(57)【要約】【課題】型成形部を有してなるウエザストリップを製造するに際し、作業工数の増大、コストの増大を抑制し、しかも、作業性の飛躍的な向上を図る。【解決手段】ウエザストリップ１１の型成形部１４を成形するにあたり、コア本体取り出し用のスリット部５２の一端に連続して、細スリット部５３が延長形成されるよう構成する。たとえスリット部５２が型成形部１４の長手方向端縁まで行き渡っていなくても、スリット部５２及び細スリット部５３からコア本体を比較的容易に取り出すことができる。また、比較的幅のあるスリット部５２の一端が型成形部１４の長手方向端縁まで行き渡らないため、スリット部５２の接合に際しての接合箇所を１つの接着部Ｂのみで接着するだけで済む。また、細スリット部５３を、金型装置のうち、コア金型以外の型で形成する。【選択図】      図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくともコア本体を具備するコア金型が設置された金型装置によりキャビティを構成し、該キャビティ内に可塑化状態にあるゴム材料を注入、充填し、固化成形された型成形部前駆体を前記コア金型とともに前記金型装置から取り外し、前記コア金型のうちコア本体から延びる延出プレートによって形成されたスリット部から前記コア本体を取り出した後、前記スリット部の相互に対向する面のうち所定部位を接合することで、中空部を構成するシール部を有してなる型成形部を成形するようにしたウエザストリップの製造方法であって、前記スリット部を、少なくともその一端が前記型成形部の長手方向端縁まで行き渡らないよう形成するとともに、前記スリット部の一端に連続して、前記スリット部よりも幅狭な細スリット部を延長形成したことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項２】
中空部を構成するシール部を有する押出成形部と、当該押出成形部に対し連続的に接続成形されるとともに、少なくとも押出成形部の中空部に連続する中空部を構成するシール部を有してなる型成形部とを備えたウエザストリップの製造方法であって、
押出成形法により前記押出成形部を成形する工程と、
少なくとも固定型、可動型及び前記中空部を形成するためのコア本体を具備するコア金型を備えた金型装置により前記型成形部を成形するためのキャビティを形成するとともに、前記コア本体から延びる延出プレートを前記キャビティ外方へ延出するようセットする工程と、
前記押出成形部の端面が前記キャビティに臨むよう前記押出成形部を前記金型装置に固定する工程と、
前記キャビティ内に可塑化状態にあるゴム材料を注入、充填する工程と、
前記ゴム材料が固化した後、前記固定型に対し、前記可動型を離間させるとともに、前記固化により成形された型成形部前駆体を前記コア金型とともに取り外す工程と、
前記型成形部前駆体のうち、少なくとも前記延出プレートが突出するスリット部から前記コア本体を取り出す工程と、
前記スリット部の相互に対向する面のうち所定部位を接合することにより、前記型成形部を得る工程とを備え、
前記スリット部を、前記型成形部の長手方向中間位置に設定するとともに、前記スリット部に連続して、前記スリット部よりも幅狭な細スリット部を延長形成したことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項３】
前記型成形部は、前記ウエザストリップのコーナー部に対応するものであり、前記細スリット部を、前記スリット部の一端側にのみ形成するようにしたことを特徴とする請求項１又は２に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項４】
屈曲部を境として前記細スリット部が形成されていない他端側においてのみ接着を施すことで前記接合するようにしたことを特徴とする請求項３に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項５】
前記接着される所定部位は、１箇所のみであることを特徴とする請求項４に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項６】
前記細スリット部を、前記金型装置のうち、前記コア金型以外の型で形成するようにしたことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項７】
