(57)【要約】【課題】平面加工の際に平面部の形成と稜線部の面取りとを同一工程において行えるフライスカッタを提供する。【解決手段】本体１は、フライスカッタの回転の中心軸となる軸材の一端に、該軸材と垂直に略円盤状部材を有し、本体１の軸材とは反対側の端面の略周縁に平面カッタ２ａ及び２ｂが配置され、これと同一面の軸材の中心軸の延長上に面取りカッタ３が配置される。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転の中心軸となる軸材の一端に、該軸材と垂直に略盤状の本体部材が設けられ、
該本体部材には、前記軸材とは反対側の端面の略周縁に第１の工具が配置され、これと同一面の前記軸材の中心軸の延長上に第２の工具が配置されたフライスカッタ。
【請求項２】
前記軸材は、略円筒形状であり、
前記第２の工具は、前記軸材の内壁面と連続して前記本体部材に形成された取り付け穴に挿入されて、前記軸材の中心軸の延長上に配置されたことを特徴とする請求項１記載のフライスカッタ。
【請求項３】
前記第２の工具が、着脱自在に前記本体部材へ設置されたことを特徴とする請求項１又は２記載のフライスカッタ。
【請求項４】
前記第２の工具は、設置位置を前記軸材の中心軸の軸方向に沿って調整可能であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のフライスカッタ。
【請求項５】
前記第１の工具は、平面加工用のカッタであり、前記第２の工具は、面取り加工用のカッタであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項記載のフライスカッタ。
【請求項６】
前記平面加工用カッタは、少なくとも一つの規格化されたスローアウェイチップであることを特徴とする請求項５記載のフライスカッタ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、平面加工を行うために回転軸から偏心した位置に刃物が配置されたフライスカッタに関し、特に、平面部と略同一平面内の稜線部の面取り（例えば、Ｃ面加工）を容易に行えるフライスカッタに関する。
【０００２】
【従来の技術】
機械部品などの被加工物に平面を形成する「平面加工」は、フライス加工の際に常に行われる代表的な加工の一つである。平面加工において形成された平面部と交差する平面部には、必ず稜線部が形成される。
【０００３】
平面加工時に形成された稜線部は、その端部が鋭利な形状となるため、加工者以外の者が不用意に稜線部に触れて人体に接触傷を負う事故が発生することがあり、安全上で問題となる。
【０００４】
このため、平面加工時に形成された稜線部に対して「面取り加工」や「Ｃ面加工」を施し、稜線部に接触しても人体に損傷を与えないようにしている。
【０００５】
従来、これらの「面取り加工」や「Ｃ面加工」は、平面加工とは別工程で行っていたため、加工工数が増加し、製品の製造コストが上昇する原因となっていた。
【０００６】
本発明と技術分野の関連する従来技術として、特開平５−２３７７１５号公報に開示される「正面フライス」がある。
この従来技術によれば、図５に示すように、段付き加工（ショルダー加工）の際に形成される稜線部の面取り加工を、段の形成と同時に行うことができた。換言すると、上記従来技術は、段付き加工時に形成される稜線（換言すると、平面部よりも突出した位置に形成される稜線）に対して面取り加工を施すものであった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、平面加工の際には、平面部と略同一平面上に稜線部が形成される。このため、上記従来技術は、平面加工時に平面部の形成と稜線部の面取りとを同一工程内で行うことはできなかった。
【０００８】
本発明は係る問題に鑑みてなされたものであり、平面加工の際に平面部の形成と稜線部の面取りとを同一工程において行えるフライスカッタを提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するため、回転の中心軸となる軸材の一端に、該軸材と垂直に略盤状の本体部材が設けられ、該本体部材には、軸材とは反対側の端面の略周縁に第１の工具が配置され、これと同一面の軸材の中心軸の延長上に第２の工具が配置されたフライスカッタを提供するものである。
【００１０】
以上の構成において、軸材は、略円筒形状であり、第２の工具は、軸材の内壁面と連続して本体部材に形成された取り付け穴に挿入されて、軸材の中心軸の延長上に配置されることが好ましい。
【００１１】
また、第２の工具が、着脱自在に本体部材へ設置されることが好ましい。また、第２の工具は、設置位置を軸材の中心軸の軸方向に沿って調整可能であることが好ましい。
【００１２】
また、第１の工具は、平面加工用のカッタであり、第２の工具は、面取り加工用のカッタであることが好ましい。この場合、平面加工用カッタは、少なくとも一つの規格化されたスローアウェイチップであることが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】
〔第１の実施形態〕
本発明を好適に実施した第１の実施形態について説明する。図１（ａ）に本実施形態によるフライスカッタの構造を示す。
本実施形態によるフライスカッタは、本体１、平面カッタ２（２ａ、２ｂ）、面取りカッタ３、面取りカッタ止めネジ４を有する。
【００１４】
