(57)【要約】【課題】注型成形に於ける樹脂の漏出のない密封材の形態と巻回の方法を提供することである。【解決手段】１対のモールドの周辺を密封してキャビティを形成したシェルを構成する場合、密封材をモールドの周縁部にその中心方向に向かって押厚しながら巻回するとき、密封材はその厚み方向に塑性変形しやすい性状を有しており、モールドの周縁部を包み込むように塑性変形してモールドの周縁部を固定し、１対のモールドの周辺全体を密封する。この際一対のモールドの周縁部の間に厚肉部を形成してスペーサの機能を果たす。密封材がモールドに押圧されたとき塑性変形しやすい材料として、熱可塑性樹脂を加熱し溶融していない状態で用いることができる。また、型取り材、コーキング材、粘着剤などの極めて変形しやすい材料を２〜３ｍｍの厚さで寸法が安定しているフィルムや紙の上に固定したシートを用いることができる。【選択図】　　　　　図１
2004106482.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂レンズの注型成形に用いる１対のモールドの周辺部の厚みと、成形されるレンズ周辺部の厚みを加えた周辺合計厚Ａを実質的に包みうる幅を有するシート状の密封材を用いて、モールドの周辺を密封してキャビティを形成したシェルを構成する場合、密封材をモールドの周縁部にその中心方向に向かって押厚しながら巻回するとき、密封材はその厚み方向に塑性変形しやすい性状を有しており、モールドの周縁部を包み込むように塑性変形してモールドの周縁部を固定し、１対のモールドの周辺全体を密封するシェルの作製方法。
【請求項２】
前記の密封材が前記方向に押圧されたとき１対のモールド周縁部の間に盛り上がった厚肉部を形成することを特徴とする請求項１に記載のシェルの作製方法。
【請求項３】
前記の密封材が前記方向に押圧されたとき１対のモールド周縁部の各外側にモールドを包み込むような盛り上がり部分又は屈曲部分が形成されることを特徴とする請求項１又は２に記載のシェルの作製方法。
【請求項４】
前記の密封材が前記方向に押圧されたとき１対のモールドのそれぞれの外周面に薄い樹脂層が形成され、１対のモールドを所定の間隔で固定することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のシェルの作製方法。
【請求項５】
１対のモールドの外周面に気密性を助勢する粘着剤又は接着剤の少なくとも一方を塗布することを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のシェルの作製方法。
【請求項６】
密封材を加熱し軟化させてモールドの外周面に押圧部材で押圧し密封材をモールドに密着させながら巻回することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載のシェルの作製方法。
【請求項７】
密封材が粘着剤又は接着剤の少なくとも一方を塗布したシートであって、前記一対のモールドの周辺合計Ａより広い幅を有し、各モールドの周辺部の外側に位置するシート部分に切欠き又は切込み加工を施し、密封材をモールドに巻回する際に前記の切り欠き又は切り込み加工部分をモールドの内方へ屈曲させて一対のモールドを固定する請求項１〜６のいずれか１項に記載のシェルの作製方法。
【請求項８】
所定の長さに裁断されたモールド周縁部に巻回する密封材の先頭部又は最後部の少なくとも片方に薄肉部を設けたことを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のシェルの作製方法。
【請求項９】
所定の長さに裁断されたモールド周縁部に巻回した密封材の先頭部と最後部の間に生じた隙間に粘着剤又は接着剤を塗布するか、これらのいずれかを塗布したテープを貼着して封止することを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載のシェルの作製方法。
【請求項１０】
熱可塑性の樹脂を用いた前記一対のモールドの周辺合計厚Ａを実質的に包みうる幅を有するシートを、加熱軟化させたのち押圧部材でモールドに押圧することで１対のモールドの周縁部を包み込むように変形させて１対のモールドの周面を封止する請求項１〜９に記載のシェル作製方法に用いるシェルの密封材。
【請求項１１】
