(57)【要約】【課題】高価な材料からなるバルブ当接層の体積が小さく、材料コストの節減が可能なバルブシートを提供する。【解決手段】円環状の一端面にテーパ部および平面部を有し、一端面と他端面とに異なる原料からなる層を有する圧粉体を、テーパ部を形成する下第１パンチ１２と平面部を形成する下第２パンチ１３とを有する粉末成形装置で製造する際に、テーパ部をなす第１の原料粉末Ｐ１を各パンチ１２，１３上に供給し、その上に他の部分をなす第２の原料粉末Ｐ２を供給した後、下第１パンチ１２を上昇させてから第２の原料粉末Ｐ２の上面を擦り切り、圧縮成形する。【選択図】    図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一端面と他端面とが異なる原料の２層円環状の圧粉体からなり、前記一端面の内側にテーパ部、外側に平面部を有する二層圧粉体を成形する粉末成形方法であって、
圧粉体の外周面を形成するダイと；圧粉体の内周面を形成するコアロッドと；該コアロッドの外周面に嵌合して圧粉体の一端面に前記テーパ部を形成する下第１パンチと；該下第１パンチと前記ダイとの間に嵌合して圧粉体の一端面に前記平面部を形成する下第２パンチと；前記ダイおよびコアロッド間に嵌合されて圧粉体の他端面を形成する上パンチとを有する粉末成形装置を用いて、
前記下第１パンチおよび前記下第２パンチの上面に、前記テーパ部をなす第１の原料粉末を充填する第１充填空間を形成し、該第１充填空間に前記第１の原料粉末を充填する第１充填工程と；
前記下第１パンチおよび下第２パンチを前記ダイおよびコアロッドに対して下降させて前記他端面をなす第２の原料粉末を充填する第２充填空間を形成し、該第２充填空間に前記第２の原料粉末を充填する第２充填工程と；
前記下第１パンチを前記下第２パンチに対して上昇させる下第１パンチ上昇工程と；を順に行った後、
前記第２充填空間に充填された第２の原料粉末を前記ダイおよびコアロッド上面に合わせて擦り切り、前記上パンチを下降させて前記ダイおよびコアロッド間に嵌合させ、前記第１および第２充填空間内の前記原料粉末を圧縮成形することを特徴とする粉末成形方法。
【請求項２】
請求項１に記載の粉末成形方法を用いてバルブシートを製造する方法であって、
前記圧粉体を焼結して、前記第１の原料粉末からなるバルブ当接層と前記第２の原料粉末からなるバックアップ層とを有するバルブシートを製造することを特徴とするバルブシートの製造方法。
【請求項３】
バルブ当接層とバックアップ層とが異なる原料からなり、前記バルブ当接層側の端面にテーパ部を有する圧粉体を焼結してなるバルブシートであって、
前記バルブ当接層と前記バックアップ層との境界面に、前記テーパ部に沿う斜面が形成されていることを特徴とするバルブシート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一端面と他端面とが異なる原料の２層円環状の圧粉体からなり、前記一端面の内側にテーパ部、外側に平面部を有する二層円環状の圧粉体を成形する粉末成形方法、バルブシートおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車エンジン等の内燃機関において、シリンダーヘッドの吸気・排気弁開口部を開閉するバルブを着座させるバルブシートは、高圧となる燃焼室の気密性を保持するとともに、バルブを放熱させる機能も求められる。このため、シリンダーヘッド側に接する側とバルブが着座する側とが異なる２層のバルブシート、すなわち高温強度の高い材質からなるバックアップ層と耐摩耗性の高い材質からなるバルブ当接層との２層構造のバルブシートが提案されている（たとえば、特許文献１参照）。このような２層バルブシートは、生産性、材料歩留まり、寸法精度の良さや、特殊な合金を使用できる等の利点から、多くの場合、粉末冶金法により製造される（たとえば、特許文献２参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特許第２６９７４２９号公報
【特許文献２】