前記細スリット部の幅を、０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、型成形部を有してなるウエザストリップの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種のウエザストリップを製造するに際しては、公知の押出成形法により、押出成形部が長尺状に形成される。そして、当該押出成形部の先端部が型成形部用の金型装置にセットされた状態で、型成形部が押出成形部の端面に対し連続的に接続成形される。
【０００３】
上記型成形部の接続成形に使用される金型装置は、固定型、複数の可動型及びコア金型からなる。コア金型は、中空部を形成するためのコア本体及び該コア本体から延びる延出プレートからなる。型成形部の成形に際しては、まず、各型を型開きした状態で、予め公知の押出成形法により成形されてなる押出成形部の端部をコア本体に嵌め込むようにしてセットし、押出成形部を金型装置に対し取付ける。次に、各型を所定位置に配置せしめ、型締めを行う。この時点で、各型により型成形部成形用のキャビティが形成される。そして、そのキャビティ内に、図示しないゲート等を介して未加硫ゴムを注入し、充填させる。その後、未加硫ゴムを加硫させ、各型を開き、コア金型及び加硫ゴム（型成形部前駆体）の一体となったものを取り外す。このとき、型成形部前駆体には、上記延出プレートの存在によりスリットが形成される。なお、前記延出プレートは、所定の強度を具備する必要があるため、所定の厚みを有している。つまり、延出プレートにて形成される前記スリットは、所定の厚みを有する延出プレートと同じ幅、つまり所定の幅を有している。
【０００４】
そして、前記スリットからコア本体を取り出すことにより、中空部を有する型成形部前駆体が得られる。その後、スリットの相対向する開口面同士を複数箇所において接着剤で接合することにより、型成形部が得られる。つまり、この型成形部及び押出成形部の一体となったウエザストリップが得られる（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平９−１７４５６７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、中空部が型成形部の長手方向全域にわたって延びているような場合、コア本体の抜き易さを考慮すると、スリットも型成形部の長手方向ほぼ全域に形成するのが望ましい。しかしながら、この場合、スリットが長いものとなってしまうため、より多くの箇所で接着を行う必要がある。その結果、作業工数の増大、コストの増大を招いてしまうおそれがある。
【０００７】
これに対し、延出プレートの長さを短くしてスリットの長さを多少短くすることが考えられる。ところが、この場合にはコア本体が取り出しにくくなってしまい、作業性の悪化や型成形部の損傷を招くおそれがある。特に、コア本体に一般部よりも大径の部分が存在するような場合はなおさらである。
【０００８】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、型成形部を有してなるウエザストリップを製造するに際し、作業工数の増大、コストの増大を抑制することができ、しかも、作業性の飛躍的な向上を図ることの可能なウエザストリップの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段及びその効果】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１０】
手段１．少なくともコア本体を具備するコア金型が設置された金型装置によりキャビティを構成し、該キャビティ内に可塑化状態にあるゴム材料を注入、充填し、固化成形された型成形部前駆体を前記コア金型とともに前記金型装置から取り外し、前記コア金型のうちコア本体から延びる延出プレートによって形成されたスリット部から前記コア本体を取り出した後、前記スリット部の相互に対向する面のうち所定部位を接合することで、中空部を構成するシール部を有してなる型成形部を成形するようにしたウエザストリップの製造方法であって、
前記スリット部を、少なくともその一端が前記型成形部の長手方向端縁まで行き渡らないよう形成するとともに、前記スリット部の一端に連続して、前記スリット部よりも幅狭な細スリット部を延長形成したことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００１１】
