(57)【要約】【課題】未加硫ゴムの帯状シート材料を貼合わせる際にエアーの混入が無くなり、またエアーが混入しても貼合わせ効率良く排出させることが出来、ゴム製品の品質の向上を図ることが出来る帯状部材の貼合わせ方法を提供する。【解決手段】この発明では、このような押出機の押出しヘッド１のダイス６により、後述するような未加硫ゴムの帯状シート材料Ｗを押出す際、帯状シート材料Ｗの貼合わせ面Ｓの長手方向にエアー抜きのための凹凸部７を形成するために、ダイス６の幅方向には、所定の高さの突起状の凹凸形成部８が形成してある。この突起状の凹凸形成部８の形態は、未加硫ゴムの帯状シート材料Ｗを押出した際に、その貼合わせ面Ｓに形成される凹凸部７の高さが、０．１ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲で設定するのが好ましい。【選択図】　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出機から押出しされた未加硫ゴムの帯状シート材料を少なくとも二枚以上貼合わせる帯状部材の貼合わせ方法において、
前記帯状シート材料の貼合わせ面の長手方向に形成したエアー抜きのための凹凸部を介して貼合わせる帯状部材の貼合わせ方法。
【請求項２】
前記凹凸部は、帯状シート材料の貼合わせ面の少なくとも一方の面に形成した請求項１に記載の帯状部材の貼合わせ方法。
【請求項３】
前記凹凸部の高さを０．１ｍｍ〜０．３ｍｍに設定した請求項１または２に記載の帯状部材の貼合わせ方法。
【請求項４】
前記帯状シート材料の貼合わせ面に形成する凹凸部は、帯状シート材料の押出し成形時に同時に成形する請求項１，２または３に記載の帯状部材の貼合わせ方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、押出機から押出しされた未加硫ゴムの帯状シート材料を貼合わせる帯状部材の貼合わせ方法に係わり、更に詳しくは貼合わせ面の長手方向に形成した凹凸部を介して貼合わせる帯状部材の貼合わせ方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、タイヤやゴム製品の構成材料等として使用される未加硫ゴムの帯状シート材料同士を貼合わせる方法では、押出機から押出しされた未加硫ゴムの帯状シート材料を長手方向から順次貼合わせる方法が行われている。
【０００３】
このような未加硫ゴムの帯状シート材料を貼合わせる場合には、ほとんどの場合帯状シート材料間にエアーが巻き込み、この残留エアーが、ゴム製品の成形後に製品不良を起こす問題があった。
【０００４】
そこで、未加硫ゴムの帯状シート材料の貼合わせ時に材料間へのエアーの混入を避けるための手段として、帯状シート材料の貼合わせ面の少なくとも一方の面に帯状シート材料の長手方向と直交する向き多数の凹溝付け、貼合わせ時に多数の凹溝からエアーを逃がしたり、また貼合わせ部分にエアーの混入を避けるような圧着するためのガイドロールを設置する手段が取られていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
然しながら、貼合わせ部材が所定形状のプロファイルを持っているような場合には、上記のような均一な溝付けが困難であったり、またガイドロールを設置する場合においても、部材のテンション（張力）の状況によっては、部材同士が袋状になりエアーの逃げ場が無くなると言う問題が発生する。
【０００６】
従って、従来のような方法では、部材間に混入するエアーを効率良く、しかも確実に逃がすことが出来ないと言う問題があった。
【０００７】
そこで、本願発明者等は、実験を繰返し行った結果、貼合わせ部材の貼合わせ面の少なくとも一方に長手方向に沿って多数の突起状の凹凸部を設けることで、貼合わせ時に巻き込んだエアーが凹凸部の側面に沿って長手方向に逃げることが判った。
【０００８】
この発明はかかる従来の問題点に着目し、未加硫ゴムの帯状シート材料を貼合わせる際にエアーの混入が無くなり、またエアーが混入しても貼合わせ効率良く排出させることが出来、ゴム製品の品質の向上を図ることが出来ると共に、装置が簡素化して設備費用等を削減することが出来る帯状部材の貼合わせ方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記目的を達成するため、押出機から押出しされた未加硫ゴムの帯状シート材料を少なくとも二枚以上貼合わせる帯状部材の貼合わせ方法において、前記帯状シート材料の貼合わせ面の長手方向に形成したエアー抜きのための凹凸部を介して貼合わせることを要旨とするものである。
【００１０】
前記凹凸部は、帯状シート材料の貼合わせ面の少なくとも一方の面に形成し、また凹凸部の高さを０．１ｍｍ〜０．３ｍｍに設定することが好ましい。また、前記帯状シート材料の貼合わせ面に形成する凹凸部は、帯状シート材料の押出し成形時に同時に成形するものである。
