(57)【要約】【課題】連続包装体の切断位置を正確に検出して、搬送不足や過剰搬送をなくして最適な位置での切断を可能にし、切断不良を無くすことができる連続包装体の搬送位置検出方法および搬送位置検出装置を提供する。【解決手段】搬送経路と直交して形成された横シール部３により複数の包装部２を区画連成してなる連続包装体１を、搬送経路に沿って搬送しながら、それら包装部２のうち隣り合う２つの包装部２、２間の横シール部３を切断する際に、切断部に横シール部３が搬送されたことを検出する連続包装体１の搬送位置検出方法において、包装部毎に対応する検出マーク５が形成された連続包装体１を送りローラ１２により所定量搬送し、送りローラ１２の搬送方向下流側の切断部付近に設けられたマーク検出センサ１６により検出マーク５を検出して搬送位置を判定するものとする。【選択図】　　　図１１
2004010107.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の搬送経路とほぼ直交して形成された横シール部により複数の包装部を区画連成してなる連続包装体を、上記搬送経路に沿って搬送しながら、それら包装部のうち隣り合う２つの包装部間の横シール部を切断する際に、切断部に横シール部が搬送されたことを検出する連続包装体の搬送位置検出方法において、
前記包装部毎に対応する検出マークが形成された連続包装体を送りローラにより所定量搬送し、前記送りローラの搬送方向下流側の切断部付近に設けられたマーク検出手段により前記検出マークを検出して、搬送位置が正常か否かを判定することを特徴とする連続包装体の搬送位置検出方法。
【請求項２】
前記搬送位置の判定は、搬送終了時の検出マーク位置と切断部との距離により判定することを特徴とする請求項１に記載の連続包装体の搬送位置検出方法。
【請求項３】
前記搬送位置の判定は、搬送終了時の検出マーク位置をマーク検出手段との距離により判定することを特徴とする請求項１に記載の連続包装体の搬送位置検出方法。
【請求項４】
前記連続包装体の搬送は、パルスモータにより行うことを特徴とする請求項１乃至３のうちの何れか一項に記載の連続包装体の搬送位置検出方法。
【請求項５】
所定の搬送経路とほぼ直交して形成された横シール部により複数の包装部を区画連成してなる連続包装体を、上記搬送経路に沿って搬送しながら、それら包装部のうち隣り合う２つの包装部間の横シール部を切断する際に、切断部に横シール部が搬送されたことを検出する連続包装体の搬送位置検出装置において、
前記連続包装体は、包装部毎に対応した検出マークが形成され、
前記切断部付近に検出マークを検出するマーク検出手段を設けたことを特徴とする連続包装体の搬送位置検出装置。
【請求項６】
前記マーク検出手段は、連続包装体を切断部に搬送するための送りローラの下流側に設けたことを特徴とする請求項５に記載の連続包装体の搬送位置検出装置。
【請求項７】
前記連続包装体の搬送は、パルスモータにより行うことを特徴とする請求項５または６に記載の連続包装体の搬送位置検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続包装体の搬送位置を検出する搬送位置検出方法および搬送位置検出装置に関し、特に、複数の包装部を区画連成された連続包装体であって、該連続包装体を包装部毎に切断する際に切断位置に搬送されたことを検出する連続包装体の搬送位置検出方法および搬送位置検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、被包装物が封入された包装部が所定の間隔を隔てて連続的に形成された連続包装体を包装部毎に切り離す切断機において、連続包装体の包装部を区画する横シール部を該切断機の切断部へ搬送して切断するようにされている。
【０００３】
連続包装体１は、例えば、図１に示すように、被包装物（図示しない）を収納する包装部２を搬送方向Ｙで区画連成するように、その搬送方向Ｙにほぼ直交する例えば熱シール等による横シール部３を互いに所要の間隔で形成するとともに、両側縁部１ａ、１ｂのうちの他側縁部１ａに沿い、同じく熱シール等による縦シール部４を連続して形成してなるものである。なお、図中符号Ｗは、搬送方向Ｙにほぼ直交する幅、符号Ｌは隣り合う２つの包装部２、２の間隔（以下、単に包装部間隔ともいう）を示している。
