(57)【要約】【課題】筒状口部材の変形、溶着部の溶着強度の低下、溶着不良による液漏れなどのない高品質の輸液バッグを生産性良く製造する方法と、この際に使用される冷却装置を提供する。【解決手段】樹脂フィルムからなる容器本体と、該容器本体に設けられた樹脂製の筒状口部材との溶着部を冷却する冷却装置であって、冷媒を前記溶着部に向けて吹き出す冷媒吹出口１４を備えているものを使用する。このような冷却装置としては、例えば、前記溶着部を収容するキャビティ１３が形成され、該キャビティに前記冷媒吹出口１４が形成された一対の冷却用型部材１０，１０を具備するものが好ましい。【選択図】  図１
2004202756.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂フィルムからなる容器本体と、該容器本体に設けられた樹脂製の筒状口部材との溶着部を冷却する冷却装置であって、
冷媒を前記溶着部に向けて吹き出す冷媒吹出口を備えていることを特徴とする冷却装置。
【請求項２】
前記溶着部を収容するキャビティが形成され、該キャビティに前記冷媒吹出口が形成された一対の冷却用型部材を具備することを特徴とする請求項１に記載の冷却装置。
【請求項３】
前記冷媒吹出口は、穴状および／またはスリット状に形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の冷却装置。
【請求項４】
前記冷媒吹出口は、前記冷媒が前記溶着部に対して３０〜９０°の角度で吹き付けられるように形成されていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の冷却装置。
【請求項５】
樹脂フィルムからなる容器本体と、該容器本体に設けられた樹脂製の筒状口部材とを備えた輸液バッグの製造装置であって、
前記容器本体と前記筒状口部材とを溶着する溶着装置と、請求項１ないし４のいずれかに記載の冷却装置とを具備することを特徴とする輸液バッグの製造装置。
【請求項６】
樹脂フィルムからなる容器本体と、該容器本体に設けられた樹脂製の筒状口部材とを備えた輸液バッグの製造方法であって、
前記容器本体と前記筒状口部材とを溶着する溶着工程と、溶着された溶着部を冷却する冷却工程とを有し、
前記冷却工程は、前記溶着部に冷媒を吹き付けることを特徴とする輸液バッグの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂フィルムに筒状口部材を溶着した箇所の冷却に関するもので、特に薬液を収める輸液バッグの製造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
患者に薬液を点滴する際などには、図６に示すような薬液が充填される輸液バッグ６０が使用されている。この輸液バッグ６０は、通常、薬液を保持する樹脂フィルム製の容器本体６１と、この容器本体６１に薬液を投入したり、または、容器本体６１から薬液を排出したりするための樹脂製の筒状口部材６２とを備えて構成されている。
【０００３】
このような輸液バッグ６０を製造する際には、まず、筒状フィルムを用意し、所望の長さに切断する。ついで、切断された両端部６３ａ，６３ｂを溶着することにより容器本体６１を形成するが、この際、図７に示すように一方の端部６３ａには、筒状口部材６２を溶着するための非溶着部６４を、筒状口部材６２の直径よりも幅広に残しておく。そして、この非溶着部６４に、所定温度に予備加熱された筒状口部材６２を挿入、配置した状態で、図８（ａ）、（ｂ）に示すように所定温度に加熱され、溶着される部分に沿う形状のキャビティ７０ａ，７０ａが形成された一対の加熱金型７０，７０で一定時間挟持し、容器本体６１と筒状口部材６２とを溶着させて溶着部６５を形成する溶着工程を行う。なお、この際、筒状口部材６２と容器本体６１とが確実に溶着するように、筒状口部材６２にあらかじめ図示略の溶着用のタブ（溶着しろ）を形成しておいてもよい（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
