(57)【要約】【課題】表皮材の表皮凹部等に形成される表皮綾縁部を、エッジが効いて角張った凸角形状に成形し得るようにする。【解決手段】電鋳型の製造方法は、木型モデルのシート装着面に、表皮シートを全面的に密着するよう貼込んで表皮モデルを製作する工程と、表皮モデルを使用して表皮シートの表面模様が転写された転写面を有する反転モデルを製作する工程と、反転モデルを使用して転写面の表面模様が転写された基準面を有する入槽モデルを製作する工程と、製作された入槽モデルの基準面に、表皮凹部と同一輪郭形状の凹部を凹設する工程と、凹部を凹設した入槽モデルを使用して、基準面の表面模様が転写されかつ該凹部の形状反転による凸部を凸設した表皮成形面を有する表皮成形型を製作する工程とからなる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要輪郭形状の凸部（３４）を凸設した表皮成形面（３２）を有し、該凸部（３４）の形状反転による表皮凹部（１６）を有する表皮材（１４）を成形する電鋳型（３０）の製造方法であって、
木型モデル（４０）のシート装着面（４２）に、表皮シート（Ｓ）を全面的に密着するよう貼込んで表皮モデル（５０）を製作し、
前記表皮モデル（５０）を使用して、前記表皮シート（Ｓ）の表面模様が転写された転写面（６２）を有する反転モデル（６０）を製作し、
前記反転モデル（６０）を使用して、前記転写面（６２）の表面模様が転写された基準面（７２）を有する入槽モデル（７０）を製作し、
製作された前記入槽モデル（７０）の基準面（７２）に、前記表皮凹部（１６）と同一輪郭形状の凹部（７４）を凹設し、
前記凹部（７４）を凹設した前記入槽モデル（７０）を使用して、前記基準面（７２）の表面模様が転写され、かつ該凹部（７４）の形状反転による前記凸部（３４）を凸設した前記表皮成形面（３２）を有する前記電鋳型（３０）を製作する
ことを特徴とする電鋳型の製造方法。
【請求項２】
適宜の切削工具（８４）を使用した機械加工技術に基づき、前記基準面（７２）に前記凹部（７４）を切削して形成するようにした請求項１記載の電鋳型の製造方法。
【請求項３】
前記切削工具（８４）で前記凹部（７４）を形成することで、該凹部（７４）の外部周縁を角張らせた開口綾縁部（７６）として形成し、
これにより前記電鋳型（３０）では、前記凸部（３４）の基部輪郭端縁（３５）が角張った凹角形状とされ、この電鋳型（３０）で成形した前記表皮材（１４）では、前記表皮凹部（１６）の外部周縁が角張らせた表皮綾縁部（１８）として形成されるようにした請求項２記載の電鋳型の製造方法。
【請求項４】
所要輪郭形状の凸部（３４）を凸設した表皮成形面（３２）を有し、該凸部（３４）の形状反転による表皮凹部（１６）を有する表皮材（１４）を成形する電鋳型（３０）の製造方法であって、
木型モデル（４０）のシート装着面（４２）に、前記表皮凹部（１６）と同一輪郭形状の凹部（４４）を凹設し、
前記木型モデル（４０）のシート装着面（４２）に、前記凹部（４４）の表面に密着しないように表皮シート（Ｓ）を貼込んだ後、この凹部（４４）に臨んでいた不要シート部分（Ｓ１）を取り除いて表皮モデル（５０）を製作し、
前記表皮モデル（５０）を使用して、前記表皮シート（Ｓ）の表面模様が転写され、かつ前記凹部（４４）の形状反転による凸部（６４）を凸設した転写面（６２）を有する反転モデル（６０）を製作し、
前記反転モデル（６０）を使用して、前記転写面（６２）の表面模様が転写され、かつ前記凸部（６４）の形状反転による凹部（７４）を凹設した基準面（７２）を有する入槽モデル（７０）を製作し、
前記凹部（７４）を凹設した前記入槽モデル（７０）を使用して、前記基準面（７２）の表面模様が転写され、かつ該凹部（７４）の形状反転による前記凸部（３４）を凸設した前記表皮成形面（３２）を有する前記電鋳型（３０）を製作する
ことを特徴とする電鋳型の製造方法。
【請求項５】
適宜の切断工具（８６）を使用することで、前記凹部（４４）の輪郭ラインに沿うように該表皮シート（Ｓ）へ切込みを入れるようにした請求項４記載の電鋳型の製造方法。
【請求項６】
前記切断工具（８６）で前記表皮シート（Ｓ）へ切込みを入れることで、前記凹部（４４）に臨む該表皮シート（Ｓ）のシート輪郭端縁（Ｓ２）を角張らせた形状に形成し、
