(57)【要約】【課題】複数の原材料に関する生産情報などを、原材料毎の生産情報や使用履歴情報として管理すると共に、複数の製品に関する出荷情報を、製品毎の出荷情報として管理する物流管理システムを提供する。【解決手段】原材料、及び原材料を所定数量にまとめた出荷単位原材料のそれぞれに生産情報を付与し、それらの生産情報に含まれる識別情報を活用することで、原材料レベルでの生産情報や使用履歴情報の管理をすることができる。また、顧客からの納入指示に従い出荷数量分の最小単位製品を出荷する際に、顧客からの納入指示伝票などに基づいて生成された納入指示情報識別票、最小単位製品毎に生成された製品情報識別票、及び／又はパレット単位製品毎に生成されたパレット情報識別票をそれぞれ利用して、それらの識別票に対応する製品情報を加工処理をして出荷履歴情報を生成／記録することにより、最小単位製品レベルでの出荷履歴情報の管理を容易に行うことができる。【選択図】　　　図１
2004126977.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
各製品を識別するための識別情報と各製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記バーコードに基づいて第１の現品票を生成し、前記バーコードが第１の現品票上に印刷される状態で前記第１の現品票を出力する第１の製品情報生成手段と、
各所定単位の製品を識別するための識別情報と各所定単位の製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記製品情報に基づいて第２の現品票を生成し、前記バーコードが第２の現品票上に印刷される状態で前記第２の現品票を出力する第２の製品情報生成手段と、
各出荷単位の製品を識別するための識別情報と各出荷単位の製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記製品情報に基づいて第３の現品票を生成し、前記バーコードが第３の現品票上に印刷される状態で前記第３の現品票を出力する第３の製品情報生成手段と、
前記第３の現品票、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票上の各々に印刷された各バーコードを光学式読取装置により読取り、読取ることにより得られる前記各バーコードに対応する各製品情報を取得する取得手段と、
前記各製品情報から、連続的に各識別情報を検出する検出手段と、
検出された各識別情報に基づき、前記第３の現品票に対応する識別情報と、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票の各々の各製品情報とを関連付けて記録する記録手段と、を備えることを特徴とする出荷情報管理装置。
【請求項２】
前記記録手段は、前記第３の現品票に対応する識別情報と、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票の各々の各製品情報とを関連付けて記録するに際し、前記第２の現品票に対応するバーコードの内容を示す前記製品情報を、製品毎の内容を示す製品情報に分離して記録することを特徴とする請求項１に記載の出荷情報管理装置。
【請求項３】
コンピュータ上で実行することにより、前記コンピュータを、
各製品を識別するための識別情報と各製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記バーコードに基づいて第１の現品票を生成し、前記バーコードが第１の現品票上に印刷される状態で前記第１の現品票を出力する第１の製品情報生成手段、
各所定単位の製品を識別するための識別情報と各所定単位の製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記製品情報に基づいて第２の現品票を生成し、前記バーコードが第２の現品票上に印刷される状態で前記第２の現品票を出力する第２の製品情報生成手段、
各出荷単位の製品を識別するための識別情報と各出荷単位の製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記製品情報に基づいて第３の現品票を生成し、前記バーコードが第３の現品票上に印刷される状態で前記第３の現品票を出力する第３の製品情報生成手段、
前記第３の現品票、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票上の各々に印刷された各バーコードを光学式読取装置により読取り、読取ることにより得られる前記各バーコードに対応する各製品情報を取得する取得手段、
前記各製品情報から、連続的に各識別情報を検出する検出手段、
検出された各識別情報に基づき、前記第３の現品票に対応する識別情報と、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票の各々の各製品情報とを関連付けて記録する記録手段、として機能させることを特徴とする出荷情報管理プログラム。
【請求項４】
前記記録手段は、前記第３の現品票に対応する識別情報と、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票の各々の各製品情報とを関連付けて記録するに際し、前記第２の現品票に対応するバーコードの内容を示す前記製品情報を、製品毎の内容を示す製品情報に分離して記録することを特徴とする請求項３に記載の出荷情報管理プログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、工場などの生産現場における原材料の受入から原材料を使用して生産した製品を出荷するまでの一連の過程において、製品の出荷時に、製品の出荷履歴情報などを生成／記録して管理するための物流管理システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、顧客からの製品に対する高度な品質要求の高まりに伴い、必要に応じて製品の出荷情報となる出荷履歴情報などを顧客に開示することが要求される。そのため、工場などの生産現場において包装容器などの製品を生産するに際しては、管理上の最小単位となる製品毎に識別情報などを付与して各製品を管理すると共に、出荷時に各製品に付与された識別情報を読取ることにより、出荷履歴情報を生成／記録する方法が取られている。
