(57)【要約】【課題】正確な位置合わせを行うことのできる液晶表示装置製造用基準体を提供する。【解決手段】少なくとも基板２の端面２ａが当接される部位である基準面となる当接面１１ａをゴム弾性を呈するゴム様弾性体により形成する。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶表示装置の製造工程における位置合わせ時に、液晶表示パネルの基板端面基準で位置合わせを行うために液晶表示パネルの基板の端面が当接される液晶表示装置製造用基準体において、
少なくとも前記基板の端面が当接される部位が、ゴム弾性を呈するゴム様弾性体により形成されていることを特徴とする液晶表示装置製造用基準体。
【請求項２】
前記ゴム様弾性体の硬さが、６０〜８０のショア硬さに設定されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置製造用基準体。
【請求項３】
前記ゴム様弾性体が、ウレタンゴムであることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の液晶表示装置製造用基準体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示装置の製造工程における位置合わせ時に、基準を得るために液晶表示パネルの基板の端面が当接される液晶表示装置製造用基準体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、文字や図形などの各種の画像を表示する表示装置の一種として液晶表示装置が知られており、このような液晶表示装置の表示部として、一対の基板の間に液晶が封入された液晶表示パネルが用いられている。
【０００３】
図５は、従来の液晶表示装置の液晶表示パネルの一般的なものの構造の概略を示す断面図であり、従来の液晶表示パネル１は、透明なガラスなどからなる一対の基板２が対向して配置されている。これらの基板２の互いに対向する内側表面には、インジウム・スズ酸化物（以下、ＩＴＯという）などからなる透明導電膜をフォトリソ法などにより所定のパターンにパターニングして得られる透明電極が形成されている。そして、透明電極が形成された基板２の表面には、互いに対向する透明電極間で液晶分子を一定の形態に配列させるために表面にラビング処理が施されたポリイミドなどの高分子からなる配向膜が形成されている。このような配向処理が施された一対の基板２は、相互間の間隔であるセルギャップがスペーサによって数μｍ程度に保持されている。また、一対の基板２は、接着材を兼ねたシール材３によって貼り合わされており、予め設けられた注入口から液晶が注入され、その後注入口を封止することで、一対の基板２の間に液晶が密封されている。
【０００４】
また、このような液晶表示パネル１においては、貼り合わされた一対の基板２のシール材３により囲まれた内側に、情報の表示に用いる画素が形成されている表示領域が設けられている。この表示領域においては、一対の基板２にそれぞれ形成されている透明電極からなる表示用電極が例えば互いに直交するように整列配置されており、この一対の基板２に形成された表示用電極の相互に対向する交点が画素とされている。また、表示領域の外側が非表示領域とされており、この非表示領域には、電力および信号などの供給に用いられる外部駆動回路としての可撓配線板の接続端子と電気的に接続されるパネル電極の配設部である端子形成部および前記表示用電極と前記パネル電極とを接続する引出電極の配設部が形成されている。この引出電極の配設部はシール材３の配設部を含む構成となっている。また、パネル電極および引出電極は、基板２の表面に形成したＩＴＯなどの透明導電膜をフォトリソ法などにより所定のパターンにパターニングして透明電極からなる表示用電極を形成する際に、表示用電極と同時に形成されている。すなわち、パネル電極および引出電極は、表示用電極と同一の透明電極である透明導電膜により形成されている。さらにまた、一対の基板２の表面には偏光膜４が配設されている。
【０００５】
一般に、液晶表示パネル１は、複数個を同時に作成するために、前記表示用電極、パネル電極などを有する複数個の液晶表示パネル形成領域が形成された液晶表示パネル用マザー基板を用いて製造されている。そして、一対の液晶表示パネル用マザー基板を重ね合わせた後に液晶表示パネル形成領域に位置する部分を分割することにより液晶が封入されていない個々の空の液晶表示パネルを形成した後、液晶を封入し、その後一対の基板２の表面に偏光膜４が貼着あるいは印刷すされるようになっている。
