(57)【要約】【課題】加工性に優れた金属材料を基板とし、優れた導電性と優れた耐食性を兼ね備えた燃料電池用セパレータ、その製造方法、およびその燃料電池用セパレータを用いた燃料電池を提供する。【解決手段】金属板にプレス成形によりガス流路を設けた後、アルゴンと窒素の混合気中に水素もしくはアンモニアガスを添加した混合気中においてスパッタ蒸着法により、または窒素に水素もしくはアンモニアガスの混合気中においてアークイオンプレーティング法により、窒化モリブデン皮膜を形成させて金属セパレータとするか、金属板上に同様な方法で窒化モリブデン皮膜を形成させた後、金属板にプレス成形によりガス流路を設け、これを固体高分子電解質膜および触媒担持電極からなる電極膜接合体に組み込んで燃料電池とする。【選択図】　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に窒化モリブデン皮膜を有する金属板からなることを特徴とする燃料電池用セパレータ。
【請求項２】
前記金属板が鋼板またはステンレス鋼板である請求項１記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項３】
窒化モリブデン皮膜がＭｏ２Ｎからなる請求項１乃至２のいずれか記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項４】
窒化モリブデン皮膜の厚さが０．５〜３０μｍである請求項１乃至３のいずれか記載の燃料電池用セパレータ。
【請求項５】
アルゴンと窒素またはアルゴンと窒素と水素の混合気中でスパッタ蒸着法により、金属板上に窒化モリブデン皮膜を形成させることを特徴とする、燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項６】
窒素または窒素と水素の混合気中でアークイオンプレーティング法により、金属板上に窒化モリブデン皮膜を形成させることを特徴とする、燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項７】
アルゴン３０〜６０体積％と窒素４０〜７０体積％と水素０〜１５体積％からなる混合気を用いることを特徴とする、請求項５に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項８】
窒素：８５〜１００体積％と水素：０〜１５体積％からなる窒素と水素の混合気を用いることを特徴とする、請求項６に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項９】
アルゴンと窒素またはアルゴンと窒素とアンモニアガスの混合気中でスパッタ蒸着法により、金属板上に窒化モリブデン皮膜を形成させることを特徴とする、燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項１０】
窒素または窒素とアンモニアガスの混合気中でアークイオンプレーティング法により、金属板上に窒化モリブデン皮膜を形成させることを特徴とする、燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項１１】
アルゴン３０〜６０体積％と窒素４０〜７０体積％とアンモニアガス０〜５体積％の混合気を用いることを特徴とする、請求項９に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項１２】
窒素：９５〜１００体積％とアンモニア：０〜５体積％の混合気を用いることを特徴とする、請求項９に記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項１３】
前記金属板が鋼板またはステンレス鋼板である請求項５乃至１０のいずれか記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項１４】
前記金属板がプレス加工法を用いて所定形状の凹凸を形成されてなる金属板である、請求項５乃至１０のいずれか記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
【請求項１５】
