(57)【要約】【課題】負極ゲルに含まれる亜鉛粉の特性を低下させることなく、混合状態が均一で良好なアルカリ電池負極ゲルを効率良く得る。【解決手段】同軸状の内部空間を有する混合容器２０内にて同軸状に配設された混合回転体３０が回転駆動される混合機１０を使用し、その上部の供給口４２，４４から被混合物である負極原料とアルカリ電解液を連続的に供給するとともに、その下部の排出口４６から混合された負極ゲルを連続的に取り出す。【選択図】      図１
2004241233.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
亜鉛粉を含む負極原料およびゲル化剤およびアルカリ電解液またはアルカリ電解液成分を混合してアルカリ電池の負極ゲルを製造する方法において、次の（１）〜（６）を特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
（１）同軸状の内部空間を有する混合容器内にて同軸状に配設された混合回転体が回転する混合機に、被混合物である負極原料とアルカリ電解液またはその成分を連続的に供給する。
（２）上記混合容器は、天板部、側壁部、傾斜床部、および底板部を有し、天板部に被混合物の供給口が設けられ、傾斜床部の下部に混合物の排出口が設けられている。
（３）上記混合回転体は、上記天板部に対面する上部回転面、上記側壁部に対面する側部回転面、および上記傾斜床部に対面する傾斜回転面を有し、各回転面はそれぞれ被混合体を攪拌する凸状撹拌部を有する。
（４）各回転面の凸状撹拌部と混合容器の間にはそれぞれ被混合体が流動移動可能な空隙が形成されている。
（５）上部回転面の攪拌部と側部回転面の攪拌部を連通した一次混合室が形成され、側部回転面の攪拌部と傾斜回転面の攪拌部を連通した二次混合室が形成されている。
（６）各混合室でそれぞれ混合された負極ゲルを上記排出口から連続的に取り出す。
【請求項２】
請求項１において、上部回転面の攪拌部上に第１の供給口を設け、この第１の供給口から亜鉛粉および／またはゲル化剤および／またはアルカリ電解液成分を含む被処理原料を供給するとともに、上記側壁部に第２の供給口を設け、この第２の供給口からアルカリ電解液またはその成分を供給することを特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
【請求項３】
請求項１において、上部回転面の中央部に被処理原料の供給口を設けたことを特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれかにおいて、凸状攪拌部は、混合回転体の放射方向または略軸方向に沿って直線状または湾曲状に延びる羽根部により形成され、各羽根部はそれぞれ高さよりも長さが大きく、かつ角部が面取りされた略長形の衝立状であることを特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜３のいずれかにおいて、凸状攪拌部は、混合回転体の放射方向または略軸方向に沿って直線状または湾曲状に延びる隆起条により形成され、各隆起条はそれぞれ高さよりも裾幅が広く、かつ曲線状輪郭で単一山形状の横断面を有することを特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかにおいて、混合機内の接粉および接液部がゴムまたは樹脂等の非金属かつ非透液性軟材質で形成されていることを特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はアルカリ電池負極ゲルの製造方法、とくにアルカリ乾電池用のゲル状亜鉛負極を連続的に製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、アルカリ乾電池用負極ゲルの製造は、亜鉛粉やゲル化剤等の負極原料と電解液を適宜の順序で大容量の釜に投入し、その釜の中で混合してゲル化するバッチ方式で行われていた。その混合は、亜鉛粉に衝撃を与えないように、なるべく大きな釜を使い、時間をかけて行われる。混合中の衝撃が大きいと、亜鉛粉に破砕や微細化などの損傷が生じ、これにより、亜鉛粉の表面積増大による水素ガス発生量の増加、さらには亜鉛粉の沈降による嵩密度の変化などが生じる。これらは電池性能の低下あるいはバラツキの原因となる。このため、バッチ方式では、一度に多くの量を時間をかけて混合することが行われる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したバッチ方式には次のような問題のあることが本発明者によってあきらかにされた。