【０００４】
前記連続包装体１を切断する場合、横シール部３を切断機の切断部に正確に搬送できないと横シール部３以外の包装部２を切断することになる。そこで、誤切断を避けるために連続包装体１の搬送状態を確認する必要があり、搬送確認方法として以下に示す方法が知られている。
（１）連続包装体を正確搬送できていない場合や途中で詰まりが発生した場合の対策として、送り足らず検出センサを設けて送り足らず検出を行う。連続包装体の先端到達検出を行い、到達が検出できない場合には切断を禁止する。
（２）設定不良などにより連続包装体を送り過ぎた場合の対策として、送り過ぎ検出センサを設けて送り過ぎ検出を行う。連続包装体の正常な送りでは到達することができない位置で先端到達検出を行い、到達している場合には切断を禁止する。
（３）搬送部でのスリップや脱線などによる搬送不良の対策として、搬送ロールの従動側への駆動伝達確認やタッチロール式などによる連続包装体の搬送確認を行う。正常な搬送ができていない場合には切断を禁止する。
ただし、これらの方法は搬送量の確認を行うものであり、連続包装体の切断される部分が切断部に位置したか否か確認するものではない。
【０００５】
上述したように、連続包装体１の搬送経路上に送り足らず検出センサ１０８や送り過ぎ検出センサ１０９を設けた場合、連続包装体１の搬送が正常に行われると、図１３に示すように、送り足らず検出センサ１０８が遮光状態となるとともに送り過ぎ検出センサ１０９が入光状態となることで、横シール部３が適正な切断位置にあると判断して切断動作が行われる。
【０００６】
一方、搬送不具合で連続包装体１の搬送量が不足した場合や切断部に連続包装体が詰まった場合は、図１４に示すように、送り足らず検出センサ１０８が入光状態のままであるため切断動作は禁止される。また、搬送不具合で連続包装体１を送り過ぎた場合には、図１５に示すように、送り過ぎ検出センサ１０９が遮光状態となるため切断動作は禁止される。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような従来の方式では、前工程で梱包された連続包装体などを使用する場合、連続包装体の折り曲がりや癖により先端位置が安定しないため、正常に搬送されて横シール部が正しい切断位置に到達しても送り足らず検出センサ１０８に到達できない場合があり、したがって、切断できる状態でも切断動作を禁止されてしまうという問題点があった。図１６〜図１８に連続包装体１の折曲がりなどで先端到達を確認する送り足らず検出センサ１０８が入光状態となる例を示す。
【０００８】
図１６は、包装部２と横シール部３との境界部で折り畳まれて箱詰めされた連続包装体１の場合、横シール部３が折れ曲がり検出不良となる状態である。
図１７は、横シール部３に折り目を付けて折り畳まれて収納された連続包装体１を切断する場合、次に切断される包装部２が横シール部３の折り目の影響で垂下せずに検出不良となる状態である。
図１８は、巻き取られた連続包装体１が包装体の曲がり癖が付いた状態で切断された場合、包装部２の姿勢が垂直にならないで検出不良となる状態である。
以上のような状態が発生すると、切断動作を禁止することで生産ラインが停止したり製品不良の発生する等、生産性が低下するという問題が生じる。
【０００９】
そこで、生産性向上のための対策として、上記のような状態が発生した場合でも、送り足らず検出センサ１０８が遮光状態となるように該送り足らず検出センサ１０８を移動させたり、送り足らず検出機能を停止させる等の対策が考えられる。
【００１０】
しかしながら、このような対策では、正確な搬送確認が行えず送り足らず機能が正確に働かないため、図１９に示すように、連続包装体１の搬送不良（送り不足）が生じても搬送確認で正常と判断して包装部２を切断してしまう場合があるという問題が生じる。
【００１１】
また、送り足らず検出センサ１０８や送り過ぎ検出センサ１０９を使用して包装体の端部を検出するような方式の場合には、包装部２の長さ（包装間隔）に応じて送り足らず検出センサ１０８および送り過ぎ検出センサ１０９の位置を調整する必要があり、生産ロットが変わるごとに調整作業が必要となるという問題点が生じている。
