(57)【要約】【課題】中空板の接合について金具を不要として、しかも外観を損なわないことを目的とする中空木質合成板、該中空木質合成板の製造方法、中空木質合成板構造体及び中空木質合成板構造体製造方法の提供。【解決手段】中空木質合成板構造体１２０は、前述の通り、中空木質合成筒８０を長手方向に複数に分割してＬ字形状部材８８となし、このＬ字形状部材８８が挿入可能な寸法にされた第３貫通穴１２２を備えた中空木質合成板２９からなるボックス構成要素材１２４がその下端に４５度の傾斜面を有する接合部分１２６を備え、各接合部分１２６の第３貫通穴１２２に単数又は複数のＬ字形状部材８８（ここでは対辺でニ対）を挿入し（図１５（ａ）（ｂ）参照）、前記接合部分１２６同士を接着材で接着するとともにボックス構成要素材１２４の側面同士も接着剤で接着して、四角形で上面が開放されたボックスとなしたものである。【選択図】　図１５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉径が５０μｍ〜２５０μｍの木粉を水分が０重量％〜３重量％、好ましくは０重量％〜０．３重量％となるように乾燥し、
該木粉に顔料を混合した木質合成粉とし、
該木質合成粉を原料として、中心に大径の第１中子体を備えるとともにその周辺に小径の第２中子体を有し、第２中子体を包囲するような外殻を有する成形ダイを備えた押出成形装置を使用して中空木質合成板を製造する中空木質合成板の製造方法。
【請求項２】
前記押出成形装置の金型の中にフッ素樹脂シートを設け、該フッ素樹脂シートの表面に凹凸を設けて、中空木質合成板の表面に凹凸のある表皮層を形成することを特徴とする中空木質合成板の製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２の中空木質合成板の製造方法によって製造された中空木質合成板。
【請求項４】
長手方向に大径の第１貫通穴を有するとともに、その周辺の壁に前記第１貫通穴を包囲するように形成された複数の第２貫通穴を備えた中空木質合成筒を長手方向に複数に分割してＬ字形状部材となし、
該Ｌ字形状部材が挿入可能な第３貫通穴を備えた中空木質合成板からなるボックス構成要素材が４５度の傾斜面を有する接合部分を備え、
前記各ボックス構成要素材の下端の接合部分に前記Ｌ字形状部材を挿入し、
前記傾斜面同士を接着してボックスとなすことを特徴とする中空木質合成板構造体。
【請求項５】
長手方向に大径の第１貫通穴を有するとともに、その周辺の壁に前記第１貫通穴を包囲するように形成された複数の第２貫通穴を備えた中空木質合成筒を押出し成形して押出材とし、
該押出材を長手方向に複数に分割してＬ字形状部材とし、
該Ｌ字形状部材が挿入可能な第３貫通穴を備えた中空木質合成板を押出し成形してボックス構成要素材とし、
該ボックス構成要素材の端面を４５度の傾斜面となるように切断して接合部分とし、
前記各ボックス構成要素材の下端の接合部分に前記Ｌ字形状部材を挿入し、
前記傾斜面同士を接着しボックスとなすことを特徴とする中空木質合成板構造体。
【請求項６】
長手方向に大径の第１貫通穴を有するとともに、その周辺の壁に前記第１貫通穴を包囲するように形成された複数の第２貫通穴を備えた中空木質合成筒を押出し成形して押出材とし、
該押出材を脚部として天板に接合することを特徴とする中空木質合成板構造体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、中空部を有する所定の肉厚の中空木質合成板及び該中空木質合成板の製造方法に関し、より詳細には、着色された合成木材で造られるラティス、テーブル、デッキ材、テレビ台、物置等などの製品に適用できる着色中空木質合成板及び該着色中空木質合成板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、間仕切り板、床、屋根、浴室、トイレ、外装材、内装材、仮設ハウス、物置、エクステリア製品（屋外家具、デッキ材、フェンス）、家具（テーブル、椅子、たんす、事務机、テレビ台等）、玄関ドア、室内ドア、カウンター、フラワーボックス、ラティス、犬小屋等、種々の用途に木製の板材（天然木又はベニヤ板のような合板等）が広く利用されている。しかしながら、通常、木製の板材は組み立ての際に、連結金具を必要とするので、構造が複雑となり、コストもかかる。また、連結金具により見栄えが悪くなり、外観が害されることも多い。また、水に弱く、腐蝕し易い等、耐久性に問題があるので、風雨に直接晒される屋外にて利用する場合には好ましくない場合が多々ある。そのような点から、最近では木製の板材の代替材として、木粉及び熱可塑性樹脂等の混合物からなる木質合成板が普及してきている。
【０００３】
木粉及び熱可塑性樹脂を加熱・混練すると共に、所定形状に成形して得られる木質合成板は、これらの混合割合等によっても異なるが、比重が０．９７〜１．４８と、一般の木製の板材（例えば、ベニヤ板のような合板の比重は０．４５〜０．７５）に比較して大きく重いため、このような木質合成板の軽量化を図るべく、木質合成板に中空部を形成する試みがなされている。また、カラフルな木質合成板を製造し、用途の多様化を図るべく、木質合成板の着色についても様々な試みがなされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記木質合成板の接合部にボルトやナットを用いると、中空構造であることから、強度、耐久性の面で問題を生じるおそれがある。また金具により美観が損なわれ製品価値が低減するおそれがある。
【０００５】
本発明は、上記問題を解決すべく、中空板の接合について金具を不要として、しかも外観を損なわないことを目的とする中空木質合成板、該中空木質合成板の製造方法、中空木質合成板構造体及び中空木質合成板構造体製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の発明は、粉径が５０μｍ〜２５０μｍの木粉を水分が０重量％〜３重量％、好ましくは０重量％〜０．３重量％となるように乾燥し、該木粉に顔料を混合した木質合成粉とし、該木質合成粉を原料として、中心に大径の第１中子体を備えるとともにその周辺に小径の第２中子体を有し、第２中子体を包囲するような外殻を有する成形ダイを備えた押出成形装置を使用して中空木質合成板を製造する中空木質合成板の製造方法である。
【０００７】
なお、前記顔料と前記木粉との混合体４０重量％〜６０重量％に、着色していない熱可塑性樹脂６０重量％〜４０重量％を混ぜることが好ましい。
【０００８】
請求項２記載の発明は、前記押出成形装置の金型の中にフッ素樹脂シートを設け、該フッ素樹脂シートの表面に凹凸を設けて、中空木質合成板の表面に凹凸のある表皮層を形成することを特徴とする中空木質合成板の製造方法である。前記表皮層をサンディングペーパーで研磨して除き、着色された木粉の色を表面に露出させることが好ましい。これにより高級な色感が得られ、木質感をより高めることができる。
【０００９】
請求項３記載の発明は、請求項１又は２の中空木質合成板の製造方法によって製造された中空木質合成板である。
【００１０】
請求項４記載の発明は、長手方向に大径の第１貫通穴を有するとともに、その周辺の壁に前記第１貫通穴を包囲するように形成された複数の第２貫通穴を備えた中空木質合成筒を長手方向に複数に分割してＬ字形状部材となし、該Ｌ字形状部材が挿入可能な第３貫通穴を備えた中空木質合成板からなるボックス構成要素材が４５度の傾斜面を有する接合部分を備え、前記各ボックス構成要素材の下端の接合部分に前記Ｌ字形状部材を挿入し、前記傾斜面同士を接着してボックスとなすことを特徴とする中空木質合成板構造体である。
