデルに加工工程，加工指示，検査指示，組立指示の一連の情報を付与し、設計から検査までの一連の作業指示を３次元ＣＡＤモデル上で伝達する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
設計モデル作成手段により製品を設計して工程情報を付与する３次元ＣＡＤシステムと、加工，検査，組立情報を提示するＣＡＤデータビューワシステムとからなり、
前記３次元ＣＡＤシステムが、前記設計モデル作成手段による設計モデルから加工順序を含む工程モデルを作成する工程モデル作成手段と、各工程の加工指示を含む加工モデルを作成する加工モデル作成手段とを備え、
３次元ＣＡＤ設計モデルに加工工程，加工指示，検査指示，組立指示の一連の情報を付与し、設計から検査までの一連の作業指示を３次元ＣＡＤモデル上で伝達する
ことを特徴とする作業指示システム。
【請求項２】
請求項１に記載の作業指示システムにおいて、
前記工程モデル作成手段が、設計モデルについて工程を計画する工程編集手段と、素材形状から設計形状に至る形状遷移の様子を３次元ＣＡＤモデルとして表現する形状遷移編集手段とを備えた
ことを特徴とする作業指示システム。
【請求項３】
請求項１または２に記載の作業指示システムにおいて、
前記加工モデル作成手段が、決定した工程毎に当該工程での形状履歴を割当てる形状遷移割当手段と、３次元ＣＡＤモデル上に加工指示内容を付与する加工指示編集手段とを備えた
ことを特徴とする作業指示システム。
【請求項４】
請求項１ないし３のいずれか一項に記載の作業指示システムにおいて、
前記加工モデルをビューワデータ形式に変換し前記ＣＡＤデータビューワシステムに渡すビューワデータ変換手段を備えた
ことを特徴とする作業指示システム。
【請求項５】
請求項１ないし４のいずれか一項に記載の作業指示システムにおいて、
前記ＣＡＤデータビューワシステムが、前記加工指示を各加工担当者に提示する加工指示提示手段と、検査指示を各検査担当者に提示する検査指示提示手段と、組立指示を各組立担当者に提示する組立指示提示手段とのうち少なくとも一つを備えた
ことを特徴とする作業指示システム。
【請求項６】
請求項５に記載の作業指示システムにおいて、
前記加工指示提示手段が、加工指示内容の画面構成を編集する指示編集手段と、加工内容を加工履歴として保存する指示記録手段とからなる
ことを特徴とする作業指示システム。
【請求項７】
請求項５または６に記載の作業指示システムにおいて、
前記検査指示提示手段が、指示内容の画面構成を編集する指示編集手段と、加工された内容と設計モデルとの差異を評価し記録する検査記録手段とからなる
ことを特徴とする作業指示システム。
【請求項８】
請求項５ないし７のいずれか一項に記載の作業指示システムにおいて、
前記組立指示提示手段が、組立指示内容の画面構成を編集する指示編集手段と、組立内容を記録する指示記録手段とからなる
ことを特徴とする作業指示システム。
【請求項９】
請求項１ないし８のいずれか一項に記載の作業指示システムにおいて、
前記ＣＡＤデータビューワシステムが、可搬型パソコンである
ことを特徴とする作業指示システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、作業指示システムに係り、特に、３次元ＣＡＤシステムによる設計情報に関して、加工，検査，組立作業のための２次元図面を作成することなく、図面レス生産を実現する作業指示システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
３次元ＣＡＤシステムは、設計意図に忠実な形状を画面上で作成する設計支援ツールとして活用され、設計業務の多くの場面で利用されている。
【０００３】
また、３次元ＣＡＤシステムの本来の形状作成機能のほかに、データ連携機能を用いると、ＰＤＭ（Ｐｒｏｄｕｃｔ  Ｄａｔａ  Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ）などの生産情報システムとの連携による設計−生産同時協調業務への活用も可能となってきている。
【０００４】
さらに、ＣＡＤ−ＣＡＭ連携による作業形態では、３次元ＣＡＤシステムで設計した３次元ＣＡＤモデルをＣＡＭ側に渡し、ＣＡＭ側でＮＣ情報を付与しＮＣ加工を実施する図面レス生産も一部で提案されている。
【０００５】
２次元の３面図面や製作図を作成することなく図面レス生産を実現する設計支援システムが、提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかし、適用範囲がＮＣ作業のみに限られており、汎用的な加工機械を用いる作業には使用できない。
