(57)【要約】【課題】幅広のラミネートパネルを製造する場合でも、樹脂発泡原液の注入幅を拡げるため、注入設備を特別に設備変更することなく、それでいて軟質面材の表面にしわが発生する領域を狭くでき、高い歩留りと、高い作業性、生産性を確保可能なラミネートパネルの製造方法を提供する。【解決手段】少なくとも一方に軟質の面材を有する両面材間にポリウレタン発泡原液を注入してサンドイッチ状をしたラミネートパネルを連続製造する方法。注入したポリウレタン発泡原液が発泡開始し加熱処理装置を通過直後の冷却途中で、面材の幅方向両端部から厚みの１０〜９０％相当位置に、軟質の面材の長手方向に沿ってスリット１０ａを形成する。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一方に軟質の面材を有する両面材間にポリウレタン発泡原液を注入してサンドイッチ状をしたラミネートパネルを連続製造する方法において、注入したポリウレタン発泡原液が発泡開始し加熱処理装置を通過直後の冷却途中で、前記面材の幅方向両端部から厚みの１０〜１５０％相当位置に、軟質の前記面材の長手方向に沿ってスリットを形成することを特徴とするラミネートパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はラミネートパネルの製造方法に関し、詳しくは、少なくとも一方に軟質の面材を有する両面材間にポリウレタン発泡原液を注入してサンドイッチ状をしたラミネートパネルを連続製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
両面材間に硬質発泡ポリウレタンを配置したラミネートパネルは、その優れた断熱性能から各種用途に使用されているが、特に面材として軟質の紙製、金属箔製などの面材を使用する場合、表面にしわが入り易い。しわが入ると品質不良となって採用されないため、歩留りを低下させることになる。
【０００３】
すなわち、ラミネートパネルを連続製造するラインにおいて、面材間にポリウレタン発泡原液を注入する際、２液混合して発泡させる反応は発熱反応であるため、ライン上で熱養生させる必要があるが、発熱過程においては軟質の面材は乾燥されて収縮を起こす。更に、冷却されるにしたがって、発泡したポリウレタンは収縮に向かうようになると共に、特に軟質面材が紙製の場合は吸湿して膨張するようになる。
【０００４】
この場合、軟質面材と両面材間の発泡樹脂との接着強度が十分に得られておれば、ポリウレタンは収縮作用と面材の膨張作用とがバランスされ、面材表面にしわが入ったりすることはないが、両面材間にポリウレタン発泡原液を注入する際、注入の散布状態に対して、幅広の製品を製造する場合には、特に両端部で発泡原液が発泡し拡伸するため、この箇所での両面材と発泡ポリウレタンとの接着力は低くなり易い。この接着力が低下すると、面材が軟質であることもあって、冷却途中で上面材表面にしわが発生し易く、しわが発生するとその箇所は商品価値が著しく低下し、製品として採用できないため、その箇所を裁断して除去する必要が生じて歩留りは著しく低下してしまう。例えば、全厚み８０ｍｍのラミネートパネルの場合、全幅１１５０ｍｍに対して両端部より各約１２０ｍｍ程度（計約２４０ｍｍ）切断する必要があった。しかも、端部の切断幅は、パネルの厚みが厚いほど広くせざるを得ない。そのため、注入する樹脂発泡原液を幅広の製品に見合うように、注入幅を拡大するなどの措置が必要となる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、製品幅に応じて注入する樹脂発泡原液の注入幅を拡げることは、注入設備に多大の設備変更を必要とすることもあり、実際作業において製品毎に設備の変更作業を要して面倒であり、多品種少量生産の多い今日においては、著しく作業性が低下し、生産性を高めることができないのみならず、注入量が必要以上に多く、面材も幅も必要以上に広くなり、原料コストの上昇にもなる。しかも、廃棄物量が増えて環境上も好ましいものではない。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、幅広のラミネートパネルを製造する場合でも、樹脂発泡原液の注入幅を拡げるため、注入設備を特別に設備変更することなく、それでいて軟質面材の表面にしわが発生する領域を狭くでき、高い歩留りと、高い作業性、生産性を確保可能なラミネートパネルの製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的は各請求項記載の発明により達成される。すなわち、本発明に係るラミネートパネルの製造方法の特徴構成は、少なくとも一方に軟質の面材を有する両面材間にポリウレタン発泡原液を注入してサンドイッチ状をしたラミネートパネルを連続製造する方法において、注入したポリウレタン発泡原液が発泡開始し加熱処理装置を通過直後の冷却途中で、前記面材の幅方向両端部から厚みの１０〜１５０％相当位置に、軟質の前記面材の長手方向に沿ってスリットを形成することにある。