【００１１】
請求項５記載の発明は、長手方向に大径の第１貫通穴を有するとともに、その周辺の壁に前記第１貫通穴を包囲するように形成された複数の第２貫通穴を備えた中空木質合成筒を押出し成形して押出材とし、該押出材を長手方向に複数に分割してＬ字形状部材とし、該Ｌ字形状部材が挿入可能な第３貫通穴を備えた中空木質合成板を押出し成形してボックス構成要素材とし、該ボックス構成要素材の端面を４５度の傾斜面となるように切断して接合部分とし、前記各ボックス構成要素材の下端の接合部分に前記Ｌ字形状部材を挿入し、前記傾斜面同士を接着しボックスとなすことを特徴とする中空木質合成板構造体である。
【００１２】
請求項６記載の発明は、長手方向に大径の第１貫通穴を有するとともに、その周辺の壁に前記第１貫通穴を包囲するように形成された複数の第２貫通穴を備えた中空木質合成筒を押出し成形して押出材とし、該押出材を脚部として天板に接合することを特徴とする中空木質合成板構造体である。
【００１３】
ここでいう熱可塑性樹脂は、好ましくは汎用プラスチック（ポリオレフィン、ポリスチレン系樹脂、メタクリル樹脂、ポリ塩化ビニール等）、エンジニアリングプラスチック（ポリアミド、ポリカーボネート、飽和ポリエステル、ポリアセタール等）等である。例えば、ポリエチレン（以下ＰＥと記す）、ポリプロピレン（以下ＰＰと記す）又はナイロン等の熱可塑性エラストマーより成ることが好ましい。木粉の種類は問わない。強化剤（無水マレイン酸変性ポリプロピレン（例：三洋化成工業（株）ユーメックス１０１０）等）を数％程度以下（例えば０．５重量％）で混合することがある。
【００１４】
また、本発明の中空木質合成板の製造に適用される押出成形装置は、原料を加熱、練成し、スクリュをもって押出す押出機に、前記押出機から押し出された押出し生地を加熱する溶融部及び該溶融部から押し出された押出し生地を冷却する徐冷部から成る成形室と、前記溶融部から押出し生地の押出方向に平行に突出して少なくとも前記徐冷部に延長する中子体とを備えた成形ダイを連結すると共に、該成形ダイより押し出された中空木質合成板を引き取る引取手段を備えた押出成形装置であって、少なくとも前記成形ダイの溶融部において前記中子体の少なくとも一部が、フッ素樹脂シート（好ましくはアラミド繊維フッ素樹脂シート）の収容体により被覆されていることが好ましい。前記の引取手段は任意であり削除可能である。
【００１５】
前記中子体が、成形された中空木質合成板内に形成される各中空部の断面形状と略同様の断面形状を有し、押出方向を長さ方向として略平行に配置された複数の棒状部材と、アラミド繊維の織布にフッ素樹脂分散液を含浸させて乾燥、焼成して成る前記フッ素樹脂シートの収容体により被覆することが好ましい。前記各棒状部材に連続し、前記溶融部において前記棒状部材の端部を結合する結合部から成る場合にあっては、このうちの少なくとも前記結合部をも被覆することが好ましい。
【００１６】
この収容体による被覆は、前記中子体の前記結合部を、前記フッ素樹脂シートから成る袋状体の収容体内に挿入することにより行っても良い。また、別の方法としては、一辺に対し直交方向を成す切り込みが前記棒状部材間に形成される間隙の位置に対応して設けられた二枚の前記フッ素樹脂シートを重ね合わせ、前記切り込みに対し平行な２辺と、前記切り込みを挟んだ両側において接合することにより、一端開口が前記棒状部材の形成本数に対応して複数に分岐された筒状体を形成し、前記中子体の前記結合部と前記棒状部材の少なくとも前記結合部寄りの端部をこの筒状体の収容体内に挿入することにより行なうこともできる。また、前記袋状体及び前記筒状体を接合して両者を一体に収容体として形成することもできる。上記において、結合部のない構造でもよい。
【００１７】
さらに、中子体を被覆する材料と同様の前述のフッ素樹脂シートが、前記押出成形装置の前記成形ダイ内壁面にも貼設されていることが好ましい。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
【００１９】
本実施形態にあっては、一例として、セルロース系破砕物と熱可塑性樹脂を加熱・混練して得られた混練物を、冷却・固化して所定の粒径に粉砕したもの（本明細書において「木質合成粉」という。）を原料として成る中空木質合成板の製造について説明する。
【００２０】
〔木質合成粉〕
本実施形態で用いる木質合成粉の原料となるセルロース系破砕物たる木粉は、熱可塑性樹脂成形材とのなじみを良好にすると共に、成形押出し時における摩擦抵抗を減じ、成形機の損耗、毀損の防止を図るべく、その粒径を５０〜３００メッシュ、好ましくは６０（篩下）〜１５０（篩上）メッシュの微細な粉末状とする。また、成形時における木酸ガスを揮散し、水蒸気あるいは気泡発生のおそれをなくし、表面の肌荒れを防止する意図から、木粉の乾燥前においてその含有水分量を１５重量％以内、好ましくは１１重量％以内、理想的には５重量％以内、特に好ましくは０．３重量％以内とする。
【００２１】
尚、かかる木粉の特性をさらに向上させるため、尿素系樹脂接着剤に木材チップ等の素材を浸漬あるいはこれに添加し、加熱硬化した後に破砕、微粉末化することが可能である。
【００２２】
また、熱可塑性樹脂成形材としては、廃棄された各種の樹脂成形品をそのまま、もしくは表面樹脂塗膜を形成した樹脂成形品を複数の各小片に破砕し、これに圧縮研削作用等を付加して樹脂塗膜を研削、剥離することにより素材化した、ＰＶＣ、ＰＥＴ、ＰＰ等の樹脂を用いることができる。
【００２３】
使用目的に応じて、顔料を添加し、製品に着色することもできる。
【００２４】
そして、木粉乾燥後、含有水分量３重量％、好ましくは０．３重量％以内、平均粒径２０メッシュ以下のセルロース系破砕物４０〜６０重量％に対して熱可塑性樹脂成形材６０〜４０重量％をともに攪拌衝撃翼により混合、ゲル化混練し、ゲル化した混練材料を冷却して、さらに粒径８ｍｍ以下に整粒して得た木質合成粉を用いることにより、木粉の摩擦抵抗を減じ得る良好な混練状態の生地が形成される。
【００２５】
本実施形態において用いる木質合成粉は、一例として下記のように製造される。
【００２６】
（１）乾燥工程
熱源（ボイラー熱、電気熱、ヒーター熱等）を使用することなく、回転の衝撃によるせん断発熱を利用して水分を木粉からたたき出す乾燥方法である。水分除去に必要な時間は約１５分である。一例としてミキサーを用い、セルロース系破砕物である木粉を乾燥させる。ミキサーの攪拌衝撃翼を回転させ剪断発熱が生じることによってミキサー内の温度が上昇し、これによりミキサーに投入された木粉が乾燥される。本実施形態にあっては、投入された木粉の含有水分量が０重量％となるように乾燥する。木粉は５０〜２５０μｍが好ましい。水分は０〜０．３重量％に乾燥することが好ましい。方法はミキサーを回転させて水分を除く。
【００２７】
また、顔料等として酸化チタン等を添加する場合には、この乾燥工程において前記木粉と共にミキサー内にこれを投入する。顔料の種類は、無機、有機を問わない。顔料の重量比率は、顔料の種類により異なる。例えば、木粉１００重量％に対して１０重量％前後の白酸化チタンを投入する。木粉のみに着色し、熱可塑性樹脂を着色しないので、木粉の変色を防ぐことができる。木粉で紫外線を防ぎ、劣化を少なくすることができる。
【００２８】
（２）溶融・混練工程
木粉と熱可塑性樹脂を混合・溶融し、一体化する。高速回転翼による発熱で木粉とプラスチックとを溶融し、分子レベルで一体化する。重量比率は、顔料と木粉の混合体４０〜６０重量％に、着色しない熱可塑性樹脂６０〜４０重量％である。熱可塑性樹脂は、溶融混合して顆粒状ペレットとする。溶融機ミキサーの回転数は、８５０〜９００ｒｐｍ、温度は１８０〜１９０℃である。ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）等が好ましい。
