(57)【要約】【課題】高速印字で高画質出力が可能なインクジェットプリンタの印字ヘッドを支持する、小型で且つ量産性に優れたベース部材を提供する。【解決手段】インクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、圧電素子２がベース部材１に接合され、ベース部材１の底面には少なくとも２個の位置決め用穴１１を有する。ベース部材１に圧電素子２を接合し、圧電素子２にＦＰＣ（フレキシブルプリント回路）１０を接続する際、位置決めピン１８を有する治具２０上にベース部材１の底面に設けた位置決め用穴１１を用いて位置決めを行えるので、治具にセットできるベース部材等の部品の数を多くすることができ、一度により多数の加工、組立が可能となり、量産性が向上する。【選択図】　　　　図１０
2004082486.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、該ベース部材の前記圧力発生部材との接合面に対向する面に少なくとも２個の位置決め用穴を有すること特徴とするインクジェットヘッド。
【請求項２】
インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、前記圧力発生部材の前記ベース部材との接合面に略直交する少なくとも一端面は前記ベース部材の端面よりも外側に位置し、前記圧力発生部材の端面に通電部材を接合することを特徴とするインクジェットヘッド。
【請求項３】
インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、少なくとも前記ベース部材の前記圧力発生部材との接合面の縁部がＣ面形状、Ｒ形状、段形状のいずれかであることを特徴とするインクジェットヘッド。
【請求項４】
インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、該ベース部材の対向する２つの面にハンドリング用穴、溝または段を有することを特徴とするインクジェットヘッド。
【請求項５】
インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、該ベース部材の前記圧力発生部材との接合面に対向する面に少なくとも２個の位置決め用穴を有し、前記ベース部材の前記接合面に交わる少なくとも２つの面の前記位置決め穴の底の位置よりも前記接合面に近い位置にハンドリング用穴、溝または段を有することを特徴とするインクジェットヘッド。
【請求項６】
前記ベース部材は磁性体からなることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のインクジェットヘッド。
【請求項７】
請求項１乃至６のいずれかに記載のインクジェットヘッドを搭載したことを特徴とするインクジェット記録装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はインクジェットヘッド及びインクジェット記録装置に関し、さらに詳しくは、プリンタ、複写機、ファクシミリ装置等に搭載され、インクジェットヘッドのベース部材上に圧力発生部材やＦＰＣ等の構成要素を組み付ける際の生産性が向上するインクジェットヘッド及びインクジェット記録装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、インクジェットプリンタの低価格化、高画質化、一般家庭へのパソコンの普及等によりインクジェットプリンタが様々な用途で数多く使用されている。オンデマンド型のインクジェット記録技術には、インクを充填した液室の壁の一部に振動板を設け、圧電アクチュエータ等の圧力発生部材により振動板を変位させ、液室内の体積を変化させて圧力を高め、インクを吐出する方式や、液室内に通電によって発熱する発熱体を設けて、発熱体の発熱により生じる気泡によって液室内の圧力を高め、インクを吐出する方式が広く知られている。
【０００３】
