(57)【要約】【課題】射出成形過程において成形材料が受けた熱による成形品への影響を定量化して算出することが可能な熱劣化度算出装置を提供すること。【解決手段】熱エネルギー算出プログラム４Ｂは、射出成形過程プログラム４Ａがシミュレーションによって算出した、射出成形過程の各時刻における各メッシュの移動速度、温度、圧力から、射出成形過程において各メッシュが受ける熱エネルギーの累積（総和）量を算出する。熱劣化度算出プログラム４Ｃは、各メッシュが受ける熱エネルギーの累積（総和）量に対応する分子切断度をハードディスク３から検索し、これを成形品の当該部分における熱劣化度とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形過程における成形材料各部の移動速度、温度、圧力の少なくとも３つを、シミュレーションによって算出する挙動シミュレーション手段と、
少なくとも前記挙動シミュレーション手段が算出した、射出成形過程における成形材料各部の温度から、射出成形過程において成形材料各部が受ける熱量を算出する熱量算出手段と、
成形材料が受ける熱量と、当該熱量による成形材料を構成する分子の切断度合いとを、データベースとして記憶するデータベース手段と、
前記熱量算出手段が算出した、射出成形過程において成形材料各部が受ける熱量から、これに対応する切断度合いを前記データベース手段から検索し、検索された切断度合いを成形品における当該部分の熱劣化度合いとする熱劣化度算出手段とを備えることを特徴とする熱劣化度算出装置。
【請求項２】
前記挙動シミュレーション手段は、射出成形開始から任意時間が経過した時点における成形材料各部の移動速度、温度、圧力をシミュレーションの初期パラメータとするものであり、
前記挙動シミュレーション手段は前記初期パラメータを利用して、射出成形開始から任意時間が経過した時点から、射出成形開始時点まで時間経過を逆行させて、射出成形過程における成形材料各部の移動速度、温度、圧力を算出することを特徴とする請求項１記載の熱劣化度算出装置。
【請求項３】
前記熱量算出手段は、少なくとも前記挙動シミュレーション手段が算出した射出成形過程における成形材料各部の温度から、射出成形過程の各時点において成形材料各部が受ける熱量を算出し、これを成形材料各部毎に総和することによって算出された熱量を、射出成形過程において成形材料各部が受ける熱量とすることを特徴とする請求項１または請求項２記載の熱劣化度算出装置。
【請求項４】
前記熱劣化度算出手段は、成形品各部の熱劣化度合いを、成形品の任意部分の熱劣化度合いを基準として相対的に算出することを特徴とする請求項１記載の熱劣化度算出装置。
【請求項５】
前記成形材料は、熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の熱劣化度算出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、射出成形過程において発生する熱による成形材料の劣化度を算出する熱劣化度算出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、射出成形過程に関するシミュレーションを行い、成形品の寸法変化や形状歪みを算出する射出成形過程シミュレーション装置が知られている。
【０００３】
この従来装置では、射出成形過程を充填過程、保圧冷却過程、型内冷却過程等の複数の過程に分割し、各過程において時間経過にともなう成形材料の温度変化や圧力変化をシミュレーションによって算出し、これに基づいて成形品の寸法変化や形状歪みを算出する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来装置では、射出成形過程において成形材料が受けた熱による成形品への影響については考慮されていない。射出成形過程において成形材料が受ける熱の総量によっては、成形材料を構成する分子が切断し、成形品に必要とされる強度や耐久性が得られない場合がある。
【０００５】
