(57)【要約】【課題】製造拠点の生産計画に基づいて、各製造拠点での作業内容に適切、かつ作業量に必要十分な人的リソースを自動的に配置する。【解決手段】複数の製造拠点と、人員の情報の管理を行う人材管理部とがネットワークで接続され、製造拠点における人員の配分を行う生産能力配分システムであって、人材管理部は、作業者の履歴に関する情報を持っており、製造拠点は、生産計画に関する情報と、製造計画に基づいて算出した生産に要する作業時間に関する情報を持つようにし、製造拠点において、作業時間に基づいて作業に必要な人員を算出し、ネットワークを通じて人材管理部の人員の情報を参照して人員の配分を行う。【選択図】　図１
2004145591.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一つの生産拠点と、人員の情報の管理を行う人的資源管理部とがネットワークで接続され、生産拠点における人員の配分を行う生産能力配分システムであって、
前記人的資源管理部は、作業者に関する情報に対応付けて前記作業者の履歴に関する情報を格納した作業履歴データベースを有し、
前記生産拠点は、該生産拠点における生産計画に関する情報を格納するデータベースと、該生産計画に基づいて算出した生産に要する作業時間に関する情報を格納した作業時間データベースを有し、
前記生産拠点において、
前記作業時間データベースに格納された情報に基づいて作業に必要な人員を算出し、ネットワークを通じて前記人的資源管理部の作業履歴データベースを参照して人員の配分を行うことを特徴とする生産能力配分システム。
【請求項２】
請求項１に記載の生産能力配分システムにおいて、
前記人的資源管理部の作業履歴情報は複数の項目からなり、
前記生産拠点には、前記項目のうちどの項目を優先するかを指定する配分優先度テーブルを含み、人員の配分を行う際、前記配分優先度テーブルに基づいて人員の配分を変更することを特徴とする生産能力配分システム。
【請求項３】
請求項２に記載の生産能力配分システムであって、
前記配分優先度テーブルをテンプレート化し、人員を配分する際には前記テンプレートを指定して人員配分の優先度を変更することを特徴とする生産能力配分システム。
【請求項４】
請求項１に記載の生産能力配分システムであって、
前記作業履歴情報は、少なくとも作業対象の製品グループと、作業の種類と、作業内容とを項目として含み、それぞれの項目の組み合わせの情報と、経験量の情報に基づいて優先順位を付与し、その優先順位の高い人員から優先的に配分することを特徴とする生産能力配分システム。
【請求項５】
生産拠点における人員の配分を行うことにより生産能力の配分を行う方法であって、作業者に関する情報に対応付けて前記作業者の履歴に関する情報を格納しておき、生産計画に関する情報に基づいて、生産に要する作業時間に関する情報を算出し、前記作業時間に関する情報に基づいて作業に必要な人員を算出し、前記作業履歴に関する情報を参照して人員の配分を行うことを特徴とする生産能力配分方法。
【請求項６】
請求項５に記載の生産能力配分方法であって、
前記作業履歴情報は複数の項目からなり、前記項目のうちどの項目を優先するかを指定する配分優先度テーブルを有し、人員の配分を行う際、前記配分優先度テーブルに基づいて人員の配分を変更することを特徴とする生産能力配分方法。
【請求項７】
請求項６に記載の生産能力配分方法であって、
前記配分優先度テーブルをテンプレート化し、人員を配分する際には前記テンプレートを指定して人員配分の優先度を変更することを特徴とする生産能力配分方法。
【請求項８】
請求項５に記載の生産能力配分方法であって、
前記作業履歴情報は、少なくとも作業対象の製品グループと、作業の種類と、作業内容とを項目として含み、それぞれの項目の組み合わせの情報と、経験量の情報に基づいて優先順位を付与し、その優先順位の高い人員から優先的に配分することを特徴とする生産能力配分方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は生産管理技術に関し、特に、工場等の製造拠点で生産活動を行っている複数の作業者（人的リソース）を生産計画に応じて配分する生産能力配分技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
現代は多品種変量生産の時代と言われ、製品に対する顧客のニーズが多様化かつ短命化してきており、需要の変動がますます激しさを増している。そこで、企業にとっては製品の在庫をなるべく少なくし、生産リードタイムを短縮することが収益増大の要となっており、それらを実現するためにサプライ・チェーン・マネジメント（以下ＳＣＭ：Ｓｕｐｐｌｙ　Ｃｈａｉｎ　Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ）、エンタープライズ・リソース・プランニング（以下ＥＲＰ、Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ　Ｒｅｓｏｕｒｃｅ　Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等各種システムを導入し、営業、開発、計画、調達、製造、物流、販売を含めた全製造プロセスの合理化への取組みが行われている。また、各製造拠点においては、在庫量を減らすため、生産計画の見直しを月単位から週単位、日単位に短縮して、生産量を需要に応じて瞬時にコントロールできる生産体制の確立を目指し、工程の見直しや生産着工スケジューラの導入が進んでいる。