すなわち、上述したバッチ方式では、一度に多量の負極ゲルを製造することができるが、その製造した負極ゲルが使用されるまでの保管時間に大きなバラツキが生じる。つまり、大釜で混合された多量の負極ゲルは全部使いきるまでの保管時間が長くならざるを得ない。しかし、その負極ゲルは保管中にゲルの硬さや密度が変化する。このため、上述したバッチ方式で製造した負極ゲルでは、その保管中の特性変化による工程トラブルや電池性能のバラツキあるいは低下が生じやすかった。
【０００４】
上述した問題を回避するためには、一度に製造する負極ゲルの量を少なくすることが考えられる。しかし、この場合は、混合によって亜鉛粉が衝撃を受けやすく、亜鉛粉の特性が低下してしまうという問題が生じる。
【０００５】
本発明は以上のような問題を鑑みてなされたもので、その目的は、負極ゲルに含まれる亜鉛粉の特性を低下させることなく、混合状態が均一で良好なアルカリ電池負極ゲルを効率良く得ることができる技術を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明による手段は、亜鉛粉を含む負極原料およびゲル化剤およびアルカリ電解液またはアルカリ電解液成分を混合してアルカリ電池の負極ゲルを製造する方法であって、次の（１）〜（６）を特徴とする。
（１）同軸状の内部空間を有する混合容器内にて同軸状に配設された混合回転体が回転する混合機に、被混合物である負極原料とアルカリ電解液またはその成分を連続的に供給する。
（２）上記混合容器は、天板部、側壁部、傾斜床部、および底板部を有し、天板部に被混合物の供給口が設けられ、傾斜床部の下部に混合物の排出口が設けられている。
（３）上記混合回転体は、上記天板部に対面する上部回転面、上記側壁部に対面する側部回転面、および上記傾斜床部に対面する傾斜回転面を有し、各回転面はそれぞれ被混合体を攪拌する凸状撹拌部を有する。
（４）各回転面の凸状撹拌部と混合容器の間にはそれぞれ被混合体が流動移動可能な空隙が形成されている。
（５）上部回転面の攪拌部と側部回転面の攪拌部を連通した一次混合室が形成され、側部回転面の攪拌部と傾斜回転面の攪拌部を連通した二次混合室が形成されている。
（６）各混合室でそれぞれ混合された負極ゲルを上記排出口から連続的に取り出す。
上記手段により、負極ゲルに含まれる亜鉛粉の特性を低下させることなく、混合状態が均一で良好なアルカリ電池負極ゲルを得ることができる。
【０００７】
上記手段においては、上部回転面の攪拌部上に第１の供給口を設け、この第１の供給口から亜鉛粉および／またはゲル化剤および／またはアルカリ電解液成分を含む被処理原料を供給するとともに、上記側壁部に第２の供給口を設け、この第２の供給口からアルカリ電解液またはその成分を供給することができる。または、上部回転面の中央部に被処理原料の供給口を設け、この供給口からアルカリ電解液またはその成分を含む被処理原料を供給するようにしてもよい。
【０００８】
凸状攪拌部は、混合回転体の放射方向または略軸方向に沿って直線状または湾曲状に延びる羽根部により形成することができる。この場合、各羽根部はそれぞれ高さよりも長さが大きく、かつ角部が面取りされた略長形の衝立状とする。
【０００９】
また、凸状攪拌部は、混合回転体の放射方向または略軸方向に沿って直線状または湾曲状に延びる隆起条により形成することができる。この場合、各隆起条はそれぞれ高さよりも裾幅が広く、かつ曲線状輪郭で単一山形状の横断面を有するものとする。
【００１０】