【０００３】
その方法を実現する手段として、生産現場の作業員が光学式自動読取装置などを使用して各製品に付与された識別情報を一点一点読取ることにより、出荷履歴情報の生成／記録を行うか、あるいは自動化された生産ラインにおいて、各製品がコンベアなどで自動搬送されてきたときに、各製品に付与された識別情報を所定の位置に設置された光学式自動読取装置で自動的に読取ることにより、出荷履歴情報を生成／記録する方法が取られる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、生産現場の作業者が、各製品に付与された識別情報を光学式自動読取装置などを使用して一点一点読取ることにより、出荷履歴情報を生成し記録する方法を取るとすれば、その作業に相当の時間を要し、加えて入力漏れなどのミスが発生する可能性も高くなる。それらのことは、製品の出荷数量が増大すればするほど顕著になる。
【０００５】
また、自動化された生産ラインにおいて、各製品がコンベアなどで自動搬送されてきたときに、各製品に付与された識別情報を所定の位置に設置された光学式自動読取装置で自動的に読取ることにより、出荷履歴情報を生成し記録する方法を取るとすれば、光学式読取装置と記録装置のみの導入だけに止まらず、その方法を実現するための他の装置やシステムなどの導入も必要となり、多大なコストがかかると共に、それらを安定稼動させるための負荷も生じる。
【０００６】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、顧客からの納入指示にしたがって製品を出荷する際に、納入指示に対応する識別情報、出荷する製品の識別情報、及び／又は出荷するパレット単位の製品に対応する識別情報をそれぞれ利用することで、出荷対象となる所定数量の製品の出荷履歴情報を、製品毎の出荷履歴情報として効率良く、簡易的に生成／記録し管理することを可能にする出荷履歴情報管理システムを提供することを課題とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明の１つの観点では、出荷情報管理装置は、各製品を識別するための識別情報と各製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記バーコードに基づいて第１の現品票を生成し、前記バーコードが第１の現品票上に印刷される状態で前記第１の現品票を出力する第１の製品情報生成手段と、各所定単位の製品を識別するための識別情報と各所定単位の製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記製品情報に基づいて第２の現品票を生成し、前記バーコードが第２の現品票上に印刷される状態で前記第２の現品票を出力する第２の製品情報生成手段と、各出荷単位の製品を識別するための識別情報と各出荷単位の製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記製品情報に基づいて第３の現品票を生成し、前記バーコードが第３の現品票上に印刷される状態で前記第３の現品票を出力する第３の製品情報生成手段と、を備える出荷情報管理装置において、前記第３の現品票、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票上の各々に印刷された各バーコードを光学式読取装置により読取り、読取ることにより得られる前記各バーコードに対応する各製品情報を取得する取得手段と、前記各製品情報から、連続的に各識別情報を検出する検出手段と、検出された各識別情報に基づき、前記第３の現品票に対応する識別情報と、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票の各々の各製品情報とを関連付けて記録する記録手段と、を備える。
【０００８】
上記の出荷情報管理装置によれば、第１の製品情報生成手段により第１の現品票を、第２の製品情報生成手段により第２の現品票を、第３の製品情報生成手段により第３の現品票をそれぞれ生成し、生成された各現品票上に製品情報の内容を示すバーコードを印刷した状態で、当該各現品票を発行することができる。したがって、生産側の作業者は、第３の現品票、並びに第１の現品票、及び／又は第２の現品票上の各々に印刷された各バーコードを光学式読取装置で読取ることにより、その各バーコードの内容を示す各製品情報を出荷履歴装置内に取得することができる。
【０００９】
そして、出荷情報管理装置は、その装置内に取得した各製品情報から、その各製品情報の中に含まれる各識別情報を連続的に検出する。これにより、出荷情報管理装置は、検出した各識別情報に基づき、第３の現品票に対応する識別情報と、第１の現品票、及び／又は第２の現品票の各識別情報に対応する各製品の製品情報同士を関連付けて、その装置に接続された記憶装置に記録する。
【００１０】
よって、生産側においては、出荷対象となる製品を、製品毎の製品情報として出荷情報の管理することができる。
【００１１】
