(57)【要約】【課題】単板を接合するための溶接工程がなく、設備の簡素化および製造時間の短縮化ができ、単板の打抜き工程、積層工程、接合工程の各工程を連続した工程で行うことにより作業効率のよい積層鉄芯の製造方法とその製造装置を提供することを目的とするものである。【解決手段】順送金型により、帯状の鋼板１０から順次単板を打抜く際に、同時に、単板上にカシメダボ１４を形成し、その単板上のカシメダボ１４の位置を打抜く単板毎に順次ずらし、打抜いた単板を順送金型内において積層して上下の単板上のカシメダボ１４を互いにかしめることにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体を固着した状態で得る。【選択図】　図１
2004009128.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
順送金型により、帯状の鋼板から順次単板を打抜く際に、同時に、単板上にカシメダボを形成し、前記単板上のカシメダボの位置を打抜く単板毎に順次ずらし、打抜いた単板を順送金型内において積層して上下の単板上のカシメダボを互いにかしめることにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体を固着した状態で得る積層鉄芯の製造方法。
【請求項２】
順送金型により、帯状の鋼板の進行方向と平行な短冊状固定打抜き穴を帯状の鋼板の両側部に、帯状の鋼板の進行方向と直角方向に短冊状可動打抜き穴を前記固定打抜き穴と接続してそれぞれ形成し、次に、前記短冊状可動打抜き穴と所定の距離を離し、かつ、平行にカシメダボを形成し、次に、前記短冊状固定打抜き穴および前記短冊状可動打抜き穴を利用して、前記短冊状固定打抜き穴および前記短冊状可動打抜き穴以外の部分を打抜くことにより、単板を抜き落とし、次に、前記短冊状可動打抜き穴の位置をずらして、前記短冊状可動打抜き穴と前記カシメダボとの間隔を変える以外は、前記単板と同工程で次の単板を抜き落とし、以後、同様の工程で帯状の鋼板から順次単板を抜き落とし、抜き落とした複数の単板を前記順送金型内において積層して上下の単板上の前記カシメダボを互いにかしめることにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体を固着した状態で得る積層鉄芯の製造方法。
【請求項３】
上ダイセットプレートと下ダイセットプレートの間に、帯状の鋼板の進入側から順に、短冊状固定打抜き穴を打抜く固定パンチプレート、短冊状可動打抜き穴を打抜く可動パンチプレート、カシメダボを形成する固定パンチプレート、単板を抜き落とす固定パンチプレートを設けた順送金型よりなる請求項２に記載の積層鉄芯の製造方法の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、リニアコンプレッサモータの回転子部品に使用する積層鉄芯等の積層単板の端面がずれている積層鉄芯の製造方法とその製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、リニアコンプレッサモータの回転子部品に使用する積層鉄芯等の、積層単板の端面がずれている積層鉄芯を製造するには、図６の積層鉄芯の製造装置の斜視図と図７（ａ）の積層単板の端面がずれている積層鉄芯の斜視図および図７（ｂ）の同側面拡大図に示すように、まず、打抜き工程においてプレス金型によって鉄板から打抜かれた単板１を、次の積層工程において所定の枚数だけ積層台２上に積層して積層体３とし、その積層体３の対向する両側面に当接面が凸曲面となった冶具ポンチ４と当接面が凹曲面となった冶具ダイ５を押し付け、さらに、積層体３の上面にプレート６を押し付けることにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体７とし、次に、溶接工程において溶接機によって、積層体７の積層単板の端面がずれた形状を固定するため、積層体７の積層単板のストレートな端面８において、隣接する各単板１を溶接９している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の積層鉄芯の製造方法によると、積層単板の端面がずれた形状の積層体を、例えば、リニアコンプレッサモータの積層鉄芯用として左右２個製造するためには、（積層した単板１の枚数）×（両側面２箇所）×（左右２個分）の溶接を行わなくてはならず、そのための溶接設備を要するとともに、溶接する時間を多く要するという問題があり、また、単板の打抜き工程、積層工程、溶接工程をそれぞれ独立した別工程で行うバッチ方式であるため、必要とする枚数の単板を全て打抜いた後に、所要の枚数の単板を積層し、その後、隣接する単板を溶接するという具合に、それぞれの独立した工程を完了した後に、次の独立した別工程に入らなければならず、作業効率が悪いという問題があった。