これにより前記電鋳型（３０）では、前記凸部（３４）の基部輪郭端縁（３５）が角張った凹角形状とされ、この電鋳型（３０）で成形した前記表皮材（１４）では、前記表皮凹部（１６）の外部周縁が角張らせた表皮綾縁部（１８）として形成されるようにした請求項５記載の電鋳型の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、電鋳型の製造方法に関し、更に詳細には、所要輪郭形状の凸部を凸設した表皮成形面を有し、該凸部の形状反転による表皮凹部を有する表皮材を成形する電鋳型の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、乗用車等の乗員室に設置される車両内装部材（インストルメントパネル、センターコンソール、ドアパネル等）は、乗員室内の雰囲気演出に伴う質感向上手段のひとつとして、所要形状に成形（インジェクション成形やブロー成形等）した合成樹脂製の成形基材の外面に、合成樹脂製の表皮材を被着する方法が採用されている。この合成樹脂製の表皮材は、▲１▼真空成形技術に基いて樹脂シート材から所要形状に成形したもの、▲２▼パウダースラッシュ成形技術に基いて樹脂粉末から所要形状に成形したもの、▲３▼スプレー成形技術に基いてポリウレタン等から所要形状に成形したもの、等が実用化されている。前述した各々の成形技術に対応する表皮成形型は、織布や編布（ファブリックやトリコット等）または本革等の実物の表皮シートを貼込んで製作した表皮モデルを基に、電鋳技術により製作した所謂「電鋳型」とされており、当該表皮成形型に転写して再現された表皮成形面で成形される表皮材には、前記表皮シートの表面模様（シボ模様）が忠実に再現されるようになっている。
【０００３】
ここで前記インストルメントパネル１０は、例えば図２３に例示するように、所要形状にインジェクション成形した合成樹脂製のパネル基材１２と、このパネル基材１２の外側に配設される前記表皮材１４と、これらパネル基材１２および表皮材１４の間で発泡成形して介在される発泡体２０とからなる３層構造となっている。そして、例えば略矩形状をなすエアアウトレット（付属部品）２４等が装着されるようになっているため、前記表皮材１４の所要位置には、該エアアウトレット２４を収容保持する設置部２２を開設するための表皮凹部１６を形成する必要がある。従って、前述した表皮凹部１６を有する表皮材１４を成形するための表皮成形型３０は、図２１に例示するように、前記表皮材１４の凹凸形状を忠実に再現し得る表面形状に表皮成形面３２を形成し、かつ該表皮成形面３２の所要位置に、前記表皮凹部１６を形成する所要輪郭形状の凸部３４を凸設する必要がある。なお、図２１の表皮成形型３０は、前記▲３▼のスプレー成形技術に対応した構造のものである。
【０００４】
そして、図２１に例示した表皮成形型３０は、例えば公知の電鋳技術に基づいて製作される所謂「電鋳型」であって、図１５に示した工程図による作業工程を経て製造される。すなわち、電鋳型である前記表皮成形型３０の製造方法は、木型モデル４０を製作する工程（図１６）と、成形された木型モデル４０のシート装着面４２へ本革等の表皮シートＳを貼込んで表皮モデル５０を製作する工程（図１７）と、該表皮シートＳの表面模様が転写された転写面６２を有する反転モデル６０を製作する工程（図１８）と、この反転モデル６０を使用して、該反転モデルの転写面６２の表面模様が転写された基準面７２を有する入槽モデル７０を製作する工程（図１９）と、この入槽モデル７０を使用して、前記基準面７２の表面模様が転写された表皮成形面３２を有する前記表皮成形型３０を製作する工程（図２０）、とからなっている。
【０００５】
前記木型モデル４０は、木材または人造木材等により成形されるもので、例えばエンドミル等の適宜切削工具８０等による機械加工に基づき、図２１に例示した表皮成形型３０の表皮成形面３２が反転された表面凹凸形状のシート装着面４２を形成したものである。またシート装着面４２には、前記機械加工を実施する際に、前記表皮材１４の表皮凹部１６と同一輪郭形状の凹部４４を凹設する。但し前記シート装着面４２は、貼込まれる表皮シートＳの厚み分（例えば１ｍｍ程度）だけオフセットした形状に形成してある。
【０００６】
そして、前記製作された木型モデル４０のシート装着面４２に対して、接着剤等を使用して表皮シートＳを貼込み、基準モデルとされる前記表皮モデル５０を製作する（図１７）。ここで表皮シートＳの貼込みに際しては、前記シート装着面４２に設けた前記凹部４４の表面全体にも、該表皮シートＳを密着的に貼込むようにする。これにより表皮シートＳは、前記凹部４４を含んだシート装着面４２の全面に被着される。
【０００７】
