(57)【要約】【課題】切刃の逃げ面に与えられる逃げ量を十分に確保しつつも、適正な切刃強度を維持し、異常摩耗や折損、チッピングなどを抑制する。【解決手段】円弧刃１６に直交する断面で見たときに、円弧刃１６に連なる第１逃げ面１７の幅ｔ１を、円弧刃１６の半径Ｒと円弧刃１６の第１逃げ角α１とに対する関係で、０．３５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒ〜０．７５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒの範囲に設定し、第１逃げ面１７に連なる第２逃げ面１８の幅ｔ２を、円弧刃１６の半径Ｒと円弧刃１６の第１逃げ角α１及び第２逃げ角α２と第１逃げ面１７の幅ｔ１とに対する関係で、０．８（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２〜１．２（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２の範囲に設定する。【選択図】      図５
2004202622.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転される工具本体の先端部に、前記軸線回りの回転軌跡が略半球状をなす略円弧状の切刃が形成されたボールエンドミルにおいて、
前記切刃に直交する断面で見たときに、
前記切刃に連なる第１逃げ面の幅ｔ１が、前記切刃の回転軌跡がなす略半球の半径Ｒと前記切刃の第１逃げ角α１とに対する関係で、
０．３５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒ〜０．７５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒの範囲に設定されていることを特徴とするボールエンドミル。
【請求項２】
請求項１に記載のボールエンドミルにおいて、
前記切刃の第１逃げ角α１が、１７゜〜２３゜の範囲に設定されていることを特徴とするボールエンドミル。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のボールエンドミルにおいて、
前記切刃に直交する断面で見たときに、
前記第１逃げ面に連なる第２逃げ面の幅ｔ２が、前記切刃の回転軌跡がなす略半球の半径Ｒと前記切刃の第１逃げ角α１及び第２逃げ角α２と前記第１逃げ面の幅ｔ１とに対する関係で、
０．８（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２〜１．２（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２の範囲に設定されていることを特徴とするボールエンドミル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フライス盤やマシニングセンターなどの工作機械に取り付けられて、ワークを切削するために用いられるボールエンドミル、例えば、軟質材や粘性のある材料、耐熱合金などを切削するために用いられる小径のボールエンドミルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ワークの切削加工においては、ソリッドタイプのボールエンドミルがよく用いられている。
その一例としては、特許文献１に開示されているようなものがあり、これは、軸線回りに回転される工具本体の先端部に、軸線回りの回転軌跡が略半球状をなす略円弧状の切刃（円弧刃）が形成されていて、この円弧刃に直交する断面での円弧刃の逃げ角が、工具本体の先端部外周から工具本体先端の回転中心に向かうにしたがい漸次増大し、かつ、工具本体先端の回転中心では、１５゜〜３０゜の範囲に設定されるとともに、工具本体の先端部外周では、１２゜〜２０゜の範囲に設定されたものである。
また、他の一例としては、特許文献２に開示されているようなものがあり、これは、工具本体の先端部に形成された円弧刃に直交する断面での円弧刃の逃げ角が、工具本体の先端部外周から工具本体先端の回転中心に向かうにしたがい漸次増大し、かつ、工具本体の外周に形成された外周刃の逃げ角よりも２゜〜５゜の範囲で大きくなるように設定されたものである。
【０００３】
【特許文献１】
特許第３２８８７８０号公報
【特許文献２】
特開平１０−２６３９１３号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記のようなボールエンドミルの円弧刃の逃げ面は、円弧刃に直交する断面で見たときに、凹曲線状あるいは直線状をなすように形成されている。そのため、円弧刃のバックメタル強度を確保しようとして、逃げ面の幅を大きく設定した場合には、摩耗による切刃の後退や切削加工中における振動、工具本体の撓みなどの現象が生じることによって、逃げ面とワークの加工面との間の実質的なクリアランスが小さくなりすぎるので、この逃げ面がワークの加工面に接触する、いわゆる逃げ面当たりが発生してしまったり、逃げ面への切屑の溶着が発生してしまうおそれがある。とくに、摩耗によって切刃が後退したときには、逃げ面における切刃のすぐ工具回転方向後方側の部分とワークの加工面との間のクリアランスが非常に小さくなって、逃げ面当たりが生じやすくなるので、ひどい場合には異常摩耗や折損に至るのであった。