インクジェットプリンタにおける大きな技術課題の１つとして高速化があり、この課題を解決する方法の１つとして、１ヘッド当たりのノズル数を増やす方法がある。このようにノズル数の多いヘッドでは、特に多チャンネル駆動すると振動板の振動や液室の圧力変動が圧力発生部材や発熱体を支持しているベース部材に伝播してベース部材が共振し、インク吐出に影響して画質が低下する不具合が発生する。したがって、高速且つ高画質を両立するインクジェットヘッドを実現する上では、ベース部材を高剛性な形態とすること必要である。ベース部材については、例えば特開２００１−１１３７１３号公報に記載された発明では、熱膨張率、加工性を考慮し、快削性セラミクスを用いる方法が開示されているが、この材料は高コストであり、また加工性も必ずしも良くなく、量産性に問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記したような事情に鑑みてなされたもので、高速印字で高画質出力が可能なインクジェットプリンタの印字ヘッドを支持する、小型で且つ量産性に優れたベース部材を備えたインクジェットヘッドを実現することを目的とするもので、特に請求項１の発明は、インクジェットヘッドの高精度組み立てが可能な量産性に優れたベース部材を提供することを目的とする。
請求項２の発明は、組立性に優れたインクジェットヘッドを提供することを目的とする。
請求項３の発明は、ヘッドの高精度組み立てが可能な量産性に優れたベース部材を備えたインクジェットヘッドを提供することを目的とする。
請求項４の発明は、ハンドリング性に優れたインクジェットヘッドを向上することを目的とする。
請求項５の発明は、主要部形状が高精度化されたベース部材を備えたインクジェットヘッドを提供することを目的とする。
請求項６の発明は、組立性が一層向上したインクジェットヘッドを提供することを目的とする。
請求項７の発明は、量産性に優れたインクジェット記録装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を解決するためのものであって、請求項１の発明は、インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、該ベース部材の前記圧力発生部材との接合面に対向する面に少なくとも２個の位置決め用穴を有することを特徴とし、これにより、治具上にベース部材を高密度、高精度にセットした状態で、高精度に組み立てることが可能な、量産性に優れたインクジェットヘッドを実現することができる。
【０００６】
請求項２の発明は、インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、前記圧力発生部材の前記ベース部材との接合面に略直交する少なくとも一端面は前記ベース部材の端面よりも外側に位置し、前記圧力発生部材の端面に通電部材を接合することを特徴とし、これにより、圧力発生部材と通電部材の接合を確実、能率的に行うことが可能となり、インクジェットヘッドの組立性を向上することができる。
【０００７】
請求項３の発明は、インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、少なくとも前記ベース部材の前記圧力発生部材との接合面の縁部が段形状、Ｒ形状、Ｃ面形状のいずれかであることを特徴とし、これにより、ベース部材と圧力発生部材との接合を確実に行うことが可能となり、ヘッドの高精度組み立てが可能な量産性に優れたインクジェットヘッドを提供することができる。
【０００８】
請求項４の発明は、インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、該ベース部材の対向する２つの面にハンドリング用穴、溝または段を有することを特徴とし、これにより、インクジェットヘッドの組立時におけるベース部材のハンドリング性を向上することができる。
【０００９】
請求項５の発明は、インク室内のインクを吐出して画像を形成するインクジェットヘッドにおいて、前記インクを加圧する圧力発生部材はベース部材に接合され、該ベース部材の前記圧力発生部材との接合面に対向する面に少なくとも２個の位置決め用穴を有し、前記ベース部材の前記接合面に交わる少なくとも２つの面の前記位置決め穴の底の位置よりも前記接合面に近い位置にハンドリング用穴、溝または段を有することを特徴とし、これにより、ベース部材のハンドリング性が一層向上し、治具上にベース部材を高密度、高精度にセットした状態で、高精度に組み立てることが可能な、量産性に優れたインクジェットヘッドを実現することができる。
【００１０】
請求項６の発明は、請求項１乃至５に記載のインクジェットヘッドにおいて、前記ベース部材は磁性体からなることを特徴とし、これにより、治具上にベース部材を一層確実、容易にセットすることが可能となり、インクジェットヘッドの組立性を向上することができる。
【００１１】
