(57)【要約】【課題】射出成形品のウェルド部を補強すると共に、この補強部材と樹脂材料とを強固に結合するウェルド部強化樹脂部品およびその製造方法を提供する。【解決手段】ウェルド部強化樹脂部品１は、射出する樹脂材料であるガラス強化ポリプロピレン樹脂が会合するウェルド部に、ガラスマット強化ポリプロピレン樹脂からなる略シート状の樹脂片２を内在させ、ウェルド部を補強するので、このウェルド部と、その他の部位とをほぼ同等の強度に形成することができる。また、その製造方法は、予め樹脂片２を、金型４、４’内の樹脂材料が会合する位置に配置した後に、樹脂材料を射出して形成する。さらに、樹脂片２と射出される樹脂材料とは、マトリックス樹脂であるポリプロピレン樹脂が同一種類で構成されると共に、加熱炉３により加熱した樹脂片２と樹脂材料とが軟化した状態で溶け込むので、樹脂片２と樹脂材料とを強固に結合することができる。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形により形成される樹脂部品において、射出された樹脂材料が会合するウェルド部に、繊維を含有させた樹脂片を内在することを特徴とするウェルド部強化樹脂部品。
【請求項２】
前記射出される樹脂材料のマトリックス樹脂と、前記樹脂片のマトリックス樹脂とが、同一種類で形成されることを特徴とする請求項１に記載のウェルド部強化樹脂部品。
【請求項３】
前記樹脂片が略シート状であることを特徴とする請求項１または２に記載のウェルド部強化樹脂部品。
【請求項４】
前記射出される樹脂材料がガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂であり、前記樹脂片がガラスマット強化ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のウェルド部強化樹脂部品。
【請求項５】
射出成形により形成される樹脂部品の製造方法において、金型内部で樹脂材料が会合する箇所に、繊維を含有させた樹脂片を配置した後に、樹脂材料を射出することを特徴とするウェルド部強化樹脂部品の製造方法。
【請求項６】
射出成形により形成される樹脂部品の製造方法において、射出された樹脂材料が会合するウェルド部が硬化する前の状態で、このウェルド部に繊維を含有させた樹脂片を可動入れ子により圧着することを特徴とするウェルド部強化樹脂部品の製造方法。
【請求項７】
前記樹脂片は加熱により軟化した後に、金型内部の所定位置、または可動入れ子のいずれかに配置することを特徴とする請求項５または６に記載のウェルド部強化樹脂部品の製造方法。
【請求項８】
前記樹脂片は加熱により軟化した後に、金型内部の所定位置、または可動入れ子のいずれかにピンを介して固定することを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載のウェルド部強化樹脂部品の製造方法。
【請求項９】
前記射出される樹脂材料のマトリックス樹脂と、前記樹脂片のマトリックス樹脂とが、同一種類で形成されることを特徴とする請求項５〜８のいずれかに記載のウェルド部強化樹脂部品の製造方法。
【請求項１０】
前記樹脂片が略シート状であることを特徴とする請求項５〜９のいずれかに記載のウェルド部強化樹脂部品の製造方法。
【請求項１１】
前記射出される樹脂材料がガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂であり、前記樹脂片がガラスマット強化ポリプロピレン樹脂であることを特徴とする請求項５〜１０のいずれかに記載のウェルド部強化樹脂部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ウェルド部強化樹脂部品およびその製造方法、特に、射出成形品に発生するウェルド部の強度を向上させるウェルド部強化樹脂部品およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来からガラス繊維強化の熱可塑性樹脂により部品を製造する方法には、ガラスマット強化ポリプロピレン樹脂（ＧＭＴ）による圧縮成形と、ガラス長繊維強化ポリプロピレン樹脂やガラス短繊維強化ポリプロピレン樹脂による射出成形とがある。
【０００３】
そこで、高強度が必要な樹脂系の部品には、圧縮成形で形成する場合があるが、圧縮成形品は、成形後に穴開け加工等の切削加工やバリ取り等の２次加工を必要とする。
また、射出成形で形成する場合には、金型内に射出された樹脂材料が会合するウェルド部が発生することになる。このウェルド部について下記に詳述する。
【０００４】
射出成形品は、例えば、図６に示すように、車両後部に配設される図示しないバックドアを保護するインナパネル３０に採用されている。
