(57)【要約】【課題】本発明は、設備全体が停止することを避けて出荷を続けることができ、信頼性を高めることができる物流設備を提供することを目的とする。【解決手段】単品種の物品が積載された単品パレットをパレット単位で保管する５基の自動倉庫１が備えられ、これら各自動倉庫１毎にそれぞれ、コの字コンベヤ１１とロボット１８とパレタイズ部１９が備えられ、単品を注文（オーダー）に応じてコの字コンベヤ１１のデパレタイズ位置ａ単品パレタイズからパレタイズ部１９のパレタイズ位置ｂの仕分けパレットへ移載して出荷する出荷部４２〜４６を、各自動倉庫１毎に独立して形成する。この構成によれば、１つの出荷部４２〜４６がダウンしても、設備全体が停止することを避けて出荷を続けることができ、信頼性を高めることができる。また中間バッファを必要としないことから、省スペース、低コストを実現することができる。【選択図】　　　図１
2004010289.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
単品種の物品が載置されている単品種用物品支持体を保管する物品保管手段を複数備え、
各物品保管手段毎にそれぞれ、
前記物品保管手段から出庫される単品種用物品支持体を物品の移載開始位置へ搬出する単品種用物品支持体搬出手段と、
前記物品の移載開始位置へ搬出されている単品種用物品支持体より、この単品種用物品支持体に載置されている物品を、物品の移載終了位置の出荷用物品支持体へ移載する移載手段と、
前記出荷用物品支持体に対して前記移載手段による物品の移載が終了すると、この出荷用物品支持体を搬出する出荷用物品支持体搬出手段
を備えること
を特徴とする物流設備。
【請求項２】
前記出荷用物品支持体は、出荷用パレットまたは出荷用台車から成り、これら出荷用パレットまたは出荷用台車のいずれを選択するかは、出荷先の物品の注文量に応じて予め設定されること
を特徴とする請求項１に記載の物流設備。
【請求項３】
各物品保管手段毎にそれぞれ、単品種の物品が積載されている前記単品種用物品支持体を搬入し、物品の移載が終了した空きの単品種用物品支持体を搬出する搬入および搬出手段を備えること
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物流設備。
【請求項４】
各物品保管手段毎に、保管している物品の在庫管理を行い、所定期間内に出荷された物品の補充を前記搬入および搬出手段により集中して行うこと
を特徴とする請求項３に記載の物流設備。
【請求項５】
各物品保管手段毎に、保管している物品の賞味期限を前記単品種用物品支持体毎に管理し、
前記物品保管手段より前記単品種用物品支持体を出庫するとき、同品種の物品が積載されている単品種用物品支持体が複数存在すると、前記賞味期限が近い物品が搭載されている単品種用物品支持体を出庫すること
を特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の物流設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、出荷先または方面単位に用意されたパレットに、出荷先の注文に応じて内容の異なる異種製品を積載し、出荷する物流設備に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、上記物流設備は、たとえば特開２００１−２７０６０５号公報に開示されているように、単一（単品種）の製品（物品）が積載された単品パレットをパレット単位で保管する複数の自動倉庫と、前記単品パレットから単品を直接仕分けパレットへ移載する複数のデパレ・パレタイズ部と、各自動倉庫と各デパレ・パレタイズ部とに渡って前記単品パレットを搬送する搬送台車とを備え、仕分けパレットに積載する単品の積付順序の順番に、自動倉庫よりこの単品を積載した単品パレットを出庫し、搬送台車によりデパレ・パレタイズ部位置へ搬送し、デパレ・パレタイズ部において単品パレットから単品を直接仕分けパレットへ移載して出荷している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の物品設備は、パレット保管場所（自動倉庫）−パレット搬送設備（搬送台車）−ピッキング設備（デパレ・パレタイズ部）によりシステムが構成されているが、パレット搬送設備（搬送台車）が異常で停止すると、全設備が停止となってしまい、作業効率が低下する恐れがあった。また自動倉庫、搬送台車、デパレ・パレタイズ部の数が多くなるほど全体の能力ダウンになりやすかった。また搬送台車が必要なために、デパレ・パレタイズ部への単品パレットの供給に時間がかかり、また搬送台車の軌道を含めた設置スペースが大きく必要となり、コストも高くなるという問題があった。
