(57)【要約】【課題】型成形部を有してなるウエザストリップを製造するに際し、作業工数の増大等を抑制することができるウエザストリップを提供する。【解決手段】ウエザストリップの型成形部を成形するにあたり、その取付基部３１にはコア本体取り出し用のスリットが形成され、スリットには複数の閉塞クリップ３６が取付けられる。閉塞クリップ３６は、取付基部３１の一部を構成する基底部３７と、スリット内に嵌め込まれる嵌合部３８と、取付基部３１の内側面にて係止される係止部３９と、基底部３７から突出形成された係合突起４０とを備えている。また、取付基部３１には係合突起４０が嵌合する嵌合溝が形成されている。そして、型成形部前駆体１４Ａからコア本体を取り出した後、閉塞クリップ３６を取付けることにより、型成形部が得られる。【選択図】      図６
2004291901.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形される押出成形部と、当該押出成形部に対し連続的に型成形により接続成形される型成形部とから構成されるとともに、車両の開口部又はドア周縁に取付けられる取付基部と、当該取付基部に一体形成され中空部を構成するシール部とを有し、前記型成形時において前記型成形部の取付基部にコア金型抜取り用のスリットが形成されるウエザストリップであって、
前記スリット内に嵌め込まれる嵌合部と、前記スリットを挟んで相対する前記取付基部それぞれに係合される係合突起とを有し、前記取付基部を少なくとも幅方向に挟止しつつ、前記スリットの所定区間を塞ぐ閉塞部材を少なくとも１つ取付けたウエザストリップ。
【請求項２】
前記係合突起を前記嵌合部に並行して突出形成し、前記取付基部に前記係合突起が嵌合する嵌合溝を形成したことを特徴とする請求項１に記載のウエザストリップ。
【請求項３】
前記閉塞部材は、前記嵌合部の両端部にそれぞれ一体形成され前記取付基部を挟持する一対の挟持部を備え、前記一対の挟持部の一方に前記係合突起を一体形成したことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のウエザストリップ。
【請求項４】
前記取付基部の取付面側に対応した前記挟持部に前記係合突起を形成したことを特徴とする請求項３に記載のウエザストリップ。
【請求項５】
前記閉塞部材は、当該閉塞部材が取付けられた際、前記取付基部の取付面側において前記取付基部の一部を構成する基底部と、前記中空部に面する前記取付基部の内側面にて係止される係止部とを備え、前記基底部に前記係合突起を一体形成したことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のウエザストリップ。
【請求項６】
前記基底部が前記取付基部の取付面と略面一となるように前記閉塞部材が取付けられるようにしたことを特徴とする請求項５に記載のウエザストリップ。
【請求項７】
前記閉塞部材の先端側において、前記係止部にテーパ面を形成したことを特徴とする請求項５又は請求項６に記載のウエザストリップ。
【請求項８】
前記嵌合部の厚みを前記スリットの幅より幅広に形成するとともに、前記嵌合部が嵌め込まれる位置において、前記スリットの相対向する開口面に前記嵌合部の厚みに応じた凹部を形成したことを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれかに記載のウエザストリップ。
【請求項９】
前記スリットを挟んで相対する両側の前記取付基部にまたがるように前記係合突起を環状に一体形成したことを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載のウエザストリップ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、型成形部を有してなるウエザストリップに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車等の車両の開口部又はドア周縁にウエザストリップが取付けられる。この種のウエザストリップを製造するに際しては、公知の押出成形法により、押出成形部が長尺状に形成される。そして、当該押出成形部の先端部が型成形部用の金型装置にセットされた状態で、型成形部が押出成形部の端面に対し連続的に接続成形される。