本発明は、前記の問題点を鑑み、射出成形過程において成形材料が受けた熱による成形品への影響を定量化して算出することが可能な熱劣化度算出装置の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の熱劣化度算出装置では、射出成形過程における成形材料各部の移動速度、温度、圧力の少なくとも３つを、シミュレーションによって算出する挙動シミュレーション手段と、少なくとも挙動シミュレーション手段が算出した、射出成形過程における成形材料各部の温度から、射出成形過程において成形材料各部が受ける熱量を算出する熱量算出手段と、成形材料が受ける熱量と、当該熱量による成形材料を構成する分子の切断度合いとを、データベースとして記憶するデータベース手段と、熱量算出手段が算出した、射出成形過程において成形材料各部が受ける熱量から、これに対応する切断度合いをデータベース手段から検索し、検索された切断度合いを成形品における当該部分の熱劣化度合いとする熱劣化度算出手段とを備えることを特徴とする。
【０００７】
金型内に射出された成形材料は金型表面付近から固化するため、金型表面から離れた部分の成形材料は、金型表面付近の成形材料が固化していても、未だ固化せずに流動している場合がある。そのため、既に固化した成形材料と未だ流動している成形材料とのせん断によって熱が発生し、成形材料の温度が射出時の温度よりも高くなる場合がある。通常、射出時における成形材料の温度は、成形材料を構成する分子の切断が起こらない上限の温度に設定されていることが多く、成形材料の温度が射出時の温度よりも高くなると、成形材料を構成する分子の切断が発生し、成形品に必要とされる強度や耐久性が得られなくなる。しかしながら、従来の射出成形過程シミュレーション装置等では、これを定量化して算出することは困難であった。
【０００８】
そこで、本発明の熱劣化度算出装置では、挙動シミュレーション手段によって、射出成形過程における成形材料各部の移動速度、温度、圧力の少なくとも３つをシミュレーションによって算出し、これに基づいて、射出成形過程において成形材料各部が受ける熱量を熱量算出手段によって算出する。熱劣化度算出手段は、熱量算出手段によって算出された熱量に対応する切断度合いをデータベース手段から検索し、検索された切断度合いを成形品における当該部分の熱劣化度合いとする。これにより、射出成形過程において成形材料各部が受けた熱量を熱劣化度合いとして定量化して算出することが可能となる。
【０００９】
請求項２に記載のように、挙動シミュレーション手段は、射出成形開始から任意時間が経過した時点における成形材料各部の移動速度、温度、圧力をシミュレーションの初期パラメータとするものであり、挙動シミュレーション手段は初期パラメータを利用して、射出成形開始から任意時間が経過した時点から、射出成形開始時点まで時間経過を逆行させて、射出成形過程における成形材料各部の移動速度、温度、圧力を算出することが望ましい。
【００１０】
近年、多くの射出成形過程シミュレーション装置が市販されているが、これら市販の装置では、射出成形過程シミュレーションを行う計算ルーチンがブラックボックス化されていることが多い。そのため、ユーザーが当該計算ルーチンを改変したり、新たな計算ルーチンを追加したりして、成形材料各部が受ける熱量を計算させるようにすることは難しい。
【００１１】
そこで、請求項２に記載のように、挙動シミュレーション手段は射出成形開始から任意時間が経過した時点における成形材料各部の移動速度、温度、圧力をシミュレーションの初期パラメータとし、射出成形開始から任意時間が経過した時点から、射出成形開始時点まで時間経過を逆行させて、射出成形過程における成形材料各部の移動速度、温度、圧力を算出する。これにより、市販の射出成形過程シミュレーション装置が算出したデータを利用して、射出成形過程における成形材料各部の移動速度、温度、圧力を算出することができ、射出成形過程において成形材料各部が受ける熱量の計算が可能となる。
【００１２】
請求項３に記載のように、熱量算出手段は、少なくとも挙動シミュレーション手段が算出した射出成形過程における成形材料各部の温度から、射出成形過程の各時点において成形材料各部が受ける熱量を算出し、これを成形材料各部毎に総和することによって算出された熱量を、射出成形過程において成形材料各部が受ける熱量とすることが望ましい。射出成形過程の各時点において成形材料各部が受ける熱量を算出し、これを成形材料各部毎に総和することで、射出成形過程において成形材料各部が受ける熱量を容易に定量化して算出することが可能となる。
【００１３】
請求項４に記載のように、熱劣化度算出手段は、成形品各部の熱劣化度合いを、成形品の任意部分の熱劣化度合いを基準として相対的に算出することが望ましい。算出された成形品各部の熱劣化度合いを直接確認するだけでは、ユーザーは成形品各部の熱劣化度合いが、他の部分と比較してどの程度高いのか、もしくは低いのかを即座に把握することは難しい。成形品各部の熱劣化度合いを、成形品の任意部分の熱劣化度合いを基準として相対的に算出することで、ユーザーは成形品各部の熱劣化度合いが、他の部分と比較してどの程度高いのか、もしくは低いのかを即座に把握することが可能となる。