熱可塑性の樹脂を用いた前記一対のモールドの周辺合計厚Ａを実質的に包みうる幅を有するシートの幅辺に切欠き又は切込みの少なくともいずれかを加工した請求項１〜７のいずれか１項に記載のシェル作製方法に用いるシェルの密封材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、樹脂レンズの注型成形に用いるシェルの作製方法とこれに用いる密封材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂レンズの製造方法は、熱可塑性樹脂に於いては射出成形法、熱硬化性樹脂については注型成形法が広く用いられている。本発明が属する注型成形法は、ガラス又は金属製モールドをガスケットを用いて対向位置に配置してキャビティを形成したシェルを用意し、キャビティ内に樹脂原料を注入してこれを加熱重合して樹脂製レンズを得るものである。ガスケットはモールドの曲面に沿って密着する構造をとっているために種類は必然的に多くなり、また原則として１回のみの使用となっており、廃棄されるガスケットの量は莫大な数量になっている。ガスケットの材料はポリ塩化ビニル、ポリエチレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体などが使用され射出成形により作製されるから安価なものではなく、レンズの価格を押し上げる要因になっている。これらの問題点を解決する先行技術としては特願昭５４−４００７号に開示された２枚のモールドの周囲にテープを貼り付け、該２枚のモールドとテープで囲まれた間隙内にプラスチックレンズ原料を充填してこれを硬化させる方法である。この方法は以後広く利用され樹脂レンズの製造に大きく寄与している。しかしレンズの生産量が増加するに従い幾つかの問題点が生じており、レンズ用樹脂の高屈折率化に伴ってテープに積層される粘着剤の樹脂への溶出あるいは樹脂液の漏出などである。
【０００３】
樹脂液の漏出は粘着剤のモールドに対する密着強度にも起因するが、モールド自体にも原因が生じている。モールドの円周周辺部には樹脂の強固な付着物や離型の際の工具接触による欠けなど種々の要因により円周部に欠陥が生じるので機械的な研磨と面取りを施すために外径が小さくなりテープが粘着する幅も狭くなる傾向にある。外径の誤差は０．５ｍｍの範囲に留めるべきであるが、モールドは高価であり廃棄し難いところもあり、実際には選択された２枚のモールドの外径の差が１ｍｍに達している場合がある。このような事情から粘着テープの幅が所定のシェルの幅に対して充分な幅を有しているとしても僅かながら隙間が生じて注入した樹脂が漏出する。本発明はこの点に鑑み提案するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
解決しようとする課題は、注型成形に於ける樹脂の漏出のない密封材の形態と巻回の方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、樹脂レンズの注型成形に用いる１対のモールドの周辺部の厚みと、成形されるレンズ周辺部の厚みを加えた周辺合計厚Ａを実質的に包みうる幅を有するシート状の密封材を用いて、モールドの周辺を密封してキャビティを形成したシェルを構成する場合、密封材をモールドの周縁部にその中心方向に向かって押厚しながら巻回するとき、密封材はその厚み方向に塑性変形しやすい性状を有しており、モールドの周縁部を包み込むように塑性変形してモールドの周縁部を固定し、１対のモールドの周辺全体を密封する。実質的に包みうる幅とは１対のモールドの各外周面の少なくとも双方にまたがって密封材が配置される状態を意味しており、本発明では特に好ましい例として前記の周辺合計厚Ａより広い幅のシート状の密封材を用いている。密封材がモールドに押圧されたとき変形しやすい材料として、熱可塑性樹脂を加熱し溶融していない状態で用いることができる。また、樹脂が発泡しているか可塑剤などを含み極めて変形しやすい材料を寸法が安定しているフィルムの上に固定したシートを用いることができる。
【０００６】
