(57)【要約】【課題】ＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。【解決手段】平版印刷、スクリーン印刷、ベーキング、フォーミング、射出成形の工程を含み、印刷工程で平版印刷とスクリーン印刷の相互使用を利用し、並びに定比例のインク配合を組み合せ、さらにベーキング技術の運用により、印刷速度をアップし、はげ落ちを防止し、並びに射出成形機の使用を組み合わせることにより、多様な色彩変化を有する製品を提供する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
印刷速度を高め、色が剥げず、射出成形機の使用の組み合わせにより、多様なカラー変化の製品を形成するＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法において、
ａ．第１次平版印刷を行ない、材料の薄膜の上にインクを印刷し、材料の薄膜と後続の印刷のインクを相容させ、その付着度を増加し、さらに第１次瞬間乾燥照射を行う工程、
ｂ．該第１次平版印刷が完了後、第２次４色文案平版印刷を行ない、第１次平版印刷で一層のインクを印刷した材料の薄膜に４色インクを印刷し、さらに第２次瞬間乾燥照射を行う工程、
ｃ．該第２次４色文案平版印刷を完成した材料の薄膜に第３次平版印刷を行ない、この時に使用するインクは設計により色を指定し並びに感熱接着剤を添加したものとし、これにより印刷面の不透光性とインク付着度を増加し、一回で材料の薄膜に印刷し、さらにベーキング設備で第１次ベーキング工程を行う工程、
ｄ．以上により、材料の薄膜に対する平版印刷を終えた後、スクリーン印刷を行い、このスクリーン印刷に使用するインクは平版印刷で用いたインクを完全に付着させ、更に後続のプラスチック射出時の付着度を増加するものとする工程、
ｅ．前述のスクリーン印刷の工程が完成した後、インクが印刷された材料の薄膜にベーキング設備で第２次ベーキング工程を行う工程、
ｆ．以上により材料の薄膜に対する印刷工程を終えた後、材料の薄膜をフォーミングし、独立したシングルモールドとなして射出機で射出成形して材料の薄膜とプラスチック原料を結合させ、並びにカラー文案を表面に配置させ、射出加工成形後に製品を得る工程、
以上の工程で組成されたことを特徴とする、ＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項２】
前記第１次瞬間乾燥照射に平版印刷機器自身の温度約３００℃のＵＶ紫外線を利用することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項３】
前記４色インクを顧客の設計指定した色により決定することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項４】
前記第２次瞬間乾燥照射に平版印刷機器自身の温度約３００℃のＵＶ紫外線を利用することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項５】
前記第１次ベーキングではベーキング設備を利用して約７５℃〜１００℃で１８〜２５分間加熱乾燥することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項６】
前記第１次ベーキングと第２次ベーキングの温度と時間は材料、厚さ及び文案のインクにより決定することを特徴とする、請求項５に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項７】
前記第２次ベーキングではベーキング設備を利用して約７５℃〜１００℃で１８〜５０分間加熱乾燥することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項８】
前記第２次ベーキングの温度と時間は材料、厚さ及び文案のインクにより決定することを特徴とする、請求項７に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項９】
インクを、透明感熱接着剤５％〜１５％、ＵＶインク、カラーインク感熱接着剤２％〜１０％、硬化剤及び接着剤を調製してなるものとすることを特徴とする、請求項１、３、６、８のいずれかに記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項１０】
前記接着剤をインク内に調合せずに独立して材料の薄膜に印刷することを特徴とする、請求項９に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【請求項１１】
印刷速度を高め、色が剥げず、射出成形機の使用の組み合わせにより、多様なカラー変化の製品を形成するＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法において、
ａ．第１次平版印刷を行ない、材料の薄膜の上にインクを印刷し、材料の薄膜と後続の印刷のインクを相容させ、その付着度を増加し、さらに第１次瞬間乾燥照射を行う工程、
ｂ．該第１次平版印刷が完了後、第２次４色文案平版印刷を行ない、第１次平版印刷で一層のインクを印刷した材料の薄膜に４色インクを印刷し、さらに第２次瞬間乾燥照射を行う工程、