【０００３】
上記型成形部の接続成形に使用される金型装置は、固定型、複数の可動型及びコア金型からなる。コア金型は、中空部を形成するためのコア本体及び該コア本体から延びる延出プレートからなる。型成形部の成形に際しては、まず、各型を型開きした状態で、予め公知の押出成形法により成形されてなる押出成形部の端部をコア本体に嵌め込むようにしてセットし、押出成形部を金型装置に対し取付ける。次に、各型を所定位置に配置せしめ、型締めを行う。この時点で、各型により型成形部成形用のキャビティが形成される。そして、そのキャビティ内に、図示しないゲート等を介して未加硫ゴムを注入し、充填させる。その後、未加硫ゴムを加硫させ、各型を開き、コア金型及び加硫ゴム（型成形部前駆体）の一体となったものを取り外す。このとき、型成形部前駆体には、上記延出プレートの存在によりスリットが形成される。
【０００４】
そして、前記スリットからコア本体を取り出すことにより、中空部を有する型成形部前駆体が得られる。その後、スリットの相対向する開口面同士を複数箇所において接着剤で接合することにより、型成形部が得られる。つまり、この型成形部及び押出成形部の一体となったウエザストリップが得られる。
【０００５】
しかしながら、従来では、スリットの接合のために型成形部前駆体がスリットの幅だけ押出成形部よりも幅広く成形されるよう見込み設計され、接合作業の際には接着剤を塗布した状態で所定時間、型成形部前駆体を幅方向に圧縮保持するといった工程が不可欠であった。その結果、作業工数の増大、生産コストの増大や生産性の低下等を招くおそれがあった。また、スリットの開口面同士を直接接合すると、取付基部の幅が不均一となりやすいため、型成形部のシール性が低下する等といった不具合が生じるおそれがあった。
【０００６】
これに対し、近年、スリットの開口面同士を直接接合する代わりに、スリットを塞ぐ閉塞部材を取付けたウエザストリップも見受けられる（例えば、特許文献１参照。）。
【０００７】
【特許文献１】
実開平３−４３０５０号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、実開平３−４３０５０号公報に記載のウエザストリップでは、断面略Ｈ状の閉塞部材の両側からウエザストリップの取付基部を挿入しているだけであったため、仮に接着剤で接合したとしても、ウエザストリップが車両の開口部又はドア周縁に取付けられる前段階において、閉塞部材の幅方向外側へ取付基部が抜けてしまうおそれがあった。また、取付基部が抜けないように、取付基部を嵌め込む部分の閉塞部材の幅を狭くすることも考えられるが、このようにすれば取付基部を嵌め込む作業が比較的手間のかかるものとなり、作業性の低下ひいては生産性の低下を招くおそれがあった。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、型成形部を有してなるウエザストリップを製造するに際し、作業工数の増大、コストの増大や生産性の低下等を抑制することができるウエザストリップを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段及びその効果】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１１】
手段１．押出成形される押出成形部と、当該押出成形部に対し連続的に型成形により接続成形される型成形部とから構成されるとともに、車両の開口部又はドア周縁に取付けられる取付基部と、当該取付基部に一体形成され中空部を構成するシール部とを有し、前記型成形時において前記型成形部の取付基部にコア金型抜取り用のスリットが形成されるウエザストリップであって、
前記スリット内に嵌め込まれる嵌合部と、前記スリットを挟んで相対する前記取付基部それぞれに係合される係合突起とを有し、前記取付基部を少なくとも幅方向に挟止しつつ、前記スリットの所定区間を塞ぐ閉塞部材を少なくとも１つ取付けたウエザストリップ。
【００１２】