【００２９】
例えば、乾燥前の木粉５５重量％に対して、熱可塑性樹脂成形材としてＰＰ４５重量％を前記ミキサー内に投入し、さらに攪拌加圧する。熱可塑性樹脂成形材の形態は、本実施形態では直径３ｍｍ程度の大きさの粒状からなるペレットを使用している。
【００３０】
熱可塑性樹脂成形材は、熱可塑性合成樹脂製品の廃材から得られた回収熱可塑性樹脂、バージンの熱可塑性樹脂、あるいはバージンの熱可塑性樹脂と前記回収熱可塑性樹脂をそれぞれ、例えば５０重量％ずつ用いることもできる。
【００３１】
この工程においては、原材料内の木粉によりＰＰは大きな塊とはならず、直径約１０〜１００ｍｍの粘土状にゲル化した「混練材料」が形成される。
【００３２】
（３）冷却・造粒（整粒）工程
本工程では、一例として前述の混練材料の冷却と造粒とを同時に行うことができる、所謂クーリングミキサーを用いる。前工程において形成された混練材料はクーリングミキサーヘ投入され、冷却水により冷却されたミキサー本体内周壁面で冷却され、直径約２５ｍｍ以下に造粒された「造粒原料」が形成される。
【００３３】
前記工程で形成された造粒原料は、さらに必要に応じてカッタミルを使用して粒径８ｍｍ以下に整粒することで、ペレット状の「木質合成粉」とする。なお、整粒工程は必ずしも必要ではなく、前述の冷却・造粒工程により得られる造粒物のサイズによってはこれを省略することもできる。
【００３４】
木粉と熱可塑性樹脂成形材との混合、分散状態を定常的に維持し、良好なる流動性を有すると共に、冷却による凝縮、縮小作用とも相まって、化学的な反応や接着によらない木質合成粉が形成される。
【００３５】
（４）成形工程
押出成形装置１に木質合成粉（顆粒状ペレット）を投入し、木粉が高濃度で混合されたものを高粘度の状態に溶融させ、押出成形装置１で高圧力で押し出し、金型の中に押し込み、高圧力で押し固めながら中空木質合成板２９を押し出す（図１〜図５参照）。粘度が高いので、前方への圧力が加えられた状態で押し出す。粘度が高いほど流れが早いチクソトロピーの原理を応用している。押出成形装置１の詳細は後述する。金型の中にフッ素樹脂シート５０’を設け、フッ素樹脂シート５０’の表面に凹凸をつけ、金型の中にフッ素樹脂シート５０’を貼り、高圧力を加えて中空木質合成板２９の表面に熱可塑性樹脂の凹凸の或る（溝の或る）表面等を作り中空形状の製品を作る。このフッ素樹脂シート５０’は、アラミド繊維の織布にフッ素樹脂分散液を含浸、乾燥、焼成したシートである。そのためシートの表面には、アラミド繊維の織り目が格子状等の所定形状に現われている（図９（ａ）及び（ｂ）参照）。
【００３６】
（５）サンディング工程
前記の通り成形された中空木質合成板２９の着色してない熱可塑性樹脂の溝を備えた表皮層が形成されるので、その表皮層をサンディングペーパー（度数４０〜１８０）で研磨して除去する。表皮層は溝の部分まですべて削ることが好ましい。中空木質合成板２９の表皮層に小さい溝をつけたので、表面のサンディングが容易になる。着色してない熱可塑性樹脂の表皮層を除去することで、色を表面に出すことができ独特の木質感、自然感を出すことができる。木粉の表面を着色しているので、木粉の変色を防ぐことができる。
【００３７】
このような中空木質合成板２９の表皮層の研磨は、樹脂素材の密となっている部分の研磨を意図したものである。木粉を混入した樹脂成形板に於いては樹脂が成形物の表面部分に滲み出し、この表面部分に樹脂素材の密部分を作り出す。このような樹脂素材の密部分は、着色されていないので、この表面部分のサンディングは独特の色調を創出することに意味がある。
【００３８】
〔押出成形装置〕
図１〜図５に示す通り、前記木質合成粉を中空木質合成板２９に成形する本発明の押出成形装置１は、押出機７０と、この押出機７０により吐出された押出し生地７９を所定形状に成形する成形ダイ１０、及び成形ダイ１０のダイ出口２３より押し出された中空木質合成板２９を引き取る引取手段３０を備えており、成形ダイ１０は、押出ダイ１９及びフランジ１７より成る連結手段を介して押出機７０に連結されている。以下では中空木質合成板２９の幅が１４８ｍｍのものを例示するが、大型板の幅（好ましくは３００ｍｍ〜１２００ｍｍの幅）を備えたものにも適用できる。中空木質合成板２９の長さ（押し出し方向の長さ）は任意である。厚みは２０ｍｍ〜１００ｍｍ、好ましくは３５ｍｍ〜１０ｍｍである。中空木質合成板２９を大型板の幅とする場合、各部の押し出し機の各部の寸法が大型板の幅に合わせて変更される。
【００３９】
（１）押出機
図１において、７０は前述の押出成形装置１を構成する押出機である。一般に押出機７０はスクリュ型で単軸押出成形装置と多軸押出成形装置があり、この変形又はこれらが組み合わさった構造を持つものがあるが、本発明ではいずれの押出成形装置も使用することができる。
【００４０】
７１はスクリュで、図１に示す実施形態にあっては単軸型であり、このスクリュ７１はギヤ減速機７２を介して図示せざるモータによって駆動され、バレル７４内で回転する。ホッパ７３から投入された木質合成粉は、このスクリュ７１の回転によって混練されながら前方へと押出される。
【００４１】
バレル７４の外面にはバンドヒータ７５を設けており、このバンドヒータ７５によりバレル７４内で木質合成粉が加熱され、スクリュ７１の溝に沿って前方へ搬送されながら漸次溶融・練成される。
【００４２】
（２）連結手段
押出機７０により溶融・練成された木質合成粉は、押出ダイ１９及びフランジ１７から成る連結手段を介して成形ダイ１０へ押出し生地７９として押出される。
【００４３】
図１及び図２において、バレル７４先端には押出ダイ１９が連結されており、本実施形態にあっては、この押出ダイ１９は、バレル７４の出口側の後端面に直径６５ｍｍの円形を成す流入口１３、成形ダイ側の先端面に幅６５ｍｍ、高さ２５ｍｍの略楕円形状を成す射出口１５を備えており、押出ダイ１９内には、流入口１３から射出口１５に向けて徐々に小径に断面変形する連通孔が形成されている。もっとも、この押出ダイ１９は押出機７０の大きさに応じて種々の大きさに形成できる。
【００４４】
押出ダイ１９の先端には、フランジ１７が取り付けられている。本実施形態にあっては、このフランジ１７は、押出ダイ１９の射出口１５と同形状の流入口１６と、幅９７．５ｍｍ高さ４６．７ｍｍの射出口１８を備えており、フランジ１７内には流入口１６から射出口１８にかけて徐々に大径に断面変形する連通孔が形成されている。
【００４５】
なお、押出ダイ１９やフランジ１７の周壁内に加熱手段たるヒ一夕（図示せず）を取り付けても良い。ヒータにより、押出機７０より押し出された押出し生地７９は、押出ダイ１９及びフランジ１７から連通孔を経る際にも加熱保温されるので、押出ダイ１９から成形ダイ１０内へ流動する押出生地７９の流動状態が良好となる。
【００４６】
しかも、押出ダイ１９は、通常の一般的なダイとは異なり射出口１５が大きいため、多量の溶融原料（本実施形態にあっては木質合成粉）を吐出することができ、且つ圧密を促進することが可能な形状に形成されているので、通常の押出ダイで生じていたようなダイの目詰まりが生じない。
【００４７】
（３）成形ダイ
図１〜図３において、１０は成形ダイであり、上記連結手段を介して押出機７０より押し出された押出し生地７９が導入される。
【００４８】
成形ダイ１０は、導入された押出し生地７９を加熱する溶融部２１ａ及び溶融部２１ａから押し出された押出生地７９を徐冷する徐冷部２１ｂから成る成形室２２と、押出し生地７９に中空部を形成する中子体４０を備えている。