請求項７の発明は、請求項１乃至６に記載のインクジェットヘッドを搭載したインクジェット記録装置であることを特徴とし、これにより、量産性に優れたインクジェット記録装置を提供することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図１〜図１４に示す実施例に基づいて説明する。図１は、本発明のインクジェットヘッドの実施例を示す図で、圧力発生部材として圧電素子を用いたインクジェットヘッドの外観を示す斜視図である。
図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は図１のＢ−Ｂ断面図である。
インクを吐出するノズル６が形成されたノズル板５に流路板４と振動板３が順に積層され、各々隔壁によって分離されたインク室８を形成している。図３に示すように、振動板３の裏面には溝加工により櫛形に形成された圧電素子２が接着されており、ＦＰＣ（フレキシブルプリント回路）１０等の通電部材を通じて通電することにより圧電素子２が変位し、この変位に応じて生じるインク室８の内圧変化によりノズル６からインクが吐出する。
インクは図示しないインクカートリッジから、フレーム部材７に形成されたインク供給路９を通じて供給される。
【００１３】
圧電素子２の裏面に配置されているベース部材１は、圧電素子２の変位を精度よく振動板３に作用させ変形させるため、金属あるいはセラミクスのような高剛性材料で形成され、高精度な形状であることが必要となる。コストを考慮すると金属が最も有効であり、形状によってはプレス加工により安価に製造することが可能である。ベース部材１の形状については、特に圧電素子２との接合面の平面度、及びその面に対向する圧電素子底面の平面度が十分でないと接合不良となったり、後工程の微細加工においてベース部材の固定に支障が生じることになる。したがって、前述した２面を両方研磨等によって高精度に仕上げることが重要である。
【００１４】
図４は、ベース部材を示す図で、図４（Ａ）は正面図、図４（Ｂ）は底面図、図４（Ｃ）は右側面図である。
図５は、図４のＣ−Ｃ断面図で、図５（Ａ）、図５（Ｂ）、図５（Ｃ）は、それぞれ異なる断面形状の例である。
ベース部材１は、材質がセラミクス等の脆性材料であれば研磨による不具合はないが、金属を用いた場合には、研磨によりバリが多く発生する不具合がある。そこで、研磨する面の端縁部を図５（Ａ）に示すＣ面形状（４５°面取り）にしたり、図５（Ｂ）のようなＲ形状としたりすることによってバリ発生を低減することができる。また、図５（Ｃ）のように段形状することによっても、バリがベース部材１の表面から突出することを回避でき有効である。
【００１５】
圧電素子２とベース部材１の接合を接着で行った場合は、角部が除去された空間をはみ出した接着剤の逃げの空間としても利用することができる。
また、金属材料でベース部材１を構成する場合は、磁性材料とすれば、部品をマグネット吸着で固定して研磨することができるので、加工がより容易になる。
【００１６】
図６は、圧電素子の詳細を示す断面図である。
ベース部材１は、前述したようにインク吐出性能を達成すべくインクジェットヘッドを支持する他に、インクジェットヘッド組立て時の組立性にも大きく関連している。例えば、インクジェットヘッドの高密度化に伴い、圧電素子２は図６に示すように、厚みと高さのアスペクト比（Ｙｐ／Ｘｐ）が大きい脆弱な構造となる。このような形状を通常は、ダイシングソー、ワイヤーソー等を用いた溝加工により形成するが、その際に圧電素子２がベース部材１に接合されていると、圧電素子２が安定し加工しやすい。特に、ベース部材１の材質が磁性体であると、ベースをマグネットチャックにより固定して加工が行えるので、加工がより簡単になる。
【００１７】
ここで、溝加工工程では、部品を多数並べて治具にセットすれば、生産性が向上するが、その際、図４に示すように、ベース部材１の底面に位置決め用穴１１を予め形成しておき、ベース部材１を位置決め用穴１１を用いて位置決めすれば、部品間の間隔をぎりぎり詰めることができる。これに対して、部品の外形を用いて突き当てで位置決めする方式であると、部品間に突き当てリブの余分なスペースが必要となるため治具にセット可能な部品数が少なくなる。
また、図４のようにベース部材１の底面に誤装着防止穴１２を設けておき、治具の該当位置にピンを設けておけば、作業者がベース部材１のセット方向を間違えることを防止でき有効である。
【００１８】
圧電素子２の溝加工の後、通電部材としてのＦＰＣ１０が接合される。ＦＰＣ１０の接合において、図２に示すようにベース部材１の長手方向の側面Ｄ，Ｄよりも圧電素子の側面Ｅ，Ｅが外側に突出する形態で固定されていると、圧電素子２に直接ＦＰＣ１０を接合しやすくなる。
