(57)【要約】【課題】表皮材と基材とのシール面を複数にすることによって、表皮材と基材との間のシールを確実に行い、発泡ウレタン等のクッション材のモレが防止された自動車内装品及びその製造方法を提供する。【解決手段】表皮材２と、基材３と、前記表皮材２と前記基材３の間で液状原料が発泡して形成されたクッション材４と、で構成される自動車内装品１であって、前記表皮材２と前記基材３とが、前記表皮材２と前記基材３との当接面５でシールされているとともに、前記表皮材２の端末６において前記表皮材２と前記基材３とがシール部材７を介在してシールされていることを特徴とする。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材と、基材と、前記表皮材と前記基材の間で液状原料が発泡して形成されたクッション材と、で構成される自動車内装品であって、
前記表皮材と前記基材とが、前記表皮材と前記基材との当接面でシールされているとともに、前記表皮材の端末において前記表皮材と前記基材とがシール部材を介在してシールされていることを特徴とする自動車内装品。
【請求項２】
前記表皮材の端末において、前記表皮材が折り曲げられ、折り曲げられた前記表皮材の外表面と前記基材との間に空間が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装品。
【請求項３】
前記シール部材が、内部に連続気泡を有するソフトテープであることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車内装品。
【請求項４】
基材を設けた一方の型に対し、表皮を設けた他方の型を型合せして、前記基材と前記表皮との間で液状原料を発泡させてクッション材を形成する自動車内装品の製造方法であって、
シール部材を前記基材の所定位置に貼付し、前記表皮材の端末を前記シール部材に接着した後、型合せすることによって前記表皮材の端末を折り曲げるとともに、前記表皮材と前記基材とを当接して、前記液状原料の発泡の際に前記液状原料が滲み出ないようにシールすることを特徴とする自動車内装品の製造方法。
【請求項５】
前記表皮材の端末を折り曲げる際に、前記表皮材の端末の折り曲げられた部分と前記基材との間に空間が形成されるように型合せすることを特徴とする請求項４に記載の自動車内装品の製造方法。
【請求項６】
前記シール部材が、ソフトテープであることを特徴とする請求項３又は４に記載の自動車内装品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、緩衝機能を有する自動車内装品及びその製造方法に関し、特に、表皮材、基材、クッション材が一体に形成された自動車のインストルメントパネル等の自動車内装品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
インストルメントパネルやグローブボックス等の如き自動車用内装品では、軽量化や装飾性を向上させ、また事故発生時に衝撃を緩和させるために、基材と表皮材との間に発泡ウレタン等のクッション材を介在させた多層成形品が好適に使用されている。
【０００３】
また、インストルメントパネルにおいては、部品点数削減という観点から部分的にのみ発泡ウレタン等のクッション材を介在させる成形品も使用されている。このように、部分的にクッション材を介在させる場合は、図３に示すように、基材２０の形状を利用して、基材２０のタテ壁２２に表皮材２１を重ねあわせ、表皮材２１内部の発泡ウレタン等のクッション材２３の発泡圧力によって表皮材２１と基材２０をシールしてクッション材２３が滲み出てくるのを防止している。
【０００４】
ところが、このようなシール方法では、完全に発泡ウレタン等のクッション材２３が滲み出てくることを防止することが困難で、例えば、図４及び図５に示すようにモレ２４が発生していた。図４に示すものは、発泡ウレタン等のクッション材２３の発泡圧力によって、表皮材２１が基材２０にうまく押し付けられず、シール面に隙間が生じることによってモレが発生した場合を示している。図５に示すものは、表皮材２１が基材２０の形状に合うように接触することがなく、表皮材２１の端末と基材２０との間に隙間が生じ、この隙間からクッション材２３が滲み出し、モレ２４が発生した場合を示している。このように、表皮材２１と基材２０との位置ズレがあれば、モレ２４が発生してしまうために、表皮材２１と基材２０との正確な位置合せが必要であった。
