(57)【要約】【課題】急激な温度変化が生じても割れや欠けの生じ難い、耐候性に優れたボンド磁石を提供することを目的とする。【解決手段】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎを用いる希土類系磁性粉末と、ポリアミドエラストマーを用いるポリアミド系熱可塑性エラストマーと、１２−ナイロンを用いるポリアミド系熱可塑性樹脂と、を有するボンド磁石であって、該希土類系磁性粉末が、体積百分率で３０〜６５体積％含有されており、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、前記ポリアミド系熱可塑性樹脂とが体積比率で９９：１乃至５０：５０の割合で配合されているボンド磁石に関する。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
希土類系磁性粉末と、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、ポリアミド系熱可塑性樹脂と、を有するボンド磁石であって、
該希土類系磁性粉末は、体積百分率で３０〜６５体積％含有されていることを特徴とするボンド磁石。
【請求項２】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、前記ポリアミド系熱可塑性樹脂との体積比率は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー：ポリアミド系熱可塑性樹脂＝９９：１乃至５０：５０であることを特徴とする請求項１に記載のボンド磁石。
【請求項３】
前記希土類系磁性粉末は、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ（Ｒは、希土類元素である。）であることを特徴とする請求項１に記載のボンド磁石。
【請求項４】
前記希土類系磁性粉末は、平均粒子径が０．１〜１０μｍであることを特徴とする請求項１乃至３の少なくともいずれか一項に記載のボンド磁石。
【請求項５】
前記ボンド磁石のショアーＤ硬度は、５０以上であることを特徴とする請求項１乃至４の少なくともいずれか一項に記載のボンド磁石。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、希土類系磁性粉末を用いたボンド磁石に関する。該ボンド磁石は、各種の機器に装着が容易で、電子部品機器、小型モーター、自動車関連部品等に装着して使用することができる。
【０００２】
【従来の技術】
永久磁石は、電子部品機器、小型モーター、自動車関連部品等をはじめとして大量生産されている機器において、モーターの構成部品として数多く使用されている。
【０００３】
モーターの構成部品として、モーターの基軸に、リング状に形成したボンド磁石を嵌入している。リング状に形成したボンド磁石をモーターの基軸に嵌入する際、接着剤を用いて該ボンド磁石と該基軸とを固定している。
【０００４】
また、モーターの基軸に相当する大きさに、ボンド磁石のリング状の大きさを調整している。このように調整したリング状のボンド磁石を、該基軸に、接着剤なしで、嵌入し、固定している。
【０００５】
さらに、モーターの基軸に、磁性粉末と樹脂との混練物を射出して、ボンド磁石の成形を行っている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、接着剤を用いてリング状に形成したボンド磁石をモーターの基軸に固定する場合、該接着剤が実用に耐えられる強度、耐熱性、耐候性等を備えていないため、外れやすいという問題を有している。
【０００７】
また、モーターの基軸に相当する大きさのリング状のボンド磁石を用いる場合、固定性が弱く、外れやすいという問題を有している。また、外れ難いように、リング状の径を小さくする場合、嵌入の際に、割れや欠けが生じやすいという問題を有している。また、リング状のボンド磁石を、モーターの基軸に嵌入し、固定して、使用する場合、耐候性に乏しいものは、割れや欠けが生じやすく、長時間使用できるものでないという問題を有している。
【０００８】
さらに、射出成形によりボンド磁石を製造する際、磁性粉末量が多い場合、被固着物に射出後、冷却するときに、割れや欠けが生じやすい。また、熱衝撃にも弱く、長時間使用できないという問題を有している。
【０００９】
