(57)【要約】　　　（修正有）【課題】金属粉末射出成形体を脱脂、焼結する際に発生する不具合を防止して、所望の形状の金属部品の製造を行える金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法を提供する。【解決手段】金属粉末射出成形体を形成する射出成形工程と、金属粉末射出成形体を脱脂・焼結治具３に配置する治具配置工程と、金属粉末射出成形体を加熱してバインダを除去して脱脂体を形成する脱脂工程と、脱脂体を固相焼結する温度に加熱して、金属部品２を形成する焼結工程と、金属部品２を脱脂・焼結治具３から取り外す金属部品取り外し工程とを有し、脱脂・焼結治具３は傾斜面５３を有する柱部５２及び台座部５１で構成される台部材５と、柱部５２の先端部に着脱自在な底面が平行底面な凹部４１を有する金属粉末射出成形体が配置される成形体配置部材４とで構成される。【選択図】図３
2004091823.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属粉末とこの金属粉末を樹脂部材同様に射出成形可能にするバインダとの混合物を金型内に射出して金属粉末射出成形体を形成する射出成形工程と、
この射出成形工程で形成された金属粉末射出成形体を脱脂・焼結治具に配置する治具配置工程と、
この治具配置工程で前記脱脂・焼結治具に配置された金属粉末射出成形体を所定温度まで加熱し、この金属粉末射出成形体に含まれているバインダを除去して脱脂体を形成する脱脂工程と、
この脱脂工程で形成された、前記脱脂・焼結治具に配置されている脱脂体を固相焼結する温度に加熱して、金属部品を形成する焼結工程と、
この焼結工程で製造された金属部品を前記脱脂・焼結治具から取り外す金属部品取り外し工程と、
を有することを特徴とする金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【請求項２】
前記脱脂・焼結治具は、前記金属粉末射出成形体が有する所定形状を、重力方向に直交する平面に対して所定の角度で傾いた状態で保持する成形体配置部材を具備することを特徴とする請求項１に記載の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【請求項３】
前記第２工程は、金属粉末射出成形体の成形体配置部材に配置される面側にセラミック粉末の層を設けるセラミック粉末層形成工程を有することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属粉末とバインダとの混合物を金型に射出して形成した金属粉末射出成形体を、脱脂／焼結して金属部品を製造する金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属部品は切削、鍛造、プレス、焼結等の加工方法によって形成されていた。そして、近年では、小型或いは複雑な形状であって切削加工、鍛造加工の難しい材料や３次元形状の精密部品の量産に、金属粉末射出成形（以下、ＭＩＭと略記する）技術が利用されている。
【０００３】
このＭＩＭ技術では、金属粉末とこの金属粉末を樹脂部材同様に射出成形可能にするバインダとの混合物を金型に射出して金属粉末射出成形体を形成する射出成形工程と、前記金属粉末射出成形体からバインダを脱脂する脱脂工程と、脱脂後の金属粉末射出成形体を構成する金属粉末を焼結して金属部品を製造する焼結工程とを通して、金属の金属部品を製造する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前述したＭＩＭ技術で、図１１（ａ）に示すように大きな切り欠き部１１１を有する例えば側視型内視鏡の先端硬質部材を形成するための金属粉末射出成形体１１０を射出成形工程において形成することは可能であったが、この金属粉末射出成形体１１０の脱脂、焼結後に、図１１（ｂ）、（ｃ）に示すように潰れた金属粉末射出成形体１１２、１１３になるという不具合が発生して、金属部品を製造することが困難であった。これは、脱脂・焼結によって、金属粉末射出成形体が変形／収縮する特性を有するためであった。
