(57)【要約】【課題】熱処理を施すべき被熱処理部が片面側に設けられるとともに他面側が熱処理不要なワークを熱処理するに際して、比較的簡単な構成でワークの熱処理変形を抑制できるようにする。【解決手段】熱処理を施すべきギヤ部Ｇが片面側に設けられるとともに他面Ｆ側が熱処理不要なワークＷ１，Ｗ２を熱処理するに際し、２つの同じワークＷ１，Ｗ２の背面Ｆ側どうしを組み合わせ、該背面Ｆ側どうしを密着させた状態で熱処理を施すことを特徴とする。【選択図】　図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱処理を施すべき被熱処理部が片面側に設けられるとともに他面側が熱処理不要なワークを熱処理するに際し、
２つの同じワークの上記他面側どうしを組み合わせ、該他面側どうしを密着させた状態で熱処理を施すことを特徴とする熱処理方法。
【請求項２】
上記各ワークの上記他面側にワーク使用時の取付穴が設けられており、上記２つのワークの上記他面側どうしを組み合わせる際には、各々の上記取付穴に位置決めピンを挿入した状態で組み合わせることを特徴とする請求項１記載の熱処理方法。
【請求項３】
上記ワークはリング状のギヤ部材であり、上記片面側にギヤ部が設けられ、上記他面側は平坦面であることを特徴とする請求項１記載の熱処理方法。
【請求項４】
上記２つのワークは、各々の他面側どうしを組み合わせた状態で鉛直方向に対して所定角度だけ傾斜しており、この傾斜状態で熱処理が施されることを特徴とする請求項１記載の熱処理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、熱処理を施すべき被熱処理部が片面側に設けられるとともに他面側が熱処理不要なワークを熱処理する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、自動車のディファレンシャル装置に組み込まれるハイポイド・リングギヤは、全体形状がリング状を成し、片面側に高い硬度を要するギヤ部（歯部）が設けられる一方、他面側はギヤケースへの取付面として平坦に形成されている。
このハイポイド・リングギヤの場合、ギヤ部の耐久性や作動時のギヤノイズ低減などの観点から、相手側ギヤとの歯当たり及びピッチ誤差（特に、累積ピッチ誤差）等について、非常に高い精度が求められる。
【０００３】
このリングギヤについて、そのギヤ部に所要の硬度を付与するための熱処理を施す場合、当該ギヤ部はリング状の本体部の片面側を機械加工することにより該本体部に一体形成されている関係上、高い硬度が必要とされるギヤ部のみならず、特に硬化を要しないギヤの本体部（特に、ギヤケースに取り付けられるリングギヤ他面側）にも焼きが入ることになる。このため、ギヤの本体部自体に反り／うねり等の熱処理変形が生じ、また、全体形状としても、真円度が低下し若干楕円状になる場合がある。
【０００４】
このようにギヤの本体部自体に変形が生じると、この本体部に一体形成されたギヤ部もその変形に沿って位置が変化するので、相手側ギヤとの歯当たりが悪くなり、また、累積ピッチ誤差も大きくなる結果、ディファレンシャル装置の作動中に異音が発生する等の不具合を招く、という問題がある。
【０００５】
このような焼入れに伴う熱処理変形は、鉄鋼材料の場合、主として、焼入れ時のマルテンサイト変態に伴う素材の体積膨張に起因するものである。また、周知のように、かかるハイポイド・リングギヤのギヤ部に対する熱処理方法としては、浸炭処理後にオイルバス等で冷却し焼入れする、所謂、浸炭焼入れ処理が幅広く採用されている。
【０００６】