そこで、上記問題を解決すべく本発明を完成するに到った。具体的には、モーターの基軸等の被固着部材に対して固着安定性に優れたボンド磁石を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明は、希土類系磁性粉末と、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、ポリアミド系熱可塑性樹脂と、を有するボンド磁石であって、該希土類系磁性粉末は、体積百分率で３０〜６５体積％含有されていることを特徴とするボンド磁石に関する。希土類系磁性粉末と、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、ポリアミド系熱可塑性樹脂と、を上記体積量使用し、射出成形を施すことにより、モーターの基軸等の被固着部材に対して固着安定性に優れたボンド磁石を提供することができる。磁気特性を左右する希土類系磁性粉末の体積量を上記範囲にすることにより、磁気特性に優れたボンド磁石を提供することができる。希土類系磁性粉末と、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、ポリアミド系熱可塑性樹脂と、を上記範囲で混練した混練物を、所定の型、所定の被固着物に射出する。射出後、冷却することにより成形物が得られる。該成形物は、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、ポリアミド系熱可塑性樹脂とが、冷却により硬化する。該成形物は、割れや欠けが、極めて生じにくく、固着安定性に優れている。また、該成形物は、耐衝撃性、耐候性、耐熱性等に優れている。
【００１１】
前記ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、前記ポリアミド系熱可塑性樹脂との体積比率は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー：ポリアミド系熱可塑性樹脂＝９９：１乃至５０：５０であることが好ましい。これにより、耐候性、及び、可撓性に優れたボンド磁石を提供することができる。
【００１２】
前記希土類系磁性粉末は、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ（Ｒは、希土類元素である。）であることが好ましい。希土類系磁性粉末であっても、特に、磁気特性、及び、耐熱性に優れているからである。
【００１３】
前記希土類系磁性粉末は、平均粒子径が０．１〜１０μｍであることが好ましい。これにより、ボンド磁石の分散性の向上を図り、磁気特性の向上を図ることができるからである。特に、希土類系磁性粉末の平均粒子径は、該成形されたボンド磁石の固着安定性、割れや欠けの抑制を大きく左右する要因となる。
【００１４】
前記ボンド磁石のショアーＤ硬度は、５０以上であることが好ましい。ショアーＤ硬度が５０未満では、磁石が変形しやすいためである。また、成形時、磁石を突出し難くなるためである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係るボンド磁石及びその製造方法を、実施の形態及び実施例を用いて説明する。だたし、本発明は、この実施の形態及び実施例に限定されない。
【００１６】
希土類系磁性粉末は、希土類元素を主原料に用いた磁性粉末をいい、Ｓｍ−Ｃｏ系、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系、Ｒ−Ｆｅ−Ｎ系（Ｒは、希土類元素である。）等がある。ここで希土類元素は、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐｍ、Ｓｍ、Ｅｕ、Ｇｄ、Ｔｂ、Ｄｙ、Ｈｏ、Ｅｒ、Ｔｍ、Ｙｂ、Ｌｒであり、少なくとも１以上からなる。これら希土類元素のうち、Ｓｍが好ましい。また、Ｓｍを必須とする希土類元素を少なくとも１以上含んでいるものも使用することができる。この中で、希土類元素を用いる希土類系磁性粉末は、高い磁気特性を有することから、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末が好ましい。具体的な組成としては、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎ３が安定性等の理由から、最も好ましいが、異なるモル比のものも製造することができる。
【００１７】
