(57)【要約】【課題】単一の金属板材にて構成されるバンパリインフォースメントの断面形状および凸湾曲形状の適正化を図る。【解決手段】（ａ）　の単一のブランク３０から、（ｆ）　に示すようにＢ字形状の断面の幅寸法（図の上下方向の寸法）が滑らかに変化しているとともに、長手方向において凸湾曲形状を成すバンパリインフォースメント１０を製造するに際して、中央凸部１２を絞り加工する際に、（ｂ）　の第１絞り工程では、中央凸部１２のうち幅寸法が略一定の基本形状部１００より外側の外側突出部１０２に相当する突起３２を絞り加工し、その後に（ｃ）　の第２絞り工程で、その中央凸部１２の突出寸法が目的寸法となるように基本形状部１００および内側突出部１０４を合わせた寸法だけ更に突出させると同時に、その中央凸部１２の両側に、内側突出部１０４に対応する深さ寸法で凹所４０を絞り加工する。【選択図】　　　図５
2004009968.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
単一の金属板材から成る車両用のバンパリインフォースメントであって、
長手方向に対して直角な断面が、前記金属板材の中央部分が絞り加工されて水平方向へ略コの字形状に突き出す中央凸部と、該中央凸部の上下においてそれぞれ矩形の枠体を形成するように略コの字形状に曲げ加工された一対の回曲部と、を有して略Ｂ字形状を成し、該回曲部の先端である前記金属板材の側端縁が前記中央凸部に一体的に固設されるとともに、該Ｂ字形状の縦棒側が車体と反対側に位置する姿勢で配設される一方、
平面視において、前記中央凸部の突出方向である車両前後方向の幅寸法が略一定で前記長手方向の全域に設けられ、該平面視における該長手方向の基本形状を規定する基本形状部と、該基本形状部から車体と反対側へ突出する外側突出部と、該基本形状部から車体側へ突出する内側突出部とを備えている
ことを特徴とするバンパリインフォースメント。
【請求項２】
前記外側突出部および前記内側突出部を含めた前記幅寸法は前記長手方向において変化しているとともに、該長手方向の両端部近傍の車体取付部で該幅寸法が最大とされている一方、
車体と反対側の外側形状が平面視において滑らかな凸湾曲形状を成し、且つ該凸湾曲形状の曲率半径が部分的に変化していて、前記車体取付部よりも長手方向の外側では車体側へ傾斜させられている
ことを特徴とする請求項１に記載のバンパリインフォースメント。
【請求項３】
単一の金属板材にて構成されているとともに、
長手方向に対して直角な断面が、前記金属板材の中央部分が絞り加工されて水平方向へ略コの字形状に突き出す中央凸部と、該中央凸部の上下においてそれぞれ矩形の枠体を形成するように略コの字形状に曲げ加工された一対の回曲部と、を有して略Ｂ字形状を成し、該回曲部の先端である前記金属板材の側端縁が前記中央凸部に一体的に固設されるとともに、該Ｂ字形状の縦棒側が車体と反対側に位置する姿勢で配設される一方、
平面視において、前記中央凸部の突出方向である車両前後方向の幅寸法が略一定で前記長手方向の全域に設けられ、該平面視における該長手方向の基本形状を規定する基本形状部と、該基本形状部から車体と反対側へ突出する外側突出部と、該基本形状部から車体側へ突出する内側突出部とを備えている
車両用のバンパリインフォースメントの製造に際して、
前記中央凸部の前記外側突出部および前記内側突出部を別々に絞り加工するとともに、該内側突出部を絞り加工する際には、該中央凸部に隣接して該内側突出部と略同じ寸法の深さで凹所を絞り加工することにより、前記回曲部の一対の角部のうち該中央凸部に連続する側の第１角部であって該内側突出部に対応する部分を同時に成形する
ことを特徴とするバンパリインフォースメントの製造方法。
【請求項４】
前記中央凸部を絞り加工する際に、前記外側突出部と略同じ突出寸法の突起を絞り加工する第１絞り工程と、
該第１絞り工程に続いて、前記中央凸部の突出寸法が目的寸法となるように前記基本形状部および前記内側突出部を合わせた寸法分だけ更に突出させるとともに、該中央凸部に隣接して前記凹所を形成する第２絞り工程と、
