(57)【要約】【課題】小型化を達成すると共に製品毎のコイル特性のバラツキを抑制可能な面実装型コイル部品を提供する。【解決手段】この面実装型コイル部品は、巻線が捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２をその軸回りに包囲する外装コア１４とを備えている。ここで、ドラム型コア１２と外装コア１４との間にはシート１５ｓ，１６ｓが介在しており、且つ、外装コア１４は複数の部分コア１５，１６に分割されている【選択図】  図１
2004214371.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアをその軸回りに包囲する外装コアとを備える面実装型コイル部品であって、前記ドラム型コアと前記外装コアとの間にはシートが介在しており、且つ、前記外装コアは、前記シートが前記ドラム型コア及び前記外装コア双方の対向面に当接するように複数の部分コアに分割されていることを特徴とする面実装型コイル部品。
【請求項２】
前記シートは前記対向面の少なくともいずれか一方に接着剤で固定されていることを特徴とする請求項１に記載の面実装型コイル部品。
【請求項３】
前記部分コアは第１及び第２部分コアを備え、前記第１部分コアの前記対向面において、前記シートは前記第１部分コアにのみ接着されており、前記第１部分コアの前記シート貼着領域以外の領域において、前記第１部分コアと前記ドラム型コアとの間に接着剤が介在していることを特徴とする請求項１に記載の面実装型コイル部品。
【請求項４】
前記部分コアは第１及び第２部分コアを備え、前記第１部分コアの前記対向面において、前記シートは前記ドラム型コアの軸方向に沿って離隔した第１及び第２シート部を備え、前記第１及び第２シート部間には接着剤が介在していることを特徴とする請求項１に記載の面実装型コイル部品。
【請求項５】
前記部分コアは第１及び第２部分コアを備え、前記第１部分コアの前記対向面において、前記シートは前記第１部分コア及び前記ドラム型コアの双方に接着されていることを特徴とする請求項１に記載の面実装型コイル部品。
【請求項６】
巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアをその軸回りに包囲する外装コアとを備え、前記外装コアが第１及び第２部分コアを有する面実装型コイル部品の製造方法において、
（ａ）凹面を有する第１部分コアと、凹面を有する第２部分コアを用意する工程と、
（ｂ）前記第１部分コアの凹面と前記ドラム型コアとの間にシートを介在させる工程と、
（ｃ）前記第２部分コアの凹面を前記ドラム型コアの外周面に取り付ける工程と、
を備えることを特徴とする面実装型コイル部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子機器の回路基板に面実装する面実装型コイル部品及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、携帯電話、ハードディスク装置、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器には小型の面実装型コイル部品が要求されている。部品を小型化すると、部品精度が低下し、一定の特性を維持することが困難となる。この特性は、ドラム型コアと外装コアとの間の隙間に依存するため、かかる隙間をスペーサで管理する手法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−３１３６３５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このようなスペーサは、シート状とすればスペーサは面接触するものと思われる。しかしながら、一体型の外装コアを用いた場合、外装コアとドラム型コアとの間に介在するシートは隙間無く面接触しにくいという傾向がある。外装コアの内面の直径を縮小化すれば、シートはドラム型コアに当接して面接触するが、僅かでも縮小しすぎると、ドラム型コアが外装コアの内部に挿入できない。
【０００５】
したがって、外装コアの内面の直径は、シートがドラム型コアに当接するように余裕を持って設計されるが、かかる場合には、余裕分だけ面実装型コイル部品が大型化すると共に、シートは依然としてドラム型コアに当接しないため、製品毎のコイル特性を一定に維持することができない。
【０００６】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであり、小型化を達成すると共に製品毎のコイル特性のバラツキを抑制可能な面実装型コイル部品及びその
製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を達成するために、本発明に係る面実装型コイル部品は、巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアをその軸回りに包囲する外装コアとを備える面実装型コイル部品であって、ドラム型コアと外装コアとの間にはシートが介在しており、且つ、外装コアは、シートがドラム型コア及び外装コア双方の対向面に当接するように複数の部分コアに分割されていることを特徴とする。
【０００８】
この場合、外装コアは分割されているため、部分コアのシートは独立してドラム型コアに当接することができ、したがって、当該シートがドラム型コアと外装コアとの間の隙間を規制することができる。すなわち、上述の余裕分を設ける必要がなくなるため、面実装型コイル部品自体の面積が小さくなり、且つ、シートが必然的にドラム型コアに当接するため、当該隙間が部品毎に一定となり、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【０００９】
尚、シートとドラム型コア、シートと部分コアとの間に接着剤が薄く介在している場合も、「当接」であることとする。
【００１０】
また、シートが対向面の少なくともいずれか一方に接着剤で固定されている場合、予め部分コア及びドラム型コアの一方にシートが接着されているので、他方への接着時にシートがずれず、当該接着が容易となる。
【００１１】
ドラム型コアと部分コアの接着手法としては様々なものが考えられる。ドラム型コアに対向する複数の部分コアは、第１及び第２部分コアを備えているものとする。
【００１２】
第１の接着手法は、第１部分コアの対向面において、シートは第１部分コアにのみ接着されており、第１部分コアのシート貼着領域以外の領域において、第１部分コアとドラム型コアの間に接着剤が介在している手法である。
【００１３】
この場合、シートに関しては接着剤が介在するのが、第１部分コアとシートとの間のみなので、シートによるドラム型コアと部分コアの間の隙間のバラツキを抑制することができる。また、第１部分コアのシート貼着領域以外の領域においては、接着剤が介在するが、これはシートのように前述の隙間を規制するものではないため、シートによる隙間律則が維持される。
【００１４】
尚、シートが第１部分コア及びドラム型コアの双方に接着されている場合、隙間規制は上述の手法よりも劣るが、外装コアを分割したのに伴う上述の小型化と部品毎のコイル特性のバラツキ抑制の効果が妨げられるものではない。
【００１５】
第２の接着手法は、第１部分コアの対向面において、シートはドラム型コアの軸方向に沿って離隔した第１及び第２シート部を備え、第１及び第２シート部間には接着剤が介在していることを特徴とする。
