(57)【要約】【課題】簡単且つ安価な構成で虫等の浸入を防止することができ、衛生面の向上が図れる有機物処理装置を提供する。【解決手段】生ごみ等の有機物処理時に発生する臭気を脱臭する脱臭機構を備えた有機物処理装置において、生ごみ等の有機物を処理する処理槽内からの排気を、脱臭機構を介して装置本体外に排出する脱臭運転時用の脱臭用排気経路（脱臭用排気ダクト３０等）と、脱臭機構を介さずに装置本体外に排出する通常運転時用の通常用排気経路（通常用排気ダクト２７等）とを備えると共に、前記各排気経路を介した排気を装置本体外に排出する排気口２９を１つで共用化した。【選択図】        図１
2004174321.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生ごみ等の有機物処理時に発生する臭気を脱臭する脱臭機構を備えた有機物処理装置において、
生ごみ等の有機物を処理する処理槽内からの排気を、脱臭機構を介して装置本体外に排出する脱臭運転時用の脱臭用排気経路と、脱臭機構を介さずに装置本体外に排出する通常運転時用の通常用排気経路とを備えると共に、前記各排気経路を介した排気を装置本体外に排出する排気口を１つで共用化したことを特徴とする有機物処理装置。
【請求項２】
前記脱臭機構として処理槽からの排気を加熱脱臭するものを用いると共に、処理槽から前記各排気経路に排出する排出口を各排気経路毎に設け、脱臭運転時には、前記共用化された排気口側が正圧となり、処理槽側が負圧となることにより、前記脱臭用排気経路を介して加熱脱臭された排気の一部を前記通常用排気経路を介して処理槽内に循環させるようにしたことを特徴とする請求項１記載の有機物処理装置。
【請求項３】
前記処理槽からの排気が前記脱臭用排気経路に排出される排出口に、取り外し自在に装着されるフィルタと共に、取り外し不可に固定されるフィルタを備えたことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の有機物処理装置。
【請求項４】
前記処理槽内に有機物を分解する微生物の担体を収納して、投入される生ごみ等の有機物を分解処理することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の有機物処理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、生ごみ等の有機物を処理する有機物処理装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
生ごみ等の有機物を処理する有機物処理装置には、有機物処理時に発生する臭気をヒータと触媒等を用いて脱臭する脱臭機構を備えると共に、生ごみ等の有機物を処理する処理槽内からの排気を、脱臭機構を介して装置本体外に排出する脱臭運転時用の脱臭用排気経路と、脱臭機構を介さずに装置本体外に排出する通常運転時用の通常用排気経路とを備えたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２１９１４２号公報（図４）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のように脱臭用排気経路と通常用排気経路の２つの排気経路を備えたものでは、排気を装置本体外へ排出する排気口が２箇所存在し、いずれか一方の排気口が使用されるので、使用されていない排気口から虫等が浸入し、衛生面の問題が生じる。なお、虫等の浸入を防止するためには、排気口付近にシャッター等の開閉機構や切替機構を備える必要があり、構成の複雑化及びコスト高を招く。
【０００５】
また、脱臭運転時、脱臭用ヒータを用いて排気を高温（２００℃以上）に加熱して酸化反応させて脱臭した後に、その排気を装置本体外へ全て排出していたので、ランニングコスト高の要因になっていた。
【０００６】
