(57)【要約】【課題】生産性に優れ、かつ、適切な乾燥状態にて成る電池の製造方法を得るものである。【解決手段】電極板を作製し、電極板とセパレータとを積層して発電要素体を作製し、発電要素体を容器に挿入して非水電解液を注入して密閉する工程を備え、密閉する工程の前に乾燥工程を有する電池の製造方法において、乾燥工程から次工程との間の保管条件に応じた乾燥工程までに作製されている電池の構成物の吸湿量を推測し、吸湿量が規定値より多いと推測されると、再度乾燥工程を行い、規定値より少ないと推測されると次工程に進むものである。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極板を作製する工程と、上記電極板とセパレータとを積層して発電要素体を作製する工程と、上記発電要素体を容器に挿入して非水電解液を注入して密閉する工程とを備え、上記密閉する工程の前に乾燥工程を有する電池の製造方法において、上記乾燥工程から次工程への間の保管条件に応じた上記乾燥工程までに作製されている上記電池の構成物の吸湿量を推測し、上記吸湿量が規定値より多いと推測されると、再度乾燥工程を行い、上記規定値より少ないと推測されると次工程に進むことを特徴とする電池の製造方法。
【請求項２】
上記乾燥工程は、上記電極板を作製した後に行うか、または、上記発電要素体を作製した後に行うかのいずれかであることを特徴とする請求項１に記載の電池の製造方法。
【請求項３】
上記再度乾燥工程は、上記乾燥工程と同一内容工程にて行うことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電池の製造方法。
【請求項４】
上記吸湿量の推測は、上記保管条件の内の、保管時間と、保管環境の空気中水分濃度値とから推測することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の電池の製造方法。
【請求項５】
上記保管環境の空気中水分濃度値は、上記保管時間における平均値を用いるか、または、最高値を用いることを特徴とする請求項４に記載の電池の製造方法。
【請求項６】
上記保管は、外部との空気流通が遮断された気密保管室にて保管されていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の電池の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、非水電解質の電池の製造方法に関するもので、特に、生産性を向上し、かつ、適切な乾燥状態を確保することができるものである。
【０００２】
【従来の技術】
非水電解質の電池としてのリチウムイオン二次電池は高電圧、高エネルギー密度が実現可能な二次電池として多くの分野で用いられている。その主要な構成要素は、正極及び負極の一対の電極板と、この両電極間を短絡しないように隔てるセパレータと、これらに充填される電解液と、さらにこれらを内包する容器とで構成されている。
【０００３】
一般的なリチウム二次電池では正負両極とセパレータとを重ね巻きしたものを電池捲回体として容器に挿入し、電解液を充填した後に封口するという手順で製造されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
リチウム二次電池のような非水電解液を用いる電池では電池内への水分混入が大きな問題を引き起こす。電池内に混入した水分は寿命劣化要因となるだけではなく、電池内で分解ガスを発生して電池内圧を高めたり、電池膨張を引き起こす。従ってその製造工程において電極板や電解液といった電池部材の水分を十分に低減することが必要となる。
【０００５】
そこで従来、電極に含まれている水分を低減するためのプロセスが示されている。電池極板を２００℃で３時間減圧乾燥させる工程と、極板を含む電池構成部材を組み立てた後に再度７０℃で３時間減圧乾燥することで、電池内に混入する水分を十分に減じることが出来るとしている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平１０−３３４８８４号公報（段落０００３）