【００１９】
図７は、通電部材としてのＦＰＣをベース部材上の圧電素子に接合する例を示す図である。
図２に示す例に比較して、図７に示すように幅が大きいベース部材１を用いた構成にすることもできるが、この場合はベース部材１の材質をセラミクス等の絶縁体として表面に配線パターンを形成し、このパターンにＦＰＣ１０を接続するような形態となり、構成が複雑となる。また、ベース部材１に形成された配線パターンを介してＦＰＣ１０と圧電素子２が接続することになるため、配線抵抗が増加したり、接続箇所がＦＰＣ−配線パターン間と配線パターン−圧電素子間の２箇所になるため、電気的な接続に関する信頼性が低下する。
以上の理由により、図２に示すような構成で圧電素子２とベース部材１を配置すれば、組立性、接続信頼性が良い低抵抗な通電を実現することができる。また、圧電素子２とベース部材１の接合を接着で行った場合は、はみ出した接着剤の逃げの空間を形成することができる。
【００２０】
ＦＰＣの接合後は、ベース部材１の図２において矢印Ｄで示す側面をハンドリングに用いることは好ましくない。この場合、図４に示すようにベース部材１の長手方向端面にハンドリング用溝１３が形成されていると、部品をハンドリングした際の落下等の不具合を防止でき、特に自動装置によるハンドリング時に有効である。
ハンドリング用溝１３を設ける高さ方向の位置としては、中央よりも上側にオフセットさせた位置とすると、ハンドリング時のベース部材１の姿勢を一定に保ちやすくなり、有効である。
【００２１】
図８は、ベース部材の長手方向端面に形成される、ハンドリングした際の落下防止のための加工形状の異なる例を示す正面図の部分、及び右側面図で、図８（Ａ）、図８（Ｂ）はそれぞれ異なる例を示す。
ベース部材１をハンドリングする上で効果の高いベース部材端面の加工形状としては、図４に示すハンドリング用溝１３に限られるものではなく、図８（Ａ）に示すハンドリング用穴１４や、図８（Ｂ）に示すハンドリング用段１５とすることができる。
しかしながら、量産工法として最も優れたプレス工法で加工する形状としては、図４に示す幅方向に貫通した溝が適している。
【００２２】
図４に示すベース部材１のように、位置決め用穴１１とハンドリング用溝１３を両方設ける場合、特にプレス加工等の部品への加工負荷が大きい加工工法を用いる場合、双方が近接していると、いずれかの形状の精度が得られにくくなる。機能上、双方ともベース部材１の両端面近傍に配置されることが好ましいため、精度確保のために位置決め用穴１１の底位置よりも上側にハンドリング用溝１３を形成するようにすると良い。
なお、本発明によるベース部材１は、これまで説明してきた圧電方式のインクジェットヘッドに限られるものではなく、静電方式やバブル方式等本実施例とは異なる圧力発生部材によってインクを吐出するインクジェットヘッドに対しても適用でき、インクジェットヘッドの量産性を向上することが可能である。
【００２３】
次に、以上のようなインクジェットヘッドを搭載したインクジェット記録装置について説明する。
図１３は、本発明の実施例によるインクジェット記録装置の要部を示す斜視図、図１４は、図１３に示すインクジェット記録装置の機構部の側断面図である。本実施例のインクジェット記録装置は、記録装置本体３１の内部に主走査方向に移動可能なキャリッジ４３、キャリッジに搭載した本発明のインクジェットヘッドからなる記録ヘッド４４、記録ヘッドへインクを供給するインクカートリッジ４５等で構成される印字機構部３２を収納する。
また、記録装置本体３１の下方部には、前方側から多数枚の用紙３３を積載可能な給紙カセット（或いは、給紙トレイでもよい。）３４を抜き差し自在に装着し、また用紙３３を手差しで給紙するための手差しトレイ３５を開倒することができ、給紙カセット３４或いは手差しトレイ３５から給送される用紙３３を取り込み、印字機構部３２によって所要の画像を記録した後、後面側に装着された排紙トレイ３６に排紙する。
【００２４】
印字機構部３２は、図示しない左右の側板に横架したガイド部材である主ガイドロッド４１と従ガイドロッド４２とでキャリッジ４３を主走査方向（図１４で紙面垂直方向）に摺動自在に保持する。そして、このキャリッジ４３を主走査方向に移動走査するため、主走査モータ４７で回転駆動される駆動プーリ４８と従動プーリ４９との間にタイミングベルト５０を張装し、このタイミングベルト５０をキャリッジ４３に固定しており、主走査モータ４７の正逆回転によりキャリッジ４３が往復駆動される。
【００２５】
