(57)【要約】【課題】互いに接合される複数の樹脂成形体の界面において気密性及び接合強度を確保する吸気部材の製造方法を提供する。【解決手段】二つの外側樹脂成形体１０，２０の間に中間樹脂成形体３０を挟み、一方の外側樹脂成形体１０と中間樹脂成形体３０との第一界面及び他方の外側樹脂成形体２０と中間樹脂成形体３０との第二界面にほぼ同時に溶融樹脂を注入して、二つの外側樹脂成形体１０，２０と中間樹脂成形体３０とを融着により接合する。【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関に吸気を供給する吸気部材を、複数の樹脂成形体を接合することにより製造する方法であって、
二つの外側樹脂成形体の間に中間樹脂成形体を挟み、一方の前記外側樹脂成形体と前記中間樹脂成形体との界面である第一界面及び他方の前記外側樹脂成形体と前記中間樹脂成形体との界面である第二界面にほぼ同時に溶融樹脂を注入して、二つの前記外側樹脂成形体と前記中間樹脂成形体とを融着する二次成形工程を含むことを特徴とする吸気部材の製造方法。
【請求項２】
前記二次成形工程において、二つの前記外側樹脂成形体の間に前記中間樹脂成形体を挟むことにより前記第一界面及び前記第二界面に樹脂流路を形成し、前記樹脂流路に前記溶融樹脂を注入することを特徴とする請求項１に記載の吸気部材の製造方法。
【請求項３】
前記二次成形工程において、前記第一界面を成す前記外側樹脂成形体及び前記中間樹脂成形体の少なくとも一方に設けられた溝により前記第一界面の前記樹脂流路を形成し、前記第二界面を成す前記外側樹脂成形体及び前記中間樹脂成形体の少なくとも一方に設けられた溝により前記第二界面の前記樹脂流路を形成することを特徴とする請求項２に記載の吸気部材の製造方法。
【請求項４】
前記二次成形工程において、前記第一界面の前記樹脂流路と前記第二界面の前記樹脂流路とを連通する連通流路を、前記中間樹脂成形体を貫通する孔により形成することを特徴とする請求項２又は３に記載の吸気部材の製造方法。
【請求項５】
前記二次成形工程の前記溶融樹脂の注入に先立ち、二つの前記外側樹脂成形体に対し前記中間樹脂成形体を治具により位置決めする位置決め工程を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の吸気部材の製造方法。
【請求項６】
吸気の通路を開閉する弁部材の回転軸を軸方向の複数箇所において支持する複数の軸受を有する前記吸気部材の製造方法であって、
前記位置決め工程において、複数の前記軸受となる複数の前記中間樹脂成形体を前記治具により同軸上に保持することを特徴とする請求項５に記載の吸気部材の製造方法。
【請求項７】
前記位置決め工程において、三つ以上の前記中間樹脂成形体を前記治具により同軸上に保持することを特徴とする請求項６に記載の吸気部材の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法により、内燃機関の複数の気筒に吸気を分配供給するインテークマニホールドを前記吸気部材として製造することを特徴とするインテークマニホールドの製造方法。
【請求項９】
請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法により製造されることを特徴とする吸気部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内燃機関（以下、エンジンという）に吸気を供給する吸気部材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、エンジンに吸気を供給する吸気部材として、複数の樹脂成形体を接合することにより製造されるものが知られている。エンジンに吸気を分配供給するために形状が複雑化するインテークマニホールドの如き吸気部材は、各部位を個別の樹脂成形体で形成しておき、形成された各樹脂成形体を後接合することによって、容易に製造できる。
【０００３】
特許文献１には、二つの外側樹脂成形体で中間樹脂成形体を挟んで合体接合してなるインテークマニホールドが開示されている。このようなインテークマニホールドの製造には、二つの外側樹脂成形体で中間樹脂成形体を挟み、それら樹脂成形体を振動溶着により一括して接合する方法、あるいは一方の外側樹脂成形体に中間樹脂成形体を接合した後、その接合物の中間樹脂成形体に他方の外側樹脂成形体を接合する方法が用いられている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１０−３３９２２４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記製造方法のうち前者の方法では、外側樹脂成形体と中間樹脂成形体との界面がインテークマニホールドの内部に位置する場合、その界面近傍への振動伝達が不十分となるため、気密性及び接合強度を十分に確保することができない。また、後者の方法では、樹脂成形体の接合を二段階に分けて行うため、生産性の低下やコストの高騰といった問題を招く。