を有することを特徴とする請求項３に記載のバンパリインフォースメントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は車両用のバンパリインフォースメントに係り、特に、車両形状に適合した凸湾曲形状のバンパリインフォースメントの改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
長手形状を成しているとともに長手方向に対して直角な断面が枠形状を成している車両用のバンパリインフォースメントが、例えば特開平７−２０３３号公報や特開平７−２４６８９４号公報などに記載されている。特開平７−２０３３号公報に記載のバンパリインフォースメントは、複数の部材を溶接固定したもので、長手方向において断面形状が連続的に変化させられることにより、所定の衝撃吸収性能を確保しつつ凸湾曲形状の適正化が図られている。また、特開平７−２４６８９４号公報に記載のバンパリインフォースメントは、長手状の帯板をロール成形によって筒形状に折り曲げるとともに、一定の曲率で湾曲させたもので、単一の金属板材にて構成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前者は予め所定形状に曲げ加工した複数の部材を溶接固定により一体化しているため、製造工数が多くなって製造コストが高くなる。これに対して、後者は単一の金属板材を曲げ加工したもので、簡単且つ安価に製造されるが、断面形状が略一定であるため、凸湾曲形状の曲率を部分的に変化させることが難しいなど、形状設計の自由度が低いという問題があった。また、このようなバンパリインフォースメントは、車体取付部の座屈によって所定の衝撃吸収性能が得られるため、その車体取付部では所定の幅寸法（前後方向の突出寸法）を確保する必要があるが、それ以外の部分は所定の強度が得られる範囲で幅寸法を小さくすることが可能であり、軽量化を図る上で必ずしも適切な形状ではなかった。
【０００４】
本発明は以上の事情を背景として為されたもので、その目的とするところは、単一の金属板材にて構成されるバンパリインフォースメントの断面形状や凸湾曲形状等の適正化を図ることにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を達成するために、第１発明は、単一の金属板材から成る車両用のバンパリインフォースメントであって、（ａ）　長手方向に対して直角な断面が、前記金属板材の中央部分が絞り加工されて水平方向へ略コの字形状に突き出す中央凸部と、その中央凸部の上下においてそれぞれ矩形の枠体を形成するように略コの字形状に曲げ加工された一対の回曲部と、を有して略Ｂ字形状を成し、その回曲部の先端である前記金属板材の側端縁が前記中央凸部に一体的に固設されるとともに、そのＢ字形状の縦棒側が車体と反対側に位置する姿勢で配設される一方、（ｂ）　平面視において、前記中央凸部の突出方向である車両前後方向の幅寸法が略一定で前記長手方向の全域に設けられ、その平面視におけるその長手方向の基本形状を規定する基本形状部と、その基本形状部から車体と反対側へ突出する外側突出部と、その基本形状部から車体側へ突出する内側突出部とを備えていることを特徴とする。
【０００６】
第２発明は、第１発明のバンパリインフォースメントにおいて、（ａ）　前記外側突出部および前記内側突出部を含めた前記幅寸法は前記長手方向において変化しているとともに、その長手方向の両端部近傍の車体取付部でその幅寸法が最大とされている一方、（ｂ）　車体と反対側の外側形状が平面視において滑らかな凸湾曲形状を成し、且つその凸湾曲形状の曲率半径が部分的に変化していて、前記車体取付部よりも長手方向の外側では車体側へ傾斜させられていることを特徴とする。
【０００７】
