(57)【要約】【課題】ニュートンリングの発生しないタッチパネルの製造方法を提供する。【解決手段】一対の透明電極３、４を配設した上基板１と下基板２とを前記透明電極面が対向するようにシール剤６を介して重ね合わせ前記上基板１と下基板２とを貼着するタッチパネルの製造方法において、前記上基板１と下基板２とを重ね合わせた上下基板１１を一組とし、複数組の上下基板１１を、窓部２２ａを有し額縁状の形状のケント紙、上質紙からなる合い紙２２を介して積層し硬化治具９にセットし、所定の時間、加圧、加熱して前記シール剤６を焼成することによって前記上基板１と下基板２とを貼着することを特徴とする。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
一対の透明電極を配設した上基板と下基板とを前記透明電極面が対向するようにシール剤を介して重ね合わせ前記上基板と下基板とを貼着するタッチパネルの製造方法において、
前記上基板と下基板とを重ね合わせた上下基板を一組とし、複数組の上下基板を、窓部を有し額縁状の形状の合い紙を介して積層し、所定の時間、加圧、加熱して前記シール剤を焼成することによって前記上基板と下基板とを貼着することを特徴とするタッチパネルの製造方法。
【請求項２】
前記額縁状の形状の合い紙がケント紙、上質紙であることを特徴とする請求項１記載のタッチパネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、カーナビゲーション等の機器において、液晶ディスプレイの画面上に配置し、透視した画面の指示に従って使用者が情報の表示画面を指やペン等で直接押してデータを入力し、且つ画面が美しく、耐久性、耐摩耗性等に優れたタッチパネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
表示装置一体型の入力スイッチとしてのタッチパネルは、表示装置の表示面上に配置されて使用される。前記タッチパネルは、マイクロガラス板とその下面に形成された透明電極とからなる上基板と、ガラス板とその上面に形成された透明電極とからなる下基板とが、所定の空間を隔てて透明電極同士が対面するように配置されシール剤で貼着されている。
【０００３】
このタッチパネルにおいて、上基板の上部を入力ペンまたは指で押圧したとき、上基板が撓んでその押圧点において上基板の透明電極が下基板の透明電極と接触する。そして、その接触点の座標が電気抵抗の測定によって検知されて、入力情報が読取られる。このように、２枚のガラス基板を使用したタッチパネルにおいては、指先あるいは入力ペンで表面を押圧する側のガラス上基板は、入力を軽くするために薄い材料を使用する必要があり、強度と撓み性を併せ持つ特殊なガラス材料で構成されるマイクロガラスが使用されている。
図３、図４、図５、図６は、このような従来技術におけるタッチパネルの製造方法を説明するための図である。以下、図を用いて従来技術のタッチパネルの製造方法について説明する。
【０００４】
図３は、下基板２の製造工程を説明するための図で、図３（ａ）は、下基板２の平面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。図３に示すように、下基板２は、厚みが１．１ｍｍのソーダガラス板からなり、この下基板２に透明電極４を形成する。前記透明電極４は、厚みが５０Å〜４０００Å程度のＩＴＯ膜をスパッタリング或いはＣＶＤ等により成膜し、エッチング加工によりパターン形成される。
【０００５】
次に、前記透明電極４に電気的に接続される引き回し電極８ａ、８ｂを形成する。前記引き回し電極８ａ、８ｂは、厚さ１〜２０μｍ程度の銀ペースト膜を印刷、１３０℃で約６０分焼成して形成する。
【０００６】
次に、前記透明電極４の表面上にドットスペーサー５をマトリックス状に形成する。前記ドットスペーサー５は、大きさが３０〜４０μｍ程度の四角または円形等の形状で基板からの高さが３〜１２μｍ程度に形成される。このドットスペーサ５の形成は、まずエポキシ樹脂係の紫外線硬化型樹脂からなるインキをシルクスクリーン印刷方法によってマトリックス状に印刷する。その後、前記印刷された紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して前記紫外線硬化型樹脂を硬化させることによってドットスペーサー５が形成される。
【０００７】
図４は、上基板１の製造工程を説明するための図で、図４（ａ）は、上基板１の平面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）におけるＢ−Ｂ断面図である。　図４に示すように厚みが０．２ｍｍのマイクロガラス板からなる上基板１に、下基板２と同様に透明電極３、引き回し電極７ａ、７ｂを形成する。前記上基板１として使用されるマイクロガラスついては、ホウケイ酸ガラス等が例としてあげられる。
【０００８】