【００４９】
成形室２２は、加熱及び冷却手段をそれぞれ備える上下２枚の金属板を両側縁に配置した金属製の図示せざるスペーサで断面方形に形成したもので、前記スペーサの交換により任意の目的とする成形板の肉厚が得られるように調整する。
【００５０】
成形ダイ１０は、一例として、幅２３０ｍｍ、高さ２５０．７ｍｍの矩形状の断面を成し、成形室２２の入口から出口までの距離は１０００ｍｍとする。
【００５１】
本実施形態にあっては、溶融部２１ａは、フランジ１７の射出口１８と同形状の入口及び出口を有する長さ６１ｍｍの押出し生地７９の流路を成すと共に、この溶融部２１ａの入口と同形状の断面形状を成す徐冷部２１ｂが形成され、成形室２２が押出し方向に一定の断面形状に形成されている。
【００５２】
図２において、１４はヒータで、電熱ヒータ等の加熱手段から成り、押出し生地７９を加熱保温し、押出し生地７９の流動性を維持するため、溶融部２１ａの上下に等間隔で挿通して配管設置されている。
【００５３】
また、２５は冷却管で、成形室２２の徐冷部２１ｂを冷却する冷却手段の一例を示すもので、この冷却管２５に冷却液を供給して成形室２２内の押出し生地７９をその外側から冷却する。この冷却管は、成形ダイ出口２３（図５参照）の方向に向けて４分の３を占める徐冷部２１ｂに、等間隔で挿通して配管設置されている。なお、冷却管２５の間隔を次第に狭くするように設けることもでき、あるいは冷却管２５を成形ダイ１０の外壁に配設することもできるが、成形室２２内の押出し生地７９を冷却できればよいので、この構造に限定されない。
【００５４】
成形ダイ１０の内壁面は、フッ素樹脂により被覆されていることが好ましい。このフッ素樹脂の被覆方法としては、フッ素樹脂を直接表面にコーティングすることによって行っても良いが、交換が容易であり且つ耐久性に富むという点で、母材となるシートにフッ素樹脂をコーティングしたフッ素樹脂シート５０’の貼設により行うことが好ましい。
【００５５】
フッ素樹脂シート５０’は、成形室２２の上下の内壁面、すなわち中空木質合成板２９の表裏面を形成する面に相当する内壁面のみに施すこともできるが、成形室２２の上下左右の内壁面全体に一連に貼設することが好ましい。
【００５６】
成形ダイ１０内壁面に貼設するフッ素樹脂シート５０’としては、ガラス繊維の織物を母材とし、これにフッ素樹脂をコーティングしたもの（以下、本明細書において「ガラス繊維フッ素樹脂シート」という。）等を使用することもできるが、後述するフッ素樹脂分散液を含浸させ、乾燥、焼成して成るアラミド繊維の織布（以下、本明細書において「アラミド繊維フッ素樹脂シート」という。）を用いることが好ましい。
【００５７】
図２〜図４において、４０は中子体で、この中子体４０は、大別して中空木質合成板２９内に形成される各中空部の断面形状と略同様の断面形状を有し、成形ダイ１０の溶融部２１ａから成形ダイ出口２３側（図３であれば左側）に向かって押出し生地７９の押出方向と略平行に突出する複数の棒状部材４８ａ〜４８ｃを有する分割部４８と、この分割部４８に連続して形成され、分割部４８を構成する棒状部材４８ａ〜４８ｃの上流側端部を結合する結合部４５により構成されている。
【００５８】
前述の分割部４８を構成する棒状部材４８ａ〜４８ｃは、本実施形態にあっては、成形ダイ１０の溶融部２１ａから成形ダイ出口２３側に向かって、その矩形状の断面を僅かに狭めるテーパー状を成しており、従って成形ダイ出口２３方向に向かって中空木質合成板２９を押し出し易い形状に構成されている。
【００５９】
本実施形態にあっては図３に示すように、長さを６８１ｍｍ、成形ダイ１０入口側端部（図３中右側）において高さ３４．５ｍｍ、幅２５．４ｍｍ、成形ダイ出口２３側端部（図３中左側）において高さ３３．８ｍｍ、幅２４．８ｍｍにその矩形状の断面を徐々に狭めるテーパー状の２本の棒状部材４８ａ，４８ｃ間に、長さを６８１ｍｍ、成形ダイ１０入口側端部において高さ３４．５ｍｍ、幅２４．４ｍｍ、成形ダイ出口２３側端部において高さ３３．８ｍｍ、幅２３．８ｍｍにその矩形状の断面を徐々に狭めるテーパー状の１本の棒状部材４８ｂを、上記２本の棒状部材４８ａ、４８ｃに対し所定の間隔で略平行に設けると共に、該３本の棒状部材４８ａ〜４８ｃを成形ダイ１０の溶融部２１ａ内においてこれら３本の棒状部材４８ａ〜４８ｃと一体的に形成された結合部４５により結合しており、中子体４０は、この結合部４５及び棒状部材４８ａ〜４８ｃにより全体として略櫛歯状に形成されている。
【００６０】
尚、分割部４８の棒状部材４８ａ〜４８ｃは、中空木質合成板２９内に形成する中空部の数に応じて２本以下、または４本以上とすることができ、断面形状も矩形に限定されず、種々の形状を採ることが可能である。
【００６１】
本実施形態にあっては、棒状部材４８ａ〜４８ｃを結合して成る中子体４０の結合部４５は、長さ１１６ｍｍ、高さ２１．９ｍｍ、幅１３１．６ｍｍのブロック状であり、結合部４５の押出し生地７９の押出方向上流側端部は、図３に示すように平面において両角部が丸められており、且つ、図４に示すように縦断面において半円弧状に膨出した全体として丸みを帯びた形状に形成され、押出し生地７９との間に生じる摩擦抵抗を緩和するよう形成されている。
【００６２】
また、結合部４５は、押出し生地７９の押出方向下流において棒状部材４８ａ〜４８ｃ間に形成される間隙４６に至る傾斜部４５ａを有しており、該傾斜部４５ａは、図４に示すように、縦断面において徐々に幅を狭めるテーパー状を成し、押出し生地７９が棒状部材４８ａ〜４８ｃ間に形成される間隙４６へ流動しやすいよう形成されている。
【００６３】
また、図４に示す通り、中子体４０は、成形ダイ１０入口側の結合部４５において成形ダイ１０の溶融部２１ａの上下内壁に固着された基部４４と一体的に形成されており、基部４４は、溶融部２１ａを流れる押出し生地７９が抵抗無く流れるよう、平面において流線形に形成されている。
【００６４】
この中子体４０の基部４４を固着する成形ダイ１０の上部内壁面には、成形ダイ１０の壁面を貫通して、水、油等の液体、空気、その他のガス等の冷却媒体を供給する図示せざる冷却媒体の供給源と連通された導入路４１が形成されており、この冷却媒体の導入路４１が成形ダイ１０の壁面及び基部４４を貫通して溶融部２１ａにおける中子体４０に至り、徐冷部２１ｂにおいて中子体４０内に形成された後述の冷却媒体の流路４２に連通している。
【００６５】
中子体４０内に形成された冷却媒体の導入路４１は、断熱材４３にて包囲されており、導入路４１内を通過する冷却媒体が該部において押出し生地を冷却することを防止すると共に、冷却媒体の温度を保ち、後述の冷却媒体の流路４２に冷却媒体が導入されたときの冷却効果の向上を図っている。
【００６６】
本実施形態にあっては、外周に断熱材としてミオレックスＰＭＸ−５７５（菱電化成）を配置した直径４ｍｍの金属製パイプにて成形ダイ１０の壁面、基部４４及び中子体４０を貫通し、これを冷却媒体の導入路４１としている。
【００６７】
本実施形態にあっては、流路４２は、一端において前述のように冷却媒体の導入路４１に連通し、他端を中子体４０の端部（成形ダイ出口２３方向）において開口するものとする。流路４２内に導入された冷却媒体は、中子体４０内に形成された流路４２及び中空木質合成板２９内に形成された中空部を通過するときに押出し生地７９及び中空木質合成板２９を内部より徐冷する。尚、流路４２は、前述の構成に代えて、例えば徐冷部２１ｂの中子体４０内において成形ダイ出口２３側の端部で連通する二重管構造とし、この一方を冷却媒体の導入源に連通すると共に、他方を冷却媒体の排出口に連通して、冷却媒体である例えば冷却水や冷却油が、中子体４０内を循環するよう構成しても良く、押出し生地７９を内側より徐冷し得る構成であれば導入される冷却媒体の種類、その他各種の条件の変更に従って種々の設計変更が可能である。
