(57)【要約】【課題】磁気ヘッド特性を低下させることなくスライダの摺動面の耐衝撃性を向上させることが可能な磁気ヘッド装置を提供する。【解決手段】この磁気ヘッド装置は、磁気記録媒体に接触する摺動面を有するスライダ６ａと、スライダ６ａに取り付けられたコア６ｂと、コア６ｂに装着される記録・再生コイル４および消去コイル５と、コア６ｂの上部に装着されるバックコア３と、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに接触するように導入され、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とガラス粉末とが混合された接着剤７と、バックコア３の周囲に導入され、アクリル系接着剤からなる紫外線硬化型接着剤８とを備えている。【選択図】図２
2004046967.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
磁気記録媒体に接触する摺動面を有するスライダと、
前記スライダに取り付けられたコアと、
前記コアに装着されるコイルと、
前記コアの上部に装着されるバックコアと、
前記スライダの摺動面の裏面に接触するように導入され、少なくともエポキシ接着剤を含む第１接着剤と、
前記バックコアの周囲に導入され、紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤とを備えた、磁気ヘッド装置。
【請求項２】
前記第１接着剤は、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された接着剤を含む、請求項１に記載の磁気ヘッド装置。
【請求項３】
前記第１接着剤は、ガラス粉末を含有する、請求項１または２に記載の磁気ヘッド装置。
【請求項４】
前記紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤は、アクリル系接着剤を主成分とする紫外線硬化型接着剤を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の磁気ヘッド装置。
【請求項５】
射出成形およびプレス加工のいずれかによりスライダを一体的に形成する工程と、
前記スライダにコアを取り付ける工程と、
前記コアに、コイルとバックコアとを取り付ける工程と、
前記スライダの摺動面の裏面に接触するように、少なくともエポキシ接着剤を含む第１接着剤を導入する工程と、
前記バックコアの周囲に、紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤を導入する工程と、
前記第２接着剤に紫外線を照射することによって硬化させる工程と、
前記第１接着剤に対して熱処理を施すことによって硬化させる工程とを備えた、磁気ヘッド装置の組立方法。
【請求項６】
前記第１接着剤は、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された接着剤を含む、請求項５に記載の磁気ヘッド装置の組立方法。
【請求項７】
前記第１接着剤は、ガラス粉末を含有する、請求項５または６に記載の磁気ヘッド装置の組立方法。
【請求項８】
前記紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤は、アクリル系接着剤を主成分とする紫外線硬化型接着剤を含む、請求項５〜７のいずれか１項に記載の磁気ヘッド装置の組立方法。
【請求項９】
前記コアにコイルとバックコアとを取り付ける工程は、前記エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された第１接着剤を導入する工程の後に行う、請求項６〜８のいずれかに記載の磁気ヘッド装置の組立方法。
【請求項１０】
前記エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された第１接着剤を硬化させる工程は、
前記第１接着剤に対して第１の温度で第１の熱処理を施す工程と、
前記第１の熱処理の後、前記第１接着剤に対して前記第１の温度よりも高い第２の温度で第２の熱処理を施す工程とを含む、請求項６〜９のいずれか１項に記載の磁気ヘッド装置の組立方法。
【請求項１１】
請求項１〜４のいずれかに記載の磁気ヘッド装置と、フロッピーディスクを回転させる駆動手段とを備えた、フロッピーディスクドライブ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、磁気ヘッド装置およびその組立方法ならびにフロッピーディスクドライブ装置に関し、特に、フロッピーディスク用の磁気ヘッド装置およびその組立方法ならびにフロッピーディスクドライブ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、フロッピーディスク用の磁気ヘッド装置が知られている。このようなフロッピーディスク用の磁気ヘッド装置では、パソコンの小型化および薄型化に伴って、スライダなどの磁気ヘッドの構成部品の小型化および薄型化が要求されている。具体的には、薄型化および小型化に対応するために、スライダ摺動面を薄くしたり、スライダの側壁を薄くしたりしている。このため、スライダを含む磁気ヘッドの耐衝撃性が低下する傾向にある。その一方、近年では、ノート型パソコンなどのモバイル端末では、磁気ヘッドに対して高い耐衝撃性が要求されている。
【０００３】