【０００６】
本発明の目的は、互いに接合される複数の樹脂成形体の界面において気密性及び接合強度を確保する吸気部材の製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、高い生産性で低コストに吸気部材を製造する方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１に記載の方法によると、二次成形工程において、二つの外側樹脂成形体の間に中間樹脂成形体を挟み、一方の外側樹脂成形体と中間樹脂成形体との界面である第一界面及び他方の外側樹脂成形体と中間樹脂成形体との界面である第二界面にほぼ同時に溶融樹脂を注入して、二つの外側樹脂成形体と中間樹脂成形体とを融着する。この方法によると、吸気部材における第一界面及び第二界面の位置に拘わらず、それら界面に溶融樹脂を注入することで各樹脂成形体を相対的に位置決めできると共に確実に融着して接合できる。したがって、任意位置の第一及び第二界面において気密性及び接合強度を確保できる。また、二つの外側樹脂成形体の間に中間樹脂成形体の例えば薄肉部分を挟む場合には、その薄肉部分両側の第一及び第二界面に溶融樹脂がほぼ同時に注入されることで中間樹脂成形体が再溶融し易くなるため、再溶融した樹脂と注入された溶融樹脂とが十分に混ざり合う。これにより第一及び第二界面の双方では、混ざり合った樹脂が固化することで高い接合強度が得られる。さらに、二つの外側樹脂成形体と中間樹脂成形体とを一括して接合できるので、生産性の向上と低コスト化とを図ることができる。
【０００８】
本発明の請求項２及び３に記載の方法によると、二次成形工程において、二つの外側樹脂成形体の間に中間樹脂成形体を挟むことにより第一界面及び第二界面に樹脂流路を形成し、形成された樹脂流路に溶融樹脂を注入する。そのような樹脂流路を形成することにより、二つの外側樹脂成形体と中間樹脂成形体とを相対的に位置決めできると共に、第一及び第二界面に溶融樹脂を満遍なく注入できるので、第一及び第二界面における気密性及び接合強度が向上する。
【０００９】
本発明の請求項４に記載の方法によると、二次成形工程において、第一界面の樹脂流路と第二界面の樹脂流路とを連通する連通流路を、中間樹脂成形体を貫通する孔により形成する。これにより、第一界面及び第二界面の各樹脂流路から連通流路に流れ込む溶融樹脂の熱によって中間樹脂成形体の再溶融量が増大するため、再溶融樹脂と溶融樹脂との混合が促進され、接合強度がさらに向上する。それに加え、各樹脂流路の溶融樹脂が連通流路の溶融樹脂を介して繋がることから、連通流路の溶融樹脂の固化後にはその固化樹脂を介して二つの外側樹脂成形体が強固に連結される。
【００１０】
本発明の請求項５に記載の方法によると、二次成形工程の溶融樹脂の注入に先立つ位置決め工程において、二つの外側樹脂成形体に対し中間樹脂成形体を治具により位置決めする。これにより、二つの外側樹脂成形体に対し中間樹脂成形体を高精度に位置決めした状態で各樹脂成形体を融着できるので、中間樹脂成形体を吸気部材の所定位置に精確に配設できる。
【００１１】
本発明の請求項６及び７に記載の方法は、吸気の通路を開閉する弁部材の回転軸を軸方向の複数箇所において支持する複数の軸受を有する吸気部材の製造方法である。この方法では、その位置決め工程において、複数の軸受となる複数の中間樹脂成形体を治具により同軸上に保持する。これにより、複数の中間樹脂成形体の同軸度、ひいては複数の軸受の同軸度を確保できる。
【００１２】
一般にインテークマニホールドは、エンジンに吸気を分配供給するため等の理由により、複雑な形状を有している。
本発明の請求項８に記載の方法は、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法によりインテークマニホールドを吸気部材として製造する。これにより、インテークマニホールドの各部位を個別の樹脂成形体で形成しておき、形成された各樹脂成形体を請求項１〜７に記載の方法により接合することで、上述した効果を享受しつつ容易にインテークマニホールドを製造できる。
【００１３】
本発明の請求項９に記載の吸気部材は、請求項１〜７のいずれか一項に記載の方法により製造されるので、その製造に関して高生産性及び低コスト化を実現できると共に、製造後には、複数の樹脂成形体の接合界面において気密性及び接合強度を確保できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を示す複数の実施例を図面に基づいて説明する。