【００６８】
前述した成形ダイ１０内壁面と同様、押出し生地７９との摩擦を緩和するため、中子体４０の少なくとも一部を、フッ素樹脂シート５０’の収容体５０にて被覆する。収容体５０は、着脱・交換が容易であると共に、立体形状の中子体に対しての使用に好適である。
【００６９】
収容体５０を形成するアラミドフッ素樹脂シート５０’としては、収容体５０として形成しうるものであれば如何なるものであってもよいが、アラミド繊維の織布にフッ素樹脂分散液を含浸し、乾燥・焼成した前述のアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’を用いることが好ましい。
【００７０】
このアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の母材を構成するアラミド（全芳香族ポリアミド）は耐熱性に優れ、高強度、高ヤング率であるため強化材としても使用されており、このアラミド繊維の織布を母材とするフッ素樹脂シート５０’は、立体形状である中子体４０に取り付けて使用するに適した柔軟性と耐屈曲特性を有すると共に、高い引張り強さを備えることから、長期間の使用にも耐え得るものとなっている。
【００７１】
アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’に用いられるフッ素樹脂としては、ポリ四フッ化エチレン（登録商標テフロンＴＦＥ；デュポン社）、フッ化エチレン−プロピレンコポリマ（登録商標テフロンＦＥＰ）、ポリ三フッ化塩化エチレン（登録商標テフロンＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（登録商標テフロンＶｄＦ）等が挙げられる。
【００７２】
尚、本実施形態にあっては、アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の一例として、本多産業（株）製のライナーベルト用フッ素樹脂コーティングシート「マックスライナーベルト」（ＨＡＳ−Ｐ５０６）を用いている。
【００７３】
アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０により、中子体４０全体を被覆しても良いが、溶融部２１ａ内に位置する中子体４０の少なくとも一部分に対して被覆され、本実施形態にあっては結合部４５に対して被覆される。
【００７４】
アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’は、その柔軟性と耐屈曲特性により一例として図６に示すように、これを縫着等、または接着剤にて接着する等して接合することにより袋状体５３の収容体５０を形成することもでき、結合部４５の形状に対応する、一辺の開口した袋状体５３を形成し、この袋状体５３を成形ダイ１０の入口側から押出し生地７９の押出方向に向かって中子体４０の結合部４５へ被せることにより、中子体４０をアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０で被覆することができる。
【００７５】
アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の袋状体５３は、例えば図６（Ａ）〜図６（Ｃ）に示すように、一枚の略矩形状等のアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の長辺ｂ，ｄを、向かい合う短辺ａ，ｃが重なり合うよう中央ｘ−ｘ線で折り返し、この折り返しにより辺ｂ及び辺ｄがｘ−ｘ線を中心に二分されることによりそれぞれ形成された辺ｂ’と辺ｂ’’，辺ｄ’と辺ｄ’’とを、それぞれ図６（Ｂ）に破線で示す縫着線に沿って縫着した後、縫い目が内側となるよう裏返すことによって形成することができる。
【００７６】
尚、前述の形成法に代えて、図６（Ａ）のｘ−ｘ線において分割されている二枚の略矩形状のシートを使用してもよく、この場合には辺ａと辺ｃを除く３辺を同様に縫着する。
【００７７】
アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の袋状体５３の収容体５０が被覆するのは、本実施形態にあっては溶融部２１ａ内における中子体４０であり、押出し生地７９は該溶融部２１ａにおいては冷却されず溶融状態を維持しているため、押出し生地７９と接触する袋状体５３の表面がこの縫い目により多少凹凸を有していても、この凹凸は最終的に得られる中空木質合成板２９の形状に影響を与えない。
【００７８】
尚、アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の袋状体５３が、結合部４５に形成された傾斜部４５ａの形成位置をも被覆可能なサイズに形成されている場合には、このうち、傾斜部４５ａに対応する部分については、切り取ることにより傾斜部４５ａを袋状体５３より露出させ、または、切り込みを入れる等して傾斜部４５ａの形状に沿わせるなどして、該傾斜部４５ａの傾斜形状を維持できるようにする。
【００７９】
また、結合部４５と一体的に形成されて成る基部４４の側面についても、アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０で被覆してもよい。これにより、基部４４平面の流線形状と相俟って押出し生地７９を抵抗無く流動させることができる。
【００８０】
本発明の別の実施形態としては、図７に示すように、アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’を縫着、または接着剤にて接着等して接合することにより、棒状部材４８ａ〜４８ｃの形成本数に対応して一端開口が複数又（図示の例では三又５４ａ〜５４ｃ）に分岐された筒状体５４の収容体５０を形成し、この筒状体５４を成形ダイ出口２３側の棒状部材４８ａ〜４８ｃ先端から押出し生地７９の押出方向とは逆方向に成形ダイ１０入口側に向かって被せることにより、中子体４０のうち、結合部４５及び棒状部材４８ａ〜４８ｃの少なくとも結合部４５寄りの端部をアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０で被覆することもできる。
【００８１】
アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の筒状体５４は、例えば図７（Ａ）〜図７（Ｃ）に示すように、棒状部材４８ａ〜４８ｃ間に形成される間隙４６の幅を二等分する線に対応して、一辺ａに対し直交方向を成す切り込み５２が設けられた二枚の矩形状アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’，５０’を重ね合わせ、この切り込み５２に対して平行方向を成す２辺ｂ，ｄと、切り込み５２を挟んでその両側において前記二枚のアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’，５０’を図７（Ｂ）中に破線で示す縫着線に沿って縫着した後、縫い目が内側となるよう裏返すことによって形成することができる。
【００８２】
アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の筒状体５４の収容体５０を用いれば、中子体４０の結合部４５のみならず、各棒状部材４８ａ〜４８ｃについても効果的に被覆することができ、また、筒状体５４となるアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’に形成する切り込み５２の長さを変更することにより、各棒状部材４８ａ〜４８ｃを被覆する長さを容易に調整することができる。
