(57)【要約】【課題】比較的簡易な方法により、スタックの小歯の角だれを惹き起こすことなく小歯部に残留するバリを均一に除去し、取れたバリ等がスタックを構成する複数枚の積層鋼板の積層隙間に入り込むのを防止することができるステッピングモータのステータスタックおよびロータスタックの仕上げ加工方法を提供する。【解決手段】機械加工により研摩仕上げされたステッピングモータのステータスタック４に、加工後、小歯１８面に残留する抜きバリ、加工バリ等のバリを除去するために、仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェット噴射ノズル２０をステータスタック４の中央円筒状空洞５内に挿入して、これらを中央円筒状空洞５の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、中央円筒状空洞５の軸心を中心にして相対的に回転させながら、高圧液体ジェット噴射ノズル２０の噴射口から噴射される高圧液体ジェット２１を中央円筒状空洞５に臨むステータスタック４の小歯１８面に当てて、小歯１８面に残留するバリを除去するようにする。【選択図】　　　図３
2004082240.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
機械加工により研摩仕上げされたステッピングモータのステータスタックに、加工後、小歯面に残留する抜きバリ、加工バリ等のバリを除去するために、仕上げ加工を施すのに際して、
高圧液体ジェット噴射ノズルを前記ステータスタックの中央円筒状空洞内に挿入して、これらを前記中央円筒状空洞の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、前記中央円筒状空洞の軸心を中心にして相対的に回転させながら、
前記高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットを前記中央円筒状空洞に臨む前記ステータスタックの小歯面に当てて、前記小歯面に残留するバリを除去するようにした
ことを特徴とするステッピングモータのステータスタックの仕上げ加工方法。
【請求項２】
前記高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口は、前記ステータスタックの形状に合わせて複数設けられていることを特徴とする請求項１に記載のステッピングモータのステータスタックの仕上げ加工方法。
【請求項３】
前記高圧液体ジェットは、前記中央円筒状空洞の軸心に直交する方向に対してわずかに傾斜させられていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のステッピングモータのステータスタックの仕上げ加工方法。
【請求項４】
機械加工により研摩仕上げされたステッピングモータのロータスタックに、加工後、小歯面に残留する抜きバリ、加工バリ等のバリを除去するために、仕上げ加工を施すのに際して、
高圧液体ジェット噴射ノズルを前記ロータスタックの軸心に沿って前記ロータスタックに対して相対的に移動させ、かつ、前記高圧液体ジェット噴射ノズルを前記ロータタスタックの軸心を中心にして前記ロータスタックに対して相対的に回転させながら、
前記高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットを前記ロータスタックの小歯面に当てて、前記小歯面に残留するバリを除去するようにした
ことを特徴とするステッピングモータのロータスタックの仕上げ加工方法。
【請求項５】
前記高圧液体ジェットは、前記ロータタスタックの軸心に直交する方向に対してわずかに傾斜させられていることを特徴とする請求項４に記載のステッピングモータのロータスタックの仕上げ加工方法。
【請求項６】
前記高圧液体ジェットとして、純水が使用されたことを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のステッピングモータのステータスタックもしくはロータタスタックの仕上げ加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本願の発明は、ステッピングモータのステータスタックおよびロータスタックの仕上げ加工方法に関し、特に機械加工により研摩仕上げされた後のステータスタック、ロータスタックの各小歯面に残留するバリを、小歯の元形状を損なうことなく除去するための仕上げ加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ステッピングモータのステータスタックは、モータの軸心方向に向かう複数の磁極片が円周方向に等間隔に形成された磁性鋼板を複数枚、回し積みして積層することにより形成されている。この磁性鋼板の複数の磁極片の各々には、その先端部に、モータの軸心方向に向かって突出する複数の小歯が円周方向に等間隔に形成されており、このような磁性鋼板が複数枚積層されることにより、これら複数の小歯は、積み重ねられて細長い山状をなし、また、隣接する山間には細長い溝が形成される。