尚、ハイポイド型のリングギヤの熱処理を特に意識したものではないが、ディファレンシャル装置に組み込まれるギヤの焼入れ処理に関して、例えば、特開平６−１９２７３７号公報では、円環状のトランスファ・ドリブンギヤを浸炭可能な金属材料で形成する一方、ディファレンシャルケース（所謂デフケース）の一部を成すケース部分を浸炭不能な金属材料で形成しておき、これら異種材料で成るドリブンギヤとケース部分とを予め接合した上で、接合された両者を浸炭可能な温度まで加熱した後、冷却して焼入れするようにした熱処理方法が開示されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記ハイポイド・リングギヤの熱処理変形を抑制する方法として、焼入れ時にワークをプレスで押圧してギヤ本体部の変形を矯正するようにした、所謂、プレス焼入れが知られている。
しかしながら、この方法では、設備が大掛かりになりコスト高になる上、熱処理作業に手間が掛かり、また、その作業環境も非常に厳しいものとなる等の種々の問題があった。
【０００８】
この発明は、上記技術的課題に鑑みてなされたもので、熱処理を施すべき被熱処理部が片面側に設けられるとともに他面側が熱処理不要なワークを熱処理するに際して、比較的簡単な構成でワークの熱処理変形を抑制できるようにすることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
このため、本願請求項１の発明（以下、第１の発明という）に係る熱処理方法は、熱処理を施すべき被熱処理部が片面側に設けられるとともに他面側が熱処理不要なワークを熱処理するに際し、２つの同じワークの上記他面側どうしを組み合わせ、該他面側どうしを密着させた状態で熱処理を施すことを特徴としたものである。
【００１０】
また、本願の請求項２に係る発明（以下、第２の発明という）は、上記第１の発明において、上記各ワークの上記他面側にワーク使用時の取付穴が設けられており、上記２つのワークの上記他面側どうしを組み合わせる際には、各々の上記取付穴に位置決めピンを挿入した状態で組み合わせることを特徴としたものである。
【００１１】
更に、本願の請求項３に係る発明（以下、第３の発明という）は、上記第１の発明において、上記ワークはリング状のギヤ部材であり、上記片面側にギヤ部が設けられ、上記他面側は平坦面であることを特徴としたものである。
【００１２】
また、更に、本願の請求項４の発明（以下、第４の発明という）は、上記第１の発明において、上記２つのワークは、各々の他面側どうしを組み合わせた状態で鉛直方向に対して所定角度だけ傾斜しており、この傾斜状態で熱処理が施されることを特徴としたものである。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、ディファレンシャル装置に組み込まれるハイポイド・リングギヤ（以下、適宜、単に「リングギヤ」と略称する。）のギヤ部への熱処理に適用した場合を例に取って、添付図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本実施の形態に係るリングギヤの縦断面説明図である。この図に示すように、上記リングギヤＷは、全体形状がリング状を成し、片面側（図１における右側）に高い硬度を要するギヤ部Ｇ（歯部）が設けられている。一方、他面側（図１における左側）は、図示しないギヤケースへの取付面Ｆとして平坦に形成されている。
【００１４】
上記ギヤ部Ｇは、リングギヤＷの本体部Ｂの片面側を機械加工することにより、該本体部Ｂに一体形成されている。また、リングギヤＷの上記取付面Ｆ（背面）には、該リングギヤＷをギヤケース（不図示）に取り付ける際に用いる複数の（例えば１２個の）ボルト穴Ｈが設けられている。これらボルト穴Ｈは、例えば、所定のピッチ円に沿って円周１２等配状に、リングギヤ背面Ｆに配設されている。
また、本体部Ｂの内周部には、ギヤ部Ｇ側から背面Ｆ側に至る途中部に、ギヤ部Ｇに近い側が大径に設定された所定内径の段部Ｂｓが設けられている。
【００１５】
このリングギヤＷには、熱処理を施すべき被熱処理部としてのギヤ部Ｇに対して所要の硬度を付与するための熱処理として、例えば、浸炭処理後にオイルバス等で冷却して焼入れを行う、所謂、浸炭焼入れが行われる。