【０００５】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、金属粉末射出成形体を脱脂、焼結する際に発生する不具合を防止して、所望の形状の金属部品の製造を安価に、且つより確実に行える金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法を提供することを目的にしている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法は、金属粉末とこの金属粉末を樹脂部材同様に射出成形可能にするバインダとの混合物を金型内に射出して金属粉末射出成形体を形成する射出成形工程と、この射出成形工程で形成された金属粉末射出成形体を脱脂・焼結治具に配置する治具配置工程と、この治具配置工程で前記脱脂・焼結治具に配置された金属粉末射出成形体を所定温度まで加熱し、この金属粉末射出成形体に含まれているバインダを除去して脱脂体を形成する脱脂工程と、この脱脂工程で形成された、前記脱脂・焼結治具に配置されている脱脂体を固相焼結する温度に加熱して、金属部品を形成する焼結工程と、この焼結工程で製造された金属部品を前記脱脂・焼結治具から取り外す金属部品取り外し工程とを有している。
【０００７】
そして、前記脱脂・焼結治具は、前記金属粉末射出成形体が有する所定形状を、重力方向に直交する平面に対して所定の角度で傾いた状態で保持する成形体配置部材を具備している。
【０００８】
また、前記第２工程は、金属粉末射出成形体の成形体配置部材に配置される面側にセラミック粉末の層を設けるセラミック粉末層形成工程を有している。
【０００９】
これらの構成によれば、射出成形工程で形成された金属粉末射出成形体を、脱脂、焼結して金属部品を製造する際、金属粉末射出成形体の所定面側にセラミック粉末層を設けて脱脂・焼結治具に配置し、この配置状態で金属粉末射出成形体の脱脂、焼結を行うことにより、金属粉末射出成形体が潰れたりすることなく、脱脂・焼結治具にセラミック粉末層を介して密着した金属部品として安定的に製造される。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の実施の形態を説明する。
図１ないし図７は本発明の一実施形態に係り、図１は金属粉末射出成形体を説明する図、図２は金属部品を説明する図、図３は脱脂・焼結治具を説明する図、図４はセラミック粉末層形成工程を説明する図、図５はセラミック粉末層を設けた金属粉末射出成形体を脱脂・焼結治具に配置した状態を説明する図、図６は脱脂工程を経て形成された脱脂体を説明する図、図７は焼結工程を経て形成された金属部品を説明する図である。
【００１１】
なお、図３（ａ）は脱脂・焼結治具を説明する斜視図、図３（ｂ）は成形体配置部材を説明する図、図３（ｃ）は台部材を説明する図、図３（ｄ）は成形体配置部材の凹部を説明する図、図４（ａ）は金属粉末射出成形体の内面にセラミック粉末層を設ける作業例を説明する図、図４（ｂ）はセラミック粉末層を設けた金属粉末射出成形体を示す図である。
【００１２】
本実施形態の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法においては、金属粉末射出成形技術によって形成された図１に示す金属粉末射出成形体１を脱脂、焼結して、図２に示す金属部品２を製造する際、図３（ａ）に示す例えばステンレス部材で形成された脱脂・焼結治具３を使用する。なお、本実施形態においては金属部品２を側視型内視鏡の先端部を構成する先端硬質部材として説明する。
【００１３】
図３（ａ）ないし図３（ｃ）に示すように前記脱脂・焼結治具３は、前記金属粉末射出成形体１が所定状態に配置される略円柱形状に形成した成形体配置部材４と、この成形体配置部材４が着脱自在に配置される台部材５とで構成されている。
【００１４】
