(57)【要約】【課題】別体の弾性シール材を特別に必要とすることなく、両分割ケース体の結合部のシール性を向上できるケース結合構造を提供する。【解決手段】結合端面１１ａを有する第１の分割ケース体１１と、第１の分割ケース体１１の結合端面１１ａに対応する結合端面１２ａを有する第２の分割ケース体１２とを備え、両結合端面１１ａ、１２ａ同士を互いに嵌合して第１、第２の分割ケース体１１、１２を一体に結合するケース結合構造において、両結合端面１１ａ、１２ａのいずれか一方側に弾性シール材１６を一体成形し、弾性シール材１６を両結合端面１１ａ、１２ａのうち他方側に圧接させて、両結合端面１１ａ、１２ａ間をシールする。【選択図】        図２
2004330968.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結合端面（１１ａ）を有する第１の分割ケース体（１１）と、
前記第１の分割ケース体（１１）の結合端面（１１ａ）に対応する結合端面（１２ａ）を有する第２の分割ケース体（１２）とを備え、
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）同士を互いに嵌合して前記第１、第２の分割ケース体（１１、１２）を一体に結合するケース結合構造において、
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）のいずれか一方側に弾性シール材（１６）を一体成形し、
前記弾性シール材（１６）を前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）のうち他方側に圧接させて、前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）間をシールすることを特徴とするケース結合構造。
【請求項２】
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方側に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方側に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、
前記嵌合突起部（１５）の頂部および前記嵌合溝部（１４）の底部のいずれか一方に前記弾性シール材（１６）を一体成形し、
前記嵌合突起部（１５）を前記嵌合溝部（１４）内に嵌合することにより、前記嵌合突起部（１５）の頂部と前記嵌合溝部（１４）の底部との間で前記弾性シール材（１６）を弾性的に圧縮変形させることを特徴とする請求項１に記載のケース結合構造。
【請求項３】
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方側に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方側に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）のうち、前記嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の側壁（１７、１８）表面に前記弾性シール材（１６）を一体成形し、
前記嵌合突起部（１５）を前記嵌合溝部（１４）内に嵌合することにより、前記弾性シール材（１６）を前記嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の側壁（１９、２０）表面に圧接させることを特徴とする請求項１に記載のケース結合構造。
【請求項４】
前記弾性シール材（１６）を、前記嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、内側の側壁（１７）表面に一体成形し、
前記弾性シール材（１６）を、前記嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の内外の両側壁（１９、２０）のうち、内側の側壁（１９）表面に圧接させることを特徴とする請求項３に記載のケース結合構造。
【請求項５】
前記弾性シール材（１６）を、前記嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、外側の側壁（１８）表面に一体成形し、
前記弾性シール材（１６）を、前記嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の内外の両側壁（１９、２０）のうち、外側の側壁（２０）表面に圧接させることを特徴とする請求項３に記載のケース結合構造。
【請求項６】
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）のうち、前記嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の側壁（１９、２０）表面に前記弾性シール材（１６）を一体成形し、