【００１６】
この場合、第１及び第２シート部によって、上述の隙間は規制できるが、ドラム型コアと部分コアは、これらとは別の位置に設けられた接着剤によって接着されるので、シートによる隙間規制が良好に行われる。また、第１及び第２シート部がドラム型コアにのみ接着されている場合、第１部分コアにのみ接着されている場合、ドラム型コア及び第１部分コアの双方に接着されている場合の３通りの接着手法が考えられるが、前二者は隙間が一方の接着剤にのみ規制されるので、隙間のバラツキが抑制され、また、後者は双方に接着剤によって隙間が規制されるが、外装コアを分割したのに伴う上述の小型化と部品毎のコイル特性のバラツキ抑制の効果が妨げられるものではない。
【００１７】
また、第１及び第２シート部は、ドラム型コアの軸方向に沿って離隔しているので、この方向に沿って接着剤が外部へ流れ出さないという効果もある。すなわち、第１及び第２シート部は接着剤流出防止手段としての堰としても機能する。
【００１８】
第３の接着手法は、第１部分コアの対向面において、シートは第１部分コア及びドラム型コアの双方に接着されているものである。上述のように、隙間規制は一方にのみ接着剤が介在するものよりも劣るが、外装コアを分割したのに伴う上述の小型化と部品毎のコイル特性のバラツキ抑制の効果が妨げられるものではなく、別の位置にドラム型コアと部分コアを直接接着するための接着剤を設ける必要がなくなる。尚、必要に応じて、当該別の位置に接着剤を塗布することも吝かではない。
【００１９】
本発明に係る面実装型コイル部品の製造方法は、巻線が捲回されたドラム型コアと、このドラム型コアをその軸回りに包囲する外装コアとを備え、前記外装コアが第１及び第２部分コアを有する面実装型コイル部品の製造方法において、（ａ）凹面を有する第１部分コアと、凹面を有する第２部分コアを用意する工程と、（ｂ）前記第１部分コアの凹面と前記ドラム型コアとの間にシートを介在させる工程と、（ｃ）前記第２部分コアの凹面を前記ドラム型コアの外周面に取り付ける工程とを備えることを特徴とする。
【００２０】
本発明の面実装型コイル部品の製造方法によれば、ドラム型コアと凹面の間にシートを介在させる第１部分コアと第２部分コアから外装コアを構成するため、当接工程において、当該シートがドラム型コアの外周面に確実に当接する。したがって、シートによって規定されるドラム型コアと外装コア間の隙間のバラツキを抑制することができ、製品毎の特性を一定とすることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品及びその製造方法の好適な実施形態について詳細に説明する。尚、同一要素には同一符号を用いるものとし、重複する説明は省略する。
【００２２】
（第１実施形態）
図１（ａ）は本実施形態の面実装型コイル部品１０の斜視図、図１（ｂ）は外装コア１４を構成する一方の部分コア１６の斜視図、図１（ｃ）は面実装型コイル部品１０のＩｃ−Ｉｃ矢印断面図である。
【００２３】
図２（ａ）は面実装型コイル部品１０の平面図、図２（ｂ）は面実装型コイル部品１０の正面図、図２（ｃ）は面実装型コイル部品１０の側面図である。
【００２４】
面実装型コイル部品１０は、プリント配線板等にリフローハンダ付け等で面実装された上で、携帯電話、ハードディスク装置、ノート型パーソナルコンピュータ等の電子機器の電源回路に適用され、例えば２５０ｋＨｚ〜１ＭＨｚのスイッチング周波数で好適に使用されるものである。
【００２５】
面実装型コイル部品１０は、胴部１２ａに巻線１１が捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２をその軸回りに包囲するように設けられた外装コア１４とを主として備えている。本例において、巻線１１は平角形状のもの（断面が長方形）を使用している。巻線１１として丸線タイプのものを用いることもできる。
【００２６】
外装コア１４は、同一形状の２つの部分コア（第１部分コア１５，第２部分コア１６）から形成されており、各部分コア１５，１６は、ドラム型コア１２との間にコアギャップ１８を介して配置されている。各部分コア１５，１６には一対の電極２５，２６が取付けられており、巻線１１の両端末１１ａ，１１ｂはそれぞれ電極２５，２６に継線される。
【００２７】
尚、発明を理解し易くするために、図２（ａ）においては、電極２５側は巻線と電極の継線作業を施した状態を示し、電極２６側は継線作業を施す前の状態を示している。
【００２８】
ドラム型コア１２は、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成され、巻線１１が捲回された円柱状の胴部１２ａと、この胴部１２ａの軸方向両端に設けられた円板状の一対の鍔部１２ｂ，１２ｃとから構成されている。円柱状胴部１２ａの軸中心と円板状鍔部１２ｂ，１２ｃの軸中心とは一致している。
【００２９】
巻線１１は、銅線に絶縁用のウレタン被膜を施したものであり、両先端部においては電極２５，２６との導通を図るためにウレタン被膜が除去されている。また、本実施形態では、巻線１１は、いわゆるクロスワイズ法で胴部１２ａに巻かれている（後述の図３（ａ）、図３（ｂ）、図３（ｃ）を参照）。
【００３０】
外装コア１４は、ドラム型コア１２と同様に、例えばＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系の磁性材料で形成することができる。各部分コア１５，１６は横断面が略Ｖ字状であり、その内壁面は、コアギャップ１８を周方向に沿って一定にするために、ドラム型コア１２の外周面に対応させて凹曲面を構成している。
【００３１】
ドラム型コア１２及び外装コア１４間の隙間であるコアギャップ１８は、コイル特性を左右するものである。コアギャップ１８は、外装コア１４を構成する部分コア１５，１６の内面と、ドラム型コア１２の外周面との間にそれぞれ介在したシート１５ｓ，１６ｓの厚みによって規定されている。
【００３２】
部分コア１５と部分コア１６の形状は同一であり、これらに設けられるシート１５ｓとシート１６ｓは同一であり、部分コア１５及びシートに塗布される接着剤１５ａ，１５ｂは、接着剤１６ａ，１６ｂと同一である。また、ドラム型コア１２に対する部分コア１５、シート１５ｓ及び接着剤１５ａ，１５ｂの関係は、ドラム型コア１２に対する部分コア１６、シート１６ｓ及び接着剤１６ａ，１６ｂの関係と同一である。なお、これらの関係はドラム型コア１２の中心軸に対して対称である。
【００３３】
したがって、一方の部分コア１６についてのみ説明を行うこととする。
【００３４】
部分コア１６は、ドラム型コア１２の中心軸から等距離の点集合から構成される半円筒面、すなわち、凹面を、ドラム型コア１２に対向して備えている。当該凹面には、シート１６ｓが設けられており、シート１６ｓの設けられた残余の領域には、接着剤１６ａ及び１６ｂが塗布されている。接着剤１６ａ、１６ｂの塗布領域は、ドラム型コア１２の周方向に沿って離隔し、これらの間にシート１６ｓが位置する。
【００３５】
部分コア１６の周方向に沿ったシート１６ｓの両端部の位置の間の開き角θは以下のように設定される。すなわち、部分コア１６とドラム型コア１２の互いに対向する面をそれぞれの対向面とすると、これらの対向面の一方、本例では部分コア１６側対向面は、１つの部分コア１６に対してシート１６ｓが対応する。
【００３６】