【０００４】
そこで、本発明は、搬送設備をなくし、省スペース、低コスト、高信頼性を実現できる物流設備を提供することを目的としたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、単品種の物品が載置されている単品種用物品支持体を保管する物品保管手段を複数備え、各物品保管手段毎にそれぞれ、前記物品保管手段から出庫される単品種用物品支持体を物品の移載開始位置へ搬出する単品種用物品支持体搬出手段と、前記物品の移載開始位置へ搬出されている単品種用物品支持体より、この単品種用物品支持体に載置されている物品を、物品の移載終了位置の出荷用物品支持体へ移載する移載手段と、前記出荷用物品支持体に対して前記移載手段による物品の移載が終了すると、この出荷用物品支持体を搬出する出荷用物品支持体搬出手段を備えることを特徴とするものである。
【０００６】
ここで、移載手段は、たとえばロボットである。
上記構成によれば、物品保管手段毎にそれぞれ、単品種用物品支持体搬出手段と移載手段と出荷用物品支持体搬出手段が備えられ、物品を注文（オーダー）に応じて単品種用物品支持体から出荷用物品支持体へ移載して出荷するシステムが、各物品保管手段毎に独立して形成される。よって、１つの物品保管手段のシステムが異常で停止しても、設備全体が停止することを避けることができ、信頼性を高めることができ、また従来の搬送台車（搬送設備）に代わる設備が不要となり、省スペース、低コストを実現できる。
【０００７】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、前記出荷用物品支持体は、出荷用パレットまたは出荷用台車から成り、これら出荷用パレットまたは出荷用台車のいずれを選択するかは、出荷先の物品の注文量に応じて予め設定されることを特徴とするものである。
【０００８】
上記構成によれば、出荷用パレットまたは出荷用台車のいずれを選択するかは、出荷先の物品の注文量に応じて予め設定され、これにより出荷用物品支持体搬出手段が選択される。このように物品の注文量に応じて出荷用物品支持体搬出手段が選択されることにより、移載手段による物品の移載作業効率が改善される。
【０００９】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、各物品保管手段毎にそれぞれ、単品種の物品が積載されている前記単品種用物品支持体を搬入し、物品の移載が終了した空きの単品種用物品支持体を搬出する搬入および搬出手段を備えることを特徴とするものである。
【００１０】
上記構成によれば、各物品保管手段毎にそれぞれ、搬入および搬出手段が備えられ、上記出荷用物品支持体搬出手段とは別の構成により、単品種の物品が積載されている単品種用物品支持体の物品保管手段への搬入、物品保管手段からの空きの単品種用物品支持体の搬出が実行される。よって、物品の移載や出荷とは独立して前記搬入および搬出が実行される。
【００１１】
また請求項４に記載の発明は、上記請求項３に記載の発明であって、各物品保管手段毎に、保管している物品の在庫管理を行い、所定期間内に出荷された物品の補充を前記搬入および搬出手段により集中して行うことを特徴とするものである。
【００１２】
上記構成によれば、各物品保管手段毎にそれぞれ備えられた搬入および搬出手段を使用して、物品保管手段毎に所定期間内に出荷された物品の補充が集中して実行される。よって、物品の移載および出荷を実行している同じ時間内に、物品の補充を終了でき、作業者の作業時間を、物品の移載および出荷の作業時間と、物品の補充の作業時間に分ける必要がなくなる。
【００１３】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明であって、各物品保管手段毎に、保管している物品の賞味期限を前記単品種用物品支持体毎に管理し、前記物品保管手段より前記単品種用物品支持体を出庫するとき、同品種の物品が積載されている単品種用物品支持体が複数存在すると、前記賞味期限が近い物品が搭載されている単品種用物品支持体を出庫することを特徴とするものである。
【００１４】