上記出荷情報管理装置の一態様では、前記記録手段は、前記第３の現品票に対応する識別情報と、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票の各々の各製品情報とを関連付けて記録するに際し、前記第２の現品票に対応するバーコードの内容を示す前記製品情報を、製品毎の内容を示す情報に分離して記録する。
【００１２】
この態様によれば、出荷情報管理装置は、第３の現品票、並びに第１の現品票、及び／又は第２の現品票の各々に対応する各製品情報同士を関連付けて記録するときに、第２の現品票に対応する製品情報の中に含まれ、製品毎に付与された各識別情報に基づいて、第２の現品票に対応する製品情報を、製品毎の内容を示す情報に分離して、その装置に接続された記憶装置に記録する。
【００１３】
よって、生産側においては、出荷数量分の製品に関する出荷情報を、出荷の最小単位となる製品毎の出荷情報として管理をすることができる。
【００１４】
本発明の他の観点では、出荷情報管理プログラムは、コンピュータ上で実行することにより、前記コンピュータを、各製品を識別するための識別情報と各製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記バーコードに基づいて第１の現品票を生成し、前記バーコードが第１の現品票上に印刷される状態で前記第１の現品票を出力する第１の製品情報生成手段、各所定単位の製品を識別するための識別情報と各所定単位の製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記製品情報に基づいて第２の現品票を生成し、前記バーコードが第２の現品票上に印刷される状態で前記第２の現品票を出力する第２の製品情報生成手段、各出荷単位の製品を識別するための識別情報と各出荷単位の製品の内容を示す情報とを含む製品情報を入力し、入力することにより得られる前記製品情報をさらにバーコードに変換すると共に、前記製品情報に基づいて第３の現品票を生成し、前記バーコードが第３の現品票上に印刷される状態で前記第３の現品票を出力する第３の製品情報生成手段、前記第３の現品票、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票上の各々に印刷された各バーコードを光学式読取装置により読取り、読取ることにより得られる前記各バーコードに対応する各製品情報を取得する取得手段、前記各製品情報から、連続的に各識別情報を検出する検出手段、検出された各識別情報に基づき、前記第３の現品票に対応する識別情報と、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票の各々の各製品情報とを関連付けて記録する記録手段、として機能させる。
【００１５】
上記の出荷情報管理プログラムによれば、第１の製品情報生成手段により第１の現品票を、第２の製品情報生成手段により第２の現品票を、第３の製品情報生成手段により第３の現品票をそれぞれ生成し、生成された各現品票上に製品情報の内容を示すバーコードを印刷した状態で、当該各現品票を発行することができる。したがって、生産側の作業者は、第３の現品票、並びに第１の現品票、及び／又は第２の現品票上の各々に印刷された各バーコードを光学式読取装置で読取ることにより、その各バーコードの内容を示す各製品情報を出荷履歴装置内に取得することができる。
【００１６】
そして、出荷情報管理プログラムは、その装置内に取得した各製品情報から、その各製品情報の中に含まれる各識別情報を連続的に検出する。これにより、出荷情報管理プログラムは、検出した各識別情報に基づき、第３の現品票に対応する識別情報と、第１の現品票、及び／又は第２の現品票の各識別情報に対応する各製品の製品情報同士を関連付けて、その装置に接続された記憶装置に記録する。
【００１７】
上記出荷情報管理プログラムの一態様では、前記記録手段は、前記第３の現品票に対応する識別情報と、並びに前記第１の現品票、及び／又は前記第２の現品票の各々の各製品情報とを関連付けて記録するに際し、前記第２の現品票に対応するバーコードの内容を示す前記製品情報を、製品毎の内容を示す製品情報に分離して記録する。
【００１８】
この態様によれば、出荷情報管理プログラムは、第３の現品票、並びに第１の現品票、及び／又は第２の現品票の各々に対応する各製品情報同士を関連付けて記録するときに、第２の現品票に対応する製品情報の中に含まれ、製品毎に付与された各識別情報に基づいて、第２の現品票に対応する製品情報を、製品毎の内容を示す情報に分離して、その装置に接続された記憶装置に記録する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明の好適な実施の形態について説明する。
【００２０】
まず、図１に、物流管理システム１の概略構成を示す。
【００２１】
物流管理システム１は、図１に示すように、受入、保管、払出、生産、積載／保管、納入指示、出荷準備／出荷、及び納品という一連の過程において、原材料５１の生産情報、及び使用履歴情報、又は原材料５１を使用した製品の出荷履歴情報を管理するシステムである。
【００２２】
図１を参照して、物流管理システム１の概要を説明する。まず、受入から払出までの流れを説明する。
【００２３】
受入側は、包装容器などの製品を作る材料となる原材料５１を受け入れる。このとき、受入側は、生産管理の必要上、所定数量の原材料５１を台座５２上に積載した出荷単位原材料５０を受け入れる。図示においては、１つの出荷単位原材料５０を受入れる場合を例示しているが、実際は受入側からの納入指示に応じた数量分の出荷単位原材料５０を受入れるものである。
【００２４】
