(57)【要約】【課題】電池反応に関与する活物質の密着性を向上できる電極集電体とその製造方法の提供。放電特性や寿命を向上できるシール鉛蓄電池の提供。【解決手段】鉛を主成分とする合金からなる電極集電体の表面に鉛の酸化層が形成された電極集電体。電極集電体に活物質を保持させてなる極板を備えたシール鉛蓄電池。鉛を主成分とする合金からなる電極集電体を、鉛イオンを含むアルカリ性水溶液中に浸漬し、電解による電析処理を施す工程Ｓ６を備えた電極集電体の製造方法。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鉛を主成分とする合金からなる電極集電体の表面に鉛の酸化層が形成されていることを特徴とする電極集電体。
【請求項２】
前記鉛の酸化層が、α−ＰｂＯ２であることを特徴とする電極集電体。
【請求項３】
請求項１又は２記載の電極集電体に活物質を保持させてなる極板を備えたシール鉛蓄電池。
【請求項４】
鉛を主成分とする合金からなる電極集電体を、鉛イオンを含むアルカリ性水溶液中に浸漬し、電解による電析処理を施すことを特徴とする電極集電体の製造方法。
【請求項５】
前記鉛を主成分とする合金からなる電極集電体は、鋳造によって作製された物であることを特徴とする請求項４記載の電極集電体の製造方法。
【請求項６】
前記鉛を主成分とする合金からなる電極集電体は、エキスパンド法によって作製された物であることを特徴とする請求項４記載の電極集電体の製造方法。
【請求項７】
鉛を主成分とする合金を最終加工品の３倍以下の厚みで鋳造して平板状の電極集電体予備成形体を作製し、次いで、前記鋳造時に前記電極集電体予備成形体内に生成した粒状組織が少なくとも芯部に残るような圧延条件によって前記予備成形体を最終加工品とほぼ同じ厚みを有するシート状に圧延した後、刻みを入れて展開することを特徴とする請求項６記載の電極集電体の製造方法。
【請求項８】
前記鉛を主成分とする合金からなる電極集電体に電析処理を施す際のアルカリ性水溶液が、ＮａＯＨまたはＫＯＨを含んでいることを特徴とする請求項４記載の電極集電体の製造方法。
【請求項９】
前記鉛を主成分とする合金からなる電極集電体が、鉛とカルシウムとスズを必須として含み、さらにアルミニウム及び／または銀を含有していることを特徴とする請求項４記載の電極集電体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、シール鉛蓄電池の極板等に用いられる格子状の電極集電体及びその製造方法とシール鉛蓄電池に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般にシール鉛蓄電池は、複数枚の正極板と負極板をセパレータを介して組み立てられた極板群を、硫酸と共に電槽に収納することで構成されている。正・負極板は、障子の桟のような格子状の開口部を有する電極集電体に、電池反応に関わる活物質が塗り込まれて形成されている。集電体の役割は、反応に関与する活物質の保持と充放電に伴う電流の通路の確保である。従って、集電体の構造は電池の放電特性にも関わり、さらに、正極においては、通常予備電源として使用されると常時充電反応下におかれ、集電体は電気化学的な酸化を受ける。このため、集電体表面が酸化し、長期間使用した場合には活物質の保持が困難になり、電池として機能しなくなる。このため、集電体に使用される合金や集電体の製造方法については従来から種々の検討が行われてきている。
シール鉛蓄電池では、集電体の合金として鉛にカルシウムとスズを添加した鉛合金が使用されており、従来の集電体の製造方法としては、鋳造法やエキスパンド法が適用されてきている。（例えば、非特許文献１参照）。
【０００３】
しかし、前記のカルシウムとスズを含有する鉛合金を用いて鋳造法で集電体を作製すると、合金内に「粒」が形成され、各「粒」間には界面が形成される。電池の使用中、集電体は充電状態にあり、酸化を受けるが、この酸化によって前記の「粒」の界面で酸化が進行しやすい。このため、粒界に酸化による生成物である硫酸鉛が生成し、集電体を構成する合金全体に伸びが生じ活物質の保持が困難になるという問題があった（例えば、非特許文献１参照）。
【０００４】