【０００４】
本発明は上記の課題を解決するもので、溶接工程をなくすることにより設備の簡素化および製造時間の短縮化ができ、各工程を連続した工程で行うことのできる積層鉄芯の製造方法とその製造装置を提供することを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、本発明は、順送金型により、帯状の鋼板から順次単板を打抜く際に、同時に、単板上にカシメダボを形成し、その単板上のカシメダボの位置を打抜く単板毎に順次ずらし、打抜いた単板を順送金型内において積層して上下の単板上のカシメダボを互いにかしめることにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体を固着した状態で得る積層鉄芯の製造方法であり、単板を接合するための溶接工程をなくすることにより設備の簡素化および製造時間の短縮化ができ、単板の打抜き工程、積層工程、接合工程の各工程を連続した工程で行うことができるので作業効率も良くなるものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、順送金型により、帯状の鋼板から順次単板を打抜く際に、同時に、単板上にカシメダボを形成し、その単板上のカシメダボの位置を打抜く単板毎に順次ずらし、打抜いた単板を順送金型内において積層して上下の単板上のカシメダボを互いにかしめることにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体を固着した状態で得る積層鉄芯の製造方法であり、単板上のカシメダボの位置を打抜く単板毎に順次ずらすことにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体となるという作用を有し、順送金型により、単板の打抜き、カシメダボの形成、積層、かしめを行うことにより、単板の打抜き工程、積層工程、接合工程の各工程を連続した工程で行うことができるという作用を有する。
【０００７】
本発明の請求項２に記載の発明は、順送金型により、帯状の鋼板の進行方向と平行な短冊状固定打抜き穴を帯状の鋼板の両側部に、帯状の鋼板の進行方向と直角方向に短冊状可動打抜き穴を前記固定打抜き穴と接続してそれぞれ形成し、次に、前記短冊状可動打抜き穴と所定の距離を離し、かつ、平行にカシメダボを形成し、次に、前記短冊状固定打抜き穴および短冊状可動打抜き穴を利用して、短冊状固定打抜き穴および短冊状可動打抜き穴以外の部分を打抜くことにより、単板を抜き落とし、次に、前記短冊状可動打抜き穴の位置をずらして、短冊状可動打抜き穴とカシメダボとの間隔を変える以外は、上記単板と同工程で次の単板を抜き落とし、以後、同様の工程で帯状の鋼板から順次単板を抜き落とし、抜き落とした複数の単板を順送金型内において積層して上下の単板上のカシメダボを互いにかしめることにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体を固着した状態で得る積層鉄芯の製造方法であり、短冊状可動打抜き穴の位置をずらして、単板毎に短冊状可動打抜き穴とカシメダボとの間隔を変え、単板を積層して上下の単板上のカシメダボを互いにかしめることにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体となり、順送金型による、短冊状固定打抜き穴および短冊状可動打抜き穴およびカシメダボを形成した単板の抜き落としと、順送金型内における積層、順送金型内においてカシメダボのかしめを行うことにより、単板の打抜き工程、積層工程、接合工程の各工程を順送金型内で連続した工程として行うことができるという作用を有する。
【０００８】
本発明の請求項３に記載の発明は、上ダイセットプレートと下ダイセットプレートの間に、帯状の鋼板の進入側から順に、短冊状固定打抜き穴を打抜く固定パンチプレート、短冊状可動打抜き穴を打抜く可動パンチプレート、カシメダボを形成する固定パンチプレート、単板を抜き落とす固定パンチプレートを設けた順送金型よりなる請求項２に記載の積層鉄芯の製造方法の製造装置であり、短冊状可動打抜き穴を打抜く可動パンチプレートにより、単板毎に短冊状可動打抜き穴とカシメダボとの間隔を変えるという作用を有する。
【０００９】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
【００１０】
（実施の形態）