また、ボンド磁石に用いる希土類系磁性粉末は、インゴット、メルトスピニング法により得られた急冷薄帯、還元拡散法等により得られた希土類系磁性粉末を粉砕したものを挙げることができる。また、得られた希土類系磁性粉末の粒度分布が広い場合には、沈降分級、水力分級、機械的分級、遠心力分級等の方法によって、所定の粒度分布に分級することが必要となる。
【００１８】
また、特開平１１−１８９８１１号公報に記載のような、構成元素を溶液中において共沈させた沈殿物を焼成した後、還元性雰囲気において加熱して金属成分とし、更にカルシウム等を添加して還元拡散法によって、所望の成分の合金を析出させる方法等によって、希土類系磁性粉末を製造することで、分級の工程を用いることなく所定の粒子径、粒度分布の希土類系磁性粉末を得ることができる。
【００１９】
希土類系磁性粉末の製造方法について説明する。但し、本発明に係る希土類系磁性粉末は、この製造方法に限定されない。
【００２０】
まず、サマリウムと鉄成分を含む溶液から、不溶性の金属塩等の形態で、金属成分を共沈させ、得られた沈殿物を酸素含有雰囲気において８００乃至１３００℃で焼成し、サマリウムと鉄を含む酸化物とし、次に、還元性雰囲気において、３００乃至９００℃で焼成して金属成分とする。その後、カルシウムを混合して、７００乃至１２００℃で還元し、ＳｍＦｅを得る。その後、３００乃至６００℃の窒素雰囲気において窒化処理を行い、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎを製造する。さらに、水洗によってカルシウム成分を除去し、粒子径が揃った希土類系磁性粉末を得ることができる。
【００２１】
希土類系磁性粉末の平均粒子径は、微細粒子径（０．５μｍ）から大粒子径（８００μｍ）のものまでの粒子径を０．１〜１０μｍ単位でその粒子数を測定する。それぞれの粒子径のものが全粒子数のうち、どの程度含有されているかの相対粒子量を計算し、該相対粒子量の積算値が５０％となるところをメディアン径（中央値）として、平均粒子径と称している。希土類系磁性粉末は、メディアン径が、０．５〜４０μｍの間は、０．５μｍ単位で測定する。４０μｍ以上では、５〜１０μｍ単位で、その粒子数を測定した。
【００２２】
希土類系磁性粉末の平均粒子径を、０．１〜１０μｍに調整することにより、磁気特性に優れた希土類系磁性粉末を得ることができる。特に、平均粒子径が０．５〜５μｍの希土類系磁性粉末を使用することにより、固着安定性に優れたボンド磁石を提供することができる。更に、平均粒子径が２〜３μｍの均一な粒を使用することにより、固着安定性及び磁気特性のさらなる向上を図ることができる。
【００２３】
また、希土類系磁性粉末は、カップリング剤処理を行う前に、耐酸化性、耐水性、耐薬品性を改善する目的で表面処理が施されていることが好ましい。表面処理方法は、化成処理、めっき、蒸着等によって行われる。化成処理剤としては、Ｐ−Ｏ結合を有するリン化合物を用いることによって行うことができる。例えば、リン酸系、リン酸塩系、次亜リン酸系、次亜リン酸塩系、ピロリン酸、ポリリン酸系等の無機リン酸、有機リン酸が挙げられる。また、それらにアルカリ土類金属、遷移金属が添加されている処理剤なども挙げられる。それら処理剤の濃度を調製し、リン化合物水溶液、リン化合物有機溶液として使用して処理される化成処理、濃度調整された酸素を含む混合ガス雰囲気で、粒子を加熱して表面を酸化させ、希土類系磁性粉末粒子の表面に酸化鉄の不動態膜を形成させる酸化処理方法を挙げることができる。また、湿式、乾式により、シリカ、アルミナ、チタニア膜等の無機酸化物膜をサブミクロン、ナノオーダーの粒子を用いて、希土類系磁性粉末粒子の表面吸着を行い、膜を形成させる方法も挙げることができる。さらに、有機金属を用いたゾルゲル法、希土類系磁性粉末表面に膜を形成させる無機酸化物処理膜形成処理、メタクリル樹脂等の有機保護膜を形成させる方法、真空蒸着、電解めっき、無電解めっき等によって亜鉛、ニッケル等の金属保護膜を形成させる方法を挙げることができる。
【００２４】
ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、アミド結合をもつハードセグメントと、エーテル結合をもつソフトセグメントと、を有している。但し、本発明においては、用いるポリアミドとして、その乾燥時の引張破断強度が１０〜７０ＭＰａであることが好ましい。特に、引張破断強度が、５０ＭＰａであることが好ましい。ここで、引張破断強度は、ＡＳＴＭ  Ｄ−６３８に準じて測定して求まるものである。引張破断強度が１０ＭＰａ以上であることにより、熱可塑性樹脂と組み合わせることで、射出成形直後の磁性粉末を固着することができ、磁場配向を十分なものとすることができる。
