(57)【要約】【課題】成形型のセット面に対し、ウレタン表皮の簡易かつ確実な位置決めを行ない得るようにする。【解決手段】ウレタン表皮１０Ａの表面に、表皮成形型の成形面の所要位置に突設した凸部により形成される薄肉輪郭部６０を、環状または多角形状に延在形成する。別の成形型３０におけるセット面３２の所要位置に、前記薄肉輪郭部６０の輪郭形状に合致する外縁輪郭形状とされた位置決め凸部５０を突設する。ウレタン表皮１０Ａをセット面３２にセットするに際し、薄肉輪郭部６０に整合した位置決め凸部５０が、該薄肉輪郭部６０を部分的または全体的に破断して該ウレタン表皮１０Ａを貫通する。これにより、成形型３０のセット面３２に対するウレタン表皮１０Ａの位置決めが図られる。【選択図】  図２
2004202997.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮成形型(20)の成形面(24)にウレタン材料(U)を吹付けて成形したウレタン表皮(10A)を、別の成形型(30)のセット面(32)にセットして位置決めするための構造であって、
前記ウレタン表皮(10A)の所要位置に開設された通孔(18)と、
前記別の成形型(30)のセット面(32)の所要位置に突設された位置決め凸部(50)とからなり、
前記ウレタン表皮(10A)を前記セット面(32)にセットするに際し、前記位置決め凸部(50)を前記通孔(18)へ挿入させることで、前記セット面(32)に対するウレタン表皮(10A)の位置決めが図られるよう構成した
ことを特徴とするウレタン表皮の位置決め構造。
【請求項２】
表皮成形型(20)の成形面(24)にウレタン材料(U)を吹付けて成形したウレタン表皮(10A)を、別の成形型(30)のセット面(32)にセットして位置決めするための構造であって、
前記表皮成形型(20)の成形面(24)の所要位置に突設した凸部(40)により形成され、前記ウレタン表皮(10A)の表面に環状または多角形状に延在する薄肉輪郭部(60)と、
前記別の成形型(30)のセット面(32)の所要位置に突設され、前記薄肉輪郭部(60)の輪郭形状に合致する外縁輪郭形状とされた位置決め凸部(50)とからなり、前記ウレタン表皮(10A)を前記セット面(32)にセットするに際し、前記薄肉輪郭部(60)に整合した前記位置決め凸部(50)が、該薄肉輪郭部(60)を部分的または全体的に破断して該ウレタン表皮(10A)を貫通し、これにより前記セット面(32)に対するウレタン表皮(10A)の位置決めが図られるよう構成した
ことを特徴とするウレタン表皮の位置決め構造。
【請求項３】
前記凸部(40)の突出高さ(S)は、前記ウレタン表皮(10A)の厚み(D)と同等程度に設定されている請求項２記載のウレタン表皮の位置決め構造。
【請求項４】
前記位置決め凸部(50)は、前記薄肉輪郭部(60)と同一の環状または多角形状に延設されている請求項２または３記載のウレタン表皮の位置決め構造。
【請求項５】
前記位置決め凸部(50)の突出高さ(J)は、少なくとも前記ウレタン表皮(10A)の厚み(D)以上に設定されている請求項１〜４の何れかに記載のウレタン表皮の位置決め構造。
【請求項６】
前記位置決め凸部(50)は、その頂部の外端輪郭縁(52)が鋭角状に形成されている請求項１〜５の何れかに記載のウレタン表皮の位置決め構造。
【請求項７】
