(57)【要約】【課題】剛性の高い凹凸金属板を提供すること。【解決手段】板面に複数の凹部２と凸部３とを設けた凹凸金属板１であって、凹部２と凸部３が交互に並ぶ凹凸列Ｌ１、Ｌ２を縦横方向に格子縞状に形成し、上記凹部２および凸部３をいずれも平面視形状が、中心点を通る３本の対角線のうち一本の対角線の長さが他の対角線よりも長い細長の六角形をなす形状に形成するとともに、上記各凹凸列Ｌ１、Ｌ２における相隣合う上記凹部２と凸部３を、上記一本の対角線が互いに直交する方向に形成し、かつ上記凹部２と凸部３とを滑らかに連続し、金属板１の板面全体が凹凸状をなし、板面に連続する平坦部の存在しない構造とする。【選択図】　　　　図１
2004106022.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
板面に複数の凹部と凸部とを設けた凹凸金属板であって、
凹部と凸部が交互に並ぶ凹凸列を縦横方向に格子縞状に形成し、
上記凹部および凸部をいずれも平面視形状が、中心点を通る３本の対角線のうち一本の対角線の長さが他の対角線よりも長い細長の六角形をなす形状に形成するとともに、
上記各凹凸列における相隣合う上記凹部と凸部を、上記一本の対角線が互いに直交する方向に形成し、かつ上記凹部と凸部とを滑らかに連続せしめたことを特徴とする凹凸金属板。
【請求項２】
請求項１に記載の凹凸金属板の製造方法であって、
板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を縦横方向に格子縞状に形成した上型および下型とからなる金型を用い、
上記上型および下型の上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、
上記上型および下型を、一方の型の上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方の型の上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方の型の上記ポンチ列のポンチと上記他方の型のポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、
上記上型および下型間に平板状の金属板を配して、上記上型と下型とを対向近接せしめ、上記一方の型の上記各ポンチ間に上記他方の型の上記各ポンチを進入せしめて、上記平板状の金属板に上記凹部および凸部を形成することを特徴とする凹凸金属板の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の凹凸金属板の製造方法であって、
板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を周面の周方向および軸方向に格子縞状に形成した上型ローラーおよび下型ローラーとからなる金型を用い、上記上型ローラーおよび下型ローラーの上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、
上記上型ローラーおよび下型ローラーを、一方のローラーの上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方のローラーの上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方のローラーの上記ポンチ列のポンチと上記他方のローラーのポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、
上記上型ローラーおよび下型ローラーを回転せしめ、両ローラーで上記凹凸金属板をプレス成形して送り出す凹凸金属板の製造方法。
【請求項４】
請求項２に記載の凹凸金属板の製造方法に用いる金型の製造方法であって、
厚肉の板状の金属体の一方の面に、切削工具により、所定の間隔をおいて、互いに平行に延びる複数の第１の溝を形成し、上記第１の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第２の溝を形成し、かつ上記第２の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第３の溝を形成し、上記第１、第２および第３の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成した凹凸金属板製造用金型の製造方法。
【請求項５】
請求項３に記載の凹凸金属板の製造方法に用いる金型の製造方法であって、
上記上型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記筒体の周方向または軸方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第１の溝を形成し、上記第１の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第２の溝を形成し、かつ上記第２の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第３の溝を形成し、上記第１、第２および第３の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成し、