（第一実施例）
本発明の第一実施例による吸気部材としてのインテークマニホールド（以下、単にマニホールドという）を図２〜５に示す。マニホールド１は車両のエンジンに搭載される。マニホールド１は、スロットル弁により流量調整されてスロットルボディから送出される吸気をエンジンの複数の気筒に分配供給する。
【００１５】
マニホールド１はサージタンク部２及び分配部５を有している。サージタンク部２は吸気入口３及び吸気通路４を形成している。吸気入口３はスロットルボディの下流側に接続され、スロットルボディから送出される吸気を吸気通路４に流入させる。分配部５は複数の分岐通路６及び複数の吸気出口７を形成している。複数の分岐通路６は互いに平行に曲線状に延伸し、それぞれの下流側の延伸端部に吸気出口７が設けられている。複数の吸気出口７はエンジンの複数の気筒のいずれかに接続される。分配部５は、サージタンク部２の吸気通路４に流入した吸気を各分岐通路６に分配し、各吸気出口７から気筒に供給する。
【００１６】
マニホールド１は、複数の樹脂成形体（以下、単に成形体という）１０，２０，３０が互いに接合されることにより製造されている。
第一成形体１０はサージタンク部２の外壁部分を構成し、第二成形体２０は分配部５の外壁部分を構成している。第一成形体１０及び第二成形体２０は、各々の外周縁部をループ状に延伸するフランジ１２，２２を有している。第三成形体３０はサージタンク部２及び分配部５に共通の内壁部分を構成しており、外周縁部に薄肉のフランジ３２を有している。フランジ３２は、第三成形体３０の外周縁部において分岐通路６の上流側端部を形成する部分を除く部分を概ねＵ字状に延伸している。第三成形体３０及び第二成形体２０は、各分岐通路６を延伸方向に沿って仕切る複数の仕切３４，２４を有している。
【００１７】
第一成形体１０と第二成形体２０は、各々のフランジ１２，２２において各分岐通路６の上流側端部を形成する部分１２ａ，２２ａを互いに接合されている。第三成形体３０は、第一成形体１０及び第二成形体２０の各フランジ１２，２２の上記部分１２ａ，２２ａを除く部分１２ｂ，２２ｂによりフランジ３２を挟持される形で二つの成形体１０，２０と接合されている。第三成形体３０と第二成形体２０は、各々の仕切３４，２４の端縁部を互いに接合されている。本実施例では、第一成形体１０及び第二成形体２０が外側樹脂形体を構成し、第三成形体３０が中間樹脂成形体を構成している。
【００１８】
次に、マニホールド１の製造方法を図６に示すフローチャートに従って説明する。
ステップＳ１１では、図７，８に示すように、マニホールド１の所定部位となる各成形体１０，２０，３０を樹脂成形により形成する。尚、各成形体１０，２０，３０を形成する樹脂については、全て同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。
【００１９】
ステップＳ１１の樹脂成形により第一及び第二成形体１０，２０のフランジ１２，２２にはそれぞれ、マニホールド１において他のフランジ１２，２２，３２との接合界面を成す面に流路溝１６，２６が形成される。ここで流路溝１６は、フランジ１２の延伸方向に延びるループ状に形成され、また流路溝２６は、フランジ２２において吸気出口７を形成する部分２２ｃを除いてフランジ２２の延伸方向に延びる概ねＵ字状に形成される。第二及び第三成形体２０，３０の仕切２４，３４にはそれぞれ、マニホールド１において他方の仕切２４，３４との接合界面を成す面に流路溝２８，３８が形成される。ここで流路溝２８，３８は、対応する仕切２４，３４の端縁部を各分岐通路６の延伸方向に沿って延びる曲線状に形成され、流路溝２８の一端部は流路溝２６に接続するように形成される。
【００２０】
ステップＳ１２では、図１に示すように、各成形体１０，２０，３０を治具としての型５０により位置決めする。
具体的には、各成形体１０，２０，３０を型５０のキャビディ５２に配置する。このとき、フランジ１２の部分１２ｂとフランジ２２の部分２２ｂとの間にフランジ３２を挟み、フランジ１２の部分１２ａとフランジ２２の部分２２ａとを重ね合わせ、さらに仕切２４と仕切３４とを重ね合わせる。これにより、フランジ１２とフランジ３２との界面では流路溝１６が開口をフランジ３２で塞がれ、かかる溝１６の内面で樹脂流路４０が形成される。フランジ２２とフランジ３２との界面では流路溝２６がフランジ３２で塞がれ、流路溝２６の内面で樹脂流路４２が形成される。フランジ１２とフランジ２２との界面では流路溝１６と流路溝２６とが正対し、それら溝１６，２６の内面で樹脂流路４４が形成される。仕切２４と仕切３４との界面では流路溝２８と流路溝３８とが正対し、それら溝２８，３８の内面により樹脂流路４６が形成される。以上、形成された各樹脂流路４０，４２，４４，４６は互いに連通する。