【００８３】
尚、アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の筒状体５４の収容体５０により中子体４０を被覆する場合には、この筒状体５４は２枚のアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’，５０’の辺ａ，ａ間に開口が形成され、この開口が押出し生地７９の押出し方向上流に向かって開放しているため、中子体４０への被覆後は、該開口を成す辺ａ，ａを共に下流側に折り返して結合部４５の上面又は下面に留める等して、押出し生地７９がアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０内に入らないようにする。
【００８４】
尚、アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の袋状体５３及び筒状体５４を縫着して両者を一体に収容体５０として形成してもよい。
【００８５】
（４）引取手段
図５において３０は引取手段であり、成形ダイ出口２３側に配置され、成形ダイ出口２３を介して押出された中空木質合成板２９を引き取るものである。引取手段は任意であり、引取手段がない実施形態も可能である。
【００８６】
図５に示す実施形態にあっては、この引取手段３０は無端ベルト３３にて同時に巻回された複数のローラ３１を上下方向に対向配置して、上下に配置された無端ベルト３３，３３間で中空木質合成板２９を挟持し得るよう構成したもので、このローラ３１のうち少なくとも１つを駆動源に連結された駆動ローラ３１ａと成し、無端ベルト３３を介して上下ローラ３１，３１間に挟持された中空木質合成板２９を、駆動ローラ３１ａの回転により押出し方向に引き取るよう構成されている。
【００８７】
【実施例】
前述の押出成形装置１を使用し、表１に示すように、
実施例として、成形ダイ１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’を貼設し、中子体４０をアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の袋状体５３〔図６（Ｃ）参照〕の収容体５０で被覆した場合（実施例１）と、実施例１で中子体４０に被覆した袋状体５３の収容体５０に代えて、アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の筒状体５４〔図７（Ｃ）参照〕の収容体５０で中子体４０を被覆した場合（実施例２）、及び、比較例として、成形ダイ１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’を貼設し、中子体４０には直接フッ素樹脂をコーティングした場合（比較例１、比較例３）と、比較例１又は比較例３において成形ダイ１０内壁面に貼設したアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’に代え、ガラス繊維フッ素樹脂シートを成形ダイ１０内壁面に貼設した場合（比較例２、比較例４）の成形結果について比較した。
【００８８】
【表１】
2004009639.tif 000003
※アラミド繊維フッ素樹脂シート…ＨＡＳ，ガラス繊維フッ素樹脂シート…ＨＧＳ
【００８９】
上記実施例、及び比較例の成形結果を示すと表２のようになる。
【表２】
2004009639.tif 000004
【００９０】
中子体４０にフッ素樹脂を直接コーティングした場合（比較例１）と、アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０で被覆した場合（実施例１及び実施例２）を比較すると、成形速度についてはそれほど差がなく、また、アラミド繊維フッ素樹脂シート５０’が貼設された成形ダイ１０内壁と接触して成形される中空木質合成板２９の板部分についても、両者に目立った外観の差異はみられなかった。
【００９１】
しかし、中空木質合成板２９のリブ２９ａ部分については、外観の差異が著しく、比較例１の場合にはリブ２９ａ表面が十分に平坦とならず、窪み等の成形不良が生じることが確認された（図８参照）。また、押出機７０から成形ダイ１０内に押し出される押出し生地７９の圧力を測定した「生地圧力」についても、比較例１が最も高い数値を示している。
【００９２】
このことから、中子体４０がフッ素樹脂で直接コーティングされている比較例１にあっては、押出し生地７９は成形ダイ１０の入口側では高圧力であるにも拘わらず、成形ダイ１０内の成形部位においては中子体４０の棒状部材間４８ａ〜４８ｃに形成される間隙４６内に押出し生地７９を十分に導入し得る程、圧力が高まっていないことが判る。このような現象は、未だ押出し生地７９と中子体４０との間に生じる摩擦抵抗が大きく、成形ダイ１０の入口付近における押出し生地７９がいわば栓のような役目をしているため、押出機７０からの吐出圧力が効率的に成形ダイ１０内の生地圧力を上昇し得ないためと考えられる。
【００９３】
これに対し、中子体４０をフッ素樹脂シート５０’の収容体５０で被覆している実施例１及び実施例２にあっては、比較例１のような成形不良は確認できず、リブ２９ａ部分においても綺麗な外観を呈する中空木質合成板２９が得られた。このことから、実施例１及び実施例２にあっては、押出し生地７９と中子体４０との間の摩擦抵抗が比較例１に比べて十分に低減されていると考えられる。
【００９４】
以上より、中子体４０には、フッ素樹脂を直接コーティングするよりも、フッ素樹脂シート５０’の収容体５０で被覆するほうが、好ましい成形結果を得られるということが確認できた。
【００９５】
また、中子体４０を被覆するフッ素樹脂シート５０’の収容体５０を、袋状体５３とした場合（実施例１）と、筒状体５４とした場合（実施例２）について比較すると、実施例２は、実施例１に比較してさらに生地圧力が低く、成形ダイ１０の入口側で掛けられた圧力が、効率良く成形ダイ１０の内部にまで伝わっていることが判る。これは、実施例２で使用したアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の筒状体５４が、中子体４０の結合部４５のみならず棒状部材４８ａ〜４８ｃの上流側端部までもアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０で被覆可能な形状に形成されているために、実施例１のものと比較して中子体４０と押出し生地７９との摩擦を更に軽減することができ、押出し生地７９の流動がより滑らかとなるためと考えられる。このように、実施例２にあっては、成形ダイ１０の入口側で加えられた圧力を、より効率よく成形ダイ１０の成形部位に対して伝えることができることから、同じスクリュ７１回転数において、実施例１に比較して成形速度（引取速度）を上昇させた場合でも成形ダイ１０内の生地圧力の低下を推持でき、より効率的に中空木質合成板２９を製造することが可能となる。
【００９６】
成形ダイ１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’を貼設した場合（比較例１及び比較例３）と、ガラス繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合（比較例２及び比較例４）では、成形速度については、同一のスクリュ回転数で比較すると両者に目立った差異は見られず（比較例１：２、比較例３：４）、また、両者とも、スクリュ回転数が４０（ｒｐｍ）（比較例３、比較例４）から５０（ｒｐｍ）（比較例１、比較例２）へと上昇するのに伴い、吐出量及び成形速度が上昇していることがわかる。