図２は、エキスパンド法を用いる従来の電極集電体の製造方法を備えた電極の製造方法を示すフローチャートであり、図３はこの従来の電極を製造するための製造ラインを示す図である。この方法では、先と同じ合金を使用し、大きめの合金塊（鉛インゴット）１０を形成し（インゴット鋳造工程ａ）、圧延加工の回数に応じて設けられたｎ対のロールによる圧延加工を多数回施して必要とする厚みのシート状に成形し（圧延工程ｂ）、この後、シート１１に刻みを入れて引っ張り、シート全体に格子状開口部１１ａ（スリット形成工程ｃ、エキスパンド工程ｄ）を形成し、この後、このシートに活物質を塗布し（活物質塗布工程ｅ）、所定形状にカットする（切断工程ｆ）と、極板１２が得られる（例えば、非特許文献２参照）。
この方法は、集電体の形成が全て機械加工で行えるため量産性に優れており、しかも、合金に圧延という機械加工を行うために金属組織に変成が生じ、上記の鋳造法で作製した集電体に見られた様な「粒」は存在しない。このため、エキスパンド法で作製した集電体は、使用中の酸化に対する耐性が高い。
【０００５】
しかし、エキスパンド法を用いる従来の製法においては、鉛合金インゴット１０に圧延処理を施し、その後、刻みを入れて引っ張り、シート全体に格子状開口部１１ａを設けているが、製造性が優先され圧延工程における条件が規定されていないため、シート状合金の作製が強い加圧下での多数回の圧延による場合が多く、金属組織に変成が生じていた（例えば、非特許文献３参照）。従って、従来のエキスパンド法により得られた集電体は、表面組織の耐酸化性が高い反面、電池反応に関与する活物質を保持させた際の集電体と活物質の密着性が低いという問題があった。集電体と活物質の密着性が低いと、電池の充放電時の電流が活物質まで十分に伝わることが難しくなる。このため、本来活物質の末端まで伝わるべき電気量が集電体表面の酸化（充電時）や還元（放電時）に費やされ、格子の腐食が促進され、電池寿命に影響が生じてくるという問題があった。
【０００６】
【非特許文献１】
「ジーエス  ニュース  テクニカル  レポート（ＧＳ  Ｎｅｗｓ  ｔｅｃｈｎｉｃａｌ  Ｒｅｐｏｒｔ）」，１９９８年６月，第５７巻第１号，ｐ．１６
【非特許文献２】
「電池便覧」第３版、平成１３年２月２０日、丸善、ｐ．１６６
【非特許文献３】
「ＹＵＡＳＡ−ＪＩＨＯ」Ｎｏ８４  Ａｐｒｉ１，１９９８年，ｐ．４８
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように従来のシール鉛蓄電池では、極板を構成する集電体が鋳造法やエキスパンド法によって製造されていたが、鋳造法を採用した場合には製造された集電体内に「粒」が形成され、使用中に、この粒界に沿って腐食が進行し極板の伸びが大きくなるという問題があり、エキスバンド法を採用した場合には、量産性が高い反面、金属組織に変成が生じ、電池を構成した際に重要となる集電体と活物質の接合状況に影響が生じ、蓄電池の放電特性や寿命にも影響が生じるという問題があった。
【０００８】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、電池反応に関与する活物質の密着性を向上できる電極集電体とその製造方法を提供することを目的する。
また、本発明は、電極集電体の耐食性の向上と、電池反応に関与する活物質の密着性を向上できる電極集電体とその製造方法を提供することを目的する。
また、本発明は、上記のように耐食性が向上し、活物質の密着性を向上した電極集電体を極板に備えることにより、放電特性や寿命を向上できるシール鉛蓄電池を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の課題を解決するために鋭意研究および検討を重ねた結果、鋳造法またはエキスパンド法で製造された鉛合金（鉛を主成分とする合金）からなる電極集電体に特殊な表面処理を施すことにより、耐食性が向上し、しかも活物質との密着性が向上した電極集電体が得られることを究明し、本発明を完成したのである。すなわち、本発明の電極集電体は、鉛を主成分とする合金からなる電極集電体の表面に鉛の酸化層が形成されていることを特徴とする。
【００１０】
本発明の電極集電体が正極板に用いられる場合、前記鉛の酸化層はα−ＰｂＯ２であることが好ましい。