図３（ｂ）に示すように前記成形体配置部材４の側面部には、この側面部の表面上を所定の長さ寸法でかつ側面部表面から所定深さ寸法を有する所定形状の凹部４１が形成されている。また、この成形体配置部材４の例えば端部には前記金属粉末射出成形体１の内面先端側に形成されている斜面部１１（図１参照）の形状に対応する傾斜面４２が形成してある。そして、所定の内径寸法を有する略円筒形状の前記金属粉末射出成形体１に、前記成形体配置部材４の一端部を所定位置まで挿入することによって、前記先端硬質部材としての金属部品２を形成するための前記金属粉末射出成形体１を前記成形体配置部材４に配置することが可能になっている。なお、この成形体配置部材４の外径寸法は、前記金属粉末射出成形体１の内面側の径寸法より、変形及び収縮を考慮して所定寸法だけ小径に形成してある。
【００１５】
一方、図３（ｃ）に示すように前記台部材５は、台座部５１と、この台座部５１に対して突設して前記成形体配置部材４の凹部４１が着脱自在に配置される柱部５２とで構成されている。この柱部５２の先端面は、重力方向に直交する平面、即ち、前記台部材５１の底面若しくは台部材５１を載置した平面に対して所定角度θで傾斜した傾斜面５３として形成されている。
【００１６】
図３（ｄ）に示すように前記成形体配置部材４に形成された凹部４１の底面は重力方向に直交する平面に対して平行な平行底面４３として形成されている。したがって、前記成形体配置部材４の凹部４１を前記台部材５の柱部５２の先端部に係入配置することによって、前記凹部４１の平行底面４３が前記柱部５２の傾斜面５３に載置された状態になる。このことによって、前記柱部５２に載置された成形体配置部材４が重力方向に直交する平面、即ち、前記台部材５１の底面若しくは台部材５１を載置した平面に対して所定角度θだけ傾いた状態で配置される。
【００１７】
上述のように構成した脱脂・焼結治具３を使用した金属粉末射出成形技術による金属部品の生産方法を工程毎に説明する。
本実施形態の前記図２に示した金属部品２は、射出成形工程、治具配置工程、脱脂工程、焼結工程、金属部品取り外し工程を経て製造されるものであり、この工程を経て製造された金属部品２はその後、金属部品研磨工程、金属部品矯正工程を経て所定寸法の先端硬質部材として仕上げられる。
【００１８】
前記射出成形工程は、例えばステンレスやチタン等の金属粉末とバインダと呼ばれるポリアセタール等の樹脂部材、流動性を高めるワックス等とを所定の比率で混合した射出成形材料を、所定の金型に注入して金属粉末射出成形体を形成する工程であり、この射出成形工程を経て、前記図１に示した金属粉末射出成形体１が形成される。
【００１９】
前記治具配置工程は、前記射出成形工程で形成された金属粉末射出成形体１を前記脱脂・焼結治具３の成形体配置部材４の所定位置に配置する工程である。この金属粉末射出成形体１を前記成形体配置部材４に配置する際、予め、セラミック粉末層形成工程によって、図４（ｂ）に示すように金属粉末射出成形体１の成形体配置部材側面である内面１２（図４（ａ）参照）にセラミック粉末層６ａを設けておく。
【００２０】
前記セラミック粉末層形成工程では例えば、図４（ａ）に示すように容器７内のセラミック粉末６を金属粉末射出成形体１の内面１２全体に渡ってまぶし、その後、不用なセラミック粉末をふるい落とすことにより、この内面１２に略均一なセラミック粉末層６ａを形成している。
【００２１】
そして、前記内面１２にセラミック粉末層６ａを設けた金属粉末射出成形体１を前記脱脂・焼結治具３の成形体配置部材４の所定位置に配置する。このとき、前記成形体配置部材４が重力方向に直交する平面、即ち、前記台部材５１の底面若しくは台部材５１を載置した平面に対して所定角度θで傾いている。したがって、前記成形体配置部材４に金属粉末射出成形体１を配置することによって、金属粉末射出成形体１の自体の重さにより、図５に示すように金属粉末射出成形体１と成形体配置部材４の有する略円柱状の一端面及び外周面の一部とが前記セラミック粉末層６ａを挟んで密着した状態になる。なお、図中符号１３は金属粉末射出成形体１内に略均一に配置されているバインダを示すものである。
【００２２】