【００９７】
しかし、中空木質合成板２９の外観については、比較例４では、中空木質合成板２９の板部分に歪み等の成形不良が生じる場合があり、また、スクリュ回転数を５０（ｒｐｍ）とした比較例２においては、吐出量、成形速度の上昇に伴い、比較例４よりもこの現象が著しいものとなった。よって、成形ダイ１０内壁面にガラス繊維フッ素樹脂シートを貼設した場合にあっては、スクリュ回転数が４０（ｒｐｍ）を超えたあたりから中空木質合成板２９の品質に劣化が生じ、スクリュ回転数を高めると、それに伴い劣化の度合いも大きくなるといえる。
【００９８】
これに対し、比較例１及び比較例３では、中空木質合成板２９の板部分については綺麗な外観を呈する中空木質合成板２９を成形することができた。このことから、成形ダイ１０内壁面にアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’を貼設した場合にあっては、スクリュ回転数が４０（ｒｐｍ）また５０（ｒｐｍ）を超えても、上記のような成形不良が生じることはなく、中空木質合成板２９の品質に劣化が生じないといえる。
【００９９】
以上より、中空木質合成板２９の板部分の成形の観点からは、成形ダイ１０の内壁面に対してフッ素樹脂シートを貼設することが好ましく、また、貼設するフッ素樹脂シートとしては、成形不良等の品質の劣化を生じさせることなく成形速度の向上が可能であるという点において、ガラス繊維フッ素樹脂シートに比較してアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’を用いることがより好ましいことが確認できた。
【０１００】
また、中子体４０にフッ素樹脂を直接コーティングしたこれらの比較例１〜４にあっては、全てにおいて中空木質合成板２９のリブ部分２９ａの成形不良が見られた。このことから、成形速度を向上させ、且つ板部分及びリブ部分の双方について成形不良の生じていない中空木質合成板を製造するためには、中子体４０をアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０で被覆すると共に、成形ダイ１０の内壁にアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’を貼設した実施例１及び実施例２の実験装置が最も適していることが確認できた。
【０１０１】
次に中空木質合成筒８０を図１０及び図１１を参照して説明する。この木質合成筒８０は、長手方向（押出方向）に大径の第１貫通穴８２（ここでは四角穴）を有するとともに、その周辺の壁に第１貫通穴８２を包囲するように形成された複数（例えば８個）の第２貫通穴８４を長手方向に備えたものである。ここでは肉厚は均等であるが、適宜任意の厚みに変更できる。図１１において点線は削り代である（ここでは１ｍｍ程度）。図１１において一点鎖線のように十字状に長手方向に複数（ここでは４個）に分割すると、図１５の通り、複数（ここでは４個）のＬ字形状部材８８ができる。図１２は穴の形状と個数を変更した木質合成筒９０である。一点鎖線は分割線である。木質合成筒９０は同様に長手方向に大径の第１貫通穴９２（ここでは四角穴）を有するとともに、その周辺に第１貫通穴９２を包囲するように形成された２種類の複数（例えば１２個）の第２貫通穴９４及び９６を長手方向に備えたものである。
【０１０２】
ここで、図１０の中空木質合成筒８０は、テーブル等の家具やエクステリア製品の脚部として利用できる。即ち、中空木質合成筒８０を天板に垂直に接合することで前記の用途を有する中空木質合成板構造体とすることができる。この具体例は後述する。
【０１０３】
この中空木質合成筒８０の製造方法及び製造装置は、前述した中空木質合成板２９のものを援用するが、前述の中子体４０と成形ダイ１０の寸法及び形状は変更されたものである。即ち、図１３に示す通り、この製造装置は、中心に大径の第１中子体１００を備えるとともに、その周辺に小径第２中子体１０２を有し、第２中子体１０２を包囲するような外殻１０４を有する成形ダイ１０６を備えたものである。
【０１０４】
次に、中空木質合成板構造体１２０を図１４及び図１５を参照して説明する。この中空木質合成板構造体１２０は、前述の通り、中空木質合成筒８０を長手方向に複数に分割してＬ字形状部材８８となし、このＬ字形状部材８８が挿入可能な寸法にされた第３貫通穴１２２を備えた中空木質合成板２９からなるボックス構成要素材１２４がその下端に４５度の傾斜面を有する接合部分１２６を備え、各接合部分１２６の第３貫通穴１２２に単数又は複数のＬ字形状部材８８（ここでは対辺でニ対）を挿入し（図１５（ａ）（ｂ）参照）、前記接合部分１２６同士を接着材で接着するとともにボックス構成要素材１２４の側面同士も接着剤で接着して、四角形で上面が開放されたボックスとなしたものである。中空木質合成板構造体１２０の上端面には化粧板１２８が接着されている。
【０１０５】
この中空木質合成板構造体１２０の製造方法を説明する。前記製造装置で押し出した押出材である中空木質合成筒８０を長手方向に複数に分割してＬ字形状部材８８とし、Ｌ字形状部材８８が挿入可能な第３貫通穴１２２を備えた中空木質合成板２９を前記製造装置で押出し成形してボックス構成要素材１２４とし、ボックス構成要素材１２４の端面を４５度の傾斜面となるように切断して接合部分１２６とし、各ボックス構成要素材１２４の下端の接合部分１２６にＬ字形状部材８８を挿入し、接合部分１２６の傾斜面同士を接着するとともにボックス構成要素材１２４の側面同士も接着剤で接着して、四角形で上面が開放されたボックスとなすように製造する。
【０１０６】
図１６は一方が長い中空木質合成板構造体１６０である。中空木質合成板構造体１２０と同様であるので、説明は援用するが、一対の長辺板１６４ａと一対の短辺板１６４ｂを使用したものである。
【０１０７】
以上の中空木質合成板構造体１２０又は１６０によれば、連結金具を使用することもなく、ビスをねじ込むだけで、だれでも簡単に組み立てることができる効果がある。また、連結金具を使用しないことから、コストも低減できる。
【０１０８】
中空木質合成板２９及び中空木質合成筒８０のその他の用途としては、仮設ハウス、物置、エクステリア製品（屋外家具、デッキ材、フェンス）、家具（テーブル、椅子、たんす、事務机、テレビ台等）、カウンター、フラワーボックス、ラティス、犬小屋、ペット用品、ＤＩＹ用品、植木鉢（フラワーポット）、プランター等が挙げられる。中空木質合成板２９及び中空木質合成筒８０を適用したこれらの製品は、パーティクルボード、ＭＤＦ、合板、さらに自然木をも超えた性能を備えている。
【０１０９】