【００２５】
ポリアミド系熱可塑性樹脂は、アミド結合をもつ高分子化合物である。ポリアミド系熱可塑性樹脂として、６−ナイロン、１１−ナイロン、１２−ナイロンのようなポリラクタム類、６，６−ナイロン、６，１０−ナイロン、６，１２−ナイロンのようなジカルボン酸とジアミンとの縮合物、６／６，６−ナイロン、６／６，１０−ナイロン、６／１２−ナイロン、６／６，１２−ナイロン、６／６，１０／６，１０−ナイロン、６／６，６／６，１２−ナイロン、６−ナイロン／ポリエーテルのような共重合ポリアミド類、ナイロン６Ｔ、ナイロン９Ｔ、ナイロンＭＸＤ６、芳香族ナイロン、非晶質ナイロンなどが挙げられる。このうち、１２−ナイロン、６−ナイロン、６，１２−ナイロン（共重合ポリアミド）が好ましい。
【００２６】
これらポリアミド系熱可塑性エラストマーと、ポリアミド系熱可塑性樹脂とは、希土類系磁性粉末との親和性が良く、強度を大きくすることができる。また、軽量で耐熱性が大きいという利点も有している。
【００２７】
これらポリアミド系熱可塑性エラストマーと、ポリアミド系熱可塑性樹脂との体積比率は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー：ポリアミド系熱可塑性樹脂＝９９：１乃至５０：５０であることが好ましい。特に８０：２０乃至５０：５０であることが好ましい。より好ましくは、５０：５０である。ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ポリアミド系熱可塑性樹脂の１体積部に比べて９９体積％より大きくなると、耐熱性が悪くなり、８０〜１２０℃の高温下で安定して使用することができないからである。一方、ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ポリアミド系熱可塑性樹脂の５０体積部に比べて５０体積％より小さくなると、弾性率が低下して、被固着物に対して、固着安定性が悪くなるからである。本実施例で示すボンド磁石は、射出成形により成形を行う。該射出成形により得られるボンド磁石は、希土類系磁性粉末、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性樹脂との混練物を、型枠内に射出し、冷却することにより所望の形状のボンド磁石とする。該ボンド磁石は、冷却時に収縮が起こり、混練物が被固着物に強固に固着する。混練物が収縮するため、成形時、又は、使用時に、割れや欠けを生じるが、本発明に係るボンド磁石は、高い弾性率を有するため固着安定性の向上を図ることができる。
【００２８】
ボンド磁石の大きさ、又は、形状は、特に限定されず、所望の大きさ、又は、所望の形状のものを製造することができる。例えば、被固着物に、直径２８ｍｍ、高さ２０ｍｍの円柱状の鉄のコアを用い、該コアの曲面状の側面に、厚さ２ｍｍの混練物を固着させたボンド磁石を製造することができる。また、鉄のコアの直径が１０ｍｍ、高さ５ｍｍの被固着物の側面に、厚さ１ｍｍの混練物を固着させることもできる。
【００２９】
被固着物は、鉄、ニッケル、コバルトの強磁性体が、耐熱性、安定性などの観点から好ましいが、これに限定されず、白金、アルミニウム等の常磁性体も使用できる。
【００３０】
成形は、被固着物に混練物を直接塗布して、冷却する射出成形を使用することが好ましい。混練物が冷却する際に収縮する作用により被固着物への固着安定性を向上することができるからである。被固着物に成形後のボンド磁石を嵌入する方法では、ボンド磁石の成形時に、被固着物の大きさや形状に合わせて成形しなければならず、ボンド磁石の成形は、困難であった。しかし、射出成形では、被固着物の大きさや形状に合わせて成形する工程が省略でき、種々の形状の被固着物に混練物を固着することができるなどの利点を有しているからである。また、成形物の小型化、各種工業製品の高性能化を図ることもできる。但し、混練物を成形した後、被固着物に圧入する成形方法も使用することができる。
【００３１】
ボンド磁石の熱衝撃試験は、以下の方法により行う。まず、ボンド磁石を大気中、１００℃で、１時間、載置する。その後すぐに、大気中、−２０℃で、１時間、載置する。これを１サイクルとして、５００サイクル繰り返す。その後、ボンド磁石の磁気特性を測定する。また、ボンド磁石に割れや欠けが生じていないか確認する。
【００３２】