【０００３】
このようなステータスタックには、機械加工により研摩仕上げされたままの状態においては、磁性鋼板をそのような形状に打ち抜き形成（スタンピング）する過程において生じた抜きバリ（カエリ）が残留している。また、このような磁性鋼板を複数枚回し積みして積層した後、回し積みによる内径の寸法不揃いをなくし、真円度を確保するために行なわれるホーニング加工によっても、各磁性鋼板の小歯面に加工バリが発生して、これが残留している。
そこで、ステータスタックの各積層鋼板の小歯面に残留するこのような抜きバリ（カエリ）や加工バリを除去するために、従来、ブラスターによりビーズを吹き付ける方法や、ブラシで擦る方法が実施されている。
【０００４】
しかしながら、これらのバリ除去方法には、次のような問題があった。
すなわち、ブラスターによりビーズを吹き付ける方法には、ビーズの吹き付け方向や吹き付けノズルと小歯との距離等によっては、小歯面に残留するバリを均一に除去することが難しく、また、取れたバリの粉やビーズが複数枚の積層鋼板の積層隙間に入り込んで、洗浄によっても容易には除去できなくなり、これが後にモータの回転中に出て来て、ステータとロータとの間に入り込み、モータの回転不良を惹き起こす要因になるといった問題があった。
【０００５】
また、ブラシで擦る方法には、ブラシの摩耗によるバリ除去の不均一を避けるために、ブラシを小歯の積み方向に前後移動させて、バリ取りを行なわなければならず、また、ブラシ交換の時期管理を適切に行なわなければならず、このようなバリ取り作業およびブラシ交換の時期管理が面倒であるといった問題があり、さらに、この場合も、取れたバリやブラシの摩耗粉が複数枚の積層鋼板の積層隙間に入り込んで、洗浄によっても容易には除去できなくなり、これが後にモータの回転中に出て来て、ステータとロータとの間に入り込み、モータの回転不良を惹き起こす要因になるといった問題があった。
【０００６】
次に、ステッピングモータのロータスタックは、外周に複数の小歯が円周方向に等間隔に形成された円板状の磁性鋼板を複数枚、積層することにより形成されている。これら複数の小歯は、このような磁性鋼板が複数枚積層されることにより、積み重ねられて細長い山状をなし、また、隣接する山間には細長い溝が形成される。
【０００７】
このようなロータスタックにも、機械加工により研摩仕上げされたままの状態においては、磁性鋼板をそのような形状に打ち抜き形成（スタンピング）する過程において生じた抜きバリ（カエリ）が残留している。また、このような磁性鋼板を複数枚積層した後、積層による外径の寸法不揃いをなくし、真円度を確保するために行なわれる研摩加工によっても、各磁性鋼板の小歯面に加工バリが発生して、これが残留している。
そこで、ロータスタックの各積層鋼板の小歯面に残留するこのような抜きバリ（カエリ）や加工バリを除去するために、従来、ブラスターによりビーズを吹き付ける方法や、バフがけする方法、ブラシで擦る方法が実施されている。
【０００８】
しかしながら、これらのバリ除去方法にも、次のような問題があった。
すなわち、ブラスターによりビーズを吹き付ける方法やブラシで擦る方法には、前記した、これらの方法をステータスタックに適用した場合と同様の問題があった。また、バフがけする方法にも、バフを構成する成分が複数枚の積層鋼板の積層隙間に入り込んで、洗浄によっても容易には除去できず、他の２つの方法と同様にして、モータの回転不良を惹き起こす要因になるといった問題があり、また、除去できたとしても、除去に時間がかかるといった問題があった。
【０００９】
以上のとおり、ホーニング加工や研摩加工等の機械加工により研摩仕上げされたステッピングモータのステータスタックやロータスタックの小歯面に残留する抜きバリ（カエリ）や加工バリ等のバリを除去して、これらのスタックを最終仕上げするために従来採用されてきた、ビーズを吹き付ける方法、ブラシで擦る方法、バフがけする方法のいずれの方法にも問題があり、しかも、これらの方法は、いずれも小歯への接触方式であるために、小歯の角だれを惹き起こすことなしにバリを除去することが難しく、さらに、均一なバリ除去を可能にするためには、工具とワークとの相対回転の速度、相対移動の方向、ワークに作用する圧力等を適時、適切に調節、変更しなければならず、これらの作業条件の管理が難しく、加工時間も長いなど、多くの問題を有していた。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本願の発明は、従来のステッピングモータのステータスタックおよびロータスタックの仕上げ加工方法が有する前記のような問題点を解決して、比較的簡易な方法により、両スタックの小歯の角だれを惹き起こすことなしに小歯面に残留するバリを均一に除去し、しかも、取れたバリ等が両スタックを構成する複数枚の積層鋼板の積層隙間に入り込むことを防止して、これらがモータの回転不良を惹き起こす要因になることを防ぐことができる、ステッピングモータのステータスタックおよびロータスタックの仕上げ加工方法を提供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段および効果】
