(57)【要約】【課題】操作性および安定性に優れ、容易な操作で被研磨面を所望の形状に研磨することができ、研磨面の耐久性が高く、外縁付近を用いた研磨を連続的に行うことが可能であり、荒研磨部分をこの直後に同時的に仕上げ研磨することができる研磨具を提供する。【解決手段】一方の表面に粗研用研磨面７２が設けられた回転可能な円盤状の回転基板部材２と、一方の表面に精研用研磨面７１を具備し、粗研用研磨面７２と精研用研磨面７１とが同じ側になるように回転基板部材２の周縁に接続して設けられると共に、回転基板部材２との接続部を通過し、回転基板部材２の周縁の接線方向に延伸し、粗研用研磨面７２に平行である軸線を中心として回動可能である複数の可動基板部材３と、各可動基板部材３の精研用研磨面７１が、回転基板部材２の粗研用研磨面７２に対して、ほぼ同一平面となるように保持する保持手段とを有する。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一方の表面に粗研用研磨材を保持する粗研用研磨面が設けられた回転可能な円盤状の回転基板部材と；
一方の表面に精研用研磨部材を保持する精研用研磨面を具備し、前記粗研用研磨面と前記精研用研磨面とが同じ側になるように前記回転基板部材の周縁に接続して設けられると共に、前記回転基板部材との接続部を通過し、前記回転基板部材の周縁の接線方向に延伸し、前記粗研用研磨面に平行である軸線を中心として回動可能である複数の可動基板部材と；
前記各可動基板部材の前記精研用研磨面が、前記回転基板部材の前記粗研用研磨面に対して、ほぼ同一平面となるように保持する保持手段と；
を有することを特徴とする研磨具。
【請求項２】
請求項１に記載の研磨具において、
前記回転基板部材の外周縁を等分した箇所に、前記各可動基板部材が設けられていることを特徴とする研磨具。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の研磨具において、
前記各可動基板部材の外端縁は、前記回転基板部材外周縁の円よりも大きく、かつ中心が同一である円の円弧を形成することを特徴とする研磨具。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の研磨具において、
前記回転基板部材と前記可動基板部材とに平行かつ所定の間隔をおいて設けられている保持板部材と；
前記保持板部材と前記各可動基板部材との間に設けられている複数の弾性部材と；
を具備し、前記保持手段は、前記各可動基板部材が前記保持板部材側に回動したとき、前記各弾性部材の弾性によって、前記保持板部材から離反する方向に前記各可動基板部材を付勢する手段であることを特長とする研磨具。
【請求項５】
請求項４に記載の研磨具において、
前記回転基板部材に対する前記可動基板部材の回動範囲は、前記可動基板部材の精研用研磨面が前記回転基板部材の粗研用研磨面に対してほぼ同一平面上に存在する位置から、前記可動基板部材の一部が前記保持板部材に接触する位置までの範囲であることを特徴とする研磨具。
【請求項６】
請求項４または請求項５に記載の研磨具において、
前記弾性部材は、前記複数の可動基板部材のそれぞれに対して少なくとも１つ設けられていることを特徴とする研磨具。
【請求項７】
請求項４〜請求項６のいずれか１項に記載の研磨具において、
前記各研磨面と前記弾性部材と前記保持板部材とを貫通して設けられた集塵通路を有し、この集塵通路は負圧を吸気源とする吸引装置に接続されることを特徴とする研磨具。
【請求項８】
請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の研磨具において、
前記粗研用研磨面は、前記回転基板部材に対して着脱自在の膜状の研磨部材からなり、前記精研用研磨面は、前記可動基板部材に対して着脱自在の膜状の研磨部材からなることを特徴とする研磨具。
【請求項９】
変形可能な環状部を具備する研磨具に使用する膜状の研磨部材において、一方の面に前記研磨具の変形可能な環状部への装着部を備え、他方の面に研磨面を備えて、前記研磨具における変形可能な環状部に対応してリング状に形成したことを特徴とする研磨部材。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サンダー等に装着することによって、被研磨面を所定の形状に研磨する研磨具であって、例えば、車両の板金修理等に好適に用いることができる研磨具に係り、特に、変形可能な環状部に精研用研磨部材を具備し、前記変形可能な環状部の内側に粗研用研磨部材を具備する研磨具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
理解を容易にするために、例えば、自動車等の車輌の塗装面に生じた傷や凹みを修理する板金修理に関し、その下地の作成の手順を簡単に説明すると、図１６に示すように鋼板５０上に順に塗装されたプライマー５１、サフェーサ５２、ペイント５３等の塗膜を、サンダー等によって除去する塗膜除去処理がある。
【０００３】
また、その塗膜除去処理と同時あるいはその処理後に、図１７に示すように円滑（平滑）なフェザーエッジＦを、サンダー等によって形成する処理がある。
【０００４】
そして、この塗膜が除去されフェザーエッジＦが形成された損傷部Ｄの凹みをスライヂングハンマ等にて、適正な形状に修正した後に、パテを充填して硬化させ、パテの充填部分を形成する。
【０００５】
ここでフェザーエッジＦを形成する処理とは、塗膜が除去された損傷部Ｄの鋼板５０の面から正常な塗膜面に向けて滑らかな傾斜（約２７〜５４度）を付ける処理である。なお、このフェザーエッジＦを形成する処理は、後に損傷部Ｄにパテを充填する際、パテＰの密着性を良くするために行うとともにパテＰの硬化に伴う体積の減少を抑制して極力平坦なパテの充填面が得られるようにするための処理である。
【０００６】
なお、以下の説明では損傷部Ｄを同義として被研磨面Ｄと称する場合がある。
【０００７】
従来、このフェザーエッジＦを作成する処理においては、ディスクサンダー、ダブルアクションサンダー等の回転式の研磨装置Ｓが一般的に用いられている。これら回転式の研磨装置Ｓは、図１８に示すように圧縮空気や電力を動力源とする回転機構１０１を有し、その回転機構１０１に設けられた回転軸１０２に、表面側に研磨面１０３を有する円形の研磨具１０４が着脱自在に設けられている。そして、その回転機構１０１により回転される研磨具１０４を損傷部Ｄに接触させて研磨する。
【０００８】
また、これらの研磨装置Ｓは損傷部Ｄを単に研磨するものの他、その研磨時に発生する塵埃（研磨屑等）を所定の箇所に設けられた吸引装置によって捕捉しながら研磨する集塵タイプの研磨装置もある。
【０００９】
ここで、前記の塗料除去処理およびフェザーエッジを形成する処理に一般的に用いられるディスクサンダーおよびダブルアクションサンダーを説明すると、ディスクサンダーでは、研磨装置Ｓの回転軸１０２と研磨具１０４の回転中心が同一線上に設けられており、研磨具１０４が研磨装置Ｓの回転軸１０２の回転に伴い回転（自転）する構造となっている。
【００１０】
一方、ダブルアクションサンダーにおいては、研磨装置Ｓの回転軸１０２と研磨具１０４の回転中心が同一線上に設けられ、研磨装置Ｓの回転軸１０２が研磨具１０４を自転させると共に、回転軸１０２が研磨装置Ｓの所定の一点を中心として公転するようになっている。したがって研磨具１０４は、自転しながら所定の一点に対して公転するようになっている。
【００１１】
研磨装置Ｓに支持される研磨具１０４は、研磨装置Ｓの回転軸１０２に支持される心棒１０５を備えた円形の保持板１０６と、その保持板１０６の下面に固定され下面側に研磨材であるサンドペーパを着脱自在に有する研磨パッド１０７とからなり、研磨装置Ｓの回転軸１０２の回転に伴い研磨パッド１０７が回転する構造となっている。なお、保持板１０６は樹脂材等の剛体であり、研磨パッド１０７は硬質スポンジ等の弾性部材にて構成されている。