また、前記の密封材が押圧されたとき１対のモールド周縁部の間に盛り上がった厚肉部を形成することを特徴としており、このような厚肉部はレンズ原料の樹脂をキャビティに注入する場合、注入量を減量することができる。モールドの直径は８０ｍｍが一般に使用されるが、レンズの直径が国外では７０〜７５ｍｍが流通しているところもあり、成形されたレンズの直径を切削して出荷するから、切除された部分のレンズの原料が無駄になる。特にマイナスレンズではレンズの周縁部は厚いから、直径が小さくなると切除される部分の原料の量は大きいのでこの部分の減量はレンズの価格を押し下げるのに有効な手段となる。上述した厚肉部はスペーサとして機能し一対のモールドの間隙を一定に保つ効果がある。
【０００７】
更に、前記の密封材が押圧されたとき１対のモールド周縁部の各外側にモールドを包み込むような盛り上がり部分又は屈曲部分を形成することで、モールドの周縁部が密封材により確実に固定され、注型された樹脂が加熱重合の際の膨張に対してモールドの脱落を防止する。
【０００８】
一方、前記の密封材が押圧されたとき１対のモールドのそれぞれの外周面に薄い樹脂層が形成されるように押圧量を調整し、前出の厚肉部と盛り上がり部分が一体となって、１対のモールドを所定の間隔で固定するから気密性の高いシェルを構成することができる。
【０００９】
また、１対のモールドの外周面に気密性を助勢する粘着又は接着剤の少なくとも一方を塗布することで、モールドと密封材の密着性を高めることができる。モールドは長期に繰り返し使用されるが、固着した樹脂を除去する際に機械的な研磨を行うので直径が必ずしも一定ではない。そのためにモールドの直径が多少小さくなり、選択された２枚のモールドの直径が０．５〜１ｍｍ異なることがあり、密封材の押圧力に誤差が生じて密着性が損なわれることがあり、粘着剤や接着剤をモールドの周辺に塗布して密着性を補うようにする。
【００１０】
密封材が熱可塑性樹脂単一の場合はモールドの周縁部にできるだけ小さな押圧力で押圧しこれを変形させるために、密封材を加熱し軟化させてモールドの外周面に押圧部材で押圧しながら巻回し密封材をモールドに密着させるが、密封材の樹脂が樹脂が発泡しているか可塑剤などを含み変形しやすい材料、例えば粘着剤、型取り材、コーキング材などを寸法が安定しているフィルム又は紙の上に固定したシートを用いる場合は特段の加熱は不要である。このように変形しやすい材料とフィルムなど２種類の材料が用いられる場合は、１日の生産量が１万枚以上ともなり使用後の樹脂のリサイクルを考慮すると単一材料の方が好ましい。
【００１１】
また、密封材が粘着剤又は接着剤の少なくとも一方を塗布したシートで構成され、一対のモールドの周辺合計Ａより広い幅を有し、各モールドの周辺部の外側に位置するシート部分、即ち所定の間隔で保持されている一対のモールドの各外側の面よりはみ出すような部分に切欠き又は切込み加工を施し、密封材をモールドに巻回する際に前記の切り欠き又は切り込み加工部分をモールドの内方へ屈曲させて一対のモールドを固定することもできる。この場合はシートが熱可塑性の場合は加熱して軟化させてもよいが、加熱しなくてもローラなどで押厚して屈曲させ、モールドの外周縁部に切り欠き又は切り込み加工部分を貼着して一対のモールドを確実に固定する。
【００１２】
密封材が熱可塑性樹脂単一の場合は予め所定の長さに裁断されており、コンベヤーで搬送する際に加熱軟化させてモールド周縁部に巻回するが、密封材の先頭部又は最後部の少なくとも片方をローラで押圧するか、あるいは密封材を個別に成形する段階で薄肉部を設け、巻回された密封材の先頭部と最後部の重なり部分の肉厚が他の部分の肉厚より大きくならないようにする。フィルム上に変形しやすい状態の材料を固定した密封材を用いる場合は、先頭部のフィルムが最後部の変形しやすい材料を分断するように作用するから、重なり部分における１対のモールド周縁部の間に特に分厚い厚肉部を形成することはない。また、先頭部と最後部の重なり部分の端面裁断形状は、密封材の長手方向に対して直角にする場合と斜めにする場合があり、斜めにする場合はシェル内に注入されるレンズ原料樹脂の重合に伴う膨張と収縮によるモールドにかかる応力が密封材の継ぎ目にかかる際、密封材の円周の一点にかかることを防止する利点がありモールドの平行度が維持され易い。また密封材の長さをモールドの周長より僅か短めにして先頭部と最後部の間に間隙を設けてモールドの直径の誤差を間隙で吸収し、この間隙を別の粘着テープなどで封止する。この間隙は樹脂注入口として利用される。
【００１３】