さらに、混合機内の接粉および接液部はゴムまたは樹脂等の非金属かつ非透液性軟材質で形成するとよい。その他、上記以外の手段については、以下の説明であきらかにする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の実施に適した混合機（ミキサ）の第１実施形態を示す。この混合機１０は、同軸状の内部空間を有する混合容器２０内に混合回転体３０が同軸状に配設されて回転駆動されるようにしたものであって、混合容器２０は、天板部２２、側壁部２４、傾斜床部２６、および底板部２８を有する。天板部２２には被混合物（亜鉛粉等）を供給する第１の供給口４２が設けられ、傾斜床部２６の下部には混合物（負極ゲル）の排出口４６が設けられている。また、側壁部２４にはアルカリ電解液またはその成分を供給する第２の供給口４４が設けられている。
【００１２】
混合回転体３０は、上記天板部２２に対面する上部回転面、上記側壁部２４に対面する側部回転面、および上記傾斜床部２６に対面する傾斜回転面を有し、各回転面にはそれぞれ被混合体を攪拌する凸状撹拌部３２が設けられている。この混合回転体３０は、適宜の回転駆動機構（図示省略）により、混合容器２０との同軸位置関係を保ちながら回転駆動される。
【００１３】
凸状攪拌部３２は、混合回転体３０の回転中心から放射方向または略軸方向に沿って直線状に延びる羽根部により形成され、各羽根部はそれぞれ高さよりも長さが大きく（図５の（ａ）参照）、かつ角部が面取りされた略長形の衝立状をなす。
【００１４】
各回転面の凸状撹拌部３２と混合容器２０の間にはそれぞれ被混合体が流動移動可能な空隙が形成されている。また、上部回転面の攪拌部３２と側部回転面の攪拌部３２を連通した一次混合室５２が形成され、側部回転面の攪拌部３２と傾斜回転面の攪拌部３２を連通した二次混合室５４が形成されている。第１の供給口４２は上部回転面の攪拌部３２上に設けられ、この第１の供給口から亜鉛粉および／またはゲル化剤および／またはアルカリ電解液成分を含む被処理原料を供給するようになっている。混合機１０内の接粉および接液面は、ゴムまたは樹脂等の非金属かつ非透液性軟材質６０でライニングされている。
【００１５】
被混合物（亜鉛粉等の負極原料）は第１の供給口４２から連続的に供給される。これと並行して、アルカリ電解液またはその成分が第２の供給口４４から連続的に供給される。供給された被混合物は、上部回転面の攪拌部３２で攪拌混合されながら一次混合室５２に移動した後、側部回転面の攪拌部３２で攪拌混合されながら二次混合室５４に移動し、さらに傾斜回転面の攪拌部３２で攪拌混合されて排出口４６から連続的に排出され、取り出されるようになっている。
【００１６】
図２は、本発明の実施に適した混合機（ミキサ）の第２実施形態を示す。上述した実施形態との相違に着目して説明すると、この第２の実施形態の混合機１０では、上部回転面の中央部に被処理原料の供給口４２が設けられ、この供給口４２から亜鉛粉等を含む乾燥状態の被処理原料とアルカリ電解液またはその成分が共に供給されるようになっている。なお、図示していないが、この図２においても、図１の符号４４で示したような液体供給口を設けることができるのはもちろんである。
【００１７】
図３は、図１および図２に示した混合機１０に配設される混合回転体３０の部分を取り出して示す。同図において、（ａ）は、その混合回転体３０を上側から見た状態、（ｂ）はそれを側面から見た状態をそれぞれ示す。同図に示すように、上述した実施形態の混合機１０では、凸状攪拌部３２が、混合回転体３０の放射方向または略軸方向に沿って直線状に延びる羽根部により形成されている。
【００１８】
図４は、本発明の実施に適した混合機（ミキサ）の第３実施形態であって、その要部をなす混合回転体３０の部分を示す。同図において、（ａ）は、その混合回転体３０を上側から見た状態、（ｂ）はそれを側面から見た状態をそれぞれ示す。同図に示す混合回転体３０では、凸状攪拌部３２が、混合回転体３０の放射方向または略軸方向に沿って湾曲状に延びる隆起条により形成され、各隆起条はそれぞれ高さよりも裾幅が広く、かつ曲線状輪郭で単一山形状の横断面を有する（図５の（ｂ）参照）。この混合回転体３０は金型等による一体成形により形成可能である。また、この回転体３０の少なくても接粉および接液部となる表面は、ゴムまたは樹脂等の非金属かつ非透液性軟材質で形成されている。この混合回転体３０は、図１または図２に示した混合機１０の混合容器２０と組み合わせて使用できる。
