(57)【要約】【課題】電子部品実装機のフィーダの新たな管理情報を識別する機能を低コストで実現する。【解決手段】電子部品実装機１８の制御部１９とフィーダ１１との間を３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  で接続し、そのうちの１本の信号線ＳＦＥＥＤを用いて電子部品実装機１８の制御部１９からフィーダ１１へ部品要求信号を送信し、他の２本の信号線ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  を用いてフィーダ１１から電子部品実装機１８の制御部１９へ部品供給完了信号とエラー信号を送信するように構成する。更に、電子部品実装機１８の制御部１９は、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  のうちの少なくとも２本の信号線の信号の組み合わせによってフィーダ１１の管理情報（フィーダ１１の種類や動作状態等）を識別する。【選択図】  図１
2004327570.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電子部品実装機に電子部品を供給するフィーダと該電子部品実装機の制御部との間を少なくとも２本の信号線で接続し、そのうちの１本の信号線を用いて前記電子部品実装機の制御部から前記フィーダへ部品要求信号を送信し、他の信号線を用いて前記フィーダから前記電子部品実装機の制御部へ部品供給完了信号を送信するようにした電子部品実装機のフィーダ管理システムにおいて、
前記電子部品実装機の制御部は、前記少なくとも２本の信号線の信号の組み合わせによって前記フィーダの管理情報を識別することを特徴とする電子部品実装機のフィーダ管理システム。
【請求項２】
電子部品実装機に電子部品を供給するフィーダと該電子部品実装機の制御部との間を少なくとも３本の信号線で接続し、そのうちの１本の信号線を用いて前記電子部品実装機の制御部から前記フィーダへ部品要求信号を送信し、他の２本の信号線を用いて前記フィーダから前記電子部品実装機の制御部へ部品供給完了信号とエラー信号を送信するようにした電子部品実装機のフィーダ管理システムにおいて、
前記電子部品実装機の制御部は、前記少なくとも３本の信号線のうちの少なくとも２本の信号線の信号の組み合わせによって前記フィーダの管理情報を識別することを特徴とする電子部品実装機のフィーダ管理システム。
【請求項３】
前記フィーダの管理情報は、フィーダの種類であることを特徴とする請求項１又は２に記載の電子部品実装機のフィーダ管理システム。
【請求項４】
前記フィーダの管理情報は、フィーダの状態であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の電子部品実装機のフィーダ管理システム。
【請求項５】
前記電子部品実装機の制御部から前記フィーダへ部品要求信号を出力してから該フィーダの部品供給動作が完了するまでの期間よりも短い期間を該フィーダの種類を識別するフィーダ種類識別期間として使用し、このフィーダ種類識別期間内に前記部品供給完了信号用の信号線を用いて前記フィーダから前記電子部品実装機の制御部へ該フィーダの種類を識別するフィーダ種類識別信号を送信し、
前記電子部品実装機の制御部は、前記フィーダ種類識別期間内に受信した前記フィーダ種類識別信号に基づいて前記フィーダの種類を識別することを特徴とする請求項３に記載の電子部品実装機のフィーダ管理システム。
【請求項６】
前記フィーダは、前記フィーダ種類識別期間内に該フィーダの種類に応じたパルス数のフィーダ種類識別信号を前記電子部品実装機の制御部に送信し、
前記電子部品実装機の制御部は、前記フィーダ種類識別期間内に受信した前記フィーダ種類識別信号のパルス数に基づいて前記フィーダの種類を識別することを特徴とする請求項５に記載の電子部品実装機のフィーダ管理システム。
【請求項７】
前記電子部品実装機の制御部は、前記３本の信号線の信号レベルのアクティブ／ネガティブの組み合わせによって前記フィーダの４種類以上の状態を識別することを特徴とする請求項２に記載の電子部品実装機のフィーダ管理システム。
【請求項８】
前記電子部品実装機の制御部は、前記部品要求信号用の信号線の信号レベル＝ネガティブ、かつ前記部品供給完了信号用の信号線の信号レベル＝アクティブ、かつ前記エラー信号用の信号線の信号レベル＝アクティブの組み合わせになったときに、エラー状態の到来を予測して警告動作を行い、前記部品要求信号用の信号線の信号レベル＝ネガティブ、かつ前記部品供給完了信号用の信号線の信号レベル＝ネガティブ、かつ前記エラー信号用の信号線の信号レベル＝アクティブの組み合わせになったときに、エラー状態と判断することを特徴とする請求項７に記載の電子部品実装機のフィーダ管理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電子部品実装機に電子部品を供給するフィーダと該電子部品実装機の制御部との間を接続する既存の信号線を利用してフィーダの管理情報を取得する電子部品実装機のフィーダ管理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子部品実装機に電子部品を供給するフィーダ（電子部品供給装置）は、電子部品実装機に取替え可能にセットされ、供給する電子部品が無くなった時や、電子部品の種類を変更する時等に、電子部品実装機にセットされたフィーダが取り替えられる。このフィーダの取り替えは、作業者の手作業によって行われるため、作業者のうっかりミス（見間違い、勘違い等）によって、間違ったフィーダを電子部品実装機にセットしてしまうことがあり、その結果、間違った電子部品を電子部品実装機に供給して不良品を生産してしまうことがあった。
【０００３】
そこで、特許文献１（特開２０００−４９５００号公報）、特許文献２（特開２００１−１３５９８８号公報）に示すように、フィーダに識別情報を表す識別情報表示部を設け、この識別情報表示部を電子部品実装機側に設けたカメラで読み取ることで、電子部品実装機に適正なフィーダがセットされているか否かを自動的に判別できるようにしたものがある。
【０００４】
【特許文献１】
特開２０００−４９５００号公報（第１頁等）
【特許文献２】
特開２００１−１３５９８８号公報（第１頁等）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１，２の構成では、電子部品実装機にカメラを用いた高価な画像認識システムを新たに搭載しなければならず、大幅なコストアップを招くという欠点がある。
【０００６】
一般に、電子部品実装機の制御部とフィーダとの間は２本の信号線で接続され、そのうちの１本の信号線は、電子部品実装機の制御部からフィーダへ部品要求信号を送信する信号線であり、他方の信号線は、フィーダから電子部品実装機の制御部へ部品供給完了信号を送信する信号線となっている。この構成では、電子部品実装機の制御部は、フィーダ側から部品供給完了の情報しか得ることができない。
【０００７】
電子部品実装機の制御部がフィーダの状態をより多く知ることが可能になれば、部品切れ発生前に電子部品を補給するように作業者に知らせて、電子部品の補給のための電子部品実装機の停止時間を短くしたり、部品切れ発生を正しく判定できたり、或は、フィーダが正常に動作しているかどうかを確認することが可能となる等、部品切れや不具合が発生する前にそれを事前に作業者に知らせることが可能となり、タイムロスを減らして電子部品実装機の稼働率を向上させるという効果を期待できる。