【００１２】
これらの研磨装置Ｓを使用するにあたっては、例えば、図１８に示すように研磨具１０４が損傷部Ｄに対して若干傾斜して接触するように研磨装置Ｓを両手で保持して研磨する。すなわち、研磨パッド１０４の外周縁の一部分のみを損傷部Ｄに接触させ、この接触した部分すなわち端部１０８を用いて研磨する。なお、研磨具１０４の端部１０８を用いて研磨する理由は、損傷部Ｄに対する研磨パッド１０７の接触面積および接触圧力を研磨状態に応じて容易に変更することができるからである。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、この種の研磨装置Ｓの操作に不慣れな人が使用すると削りすぎや削りむらが見られた。特に、研磨具の端部を用い研磨する塗膜除去処理やフェザーエッジを形成する処理などにおいては、これらの現象が顕著に見られた。
【００１４】
これらの要因としては、第１に研磨具の端部での研磨時には損傷部に対する接触面積が小さくなり、損傷部と研磨具との接触圧力の調節が困難となるためである。第２に、研磨パッドが硬質スポンジ等の弾性部材にて構成されているため、僅かな接触圧力の変動および接触角度の変化によって研磨パッドが大きく変形して損傷部に対する研磨具の安定性が損なわれるためである。
【００１５】
また、前記要因により従来の研磨具を用いた研磨では、損傷部Ｄの凹みに対する研磨装置Ｓの操作方向が限られていた。具体的には、図１６に示すように研磨装置Ｓの進行方向に向かって研磨具を傾斜させながらの研磨を行えなかった。すなわち、研磨装置Ｓを引く方向に研磨具Ｓを操作し、研磨しなければならなかった。
【００１６】
この要因としては、研磨装置Ｓに加える押圧力が、高速回転する研磨具の端部に作用し更に研磨具の変形量が多くなり安定性が損なわれるためである。また、研磨具の端部が損傷部Ｄの凹みの中に存在する僅かな凸部にひっかかり、研磨装置を押す方向に操作することが困難だからである。
【００１７】
このように従来の研磨具を使用して良好な研磨面を得るには、高度の熟練技術を要するとともに慎重な操作が必要とされていた。
【００１８】
また、研磨パッドは硬質スポンジ等の弾性部材にて構成されているため、外縁付近を用いた研磨を連続的に行った場合には、研磨パッドが局所的に劣化し、研磨具の早期交換が必要であった。
【００１９】
また、損傷部Ｄの塗膜除去処理、フェザーエッジを形成する処理、硬化したパテの表面を研磨する処理、プライマサフェーサの表面を研磨する処理においては、まず目の粗い粗研用研磨面が設けられている研磨具を用いて荒研磨を行い、続いて、目の細かい精研用研磨面が設けられている研磨具を用いて、前記荒研磨で生じた研磨目を消す仕上げ研磨を行っていた。
【００２０】
本発明は、前記事項に鑑みてなされたものであり、操作性および安定性に優れ、容易な操作で被研磨面を所望の形状に研磨することができ、研磨面の耐久性が高く、外縁付近を用いた研磨を連続的に行うことが可能であり、荒研磨部分をこの荒研磨直後に同時的に仕上げ研磨することができる研磨具を提供することを目的とする。
【００２１】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の本発明は、一方の表面に粗研用研磨材を保持する粗研用研磨面が設けられた回転可能な円盤状の回転基板部材と、一方の表面に精研用研磨部材を保持する精研用研磨面を具備し、前記粗研用研磨面と前記精研用研磨面とが同じ側になるように前記回転基板部材の周縁に接続して設けられると共に、前記回転基板部材との接続部を通過し、前記回転基板部材の周縁の接線方向に延伸し、前記粗研用研磨面に平行である軸線を中心として回動可能である複数の可動基板部材と、前記各可動基板部材の前記精研用研磨面が、前記回転基板部材の前記粗研用研磨面に対して、ほぼ同一平面となるように保持する保持手段とを有する研磨具である。
【００２２】
請求項２に記載の本発明は、請求項１に記載の研磨具において、前記回転基板部材の外周縁を等分した箇所に、前記各可動基板部材が設けられている研磨具である。
【００２３】
請求項３に記載の本発明は、請求項１または請求項２に記載の研磨具において、前記各可動基板部材の外端縁は、前記回転基板部材外周縁の円よりも大きく、かつ中心が同一である円の円弧を形成する研磨具である。
【００２４】
請求項４に記載の本発明は、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の研磨具において、前記回転基板部材と前記可動基板部材とに平行かつ所定の間隔をおいて設けられている保持板部材と、前記保持板部材と前記各可動基板部材との間に設けられている複数の弾性部材とを具備し、前記保持手段は、前記各可動基板部材が前記保持板部材側に回動したとき、前記各弾性部材の弾性によって、前記保持板部材から離反する方向に前記各可動基板部材を付勢する手段である研磨具である。
【００２５】
請求項５に記載の本発明は、請求項４に記載の研磨具において、前記回転基板部材に対する前記可動基板部材の回動範囲は、前記可動基板部材の精研用研磨面が前記回転基板部材の粗研用研磨面に対してほぼ同一平面上に存在する位置から、前記可動基板部材の一部が前記保持板部材に接触する位置までの範囲である研磨具である。
【００２６】
請求項６に記載の本発明は、請求項４または請求項５に記載の研磨具において、前記弾性部材は、前記複数の可動基板部材のそれぞれに対して少なくとも１つ設けられている研磨具である。
【００２７】
請求項７に記載の本発明は、請求項４〜請求項６のいずれか１項に記載の研磨具において、前記各研磨面と前記弾性部材と前記保持板部材とを貫通して設けられた集塵通路を有し、この集塵通路は負圧を吸気源とする吸引装置に接続される研磨具である。
【００２８】
請求項８に記載の本発明は、請求項１〜請求項７のいずれか１項に記載の研磨具において、前記粗研用研磨面は、前記回転基板部材に対して着脱自在の膜状の研磨部材からなり、前記精研用研磨面は、前記可動基板部材に対して着脱自在の膜状の研磨部材からなる研磨具である。
【００２９】
請求項９に記載の本発明は、変形可能な環状部を具備する研磨具に使用する膜状の研磨部材において、一方の面に前記研磨具の変形可能な環状部への装着部を備え、他方の面に研磨面を備えて、前記研磨具における変形可能な環状部に対応してリング状に形成した研磨部材である。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。
【００３１】
まず、本実施の形態に係る研磨具を、図１を参照して概略的に説明すると、研磨具は、研磨装置Ｓの回転軸１０２に着脱自在に設けられその回転軸１０２の回転に伴い一体的に回転する円形の保持板部材（保持板）１と、保持板部材１の下方に平行且つ所定の間隔を開けて設けられた回転基板部材２および複数の可動基板部材３からなる円形の研磨板６と、その研磨板６と保持板部材１との間に設けられた弾性部材４と、研磨板６の下面に貼着する粘着シート７とを備えている。
【００３２】
そして、損傷部を研磨する研磨面５（図２参照）は、回転基板部材２および可動基板部材３を構成する研磨板６の下面側に相当し、その研磨面５に研磨部材となるサンドペーパが粘着シート７を介して貼着される。ここで下方および下面とは、本実施の形態に係る研磨具の使用状態において損傷部方向を示す。
【００３３】
また、保持板部材１を回転させる研磨装置Ｓとしては、前述したディスクサンダーやダブルアクションサンダー等の研磨装置が好ましいが、例えば、装飾品等に細工を施す小型の研磨装置（リューター）などであってもよい。なお、本実施の形態においては、集塵機能を有した集塵タイプのダブルアクションサンダーに装着する研磨具を例に説明している。