【００１４】
請求項５に記載のように、本熱劣化度算出装置に対して適用する成形材料は、熱可塑性樹脂であることが望ましい。成形材料として熱可塑性樹脂を使用する場合、射出成形過程において既に固化した成形材料と未だ流動している成形材料とのせん断によって発生する熱によって樹脂を構成する分子が切断され、成形品に必要とされる強度や耐久性が得られない場合があるが、従来の射出成形過程シミュレーション装置等では、これを定量化して算出することは困難であった。本熱劣化度算出装置を利用することにより、射出成形過程において樹脂が受ける熱による成形品への影響を、熱劣化度合いとして定量化して算出することが可能となるのである。
【００１５】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１は、本発明の第１実施形態における熱劣化度算出装置の全体構成を示すブロック図である。本実施形態の熱劣化度算出装置は、パソコン１に実装され、ユーザーからの指示により成形品各部の熱劣化度を算出するものである。
【００１６】
キーボード２は、成形品各部における熱劣化度（熱劣化度合い）の算出開始の指示や、成形品各部の熱劣化度の相対値を算出する際の基準となる部分の指定を行う。成形品各部における熱劣化度の算出開始指示、および、成形品各部の熱劣化度の相対値を算出する際の基準となる部分の指定に関しては、例えばマウス等から行うこととしても良い。
【００１７】
データベース手段であるハードディスク３は、成形材料が受ける熱エネルギーと、当該熱エネルギーによって成形材料を構成する分子がどの程度切断されるのかを示す分子切断度（切断度合い）とを、データベースとして記憶している。また、射出成形過程のシミュレーションにおいて必要となる、成形材料の射出速度や、射出される成形材料の温度、圧力、粘度、熱容量、および成形品の金型形状等の各種パラメータを記憶している。データベースや各種パラメータに関しては、例えばＣＤ−ＲＷやＤＶＤ−ＲＡＭ等に記憶することとしてもよい。
【００１８】
ＣＰＵ４は、公知のコンピュータから構成され、射出成形過程プログラム４Ａ、熱エネルギー算出プログラム４Ｂ、熱劣化度算出プログラム４Ｃの、３つのプログラムを実行する。
【００１９】
挙動シミュレーション手段である射出成形過程プログラム４Ａは、成形材料を多数のメッシュに分割し、射出成形過程の各時刻における各メッシュ（成形材料各部）の挙動を質量保存則（連続の式）、運動量保存則（Ｎａｖｉｅｒ−Ｓｔｏｋｅｓ方程式）、エネルギー保存式（エネルギー方程式）を利用してシミュレーションする。そして、シミュレーション上の各時刻における各メッシュの移動速度、温度、圧力を算出する。なお、上述の式を用いた、射出成形過程における各メッシュの挙動シミュレーションについては、従来技術として複数の方法が既に公知であるため、説明を省略する。
【００２０】
熱量算出手段である熱エネルギー算出プログラム４Ｂは、射出成形過程プログラム４Ａがシミュレーションによって算出した、シミュレーション上の各時刻における各メッシュの移動速度、温度、圧力から、当該時刻において各メッシュが受ける熱エネルギーを算出し、これを総和することにより、射出成形過程において各メッシュが受ける熱エネルギーの総和を算出する。具体的には、以下の式１を実行することによって算出される。
【００２１】
【数１】
（各メッシュが受ける熱エネルギーの総和）＝（各メッシュの熱容量）×∫（各メッシュの温度）ｄｔ  （ｔ：シミュレーション開始時刻〜シミュレーション終了時刻）
なお、各メッシュの熱容量に関しては、予め実験等によって測定された熱容量をハードディスク３から読み出して使用する。
【００２２】
熱劣化度算出手段である熱劣化度算出プログラム４Ｃは、熱エネルギー算出プログラム４Ｂが算出した、射出成形過程シミュレーションおいて各メッシュが受ける熱エネルギーの総和に対応する分子切断度をハードディスク３から検索し、これを成形品の当該部分における熱劣化度とする。そして、キーボード２から指定された部分の熱劣化度を基準として、成形品各部の熱劣化度の相対値を算出する。
【００２３】
なお、上述した３つのプログラムに関しては、それぞれに専用のハードウェアを設けて実行することとしてもよい。
【００２４】
ディスプレイ５は、熱劣化度算出プログラム４Ｃによって算出された、成形品各部の熱劣化度の相対値を表示する。成形品各部の熱劣化度の相対値の表示に関しては、例えばプリンタ等によって印刷して表示することとしてもよい。
