(57)【要約】【課題】廃棄されるプラズマディスプレイ装置の解体を容易に行うための方法を提供する。【解決手段】非表示面であるバックパネル２及び表示面であるフロントパネル１を内部に密閉空間を形成するようにシール材６により接着してなり且つバックパネル２の外面に密閉空間につながるようにガラス管８を設けたパネルと、バックパネル２に接着した金属板３とを有するプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、バックパネル２からガラス管８を取り外す管取り外し工程を行った後、前記パネルと金属板３とを分離する金属板分離工程を行う。【選択図】　図３
2004029630.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
非表示面であるバックパネル及び表示面であるフロントパネルを内部に密閉空間を形成するようにシール材により接着してなり且つ前記バックパネルの外面に前記密閉空間につながるように管を設けたパネルと、前記バックパネルに接着した金属板とを有するプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、前記バックパネルから前記管を取り外す管取り外し工程を行った後、前記パネルと前記金属板とを分離する金属板分離工程を行うことを特徴とするプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【請求項２】
バックパネルの外面に設けた管を切断するとともに前記バックパネルの切断面を研磨することにより、前記バックパネルから前記管を取り外す管取り外し工程を行うことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【請求項３】
バックパネルと金属板との間に切断手段を挿入し、前記バックパネルと前記金属板との対向面に沿って前記切断手段を移動させることにより、パネルと前記金属板とを分離する金属板分離工程を行うことを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置の解体方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイ装置の解体方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、プラズマディスプレイ装置は、自発光型であるので視認性がよく、薄型で大画面表示が可能な表示装置であることから、その需要が増加してきている。一方で、資源の有効利用等の観点から家電製品のリサイクルが重要視されてきており、プラズマディスプレイ装置のリサイクルについても検討しておく必要がある。
【０００３】
ところで、プラズマディスプレイ装置は、画像表示部であるプラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）、ＰＤＰを支持するようにＰＤＰの背面側に設けられた金属板、ＰＤＰを駆動制御するための電気回路及びこれらを収容するための筐体等により構成されている。そして、ＰＤＰは、対向配置された２つのガラス基板の周縁部がシール材によってシールされ、内部にネオンやキセノン等の放電ガスを封入して構成されており、ガラス基板上に設けられた電極に所定の電圧を印加して放電を発生させることによって蛍光体層を発光させ、画像を表示するものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このようなプラズマディスプレイ装置は特殊な構造であり、ＰＤＰの背面側のガラス基板には内部に放電ガスを封入するためのガラス管が設けられ、そのガラス管の位置を避けて金属板を接着している。このような構成であるために、プラズマディスプレイ装置のリサイクルを容易に行うには、まずＰＤＰと金属板とを分離する必要があるが、この分離を容易に行う方法はなかった。
【０００５】