【特許文献２】
特開２０００−１２０７０号公報（段落００２０および図４）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
従来の電池の製造方法は以上のように行われ、電池部材の中でも比較的乾燥しにくい極板を予め乾燥している。一度目の乾燥の後でも、再び水分を吸収することがある。よってここでは、最終工程で再度乾燥することで、極板乾燥から再乾燥工程までに吸収した水分も完全に除去している。
【０００８】
しかしながら、全ての電池が極板乾燥工程と、再乾燥工程の２度の乾燥を行う必要があり、それぞれの乾燥工程で３時間を要している。よってこれらの工程は、他の製造工程に比較して長い時間が掛かる工程であり製造コストが増大するという問題点があった。またその各乾燥工程における、加熱と減圧に要するエネルギーも大きく製造コストが増大するという問題点があった。
【０００９】
さらには、再乾燥工程の後から、最終的な注液工程までの間でも製造ラインの運営上の都合やトラブルなどにより工程待ちが長くなったりする場合が存在し、その場合はたとえ２回の乾燥工程を経ていたとしても水分吸収量が多くなり、従来ように例えば電池膨張などの不都合が生じるという問題点があった。
【００１０】
この発明は上記のような問題点を解消するためになされたもので、生産性に優れ、かつ、適切な乾燥状態を確保することができる電池の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る電池の製造方法は、電極板を作製し、電極板とセパレータとを積層して発電要素体を作製し、発電要素体を容器に挿入して非水電解液を注入して密閉する工程を備え、密閉する工程の前に乾燥工程を有する電池の製造方法において、乾燥工程から次工程との間の保管条件に応じた乾燥工程までに作製されている電池の構成物の吸湿量を推測し、吸湿量が規定値より多いと推測されると、再度乾燥工程を行い、規定値より少ないと推測されると次工程に進むものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
まず、本願実施の形態１にて行った電池の一般的な製造方法の部分について説明する。正負各極板、電極板をセパレータと共に捲回して電池発電要素体を作製する。この発電要素体の吸着水分量を低減するために、乾燥工程として、電極板や電池発電要素体を所定の時間、温度、圧力で乾燥することで吸着している水分を十分に低減している。
【００１３】
こうして乾燥した電池発電要素体に、十分に水分が除去された電解液を注液して電池を作製する。上記にも示したように、最終的な乾燥後から電解液の注液までの時間が短く、かつ保管環境の空気中水分濃度が十分に低ければ再乾燥することなく発電要素体に注液して電池を完成させても問題がない。
【００１４】
しかし、保管時間が長くなってしまった場合には、その間に吸収する水分量が多くなるために問題が発生する。また、保管中の空気中水分濃度が高ければ水分吸収の速度が速くなり保管時間が短くとも問題が発生する。すなわち、乾燥後の発電要素体の水分吸収量は、保管時間と空気中水分濃度とに依存している。本願発明においては、この保管時間と保管環境の空気中水分濃度とから発電要素体の水分吸収量を推測して、その値によって、再乾燥が必要かどうかを判断するものである。そして、この判断によって、全ての電池を再乾燥しなくても、水分吸収量が規定値より少ない電池を製造することが可能になる。
【００１５】
本願発明は水分が混入してはならない非水電解液を用いる電池に適用することが出来る。特にリチウム二次電池の製造に好適に用いることが出来る。よってここではリチウム二次電池の場合について説明する。
【００１６】
実施の形態における電池の製造方法の具体例について説明する。まず、電極板は活物質を集電体上に塗着したものが用いられる。活物質は、正極板においてはたとえばコバルト、マンガン、ニッケル等の遷移金属の酸化物、カルコゲン化合物、あるいはこれらの複合化合物、各種の添加元素を有するものが使用可能である。負極板においては、炭素質材料が好ましく用いられるが、本発明の電池においては、化学的特性には拘わらないため、金属リチウムを用いたものでも適応可能である。
