(57)【要約】【課題】セメント材料の押出により中空状に形成されたグリーンシートの表面に模様付けをするプレス成形時に、後に製品となる部分の裏面にしわが発生するのを防止する。【解決手段】セメント及び補強繊維を主成分とするセメント材料を押出成形機により押し出し、グリーンシート（１）を形成する際に、グリーンシート内部に長手方向にのびる中空孔（２）を部分的に形成させ、次いでこのグリーンシートを表面よりプレスして模様付けして成形する押出中空無機質化粧板の成形方法において、後に製品でなく捨て代となる部分（６）に、プレス成形時に裏面ヒケを発生させる中空孔（２２）をグリーンシートに形成する。【選択図】　　　　　図１
2004106291.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメント及び補強繊維を主成分とするセメント材料を押出成形機により押し出し、グリーンシートを形成する際に、グリーンシート内部に長手方向にのびる中空孔を部分的に形成させ、次いでこのグリーンシートを表面よりプレスして模様付けして成形する押出中空無機質化粧板の成形方法において、後に製品でなく捨て代となる部分に、プレス成形時に裏面ヒケを発生させる中空孔をグリーンシートに形成することを特徴とする押出中空無機質化粧板の成形方法。
【請求項２】
グリーンシートにおいて、捨て代部分の中空孔の孔幅を製品部分の中空孔の孔幅より大きくする請求項１記載の押出中空無機質化粧板の成形方法。
【請求項３】
グリーンシートにおいて、捨て代部分の中空孔からグリーンシート裏面までの肉厚を製品部分の中空孔からグリーンシート裏面までの肉厚より薄くする請求項１又は２記載の押出中空無機質化粧板の成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この出願の発明は、押出中空無機質化粧板の成形方法に関するものである。さらに詳しくは、この出願の発明は、セメント材料の押出により中空状に形成されたグリーンシートの表面に模様付けをするプレス成形時に、後に製品となる部分の裏面にしわが発生するのを防止することのできる押出中空無機質化粧板の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
住宅などの外装材として広く知られている無機質化粧板の中には押出中空プレス品と呼ばれるものがある。この押出中空プレス品は、セメント及び補強繊維を主成分とするセメント材料を押出成形機により押し出し、グリーンシートを形成する際に、グリーンシート内部に長手方向にのびる中空孔を部分的に形成させ、次いでこのグリーンシートを表面よりプレスして模様付けして成形し、養生硬化、塗装などを施して生産される。
【０００３】
プレス成形時に表面にシャープな模様付けが可能となる工夫が様々に検討され、たとえば、セメント材料が動きやすいようにセメント材料の配合を調整したり、プレス成形時にグリーンシートに振動を加えたりすることが考えられている（たとえば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１１−９０９１２号公報（第３頁、第４欄、段落００１５−００１６）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記のような工夫によってもプレス成形すると、図３に示したように、セメント材料の逃げ場は、グリーンシート（１）の内部に形成された中空孔（２）となるため、一部の中空孔（２）がつぶれ、つぶれた中空孔（２１）に対応する位置のグリーンシート（１）の裏面（３）にしわ、いわゆる裏面ヒケ（４）が生じる場合がある。このような裏面ヒケ（４）の発生部位は特定することができない。裏面ヒケ（４）が発生すると、この裏面ヒケ（４）の部分において押出中空無機質化粧板の強度が低下する。
【０００６】
なお、図中の符号５は、プレス成形によりグリーンシート（１）の表面に形成された模様若しくは目地などである。
【０００７】
この出願の発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、セメント材料の押出により中空状に形成されたグリーンシートの表面に模様付けをするプレス成形時に、後に製品となる部分の裏面にしわが発生するのを防止することのできる押出中空無機質化粧板の成形方法を提供することを解決すべき課題としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この出願の発明は、上記の課題を解決するものとして、セメント及び補強繊維を主成分とするセメント材料を押出成形機により押し出し、グリーンシートを形成する際に、グリーンシート内部に長手方向にのびる中空孔を部分的に形成させ、次いでこのグリーンシートを表面よりプレスして模様付けして成形する押出中空無機質化粧板の成形方法において、後に製品でなく捨て代となる部分に、プレス成形時に裏面ヒケを発生させる中空孔をグリーンシートに形成することを特徴とする押出中空無機質化粧板の成形方法（請求項１）を提供する。
【０００９】
またこの出願の発明は、グリーンシートにおいて、捨て代部分の中空孔の孔幅を製品部分の中空孔の孔幅より大きくすること（請求項２）、グリーンシートにおいて、捨て代部分の中空孔からグリーンシート裏面までの肉厚を製品部分の中空孔からグリーンシート裏面までの肉厚より薄くすること（請求項３）をそれぞれ一態様として提供する。
【００１０】
以下、図面に沿ってこの出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法についてさらに詳しく説明する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法では、上述のとおり、後に製品でなく捨て代となる部分、すなわち捨て代部分、具体的には実を形成する部分などに、プレス成形時に、図３に示したような裏面ヒケ（４）を発生させる中空孔をグリーンシート（１）に形成させる。なお、この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法は、これまで同様に、セメント及び補強繊維を主成分とするセメント材料を押出成形機により押し出し、グリーンシート（１）を形成する際に、グリーンシート（１）の内部に長手方向にのびる中空孔（２）を部分的に形成させ、次いでこのグリーンシート（１）を表面よりプレスして模様付けして成形することを前提としている。
