(57)【要約】【課題】薄膜や模様を有すガラスを切断することは容易ではなく、薄膜や模様形成のための表面処理液における水分の影響を除去した後でないと、切断することはできなかった。強化ガラスや合わせガラスを製造する上で、工程が多岐に渡るため、その煩雑さが増加し、製造コストも大幅に上がる原因となっていた。【解決手段】薄膜又は模様を有するガラス板を平面状態下で切断する方法において、ローラー又は支持用の受け金具と接触しているガラスの下面側からレーザを用いて切断するガラス板の切断方法である。切断前に行う薄膜の乾燥工程を必要としないこと、又は切断前に行う模様の形成処理後の乾燥工程を必要としないガラス板の切断方法である。さらに、上記の方法により切断されたガラス板である。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
薄膜又は模様を有するガラス板を平面状態下で切断する方法において、ローラー又は支持用の受け金具と接触しているガラスの下面側からレーザを用いて切断することを特徴とするガラス板の切断方法。
【請求項２】
切断前に行う薄膜の乾燥工程を必要としないことを特徴とする請求項１に記載のガラス板の切断方法。
【請求項３】
切断前に行う模様の形成処理後の乾燥工程を必要としないことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のガラス板の切断方法。
【請求項４】
請求項１乃至３のいずれかに記載の方法により切断されることを特徴とする切断されたガラス板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、薄膜面又は模様面を有するガラス板の切断方法および切断されたガラス板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
省資源・省エネルギーの観点から自動車の燃費が重要視され、自動車の燃費低減対策が検討されている。このため、自動車の形状を流線型としたり、車体外部への付属物を減らす又は段差を小さくしたりして、空気の流動特性を向上させたガラスなどが考えられている。このため、自動車用窓ガラスの形状は複雑化している。
【０００３】
一方、省資源・省エネルギー化に加えて、安全性確保という社会的なニーズの変化から、表面処理を施した強化ガラスや合わせガラスが多用されるようになってきている。例えば、表面に反射膜や吸収膜をつけて熱線と呼ばれる赤外・遠赤外線を反射又は吸収させたガラス、太陽光の透過率を下げた、あるいはガラス周辺部に黒色の物体を貼付した防眩ガラスなど、省資源・省エネルギーや安全性を念頭においた商品は増加の一途をたどっている。このように、自動車用窓ガラスの形状は複雑化し、かつ高精度化の要求が増大しているが、ガラスの表面を処理したガラスを精度良く、かつ安価に製造することは容易ではない。
【０００４】
特に、表面処理したガラスの切断は難しくなる傾向にある。すなわち、表面処理したガラスを精度良く、その表面処理による特性を下げず、安価に切断することは極めて難しい。表面処理を必要とするガラスを切断する場合、一般的には
１）ガラスの表面処理
２）ガラスの乾燥処理
３）ガラスの切断
４）強化処理もしくは合わせ処理
の工程となる。ガラスの表面処理は、大きくは薄膜の場合と模様の場合に分けることができる。いずれの場合も液状物質を何らかの形で含むので、この液状物質を乾燥して液状物質中の水分をなくすことが必要であり、液状物質中の水分の影響がなくなった後に切断するのが一般的である。
【０００５】
これは、ガラスを切断する場合、水分の影響が経験的あるいは理論的に知られており、表面処理剤中に水分が存在すると切断が極めて難しくなるからである。このように、表面処理されたガラスを切断することは容易ではなく、その製造工程も複雑化する。なお、表面処理はガラスを平面状態に置き、その上面になされる。表面処理を下面にすると、その表面処理剤が支持部材や搬送部材と接触するので、表面処理した部分に問題が発生するためである。また、縦置きにすると、一般的には表面処理剤の垂れという問題が発生するので、縦置きも行わない。上記は、特にガラス上に薄膜形成を行う場合に特に顕著である。
【０００６】
また、例えば、ガラス製品としての意匠性を上げるため、あるいは光学的特性を向上させるため、表面に模様を施したガラスも商品化されている。このような模様が施されたガラスを切断することも非常に難しい。模様が付与されたガラスは、キズや破損の可能性を少しでも小さくするため、搬送時には模様側を上面とするのが一般的である。このため、上部からガラスカッターを押し付けて切断する従来のガラス切断方法では、このままガラス切断を行うことはできず、ほぼ最終に近い工程で模様面を下側として切断せざるを得なかった。このように、模様が施されたガラスを切断することは容易ではなく、その製造工程も複雑化する。また、最終に近い工程の中で切断処理されるので、切断に失敗すると、大幅なコスト増につながるという問題もあった。なお、模様の形成も一種の表面処理であり、多くの場合に液状物質を模様面のガラス上で使用する。