【００１７】
集電体は電池内で安定な金属であれば使用可能であるが、正極板ではアルミニウム、負極板では銅が好ましく用いられる。正極板、負極板に接続されたリードは、アルミ、ニッケル等の金属で作製されたものを集電体に取り付けたものでも、活物質が塗布されていない集電体部分が取り出されているものでも良い。
【００１８】
電池の極板部分は、負極板に対して正極板が近接して対応しており、隙間を電解質が満たしている構造であればよい。正負両極板は電気的に絶縁しなくてはならないために、セパレータと呼ばれる例えば多孔質のフィルムを介して近接した構造を取る。また、電極板には電流を取り出すリードを接続する。リードが接続された両極板とセパレータを重ね合わせ、平面状に積層したり、捲回したり、折り畳むなどして所望の形状にし一体化したものを、ここでは発電要素体と呼ぶ。
【００１９】
十分に水分を除去した発電要素体を容器に入れ、非水電解液を注液すると、電池として機能する状態になる。注液する非水電解液は例えばエチレンカーボネートやジエチルカーボネートといった非水系溶媒に６フッ化リン酸リチウムや４フッ化ホウ酸リチウムといった解離度の高いリチウム塩を溶解した物である。発電要素体を入れる容器はアルミニウムやステンレスなどの金属缶や樹脂と金属箔のラミネートシートを整形した容器を用いることが出来る。
【００２０】
発電要素体を構成する部材は注液工程の前に十分に水分を減少させておく必要がある。電極板単体で乾燥することも、発電要素体として作製してから乾燥することも可能である。水分量管理の観点からは、注液直前の発電要素体として乾燥することが好ましい。安定した品質を保持するためには十分な乾燥が必要であり、一般的には加熱下で減圧乾燥される。たとえば８０℃に保持し、０．１ｔｏｒｒ以下で８時間乾燥すれば発電要素体を十分に乾燥することが出来る。電池内部に金属酸化物や吸水性の樹脂などの吸湿性の高い材料を用いている場合には、より長い乾燥時間が必要になる場合もある。
【００２１】
乾燥した発電要素体は次に非水電解液を注液する工程に進むが、それまでに工程待ちの時間がある。工程待ちの間に発電要素体に吸着した水分が十分に少ない場合にはそのまま電解液を注液しても問題がない。しかし、多い場合には電池内でガスが発生したり、電池寿命が短くなるなどの問題を引き起こす可能性が高い。特にガス発生量は吸収した水分量に反映し、吸収水分量が多いほど大量のガスが生成する。
【００２２】
本願発明は再乾燥の必要性を乾燥工程から次工程までの保管における、保管環境で測定した空気中水分濃度と保管時間とから判断を行う。判断の基準は、保管環境の空気中水分濃度と保管時間とから測定される水分吸収量の相関を予め把握して定めておく。これは、電池自体の水分吸収量を測定器などで直接測定することは、その水分量が極限に０に近いため困難なためである。そこで、水分吸収量と良い相関関係にある、電池内で発生するガス量を代用する。
【００２３】
電池の外装容器を伸縮する例えばアルミラミネート構造とし、注液して封口した電池を充電し、一定時間たった時の電池体積を測定することでガス発生量を定量することが出来る。充電後に常温より高い温度の環境に保管することで、ガス発生反応が速やかに進行する。例えば６０℃で２４時間保管すれば、水分吸収によるガス発生反応が十分に進行する。
【００２４】
そして、この時のガス発生量が反映している電池体積は、電池を比重が既知の液体に浸漬したときの浮力を測定することで見積もることが出来る。以上に述べた方法で再乾燥の判断基準の根拠となるデータを得る。しかしながら、使用される材料や電池構造によっても吸湿速度は影響を受けるため、電池の種類ごとに前述のデータを収集することが好ましい。
【００２５】
そしてこれらのデータに基づき、保管中の水分吸収量が十分に少ないと判断される場合には再乾燥を行なわず次工程に移り、また、水分吸収量が多いと判断される場合には再乾燥する工程に移る。よって、いずれの場合も吸湿によって電池が問題を起こすことがない。
【００２６】