前記脱脂工程は、前記金属粉末射出成形体１が配置されている脱脂・焼結治具３を例えば脱脂用の加熱炉内に配置し、この加熱炉内の温度を常温から徐々に所定温度まで加熱してバインダを除去する工程である。この加熱炉内の温度が徐々に所定温度まで上昇していくことによって、金属粉末射出成形体１内に配置されていたバインダ１３が除去される。このことによって、前記金属粉末射出成形体１は、図６に示すように複数の空隙１４を有するいわゆる軽石状の脱脂体１Ａに変化する。
【００２３】
この脱脂工程のとき、前記金属粉末射出成形体１を脱脂・焼結治具３の成形体配置部材４に配置させたことによって、この金属粉末射出成形体１からバインダ１３が除去されて変形、収縮するとき、金属粉末射出成形体１が成形体配置部材４によって保持されて潰れ等の不具合の発生が防止される。さらに、前記成形体配置部材４の、重力方向に直交する平面、つまり台座部５１の底面若しくは台部材５を載置した平面に対して傾いている所定角度θを、脱脂によって金属粉末射出成形体１が変形、収縮する際における、この金属粉末射出成形体１の自体の重さによる影響を抑制させるように考慮して予め設定しておくことにより、金属粉末射出成形体１の不必要な変形等の不具合の発生も防止される。
【００２４】
前記焼結工程は、前記脱脂体１Ａが配置されている脱脂・焼結治具３を例えば焼結用の真空炉内に配置し直し、この真空炉内の温度を所定温度に加熱してこの脱脂体１Ａを金属部品２に変化させる工程である。この真空炉内を、所定温度に保持することによって炉内に配置されている脱脂体１Ａの金属粉末が固相焼結して軽石状であった脱脂体１Ａが図７に示す高密度の金属部品２になる。
【００２５】
この焼結工程のとき、前記成形体配置部材４に配置された軽石状の脱脂体１Ａの金属粉末が固相焼結し、変形、収縮して金属部品２に変化するが、脱脂体１Ａと成形体配置部材４との間にセラミック粉末層６ａが設けられていることにより、このセラミック粉末層６ａが潤滑剤となって変形、収縮がスムーズに進行する。そして、最終的に、前記成形体配置部材４に対してセラミック粉末層６ａを介して金属部品２が密着状態になる。ここで、前記セラミック粉末層６ａが金属部品２と成形体配置部材４との間に位置することにより、固相焼結して形成される前記金属部品２と前記成形体配置部材４との接合が防止される。さらに、上述のように成形体配置部材４を所定角度θに設定したことによって、前記脱脂工程と同様に、焼結工程による脱脂体１Ａの不必要な変形等の不具合の発生も防止される。
【００２６】
前記金属部品取り外し工程は、前記焼結工程で形成された金属部品２を前記脱脂・焼結治具３の成形体配置部材４から取り外す工程である。前記金属部品２は、セラミック粉末層６ａを介して成形体配置部材４に密着配置されているので、この金属部品２を所定の方向に移動させていくことによって、成形体配置部材４から金属部品２を取り外せる。
【００２７】
前記金属部品研磨工程は、前記金属部品取り外し工程で成形体配置部材４から取り外された金属部品２の表面を、金属特有の光沢を持つ表面にする工程である。前記金属部品２の表面、特にセラミック粉末層６ａに接していた内面１２側は、酸化物が付着して光沢のない曇った面になっている。このため、金属部品２の表面に対して例えばバレル研磨等の研磨加工を施す。このことによって、金属部品２の表面が金属本来の表面状態になる。
【００２８】
前記金属部品矯正工程は、前記金属部品研磨工程で研磨されて金属本来の表面状態を取り戻した金属部品２の寸法を所定寸法に調整する工程である。前記金属部品２を図示しないプレス装置に配置してプレス加工を行うことによって、前記金属部品２が所定寸法の最終製品である先端硬質部材になる。
【００２９】
なお、前記内面１２側と同様、前記セラミック粉末層６ａに接していた成形体配置部材４の外表面もセラミック粉末６が付着したりして、脱脂・焼結治具３として不適切な状態になっている。この場合には、前記成形体配置部材４を台部材５の柱部５２から取り外し、この成形体配置部材４の表面に上述と同様に例えばバレル研磨を施して、元の表面状態にする。このことによって、成形体配置部材４を脱脂・焼結治具３として再使用可能になる。
【００３０】