ドラム型コア１２の中心と、シート１６の両端部を結ぶ線分の成す角度θ２（θ１）は、本例では９０±３０度に設定される。シート１６ｓを貼着した部分コア１６上にドラム型コア１２を載せた場合、角度θ２（θ１）が９０±３０度では製造時においてドラム型コアの安定度する。この面実装型コイル部品１０では、製造時にドラム型コアの位置を安定させることができる。尚、必要に応じてθ２（θ１）を９０度以上することも吝かでない。
【００３７】
図１（ｃ）に示すように、シート１６ｓは、ドラム型コア１２の軸方向に関しては、ドラム型コア１２の一方の鍔部１２ｂから他方の鍔部１２ｃに向かって延びている。
【００３８】
ここで、シート１６ｓは、部分コア１６及びドラム型コア１２のいずれにも接着されていない場合、部分コア１６にのみ接着されている場合、ドラム型コア１２にのみ接着されている場合、双方に接着されている場合がある。シート１６ｓが、ドラム型コア１２及び部分コア１６の対向面の少なくともいずれか一方に接着剤で固定されている場合、予め部分コア１６及びドラム型コア１２の一方にシート１６ｓが接着されているので、他方への接着時にシートがずれず、当該接着が容易となる。
【００３９】
ドラム型コア１２と部分コア１６の接着手法としては様々なものが考えられる。上述の接着手法では、第１部分コア１６の対向面において、シート１６ｓは第１部分コア１６にのみ接着されており、第１部分コア１６のシート貼着領域以外の領域において、第１部分コア１６とドラム型コア１２とを貼着する接着剤１６ａ、１６ｂが介在している。
【００４０】
この場合、接着剤１６ａ、１６ｂが介在するのが、第１部分コア１６とシート１６ｓとの間のみなので、シート１６ｓによるドラム型コア１２と部分コア１６の間の隙間のバラツキを抑制することができる。また、第１部分コア１６のシート貼着領域以外の領域においては、接着剤１６ａ、１６ｂが介在するが、これはシート１６ｓのように前述の隙間を規制するものではないため、シート１６ｓによる隙間律則は維持される。
【００４１】
なお、上述のように、部分コア１５、シート１５ｓ及び接着剤１５ａ，１５ｂの関係は、部分コア１６、シート１６ｓ及び接着剤１６ａ，１６に関する説明と同一であるので、これらの説明を部分コア１５、シート１５ｓ及び接着剤１５ａ，１５ｂに読み替える。
【００４２】
以上、説明したように、上述の面実装型コイル部品は、巻線１１が捲回されたドラム型コア１２と、ドラム型コア１２をその軸回りに包囲する外装コア１４とを備える面実装型コイル部品であって、ドラム型コア１２と外装コア１４との間にはシート１５ｓ，１６ｓが介在しており、且つ、外装コア１４は、シート１５ｓ，１６ｓがドラム型コア１２及び外装コア１４双方の対向面に当接するように複数の部分コア１５，１６に分割されている。
【００４３】
外装コア１４は分割されているため、部分コア１５，１６のシート１５ｓ，１６ｓは独立してドラム型コア１２に当接することができ、したがって、当該シート１５ｓ，１６ｓがドラム型コア１２と外装コア１４との間のコアギャップ１８を規制することができる。すなわち、分割型の外装コア１４であれば、ドラム型コア１２を挿入するための余裕分が必要なくなるため、面実装型コイル部品自体の面積が小さくなり、且つ、シート１５ｓ，１６ｓが必然的にドラム型コア１２に当接するため、当該コアギャップ１８が部品毎に一定となり、部品毎のコイル特性のバラツキを抑制することが可能となる。
【００４４】
尚、シート１５ｓ，１６ｓとドラム型コア１２、シート１５ｓ，１６ｓと部分コア１５，１６との間に接着剤が薄く介在している場合も、「当接」であることとする。
【００４５】
図２（ｂ）、図２（ｃ）から判るように、部分コア１５，１６の高さは、ドラム型コア１２よりも若干低くなっている。更に、各部分コア１５，１６は平面視において互いの２つの先端部が対向するようにドラム型コア１２の周囲に配されており、各先端部の間には、ギャップ部２１，２２（図２（ａ）に破線で示す領域）が形成されている。
【００４６】
部分コア１５，１６は、平面視において外形が矩形状の外装コアを単に対角線に沿って区分けしたのではなく、他方の部分コアに対向するそれぞれの先端部を切り欠き或いは面取りしたような形状に焼結形成されている。そして、部分コア１５の面（第１面）ＳＡ１と部分コア１６の面（第２面）ＳＢ１とでギャップ部２１が画成され、部分コア１５の面（第１面）ＳＡ２と部分コア１６の面（第２面）ＳＢ２とでギャップ部２２が画成されている。
【００４７】
より詳しくは、部分コア１５におけるギャップ部２１を画成する面ＳＡ１と、部分コア１５と隣り合う部分コア１６における当該ギャップ部２１を画成する面ＳＢ１とは、互いの間隔がドラム型コア１２の中心から遠ざかるに連れて広がるように形成されている。ギャップ部２２側においても、面ＳＡ２と面ＳＢ２とは同様に外側に向けて広がるように形成されている。
【００４８】
つまり、各ギャップ部２１，２２は、外側に向かうに連れて広がる空間となっている。尚、本実施形態では、上記の面ＳＡ１と面ＳＢ１とは略垂直の位置関係にあり、同様に面ＳＡ２と面ＳＢ２も略垂直の位置関係にある。ここで、略垂直とは、両面のなす角度が必ずしも９０°である必要は無く、若干のズレがあってもよいことを意味する。ズレの範囲としては、例えば８０°〜１００°とすることが考えられる。
【００４９】
電極２５，２６は、部分コア１５，１６におけるギャップ部２１，２２近傍に取付けられた本体部２５ａ，２６ａと、この本体部に連設されてギャップ部２１，２２に位置する帯状の突片（案内片）２５ｂ，２６ｂとを有する。本体部２５ａ，２６ａは、部分コアの外壁に面接触する長方形状の中心部分を有し、該中心部分よりも高さの小さな部分が図２（ｃ）における左右方向に延設されている。
【００５０】
そして、その延設された同図右側の部分は面ＳＡ１に倣うように屈曲されており、この屈曲部分から上記の突片２５ｂ，２６ｂが外方に突出している。更に、図２（ｂ）の図中右側に示すように、電極２５，２６の底部は内側に折曲げられており、該底部は部分コア底面に形成された段部に収められている。そして、電極２５，２６は、例えば一液性エポキシ樹脂等の各種接着剤によって部分コアに接着される。このような電極の底部をリフローハンダ付け等を施すことで、プリント配線板に面実装型コイル部品１０が実装されることになる。
【００５１】
尚、電極２５，２６はリン青銅で形成されており、部分コアと対面する領域を除いてメッキがされている。メッキ処理は、例えば厚さ０．５μｍのＮｉによる下地メッキを施した上で、厚さ４μｍのＳｎ１００％のメッキを施すという手法を採ることができる。
【００５２】
また、電極２５，２６の突片２５ｂ，２６ｂは、巻線１１の継線作業を行う前段階では、図１に二点鎖線で示すように部分コア１５の面ＳＡ１の略法線方向（Ｘ方向）に延伸されている。この状態は、図２（ｃ）からも判る。そして、継線に際しては、巻線の端末１１ａ，１１ｂをそれぞれギャップ部２１，２２に通し、突片２５ｂ，２６ｂをかしめ加工等で電極の本体部２５ａ，２６ａ側に折り曲げ、本体部と突片との間に巻線の端末１１ａ，１１ｂの被膜が除去された部分を挟み込む形になる。
【００５３】
尚、突片による挟み込みは仮止めであり、図２（ａ）のギャップ部２１側のようにその上からアーク溶接やレーザビーム溶接、或いはハンダ付け等を施すことで継線作業が完了する。このように突片２５ｂ，２６ｂによって仮止めする手法を採ることで、その後のハンダ付け等の作業を容易且つ確実に行うことができる。更に、面実装型コイル部品１０をプリント配線板等へ実装する際に、ハンダ付け等の熱で継線箇所に施された溶接部分やハンダが溶融しても、巻線は突片で抑えられているため電極２５，２６から離隔する断線事態を防止できる。