図５は、前記下基板２に上基板１を重ね合わした状態を示した図で、図５（ａ）は、前記下基板２と上基板１とを重ね合わした上下基板１１の平面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図である。図５に示すように、前記下基板２の周辺部にシール剤６を印刷する。次に、前記透明電極３、４同士が互いに対向するように下基板２と上基板１とを重ね合わせ上下基板１１とする。尚、前記シール剤６には前記下基板２の一部にシール剤６の開口部６ａが設けられる。
【０００９】
前記シール剤６は、上基板１と下基板２とを貼り合わせるためのもので、エポキシ樹脂接着剤等が選択され、スクリーン印刷等の方法で、１〜２．５ｍｍの範囲の幅で形成される。このシール剤６には、所要の大きさのプラスチックボールやファイバーガラス等のスペーサ部材が分散されており、このスペーサ部材でもって前記上基板１と前記下基板２とを所要の間隔に保持する役目を成している。
【００１０】
図６は、硬化治具９に前記上下基板１１をセットした状態を示す。図６（ａ）に示すように、硬化治具９には、５〜７組の前記上下基板１１を積層しセットする。この時、重なり合う互いの上下基板１１の間に合い紙１２を挟んでセットする。この合い紙１２は、後述するシール剤６の焼成工程において、上下基板１１同士の貼り付きを防止すめためのものである。又、合い紙１２としては、その外形の大きさが前記上下基板１１とほぼ同じ大きさのものが使用される。
【００１１】
次に、硬化治具９に前記合い紙１２を挟んで重ねた５〜７組の上下基板１１を矢印の方向に加圧し、所定の時間、加熱してシール剤６を焼成する。これによって、上基板１と下基板２とが前記シール剤６で貼着される。
【００１２】
図７は、前記シール剤６を焼成後、徐冷した状態のタッチパネル１０を示す。図７に示すように、徐冷後のタッチパネル１０の上基板１は、やや凹面状に変形した状態となる。その後、シール剤６の開口部６ａを封止する。以上の製造工程によって、従来技術におけるタッチパネル１０が製作される。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のタッチパネルの製造方法においては、図７に示すように前記上基板１が下面側の方に凹面状に変形し、ニュートンリングが発生するという問題があった。又、この修正には非常に多くの時間と手間を必要とし、不良品となる場合もあった。このように、製造工程中における歩留りが悪く、コスト高になるという問題があった。また前記合い紙は小型液晶セルの組立工程に使用する不織布と呼ばれる０．２ｍｍ程度の厚みの化学繊維を使用していたが、不織布は化学繊維としての弾力性があるため、積み重ねの焼成による製造方法では不織布の弾力により封口部が変形し、ニュートンリングの発生原因となっていた。
【００１４】
（発明の目的）
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、シール剤の焼成工程において上下基板同士の貼り付きを防止するために使用する合い紙の形状を改善し、また合い紙の材質を適正なものを選定することによって、ニュートンリングが発生せず且つ安価に製造することができるタッチパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうちで請求項１に係わるタッチパネルの製造方法は、一対の透明電極を配設した上基板と下基板とを前記透明電極面が対向するようにシール剤を介して重ね合わせ前記上基板と下基板とを貼着するタッチパネルの製造方法において、
前記上基板１と下基板２とを重ね合わせた上下基板を一組とし、複数組の上下基板を、窓部を有し額縁状の形状の合い紙を介して積層し、所定の時間、加圧、加熱して前記シール剤を焼成することによって前記上基板と下基板とを貼着することを特徴とする。
【００１６】
また、本発明のうちで請求項２に係わるタッチパネルの製造方法は、請求項１記載の前記額縁状の形状の合い紙がケント紙、上質紙からなることを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
図１、図２は、本実施形態におけるタッチパネルの製造方法を説明するための図である。以下、図を用いて本実施形態におけるタッチパネルの製造方法について説明する。本実施形態における上基板１及び下基板２の製造工程、及び前記上基板１と下基板２とをシール剤６を介して重ね合わせて１組の上下基板１１とする工程は従来技術と同様であるため説明を省略する。
【００１８】
図１は、前記上基板１と下基板２とを重ね合わした上下基板１１を硬化治具９にセットした状態を示す。図１（ａ）に示すように、前記重ね合わせた上下基板１１を一組とし、５〜７組の重ね合わせた上下基板１１を合い紙２２を介して積層し硬化治具９にセットする。前記合い紙２２の形状は図１（ｂ）に示すように窓部２２ａを有する額縁状の形状で、前記上基板１とほぼ同じ大きさである。又、前記窓部２２ａの大きさは、特に限定する物ではないが、前記シール剤６の内径とほぼ同じ大きさとした。又、合い紙２２については本実施形態においては薄手のケント紙を使用した。
