(57)【要約】【課題】成形プレート上で円環状部材の成形後、成形プレート上から円環状部材を変形させることなく確実に剥離させて取外すことが出来る円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置を提供する。【解決手段】各成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃには、図５及び図６に示すように、該成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの表面から出没する複数の部材剥離治具１６が設けてあり、この部材剥離治具１６は、断面三角形状の楔状に形成され、前記成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの周方向に等間隔で放射方向に配設され、円環状部材Ｗの内周側の成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃに設けた支点Ｏを中心として外周側１６ａが昇降するように構成されている。この実施形態の部材剥離治具１６は、周方向に８ヵ所等間隔で設けてあるが、この数に限定されず、少なくとも４ヵ所以上に配設することが望ましい。【選択図】　図５
2004017428.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転自在な円盤状の成形プレート上に低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、前記成形プレートを回転させながら成形プレート表面に接触させたダイス装置により所定形状の円環状部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置であって、
前記成形プレートに、該成形プレート表面から出没する複数の部材剥離治具を設けたことを特徴とする円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置。
【請求項２】
前記部材剥離治具は、前記成形プレートの周方向に等間隔で放射方向に配設され、円環状部材の内周側を支点として外周側が昇降するように構成した請求項１に記載の円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置。
【請求項３】
前記部材剥離治具は、前記成形プレートの周方向の少なくとも４ヵ所以上に配設した請求項１または２に記載の円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置。
【請求項４】
前記部材剥離治具は、前記成形プレート上で円環状部材の成形後に部材脱着装置により取外す際、成形プレートに設けた操作手段または脱着装置に設けた操作治具により作動させるようにした請求項１，２または３に記載の円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、タイヤ構成材料の一つとして使用するビードやサイドトレッド等の円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置に係わり、更に詳しくは成形プレート上で円環状部材の成形後、成形プレート上から円環状部材を変形させることなく確実に剥離させて取出すことが出来る円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤ構成材料の一つとして使用するフィラー付きタイヤビードは、予め円環状に成形されたビードグロッメット（スチールコードを複数本束ねてゴム被覆し、円環状に構成したもの）の周上にフィラー（ゴム材料を断面略三角形状に形成した物）を貼付けて構成しているが、そのフィラーの製造工程としては、押出機により断面略三角形状のフィラーを押出し、そして、そのフィラーをビードグロッメットの周長に対応する長さで定尺切断すると共に、ビードグロッメットの外周面上にフィラーを貼付け、フィラーの端末部の接合処理を行っている。
【０００３】
然しながら、予め円環状に成形されたビードグロッメットの外周曲面に沿ってフィラーゴムを一様に変形させて貼付けるのが非常に難しく、特にフィラーの変形の不均一は完成後のタイヤ品質（例えば、重量バランス）に悪影響を与えると言う問題があった。
【０００４】
また、ビードグロッメットへのフィラーゴムの貼付けは、フィラーを圧着しながら行うためにフィラーの根元部分が伸びてしまい、この伸び量も不均一になることが多く、タイヤの品質に悪影響を与えると言う問題があった。
【０００５】
更に、フィラーの端末部の接合処理では、フィラーゴムの収縮等でフィラー全長が変化して接合位置の合わせが困難となる場合があり、品質及び作業上に好ましくない結果となっていた。また、フィラーゴムの収縮等による問題を解決するために、フィラーの押出し工程と定尺切断工程との間に、フィラーを冷却するための冷却領域が必要となっていたが、設備が大掛かりで、高価となる問題があった。
【０００６】