【００２５】
図２は、第１実施形態の熱劣化度算出装置が、成形品各部の熱劣化度の相対値を算出する処理に関するフローチャートである。本フローチャートの処理において、ステップ２０１〜２０５、およびステップ２０８の処理は、射出成形過程プログラム４Ａが実行する処理であり、ステップ２０６〜２０７の処理は、熱エネルギー算出プログラム４Ｂが実行する処理である。また、ステップ２０９〜２１０の処理は、熱劣化度算出プログラム４Ｃが実行する処理である。本フローチャートの処理は、ユーザーがキーボード２から成形品各部の熱劣化度の算出開始を指示するたびに実行される。
【００２６】
ステップ２０１では、ＣＰＵ４は、射出成形過程シミュレーションを行う際に必要となる、成形材料の射出速度、温度、圧力、粘度、熱容量、成形品の金型形状、射出成形過程シミュレーション終了時刻、ユーザーが指定した熱劣化度の基準となる成形品の部分等の各種パラメータをハードディスク３から読み込む。
【００２７】
ステップ２０２では、ＣＰＵ４は内部カウンタであるタイムカウンタの値をリセットする。タイムカウンタは、射出成形過程プログラム４Ａが実行する射出成形過程シミュレーションにおいて、シミュレーション開始からの経過時間に対応する値をカウントするカウンタである。ステップ２０３では、タイムカウンタの値を１だけ加算する。
【００２８】
ステップ２０４では、成形材料各部に対応するメッシュを、当該メッシュが有する移動速度の方向に、タイムカウンタを１だけ加算する時間分に対応する距離だけ移動させる。そして、新たに射出された成形材料を多数のメッシュに分割する。
【００２９】
ステップ２０５では、ステップ２０４で移動させた各メッシュの移動速度、温度、圧力、粘度をシミュレーションによって算出する。各メッシュの移動速度、温度、圧力、粘度をシミュレーションによって算出する方法は、従来技術として複数の方法が既に公知であるため、説明を省略する。
【００３０】
ステップ２０６では、ステップ２０５で算出された各メッシュの移動速度、温度、圧力、粘度から、射出成形過程において当該タイムカウンタの値に対応する時刻に各メッシュが受ける熱エネルギーを算出する。ステップ２０７では、ステップ２０６で算出された熱エネルギーを各メッシュ毎に累積（総和）する。なお、射出成形過程の各時刻において、各メッシュが受ける熱エネルギーを算出して累積（総和）するステップ２０６およびステップ２０７の処理は、式１の処理に対応する。これにより、射出成形過程シミュレーションにおいて各メッシュが受ける熱量を容易に定量化して算出することが可能となるのである。
【００３１】
ステップ２０８では、タイムカウンタの値が、ステップ２０１で読み込んだ射出成形過程シミュレーション終了時刻に対応する値Ｋと等しいか否かを判定する。タイムカウンタの値がＫと等しい場合は、ステップ２０９へ進む。そうでない場合はステップ２０３へ戻り、ステップ２０３〜ステップ２０７の処理を繰り返す。
【００３２】
ステップ２０９では、ステップ２０１〜２０８を実行することによって算出された、射出成形過程シミュレーションにおいて各メッシュが受ける熱エネルギーの累積（総和）量に対応する分子切断度をハードディスク３のデータベースから検索し、検索された分子切断度を、成形品の当該部分における熱劣化度として算出する。
【００３３】
ステップ２１０では、ユーザーによって指定された成形品の部分の熱劣化度を１として、成形品各部の熱劣化度の相対値を算出する。成形品各部の熱劣化度を直接確認しただけでは、ユーザーは成形品各部の熱劣化度が他の部分と比較してどの程度高いのか、もしくは低いのかを即座に把握できない。ユーザーによって指定された成形品の部分の熱劣化度を１とし、他の部分の熱劣化度を指定された部分の相対値として算出することで、ユーザーは成形品各部の熱劣化度が、他の部分と比較してどの程度高いのか、もしくは低いのかを即座に把握することが可能となるのである。
【００３４】
ステップ２１１では、ステップ２１０で算出された成形品各部の熱劣化度の相対値をディスプレイ５へ出力する。
【００３５】
このように、本実施形態の熱劣化度算出装置では、成形材料を多数のメッシュに分割し、射出成形過程の各時刻における各メッシュの移動速度、温度、圧力の少なくとも３つを、射出成形過程プログラム４Ａの実行するシミュレーションによって算出する。そして、熱エネルギー算出プログラム４Ｂは、シミュレーション上の各時刻において各メッシュが受ける熱エネルギーを算出して累積（総和）する。最後に、熱劣化度算出プログラム４Ｃは、各メッシュの熱エネルギーの累積（総和）量に対応する分子切断度をハードディスク３のデータベースから検索し、検索された分子切断度を成形品の当該部分における熱劣化度として算出する。