前記位置決め凸部(50)の頂部は、前記セット面(32)に対し所要角度で全体的に傾斜している請求項１〜６の何れかに記載のウレタン表皮の位置決め構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ウレタン表皮の位置決め構造に関し、更に詳細には、表皮成形型の成形面にウレタン材料を吹付けて成形したウレタン表皮を、別の成形型のセット面にセットして位置決めするための構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、インストルメントパネルやフロアコンソールに代表される車両内装部材等では、所要形状にインジェクション成形された合成樹脂製の基材の外面に、同じく合成樹脂製の表皮を被着することで質感向上を図ると共に、これら基材と表皮との間に適宜弾力性を有する発泡体を介挿させることで触感向上をも図るようにする場合が多い。このような所謂「表皮付き成形部材」は、製造形態から分類すると、▲１▼所要形状に予備成形した前記基材の外面に予備成形した前記発泡体を接着固定した後、予備成形した前記表皮を該発泡体の外表面に貼り込んで製造されるタイプ、▲２▼所要形状に予備成形した基材および予備成形した表皮を発泡成形型にセットしたもとで、両部材の間で発泡体を発泡成形して介挿させるタイプ、等に区分される。ここで前記表皮は、真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術またはウレタンスプレー成形技術、等の既知の成形技術に基づいて予備成形されるものが好適に実施される。
【０００３】
図１０は、前記▲２▼のタイプの表皮付き成形部材を成形するに際し、発泡成形型３０の凹状のセット面３２に、所要形状に予備成形した表皮１０をセットする状態を示した説明断面図である。前記表皮１０は、厚みが１〜２ｍｍ程度とされて薄くて柔軟性があり、しかも形状保持性が極めて低いため、前記セット面３２にセットするに際して正確かつ確実に保持させる必要がある。そこで、前記発泡成形型３０においては、前記セット面３２の所要位置(図１０では上面輪郭部)に、位置決めおよび固定保持のための位置決め凸部３４を適所に複数個突設すると共に、前記表皮１０においては、予備成形時に該位置決め凸部３４の挿入を許容する凹部１２を所要位置に一体成形しておく。そして、各々の凹部１２を対応の位置決め凸部３４へ整合させ、該位置決め凸部３４を凹部１２へ挿入することで、セット面３２に対する表皮１０の位置決めを図るようになっている(図１１)。なお、このような発泡成形型３０に対する表皮１０の位置決め固定に関する従来技術は、例えば特許文献１に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平２０００−０３３６２６号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記発泡成形型３０に突設された前記位置決め凸部３４は、例えば直径ｄ＝５〜１５ｍｍ、突出高さｈ＝５ｍｍ程度とされる円柱形状や、図示省略するが一辺が１０〜２０ｍｍ、突出高さ＝５ｍｍ程度とされる角柱形状(四角形、六角形)等とされている。このため、前記表皮１０に形成される凹部１２は、前記位置決め凸部３４が完全に挿入され得る深さ寸法とする必要があり、これに伴って図１２に示すように、該表皮１０を成形するための表皮成形型２０には、該凹部１２を一体的に成形するための成形凸部２２を突設してある。すなわち、表皮１０の成形に際して前記成形凸部２２の突出形状が転写再現されて凹状の前記凹部１２が成形されるため、該成形凸部２２の突出高さＳは、５ｍｍまたはこれ以上に設定する必要がある。
【０００６】
図１２は、前述したウレタンスプレー成形技術に基づいてウレタン製の表皮(以下、「ウレタン表皮」という)１０Ａを予備成形している状態を示した表皮成形型２０の部分断面図である。このウレタンスプレー成形技術は、周知のように、ウレタン表皮１０Ａを成形するための成形面(以下、「表皮成形面」という)２４および該表皮成形面２４の一部をなす成形予備面２４ａを有すると共に、この成形予備面２４ａの所要位置に前記成形凸部２２が突設してある。これにより、スプレーガンＳＰでこれら表皮成形面２４から成形予備面２４ａに亘る全面にウレタン材料Ｕを均一的に吹付け、該ウレタン材料Ｕを硬化させることで所要厚のウレタン表皮１０Ａを成形するものである。すなわち、成形予備面２４ａにウレタン材料Ｕを吹付ける際に前記成形凸部２２の外面(側面および頂面)にも該ウレタン材料Ｕが所要厚に吹付けられるため、ウレタン表皮１０Ａに前記凹部１２が一体的に成形されるようになる。