上記下型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記上型ローラーの第１の溝と直交する上記筒体の軸方向または周方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第１の溝を形成し、上記第１の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第２の溝を形成し、かつ上記第２の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第３の溝を形成し、上記第１、第２および第３の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成した凹凸金属板製造用金型の製造方法。
【請求項６】
上記切削工具として、回転する円盤の周面に鋸刃状の切削刃を有する工具を用いる請求項４および請求項５に記載の凹凸金属板製造用金型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、板面に凹凸を設けて剛性を強化した凹凸金属板およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車に用いられるヒートインシュレータ等のプレス成形品は、車両走行時の振動によるビビリや変形を防ぐために板面に複数の凹凸を設けて成形品自体の剛性を強化することがおこなわれている。図１１は板面に凹凸を設けた従来の代表的な凹凸金属板を示す。凹凸金属板１Ｃには、板面に半球面状の凹部７と凸部８とが相互間に平坦部１０をおいて規則的に形成してある（例えば、特許文献１参照。）。この凹凸金属板１Ｃは図１２に示すように、プレス成形面６０に凸面部６１と凹面部６２とが間隔をおいて規則的に形成された上型６ａと下型６ｂとのプレス成形面６０を対向させ、両成形面６０間に配した金属平板Ｒをプレス成形して製造される。
【０００３】
【特許文献１】
特許第２９６０４０２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようにして形成された従来の凹凸金属板１Ｃは、板面に面一に連続する平坦部１０があり、連続する平坦部１０の剛性が充分でなく、平坦部１０に沿って変形が生じるおそれがあった。
【０００５】
また、上記凹凸金属板１Ｃをプレス成形する上型６ａおよび下型６ｂは、これらを製造する際、各プレス成形面６０の凸面部６１と凹面部６２とを、細いエンドミル等の切削工具等を用いて一つずつ切削しており、加工時間および加工コストがかかる。
【０００６】
そこで本発明は全面が凹凸状に形成されて、連続する平坦部が実質的に存在せず剛性の高い凹凸金属板およびその製造方法を提供することを課題としてなされたものであり、かつ上記凹凸金属板をプレス成形する金型の加工時間および加工コストを軽減する凹凸金属板製造用金型の製造方法を提供することを課題としてなされたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、板面に複数の凹部と凸部とを設けた凹凸金属板であって、凹部と凸部が交互に並ぶ凹凸列を縦横方向に格子縞状に形成し、上記凹部および凸部をいずれも平面視形状が、中心点を通る３本の対角線のうち一本の対角線の長さが他の対角線よりも長い細長の六角形をなす形状に形成するとともに、上記各凹凸列における相隣合う上記凹部と凸部を、上記一本の対角線が互いに直交する方向に形成し、かつ上記凹部と凸部とを滑らかに連続せしめるようになす（請求項１）。凹凸金属板は板面が全体的に凹凸状をなし、各凹凸間に、実質的に連続する平坦部が存在せず剛性が強化される。
【０００８】
本発明の凹凸金属板は次の方法で製造する。板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を縦横方向に格子縞状に形成した上型および下型とからなる金型を用い、上記上型および下型の上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、上記上型および下型を、一方の型の上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方の型の上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方の型の上記ポンチ列のポンチと上記他方の型のポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、上記上型および下型間に平板状の金属板を配して、上記上型と下型とを対向近接せしめ、上記一方の型の上記各ポンチ間に上記他方の型の上記各ポンチを進入せしめて、上記平板状の金属板に上記凹部および凸部を形成する（請求項２）。簡素な構造の金型で好適に凹凸金属板を製造することができる。