図１（ａ）は本発明の実施の形態における積層鉄芯の製造方法により積層する最下層の単板の打抜き工程図、同（ｂ）は同中間層の単板の打抜き工程図、同（ｃ）は最上層の単板の打抜き工程図であり、まず、最下層の単板を打抜くには、図１（ａ）に示すように、順送金型により、第１位置Ｐ１で帯状の鋼板１０の両側部に、帯状の鋼板１０の進行方向と平行な方向の短冊状固定打抜き穴１１を打抜き、第２位置Ｐ２で帯状の鋼板１０の進行方向と直角方向で、かつ、短冊状固定打抜き穴１１の帯状の鋼板１０の進行方向先端部と接続した短冊状可動打抜き穴１２を打抜き、第３位置Ｐ３で短冊状可動打抜き穴１２と平行に、かつ、一定の距離を離した２列のカシメダボ１３、１４を形成し、第４位置Ｐ４で前位置で打抜いた短冊状固定打抜き穴１１および短冊状可動打抜き穴１２を利用することにより、隣接する短冊状固定打抜き穴１１の間の部分１５を打抜くだけで、最下層の単板１６を抜き落とす。
【００１１】
中間層の単板を打抜くには、図１（ｂ）に示すように、帯状の鋼板１０上において、最下層の単板１６の後ろ側に隣接する位置で、順送金型により、中間層の単板を打抜くのであるが、最下層の単板１６を打抜く場合と異なる工程は、第２位置Ｐ２で帯状の鋼板１０の進行方向と直角方向で、かつ、短冊状固定打抜き穴１１の帯状の鋼板１０の進行方向中間部と接続した短冊状可動打抜き穴１７を打抜き、第３位置Ｐ３で短冊状可動打抜き穴１２と平行に、一定の距離を離した３列のカシメダボ１３、１４、１８を形成した点であり、その他の工程は最下層の単板１６を打抜く場合と同じ工程で、帯状の鋼板１０から中間層の単板１９を抜き落としている。
【００１２】
最上層の単板を打抜くには、図１（ｃ）に示すように、帯状の鋼板１０上において、中間層の単板１９の後ろ側に隣接する位置で、順送金型により、最上層の単板を打抜くのであるが、中間層の単板１９を打抜く場合と異なる工程は、第２位置Ｐ２で帯状の鋼板１０の進行方向と直角方向で、かつ、短冊状固定打抜き穴１１の帯状の鋼板１０の進行方向後端部と接続した短冊状可動打抜き穴２０を打抜き、第３位置Ｐ３で短冊状可動打抜き穴１２と平行に、一定の距離を離した２列のカシメダボ１４、１８を形成した点であり、その他の工程は中間層の単板１９を打抜く場合と同じ工程で、帯状の鋼板１０から最上層の単板２１を抜き落としている。
【００１３】
図２は本発明の実施の形態における積層鉄芯の製造装置の順送金型の側面概略構成図、図３は同順送金型の一部斜視図であり、上ダイセットプレート２２と下ダイセットプレート２３の間を移動する帯状の鋼板１０に各加工位置において打抜き穴やカシメダボ等が順次形成される。
【００１４】
まず、図２における帯状の鋼板１０の入り口側の第１位置Ｐ１に、上ダイセットプレート２２にパンチ２４がセットされたパンチプレート２５が、下ダイセットプレート２３にパンチ２４に対応するダイ２６がそれぞれ取り付けられ、図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）における短冊状固定打抜き穴１１を帯状の鋼板１０から打抜いている。
【００１５】
次に、上ダイセットプレート２２と下ダイセットプレート２３の間の第２位置Ｐ２に、下ダイセットプレート２３上に設けたスライドガイドやベアリング等のガイド２７上を帯状の鋼板１０の進行方向の前後にモーター等で移動可能な可動ダイ２８と、その可動ダイ２８からスプリング等で持ち上げられ、上ダイセットプレート２２の下降により上面が押さえられ、可動ダイ２８に対応するパンチ２９がセットされた可動パンチプレート３０が設けられ、図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）におけるそれぞれ位置の違う短冊状可動打抜き穴１２を帯状の鋼板１０から打抜いている。
【００１６】
次に、上ダイセットプレート２２と下ダイセットプレート２３の間の第３位置Ｐ３に、上ダイセットプレート２２に取り付けられたパンチプレート３１に、帯状の鋼板１０の進行方向に順に、出入可能なカシメダボ用パンチ３２、固定したカシメダボ用パンチ３３、出入可能なカシメダボ用パンチ３４、単板抜き落とし用パンチ３５がそれぞれセットされ、下ダイセットプレート２３にパンチプレート３１にセットされた各パンチに対応するダイ３６が設けられ、図１（ｂ）、（ｃ）におけるカシメダボ１８が出入可能なカシメダボ用パンチ３２により、図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）におけるカシメダボ１４が固定したカシメダボ用パンチ３３により、図１（ａ）、（ｂ）におけるカシメダボ１３が出入可能なカシメダボ用パンチ３４によりそれぞれ形成され、最終的に、図１（ａ）、（ｂ）、（ｃ）における隣接する短冊状固定打抜き穴１１の間の部分１５が単板抜き落とし用パンチ３５により打抜かれ、カシメダボの位置が異なる最下層の単板１６、中間層の単板１９、最上層の単板２１が抜き落とされる。