【００１２】
このように、この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法では、プレス成形時に裏面ヒケ（４）の発生はやむを得ないとしてその発生部位を特定し、すなわちグリーンシート（１）において後に製品でなく捨て代となる部分に限定し、製品部分に裏面ヒケ（４）を生じさせないようにしている。このため、この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法にしたがって生産される押出中空無機質化粧板は裏面ヒケ（４）がなく、強度の低下をきたさない。また、捨て代部分は、一般に中実であることが多く、したがって、中空孔（２）が形成されている製品部分などのグリーンシート（１）の他の部分とは含水率が異なり、乾燥時にクラックが入りやすい。しかしながら、この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法では、上記のとおり、捨て代部分に中空孔が形成され、捨て代部分が中空状となるため、そのような乾燥時のクラックを防止することもできる。さらに、この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法では、捨て代部分に中空孔が形成されることから、押出中空無機質化粧板の製造に不要となる余分なセメント材料が削減される。
【００１３】
図１は、この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法に関し、グリーンシートの一実施形態を示した断面図である。
【００１４】
図１に示した実施形態では、グリーンシート（１）において、捨て代部分（６）の中空孔（２２）の孔幅（Ｂ）を製品部分（７）の中空孔（２）の孔幅（Ａ）より大きくしている。すなわち、Ｂ＞Ａとしている。具体的な孔幅（Ａ）（Ｂ）は、セメント材料の組成及び配合、グリーンシート（１）の大きさや厚み、また、プレス成形時の圧力などに応じて適宜定めることができる。一例として、幅１ｍ、長さ３ｍ、厚み１５ｍｍ〜３５ｍｍ程度のグリーンシート（１）の場合、Ａ＝１０ｍｍ、Ｂ＝１７ｍｍが示される。このように、グリーンシート（１）において、捨て代部分（６）と製品部分（７）に形成する中空孔（２２）の孔幅（Ａ）（Ｂ）を異ならせ、Ｂ＞Ａとすることにより、グリーンシート（１）においては、製品部分（７）より捨て代部分（６）の方が強度が低くなる。したがって、プレス成形時に万一セメント材料が動く場合、セメント材料は、強度の低い方の捨て代部分（６）に向かい、図３に示した裏面ヒケ（４）は捨て代部分（６）のみに発生し、製品部分（７）には発生しない。
【００１５】
また、この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法では、図２に示したように、グリーンシート（１）において、捨て代部分（６）の中空孔（２２）からグリーンシート（１）の裏面（３）までの肉厚（Ｄ）を製品部分（７）の中空孔（２）からグリーンシート（１）の裏面（３）までの肉厚（Ｃ）より薄くすることもできる。つまり、Ｄ＜Ｃとすることができる。具体的な肉厚（Ｃ）（Ｄ）は、セメント材料の組成及び配合、グリーンシート（１）の大きさや厚み、また、プレス成形時の圧力などに応じて適宜定めることができる。この場合にも、図１に示した実施形態と同様に、グリーンシート（１）においては、製品部分（７）より捨て代部分（６）の方が強度が低くなる。したがって、プレス成形時に万一セメント材料が動く場合、セメント材料は、強度の低い方の捨て代部分（６）に向かい、図３に示した裏面ヒケ（４）は捨て代部分（６）のみに発生し、製品部分（７）には発生しない。
【００１６】
なお、図２に示した実施形態については、図示したとおり、捨て代部分（６）の中空孔（２２）の孔幅と製品部分（７）の中空孔（２）の孔幅は同一とすることができる。あるいは、図１に示したように、捨て代部分（６）の中空孔（２２）の孔幅（Ｂ）を製品部分（７）の中空孔（２）の孔幅（Ａ）より大きくしても構わない。前者の場合は、Ｂ＝ＡかつＤ＜Ｃであり、後者の場合は、Ｂ＞ＡかつＤ＜Ｃである。
【００１７】
もちろん、この出願の発明は、以上の実施形態によって限定されるものではない。セメント材料の組成及び配合、グリーンシート及び中空孔の大きさ、形状などの細部については様々な態様が可能であることはいうまでもない。
【００１８】
【発明の効果】
以上詳しく説明した通り、この出願の発明によって、セメント材料の押出により中空状に形成されたグリーンシートの表面に模様付けをするプレス成形時に、後に製品となる部分の裏面にしわが発生するのを防止することができる。強度低下をきたさない押出中空無機質化粧板の製造が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法に関し、グリーンシートの一実施形態を示した断面図である。
【図２】この出願の発明の押出中空無機質化粧板の成形方法に関し、グリーンシートの一実施形態を示した断面図である。
【図３】プレス成形時に発生する裏面ヒケについて示したグリーンシートの断面図である。
【符号の説明】
１　　グリーンシート
２、２１、２２　　中空孔
３　　裏面
４　　裏面ヒケ
５　　模様若しくは目地など
６　　捨て代部分
７　　製品部分
【図１】
2004106291.tif 000003
【図２】
2004106291.tif 000004
【図３】
2004106291.tif 000005