【００１２】
本発明は、上記従来の問題点に鑑みてなされたものであり、連続包装体の切断位置を正確に検出して、搬送不足や過剰搬送をなくして最適な位置での切断を可能にし、切断不良を無くすことができる連続包装体の搬送位置検出方法および搬送位置検出装置を提供することを目的とするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明は、連続包装体の搬送位置検出方法に係るものであって、所定の搬送経路とほぼ直交して形成された横シール部により複数の包装部を区画連成してなる連続包装体を、上記搬送経路に沿って搬送しながら、それら包装部のうち隣り合う２つの包装部間の横シール部を切断する際に、切断部に横シール部が搬送されたことを検出する連続包装体の搬送位置検出方法において、前記包装部毎に対応する検出マークが形成された連続包装体を送りローラにより所定量搬送し、前記送りローラの搬送方向下流側の切断部付近に設けられたマーク検出手段により前記検出マークを検出して、搬送位置が正常か否かを判定することを特徴とするものである。
【００１４】
この構成により、連続包装体に形成られた検出マークを検出することで搬送位置を正確に検出でき、搬送不足や搬送過剰による切断不良を無くし、生産性を著しく向上させることができる。
【００１５】
また、本発明は、前記搬送位置の判定を、搬送終了時の検出マーク位置と切断部との距離により判定することが好ましい。こうすることで、連続包装体の切断される部位の搬送状態を正確に検出できる。
【００１６】
また、本発明は、前記搬送位置の判定を、搬送終了時の検出マーク位置をマーク検出手段との距離により判定することが好ましい。こうすることで、検出マークが通過する位置を測定するため、連続包装体のカット長に応じたマーク検出手段の位置調整を行う必要がない。
【００１７】
また、本発明は、前記連続包装体の搬送を、パルスモータにより行うことが好ましい。こうすることで、送りパルス数により連続包装体の搬送量を容易に制御することができる。
【００１８】
さらに、本発明は、連続包装体の搬送位置検出装置に係り、所定の搬送経路とほぼ直交して形成された横シール部により複数の包装部を区画連成してなる連続包装体を、上記搬送経路に沿って搬送しながら、それら包装部のうち隣り合う２つの包装部間の横シール部を切断する際に、切断部に横シール部が搬送されたことを検出する連続包装体の搬送位置検出装置において、前記連続包装体は、包装部毎に対応した検出マークが形成され、前記切断部付近に検出マークを検出するマーク検出手段を設けたことを特徴とするものである。
【００１９】
この構成により、連続包装体に形成られた検出マークを検出することで搬送位置を正確に検出でき、搬送不足や搬送過剰による切断不良を無くし、生産性を著しく向上させることができる。
【００２０】
また、本発明は、前記マーク検出手段を、連続包装体を切断部に搬送するための送りローラの下流側に設けることが好ましい。こうすることで、送りローラにより搬送された実際の送り量を検出することができる。
【００２１】
また、本発明は、前記連続包装体の搬送を、パルスモータにより行うことが好ましい。こうすることで、送りパルス数により連続包装体の搬送量を容易に制御することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。
図１〜図４は発明を実施する形態の一例であって、図１は本発明の実施形態に係る連続包装体の概要を示す説明図、図２は本発明の実施形態に係る搬送位置検出装置における連続包装体の搬送開始状態を示す説明図、図３は前記連続包装体の搬送終了状態を示す説明図、図４は前記連続包装体の切断時の検出タイミングを示す説明図である。
【００２３】
本実施形態は、図１〜図３に示すように、連続包装体１を搬送するための送りローラ１２と、前記連続包装体１を切断するための切断部１４とを備え、連続包装体１を包装部２毎に切断する連続包装体切断装置（全体図省略）に本発明の搬送位置検出装置１０を採用したものであって、連続包装体１に設けられた被検出部分たる検出マーク５を検出するマーク検出センサ１６を備え、前記連続包装体１の搬送と連動して前記マーク検出センサ１６で検出マーク５を検出し、該連続包装体１が所定量の搬送を完了した時の検出マーク５の位置を認識して、その搬送完了時の検出マーク５の位置と切断部１４の距離とにより、連続包装体１の搬送が適正に行われたか否かを判定するものである。