【０００８】
そこで、フィーダの状態をより多く知ることができるようにするために、信号線の本数を増やすことが考えられるが、信号線の本数を増やすと、コストアップ幅が大きくなり、低コスト化の要求を満たすことができない。
【０００９】
本発明はこれらの事情を考慮してなされたものであり、本発明の目的は、フィーダの新たな管理情報を識別する機能を低コストで実現することができる電子部品実装機のフィーダ管理システムを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の電子部品実装機のフィーダ管理システムは、電子部品実装機に電子部品を供給するフィーダと該電子部品実装機の制御部との間を少なくとも２本の信号線で接続し、そのうちの１本の信号線を用いて前記電子部品実装機の制御部から前記フィーダへ部品要求信号を送信し、他の信号線を用いて前記フィーダから前記電子部品実装機の制御部へ部品供給完了信号を送信するようにした電子部品実装機のフィーダ管理システムにおいて、前記電子部品実装機の制御部は、前記少なくとも２本の信号線の信号の組み合わせによって前記フィーダの管理情報を識別するようにしたものである。このように、少なくとも２本の信号線の信号の組み合わせによってフィーダの管理情報を識別するように構成すれば、新たな信号線やカメラ等を追加しなくても、フィーダの新たな管理情報を識別する機能を実現することができ、フィーダの新たな管理情報を識別する機能を低コストで実現することができる。
【００１１】
この場合、請求項２のように、フィーダと該電子部品実装機の制御部との間を少なくとも３本の信号線で接続し、そのうちの１本の信号線を用いて前記電子部品実装機の制御部から前記フィーダへ部品要求信号を送信し、他の２本の信号線を用いて前記フィーダから前記電子部品実装機の制御部へ部品供給完了信号とエラー信号を送信するようにしたシステムにおいても、少なくとも２本の信号線の信号の組み合わせによって前記フィーダの管理情報を識別するようにすれば良い。このようにすれば、少なくとも３本の信号線を備えたシステムにおいても、新たな信号線やカメラ等を追加することなく、フィーダの新たな管理情報を識別する機能を実現することができ、フィーダの新たな管理情報を識別する機能を低コストで実現することができる。
【００１２】
この場合、請求項３のように、前記フィーダの管理情報としてフィーダの種類を識別するようにしても良い。このようにすれば、作業者のうっかりミス（見間違い、勘違い等）によって、間違ったフィーダを電子部品実装機にセットしてしまっても、その間違いを電子部品実装機の制御部で自動的に検出して作業者に知らせたり、フィーダの動作や電子部品実装機の動作を停止させることができ、間違った電子部品を電子部品実装機に供給して不良品を生産してしまうことを未然に回避することができる。
【００１３】
或は、請求項４のように、前記フィーダの管理情報としてフィーダの状態を識別するようにしても良い。このようにすれば、部品切れ発生前に電子部品をフィーダに補給するように作業者に知らせて、電子部品の補給のための電子部品実装機の停止時間を短くしたり、部品切れ発生を正しく判定できたり、或は、フィーダが正常に動作しているかどうかを確認することが可能となる等、部品切れや不具合が発生する前にそれを事前に作業者に知らせることが可能となり、タイムロスを減らして電子部品実装機の稼働率を向上させるという効果を期待できる。
【００１４】
フィーダの種類を識別する場合は、請求項４のように、電子部品実装機の制御部からフィーダへ部品要求信号を出力してから該フィーダの部品供給動作が完了するまでの期間よりも短い期間を該フィーダの種類を識別するフィーダ種類識別期間として使用し、このフィーダ種類識別期間内に部品供給完了信号用の信号線を用いてフィーダから電子部品実装機の制御部へ該フィーダの種類を識別するフィーダ種類識別信号を送信し、電子部品実装機の制御部において、前記フィーダ種類識別期間内に受信したフィーダ種類識別信号に基づいてフィーダの種類を識別するようにすると良い。
【００１５】
つまり、フィーダが電子部品実装機の制御部から送信されてくる部品要求信号を受信して、部品供給動作を開始してから当該部品供給動作が完了するまでには、そのフィーダの部品供給動作速度に応じた時間がかかる。この点に着目し、請求項５に係る発明は、このフィーダの部品供給動作期間よりも短い期間をフィーダの種類を識別するフィーダ種類識別期間として使用し、このフィーダ種類識別期間内に、部品供給完了信号用の信号線を用いてフィーダから電子部品実装機の制御部へ該フィーダの種類を識別するフィーダ種類識別信号を送信することで、電子部品実装機の制御部でフィーダの種類を識別できるようにしたものである。このようにすれば、フィーダの部品供給動作期間を利用して、既存の信号線を用いてフィーダの種類を自動的に識別することができる。
【００１６】
この場合、請求項６のように、フィーダから前記フィーダ種類識別期間内に該フィーダの種類に応じたパルス数のフィーダ種類識別信号を電子部品実装機の制御部に送信し、この電子部品実装機の制御部において、前記フィーダ種類識別期間内に受信した前記フィーダ種類識別信号のパルス数に基づいてフィーダの種類を識別するようにしても良い。このようにすれば、簡単なロジックでフィーダの種類を自動的に識別することができる。この他、フィーダ種類識別信号のパルス幅（又はパルスの送信間隔）によってフィーダの種類を識別するようにしても良く、勿論、パルス数とパルス幅（又はパルスの送信間隔）を組み合わせてフィーダの種類を識別するようにしても良い。
【００１７】
また、フィーダの状態を識別する場合は、請求項７のように、電子部品実装機の制御部において、前記３本の信号線の信号レベルのアクティブ／ネガティブの組み合わせによってフィーダの４種類以上の状態を識別するようにすると良い。このようにすれば、簡単なロジックでフィーダの４種類以上の状態を自動的に識別することができる。
【００１８】
具体的には、請求項８のように、部品要求信号用の信号線の信号レベル＝ネガティブ、かつ部品供給完了信号用の信号線の信号レベル＝アクティブ、かつエラー信号用の信号線の信号レベル＝アクティブの組み合わせになったときに、エラー状態の到来を予測して警告動作を行い、部品要求信号用の信号線の信号レベル＝ネガティブ、かつ部品供給完了信号用の信号線の信号レベル＝ネガティブ、かつエラー信号用の信号線の信号レベル＝アクティブの組み合わせになったときに、エラー状態と判断するようにすれば良い。このようにすれば、フィーダがエラー状態に至る過程を２段階に分けて識別することができ、部品切れ等に対して迅速に対処することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
《実施形態（１）》
以下、本発明の実施形態（１）を図１乃至図４に基づいて説明する。まず、図１に基づいてシステム全体の概略構成を説明する。フィーダ１１は、例えばテープフィーダ、バルクフィーダ、スティックフィーダ、トレイフィーダ等のいずれの種類のフィーダであっても良く、複数種類のフィーダが電子部品実装機１８にセットできるようになっている。図１の構成例では、フィーダ１１の駆動源としてモータ１２を用い、このモータ１２の回転位置（回転量）をエンコーダ等の回転センサ１３で検出しながら、フィーダ１１の電子部品供給動作を制御するようになっている。このフィーダ１１の制御部１４には、電源回路１５、マイクロコンピュータ１６、モータ駆動回路１７等が設けられ、マイクロコンピュータ１６が回転センサ１３の出力信号を読み込んでモータ１２の回転位置（回転量）を確認しながら、モータ駆動回路１７に駆動信号を出力してモータ１２を駆動することで、フィーダ１１が電子部品を１個ずつ所定の吸着点まで送り出すようになっている。
