(57)【要約】【課題】タイヤの耐オゾン性能および外観を向上し、かつ、タイヤの均一性を向上させる。【解決手段】タイヤ表面に厚さ２ｍｍ以下のゴム層が設けられたタイヤであって、前記ゴム層が、ブチル系ゴムを２０〜７０重量部含有するゴム成分からなり、前記ブチル系ゴムが、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、およびイソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合ゴムをハロゲン化してなるハロゲン化共重合ゴムから選択され、前記タイヤ表面におけるサイドウォール部に設けられた前記ゴム層が、その最大幅位置に成形ジョイントを有さないタイヤを提供する。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
タイヤ表面におけるサイドウォール部に厚さ２ｍｍ以下のゴム層が設けられたタイヤであって、
該ゴム層が、ブチル系ゴムを２０〜７０重量部含有するゴム成分からなり、
該ブチル系ゴムが、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、およびイソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合ゴムをハロゲン化してなるハロゲン化共重合ゴムから選択され、
該タイヤの最大幅位置に成形ジョイントを有さないタイヤ。
【請求項２】
請求項１記載のタイヤの製造方法であって、
カーカス層の外側に配置された前記サイドウォール部に、前記ゴム成分からなるゴムストリップをタイヤ周方向に沿って巻き付けることにより、前記ゴム層を形成する工程からなる空気入りタイヤの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイヤおよびタイヤの製造方法に関し、詳しくは、均一性（ユニフォミティ）を向上させ得るタイヤおよびそのようなタイヤの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的なタイヤ外層部には、性能と製造上の点から、ジエン系ゴムが広く使われている。しかし、ジエン系ゴムはその主鎖に二重結合が多数存在するため、耐オゾン性能に劣る。そのため、ジエン系ゴムをタイヤ外層部に使用するためには、老化防止剤を使用する必要がある。老化防止剤としては、汚染性老化防止剤と非汚染性老化防止剤が市販されているが、性能、コストの点から一般的には汚染性老化防止剤が使用されている。そのためタイヤは、白や茶色に変色してしまい、外観をわるくしてしまう。
【０００３】
これまで外観向上のため、タイヤ外層部に耐オゾン性能のある薄いブチル系ゴムなどのシートを貼り付け、内側のゴム層には汚染性老化防止剤を使用せずに、外観を向上させることが提案されている（たとえば、特許文献１および２参照）。
【０００４】
しかし、ブチル系ゴムをシートで貼り付けようとすることは、作業工程が増え、また、タイヤの外層部に精度よく配置することが困難であった。さらに、従来の成形方法では、サイドウォール部の最大幅位置に、周上１箇所ジョイント位置ができるために、タイヤの均一性が不充分であった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平９−２７２３０６号公報
【特許文献２】
特開平９−２７７８０１号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、タイヤの耐オゾン性能を改善し、外観を向上し、かつ、タイヤの均一性を向上させ得るタイヤおよびそのようなタイヤの製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために検討した結果、特定のゴム組成物からなるゴム層をタイヤ表面のサイドウォール部に設け、かつ前記ゴム層が、その最大幅位置に成形ジョイントを有さないことにより、外観が向上され、かつ均一性の改善されたタイヤが得られることを見いだした。
【０００８】
すなわち、本発明は、タイヤ表面に厚さ２ｍｍ以下のゴム層が設けられたタイヤであって、前記ゴム層が、ブチル系ゴムを２０〜７０重量部含有するゴム成分からなり、前記ブチル系ゴムが、ブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴム、およびイソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合ゴムをハロゲン化してなるハロゲン化共重合ゴムから選択され、前記タイヤ表面におけるサイドウォール部に設けられた前記ゴム層が、その最大幅位置に成形ジョイントを有さないタイヤに関する。
【０００９】
また、本発明は、前記タイヤの製造方法に関し、カーカス層の外側に配置された前記サイドウォール部に、前記ゴム成分からなるゴムストリップをタイヤ周方向に沿って巻き付けることにより、前記ゴム層を形成する工程からなる空気入りタイヤの製造方法に関する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明のタイヤは、タイヤ表面（タイヤ外層部）に特定のゴム層を有する。
【００１１】