上記手段１によれば、型成形部の取付基部を少なくとも幅方向に挟止しつつ、スリットの所定区間を塞ぐ閉塞部材が取付けられる。従って、接着剤によりスリットの開口面同士を直接接合することなく、スリットの所定区間を塞ぐことができるとともに、閉塞部材の幅方向外側へ取付基部が抜けてしまうといった不具合を抑制することができる。結果として、従来のようにスリットの幅だけ幅広に型成形部前駆体を見込み設計したり、接着剤を塗布した状態で所定時間、型成形部前駆体を幅方向に圧縮保持するといった工程を省略でき、作業工数の増大、生産コストの増大や生産性の低下等を抑制することができる。また、スリットの開口面同士を直接接合することで取付基部の幅が不均一となり、型成形部のシール性が低下する等といった不具合の発生を抑制することができる。また、従来の閉塞部材のように、取付基部が抜けないよう取付基部を嵌め込む部分の閉塞部材の幅を予め狭く設計しておかなくともよいため、閉塞部材の取付けに手間がかかるといった不具合を低減することができる。なお、前記閉塞部材の数やスリットの長手方向に対応する幅は型成形部の形状に合わせて適宜異なることとなる。例えば略直線形状のように型成形部の曲率が小さい場合には、スリットの形成区間の略全域に対応して形成された１つの閉塞部材が取付けられることが考えられる。また、型成形部の曲率が大きい場合には、スリットの長手方向に対応する幅が比較的狭い閉塞部材が複数取付けられることが考えられる。
【００１３】
手段２．前記係合突起を前記嵌合部に並行して突出形成し、前記取付基部に前記係合突起が嵌合する嵌合溝を形成したことを特徴とする手段１に記載のウエザストリップ。
【００１４】
上記手段２によれば、係合突起が嵌合溝に嵌合されることにより、係合突起と取付基部のより安定した係合状態を確保できるとともに、取付基部をより確実に挟止できる。加えて、閉塞部材を所定位置に確実に位置決めできる。
【００１５】
手段３．前記閉塞部材は、前記嵌合部の両端部にそれぞれ一体形成され前記取付基部を挟持する一対の挟持部を備え、前記一対の挟持部の一方に前記係合突起を一体形成したことを特徴とする手段１又は手段２に記載のウエザストリップ。
【００１６】
上記手段３によれば、閉塞部材がスリットから外れにくくなり、さらなる閉塞部材の取付け状態の安定化を図ることができる。
【００１７】
手段４．前記取付基部の取付面側に対応した前記挟持部に前記係合突起を形成したことを特徴とする手段３に記載のウエザストリップ。
【００１８】
上記手段４によれば、取付基部への係合突起の係合作業が容易になる。また、係合突起に対応する嵌合溝が取付基部に形成される場合においては、前記型成形部の成形時における嵌合溝の成形作業が容易になる。
【００１９】
手段５．前記閉塞部材は、当該閉塞部材が取付けられた際、前記取付基部の取付面側において前記取付基部の一部を構成する基底部と、前記中空部に面する前記取付基部の内側面にて係止される係止部とを備え、前記基底部に前記係合突起を一体形成したことを特徴とする手段１又は手段２に記載のウエザストリップ。
【００２０】
上記手段５によれば、閉塞部材がスリットから外れにくくなり、さらなる閉塞部材の取付け状態の安定化を図ることができる。
【００２１】
手段６．前記基底部が前記取付基部の取付面と略面一となるように前記閉塞部材が取付けられるようにしたことを特徴とする手段５に記載のウエザストリップ。
【００２２】
上記手段６によれば、ウエザストリップを車両の開口部又はドア周縁に装着する際の装着性の低下等を防止することができる。
【００２３】
手段７．前記閉塞部材の先端側において、前記係止部にテーパ面を形成したことを特徴とする手段５又は手段６に記載のウエザストリップ。
【００２４】
上記手段７によれば、前記嵌合部及び係止部をスリット内へ挿入しやすくなり、作業性の向上を図ることができる。
【００２５】
手段８．前記嵌合部の厚みを前記スリットの幅より幅広に形成するとともに、前記嵌合部が嵌め込まれる位置において、前記スリットの相対向する開口面に前記嵌合部の厚みに応じた凹部を形成したことを特徴とする手段１乃至手段７のいずれかに記載のウエザストリップ。
【００２６】
上記手段８によれば、閉塞部材を所定位置により確実に位置決めできるとともに、取付基部の幅方向内側への変形をより確実に防止することができる。
