(57)【要約】【課題】本発明は、基板を収容していないときの保管スペースが縮小化され、本体部が部分的に破損しても破損した部分だけを交換することができ、本体部が大型化しても成形が容易で不良品発生率が少ない、基板の搬送用ボックスを提供することを目的とする。【解決手段】本発明の基板搬送用ボックスは、筒状を呈する無底のボックス本体部、蓋体部及び底体部により構成され、該蓋体部及び該底体部は該本体部に着脱可能に形成されており、該ボックス本体部の内部には複数の基板を収容する空間が形成されていると共に、該本体部の内面の相対向する一対の面には基板支持用の溝が形成されており、該本体部、該蓋体部及び該底体部はいずれも合成樹脂発泡成形体から形成されている基板搬送用ボックスであって、前記本体部が２つ以上の部材に分解可能に形成されており、該２つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈する。【選択図】　　　図１
2004010110.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状を呈する無底のボックス本体部、蓋体部及び底体部により構成され、該蓋体部及び該底体部は該本体部に着脱可能に形成されており、該ボックス本体部の内部には複数の基板を収容する空間が形成されていると共に、該本体部の内面の相対向する一対の面には基板支持用の溝が形成されており、該本体部、該蓋体部及び該底体部はいずれも合成樹脂発泡成形体から形成されている基板搬送用ボックスであって、前記本体部が２つ以上の部材に分解可能に形成されており、該２つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈することを特徴とする基板搬送用ボックス。
【請求項２】
該本体部が、３つ以上の部材に分解可能に形成されており、該３つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈すると共に、少なくとも１つの部材の水平断面がロ字状を呈することを特徴とする請求項１に記載の基板搬送用ボックス。
【請求項３】
該水平断面がコ字状の部材が、いずれも同形状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の基板搬送用ボックス。
【請求項４】
該本体部が、水平断面がコ字状の部材の２つのコ字状の開口された先端部どうしを互いに垂直方向に接合する構造を含み、該接合するコ字状の一方の先端部の垂直方向に沿って凸部又は凸条が形成され、他方の先端部の垂直方向に沿って該凸部又は凸条と嵌合しうる凹部又は凹条が形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の基板搬送用ボックス。
【請求項５】
該ボックスの該本体部の水平方向周囲を紐状物で固定してなる請求項１乃至４のいずれかに記載の基板搬送用ボックス。
【請求項６】
該ボックスの内部に複数の基板を収容した状態で、該ボックスの上下方向周囲を紐状物で固定してなる請求項１乃至５のいずれかに記載の基板搬送用ボックス。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板を衝撃やほこり等から保護しつつ輸送するための基板搬送用ボックスに関する。
【０００２】
【従来の技術】
ガラスメーカー、カラーフィルターメーカー、デバイスメーカーの相互間における基板（完成パネルも含む）の搬送のために、樹脂発泡体からなる基板搬送用ボックス（以下単に搬送用ボックスとも称する）が使用されている。このようなボックスとしては、例えば、有底の本体部及び蓋体部、あるいは無底の本体部、蓋体部及び底体部で構成され、これらの各部材はポリオレフィン系樹脂発泡体からなり、上記本体部の内面の相対向する一対の面には基板支持用の溝が形成されたものが提案されている（特開平７−１３２９８６号公報、特開平８−３０１３５４号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上記公知文献に記載された搬送用ボックスは基板の保護性に優れている。しかしながら、上記公知文献に記載された搬送用ボックスは、次のような問題点を有していた。
【０００４】
上記問題点の一は、従来の搬送用ボックスを構成する本体部が一体として形成されているため、基板を収容していない状態であっても大きな保管スペースを必要とするので保管費用が高く、通い箱として使用するには返送にかかる費用が高いというものであった。また、本体部が部分的に破損した場合、本体部全体を取り替えなければならないので、無駄が多く、取り替え費用が高いという問題もあった。
【０００５】