【０００９】
本発明の凹凸金属板はまた、次の方法で製造することができる。板面と平行に切った断面が上記細長の六角形で、先端面が緩やかな凸状湾曲面をなす複数のポンチが所定の間隔をおいて直線上に配列するポンチ列を周面の周方向および軸方向に格子縞状に形成した上型ローラーおよび下型ローラーとからなる金型を用い、上記上型ローラーおよび下型ローラーの上記ポンチ列の各ポンチを、上記六角形の上記一本の対角線が一直線上に配列するように形成し、上記上型ローラーおよび下型ローラーを、一方のローラーの上記ポンチ列の相隣合うポンチ間に他方のローラーの上記ポンチ列の各ポンチを位置せしめるとともに、上記一方のローラーの上記ポンチ列のポンチと上記他方のローラーのポンチ列のポンチとを上記一本の対角線が互いに直交するように対向配設し、上記上型ローラーおよび下型ローラーを回転せしめ、両ローラーで上記凹凸金属板をプレス成形して送り出す（請求項３）。凹凸金属板の生産性を向上することができる。
【００１０】
請求項２の凹凸金属板の製造方法に用いる金型は次の方法で、作業性良好に製造される。厚肉の板状の金属体の一方の面に、切削工具により、所定の間隔をおいて、互いに平行に延びる複数の第１の溝を形成し、上記第１の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第２の溝を形成し、かつ上記第２の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第３の溝を形成し、上記第１、第２および第３の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成する（請求項４）。
【００１１】
請求項３の凹凸金属板の製造方法に用いる金型は次の方法により、作業性良好に製造される。上記上型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記筒体の周方向または軸方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第１の溝を形成し、上記第１の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第２の溝を形成し、かつ上記第２の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第３の溝を形成し、上記第１、第２および第３の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成し、上記下型ローラーの厚肉の金属筒体の周面に、切削工具により、上記上型ローラーの第１の溝と直交する上記筒体の軸方向または周方向に沿って、互いに平行に所定の間隔をおいて延びる複数の第１の溝を形成し、上記第１の溝に対して斜め方向に交差し、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第２の溝を形成し、かつ上記第２の溝とは対称に斜め方向に、互いに所定の間隔をおいて平行に延びる複数の第３の溝を形成し、上記第１、第２および第３の溝で囲まれた部分で上記六角形のポンチを形成する（請求項５）。
【００１２】
上記切削工具として、回転する円盤の周面に鋸刃状の切削刃を有する工具を用いる（請求項６）。
【００１３】
【発明の実施の形態】
車両用のヒートインシュレータ等に好適に用いられる本発明の凹凸金属板について説明する。図１に示すように、凹凸金属板１にはその板面全体にわたって、平面形状が六角形をなす凹部２と凸部３とが規則的に複数形成してある。凹部２は六角形の中心点を通る３本の対角線のうち縦方向に延びる一本の対角線を他の対角線よりも長くした縦長形状としてある。凸部３は、中心点を通る３本の対角線のうち横方向に延びる一本の対角線を他の対角線よりも長くした横長形状で、凹部２の上記長い対角線に対して凸部３の上記長い対角線が直交方向になるように設けてある。凹部２と凸部３とは、板面の縦方向に沿って交互に一直線上に配置されて凹凸列Ｌ１を形成するとともに、板面の横方向に沿って交互に一直線上に配置されて凹凸列Ｌ２を形成し、各凹凸列Ｌ１，Ｌ２を板面の縦横方向に格子縞状に形成してある。
【００１４】
凹凸金属板１は、図４に示すように、上型５ａと下型５ｂとからなる金型により板面に凹部２と凸部３とがプレス成形される。図５は上型５ａのプレス成形面の平面図を示し、図４および図５に示すように、上型５ａはその下面（プレス成形面）に下方へ突出する複数のポンチ５０ａが突設してある。ポンチ５０ａは六角柱状で、水平断面六角形の中心点を通る３本の対角線のうち、一本の対角線を他の二本の対角線よりも長くした細長い形状としてあり、かつポンチ５０ａの先端面を緩やかな凸状湾曲面としてある。各ポンチ５０ａは互いに所定の間隔をおいて上記長い対角線が一直線上になるように配列した複数のポンチ列を形成し、各ポンチ列は格子縞状に配置されている。