また、このような方法にて再乾燥の必要性を判断するには発電要素体の保管環境の空気中水分濃度を測定しておく必要がある。よって、保管環境に置いて急激に空気中水分濃度が変化しないように、外部との空気の流通が制限された気密性を有する気密保管室の空間を用いることで、再乾燥必要性の判断精度が格段に高くなる。
【００２７】
この気密保管室の大きさは、保管する発電要素体の量や大きさに応じて、小規模な箱状の物から専用の部屋までを指す。保管期間中の空気中水分濃度が大きく変動したときには、保管期間中の水分濃度平均値を用いるか、より安全には保管期間中、最も高い水分濃度を示したときの値を代表値として用いることが出来る。
【００２８】
以上のことを踏まえて、以下により詳細な具体例について示す。実際に作製する電池と、その電池の水分量を推測するための電池の製造方法以下の通りの方法にて行う。
（電解液の作製）
エチレンカーボネートとジメチルカーボネートとを重量比で１：１に混合したものを溶媒とし、ここに支持塩としてＬｉＰＦ６粉末を溶解し１ｍｏｌ／ｌに調整した。
【００２９】
（電極の作製）
活物質であるＬｉＣｏＯ２を８７重量％と、導電性黒鉛粉を８重量％と、バインダー樹脂としてポリフッ化ビニリデン５重量％と、溶媒であるＮ−メチルピロリドン（以下、ＮＭＰと称す）とを混合して調製した正極活物質ペーストを作製する。次に、厚さ２０μｍのアルミ箔からなる集電体上にドクターブレード法にて厚さ２００μｍに塗布・乾燥し、さらにこれを厚さ１２０μｍに圧延することで正極板を作製した。
【００３０】
活物質であるメソフェーズマイクロビーズカーボンを９５重量％と、バインダー樹脂としてポリフッ化ビニリデンを５重量％と、溶媒であるＮＭＰとを混合して調製した負極活物質ペーストを作製する。次に、厚さ１２μｍの銅箔からなる集電体上にドクターブレード法にて厚さ２００μｍに塗布・乾燥し、さらにこれを厚さ１２０μｍに圧延することで負極板を作製した。
以上のように作製した正極板と負極板とを切断し、その端部に集電用の端子を取り付けた。
【００３１】
（発電要素体の作製）
正極板と負極板との間に切断したセパレータ（ポリオレフィン系）を挟み、これを重ねた状態のまま巻き取り、さらに押しつぶして平板状巻き構造としてポリイミド粘着テープで固定し、発電要素体として作製した。巻き回数については押しつぶした時に幅が約５０ｍｍになるように調節した。
【００３２】
（発電要素体の水分除去）
発電要素体を減圧オーブン中で、０．１ｔｏｒｒ、８０℃で８時間乾燥させた。
以下の工程は、実際に電池を作製する際の水分量の推測を行うために実施するものである。
（保管環境の空気中水分濃度と保管時間とが電池膨張量に及ぼす影響の検討）前記乾燥工程の後、後述の注液までの間に、発電要素体を所定の露点に調整したグローブボックス中で所定の時間保管した。露点については、−３５℃、−４０℃、−４５℃、−５０℃、保管時間については０日（保管なし）、２日、４日、８日とし、それぞれの全ての組み合わせで実施した。
【００３３】
（電解液の注液と容器封口）
この発電要素体をアルミラミネートシートを整形した容器に挿入し、注液後ヒートシールして電池を作製した。この容器材料が柔軟性（伸縮する）のあるラミネートフィルムであるために、内部で発生したガス量が電池体積に反映される。
【００３４】
（充電と保管試験）
電池を電源に接続し、０．５Ｃの電流量で１時間充電を行った。
（電池体積の測定）
充電直前の体積と、充電後電池内反応を加速するために、６０℃で２４時間保持した後の体積を測定し、その差を電池内で発生したガス量とした。そして電池体積測定は、電池をエタノールに浸漬したときの浮力を天秤で測定して行った。
【００３５】
（保管条件と電池内ガス発生量の相関）
下記表１に保管環境の空気中水分濃度と保管時間とを変化させた時のガス発生量を示した。図１は、この表１の結果を保管日数と保管環境露点を軸にしてマッピングし、ガス発生量マップとして作製したものである。ここで、不良品の基準（規定値）を電池膨張量が０．４ｃｍ３以上とする（これは実際に上記工程にて作製された電池が商品としての基準を満たすか否かによりあらかじめ設定されている規定値である）。この基準に従えば、許容できる範囲は図１の内の、着色されていない部分で示した保管条件のときである。