【００１９】
次に前記重ね合わせた上下基板１１を、加圧力０．２〜０．２５ｋｇ／ｃｍ２、温度１５０℃で加圧・加熱し、６０〜９０分間保持し、シール剤６を焼成する。その後、徐冷することによって上基板１と下基板２との周辺部が、８〜１２μ程度の一定間隔を保って前記シール剤６で貼着される。
【００２０】
図２は、前記シール剤６を焼成後、徐冷した状態のタッチパネル２０を示す。図２に示すように、徐冷後のタッチパネル２０の上基板１は、平面、或いは僅かに凸面状に変形した状態となる。このように、窓部２２ａを有する額縁状の合い紙２２を使用することで前記上基板１の形状が平面、或いは僅かに凸面状となる。その後、従来例と同様にシール剤６の開口部を封止して本実施形態におけるタッチパネル２０が実現される。
【００２１】
以上説明したように本実施形態におけるタッチパネルの製造方法によれば、５〜７組の重ね合わせた上下基板１１を額縁状の形状の合い紙２２を介して積層し硬化治具９にセットし、加圧・加熱して上基板１と下基板２とをシール剤６で貼着することにより、前記上基板１を平面、或いは僅かに凸面状をなす形状とすることが出来、前記上基板１の上面形状が凹面状となるのを防止し、ニュートンリングの発生を防止することが出来る。
【００２２】
尚、本実施形態においては、上基板１の材料としてホウケイ酸ガラスを例として説明し、下基板２の材料をソーダガラスを例として説明したが、これに限定されるものではなく、その他の材料を使用出来ることは言うまでもない。
【００２３】
次に本実施形態の別の一つの実施形態として合い紙に上質紙を使用した例を紹介する。合い紙の材質以外の製造方法および装置は先の実施の形態と同じであり、図１に示す通りであるので重複する説明は省略する。ケント紙の場合においても上質紙の場合においても合い紙の変形が殆ど発生せず、シール部全体で合い紙を受けることになるためシール部が不連続となる封口部の変形を防止することができ、ニュートンリングの発生を抑制する事ができた。
【００２４】
【発明の効果】
本発明におけるタッチパネルの製造方法によれば、上基板と下基板とをシール剤を介して重ね合わせた上下基板を一組とし、複数組の上下基板を窓部を有し額縁状の形状の合い紙を介して積層し硬化治具にセットし、前記シール剤を焼成することによって前記上基板を平面、或いは僅かに凸面状をなす形状とすることが出来る。この結果、前記上基板の上面形状が凹面状となるのを防止し、ニュートンリングの発生を防止することが出来る。
【００２５】
叉、上基板の上面形状を平面、或いは僅かに凸面状をなす形状とするとすることにより、タッチパネルの品質が安定し、製造が容易となり、工数削減、コストダウンを実現することができる。
【００２６】
又、合い紙にケント紙、上質紙などの変形の少ない性質の紙を用いることによって封口部の変形がなくなり、この部分でのニュートンリングの発生を防止する事ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態におけるタッチパネルの製造工程を示し、図１（ａ）は複数組の上下基板を合い紙を介して積層した状態を示す図で、図１（ｂ）は合い紙を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態におけるタッチパネルの製造工程を示し、シール剤で貼着された上下基板の状態を示す断面図である。
【図３】従来技術におけるタッチパネルの製造工程を示し、図３（ａ）は、下基板の平面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＡ−Ａ断面図である。
【図４】従来技術におけるタッチパネルの製造工程を示し、図４（ａ）は、上基板の平面図、図４（ｂ）は、図４（ａ）におけるＢ−Ｂ断面図である。
【図５】従来技術におけるタッチパネルの製造工程を示し、図５（ａ）は、下基板に上基板を重ね合わせた状態を示す平面図、図５（ｂ）は、図５（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図である。
【図６】従来技術におけるタッチパネルの製造工程を示し、図１（ａ）は複数組の上下基板を合い紙を介して積層した状態を示し、図１（ｂ）は合い紙を示す斜視図である。
【図７】従来技術におけるタッチパネルの製造工程を示し、シール剤で貼着された上下基板の状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１　上基板
２　下基板
３　透明電極
４　透明電極
５　ドットスペーサ
６　シール剤
７ａ、７ｂ　引き回し電極
８ａ、８ｂ　引き回し電極
９　硬化治具
１０　タッチパネル
１１　重ね合わされた上下基板
１２　合い紙
２０　タッチパネル
２２　額縁状の合い紙
２２ａ　合い紙の窓部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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