【００５４】
次に、面実装型コイル部品から得られる効果を説明する。上記のように、巻線の端末１１ａ，１１ｂは、部分コア１５，１６間のギャップ部２１，２２において、それぞれ電極２５，２６と接続される。つまり、巻線１１は外装コア１４の上側を迂回しないため、巻線１１が外装コア１４に載った分だけコイル部品の背が高くなるという問題は生じず、ほぼ巻線１１の厚さ分（更には溶接或いはハンダ付けの隆起分）は低背化を実現できる。また、巻線１１と電極２５，２６との継線作業に際しては、巻線１１を外装コア１４の肩部で折り曲げる必要は無いため、その作業を容易に行うことができる。
【００５５】
また、部分コア１５の面ＳＡ１と部分コア１６の面ＳＢ１とは略垂直であり、互いの間隔が外側に向けて徐々に広がるように形成されているため、ギャップ部２１は継線作業を行うために充分なスペースとなっている。ギャップ部２２についても同様のことが言える。
【００５６】
尚、本実施形態では、ギャップ部２１，２２内において継線しているが、継線は巻線の端末１１ａ，１１ｂをギャップ部２１，２２から引き出して行う形態にしてもよい。つまり、巻線の端末がギャップ部２１，２２に通された上で電極に接続されていればよい。この形態を詳しく説明すると、ギャップ部から引き出した巻線を例えば面ＳＡ１の外側の辺部で屈曲させ、外装コア１４の外周部の領域で電極に接続する。
【００５７】
この場合も、巻線１１を外装コア１４の肩部で折り曲げる必要は無いため、継線作業を容易に行うことができる。もっとも、外装コア１４の外周部で継線を行うと、継線に要する電極の突片や溶接の隆起分だけコイル部品１０の寸法が大きくなるため、小型化の観点からはギャップ部２１，２２において巻線と電極とを継線することが好ましい。
【００５８】
更に、本実施形態では、図２（ｂ），図２（ｃ）に示すように、巻線の端末１１ａ，１１ｂは、ドラム型コア１２の高さ方向（Ｚ方向）に曲げずにギャップ部２１，２２に通されている。つまり、面実装型コイル部品１０を側方から見た場合に、巻線の端末１１ａ，１１ｂは直線状になっている。そして、このような構成にすれば、巻線の胴部１２ａから外装コア１４に向かう線分が折り曲げられた場合に比して、コイル部品１０内における巻線の配線パターンが極めて簡潔で、継線作業も容易に行うことができる。
【００５９】
しかも、後述するように巻線１１はクロスワイズ法でドラム型コア１２に捲回されていることから、その幅方向がドラム型コア１２の高さ方向に一致している（図３（ｃ）参照）。そして、ギャップ部２１，２２もドラム型コア１２の高さ方向に延びているため、巻線１１を捻らずにギャップ部を通すことができ、この観点からも継線作業が容易になっていると言える。
【００６０】
また、図１に示すように、部分コア１５に取付けられた電極２５の突片２５ｂは、ドラム型コア１２の高さ方向と直交する方向（Ｘ方向）へ延伸させたときに、隣り合う部分コア１６に接触しないようになっている。これにより、部分コア１６によって突片２５ｂをＸ方向に延伸させることが阻害されないことから、電極の本体部２５ａと突片２５ｂの先端部との間隔を充分確保することができ、巻線を電極本体部２５ａと突片２５ｂとの間に通しやすくなり、継線作業が容易になる。
【００６１】
ここで、図２（ｃ）を参照して、電極２５，２６の突片２５ｂ，２６ｂについて詳説する。同図に示すように、電極の突片２６ｂにおける根元部分２６ｃ、すなわち本体部２６ａとの境界付近は、ドラム型コアの高さ方向（Ｚ方向）について、鍔部１２ｃの周囲に位置している（図中、鍔部１２ｃの隠れた部分を破線で示す）。
【００６２】
このように、胴部１２ａの周囲でなく鍔部１２ｃの周囲に突片の根元部分２６ｃを位置させることで、巻線１１の端末１１ｂをギャップ部２２に通す際に突片２６ｂの存在が妨げになることはなく、継線作業をスムーズに行える。尚、図２（ｂ）に示すように、突片２５ｂについても、同様にその根元部分は胴部１２ａではなく鍔部１２ｃの周囲に位置している。
【００６３】
また、突片２５ｂ，２６ｂの長手方向の長さＸは、鍔部１２ｂと鍔部１２ｃとの間隔以上となっている。このため、巻線の両端末１１ａ，１１ｂが胴部１２ａの如何なる高さ位置から引き出されても、突片２５ｂ，２６ｂによって抑えることができる。本実施形態ではクロスワイズ法で巻線が捲回され、胴部１２ａにおいて巻線は２段に積層されており、図２（ｂ）に示すように巻線の一方の端末１１ａは上側から引き出され、図２（ｃ）に示すように、巻線の他方の端末１１ｂは下側から引き出されている。このように引き出される巻線の高さ位置が両端側で異なる場合でも、突片の長さＸを上記のようにすることで、両端末１１ａ，１１ｂを抑えることができる。
【００６４】
従って、各端末１１ａ，１１ｂそれぞれ用の電極を用意する必要はなく、一種類の電極で済ませることができるため、生産効率が高まると共にコスト削減を図ることができる。尚、このように一種類の電極で巻線の各端末について共用するための他の方法として、電極の上下両方に突片を設け、各突片の長さの合計を鍔部１２ｂ，１２ｃ間の長さ以上にすることが挙げられる。
【００６５】
ここで、部分コア１５，１６の製造方法について説明しておく。
【００６６】
まず、半円筒の凸面を有する下金型を用意し、この上に磁性体を含有する複合材料を与え、下金型と上金型で複合材料を挟み込んで湿式プレス成形などをした後、これを焼結し、部分コア１５を形成し、最後に一方の部分コアをドラム型コア１２に固定する。
【００６７】
上述の複合材料としては、Ｎｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト粉末に添加剤と水を加えてボールミールで例えば２０時間混合し、セラミックス・スラリーとする。従来から知られる添加剤の一例としては、分散剤：ポリオキシアルキレングリコール（原料重量に対して１．０％重量部）、消泡剤：ポリエーテル系消泡剤（原料重量に対して０．５％重量部）、結合剤：アクリル系バインダ（原料重量に対して０．５％重量部）が挙げられる。この場合、例えば水は原料重量に対して５０．０％重量部を加えることとする。
【００６８】
他の複合材料として、他の樹脂ＰＰＳ（ポリフェニレンスルフィド）樹脂が挙げられ、一例としては、ＰＰＳ１００重量部に対しＮｉ−Ｃｕ−Ｚｎ系フェライト粉末８５重量部を混練するなどして、セラミックス・スラリーとしてもよい。
【００６９】
プレス成形時の圧力は例えば、１００ｋｇｆ／ｃｍ２  の圧力に設定する。成形用の金型から成形体を取り出し、この成形体を例えば４０℃で５０時間乾燥した後、成形体をアルミナ匣に入れ、８００℃で仮焼成し、しかる後、仮焼温度よりも高い温度、例えば９３０℃または９６０℃で２時間本焼成する。これにより、仮焼結体のセラミック成分は収縮を完了し、磁性体コアとなる。なお、磁性体コアはフェライト粉末のみの焼結体からなることとしてもよい。
【００７０】
なお、ドラム型コア１２は、金型が異なるのみであり、部分コア１５，１６と同様の方法によって製造することができる。
【００７１】
このようにして製造された部分コア１５を、その凹面が上側を向くように磁石の上に配置した後、ドラム型コア１２を当該凹面上に載せると、磁石による吸引力によって、ドラム型コア１２が部分コア１５に吸い付く。この状態で上述の接着剤を硬化させ、ドラム型コア１２を部分コア１５に固定する。当該固定においては、接着剤を用いる。この接着剤は予め部分コア１５上、或いはシート１５ｓ，１６ｓ上に塗布しておくことができる。