前記反転モデル６０は、前記表皮モデル５０を使用して製作されるもので「シリコン型」とも称され、図１８に例示したように、前記表皮モデル５０と該表皮モデル５０に型閉めした基型（図示せず）との間に画成されるキャビティ内へ注入したシリコンを硬化させることで形成される。このようにして得られた反転モデル６０には、前記表皮シートＳの表面模様および凹凸形状が忠実に転写され、かつ前記凹部４４の形状反転による凸部６４が凸設された転写面６２が形成されている。
【０００８】
前記入槽モデル７０は、前記反転モデル６０を使用して製作されるもので、該反転モデル６０の転写面６２に臨む凹部へ熱硬化性の樹脂（熱可塑性樹脂も使用可能である）を流し込み、この樹脂を前記シリコン製の転写面６２に密着させつつ硬化させることで形成される。このようにして得られた入槽モデル７０には、前記反転モデル６０の転写面６２の表面模様および凹凸形状が忠実に転写され、かつ前記凸部６４の形状反転による凹部７４を凹設した基準面７２が形成されている。すなわち前記入槽モデル７０の基準面７２は、前記表皮モデル５０の表皮シートＳの表面模様およびシート装着面４２の凹凸形状と同一の表面模様および凹凸形状が転写されている。なお、前記樹脂として使用される熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂等が挙げられる。
【０００９】
前述のように製作されて、凹部７４を設けた基準面７２を有する入槽モデル７０は、例えば入槽のための前処理として導電処理（銀鏡反応処理により導電膜を付与する処理）を行なった後、電鋳槽８２に入槽させて行なう電鋳技術（該入槽モデル７０に電気メッキを施すこと）により、その基準面７２に厚み４〜５ｍｍ程度の前記表皮成形型（電鋳型）３０を成形するために供される（図２０）。このようにして得られた表皮成形型３０には、前記基準面７２の表面模様および凹凸形状が忠実に転写され、かつ凹部７４の形状反転による前記凸部３４を凸設した表皮成形面３２が形成されている。
【００１０】
そして、前述した各工程を経て製作された表皮成形型３０は、図２１に例示したように、温調パイプ３６等の配管加工等を施した後、所定温度に保温した表皮成形面３２へスプレーガン３８によりウレタン材料Ｕを吹付け塗布した後、該ウレタン材料Ｕの硬化により前記表皮材１４が成形される。このようにして成形された表皮材１４には、前記表皮シートＳの表面形状が転写されると共に、前記凸部３４の形状反転による表皮凹部１６が形成される。なお、前述した電鋳技術に関しては、例えば特許文献１に開示されている。
【００１１】
【特許文献１】
特開平１０−１２８７７５号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した電鋳技術に基づく従来の電鋳型（表皮成形型）の製造方法では、次のような問題を内在していた。すなわち前記木型モデル４０において、機械加工（エンドミル加工等）によって前記シート装着面４２の所要位置に前記凹部４４を凹設する場合、該凹部４４の開口綾縁部４６は、図１６（ｂ）に示したように、エッジが効いて角張った凸角形状に形成することが可能である。しかしながら、このシート装着面４２および凹部４４の表面に亘って前記表皮シートＳを貼込んだ場合、図１７（ｂ）に示したように、該凹部４４の外部周縁に形成される開口綾縁部４６は当該表皮シートＳの厚み程度の凸曲面となってしまい、エッジが効いて角張らせた凸角形状ではなく、丸みを帯びた凸曲面形状となってしまう。すなわち、如何なる熟練技術をもってしてもエッジが効いて角張らせた凸角形状に表皮シートＳを貼込むことは不可能であって、前記開口綾縁部４６は少なくとも半径＝０．５〜１ｍｍ以上の丸みを帯びた凸曲面形状となってしまう。
【００１３】
このため、例えば前記凹部４４の開口綾縁部４６が半径１ｍｍの丸みを帯びた凸曲面形状となっている場合では、当該表皮モデル５０を使用して製作された前記反転モデル６０、該反転モデル６０を使用して製作された入槽モデル７０にはこれが転写されてしまい、該入槽モデル７０における前記凹部７４の開口綾縁部７６も、図１９に例示したように、半径１ｍｍの丸みを帯びた凸曲面形状となってしまう。従って、前記入槽モデル７０を使用して製作された前記表皮成形型３０の表皮成形面３２では、開口綾縁部７６の凸曲面形状がそのまま転写されてしまい、前記凸部３４の基部輪郭端縁３５は半径１ｍｍの丸みを帯びた凹曲面形状となり（図２０（ｂ））、よって当該表皮成形面３２で成形される表皮材１４は、図２１（ｂ）に示したように、表皮凹部１６の外部周縁に形成される表皮綾縁部１８が半径１ｍｍの丸みを帯びた凸曲面形状となる。
【００１４】