ｃ．該第２次４色文案平版印刷を完成した材料の薄膜に第１次スクリーン印刷を行ない、この時に使用するインクは設計により色を指定し並びに感熱接着剤を添加したものとし、これにより印刷面の不透光性とインク付着度を増加し、一回で材料の薄膜に印刷し、さらにベーキング設備で第１次ベーキング工程を行う工程、
ｄ．以上により材料の薄膜に対する第１次スクリーン印刷を終えた材料の薄膜に、第２次スクリーン印刷を行ない、この第２次スクリーン印刷に使用するインクは第１次スクリーン印刷で用いたインクを完全に付着させ、更に後続のプラスチック射出時の付着度を増加するものとする工程、
ｅ．以上のスクリーン印刷の工程が完成した後、インクが印刷された材料の薄膜にベーキング設備で第２次ベーキング工程を行う工程、
ｆ．以上により材料の薄膜に対する印刷工程を終えた後、材料の薄膜をフォーミングし、独立したシングルモールドとなして射出機で射出成形して材料の薄膜とプラスチック原料を結合させ、並びにカラー文案を表面に配置させ、射出加工成形後に製品を得る工程、
以上の工程で組成されたことを特徴とする、ＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は一種のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法であり、この方法は、平版印刷、スクリーン印刷、ベーキング、フォーミング及び射出成形の工程を含み、印刷工程で平版印刷とスクリーン印刷の相互使用を利用し、並びに定比例のインク配合を組み合せ、さらにベーキング技術の運用により、印刷速度をアップし、はげ落ちを防止し、並びに射出成形機の使用を組み合わせることにより、多様な色彩変化を有する製品を提供する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現在一般にＩＭＤに用いられる印刷方法には、スクリーン印刷、ベーキング及び直接射出成形の三種類の印刷方法がある。そのうち、スクリーン印刷は印刷速度が遅く、毎時に２０００回の印刷しか行えず、このため快速な量産ができず、現在、ＩＭＤ印刷業者に使用されなくなっている。ベーキングは毎回一つの色をのせる時に、一度ＵＶランプ或いは加熱箱で加熱乾燥しなければ、その他の色彩をのせることができず、このような方法は時間、手間がかかり、且つ経済的でない。直接射出成形は現在、市場の製品に最も多く使用されている方法であり、それはＩＭＤ加熱加圧及び射出成形の前に、原料中に必要な色を加えるが、毎回一種類の色しか使用できず、変化性が高くなく、カラー図形を形成することができない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の主要な目的は、上述の欠点を解決し、欠点の存在を無くすことにあり、即ち、本発明は、平版印刷とスクリーン印刷の相互使用を利用し、印刷速度を高め、色落ちを防止し、並びに射出成形機の使用の組み合わせにより、多様なカラー変化を形成する方法を提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、印刷速度を高め、色が剥げず、射出成形機の使用の組み合わせにより、多様なカラー変化の製品を形成するＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法において、
ａ．第１次平版印刷を行ない、材料の薄膜の上にインクを印刷し、材料の薄膜と後続の印刷のインクを相容させ、その付着度を増加し、さらに第１次瞬間乾燥照射を行う工程、
ｂ．該第１次平版印刷が完了後、第２次４色文案平版印刷を行ない、第１次平版印刷で一層のインクを印刷した材料の薄膜に４色インクを印刷し、さらに第２次瞬間乾燥照射を行う工程、
ｃ．該第２次４色文案平版印刷を完成した材料の薄膜に第３次平版印刷を行ない、この時に使用するインクは設計により色を指定し並びに感熱接着剤を添加したものとし、これにより印刷面の不透光性とインク付着度を増加し、一回で材料の薄膜に印刷し、さらにベーキング設備で第１次ベーキング工程を行う工程、
ｄ．以上により、材料の薄膜に対する平版印刷を終えた後、スクリーン印刷を行い、このスクリーン印刷に使用するインクは平版印刷で用いたインクを完全に付着させ、更に後続のプラスチック射出時の付着度を増加するものとする工程、
ｅ．前述のスクリーン印刷の工程が完成した後、インクが印刷された材料の薄膜にベーキング設備で第２次ベーキング工程を行う工程、
ｆ．以上により材料の薄膜に対する印刷工程を終えた後、材料の薄膜をフォーミングし、独立したシングルモールドとなして射出機で射出成形して材料の薄膜とプラスチック原料を結合させ、並びにカラー文案を表面に配置させ、射出加工成形後に製品を得る工程、
以上の工程で組成されたことを特徴とする、ＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としている。
請求項２の発明は、前記第１次瞬間乾燥照射に平版印刷機器自身の温度約３００℃のＵＶ紫外線を利用することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としているとしている。
請求項３の発明は、前記第２次４色文案平版印刷に使用する４色インクを顧客の設計指定した色により決定することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としているとしている。