上記構成によれば、物品保管手段より単品種用物品支持体を出庫するとき、同品種の物品が積載されている単品種用物品支持体が複数存在すると、賞味期限が近い物品が搭載されている単品種用物品支持体が出庫され、賞味期限が切れてしまう物品あるいは賞味期限より所定期間前の物品（出荷できない物品）が載置されている単品種用物品支持体が物品保管手段に残り、出荷できなくなる恐れが回避される。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の実施の形態における物流設備の構成図である。
【００１６】
図１において、１は物品保管手段の一例であるパレット自動倉庫であり、５基配置されている。各自動倉庫１は、パレットＰの出し入れ方向が互いに対向するように間隔を隔てて設置した２基の収納棚２と、それらの収納棚２どうしの間に形成した作業通路３を自動走行するスタッカークレーン（物品搬入出手段の一例）４とから構成されており、各収納棚２には多数のパレット収納部が上下多段かつ左右に並設され、各パレット収納部に、ケース単位の単一の製品（単品種の物品の一例；以下、単品と称す）が載置（積載）された単品パレット（単品種用物品支持体の一例）ＰＦと、単品が載置されていない空きパレットＰＥが格納される。
【００１７】
また各自動倉庫１毎に作業通路３の一端側にそれぞれ、単品が満載された単品パレットＰＦを搬入する搬入コンベヤ（搬入手段の一例）５と、単品の移載が終了した空きの単品パレットＰＥを搬出する搬出コンベヤ（搬出手段の一例）６が対向して配置され、これら各自動倉庫１毎の搬入コンベヤ５と搬出コンベヤ６の先端（自動倉庫１とは反対側の端部）に沿って軌道７が敷設され、この軌道７に案内されて走行する自走搬送台車８が設けられている。また軌道７の一端に、軌道７に沿って補充コンベヤ９と空きパレット搬出コンベヤ１０が配置され、自走搬送台車８は補充コンベヤ９より満杯の単品が積載された単品パレットＰＦを受け取り、指定された自動倉庫１の搬入コンベヤ５へ移送し、また指定された自動倉庫１の搬出コンベヤ６より空きパレットＰＥを受け取り、空きパレット搬出コンベヤ１０へ移送するように構成されている。また補充される単品パレットＰＦを確認するために、単品に取付けられているバーコード｛単品を特定するデータ（単品種やコード）と賞味期限のデータを含む｝を読み取るバーコードリーダ１５が補充コンベヤ９に沿って配置されている。
【００１８】
また各自動倉庫１毎に作業通路３の他端側にそれぞれ、コの字コンベヤ（単品種用物品支持体搬出手段の一例）１１が配置されている。各コの字コンベヤ１１は、自動倉庫１より出庫された単品パレットＰＦを受け取る出庫コンベヤ１２と、この出庫コンベヤ１２から単品パレットＰＦを受け取り、後述する単品の移載位置（デパレタイズ位置）ａまで搬送し、単品の移載が終了した単品パレットＰＦをさらに搬送する搬送コンベヤ１３と、この搬送コンベヤ１３から移載が終了した単品パレットＰＦを受け取り自動倉庫１の入庫位置へ搬送する入庫コンベヤ１４とをコの字状に配置して構成されている。このコの字コンベヤ１１により、スタッカークレーン４により自動倉庫１から出庫された単品パレットＰＦは、移載開始位置（デパレタイズ位置）ａへ搬出され、移載が終了した単品パレットＰＦは自動倉庫１へ戻され、スタッカークレーン４により元のパレット収納部へ戻される。
【００１９】
上記スタッカークレーン４は、入出庫指令に基づいて走行して、上記コンベヤ５，６，１１と収納棚２のパレット収納部との間での単品パレットＰＦおよび空きパレットＰＥの出し入れを行う入出庫用の搬送車として構成される。
【００２０】
また図１および図２において、１７は各自動倉庫１（コの字コンベヤ７）毎に設けられているデパレ・パレタイズ部であり、これらデパレ・パレタイズ部１７はそれぞれ、コの字コンベヤ１１の搬送コンベヤ１３に対向して配置され、デパレタイズ位置ａへ出庫されてきた単品パレットＰＦより単品を後述する移載終了位置（パレタイズ位置）ｂの仕分けパレットＱへ移載するデパレ・パレタイズロボット（移載手段の一例；以下、ロボットと略す）１８と、ロボット１８の側部に配置され、出荷用物品支持体搬出手段を形成するパレタイズ部１９から構成されている。
【００２１】
前記パレタイズ部１９として、出荷用仕分けパレット（出荷用物品支持体、出荷用パレットの一例）Ｑを供給する第１パレタイズ部２０と、出荷用仕分けパレットＱより載置できる単品の数量が少なく、また平面的に占める面積が少ない出荷用手押し台車（出荷用物品支持体、出荷用台車の一例）Ｒを供給する第２パレタイズ部２１が設けられている。これら出荷用仕分けパレットＱまたは出荷用手押し台車Ｒのいずれを選択するかは、出荷先の単品（物品）の注文量に応じて予め設定される。たとえば、注文量の少ない出荷先の場合、出荷用手押し台車Ｒが出荷用物品支持体として選択され、注文量の多い出荷先の場合、出荷用パレットＱが出荷用物品支持体として選択される。
