(57)【要約】【課題】液晶表示素子の製造効率を向上させることができる液晶表示素子多面取り用ガラス基板体、及び該液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法を提供する。【解決手段】液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、液晶表示素子１の１２個分の面積を有する一対のガラス基板３１，３２と、ガラス基板３１，３２に３行×４列のマトリックス状に形成され、液晶表示素子１に対応する液晶表示素子部１’とから成る。液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の各列の液晶表示素子部１’ａは、その液晶封入領域１９が、開口部２を介して外部に開口し、液晶表示素子１’ｂは、その液晶封入領域１９が、連通部３を介して液晶表示素子１’ａの液晶封入領域１９に連通し、液晶表示素子部１’ｃは、その液晶封入領域１９が、連通部４を介して液晶表示素子１’ｂに連通している。【選択図】      図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の液晶表示素子に応じた面積をもつ一対のガラス基板と、前記複数の液晶表示素子に応じた各素子区画に液晶封入領域を夫々形成すべく前記一対のガラス基板の間に形成された複数のシール層を有し、当該複数のシール層の１つは、その液晶封入領域を外部に開口する開口部を有し、前記素子区画毎に切断されて前記複数の液晶表示素子になる液晶表示素子多面取り用ガラス基板体において、
前記ガラス基板は、その厚さを薄くすべくその外側表面にエッチング処理がなされており、前記シール層の他の複数は、それらの液晶封入領域を前記シール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々備えることを特徴とする液晶表示素子多面取り用ガラス基板体。
【請求項２】
前記複数のシール層は直線状に配列されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体。
【請求項３】
前記複数のシール層はマトリックス状に配列されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体。
【請求項４】
前記シール層の１つを複数備えることを特徴とする請求項３記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体。
【請求項５】
複数の液晶表示素子に応じた面積をもつ一対のガラス基板を作製するガラス基板作製ステップと、前記複数の液晶表示素子に応じた各素子区画に液晶封入領域を夫々形成すべく前記一対のガラス基板の間に複数のシール層を形成するシール層形成ステップと、前記一対のガラス基板体の間であって周縁部に他のシール層を気密的に形成する気密ステップと、前記一対のガラス基板の厚さを薄くすべく前記シール層及び前記他のシール層が形成された一対のガラス基板にエッチング処理を施すエッチングステップとを備え、前記素子区画毎に切断されて前記複数の液晶表示素子になる液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法において、
前記シール層形成ステップが、前記複数のシール層の１つにその液晶封入領域を外部に開口する開口部を形成する開口部形成ステップを備え、前記一対のガラス基板の間に、前記シール層の他の複数の液晶封入領域を前記シール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々形成する連通部形成ステップを備えることを特徴とする液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体、及び液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶表示素子は、携帯電話、携帯情報端末、テレビ、パーソナルコンピュータ等のモニター等の表示装置として用いられている。
【０００３】
液晶表示素子は、所定の間隔保持のために配置されたスペーサを介して互いに対向していると共に、内側表面に透明電極や配向膜等が形成され、且つ外側表面に偏光フィルターが形成された一対の矩形のガラス基板と、一対のガラス基板の外周縁部において一対のガラス基板を気密に接合して液晶封入のための液晶封入領域を画成するシール層と、液晶封入領域に封入された液晶とから成る。
【０００４】
上記液晶表示素子は、一般に、製造の高効率化及び低コスト化を目的としたマルチ製法と呼ばれる製法で製造されている。
【０００５】
図５は、従来の液晶表示素子の製造方法を説明するための図である。
【０００６】
マルチ製法では、液晶表示素子複数個分の面積をもつ一対のガラス基板１０１，１０２に、各液晶表示素子に対応する素子区画１０３をマトリックス状に複数形成し、この素子区画１０３毎に、透明電極や配向膜等（図示せず）の液晶表示素子の構成要素を一対のガラス基板１０１，１０２の内側表面に夫々形成し、この一対のガラス基板１０１，１０２の各素子区画１０３に球状の複数のスペーサ１０４を所定の間隔で配設し、スペーサ１０４の外側であって各素子区画１０３の外周縁部に、一部に液晶を注入するための開口部１０６を備えたシール層１０５を形成し、一対のガラス基板１０１，１０２の外周縁部において各素子区画１０３を囲うようにシール層１０７を形成し、一対のガラス基板１０１，１０２をシール層１０５，１０７によって接合して、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を作製する。液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００において、各素子区画１０３には、ガラス基板１０１，１０２の各内側表面とシール層１０５とにより、液晶が封入される液晶封入領域１０８が形成される。