【０００８】
この構成によれば、厚みの異なるラミネートパネルを連続製造するに際して、面材の幅方向端部にしわが生じたとしても、スリットを形成した位置より幅方向内側にしわの発生が及ぶことを防止できて、高い歩留りを確保できることになり、樹脂発泡原液の注入幅を拡げるための特別な注入設備を要することもない。したがって、従来と同じ注入幅であればより幅広の製品とすることができ、従来製品と同じ幅を有する製品を製造する場合には、従来より注入する発泡幅を狭くすることができる。しかも、しわの発生を端部のスリット形成位置より外側に局限でき、面材と発泡ポリウレタン樹脂との接着力の弱い箇所を局限できることから、薄くてしわが入り易く剛性の低い表面材を使用することができ、製品の全体目付量を小さくでき、製造コストを低下できるのみならず、軽量で高品質なラミネートパネルを製造できることになる。尚、前記面材の幅方向両端部から厚みの１０％相当位置未満では、流動性が微妙に変動するポリウレタン発泡原液の全てに対し、スリットを形成した位置より内側におけるしわの発生を防止できず、逆に、端部より厚みの１５０％相当位置を越えて内側にスリットを入れると、しわの発生は確実に防止できるが歩留りが低下して好ましくない。スリットを形成位置として、より好ましくは面材の幅方向両端部から厚みの１０〜９０％相当位置であり、特に好ましくは厚みの３０％以上であり、一層好ましくは厚みの５０％以上である。
【０００９】
その結果、幅広のラミネートパネルを製造する場合でも、樹脂発泡原液の注入幅を拡げるため、注入設備を特別に設備変更することなく、それでいて軟質面材の表面にしわが発生する領域を狭くでき、高い歩留りと、高い作業性、生産性を確保可能なラミネートパネルの製造方法を提供することができた。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施形態のラミネートパネルの製造方法に使用するラミネートパネルの連続製造設備の概略全体構造を示し、図２はダブルコンベアを通過した後のラミネートパネルを所定サイズに切断する箇所近傍の概略構造を示す。
【００１１】
このラミネートパネルの連続製造設備１は、ポリウレタン発泡原液Ｐを軟質長尺シート状の下面材３と上面材４で挟んだ長尺状の積層体２が連続的に搬送されるように構成されている。積層体２の搬送経路に沿って、処理温度雰囲気下で積層体２を両面から加圧する加圧成形用のダブルコンベア５が配設されている。積層体２がダブルコンベア５を通過する間に処理温度雰囲気下で両面から加圧されることにより、ポリウレタン発泡原液Ｐの発泡と成形が行われ、所定厚みの板状発泡体Ｗが連続的に製造される。
【００１２】
図１，２に示す下面材３および上面材４は共に、軟質材料である紙製シートから構成されているが、軟質材料としてはこれに限定されるものではなく、例えば樹脂製フィルムあるいはシート、アルミニウム箔などの金属箔、あるいはこれらの複合材などを例示できる。本実施形態の連続製造装置１の場合、連続的に水平に送給される下面材３の表面にミキシングヘッド７から、液状のポリウレタン発泡原液Ｐが連続的に吐出・供給される。さらに、ポリウレタン発泡原液Ｐが吐出された下面材３と、ガイドロール９で案内されて上方から連続的に送給されてくる上面材４とが、積層ロール８で積層されて積層体２となって以降、引き続き水平に搬送される。
【００１３】
ダブルコンベア５は、加熱処理装置である温度処理チャンバー（温度処理炉）ＣＨ１内に設置されている。温度処理チャンバーＣＨ１には、チャンバー内を必要な処理温度雰囲気下に保つ温度制御手段（図示略）が設けられていて、この温度制御手段により温度処理チャンバーＣＨ１内が所定の処理温度雰囲気に保たれることにより、ダブルコンベア５が処理温度雰囲気下で積層体２を両面から加圧する構成となっている。
【００１４】