出荷単位原材料５０には、原材料５１毎に原材料識別票５１ａが添付されており、さらに出荷単位原材料５０の台座５２上に出荷単位識別票５０ａが添付される。原材料識別票５１ａは、各原材料５１の生産情報を示す識別票であり、その原材料識別票５１ａ上には、例えば、ロット番号、品名、原紙長、原紙巾、及び加工年月日などの生産情報が印刷されると共に、それらの生産情報を１次元バーコード化した原材料識別バーコードが印刷される。一方、出荷単位識別票５０ａは、出荷単位原材料５０の台座５２上に積載された複数の原材料５１の生産情報を一つの識別票に集約したものであり、その出荷単位識別票５０ａ上には、例えば、各原材料５１の生産情報が印刷されると共に、それらの生産情報を２次元バーコード化した出荷単位識別バーコードが印刷される。
【００２５】
受入側は、所定数量の出荷単位原材料５０を受け入れると、受入作業に入る。具体的には、受入側は、出荷単位識別票５０ａ上に印刷された出荷単位識別バーコードをバーコードリーダにより読取る。これにより、出荷単位原材料５０に対応する複数の原材料５１の生産情報を、受入側に設置された端末装置内に取得することができる。よって、受入側は、端末装置内に搭載されたアプリケーションソフトウェアを利用して、それらの取得した複数の原材料５１の生産情報を分離し、その端末装置に接続された記憶装置５に原材料５１毎の生産情報として格納する。従って、受入側は、出荷単位原材料５０に対応する複数の原材料５１の生産情報を、原材料５１レベルでの生産情報として管理することができる。
【００２６】
そして、受入側は、受入作業を終了すると、入荷した所定数量の出荷単位原材料５０を品質の劣化しないような倉庫などに保管しておく。
【００２７】
次に、受入側は、生産側からの原材料５１の払出し指示があると、製品を生産するために使用する所定数量の原材料５１を生産現場へ払い出す。図示においては、１つの原材料５１を生産現場へ払い出す場合を一例として示している。
【００２８】
次に、生産から納品までの流れを説明する。
【００２９】
まず、生産側は、受入側から払い出された原材料５１を使用して、包装容器などの製品を生産し、所定数量の製品を一単位として個装箱へ梱包する（以下、「最小単位製品８」と呼ぶ。）。このとき、生産側は、製品を生産するために使用した原材料５１について、例えば、その原材料５１をいつ、だれが、どのくらい使用したかなどを示す使用履歴情報を受入側の端末装置に接続された記憶装置５に格納する。これにより、受入側は、その原材料５１の生産情報に加えて使用履歴情報についても管理することができる。
【００３０】
次に、生産側においては、出荷後に各最小単位製品８の管理をするために、最小単位製品８毎に製品情報識別票８０を発行し、現品に添付する。この製品情報識別票８０は、各最小単位製品８を識別できるような識別情報が付与されており、出荷する最小単位製品８の出荷履歴情報を生成する際に必要となるものである。
【００３１】
次に、生産側は、生産管理の必要上、所定数量の最小単位製品８を台座９上に積載して、パレット単位製品１２となるように形成する。図示においては、台座９上に最小単位製品８を４段３列（最小単位製品８が３６個）積載した場合を一例として示している。このとき、生産側においては、パレット単位製品１２に対応する最小単位製品８の出荷管理をするために、パレット単位製品１２毎にパレット情報識別票１２０を発行し、対応するパレット単位製品１２に添付する。このパレット情報識別票１２０は、各パレット単位製品１２を識別できるような識別情報が付与されており、製品情報識別票８０と同様に出荷するパレット単位製品１２の出荷履歴情報を生成する際に必要となるものである。
【００３２】
次に、生産側は、顧客からの出荷指示に対応する数量のパレット単位製品１２を生産すると、顧客からの納入指示があるまで、例えば、製品の品質が劣化しないような倉庫などに保管しておく。
【００３３】
そして、生産側は、顧客からの納入指示があると、顧客からの発注伝票などに基づいて納入指示情報識別票１３を生成し発行する。そして、生産側は、納入指示情報識別票１３に対応する所定数量の最小単位製品８、及び／又は所定数量のパレット単位製品１２を顧客へ出荷するための準備に取掛かる。具体的には、図２又は図６に示すように、生産側に設置された出荷履歴情報管理装置３に接続されたバーコードリーダ４ｂを利用して納入指示情報識別票１３、製品情報識別票８０、及び／又はパレット情報識別票１２０上のそれぞれに印刷されたバーコードを読取る。これにより、生産側は、それらの各識別票に対応する納入指示番号、製品番号、及び／又はパレット番号を出荷履歴情報管理装置３内に取得することができる。
【００３４】
よって、生産側は、出荷履歴情報管理装置３に接続された記憶装置５に、それらの各番号を関連付けた状態で記録することにより、顧客からの納入指示に基づいて生成された出荷履歴情報を最小単位製品レベルで管理することができる。
【００３５】
以上により、出荷準備が整うと、生産側は、顧客から指定された数量の製品を顧客へ納品する。本例では、３つのパレット単位製品１２（一部、最小単位製品８の数量が異なる）を顧客へ納品するケースを示している。
【００３６】
顧客側は、例えば、指定した数量より少量で納品されたようなケースでは、その製品を梱包している最小単位製品８に添付された製品情報識別票８０に基づいて出荷元へ問い合わせをすることができ、一方、問い合わせを受けた出荷元となる生産側は、問い合わせのあった製品情報識別票８０に対応する出荷履歴情報を調査することで、その内容を確認することができ顧客に対して迅速に回答するなどの所要の措置をとることができる。
【００３７】
次に、生産、積載／保管、納入指示、及び出荷準備／出荷までの一連の過程において、最小単位製品レベルでの出荷履歴情報の管理を実現する出荷履歴情報管理装置３について説明する。
（出荷履歴情報管理装置３）
まず、図２に出荷履歴情報管理装置３を概略的に示す。
【００３８】
出荷履歴情報管理装置３は、図２に示すように、入力装置４と、記憶装置５と、表示装置６と、印刷装置７と、を備える。