【００２２】
第１パレタイズ部２０は、空きの出荷用仕分けパレット｛出荷先または方面単位（仕分け別）に注文に応じて単品を積み付けるパレットとして用意される｝Ｑを１段ずつ段積みし、１段ずつ切り出す段積み・段ばらし機（空パレット供給手段の一例）２３が中間に配置され、この段積み・段ばらし機２３へ出荷用仕分けパレットＱを供給し、段積み・段ばらし機２３から切り出された空きの仕分けパレットＱを搬送する第１搬送コンベヤ２４と、この搬送コンベヤ２４から空きの仕分けパレットＱを受け取り、ロボット１８により単品が移載されてくる移載終了位置（パレタイズ位置）ｂまで搬送し、さらにロボット１８により単品が段積みされた移載終了済みの仕分けパレットＱを搬送する第２搬送コンベヤ２５と、この第２搬送コンベヤ２５から移載終了済みの仕分けパレットＱを受け取り下流端のパレット出荷位置ｃまで搬送する第３搬送コンベヤ２６とから構成されている。またこれら搬送コンベヤ２４，２５，２６はコの字状に配置されている。
【００２３】
また上記第２パレタイズ部２１は、ロボット１８の両側部に配置され、それぞれ出荷用手押し台車Ｖを、移載終了位置（パレタイズ位置）ｂと出荷用手押し台車Ｖの搬入出口ｄとの間に敷設された軌道２８に案内されて搬送する自走搬送台車２９から構成されている。
【００２４】
また前記ロボット１８は、ロボット本体３１と単品を直接単品パレットＰＦから仕分けパレットＱへ移載する（デパレ・パレタイズする）アーム３２を有しており、このアーム３２により単品を移載可能な範囲に、上記デパレタイズ位置ａとパレタイズ位置ｂが対向するように配置されている。
【００２５】
上記物流設備の制御構成図を図４に示す。
図４において、４１は物流設備全般の管理を行う物流管理コンピュータ、４２〜４６は各自動倉庫１毎に形成される第１〜第５出荷部、４８は自走搬送台車８のコントローラであり、各出荷部４２〜４６と自走搬送台車コントローラ４８は物流管理コンピュータ４１に接続されている。
【００２６】
前記自走搬送台車コントローラ４８には、バーコードリーダ１５が接続され、自走搬送台車コントローラ４８は、自走搬送台車８と補充コンベヤ９と空きパレット搬出コンベヤ１０を駆動する。
【００２７】
上記第１〜第３出荷部４２〜４４は同一の構成とされており、各出荷部４２〜４４毎に、物流管理コンピュータ４１からの出荷データに基づいて出荷先または方面単位（仕分け別）の仕分けパレットＱへの積付情報を作成し、その積付指示をロボット１８のロボットコントローラ５１へ送信する混載パレタイズシミュレータ５０と、自動倉庫１のコントローラ（自動倉庫コントローラど略す）５２が設けられ、それぞれ物流管理コンピュータ４１に接続されている。ロボットコントローラ５１は、ロボット本体３１と、段積み・段ばらし機２３と、３台の搬送コンベヤ２４，２５，２６を駆動する。また自動倉庫コントローラ５２は、自動倉庫１の在庫管理を行うとともに、自動倉庫１のスタッカークレーン４と搬入出コンベヤ５，６とコの字コンベヤ１１（入出庫コンベヤ１１，１２および搬送コンベヤ１３）を駆動する。
【００２８】
また第４，第５出荷部４５，４６は同一の構成とされており、各出荷部４５，４６毎に、物流管理コンピュータ４１からの出荷データに基づいて出荷先または方面単位（仕分け別）の仕分けパレットＱへの積付情報を作成し、その積付指示をロボット１８のロボットコントローラ５１’へ送信する混載パレタイズシミュレータ５０と、自動倉庫コントローラ５２が設けられ、それぞれ物流管理コンピュータ４１に接続されている。ロボットコントローラ５１’は、ロボット本体３１と、２台の自走搬送台車２９を駆動する。
【００２９】
上記各自動倉庫コントローラ５２にて管理されている在庫データの一例を図５（ａ）に示す。図５（ａ）に示すように、各収納棚２のパレット収納部毎に、収納されている単品パレットＰＦに載置されている単品種（商品名）とその数量とその賞味期限が管理されている。
【００３０】
また物流管理コンピュータ４１から各出荷部４２〜４６の混載パレタイズシミュレータ５０へ指示される出荷データの一例を図５（ｂ）に示す。また物流管理コンピュータ４１には予め、出荷先毎に第１〜第３出荷部４２〜４４または第４，第５出荷部４５，４６のいずれかを使用するかが設定され、さらに各自動倉庫１に格納する単品の種類と数量が設定されており、出荷日に、各出荷部４２〜４６の混載パレタイズシミュレータ５０へ図５（ｂ）に示すように、出荷先の店舗毎に出荷する商品名とその数量が伝達される。