【０００７】
次いで、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を、各素子区画１０３の開口部１０６側の端辺に沿った行方向切断線１０９に沿って切断して、行方向に素子区画１０３が並んだ行方向素子集合体に分割し、行方向素子集合体の各液晶封入領域１０８内に開口部１０６から液晶を注入し、開口部１０６を封止部材で封止した後、行方向素子集合体を切断して素子区画１０３毎に分割し、この素子区画１０３毎に分割された一対のガラス基板１０１，１０２の各外側表面に偏光フィルター（図示せず）を貼着して、液晶表示素子が完成する。
【０００８】
近年、液晶表示素子は、軽量化、薄型化されることが望まれており、上述のように接合された一対のガラス基板１０１，１０２をエッチング液に所定時間浸漬させてからガラス基板１０１，１０２の各外側表面をエッチングしてガラス基板１０１，１０２を薄くした液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を作製した後に、素子区画１０３毎に分割することにより、液晶表示素子の軽量化、薄型化が図られている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００９】
【特許文献１】
特許第２７２２７９８号明細書
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００は、行方向切断線１０９に沿って切断されて、行方向集合体に分割され、行方向集合体において、素子区画１０３毎に形成された開口部１０６から液晶を注入していたので、液晶注入のために液晶表示素子多面取り用ガラス基板体１００を、行方向切断線１０９毎に複数回切断しなければならず、また、行方向集合体において、素子区画１０３毎に液晶を注入しなければならず液晶注入工程に多くの手間と時間が必要となり、液晶表示素子の製造効率が悪く、また、各素子区画１０３の液晶封入領域１０８に液晶が注入される前に一対のガラス基板１０１，１０２を切断していたので、特にガラス基板１０１，１０２の厚さが薄い場合にスペーサ１０４がずれ易く、製造品質が悪かった。
【００１１】
本発明の目的は、液晶表示素子の製造効率を向上させることができる液晶表示素子多面取り用ガラス基板体、及び該液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体は、複数の液晶表示素子に応じた面積をもつ一対のガラス基板と、前記複数の液晶表示素子に応じた各素子区画に液晶封入領域を夫々形成すべく前記一対のガラス基板の間に形成された複数のシール層を有し、当該複数のシール層の１つは、その液晶封入領域を外部に開口する開口部を有し、前記素子区画毎に切断されて前記複数の液晶表示素子になる液晶表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記ガラス基板は、その厚さを薄くすべくその外側表面にエッチング処理がなされており、前記シール層の他の複数は、それらの液晶封入領域を前記シール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々備えることを特徴とする液晶表示素子多面取り用ガラス基板体。
【００１３】
請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、シール層の他の複数が、それらの液晶封入領域をシール層の１つの液晶封入領域に連通部を介して直接的に又は間接的に連通するので、各液晶封入領域に液晶を注入した後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を各素子区画に切断することができ、エッチングにより一対のガラス基板の厚さを薄くした後に、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を切断しても、液晶表示素子においてスペーサのずれを防止することができ、もって液晶表示素子の製造効率を向上させることができる。
【００１４】
請求項２記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層が直線状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００１５】
請求項２記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記複数のシール層は直線状に配列されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項２記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層が直線状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００１７】
請求項３記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記複数のシール層はマトリックス状に配列されていることを特徴とする。
【００１８】
請求項３記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層がマトリックス状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００１９】
請求項４記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体は、請求項３記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体において、前記シール層の１つを複数備えることを特徴とする。