第３発明は、（ａ）　単一の金属板材にて構成されているとともに、（ｂ）　長手方向に対して直角な断面が、前記金属板材の中央部分が絞り加工されて水平方向へ略コの字形状に突き出す中央凸部と、その中央凸部の上下においてそれぞれ矩形の枠体を形成するように略コの字形状に曲げ加工された一対の回曲部と、を有して略Ｂ字形状を成し、その回曲部の先端である前記金属板材の側端縁が前記中央凸部に一体的に固設されるとともに、そのＢ字形状の縦棒側が車体と反対側に位置する姿勢で配設される一方、（ｃ）　平面視において、前記中央凸部の突出方向である車両前後方向の幅寸法が略一定で前記長手方向の全域に設けられ、その平面視におけるその長手方向の基本形状を規定する基本形状部と、その基本形状部から車体と反対側へ突出する外側突出部と、その基本形状部から車体側へ突出する内側突出部とを備えている車両用のバンパリインフォースメントの製造に際して、（ｄ）　前記中央凸部の前記外側突出部および前記内側突出部を別々に絞り加工するとともに、その内側突出部を絞り加工する際には、その中央凸部に隣接してその内側突出部と略同じ寸法の深さで凹所を絞り加工することにより、前記回曲部の一対の角部のうちその中央凸部に連続する側の第１角部であってその内側突出部に対応する部分を同時に成形することを特徴とする。
【０００８】
第４発明は、第３発明のバンパリインフォースメントの製造方法において、（ａ）　前記中央凸部を絞り加工する際に、前記外側突出部と略同じ突出寸法の突起を絞り加工する第１絞り工程と、（ｂ）　その第１絞り工程に続いて、前記中央凸部の突出寸法が目的寸法となるように前記基本形状部および前記内側突出部を合わせた寸法分だけ更に突出させるとともに、その中央凸部に隣接して前記凹所を形成する第２絞り工程と、を有することを特徴とする。
【０００９】
【発明の効果】
第１発明のバンパリインフォースメントは、単一の金属板材に絞り加工や曲げ加工などが施されることにより簡単且つ安価に製造される一方、平面視において幅寸法が略一定の基本形状部に対して、その基本形状部から外側へ突出するように設けられた外側突出部、および内側へ突出するように設けられた内側突出部を備えているため、その幅寸法すなわち断面形状を長手方向において適宜変化させることが可能で、形状設計の自由度が高くなる。これにより、例えば第２発明のように、車体取付部の幅寸法を最大として所定の衝撃吸収性能を確保しつつ、他の部分の幅寸法を小さくして軽量化を図ったり、平面視における凸湾曲形状の両端部すなわち車体のコーナー部分を車体側へ傾斜させて余分な出っ張りを減らすことにより車体に対して最適形状としたりするなど、断面形状や凸湾曲形状などの形状の適正化を図ることができる。
【００１０】
第３発明は、中央凸部の外側突出部および内側突出部を別々に絞り加工するため、それ等の外側突出部および内側突出部によって突出寸法が変化している中央凸部を良好に絞り加工することが可能で、バンパリインフォースメントの断面形状や平面視における凸湾曲形状などの形状設計の自由度が向上し、第１発明や第２発明のバンパリインフォースメントを好適に製造できる。また、内側突出部を絞り加工する際には、中央凸部に隣接して内側突出部と略同じ寸法の深さで凹所を絞り加工することにより、第１角部のうち内側突出部に対応する部分を同時に成形するため、以後の回曲部のプレス加工において、中央凸部の突出寸法の相違すなわち幅寸法の相違に基づく絞り加工成分が低減され、曲げ加工を主体として回曲部を高い寸法精度でプレス加工することが可能となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明のバンパリインフォースメントは、車両の前側に取り付けられるものでも後側に取り付けられるものでも良い。金属板材としては、高張力鋼板などの鋼板が好適に用いられる。
【００１２】
絞り加工によって設けられる中央凸部は、例えばＢ字形状の断面の上下方向の中央位置となるように設けられ、上下が略対称形状とされるが、中央から上下方向に偏位した位置に設けることも可能である。また、金属板材の両側端縁は、互いに突き合わされ、或いは重ね合わされるなどして、レーザ溶接やマッシュシーム溶接などの溶接手段、或いは他の固設手段により中央凸部に一体的に固設される。
【００１３】
本発明では、例えば基本形状部の形状（基本形状）を長手方向の中央部分が車体から離間する方向へ膨出する滑らかな凸湾曲形状とすることにより、外側突出部および内側突出部を含めた全体形状を凸湾曲形状とするなど、種々の形状を採用できるが、金属板材の両側端縁を溶接などで中央凸部に一体的に固設した後に、必要に応じて全体を凸湾曲形状等に湾曲させるように曲げ加工などを施すことも可能である。基本形状部の湾曲は、例えば中央凸部を絞り加工する際に同時に金属板材を長手方向に湾曲させるようにすれば良い。
【００１４】