特開平１１−１４１３１６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このような２層バルブシートでは、バルブ当接層に、より優れた耐摩耗性、耐熱性、耐食性を有する特殊材料が用いられる。このような特殊材料は一般に高価であるので、コスト低減を図るためには、このバルブ当接層を必要以上に厚くしないようにしなければならない。
しかしながら、従来の粉末冶金法では２層の境界面が平面となり、テーパ面に対して略平行な境界面を形成することができないため、バルブが着座するテーパ面を有するバルブ当接層の体積が大きくなってしまうという問題があった。
【０００５】
本発明は、以上の課題に鑑みてなされたもので、高価な材料からなるバルブ当接層の体積が小さく、材料コストの節減が可能なバルブシートを提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、請求項１に係る発明は、一端面と他端面とが異なる原料の２層円環状の圧粉体からなり、一端面の内側にテーパ部、外側に平面部を有する二層圧粉体を成形する粉末成形方法であって、圧粉体の外周面を形成するダイと、圧粉体の内周面を形成するコアロッドと、このコアロッドの外周面に嵌合して圧粉体の一端面にテーパ部を形成する下第１パンチと、この下第１パンチとダイとの間に嵌合して圧粉体の一端面に平面部を形成する下第２パンチと、ダイおよびコアロッド間に嵌合されて圧粉体の他端面を形成する上パンチとを有し、これらダイ、コアロッド、下第１パンチおよび下第２パンチの間に原料粉末が充填される充填空間を形成する構成の粉末成形装置を採用する。
【０００７】
そして、本発明の粉末成形方法では、まず、下第１パンチおよび下第２パンチの上面に、テーパ部をなす第１の原料粉末を充填する第１充填空間を形成し、この第１充填空間に第１の原料粉末を充填する第１充填工程を行う。
次いで、これら下第１パンチおよび下第２パンチをダイおよびコアロッドに対して下降させて、他端面をなす第２の原料粉末を充填する第２充填空間を形成し、この第２充填空間に第２の原料粉末を充填する第２充填工程を行って、第１の原料粉末上に第２の原料粉末を充填する。
そして、下第１パンチを下第２パンチに対して上昇させる下第１パンチ上昇工程を行った後、第２充填空間に充填された原料粉末をダイおよびコアロッド上面に合わせて擦り切り、上パンチを下降させてダイおよびコアロッド間に嵌合させ、第１および第２充填空間内の原料粉末を圧縮成形することを特徴としている。
【０００８】
本発明によれば、原料粉末を圧縮するときの下第１パンチおよび下第２パンチの相対位置よりも、テーパ部を形成する下第１パンチを下方にしておいて、第１の原料粉末を充填後にこの下第１パンチを上昇させることにより、下第１パンチ上の第１の原料粉末の一部が、下方の下第２パンチ上へと移動するので、下第１パンチ上の第１の原料粉末の上面を斜めにし、第１の原料粉末からなる層を薄くすることができる。したがって、圧粉体においてテーパ部を形成する層の原料粉末の割合を削減することができる。
【０００９】
また、この発明において、第１の原料粉末を充填後に下第１パンチを上昇させるタイミングが第２の原料粉末充填後であることにより、堆積した第２の原料粉末の下で下第１パンチを上昇させることになるので、第１の原料粉末を大きく移動させず、下第１パンチ上に確実に残すことができる。
さらに、原料粉末が堆積した状態で下第１パンチをコアロッドに対して上昇させるので、この下第１パンチ上の原料粉末の充填密度を高めることができる。
【００１０】
請求項２の発明に係るバルブシートの製造方法は、請求項１の粉末成形方法を用いてバルブシートを製造する方法であって、圧粉体を焼結して、第１の原料粉末からなるバルブ当接層と第２の原料粉末からなるバックアップ層とを有するバルブシートを製造することを特徴としている。
【００１１】
この発明によれば、バルブ当接層とバックアップ層との境界面を、バルブ当接層側の端面に沿うように形成することができる。
【００１２】
