(57)【要約】【課題】従来のＦＲＰ成形体の成形用の型を増やすことなく、良好な表面状態のＦＲＰ複層成形体を製造する方法を提供する。【解決手段】下向きの凹部１１が形成された型１の内面にゲルコート樹脂を塗布してゲルコート層１０を形成し、このゲルコート層１０の上面に断熱用樹脂を吹き付けて断熱材層２０を形成する。ゲルコート層１０および断熱材層２０の樹脂が硬化した後に補強材としてのガラスマット３０を断熱材層２０の上面に敷設し、ＦＲＰ用樹脂を積層してＦＲＰ層４０を形成する。断熱材層２０がゲルコート層１０とＦＲＰ層４０の間にあるので、積層樹脂の収縮によるガラスマット目が製品表面に現れず、良好な表面状態のＦＲＰ複層成形体５０を製造することができる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
オープンモールド型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程と、ゲルコート層の上面に断熱用樹脂を吹き付ける工程と、前記ゲルコート用樹脂と前記断熱用樹脂の硬化後に断熱用樹脂層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程と、前記ＦＲＰ用ガラスマットにＦＲＰ用樹脂を積層する工程と、前記ＦＲＰ用樹脂の硬化後に成形体を脱型する工程と、を含むことを特徴とするＦＲＰ複層成形体の製造方法。
【請求項２】
前記ＦＲＰ用ガラスマットにＦＲＰ用樹脂を積層する工程の後に、前記ＦＲＰ用樹脂の硬化後にＦＲＰ樹脂層の上面に断熱用樹脂を吹き付ける工程を付加し、この断熱用樹脂の硬化後に成形体を脱型することを特徴とする請求項１記載のＦＲＰ複層成形体の製造方法。
【請求項３】
オープンモールド型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程と、前記ゲルコート用樹脂の硬化後のゲルコート層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程と、前記ＦＲＰ用ガラスマットにＦＲＰ用樹脂を積層する工程と、前記ＦＲＰ用樹脂の硬化後に断熱用樹脂を吹き付ける工程と、前記断熱用樹脂の硬化後に成形体を脱型する工程と、を含むことを特徴とするＦＲＰ複層成形体の製造方法。
【請求項４】
クローズモールドの凹凸いずれかの型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程と、前記ゲルコート用樹脂の硬化後にゲルコート層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程と、クローズモールドの凹凸いずれかの逆型面に断熱用樹脂を吹き付ける工程と、前記断熱用樹脂の硬化後に前記ＦＲＰ用ガラスマットを敷設した型と前記断熱用樹脂を吹き付けた型を合わせて両型の間に形成される空間にＦＲＰ用樹脂を注入する工程と、前記ＦＲＰ用樹脂の硬化後に成形体を脱型する工程と、を含むことを特徴とするＦＲＰ複層成形体の製造方法。
【請求項５】
クローズモールドの凹凸いずれかの型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程の後に、ゲルコート層の上面に断熱用樹脂を吹き付ける工程を付加し、この断熱用樹脂の硬化後に断熱用樹脂層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設することを特徴とする請求項４記載のＦＲＰ複層成形体の製造方法。
【請求項６】
クローズモールドの凹凸いずれかの型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程と、ゲルコート層の上面に断熱用樹脂を吹き付ける工程と、前記断熱用樹脂の硬化後に断熱用樹脂層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程と、前記ＦＲＰ用ガラスマットを敷設した型とクローズモールドの凹凸いずれかの逆型を合わせて両型の間に形成される空間にＦＲＰ用樹脂を注入する工程と、前記ＦＲＰ用樹脂の硬化後に成形体を脱型する工程と、を含むことを特徴とするＦＲＰ複層成形体の製造方法。
【請求項７】