溶着工程を行った後、ついで溶着部６５を冷却する冷却工程を行うことにより、容器本体６１と筒状口部材６２とが接合した輸液バッグ６０が得られる。こうして、溶着工程後に冷却工程を行うことによって、一般に０．５〜３ｍｍ程度と肉厚であって溶着時の余熱により変形しやすい筒状口部材６２が変形したり、溶着部６５を形成する容器本体６１が薄肉化して溶着部６５の溶着強度が低下したり、溶着部６５の溶着不良により液漏れが発生したりすることを防止できる。
このような冷却工程には、通常、溶着工程で使用された加熱金型と同一の形状の一対の冷却金型が使用され、これで溶着部６５を挟持することにより行われている。
【０００５】
【特許文献１】
特許第２９４０９８７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このように一対の冷却金型で溶着部を挟持し冷却工程を行う場合に、加熱金型で挟持した位置と冷却金型で挟持する位置とがずれてしまうと、溶着部を形成している容器本体の樹脂フィルムが薄肉化して、薬液を充填した時の落袋強度が低下したり、容器本体と筒状口部材との溶着不良により液漏れが生じたりする場合があった。
そのため冷却金型を使用した冷却工程においては、冷却金型での挟持位置と加熱金型での挟持位置とがずれないように、これらを高精度で合わせる必要があったが、多数の輸液バッグを連続的に生産する場合に、各輸液バッグについてこのような位置合わせを確実に行うことは非常に難しく、生産性にも影響を及ぼした。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、筒状口部材の変形、溶着部における薬液を充填したときの落袋強度の低下、溶着不良による液漏れなどのない高品質の輸液バッグを生産性良く製造する方法と、この際に使用される冷却装置を提供することを課題とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
（１）樹脂フィルムからなる容器本体と、該容器本体に設けられた樹脂製の筒状口部材との溶着部を冷却する冷却装置であって、冷媒を前記溶着部に向けて吹き出す冷媒吹出口を備えていることを特徴とする冷却装置である。
また、本発明は、
（２）前記溶着部を収容するキャビティが形成され、該キャビティに前記冷媒吹出口が形成された一対の冷却用型部材を具備することを特徴とする（１）に記載の冷却装置、
（３）前記冷媒吹出口は、穴状および／またはスリット状に形成されていることを特徴とする（１）または（２）に記載の冷却装置、
（４）前記冷媒吹出口は、前記冷媒が前記溶着部に対して３０〜９０°の角度で吹き付けられるように形成されていることを特徴とする（１）ないし（３）のいずれかに記載の冷却装置、である。
【０００９】
本発明は、
（５）樹脂フィルムからなる容器本体と、該容器本体に設けられた樹脂製の筒状口部材とを備えた輸液バッグの製造装置であって、前記容器本体と前記筒状口部材とを溶着する溶着装置と、（１）ないし（４）のいずれかに記載の冷却装置とを具備することを特徴とする輸液バッグの製造装置である。
また、本発明は、
（６）樹脂フィルムからなる容器本体と、該容器本体に設けられた樹脂製の筒状口部材とを備えた輸液バッグの製造方法であって、前記容器本体と前記筒状口部材とを溶着する溶着工程と、溶着された溶着部を冷却する冷却工程とを有し、  前記冷却工程は、前記溶着部に冷媒を吹き付けることを特徴とする輸液バッグの製造方法である。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下本発明について、図６に示した輸液バッグ６０を製造する場合を例示して説明する。
この輸液バッグ６０は、薬液を保持する樹脂フィルム製の容器本体６１と、この容器本体６１に薬液を投入したり、または、容器本体６１から薬液を排出したりするための樹脂からなる断面円形の筒状口部材６２とを具備している。