【００７２】
しかる後、部分コア１５と同一方法で製造された部分コア１６を用意し、部分コア１５の固定方法と同一方法と用いて、ドラム型コア１２に部分コア１６を固定する。尚、前回の部分コア１５の固定終了後に、この中間体の天地を逆転させてから、部分コア１６の上にドラム型コア１２及び部分コア１５が順に位置するように磁界中で中間体を配置し、固定を行う。
【００７３】
すなわち、部分コア１５，１６のドラム型コア１２への取り付け工程においては、ドラム型コア１２と部分コア１５（１６）を磁場内に配置した状態で、部分コア１５（１６）とドラム型コア１２とを近接配置している。すなわち、ドラム型コア１２と部分コア１５（１６）を磁場内に配置すると、これらのコアは磁性体からなるため、双方間に吸引力が働くこととなる。したがって、部分コア１５（１６）とドラム型コア１２が引き合い、部分コア１５（１６）の凹面のシート１５ｓ，１６ｓがドラム型コア１２の外周面に確実に当接することとなる。
【００７４】
以上、説明したように、この面実装型コイル部品の製造方法では、巻線１１が捲回されたドラム型コア１２と、ドラム型コア１２をその軸回りに包囲する外装コア１４とを備え、外装コア１４が第１及び第２部分コア１５，１６を有する面実装型コイル部品の製造方法を対象とするが、以下の工程を順次実行する。
【００７５】
▲１▼凹面を有する第１部分コア１５と、凹面を有する第２部分コア１６を用意する工程、▲２▼第１部分コア１５の凹面とドラム型コア１２との間にシートを介在させる工程、▲３▼第２部分コア１６の凹面をドラム型コア１２の外周面に取り付ける工程。
【００７６】
本発明の面実装型コイル部品の製造方法によれば、ドラム型コアと凹面の間にシートを介在させる第１部分コア１５と第２部分コア１６から外装コア１４を構成するため、当接工程において、当該シートがドラム型コアの外周面に確実に当接する。したがって、シートによって規定されるドラム型コアと外装コア間の隙間のバラツキを抑制することができ、製品毎の特性を一定とすることができる。
【００７７】
次に、図３〜図７を参照して、本実施形態の面実装型コイル部品１０の製造方法を説明する。
【００７８】
まず、図３（ａ）に示すようにドラム型コア１２の胴部１２ａにクロスワイズ法によって巻線１１を巻き始める。クロスワイズ法とは、１本の巻線をドラム型コアの下側及び上側にそれぞれ反対周りに巻き付けるものである。尚、同図では、上側の鍔部１２ｂを省略している。図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、巻線１１の捲回を終えた状態を示す。
【００７９】
図３（ｂ）に示すように、捲回し終えた後に、巻線１１の両端末１１ａ，１１ｂの先端部の絶縁被覆を除去する。また、図３（ｃ）に示すように、クロスワイズ法では、巻線１１は２段積層された形になり、巻線の幅方向はドラム型コア１２の高さ方向に沿っている。このように積層数を２段に抑えることで、コイル部品１０を低背にすることができる。
【００８０】
次に、図４に示すように、ドラム型コア１２に各部分コア１５，１６を、上述の方法によって接着する。この際、巻線の端末１１ａ，１１ｂがそれぞれのギャップ部２１，２２を通るようにする。
【００８１】
次に、図５に示すように、ワイヤフォーミングによって巻線の端末１１ａ，１１ｂを電極の本体部２５ａ，２６ａ側に近付けた後に、突片２５ｂ，２６ｂをかしめて巻線を仮止めする。この際、上記のようにギャップ部２１，２２は継線するのに十分なスペースとなっているため、作業をスムーズに行える。尚、図４に示す状態から突片２５ｂ，２６ｂをかしめて、突片に押されることで巻線の端末１１ａ，１１ｂが自然と本体部２５ａ，２６ａ側に案内されるようにしてもよい。このように突片２５ｂ，２６ｂを案内片として利用すれば、ワイヤフォーミングの工程を省略することができる。
【００８２】
図６に示すように、次いで、突片２５ｂ，２６ｂに挟まれた巻線の先端部分をカッター等で切断する。
【００８３】
図７に示すように、その後、突片２５ｂ，２６ｂを覆うようにアーク溶接やレーザビーム溶接或いはハンダ付け等を施し、巻線１１と電極２５，２６の継線作業が終了する。以上により、本実施形態の面実装型コイル部品１０が完成する。
【００８４】
図８（ａ）は第１実施形態の第１変形例に係る面実装型コイル部品１０の斜視図、図８（ｂ）は外装コア１４を構成する一方の部分コア１６の斜視図、図８（ｃ）は面実装型コイル部品１０のＶＩＩＩｃ−ＶＩＩＩｃ矢印断面図である。
【００８５】
本例の面実装型コイル部品１０は、上述の面実装型コイル部品１０と比較して、ドラム型コア１２と部分コア１５，１６の貼着方法のみが異なり、他の構成は同一である。
【００８６】
本例では、第１部分コア１５の対向面において、シート１５ｓはドラム型コア１２の軸方向に沿って離隔した第１シート部１５ｓ１及び第２シート部１５ｓ２を備えている。第１及び第２シート部１５ｓ１，１５ｓ２間には接着剤１５ａ１が介在している。
【００８７】
この場合、第１及び第２シート部１５ｓ１，１５ｓ２によって、コアギャップ１８は規制できるが、ドラム型コア１２と部分コアは、これらとは別の位置に設けられた接着剤１５ａ１によって接着されるので、シートによる隙間規制が良好に行われる。また、第１及び第２シート部１５ｓ１，１５ｓ２がドラム型コア１２にのみ接着されている場合、第１部分コア１５ｓ１にのみ接着されている場合、ドラム型コア１２及び第１部分コア１５ｓ２に接着されている場合の３通りの接着手法が考えられるが、前二者はコアギャップ１８が一方の接着剤にのみ規制されるので、隙間のバラツキが抑制され、また、後者は双方に接着剤によってコアギャップ１８が規制されるが、外装コア１４を分割したのに伴う上述の小型化と部品毎のコイル特性のバラツキ抑制の効果が妨げられるものではない。
【００８８】
また、第１及び第２シート部１５ｓ１，１５ｓ２は、ドラム型コア１２の軸方向に沿って離隔しているので、この方向に沿って接着剤が外部へ流れ出さないという効果もある。すなわち、第１及び第２シート部１５ｓ１，１５ｓ２は接着剤流出防止手段としての堰としても機能する。
【００８９】
なお、他方の部分コア１６、シート１６ｓ、シート部１６ｓ１，１６ｓ２、接着剤１６ａ１に関する説明は、それぞれ上述の部分コア１５、シート１５ｓ、シート部１５ｓ１，１５ｓ２、接着剤１５ａ１の記載を読み替えることとする。
【００９０】
図９（ａ）は第１実施形態の第２変形例に係る面実装型コイル部品１０の斜視図、図９（ｂ）は外装コア１４を構成する一方の部分コア１６の斜視図、図９（ｃ）は面実装型コイル部品１０のＸＩｃ−ＸＩｃ矢印断面図である。
【００９１】
本例では、第１部分コア１５の対向面において、シート１５ｓは第１部分コア１５及びドラム型コア１２の双方に接着されている。接着剤がシート１５ｓの一方面側のみに介在するものよりも隙間規制は劣るが、外装コア１４を分割したのに伴う上述の小型化と部品毎のコイル特性のバラツキ抑制の効果が妨げられるものではない。本例では、シート１５ｓとは別の位置にドラム型コア１２と部分コア１５を直接接着するための接着剤を設ける必要がなくなる。尚、必要に応じて、当該別の位置に接着剤を塗布することもできる。
【００９２】
なお、他方の部分コア１６及びシート１６ｓに関する説明は、それぞれ上述の部分コア１５及びシート１５ｓの記載を読み替えることとする。