本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、廃棄されるプラズマディスプレイ装置の解体を容易に行うための方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明は、非表示面であるバックパネル及び表示面であるフロントパネルを内部に密閉空間を形成するようにシール材により接着してなり且つ前記バックパネルの外面に前記密閉空間につながるように管を設けたパネルと、前記バックパネルに接着した金属板とを有するプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、前記バックパネルから前記管を取り外す管取り外し工程を行った後、前記パネルと前記金属板とを分離する金属板分離工程を行うことを特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項１に記載の発明は、非表示面であるバックパネル及び表示面であるフロントパネルを内部に密閉空間を形成するようにシール材により接着してなり且つ前記バックパネルの外面に前記密閉空間につながるように管を設けたパネルと、前記バックパネルに接着した金属板とを有するプラズマディスプレイ装置の解体方法であって、前記バックパネルから前記管を取り外す管取り外し工程を行った後、前記パネルと前記金属板とを分離する金属板分離工程を行うことを特徴とするプラズマディスプレイ装置の解体方法である。
【０００８】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の解体方法において、バックパネルの外面に設けた管を切断するとともに前記バックパネルの切断面を研磨することにより、前記バックパネルから前記管を取り外す管取り外し工程を行うことを特徴とする。
【０００９】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の解体方法において、バックパネルと金属板との間に切断手段を挿入し、前記バックパネルと前記金属板との対向面に沿って前記切断手段を移動させることにより、パネルと前記金属板とを分離する金属板分離工程を行うことを特徴とする。
【００１０】
以下、本発明の一実施の形態によるプラズマディスプレイ装置の解体方法について、図面を用いて説明する。
【００１１】
まず、一般的なプラズマディスプレイ装置について図１を用いて説明する。図１（ｂ）は同図（ａ）の領域Ａを拡大して示す断面図であり、筐体や回路基板等は省略して示している。
【００１２】
プラズマディスプレイパネルは、フロントパネル１とバックパネル２とからなり、通常バックパネル２側には、アルミニウム等からなる金属板３が接着材（図示せず）、シート材４等を介して接着されている。金属板３には回路基板等（図示せず）が固定され、回路基板とプラズマディスプレイパネルとは、ケーブル５等で接続されている。シート材４として熱伝導性のよい材料を使用すれば、プラズマディスプレイパネルの放電によって生じた熱を金属板３から効率よく外部に放出するように構成される。
【００１３】
また、フロントパネル１とバックパネル２の周縁部は、ガス放電用空間を形成するために、低融点ガラスからなるシール材６により接着されてシールされ、フロントパネル１とバックパネル２との間に形成される密閉空間７には３００Ｔｏｒｒ〜５００Ｔｏｒｒ程度の圧力で希ガス（ネオン及びキセノンの混合ガス）が封入されている。希ガスを密閉空間７に封入するためのガラス管８は、貫通孔９を通じて密閉空間７につながるようにバックパネル２の外面に設けられており、ガラス管８から密閉空間７に希ガスを封入した後ガラス管８を封じ切っている。
【００１４】
さらに図２にプラズマディスプレイパネルを詳しく示している。フロントパネル１は、ガラス製のフロント基板１０の対向面（バックパネル２と対向する側の面）に、表示電極１１ａ，１１ｂからなる表示電極対が形成され、それを覆うように誘電体ガラスからなる誘電体層１２が形成され、誘電体層１２上に酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層１３が形成された構成である。
【００１５】
一方、バックパネル２は、ガラス製のバック基板１４の対向面（フロントパネル１と対向する側の面）に、アドレス電極１５がパターン形成され、それを覆うようにバック誘電体層１６が形成され、さらにその上に隔壁１７が形成され、隔壁１７間にＲＧＢの蛍光体層１８が形成された構成である。
【００１６】
隔壁１７によって区切られた空間部が発光領域となり、蛍光体層１８は、この発光領域毎に塗布されている。また、隔壁１７とアドレス電極１５とは平行して形成されており、表示電極１１ａ，１１ｂはアドレス電極１５と直交している。そして、表示電極１１ａ，１１ｂとアドレス電極１５との交差部に放電セルが形成される。
【００１７】
このプラズマディスプレイパネルは、表示する画像データに基づいてアドレス電極１５と表示電極１１ａとの間にアドレスパルスを印加した後、対をなす表示電極１１ａと表示電極１１ｂとの間に維持パルスを印加することによって、放電セルにおいて選択的に維持放電を起こす。これにより、維持放電が起こった放電セルでは、紫外線が発生し、その紫外線で励起された各色（ＲＧＢ）の蛍光体層１８から可視光が放出されて、画像が表示される。フロントパネル１は表示面であり、バックパネル２は非表示面である。