【００３６】
【表１】
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【００３７】
（電池内ガス発生量予測マップに基づく電池製造）
そして、このような相関関係に基づいて、電池の製造を行う。そして、乾燥後の電池を保管する専用の空間として、外部との空気の流通がない箱（気密保管室に相当）を作製した。また、内部には露点計を設置して、内部の露点を連続的に計測した。
【００３８】
次に、前述の方法と同様の方法にて発電要素体を製造して乾燥した後、直ちにこの保管箱に入れ、３日間保管した。その間、箱内部の露点は−４８℃から−４５℃を示した。そして、この保管における保管条件を、前述のガス発生量マップに照らして見る。するとこの保管条件では、ガス発生量は０．４ｃｍ３未満であると予測される。そこで再乾燥することなくこの発電要素体で電池を作製する。
そして、実際に作製された電池のガス発生量を測定すると、ガスは約０．２０ｃｍ３であり、許容範囲内であった。
【００３９】
他の例としては、上記場合と同様に発電要素体を作製して、乾燥後に上記場合と同様の箱内部で２４時間保管した。その間の箱内部の露点は−３８℃から−４０℃を示した。よって作製したガス発生量マップに照らして見れば、この保管条件では電池のガス発生量は０．５ｃｍ３未満であると予測される。そこで再乾燥することなくこの発電要素体を使用して電池を作製する。そして、実際に作製された電池のガス発生量を測定すると、ガスは約０．３５ｃｍ３であり、許容範囲内であった。
【００４０】
他の例としては、上記場合と同様に発電要素体を作製して、乾燥後に上記場合と同様の箱内部で２日間保管した。その間の箱内部の露点は−３０℃から−３２℃であった。よって作製したガス発生量予測マップに照らして見れば、この保管条件では電池のガス発生量は０．６ｃｍ３以上であると予測される。そこで再度乾燥を行った。この際の乾燥条件は１度目の乾燥と同様に行った。
【００４１】
その後再び、同様の箱内部において、露点−３０℃の環境で１日間保管した。
この場合、作製したガス発生量予想マップに照らして見れば、電池内部ガス発生量は０．４ｃｍ３未満であると予測される。そこで再乾燥することなくこの発電要素体を使用して電池を作製する。そして、実際に作製された電池のガス発生量を測定すると、ガスは約０．３２ｃｍ３であり許容範囲内であった。
【００４２】
他の例としては、上記場合と同様に発電要素体を作製して、乾燥後に上記場合と同様の箱内部で一週間保管した。その間の箱内部の露点は−４８℃から−５０℃を示した。そして作製したガス発生量マップに照らして見れば、この保管条件では電池のガス発生量は０．４ｃｍ３未満であると予測される。そこで再乾燥することなくこの発電要素体にて電池を作製する。そして、実際に作製された電池のガス発生量を測定すると、ガスは約０．２９ｃｍ３であり許容範囲内であった。
【００４３】
次に、比較例として上記場合と同様に発電要素体を作製した。乾燥後に上記場合と同様の箱内部で２日間保管した。その間の箱内部の露点は−３０℃から−３２℃であった。そして作製したガス発生量マップに照らして見れば、この保管条件では電池のガス発生量は０．６ｃｍ３以上であると予測される。規定値を上回るが、再乾燥することなくこの発電要素体にて電池を作製する。そして、実際に作製された電池のガス発生量を測定すると、約０．８１ｃｍ３であり許容範囲を超えてガスが発生していた。
【００４４】
他の比較例として、上記場合と同様に発電要素体を作製した。乾燥後に上記場合と同様の箱内部で１週間保管した。その間の箱内部の露点は−４３℃から−４４℃であった。そして作製したガス発生量マップに照らして見れば、この保管条件では電池のガス発生量は０．４ｃｍ３以上であると予測される。規定値を上回るが、再乾燥することなくこの発電要素体にて電池を作製する。そして、実際に作製された電池のガス発生量を測定すると、約０．７０ｃｍ３であり許容範囲を超えてガスが発生していた。
【００４５】