更に、基板の大型化に伴って、基板搬送用ボックスも大型化するので、筒状の本体部を大型化しなければならない。その結果、本体部の大型化に伴い成形用の金型が巨大化して金型の作成が高価になり加熱成形も容易ではなくなるという問題が生じた。更に、成形後に成形体を離型することが困難になり、離型時に成形体が破損しやすいという問題も生じた。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題に鑑みなされたものであり、基板を収容していないときの保管スペースが縮小化され、本体部が部分的に破損しても破損した部分だけを交換することができ、本体部が大型化しても成形が容易で不良品発生率が少ない、基板の搬送用ボックスを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本件発明者は、上記課題を解決すべく鋭意研究した結果、特定の形状に分断して本体部を形成し、使用時にはそれらを組み立て、使用していないときには分解することにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成させるに至った。即ち、本件発明によれば、次の搬送用ボックスが提供される。
【０００８】
（１）筒状を呈する無底のボックス本体部、蓋体部及び底体部により構成され、該蓋体部及び該底体部は該本体部に着脱可能に形成されており、該ボックス本体部の内部には複数の基板を収容する空間が形成されていると共に、該本体部の内面の相対向する一対の面には基板支持用の溝が形成されており、該本体部、該蓋体部及び該底体部はいずれも合成樹脂発泡成形体から形成されている基板搬送用ボックスであって、前記本体部が２つ以上の部材に分解可能に形成されており、該２つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈することを特徴とする基板搬送用ボックス。
（２）該本体部が、３つ以上の部材に分解可能に形成されており、該３つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈すると共に、少なくとも１つの部材の水平断面がロ字状を呈することを特徴とする前記（１）に記載の基板搬送用ボックス。
（３）該水平断面がコ字状の部材が、いずれも同形状であることを特徴とする前記（１）又は（２）に記載の基板搬送用ボックス。
（４）該本体部が、水平断面がコ字状の部材の２つのコ字状の開口された先端部どうしを互いに垂直方向に接合する構造を含み、該接合するコ字状の一方の先端部の垂直方向に沿って凸部又は凸条が形成され、他方の先端部の垂直方向に沿って該凸部又は凸条と嵌合しうる凹部又は凹条が形成されていることを特徴とする前記（１）乃至（３）のいずれかに記載の基板搬送用ボックス。
（５）該ボックスの該本体部の水平方向周囲を紐状物で固定してなる前記（１）乃至（４）のいずれかに記載の基板搬送用ボックス。
（６）該ボックスの内部に複数の基板を収容した状態で、該ボックスの上下方向周囲を紐状物で固定してなる前記（１）乃至（５）のいずれかに記載の基板搬送用ボックス。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下本発明を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の搬送用ボックス１は、図１に示すように、筒状を呈する無底の本体部２、蓋体部３及び底体部４により構成される。
尚、図１は本発明の搬送用ボックス１の一例を示す斜視図である。
【００１０】
上記ボックス本体部（以下、単に本体部という）２、蓋体部３、底体部４は、いずれも合成樹脂発泡成形体から構成されている。但し、各構成部材は同一の合成樹脂で構成されている必要はなく、本体部２、蓋体部３、底体部４をそれぞれ異なる合成樹脂で構成してもよい。また、本体部２、蓋体部３、底体部４を同一の合成樹脂発泡体で構成する場合であっても、異なる発泡倍率の部材として構成してもよい。このように素材、発泡倍率を自由に組み合わせることにより、収納する基板の保護、搬送用ボックスとしての強度、軽量性のバランスに優れたものとなる。
【００１１】
また、合成樹脂発泡成形体からなる本体部２、蓋体部３、底体部４のいずれも、その内面又は／及び外面に、無発泡の合成樹脂成形体又は金属成形体又はそれらの複合成形体からなる表皮材を一体化してもよい。このように構成すると堅牢な搬送用ボックス１となり、内部の基板をより安全に保護することができる。
【００１２】
上記本体部２、蓋体部３、底体部４を構成する合成樹脂発泡成形体の基材樹脂に制限はないが、ポリオレフィン系樹脂又は熱可塑性ポリエステル樹脂が好ましい。これらの樹脂は容易に発泡成形体を形成できる上に、耐薬品性に優れている。また、ポリオレフィン系樹脂は柔軟性、緩衝性に優れ、熱可塑性ポリエステル系樹脂は耐摩耗性に優れている。
