(57)【要約】【課題】微細な信号記録形状を有しながら反りが少ない基板を形成できる光ディスクの製造方法を提供する。【解決手段】複数枚の基板を貼り合わせて光ディスクを製造する際に、少なくとも１枚の基板を凹凸状の信号記録面を設けることなく樹脂成形する基板成形工程と、凹凸状の信号記録面を有した反射膜４をスタンパー１０の表面で銀鏡反応によって形成する成膜工程と、前記成膜工程で形成された反射膜４を前記成形工程で成形された基板６に貼り合せる反射膜貼り合せ工程とを行なう。そして、この反射膜４が貼り合された基板６を他の基板と貼り合せる基板貼り合せ工程を行なう。これによれば、基板成形工程を高温を要さず実施できるので、反りの少ない基板６を形成することができ、反射膜４の貼り合わせ後の基板６も反りの少ないものとなる。反射膜４にはスタンパー１０の表面での銀鏡反応によって高転写性を実現できる。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数枚の基板を貼り合わせて光ディスクを製造する際に、
少なくとも１枚の基板を凹凸状の信号記録面を設けることなく樹脂成形する基板成形工程と、
凹凸状の信号記録面を有した反射膜をスタンパー表面で銀鏡反応によって形成する成膜工程と、
前記成膜工程で形成された反射膜を前記成形工程で成形された基板に貼り合せる反射膜貼り合せ工程と、
前記反射膜が貼り合された基板を他の基板と貼り合せる基板貼り合せ工程と
を行なう光ディスクの製造方法。
【請求項２】
スタンパーとしてガラス製マスタリングを用いる請求項１記載の光ディスクの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ＣＤ、ＤＶＤに代表される光ディスクの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のＤＶＤを図５に示す。ＤＶＤ２１は、ＲＯＭやＲＡＭとして使用されるもので、厚さ０．６ｍｍの第一基板２２と第二基板２３を貼り合せており、第二基板２３の上方からドライブレンズＬ１を通して入射させる読み取り用レーザＬ２による第一基板２２と第二基板２３の記録情報の読み取りを可能にするために、第一基板２２の凹凸状記録面に全反射膜２４を成膜し、第二基板２３の凹凸状記録面に半透過膜２５を成膜している。
【０００３】
近年、次世代型の高密度記録ＤＶＤ（従来型ＤＶＤに比べてトラックピッチが１／２程度、溝深さが１／３〜１／６程度、記録容量２５Ｇｂ〜５０Ｇｂ）が提案されており、この種のＤＶＤでは、第一基板（厚さ１．１ｍｍ）と第二基板（厚さ０．１ｍｍ）とを貼り合せて、最終製品（厚さ１．２ｍｍ）としている。
【０００４】
凹凸状記録面、全反射膜を形成する方法としては、凹凸状記録面を有した基板を樹脂成形し、その凹凸状記録面に高純度アルミニウムあるいはアルミニウム合金の蒸着またはスパッタリングによって反射膜を形成する方法が一般的であるが、凹凸状記録面に硝酸銀溶液と還元剤溶液をスプレーして銀鏡反応により銀メッキ膜を形成する方法も提案されている（例えば特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開昭６４−４８２４７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記した第一および第二の基板は一般に、凹凸状の信号記録部が表面に形成されたスタンパーを取り付けたディスク金型を用いて、ポリカーボネート樹脂を射出成形して作成しているのであるが、高密度記録ＤＶＤのように記録形状を微細にする場合には、樹脂の流動性（転写性）を向上させるために成形樹脂温度や金型温度を高温にすることが必要であり、そのため成形後の基板に大きな熱歪みが発生し、反りが生じてしまう。
【０００７】
熱歪みは基板厚みの影響を受けるもので、高密度記録ＤＶＤの第一基板のように従来の第一基板と比べても厚い場合には特に熱歪みが生じ易い。高密度記録ＤＶＤの第二基板は、第一基板に比べて圧倒的に薄いこともあって熱歪みや反りは無視できる程度であり、第一基板と貼り合わせた後の最終製品の反りは第一基板に依存する。このため特に、第一基板のような厚肉の基板の反りを防止することが課題となっている。
【０００８】