上述した密封材が単一材料から構成される場合の材質としては、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリスチレン、エチレン／酢酸ビニル共重合体などの熱可塑性の樹脂が好ましい。押出し機から押し出される断面形状は特に限定されないが長方形が好ましく、幅は前記周辺合計厚Ａより広い幅を有し、厚みは１〜４ｍｍ、好ましくは２〜３ｍｍのシート状である。押出し機と連動させてもよいがモールドに巻回する作業はモールドをセッティングする作業が含まれるために連続的に行うことができないから、モールドの周長に合致するような長さに裁断する。また、押出される密封材の形状が単に平板状に限らず、先頭部と最後部に薄肉部を成形してもよい。モールドの外周長が必ずしも一定ではないからシートを巻回したときに先頭部と最後部が重なる場合があり厚肉部が所定の厚みより大きくならないように予め薄肉部を設ける。また、別の方法としてシートの長さをモールドの周長より短めにして巻回したときに先頭部と最後部に隙間が生じるように成し、この隙間を樹脂注型口として利用し、別途粘着テープや接着剤などで封止してもよい。密封材のシートの断面形状は長方形が好ましいとしているのは、乱視などをを対象にしたレンズは１対のモールドの周縁部の内側の間隔が一定ではなく、厚肉部を間隔の変化に合致させて設けるためには厚みは一定の方がよい。またシェルを形成する１対のモールドの周縁の外側に盛り上がり部分を形成するがこの部分は余剰部分であるため形状としては特に限定されない。
【００１４】
変形しやすい材料を寸法が安定しているフィルム又は紙の上に固定した密封材の例としては、変形しやすい材料として型取り用液状シリコーンゴム、コーキング材、粘着剤などが用いられる。これらは常温で変形しやすいがホットメルト型の粘着剤も加熱して用いることができる。但しモールドの間隔を一定に保持するためにフィルムや紙を心材に使用することが必要である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図を用いて説明する。図１は本発明の密封材をモールドに巻回する状況を示す斜視図である。図２は密封材をモールド周縁部に押圧した状態の断面図である。図３（ａ）はモールドの回転軸に直交する面の断面図で、密封材の先頭部と最後部の重なる部分の状況を（ｂ）〜（ｄ）図で順に示している。図４はキャビティにレンズ原料樹脂を注入した状態の断面図であり、図５は密封材の一例を示す斜視図である。図６は別の実施態様を示す斜視図であり、（ａ）図はシートの先頭部と最後部に隙間を設けた例を示しており、（ｂ）図は隙間を粘着テープで封止したところを示している。
【００１６】
【実施例１】
図１に於いて、１は対物側を成形するモールドであり、２は対眼側を成形するモールドでいずれも成形使用面は凹又は凸の球面を有し、外周面は円柱形であり双方のモールドの直径は８０ｍｍで±０．５ｍｍの誤差を許容値としている。これらのモールドはその中心部を吸着部材３により外方から吸着し所定の中心部の間隙と平行度を保って同じ方向に同期回転するようになっている。モールドの外周面の接線方向に僅かな隙間をあけて耐熱性のコンベヤーベルト４がローラ５の回転により回動する。密封材６は軟質の塩化ビニール材で、厚さ３ｍｍでモールドの外側の間隔Ａより幾分広い幅を有しており、モールドの外周面の周長より５ｍｍ長く裁断されている。密封材は加熱炉（図示せず）で加熱され原形を保ちながら軟化したものをコンベヤーベルト４で搬送する。ローラ５の周面にあるコンベヤーベルトの表面とモールドの外周面の間隙を１ｍｍに設定し、前出の厚さ３ｍｍの密封材を送り込むとモールドの周縁部は密封材の中に埋没する。コンベヤーベルトの送り速度とモールドの外周面の周速度を一致させてモールドを１回転させ密封材を巻回する。巻回後密封材を冷却して１対のモールドを固定する。巻回した密封材の断面を拡大して図２に示した。モールド１及び２の周縁部は密封材６に埋没した状態でモールドの間の密封材の厚肉部７の厚さａはモールドの周縁部が押し出した密封材の容量の影響を受け当初の厚みの３ｍｍより５％ほど厚くなっている。また、モールドの周辺部の薄い樹脂層８の厚さｂは約１ｍｍであるがモールドの外径や吸着部材がモールドを吸着した際の偏心量の影響を受ける。モールド周縁部の外側に生じる盛り上がり部９は密封材の幅により形状は異なるがモールドの周縁部を包み込むように変形しモールドを把持して、成形時にレンズ原料樹脂の膨張によるモールドの移動を防止する。キャビティ１０の水密性に最も寄与する箇所は肉厚部７とモールド周縁部の薄肉部８であり、軟化した密封材が室温に冷却される際の収縮により更に水密性は向上する。