従って、前述のように成形された表皮材１４を装着した前記インストルメントパネル１０では、該表皮材１４の表皮凹部１６により形成される前記設置部２２に対する前記エアアウトレット２４の収容保持位置を、図２３および図２４（ａ）に例示するように、該エアアウトレット２４の前面が前記表皮材１４の外面より適宜のオフセット量（１〜１．５ｍｍ程度）だけ後退するように設定していた。これは、表皮凹部１６の表皮綾縁部１８が前述したように凸曲面形状となっているため、図２４（ｂ）の例示するように、エアアウトレット２４の前面と表皮材１４の表面とが一致するように該エアアウトレット２４を設置部２２に収容保持させた場合、エアアウトレット２４と表皮材１４との境界輪郭部に幅１ｍｍ程度の溝が画成されるようになり、インストルメントパネル１０の質感低下を招来する問題が発生するためである。
【００１５】
しかしながら、図２３および図２４（ａ）に例示したように、エアアウトレット２４の収容保持位置を、前述のように後方側へオフセットさせるように設定した場合には、該エアアウトレット２４と表皮材１４との間に段差が生ずるため、このようにしてもインストルメントパネル１０の質感低下を回避することができなかった。
【００１６】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、表皮材の表皮凹部等に形成される表皮綾縁部を、エッジが効いて角張った凸角形状に成形し得るようにした電鋳型の製造方法を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、所要輪郭形状の凸部を凸設した表皮成形面を有し、該凸部の形状反転による表皮凹部を有する表皮材を成形する電鋳型の製造方法であって、
前記木型モデルのシート装着面に、表皮シートを全面的に密着するよう貼込んで表皮モデルを製作し、
前記表皮モデルを使用して、前記表皮シートの表面模様が転写された転写面を有する反転モデルを製作し、
前記反転モデルを使用して、前記転写面の表面模様が転写された基準面を有する入槽モデルを製作し、
製作された前記入槽モデルの基準面に、前記表皮凹部と同一輪郭形状の凹部を凹設し、
前記凹部を凹設した前記入槽モデルを使用して、前記基準面の表面模様が転写され、かつ該凹部の形状反転による前記凸部を凸設した前記表皮成形面を有する前記電鋳型を製作することを特徴とする。
【００１８】
同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の本発明は、所要輪郭形状の凸部を凸設した表皮成形面を有し、該凸部の形状反転による表皮凹部を有する表皮材を成形する電鋳型の製造方法であって、
木型モデルのシート装着面に、前記表皮凹部と同一輪郭形状の凹部を凹設し、
前記木型モデルのシート装着面に、前記凹部の表面に密着しないように表皮シートを貼込んだ後、この凹部に臨んでいた不要シート部分を取り除いて表皮モデルを製作し、
前記表皮モデルを使用して、前記表皮シートの表面模様が転写され、かつ前記凹部の形状反転による凸部を凸設した転写面を有する反転モデルを製作し、
前記反転モデルを使用して、前記転写面の表面模様が転写され、かつ前記凸部の形状反転による凹部を凹設した基準面を有する入槽モデルを製作し、
前記凹部を凹設した前記入槽モデルを使用して、前記基準面の表面模様が転写され、かつ該凹部の形状反転による前記凸部を凸設した前記表皮成形面を有する前記電鋳型を製作することを特徴とする。
【００１９】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る電鋳型の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、後述する各実施例では、電鋳型として、図２２および図２３に例示したインストルメントパネル１０に装着される表皮材１４を成形する表皮成形型を例示することとし、該表皮材１４の全体的形状は図２３に例示のものと同一とする。従って、図１５〜図２４を引用した従来技術の説明において既出の部材・部位等と同一の部材・部位に関しては、同一の符号で指示する。
【００２０】
【第１実施例】
図１は、本発明の第１実施例に係る電鋳型（表皮成形型）の製造方法を概略的に示した工程図である。
この第１実施例に係る製造方法は、
木型モデル４０のシート装着面４２に、表皮シートＳを全面的に密着するよう貼込んで表皮モデル５０を製作する工程（図２、図３）と、
前記表皮モデル５０を使用して、前記表皮シートＳの表面模様が転写された転写面６２を有する反転モデル６０を製作する工程（図４）と、
前記反転モデル６０を使用して、前記転写面６２の表面模様が転写された基準面７２を有する入槽モデル７０を製作する工程（図５）と、
