(57)【要約】【課題】貫通孔形成位置精度の高いターレットパンチプレスを提供する。【解決手段】クランパ手段８の持ち替え時に先立ってホルダ手段３０で被加工板８を上下から挟んで水平状態を保持することにより、クランパ手段８の持ち替え前後で被加工板８には面方向及び厚さ方向のいずれにも応力が加わらないので、被加工板８が面方向に伸びることがなくなり、貫通孔形成位置がずれることがなくなる。この結果、貫通孔形成位置精度の高いターレットパンチプレスの提供を実現することができる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉛直な共通回転軸を有する一対のターレットプレートにそれぞれ設けられたダイ及びパンチで被加工板をパンチプレスする孔開け手段と、該被加工板の端部を把持して上記ダイと上記パンチとの間に水平に挿入するクランパ手段と、該クランパ手段の持ち替え時に先立って上記被加工板を一時的に保持するホルダ手段とを有するターレットパンチプレスであって、該ホルダ手段は、上記被加工板を上下から挟んで水平状態を保持して狭持すべく、上記被加工板の上方に配置され、上記被加工板を上方から下方へ押しつける押しつけ装置と、該押しつけ装置の下方に配置され、上記被加工板を下方から上方へ持ち上げる持ち上げ装置とを備えたことを特徴とするターレットパンチプレス。
【請求項２】
上記持ち上げ装置の持ち上げ力と上記押しつけ装置の押しつけ力との合力は、上記クランパ手段によるクランプ力に等しい大きさである請求項１に記載のターレットパンチプレス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ターレットパンチプレスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
金属板に孔加工を施す装置の一種にターレットパンチプレスがある。
【０００３】
図２は従来のターレットパンチプレスの概念図である。尚、主要部のみハッチングが施されている。
【０００４】
ターレットパンチプレス１は、主に一対のターレットプレート２、３にそれぞれ着脱自在に設けられたダイ４及びパンチ５で被加工板としての金属板６をパンチプレスする孔開け手段７と、金属板６の端部（図では右端部）を把持してダイ４とパンチ５との間に水平に挿入するクランパ手段８と、クランパ手段８による金属板６の持ち替えに先立って金属板６を一時的に保持するホルダ手段９とで構成されている。
【０００５】
孔開け手段７は、鉛直な回転軸（図示せず。）を有する円盤状のロアターレットプレート２と、ロアターレットプレート２の周縁部に着脱自在に設けられた複数のダイ４と、ロアターレットプレート２の上方にロアターレットプレート２と同軸、かつ同期して回転するように設けられた円盤状のアッパーターレットプレート３と、アッパーターレットプレート３の周縁部に各ダイ４に対応するように着脱自在に設けられた複数のパンチ５と、アッパーターレットプレート３の上方に支持部材１０で支持された加圧シリンダ１１と、加圧シリンダ１１のピストンロッド１２の下端に設けられたストライカ１３とで構成されている。尚、１４は金属板押え用のバリ取り用のストリッパ、１５はストリッパ１４を鉛直方向に付勢するストリッパスプリングである。
【０００６】
クランパ手段８は、ＮＣ制御された装置（図示せず。）の一部であり、金属板６を把持して同一平面上で平行に移動等ができるようになっている。
【０００７】
ホルダ手段９は、両ターレットプレート２、３とクランパ手段８との間に配置された台座１７と、台座１７の上に固定された固定ブロック１９と、固定ブロック１９の上方に図示しない支持部材により支持されたワークホルダユニット２０とで主に構成されている。ワークホルダユニット２０は、鉛直方向に移動するピストンロッド２１を有するシリンダ２２と、シリンダ２２のピストンロッド２１の下端に設けられたヘッド２３とで構成されている。
【０００８】
台座１７上の両ターレットプレート２、３と固定ブロック１９との間、固定ブロック１９とクランパ手段８との間にはベアリング１６がそれぞれ設けられている（図では２個であるが、金属板６を安定に移動させるため、紙面に垂直な方向にも複数個設けられている。）。ベアリング１６は、金属板６を水平に支持すると共に、金属板６をスムーズに平行移動させるための部材である。ベアリング１６は台座１７上に設けられスプリング１８によりフローティングする構造となっている。ベアリング１６をフローティング構造としたのは、もしベアリング１６が固定されていると、ダイ４の上面の高さとベアリング１６の最上面の高さとの違いから、金属板６若しくは加工後の金属板（製品）の移動時に製品を変形させたり、クランパ手段８が平行移動する際に干渉するからである。ベアリング１６の最上面は、金属板６に孔加工が施された製品が移動する際に製品がダイ４や固定ブロック１９に接することによる傷が付かないようにダイ４の上面や固定ブロック１９の上面より高くなっている。
【０００９】
次にターレットパンチプレスの動作について説明する。
【００１０】