そこで、上記のような問題を解決する方法として、成形されたフィラーを寝かせた状態で成形ドラムに巻付け、端末接合処理を終えた後にドラムに設けた機構により展開させてフィラープロファイルを起こしビードに貼付ける方法が行われている。
【０００７】
また、他の円環部材の成形方法及び装置として、例えば、特開平１１−１０５１５５号公報に開示されているように、回転自在な成形ディスク上に円環状基礎部材（ビードグロメット）を配設しておき、その外周面に押出機から紐状または帯状の低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、成形ディスク上に押し付けたダイスにより所定の形状の円環状部材（フィラー）を一体的に製造する方法が提案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、上記のように回転自在な成形ディスク上で円環状部材を成形する場合、低粘度化したゴム状弾性材料で成形した円環状部材は金属製の成形ディスクの表面上に強固に密着し、成形後の円環状部材を成形ディスクの表面上から簡単に取外すことが出来ないと言う問題があった。
【０００９】
そこで、かかる問題を解決する対策として、下記のような方法が考えられる。
（ａ）．成形ディスク上からエアーを噴出させて、エアー圧により円環状部材を取外す。
（ｂ）．円環状基礎部材をチャック等で固定し、成形ディスク上から円環状部材を引っ張り上げる。
（ｃ）．成形ディスクの表面にブラスト処理やフッ素樹脂等のゴム状弾性材料と密着し難い表面処理を施す。
（ｄ）．成形ディスク上に予めセパレータを配置して、その上に円環状部材を成形する。
（ｅ）．成形ディスク上に予め部材外し治具をセットし、成形後にその治具にて円環状部材を成形ディスクから押出して取外す。
【００１０】
然しながら、上記エアー圧により円環状部材を取外す方法は、エアーが円環状部材の局部を通るのみで全体を剥がすことが出来ず、また成形ディスク上から円環状部材を引っ張る方法では、円環状部材自身が成形ディスクに密着しているので、円環状基礎部材のみを引っ張ると、円環状部材の変形及び円環状基礎部材と円環状部材との剥がれが起きる。
【００１１】
更に、成形ディスクの表面をフッ素樹脂等で処理し、テストしたが円環状部材の外し時の軽減効果は見られず、またセパレータを配置して円環状部材を成形する方法はセパレータから円環状部材を取外すことが難しく、また、成形後にその治具にて円環状部材を成形ディスクから押出して取外す方法は、単純に押出すと円環状部材の密着抵抗が非常に大きく、円環状部材の変形等に繋がる。
【００１２】
従って、何れの方法も成形ディスク上から完成した円環状ゴム部材を変形させることなく簡単に取外すことが出来ないと言う問題があった。
【００１３】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、成形プレート上で円環状部材の成形後、成形プレート上から円環状部材を変形させることなく確実に剥離させて取外すことが出来る円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置を提供することを目的とするものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、回転自在な円盤状の成形プレート上に低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、前記成形プレートを回転させながら成形プレート表面に接触させたダイス装置により所定形状の円環状部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置であって、前記成形プレートに、該成形プレート表面から出没する複数の部材剥離治具を設けたことを要旨とするものである。
【００１５】
前記部材剥離治具は、前記成形プレートの周方向に等間隔で放射方向に配設され、円環状部材の内周側を支点として外周側が昇降するように構成し、また前記成形プレートの周方向の少なくとも４ヵ所以上に配設するものである。
【００１６】
また、前記部材剥離治具は、前記成形プレート上で円環状部材の成形後に部材脱着装置により取外す際、成形プレートに設けた操作手段または脱着装置に設けた操作治具により作動させるようにするものである。
【００１７】
このように、成形プレートに、該成形プレート表面から出没する複数の部材剥離治具を設けたことにより、複雑な機構や装置を用いることなく成形プレート上から円環状部材を変形させることなく確実に剥離させて取外すことが出来るものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１９】
図１は、この発明の一実施形態を示す成形装置全体の概略斜視図、図２は図１の正面図、図３は図１の平面図を示し、この成形装置１は、ベースプレート２の中央部に、割り出し駆動装置３Ａを介して旋回中心軸３が鉛直向きに立設され、この旋回中心軸３の上部には回転部材４が取付けられている。
【００２０】