【００３９】
入力装置４は、図２に示すように、例えば、バーコードリーダ４ｂやキーボード４ａなどの入力デバイスである。バーコードリーダ４ｂは、図４及び図５に示す製品情報識別票８０、パレット情報識別票１２０、又は納入指示情報識別票１３のそれぞれに印刷された製品番号バーコード８０ａ、パレット番号バーコード１２０ａ、及び納入指示番号バーコード１３ａを読取るための入力デバイスである。一方、キーボード４ａは、製品情報識別票８０などの各識別票を生成したり、バーコードリーダ４ｂによって読取られた情報に加工処理などをして、記憶装置５、表示装置６、または印刷装置７に対して記録、表示、または印刷するなどの指示を与える入力デバイスである。
【００４０】
記憶装置５は、図２に示すように、大容量の情報を整理して記憶することが可能なデータベースなどの記憶デバイスである。即ち、記憶装置５は、入力装置４を利用して入力した各最小単位製品８の製品情報、パレット単位製品１２のパレット情報、納入指示情報、又は出荷履歴情報などを記憶する記憶デバイスである。
【００４１】
表示装置６は、図２に示すように、例えば、各種の情報を表示することが可能なモニタなどの表示デバイスであり、入力装置４を利用して入力した各最小単位製品８の製品情報、パレット単位製品１２のパレット情報、納入指示情報、又は出荷履歴情報などを表示するものである。
【００４２】
印刷装置７は、図２に示すように、例えば、プリンタなどの印刷デバイスであり、製品情報識別票８０、パレット情報識別票１２０、納入指示情報識別票１３、又は出荷履歴情報などを印刷するものである。
【００４３】
次に、出荷履歴情報管理装置３の機能について説明する。
（出荷履歴情報管理装置３の機能）
まず、生産側に設置された出荷履歴情報管理装置３の内部構成を図３に示す。
【００４４】
図３に示すように、出荷履歴情報管理装置３は、製品情報生成手段３ａと、パレット情報生成手段３ｂと、納入指示情報生成手段３ｃと、出荷履歴情報記録手段３ｄと、を備える。また、出荷履歴情報管理装置３内には、それらの各手段を機能させるために、アプリケーションソフトウェアがインストールされている。
【００４５】
製品情報生成手段３ａは、最小単位製品８の製品情報を示す製品情報識別票８０を生成するものである（図４（ａ）参照）。まず、生産側の作業者は、出荷履歴情報管理装置３のキーボード４ａを使用して最小単位製品８の製品情報を入力する。最小単位製品８の製品情報は、図４（ａ）に示すように、例えば、製品番号、品名、または包装数量などを含んでいる。また、生産側の作業者は、出荷履歴情報の生成をする作業の省力化を図るために、出荷履歴情報管理装置３内に搭載されたアプリケーションソフトウェアを利用して、例えば、各最小単位製品８を識別し管理するための製品番号を１次元バーコードに変換する。
【００４６】
よって、出荷履歴情報管理装置３内に最小単位製品８の製品情報を取得することができるので、生産側の作業者は、表示装置６でその内容について誤記や入力ミスなどが存在しないか確認すると共に、その取得した最小単位製品８の製品情報に基づき、印刷装置７で製品情報識別票８０を印刷する。
【００４７】
製品情報識別票８０の印刷例を図４（ａ）に示す。図４（ａ）に示すように、製品情報識別票８０上には、前述したように最小単位製品８の内容を示す製品情報、及び製品番号を１次元バーコード化した製品番号バーコード８０ａが印刷される。即ち、本例における製品情報識別票８０上には、製品番号としてＳ０１、品名としてヨーグルトカップ、包装数量として１，０００個／箱などの製品情報が印刷されると共に、製品番号Ｓ０１に対応する製品番号バーコード８０ａが印刷される。製品情報識別票８０は、現品との対応関係を明らかにするために各最小単位製品８に添付される。また、製品情報識別票８０は、顧客からの納入指示にしたがって製品の出荷をする際に、その最小単位製品８の出荷履歴情報を生成／記録するために使用される。
【００４８】
パレット情報生成手段３ｂは、パレット単位製品１２に対応する各最小単位製品８の製品情報に基づいて、パレット情報識別票１２０を生成するものである。まず、生産側の作業者は、出荷履歴情報管理装置３のキーボード４ａを使用してパレット単位製品１２に対応する各最小単位製品８に関する情報（以下、「パレット情報」と呼ぶ。）を入力する。パレット単位製品１２のパレット情報は、図４（ｂ）に示すように、パレット番号、品名、包装数量、製品数量、包装数量累計、及び各最小単位製品８の製品番号を指定するための製品情報を含んでいる。また、生産側の作業者は、出荷履歴情報の生成をする作業の省力化を図るために、出荷履歴情報管理装置３内に搭載されたアプリケーションソフトウェアを利用して、例えば、各パレット単位製品１２を識別し管理するためのパレット番号を１次元バーコードに変換する。
【００４９】
よって、出荷履歴情報管理装置３内にパレット単位製品１２のパレット情報を取得することができるので、生産側の作業者は、表示装置６でその内容について誤記や入力ミスなどが存在しないか確認すると共に、その取得したパレット単位製品１２のパレット情報に基づき、印刷装置７でパレット情報識別票１２０を印刷する。
【００５０】
