(57)【要約】【課題】容易に分離が可能で、繰り返し衝撃に対する良好な緩衝特性を得ることができ、梱包時における安定した製品形状の提供が可能となり、資材費の低減が可能となる包装用複合緩衝材構造を提供する。【解決手段】発砲ウレタン材による第１の緩衝材２を、発泡ポリプロピレン材または発泡ポリエチレン材による第２の緩衝材１に形成された４角形の開口の凹部形状内に勘合して挿入し、接着剤を用いないで発砲ウレタン材と発泡ポリプロピレン材または発泡ポリエチレン材とを組み合わせて複合緩衝材構造にする。この複合緩衝材構造を製品としてのプラズマデイスプレイパネル（ＰＤＰ）モジュールの４隅に取りつける。【選択図】　　　図１
2004010131.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
たがいに緩衝特性が異なる第１および第２の緩衝材を有し、前記第１の緩衝材を前記第２の緩衝材に組み込んだことを特徴とする包装用複合緩衝材構造。
【請求項２】
予想される緩衝作用が必要な方向に、前記第１の緩衝材と前記第２の緩衝材とが配列した形態となっていることを特徴とする請求項１記載の包装用複合緩衝材構造。
【請求項３】
前記第１の緩衝材は発泡ウレタン材であり、前記第２の緩衝材は発泡ポリプロピレン材または発泡ポリエチレン材であることを特徴とする請求項１記載の包装用複合緩衝材構造。
【請求項４】
前記第１の緩衝材と前記第２の緩衝材とは接着剤を使用せずに組み合わせて容易に分離できる構造としたことを特徴とする請求項１記載の包装用複合緩衝材構造。
【請求項５】
前記第２の緩衝材に凹形状が成形されており、この凹形状部に前記第１の緩衝材が勘合して挿入されていることを特徴とする請求項１記載の包装用複合緩衝材構造。
【請求項６】
前記凹形状の開口形状は４角形であることを特徴とする請求項５記載の包装用複合緩衝材構造。
【請求項７】
前記凹形状の開口形状は円形であることを特徴とする請求項５記載の包装用複合緩衝材構造。
【請求項８】
前記第１および第２の緩衝材の一方の緩衝材の側面に凸形状部が設けられており、他方の緩衝材の側面に凹形状部が設けられており、前記凸形状部を前記凹形状部に挿入することにより、前記第１の緩衝材を前記第２の緩衝材に組み込んだ態様とすることを特徴とする請求項１記載の包装用複合緩衝材構造。
【請求項９】
請求項１乃至請求項８のいずれかに記載の包装用複合緩衝材構造を用いてプラズマ表示装置を包装することを特徴とするプラズマ表示装置の包装方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、包装用複合緩衝材構造およびプラズマ表示装置の包装方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
輸送や保管中に製品を衝撃から保護することは重要であり、このために種々の包装用緩衝材構造が提案されている。
【０００３】
特にプラズマ表示装置、すなわちプラズマデイスプレイパネル（ＰＤＰ）モジュールは、２枚のガラス板に挟まれた空間に放電発光部を有しており、放電発光部は、混合ガスを封入したセル構造となっており、外的圧力を加えた場合セルが破壊されてしまう恐れがあるからその包装は重要となる。
【０００４】
したがって特にプラズマデイスプレイパネル（ＰＤＰ）モジュールおよびＰＤＰモジュールを採用した製品を輸送する際に、輸送振動および輸送中に受ける衝撃によりガラスパネルの保護を行う為、緩衝特性の良好な包装用緩衝材構造を必要とする。
【０００５】
図６は従来技術の包装用緩衝材構造を示す斜視図であり、発砲ウレタン緩衝材１１を支持するために心材としてダンボール１２を用い、このダンボール１２に発砲ウレタン緩衝材１１を接着剤１３により接着している。
【０００６】
図７は他の従来技術の包装用緩衝材構造を示す斜視図であり、図７（Ａ）は組立中の状態であり、図７（Ｂ）は組立後の状態である。紙または紙質系複合材で形成された横断面略Ｌ形の筒状体１４とその中に挿入されて接着剤１５により接着された２枚の合成樹脂発砲体製板状芯体１６により構成している。尚、この技術は、実開平５−５４３３６号に開示されている。
【０００７】
図８は別の従来技術の包装用緩衝材構造を示す斜視図であり、単一の高分子材料を発砲成形した緩衝材１７にて緩衝特性を得るためにリブ形状部１８を設けている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
以上、図６乃至図８に例示したような従来技術には、次に説明するような問題点が存在する。
【０００９】
第１の問題点は、従来の複合緩衝材として代表的なものとしてダンボールシートに粘着材等を使用しブロック形状のウレタン緩衝材が貼付され、コーナーピース形状に折り曲げ加工がなされている。ダンボールシートにウレタン緩衝材を貼付したものは、緩衝特性自体は良好であるが廃棄時において分別することが出来ない。