請求項３の発明に係るバルブシートは、バルブ当接層とバックアップ層とが異なる原料からなり、バルブ当接層側の端面にテーパ部を有する圧粉体を焼結してなるバルブシートであって、バルブ当接層とバックアップ層との境界面に、テーパ部に沿う斜面が形成されていることを特徴としている。
【００１３】
この発明によれば、耐摩耗性を要するバルブ当接層が厚すぎず、高い熱伝導性を要するバックアップ層が十分な容積を有しているので、高い放熱性と耐摩耗性とを備えたバルブシートを得ることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について、図１から図７を参照して説明する。
まず、図１に、本発明のバルブシート（圧粉体）１００を示す。このバルブシート１００は、自動車エンジン等の内燃機関において、燃焼室の吸気弁開口部または排気弁開口部１１０に設けられ、燃焼室を開閉させるバルブ１１１を着座させる円環板状の部材である。このバルブシート１００は、バルブ１１１が当接するバルブ当接層１０１と、シリンダーヘッド側に固定されるバックアップ層１０２との２層からなり、それぞれ異なる材質の第１の原料粉末Ｐ１、第２の原料粉末Ｐ２から形成されている。
【００１５】
バルブ当接層１０１側の端面には、内周側に設けられたテーパ部１０１ａと、外周側に設けられた平面部１０１ｂとが設けられている。また、バックアップ層１０２側の端面には、全体が平坦な平面部１０２ａが設けられている。このうち、バルブ１１１が当接するのはテーパ部１０１ａであるので、本実施形態のバルブシート１００は少なくともこのテーパ部１０１ａが第１の原料粉末Ｐ１で形成されている。第１の原料粉末Ｐ１は耐摩耗性の優れた焼結合金粉末であって、他の部分をなす第２の原料粉末Ｐ２は、高温強度の優れた焼結合金粉末である。
【００１６】
すなわち、このバルブシート１００は、耐摩耗性に優れる原料粉末Ｐ１からなるバルブ当接層１０１側のテーパ部１０１ａにバルブ１１１が当接し、高温強度に優れる原料粉末Ｐ２からなるバックアップ層１０２が燃焼室の開口部１１０に固定される構成となっているので、薄肉であっても過酷な条件下での使用に耐えることができる。そして、このバルブシート１００は、耐摩耗性に優れたバルブ当接層１０１と高い熱伝導性を有するバックアップ層１０２との境界面に、テーパ部１０１ａに沿う斜面が形成されている。したがってこのバルブシート１００は、バルブ当接層１０１がバルブによる摩耗に耐えるのに十分な厚さを有するので部品寿命が長く、燃焼室の放熱を担うバックアップ層１０２が大きいので放熱性に優れたものとなっている。
【００１７】
つぎに、図２から図７に本発明の粉末成形方法に採用する粉末成形装置の要部を示す。この図において、符号１０はバルブシート（圧粉体）１００の外周面を形成するダイ、符号１１は圧粉体の内周面を形成するコアロッド、符号１２および１３は圧粉体の一端面を形成する下第１パンチおよび下第２パンチ、符号１４は圧粉体の他端面を形成する上パンチである。
【００１８】
ダイ１０は、平坦な上面１０ａを有する板状のダイプレート１０Ａに、円筒状内面を有する貫通孔１０ｂが設けられた部材であって、図示しない駆動機構によって図の上下方向に移動可能となっている。このダイプレート１０Ａ上に、内部に原料粉末を保持して下方が開口した箱形のシューボックス１５が載置されている。このシューボックス１５をダイプレート１０Ａ上で摺動進退させて貫通孔１０ｂ上に開口させることにより、シューボックス１５内の原料粉末を貫通孔１０ｂ内に投入させることができる。また、原料粉末を投入後のシューボックス１５を貫通孔１０ｂ上から退避させることにより、貫通孔１０ｂ内からダイプレート１０Ａ上に盛り上がった原料粉末が擦り取られ、貫通孔１０ｂ内の原料粉末を上面１０ａと面一にすることができる。
【００１９】
コアロッド１１は、ダイ１０の貫通孔１０ｂの中心に下方から挿入された円柱状の部材であって、平坦な上面１１ａを有し、ダイ１０に対して相対的に上下移動可能となっている。
【００２０】
下第１パンチ１２は、コアロッド１１の外周に下方から嵌合された円筒状の部材であって、内周側が高く外周側が低いテーパ状の上面１２ａを有し、ダイ１０およびコアロッド１１に対して相対的に上下移動可能となっている。