第２発明では、車体と反対の外側形状が凸湾曲形状とされているが、車体側の内側形状についても凸湾曲形状とすることが望ましく、特に、内側の凸湾曲形状の曲率半径を外側よりも小さくして、断面の幅寸法が長手方向の中央部分へ向かうに従って徐々に小さくなるようにすることが望ましい。
【００１５】
車体取付部における断面の幅寸法は、座屈により所定の衝撃吸収性能が得られるように金属板材の材質などを考慮して適宜定められる。第２発明では、長手方向の両端部近傍に車体取付部が設けられているが、車体取付部の位置や数は適宜定められ、長手方向の中央部分などに車体取付部を設定することも可能である。
【００１６】
第３発明では、外側突出部および内側突出部が別々に絞り加工されるが、金属板材の材質によっては単一の絞り加工で目的の突出寸法の中央凸部を形成することも可能である。また、必要に応じて３工程以上の絞り加工で中央凸部を形成するようにしても良い。
【００１７】
第４発明では、第２絞り工程で中央凸部の突出寸法が目的寸法となるように基本形状部および内側突出部を合わせた寸法分だけ更に突出させるようになっているが、第３発明の実施に際しては、第１絞り工程で外側突出部を絞り加工する際に基本形状部を合わせた寸法だけ突出させ、第２絞り工程では内側突出部の寸法分だけ絞り加工するようにしても良い。また、外側突出部、基本形状部、および内側突出部をそれぞれ別々にプレス加工するようにしても良い。
【００１８】
バンパリインフォースメントの製造方法は、例えば上記第１絞り工程および第２絞り工程で中央凸部を絞り加工した後に、トリム工程で外周形状が所定形状となるようにトリミングするとともに、曲げ工程で回曲部の曲げ加工を行い、溶接工程で金属板材の両側端縁を中央凸部に一体的に固設するように構成される。トリム工程の所定形状は、例えば曲げ工程で金属板材の両側端縁が中央凸部の中間位置で互いに突き合わされ、或いは僅かに重ね合わされるなど、回曲部の曲げ加工によって両側端縁が所定位置に達するように定められる。
【００１９】
以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１のバンパリインフォースメント１０は、車両の前側に取り付けられるもので、（ｂ）　は車両への配設状態において上方から見た平面視の形状に相当する平面図で、図の左方向が車両の前方側であり、（ａ）　は（ｂ）　の左側面図、すなわち車両の前側から見た図である。また、図２は、上記バンパリインフォースメント１０の長手方向に対して略直角な断面図や端面を示す図で、具体的には（ａ）　は図１（ｂ）　におけるＡ矢視図、すなわち車両左側の端面図で、（ｂ）　は図１（ｂ）　におけるＢ−Ｂ断面図、（ｃ）　は図１（ｂ）　におけるＣ−Ｃ断面図、（ｄ）　は図１（ｂ）　における中央のＤ−Ｄ断面図である。
【００２０】
これらの図から明らかなように、このバンパリインフォースメント１０は、図１（ｂ）　に示す平面視において全体として中央部分が車両前方側へ僅かに膨出する凸湾曲形状を成しているとともに、車両の幅方向となる長手方向に対して直角な断面は、長手方向の全長に亘って略Ｂ字形状を成しており、単一の金属板材（例えば高張力鋼板）にて構成されている。すなわち、金属板材の中央部分が絞り加工されて凸状（コの字形状）に水平方向の前方へ突き出す中央凸部１２と、その中央凸部１２の上下においてそれぞれ矩形の枠体を形成するように、第１角部１４ａ、１６ａ、および第２角部１４ｂ、１６ｂでそれぞれ略直角に折り曲げられて略コの字形状に曲成された一対の回曲部１４、１６と、を有するとともに、その回曲部１４、１６の先端である金属板材の側端縁１８が中央凸部１２の中間位置で突き合わされ、レーザ溶接などの溶接手段によりその中央凸部１２の背部に一体的に溶接固定されることにより、断面が略Ｂ字形状とされているのであり、そのＢ字形状の縦棒側（図２において左側）が車体と反対側、すなわち車両の前方側に位置する姿勢で取り付けられるようになっている。中央凸部１２は、Ｂ字形状の断面の上下方向の中央位置となるように設けられ、上下が略対称形状とされている。
【００２１】