本発明は上記課題を解決するもので、微細な信号記録形状を有しながら基板肉厚に関わらず反りが少ない光ディスクを形成できる光ディスクの製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、凹凸状の信号記録面を持たない基板を成形し、凹凸状の信号記録面を持った反射膜をスタンパー表面で銀鏡反応にて形成し、前記基板に前記反射膜を貼り合せることで、微細な信号記録形状を反射膜上に有しながら反りが少ない基板、それを用いた光ディスクを形成可能としたものである。
【００１０】
すなわち請求項１記載の発明は、複数枚の基板を貼り合わせて光ディスクを製造する際に、少なくとも１枚の基板を凹凸状の信号記録面を設けることなく樹脂成形する基板成形工程と、凹凸状の信号記録面を有した反射膜をスタンパー表面で銀鏡反応によって形成する成膜工程と、前記成膜工程で形成された反射膜を前記成形工程で成形された基板に貼り合せる反射膜貼り合せ工程と、前記反射膜が貼り合された基板を他の基板と貼り合せる基板貼り合せ工程とを行なうことを特徴とする。この方法は、信号記録面を有した反射膜をスタンパー表面で別途に形成して基板に貼り合せる手法を採用したことで、前記基板を、信号記録面を設けることなく樹脂成形することが可能になったものであり、基板自体に信号記録面を設ける際のような高温を要さないため、肉厚に関わらず少ない反りにて成形できる。反射膜には、スタンパー表面の信号記録形状を転写できるので、微細形状の信号記録面を持たせることができる。
【００１１】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の光ディスクの製造方法において、スタンパーとしてガラス製マスタリングを用いることを特徴とするもので、高精度な転写形状を有する反射膜の成膜が可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の一実施形態における光ディスクたる次世代型高密度記録ＤＶＤの概略構成を示す断面図である。この高密度記録ＤＶＤ１（以下、光ディスク１という）は、第一基板２（厚さ１．１ｍｍ）と第二基板３（厚さ０．１ｍｍ）とを貼り合せて最終製品（厚さ１．２ｍｍ）としたものであり、第一基板２の凹凸状の信号記録面に全反射膜４を成膜し、第二基板３の凹凸状の信号記録面に半透過膜５を成膜している。
【００１３】
この構成により、第二基板３の上方からドライブレンズＬ１を通して入射させる読み取り用のレーザ光Ｌ２は、第二基板３の信号記録面の半透過膜５で３０〜５０％反射し、この半透膜５を通過した残りの５０〜７０％のレーザ光Ｌ２は第一基板２の信号記録面の全反射膜４で全反射することになり、その反射光より記録情報を読み取り可能である。
【００１４】
ここで、第二基板３は、読み取り用のレーザ光Ｌ２が通過するため複屈折等の光学特性が要求されるもので、ＵＶ樹脂を用いたスピンコート法により作成している。
【００１５】
第一基板２は、レーザ光Ｌ２が通過するものではないため光学特性は要求されず、このため、図１に示すように、基板６（０．８〜１．１ｍｍ）上へ接着層７（５〜３０μｍ）を介して全反射膜４（以下、反射膜４という）を貼り合せた構成としている。
【００１６】
基板６は、ポリカーボネートを樹脂材料として、凹凸状の信号記録面を設けることなく、金型温度４０〜８０℃、樹脂温度３２０〜４００℃にて射出成形しており、反りの少ないものとなっている。
【００１７】
反射膜４は、図３に示すように成膜し、貼り合せる。
図３（ａ）に示す溶液混合工程で、容器８内に入れたアンモニア性硝酸銀溶液（硝酸銀＋アンモニア水）９に、スタンパー１０をその凹凸部分が完全に液面下に位置するように浸漬し、この硝酸銀溶液９にホルムアルデヒド１１を加え、それにより、図３（ｂ）に示すように銀鏡反応を生起して、スタンパー１０の表面に金属銀よりなる反射膜４を成膜する。
【００１８】
図３（ｃ）に示す貼り合わせ工程で、銀鏡反応が完了したスタンパー１０を反射膜４が上向きになるようにスピンコーター１２上にセットし、反射膜４の上にＵＶ硬化樹脂１３を１０ｍｌ〜２０ｍｌ塗布し、このＵＶ硬化樹脂１３の上に、上記したように射出成形した基板６を乗せる。そして、図３（ｄ）に示すスピン工程で、スピンコーター１２を３００〜６０００ｒｐｍにて５〜６０秒間回転させることにより、ＵＶ硬化樹脂１３を所定の厚み５〜３０μｍに調整する。
【００１９】
図３（ｅ）に示すＵＶ照射工程で、ＵＶ光１４を照射することによりＵＶ硬化樹脂１３を完全に硬化させて、硬化したＵＶ硬化樹脂１３（すなわち上記した接着層７）の両側の基板６と反射膜４とを固着させる。
【００２０】