【０００７】
ところで、前記スプレーガンＳＰによるウレタン材料Ｕの吹付け作業に際し、図１２に示すように、前記成形凸部２２に対して左斜め上方から該ウレタン材料Ｕを吹付ける場合には、吹付け方向に対する該成形凸部２２の背面側(反対側)に、ウレタン材料Ｕの吹付けがなされない陰部分２６が形成されてしまう。勿論、前記スプレーガンＳＰを成形凸部２２の右斜め上方へ移動させ、この位置から引き続いてウレタン材料Ｕの吹付けを行なうことが可能であれは問題は発生しない。しかしながら、スプレーガンＳＰの移動エリアの制約等を起因として、該スプレーガンＳＰを成形凸部２２の右斜め上方へ移動させ得ない場合には、前記陰部分２６へウレタン材料Ｕの吹付けが十分になされないため、前記凹部１２が適切に成形されなくなってしまう。従って、前記凹部１２が成形不良となっているウレタン表皮１０Ａを前記発泡成形型３０のセット面３２へセットする場合には、前記位置決め凸部３４が前記凹部１２に挿入されても隙間等が形成され、ウレタン表皮１０Ａが正確かつ確実に位置決めされない問題が発生してしまう。
【０００８】
なお、例えば図１３に示すように、前記成形凸部２２の形状を変更して傾斜部２８を設け、前記陰部分２６が形成されることを防止するようにすれば、前述した凹部１２の成形不良が発生する問題は防止し得る。しかしながら、成形された凹部１２に傾斜部１４が成形されるため、図１４に示すように、前記発泡成形型３０に突設される位置決め凸部３４にも傾斜部３６を設ける必要があり、該位置決め凸部３４の形状を変更する必要が生じてしまう。更には、このような形状の位置決め凸部３４および凹部１２とした場合には、図１４のＹ１方向への位置決めおよび保持は確実にできるとしても、これとは反対のＹ２方向へウレタン表皮１０Ａが引張られた場合には、凹部１２が位置決め凸部３４から浮き上がって外れ易くなり、セット面３２に対するウレタン表皮１０Ａの正確かつ確実な位置決めができなくなる欠点を内在している。
【０００９】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、表皮成形型の成形面にウレタン材料を吹付けて成形したウレタン表皮を、別の成形型のセット面にセットするに際し、セット面に対するウレタン表皮の正確かつ確実な位置決めを行ない得るようにしたウレタン表皮の位置決め構造を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、表皮成形型の成形面にウレタン材料を吹付けて成形したウレタン表皮を、別の成形型のセット面にセットして位置決めするための構造であって、
前記ウレタン表皮の所要位置に開設された通孔と、
前記別の成形型のセット面の所要位置に突設された位置決め凸部とからなり、前記ウレタン表皮を前記セット面にセットするに際し、前記位置決め凸部を前記通孔へ挿入させることで、前記セット面に対するウレタン表皮の位置決めが図られるよう構成したことを特徴とする。
【００１１】
同じく前記課題を解決し、所期の目的を達成するため別の発明は、表皮成形型の成形面にウレタン材料を吹付けて成形したウレタン表皮を、別の成形型のセット面にセットして位置決めするための構造であって、
前記表皮成形型の成形面の所要位置に突設した凸部により形成され、前記ウレタン表皮の表面に環状または多角形状に延在する薄肉輪郭部と、
前記別の成形型のセット面の所要位置に突設され、前記薄肉輪郭部の輪郭形状に合致する外縁輪郭形状とされた位置決め凸部とからなり、