【００３４】
研磨装置Ｓに着脱自在に設けられる保持板部材１は、樹脂や金属等からなる円形の板であり、そのほぼ中心位置に研磨装置Ｓの回転軸１０２に係合する心棒２１が設けられている。そして、この心棒２１が研磨装置Ｓの回転軸に支持され、保持板部材１は研磨装置Ｓの回転軸１０２の回転に伴い回転する。ここで、研磨装置Ｓの回転軸１０２には雄ねじが形成され、保持板部材１に設けられる心棒２１には雌ねじが形成されている。このため研磨装置Ｓに対して保持板部材１を容易に着脱することができる。
【００３５】
保持板部材１の下面には、回転基板部材２および可動基板部材３を構成する円形の研磨板６が弾性部材４を介して保持板部材１と平行且つ所定の間隔を開けて設けられている。この研磨板６は厚さ２ｍｍのＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等の樹脂素材から製作される円板であり、その外径は保持板部材１に比べて若干大きく設けられている。
【００３６】
また、研磨板６には、図６に示すようにその中心から半径方向に向かって半径の約１／２程進んだ点を通り且つ、円形状の研磨板６の中心と同心的な円を描く第１切断線９が設けられている。また、この第１切断線９の円周等分１８箇所には第１切断線９から研磨板６の端部（外周縁）に向かって放射状に延びる複数の第２切断線１０が設けられている。
【００３７】
このため研磨板６は、第１切断線９の内方にて構成される円形のパネル２５と、第１切断線９の外方にて構成され、第１切断線９および第２切断線１０にて分割された複数の略扇状のパネル２６とで構成されている。また、円形のパネル２５および略扇状のパネル２６は研磨板６の下面に設けられた粘着シート７を介して接続されているために各パネル２５、２６は所定の位置から相対的にずれることなく円形の研磨板６を形成している。
【００３８】
また、第１切断線９は約１ｍｍ程の幅を有するため、第１切断線９の内側にて構成される円形のパネル２５に対して第１切断線９の外側に構成される複数の略扇状のパネル２６は、パネル２５とパネル２６との接続部を通過し、円形のパネル２５の周縁の接線方向に延伸し（伸び）、パネル２５の下面に平行な軸線である第１切断線９を軸に、各々の外側を個別に上下に、すなわちパネル２６の厚さ方向に回動することができる。すなわち、本実施の形態では、第１切断線９の内側を構成する円形のパネル２５が回転基板部材２となり、その第１切断線９の外側を構成する複数の略扇状のパネル２６が可動基板部材３となる。以下、円形のパネル２５を回転基板部材２と称し、略扇状のパネル２６を可動基板部材３と称する。
【００３９】
上述のように、各パネル２６の外周縁が各パネル２６の厚さ方向、すなわち上下方向に個別に回動することができる構成によって、変形可能な環状部を構成する。また、複数の略扇状パネル２６の下面には、粘着シート７を介して目の細かい精研用のサンドペーパがリング状に設けられ、精研用研磨面７１が形成されている。また、パネル２５の下面には、粘着シート７を介して目の粗い粗研用のサンドペーパが、精研用研磨面７１に囲まれて設けられ、ほぼ円形の粗研用研磨面７２が形成されている。
【００４０】
なお、粘着シート７の表面（研磨板６に接触している面の裏面）に、例えば、マジックテープ（登録商標）等、フックとループとを備えた支持体からなるファスナーの一方の支持体を、上記精研用サンドペーパと上記粗研用サンドペーパとを着脱交換自在に装着するために設け、サンドペーパ装着部を形成するようにしてもよい。
【００４１】
この場合、上記各サンドペーパにおいて砥粒が装着されている面とは反対側の面には、上記ファスナーの他方の支持体が設けられ、上記粘着シート７の表面への装着部を形成する。
【００４２】
ここで、上記ファスナーを用いて、粘着シート７に上記各サンドペーパを装着する場合の、上記各サンドペーパとしての研磨部材８０の構成を、図１１を用いて説明する。
【００４３】
研磨部材８０は、研磨具１００に設けられ、変形可能な環状部である可動基板部材３に貼り付けて使用する膜状で環状の研磨部材８１と、研磨部材８１の内側で、研磨具１００の回転基板部材２に貼り付けて使用する膜状で円形状の研磨部材８２とによって構成される。
【００４４】
ここで、研磨部材８１と研磨部材８２とは円形の切断線８１Ｃによって分割され、研磨部材８１の内径と、研磨部材８２の外径とがほぼ一致している。また、切断線８１Ｃの直径は、研磨具１００の回転基板部材２の直径とほぼ等しくなっている。
【００４５】
研磨部材８１は、一方の面に研磨具１００の変形可能な環状部である可動基板部材３への装着部（ファスナー）８１Ａを備え、他方の面に研磨面８１Ｂを備えており、研磨具１００の可動基板部材３に対応してリング状に形成されている。
【００４６】
研磨部材８２は、一方の面に研磨具１００の回転基板部材２への装着部（ファスナー）８２Ａを備え、他方の面に研磨面８２Ｂを備えており、研磨具１００の回転基板部材２に対応して円形状に形成されている。
【００４７】
また、研磨部材８１と研磨部材８２とから構成される研磨部材８０には、損傷部Ｄの研磨時に発生する塵埃（研磨屑）を捕捉する集塵孔が複数設けられている。具体的には、研磨部材８２のほぼ中央に設けられている集塵孔１１Ａと、切断線８１Ｃ上の円周等分３箇所に設けられている複数の集塵孔１２Ａと、研磨部材８１上の円周３等分箇所に設けられ且つ隣接した集塵孔１２Ａの間に位置するように設けられている複数の集塵孔１３Ａとが設けられている。
【００４８】
なお、集塵孔１２Ａは、研磨部材８１と研磨部材８２とに跨って設けられているので、リング状の研磨部材８１においては、内周縁の円周３等分箇所に、ほぼ半円状の切り欠きとなって存在する。
【００４９】
そして、研磨部材８１、研磨部材８２を、研磨具１００に装着した場合、後述する第１集塵孔１１（図６参照）に集塵孔１１Ａが合致し、第２集塵孔１２（図６参照）に集塵孔１２Ａが合致し、第３集塵孔１３（図６参照）に集塵孔１３Ａが合致するようになっている。
【００５０】
このように、上記ファスナーを用いて、粘着シート７に研磨部材８０を装着するようにすれば、研磨部材８０である各サンドペーパを容易に貼り替えること、すなわち着脱交換することができる。
【００５１】
また、本実施の形態では互いに隣接した可動基板部材３の各パネル２６同士は、第２切断線１０によって切り離され、粘着シート７により保持されているが、研磨板６に設けられた第２切断線１０の断面形状をＶ字形状の溝などにして、可動基板部材３の各パネル２６同士を切り離さなさずに接続した状態にしておいてもよい。
【００５２】
要するに、可動基板部材３における各パネル２６は、隣接したパネルに対して外周縁が上下方向に相対的に変形可能な構成であればよいものである。
【００５３】
また、本実施の形態では回転基板部材２と可動基板部材３とを粘着シート７を介して連結しているが、第１切断線９が設けられる箇所に薄肉接続部や蝶番等を設け、回転基板部材２と可動基板部材３とを相対的に回動可能に連結してもよい。ここで薄肉接続部とは、任意の部材に、断面が例えばＶ字形状の溝を設けることにより、線状の薄肉部分を形成し、その薄肉部分を軸として上記任意の部材の一方の部分を上記任意の部材の他方の部分に対して回動自在に構成する回動手段の一形態である。
【００５４】
このように、本実施の形態に係る研磨具は損傷部Ｄに接触する研磨面５が内外複数の面にて構成されるとともに、研磨板６の端部に相当する可動基板部材３の損傷部Ｄに接触している部分のパネル２６の外周縁が研磨板６の中心側を構成する回転基板部材２に対して上下に回動し、しかも、回転基板部材２に対応する研磨面には粗研用研磨面が設けられ、環状の可動基板部材３に対応する研磨面にはリング状の精研用研磨面が設けられた構造となっている。
【００５５】