前記嵌合突起部（１５）を前記嵌合溝部（１４）内に嵌合することにより、前記弾性シール材（１６）を前記嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の側壁（１７、１８）表面に圧接させることを特徴とする請求項１に記載のケース結合構造。
【請求項７】
前記弾性シール材（１６）を、前記嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の内外の両側壁（１９、２０）のうち、内側の側壁（１９）表面に一体成形し、
前記弾性シール材（１６）を、前記嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、内側の側壁（１７）表面に圧接させることを特徴とする請求項６に記載のケース結合構造。
【請求項８】
前記弾性シール材（１６）を、前記嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の内外の両側壁（１９、２０）のうち、外側の側壁（２０）表面に一体成形し、
前記弾性シール材（１６）を、前記嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、外側の側壁（１８）表面に圧接させることを特徴とする請求項６に記載のケース結合構造。
【請求項９】
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、
前記嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、内側の側壁（１７）を外側の側壁（１８）より高さの低い形状とし、前記内側の側壁（１７）の先端部に前記弾性シール材（１６）を一体成形し、
前記弾性シール材（１６）を前記嵌合突起部（１５）の内側壁面に圧接させることを特徴とする請求項１に記載のケース結合構造。
【請求項１０】
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、
前記嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、外側の側壁（１８）を内側の側壁（１７）より高さの低い形状とし、前記外側の側壁（１８）の先端部に前記弾性シール材（１６）を一体成形し、
前記弾性シール材（１６）を前記嵌合突起部（１５）の外側壁面に圧接させることを特徴とする請求項１に記載のケース結合構造。
【請求項１１】
前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、前記両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、
前記嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）に、前記弾性シール材（１６）を前記嵌合溝部（１４）を覆うことが可能な幅寸法を有するシート状に一体成形し、
前記嵌合突起部（１５）と前記嵌合溝部（１４）との間の嵌合部全体にわたって前記シート状の弾性シール材（１６）を挟み込むようにしたことを特徴とする請求項１に記載のケース結合構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複数に分割された分割ケース体を一体に結合して構成されるケースの結合構造に関するもので、例えば、車両用空調装置のケースに適用して好適なものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両用空調装置の室内ユニットのケースは、空気通路を構成するとともに、熱交換器、通風制御用のドア等の機器を収容する役割を果たしている。この室内ユニットのケースは、樹脂成形上の形状の制約、収容機器の組み付け上の理由等から、通常、複数に分割された樹脂製分割ケース体を一体に結合した構成となっている。
【０００３】
具体的には、この複数の分割ケース体のうち、一方の分割ケース体の結合端面に凹形状の嵌合溝部を形成し、他方の分割ケース体の結合端面に凸形状の嵌合突起部を形成し、この嵌合溝部と嵌合突起部とを嵌合するとともに、両分割ケース体の結合端面間を金属ばねクリック、ねじ等の結合手段により一体に結合している。
【０００４】
このような凹凸嵌合形状を両分割ケース体の結合端面間に設定することにより、両分割ケース体の結合部からの空気洩れや水漏れを防止するようにしている。しかし、両分割ケース体は樹脂の成形品であるため、樹脂成形後における材料の冷却固化過程において材料のひけ、変形等が発生しやすい。そして、この樹脂材料のひけ、変形等による寸法バラツキが原因となって両分割ケース体の結合部に隙間が発生し、空気洩れ等の不具合を引き起こす。
【０００５】
そこで、本発明者は、先に、特願２００１ー３５４５９９号において、凸形状の嵌合突起部の頂部に幅の狭い先端形状を形成し、この幅の狭い先端形状の部分を嵌合溝部の底部に当てて押し潰すことにより、空気洩れ防止を図るものを提案している。
【０００６】
また、別の従来技術として、両分割ケース体の結合端面に弾性シール材の保持部を形成し、この両保持部の間にて弾性シール材を圧接保持することにより、結合端面間のシール性を向上するものが特許文献１にて提案されている。
