(57)【要約】【課題】在庫が無くなることを事前に把握し、生産計画に反映できるようにする。【解決手段】工場生産計画データベース（Ｄ／Ｂ４）から供給された生産数と、出荷指示ファイル６から供給された出荷予定数と、受注データベース（Ｄ／Ｂ）１から供給された補修用部品の注文数と、デポ在庫ファイル３から供給された在庫数とに基づいて、在庫がマイナスとなる日を事前に把握し、生産計画リストを作成して工場生産計画データベース（Ｄ／Ｂ）４に供給し、今後の生産計画に反映させる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の部品の受注数と在庫数とから荷繰り計画を作成する荷繰り計画システムであって、
所定の部品の受注数を記憶する受注数記憶手段と、
前記部品の日毎の生産数を決める生産計画を作成する生産計画作成手段と、
前記部品の出荷予定数を出力する出荷予定数出力手段と、
前記部品の在庫数を記憶する在庫数記憶手段と、
前記受注数と、前記生産数と、前記出荷予定数と、前記在庫数とに基づいて、前記部品の生産計画を修正するための生産計画リストを作成する生産計画リスト作成手段と
を備えることを特徴とする荷繰り計画システム。
【請求項２】
前記受注数と、前記生産数と、前記出荷予定数と、前記在庫数とに基づいて、前記部品の出荷後の在庫量を演算し、記憶する在庫量記憶手段と、前記在庫量記憶手段によって記憶されている前記部品の在庫量と、前記受注数記憶手段によって記憶されている前記部品の受注数の大小を比較する比較手段とをさらに備える
ことを特徴とする請求項１に記載の荷繰り計画システム。
【請求項３】
前記比較手段による比較の結果、前記受注数が前記在庫量より多いことが判明したとき、前記部品の追加生産を指示するための指示書を発行する
ことを特徴とする請求項２に記載の荷繰り計画システム。
【請求項４】
所定の部品の受注数と在庫数とから荷繰り計画を作成する荷繰り計画方法であって、
所定の部品の受注数を記憶する受注数記憶ステップと、
前記部品の日毎の生産数を決める生産計画を作成する生産計画作成ステップと、
前記部品の出荷予定数を出力する出荷予定数出力ステップと、
前記部品の在庫数を記憶する在庫数記憶ステップと、
前記受注数と、前記生産数と、前記出荷予定数と、前記在庫数とに基づいて、前記部品の生産計画を修正するための生産計画リストを作成する生産計画リスト作成ステップと
を備えることを特徴とする荷繰り計画方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、荷繰り計画システムおよび荷繰り計画方法に関し、特に、在庫量と受注数に基づいて荷繰り計画を作成する荷繰り計画システムおよび荷繰り計画方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、量産機種でしかも小物部品に関しては、ロット生産を行っている。ロット生産するときの生産数は、経済ロット数の倍数とし、受注数を越える数としている。工場で生産された部品は、各発注者の量産工場の側の倉庫（デポ）に保管され、そこから工場へ供給している。量産機種の補修部品は量産部品の注文数から見ると僅かであるため、基本的に倉庫にあるストックから出荷するようにしている。従って、補修部品の注文を受けると、まず、デポ在庫ファイルからどの倉庫に在庫しているかチェックし、各注文書と出庫指示書をデポ毎に仕分けして郵送している。各デポでは出庫指示書に従って棚から注文の部品を取り出して出荷する。
また、商品を発注してから入荷されるまでの期間を基準とした単位期間数を予め記憶しておき、単位期間数分の、予測出荷数を読み出し、読み出した単位期間数分の予測出荷数の合計値を、予測される適正予測在庫数として算出することにより、将来の需要の変化に正確に追随することが可能なものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００２−２９７７３１号公報（図１）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の方法では、２輪等の多品種の商品では量産機種といえども、いつも生産しているとは限らず、時には１乃至２ヶ月経ってから生産する場合もある。よって、補修部品の注文があっても、倉庫の在庫が既に底をついている場合もある。また、工場は、受注してから生産を段取り、生産開始するため、日数もかかる。よって、このようなケースの場合、補修部品を必要とする顧客を、量産機種でありながら長期間待たせる結果となるという問題点があった。
