(57)【要約】      （修正有）【課題】比重差の大きな樹脂の組み合わせであっても幅方向に均一に各層の厚みを制御できる多層フィルムの製造方法および押出装置を提供する。【解決手段】単層ダイの上流側に設けたフィードブロック９により、少なくとも２種類の熔融樹脂１４ａ，１４ｂを合流させて単層ダイから押出して多層シートとする多層シートの製造方法において、フィードブロック９は各熔融樹脂の流路を備え、該流路で各熔融樹脂が合流する直前の位置での流路幅および熔融密度に相関をもたせたことを特徴とする多層シートの製造方法。【選択図】        図３
2004330505.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
単層ダイの上流側に設けたフィードブロックにより、少なくとも２種類の熔融樹脂を合流させて単層ダイから押出して多層シートとする多層シートの製造方法において、フィードブロックは各熔融樹脂の流路を備え、該流路で各熔融樹脂が合流する直前の位置での流路幅が下記式（ａ）および（ｂ）の少なくとも１つを満足し、かつ熔融樹脂の熔融密度が下記式（ｃ）を満足することを特徴とする多層シートの製造方法。
熔融密度が最も小さい樹脂の流路について  Ｗｂ＜Ｗｃ    （ａ）
熔融密度が最も大きい樹脂の流路について  Ｗｂ＞Ｗｃ    （ｂ）
（ただし、Ｗｃはダイ幅方向の反フィード側に対応する位置での流路幅、Ｗｂはダイ幅方向のダイ中央に対応する位置での流路幅である。）
１．０５≦ρｍａｘ／ρｍｉｎ≦３．００                （ｃ）
（ただし、ρｍａｘは熔融樹脂のうち最も熔融密度が大きい樹脂の熔融密度、ρｍｉｎは最も熔融密度が小さい樹脂の熔融密度である。）
【請求項２】
熔融密度が最も小さい樹脂の流路幅についてＷｂ＜Ｗｃであり、流路幅の比Ｗｂ／Ｗｃが０〜０．９５である、請求項１記載の多層シートの製造方法。
【請求項３】
熔融密度が最も大きい樹脂の流路幅についてＷｂ＞Ｗｃであり、流路幅の比Ｗｂ／Ｗｃが１．０５〜５である、請求項１に記載の多層シートの製造方法。
【請求項４】
単層ダイ内における熔融樹脂の平均滞留時間が５〜２００秒である、請求項１に記載の多層フィルムの製造方法。
【請求項５】
前記単層ダイがサードフィード式である、請求項１に記載の多層シートの製造方法。
【請求項６】
熔融樹脂のうち、熔融密度が最も大きい樹脂が不活性粒子を５〜６０重量％含有する、請求項１に記載の多層シートの製造方法。
【請求項７】
不活性粒が硫酸バリウムおよび／または酸化チタンである、請求項６に記載の多層シートの製造方法。
【請求項８】
請求項１に記載の多層シートの製造方法により製造された多層シート。
【請求項９】
単層ダイの上流側に設けたフィードブロックにより、少なくとも２種類の熔融樹脂を合流させて単層ダイから押出して多層シートとする多層シートの製造装置において、フィードブロックは各熔融樹脂の流路を備え、該流路で各熔融樹脂が合流する直前の位置での流路幅が下記式（ａ）および（ｂ）の少なくとも１つを満足し、熔融樹脂の熔融密度が下記式（ｃ）を満足することを特徴とする多層シートの製造装置。
熔融密度が最も小さい樹脂の流路幅はＷｂ＜Ｗｃ          （ａ）
熔融密度が最も大きい樹脂の流路幅はＷｂ＞Ｗｃ          （ｂ）
（ただし、Ｗｃはダイ幅方向の反フィード側に対応する位置での流路幅、Ｗｂはダイ幅方向のダイ中央に対応する位置での流路幅である。）
１．０５≦ρｍａｘ／ρｍｉｎ≦３．００                （ｃ）
（ただし、ρｍａｘは熔融樹脂のうち最も熔融密度が大きい樹脂の熔融密度、ρｍｉｎは最も熔融密度が小さい樹脂の熔融密度である。）
【請求項１０】