【０００７】
公知技術をみれば、最終面積寸法よりも大きな面積寸法の装飾被覆を有する自動車用窓ガラスの製造方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００８】
さらに、公知技術をみれば、例えば、ＴＥＭ００モードよりも高次のパワー分布を有するレーザを使ったガラス切断方法および切断装置（例えば、特許文献２）、や曲げおよび／またはプレストレスを付与されたガラス部材の製造方法の中でレーザによる切断（例えば、特許文献３参照）が述べられている。
【０００９】
また、反射ミラーユニットや他の光学系ユニットとその制御手段を有する炭酸ガスレーザによるガラスの切断装置（例えば、特許文献４参照）の中でも、ガラスの切断に関する記述がある。
【００１０】
【特許文献１】
特開平５−７０１６４号公報
【特許文献２】
特開平９−１２３２７号公報
【特許文献３】
特開２００１−２２６１３０号公報
【特許文献４】
特開２００２−４５９８４号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
薄膜や模様を有すガラスを切断することは容易ではなく、薄膜や模様形成のための表面処理液における水分の影響を除去した後でないと、切断することはできなかった。これは、強化ガラスや合わせガラスを製造する上で、工程が多岐に渡るため、その煩雑さが増加し、製造コストも大幅に上がる原因となっていた。
【００１２】
また、特開平５−７０１６４号公報の方法では装飾被覆を有する自動車用窓ガラスの切断時の歩留アップにはなるが、時間短縮の効果が顕著とは言えない。特開平９−１２３２７号公報、特開２００１−２２６１３０号公報および特開２００２−４５９８４号公報の方法や装置では、レーザを使うことは述べられているが、ほぼ最終に近い工程で模様面を下側として切断せざるを得ないことは従来とほとんど違いは認められない。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、薄膜又は模様を有するガラス板を平面状態下で切断する方法において、ローラー又は支持用の受け金具と接触しているガラスの下面側からレーザを用いて切断するガラス板の切断方法である。切断前に行う薄膜の乾燥工程を必要としないこと、および切断前に行う模様の形成処理後の乾燥工程を必要としないガラス板の切断方法である。さらに、上記の方法により切断されたガラス板である。
【００１４】
薄膜又は模様を有するガラス板を平面状態下で切断する方法において、ローラー又は支持用の受け金具と接触しているガラス下面側から切断することが不可欠である。ガラスの上面からガラス板を切断する従来の方法では、薄膜や模様などの表面処理がなされたガラス板をすぐに切断することはできない。これは該述したように、表面処理液内の水分がガラス切断の阻害因子となるからである。ローラー又は支持用の受け金具と接触しているガラス下面側から切断することで、薄膜や模様などの表面処理剤中に存在する水分の影響をなくすことができる。また、模様が形成され、光の散乱が生じやすいガラス板でも精度の良い切断ができる。
【００１５】
また、切断する道具をレーザとすることも重要である。レーザ以外の切断道具では、ガラス端部周辺の切断を行うことはできない。
【００１６】
本発明のガラス切断方法によれば、薄膜又は模様などの表面処理されたガラスをそのまま切断することができ、表面処理の乾燥工程を省略することができるので、生産時間や工程の減少につながり、大幅なコスト削減が可能となる。また、工程を減少させることができるため、大幅なコスト削減がされたガラス製品を得ることができる。さらに、強化ガラスや合わせガラスの端面処理を施す必要性が激減した又はなくすことができるガラス板である。
【００１７】
【実施例】
以下、実施例に基づき、述べる。
（実施例１）
図１及び図２に示すように、１２００ｍｍＸ１０００ｍｍで厚さが３ｍｍの矩形ガラス１を準備し、その所定部分に黒色ペースト２を印刷した。黒色ペーストの幅は、約１００ｍｍで、厚さは約１０μｍである。その後、乾燥せずに黒色ペースト２の印刷面を上側にして、支持用の受け金具３の上に水平になるように置いた。
【００１８】