【００２０】
このフィーダ１１の制御部１４と電子部品実装機１８の制御部１９との間は、２本の電源線Ｖ（＋）  ，Ｖ（−）  と３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  とによってコネクタ等を介して電気的に接続されている。本実施形態（１）では、各信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  で通信される信号は正論理の信号であり、ハイレベル（Ｈ）がアクティブ（能動）で、ローレベル（Ｌ）がネガティブ（非能動）となる。
【００２１】
ここで、１本目の信号線ＳＦＥＥＤは、電子部品実装機１８の制御部１９からフィーダ１１の制御部１４に部品要求信号（Ｈ）を送信するのに使用される。
２本目の信号線ＳＣＯＭＰは、フィーダ１１の電子部品供給動作が完了したときにフィーダ１１の制御部１４から電子部品実装機１８の制御部１９に部品供給完了信号（Ｈ）を送信するのに使用される。この信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＨの状態になっているときは、電子部品実装機１８が吸着点上の電子部品を吸着できる状態になっていることを意味する。電子部品実装機１８の制御部１９は、部品供給完了信号（Ｈ）を受信したときに部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルをＬに反転させる（部品要求信号の出力を終了する）。
【００２２】
一方、３本目の信号線ＳＥＲＲＯＲ  は、フィーダ１１の制御部１４から電子部品実装機１８の制御部１９にエラー信号（Ｈ）を送信するのに使用される。この信号線ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルがＨの状態になっているときは、電子部品実装機１８が吸着点上の電子部品を吸着できないか又はいずれ吸着できなくなると予想される状態、或は、フィーダ１１が動作不能か又は動作不能になると予想される状態になっていることを意味する。
【００２３】
更に、本実施形態（１）では、２本の信号線ＳＦＥＥＤ、ＳＣＯＭＰの信号の組み合わせによってフィーダ１１の種類を自動的に識別できるようにしている。具体的には、電子部品実装機１８の制御部１９からフィーダ１１の制御部１４に部品要求信号を出力してから該フィーダ１１の部品供給動作が完了するまでの期間よりも短い期間を該フィーダ１１の種類を識別するフィーダ種類識別期間として使用する。そして、このフィーダ種類識別期間内に、電子部品実装機１８の制御部１９は、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルを反転させることによって、フィーダ１１の制御部１４に対してフィーダ種類識別信号（パルス信号）の送信を要求し、この要求に応じて、フィーダ１１の制御部１４が部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰを用いてフィーダ種類識別信号（パルス信号）を電子部品実装機１８の制御部１９へ送信するという処理を、フィーダ１１の種類に応じて設定された回数繰り返し、電子部品実装機１８の制御部１９において、前記フィーダ種類識別期間内に受信したフィーダ種類識別信号のパルス数に基づいてフィーダ１１の種類を自動的に識別するようにしている。
【００２４】
このフィーダ種類識別処理の一例を図２のタイムチャートを用いて説明する。本実施形態（１）では、電子部品実装機１８の制御部１９からフィーダ１１の制御部１４に部品要求信号を出力する毎に、毎回、フィーダ１１の種類が次のようにして識別される。電子部品実装機１８の制御部１９からフィーダ１１の制御部１４に対して、信号線ＳＦＥＥＤを用いて部品要求信号を出力した時点ｔ１  （信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルをＬからＨに反転した時点ｔ１  ）で、フィーダ１１のモータ１２をオン（ＯＮ）して電子部品供給動作を開始すると共に、フィーダ１１の制御部１４によって部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＬからＨに反転させる。
【００２５】
その後、電子部品実装機１８の制御部１９は、部品供給完了信号用の信号線  ＳＣＯＭＰの信号レベルがＬからＨに反転したことを確認した時点ｔ２  で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルをＨからＬに反転させる。その後、フィーダ１１の制御部１４は、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨからＬに反転したことを確認した時点で、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＨからＬに反転させる。
【００２６】
その後、電子部品実装機１８の制御部１９は、部品供給完了信号用の信号線  ＳＣＯＭＰの信号レベルがＨからＬに反転したことを確認した時点ｔ３  で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルをＬからＨに反転させ、フィーダ１１の制御部１４に対してフィーダ種類識別信号の送信（つまり部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＬからＨに反転すること）を要求する。
【００２７】
以上のような一連の処理をフィーダ１１の種類に応じて設定された回数繰り返すことで、電子部品実装機１８の制御部１９は、フィーダ１１の種類に応じて設定された所定パルス数（図２の例では所定パルス数＝１）のフィーダ種類識別信号のパルスを部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰを介して受信し、受信したフィーダ種類識別信号のパルス数（ＳＣＯＭＰ＝Ｌ→Ｈの反転回数）に基づいてフィーダ１１の種類を識別する。
【００２８】
この際、電子部品実装機１８の制御部１９は、フィーダ１１の種類に応じたパルス数のフィーダ種類識別信号の受信が完了したか否かを判定するため、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルをＬからＨに反転させる毎（フィーダ１１の制御部１４に対してフィーダ種類識別信号の送信を要求する毎）に、タイマをリセットスタートさせ、所定時間ａ内に新たなフィーダ種類識別信号（ＳＣＯＭＰ＝Ｌ→Ｈ）を受信しなくなった時点ｔ４  で、フィーダ種類識別信号の受信完了と判断する。この図２の例では、ｔ１  からｔ４  までの期間がフィーダ種類識別期間となり、このフィーダ種類識別期間（ｔ１  〜ｔ４  ）がフィーダ１１の部品供給動作期間（ｔ１  〜ｔ５  ）よりも短くなるように設定されている。
【００２９】