パレット情報識別票１２０の印刷例を図４（ｂ）に示す。図４（ｂ）に示すように、パレット情報識別票１２０上には、パレット情報、及びパレット番号を１次元バーコード化したパレット番号バーコード１２０ａが印刷される。即ち、本例におけるパレット情報識別票１２０上には、パレット番号としてＰ０１、品名としてヨーグルトカップ、包装数量として１，０００個／箱、製品数量として３６箱、及び包装数量累計として３６，０００個などのパレット情報が印刷されると共に、パレット番号Ｐ０１に対応するパレット番号バーコード１２０ａが印刷される。さらに、パレット情報には、パレット単位製品１２に対応する複数の指定された最小単位製品８の製品番号を示す製品情報を含んでおり、それらの指定された製品番号がパレット情報識別票１２０上に印刷される。具体的には、生産側の作業者は、出荷履歴情報管理装置３のキーボード４ａを操作することにより、パレット情報識別票１２０を生成するときに、連続指定１２０ｂ、あるいは単独指定１２０ｃの欄に最小単位製品８の製品番号の入力をする。これにより、指定された最小単位製品８の製品番号が、パレット情報識別票１２０上の製品情報の欄に印刷される。図示においては、連続指定１２０ｂの欄に製品番号Ｓ０１〜Ｓ３６が指定され、単独指定１２０ｃの欄には製品番号は指定されていない場合を一例として示している。
【００５１】
よって、生産側の作業者は、このパレット情報識別票１２０上に印刷された製品情報から、パレット単位製品１２には、製品番号Ｓ０１〜Ｓ３６に対応する最小単位製品８が積載されていることを一見して把握することができる。
【００５２】
また、パレット情報識別票１２０は、現品との対応関係を明らかにするために各パレット単位製品１２に添付される。パレット情報識別票１２０は、顧客からの納入指示にしたがって製品の出荷をする際に、パレット単位製品１２に対応する最小単位製品８の出荷履歴情報を生成／記録するために使用される。
【００５３】
また、生産側の作業者は、パレット単位製品１２に積載された各最小単位製品８に対応する製品情報識別票８０上の製品番号バーコード８０ａをバーコードリーダ４ｂを使用して読取る。これにより、出荷履歴情報管理装置３内には、パレット単位製品１２に対応する複数の最小単位製品８の製品番号が取得される。そして、生産側の作業者は、出荷履歴情報管理装置３内に搭載されたアプリケーションソフトウェアを利用して、それらの複数の最小単位製品８の製品番号とパレット番号とを関連付け、記憶装置５に記録する。これにより、生産側の作業者は、出荷準備の際に出荷履歴情報管理装置３内にパレット番号を入力することで、それに対応する複数の最小単位製品８の製品情報を記憶装置５から取得でき、表示装置６上に表示するなどできる。
【００５４】
納入指示情報生成手段３ｃは、顧客からの納入指示に基づいて納入指示情報を示す納入指示情報識別票１３を生成するものである。まず、生産側の作業者は、顧客からの納入伝票などを基に出荷履歴情報管理装置３のキーボード４ａを使用して納入指示情報を入力する。納入指示情報は、図５に示すように、例えば、納入指示番号、納入先名、品名、包装数量、製品数量、納入数量、出荷日、又は納入日などを含んでいる。また、生産側の作業者は、出荷履歴情報の生成をする作業の省力化を図るために、出荷履歴情報管理装置３内に搭載されたアプリケーションソフトウェアを利用して、納入指示番号を１次元バーコードに変換する。
【００５５】
よって、出荷履歴情報管理装置３内に納入指示情報を取得することができるので、生産側の作業者は、表示装置６でその内容について誤記や入力ミスなどが存在しないか確認すると共に、その取得した納入指示情報に基づき、印刷装置７で納入指示情報識別票１３を印刷する。
【００５６】
納入指示情報識別票１３の印刷例を図５に示す。図５に示すように、納入指示情報識別票１３上には、納入指示情報、及び納入指示番号を１次元バーコード化した納入指示番号バーコード１３ａが印刷される。即ち、本例における納入指示情報識別票１３上には、納入指示番号としてＮ０１、納入先名として（株）パッケージ、品名としてヨーグルトカップ、包装数量として１，０００個／箱、製品数量として８０箱、納入数量として８０，０００個、出荷日として２００２／０８／３１、及び納入日として２００２／０９／０１などの納入指示情報が印刷されると共に、納入指示番号Ｎ０１に対応する納入指示番号バーコード１３ａが印刷される。納入指示情報識別票１３は、顧客からの納入指示にしたがって製品の出荷をする際に、納入指示情報に対応する最小単位製品８の出荷履歴情報を生成／記録するために使用される。
【００５７】
出荷履歴情報記録手段３ｄは、上記した納入指示情報識別票１３、製品情報識別票８０、及び／又はパレット情報識別票１２０を利用して、それらに対応する最小単位製品８の出荷履歴情報を生成し記録するものである。まず、生産側の作業者は、図６に示すように、出荷履歴情報管理装置３のバーコードリーダ４ｂを使用して、納入指示情報識別票１３、製品情報識別票８０、及び／又はパレット情報識別票１２０のそれぞれに対応する納入指示番号バーコード１３ａ、製品番号バーコード８０ａ、及び／又はパレット番号バーコード１２０ａを読取る。
【００５８】
尚、本例ではバーコードリーダ４ｂで読取る順番は、納入指示番号バーコード１３ａ、製品番号バーコード８０ａ、及び／又はパレット番号バーコード１２０ａの順としているが、これに限らず出荷履歴情報管理装置３内に搭載されたアプリケーションソフトウェアで入力順序の設定変更をすることにより、それらのバーコードを読取る順番を変えることも可能である。
【００５９】
よって、出荷履歴情報管理装置３は、納入指示番号バーコード１３ａ、製品番号バーコード８０ａ、及び／又はパレット番号バーコード１２０ａのそれぞれに対応する納入指示番号、製品番号、及び／又はパレット番号の各情報を取得することができる。
【００６０】
次に、生産側の作業者は、出荷履歴情報管理装置３内に搭載されたアプリケーションソフトウェアを利用して、上記により取得した納入指示番号と、製品番号と、及び／又はパレット番号とを関連付け、記憶装置５に記録する。これにより、納入指示番号に対応するパレット単位製品１２、及び／又は最小単位製品８の出荷履歴情報とが関連付けられるため、その納入指示番号に対応するパレット単位製品１２、及び／又は最小単位製品８の出荷履歴情報を、最小単位製品レベルでの出荷履歴情報として管理することができる。