キャリッジ４３にはイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の各色のインク滴を吐出する本発明のインクジェットヘッドからなる記録ヘッド４４を複数のインク吐出口を主走査方向と交叉する方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着している。また、キャリッジ４３には記録ヘッド４４に各色のインクを供給するための各インクカートリッジ４５を交換可能に装着している。
インクカートリッジ４５は上方に大気と連通する大気口、下方には記録ヘッド４４へインクを供給する供給口を、内部にはインクが充填された多孔質体を有しており、多孔質体の毛管力により記録ヘッド４４へ供給されるインクをわずかな負圧に維持している。
また、記録ヘッド４４として、本実施例では各色の記録ヘッドを用いているが、各色のインク滴を吐出するノズルを有する１個の記録ヘッドでもよい。
【００２６】
一方、給紙カセット３４にセットした用紙３３を記録ヘッド４４の下方側に搬送するために、給紙カセット３４から用紙３３を分離給装する給紙ローラ５１及びフリクションパッド５２と、用紙３３を案内するガイド部材５３と、給紙された用紙３３を反転させて搬送する搬送ローラ５４と、この搬送ローラ５４の周面に押し付けられる搬送コロ５５及び搬送ローラ５４からの用紙３３の送り出し角度を規定する先端コロ５６とを設けている。搬送ローラ５４は副走査モータ５７によってギヤ列を介して回転駆動される。そして、キャリッジ４３の主走査方向の移動範囲に対応して搬送ローラ５４から送り出された用紙３３を記録ヘッド４４の下方側で案内する用紙ガイド部材である印写受け部材５９を設けている。この印写受け部材５９の用紙搬送方向下流側には、用紙３３を排紙方向へ送り出すために回転駆動される搬送コロ６１、拍車６２を設け、さらに用紙３３を排紙トレイ３６に送り出す排紙ローラ６３及び拍車６４と、排紙経路を形成するガイド部材６５，６６とを配設している。
【００２７】
記録時には、キャリッジ４３を移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド４４を駆動することにより、停止している用紙３３にインクを吐出して１行分を記録し、用紙３３を所定量搬送後次の行の記録を行う。記録終了信号または、用紙３３の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了させ用紙３３を排紙する。この場合、記録ヘッド４４を構成する本発明に係るインクジェットヘッドはインク滴噴射の制御性が向上し、特性変動が抑制されているので、安定して高い画像品質の画像を記録することができる。
【００２８】
また、キャリッジ４３の移動方向右端側の記録領域を外れた位置には、記録ヘッド４４の吐出不良を回復するための回復装置６７を配置している。回復装置６７はキャップ手段と吸引手段とクリーニング手段を有している。キャリッジ４３は印字待機中にはこの回復装置６７側に移動されてキャッピング手段で記録ヘッド４４をキャッピングされ、吐出口部を湿潤状態に保つことによりインク乾燥による吐出不良を防止する。また、記録途中等に記録と関係しないインクを吐出することにより、全ての吐出口のインク粘度を一定にし、安定した吐出性能を維持する。
吐出不良が発生した場合等には、キャッピング手段で記録ヘッド４４の吐出口を密封し、チューブを通して吸引手段で吐出口からインクとともに気泡等を吸い出し、吐出口面に付着したインクやゴミ等はクリーニング手段により除去され吐出不良が回復される。また、吸引されたインクは、本体下部に設置された図示しない廃インク溜に排出され、廃インク溜内部のインク吸収体に吸収保持される。
【００２９】
次に、本発明の具体例について説明する。
図４に示すベース部材おいて、長さ３７ｍｍ、幅４ｍｍ、高さ７ｍｍの形状のステンレス（ＳＵＳ４３０）からなる金属ブロックの底面に、切削加工により位置決め用穴１１、誤装着防止穴１２を形成し、また長手方向両端部にハンドリング用溝１３としてＶ溝を形成した。
位置決め用穴１１は、一方を２ｍｍφ、他方を２ｍｍ×２．２ｍｍの長穴とし、両穴とも深さは３．５ｍｍとした。Ｖ溝は、表面に露出した部分の幅が２ｍｍ、深さ１ｍｍとし、Ｖ溝の中心位置をベース底面から４ｍｍの位置に形成した。次に、圧電素子との接合面となる上面、及びその対向面となる底面を研磨したところ、端部に多数のバリが発生した。そこで、研磨工程前に予め研削面の端縁部全周にＣ０．３の面取り加工を行い研磨を行ったところ、バリが激減し、良好な形状のベース部材１を形成することができた。