そこで、従来、小型化および薄型化に起因する磁気ヘッドの耐衝撃性の低下を補強する技術が種々提案されている。これらは、たとえば、特開平１１−１１０７２３号公報や特開平１１−２８３２０６号公報などに開示されている。特開平１１−１１０７２３号公報には、シールド部材（シールドリング）の周囲にシリコン樹脂などの弾性を有する部材を被着することによって、外部から加わる衝撃を吸収してシールド部材などを機械的破損から保護する構造が開示されている。また、特開平１１−２８３２０６号公報には、エポキシ樹脂またはシリコン樹脂をスライダに装着される各部品間に充填することによって、各部品間の結合を強化して耐衝撃性を向上させた構造が開示されている。
【０００４】
また、従来では、スライダの摺動面の裏面に接触するようにエポキシ接着剤を導入することによって、スライダの耐衝撃性を向上させた構造も知られている。図１３は、従来の磁気ヘッド装置の全体構成を示した分解斜視図である。また、図１４は、図１３に示した従来の磁気ヘッド装置のスライダ部分にコイルおよびバックコアが装着された状態を示した斜視図である。また、図１５は、図１３に示した従来のスライダ部分にコイルおよびバックコアが装着されるとともに、エポキシ接着剤が充填された状態を示した平面図である。図１６は、図１５に示したスライダ部分の２００−２００線に沿った断面図である。
【０００５】
まず、図１３を参照して、従来の磁気ヘッド装置１１０の全体構成について説明する。従来の磁気ヘッド装置１１０は、ＦＰＣ（フレキシブルプリント回路基板）１０１と、ジンバル１０２と、２つのバックバー（バックコア）１０３と、記録・再生コイル１０４と、消去コイル１０５と、コアアッセンブリ（コアアッシー）１０６と、シールドリング１０７とを備えている。コアアッセンブリ１０６は、スライダ１０６ａと、スライダ１０６ａに固定されたコア１０６ｂとを含んでいる。
【０００６】
図１３および図１４に示すように、記録・再生コイル１０４は、コイル端子１０４ａと突起部１０４ｂとを有しており、消去コイル１０５は、コイル端子１０５ａと突起部１０５ｂとを有している。また、ジンバル１０２は、開口部１０２ａを有している。ＦＰＣ１０１には、コイル端子１０４ａおよび１０５ａに対応する位置に、コイル端子用穴１０１ａが設けられている。また、コイル端子用穴１０１ａの外周に沿って端子接続用ランド部１０１ｂが設けられている。また、ＦＰＣ１０１には、アース接続用ランド部１０１ｃが設けられている。
【０００７】
ここで、従来の磁気ヘッド装置１１０では、図１５および図１６に示すように、スライダ１０６ａ、記録・再生コイル１０４および消去コイル１０５の間に、エポキシ接着剤１０８が充填されている。このエポキシ接着剤１０８は、図１６に示すように、スライダ１０６ａの摺動面１０６ｃの裏面１０６ｄに接触するように導入されているとともに、バックコア１０３の周囲にも充填されている。
【０００８】
図１７および図１８は、図１６に示した従来の磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。図１３〜図１８を参照して、以下に、従来の磁気ヘッド装置１１０の組立プロセスについて説明する。
【０００９】
まず、図１３を参照して、射出成形を用いてスライダ１０６ａを一体的に形成する。その射出成形されたスライダ１０６ａにガラス材を用いてコア１０６ｂを溶着する。これにより、コアアッセンブリ１０６を形成する。その後、図１３および図１７に示すように、コア１０６ｂに、記録・再生コイル１０４および消去コイル１０５を装着する。そして、図１５および図１７に示すように、記録・再生コイル１０４の突起部１０４ｂおよび消去コイル１０５の突起部１０５ｂと、コア１０６ｂとの間に、２つのバックコア１０３を嵌め込むことによって、バックコア１０３をコア１０６ｂに接触するように取り付ける。
【００１０】
この状態で、図１８に示すように、スライダ１０６ａの内部のほぼ全体に、エポキシ接着剤１０８ａを真空脱泡により充填する。そして、１２０℃で１時間の熱処理を行うことによって、エポキシ接着剤１０８ａを硬化させる。これにより、図１６に示したような硬化されたエポキシ接着剤１０８が得られる。
【００１１】
この後、スライダ１０６ａをジンバル１０２（図１３参照）に固定するとともに、スライダ１０６ａおよびジンバル１０２に接着剤を用いてシールドリング１０７を固定する。さらに、記録・再生コイル１０４のコイル端子１０４ａと、消去コイル１０５のコイル端子１０５ａとを、ＦＰＣ１０１の端子接続用ランド部１０１ｂに、半田などを用いて接合するとともに、ＦＰＣ１０１のアース接合用ランド部１０１ｃとジンバル１０２とを導電性塗料などによって接続する。このようにして、従来の磁気ヘッド装置が完成される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
図１６に示した従来の磁気ヘッド装置のスライダ部分では、硬化後の硬度の高いエポキシ接着剤１０８によって、スライダ１０６ａの摺動面１０６ｃの耐衝撃性を向上させることは可能である。しかしながら、硬化後の収縮率が大きいエポキシ接着剤１０８がバックコア１０３の周囲に充填されているため、バックコア１０３とコア１０６ｂとの接触面に応力が加わる。この応力によって、コア１０６ｂとバックコア１０３との接触状態が悪化するので、インダクタンスなどの磁気ヘッド特性が低下するという不都合があった。その結果、図１６に示した従来の磁気ヘッド装置では、磁気ヘッド特性を低下させることなくスライダ１０６ａの摺動面１０６ｃの耐衝撃性を向上させることは困難であった。
【００１３】
また、図１６に示した従来の磁気ヘッド装置のスライダ部分では、スライダ１０６ａの摺動面１０６ｃの裏面１０６ｄに接触するように硬化後の収縮率の大きいエポキシ接着剤１０８が充填されているため、スライダ１０６ａに歪みが発生するという不都合があった。その結果、スライダ１０６ａの摺動面１０６ｃの平面度が低下するという問題点もあった。