製作された前記入槽モデル７０の基準面７２に、前記表皮凹部１６と同一輪郭形状の凹部７４を凹設する工程（図６）と、
前記凹部７４を凹設した前記入槽モデル７０を使用して、前記基準面７２の表面模様が転写され、かつ該凹部７４の形状反転による前記凸部３４を凸設した前記表皮成形面３２を有する前記表皮成形型３０を製作する工程（図７）、
とからなっている。
【００２１】
第１実施例に係る製造方法では、図２に例示したように、前記木型モデル４０を製作するに際して、該木型モデル４０のシート装着面４２に、前記表皮凹部１６と同一輪郭形状を呈する前記凹部４４を凹設しないようになっている。換言すると、前記木型モデル４０のシート装着面４２は、前記表皮凹部１６を有しない形状の表皮材を成形し得る形状に形成されている。
【００２２】
そして、前記凹部４４を凹設していない木型モデル４０のシート装着面４２に対して、接着剤等を使用して表皮シートＳを全面的に密着させるように貼込み、基準モデルとされる表皮モデル５０を製作する（図３）。従って、表皮モデル５０にあっても、前記表皮凹部１６に対応した凹部は形成されていない。
【００２３】
図３に例示した表皮モデル５０を使用して製作される反転モデル６０は、図４に例示したように、前記表皮モデル５０と該表皮モデル５０に型閉めした基型（図示せず）との間に画成されるキャビティ内へ注入したシリコンを硬化させることで形成される。このようにして得られた反転モデル６０には、前記表皮シートＳの表面模様および凹凸形状が忠実に転写され、かつ前記凸部６４を有さない転写面６２が形成されている。
【００２４】
図４に例示した反転モデル６０を使用して製作される入槽モデル７０は、図５に例示したように、該反転モデル６０の転写面６２に臨む凹部へ熱硬化性の樹脂（熱可塑性樹脂も使用可能である）を流し込み、この樹脂を前記シリコン製の転写面６２に密着させつつ硬化させることで形成される。このようにして得られた入槽モデル７０には、前記反転モデル６０の転写面６２の表面模様および凹凸形状が忠実に転写され、かつ前記凹部７４を有さない基準面７２が形成されている。
【００２５】
そして第１実施例に係る製造方法では、図５に例示した形状に製作された入槽モデル７０の基準面７２に対して、図６に例示したように、前記表皮凹部１６と同一輪郭形状を呈する凹部７４を凹設するようになっている。前記凹部７４の凹設方法としては、図６（ａ）に示したように、エンドミル等の適宜の切削工具８４を使用した機械加工技術に基づいて切削形成する方法が好適に採用される。このような切削工具８４を使用して前記凹部７４を凹設する場合には、ＮＣ制御された機械加工であるから加工精度が高いと共に切削工程を適切に設定することにより、図６（ｂ）に示すように、該凹部７４の開口綾縁部７６を角張らせた凸角形状に形成することが可能である。なお図６では、単一の切削工具８４のみを例示しているが、実際には複数の切削工具を使用して前記凹部７４を形成する。
【００２６】
前述したように、凹部７４を機械加工技術により凹設すると共に、該凹部７４における開口綾縁部７６を角張らせた凸角形状に形成した基準面７２を有する入槽モデル７０は、従来と同様に、入槽のための前処理として導電処理（銀鏡反応処理により導電膜を付与する処理）を行なった後、電鋳槽８２に入槽させて行なう電鋳技術（該入槽モデル７０に電気メッキを施すこと）により、その基準面７２に厚み４〜５ｍｍ程度の前記表皮成形型（電鋳型）３０を成形するために供される（図７）。このようにして得られた表皮成形型３０には、前記基準面７２の表面模様および凹凸形状が忠実に転写され、かつ凹部７４の形状反転による前記凸部３４を凸設した表皮成形面３２が形成されている。
【００２７】
そして、前述のように製作された表皮成形型３０では、前記入槽モデル７０の基準面７２における開口綾縁部７６が角張った凸角形状に形成されているため、図７（ｂ）に示すように、該開口綾縁部７６の形状が転写される前記凸部３４の基部輪郭端縁３５は角張った凹角形状に形成される。
【００２８】
そして、第１実施例に係る製造方法により製作された表皮成形型３０の表皮成形面３２で成形される表皮材１４では、図８（ａ）および図８（ｂ）に例示するように、前記表皮シートＳの表面形状が転写されると共に、前記凸部３４の形状反転による表皮凹部１６が形成される。しかも、前記表皮成形型３０の凸部３４における基部輪郭端縁３５が角張った凹角形状に形成されているため、表皮凹部１６に臨む表皮綾縁部１８は、該基部輪郭端縁３５の形状が転写されて角張った凸角形状に形成されるようになる。
【００２９】