単層ダイの上流側に設けたフィードブロックにより、少なくとも２種類の熔融樹脂を合流させて単層ダイから押出して多層シートとし、これを延伸して多層フィルムとする多層フィルムの製造方法において、フィードブロックは各熔融樹脂の流路を備え、該流路で各熔融樹脂が合流する直前の位置での流路幅が下記式（ａ）および（ｂ）の少なくとも１つを満足し、かつ熔融樹脂の熔融密度が下記式（ｃ）を満足することを特徴とする多層フィルムの製造方法。
熔融密度が最も小さい樹脂の流路について  Ｗｂ＜Ｗｃ    （ａ）
熔融密度が最も大きい樹脂の流路について  Ｗｂ＞Ｗｃ    （ｂ）
（ただし、Ｗｃはダイ幅方向の反フィード側に対応する位置での流路幅、Ｗｂはダイ幅方向のダイ中央に対応する位置での流路幅である。）
１．０５≦ρｍａｘ／ρｍｉｎ≦３．００                （ｃ）
（ただし、ρｍａｘは熔融樹脂のうち最も熔融密度が大きい樹脂の熔融密度、ρｍｉｎは最も熔融密度が小さい樹脂の熔融密度である。）
【請求項１１】
請求項１０に記載の多層フィルムの製造法により製造された多層フィルム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は多層シートおよび多層フィルムの製造方法および押出装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂フィルムを多層フィルムとして製造する方法の１つに共押出法があり、この方式としてマルチマニホールド方式やフィードブロック方式がある。マルチマニホールド方式は複数の熔融樹脂の流れがそれぞれのマニホールドに入り別々に幅方向に展開されてダイの出口直前で合流するものである。一方フィードブロック方式は複数の熔融樹脂の流れをフィードブロック内で合流させてからダイのマニホールドで幅方向に展開するものである。
【０００３】
しかし、このマルチマニホールドダイはダイの構造の複雑さから１台当たりの価格が高く、また多種多様な銘柄を製造するには製品幅ごとに大きさや幅のことなるダイを保有しなければならず、汎用性がない。
【０００４】
また、単層ダイとフィードブロックを組み合わせて多層フィルムを共押出しする方法では、フィルム幅方向の各層厚みの分布を制御するのが非常に難しく、押出製膜されて冷却固化した多層フィルムは、多層フィルムを構成する各層の厚みが各層ごとに制御できることが望ましい。このために多層フィルムの共押出装置では各層間の幅方向の熔融樹脂量を制御する必要がある。
【０００５】
そこで多層フィルムの各層の厚みを制御する方法が、特開平７−２４１８９７号公報に提案されている。すなわち、フィードブロック内に設けた層厚調整具の切り欠き形状を変化させることで樹脂が流れる流路幅を調整し、流量を局部的に変化させ多層フィルムの各層の幅方向の厚み分布を均一にしようとする押出装置である。
【０００６】
また、参考文献１（ＰＯＬＹＭＡＥＲ  ＥＮＧＮＥＥＲＩＮＧ  ＡＮＤ  ＳＣＩＥＮＣＥ、ＤＥＣＥＭＢＥＲ、１９７５、ｖｏｌ．１５、Ｎｏ１２、Ｐ８２５−８３０）に熔融粘度の差によって層構成が変化する包み込み現象の報告がなされている。
【０００７】
また、特開２００２−２２５１０７号公報に、フィードブロックの樹脂合流部で樹脂流路の断面形状を規定することで多層フィルムのある層がフィルム端部まで積層されない多層フィルムの押出装置および多層フィルムの製造方法が提案されている。
【０００８】
【特許文献１】
特開平７−２４１８９７号公報
【０００９】
【特許文献２】