次いで、黒色ペースト２が印刷されている部分の反対面からＣＯ２レーザ光４をレーザ出力２５Ｗ、走査速度４ｍ／ｍｉｎで照射し、ガラスの切断加工を行った。なお、ガラス切断線の位置は、黒枠処理した部分の外周部から２ｍｍ入ったところである。
【００１９】
その結果、特に問題は発生せず、通常のレーザ切断と同等の良好な切断面が得られた。そのガラスを強化処理と兼ねることで、従来行ってきた乾燥工程を通すことなく、精度の良い切断面の膜付き強化ガラスが得られた。なお、このガラスについては、特別な端面処理を行わなかった。このようにして得たガラスを自動車用ガラス規格ＪＩＳ  Ｒ３２１１に準じて、試験を行ったところ、全ての項目に合格していた。
【００２０】
（実施例２）
図３に示すように、片側の表面にエッチング処理されたガラス板１を、エッチング処理面２Ｅを上側にして、支持用の受け金具３の上に水平状態になるように置いた。
次いで、エッチング処理した面と反対のガラス面からＣＯ２レーザ光４をレーザ出力２５Ｗ、走査速度４ｍ／ｍｉｎで照射し、ガラスの切断加工を行った。なお、ガラス寸法等は実施例１と同様である。
【００２１】
その結果、特に問題は発生せず、通常のレーザ切断と同等の良好な切断面が得られた。このようにして得たガラスを自動車用ガラス規格ＪＩＳ  Ｒ３２１１に準じて、試験を行ったところ、全ての項目に合格していた。
【００２２】
（実施例３）
実施例１と同様のガラス片面に、ゾルゲル法を用いてシリカ膜を成膜した。成膜方法はスピンコート法とし、約０．５μｍの膜を得た。この成膜後のガラスを、乾燥工程を通さずに、成膜面を上側にして支持用の受け金具の上に水平になるように置いた。
【００２３】
次いで、成膜と反対のガラス面からＣＯ２レーザ光４をレーザ出力２５Ｗ、走査速度４ｍ／ｍｉｎで照射し、ガラスの切断加工を行った。その結果、特に問題は発生せず、通常のレーザ切断と同等の良好な切断面が得られた。
【００２４】
そのガラスを焼成することで、従来の乾燥工程を通すことなく、精度の良い切断面の膜付きガラスが得られた。このようにして得たガラスを自動車用ガラス規格ＪＩＳ  Ｒ３２１１に準じて、試験を行ったところ、全ての項目に合格していた。
【００２５】
（比較例１）
実施例１で示した試料を実施例１とほぼ同様の方法で製造した。但し、ここではガラス板の上面からレーザでの切断を試みた。
その結果、切断は可能であったが、切断精度が悪く、切断面が斜めに走った部分もあり、外観検査で製品レベルではないことが確認された。
【００２６】
（比較例２）
実施例２で示した試料を実施例２とほぼ同様の方法で製造した。但し、ここではガラス板の上面からレーザでの切断を試みた。
【００２７】
その結果、切断は可能であったが、切断面の凹凸が顕著であり、切断精度が悪く、切断面が斜めに走った部分もあった。
【００２８】
（比較例３）
実施例１で示した試料を実施例１とほぼ同様の方法で製造した。但し、ここではレーザを使わない従来からの切断方法、すなわち超硬合金製のホイールガラスカッターでガラス板の上面から切断した。
その結果、切断精度が非常に悪く、切断面が斜めに走った部分もあった。なお、この切断状態では、明らかにガラス製品とすることはできないレベルであった。
【００２９】
以上の結果から示されるように、本発明のガラス板の切断方法によれば、薄膜や模様形成のために表面処理されたガラスをそのまま切断することができ、表面処理剤の乾燥工程を省略することができるので、生産時間や工程の減少につながり、大幅なコスト削減が可能となった。また、本発明の切断されたガラス板によれば、大幅なコスト削減がされたガラス製品を得ることができた。
【００３０】
【発明の効果】
本発明のガラス板の切断方法によれば、薄膜や模様形成のために表面処理されたガラスをそのまま切断することができ、表面処理剤の乾燥工程を省略することができるので、生産時間や工程の減少につながり、大幅なコスト削減が可能となる。また、本発明の切断されたガラス板によれば、大幅なコスト削減がされたガラス製品を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１のガラス切断を示す概略図である。
【図２】本発明の実施例１のガラス切断を示す側面図である。
【図３】本発明の表面模様を施されたガラス板の切断を示す概略図である。
【符号の説明】
１    ガラス板
２    表面処理（黒枠処理）
２Ｅ  表面処理（エッチング加工）
３    ガラス支持具（下部）
４    レーザ
５    切り筋２    表面処理（エッチング加工）
【図１】
2004262686.tif 000002
【図２】
2004262686.tif 000003
【図３】
2004262686.tif 000004