下第２パンチ１３は、下第１パンチ１２の外周と貫通孔１０ｂの内周との間に下方から嵌合された円筒状の部材であって、平面状の上面１３ａを有し、ダイ１０、コアロッド１１および下第１パンチ１２に対して相対的に上下移動可能となっている。
これら下第１パンチ１２および下第２パンチ１３は、テーパ状の上面１２ａの外周側と平面状の上面１３ａとが連続する相対位置とされることにより、テーパ部１０１ａと平面部１０１ｂとを有する圧粉体１００の一端面を成形することができる。
【００２１】
上パンチ１４は、貫通孔１０ｂとコアロッド１１との間に上方から嵌合される円筒状の部材であって、平面状の下面１４ａを有し、ダイ１０、コアロッド１１、下第１パンチ１２および下第２パンチ１３に対して相対的に上下移動可能となっている。
【００２２】
つまり、これら下第１パンチ１２および下第２パンチ１３が、貫通孔１０ｂとコアロッド１１との間に下方から嵌合することにより、ダイ１０の貫通孔１０ｂの内側に略円筒状の充填空間が形成される。そして、この充填空間にシューボックス１５によって原料粉末が投入された後、上パンチ１４が上方から嵌合して、下第１，第２パンチ１２，１３と上パンチ１４との間で原料粉末が圧縮されることにより、この空間の形状に沿う圧粉体１００が成形される。
【００２３】
つぎに、この粉末成形装置を用いて行う粉末成形方法について、工程順に説明する。本発明のバルブシート１００は、以下のようにして成形される圧粉体を焼結することにより製造される。
〈第１充填工程〉
まず図２に示すように、ダイプレート１０Ａの上面１０ａとコアロッド１１の上面１１ａとが同一面上となるように配置して、貫通孔１０ｂとコアロッド１１との間に下第１，第２パンチ１２，１３を嵌合させ、第１の原料粉末Ｐ１が充填される第１の充填空間Ｓ１を形成する。
このとき、下第１パンチ１２は、テーパ状の上面１２ａの内周側がコアロッド１１の上面１１ａよりも下方となる位置（第１位置）に配置されている。
また、下第２パンチ１３は、その上面１３ａが下第１パンチ１２の上面１２ａの外周側よりは上方で、ダイプレート１０Ａの上面１０ａおよびコアロッド１１の上面１１ａよりも下方となる位置（第１位置）に配置されている。
【００２４】
そして、このように形成された第１の充填空間Ｓ１に対して、シューボックス１５によってバルブ当接層１０１をなす第１の原料粉末Ｐ１を充填する。なお、下第１パンチ１２および下第２パンチ１３の第１位置を適宜調節することにより、第１の原料粉末Ｐ１からなるバルブ当接層１０１の厚さを調節することができる。
【００２５】
すなわち、この第１の原料粉末Ｐ１は、圧粉体１００のバルブ当接層１０１（テーパ部１０１ａ）をなすための耐摩耗性の高い合金粉末であるので、この原料粉末Ｐ１の使用量を節減することにより材料コストを節減することができる。そこで、この第１の原料粉末Ｐ１を必要以上に厚くしないために、第１位置の設定を適切に行う必要がある。
【００２６】
〈第２充填工程〉
次いで図３に示すように、下第１パンチ１２および下第２パンチ１３を第１位置から第２位置まで下降させて第２の充填空間Ｓ２を形成する。すなわち、下第１，第２パンチ１２，１３の相対位置は変化させずに、ダイ１０の上面１０ａおよびコアロッド１１の上面１１ａに対して下降させることにより、ダイ１０の貫通孔１０ｂとコアロッド１１との間の下第１，第２パンチ１２，１３上に第２の充填空間Ｓ２を形成する。
【００２７】
そして、このように第２の充填空間Ｓ２が形成された貫通孔１０ｂ上にシューボックス１５を位置させ、充填空間Ｓ２内に第２の原料粉末Ｐ２を充填する。このとき、第２の原料粉末Ｐ２を保持した状態のシューボックス１５を貫通孔１０ｂ上から退避させないまま、次工程を行う。なお、第２の原料粉末Ｐ２は、圧粉体１００のテーパ部１０１ａ以外の部分（バックアップ層１０２）をなす高温強度の高い合金粉末である。
【００２８】
〈下第１パンチ上昇工程〉