【００２７】
手段９．前記スリットを挟んで相対する両側の前記取付基部にまたがるように前記係合突起を環状に一体形成したことを特徴とする手段１乃至手段８のいずれかに記載のウエザストリップ。
【００２８】
上記手段９によれば、係合突起を環状に一体形成することで、取付基部の幅方向に対する閉塞部材（係合突起）の変形を抑制し、閉塞部材による取付基部の挟止力を高めることができる。
【００２９】
手段１０．前記スリットの全区間のうちの一区間に対応した大きさで、かつ、略同一形状に成形された複数の前記閉塞部材が取付けられたことを特徴とする手段１乃至手段９のいずれかに記載のウエザストリップ。
【００３０】
上記手段１０によれば、複数の閉塞部材は、スリットの全区間のうちの一区間に対応した大きさで、かつ、略同一形状に成形されている。仮に閉塞部材が所定のスリットの長手方向に対応して連続した形状であると、型成形部の曲率が比較的大きい場合には、閉塞部材の取付作業時においてスリットの長手方向に沿って閉塞部材を湾曲させなければならないため、作業効率が低下するおそれがある。さらに、型成形部の形状の違いによって閉塞部材の大きさや形状を変えなければならないため、閉塞部材の汎用性が乏しくなり、生産コストが増大するおそれがある。その点、上記構成とすることにより、略同一形状の複数の閉塞部材を用いることによって比較的曲率の大きい型成形部にも対応することができるとともに、形状の異なる各種型成形部に対応可能となり、閉塞部材の汎用性が高まる。さらに、複数の閉塞部材を用いることによって、各閉塞部材を比較的小さくできるため、取り扱いやすくなり、作業効率を高めることができる。
【００３１】
手段１１．前記閉塞部材を前記取付基部に接着固定したことを特徴とする手段１乃至手段１０のいずれかに記載のウエザストリップ。
【００３２】
上記手段１１によれば、閉塞部材が外れてしまうといった不具合がより確実に防止され、閉塞部材及び取付基部のより安定した取付け状態が確保される。なお、接着固定が行われる際には、上記各種手段の構成により閉塞部材が所定位置に位置決めされた状態でその取付状態を維持するため、接着剤が乾くまでウエザストリップを保持している必要がなく、生産性の向上を図ることができる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、一実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、例えば自動車用ドアの外周縁に沿うようにしてＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）よりなるドアウエザストリップ（以下、単に「ウエザストリップ」と称する）１１が装着される。
【００３４】
上記ウエザストリップ１１は、押出成形部１２，１３と型成形部（同図散点模様を付した部分）１４，１５とを備えている。すなわち、押出成形部１２，１３は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部１４，１５は、隣接する押出成形部１２，１３の端縁を連結するようにして所定の金型装置によって形成されている。
【００３５】
図２に示すように、押出成形部１２（１３）は、自動車ドアの図示しないドアサッシュに取付けられる取付基部２１、当該取付基部２１から延び、内部に中空部２２を有してなるシール部２３及びシール部２３の基端部から延びるリップ部２４等を備えている。
【００３６】
また、図３〜図７に示すように、上部コーナー部に相当する型成形部１４についても、形状こそ違うものの、押出成形部１２，１３の場合と同様、取付基部３１、シール部３２、リップ部３３及び中空部３４を有している。以下、図示は省略するが、もう一方の型成形部１５も、形状こそ違うものの型成形部１４と同様に構成されている。
【００３７】
また、型成形部１４の取付基部３１には、その長手方向に沿って後述する型取り出しによってスリット３５が形成されている。そして、スリット３５には、その長手方向に沿って閉塞部材としての複数の閉塞クリップ３６が所定間隔で嵌め込まれている（図５、７参照）。複数の閉塞クリップ３６は、スリット３５の全区間のうちの一区間に対応した大きさで、かつ、略同一形状に成形されている。なお、図４及び図６には、後述する型成形部１４の成形完了前、すなわち閉塞クリップ３６が嵌め込まれる前の型成形部前駆体１４Ａが示されている。