このインナパネル３０は、略台形状の略シート状からなり、上部と下部に略四角形の上部開口部３０ａと下部開口部３０ｂとがそれぞれ形成されている。また、このインナパネル３０は、大型の部品であるため、樹脂材料であるガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂を射出するゲート部３１が、上部開口部３０ａの上方に１箇所、下方に２箇所形成されている。
【０００５】
そして、ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂を、矢印Ｄに示すように、複数のゲート部３１から射出すると、ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が会合するウェルド部３２（波線部）が、上部開口部３０ａの両側に略水平方向に延びるように形成され、また上部開口部３０ａの下側に略上下方向に延びるように形成される。さらに、射出されたガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が、矢印Ｃに示すように、下部開口部３０ｂの上方で２方向に分流して、分流したガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が再び会合するウェルド部３２’（波線部）が、下部開口部３０ｂの下側に略上下方向に延びるように形成される。
【０００６】
これらのウェルド部３２、３２’（波線部）は、図７に示すように、ガラス繊維が同一方向に配向してしまい、マトリックス樹脂だけが表層から内部まで積層する形となるため、他の部位３３よりも強度が低下するという問題が発生する。
なお、前記で説明したウェルド部の位置や数は、例として挙げたもので、ゲート部や開口部の位置や数によって適宜変化するものである。
【０００７】
このように前記したウェルド部の強度低下に対する対策として、このウェルド部に補強部材を埋設してウェルド部の強度を向上させていた。例えば実開平６−６２２２２号公報のスラストワッシャは、環状のキャビティ内に溶融した樹脂系材料を注入して成形されるスラストワッシャに発生するウェルド部に、周方向に跨るように補強部材を埋設する構造が開示されている。
【０００８】
また、特開平１１−１１５８００号公報の防振装置は、ゴム弾性体を取り囲む囲包部と、この囲包部から延長する延長部とを同時成形する際、囲包部に、この囲包部を周回する高強度の補強材を埋設した構造が開示されている。
さらに、特開２００１−３４１６７０号公報のフロントエンドパネルは、射出成形により得られるガラス繊維強化樹脂からなる成形体であって、この成形体のウェルド部を含む部分に金属板を配置する構造が開示されている。
【０００９】
（特許文献１）
実開平６−６２２２２号公報（実用新案登録請求の範囲、図１）
（特許文献２）
特開平１１−１１５８００号公報（特許請求の範囲、図１）
（特許文献３）
特開２００１−３４１６７０号公報（特許請求の範囲）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
上述したように、高強度が必要な部品には、圧縮成形品を使用する場合があるが、圧縮成形の場合には、成形後に切削加工等の２次加工を必要として、製造工数が増大してコストアップの要因となる。
また、射出成形の場合には、金型内に射出した樹脂材料が会合するウェルド部が、強化繊維が配向して、マトリックス樹脂だけが積層する状態となり部分的（ウェルド部）に強度が低下する問題がある。そのため、この射出成形品では、発生するウェルド部を、部品を実際に使用する環境下で応力が集中する部位に位置しないように設計する必要があり、設計や成形の自由度がなくなってしまう。
【００１１】
さらに、自動車のバックドアを射出成形による樹脂製で形成する場合、インナパネルにガラス繊維強化樹脂材料を使用する場合があるが、インナパネルはバックドア全体の剛性・強度を保持する必要があり、後方からの衝突に対する強度も求められるため、ウェルド部分の強度低下を改善する必要があった。
【００１２】
また、実開平６−６２２２２号公報のスラストワッシャ、特開平１１−１１５８００号公報の防振装置及び特開２００１−３４１６７０号公報のフロントエンドパネルのいずれも、射出成形時に発生するウェルド部に補強部材を埋設してウェルド部を補強しているが、この補強部材はいずれも金属製で形成されており、この金属製の補強部材と射出する樹脂材料との結合強度に関する問題について考慮されていない。しかもこの補強部材の周りに、新たなウェルド部が発生する虞があり、その対策についても考慮されていない。
