(57)【要約】【課題】本発明は金属板被覆用ポリエステルフィルム、その製造方法およびポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法に関するものである。さらに詳細には、製缶性（例えば、絞り・しごき加工性）に優れ、かつ温水殺菌処理が実施される金属缶に好適なポリエステルフィルム、その製造方法およびポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】エチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとの混合比が６０：４０〜３０：７０重量％よりなるポリエステルの溶融樹脂膜を表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後に少なくとも縦方向に１軸延伸したポリエステルフィルムであって、表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下であることを特徴とする金属板被覆用ポリエステルフィルム。【選択図】          なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
エチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとの混合比が６０：４０〜３０：７０重量％よりなるポリエステルの溶融樹脂膜を表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後に少なくとも縦方向に１軸延伸したポリエステルフィルムであって、表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下であることを特徴とする金属板被覆用ポリエステルフィルム。
【請求項２】
エチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとの混合比が６０：４０〜３０：７０重量％よりなり、かつ表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下の金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法であって、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後に少なくとも縦方向に１軸延伸することを特徴とする金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法。
【請求項３】
エチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとの混合比が６０：４０〜３０：７０重量％よりなるポリエステルフィルムが被覆されたポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法であって、Ｔダイから層状に押出した溶融樹脂膜を表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後に少なくとも縦方向に１軸延伸した後、両端部を切断除去して前記ポリエステルフィルムを得る工程と前記ポリエステルフィルムを加熱された金属板にラミネートする工程よりなることを特徴とするポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は金属板被覆用ポリエステルフィルム、その製造方法およびポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法に関するものである。さらに詳細には、製缶性（例えば、絞り・しごき加工性）に優れ、かつ温水殺菌処理が実施される金属缶に好適なポリエステルフィルム、その製造方法およびポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、金属缶の缶内面および缶外面は腐蝕防止を目的として、エポキシ系、フェノール系等の各種熱硬化性樹脂を溶剤に溶解または分散させたものを塗布し、金属表面を被覆することが広く行われてきた。しかしながら、この熱硬化性樹脂の被覆方法では塗料の乾燥に長時間を要するため生産性が低下したり、多量の有機溶剤による環境汚染など好ましくない問題を発生させることが多いという欠点があった。
【０００３】
かかる欠点を回避するため、金属板に熱可塑性樹脂を溶融押出法で被覆する方法が開示されている。（例えば、特許文献１参照）しかしながら該方法では、Ｔダイから金属板までの距離を短くすることが困難であり、その結果、両端部の厚みが非常に厚くなるため、厚みが均一な中央部分（実質的に金属板にラミネートできる部分）が狭くなり、かつ切断除去した両端部を再生使用できないため、材料ロスが大きいラミネート方法であった。
【０００４】
かかる欠点を回避するため、溶融押出後に冷却固化して得たポリエチレンテレフタレートおよび／またはポリブチレンテレフタレートの未配向フィルムを加熱された金属板に圧着する方法が開示されている。該方法では、Ｔダイから金属板までの距離を短くすることが可能であり、その結果、厚みが均一な中央部分（実質的に金属板にラミネートできる部分）が前記方法より広がり、かつ切断除去した両端部を再生使用できるため、材料ロスが小さくできるラミネート方法であった。