【００１９】
図５は、上述した凸状攪拌部３２の好適な形状態様を示す。同図において、（ａ）は、図１または図２に示した実施形態で使用されている攪拌部３２の側断面形状を示したものであって、その攪拌部３２を形成する羽根部は高さＡよりも長さＢが大きく、かつ角部が面取りされた略長形の衝立をなしている。また、（ｂ）は、図４に示した攪拌部３２の横断面形状を示したものであって、その攪拌部３２を形成する隆起条は高さＡよりも裾幅Ｂが広く、かつ曲線状輪郭で単一山形状の横断面を有する。
【００２０】
上述した混合機１０により負極ゲルを連続的に製造することができる。また、混合容器２０と混合回転体３０および攪拌部３２を上述のように構成したことにより、混合中に亜鉛粒子に直接剪断力がかかるのを緩和させることができるとともに、固形分に対する水分の接触が非常に良好となってゲル化が促進されることが判明した。
【００２１】
さらに、混合機１０内の接粉および接液部をゴムや樹脂等の非金属かつ非透液性軟物質６０で形成すれば、亜鉛粒子に衝撃が直接加わることを一層確実に回避させることができるようになり、これにより粒子の破壊あるいは損傷を防止して、特性の安定した良好な負極ゲルを連続して製造することができる。
以下、上述した混合機１０を用いた本発明の実施例を示す。
【００２２】
（実施例１）
図１に示した構造の混合容器２０と図３に示した形状の混合回転体３０を備えた内径３００ｍｍの混合機（ミキサ）１０を使用する。電池用亜鉛粉末（粒径はおよそ１００〜８００μｍ）、ポリアクリル酸ナトリウム（ゲル化剤）、酸化亜鉛の各粉体を、６０：１：３の重量比となるように連続計量しながら、上記混合機１０の上部に形成された第１の供給口４２から連続的に投入する。
上記粉体の投入と同時に、１３％ＫＯＨ水溶液を重量比３３（前記亜鉛粉末の重量比６０に対する比率）となるように連続計量しながら、上記混合機１０の側部に形成された第２の供給口４４から連続的に投入する。混合回転体３０を３００〜１２００ｒｍｐで回転させて混合処理を行い、毎分３．５ｋｇの負極ゲルを製造した。
【００２３】
（実施例２）
図２に示した構造の混合容器２０と図４に示した形状の混合回転体３０を備えた混合機１０を使用し、粉体およびＫＯＨ（アルカリ電解液成分）を共に混合機１０の上部供給口４２から計量しながら供給して実施例１と同様の混合処理を行った。各粉体およびＫＯＨの組成および重量比は実施例１と同じ同じである。
【００２４】
（実施例３）
混合機１０内の接粉および接液部をＥＰＤＭでゴムライニングした。他の条件は実施例１，２と同様とし、混合回転体３０を９００ｒｍｐで回転させて混合処理を行った。
【００２５】
（実施例４）
混合機１０内の接粉および接液部を超高分子量ポリエチレンで形成した。他の条件は実施例１，２と同様とし、混合回転体３０を９００ｒｍｐで回転させて混合処理を行った。
【００２６】
（実施例５）
図１に示した構造で内径３００ｍｍの混合機（ミキサ）１０を使用する。電池用亜鉛粉末６２ｋｇ、ポリアクリル酸ナトリウム１ｋｇ、酸化亜鉛３ｋｇの各粉体をプラネタリーミキサによりあらかじめ混合（乾燥混合）する。この混合粉体と１３％ＫＯＨ水溶液を、２：１の重量比となるように連続計量しながら、混合粉体は混合機１０上部の第１の供給口４２から、ＫＯＨ水溶液は混合機１０側部の第２の供給口４４からそれぞれ連続的に投入する。混合回転体３０を３００〜１８００ｒｍｐで回転させて混合処理を行い、毎分３．５ｋｇの負極ゲルを製造した。
【００２７】
（実施例６）
混合機（ミキサ）１０は、実施例５と同様、図１に示した構造で内径３００ｍｍのものを使用する。電池用亜鉛粉末１６ｋｇ、ポリアクリル酸ナトリウム１ｋｇ、酸化亜鉛３ｋｇの各粉体をプラネタリーミキサによりあらかじめ混合（乾燥混合）する。この混合粉体と電池用亜鉛粉末と１３％ＫＯＨ水溶液の３種を、２：５：３．５の重量比となるように連続計量しながら投入する。このとき、混合粉体と電池用亜鉛粉末は混合機１０上部の第１の供給口４２から、ＫＯＨ水溶液は混合機１０側部の第２の供給口４４からそれぞれ連続的に投入する。混合回転体３０を９００ｒｍｐで回転させて混合処理を行い、毎分３．５ｋｇの負極ゲルを製造した。
