(57)【要約】【課題】重量および製造工数を低減できるシートのバックパネル構造を提供する。【解決手段】バックパネル３に設けたビード部６の幅ｗ１は、凹部７の幅ｗ２よりも広い。ウレタン部材４の裏面はほぼ平坦である。ウレタン部材４とバックパネル３との接合は、ウレタン部材４の裏面とバックパネル３のビード部６とでなされる。バックパネル３とウレタン部材４との間に空洞Ｃが形成されるが、従来よりも広い接合面積を確保できる。バックパネル３のビード部６に重量軽減穴８を複数設けている。【選択図】　　　図３
2004121633.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シートバックのクッション材と接合するバックパネルに帯状のビード部を複数設けて凹凸の断面形状を形成したシートのバックパネル構造において、上記断面形状におけるバックパネルの、クッション材に接合する凸部分の幅を、隣接する凹部分の幅より広く形成し、バックパネルに接合するクッション材の面を実質的に平面状に形成したことを特徴とするシートのバックパネル構造。
【請求項２】
上記凸部分に複数の穴を形成し、上記凹部分に沿った面一の被覆部材で上記バックパネルを覆ったことを特徴とする請求項１に記載のシートのバックパネル構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用シートに適用するシートのバックパネル構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図６に示すように、リヤシートバック９は、平板状のバックパネル９１と、該バックパネル９１の一つの面に接合するウレタン部材９４と、バックパネル９１の別の面に接合するカーペット９５とを備えている。バックパネル９１に複数のビード部９２を設けて断面を凹凸形状にして剛性を高めている。バックパネル９１の凹凸形状に対応してウレタン部材９４のバックパネル接合面を凹凸形状に形成してあり、両者の凹凸形状同士を接触させて接着剤等で接合する。このため、接合面積が大きくなり、接合強度を上げることができる。
【０００３】
【特許文献１】
実開昭５９−１９６３３４号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、バックパネル９１の凹凸形状とウレタン部材９４の凹凸形状とがきっちり合わないと、接合時に隙間ができる。この隙間は、組付け後に見つけることが困難である。したがって、バックパネル９１およびウレタン部材９４を高い寸法精度で製造する必要があり、製造工数を低減し難かった。さらに付言すると、ウレタン部材９４はその凹凸形状のために成形性が悪く、型形状が複雑化して製造工数や重量が大きくなる。
本発明は、かかる状況に鑑みてなされたものであり、製造工数および重量を低減できるシートのバックパネル構造を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、シートバックのクッション材と接合するバックパネルに帯状のビード部を複数設けて凹凸の断面形状を形成したシートのバックパネル構造において、上記断面形状におけるバックパネルの、クッション材に接合する凸部分の幅を、隣接する凹部分の幅より広く形成し、バックパネルに接合するクッション材の面を実質的に平面状に形成したものである。上記凸部分に複数の穴を形成し、上記凹部分に沿った面一の被覆部材で上記バックパネルを覆った。
【０００６】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るシートのバックパネル構造の実施の形態について図面に基づいて説明する。本実施形態は、図１に示すリヤシートバックに本発明を適用したものである。このリヤシートバック１は、上部にヘッドレスト１ａを有し、下端両側にそれぞれヒンジ１ｂを有する。ヒンジ１ｂの下側はフロア（図示省略）に固定される。リヤシートバック１は、ヒンジ１ｂの上側を回転軸として回転可能にフロアに取付けられ、後述するカーペット５が上面になるように、リヤシートバック１は前方に傾倒可能である。
図２は、リヤシートバック１の横断面における分解図である。同図に示すように、リヤシートバック１は、パイプフレーム２と、このパイプフレーム２に両端部で取付けられるバックパネル３と、このパックパネル３の表面３ａに接合されるウレタン部材４（クッション材）と、パックパネル３の裏面３ｂに接合されるカーペット５とを備えている。