前記ウレタン表皮を前記セット面にセットするに際し、前記薄肉輪郭部に整合した前記位置決め凸部が、該薄肉輪郭部を部分的または全体的に破断して該ウレタン表皮を貫通し、これにより前記セット面に対するウレタン表皮の位置決めが図られるよう構成したことを特徴とする。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係るウレタン表皮の位置決め構造につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、従来技術の説明に際して既出の部材、部位と同一の部材、部位については、同一の符号を付して説明する。なお本実施例では、ウレタン表皮をセットする別の成形型として発泡成形型を例示するが、この別の成形型とは発泡成形型に限定されるものではなく、例えばインジェクション成形型、ブロー成形型等、ウレタン表皮をセット面に装着したもとで所要の成形作業を行なうようになっている種々形態の成形型が対象とされる。
【００１３】
図１は、本発明の好適実施例に係るウレタン表皮の位置決め構造を、発泡成形型のセット面にウレタン表皮をセットする前の状態で示した説明断面図、図２は、発泡成形型のセット面にウレタン表皮をセットした状態で示した説明断面図である。また図３は、発泡成形型のセット面にウレタン表皮をセットした状態(図２の状態)を、該発泡成形型の上方から見た部分平面図である。
【００１４】
本実施例に係るウレタン表皮の位置決め構造は、図８に示した表皮成形型２０の表皮成形面(成形面)２４の所要位置に突設した成形凸部(凸部)４０により形成され、前記ウレタン表皮１０Ａの表面に環状(円形リング状)に延在する薄肉輪郭部６０と、前記表皮成形型２０とは別の成形型である発泡成形型３０のセット面３２の所要位置に突設され、前記薄肉輪郭部６０の輪郭形状に合致する外縁輪郭形状とされた位置決め凸部５０とから構成される。これにより、前記ウレタン表皮１０Ａを前記セット面３２にセットするに際しては、後述するように、前記薄肉輪郭部６０に整合した前記位置決め凸部５０が、該薄肉輪郭部６０を部分的または全体的に破断することで該ウレタン表皮１０Ａを貫通するようになり、これにより前記セット面３２に対するウレタン表皮１０Ａの位置決めおよび保持を図るようにしたものである。
【００１５】
前記表皮成形型２０は、図５に示すように、スプレー成形技術に対応した構造となっており、その上面側に、成形されるウレタン表皮１０Ａの外面形状および外縁輪郭形状とされた表皮成形面(成形面)２４と、この表皮成形面２４の一部であって該表皮成形面２４の外縁に連続的に延在する成形予備面２４ａとが形成されている。そして、前記表皮成形面２４から成形予備面２４ａに亘る裏側には、水または油等の熱媒体が流通する温調パイプ４２が配管され、これら表皮成形面２４および成形予備面２４ａの表面温度を、ウレタン材料Ｕの硬化に最適な温度(例えば６５℃程度)に加熱保温し得るようになっている。
【００１６】
そして、表皮成形面２４の一部である前記成形予備面２４ａの所要位置には、前記ウレタン表皮１０Ａに薄肉輪郭部６０を成形するための前記成形凸部４０が、適宜間隔毎に複数個突設されている。これら成形凸部４０は、直径Ｂ＝１５ｍｍ(１０〜２０ｍｍの間で設定)の円形リング状(環状)に突出形成され、その突出高さＳは、成形される前記ウレタン表皮１０Ａの厚みＤと同等程度に設定され、具体的には２ｍｍ前後とされている。また前記成形凸部４０の突出幅Ｃは、可能な限り狭い設定したほうがよく、具体的には１ｍｍ程度とすることが望ましい(図では、見易くするために実際より幅広に表示してある)。なお実施例では、縦断面形状を略矩形とした成形凸部４０を例示したが、この成形凸部４０の縦断面形状はこれに限定されるものではなく、例えば略三角形や略台形等とすることで頂部を鋭角状に形成するようにしてもよい。
【００１７】
