(57)【要約】【課題】  フィルム原反の無駄遣いを最小化しながら生産性を大幅に向上できるようにした樹脂印刷によるフィルムの製造方法及びそのフィルムの製造装置を提供する。【解決手段】  上記のような目的を達成するための本発明は、表面に複数の凹溝が形成された印刷ローラ側にフィルム原反を供給する段階と、前記印刷ローラの表面側に形成された凹溝内部に樹脂を注入する段階と、前記フィルム原反を前記印刷ローラの表面と密着させて凹溝内の樹脂を前記フィルム原反の表面に印刷させる段階と、前記樹脂が表面にエンボス形状で印刷されフィルム原反を巻回して巻き取る段階と、を備えてなることを特徴とする。【選択図】  図２ 
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面に複数の凹溝が形成された印刷ローラ側にフィルム原反を供給する段階と、
前記印刷ローラの表面側に形成された凹溝内部に樹脂を注入する段階と、
前記フィルム原反を前記印刷ローラの表面と密着させて凹溝内の樹脂を前記フィルム原反の表面に印刷させる段階と、
前記樹脂が表面にエンボス形状に印刷されたフィルム原反を巻回して巻き取る段階と、
を備えてなることを特徴とする樹脂印刷によるフィルムの製造方法。
【請求項２】
前記樹脂を注入する段階は、前記印刷ローラの凹溝側に樹脂を注入した後その表面をスクレーピングする段階をさらに備えてなることを特徴とする請求項１に記載の樹脂印刷によるフィルムの製造方法。
【請求項３】
前記樹脂を注入する段階は、前記樹脂の注入前に抗菌剤を添加する段階がさらに備えられることを特徴とする請求項１に記載の樹脂印刷によるフィルムの製造方法。
【請求項４】
フィルム原反が巻回された供給ローラと、
前記供給ローラから供給されたフィルム原反が表面に密着して移送され、前記表面に複数の凹溝が形成される印刷ローラと、
前記印刷ローラの表面側に溶融された樹脂を一定の量だけ供給する供給金型と、
前記印刷ローラの両側に接触するように設けられ、前記フィルム原反を前記印刷ローラの表面側に圧着させるための第１、２圧着ローラとを備えてなることを特徴とする樹脂印刷によるフィルムの製造装置。
【請求項５】
前記供給金型から前記印刷ローラ側に塗布された樹脂を前記スクレーピングして前記凹溝側に誘導するためのスクレーパをさらに備えてなることを特徴とする請求項４に記載の樹脂印刷によるフィルムの製造装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は樹脂印刷によるフィルム製造方法及びそのフィルムの製造装置に関し、特に包装用紙として使用されるフィルムシートの表面に印刷方式でエンボス形状を形成するようにした樹脂印刷によるフィルム製造方法及びそのフィルムの製造装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、フィルムシートは食品類包装用紙の原反として主に採用され、また用途によってそれぞれの長所を活かすために一定の厚さになるように２枚以上の原反を合紙して使用したりする。
【０００３】
この時、食品類の包装用紙はその内容物とくっ付くことを防止し、内部の流路の流れを維持するために表面に陽刻模様を有する原反シートを合紙して使用している。
【０００４】
従来フィルムシートのコーティング工程は図１に示され、大韓民国特許公開番号第２０００−１３１９４号「発砲樹脂シートコーティング装置及び方法、そして発砲樹脂コーティング構造」に開示されたように、硬化された状態の発砲シート１０Ａを供給する発砲シート供給ローラ１６と、発砲シート供給ローラ１６を発砲シート１０Ａ表面に接着樹脂を塗布する接着樹脂圧出機１７と、その接着樹脂圧出機１７で塗布された接着樹脂の上層部にＰＰフィルムを供給するＰＰフィルム供給ローラ１９と、発砲シート１０Ａに接着樹脂によってＰＰフィルムを接着させた状態で硬化させるために温度を下げながら移送するサイジングドラム２０と、そのサイジングドラム２０を通過した発砲シート１０Ａを再加熱させる加熱ローラ２２と、その加熱ローラ２２を通過した発砲シート１０Ａの裏面にまたＰＰフィルムを供給して発砲シート裏面をコーティングするラミネートユニット２３と、発砲シート１０Ａを巻くための発砲シートワインダユニット２４とを含んでなるものである。
【０００５】
このような構造を有する従来フィルムシートの接着方式は表面に粗い模様を有するようにするためには陽刻模様が形成されたフィルムシートを合紙する方式を採用しているが、これにはフィルム原反が多く消耗されるという短所があった。
【０００６】
これを克服するために従来では成形ロールの表面にエンボス模様を形成した後に供給されるフィルムシートに圧着して模様を強制成形する方式も採用されているが、この方式もエンボス模様に圧着される部位に損傷が生ずる恐れがあった。