また、回転基板部材２および可動基板部材３を構成する研磨板６や精研用研磨面７１、粗研用研磨面７２には、損傷部Ｄの研磨時に発生する塵埃（研磨屑）を捕捉する集塵孔が複数設けられている。具体的には、回転基板部材２の中央に設けられる第１集塵孔１１と、第１切断線９上の複数箇所、すなわち円周等分３箇所に設けられる第２集塵孔１２と、可動基板部材３上に設けられ且つ隣接した第２集塵孔１２の間に位置する第３集塵孔１３とからなる（図６参照）。
【００５６】
なお、これら集塵孔１１、１２、１３に関する説明は、保持板部材１と研磨板６との間に設けられる弾性部材４の説明とともにその詳細を説明する。
【００５７】
弾性部材４は図７〜図９に示すように、回転基板部材２を構成する円形のパネル２５を保持板部材１に固定する第１支持部材１４と、可動基板部材３を構成する略扇状のパネル２６を保持板部材１に固定する第２支持部材１５と、集塵孔１１、１２、１３と連通した集塵通路４０を研磨具内部に形成するための側壁部材１６とを備える。
【００５８】
第１支持部材１４は、図７に示すように回転基板部材２とほぼ等しい直径を有し、その円周方向に複数に等分割（本例においては３分割）された略扇状の外形を有する複数個（３個）の硬質スポンジ１７からなる。そして、回転基板部材２および保持板部材１に各々接着されている。なお、この状態において互いに隣接した第１支持部材１４の間には間隙１９が設けられており、この間隙１９を介して第１集塵孔１１と第２集塵孔１２とが連通している。このため第１集塵孔１１と第２集塵孔１２とは連続した一つの通路をなす。
【００５９】
なお、第１支持部材１４は、弾力性を有する硬質スポンジからなるが回転基板部材２に対する支持面積が大きく、その結果、回転基板部材２は保持板部材１に対して相対的に大きく動くことはなく、ほぼ固定される。
【００６０】
第２支持部材１５は、円柱状に形成された複数の硬質スポンジ２３と、その各硬質スポンジ２３の外周に巻き付くように設けられたコイルスプリング２４とからなる。これらの硬質スポンジ２３およびコイルスプリング２４は各可動基板部材３の略中央に一つずつ設けられている。
【００６１】
なお、第２支持部材１５の断面積は、回転基板部材２を保持板部材１に固定する第１支持部材１４に較べて十分小さく手指で容易に撓めることができる。このため保持板部材１と可動基板部材３との固定状態は、前記回転基板部材２と第１支持部材１４との固定強度に比べて十分小さく、可動基板部材３を保持板部材１側に容易に接近させることができる程度に固定されている。
【００６２】
このため可動基板部材３に、面に対して交差する方向、例えば垂直方向の外力（押圧力）が作用すると、可動基板部材３は回転基板部材２との接続部、すなわち、第１切断線９の接線方向に延伸する直線を軸に、保持板部材１に接近する方向に回動する（図１０参照）。また、可動基板部材３に作用した外力が除かれるとコイルスプリング２４の張力および円柱状の硬質スポンジ２３の復元力により、可動基板部材３は回転基板部材２と面一（同一平面）となる位置に復帰する。可動基板部材３に外力（押圧力）を加え続けた場合には、可動基板部材３の上面側が保持板部材１の側縁に接触して、可動基板部材３の上下方向の回動が規制される。
【００６３】
可動基板部材３の上下方向の回動範囲は、保持板部材１の直径や形状を変えるなどして容易に変更することができる。また、弾性部材４の厚みを変えることによっても変更することができる。可動基板部材３の上下方向の回動範囲はその範囲内において研磨具を操作した場合、良好な被研磨面が容易に得られる範囲とする。具体的には、可動基板部材３が回転基板部材２と面一となる位置から上方に向かい２０度傾斜する範囲とするのが望ましい。
【００６４】
続いて、前記複数の集塵孔１１、１２、１３と連通した集塵通路４０を研磨具内部に形成する側壁部材１６について説明する。この側壁部材１６は、断面矩形のリング状に形成された硬質スポンジからなり、保持板部材１の直径と略同等、または僅かに大きい内径を有し且つ研磨板６の直径にほぼ等しい外径を有する。そして、研磨板６の縁に添って接着されている。なお、図７に記載の仮想線Ｌは保持板部材１の端部を示している。
【００６５】
そして、研磨板６に側壁部材１６を配置した状態では、図８に示すように可動基板部材３と保持板部材１との間に形成される弾性部材４の厚みに等しい空間は、側壁部材１６が外気との隔壁となり外気と遮断された集塵通路４０が研磨具内に形成される。そして、この集塵通路４０に対して第２集塵孔１２、第３集塵孔１３が連通し開口する。
【００６６】
ここで前記保持板部材１には、保持板部材１を貫通して集塵通路４０に接続する吸引口４１が設けられている（図９参照）。この吸引孔４１は研磨装置Ｓに設けられた負圧を吸気源とする吸引装置に接続されており、研磨時に発生する塵埃は、集塵孔１１、１２、１３→集塵通路４０→吸引孔４１→吸引装置を経て補足される。なお、図８および図９は図７のＡ−Ａ’端面図およびＢ−Ｂ’端面図である。
【００６７】
このように本実施形態の研磨具では、被研磨面と研磨面との間に発生する研磨時の塵埃を集塵通路４０から吸込み、負圧源を有する吸引装置に効率良く導くことができる。
【００６８】
次に、本実施の形態に係る研磨具の使用方法を説明する。
【００６９】
損傷部Ｄに残る旧塗膜を除去する場合には、まず、旧塗膜に対して可動基板部材３に取り付けたサンドペーパと、回転基板部材２に取り付けたサンドペーパの周縁を接触させて研磨する。このとき、粗研用研磨面７２に貼着するサンドペーパは６０番〜８０番のサンドペーパを用い、精研用研磨面７１に貼着するサンドペーパは１２０番〜２４０番のサンドペーパを用いる。なお、損傷部Ｄの研磨状態に応じて、上記サンドペーパの砥粒の粒度を換えてもよい。
【００７０】
なお、この旧塗膜の除去に使用する研磨装置Ｓとしては、通常、ディスクサンダーが用いられる。研磨装置Ｓに支持される心棒２１が保持板部材１の中心に設けられているタイプの本実施形態の研磨具を用いる。
【００７１】
その後、旧塗膜が除去された損傷部Ｄに対してフェザーエッジＦを形成する。このフェザーエッジＦを形成する処理では、まず、図４、図５に示すように研磨具の可動基板部材３を用い旧塗膜が除かれた損傷部Ｄから正規の塗膜に掛けてフェザーエッジＦを形成する。なお、ここで傾斜角が一定のフェザーエッジを短時間で形成するには始めに大まかなフェザー傷を損傷部Ｄにつけると良い。ここでフェザー傷とはフェザーエッジＦの研磨量を一定にするための目安となる荒削りをいう。
【００７２】
そして、フェザー傷を取り除くように研磨してなめらかなフェザーエッジに整える。なお、フェザーエッジを形成する処理ではダブルアクションサンダーが用いられるため、研磨具には本実施の形態に係る研磨具が採用される。
【００７３】
フェザーエッジを整える場合には凹みの内方から外方に向かって研磨具を移動する操作方法、および凹みの外方から凹みの内方に向かって研磨具を移動する操作方法にて行うことができる。このとき、本実施の形態の研磨具は被研磨面に対する研磨具の安定性が高いため、研磨装置Ｓの進行方向に向かって研磨具を傾斜させて研磨することもでき、従来よりも短時間でフェザーエッジを形成することができる。
【００７４】
ここで、ダブルアクションサンダーに研磨具１００を装着して、自動車のパネル面に施された塗装を除去したときの研磨具１００の特性について説明する。
【００７５】
まず、上記塗装の塗装面に、研磨具１００の精研用研磨面７１と、粗研用研磨面７２の外周の一部とが接触するように、ダブルアクションサンダーを操作して起点を定め、この起点から、上記接触面に加える圧力を除々に減少させながら、一定の速度で一直線状にサンダーを移動させる。
【００７６】
そうすると、研磨具１００の上記塗装面に対する振れが少ないので、研磨具１００の軌跡がほぼ一直線状に描かれる。