【００２４】
前記連続包装体１は、例えば、図１に示すように、被包装物（図示しない）を収納する包装部２を搬送方向Αで区画連成するように、その搬送方向Αにほぼ直交する例えば熱シール等による横シール部３を互いに所要の間隔で形成するとともに、両側縁部１ａ、１ｂのうちの一側縁部１ａに沿い、熱シール等による縦シール部４を連続して形成してなるものである。
【００２５】
前記縦シール部４には、所定距離を隔てて等間隔に検出マーク５が印刷されている。前記検出マーク５は、非透明であって、一包装部２を切断するのに必要な距離をもって等間隔で一定のマーク幅で形成されている。
【００２６】
前記送りローラ１２は、図２に示すように、連続包装体１の縦シール部４を一対の送りローラ１２で挟持して下方に向かい搬送するよう配設されている。
前記切断部１４は、連続包装体搬送方向で前記送りローラ１２の下流側で、連続包装体１を連続包装体搬送方向に対して略垂直に切断するように配設されている。
【００２７】
前記マーク検出センサ１６は、投光部１６ａと受光部１６ｂを備える透過式センサであって、連続包装体搬送方向で送りローラ１２の下流側で且つ切断部１４の下流側に配設され、前記投光部１６ａと受光部１６ｂとの間に前記連続包装体１の一側縁部１ａの一部を通過させるとともに、連続包装体搬送方向に対し略垂直の向きで検出マーク５を検出するように配設されている。
図中の符号１６ｃはマーク検出センサによる検出位置を示す。
【００２８】
次に、マーク検出センサ１６による連続包装体１の搬送位置確認について、図面を参照して説明する。
連続包装体１の一包装部２分の搬送動作は、図３、図４に示すように、搬送が開始されると所定搬送量Ｐ（包装部２と横シール部３とを加算した距離に相当）搬送される。
【００２９】
図４に示すように、搬送開始Ｔ１からマーク検出Ｔ２までの長さをａ、マーク検出Ｔ２からマーク検出終了Ｔ３までの長さ（マークの幅寸法）をｂ、マーク通過後Ｔ３から搬送終了Ｔ４までの長さをｃとすると、所定搬送量Ｐはａ、ｂ、ｃを加算した値となり常に一定である。
【００３０】
搬送時に連続包装体１が正常に搬送された場合は、搬送開始Ｔ１からマーク検出Ｔ２までの長さの値ａとマークの検出長さの値ｂは常に一定であり、すなわち、マーク検出後Ｔ３から搬送終了Ｔ４までの長さの値ｃは常に一定となる。
したがって、前記値ｃの理論値と実際の値とを比較することで、連続包装体の搬送量の過不足を確認でき、正常の位置に搬送されたか否か検知することができる。
【００３１】
詳しくは、連続包装体１の搬送に異常が生じた場合は以下のようになる。
連続包装体１の実際の搬送量が不足した場合は、ｃの値は小さくなる。一方、連続包装体１の実際の搬送量が過剰となった場合は、ｃの値は大きくなる。
【００３２】
本実施形態では、送りローラ１２を図示しないステッピングモータにより駆動するようにして、連続包装体１の搬送量をパルス数で管理している。したがって、実際のｃの値はステッピングモータの送りパルス数で確認できるので理論値との比較が容易にできる。
【００３３】
次に、本実施形態に係る搬送位置検出装置の動作の一例を、フローチャートを参照して説明する。尚、以下に示すフローチャートは、従来の送り足らず検出センサ１０８および送り過ぎ検出センサ１０９を用いた構成を含めた動作を示すものである。
図５は連続包装体の搬送動作を示すフローチャート、図６は連続包装体の切断位置の検出動作を示すフローチャート、図７は連続包装体の切断動作を示すフローチャートである。
【００３４】
まず、連続包装体１の搬送動作について説明する。
図５に示すように、連続包装体１の搬送が開始されると（Ｓ１）、送りカウンタＣ１、計測カウンタＣ２が初期化（０にセット）される（Ｓ２）。そして、Ｐを搬送量、Ａを基準距離設定値、αを許容範囲として開始点Ｌ、終了点Ｈの検出許可範囲を以下のように算出する（Ｓ３）。
開始点Ｌ＝Ｐ−Ａ−α
終了点Ｈ＝Ｐ−Ａ＋α