尚、フィーダ１１の部品供給動作が完了した時点ｔ５  で、フィーダ１１の制御部１４は、信号線ＳＣＯＭＰを用いて部品供給完了信号を出力する（信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＬからＨに反転する）。この後、電子部品実装機１８の制御部１９は、部品供給完了信号を受信した時点で、フィーダ１１の部品供給動作完了と判断して、電子部品実装機１８のＺ軸サーボモータを駆動して吸着ノズルを下降させ、吸着点上の電子部品を吸着して持ち上げる。このような電子部品実装機１８の部品吸着動作が終了した時点（図のｔ６  ）で、電子部品実装機１８の制御部１９は、部品要求信号の出力を終了し（信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルをＨからＬに反転し）、それによって、フィーダ１１の制御部１４は、部品供給完了信号の出力を終了する（信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＨからＬに反転する）。
【００３０】
以上説明した本実施形態（１）のフィーダ種類識別処理は、図３及び図４のルーチンによって実行される。以下、これら各ルーチンの処理内容を説明する。
【００３１】
［電子部品実装機１８の制御部１９の処理］
図３のフィーダ種類識別ルーチンは、電子部品実装機１８の制御部１９によって所定時間毎（例えば１〜数ｍｓｅｃ毎）に繰り返し実行される。本ルーチンが起動されると、まず、ステップ１０１で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨであるか否か（つまり部品要求信号が出力されているか否か）を判定し、ＳＦＥＥＤ＝Ｈであれば、ステップ１０２に進み、タイマＴをカウントアップする（図２のｔ１  〜ｔ２  の期間は、本ルーチンが起動される毎に、処理がステップ１０１→１０２の順に進み、タイマＴのカウントアップ処理を繰り返し実行することになる）。
【００３２】
この後、ステップ１０３に進み、タイマＴの値が所定時間ａ以内であるか否かを判定し、タイマＴの値が所定時間ａ以内であれば、ステップ１０４に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＬからＨに反転する立上がりエッジのタイミングであるか否か（フィーダ種類識別信号のパルスが出力されたか否か）を判定し、その判定結果が「Ｎｏ」であれば、何もせずに本ルーチンを終了するが、「Ｙｅｓ」であれば、ステップ１０５に進み、フィーダ種類識別信号のパルス数をカウントするパルス数カウンタＣ１を１だけカウントアップする。この後、ステップ１０６に進み、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルをＨからＬに反転させ（図２の時刻ｔ２  参照）、次のステップ１０７で、タイマＴをリセットして本ルーチンを終了する。
【００３３】
このように、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＬに反転された後は、本ルーチンが起動される毎に、ステップ１０１で「Ｎｏ」と判定されるため、ステップ１０８に進み、パルス数カウンタＣ１が１以上であるか否か（つまり２個目以降のフィーダ種類識別信号のパルスの受信を待っている状態であるか否か）を判定する。図２のｔ１  以前（つまり部品要求信号が出力される以前）であれば、ステップ１０１とステップ１０８で共に「Ｎｏ」と判定されて、何もせずに本ルーチンを終了するが、図２のｔ２  〜ｔ３  の期間であれば、ステップ１０１で「Ｙｅｓ」、ステップ１０８で「Ｎｏ」と判定されて、ステップ１０９に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＨからＬに反転する立下がりエッジのタイミングであるか否かを判定し、その判定結果が「Ｎｏ」であれば、前述したステップ１０２に進み、タイマＴをカウントアップする（図２のｔ２  〜ｔ３  の期間は、処理がステップ１０１→１０８→１０９→１０２の順に進み、タイマＴのカウントアップ処理を繰り返し実行する）。
【００３４】
一方、上記ステップ１０９の判定結果が「Ｙｅｓ」であれば、ステップ１１０に進み、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルをＬからＨに反転させ（図２の時刻ｔ３  参照）、次のステップ１１１で、タイマＴをリセットした後、前述したステップ１０２に進み、タイマＴをカウントアップする（この後は、処理がステップ１０１→１０２の順に進み、タイマＴのカウントアップ処理を繰り返し実行する）。
【００３５】
以上の処理によって、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルＨ／Ｌが反転する毎に、タイマＴをリセットスタートさせて、信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨ又はＬに維持される時間をカウントし、タイマＴの値が所定時間ａを越えた時点ｔ４  で、前記ステップ１０４の判定結果が「Ｎｏ」となり、フィーダ種類識別信号の受信完了と判断して、ステップ１１２に進み、それまでに受信したフィーダ種類識別信号のパルス数（パルス数カウンタＣ１のカウント値）に基づいてフィーダ１１の種類を識別した後、ステップ１１３に進み、パルス数カウンタＣ１をリセットして本ルーチンを終了する。
【００３６】
［フィーダ１１の制御部１４の処理］
図４のフィーダ種類識別信号送信ルーチンは、フィーダ１１の制御部１４のマイクロコンピュータ１６により所定時間毎（例えば１〜数ｍｓｅｃ毎）に繰り返し実行される。本ルーチンが起動されると、まずステップ２０１で、送信済みのフィーダ種類識別信号のパルス数（ＳＣＯＭＰ＝Ｌ→Ｈの反転回数）をカウントする送信済みパルス数カウンタＣ２が０（リセット値）であるか否かを判定し、この送信済みパルス数カウンタＣ２が０であれば、ステップ２０２に進み、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＬからＨに反転する立上がりエッジのタイミング（図２のｔ１  ）であるか否かを判定し、その判定結果が「Ｎｏ」であれば、何もせずに本ルーチンを終了するが、「Ｙｅｓ」であれば、ステップ２０３に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＬからＨに反転し（フィーダ種類識別信号のパルスを出力し）、次のステップ２０４で、送信済みパルス数カウンタＣ２を１だけカウントアップして、本ルーチンを終了する。
【００３７】
この後は、本ルーチンが起動される毎に、ステップ２０１で「Ｎｏ」と判定されて、ステップ２０５に進み、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨからＬに反転する立下がりエッジのタイミング（図２のｔ２  ）であるか否か判定し、その判定結果が「Ｙｅｓ」であれば、ステップ２０６に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＨからＬに反転して、本ルーチンを終了する。
【００３８】
一方、上記ステップ２０５の判定結果が「Ｎｏ」であれば、ステップ２０７に進み、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＬからＨに反転する立上がりエッジのタイミング（図２のｔ３  ）であるか否かを判定し、その判定結果が「Ｎｏ」であれば、何もせずに本ルーチンを終了するが、「Ｙｅｓ」であれば、ステップ２０８に進み、送信済みパルス数カウンタＣ２の値がフィーダ１１の種類に応じて設定された所定パルス数（図２の例では所定パルス数＝１）以上であるか否かによって、当該所定パルス数のフィーダ種類識別信号の送信が完了したか否かを判定する。