手段１によれば、スリット部の一端に連続して、細スリット部が延長形成されているため、たとえスリット部が型成形部の長手方向端縁まで行き渡っていなくても、スリット部及び細スリット部からコア本体を比較的容易に取り出すことができる。そのため、コア本体の取り出しに際し、作業が滞ったり、ウエザストリップが損傷してしまったりすることがない。結果として、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。また、比較的幅のあるスリット部の少なくとも一端が型成形部の長手方向端縁まで行き渡らないため、スリット部の接合に際しての接合箇所を比較的少なくすることができる。その結果、作業工数の増大を抑制でき、コストの低減を図ることができる。
【００１２】
手段２．中空部を構成するシール部を有する押出成形部と、当該押出成形部に対し連続的に接続成形されるとともに、少なくとも押出成形部の中空部に連続する中空部を構成するシール部を有してなる型成形部とを備えたウエザストリップの製造方法であって、
押出成形法により前記押出成形部を成形する工程と、
少なくとも固定型、可動型及び前記中空部を形成するためのコア本体を具備するコア金型を備えた金型装置により前記型成形部を成形するためのキャビティを形成するとともに、前記コア本体から延びる延出プレートを前記キャビティ外方へ延出するようセットする工程と、
前記押出成形部の端面が前記キャビティに臨むよう前記押出成形部を前記金型装置に固定する工程と、
前記キャビティ内に可塑化状態にあるゴム材料を注入、充填する工程と、
前記ゴム材料が固化した後、前記固定型に対し、前記可動型を離間させるとともに、前記固化により成形された型成形部前駆体を前記コア金型とともに取り外す工程と、
前記型成形部前駆体のうち、少なくとも前記延出プレートが突出するスリット部から前記コア本体を取り出す工程と、
前記スリット部の相互に対向する面のうち所定部位を接合することにより、前記型成形部を得る工程とを備え、
前記スリット部を、前記型成形部の長手方向中間位置に設定するとともに、前記スリット部に連続して、前記スリット部よりも幅狭な細スリット部を延長形成したことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００１３】
手段２によれば、スリット部の一端に連続して、細スリット部が延長形成されているため、たとえスリット部が型成形部の長手方向中間位置に設定されていたとしても、スリット部及び細スリット部からコア本体を比較的容易に取り出すことができる。そのため、コア本体の取り出しに際し、作業が滞ったり、ウエザストリップが損傷してしまったりすることがない。結果として、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。また、比較的幅のあるスリット部の少なくとも一端が型成形部の長手方向中間位置に設定されているため、スリット部の接合に際しての接合箇所を比較的少なくすることができる。その結果、作業工数の増大を抑制でき、コストの低減を図ることができる。
【００１４】
手段３．前記型成形部は、前記ウエザストリップのコーナー部に対応するものであり、前記細スリット部を、前記スリット部の一端側にのみ形成するようにしたことを特徴とする手段１又は２に記載のウエザストリップの製造方法。
【００１５】
手段３によれば、ウエザストリップのコーナー部に対応する型成形部の製造に際し、上記作用効果が奏される。また特に、細スリット部が、前記スリット部の一端側にのみ形成される。このため、一端側のスリット部が比較的短ければ、当該一端側における接合を省略することも可能となる。つまり、スリット部のうち他端側のみを接合すればよいというケースもでてくる。結果として、より一層接合に要する工数、コストの低減を図ることができる。
【００１６】
手段４．屈曲部を境として前記細スリット部が形成されていない他端側においてのみ接着を施すことで前記接合するようにしたことを特徴とする手段３に記載のウエザストリップの製造方法。
【００１７】
手段４によれば、スリット部のうち他端側のみ接着を施せばよいため、より確実に、接合に要する工数、コストの低減を図ることができる。
【００１８】
手段５．前記接着される所定部位は、１箇所のみであることを特徴とする手段４に記載のウエザストリップの製造方法。
【００１９】
手段５によれば、１箇所のみを接着すればよいため、従来に比べ飛躍的な工数及びコストの低減を図ることができる。
【００２０】
手段６．前記細スリット部を、前記金型装置のうち、前記コア金型以外の型で形成するようにしたことを特徴とする手段１乃至５のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【００２１】
