(57)【要約】【課題】作業員の技能に頼らないうえ、短時間で確実に、しかもどのような材質の板材についてもアライニングを行えるという特徴のある板材のアライニング装置を提供する。【解決手段】アライニング装置２０は、板材Ａを長さ方向に切る切断手段４０の上流側に配置されて、当該板材Ａの幅方向位置を定めるものである。それぞれ独立の移動手段２２を有していて板幅方向の位置が任意に設定されるサイドストッパー２１を、長さ方向に間隔をおいて複数設けるとともに、板材Ａとサイドストッパー２１との間に幅方向の相対移動を実現することによりサイドストッパー２１に板材Ａの幅方向端部を押し当てるための手段として押出し部材２３を設けている。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
板材を長さ方向に切る切断手段の上流側に配置され、当該板材の幅方向位置を定めるアライニング装置であって、
それぞれ独立の移動手段を有していて幅方向の位置が任意に設定されるサイドストッパーが、長さ方向に間隔をおいて複数設けられるとともに、
板材とサイドストッパーとの間に幅方向の相対移動を実現することによりサイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるための手段が備わっている
ことを特徴とする板材のアライニング装置。
【請求項２】
板材の平面形状の認識手段と板材の先端位置の検出手段とが設けられていて、
平面形状の認識手段が認識した板材の平面形状をもとにその板材の最適切断線を決定するとともに、先端位置の検出手段が検出した板材の先端位置をもとに、上記最適切断線を切断手段への通過ラインに一致させるための各サイドストッパーの幅方向設定位置を決定し、その設定位置に合わせて各サイドストッパーの移動手段を制御する演算制御手段が付設されている
ことを特徴とする請求項１に記載した板材のアライニング装置。
【請求項３】
サイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるための上記の手段として、板材に関して上記サイドストッパーと反対の側に、幅方向に移動して板材を押し動かす押出し部材が設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載した板材のアライニング装置。
【請求項４】
サイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるための上記の手段として、板材の搬送経路に、板材を載せたうえ、板材に関して上記サイドストッパーと反対の側を上にするよう傾斜し得る昇降部材が設けられていることを特徴とする請求項１または２に記載した板材のアライニング装置。
【請求項５】
サイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるための上記の手段として、上記の切断手段の中央線位置が、上流側の搬送経路の中央線位置に対し、サイドストッパーのある側とは反対の側にオフセットしていて、各サイドストッパーの移動手段が、当該オフセット量以上の距離だけサイドストッパーを移動させ得る能力を有することを特徴とする請求項１または２に記載した板材のアライニング装置。
【請求項６】
サイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるための上記の手段として、板材を一旦サイドストッパー寄りに幅方向へ移動させて一次ストッパーに押し当て、その後サイドストッパーを、一次ストッパーの位置を通過させて板材寄りに移動し、板材の幅方向端部に押し当ててさらに設定位置にまで移動し停止させる機構を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載した板材のアライニング装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
請求項に係る発明は、鋼板をはじめとする板材の剪断ライン等に配置されて、スリッター等により板材を長さ方向に切断する前に当該板材の幅方向位置を定めるという作用をなす、板材のアライニング装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