そして、ステッピングモータにより送りローラ１２が駆動されて連続包装体１がパルス送りされる（Ｓ４）。
【００３５】
連続包装体１の所定量搬送が終了すると（Ｓ５）、マーク検出センサ１６から搬送終了までの距離Ｃが算出されるとともに、測定結果Ｃ１−Ｃ２が表示され（Ｓ６）、搬送動作は終了となる（Ｓ７）。
【００３６】
次に、連続包装体１の切断位置検出動作について説明する。
図６に示すように、連続包装体１の位置検出が開始されると（Ｓ１）、送りカウンタＣ１をプラス１し（Ｓ２）、送りカウンタＣ１が許可範囲内にあるか否か判断される（Ｓ３）。
【００３７】
送りカウンタＣ１の値が許可範囲内（Ｌ≦Ｃ１≦Ｈ）の場合は、マーク検出センサ１６により検出マーク５の検出が行われ（Ｓ４）、検出マーク５が検出されると、計測カウンタＣ２＝送りカウンタＣ１として検出位置を保存して（Ｓ５）、検出動作は終了となる（Ｓ６）。
【００３８】
Ｓ３において、送りカウンタＣ１の値が許可範囲内（Ｌ≦Ｃ１≦Ｈ）から外れた場合はＳ６に進み、そのまま検査終了となる。
また、Ｓ４において、検出マーク５が検出されなかった場合もＳ６に進み、そのまま終了となる。
【００３９】
尚、検出動作は、連続包装体１の搬送中に検出分解能に相当する送り（単位送り量）毎に繰り返される。仮に検出分解能が１ｍｍで１００ｍｍ搬送する場合には検出動作は１００回繰り返されて、搬送開始時に０にセットされた送りカウンタＣ１は搬送終了時に１００になっている。
【００４０】
次に、連続包装体１の切断動作について説明する。
図７に示すように、連続包装体１の切断動作が開始され（Ｓ１）、検出マーク５による判定を行う場合は（Ｓ２）、測定カウンタＣ２の値が許可範囲内にあるか否か判断される（Ｓ３）。計測カウンタＣ２の値が許可範囲内（Ｌ＜Ｃ２＜Ｈ）の場合は、送り足らず検出センサにより検出を行うか否か判断される（５Ｓ）。
一方、Ｓ２において、検出マーク５による判定を行わない場合は、そのままＳ５に進む。
【００４１】
Ｓ５において、送り足らず検出センサによる連続包装体１の先端部の検出を行う場合（Ｓ６）、送り足らず検出センサが遮光状態（正常状態）の時、送り過ぎ検出センサによる検出を行うか否か判断される（Ｓ７）。
一方、Ｓ５において、送り足らず検出センサによる連続包装体１の先端部の検出を行わない場合は、そのままＳ７に進む。
【００４２】
Ｓ７において、送り過ぎ検出センサによる連続包装体１の先端部の検出を行う場合（Ｓ８）、送り過ぎ検出センサが投光状態（正常状態）の時、連続包装体１の切断処理が行われる（Ｓ９）。
一方、Ｓ７において、送り過ぎ検出センサによる連続包装体１の先端部の検出を行わない場合は、そのままＳ９に進む。
Ｓ９において、連続包装体１の切断処理がなされると、切断処理の工程は終了となる（Ｓ１０）。
【００４３】
また、前に戻り、Ｓ３において計測カウンタＣ２の値が許可範囲内（Ｌ＜Ｃ２＜Ｈ）から外れた場合、Ｓ６において送り足らず検出センサが投光状態の場合、そして、Ｓ８において送り過ぎ検出センサが遮光状態の場合は、何れも異常搬送と判断されて動作停止や警報などの異常処理が行われ（Ｓ４）、切断処理の工程は終了となる（Ｓ１０）。
【００４４】
以上のように構成したので、本実施形態によれば、検出マーク５をマーク検出センサ１６によりマーク検出後の搬送量を検出して、所定の搬送量と実際の搬送量と比較することで、正常な位置に連続包装体１を搬送したか否かを容易に確認することができる。従って、連続包装体１を切断する際に、横シール部３が適正な位置に搬送された時に確実に切断できるので、製品不良をなくし生産性の向上を図ることができる。
【００４５】
また、本実施形態によれば、連続包装体１の切断寸法が変わってもｃの値を設定し直すだけで良く、したがって、マーク検出センサ１６の位置を移動するなどの装置の調整を不要にして簡単に搬送位置の確認を行うことができる。
【００４６】
また、本実施形態によれば、ｃの値により搬送位置の確認を行うようにしたので、製品不良にならない範囲でｃの値に±αの許容値をもたせることで、さらに生産性の向上を図ることができる。一方、ｃの値を短くなるように設定することで、搬送位置検出の判定精度をより向上させることができる。
【００４７】