【０００５】
このため、発泡ウレタン等のクッション材が滲み出てくるのを防止する方法として、種々の方法が開示されている。例えば、成形型のシール面の一方に突出部を形成し、型合せした際にこの突出部によってシール面を押圧し、シールする方法が知られている（例えば、特許文献１乃至６参照。）。
【０００６】
【特許文献１】
実開平３−７７６１０号公報
【特許文献２】
特開平５−３２９８４９号公報
【特許文献３】
特開昭６２−２０７６０８号公報
【特許文献４】
特開昭６２−１４４９１０号公報
【特許文献５】
実開平１−１４８３１４号公報
【特許文献６】
特開平７−１５６１６３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これら、従来のシール方法では、いずれか一方に突出部を形成する必要があった。また、このように、突出部を形成した場合であっても、シール面が１箇所であるため、前述したようにシール面の位置ズレ等があった場合には、モレが発生することもあった。
【０００８】
本発明は、このような問題点を鑑みてなされたものであり、表皮材と基材とのシール面を複数にすることによって、表皮材と基材との間のシールを確実に行い、発泡ウレタン等のクッション材のモレが防止された自動車内装品及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明に係る請求項１に記載の自動車内装品は、表皮材と、基材と、前記表皮材と前記基材の間で液状原料が発泡して形成されたクッション材と、で構成される自動車内装品であって、前記表皮材と前記基材とが、前記表皮材と前記基材との当接面でシールされているとともに、前記表皮材の端末において前記表皮材と前記基材とがシール部材を介在してシールされていることを特徴とするものである。
表皮材と基材とが、当接面でシールされるとともに、表皮材の端末においてもシール部材によってシールされる。このように、複数のシール面でシールされるため、発泡ウレタン等のクッション材の漏出を確実に防止することができる。
【０００１０】
また、請求項２に記載の自動車内装品は、請求項１において、前記表皮材の端末において、前記表皮材が折り曲げられ、折り曲げられた前記表皮材の外表面と前記基材との間に空間が形成されていることを特徴とするものである。
発泡ウレタン等のクッション材が、表皮材の端末部分で漏れた場合であっても、空間を設けることによって、まず、空間内で横方向に広がるために、発泡圧力が大幅に減少する。このため、基材のタテ壁と表皮材とのシール面を乗り越えて漏れることがなくなり、確実にクッション材の漏出を防止できる。また、シール面の位置がずれた場合であっても、表皮材の端末の折り曲げられる量が変動するのみで、漏れへの影響は抑えることができる。
【００１１】
また、請求項３に記載の自動車内装品は、請求項１又は２において、前記シール部材が、内部に連続気泡を有するソフトテープであることを特徴とするものである。
シール部材によって確実にシールできる。また、連続気泡を内部に有しているため、発泡ウレタン等のクッション材の発泡時に発生するガスを効率良く製品外に排出できる。また、気泡は小さくクッション材が通過することがない。このため、発泡時にガスのみが抜け、発泡圧力によって、シール面がずれることもなくなり、クッション材の漏出をより一層防止する効果が得られる。
【００１２】
また、請求項４に記載の自動車内装品の製造方法は、基材を設けた一方の型に対し、表皮を設けた他方の型を型合せして、前記基材と前記表皮との間で液状原料を発泡させてクッション材を形成する自動車内装品の製造方法であって、シール部材を前記基材の所定位置に貼付し、前記表皮材の端末を前記シール部材に接着した後、型合せすることによって前記表皮材の端末を折り曲げるとともに、前記表皮材と前記基材とを当接して、前記液状原料の発泡の際に前記液状原料が滲み出ないようにシールすることを特徴とするものである。
表皮材と基材とが、当接面でシールされるとともに、表皮材の端末においてもシールされ、複数のシール面でシールされるため、発泡ウレタン等のクッション材が滲み出るのを確実に防止することができる。