ダブルコンベア５は、回転ドラム５ａ，５ｂとこれら両ドラム５ａ，５ｂ間に掛け渡された（例えば金属製）エンドレスベルト５ｃからなる一対のコンベア５Ａ，５Ｂが、板状発泡材Ｗの厚みに相応する距離を隔てて上下に向き合うように配置されている。ダブルコンベア５では、コンベア５Ａ，５Ｂの間隔を製造する板状発泡材の厚みに応じて（例えばコンベア５Ａを上下垂直方向に移動させることにより）調整できるように構成されている。尚、ダブルコンベア５に続いて、更にダブルコンベアを直列に接続する構成を採用してもよく、更には３台あるいは４台以上接続する構成であってもよい。
【００１５】
積層体２がコンベア５Ａ，５Ｂ間にある時は、エンドレスベルト５ｃに挟み付けられて積層体２が加圧される。そして、ダブルコンベア５を通過中の積層体２では、ポリウレタン発泡原液Ｐの発泡が進む一方、発泡の進行に伴って積層体２が膨らもうとするのをエンドレスベルト５ｃが押さえ付けて抑制することにより、積層体２の成形が行われる。ダブルコンベア５から成形を終えて出てくる板状発泡材Ｗは、その幅方向を横切るクロスカッターＣにより所定長さに切断されると共に、更に、本連続製造ライン外において、以下に述べるスリット１０ａを施した外側を、切断工具にて切断することにより製品とされる。発泡材Ｗは、ライン上で両端部をブレイクソーにより切断することもあり、その場合はそのまま製品となる。
【００１６】
本実施形態では、図１，２に示すように、クロスカッターＣにより切断される直前箇所に、板状発泡材Ｗの幅方向の左右両端部近傍で、板状発泡材Ｗの長さ方向に切り込みを入れる２台のスリッター１０が設置されている。すなわち、板状発泡材Ｗの端部近傍（全厚みの１０〜１５０％相当位置、好ましくは１０〜９０％相当位置）に、スリッター１０によりスリット１０ａを入れる。このようにすることにより、上面材４に生じる弛みがスリット１０ａの箇所で吸収され、スリット１０ａを入れた端部側にしわが発生しても、内側方向にはしわが発生しなくなる。スリット深さは、上面材が確実に切断できればよいため、通常２ｍｍ程度でよく、特に深くスリットを入れる必要はない。もっとも、発泡樹脂側にスリッター１０による切り目が入ったとしてもなんら支障はない。このようにスリット１０ａを形成した個々のラミネートパネルを本連続製造ラインから外し、スリット１０ａが形成された部分から外側端部を切断除去する。もっとも、クロスカッターＣによる切断位置の後に、本連続ラインの後続箇所で、スリット１０ａが形成された部分から外側端部を切断除去する一連の工程としてもよい。
【００１７】
【実施例】
（実施例１）
図１に示す設備を用いて、面材として厚み約０．２μｍのクラフト紙を上下面材として使用すると共に、両面材間にポリウレタン発泡原液を注入して、全厚み８０ｍｍ、全幅１０５０ｍｍのラミネートパネルを製造した。ダブルコンベアによりラミネートパネルが搬送されるに従い、注入したポリウレタン発泡原液が発泡を開始して、両面材間を幅方向、長さ方向に拡伸して行き、ダブルコンベアの出口側近傍では固化が略完了して冷却が始まる。その際、幅方向両端部から約４０ｍｍの位置にスリットを入れた。その後、クロスカッターにより所定長さに切断し、更にスリットを入れた箇所から両端部側を切断除去した。パネルの冷却が進行し、略常温にまで冷却したが、面材表面にしわは全く認められなかった。
【００１８】
（実施例２）
実施例１の場合と略同様にして、全厚み５０ｍｍ、全幅１２００ｍｍのラミネートパネルを製造し、幅方向両端部から約２５ｍｍの位置にスリットを入れた。この場合も、面材表面にしわは全く認められなかった。
【００１９】
〔別実施の形態〕
（１）上記実施形態では、上下両面材を共に軟質材とした例を示したが、スリットを入れる側の面材を軟質材とすればよく、他方側の面材は必ずしも軟質材である必要はない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るラミネートパネルの製造方法に使用するラミネートパネルの製造設備の概略全体正面図
【図２】ラミネートパネルの切断箇所を示す概略構成斜視図
【符号の説明】
３            下面材
４            上面材
１０ａ        スリット
ＣＨ１        加熱処理装置
Ｐ            ポリウレタン発泡原液
【図１】
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【図２】
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