特開２００２−２２５１０７号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、本発明者らの知見によれば、これらの技術では比重差によって層構成に異常が発生する。すなわち、図１２の２層フィルムの断面図に示すように正常であれば図１２（ａ）のごとく幅方向に２層の層構成が全幅にわたり形成されるが、２つの熔融樹脂に比重差があると図１２（ｂ）のように２層フィルムにおいて幅方向のダイの反フィード側に相当する部分が比重の小さい樹脂のみの単層フィルムになってしまう層構成の異常が発生する。
【００１１】
この異常によって、多層フィルムの製品化幅が少なくなってしまう問題、フィルムを延伸する際に多層部と単層部の境界付近でフィルムが破れてしまう問題、フィルムのエッジを回収して再度フィルムとして製品化する際に顔料を多く含む銘柄の場合エッジ部の層構成バランスが崩れることで回収フィルムの顔料の濃度が変化してしまう問題、が発生する。また、２層フィルムだけでなく、３層フィルムであれば図１３（ｂ）のような異常が、また９層フィルムであれば図１４（ｂ）に示す異常が発生する。
【００１２】
そこで本発明は単層ダイとフィードブロックを組み合わせて多層フィルムを製膜する際、フィードブロック内で各熔融樹脂の流れを調整することにより、比重差の大きな樹脂の組み合わせであっても幅方向に均一に各層の厚みを制御できる多層フィルムの製造方法および押出装置を提供しようとするものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、単層ダイの上流側に設けたフィードブロックにより、少なくとも２種類の熔融樹脂を合流させて単層ダイから押出して多層シートとする多層シートの製造方法において、フィードブロックは各熔融樹脂の流路を備え、該流路で各熔融樹脂が合流する直前の位置での流路幅が下記式（ａ）および（ｂ）の少なくとも１つを満足し、かつ熔融樹脂の熔融密度が下記式（ｃ）を満足することを特徴とする多層シートの製造方法である。
【００１４】
熔融密度が最も小さい樹脂の流路について  Ｗｂ＜Ｗｃ    （ａ）
熔融密度が最も大きい樹脂の流路について  Ｗｂ＞Ｗｃ    （ｂ）
（ただし、Ｗｃはダイ幅方向の反フィード側に対応する位置での流路幅、Ｗｂはダイ幅方向のダイ中央に対応する位置での流路幅である。）
１．０５≦ρｍａｘ／ρｍｉｎ≦３．００                （ｃ）
（ただし、ρｍａｘは熔融樹脂のうち最も熔融密度が大きい樹脂の熔融密度、ρｍｉｎは最も熔融密度が小さい樹脂の熔融密度である。）
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を引用して本発明を詳細に説明する。
図１は、本発明の一つの実施形態を例示である。２層シートの押出装置のうち押出機からキャスティングドラムまでを示している。
【００１６】
２層シートの押出装置は、２層シートの表層となる樹脂の流れ方向の上流側から順に押出機１、ギアポンプ２、フィルター３、ポリマーパイプ４ａ、同様に２層シートのコア層となる樹脂の流れ方向の上流側から順に押出機５、ギアポンプ６、フィルター７、ポリマーパイプ４ｂとなっており、フィードブロック９の内部で２つの熔融樹脂を合流させ単層ダイ１０からシート状に熔融樹脂１１を２層シートとして押し出す構成となっている。
【００１７】
樹脂として例えばポリエチレンテレフタレートを用いる場合には、さらにキャスティングドラム８で冷却して未延伸多層シートとし、図示しない延伸装置によって縦延伸および／または横延伸を施して多層フィルムとすることができる。
【００１８】
図２は本発明の一つの実施形態の例示である。フィードブロックと単層ダイの正面図、およびダイの側面図を示している。単層ダイ１０はサイドフィード式であり、ダイの片側に樹脂の供給口１２を有するものを例示している。Ｂ−Ｂ矢視、Ｃ−Ｃ矢視、Ｄ−Ｄ矢視はそれぞれ、ダイの幅方向のフィード側、センター、反フィード側の矢視位置を示している。また１３は単層ダイのマニホールドである。