従って、第１実施例に係る製造方法に基づいて製作された表皮成形型（電鋳型）３０を使用して、該表皮成形型３０の表皮成形面３２で成形された表皮材１４を装着したインストルメントパネル１０では、該表皮材１４の表皮凹部１６により形成される設置部２２へ前記エアアウトレット２４を収容保持するに際し、図１４（ａ）および図１４（ｂ）に例示するように、該エアアウトレット２４の前面と表皮材１４の表面とを一致させた状態とすることが可能となる。すなわち、エアアウトレット２４と表皮材１４との境界輪郭部に溝が全く画成されないと同時に、該エアアウトレット２４と表皮材１４との間に段差も形成されないため、インストルメントパネル１０の質感向上に大きく寄与し得る。
【００３０】
このように、第１実施例に係る電鋳型の製造方法によれば、表皮成形面３２に凸設した凸部３４の基部輪郭端縁３５を角張らせた形状とした表皮成形型３０を製作し得るため、前記表皮成形面３２で成形される表皮材１４は、前記凸部３４が形状反転して形成される表皮凹部１６の表皮綾縁部１８を角張らせた形状に形成することが可能となる。従って、前記表皮成形型３０で成形した表皮材１４を装着したインストルメントパネル１０では、表皮凹部１６で形成される設置部２２に収容保持されるエアアウトレット２４の前面と表皮材１４の表面とを面一に整合させ得るようになるので、質感向上を図ることが可能となる。
【００３１】
【第２実施例】
図９は、本発明の第２実施例に係る電鋳型（表皮成形型）の製造方法を概略的に示した工程図である。
この第２実施例に係る製造方法は、
木型モデル４０のシート装着面４２に、表皮材１４の表皮凹部１６と同一輪郭形状の凹部４４を凹設する工程（図１０）と、
前記木型モデル４０のシート装着面４２に、該シート装着面４２に設けた前記凹部４４の表面に密着しないように表皮シートＳを貼込んだ後、表皮シートＳに対して前記凹部４４の輪郭ライン沿うように切込みを入れ、該凹部４４に臨んでいた不要シート部分Ｓ１を取り除いて表皮モデル５０を製作する工程（図１１）と、
前記表皮モデル５０を使用して、前記表皮シートＳの表面模様が転写され、かつ前記凹部４４の形状反転による凸部６４を凸設した転写面６２を有する反転モデル６０を製作する工程（図１２）と、
前記反転モデル６０を使用して、前記転写面６２の表面模様が転写され、かつ前記凸部６４の形状反転による凹部７４を凹設した基準面７２を有する入槽モデル７０を製作する工程（図１３）と、
前記凹部７４を凹設した前記入槽モデル７０を使用して、前記基準面７２の表面模様が転写され、かつ該凹部７４の形状反転による前記凸部３４を凸設した前記表皮成形面３２を有する前記表皮成形型３０を製作する工程（図７）、
とからなっている。
【００３２】
第２実施例に係る製造方法では、図１０（ａ）に例示したように、前記木型モデル４０を製作するに際してシート装着面４２に、前記表皮凹部１６と同一輪郭形状を呈する前記凹部４４を凹設する。すなわち木型モデル４０は、基本的には図１６に例示した従来と同様に、エンドミル等の適宜の切削工具８０等による機械加工に基づき、前記凹部４４を切削形成してシート装着面４２を成形する。但し、前記凹部４４を除く前記シート装着面４２は、貼込まれる表皮シートＳの厚み分（例えば１ｍｍ程度）だけオフセットした形状に形成してある。
【００３３】
そして、前記凹部４４を凹設した木型モデル４０のシート装着面４２に対して、図１１（ａ）に例示するように、接着剤等を使用して表皮シートＳを、該凹部４４の表面には接着しないように貼込む。更に、切断性能（切れ味）のよいカッター等の適宜の切断工具８６を使用することで、前記凹部４４の輪郭ラインに沿うように前記表皮シートＳへ切込みを入れ、該凹部４４に臨む不要シート部分Ｓ１を切り取ることで表皮モデル５０が製作される。すなわち、前記切断工具８６で前記表皮シートＳへ切込みを入れる際には、その先端を凹部４４の開口輪郭端縁に当てがいながら移動させるようにすれば、該凹部４４に臨むようになるシート輪郭端縁Ｓ２は、図１１（ｂ）に例示するように、綺麗な切り口となって比較的容易に角張った凸角形状に形成することが可能である。従って、シート輪郭端縁Ｓ２により形成される前記凹部４４の開口綾縁部４６は、角張った凸角形状となっている。
【００３４】
図１１に例示した表皮モデル５０を使用して製作される反転モデル６０は、この表皮モデル５０と該表皮モデル５０に型閉めした基型（図示せず）との間に画成されるキャビティ内へ注入したシリコンを硬化させることで形成される。このようにして得られた反転モデル６０には、図１２に例示するように、前記表皮シートＳの表面模様および凹凸形状が忠実に転写され、かつ前記凹部４４の形状反転による凸部６４が凸設されると共に転写面６２が形成される。従って、転写面６２に凸設された前記凸部６４の基部輪郭端縁６６は、前記シート輪郭端縁Ｓ２の角張った凸角形状が転写されて、角張った凹角形状に形成されている。