容器本体６１を構成する樹脂フィルムとしては、通常、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂などの１または２以上の樹脂からなる５０〜５００μｍ程度の厚みのものが使用される。また、樹脂フィルムは、これらの樹脂が複数積層された多層フィルムであってもよい。
筒状口部材６２を構成する樹脂としては特に制限はないが、少なくとも容器本体６１と溶着する部分には、溶着性が優れることから、容器本体６１に使用された樹脂フィルムと同じ種類の樹脂が使用されることが好ましい。また、周壁の厚みは、通常、０．５〜３ｍｍ程度である。
【００１１】
この輸液バッグ６０を製造する場合には、まず、インフレーション法などで製造された筒状フィルムを所望の長さに切断する。ついで、図７に示すように、一方の端部６３ａの中央に、後から筒状口部材６２を溶着するための非溶着部６４を残し、両端部６３ａ，６３ｂを溶着し、袋状とする。ここで筒状フィルムの両端部６３ａ，６３ｂを溶着し、袋状とする方法には制限はないが、例えば、所定温度に加熱された一対の加熱金型で筒状フィルム６１の両端部６３ａ，６３ｂを両側から所定時間挟持する方法などが挙げられる。
なお、ここでは、フィルムとして筒状フィルムを用いて袋状に成形する例を挙げたが、Ｔダイ成形または筒状フィルムを切り開いたフラットフィルムを使用し４方をシールとして袋状に成形してもよい。
ついで、図８（ａ）、（ｂ）に示すように、容器本体６１の非溶着部６４に、あらかじめ所定温度に予備加熱された筒状口部材６２を挿入、配置した状態で、これらを所定温度に加熱され、溶着される部分に沿う形状のキャビティ７０ａ，７０ａが形成された一対の加熱金型（溶着装置）７０，７０で所定時間挟持し、溶着させ、溶着部６５を形成する溶着工程を行う。
【００１２】
ここで加熱金型７０，７０の温度は、容器本体６１や筒状口部材６２の材質に応じて適宜設定できるが、通常、１１０〜２００℃とする。また、溶着時間は１〜３秒である。
なお、溶着工程は、所望の長さに切断した筒状フィルム６１の両端部６３ａ，６３ｂを溶着する際に、あらかじめ筒状口部材６２を所定位置に配置しておき、容器本体６１の両端部６３ａ，６３ｂの溶着と、容器本体６１と筒状口部材６２との溶着を、同時に行う方法でなされてもよい。
また、この際には、上記特許文献１に記載されているように、筒状口部材６２と容器本体６１とが確実に溶着するように、筒状口部材６２にあらかじめ図示略の溶着用のタブ（溶着しろ）を形成しておいてもよい。
【００１３】
こうして溶着工程を行った後、容器本体６１と筒状口部材６２との溶着部６５を冷却する冷却工程を行う。
図１は冷却工程に使用する一対の冷却用型部材のうちの一方１０のみを示す斜視図である。この冷却用型部材１０は、図１においては図示略の他方の同形の冷却用型部材と一対をなし、冷却装置として使用される。また、図２は、図１に示した冷却用型部材１０のキャビティ１３に、冷却対象である容器本体６１と筒状口部材６２との溶着部６５を配した状態を示すもので、図２においても他方の冷却用型部材の図示は略している。
【００１４】
図１の冷却用型部材１０には半円柱状のキャビティ１３が形成されていて、図示略の他方の冷却用型部材をこれに合わせた際には、円柱状の空間が形成され、図２に示すように冷却対象である筒状口部材６２と容器本体６１との溶着部６５がここに収容されるようになっている。
また、キャビティ１３は、一対の冷却用型部材１０，１０を合わせて溶着部６５を収容した際に、キャビティ１３と溶着部６５とが接触しないように、溶着部６５との間に好ましくは０．１〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．１〜３ｍｍの隙間を有するように形成されている。キャビティ１３と溶着部６５との隙間が０．１ｍｍ未満であると、キャビティ１３と溶着部６５とが接触し、場合によっては溶着部６５が変形してしまう。一方、５ｍｍを超えると、後述するように冷媒を吹き付けた際に、キャビティ１３の内部で溶着部６５が振動し、溶着部６５を形成している容器本体６１が薄肉化して冷却工程を安定に行えず、薬液充填後の落袋強度が不十分となる場合がある。