本実施例では、このステップＳ１２が位置決め工程に相当する。
【００２１】
ステップＳ１３では、各成形体１０，２０，３０を融着により接合する。
具体的には、図１に示すように、射出装置の射出ノズル６０から樹脂流路４４へ溶融樹脂を射出する。これにより、溶融樹脂が各樹脂流路４０，４２，４４，４６の全域に満遍なく注入される。このとき、樹脂流路４０と樹脂流路４２への溶融樹脂の流入はほぼ同時となる。各樹脂流路４０，４２，４４，４６を形成する流路溝１６，２６，２８，３８の内面は溶融樹脂の熱により再溶融し、溶融樹脂と混ざり合う。この混ざり合った再溶融樹脂と溶融樹脂は、所定時間の経過後に冷却固化する。その結果、図３〜５に示すように、フランジ１２の部分１２ｂとフランジ３２、フランジ２２の部分２２ｂとフランジ３２、フランジ１２の部分１２ａとフランジ２２の部分２２ａ、仕切２４と仕切３４が接合され、マニホールド１が完成する。尚、各樹脂流路４０，４２，４４，４６に注入する溶融樹脂については、成形体１０，２０，３０を形成する樹脂と同一であっても、異なっていてもよい。
本実施例では、上述したステップＳ１２及びステップＳ１３が二次成形工程に相当する。
【００２２】
以上説明した第一実施例の製造方法によると、フランジ１２，２２によりフランジ３２を挟む箇所において、各フランジ１２，２２，３２間の界面を通過する樹脂流路４０，４２の全域に溶融樹脂が行き渡るため、各フランジ１２，２２，３２が確実に融着される。それと同時に、フランジ１２とフランジ２２とが直接接合される箇所並びに仕切２４と仕切３４とが接合される箇所においても、樹脂流路４４，４６の全域に溶融樹脂が行き渡るため、それら接合箇所での融着が確実となる。したがって、成形体１０，２０，３０間の全接合界面において気密性及び接合強度が確保される。
【００２３】
また、第一実施例の製造方法によると、薄肉のフランジ３２は両側の樹脂流路４０，４２に溶融樹脂をほぼ同時に注入されるため、溶融樹脂からの熱伝導量が大きくなり、再溶融し易い。したがって、注入された溶融樹脂とフランジ３２から溶けた樹脂とが十分に混ざり合うことができる。これにより、フランジ１２及びフランジ２２とフランジ３２との各界面で混ざり合った樹脂が固化することで、高い接合強度が実現される。
【００２４】
さらに、第一実施例の製造方法によると、三つの成形体１０，２０，３０の融着を複数段階に分けることなく一括して実施できるので、生産性の向上と低コスト化とを図ることができる。
またさらに、第一実施例の製造方法によると、各成形体１０，２０，３０を型５０により高精度に位置決めして融着できる。したがって、二つの成形体１０，２０のフランジ１２，２２にフランジ３２が挟まれることで位置ずれし易い成形体３０を所定位置に精確に配設できる。
【００２５】
（変形例）
第一実施例の変形例によるマニホールドを図９に示す。第一実施例と実質的に同一の構成部分には同一符号を付す。
変形例のマニホールド７０の製造方法では、まずステップＳ１１において、図１０，１１に示す如き複数の流路孔７２が樹脂成形によって第三成形体３０のフランジ３２に形成される。ここで形成される複数の流路孔７２はフランジ３２を厚さ方向に貫通し、フランジ３２の延伸方向においてほぼ等間隔に配列される。
【００２６】
次にステップＳ１２において、各成形体１０，２０，３０を型５０のキャビディ５２にセットすると、図１２に示すように、第一成形体１０のフランジ１２とフランジ３２との界面において各流路孔７２が流路溝１６に向かって開口すると共に、第二成形体２０のフランジ２２とフランジ３２との界面において各流路孔７２が流路溝２６に向かって開口する。これにより、フランジ３２両側の樹脂流路４０，４２に連通する連通流路７４が各流路孔７２の内面で形成される。
【００２７】
次にステップＳ１３において、図１２に示すように、射出ノズル６０から溶融樹脂を樹脂流路４４に向かって射出すると、樹脂流路４０，４２に注入された溶融樹脂が各流路孔７２の両端開口から各連通流路７４に流入する。複数の連通流路７４に流入する溶融樹脂の熱によってフランジ３２の再溶融量が増大するため、注入された溶融樹脂とフランジ３２から溶けた樹脂との混合が促進され、接合強度の更なる向上が図られる。それに加え、樹脂流路４０，４２の溶融樹脂が連通流路７４の溶融樹脂を介してフランジ３２の複数箇所で繋がる。そのため、連通流路７４の溶融樹脂は冷却に伴う収縮によって、フランジ１２，２２が互いを引っ張るように固化する。結果、図９に示すように連通流路７４で固化した樹脂７６を介してフランジ１２，２２が互いに強固に連結される。