また、本発明のシール鉛蓄電池は、本発明の電極集電体に活物質を保持させてなる極板を備えたことを特徴とする。
【００１１】
また、本発明の電極集電体の製造方法は、鉛を主成分とする合金からなる電極集電体を、鉛イオンを含むアルカリ性水溶液中に浸漬し、電解による電析処理を施すことを特徴とする。
また、前記鉛を主成分とする合金からなる電極集電体は、鋳造によって作製された物であってもよい。
【００１２】
また、前記鉛を主成分とする合金からなる電極集電体は、エキスパンド法によって作製された物であってもよい。また、エキスパンド法により電極集電体を作製する場合、鉛を主成分とする合金を最終加工品の３倍以下の厚みで鋳造して平板状の電極集電体予備成形体を作製し、次いで、前記鋳造時に前記電極集電体予備成形体内に生成した粒状組織が少なくとも芯部に残るような圧延条件によって前記予備成形体を最終加工品とほぼ同じ厚みを有するシート状に圧延した後、刻みを入れて展開し、次いで、このシートを切断して電極集電体を得るようにしてもよい。この後、電極集電体に上記の電析処理が施される。あるいは上記の電析処理はシートを切断する前に行ってもよい。
【００１３】
また、本発明の電極集電体の製造方法においては、前記鉛を主成分とする合金からなる電極集電体に電析処理を施す際のアルカリ性水溶液が、ＮａＯＨまたはＫＯＨを含んでいることを特徴とする。
また、本発明においては、前記鉛を主成分とする合金からなる電極集電体が、鉛とカルシウムとスズを必須として含み、さらにアルミニウム及び／または銀のを含有していてもよい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
（第１の実施形態）
図１は、本実施形態の電極集電体を備えた電極の製造方法を示すフローチャートである。以下に述べる本実施形態の電極集電体の製造方法では、本発明の電極集電体の製造方法をエキスパンド法を用いる電極集電体の製造方法に適用した場合について説明する。
まず、鉛を主成分とする合金（鉛合金ということもある。）を出発材料とし、板状の鋳造体（平板状の電極集電体予備成形体）を作製する（Ｓ１：板状の鋳造体作製工程）。
上記出発材料の鉛合金は、鉛とカルシウムとスズを必須として含み、さらにアルミニウムおよび／または銀を含有するものである。各元素の含有量としては、カルシウム０．０４〜０．１重量％と、スズ０．１〜２．５重量％、アルミニウム及び／又は銀０．００５〜０．０５重量％、残部が鉛である。
【００１５】
ここでの電極集電体予備成形体は、金型に上記出発材料と同様の組成の溶融合金を流し込むことで作製する。ここで作製された予備成形体（鋳造体）は、粒状組織から構成されている。
ここで作製する平板状の電極集電体予備成形体の厚みｔは、最終形態の電極集電体（最終加工品あるいはエキスパンド成形体）の厚みｔｅｘｐの３倍以下、好ましくは１〜３倍の厚み、より好ましくは２〜３倍の厚み、即ち、ｔ≦（２〜３）×ｔｅｘｐの条件を満たしていることがより好ましい。なお、エキスパンド成形体とは、後述する圧延加工により形成したシート状の圧延体にエキスパンド加工により開口部を形成したものである。
【００１６】
次に、上記平板状の電極集電体予備成形体に、この予備成形体内の金属組織に影響が生じないような加圧力と回数に従う圧延条件、言い換えれば、鋳造時に予備成形体内に生成した粒状組織が少なくとも芯部に残るような圧延条件で圧延処理を施し、目的とする厚みのシートを成形する（Ｓ２：圧延工程）。
ここで圧延回数は１〜２回とすることが好ましい。
【００１７】
本実施形態では、圧延工程Ｓ２に供される鉛合金（平板状の電極集電体予備成形体）の厚みｔを最終形態の電極集電体ｔｅｘｐの３倍以下、より好ましくは２〜３倍とするので、エキスパンド法を用いる従来の製法のような多数回の圧延過程を必要とせず、１〜２回の圧延処理で最終形態の電極集電体とほぼ厚みを有するシート状の圧延体を得ることができ、この後の工程のスリットを設けて広げる（エキスパンド）工程に回すことができる。
ここでの圧延工程では鉛合金の組織には大きな変成が起こらず、鋳造時に生成する粒状組織の大部分を残した状態でシート状の圧延体を得ることができる。
【００１８】