請求項１乃至４のいずれか記載の燃料電池用セパレータを用いた燃料電池。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は燃料電池、特に固体高分子型燃料電池に用いるセパレータおよびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
燃料電池用セパレータは、固体高分子型燃料電池の構成部材の一部を担っており、陽イオン導電性を有する高分子樹脂の電解質を両側から挟持する各電極に接して配接され、電極との間に燃料ガス、空気（酸素）を供給するガス通路を形成し、電流を導出する集電性能を有している。セパレータとしては、通常グラファイトが用いられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
集電性能が必要とされるセパレータは、導電性が良好であるとともに接触抵抗が低いことも求められる。また、固体高分子型燃料電池はｐＨ２〜３の強酸性雰囲気で用いられるため、耐食性に優れていることも必要とされる。グラファイトはこれらの必要性を満足するが、脆性材料であるためにセパレータ表面に施す複雑な溝などの機械加工が極めて困難であり、加工コストが高く、生産性も極めて低い。また十分な強度を保持するためには部材を厚くしなければならず、燃料電池を小型化するのに困難な状況をもたらしている。
【０００４】
これらの欠点を解決するため、複雑な機械加工を施しやすく、生産性が高く、かつ導電性が良好であるステンレス鋼鈑などの金属板を用いることが試みられている。ステンレス鋼板はｐＨ２〜３の強酸性雰囲気下でも優れた耐食性を示し、セパレータとして実用的な材料であるが、このような強酸性雰囲気下では表面に絶縁体の不導態皮膜が生成し、使用中に接触抵抗が高くなっていく問題を有している。そのため、金属板に優れた耐食性を付与するためにその表面に金や白金などの貴金属をコーティングすることが行われている（特開平１０−２２８９１４号公報、特開２０００−２９４２５７号公報）。しかし、これらの貴金属は極めて高価であるため、コスト的には極めて不利である。
【０００５】
一方、ステンレス鋼鈑やアルミニウム板などの金属板の表面に該金属とは異なる金属によるセラミック化したクラッド層を備えた燃料電池用メタルセパレータが提案されている（特開２０００−３２３１４８号公報）が、低コストを目的として、高価なクラッド材の薄い箔を通常のクラッド法を用いて欠陥を生じることなく得ることは困難である。
【０００６】
本発明においては、かかる問題を解決するため、加工性に優れた金属材料を基板とし、優れた導電性と優れた耐食性を兼ね備えた燃料電池用セパレータ、その製造方法、およびその燃料電池用セパレータを用いた燃料電池を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の燃料電池用セパレータは、表面に窒化モリブデン皮膜を有する金属板からなることを特徴とする燃料電池用セパレータであり、前記金属板として鋼板またはステンレス鋼板のいずれかを用いることが好ましい。
また窒化モリブデン皮膜がＭｏ２Ｎからなることが好ましく、窒化モリブデン皮膜の厚さが０．５〜３０μｍであることが好ましい。
【０００８】
本発明の燃料電池用セパレータの製造方法は、アルゴンと窒素またはアルゴンと窒素と水素の混合気中でスパッタ蒸着法により、または窒素または窒素と水素の混合気中でアークイオンプレーティング法により金属板上に窒化モリブデン皮膜を形成させることを特徴とするものである。
用いる混合気は、スパッタ蒸着法では、アルゴン３０〜６０体積％と窒素４０〜７０体積％と水素０〜１５体積％からなることが好ましい。アークイオンプレーティング法では窒素：８５〜１００体積％と水素：０〜１５体積％からなることが好ましい。
【０００９】
また、本発明の燃料電池用セパレータの製造方法は、アルゴンと窒素とアンモニアガスの混合気中でスパッタ蒸着法により、または窒素とアンモニアガスの混合気中でアークイオンプレーティング法により金属板上に窒化モリブデン皮膜を形成させることを特徴とするものである。