【００２８】
（第二実施例）
本発明の第二実施例によるマニホールドを図１３〜１６に示す。第一実施例と実質的に同一の構成部分には同一符号を付す。
第二実施例のマニホールド１００においてサージタンク部２は、吸気通路４の下流側を複数の仕切１０１によって複数の短絡通路１０２に分岐させている。各短絡通路１０２の吸気通路４との反対側（すなわち下流側）は、分岐通路６のいずれかの中間部に接続されている。吸気入口３から短絡通路１０２を経由して分岐通路６の中間部に至る経路長さは、短絡通路１０２を経由せずに分岐通路６の中間部に至る経路長さのいずれよりも短い。各短絡通路１０２には、弁部材１０４が個別に配設されている。各弁部材１０４は円筒状のスリーブ１０５を一体に有している。スリーブ１０５の両端部は、各仕切１０１に埋設された軸受１０８の内孔により回動自在に支持されている。各弁部材１０４のスリーブ１０５には共通のシャフト１０６が嵌入固定されており、シャフト１０６の回転に伴って全ての弁部材１０４が同一角度で回転する。シャフト１０６は図示しない駆動回路により回動可能であり、シャフト１０６の回転角度に応じて各弁部材１０４が各短絡通路１０２を開閉する。図１６に示すように各弁部材１０４が各短絡通路１０２を開放するときには、吸気入口３に流入した吸気が流路抵抗の小さな複数の短絡通路１０２に分配されて各分岐通路６に流入する。スリーブ１０５及びシャフト１０６が回転軸に相当している。
【００２９】
マニホールド１００は、第一成形体１１０、第二成形体１２０、第三成形体１３０、第四成形体１４０及び複数の第五成形体１５０が互いに接合されることにより製造されている。
第一成形体１１０は、サージタンク部２の外壁部分と、分配部５において各分岐通路６の下流側領域を形成する外壁部分の一部を構成している。第一成形体１１０は、サージタンク部２における外周縁部をＵ字状に延伸するフランジ１１１と、分配部５における外周縁部をループ状に延伸する薄肉のフランジ１１２とを有している。フランジ１１１の延伸方向両端部は、各短絡通路１０２が接続される各分岐通路６の中間部近傍でフランジ１１２の周方向の二箇所に繋がっている。第二成形体１２０は、分配部５において各分岐通路６の上流側領域を形成する外壁部分を構成している。第二成形体１２０は、外周縁部をループ状に延伸するフランジ１２２と、各分岐通路６の上流側領域を仕切る複数の仕切１２３とを有している。第三成形体１３０は、分配部５において各分岐通路６の上流側領域を形成する内壁部分であってサージタンク部２と共通の内壁部分と、サージタンク部２の各仕切１０１とを構成している。第三成形体１３０は、外周縁部をループ状に延伸するフランジ１３２を有している。第四成形体１４０は、分配部５において各分岐通路６の下流側領域を形成する外壁部分の残部を構成しており、外周縁部をループ状に延伸するフランジ１４２を有している。複数の第五成形体１６０はサージタンク部２の軸受１０８のいずれかを構成している。
【００３０】
第一成形体１１０と第二成形体１２０は、フランジ１１１において各分岐通路６の上流側端部近傍を形成する部分１１１ａと、フランジ１２２において各分岐通路６の上流側端部を形成する部分１２２ａとを互いに接合されている。第二成形体１２０と第三成形体１３０とは、フランジ１２２において上記部分１２２ａを除く部分１２２ｂと、フランジ１３２において各分岐通路６の上流側領域を形成する部分１３２ａとを互いに接合されている。さらに第二成形体１２０と第三成形体１３０とは、各仕切１２３の端縁部と、各分岐通路６の上流側端部を形成する壁部１３１とを互いに接合されている。第一成形体１１０と第三成形体１３０は、フランジ１１１において上記部分１１１ａを除く部分１１１ｂ及びフランジ１１２において各分岐通路６の中間部を形成する部分１１２ａと、フランジ１３２において上記部分１３２ａを除く部分１３２ｂとを互いに接合されている。さらに第一成形体１１０と第三成形体１３０は、フランジ１１１の内側で各短絡通路１０２を形成する壁部１１３と、各仕切１０１の端縁部とを互いに接合されている。第一成形体１１０と第四成形体１４０とは、フランジ１１２とフランジ１４２とを互いに接合されている。
【００３１】
図１３，１６に示すように、上述の接合形態によって第一成形体１１０のフランジ１１２は第三成形体１３０のフランジ１３２と第四成形体１４０のフランジ１４２との間に挟持されている。本実施例では、第三成形体１３０及び第四成形体１４０が外側樹脂形体を構成し、第一成形体１１０が中間樹脂成形体を構成していると考えることができる。また、上述の接合形態によって第三成形体１３０は、第一成形体１１０のフランジ１１２と第二成形体１２０のフランジ１２２との間に挟持されている。本実施例では、第一成形体１１０及び第二成形体１２０が外側樹脂成形体を構成し、第三成形体１３０が中間樹脂成形体を構成しているとも考えることができる。