また、処理槽から上記排気経路への排出口にはフィルタが取り外し自在に装着されるようになっているが、脱臭運転時に、万一フィルタが取り外されていても、そのままフィルタが無い状態で運転できるため、処理槽内の処理物が乾燥したときに飛散する微粉の多くが脱臭機構内に浸入して堆積するので、ヒータによって高温に加熱されることによる安全面等で問題が生じる虞がある。なお、取り外し自在なフィルタ側にマグネット等を取り付け、装置本体側にはリードスイッチ等を設けて、フィルタが無い状態では脱臭機構等が作動しないようにすることも可能であるが、構成や制御が複雑となるためコスト高となる。
【０００７】
そこで、本願発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、簡単且つ安価な構成で虫等の浸入を防止することができ、衛生面の向上が図れる有機物処理装置を提供することを目的とするものである。
【０００８】
また、脱臭運転時のランニングコストを抑制することができる有機物処理装置を提供することを目的とするものである。
【０００９】
また、脱臭運転時、取り外し自在なフィルタの装着の有無に拘わらず、安価な構成で処理槽内の微粉が脱臭機構内へ侵入するのを防ぐことができ、安全性等の向上が図れる有機物処理装置を提供することを目的とするのものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記のような目的を達成するために、本願発明は、生ごみ等の有機物処理時に発生する臭気を脱臭する脱臭機構を備えた有機物処理装置において、生ごみ等の有機物を処理する処理槽内からの排気を、脱臭機構を介して装置本体外に排出する脱臭運転時用の脱臭用排気経路と、脱臭機構を介さずに装置本体外に排出する通常運転時用の通常用排気経路とを備えると共に、前記各排気経路を介した排気を装置本体外に排出する排気口を１つで共用化したことを特徴とするものである。
【００１１】
また、前記脱臭機構として処理槽からの排気を加熱脱臭するものを用いると共に、処理槽から前記各排気経路に排出する排出口を各排気経路毎に設け、脱臭運転時には、前記共用化された排気口側が正圧となり、処理槽側が負圧となることにより、前記脱臭用排気経路を介して加熱脱臭された排気の一部を前記通常用排気経路を介して処理槽内に循環させるようにしたことを特徴とするものである。
【００１２】
さらに、前記処理槽からの排気が前記脱臭用排気経路に排出される排出口に、取り外し自在に装着されるフィルタと共に、取り外し不可に固定されるフィルタを備えたことを特徴とするものである。
【００１３】
また、前記処理槽内に有機物を分解する微生物の担体を収納して、投入される生ごみ等の有機物を分解処理することを特徴とするものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本願発明の実施形態を図面を参照して詳細に説明する。
【００１５】
図１〜図１７は本願発明の一実施形態の構成及び作用を示す図であり、この有機物処理装置は、微生物分解処理方式によるもので、微生物の担体（おが屑などの木質細片等）を収納して、生ごみ等の有機物が投入される上面開口の処理槽１が本体ケース２内に収容されて構成されている。
【００１６】
上記処理槽１は、図５，図６に示すように、前後方向から見て下部側が後述の攪拌翼の回転軌跡に合わせた円弧状を成す断面略Ｕ字状に形成されている。
【００１７】
また、本体ケース２は、処理槽１の上面開口縁を覆う上ケース３と、処理槽１等が載置される下ケース４と、これら上下ケース３，４間の前面側にあって後述するストッカーが取り付けられる前ケース５、背面側を覆う後ケース６及び側面側を覆うステンレス等の外装板金パネル７などから成っている。
【００１８】
上ケース３の上面は、処理槽１の上面開口に対応して開口し、微生物担体や生ごみ等を投入するための投入口８が形成され、この投入口８には、図８，図９に示すように上ケース３後部側に設けられた支点９ａを中心に回動し、リッドスプリング９ｂにより開放する方向に付勢された蓋体９が設けられている。そして、上ケース３の前面側中央部には、手で押すことによって蓋体９を開けるためのハンドルレバー１０が設けられている。このハンドルレバー１０に形成された凹部１０ａに蓋体９の前端に形成された爪部９ｃが引っ掛かることにより、蓋体９は閉鎖され、ハンドルレバー１０を押して前記凹部１０ａと爪部９ｃの引っ掛かりを解除することにより、リッドスプリング９ｂの付勢力で開放するようになっている。また、上ケース３の両側部には、装置本体持ち運び用の取手部１１が形成されている。
