(57)【要約】【課題】ダイシング時に冷却水が液晶表示パネルの液晶注入口に浸水するのを防止し、尚且つ２枚のマザー基板を貼り合わせて行うギャップ出し工程において、効率良く両マザー基板間に存在するエアーを抜き、均一なギャップを得る製造方法及を提供する。【解決手段】少なくとも、複数の画像表示領域を形成したマザー基板と該マザー基板に対応するマザー基板を各画像表示領域毎にシール部材を設けて貼付し、両マザー基板を貼り合わせ後ダイシング法にて分断を行う液晶表示パネルの製造方法において、マザー基板外周部に、貼り合わせ後に線状につながり、両マザー基板間が密封状態となる点線状ダミーシールを形成する液晶表示パネル製造方法とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、複数の画像表示領域を形成したマザー基板と該マザー基板に対応するマザー基板を各画像表示領域毎にシール部材を設けて貼付し、両マザー基板を貼り合わせ後ダイシング法にて分断を行う液晶表示パネルの製造方法において、マザー基板外周部に、貼り合わせ後に線状につながり、両マザー基板間が密封状態となる点線状ダミーシールを形成することを特徴とする液晶表示パネル製造方法。
【請求項２】
前記ダミーシールでダイシング時の浸水を防止することを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶表示パネル製造方法に関するものである
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示装置は２枚のマザー基板の一方に複数個の画像表示領域を形成し、もう一方のマザー基板に該画像表示駆動領域に対応する共通電極を形成した後、各画像表示領域毎にシール部材を設けて両マザー基板を位置合わせして貼付し、その後個々の表示駆動領域に分割する製造方法がある。個々に分割されたものを液晶表示パネルといい、シール部材の一部に形成された液晶注入口から液晶を注入し、液晶注入口を封口することで液晶表示パネルが完成する。
【０００３】
２枚のマザー基板の組み合わせはいろいろあり、ガラス基板とガラス基板、シリコン基板とガラス基板、プラスチック基板とプラスチック基板等が使用されているが、本発明は基板の種類には無関係であり、マザー基板を貼付後に個々の液晶表示パネルに分割する際、液体を使用する分割装置に対応する液晶表示パネルの製造方法に関するものである。
【０００４】
マザー基板Ａには複数の画像表示領域が形成され、マザー基板Ｂにはマザー基板Ａに形成された画像表示領域に対応する領域に共通電極が形成される。マザー基板Ａまたはマザー基板Ｂの各画像表示領域外周に液晶注入口を形成してシール部材が設けられ、マザー基板Ａとマザー基板Ｂは貼付され、以降の工程でダイシングによる分断方法を用いて分断を行う。
【０００５】
しかしダイシング時には液晶表示パネル部の注入口が封口されておらず、しかもダイシング工程では冷却水をかける必要がある為、貼り合わされたマザー基板Ａとマザー基板Ｂとの隙間から冷却水が液晶表示パネル部に浸水するといった問題が生じる。
【０００６】
この問題を解決する手段として、基板外周部の余分な部分にダミーシールを形成し、シール硬化後にダイシングを行うことによりダイシング時の冷却水がマザー基板Ａとマザー基板Ｂとの隙間に浸水することを防止する方法が既に開示されている。（例えば、特許文献１参照）
【０００７】
特許第３０１０３２５号公報（第２頁、図１）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし前記従来の方法においては、ダミーシールの極一部が封口部になっているだけのため、２枚のマザー基板を貼り合わせる際に、２枚のマザー基板とダミーシール部で形成される内部空間に存在するエアーが効率良く排出できない。そのため、個々の液晶表示パネル部内のエアーも効率良く排出できず、個々の液晶表示パネルのギャップを均一に出来ないという問題が発生する。特にギャップを１μｍ程度にしなければならない強誘電液晶表示装置では致命的な欠陥となる。
【０００９】
本発明はダイシング時に冷却水が液晶表示パネルの液晶注入口に浸水するのを防止し、尚且つ２枚のマザー基板を貼り合わせて行うギャップ出し工程において、効率良く両マザー基板間に存在するエアーを抜き、均一なギャップを得る製造方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