用いる混合気は、スパッタ蒸着法では、アルゴン３０〜６０体積％と窒素４０〜７０体積％とアンモニアガス０〜５体積％、アークイオンプレーティング法では窒素：９５〜１００体積％とアンモニアガス：０〜５体積％からなることが好ましい。
【００１０】
金属板としては鋼板またはステンレス鋼板のいずれかであることが好ましく、金属板にプレス加工法を用いて所定形状の凹凸を形成しておいてもよい。
さらに、本発明の燃料電池は、上記のいずれかの燃料電池用セパレータを用いた燃料電池である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
燃料電池のセパレータは、ｐＨ２〜３の強酸性雰囲気下でも優れた耐食性、特に耐硫酸性を有していることが求められ、金属材料からなるセパレータとしてはモリブデン、チタン、ジルコニウム、タンタル、クロム、ニオブ、バナジウム、タングステンなどの金属板や、これらの金属をステンレス鋼などの金属板にクラッドしたセパレータが用いられている。これらの金属のうち、モリブデンは耐硫酸性に優れているが、これは表面に緻密な酸化皮膜が形成されていることによる。しかし、この酸化皮膜は絶縁性であり、耐硫酸性を十分に確保するために酸化皮膜を厚くすると導電性が低下するため、セパレータとしての使用が困難になる。
【００１２】
本発明の発明者らは、上記問題点を解決するための研究過程において、表面に窒化モリブデン皮膜を有する金属板が良好な導電性を有し、かつ耐食性にも優れ、ｐＨ２〜３の硫酸中においても殆ど溶出せず、また酸化皮膜を生成することがなく、初期の良好な低接触抵抗を維持させることが可能であり、固体高分子型燃料電池のセパレータとして適用可能であることを見出した。
【００１３】
以下、本発明を詳細に説明する。
図１に本発明の実施形態に係るセパレータを用いた固体高分子型燃料電池３０概略断面図を示す。固体高分子型燃料電池３０は、固体高分子電解質膜（イオン交換膜）５と触媒担持電極６からなる電極膜接合体２０、金属板セパレータ１０、エンドプレート７から構成される。金属板の表面に窒化モリブデン皮膜を形成させて金属板セパレータとして用いる場合の金属板としては、鋼板、ニッケルめっき鋼板などの表面にめっき層を有するめっき鋼板、ステンレス鋼板、チタン板、チタン合金板、銅板、銅合金板、ニッケル板、ニッケル合金板などを用いることができるが、これら以外の金属板も、燃料電池の性能に悪影響を与えない限り用いることができる。チタン板またはチタン合金板を用いる場合、水素ガスと接触すると水素ガスが吸収され、電流効率が低下するので、ピンホールなどの欠陥を生じることなく窒化モリブデン皮膜を形成させる必要がある。これらの金属板の厚さは０．１〜２ｍｍであることが好ましい。
【００１４】
図３に、これらの金属板の表面に窒化モリブデン皮膜を形成させて金属セパレータとして用いた場合の、金属板セパレータ１０の拡大断面を示す。本発明の実施形態の金属板セパレータ１０は、図２に示すように、鋼板またはステンレス鋼板などの金属板１に円錐台状の凸部をプレス成形によりガス流路４を設けた後、窒化モリブデン皮膜３を形成させるか、金属板に窒化モリブデン皮膜を形成させた後、プレス成形によりガス流路を設けるか、いずれかの方法により作成する。以下、窒化モリブデン皮膜を形成させる方法を詳細に説明する。
【００１５】
金属板１に窒化モリブデン皮膜３を形成させる方法としては、金属板上にめっきまたは物理的蒸着法を用いてモリブデン皮膜を形成させた後、アンモニア雰囲気下で窒化させる方法があるが、低温では窒化が困難であり高温で行う必要があるが、金属板に歪みが生じる欠点を有している。本発明においては比較的低温で金属板に直接窒化モリブデン皮膜を形成させることを特徴とする。
【００１６】
比較的低温で金属板に直接窒化モリブデン皮膜を形成させる方法としては、低温で実施するスパッタ蒸着法、およびアークイオンプレーティング法がある。スパッタ蒸着法は次のようにして行う。９９％以上の純度のモリブデンターゲットと金属板を真空槽内に装填し真空引きした後、後記する混合気を０．１〜０．５Ｐａ、好ましくは０．２〜０．３Ｐａの圧力で流入させ、金属板を常温〜６００℃、好ましくは１５０〜３００℃に加熱し、０〜−３００Ｖ、好ましくは−３０〜−１００Ｖのバイアス電圧を負荷してスパッタ蒸着する。混合気の圧力が０．１Ｐａ未満、または０．５Ｐａを超える場合は良好な皮膜が得られない。また、バイアス電圧が０Ｖを＋側に超えると良好な皮膜が得られず、−側に−３００Ｖ未満であると金属板がエッチングされるようになる。さらに、金属板の温度が６００℃を超えると金属板に歪みが生じ、好ましくない。