【００１９】
一方、処理槽１内には、前後壁間に、複数の攪拌翼１２が立設された攪拌軸１３が正逆回転自在に設けられている。この攪拌軸１３は、両端側が処理槽１の前後壁に形成された軸受部１４，１４によって支持されると共に、後壁側の軸端が背面側に設けられたギアやプーリ等から成る減速駆動機構１５を介して、正逆回転駆動する攪拌用モータ１６に連結され、攪拌用モータ１６の回転が減速されて伝達されることにより、正逆回転駆動されるようになっている。
【００２０】
また、上記減速駆動機構１５の上方には、マイクロコンピュータから成る制御部等が搭載された制御基板１７が取り付けられており、この制御基板１７に搭載された制御部により本装置の各部が制御される。また、この制御基板１７の上方の上ケース３には、脱臭のオン／オフ操作や状態表示等を行う操作表示部１８が設けられている。蓋体９には、図１０等に示すように、蓋体９が閉鎖状態で各状態表示が見えるように、各状態表示ランプ１９ａ〜１９ｇに対応する位置に孔９ｄが形成されて各状態表示ランプ１９ａ〜１９ｇの内容表示がなされており、これにより表示パネル１９が構成されている。
【００２１】
また、処理槽１の側面から底面側には、図５に示すようにヒータ芯線２０ａがアルミ箔（図示せず）で覆われて成る面状ヒータ２０が貼り付けられており、上記制御部により、面状ヒータ２０に内装されたサーミスタを用いて、処理槽１内を微生物の活性化に適する温度範囲内（約４０℃〜６０℃）に維持するように制御される。
【００２２】
また、処理槽１の底部外面には、円弧状の最下部で後壁近くに、槽壁を介して非接触で処理槽１内の含水率が検出可能な光学式や熱容量式等の含水率センサ２１が取り付けられており、この含水率センサ２１を用いて定期的に検出される処理槽１内の含水率に基づき、運転モードの制御や後述する処理槽１内の状態表示等が行われるようになっている。
【００２３】
一方、上記処理槽１の後壁上部には、一側に脱臭運転時に処理槽１内の排気を排出する脱臭排気排出口２２が形成され、他側には通常運転時に処理槽１内の排気を排出する通常排気排出口２３が形成されている。通常排気排出口２３には、掃除等のメンテナンスを容易に行えるように取り外し自在に装着されるフィルタ２４のみが備えられているが、脱臭排気排出口２２には、同じく掃除等のメンテナンスを容易に行えるように取り外し自在に装着されるフィルタ２５と共に、このフィルタ２５が取り外された状態で脱臭運転が行われても微粉の浸入を防ぐために、取り外し不可に固定されるフィルタ２６が備えられている。
【００２４】
上記通常排気排出口２３には、下方に延びる通常用排気ダクト２７が連結され、この排気ダクト２７は通常用排気ファン２８を介して下ケース４の背面側と下面側に開口する排気口２９に連通している。
【００２５】
一方、脱臭排気排出口２２には、下方に延びる脱臭用排気ダクト３０が連結され、この排気ダクト３０の下端側は処理槽１の下方に配置された脱臭ユニット３１と脱臭用排気ファン３２を介して前記排気口２９に連通している。すなわち、１つの排気口２９が通常排気用及び脱臭排気用として共用化されている。
【００２６】
上記脱臭ユニット３１は、上流側に管状ヒータ（シーズヒータ）３１ａが配置され、その下流側にセラミックでハニカム構造に形成された触媒３１ｂが配置され、それらが耐熱，耐食性を有するステンレス等の金属筒状体３１ｃ内に収納され、さらに断熱材３１ｄで覆われている。これにより、流入する排気がヒータ３１ａによって加熱され、この加熱された排気が触媒３１ｂを通ることにより触媒３１ｂが加熱されて、排気に含まれる臭気成分の酸化分解反応が促進されるようになっている。
【００２７】