【００１３】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、射出成形時に発生するウェルド部を補強すると共に、この補強部材と射出される樹脂材料とを強固に結合するウェルド部強化樹脂部品およびその製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するための手段として、請求項１に記載した発明は、射出成形により形成される樹脂部品において、射出された樹脂材料が会合するウェルド部に、繊維を含有させた樹脂片を内在することを特徴とするものである。
このように構成することにより、ウェルド部に繊維を含有した樹脂片を内在したので、ウェルド部の強度を向上することができる。
【００１５】
請求項２に記載した発明は、請求項１に記載した発明において、前記射出される樹脂材料のマトリックス樹脂と、前記樹脂片のマトリックス樹脂とが、同一種類で形成されることを特徴とするものである。
このように構成することにより、射出される樹脂材料とウェルド部を補強する樹脂片とが、互いに溶け込んで強固に結合することができる。
【００１６】
請求項３に記載した発明は、請求項１または２に記載した発明において、前記樹脂片が略シート状であることを特徴とするものである。
このように構成することにより、容易に樹脂片を所望の形状に裁断することができ、複雑な製品形状にも追従が可能となる。
【００１７】
請求項４に記載した発明は、請求項１〜３のいずれかに記載した発明において、前記射出される樹脂材料がガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂であり、前記樹脂片がガラスマット強化ポリプロピレン樹脂であることを特徴とするものである。
このように構成することにより、両者のマトリックス樹脂がポリプロピレン樹脂で同一種類であり、強化繊維もガラス繊維で同一種類であるため、ウェルド部と、その他の部位とがほぼ同等の強度を有することができる。
【００１８】
請求項５に記載した発明は、射出成形により形成される樹脂部品の製造方法において、金型内部で樹脂材料が会合する箇所に、繊維を含有させた樹脂片を配置した後に、樹脂材料を射出することを特徴とするものである。
このように構成することにより、樹脂片によるウェルド部の補強を、射出成形と同時に行えるため、２次加工等の工程が増えることなく成形が容易となる。
【００１９】
請求項６に記載した発明は、射出成形により形成される樹脂部品の製造方法において、射出された樹脂材料が会合するウェルド部が硬化する前の状態で、このウェルド部に繊維を含有させた樹脂片を可動入れ子により圧着することを特徴とするものである。
このように構成することにより、繊維を含有する樹脂片と射出する樹脂材料とを軟化した状態で互いに溶け込んで結合するので、樹脂片の周りに発生するウェルド部を防ぐと共に、両者を強固に結合することができる。また、可動入れ子を使用することにより、樹脂片を金型内に配設する際、挿入深さ等の位置精度が向上する。
【００２０】
請求項７に記載した発明は、請求項５または６に記載した発明において、前記樹脂片は加熱により軟化した後に、金型内部の所定位置、または可動入れ子のいずれかに配置することを特徴とするものである。
このように構成することにより、射出される樹脂材料と樹脂片とが軟化した状態で互いに溶け込むので、両者を強固に結合することができる。
【００２１】
請求項８に記載した発明は、請求項５〜７のいずれかに記載した発明において、前記樹脂片は加熱により軟化した後に、金型内部の所定位置、または可動入れ子のいずれかにピンを介して固定することを特徴とするものである。
このように構成することにより、樹脂材料が金型内に射出される時、この樹脂材料の流れにより樹脂片が変位することを防ぐと共に、樹脂片を、金型または可動入れ子に固定する際の位置決めが容易となる。
【００２２】
請求項９に記載した発明は、請求項５〜８のいずれかに記載した発明において、前記射出される樹脂材料のマトリックス樹脂と、前記樹脂片のマトリックス樹脂とが、同一種類で形成されることを特徴とするものである。
このように構成することにより、射出する樹脂材料と樹脂片とが互いに軟化した状態で溶け込み強固に結合するので、成形時に樹脂材料と樹脂片とを接着する接着材等を必要とせず、成形工程を簡素化できる。
【００２３】
請求項１０に記載した発明は、請求項５〜９のいずれかに記載した発明において、前記樹脂片が略シート状であることを特徴とするものである。
このように構成することにより、樹脂片の取扱いが簡便なので、樹脂片を容易に金型内の所定の位置、あるいは可動入れ子の先端に固定できる。
【００２４】