手段６によれば、コア金型により形成されるスリット部とは異なり、細スリット部は、コア金型以外の型で成形される。ここで、細スリット部を形成するには必然的に、延出プレートよりも薄肉の型が必要となってくる。一般に、肉厚が薄いほど強度は弱くなる。つまり、応力に対し変形したり、損傷を受けたりしやすいものとなるのであるが、手段６では、取り出しに際し相当の応力がかかるコア金型とは別の型で細スリット部が形成されるため、前記相当の応力がかかる前段階で細スリット部を形成しておくことが可能となる。従って、コア金型で細スリット部を形成した場合に比べて、細スリット部用の型が変形したり、損傷を受けたりするといった事態が起こりにくい。結果として、金型装置の安定的な長期使用が可能となる。
【００２２】
手段７．前記細スリット部の幅を、０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下としたことを特徴とする手段１乃至６のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【００２３】
手段７のように、細スリット部の幅が０．１ｍｍ以上あることで、ゴム材料充填時等の応力により細スリット部形成用の型が変形してしまうといった事態を抑制することができる。また、同幅が０．８ｍｍ以下であるため、当該細スリット部に関し接合を必要としないという作用をより確実なものとすることができる。
【００２４】
なお、細スリット部の幅を、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下としてもよいし、０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下としてもよい。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、一実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、例えば自動車用ドアの外周縁に沿うようにしてＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）よりなるドアウエザストリップ（以下、単に「ウエザストリップ」と称する）１１が取付けられる。
【００２６】
上記ウエザストリップ１１は、押出成形部１２，１３と型成形部（同図散点模様を付した部分）１４，１５とを備えている。すなわち、押出成形部１２，１３は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部１４，１５は、隣接する押出成形部１２，１３の端縁を連結するようにして所定の金型装置によって形成されている。
【００２７】
図２，４に示すように、押出成形部１２，１３は、自動車ドアの図示しないドアサッシュに取付けられる基底部２１、当該基底部２１から延び、内部に中空部２２を有してなるシール部２３及びシール部２３の基端部から延びるリップ部２４等を備えている。
【００２８】
また、図３，５に示すように、型成形部１４（１５）についても、形状こそ違うものの、押出成形部１２，１３の場合と同様、基底部３１、シール部３２、リップ部３３及び中空部３４を有している。図４に示すように、本実施の形態では、上部コーナー部に相当する型成形部１４の基底部３１には、後述する型取り出しによってスリット５２が形成されている。本実施の形態では、スリット部５２の幅は、ほとんどの領域において２〜３ｍｍ程度（幅狭の箇所では１ｍｍ、幅広の箇所では４ｍｍ）に設定されている。スリット部５２のうち、屈曲部を境として一端側（図の上辺側）においては、その端部が型成形部１４の端部まで延びておらず、いわば中間位置に位置している。これに対し、屈曲部を境として他端側（図の下辺側）においては、その端部が型成形部１４のほぼ端部（接続面）まで延びている。
【００２９】
また、当該型成形部１４に関し、スリット部５２の一端側に連続するようにしてスリット部５２よりも幅狭な細スリット部５３が延長形成されている。本実施の形態では、細スリット部５３の幅は、０．５ｍｍ程度に設定されている。さらに、スリット部５２のうち、屈曲部を境として他端側の所定位置には、接着部Ｂが設定されている。すなわち、本実施の形態では、スリット部５２は、その相互に対向する面のうち、接着部Ｂにおいてのみ接合されている。従って、接着部Ｂが本実施の形態における所定部位に相当する。
【００３０】