【００１３】
また、請求項５に記載の自動車内装品の製造方法は、請求項４において、前記表皮材の端末を折り曲げる際に、前記表皮材の端末の折り曲げられた部分と前記基材との間に空間が形成されるように型合せすることを特徴とするものである。
発泡ウレタン等のクッション材が、表皮材の端末部分で漏れた場合であっても、空間を設けることによって、まず、空間内で横方向に広がるために、発泡圧力が大幅に減少する。このため、基材のタテ壁と表皮材とのシール面を乗り越えて漏れることがなくなり、確実にクッション材の漏出を防止できる。また、シール面に位置がずれた場合であっても、表皮材の端末の折り曲げられる量が変動するのみで、漏れへの影響は抑えることができる。
【００１４】
また、請求項６に記載の自動車内装品の製造方法は、請求項３又は４において、前記シール部材が、ソフトテープであることを特徴とするものである。
シール部材によって確実にシールできる。また、連続気泡を内部に有しているため、発泡ウレタン等のクッション材の発泡時に発生するガスを効率良く製品外に排出できる。また、気泡は小さくクッション材が通過することがない。このため、発泡時にガスのみが抜け、発泡圧力によって、シール面がずれることもなくなり、クッション材が滲み出るのを防止する効果がより一層顕著となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しつつ本発明の実施の形態例を説明する。
【００１６】
図１は、本発明に係る自動車内装品の実施形態の一例の断面を示す図である。図１に示すように、本実施形態例に示す自動車内装品１は、表皮材２と、基材３と、表皮材２と基材３の間で液状原料が発泡して形成されたクッション材４と、で構成され、表皮材２と基材３とが、表皮材２と基材３との当接面（タテ壁）５でシールされているとともに、表皮材２の端末６において表皮材２と基材３とがシール部材７を介在してシールされている。
【００１７】
表皮材２は、例えば、ＰＶＣ樹脂等によってパウダースラッシュ成形法等によって予め所定の形状に成形されている。基材３は、例えば、金属や合成樹脂等によって形成されている。クッション材３は、例えば、発泡ウレタン等の液状原料を発泡させて形成されている。
【００１８】
また、表皮材２は、端末６において折り曲げられている。そして、基材３の下面に貼布されているシール部材７に接着されて固定されている。また、この折り曲げられた端末６の外表面９と、基材３との間には空間８が形成されている。
【００１９】
シール部材７は、内部に連続気泡を有するソフトテープであることが好ましい。内部に連続気泡を有しているため、クッション材４が発泡時に発生するＣＯ2等のガスを効率良く製品外に排出することができる。また、この連続気泡は、気泡径が小さいため、高粘度のウレタンは通過しにくいため、クッション材が滲み出ることがない。したがって、クッション材４の発泡時には、ガスのみが通過するため、表皮材２の内部にガスが溜まることもなく、また、クッション材が滲み出ることも防止できる。
【００２０】
次に、図２により、本実施形態例に係る自動車内装品の製造方法について説明する。
【００２１】
図２（ａ）に示すように、まず、予め成形しておいた表皮材２と、基材３をそれぞれ成形金型１０及び１１にセットする。この時、シール部材７は、所定の位置に貼付しておく。そして、図中に矢印で示す方向に、成形金型１１をスライドさせていく。
【００２２】
成形金型１１を図中に矢印で示す方向にスライドさせていくと、図２（ｂ）に示すように、表皮材２の端末６が、基材３に貼付されているシール部材７に接着する。そして、さらに、この成形金型１１を矢印方向にスライドさせていくと、表皮材２の端末６部分が、図２（ｃ）に示すように折り曲げられて、シール部材７に接着固定される。この際、シール部材７が表皮材２と基材３の当接面５から少し離れた位置に貼付されているため、表皮材４と基材３との間には、空間８が形成される。そして、このように成形金型１０及び１１の型合せ後に、発泡ウレタン等の液状原料が供給される。そして、発泡時の発泡圧力によって、表皮材２は基材３との当接面５に押圧されてシールされる。
【００２３】