【００９３】
次に、上述のシート（シート部）１５，１６について説明する。ここでは、これらを代表して符号Ｓを用いてシートを表すこととする。
【００９４】
図１０（ａ）は接着剤を塗布しない場合のシートＳの正面図、図１０（ｂ）は片面のみに接着剤ＵＡを塗布した場合のシートＳと接着剤ＵＡからなる積層体の正面図、図１０（ｃ）は両面に接着剤ＵＡ，ＬＡを塗布した場合のシートＳと接着剤からなる積層体の正面図である。
【００９５】
尚、シートＳが非磁性材料からなる場合、シートＳ自体がコイル特性に影響を与えないため、部品毎のコイル特性のバラツキを更に抑制することが可能となる。シートＳとしては、絶縁樹脂シート、好適にはエポキシシートが一例として挙げられる。
【００９６】
エポキシシートは、▲１▼エポキシ樹脂と▲２▼エポキシ硬化剤の配合物を▲３▼溶剤に溶解して硬化性エポキシ樹脂組成物を製造し、硬化性エポキシ樹脂組成物を▲４▼布体に含浸させてなる。
【００９７】
▲１▼エポキシ樹脂としては、テトラグリシジルエーテル型エポキシ樹脂、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、グリシジルエステル型エポキシ樹脂、グリシジルアミン型エポキシ樹脂、複素環式エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂等があげられ、これらは単独で或いは２種以上を併用することができる。
【００９８】
▲２▼エポキシ硬化剤としては、アミン系硬化剤、ポリアミノアミド系硬化剤、酸及び酸無水物、ジシアンジアミド、有機酸ジヒドラジド等の塩基性活性水素化合物、イミダゾール類、アミンイミド類、ルイス酸、ブレンスステッド酸塩類及びフェノール樹脂等があげられ、これらは単独で或いは２種以上を併用することができる。
【００９９】
▲３▼溶剤としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、トルエン、メチルセロソルブ、ジメチルホルムアミド等があげられ、これは単独で或いは２種以上混合することもできる。
【０１００】
▲４▼布体としては、ガラス繊維やカーボン繊維のクロスを用いることができる。
【０１０１】
接着剤としては、適当な熱硬化性樹脂、エポキシ系樹脂を用いることができ、シートＳとしてはポリイミドシートを用いることもできる。
【０１０２】
尚、シートＳを部分コア及びドラム型コアのいずれにも接着しない場合には図１０（ａ）に示したものを用い、これらの一方に接着する場合には図１０（ｂ）に示したものを用い、シートＳを部分コア及びドラム型コアの双方に接着する場合には図１０（ｃ）に示したものを用いる。
【０１０３】
シートＳが双方の部材に貼着されている場合には、隙間規制は前ニ者のものよりも劣るが、外装コア１４を分割したのに伴う上述の小型化と部品毎のコイル特性のバラツキ抑制の効果が妨げられるものではない。
【０１０４】
（第２実施形態）
次に、図１１及び図１２を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品３０の第２実施形態を説明する。図１１は、本実施形態のコイル部品の斜視図であり、図１２（ａ）は、コイル部品の平面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＸＩＩｂ−ＸＩＩｂ矢印断面図である。
【０１０５】
面実装型コイル部品３０は、平角形状の巻線１１がクロスワイズ法で捲回されたドラム型コア１２と、このドラム型コア１２とほぼ一様のコアギャップ１８を介して接着された一対の略Ｕ字型の部分コア３５，３６からなる外装コア３４とを有している。部分コア３５と部分コア３６とは、互いに接合しないように対面位置にギャップ部４１，４２を介してドラム型コア１２を側方から包囲している。
【０１０６】
第１実施形態と同様に、シート１３５ｓ，１３６ｓと接着剤等を使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。すなわち、シート１３５ｓ，１３６ｓと、部分コア３５，３６、ドラム型コア１２の関係は、これらの接着に関しては、第１実施形態におけるシート１５ｓ，１６ｓ、部分コア１５，１６、ドラム型コア１２の関係と同一であり、第１実施形態の説明を読み替える。同図では、第１実施形態の第２変形例の場合の接着手法（シート両面に接着剤を塗布したもの）を例に示すが、接着に関しては、これは第１実施形態及び第１変形例の変形例の説明に読み替えることができる。
【０１０７】
部分コア３５には、部分コア３６側に向けて平行に突設された直方体形状の脚部（対向突部）３５ａ，３５ｂが形成されており、該脚部３５ａ，３５ｂには、一対のキャップ状電極４５，４６が取付けられている。キャップ状電極４５，４６は、部分コア３５に嵌着される本体部４５ａ，４６ａと、この本体部に連設されてギャップ部４１，４２に位置する突片（案内片）４５ｂ，４６ｂとを備える。
【０１０８】
電極本体部４５ａ，４６ａは、各部分コアの脚部３５ａ，３５ｂの外側に位置するの四辺形状の中心部と、その上下四隅に形成された帯状の片を折り曲げてなるフック部４５ｈ，４６ｈとを備える。キャップ状電極４５，４６は、ドラム型コア１２の高さ方向の上側及び下側に形成されたフック部４５ｈ，４６ｈの挟み込みによって、脚部３５ａ，３５ｂに嵌着されている。
【０１０９】
このようなキャップ状電極４５，４６を用いることで、部分コアへの電極の取付けが容易で、且つ、不意の脱却を防止することができる。尚、下側のフック部４５ｈ，４６ｈを通じて、プリント配線板との導通が図られる。尚、第１実施形態の面実装型コイル部品において、このようなキャップ状電極を適用することもできる。また、キャップ状電極は、本体部の四辺形領域を部分コアの内側に配置し、各フック部を外側に屈曲させて脚部３５ａ，３５ｂに取付けてもよい。
【０１１０】
突片４５ｂ，４６ｂは、第１実施形態と同様に巻線の端末１１ａ，１１ｂを電極本体部との間に挟み込み、固定を補助するためのものである。突片４５ｂは、図中下方に折り曲げて巻線を仮止めするように構成され、これとは反対に、突片４６ｂは、上方に折り曲げて巻線を仮止めするようになっている。
【０１１１】
図１１は、突片で巻線を抑える前の状態を示し、図１２は、突片を折り曲げて巻線を仮止めした状態を示す。図１２の状態にアーク溶接やハンダ付け等を施すことにより、継線が完了する。
【０１１２】
本実施形態によっても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。すなわち、巻線の端末１１ａ，１１ｂは、部分コア４５，４６間のギャップ部４１，４２において、それぞれキャップ状電極４５，４６と接続される。つまり、巻線１１は外装コア３４の上側を迂回しないため、ほぼ巻線１１の厚さ分（更には溶接或いはハンダ付けの隆起分）は低背化を実現できる。
【０１１３】
また、巻線１１とキャップ状電極４５，４６の継線作業に際しては、巻線１１を外装コア３４の肩部で折り曲げる必要は無いため、その作業を容易に行うことができる。しかも、クロスワイズ法を利用して平角巻線１１の幅方向がドラム型コア１２の高さ方向に一致しているため、巻線を捻らずにギャップ部を通すことができ、この観点からも継線作業が極めて容易になっている。
【０１１４】
（第３実施形態）
次に、図１３を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第３実施形態を説明する。