前記ＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程とクローズモールドの両型の間に形成される空間にＦＲＰ用樹脂を注入する工程に代えて、無機物粉体を含有する樹脂をクローズモールドの両型の間に注入することを特徴とする請求項４ないし６のいずれかに記載のＦＲＰ複層成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は繊維強化プラスチック層と断熱材層を有する複層成形体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
繊維強化プラスチック（以下、ＦＲＰという）は軽量で高い強度を有し、高耐食性、高耐薬品性、難燃性、低発煙性、低発ガス性、高耐熱性などの優れた諸特性をあわせ持つ構造材料として、建設資材、工業機材、住宅機材、航空機、船舶、車両、容器などの構造材および内外装材として広く使われている。
【０００３】
ＦＲＰの成形法は、成形プロセスの要素によりいくつかに分類することができる。一般に成形材料の形体、成形硬化する温度、成形圧力、成形上の工程あるいは操作の違いによって分類され、成形工程、操作による分類では、ハンドレイアップ法、スプレーアップ法、上下型を使用する成形法（ＲＴＭ、注型など）などに分類される。
【０００４】
ハンドレイアップ法はＦＲＰ成形法の基本となる技術であり、図３（ａ）の成形フローおよび同図（ｂ）の作業工程図に示すように、成形体の表面層となるゲルコート樹脂を型内面に塗布し、ゲルコート樹脂が硬化後にガラス繊維などの補強材にローラーブラシなどで樹脂を積層（含浸、脱泡）し、硬化後に離型して成形体を得る方法である。スプレーアップ法は、ハンドレイアップ法の樹脂と補強材の供給を機械化したもので基本技術的にはハンドレイアップ法と同様な成形工程である。
【０００５】
上下型を使用する成形法（ＲＴＭ、注型など）は、ハンドレイアップ法、スプレーアップ法の欠点を解消したもので、図４（ａ）の成形フローおよび同図（ｂ）の作業工程図に示すように（代表例としてレジンインジェクション法を示す）、成形体の表面層となるゲルコート樹脂を型内面に塗付し、ゲルコート樹脂が硬化後に裁断したガラスマットなどの補強材を型内にセットし、上型と下型をクランプして上型と下型の間に樹脂を注入し、硬化後に離型して成形体を得る方法である。
【０００６】
ところで、このようなＦＲＰ成形体において、たとえば屋外に建造されるタンクや構造物のような建造物に使用されるＦＲＰ成形体などで、より高い断熱性能が要求されることがある。ＦＲＰ成形体の断熱性能を高めるために、ＦＲＰ層に断熱材層を貼着した複層の成形体が提案されている。このような断熱層を有するＦＲＰ複層成形体を図３に示した従来のハンドレイアップ法に準じて製造するとした場合、図５に示すような作業工程となる。すなわち、同図（ａ）に示すように、下向きの凹部７１が形成された型７０の内面にスプレー７６でゲルコート樹脂を塗布してゲルコート層７２を形成し、ゲルコート樹脂が硬化後にガラス繊維などの補強材７３にローラーブラシ７７でＦＲＰ用樹脂を積層（含浸、脱泡）し、樹脂の硬化後に離型してＦＲＰ成形体７４を形成する。このＦＲＰ成形体７４の内面にあらかじめ成形した断熱材層７５を貼着して、同図（ｂ）に示すようなゲルコート層７２を表面層とするＦＲＰ成形体７４と断熱材層７５からなるＦＲＰ複層成形体８０を得ることになる。
【０００７】
また、特許文献１には、あらかじめ雌雄両型の内面に外皮層としてＦＲＰ層を形成した型内の雌型にペースト状の樹脂を塗布し、型を締めた後、ペースト状樹脂を発泡硬化させて、ＦＲＰ層と発泡フェノール層のサンドイッチ構造体を製造する方法が開示されている。また、特許文献２には、第１型の凸形の成形面にＦＲＰで内容器を作り、第１型を第２型に合わせ、成形空間に合成樹脂を注入し発泡させることにより、ＦＲＰ層と発泡合成樹脂層の複層成形体を製造する方法が開示されている。
【０００８】
【特許文献１】
特開平７−１４８８５１号公報（段落番号０００７−００１０、図１−図４）
【特許文献２】
特開平５−１２６３７０号公報（段落番号００１４−００１５、図１−図４）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