次に、上記ウエザストリップ１１のうち、上部コーナー部に相当する型成形部１４を成形するための金型装置４１について説明する。図６は、型成形部１４を成形するために使用される金型装置４１を示す断面図である。金型装置４１は、例えば図の下側に位置する固定型４２と、複数の可動型（第１の可動型４３、第２の可動型４４、第３の可動型４５、第４の可動型４６、第５の可動型４７、）とを備えている。また、第４の可動型４６及び第５の可動型４７間には、コア金型４８が設けられる。第１〜第５の可動型４３〜４７は、図示しないシリンダ等により固定型４２に対し相対移動可能に設けられている。また、コア金型４８は、コア本体４９及び該コア本体４９から一体的に延びる延出プレート５０からなる。
【００３１】
さらに、図示は省略するが、前記第４の可動型４６の先端には、前記細スリット５３を形成するための突起が一体形成されている。この突起は各型４２〜４８の設置状態にあっては、前記屈曲部を境として一端側に対応する側における、前記延出プレート５０の端縁に隣接するようになっている。
【００３２】
固定型４２及び各可動型４３〜４７には、前記型成形部１４の外形形状に対応した成形面がそれぞれ形成されている。また、コア本体４８は、前記中空部３４を形成するためのものであって、固定型４２及び各可動型４３〜４７で囲まれた空間の中央に設置される。そして、これら成形面及びコア本体４８の外面によって、型成形部１４を成形するためのキャビティ５１が形成されている。このとき、上記した第４の可動型４６から延びる比較的薄肉の突起が、延出プレート５０に隣接するようにしてキャビティ５１内に位置することとなる。
【００３３】
次に、上記の構成を有してなるウエザストリップ１１の製造方法及び製造に際しての作用効果について説明する。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により上記押出成形部１２，１３を成形する。この成形により、押出成形部１２，１３の前記基底部２１、シール部２３、中空部２２及びリップ部２４が形成される。
【００３４】
次に、以下のようにして型成形部１４を成形する。すなわち、まず、各型４２〜４７等を相互に型開きした状態で、上記押出成形部１２，１３の端部をコア金型４８のコア本体４９の長手方向両端部に嵌め込みセットし、可動型４３〜４７及びコア金型４８を固定型４２に対し所定位置にセットし型締めする。これにより、押出成形部１２，１３が金型装置４１に対し取付固定されるとともに、図６に示すように、キャビティ５１が形成される。
【００３５】
そして、この状態から図７に示すように、キャビティ５１内に、可塑化状態にあるＥＰＤＭを図示しないゲートより注入し、充填させる。その後、ＥＰＤＭを加硫固化させるとともに、固化完了後、可動型４３〜４７を順次型開きして、成形されたゴム部材（以下、「型成形部前駆体」と称する）１４Ａをコア金型４８とともに金型装置４１から取り外す（図８参照）。このとき、第４の可動型４６も型成形部前駆体１４Ａから離間させられるため、型成形部前駆体１４Ａには、この時点で前記細スリット部５３が形成されることとなる。
【００３６】
次に、型成形部前駆体１４Ａを別途支持した状態で、延出プレート５０を把持し、同図右方向に抜き取るようにして引っ張る。このとき、型成形部前駆体１４Ａのうちの前記スリット部５２及び既に開口状態となっている細スリット部５３から、コア本体４９は比較的容易に取り出される。そして、この取り出しにより、型成形部前駆体１４Ａの内部は中空状態となる。
【００３７】
次に、前記接着部Ｂにおいて、スリット部５２の相互に対向しあう面を接着させることにより、型成形部１４が最終的に得られる。なお、ここでのこれ以上の説明は省略するが、もう一方の型成形部１５についても、所定の金型装置を用いることにより上記と同様にして形成される。このようにして、押出成形部１２，１３と、同押出成形部１２，１３に対し連続的に接続成形された型成形部１４，１５とを備えたウエザストリップ１１が得られる。
【００３８】
以上説明したように、本実施の形態によれば、スリット部５２の一端に連続して、細スリット部５３が延長形成されるよう構成したため、たとえスリット部５２が型成形部１４の長手方向端縁まで行き渡っていなくても、スリット部５２及び細スリット部５３からコア本体４９を比較的容易に取り出すことができる。そのため、コア本体４９の取り出しに際し、作業が滞ったり、型成形部１４が損傷してしまったりすることがない。結果として、製造に際しての作業性の飛躍的な向上を図ることができる。また、比較的幅のあるスリット部５２の一端が型成形部１４の長手方向端縁まで行き渡らないため、スリット部５２の接合に際しての接合箇所を比較的少なくすることができる。特に、本実施の形態では、１つの接着部Ｂのみで接着することとしている。その結果、作業工数を少なくすることができ、またコストの低減を図ることができる。
【００３９】