【０００５】
しかしながら、ポリブチレンテレフタレートの含有率が多くなると（例えば、４０重量％以上では）、ポリエステル製膜で公知なクロムメッキの鏡面ロールを用いて３０ｍ／分以上の速度で製膜した場合、ロールと接触するフィルム表面に巾５０μｍ以上凹みが発生しやすく、このフィルムをラミネートした場合、凹みに起因した気泡が存在するラミネート金属板となり、製缶時にこの気泡を起点として微細なフィルム破れが発生しやすいという欠点があった。（例えば、特許文献２参照）また、フィルムを巻取る前に両端部を切断除去する際、フィルムが破断しやすいという欠点があった。（例えば、特許文献２参照）
【０００６】
【特許文献１】
特開昭５７−２０３５４５号公報
【特許文献２】
特開２００１−１４４７号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は前記従来技術の欠点を解消することを目的とするものである。即ち、厚みが均一な中央部分（実質的に金属板にラミネートできる部分）が広く、かつ切断除去した両端部を再生使用できるため材料ロスが小さく、さらに高速（例えば、３０ｍ／分以上の速度）で溶融樹脂膜を冷却固化した場合、ロールと接触するフィルム表面に巾５０μｍを超える凹みが発生しにくいため製缶性に優れ、また得られた金属缶に内容物を充填後に実施される温水殺菌処理で金属缶外面の外観不良（フィルムの白化）が発生しにくい金属板被覆用ポリエステルフィルム、その製造方法およびポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本願の第１の発明は、エチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとの混合比が６０：４０〜３０：７０重量％よりなるポリエステルの溶融樹脂膜を表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後に少なくとも縦方向に１軸延伸したポリエステルフィルムであって、表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下であることを特徴とする金属板被覆用ポリエステルフィルムである。
【０００９】
本願の第２の発明は、エチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとの混合比が６０：４０〜３０：７０重量％よりなり、かつ表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下の金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法、表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後に少なくとも縦方向に１軸延伸することを特徴とする金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法である。
【００１０】
本願の第３の発明は、エチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとの混合比が６０：４０〜３０：７０重量％よりなるポリエステルフィルムが被覆されたポリステルフィルム被覆金属板の製造方法であって、Ｔダイから層状に押出した溶融樹脂膜を表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化した後に少なくとも縦方向に１軸延伸した後、両端部を切断除去して前記ポリエステルフィルムを得る工程と前記ポリエステルフィルムを加熱された金属板にラミネートする工程よりなることを特徴とするポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明で使用されるポリエステルフィルムはエチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルとの重量比が６０：４０〜３０：７０であるポリエステルからなることが必要である。ブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルが４０重量％未満では得られた金属缶の耐温水白化性が低下するため（温水殺菌処理時にポリエステルが白化しやすくなるため）好ましくない。逆に、ブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルが７０重量％を超える場合、製膜性が低下するため（冷却ロールで冷却した後で両端部が割れることが起こりやすくなるため）好ましくない。
【００１２】