なお、本実施形態では、連続包装体１の検出マーク５を検出後に搬送した距離と、予め設定したｃの値とを比較するようにしているが、本発明は、マーク検出による搬送位置の判定する方法をこれに限定するものではない。
【００４８】
例えば、その他の実施形態の一例として、図８〜図１０に示すように、前述した実施形態の構成において、検出マーク５を検出するマーク検出センサ１６の位置を調整して、連続包装体１の搬送完了時に検出マーク５を検出するようにしたものであっても良い。すなわち、ｃの値を０とするものであって、検出マーク５を検出している範囲が所定位置（切断位置）と判定するものである。
【００４９】
連続包装体１の一包装部２分の搬送動作は、図８、図９に示すように、搬送が開始されると所定搬送量Ｐ搬送される。
例えば、図１０に示すように、搬送開始ｔ１からマーク検出終了ｔ２までの長さをｂ／２、マーク検出終了後ｔ２から次のマーク検出ｔ３までの長さをａ、マーク検出ｔ３から搬送終了ｔ４までの長さをとすると、所定搬送量Ｐはｂ／２、ａ、ｂ／２を加算した値となり常に一定である。
【００５０】
マーク検出終了ｔ２からマーク検出開始ｔ３までの距離の値ａとマークの検出長さの値ｂは常に一定であり、すなわち、搬送時に連続包装体１が正常に搬送された場合は、マーク検出状態となる。したがって、検出マーク５の長さが搬送位置検出の判定精度となる。
【００５１】
したがって、上述したように、検出マーク５の中央位置をマーク検出センサ１６の正常な停止位置とした場合、検出マーク５の長さの半分（±ｂ／２）以内で搬送位置が正常であることが確認することができる。
【００５２】
また、本実施形態では、縦シール部４に非透明な検出マーク５を設け、該検出マーク５を透過式センサで検出するようにしたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、連続包装体が不透明材で形成される場合は、反射式センサを用いてマーク検出を行なうようにすることも可能である。
【００５３】
次に、本発明の実施例について図面を参照して説明する。
本実施例は、図１１、図１２に示すように、連続包装体切断装置たるパウチディスペンサ２０に、本発明に係る搬送位置検出装置３０を採用したものである。
【００５４】
前記パウチディスペンサ２０は、図１１に示すように、送りローラ２２より送られる連続包装体１の包装部２の間隔を検出するの包装部間隔検出装置（以下、検出ユニットという。）２１と、前記連続包装体１を切断するカッターユニット２４と、前記カッターユニット２４に連続包装体１を搬送する送りローラ２２と、本装置の動作を制御するコントロールボックス２３等を配設してなる本体部２５を、架台２７上に搭載したものである。図中の符号２８は移動用キャスタ、２９はストッパである。
【００５５】
前記検出ユニット２１の内部には、包装部間隔測定マーク検出センサ２６が配設されている。前記包装部間隔測定マーク検出センサ２６は、連続包装体搬送方向に対し略垂直の向きで検出マーク５検出するように配設されている。
【００５６】
前記送りローラ２２は、連続包装体搬送方向で前記検出ユニット２１の下流側で、連続包装体１の縦シール部４を一対の送りローラ２２で挟持して下方に向かい搬送するよう配設されている。
【００５７】
前記カッターユニット２４は、図１２に示すように、連続包装体搬送方向で前記送りローラ２２の下流側で、連続包装体１を連続包装体搬送方向に対して略垂直に切断するように配設されている。前記カッターユニット２４の内部にあって連続包装体搬送方向で前記送りローラ２２の下流側には、検出マーク５を検出するためにマーク検出センサ３６が配設されている。
【００５８】
前記マーク検出センサ３６は、透過式センサであって連続包装体搬送方向で送りローラ２２の下流側で且つカッターユニット２４内のカッター刃２４ａの上流側に配設され、連続包装体搬送方向に対し略垂直の向きで検出マーク５検出するように配設されている。
【００５９】
前記カッター刃２４ａの連続包装体搬送方向下流側には排出ベルトシュート３７が設けられている。前記排出ベルトシュート３７は、連続包装体搬送方向に沿って一対の搬送ベルト３７ａを対向させて上下方向に巻装している。
そして、その搬送ベルト３７ａ同士の間を切断される連続包装体１が配置されるとともに、該連続包装体１の切断された一包装部２が排出するようにされている。