【００２８】
（実施例７）
図１に示した構造の混合容器２０と図４に示した形状の混合回転体３０を備えた混合機１０（内径３００ｍｍ）を使用する。原料として、実施例６にて使用した混合粉体（電池用亜鉛粉末１６ｋｇ、ポリアクリル酸ナトリウム１ｋｇ、酸化亜鉛３ｋｇ）に、さらにＫＯＨ粉末９ｋｇを加えた混合粉体（乾燥粉体）を調製する。この混合粉体と電池用亜鉛粉末（乾燥）と１３％ＫＯＨ水溶液の３種を、３：５：３．５の重量比となるように連続計量しながら投入する。このとき、混合粉体と電池用亜鉛粉末は混合機１０上部の第１の供給口４２から、ＫＯＨ水溶液は混合機１０側部の第２の供給口４４からそれぞれ連続的に投入する。混合回転体３０を９００ｒｍｐで回転させて混合処理を行い、毎分３．５ｋｇの負極ゲルを製造した。
【００２９】
（実施例８）
この実施例では、混合処理を第１と第２の２工程に分けて行う。第１の工程では、図１に示した構造の混合容器２０と図３に示した形状の混合回転体３０を備えた混合機１０（内径３００ｍｍ）を使用する。第２の工程では、図２に示した構造の混合容器２０と図４に示した形状の混合回転体３０を備えた混合機１０（内径３００ｍｍ）を使用する。
【００３０】
第１の工程では、電池用亜鉛粉末、ポリアクリル酸ナトリウム、酸化亜鉛の各粉体を、１０：１：３の重量比となるように連続計量しながら、混合機１０上部に形成された第１の供給口４２から連続的に投入する。
上記粉体の投入と同時に、１３％ＫＯＨ水溶液を重量比３３となるように連続計量しながら、混合機１０側部に形成された第２の供給口４４から連続的に投入する。混合回転体３０を１８００ｒｍｐで回転させて混合処理を行い、毎分１．６ｋｇのゲルを得る。
【００３１】
第２の工程では、第１の工程にて得られたゲルを、電池用亜鉛粉末と共に、混合機１０上部の供給口４２から連続的に投入する。電池用亜鉛粉末は毎分１．９ｋｇの割合で上記ゲルと共に混合機１０上部の供給口３２から投入し、混合回転体３０を３００〜１８００ｒｍｐで回転させて混合処理を行った。
【００３２】
（実施例９）
実施例２において、電解液（ＫＯＨ水溶液）と混合機１０の周囲を帯状のヒータで５０〜１００℃に加熱しながら混合処理を行った。この場合、作業中の温度が一定となるよう、あらかじめ条件出しを行った。
【００３３】
（実施例１０）
この実施例では、混合処理を第１と第２の２工程に分けて行う。第１の工程および第２の工程はそれぞれ実施例８と同じ混合原料を用いた。ただし、第１の工程では、純水とゲル化剤のみを重量比２０：１となるように連続計量しながら実施例８の第１工程と同様に投入する。第２の工程では、実施例８の第２工程のように、第１工程で得られたゲルを電池用亜鉛粉末、酸化亜鉛、ＫＯＨと共に混合機に連続投入する。
【００３４】
また、第１の工程では、混合回転体３０を１８００ｒｐｍで回転させて混合処理を行い、毎分０．６５ｋｇのゲルを製造し、第２に工程に投入する。第２工程では、電池用亜鉛粉末、酸化亜鉛、ＫＯＨを６０：３：１３．２の比率で投入し、毎分３ｋｇの負極ゲルを製造した。この第２工程は混合回転体を３００〜１２００ｒｐｍで回転させて行った。この方法の場合、第２の工程では混合機を冷却するために、混合機側面部に銅管を巻き付け、これに冷却水を通して８０℃程度とした。
【００３５】
（実施例１１）
実施例２において、６００ｒｐｍと９００ｒｐｍの回転数でそれぞれ混合処理を行った。その混合処理後のゲルをそのまま、チューブでつないだ減圧容器内に落下させて脱泡を行った後、スクリューポンプにより排出した。