ボンド磁石の硬度は、硬度計を用いて、ショアーＤ硬度を測定する。硬度計は、ＪＩＳ  Ｋ６２５３Ｄに準拠しているものを使用する（株式会社テクロック社製、テクロック・デュロメータＧＳシリーズ）。ショアーＤ硬度は、硬度計に取り付けられた所定の形の押針を、試料となるボンド磁石の表面に押しつける。それによって、試料の内部まで押針が侵入し、所定の位置で侵入が止まる。その侵入の度合いによって、試料の硬度を測定することができる。
【００３３】
さらに詳述すると、硬度計には、押針が取り付けられている。該押針の一端は、試料の表面に押しつけられる。該押針の他端には、スプリングが取り付けられている。該スプリングの力により、押針を試料の表面に押しつけ、試料の表面に変形が加えられる。このとき、試料が押針を押し出そうとする抵抗力と、スプリングの力によって試料内部に侵入しようとする力と、が等しくなったとき、侵入が保持される。このバランスが保持された状態での押針の押し込み深さを、０〜１００までの相対値により、硬度として表現したものである。つまりショアーＤ硬度が０のときは、押針が１００％、貫通した状態を意味する。ショアーＤ硬度が１００のときは、押針が、試料に全く突き刺さらない状態、全く押針が試料に侵入しない状態を意味する。
【００３４】
本発明では、ショアーＤ硬度が、５０以上であることが好ましい。特に、６０〜８０が好ましい。これは、ボンド磁石が変形し難いからである。また、割れや欠けが極めて少ないボンド磁石を提供することができるからである。
【００３５】
また、ポリアミド系熱可塑性エラストマー及びポリアミド系熱可塑性樹脂と、希土類系磁性粉末を混練する前に希土類系磁性粉末を、アミノ系、メタクリル系、ビニル系、エポキシ系シランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、フッ素系カップリング剤を用いてカップリング剤処理することが好ましい。これにより、希土類系磁性粉末とポリアミド系熱可塑性樹脂、ポリアミド系熱可塑性エラストマーとの濡れ性が改善され、曲げ強さ、破壊曲げ変位を向上することができる。カップリング剤を例示すると、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン・塩酸塩、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β（アミノエチル）γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。但し、これらのカップリング剤に限定されない。
【００３６】
これらのなかでも、アミノ系カップリング剤を用いることが好ましく、特に、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−β−（Ｎ−ビニルベンジルアミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシランが特に好ましい。
【００３７】
上述したボンド磁石には、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性樹脂、希土類系磁性粉末の他にも、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で、適宜、他の成分を含ませることもできる。例えば、酸化防止剤、界面活性剤、滑剤、安定剤、軟化剤、着色剤等を適宜配合できる。これらは、下記に挙げる具体例に限定されず、公知のものを使用することができる。また、これらは、単独で用いることもできるが、種々の機能を持たせるため２種以上を組み合わせて使用することもできる。
【００３８】
酸化防止剤は、アミン系、チオエーテル系、フェノール系のものが好ましい。アミン系酸化防止剤は、公知のものを用いることができる。例えば、アルドール−α−ナフチルアミン、フェニル−β−ナフチルアミン、フェニル−α−ナフチルアミン、オクチルジフェニルアミン、ジアリル−ｐ−フェニレンジアミンなどが挙げられる。チオエーテル系酸化防止剤は、ジラウリルチオジプロピオネート、ジステアリルチオジプロピオネート、グリセリントリブチルチオプロピオネート、グリセリントリラウリルチオプロピオネートなどが挙げられる。フェノール系酸化防止剤は、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−エチルフェノール、２，６−ジシクロヘキシル−４−メチルフェノール、２，６−ジ−ｔ−オクチル−４−ｎ−メチルフェノールなどが挙げられる。これら酸化防止剤は、単独で用いても良いが、２種以上を組み合わせて使用しても良い。酸化防止剤の配合量は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー１００体積部に対して１体積部以下が適当である。