【００１５】
下型５ｂにはその上面（プレス成形面）に、上記上型５ａのポンチ５０ａとほぼ同形状で上方へ突出する複数のポンチ５０ｂを所定の間隔をおいて直線上に配列したポンチ列が格子縞状に配置されている。上型５ａと下型５ｂとは、上型５ａのポンチ５０ａの長い対角線に対して下型５ｂのポンチ５０ｂの長い対角線が直交方向となるように上下に対向せしめて、上型５ａのポンチ列の隣り合うポンチ５０ａ間に下型５ｂの各ポンチ５０ｂが位置するように互い違いに対向せしめてある。
【００１６】
そして、上型５ａと下型５ｂとの間に平板状の金属板を配し、上型５ａと下型５ｂとを対向方向に接近させ、上型５ａの各ポンチ５０ａを、下型５ｂの隣り合うポンチ５０ｂの中間位置へ、ポンチ５０ｂに対して所定の間隔をおいて進入せしめて、各ポンチ５０ａ，５０ｂの先端で上記金属板を押圧する。そして、上型５ａのポンチ５０ａが下型５ｂのポンチ５０ｂ間の一般面に対して所定の隙間を形成する位置、および下型５ｂのポンチ５０ｂが上型５ａのポンチ５０ａ間の一般面に対して所定の隙間を形成する位置までプレス加工して、ポンチ５０ａにより凹部２を成形するとともに、ポンチ５０ｂで凸部３を成形する。
【００１７】
金属板の板面は、図４に示すように上型５ａおよび下型５ｂの各ポンチ５０ａ，５０ｂの先端のみで押圧され、凹部２と凸部３とは両者の間に形状が急変する境界が形成されず滑らかに連続することとなる。図１（Ｂ）、図１（Ｃ）に示すように、凹凸金属板１の縦方向および横方向の各凹凸列Ｌ１，Ｌ２に沿う断面形状は、凹部２と凸部３とが、凹部２の底部から凸部３の頂部へ至る上昇傾斜部と、凸部３の頂部から凹部２の底部へ至る下降傾斜部とで一連に連続する形状となっている。図１（Ｂ）、図１（Ｃ）のＣＬは凹凸金属板１の中心線である。
【００１８】
また、金属板の板面には、縦横の各凹凸列Ｌ１，Ｌ２に対して斜めに交差して凹部２が連続する凹状列および凸部３が連続する凸状列が形成される。上記凹状列は隣合う凹部２が等間隔に配列され、その断面形状は図２に示すように、隣合う凹部２間の中間部４が、両凹部２の底部から上方へ突出して頂部が中心線ＣＬとほぼ同等な高さ位置に至る湾曲山形状をなす。中間部４は二つの凹部２と二つの凸部３とで四方が囲まれており、プレス成形時に、中間部４を挟む両側の凹部２を成形する上型５ａのポンチ５０ａの押圧作用により中間部４は下方へ押されるものの、中間部４を挟む両側の凸部３を成形する下型５ｂの対のポンチ５０ｂの押圧作用で上方へ押されることとなり、各ポンチ５０ａ，５０ｂの作用力が均衡するので中間部４の頂部は中心線ＣＬとほぼ同等な高さ位置となる。
【００１９】
隣合う凸部３が等間隔に配列された上記凸状列の断面形状は図３に示すように、上記凹状列の断面形状に対して逆向きで、隣合う凸部３間の中間部４が、両凸部３の頂部から下方へ凹んで底部が中心線ＣＬとほぼ同等位置に至る湾曲逆山形状をなす。
【００２０】
本実施形態の凹凸金属板１は、その断面形状がいずれの方向においても凹凸が存在する波形状をなし、従来構造のように凹部２と凸部３との間に面一に連続する平坦部が存在しないので剛性が高い。従って、薄板で凹凸金属板１を構成しておき、その後、凹凸金属板１を所望の形状に曲げ加工することで、軽量かつ高剛性の成形品を提供することができる。また、凹部２および凸部３は細かく形成することが望ましく、このようにすることで凹凸金属板１を曲げ加工しても板面の凹部２および凸部３が潰れにくく、他部材との溶接も可能となる。
【００２１】
凹凸金属板１を製造するには、先に説明したように、凹部２を成形する複数のポンチ５０ａを備えた上型５ａと、凸部３を成形する複数のポンチ５０ｂを備えた下型５ｂとでプレス成形する方法が好適である。凹凸金属板１を従来のように上型と下型とのプレス成形面全体を使って成形しようとすると、上型および下型のプレス成形面にそれぞれ、凹部２および凸部３に対応する凹面部と凸面部を設けるとともに、凹状列の隣合う凹部２の間、および凸状列の隣合う凸部３の間の中間部４に対する凹面部と凸面部を形成する必要があり、上型および下型のプレス成形面は複雑な形状となる。これに対して本発明の製造方法によれば、金型５は上型５ａに凹部２を成形するポンチ５０ａと、下型５ｂに凸部３を成形するポンチ５０ｂを設けた簡素な構造ですむ。
【００２２】
次に、図５ないし図８に基づいて上記上型５ａおよび下型５ｂの製造方法について説明する。上型５ａおよび下型５ｂは、ブロック状の金属板体の一つの面をプレス成形面とし、該プレス成形面に切削工具を用いて複数の溝を切削形成し、各溝で囲まれた部分にポンチ５０ａ，５０ｂを形成している。図６は上記プレス成形面の切削に用いる切削工具を示し、図６（Ａ）は切削工具の外形図、図６（Ｂ）は図６（Ａ）のＶＩＢ−ＶＩＢ線に沿う断面図である。切削機工具９は、支軸９０の先端にこれと一体に回転可能な円盤９１を設け、該円盤９１の外周に鋸刃状の複数の切削刃９２が一体に形成してある。各切削刃９２は、円盤９１の本体部との境界の両側面部に断面ほぼ円弧状の段差９３が形成してあり、切削刃９２の厚みが円盤９１の本体部の肉厚よりも薄くしてある。各切削刃９２の刃先９４は平坦状に形成してある。切削工具９は、支軸９０が図略の電動モーター等と連結してあり、電動モーター等の駆動により高速回転するようにしてある。