【０００６】
３次元ＣＡＤモデルによる組立指示の方法として、組立工程支援システムが提案されている（例えば、特許文献２参照）。ただし、この場合は、素材加工後の組立順序を３次元モデルで表示していくだけである。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００１−２３６３７３号公報（第４〜５頁，図１）
【特許文献２】
特開２００２−０５６４０６号公報（第３〜４頁，図１，図４）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
このように、本来は形状作成のための３次元ＣＡＤモデルを生産活動にも適用する場合、現状では、ＣＡＤ−ＣＡＭにおけるＮＣ作業，ＣＡＤモデルによる組立指示などのように、生産活動の一部を効率化するにとどまっており、生産活動のすべての段階において３次元ＣＡＤモデルを活用しているわけではない。
【０００９】
また、汎用的加工機械を用いる場合の作業指示では、製作図に最終的な形状が記載されているだけであり、通常、別途用意した工程順番と各工程での加工内容とを記した指示書に基づいて、製作図から加工部位を読み取りながら加工している。
【００１０】
特に、機械加工においては、複数の加工機械を経て素材から最終形状を作り出している場合が多く、最終形状のみを表現している３次元ＣＡＤモデルは、実際の加工指示モデルとしては不十分である。
【００１１】
したがって、３次元ＣＡＤデータがあるにもかかわらず、２次元の３面図面や製作図面を改めて作成することになる。
【００１２】
３次元ＣＡＤモデルから製作図への作成過程では、付加価値が生じない作業が発生し、情報が二重になったり情報が欠落したりする恐れがある。
【００１３】
本発明の目的は、加工，検査，組立作業のための２次元図面を作成することなく、図面レス生産を実現する作業指示システムを提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、設計モデル作成手段により製品を設計して工程情報を付与する３次元ＣＡＤシステムと、加工，検査，組立情報を提示するＣＡＤデータビューワシステムとからなり、前記３次元ＣＡＤシステムが、前記設計モデル作成手段による設計モデルから加工順序を含む工程モデルを作成する工程モデル作成手段と、各工程の加工指示を含む加工モデルを作成する加工モデル作成手段とを備え、３次元ＣＡＤ設計モデルに加工工程，加工指示，検査指示，組立指示の一連の情報を付与し、設計から検査までの一連の作業指示を３次元ＣＡＤモデル上で伝達する作業指示システムを提案する。
【００１５】
前記工程モデル作成手段は、設計モデルについて工程を計画する工程編集手段と、素材形状から設計形状に至る形状遷移の様子を３次元ＣＡＤモデルとして表現する形状遷移編集手段とを備える。
【００１６】
前記加工モデル作成手段は、決定した工程毎に当該工程での形状履歴を割当てる形状遷移割当手段と、３次元ＣＡＤモデル上に加工指示内容を付与する加工指示編集手段とを備える。
【００１７】
前記加工モデルをビューワデータ形式に変換し前記ＣＡＤデータビューワシステムに渡すビューワデータ変換手段を備える。
【００１８】
前記ＣＡＤデータビューワシステムは、前記加工指示を各加工担当者に提示する加工指示提示手段と、検査指示を各検査担当者に提示する検査指示提示手段と、組立指示を各組立担当者に提示する組立指示提示手段とのうち少なくとも一つを備える。
【００１９】
前記加工指示提示手段は、加工指示内容の画面構成を編集する指示編集手段と、加工内容を加工履歴として保存する指示記録手段とからなる。
【００２０】
前記検査指示提示手段は、指示内容の画面構成を編集する指示編集手段と、加工された内容と設計モデルとの差異を評価し記録する検査記録手段とからなる。
【００２１】
前記組立指示提示手段は、組立指示内容の画面構成を編集する指示編集手段と、組立内容を記録する指示記録手段とからなる。
【００２２】
前記ＣＡＤデータビューワシステムは、可搬型パソコン，例えばノートパソコンとしてもよい。
【００２３】
本発明においては、設計段階で作成した３次元ＣＡＤモデルに基づいて、ＮＣ作業のみならず汎用的な加工機械での作業にも加工指示として利用できるＣＡＤモデル，検査指示として利用できるＣＡＤモデル，組立のためのＣＡＤモデルなどを派生させながら、一連の作業を３次元ＣＡＤモデルで完結できる作業指示システムを構築する。
【００２４】
具体的には、３次元ＣＡＤモデルに工程，加工，検査，組立の一連の情報を付与し、３次元ＣＡＤモデルの形状的変化にも対応した作業指示を出力できる手段を設け、設計から検査までを図面レスとする。
【００２５】
【発明の実施の形態】