【０００６】
また、液晶表示装置は、液晶表示パネル１、液晶駆動ＩＣ、電源回路、可撓配線板、ケース体などの各種のモジュールを組み立てることにより製造されている。
【０００７】
ところで、液晶表示装置の製造を行う場合多くの工程があるが、位置合わせを正確に行うことが重要である。このような位置合わせ時には、液晶表示パネル１の基板端面基準で位置合わせを行うようになっている。すなわち、位置合わせ時には、位置合わせ装置に設けられている液晶表示装置製造用基準体５（図６）に対して液晶表示パネル１の基板２の端面２ａを押圧ピンＰによって押し付けている。このような液晶表示装置製造用基準体５は、図６に示すように、基準面となる基板２との当接面５ａが平滑に形成されている。また、液晶表示装置製造用基準体５の素材としては、金属あるいは樹脂が用いられている。なお、液晶表示装置製造用基準体５としては、間隔をおいて整列配置された複数の基準ピンを用いる構成もある。
【０００８】
そして、位置合わせを行う場合には、図６の二点差線で示すように、基準を得るための基板２の図６の上方に示す端面２ａを液晶表示装置製造用基準体５の基準面たる当接面５ａと対向するように配置し、当接面５ａと対向する基板２の端面２ａとは反対側に位置する図６の下方に示す端面２ｂを一対の押圧ピンＰの先端に対向するように配置する。ついで、押圧ピンＰを液晶表示装置製造用基準体５の当接面５ａに向かって移動する。すると、押圧ピンＰは、当接面５ａに向かって移動する途中で基板２の他端面２ｂに当接し、その後基板２とともに当接面５ａに向かって移動する。この押圧ピンＰの移動は、基板２の端面２ａが当接面５ａに当接し、所定の押圧力となった時点で停止する。これにより、図６の実線にて示すように、液晶表示パネル１の基板端面基準で位置合わせを行うことができるようになっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の位置合わせは、液晶表示装置製造用基準体５が金属あるいは樹脂により形成されていることに起因して正確な位置合わせを行うことができないという問題点があった。
【００１０】
すなわち、透明なガラスにより形成されている液晶表示パネル用マザー基板を切断することにより得られる液晶表示パネル１の基板２の端面２ａとなる切断面は、現在の技術では厚さ方向に対して必ずしも直角かつ平滑にはならず、基板２の端面２ａとなる切断面には、図５および図６に斜線領域にて誇張して示すように、一部が尖る角やうねりなどの部分的な凸部２Ｃが生じる。そして、基板２の端面２ａに凸部２Ｃが存在すると、液晶表示パネル用マザー基板の切断後の工程、例えば偏光膜４の貼付あるいは印刷工程、モジュールの実装工程などにおける位置合わせ時に、基板２の端面２ａの凸部２Ｃが液晶表示装置製造用基準体５の当接面５ａに当接する場合がある。この場合、図６の破線で誇張して示すように、凸部２Ｃの頂部が当接面５ａに当接するので、液晶表示装置製造用基準体５の当接面５ａと基板２の端面２ａとが平行にならないという位置ズレが生じ、正確な位置合わせを行うことができないという問題点があった。このような位置ズレの大きさや方向は、液晶表示装置製造用基準体５の当接面５ａに当接する凸部２Ｃの形状や大きさや位置によって異なる。
【００１１】
本発明はこの点に鑑みてなされたものであり、正確な位置合わせを行うことのできる液晶表示装置製造用基準体を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するため特許請求の範囲の請求項１に係る本発明の液晶表示装置製造用基準体の特徴は、液晶表示装置の製造工程における位置合わせ時に、液晶表示パネルの基板端面基準で位置合わせを行うために液晶表示パネルの基板の端面が当接される液晶表示装置製造用基準体において、少なくとも前記基板の端面が当接される部位が、ゴム弾性を呈するゴム様弾性体により形成されている点にある。そして、このような構成を採用したことにより、位置合わせを行うと、液晶表示装置製造用基準体の基板の端面が当接される部位がゴム弾性をもつため、このゴム弾性により、基板の端面の凸部にあわせて基板の端面が当接される部位の表面が変形する。その結果、基板の端面の凸部に起因する位置ずれの発生を確実に防止できるので、正確な位置合わせを行うことができる。
