(57)【要約】【課題】摩耗や溶湯漏れが生じた場合でも、ブッシュのみを交換すればよいので、従来のように、グースネックノズル圧入部のホーニングは不要になり、多種類のノズルを用意する必要がなくなり、その結果、面倒な在庫管理は不要となる。【解決手段】ホットチャンバ方式のグースネック１１の射出機構１５において、該グースネック１１の射出機構１５内面を着脱交換可能な円筒形状のブッシュ１６で構成し、該ブッシュ１６の内面に一種類のノズルが常時挿入できるシステムとし、該ノズルを介して溶湯を射出する。なお、ブッシュ１６の材料は、グースネック本体１１と同一ないし同等品で構成される。１４は、射出通路である。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホットチャンバ方式のグースネックの射出機構において、
該グースネックの射出機構内面を着脱交換可能な円筒形状のブッシュで構成し、該ブッシュ内面に一種類のノズルが常時挿入できるシステムとし、該ノズルを介して溶湯を射出することを特徴とするグースネックの射出機構。
【請求項２】
請求項１に記載のグースネックの射出機構において、
前記ブッシュの材料は、グースネック本体と同一ないし同等品で構成されることを特徴とするグースネックの射出機構。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ホットチャンバ方式のグースネックのノズル圧入部の径変化をなくし、１種類のノズルで常時対応可能なグースネックの射出機構に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のホットチャンバ方式でマグネシウム専用のグースネックは、全体がルツボ（メルティングポット）内に配置されており、グースネックの内部は給湯通路を経由してシリンダ部の中に給湯される溶湯をプランジャで加圧し、射出通路を経由して出口の射出機構に至り、そこからノズルを介して金型のキャビティ内に溶湯を射出する構造である。通路を介して出口に至る溶湯は、６５０℃の温度を保持しているため、グースネックの射出機構と挿入されたノズルとが最初は合致していても、溶湯温度および材料特性の違いなどで両者間に隙間が生じて、そこから溶湯が漏れることがあり、短い寿命で数種類のグースネックとノズルの交換作業をしていた。
【０００３】
従来は、上記の理由により、処理の開始から１４〜１５万ショット（サイクル）の経過時点で、出口機構からノズルを外して、出口機構の穴の内側を削る作業を行うことにより、例えば孔径をφ６３からφ６４にし、次のサイクルには孔径をφ６４からφ６５にする、というように順次、孔径を大きく加工する作業が必要であった。一方、グースネックの射出機構の内径を加工すると、その中に挿入するためのノズルは、射出機構の内径を加工した分だけ外側寸法を大きくしたものを使用しなければならないので、新たに径の違うノズルを製作する必要があった。このようにして、１４〜１５万ショット毎に射出機構のホーニングを行うが、その度毎に外径の大きいノズルが必要となり、何種類ものノズルの在庫が生じていた。
【０００４】
従って、従来においては、１４〜１５万ショット毎に射出機構のホーニング径ＵＰが必要であり、ホーニングの度毎に１つずつノズル及びグースネックの種類が増えるという状態であった。
その結果、ノズル及びグースネックの在庫管理が面倒となっている。
図３は、従来のノズルの断面図および外径と内径を示した複数種類の説明図である。
グースネックの射出機構に挿入されるノズル２０は、図３（ａ）に示すように、最初の外径φＡ＝６３、内径＝φ４０で使用していたが、１４〜１５万ショットの時点で、グースネック側のホーニング（内径）に合わせてφＡ＝６４、φＢ＝４１のものを使用することを示している。このように、φＡ＝６４〜７０まで順次外径を大きくするとともに、内径もφＢ＝４１〜４７まで順次大きくする。
【０００５】
ところで、グースネック本体のプランジャが挿入される内面も、プランジャとの間で摺動のために摩耗があるため、何回かに１回は機械加工により内側を加工するとともに、プランジャを太目のものに交換していた。このため、例えば、特開平０７−１９５１６５号公報（特許文献１参照）に記載の技術では、ピストン運動を行うプランジャとグースネック内面との摩耗が大きいので、グースネックの内面摺動部を着脱交換が可能なライナスリーブ（自社製の材料）を挿入し、このライナスリーブの内面摺動部が摩耗した時に、新しいライナスリーブに交換する方法が提案されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平０７−１９５１６号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記公報の技術では、グースネック本体の内面とプランジャとはピストン運動を行うため、摩耗が激しく、ライナスリーブを交換するとともに、ホーニングを行って径を広げなければならないという二重の手間がかかる。
しかし、グースネックの射出機構の出口は、挿入されたノズルとの間で熱湯が通過するだけであるため、摩耗の度合は少ないが、溶湯の漏れが生じるので、１４〜１５万ショット毎に出口内側を加工するとともに、ノズルの交換が必要であり、ホーニング工程の作業や在庫管理が面倒であるという問題があった。
さらに、ホーニングにより、グースネックの肉厚も薄くなるため、強度も弱くなり、溶湯の漏れにつながるという問題もあった。
【０００８】
そこで、本発明の目的は、このような従来の問題を解決し、１４〜１５万ショット毎にグースネックのホーニングが不要であり、かつノズルを該当するグースネックに対応して１個だけ作成すればよいという効率的、経済的で手間のかからないグースネックの射出機構を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明のグースネックの射出機構は、ホットチャンバ方式のグースネックの射出機構において、該グースネックの射出機構内面を着脱交換可能な円筒形状のブッシュで構成し、該ブッシュ内面に一種類のノズルを常時挿入し、該ノズルを介して溶湯を射出することを特徴としている。