なお、この例においては、筒状口部材６２が断面円形の円筒状であるので、キャビティ１３もこれに沿う円柱状となっているが、筒状口部材６２の断面が四角形などの多角形である場合には、キャビティ１３もこれに沿う角柱状に形成されることが好ましい。さらに筒状口部材６２の断面形状は楕円形、舟形などもあり、これらの形状にあわせたキャビティ１３の形状としてもよい。
【００１５】
そして、このキャビティ１３には、直径が０．５〜５ｍｍ程度の複数の円形の冷媒吹出口１４が形成されていて、この冷媒吹出口１４からは、図中符号１５で示される冷媒導入管から導入された冷媒が吹き出すようになっている。
ここで、冷媒吹出口１４の直径には制限はなく、筒状口部材６２の大きさなどに応じて適宜設定できるが、直径が０．５ｍｍ未満では、冷却効果が十分ではなく冷却に長時間を要する場合があり、５ｍｍを超えると、冷媒を吹き付けた際にキャビティ１３の内部で溶着部６５が振動し、溶着部６５を形成している容器本体６１が薄肉化して溶着部６５の冷却工程を安定に行えず、薬液充填後の落袋強度が不十分となる場合がある。また、キャビティ１３に形成される冷媒吹出口１４の数には制限はないが、一方の冷却用型部材１０について、３〜１０個程度が好ましく、筒状口部材６２の長さ方向に２〜５段で形成されることが好ましい。このような個数、段数であると、冷媒吹出口１４の直径などにもよるが、効果的に冷却でき、冷却吹出口１４の形成にも手間がかからない。
【００１６】
また、この例において冷媒吹出口１４は、図３の断面図に示すように、筒状口部材６２の長さ方向に対して４５°の角度で冷媒が吹き出すように斜めに形成されている。このように、溶着部６５に対して斜めに冷媒が吹き付けられると、吹き付けられた後の冷媒が一方向（図３においては下向きの矢印方向）に流れ、流れが安定し、冷却工程における溶着部６５の振動が抑制される。なお、冷媒吹出口１４は、冷媒が溶着部６５に対して必ずしも斜めに吹き付けられるように形成される必要はなく、９０°に吹き付けられるように形成されていてもよい。また、斜めである場合には、その下限が３０°であることが好ましい。３０°未満であると、溶着部６５に十分に冷媒が当たらず冷却が不十分となり、冷却に長時間を要する可能性が生じる。なお、この例においては、冷媒が図３中下向きに流れるようになっているが、上向きに流れるようになっていてもよい。
【００１７】
また、この例の冷却用型部材１０は、型部材本体１１と、この型部材本体１１に嵌め込まれた冷却部材１２とから概略構成されていて、冷却部材１２は型部材本体１１に着脱自在となっている。そして、キャビティ１３は型部材本体１１と冷却部材１２とに跨って形成されているが、冷媒吹出口１４は冷却部材１２にのみ形成されている。このように冷媒吹出口１４が形成された冷却部材１２が、型部材本体１１に対して着脱自在となっていると、詳しくは後述するように、冷媒吹出口１４の数、形状などが異なる冷却部材１２を複数用意しておき、筒状口部材６２の大きさなどに応じて適宜選択して型部材本体１１に装着し、使用することもできる。型部材本体１１と冷却部材１２の材質には制限はないが、型部材本体１１には軽量であり伝熱性の良好なアルミニウムなどの金属が使用され、冷却部材１２には耐久性の優れたステンレスなどの耐食材料が使用される。
【００１８】
このような冷却用型部材１０を使用して、容器本体６１と筒状口部材６２との溶着部６５を冷却する際には、図４に示すように、溶着工程により溶着された容器本体６１と筒状口部材６２とを、一対の冷却用型部材１０、１０で両側から挟み、キャビティ１３内に溶着部６５を収容する。この際、容器本体６１の図中上部側は、冷却用型部材１０，１０におけるキャビティ１３以外の平面部分に挟持されるので、容器本体６１と筒状口部材６２との溶着部６５は、キャビティ１３と接触せず間隔を有していても、所定の位置に安定に保持される。
このように溶着部６５をキャビティ１３内に収容した後、冷媒導入管１５から冷媒を導入することにより冷媒吹出口１４から冷媒が吹き出し、溶着部６５が冷却される。