【００２０】
請求項４記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、シール層の１つを複数備えているので、各液晶封入領域に対してより迅速に液晶を注入することができる。
【００２１】
請求項５記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法は、複数の液晶表示素子に応じた面積をもつ一対のガラス基板を作製するガラス基板作製ステップと、前記複数の液晶表示素子に応じた各素子区画に液晶封入領域を夫々形成すべく前記一対のガラス基板の間に複数のシール層を形成するシール層形成ステップと、前記一対のガラス基板体の間であって周縁部に他のシール層を気密的に形成する気密ステップと、前記一対のガラス基板の厚さを薄くすべく前記シール層及び前記他のシール層が形成された一対のガラス基板にエッチング処理を施すエッチングステップとを備え、前記素子区画毎に切断されて前記複数の液晶表示素子になる液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法において、前記シール層形成ステップが、前記複数のシール層の１つにその液晶封入領域を外部に開口する開口部を形成する開口部形成ステップを備え、前記一対のガラス基板の間に、前記シール層の他の複数の液晶封入領域を前記シール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々形成する連通部形成ステップを備えることを特徴とする。
【００２２】
請求項５記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法によれば、複数のシール層の１つにその液晶封入領域を外部に開口する開口部を形成し、一対のガラス基板の間に、シール層の他の複数の液晶封入領域をシール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々形成するので、各液晶封入領域に液晶を注入した後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を各素子区画に切断することができ、エッチングにより一対のガラス基板の厚さを薄くした後に、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を切断しても、液晶表示素子においてスペーサのずれを防止することができ、もって液晶表示素子の製造効率を向上させることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。
【００２４】
図１は、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から製造された液晶表示素子の断面図である。
【００２５】
図１において、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から製造された液晶表示素子１は、夫々外径寸法が、例えば３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが０．３ｍｍである一対の長方形ガラス基板１１，１２と、ガラス基板１１の内側表面に互いに平行に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１３と、透明電極１３の上に形成された配向膜１４と、ガラス基板１２の内側表面に互いに平行に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１６と、透明電極１６の上に形成された配向膜１７と、配向膜１４及び配向膜１７の間に互いに等間隔に配設され、ガラス基板１１とガラス基板１２を所定の間隔に保持する球状のスペーサー１８と、ガラス基板１１，１２の周縁部においてスペーサー１８の外側に形成され、ガラス基板１１，１２を気密に接合して、その内部に液晶封入領域１９を画成するシール層２０とを備える。液晶封入領域１９には、液晶２１が封入されている。
【００２６】
透明電極１３と透明電極１６は互いに直交して配列されて、画像を表示するマトリックス状の画素電極を構成し、配向膜１４と配向膜１７は、そのラビング方向が９０°異なる。また、シール層２０のシール材としては、例えばガラス基板１１，１２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等を用いる。
【００２７】
液晶表示素子１は、さらに、ガラス基板１１の外側表面に貼着された偏光フィルター２２と、ガラス基板１２の外側表面に貼着された偏光フィルター２３とを備える。
【００２８】
シール層２０には、液晶封入領域１９内に液晶２１を封入するための図示しない開口部が形成されている。シール層２０の開口部は、液晶封入領域１９内に液晶２１が封入された後に図示しない封止部材により封止されている。
【００２９】
上記液晶表示素子１は、以下の図２の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から多面取りされる。
【００３０】
図２は、本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の平面図である。
【００３１】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、外形寸法が、例えば２００ｍｍ×１６０ｍｍで、厚さが０．３ｍｍであり、図１の液晶表示素子１の１２個分の面積を有する一対のガラス基板３１，３２と、この一対のガラス基板３１，３２に３行×４列のマトリックス状に形成され、液晶表示素子１に対応する１２個の液晶表示素子部１’とを備え、液晶表示素子部１’を囲うようにガラス基板３１，３２の外周縁に気密的にシール層４２が形成されている。