前記回転部材４の周方向には、等間隔（この実施形態では１２０°間隔）で前記旋回中心軸３と直交する向きに回転自在な所定の長さの支持軸５ａ，５ｂ，５ｃが取付けられ、この支持軸５ａ，５ｂ，５ｃの先端には、回転かつ位置決め可能な旋回中心軸３と平行な鉛直向きの成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃが取付けてある。
【００２１】
前記成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃは、旋回中心軸３の回りに設けた２つの成形ステーション７Ａ，７Ｂと、完成品の取外しステーション７Ｃとに対応して１２０°間隔で旋回し、この２つの成形ステーション７Ａ，７Ｂと、取外しステーション７Ｃとを旋回する間に後述する円環状部材Ｗを成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃ上で成形すると共に、完成品Ｗｘを取外して次工程へ搬出出来るように構成されている。
【００２２】
なお、この実施形態は、図４に示す成形ステーションとして円環状部材Ｗを構成する基礎部材Ｗａの第１の成形ステーション７Ａと、上部材Ｗｂの第２の成形ステーション７Ｂとの２ステーションで構成してあるが、部材の積層数に応じてステーションの数を増やすことも可能である。
【００２３】
前記成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの回転駆動は、前記ベースプレート２上に設置された回転駆動モータ８ａ，８ｂ，８ｃにより行われ、この動力伝達機構としては、回転駆動モータ８ａ，８ｂ，８ｃの駆動軸９に設けスプロケット１０と、前記成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの支持軸５ａ，５ｂ，５ｃに設けたスプロケット１１とをチェーン１２を介して連結し、各成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃを所定の速度で回転させるように構成している。
【００２４】
前記成形ステーション７Ａ，７Ｂには、成形プレート６Ａ，６Ｂに対して帯状の低粘度化したゴム状弾性材料Ｇ（例えば、１００°Ｃ前後に加熱された材料）を押し出す押出機１３Ａ，１３Ｂと、成形プレート６Ａ，６Ｂ上にゴム状弾性材料Ｇを定量供給する供給装置１４Ａ，１４Ｂと、更に成形プレート６Ａ，６Ｂ上で円環状部材Ｗの所定の形状に成形する成形治具１５（成形ダイス）とが設けてある。
【００２５】
前記各成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃには、図５及び図６に示すように、該成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの表面から出没する複数の部材剥離治具１６が設けてあり、この部材剥離治具１６は、断面三角形状の楔状に形成され、前記成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの周方向に等間隔で放射方向に配設され、円環状部材Ｗの内周側の成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃに設けた支点Ｏを中心として外周側１６ａが昇降するように構成されている。
【００２６】
なお、この実施形態の部材剥離治具１６は、周方向に８ヵ所等間隔で設けてあるが、この数に限定されず、少なくとも４ヵ所以上に配設することが望ましい。
【００２７】
また、前記部材剥離治具１６は、前記成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃ上で円環状部材Ｗの成形後、後述する部材脱着装置２１により取外す際、成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの裏面側に設けた図示しないシリンダー等の操作手段の他、部材脱着装置２１に設けたフック等の操作治具により作動させるものである。
【００２８】
即ち、部材剥離治具１６は、上述したように断面三角形状の楔状に形成され、成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃに設けた支持ピン等の支点Ｏを中心として外周側１６ａが成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの表面から出没するように構成されており、従って、部材剥離治具１６の外周側１６ａの一部をシリンダー等の操作手段や、部材脱着装置２１に設けたフック等の操作治具により引っ掛けて成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの表面側に引き上げるようにすれば、複数の部材剥離治具１６の外周側１６ａは、図５の一点鎖線に示すように、支点Ｏを中心として成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃの表面から上昇し、成形プレート６Ａ，６Ｂ，６Ｃ上で密着している円環状部材Ｗの外周面側から変形させることなく剥離させることが出来るのである。
【００２９】