図５に示した方法および特許文献１，２に記載の方法によりＦＲＰ層と断熱材層の複層成形体を製造することはできるが、図５に示した方法では、ＦＲＰ層の成形工程とは別に断熱材層の成形工程とＦＲＰ成形体に断熱材層成形体を貼着する工程とが必要で製造工程が煩雑となり、さらに、ＦＲＰ層と断熱材層の成形体の寸法形状を一致させるのが困難である、ＦＲＰ層と断熱材層の接着が剥がれやすい、成形時のＦＲＰ層と断熱材層の厚さのばらつきがそのまま複層成形体の厚さのばらつきになる、という問題がある。また、断熱材層として発泡ウレタンや発泡スチロールなどが使用されているが、これらの断熱材層はＦＲＰ層と接着されているために分別廃棄が困難であり、ＦＲＰ複層成形体の廃棄物のリサイクルが難しいという問題がある。
【００１０】
また特許文献１に記載の方法で製造される成形体（サンドイッチ構造体）は、両側がＦＲＰ層で内側が発泡樹脂の断熱層と三層の構造体であり、ＦＲＰ層の成形に手間がかかり、また全体の厚さが厚くなる、という問題がある。特許文献２に記載の方法で製造される成形体（氷蓄熱槽）は、発泡合成樹脂層が表側になるので、きれいな表面状態の成形体を得るのが難しい、という問題がある。
【００１１】
本発明は、ＦＲＰ成形体の成形法であるハンドレイアップ法あるいは上下型を使用する成形法で用いられる成形用の型を増やすことなく、良好な表面状態のＦＲＰ複層成形体を製造する方法を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るＦＲＰ複層成形体の製造方法の第１の構成は、オープンモールド型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程と、ゲルコート層の上面に断熱用樹脂を吹き付ける工程と、前記ゲルコート用樹脂と前記断熱用樹脂の硬化後に断熱用樹脂層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程と、前記ＦＲＰ用ガラスマットにＦＲＰ用樹脂を積層する工程と、前記ＦＲＰ用樹脂の硬化後に成形体を脱型する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１３】
この第１の構成による製造方法では、従来のハンドレイアップ法で用いられる型以外の特別な型を用いることなく、良好な表面状態のＦＲＰ複層成形体を製造することができる。すなわち、この製造方法で使用する型は、従来のハンドレイアップ法でＦＲＰ成形体を成形するときに用いる型と同様な型を用いて、複雑な作業工程を必要とせず、熟練者でなくても容易に複層成形体を製造することができる。また、この製造方法によって得られるＦＲＰ複層成形体は、断熱材層がゲルコート層とＦＲＰ層の間にあるので、従来の成形法で発生しているところの樹脂の収縮によるゲルコート面へのガラス目の浮き上がりがなくなり、製品表面がきれいな面となる。断熱材層は、樹脂にセラミック発泡体を含有させた断熱用樹脂をスプレーガンで吹き付けることにより、均一な厚さに形成することができる。また、この断熱材層としてセラミック発泡体を含有させた樹脂を使用した場合は、ＦＲＰ複層成形体の廃棄に際してそのまま分別することなく廃棄しても、ＦＲＰ層とともに一括してリサイクルできるので、ＦＲＰ複層廃棄物のリサイクル化を推進することができる。この点は後述する各製造方法の場合も同様である。
【００１４】
前記のＦＲＰ用ガラスマットにＦＲＰ用樹脂を積層する工程の後に、ＦＲＰ用樹脂の硬化後にＦＲＰ樹脂層の上面に断熱用樹脂を吹き付ける工程を付加し、この断熱用樹脂の硬化後に成形体を脱型する製造方法とすることもできる。この製造方法により得られるＦＲＰ複層成形体は、第１の構成による製造方法によって得られる利点に加えて、ＦＲＰ層の両面に断熱材層が形成されているので、断熱性能がさらに向上する。また、成形体の一面がゲルコート面であり他面が断熱用樹脂面であるので、両面ともきれいな面の成形体が得られる。
【００１５】