【００１９】
まずは、フィードブロック９と層構成の異常、およびその解決方法について説明する。
【００２０】
図３は、図２のＡ−Ａ断面の矢視図であり、本発明の一つの実施形態を例示した２層フィードブロックの断面を示している。表層側の樹脂は４ａと連結した１４ａの流路を通り、層厚調整具１５で一旦絞られた直後に、１４ｂの流路を流れるコア層側の樹脂と合流し、ダイへの供給口１２へと導かれる。
【００２１】
表層側とコア層側の樹脂が似たような樹脂で双方にあまり物性差がない場合、特に熔融密度差が無い場合、図１０に示すように各断面で層構成を維持しつつ幅方向に各層厚みがおよそ均一な２層フィルムが図１２（ａ）のように得られる。この場合、層厚調整具１５により絞られた表層側流路１４ａの流路は、図３のＦ−Ｆ断面を示した図８の通り、実質上長方形の流路として問題ないことが経験上判っている。しかし、本研究者らの研究によれば、図８の形状の層厚調整具を用いて、表層側の樹脂の熔融密度がコア層側の熔融密度より小さい組み合わせで製膜を行った場合、図１１のように単層ダイの幅方向の各断面で層構成が変化してしまい、その結果図１２（ｂ）のように層構成の異常が発生することが判ってきた。すなわち図１１によれば、ダイの中のフィード側に相当するＢ−Ｂ断面では層構成に異常がないが、ダイのセンターから反フィード側断面に相当するＣ−Ｃ断面、Ｄ−Ｄ断面では、比重の小さい表層側の樹脂１４ａが軽いために重力の影響でダイのマニホールドの上部に廻りこんでしまう。言い換えれば、比重の大きいコア層側の樹脂１４ｂは重いために重力の影響でダイのフィード側に先に吐出されてしまい、ダイの反フィード側の断面Ｄ−Ｄまで届かない。従って、結果として得られる２層フィルムは図１２（ｂ）のように、ダイの反フィード側においてコア層の樹脂がほとんど存在せず表層側樹脂のみの単層部となってしまう。
【００２２】
図５の左図は図３のＦ−Ｆ断面における流路形状を示しており、さらに右図は表層側流路１４ａと層厚調整具１５の拡大図であり、ｘは流路１４ａの高さ方向、Ｗｃは流路１４ａのｘ＝Ｈ／２の位置における流路幅でおよそダイ幅方向の中央に対応しており、Ｗｂはダイ幅方向の反フィード側に対応する流路幅である。表層側の熔融密度がコア層側の熔融密度より小さい場合は、図５のように流路幅をＷｂ＜Ｗｃとし、表層側の樹脂がダイのマニホールドで上部に廻りこむことを見越して、予め流路幅Ｗｂを狭くしておくことで結果として各層の厚みを均一化できる。２つの樹脂の熔融密度差が極端に大きい場合には、図６のようにＷｂ＝０と完全に塞ぐ必要がある。一方、表層側の熔融密度がコア層側の熔融密度より大きい場合は、図７のように流路幅をＷｂ＞Ｗｃとすることで各層の厚みを均一化できる。例示した図では表層側の流路形状だけを変化させているが、コア層側の流路１４ｂの流路形状を層厚調整具をつけて調整しても良く、また両方の樹脂の流路形状を変化させても良い。
【００２３】
２層フィルムで各層の厚みを幅方向に均一にする場合、樹脂の熔融密度のうち大きいほうをρｍａｘ、小さい方をρｍｉｎとするとρｍａｘ／ρｍｉｎは好ましくは１．０５〜３．００であり、さらに好ましくは１．０５〜２．００である。１．０５以上のときに本発明の効果が顕著に発揮できる。３．００より大きいとフィードブロック方式ではもはや層構成の維持が難しく好ましくない。
【００２４】
流路幅の比Ｗｂ／Ｗｃは、熔融密度の小さい側を層厚調整具１５で制御する場合の図である図５、図６において、０〜０．９５が好ましく、０．９５以下で本発明の効果を顕著に発揮でき、またＷｂ＝０と実質上塞いでしまう場合も必要である。一方、熔融密度の大きい側を層厚調整具で制御する場合の図７では、Ｗｂ／Ｗｃの比は、好ましくは１．０５〜５、さらに好ましくは１．０５〜３である。１．０５以上で本発明の効果を顕著に発揮でき、５を超えるとＷｂの流路幅が広すぎて樹脂の流量の変化が鈍くなり層厚制御の効きが小さくなり好ましくない。