請求項４の発明は、前記第２次瞬間乾燥照射に平版印刷機器自身の温度約３００℃のＵＶ紫外線を利用することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としているとしている。
請求項５の発明は、前記第１次ベーキングではベーキング設備を利用して約７５℃〜１００℃で１８〜２５分間加熱乾燥することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としている。
請求項６の発明は、前記第１次ベーキングと第２次ベーキングの温度と時間は材料、厚さ及び文案のインクにより決定することを特徴とする、請求項５に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としている。
請求項７の発明は、前記第２次ベーキングではベーキング設備を利用して約７５℃〜１００℃で１８〜５０分間加熱乾燥することを特徴とする、請求項１に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としている。
請求項８の発明は、前記第２次ベーキングの温度と時間は材料、厚さ及び文案のインクにより決定することを特徴とする、請求項７に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としている。
請求項９の発明は、インクを、透明感熱接着剤５％〜１５％、ＵＶインク、カラーインク感熱接着剤２％〜１０％、硬化剤及び接着剤を調製してなるものとすることを特徴とする、請求項１、３、６、８のいずれかに記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としている。
請求項１０の発明は、前記接着剤をインク内に調合せずに独立して材料の薄膜に印刷することを特徴とする、請求項９に記載のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としている。
請求項１１の発明は、印刷速度を高め、色が剥げず、射出成形機の使用の組み合わせにより、多様なカラー変化の製品を形成するＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法において、
ａ．第１次平版印刷を行ない、材料の薄膜の上にインクを印刷し、材料の薄膜と後続の印刷のインクを相容させ、その付着度を増加し、さらに第１次瞬間乾燥照射を行う工程、
ｂ．該第１次平版印刷が完了後、第２次４色文案平版印刷を行ない、第１次平版印刷で一層のインクを印刷した材料の薄膜に４色インクを印刷し、さらに第２次瞬間乾燥照射を行う工程、
ｃ．該第２次４色文案平版印刷を完成した材料の薄膜に第１次スクリーン印刷を行ない、この時に使用するインクは設計により色を指定し並びに感熱接着剤を添加したものとし、これにより印刷面の不透光性とインク付着度を増加し、一回で材料の薄膜に印刷し、さらにベーキング設備で第１次ベーキング工程を行う工程、
ｄ．以上により材料の薄膜に対する第１次スクリーン印刷を終えた材料の薄膜に、第２次スクリーン印刷を行ない、この第２次スクリーン印刷に使用するインクは第１次スクリーン印刷で用いたインクを完全に付着させ、更に後続のプラスチック射出時の付着度を増加するものとする工程、
ｅ．以上のスクリーン印刷の工程が完成した後、インクが印刷された材料の薄膜にベーキング設備で第２次ベーキング工程を行う工程、
ｆ．以上により材料の薄膜に対する印刷工程を終えた後、材料の薄膜をフォーミングし、独立したシングルモールドとなして射出機で射出成形して材料の薄膜とプラスチック原料を結合させ、並びにカラー文案を表面に配置させ、射出加工成形後に製品を得る工程、
以上の工程で組成されたことを特徴とする、ＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法としている。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は第１次平版印刷を行ない、材料（薄膜）の上にインクを印刷し、その材料（薄膜）と後続の印刷のインクを相容させ、その付着度を増加し、さらに第１次瞬間乾燥照射を行う。該第１次平版印刷が完了後、第２次４色文案平版印刷を行ない、上述のようにして一層のインクを印刷した材料（薄膜）に４色インクを印刷した後、さらに第２次瞬間乾燥照射を行う。該第２次４色文案平版印刷を完成した材料（薄膜）に第３次平版印刷を行ない、この時使用するインクは設計により指定された色とし並びに感熱接着剤を添加したものとし、これにより印刷面の不透光性とインク付着度を増加し、一回で一緒に材料（薄膜）に印刷し、さらにベーキング設備で第１次ベーキング工程を行う。以上により、材料（薄膜）に対する平版印刷が完成した後、スクリーン印刷を行う。このスクリーン印刷に使用するインクは平版印刷で用いたインクを完全に付着させ、更に後続のプラスチック射出時の付着度を増加する。前述のスクリーン印刷の工程が完成した後、インクが印刷された材料（薄膜）にベーキング設備で第２次ベーキング工程を行う。材料（薄膜）が以上の印刷工程を完成した後、材料（薄膜）のフォーミングを行ない、独立したシングルモールドを形成し、射出成形機で材料（薄膜）とプラスチック原料を射出成形して結合させ、並びにカラー文案を表面に配置させ、射出加工成形後に製品を得る。
【０００６】
【実施例】