また、前記ブッシュの材料は、グースネック本体と同一ないし同等品で構成されることも特徴としている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面により詳細に説明する。
図１（ａ）（ｂ）は、本発明の一実施形態を示すグースネックの正面断面図およびＡ−Ａ’面で切断した側断面図である。
メルティングポットの溶湯内にグースネック１１を配置して、給湯通路１８を経由してシリンダ部２１内に溶湯を給湯する。シリンダ部２１内の溶湯をプランジャ（図示省略）で加圧し、射出通路１４を経由して射出機構１５に至る。この射出機構１５には、図３に示すノズル２０が挿入される。ノズル２０を経由して金型のキャビティ内に射出される。
なお、Ａ−Ａ’面で切断された側断面図で、１８は吸込みポートであり、全部で６箇所存在する。２１はグースネックの内径シリンダ部である。
【００１１】
図２は、図１におけるグースネックの射出機構の拡大断面図である。
図２において、１１はグースネック、１２はプランジャの挿入位置、１４は射出通路、１５が射出機構である。射出機構１５は、前述のようにノズルが挿入されるように空胴になっている。射出機構１５の内面に挿入され、固定されているのがブッシュ１６である。本実施形態では、１４〜１５万ショットの射出が行われても、グースネックの射出機構１５の内面をホーニングする必要はなく、ブッシュ１６を交換するだけである。
【００１２】
ブッシュ１６は、最初に挿入されるノズル２０に合致するように、ノズル２０の外径が例えばφＡ＝６４、内径が例えばφＢ＝４６であれば、それに合わせて内径を６４に設定される。また、ノズル外径は、最初に使用されるグースネックの射出機構１５の内径に合わせて作成される。ブッシュ１６は、円筒形状を構成している。本実施形態では、１４〜１５万ショットの射出が行われた時点で、ブッシュ１６のみを交換する。交換する場合、前に使用したものと内径が同じ寸法のブッシュに交換するので、ノズル２０は前のものをそのまま使用することができる。通常は外径も同じ寸法のものでよい。その結果、ノズル２０は１個あればよく、多種類のノズルを用意したり、これらを管理する必要がない。また、ブッシュ１６も１種類の寸法を交換のために用意すればよく、その際にホーニングは不要であるため、従来のようなホーニングのための加工処理やその作業や在庫管理がなくなり、経済的、効率的である。
【００１３】
ブッシュ１６の材料は、ドイツ規格ＤＩＮ  １．２８８８あるいはこれと同等品が使用される。これは、グースネック１１の材料と同一のものであり、従ってブッシュ１６の熱膨張係数とグースネック１１の熱膨張係数は同じであるため、ブッシュ１６と射出機構１５の内面とに隙間が生じることが少ない。その結果、溶湯の漏れは少ない。
ブッシュ１６を射出機構１５内面に挿入するには、ブッシュ１６を常温にし、グースネック１１を高温に上昇させると、グースネック１１の射出機構１５の内径寸法が大きくなるため、簡単にブッシュ１６を射出機構１５内に挿入することができる。その後、グースネック１１を常温に戻すことにより、射出機構１５の内径寸法も小さくなり、ブッシュ１６と射出機構内面とが密着固定される。最後に、射出機構１５の内面とブッシュ１６の接触面を溶接１７して完成する。
【００１４】
溶接１７を行う結果、万が一、接触面に溶湯が漏れたとしても、この溶接１７により漏れを防止することができる。次に、ノズル２０をブッシュ１５の内面に挿入するが、作業者が容易に挿入することができる。
なお、ドイツ規格ＤＩＮ  １，２８８８の組成は、鉄７１％以外に、炭素０．１８％、クロム１０．０％、コバルト１０．０％、タングステン６．５％、モリブデン２．０％である。
【００１５】
このように、本実施形態では、ブッシュ１６の内面にノズル２０が挿入されるので、１４〜１５万ショットの射出の時点で、ブッシュ１６のみを交換するだけで、ノズル２０は前に使用されていたものをそのまま使用でき、射出機構１５内面のホーニング加工処理は不要である。その結果、交換作業の時間だけで済み、ホーニング処理工程も作業時間も不要であり、ノズルを新たに製造する必要はなく、多種類のノズルを用意しなくてもよいので、在庫管理は面倒でなくなる。なお、グースネック本体は、例えば、１５０トン、２００トン、３５０トンなど、３種類がある場合には、それぞれに合致したノズル２０と、それぞれに合致したブッシュ１６を１種類ずつ全部で３種類作成しておけばよいことになる。
【００１６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、グースネックの射出機構にブッシュを挿入固定してから、そのブッシュ内面にノズルを挿入するので、摩耗や溶湯漏れが生じた場合でも、ブッシュのみを交換すればよいので、従来のように、グースネックノズル圧入部のホーニングは不要になり、多種類のノズルを用意する必要がなくなり、その結果、面倒な在庫管理は不要となり、１種類のノズルを挿入するので、寸法の違ったノズルを誤挿入することもなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態を示すグースネックの正および側断面図である。
【図２】図１におけるグースネックの射出機構の拡大断面図である。
【図３】従来におけるノズルの断面図および外径と内径の種類を示す説明図である。
【符号の説明】
１１…グースネック、１２…プランジャの挿入空間、１４…射出通路、
１５…射出機構、１６…ブッシュ、１７…溶接、１８…吸込みポート、
２０…ノズル、２１…シリンダ部内。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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