本体１は、円筒状の軸部の先端に略円盤状の部材を設置した形状を呈しており、略円盤状の部材の端面に被加工物１０を切削するための工具が配置される。平面カッタ２は、被加工物１０に平面を形成するための工具であり、本体１の略円盤状部材の周縁部に配置される。平面カッタ２には、規格化されたスローアウェイチップを用いることが好ましい。面取りカッタ３は、平面加工の際に、平面部と共に形成された稜線部の面取り加工を行うための工具である。図１（ｂ）に示すように、面取りカッタ３は、本体１とは別個の部材として形成されており、本体１に対して着脱可能である。面取りカッタ３は、本体１の略円盤状部材の端面から所定長さ分突出するように、本体１の軸部に挿入され、面取りカッタ止めネジ４によって固定される。
【００１５】
切削加工の際にフライスカッタは、略円盤状部材が軸部を中心軸として回転し、略円盤状部材と共に回転する工具を被加工物１０に当接することによって被加工物１０を切削する。
【００１６】
図１（ｃ）に示すように、被加工物１０に平面部を形成し、この平面部の周囲に形成される稜線部に面取り加工を行う場合について説明する。
【００１７】
平面部を形成しようとする側が本体１側に向けられた状態でバイスなどによって固定された被加工物１０に対して、所定量ずつフライスカッタを送り込み平面加工を行う。換言すると、平面カッタ２が配置された本体１を軸部を中心軸として回転させ、フライスカッタを本体１の軸部の軸方向に沿って所定量分だけ被加工物１０に送り込み、本体１の略円盤状部材の外周側から被加工物１０に切り込んでいく。すなわち、平面カッタ２による加工は、従来のフライスカッタと同様のものである。
【００１８】
面取りカッタ３は、平面カッタ２が被加工物１０に切り込んでいくにつれて被加工物１０に接近し、平面カッタ２が形成した稜線部に接触する。稜線部に接触した面取りカッタ３は、稜線部を切削して面取りを行う。
【００１９】
平面カッタ２が稜線部を形成してから面取りカッタ３が稜線部に接触するまでの時間は、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材からどの程度突出させるかによって調整できる。すなわち、面取り量が同一であれば、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から大きく突出させるほど、面取りカッタ３が稜線部に接触するタイミングが早くなる。一方、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から小さく突出させるほど、面取りカッタ３が稜線部に接触するタイミングが遅くなる。
【００２０】
よって、面取り量が同一であれば、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から小さく突出させるほど、平面カッタ２が稜線部を形成してから面取りカッタ３が稜線部に接触するまでの時間が長くなるため、より幅広の被加工物を切削することが可能となる。
【００２１】
なお、平面カッタ２が平面部を形成し終えてから面取りカッタ３が稜線部に接触するようにしてもよいし、平面カッタ２が平面部を形成し終えるのと、面取りカッタ３が稜線部の面取りを終えるのとが略同時となるようにしてもよい。
【００２２】
また、面取りカッタ３が加工する面取り量（面取り面の大きさ）も、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材からどの程度突出させるかによって調整可能である。
すなわち、被加工物の幅が同一の場合は、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から大きく突出させるほど、面取りカッタ３が稜線部に形成する面取り面は大きくなる。一方、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から小さく突出させるほど、面取りカッタ３が稜線部に形成する面取り面は小さくなる。
【００２３】
このように、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材からどの程度突出させるかは、被加工物１０の幅や稜線部に形成する面取り面の大きさに応じて変更すればよい。
【００２４】
本実施形態によるフライスカッタは、平面カッタ２によって平面部を形成したのちに、同一工程内において、面取りカッタ３による面取り加工を行える。これにより、加工工数を低減することが可能となる。
【００２５】
〔第２の実施形態〕
本発明を好適に実施した第２の実施形態について説明する。
図２に、本実施形態によるフライスカッタの構成を示す。
本実施形態によるフライスカッタは、第１の実施形態と同様に、本体１、平面カッタ２、面取りカッタ３、面取りカッタ止めネジ４を有する。
ただし、本実施形態においては、平面カッタ２が本体１の略円盤状部材の端面に四つ配置されている。各平面カッタ２は、略円盤状部材の周縁部に、等間隔で配置されている。すなわち、本実施形態によるフライスカッタは、平面カッタ２の搭載数が第１の実施形態とは異なる。
【００２６】
本実施形態によるフライスカッタの平面加工時の動作は、第１の実施形態と同様であり、平面部の形成と稜線部の面取りとを同一工程内で行うことができる。
【００２７】
〔第３の実施形態〕
本発明を好適に実施した第３の実施形態について説明する。
図３に、本実施形態によるフライスカッタの構成を示す。
本実施形態によるフライスカッタは、本体１、平面カッタ２、面取りカッタ３、ネジ部５及びナット６を有する。
【００２８】
本体１は、円筒状の軸部の先端に略円盤状の部材を設置した形状を呈しており、略円盤状の部材の端面に被加工物１０を切削するための工具が配置される。平面カッタ２は、被加工物１０に平面を形成するための工具であり、本体１の略円盤状部材の周縁部に配置される。平面カッタ２には、規格化されたスローアウェイチップを用いることが好ましい。面取りカッタ３は、平面加工の際に、平面部と共に形成された稜線部の面取り加工を行うための工具である。面取りカッタ３は、本体１とは別個の部材として形成されており、本体１に対して着脱可能である。面取りカッタ３は、本体１の略円盤状部材の端面から所定長さ分突出するように、本体１の軸部に挿入され、ネジ部５及びナット６によって固定される。