【００３１】
以下、上記構成における作用を図６〜図８のフローチャートを参照しながら説明する。
［単品パレットＰＦの搬入］（図６参照）
単品パレットＰＦの搬入は、後述するデパレ・パレタイズの動作と並行して実施される。
ステップ−１
自走搬送台車コントローラ４８は、補充コンベヤ９のバーコードリーダ１５より、単品パレットＰＦの単品種データと賞味期限データを入力すると、この単品種データを物流管理コンピュータ４１へ送信する。
ステップ−２
物流管理コンピュータ４１は、この単品種データを受信すると、各自動倉庫コントローラ５２より自動倉庫１に保管されている単品パレットＰＦの状況を確認し、この単品が不足して格納する自動倉庫１を求め（選定し）、自走搬送台車コントローラ４８へ格納先を送信する。
ステップ−３
自走搬送台車コントローラ４８は、この格納先のデータを入力すると、補充コンベヤ９を搬送元、格納先の自動倉庫１の搬入コンベヤ５を搬送先として自走搬送台車８を駆動し、自走搬送台車８により補充コンベヤ９より目的の自動倉庫１の搬入コンベヤ５へ満杯の単品パレットＰＦを移載する。
ステップ−４
そして、格納先の自動倉庫１のコントローラ５２へ搬送する単品パレットＰＦの単品種データと賞味期限データを送信する。
ステップ−５
自動倉庫コントローラ５２はこの単品パレットＰＦの移載を確認すると、在庫管理データに基づいて、空きのパレット収納部を求め、満杯の単品パレットＰＦを、搬入コンベヤ５を駆動して入庫口（スタッカークレーン４とのパレット受け渡し位置）まで搬送し、続いてスタッカークレーン４を駆動して搬入コンベヤ５から、求めた空きのパレット収納部へ格納する。
ステップ−６
そして、スタッカークレーン４より格納終了のフィードバック信号を入力すると、在庫管理データを更新する。すなわち、単品パレットＰＦを収納したパレット収納部に、単品種データと満杯データ（数量）と賞味期限データを記憶する。
【００３２】
上記単品パレットＰＦの搬入の動作により、単品が不足している自動倉庫１へ優先して補充される。
［空きパレットＰＥの搬出］（図７参照）
ステップ−１
自動倉庫コントローラ５２は、空きパレットＰＥが発生すると、スタッカークレーン４を駆動して空きパレットＰＥが発生したパレット収納部から搬出コンベヤ６の出庫口（スタッカークレーン４とのパレット受け渡し位置）までの空きパレットＰＥを搬送し、続いて搬出コンベヤ６を駆動して自走搬送台車８とのパレット受け渡し位置まで空きパレットＰＥを搬送する。
ステップ−２
続いて、自走搬送台車コントローラ４８に対して空きパレットＰＥの搬出要求を送信する。
ステップ−３
自走搬送台車コントローラ４８は、この空きパレットＰＥの搬出要求を受信すると、この要求のあった自動倉庫１の搬出コンベヤ６を搬送元、空きパレット搬出コンベヤ１０を搬送先として自走搬送台車８を駆動し、搬出コンベヤ６より空きパレット搬出コンベヤ１０へ空きパレットＰＥを移載する。
ステップ−４
自動倉庫コントローラ５２はこの空きパレットＰＥの搬出を確認すると、在庫管理データを更新する。すなわち、空きパレットＰＥを搬出したパレット収納部を空きとする。
【００３３】
上記空きパレットＰＥの搬出動作により、後述する単品の移載が終了した空きパレットＰＥは、自動倉庫１から搬出コンベヤ６、自走搬送台車８を介して、空きパレット搬出コンベヤ１０へ搬出される。
［デパレ・パレタイズ］（図８参照）
いま、第１〜第３出荷部４２〜４４では、段積み・段ばらし機２３と第１搬送コンベヤ２４と第２搬送コンベヤ２５の駆動により、空の仕分けパレットＱがパレタイズ位置ｂまで搬送され、第４，第５出荷部４５，４６では、自走搬送台車２９により空きの手押し台車Ｒがパレタイズ位置ｂまで搬送されているものとする。
ステップ−１
まず物流管理コンピュータ４１より、各混載パレタイズシミュレータ５０へ混載分の上記図５（ｂ）の出荷データが送信される。この送信は、１出荷分または複数出荷分がまとめて行われる。
ステップ−２，３
混載パレタイズシミュレータ５０は、受信した出荷データに基づき、混載パレタイズシミュレーションを行い、仕分けパレットＱへの単品の積付情報を生成し、自動倉庫コントローラ５２とロボットコントローラ５１へ送信する。
【００３４】