【０００３】
しかし、生産体制が変わっても、工場内で実際に生産活動を行っている複数の作業者（人的リソース）は、急な生産計画の変更に対応させて週単位や日単位で人員を増減することは困難である。そのため結果的には当初の生産計画よりも需要が増加した場合にも対応できるように、余裕をみて人的リソースを確保することになる。または、残業や休日出勤による稼働時間の延長により対応しているのが実態である。（第一の従来技術）。
【０００４】
また、生産計画を変更した時には、作業の担当者も適宜見直す必要がある。生産計画の変更に伴って、作業に対して適任の作業者を自動抽出する技術としては、作業者の製品経験実績に関する情報を登録しておいて、登録されている過去の実績情報に基づいて各作業者に技能パラメータを付与しておき、このパラメータの値から作業対象の製品や作業内容に最も適した作業者を自動的に抽出する技術が開示されている。（第二の従来技術　例えば特許文献１参照）。
【０００５】
さらに、一方ではこのような背景を受け、人材派遣会社により製造拠点への作業者派遣サービスも行われるようになってきており、日単位での人的リソースの調整も可能になりつつある（第三の従来技術）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−１１６８１５号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の第一の従来技術においては、需要増加の見込みが外れた場合に余剰人員を抱えるリスクを負うことになり、収益を圧迫する恐れがある。
【０００８】
また、上記の第二の従来技術においては、作業者の過去の製品経験実績から、製品経験の多い作業者を優先的に割付けることが可能となり、作業効率を向上させることができるが、作業量を考慮して必要作業人員の算出を行うことは行っていないため、やはり、需要変動による作業量の変動に対しては、余剰人員や人員不足の発生を招く可能性がある。
【０００９】
さらに、上記第三の技術においては、必要な派遣人員数の算出や、技術的に対応可能な派遣社員の選定を、派遣会社担当者が派遣依頼元担当者と打ち合わせるか、または、派遣依頼元担当者が必要人員を算出し、必要な能力（スキル）の内容を指示したのち、派遣人員数の決定と人選を行っているのが実態であり、勘や経験に頼って人選が行われている。そのため、作業量に対して適切な派遣人員を算出することは困難であり、やはり、余剰人員や人員不足の発生を招く可能性がある。また、必要スキル内容の検討に関して、派遣会社担当者が派遣依頼元担当者と打ち合わせる必要があり、時間を要するという問題点がある。
【００１０】
本発明は上記課題を解決するためになされたもので、その目的は、製造拠点において、各製造拠点の生産計画に基づいて、各製造拠点での作業内容に適切かつ作業量に必要十分な人的リソースを自動的に配置することができるようすることにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明においては、少なくとも一つの生産拠点と、人員の情報の管理を行う人材管理部とがネットワークで接続され、生産拠点における人員の配分を行う生産能力配分システムであって、人材管理部は、作業者の履歴に関する情報を持っており、生産拠点は、生産計画に関する情報と、生産計画に基づいて算出した生産に要する作業時間に関する情報を持つようにし、生産拠点において、作業時間に基づいて作業に必要な人員を算出し、ネットワークを通じて人材管理部の人員の情報を参照して人員の配分を行うようにしたものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１３】
図１に本発明に係る生産能力配分システムの構成要素を示すブロック図を示す。図１のように、本発明の生産能力配分システムは、作業者データベース（以下ＤＢと略す）ＤＢ１０１と、作業履歴ＤＢ１０２を含む人的リソース管理部１と、生産計画１１１と、作業時間ＤＢ１１２と、製造拠点ＤＢ１１３を含む複数の製造拠点管理部１１０を群とする製造拠点群３と、製造拠点群と人的リソース管理部との間でデータの送受信を行うために結んだインターネット等のネットワーク網２からなる。図１には図示していないが、リソース管理部１、各製造拠点管理部はコンピュータを有し、各ＤＢはコンピュータに接続されてデータの管理およびデータの入出力が行われる。また、各製造拠点の製造拠点管理部のコンピュータにはＳＣＰやＥＲＰ等のツールがインストールされており、それらを用いて算出した生産計画等が生産計画ＤＢや作業時間ＤＢにデータに登録される。