【００３５】
図１２に例示した反転モデル６０を使用して製作される入槽モデル７０は、前記転写面６２に臨む凹部へ熱硬化性の樹脂（熱可塑性樹脂も使用可能である）を流し込み、この樹脂を前記シリコン製の転写面６２に密着させつつ硬化させることで形成される。このようにして得られた入槽モデル７０には、図１３に例示するように、前記反転モデル６０の転写面６２の表面模様および凹凸形状が忠実に転写され、かつ前記凸部６４の形状反転による凹部７４を凹設した基準面７２が形成されている。従って、基準面７２に凹設された前記凹部７４の外周縁部に沿う開口綾縁部７６は、前記基部輪郭端縁６６の角張った凹角形状が転写されて、角張った凸角形状に形成されている。
【００３６】
前述したように、凹部７４を凹設すると共に、該凹部７４における開口綾縁部７６を角張った凸角形状に形成した基準面７２を有する入槽モデル７０は、前述した第１実施例と同様に、入槽のための前処理として導電処理（銀鏡反応処理により導電膜を付与する処理）を行なった後、電鋳槽８２に入槽させて行なう電鋳技術（該入槽モデル７０に電気メッキを施すこと）により、その基準面７２に厚み４〜５ｍｍ程度の前記表皮成形型（電鋳型）３０を成形するために供される（図７）。このようにして得られた表皮成形型３０には、前記基準面７２の表面模様および凹凸形状が忠実に転写され、かつ凹部７４の形状反転による前記凸部３４を凸設した表皮成形面３２が形成されている。
【００３７】
そして、前述のように製作された表皮成形型３０では、前記入槽モデル７０の基準面７２における開口綾縁部７６が角張った凸角形状に形成されているため、図７（ｂ）に示すように、該開口綾縁部７６の形状が転写される前記凸部３４の基部輪郭端縁３５は角張った凹角形状に形成される。
【００３８】
従って、第２実施例に係る製造方法により製作された表皮成形型３０の表皮成形面３２で成形される表皮材１４では、図８（ａ）および図８（ｂ）に例示したように、前記表皮シートＳの表面形状が転写されると共に、前記凸部３４の形状反転による表皮凹部１６が形成される。しかも、前記表皮成形型３０の凸部３４における基部輪郭端縁３５を角張らせた形状に形成してあるため、表皮凹部１６に臨む表皮綾縁部１８は、該基部輪郭端縁３５の形状が転写されて角張らせた形状に形成されるようになる。よって、第１実施例と同様に、前記表皮材１４を装着したインストルメントパネル１０の質感向上に寄与し得る。
【００３９】
なお前記各実施例では、ウレタンスプレー成形技術に対応した表皮成形型３０を電鋳技術に基づいて成形する場合を例示したが、本願に係る電鋳型の製造方法は、真空成形技術に対応した表皮成形型や、パウダースラッシュ成形技術に対応した表皮成形型を製作する場合にも適用可能である。
【００４０】
また前記各実施例では、インストルメントパネル１０に装着される表皮材１４を成形するための表皮成形型３０を例示したが、本願が対象とする電鋳型はこれに限定されるものではなく、これ以外の種々の車両内装部材（フロアコンソール、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等）に装着される表皮材を成形するための表皮成形型にも対応可能である。すなわち、様々な形状の表皮成形面３２とされた電鋳型に適用可能である。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る電鋳型の製造方法によれば、表皮成形面に凸設した凸部の基部輪郭端縁を角張らせた形状とした電鋳型を製作し得るため、この電鋳型の表皮成形面で成形される表皮材は、前記凸部が形状反転して形成される表皮凹部の開口綾縁部を角張らせた形状に形成することが可能となる有益な効果を奏する。従って、前記電鋳型で成形した表皮材を使用した部材の質感向上を図り得る等の利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係る電鋳型の製造方法を示した概略工程図である。
【図２】第１実施例の製造方法における木型モデルを部分的に示した説明断面図である。
【図３】木型モデルに表皮シートを貼込むことで表皮モデルを製作する状態を示した説明断面図である。
【図４】図３に例示した表皮モデルを使用して製作される反転モデルを示した説明断面図である。
【図５】図４に例示した反転モデルを使用して製作される入槽モデルを示した説明断面図である。