また、上記脱臭用排気ファン３２は、排気経路を構成するファンケース３２ａ内に収納されているが、この脱臭用排気ファン３２を駆動するモータ３２ｂは排気経路外に配置されている。
【００２８】
また、図５に示すように、下ケース４の底面側には、外気を取り入れる吸気孔３３が形成されており、この吸気孔３３から取り入れられた外気は、脱臭ユニット３１や脱臭用排気ファン３２のモータ３２ｂの熱を奪いながら脱臭用排気ファン３２の吸込口３２ｃから吸い込まれ、脱臭ユニット３１を介して加熱された高温排気を希釈して、温度の低下した排気が排気口２９から外部に排出されるようになっている。
【００２９】
一方、図８，図９に示すように、処理槽１の底部から前壁下部にわたって、担体等の全量交換時用の底部排出口３４がシャッター３５により開閉可能に形成されている。上記底部排出口３４の下側には、前部下方に向けて傾斜する取り出し用ガイド３６が取り付けられ、シャッター３５を取り外すことにより、ガイド３６を経て本体ケース２の前側に交換時期に達した担体等を取り出すことができるようになっている。上記シャッター３５は、ネジ止めによって底部排出口３４を密閉した状態に固定されるようになっている。
【００３０】
また、上記取り出し用ガイド３６の下側には、前述したハンドルレバー１０と図示しないワイヤーで連結されて、足で押すことにより前記蓋体９を開放するためのフットレバー３７が備えられている。
【００３１】
一方、処理槽１の前壁上部には、処理物をオーバーフローにより排出する上部排出口３８が形成されている。この上部排出口３８は前ケース５の前面側上部に露出している。
【００３２】
前ケース５の前面側凹部には、上部側に前記上部排出口３８に連通する流入口３９ａが形成されたストッカー３９が着脱自在に取り付けられるようになっている。このストッカー３９は、透明又は半透明樹脂で形成されており、内部に溜まった処理物が外から見えるように構成されている。
【００３３】
さて、以上の構成において、本装置の使用開始時には、予め一定量の微生物担体を処理槽１内に投入しておく。そして、生ごみを処理するときは、蓋体９を開けて投入口８から処理槽１内に生ごみを投入して蓋体９を閉じる。蓋体９を閉じると、これを図示しない検出手段が検出し、その出力に基づいて制御基板１７上に実装された制御部が攪拌用モータ１６、面状ヒータ２０及び通常用排気ファン２８等への通電制御を開始する。
【００３４】
攪拌用モータ１６への通電制御により、攪拌翼１２が立設された攪拌軸１３が間欠的に（例えば３０分周期で１分間ずつ２分間）正逆回転して担体と有機物とを攪拌混合すると共に、面状ヒータ２０への通電制御により処理槽１内の温度を微生物の活性化に最適な範囲に維持して、担体に培養される微生物により有機物を二酸化炭素と水に分解して堆肥化する。
【００３５】
また、通常用排気ファン２８への通電制御により、処理槽１内の湿った空気を排気口２９より外部へ排出し、処理槽１内が高湿度状態となるのを防止すると共に、処理槽１内の空気が外部に排出されるのに伴い、下ケース３の底部に形成した吸気孔３３等から本体ケース２内に新鮮な外気を取り入れ、処理槽１内に微生物の活性化に必要な酸素を供給する。
【００３６】
一方、通常排気により排出される排気の臭いが気になるときには、操作表示部１８に設けられた脱臭ボタンをオンにする。脱臭ボタンがオンになると、制御部により、通常用排気ファン２８への通電が停止されると共に、脱臭ユニット３１の管状ヒータ３１ａ及び脱臭用排気ファン３２への通電が開始されることにより、処理槽１からの排気が脱臭ユニット３１への脱臭用排気ダクト２７に流れるようになる。これにより、外部に悪臭が排出されるのを防ぐことができる。
【００３７】
すなわち、脱臭運転時の排気は、脱臭用排気ファン３２が駆動されることにより、図１〜図５に矢印ａで示すように、処理槽１内から脱臭排気排出口２２のフィルタ２５，２６を通して、脱臭用排気ダクト３０を通過した後、脱臭ユニット３１内を通り、脱臭用排気ファン３２を介して排気口２９から外部に排出される。このときの排気は、脱臭ユニット３１内にて、管状ヒータ３１ａで高温（２００℃以上）に熱せられ、触媒３１ｂにて酸化反応し、脱臭される。