少なくとも、複数の画像表示領域を形成したマザー基板と該マザー基板に対応するマザー基板を各画像表示領域毎にシール部材を設けて貼付し、両マザー基板を貼り合わせ後ダイシング法にて分断を行う液晶表示パネルの製造方法において、マザー基板外周部に、貼り合わせ後に線状につながり、両マザー基板間が密封状態となる点線状ダミーシールを形成する液晶表示パネル製造方法とする。
【００１１】
少なくとも、複数の画像表示領域を形成したマザー基板と該マザー基板に対応するマザー基板を各画像表示領域毎にシール部材を設けて貼付し、両マザー基板を貼り合わせ後ダイシング法にて分断を行う液晶表示パネルの製造方法において、マザー基板外周部に、貼り合わせ後に線状につながり、両マザー基板間が密封状態となる点線状ダミーシールを形成する液晶表示パネル製造方法であって、貼り合わせ後に線状につながり、両マザー基板間が密封状態となる点線状ダミーシールをダイシング時の浸水防止シールとする液晶表示パネル製造方法とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
図１は本発明による液晶表示パネル製造方法を説明するための図であり、マザー基板Ａ１の外周部領域にダミーシール部材２を塗布した上面図である。ダミーシール部材２はスクリーン印刷等で塗布する。図１において、外周部のダミーシールは二重としているが、スペースがあれば二重以上にするのが信頼性も含め望ましい。又外周部の点線状ダミーシール間の隙間は、シール幅が０．５ｍｍのとき０．２ｍｍ〜０．５ｍｍ程度が望ましい。２ａは封口である。
【００１３】
図２、図３は本発明を説明する為の図であり、図２はダミーシール部材を塗布したマザー基板Ａに、マザー基板Ｂを重ね合わせ、一定プレスをかけ、ギャップ出しを終了した時点でのダミーシール形状を示す上面図であり、図３はギャップ出しのプレス圧を徐々に上げた時、両マザー基板間に存在するエアーが点線状のダミーシール部材の隙間から抜ける状態を示す上面図である。マザー基板Ａ１にダミーシール部材２を塗布後、マザー基板Ｂ３を貼付し、ギャップ出しを終了させ、接着剤が硬化した状態の外周部ダミーシールの形状である。完成後は点線状に塗布されたダミーシール部材２が繋がった状態となる。ギャップ出し方法としては、両マザー基板の外面に圧力を徐々にかけ、一定の圧力で保持し、両マザー基板のギャップ出しを行う。
【００１４】
特徴としては、２枚のマザー基板貼り合わせ直前は図１に示す様に外周部のダミーシールは形成されており、貼り合わせ直後は図３に示す様に２枚のマザー基板間に存在するエアーがあらゆる方向に抜けて行く。点線状ダミーシール部材間の隙間は両マザー基板間のギャップが小さくなるなるほど小さくなり、最終的に所定ギャップが得られた時点では、図２に示す様に点線状であったダミーシール部材が繋がり、１本の線状となる。従来技術と同様に１箇所設けてある封口２ａを封止するとダミーシール内は密封され、後工程であるダイシング等により液体を用いた加工においても２枚のマザー基板間に浸水することはなくなる。
【００１５】
【発明の効果】
以上の説明のごとく、本発明はマザー基板外周部に一定間隔で隙間が空いている点線状のダミーシールを設けたため、貼り合わせからギャップ出し工程において、両マザー基板間に存在するエアーが前記隙間から効率良く抜け、各液晶表示パネル部でギャップばらつきの少ない良好な貼り付けマザー基板が製造できる。又、最終的なギャップ出し終了後には、ダミーシール間の隙間が埋まり、ダイシング時に使用する冷却水の浸水を防ぐ事が出来る。
【００１６】
本発明の液晶表示パネル製造方法は、強誘電液晶表示パネルのように基板間隔が狭く且つばらつきが少ないことがもとめられる場合に特に有効な製造方法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による液晶表示パネル製造方法を説明するための図であり、マザー基板の外周部領域にダミーシール部材を塗布した上面図
【図２】ダミーシール部材を塗布したマザー基板Ａに、マザー基板Ｂを重ね合わせ、一定プレスをかけ、ギャップ出しを終了した時点でのダミーシール形状を示す上面図
【図３】ギャップ出しのプレス圧を徐々に上げた時、両マザー基板間に存在するエアーが点線状のダミーシール部材の隙間から抜ける状態を示す上面図
【符号の説明】
１    マザー基板Ａ
２    ダミーシール部材
２ａ  封口
３    マザー基板Ｂ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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