【００１３】
次に、本発明の本体部２、蓋体部３、底体部４をポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とする発泡体で構成する場合について説明する。
該ポリオレフィン系樹脂としては、次の（ａ）〜（ｅ）のいずれかに該当するものが挙げられる。
（ａ）エチレン、プロピレン、ブテン等のα−オレフィンの単独重合体。
（ｂ）２種以上のα−オレフィン同士の共重合体。
（ｃ）α−オレフィン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつα−オレフィン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｄ）上記（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｅ）上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）又は（ｄ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のα−オレフィン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１４】
本発明の搬送用ボックスを構成するポリオレフィン系樹脂発泡体としては、上記ポリオレフィン系樹脂からなる発泡体の中でも、ポリプロピレン系樹脂からなるものが好ましい。ポリプロピレン系樹脂発泡体は強度に優れるため、例えばポリエチレン系樹脂発泡体に比べ、同じ強度をより軽量で実現できる。
【００１５】
尚、上記ポリプロピレン系樹脂としては、次の（ｆ）〜（ｉ）のいずれかに該当するものが挙げられる。
（ｆ）プロピレンの単独重合体。
（ｇ）プロピレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつプロピレン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｈ）上記（ｆ）及び（ｇ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｉ）上記（ｆ）、（ｇ）及び（ｈ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、
上記（ｆ）、（ｇ）又は（ｈ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のプロピレン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１６】
また、ポリエチレン系樹脂としては、次の（ｊ）〜（ｍ）のいずれかに該当するものが挙げられる。
（ｊ）エチレンの単独重合体。
（ｋ）エチレン成分と他のモノマー成分とからなる共重合体であってかつエチレン単位成分比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の共重合体。
（ｌ）上記（ｊ）及び（ｋ）の群から選ばれた２種以上の混合物。
（ｍ）上記（ｊ）、（ｋ）及び（ｌ）の群から選ばれた１種又は２種以上と、
上記（ｊ）、（ｋ）又は（ｌ）とは異なる他の合成樹脂成分又は／及び他の合成エラストマー成分との混合樹脂組成物であって、該組成物中のエチレン成分単位比率が５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上、更に好ましくは８０重量％以上、最も好ましくは９０重量％以上の混合樹脂組成物。
【００１７】
前記ポリオレフィン系樹脂発泡体を構成する基材樹脂には、帯電防止剤、気泡調節剤、難燃剤、難燃助剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて必要量を添加することができる。
【００１８】
本発明の搬送用ボックスを構成する前記ポリオレフィン系樹脂発泡体は従来公知の方法で製造することができる。但し、好ましくは、いわゆる型内成形方法により製造することが好ましい。即ち、ポリオレフィン系樹脂から押出機を用いて樹脂粒子を形成し、該樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を形成し、該発泡粒子を金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却する方法が好ましい。該型内成形方法は、射出発泡成形方法に比べ低圧で実施できるので、金型としてはアルミニウム型のような低コストの金型を用いることができる。
【００１９】