【００１８】
次に、このようなプラズマディスプレイ装置の解体方法について、図面を用いて説明する。
【００１９】
図３は本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置の解体方法に関する全体構成を示したフローチャートである。図３において、２１は廃棄するプラズマディスプレイ装置（廃棄ディスプレイ）を金属板付きパネルとその他の回路基板や金属、ガラス等の部分とに分離する前処理工程、２２は金属板付きパネルに付いているガラス管を取り外す管取り外し工程、２３はガラス管を取り外した金属板付き管なしパネルを金属板とパネルとに分離する金属板分離工程、２４はガラス粉砕工程、２５はガラス洗浄工程である。
【００２０】
以下、図３を用いてプラズマディスプレイ装置の解体方法について、詳細に説明する。
【００２１】
（１）前処理工程
廃棄されたプラズマディスプレイ装置は、まず前処理工程２１に送られる。ここでは、プラズマディスプレイ装置の筐体からプラズマディスプレイパネル部分を取り出し、それに付随する配線、回路基板、金属、ガラス等の除去が行われ、金属板付きパネル３１が取り出される。なお、ここで分離された筐体を構成するガラス、金属、あるいは回路基板等は、それぞれ洗浄等の簡単な処理のあと、再生工程に送られる。
【００２２】
（２）管取り外し工程
金属板付きパネル３１は管取り外し工程２２へ送られ、バックパネル２に取り付けられたガラス管８を取り外すことにより、ガラス管８と金属板付き管なしパネル３２とに分離される。
【００２３】
すなわち、金属板付きパネル３１のバックパネル２の外面にはガラス管８が封止部材（低融点ガラス）を用いて取り付けられているが、図４に示すように、薄型で円盤状のグラインダー（管取り外し手段）３３をバックパネル２とガラス管８との接合部に押し当てるようにしてガラス管８を切断するとともに、バックパネル２の切断面を研磨して平らにする。グラインダー３３はモータ３３ａによって回転するように構成され、グラインダー３３の先端部３３ｂは切断面を研磨できるように砥石で形成されている。なお、予めガラス管８の先端部をペンチ等で折損した後に、ガラス管８を切断した部分でのバックパネル２の切断面を研磨してもよい。複数のガラス管が取り付けられている場合には同様にグラインダー３３を用いてすべてのガラス管を切断し、ガラス管を切断した部分でのバックパネル２の切断面を研磨する。このようにしてガラス管を金属板付きパネル３１から分離する。なお、取り外されたガラス管は再生工程に送られる。
【００２４】
（３）金属板分離工程
ガラス管が取り外された金属板付き管なしパネル３２は金属板分離工程２３へ送られ、プラズマディスプレイパネル３４と金属板３に分離される。
【００２５】
すなわち、金属板付き管なしパネル３２は、プラズマディスプレイパネル３４と金属板３とが厚み１〜２ｍｍ程度の接着性のシート材４を挟んで貼り付いた状態となっている。そこで、図５（ａ）、（ｂ）に示すように、切断手段である金属製のバンドソウ（帯状の鋸）３５やワイヤソウ（ワイヤ状の鋸、図示せず）をバックパネル２と金属板３との間に挿入できる位置に配置する。図５（ｂ）は図５（ａ）の矢印Ｂ方向から見た図である。そして、バンドソウ３５やワイヤソウをバックパネル２と金属板３との間に挿入し、バックパネル２と金属板３との対向面に沿って図５（ｂ）中の矢印Ｃの方向に往復動作させながら矢印Ｄの方向へ移動させることにより、図５（ｃ）に示すようにシート材４を切断していき、プラズマディスプレイパネル３４と金属板３に分離する。このとき、前の工程においてガラス管８が取り外されるとともにガラス管８の切断部分でのバックパネル２の切断面が研磨されてほぼ平らになっているので、バンドソウ３５やワイヤソウをバックパネル２と金属板３との間に容易に挿入することができる。このような方法によれば、プラズマディスプレイパネル３４と金属板３の分離を容易に行うことができる。分離した金属板３は、付着しているシート材４や接着材をブラシ等で除去した後そのまま利用するか、あるいは再び溶融して金属板等の原料として再生する。また、プラズマディスプレイパネル３４はガラス粉砕工程２４に送られる。
【００２６】
また、シート材４を切断するための切断手段として熱線を用いることができる。すなわち、図６に示すように、高温になっている熱線３６をバックパネル２と金属板３との間に挿入して矢印Ｅの方向へ移動させて、シート材４を部分的に溶かしながら切断することにより、プラズマディスプレイパネル３４と金属板３の分離を容易に行うことができる。この熱線を用いる方法によれば、シート材４を切断する際の切りくずが発生せず作業環境がよく、熱線３６を移動させるときに必要な荷重が少なくてすむ。