本発明ではエチレンテレフタレート主体とするポリエステルとブチレンテレフタレートを主体とするポリエステルはそれぞれの特性を損なわない範囲でテレフタル酸以外のジカルボン酸成分やエチレングリコールあるいはブタンジオール以外のグリコール成分を含んでもよい。例えば、ジカルボン酸として、イソフタル酸、オルソフタル酸，ナフタレンジカルボン酸，ジフェニルスルホンジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、デカンジカルボン酸、マレイン酸、フマル酸、ダイマー酸等の脂肪族ジカルボン酸、ｐ−オキシ安息香酸等のオキシカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸が使用できる。また、エチレングリコールおよびブタンジオール以外のグリコール成分として、プロパンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール等の脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノール等の脂環族グリコール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ等の芳香族グリコールが使用できる。
【００１３】
上記ポリエステルの製造方法については特に限定されない。即ち、エステル交換法または直接重合法のいずれの方法で製造されたものであってもかまわない。また、分子量を高めるために固相重合法で製造されたものであってもかまわない。さらに得られた金属缶に内容物を充填後に実施されるパストライズ処理、レトルト処理等でのポリエステル樹脂からのオリゴマー量を少なくするという観点から、減圧固相重合法で製造されたオリゴマー含有量が低いポリエステルを使用することは好ましい。
【００１４】
本発明のポリエステルフィルムの融点は１８０℃以上であることが製缶性（絞り・しごき加工において、缶内面側の樹脂ではポンチの離型性の確保、缶外面側の樹脂ではかじり抑制［樹脂皮膜での縦方向のキズ］）から好ましい。
本発明では後述の切断除去された両端部を含む樹脂を、ポリエステルフィルムを構成するポリエステルとして再使用できる。再使用する場合、再使用比率は特に限定しないが、５〜６０（重量％）が好ましい。
【００１５】
本発明でポリエステルには、必要に応じて本発明の作用を阻害しない範囲内で、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、顔料、帯電防止剤、潤滑剤、結晶核剤、無機又は有機粒子よりなる滑剤等を配合させてもよい。
【００１６】
本発明ではポリエステルを公知の１軸または２軸押出機内で溶融させた後、Ｔダイから層状に押出した溶融樹脂膜を表面粗さ（Ｒａ）が０．２μｍ以上、４．０μｍ未満の冷却ロールで固化することが必要である。また、冷却ロールの表面形状はスパイラル状の溝に仕上げたもの、ダイヤカット状の溝に仕上げたもの、梨地状に仕上げたもの等が使用できるが、これらのうち、表面を梨地状に仕上げたロールが特に好ましい。
【００１７】
ロール表面粗さが０．２μｍ未満の場合、高速（例えば、３０ｍ／分以上の速度）で溶融樹脂膜を冷却固化すると巾５０μｍを超える凹部が冷却ロールと接触するフィルム表面に無数に発生し、このフィルムを少なくとも縦方向に１軸延伸すると凹みが大きくなり、この延伸フィルムをラミネートした場合、凹みに起因した気泡が存在したラミネート金属板となり、製缶時にこの気泡を起点として微細なフィルム破れが発生しやすい。逆にロール表面粗さが４．０μｍ以上の場合、梨地模様がフィルムに転写し、このフィルムを金属板にラミネートした場合、フィルムに斑状の外観不良が発生し、このフィルム面を缶外面側で使用した場合、商品価値が低下する。
【００１８】
このとき、ロールの表面粗さ（Ｒａ）は０．２μｍ以上、３．５μｍ以下が好ましく、０．２以上、２．５μｍ以下がさらに好ましい。
【００１９】
本発明ではポリエステルフィルムの表面粗さ（Ｒａ）が０．１μｍ以下であることが製缶性を確保し、得られた缶の商品価値を高めるために必要であるが、表面粗さ（Ｒａ）が０．０２〜０．１μｍであることが金属板とのラミネート性を確保するために（フィルムのブロッキングによる巻出し性の低下を抑制するために）さらに好ましい。
【００２０】
本発明では冷却固化フィルムの中央部の平均厚みは２５０μｍ以下であることは延伸性が良好なため好ましい。
【００２１】
本発明では溶融樹脂を冷却ロールに接触させる際、強制的にエアーを吹き付ける方法または静電気で密着させる方法を採用することが好ましい。また、強制エアー吹き付け法、静電密着法のいずれにおいても層状樹脂の両端部と中央部を独立させて実施する方法がより好ましい。さらに、溶融樹脂が冷却ロールに接触する際、反対側を減圧して随伴流を低減させる方策（例えば、バキュームチャンバー、バキュームボックス等の装置）を併用することがより好ましい。
【００２２】
本発明では冷却固化させた後、少なくとも縦方向に１軸延伸し、次いで得られた１軸延伸フィルムの両端部を切断除去してポリエステルフィルムを得ることが必要である。縦延伸条件としては、フィルムを構成するポリエステルのガラス転移温度以上の温度で縦方向に１．３〜６．０倍延伸することが好ましい。縦延伸を実施した場合、フィルムの両端部を切断除去する際、フィルムが破断しにくく、かつ生産性を向上できる。また、フィルムの両端部を切断除去して金属板にラミネートした場合、材料ロスが小さく経済的に好ましい。さらに、ポリエステルフィルムの厚み分布と生産性を向上させるため、縦延伸後に横延伸を実施してもよい。また、必要に応じて緊張下で５０℃以上かつポリエステルの融点−２０℃の温度で１〜２０秒間熱処理してフィルムの延伸方向の熱収縮率をコントロールしてもよい。