上記ポリオレフィン系樹脂発泡体の発泡倍率（基材樹脂の密度÷発泡体の見掛け密度）は、基材樹脂であるポリオレフィン系樹脂の種類、収納する基板の大きさや重さ、搬送用ボックスの壁厚み等に応じて決定されるが、通常は、３〜５０倍、好ましくは４〜４０倍である。発泡倍率が小さすぎると、基板を充分に保護することができなくなり、発泡体特有の軽量性がなくなる虞がある。また、発泡倍率が大きすぎると、強度が不足しやすくなるのでそれを補うために壁厚みを厚くしなければならい。その結果、必要以上に壁厚みの厚い大きな搬送用ボックスになる虞がある。また、発泡倍率があまりにも大きすぎると、搬送用ボックス自体が変形しやすくなり、内部に収納された基板が損傷する虞もある。
【００２０】
本発明の搬送用ボックス１をポリオレフィン系樹脂発泡体で構成する場合、基板と接する面（好ましくはポリオレフィン系樹脂発泡体の全面）の表面は、壁内部よりも見掛け密度が大きいスキン構造に形成されていることが望ましい。例えば、型内成形に際し、加熱時間を長くしたり又は後加熱を行うことにより、金型内面に接触している表面のみをスキン構造に形成することができる。
【００２１】
この場合のスキン構造の見掛け密度（表面から１ｍｍ深さまでの部分の見掛け密度）は、内部の見掛け密度（表面から１ｍｍ深さのところを切除して残った内部を測定した見掛け密度）よりも１．１倍以上、好ましくは１．３倍以上、より好ましくは１．５〜３．５倍大きくすることが好ましい。また、蓋体部３及び底体部４の表面も、同様のスキン構造のポリオレフィン系樹脂発泡体とすることが好ましい。表面のみをこのようなスキン構造にすることは、発塵性の防止、強度の向上の点で有利となる。
【００２２】
次に、本発明の前記本体部２、蓋体部３、底体部４が熱可塑性ポリエステル樹脂を主成分とする基材樹脂からなる発泡体で構成されている場合について説明する。
【００２３】
該型内成形方法に用いるポリエステル系樹脂としては、加熱成形時に過度な結晶化により脆くなって耐摩耗性が低下することを防ぎ、さらに発泡粒子の熱融着性が低下することを防ぐため、結晶化の速度が抑制されたものを用いることが好ましい。具体的には、結晶化ピーク温度が１３０〜１８０℃のポリエステル系樹脂が好ましく、１３２〜１７５℃のものがより好ましく、１３５〜１７０℃のものが更に好ましい。結晶化ピーク温度がこの範囲内であれば、加熱成形時に過度に結晶化することがないので、加熱成形時の融着性に優れた発泡粒子を得ることができ、最終的に得られる発泡体は耐摩耗性や機械的強度に優れたものとなる。
尚、一般的に結晶化ピーク温度が高いポリエステル系樹脂ほど、結晶化を促進させるのに大量の熱を必要とし、結晶化の速度が遅い特性がある。
【００２４】
上記結晶化ピーク温度が１３０℃未満の場合は、加熱成形時に結晶化が進みすぎて発泡粒子の耐摩耗性や熱融着性が低下する虞があり、１８０℃を超える場合は、得られる発泡体の収縮を防ぎ、外観が良好な発泡体を得ることができる加熱成形の温度範囲が狭くなる虞がある。
【００２５】
上記熱可塑性ポリエステル系樹脂の結晶化ピーク温度は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を使用して、日本工業規格ＪＩＳ　Ｋ７１２１（１９８７年）記載の測定方法に準じて測定した樹脂の結晶化のピーク温度（昇温時に結晶化が起こるピークの温度）によって測定するものとする。具体的には、測定試料としての所定量の熱可塑性ポリニステル系樹脂をＤＳＣの測定装置に充てんして、１０℃／分の昇温速度で昇温しながら、上記結晶化ピーク温度が測定される。
【００２６】
かかる特性を満足する熱可塑性ポリエステル系樹脂としては、これに限定されないが、たとえばその全成分中に、イソフタル酸およびシクロヘキサンジメタノールからなる群より選ばれた少なくとも１種の成分を、総量で０．５〜１０重量％の範囲で含有するものが挙げられる。
【００２７】
すなわち、ジカルボン酸として、下記式（１）
【００２８】
【化１】
2004010110.tif 000003
で表されるイソフタル酸を使用するか、あるいはジオールとしてシクロヘキサンジメタノールを使用するか、またはこの両者を併用するとともに、いずれか一方を単独で使用する場合はその単独での含有割合を、また両者を併用する場合はその合計の含有割合を、それぞれ全成分中の０．５〜１０重量％の範囲内としたものが挙げられる。
【００２９】
なお、イソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合は、上記各特性のバランスを考慮して、良好な発泡粒子ならびに良好な発泡成形体を製造することを考慮すると、上記の範囲内でも特に０．６〜９．５重量％程度であることが好ましく、０．７〜９重量％程度であることがさらに好ましい。上記のうちシクロヘキサンジメタノールとしては、基本的に、２つのメタノール部分がそれぞれシクロヘキサン環の１位と４位に置換した、下記式（２）