さらに、前記細スリット部５３を、金型装置４１のうち、コア金型４８以外の型（第４の可動型４６の突起）で形成するようにしている。ここで、細スリット部５３を形成するには必然的に、延出プレート５０よりも薄肉の型（部位）が必要となってくる。一般に、肉厚が薄いほど強度は弱くなる。つまり、応力に対し変形したり、損傷を受けたりしやすいものとなるのであるが、本実施の形態では、取り出しに際し相当の応力がかかるコア金型４８とは別の第４の可動型４６で細スリット部５３が形成されるため、前記相当の応力がかかる前段階で細スリット部５３を形成しておくことが可能となる。従って、コア金型４８で細スリット部を形成した場合に比べて、細スリット部５３用の型、つまり第４の可動型４６（の突起）が変形したり、損傷を受けたりするといった事態が起こりにくい。結果として、金型装置４１の安定的な長期使用が可能となる。
【００４０】
尚、上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００４１】
（ａ）上記実施の形態では、第４の可動型４６に突起を設け、該突起で細スリット部５３を形成することとしているが、第５の可動型４７に突起を設け、該突起で細スリット部５３を形成することとしてもよい。また、金型装置４１の構成としては、上記実施の形態の態様に拘泥されるものではなく、任意の構成を採用することが可能である。
【００４２】
（ｂ）上記実施の形態では、スリット部５２のうち、屈曲部を境として一端側の端部が型成形部１４の端部まで延びておらず、他端側の端部が型成形部１４のほぼ端部まで延びる構成が採用されている。これに対し、両端部とも型成形部１４の端部まで延びない構成とし、スリット部の両端部から細スリット部をそれぞれ延長形成せしめることとしてもよい。
【００４３】
（ｃ）上記実施の形態では、上部コーナー部に対応する型成形部について具体化しているが、他のコーナー部の型成形部についても具体化できる。また、コーナー部に限られず、押出成形部の端末に接続成形される型成形部についても適用可能である。
【００４４】
（ｄ）上記実施の形態では、スリット部５２の幅を、１〜４ｍｍ程度に設定し、細スリット部５３の幅を、０．５ｍｍ程度に設定することとしているが、スリット部５２の幅よりも細スリット部５３の幅が狭くなっていれば、必ずしも上記数値に拘泥されるものではない。但し、スリット部５２の幅は、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが望ましく、細スリット部５３の幅は、０．１ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であることが望ましい。また、スリット部５２の幅を、２ｍｍ以上５ｍｍ以下としてもよいし、３ｍｍ以上４ｍｍ以下としてもよい。さらに、細スリット部５３の幅を、０．３ｍｍ以上０．７ｍｍ以下としてもよいし、０．４ｍｍ以上０．６ｍｍ以下としてもよい。
【００４５】
（ｅ）上記実施の形態では、ウエザストリップ１１の素材としてＥＰＤＭを採用しているが、その外にもスチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレン共重合ゴム、アクリルゴム等の各種ゴム、或いはゴム状弾性を有する合成樹脂素材（この場合、かかる合成樹脂素材もゴム材料の範疇に含まれるものとする）によりウエザストリップを形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施の形態においてウエザストリップの概略構成を説明する模式図である。
【図２】図１のＪ−Ｊ線断面図であって、押出成形部を説明する図である。
【図３】上部コーナー部に相当する型成形部を示す拡大正面図である。
【図４】型成形部の背面側を示す部分斜視図である。
【図５】図３のＫ−Ｋ線断面図であって、型成形部を説明する図である。
【図６】型成形部成形用の金型装置を示す断面図である。
【図７】キャビティ内にゴム材料を充填した状態を示す金型装置の断面図である。
【図８】コア金型及び型成形部前駆体を示す断面図である。
【符号の説明】
１１…ウエザストリップ、１２，１３…押出成形部、１４，１５…型成形部、１４Ａ…型成形部前駆体、３２…シール部、３４…リップ部、４１…金型装置、４２…固定型、４３〜４７…可動型、４８…コア金型、４９…コア本体、５０…延出プレート、５１…キャビティ、５２…スリット部、５３…細スリット部、Ｂ…接着部。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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