また、特許文献１に記載の方法では、複数の倉庫に在庫があり、倉庫から出荷される場合には適用できないという問題点があった。
【０００５】
本発明はこのような状況に鑑みてなされたものであり、在庫の変動を予測して生産計画を立てることにより、在庫がマイナスとなることを抑制することができるようにするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の荷繰り計画システムは、所定の部品の受注数と在庫数とから荷繰り計画を作成する荷繰り計画システムであって、所定の部品の受注数を記憶する受注数記憶手段と、部品の日毎の生産数を決める生産計画を作成する生産計画作成手段と、部品の出荷予定数を出力する出荷予定数出力手段と、部品の在庫数を記憶する在庫数記憶手段と、受注数と、生産数と、出荷予定数と、在庫数とに基づいて、部品の生産計画を修正するための生産計画リストを作成する生産計画リスト作成手段とを備えることを特徴とする。
また、受注数と、生産数と、出荷予定数と、在庫数とに基づいて、部品の出荷後の在庫量を演算し、記憶する在庫量記憶手段と、在庫量記憶手段によって記憶されている部品の在庫量と、受注数記憶手段によって記憶されている部品の受注数の大小を比較する比較手段とをさらに備えるようにすることができる。
また、比較手段による比較の結果、受注数が在庫量より多いことが判明したとき、部品の追加生産を指示するための指示書を発行するようにすることができる。
請求項４に記載の荷繰り計画方法は、所定の部品の受注数と在庫数とから荷繰り計画を作成する荷繰り計画方法であって、所定の部品の受注数を記憶する受注数記憶ステップと、部品の日毎の生産数を決める生産計画を作成する生産計画作成ステップと、部品の出荷予定数を出力する出荷予定数出力ステップと、部品の在庫数を記憶する在庫数記憶ステップと、受注数と、生産数と、出荷予定数と、在庫数とに基づいて、部品の生産計画を修正するための生産計画リストを作成する生産計画リスト作成ステップとを備えることを特徴とする。
【０００７】
【発明の効果】
以上の如く、本発明に係る荷繰り計画システムおよび荷繰り計画方法によれば、所定の部品の受注数を記憶し、部品の日毎の生産数を決める生産計画を作成し、部品の出荷予定数を出力し、部品の在庫数を記憶し、受注数と、生産数と、出荷予定数と、在庫数とに基づいて、部品の生産計画を修正するための生産計画リストを作成するようにしたので、在庫が不足する時期を事前に把握し、生産計画を立てることができるので、在庫不足の発生を抑制することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の荷繰り計画システムの一実施の形態の構成および動作について説明する。図１は、本実施の形態の構成および動作を示すジョブフローである。
【０００９】
同図に示すように、本実施の形態は、受注した補修部品の受注数を記憶する受注データベース（Ｄ／Ｂ）１と、補修部品の種類毎に付けられた品番を記憶する品番マスタ２と、デポ（倉庫）にある補修部品の在庫数が記録されるデポ在庫ファイル３と、工場における生産計画によって決められた補修部品の生産計画数（１日毎の生産予定数（＝生産数））を記憶し、出力する工場生産計画データベース（Ｄ／Ｂ）４と、補修部品の日毎の出荷数を指示する指示データを作成し、出力する量産出荷指示データ記憶部５と、補修部品の日毎の出荷予定数を記憶し、出力する出荷指示ファイル６と、荷繰り演算をするために必要なデータである、受注データベース１から取得した補修部品の受注数と、工場生産計画データベース４から取得した生産計画数と、出荷指示ファイル６から取得した出荷予定数と、デポ在庫ファイル３から取得した在庫数とを記憶する荷繰り演算データベース（Ｄ／Ｂ）７と、実際に出庫された補修部品の数を記憶する出庫データベース（Ｄ／Ｂ）８とから構成されている。
【００１０】