次に、図１〜図７を参照して、本発明による作業指示システムの実施形態を説明する。
【００２６】
図１は、本発明により図面レス生産を実現する作業指示システムの実施形態の系統構成を示すブロック図である。
【００２７】
本実施形態の作業指示システムは、製品を設計して工程情報を付与する３次元ＣＡＤシステム１と、具体的な加工，検査，組立情報を提示するＣＡＤデータビューワシステム６とからなる。３次元ＣＡＤシステム１には、取扱う３次元ＣＡＤモデルや情報を表示する表示装置１１と、入力装置１２とを接続してある。
【００２８】
３次元ＣＡＤシステム１は、設計モデル作成手段２と、工程モデル作成手段３と、加工モデル作成手段４と、ビューワデータ変換手段５と、３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３とを備えている。
【００２９】
設計モデル作成手段２は、製品を設計する形状編集手段２１と、生産情報に必要な属性を付与する属性編集手段２２とを備えている。３次元ＣＡＤデータは、３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３に保存される。
【００３０】
工程モデル作成手段３は、設計モデルについて工程を計画する工程編集手段３１と、素材形状から設計形状に至る形状遷移の様子を３次元ＣＡＤモデルとして表現する形状遷移編集手段３２とを備えている。
【００３１】
加工モデル作成手段４は、工程編集手段３１で決定した工程毎に当該工程での形状履歴を割当てる形状遷移割当手段４１と、３次元ＣＡＤモデル上に加工指示内容を付与する加工指示編集手段４２とを備えている。加工モデルは、３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３に保存される。
【００３２】
ビューワデータ変換手段５は、加工モデルをビューワデータ形式に変換し、ＣＡＤデータビューワシステム６に渡す。
【００３３】
ＣＡＤデータビューワシステム６には、取扱う３次元ＣＡＤモデルや情報を表示する表示装置６１と、入力装置６２とを接続してある。
【００３４】
ＣＡＤデータビューワシステム６は、加工指示提示手段７と、加工指示データ記録手段７３と、検査指示提示手段８と、検査データ記録手段８３と、組立指示提示手段９と、組立指示データ記憶手段９３とを備えている。
【００３５】
加工指示提示手段７は、加工指示内容の画面構成を編集する指示編集手段７１と、加工内容を加工履歴として保存する指示記録手段７２とからなる。加工モデルおよび加工履歴は、加工指示データ記録手段７３に保存される。
【００３６】
検査指示提示手段８は、指示内容の画面構成を編集する指示編集手段８１と、加工された内容と設計モデルとの差異を評価し記録する検査記録手段８２とからなる。検査記録手段のデータは、検査データ記録手段８３に保存される。
【００３７】
組立指示提示手段９は、組立指示内容の画面構成を編集する指示編集手段９１と、組立内容を記録する指示記録手段９２とからなる。組立記録データは、組立指示データ記憶手段９３に保存される。設計対象物が複数の部品で構成される場合は、部品となる設計モデルを３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３から組立指示データ記憶手段９３に複写する。
【００３８】
図２は、設計モデルから工程モデルおよび加工モデルを作成しビューワデータに変換する処理手順を示すフローチャートである。
【００３９】
図２の処理手順に先立って、設計モデル作成手段２内の形状編集手段２１は、設計者の意図を反映した完成形状を３次元ＣＡＤモデルで表現する。属性編集手段２２は、完成した３次元ＣＡＤモデルに属性を付与する。属性を付与した３次元ＣＡＤモデルは、３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３に一旦保存される。
【００４０】
ステップＦ１において、工程モデル作成手段３は、設計モデル作成手段２が作成した設計モデルを３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３から読み出す。
【００４１】
ステップＦ２において、形状遷移編集手段３２は、読み出した設計モデルに基づいて素材モデルを作成する。形状遷移編集手段３２は、素材モデルを設計モデルに重ね合わせて配置する。素材モデルは、設計モデルよりも必ず大きい状態になっている。
【００４２】
ステップＦ３において、工程編集手段３１は、素材の形状から設計者の意図を反映した完成形状までの工程をツリー形式で定義する。この工程は、素材の状態から設計者の意図を反映した完成形状を得るまでの加工上必要となる加工機械とその作業順番とを定義する。