【０１１５】
図１３（ａ）は、本実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）に示した面実装型コイル部品のＸＩＩＩｂ−  ＸＩＩＩｂ矢印断面図である。
【０１１６】
本実施形態の面実装型コイル部品５０では、外装コア５４を構成する部分コア５５，５６を同一形状のＵ字型にしている。このため、部分コア５５，５６間に形成されたギャップ部６１とギャップ部６２とを結んだ直線状にドラム型コア１２の軸中心が位置する配置関係になっている。
【０１１７】
また、一対の電極６５，６６は、部分コア５５の両脚部に接着剤によって接着されている。電極６５，６６は、部分コア５５に接着される本体部６５ａ，６６ａと、この本体部に連設された突片６５ｂ，６６ｂとからなる。そして、第２実施形態と同様に、平角巻線の端末１１ａ，１１ｂはギャップ部６１，６２に通され、突片６５ｂ，６６ｂによりギャップ部６１，６２において仮止めされている。図１３の状態から、突片６５ｂ，６６ｂ付近を覆うようにアーク溶接やハンダ付け等を施すことで、継線が完了する。
【０１１８】
第１実施形態と同様に、シート１５５ｓ，１５６ｓと接着剤等を使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。すなわち、シート１５５ｓ，１５６ｓと、部分コア５５，５６、ドラム型コア１２の関係は、これらの接着に関しては、第１実施形態におけるシート１５ｓ，１６ｓ、部分コア１５，１６、ドラム型コア１２の関係と同一であり、第１実施形態の説明を読み替える。同図では、第１実施形態の第２変形例の場合の接着手法（シート両面に接着剤を塗布したもの）を例に示すが、接着に関しては、これは第１実施形態及び第１変形例の変形例の説明に読み替えることができる。
【０１１９】
本実施形態においても、上記各実施形態と同様に巻線をギャップ部６１，６２に通すため、ほぼ巻線の厚さ分の低背化を図れる。更に、外装コアの肩部での折り曲げ作業が不要であることから巻線と電極との継線作業を容易に行える。しかも、平角巻線１１の幅方向がドラム型コア１２の高さ方向に一致しているため、巻線を捻らずにギャップ部を通すことができ、この観点からも継線作業が極めて容易になっている。また、本実施形態では、部分コア５５，５６を同一形状にしているため、第２実施形態と比較して、一種の部分コアを作製すれば済むという利点がある。
【０１２０】
（第４実施形態）
次に、図１４を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第４実施形態を説明する。
【０１２１】
図１４（ａ）は、本実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）に示した面実装型コイル部品のＸＩＶｂ−  ＸＩＶｂ矢印断面図である。
【０１２２】
本実施形態では、面実装型コイル部品を平面視して外装コア５４の外縁に沿って四角形（図１４（ａ）において破線で示す）を仮想した場合に、部分コア５５，５６間のギャップ部６１，６２は対向する２つの頂点付近にそれぞれ位置している。また、部分コア５５，５６におけるギャップ部６１，６２を画成する面は、この仮想四角形の対角線ｌ１と平行になっている。つまり、ギャップ部６１，６２は、ドラム型コア１２の半径方向に渡って一定の幅になっている。
【０１２３】
第１実施形態と同様に、シート１５５ｓ，１５６ｓと接着剤等を使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。すなわち、シート１５５ｓ，１５６ｓと、部分コア５５，５６、ドラム型コア１２の関係は、これらの接着に関しては、第１実施形態におけるシート１５ｓ，１６ｓ、部分コア１５，１６、ドラム型コア１２の関係と同一であり、第１実施形態の説明を読み替える。同図では、第１実施形態の第２変形例の場合の接着手法（シート両面に接着剤を塗布したもの）を例に示すが、接着に関しては、これは第１実施形態及び第１変形例の変形例の説明に読み替えることができる。
【０１２４】
本実施形態においても、上記各実施形態と同様に平角巻線をギャップ部６１，６２に通すため、ほぼ巻線の厚さ分の低背化を図れる。更に、外装コアの肩部での折り曲げ作業が不要であることから巻線と電極との継線作業を容易に行える。但し、ギャップ部６１，６２が外側に向かって広がる構造としていないため、継線作業の容易性という観点からは、本実施形態よりも第１実施形態の方が優れた構成といえる。
【０１２５】
（第５実施形態）
次に、図１５を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第５実施形態を説明する。
【０１２６】
図１５（ａ）は、本実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）に示した面実装型コイル部品のＸＶｂ−  ＸＶｂ矢印断面図である。
【０１２７】
本実施形態では、外装コア７４を構成する各部分コア７５，７６のいずれについても、他方のコアに向かう脚部の長さが左右（図１５（ａ）では上下）で異なるようにしている。部分コア７５では脚部７５ｒが他方の脚部７５ｌよりも長く、部分コア７６では脚部７６ｒが他方の脚部７６ｌよりも長くされている。また、部分コア７５と部分コア７６は、同一の形状になっている。
【０１２８】
更に、部分コア７５の両脚部７５ｒ，７５ｌには、一対の電極６５，６６が取付けられている。電極６５，６６は第３実施形態と同種の構造をしており、部分コアに接着される本体部６５ａ，６６ａとこれに連設されてギャップ部６１，６２に位置する突片６５ｂ，６６ｂとを備える。
【０１２９】
本実施形態においても、上記各実施形態と同様に平角巻線をギャップ部６１，６２に通すため、ほぼ巻線の厚さ分の低背化を図れる。更に、外装コアの肩部での折り曲げ作業が不要であることから巻線と電極との継線作業を容易に行える。
【０１３０】
第１実施形態と同様に、シート１７５ｓ，１７６ｓと接着剤等を使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。すなわち、シート１７５ｓ，１７６ｓと、部分コア７５，７６、ドラム型コア１２の関係は、これらの接着に関しては、第１実施形態におけるシート１５ｓ，１６ｓ、部分コア１５，１６、ドラム型コア１２の関係と同一であり、第１実施形態の説明を読み替える。同図では、第１実施形態の第２変形例の場合の接着手法（シート両面に接着剤を塗布したもの）を例に示すが、接着に関しては、これは第１実施形態及び第１変形例の変形例の説明に読み替えることができる。
【０１３１】
（第６実施形態）
次に、図１６を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第６実施形態を説明する。
【０１３２】
本実施形態の面実装型コイル部品９０では、ドラム型コア１２を包囲する外装コア８４は、部分コア８５と部分コア８６とで構成されている。そして、部分コア８５と部分コア８６との間には、ギャップ部２１が一箇所だけ形成されている。更に、この一つのギャップ部２１に平角巻線の両端末１１ａ，１１ｂを通し、それぞれ電極２５，２６に接続している。電極としては、例えば第１実施形態のように突片を備えるものを使用できる。
【０１３３】