前述した表皮成形型２０を使用してウレタン表皮１０Ａを成形する場合には、図９に示すように、従来と同様に、スプレーガンＳＰで表皮成形面２４から成形予備面２４ａに亘る全面にウレタン材料Ｕを均一的に吹付ける。この際に、前記成形凸部４０の突出高さＳが、成形されるウレタン表皮１０Ａの厚みＤと同等程度とされているため、前記スプレーガンＳＰによる吹付けを、図９に図示した左斜め上方からの一方向だけから行なった場合でも、吹付け方向に対する前記成形凸部４０の背面側に図１２に示した陰部分２６が形成されることはなく、該成形凸部４０の両側面にウレタン材料Ｕが密着的した状態に吹き付けられる。また、前記成形凸部４０の頂部に吹付けられたウレタン材料Ｕは、硬化する前に該成形凸部４０の両側へ適宜流動するようになり、頂部の上には少量のウレタン材料Ｕ(Ｕ１)が薄く残存するようになる。
【００１８】
従って、スプレー成形技術に基づいて前記表皮成形型２０により成形されたウレタン表皮１０Ａには、図５(ａ)および図５(ｂ)に示すように、前記各々の成形凸部４０の突出形状がそのまま転写された円形リング状の溝６２が複数個形成されると共に、各々の溝６２に沿った該表皮１０の表面には環状に延在する前記薄肉輪郭部６０が複数個形成されるようになる。すなわち、前記成形凸部４０の突出形状およびサイズが、直径Ｂ＝１５ｍｍ、突出高さＡ＝２ｍｍ、突出幅Ｃ＝１ｍｍ程度に設定されていることにより、前記薄肉輪郭部６０も、直径Ｅ＝１５ｍｍ、形成幅Ｆ＝１ｍｍ程度となっている。なお前記薄肉輪郭部６０は、前述したウレタン表皮１０Ａの成形時に前記成形凸部４０の頂部の上に残存したウレタン材料Ｕ１が硬化して形成されたもので、その厚みＤ１は概ね０.２〜０.５ｍｍ程度となっている。このため、前記薄肉輪郭部６０に適度の押圧力が作用した際には、該薄肉輪郭部６０に沿った破断が容易に起こるようになっている。
【００１９】
なお、前記薄肉輪郭部６０の厚みＤ１は、前記成形凸部４０の頂部の形状により設定変更が可能である。すなわち、成形凸部４０の頂部上に残存するウレタン材料Ｕ１の厚みが均一となるようにすれば厚みＤ１は全体的に均一となり、該ウレタン材料Ｕ１の厚みが不均一となるようにすれば厚みＤ１は部分的に異なるようになる。従って、例えば成形凸部４０の頂部上に残存するウレタン材料Ｕ１が、頂部の中央部位で厚くなると共に該頂部の内端縁部位および外端縁部位で薄くなるように残存させれば、薄肉輪郭部６０の外端縁および内端縁に沿った部位がリング状に薄くなるため、前記位置決め凸部５０による押圧時には該薄肉輪郭部６０の外端縁および／または内端縁に沿って破断を起こさせ得る。
【００２０】
前記発泡成形型３０は、図６(ａ)および図６(ｂ)に示すように、その上面側に、前記表皮成形型２０により予備成形されたウレタン表皮１０Ａの外面形状および外縁輪郭形状とされたセット面３２が形成されている。そして前記セット面３２において、該セット面３２にセットする前記ウレタン表皮１０Ａに設けた前記各々の薄肉輪郭部６０に整合する位置には、該ウレタン表皮１０Ａをセット面３２にセットするに際して該薄肉輪郭部６０を部分的または全体的に破断させて、該ウレタン表皮１０Ａを貫通するようになる前記位置決め凸部５０が複数個突設されている。
【００２１】
前記位置決め凸部５０は、前記薄肉輪郭部６０の輪郭形状に合致する外縁輪郭形状に突設されることを前提として、該薄肉輪郭部６０を部分的または全体的に破断することで該ウレタン表皮１０Ａを貫通し、これにより前記セット面３２に対するウレタン表皮１０Ａの位置決めを図るようにしたものである。具体的には、前記薄肉輪郭部６０と同一の円形リング状(環状)に突設されており、直径Ｇ＝１５(１０〜２０)ｍｍ、突出幅Ｈ＝１ｍｍ程度に設定されている。また突出高さＪは、少なくとも前記ウレタン表皮１０Ａの厚みＤ以上に突出しており、その頂部を内側へ傾斜させることで外端輪郭縁５２が鋭角状に形成されている。更に頂部は、前記セット面３２に対して所要の角度で全体的に傾斜しており、最高突出部分５４の高さＪ１は最低突出部分５６の高さＪ２の２倍程度に設定され、具体的には最高突出部分５４の高さＪ１＝１０ｍｍ程度、最低突出部分５６の高さＪ２＝５ｍｍ程度とされている。これにより最高突出部分５４は、側方から見た場合(図６(ｂ)の視点から見た場合)、頂部が左下がりに傾斜しているため適宜鋭角状になっている。すなわち前記位置決め凸部５０は、頂部の外周輪郭縁５２が鋭角状に突出すると共に全体的に傾斜しているため、ウレタン表皮１０Ａをセット面３２にセットするに際して、前記薄肉輪郭部６０の破断を惹起させ易いと共に該ウレタン表皮１０Ａを貫通し易くなっている。