【００３８】
また、通常運転時の排気は、通常用排気ファン２８が駆動されることにより、矢印ｂで示すように、処理槽１内から通常排気排出口２３のフィルタ２４を通して、通常用排気ダクト２７を通過し、通常用排気ファン２８を介して排気口２９から外部に排出される。
【００３９】
このように、いずれか一方の排気経路からの排気を共用化された１つの排気口２９から常に排気することにより、排気口２９からの排気圧で虫等の浸入を防止することができ、シャッター等の開閉機構や切替機構を備えることなく、簡単且つ安価な構成で、衛生面の向上が図れる。
【００４０】
また、両排気経路に共用化されている排気口２９は、脱臭運転時は正圧となる。この排気口２９から上方に延びている通常用排気ダクト２７は処理槽１内に連通しており、脱臭運転時、処理槽１内は負圧となることにより、脱臭ユニット３１で加熱されて脱臭用排気ファン３２から排出される排気（廃熱）の一部が通常用排気ダクト２７内を矢印ａ１で示すように処理槽１内へ循環される。
【００４１】
このように、脱臭運転時、排気（廃熱）の一部を処理槽１内に循環させて再利用することで、処理槽１内を暖めるための面状ヒータ２０の通電率が減少したり、脱臭用の管状ヒータ３１ａの通電率が減少することにより、ランニングコストを抑制することが可能となる。
【００４２】
また、脱臭運転時に、図１１〜図１４に示すように、処理槽１内の処理物が乾燥して飛散した微粉ｄは、取り外し自在に装着されたフィルタ２５によって脱臭ユニット３１内への浸入が防止されるが、万一、掃除等のメンテナンスのために上記フィルタ２５を取り外した後に装着するのを忘れて脱臭運転が行われた場合にも、取り外し不可に固定されたフィルタ２６が設けられているので、上記同様、脱臭ユニット３１内への微粉の浸入を防止することが可能となる。
【００４３】
このように、脱臭運転時において、取り外し自在のフィルタ２５の装着の有無に拘わらず、処理槽１内で飛散する微粉ｄが脱臭ユニット３１内に浸入するのを防ぐことができ、安価な構成で、安全性の向上が図れる。また、微粉ｄが触媒３１ｂに付着して目詰まりするようなことも防ぐことができるので、触媒３１ｂの長寿命化を図ることができる。
【００４４】
また、取り外し自在のフィルタ２５は掃除等のメンテナンスが容易に行えると共に、取り外し不可のフィルタ２６も、取り外し自在のフィルタ２５の万一の装着忘れがない限り、当該フィルタ２５によって微粉ｄが濾過された排気が通るので、長期間にわたって掃除等のメンテナンスは不要となる。それでも掃除が必要になった場合には、ブラシを用いたり、掃除機で吸い取ることにより、掃除することは可能である。
【００４５】
なお、上述した本願発明は、微生物分解処理方式のものに限らず、加熱乾燥処理方式のものにも適用可能であるが、微生物分解処理方式のものは、処理が良好に行われているときは余り臭気が発生せず、また微生物の活性化にとって必要な酸素の供給のためには、脱臭用排気経路とは別に通風抵抗の少ない通常用排気経路を備えることが有効であるので、上述した本願発明を適用して特に効果的である。
【００４６】
また、本実施形態においては、処理槽１内の処理物の状態表示にも改良が施されている。従来のこの種の装置における表示部は、一般に運転中か否かをランプの点灯／消灯等の一段階で表示するだけであったが、これでは、使用者は、運転中（通電）中か否かしか分からないので、処理槽１内の処理物が乾燥気味なのかベトベト気味なのか、あるいは処理が良好に行われているか否か等の詳しい情報が得られなかった。従って、生ごみの投入量を調整することもできず、処理の悪化を未然に防ぐことが困難であった。
【００４７】
そこで、本実施形態においては、処理槽１内の含水率をほぼリアルタイムに測定できる含水率センサ２１を設けて、図１５のブロック図で示すように、含水率センサ２１を用いて検出される処理槽１内の含水率に基づき、前記制御基板１７上に搭載された制御部１００で、処理槽１内の状態を複数段階に分けて表示パネル１９に表示することができるようにしたものである。