【００１４】
なお、上記した特開平１１−１１０７２３号公報に開示された技術では、シールド部材（シールドリング）の周囲にシリコン樹脂などの弾性を有する部材を被着しているため、シールド部材の割れを防止することは可能である。しかしながら、シールド部材の内側に位置するスライダの摺動面の耐衝撃性を向上させるのは困難である。また、弾性を有する部材としてシリコン樹脂を用いた場合には、硬化した場合に珪素（シリコン）が凝集する。そして、その凝集した珪素がスライダの摺動面に付着する場合がある。その場合には、硬度の高い珪素によって磁気記録媒体であるフロッピーディスクが損傷を受ける場合があるという問題点があった。
【００１５】
また、上記した特開平１１−２８３２０６号公報に開示された技術では、充填剤としてエポキシ樹脂を使用した場合、エポキシ樹脂は硬化時の収縮率が大きいため、スライダに歪みが発生するという問題点がある。その場合には、図１６に示した従来の構造と同様、スライダの摺動面の平面度が低下するという問題点がある。また、充填剤としてシリコン樹脂を用いた場合には、上記した特開平１１−１１０７２３号公報の場合と同様、凝集した珪素がスライダの摺動面に付着し、その結果、磁気記録媒体であるフロッピーディスクを損傷させるという問題点もある。
【００１６】
この発明は上記のような課題を解決するためになされたものであり、
この発明の１つの目的は、磁気ヘッド特性を低下させることなく、スライダの摺動面の耐衝撃性を向上させることが可能な磁気ヘッド装置を提供することである。
【００１７】
この発明のもう１つの目的は、上記の磁気ヘッド装置において、スライダの摺動面の平面度が低下するのを防止することである。
【００１８】
この発明のさらにもう１つの目的は、磁気ヘッド特性を低下させることなくスライダの摺動面の耐衝撃性を向上させることが可能な磁気ヘッド装置を容易に製造し得る磁気ヘッド装置の組立方法を提供することである。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記した目的を達成するために、請求項１における磁気ヘッド装置は、磁気記録媒体に接触する摺動面を有するスライダと、スライダに取り付けられたコアと、コアに装着されるコイルと、コアの上部に装着されるバックコアと、スライダの摺動面の裏面に接触するように導入され、少なくともエポキシ接着剤を含む第１接着剤と、バックコアの周囲に導入され、紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤とを備えている。
【００２０】
請求項１では、上記のように、スライダの摺動面の裏面に接触するように少なくとも硬化後の硬度の高いエポキシ接着剤を含む第１接着剤を導入するとともに、バックコアの周囲に紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤を導入することによって、第１接着剤によりスライダの摺動面の耐衝撃性を向上させながら、一般にエポキシ接着剤よりも硬化後の収縮応力が小さい紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤により、コアとバックコアとの接触面に加わる応力を緩和することができる。これにより、コアとバックコアとの接触状態の悪化に起因する磁気ヘッド特性の低下を抑制することができる。その結果、磁気ヘッド特性を低下させることなく、スライダの摺動面の耐衝撃性を向上させることができる。
【００２１】
請求項２における磁気ヘッド装置は、請求項１の構成において、第１接着剤は、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された接着剤を含む。このように構成すれば、第１接着剤がエポキシ接着剤のみからなる場合に比べて、第１接着剤の収縮応力が小さくなるので、スライダに歪みが発生するのを抑制することができる。これにより、歪みに起因してスライダの摺動面の平面度が低下するのを防止することができる。また、第１接着剤として、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された熱硬化型接着剤を用いることによって、シリコン樹脂からなる接着剤を用いる場合と異なり、凝集した珪素（Ｓｉ）がスライダの摺動面に付着してフロッピーディスクに損傷を与えるという不都合が発生することもない。
【００２２】
請求項３における磁気ヘッド装置は、請求項１または２の構成において、第１接着剤は、ガラス粉末を含有する。このように構成すれば、第１接着剤の収縮率が下がり、収縮応力がより小さくなるので、スライダに歪みが発生するのをより抑制することができる。これにより、歪みに起因してスライダの摺動面の平面度が低下するのをより有効に防止することができる。
【００２３】
請求項４における磁気ヘッド装置は、請求項１〜３のいずれかの構成において、紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤は、アクリル系接着剤を主成分とする紫外線硬化型接着剤を含む。このように、バックコアの周囲に導入される紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤として、アクリル系接着剤を主成分とする紫外線硬化型接着剤を用いれば、アクリル系接着剤を主成分とする紫外線硬化型接着剤は、エポキシ接着剤よりも硬化後の収縮応力が小さいので、コアとバックコアとの接触面に加わる応力を緩和することができる。これにより、コアとバックコアとの接触状態の悪化に起因する磁気ヘッド特性の低下を容易に抑制することができる。