その一方で、逃げ面の幅を小さく設定した場合には、円弧刃のバックメタル強度が不足して、チッピングなどの発生を促してしまうのであり、たとえ、円弧刃の逃げ角を小さくすることによって切刃強度を維持しようとしても、切れ味の低下を招いてしまうことは否めず、効果的な解決手段とはなり得ない。
【０００５】
これらの問題を解決するため、特許文献１や特許文献２に記載のボールエンドミルでは、円弧刃の逃げ角などに関する工夫が試みられているが、上記のような逃げ面当たりの要因となる逃げ面の幅については、何ら考慮されていないものであり、十分な逃げ量の確保と適正な切刃強度の維持とを両立することは困難であった。
本発明は、切刃に連なる逃げ面に与えられる逃げ量を十分に確保しつつも、適正な切刃強度を維持することによって、異常摩耗や折損、チッピングの発生を抑制することができるボールエンドミルを提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討を続けた結果、逃げ面当たりの要因となる逃げ面の幅を、この逃げ面によって切刃に与えられる逃げ角に基づいて適正な値に設定してやれば、上記のような課題を解決できることを見出した。すなわち、本発明は、軸線回りに回転される工具本体の先端部に、前記軸線回りの回転軌跡が略半球状をなす略円弧状の切刃が形成されたボールエンドミルにおいて、前記切刃に直交する断面で見たときに、前記切刃に連なる第１逃げ面の幅ｔ１が、前記切刃の回転軌跡がなす略半球の半径Ｒと前記切刃の第１逃げ角α１とに対する関係で、０．３５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒ〜０．７５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒの範囲に設定されていることを特徴とするものである。
このように、切刃に連なる第１逃げ面の幅ｔ１が、第１逃げ量（クリアランス）が最大となるポイントであるｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒに対して、７５％以下となるように設定されていることから、切刃のバックメタル強度を維持しようとして第１逃げ面の幅ｔ１を大きくしても、逃げ面とワークの加工面との間のクリアランスが小さくなりすぎるという事態がなくなって、十分なクリアランスを確保することができるので、逃げ面当たりや逃げ面への切屑の溶着が発生するのを抑制することができる。ここで、第１逃げ面の幅ｔ１を、第１逃げ量が最大となるポイントであるｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒに対して、これ以下に設定していないのは、工具本体に与えられる軸線Ｏに交差する横方向への送り量を考慮したときに、実際のクリアランスが小さくなってしまうという知見に基づいている。さらに、この第１逃げ面の幅ｔ１は、第１逃げ量が最大となるポイントであるｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒに対して、３５％以上となるように設定されていることから、切刃のバックメタル強度を不用意に低めてしまうようなこともない。
なお、この第１逃げ面によって切刃に与えられる第１逃げ角α１は、切刃強度と、逃げ面とワークの加工面との間にできるクリアランスとのバランスを考慮して設定されるものであるが、具体的には、１７゜〜２３゜の範囲に設定されていることが好ましく、このような範囲に設定することによって、とくに小径のボールエンドミルの長寿命化を図ることができる。
【０００７】
また、上記のように、第１逃げ面の幅を適正な値に規定するだけでも十分な効果を得ることができるのであるが、さらに本発明では、前記切刃に直交する断面で見たときに、前記第１逃げ面に連なる第２逃げ面の幅ｔ２が、前記切刃の回転軌跡がなす略半球の半径Ｒと前記切刃の第１逃げ角α１及び第２逃げ角α２と前記第１逃げ面の幅ｔ１とに対する関係で、０．８（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２〜１．２（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２の範囲に設定されていることが好ましい。
このように、第１逃げ面に連なる第２逃げ面の幅ｔ２が、第２逃げ量（クリアランス）が最大となるポイントである（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２に対して、±２０％以内に収まるように設定されていることから、切刃のバックメタル強度のさらなる適正化を図ることが可能となる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付した図面を参照しながら説明する。
