(57)【要約】      （修正有）【課題】放熱用ヒートシンクに伝熱用ペースト材を介して発熱体が実装される発熱体の放熱実装構造であって、前記伝熱用ペースト材の塗布の目安を容易にし、余分な塗布量の拭き取り作業を低減することを目的としている。【解決手段】放熱用ヒートシンク１に発熱体３の外周に沿った形状で溝５を設けることにより、伝熱用ペースト材２を塗布する場合、前記溝の内側に伝熱用ペースト材２を塗布する目安となることで、所望部分外への伝熱用ペースト材１のはみ出しを防ぐことが出来る。また、発熱体３の実装により前記発熱体３の下部より押し出された前記塗布した伝熱用ペースト材２の余分な量４が、前記放熱用ヒートシンク１に設けられた溝５に吸収される。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
放熱用ヒートシンクに伝熱用ペースト材を介して発熱体が実装される発熱体の放熱実装構造であって、前記発熱体の外周に沿って前記放熱用ヒートシンクに溝を形成したことを特徴とする発熱体の放熱実装構造。
【請求項２】
請求項１記載の発熱体の放熱実装構造であって、前記発熱体が伝熱用ペースト材を介して実装される前記放熱用ヒートシンクの接着面に更に格子状の溝を形成したことを特徴とする発熱体の放熱実装構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高周波回路の増幅部などで用いられる増幅素子や、増幅素子が実装されたモジュールやユニットなどの発熱体の放熱実装構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の発熱体の放熱実装構造を図４、図５を用いて説明する。
図４は従来の発熱体の放熱実装構造の斜視図であり、図５は図４の従来の発熱体の放熱実装構造のｂ−ｂの断面図を示した図である。
【０００３】
以下に詳細に説明する。
放熱用ヒートシンク１に、高周波回路の増幅部などで用いられる増幅素子や、増幅素子が実装されたモジュールやユニットなどの発熱体３を実装する場合、伝熱用ペースト材２を介して放熱用ヒートシンク１上に実装されている。これにより、発熱体３で発生した熱は、伝熱用ペースト材２を介して放熱用ヒートシンク１により放熱される。この際、伝熱用ペースト材２は、放熱用ヒートシンク１側に塗布するか、発熱体３に塗布するかのどちらかの工法を選択し塗布されている。
【０００４】
また、上記では放熱用ヒートシンク上に発熱体を実装する場合の説明をしたが、発熱体の上に放熱用ヒートシンクを実装する場合も同様である。（例えば、特許文献１参照。）
【０００５】
【特許文献１】
特開２００３−２７０８０号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の発熱体の放熱実装構造では、特に発熱体より大きな放熱用ヒートシンクに発熱体を実装する場合、放熱用ヒートシンク１側に伝熱用ペースト材２を塗布する工法を用いた場合、前記伝熱用ペースト材２の塗布範囲を明確に示すことが困難であり、前記塗布した伝熱用ペースト材２が所望範囲をはみ出し、発熱体３実装後にはみ出し部を清掃するというような余計な作用を強いられることがあった。
【０００７】
また、上記工法とは異なり発熱体３に伝熱用ペースト材２を塗布して放熱用ヒートシンク１に前記伝熱用ペースト材２を塗布した前記発熱体３を実装する工法を用いた場合、前記塗布した伝熱用ペースト材２が図５の４のように余分な量が所望範囲をはみ出し、または、表面張力により前記発熱体３の上方へ盛り上がり、放熱用ヒートシンク１に伝熱用ペースト材２を塗布する工法同様、発熱体３実装後にはみ出し部を清掃するというような余計な作用を強いられることがあった。
【０００８】
本発明は上記のような問題を解決するための発熱体の放熱実装構造を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記のような問題を解決するため、放熱用ヒートシンクに伝熱用ペースト材を介して発熱体が実装される発熱体の放熱実装構造であって、前記発熱体の外周に沿って前記放熱用ヒートシンクに溝を形成したこと、更には、前記発熱体が伝熱用ペースト材を介して実装される前記放熱用ヒートシンクの接着面に更に格子状の溝を形成したことを特徴とする発熱体の放熱実装構造を提供する。
【００１０】
【発明の実施の形態】
本発明の第一の実施例を図１、図２を用いて説明する。
図１は本発明の発熱体の放熱実装構造の斜視図であり、図２は、図１の本発明の発熱体の放熱実装構造のａ−ａの断面図を示した図である。
【００１１】
従来技術と主要な構成は同様であるが、本発明の特徴は放熱用ヒートシンク１に発熱体３の外周に沿った溝を設けた部分が特徴である。