【００２４】
請求項５における磁気ヘッド装置の組立方法は、　射出成形およびプレス加工のいずれかによりスライダを一体的に形成する工程と、スライダにコアを取り付ける工程と、コアに、コイルとバックコアとを取り付ける工程と、スライダの摺動面の裏面に接触するように、少なくともエポキシ接着剤を含む第１接着剤を導入する工程と、バックコアの周囲に、紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤を導入する工程と、第２接着剤に紫外線を照射することによって硬化させる工程と、第１接着剤に対して熱処理を施すことによって硬化させる工程とを備えている。
【００２５】
請求項５では、上記のように、スライダの摺動面の裏面に接触するように少なくとも硬化後の硬度の高いエポキシ接着剤を含む第１接着剤を導入するとともに、バックコアの周囲に紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤を導入することによって、第１接着剤によりスライダの摺動面の耐衝撃性を向上させながら、一般にエポキシ接着剤よりも硬化後の収縮応力が小さい紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤により、コアとバックコアとの接触面に加わる応力を緩和することができる。これにより、コアとバックコアとの接触状態の悪化に起因する磁気ヘッド特性の低下を抑制することができる。その結果、磁気ヘッド特性を低下させることなくスライダの摺動面の耐衝撃性を向上させることが可能な磁気ヘッド装置を容易に製造することができる。また、射出成形およびプレス加工のいずれかによりスライダを一体的に形成することによって、コアの左右に位置するスライダを別々に形成する場合に比べて、部品点数を削減することができる。
【００２６】
請求項６における磁気ヘッド装置の組立方法は、請求項５の構成において、第１接着剤は、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された接着剤を含む。このように構成すれば、第１接着剤がエポキシ接着剤のみからなる場合に比べて、第１接着剤の収縮応力が小さくなるので、スライダに歪みが発生するのを抑制することができる。これにより、歪みに起因してスライダの摺動面の平面度が低下するのを防止することができる。また、第１接着剤として、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された接着剤を用いることによって、シリコン樹脂からなる接着剤を用いる場合と異なり、凝集した珪素（Ｓｉ）がスライダの摺動面に付着してフロッピーディスクに損傷を与えるという不都合が発生することもない。
【００２７】
請求項７における磁気ヘッド装置の組立方法は、請求項５または６の構成において、第１接着剤は、ガラス粉末を含有する。このように構成すれば、第１接着剤の収縮率がより小さくなるので、スライダに歪みが発生するのをより抑制することができる。これにより、歪みに起因してスライダの摺動面の平面度が低下するのをより有効に防止することができる。
【００２８】
請求項８における磁気ヘッド装置の組立方法は、請求項５〜７のいずれかの構成において、紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤は、アクリル系接着剤を主成分とする紫外線硬化型接着剤を含む。このように、バックコアの周囲に導入される紫外線硬化型接着剤を含む第２接着剤として、アクリル系接着剤を主成分とする紫外線硬化型接着剤を用いれば、アクリル系接着剤を主成分とする紫外線硬化型接着剤は、エポキシ接着剤よりも硬化後の収縮応力が小さいので、コアとバックコアとの接触面に加わる応力を緩和することができる。これにより、コアとバックコアとの接触状態の悪化に起因する磁気ヘッド特性の低下を容易に抑制することができる。
【００２９】
請求項９における磁気ヘッド装置の組立方法は、請求項６〜８のいずれかの構成において、コアにコイルとバックコアとを取り付ける工程は、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された第１接着剤を導入する工程の後に行う。このように構成すれば、容易に、スライダの摺動面の裏面に接触するように第１接着剤を導入することができる。
【００３０】
請求項１０における磁気ヘッド装置の組立方法は、請求項６〜９のいずれかの構成において、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された第１接着剤を硬化させる工程は、第１接着剤に対して第１の温度で第１の熱処理を施す工程と、第１の熱処理の後、第１接着剤に対して第１の温度よりも高い第２の温度で第２の熱処理を施す工程とを含む。このように構成すれば、第２の熱処理のみ行う場合に比べて、第１接着剤と第２接着剤との界面に位置する気泡が膨張するのを抑制することができる。これにより、気泡の膨張に起因する接着剤の充填率の低下を抑制することができるので、接着強度の低下を抑制することができる。
【００３１】
請求項１１におけるフロッピーディスクドライブ装置は、請求項１〜４のいずれかに記載の磁気ヘッド装置と、フロッピーディスクを回転させる駆動手段とを備えている。このように構成すれば、磁気ヘッド特性を低下させることなく、スライダの摺動面の耐衝撃性を向上させることが可能なフロッピーディスクドライブ装置を提供することができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施形態を図面に基づいて説明する。