【０００７】
【特許文献１】
フランス特許第２７８７７４６号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記先願のものでは、実際に試作評価してみると、次のごとき不具合が生じることが判明した。すなわち、分割ケース体は機械的強度の確保のため、かなり剛性の高い樹脂材で成形され、この剛性の高い分割ケース体の嵌合突起部に幅の狭い先端形状の部分を一体成形しているので、幅の狭い先端形状部もかなり剛性の高い部分となる。このため、幅の狭い先端形状部の押し潰し量は少量、例えば、０．２〜０．３ｍｍ程度に限定されてしまう。
【０００９】
このように先端形状部の押し潰し量が小さいため、樹脂材料のひけ、変形等に起因する寸法バラツキの吸収範囲も小さくなる。この結果、樹脂成形条件のバラツキにより上記押し潰し量を上回る寸法バラツキが生じると、嵌合突起部の先端形状部と嵌合溝部の底部との間に隙間が生じて両分割ケース体の結合部から空気洩れ等が生じる。
【００１０】
この不具合を防止するためには、上記寸法バラツキが上記押し潰し量以内となるように常時、成形金型の微妙なチューニングを継続していく必要が生じ、分割ケース体の成形コストを大幅に上昇させる。更に、凸形状の嵌合突起部の頂部に幅の狭い先端形状を形成すること自体、ケース成形形状の煩雑化を招くので、このことも成形コスト上昇の原因となる。
【００１１】
また、特許文献１の従来技術では、両分割ケース体とは別体の弾性シール材を成形しておき、これを両分割ケース体の結合端面に組み付ける必要があるので、この別体の弾性シール材の組み付けコストが発生する。これに加えて、両分割ケース体の結合端面には弾性シール材の保持空間を構成する保持部を成形する必要があるので、ケース成形形状の煩雑化によりケースの成形コストを上昇させる。
【００１２】
本発明は上記点に鑑み、別体の弾性シール材を特別に必要とすることなく、両分割ケース体の結合部のシール性を向上できるケース結合構造を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、結合端面（１１ａ）を有する第１の分割ケース体（１１）と、第１の分割ケース体（１１）の結合端面（１１ａ）に対応する結合端面（１２ａ）を有する第２の分割ケース体（１２）とを備え、両結合端面（１１ａ、１２ａ）同士を互いに嵌合して第１、第２の分割ケース体（１１、１２）を一体に結合するケース結合構造において、両結合端面（１１ａ、１２ａ）のいずれか一方側に弾性シール材（１６）を一体成形し、弾性シール材（１６）を両結合端面（１１ａ、１２ａ）のうち他方側に圧接させて、両結合端面（１１ａ、１２ａ）間をシールすることを特徴とする。
【００１４】
これによると、第１、第２の分割ケース体（１１、１２）のいずれか一方側に弾性シール材（１６）をあらかじめ一体成形しておき、この一体成形された弾性シール材（１６）を用いて、両分割ケース体（１１、１２）の結合端面（１１ａ、１２ａ）間を確実にシールできる。
【００１５】
従って、弾性シール材（１６）の弾性変形によって、分割ケース体（１１、１２）の樹脂材料のひけ、変形等に起因する寸法バラツキを確実に吸収して、結合端面（１１ａ、１２ａ）間の隙間を確実に防止できるので、先願のものに比較してシール性を向上できる。
【００１６】
また、特許文献１の従来技術に比較すると、両分割ケース体とは別体の弾性シール材を別途成形すること、別体の弾性シール材の保持部を両分割ケース体の結合端面に成形すること、この保持部に別体の弾性シール材を組み付けることが一切不要となり、大幅なコスト低減を達成できる。
【００１７】
請求項２に記載の発明では、請求項１において、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方側に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方側に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、嵌合突起部（１５）の頂部および嵌合溝部（１４）の底部のいずれか一方に弾性シール材（１６）を一体成形し、嵌合突起部（１５）を嵌合溝部（１４）内に嵌合することにより、嵌合突起部（１５）の頂部と嵌合溝部（１４）の底部との間で弾性シール材（１６）を弾性的に圧縮変形させることを特徴とする。
【００１８】
これにより、嵌合突起部（１５）の頂部と嵌合溝部（１４）の底部との間で弾性シール材（１６）を弾性的に圧縮変形させてシール効果を発揮できる。従って、弾性シール材（１６）を嵌合突起部（１５）の頂部と嵌合溝部（１４）の底部との間の狭い空間に介在する比較的小さな体積のものとすることができる。
【００１９】