本実施形態によるボールエンドミルは、図１〜図３に示すように、例えば超硬合金等の硬質材料から構成されて、軸線Ｏ回りに回転される略円柱状の工具本体１０を有しており、この工具本体１０の先端部１０Ａが、軸線Ｏ上の一点ＯＡを中心として、軸線Ｏ方向の先端側に凸となるように膨らむ略半球状を呈している。
【０００９】
工具本体１０の先端部１０Ａを除く外周には、周方向で等間隔に、例えば二つの切屑排出溝１１，１１が、工具本体１０の外周面に開口するように形成されており、これら切屑排出溝１１，１１の工具回転方向Ｔ前方側を向く壁面が外周すくい面１１Ａ，１１Ａとされている。
そして、外周すくい面１１Ａの外周側稜線部、すなわち、外周すくい面１１Ａと、この外周すくい面１１Ａに交差して工具本体外周側を向く外周逃げ面１２との交差稜線部にそれぞれ外周刃１３が形成されていて、いわゆる二枚刃となっている。
【００１０】
また、二つの切屑排出溝１１，１１は、工具本体１０の先端側から後端側に向かうにしたがい工具回転方向Ｔ後方側に向けて、所定のねじれ角で軸線Ｏを中心として螺旋状にねじれるように形成されており、これにともなって二枚の外周刃１３，１３も同様に螺旋状にねじれるように形成されている。
【００１１】
略半球状を呈する工具本体１０の先端部１０Ａには、周方向で等間隔に、例えば二つのギャッシュ１４，１４が、先端部１０Ａの外周面に開口して先端部１０Ａを複数に分割するとともに、切屑排出溝１１，１１とそれぞれ連続するように形成されており、これらギャッシュ１４，１４の工具回転方向Ｔ前方側を向く壁面が先端すくい面１４Ａ，１４Ａとされている。
そして、先端すくい面１４Ａの外周側稜線部、すなわち、先端すくい面１４Ａと、この先端すくい面１４Ａに交差して工具本体外周側及び軸線Ｏ方向の先端側を向く先端逃げ面１５との交差稜線部にそれぞれ、軸線Ｏ回りの回転軌跡が略半球状を呈するような略１／４円弧状の円弧刃１６が形成されている。
【００１２】
二つの円弧刃１６，１６は、それぞれの先端を工具本体先端の軸線Ｏ上の回転中心Ｃ付近に位置させるとともに、そこから工具本体後端外周側に向かって延びており、これら円弧刃１６，１６の後端は、ギャッシュ１４，１４と切屑排出溝１１，１１とが連続しているために、工具本体１０の先端部外周付近に位置して外周刃１３，１３の先端とそれぞれ連続するようになっている。
なお、円弧刃１６，１６は、軸線Ｏ方向の先端側から見て、工具本体先端の回転中心Ｃを中心に対称とされ、それぞれ工具回転方向Ｔ前方側に凸となるような緩やかな凸曲線状を呈している。
【００１３】
また、先端すくい面１４Ａとの交差稜線部に円弧刃１６が形成されている先端逃げ面１５は、それぞれ円弧刃１６のすぐ工具回転方向Ｔ後方側に連なる第１逃げ面１７と、この第１逃げ面１７のすぐ工具回転方向Ｔ後方側に連なる第２逃げ面１８とから構成されている。
これら第１逃げ面１７，１７及び第２逃げ面１８，１８は、それぞれ略全長に亘って略同一幅で形成されているとともに、軸線Ｏ方向の先端側から見たときには、円弧刃１６，１６と同様に、工具本体先端の回転中心Ｃを中心に対称とされ、それぞれ工具回転方向Ｔ前方側に凸となるような緩やかな凸状をなしている。
【００１４】
ここで、円弧刃１６の軸線Ｏ回りの回転軌跡がなす略半球の中心（軸線Ｏ上の一点ＯＡ）を通って、円弧刃１６に直交する断面で見たとき（例えば、図４に示すような軸線Ｏとの傾斜角度が４５゜の場合のＺ−Ｚ線断面で見たとき）の概略図は、図５に示すようになる。
【００１５】
この円弧刃１６に直交する断面において、円弧刃１６のすぐ工具回転方向Ｔ後方側に連なる第１逃げ面１７と、この第１逃げ面１７のすぐ回転方向Ｔ後方側に連なる第２逃げ面１８とは、ともに略直線状をなしている。
そして、第１逃げ面１７によって円弧刃１６に与えられる第１逃げ角α１が、１７゜〜２３゜の範囲に設定されているとともに、第２逃げ面１８によって円弧刃１６に与えられる第２逃げ角α２よりも小さく（α１＜α２）に設定されている。
なお、第１逃げ角α１及び第２逃げ角α２とは、円弧刃１６に直交する断面で見たときに、上記の円弧刃１６の中心（軸線Ｏ上の一点ＯＡ）と円弧刃１６とを結ぶ直線Ｍに、円弧刃１６において直交して交差する直線Ｎに対して、第１逃げ面１７及び第２逃げ面１８のそれぞれがなす傾斜角度のことを示す（工具回転方向Ｔ後方側に向かうにしたがい一点ＯＡ側に向かうような傾斜方向を正とする）。
【００１６】
同じく、円弧刃１６に直交する断面において、第１逃げ面１７の幅ｔ１は、円弧刃１６の軸線Ｏ回りの回転軌跡がなす略半球の半径Ｒと第１逃げ角α１とに対する関係で、０．３５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒ〜０．７５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒの範囲に設定され、かつ、第２逃げ面１８の幅ｔ２は、上記の円弧刃１６の半径Ｒと第１逃げ角α１及び第２逃げ角α２と第１逃げ面１７の幅ｔ１とに対する関係で、０．８（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２〜１．２（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２の範囲に設定されている。