図４に示すように、第１の原料粉末Ｐ１上に第２の原料粉末Ｐ２が堆積した状態で、下第１パンチ１２のみを下第２パンチ１３に対して上昇させて第３位置とする。このとき下第１パンチ１２は、テーパ状の上面１２ａの外周が下第２パンチ１３の上面１３ａに連続する位置となり、圧粉体１００のテーパ部１０１ａおよび平面部１０１ｂを形成するとき（圧粉成形時）の相対位置関係となる。
なお、下第１パンチ１２の第１位置（図２）が下方に過ぎると、下第１パンチ１２上に充填された第１の原料粉末Ｐ１の上部が、この工程でダイ１０およびコアロッド１１の上面１０ａ，１１ａよりも上方になり、シューボックス１５によって掻き取られる原料粉末Ｐ２に原料粉末Ｐ１が混入してしまうので好ましくない。
【００２９】
この工程で、下第１パンチ１２が上昇することにより、上面１２ａ上の原料粉末Ｐ１，Ｐ２が持ち上げられ、充填空間Ｓ２内の余分な原料粉末Ｐ２がダイプレート１０Ａおよびコアロッド１１の間から上方に押し出される。このとき原料粉末Ｐ１は、上方に原料粉末Ｐ２が堆積しているため、上面１２ａのテーパによって大きく流されることはなく、上面１２ａ上に残ったままとなる。
【００３０】
〈擦り切り工程〉
次いで、図５に示すように、シューボックス１５を第１，第２の充填空間Ｓ１，Ｓ２上から退避させて、ダイプレート１０Ａおよびコアロッド１１上の原料粉末Ｐ１を掻き取り、各充填空間Ｓ１，Ｓ２内の原料粉末Ｐ１，Ｐ２の上面をダイプレート１０Ａおよびコアロッド１１の上面１０ａ，１１ａに合わせて擦り切る。これにより、ダイ１０，コアロッド１１、下第１，第２パンチ１２，１３間に形成された充填空間Ｓ１，Ｓ２内には、下側に原料粉末Ｐ１の層、上側に原料粉末Ｐ２の層が堆積した状態となっている。
〈圧縮成形工程〉
そして、図６に示すように、上パンチ１４を下降させてダイ１０の貫通孔１０ｂとコアロッド１１との間に嵌合させ、下第１，第２パンチ１２，１３との間で原料粉末Ｐ１，Ｐ２を圧縮成形することにより、下第１パンチ１２の上面１２ａおよび下第２パンチ１３の上面１３ａによって原料粉末Ｐ１からなるテーパ部１０１ａおよび平面部１０１ｂ側の一端面が成形され、上パンチ１４の下面１４ａによって原料粉末Ｐ２からなる他端面が成形され、コアロッド１１の外周面および貫通孔１０ｂの内周面によって内外周面が成形された圧粉体１００が圧縮成形される。
【００３１】
このとき、上パンチ１４の下面１４ａと下第１，第２パンチ１２，１３の上面１２ａ，１３ａとの間隔は、上パンチ１４が下降することにより、圧粉体１００を成形するための所定の間隔まで狭められる。
一方、ダイ１０およびコアロッド１１は、上パンチ１４の下面１４ａと下第１，第２パンチ１２，１３の上面１２ａ，１３ａとの間の空間（キャビティ）の側面（内外周面）を塞ぐ位置であればよいが、このキャビティに対して相対的に上昇するように移動させることにより、上パンチ１４の下降によって圧縮される原料粉末Ｐ１，Ｐ２を全体に均一に圧縮させることもできる。
【００３２】
〈払出工程〉
圧粉体１００が成形されたら、ダイ１０およびコアロッド１１の上面１０ａ，１１ａと下第２パンチ１３の上面１３ａとが同一面となるように、かつ下第１パンチ１２の上端がダイ１０およびコアロッド１１の上面１０ａ，１１ａよりも上方に突出しないように各部材を相対的に移動させ、シューボックス１５を貫通孔１０ｂ上に前進させることにより、ダイ１０，コアロッド１１および下第２パンチ１３上に載置された状態の圧粉体１００を払い出す。このとき、シューボックス１５内に原料粉末Ｐ１を保持させておき、各部材の位置を図２に示す第１位置に戻すことにより、第１充填工程を連続して開始することができる。
【００３３】
以上のように、第１の原料粉末Ｐ１からなるバルブ当接層１０１と第２の原料粉末Ｐ２からなるバックアップ層１０２とを有するバルブシート（圧粉体）１００を、粉末成形装置の各部材を駆動して、バルブ当接層１０１が薄くなるように成形するので、第１の原料粉末Ｐ１の使用量を節減することができる。
そして、この圧粉体１００を焼結し、必要に応じて矯正や表面処理を行うことにより、バルブシート１００を製造することができる。
【００３４】