請求項３に記載の発明では、請求項１において、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方側に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方側に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、両結合端面（１１ａ、１２ａ）のうち、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の側壁（１７、１８）表面に弾性シール材（１６）を一体成形し、嵌合突起部（１５）を嵌合溝部（１４）内に嵌合することにより、弾性シール材（１６）を嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の側壁（１９、２０）表面に圧接させることを特徴とする。
【００２０】
このように、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の側壁（１７、１８）表面に一体成形した弾性シール材（１６）を用いても、両分割ケース体（１１、１２）の結合端面（１１ａ、１２ａ）間を確実にシールできる。
【００２１】
請求項４に記載の発明では、請求項３において、弾性シール材（１６）を、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、内側の側壁（１７）表面に一体成形し、弾性シール材（１６）を、嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の内外の両側壁（１９、２０）のうち、内側の側壁（１９）表面に圧接させることを特徴とする。
【００２２】
これによると、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内側の側壁（１７）表面に一体成形した弾性シール材（１６）を用いて、両結合端面（１１ａ、１２ａ）間をシールできる。従って、両分割ケース体（１１、１２）を結合して構成されるケース構造の内部に流体圧（風圧等）が作用する用途においては、この流体圧によって弾性シール材（１６）を、嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の内側の側壁（１９）表面により一層強く圧接させて、シール性を向上できる。
【００２３】
請求項５に記載の発明のように、請求項３において、弾性シール材（１６）を、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、外側の側壁（１８）表面に一体成形し、弾性シール材（１６）を、嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の内外の両側壁（１９、２０）のうち、外側の側壁（２０）表面に圧接させるようにしてもよい。
【００２４】
請求項６に記載の発明では、請求項１において、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、両結合端面（１１ａ、１２ａ）のうち、嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の側壁（１９、２０）表面に弾性シール材（１６）を一体成形し、嵌合突起部（１５）を嵌合溝部（１４）内に嵌合することにより、弾性シール材（１６）を嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の側壁（１７、１８）表面に圧接させることを特徴とする。
【００２５】
このように、嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の側壁（１９、２０）表面に一体成形した弾性シール材（１６）を用いても、両分割ケース体（１１、１２）の結合端面（１１ａ、１２ａ）間を確実にシールできる。
【００２６】
請求項７に記載の発明では、請求項６において、弾性シール材（１６）を、嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の内外の両側壁（１９、２０）のうち、内側の側壁（１９）表面に一体成形し、弾性シール材（１６）を、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、内側の側壁（１７）表面に圧接させることを特徴とする。
【００２７】
これによると、請求項４と同様に、両分割ケース体（１１、１２）を結合して構成されるケース構造の内部に流体圧（風圧等）が作用する用途においては、この流体圧によって弾性シール材（１６）を、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内側の側壁（１７）表面により一層強く圧接させて、シール性を向上できる。
【００２８】
請求項８に記載の発明のように、請求項６において、弾性シール材（１６）を、嵌合突起部（１５）が形成される側の結合端面（１２ａ）の内外の両側壁（１９、２０）のうち、外側の側壁（２０）表面に一体成形し、弾性シール材（１６）を、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、外側の側壁（１８）表面に圧接させるようにしてもよい。
【００２９】