本願の発明は、前記のような課題を解決したステッピングモータのステータスタックおよびロータスタックの仕上げ加工方法に係り、その請求項１に記載された発明は、機械加工により研摩仕上げされたステッピングモータのステータスタックに、加工後、小歯面に残留する抜きバリ、加工バリ等のバリを除去するために、仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェット噴射ノズルを前記ステータスタックの中央円筒状空洞内に挿入して、これらを前記中央円筒状空洞の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、前記中央円筒状空洞の軸心を中心にして相対的に回転させながら、前記高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットを前記中央円筒状空洞に臨む前記ステータスタックの小歯面に当てて、前記小歯面に残留するバリを除去するようにしたことを特徴とするステッピングモータのステータスタックの仕上げ加工方法である。
【００１２】
請求項１に記載された発明は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
高圧液体ジェット噴射ノズルをステータスタックの中央円筒状空洞内に挿入して、これらを中央円筒状空洞の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、中央円筒状空洞の軸心を中心にして相対的に回転させながら、高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される、圧力が適切に設定された高圧液体ジェットを中央円筒状空洞に臨むステータスタックの小歯面に当てて、その高圧液体ジェットの強力な衝撃力により、小歯面に残留する抜きバリ、加工バリ等のバリを効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、小歯面に付着するゴミ、油分、金属粉、結晶物等を効果的に吹き飛ばして、小歯面を洗浄することができる。しかも、小歯の角だれを惹き起こすこともないので、モータの回転特性を歪める虞もなく、逆に、その向上、改善を図ることができる。
【００１３】
そして、このようにして機械加工により研摩仕上げされたステッピングモータのステータスタックに仕上げ加工を施すことにより、比較的簡易な方法で仕上げ加工を実施することができ、作業時間が短縮され、仕上がりが良好で、取れたバリ等がスタックを構成する複数枚の積層鋼板の積層隙間に入り込み、これらがモータの回転時に飛び出して来て、ステータとロータとの間に入り込み、モータの回転不良を惹き起こす要因になるといったこともない、ステッピングモータのステータスタックの仕上げ加工方法を提供することができる。
【００１４】
また、その請求項２に記載された発明は、請求項１に記載のステッピングモータのステータスタックの仕上げ加工方法において、その高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口は、ステータスタックの形状に合わせて複数設けられていることを特徴としている。
【００１５】
このように構成することにより、例えば、高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口をステータスタックの磁極数に合わせて複数設けるようにすれば、高圧液体ジェット噴射ノズルとステータスタックとを１つの磁極分だけ相対的に回転させるだけで、全ての小歯面を同時に、一様に、瞬時にして仕上げ加工、洗浄することができ、作業効率が向上するとともに、良好な仕上がりを得ることができる。また、高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口を偶数個、点対称に設けるようにすれば、ジェット噴射反動をバランスさせて、さらに効率よく作業を行なうことができる。
【００１６】
また、その請求項３に記載された発明は、請求項１または請求項３に記載のステッピングモータのステータスタックの仕上げ加工方法において、その高圧液体ジェットは、中央円筒状空洞の軸心に直交する方向に対してわずかに傾斜させられていることを特徴としている。