【００３２】
第五成形体１５０は五つ設けられ、それぞれ対応する仕切１０１の端縁部に開口する凹部１３３に収容されている。図１６に示すように各第五成形体１５０は、かかる凹部１３３と、第一成形体１１０の壁部１１３とで外周縁部を挟持されている。本実施例では、第一成形体１１０及び第三成形体１３０が外側樹脂成形体を構成し、各第五成形体１５０が中間樹脂成形体を構成していると考えることもできる。
【００３３】
次に、マニホールド１００の製造方法を図６に示すフローチャートに従って説明する。
ステップＳ１１では、図１７に示すように、マニホールド１００の所定部位となる各成形体１１０，１２０，１３０，１４０，１５０を樹脂成形により形成する。尚、各成形体１１０，１２０，１３０，１４０，１５０を形成する樹脂については、第一実施例と同様、全て同一であってもよいし、互いに異なっていてもよい。
【００３４】
ステップＳ１１の樹脂成形により第一成形体１１０のフランジ１１１，１１２にはそれぞれ、マニホールド１００においてフランジ１２２，１３２との接合界面を成す面に流路溝１１６が形成される。ここで流路溝１１６は、フランジ１１１を延伸方向に延び、その延伸方向両端部間をフランジ１１２の部分１１２ａにおいて繋ぐループ状に形成される。第一及び第四成形体１１０，１４０のフランジ１１２，１４２にはそれぞれ、マニホールド１において他方のフランジ１１２，１４２との接合界面を成す面に流路溝１１７，１４７が形成される。ここで流路溝１１７，１４７は、対応するフランジ１１２，１４２の延伸方向に延びるループ状に形成される。第二成形体１２０のフランジ１２２には、マニホールド１００においてフランジ１１１，１３２との接合界面を成す面に流路溝１２６が形成される。ここで流路溝１２６は、フランジ１２２を延伸方向に延びるループ状に形成される。
【００３５】
また、ステップＳ１１の樹脂成形により第三成形体１３０のフランジ１３２には、マニホールド１００においてフランジ１１１，１１２，１２２との接合界面を成す面に流路溝１３６が形成される。ここで流路溝１３６は、フランジ１３２を延伸方向に延びるループ状に形成される。第三成形体１３０の壁部１３１と第二成形体１２０の仕切１２３にはそれぞれ、マニホールド１００において互いの接合界面を成す面に流路溝１３５，１２５が形成される。ここで流路溝１３５，１２５はＬ字状に延び、各々の一端部が流路溝１３６，１２６に接続するように形成される。第三成形体１３０の仕切１０１と第五成形体１５０にはそれぞれ、マニホールド１００において壁部１１３との接合界面を成す面に流路溝１３７，１５７が形成される。ここで流路溝１３７の一端部は流路溝１３６に接続するように形成され、互いに対応する仕切１０１及び第五成形体１５０の流路溝１３７，１５７は後のステップＳ１２で互いに接続するように形成される（図２０参照）。さらに仕切１０１の凹部１３３には、マニホールド１００において対応する第五成形体１５０との接合界面をなす内面に流路溝１３８が形成される。ここで流路溝１３８は、凹部１３３の内面をＵ字状に延び、両端部が流路溝１３７に接続するように形成される。
【００３６】
ステップＳ１２では、図１８に示すように、各成形体１１０，１２０，１３０，１４０，１５０を治具としての型１７０及び位置決め軸１８０により位置決めする。
具体的には、各成形体１１０，１２０，１３０，１４０，１５０を型１７０のキャビディ１７２に配置する。このとき例えばまず、図１９に示すように各弁部材１０４のスリーブ１０５の両端部を対応する第五成形体１５０の内孔に差込み、各第五成形体１５０を対応する凹部１３３に嵌合させる。次に、図２０に示すように位置決め軸１８０を第三成形体１３０の外側から差込んで全ての弁部材１０４のスリーブ１０５に嵌入する。続いて、図１８に示すようにキャビディ１７２内において、フランジ１１１，１１２とフランジ１３２とを重ね合わせ、壁部１１３と各仕切１０１の端縁部とを重ね合わせ、壁部１１３と各仕切１０１の凹部１３３とで各第五成形体１５０を挟む。それと共に、フランジ１１１，１３２とフランジ１２２とを重ね合わせ、各仕切１２３の端縁部と壁部１３１とを重ね合わせ、フランジ１１２とフランジ１４２とを重ね合わせる。
【００３７】