【００２２】
このように構成された本実施例のウレタン表皮の位置決め構造では、前記発泡成形型３０のセット面３２に対して、前記表皮成形型２０の表皮成形面２４で予備成形されたウレタン表皮１０Ａをセットするに際し、図１に示すように、該ウレタン表皮１０Ａに成形された前記各々の薄肉輪郭部６０を、セット面３２に突設した前記各々の位置決め凸部５０の上方に整合させる。そして、薄肉輪郭部６０を位置決め凸部５０に整合させたもとで、ウレタン表皮１０Ａをセット面３２に押付けるようにすると、該位置決め凸部５０の最高突出部分５４が該薄肉輪郭部６０を部分的に押圧するようになり、これによりこの押圧部位から破断が惹起されるようになる。
【００２３】
そして、更にウレタン表皮１０Ａを上方から押付けるようにすると、前記薄肉輪郭部６０に沿って破断が進行するようになるので、これに伴って薄肉輪郭部６０の内側に位置する不要表皮部分１６がウレタン表皮１０Ａから徐々に分離し始める。そして、薄肉輪郭部６０が略全周に亘って破断した際には、位置決め凸部５０の貫通を許容する通孔１８がウレタン表皮１０Ａに形成されるようになり、図２および図３に示したように、位置決め凸部５０がウレタン表皮１０Ａを完全に貫通するようになると共に、該ウレタン表皮１０Ａがセット面３２に近接して密着するようになる。
【００２４】
なお前述したように、前記位置決め凸部５０の頂部が全体的に傾斜しているため、該位置決め凸部５０がウレタン表皮１０Ａを完全に貫通したとしても、図２および図３に示したように、最低突出部分５６に対応した部位では薄肉輪郭部６０が一部破断しない場合もある。しかしながら、図示の程度まで薄肉輪郭部６０が破断すれば、前記不要表皮部分１６が弾力的に大きく捲れ上がるようになるため、位置決め凸部５０はウレタン表皮１０Ａに形成された前記通孔１８を押し拡げるようにして容易に貫通する。
【００２５】
そして、ウレタン表皮１０Ａに対して一部で繋がっている前記不要表皮部分１６は、図４に示すように、これ自体を指先等で摘んで上方へ引張れば非破断部分が簡単に裂断するようになるので、ウレタン表皮１０Ａから分離する必要がある場合は簡易に分離させ得る。また、カッター等の適宜切断工具を使用して、非破断部分を切断するようにしても、前記不要表皮部分１６をウレタン表皮１０Ａから簡易に分離させ得る。なお、発泡成形型３０の型閉めに際し、該成形型３０と対をなす他方の成形型との干渉が回避されるようになっていれば、前記不要表皮部分１６は敢えて分離する必要はない。
【００２６】
このように本実施例に係るウレタン表皮の位置決め構造によれば、発泡成形型３０で成形されたウレタン表皮１０Ａに一体的に形成された薄肉輪郭部６０を、発泡成形型３０に突設した位置決め凸部５０で破断させ、これにより形成された通孔１６を介して該位置決め凸部５０がウレタン表皮１０Ａを貫通する形態としたため、当該ウレタン表皮１０Ａをセット面３２に対して適切に位置決めし得ると共に固定保持させ得る。しかも前記位置決め凸部５０は、前記通孔１６を押し拡げるようにしてウレタン表皮１０Ａを貫通しているため、ウレタン表皮１０Ａは位置決め凸部５０の側面全周に亘って密着しており、該ウレタン表皮１０Ａは図３におけるＸ方向やＹ方向および斜め方向へ動くことはない。また、ウレタン表皮１０Ａに対する位置決め凸部５０の貫通は、このウレタン表皮１０Ａに形成した前記薄肉輪郭部６０を該位置決め凸部５０に整合させたもとで、該ウレタン表皮１０Ａをセット面３２に押付けるだけの簡単な作業で実現可能であり、図１０および図１１に示した従来の位置決め構造と比較しても格別困難な作業は伴わない。