【００１７】
このように構成することにより、高圧液体ジェットは、その強力な衝撃力によっても、複数枚の積層鋼板の積層隙間に分け入って、これをさらに大きくするようなことがなく、剥離されたバリ等が積層隙間に入り込み易くなるのを防ぐことができる。
【００１８】
さらに、その請求項４に記載された発明は、機械加工により研摩仕上げされたステッピングモータのロータスタックに、加工後、小歯面に残留する抜きバリ、加工バリ等のバリを除去するために、仕上げ加工を施すのに際して、高圧液体ジェット噴射ノズルを前記ロータスタックの軸心に沿って前記ロータスタックに対して相対的に移動させ、かつ、前記高圧液体ジェット噴射ノズルを前記ロータタスタックの軸心を中心にして前記ロータスタックに対して相対的に回転させながら、前記高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される高圧液体ジェットを前記ロータスタックの小歯面に当てて、前記小歯面に残留するバリを除去するようにしたことを特徴とするステッピングモータのロータスタックの仕上げ加工方法である。
【００１９】
請求項４に記載された発明は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
高圧液体ジェット噴射ノズルをロータスタックの軸心に沿って該ロータスタックに対して相対的に移動させ、かつ、高圧液体ジェット噴射ノズルをロータタスタックの軸心を中心にして該ロータスタックに対して相対的に回転させながら、高圧液体ジェット噴射ノズルの噴射口から噴射される、圧力が適切に設定された高圧液体ジェットをロータスタックの小歯面に当てて、その高圧液体ジェットの強力な衝撃力により、小歯面に残留するバリを効果的に剥離し、飛ばして除去することができ、また、小歯面に付着するゴミ、油分、金属粉、結晶物等を効果的に吹き飛ばして、小歯面を洗浄することができる。しかも、小歯の角だれを惹き起こすこともないので、モータの回転特性を歪める虞もな、逆に、その向上、改善を図ることができる。
【００２０】
そして、このようにして機械加工により研摩仕上げされたステッピングモータのロータスタックに仕上げ加工を施すことにより、比較的簡易な方法で仕上げ加工を実施することができ、作業時間が短縮され、仕上がりが良好で、取れたバリ等がスタックを構成する複数枚の積層鋼板の積層隙間に入り込み、これらがモータの回転時に飛び出して来て、ステータとロータとの間に入り込み、モータの回転不良を惹き起こす要因になるといったこともない、ステッピングモータのロータスタックの仕上げ加工方法を提供することができる。
【００２１】
また、その請求項５に記載された発明は、請求項４に記載のステッピングモータのロータスタックの仕上げ加工方法において、その高圧液体ジェットは、ロータタスタックの軸心に直交する方向に対してわずかに傾斜させられていることを特徴としている。
【００２２】
このように構成することにより、高圧液体ジェットは、その強力な衝撃力によっても、複数枚の積層鋼板の積層隙間に分け入って、これをさらに大きくするようなことがなく、剥離されたバリ等が積層隙間に入り込み易くなるのを防ぐことができる。
【００２３】
また、その請求項６に記載された発明は、請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のステッピングモータのステータスタックもしくはロータタスタックの仕上げ加工方法において、高圧液体ジェットとして、純水が使用されたことを特徴としている。
【００２４】
これにより、ステッピングモータのステータスタックもしくはロータスタックの仕上げ加工後、噴射液を落とすために、これをさらに洗浄する必要が解消される。また、純水を使用するので、市水等に含まれる各種イオンや不純物によって、高圧液体ジェット噴射ノズル、高圧配管等に垢溜まり、腐食、詰まりが生ずることがなく、加工物の仕上げ加工中の錆び発生の防止効果もある。
【００２５】
【発明の実施の形態】
次に、図１ないし図４に図示される本願の請求項１ないし請求項３および請求項６に記載された発明の一実施形態（実施形態１）について説明する。
図１は、本実施形態１におけるステータスタックの仕上げ加工方法が適用されるステッピングモータの上半を縦断して、下半を側面視して示す図、図２は、同ステータスタックの縦断面図であって、仕上げ加工が施されている状態を併せて示す図、図３は、同ステータスタックの正面図であって、同時に、同ステータスタックを構成する１枚の積層鋼板の正面図であり、仕上げ加工が施されている状態を併せて示す図、図４は、図３の部分拡大図であって、同時に、同ステータスタックを構成する１枚の積層鋼板の小歯部の詳細構造を示す図である。