前記完成品Ｗｘの取外しステーション７Ｃの近傍には、図３に示すように成形プレート６Ａ〜６Ｃ上から完成品Ｗｘを自動的に取外す脱着装置２１と、次工程の完成品ストック装置２２へ搬送する搬送手段２３と、成形プレート６Ａ〜６Ｃに次のビードグロメット等の円環状基準部材Ｑを装着する供給手段２４とが配設され、脱着装置２１と搬送手段２３と円環状基準部材Ｑの供給手段２４とは一枚の支持プレート２５に等間隔で取付けられ、支持プレート２５はガイドプレート２６に沿って移動可能に配設されている。
【００３０】
なお、前記成形プレート６Ａ〜６Ｃには、図示しない温水等による加熱手段が設けてあり、成形時に成形プレート６Ａ〜６Ｃを所定の温度（例えば、５０°Ｃ〜６０°Ｃ）に加熱しておくことで、成形プレート６Ａ〜６Ｃ上にて低粘度化したゴム状弾性材料Ｇの粘度を保ち、所定の形状に成形する際の成形を容易にしてある。
【００３１】
また、この実施形態で成形する円環状部材Ｗとしては、上述したように、ビードグロメット等の円環状基準部材Ｑ上に、第１の成形ステーション７Ａでフィラー等の基礎部材Ｗａを成形し、第２の成形ステーション７Ｂで、基礎部材Ｗａ上にフィラー等の上部材Ｗｂを積層させて成形するものであるが、円環状基準部材Ｑに一層の円環状部材Ｗを形成することも可能であり、その場合にも、上記のような部材剥離治具１６を成形プレート６Ａ〜６Ｃに設けることも可能である。
【００３２】
更に前記円環状基準部材Ｑは、この実施形態ではゴム材料を被覆したスチールコードを円環に構成した物したビードグロッメットを使用しているが、この実施形態には限定されず、環状物であれば特に材料には限定されるものではない。また、ゴム状弾性材料を成形治具１５により所定の形状に成形するものとして、この実施形態では、ゴム材料を断面略三角形状に形成するフィラーであるが、この実施形態に限定されるものではない。
【００３３】
また、上記の実施形態では、鉛直向きに配設した成形プレート６Ａ〜６Ｃ上において円環状部材Ｗを形成する場合の実施形態について説明したが、水平に設置した成形プレートで円環状部材Ｗを形成する場合に、上記の部材剥離治具１６を実施することも可能である。
【００３４】
このように、この発明の実施形態では、成形プレート６Ａ〜６Ｃが旋回する２つの成形ステーション７Ａ，７Ｂでは、基礎部材Ｗａと上部材Ｗｂとの成形をそれぞれ行い、また取外しステーション７Ｃでは、成形プレート６Ａ〜６Ｃに設けた部材剥離治具１６により、成形プレート６Ａ〜６Ｃ上から円環状部材Ｗの完成品Ｗｘを確実に剥離させて取外すことが出来、多層構造のゴム状弾性材料Ｇから成るを継ぎ目の無い円環状部材Ｗの成形を連続的に行うことが出来るのである。
【００３５】
【発明の効果】
この発明は、上記のように回転自在な円盤状の成形プレート上に低粘度化したゴム状弾性材料を供給すると供に、前記成形プレートを回転させながら成形プレート表面に接触させたダイス装置により所定形状の円環状部材を成形する円環状ゴム部材の成形装置における部材剥離装置であって、前記成形プレートに、該成形プレート表面から出没する複数の部材剥離治具を設けたので、以下のような優れた効果を奏するものである。
（ａ）．複雑な機構や装置を用いることなく成形プレート上から円環状部材を変形させることなく確実に剥離させて取外すことが出来る。
（ｂ）．円環状部材の製造工程のサイクルタイムの短縮と、生産性の向上を図ることが出来る。
（ｃ）．品質の向上及び作業性の向上を図ることが出来る。
（ｄ）．円環状部材の端末接合処理を一つの工程で同時に行うようにして完成品の品質の向上を図り、ゴム状弾性材料の収縮等による問題や設備の大型化の問題も解決でき、コストダウンを図ることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態を示す成形装置全体の概略斜視図である。
【図２】図１の正面図である。
【図３】図１の平面図である。
【図４】円環状部材の断面説明図である。
【図５】成形プレートの斜視図である。
【図６】図５のＡ−Ａ矢視断面説明図である。
【符号の説明】
１　成形装置　　　　　　　　　２　ベースプレート
３　旋回中心軸　　　　　　　３Ａ　割り出し駆動装置
４　回転部材
５ａ，５ｂ，５ｃ　支持軸
６Ａ，６Ｂ，６Ｃ　成形プレート
７Ａ，７Ｂ　成形ステーション
７Ｃ　取外しステーション
８ａ，８ｂ，８ｃ　回転駆動モータ
９　駆動軸　　　　　　　　　　１０　スプロケット
１１　スプロケット　　　　　　　１２　チェーン
１３Ａ，１３Ｂ　押出機
１４Ａ，１４Ｂ　供給装置　　　　１５　成形治具（成形ダイス）
１６　部材剥離治具　　　　　　１６ａ　部材剥離治具外周側
２１　部材脱着装置　　　　　　　２２　完成品ストック装置
２３　搬送手段　　　　　　　　　２４　供給手段
２５　支持プレート　　　　　　　２６　ガイドプレート
Ｇ　ゴム状弾性材料　　　　　　　Ｗ　円環状部材
Ｑ　円環状基準部材　　　　　　Ｗａ　基礎部材
Ｗｂ　上部材　　　　　　　　　　Ｗｘ　完成品
Ｏ　支点
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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