請求項９に記載の発明では、請求項１において、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、内側の側壁（１７）を外側の側壁（１８）より高さの低い形状とし、内側の側壁（１７）の先端部に弾性シール材（１６）を一体成形し、弾性シール材（１６）を嵌合突起部（１５）の内側壁面に圧接させることを特徴とする。
【００３０】
これによると、弾性シール材（１６）自身を、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内側の側壁（１７）の一部として構成することにより、両結合端面（１１ａ、１２ａ）間のシール効果を発揮できる。
【００３１】
しかも、請求項４、７と同様に、両分割ケース体（１１、１２）を結合して構成されるケース構造の内部に流体圧（風圧等）が作用する用途においては、この流体圧によって弾性シール材（１６）を、嵌合突起部（１５）の内側壁面により一層強く圧接させて、シール性を向上できる。
【００３２】
請求項１０に記載の発明では、請求項１において、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の内外の両側壁（１７、１８）のうち、外側の側壁（１８）を内側の側壁（１７）より高さの低い形状とし、外側の側壁（１８）の先端部に弾性シール材（１６）を一体成形し、弾性シール材（１６）を嵌合突起部（１５）の外側壁面に圧接させることを特徴とする。
【００３３】
これによると、弾性シール材（１６）自身を、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）の外側の側壁（１８）の一部として構成することにより、両結合端面（１１ａ、１２ａ）間のシール効果を発揮できる。
【００３４】
請求項１１に記載の発明のように、請求項１において、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の一方に凹形状の嵌合溝部（１４）を形成し、両結合端面（１１ａ、１２ａ）の他方に凸形状の嵌合突起部（１５）を形成し、嵌合溝部（１４）が形成される側の結合端面（１１ａ）に、弾性シール材（１６）を嵌合溝部（１４）を覆うことが可能な幅寸法を有するシート状に一体成形し、嵌合突起部（１５）と嵌合溝部（１４）との間の嵌合部全体にわたってシート状の弾性シール材（１６）を挟み込むようにしてもよい。
【００３５】
これによっても、両結合端面（１１ａ、１２ａ）間のシール効果を確実に発揮できる。
【００３６】
上記した各請求項の記載から理解されるように、本発明において、「結合端面」という用語は、第１、第２の分割ケース体（１１、１２）の相対向する平坦な端面部だけでなく、嵌合溝部（１４）、嵌合突起部（１５）およびそれらの側壁（１７〜２０）をも包含する意味で用いている。
【００３７】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。
【００３８】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
本実施形態は車両用空調装置の室内ユニットのケース結合構造に適用した例である。図１は、車両用空調装置の室内ユニットの斜視図で、この室内ユニットのケース１０は周知のように冷房用蒸発器、暖房用ヒータコア等の熱交換器、あるいは通風制御用ドア等の空調機器を収容し、かつ、車室内へ向かって送風される空気の通路を構成するものである。
【００３９】
ケース１０は、本例では上下分割された２つの分割ケース体１１、１２により構成されており、この上下の分割ケース体１１、１２を嵌合組み付けした後に、ねじ、金属ばねクリック等の結合手段を用いて上下の分割ケース体１１、１２を一体に結合する。この分割ケース体１１、１２はポリプロピレンのようなある程度の弾性を有する強度的にも優れた樹脂材料で成形されている。
【００４０】
なお、本例ではケース１０の右端部に開口部１３を形成するとともに、ケース１０の左端部にも開口部（図示せず）を形成している。従って、上下の分割ケース体１１、１２はそれぞれ概略断面Ｕ形状に形成され、断面Ｕ形状の端面部分が相互の結合端面１１ａ、１２ａとなっている。
【００４１】
図２（ａ）（ｂ）（ｃ）はいずれも図１のＡ−Ａ断面図であり、図２（ａ）は上下の分割ケース体１１、１２の嵌合組み付け工程の途中の状態を示し、これに対し、図２（ｂ）（ｃ）は上下の分割ケース体１１、１２の嵌合組み付け工程の完了状態を示す。
【００４２】
上下の両分割ケース体１１、１２の結合端面１１ａ、１２ａのうち、上側の結合端面１１ａに凹形状の嵌合溝部１４を形成し、下側の結合端面１２ａに凸形状の嵌合突起部１５を形成している。ここで、嵌合溝部１４および嵌合突起部１５は、嵌合突起部１５を嵌合溝部１４内に嵌合できるように両者の寸法を設定してあり、また、嵌合突起部１５の先端側の幅寸法をテーパ状に細くして、嵌合突起部１５を嵌合溝部１４内に嵌合しやすくしてある。
【００４３】
また、嵌合溝部１４および嵌合突起部１５は、結合端面１１ａ、１２ａの全長にわたって帯状に延びるように形成してあるので、結合端面１１ａ、１２ａの全長にわたって凹凸嵌合部を構成できる。