各データベースは、図示せぬパーソナルコンピュータやワークステーションの記憶装置内に構築されており、ネットワークによって接続され、データを送受信することができるようになっているものとする。
【００１１】
次に、図１を参照して、本実施の形態の処理手順について説明する。まず最初に、ステップＳ１において、補修部品の注文があった場合に、補修部品を受注する。その後、受注した受注数と補修部品の名称等からなる受注データを受注データベース１に供給する。受注データベース１は、受注した補修部品の名称とその受注数とを対応付けて記憶する。
【００１２】
次に、ステップＳ２において、受注データベース１から受注した補修部品の品番を品番マスタ２から読み出し、この品番に基づいて、この補修部品を在庫として持っている在庫拠点（デポ（倉庫））を、デポ在庫ファイル３の中から検索する。
【００１３】
ステップＳ３においては、工場生産計画データベース４から日毎の生産数（入庫数）を取得し、出荷指示ファイル６から出荷予定数を取得し、デポ在庫ファイル３から在庫数を取得し、さらに、受注データベース１から受注数を取得する。そして、取得した生産数、出荷予定数、在庫数、受注数を、荷繰り演算データベース７に供給して記憶させる。
【００１４】
次に、ステップＳ４において、日別に、在庫数に生産数を加算し、出荷予定数を減算した結果として得られる在庫量と、受注数（＝注文数）とが比較される。その結果、在庫量が受注数を越えていない場合、即ち、受注数が在庫量以上である場合、ステップＳ５において、その日に所定のマークが付され、在庫が０になるか又は不足することが示される。その後、ステップＳ６に進む。
【００１５】
一方、ステップＳ４において、在庫量が受注数を越えていると判定された場合、ステップＳ６に進み、図２に示すような、日別の荷繰り状況を示した日別荷繰りリストを作成する。同図に示すように、この例では、Ｎ日の生産（入庫）数は１００、出荷予定数は４５、補修部品の注文数は０、在庫数は５５となっている。Ｎ＋１日の生産（入庫）数は０、出荷予定数は５０、補修部品の注文数は０、在庫数は５となっている。Ｎ＋２日の生産（入庫）数は１００、出荷予定数は５０、補修部品の注文数は０、在庫数は５５となっている。Ｎ＋３日の生産（入庫）数は０、出荷予定数は５０、補修部品の注文数は１０、在庫数は−５となっている。Ｎ＋４日の生産（入庫）数は１００、出荷予定数は５０、補修部品の注文数は０、在庫数は４５となっている。作成された日別荷繰りリストは、工場生産計画データベース４に供給されて、今後の生産計画に反映されるとともに、出庫データベース８に供給されて記憶される。
【００１６】
工場生産計画データベース４は、日別荷繰りリストから、在庫が不足する日を知ることができるので、生産計画の立て直しを行って生産量を増やすことにより、在庫が不足しないようにすることができる。
【００１７】
出庫データベース８には、図２に示すような日別荷繰りリストが記憶される。ステップＳ７においては、出庫データベース８から日別荷繰りリストを取得して出庫伝票を作成し、発行する。ステップＳ８においては、出庫伝票に従って出庫処理が行われる。
【００１８】
以上説明したように、本実施の形態においては、受注数と在庫量とから在庫が不足する時期を事前に把握することができるので、受注数に応じて生産計画を立てることができ、在庫不足をできるだけなくし、補修部品を必要とするユーザを長期間待たせることがないようにすることができる。
【００１９】
なお、上記実施の形態の構成及び動作は例であって、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することができることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の荷繰り計画システムの一実施の形態のジョブフローである。
【図２】日別荷繰りリストの例を示す図である。
【符号の説明】
１  受注データベース（Ｄ／Ｂ）
２  品番マスタ
３  デポ在庫ファイル
４  工場生産計画データベース（Ｄ／Ｂ）
５  量産出荷指示データ記憶部
６  出荷指示ファイル
７  荷繰り演算データベース（Ｄ／Ｂ）
８  出庫データベース（Ｄ／Ｂ）
【図１】
2004185119.tif 000003
【図２】
2004185119.tif 000004