なお、第１逃げ面１７の幅ｔ１とは、円弧刃１６に直交する断面で見たときに、第１逃げ面１７の工具回転方向Ｔ前方側の端点である円弧刃１６から工具回転方向Ｔ後方側の端点である第２逃げ面１８との交差稜線部までの上記の直線Ｎ方向に沿った長さのことを示し、第２逃げ面１７の幅ｔ２とは、工具回転方向Ｔ前方側の端点である第１逃げ面１７との交差稜線部から工具回転方向Ｔ後方側の端点までの上記の直線Ｎ方向に沿った長さのことを示す。
【００１７】
ここで、図５に示すように、第１逃げ面１７の幅ｔ１の範囲をその３５％〜７５％の範囲に収めているｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒとは、この第１逃げ面１７における工具回転方向Ｔ後方側の端点と、円弧刃１６の軸線Ｏ回りの回転軌跡である仮想の円Ｓとの間の距離が最大になる（第１逃げ面１７の第１逃げ量（クリアランス）が最大値ｍ１をとる）とき（軸線Ｏ上の一点ＯＡと第１逃げ面１７における工具回転方向Ｔ後方側の端点とを結ぶ直線が、この端点において第１逃げ面１７に直交するとき）の幅である。
【００１８】
また、第２逃げ面１８の幅ｔ２の範囲をその±２０％以内に収めている（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２とは、この第２逃げ面１８における工具回転方向Ｔ後方側の端点と、円弧刃１６の回転軌跡をなす仮想の円Ｓとの間の距離が最大になる（第２逃げ面１７の第２逃げ量（クリアランス）が最大値ｍ２をとる）とき（軸線Ｏ上の一点ＯＡと第２逃げ面１８における工具回転方向Ｔ後方側の端点とを結ぶ直線が、この端点において第２逃げ面１８に直交するとき）の幅である。
【００１９】
上記のような構成とされた本実施形態によるボールエンドミルによれば、円弧刃１６に連なる第１逃げ面１７の幅ｔ１を、第１逃げ量が最大となるポイントであるｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒに対し、７５％以下となるように設定していることから、円弧刃１６のバックメタル強度を維持するため、第１逃げ面の幅ｔ１を大きくしようとするときに、この第１逃げ面１７とワークの加工面との間にできるクリアランスが小さくなりすぎるという事態をなくすことができる。
【００２０】
ここで、この第１逃げ面１７の幅ｔ１については、第１逃げ量が最大となるポイントであるｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒに対して、これ以下（ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒ以下）に設定すればよいように思えるが、上記のようなボールエンドミルを用いた切削加工では、工具本体１０に対して軸線Ｏに交差する横方向へも送りが与えられるために、実際の第１逃げ面量が小さくなりがちとなるので、０．７５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒ以下に設定しているのである。
すなわち、第１逃げ面１７の幅ｔ１を、１．０ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒ以下に設定したとしても、０．７５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒより大きくなっているのであれば、第１逃げ面１７とワークの加工面との間にできるクリアランスを十分に確保できなくなってしまうおそれが生じ、とくに高送り切削になると、逃げ面当たりが生じる可能性を否定できなくなってしまう。そのため、いわゆるエキセントリック逃げ面のように、刃幅の増加とともに、クリアランスを大きくするような構成を採用することも有効である。
【００２１】
さらに、この第１逃げ面１７の幅ｔ１を、第１逃げ量が最大となるポイントであるｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒに対して、３５％以上に設定していることから、円弧刃１６のバックメタル強度を不用意に低めてしまうようなこともない。
【００２２】
このようにして、第１逃げ面１７とワークの加工面との間のクリアランスを十分に確保することができるとともに、切れ味を低下させずに円弧刃１６のバックメタル強度を高い状態に維持することができるから、たとえ、摩耗による円弧刃１６の後退や切削加工中の振動、工具本体１０の撓みなどが生じたとしても、逃げ面当たりや切屑の溶着といった不具合を生じさせないのに加えて、円弧刃１６のチッピングなどが生じるおそれをなくすことができる。
