(57)【要約】【課題】樹脂製ドア部材と発泡層との接着性を向上することができるようにする。【解決手段】芯材６に形成した開口部８に樹脂製ドア部材９が取付けられ、芯材６および樹脂製ドア部材９と表皮５との間に発泡層７が密着形成されたエアバッグリッド構造であって、樹脂製ドア部材９むの表面に微細な凹凸３１を形成するようにしている。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
芯材に形成した開口部に樹脂製ドア部材が取付けられ、芯材および樹脂製ドア部材と表皮との間に発泡層が密着形成されたエアバッグリッド構造において、
樹脂製ドア部材の表面に微細な凹凸を形成したことを特徴とするエアバッグリッド構造。
【請求項２】
前記微細な凹凸が、開成時の樹脂製ドア部材の変形方向と略垂直な方向へ連続的なパターンをなして形成されるものであることを特徴とする請求項１記載のエアバッグリッド構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、エアバッグリッド構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車などの車両には、インストルメントパネルの助手席側部分などにエアバッグ装置が取付けられている。このようなエアバッグ装置には、表皮と芯材との間に発泡層を有すると共に、芯材に形成した開口部に樹脂製ドア部材が取付けられたエアバッグリッド構造を備えたものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２１９８０５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に記載されたエアバッグリッド構造では、発泡層は表皮と芯材との間で発泡材を発泡させることにより形成されているが、芯材に取付けられた樹脂製ドア部材と発泡層とはその素材の性質上、接着性が余り良くないという問題があった。
【０００５】
そこで、本発明の目的は、上記の問題点を解消し、樹脂製ドア部材と発泡層との接着性を向上することのできるエアバッグリッド構造を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載された発明では、芯材に形成した開口部に樹脂製ドア部材が取付けられ、芯材および樹脂製ドア部材と表皮との間に発泡層が密着形成されたエアバッグリッド構造において、樹脂製ドア部材の表面に微細な凹凸を形成したエアバッグリッド構造を特徴としている。
【０００７】
このように構成された請求項１にかかる発明によれば、樹脂製ドア部材の表面に形成した微細な凹凸により、表面積が増大すると共に、ノッチ効果が得られるので、樹脂製ドア部材と発泡層との密着性を向上することができる。
【０００８】
請求項２に記載された発明では、前記微細な凹凸が、開成時の樹脂製ドア部材の変形方向と略垂直な方向へ連続的なパターンをなして形成されるものである請求項１記載のエアバッグリッド構造を特徴としている。
【０００９】
このように構成された請求項２にかかる発明によれば、微細な凹凸を、開成時の樹脂製ドア部材の変形方向と略垂直な方向へ連続的なパターンをなして形成されるものとしたことにより、樹脂製ドア部材の変形方向と直交する方向に対する密着性を意図的に向上することができるので、樹脂製ドア部材の開成時における樹脂製ドア部材と発泡層との密着性を保持することができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施の形態について、図示例と共に説明する。
【００１１】
図１〜図７は、この発明の実施の形態を示すものである。
【００１２】
まず、構成を説明すると、自動車などの車両の車室にはその前部に、図１に示すようなインストルメントパネル１が設けられている。このインストルメントパネル１の助手席部分にエアバッグ装置２を設ける。
【００１３】
このエアバッグ装置２は、エアバッグリッド３と、エアバッグモジュール４とを備えている。
【００１４】
エアバッグリッド３には、インストルメントパネル１と一体になったものや、インストルメントパネル１とは別体になったものなどが存在しており、そのどちらでも良いが、この実施の形態では、インストルメントパネル１と一体とされている。
【００１５】