【００２６】
本実施形態１におけるステータスタックの仕上げ加工方法が適用されるステッピングモータ１は、図１に図示されるように、その軸方向の両端壁の各々の一部をなす前部モールド２ａ　、後部モールド２ｂ　にそれぞれ一体に鋳込まれた前部フランジ３ａ　、後部フランジ３ｂ　間に、ステータスタック４が挟持されて保持されている。そして、前後部モールド２ａ　、２ｂ　とステータスタック４とにより画成される、ステータスタック４の中央円筒状空洞５内には、ロータスタック６が収容され、このロータスタック６の回転軸７は、前後部モールド２ａ　、２ｂ　の両中央円孔の２個所で、前後部軸受８ａ　、８ｂ　を介して支持されている。
【００２７】
前部フランジ３ａ　よりもさらに前方側には、保護プレート９がブッシュ１０を介して取り付けられており、これら前後部フランジ３ａ　、３ｂ　、ステータスタック４、保護プレート９は、それらの四隅を貫通するボルトネジ１１により堅固に連結されて、一体に組み立てられている。回転軸７は、保護プレート９よりもさらに前方に伸び、そこに固着されたギア１２を介してステッピングモータ１の出力が負荷側に伝動される。
【００２８】
ステータスタック４の複数の磁極１３（図１、図３参照）の各々には、界磁巻線１４が巻回されている。この界磁巻線１４には、コネクタ１５、リード線１６、制御回路基板１７を介して、制御された電流が供給される。ロータスタック６と後部軸受８ｂ　間には、コイルスプリング２３が介設されており、ロータスタック６は、このコイルスプリング２３の弾発力により常時回転動力の出力端側に付勢されている。
【００２９】
ステータスタック４の構造を、さらに詳細に説明する。
ステータスタック４は、図１ないし図３に図示されるように、ステッピングモータ１の軸心（すなわち、回転軸７の軸心）方向に向かう複数のＴ字状の磁極片１３ａ　が円周方向に等間隔に形成された磁性材料からなる鋼板４ａ　を複数枚、回し積みして積層することにより形成されている。この積層鋼板４ａ　の複数の磁極片１３ａ　の各々には、そのＴ字状の頭部の拡幅部に、ステッピングモータ１の軸心方向に向かって突出する複数の小歯１８が、円周方向に等間隔に形成されている。
【００３０】
そして、このような積層鋼板４ａ　が複数枚積層されることにより、これら複数の磁極片１３ａ　は、積み重ねられて真っ直ぐな正面視Ｔ字状の磁極１３をなし、また、隣接する磁極１３、１３間には、界磁巻線１４を巻回するためのスペース１９が形成される。また、このような積層鋼板４ａ　が複数枚積層されることにより、これら複数の小歯１８は、積み重ねられて細長い真っ直ぐな山状をなし、また、隣接する山間には、細長い溝が形成される。
【００３１】
このようにして組み立てられるステータスタック４には、機械加工により研摩仕上げされたままの状態において、積層鋼板４ａ　をそのような形状に打ち抜き形成（スタンピング）する過程で生じた抜きバリ（カエリ）が残留している。また、このような積層鋼板４ａ　を複数枚回し積みして積層した後、回し積みによる内径の寸法不揃いをなくし、真円度を確保するために行なわれるホーニング加工によっても、各積層鋼板４ａ　の小歯面（小歯１８の周縁部の面）に加工バリが発生して、これが残留している。そこで、ステータスタック４の各積層鋼板４ａ　の小歯面に残留するこのような抜きバリ（カエリ）や加工バリを除去するために、本実施形態１においては、次に説明するようなステータスタック４の仕上げ加工方法が実施されている。
【００３２】
すなわち、この仕上げ加工方法は、図２および図３に図示されるように、ホーニング加工や研摩加工等の機械加工により研摩仕上げされたステータスタック４の中央円筒状空洞５内に高圧液体ジェット噴射ノズル２０を挿入して、これら高圧液体ジェット噴射ノズル２０とステータスタック４とを中央円筒状空洞５の軸心に沿って相対的に移動させ、かつ、中央円筒状空洞５の軸心を中心にして相対的に回転させながら、高圧液体ジェット噴射ノズル２０の対向する２つの噴射口から噴射される高圧液体ジェット２１を中央円筒状空洞５に臨むステータスタック４の各積層鋼板４ａ　の小歯面に当てて、これら小歯面に残留するバリを除去するようにする。
【００３３】
ここで、高圧液体ジェット噴射ノズル２０とステータスタック４との相対移動、相対回転のためには、高圧液体ジェット噴射ノズル２０を移動、回転させてもよく、また、ステータスタック４を治具により保持して移動、回転させてもよく、さらには、高圧液体ジェット噴射ノズル２０を回転させ、ステータスタック４を移動させてもよく、また、その逆にしてもよい。
【００３４】
また、高圧液体ジェット２１の噴射方向は、高圧液体ジェット噴射ノズル２０の軸心に直交する方向（中央円筒状空洞５の軸心に直交する方向）とされているが、これに対してわずかにαだけ傾斜させられてもよい（図２鎖線参照）。このようにすると、高圧液体ジェット２１は、その強力な衝撃力によっても、複数枚の積層鋼板４ａ　の各積層隙間に分け入って、この隙間をさらに大きくするようなことが防がれるので、好都合である。