【００１７】
アークイオンプレーティング法は次のようにして行う。９９％以上の純度のモリブデンターゲットと金属板を真空槽内に装填し真空引きした後、後記する混合気を１〜７Ｐａ、好ましくは２〜５Ｐａの圧力で流入させ、金属板を常温〜６００℃、好ましくは１５０〜３００℃に加熱し、０〜−２００Ｖ、好ましくは−５０〜−１００Ｖのバイアス電圧および１４０〜２５０Ａ、好ましくは１５０〜１８０Ａのアーク電流を負荷してアークイオンプレーティングする。混合気の圧力が１Ｐａ未満、または７Ｐａを超える場合は良好な皮膜が得られない。また、バイアス電圧が０Ｖを＋側に超えた場合、または−側に−２００Ｖ未満の場合も良好な皮膜が得られない。さらに、アーク電流が１４０Ａ未満ではアークが発生せず、２５０Ａを超えると析出が粒状となり、連続皮膜が形成されない。さらに、金属板の温度が６００℃を超えると金属板に歪みが生じ、好ましくない。
【００１８】
本発明においては、上記のスパッタ蒸着法およびアークイオンプレーティング法において反応ガスとして、スパッタ蒸着法ではアルゴンと窒素の混合のみでも窒化皮膜は生成するが、これに水素ガスを添加すると、より安定してかつ良質の窒化皮膜が生成することが判明した。混合気として、アルゴン３０〜６０体積％と窒素４０〜７０体積％と水素０〜１５体積％からなることが好ましい。混合気の窒素が４０体積％未満または７０体積％を越えると、金属モリブデンやＭｏ２Ｎ以外の組成の窒化モリブデン皮膜が生成する。水素も１５体積％を超えると、Ｍｏ２Ｎ以外の金属モリブデンやＭｏ２Ｎ以外の組成の窒化モリブデン皮膜が生成し、皮膜としては耐硫酸性に劣るものになる。アークイオンプレーティング法でも、窒素のみでも窒化皮膜は生成するが、これに水素ガスを添加すると、より安定してかつ良質の窒化皮膜が生成することが判明した。混合気として窒素：８５〜１００体積％と水素：０〜１５体積％からなることが好ましい。混合気中の窒素が８５体積％未満では、金属モリブデンやＭｏ２Ｎ以外の組成の窒化モリブデン皮膜が生成する。水素も１５体積％を超えると、Ｍｏ２Ｎ以外の金属モリブデンやＭｏ２Ｎ以外の組成の窒化モリブデン皮膜が生成し、皮膜としては耐硫酸性に劣るものになる。
【００１９】
また、上記の水素ガス添加の混合気に換えて、アンモニアガスを添加した混合気を用いても良い。スパッタ蒸着法の場合、混合気としては、アルゴン３０〜６０体積％と窒素４０〜７０体積％とアンモニアガス０〜５体積％からなることが好ましい。アンモニアガスが５体積％を超えると、Ｍｏ２Ｎ以外の組成の窒化モリブデン皮膜が生成するので好ましくなく、アンモニアガスによる装置の腐食が著しくなり、また排気ガスの清浄化設備にも費用がかさむようになる。アークイオンプレーティング法では、窒素：８５〜１００体積％とアンモニアガス：０〜５体積％からなることが好ましい。アンモニアガスが５体積％を越えると、Ｍｏ２Ｎ以外の組成の窒化モリブデン皮膜が生成するので好ましくなく、アンモニアガスによる装置の腐食が著しくなり、また排気ガスの清浄化設備にも費用がかさむようになる。
【００２０】
上記のアルゴンと窒素の混合気に水素またはアンモニアガスを添加した混合気中でのスパッタ蒸着法、または窒素に水素またはアンモニアガスを添加した混合気中でのアークイオンプレーティング法を用いて金属板上に形成される窒化モリブデン皮膜としては、Ｍｏ２Ｎの組成を有していることが好ましい。前記したように、混合気の組成などの皮膜作成条件によってはＭｏ２Ｎ以外の金属モリブデン、Ｍｏ１６Ｎ７、ＭｏＮなどの組成を有する窒化物も生成するが、いずれも皮膜としては耐硫酸性に劣るので、Ｍｏ２Ｎのみ生成する条件で皮膜作成する必要がある。
【００２１】