このインストルメントパネル１と一体となったエアバッグリッド３は、芯材６に開口部８が形成され、この開口部８に樹脂製ドア部材９が取付けられている。この芯材６の開口部８への樹脂製ドア部材９の取付けは、樹脂製ドア部材９の裏面に数箇所形成した爪部１０を開口部８の縁部に係止させることによって行われている。また、芯材６および樹脂製ドア部材９と表皮５との間には発泡材を発泡してなる発泡層７が密着形成されている。
【００１６】
樹脂製ドア部材９裏面の中央部には、エアバッグ本体展開時に膨出開口を開成させるドア部１２を画成する開裂溝１３が形成されている。この開裂溝１３には、ドア部１２を一枚形成する平面視略Ｕ字状のものと、ドア部１２を二枚形成する平面視略Ｈ字状のものとが存在する。この実施の形態では、開裂溝１３は平面視略Ｈ字状とされている。そして、樹脂製ドア部材９裏面には、ドア部１２の周囲を囲むように略枠状をしたエアバッグモジュール取付脚部１５が突出形成されている。
【００１７】
一方、上記エアバッグモジュール４は、図示しないエアバッグ本体を折り畳んで収納するエアバッグ本体収納容器１８と、エアバッグ本体を車室内乗員側へ膨出させるインフレータ１９とを備えている。このエアバッグモジュール４は、エアバッグ本体収納容器１８の開口部８を膨出開口へ向けた状態で、樹脂製ドア部材９のエアバッグモジュール取付脚部１５内へ一部挿入配置されている。そして、エアバッグ本体収納容器１８に取付けたフック２０をエアバッグモジュール取付脚部１５に形成した係止孔２１に係止することにより、樹脂製ドア部材９とエアバッグモジュール４とが連結されている。エアバッグモジュール４は、インフレータ１９側の部分をステアリングメンバなどの車体側メンバ２３から突設されたブラケット２４に対して、ボルト、ナットなどの締結具２５を介して固定されている。なお、ステアリングメンバは、車体の左右を連結する強度部材である。
【００１８】
この実施の形態のものでは、樹脂製ドア部材９の表面に発泡層７との密着性を向上可能なシボ模様３１などの微細な凹凸を形成する。
【００１９】
シボ模様３１のパターンは、例えば、皮シボ模様、図３に示すような断面矩形波状または図４に示すような断面台形波状などの幾何学模様、図５に示すようなディンプルパターンなどとする。
【００２０】
このシボ模様３１は、開成時の樹脂製ドア部材９の変形方向と略垂直な方向へ連続的な列などのパターンをなして流れるように構成する。
【００２１】
例えば、開裂溝１３が、略車幅方向へ延びる横開裂溝３５と、この横開裂溝３５の両端から略車両前後方向両側へ延びる一対の縦開裂溝３６とからなる平面視略Ｈ字状のものである場合、図６に示すように、樹脂製ドア部材９の表面全体（ドア部１２の内側および外側の両方）に対して、横開裂溝３５と平行な方向ａへ一様に流れるように構成しても良い。
【００２２】
また、図７に示すように、ドア部１２の内側は横開裂溝３５と平行な方向ａへ連続的な列などのパターンをなして流れるように構成し、ドア部１２の外側は膨出開口に沿って同心状に囲む（横開裂溝３５と対応する部分は横開裂溝３５と平行な方向ａへ流れると共に、縦開裂溝３６と対応する部分は縦開裂溝３６と平行な方向ｂへ流れ、且つ、これらが所要のアールを有して同心円状に繋がる）ように構成しても良い。
【００２３】
次に、この実施の形態の作用について説明する。
【００２４】
インフレータ１９からの作動流体がエアバッグ本体収納容器１８に折り畳んで収容されたエアバッグ本体内へ送給されると、エアバッグ本体は展開・膨張して、樹脂製ドア部材９の裏面を押圧する。すると、エアバッグ本体の押圧力によって開裂溝１３の横開裂溝３５と縦開裂溝３６とが開裂され、二枚のドア部１２が開いて膨出開口が開成され、膨出開口からエアバッグ本体が車室内乗員側へ膨出して乗員を保護する。
【００２５】
この際、各ドア部１２は、縦開裂溝３６の両端間を結ぶ線を略中心（ヒンジ部）として、車両前後方向両側へそれぞれ折曲げられる。
【００２６】
この実施の形態によれば、樹脂製ドア部材９の表面に形成したシボ模様３１などの微細な凹凸により、表面積が増大すると共に、ノッチ効果が得られるので、樹脂製ドア部材９と発泡層７との密着性を向上することができる。
【００２７】
また、シボ模様３１を、開成時の樹脂製ドア部材９の変形方向と略垂直な方向へ連続的な列などのパターンをなして形成するものとしたことにより、樹脂製ドア部材９の変形方向と直交する方向に対する密着性を意図的に向上することができるので、樹脂製ドア部材９の開成時（ドア部１２の折曲げ時）における樹脂製ドア部材９と発泡層７との密着性を保持することができる。以て、樹脂製ドア部材９の開成時に発泡層７が飛散するのを防止することができる。