【００６１】
以上により取得した出荷履歴情報の表示例を図８に示す。
【００６２】
即ち、図８は出荷履歴情報管理装置３の表示装置６上に出荷履歴情報を表示した一例である。具体的には、図８に示す出荷履歴情報表示一覧１５は、図１において顧客からの納入指示に基づき、３つのパレット単位製品１２を納品する場合の出荷履歴情報の一例を示している。
【００６３】
例えば、図１に示すパレット単位製品１２として、１つのパレット単位製品１２には、製品番号Ｓ０１〜Ｓ３６の最小単位の製品が台座９上に積載され、他の１つのパレット単位製品１２には、製品番号Ｓ３７〜Ｓ７２の最小単位の製品が台座９上に積載され、さらに他の１つのパレット単位製品１２には、製品番号Ｓ８０、Ｓ８３、Ｓ８５、Ｓ８７、Ｓ８９、Ｓ９１、Ｓ９３、Ｓ９５の最小単位の製品が台座９上に積載されている。
【００６４】
まず、それらのパレット単位製品１２に対応するパレット情報識別票１２０を図７に一例として示す。パレット番号Ｐ０１に対応するパレット情報識別票１２０上では、製品情報の欄に製品番号Ｓ０１〜Ｓ３６の最小単位製品８が連続指定１２０ｂされている。パレット番号Ｐ０２に対応するパレット情報識別票１２０上では、製品情報の欄に製品番号Ｓ３７〜Ｓ７２の最小単位製品８が連続指定１２０ｂされている。パレット番号Ｐ０３に対応するパレット情報識別票１２０上では、製品情報の欄に製品番号Ｓ８０、Ｓ８３、Ｓ８５、Ｓ８７、Ｓ８９、Ｓ９１、Ｓ９３、Ｓ９５の最小単位製品８が単独指定１２０ｃされている。
【００６５】
したがって、生産側の作業者は、顧客からの納入指示があると、出荷履歴情報管理装置３において、図５に示す納入指示情報識別票１３を生成し発行する。次に、生産側の作業者は、出荷履歴情報管理装置３によって生成し発行した納入指示情報識別票１３、及び図７に示す３つのパレット情報識別票１２０上にそれぞれ印刷された、納入指示番号バーコード１３ａ（納入指示番号Ｎ０１に対応するバーコード）、及びパレット番号バーコード１２０ａ（パレット番号Ｐ０１〜Ｐ０３に対応するバーコード）をバーコードリーダ４ｂを利用して読取る（図６を参照）。そして、生産側の作業者は、出荷履歴情報管理装置３内に搭載されたアプリケーションソフトウェアを利用して、それらの納入指示番号（Ｎ０１）と、パレット番号（Ｐ０１〜Ｐ０３）とを関連付け、記憶装置５に記録する。
【００６６】
よって、生産側の作業者は、出荷履歴情報管理装置３において納入指示番号（Ｎ０１）を指定することにより、その納入指示番号（Ｎ０１）に対応する出荷履歴情報が表示装置６上に出荷履歴情報表示一覧１５として表示される。
【００６７】
次に、図８に示す出荷履歴情報表示一覧１５について説明する。
【００６８】
図８に示す出荷履歴情報表示一覧１５には、出荷履歴情報の数を示すＮＯ．、納入指示番号、パレット番号、製品番号、記録日時、取込データ、品名、納入先名、出荷日、及び納入日などの項目が表示される。
【００６９】
したがって、上記の事例では、出荷履歴情報の数は、ＮＯ．１〜８０まで存在している。ＮＯ．１〜８０に対応する納入指示番号は全てＮ０１であり、ＮＯ．１〜３６に対応するパレット番号はＰ０１、ＮＯ．３７〜７２に対応するパレット番号はＰ０２、ＮＯ．７３〜８０に対応するパレット番号はＰ０３である。
【００７０】
さらに、パレット番号Ｐ０１は、製品番号Ｓ０１〜Ｓ３６の最小単位製品８に対応し、パレット番号Ｐ０２は、製品番号Ｓ３７〜Ｓ７２の最小単位製品８に対応し、パレット番号Ｐ０３は、製品番号Ｓ８０、Ｓ８３、Ｓ８５、Ｓ８７、Ｓ８９、Ｓ９１、Ｓ９３、Ｓ９５の最小単位製品８に対応していることがわかる。即ち、納入指示番号Ｎ０１に対して、パレット番号（Ｐ０１〜Ｐ０３）と、製品番号（Ｓ０１〜Ｓ７２、Ｓ８０、Ｓ８３、Ｓ８５、Ｓ８７、Ｓ８９、Ｓ９１、Ｓ９３、Ｓ９５）とが関連付けられて記録されているので、最小単位製品レベルでの出荷履歴情報の管理が可能となる。
【００７１】
また、図８に示す出荷履歴情報表示一覧１５上において、その他の項目として、記録日時には、出荷する日の日時が記録されると共に、取込データには、詳細確認ボタンが設けられており、生産側の作業者がそのボタンをマウスなどでクリックすることにより、各最小単位製品８の製品情報識別票８０上に示す製品情報が表示される。さらに、出荷履歴情報表示一覧１５上の項目には、品名として、ヨーグルトカップが、納入先名として、（株）パッケージが、出荷日として、８月３１日が、納入日として、９月１日がそれぞれ表示される。
【００７２】
したがって、上記の事例では、生産側の作業者は、納入指示情報識別票１３、及びパレット情報識別票１２０を利用することで、最小単位製品レベルでの出荷履歴情報の管理をすることができる。
【００７３】
次に、本発明に係る出荷履歴情報管理システム提供処理について説明する。
（出荷履歴情報管理システム提供処理）
図９に、出荷履歴情報管理システム提供処理のフローチャートを概略的に示す。
【００７４】
まず、生産側は、受入側から包装容器などの製品を生産するために、所定数量の原材料５１の払い出しを受ける。そして、それらの原材料５１を使用して包装容器などの製品を生産する（ステップＳ１）。このとき、生産側は、それらの製品を個装箱に梱包して最小単位製品８とする。また、出荷後に各最小単位製品８を識別し管理するために、最小単位製品８毎に製品番号を付与すると共に、さらにその製品番号を１次元バーコード化（製品番号バーコード８０ａ）する（ステップＳ２）。よって、出荷履歴情報管理装置３内に最小単位製品８に対応する製品情報を取得することができるので、生産側の作業者は、その製品情報に基づき製品情報識別票を発行し、最小単位製品８毎にその識別票を添付する（ステップＳ３）。これにより、最小単位製品８と製品情報識別票とが関係付けられることとなる。
【００７５】