【００３２】
液晶表示素子部１’の各々は、一対のガラス基板３１，３２を所定の間隔に保持するように、一対のガラス基板３１，３２の間に配されたスペーサ１８と、液晶表示素子１に応じた素子区画３３，３４を一対のガラス基板３１，３２に夫々規定すると共に、素子区画３３，３４に液晶封入領域１９を夫々形成するようにスペーサ１８の外側において一対のガラス基板３１，３２の間に形成されたシール層２０とを備える。
【００３３】
一対のガラス基板３１，３２において、素子区画３３は、図３に示すように、図２における液晶表示素子部１’の各々に対応して、ガラス基板３１に規定されており、この素子区画３３には、透明電極１３及び配向膜１４が夫々形成されている。また、素子区画３４は、図４に示すように、図２における液晶表示素子１’の各々に対応して、ガラス基板３２に規定されており、この素子区画３４には、透明電極１６、配向膜１７が夫々形成されている。
【００３４】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の各列の３つの液晶表示素子部１’のうち、一方の側の液晶表示素子部１’ａは、その液晶封入領域１９が、後述する工程により夫々形成された開口部２を介して外部に開口し、中央の液晶表示素子１’ｂは、その液晶封入領域１９が、連通部３を介して液晶表示素子１’ａの液晶封入領域１９に連通し、各列の３つの液晶表示素子部１’の他方の側の液晶表示素子部１’ｃは、その液晶封入領域１９が、連通部４を介して液晶表示素子１’ｂに連通している。これらの開口部２は、後述する開口部３５ａ（図４）により、連通部３，４は、夫々後述するシール層４０，４１（図４）によって画定されている。
【００３５】
以下、図２の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の製造方法、及び液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０から図１の液晶表示素子１を製造する方法を図面を参照しながら説明する。
【００３６】
まず、図３及び図４に示すように、外形寸法が、例えば２００ｍｍ×１６０ｍｍで、厚さが、例えば０．４ｍｍであり、液晶表示素子１のほぼ１２個分の面積を有する一対のガラス基板３１，３２を作製する。
【００３７】
ガラス基板３１に液晶表示素子１のガラス基板１１の１つに対応する素子区画３３を３行×４列のマトリックス状に規定する。また、ガラス基板３２に液晶表示素子１のガラス基板１２に対応する素子区画３４をガラス基板３１の素子区画３３に対応するように夫々規定する。
【００３８】
ガラス基板３１の一方の面（内側表面）上に、各素子区画３３において、透明電極１３及び配向膜１４を夫々形成する。透明電極１３は、ＩＴＯ膜をスパッタ法により形成し、このＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターニングして形成され、配向膜１４は、透明電極１３上にポリイミド薄膜を積層し、このポリイミド薄膜にラビング処理を施して形成される。
【００３９】
ガラス基板３２の一方の面（内側表面）上に、各素子区画３４において、透明電極１６、及び配向膜１７を夫々形成する。透明電極１６は、ＩＴＯ膜をスパッタ法により形成し、このＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターンニングして形成され、配向膜１７は、透明電極１６上にポリイミド薄膜を積層し、このポリイミド薄膜にラビング処理を施して形成される。
【００４０】
ガラス基板３１，３２のいずれか一方、本実施の形態においてはガラス基板３２の内側表面上において、各素子区画３４内の液晶表示素子１のシール層２０に対応する位置にシール材をスクリーン印刷法等の方法で印刷することによりシール層２０を形成し、各素子区画３４内の液晶表示素子１のスペーサ１８に対応する位置にスペーサ１８を配設する。
【００４１】
図４に示すように、ガラス基板３２の素子区画３４のうち、液晶表示素子部１’ａに対応する素子区画３４を素子区画３４ａと、液晶表示素子部１’ｂに対応する素子区画３４を素子区画３４ｂと、液晶表示素子部１’ｃに対応する素子区画３４を素子区画３４ｃとすると、素子区画３４ａにシール層２０を形成するときには、開口部２を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３５ａを、連通部３を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３６ａを夫々形成する。
【００４２】
素子区画３４ｂにシール層２０を形成するときには、連通部３を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３５ｂを、連通部４を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３６ｂを夫々形成する。素子区画３４ｃにシール層２０を形成するときには、連通部４を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部３５ｃを形成する。
【００４３】
ガラス基板３２の内側表面に、開口部２を形成するように開口部３５ａの両端から列方向にシール層３９を形成し、連通部３を形成するように開口部３６ａと開口部３５ｂの両端間にシール層４０を形成し、連通部４を形成するように開口部３６ｂと開口部３５ｃの両端間にシール層４１を形成して、素子区画３４ａ，３４ｂ，３４ｃの各シール層２０を連通させる。シール層３９，４０，４１は、シール層２０と同じシール材から成り、シール層２０と同様にスクリーン印刷法等により形成される。
【００４４】