ステップＳ１２での位置決めにより、フランジ１１１とフランジ１２２，１３２との界面及びフランジ１１２とフランジ１３２との界面では、流路溝１１６と流路溝１２６，１３６とが正対し、それら溝１１６，１２６，１３６の内面で樹脂流路１６０が形成される。フランジ１２２とフランジ１３２との界面では流路溝１２６と流路溝１３６とが正対し、それら溝１２６，１３６の内面で樹脂流路１６２が形成される。各仕切１２３の端縁部と壁部１３１との界面では、流路溝１２５と流路溝１３５とが正対し、それら溝１２５，１３５の内面で樹脂流路１６３が形成される。各仕切１０１の端縁部及び各第五成形体１５０と壁部１１３との界面では流路溝１３７，１５７が開口を壁部１１３で塞がれ、それら溝１３７，１５７の内面で樹脂流路１６４が形成される。各凹部１３３と第五成形体１５０との界面では流路溝１３８が開口を第五成形体１５０の外周縁部で塞がれ、かかる流路溝１３８の内面で樹脂流路１６６が形成される。以上、形成された各樹脂流路１６０，１６２，１６３，１６４，１６６は互いに連通する。フランジ１１２とフランジ１４２との界面では流路溝１１７と流路溝１４７とが正対し、それら溝１１７，１４７の内面で樹脂流路１６８が形成される。この樹脂流路１６８は、上記樹脂流路１６０，１６２，１６３，１６４，１６６とは連通していない。
本実施例では、このステップＳ１２が位置決め工程に相当する。
【００３８】
次にステップＳ１３では、図１８に示すように、各成形体１１０，１２０，１３０，１４０，１５０を融着により接合する。具体的には、射出装置の射出ノズル１９０，１９２からそれぞれ樹脂流路１６０，１６２に向かって溶融樹脂をほぼ同時に射出する。これにより、溶融樹脂が各樹脂流路１６０，１６２，１６３，１６４，１６６の全域に満遍なく注入される。このとき、樹脂流路１６４と樹脂流路１６６への溶融樹脂の流入はほぼ同時となる。また、樹脂流路１６０，１６２への溶融樹脂の射出とほぼ同時に射出装置の射出ノズル１９４から樹脂流路１６８に向かって溶融樹脂を射出し、樹脂流路１６８の全域に溶融樹脂を満遍なく注入する。各樹脂流路１６０，１６２，１６３，１６４，１６６，１６８を形成する流路溝内面は溶融樹脂の熱により再溶融し、溶融樹脂と混ざり合った後、冷却固化する。その結果、フランジ１１１とフランジ１２２，１３２、フランジ１１２とフランジ１３２、フランジ１２２とフランジ１３２、各仕切１２３と壁部１３１、各仕切１０１及び各第五成形体１５０と壁部１１３、各凹部１３３と第五成形体１５０、フランジ１１２とフランジ１４２が接合され、マニホールド１００が完成する。尚、各樹脂流路１６０，１６２，１６３，１６４，１６６，１６８に注入する溶融樹脂については、第一実施例と同様、成形体１１０，１２０，１３０，１４０，１５０を形成する樹脂と同一であっても、異なっていてもよい。
本実施例では、上述したステップＳ１２及びステップＳ１３が二次成形工程に相当する。
【００３９】
以上説明した第二実施例の製造方法によると、樹脂流路１６０，１６２，１６３，１６４，１６６，１６８の全域に溶融樹脂が行き渡る。そのため、フランジ１３２，１４２によりフランジ１１２を挟む箇所や、フランジ１１２，１２２により第三成形体１３０を挟む箇所、壁部１１３及び各凹部１３３により各第五成形体１５０を挟む箇所等、任意の接合箇所の界面において成形体同士の融着が確実となる。したがって、成形体１１０，１２０，１３０，１４０，１５０間の全接合界面において気密性及び接合強度が確保される。
【００４０】
また、第二実施例の製造方法によると、フランジ１１２は両側の樹脂流路１６０，１６８にほぼ同時に溶融樹脂を注入される。これにより、薄肉のフランジ１１２は溶融樹脂からの熱を受けて再溶融し易いため、その再溶融樹脂と注入された溶融樹脂とが十分に混ざり合う。したがって、混ざり合った樹脂の固化物により高い接合強度が実現される。
【００４１】
さらに、第二実施例の製造方法によると、複数の成形体１１０，１２０，１３０，１４０，１５０の融着を複数段階に分けることなく一括して実施できるので、生産性の向上と低コスト化とを図ることができる。尚、例えばフランジ１３２，１４２によりフランジ１１２を挟む箇所、フランジ１１２，１２２により第三成形体１３０を挟む箇所、壁部１１３及び各凹部１３３により各第五成形体１５０を挟む箇所の各々における融着を別々の段階に分けて実施してもよい。
【００４２】
またさらに、第二実施例の製造方法によると、各成形体１１０，１２０，１３０，１４０，１５０を型１７０及び位置決め軸１８０により高精度に位置決めして融着できる。特に、マニホールド１００において軸受１０８となる五つの第五成形体１５０について、各第五成形体１５０の内孔に弁部材１０４のスリーブ１０５を介して位置決め軸１８０を挿入することで精確に位置決めしている。そのため、各第五成形体１５０の内孔の同軸度、ひいては各軸受１０８の内孔の同軸度を高精度に確保できる。尚、軸受１０８となる第五成形体１５０は二つ以上設けられればよいが、本実施例のように第五成形体１５０を三つ以上設けた場合には同軸度の確保が著しく困難となるため、位置決め軸１８０を用いた位置決めが有効となる。