【００３６】
金型内に射出された成形材料は金型表面付近から固化するため、金型表面から離れた部分の成形材料は、金型表面付近の成形材料が固化していても、未だ固化せずに流動している場合がある。そのため、既に固化した成形材料と未だ流動している成形材料とのせん断によって熱が発生し、成形材料の温度が射出時の温度よりも高くなる場合がある。通常、射出時における成形材料の温度は、成形材料を構成する分子の切断が起こらない上限の温度に設定されていることが多く、成形材料の温度が射出時の温度よりも高くなると、成形材料を構成する分子の切断が発生し、成形品に必要とされる強度や耐久性が得られなくなる。しかしながら、従来の射出成形過程シミュレーション装置等では、これを定量化して算出することは困難であった。本熱劣化度算出装置を用いることにより、射出成形過程において、成形材料各部が受けた熱エネルギーによる成形品への影響を、成形品各部の熱劣化度として定量化して算出することが可能となるのである。
【００３７】
次に、本実施形態における熱劣化度算出装置を用いて、成形品各部の熱劣化度を算出する具体例を示す。ここでは、成形材料として熱可塑性樹脂であるポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を用い、７０ｍｍ×７０ｍｍの正方形で厚さ１ｍｍの平板を射出成形した際の、成形品表面における３つの部分の熱劣化度を算出する。図３に、成形品の形状および熱劣化度を算出する３つの部分を示す。なお、成形材料の射出温度は３３０℃とし、金型温度は１３０℃とした。また、射出成形過程シミュレーションが終了するまでの時間は約１３秒とした。
【００３８】
図４は、第１実施形態の熱劣化度算出装置によって算出された、成形品各部の熱劣化度の相対値と、実際の成形品各部から測定した熱劣化度の相対値とを示すグラフである。図４のグラフでは、本熱劣化度算出装置によって算出された部分Ａの熱劣化度が、同じく本熱劣化度算出装置によって算出された部分Ｂおよび部分Ｃの熱劣化度の相対値を算出する際の基準となっている。すなわち、部分Ｂおよび部分Ｃの熱劣化度は、部分Ａの熱劣化度を１とした際の相対値で示されている。実際の成形品から測定した熱劣化度についても、部分Ｂおよび部分Ｃの熱劣化度は、部分Ａの熱劣化度を１とした際の相対値で示されている。図４のグラフより、算出された成形品各部の熱劣化度の相対値は、実際の成形品から測定された熱劣化度の相対値とほぼ同じ値となっており、射出成形過程において成形材料各部が受けた熱量を、熱劣化度として定量化することに成功しているのが理解される。
【００３９】
（第２実施形態）
図５は、本発明の第２実施形態における熱劣化度算出装置が、成形品各部の熱劣化度を算出する処理に関するフローチャートである。図５に示すように、本フローチャートは、前述の第１実施形態における図２のフローチャートと比較して、射出成形過程プログラム４Ａが実行するステップ５０１〜５０５、５０８の６つのステップの処理が、前述の第１実施形態の場合と異なる。換言すれば、熱エネルギー算出プログラム４Ｂが実行するステップ５０６〜５０７の処理、熱劣化度算出プログラム４Ｃが実行するステップ５０９〜５１０の処理、およびステップ５１１の処理は、前述の第１実施形態における図２のフローチャートの処理と同様であり、その説明は省略する。なお、本フローチャートの処理は、ユーザーがキーボード２から成形品各部の熱劣化度の算出開始を指示するたびに実行される。
【００４０】
ステップ５０１では、ＣＰＵ４は、射出される成形材料の熱容量、成形品の金型形状、ユーザーから指定された熱劣化度の基準となる成形品の部分等をハードディスク３から読み込む。特に本実施形態では、市販の射出成形過程シミュレーション装置によって算出された、射出成形過程の終了直前の時点における成形材料各部に対応するメッシュの移動速度、温度、圧力を、初期パラメータとしてハードディスク３から読み込む。
【００４１】
ステップ５０２では、射出成形の終了直前の時点から射出成形開始時点まで逆行させる時間分に対応する値を、タイムカウンタに設定する。ステップ５０３では、タイムカウンタの値を１だけ減算する。
【００４２】