ガラス基板３２の内側表面周縁部に、全ての素子区画３４をその内側に囲い、シール層２０，３９，４０，４１に対して所定の間隔をあけてシール層４２を形成する。シール層４２は、ガラス基板３１，３２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤から成り、スクリーン印刷法等により形成される。シール層４２を形成するときには、ガラス基板３２の上端側の一部においてシール材が印刷されていない開口部４３を形成する。開口部４３は、後述するように、ガラス基板３１とガラス基板３２が接合されたときにガラス基板３１，３２の内部と外部とを連通する。
【００４５】
ガラス基板３１とガラス基板３２を、素子区画３３とこれに対応する素子区画３４とが互いに対向するように重ね合わせ、シール層２０，３９，４０，４１，４２により接合して液晶表示素子部１’を作製し、次いで、開口部４３を、ガラス基板３１，３２とのエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等の封止部材４４により封止する。
【００４６】
各液晶表示素子部１’には、ガラス基板３１，３２の各内側表面と各シール層２０により、図１の液晶表示素子１の液晶封入領域１９が画成されると共に、ガラス基板３１，３２の各内側表面と各シール層２０，３９，４０，４１により、開口部２及び連通部３，４が形成され、液晶表示素子部１’ａ，１’ｂ，１’ｃの各液晶封入領域１９は、列方向に夫々連通される。
【００４７】
上述のように、ガラス基板３１，３２を接合するときに、ガラス基板３１，３２の内部は、開口部２及び開口部４３を介して外部に連通しているので、ガラス基板３１，３２間の圧力が高くなることはなく、ガラス基板３１，３２をその全域にわたって均一な間隔で接合することができる。
【００４８】
次いで、接合された一対のガラス基板３１，３２を、弗酸を主成分とするエッチング液内に所定時間浸漬させて、ガラス基板３１，３２の各外側表面にエッチング処理を施した後に、接合された一対のガラス基板３１，３２を、エッチング液内から取り出し、速やかに洗浄して、ガラス基板体３１，３２に付着したエッチング液を完全に除去し、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を作製する（図２）。ガラス基板３１，３２は、各外側表面がエッチングされることにより、それらの厚さが０．３ｍｍになっている。また、ガラス基板３１，３２の各外側表面は、エッチングされたために平坦且つ滑らかになっている。接合された一対のガラス基板体３１，３２をエッチング液に浸漬させる時間は、エッチングにより除去したいガラス基板３１，３２の厚さにより決定される。
【００４９】
次いで、液晶表示素子部１’ａの開口部２側の端辺に沿った行方向切断線４５（図２）に沿って液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断する。これにより、液晶表示素子部１’ａの各開口部２が表出する。各液晶封入領域１９内を減圧し、開口部２を介して各液晶封入領域１９内に液晶２１を注入した後、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を液晶表示素子部１’毎に切断し、各液晶表示素子部１’を洗浄した後に、開口部３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，３６ａ，３６ｂ各々を図１の液晶表示素子１の図示しない封止部材により封止して、切断されたガラス基板３１の外側表面に偏光フィルター２２を、切断されたガラス基板３２の外側表面に偏光フィルター２３を夫々貼着して、液晶表示素子１を作製する。液晶表示素子１において、ガラス基板１１，１２は、各厚さが０．３ｍｍである。また、ガラス基板１１，１２の各外側表面は、エッチングされたために平坦且つ滑らかである。
【００５０】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、液晶表示素子部１’ａの液晶封入領域１９が、開口部２により外部と連通し、液晶表示素子部１’ａと液晶表示素子部１’ｂの各液晶封入領域１９が、連通部３により、液晶表示素子部１’ｂと液晶表示素子部１’ｃの各液晶封入領域１９が、連通部４により夫々連通し、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の列方向の液晶表示素子部１’ａ，１’ｂ，１’ｃの各液晶封入領域１９が開口部２を介して外部と連通するので、開口部２から液晶２１を注入することにより、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の列方向に連なる各液晶封入領域１９に液晶２１を注入することができ、液晶表示素子１の製造効率を向上させることができる。加えて、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を行方向切断線４５に沿って１回切断するのみで開口部２を表出させ、開口部２から各液晶封入領域１９に液晶２１を注入することができ、液晶表示素子１の製造効率をさらに向上させることができる。
【００５１】
また、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の各液晶封入領域１９に液晶２１を注入した後に、液晶表示素子部１’毎に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断、分割して液晶表示素子１を作製することができるので、エッチングにより一対のガラス基板３１，３２の厚さを薄くした後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０を切断した場合であっても、液晶表示素子１においてスペーサ１８がずれることがなく、また、切断によりガラス基板３１，３２が破損することがない。