本発明に係るＦＲＰ複層成形体の製造方法の第２の構成は、オープンモールド型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程と、前記ゲルコート用樹脂の硬化後のゲルコート層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程と、前記ＦＲＰ用ガラスマットにＦＲＰ用樹脂を積層する工程と、前記ＦＲＰ用樹脂の硬化後に断熱用樹脂を吹き付ける工程と、前記断熱用樹脂の硬化後に成形体を脱型する工程と、を含むことを特徴とする。この製造方法の場合も、両面ともきれいな面の成形体が得られる。
【００１６】
本発明に係るＦＲＰ複層成形体の製造方法の第３の構成は、クローズモールドの凹凸いずれかの型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程と、前記ゲルコート用樹脂の硬化後にゲルコート層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程と、クローズモールドの凹凸いずれかの逆型面に断熱用樹脂を吹き付ける工程と、前記断熱用樹脂の硬化後に前記ＦＲＰ用ガラスマットを敷設した型と前記断熱用樹脂を吹き付けた型を合わせて両型の間に形成される空間にＦＲＰ用樹脂を注入する工程と、前記ＦＲＰ用樹脂の硬化後に成形体を脱型する工程と、を含むことを特徴とする。
【００１７】
この第３の構成による製造方法では、従来の上下型を使用する成形法（ＲＴＭ、注型など）で用いられる上型と下型以外の特別な型を用いることなく、良好な表面状態のＦＲＰ複層成形体を製造することができる。すなわち、この製造方法で使用する型は、従来のレジンインジェクション法でＦＲＰ成形体を成形するときに用いる型と同様な上型と下型を用いて、複雑な作業工程を必要とせず、熟練者でなくても容易にＦＲＰ複層成形体を製造することができる。また、この製造方法によって得られるＦＲＰ複層成形体の表面に現れる断熱材層は発泡樹脂層ではなく、かつ製品裏面の露出面も型に密接していた部分であるので、断熱材層の表面はきれいな面となる。また、第１の構成の場合と同じく、断熱材層は、樹脂にセラミック発泡体を含有させた断熱用樹脂をスプレーガンで吹き付けることにより、均一な厚さに形成することができる。
【００１８】
前記のクローズモールドの凹凸いずれかの型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程の後に、ゲルコート層の上面に断熱用樹脂を吹き付ける工程を付加し、この断熱用樹脂の硬化後に断熱用樹脂層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程とすることもできる。この工程を経て製造されるＦＲＰ複層成形体は、第３の構成による製造方法によって得られる利点に加えて、ＦＲＰ層の両面に断熱材層が形成されているので、断熱性能がさらに向上する。また、成形体の一面がゲルコート面であり他面が断熱用樹脂面であるので、両面ともきれいな面の成形体が得られる。
【００１９】
本発明に係るＦＲＰ複層成形体の製造方法の第４の構成は、クローズモールドの凹凸いずれかの型面にゲルコート用樹脂を塗布する工程と、ゲルコート層の上面に断熱用樹脂を吹き付ける工程と、前記断熱用樹脂の硬化後に断熱用樹脂層の上面にＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程と、前記ＦＲＰ用ガラスマットを敷設した型とクローズモールドの凹凸いずれかの逆型を合わせて両型の間に形成される空間にＦＲＰ用樹脂を注入する工程と、前記ＦＲＰ用樹脂の硬化後に成形体を脱型する工程と、を含むことを特徴とする。
【００２０】
この製造方法で使用する型は、第３の構成の場合と同様に、従来のレジンインジェクション法でＦＲＰ成形体を成形するときに用いる型と同様な上型と下型を用いて、複雑な作業工程を必要とせず、熟練者でなくても容易にＦＲＰ複層成形体を製造することができる。また、この製造方法によって得られるＦＲＰ複層成形体は、第１の構成による成形体と同じ断面構造となるので、断熱材層がゲルコート層とＦＲＰ層の間にあり、従来の成形法で発生しているところの樹脂の収縮によるゲルコート面へのガラス目の浮き上がりがなくなり、製品表面がきれいな面となる。
【００２１】