【００１７】
モールドの周縁部に巻回するときの密封材は予め所定の長さに裁断して用いるが、密封材の先頭部と最後部の重ね方について説明する。図３（ａ）はモールド１及び２の周縁部に密封材６を巻回している状態を示している。先頭部１１は最後部１２の直近に達している。ここで密封材の先頭部と最後部の形状について図１を用いて説明する。予め所定の長さに裁断された密封材６は加熱されてコンベヤー４により搬送されるが、途中に受けロール１３をコンベヤーベルトに接する位置に配置し、受けロールと平行で且つ受けロールを真上から押圧可能な加圧ロール１４を配置する。加圧ロールは駆動軸１５にレバー１６を介して軸支されており、駆動軸は通常の駆動機構にて回転角度を制御している。これらの装置により加圧ロールが密封材を押圧し、先頭部と最後部の厚みを薄くすることができる。本例では厚みを１．５ｍｍにしその長さは８ｍｍである。薄い部分を設ける理由は、モールドの外径が±０．５ｍｍの誤差を有しているので先頭部と最後部が重なるようにし周長の誤差を吸収できるようにしている。周長の誤差の最大値は３．１４ｍｍである。
【００１８】
図３（ａ）の状態から更にモールドを回転させ先頭部と最後部が重なる直前の状態を同図（ｂ）に示す。重なり部分１７は同図（ｃ）に示す形状にて一体化するが、その前後に薄い部分１８ａと１８ｂが残存する。この薄い部分はモールドの間隔とキャビティの水密性に悪影響を及ぼさないから可能な範囲で薄い部分を長めに形成した例を同図（ｄ）に示す。この長めの薄い部分１８ｃと１８ｄは別の利点を有している。上述したように密封材の巻回が完了して得られるシェル１９を図４に示す。薄い部分のいずれかに加熱された棒を突き立てて小さな孔を形成し、この孔にレンズ原料樹脂を注入するための注入針２０を差し込みレンズ原料樹脂を注入する。注入されるレンズ原料樹脂２１は、薄い部分１８ｃと１８ｄにできる空隙を残して注入を完了し注入針を除去して孔を塞ぐ。孔を塞ぐ方法は種々考えられるが、粘着テープを貼るか密封材と同じ材質のシート小片を熱融着してもよい。薄い部分にできる空隙は加熱重合途中に於けるレンズ原料の膨張を吸収することができる。また完成したシェルの密封材の一部に孔をあけてこれにパイプを接着して注入口にしてもよい。この場合は密封材の薄い部分にできる空隙とパイプ内の空隙がレンズ原料樹脂の膨張を吸収する。
【００１９】
密封材の巻回に際し、密封材の先頭部と最後部の重ね方の別の方法について説明する。密封材の先頭部と最後部に薄い部分を形成することにより、モールドの外径の誤差による外周長のバラツキに対応することができるから、密封材を押し出し成形する際に、予め図５の斜視図に示すような先頭部１１と最後部１２に薄い部分を配置した形状に成形してもよい。同図（ａ）は密封材の長手方向に対して裁断する角度は直角で、上述した実施例に用いた形状であり、（ｂ）図は斜めに裁断している。斜めに裁断することで重なり部分がモールドの円周部の１点に集中することが無く、注入されるレンズ原料の重合過程に於ける膨張と収縮によるモールドが受ける応力が分散されるので、成形されるレンズの精度を向上させる利点がある。先頭部の薄い部分の厚みはコンベヤーベルト４の表面とモールド１及び２の外周面の間隙より若干厚くして、モールドの外周面に確実に押圧されるようにする。
【００２０】
密封材を予め成形するために、押出し機から所定の断面形状にて樹脂を押出すが、この工程とモールドに巻回する工程を連続的に行うこともできる。押出された樹脂は図１に示すコンベヤーベルト４上に乗せられて移動しモールドの周長に相当する長さで切断される。先頭部と最後部に薄肉部を設けてもよいが、ここでは前記周長より僅か短く裁断し特に薄肉部を設けない例を説明する。僅か短く裁断するのはモールドの周長が上述したように一定でないから巻回したときに、予め先頭部と最後部の間に間隙を設けるようにして、周長の誤差を吸収するようにしている。巻回した状況を図６（ａ）に示す。密封材６はモールド１及び２の周長より僅か短いために間隙２２が生じている。この間隙の長さはモールドの周長の誤差により一定しない。この間隙２２はレンズ原料樹脂を注入するのに利用できる。間隙を封止するには同図（ｂ）に示すように粘着テープ２３を密封材６に被せて貼着する。粘着剤テープの代わりに体質顔料を多く含んだ粘着剤や接着剤を使用して間隙を封止してもよい。