【００３８】
より詳しく説明すると、図６〜図８に示すように、閉塞クリップ３６は、取付けられた際、取付基部３１の取付面側において取付基部３１の一部を構成する略円盤状の基底部３７と、基底部３７に一体形成され、スリット３５内に嵌め込まれる略円柱状の嵌合部３８と、中空部３４に面する取付基部３１の内側面にて係止される係止部３９と、基底部３７の周縁から嵌合部３８に並行して突出形成された係合突起４０とから構成されている。なお、係合突起４０は、基底部３７の周縁に沿って環状に形成されている。また、基底部３７と係止部３９とによって本実施の形態における一対の挟持部が構成される。
【００３９】
また、各嵌合部３８の厚みがスリット３５の幅より幅広に形成されており、各嵌合部３８が嵌め込まれる位置において、スリット３５の相対向する開口面に嵌合部３８の厚みに応じた凹部４３が形成されている。さらに、取付基部３１の取付面側には、各凹部４３を取り囲むようにして係合突起４０が嵌合する嵌合溝４４が形成されている。
【００４０】
なお、嵌合部３８及び係止部３９をスリット３５内へ挿入しやすいように、係止部３９における閉塞クリップ３６の先端側にはテーパ面３９ａが形成されている。さらに、閉塞クリップ３６が取付けられた際、基底部３７の底面が取付基部３１の取付面と略面一となるよう構成されている。
【００４１】
次に、上記ウエザストリップ１１のうち、上部コーナー部に相当する型成形部１４を成形するための金型装置５１について説明する。図９は、型成形部１４を成形するために使用される金型装置５１を示す断面図である。金型装置５１は、例えば図の下側に位置する固定型５２と、複数の可動型（第１の可動型５３、第２の可動型５４、第３の可動型５５、第４の可動型５６、第５の可動型５７）とを備えている。また、第４の可動型５６及び第５の可動型５７間には、コア金型５８が設けられる。第１〜第５の可動型５３〜５７は、図示しないシリンダ等により固定型５２に対し相対移動可能に設けられている。また、コア金型５８は、コア本体５９及び該コア本体５９から一体的に延びる延出プレート６０からなる。
【００４２】
固定型５２及び各可動型５３〜５７には、前記型成形部１４の外形形状（上記閉塞クリップ３６の部分を除く）に対応した成形面がそれぞれ形成されている。また、コア本体５９は、前記中空部３４を形成するためのものであって、固定型５２及び各可動型５３〜５７で囲まれた空間の中央に設置される。そして、これら成形面及びコア本体５９の外面によって、型成形部１４を成形するためのキャビティ６１が形成されている。なお、閉塞クリップ３６が取付けられる所定位置には、上記凹部４３及び嵌合溝４４に対応した成形面が可動型５６，５７及び延出プレート６０によって形成されている。
【００４３】
次に、上記の構成を有してなるウエザストリップ１１の製造方法及び製造に際しての作用効果について説明する。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により上記押出成形部１２，１３を成形する。この成形により、押出成形部１２，１３の取付基部２１、シール部２３、中空部２２及びリップ部２４が形成される。
【００４４】
次に、以下のようにして型成形部１４を成形する。すなわち、まず、各型５２〜５７等を相互に型開きした状態で、上記押出成形部１２，１３の端部をコア金型５８のコア本体５９の長手方向両端部に嵌め込みセットし、可動型５３〜５７及びコア金型５８を固定型５２に対し所定位置にセットし型締めする。これにより、押出成形部１２，１３が金型装置５１に対し取付固定されるとともに、図９に示すように、キャビティ６１が形成される。
【００４５】
そして、この状態から図１０に示すように、キャビティ６１内に、可塑化状態にあるＥＰＤＭを図示しないゲートより注入し、充填させる。その後、ＥＰＤＭを加硫固化させるとともに、固化完了後、可動型５３〜５７を順次型開きして、成形されたゴム部材（以下、「型成形部前駆体」と称する）１４Ａをコア金型５８とともに金型装置５１から取り外す。