【００２５】
図５および図７においてＷｃからＷｂに至る流路幅は平面をつないで漸減または漸増する形状を例示しているが、より層構成を微調整するために曲面をつないだ構成でも、曲面と平面を組み合わせた構成でも良い。さらに流路幅の形状が複雑になった場合は、図５右図のｘ＝Ｈ／２〜Ｈにおける流路１４ａの最小幅、または最大幅をＷｂと定義する。
【００２６】
フィードブロック９の材質は金属が一般的であり中でもステンレス鋼や固めの工具鋼が良い。層厚調整具１５の材質や全体形状は公知の技術を使用することができ、たとえば材質は押し引きしたり、切り欠き形状を放電加工したりする観点から金属が好ましく、さらに耐摩耗性と加工精度維持のため固めの工具鋼が好ましい。
【００２７】
また、その全体形状は例示した直方体でも良いが円柱状のピンであっても良くピンの場合は予め切り欠きを加工面を変えて２〜３種類施しておき、層構成の微調整が必要であればピンを廻して２〜３種類の切り欠き形状を製膜中に試すこともできる。層厚調整具はその周辺の部材との隙間に樹脂が入り込み劣化物を発生させることもあるため、シール部にパッキンを用いたり、また樹脂をフィードブロック９の外にわずかずつ漏らす構造を用いることもできる。また、図３に例示したフィードブロックでは層厚調整具１５を使用して表層側の流路１４ａを絞っているが、層厚調整具を用いなくても、流路１４ａ自体を絞る形状に加工し図５から図７に例示した形状にすることもできる。
【００２８】
以上、主に２層シートの押出しについて説明したが、本発明においては３層以上のシートの押出であることもできる。たとえば３層シートの場合、フィードブロックとして３層用のフィードブロックを用いれば良い。例として図４にフィードブロックの断面図、および図１３にシートの断面を示す。表層側の樹脂１４ａの熔融密度が小さい場合、図８の流路形状ではやはり図１３（ｂ）に示すような層構成の異常があり、本発明の条件を適応すれば幅方向の各層の厚みを均一化できる。また、９層シートの場合は図１４（ｂ）に示すように、両表層側の２〜３層ずつに異常ができ芯層部の数層は層構成に異常が見られないことが判っている。層数を増やしていくと、芯層の層はダイのマニホールドの中でバランスを保って各層の層変化が起こりにくいようであり、異常部である表層側の層に対して本発明の条件を適応すれば異常部をなくすことができる。さらに、３層以上の多層シートの場合、押出機を３つ以上用いて図１に示す構成としても良い。これらの場合、本発明の趣旨から、熔融密度の最も小さい樹脂、および／または熔融密度の最も大きい樹脂に対して本発明を適応すれば顕著に層構成の異常部を解消できる。
【００２９】
本発明においては、樹脂の比重差で各層の層変化が起こるため、ダイの中で樹脂の滞留時間が長いほど、反フィード側の位置において異常部が出やすくなる。単層ダイ１０の中での樹脂の平均滞留時間は好ましくは５〜２００秒、さらに好ましくは１０〜１５０秒である。５秒未満であれば、本発明を適応しなくても図８に示した流路形状で多層シートを採取できるがダイ幅が非常に短いダイとなり生産性は極めて悪く、２００秒より大きい場合はフィードブロック方式ではもはや層構成の維持が難しくなり好ましくない。
【００３０】
図１および図２において単層ダイ１０は樹脂の供給口１２がダイの片側にあるサイドフィード式ダイを例示しているが、この方式はダイの組み立てや図１に示す押出装置への脱着が容易である反面、ダイの反フィード側までの滞留時間が長くなる。したがって反フィード側で層構成の異常が出やすいが本発明の効果を顕著に発揮しやすい。