図１、図２のように、放熱用ヒートシンク１に発熱体３の外周に沿った形状で溝５を設けることにより、伝熱用ペースト材２を塗布する場合、前記溝の内側に伝熱用ペースト材２を塗布する目安となることで、所望部分外への伝熱用ペースト材１のはみ出しを防ぐことが出来る。また、発熱体３の実装により前記発熱体３の下部より押し出された前記塗布した伝熱用ペースト材２の余分な量４が、前記放熱用ヒートシンク１に設けられた溝５に吸収される。
【００１２】
また、第一実施例である図２では放熱用ヒートシンク１に直角の溝を設けたが、第二実施例である図３では放熱用ヒートシンク１に設けられた溝の内径側を直角ではなく６に示すように曲面を形成するようにすれば、発熱体３の実装により前記発熱体３の下部より押し出された前記塗布した伝熱用ペースト材２の余分な量４が表面張力による直角部の反発を受けないので、溝への流動がスムーズになり、更なる効果をあげることが出来る。
【００１３】
本発明の第三の実施例を図６、図７を用いて説明する。
図６は本発明の第三の実施例である発熱体の放熱実装構造の斜視図であり、図７は図６の発熱体の放熱実装構造のｃ−ｃの断面図を示した図である。
【００１４】
第一の実施例と主要な構成は同様であるが、第三の実施例の特徴は放熱用ヒートシンク１に発熱体３の外周に沿った溝を設けた内側に、更に格子状の溝を形成していることが特徴である。
図６、図７のように、放熱用ヒートシンク１に発熱体３の外周に沿った形状で溝５を設けることに、更に前記溝の内側に格子状の溝を形成することで伝熱用ペースト材２を塗布する場合、発熱体３の実装により前記発熱体３の下部より押し出された前記塗布した伝熱用ペースト材２の余分な量４が、前記放熱用ヒートシンク１に設けられた発熱体の外周及び内側の格子状の溝５に吸収され所望部分外への伝熱用ペースト材１のはみ出しをより防ぐことが出来る。
【００１５】
また、図面上では示していないが、第二の実施例のように放熱用ヒートシンク１に設けられた溝の内径側を直角ではなく６に示すように曲面を形成するようにすれば、発熱体３の実装により前記発熱体３の下部より押し出された前記塗布した伝熱用ペースト材２の余分な量４が表面張力による直角部の反発を受けないので、溝への流動がスムーズになり、更なる効果をあげることが出来る点は同様である。
【００１６】
【発明の効果】
以上のように、本発明は放熱用ヒートシンク１に発熱体３の外周に沿っ形状で溝５を設けることにより、放熱用ヒートシンク１に伝熱用ペースト材２を塗布する場合、放熱用ヒートシンク１に設けられた溝が塗布箇所の目安になり、また、発熱体３の実装により前記発熱体３の下部より押し出された前記塗布した伝熱用ペースト材２の余分な量４が、前記放熱用ヒートシンク１に設けられた溝５に吸収されるされることにより、伝熱用ペースト材１の塗布時はみ出し部及び発熱体３実装後の余分な量の拭き取りなどの清掃作業を削減でき、伝熱用ペースト材塗布の作業効率や作業工数の改善を図ることが可能となる。
更には、放熱用ヒートシンク１に発熱体３の外周に沿った形状で溝５を設けることに、更に前記溝の内側に格子状の溝を形成することで伝熱用ペースト材２を塗布する場合、発熱体３の実装により前記発熱体３の下部より押し出された前記塗布した伝熱用ペースト材２の余分な量４が、前記放熱用ヒートシンク１に設けられた発熱体の外周及び内側の格子状の溝５に吸収され所望部分外への伝熱用ペースト材１のはみ出しをより防ぐことが出来き、伝熱用ペースト材２が溝５に吸収されるため、放熱用ヒートシンク１と発熱体３の間に介在する伝熱用ペースト材５がより薄く塗布でき、放熱用ヒートシンク１と発熱体３の密着距離を近く出来るので放熱性が向上する。
また、放熱用ヒートシンク１と発熱体３間でアース接続が電気的特性に影響がある場合、伝熱用ペースト材が特に絶縁物である場合には、上記のように伝熱用ペースト材５を薄く塗布できることにより絶縁効果を低減できる効果も向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一および第二実施例の発熱体の放熱実装構造の斜視図である。
【図２】本発明の第一実施例の発熱体の放熱実装構造のａ−ａ部断面図である。
【図３】本発明の第二実施例の発熱体の放熱実装構造のａ−ａ部断面図である。
【図４】従来技術の発熱体の放熱実装構造の斜視図である。
【図５】従来技術の発熱体の放熱実装構造のｂ−ｂ部断面図である。
【図６】本発明の第三実施例の発熱体の放熱実装構造の斜視図である。
【図７】本発明の第三実施例の発熱体の放熱実装構造のｃ−ｃ部断面図である。
【符号の説明】
１…放熱用ヒートシンク、２…伝熱用ペースト材、３…発熱体、
４…伝熱用ペースト材はみ出し部、５…放熱用ヒートシンク溝部、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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