【００７７】
なお、研磨具１００の振れが少ない理由として、研磨具１００の端部に相当する箇所が面（可動基板部材３）で構成されているため研磨具１００の塗装面に対する接触面積の変化が少なく、また、保持板部材１と可動基板部材３との間に設けられている弾性部材４によって、研磨具１００に加わる余分な力が吸収されるため、研磨具１００の塗膜面に対する接触圧力の変動が少ないことが考えられる。
【００７８】
これらの要因により研磨具の安定性が向上し、研磨具１００の軌跡が一直線上に整列する。よって、研磨具１００を装着したダブルアクションサンダーは、フェザーエッジを形成する処理並びに塗膜の除去処理などにおいて、所望の範囲のみを確実に研磨することが可能となる。
【００７９】
また、研磨具１００の研磨状態では、塗膜面に沿う方向に対する研磨量の変動が少ない。すなわち、塗膜面の方向での研磨量の勾配が緩やかになる。
【００８０】
この理由としては、研磨具１００の端部を使った研磨時において、研磨具１００が塗装面と面にて接触し、その面の回転方向（幅）に対応した広い研磨面積にて研磨することができるためであると考えることができる。また、保持板部材１と可動基板部材３との間に設けられる弾性部材４により、研磨具１００に作用する不必要な抑圧力が吸収され塗膜面に対する接触圧力の変動が少なくなるためであると考えることができる。
【００８１】
このように研磨具１００を装着したダブルアクションサンダーでは、例えば、フェザーエッジを形成する処理などにおいて、損傷部と正規の塗装面との間になだらかな傾斜を所定の角度にて容易に形成することができる。
【００８２】
また、研磨具１００は、一方の表面に粗研用研磨材を保持する粗研用研磨面７２が設けられた回転可能な内側の回転基板部材２と、一方の表面に精研用研磨部材を保持する外側の環状の精研用研磨面７１を具備し、粗研用研磨面７２と精研用研磨面７１とが同じ側になるように回転基板部材２の周縁に接続して設けられると共に、回転基板部材２との接続部を通過し、回転基板部材２の周縁に接線方向に延伸し、粗研用研磨面７２に平行である軸線を中心として回動可能である複数の可動基板部材３と、各可動基板部材３の精研用研磨面７１が、回転基板部材２の粗研用研磨面７２に対して、ほぼ同一平面となるように保持する保持手段である弾性部材４とを有する。
【００８３】
したがって、研磨面が複数の面にて構成されており、研磨具１００の端部を用いての研磨時には、可動基板部材３に設けられる研磨面と、回転基板部材２の外周縁の研磨面とを被研磨面Ｄに接触させて研磨する。すなわち、本発明の研磨具では、内側の粗研用研磨面７２によって研磨した部分を外側の環状の精研用研磨面７１が通過して研磨することになる。
【００８４】
すなわち、研磨具１００を回転しながら、この中心部が先行するように（図１６に示すように研磨装置Ｓを引く方向に）移動すると、粗研に続いて精研を行うこととなり、あらためて研磨具（サンドペーパ）を交換して、粗研、精研を行う必要がなく、能率が向上すると共に、さほどの熟練度を要することなく粗研、精研を行うことができ、フェザーエッジの加工を容易に行い得ることとなる。
【００８５】
また、研磨具１００の端部を用いての研磨時には、研磨面と被研磨面Ｄとの接触面積が大きく変化することなく、また、研磨具と被研磨面Ｄとの接触圧力を容易に調節することができる。このため被研磨面Ｄに対する研磨具の安定性が向上し、熟練技術を有さずとも、慎重な作業をすることなく容易な操作で被研磨面Ｄを所望の形状に研磨することができる。
【００８６】
また、図１６に示すように、研磨装置Ｓの進行方向に向かって研磨具１００を傾斜させながらの研磨を行っても、研磨面が所定の形状を保ちながら変形するため安定感が損なわれることなく良好な研磨面を得ることができる。また、研磨具１００の端部を用いて連続的に研磨を行っても、研磨具１００は被研磨面Ｄに対して可動基板部材３の研磨面にて接触しているため、研磨具１００の外縁付近の部分である端部に無理が生じることなくこの端部の劣化を抑制することができ、サンドペーパの局所的な磨耗を抑制することができる。
【００８７】
さらに、研磨面が、回転基板部材２に対応して設けられた粗研用研磨面７２と、可動基板部材３に対応して、粗研用研磨面７２の外側に設けられた精研用研磨面７１とで構成され、研磨具１００を塗装面に対してやや傾け、精研用研磨面７１と、粗研用研磨面７２の外周縁である端部とを同時に塗装面に接触させて、上述したように研磨装置を図１６に示すように引く方向（図１６において「×」印が付されていない方向）に操作して塗装面の研磨を行うと、荒研磨と仕上げ研磨とを１回の研磨作業で行うことができる。
【００８８】
また、研磨具１００は、回転基板部材２と可動基板部材３とに平行かつ所定の間隔をおいて設けられている保持板部材１と、保持板部材１と各可動基板部材３との間に設けられている複数の弾性部材４とを具備し、各弾性部材４の弾性によって、保持板部材１から可動基板部材３へ向かう方向に、可動基板部材３を付勢し、可動基板部材３に設けられている精研用研磨面７１が、回転基板部材２に設けられている粗研用研磨面７２に対してほぼ同一平面に位置している。また、付勢保持手段である弾性部材４が可動基板部材３と保持板部材１との間に直立するように設けられている。
【００８９】
したがって、研磨具１００では、可動基板部材３の付勢において安定したバネ定数を得ることができ、研磨具１００と損傷部との接触による軽微な振動を、付勢手段である弾性部材４にて吸収することができる。そして、損傷部を研磨するときの研磨具１００の安定性がより向上する。
【００９０】
また、研磨具１００は、回転基板部材２がほぼ円盤状の部材であり、この円盤状部材の外周縁円周を等分した箇所に、各可動基板部材３が設けられている。
【００９１】
したがって、研磨具１００によれば、可動基板部材３と回転基板部材２との接続線が円弧を描くため、回転基板部材２から可動基板部材３にかけての屈曲部分を、損傷部の凹み内面に対してスムーズに接触させることができる。また、回転基板部材２の外周縁を等分した複数箇所に可動基板部材３が設けられているため、損傷部に対する研磨具１００の回転に伴う接触（回転）抵抗が全周に亘り均一となり研磨具１００の回転が安定する。
【００９２】
また、研磨具１００によれば、各可動基板部材３の外端縁が、回転基板部材２の外周縁の円よりも大きく、かつ中心が同一である円の円弧を形成しているので、損傷部の凹み内面に対して可動基板部材３の外端縁をスムーズに接触させることができる。
【００９３】
また、研磨具１００によれば、回転基板部材２に対する可動基板部材３の回動範囲が、可動基板部材３の精研用研磨面７１が回転基板部材２の粗研用研磨面７２に対してほぼ同一平面上に存在する位置から、可動基板部材３の一部が保持板部材１に接触する位置までの範囲であるので、可動基板部材３の可動範囲が予め設定されており、研磨装置の操作に不慣れな人でも、その可動範囲内において研磨すれば、損傷部と研磨具１００との接触角度を適切な範囲に保つことができる。
【００９４】
また、研磨具１００によれば、弾性部材４が、複数の可動基板部材３のそれぞれに対して少なくとも１つ設けられているので、個々の可動基板部材３に対して付勢手段が設けられていることになり、各可動基板部材３が個別に所定の接触圧力にて損傷部に接触する。よって研磨具１００の端部を用いた研磨時において、より精度の高い研磨を行うことができる。また、各可動基板部材３に設ける弾性部材４の数を任意に設定することで、所望の復元力（弾発力）を有する可動基板部材３を得ることができる。
【００９５】
また、研磨具１００に、精研用研磨面７１、粗研用研磨面７２と弾性部材４と保持板部材１とを貫通して設けられた集塵通路を設け、この集塵通路を、負圧を吸気源とする吸引装置に接続すれば、研磨時に研磨面に発生する塵埃を上記集塵通路を利用して吸引装置に導くことができる。すなわち集塵タイプの研磨装置に対応した研磨具を得ることができる。