したがって、とくに小径のボールエンドミルを用いた耐熱合金などの重切削においても、異常摩耗や工具本体１０の折損、円弧刃１６のチッピングなどが発生することなく、長寿命化を達成して、安定した切削加工を長時間に亘って継続していくことができるのである。
なお、第１逃げ面１７の幅ｔ１については、上記のような効果をより確実なものとするため、０．４５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒ〜０．６５ｃｏｓα１ｓｉｎα１×Ｒの範囲に設定されていることが好ましい。
【００２３】
また、第１逃げ面１７によって円弧刃１６に与えられる第１逃げ角α１を、１７゜〜２３゜の範囲に設定していることから、円弧刃１６の切刃強度と、第１逃げ面１７とワークの加工面との間にできるクリアランスとをバランス良く設定できるとともに、とくに小径のボールエンドミルの長寿命化を図ることが可能となっている。
なお、第１逃げ角α１については、上記のような効果をより確実なものとするため、１８゜〜２２゜の範囲に設定されていることが好ましい。
【００２４】
しかも、本実施形態では、第１逃げ面１７に連なる第２逃げ面１８の幅ｔ２を、第２逃げ量が最大となるポイントである（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２に対し、±２０％以内に収まるように設定していることから、円弧刃１６のバックメタル強度のさらなる適正化を図ることができ、上述のように第１逃げ面１７の幅ｔ１と第１逃げ角α１とを適正な値に規定したことによって得られる効果とも相俟って、さらなる効果の増大を狙うことが可能となっている。なお、第１逃げ面１８の幅ｔ２については、上記のような効果をより確実なものとするため、０．９（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２〜１．１（ｔ１２＋（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）２）１／２×ｓｉｎ（α２−ｔａｎ−１（ｔ１／（Ｒ−ｔ１×ｔａｎα１）））×ｃｏｓα２の範囲に設定されていることが好ましい。
【００２５】
【実施例】
以下、本発明の一例であるボールエンドミルを実施例とし、円弧刃１６に連なる第１逃げ面１７の幅ｔ１が本発明の範囲から外れたボールエンドミルを従来例として、これらを比較するための切削試験を行った。
【００２６】
〈ボールエンドミル仕様〉
・共通
表面処理：（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎコーティング
母材：超微粒子超硬合金
ボール半径Ｒ：０．６ｍｍ
刃長：１．８ｍｍ
・実施例
第１逃げ面の幅ｔ１：０．１ｍｍ
第１逃げ角α１：２０゜
第２逃げ面の幅ｔ２：０．１８ｍｍ
第２逃げ角α２：３０゜
・従来例
第１逃げ面の幅ｔ１：０．１６ｍｍ
第１逃げ角α１：１６゜
第２逃げ面の幅ｔ２：０．１５ｍｍ
第２逃げ角α２：３０゜
【００２７】
〈切削条件〉
被削材：耐熱合金
回転速度：２６０００ｍｉｎ−１
送り速度：１５００ｍｍ／ｍｉｎ
軸線方向の切込み深さ：０．２０ｍｍ（横削り）
切削油剤：不水溶性
【００２８】
〈結果〉
従来例によるボールエンドミルでは、切削初期（切削長１ｍ）あるいは切削長５ｍで折損してしまったのに対し、本発明の一例である実施例によるボールエンドミルでは、切削長２０．６ｍまで折損することなく、安定した切削加工を継続することができ、従来例よりも格段に優れていることが分かった。
【００２９】
【発明の効果】
本発明によれば、逃げ面当たりの要因となる逃げ面の幅について、この逃げ面によって切刃に与えられる逃げ角に基づき、適正な値に設定したことによって、十分な逃げ量を確保しつつも、切刃強度を維持することができるので、とくに小径のボールエンドミルを用いた耐熱合金などの重切削においても、異常摩耗や折損、チッピングなどが生じることなく、安定した切削加工を長時間に亘って継続していくことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態によるボールエンドミルの先端部を示す側面図である。
【図２】図１におけるＸ方向矢視図である。
【図３】図１におけるＹ方向矢視図である。
【図４】本発明の実施形態によるボールエンドミルの先端部を示す説明図である。
【図５】図４におけるＺ−Ｚ線断面を示す概略図である。
【符号の説明】
１０  工具本体
１０Ａ  先端部
１５  先端逃げ面
１６  円弧刃
１７  第１逃げ面
１８  第２逃げ面
Ｏ  軸線
ＯＡ  軸線上の一点
Ｒ  円弧刃の半径
Ｔ  工具回転方向
ｔ１  第１逃げ面の幅
ｔ２  第２逃げ面の幅
α１  第１逃げ角
α２  第２逃げ角
【図１】
2004202622.tif 000003
【図２】
2004202622.tif 000004
【図３】
2004202622.tif 000005
【図４】
2004202622.tif 000006
【図５】
2004202622.tif 000007