このように、射出成形工程で形成された金属粉末射出成形体を、脱脂、焼結して金属部品を製造する際、金属粉末射出成形体の所定面にセラミック粉末層を設けた状態にした後、この金属粉末射出成形体を脱脂・焼結治具に配置させることによって、金属粉末射出成形体と脱脂・焼結治具との間にセラミック層を設けた状態で脱脂工程及び焼結工程を行えるので、金属粉末射出成形体や脱脂体が脱脂、焼結時に変形したり収縮して潰れる不具合を確実に防止するとともに、焼結中の金属粉末と脱脂・焼結治具とが接合することを防止して、所望の金属部品をより確実に製造することができる。
【００３１】
また、脱脂・焼結治具を構成する、金属粉末射出成形体が配置される成形体配置部材の外形寸法を、前記金属粉末射出成形体の内面に設けるセラミック粉末層の厚みを考慮して予め小径に形成したことによって、セラミック層を挟んで金属部品が成形体配置部材に密着することで所望の寸法の金属部品を得ることができる。
【００３２】
さらに、脱脂・焼結治具の金属粉末射出成形体が配置される成形体配置部材を台部材の柱部から着脱自在な構成にしたことによって、この成形体配置部材の表面の再研磨を容易に行うことができる。このことによって、この成形体配置部材を脱脂・焼結治具として繰り返し使用することが可能になる。
【００３３】
なお、脱脂・焼結治具は上述した構成に限定されるものではなく、台部材に着脱自在な成形体配置部材に配置される金属粉末射出成形体を、重力方向に直交する平面に対して所定角度θで傾いた状態に保持可能であればよく、以下の図８ないし図１０等に示すような構成であってもよい。
【００３４】
図８は脱脂・焼結治具の他の構成を説明する図であり、図８（ａ）は凹部に特徴のある成形体配置部材を説明する図、図８（ｂ）は成形体配置部材と、成形体配置部材の凹部に対応する柱部を有する台部材とで構成される脱脂・焼結治具を説明する図である。なお、前記実施形態と同様の構成には同符号を付して説明を省略する。
【００３５】
図８（ａ）、（ｂ）に示すように本実施形態の脱脂・焼結治具３Ａにおいては、前記実施形態の柱部５２の先端面に所定角度θの傾斜面５３を形成した台部材５の代わりに、台部材５Ａの柱部５２ａの先端面を、台座部５１ａの底面若しくは台部材５Ａが載置される平面に対して平行な平行面５３ａとして形成する一方、略円柱形状の成形体配置部材４Ａの凹部４１の底面を、側面部に対して所定角度θで傾斜する傾斜底面４３ａにしている。
【００３６】
したがって、前記成形体配置部材４Ａの凹部４１を台部材５Ａの柱部５２ａの先端部に係入配置することによって、柱部５２ａの平行面５３ａに傾斜底面４３ａが載置した状態になって、この成形体配置部材４Ａが重力方向に直交する平面、つまり台座部５１の底面若しくは台部材５Ａを載置した平面に対して所定角度θだけ傾いた状態になる。そして、台部材５Ａに取り付けた成形体配置部材４Ａに金属粉末射出成形体を配置することにより、この金属粉末射出成形体は重力方向に直交する平面に対して、所定角度θで傾いた状態に保持される。
【００３７】
図９は脱脂・焼結治具の別の構成を説明する図であり、図９（ａ）は台座部に特徴のある台部材を説明する図、図８（ｂ）は台部材と成形体配置部材とで構成される脱脂・焼結治具を説明する図である。なお、上述した実施形態と同様の構成には同符号を付して説明を省略する。
【００３８】
図９（ａ）、（ｂ）に示すように本実施形態の脱脂・焼結治具３Ｂは、略円柱形状の前記成形体配置部材４と、台部材５Ｂとで構成されている。この台部材５Ｂの台座部５１ａの底面側には突出長さの異なる足部５５、５６を設けている。それぞれの足部５５、５６の突出長さ寸法は、前記台部材５Ｂを例えば平面プレート上に載置したとき、この台部材５Ｂの平行面５３ａを平面プレートの平面に対して所定角度θで傾くように設定してある。つまり、この台部材５Ｂを平面プレート上に載置することによって、この台部材５Ｂの平行面５３ａは、平行プレートの平面に対して所定角度θで傾いた状態になる。
【００３９】
したがって、前記成形体配置部材４の凹部４１を台部材５Ｂの柱部５２ａの先端部に係入配置することによって、この成形体配置部材４が重力方向に直交する平面、つまり台部材５Ｂを載置した平面プレートの平面に対して所定角度θだけ傾いた状態になる。そして、台部材５Ｂに取り付けた成形体配置部材４に金属粉末射出成形体を配置することにより、この金属粉末射出成形体は重力方向に直交する平面に対して、所定角度θで傾いた状態に保持される。