【００９６】
また、研磨具１００において、粗研用研磨面７２を回転基板部材２に対して着脱自在の膜状の研磨部材で構成し、精研用研磨面７１を、可動基板部材３に対して着脱自在の膜状の研磨部材で構成すれば、精研用研磨面７１や粗研用研磨面７２が消耗した場合、これらを構成する研磨部材を交換して、精研用研磨面７１や粗研用研磨面７２を容易に更新することができる。
【００９７】
ところで、研磨具１００を用いて、フェザーエッジを形成する場合、損傷部に塗りこめられ硬化したパテを研磨する場合、パテやその周辺の塗膜の表面に塗られて硬化したプライマサフェーサを研磨する場合について説明する。
【００９８】
まず、フェザーエッジＦＥ１を形成する場合について説明する。
【００９９】
図１２は、フェザーエッジＦＥ１の断面を示す図であり、図１３は、研磨具１００を用いて形成されたフェザーエッジＦＥ１の状態を示す断面図である。
【０１００】
損傷部Ｄ１の旧塗膜を除去した後に形成されたフェザーエッジＦＥ１は、図１２に示すように、鋼板ＳＳ１の表面に重ねて順に塗布されたプライマＡＦ２とサフェーサＡＦ３と上塗りＡＦ４とによって形成された塗膜ＡＦ１の塗膜表面ＡＦ５と、損傷部Ｄ１の鋼板ＳＳ１の表面との間に形成されている。
【０１０１】
すなわち、フェザーエッジＦＥ１は、損傷部Ｄ１の鋼板ＳＳ１の表面が露出している部位と損傷部Ｄ１の鋼板ＳＳ１の表面をプライマＡＦ２が覆っている部位との境目であるエッジＥＧ１と塗膜ＡＦ１の塗膜表面ＡＦ１との間で、エッジＥＧ１から塗膜表面ＡＦ１に向かって形成されている滑らかな傾斜部である。
【０１０２】
ここで、塗膜ＡＦ１のプライマＡＦ２の硬さは「Ｆ〜Ｈ」、サフェーサＡＦ３の硬さは「ＨＢ〜Ｈ」、上塗りＡＦ４の硬さは「Ｈ〜２Ｈ」である。
【０１０３】
上記硬さを示す「Ｆ」、「Ｈ」、「ＨＢ」、「２Ｈ」は、鉛筆の芯の先端を尖らせて、塗膜に垂直に１ｋｇｆ（９．８Ｎ）の力で押し当て、この１ｋｇｆの荷重を加えたまま上記鉛筆を引っ張って、塗膜に傷がつくか否かを試験して判定される上記塗膜の硬度であり、たとえば、「２Ｈ」の硬度の鉛筆の芯で傷がつき、しかも「Ｈ」の硬度の鉛筆の芯で傷がつかない塗膜であれば、この塗膜の塗膜硬度は「Ｈ」ということになる。なお、ＨＢ、Ｆ、Ｈ、２Ｈの順に硬さが増す。
【０１０４】
車輌の損傷部Ｄ１を補修する場合に発生する不具合、たとえば、損傷部Ｄ１に塗り込めたパテＰＴ１（図１４参照）が乾燥するときにパテＰＴ１の収縮によって生じる段差（パテＰＴ１と塗膜ＡＦ１との間の段差）をできるだけ少なくするために、フェザーエッジＦＥ１の幅Ｗ１をできるだけ大きくすることが望ましい。
【０１０５】
次に、研磨具１００を用いて、損傷部Ｄ１と塗膜ＡＦ１との間にフェザーエッジＦＥ１を形成する場合について、図１３を用いて説明する。
【０１０６】
損傷部Ｄ１の旧塗膜を除去し鋼板ＳＳ１を露出させた後、鋼板ＳＳ１と塗膜ＡＦ１とに、矢印ＡＲ１３１の方向に回転中心ＣＲ１を中心にして回転（自転）する研磨具１００を押し当てて、図１３に示すように、エッジＥＧ１に沿って、矢印ＡＲ１３２の方向に移動しフェザーエッジＦＥ１を形成する。
【０１０７】
この場合、研磨具１００の進行方向において、塗膜ＡＦ１や鋼板ＳＳ１に対して研磨具１００が僅かに離反するように、しかも、塗膜ＡＦ１よりも鋼板ＳＳ１のほうに若干強く研磨具１００を押し当てる。
【０１０８】
なお、精研用研磨面７１の外径はたとえば１２ｃｍであり、粗研用研磨面７２の外径はたとえば８ｃｍであり、研磨具１００の回転中心ＣＲ１は、たとえば、エッジＥＧ１よりも塗膜ＡＦ１側に僅かにずれた位置（エッジＥＧ１からたとえば１ｃｍ離れた位置）を、エッジＥＧ１に沿って移動する。また、塗膜ＡＦ１の厚さはたとえば１２０μｍであるものとする。
【０１０９】
ここで、図１３に示す各断面ＣＳ１〜ＣＳ３は、精研用研磨面７１にたとえば＃１８０のサンドペーパを装着し、粗研用研磨面７２にたとえば＃１２０のサンドペーパを装着して、精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２とを構成し、フェザーエッジＦＥ１を形成した場合のフェザーエッジＦＥ１の断面形状を示す図である。
【０１１０】
断面ＣＳ１は、フェザーエッジＦＥ１の形状を、塗膜ＡＦ１の厚み方向と、精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２とによって削られた部分の大きさを誇張してモデル化して示した図である。
【０１１１】
精研用研磨面７１や粗研用研磨面７２などの研磨面に装着したサンドペーパの番手を示す数字が小さくなると、このサンドペーパの砥粒の径が大きくなり、塗膜ＡＦ１を研磨した場合、塗膜ＡＦ１に深く傷が入り、研磨性が良くなる。一方、上記研磨面に装着したサンドペーパの番手を示す数字が大きくなると、このサンドペーパの砥粒の径が小さくなり、塗膜ＡＦ１を研磨した場合、塗膜ＡＦ１に入る傷が浅くなり、研磨性が悪くなる。
【０１１２】
断面ＣＳ１の断面ＣＳ１１の部分では、粗研用研磨面７２に装着された＃１２０のサンドペーパによって研磨されることにより、塗膜ＡＦ１に約１００μｍの深さの傷が多数入り、高さ１００μｍの三角形状の集合によって、フェザーエッジＦＥ１の断面が形成される。
【０１１３】
続いて、その後（粗研用研磨面７２で研磨された後）、＃１８０のサンドペーパが装着された精研用研磨面７１で研磨するので、上記高さ１００μｍの三角形状の上記断面の頂点から４０μｍの部分が削られて消失し、高さが６０μｍの多数の台形形状の集合によって、フェザーエッジＦＥ１の断面が形成される。
【０１１４】
断面ＣＳ１の断面ＣＳ１２の部分では、精研用研磨面７１に装着された＃１８０のサンドペーパのみによって研磨されることにより、塗膜ＡＦ１に約４０μｍの深さの傷が多数入り、高さ４０μｍの多数の三角形状の断面の集合によって、フェザーエッジＦＥ１の断面が形成される。
【０１１５】
断面ＣＳ２は、フェザーエッジＦＥ１の形状を、塗膜ＡＦ１の厚み方向と、精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２とによって削られた部分の大きさを誇張してモデル化して示すと共に、断面ＣＳ１よりも、実際の形状に近い状態を示した図である。
【０１１６】
断面ＣＳ２の断面ＣＳ２１の部分では、断面ＣＳ１の断面ＣＳ１１の部分に比べ、各台形の高さが、エッジＥＧ１からフェザーエッジの外縁ＥＧ２の方向に向かうに従って次第に高くなっている。この理由はフェザーエッジの外縁ＥＧ２からエッジＥＧ１に近づくに従って、研磨具１００の回転（自転）方向と研磨具１００の送り方向（移動方向）との間の交差角が直角に近くなり、精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２との砥粒が、塗膜ＡＦ１を次第に多く削り取るようになるからであり、また、研磨具１００を塗膜ＡＦ１よりも鋼板ＳＳ１にやや強い力で押し付けているために、鋼板ＳＳ１に近い側の塗膜ＡＦ１がやや多く削られるからである。
【０１１７】
断面ＣＳ２の断面ＣＳ２２の部分では、精研用研磨面７１が、粗研用研磨面７２と精研用研磨面７１との境界を回動中心として、塗膜ＡＦ１から離反する方向に容易に撓むので、断面ＣＳ１の断面ＣＳ１２の部分に比べ、各三角形の高さが、エッジＥＧ１からフェザーエッジの外縁ＥＧ２の方向に向かうに従って次第に高くなっている。
【０１１８】
断面ＣＳ３は、断面ＣＳ２をマクロ的に見た場合（ただし塗膜ＡＦ１の厚み方向の寸法を拡大した場合）の、フェザーエッジＦＥ１の形状を示す図である。
【０１１９】
断面ＣＳ３からわかるように、フェザーエッジＦＥ１は、エッジＥＧ１からフェザーエッジの外縁ＥＧ２に向かって、ほぼ一直線状に滑らかに長く（広く）形成され、すなわち、図１３では、約７ｃｍの長さ（幅）Ｗ１の滑らかなフェザーエッジが形成されている。