【００３１】
他の方式として樹脂の供給口がダイの中央にあるＴダイまたはコートハンガーダイがあり、反フィード側に相当するダイの両端で層構成の異常がでるが、例えば図９に示した流路形状を用いることで解消できる。
【００３２】
本発明において多層フィルムを構成する樹脂は、延伸可能なポリマーを主成分とする熱可塑性樹脂を用いることができ、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリブチレンテレフタレートのような芳香族ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレンのようなポリオレフィン、ポリスチレンのようなポリビニル、ナイロン６（ポリカプロラクタム）、ナイロン６６（ポリ（ヘキサメチレンジアミン−ｃｏ−アジピン酸））のようなポリアミド、ビスフェノールＡポリカーボネートのような芳香族ポリカーボネート、ポリスルフォン等の単独重合体或いはこれらの共重合体を主成分とする樹脂を挙げることができる。共重合成分としては、イソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート、２，６−ナフタレンジカルボン酸共重合ポリエチレンテレフタレートを例示できる。上記熱可塑性樹脂の中では、延伸による分子配向が可能な芳香族ポリエステル、ポリオレフィン、ポリアミドが好ましく、分子が二軸配向した際に光学的、機械的、熱的特性が優れたものになるポリエチレン−２，６−ナフタレートも好ましい。
【００３３】
本発明において、多層シートを構成する樹脂の少なくとも一つに、シートまたはフィルムに白度、光沢性、隠蔽性を待たせる目的で、あるいはシートまたはフィルムの巻き取り性を向上させるため、不活性粒子を５〜６０重量％含有することが好ましい。またこのときに層構成の異常が発生しやすく本発明によって異常を解消できる。不活性粒子が６０重量％より大きいと、フィルムを延伸する際に破れやすく、５重量％より小さいともともと層構成の異常が発生しにくい。
【００３４】
不活性粒子としては例えば、ルチル型酸化チタン、アナターゼ型酸化チタン、硫酸バリウム、酸化シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム、燐酸カルシウム、カオリン、タルクのような無機不活性粒子、シリコーン、架橋ポリスチレン、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体のような有機不活性粒子をあげることができる。平均粒径は０．０１〜８μｍが好ましい。
【００３５】
本発明の多層シートは、従来から知られ用いられる方法で未延伸の多層シートを所定の温度で、縦および／または横方向に延伸し、所定の温度で熱処理し、必要によっては熱弛緩処理し、また必要によっては再縦および／または再横延伸し巻き取り、多層フィルムとすることができる。多層フィルムの製造工程中、または製造後にフィルムに塗液を塗布し乾燥する工程を設けても良い。
【００３６】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を更に説明する。尚、例中の物性値の測定、および製膜性の評価は下記の方法とした。
【００３７】
（１）各層の厚み
キャスティングドラム８で冷却固化した未延伸サンプルを三角形に切り出し、包理カプセルに固定後、エポキシ樹脂にて包理した。そして、包理されたサンプルをミクロト−ム（ＵＬＴＲＡＣＵＴ−Ｓ）で縦方向に平行な断面をおよそ５０ｎｍ厚みの薄膜切片にしたあと、透過型電子顕微鏡を用いて、加速電子１００ｋｖにて観察・投影し、写真から各層の厚みを測定し、各層の厚みを測定した。
【００３８】
（２）層構成の異常部の幅Ｌの測定