上記絞り加工による中央凸部１２の突出寸法は、バンパリインフォースメント１０の長手方向において滑らかに変化させられており、それに伴ってＢ字形状の断面の幅寸法Ｗ（図２（ａ）　参照）も滑らかに変化させられ、本実施例では長手方向の両端部近傍の２箇所の車体取付部２０、２２で幅寸法Ｗが最大とされている。車体取付部２０、２２は、車体のフレーム２４に固定される部分で、その幅寸法Ｗは、座屈により所定の衝撃吸収性能が得られるように金属板材の材質などを考慮して定められている。幅寸法Ｗは、中央凸部１２の突出寸法と略一致する。
【００２２】
バンパリインフォースメント１０の車体と反対の外側面、すなわち図１（ｂ）　において左側に位置する前面２６は、平面視において全体として車両前方側へ僅かに膨出する滑らかな凸湾曲形状を成しているとともに、その凸湾曲形状の曲率半径は部分的に変化しており、長手方向の両端部付近、すなわち車両の左右両側のコーナー部で前記車体取付部２０、２２よりも外側の部分は、車体側へ傾斜させられてコーナー部の余分な出っ張りが削減されている。また、車体側に位置する内側面、すなわち図１（ｂ）　において右側に位置する背面２８は、前面２６と同様に平面視において全体として車両前方側へ僅かに膨出する滑らかな凸湾曲形状を成しているが、その曲率半径は前面２６より小さく、断面の幅寸法Ｗが長手方向の中央部分へ向かうに従って徐々に小さくされている。幅寸法Ｗは、長手方向の中央部分すなわち図１（ｂ）　のＤ−Ｄ断面部分が最も小さく、長手方向の両端縁部分と略同じ寸法である。
【００２３】
図３は、平面視の形状を拡大して示す図で、中心線Ｓに対して対称形状を成しているため、その中心線Ｓよりも右半分を示した図であり、一点鎖線で示すように幅寸法Ｗが略一定で長手方向の全域に設けられた基本形状部１００により、平面視における長手方向の基本形状、すなわち凸湾曲形状が規定されている。また、その基本形状部１００から車体と反対側すなわち前面２６側へ突出する外側突出部１０２、および基本形状部１００から車体側すなわち背面２８側へ突出する内側突出部１０４を一体に備えており、それ等の外側突出部１０２および内側突出部１０４により幅寸法Ｗが長手方向において連続的に変化させられているとともに、前記前面２６、背面２８の曲率半径が長手方向において部分的に変化させられている。これらの外側突出部１０２および内側突出部１０４により、幅寸法Ｗが大きい前記車体取付部２０、２２が設けられているとともに、前記前面２６の曲率半径よりも背面２８の曲率半径の方が小さくされて、中心線Ｓへ向かうに従って幅寸法Ｗが漸減させられている。また、車体取付部２０、２２より外側における前面２６は外側突出部１０２によって略直線状に傾斜させられ、車体取付部２０、２２における背面２８は、内側突出部１０４により略平坦面とされている。
【００２４】
図４は、上記バンパリインフォースメント１０の製造方法の一例を説明する図で、図５〜図７は、製造工程の進行に伴う金属板材の形状変化を説明する図である。図６は図１（ｂ）　のＡ矢視図に相当する端面を示す図で、図７は図１（ｂ）　のＢ−Ｂ断面に相当する部分すなわち前記幅寸法Ｗが最も大きい部分の断面を示す図であり、これらの図６および図７の（ａ）　〜（ｆ）　はそれぞれ図５の（ａ）　〜（ｆ）　に対応する。
【００２５】
図４のステップＳ１のブランクカット工程では、鋼張力鋼などの帯板などからプレスによる打ち抜き加工で図５〜図７の（ａ）　に示す所定形状のブランク３０を切り出す。ブランク３０は金属板材に相当し、次のステップＳ２の第１絞り工程では、図５〜図７の（ｂ）　に示すように前記中央凸部１２のうち前記外側突出部１０２と略同じ突出寸法ｔ１だけ突出する突起３２を絞り加工するとともに、その突起３２の先端面が長手方向において前記前面２６と略同じ凸湾曲形状となるように曲げ加工を行う。図８は、この第１絞り工程で用いられるプレス機械の一例を説明する図で、突起３２に対応する成形面を有する一対の下型３４および上型３６とクッションパッド３８とを備えており、左側半分に示す初期状態から上型３６が下降させられることにより、クッションパッド３８との間でブランク３０の両側部を挟んで張力を付与しつつ下型３４によって絞り加工が施され、右側半分に示すように突起３２が形成される。なお、図８のプレス機械は、バンパリインフォースメント１０の前面２６が上向きとなる姿勢でプレス加工を行うもので、前記図７に対応する部分すなわち図１（ｂ）　におけるＢ−Ｂ断面に対応する部分の断面図である。以下の図９〜図１４のプレス機械についても同様である。