【００２３】
本発明では、フィルムの厚みは特に限定されない。
【００２４】
本発明では金属板として、ティンフリースチール等の表面処理鋼板あるいはアルミニウム板またはアルミニウム合金板あるいは表面処理を施したアルミニウム板またはアルミニウム合金板が使用できる。
【００２５】
これらの金属板を加熱した後、ラミネートロールを使用してポリエステルフィルムを金属板の片面または両面に同時ラミネートまたは逐次ラミネートする。加熱温度は、ポリエステルの融点−２０℃以上かつ融点＋１５０℃以下であるのが好ましい。引き続いてこのラミネート金属板を加熱した後、水冷および／または空冷してポリエステルフィルム被覆金属板を得る。加熱温度は、ポリエステルの融点＋１０℃以上かつ融点＋６０℃以下であるのが好ましい。
【００２６】
両面にラミネートする場合、それぞれのポリエステルフィルムの構成および厚さは同じであっても異なっていてもよい。
【００２７】
【実施例】
以下、実施例をもとに本発明を説明する。
（評価方法）
（１）ポリエステルフィルムを構成するポリエステルの融点
ポリエステルフィルム１０ｍｇを用い、窒素気流中、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用いて１０℃／分の昇温速度で発熱・吸熱曲線（ＤＳＣ曲線）を測定したときの、融解に伴う吸熱ピークの頂点温度を融点Ｔｍ（℃）とした。
【００２８】
（２）ポリエステルフィルムを構成するポリエステルの極限粘度（ＩＶ）
オルトクロルフェノール中２５℃でウベローデ粘度管を用いて測定した値（ｄｌ／ｇ）である。
【００２９】
（３）冷却ロールの表面粗さ（Ｒａ）
ＪＩＳ  Ｂ０６０１（１９８２）にしたがって測定した。
【００３０】
（４）ポリエステルフィルムの表面粗さ（Ｒａ）
１０ｃｍ×１０ｃｍに切り出したフィルムを目視観察してキャスト時に冷却ロールに接したフィルム表面に５０μｍを超える凹みがないものを評価価値ありとして下記の方法で評価した。なお、２０回測定の平均値をもって表面粗さ（Ｒａ）とした。
ａ．測定装置：株式会社小坂研究所製  ＥＴ−３０ＨＫ
ｂ．触診先端半径：０．５μｍ
ｃ．触診荷重：５ｍｇ
ｄ．測定長：１ｍｍ
ｅ．カットオフ値：０．０８ｍｍ
【００３１】
（５）ポリエステルフィルム被覆金属板の作製方法
２５０℃に加熱したアルミニウム合金板（厚み：０．２６ｍｍの３００４系合金板）の両面にポリエステルフィルムを同時にラミネートした後、２７５℃で加熱した後に水中急冷してポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００３２】
（６）缶内面樹脂と加工ポンチの離型性
実施例１〜５、比較例１〜５で得られたポリエステルフィルム被覆アルミニウム板に成形用潤滑剤を塗布した後、加熱して板温７０℃で２５μｍのポリエステルフィルムが缶内面側となるようにして絞り加工を実施した。次いで、得られたカップの温度を４０℃にして金型温度８０℃でしごき加工（ｎ＝１０）を実施し、３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。成形缶上部に起る座屈程度を目視観察した。評価基準は以下のとおり設定し、○を実用性ありと評価した。
○：缶開口部の座屈未発生
△：缶開口部円周の約１／３に座屈発生
×：缶開口部円周の１／３以上に座屈発生
【００３３】
（７）缶外面の耐かじり性（缶外面樹脂における縦方向のキズ）
実施例１〜５、比較例１〜５で得られたポリエステルフィルム被覆アルミニウム板から上記（６）と同様にして製缶し、成形した缶体胴壁部外面樹脂のキズ発生程度を目視観察した。評価基準は以下のとおり設定し、○を実用性ありと評価した。
○：キズ未発生
△：外面の約１／３にキズ発生
×：外面の１／３以上に激しいキズ発生
【００３４】
（８）温水処理後の缶外面の白化程度
実施例１〜５、比較例１〜５で得られたポリエステルフィルム被覆アルミニウム板から上記（６）と同様にして製缶して得た缶を２７０℃で４０秒間加熱した後水中急冷したものをサンプルとする。このサンプルを８０℃の温水中に１０分間浸漬した後、水中急冷して得た缶外面を目視観察した。評価基準は以下のとおり設定し、○を実用性ありと評価した。
○：白化が目立たない
×：白化によりアルミニウム合金板の色がみえない
（１），（３），（４），（６）〜（８）の結果を表１に示す。
【００３５】
（実施例・比較例に用いたポリエステルの略号と内容）
（１）ＰＥＴ      ：ポリエチレンテレフタレート（ＩＶ：０．７５、平均粒径１．５μｍの凝集シリカを２０００ｐｐｍ配合）
（２）ＰＢＴ      ：ポリブチレンテレフタレート（ＩＶ：１．２０）
（３）ＣＯ−ＰＥＳ：テレフタル酸とエチレングリコール／ネオペンチルグリコール（モル％  ７０／３０）との共重合ポリエステル（０、ＩＶ：０．７２、平均粒径１．５μｍの凝集シリカを１０００ｐｐｍ配合）
【００３６】
（実施例１）