【００４０】
図１０は脱脂・焼結治具のまた他の構成を説明する図であり、図１０（ａ）は台部材とスペーサーとを説明する図、図８（ｂ）はスペーサーと台部材と成形体配置部材とで構成される脱脂・焼結治具を説明する図である。なお、前述した実施形態と同様の構成には同符号を付して説明を省略する。
【００４１】
図１０（ａ）、（ｂ）に示すように本実施形態の脱脂・焼結治具３Ｂは、略円柱形状の前記成形体配置部材４と、前記台部材５Ａと、スペーサー８とで構成されている。前記スペーサー８には前記台部材５Ａを載置される載置面８１が設けられている。この載置面８１は傾斜面として形成されており、この載置面８１の傾斜角は前記台部材５Ａをこの載置面８１に載置したとき、台部材５Ａの平行面５３ａが、重力方向に直行する平面に対して所定角度θで傾くように設定してある。つまり、前記台部材５Ａをスペーサー８の載置面８１上に載置することによって、この台部材５Ａの平行面５３ａが所定角度θで傾いた状態になる。符号８２は台部材５Ａを保持するための凸部であり、底面凹部にこの凸部８２が当接することによって安定した載置状態になる。
【００４２】
したがって、前記成形体配置部材４の凹部４１を、前記スペーサー８の載置面８１上に載置されている台部材５Ａの先端部に係入配置することによって、この成形体配置部材４が重力方向に直交する平面、つまりスペーサー８の底面若しくはスペーサー８を載置した平面に対して所定角度θだけ傾いた状態になる。そして、スペーサー８の載置面８１上に載置された台部材５Ａに取り付けた成形体配置部材４に金属粉末射出成形体を配置することにより、この金属粉末射出成形体は重力方向に直交する平面に対して、所定角度θで傾いた状態に保持される。
【００４３】
また、前記脱脂・焼結治具の成形体配置部材の形状は上述した形状に限定されるものではない。つまり、金属粉末射出成形体の形状、言い換えれば金属部品の形状によって適宜変更される。
【００４４】
さらに、脱脂・焼結治具の成形体配置部材の重力方向に直交する平面に対する所定角度θも金属粉末射出成形体の形状等を考慮して適宜設定される。
【００４５】
又、脱脂工程と焼結工程とに対応する１つの炉を使用することによって、脱脂体１Ａを別の炉に配置し直すことなく、脱脂工程と焼結工程とを連続的に行える。
【００４６】
尚、本発明は、以上述べた実施形態のみに限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形実施可能である。
【００４７】
［付記］
（１）金属粉末とこの金属粉末を樹脂部材同様に射出成形可能にするバインダとの混合物を金型内に射出して金属粉末射出成形体を形成する射出成形工程と、
この射出成形工程で形成された金属粉末射出成形体を脱脂・焼結治具に配置する治具配置工程と、
この治具配置工程で前記脱脂・焼結治具に配置された金属粉末射出成形体を所定温度まで加熱し、この金属粉末射出成形体に含まれているバインダを除去して脱脂体を形成する脱脂工程と、
この脱脂工程で形成された、前記脱脂・焼結治具に配置されている脱脂体を固相焼結する温度に加熱して、金属部品を形成する焼結工程と、
この焼結工程で製造された金属部品を前記脱脂・焼結治具から取り外す金属部品取り外し工程と、
を有する金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【００４８】
（２）前記脱脂・焼結治具は、前記金属粉末射出成形体の有する所定形状を、重力方向に直交する平面に対して所定の角度で傾いた状態で保持する成形体配置部材を具備する付記１に記載の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【００４９】
（３）前記脱脂・焼結治具は、
先端面を重力方向に直交する平面に対して所定の角度に傾斜させて形成した傾斜面を有する柱部及びこの柱部が突設する台座部を有する台部材と、