他の比較例として、上記場合と同様に発電要素体を作製し、乾燥を行った。乾燥後の電池を保管するための箱を用いることなく、電池製造室内の開放された場所で２日間電池の保管を行った。保管場所の近傍で露点を計測したが、−３８〜−４８℃と露点変動が大きく、ガス発生量の予測に必要な保管環境の露点を正確に求めることが困難であった。そこで最低露点の−４８℃と最高露点の−３８℃の平均値である−４３℃を用いてガス発生量を推測すると０．４ｃｍ３の基準を下回った。このため、電池を作製して実際のガス発生量を求めたところ、電池のガス発生量は０．４４ｃｍ３と許容範囲を超えてガスが発生していた。
【００４６】
上記に示したように、乾燥後の発電要素体を外部との空気の流通がない空間で保管し、その空間の露点測定値からガス発生量が少ないと判断されたため、そのまま電池を作製したところ、ガス発生量の少ない電池を作製することが出来た。
よってこのような場合は発電要素体を再乾燥する工程を省略しても電池の品質を保持することが可能になった。また、このことは保管環境が異なるさまざまな場合も同様に対応することができることが確認できる。
【００４７】
上記のように行われた実施の形態１の電池の製造方法によれば、乾燥工程から次工程との間の保管条件に応じたその乾燥工程までに作製されている電池の構成物（ここでは発電要素体に相当する）の吸湿量を推測し、吸湿量が規定値より多いと推測されると、再度乾燥工程を行い、規定値より少ないと推測されると次工程に進むようにしてい電池の製造を行うようにしているので、適切な乾燥状態を得ることができ、かつ、必要のない再乾燥工程を行っていないため、生産性に優れている。
【００４８】
また、電池の保管環境が、電池製造室内の開放されたような場所の場合、気密保管室ではなく露点の変動が大きく、電池体積増大の予測が困難になる場合がある。よって、外部との空気流通が遮断され空気中水分濃度値の変動の少ない気密保管室の方が再乾燥の有無を制度よく判断することができる。
【００４９】
また、ここでは再乾燥工程を最初の乾燥工程と同一としているので、確実な乾燥を実施することができる。例えば、吸湿量に応じて再乾燥工程の内容を変更する例も考えられるが、製造上においていろいろな乾燥工程を検討または管理することは煩雑と成るため、最初の乾燥工程と同一とすることにより、生産が煩雑とならず行うことが可能と成り、かつ、適切な乾燥状態を確実に確保することができるものである。
【００５０】
実施の形態２．
次に本願発明の実施の形態２について説明する。ここでは、上記実施の形態１と異なり乾燥工程を、電極板を作製した後に行う例について示す。他の工程および作製方法などは上記実施の形態１と同様であるため、その説明は適宜省略する。
【００５１】
まず、電極板の乾燥工程としては、上記実施の形態１の発電要素体の場合と同様に、減圧オーブン中で、０．１ｔｏｒｒ、８０℃で８時間乾燥させた。
そして以下の工程を、実際に電池を作製する際の水分量の推測を行うために実施する。
【００５２】
（保管環境の空気中水分濃度と保管時間とが電池膨張量に及ぼす影響の検討）前記電極板作成後の乾燥工程の後、後述の発電要素体作製までの間に、電極板を上記実施の形態１と同様に、所定の露点に調整したグローブボックス中で所定の時間保管した。露点については、−３５℃、−４０℃、−４５℃、−５０℃、保管時間については０日（保管なし）、２日、４日、６日とし、それぞれの全ての組み合わせで実施した。
【００５３】
次に、この電極板を使用して発電要素体を上記実施の形態１と同様に作製し、注液・封口を行い、充電し、上記実施の形態１と同様に体積を測定した。
まず、本願実施の形態１にて行った電池の一般的な製造方法の部分について説明する。
【００５４】
（保管条件と電池内ガス発生量の相関）
下記表２に保管環境の空気中水分濃度と保管時間とを変化させた時のガス発生量を示した。図２は、この表２の結果を保管日数と保管環境露点を軸にしてマッピングし、ガス発生量マップとして作製したものである。ここで、不良品の基準（規定値）を電池膨張量が０．４ｃｍ３以上とする（これは実際に上記工程にて作製された電池が商品としての基準を満たすか否かによりあらかじめ設定されている規定値である）。この基準に従えば、許容できる範囲は図２の内、着色されていない部分で示した保管条件のときである。
