(57)【要約】【課題】本願発明の目的は、比較的安価な板材を用いて、高精度のエレメントが得られる無段変速機ベルトのエレメント製造方法を提供することである。【解決手段】平板を用い、コイニング工程を設け、板に切欠部を設けることによって材料の流れを良くして、所望の形状、寸法のエレメントを得る。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板をコイニングしてから打抜き加工する無段変速機ベルトのエレメント製造方法において、前記コイニング加工において、前記板の外周部に切欠部を設け、コイニング加工の際に前記板材の材料が外周に向かって流動し易くしたことを特徴とした無段変速機ベルトのエレメント製造方法。
【請求項２】
前記板は、２個のエレメントの頭部を向かい合わせた状態に２個取りできる寸法、形状であり、前記切欠部は、前記２個のエレメントの中間に位置し前記頭部の形状に合せたくびれと、前記エレメントの胴部の底中央に向けて切り欠かれたものであることを特徴とする請求項１記載の無段変速機ベルトのエレメント製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、無段変速機ベルトのエレメント製造方法に関するものである。無段変速機ベルトのエレメントとは、自動車の無段変速機に用いられるバンドーネタイプのベルトを構成している金属片を意味する。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術としては、特開２００１ー２４６４２８を挙げることができる。
特開２００１ー２４６４２８の図３に示されているように、エレメント１は板材１２から打抜き加工によって得られていた。板材１２は角部１４を有し、横断面は中央部が厚く、角部１４から外側に向けて薄くテーパ状になっている。１組のエレメント１ａ、１ｂは、前記テーパに合わせて位置決めされ、ファインブランキング手法で打抜きされる。
【０００３】
この場合において、第１に板材１２の価格が高い、第２にテーパ状の板材１２から、同じエレメントを得るのが難しい。即ち、打抜かれたエレメントの寸法（主に厚さ）、形状の精度を良くするのが容易ではない。上記第１の問題は、テーパ状の板を精度良く製造するためには、平坦な板を製造するのに比較して設備の点、加工工程の点で高価になると言うことは容易に推測できる。上記第２の問題は、テーパ状の板からエレメントを打抜く際、各部の厚さが微妙に変化するためその位置を高精度に決めないと同じ寸法、形状のエレメントが得られないことも容易に推測できる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本願発明の目的は、比較的安価な板材を用いて、高精度のエレメントが得られる無段変速機ベルトのエレメント製造方法を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
平板を用い、コイニング工程を設け、板に切欠部を設けることによって材料の流れを良くして、所望の形状、寸法のエレメントを得る。更に詳しく言えば、請求項１の発明は、板をコイニングしてから打抜き加工する無段変速機ベルトのエレメント製造方法において、前記コイニング加工において、前記板の外周部に切欠部を設け、コイニング加工の際に前記板材の材料が外周に向かって流動し易くした。請求項２の発明は、請求項１に加えて、前記板は、２個のエレメントの頭部を向かい合わせた状態に２個取りできる寸法、形状であり、前記切欠部は、前記２個のエレメントの中間に位置し前記頭部の形状に合せたくびれと、前記エレメントの胴部の底中央に向けて切り欠かれたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】
図１及び図２はエレメント１を示している。このエレメントが多数重ねられてベルトを構成する。頭部１ａの凸部１ｅと凹部１ｆによって隣接するエレメントが互いに係合する。首部１ｂの両側にリングが嵌められ、多数のエレメント１がリング状になり、ベルトになる。ベルトは胴部１ｃの側面に形成された傾斜部１ｄが挟まれ、頭部１ａがベルトの外側で底部１ｈがベルトの内側に来る状態にプーリに掛けられる。図２に示されたテーパ部１ｇは、プーリに掛けられたベルトがプーリに沿って並ぶとき、中心側部分が互いに干渉しないようにするための逃げである。換言すれば、テーパ部１ｇがなければ、ベルトをプーリに沿って掛けることができない。これらの構造は従来のものと変わりはない。
【０００７】