【００２６】
図４のステップＳ３の第２絞り工程では、図５〜図７の（ｃ）　に示すように中央凸部１２の突出寸法が目的寸法となるように、前記基本形状部１００および内側突出部１０４を合わせた寸法分だけ更に突出させる一方、その中央凸部１２の両側に隣接して内側突出部１０４の突出寸法と略同じ深さ寸法ｄで凹所４０を同時に絞り加工するとともに、凹所４０の底部が長手方向において前記背面２８と略同じ凸湾曲形状となるように曲げ加工を行う。これにより、全体の突出寸法ｔ２が前記幅寸法Ｗと略同じとなり、その突出寸法ｔ２が長手方向において滑らかに変化している目的形状の中央凸部１２が得られる。図６に示す長手方向の端縁の突出寸法ｔ２は、実質的に基本形状部１００の幅寸法Ｗと略一致する。また、凹所４０によって回曲部１４、１６の第１角部１４ａ、１６ａのうち内側突出部１０４に連続する部分が絞り加工されるため、以後のステップＳ５〜Ｓ８の回曲部１４、１６のプレス加工では、幅寸法Ｗすなわち中央凸部１２の突出寸法の相違に拘らず絞り加工成分が低減され、曲げ加工を主体として回曲部１４、１６を成形することができる。図９は、この第２絞り工程で用いられるプレス機械の一例を説明する図で、中央凸部１２や凹所４０に対応する成形面を有する一対の下型４２および上型４４とクッションパッド４６とを備えており、左側半分に示す初期状態から上型４４が下降させられることにより、クッションパッド４６との間でブランク３０の両側部を挟んで張力を付与しつつ下型４２および上型４４によって絞り加工が施され、右側半分に示すように目的寸法の中央凸部１２や凹所４０が形成される。なお、凹所４０の外側の上端開口部４１は、外側へ向かって略直角に曲げられるが、図７の（ｅ）　、（ｆ）　から明らかなようにその後に一直線状に延ばされる部分で、延ばした状態で折れ線が残っていると座屈強度が低下するため、折れ線が残らないように比較的大きな所定の曲率でＲ状に曲げられている。
【００２７】
図４のステップＳ４のトリム工程では、回曲部１４、１６を形成するための以後のステップＳ５〜Ｓ７の曲げ工程でブランク３０の両側端縁１８が中央凸部１２の中間位置で互いに突き合わされるように、ブランク３０の外周形状を所定形状にトリミングする。すなわち、ステップＳ２、Ｓ３の絞り加工によるブランク３０の引込み量はばらつくため、前記ブランクカット工程では予め大きめにブランク３０を切り出すようになっているのである。
【００２８】
図４のステップＳ５のフランジ曲げ工程では、図５〜図７の（ｄ）　に示すように一対の回曲部１４、１６の一対の角部１４ａおよび１４ｂ、１６ａおよび１６ｂのうち、中央凸部１２から遠い方の第２角部１４ｂ、１６ｂを略直角に上方へ曲げ加工する。図１０は、このフランジ曲げ工程で用いられるプレス機械の一例を説明する図で、中央凸部１２や凹所４０に対応する挟圧面を有する一対の下型リフタ５０および上型パンチ５２と、上記第２角部１４ｂ、１６ｂを曲げ加工するための下型ダイ５４とを備えており、左側半分に示す初期状態から上型パンチ５２が下降させられることにより、下型リフタ５０との間でブランク３０を挟んだ状態で下型ダイ５４によってブランク３０の両側部に曲げ加工が施され、右側半分に示すように第２角部１４ｂ、１６ｂが形成される。
【００２９】
図４のステップＳ６の予備曲げ工程では、図５〜図７の（ｅ）　に示すように一対の回曲部１４、１６の第１角部１４ａ、１６ａ、或いはその近傍を斜め上方へ曲げ加工して傾斜部６８を形成する。すなわち、前記ステップＳ３の第２絞り工程で第１角部１４ａ、１６ａを曲げ加工した部分については、図７（ｅ）　に示すように前記凹所４０の上端開口部４１から斜め上方へ延び出すように曲げ加工（延ばし加工）する一方、それ以外の部分については図６（ｅ）　に示すように角部１４ａ、１６ａを形成する部分で斜めに曲げ加工する。図１１は、この予備曲げ工程で用いられるプレス機械の一例を説明する図で、中央凸部１２に対応する挟圧面を有する一対の下型リフタ６０および上型パンチ６２と、上記曲げ加工を行うための傾斜面６４が設けられた下型ダイ６６とを備えており、左側半分に示す初期状態から上型パンチ６２が下降させられることにより、下型リフタ６０との間でブランク３０を挟んだ状態で下型ダイ６６によってブランク３０に曲げ加工が施され、右側半分に示すように傾斜面６４に沿って傾斜部６８が形成される。