その後に、図３（ｆ）に示すスタンパー離型工程で、スタンパー１０を離型して第一基板２を得る。この第一基板２を第二基板３と貼り合わせて光ディスク１とするのである。
【００２１】
このようにして、内部に光学特性が要求されない第一基板２を作成する際に、金型温度と樹脂温度を低温にして凹凸状の信号記録面を持たない基板６を形成し、凹凸状の信号記録面を持った反射膜４をスタンパー１０の表面で銀鏡反応によって形成し、基板６上へ接着層７を介して貼り合せることにより、微細な記録形状を反射膜４上に有しながらも反りの少ない第一基板２、すなわち転写性およびチルトが良好な第一基板２を作成することができ、それにより、高品質の光ディスク１を実現できる。
【００２２】
スタンパー１０は、ネガ、ポジのいずれを使用してもよく、たとえば、従来のスタンパー作成方法で作成されるスタンパー、あるいはそのマスタリング工程で形成されるガラス製マスタリングを使用できる。ガラス製マスタリングを用いるようにすれば、スタンパー製造工程を簡略化できるとともに、より高精度な転写形状を有する反射膜の成膜が可能となる。
【００２３】
従来のスタンパー作成方法は図４に示す通りである。感光剤塗布工程（ａ）で、ガラス円板１５の表面にレジスト１６を塗布し、カッティング工程（ｂ）で、レーザＬにてガラス円板１５をカッティングし、レジスト１６を露光し、現像工程（ｃ）で、露光部分のレジスト１６およびその下層のガラス円板１５を溶かして、凹凸状の信号記録形状を有するガラス製マスタリング１７とする。次いで、メッキ工程（ｄ）で、ガラス製マスタリング１７上へメッキ材料（Ｎｉ−Ｐなど）１８を流し込み、離型工程（ｅ）で、メッキ材料１８が固化してなるスタンパー１９を離型する。
【００２４】
なお、上記した実施形態では、反射膜４の貼り合せにスピンコーター１２、ＵＶ硬化樹脂１３を使用するものとして説明したが、基板６と反射膜４とを一体化できさえすればよく、上記した接着方法、接着材料に限定されない。
【００２５】
容器８内でアンモニア性硝酸銀溶液とホルムアルデヒドとによって銀鏡反応を起こすものとして説明したが、スタンパー１０の記録部分の表面で銀鏡反応を生じて反射膜４を形成できさえすればよく、たとえばホルムアルデヒドに代わる他の還元剤を使用するなど、上記した方法に限定されず実施可能である。
【００２６】
基板６を射出成形によって形成するものとして説明したが、シート状の樹脂材料をディスクサイズ（内周φ１０〜３０ｍｍ、外周φ３０〜１２０ｍｍ）に打ち抜いて用いることも可能である。基板６の樹脂材料にポリカーボネート以外の樹脂材料（例：アクリル系）を用いることも可能である。
【００２７】
さらに、上記した実施形態では、次世代型高密度記録ＤＶＤを作成するものとして説明したが、従来型のＤＶＤまたはＣＤも上記した方法を採用して作成可能であり、よって第一基板２の厚さを０．５ｍｍ〜１．２ｍｍとしてもよい。第二基板３を信号記録部分，反射膜を設けることなく、第一基板２のカバー層として構成してもよい。ＤＶＤを２層より多い多層基板構造とする際も上記した方法を採用可能である。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、凹凸状の信号記録面を持たない基板を樹脂成形し、凹凸状の信号記録面を持った反射膜をスタンパーの表面で銀鏡反応によって形成し、前記基板上へ反射膜を貼り合せることにより、微細な記録形状を有しながらも反りの少ない光ディスクを作成できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態における光ディスクたる次世代型高密度記録ＤＶＤの概略構成を示す断面図
【図２】図１のＤＶＤの第一基板の概略構成を示す断面図
【図３】第一基板の反射膜の成膜方法および貼り合せ方法を説明する工程断面図
【図４】図３の工程で使用されるスタンパーの製造方法を説明する工程断面図
【図５】従来のＤＶＤの概略構成を示す断面図
【符号の説明】
１    ＤＶＤ（光ディスク）
２    第一基板
３    第二基板
４    反射膜
５    半反射膜
６    基板
７    接着層
９    アンモニア性硝酸銀溶液
１０    スタンパー
１１    ホルムアルデヒド
１７    ガラス製マスタリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2004164779.tif 000006
【図５】
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