次いで、上記シートにスリット加工を行い（Ｓ３：スリット形成工程）、左右に引っ張って開口部を形成する（Ｓ４：エキスパンド工程）。
次いで、開口部が形成されたシートから格子状の開口部を有する電極集電体（エキスパンド成形体）を切り出す（Ｓ５：切断工程）。
次いで、切り出したエキスパンド成形体を鉛イオンを含むアルカリ性水溶液中に浸漬し、電解による電析処理によってエキスパンド成形体の表面に鉛の酸化層を形成する（Ｓ６：電析処理工程）。
鉛の酸化層としては、α−ＰｂＯ２層又はβ−ＰｂＯ２層が挙げられ、正極用の集電体の場合はα−ＰｂＯ２層を形成する。鉛の酸化層の厚みとしては、５０〜２００μｍの範囲とされる。電析処理を行う際の通電時間は、鉛の酸化層が目標とする厚みとなるような時間通電する。
この後、アルカリ性水溶液からエキスパンド成形体を取り出すと、目的とする格子状の開口部を有する電極集電体が得られる。
【００１９】
上記のような電析処理を行った理由について以下に述べる。
先に述べたように本発明の製造方法に係わる圧延工程では、従来の製法のような多くの工程を必要としないので、鉛合金組織の変成は少ない。しかし、圧延工程によって部分的に粒状組織に変成が生じ、圧延体の表面に近い部分において組織変化が生じる。圧延工程で生じた組織は、鋳造時の粒が押しつぶされ、層状を呈しており、このような層状の金属組織は耐食性が高い反面、極板の製造工程で電極集電体の表面に塗布される活物質との密着性が低い。そこで、本発明では、特に、正極に使用される集電体に関しては、活物質と集電体表面との密着性を改善するため、表面に鉛の酸化層を設けるようにしている。
【００２０】
鉛合金を酸化させた場合の生成物には、α−ＰｂＯ２とβ−ＰｂＯ２の２種類があるが、これらは結晶構造が異なるため反応性にも違いが生じており、正極活物質としては、後者のβ型の方が放電しやすい特性を有している。このようなβ−ＰｂＯ２  層が正極用集電体表面に存在すると、活物質を塗布して電極を形成し電池として放電させた際、この表面のβ−ＰｂＯ２  の放電が優先され、正極の集電体表面にＰｂＳＯ４  が生成し抵抗層となってしまう。従って、本来放電に関与すべき、活物質層の放電が阻害され十分な電気量の取り出しが不可能になる。
【００２１】
そこで、本発明では、集電体表面に放電性が劣るα−ＰｂＯ２層を形成することとしている。このα−ＰｂＯ２層の形成は、溶液中の場合ｐＨの高い条件が必要である。このような水溶液としては、ＮａＯＨ成分を含む水溶液にＰｂ（ＮＯ３）２、またはＰｂＯを添加させた物が知られているが、本実施形態ではＮａＯＨ成分を含む水溶液にＰｂＯを添加した物も使用できる。具体的には、２ＭのＮａＯＨにＰｂＯを飽和させた水溶液を使用できる。
【００２２】
次に、表面に鉛の酸化層が析出した電極集電体に活物質を塗布する（Ｓ７：活物質塗布工程）と、目的とする極板が得られる。
即ち、図１の工程Ｓ１〜Ｓ６が電極集電体の製造工程であり、工程Ｓ１〜工程Ｓ７が極板の製造工程である。
【００２３】
本実施形態の電極集電体の製造方法では、鋳造で形成する平板状の電極集電体予備成形体の厚みを最終加工品の３倍以下の厚みとしたことにより、後工程の圧延処理が少なくて済み、金属組織の変成が抑制され、この結果、電極集電体の耐食性を向上でき、さらに、電析処理により電極集電体の表面に鉛の酸化層を形成したことにより、活物質との密着性を向上できる。
本実施形態の電極集電体の製造方法により製造された電極集電体は、従来の鋳造法で製造された電極集電体のような「粒」は存在していないので、電極集電体を備えた極板を用いてシール鉛電池を作製し充放電しても、粒界に硫酸鉛が生成することがなく、集電体に伸びが生じることがない。従って、本実施形態の電極集電体の製造方法により製造された電極集電体は、耐食性が優れ、しかも活物質の密着性が優れるいう利点がある。そして、このような電極集電体に活物質を保持させてなる極板が備えられたシール鉛蓄電池は、従来のエキスパンド法により製造された電極集電体が極板に備えられたシール鉛蓄電池に比べて放電特性や寿命を向上できるという利点がある。
【００２４】
（第２の実施形態）