窒化モリブデン皮膜の厚さは０．５〜３０μｍの範囲にあることが好ましい。０．５μｍ未満であると金属板の被覆が不完全になり、接触抵抗が増加する。金属板として鋼板を用いる場合は、耐食性を十分に確保するため、１０〜３０μｍの厚さであることが好ましい。一方、３０μｍを超えると金属板に対する皮膜の密着性が低下し、プレス加工や曲げ加工を施した際に剥離しやすくなる。
【００２２】
【実施例】
以下、実施例にて本発明を詳細に説明する。
（実施例１）
セパレータに用いる金属板として表１に示す金属板を準備し、表１に示す混合気中において下記に示す条件でスパッタ蒸着法（表１中ではＳＰＤで表示）またはアークイオンプレーティング法（表１中ではＡＩＰで表示）により、金属板上に表１に示す組成と厚さを有する窒化モリブデン皮膜を形成させた。
【００２３】
［スパッタ蒸着法］
９９％以上の純度のモリブデンターゲットと表１に示す金属板を真空槽内に装填し真空引きした後、表１に混合比率を示すアルゴンと窒素と水素の混合気またはアルゴンと窒素とアンモニアガスの混合気を０．２Ｐａの圧力で流入させ、金属板を２５０℃に加熱し、−６００Ｖのバイアス電圧を負荷してスパッタ蒸着した。
【００２４】
［アークイオンプレーティング法］
９９％以上の純度のモリブデンターゲットと金属板を真空槽内に装填し真空引きした後、表１に混合比率を示す窒素と水素の混合気または窒素とアンモニアガスの混合気を３．５Ｐａの圧力で流入させ、金属板を２００℃に加熱し、−５０Ｖのバイアス電圧および１６０Ａのアーク電流を負荷してアークイオンプレーティングした。
これらのいずれかの皮膜形成方法により得られた窒化モリブデン皮膜の組成をＸ線回折法を用いて同定した。
【００２５】
【表１】
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【００２６】
次に上記のようにして得られた試料の耐硫酸性と導電性を、下記のようにして評価した。
［耐硫酸性の評価］
試料番号１〜２２の試料を４０ｍｍ径の円板に打ち抜き、打ち抜き端部をシリコンゴムで被覆して３ｍｍ径の部分を露出させ後、６０℃に加熱したｐＨ２の硫酸中に２週間浸漬した後に硫酸中に溶出した皮膜および金属板の溶出量を測定し、下記の基準で耐硫酸性を評価した。また比較品として金属板として用いたステンレス鋼および白金の耐硫酸性を同一条件で評価した。○と◎を合格とした。
◎：溶出量≦０．３ｐｐｍ
○：溶出量＞０．３ｐｐｍでかつ≦０．５ｐｐｍ
△：溶出量＞０．５ｐｐｍでかつ≦１ｐｐｍ
×：溶出量＞１ｐｐｍ
【００２７】
［導電性の評価］
試料番号１〜２２の試料の接触抵抗を測定（荷重：１９．６Ｎ）し、下記の基準で導電性を評価した。また比較品としてステンレス鋼および白金の導電性を同一条件で評価した。○と◎を合格とした。
◎：接触抵抗≦７ｍΩ・ｃｍ２
○：接触抵抗＞７ｍΩ・ｃｍ２でかつ≦１０ｍΩ・ｃｍ２
△：接触抵抗＞１０ｍΩ・ｃｍ２でかつ≦５０ｍΩ・ｃｍ２
×：接触抵抗＞５０ｍΩ・ｃｍ２
これらの結果を表２に示す。試料番号ＳＵＳはステンレス鋼板３１６Ｌ、試料番号Ｐｔは白金箔での評価結果を示す。表２より、本発明の窒化モリブデン皮膜を形成させた金属板は、化学的に安定な白金と同等の優れた耐硫酸性と導電性を有していることが分かる。
【００２８】
【表２】
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【００２９】
（実施例２）
厚さ０．２ｍｍのステンレス鋼板（ＳＵＳ３１６Ｌ）に実施例１の試料番号６と同一条件で厚さ５．６μｍの窒化モリブデン皮膜を形成させ、金属セパレータとした。この金属セパレータの接触抵抗を測定したところ、４．２ｍΩ・ｃｍ２であった。次いで固体高分子電解質膜としてＤｕ−Ｐｏｎｔ社製のナフィオン膜と、電極としてＥ−ＴＥＫ社製の白金触媒担持カーボン電極をホットプレスして電極膜接合体を作成した。この電極膜接合体を上記の金属セパレータ２枚で挟み、さらにその両外側からステンレス鋼板（ＳＵＳ３０４）のエンドプレートで抑え付け、単セルの固体高分子型燃料電池を作成した。
【００３０】
（比較例１）