次に、生産側は、所定数量の最小単位製品８を生産すると、生産管理の必要上、それらを台座９上に積載し、パレット単位製品１２とする（ステップＳ４）。このとき、生産側は、出荷後に各パレット単位製品１２を識別し管理するために、パレット単位製品１２毎にパレット番号を付与すると共に、さらにそのパレット番号を１次元バーコード化（パレット番号バーコード１２０ａ）する（ステップＳ５）。よって、出荷履歴情報管理装置３内にパレット単位製品１２に対応するパレット情報を取得することができるので、生産側の作業者は、そのパレット情報に基づきパレット情報識別票１２０を発行し、パレット単位製品１２毎にその識別票を添付する（ステップＳ６）。これにより、パレット単位製品１２とパレット情報識別票１２０とが関係付けられることとなる。
【００７６】
次に、生産側の作業者は、所定数量のパレット単位製品１２を生産すると、顧客からの納入指示があるまで、例えば、製品の品質が劣化しないような倉庫などに保管しておく（ステップＳ８）。
【００７７】
そして、顧客からの納入指示があると、出荷単位毎に納入指示番号を付与すると共に、さらにその納入指示番号を１次元バーコード化（納入指示番号バーコード１３ａ）する（ステップＳ９）。これにより、出荷履歴情報管理装置３内に納入指示情報を取得することができるので、生産側の作業者は、その納入指示番号に基づき、納入指示情報識別票１３を発行する（ステップＳ１０）。
【００７８】
次に、発行された納入指示情報識別票１３などの各識別票上に印刷された納入指示番号バーコード１３ａ、製品番号バーコード８０ａ、及び／又はパレット番号バーコード１２０ａをバーコードリーダ４ｂでそれぞれ読取り、それらに対応する納入指示番号、製品番号、及び／又はパレット番号の各情報を出荷履歴情報管理装置３内に取得する。そして、生産側の作業者は、出荷履歴情報管理装置３内に搭載されたアプリケーションソフトウェアを利用して、それらの各番号を関連付ける。よって、納入指示番号に対応するパレット単位製品１２、及び／又は最小単位製品８の出荷履歴情報とが関連付けられるため、予め出荷履歴情報管理装置３内に取得した製品情報識別票８０、及び／又はパレット情報識別票１２０に対応する製品情報に基づいて、出荷履歴情報を生成し、出荷履歴情報管理装置３に接続された記憶装置５に記録する（ステップＳ１１）。
【００７９】
これにより、生産側では、その納入指示番号に対応するパレット単位製品１２、及び／又は最小単位製品８の出荷履歴情報を、最小単位製品レベルでの出荷履歴情報として管理することができる。
【００８０】
以上により、生産側は、製品の出荷管理ができ出荷準備が整うので、顧客からの納入指示に基づいた数量の製品を顧客へ納品する（ステップＳ１２）。
［変形例］
上記の実施形態によれば、製品の出荷をする際に、納入指示番号と、製品番号と、及び／又はパレット番号とを関連付け、出荷履歴情報管理装置３内に接続された記憶装置５に記録するように構成していが、これに限らず、納入指示番号に対応する所定数量の最小単位製品８を出荷する場合には、納入指示番号と、製品番号と、最小単位製品８の出荷場所を示す管理番号とを関連付け、出荷履歴情報管理装置３内に接続された記憶装置５に記録するように構成してもよい。
【００８１】
また、上記の実施形態によれば、製品情報識別票８０、パレット情報識別票１２０、及び納入指示情報識別票１３上のそれぞれに製品番号バーコード８０ａ、パレット番号バーコード１２０ａ、納入指示番号バーコード１３ａを印刷し、それらのバーコードを利用することにより、最小単位製品８毎の出荷履歴情報の管理を行うように構成しているが、これに限らず、それらのバーコードを使用する代わりにＪＩＳコード、ＡＳＣＩＩコードなどその他の識別方法を使用して、最小単位製品８毎の出荷履歴情報の管理を行うように構成してもよい。
【００８２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、納入指示情報識別票、製品情報識別票、及び／又はパレット情報識別票上のそれぞれに印刷された納入指示番号バード、パレット番号バーコード、及び／又は製品番号バーコードを光学式読取装置により読取り、出荷履歴情報管理装置内に取得して、それらのバーコードに対応する各情報を関連付け、出荷履歴情報管理装置に接続された記憶装置に記録することにより、生成された納入指示番号に対応するパレット単位製品、及び／又は最小単位製品の出荷履歴情報を、最小単位製品レベルでの出荷履歴情報として管理することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による物流管理システムの概略構成を示す図である。
【図２】本発明に係る出荷履歴情報管理装置を示す図である。
【図３】本発明に係る出荷履歴情報管理装置の機能構成を示す図である。
【図４】製品情報識別票、及びパレット情報識別票の例を示す。
【図５】納入指示情報識別票の例を示す。
【図６】出荷履歴情報を生成し、格納するための方法を示す。
【図７】パレット情報識別票の他の例を示す。
【図８】出荷履歴情報表示一覧上に表示された出荷履歴情報の表示画面の例を示す。
【図９】本発明による出荷履歴情報管理システム提供処理のフローチャートである。
【符号の説明】
１　物流管理システム
３　出荷履歴情報管理装置
８　最小単位製品
９　台座
１２　パレット単位製品
１３　納入指示情報識別票
１５　出荷履歴情報表示一覧
５０　出荷単位原材料
５０ａ　出荷単位識別票
５１　原材料
５１ａ　原材料識別票
８０　製品情報識別票
１２０　パレット情報識別票
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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