【００４４】
更に、嵌合突起部１５の頂部に弾性シール材１６を一体成形している。ここで、弾性シール材１６は、図２（ａ）に示すように嵌合溝部１４の底部に圧接する前の自由状態では頂部が尖った断面三角形状になっている。そして、嵌合突起部１５の全長、すなわち、結合端面１１ａ、１２ａの全長にわたって帯状に延びるように形成してある。
【００４５】
弾性シール材１６の具体的材質としては、常温ではゴム弾性を示し、所定温度以上に加熱すると流動性を示し成形可能となる熱可塑性エラストマーを用いる。より具体的には、ポリプロピレンにゴム弾性を示す材料としてエチレン・プロピレン・ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）を混合したものを用いる。
【００４６】
この熱可塑性エラストマーを用いることにより、弾性シール材１６を下側分割ケース体１２の嵌合突起部１５の頂部に公知の２色成形（射出成形）の手法にて一体成形できる。なお、弾性シール材１６の具体的材質として、下側分割ケース体１２の材質（ポリプロピレン）と同種のポリプロピレン系の熱可塑性エラストマーを用いることにより、弾性シール材１６と下側分割ケース体１２との接合を良好に行うことができる。
【００４７】
ところで、図２（ａ）は、下側分割ケース体１２の嵌合突起部１５を上側分割ケース体１１の嵌合溝部１４内に嵌合して、上下の分割ケース体１１、１２を組み付ける工程の途中の状態を示し、この図２（ａ）の状態から嵌合突起部１５と嵌合溝部１４との嵌合を更に進行すると、両分割ケース体１１、１２の結合端面１１ａ、１２ａ同士が当たって、嵌合突起部１５と嵌合溝部１４との嵌合の進行が終了する。
【００４８】
この状態では、嵌合突起部１５の頂部の弾性シール材１６が嵌合溝部１４の底部に押し当てられ弾性的に圧縮変形する。これにより、弾性シール材１６が嵌合溝部１４の底部に弾性的に圧接して嵌合突起部１５と嵌合溝部１４との嵌合部をシールする。
【００４９】
ここで、図２（ｂ）（ｃ）に示す嵌合突起部１５と嵌合溝部１４との嵌合終了状態において、嵌合突起部１５の頂部と嵌合溝部１４の底部との間隔は、ケース成形後の冷却固化過程における樹脂材料のひけ、変形等により変動するが、弾性シール材１６は弾性体であるから、上記間隔の変動幅（寸法バラツキ）を上回る弾性変形量を容易に確保できる。
【００５０】
従って、弾性シール材１６の高さを上記間隔の予想最大値を上回る寸法に予め設定しておくことにより、上記間隔の変動幅を弾性シール材１６の弾性変形により吸収して、嵌合突起部１５と嵌合溝部１４との嵌合部を確実にシールできる。
【００５１】
両分割ケース体１１、１２の結合端面１１ａ、１２ａは図１に示すように帯状に延びる長尺形状であるから、両結合端面１１ａ、１２ａが図２（ｂ）のように良好に密着する部位と、図２（ｃ）のように樹脂材料のひけ、変形等により結合端面１１ａと結合端面１２ａとの間に隙間ａが発生してしまう部位とが混在することがよく発生する。
【００５２】
図２（ｃ）のように両結合端面１１ａ、１２ａの間に隙間ａが発生しても、本実施形態によると、この隙間ａからの空気洩れ等を弾性シール材１６のシール作用によって確実に防止できる。
【００５３】
そのため、樹脂材料のひけ、変形等を最小にするように、射出成形の金型を常に微妙に調整する、煩雑な金型調整作業を大幅に簡略化できる。
【００５４】
（第２実施形態）
上記の第１実施形態では、下側分割ケース体１１の嵌合突起部１５の頂部に弾性シール材１６を一体成形したが、第２実施形態では、図３に示すように弾性シール材１６を上側分割ケース体１２の嵌合溝部１４の底部に一体成形している。このようにしても、第１実施形態と同様の作用効果を発揮できる。
【００５５】
（第３実施形態）
上記の第１、第２実施形態では、嵌合突起部１５の頂部と嵌合溝部１４の底部との対向部位に弾性シール材１６を配置しているが、第３実施形態では、図４（ａ）（ｂ）に示すように、両結合端面１１ａ、１２ａのうち、嵌合溝部１４が形成される上側の結合端面１１ａの内外の側壁１７、１８に弾性シール材１６をシート状の形状にて一体成形している。
【００５６】
より具体的には、図４（ａ）の例では、上側結合端面１１ａの内側の側壁１７にシート状の弾性シール材１６を一体成形し、図４（ｂ）の例では、上側結合端面１１ａの外側の側壁１８にシート状の弾性シール材１６を一体成形している。太実線１６ａは弾性シール材１６と側壁１７、１８との接合部を示す。このシート状の弾性シール材１６も上下の両結合端面１１ａ，１２ａの全長にわたって延びるように帯状に形成される。
【００５７】
第３実施形態において図４（ａ）の例では、嵌合突起部１５を嵌合溝部１４内に嵌合して上下の分割ケース体１１、１２を嵌合組み付けする際に、下側結合端面１２ａの内側の側壁１９によりシート状の弾性シール材１６の下端側（自由端側）がケース内側方向に押し付けられるように弾性シール材１６を成形してあるので、弾性シール材１６はこの押し付け力に対する弾性反力を発生して弾性シール材１６の下端側が側壁１９の表面に圧接する。
【００５８】