【００３５】
さらに、高圧液体ジェット噴射ノズル２０に設けられる噴射口の数は、２つに限定されず、最も簡単には１つとされてもよく、また、例えば、ステータスタック４の磁極１３の数（本実施形態１においては８つ）に合わせて、複数設けるようにしてもよい。このように、磁極１３の数に合わせて、噴射口が複数設けられる場合には、高圧液体ジェット噴射ノズル２０とステータスタック４とを１つの磁極１３分だけ相対的に回転させるだけで、全ての小歯面を同時に、一様に、瞬時にして仕上げ加工、洗浄することができ、作業効率が向上するとともに、良好な仕上がりを得ることができる。また、この場合、偶数個の噴射口を点対称に設けるようにすれば、ジェット噴射反動をバランスさせて、さらに効率よく作業を行なうことができる。
【００３６】
高圧液体ジェット２１としては、通常、水が使用されるが、水に代えて純水が使用されてもよい。純水が使用される場合には、仕上げ加工後、噴射液を落とすために、ステータスタック４をさらに洗浄する必要が解消され、また、市水等に含まれる各種イオンや不純物によって、高圧液体ジェット噴射ノズル２０、高圧配管等に垢溜まり、腐食、詰まりが生ずることがなく、加工物の仕上げ加工中の錆び発生の防止効果もあり、好都合である。
【００３７】
実験によると、高圧液体ジェット２１に水を使用し、高圧液体ジェット噴射ノズル２０の噴射口径を０．２５〜０．４０ｍｍ、同噴射圧力を５００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ２　、ステータスタック４の回転数を２４０ｒｐｍ　、高圧液体ジェット噴射ノズル２０の移動速度を１ｍｍ／Ｓ、高圧液体ジェット噴射ノズル２０とステータスタック４との距離を約２ｍｍ、高圧液体ジェット２１の噴射方向を中央円筒状空洞５の軸心に直交する方向として、高圧液体ジェット噴射ノズル２０を１往復させることにより、小歯面に残留するバリ取りの良好な仕上がりを得た。なお、小歯１８の角だれを惹き起こすこともなかった。
【００３８】
本実施形態１におけるステッピングモータ１のステータスタック４の仕上げ加工方法は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
各積層鋼板４ａ　の小歯面（小歯１８の周縁部の面）に残留する抜きバリ（カエリ）や加工バリ等のバリは、高圧液体ジェット噴射ノズル２０の噴射口から噴射される、圧力が適切に設定された高圧液体ジェット２１の強力な衝撃力により、効果的に剥離され、飛ばされて除去される。また、小歯面に付着するゴミ、油分、金属粉、結晶物等も、効果的に吹き飛ばされて、小歯面を洗浄することができる。しかも、小歯１８の特に両角部の略直角に打ち抜きされた部分１８ａ　（図４参照）がだれる角だれを惹き起こすこともないので、モータの回転特性（トルク、角度精度、ヒステリシス特性、振動、応答周波数など）を歪める虞もな、逆に、その向上、改善にもつながるものである。
【００３９】
そして、このようにしてステッピングモータ１のステータスタック４に仕上げ加工を施すことにより、比較的簡易な方法で仕上げ加工を実施することができ、作業時間が短縮され、仕上がりが良好で、取れたバリ等がスタック４を構成する複数枚の積層鋼板４ａ　の積層隙間に入り込み、これらがモータ１の回転時に飛び出して来て、ステータとロータとの間に入り込み、モータ１の回転不良を惹き起こす要因になるといったこともない、ステッピングモータ１のステータスタック４の仕上げ加工方法を提供することができる。
【００４０】
また、高圧液体ジェット噴射ノズル２０の噴射口が２つ、点対称に設けられているので、ジェット噴射反動をバランスさせて、効率よく作業を行なうことができる。
なお、高圧液体ジェット噴射ノズル２０の噴射口が、ステータスタック４の磁極１３の数に合わせて複数設けられるようにされる場合には、高圧液体ジェット噴射ノズル２０とステータスタック４とを１つの磁極１３分だけ相対的に回転させるだけで、全ての小歯面を同時に、一様に、瞬時にして仕上げ加工、洗浄することができ、作業効率が向上するとともに、良好な仕上がりを得ることができる。
【００４１】
また、高圧液体ジェット噴射ノズル２０の噴射口から噴射される高圧液体ジェット２１が、中央円筒状空洞５の軸心に直交する方向に対してわずかにαだけ傾斜させられる場合には、高圧液体ジェット２１は、その強力な衝撃力によっても、複数枚の積層鋼板４ａ　の各積層隙間に分け入って、この隙間をさらに大きくするようなことがなく、剥離されたバリ等が積層隙間に入り込み易くなるのを防ぐことができる。また、高圧液体ジェット２１の噴射方向が特に抜きバリ方向に向けられれば、より容易にバリ除去を行なうことができる。