【００２３】
上型５ａのプレス成形面に複数のポンチ５０ａを形成するには、図５および図７に示すように、上記プレス成形面上に、高速回転させた切削工具９を縦方向の矢印Ｘ１，Ｘ２方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、所定の間隔をおいて互いに縦方向平行に延びる複数の第１の溝５１を切削する。尚、第１の溝５１間のピッチは切削工具９の円盤９１の肉厚に合わせてある。これにより、隣合う第１の溝５１の間には、縦方向に延在して後にポンチ５０ａとなる凸部が形成される。上記凸部の上面部は切削刃９２の段差９３により断面半円弧状の湾曲面に切削される。
【００２４】
次に、高速回転させた切削工具９を第１の溝５１と交差する斜め方向（例えば約４５°で交差する方向）に向かう矢印Ｙ１，Ｙ２方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第２の溝５２を切削する。尚、第２の溝５２間のピッチは第１の溝５１間よりも広く設定してある。第２の溝５２を切削することで、上記第１の溝５１間の凸部が縦方向に分断され、分断された各凸部の平面形状は平行四辺形状をなす。
【００２５】
続いて、高速回転させた切削工具９を、第２の溝５２と対称に、第１の溝５１と交差して斜め方向に向かう矢印Ｚ１，Ｚ２方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第３の溝５３を切削する。第３の溝５３間のピッチは第２の溝５２間と同じにしてある。第３の溝５３を切削することで、上記凸部は平面形状が六角形状となり、各第１、第２および第３の溝５１，５２，５３で囲まれたポンチ５０ａが形成される。尚、ポンチ５０ａの上面は、長手方向の両端部も、切削刃９２の段差９３により湾曲面状に切削される。
【００２６】
下型５ｂも上述の上型５ａと同様な製造方法で製造する。上型５ａと下型５ｂは、これらのプレス成形面を対向配置する際に、上型５ａに対して下型５ｂを９０°回転させ、下型５ｂのポンチ５０ｂの上記長い対角線が上型５ａのポンチ５０ａの長い対角線に対して直交するように対向配置する。
【００２７】
上述の金型の製造方法によれば、従来の金型の製造方法のように、切削工具で、一つ一つの凹部や凸部を切削する必要がなく、切削工具９を３つの方向に沿ってそれぞれ平行に移動させることで容易に細長い水平断面六角形状のポンチ５０ａ、５０ｂを形成することができ、金型を製造する際の加工時間および加工コストを軽減することができる。
【００２８】
次に、図９に基づいて、本発明の凹凸金属板１を製造する金属板製造方法の他の実施形態を説明する。本実施形態は、図９に示すように、回転する上型ローラー５ｃと下型ローラー５ｄとの間でプレス成形するロール成形方式により凹凸金属板１を製造する方法である。上型ローラー５ｃの周面には、六角柱状で、横断面形状が、中心点を通る一本の対角線が他の二本の対角線よりも長い細長い六角形状をなす上記ポンチ５０ａが複数突設してあり、かつ各ポンチ５０ａは互いに所定の間隔をおいて上記長い対角線を一直線上に配列した複数のポンチ列を形成し、各ポンチ列はローラーの周方向および軸方向に格子縞状に配置されている。
【００２９】
下型ローラー５ｄには、周面に、上記上型ローラー５ｃのポンチ５０ａとほぼ同形状の複数のポンチ５０ｂが突設してあり、各ポンチ５０ｂは、上型ローラー５ｃのポンチ５０ａの上記長い対角線（周方向）に対してポンチ５０ｂの長い対角線が直交方向（軸方向）となるように所定の間隔をおいて直線上に配列してポンチ列を形成し、該ポンチ列は格子縞状に配置されている。
【００３０】
そして、上型ローラー５ｃと下型ローラー５ｄとは、上型ローラー５ｃの上記ポンチ列の隣り合うポンチ５０ａ間に下型ローラー５ｄの各ポンチ５０ｂが互い違いに位置するように上下に対向配置してある。
【００３１】
上型ローラー５ｃおよび下型ローラー５ｄは両端のローラー軸５５ｃ，５５ｄがそれぞれ駆動モーター（図略）等と連結され、上型ローラー５ｃが矢印Ｓ方向へ、下型ローラー５ｄが矢印Ｔ方向へ回転するように設定してある。
【００３２】
凹凸金属板１を製造するには、上型ローラー５ｃおよび下型ローラー５ｄをそれぞれ矢印Ｓ，Ｔ方向へ回転させ、両ローラー５ｃ，５ｄ間に金属平板を通して、両ローラー５ｃ，５ｄで矢印Ｆ方向へ送るとともにプレス加工しながら凹凸金属板１を送り出す。これによれば、比較的大型の凹凸金属板１を連続的に生産でき、生産性を一層向上することができる。
【００３３】