【特許文献１】大韓民国特許公開番号第２０００−１３１９４号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
このような従来フィルムシートの表面に模様を形成させる方法はそれぞれ長所を有するが、上述したようにそれに相反する材料の無駄遣い及び損傷の恐れがあるなどの問題点の外に工程が複雑で生産性が低下するなどの問題点があった。
【０００８】
本発明の目的は、フィルム原反の無駄遣いを最小化しながら生産性を大幅に向上できるようにした樹脂印刷によるフィルムの製造方法及びそのフィルムの製造装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記のような目的を達成するための本発明は、表面に複数の凹溝が形成された印刷ローラ側にフィルム原反を供給する段階と、前記印刷ローラの表面側に形成された凹溝内部に樹脂を注入する段階と、前記フィルム原反を前記印刷ローラの表面と密着させて凹溝内の樹脂を前記フィルム原反の表面に印刷させる段階と、前記樹脂が表面にエンボス形状で印刷されたフィルム原反を巻回して巻き取る段階と、を備えてなることを特徴とする。
【００１０】
さらに、前記樹脂を注入する段階は、前記印刷ローラの凹溝側に樹脂を注入した後その表面をスクレーピングする段階をさらに備えてなるものである。
【００１１】
その他に、前記樹脂を注入する段階は、前記樹脂の注入前に抗菌剤を添加する段階がさらに備えられたものである。
【００１２】
本発明の他の特徴である樹脂印刷によるフィルムの製造装置はフィルム原反が巻回された供給ローラと、前記供給ローラから供給されたフィルム原反が表面に密着して移送され、前記表面に複数の凹溝が形成される印刷ローラと、前記印刷ローラの表面側に溶融された樹脂を一定の量だけ供給する供給金型と、前記印刷ローラの両側に接触するように設けられ、前記フィルム原反を前記印刷ローラの表面側に圧着させるための第１、２圧着ローラとを備えてなることを特徴とする。
【００１３】
その他にも、本発明は前記供給金型から前記印刷ローラ側に塗布された樹脂を前記スクレーピングして前記凹溝側に誘導するためのスクレーパをさらに備えてなるものである。
【発明の効果】
【００１４】
以上のように説明した本発明は、樹脂がフィルム原反の一側面に一時保存された後にローラの圧着力によって印刷成形されるようにしたものであって、これによれば、本発明はフィルム原反に希望する模様のエンボス形状を印刷成形することができるため、材料の無駄遣いなしに単純工程からなり生産性が向上する非常に有用な効果を有する。
【００１５】
さらに、既存のシート合紙方式の場合、フィルム原反の全体的な厚さが厚くなる反面で、本発明の印刷方式で製造されたフィルム原反は全体的な厚さが薄く製造されるため、既存のものよりも透明度に優れ、外観性の美麗さを出せるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、本発明による樹脂印刷によるフィルムの製造方法及びそのフィルムの製造装置を添付図によって詳述する。
【００１７】
まず、本発明による樹脂印刷によるフィルムの製造方法は供給ローラによって巻回されているフィルム原反を印刷ローラ側に移送し、その印刷ローラの表面に形成された凹溝の内部に樹脂を挿入した後、その挿入された樹脂をフィルム原反側に印刷させる工程を有する。
【００１８】
さらに詳しく説明すれば、その陰刻模様に樹脂を挿入した後その樹脂がフィルム原反の凹溝内部でない外側部位にくっ付くことを防止するように印刷ローラの表面をスクレーピングする。
【００１９】
さらに、その樹脂をフィルム原反の一側面に印刷させるにおいては、フィルム原反を印刷ローラの表面側に圧着させるが、その印刷ローラの温度を樹脂が過冷却するか、あるいは、フィルム原反が損傷しない適正温度に維持することが好ましい。
【００２０】
一方、本発明の樹脂印刷によるフィルムの製造装置は、図２ないし図４を参照、フィルム原反（Ｆ）が巻回された供給ローラ１１０と、その供給ローラ１１０から移送されるフィルム原反（Ｆ）が表面に接触し、その表面に陰刻模様を有するように複数の凹溝２１０ａが形成されながら回転運動する印刷ローラ２１０と、その印刷ローラ２１０の外周面と一定距離離隔するように設けられ、その凹溝２１０ａの内部に樹脂（Ｆ１）を供給するための供給金型３１０と、その印刷ローラ２１０の外周面に接触するように設けられ、その供給金型３１０から供給された樹脂（Ｆ１）が凹溝２１０ａの外側にこぼれるのを防止するためのスクレーパ３３０と、その印刷ローラ２１０の外周面の両側にそれぞれ近接されるよう接触するように設けられる第１、２圧着ローラ４１０、４２０とから構成されている。
【００２１】