【００３０】
【化２】
2004010110.tif 000004
で表される１，４−シクロヘキサンジメタノールが使用される。但し、２つのメタノール部分がシクロヘキサン環の他の位置に置換した異性体も、少量であれば併用可能である。上記イソフタル酸、およびシクロヘキサンジメタノールとともに熱可塑性ポリエステル系樹脂を構成する他の成分のうちジカルボン酸としては、たとえばテレフタル酸やフタル酸などが挙げられる。
【００３１】
またジオール成分としては、たとえばエチレングリコール、α−ブチレングリコール（１，２−ブタンジオール）、β−ブチレングリコール（１，３−ブタンジオール）、テトラメチレングリコール（１，４−ブタンジオール）、２，３−ブチレングリコール（２，３−ブタンジオール）、ネオペンチルグリコールなどが挙げられる。
【００３２】
また熱可塑性ポリエステル系樹脂の原料には、上記の各成分に加えて、たとえば酸成分として、トリメリット酸などのトリカルボン酸や、ピロメリット酸などのテトラカルボン酸などの、三価以上の多価カルボン酸やその無水物、あるいはアルコール成分として、グリセリンなどのトリオール、ペンタエリスリトールなどのテトラオールなどの、三価以上の多価アルコー一ルなどを、前述した、熱可塑性ポリエステル系樹脂の結晶性や結晶化の速度などに影響を及ぼさない範囲で少量、含有させてもよい。
【００３３】
上記の熱可塑性ポリエステル系樹脂は、上記の各成分を所定の割合、つまり前記のようにイソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールを、総量で０．５〜１０重量％の範囲で含有した原料を、従来同様に重縮合反応させることによって製造される。また上記熱可塑性ポリエステル系樹脂は、イソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合の異なる２種以上の熱可塑性ポリエステル系樹脂を、その全成分中に占めるイソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合が総量で０．５〜１０重量％の範囲内となるように配合し、たとえば押出機などを用いて、加熱下で溶融混合することによっても製造できる。
【００３４】
発泡粒子の製造段階において、イソフタル酸および／またはシクロヘキサンジメタノールの含有割合の異なる２種以上の熱可塑性ポリエステル系樹脂の配合割合を変更すれば、製造された予備発泡粒子における上記両成分の含有割合を調整できる。このため、発泡粒子の製造段階で両成分の含有割合を調整することが、樹脂の合成段階で両成分の含有割合を調整する場合に比べて、調整作業を簡略化できると共に、仕様の変更などに柔軟に対応できるようになるという利点がある。
【００３５】
また、発泡粒子の製造段階で両成分の含有割合を調整する方法は、たとえば配合する熱可塑性ポリエステル系樹脂の１種として、使用済みのペットボトルなどから回収、再生した材料などを使用することにより、資源の有効な再利用化とゴミの減量化、ならびに予備発泡粒子の低コスト化を図ることが可能となるという利点もある。なお上記の方法においては２種以上の熱可塑性ポリエステル系樹脂間でのエステル交換反応により各樹脂がアロイ化して均一な熱可塑性ポリエステル系樹脂となるように、加熱下で十分に溶融、混合することが好ましい。
【００３６】
前記ポリエステル系樹脂を構成する基材樹脂には、帯電防止剤、気泡調節剤、難燃剤、難燃助剤、無機充填剤等の各種添加剤を必要に応じて必要量を添加することができる。
【００３７】
本発明の搬送用ボックスを構成する上記ポリエステル系樹脂発泡体は従来公知の方法で製造することができる。但し、好ましくは、いわゆる型内成形方法により製造することが好ましい。即ち、ポリエステル系樹脂から押出機を用いて樹脂粒子を形成し、該樹脂粒子を発泡させて発泡粒子を形成し、該発泡粒子を金型内に充填し、所定の温度に加熱し、次いで冷却することにより製造することが好ましい。
【００３８】
前記ポリエステル系樹脂発泡体の発泡倍率（基材樹脂の密度÷発泡体の見掛け密度）は、基材樹脂であるポリエステル系樹脂の種類、収納する基板の大きさや重さ、ボックスの壁厚み等に応じて決定されるが、通常は、３〜５０倍（見掛け密度０．４５〜０．０２７ｇ／ｃｍ３）が好ましく、５〜３０倍（見掛け密度０．２７〜０．０４５ｇ／ｃｍ３）がより好ましく、１５〜２５倍（見掛け密度０．０９〜０．０５４ｇ／ｃｍ３）が更に好ましい。該発泡倍率が３倍未満の場合は、発泡体特有の軽量性が失われる虞があり、５０倍を超える場合は機械的強度が低下しすぎる虞がある。
【００３９】