なお、前述の人的リソース管理部１については、人材派遣会社等の人材管理システムを利用してもよい。
【００１４】
図２は、本発明に係る生産能力配分システムにおける前述のＤＢの構造を示した図である。
以下、データベースの構成について詳細説明する。ＤＢは、一般的なクライアント・サーバー対応のデータベースシステムやその他形式のデータベースシステムを用いる。
【００１５】
まず、作業者ＤＢ１０１は、作業者ＩＤと、氏名と、性別と、年齢とから構成される。次に作業履歴ＤＢ１０２は、作業者ＩＤと、拠点ＩＤと、就業日数と、製品グループと、作業種類と、作業内容とから構成される。生産計画１１１は、拠点ＩＤと、製品グループと、機種名と、生産日と、生産台数とから構成される。作業時間ＤＢ１１２は、拠点ＩＤと、製品グループと、機種名と、作業種類と、作業内容と、作業時間とから構成される。製造拠点ＤＢ１１３は、拠点ＩＤと、拠点名とから構成される。
【００１６】
次に図３のフローチャートと、図４を用いて、本発明に係る生産能力配分システムにおける配分処理の流れ説明する。
図３に本実施形態における配分処理のフロー図を示す。
【００１７】
図４に前述の本発明の生産能力配分システムにおける各ＤＢの登録例の一例を示す。
本実施例では簡単化のために、一つの製造拠点についてのみ説明するが、複数の製造拠点で構成した場合においても、図３のフローチャートに従い、各製造拠点単位に同一処理を行えば良い。
【００１８】
まず、ステップ３０１では、生産日毎の作業種類別の作業時間を算出する。図４の実施例では、生産計画４２０の第１日目の生産機種が機種Ａで５０台、作業時間ＤＢ４３０の機種Ａの作業時間が作業種類毎に、組立１０分、溶接５０分、検査４０分であるので、第１日目の作業種類毎の作業工数は、次のように求められる。
組立：５０台×１０分＝５００分
溶接：５０台×５０分＝２５００分
検査：５０台×４０分＝２０００分
第２日目、第３日目も同じような手順で求めることができ、図４の実施例に示す作業工数４４０のようになる。
【００１９】
次に、ステップ３０２では、生産日毎の作業種類別の必要人員を算出する。
図４の実施例では、１日あたりの稼動時間が生産計画４２０から４００分となっているので、第１日目の作業種類毎の必要作業人員４５０は、次のように求められる。
組立：５００分／４００分＝２人（但し、少数点以下は切り上げ）
溶接：２５００分／４００分＝７人（但し、少数点以下は切り上げ）
検査：２０００分／４００分＝５人（但し、少数点以下は切り上げ）
第２日目、第３日目も同じような手順で求めることができ、図４の実施例に示す必要作業人員４５０のようになる。
【００２０】
次に、ステップ３０３では、生産日毎の前日に対する作業種別の増減作業人員４６０を算出する。
第２日目の前日に対する作業種別の増減作業人員４６０は、次のように求められる。
組立：２人−２人＝０人
溶接：８人−７人＝１人
検査：６人−５人＝１人
第３日目も同じような手順で求めることができ、図４の実施例に示す増減作業人員４６０のようになる。
【００２１】
次に、ステップ３０４では、増減作業人員数分だけ、作業種別に最も適した人員を選択する。その方法について以下説明する。
まず、第２日目の２名の増員をおこなう場合の作業者の選定方法について説明する。
初めに製品グループが冷蔵庫で、かつ、作業内容がパイプ溶接で、かつ、作業種類が溶接で、かつ、溶接作業を行った就業日数が最大の作業者を作業履歴ＤＢ４１０から検索する。この最も適した人員を選択するための条件設定方法について図５のベン図５００を用いて説明する。このベン図に記載された領域番号が最も適した人員の順序をあらわしており、１が最適な人員選定となり、８が最悪な人員選定となる。例えば、１の領域は、製品グループと、作業内容と、作業種類の全てを満たした作業経験のある作業者を意味する。また、２の領域は、製品グループと、作業内容については、作業経験のある作業者を意味する。ちなみに、８の領域は、どの作業も経験していない場合を意味する。
【００２２】
図４の実施例では、製品グループが冷蔵庫で、作業内容がパイプ溶接で、作業種類が溶接の全条件を満たす作業者（図５のベン図５００で領域１に該当）を作業履歴ＤＢの中から検索するが見当たらないため、次に、製品グループが冷蔵庫で、作業内容がパイプ溶接の条件を満たす作業者（図５のベン図５００で領域２に該当）を作業履歴ＤＢの中から検索する。しかしそれでもまた該当者がいないため、次に、製品グループが冷蔵庫で、作業種類が溶接の条件を満たす作業者（図５のベン図５００で領域３に該当）を作業履歴ＤＢの中から検索する。それでもまだ該当者がいないため、次に、作業内容がパイプ溶接で、作業種類が溶接の条件を満たす作業者（図５のベン図５００で領域４に該当）を作業履歴ＤＢの中から検索し、該当者がいないのでさらに作業内容がパイプ溶接の条件を満たす作業者（図５のベン図５００で領域５に該当）を作業履歴ＤＢの中から検索し、該当者がいないのでさらに、作業種類が溶接の条件を満たす作業者（図５のベン図５００で領域６に該当）を作業履歴ＤＢの中から検索すると、作業者ＩＤが３の作業者が該当する。そこで作業者ＩＤが３の作業者に特定することができる。