【００２８】
例えば、開裂溝１３が、略車幅方向へ延びる横開裂溝３５と、この横開裂溝３５の両端から略車両前後方向両側へ延びる一対の縦開裂溝３６とからなる平面視略Ｈ字状のものである場合に、図６に示すように、樹脂製ドア部材９の表面全体（ドア部１２の内側および外側の両方）に対して、横開裂溝３５と平行な方向ａへ一様に連続的に流れるように構成することにより、同一のパターンでシボ模様３１を形成することができると共に、横開裂溝３５と直交する方向に対する樹脂製ドア部材９と発泡層７との密着性を重点的に向上することができる。ここで、樹脂製ドア部材９の変形は、各ドア部１２が縦開裂溝３６の両端間を結ぶ線を略中心（ヒンジ部）として車両前後方向両側へそれぞれ折曲げられることがメインとなるため、ドア部１２の内側および外側の両方に対して、横開裂溝３５と平行な方向ａへ一様に流れるように構成しておけば、ドア部１２の折曲げに対する有効な密着性向上効果を期待することができる。
【００２９】
また、図７に示すように、ドア部１２の内側は横開裂溝３５と平行な方向ａへ流れるように構成し、ドア部１２の外側は膨出開口に沿って同心状に囲む（横開裂溝３５と対応する部分は横開裂溝３５と平行な方向ａへ連続的な列などのパターンをなして形成すると共に、縦開裂溝３６と対応する部分は縦開裂溝３６と平行な方向ｂへ連続的な列などのパターンをなして形成し、且つ、これらが所要のアールを有して同心円状に繋がる）ように構成することにより、上記図６の場合の効果に加えて、縦開裂溝３６の周辺における縦開裂溝３６と直交する方向に対する樹脂製ドア部材９と発泡層７との密着性を向上することができる。ここで、樹脂製ドア部材９の変形には、縦開裂溝３６が開裂する際における縦開裂溝３６の周辺の変形が考えられるので、縦開裂溝３６と対応する部分は縦開裂溝３６と平行な方向ｂへ流れるように構成しておけば、縦開裂溝３６の周辺の変形に対する有効な密着性向上効果を期待することができる。
【００３０】
なお、上記実施の形態では、表皮５に形成される開裂溝については詳細に記載しなかったが、表皮５に横開裂溝３５のみに対応した開裂溝が形成され、または、表皮５に縦開裂溝３６に対応した略Ｈ形状の開裂溝が形成されている。
【００３１】
以上、この発明の実施の形態を図面により詳述してきたが、実施の形態はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施の形態の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明してきたように、請求項１の発明によれば、樹脂製ドア部材の表面に形成した微細な凹凸により、表面積が増大すると共に、ノッチ効果が得られるので、樹脂製ドア部材と発泡層との密着性を向上することができる。
【００３３】
請求項２の発明によれば、微細な凹凸を、開成時の樹脂製ドア部材の変形方向と略垂直な方向へ連続的なパターンをなして形成されるものとしたことにより、樹脂製ドア部材の変形方向と直交する方向に対する密着性を意図的に向上することができるので、樹脂製ドア部材の開成時における樹脂製ドア部材と発泡層との密着性を保持することができる、という実用上有益な効果を発揮し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の側方断面図である。
【図２】図１の部分拡大図である。
【図３】断面矩形波状のシボ模様の例を示す図である。
【図４】断面台形波状のシボ模様の例を示す図である。
【図５】ディンプルパターンのシボ模様の例を示す図である。
【図６】シボ模様の流れ方向を示す斜視図である。
【図７】シボ模様の流れ方向を示す別の斜視図である。
【符号の説明】
３    エアバッグリッド
５    表皮
６    芯材
７    発泡層
８    開口部
９    樹脂製ドア部材
１３  開裂溝
３１  シボ模様（微細な凹凸）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
2004291726.tif 000006
【図５】
2004291726.tif 000007
【図６】
2004291726.tif 000008
【図７】
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