この台部材の柱部の先端部に着脱自在に係入配置され、底部が重力方向に直交する平面に対して平行な平行底面の凹部を有する所定形状の成形体配置部材と、
を具備する付記２に記載の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【００５０】
このことにより、焼結によって形成された金属部品の取り出し終了後、脱脂・焼結治具を構成する成形体配置部材を取り外して外表面を再研磨することによって、この成形体配置部材の再使用が可能になる。
【００５１】
（４）前記台座部の柱部の先端面を重力方向に直交する平面に対して平行な平行面に形成するとともに、前記成形体配置部材の凹部の底部を重力方向に直交する平面に対して所定の角度に傾斜した傾斜底面に形成した付記３記載の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【００５２】
（５）前記脱脂・焼結治具は、
先端面を重力方向に直交する平面に対して平行に形成した平行面を有する柱部及び一面側に前記柱部が突設して他面側に突出長の異なる２つの足部が突設する台座部を有する台部材と、
この台部材の柱部の先端部に着脱自在に係入配置され、底部が重力方向に直交する平面に対して平行な平行底面の凹部を有する所定形状の成形体配置部材と、を具備する付記２に記載の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【００５３】
（６）前記足部のそれぞれの突出長さ寸法は、前記足部をそれぞれ平面上に載置したとき、前記平行面が重力方向に直交する平面に対して所定の角度で傾くように異なる付記５記載の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【００５４】
（７）前記脱脂・焼結治具は、
先端面を重力方向に直交する平面に対して平行に形成した平行面を有する柱部及びこの柱部が突設する台座部を有する台部材と、
この台部材の柱部の先端部に着脱自在に係入配置され、底部が重力方向に直交する平面に対して平行な平行底面の凹部を有する所定形状の成形体配置部材と、
前記台部材が載置される重力方向に直行する平面に対して所定の角度で傾く載置面及びこの載置面の中途部に位置して突出する凸部とを有するスペーサと、
を具備する付記２に記載の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【００５５】
（８）前記第２工程は、金属粉末射出成形体の成形体配置部材に配置される面側にセラミック粉末の層を設けるセラミック粉末層形成工程を有する請求項１又は請求項２に記載の金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、金属粉末射出成形体を脱脂、焼結する際に発生する不具合を防止して、所望の形状の金属部品の製造を安価に、且つより確実に行える金属粉末射出成形技術による金属部品量産方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】金属粉末射出成形体を説明する図
【図２】金属部品を説明する図
【図３】脱脂・焼結治具を説明する図
【図４】セラミック粉末層形成工程を説明する図
【図５】セラミック粉末層を設けた金属粉末射出成形体を脱脂・焼結治具に配置した状態を説明する図
【図６】脱脂工程を経て形成された脱脂体を説明する図
【図７】焼結工程を経て形成された金属部品を説明する図
【図８】脱脂・焼結治具の他の構成を説明する図
【図９】脱脂・焼結治具の別の構成を説明する図
【図１０】脱脂・焼結治具のまた他の構成を説明する図
【図１１】金属粉末射出成形体と従来の不具合とを説明する図
【符号の説明】
１…金属粉末射出成形体
２…金属部品
３…脱脂・焼結治具
４…成形体配置部材
５…台部材
４１…凹部
５２…柱部
５３…傾斜面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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