【００４８】
具体的には、前記図１０（ｂ）に示した表示パネル１９に、図１６に示すフローチャートに従って、図１７に示すように含水率に応じて変化する表示が行われる。
【００４９】
すなわち、運転が開始されると、先ず攪拌翼１２による処理槽１内の攪拌を行って処理槽１内の含水率を均一化してから、含水率の測定が行われる（処理１０１→処理１０２）。
【００５０】
そして、測定された含水率が予め定められた最適範囲内にあるか否かをチェックし、所定の最適範囲内にあれば、図１０（ｂ）に示す「最適湿度」ランプ１９ｄを点灯し、上記を繰り返す（判断１０３のＹｅｓ→処理１０４→処理１０１）。これにより、使用者は安心して通常の生ごみ投入を行うことができる。
【００５１】
一方、最適範囲内でなければ、最適範囲より水分が多いか否かをチェックし、多い場合は、現在の表示が「ベタ湿度」か否かをチェックする（判断１０３のＮｏ→判断１０５のＹｅｓ→判断１０６）。現在の表示が「ベタ湿度」でなければ、検出回数をカウントするカウンターをリセットしてから「ベタ湿度」ランプ１９ｃを点灯する（判断１０６のＮｏ→処理１０７→処理１０８）。これにより、使用者に処理槽１内の処理物の水分が多すぎることを気付かせることができるので、生ごみの投入量や投入頻度を少なくするように促すことができる。
【００５２】
また、現在の表示が「ベタ湿度」であれば、上記カウンターの値Ｎを１加算し、カウンターの値Ｎが３になったか否かをチェックする（判断１０６のＹｅｓ→処理１０９→判断１１０）。カウンターの値Ｎが３になっていなければ、上記を繰り返すが（判断１１０のＮｏ→処理１０１）、カウンターの値Ｎが３になれば、処理槽１内の処理物の高湿度状態が続いていることになるので、これ以上高湿度状態が続いて処理状態が悪化するのを防ぐため、「投入中止」ランプ１９ｂを点灯して、上記を繰り返す（判断１１０のＹｅｓ→処理１１１→処理１０１）。これにより、使用者に生ごみの投入を控えさせることができるので、処理状態が悪化するのを防ぐことができる。
【００５３】
一方、上記判断１０５で、最適範囲より水分が多くないと判定された場合には、現在の表示が「やや乾燥」か否かをチェックする（判断１０５のＮｏ→判断１１２）。現在の表示が「やや乾燥」でなければ、検出回数をカウントするカウンターをリセットしてから「やや乾燥」ランプ１９ｅを点灯して、上記を繰り返す（判断１１２のＮｏ→処理１１３→処理１１４→処理１０１）。これにより、使用者に処理槽１内の処理物が乾燥気味であることを気付かせることができるので、生ごみの投入量や投入頻度を多くするように促すことができる。
【００５４】
また、現在の表示が「やや乾燥」であれば、上記カウンターの値Ｎを１加算し、カウンターの値Ｎが３になったか否かをチェックする（判断１１２のＹｅｓ→処理１１５→処理１１６）。カウンターの値Ｎが３になっていなければ、上記を繰り返すが（判断１１６のＮｏ→処理１０１）、カウンターの値Ｎが３になれば、処理槽１内の処理物の乾燥気味が続いていることになるので、これ以上の乾燥状態となって処理状態が悪化するのを防ぐため、「水補給」ランプ１９ｆを点灯して、上記を繰り返す（判断１１６のＹｅｓ→処理１１７→処理１０１）。これにより、使用者に水の補給を促すことができるので、乾燥状態を解消して処理状態の悪化を防ぐことができる。
【００５５】
以上のように制御して、処理槽１内の状態を表示パネル１９に複数段階で表示することにより、使用者は処理槽１内の状態を詳細に知ることができるので、その対策を促して、処理の悪化を未然に防ぐことができる。
【００５６】
なお、上記実施形態においては、処理槽１内の処理物の水分状態を表示するようにしたが、より直接的に、図１８に示すように表示パネル１９を構成して、図１９に示すフローチャートに従って、図２０に示すように含水率に応じて変化する表示を行うようにしても良い。なお、表示パネル１９の各ランプ１９ａ〜１９ｇの表記は一部変わるが、ランプ自体は変わらない。