圧延工程を経て製造した鋼板は、要求された寸法の製品にするために、両側の縁部（いわゆる耳の部分）を取り除いたり所定幅に分割したりする必要がある。このような長さ方向への鋼板の切断は、剪断装置等に向けて鋼板を長さ方向に送りながら行うのが一般であり、厚めの鋼板の場合、剪断装置等に送るに先だってアライニング作業を行い、鋼板の幅方向位置を適切に定めなければならない。
【０００３】
上記のようなアライニング作業は、従来、レーザー光線や水銀灯などの光線ラインマーカーによる光マークを目安に用いる作業員の操作により行われてきた。光線ラインマーカーによる光マークとして鋼板の上面に剪断線を表示し、それが鋼板中の適切な箇所になるように作業員が鋼板を操作してその位置を定めるのである。しかし、切断前の鋼板の形状は正確には長方形でなく、キャンバーと呼ばれる曲がり等が付随すること等から、このような作業には熟練が必要である。すなわち、従来の方法では、作業員の技能の優劣によってアライニングの精度や作業の所要時間が異なり、生産効率の低下や製品の剪断不良が発生する場合もあった。
【０００４】
これに対し、下記の特許文献１には、アライニング作業を自動化して上記の不都合を解消するための提案がなされている。すなわち、ＣＣＤセンサーなどで鋼板側端部（縁部）の位置を検出しながら、鋼板の長さ方向（先端側と尾端側）に複数配置したマグネットシフターを用いて当該鋼板のアライニング作業を行うというものである。
【特許文献１】特許第３３５９４８７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記した特許文献１に記載の技術は、作業員の技能に頼らないアライニングを可能にするものではあるが、なおも改善の余地を残している。つまり、たとえばオーステナイト系のステンレス鋼や、アルミ、銅など非鉄金属でできた板を対象とすることができないほか、アライニングの完了までにかなりの時間がかかってしまう。ステンレス鋼や非鉄金属の板をアライニングできないのは、非磁性体であるそのような板にはマグネットシフターが機能しないからである。また、時間がかかるのは、各マグネットシフターが、一定の面積を介して鋼板を吸着しながらも移動量の差異に基づいて鋼板を回転させる必要があることによる。つまり、板材の先端側と尾端側の各動作タイミングの差によって板材に位置ずれが発生するので、それを解消するための数回のリトライを行ってはじめてアライニングが完了するのである。
【０００６】
請求項に係る発明は、以上の点を考慮して行ったもので、作業員の技能に頼らないことに加え、短時間で確実に、しかも鋼板以外の板材についてもアライニングを行えるという利点をもつ板材のアライニング装置を提供する。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載した板材のアライニング装置は、板材を長さ方向に切る切断手段の上流側に配置され、当該板材の幅方向位置を定めるためのアライニング装置であって、
ａ）  それぞれ独立の移動手段を有していて幅方向の位置が任意に設定されるサイドストッパーを、長さ方向に間隔をおいて複数設けるとともに、
ｂ）  板材とサイドストッパーとの間に幅方向の相対移動を実現することによりサイドストッパーに板材の幅方向端部（縁部）を押し当てるための手段を設けた
ことを特徴とする。
なお、上にいう「板材」とは、鉄鋼や非鉄金属にてなるものを含む種々の板状材料をさす。また「切断手段」には、たとえば、板材側方の縁部付近（いわゆる耳の部分）を切断するためのサイドシャーや、板材を所定幅に分割するスリッター等を含む。「長さ方向」および「幅方向」は、とくに断らない限り、板材の長さに沿う方向（つまり搬送方向）および板材の幅に沿う方向をそれぞれさすものとする。
【０００８】
このようなアライニング装置によれば、長さ方向への切断に先だって行う板材のアライニング作業を短時間で適切に行うことができる。上記ａ）のとおりに設けたサイドストッパーのそれぞれを幅方向の適切な位置に定めたうえ、こうしたサイドストッパーに対しｂ）の手段により板材の幅方向端部を押し当てるなら、前記の特許文献１に記載のようなリトライを繰り返さなくとも、板材を１回のみ動かすことによって板材のアライニングが完了するからである。このように１回の操作で足りるのは、ａ）の各サイドストッパーが適切な位置に設定された場合、それらとｂ）の手段とが板材の幅方向位置を一義的に決定するからであり、複数のマグネットシフターを用いる前記の例のように先端側と尾端側との動作タイミングの差によって板材に位置ずれが発生するといった不都合がないからである。各サイドストッパーの位置は、独立の移動手段によって幅方向のそれぞれ適切な箇所に定められるので、キャンバー等の曲がりが板材に含まれている場合にも、板材の位置は一義的に決まり、適切なアライニングが可能である。
