(57)【要約】【課題】金属ストリップを、巻取り装置に装着したスリーブに巻き付けて、スリーブを巻芯としてコイル状に巻取る際に、スリーブに対して金属ストリップの巻付けを適正に行うための方途について提案する。【解決手段】金属ストリップを、巻取り装置のマンドレルに予め装着したスリーブの周面に巻き付けて、スリーブを巻芯とするコイルに巻取るに当り、上記マンドレルに装着したスリーブの軸方向中心位置を検知し、このスリーブの軸方向中心位置と金属ストリップの幅方向中心位置とを一致させて、スリーブに金属ストリップを巻付ける。【選択図】　　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属ストリップを、巻取り装置のマンドレルに予め装着したスリーブの周面に巻き付けて、スリーブを巻芯とするコイルに巻取るに当り、上記マンドレルに装着したスリーブの軸方向中心位置を検知し、このスリーブの軸方向中心位置と金属ストリップの幅方向中心位置とを一致させて、スリーブに金属ストリップを巻付けることを特徴とする金属ストリップの巻取り方法。
【請求項２】
巻取り装置のマンドレルに向けて、スリーブを載置した走行台車を移動する際、該台車の走行経路上の一地点をスリーブが通過する期間に、台車が移動した距離からスリーブの軸方向長さを検出すると共に、スリーブの装着完了時の台車の位置を検出し、該台車位置および上記スリーブの軸方向長さに基づいてスリーブの軸方向中心位置を算出することを特徴とする請求項１に記載の金属ストリップの巻取り方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、例えば鋼帯の連続焼鈍ライン（ＣＡＬ：Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ　Ａｎｎｅａｌｉｎｇ　Ｌｉｎｅ）や連続錫めっきラインなどの処理設備において、この鋼帯に代表される金属ストリップをコイル状に巻取る方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、上記したＣＡＬや連続錫メッキラインなどの連続処理ラインにおいては、鋼帯の巻取り時に鋼帯のエッジを一定位置に揃える制御を行うのが通例である。
すなわち、図１に示すように、鋼帯１を巻取り装置２にてコイル状に巻取るに当り、鋼帯１のエッジＥの位置を検出する検出器３を巻取り装置２の入側に設置しておき、巻取り装置２における鋼帯１の導入予定位置と上記エッジＥの位置との間における、偏差信号がゼロとなる方向に巻取り装置２の位置を、図示の各種演算部、調節部並びに操作部を介して、移動制御することが、一般に行われている。
【０００３】
一方、巻取り後のコイルの搬送を容易にし、かつコイル内径部分およびコイルエッジ部分の当て庇を防止するために、予め鋼製のスリーブ４を巻取り装置２のマンドレル２ａに装着しておき、該スリーブ４の周面に鋼帯１を巻付けてコイル状に巻取ることも、一般的に行われている。当該ラインで巻取られた鋼帯は、スリーブを巻芯としてスリーブと一体化した形で巻取り装置２から抜出され、そのまま搬出される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このように、コイル内径部分およびコイルエッジ部分の当て疵を防止するため、内側にスリーブが予め装着された状態でコイルを巻取る場合、該スリーブ軸方向長さが鋼帯の幅より２０ｍｍ程度は長いスリーブを用いて、そのスリーブの両端部が鋼帯コイルのエッジより１０ｍｍ程度ずつ外側に飛び出ていることが要求される。
【０００５】
しかしながら、従来の制御方法では、コイルのエッジ位置を例えばスリーブの一端縁に揃えることしかできないため、図２（ａ）に示すように、スリーブ４がマンドレル２ａの幅方向中心部からずれて装着された場合に、鋼帯１とスリーブ４との相対位置がずれてしまうことが問題となる。
【０００６】
また、図２（ｂ）に示すように、スリーブ４をマンドレル２ａのセンターラインＣＬ上に正確に装着した場合でも、鋼帯１がセンターラインＣＬから幅方向にずれて進入してマンドレル２ａに巻きつけられる場合は、同様の問題が生じる。
【０００７】
上記の図２に示した問題を抱えたまま巻き取られたコイルは、図３（ａ）に示す正規の巻取りの場合と比較して、図３（ｂ）に示すように、スリーブ４から鋼帯１のエッジ部Ｅが突出したコイルとなり、その搬送の際にエッジ部Ｅに当て庇が発生し易く、製品としての出荷が難しくなる結果、巻直し工程を追加する必要があり、コストの増加または歩留りの低下などを招いている。
【０００８】
そこで、この発明は、鋼帯などの金属ストリップを、巻取り装置に装着したスリーブに巻き付けて、スリーブを巻芯としてコイル状に巻取る際に、スリーブに対して金属ストリップの巻付けを適正に行うための方途について、提案することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