【００６０】
前記搬送ベルト３７ａ付近には、送り足らず検出センサ３８と送り過ぎ検出センサ３９とが上下方向に並設されている。前記送り足らず検出センサ３８および送り過ぎ検出センサ３９は、送り足らず検出センサ３８を連続包装体搬送方向上流側に配置して、その下流側に送り過ぎ検出センサ３９を配している。
【００６１】
また、前記送り足らず検出センサ３８および送り過ぎ検出センサ３９は、各々投光部３８ａ、３９ａと受光部３８ｂ、３９ｂを備える透過式センサであって、前記投光部３８ａ、３９ａと受光部３８ｂ、３９ｂとの間で前記搬送ベルト３７ａの間に搬送される連続包装体１を通過させて、その先端部するようにされている。
【００６２】
本実施形態の搬送位置検出装置３０による連続包装体１の切断時の搬送位置の確認は、前述した図５、図６、図７に示す動作フローと同様な手順で行われる。
【００６３】
以上のように構成したので、本実施形態の搬送位置検出装置３０によれば、マーク検出センサ３６を、連続包装体搬送方向で送りローラ２２の下流側であってカッター刃２４ａの上流側に配置して、切断部の直前で連続包装体１の切断される部分を検出するようにしたので、搬送位置を確実に且つ正確に検出することができる。また、連続包装体１に搬送不良が生じた場合であっても確実に搬送位置不良を検出することができる。
【００６４】
また、本実施形態によれば、送り足らず検出センサ３８および送り過ぎ検出センサ３９による連続包装体１の先端部の検出を、該連続包装体１が排出ベルトシュート３７の間に配置された状態で行うようにしたので、連続包装体１の包装部２や横シール部３が曲がること無く正確に検出することができる。
【００６５】
また、本実施例によれば、搬送位置検出装置３０の構成にマーク検出センサ３６と送り足らず検出センサ３８および送り過ぎ検出センサ３９を備えたので、検出マーク５の有無に関わらず連続包装体の切断位置確認を確実に行うことができる。さらに、検出マークを備えた連続包装体においては、搬送位置の二重確認が可能である。
【００６６】
尚、上述した本発明の実施形態や実施例においては、搬送位置の検出に検出マークを印刷したものを採用したが、この被検出部の構成は一例に過ぎず、これに限定されるものではなく、例えば、連続包装体に規則的に印刷されたマーク印や模様、図柄の一部を検出するようにしたものであっても良く、また、印刷されていない場合でも、中身検出などの包装間隔の検出できるものであっても良い。
【００６７】
また、上述した実施形態等においては、連続包装体の切断時に、切断部に配置される切断箇所の搬送位置の確認を正確に且つ確実に行うようにしているが、本発明により、搬送位置の確認をフィードバックして、搬送不良の場合は搬送量を補正して適正位置に搬送するように展開させることも可能である。
【００６８】
また、上述した実施形態においては、搬送モータにパルスモータとしてステッピングモータを採用しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、搬送モータにサーボモータを採用することも可能である。
【００６９】
【発明の効果】
以上、説明したように本発明の請求項１〜６に記載の連続包装体の搬送位置検出方法および搬送位置検出装置よれば、連続包装体の切断位置を正確に検出して、搬送不足や過剰搬送をなくして最適な位置での切断を可能にし、切断不良を無くすことができるという優れた効果を有する。
【００７０】
詳しくは、本発明によれば、所定の搬送経路とほぼ直交して形成された横シール部により複数の包装部を区画連成してなる連続包装体を、上記搬送経路に沿って搬送しながら、それら包装部のうち隣り合う２つの包装部間の横シール部を切断する際に、切断部に横シール部が搬送されたことを検出する連続包装体の搬送位置検出方法において、前記包装部毎に対応する検出マークが形成された連続包装体を送りローラにより所定量搬送し、前記送りローラの搬送方向下流側の切断部付近に設けられたマーク検出手段により前記検出マークを検出することで、搬送位置を正確に検出でき、搬送位置が正常か否かを判定することができる。これにより、搬送不足や搬送過剰による切断不良を無くし、生産性を著しく向上させることができる。