【００３３】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の平面図であり、図２は、図１に示したスライダ部分の１００−１００線に沿った断面図である。なお、第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分に導入される接着剤以外の構成は、図１３〜図１６に示した従来の構成と同様である。
【００３４】
具体的には、この第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分では、スライダ６ａに、コア６ｂが装着されている。そして、コア６ｂには、コイル端子４ａおよび突起部４ｂを有する記録・再生コイル４と、コイル端子５ａおよび突起部５ｂを有する消去コイル５とが装着されている。また、記録・再生コイル４の突起部４ｂおよび消去コイル５の突起部５ｂと、コア６ｂとの間には、コア６ｂと接触するように、２つのバックコア３が嵌め込まれている。
【００３５】
ここで、第１実施形態では、図２に示すように、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに接触するように、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とガラス粉末とが約１：１：１の体積比率で混合された接着剤７が導入されている。なお、このエポキシ接着剤の硬化後のショア硬さは、約８０である。なお、このアクリル系接着剤としては、アクリレートを主成分とする加熱によっても硬化できる紫外線硬化型嫌気性接着剤を用いることができ、この加熱によっても硬化できる紫外線硬化型嫌気性接着剤の硬化後のショア硬さは、約７０である。また、ガラス粉末としては、約２０μｍ〜約３０μｍの平均粒径を有するガラス粉末を用いるのが好ましい。ガラス粉末としては、たとえば、ガラスビーズを用いる。
【００３６】
また、第１実施形態では、バックコア３の周囲に、アクリル系接着剤からなる紫外線硬化型接着剤８が導入されている。この紫外線硬化型接着剤８を構成するアクリル系接着剤としては、たとえば、上記接着剤７に含まれるアクリル系接着剤と同様、アクリレートを主成分とする紫外線硬化型嫌気性接着剤を用いることができる。
【００３７】
なお、接着剤７は、本発明の「第１接着剤」の一例であり、紫外線硬化型接着剤８は、本発明の「第２接着剤」の一例である。
【００３８】
図３〜図７は、図２に示した第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。次に、図２〜図７を参照して、第１実施形態による磁気ヘッド装置の組立方法について説明する。
【００３９】
まず、図３に示すように、射出成形を用いてスライダ６ａを一体的に形成する。ここで、射出成形されたスライダ６ａは、チタン酸カルシウムセラミックス系の材料からなるのが好ましい。すなわち、チタン酸カルシウムセラミックス系の材料は、磁気記録媒体としてのフロッピーディスクの構成材料であるフェライトと硬度が近く、かつ、コア６ｂをスライダ６ａに溶着するためのガラス材と熱膨張係数が近い。このため、射出成形されたスライダ６ａを、チタン酸カルシウムセラミックス系の材料により形成することによって、良好な摺動特性を得ることができる。そして、その射出成形されたスライダ６ａに、ガラス材を用いてコア６ｂを溶着する。
【００４０】
次に、図４に示すように、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに接触するように、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とガラス粉末とが約１：１：１の体積比で混合された接着剤７ａを導入する。なお、接着剤７ａは、本発明の硬化前の「第１接着剤」の一例である。
【００４１】
次に、図５に示すように、コア６ｂに消去コイル５を装着した後、コア６ｂと消去コイル５の突起部５ｂとの間にバックコア３を嵌め込むことによって、バックコア３をコア６ｂに接触するように取り付ける。
【００４２】
次に、図６に示すように、接着剤７ａの上およびバックコア３の周囲に、アクリル系接着剤からなる紫外線硬化型接着剤８ａを導入する。なお、紫外線硬化型接着剤８ａは、本発明の硬化前の「第２接着剤」の一例である。この後、紫外線硬化型接着剤８ａに紫外線を約１００ｍＷ／ｃｍ２の光量で約６０秒間照射することによって、紫外線硬化型接着剤８ａを硬化する。これにより、図７に示されるように、硬化された紫外線硬化型接着剤８を得る。
【００４３】
そして、接着剤７ａに対して、約１００℃で約１時間の低温の熱処理と、約１５０℃で約１時間の高温の熱処理との２段階の熱処理を施すことによって、接着剤７ａを硬化する。これにより、図２に示されるような硬化された接着剤７を形成する。このようにして、図２に示されるようなスライダ部分が形成される。
【００４４】
この後、図１３に示した従来の磁気ヘッド装置の組立工程と同様、スライダ６ａをジンバル（図示せず）に固定するとともに、スライダ６ａおよびジンバルに接着剤を用いてシールドリング（図示せず）を固定する。さらに、記録・再生コイル４のコイル端子４ａと、消去コイル５のコイル端子５ａとを、ＦＰＣ（図示せず）の端子接続用ランド部に、半田などを用いて接合するとともに、ＦＰＣのアース接合用ランド部とジンバルとを導電性塗料などによって接続する。このようにして、第１実施形態による磁気ヘッド装置が完成される。
【００４５】