ステップ５０４では、成形材料各部に対応するメッシュを、移動速度とは逆方向に、タイムカウンタを１減算する時間分に対応する距離だけ移動させる。ステップ５０５では、ステップ５０４で移動させた各メッシュにおける移動速度、温度、圧力、粘度をシミュレーションによって算出する。各メッシュの移動速度、温度、圧力、粘度をシミュレーションによって算出する方法は、従来技術として複数の方法が既に公知であるため、説明を省略する。
【００４３】
ステップ５０８では、タイムカウンタの値が０、すなわち、射出成形過程の終了直前の時点から射出成形開始時点まで、時間経過を逆行させて射出成形過程をシミュレーションしたか否かを判定する。タイムカウンタの値が０である場合は、ステップ５０９へ進み、熱劣化度の算出を開始する。そうでない場合はステップ５０３へ戻り、ステップ５０３〜ステップ５０７の処理を繰り返す。
【００４４】
このように、本実施形態の熱劣化度算出装置では、射出成形過程プログラム４Ａは射出成形過程の終了直前の時点における、成形材料各部に対応するメッシュの移動速度、温度、圧力をシミュレーションの初期パラメータとし、時間経過を逆行させて射出成形過程をシミュレーションする。そして、射出成形過程における各メッシュの移動速度、温度、圧力を算出し、これに基づいて各メッシュが受ける熱エネルギーを計算する。近年、多くの射出成形過程シミュレーション装置が市販されているが、これら市販の装置では、射出成形過程シミュレーションを行う計算ルーチンがブラックボックス化されていることが多い。そのため、ユーザーが当該計算ルーチンを改変したり、新たな計算ルーチンを追加したりして、各メッシュが受ける熱エネルギーを計算させるようにすることは難しい。本実施形態の熱劣化度算出装置を用いることで、市販の射出成形過程シミュレーション装置が算出したデータを利用して、射出成形過程における成形材料各部の移動速度、温度、圧力を算出することができ、その結果として、成形品各部の熱劣化度を算出することが可能となるのである。
【００４５】
次に、本実施形態における熱劣化度算出装置を用いて、成形品各部の熱劣化度を算出した具体例を示す。ここでは、前述の第１実施形態の場合と同様、成形材料として熱可塑性樹脂であるポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を用い、７０ｍｍ×７０ｍｍの正方形で厚さ１ｍｍの平板を射出成形した際の、３つの場所における熱劣化度の算出を行った（図３）。初期パラメータは、図３の平板の射出成形過程を市販の射出成形過程シミュレーション装置によってシミュレーションさせ、射出成形過程の終了直前の時点における成形材料各部に対応するメッシュの移動速度、温度、圧力を算出させたものを利用した。射出成形過程の終了直前の時点から射出成形開始時点まで、逆行させる時間分は約１３秒とした。その結果、本熱劣化度算出装置によって算出された成形品各部の熱劣化度の相対値は、実際の成形品各部から測定した熱劣化度の相対値とほぼ同じであった。
【００４６】
なお、本実施形態の熱劣化度算出装置では、射出成形開始から任意時間が経過した時点における、成形材料各部に対応するメッシュの移動速度、温度、圧力を初期パラメータとして利用することもできる。これにより、射出成形過程の途中段階における、成形材料各部の熱劣化度を算出することも可能となる。
【００４７】
最後に、本熱劣化度算出装置に対して適用する成形材料は、熱可塑性樹脂が好適であることを言及しておく。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態における熱劣化度算出装置の全体構成を示すブロック図である。
【図２】第１実施形態の熱劣化度算出装置が、成形品各部の熱劣化度の相対値を算出する処理に関するフローチャートである。
【図３】成形品の形状および熱劣化度を算出する部分を示す図である。
【図４】第１実施形態の熱劣化度算出装置によって算出された、成形品各部の熱劣化度の相対値と、実際の成形品各部から測定した熱劣化度の相対値とを示すグラフである。
【図５】本発明の第２実施形態における熱劣化度算出装置が、成形品各部の熱劣化度を算出する処理に関するフローチャートである。
【符号の説明】
１…パソコン、２…キーボード、３…ハードディスク、４…ＣＰＵ、４Ａ…射出成形過程プログラム、４Ｂ…熱エネルギー算出プログラム、４Ｃ…熱劣化度算出プログラム、５…ディスプレイ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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