次に、本実施形態の電極集電体を備えた電極の製造方法の他の例について説明する。以下に述べる本実施形態の電極集電体の製造方法では、本発明の電極集電体の製造方法を鋳造法を用いる電極集電体の製造方法に適用した場合について説明する。
まず、第１の実施形態で作製したものと同様の組成の鉛を主成分とする合金を出発材料とし、ブックモールド鋳造法によって格子状の開口部を有する鋳造体（電極集電体）を製造する。
ここで製造される鋳造体の全体寸法や電極集電体の格子骨のサイズは、鋳型全体の大きさと彫り込みで決定される。
【００２５】
次に、上記の鋳造した格子状の開口部を有する電極集電体を第１の実施形態で用いるものと同様の鉛イオンを含むアルカリ性水溶液中に浸漬し、電解による電析処理によって電極集電体の表面に鉛の酸化層を形成する。
この後、アルカリ性水溶液から電極集電体を取り出すと、目的とする電極集電体が得られる。
次に、鉛の酸化層が析出した電極集電体に活物質を塗布すると、目的とする極板が得られる。
【００２６】
本実施形態の電極集電体の製造方法では、電析処理により電極集電体の表面に鉛の酸化層を形成したことにより、活物質との密着性を向上できる。
このように活物質との密着性が向上した電極集電体を用いた極板が備えられたシール鉛蓄電池は、従来の鋳造法により製造された電極集電体を用いた極板が備えられたシール鉛蓄電池に比べて放電特性や寿命を向上できるという利点がある。
【００２７】
【実施例】
（実施例１）
まず、鉛（９８．９３重量％）−カルシウム（０．０５重量％）−スズ（１．０重量％）−アルミニウム（０．０２重量％）合金を出発材料とし、厚さ１０ｍｍ、幅５ｃｍの板状の鋳造体を作製する（Ｓ１：板状の鋳造体作製工程）。ここでの板状の鋳造体は、幅５ｃｍ、深さ１０ｍｍに加工された金型に上記出発材料と同様の組成の溶融合金を流し込むことで作製した。最終的に作製する電極集電体（最終加工品）の厚みを５ｍｍとした場合、ここで作製する板状の鋳造体の厚みは最終仕上がり品の２倍である。
次に、板状の鋳造体に１〜２回の圧延処理を施し、幅７ｃｍ、厚み５ｍｍのシートを形成した（圧延工程Ｓ２）。
次いで、このシートにスリット加工を行い（Ｓ３：スリット形成工程）、左右に引っ張って開口部を形成した（Ｓ４：エキスパンド工程）。切り出し前の電極集電体は、このエキスパンド加工によって幅２１ｃｍ、厚み５ｍｍとなった。
【００２８】
次いで、上記シートから格子状の開口部を有する電極集電体（エキスパンド成形体）を切り出した（Ｓ５：切断工程）。切り出し後の電極集電体の長さは１５ｃｍとした。
次に、２ＭのＮａＯＨにＰｂＯを飽和させた水溶液中に、作製した電極集電体を浸積し、５ｍＡ／ｃｍ２程度の電流で表面にα−ＰｂＯ２層を析出させた（Ｓ６：電析処理工程）。なお、ここで析出させるα−ＰｂＯ２層の厚みは１００μｍを目標とし、このような厚みとなるような時間、通電させた。
この後、上記水溶液から電極集電体を取り出し、表面にα−ＰｂＯ２層が析出した電極集電体に正極活物質を塗布し（Ｓ７：活物質塗布工程）、目的とする正極板を得た。
【００２９】
本実施例で作製した電極集電体を使用した正極板を用いて実施例１のシール鉛蓄電池を作製した。また、比較のために従来のエキスパンド法によって作製した電極集電体を使用した正極板を用いて比較例１のシール鉛蓄電池を作製した。
作製した実施例１と比較例１の電池についてそれぞれ充放電サイクル試験を行った。作製した電池の容量は、２００Ａｈであり、充放電サイクル試験の条件は以下の通りとした。
【００３０】
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【００３１】
このサイクル試験の結果、従来のエキスパンド法により作製した集電体を備えた比較例１のシール鉛電池では８００サイクルで容量が低下したのに対し、本発明の製造方法を実施して作製した集電体を備えた実施例１のシール鉛蓄電池では、１２００サイクルまで使用可能であった。試験後の電池を解体した結果、従来の製法による比較例１の電池では、電極集電体近傍にＰｂＳＯ４の層が検出されたが、本発明の製造方法を実施した実施例１の電池では、顕著なＰｂＳＯ４  は見られなかった。これは、電極集電体表面に形成したα−ＰｂＯ２層によって電極集電体と活物質の密着性が改善されたためと考えられる。
【００３２】
（実施例２）