請求項１１に記載した発明は、請求項５〜１０のいずれかに記載した発明において、前記射出される樹脂材料がガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂であり、前記樹脂片がガラスマット強化ポリプロピレン樹脂であることを特徴とするものである。
このように構成することにより、樹脂片によりウェルド部を補強すると共に、樹脂材料と樹脂片との結合強度が増大する。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品およびその製造方法を図１〜図４に基いて詳細に説明する。
本発明の実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品は、射出成形される樹脂部品であって、例えば自動車のバックドア全体の剛性、強度を保持するため、高強度を必要とするインナパネルに採用されている。
図１は、本発明の実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品であるインナパネル１の第１の製造方法を示す図であるが、特に図１（ｃ）に示すインナパネル１の射出成形時の断面図から解るように、斑点部で示すインナパネル１は、射出する樹脂材料のガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が会合するウェルド部（図６に示すウェルド部３２、３２’）に、ガラスマット強化ポリプロピレン樹脂からなる略シート状の樹脂片２を内在させて、ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂を射出して形成されている。
【００２６】
このように本発明の実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品によれば、射出成形する際に、射出するガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が会合するウェルド部に、ガラス繊維を有したガラスマット強化ポリプロピレン樹脂からなる略シート状の樹脂片を内在させることで、ウェルド部の強度を向上できる。また、射出するガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂のマトリックス樹脂であるポリプロピレン樹脂と、ウェルド部に内在する樹脂片のガラスマット強化ポリプロピレン樹脂のマトリックス樹脂であるポリプロピレン樹脂とが同一材料であるため、互いの結合強度を向上できる。
【００２７】
次に、本発明の実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品の第１の製造方法を図１及び図２に基いて下記▲１▼〜▲４▼に説明する。
▲１▼まず、図１（ａ）に示すように、ガラスマット強化ポリプロピレン樹脂からなるシート材を、所定の形状に裁断して略シート状の樹脂片２を形成する。
▲２▼また、図１（ｂ）に示すように、この樹脂片２（黒塗部）を上下に配設された加熱炉３、３間に挿入し、両側から赤外線加熱により所定時間加熱して、樹脂片２を軟化する。ここで、加熱温度は２１０℃〜２２０℃内の所定値に設定され、加熱時間は３分〜１０分間内の所定時間に設定される。
▲３▼次に、図１（ｃ）及び図２に示すように、この樹脂片２を軟化した状態のまま、一方の金型４’の内壁面４０’に、複数の固定ピン５を介して固定する。これら複数の固定ピン５は、金型４’の内壁面４０’から突出すると共に、射出するガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が会合する箇所付近に形成されている。
【００２８】
▲４▼そして、金型４、４’を閉塞して、ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂を射出成形機７からゲート部６を経由して射出して、ウェルド部強化樹脂部品であるインナパネル１（斑点部）を形成する。ここで、射出時のガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂の温度は、２００℃〜２５０℃内の所定値に設定されると共に、金型４、４’の温度は、４０℃〜６０℃内の所定値に設定される。
【００２９】
以上説明した第１の製造方法によれば、射出成形品においてウェルド部の発生する部位に相当する金型内の位置に、予めガラスマット強化ポリプロピレン樹脂からなる樹脂片を固定ピンを介して固定した後に、ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂をゲート部から射出するので、ウェルド部に樹脂片が内在されて、ウェルド部が補強されると共に、このウェルド部の補強を射出成形時と同時に行えるので、後加工の工程を必要としない。また、ガラスマット強化ポリプロピレン樹脂からなる樹脂片を軟化した状態で金型内に固定すると共に、射出されるガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂と樹脂片のガラスマット強化ポリプロピレン樹脂とが軟化した状態で互いに溶け込むので、両者を強固に結合することができる。