【００３０】
図９は、ベース部材の上面に圧電素子を接着した組立体を示す側面図、図１１は、圧電素子の構成を示す断面図である。
前記のように形成したベース部材１の上面に圧電素子２を図９に示すように、圧電素子２の側面がベース部材１の側面よりも外側に出っ張るような形態で接着固定した。
圧電素子２としては、図１１に示すような積層構造のものを用いた。内部電極は交互にＧＮＤ側電極１６ａとＨＯＴ側電極１６ｂが積層される構造となっており、それぞれの内部電極は絶縁された２つの異なる面に形成された外部電極１７ａ，１７ｂに接続される。この２つの外部電極１７ａ，１７ｂ間に電圧を印加することにより、圧電素子２に変位が発生する。本実施例によるインクジェットヘッドは、圧電素子の厚み方向の変位を利用してインクの吐出圧を得るものである。
【００３１】
図１２は、インクジェットヘッドの組み立てに使用される治具を示す図で、図１２（Ａ）は正面図、図１２（Ｂ）は平面図である。
インクジェットヘッドの組み立てに使用される治具２０は、その表面にベース部材１の裏面に形成された位置決め用穴１１、誤装着防止穴１２に対応した位置決め用ピン１８、誤装着防止ピン１９が複数対設けられている。
実施例のインクジェットヘッドにおいて、圧電素子２とベース部材１の接着には嫌気性接着剤を用いたが、余剰の接着剤のはみ出しが図９の矢印Ｆで示す空間に収まり、良好な接着を行うことができた。
この接着工程の後、ベース部材１の底面に形成された位置決め用穴１１，１１、誤装着防止穴１２の穴位置にそれぞれ位置決め用ピン１８，１８、誤装着防止ピン１９を嵌合して、複数のベース部材１を治具２０上に相互が密着するようにセットした。ベース底面の穴を用いた位置決めとしているので、圧電素子２を詰めてセットすることができ、多数の圧電素子２の溝加工を一度に行うことができた。
また、ベース部材１の材質を磁性体のＳＵＳ４３０としたので、マグネットチャックでベース部材１を固定することができ、簡単に加工することができた。
【００３２】
図１０は、図９に示す組立体を治具上に取り付けＦＰＣを接続している様子を示す側面図である。
図１０に示すようにリード部にはんだめっきを施したＦＰＣ１０を圧電素子２の側面に配置し、加熱した圧着ヘッド２１を用いてヒートプレスし接合した。本実施例のインクジェットヘッドでは、図９に示すように圧電素子２の側面がベース部材１の側面よりも外側に出っ張る形態であるので、容易にＦＰＣ１０を接合することができた。このようにして完成した組立体に、別工程で作成した流路ユニットをエポキシ接着剤で接着し、図１〜図３に示すインクジェットヘッドを作成した。
流路ユニットは電鋳工法で製作したノズル板５と振動板３とエッチング工法で製作したシリコン製の流路板４を高精度に位置決め積層し、それぞれの界面をエポキシ接着剤で接合した。
最後に樹脂製のフレーム部材７を振動板３の裏面及びベース部材１の端面でＵＶ硬化接着剤で接着し、インクジェットヘッドを作成した。
【００３３】
このインクジェットヘッドをプリンタに搭載して印字試験を行ったところ、良好な結果を得た。本実施例においては、圧電素子２をその端部を除いてほぼ全面でベース部材１に固定する構造であり、また、圧電素子２の変位方向に垂直な面でベース部材１に固定しているので、圧電素子２の出力を効率的にインク吐出圧として取り出せ、低電圧で駆動できた。
【００３４】
次に、低コスト化のために、プレス加工で前述した形状と同じベース部材１を作成した。３７ｍｍ×４ｍｍ×７ｍｍの外形の加工、底面穴加工、側面Ｖ溝加工の順にプレス工法で加工を行ってインクジェットヘッドの組立を行ったところ、前述したベース部材の治具２０に正常にセットできないトラブルが発生した。原因を調べたところ、基準穴の底面近傍が変形しており、径寸法が公差外になっていることが判明した。そこで、Ｖ溝の位置を上方に１ｍｍずらし、その中心が底面から５ｍｍの位置に変更して、同様の工法で加工を行ったところ、前述したトラブルが解消され、製造したインクジェットヘッドの評価においても良好な結果を得ることができた。
【００３５】
【発明の効果】
以上の記載から明らかなように、本発明によれば次のような効果を奏する。
（１）請求項１記載のインクジェットヘッドによれば、ベース部材の底面に設けた位置決め用穴を用いて位置決めを行えるので、治具にセットできるベース部材等の部品の数を多くすることができ、一度により多数の加工、組立が可能となり、量産性が向上する。