前記の中空木質合成筒８０の利用例を説明する。ここでは、中空木質合成筒８０を４分割しないでそのまま利用した例である。中空木質合成筒８０は中空脚部２８５〜２８７及び中空脚部２９１〜２９３に利用される。製品２８０（例えばラティス等）への利用例と製造方法について図１７〜図１８を参照して具体的に説明する。製品２８０は、長尺方向に形成された中空部２８４ａ及び中空部２８４ａ上に縦方向に形成された複数の貫通穴２８１〜２８３を備えた中空木質合成板２８４と、複数の長い中空脚部２８５〜２８７と、中空脚部２８５〜２８７を中空木質合成板２８４に固定する複数の中空固定部材２８８ａ〜２８８ｃ及び２８９と、中空脚部２８５〜２８７より短い中空脚部２９１〜２９３と、中空脚部２８５〜２８７の上部を連絡する連絡板２９４及び２９５と、中空脚部２８５〜２８７を中空木質合成板２８４に係止する係止板２９６等を備えたものである。図１７に示す通り、中空木質合成板２８４の片側端部に中空脚部２８５〜２８７が縦方向に貫通可能な複数の貫通穴２８１〜２８３を中空部２８４ａに沿って所定間隔又は適宜間隔で形成している。中空部２８４ａと貫通穴２８１〜２８３とは連通する構造である。中空脚部２８５〜２８７の上部には連絡板２９４及び２９５を係止する溝２８５ａ，２８６ａ，２８６ｂ，２８７ａが形成されている。中空脚部２８５〜２８７の中央部にビス穴２８５ｃ〜２８７ｃが形成され、中空脚部２８５〜２８７が貫装された中空固定部材２８８ａ〜２８８ｃにねじ込まれるビス２８８ｄ〜２８８ｆが固定できるようになっている。中空固定部材２８８ａ〜２８８ｃの一端は、凹み２８９ａが形成された中空固定部材２８９に嵌合され、ビス２８９ｂ〜２８９ｄにより中空脚部２８５〜２８７及び／又は中空固定部材２８８ａ〜２８８ｃにねじ込まれるように構成されている。中空脚部２９１〜２９３は、中空木質合成板２８４の裏側の一端部側に所定間隔又は適宜間隔でビス２９０で固定されたブロック２９７等に、ビス３００で固定されている。中空脚部２８５〜２８７は中空脚部２９１〜２９３とは、中空木質合成板２８４の中空部２８４ａの長手方向端部に対称的に配置されている。エクステリア製品に代えてインテリア製品でもよい。
【０１１０】
その他、木粉のみに着色し、熱可塑性樹脂を着色しないので、木粉の変色を防ぐことができる。金型の中にフッ素樹脂シートを設け、フッ素樹脂シートの表面に凹凸を付け、金型の中にフッ素樹脂シートを貼り、高圧力を加えて中空木質合成板の表面に熱可塑性樹脂の凹凸の或る（溝の或る）表面等を作り中空形状の製品を作ることができる。中空木質合成板の表皮層に小さい溝を付けることができるので、表面のサンディングが容易になる。着色してない熱可塑性樹脂の表皮層を除去することで、色を表面に出すことができ独特の色調、独特の木質感、自然感を出すことができる。
【０１１１】
木粉を劣化の少ない無機顔料等で着色しているので色あせが少ない。木粉の表面を着色することができるので、木粉の変色を防ぐことができる。木粉で樹脂を包んでいるので紫外線に強く劣化が少ない。塗装が不要であり、製品の表面塗装ではないので、擦り減っても色落ちすることもない。自然木と見分けがつかない落ち着いた深みのある外観であり光反射が少なく高級感が演出できる。ブラック、グリーン、レッド等、種々の美しく素晴らしい趣のある色感を出せる。木目の溝や凹凸を自然の形で出せるので木目が平坦に見えることがない。
【０１１２】
優れた曲げ強度を備えている（ＭＤＦの約２倍）。伸縮が少ない。アルミ並みの寸法安定性がある。表面硬度が硬い（木材の約５倍、耐磨耗性はレッドシダーの約７倍）。木ねじ保持力が木材より優れている（パーティクルボードの約４倍、ＭＤＦの約５倍）。水に強くて腐らない（水に３０日間つけても３％程度しか吸水しない）。耐熱性がよい（１２０℃の高温でも軟化しない）。屋外に長期間置いても割れたりしない（−３０℃の低温にも耐えられる）。虫が食わない。カビない。天然木の感触がある。木粉を大量に含むので加工も簡単である。彫刻加工が自由である。パーティクルボード、ＭＤＦ、合板など従来の建築材料などに含まれる接着剤（ホルムアルデヒド）の害が無い。ムク板状を中空形状にして軽くすることができる。低コストで生産できる。何度でもリサイクルできる。
【０１１３】
【発明の効果】
以上、請求項１〜６の発明によれば、次に挙げる数々の特長を備える。
木質合成板の接合部にボルトやナットを用いる必要がない上、強度、耐久性の面で向上する。また金具により美観が損なわれず製品価値を高めることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態における押出成形装置１の押出機７０の一部断面図である。
【図２】本発明の実施形態における押出成形装置１の連結手段及び成形ダイ１０の一部断面図である。
【図３】本発明の実施形態における押出成形装置１の成形ダイ１０の平面断面図である。
【図４】本発明の実施形態における中子体４０の一部断面図である。
【図５】本発明の実施形態における成形ダイ１０及び引取手段３０の一部断面図である。
【図６】本発明の実施形態におけるアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０（袋状体５３）の形成方法を示した図であり、（Ａ）は略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’、（Ｂ）は（Ａ）のシート５０’を中央ｘ−ｘ線で折り返し縫着した状態、（Ｃ）は（Ｂ）のシート５０’を裏返すことにより形成された袋状体５３を示す。
【図７】本発明の別の実施形態におけるアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の収容体５０（筒状体５４）の形成方法を示した図であり、（Ａ）は切り込み５２が設けられた２枚の略矩形状のアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’、（Ｂ）は（Ａ）のシート５０’を重ね合わせて縫着した状態、（Ｃ）は（Ｂ）のシート５０’を裏返すことにより形成された筒状体５４を示す。
【図８】成形不良の中空木質合成板２９の断面図である。
【図９】（ａ）はアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’の平面図、（ｂ）はアラミド繊維フッ素樹脂シート５０’のＩＸＢ−ＩＸＢ断面図である。
【図１０】中空木質合成筒の斜視図である。
【図１１】中空木質合成筒の正面図である。
【図１２】変更形態の中空木質合成筒の正面図である。
【図１３】中空木質合成筒を製造するための成形ダイの断面図である。
【図１４】中空木質合成板構造体の斜視図である。
【図１５】（ａ）は、ボックス構成要素材にＬ字形状部材が挿入される様子を示す斜視図、（ｂ）は、ボックス構成要素材の貫通穴にＬ字形状部材が挿入される様子を示す斜視図、（ｃ）は２枚のボックス構成要素材が一対のＬ字形状部材で接合された様子を示す斜視図である。
【図１６】変更形態の中空木質合成板構造体の斜視図である。
【図１７】エクステリア製品８０の分解斜視図である。
【図１８】エクステリア製品８０の組立図である。
【符号の説明】
１　押出成形装置　　　１０　成形ダイ　　　１３　流入口（押出ダイの）
１４　ヒータ　　　１５　射出口（押出ダイの）　　　１６　流入口（フランジの）
１７　フランジ　　　１８　射出口（フランジの）　　　１９　押出ダイ
２１ａ　溶融部　　　２１ｂ　徐冷部　　　２２　成形室
２３　成形ダイ出口　　　２５　冷却管　　　２９　中空木質合成板
２９ａ　リブ　　　３０　引取手段　　　３１　ローラ
３１ａ　駆動ローラ　　　３３　無端ベルト　　　４０　中子体
４１　導入路　　　４２　流路　　　４３　断熱材
４４　基部　　　４５　結合部　　　４５ａ　傾斜部
４６　間隙　　　４８　分割部　　　４８ａ〜４８ｃ　棒状部材
５０　フッ素樹脂シートの収容体
５０’　（アラミド繊維）フッ素樹脂シート　　　５２　切り込み
５３　袋状体の収容体　　　５４　筒状体の収容体
５４ａ〜５４ｃ　開口　　　７０　押出機　　　７１　スクリュ
７２　ギヤ減速機　　　７３　ホッパ　　　７４　バレル
７５　バンドヒータ　　　７９　押出し生地
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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