【００４３】
ステップＦ４において、形状遷移編集手段３２は、工程編集手段３１が定義した工程順に従い、形状遷移を編集する。具体的には、工程順に従い、素材モデルから設計モデルへと余剰部分を削除していく。削除の仕方は、工程の順番に従い、各工程中で定義される加工内容を忠実に再現する。
【００４４】
ステップＦ５において、加工モデル作成手段４は、各工程の具体的な加工内容を作業指示として作成する。形状遷移割当手段４１は、形状遷移編集手段３２の操作履歴を参照して、工程編集手段３１で定義した工程ツリーの各ノードに該当形状を割当てる。その結果、加工途中の任意形状を表現できる加工モデルが生成される。
【００４５】
ステップ６において、生成した加工モデルに対して寸法，公差，面粗さ，注記，材質などの情報を具体的な加工指示として付与し、加工面については、例えば色分けする。
【００４６】
ステップＦ７において、ビューワデータ変換手段５は、各工程における加工モデルを３次元ＣＡＤモデル形式からＣＡＤデータビューワ形式に変換する。変換した加工モデルは、３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３に保存される。
【００４７】
図３は、上記ステップ３において、設計モデルが変更された場合に工程モデルを追随させるモデリング方法を説明する図である。
【００４８】
工程編集手段３１がある工程で平面加工を定義したら、形状遷移編集手段３２は、設計モデル１００の加工対象面を基準として、素材モデル１０１から前記基準面を越えた部分１０２を除去する。
【００４９】
平面加工において残り代を設けて削る場合は、設計モデル１００の加工対象面を基準として、残り代分１０３をオフセットした位置を新たな基準面として、素材モデル１０１から残り代だけ大きい新たな基準面を越えた部分１０２を除去する。
【００５０】
貫通孔および穴のモデル化には、設計モデルの加工対象となる孔および穴の輪郭と深さとを抽出する。
【００５１】
貫通孔の場合は、素材モデル１０１上に設計モデル１００と対応する面から抽出した孔輪郭を直径として、貫通孔１０４を配置する。
【００５２】
穴の場合は、素材モデル１０１上に設計モデル１００と対応する面から抽出した穴輪郭を直径として、抽出した深さに素材モデルと設計モデルとの寸法差を足した深さで、穴１０５を配置する。
【００５３】
素材モデルが設計モデルにきちんと重なり合えば、形状遷移の編集は終了する。
【００５４】
図４は、加工指示提示手段の画面構成の一例を示す図である。
【００５５】
ＣＡＤデータビューワシステム６において、加工指示提示手段７は、加工指示を各工程の作業担当者に提示する。３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３に保存された各工程の加工モデルは、加工指示データ記憶手段７３に複写される。加工指示提示手段７は、加工指示データ記憶手段７３から各工程の加工モデルを一括して読み込み、工程毎の各加工モデルの縮小図を加工ステップ２０１として生成する。また、加工モデルそれぞれに付与されている寸法，公差，注記などを所定形式のチェックシート２０５に転記する。その結果、図４のような加工指示画面が生成される。
【００５６】
作業担当者は、ＣＡＤデータビューワシステム６に備えられた表示装置６１および入力装置６２により加工指示を見て指示された内容の作業を実施する。
【００５７】
図４の例は、旋盤工程での加工指示画面である。作業担当者は、作業情報表示領域２０４において、加工対象物の品名や担当者名などを確認し、加工ステップ表示領域に表示されている加工ステップ２０１から、旋盤工程の加工前状態の縮小図モデル２０２をダブルクリックし、旋盤工程の加工前状態を示している３次元ＣＡＤモデルをモデル表示領域２００に表示する。
【００５８】
加工前状態での寸法を確認し、チェックシート２０５の測定寸法欄２０７にその値を入力する。
【００５９】
次に、加工ステップ表示領域から次の縮小図２０３をダブルクリックし、旋盤工程に対する具体的指示が書き込まれた加工モデルをモデル表示領域２００に表示する。
【００６０】
作業者は、画面上の加工モデルの回転，拡大，移動などの操作により、加工部位，寸法，公差，面粗さなどを確認し、旋盤作業を開始する。
【００６１】
作業途中または作業終了後に、加工対象物の実際の寸法を測定し、チェックシート２０５に記載された寸法の確認欄２０６をチェックし、必要に応じて、測定寸法欄２０７に測定値を入力する。
【００６２】
作業が終了した時点で、担当工程完了ボタン２０８を押す。
【００６３】