実施例１〜１１で得られた負極ゲルを、従来と同じ構成の単３形亜鉛アルカリ乾電池のセパレータ内に充填して従来と同様のアルカリ乾電池を作製し、その特性調査を行った。同時に、その負極ゲルの密度を調査した。ゲル密度は、容器に集めた負極ゲルの上部に内径１ｃｍのチューブを刺し、そのチューブてゲルを吸入した後、その吸入口先端をすりきり、そのチューブから押し出した定容積のゲルの重量を天秤で測ることにより求めた。また、ゲル負極６ｇを６０℃で１２０時間保存した場合のガス発生量も調査した。
【００３６】
（比較例）
１対の撹拌羽根を備えた容量２５リットルのプラネタリーミキサを使用し、実施例１と同様の組成で３５ｋｇの負極ゲルを混合処理した。処理時間は、単位時間当たりの処理量が実施例１と同じとなるよう、１０分間とした。
【００３７】
表１〜１１は、実施例１〜１１により得られた負極ゲル（実験番号１〜６、８〜３７）と比較例により得られた負極ゲル（実験番号７）の各特性調査結果を示す。調査項目は、単３形アルカリ乾電池を作製したときの短絡電流（Ａ）と放電容量（ｍＡｈ）、ゲル密度（ｇ／ｃｍ３）、ガス発生量（ｍｌ）であって、各実施例についてはそれぞれ、混合機１０の回転数別に調査結果を出した。
【００３８】
【表１】
2004241233.tif 000003
【００３９】
【表２】
2004241233.tif 000004
【００４０】
【表３】
2004241233.tif 000005
【００４１】
【表４】
2004241233.tif 000006
【００４２】
【表５】
2004241233.tif 000007
【００４３】
【表６】
2004241233.tif 000008
【００４４】
【表７】
2004241233.tif 000009
【００４５】
【表８】
2004241233.tif 000010
【００４６】
【表９】
2004241233.tif 000011
【００４７】
【表１０】
2004241233.tif 000012
【００４８】
【表１１】
2004241233.tif 000013
【００４９】
上記表１〜１１からあきらかなように、まず、実施例１（表１）では、６００ｒｐｍから１５００ｒｐｍの回転数で処理したときに、短絡電流と容量（放電容量）が大きく、かつガス発生が少ないという、良好な特性が得られた。３００ｒｐｍでも、ゲル密度は低いものの、比較例に較べると良好な結果が得られた。１８００ｒｐｍの場合は、他の条件に較べてガス発生が多かったが、放電特性（短絡電流と容量）は良好であった。
【００５０】
実施例２（表２）では、電池特性（短絡電流と容量）については実施例１の場合とほぼ同じであるが、ガス発生量に関してはさらに良好であった。
【００５１】
実施例３（表３）では、電池特性は少し良い程度であるが、ガス発生については大幅に少なくなっている。これは、接粉および接液部のゴムライニングによって亜鉛粒子の損傷が軽減されたことと、そのゴムライニングで金属面が被覆されたことによる不純物減少の効果が考えられる。
【００５２】
実施例４（表４）では、実施例３と同様の結果が得られた。接粉および接液部分を高分子量ポリエチレンで形成したことによる効果も、実施例３と同様であった。
【００５３】
実施例５（表５）は、ゲル化工程において、粉体をあらかじめ乾燥状態で混合した場合の効果の違いを調査したものであるが、その調査結果からは、とくに大きな違いは見られなかった。このことから、本発明では、原料の投入順序等の工程自由度が大きいことがあきらかになった。
【００５４】
実施例６（表６）も実施例５と同様、原料の投入順序を変えているが、実施例５と同様、結果に違いはなく、良質なゲルが得られた。
【００５５】
実施例７（表７）も原料の投入順序を変えているが、工程での温度上昇がやや大きかった以外は、とくに違いはなく、良好な結果が得られた。
【００５６】
実施例８（表８）は、第１工程にて亜鉛を多く含まない状態でゲル化を連続的に行いながら、その第１工程に連続して行われる第２工程にて亜鉛粉末と混合するが、この方法によれば、亜鉛粉末との混合処理を３００ｒｐｍの低速で行っても、特性の良好な負極ゲルを得られることがわかった。また、この実施例では、ゴムライニング等を行わなくても、ゲル化剤とＫＯＨ水溶液によるゲル化工程と、亜鉛粉の混合工程とをそれぞれ最適化すれば、ガス発生を抑制できることがわかった。
【００５７】