【００４６】
次に、型成形部前駆体１４Ａを別途支持した状態で、延出プレート６０を把持し、同図左方向に抜き取るようにして引っ張る。このとき、型成形部前駆体１４Ａのうちの前記スリット３５からコア本体５９は取り出される。そして、この取り出しにより、型成形部前駆体１４Ａの内部は中空状態となる（図６参照）。
【００４７】
次に、図７に示すように、予め別工程で製造された閉塞クリップ３６を取付ける。詳しくは、閉塞クリップ３６の基底部３７を作業者等が摘んで係合突起４０が開かれるように基底部３７を反らせる。続いて、閉塞クリップ３６をスリット３５の凹部４３が形成された位置にあわせてその先端部からスリット３５内へ押し込むとともに、嵌合部３８をスリット３５内に嵌め込む。そして、係止部３９を中空部３４に面する型成形部前駆体１４Ａの内側面にて係止させるとともに、係合突起４０を嵌合溝４４に嵌合させることにより、型成形部１４が最終的に得られる。なお、説明は省略するが、もう一方の型成形部１５についても、所定の金型装置を用いることにより上記と同様にして形成される。但し、型成形部１４，１５の形状が異なることから、両者に取付けられる閉塞クリップの数は異なる。このようにして、押出成形部１２，１３と、同押出成形部１２，１３に対し連続的に接続成形された型成形部１４，１５とを備えたウエザストリップ１１が得られる。
【００４８】
以上説明したように、本実施の形態によれば、型成形部１４の取付基部３１を少なくとも幅方向に挟止しつつ、スリット３５の所定区間を塞ぐ閉塞クリップ３６が取付けられる。従って、接着剤によりスリット３５の開口面同士を直接接合することなく、スリット３５の所定区間を塞ぐことができるとともに、閉塞クリップの幅方向外側へ取付基部３１が抜けてしまうといった不具合を抑制することができる。結果として、従来のようにスリット３５の幅だけ幅広に型成形部前駆体１４Ａを見込み設計したり、接着剤を塗布した状態で所定時間、型成形部前駆体１４Ａを幅方向に圧縮保持するといった工程を省略でき、作業工数の増大、生産コストの増大や生産性の低下等を抑制することができる。また、スリット３５の開口面同士を直接接合することで取付基部３１の幅が不均一となり、型成形部１４のシール性が低下する等といった不具合の発生を抑制することができる。
【００４９】
また、本実施の形態では、閉塞クリップ３６の嵌合部３８の厚みがスリット３５の幅より幅広に形成され、嵌合部３８が嵌め込まれる位置において、スリット３５の相対向する開口面に嵌合部３８の厚みに応じた凹部４３が形成されている。そのため、閉塞クリップ３６を所定位置により確実に位置決めできるとともに、取付基部３１の幅方向内側への変形をより確実に防止することができる。
【００５０】
また、略円盤状の基底部３７の周縁に沿って係合突起４０が環状に形成されている。すなわちスリット３５を挟んで相対する両側の取付基部３１にまたがるように係合突起４０が一体形成されている。これにより、取付基部３１の幅方向に対する閉塞クリップ３６（係合突起４０）の変形を抑制し、閉塞クリップ３６による取付基部３１の挟止力を高めることができる。
【００５１】
また、上記閉塞クリップ３６を用いることによって型成形部１４のように比較的曲率の大きい型成形部にも取付けることができる。また、閉塞クリップ３６の構成を変更させることなく、型成形部１４，１５のように形状の異なる各種型成形部に対応させることができ、閉塞部材の汎用性が高まる。さらに、閉塞クリップ３６を比較的小さくできるため、取り扱いやすく、作業効率が高められる。
【００５２】
尚、上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００５３】
（ａ）上記実施の形態では、閉塞クリップ３６をスリット３５へ嵌め込むだけで、閉塞クリップ３６と取付基部３１とが接合されていないが、閉塞クリップ３６の抜けをより確実に防止するため、閉塞クリップ３６と取付基部３１との当接面の少なくとも一部に接着剤を塗布し両者を接合するようにしてもよい。なお、この場合、接着剤が乾くまで型成形部１４を保持している必要がなく、生産性の向上が図られる。