この情報生成方法を図９に示す。図９に示すように、シミュレータ５０の積付ロジックでは、同一ケースサイズ（物品形状の一例）の単品を一括して取扱い、たとえばケースサイズ“１”の単品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの計８個を一括して取扱い、ケースサイズ単位の積付情報を形成し、この生成された積付情報に、同一の単品を続けて、たとえば単品Ａ，Ａ，Ａ，Ａと続けてロボット１８により移載ができるように単品（アイテム）単位の情報を割りつける。
【００３５】
なお、たとえばケースサイズ“１”の単品Ａの１個を最後に最上段に載せるように積付情報が設定されると、１段目に単品Ａを３個並べるために単品Ａを載せた単品パレットＰＦをロボット１８のデパレタイズ位置ａへ搬送し、移載が終了すると一旦払い出し、上段への単品Ｇの移載の後、再度単品Ａを載せた単品パレットＰＦををロボット１８のデパレタイズ位置ａへ搬送しなければならず、極めて効率が悪いこととなる。
【００３６】
自動倉庫コントローラ５２へ送信される積付情報は、図９では、まず単品Ａを４個、続いて単品Ｂを２個、続いて単品Ｃを１個、単品Ｄを１個、単品Ｅを１個、単品Ｆを１個、単品Ｇを２個、単品Ｈを１個を、この順序で出庫させる出庫情報となる。
ステップ−４
自動倉庫コントローラ５２は、受信した積付情報に基づき、出庫データを形成する。まず、在庫管理データを、各単品の種類でかつ移載する数量の単品を載置した単品パレットＰＦを収納したパレット収納部を検索し、該当する単品パレットＰＦが複数存在するときには、賞味期限が短いほうの単品パレットＰＦを収納したパレット収納部を選択する。続いて単品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄは同一のケースサイズ“１”であるので、これら単品Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄの単品パレットＰの出庫順序はどのようにしても構わないことから、自動倉庫１に保管されている単品パレットＰＦの状況に基づき、出庫効率がよいように出庫順序を決定する。このように、出庫順序に単品パレットＰＦを出庫するパレット収納部からなる出庫データが形成される。これにより、自動倉庫１の稼働効率を高めることができる。
ステップ−５
自動倉庫コントローラ５２は、上記出庫データと出力順序に基づき、スタッカークレーン４および出庫コンベヤ１２を駆動してパレット収納部より単品パレットＰＦ（たとえば、単品Ａの単品パレットＰＦ）を出庫し、出庫コンベヤ１２の出庫位置へ単品パレットＰＦが到着すると、出庫コンベヤ１２と搬送コンベヤ１３を駆動して単品パレットＰＦをデパレタイズ位置ａへ搬送する。デパレタイズ位置ａへ到着すると、単品の種類を含む移載準備完了信号を混載パレタイズシミュレータ５０を介してロボットコントローラ５１へ送信する。また出庫順序にしたがって次の単品パレットＰＦをスタッカークレーン４および出庫コンベヤ１２を駆動して出庫コンベヤ１２の出庫位置まで出庫する。
ステップ−６
ロボットコントローラ５１は、受信した仕分けパレットＱの積付情報に基づき、ロボット１８のアーム３２を駆動して、デパレタイズ位置ａに位置する単品パレットＰＦより、単品を仕分けパレットＱまたは手押し台車Ｒへ直接デパレ・パレタイズを行う。
ステップ−７
ロボットコントローラ５１は、１単品パレットＰＦ分の単品のデパレ・パレタイズが終了すると、移載した単品の数量のデータを含む移載完了信号（デパレタイズ終了信号）を自動倉庫コントローラ５２へ送信する。
ステップ−８
自動倉庫コントローラ５２は、このデパレタイズ終了信号を受信すると、搬送コンベヤ１３と入庫コンベヤ１４を駆動して入庫コンベヤ１４の入庫口まで移載が完了した単品パレットＰＦを搬送し、続いて出庫口に出庫していた次の単品パレットＰＦを出庫コンベヤ１２と搬送コンベヤ１３を駆動してデパレタイズ位置ａへ搬送する。デパレタイズ位置ａへ到着すると、単品の種類を含む移載準備完了信号を混載パレタイズシミュレータ５０を介してロボットコントローラ５１へ送信する。またスタッカークレーン４を駆動して出庫口まで搬送されてきた単品パレットＰＦを元のパレット収納部へ格納し、移載された単品の数量のデータだけ、移載前の数量から減算して在庫管理データを更新する。
【００３７】
なお、空きパレットＰＥとなると、上記［空きパレットＰＥの搬出］の動作を実行する。
ステップ−９
１パレット分の混載パレタイズが終了したかを確認し、終了するまで（図９に示すように積付が終了するまで）上記ステップ−５〜ステップ−８を繰り返す。
ステップ−１０