【００１１】
このように、帯状シート材料の貼合わせ面の長手方向に形成したエアー抜きのための凹凸部を介して貼合わせることにより、未加硫ゴムの帯状シート材料を貼合わせる際にエアーの混入が無くなり、またエアーが混入しても貼合わせ効率良く排出させることが出来、この結果、ゴム製品の品質の向上を図ることが出来るものである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。
【００１３】
図１は、この発明にかかる帯状部材の貼合わせ方法を実施するための押出機の押出しヘッドの断面図、図２は図１のＡ−Ａ矢視断面図を示し、１は押出機の押出しヘッド、２はバレル、３はスクリュー、４は吐出口、５は出口、６はダイス（口金）を示している。
【００１４】
この発明では、このような押出機の押出しヘッド１のダイス６により、後述するような未加硫ゴムの帯状シート材料Ｗを押出す際、帯状シート材料Ｗの貼合わせ面Ｓの長手方向にエアー抜きのための凹凸部７を形成するために、ダイス６の幅方向には、所定の高さの突起状の凹凸形成部８が形成してある。
【００１５】
この突起状の凹凸形成部８の形態は、未加硫ゴムの帯状シート材料Ｗを押出した際に、その貼合わせ面Ｓに形成される凹凸部７の高さが、０．１ｍｍ〜０．３ｍｍの範囲で設定するのが好ましい。
【００１６】
この凹凸部７の高さは、０．１ｍｍ以下では、エアーの逃がし効果が薄く、また０．３ｍｍを超えると、貼合わせ部にエアーが残ることになり、上記の範囲に設定することで、形状は圧着効果により均一に潰れて厚さが均一となり、貼合わせ効果も良好となる。
【００１７】
また凹凸形成部８の本数は、帯状シート材料Ｗの幅にもよるが、４５〜５０ｍｍ幅の未加硫ゴムの帯状シート材料Ｗである場合、５〜６本／ｃｍが好ましい。
【００１８】
なお、上記のような凹凸形成部８を備えたダイスにより帯状シート材料Ｗを押出し成形した場合に、凹凸部７の間隔が広い場合には、その間隔の影響で逆にエアーを巻き込んで逆効果となり、また凹凸部７の間隔が狭く、本数が多い場合には、帯状シート材料Ｗの形状が厚くなると言う問題がある。従って、上記のような範囲に設定するのが好ましい。
【００１９】
なお、上記の実施形態では、貼合わせる帯状シート材料Ｗの貼合わせ面の一方に凹凸部７を形成して貼合わせる場合について説明したが、貼合わせ面の両方に凹凸部７を形成することも可能である。
【００２０】
このように、押出機から押出しされた未加硫ゴムの帯状シート材料Ｗを少なくとも二枚以上貼合わせる場合に、押出し成形時に、帯状シート材料Ｗの貼合わせ面Ｓの少なくとも一方に、長手方向に沿ってエアー抜きのための所定の高さの凹凸部７を形成しておき、この帯状シート材料Ｗの貼合わせ面Ｓ同士を貼合わせることで、未加硫ゴムの帯状シート材料Ｗを貼合わせる際にエアーの混入が無くなり、またエアーが混入しても貼合わせ効率良く排出させることが出来、この結果、ゴム製品の品質の向上を図ることが出来るものである。
【００２１】
【発明の効果】
この発明は、上記のように帯状シート材料の貼合わせ面の長手方向に形成したエアー抜きのための凹凸部を介して貼合わせるので、以下のような優れた効果を奏するものである。
（ａ）．未加硫ゴムの帯状シート材料Ｗを貼合わせる際にエアーの混入が無くなり、またエアーが混入しても貼合わせ効率良く排出させることが出来、この結果、ゴム製品の品質の向上を図ることが出来る。
（ｂ）．エアー防止対策としての装置の簡素化につながり、設備コストを低減させることが出来る。
（ｃ）．薄い帯状シート材料を貼合わせる場合に使用するローラを配置したり、導入角度規制等を排斥することが出来る。
（ｄ）．帯状シート材料相互の圧着効果を高めることが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明にかかる帯状部材の貼合わせ方法を実施するための押出機の押出しヘッドの断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図３】帯状シート材料の貼合わせる状態の斜視図である。
【図４】帯状シート材料の貼合わせ工程の斜視図である。
【符号の説明】
１　押出機の押出しヘッド　　　　２　バレル
３　スクリュー　　　　　　　　　４　吐出口
５　出口　　　　　　　　　　　　６　ダイス（口金）
７　凹凸部　　　　　　　　　　　８　凹凸形成部
Ｗ　帯状シート材料　　　　　　　Ｓ　貼合わせ面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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