【００２３】
一方、第３日のように２名の減員をおこなう必要がある場合は、システムの減員指示人数に従い、人事管理者の判断により、減員する対象者を選定し、作業能力を低減すればよい。なお、派遣会社との労働契約条件にて日雇契約を締結しておけば、急な減員処置に対しても、対応可能である。
【００２４】
次に、本発明の第２の実施形態について図面に基づいて説明する。
作業種別に最も適した人員を選択するステップにおいて、作業者の配置優先度を変更可能にする場合について以下詳細を説明する。
【００２５】
第２の実施形態においては、前述の第１の実施形態の製造拠点管理部において、図６に示す配置優先テーブル６００を新たに含む。図６に示す配置優先度テーブルは、個々の作業者の配置条件に対して配置優先度を付加したテーブルである。
【００２６】
例えば、図６のようなテーブル構成時には、先に優先度の説明時に用いたベン図５００で表すと図７のような優先度構成（図７のベン図７００）となる。すなわち、製品グループと、作業内容と、作業種類のテーブル値が全て１であり、これは、全ての項目において同じ作業履歴を持つ作業者を最優先とし、次に製品グループと、作業種類が同じ作業履歴を持つ作業者が優先度が高く、次に、作業内容と、作業種類が同じ作業履歴を持つ作業者が優先度が高いといったように、テーブル値と優先度の関係により、優先度設定が変えることができる。
【００２７】
次に、本発明の第３の実施形態について図面に基づいて説明する。
前述の本発明における第１の実施形態の製造拠点管理部において、図６に示す配置優先テーブル６００を新たに含む際、配置優先度テーブル６００が、個々の作業者の配置条件に対して、テンプレート化して含めることにより、配置優先度をプログラム上で切替えることができる。例えば、図８のベン図８００のように表されるテーブル構成を採用した場合は、製品グループを優先するタイプであり、作業者を追加する際、製品グループが同じ作業経験がある作業者が優先的に選択される。
【００２８】
また、図９のベン図９００のように表されるテーブル構成を採用した場合、作業内容を優先するタイプであり、作業者を追加する際、作業内容が同じ作業経験がある作業者が優先的に選択される。さらに、図１０のベン図１０００のように表されるテーブル構成を採用した場合、作業種類を優先するタイプであり、作業者を追加する際、作業種類が同じ作業経験がある作業者が優先的に選択される。
【００２９】
【発明の効果】
以上の通り、本発明の生産能力配分システムによれば、各製造拠点の生産計画と作業時間データベースを参照し、各製造拠点での作業量を算出することができるので、生産計画に対する必要人員を定量的に求めることができるため、需要変動に対して、余剰人員や人員不足のリスクをより低くすることが可能になるといった効果を奏する。
【００３０】
また、製品を製造するための作業に精通した作業者を優先的に配分することができるので、需要変動に対して、余剰人員や人員不足のリスクをより低くでき、かつ生産効率をより高めるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に関する構成要素を示すブロック図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に用いるデータベース構造を示す図である。
【図３】本発明の第１の実施形態の配分処理フローを示す図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に用いるデータベースの一例を示す図である。
【図５】本発明の第１の実施形態の配置優先度を説明する図である。
【図６】本発明の第２の実施形態の配置優先テーブルを示す図である。
【図７】本発明の第２の実施形態の配置優先度を説明する図である。
【図８】本発明の第２の実施形態の配置優先度を説明する図である。
【図９】本発明の第２の実施形態の配置優先度を説明する図である。
【図１０】本発明の第２の実施形態の配置優先度を説明する図である。
【符号の説明】
１　人的リソース管理部
２　ネットワーク網
３　製造拠点群
１０１、４００　作業者ＤＢ
１０２、４１０　作業履歴ＤＢ
１１１、４２０　生産計画
１１２、４１０　作業時間ＤＢ
１１３、４７０　製造拠点ＤＢ
１１０　造拠点管理部
３０１〜３０４　処理ステップ
５００、７００〜１０００　ベン図
６００　配置優先度テーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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