【００３９】
このステップ２０８の判定結果が「Ｎｏ」の場合は、まだ送信すべきフィーダ種類識別信号のパルスが残っていると判断して、ステップ２０９に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＬからＨに反転し（フィーダ種類識別信号のパルスを出力し）、次のステップ２１０で、送信済みパルス数カウンタＣ２を１だけカウントアップして、本ルーチンを終了する。
【００４０】
その後、送信済みパルス数カウンタＣ２の値がフィーダ１１の種類に応じて設定された所定パルス数以上になった時点で、ステップ２０８の判定結果が「Ｙｅｓ」となり、当該所定パルス数のフィーダ種類識別信号のパルスを送信し終えたと判断して、ステップ２１１に進み、フィーダ１１の部品供給動作が完了するまで待機し、部品供給動作が完了した時点（図２のｔ５  ）で、ステップ２１２に進み、送信済みパルス数カウンタＣ２をリセットした後、ステップ２１３に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＬからＨに反転して部品供給完了信号を出力する。
【００４１】
その後、電子部品実装機１８の部品吸着動作が終了して部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨからＬに反転した時点（図２のｔ６  ）で、ステップ２１４からステップ２１５に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＨからＬに反転させる（部品供給完了信号の出力を終了する）。
【００４２】
以上説明した本実施形態（１）によれば、電子部品実装機１８の制御部１９からフィーダ１１の制御部１４に部品要求信号を出力してから該フィーダ１１の部品供給動作が完了するまでの期間よりも短い期間をフィーダ種類識別期間として使用し、このフィーダ種類識別期間内に、電子部品実装機１８の制御部１９は、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルを反転させることで、フィーダ１１の制御部１４に対してフィーダ種類識別信号のパルスの送信を要求し、この要求に応じてフィーダ１１の制御部１４が部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰを用いてフィーダ種類識別信号のパルスを電子部品実装機１８の制御部１９へ送信するという処理を、フィーダ１１の種類に応じて設定された回数繰り返し、電子部品実装機１８の制御部１９において、前記フィーダ種類識別期間内に受信したフィーダ種類識別信号のパルス数に基づいてフィーダ１１の種類を識別するようにしたので、新たな信号線やカメラ等を追加しなくても、既存の２本の信号線ＳＦＥＥＤ、ＳＣＯＭＰを用いて簡単なロジックでフィーダ１１の種類を識別する機能を実現することができ、フィーダ１１の種類を識別する機能を低コストで実現することができる。
【００４３】
しかも、電子部品実装機１８の制御部１９でフィーダ１１の種類を自動的に識別することができるので、作業者のうっかりミス（見間違い、勘違い等）によって、間違ったフィーダ１１を電子部品実装機１８にセットしてしまっても、その間違いを電子部品実装機１８の制御部１９で自動的に検出して作業者に知らせたり、フィーダ１１の動作や電子部品実装機１８の動作を停止させることができ、間違った電子部品を電子部品実装機１８に供給して不良品を生産してしまうことを未然に回避することができる。
【００４４】
《実施形態（２）》
図５乃至図７に示す本発明の実施形態（２）は、前記実施形態（１）と異なるロジックでフィーダ種類識別信号のパルス数をカウントしてフィーダ１１の種類を識別するようにしている。その他、信号線の本数等のシステム構成は、前記実施形態（１）と同じ構成（図１の構成）である。
【００４５】
以下、本実施形態（２）のフィーダ種類識別処理の一例を図５のタイムチャートを用いて説明する。
【００４６】
本実施形態（２）においても、前記実施形態（１）と同じく、２本の信号線  ＳＦＥＥＤ、ＳＣＯＭＰの信号の組み合わせによってフィーダ１１の種類を識別するようにしている。また、前記実施形態（１）では、電子部品実装機１８の制御部１９がフィーダ種類識別信号のパルスを受信する毎に、毎回、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルを反転させて、フィーダ１１の制御部１４に対してフィーダ種類識別信号の送信を要求するようにしているが、本実施形態（２）では、フィーダ１１の制御部１４に対してフィーダ種類識別信号の送信を要求する動作は最初の１回のみであり、フィーダ１１の制御部１４は、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＬからＨに反転した時点ｔ１  （フィーダ種類識別信号の送信要求を受信した時点ｔ１  ）で、フィーダ１１の種類に応じて設定された所定パルス数（図５の例では所定パルス数＝２）のフィーダ種類識別信号のパルス（一定パルス幅）を所定間隔で連続的に出力する（つまり部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルＨ／Ｌを所定周期で反転する動作を上記所定パルス数分だけ連続的に繰り返す）。従って、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルが一旦Ｈに反転すると、その後、電子部品実装機１８の部品吸着動作が終了するまで（図５のｔ５  まで）、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨの状態に維持される。
【００４７】
この際、電子部品実装機１８の制御部１９は、フィーダ１１の種類に応じた所定パルス数のフィーダ種類識別信号の受信が完了したか否かを判定するため、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＬからＨに反転する毎（つまりフィーダ種類識別信号のパルスを受信する毎）に、タイマをリセットスタートさせ、所定時間ａ内に新たなフィーダ種類識別信号（ＳＣＯＭＰ＝Ｌ→Ｈ）を受信しなくなった時点ｔ３  で、フィーダ種類識別信号の受信完了と判断する。この図５の例では、ｔ１  からｔ３  までの期間がフィーダ種類識別期間となり、このフィーダ種類識別期間（ｔ１  〜ｔ３  ）がフィーダ１１の部品供給動作期間（ｔ１  〜ｔ４  ）よりも短くなるように設定されている。
以上説明した本実施形態（２）のフィーダ種類識別処理は、図６及び図７のルーチンによって実行される。以下、これら各ルーチンの処理内容を説明する。
【００４８】
［電子部品実装機１８の制御部１９の処理］
図６のフィーダ種類識別ルーチンは、電子部品実装機１８の制御部１９によって所定時間毎（例えば１〜数ｍｓｅｃ毎）に繰り返し実行される。本ルーチンが起動されると、まず、フィーダ種類識別期間（図５のｔ１  〜ｔ３  の期間）であるか否かを判定するために、ステップ３０１で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨであるか否か（部品要求信号が出力されているか否か）を判定し、次のステップ３０２で、フィーダ１１の種類を識別する前であるか否か（図５のｔ３  以前であるか否か）を判定する。上記２つのステップ３０１、３０２のいずれか一方で「Ｎｏ」と判定された場合は、フィーダ種類識別期間（図５のｔ１  〜ｔ３  の期間）ではないと判断して、以降の処理を行うことなく、本ルーチンを終了する。