比較例として、次のように構成した固体高分子型燃料電池を作成した。すなわち、上記の実施例２と同様のステンレス鋼板（ＳＵＳ３１６Ｌ）に実施例２と同様にしてプレス成形によりガス流路を形成させた後、アークイオンプレーティング法を用いて厚さ５．２μｍの窒化チタン皮膜を形成させ、金属セパレータとした。この金属セパレータの接触抵抗を測定したところ、１０．８ｍΩ・ｃｍ２であった。次いでこの金属セパレータを用いて、実施例２と同様にして単セルの固体高分子型燃料電池を作成した。
【００３１】
（比較例２）
さらに、比較例として次のように構成した固体高分子型燃料電池を作成した。すなわち、上記の実施例２と同様のステンレス鋼板（ＳＵＳ３１６Ｌ）に実施例２と同様にしてプレス成形によりガス流路を形成させた。このステンレス鋼板の接触抵抗を測定したところ、１３００ｍΩ・ｃｍ２であり、表面に酸化皮膜が形成されていることが窺われたので、固体高分子型燃料電池に組み込む直前にエメリーペーパーで研磨して金属活性面を露出させた（接触抵抗値：９．３ｍΩ・ｃｍ２）以外はこのステンレス鋼板を金属セパレターとして用いて、実施例２と同様にして単セルの固体高分子型燃料電池を作成した。
【００３２】
これらの３種類の固体高分子型燃料電池の電池電圧−電流密度特性、および一定出力（１．２Ａ）で稼働させた場合の電池電圧の稼働時間に対する変化を測定した。それぞれの結果を図４および図５に示す。なお、負極側には水素ガスを２００ｃｃ／ｍｉｎ、正極側には酸素ガスを２００ｃｃ／ｍｉｎ流した。
【００３３】
その結果、図４に示すように、本発明の金属板に窒化モリブデン皮膜を形成させた金属セパレータを用いた固体高分子型燃料電池は電圧と電流が最も大きく、最も優れた電池電圧−電流密度特性を示すことが確認された。また、図５に示すように、１．２Ａの一定出力で稼働させた場合、本発明の金属セパレータを用いた固体高分子型燃料電池は初期電圧が最も高く、また１時間連続運転しても初期電圧が低下しない（図示しないが４時間連続運転しても初期電圧が低下せず）のに対し、比較例の表面に窒化チタン皮膜を形成させた金属板からなる金属セパレータや、表面が露出したステンレス鋼板である金属セパレータを用いた固体高分子型燃料電池では、１時間連続運転した場合、電圧が１０％低下する。この出力評価試験後に電池を分解したところ、本発明の金属セパレータには殆ど変化が認められなかったのに対して、比較例の金属セパレータはいずれも金属板の著しい腐食が認められた。以上のことから、本発明の金属セパレータは耐硫酸性および導電性の両方に優れた窒化モリブデン皮膜を有しているので高出力が得られ、それを長時間にわたって維持することが可能であることが判明した。
【００３４】
【発明の効果】
以上のように、本発明の燃料電池用セパレータは安価な鋼板やステンレス鋼板の表面に窒化モリブデン皮膜を形成したもので、耐硫酸性に優れているのみならず、導電性にも優れており、かつ低コストで製造可能である。そのため、本発明の燃料電池用セパレータを組み込んだ固体高分子型燃料電池は初期電圧が高く、長時間連続運転しても初期電圧が低下することがない。したがって、本発明の燃料電池用セパレータを組み込むことにより、出力が安定した固体高分子型燃料電池を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の燃料電池用セパレータを用いた固体高分子型燃料電池の概略断面図である。
【図２】本発明の燃料電池用セパレータの一概略斜視図である。
【図３】本発明の燃料電池用セパレータの一概略断面図である。
【図４】本発明および比較例の固体高分子型燃料電池の電池電圧−電流密度特性を示す関係図である。
【図５】本発明および比較例の固体高分子型燃料電池の電圧−稼働時間特性を示す関係図である。
【符号の説明】
１　金属板
３　窒化モリブデン皮膜
４　ガス流路
５　固体高分子電解質膜
６　触媒担持電極
７　エンドプレート
１０　金属板セパレータ
２０　電極膜接合体
３０　固体高分子型燃料電池
【図１】
2004031337.tif 000005
【図２】
2004031337.tif 000006
【図３】
2004031337.tif 000007
【図４】
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【図５】
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