尚、リングギヤＷのギヤ部Ｇ以外の部分、とりわけ背面Ｆ（取付面）側は、ギヤケースに組み付けられるだけであるので、高い硬度は不必要であり、従って、本来は熱処理不要である。
【００１６】
本実施の形態では、この熱処理を行うに際して、本来は熱処理が不要な取付面Ｆ（背面）側に焼きが入ってリングギヤ本体部Ｂ自体が熱処理変形し、ギヤ部Ｇの形状精度および寸法精度に悪影響を及ぼすことを防止するために、図２に示すように、同じワーク２個（Ｗ１，Ｗ２）を１組として組み合わせた状態で熱処理を行うようにしている。
【００１７】
図２は、本実施の形態に係る熱処理方法におけるワーク組み合わせ状態を示す説明図である。この図に示されるように、本実施の形態では、浸炭処理の段階から、ベーストレイ１上に取り付けられるスタンド３と、該スタンド３に一端側が支持された支柱５と、該支柱５と上記スタンド３とで支持されたワーク受け７と、を主要部として構成された熱処理ジグが用いられる。
【００１８】
上記ベーストレイ１は、図３及び図４に示すように、全体形状が平面視で略矩形状をなしており、その縦方向および横方向にそれぞれ延びる多数の縦リブ１ａ及び横リブ１ｂが格子状に配設され、その各交差部分にはホルダ穴１ｈがそれぞれ形成されている。上記スタンド３の底面部には、下方に突出する棒状の取付バー３ｒが複数設けられており、これら取付バー３ｒをベーストレイ１のホルダ穴１ｈにそれぞれ嵌合させることにより、ベーストレイ１上にスタンド３が位置決め状態で取り付けられる。
【００１９】
ベーストレイ１上には、より好ましくは複数のスタンド３が取付可能で、図３の例では、仮想線で示されたＳ１，Ｓ２，Ｓ３の計３箇所にスタンド３を取り付けて熱処理が行われる。
上記スタンド３は、ベーストレイ１の上面に対して所定角度（例えば、略４５度）をなして傾斜する複数（例えば、２つ）の傾斜面３ｆを有しており、各傾斜面３ｆには、上記支柱５の基端側を嵌合させる支柱孔３ｈが、傾斜面３ｆに直交するように形成されている。
【００２０】
また、上記ワーク受け７は、その中心部に上記支柱５を嵌挿させる貫通孔７ｈを有するとともに、スタンド３の傾斜面３ｆ上に載置されてワークの何れか一方の側面を受ける基部７ａと、ワークの内周側を支持する内側支持部７ｂとを備えている。該内側支持部７ｂと基部７ａとは、好ましくは一体に形成されている。尚、両者を別体に形成し組み合わせて用いるようにすることも可能である。
【００２１】
かかる熱処理ジグを用いてワークＷ１，Ｗ２をセットする際には、まず、スタンド３をベーストレイ１の所定部位に配置し、スタンド３の各取付バー３ｒをベーストレイ１のホルダ穴１ｈにそれぞれ嵌合させることで、ベーストレイ１上にスタンド３を位置決め状態で取り付ける。
次に、支柱５の基端側をスタンド３の支柱孔３ｈに嵌合させた上で、支柱５にワーク受け７の貫通孔７ｈを嵌挿させ、該ワーク受け７の基部７ａの底面をスタンド３の傾斜面３ｆに当接させる。これにより、ワーク受け７は、スタンド３と支柱５とで支持される。
【００２２】
この状態で、第１のワークＷ１を上記ワーク受け７にセットする。すなわち、第１ワークＷ１の背面Ｆを上向きにして、本体部Ｂの段部Ｂｓがワーク受け７の内側支持部７ｂの外周部に嵌合するように、第１ワークＷ１をセットする。このセット状態では、ワーク受け７の上記内側支持部７ｂの上端面が第１ワークＷ１の段部Ｂｓの底面に当接しており、ギヤ部Ｇの最下部とワーク受け基部７ａの上面との間には所定の間隙が形成される。すなわち、第１ワークＷ１は、その本体部Ｂの段部Ｂｓが上記ワーク受け７の内側支持部７ｂの外周部に嵌合し上端面に当接することにより支持されている。
【００２３】
次に、第１ワークＷ１の各ボルト穴Ｈに位置決めピン１０をそれぞれ嵌合させセットした後、第２のワークＷ２を第１ワークＷ１と背中合わせの姿勢で組み合わせ、その背面Ｆの各ボルト穴Ｈに位置決めピン１０をそれぞれ嵌合させる。これにより、第２ワークＷ２は、背中合わせの状態で第１ワークＷ１上に積み重ねられる。そして、第２ワークＷ２の自重の作用により、該第２ワークＷ２の背面Ｆは第１ワークＷ１の背面Ｆに密着することになる。