【００４９】
これに対して、上記２つのステップ３０１、３０２で共に「Ｙｅｓ」と判定されれば、フィーダ種類識別期間と判断して、ステップ３０３に進み、タイマＴをカウントアップする。この後、ステップ３０４に進み、タイマＴの値が所定時間ａ以内であるか否かを判定し、タイマＴの値が所定時間ａ以内であれば、ステップ３０５に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＬからＨに反転する立上がりエッジのタイミングであるか否か（フィーダ種類識別信号のパルスが出力されたか否か）を判定し、その判定結果が「Ｎｏ」であれば、何もせずに本ルーチンを終了するが、「Ｙｅｓ」であれば、ステップ３０６に進み、フィーダ種類識別信号のパルス数をカウントするパルス数カウンタＣ１を１だけカウントアップする。この後、ステップ３０７に進み、タイマＴをリセットする。
【００５０】
以上の処理を繰り返すことによって、フィーダ種類識別信号のパルスを受信する毎（部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＬからＨに反転する毎）にパルス数カウンタＣ１をカウントアップし、かつ、タイマＴをリセットスタートさせて、フィーダ種類識別信号の受信後の経過時間をカウントし、タイマＴの値が所定時間ａを越えた時点ｔ３  で、前記ステップ３０４の判定結果が「Ｎｏ」となり、フィーダ種類識別信号の受信完了と判断して、ステップ３０８に進み、それまでに受信したフィーダ種類識別信号のパルス数（パルス数カウンタＣ１のカウント値）に基づいてフィーダ１１の種類を識別した後、ステップ３０９に進み、パルス数カウンタＣ１をリセットして本ルーチンを終了する。
【００５１】
［フィーダ１１の制御部１４の処理］
図７のフィーダ種類識別信号送信ルーチンは、フィーダ１１の制御部１４のマイクロコンピュータ１６により所定周期で繰り返し実行される。本ルーチンが起動されると、まずステップ４０１で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＬからＨに反転する立上がりエッジのタイミング（図５のｔ１  ）であるか否かを判定し、その判定結果が「Ｙｅｓ」であれば、ステップ４０２に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＬからＨに反転し（フィーダ種類識別信号のパルスを出力し）、次のステップ４０３で、送信済みのフィーダ種類識別信号のパルス数（ＳＣＯＭＰ＝Ｌ→Ｈの反転回数）をカウントする送信済みパルス数カウンタＣ２を１だけカウントアップする。
【００５２】
この後、ステップ４０４に進み、フィーダ種類識別信号の一定パルス幅分の時間が経過するまで待機し、一定パルス幅分の時間が経過した時点で、ステップ４０５に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＨからＬに反転して本ルーチンを終了する。
【００５３】
一方、前記ステップ４０１で「Ｎｏ」と判定された場合は、ステップ４０６に進み、送信済みパルス数カウンタＣ２の値が１以上、かつフィーダ１１の種類に応じて設定された所定パルス数（図５の例では所定パルス数＝２）未満であるか否かで、まだ送信すべきフィーダ種類識別信号が残っているか否かを判定し、その判定結果が「Ｙｅｓ」の場合は、ステップ４０７に進み、次のフィーダ種類識別信号出力タイミングになるまで待機し、次のフィーダ種類識別信号送信タイミングになった時点（図５のｔ２  ）で、前記ステップ４０２に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＬからＨに反転し（フィーダ種類識別信号のパルスを出力し）、次のステップ４０３で、送信済みパルス数カウンタＣ２を１だけカウントアップする。
【００５４】
その後、送信済みパルス数カウンタＣ２の値がフィーダ１１の種類に応じて設定された所定パルス数以上になった時点で、ステップ４０６の判定結果が「Ｎｏ」となり、当該所定パルス数のフィーダ種類識別信号のパルスを送信し終えたと判断して、ステップ４０８に進み、フィーダ１１の部品供給動作が完了するまで待機し、部品供給動作が完了した時点（図５のｔ４  ）で、ステップ４０９に進み、送信済みパルス数カウンタＣ２をリセットした後、ステップ４１０に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＬからＨに反転して部品供給完了信号を出力する。
【００５５】
その後、電子部品実装機１８の部品吸着動作が終了して部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨからＬに反転した時点（図５のｔ５  ）で、ステップ４１１からステップ４１２に進み、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルをＨからＬに反転させる（部品供給完了信号の出力を終了する）。
【００５６】
以上説明した本実施形態（２）においても、前記実施形態（１）と同様の効果を得ることができる。
尚、前記実施形態（１）、（２）では、各信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  で通信される信号を正論理の信号とし、ハイレベル（Ｈ）をアクティブ、ローレベル（Ｌ）をネガティブとしたが、これを負論理の信号に変更し、ローレベル（Ｌ）をアクティブ、ハイレベル（Ｈ）をネガティブとしても良い。
【００５７】
また、前記実施形態（１）、（２）では、フィーダ種類識別信号のパルス数に基づいてフィーダ１１の種類を識別するようにしたが、フィーダ種類識別信号のパルス幅（又はパルスの送信間隔）によってフィーダ１１の種類を識別するようにしても良く、勿論、パルス数とパルス幅（又はパルスの送信間隔）を組み合わせてフィーダ１１の種類を識別するようにしても良い。
【００５８】
また、前記実施形態（１）、（２）では、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤと部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号の組み合わせによってフィーダ１１の種類を識別するようにしたが、この他、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの代わりにエラー信号用の信号線ＳＥＲＲＯＲ  を用い、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤとエラー信号用の信号線ＳＥＲＲＯＲ  の信号の組み合わせによってフィーダ１１の種類を識別するようにしても良く、勿論、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  の信号の組み合わせによってフィーダ１１の種類を識別するようにしても良い。
【００５９】
また、前記実施形態（１）、（２）では、電子部品実装機１８の制御部１９からフィーダ１１の制御部１４に部品要求信号を出力する毎に、毎回、フィーダ１１の種類を識別するようにしたが、電子部品実装機１８の運転開始時又はフィーダ１１の取替を検出した時のみに、フィーダ１１の種類の識別を１回のみ行うようにしても良い。