この第１実施形態の磁気ヘッド装置を用いてフロッピーディスクに情報を記録するとともに、フロッピーディスクから情報を読み出し、かつ、フロッピーディスクに記録された情報を消去する。なお、上記のようにして組み立てられた第１実施形態の磁気ヘッド装置を、フロッピーディスクを回転させる駆動機構や他の公知の部品とともに組み立てることによって、フロッピーディスクドライブ装置が形成される。
【００４６】
なお、フロッピーディスクドライブ装置のキャリッジ部５０の全体構成が図８に示されている。このキャリッジ部５０は、上側キャリッジ５１ａと下側キャリッジ５１ｂと、スプリング５２と、下側キャリッジ５１ｂに取り付けられる第１実施形態の磁気ヘッド装置１０と、上側キャリッジ５１ａに取り付けられる第１実施形態の磁気ヘッド装置１０と同様の接着剤７および紫外線硬化型接着剤８が充填された磁気ヘッド装置１１とを備えている。このキャリッジ部５０では、上側キャリッジ５１ａの一端部が下側キャリッジ５１ｂに設けられた軸によって支持される。そして、スプリング５２の弾性力によって、フロッピーディスク（図示せず）を介在させる磁気ヘッド装置１０および１１の間に、押圧力を加える構造となっている。
【００４７】
第１実施形態では、上記のように、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに接触するように、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された接着剤７を充填することによって、アクリル系接着剤はエポキシ接着剤よりも硬化後の収縮率が小さいので、接着剤７をエポキシ接着剤のみから形成する場合に比べて、接着剤７の硬化後の収縮率を小さくすることができる。これにより、接着剤７の収縮に引きずられてスライダ６ａの裏面６ｄに歪みが発生するのを抑制することができる。さらに、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とが混合された接着剤７に、約２０μｍ〜約３０μｍの平均粒径を有するガラス粉末を混合することによって、接着剤７の硬化後の収縮率をより小さくすることができる。これにより、スライダ６ａに歪みが発生するのをより抑制することができるので、歪みに起因してスライダ６ａの摺動面６ｃの平面度が低下するのを有効に防止することができる。
【００４８】
また、第１実施形態では、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに接触するように、硬化後の硬度の高いエポキシ接着剤を含む接着剤７を導入するとともに、バックコア３の周囲にアクリル系接着剤からなる紫外線硬化型接着剤８を導入することによって、接着剤７によりスライダ６ａの摺動面６ｃの耐衝撃性を向上させながら、硬化後の収縮率が小さいアクリル系接着剤からなる紫外線硬化型接着剤８により、コア６ｂとバックコア３との接触面にかかる応力を緩和することができる。これにより、コア６ｂとバックコア３との接触状態の悪化に起因する磁気ヘッド特性の低下を抑制することができる。その結果、磁気ヘッド特性を低下させることなく、スライダ６ａの摺動面６ｃの耐衝撃性を向上させることができる。
【００４９】
また、第１実施形態では、接着剤としてシリコン樹脂を用いないので、シリコン樹脂を用いた場合と異なり、凝集した珪素（Ｓｉ）がスライダ６ａの摺動面６ｃに付着してフロッピーディスクに損傷を与えるという不都合が発生することもない。
【００５０】
また、第１実施形態では、上記のように、スライダ６ａを射出成形により一体的に形成することによって、コア６ｂの左右に位置するスライダ６ａを別々に形成する場合に比べて部品点数を削減することができる。
【００５１】
また、第１実施形態では、上記のように、約１００℃で約１時間の低温の熱処理と、約１５０℃で約１時間の高温の熱処理との２段階の熱処理により接着剤７ａを硬化させることによって、高温の熱処理のみを行う場合に比べて、接着剤７ａと接着剤８との界面に位置する気泡が膨張するのを抑制することができる。これにより、気泡の膨張に起因する接着剤の充填率の低下を抑制することができるので、接着強度が低下するのを抑制することができる。
【００５２】
また、第１実施形態では、コア６ｂに消去コイル５とバックコア３とを取り付ける前に、エポキシ接着剤とアクリル系接着剤とガラス粉末とが混合された接着剤７を導入することによって、容易に、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに接触するように接着剤７を導入することができる。
【００５３】
なお、上記した第１実施形態による効果を確認するため、以下の３項目について比較実験および測定を行った。
【００５４】
まず、耐衝撃性について比較実験を行った。具体的には、第１実施形態による接着剤７および紫外線硬化型接着剤８を充填した磁気ヘッド装置１０と、同様の接着剤７および紫外線硬化型接着剤８を充填した磁気ヘッド装置１１とを組み込んだ２０台のキャリッジ部５０（図８参照）を組み立てるとともに、比較例として、エポキシ接着剤のみを充填した比較例（従来例）による磁気ヘッド装置を組み込んだ２０台のキャリッジ部を組み立てた。そして、第１実施形態による２０台のキャリッジ部５０と、比較例による２０台のキャリッジ部とを万力によって固定した状態で、下側のスライダの摺動面と上側のスライダの摺動面との間隔が約１５ｍｍになるまで上側キャリッジを持ち上げた後、そこから手を離してスライダに衝撃を加えた。
【００５５】
このようにして、５０回連続してスライダに衝撃を加えた後、スライダの摺動面にクラックや割れなどが発生しているかどうかを実体顕微鏡（倍率１０〜３０倍）で確認した。その結果、第１実施形態による磁気ヘッド装置および比較例による磁気ヘッド装置はともに、２０台とも５０回連続衝撃後も割れがないことが判明した。このことから、アクリル系接着剤とエポキシ接着剤とガラス粉末とを混合した接着剤７と、紫外線硬化型接着剤８とが充填された第１実施形態による磁気ヘッド装置では、エポキシ接着剤のみが充填された比較例による磁気ヘッド装置と同等の耐衝撃性を得ることができることが判明した。