このような構成にした場合、突片で巻線を挟む仮固定や、その後のアーク溶接やハンダ付け等の継線作業をギャップ部２１の一箇所で集中して行えるため、面実装型コイル部品の製造作業がスムーズになり、生産性の向上にも繋がる。
【０１３４】
尚、本実施形態では、ギャップ部が一つだけ形成されているが、第１実施形態のようにギャップ部が複数形成されている場合に、そのうちの一つに平角巻線の両端末を通すようにしてもよい。
【０１３５】
第１実施形態と同様に、シート１８５ｓ，１８６ｓと接着剤等を使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。すなわち、シート１８５ｓ，１８６ｓと、部分コア８５，８６、ドラム型コア１２の関係は、これらの接着に関しては、第１実施形態におけるシート１５ｓ，１６ｓ、部分コア１５，１６、ドラム型コア１２の関係と同一であり、第１実施形態の説明を読み替える。同図では、第１実施形態の第２変形例の場合の接着手法（シート両面に接着剤を塗布したもの）を例に示すが、接着に関しては、これは第１実施形態及び第１変形例の変形例の説明に読み替えることができる。
【０１３６】
（第７実施形態）
次に、図１７を参照して、本発明に係る面実装型コイル部品の第７実施形態を説明する。
【０１３７】
本実施形態の面実装型コイル部品９８では、ドラム型コア１２を包囲する外装コア９４は、部分コア９５、部分コア９６、及び部分コア９７の３つで構成されている。見方を変えると、図１３に示した面実装型コイル部品５０における部分コア５６を二分したものに相当する。このように外装コアを３分した構造のため、それぞれの部分コア間には、３つのギャップ部９１，９２，９３が形成されている。ギャップ部を複数設ければ、直流重畳特性を良好に、すなわち電流変化に対するインダクタンスの変化が小さくできるという利点がある。
【０１３８】
また、部分コア９５の両脚部には、一対の電極６５，６６が取付けられている。そして、巻線の両端末１１ａ，１１ｂは、ギャップ部９１，９２に通されて、各電極６５，６６に接続されている。
【０１３９】
このように、外装コアを３分した場合にも、上記各実施形態と同様の効果が得られる。更に、図示は省略するが、外装コアを４つ以上の部分コアで形成する場合にも、同様の効果を得ることができる。
【０１４０】
第１実施形態と同様に、シート１９５ｓ，１９６ｓ１，１９６ｓ２と接着剤等を使用することで、コアギャップ１８を周方向に渡ってほぼ一定にすることができる。すなわち、シート１９５ｓ，１９６ｓ１，１９６ｓ２と、部分コア９５，９６，９７、ドラム型コア１２の関係は、これらの接着に関しては、第１実施形態におけるシート１５ｓ，１６ｓ（分割されたものと見なす）、部分コア１５，１６（分割されたものと見なす）、ドラム型コア１２の関係と同一であり、第１実施形態の説明を読み替える。同図では、第１実施形態の第２変形例の場合の接着手法（シート両面に接着剤を塗布したもの）を例に示すが、接着に関しては、これは第１実施形態及び第１変形例の変形例の説明に読み替えることができる。
【０１４１】
以上、本発明者らによってなされた発明を実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は上記各実施形態に限定されるものではない。例えば、図１３（ｂ）に示す形態（第３実施形態）において、部分コアの脚部を、断面が内側（ドラム型コア側）に向けて高さが窄まるようにテーパ状に形成することができる。この際、電極本体部における上下の片を互いに近付くように屈曲させれば、接着剤を使わずに電極を部分コアに嵌め込むことができる。
【０１４２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係る面実装型コイル部品及びその製造方法によれば、小型化を達成すると共に製品毎のコイル特性のバラツキを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１（ａ）は本実施形態の面実装型コイル部品１０の斜視図、図１（ｂ）は外装コア１４を構成する一方の部分コア１６の斜視図、図１（ｃ）は面実装型コイル部品１０のＩｃ−Ｉｃ矢印断面図である。
【図２】図２（ａ）は面実装型コイル部品１０の平面図、図２（ｂ）は面実装型コイル部品１０の正面図、図２（ｃ）は面実装型コイル部品１０の側面図である。
【図３】図３（ａ）は、ドラム型コアに巻線を巻き始める状態を示す図であり、図３（ｂ）及び図３（ｃ）は、巻線の捲回を終えた状態を示す図である。
【図４】面実装型コイル部品の製造の一工程を示し、ドラム型コアと部分コアを接着する状態を示す図である。
【図５】図４に続く工程であり、電極の突片によって巻線を仮止めした状態を示す図である。
【図６】図５に続く工程であり、巻線の先端部を切断した状態を示す図である。
【図７】図６に続く工程であり、電極の突片付近に溶接を施して継線を終えた状態を示す図である。
【図８】図８（ａ）は本実施形態の面実装型コイル部品１０の斜視図、図８（ｂ）は外装コア１４を構成する一方の部分コア１６の斜視図、図８（ｃ）は面実装型コイル部品１０のＶＩＩＩｃ−ＶＩＩＩｃ矢印断面図である。
【図９】図９（ａ）は本実施形態の面実装型コイル部品１０の斜視図、図９（ｂ）は外装コア１４を構成する一方の部分コア１６の斜視図、図９（ｃ）は面実装型コイル部品１０のＩＶｃ−ＩＶｃ矢印断面図である。
【図１０】図１０（ａ）は接着剤を塗布しない場合のシートＳの正面図、図１０（ｂ）は片面のみに接着剤ＵＡを塗布した場合のシートＳと接着剤ＵＡからなる積層体の正面図、図１０（ｃ）は両面に接着剤ＵＡ，ＬＡを塗布した場合のシートＳと接着剤からなる積層体の正面図である。
【図１１】本発明に係る面実装型コイル部品の第２実施形態を示す斜視図である。
【図１２】図１２（ａ）は、第２実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）に示したコイル部品のＸＩＩｂ−  ＸＩＩｂ矢印断面図である。
【図１３】図１３（ａ）は、第３実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）に示したコイル部品のＸＩＩＩｂ−  ＸＩＩＩｂ矢印断面図である。
【図１４】図１４（ａ）は、第４実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１４（ｂ）は、図１４（ａ）に示したコイル部品のＸＩＶｂ−  ＸＩＶｂ矢印断面図である。
【図１５】図１５（ａ）は、第５実施形態の面実装型コイル部品の平面図であり、図１５（ｂ）は、図１５（ａ）に示したコイル部品のＸＶｂ−  ＸＶｂ矢印断面図である。
【図１６】第６実施形態の面実装型コイル部品の平面図である。
【図１７】第７実施形態の面実装型コイル部品の平面図である。
【符号の説明】
１０…面実装型コイル部品、１１…平角巻線、１１ａ，１１ｂ…巻線の端末、１２…ドラム型コア、１２ａ…胴部、１２ｂ，１２ｃ…鍔部、１４…外装コア、１５，１６…部分コア、１８…コアギャップ、２１，２２…ギャップ部、２５，２６…電極、２５ａ，２６ａ…電極の本体部、２５ｂ，２６ｂ…電極の突片、ＳＡ１…ギャップ部を画成する第１面、ＳＡ２…ギャップ部を画成する第２面、４５，４６…キャップ状電極、４５ｈ，４６ｈ…フック部、１５ｓ，１６ｓ…シート。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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