【００６０】
《実施形態（３）》
前記実施形態（１）、（２）では、２本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰの信号の組み合わせによってフィーダ１１の種類を識別するようにしたが、図８乃至図１０に示す本発明の実施形態（３）では、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  の信号の組み合わせによってフィーダ１１の状態を識別するようにしている。
【００６１】
以下、本実施形態（３）のフィーダ状態識別処理の一例を図８のタイムチャートと図９の信号組み合わせテーブルを用いて説明する。本実施形態（３）では、各信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  で通信される信号を負論理の信号とし、ローレベル（Ｌ）をアクティブ、ハイレベル（Ｈ）をネガティブとしてるが、これを正論理の信号に変更しても良いことは言うまでもない。その他、信号線の本数等のシステム構成は、前記実施形態（１）と同じ構成（図１の構成）である。
【００６２】
本実施形態（３）では、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルのＬ（アクティブ）／Ｈ（ネガティブ）の組み合わせを判定して、その組み合わせに基づいて図９の信号組み合わせテーブルからフィーダ１１の下記の５種類の状態▲１▼〜▲５▼を識別するようにしている。
【００６３】
▲１▼レディー状態（Ｒｅａｄｙ）
吸着点に電子部品が存在して、電子部品実装機１８の吸着ノズルで電子部品を吸着可能な状態で、自動運転が可能な状態
▲２▼警告状態（Ｗａｒｎｉｎｇ）
吸着点に電子部品が存在して、暫く自動運転を継続できるが、いずれエラー状態になることが分かっている状態
▲３▼部品供給動作中の状態（Ｒｅｓｐ  ｔｉｍｅ）
電子部品実装機１８の制御部１９がフィーダ１１に部品要求信号（部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤのＨ→Ｌの反転）を出力してから、フィーダ１１がそれに応答して電子部品の供給動作を完了するまでの状態
▲４▼エラー状態（Ｅｒｒｏｒ）
吸着点に電子部品が無い状態（電子部品実装機１８の自動運転に支障を来す状態）
▲５▼指示待ち状態（Ｗａｉｔ）
フィーダ１１が電子部品実装機１８の制御部１９からの部品要求信号の送信を待っている状態
【００６４】
これら５種類の状態▲１▼〜▲５▼の識別は、図９の信号組み合わせテーブルを用いて次のようにして行われる。
図８の例では、時刻ｔ１  以前は、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルが全てＨであるため、“指示待ち状態”と判定される。
【００６５】
そして、時刻ｔ１  で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨからＬに反転して部品要求信号が出力されると、ＳＦＥＥＤ＝Ｌ、ＳＣＯＭＰ＝Ｈ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｈの組み合わせとなるため、“部品供給動作中の状態”と判定される。この際、部品要求信号によってフィーダ１１の部品供給動作が開始される。
【００６６】
この後、フィーダ１１の部品供給動作が完了した時点で、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＨからＬに反転し（部品供給完了信号が出力され）、それに伴って、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＬからＨに反転し、この時点ｔ２  で、ＳＦＥＥＤ＝Ｈ、ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｈの組み合わせとなるため、“レディー状態”と判定される。
【００６７】
この後、時刻ｔ３  で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨからＬに反転すると、フィーダ１１の部品供給動作が開始されて、ＳＦＥＥＤ＝Ｌ、ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｈの組み合わせとなるため、“部品供給動作中の状態”と判定される。
【００６８】
この後、一定時間が経過した時点ｔ４  で、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＬからＨに反転すると、ＳＦＥＥＤ＝Ｌ、ＳＣＯＭＰ＝Ｈ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｈの組み合わせとなるが、引き続き“部品供給動作中の状態”と判定される。
【００６９】
その後、フィーダ１１の部品供給動作が完了して部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＨからＬに反転した時点ｔ５  で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＬからＨに反転するため、ＳＦＥＥＤ＝Ｈ、ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｈの組み合わせとなり、“レディー状態”と判定される。
【００７０】
この後、一定時間が経過した時点ｔ６  で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨからＬに反転すると、ＳＦＥＥＤ＝Ｌ、ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｈの組み合わせとなるため、“部品供給動作中の状態”と判定される。
【００７１】
例えば、この部品供給動作中に、フィーダ１１に設けられたセンサ等により電子部品の残数が一定量以下になったことを検出すると、その時点ｔ７  で、エラー信号用の信号線ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルがＨからＬに反転する。このようにして、エラー信号用の信号線ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルがＬに反転した後も、フィーダ１１の部品供給動作が完了するまで（ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＦＥＥＤ＝Ｈに反転するまで）は、引き続き“部品供給動作中の状態”と判定される。そして、フィーダ１１の部品供給動作が完了して、ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＦＥＥＤ＝Ｈに反転した時点ｔ８  で、ＳＦＥＥＤ＝Ｈ、ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｌの組み合わせとなり、“警告状態”と判定される。この“警告状態”は、吸着点に電子部品が存在して、暫く自動運転を継続できるが、いずれエラー状態になることが分かっている状態であることを意味する。“警告状態”と判定されると、警告表示及び／又は警告音が出力され、作業者に警告する。
【００７２】