ロボットコントローラ５１は、１パレット分または１手押し台車分の混載パレタイズが終了すると、第２搬送コンベヤ２５および第３搬送コンベヤ２６を駆動して、仕分けパレットＱをパレット出荷位置ｃへ移動させ、または自走搬送台車２９を駆動して手押し台車Ｒを搬入出口（出荷位置）ｄへ移動させる。
ステップ−１１
続いて、ロボットコントローラ５１は、第１〜第３出荷部４２〜４５では、段積み・段ばらし機２３と第１搬送コンベヤ２４と第２搬送コンベヤ２５を駆動して、空の仕分けパレットＱをパレタイズ位置ｂまで搬送し、第４，第５出荷部４５，４６では、移載を実行していない他方の自走搬送台車２９により空きの手押し台車Ｒをパレタイズ位置ｂまで搬送して次の移載作業に備える。
【００３８】
前記パレット出荷位置ｃより仕分けパレットＱはフォークリフトにより出荷エリアへ搬送され、また搬入出口ｄより手押し台車Ｒは作業者により押されて出荷エリアへ搬送され、出荷される。
【００３９】
上記デパレ・パレタイズのステップにより、各出荷部４２〜４６毎に、出荷先毎に仕分けパレットＱまたは手押し台車Ｒに注文された単品が移載されて、出荷される。
【００４０】
このように、自動倉庫１、コの字コンベヤ１１、ロボット１８、パレタイズ部１９と順に配置して直接デパレ・パレタイズを行うことにより、途中に従来の搬送台車やケース保管設備など中間バッファを不要とすることができ、デパレ・パレタイズ設備のスペースとコストがほぼ半分となり、省スペース、低コストを実現することができる。
【００４１】
また自動倉庫１毎にそれぞれ、コの字コンベヤ１１とロボット１８とパレタイズ部１９が備えられ、単品を注文（オーダー）に応じてコの字コンベヤ１１からパレタイズ部１９へ移載して出荷する出荷部４２〜４６が、各自動倉庫１毎に独立して形成されていることにより、１つの出荷部４２〜４６が異常で停止しても、設備全体が停止することを避けることができ、信頼性を高めることができる。
【００４２】
またケースサイズ単位で混載パレタイズシミュレーションを行うことで同一ケースサイズのワークを固めて積付できるため、同一単品を同一仕分けパレットＱまたは手押し台車Ｒに積み付けるときに何度も自動倉庫１から出庫してくる必要がなくなり、また出庫順序制御が、単品単位でなくケースサイズ単位で可能となることから、自動倉庫１の搬送負荷を減少でき、効率を改善することができる。
【００４３】
また出荷用物品支持体が、仕分けパレットＱまたは手押し台車Ｒから成り、これら仕分けパレットＱまたは手押し台車Ｒのいずれを選択するかは、出荷先の単品の注文量に応じて予め設定され、注文量の少ない出荷先の場合、出荷用手押し台車Ｒが出荷用物品支持体として選択され、注文量の多い出荷先の場合、出荷用パレットＱが出荷用物品支持体として選択されることにより、ロボット１８による出荷用物品支持体への単品の移載作業効率を改善することができる。さらに注文量の少ない出荷先の場合、出荷用手押し台車Ｒが選択されることにより、トラックにて搬送されるときにトラックの荷台に占める面積を、仕分けパレットＱが占める面積より少なくすることができ、トラックによる搬送効率を改善することが可能となる。
【００４４】
また各自動倉庫１毎にそれぞれ、搬入コンベヤ５および搬出コンベヤ６が備えられ、上記出荷用のコの字コンベヤ１１とは別の構成とすることにより、単品が満杯されている単品パレットＰＦの自動倉庫１への搬入、自動倉庫１からの空きの単品パレットＰＥが単品の移載や出荷とは独立して実行されることにより、作業効率を改善することができる。また各自動倉庫１毎にそれぞれ備えられた搬入コンベヤ５および搬出コンベヤ６を使用して、自動倉庫１毎に所定期間内に出荷された単品の補充を集中して実行することができ、よって単品の移載および出荷を実行している同じ時間内に、単品の補充を終了でき、作業者の作業時間を、単品の移載および出荷の作業時間と、単品の補充の作業時間に分ける必要がなくなる。
【００４５】
また自動倉庫１より単品パレットＰＦを出庫するとき、同品種の単品が積載されている単品パレットＰＦが複数存在すると、賞味期限が近い単品が搭載されている単品パレットＰＦが出庫されることにより、賞味期限が切れてしまう単品あるいは賞味期限より所定期間前の単品、すなわち出荷できない単品が載置されている単品パレットＰＦが自動倉庫１内に残り、出荷できなくなる恐れを回避することができる。
【００４６】