図３、図４及び図５は一連の工程を示す図であって、順に打抜き工程、コイニング工程、打抜き工程を示している。図３において、素材板から打抜き加工によって板２が得られる。板２は、エレメント１を２個取るための形状寸法になっている。２個取りにするのは、生産性を向上させ、材料の歩留まりを良くするためである。
【０００８】
図３において、ａの図が正面図でｂの図がａの図の中央の断面図である。切欠部２ｃ、２ｄより上側で１個、下側で１個エレメントが得られる。切欠部２ａ、２ｂは大きな円弧、切欠部２ｃ、２ｄは比較的幅広の切欠きになっている。これらの切欠部の形状は、次のコイニング工程において拘束される外形と、素材の流れを考慮して決定される。材料の流れについては、後に第６図を用いて説明する。
【０００９】
第４図において、ａの図がコイニング後の中間品３の正面図で、ｂの図はａの図の中央の断面図である。前述の板２がコイニングの型に入れられ、板２の外周はコイニングにより図４の外周３ｆとなる。切欠部３ａ、３ｂは夫々エレメント１になる場所であり、テーパ部３ｃ、３ｄを有し、各部の厚さは既にエレメント１の厚さになっている。
【００１０】
図５は先にコイニングされた中間品を打抜き、エレメント１を得る工程を示す。ａの図が中間品３が打抜きされてエレメント１とスクラップ４に分離されたときの正面図で、ｂの図はスクラップ４の断面図、ｃの図がエレメント１の断面図である。本図に示す如くエレメント１は２個得られる。
【００１１】
ここで、前述のコイニング工程における材料の流れについて説明する。図６において、２点鎖線で示された２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄが板２の切欠部で、その外側に実線で示された形状がコイニングされた中間品３の外形形状、即ちコイニング工程で使用される型の内形である。
【００１２】
コイニングが行なわれるとａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆで示す矢印の向きに素材が流れる。通常板をコイニングすると板の中央が周辺に比べ５０μｍ程度厚くなる。本願エレメントにおいて、厚さの誤差が５０μｍでは不具合である。そこで、本願においては、切欠部２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄを設けることによって、厚さの誤差を５μｍに抑えることができた。
【００１３】
即ち、切欠部２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄがあるから、素材はａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆの向きに流れ易く、中央が厚くなると言う不具合は生じなくなった。切欠部は、中央の材料が外周に向かって移動し易い所に設ける。換言すれば、角部のように材料の流れの悪い所に切欠部を設けても有効ではない。
【００１４】
そして、図１の傾斜部１ｄは、プーリと接しトルクを発生させるために重要な箇所であり、この近辺の素材は確実に確保する必要があるから、切欠部はこの近辺には設けない方が良い。
【００１５】
切欠部の大きさは、素材が最終的にコイニングの型に充満することを条件に決定される。但し、コイニング後の縁部はスクラップになるため、当該縁部の厚さを高精度にすることは要求されない。この理由から、切欠部の大きさは厳密なものではない。尚、同じ理由から、コイニング加工は、前記縁部は部分的に軽く押す程度で行なわれる。
【００１６】
切欠部は、材料が流れ、コイニングの型に充満することが望まれる関係上、その形状はできるだけ滑らかな曲線で構成させることが望まれる。
【００１７】
【発明の効果】
比較的低コストの素材を用いて、寸法、形状が高精度なエレメントが得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】エレメントの正面図
【図２】図１におけるＡ−Ａ断面図
【図３】打抜き工程の説明図
【図４】コイニング工程の説明図
【図５】打抜き工程の説明図
【図６】打抜き工程における素材の流動の説明図
【符号の説明】
１はエレメント、１ａは頭部、１ｂは首部、１ｃは胴部、１ｄは傾斜部、１ｅは凸部、１ｆは凹部、１ｇはテーパ部、１ｈは底部、２は板、２ａは切欠部、２ｂは切欠部、２ｃは切欠部、２ｄは切欠部、３は中間品、３ａは切欠部、３ｂは切欠部、３ｃはテーパ部、３ｄはテーパ部、３ｅは縁部、３ｆは外周、４はスクラップである。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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