前記ゴム層を構成するゴム組成物における汚染性老化防止剤の配合量は、０．５重量％以下であることが好ましく、０．２重量％以下であることがより好ましい。汚染性老化防止剤を配合しないことが、特に好ましい。０．５重量％を超えて配合すると変色の原因になる。具体的な汚染性老化防止剤としては、ポリ２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＴＭＤＱ）、Ｎ−フェニル−Ｎ’−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン（ＩＰＰＤ）、Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチル）Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン（６ＰＰＤ）、Ｎ，Ｎ’−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン（ＤＰＰＤ）、６−エトキシ−２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリン（ＥＴＭＤＱ）などがあげられる。
【００１２】
前記ゴム成分は、耐オゾン性能を有するブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムおよびイソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合ゴムをハロゲン化してなるハロゲン化共重合ゴムからなる群より選ばれたブチル系ゴムを、２０〜７０重量部、好ましくは２５〜６０重量部、さらに好ましくは３０〜６０重量部含有する。ゴム成分に占める前記ブチル系ゴムの比率が２０重量部未満では耐オゾン性能が低下し、また７０重量％を超えて配合するとコストが高くなる。
【００１３】
なお、前記ゴムのなかでも、耐クラック性能、架橋性を考慮すると、イソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合ゴムをハロゲン化してなるハロゲン化共重合ゴムを含有することが好ましい。
【００１４】
前記ハロゲン化共重合ゴムを用いる場合、イソブチレン単位量／ｐ−メチルスチレン単位量が重量比で８５／１５〜９８／２、そのｐ−メチルスチレンの２０〜７０％が臭素化されていることが架橋性の点から望ましい。ハロゲンとしては、Ｂｒが架橋性の点から好ましい。
【００１５】
前記ゴム組成物におけるゴム成分は、前記ブチル系ゴム以外に、天然ゴム（ＮＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）などのジエン系ゴム、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合ゴム（ＥＰＤＭ）などを含む。なかでも、耐クラック性能、加硫性能が良好なＮＲ、ＢＲ、ＳＢＲが、好ましく用いられる。
【００１６】
さらに、前記ゴム組成物は、カーボンブラックを含有することが好ましく、カーボンブラックのヨウ素吸着量が２０〜２００ｍｇＩ２／ｇであることが好ましい。カーボンブラックのヨウ素吸着量が２０ｍｇＩ２／ｇ未満ではゴムの補強性に劣る傾向があり、２００ｍｇＩ２／ｇを超えるとゴムの加工性に劣る傾向がある。
【００１７】
前記カーボンブラックの配合量は、ゴム成分１００重量部に対して４０〜１２０重量部であることが好ましい。カーボンブラックの配合量が４０重量部未満であるとゴムの補強性が劣り、１２０重量部を超えるとタイヤの転がり抵抗が増大し、燃費が悪化する傾向がある。
【００１８】
かかるゴム組成物からなる前記ゴム層は、厚さが２ｍｍ以下、好ましくは１．５ｍｍ以下である。前記ゴム層の厚さが２ｍｍを超えるとコストが高くなる。また、前記ゴム層は、厚さが０．３ｍｍ以上であることが好ましい。厚さが０．３ｍｍ未満であると成型性に劣る傾向がある。
【００１９】
タイヤ内部（すなわち、タイヤサイドウォール部の場合は、ケース部分よりは外側で、かつ表面に出ない部分）のゴム組成物には、タイヤ外観を損ねないように、汚染性老化防止剤を好ましくは０〜０．５重量％、より好ましくは０〜０．３重量％配合する。汚染性老化防止剤を配合しないことが、さらに好ましい。０．５重量％を超えて配合すると、汚染性老化防止剤がタイヤ表面に移行してきて変色の原因となる傾向がある。ゴム組成物に配合される汚染性老化防止剤の種類は、とくに限定されない。
【００２０】
サイドウォールに設けられた前記ゴム層は、それらの最大幅位置に成形ジョイントを有さないので、本発明のタイヤの均一性は改善される。ここでいう均一性とは、タイヤの均一性を表わすもののことであり、指標としては、たとえば、フォースバリエーション、振れ、アンバランス、トレッドシックネスバリエーションなどがあげられる。したがって、均一性が改善されたタイヤは、タイヤの均一性が高いため、たとえばタイヤを回転させたときに発生する振動が低減し、ひいては乗り心地が改善されるという効果がある。
【００２１】
ここで、サイドウォールの最大幅位置とは、タイヤ断面の幅が一番広い部分を意味し、図１においては１で示される。
【００２２】
従来は、外側表面あるいは、その表面内部に汚染性老化防止剤を含まないグリーンタイヤに、耐オゾン性能を有するブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムまたはイソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合ゴムをハロゲン化してなるハロゲン化共重合ゴムを２０〜７０重量％配合したシートを貼り付け、耐久性、耐候性とタイヤ外観の向上の両立を図っていたが、この表面にゴムシートを貼る方法では、タイヤ周上に１箇所ジョイント位置が発生するために均一性が低かった。