第３実施形態において図４（ｂ）の例においても、下側結合端面１２ａの外側の側壁２０によりシート状の弾性シール材１６の下端側（自由端側）がケース外側方向に押し付けられ、この押し付け力に対する弾性反力を弾性シール材１６が発生するので、弾性シール材１６の下端側が側壁２０の表面に圧接する。
【００５９】
このように、第３実施形態によると、嵌合溝部１４が形成される上側の結合端面１１ａの内外の側壁１７、１８に一体成形したシート状の弾性シール材１６の下端側（自由端側）を、嵌合突起部１５が形成される下側の結合端面１２ａの内外の側壁１９、２０の表面に弾性的に圧接して自己シール作用を発揮する。
【００６０】
そのため、両結合端面１１ａ、１２ａ間に図２（ｃ）のような隙間ａが発生しても確実に空気漏れの不具合を防止できる。
【００６１】
第３実施形態において、図４（ａ）の例では、ケース１０内を送風される空気の風圧がシート状の弾性シール材１６の表面全体に作用して弾性シール材１６が下側結合端面１２ａの内側の側壁１９により強く押し付けられるので、図４（ｂ）の例に比較してシール性能を一層向上できる。
【００６２】
（第４実施形態）
上記の第３実施形態では、両結合端面１１ａ、１２ａのうち、嵌合溝部１４が形成される上側の結合端面１１ａの内外の側壁１７、１８に弾性シール材１６をシート状の形状にて一体成形しているが、第４実施形態では、図５（ａ）（ｂ）に示すように両結合端面１１ａ、１２ａのうち、嵌合突起部１５が形成される下側の結合端面１２ａの内外の側壁１９、２０に弾性シール材１６をシート状の形状にて一体成形している。
【００６３】
このように下側の結合端面１２ａの内外の側壁１９、２０に弾性シール材１６を一体成形しても、第３実施形態と同様の作用効果を発揮できる。また、第４実施形態においても、図５（ａ）の例では、ケース１０内を送風される空気の風圧によりシート状弾性シール材１６の上端側（自由端側）を上側結合端面１１ａの内側の側壁１７により強く押し付けることができるので、図５（ｂ）の例に比較してシール性能を一層向上できる。
【００６４】
（第５実施形態）
上記の第３、第４実施形態では、上側の結合端面１１ａの内外の側壁１７、１８または下側の結合端面１２ａの内外の側壁１９、２０にシート状弾性シール材１６を一体成形しているが、第５実施形態では、図６（ａ）（ｂ）に示すように、両結合端面１１ａ、１２ａのうち、嵌合溝部１４が形成される上側の結合端面１１ａの内外の側壁１７、１８の一部として弾性シール材１６をシート状の形状にて一体成形している。
【００６５】
具体的には、図６（ａ）の例では、嵌合溝部１４が形成される上側の結合端面１１ａの内外の側壁１７、１８のうち、内側の側壁１７の高さを外側の側壁１８よりも所定量低い形状とし、この内側の側壁１７の先端部に前記所定量に相当する高さを持つシート状の弾性シール材１６を一体成形している。これにより、内側の側壁１７の一部をシート状の弾性シール材１６自身で構成することができる。
【００６６】
これに対し、図６（ｂ）の例では、上側の結合端面１１ａの内外の側壁１７、１８のうち、外側の側壁１８の先端側の一部をシート状の弾性シール材１６自身で構成している。
【００６７】
第５実施形態によると、上側の結合端面１１ａの嵌合溝部１４内に下側の結合端面１２ａの嵌合突起部１５を嵌合するときに、図６（ａ）の例ではシート状の弾性シール材１６が嵌合突起部１５によってケース内側方向に押し付けられる。また、図６（ｂ）の例では、シート状の弾性シール材１６が嵌合突起部１５によってケース外側方向に押し付けられる。
【００６８】
これにより、弾性シール材１６に弾性反力が発生して弾性シール材１６が嵌合突起部１５の内側壁面または外側壁面に圧接して自己シール作用を発揮する。更に、図６（ａ）の例ではケース１０内の風圧によりシート状弾性シール材１６の下端側（自由端側）を嵌合突起部１５の内側壁面に一層強く押し付けることができるので、図６（ｂ）の例に比較してシール性能を一層向上できる。
【００６９】
なお、図３〜図６はいずれも図２（ａ）に対応する、上下の分割ケース体１１、１２の組み付け途中の状態を示す。
【００７０】
（第６実施形態）
第１〜第５実施形態では、上側の分割ケース体１１の結合端面１１ａに嵌合溝部１４を形成し、下側の分割ケース体１２の結合端面１２ａに嵌合突起部１５を形成しているが、第６実施形態では、これとは逆に、図７に示すように上側の分割ケース体１１の結合端面１１ａに嵌合突起部１５を形成し、下側の分割ケース体１２の結合端面１２ａに嵌合溝部１４を形成している。そして、第６実施形態では、下側の分割ケース体１２の結合端面１２ａの外側の側壁２０にシート状弾性シール材１６の一端部が接合されるようにシート状弾性シール材１６を一体成形している。
【００７１】
ここで、シート状弾性シール材１６の長さ（図７の紙面垂直方向の長さ）は上記各実施形態と同様に結合端面１１ａ、１２ａの全長寸法と同等であり、一方、シート状弾性シール材１６の幅寸法（図７の左右方向の長さ）は、図７（ｂ）から理解されるように嵌合溝部１４の内壁面と結合端面１２ａの平坦面との合計沿面長さ以上に設定してある。ここで、合計沿面長さとは、嵌合溝部１４の内壁面と結合端面１２ａの平坦面とによる略Ｕ形状の断面形状の表面に沿う長さを言う。