【００３０】
次に、本発明の実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品の第２の製造方法を図３及び図４に基いて下記▲１▼〜▲４▼で説明する。なお、第２の製造方法の説明において、本発明の実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品を構成する部品や第１の製造方法に使用する部材と同一部品及び相当する部品については、同一符号を使用して説明する。
▲１▼まず、第１の製造方法と同様に、図３（ａ）に示すように、ガラスマット強化ポリプロピレン樹脂からなるシート材を、所定の形状に裁断して略シート状の樹脂片２を形成する。
▲２▼また、第１の製造方法と同様に、図３（ｂ）に示すように、この樹脂片２（黒塗部）を、上下に配設された加熱炉３、３間に挿入し、両側から赤外線加熱により所定時間加熱して、樹脂片２を軟化する。ここで、加熱温度は２１０℃〜２２０℃内の所定値に設定され、加熱時間は３分〜１０分間内の所定時間に設定される。
▲３▼次に、図３（ｃ）及び図４に示すように、この樹脂片２を、軟化した状態で、一方の金型４’に設けた可動入れ子８の先端に複数の固定ピン９を介して固定する。これらの複数の固定ピン９は、可動入れ子８の先端から突出するように形成されている。
また、この可動入れ子８が一方の金型４’に配設されている位置は、入れ子８の先端に固定された樹脂片２が、他方の金型４内のガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が会合してウェルド部が発生する部位に、内在されるように配設されている。
【００３１】
▲４▼そして、両方の金型４、４’を閉塞して、ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂を射出成形機７からゲート部６を経由して射出して、ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が金型４、４’内を充填すると同時に、一方の金型４’に設けられた可動入れ子８を他方の金型４側に作動させ、可動入れ子８の先端に固定している樹脂片２を、射出したガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が硬化する前の状態のウェルド部に圧着して、インナパネル１（斑点部）を形成する。ここで、射出時のガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂の温度は、２００℃〜２５０℃内の所定値に設定されると共に、金型４、４’の温度は、４０℃〜６０℃内の所定値に設定される。
【００３２】
以上説明した第２の製造方法によれば、金型内に射出されるガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が硬化する前の状態のウェルド部に、可動入れ子を作動させて樹脂片を圧着するので、ウェルド部が補強されると共に、射出されたガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂と樹脂片のガラスマット強化ポリプロピレン樹脂とが、軟化した状態で互いに溶け込むので、樹脂片の周りにガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が会合するウェルド部が新たに発生せず、両者が強固に結合することができる。
【００３３】
ここで、図５に示すように、下記に示す各種の試験材料により１Ａ形多目的試験片の形状に形成した各試験片２０〜２２において、引張破壊荷重試験（試験方法：ＪＩＳ　Ｋ　７１６２）を行った。各種の試験材料及びその試験結果を下記に示す。
１、試験材料
試験片２０：ガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂（ファンクスターＬＲ２３Ｃ／チッソ（ガラス３０重量％））からなる樹脂材料を射出成形してウェルド部２３が無いもの。
試験片２１：上記樹脂材料により射出成形され、ほぼ中央部にウェルド部２３が有るもの。
試験片２２：上記樹脂材料により射出成形され、ほぼ中央部のウェルド部２３にガラスマット強化ポリプロピレン樹脂からなる樹脂片２４を内在して、ウェルド部２３を補強したもの。