【００５６】
また、第１実施形態および比較例によるスライダの摺動面の平面度を評価するため、接着剤の硬化前後でのスライダの摺動面の平面度の変化量を測定した。その結果、第１実施形態による磁気ヘッド装置では、比較例による磁気ヘッド装置と比べ、２倍から１０倍良くなった。このことから、第１実施形態による磁気ヘッド装置では、接着剤の硬化前後でのスライダの摺動面の平面度の変化量が、比較例による磁気ヘッド装置に比べて小さく、良好な平面度を有することを確認することができた。
【００５７】
また、第１実施形態および比較例による磁気ヘッド装置の磁気特性を評価するため、接着剤の硬化前後でのインダクタンスの変化率を測定した。その結果、比較例による磁気ヘッド装置では、静特性の変化率および動特性の変化率は測定不可能であった。これに対して、第１実施形態による磁気ヘッド装置では、静特性および動特性の変化率をともに極めて小さい変化率の範囲内で抑えることができた。このことから、第１実施形態では、比較例に比べて接着剤の硬化後の磁気特性が良好であることがわかる。
【００５８】
（第２実施形態）
図９は、本発明の第２実施形態による磁気ヘッド装置のコアアッセンブリを示した断面図である。
【００５９】
図９を参照して、この第２実施形態では、上記した第１実施形態と異なり、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに接触するように、エポキシ接着剤とガラス粉末とが約１：１の体積比で混合された接着剤２７が導入されている。なお、接着剤２７を構成するエポキシ接着剤としては、硬化後のショア硬さが約８０である加熱硬化型のエポキシ接着剤を用いる。また、ガラス粉末としては、約２０μｍ〜約３０μｍの平均粒径を有するガラス粉末を用いるのが好ましい。
【００６０】
また、第２実施形態では、バックコア３の周囲に、アクリル系接着剤からなる紫外線硬化型接着剤２８が導入されている。この紫外線硬化型接着剤２８を構成するアクリル系接着剤としては、アクリレートを主成分とする紫外線硬化型嫌気性接着剤を用いることができる。
【００６１】
なお、接着剤２７は、本発明の「第１接着剤」の一例であり、紫外線硬化型接着剤２８は、本発明の「第２接着剤」の一例である。
【００６２】
図１０〜図１２は、図９に示した第２実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。図９〜図１２を参照して、次に、第２実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立方法について説明する。
【００６３】
まず、図１０に示すように、スライダ６ａにガラス材を用いてコア６ｂを溶着する。その後、コア６ｂに消去コイル５を装着した後、消去コイル５の突起部５ｂとコア６ｂとの間に、コア６ｂに接触するようにバックコア３を嵌め込む。この後、図１１に示すように、バックコア３の周囲にアクリル系接着剤からなる紫外線硬化型接着剤２８ａを導入する。なお、紫外線硬化型接着剤２８ａは、本発明の硬化前の「第２接着剤」の一例である。この後、紫外線硬化型接着剤２８ａに紫外線を約１００ｍＷ／ｃｍ２の光量で、約６０秒間照射することによって、紫外線硬化型接着剤２８ａを硬化させる。これにより、図１２に示されるような硬化された紫外線硬化型接着剤２８が得られる。
【００６４】
その後、図１２に示すように、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに、真空脱泡により、エポキシ接着剤と、約２０μｍ〜約３０μｍの平均粒径を有するガラス粉末とが約１：１の体積比で混合された接着剤２７ａを導入する。なお、接着剤２７ａは、本発明の硬化前の「第１接着剤」の一例である。
【００６５】
最後に、約８０℃で約３０分の低温の熱処理と、約１５０℃で約１時間の高温の熱処理との２段階の熱処理を行うことによって、接着剤２７ａを硬化させる。これにより、図９に示したような硬化された接着剤２７が得られる。
【００６６】
第２実施形態では、上記のように、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに接触するように、エポキシ接着剤とガラス粉末とが混合された接着剤２７を導入することによって、エポキシ接着剤のみからなる接着剤を導入する場合に比べて、ガラス粉末により熱硬化後の接着剤２７の収縮率が小さくなるので、スライダ６ａに歪みが発生するのを抑制することができる。これにより、スライダ６ａの摺動面６ｃの平面度が低下するのを防止することができる。
【００６７】
また、第２実施形態では、スライダ６ａの摺動面６ｃの裏面６ｄに接触するように、硬化後の硬度の高いエポキシ接着剤を含む接着剤２７を導入するとともに、バックコア３の周囲にアクリル系接着剤からなる紫外線硬化型接着剤２８を導入することによって、接着剤２７によりスライダ６ａの摺動面６ｃの耐衝撃性を向上させながら、硬化後の収縮率が小さいアクリル系接着剤からなる紫外線硬化型接着剤２８により、コア６ｂとバックコア３との接触面にかかる応力を緩和することができる。これにより、コア６ｂとバックコア３との接触状態の悪化に起因する磁気ヘッド特性の低下を抑制することができる。その結果、磁気ヘッド特性を低下させることなく、スライダ６ａの摺動面６ｃの耐衝撃性を向上させることができる。
【００６８】