【０００９】
またこのアライニング装置は、マグネットシフターのように板材の磁性を利用してアライニングを行うものではない。そのため、この装置によれば、炭素鋼など磁性のある板材のみではなく、オーステナイト系ステンレス鋼や、アルミニウム、銅など非鉄金属等の板材（磁性を有しないもの）についても、円滑なアライニングを行うことができる。
【００１０】
請求項２に記載したアライニング装置は、さらにつぎのｃ）・ｄ）をも特徴とするものである。
ｃ）  板材の平面形状（つまり周縁の形状）の認識手段と、板材の先端位置（つまり、停止状態の板材についての搬送方向先端の位置）の検出手段とを設け、
ｄ）  下記の▲１▼〜▲３▼を行う演算制御手段を付設した。すなわち、▲１▼平面形状の認識手段が認識した板材の平面形状をもとにその板材の最適切断線を決定するとともに、▲２▼先端位置の検出手段が検出した板材の先端位置をもとに、上記最適切断線を切断手段への通過ラインに一致させるための各サイドストッパーの幅方向設定位置を決定し、▲３▼その設定位置に合わせて各サイドストッパーの移動手段を制御する。
なお、ｃ）にいう先端位置の検出手段は、板材を必ず一定の位置に停止させることによって先端位置を特定するというストッパー的な手段であってもよい。
【００１１】
こうしたアライニング装置によれば、各サイドストッパーの幅方向位置を自動的に適切なものに設定することができる。上記ｃ）に示す認識手段が板材の平面形状を認識するとともに、同じくｃ）の検出手段が停止状態の板材について先端位置を検出すると、ｄ）に示す演算制御手段が、つぎのようにして各サイドストッパーの位置を定めるからである。
【００１２】
▲１▼  上記の認識手段が認識した板材の平面形状に関するデータをもとに、コンピュータによりその板材の最適切断線を決定する。平面形状に関するデータとしては、板材の幅や長さの寸法のほか、板材にどのようなキャンバーがあるかをも認識して取り込む。そして、別途に入力された所要製品の寸法等の情報をそのデータにあてはめることにより、板材のうちのどの部分からどの製品をとるかを設定するとともに、板材の表面上における最適切断線の位置を決定する。決定したその位置は、板材の平面形状データとともにコンピュータのメモリー部分に記憶する。
【００１３】
▲２▼  上記の検出手段が検出した板材の先端位置をもとに、コンピュータによって各サイドストッパーの幅方向設定位置を決定する。板材の先端位置が特定されたなら、事前に入力された各サイドストッパーの位置（長さ方向すなわち搬送方向に沿った位置）に関するデータと、上記で得た板材の平面形状に関するデータとから、各サイドストッパーの最適な幅方向設定位置を求めることができる。各サイドストッパーの最適な幅方向設定位置とは、切断手段への通過ライン（つまり、搬送されるとき切断手段による切断位置に送られるライン）に上記の最適切断線を一致させるための、幅方向における各サイドストッパーの位置である。
【００１４】
▲３▼  各サイドストッパーの幅方向位置が上記▲２▼で決定した各設定位置に一致するように、各サイドストッパーの移動手段を制御する。これにより、作業員等がサイドストッパーを操作または制御しなくとも、各サイドストッパーの幅方向位置が自動的に適切に定まることになる。
【００１５】
請求項３に記載のアライニング装置は、サイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるための上記ｂ）の手段として、とくに、
・  板材に関して（つまり板材をはさんで）上記サイドストッパーと反対の側に、幅方向に移動して板材を押し動かす押出し部材を設けたことを特徴とする。
【００１６】