（２）請求項２記載のインクジェットヘッドによれば、圧力発生部材の端面をベース部材の端面よりも出っ張らして配置するため、両者の接合において発生する接着剤のはみ出しの逃げの空間を確保することができる。また、圧力発生部材に直接通電部材を接合する際の作業性が向上する。
（３）請求項３記載のインクジェットヘッドによれば、ベース部材の圧力発生部材との接合面等の高精度な平面を必要とする面の周囲をＣ面形状、Ｒ形状、段形状に形成するので、研磨工程によって発生するバリを低減できる。また、接合面については、圧力発生部材との接合において発生する接着剤のはみ出しの逃げの空間を確保することができる。
（４）請求項４記載のインクジェットヘッドによれば、ベース部材の適所にハンドリング用穴、溝、段差が設けられるので、特に自動組立装置による部品のハンドリング性が向上する。
（５）請求項５記載のインクジェットヘッドによれば、ベース部材底面に形成する位置決め用穴の底面よりも接合面に近い位置に部品ハンドリング用穴、溝、段差を形成するので、両者の加工を特にプレス加工のようなストレスが大きい加工法で行った場合にも、双方の加工形状を高精度に得ることができる。
（６）請求項６記載のインクジェットヘッドによれば、ベース部材を磁性体材料により形成するので、加工・組立工程において、ベース部材をマグネットチャックにより簡単に固定することが可能となり、組立性が向上する。
（７）請求項７記載のインクジェット記録装置によれば、量産に適した工法で製造されたインクジェットヘッドが搭載されるので、低コストな記録装置を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のインクジェットヘッドの実施例を示す外観斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】図１のＢ−Ｂ断面図である。
【図４】ベース部材を示す図で、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は底面図、（Ｃ）は右側面図である。
【図５】図４のＣ−Ｃ断面図で、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は、それぞれ異なる断面形状の例である。
【図６】圧電素子の詳細を示す断面図である。
【図７】ＦＰＣをベース部材上の圧電素子に接合する例を示す図である。
【図８】ベース部材端面の加工形状を示す正面図の部分、及び右側面図で、（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ異なる例を示す。
【図９】ベース部材の上面に圧電素子を接着した組立体を示す側面図である。
【図１０】図９に示す組立体を治具上に取り付けＦＰＣを接続している様子を示す側面図である。
【図１１】圧電素子の構成を示す断面図である。
【図１２】インクジェットヘッドの組み立てに使用される治具を示す図で、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は平面図である。
【図１３】本発明の実施例によるインクジェット記録装置の要部を示す斜視図である。
【図１４】図１３に示すインクジェット記録装置の機構部の側断面図である。
【符号の説明】
１…ベース部材、２…圧電素子、３…振動板、４…流路板、５…ノズル板、６…ノズル、７…フレーム部材、８…インク室、９…インク供給路、１０…ＦＰＣ、１１…位置決め用穴、１２…誤装着防止穴、１３…ハンドリング用溝、１４…ハンドリング用穴、１５…ハンドリング用段、１６ａ…ＧＮＤ側電極、１６ｂ…ＨＯＴ側電極、１７ａ，１７ｂ…外部電極、１８…位置決め用ピン、１９…誤装着防止ピン、２０…治具、２１…圧着ヘッド、３１…記録装置本体、３２…印字機構部、３３…用紙、３４…給紙カセット、３５…手差しトレイ、３６…排紙トレイ、４１…主ガイドロッド、４２…従ガイドロッド、４３…キャリッジ、４４…記録ヘッド、４５…インクカートリッジ、４７…主走査モータ、４８…駆動プーリ、４９…従動プーリ、５０…タイミングベルト、５１…給紙ローラ、５２…フリクションパッド、５３…ガイド部材、５４…搬送ローラ、５５…搬送コロ、５６…先端コロ、５７…副走査モータ、５９…印写受け部材、６１…搬送コロ、６２，６４…拍車、６３…排紙ローラ、６５，６６…ガイド部材、６７…回復装置。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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