まず、先の実施例１と同じ、鉛（９８．９３重量％）−カルシウム（０．０５％）−スズ（１．０％）−アルミニウム（０．０２％）合金を出発材料とし、ブックモールド鋳造法によって格子状の開口部を有する鋳造体（電極集電体）製造した。
ここで作製した鋳造体は、全体寸法で２０×１５ｃｍ、厚みは周囲骨部で５ｍｍである。
次に、上記の鋳造した電極集電体を、１ＭのＮａＯＨ水溶液に０．１ＭのＰｂ（ＮＯ３）２を溶解させた溶液に浸漬し、電解による電析処理によって電極集電体の表面に厚さ１２０μｍのα−ＰｂＯ２層を形成した。
この後、上記水溶液から電極集電体を取り出し、表面にα−ＰｂＯ２層が析出した電極集電体に正極活物質を塗布し、目的とする正極板を得た。
【００３３】
本実施例で作製した電極集電体を使用した正極板を用いて実施例２のシール鉛蓄電池を作製した。また、比較のために上記の電析処理が施されていない電極集電体（従来の鋳造法によって作製した電極集電体）を用いた以外は実施例２と同様のシール鉛蓄電池を作製し、比較例２とした。
作製した実施例２と比較例２の電池についてそれぞれ充放電サイクル試験を行った。作製した電池の容量は、１５０Ａｈであり、充放電サイクル試験の条件は先の実施例と同じ条件にした。
このサイクル試験の結果、従来の鋳造法により作製した集電体を備えた比較例２のシール鉛電池はサイクル数が６００サイクルで容量が低下したのに対し、本発明の製造方法を実施して作製した集電体を備えた実施例２のシール鉛蓄電池では８００サイクルまで使用可能であった。従って、電極集電体に本発明のような表面処理を施すことによりサイクル数の改善効果が得られることが分かる。
【００３４】
以上のように、本発明の製造方法は電池の寿命特性の改善効果を有しており、特に、金属組織の変成が生じているエキスパンド法による集電体に適用した場合、格段に優れた効果が得られる。
【００３５】
【発明の効果】
以上、詳細に説明したように本発明は、鋳造法、もしくはエキスパンド法で製造された電極集電体に特殊な表面処理を施すことを特徴とする。
さらに、エキスパンド法で電極集電体を製造する工程においては、鉛を主成分とする合金を最終加工品状態の３倍以下の厚み、より好ましくは２倍以下の厚みで平板状に鋳造し、次いで、先に鋳造した平板内の金属組織に影響が生じないような条件内の圧力と加圧回数に従う圧延工程によってシート状に圧延して厚さを整え、しかる後、刻みを入れて引っ張り、シート全体に格子状開口部を設けることを特徴としている。
上記のような方法により、エキスパンド法による電極集電体においては金属組織の変成が抑制され、この結果、耐食性が向上し、さらに、本発明に係わる表面処理を施すことによって活物質との密着性も向上することができ、このように耐食性が優れ、活物質の密着性が優れた電極集電体を用いた極板が備えられたシール鉛蓄電池によれば寿命特性の改善に大きな効果を奏する。
また、従来から主流技術になっている鋳造法による集電体においても、本発明に係わる表面処理を施すことによって活物質との密着性が改善され、シール鉛蓄電池の寿命特性の改善に大きな効果を奏する。
以上述べたように、本発明は、シール鉛蓄電池の主要部材である電極集電体の耐食性の向上と、電極集電体と活物質との密着性の向上に大きな効果を有しており、産業用大容量シール鉛蓄電池のみならず各種用途用小型シール鉛蓄電池にも適用可能であり、産業上、極めて大きな効果を有している。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態の電極集電体の製造方法を備えた電極の製造方法を示すフローチャート。
【図２】エキスパンド法を用いる従来の電極集電体の製造方法を備えた電極の製造方法を示すフローチャート。
【図３】従来の電極を製造するための製造ラインを示す図。
【符号の説明】
Ｓ１…板状の鋳造体作製工程（平板状の電極集電体予備成形体作製工程）、Ｓ２…圧延工程、Ｓ３…スリット形成工程、Ｓ４…エキスパンド工程、Ｓ５…切断工程、Ｓ６…電析処理工程、Ｓ７…活物質塗布工程。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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