このようなアライニング装置では、上記の押出し部材が、幅方向に移動することにより板材を押し動かして、サイドストッパーに当該板材の幅方向端部を押し当てる。このように押出し部材を使用するなら、幅方向への板材の移動（すなわち板材とサイドストッパーとの間の相対移動）が確実に行われ、サイドストッパーによる板材の位置ぎめ（すなわちアライニング）がとくに短時間で正確に実施される。
【００１７】
請求項４に記載のアライニング装置は、サイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるための上記ｂ）の手段として、とくに、
・  板材の搬送経路に、板材を載せたうえ、板材に関して上記サイドストッパーと反対の側を上にするよう傾斜し得る昇降部材を設けたことを特徴とする。
【００１８】
このようにしたアライニング装置では、昇降部材を上記のように傾斜させることにより、重力の作用で板材を幅方向に移動してサイドストッパーに押し当て、もって板材のアライニングを行うことができる。
【００１９】
上記のとおり昇降部材を設けるこのアライニング装置は、比較的低いコストで構成できる。その理由の一つは、従来のアライニング装置の多くに、上記昇降部材と一部の構成が共通したアイドルビームが付設されている（たとえば前記特許文献１にもその記載がある）ことである。それらアイドルビームは、上面に幅方向移送用のコロやローラを備えていて、板材の円滑な幅方向移送のために長さ方向への搬送経路上に水平に位置する一方で、長さ方向の搬送が行われる際には搬送経路の下に退避するという昇降式のものである。そうしたアイドルビームを、さらに一部構成を追加することによりサイドストッパーと反対の側を上にするような傾斜変位の可能なものにすれば、比較的簡単に上記昇降部材が構成される。また、このアライニング装置を低コストにできることに関しては、上記のような昇降部材を配置すれば、前記したように幅方向に移動して板材を押し動かす押出し部材の配置が不要になる、という理由もある。
【００２０】
請求項５に記載のアライニング装置は、サイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるための上記ｂ）の手段として、とくに、
・  上記の切断手段の中央線位置（幅方向の中央位置）を、上流側（つまり切断手段やアライニング装置よりも上流の側）の搬送経路の中央線位置（やはり幅方向の中央位置）に対し、サイドストッパーのある側とは反対の側にオフセット（位置ずれ）をさせ、
・  各サイドストッパーの移動手段に、当該オフセット量以上の距離だけサイドストッパーを移動させ得る能力をもたせたことを特徴とする。
【００２１】
こうしたアライニング装置では、板材ではなくサイドストッパーが幅方向に移動することにより、サイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てる。つまり各サイドストッパーの移動手段は、上記のオフセット量に近い距離だけ各サイドストッパーを幅方向に移動したうえでそれぞれを最適な位置（最適切断線を切断手段への通過ラインに一致させるための幅方向設定位置）に設定する。サイドストッパーは、その移動の間に板材の幅方向端部に押し当てられ、位置設定の際にも板材との接触状態を維持することによって、板材の幅方向位置を定める。
【００２２】
請求項６に記載のアライニング装置は、サイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるための上記ｂ）の手段として、とくに、
・  板材を一旦サイドストッパー寄りに幅方向へ移動させて一次ストッパーに押し当て、その後サイドストッパーを、一次ストッパーの位置を通過させて板材寄りに移動し、板材の幅方向端部に押し当ててさらに設定位置にまで移動し停止させる機構をもたせたことを特徴とする。
【００２３】
請求項６のこのアライニング装置では、請求項５の装置と同様に、板材ではなくサイドストッパーが幅方向に移動することによりサイドストッパーに板材の幅方向端部を押し当てるが、サイドストッパーが幅方向に移動する前に、板材を移動してその幅方向端部を一次ストッパーに押し当てることとする。このようにすれば、請求項５の装置のようにオフセット配置にする必要がないうえ、移動する板材を停止させるための初期押付け荷重がサイドストッパーにて負担される。たとえば、請求項４の装置のように昇降部材の傾斜を利用してアライニングを行う場合、板材の重量が数十トンもあるときには、傾斜にしたがう板材の移動を停止させる際の衝撃荷重は相当に大きくなりがちである。そのような荷重を、固定配置ができる単純構造の一次ストッパーに受け持たせてサイドストッパーに作用させないようにすれば、移動手段等を有するサイドストッパーを、故障させずに長期間使用することが可能になる。