【００３０】
図４のステップＳ７の成形曲げ工程では、図５〜図７の（ｆ）　に示すように上記傾斜部６８が曲げ加工された部分に更に曲げ加工を行い、両側端縁１８が中央凸部１２上において互いに突き合わされるように回曲部１４、１６を形成する。すなわち、ステップＳ６の予備曲げ工程で凹所４０の上端開口部４１から斜め上方へ延びるように曲げ加工した部分については、第１角部１４ａ、１６ａから略垂直に上方へ延びるように、言い換えれば上端開口部４１が略一直線になるように曲げ加工（延ばし加工）する一方、それ以外の部分については第１角部１４ａ、１６ａで略垂直に折れ曲がるように曲げ加工する。図１２は、この成形曲げ工程で用いられるプレス機械の一例を説明する図で、中央凸部１２に対応する成形面を有する下型リフタ７０と、平坦な成形面を有する上型パンチ７２と、下型ダイ７４と、その下型ダイ７４上に中心線方向へ向かって接近離間可能に配設された一対の寄せ曲げパンチ７６とを備えており、左側半分に示す初期状態から寄せ曲げパンチ７６が中心線側へ向かって移動させられることにより、傾斜部６８が第１角部１４ａ、１６ａから略垂直に立ち上がるように曲げ加工され、両側端縁１８が中央凸部１２上で互いに突き合わされるとともに、その状態で上型パンチ７２が下降させられることにより、その上型パンチ７２、下型リフタ７０、および下型ダイ７６によって回曲部１４、１６が目的形状に成形される。
【００３１】
上記成形曲げ工程では、必要に応じて、図１３に一点鎖線で示すように、バンパリインフォースメント１０の長手方向の中央で２分割されるとともに、その長手方向の端部側へ抜き出し可能な芯金７８を用いて、一対の回曲部１４、１６の第１角部１４ａ、１６ａや第２角部１４ｂ、１６ｂ等を高い精度で曲げ成形することも可能である。その場合は、前記幅寸法Ｗが最も大きい車体取付部２０、２２よりも外側（端部側）については、例えば芯金７８を引き抜いた後に別工程で傾斜部６８の曲げ成形などを行うようにすれば良い。
【００３２】
図４のステップＳ８のコイニング工程では、図１４に示すように、上記図１２の下型リフタ７０、上型パンチ７２、および下型ダイ７４と同様な下型リフタ８０、上型パンチ８２、および下型ダイ８４によってコイニング（圧印）加工を行い、回曲部１４、１６等の成形精度を高くする。そして、最後のステップＳ９では、中央凸部１２の中間位置で突き合わされている側端縁１８を、レーザ溶接などの溶接手段によりその中央凸部１２の背部に一体的に溶接固定する。これにより、目的とするバンパリインフォースメント１０が製造される。
【００３３】
このように、本実施例のバンパリインフォースメント１０は、単一のブランク３０に絞り加工や曲げ加工などが施されることにより簡単且つ安価に製造される一方、平面視において幅寸法Ｗが略一定の基本形状部１００に対して、その基本形状部１００から外側（前面２６側）へ突出するように設けられた外側突出部１０２、および内側（背面２８側）へ突出するように設けられた内側突出部１０４を備えているため、その幅寸法Ｗすなわち断面形状を長手方向において適宜変化させることが可能で、形状設計の自由度が高くなり、断面形状や凸湾曲形状などの適正化を図ることができる。具体的には、車体取付部２０、２２の幅寸法Ｗを最大として所定の衝撃吸収性能を確保しつつ、他の部分の幅寸法Ｗを小さくして軽量化を図ることができるとともに、平面視における前面２６の凸湾曲形状の両端部すなわち車体のコーナー部分が車体側へ傾斜させられることにより余分な出っ張りが低減され、回転半径が小さくなるとともに車体に対して最適形状とすることができる。
【００３４】
また、中央凸部１２を絞り加工する際に、ステップＳ２およびＳ３で外側突出部１０２および内側突出部１０４を別々に絞り加工するため、それ等の外側突出部１０２および内側突出部１０４によって突出寸法が変化している中央凸部１２を良好に絞り加工することが可能で、バンパリインフォースメント１０の断面形状や平面視における凸湾曲形状などの形状設計の自由度が向上し、外側突出部１０２および内側突出部１０４によって幅寸法Ｗが連続的に変化している凸湾曲形状のバンパリインフォースメント１０を好適に製造できる。