【００５５】
【表２】
2004241175.tif 000004
【００５６】
（電池内ガス発生量予測マップに基づく電池製造）
そして、このような相関関係に基づいて、電池の製造を行う。そして、乾燥後の電極板を保管する専用の空間として、外部との空気の流通がない箱（気密保管室に相当）を作製した。また、内部には露点計を設置して、内部の露点を連続的に計測した。
【００５７】
次に、前述の方法と同様の方法にて電極板を製造して乾燥した後、直ちにこの保管箱に入れ、３日間保管した。その間の箱内部の露点は−４８℃から−４５℃を示した。そして、この保管における保管条件を、前述のガス発生量マップに照らして見る。するとこの保管条件では、ガス発生量は０．４ｃｍ３未満であると予測される。そこで再乾燥することなく直ちに発電要素体を作製して、電池を作製する。そして、実際に作製された電池のガス発生量を測定すると、ガスは約０．２２ｃｍ３であり、許容範囲内であった。
【００５８】
他の例としては、上記場合と同様に電極板を作製して、乾燥後に上記場合と同様の箱内部で３日間保管した。その間の箱内部の露点は−４０℃から−３７℃であった。よって作製したガス発生量予測マップに照らして見れば、この保管条件では電池のガス発生量は０．４ｃｍ３以上であると予測される。そこで再度乾燥を行った。この際の乾燥条件は１度目の電極板の乾燥と同様に行った。
【００５９】
その後直ちに発電要素体を作製して、電池を作製する。そして、実際に作製された電池のガス発生量を測定すると、ガスは約０．２２ｃｍ３であり許容範囲内であった。
【００６０】
次に、比較例として上記場合と同様に電極体を作製した。乾燥後に上記場合と同様の箱内部で３日間保管した。その間の箱内部の露点は−４０℃から−３７℃であった。そして作製したガス発生量マップに照らして見れば、この保管条件では電池のガス発生量は０．４ｃｍ３以上であると予測される。規定値を上回るが、再乾燥することなくこの電極板を使用して、直ちに発電要素体を作製して、電池を作製する。そして、実際に作製された電池のガス発生量を測定すると、約０．６１ｃｍ３であり許容範囲を超えてガスが発生していた。
【００６１】
上記のように行われた実施の形態２の電池の製造方法によれば、乾燥工程から次工程との間の保管条件に応じたその乾燥工程までに作製されている電池の構成物（ここでは、電極板に相当する）の吸湿量を推測し、吸湿量が規定値より多いと推測されると、再度乾燥工程を行い、規定値より少ないと推測されると次工程に進むようにしてい電池の製造を行うようにしているので、適切な乾燥状態を得ることができ、かつ、必要のない再乾燥工程を行っていないため、生産性に優れている。
【００６２】
また、図１および図２からも判るように、乾燥工程を何れの段階で行うかにより、その保管条件が同一であっても、吸湿量は変化する。よって、その段階によって、ガス発生量マップを作製して判断する方が精度に優れた判断を行うことができることは言うまでもない。
【００６３】
【発明の効果】
以上のようにこの発明によれば、電極板を作製し、電極板とセパレータとを積層して発電要素体を作製し、発電要素体を容器に挿入して非水電解液を注入して密閉する工程を備え、密閉する工程の前に乾燥工程を有する電池の製造方法において、乾燥工程から次工程との間の保管条件に応じた乾燥工程までに作製されている電池の構成物の吸湿量を推測し、吸湿量が規定値より多いと推測されると、再度乾燥工程を行い、規定値より少ないと推測されると次工程に進むので、生産性に優れ、かつ、適切な乾燥状態を有する電池の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１によるガス発生量マップを示す図である。
【図２】この発明の実施の形態２によるガス発生量マップを示す図である。
【図１】
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【図２】
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