ネジ部５は、面取りカッタ３の刃物面と反対側に形成されている。ナット６は、本体１の軸部の略円筒状部材とは反対側の端に固着されている。ネジ部５とナット６とには、螺着可能である。
【００２９】
切削加工の際にフライスカッタは、略円盤状部材が軸部を中心軸として回転し、略円盤状部材と共に回転する工具を被加工物１０に当接することによって被加工物１０を切削する。
【００３０】
被加工物１０に平面部を形成し、この平面部の周囲に形成される稜線部に面取り加工を行う場合について説明する。
【００３１】
平面部を形成しようとする側が本体１側に向けられてバイスなどによって固定された被加工物１０に対して、所定量ずつフライスカッタを送り込み平面加工を行う。換言すると、平面カッタ２が配置された本体１を軸部を中心軸として回転させ、フライスカッタを本体１の軸部の軸方向に沿って所定量分だけ被加工物１０に送り込み、本体１の略円盤状部材の外周側から被加工物１０に切り込んでいく。すなわち、平面カッタ２による加工は、従来のフライスカッタと同様のものである。
【００３２】
面取りカッタ３は、平面カッタ２が被加工物１０に切り込んでいくにつれて被加工物１０に接近し、平面カッタ２が形成した稜線部に接触する。稜線部に接触した面取りカッタ３は、稜線部を切削して面取りを行う。
【００３３】
平面カッタ２が稜線部を形成してから面取りカッタ３が稜線部に接触するまでの時間は、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材からどの程度突出させるかによって調整できる。すなわち、面取り量が同一の場合は、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から大きく突出させるほど、面取りカッタ３が稜線部に接触するタイミングが早くなる。一方、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から小さく突出させたるほど、面取りカッタ３が稜線部に接触するタイミングが遅くなる。
【００３４】
図４は、図３よりも面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から小さく突出させた状態を示している（Ｈ１＞Ｈ２）。
面取り量が同一であれば、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から小さく突出させるほど、平面カッタ２が稜線部を形成してから面取りカッタ３が稜線部に接触するまでの時間が長くなるため、より幅広の被加工物を切削することが可能となる（Ｗ１＜Ｗ２）。
【００３５】
なお、平面カッタ２が平面部を形成し終えてから面取りカッタ３が稜線部に接触するようにしてもよいし、平面カッタ２が平面部を形成し終えるのと、面取りカッタ３が稜線部の面取りを終えるのとが略同時となるようにしてもよい。
【００３６】
また、面取りカッタ３が加工する面取り量（面取り面の大きさ）も、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材からどの程度突出させるかによって調整可能である。
すなわち、被加工物の幅が同一の場合は、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から大きく突出させるほど、面取りカッタ３が稜線部に形成する面取り面は大きくなる。一方、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材から小さく突出させるほど、面取りカッタ３が稜線部に形成する面取り面は小さくなる。
【００３７】
このように、面取りカッタ３を本体１の略円盤状部材からどの程度突出させるかは、被加工物１０の幅や稜線部に形成する面取り面の大きさに応じて変更すればよい。
【００３８】
本実施形態によるフライスカッタは、平面カッタ２によって平面部を形成したのちに、同一工程内において、面取りカッタ３による面取り加工を行える。これにより、加工工数を低減することが可能となる。
【００３９】
なお、上記各実施形態は本発明の好適な実施の一例であり、本発明はこれに限定させることはない。
例えば、面取りカッタ３は、図面に示したようなＣ面を形成する形状に限定されるものではなく、稜線部にＲ面を形成する形状であってもよい。
また、平面チップ２などの形状や数量は、上記実施形態に限定されるものではない。
このように、本発明は様々な変形が可能である。
【００４０】
【発明の効果】
以上の説明によって明らかなように、本発明によれば、平面加工の際に平面部の形成と稜線部の面取りとを同一工程において行えるフライスカッタを提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を好適に実施した第１の実施形態によるフライスカッタの構成を示す図である。
【図２】本発明を好適に実施した第２の実施形態によるフライスカッタの構成を示す図である。
【図３】本発明を好適に実施した第３の実施形態によるフライスカッタの構成を示す図である。
【図４】第３の実施形態によるフライスカッタにおいて、面取りカッタの突出量を小さくした状態を示す図である。
【図５】従来技術によるフライスカッタの構成を示す図である。
【符号の説明】
１　本体
２　平面カッタ
３　面取りカッタ
４　面取りカッタ止めネジ
５　ネジ部
６　ナット
１０　被加工物
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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