【００１０】
第２の問題点は、複合緩衝材の芯材としてダンボールシートを採用する場合もあるが、高湿度環境下においてはダンボールシートが吸湿してしまい芯材としての役割を持たなくなるといった欠点がある。
【００１１】
第３の問題点は、単一の高分子材料の発泡素材で形成した緩衝材は、製品を保護する為に衝撃吸収リブがつぶれたり、緩衝材そのものにクラックが入ることによって製品に対する衝撃を減衰する。一度衝撃吸収のためにクラックや変形を生じた緩衝材は、衝撃を受ける前の緩衝特性に復元されず繰り返し衝撃を受けた場合、製品に対するダメージが増加してくる問題がある。
【００１２】
したがって本発明の目的は、このような従来技術の問題点を解消した有効な包装用複合緩衝材構造を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明の特徴は、たがいに緩衝特性が異なる第１および第２の緩衝材を有し、前記第１の緩衝材を前記第２の緩衝材に組み込んだ包装用複合緩衝材構造にあり、予想される緩衝作用が必要な方向に、前記第１の緩衝材と前記第２の緩衝材とが配列した形態となっていることが好ましい。
【００１４】
また、前記第１の緩衝材は発泡ウレタン材であり、前記第２の緩衝材は発泡ポリプロピレン材または発泡ポリエチレン材であることが好ましい。
【００１５】
さらに、前記第１の緩衝材と前記第２の緩衝材とは接着剤を使用せずに組み合わせて容易に分離できる構造とすることが好ましい。
【００１６】
また、前記第２の緩衝材に凹形状部が成形されており、この凹形状部に前記第１の緩衝材が勘合して挿入されていることが好ましい。この場合、前記凹形状の開口形状は４角形であることができる。もしくは、前記凹形状の開口形状は円形であることができる。
【００１７】
あるいは、前記第１および第２の緩衝材の一方の緩衝材の側面に凸形状部が設けられており、他方の緩衝材の側面に凹形状部が設けられており、前記凸形状部を前記凹形状部に挿入することにより、前記第１の緩衝材を前記第２の緩衝材に組み込んだ態様とすることができる。
【００１８】
本発明の他の特徴は、上記したいずれかに記載の包装用複合緩衝材構造を用いてプラズマ表示装置を包装するプラズマ表示装置の包装方法にある。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を用いて本発明を説明する。
【００２０】
図１は本発明の第１の実施の形態の複合緩衝部材の構造を示す斜視図であり、図２はＰＤＰモジュールの輸送包装において図１の複合緩衝部材を装着する様子を示す斜視図であり、図３は図１の複合緩衝部材を組み立てる様子を示す斜視図である。
【００２１】
図１に示す第１の実施の形態における複合緩衝部材２１は、発泡ウレタン材（第１の緩衝材）２を発泡ポリプロピレン材または発泡ポリエチレン材で成型した緩衝材（第２の緩衝材）１のなかに勘合挿入することにより、接着剤を用いないで、組み合わせて複合緩衝部材としている。
【００２２】
これにより、繰り返し衝撃に耐え、緩衝特性の良好なフラットガラスで構成されたＰＤＰモジュール梱包用緩衝材となる。
【００２３】
そしてこの複合緩衝部材２１を、図２に示すように、プラズマデイスプレイパネル（ＰＤＰ）モジュール２０あるいはＰＤＰモジュールを採用した製品２０を輸送する際に、その４隅にそれぞれはめ込む。
【００２４】
またこの梱包用緩衝材２１は、図３に示すように、枠体である発泡ポリプロピレン成型品または発泡ポリエチレン材１に発泡ウレタン緩衝材２を、矢印に示すように、挿入することにより組み立てる。
【００２５】
すなわちこの実施の形態では、発泡ポリプロピレン成型品または発泡ポリエチレン材１に成形された凹形状部３に緩衝特性の異なる発泡ウレタン緩衝材２を挿入して複合緩衝部材とする。
【００２６】
このような本発明によれば、梱包輸送時に外的衝撃が加わった際、まず発泡ポリプロピレンまたは発泡ポリエチレン材にて成型した緩衝材が変形を開始する。次により緩衝特性の良好なウレタン緩衝材部分が変形することにより衝撃を効率よく減衰する。
【００２７】
製品を梱包する時に受け部となる発泡ポリプロピレンまたは発泡ポリエチレン材で成型した緩衝材は、発泡スチロール等の素材に比べゴム素材のように復元性を有するため、繰り返し衝撃が加わっても緩衝材そのものに割れが発生することなく製品を保持することが出来る。
【００２８】
しかしながら発泡ポリプロピレンまたは発泡ポリエチレン材の緩衝特性は、図９で動緩衝性を実線で示すように、外部から一定の加速度を作用した場合、精々１０Ｇ程度しか減加速ができずさらにこの受け面積で緩衝設計を行うと周囲のリブが異常に細くなり坐屈してしまう恐れがある。
【００２９】