ポリエステルフィルムの原料としてＰＥＴ／ＰＢＴ＝４０／６０重量％のポリエステルを２８０℃で溶融させ、Ｔダイを用いて、表面粗さ（Ｒａ）が１μｍの梨地状の冷却ロール（周速５０ｍ／分）へ層状にキャストし、Ｔダイと冷却ロールとの間隔２ｃｍ、中央部と両端部は別々の装置で静電密着させ（中央部：４．５ｋＶ、両端部：６ｋＶの直流電源を印加）冷却固化させた後、予熱温度６５℃、延伸温度１００℃で縦方向に４倍延伸してポリエステルフィルム（厚みが１６μｍと２５μｍの２種類）を得た。
【００３７】
ポリエステルフィルム被覆金属板の作製方法
２５０℃に加熱したアルミニウム合金板（厚み  ０．２６ｍｍの３００４系合金板）の片面に１６μｍのポリエステルフィルムを圧着し、もう一方の面に２５μｍのポリエステルフィルムを圧着し２７５℃に加熱した後、水中急冷してポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００３８】
本実施例の方法は、外観性と製缶性に優れたポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法であり、外面の耐温水白化性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用ポリエステルフィルムであり、金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法であり、ポリエステル被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００３９】
（実施例２）
ポリエステルフィルムの原料としてＰＥＴ／ＰＢＴ＝５０／５０重量％のポリエステルを用いた以外は実施例１と同様にしてポリエステルフィルム（厚みが１６μｍと２５μｍの２種類）を得た。
ついで、実施例１と同様にポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００４０】
本実施例の方法は、外観性と製缶性に優れたポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法であり、外面の耐温水白化性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用ポリエステルフィルムであり、金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法であり、ポリエステル被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００４１】
（実施例３）
表面粗さ（Ｒａ）が０．５μｍの梨地状の冷却ロールを用いた以外は実施例１と同様にしてポリエステルフィルム（厚みが１６μｍと２５μｍの２種類）を得た。
ついで、実施例１と同様にポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００４２】
本実施例の方法は、外観性と製缶性に優れたポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法であり、外面の耐温水白化性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用ポリエステルフィルムであり、金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法であり、ポリエステル被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００４３】
（実施例４）
表面粗さ（Ｒａ）が３．３μｍの梨地状の冷却ロールを用いた以外は実施例１と同様にしてポリエステルフィルム（厚みが１６μｍと２５μｍの２種類）を得た。
【００４４】
ついで、実施例１と同様にラミネートアルミニウム板を作製し、製缶して３５０ｍｌサイズのシームレス缶を得た。
ついで、実施例１と同様にポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００４５】
本実施例の方法は、外観性と製缶性に優れたポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法であり、外面の耐温水白化性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用ポリエステルフィルムであり、金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法であり、ポリエステル被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００４６】
（実施例５）
実施例１と同様に冷却固化させた後、予熱温度６５℃、延伸温度１００℃で縦方向に３倍延伸し、ついで予熱温度６０℃、延伸温度１００℃で横方向に３倍延伸してポリエステルフィルム（厚みが１６μｍと２５μｍの２種類）を得た。
ついで、実施例１と同様にポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００４７】