【００２７】
更には、前述したように、ウレタン表皮１０Ａに前記薄肉輪郭部６０を成形するに際し、表皮成形型２０の表皮成形面２４に対してスプレーガンＳＰでウレタン材料Ｕを吹付ける場合には、一方向から該ウレタン材料Ｕを吹付けるだけでよい。これにより、型構造や前記スプレーガンＳＰの移動エリアの制約等があったとしても、ウレタン材料Ｕを成形凸部４０の近傍へ確実に吹付けることができ、ウレタン表皮１０Ａの成形不良の発生を大幅に削減し得る。また前述したように、一方向からウレタン材料Ｕを吹付けるだけでよくなるため、ウレタン材料Ｕの吹付け作業に伴うスプレーガンＳＰの移動距離が少なくなり、ウレタン表皮１０Ａの成形作業に係る時間短縮化も期待できる。
【００２８】
また、図１１等に例示した凹部１２を有する従来のウレタン表皮１０Ａと、図５に例示した薄肉輪郭部６０を有する本実施例のウレタン表皮１０Ａとを比較した場合、本実施例のウレタン表皮１０Ａの場合は、前記凹部１２を形成する垂直円筒部分が不要となるため、ウレタン表皮１０Ａを成形するに際して必要とされるウレタン材料Ｕがその分だけ少なくて済み、材料費の削減によるコスト低減も期待できる。しかも前記凹部１２は、１枚のウレタン表皮１０Ａにおいて１０個前後も成形されることから、当該ウレタン表皮１０Ａを大量に生産する場合にはウレタン材料Ｕの無駄低減は無視できないものとなり得る。
【００２９】
なお前記実施例では、ウレタン表皮１０Ａに形成される前記薄肉輪郭部６０を、該表皮１０の表面に円形リング状(環状)に延設する場合を例示したが、この薄肉輪郭部６０の延在形状はこれに限定されるものではなく、例えば楕円リング状や多角形状(四角枠状、六角枠状等)に延在形成するようにしてもよい。そして、薄肉輪郭部６０の形状を変更する場合には、前記位置決め凸部５０の外縁輪郭形状も、これに伴って楕円リング状や多角形状とする。
【００３０】
更に前記実施例では、位置決め凸部５０を環状に延設する場合を例示したが、この位置決め凸部５０は、図７(ａ)および図７(ｂ)に例示するように、円柱状に突設するようにしてもよい。なお、図７(ａ)の場合は、位置決め凸部５０の頂部を平坦傾斜面とした場合であり、図７(ｂ)の場合は、該位置決め凸部５０の頂部を凹状傾斜面とした場合であって、何れの場合であってもウレタン表皮１０Ａに形成した前記薄肉輪郭部６０の破断を簡易かつ確実に行ない得る。また図示しないが、前記位置決め凸部５０は、頂部を平坦水平面や凹状水平面としてもよい。
【００３１】
一方、前記実施例では、ウレタン表皮１０Ａを前記発泡成形型３０のセット面３２にセットするに際し、前記位置決め凸部５０で前記薄肉輪郭部６０を部分的または全体的に破断させ、これにより該位置決め凸部５０が前記通孔１８を形成しつつ該ウレタン表皮１０Ａを貫通することで、セット面３２に対するウレタン表皮１０Ａの位置決めが図られるようにした。しかし、これとは別に、発泡成形型３０にウレタン表皮１０Ａをセットするに先立ち、指先または適宜工具等で前記薄肉輪郭部６０を破断させ、前記不要表皮部分１６を取り除いて予め通孔１８を開設しておき、該ウレタン表皮１０Ａを前記セット面３２にセットするに際しては、位置決め凸部５０を通孔１８へ単に挿入させるようにするだけで、セット面３２に対するウレタン表皮１０Ａの位置決めが図られるようにしてもよい。すなわち、ウレタン表皮の位置決め構造は、前記ウレタン表皮１０Ａの所要位置に開設された通孔１８と、前記発泡成形型３０のセット面３２の所要位置に突設された位置決め凸部５０とから構成しても、セット面３２に対するウレタン表皮１０Ａの位置決めを図り得る。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係るウレタン表皮の位置決め構造によれば、発泡成形型で成形されたウレタン表皮に予め開設した通孔に、別の成形型に突設した位置決め凸部を挿入させることで、当該ウレタン表皮を該別の成形型のセット面に対して適切に位置決めし得ると共に固定保持させ得る有益な効果を奏する。