これに対しウレタンスポンジの緩衝特性は、図９で動緩衝性を点線で示すように、外部から同じ一定の加速度を作用した場合、薄くても１０Ｇ以下に減加速ができ、周囲のリブを座屈しないような十分な体積にすることができる。
【００３０】
図４は本発明の第２の実施の形態における複合緩衝部材２２の組立状態を示す斜視図である。枠体である発泡ポリプロピレンまたは発泡ポリエチレン材で成型された緩衝材（第２の緩衝材）４に複数の凹形状部５が形成されており、この凹形状部５にそれぞれはめ込むように緩衝特性の異なる発泡倍率を変化させた円筒状の緩衝材（第１の緩衝材）６、例えば円筒状のウレタンスポンジを、矢印で示すように、勘合させて挿入することにより、接着剤を用いないで複合緩衝材を形成することが出来る。
【００３１】
図５は本発明の第３の実施の形態における複合緩衝部材２３の組立状態を示す斜視図である。枠体である発泡ポリプロピレンまたは発泡ポリエチレン材で成型された緩衝材（第２の緩衝材）７に発泡ウレタン緩衝材（第１の緩衝材）８を取り付けるためその側面に凹形状部９を有し、発泡ウレタン緩衝材８の側面に凸形状部１０を形成し、この凸形状部１０を、矢印に示すように、凹形状部９に勘合させて挿入することにより、接着剤を用いないで複合緩衝材を形成することが出来る。
【００３２】
またこの場合、第２の緩衝材７の側面に凸形状を設け、これに勘合する凹形状を第１の緩衝材８の側面に凸形状を設けて両者を組み合わせてもよい。
【００３３】
【発明の効果】
このような本発明の第１の効果は、異種素材の緩衝材を容易に接合と分離ができることである。
その理由は、緩衝材の枠体となる発泡ポリプロピレンまたは発泡ポリエチレン材成型品に凹穴が開けられており、その穴を充填する形で異種の緩衝材が挿入されている。異種の緩衝材は自重で脱落しないように枠体に開けられた凹穴よりも一回り大きく成型又は裁断されている。分離する際には、異種の緩衝材をつまみ出すことにより容易に分離が可能であるからである。
【００３４】
第２の効果は、繰り返し衝撃に対する良好な緩衝特性を得ることが可能になることである。
その理由は、単一素材の発泡ポリプロピレンまたは発泡ポリエチレン材成型品は自体の潰れにより衝撃吸収を行うが一度の衝撃を受けた後は完全に元の状態に復元できないため繰り返し衝撃に耐えることが出来ない。発泡ウレタン成型品は元の形状に復帰できるため繰り返し衝撃に耐えることが出来るからである。
【００３５】
第３の効果は、梱包時における安定した製品形状の提供が可能になることである。
その理由は、枠体として使用する発泡ポリプロピレンまたは発泡ポリエチレン材成型品は、成型機にて製造され安定した製品形状を作成できるからである。
【００３６】
第４の効果は、資材費の低減が可能となることである。
その理由は、緩衝特性の良好なウレタンは、発泡ポリプロピレン成型品に比べ高価である。単一ウレタン緩衝材とするより複合製品とすることで材料費の低減を実施することが可能になるからである。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１の実施の形態における複合緩衝部材を示す斜視図である。
【図２】ＰＤＰモジュールに輸送包装のために複合緩衝部材を取り付ける状態を示す斜視図である。
【図３】第１の実施の形態における複合緩衝部材の組立を示す斜視図である。
【図４】第２の実施の形態における複合緩衝部材の組立を示す斜視図である。
【図５】第３の実施の形態における複合緩衝部材の組立を示す斜視図である。
【図６】従来技術を示す斜視図である。
【図７】他の従来技術を示す斜視図である。
【図８】別の従来技術を示す斜視図である。
【図９】緩衝材の特性を示す図である。
【符号の説明】
１　　緩衝材
２　　発泡ウレタン材
３　　凹形状部
５　　凹形状部
６　　緩衝材
７　　緩衝材
８　　発泡ウレタン緩衝材
９　　凹形状部
１０　　凸形状部
１１　　発砲ウレタン緩衝材
１２　　ダンボール
１３　　接着剤
１４　　筒状体
１５　　接着剤
１６　　合成樹脂発砲体製板状芯体
１７　　緩衝材
１８　　リブ形状部
２０　　プラズマデイスプレイパネル（ＰＤＰ）モジュール
２１　　第１の実施の形態における複合緩衝部材
２２　　第２の実施の形態における複合緩衝部材
２３　　第３の実施の形態における複合緩衝部材
【図１】
2004010131.tif 000003
【図２】
2004010131.tif 000004
【図３】
2004010131.tif 000005
【図４】
2004010131.tif 000006
【図５】
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【図６】
2004010131.tif 000008
【図７】
2004010131.tif 000009
【図８】
2004010131.tif 000010
【図９】
2004010131.tif 000011