【００５４】
（ｂ）閉塞クリップの形状は上記実施の形態に限られるものではなく、例えば図１１（ａ），（ｂ）に示す閉塞クリップ７１のような構成のものを採用してもよい。閉塞クリップ７１は、当該閉塞クリップ７１が取付けられる型成形部の取付基部の一部を構成する略平板状の基底部７２と、基底部７２に一体形成され、スリット３５内に嵌め込まれる嵌合部７３と、前記型成形部の中空部に面する取付基部の内側面にて係止される係止部７４と、嵌合部７３に並行して突出しかつ基底部７２の幅方向両端部においてそれぞれ形成された一対の係合突起７５とから構成されている。なお、図示は省略するが、もちろん閉塞クリップ７１が取付けられる型成形部前駆体は、閉塞クリップ７１に対応して成形され、係合突起７５が嵌合される嵌合溝等を有している。
【００５５】
（ｃ）上記実施の形態では、取付基部３１の取付面側において、係合突起４０が嵌合する嵌合溝４４が形成されている。これに限らず、嵌合溝４４を省略し、係合突起４０及び嵌合部３８によって取付基部３１の一部が挟持されることによって、取付基部３１が幅方向に挟止されるような構成としてもよい。もちろん嵌合溝を設けた方が閉塞クリップ３６を位置決めする点においては好ましい。また、係合突起を係止部３９側に設けるとともに、取付基部３１の内側面に前記係合突起が嵌合される嵌合溝を設けた構成としてもよい。しかしながら、型成形部の成形作業や閉塞クリップの取付作業の都合上、取付基部３１の取付面側に対応して係合突起や嵌合溝を設けることがより好ましい。
【００５６】
（ｄ）上記実施の形態では、コーナー部に対応する型成形部について具体化しているが、コーナー部に限られず、押出成形部の端末に接続成形される例えば略直線形状の型成形部についても適用可能である。
【００５７】
（ｅ）上記実施の形態では、サッシュタイプのドアに装着されるウエザストリップについて具体化しているが、これに限られず、プレスタイプのドアに装着されるウエザストリップにも適用できる。もちろん、ドアの開口部に装着されるウエザストリップにも適用できる。
【００５８】
（ｆ）上記実施の形態では、ウエザストリップ１１の素材としてＥＰＤＭを採用しているが、その外にもスチレンブタジエンム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレン共重合ゴム、アクリルゴム等の各種ゴム、或いはゴム状弾性を有する合成樹脂素材（この場合、かかる合成樹脂素材もゴム材料の範疇に含まれるものとする）によりウエザストリップを形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施の形態においてウエザストリップの概略構成を説明する模式図である。
【図２】図１のＪ−Ｊ線断面図であって、押出成形部を説明する図である。
【図３】上部コーナー部に相当する型成形部を説明するための図である。
【図４】ウエザストリップの取付面側から見た、型成形部前駆体を説明するための図である。
【図５】ウエザストリップの取付面側から見た、型成形部を説明するための図である。
【図６】図４のＰ−Ｐ線断面図であって、型成形部前駆体を示す図である。
【図７】図５のＱ−Ｑ線断面図であって型成形部を示す図である。
【図８】（ａ），（ｂ）は閉塞クリップを示す斜視図である。
【図９】型成形部成形用の金型装置を示す断面図である。
【図１０】キャビティ内にゴム材料を充填した状態を示す金型装置の断面図である。
【図１１】（ａ），（ｂ）は、別の実施の形態における閉塞クリップを示す斜視図である。
【符号の説明】
１１…ウエザストリップ、１２，１３…押出成形部、１４，１５…型成形部、１４Ａ…型成形部前駆体、３１…取付基部、３２…シール部、３４…中空部、３５…スリット、３６…閉塞部材としての閉塞クリップ、３７…挟持部を構成する基底部、３８…嵌合部、３９…挟持部を構成する係止部、３９ａ…テーパ面、４０…係合突起、４３…凹部、４４…嵌合溝。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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