図１０は上記上型ローラー５ｃおよび下型ローラー５ｄのプレス成形面に上記ポンチ５０ａ，５０ｂを成形する金型の製造方法を示すものである。図１０（Ａ）に示すように、上型ローラー５ｃのプレス成形面にポンチ５０ａを成形するには、高速回転する上記切削工具９を、周方向たる矢印Ｘ３方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに周方向平行に延びる複数の第１の溝を切削する。次に、切削工具９を上記第１の溝と交差する斜め方向（例えば約４５°で交差する方向）に向かう矢印Ｙ３方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、上記プレス成形面上に所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第２の溝を切削するとともに、切削工具９を、第２の溝と対称に、第１の溝と交差して斜め方向に向かう矢印Ｚ３方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて、所定の間隔をおいて互いに斜め方向平行に延びる複数の第３の溝を切削する。これにより、上記第１、第２および第３の溝間に横断面が細長い六角形状のポンチ５０ａが形成される。
【００３４】
一方、下型ローラー５ｃのプレス成形面にポンチ５０ｂを成形するには、図１０（Ｂ）に示すように、上記切削工具９を、軸方向たる矢印Ｘ４方向に沿って所定の間隔をおいて平行に移動させて複数の第１の溝を切削するとともに、切削工具９を上記第１の溝と交差して斜め方向（例えば約４５°で交差する方向）に向かう矢印Ｙ３方向に沿って平行に移動させて複数の第２の溝を切削し、更に、切削工具９を上記第２の溝と対称な斜め方向に向かう矢印Ｚ３方向に沿って平行に移動させて複数の第３の溝を切削することにより上記ポンチ５０ｂを形成する。これによれば、上型ローラー５ｃおよび下型ローラー５ｄの生産性が向上し、加工時間および加工コストを大幅に軽減することができる。
【００３５】
【発明の効果】
本発明によれば、連続する平坦部が実質的に存在しない剛性の高い凹凸金属板を提供することができる。また、本発明の凹凸金属板の製造方法によれば、板面全体が凹凸状をなし、連続する平坦部の存在しない剛性の高い上記凹凸金属板を効率良く製造することができる。更に、本発明の凹凸金属板製造用金型の製造方法によれば、金型の各ポンチの水平（横）断面形状を六角形状としたので、切削工具を３つの方向にそれぞれ平行移動させるのみで容易にポンチを形成することができ、金型の加工時間および加工コストを大幅に軽減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の凹凸金属板を示すもので、図１（Ａ）はその平面図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＩＢ−ＩＢ線に沿う断面図、図１（Ｃ）は図１（Ａ）のＩＣ−ＩＣ線に沿う断面図である。
【図２】図１（Ａ）のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図である。
【図３】図１（Ａ）のＩＩＩ　−ＩＩＩ　線に沿う断面図である。
【図４】本発明の凹凸金属板の製造方法を示すもので、凹凸部が金型で成形される状態を示す概略断面図である。
【図５】上記凹凸金属板の製造方法に用いる金型の上型または下型のプレス成形面の要部平面図である。
【図６】本発明の凹凸金属板成形用金型の製造方法に用いる切削工具を示すもので、図６（Ａ）は外形図、図６（Ｂ）は図６（Ａ）のＶＩＢ−ＶＩＢ線に沿う断面図である。
【図７】図５のＶＩＩ　−ＶＩＩ　線に沿う位置で上記切削工具による切削状態を示す断面図である。
【図８】図５のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う位置で上記切削工具による切削状態を示す断面図である。
【図９】本発明の凹凸金属板の他の製造方法を示す概略説明図である。
【図１０】図１０（Ａ），（Ｂ）は上記凹凸金属板の他の製造方法に用いる上型ローラーおよび下型ローラーの製造方法を示す概略説明図である。
【図１１】図１１（Ａ）は従来の凹凸金属板の平面図、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）のＸＩＢ−ＸＩＢ線に沿う断面図である。
【図１２】従来の凹凸金属板が金型で成形される状態を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１　凹凸金属板
２　凹部
３　凸部
５ａ　上型
５ｂ　下型
５ｃ　上型ローラー
５ｄ　下型ローラー
５０ａ，５０ｂ　ポンチ
９　切削工具
９１　円盤
９２　切削刃
Ｌ１，Ｌ２　凹凸列
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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