【０１２０】
なお、このように、フェザーエッジＦＥ１がほぼ一直線状に広く形成されるためには、研磨具１００を用い、さらに、精研用研磨面７１（精研用研磨面７１を形成するサンドペーパ）の砥粒の番手と、粗研用研磨面７２（粗研用研磨面７２を形成するサンドペーパ）の砥粒の番手と、精研用研磨面７１の外径と、粗研用研磨面７２の外径と、研磨具１００の中心ＣＲ１の軌跡の位置と、塗膜ＡＦ１の硬さとのバランスが概ねとれていることが必要である。
【０１２１】
このように、上記各要因（精研用研磨面７１の砥粒の番手、粗研用研磨面７２の砥粒の番手、精研用研磨面７１の外径、粗研用研磨面７２の外径、研磨具１００の中心ＣＲ１の軌跡の位置、塗膜ＡＦ１の硬さ）のバランスがとれていれば、上記各要因の特性を示す値を、上述の値以外の値にしてもよい。
【０１２２】
たとえば、塗膜ＡＦ１の硬さが若干硬くなった場合には、たとえば、粗研用研磨面７２を＃８０の番手のサンドペーパで構成し、精研用研磨面７１を＃１２０の番手のサンドペーパで構成するようにしてもよい。また、上記各組み合わせの他に、塗膜ＡＦ１の硬さの変化に応じて、粗研用研磨面７２が精研用研磨面７１よりも、一定の割合で粗くなるように構成してもよい。
【０１２３】
また、たとえば、粗研用研磨面７２の外径と精研用研磨面７１の外径の大きさを変更してもよい。
【０１２４】
次に、精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２とを同じ番手（たとえば＃１２０の番手のサンドペーパ）のサンドペーパで構成し、他の条件は、断面ＣＳ３を形成した場合と同様の条件にして、フェザーエッジＦＥ１を形成した場合について、図１３の断面ＣＳ４と断面ＣＳ５とを用いて説明する。
【０１２５】
なお、図１３における断面ＣＳ４は、フェザーエッジＦＥ１の形状を、塗膜ＡＦ１の厚み方向と、精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２とによって削られた部分の大きさを誇張してモデル化して、断面ＣＳ２のように示した図である。
【０１２６】
断面ＣＳ４の断面ＣＳ４１の部分は、断面ＣＳ２の断面ＣＳ２１の部分とほぼ同様にフェザーエッジＦＥ１の断面が形成されているが、断面ＣＳ４１の部分のフェザーエッジを形成する各台形の高さが、断面ＣＳ２１の部分のフェザーエッジを形成する各台形の高さよりも低くなっている。つまり、断面ＣＳ４１の部分の塗膜の厚さが、断面ＣＳ２１の部分の塗膜の厚さよりもかなり薄くなっており、塗膜ＡＦ１がほとんど残っていない。
【０１２７】
この理由は、＃１２０のサンドペーパが装着された粗研用研磨面７２によって塗膜ＡＦ１が削られ、その後（粗研用研磨面７２で研磨された後）を、粗研用研磨面７２と同じ番手の＃１２０のサンドペーパが装着された精研用研磨面７１で研磨するので、＃１８０の番手のサンドペーパが装着された精研用研磨面７１で研磨する場合よりも、塗膜ＡＦ１が多量に削り取られてしまうからである。
【０１２８】
断面ＣＳ４の断面ＣＳ４２の部分は、断面ＣＳ２の断面ＣＳ２２の部分とほぼ同様にフェザーエッジＦＥ１の断面が形成されているが、精研用研磨面７１のサンドペーパの目が粗くなっているために、研磨目が断面ＣＳ２２の部分よりも粗くなっている。
【０１２９】
断面ＣＳ５は、断面ＣＳ４をマクロ的に見た場合（ただし塗膜ＡＦ１の厚み方向の寸法を拡大した場合）のフェザーエッジＦＥ１の形状を示す図である。
【０１３０】
断面ＣＳ５からわかるように、フェザーエッジＦＥ１は、エッジＥＧ１からフェザーエッジの外縁ＥＧ２に向かって、ほぼ一直線状に形成されてはおらず、精研用研磨面７１で研磨された面と粗研用研磨面７２で研磨された面との間の境界ＥＧ３のところで折れ曲がっている。すなわち、エッジＥＧ１と境界ＥＧ３との間では、フェザーエッジはほとんど形成されておらず、境界ＥＧ３からフェザーエッジＦＥ１の外縁ＥＧ３に、幅約２ｃｍ（精研用研磨面７１の半径と粗研用研磨面７２の半径との差）のフェザーエッジが形成されている。
【０１３１】
すでに理解されるように、研磨具１００を用い、さらに、精研用研磨面７１（精研用研磨面７１を形成するサンドペーパ）の砥粒の番手と、粗研用研磨面７２（粗研用研磨面７２を形成するサンドペーパ）の砥粒の番手と、精研用研磨面７１の外径と、粗研用研磨面７２の外径と、研磨具１００の中心ＣＲ１軌跡の位置と、塗膜ＡＦ１の硬さとのバランスをとってフェザーエッジＦＥ１を形成すれば、幅の広いフェザーエッジを容易に形成することができる。
【０１３２】
次に、損傷部Ｄ１に塗られ硬化したパテＰＴ１を、研磨具１００を用いて研磨する場合について説明する。
【０１３３】
図１４は、損傷部Ｄ１にフェザーエッジＦＥ１が形成され、パテＰＴ１が塗りこめられ、この塗りこめられたパテＰＴ１が硬化した状態における損傷部Ｄ１およびその近傍の断面を示す図である。
【０１３４】
修理部分の仕上がりを良好にして、修理した部分と損傷しなかった部分との見分けがつきにくいようにするためには、パテＰＴ１が硬化した後、この硬化したパテＰＴ１の表面ＰＴ２を研磨し、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５とパテＰＴ１の表面ＰＴ２との間の平滑性をできるだけ保つ必要がある。
【０１３５】
すなわち、硬化したパテＰＴ１の表面ＰＴ２の盛り上がりを極力無くして、損傷前の塗膜の表面とできるだけ同じ形状にし、さらに、硬化したパテＰＴ１の表面ＰＴ２の周辺の塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５となだらかにつながるようにする必要がある。
【０１３６】
そこで、研磨具１００を以下のように用いて、上記平滑性を得るように研磨する。
【０１３７】
回転（自転）している研磨具１００の粗研用研磨面７２をパテＰＴ１の表面ＰＴ２に押し当て、精研用研磨面７１を塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５に押し当てて、研磨具１００の精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２との間の境目が、図１４に示すパテＰＴ１の表面ＰＴ２と塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５との境界ＥＧ４に沿うように、オペレータが研磨具１００を移動させる。
【０１３８】
ここで、パテＰＴ１の表面ＰＴ２に粗研用研磨面７２を押し当てて、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５に精研用研磨面７１を押し当てる理由は、パテＰＴ１の硬さが、一般的には、塗膜ＡＦ１の硬さよりも硬く形成されており、研磨性の良い（研磨量の多い）粗研用研磨面７２によって、盛り上がって硬化しているパテＰＴ１の表面ＰＴ２を研磨して、平らにする必要があるからである。
【０１３９】
上述のように研磨することによって、パテＰＴ１の表面ＰＴ２がまず粗研用研磨面７２で研磨されて平らな面が形成され、その直後を精研用研磨面７１が研磨して、パテＰＴ１の表面ＰＴ２におけるペーパー目の目消しが行われるので、パテＰＴ１の表面ＰＴ２を平らに研磨する作業とパテＰＴ１の表面ＰＴ２の目消し作業とが、研磨具１００を１回通過させるだけでほぼ同時に行われる。
【０１４０】
また、上述のように研磨することによって、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５は、粗研用研磨面７２よりも研磨性がやや劣る精研用研磨面７１のみによって研磨されるので、パテＰＴ１の表面ＰＴ２よりも研磨される量が少ない。