図２に示したターレットパンチプレス１を用いて金属板６に孔加工を施す場合、金属板６の一方の端部（図では右端）がクランパ手段８によりクランプされ、ベアリング１６上を水平に滑るようにして金属板６の他方の端部（この場合左端）が、両ターレットプレート２、３間に挿入される。両ターレットプレート２、３が図示しない回転駆動手段により回転されて、孔加工に必要なダイ４及びパンチ５が選択され、金属板６の孔加工位置が位置決めされる。金属板６の孔開け位置が位置決めされた状態でパンチ５が加圧シリンダ１１により下方に加圧される。加圧されたパンチ５が金属板６及びダイ４の孔を貫通することにより金属板６に貫通孔が形成される。貫通孔が形成された後、加圧シリンダ１１が上昇し、スプリング１５の復元力によりパンチ５がダイ４及び金属板６から離れる。
【００１１】
尚、先行技術文献については、調査したものの発見できなかった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、クランパ手段８により金属板６をクランプしている部分が貫通孔の形成位置に近い場合（図３（ａ）参照。）や金属板６をクランプしたままでは貫通孔を形成することができない場合には、クランパ手段８のクランプ位置を移動させるため、金属板６を持ち替える必要がある。このような持ち替え時に先立って、金属板６の貫通孔形成位置がずれないようにするため、ワークホルダユニット２０のシリンダ２２のピストンロッド２１を降下させてヘッド２３と固定ブロック１９との間に金属板６を挟むことが行われている（図３（ｂ）参照。）。
【００１３】
図３（ａ）〜（ｃ）は図２に示したターレットパンチプレスの問題点を説明するための説明図である。尚、図３（ｃ）は、分かりやすくするため、誇張されている。
【００１４】
しかしながら、図３（ａ）に示すように、金属板６と固定ブロック１９との間には数ｍｍ程度のクリアランスＳｃがあり、図３（ｂ）に示すようにワークホルダユニット２０のヘッド２３で金属板６を固定ブロック１９に押しつけると、金属板６の他端がクランパ手段８で固定されているため、金属板６が６ａのように下方に撓み、貫通孔形成位置がずれてしまう。この位置ずれの大きさは、図３（ｃ）に示すように金属板６のある部分の元の長さをＬとすると、変形後の金属板６ａはＬ１（＝Ｌ＋Ｌｔａｎθｓｉｎθ）まで伸びるので、加工精度が必要な場合には貫通孔形成位置精度が低下してしまうという問題があった（位置ズレ：Ｌ１−Ｌ＝Ｌｔａｎθｓｉｎθ）。
【００１５】
そこで、本発明の目的は、上記課題を解決し、貫通孔形成位置精度の高いターレットパンチプレスを提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１の発明は、鉛直な共通回転軸を有する一対のターレットプレートにそれぞれ設けられたダイ及びパンチで被加工板をパンチプレスする孔開け手段と、被加工板の端部を把持してダイとパンチとの間に水平に挿入するクランパ手段と、クランパ手段の持ち替え時に先立って被加工板を一時的に保持するホルダ手段とを有するターレットパンチプレスであって、ホルダ手段は、被加工板を上下から挟んで水平状態を保持して狭持すべく、被加工板の上方に配置され、被加工板を上方から下方へ押しつける押しつけ装置と、押しつけ装置の下方に配置され、被加工板を下方から上方へ持ち上げる持ち上げ装置とを備えたものである。
【００１７】
請求項２の発明は、請求項１に記載の構成に加え、持ち上げ装置の持ち上げ力と押しつけ装置の押しつけ力との合力は、クランパ手段によるクランプ力に等しい大きさであるのが好ましい。
【００１８】
本発明によれば、クランパ手段の持ち替え時に先立ってホルダ手段で被加工板を上下から挟んで水平状態を保持することにより、クランパ手段の持ち替え前後で被加工板には面方向及び厚さ方向のいずれにも応力が加わらないので、被加工板が面方向に伸びることがなくなり、貫通孔形成位置がずれることがなくなる。この結果、貫通孔形成位置精度の高いターレットパンチプレスの提供を実現することができる。また、持ち上げ装置の持ち上げ力と押しつけ装置の押しつけ力との合力を、クランパ手段によるクランプ力に等しい大きさとすることにより、被加工板に打痕や傷が付くことが防止される。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて詳述する。
【００２０】
図１（ａ）は本発明のターレットパンチプレスの一実施の形態を示す部分拡大図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）に示したターレットパンチプレスのホルダ手段が作動した状態を示す図である。
【００２１】
本発明のターレットパンチプレスと図２に示した従来のターレットパンチプレスとの相違点は、ホルダ手段が押しつけ装置と持ち上げ装置とで構成されている点である。尚、説明を簡単にするため、孔開け手段等については説明を省略する。また、従来例と同様の部材には共通の符号を用いた。
【００２２】