【００３９】
界面活性剤としは、１分子内に親水基と親油基とを有し、水中においてミセルを形成する性質のものが好ましい。前記親水基として、水酸基、オキシエチレン基（−ＣＨ２ＣＨ２Ｏ−）等が挙げられ、前記親油基として、ベンゼン環、炭素数が８〜２５のアルキル基等が挙げられる。界面活性剤は、リン酸エステル系界面活性剤、ソルビタン脂肪酸エステル系界面活性剤、ホウ素系界面活性剤、アルキルフェノール系界面活性剤等が好ましい。界面活性剤の使用量は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー１００体積部に対して１体積部以下が適当である。
【００４０】
滑剤は、炭素数８〜２５のアルコール、炭素数８〜２５の脂肪酸、該脂肪酸の金属石けんやアミド、天然若しくは合成パラフィンが挙げられる。例えば、ステアリルアルコール、パルミチン酸、ステアリン酸、ステアリル酸アミドなどが挙げられる。滑剤の配合量は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー１００体積部に対して１体積部以下が適当である。
【００４１】
安定剤は、ボンド磁石の混練物の加工温度での耐熱性をさらに十分とするもので、アミン系酸化防止剤が好ましい。例えば、Ｎ，Ｎ‘−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’−ジ−β−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミンなどが挙げられる。安定剤の配合量は、ポリアミド系熱可塑性エラストマー１００体積部に対して１体積部以下が適当である。
【００４２】
【実施例】
＜実施例１＞
希土類系磁性粉末として、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末（日亜化学工業株式会社製）を使用する。平均粒子径が２〜３μｍのＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末を、アミノ系シランカップリング剤で表面処理を行う。具体的な組成は、Ｓｍ２Ｆｅ１７Ｎ３である。
【００４３】
ポリアミド系熱可塑性エラストマーは、ポリアミドエラストマー（宇部興産株式会社製  ＵＢＥポリアミドエラストマーＰＡＥ）を使用する。
【００４４】
ポリアミド系熱可塑性樹脂は、１２−ナイロン（宇部興産株式会社製  ＵＢＥ３０１２Ｕ）を使用する。
【００４５】
該Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末を６０体積％と、ポリアミドエラストマーを３０体積％と、１２−ナイロンを９体積％と、酸化防止剤を１体積％とをヘンシャルタイプのミキサーに投入する。該ミキサーで、各化合物が均一になるまで混合する。
【００４６】
混合した後、混練機に移し、２００〜２５０℃に加温して、混練を行う。十分に混練を行った後、ペレットを製造する。得られるペレットを用いて射出成形を行う。被固着物として、モーター用途の鉄製のコアを用いる。該コアは、直径２８ｍｍ、高さ２０ｍｍの円柱である。該コアの曲面状の側面に、厚さが２ｍｍとなるように混練物を射出する。これにより、該コアの外周にボンド磁石が固着した成形物を得ることができる。
【００４７】
＜実施例２＞
実施例２は、ポリアミド系熱可塑性樹脂に、融点１４０〜１５０℃の共重合ナイロンを使用する。
【００４８】
実施例２も、実施例１と同様に、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末、ポリアミドエラストマーを使用する。これらを混練し、該混練物を鉄製のコアに射出成形を行う。これにより、該コアの外周にボンド磁石が固着した成形物を得ることができる。
【００４９】
＜実施例３＞
実施例３は、ポリアミド系熱可塑性樹脂に、非晶質ナイロンを使用する。
【００５０】
実施例３も、実施例１と同様の製造方法により、鉄製のコアの外周にボンド磁石が固着した成形物を得ることができる。
【００５１】
＜実施例４＞
実施例４は、実施例１と同様の原料を用いる。
【００５２】