図１に示されるのは本発明のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法の工程表示図である。図示されるように、本発明のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法は印刷速度が高く、色落ちせず、射出成形機の使用の組み合わせにより、多様なカラー変化を有する製品を形成できる。
【０００７】
上述の方法は、平版印刷１、スクリーン印刷２、ベーキング３、フォーミング４及び射出成形５の工程を含み、それぞれに適当な配合と乾燥方法が加えられて、多様なカラー変化の製品を得ることができる。
【０００８】
印刷を行ない多様なカラー変化の製品を得る時、まず、平版印刷１を行ない、平版印刷機器を使用して、第１次平版印刷１１を行ない、裁断された一枚の材料（薄膜）上に、一層の透明感熱接着剤６を印刷する。この透明感熱接着剤６はその材料（薄膜）と後続の印刷のインクを相容させ、これによりその付着度を増加し、並びに平版印刷機器自身のＵＶ紫外線（温度３００℃）７で第１次瞬間乾燥照射を行う。
【０００９】
第１次平版印刷１１完成後、第２次４色文案平版印刷１２を行ない、すなわち、平版印刷機器を利用し、上述のようにして一層の透明感熱接着剤６を印刷した材料（薄膜）に、続いて、４色インク（或いは顧客の設計により指定した色とされる）８を印刷し、並びに印刷機器自身のＵＶ紫外線（温度３００℃）９で第２次瞬間乾燥照射を行う。
【００１０】
上述の第２次４色文案平版印刷１２を完成した材料（薄膜）に第３次平版印刷１３を行なう。この時に使用するインクは設計により指定された色とし並びに感熱接着剤１０を指定の配分で調合する。その目的は、印刷面の不透光性とインク付着度を高めることにあり、一緒に一回で一枚の材料（薄膜）に印刷し、並びにラックに放置し、乾燥設備で７５℃〜１００℃の温度で、１８〜２５分間の第１次ベーキング１０１を行ない、このベーキング温度と時間は、材料、厚さ及び文案のインクにより決定する。
【００１１】
上述の平版印刷１で上述の材料（薄膜）への印刷が完成した後、スクリーン印刷２を行う。このスクリーン印刷２に使用するインクは接着剤１０２とし、これによりその前に使用したインクを完全に付着させ、さらに後続のプラスチック射出の付着度を高める。ただしその接着剤１０２はインク内に添加して調合することはできず、ゆえに独立して材料（薄膜）に印刷する必要がある。
【００１２】
上述のスクリーン印刷２の工程が完成した後、接着剤が印刷された材料（薄膜）にベーキング設備で、温度７５℃〜１００℃で、８〜５０分間の第２次ベーキング１０３を行う。このベーキング温度と時間は、材料、厚さ及び文案のインクにより決定する。
【００１３】
上述の材料（薄膜）に対する印刷工程が完成した後、材料（薄膜）にフォーミング４を行ない、このときフォーミング機器を使用して、独立したシングルモールドを形成して射出機で薄膜とプラスチック原料を結合させる射出成形５を行えるようにし、並びにカラー文案を表面に配置し、射出加工成形後に製品を得る。
【００１４】
図２は本発明のもう一つのＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法のフローチャートである。図示されるように、本実施例は上述の製造フローとほぼ同じであるが、異なるところは、上述の第３次平版印刷１３が第１次スクリーン印刷に改められ、また、先のスクリーン印刷２が第２次スクリーン印刷に改められ、これによりインクの脱落を防止し、材料平面の滑らかさを完全なものとしている。
【００１５】
さらに、上述のインクは、透明感熱接着剤５％〜１５％、ＵＶインク、カラーインク感熱接着剤２％〜１０％、硬化剤及び接着剤が調製されてなる。
以上は本発明の好ましい実施例の説明であって、本発明の実施範囲を限定するものではなく、本発明に基づきなしうる細部の修飾或いは改変は、いずれも本発明の請求範囲に属するものとする。
【００１６】
【発明の効果】
本発明のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法は、平版印刷、スクリーン印刷、ベーキング、フォーミング、射出成形の工程を含み、印刷工程で平版印刷とスクリーン印刷の相互使用を利用し、並びに定比例のインク配合を組み合せ、さらにベーキング技術の運用により、印刷速度をアップし、はげ落ちを防止し、並びに射出成形機の使用を組み合わせることにより、多様な色彩変化を有する製品を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法の工程フローチャートである。
【図２】本発明のもう一つのＩＭＤ及び射出成形に用いられる平版印刷にスクリーン印刷を組み合わせた印刷方法の工程フローチャートである。
【符号の説明】
１  平版印刷
１１  第１次平版印刷
６  透明感熱接着剤
７、９  ＵＶ紫外線
１２  第２次４色文案平版印刷
８  ４色インク
１３  第３次平版印刷
１０  インクと感熱接着剤
１０１  第１次ベーキング
１０２  接着剤
１０３  第２次ベーキング
２  スクリーン印刷
３  ベーキング
４  フォーミング
５  射出成形
【図１】
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【図２】
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