【０１４１】
したがって、上述のように研磨するだけで、すなわち、研磨具１００のオペレータに特殊な操作や技能を要求することなく、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５とパテＰＴ１の表面ＰＴ２との間を平滑にすることができる。
【０１４２】
なお、ここで、精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２とに、同一の番手のペーパーを装着して上述の研磨を行ったとすると、パテＰＴ１の表面ＰＴ２よりも柔らかい塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５がパテＰＴ１の表面ＰＴ２よりも多く削り取られてしまい、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５とパテＰＴ１の表面ＰＴ２との間の平滑にすることが困難になる。すなわち、高度の技能や研磨具１００の特殊な操作無しでは、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５とパテＰＴ１の表面ＰＴ２との間を平滑にすることが難しい。
【０１４３】
次に、硬化し研磨されたパテＰＴ１の表面ＰＴ２とその周辺の塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５とに塗布され硬化したプライマサフェーサＳＦ１を、研磨具１００を用いて研磨する場合について説明する。
【０１４４】
図１５は、硬化し研磨されたパテＰＴ１の表面ＰＴ２とその周辺の塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５とに塗布され硬化したプライマサフェーサＳＦ１およびその周辺の状態を示す断面図である。
【０１４５】
硬化したパテＰＴ１を研磨する場合と同様に、修理部分の仕上がりを良好にして、修理した部分と損傷しなかった部分との見分けがつきにくいようにするためには、硬化し研磨されたパテＰＴ１の表面に塗られたプライマサフェーサＳＦ１が硬化した後、この硬化したプライマサフェーサＳＦ１の表面ＳＦ２を研磨し、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５とプライマサフェーサＳＦ１の表面ＳＦ２との間の平滑生をできるだけ保つ必要がある。
【０１４６】
すなわち、硬化したプライマサフェーサＳＦ１の表面ＳＦ２の盛り上がりを極力無くして、損傷前の塗膜の表面とできるだけ同じ形状にし、さらに、硬化したプライマサフェーサＳＦ１の表面ＳＦ２の周辺の塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５となだらかにつながるようにする必要がある。
【０１４７】
そこで、図１５に示す状態において、たとえば、硬化したプライマサフェーサＳＦ１が、塗膜ＡＦ１よりも硬い場合、図１４で硬化したパテＰＴ１を研磨したときと同様に、研磨具１００の粗研用研磨面７２を、プライマサフェーサＳＦ１の表面ＳＦ２に押し当てて、研磨具１００の精研用研磨面７１を、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ２に押し当てて、研磨具１００の精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２との間の境目が、図１５に示すプライマサフェーサＳＦ１の表面ＳＦ２と塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５との境界ＥＧ５に沿うように、オペレータが研磨具１００を移動させる。
【０１４８】
一方、塗膜ＡＦ１が、硬化したプライマサフェーサＳＦ１よりも硬い場合、図１４で硬化したパテＰＴ１を研磨したときとは逆に、研磨具１００の粗研用研磨面７２を、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ２に押し当てて、研磨具１００の精研用研磨面７１を、プライマサフェーサＳＦ１の表面ＳＦ２に押し当てて、研磨具１００の精研用研磨面７１と粗研用研磨面７２との間の境目が、図１５に示すプライマサフェーサＳＦ１の表面ＳＦ２と塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５との境界ＥＧ５に沿うように、オペレータが研磨具１００を移動させる。
【０１４９】
上述のように研磨するだけ、すなわち、研磨具１００のオペレータに特殊な操作や技能を要求することなく、図１４で硬化したパテＰＴ１を研磨したときと同様に、塗膜ＡＦ１の表面ＡＦ５とプライマサフェーサＳＦ１の表面ＳＦ２との間の平滑性を保つことができる。
【０１５０】
【発明の効果】
本発明によれば、操作性および安定性に優れ、容易な操作で被研磨面を所望の形状に研磨することができ、研磨面の耐久性が高く、外縁付近を用いた研磨を連続的に行うことが可能であり、荒研磨部分をこの荒研磨直後に同時的に仕上げ研磨することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る研磨具の分解斜視図。
【図２】本発明の実施の形態に係る研磨具を装着した研磨装置。
【図３】本発明の実施の形態に係る研磨具の正面図。
【図４】本発明の実施の形態に係る研磨具を装着した研磨装置の使用状態を示す図。
【図５】本発明の実施の形態に係る研磨具の端部の可動状態を示す図。
【図６】本発明の実施の形態に係る研磨具の研磨板を示す図。
【図７】本発明の実施の形態に係る研磨具のＣ−Ｃ’断面図。
【図８】本発明の実施の形態に係る研磨具のＡ−Ａ’断面図。
【図９】本発明の実施の形態に係る研磨具のＢ−Ｂ’断面図。
【図１０】本発明の実施の形態に係る研磨具の可動基板部材の可動時におけるＡ−Ａ’断面図。
【図１１】本発明の実施の形態に係る研磨部材の斜視図。
【図１２】フェザーエッジの断面を示す図。
【図１３】研磨具を用いて形成されたフェザーエッジの状態を示す断面図。
【図１４】損傷部にフェザーエッジが形成され、パテが塗りこめられ、この塗りこめられたパテが硬化した状態における損傷部およびその近傍の断面を示す断面図。
【図１５】硬化し研磨されたパテの表面とその周辺の塗膜の表面とに塗布され硬化したプライマサフェーサおよびその周辺の状態を示す断面図。
【図１６】塗膜除去処理に係る従来の研磨装置の使用状態を示す図。
【図１７】従来のフェザーエッジを形成する処理に係る従来の研磨装置の使用状態を示す図。
【図１８】従来の研磨装置の使用状態を示す図。
【符号の説明】
１　保持板部材
２　回転基板部材
３　可動基板部材
４　弾性部材
５　研磨面
６　研磨板
７　粘着シート
９　第１切断線
１０　第２切断線
１１　第１集塵孔
１２　第２集塵孔
１３　第３集塵孔
１４　第１支持部材
１５　第２支持部材
１６　側壁部材
１７　略扇状の硬質スポンジ
１９　間隙
２１　心棒
２３　円柱状の硬質スポンジ
２４　コイルスプリング
２５　円形のパネル
２６　略線状のパネル
４０　集塵通路
４１　吸引孔
７１　精研用研磨面
７２　粗研用研磨面
８０　研磨部材
８１　精研用研磨部材
８１Ａ　装着部
８１Ｂ　研磨面
８２　粗研用研磨部材
８２Ａ　装着部
８２Ｂ　研磨面
１００　研磨具
１０１　回転機構
１０２　回転軸
１０３　研磨面
１０４　研磨具
１０５　心棒
１０６　保持板
１０７　研磨パッド
１０８　研磨パッドの端部
Ｓ　研磨装置
Ｆ　フェザーエッジ
Ｄ　損傷部（被研磨面）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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