【図６】（ａ）は、図５に例示した入槽モデルの基準面に、切削工具を使用して凹部を形成する状態を示した説明断面図であり、（ｂ）は、凹設された凹部に臨む開口綾縁部が角張った凸角形状に形成されたことを示した説明断面図である。
【図７】（ａ）は、図６に例示した入槽モデルを使用して電鋳技術により表皮成形型を製作している状態を示した説明断面図であり、（ｂ）は、成形された表皮成形型の凸部における基部輪郭端縁が、角張った凹角形状に形成されることを示した説明断面図である。
【図８】（ａ）は、図７において製作された表皮成形型の表皮成形面で表皮材を成形している状態を示した説明断面図であり、（ｂ）は、成形された表皮材における表皮凹部の表皮綾縁部が、角張った凸角形状に形成されることを示した説明断面図である。
【図９】本発明の第２実施例に係る電鋳型の製造方法を示した概略工程図である。
【図１０】第２実施例の製造方法における木型モデルを製作している状態を示した説明断面図である。
【図１１】（ａ）は、木型モデルに表皮シートを貼込んだ後、凹部に臨んだ不要シート部分を切り取ることで表皮モデルを製作する状態を示した説明断面図であり、（ｂ）は、凹部に臨んだシート輪郭端縁により形成される開口綾縁部が角張った凸角形状に形成されたことを示した説明断面図である。
【図１２】図１１に例示した表皮モデルを使用して製作される反転モデルを示した説明断面図である。
【図１３】図１２に例示した反転モデルを使用して製作される入槽モデルを示した説明断面図である。
【図１４】（ａ）は、前記各実施例の製造方法により製作された表皮成形型で成形された表皮材を装着したインストルメントパネルを、エアアウトレットを収容保持した部位で破断して示した部分断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の要部拡大図である。
【図１５】従来の電鋳型の製造方法を示した概略工程図である。
【図１６】（ａ）は、従来の製造方法により木型モデルを製作している状態を示した説明断面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＡ部拡大図である。
【図１７】（ａ）は、木型モデルのシート装着面に表皮シートを全面的に貼込んで表皮モデルを製作する状態を示した説明断面図であり、（ｂ）は、凹部に臨んだ開口綾縁部が丸みを帯びた凸曲面形状に形成されることを示した説明断面図である。
【図１８】図１７に例示した表皮モデルを使用して製作される反転モデルを示した説明断面図である。
【図１９】図１８に例示した反転モデルを使用して製作される入槽モデルを示した説明断面図である。
【図２０】（ａ）は、図１９に例示した入槽モデルを使用して電鋳技術により表皮成形型を製作している状態を示した説明断面図であり、（ｂ）は、成形された表皮成形型の凸部における基部輪郭端縁が、丸みを帯びた凹曲面形状に形成されることを示した説明断面図である。
【図２１】（ａ）は、図２０において製作された表皮成形型の表皮成形面で表皮材を成形している状態を示した説明断面図であり、（ｂ）は、成形された表皮材における表皮凹部の開口綾縁部が、丸みを帯びた凸曲面形状に形成されることを示した説明断面図である。
【図２２】電鋳型である表皮成形型を使用して成形された表皮材を装着したインストルメントパネルの部分斜視図である。
【図２３】図２２のＸ−Ｘ線断面図である。
【図２４】表皮凹部における表皮綾縁部が丸みを帯びた凸曲面形状に形成されることにより、該表皮凹部により形成される設置部に収容保持するエアアウトレットの配設態様に不都合を来たすことを例示した説明断面図であって、（ａ）は、エアアウトレットと表皮との間に段差が形成される不都合を例示し、（ｂ）は、エアアウトレットと表皮との境界輪郭部に隙間が画成される不都合を例示している。
【符号の説明】
１４  表皮材、  １６  表皮凹部、  １８  表皮綾縁部、
３０  表皮成形型（電鋳型）、  ３２  表皮成形面、  ３４  凸部、
３５  基部輪郭端縁、  ４０  木型モデル、  ４２  シート装着面、
４４  凹部、  ５０  表皮モデル、  ６０  反転モデル、  ６２  転写面、
６４  凸部、  ７０  入槽モデル、  ７２  基準面、  ７４  凹部、
７６  開口綾縁部、  ８４  切削工具、  ８６  切断工具、
Ｓ  表皮シート、  Ｓ１  不要シート部分、  Ｓ２  シート輪郭端縁
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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