本発明の搬送用ボックス１を構成する蓋体部３及び底体部４は本体部２に着脱可能に形成されている。即ち、該搬送用ボックス１は、各々の構成部材ごとに容易に分解することができる。従って、基板を収容していない場合は、分解して保管することができるので、保管費用や輸送にかかる費用が従来の搬送用ボックスと比較すると安くなる。また、いずれの部材が破損した場合であっても、その部材だけを交換することができるので、取り替え費用が安くて済む。更に、大型の金型の作成が安価で成形が容易となり、成形後の離型時に各構成部材が破損するということもない。
【００４０】
本発明において、上記蓋体部３が本体部２に着脱可能に形成するには、従来行われてきたように、例えば図１に示すように、本体部２の上端部の外側を段状に形成し、該段状に形成された内側の段部７の外側周面の形状に対応する内側周面を有する段部８を蓋体部３の内側に形成し（図２）、段部７と段部８が嵌合するように蓋体部３を取り付ければよい。
尚、図２（ａ）は蓋体部３の正面図、同（ｂ）は裏面図である。
【００４１】
上記底体部４が本体部２に着脱可能に形成するには、前述した蓋体部３と同様に、例えば図１に示すように、本体部２の下端部の外側を段状に形成し、該段状に形成された内側の段部９の外側周面の形状に対応する内側周面を有する段部１０を底体部４の内側に形成し、段部９と段部１０が嵌合するように底体部４を取り付ければよい。
【００４２】
本発明の蓋体部３と底体部４は、このように同形状に構成することが好ましい。蓋体部３と底体部４が同形状の場合は、蓋体部３、底体部４を製造するための金型が１種類で済むので効率的である。また、蓋体部３と底体部４を誤って選択することがないので便利である。更に、蓋体部３、底体部４の一が破損した場合、破損した部材と異なる部材を誤って補充するという間違いが起こることがない。
【００４３】
本体部２と蓋体部３との嵌合は（本体部２と底体部４との間の嵌合も）、発泡体同士の間の摩擦力が大きいので単なる嵌め込みで充分である。しかしながら、ガス置換を行う場合又はその嵌合を強固にしたい場合には、両者が嵌合する個所を波形に形成するなど嵌合部の面積を大にすればよい。
【００４４】
本発明の本体部２の内部には、図１に示すように、複数の基板Ｐを収容する空間が形成されていると共に、該本体部の内面の相対向する一対の面には基板支持用の溝６ａと溝６ｂ（尚、溝６ａ、溝６ｂ等を総称して溝６と称する。）が形成されている。該本体部２は、このように形成されているので、対向する溝６ａと溝６ｂに基板Ｐの対向するエッジ部を挿入して基板Ｐを保持することにより、本体部２の内部に複数の基板Ｐを傷つけることなく収容することができる。
【００４５】
尚、上記溝６を形成する場合、本体部２の内面のみならず蓋体部３の内壁面にも基板支持用の溝６ｃを形成することができ、また底体部４の内壁面にも基板支持用の溝６ｄを形成することができる。このように溝６が構成されていると、基板Ｐの保持性がより優れたものとなる。
【００４６】
又、本体部２内面の相対向するもう一対の側面には溝を形成しないのが通常であるが、他の寸法の基板を収容可能にするために溝を形成することもできる。
【００４７】
上記基板支持用の溝６は、前記型内成形と同時に形成することが好ましいが、溝６が形成された内挿部材を取り付け、配置してもよい。溝６ａ、溝６ｂの部分は他よりも破損される可能性が高いので交換可能になっていると好都合である。かかる内挿部材としては、特開平７−２５７６８１号公報或いは特開平８−３０１３５４号公報に記載された形状のもの（特開平７−２５７６８１号公報では「溝付き内挿部材」と表現されたものであり、特開平８−３０１３５４号公報では「緩衝体４ａ，４ｂ」と表現されたもの）が好適に使用される。
【００４８】
上記溝６は、基板Ｐのエッジ部を挿入できる深さ及び幅に形成し、かつ基板Ｐを挿入した状態で若干の余裕があるように設定する。溝数は任意に設定できるが、基板を挿入した状態で容易に運ぶことができることを考慮して、１５〜５０の条数とすることが好ましい。
【００４９】
本発明の搬送用ボックス内部を不活性ガスで置換する使い方をするときは、本体部２あるいは蓋体部３の適当な個所にはガス導入口を設置する。
【００５０】
本発明の搬送用ボックスに、ＴＦＴ（薄膜トランジスタ）形成済みのガラス基板や液晶セルの完成パネルを収容するときは、搬送用ボックスの少なくとも基板と接する箇所または接する可能性のある箇所（好ましくは搬送用ボックス全体）は、導電性ポリマーや帯電防止性物質を数％〜数１０％含有させた合成樹脂を発泡させるなどの方法により、体積固有抵抗値が１０３〜１０１２Ω・ｃｍの合成樹脂発泡体とすることが望ましい。これにより必要な帯電防止性が得られる。
【００５１】