このように、成形金型１０及び１１を型合せすることによって、表皮材２の端末６部分をシール部材７によってシールするとともに、表皮材２と基材３との当接面５によってもシールすることが可能となる。また型合せすることによって、表皮材２の端末６が、折り曲げられた状態でシール部材７に接着固定され、基材３との間に空間８を形成することができるため、仮に、液状原料が発泡する際にシール部材７を乗り越えて滲み出てきたとしても、先ず始めに空間８で横方向に広がるため、発泡圧力が大幅に減少し、表皮材２と基材３との当接面５のシールを破って滲み出てくることを確実に防止できる。
【００２４】
また、端末６部分をシール部材７に接着して折り曲げて固定しているため、例えば、表皮材２の端末長さや基材３の形状が多少ばらついた場合であっても、端末６部分の折り曲げ量が変化するのみであり、位置ズレがあった場合であっても、液状原料が滲み出ることは防止できる。
【００２５】
【実施例】
以下、実施例により、本発明をより具体的に説明する。
自動車用インストルメントパネルにおいて、パウダースラッシュ成形法によって形成したＴＰＵからなる厚さ１．０ｍｍ、表皮端末長さ１４ｍｍの表皮材を作成した。また、基材は、当接面のシール長さが１０ｍｍとなるような基材を用いた。この基材のタテ壁から０〜２ｍｍ離れた位置にシール部材となる１０wｍｍ×５hｍｍのソフトテープ（密度０．０３ｇ／ｃｍ3）を貼付した。そして、これら表皮材及び基材を発泡成形金型にセットし、図２に示すようにして型合せを行って、表皮材の端末及び表皮材と基材との当接面の２箇所のシール面を形成し、発泡ウレタンを供給することによってインストルメントパネルを作製した。このようにして、１００本のインストルメントパネルを作製したが、クッション材が表皮材の表面へ滲み出てくるものは、１本も確認されなかった。
【００２６】
一方、シール部材を使用せずに、表皮材を基材との当接面に発泡材の発泡圧力によって押圧して、この当接面でのみシール面を形成した従来の方法の場合は、１００本のインストルメントパネルを作製した結果、１００本とも、この当接面からクッション材が滲み出ているのが確認された。
【００２７】
【発明の効果】
本発明は以上のように構成されており、表皮材と基材とが、当接面でシールされるとともに、表皮材の端末においてもシール部材によってシールされる。このように、複数のシール面でシールされるため、発泡ウレタン等のクッション材の漏出を確実に防止することができる。また、発泡ウレタン等のクッション材が、表皮材の端末部分で漏れた場合であっても、空間が設けられているため、まず、空間内で横方向に広がるために、発泡圧力が大幅に減少する。このため、基材のタテ壁と表皮材とのシール面を乗り越えて漏れることがなくなり、確実にクッション材の漏出を防止できる。また、シール面の位置がずれた場合であっても、表皮材の端末の折り曲げられる量が変動するのみで、漏れへの影響は抑えることができる。また、シール部材を用いられているため、確実にシールすることができる。また、シール部材が連続気泡を内部に有しているため、発泡ウレタン等のクッション材の発泡時に発生するガスを効率良く製品外に排出できる。また、気泡は小さくクッション材が通過することがないため、発泡時にガスのみが抜け、発泡圧力によって、シール面がずれることもなくなり、クッション材の漏出をより一層防止する効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る自動車内装品の実施形態の一例の断面を示す図である。
【図２】本発明に係る自動車内装品の製造方法を説明するための図である。
【図３】従来の自動車内装品の構造を示す図である。
【図４】従来の自動車内装品のクッション材のモレの発生現象を説明するための図である。
【図５】従来の自動車内装品のクッション材のモレの発生現象を説明するための図である。
【符号の説明】
１  自動車内装品
２  表皮材
３  基材
４  クッション材
５  当接面
６  端末
７  シール部材
８  空間
９  外表面
１０，１１  成形金型
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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