バックパネル３に、縦方向に延びるビード部６（凸部分）を所定の間隔で平行に設けて凹凸断面形状にし、これによりバックパネル３の剛性を高めている。このビード部６は、パネル基準面Ｐからバックパネル３の表面３ａ側に突出するように形成されている。各ビード部６は、略同一平面を構成している。ビード部６の幅ｗ１は、隣り合うビード部６、６の間に位置する凹部７（凹部分）の幅ｗ２よりもはるかに広い。また、バックパネル３の平面図の図５に示すように、バックパネル３のビード部６に複数の穴８を設けており、これによりバックパネル３の重量を軽減している。
ウレタン部材４の裏面４ｂはほぼ平坦であり、バックパネル３の凹凸形状に対応した凹凸形状ではない。ウレタン部材４の表面４ａは、着座した乗員の背中を保持できる形状になっている。
【０００７】
図３は、図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩによる断面図であり、図４は図３のＩＶ部の拡大断面図である。これらの図に示すように、ウレタン部材４をバックパネル３のビード部６に接合し、カーペット５をバックパネル３の凹部７に接合している。
【０００８】
従来のリヤシートバック９では、図６ないし図７に示すように、バックパネル９１に設けたビード部９２の幅ｗ３は、凹部９３の幅ｗ４よりも小さく、しかも、ウレタン部材９４の接合面をバックパネル９１の凹凸形状に対応して凹凸を設け、両者９１、９４の間に極力空洞ができないようにしていた。
これに対して、本実施形態では、図２ないし図５に示すように、ウレタン部材４の裏面４ｂをほぼ平坦にしているので、ウレタン部材４とバックパネル３との間に空洞Ｃができる。すなわちこの空洞Ｃの個所ではウレタン部材４とバックパネル３との接合がなされない。しかし、ビード部６の幅ｗ１が従来の場合よりも広いので、接合面積を従来のビード部９２の幅Ｗ３よりも広くすることができる。そのため、着座する乗員にウレタン部材４が落ち込む感じを与えないようになる。バックパネル３のビード部６に重量軽減用穴８を設けても、十分な接合面積が確保される。しかも、ウレタン部材４を平坦に形成したので、成形性がよくなり、効果的にウレタン材料の重量を軽減できる。
また、重量軽減用穴８をバックパネル３の幅広のビード部６に設けたので、穴８の径を大きく形成できる。したがって、効果的にバックパネル３の重量を軽減できる。さらに、カーペット５から離れたビード部６に重量軽減用穴８を設けたので、リヤシートバック１を倒してカーペット５にのせた荷物を、重量軽減用穴８に引っ掛けることなしにカーペット５上を移動させることができる。
【０００９】
【発明の効果】
本発明は、シートバックのクッション材と接合するバックパネルに帯状のビード部を複数設けて凹凸の断面形状を形成したシートのバックパネル構造において、上記断面形状におけるバックパネルの、クッション材に接合する凸部分の幅を、隣接する凹部分の幅より広く形成し、バックパネルに接合するクッション材の面を実質的に平面状に形成したので、クッション材とバックパネルとの接合面積を確保するとともにクッション材の成形性が向上し、製造精度を下げることができる。また、効果的にウレタン材料およびバックパネルの重量を軽減できる。したがって、製品品質を低下させることなく製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るシートのバックパネル構造を適用するリヤシートバックの斜視図である。
【図２】図１のリヤシートバックの横断面における分解図である。
【図３】図１の線ＩＩＩ−ＩＩＩによる断面図である。
【図４】図３のＩＶ部の拡大断面図である。
【図５】図２のバックパネルの平面図である。
【図６】従来のリヤシートバックの、図３に対応する断面図である。
【図７】従来のバックパネルの平面図である。
【符号の説明】
１　リヤシートバック
１ａ　ヘッドレスト
１ｂ　ヒンジ
２　パイプフレーム
３　バックパネル
３ａ、４ａ　表面
３ｂ、４ｂ　裏面
４　ウレタン部材（クッション材）
５　カーペット
６　ビード部（凸部分）
７　凹部（凹部分）
８　穴
Ｃ　空洞
Ｐ　パネル基準面
ｗ１、ｗ２　幅
【図１】
2004121633.tif 000003
【図２】
2004121633.tif 000004
【図３】
2004121633.tif 000005
【図４】
2004121633.tif 000006
【図５】
2004121633.tif 000007
【図６】
2004121633.tif 000008
【図７】
2004121633.tif 000009