【００２１】
上述した密封材の別の態様について説明する。加圧により変形しやすい性状を有する密封材として、液状シリコーンゴムを用いた型取り用材料やコーキング材、エマルション型、ホットメルト型等の粘着剤など密封性のよい材料を、寸法が安定しているフィルム又は紙の上に厚さ２〜３ｍｍにて平坦に塗布固定し一体化したシートを用いてもよい。モールドの間隔は心材として用いるフィルムや紙が寸法を正確に維持する。心材として熱可塑性のフィルムを使用する場合は一対のモールドの周縁部の各外側にフィルムを屈曲させてモールドの把持力を向上させることができる。屈曲させるには加熱ロールをフィルムに押し当てるか熱風を吹き付けてもよい。
【００２２】
【実施例２】
密封材が粘着剤を塗布したシートであり、シートの幅が１対のモールドの合計幅Ａより広く、各モールドの外方にはみ出した部分に切欠きや切込みを加工してモールドの周辺を密封する例を説明する。図７（ａ）において、粘着剤を塗布したシート２４の幅辺には切欠き２５が加工されており、モールドの回転に伴い押厚ロール２６によりモールドの周辺に貼着されながら引き出されていく。貼着後、切り欠きは圧着ロール２７によりモールドの周縁部に屈曲して密着しモールドの周縁部を確実に固定してシェルを構成する。シェルのキャビティにレンズ原料樹脂を注入して加熱重合する際、樹脂は膨張するが屈曲した切欠きがモールドの脱落を防止し液漏れを防ぐことができる。同図（ｂ）は別の実施態様のシート２４ａを示しており、切込み２５ｂを備えている。こらの切欠きや切込みはシートが屈曲する際の不規則な重なりを防止するもので熱風などを吹き付けると更に屈曲させやすくなる。
【００２３】
【発明の効果】
上述したように、本発明の密封材によればモールドの成形面が円筒面あるいは非球面などを有している場合、１対のモールドの周辺部の間隔が変化するが、厚み方向に塑性変形しやすい性状の密封材を用いるので、変化する周辺部の間隔に自在に対応して周辺部の間隔内に厚肉部を形成し、この厚肉部がスペーサの機能を発揮し、更にモールドの外周の外側に盛り上がり部分又は屈曲部分を形成して、モールドが外方へ脱落することを防止するから、従来から用いているガスケットに対してモールドを抑えるクリップも不要である。またモールドの周辺部に粘着テープを貼着してシェルを形成する方法に比較して、スペーサ機能を有する厚肉部が注入されるレンズ原料樹脂を減量するので原料の無駄を省きレンズのコストを削減できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の密封材をモールドに巻回する状況を示す斜視図である。
【図２】密封材をモールド周縁部に押圧した状態の断面図である。
【図３】（ａ）はモールドの回転軸に直交する面の断面図で、密封材の先頭部と最後部の重なる部分の状況を（ｂ）〜（ｄ）図で順に示している。
【図４】キャビティにレンズ原料樹脂を注入した状態の断面図である。
【図５】密封材の一例を示す斜視図である。
【図６】（ａ）図は、別の実施態様を示す密封材の巻回状態を示す斜視図であり、（ｂ）図は密封材の封止状態を示す。
【図７】（ａ）図は、切欠き加工を施したシートを用いてモールドに巻回する状態を示す斜視図であり、（ｂ）図は切込みを加工したシートを示す。
【符号の説明】
１，２　モールド
３　吸着部材
４　コンベヤー
５　ロール
７　厚肉部
８　薄い樹脂層
９　盛り上がり部
１０　キャビティ
１１　先頭部
１２　最後部
２２　間隙
２４　シート
２５　切欠き
２６　押圧ロール
２７　圧着ロール
【図１】
2004106482.tif 000003
【図２】
2004106482.tif 000004
【図３】
2004106482.tif 000005
【図４】
2004106482.tif 000006
【図５】
2004106482.tif 000007
【図６】
2004106482.tif 000008
【図７】
2004106482.tif 000009