実施例９（表９）ではゲル化工程の一部を加熱するが、この加熱によりゲル化が促進され、３００ｒｐｍの低速混合処理でも比較的良好な結果を得られることがわかった。また、ガス発生についても悪影響のないことが確認された。
【００５８】
実施例１０（表１０）では第１工程でゲル化剤と水によりゲルを製造後、第２工程で、亜鉛、酸化亜鉛、ＫＯＨを混合した。結果はいずれも良好であった。また、実施例８と同様に、３００ｒｐｍの低速においても特性の良好なゲルが得られた。
【００５９】
実施例１１（表１１）ではゲル化工程に引き続いて連続的に脱泡工程を行うが、この混合と脱法の連続工程により、ゲル密度が上がり、電池特性も非常に良好にすることができた。また、電池製造工程において、脱泡工程を入れて連続的にゲルを製造することにより、負極ゲルの貯蔵スペースが不要になるとともに、貯蔵にともなう品質管理の問題や煩わしさが解消される。このことは、常に安定した製造を可能にする。また、コストと性能の安定化をはかる上で非常に有効である。
【００６０】
上述したように、本発明では、負極ゲルに含まれる亜鉛粉の特性を低下させることなく、混合状態が均一で良好なアルカリ電池負極ゲルを効率良く得ることができる。また、混合と脱泡の工程を連続して行わせることにより、貯蔵にともなう品質管理の問題や煩わしさを解消し、低コストで安定な製造を可能にすることができる。
【００６１】
（付記）
付記１：請求項１〜６のいずれかにおいて、混合機から排出された負極ゲルをそのまま脱泡処理手段へ導くことにより混合と脱泡の両処理を連続的に行わせることを特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
【００６２】
付記２：請求項１〜６または付記１のいずれかにおいて、粉体材料の一部を請求項１〜６の混合機であらかじめ乾燥混合する第１の混合工程と、この第１の混合工程にて連続的に得られた乾燥混合粉体をアルカリ電解液と共に請求項１〜６の混合機に導いて連続的に混合処理させることを特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
【００６３】
付記３：請求項１〜６または付記１，２のいずれかにおいて、混合工程の少なくとも一部にて温度を５０〜１００℃にすることを特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
【００６４】
付記４：請求項１〜６のいずれかにおいて、混合処理を第１と第２の工程に分けて行い、第１の工程で主として液体成分とゲル化剤の混合を行う場合において、
ミキサーの攪拌部の形状を円柱等のピン形状としてなることを特徴とするアルカリ電池負極ゲルの製造方法。
【００６５】
【発明の効果】
本発明によれば、負極ゲルに含まれる亜鉛粉の特性を低下させることなく、混合状態が均一で良好なアルカリ電池負極ゲルを効率良く得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施に適した混合機の第１実施形態を示す断面図である。
【図２】本発明の実施に適した混合機の第２実施形態を示す断面図である。
【図３】図１および図２に示した混合機の回転体部分を取り出して示す上面図および側面図である。
【図４】本発明の実施に適した混合機の第３実施形態であって、その要部をなす混合回転体部分を示す上面図および側面図である。
【図５】混合回転体の凸状攪拌部の好適な形状態様を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  混合機
２０  混合容器
２２  天板部
２４  側壁部
２６  傾斜床部
２８  び底板部
３０  混合回転体
３２  攪拌部
４２  供給口
４４  供給口
４６  排出口
５２  一次混合室
５４  二次混合室
６０  非金属かつ非透液性軟材質
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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