【００２４】
このように、２つのワークＷ１，Ｗ２の背面Ｆ側どうしを組み合わせる際には、各ワークＷ１，Ｗ２の背面Ｆ側に元々設けられているワーク使用時の取付用ボルト穴Ｈに位置決めピン１０を挿入した状態で組み合わせるので、位置決め機構を新たに設ける必要は無く、既存の構成（ボルト穴Ｈ）を有効に利用して簡単に位置決めが行え、コスト低減にも寄与することができるのである。
【００２５】
その後、より好ましくは、第２ワークＷ２の内周部に対してギヤ部Ｇ側から押えリング９を嵌合させる。この押えリング９の内径および外径寸法は、上記ワーク受け７の内側支持部７ｂと同一に設定されており、支柱５に押えリング９の内周部を嵌合させ、且つ、該押えリング９の外周部を第２ワークＷ２の本体部Ｂの段部Ｂｓに嵌合させることにより、第２ワークＷ２の内周側が支持され、該第２ワークＷ２は支柱５に対しより確実かつ安定して支持される。
【００２６】
以上により、２個のワークＷ１，Ｗ２が１組として組み合わされた状態で、スタンド３に対してセットされる。尚、図２においては、スタンド３の複数の傾斜面３ｆのうちの一つについてのみワークＷ１，Ｗ２がセットされた状態が示されているが、他の傾斜面３ｆについても同様にしてワークＷ１，Ｗ２のセットが行われる。
前述のように、図３のベーストレイ１上には、仮想線で示されたＳ１，Ｓ２，Ｓ３の計３箇所にスタンド３が取り付けられ、各スタンド３毎に上記のようにしてワークＷ１，Ｗ２のセットが行われる。
【００２７】
尚、図２の例では、１本の支柱５に対して１組（２個）のワークＷ１，Ｗ２がセットされているが、上記支柱をもっと長くしておき、更に多くの組のワークＷを積み重ねてセットするようにしても良い。この場合には、各組の上側のワークと次の組の下側のワークとが干渉しないように、上記押えリング９の厚さが適切に設定される。
【００２８】
また、この押えリング９の内周部と支柱５の対応部分にネジを螺設しておき、押えリング９をねじ込んで支柱５に固定するようにしても良い。この場合には、このネジ締結力により上側のワークＷ２を下側のワークＷ１側に押圧することができるので、両ワークＷ１，Ｗ２の背面Ｆどうしをより強い圧力で密着させることができる。
【００２９】
本実施の形態では、浸炭処理に引き続いて焼入れ処理が行われる、所謂、連続炉が採用されており、浸炭炉内に敷設されたレール上に、ワークＷ１，Ｗ２がセットされた複数のベーストレイ１を順次流し、所定の速度でレールの下流側に移動させながら浸炭処理が行われる。レールの下流側の端末部には昇降装置（エレベータ）が設置されており、所定時間を掛けて浸炭炉を通過したベーストレイ１は、このエレベータでオイルバス内に浸漬され、各ワークＷ１，Ｗ２が焼入れされる。
【００３０】
このとき、上下のワークＷ２，Ｗ１は、各々の背面Ｆ側どうしを組み合わせた状態で鉛直方向に対して所定角度（略４５度）だけ傾斜しており、この傾斜状態で焼入れ処理が施されるので、上下のワークＷ２，Ｗ１間で（特に、最上側に位置する上側のワークＷ２のギヤ部Ｇと最下側に位置する下側のワークＷ１のギヤ部Ｇとの間で）冷却速度に大きな差が生じて焼入れ硬度や焼入れ深さなどに大きなバラツキが生じることはない。
すなわち、比較的簡単な構成で、２つのワークＷ２，Ｗ１を上下に組み合わせたことによる両者Ｗ２，Ｗ１の被熱処理部（ギヤ部Ｇ）間での冷却速度の差をできるだけ小さくし、熱処理効果にバラツキが生じることを有効に抑制できるのである。
【００３１】
本実施の形態では、熱処理を施すべき被熱処理部（ギヤ部Ｇ）が片面側に設けられるとともに他面（背面Ｆ）側が熱処理不要なワークＷ１，Ｗ２を熱処理するに際し、２つの同じワークＷ１，Ｗ２の熱処理不要な背面Ｆ側どうしを組み合わせ、該背面Ｆ側どうしを密着させた状態で熱処理が施されるので、ワークＷ１，Ｗ２の被熱処理部（ギヤ部Ｇ）については支障無く所要の熱処理を施すことができる一方、熱処理不要な背面Ｆ側については熱処理変形が非常に小さく抑制され、これにより、ワーク全体についての「反り」や「うねり」等の熱処理変形も有効に抑制できる。