【００３５】
また、内側突出部１０４を絞り加工する際には、中央凸部１２に隣接して内側突出部１０４の突出寸法と略同じ深さ寸法ｄで凹所４０を絞り加工するため、第１角部１４ａ、１６ａのうち内側突出部１０４に連続する部分が同時に成形され、以後のステップＳ５〜Ｓ８の回曲部１４、１６のプレス加工において、中央凸部１２の突出寸法の相違すなわち幅寸法Ｗの相違に基づく絞り加工成分が低減され、曲げ加工を主体として回曲部１４、１６を高い寸法精度でプレス加工することが可能で、両側端縁１８を中央凸部１２上で高い精度で突き合わせることができる。
【００３６】
以上、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明したが、これはあくまでも一実施形態であり、本発明は当業者の知識に基づいて種々の変更，改良を加えた態様で実施することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例であるバンパリインフォースメントを示す図で、（ｂ）　は車両への配設状態において上方から見た平面視の形状に相当する平面図で、（ａ）　は（ｂ）　の左側面図である。
【図２】図１のバンパリインフォースメントの断面図や端面を示す図で、（ａ）　は図１（ｂ）　におけるＡ矢視図、すなわち車両左側の端面図、（ｂ）　は図１（ｂ）　におけるＢ−Ｂ断面図、（ｃ）　は図１（ｂ）　におけるＣ−Ｃ断面図、（ｄ）　は図１（ｂ）　におけるＤ−Ｄ断面図である。
【図３】図１のバンパリインフォースメントの平面視の形状を説明する図で、中心線より右半分を拡大して示した図である。
【図４】図１のバンパリインフォースメントの製造工程を説明するフローチャートである。
【図５】図４の製造工程の進行に伴う金属板材の形状変化を示す斜視図である。
【図６】図４の製造工程の進行に伴う金属板材の形状変化を示す図で、図１（ｂ）　におけるＡ矢視図に相当する図である。
【図７】
図４の製造工程の進行に伴う金属板材の形状変化を示す図で、図１（ｂ）　におけるＢ−Ｂ断面に相当する図である。
【図８】図４のステップＳ２の第１絞り工程で好適に用いられるプレス機械の概略構成図である。
【図９】図４のステップＳ３の第２絞り工程で好適に用いられるプレス機械の概略構成図である。
【図１０】図４のステップＳ５のフランジ曲げ工程で好適に用いられるプレス機械の概略構成図である。
【図１１】図４のステップＳ６の予備曲げ工程で好適に用いられるプレス機械の概略構成図である。
【図１２】図４のステップＳ７の成形曲げ工程で好適に用いられるプレス機械の概略構成図である。
【図１３】図１２のプレス機械において、芯金を用いて曲げ加工を行う場合を説明する図である。
【図１４】図４のステップＳ８のコイニング工程で好適に用いられるプレス機械の概略構成図である。
【符号の説明】
１０：バンパリインフォースメント　　１２：中央凸部　　１４、１６：回曲部　　１４ａ、１６ａ：第１角部　　１８：側端縁　　３０：ブランク（金属板材）　　３２：突起　　４０：凹所　　１００：基本形状部　　１０２：外側突出部　　１０４：内側突出部　　Ｗ：幅寸法　　ｔ１、ｔ２：突出寸法　　ｄ：深さ寸法
ステップＳ２：第１絞り工程
ステップＳ３：第２絞り工程
【図１】
2004009968.tif 000003
【図２】
2004009968.tif 000004
【図３】
2004009968.tif 000005
【図４】
2004009968.tif 000006
【図５】
2004009968.tif 000007
【図６】
2004009968.tif 000008
【図７】
2004009968.tif 000009
【図８】
2004009968.tif 000010
【図９】
2004009968.tif 000011
【図１０】
2004009968.tif 000012
【図１１】
2004009968.tif 000013
【図１２】
2004009968.tif 000014
【図１３】
2004009968.tif 000015
【図１４】
2004009968.tif 000016