その後、時刻ｔ９  で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルがＨからＬに反転すると、フィーダ１１の部品供給動作が開始されて、ＳＦＥＥＤ＝Ｌ、ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｌの組み合わせとなるため、“部品供給動作中の状態”と判定される。
【００７３】
この後、所定時間が経過する前に、フィーダ１１の部品供給動作完了（ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＦＥＥＤ＝Ｈ）の状態になれば、“エラー状態”とは判定されず、自動運転が継続される。しかし、所定時間が経過しても、フィーダ１１の部品供給動作完了（ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＦＥＥＤ＝Ｈ）の状態にならないとき、又は、フィーダ１１のセンサ等が部品切れを検出したときには、その時点ｔ１０で、部品要求信号用の信号線ＳＦＥＥＤの信号レベルをＬからＨに反転させる。これにより、ＳＦＥＥＤ＝Ｈ、ＳＣＯＭＰ＝Ｈ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｌの組み合わせとなるため、“エラー状態”と判定される。この“エラー状態”は、吸着点に電子部品が無く、電子部品実装機１８の自動運転に支障を来す状態であることを意味する。
【００７４】
その後、作業者がフィーダ１１に電子部品を補給し、部品切れ状態から復旧すると、その時点ｔ１１で、エラー信号用の信号線ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルがＬからＨに反転し、更に、フィーダ１１のセンサ等が電子部品の補給を検出した時点で、部品供給完了信号用の信号線ＳＣＯＭＰの信号レベルがＨからＬに反転する。これにより、ＳＦＥＥＤ＝Ｈ、ＳＣＯＭＰ＝Ｌ、ＳＥＲＲＯＲ  ＝Ｈの組み合わせとなり、“レディー状態”と判定される。
【００７５】
以上説明した本実施形態（３）のフィーダ状態識別処理は、図１０のフィーダ状態識別ルーチンによって実行される。本ルーチンは、電子部品実装機１８の制御部１９によって所定時間毎（例えば１〜数ｍｓｅｃ毎）に繰り返し実行される。本ルーチンが起動されると、まず、ステップ５０１〜５０３で、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルＨ／Ｌを判定し、次のステップ５０４で、図９の信号組み合わせテーブルを検索して、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルの組み合わせに応じたフィーダ状態（▲１▼〜▲５▼のいずれか）を判定して、本ルーチンを終了する。
【００７６】
以上説明した本実施形態（３）では、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルの組み合わせに基づいてフィーダ１１の５種類の状態▲１▼〜▲５▼を識別するようにしたので、部品切れ発生前に電子部品をフィーダ１１に補給するように作業者に知らせて、電子部品の補給のための電子部品実装機１８の停止時間を短くしたり、部品切れ発生を正しく判定できたり、或は、フィーダ１１が正常に動作しているかどうかを確認することが可能となる等、部品切れや不具合が発生する前にそれを事前に作業者に知らせることが可能となり、タイムロスを減らして電子部品実装機１８の稼働率を向上させるという効果を期待できる。
【００７７】
しかも、既存の３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  を用いてフィーダ１１の５種類の状態▲１▼〜▲５▼を識別するようにしたので、新たな信号線を追加しなくても、フィーダ１１の新たな管理情報を識別する機能を実現することができ、フィーダ１１の新たな管理情報を識別する機能を低コストで実現することができる。
【００７８】
尚、本実施形態（３）では、各信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  で通信される信号を負論理の信号とし、ローレベル（Ｌ）をアクティブ、ハイレベル（Ｈ）をネガティブとしたが、これを正論理の信号に変更し、ハイレベル（Ｈ）をアクティブ、ローレベル（Ｌ）をネガティブとしても良い。
【００７９】
また、本実施形態（３）では、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  の信号レベルの組み合わせに基づいてフィーダ１１の５種類の状態▲１▼〜▲５▼を識別するようにしたが、４種類又は６種類以上の状態を識別するようにしても良い。
【００８０】
或は、３本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰ，ＳＥＲＲＯＲ  のうちのいずれか２本の信号線の信号レベルの組み合わせに基づいてフィーダ１１の状態を識別するようにしても良い。
【００８１】
また、前記実施形態（１）〜（３）では、いずれもエラー信号を送信する信号線ＳＥＲＲＯＲ  を設けているが、この信号線ＳＥＲＲＯＲ  を省略して、部品要求信号と部品供給完了信号を送信する２本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰのみを設けたシステムにも、本発明を適用して実施できる。この場合は、２本の信号線ＳＦＥＥＤ，ＳＣＯＭＰの信号の組み合わせによってフィーダの管理情報を識別するようにすれば良い。
【００８２】
また、３本以上の信号線を備えたシステムに本発明を適用する場合は、３本以上の信号線の信号の組み合わせによってフィーダの管理情報を識別するようにしても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態（１）のシステム全体の概略構成を示す図
【図２】実施形態（１）のフィーダ種類識別処理の一例を示すタイムチャート
【図３】実施形態（１）のフィーダ種類識別ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図４】実施形態（１）のフィーダ種類識別信号送信ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図５】実施形態（２）のフィーダ種類識別処理の一例を示すタイムチャート
【図６】実施形態（２）のフィーダ種類識別ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図７】実施形態（２）のフィーダ種類識別信号送信ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【図８】実施形態（３）のフィーダ状態識別処理の一例を示すタイムチャート
【図９】信号組み合わせテーブルの一例を示す図
【図１０】実施形態（３）のフィーダ状態識別ルーチンの処理の流れを示すフローチャート
【符号の説明】
１１…フィーダ、１２…モータ、１３…回転センサ、１４…制御部、１８…電子部品実装機、１９…制御部、ＳＦＥＥＤ…部品要求信号用の信号線、ＳＣＯＭＰ…部品供給完了信号用の信号線、ＳＥＲＲＯＲ  …エラー信号用の信号線、Ｖ（＋）  ，Ｖ（−）  …電源線。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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