キャスティングドラム８で冷却固化した未延伸サンプルで図１３（ｂ）に示す単層部の幅Ｌを金尺で測定した。
【００３９】
（３）製膜性の評価
下記の基準で評価した。
○  ・・・  横延伸する際、フィルムが０回／日破断する。
△  ・・・  横延伸する際、フィルムが１〜２回／日破断する。
×  ・・・  横延伸する際、フィルムが３回／日以上破断する。
【００４０】
（４）幅歩留の評価
下記の基準で評価した。
○  ・・・  未延伸フィルム幅のうち、７割以上の幅に渡り製品化できた。
△  ・・・  未延伸フィルム幅のうち、製品化幅が７割未満であった。
×  ・・・  製品化できなかった。
【００４１】
（５）２層シートのダイ内の平均滞留時間の評価
単層ダイ１０の樹脂流路部の体積をＶ（ｃｍ３）、表層側樹脂の体積流量をＳａ（ｃｍ３／ｓ）、コア層側樹脂の体積流量をＳｂ（ｃｍ３／ｓ）とするとき、下記式で求めた。
滞留時間ｔ（秒）＝Ｖ／（Ｓａ＋Ｓｂ）
【００４２】
なお、実施例、比較例で用いた樹脂は以下の通りである。
（１）樹脂Ｐ
固有粘度（オルトクロロフェノール、３５℃）０．６５ｄｌ／ｇのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）。樹脂の温度２８０℃における熔融密度は１．２ｇ／ｃｍ３であった。
【００４３】
（２）樹脂Ｑ
固有粘度（オルトクロロフェノール、３５℃）０．６４ｄｌ／ｇのイソフタル酸ポリエチレンテレフタレートで共重合成分が１２ｍｏｌ％。樹脂の温度２８０℃における熔融密度は１．２ｇ／ｃｍ３であった。
【００４４】
（３）樹脂Ｐ３０
樹脂Ｐに平均粒径０．２４μｍ、密度４．２７ｇ／ｃｍ３のルチル型酸化チタンを３０重量％含有した。顔料を含む樹脂の２８０℃における熔融密度は１．５３ｇ／ｃｍ３と換算できる。
【００４５】
（４）樹脂Ｑ３０
樹脂Ｑに平均粒径０．２４μｍ、密度４．２７ｇ／ｃｍ３のルチル型酸化チタンを３０重量％含有した。顔料を含む樹脂の２８０℃における熔融密度は１．５３ｇ／ｃｍ３と換算できる。
【００４６】
（５）樹脂Ｑ５０
樹脂Ｑに平均粒径０．８μｍ、密度４．２ｇ／ｃｍ３の硫酸バリウムを５０重量％含有した。顔料を含む樹脂の２８０℃における熔融密度は１．８７ｇ／ｃｍ３と換算できる。
【００４７】
［実施例１］
まず図１に示す構成の押出装置、図３に示す２層フィードブロック、図５に示す表層樹脂の流路形状の層厚調整具を用い２層フィルムを製膜した。
【００４８】
表層側の原料Ｑを押出機１に投入し、ギアポンプ２で１８０Ｋｇ／ｈｒに計量、続くフィルター３で濾過しおよそ２８０℃の温度でフィードブロックに導いた。一方、コア層側の原料Ｑ３０は押出機５に投入し、ギアポンプ６で１２５０Ｋｇ／ｈｒに計量、続くフィルター７で濾過しおよそ２８０℃の温度でフィードブロックに導いた。フィードブロックのＷｂとＷｃは表１の流路幅とした。
【００４９】
次いで吐出幅が１２００ｍｍ、樹脂流路部の体積が３８００ｃｍ３の単層ダイ１０から押し出して多層シートとし、これを１１５℃、３．２倍で縦延伸した後、１２５℃、３．４倍で横延伸し、更に１６０℃で熱固定して、連続２４時間の間、フィルムが破断することなく二軸延伸フィルムを得た。また、未延伸フィルムを採取し層構成を確認したところ全幅に渡り２層の層構成が形成されていることが判った。尚、ダイ内の樹脂の平均滞留時間は約１４秒であった。
【００５０】
［実施例２］
樹脂の組み合わせとＷｂとＷｃを表１に示すとおり変更し、また延伸条件をＰＥＴ条件とした以外は実施例１と同様に２層フィルムを得た。結果を表１に示す。
【００５１】
［実施例３、４］
層数、樹脂の組み合わせ、ＷｂとＷｃを表１に示すとおり変更した以外は実施例１と同様に２層フィルムを得た。結果を表１に示す。