【００１３】
また、請求項２に係る本発明の液晶表示装置製造用基準体の特徴は、請求項１において、前記ゴム様弾性体の硬さが、６０〜８０のショア硬さに設定されている点にある。そして、このような構成を採用したことにより、基板の端面が当接される部位の表面を基板の端面の凸部にあわせて容易かつ確実に変形させることができる。
【００１４】
また、請求項３に係る本発明の液晶表示装置製造用基準体の特徴は、請求項１または請求項２において、前記ゴム様弾性体が、ウレタンゴムである点にある。そして、このような構成を採用したことにより、圧縮弾性、耐荷重性、耐摩耗性などの機械的特性および耐久性に優れたものを容易に得ることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図面に示す実施形態により説明する。
【００１６】
図１は、本発明に係る液晶表示装置製造用基準体の実施形態の要部を示す概略正面図である。
【００１７】
本実施形態の液晶表示装置製造用基準体１１は、全体がゴム弾性を呈するゴム様弾性体、本実施形態においてはウレタンゴムにより平板状に形成されている。そして、液晶表示装置製造用基準体１１の液晶表示パネル１の基板２の端面２ａが当接される部位である基準面となる当接面１１ａは平滑に形成されている。
【００１８】
前記ゴム様弾性体としては、ウレタンゴムに限らず、ゴム弾性を呈するもの、例えば、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどのゴムや、熱可塑性エラストマなどの各種のものから設計コンセプトなどの必要に応じて選択することができる。
【００１９】
前記ゴム様弾性体の硬さとしては、６０〜８０のショア硬さに設定されていることが好ましい。ゴム様弾性体の硬さが６０未満のショア硬さに設定されていると、液晶表示装置製造用基準体１１の全体が変形するので正確な位置合わせを行うことができない傾向があり、８０を越えると基板２の端面の凸部２Ｃにあわせて当接面１１ａの表面を変形させることができない傾向がある。
【００２０】
なお、ショア硬さは現在ではデュロメータ硬さといわれている。このショア硬さは、米国のショア社で製造されているスプリング式の硬さ試験機で測定される硬さのことであるが、他の硬さ試験機で測定された硬さの場合も、その硬さをショア硬さに換算して表現される場合も含む。また、ショア硬さ試験器には、Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの４種のタイプがあるが、本発明ではＡタイプを用いている。
【００２１】
前記液晶表示装置製造用基準体１１としては、少なくとも基板２の端面２ａが当接される部位である基準面となる当接面１１ａが平滑なゴム様弾性体により形成されていればよく、例えば図２に示す複数の当接面１１ａを設けた構成や、例えば図３に示す金属基体１５の一面にゴム様弾性体からなる当接体１６を固着あるいは被覆し当接体１６の表面を当接面１１ａとする構成や、例えば図４に示す金属基体１５の表面に間隔をおいて複数のゴム様弾性体からなる当接体１６を部分的に固着あるいは被覆し各当接体１６の表面をそれぞれ当接面１１ａとする構成としてもよい。但し、複数の当接面１１ａを設ける場合には、各当接面１１ａを含む平面が同一平面内に位置するように形成することが肝要である。また、金属基体１５にゴム様弾性体からなる当接体１６を全面あるいは部分的に固着あるいは被覆する構成とする場合には、当接体１６の厚さを、基板２の端面の凸部２Ｃを当接面１１ａの表面に埋め込んで吸収するように変形させることができる厚さ、例えば５〜１０ｍｍ程度とすることが好ましい。さらに、液晶表示装置製造用基準体１１を、複数の柱状あるいは筒状に構成してもよい。勿論、少なくとも基板２の端面２ａが当接する当接面１１ａをゴム様弾性体により形成することが肝要である。
【００２２】
つぎに、前述した構成からなる本実施形態の作用について説明する。
【００２３】
本実施形態の液晶表示装置製造用基準体１１によれば、従来と同様に、位置合わせ時に、基板２の端面２ａを液晶表示装置製造用基準体１１の当接面１１ａに当接させることにより、液晶表示パネル１の基板端面基準で位置合わせを行うことができる。
【００２４】