図１（ａ）、（ｂ）に示すホルダ手段３０は、被加工板としての金属板６を上下から挟んで水平状態を保持して狭持すべく、金属板６の上方に配置され、金属板６を上方から下方へ押しつける押しつけ装置としてのワークホルダユニット２０と、ワークホルダユニット２０の下方に配置され、金属板６を下方から上方へ持ち上げる持ち上げ装置３１とで構成されている。
【００２３】
ワークホルダユニット２０は、鉛直方向に移動するピストンロッド２１を有するシリンダ２２と、シリンダ２２のピストンロッド２１の下端に設けられたヘッド２３とで構成されている。
【００２４】
ヘッド２３は、金属板６を上方から押圧する際に、金属板６に打痕や傷が発生しないようにゴム等の弾性体や樹脂等の金属板６より柔軟な部材を用いるのが好ましい。
【００２５】
持ち上げ装置３１は、台座１７に固定され鉛直方向に移動自在なピストンロッド３２を有するシリンダ３３と、ピストンロッド３２の上端に設けられた製品受けブロック３４とで構成されている。
【００２６】
製品受けブロック３４も金属板６を下方から押圧するので、ワークホルダユニット２０のヘッド２３と同様の材質を用いるのが好ましい。
【００２７】
持ち上げ装置３１の持ち上げ力とワークホルダユニット２０の押しつけ力との合力は、クランパ手段８によるクランプ力に等しい大きさに設定されている。
【００２８】
次に本発明のターレットパンチプレスの作用について説明する。
【００２９】
本発明のターレットパンチプレスは、金属板６のクランパ手段８により把持された部分に孔開けを行う際に、位置ズレを発生させることなく金属板６の持ち替えを行うためのものである。このため、ここでは、金属板６をクランパ手段８で持ち替える場合について説明する。
【００３０】
クランパ手段８による金属板６の持ち替えを行うため、孔開け手段７（図２参照。）による孔開け作業を一旦停止する。孔開け作業が停止された後、図１（ａ）に示すように金属板６がクランパ手段８によりリポジショニング位置にセットされる。
【００３１】
図１（ｂ）に示すように下方より製品受けブロック３４がシリンダ３３により上昇し、製品受けブロック３４の上面が金属板６の下面と同一面になるように停止する。上方よりワークホルダユニット２０のシリンダ２２によりヘッド２３が降下し、金属板６を製品受けブロック３４に押しつける。このとき、持ち上げ装置３１の持ち上げ力とワークホルダユニット２０の押しつけ力との合力は、クランパ手段８によるクランプ力に等しい大きさになっている。このため、金属板６は変形することなくホルダ手段３０により水平に保持される。
【００３２】
このような状態でクランパ手段８は、金属板６を一旦離した後、金属板６の端面に沿って（紙面に垂直な方向）移動した後で再度金属板６をクランプする。この間、金属板６は水平に保たれたままであるので、変形することがなく、貫通孔形成位置精度が低下することがない。また、持ち上げ装置３１の持ち上げ力とワークホルダユニット２０の押しつけ力との合力がクランパ手段８のクランプ力に等しいので、金属板６に打痕や傷が付くことが無い。
【００３３】
ワークホルダユニット２０のヘッド２３が上昇し、持ち上げ装置３１の製品受けブロック３４が降下すると、ホルダ手段３０による金属板６の一時的な保持が開放される。開放後は孔開け手段７（図２参照。）により孔開け作業が再開される。孔開け作業が再開されても孔開け位置がずれることはない。
【００３４】
以上において、クランパ手段８の持ち替え時に先立ってホルダ手段３０で金属板６を上下から挟んで水平状態を保持することにより、クランパ手段８の持ち替え前後で金属板６には面方向及び厚さ方向のいずれにも応力が加わらないので、金属板６が面方向に伸びることがなくなり、貫通孔形成位置がずれることがなくなり、貫通孔形成位置精度が低下することがない。
【００３５】
【発明の効果】
以上要するに本発明によれば、貫通孔形成位置精度の高いターレットパンチプレスの提供を実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明のターレットパンチプレスの一実施の形態を示す部分拡大図であり、（ｂ）は（ａ）に示したターレットパンチプレスのホルダ手段が作動した状態を示す図である。
【図２】従来のターレットパンチプレスの概念図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は図２に示したターレットパンチプレスの問題点を説明するための説明図である。
【符号の説明】
６  金属板（被加工板）
８  クランパ手段
１６  ベアリング
１７  台座
２０  ワークホルダユニット（押しつけ装置）
２１  ピストンロッド
２２  シリンダ
２３  ヘッド
３０  ホルダ手段
３１  持ち上げ装置
３２  ピストンロッド
３３  シリンダ
３４  製品受けブロック
【図１】
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【図２】
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【図３】
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