【００３３】
また、別の発明に係るウレタン表皮の位置決め構造によれば、発泡成形型で成形されたウレタン表皮に一体的に形成された薄肉輪郭部を、別の成形型に突設した位置決め凸部で破断させ、これにより該位置決め凸部がウレタン表皮を貫通する形態としたため、当該ウレタン表皮をセット面に対して適切に位置決めし得ると共に固定保持させ得る有益な効果を奏する。
また、ウレタン表皮の成形不良の発生を大幅に削減し得ると共に、ウレタン表皮の成形作業に係る時間短縮化も期待できる。更には、ウレタン表皮を成形するに際して必要とされるウレタン材料が少なくなり、材料費の削減によるコスト低減も期待できる等の効果もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適実施例に係るウレタン表皮の位置決め構造を、発泡成形型のセット面にウレタン表皮をセットする前の状態で示した説明断面図である。
【図２】発泡成形型のセット面にウレタン表皮をセットした状態で示した説明断面図である。
【図３】発泡成形型のセット面にウレタン表皮をセットした状態(図２の状態)を、該発泡成形型の上方から見た部分平面図である。
【図４】発泡成形型のセット面にウレタン表皮をセットした後、不要表皮部分を該ウレタン表皮から分離する状態を示した説明断面図である。
【図５】(ａ)は、図８に示した表皮成形型を利用してスプレー成形技術に基づき成形したウレタン表皮の部分平面図、(ｂ)は、該ウレタン表皮の部分断面図である。
【図６】(ａ)は、図１に示した発泡成形型の部分平面図、(ｂ)は、該発泡成形型の部分断面図である。
【図７】発泡成形型に突設した位置決め凸部の変更例を示した説明断面図であって、(ａ)は、頂部を平坦傾斜面とした円柱状に突設したタイプであり、(ｂ)は、頂部を凹状傾斜面とした円柱状に突設したタイプである。
【図８】(ａ)は、表皮成形型の部分平面図、(ｂ)は、該表皮成形型の部分断面図である。
【図９】図８に示した表皮成形型の表皮成形面および成形凸部に、スプレーガンによりウレタン材料を吹付けている状態を示した説明断面図である。
【図１０】発泡成形型のセット面に、別途予備成形したウレタン表皮等の表皮をセットする状態を示した説明断面図である。
【図１１】発泡成形型のセット面に突設した位置決め凸部を表皮に成形した凹部に挿入させることで、該セット面に対する表皮の位置決めおよび固定保持を図るようにした従来の表皮の位置決め構造を示した断面図である。
【図１２】スプレー成形技術に基づき、凹部を一体的に設けたウレタン表皮を成形している状態を示した説明断面図であって、成形凸部の背面側にウレタン材料が吹付けられない陰部分が形成される不都合を例示している。
【図１３】図１２に図示した不都合を回避し得る形状の成形凸部としたもとで、ウレタン表皮を成形している状態を示した説明断面図である。
【図１４】図１３の表皮成形型で成形したウレタン表皮を、発泡成形型にセットした際に発生する不都合を示した説明断面図である。
【符号の説明】
１０Ａ  ウレタン表皮
１８  通孔
２０  表皮成形型
２４  表皮成形面(成形面)
３０  発泡成形型(成形型)
３２  セット面
４０  成形凸部(凸部)
５０  位置決め凸部
５２  外端輪郭縁
６０  薄肉輪郭部
Ｃ  突出幅(成形凸部４０の)
Ｄ  厚み(ウレタン表皮１０Ａの)
Ｆ  形成幅(薄肉輪郭部６０の)
Ｊ  突出高さ(位置決め凸部５０の)
Ｓ  突出高さ(成形凸部４０の)
Ｕ  ウレタン材料
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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