【００２７】
また、シート材４のかわりに、プラズマディスプレイパネル３４と金属板３とを、間に切断手段を挿入できる程度の厚みを有する接着材を介して接着した場合でも、上記の方法によってプラズマディスプレイパネル３４と金属板３の分離を容易に行うことができる。
【００２８】
上記の方法以外に、プラズマディスプレイパネル３４と金属板３の分離を行う方法として金属板付きパネルを高温に加熱した状態で物理的な引き剥がし力を加えるか溶剤中に浸漬させることが考えられる。しかし、これらの方法に比べて上記したバンドソウや熱線を用いる方法では金属板３に熱的あるいは化学的な影響を与えることはほとんどないので、金属板３をそのまま再使用することが可能であり、資源の有効利用ができる。
【００２９】
（４）ガラス粉砕工程
プラズマディスプレイパネル３４をガラス粉砕機にかけ、膜付きガラスカレットにする。ここで、膜付きガラスカレットとは、プラズマディスプレイパネルの構成部材である誘電体、電極、隔壁、蛍光体等の材料が固着したガラスカレットを言う。
【００３０】
（５）ガラス洗浄工程
膜付きガラスカレットは、そのままの状態でガラス窯に投入するなどして、ガラス等の原料として再生することができるが、ガラスの品質をより向上させるために、一般的なブラスト洗浄機を用いたガラス洗浄工程２５において、膜の除去を行ってもよい。ブラスト洗浄機は、ブロワーからなる低圧空気供給手段と、研掃材供給手段と、研掃材噴射ノズルと、カレット送りスクリューとから構成されている。
【００３１】
このブラスト洗浄機では、カレットが送りスクリューによって送られ、カレット相互の摩擦と衝突、及びガラスビーズとカレットガラス粉末とを含んだ低圧エヤーがカレットに吹き付けられることにより、カレット表面に塗布または付着していた蛍光体、誘電体、電極等の無機粉体の部材は除去・洗浄される。
【００３２】
分類された部材の内、ガラス微粉末、金属粉末はエヤーを用いたサイクロン方式によりダストストッカーへ回収される。所定メッシュのフィルターを通過したカレットガラス粉末とガラスビーズはガラスビーズストッカーへ研掃材としてエヤー搬送され再利用される。洗浄済みのガラスカレットは再利用カレットボックスへ収納されリサイクルされる。
【００３３】
なお、上記で説明した解体方法は一例であり、前処理工程２１、管取り外し工程２２及び金属板分離工程２３を順次行った後、例えばプラズマディスプレイパネル３４をフロントパネル１とバックパネル２に分離してそれぞれ膜の除去を行うようにしてもよい。
【００３４】
【発明の効果】
以上のように本発明の解体方法によれば、プラズマディスプレイパネルと金属板である金属板との分離を容易に行うことができる。その結果、リサイクル率が向上し、環境保全、資源の有効活用に役立ち、地球環境保護に大きく貢献できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は一般のプラズマディスプレイ装置を示す概略構成図
（ｂ）はＡ部を拡大して示す断面図
【図２】プラズマディスプレイパネルの要部を示す斜視図
【図３】本発明の一実施の形態におけるプラズマディスプレイ装置の解体方法に関する全体構成を示すフローチャート
【図４】（ａ）、（ｂ）は同プラズマディスプレイ装置の解体方法における金属板付きパネルからガラス管を取り外す方法を示す説明図
【図５】（ａ）は同プラズマディスプレイ装置の解体方法における金属板とパネルとをバンドソウにより分離する方法を示す説明図
（ｂ）は（ａ）の矢印Ｂ方向から見た図
（ｃ）はバンドソウによるシート材の切断途中の状態を示す説明図
【図６】同プラズマディスプレイ装置の解体方法における金属板とパネルとを熱線により分離する方法を示す説明図
【符号の説明】
１　フロントパネル
２　バックパネル
３　金属板
４　シート材
６　シール材
７　密閉空間
８　ガラス管
２１　前処理工程
２２　管取り外し工程
２３　金属板分離工程
２４　ガラス粉砕工程
２５　ガラス洗浄工程
３１　金属板付きパネル
３２　金属板付き管なしパネル
３３　グラインダー
３４　プラズマディスプレイパネル
３５　バンドソウ
３６　熱線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2004029630.tif 000007
【図６】
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