【００２３】
しかし、本発明のサイドウォール部の最大幅位置に成形ジョイントを有さないタイヤの製造方法では、ストリップワインド（ストリップを巻きつける方法）などを採用する。すなわち、一般的な配合でテープ状のストリップを作成し、内側のサイドウォール部を成形してグリーンタイヤを作製する。図２に示すように、ストリップ状のゴム組成物６で、このグリーンタイヤ７の外側を覆うように巻くことによって、サイドウォール部の最大幅位置に成形ジョイントを有さないタイヤが作製でき、タイヤの均一性およびタイヤ外観の向上、ならびに耐久性の改善を図ることができる。なお、ストリップは、幅が０．５〜５ｃｍ、厚さが０．５〜５ｍｍであることが好ましい。幅が０．５ｃｍ未満では、まきつけ効率が低下し、５ｃｍを超えると任意の構造に仕上げることが難しくなる傾向がある。また、厚さが０．５ｍｍ未満では、薄すぎて作業性が低下し、５ｍｍを超えると任意の構造に仕上げることが難しくなる傾向がある。
【００２４】
本発明のタイヤでは、サイドウォール部の最大幅位置に成形ジョイントを有さないので、タイヤを回転させたときに発生する振動が低減される。さらに、タイヤ表層に耐オゾン性能を有するゴム層を設けることで、タイヤ外観の向上につながる。
【００２５】
【実施例】
つぎに、本発明の組成物を実施例に基づいてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００２６】
なお、実施例および比較例で使用する原料を以下にまとめて示す。
ＮＲ：一般的なＲＳＳ＃３グレード
ＢＲ：宇部興産（株）製の（ＢＲ１５０Ｂ、分子量分布３．３、ハイシスタイプ）
ハロゲン化共重合ゴム：エクソン製のＥｘｘｐｒｏ３７４５（イソブチレン−ｐ−メチルスチレン共重合ゴムのハロゲン化物、ｐ−メチルスチレン含有量７．５％）
カーボンブラック：昭和キャボット（株）製のＮ５５０（ヨウ素吸着量４８ｍｇＩ２／ｇ）
アロマオイル：ジャパンエナジー（株）製のＪＯＭＯプロセスＸ１４０
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
汚染性老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ
ステアリン酸：日本油脂（株）製の桐
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤ＮＳ：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ
加硫促進剤ＤＰＧ：住友化学工業（株）製のソクシノールＤ
【００２７】
実施例１〜２および比較例１〜３
表１記載の原材料（ベース）を約１３０℃で５〜８分間混練した。そののち得られた混練物に原材料（加硫剤）を加えてさらに約９０℃で５〜７分間練り、ゴム組成物を得た。
【００２８】
前記方法により得られたゴム組成物を幅３ｃｍ、厚さ１ｍｍのテープ形状に押し出し、タイヤ成型ドラム上で、このテープ形状物をまきつけた。サイドウォール形状に積み重ねる方法により、サイドウォール部に成形ジョイントを有さないように、このテープ形状物をグリーンタイヤに貼り付けた。前記グリーンタイヤを、１７５／６５Ｒ１４  ８２ＳサイズのダンロップＳＰ１０のタイヤとして成形・加硫し、タイヤを製造した。比較例２では、成形ジョイントを有する従来の製法でタイヤを製造した。
【００２９】
得られたタイヤについて、以下のタイヤ外観、均一性の評価を行なった。つぎに、前記ゴム組成物からなる厚さ２ｍｍのゴムシートを１７０℃で１２分間プレス加硫した試験片を用いて、以下の耐オゾン性能の評価を行なった。
【００３０】
（タイヤ外観）
タイヤを、リム組みし、空気を充填して、３ヵ月間日光暴露をし、その表面の変色度合いを、下記に示すように３段階で評価した。
○：変色なし
△：暴露によりわずかに変色
×：暴露により変色
【００３１】
（均一性）
均一性測定機でラジアルフォースバリエーション（ＲＦＶ、単位：ｋＮ）を測定した。ＲＦＶの数値が低いほど、タイヤ回転時に振動しにくい状態であり、均一性が高い。
【００３２】
（耐オゾン性能）
ＪＩＳ  Ｋ６２５９に従い、評価を行なった。その結果を、亀裂の大きさ、数により、下記に示すように３段階で評価した。
○：クラックなし
△：しわ、微小クラック
×：クラック大
【００３３】
【表１】
2004262360.tif 000002
【００３４】
特定のゴム層を有し、サイドウォール部の最大幅位置に成形ジョイントを有していない実施例１および２では、ＲＦＶは低く、外観および耐オゾン性能は優れていた。
【００３５】
一方、特定のゴム層を有さない比較例１および３では、耐オゾン性能が劣った。また、サイドウォール部の最大幅位置に成形ジョイントを有する比較例２では、ＲＦＶが高かった。
【００３６】
【発明の効果】
本発明によれば、タイヤの耐オゾン性能を改善し、外観を向上し、かつ、タイヤの均一性を向上させ得るタイヤおよびそのようなタイヤの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】タイヤの断面図を示す。
【図２】サイドウォール部の最大幅位置に成形ジョイントを有さないタイヤの製造方法の一形態を示す。
【符号の説明】
１  サイドウォールの最大幅位置
２  トレッド部
３  サイドウォール部
４  ビード部
５  カーカス
６  ストリップ
７  タイヤ
【図１】
2004262360.tif 000003
【図２】
2004262360.tif 000004