【００３２】
すなわち、各ワークＷ１，Ｗ２の背面Ｆは互いに密着しているので、浸炭炉内においても炉内の浸炭雰囲気に直接に曝されることがなく、各ワークＷ１，Ｗ２の背面Ｆ側については、実質的には浸炭されず、焼入れ性が高められることはない。従って、その後にオイルバス中に浸漬されても焼入れ効果が極めて低く、この焼入れ処理に伴うワークＷ１，Ｗ２の全体についての「反り」や「うねり」等の熱処理変形も非常に小さく抑制されるのである。
【００３３】
この場合において、２つの同じワークＷ１，Ｗ２の熱処理不要な背面Ｆどうしを組み合わせて密着させておくだけの簡単な構成で行えるので、従来のプレス焼入れの場合のように、大掛かりな設備は不要で、また、熱処理作業の作業環境が特に厳しいものとなることもない。
【００３４】
本実施の形態では、特に、ワークＷがリング状のギヤ部材（ハイポイド・リングギヤ）であって、片面側にギヤ部Ｇが設けられその背面Ｆ側は平坦面である場合について、被熱処理部としてのギヤ部Ｇについては支障無く所要の熱処理を施すことができる一方、熱処理不要な平坦面（背面Ｆ）については熱処理変形が有効に抑制される。これにより、相手側ギヤとの歯当たりの悪化を防止し、また、累積ピッチ誤差も効果的に抑制できるのである。
【００３５】
尚、このようにワークＷの熱処理不要な背面Ｆへの熱処理効果を低く抑えてワークの熱処理変形の抑制を図る場合、ワークＷの熱処理不要な背面Ｆに専用のジグ（例えば、平坦面を有する板状のジグ）を当接させて、当該ワーク背面Ｆでの熱処理効果の発現を抑えるようにすることも考えられる。
しかしながら、この場合には、２〜３回程度の繰り返し使用で板状ジグ自体に大きな変形が生じて、ワークＷの背面Ｆに対する密着性を確保できなくなる。従って、極めて少ない使用回数で交換を要することとなり、実用的ではない。
【００３６】
次に、本発明に係る熱処理方法の効果を確かめるために、ワークＷの背面Ｆどうしを組み合わせることなく個々のワークＷに熱処理を施す従来方法との比較試験を行い、熱処理変形を対比した。
図５は、本発明に係る熱処理方法を適用したリングギヤ（本発明実施例）の熱処理変形の測定結果の一例を示すグラフである。また、図７は、上記従来の熱処理方法を適用したリングギヤ（比較例）の熱処理変形の測定結果の一例を示すグラフである。また、図６及び図８は、図５及び図７の測定結果から楕円変形成分を理論的に算出して除去する補正を行った結果を参考までにそれぞれ示すグラフである。
【００３７】
本試験では、歯数４３の全く同一仕様のハイポイド・リングギヤをサンプルに用いて、本発明の熱処理方法と従来の熱処理方法とをそれぞれ適用し、本発明実施例と比較例とについて、歯部のドライブ側とコースト側の各々のピッチ円を、ギヤ全周にわたって三次元測定した。
【００３８】
図５〜図８において、１点鎖線直線Ｌｏはギヤ中心を示し、また、一点鎖線直線Ｌｃ，Ｌｄは、コースト側，ドライブ側のピッチ円の理論値（つまり、変形や誤差が無い場合の値）を示している。また、ΔＰは累積ピッチ誤差を示している。この累積ピッチ誤差は、周知のように、リング状のギヤの全周（一周）についてピッチ円を測定した場合の最高値と最低値の差として表され、ギヤの歯部変形の度合いを示す一つの有力な指標となるものである。
【００３９】
図５と図７とを比較して良く分かるように、本発明実施例については比較例に比べて、ドライブ側およびコースト側の何れにおいても、熱処理後の累積ピッチ誤差ΔＰは約半分程度以下になっている。また、図６と図８とを比較して良く分かるように、楕円変形成分を理論的に除去して補正を行った場合についても、本発明実施例の方が比較例よりも遥かに変形が小さく抑えられており、本発明に係る熱処理方法の効果が確認された。
【００４０】