その他にも、樹脂（Ｆ１）が印刷されたフィルム原反（Ｆ）を移送及び運搬のために印刷ローラ２１０側から受けて巻回させた巻取ローラ５１０などを備える。
【００２２】
さらに詳しく説明すれば、その印刷ローラ２１０は外周面に凹溝２１０ａが一定の模様または不規則的な文様に配列した状態で供給金型３１０から供給された樹脂（Ｆ１）が固まらないと同時に、フィルム原反（Ｆ）の表面に一体に印刷される程度の温度で加熱させる加熱手段（図示なし）が別途に設けられる。
【００２３】
例えばその加熱手段は、印刷ローラ２１０の内部に適正温度の冷却水を供給することが好ましい。
【００２４】
その供給金型３１０の一側には樹脂（Ｆ１）を適正圧力で印刷ローラ２１０側に供給するための圧出機３２０が備えられ、その圧出機３２０にも約１８０〜２００℃を維持するために別途の加熱手段（例えばヒーター、熱線等）が設けられて樹脂（Ｆ１）を溶融して供給するようになっている。
【００２５】
そして、スクレーパ３３０は、回転する印刷ローラ２１０の外周面をスクレーピングできるように下端部がその外周面に面接触している。
【００２６】
次に、本発明の作用について述べる。
【００２７】
本発明の樹脂（Ｆ１）印刷によるフィルムの製造装置は、供給ローラ１１０からフィルム原反（Ｆ）が印刷ローラ２１０側に供給されれば、圧出機３２０の圧力によって供給金型３１０から樹脂（Ｆ１）が印刷ローラ２１０側に供給されながら凹溝２１０ａの内部に収容され、続いて第１、２圧着ローラ４１０、４２０によってフィルム原反（Ｆ）が印刷ローラ２１０の外周面中の表面一部上に圧着されながら凹溝２１０ａ内の樹脂（Ｆ１）がフィルム原反（Ｆ）の一側面に印刷される過程を有する。
【００２８】
この時、フィルム原反（Ｆ）は第１、２圧着ローラ４１０、４２０と印刷ローラ２１０の接触過程でガイドされて圧着力によって樹脂（Ｆ１）がフィルム原反（Ｆ）の表面に印刷されて一体に付着した後、巻取ローラ５１０側に移送されて巻回される。
【００２９】
本発明はフィルム原反（Ｆ）の一側面にエンボス形状の樹脂（Ｆ１）が一体に形成されるため、具体的に食品類等の包装用紙に加工して使用される場合、空気層の流路が形成されて真空奪気過程が容易になる。
【００３０】
さらに、図４ｂは本発明の他の実施例を示したものであって、その構成が前に説明した実施例と等しい製造工程を有するが、フィルム原反（Ｆ）に樹脂（Ｆ１）が一体に印刷される前にその供給金型３１０に抗菌剤（Ｆ２）などの機能性物質を添加したものである。
【００３１】
その抗菌剤（Ｆ２）は銀またはキトサン等の抗菌性機能を有する物質であって、その供給金型３１０内の樹脂（Ｆ１）に適正量添加して使用するものである。
【００３２】
このような構成を有する本発明の他の実施例は、フィルム原反（Ｆ）が特に食品類の包装用として使われ、本発明のエンボス形状の樹脂（Ｆ１）に含有される場合、包装用フィルム内部の空気と接触する表面積が広くてその使用効果が有用である利点を有する。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
本発明にかかる樹脂印刷によるフィルム製造方法及びそのフィルムの製造装置は、フィルム原反に希望する模様のエンボス形状を印刷成形することができるため、材料の無駄遣いなしに単純工程からなり生産性が向上し、さらに本発明の印刷方式で製造されたフィルム原反は全体的な厚さが薄く製造されるため、既存のものよりも透明度に優れ、外観性の美麗さを出せる等の効果を有するため、特に包装用紙として使用されるフィルムシートの表面に印刷方式でエンボス形状を形成するようにした樹脂印刷によるフィルム製造方法及びそのフィルムの製造装置等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】一般的な樹脂フィルム製造装置を簡略して示した構成図である。
【図２】本発明による樹脂印刷によるフィルム製造方法及びそのフィルムの製造装置を概略的に示した構成図である。
【図３】本発明の凹部斜視図である。
【図４ａ】本発明の一実施例によって製造されたフィルムを示した断面図である。
【図４ｂ】本発明の他の実施例によって製造されたフィルムを示した断面図である。
【符号の説明】
【００３５】
Ｆ  フィルム原反
Ｆ１  樹脂
Ｆ２  抗菌剤
１１０  供給ローラ
２１０  印刷ローラ
２１０ａ  凹溝
３１０  供給金型
３２０  圧出機
３３０  スクレーパ
４１０、４２０  第１、２圧着ローラ
５１０  巻取ローラ
【図１】
2004330769.tif 000003
【図２】
2004330769.tif 000004
【図３】
2004330769.tif 000005
【図４ａ】
2004330769.tif 000006
【図４ｂ】
2004330769.tif 000007