２、試験結果
試験片２０：引張強さ　１２０ＭＰａ
試験片２１：引張強さ　３０ＭＰａ
試験片２２：引張強さ　１００ＭＰａ
【００３４】
上記試験結果から解るように、ウェルド部２３の無いガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂の試験片２０と、ウェルド部２３に樹脂片２４を内在してウェルド部２３を補強した試験片２２とは、ほぼ同等の強度であることが確認できる。
したがって、本発明に実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品において、ウェルド部をガラスマット強化ポリプロレン樹脂からなる樹脂片を内在させ補強することにより、補強したウェルド部と、その他の部位とをほぼ同等の強度に形成することが可能となる。
【００３５】
なお、射出する樹脂材料がガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂であり、ウェルド部に内在する樹脂片をガラスマット強化ポリプロピレン樹脂で形成する形態を説明したが、両者のマトリックス樹脂を、他の熱可塑性樹脂、例えばポリエチレン樹脂、ナイロン樹脂等で構成してもよい。
【００３６】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１乃至４に記載したウェルド部強化樹脂部品の発明によれば、射出する樹脂材料であるガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂が会合するウェルド部に、ガラスマット強化ポリプロピレン樹脂からなる略シート状の樹脂片を内在させウェルド部を補強したので、補強したウェルド部と、その他の部位とをほぼ同等の強度に形成することができる。
【００３７】
請求項５に記載したウェルド部強化樹脂部品の製造方法の発明によれば、射出成形する金型内の樹脂材料が会合する箇所に、樹脂片を固定した後に、樹脂材料を射出することにより、ウェルド部の補強を射出成形時と同時に行えるので、２次加工等の工程が増えることなく成形が容易となる。
【００３８】
請求項６に記載したウェルド部強化樹脂部品の製造方法の発明によれば、射出された樹脂材料が会合するウェルド部が硬化する前の状態の時に、可動入れ子によりこのウェルド部に樹脂片を圧着するので、射出された樹脂材料と樹脂片とが強固に結合すると共に、樹脂片の周りに新たなウェルド部が生じることを防ぐ。
【００３９】
請求項７及び８に記載したウェルド部強化樹脂部品の製造方法の発明によれば、樹脂片を軟化した状態で、金型内、または可動入れ子にピンを介して固定するので、樹脂片が射出される樹脂材料の流れによって変位することなく、樹脂片と樹脂材料とが所定の位置で強固に結合することができる。
【００４０】
請求項９乃至１１に記載したウェルド部強化樹脂部品の製造方法の発明によれば、射出される樹脂材料がガラス繊維強化ポリプロピレン樹脂であり、樹脂片がガラスマット強化ポリプロピレン樹脂であるので、樹脂片によりウェルド部を補強すると共に、樹脂片と樹脂材料との結合強度を増大させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品の第１の製造方法を示す図であり、（ａ）は樹脂片を示す斜視図、（ｂ）は樹脂片の加熱方法を示す図、（ｃ）は射出成形時の断面図を示す図である。
【図２】図２は、図１のＡ部を拡大して示す図である。
【図３】図３は、本発明の実施の形態に係るウェルド部強化樹脂部品の第２の製造方法を示す図であり、（ａ）は樹脂片を示す斜視図、（ｂ）は樹脂片の加熱方法を示す図、（ｃ）は射出成形時の断面図を示す図である。
【図４】図４は、図３のＢ部を拡大して示す図である。
【図５】図５は、各試験材料で射出成形された試験片を示す図である。
【図６】図６は、従来の射出成形で形成されたインナパネルを示す平面図である。
【図７】図７は、図６のウェルド部とその周辺を拡大して示す図である。
【符号の説明】
１　　　　　インナパネル（ウェルド部強化樹脂部品）
２　　　　　樹脂片
４、４’　　金型
５、９　　　固定ピン
６　　　　　ゲート部
７　　　　　射出成形機
８　　　　　可動入れ子
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
2004082470.tif 000007
【図６】
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【図７】
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