本発明の搬送用ボックス１においては、本体部２が、図３（ａ）に示すように２つの部材１１ａと部材１１ｂに分解可能に形成されており、該２つの部材１１ａ、１１ｂの水平断面が、図３（ｂ）に示すようにコ字状を呈する。但し、本発明は本体部２が２つの部材で構成されることに限定するものではなく、例えば２つの部材１１ａと部材１１ｂと同形状の部材を更に２つ用いて２段重ねにしてもよい。
尚、図３（ａ）は本体部２が分解された状態の斜視図、同（ｂ）は図３（ａ）における部材１１ａの平面図である。
【００５２】
本発明の搬送用ボックス１は、前述したように、蓋体部３及び底体部４が本体部２に着脱可能に形成されている上に、更に本体部２がコ字状の部材１１ａと部材１１ｂに分解することができるのでよりコンパクトに収納することができ、保管スペースが更に縮小される。又、本体部２の一部が破損した場合には、本体部の全てではなく、その破損した部材みをとりかえればよいので無駄が少ない。
【００５３】
更に、コ字状を呈する部材１１ａ、１１ｂ（以下、これらを部材１１と総称する。）は加熱成形が容易で、不良品発生率が少ないという利点がある。即ち、本体部２の壁は垂直又はほぼ垂直に形成されているため本体部２が大型化するほど離型が難しくなり離型時に破壊される可能性が大きくなる。従って、本体部２が大型化するほど１つの部材として成形することが困難になり、不良品発生率も大きくなる。これに対して、水平断面がコ字状を呈する部材１１は、離型しやすく不良品発生率が少ない。
【００５４】
該水平断面がコ字状の部材１１は、いずれも同形状であることが好ましい。該部材１１がいずれも同形状の場合は、部材１１を製造するための金型が１種類で済むので効率的である。また、本体部２を組み立てる際に部材１１ａ、と部材１１ｂを誤って選択することがないので便利である。更に、部材１１の一が破損した場合、破損した部材と異なる部材を誤って補充するという間違いが起こることがない。
【００５５】
上記本体部２は、３つ以上の部材に分解可能に形成されていることが好ましい。更に、該３つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈すると共に、少なくとも１つの部材の水平断面がロ字状を呈することが好ましい。具体的には、例えば本体部２が図４に示すように、上記２つの水平断面がコ字状を呈する部材１１ａ、部材１１ｂと水平断面がロ字状を呈する部材１１ｃからなることが好ましい。
【００５６】
上記水平断面がロ字状を呈する部材１１ｃを、部材１１ａと部材１１ｂを水平方向に接合することにより形成された部材に上方から取り付けるには、例えば、部材１１ａと部材１１ｂが水平方向に接合された部材の上端の外側を段状に形成し、該段状に形成された内側の段部１３の外側周面の形状に対応する内側周面を有する段部１４を部材１１ｃの内側に形成し、段部１３と段部１４が嵌合するようにすればよい。
【００５７】
このように構成された本体部２は、平断面がコ字状を呈する部材１１ａと部材１１ｂを相互に水平方向に接合した状態で、その上から水平断面が口字状を呈する部材１１ｃが取り付けられているので、部材１１ａと部材１１ｂと部材１１ｃが一体化して本体部２を形成している。従って、蓋体部３を外しても本体部２が崩れることがない。また、部材１１ｃを取り外すと、部材１１ａと部材１１ｂを分解できるのでコンパクトに収納することができる。
【００５８】
但し、本発明は部材１１ａと部材１１ｂの上方から部材１１ｃを取り付けることに限定するものではなく、下方から取り付けてもよい。更に部材１１ａと部材１１ｂの上方及び下方から水平断面が口字状を呈する他の部材を嵌合させて取り付けてももよい。尚、このように構成する場合は、部材１１ｃと下方から取り付ける他の部材は同一形状であることが好ましい。
【００５９】
本発明の本体部２は、図４に示すように、部材１１ａのコ字状の開口された先端部１５ａと部材１１ｂのコ字状の開口された先端部１５ｂを接合することができ、部材１１ａのコ字状の開口された先端部１６ａと部材１１ｂのコ字状の開口された先端部１６ｂを接合することができ、この接合により本体部２を又は本体部２の一部を構成することができる。
尚、図４に示す接合においては、先端部１５ａ及び先端部１５ｂの垂直方向に沿って横断面がＬ字状態のほぞが対応する形状に形成され、部材１１ａと１１ｂとが水平方向に接合されている。
【００６０】
本発明において、このように部材１１ａと１１ｂを水平方向に接合するに際しては、図３に示すように、該先端部１５ａの垂直方向に沿って凸部又は凸条１７ａが形成され、他方の先端部１５ｂの垂直方向に沿って該凸部又は凸条１７ａと嵌合しうる凹部又は凹条１７ｂが形成され、先端部１６ｂの垂直方向に沿って凸部又は凸条１８ｂが形成され、他方の先端部１５ａの垂直方向に沿って該凸部又は凸条１８ｂと嵌合しうる凹部又は凹条１８ａが形成されていることが好ましい。