【００４３】
ところで、上述した複数の実施例では、吸気部材としてのマニホールド１，７０，１００に本発明を適用した例について説明したが、吸気管等、吸気をエンジンに供給する各種の吸気部材に本発明を適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第一実施例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための図であって、（Ａ），（Ｂ）はそれぞれ図４，図３に対応する断面図である。
【図２】第一実施例によるインテークマニホールドを示す斜視図である。
【図３】図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
【図５】図３のＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】第一及び第二実施例によるインテークマニホールドの製造方法を示すフローチャートである。
【図７】第一実施例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための斜視図である。
【図８】本発明の第一実施例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための図であって、（Ａ），（Ｂ）はそれぞれ図４，図３に対応する断面図である。
【図９】第一実施例の変形例によるインテークマニホールドを示す図であって、（Ａ），（Ｂ）はそれぞれ図４（Ａ），（Ｂ）に相当する断面図である。
【図１０】第一実施例の変形例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための図であって、（Ａ），（Ｂ）はそれぞれ図９（Ａ），（Ｂ）に対応する断面図である。
【図１１】第一実施例の変形例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための斜視図である。
【図１２】第一実施例の変形例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための図であって、（Ａ），（Ｂ）はそれぞれ図９（Ａ），（Ｂ）に対応する断面図である。
【図１３】第二実施例によるインテークマニホールドを示す斜視図である。
【図１４】第二実施例によるインテークマニホールドを示す断面図である。
【図１５】図１４のＸＶ−ＸＶ線断面図である。
【図１６】図１４のＸＶＩ−ＸＶＩ線断面図である。
【図１７】第二実施例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための図であって、図１６に対応する断面図である。
【図１８】第二実施例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための図であって、（Ａ），（Ｂ）はそれぞれ図１５，図１６に対応する断面図である。
【図１９】第二実施例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための斜視図である。
【図２０】第二実施例によるインテークマニホールドの製造方法を説明するための図であって、図１４に対応する断面図である。
【符号の説明】
１，７０，１００  マニホールド
２  サージタンク部
４  吸気通路
５  分配部
６  分岐通路
１０  第一成形体（外側樹脂成形体）
１２，２２，３２，１１１，１１２，１２２，１３２，１４２  フランジ
１６，２６，２８，３８，１１６，１１７，１２５，１２６，１３５，１３６，１３７，１３８，１４７，１５７  流路溝
２０  第二成形体（外側樹脂成形体）
２４，３４，１０１，１２３  仕切
３０  第三成形体（中間樹脂成形体）
４０，４２，４４，４６，１６０，１６２，１６３，１６４，１６６，１６８  樹脂流路
５０，１７０  型（治具）
６０，１９０，１９２，１９４  射出ノズル
７２  流路孔
７４  連通流路
１０２  短絡通路
１０４  弁部材
１０５  スリーブ（回転軸）
１０６  シャフト（回転軸）
１０８  軸受
１１０  第一成形体（中間樹脂成形体，外側樹脂成形体）
１１３，１３１  壁部
１２０  第二成形体（外側樹脂成形体）
１３０  第三成形体（外側樹脂成形体，中間樹脂成形体）
１３３  凹部
１４０  第四成形体（外側樹脂成形体）
１５０  第五成形体（中間樹脂成形体）
１８０  位置決め軸（治具）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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