【００５７】
すなわち、運転が開始されると、前記同様、先ず攪拌翼１２による処理槽１内の攪拌を行って処理槽１内の含水率を均一化してから、含水率の測定が行われる（処理２０１→処理２０２）。
【００５８】
そして、測定された含水率が予め定められた最適範囲内にあるか否かをチェックし、所定の最適範囲内にあれば、図１８に示す「ふつう」ランプ１９ｄを点灯し、上記を繰り返す（判断２０３のＹｅｓ→処理２０４→処理２０１）。これにより、使用者は直感的に安心して通常の生ごみ投入を行うことができる。
【００５９】
一方、最適範囲内でなければ、最適範囲より水分が多いか否かをチェックし、多い場合は、現在の表示が「控えめ」か否かをチェックする（判断２０３のＮｏ→判断２０５のＹｅｓ→判断２０６）。現在の表示が「控えめ」でなければ、検出回数をカウントするカウンターをリセットしてから「控えめ」ランプ１９ｃを点灯し、上記を繰り返す（判断２０６のＮｏ→処理２０７→処理２０８→処理２０１）。これにより、使用者に直感的に生ごみの投入量や投入頻度を少なくするように促すことができる。
【００６０】
また、現在の表示が「控えめ」であれば、上記カウンターの値Ｎを１加算し、カウンターの値Ｎが３になったか否かをチェックする（判断２０６のＹｅｓ→処理２０９→判断２１０）。カウンターの値Ｎが３になっていなければ、上記を繰り返すが（判断２１０のＮｏ→処理２０１）、カウンターの値Ｎが３になれば、処理槽１内の処理物の高湿度状態が続いていることになるので、これ以上高湿度状態が続いて処理状態が悪化するのを防ぐため、前記実施形態と同様に「投入中止」ランプ１９ｂを点灯して、上記を繰り返す（判断２１０のＹｅｓ→処理２１１→処理２０１）。これにより、前記同様、使用者に生ごみの投入を控えさせることができるので、処理状態が悪化するのを防ぐことができる。
【００６１】
一方、上記判断２０５で、最適範囲より水分が多くないと判定された場合には、現在の表示が「よゆう」か否かをチェックする（判断２０５のＮｏ→判断２１２）。現在の表示が「よゆう」でなければ、検出回数をカウントするカウンターをリセットしてから「よゆう」ランプ１９ｅを点灯し、上記を繰り返す（判断２１２のＮｏ→処理２１３→処理２１４→処理２０１）。これにより、使用者に直感的に生ごみ投入量に余裕があることを気付かせることができるので、生ごみの投入量や投入頻度を多くさせることができる。
【００６２】
また、現在の表示が「よゆう」であれば、上記カウンターの値Ｎを１加算し、カウンターの値Ｎが３になったか否かをチェックする（判断２１２のＹｅｓ→処理２１５→処理２１６）。カウンターの値Ｎが３になっていなければ、上記を繰り返すが（判断２１６のＮｏ→処理２０１）、カウンターの値Ｎが３になれば、処理槽１内の処理物の乾燥気味が続いていることになるので、これ以上の乾燥状態になって処理状態が悪化するのを防ぐため、前記実施形態と同様に「水補給」ランプ１９ｆを点灯して、上記を繰り返す（判断２１６のＹｅｓ→処理２１７→処理２０１）。これにより、前記実施形態同様、使用者に水の補給を促すことができるので、乾燥状態を解消して処理状態の悪化を防ぐことができる。
【００６３】
以上のように制御して、処理槽１内の状態に基づく投入可能状態を直感的に表示パネル１９に複数段階で表示することにより、使用者は微生物分解処理方式について知らなくても処理槽１内の投入可能状態を容易に知ることができるので、その対策を促して、処理の悪化を未然に防ぐことができる。
【００６４】
【発明の効果】
以上のように本願発明によれば、生ごみ等の有機物を処理する処理槽内からの排気を、脱臭機構を介して装置本体外に排出する脱臭運転時用の脱臭用排気経路と、脱臭機構を介さずに装置本体外に排出する通常運転時用の通常用排気経路とを備えると共に、前記各排気経路を介した排気を装置本体外に排出する排気口を１つで共用化したので、いずれか一方の排気経路からの排気が共用化された１つの排気口から常に排気されることにより、排気口からの排気圧で虫等の浸入を防止することができ、シャッター等の開閉機構や切替機構を備えることなく、簡単且つ安価な構成で、衛生面の向上が図れる。