ここで、第３および第４の構成において、ＦＲＰ用ガラスマットを敷設する工程とクローズモールドの両型の間に形成される空間にＦＲＰ用樹脂を注入する工程に代えて、無機物粉体を含有する樹脂をクローズモールドの両型の間に注入する構成とすることができる。無機物粉体を含有する樹脂を注入する方法を採用することにより、ガラスマットの敷設工程を省略することができ、工程を簡素化することができる。無機物粉体を含有する樹脂としては、たとえばシリカ粉を主体とする無機物粉体を含む樹脂を用いることができる。
【００２２】
本発明の製造方法において用いる型をはじめ、ゲルコート用樹脂、ＦＲＰ用ガラスマット、ＦＲＰ用樹脂、その他の器具類は従来のＦＲＰ成形体の製造に用いる型、材料、器具類をそのまま用いることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
〔第１の実施形態〕
本実施形態は、本発明の第１の構成を適用した実施形態であり、１個の型を使用してＦＲＰ複層成形体を製造する方法に係るものである。図１の（ａ）はＦＲＰ複層成形体製造の作業工程を示す図であり、（ｂ）はＦＲＰ複層成型体の断面構造を示す図である。なお、図１の（ｃ）および（ｄ）は成形体断面構造の別の例を示す図である。
【００２４】
本実施形態における作業工程はつぎの通りである。
（１）下向きの凹部１１が形成された型（ＦＲＰ樹脂製、金属製、木製などのオープンモールド型）１の内面にスプレー４でゲルコート樹脂（たとえばポリエステル樹脂）を塗布してゲルコート層１０を形成する。
（２）ゲルコート層１０の樹脂の硬化前または硬化後に、ゲルコート層１０の上面にスプレー５で断熱用樹脂（たとえばセラミック発泡体を含有させたポリエステル樹脂）を吹き付けて断熱材層２０を形成する。
（３）ゲルコート層１０および断熱材層２０の樹脂が硬化した後に補強材としてのガラスマット（たとえば日東紡績株式会社製）３０を断熱材層２０の上面に敷設し、ローラーブラシ６でＦＲＰ用樹脂（たとえばポリエステル樹脂）を積層（含浸、脱泡）し、ＦＲＰ層４０を形成する。
（４）ＦＲＰ層４０の樹脂が硬化した後に型１から脱型してＦＲＰ複層成形体５０を得る。
【００２５】
本実施形態の製造方法では、使用する型１は従来のハンドレイアップ法で用いられる型（オープンモールド）をそのまま使用することができる。また、この製造方法によって得られるＦＲＰ複層成形体５０は、断熱材層２０がゲルコート層１０とＦＲＰ層４０の間にあるので、断熱材層２０がＦＲＰ層４０の樹脂収縮によるガラス目の浮き上がりを防止することができる。また、断熱材層２０はスプレーガン５の吹き付けにより均一な厚さに形成することができる。
【００２６】
図１の（ｃ）は、同図（ａ）の工程（３）の後に、ＦＲＰ層４０の樹脂の硬化後にＦＲＰ層４０の上面にさらに断熱用樹脂を吹き付けて断熱材層を形成する工程を付加した製造方法により得られた成形体５１の断面構造を示す図である。同図の（ｄ）は、本発明の第２の構成を適用した製造方法により得られた成形体５２の断面構造を示す図である。同図の（ｃ）および（ｄ）における符号１０，２０，４０は同図の（ａ）および（ｂ）における符号１０，２０，４０と同じものである。
【００２７】
〔第２の実施形態〕
本実施形態は、本発明の第３の構成を適用した実施形態であり、上下の型を使用してレジンインジェクション法によりＦＲＰ複層成形体を製造する方法に係るものである。図２の（ａ）はＦＲＰ複層成形体製造の作業工程を示す図であり、（ｂ）はＦＲＰ複層成型体の断面構造を示す図である。なお、図２の（ｃ）および（ｄ）は成形体断面構造の別の例を示す図である。
【００２８】
本実施形態における作業工程はつぎの通りである。
（１）下向きの凹部２１が形成された下型（クローズモールドの一方の型）２の内面にスプレー４でゲルコート樹脂（たとえばポリエステル樹脂）を塗布してゲルコート層１０を形成する。
（２）下向きの凸部３１が形成された上型（クローズモールドの他方の型）３の外面にスプレー５で断熱用樹脂（たとえばセラミック発泡体を含有させたポリエステル樹脂）を吹き付けて断熱材層２０を形成する。
（３）下型２のゲルコート層１０の樹脂が硬化した後に補強材としてのガラスマット（たとえば日東紡績株式会社製）３０をゲルコート層１０の上面に敷設する。
（４）断熱材層２０の樹脂が硬化した後の上型３の凸部３１を、ガラスマット３０を敷設した下型２の凹部２１に挿入する。
（５）上方３の凸部３１の中央に設けた樹脂注入孔３２からＦＲＰ用樹脂（たとえばポリエステル樹脂）をガラスマット３０の隙間に注入し、ＦＲＰ層４０を形成する。