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末を６０体積％と、ポリアミドエラストマーを２５積％と、１２−ナイロンを１４体積％と、酸化防止剤を１体積％とを使用する。
【００５３】
その他は、実施例１と同様の製造方法により、鉄製のコアの外周にボンド磁石が固着した成形物を得ることができる。
【００５４】
＜実施例５＞
実施例５は、実施例１と同様の原料を用いる。
【００５５】
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末を６０体積％と、ポリアミドエラストマーを２０積％と、１２−ナイロンを１９体積％と、酸化防止剤を１体積％とを使用する。
【００５６】
その他は、実施例１と同様の製造方法により、鉄製のコアの外周にボンド磁石が固着した成形物を得ることができる。
【００５７】
＜実施例６＞
実施例６は、実施例１と同様の原料を用いる。
【００５８】
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末を５０体積％と、ポリアミドエラストマーを４５積％と、１２−ナイロンを４体積％と、酸化防止剤を１体積％とを使用する。
【００５９】
その他は、実施例１と同様の製造方法により、鉄製のコアの外周にボンド磁石が固着した成形物を得ることができる。
【００６０】
＜実施例７＞
実施例７は、実施例１と同様の原料を用いる。
【００６１】
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末を５０体積％と、ポリアミドエラストマーを３０積％と、１２−ナイロンを１９体積％と、酸化防止剤を１体積％とを使用する。
【００６２】
その他は、実施例１と同様の製造方法により、鉄製のコアの外周にボンド磁石が固着した成形物を得ることができる。
【００６３】
＜実施例８＞
実施例６は、実施例１と同様の原料を用いる。
【００６４】
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末を４０体積％と、ポリアミドエラストマーを５５積％と、１２−ナイロンを４体積％と、酸化防止剤を１体積％とを使用する。
【００６５】
その他は、実施例１と同様の製造方法により、鉄製のコアの外周にボンド磁石が固着した成形物を得ることができる。
【００６６】
＜実施例９＞
実施例９は、実施例１と同様の原料を用いる。
【００６７】
Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁性粉末を４０体積％と、ポリアミドエラストマーを３０体積％と、１２−ナイロンを２９体積％と、酸化防止剤を１体積％とを使用する。
【００６８】
その他は、実施例１と同様の製造方法により、鉄製のコアの外周にボンド磁石が固着した成形物を得ることができる。
【００６９】
＜熱衝撃試験＞
鉄製のコアの外周にボンド磁石を固着させた成形物を用いて、熱衝撃試験を行う。併せて、ショアーＤ硬度を測定する。
【００７０】
具体的条件は、１００℃で１時間、ボンド磁石を載置した後、すぐに−２０℃で１時間、ボンド磁石を載置する。この１サイクルを５００サイクル繰り返す。その後、ボンド磁石に割れや欠けが生じていないか確認する。
【００７１】
上記の実施例で得られる成形物を用いて、ボンド磁石の硬度を測定する。ボンド磁石の硬度は、硬度計を用いる。これにより、ショアーＤ硬度を測定する。
【００７２】
【表１】
2004186214.tif 000002
【００７３】
表１より、希土類系磁性粉末と、ポリアミド系熱可塑性エラストマーと、ポリアミド系熱可塑性樹脂とを用いた実施例１乃至９では、割れや欠けが見られなかった。
【００７４】
ショアーＤ硬度は、実施例１乃至９のいずれも５０以上である。
【００７５】
以上のことから、耐衝撃性、耐候性等に極めて優れたボンド磁石を提供することができる。
【００７６】
【発明の効果】
以上のことから、本発明は、希土類系磁性粉末、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性樹脂との混練物を被固着物へ射出することにより、被固着物への固着安定性に優れたボンド磁石を提供することができる。該ボンド磁石は、耐熱性、耐候性、熱衝撃性等に極めて優れた効果を有する。つまり、ボンド磁石は、高い磁気特性を保持しており、大幅な温度変化が生じても、割れや欠けの生じ難い安定した製品供給を行うことができるという効果を有する。従って、本発明は、上述したような極めて重要な技術的意義を有する。