【００４２】
また、高圧液体ジェット２１として純水が使用される場合には、仕上げ加工後、噴射液を落とすために、ステータスタック４をさらに洗浄する必要が解消され、また、市水等に含まれる各種イオンや不純物によって、高圧液体ジェット噴射ノズル２０、高圧配管等に垢溜まり、腐食、詰まりが生ずることがなく、加工物の仕上げ加工中の錆び発生の防止効果もあり、好都合である。
【００４３】
次に、図５ないし図８に図示される本願の請求項４および請求項５に記載された発明の一実施形態（実施形態２）について説明する。
図５は、本実施形態２におけるロータスタックの仕上げ加工方法が適用されるロータスタックの上半を縦断して、下半を側面視して示す図、図６は、同ロータスタックの正面図であって、同時に、同ロータスタックを構成する１枚の積層鋼板の正面図であり、仕上げ加工が施されている状態を併せて示す図、図７は、図６の変形例を示す図、図８は、図６の部分拡大図であって、同時に、同ロータスタックを構成する１枚の積層鋼板の小歯部の詳細構造を示す図である。
【００４４】
本実施形態２におけるロータスタックの仕上げ加工方法が適用されるロータスタック６は、図５および図６に図示されるように、外周に複数の小歯２２が円周方向に等間隔に形成された円板状の磁性材料からなる鋼板６ａ　を複数枚、積層することにより形成されている。そして、これら複数の小歯２２は、このような積層鋼板６ａ　が複数枚積層されることにより、積み重ねられて真っ直ぐな細長い山状をなし、また、隣接する山間には細長い溝が形成される。
【００４５】
このようにして組み立てられるロータスタック６にも、機械加工により研摩仕上げされたままの状態においては、積層鋼板６ａ　をそのような形状に打ち抜き形成（スタンピング）する過程において生じた抜きバリ（カエリ）が残留している。また、このような積層鋼板６ａ　を複数枚積層した後、積層による外径の寸法不揃いをなくし、真円度を確保するために行なわれる研摩加工によっても、各積層鋼板６ａ　の小歯面（小歯２２の周縁部の面）に加工バリが発生して、これが残留している。そこで、ロータスタック６の各積層鋼板６ａ　の小歯面に残留するこのような抜きバリ（カエリ）や加工バリを除去するために、本実施形態２においては、次に説明するようなロータスタック６の仕上げ加工方法が実施されている。
【００４６】
すなわち、この仕上げ加工方法は、図５および図６に図示されるように、高圧液体ジェット噴射ノズル３０を、研摩加工により研摩仕上げされたロータスタック６の軸心に沿って、該ロータスタック６に対して相対的に前後移動させ、かつ、ロータスタック６の軸心を中心にして、該ロータスタック６に対して相対的に回転させながら、高圧液体ジェット噴射ノズル３０の噴射口から噴射される高圧液体ジェット３１をロータスタック６の小歯２２の真上から小歯面に当て、そこに残留するバリを除去するようにする。
【００４７】
ここで、高圧液体ジェット噴射ノズル３０とロータスタック６との相対移動、相対回転のためには、高圧液体ジェット噴射ノズル３０を移動、回転させてもよく、また、ロータスタック６を治具により保持して移動、回転させてもよく、さらには、高圧液体ジェット噴射ノズル３０を移動させ、ロータスタック６を回転させてもよく（図５参照）、また、その逆にしてもよい。
【００４８】
また、高圧液体ジェット３１の噴射方向は、ロータスタック６の軸心に直交する方向とされているが、この方向に対してわずかにαだけ傾斜させられてもよい（図５鎖線参照）。このようにすると、高圧液体ジェット３１は、その強力な衝撃力によっても、複数枚の積層鋼板６ａ　の各積層隙間に分け入って、この隙間をさらに大きくするようなことが防がれるので、好都合である。
【００４９】
なお、高圧液体ジェット３１をロータスタック６の小歯２２に当てる位置は、次のように変更されてもよい。
すなわち、図７に図示されるように、高圧液体ジェット噴射ノズル３０の噴射口から噴射される高圧液体ジェット３１をロータスタック６の接線方向に向けて、ロータスタック６の小歯２２の横方から小歯面に当て、そこに残留するバリを除去するようにする。この場合、高圧液体ジェット３１をロータスタック６の小歯２２の横方の一方向から小歯面に当てるとともに、これと反対方向から（図７の鎖線参照）も小歯面に当てるようにすると、バリ除去の効果が一段と高まるので、好ましい。なお、この場合、高圧液体ジェット噴射ノズル３０をロータスタック６に対して相対的に移動、回転させるのは、図５および図６の場合と同様である。
【００５０】