ここで冷媒としては、空気、窒素、二酸化炭素などの気体の他、水などの液体を使用してもよいが、安価で、取り扱いが容易で、冷却工程後の後処理が不要であることから、空気を使用することが好ましい。また、冷媒の温度は適宜設定できるが、室温〜０℃が適切である。また、冷媒を溶着部６５に吹き付ける時間、量なども適宜設定できる。
【００１９】
なお、冷却部材１２として、図５に示すように冷媒吹出口１４が筒状口部材６２の周方向に延びるスリット状に形成されたものを使用し、これを型部材本体１１に装着して冷却用型部材１１としてもよい。
冷媒吹出口であるスリットの幅、本数などは、筒状口部材６２の大きさなどに応じて適宜設定できるが、幅０．３〜５ｍｍの範囲が好ましい。幅が０．３ｍｍ未満では、冷却効果が十分ではなく、冷却に長時間を要す場合があり、５ｍｍを超えると、冷媒を吹き付けた際にキャビティ１３の内部で溶着部６５が振動し、冷却工程を安定に行えない場合が生じる。また、本数は、一方の冷却用型部材１０について、２〜５本程度が好ましくい。このような幅、本数であると、効果的に冷却でき、冷却吹出口１４の形成にも手間がかからない。
また、冷媒吹出口１４が穴状である場合においても、図１のような円形に限定されず、多角形などであってもよい。
【００２０】
このように樹脂フィルムからなる容器本体６１と、この容器本体６１に形成された樹脂製の筒状口部材６２との溶着部６５を冷却する冷却工程を、冷媒を溶着部６５に向けて吹き付ける方法で行うことによって、一対の冷却金型で溶着部６５を挟持して冷却する従来の方法のように、冷却金型での挟持位置を加熱金型での挟持位置に厳密に合わせるなどの手間をかけることなく、筒状口部材６２の変形、溶着部６５の溶着強度の低下、溶着不良による液漏れなどのない高品質な輸液バッグ６０を製造することができる。よって、このような方法によれば、高品質の輸液バッグ６０を多数、生産性よく製造できる。
また、冷却工程に際して、溶着部６５を収容するキャビティ１３が形成され、このキャビティ１３に冷媒吹出口１４が形成された一対の冷却用型部材１０、１０を具備する冷却装置を使用することにより、多数の輸液バッグ６０を製造する際に、簡単な方法で、各輸液バッグ６０の溶着部６５に対してムラなく均一に冷媒を吹き付けることができ、より生産性が優れる。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、筒状口部材の変形、溶着部の溶着強度の低下、溶着不良による液漏れなどのない高品質の輸液バッグを生産性良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の冷却装置の一実施形態である一対の冷却用型部材のうち、一方を示す斜視図である。
【図２】図１の冷却用型部材の所定位置に容器本体と筒状口部材の溶着部を配置した状態を示す（ａ）斜視図と、（ｂ）正面図である。
【図３】図１の冷却用型部材の所定位置に容器本体と筒状口部材の溶着部を配置した状態を示す断面図である。
【図４】図１の冷却用型部材を一対で使用して、容器本体と筒状口部材の溶着部を冷却する冷却工程を示す斜視図である。
【図５】本発明の冷却装置の他の実施形態である一対の冷却用型部材のうち、一方を示す斜視図である。
【図６】輸液バッグの一例を示す正面図である。
【図７】図６の輸液バッグの製造工程を説明する説明図である。
【図８】図６の輸液バッグの製造工程を説明する説明図である。
【符号の説明】
１０  冷却用型部材
１３  キャビティ
１４  冷媒吹出口
６１  容器本体
６２  筒状口部材
６５  溶着部
【図１】
2004202756.tif 000003
【図２】
2004202756.tif 000004
【図３】
2004202756.tif 000005
【図４】
2004202756.tif 000006
【図５】
2004202756.tif 000007
【図６】
2004202756.tif 000008
【図７】
2004202756.tif 000009
【図８】
2004202756.tif 000010