この時、基板２の端面２ａに凸部２Ｃがある場合、当接面１１ａの表面は、図１の破線にて示すように、基板２の端面２ａの凸部２Ｃに当接する部位のみが凸部２Ｃにあわせて凹むように内側に変形、すなわち凸部２Ｃを当接面１１ａに埋め込んで吸収するように変形するので、当接面５ａと基板２の一端面２ａとが平行になり、従来に比べて位置合わせ精度が格段に向上する。
【００２５】
このことは、モジュールの実装工程の可撓配線板接続工程において、本実施形態の液晶表示装置製造用基準体１１を用いた場合の接続精度が３σでプラスマイナス２０μｍであったのに対し、ポリアセタール樹脂により形成した従来の液晶表示装置製造用基準体を用いた場合の接続精度が３σでプラスマイナス３０μｍであるという製造実験により確認できた。
【００２６】
したがって、本実施形態の液晶表示装置製造用基準体１１によれば、位置合わせを行うと、液晶表示装置製造用基準体１１の当接面１１ａがゴム弾性をもつため、このゴム弾性が、基板２の端面２ａの凸部２Ｃにあわせて当接面１１ａの表面を変形する。その結果、基板２の端面２ａの凸部２Ｃに起因する位置ずれの発生を確実に防止できるので、正確な位置合わせを行うことができる。
【００２７】
さらに、本実施形態の液晶表示装置製造用基準体１１によれば、ゴム様弾性体の硬さが、６０〜８０のショア硬さに設定されているから、当接面１１ａの表面を基板２の端面２ａの凸部２Ｃにあわせて容易かつ確実に変形させることができる。
【００２８】
また、本実施形態の液晶表示装置製造用基準体１１によれば、ゴム様弾性体が、ウレタンゴムであるから、圧縮弾性、耐荷重性、耐摩耗性などの機械的特性および耐久性に優れたものを容易に得ることができる。
【００２９】
なお、従来の液晶表示装置製造用基準体５においては、基板２の端面２ａが当接面５ａに当接した際の衝撃により、基板２の端面２ａが欠けたり、割れたりするという不都合が生じていた。特に、基板２の移動速度を速くすると欠けや割れが多くなる。
【００３０】
これに対して、本実施形態の液晶表示装置製造用基準体１１によれば、少なくとも基板２の端面２ａが当接される部位である当接面１１ａが、ゴム弾性を呈するゴム様弾性体により形成されているから、基板２の端面２ａが当接面１１ａに当接した際の衝撃を容易に吸収することができる。その結果、基板２の端面２ａが当接面１１ａに当接した際の衝撃により、基板２の端面２ａが欠けたり、割れたりするという不都合を確実に防止できるという副次的な効果を奏する。
【００３１】
なお、本発明は前記各実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて種々変更することができる。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように請求項１に係る本発明の液晶表示装置製造用基準体によれば、正確な位置合わせを行うことができるなどの極めて優れた効果を奏する。
【００３３】
また、請求項２に係る本発明の液晶表示装置製造用基準体によれば、基板の端面の凸部を容易かつ確実に吸収することができるなどの極めて優れた効果を奏する。
【００３４】
また、請求項３に係る本発明の液晶表示装置製造用基準体によれば、圧縮弾性、耐荷重性、耐摩耗性などの機械的特性および耐久性に優れたものを容易に得ることができるなどの極めて優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る液晶表示装置製造用基準体の実施形態の一例を示す液晶表示パネルの基板の端面が当接した状態の要部を示す概略正面図
【図２】本発明に係る液晶表示装置製造用基準体の実施形態の変形例を示す概略正面図
【図３】本発明に係る液晶表示装置製造用基準体の実施形態の他の変形例を示す概略正面図
【図４】本発明に係る液晶表示装置製造用基準体の実施形態のさらに他の変形例を示す概略正面図
【図５】液晶表示装置の液晶表示パネルの一般的なものの構造の要部を示す概略断面図
【図６】従来の液晶表示装置製造用基準体の液晶表示パネルの基板の端面が当接した状態の要部を示す概略正面図
【符号の説明】
１　液晶表示パネル
２　基板
２ａ　端面
２Ｃ　凸部
１１　液晶表示装置製造用基準体
１１ａ　当接面
１５　金属基体
１６　当接体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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