（６）ＦＲＰ層４０の樹脂が硬化した後に上型３を取り外し、
（７）ついで下型２から脱型してＦＲＰ複層成形体６０を得る。
【００２９】
本実施形態の製造方法では、使用する上型２および下型３は従来のレジンインジェクション法で用いられる上下型（クローズモールド）をそのまま使用することができる。また、この製造方法によって得られるＦＲＰ複層成形体６０の表面に現れる断熱材層２０は発泡樹脂層ではなく、かつ成形体６０表面の露出面は上型３に密接していた部分であるので、断熱材層２０の表面はきれいな面となる。また、第１の実施形態の場合と同じく、断熱材層２０はスプレーガン５の吹き付けにより均一な厚さに形成することができる。
【００３０】
図２の（ｃ）は、同図（ａ）の工程（１）の後に、ゲルコート層１０の上面に断熱用樹脂を吹き付けて、ＦＲＰ層４０の両面に断熱材層２０を形成する製造方法により得られた成形体６１の断面構造を示す図である。同図の（ｄ）は、本発明の第４の構成を適用した製造方法により得られた成形体６２の断面構造を示す図である。同図の（ｃ）および（ｄ）における符号１０，２０，４０は同図の（ａ）および（ｂ）における符号１０，２０，４０と同じものである。
【００３１】
【発明の効果】
本発明の第１の構成によるＦＲＰ複層成形体の製造方法によれば、従来のハンドレイアップ法で用いられる型以外の特別な型を用いることなく、複雑な作業工程を必要とせず、熟練者でなくても容易に複層成形体を製造することができる。また、この製造方法によれば、断熱材層がゲルコート層とＦＲＰ層の間にあるので、積層樹脂の収縮によるガラスマット目が製品表面に現れず、良好な表面状態のＦＲＰ複層成形体を製造することができる。
【００３２】
本発明の第１の構成においてＦＲＰ層の両面に断熱材層を形成することにより、第１の構成による製造方法によって得られる利点に加えて、断熱性能がさらに向上する。また、本発明の第２の構成による場合も、両面ともきれいな面の成形体が得られる。
【００３３】
本発明の第３の構成によるＦＲＰ複層成形体の製造方法によれば、従来のレジンインジェクション法で用いられる上型と下型以外の特別な型を用いることなく、複雑な作業工程を必要とせず、熟練者でなくても容易に複層成形体を製造することができる。また、この製造方法によれば、ＦＲＰ複層成形体の裏面に現れる断熱材層は発泡樹脂層ではなく、かつ成形体裏面の露出面は上型に密接していた部分であるので、断熱材層の表面（製品裏面）はきれいな面となり、さらにゲルコート層に断熱材層を追加することにより、断熱性能がさらに向上し、良好な表面状態と製品厚さが一定のＦＲＰ複層成形体を製造することができる。また、本発明の第４の構成による場合も、両面ともきれいな面の成形体が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す図で、（ａ）はＦＲＰ複層成形体製造の作業工程を示す図、（ｂ）はＦＲＰ複層成型体の断面構造を示す図、（ｃ）および（ｄ）は成形体断面構造の別の例を示す図である。
【図２】本発明の第２実施形態を示す図で、（ａ）はＦＲＰ複層成形体製造の作業工程を示す図、（ｂ）はＦＲＰ複層成型体の断面構造を示す図、（ｃ）および（ｄ）は成形体断面構造の別の例を示す図である。
【図３】従来のハンドレイアップ法によるＦＲＰ成形体の製造方法の説明図である。
【図４】従来のレジンインジェクション法によるＦＲＰ成形体の製造方法の説明図である。
【図５】ＦＲＰ複層成型体の従来法による製造方法の説明図である。
【符号の説明】
１  型
２  下型
３  上型
４，５  スプレー
６  ローラーブラシ
１０  ゲルコート層
１１，２１  凹部
２０  断熱材層
３０  ガラスマット
３１  凸部
３２  樹脂注入孔
４０  ＦＲＰ層
５０，５１，５２，６０，６１，６２  ＦＲＰ複層成形体
【図１】
2004202980.tif 000003
【図２】
2004202980.tif 000004
【図３】
2004202980.tif 000005
【図４】
2004202980.tif 000006
【図５】
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