本実施例の方法は、外観性と製缶性に優れたポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法であり、外面の耐温水白化性が優れた金属缶が得られる表面平滑性に優れた金属板被覆用ポリエステルフィルムであり、金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法であり、ポリエステル被覆金属板の製造方法であるといえる。
【００４８】
（比較例１）
ポリエステルフィルムの原料としてＰＥＴ／ＰＢＴ＝２０／８０重量％のポリエステルとした以外は実施例１と同様にして製膜しようとしたが、冷却ロール後でフィルムの両端部が割れることが多く、ポリエステルフィルムを安定して得られなかった。
【００４９】
この方法は、金属貼合せ用ポリエステルフィルム、金属貼合せ用ポリエステルフィルムの製造方法、ポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００５０】
（比較例２）
ポリエステルフィルムの原料としてＰＥＴ／ＰＢＴ＝７０／３０重量％のポリエステル用いた以外は実施例１と同様にしてポリエステルフィルム（厚みが１６μｍと２５μｍの２種類）を得た。
ついで、実施例１と同様にポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００５１】
この方法は、得られた金属缶の外面の耐温水白化性が劣り、金属板被覆用ポリエステルフィルム，金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法，ポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００５２】
（比較例３）
表面粗さ（Ｒａ）が０．０５μｍ以下の鏡面状の冷却ロールを用いた以外は実施例１と同様にしてポリエステルフィルム（厚みが１６μｍと２５μｍの２種類）を得た。
ついで、実施例１と同様にポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００５３】
この方法は、ポリエステル被覆金属板の外観性が悪く（気泡が発生しており）、製缶した際、内面側および外面側で気泡を起点としたフィルム破れが発生し、金属板被覆用ポリエステルフィルム，金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法，ポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００５４】
（比較例４）
表面粗さ（Ｒａ）が４μｍの梨地状の冷却ロールを用いた以外は実施例１と同様にしてポリエステルフィルム（厚みが１６μｍと２５μｍの２種類）を得た。
ついで、実施例１と同様にポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００５５】
この方法は、ポリエステルフィルム被覆金属板の外観性が悪く（梨地の跡型が斑状に広がり透明性が悪く）、得られた金属缶の外面側で跡型に起因したゾウリ状の斑が発生し、金属缶の商品価値が低下し、金属板被覆用ポリエステルフィルム，金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法，ポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００５６】
（比較例５）
ポリエステルフィルムの原料としてＣＯ−ＰＥＳを用いた以外は実施例１と同様にしてポリエステルフィルム（厚みが１６μｍと２５μｍの２種類）を得た。
ついで、実施例１と同様にポリエステルフィルム被覆アルミニウム板を得た。
【００５７】
この方法は、外観性に優れたポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法であったが、ポリエステルフィルム被覆金属板を製缶した際、缶内面樹脂と加工ポンチが粘着し缶開口部の全周にわたって座屈が発生し、さらに缶外面樹脂の全周にキズが発生し、金属板被覆用ポリエステルフィルム，金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法、ポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法として好ましくない。
【００５８】
【発明の効果】
本発明のポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法は材料ロスを低減できるため、経済性に優れた製造方法であるばかりでなく、外観性と製缶性（特に、缶内面樹脂膜と加工ポンチの離型性と缶外面樹脂膜の耐キズつき性）に優れたポリエステルフィルム被覆金属板が得られる製造方法である。さらに、本発明によって得られるポリエステルフィルム被覆金属板を製缶した場合、内容物を充填後に実施される温水殺菌処理で金属缶外面の外観不良（ポリエステルフィルムの白化）が発生しにくいため、極めて有用な金属板被覆用ポリエステルフィルム、金属板被覆用ポリエステルフィルムの製造方法、ポリエステルフィルム被覆金属板の製造方法であるといえる。
【表１】
2004249705.tif 000002
注）比較例１では冷却ロールで冷却後に樹脂膜が割れることが多く、ポリエステルフィルムを安定して得られなかった。