【００６１】
このように部材１１ａと部材１１ｂが各々のコ字状の開口された先端部どうしを嵌合することにより水平方向に接合していると、部材１１ａと部材１１ｂのずれが生じにくくなるので本体部２の形状安定性がより高まり、ゴミの進入も効果的に防ぐことができる。
【００６２】
尚、本明細書において、凸部又は凸条が形成されとあるのは、接合するコ字状の一方の先端部の垂直方向に沿って凸条が連続的に設けられていてもよく、凸部が不連続的に設けられていてもよいことを意味する。また、凹部又は凹条が形成されているとあるのは、前記凸部又は凸条と嵌合することさえできれば、凹条が連続的に設けられていてもよく、凸部が不連続的に設けられていてもよいことを意味する。
【００６３】
本発明の搬送用ボックス１においては、組み立てられた本体部２の水平方向周囲を紐状物で固定することが好ましい（図示はしない。）。このように構成すると、本体部２の形状安定性が高まり、蓋体３を外した時に本体部２が崩れてバラバラになることを容易に防ぐことができる。
【００６４】
また、本発明の搬送用ボックス１においては、その内部に複数の基板を収容した状態で、その上下方向周囲を紐状物で固定することが好ましい（図示はしない。）。このように構成すると、基板を収容した状態で底抜けの防止を図ることができる。
【００６５】
また、遠方への輸送（例えば輸出）に際しては、基板を収容した搬送用ボックス全体を、ポリオレフィンフィルムやアルミニウムラミネートフィルムなどの防湿性を有する包材で包装することが好ましい。包装に際しては内部にシリカゲル等の吸湿剤を入れておくこともできる。
【００６６】
【発明の効果】
本発明の基板搬送用ボックスは、無底のボックス本体部、蓋体部及び底体部により構成され、これらは着脱可能に形成されているので、保管費用や返送にかかる費用が従来の搬送用ボックスと比較すると安くなる。また、いずれの構成部材が破損した場合であっても、その部材だけを交換することができるので、取り替え費用が安くて済む。更に、大型化する場合に金型の作成や成形が容易となり、成形後の離型時に各構成部材が破損するということもない。
【００６７】
本発明においては、前記本体部が２つ以上の部材に分解可能に形成されており、該２つ以上の部材の内少なくとも２つの部材の水平断面がコ字状を呈するので、よりコンパクトに収納することができ、保管スペースが更に縮小される。又、本体部２の一部が破損した場合には、本体部の全てではなく、その破損した部材みをとりかえればよいので無駄が少ない。更に、本体部を大型化する場合であっても、容易に離型でき破損を防ぐことができるので、より不良品発生率が少ない。
【００６８】
本発明においては、該本体部を構成する少なくとも１つの部材の水平断面がロ字状を呈するという構成を採用すると、２つのコ字状の部材を水平方向に接合してロ字状に組み合わせ、その上から水平断面が口字状を呈する部材を嵌合させることにより、蓋体部を外した場合に本体部がバラバラに崩れることを防ぐことができる。
【００６９】
本発明においては、水平断面がコ字状の部材が、いずれも同形状であるという構成を採用すると、前記本体部を構成する少なくとも２つの部材を製造するための金型が１種類で済むので効率的である。また、本体部を組み立てる際に部材１を誤って選択することがないので便利である。
【００７０】
本発明においては、本体部を構成する二つの部材を水平方向に接合する場合、該接合するコ字状の一方の先端の垂直方向に沿って凸部又は凸条が形成され、他方の先端の垂直方向に沿って該凸部又は凸条と嵌合しうる凹部又は凹条が形成されているという構成を採用すると、部材どうしのずれが生じにくくなるので本体部の形状安定性がより高まり、ゴミの進入も効果的に防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による基板搬送用ボックスの構成例を示す斜視図である。
【図２】（ａ）は蓋体部（底体部）の正面図、（ｂ）は平面図である。
【図３】（ａ）は本体部の斜視図、（ｂ）は図３（ａ）における部材１１ａの平面図である。
【図４】本体部の他の態様を示す斜視図である。
【符号の説明】
１　　搬送用ボックス
２　　本体部
３　　蓋体部
４　　底体部
６ａ、６ｂ　　溝
１１ａ、１１ｂ、１１ｃ　　部材
１５ａ、１５ｂ　　先端部
１７ａ、１８ｂ　　凸条
１７ｂ、１８ａ　　凹条
Ｐ　　基板
【図１】
2004010110.tif 000005
【図２】
2004010110.tif 000006
【図３】
2004010110.tif 000007
【図４】
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