【００１７】
上記積層鉄芯の製造方法とその製造装置によって積層単板の端面がずれた形状の積層体を固着した状態で得るには、最下層の単板１６、中間層の単板１９、最上層の単板２１以外にも、最下層の単板１６、中間層の単板１９、最上層の単板２１の間に積層される、積層単板の端面の曲率に応じて短冊状可動打抜き穴１２の位置が異なる複数の単板が帯状の鋼板１０から抜き落とされ、それら複数の単板が、図４に示す最終積層鉄芯の１／４形状の積層状態図のように、順層金型内の製品受け３７上に最下層の単板１６、中間層の単板１９、最上層の単板２１の順に積層され、最下層の単板１６のカシメダボ１３、１４と、カシメダボの位置が最下層の単板１６のカシメダボ１３、１４の位置と異なったその１つ上の単板のカシメダボとがかしめられて両単板が固着される。
【００１８】
上記以外の積層された各単板も同様に単板上における位置の異なるカシメダボが互いにかしめられることにより、積層単板の端面がずれた形状の積層体を固着した状態で得られる。
【００１９】
図４に示す単板の積層状態図の場合、各単板上のカシメダボ１４に相当するカシメダボは各単板全てに共通に形成されており、積層される全ての単板は互いにこの共通に形成されたカシメダボ１４によって端面がずれた形状の積層体３８の中央線に沿って固定され、端面がずれた形状の積層体３８の下層部の単板はカシメダボ１３によって固定が補強され、端面がずれた形状の積層体３８の上層部の単板はカシメダボ１８によって固定が補強される。
【００２０】
また、上記の場合、製品受け３７は最初に最下層の単板１６を受けた後、順次、次の単板の打抜きとともに一定の抵抗をかけながら打抜きポンチにより押される形で下降していくものであり、端面がずれた形状の積層体３８は製品受け３７と打抜きポンチに挟まれて圧力がかかり、カシメダボ１３、１４、１８のかしめ強度が向上する。
【００２１】
なお、製品受け３７は、所定の枚数の単板を積層して固定した最終製品の１／４形状の積層体３８を取り出した後は、上昇して、再び、次の積層体の最下層の単板１６を受けにいく動作を繰り返す。
【００２２】
最終積層鉄芯を得るには、上記のようにして得られた最終製品の１／４形状の積層体３８を、図５の最終積層鉄芯の斜視図に示すように、最終製品の１／４形状の積層体３８を２個ずつ突き合わせ、２個の固定板３９で固定するものである。
【００２３】
以上のように、本実施の形態における積層鉄芯の製造方法とその製造装置によれば、順送金型中の可動パンチプレート３０を移動させることにより、帯状の鋼板１０から抜き落とされた単板上のカシメダボ１４の位置を各単板毎に変えることができ、単板上のカシメダボ１４の位置が異なる単板を同じ順送金型の製品受け３７に積層して各単板上のカシメダボ１４を互いにかしめることにより、端面がずれた形状の積層体３８を固定した状態で得られるものである。
【００２４】
【発明の効果】
以上のように、本発明の積層鉄芯の製造方法とその製造装置によれば、単板を接合するための溶接工程がなくなり、設備の簡素化および製造時間の短縮化ができ、単板の打抜き工程、積層工程、接合工程の各工程を連続した工程で行うことができるので、作業効率も良くなるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）本発明の実施の形態における積層鉄芯の製造方法により積層する最下層の単板の打抜き工程図
（ｂ）同中間層の単板の打抜き工程図
（ｃ）同最上層の単板の打抜き工程図
【図２】本発明の実施の形態における積層鉄芯の製造装置の順送金型の側面概略構成図
【図３】図２に示す積層鉄芯の製造装置の順送金型の一部斜視図
【図４】最終積層鉄芯の１／４形状の積層状態図
【図５】最終積層鉄芯の斜視図
【図６】従来の積層鉄芯の製造装置の斜視図
【図７】（ａ）積層単板の端面がずれている積層鉄芯の斜視図
（ｂ）同側面拡大図
【符号の説明】
１　単板
２　積層台
３，７，３８　積層体
４　冶具ポンチ
５　冶具ダイ
６　プレート
８　端面
９　溶接
１０　帯状の鋼板
１１　短冊状固定打抜き穴
１２，１７，２０　短冊状可動打抜き穴
１３，１４，１８　カシメダボ
１５　部分
１６　最下層の単板
１９　中間層の単板
２１　最上層の単板
２２　上ダイセットプレート
２３　下ダイセットプレート
２４，２９　パンチ
２５，３１　パンチプレート
２６，３６　ダイ
２７　ガイド
２８　可動ダイ
３０　可動パンチプレート
３２，３３，３４　カシメダボ用パンチ
３５　単板抜き落とし用パンチ
３７　製品受け
３９　固定板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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