実験によると、高圧液体ジェット３１に水を使用し、高圧液体ジェット噴射ノズル３０の噴射口径を０．２５〜０．４０ｍｍ、同噴射圧力を５００〜１５００ｋｇｆ／ｃｍ２　、ロータスタック６の回転数を２４０ｒｐｍ　、高圧液体ジェット噴射ノズル３０の移動速度を１ｍｍ／Ｓ、高圧液体ジェット噴射ノズル３０とロータスタック６との距離を約３０ｍｍ、高圧液体ジェット３１の噴射方向をロータスタック６の軸心に直交する方向として、高圧液体ジェット噴射ノズル３０を１往復させることにより、小歯面に残留するバリ取りの良好な仕上がりを得た。なお、小歯２２の角だれを惹き起こすこともなかった。
【００５１】
本実施形態２におけるステッピングモータ１のロータスタック６の仕上げ加工方法は、前記のように構成されているので、次のような効果を奏することができる。
各積層鋼板６ａ　の小歯面（小歯２２の周縁部の面）に残留する抜きバリ（カエリ）や加工バリ等のバリは、高圧液体ジェット噴射ノズル３０の噴射口から噴射される、圧力が適切に設定された高圧液体ジェット３１の強力な衝撃力により、効果的に剥離され、飛ばされて除去される。また、小歯面に付着するゴミ、油分、金属粉、結晶物等も、効果的に吹き飛ばされて、小歯面を洗浄することができる。しかも、小歯２２の特に両角部の略直角に打ち抜きされた部分２２ａ　（図８参照）がだれる角だれを惹き起こすこともないので、モータ特性を歪める虞もない。
【００５２】
そして、このようにしてステッピングモータ１のロータスタック６に仕上げ加工を施すことにより、比較的簡易な方法で仕上げ加工を実施することができ、作業時間が短縮され、仕上がりが良好で、取れたバリ等がスタック６を構成する複数枚の積層鋼板６ａ　の積層隙間に入り込み、これらがモータ１の回転時に飛び出して来て、ステータとロータとの間に入り込み、モータ１の回転不良を惹き起こす要因になるといったこともない、ステッピングモータ１のロータスタック６の仕上げ加工方法を提供することができる。
【００５３】
また、高圧液体ジェット噴射ノズル３０から噴射される高圧液体ジェット３１が、ロータスタック６の軸心に直交する方向に対してわずかにαだけ傾斜させられる場合には、高圧液体ジェット３１は、その強力な衝撃力によっても、複数枚の積層鋼板６ａ　の各積層隙間に分け入って、この隙間をさらに大きくするようなことがなく、剥離されたバリ等が積層隙間に入り込み易くなるのを防ぐことができる。
【００５４】
本願の発明は、その要旨を変更しない範囲において、種々の変更が可能である。また、以上に述べた、本実施形態１、２におけるステッピングモータのステータスタックの仕上げ加工方法もしくはロータスタックの仕上げ加工方法は、小歯を有する類似の積層構造物の仕上げ加工方法として、広く応用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願の請求項１ないし請求項３および請求項６に記載された発明の一実施形態（実施形態１）におけるステータスタックの仕上げ加工方法が適用されるステッピングモータの上半を縦断して、下半を側面視して示す図である。
【図２】同ステータスタックの縦断面図であって、仕上げ加工が施されている状態を併せて示す図である。
【図３】同ステータスタックの正面図であって、同時に、同ステータスタックを構成する１枚の積層鋼板の正面図であり、仕上げ加工が施されている状態を併せて示す図である。
【図４】図３の部分拡大図であって、同時に、同ステータスタックを構成する１枚の積層鋼板の小歯部の詳細構造を示す図である。
【図５】本願の請求項４および請求項５に記載された発明の一実施形態（実施形態２）におけるロータスタックの仕上げ加工方法が適用されるロータスタックの上半を縦断して、下半を側面視して示す図である。
【図６】同ロータスタックの正面図であって、同時に、同ロータスタックを構成する１枚の積層鋼板の正面図であり、仕上げ加工が施されている状態を併せて示す図である。
【図７】図６の変形例を示す図である。
【図８】図６の部分拡大図であって、同時に、同ロータスタックを構成する１枚の積層鋼板の小歯部の詳細構造を示す図である。
【符号の説明】
１…ステッピングモータ、２ａ　、２ｂ　…前後部モールド、３ａ　、３ｂ　…前後部フランジ、４…ステータスタック、４ａ　…積層鋼板、５…中央円筒状空洞、６…ロータスタック、６ａ　…積層鋼板、７…回転軸、８ａ　、８ｂ　……前後部軸受、９…保護プレート、１０…ブッシュ、１１…ボルトネジ、１２…ギア、１３…磁極、１３ａ　…磁極片、１４…界磁巻線、１５…コネクタ、１６…リード線、１７…制御回路基板、１８…小歯、１８ａ　…角部部分、１９…スペース、２０…高圧液体ジェット噴射ノズル、２１…高圧液体ジェット、２２…小歯、２２ａ　…角部部分、２３…コイルスプリング、３０…高圧液体ジェット噴射ノズル、３１…高圧液体ジェット。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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