【００５２】
本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０おいて、液晶表示素子部１’の各液晶封入領域１９は、列方向に連通するものとしたが、各液晶封入領域１９の連通の仕方はこれに限るものではなく、例えば、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の１つの隅角部の液晶表示素子部１’のみが開口部２を備え、その液晶封入領域１９が外部と連通しており、他の液晶封入領域１９は、１つの隅角部の液晶表示素子部１’の液晶封入領域１９に連通するものであってもよい。この場合、一つの開口部２から液晶２１を注入することにより、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の全ての液晶表示素子部１’の液晶封入領域１９に液晶２１を注入することができ、液晶表示素子１の製造効率をより向上させることができる。
【００５３】
液晶表示素子部１’は、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０において、３行×４列のマトリックス状に配列されて形成させたが、液晶表示素子部１’の配列はこれに限るものではない。
【００５４】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０は、ガラス基板３１，３２の各厚さが０．３ｍｍとしたが、ガラス基板３１，３２の各厚さはこれに限るものではない。
【００５５】
液晶表示素子多面取り用ガラス基板体３０の形状や材料は、上記に限られるものではなく、液晶表示素子１の形状も上記に限られるものではない。
【００５６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、請求項１記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、シール層の他の複数が、それらの液晶封入領域をシール層の１つの液晶封入領域に連通部を介して直接的に又は間接的に連通するので、各液晶封入領域に液晶を注入した後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を各素子区画に切断することができ、エッチングにより一対のガラス基板の厚さを薄くした後に、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を切断しても、液晶表示素子においてスペーサのずれを防止することができ、もって液晶表示素子の製造効率を向上させることができる。
【００５７】
請求項２記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層が直線状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００５８】
請求項３記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、複数のシール層がマトリックス状に配列されているので、各液晶封入領域に対してより効率良く液晶を注入することができる。
【００５９】
請求項４記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体によれば、シール層の１つを複数備えているので、各液晶封入領域に対してより迅速に液晶を注入することができる。
【００６０】
請求項５記載の液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の製造方法によれば、複数のシール層の１つにその液晶封入領域を外部に開口する開口部を形成し、一対のガラス基板の間に、シール層の他の複数の液晶封入領域をシール層の１つの液晶封入領域に直接的又は間接的に連通する連通部を夫々形成するので、各液晶封入領域に液晶を注入した後に液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を各素子区画に切断することができ、エッチングにより一対のガラス基板の厚さを薄くした後に、液晶表示素子多面取り用ガラス基板体を切断しても、液晶表示素子においてスペーサのずれを防止することができ、もって液晶表示素子の製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体から製造された液晶表示素子の断面図である。
【図２】本発明の実施の形態に係る液晶表示素子多面取り用ガラス基板体の平面図である。
【図３】図２におけるガラス基板３１の内側表面の端面図である。
【図４】図２におけるガラス基板３２の内側表面の端面図である。
【図５】従来の液晶表示素子の製造方法を説明するための図である。
【符号の説明】
１  液晶表示素子
１’，１’ａ，１’ｂ，１’ｃ  液晶表示素子部
２，３５ａ，３５ｂ，３５ｃ，３６ａ，３６ｂ，４３，１０６  開口部
３，４  連通部
１１，１２，３１，３２，１０１，１０２  ガラス基板
１３，１６  透明電極
１４，１７  配向膜
１８，１０４  スペーサ
１９，１０８  液晶封入領域
２０，３９，４０，４１，４２，１０５，１０７  シール層
２１  液晶
３０，１００  液晶素子多面取り用ガラス基板体
３４，１０３  素子区画
４４  封止部材
４５，１０９  行方向切断線
【図１】
2004317982.tif 000003
【図２】
2004317982.tif 000004
【図３】
2004317982.tif 000005
【図４】
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【図５】
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