【００７１】
また、本発明によれば、前記搬送位置の判定を、搬送終了時の検出マーク位置と切断部との距離により判定することで、連続包装体の切断される部位の搬送状態を正確に検出できる。
【００７２】
また、本発明によれば、前記搬送位置の判定を、搬送終了時の検出マーク位置をマーク検出手段との距離により判定することで、検出マークが通過する位置を測定するため、連続包装体のカット長に応じたマーク検出手段の位置調整を行う必要がない。
【００７３】
さらに、本発明によれば、所定の搬送経路とほぼ直交して形成された横シール部により複数の包装部を区画連成してなる連続包装体を、上記搬送経路に沿って搬送しながら、それら包装部のうち隣り合う２つの包装部間の横シール部を切断する際に、切断部に横シール部が搬送されたことを検出する連続包装体の搬送位置検出装置において、前記連続包装体は、包装部毎に対応した検出マークが形成され、前記切断部付近に検出マークを検出するマーク検出手段を設けたことで、連続包装体の搬送位置を正確に検出でき、搬送不足や搬送過剰による切断不良を無くし、生産性を著しく向上させることができる。
【００７４】
また、本発明によれば、前記マーク検出手段を、連続包装体を切断部に搬送するための送りローラの下流側に設けることで、送りローラにより搬送された実際の送り量を検出することができる。
【００７５】
また、前記連続包装体の搬送を、パルスモータにより行うことで、送りパルス数により連続包装体の搬送量を容易に制御することができる。
以上のように優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に係る連続包装体の概要を示す説明図である。
【図２】本発明の実施形態に係る搬送位置検出装置における連続包装体の搬送開始状態を示す説明図である。
【図３】前記連続包装体の搬送終了状態を示す説明図である。
【図４】前記連続包装体の搬送時の検出マーク検出タイミングを示す説明図である。
【図５】連続包装体の搬送動作を示すフローチャートである。
【図６】連続包装体の切断位置の検出動作を示すフローチャートである。
【図７】連続包装体の切断動作を示すフローチャートである。
【図８】本発明のその他の実施形態に係るの搬送位置検出装置における連続包装体の搬送開始状態を示す説明図である。
【図９】前記連続包装体の搬送終了状態を示す説明図である。
【図１０】前記連続包装体の搬送時の検出マーク検出タイミングを示す説明図である。
【図１１】本発明の実施例に係る連続包装体切断装置の全体構成を示す正面図である。
【図１２】前記連続包装体切断装置の搬送位置検出装置の構成を示す概略図である。
【図１３】従来の搬送位置検出装置における連続包装体の搬送終了状態を示す説明図である。
【図１４】前記連続包装体の送り足らず検出状態を示す説明図である。
【図１５】前記連続包装体の送り過ぎ検出状態を示す説明図である。
【図１６】前記連続包装体の先端折り曲がりが発生した時の検出状態を示す説明図である。
【図１７】前記連続包装体の折り目による姿勢不良が発生した時の検出状態を示す説明図である。
【図１８】前記連続包装体の曲がりによる姿勢不良が発生した時の検出状態を示す説明図である。
【図１９】前記連続包装体の送り不足を正常と判断した時の検出状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１　連続包装体
２　包装部
３　横シール部
４　縦シール部
５　検出マーク
１０　搬送位置検出装置
１２　送りローラ
１４　切断部
１６　マーク検出センサ
１６ｃ　検出位置
２０　パウチディスペンサ
２１　検出ユニット
２２　送りローラ
２３　コントロールボックス
２４　カッターユニット
２４ａ　カッター刃
２５　本体部
２６　包装部間隔測定マーク検出センサ
３０　搬送位置検出装置
３６　マーク検出センサ
３７　排出ベルトシュート
３７ａ　搬送ベルト
３８　送り足らず検出センサ
３９　送り過ぎ検出センサ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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