なお、本実施の形態では、ロボット１８をコの字コンベヤ１１の外方に配置しているが、図１０に示すように、コの字コンベヤ１１の内方に配置し、またコの字コンベヤ１１の搬送コンベヤ１３を無くして、出庫コンベヤ１２と入庫コンベヤ１４をそれぞれ双方向にパレットを搬送可能な一対の移送コンベヤ６１とすることもできる。このとき、各移送コンベヤ６１にデパレタイズ位置ａを設け、このデパレタイズ位置ａと第２搬送コンベヤ２５（パレタイズ部１９）のパレタイズ位置ｂにおいてロボット１８により単品の移載が行われる。また移送コンベヤ６１は１台だけとすることも可能である。また各パレタイズ部１９の第１搬送コンベヤ２４を無くして、空きの仕分けパレットＱを各パレタイズ部１９のパレタイズ位置ｂへ供給する手段（たとえば、コンベヤライン）を設けることも可能である。また図１や図１０に示すコの字コンベヤ１１やロボット１８や搬送コンベヤ２４，２５，２６などのレイアウトに限定されることなく、各自動倉庫１毎に、ロボット１８とパレタイズ部１９から構成されるデパレ・パレタイズ部１７が設けられていればよい。
【００４７】
また本実施の形態では、単品種用物品支持体搬出手段であるコの字コンベヤ１１と、搬入および搬出手段である搬入コンベヤ５および搬出コンベヤ６を自動倉庫１の両側にそれぞれ平面的に配置しているが、自動倉庫１の一側方に、コの字コンベヤ１１と、搬入コンベヤ５および搬出コンベヤ６とを上下方向（高さ方向）に配置して、たとえば異なるフロアに配置してもよい。このとき、スタッカークレーン４のパレット（単品パレットＰＦ，空きパレットＰＥ）の移載位置が上下の２箇所の位置となる。
【００４８】
また本実施の形態では、空きパレットＰＥを、一旦パレット保管部に収納してから搬出するようにしているが、入庫コンベヤ１４から入庫するパレットが空きパレットＰＥと判断すると、スタッカークレーン４を駆動して入庫コンベヤ１４からそのまま搬出コンベヤ６へ搬送して搬出するようにすることもできる。
【００４９】
また本実施の形態では、単品種の物品が載置されている単品種用物品支持体をパレット（単品パレットＰＦ）により形成し、出荷用物品支持体をパレット（仕分けパレットＱ）または台車（手押し台車Ｒ）により形成しているが、これらパレットや台車に限ることはなく、コンテナやダンボールやバケットなどの枠体（あるいは箱体）やロールボックスパレット（カゴ車）により形成することも可能である。
【００５０】
また本実施の形態では、出荷先別に単品を移載して出荷用パレットＱまたは手押し台車Ｒを形成しているが、出荷先の各店舗別やトラック別、方面別などに形成することもできる。
【００５１】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、物品保管手段毎にそれぞれ、単品種用物品支持体搬出手段と移載手段と出荷用物品支持体搬出手段が備えられ、物品を注文（オーダー）に応じて単品種用物品支持体から出荷用物品支持体へ移載して出荷するシステムが、各物品保管手段毎に独立して形成されることにより、１つの物品保管手段のシステムが異常で停止しても、設備全体が停止することを避けることができ、信頼性を高めることができ、また従来の搬送台車に代わる設備が不要となり、省スペース、低コストを実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態における物流設備の配置図である。
【図２】同物流設備の要部斜視図である。
【図３】同物流設備の要部斜視図である。
【図４】同物流設備の制御構成図である。
【図５】同物流設備における在庫管理データと出荷データの説明図である。
【図６】同物流設備の動作を説明するフローチャートである。
【図７】同物流設備の動作を説明するフローチャートである。
【図８】同物流設備の動作を説明するフローチャートである。
【図９】同物流設備の積付順序の作成の説明図である。
【図１０】本発明の他の実施の形態における物流設備の配置図である。
【符号の説明】
１　　自動倉庫
２　　収納棚
４　　スタッカークレーン
５　　搬入コンベヤ
６　　搬出コンベヤ
８　　自走搬送台車
１１　コの字コンベヤ
１７　デパレ・パレタイズ部
１８　ロボット
１９，２０，２１　　パレタイズ部
２３　段積み・段ばらし機
２９　自走搬送台車
４１　　物流管理コンピュータ
４２〜４６　出荷部
４８　自走搬送台車コントローラ
５０　混載パレタイズシミュレータ
５１　ロボットコントローラ
５２　自動倉庫コントローラ
ａ　　デパレタイズ位置
ｂ　　パレタイズ位置
ＰＦ単品パレット
ＰＥ空きパレット
Ｑ　　仕分けパレット
Ｒ　　手押し台車
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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