【００５２】
［比較例１〜３］
ＷｂとＷｃを表１に示すとおり変更した以外は実施例１〜３と同様に２層フィルムを得ようと試みたがいずれも横延伸する際に１０回／日以上破断し製品を採れなかった。結果を表１に示す。
【００５３】
［比較例４］
ＷｂとＷｃを表１に示すとおり変更した以外は実施例４と同様に２層フィルムを得たが、幅歩留まりの悪いものであった。
【００５４】
【表１】
2004330505.tif 000003
【００５５】
【発明の効果】
本発明によれば、比重差の大きな樹脂の組み合わせであっても幅方向に均一に各層の厚みを制御し多層シートおよび多層フィルムを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一つの実施形態を例示した２層シートの押出装置のうち押出機からキャスティングドラムまでを示している。
【図２】本発明の一つの実施形態を例示したフィードブロックと単層ダイの正面図、およびダイの側面図を示している。
【図３】図２のＡ−Ａ断面における２層フィードブロックの断面図である。
【図４】図２のＡ−Ａ断面における３層フィードブロックの断面図である。
【図５】図３のＦ−Ｆ断面における２層フィードブロックの断面図、および表層樹脂流路と層厚調整具の拡大図である。表層側の樹脂の密度が小さい場合に用いる。
【図６】図３のＦ−Ｆ断面における２層フィードブロックの断面図、および表層樹脂流路と層厚調整具の拡大図である。表層側の樹脂の密度が極端に小さい場合に用いる。
【図７】図３のＦ−Ｆ断面における２層フィードブロックの断面図、および表層樹脂流路と層厚調整具の拡大図である。表層側の樹脂の密度が大きい場合に用いる。
【図８】図３のＦ−Ｆ断面における２層フィードブロックの断面図、および表層樹脂流路と層厚調整具の拡大図である。樹脂の密度差が小さい場合に用いる。
【図９】図３のＦ−Ｆ断面における２層フィードブロックの断面図、および表層樹脂流路と層厚調整具の拡大図である。Ｔダイの場合に用いる。
【図１０】図３のＧ−Ｇ、Ｈ−Ｈ断面、および図２のＢ−Ｂ、Ｃ−Ｃ、Ｄ−Ｄ断面における表層樹脂とコア層樹脂の図である。層構成が正常な場合の図である。
【図１１】図２のＢ−Ｂ、Ｃ−Ｃ、Ｄ−Ｄ断面における表層樹脂とコア層樹脂の図である。層構成が異常な場合の図である。
【図１２】図２のＥ−Ｅ断面における２層シートの図であり、（ａ）は層構成が正常な場合、（ｂ）は異常な場合である。
【図１３】図２のＥ−Ｅ断面における３層シートの図であり、（ａ）は層構成が正常な場合、（ｂ）は異常な場合である。
【図１４】図２のＥ−Ｅ断面における９層シートの図であり、（ａ）は層構成が正常な場合、（ｂ）は異常な場合である。
【符号の説明】
１：表層側の押出機
２：表層側のギアポンプ
３：表層側のフィルター
４ａ：表層側のポリマーパイプ
４ｂ：コア層側のポリマーパイプ
５：コア層側の押出機
６：コア層側のギアポンプ
７：コア層側のフィルター
８：キャスティングドラム
９：フィードブロック
９ａ：フィードブロックの表層側の部材
９ｂ：フィードブロックのコア層側の部材
１０：単層ダイ
１１：未延伸シート
１２：ダイへの供給口
１３：マニホールド
１４ａ：表層側の樹脂流路、または表層側の樹脂
１４ｂ：コア層側の樹脂流路、またはコア層側の樹脂
１５：層厚調整具
ｘ：表層流路の高さ方向
Ｈ：表層流路の高さ
Ｌ：異常部の幅
Ｗｂ：表層流路の幅（ダイの反フィード側に対応）
Ｗｃ：ｘ＝Ｈ／２での表層流路の幅（ダイのセンターに対応）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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