【００６５】
また、前記脱臭機構として処理槽からの排気を加熱脱臭するものを用いると共に、処理槽から各排気経路に排出する排出口を各排気経路毎に設け、脱臭運転時には、共用化された排気口側が正圧となり、処理槽側が負圧となることにより、脱臭用排気経路を介して加熱脱臭された排気の一部を通常用排気経路を介して処理槽内に循環させるようにしたので、処理槽内を加熱するためのヒータの通電率が減少したり、脱臭用のヒータの通電率が減少することにより、ランニングコストを抑制することができる。
【００６６】
さらに、前記処理槽からの排気が脱臭用排気経路に排出される排出口に、取り外し自在に装着されるフィルタと共に、取り外し不可に固定されるフィルタを備えたことにより、脱臭運転時において、取り外し自在のフィルタの装着の有無に拘わらず、処理槽内で飛散する微粉が脱臭機構内に浸入するのを防ぐことができ、安価な構成で、安全性等の向上が図れる。
【００６７】
また、処理槽内に有機物を分解する微生物の担体を収納して、投入される生ごみ等の有機物を分解処理するものに適用することにより、このような微生物分解処理方式のものは、処理が良好に行われているときは余り臭気が発生せず、また微生物の活性化にとって必要な酸素の供給のためには、脱臭用排気経路とは別に通風抵抗の少ない通常用排気経路を備えることが有効であるので、上述した本願発明を適用して特に効果的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明の一実施形態に係る有機物処理装置の背面側から見た要部縦断面図。
【図２】同じく、左側面側から見た要部縦断面図。
【図３】同じく、底面側から見た要部横断面図。
【図４】同じく、右側面側から見た要部縦断面図。
【図５】同じく、前面側から見た要部縦断面図。
【図６】同じく、前面側から見た要部縦断面図。
【図７】同じく、全体斜視図。
【図８】同じく、左側面側から見た中央縦断面図。
【図９】同じく、その蓋体が開放された状態を示す中央縦断面図。
【図１０】同じく、上面図で、（ａ）は全体図、（ｂ）はその表示パネル部分の拡大図である。
【図１１】同じく、取り外し自在のフィルタ装着時の作用を示す要部縦断面図。
【図１２】同じく、取り外し自在のフィルタ未装着時の作用を示す要部縦断面図。
【図１３】上記図１１の要部拡大図。
【図１４】上記図１２の要部拡大図。
【図１５】含水率センサに基づく表示パネルの制御ブロック図。
【図１６】上記表示制御例を示すフローチャート。
【図１７】上記図１６のフローチャートで示す含水率に応じて変化する表示例の説明図。
【図１８】他の実施形態の表示パネルの構成例を示す図。
【図１９】同じく、その制御例を示すフローチャート。
【図２０】上記図１９のフローチャートで示す含水率に応じて変化する表示例の説明図。
【符号の説明】
１  処理槽
２  本体ケース
３  上ケース
４  下ケース
７  外装板金パネル
８  投入口
９  蓋体
１０  ハンドルレバー
１１  取手部
１２  攪拌翼
１３  攪拌軸
１５  減速駆動機構
１６  攪拌用モータ
１７  制御基板
１８  操作表示部
１９ａ〜１９ｇ  状態表示ランプ
１９  表示パネル
２０  面状ヒータ
２１  含水率センサ
２２  脱臭排気排出口
２３  通常排気排出口
２４，２５  取り外し自在なフィルタ
２６  取り外し不可なフィルタ
２７  通常用排気ダクト
２８  通常用排気ファン
２９  排気口
３０  脱臭用排気ダクト
３１  脱臭ユニット
３２  脱臭用排気ファン
３２ｂ  モータ
３３  吸気孔
３４  底部排出口
３５  シャッター
３７  フットレバー
３８  上部排出口
３９  ストッカー
１００  制御部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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