また、第２実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。
【００６９】
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
【００７０】
たとえば、上記実施形態では、接着剤７および２７に含まれるアクリル系接着剤として、熱硬化が可能であるとともに紫外線照射によって硬化可能な紫外線硬化型嫌気性接着剤を用いたが、本発明はこれに限らず、接着剤７および２７に含まれるアクリル系接着剤は、熱により硬化可能なアクリル系接着剤であればよく、紫外線硬化型でないアクリル系接着剤や嫌気性でないアクリル系接着剤を用いても同様の効果を得ることができる。
【００７１】
また、上記実施形態では、接着剤７および２７に含まれるガラス粉末の平均粒径を約２０μｍ〜約３０μｍとしたが、本発明はこれに限らず、約１μｍ〜約１００μｍの平均粒径を有するガラス粉末であればよい。１μｍ未満では粘性が上がり、接着剤がパテ状になってしまい、接着剤の流動性がなくなる。また、１００μｍを超えると、接着剤とガラス粉末とが分離してしまう。
【００７２】
また、上記第１実施形態では、接着剤７におけるアクリル系接着剤とエポキシ接着剤とガラス粉末との混合比を、約１：１：１の体積比にするとともに、第２実施形態では、接着剤２７のガラス粉末とエポキシ接着剤との混合比を約１：１の体積比としたが、本発明はこれに限らず、ガラス粉末が体積比で５％〜約６０％含まれていればよい。体積比で５％未満であると接着剤７における収縮率を小さくすることができない。また、約６０％を超えるとガラス量が多すぎ、接着剤の流動性が低下する。
【００７３】
また、上記実施形態では、紫外線硬化型接着剤８および２８の一例として、アクリル系接着剤からなる紫外線硬化型嫌気性接着剤を用いたが、本発明はこれに限らず、エポキシ接着剤よりも硬化後の収縮率の小さい接着剤であれば、嫌気性を有しない紫外線硬化型接着剤を用いてもよい。
【００７４】
また、上記実施形態では、スライダを射出成形により一体的に形成する例を示したが、本発明はこれに限らず、プレス加工によってスライダを一体的に形成することも可能である。この場合にも部品点数を削減することができる。
【００７５】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、磁気ヘッド特性を低下させることなく、スライダの摺動面の耐衝撃性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の平面図である。
【図２】図１に示した第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の１００−１００線に沿った断面図である。
【図３】図２に示した第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【図４】図２に示した第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【図５】図２に示した第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【図６】図２に示した第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【図７】図２に示した第１実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【図８】本発明の第１実施形態の磁気ヘッド装置を含むキャリッジ部を示した概略図である。
【図９】本発明の第２実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の断面図である。
【図１０】図９に示した第２実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【図１１】図９に示した第２実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【図１２】図９に示した第２実施形態による磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【図１３】従来の磁気ヘッド装置の全体構成を示した分解斜視図である。
【図１４】図１３に示した従来の磁気ヘッド装置のスライダ部分を示した斜視図である。
【図１５】図１３に示した従来の磁気ヘッド装置のスライダ部分を示した平面図である。
【図１６】図１５に示した従来の磁気ヘッド装置のスライダ部分の２００−２００線に沿った断面図である。
【図１７】図１６に示した従来の磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【図１８】図１６に示した従来の磁気ヘッド装置のスライダ部分の組立プロセスを説明するための断面図である。
【符号の説明】
３　バックコア
４　記録・再生コイル
５　消去コイル
４ｂ、５ｂ　突起部
６ａ　スライダ
６ｂ　コア
６ｃ　摺動面
６ｄ　裏面
７　接着剤（第１接着剤：硬化後）
７ａ　接着剤（第１接着剤：硬化前）
８　紫外線硬化型接着剤（第２接着剤：硬化後）
８ａ　紫外線硬化型接着剤（第２接着剤：硬化前）
２７　接着剤（第１接着剤：硬化後）
２７ａ　接着剤（第１接着剤：硬化前）
２８　紫外線硬化型接着剤（第２接着剤：硬化後）
２８ａ　紫外線硬化型接着剤（第２接着剤：硬化前）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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