指示記録手段７２は、チェックシート２０５の内容を加工指示データ記憶手段７３に保存させる。
【００６４】
以上の処理手順により、旋盤工程での作業が完了し、加工対象物を次工程に転送するともに、次の加工対象物の画面を呼び出して、同様の動作で作業を継続する。
【００６５】
実際の加工現場においては、加工機械毎に３次元ＣＡＤモデルを表示可能な装置類を準備することは容易でない。したがって、表示装置６１および入力装置６を含めて、ＣＡＤデータビューワシステム６または加工指示提示手段７をノートパソコンとし、加工担当者が加工途中の加工対象物をノートパソコンとともに次工程に転送する方式を採用してもよい。
【００６６】
図５は、加工途中の形状遷移を表している加工指示提示手段の画面構成の一例を示す図である。
【００６７】
加工指示提示手段７は、その加工機械における加工前状態，途中状態，加工最終状態を提示する。ある工程の加工の順番が作業時間の短縮や機械の制約を受ける場合は、工程編集手段３１において、その順番をより細かく定義し、工程ツリーのノードを増やしてやればよい。形状遷移割当手段４１でそのノードに対して加工途中形状を割当てると、より細かい加工指示を実現できる。
【００６８】
図５は、ある加工機械の工程の加工指示画面の一例を示している。加工ステップ領域２０１には、加工前状態２５１から工程終了時状態２５９まで９つの加工モデルが示されている。図５の加工モデル表示領域２００に表示されたモデルは、加工モデル縮小図２５５の加工モデルである。
【００６９】
図６は、検査指示提示手段の画面構成の一例を示す図である。ＣＡＤデータビューワシステム６は、検査担当者に検査を指示するために、３次元ＣＡＤモデルで生成された検査モデルを用いる。検査モデルの形状と設計モデルの形状とは一致している。ところが、寸法通り加工されているか，公差の範囲に入っているかなどの検査すべき項目を一つの３次元ＣＡＤモデルにすべて表現すると、画面上での確認が非常に困難になる場合が多い。
【００７０】
そこで、３次元ＣＡＤシステム１の設計モデル作成手段２は、設計モデルと同一形状の３次元ＣＡＤモデルを複数個生成し、検査項目に対応した検査情報を付与し、検査モデルとして、３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３に保存するとともに、３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３に保存した検査モデルを検査指示データ記憶手段８３に複写する。
【００７１】
検査指示提示手段８は、検査指示データ記憶手段８３から検査項目毎に検査モデルを読み込み、検査項目毎の各検査モデルの縮小図を検査ステップ３０１として生成する。
【００７２】
検査モデルにそれぞれ付与されている寸法，公差，注記などを所定形式の検査シート３０７に転記し、加工指示データ記憶手段７３より加工作業のチェックシートから該当する値を呼び出し、加工者測定値３０９と併せて表示する。
【００７３】
以上の操作をすべての工程について実施すると、図６のような検査指示画面が生成される。作業担当者は、ＣＡＤデータビューワシステム６に備えられた表示装置６１および入力装置６２により、検査モデル表示領域３００の検査指示を見て、指示された検査項目を検査機器により検査し、その記録を検査シート３０７の検査測定欄３０９に入力する。
【００７４】
以上の操作を検査項目毎３０２〜３０６について実施する。検査作業が終了すると、検査シートは、検査データ記録手段８３に記憶される。
【００７５】
図７は、組立指示提示手段の画面構成の一例を示す図である。
【００７６】
一般に、設計対象物が単一部品からなることは少なく、通常は複数の部品から構成される。したがって、部品単品の加工，検査が終了したのち、加工済み部品の組立作業がなされる。本実施形態のＣＡＤデータビューワシステム６は、組立担当者に組立を指示する場合にも使用できる。
【００７７】
各部品の３次元ＣＡＤモデルは、設計モデルとして３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３に保存してある。
ＣＡＤシステム１の設計モデル作成手段２は、それらを同一モデル空間上に呼び出し、形状編集手段２１を用いて、設計意図に従って組立モデルを生成し、組立時の作業指示を付与する。
【００７８】
ビューワデータ変換手段５は、生成された組立モデルをＣＡＤデータビューワ形式に変換し、３次元ＣＡＤデータ記憶手段２３に保存するとともに、ＣＡＤデータビューワシステム６の組立指示データ記憶手段９３に複写する。
【００７９】