【００７２】
第６実施形態による上下の分割ケース体１１、１２の組み付け方法を説明すると、下側の分割ケース体１２の結合端面１２ａの外側の側壁２０に一体成形されたシート状弾性シール材１６をまず図７（ａ）に示すように、嵌合溝部１４上を覆うように結合端面１２ａの上方に被せておく。
【００７３】
次に、図７（ａ）の矢印に示すように上側の分割ケース体１１の嵌合突起部１５をシート状弾性シール材１６の上方から下側の分割ケース体１２の嵌合溝部１４に向かって押し込む。これにより、嵌合突起部１５を図７（ｂ）に示すようにシート状弾性シール材１６とともに嵌合溝部１４内に挿入できる。
【００７４】
そのため、嵌合突起部１５の嵌合溝部１４内への挿入が終了した状態では、嵌合突起部１５と嵌合溝部１４との間の嵌合部全体および結合端面１１ａ、１２ａ相互の平坦面間にシート状弾性シール材１６を挟み込み、シート状弾性シール材１６を弾性的に圧縮変形させることができる。従って、上下の分割ケース体１１、１２の結合部を確実にシールできる。
【００７５】
なお、図７では下側の分割ケース体１２の結合端面１２ａの外側の側壁２０にシート状弾性シール材１６の一端部が接合されるようにシート状弾性シール材１６を一体成形しているが、下側の分割ケース体１２の結合端面１２ａの内側の側壁１９にシート状弾性シール材１６の一端部が接合されるようにシート状弾性シール材１６を一体成形してもよい。
【００７６】
（第７実施形態）
第６実施形態では、シート状弾性シール材１６の一端部のみが下側の分割ケース体１２の結合端面１２ａの外側の側壁２０または内側の側壁１９に接合されるようにシート状弾性シール材１６を一体成形しているが、第７実施形態では、図８（ａ）に示すようにシート状弾性シール材１６の一端部が下側の分割ケース体１２の結合端面１２ａの外側の側壁２０に接合され、シート状弾性シール材１６の他端部が下側分割ケース体１２の結合端面１２ａの内側の側壁１９に接合されるように、シート状弾性シール材１６を下側の分割ケース体１２に一体成形している。
【００７７】
ここで、シート状弾性シール材１６の幅寸法は、第６実施形態と同様に嵌合溝部１４の内壁面と結合端面１２ａの平坦面との合計沿面長さ以上に設定するので、シート状弾性シール材１６の成形時の形状は図８（ａ）に示すように下側の分割ケース体１２の結合端面１２ａの上方へ山形に突き出す形状となる。
【００７８】
図８（ｂ）は、第７実施形態において上側の分割ケース体１１の嵌合突起部１５をシート状弾性シール材１６とともに嵌合溝部１４内に挿入する過程を示すものである。第７実施形態においても、嵌合突起部１５と嵌合溝部１４との間の嵌合部全体および結合端面１１ａ、１２ａ相互の平坦面間でシート状弾性シール材１６を挟み込むことにより、上下の分割ケース体１１、１２の結合部を確実にシールできる。
【００７９】
なお、第７実施形態では、シート状弾性シール材１６の両端部が下側分割ケース体１２の結合端面１２ａの内外の側壁１９、２０に接合されるようにシート状弾性シール材１６を山形の突出形状に成形するので、射出成形ではシート状弾性シール材１６の山形の突出形状を成形するための型抜きができない。従って、第７実施形態では、下側分割ケース体１２を射出成形にて成形した後にシート状弾性シール材１６の部分をブロー成形にて下側分割ケース体１２に一体成形すればよい。
【００８０】
（他の実施形態）
なお、上記の第１実施形態では、車両用空調装置の室内ユニットのケース１０を構成する分割ケース体１１、１２の結合構造について説明したが、本発明のケース結合構造は、ダクトのように空気通路を形成するだけで、内部に機器を収容しない構造に対しても同様に適用できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を示す車両用空調装置の室内ユニットの斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】第２実施形態の要部断面図で、図１のＡ−Ａ断面図に相当する。
【図４】第３実施形態の要部断面図で、図１のＡ−Ａ断面図に相当する。
【図５】第４実施形態の要部断面図で、図１のＡ−Ａ断面図に相当する。
【図６】第５実施形態の要部断面図で、図１のＡ−Ａ断面図に相当する。
【図７】第６実施形態による組み付け過程を示す要部断面図である。
【図８】第７実施形態による組み付け過程を示す要部断面図である。
【符号の説明】
１０…ケース、１１、１２…分割ケース体、１１ａ、１２ａ…結合端面、１４…嵌合溝部、１５…嵌合突起部、１６…弾性シール材。
【図１】
2004330968.tif 000003
【図２】
2004330968.tif 000004
【図３】
2004330968.tif 000005
【図４】
2004330968.tif 000006
【図５】
2004330968.tif 000007
【図６】
2004330968.tif 000008
【図７】
2004330968.tif 000009
【図８】
2004330968.tif 000010