この発明は、金属ストリップを、巻取り装置のマンドレルに予め装着したスリーブの周面に巻き付けて、スリーブを巻芯とするコイルに巻取るに当り、上記マンドレルに装着したスリーブの軸方向中心位置を検知し、このスリーブの軸方向中心位置と金属ストリップの幅方向中心位置とを一致させて、スリーブに金属ストリップを巻付けることを特徴とする金属ストリップの巻取り方法である。
【００１０】
ここで、巻取り装置のマンドレルに向けて、スリーブを載置した走行台車を移動する際、該台車の走行経路上の一地点をスリーブが通過する期間に、台車が移動した距離からスリーブの軸方向長さを検出すると共に、スリーブの装着完了時の台車の位置を検出し、該台車位置および上記スリーブの軸方向長さに基づいてスリーブの軸方向中心位置を算出することが、実施に当り有利である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
次に、この発明の金属ストリップの巻取り方法について、鋼帯を例に説明する。
この発明の方法では、まず、巻取りに先立って巻取り装置に予め装着しておくスリーブについて、その装着位置を検出することが肝要である。
すなわち、図４に示すように、スリーブ４は例えば走行台車５により巻取り装置２のマンドレル２ａに誘導され、次いで装着されるのが一般的である。そこで、走行台車５に、その走行方向の現在位置を検出する、例えばロータリーエンコーダなどの位置検出器６を設置する一方、台車５の走行経路上の一地点に、例えば光学式の通過検出器７を設置してスリーブ４の通過を検出する。
【００１２】
つまり、台車５の走行経路において、スリーブ４の通過開始時および通過終了時の台車位置を検出し、スリーブ位置演算部８において、両位置の差分からスリーブ４の軸方向長さを求めると共に、台車５上のスリーブ４の軸方向中心位置ＳＣを算出する。
【００１３】
引き続き、台車５を移動してスリーブ４を巻取り装置２のマンドレル２ａに装着する。このスリーブ４の装着が完了した時点の台車５の位置を、位置検出器６により検出し、スリーブ位置演算部８において、スリーブ４の軸方向中心位置と、鋼帯１の搬送路における金属ストリップの幅方向中心位置（センターラインＣＬ）との偏差を求めておく。
【００１４】
一方、搬送路上の鋼帯１については、まず、エッジを検出できる検出器３からの検出値より、エッジ位置演算部９にて鋼帯部分のエッジの位置を演算する。
【００１５】
次いで、板センター位置演算部９ａにて、図示しない板幅検出器を用いて検出した板幅、あるいは上位からの板幅情報に基づいて鋼帯１の中心位置を求め、演算部１０にて、この鋼帯１中心位置と、スリーブ位置演算部８で演算したスリーブ４の軸方向中心位置ＳＣとを比較し、両者間の偏差を求める。そして、この偏差がゼロとなるスリーブ４の軸方向中心位置ＳＣを巻取り装置２の位置目標として出力し、図示しない巻取装置位置の検出値と目標位置との偏差が０となるように、コイル巻取装置をスリーブ軸方向に移動させるシリンダ機構の油圧を制御する、調節器１１への制御出力を算出し、前記シリンダ機構を主要構成とする操作部１２にて、巻取り装置２を移動することにより、鋼帯１先端部分における幅中心位置をスリーブの軸方向中心位置ＳＣと一致させることができる。
【００１６】
かくして、鋼帯１に対して適正な位置にあるスリーブ４に、鋼帯１が巻き付けられる結果、先に図３（ａ）に示した適切な巻取りが実現されるのである。
【００１７】
【実施例】
連続錫メッキラインにおいて鋼板を巻取るに当り、図４に示したところに従って、巻取り装置のマンドレルに装着したスリーブの軸方向中心位置と鋼板の幅方向中心とを一致させる制御を行ったところ、この錫メッキラインにおける巻取り不良の発生率が、従来は１．５％であったのに対し、０．５％に低減した。
【００１８】
【発明の効果】
この発明によれば、鋼帯の幅方向中心位置と、スリーブの軸方向中心位置とを合致させた状態にて、鋼帯を適切に巻取ることができるため、コイルの巻き直しの必要がなくなり、処理費用の削減並びに製品歩留りの向上を達成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の巻取り方法を説明する図である。
【図２】巻取りにおける、スリーブと鋼帯との相対位置を示す図である。
【図３】適正な巻取りと不適切な巻取りとを示す図である。
【図４】この発明に従う巻取り方法を説明する図である。
【符号の説明】
１　　鋼帯
２　　巻取り装置
２ａ　マンドレル
３　　検出器
４　　スリーブ
５　　走行台車
６　　位置検出器
７　　通過検出器
９　　エッジ位置演算部
９ａ　板センター位置演算部
１０　巻取り装置目標位置演算部
１１　調節器
１２　操作部
ＳＣ　軸方向中心位置
ＣＬ　センターライン
Ｅ　　エッジ
【図１】
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【図２】
2004009091.tif 000004
【図３】
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【図４】
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