なお、以上の実施形態において示した各構成部材、その諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の趣旨から逸脱しない範囲において設計要求に基づき種々変更可能である。
たとえば、バルブ当接層１０１側の平面部１０１ｂに高い耐摩耗性が要求されない場合には、第１充填工程において、下第２パンチ１３の上面１３ａがダイプレート１０Ａおよびコアロッド１１の各上面１０ａ，１１ａと面一となる位置として、下第２パンチ１３上に第１の原料粉末Ｐ１が充填されないようにすることにより、より第１の原料粉末Ｐ１の使用量を削減することができる。
【００３５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の粉末成形方法によれば、原料粉末を圧縮するときの下第１パンチおよび下第２パンチの相対位置よりもテーパ部を形成する下第１パンチを下方にして第１の原料粉末を充填後、この下第１パンチを上昇させることにより、十分な量の第１の原料粉末を下第１パンチ上に供給できるとともに、下第２パンチ上の第１の原料粉末の供給量を減らし、この層を薄くすることができる。したがって、圧粉体においてテーパ部を形成するバルブ当接層の原料粉末の割合を削減することができるので、バルブ当接層を高価な材料によって形成する場合にも、材料コストの低減を図ることができる。
【００３６】
また、この発明において、第１の原料粉末を充填後に下第１パンチを上昇させるタイミングが第２の原料粉末充填後であることにより、堆積した第２の原料粉末の下で下第１パンチを上昇させることになるので、第１の原料粉末を大きく移動させず、下第１パンチ上に確実に残すことができ、バルブ当接層とバックアップ層とが安定して形成されたバルブシートを成形することができる。
【００３７】
請求項２の発明に係るバルブシートの製造方法によれば、バルブ当接層とバックアップ層との境界面をテーパ部に沿うように形成することができるので、圧粉体の成形時に原料粉末の無駄が生じることがなく、バルブ当接層を必要十分な厚さとすることができる。したがって、材料コストを抑え、放熱性および耐摩耗性に優れたバルブシートを製造することができる。
【００３８】
請求項３の発明に係るバルブシートによれば、耐摩耗性を要するバルブ当接層が厚すぎず、高い熱伝導性を要するバックアップ層が十分な容積を有しているので、高い放熱性と耐摩耗性とを備えたバルブシートを得て、部品寿命が長く高性能な内燃機関の実現を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のバルブシート（圧粉体）の使用状態を示す断面図である。
【図２】図１に示すバルブシートを成形する粉末成形装置の要部を示し、第１充填工程における各部材を示す断面図である。
【図３】第２充填工程における粉末成形装置の状態を示す断面図である。
【図４】下第１パンチ上昇工程における粉末成形装置の状態を示す断面図である。
【図５】ダイ上の原料粉末を掻き取った状態の粉末成形装置の要部を示す断面図である。
【図６】上下パンチ間で原料粉末を圧縮成形する状態の粉末成形装置の要部を示す断面図である。
【図７】成形されたバルブシートを払い出す状態の粉末成形装置の要部を示す断面図である。
【符号の説明】
１０  ダイ
１１  コアロッド
１２  下第１パンチ
１３  下第２パンチ
１４  上パンチ
１００  バルブシート（圧粉体）
１０１ａ  テーパ部
１０１ｂ  平面部
１０２ａ  平面部
Ｐ１  第１の原料粉末
Ｐ２  第２の原料粉末
Ｓ１  第１充填空間
Ｓ２  第２充填空間
【図１】
2004330223.tif 000003
【図２】
2004330223.tif 000004
【図３】
2004330223.tif 000005
【図４】
2004330223.tif 000006
【図５】
2004330223.tif 000007
【図６】
2004330223.tif 000008
【図７】
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