尚、以上の実施態様はハイポイド・リングギヤに対して浸炭焼入れ処理を施す場合についてのものであったが、本発明は、かかる場合に限られるものではなく、熱処理を施すべき被熱処理部が片面側に設けられるとともに他面側が熱処理不要な種々のワークに適用でき、また、様々の熱処理を施す場合について有効に適用可能である。
このように、本発明は、以上の実施態様に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において、種々の改良あるいは設計上の変更が可能であることは言うまでもない。
【００４１】
【発明の効果】
本願の第１の発明に係る熱処理方法によれば、熱処理を施すべき被熱処理部が片面側に設けられるとともに他面側が熱処理不要なワークを熱処理するに際し、２つの同じワークの熱処理不要な上記他面側どうしを組み合わせ、該他面側どうしを密着させた状態で熱処理を施すので、ワーク片面側の被熱処理部については支障無く所要の熱処理を施すことができる一方、熱処理不要な他面側については熱処理変形が非常に小さく抑制され、これによりワーク全体についても熱処理変形を有効に抑制することができる。
この場合において、２つの同じワークの熱処理不要な面どうしを組み合わせて密着させておくだけの簡単な構成で行えるので、従来のプレス焼入れの場合のように、大掛かりな設備は不要で、また、熱処理作業の作業環境が特に厳しいものとなることもない。
【００４２】
また、本願の第２の発明によれば、基本的には、上記第１の発明と同様の効果を奏することができる。特に、２つのワークの他面側どうしを組み合わせる際には、各ワークの上記他面側に設けられたワーク使用時の取付穴に位置決めピンを挿入した状態で組み合わせるので、既存の構成（取付穴）を有効に利用して簡単に位置決めが行え、コスト低減にも寄与できる。
【００４３】
更に、本願の第３の発明によれば、ワークがリング状のギヤ部材であり、上記片面側にギヤ部が設けられ上記他面側は平坦面である場合について、基本的には上記第１の発明と同様の効果を奏することができる。すなわち、この場合には、被熱処理部としてのギヤ部については支障無く所要の熱処理を施すことができる一方、熱処理不要な平坦面については熱処理変形が有効に抑制される。これにより、相手側ギヤとの歯当たりの悪化を防止し、また、累積ピッチ誤差も効果的に抑制できる。
【００４４】
また、更に、本願の第４の発明によれば、基本的には、上記第１の発明と同様の効果を奏することができる。特に、上記２つのワークは、各々の他面側どうしを組み合わせた状態で鉛直方向に対して所定角度だけ傾斜しており、この傾斜状態で熱処理が施されるので、比較的簡単な構成で、２つのワークを上下に組み合わせたことによる両者間の冷却速度の差をできるだけ小さくし、熱処理効果にバラツキが生じることを有効に抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るハイポイド・リングギヤの縦断面説明図である。
【図２】上記実施の形態に係る熱処理方法におけるワーク組み合わせ状態を示す説明図である。
【図３】ベーストレイの平面説明図である。
【図４】図３の矢印Ｙ４‐Ｙ４方向からの側面説明図である。
【図５】本発明に係る熱処理方法を適用したリングギヤ（本発明実施例）の熱処理変形の測定結果の一例を示すグラフである。
【図６】図５の測定結果から楕円変形成分を除去した補正結果を示すグラフである。
【図７】従来の熱処理方法を適用したリングギヤ（比較例）の熱処理変形の測定結果の一例を示すグラフである。
【図８】図７の測定結果から楕円変形成分を除去した補正結果を示すグラフである。
【符号の説明】
１０…位置決めピン
Ｆ…リングギヤの取付面（背面）
Ｇ…ギヤ部
Ｈ…ボルト穴
Ｗ，Ｗ１，Ｗ２…ワーク（リングギヤ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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