組立指示提示手段９は、組立指示データ記憶手段９３から組立モデルを読み込み、組立モデルの全体像および構成部品の組立モデル縮小図を組立ステップとして生成する。組立ステップ表示領域４０１には、組立モデル縮小図４０２と、製品を構成する部品４０２ａ〜４０２ｈとを表示する。
【００８０】
複数の部品から製品に組立るための必要情報を記載した組立シート４０４には、品番欄４０５，員数欄４０６，部品名欄４０７が表示されるので、組立担当者は、それを参照しながら、組立作業をする。組立時作業後は、チェックシートに必要事項を記載し、作業を終了する。指示記録手段９２は、組立作業時に記録された内容を組立指示データ記憶手段９３に保存する。
【００８１】
【発明の効果】
本発明によれば、従来２次元図面に記載していた形状情報と紙などに記載していた作業指示とを３次元ＣＡＤデータとともに表示する表現する作業指示システムが実現され、３次元ＣＡＤシステムで設計したＣＡＤモデルを設計から検査まで利用でき、２次元図面，加工図面，検査用図面などを作成する時間を削減できる。
【００８２】
汎用的な加工機械での作業指示として、３次元ＣＡＤモデルによる加工モデルを提示し、作業内容を把握する時間を短縮し、製造不具合が減少し、損失を少なくできる。
【００８３】
設計段階で、製造現場の加工および組立に関するノウハウをＣＡＤモデルとして表現可能になるので、作業指示の内容がより適切になり、設計者と作業担当者との意思疎通が容易になる。
【００８４】
設計モデルの変更に追随して工程モデルも自動的に変更され、３次元ＣＡＤモデルを再利用しやすくなり、設計時間を短縮できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明により図面レス生産を実現する作業指示システムの実施形態の系統構成を示すブロック図である。
【図２】設計モデルから工程モデルおよび加工モデルを作成しビューワデータに変換する処理手順を示すフローチャートである。
【図３】設計モデルが変更された場合に工程モデルを追随させるモデリング方法を説明する図である。
【図４】加工指示提示手段の画面構成の一例を示す図である。
【図５】加工途中の形状遷移を表している加工指示提示手段の画面構成の一例を示す図である。
【図６】検査指示提示手段の画面構成の一例を示す図である。
【図７】組立指示提示手段の画面構成の一例を示す図である。
【符号の説明】
１  ３次元ＣＡＤシステム
１１  表示装置
１２  入力装置
２  設計モデル作成手段
２１  形状編集手段
２２  属性編集手段
３  工程モデル作成手段
３１  工程編集手段
３２  形状遷移編集手段
４  加工モデル作成手段
４１  形状遷移割当手段
４２  加工指示編集手段
５  ビューワデータ変換手段
６  ＣＡＤデータビューワシステム
６１  表示装置
６２  入力装置
７  加工指示提示手段
７１  指示編集手段
７２  指示記録手段
７３  加工指示データ記憶手段
８  検査指示手段
８１  指示編集手段
８２  検査記録手段
８３  検査指示データ記憶手段
９  組立指示提示手段
９１  指示編集手段
９２  指示記録手段
９３  組立指示データ記憶手段
１００  設計モデル
１０１  素材モデル
１０２  除去部分
１０３  オフセットした基準位置
１０４  貫通孔
１０５  穴
２００  加工モデル表示領域
２０１  加工ステップ表示領域
２０２  加工前モデル縮小図
２０３  加工モデル縮小図
２０４  作業情報表示領域
２０５  チェックシート
２０６  チェックボックス
２０７  測定寸法欄
２０８  担当工程完了ボタン
２５１  加工前モデル縮小図
２５２〜２５９  加工途中モデル縮小図
３００  検査モデル表示領域
３０１  検査ステップ表示領域
３０２〜３０６  検査項目を指示した検査モデル縮小図
３０７  検査シート
３０８  検査測定欄
３０９  加工担当者測定値
４００  組立モデル表示領域
４０１  組立ステップ表示領域
４０２  組立モデル縮小図
４０３ａ〜４０３ｈ  構成部品モデル縮小図
４０４  組立チェックシート
４０５  品番欄
４０６  員数欄
４０７  部品名欄
Ｆ１  設計モデル読込
Ｆ２  素材モデル作成
Ｆ３  工程ツリー作成
Ｆ４  形状遷移の編集
Ｆ５  形状遷移の工程ツリーへの割当
Ｆ６  加工指示情報の付与
Ｆ７  ビューワデータ形式への変換
【図１】
2004240659.tif 000003
【図２】
2004240659.tif 000004
【図３】
2004240659.tif 000005
【図４】
2004240659.tif 000006
【図５】
2004240659.tif 000007
【図６】
2004240659.tif 000008
【図７】
2004240659.tif 000009