【００２４】
請求項５・６のいずれの装置においても、サイドストッパーは、前記のような押出し部材による押し付け力に抗する必要がなく、また昇降部材の傾斜にしたがって下降する板材から衝撃的に力を受けることもないので、機械力学的な負荷が軽微である。したがって、その構成の簡素化をはかることも難しくない。
なお、請求項５または６の装置において、リトライをすることなく短時間で板材のアライニングを行うためには、板材の幅方向端部に押し当てられる複数のサイドストッパーを、同時に、互いの相対的位置関係が変化しないように幅方向の最適設定位置にまで移動すべきである。サイドストッパーの移動を止めたとき板材も確実に停止するよう、適当なテーブル（たとえば適当な制動力の作用するテーブル、または適当な上り勾配のあるテーブル）上を適当な速度で移動させることも重要である。
【００２５】
【発明の実施の形態】
発明の実施についての一形態を図１および図２に示す。図１は、板材Ａのアライニング装置２０とその前後の機器配置を示す平面図であり、図２（ａ）・（ｂ）は、アライニング装置２０による板材Ａのアライニング作業を示す概念図である。図の例は、熱間圧延された厚鋼板（厚さが約４．５〜５０ｍｍ程度のもの）を板材Ａとして処理するラインを示している。
【００２６】
図１において符号１は、図示左方にある圧延ラインから続く搬送テーブル（搬送経路）、符号２は冷却床として使用するトランスファー、そして符号３は、図示左方の剪断ラインへ至る搬送テーブル（搬送経路）である。熱間圧延により製造された板材Ａは、搬送テーブル１およびトランスファー２を経たのち、剪断ラインへ至る搬送テーブル３に送られる。板材Ａは、この搬送テーブル３上を送られながら、長さおよび幅を切断されて所要寸法の製品になる。図示の搬送テーブル３には、板材Ａの前後端（クロップ）を剪断する手段（クロップシャー。図示省略）などとともに、クロップカット後の板材Ａから幅方向両側の縁部（耳）を切り落とすためのダブルサイドシャー４０などが配置されている。ダブルサイドシャー４０は、板材Ａの両側縁部をそれぞれ切断するように２台の剪断機４１・４２が両側に並べて配置されたもので、一方の剪断機４１は定位置に固定され、他方の剪断機４２が、製品の所要寸法に合わせて板幅方向に移動されたうえで使用される。
【００２７】
剪断ラインの搬送テーブル３に沿う部分には、板材Ａの周縁の形状を認識するための平面形状認識手段１０が配置されている。板材Ａが長さ方向に搬送されて同手段１０を通過する間に当該板材Ａの周縁の形状を検出し、長さ・幅の寸法や曲がり（キャンバー）の状態を含む平面形状データとして記憶するものである。同手段１０は構成的には、たとえば、板材Ａの送り量を逐次に把握するためのセンサーと、その送り量に対応づけて各位置での縁部の位置を検知する一次元の光学センサー、さらには、それらのセンサーによる検知信号をもとに平面形状データ等を編集する演算部等とを備えている。剪断ラインでは、こうして得た平面形状データに基づいて、上述のクロップシャーによる切断位置が決定され、または後述するようにダブルサイドシャーによる両側縁部の切断位置が決定される。なお、適正な位置で切断やその開始をする必要から、クロップシャーやダブルサイドシャーの手前には、板材Ａを一旦停止させてその先端位置を把握するための検出手段が設けられている（図にはダブルサイドシャー４０の直前にある先端位置検出手段３０のみを示している）。
【００２８】
ダブルサイドシャー４０や先端位置検出手段３０のすぐ上流の部分には、板材Ａの幅方向位置や姿勢（搬送方向に対する角度）を整えて当該シャー４０による切断位置を定めるアライニング装置２０が設けられている。ここでは、板材Ａを幅方向にも移動させる必要上、搬送テーブル３としての長さ方向搬送用の複数のローラの間に、板幅方向への送りを容易にする向きのコロ等を有する昇降式のアイドルビーム２４が複数配置されている。アイドルビーム２４は、通常時には搬送テーブル３の搬送高さよりも下にあるが、板材Ａを幅方向に移動させるときには上記搬送高さよりもやや上に位置して板材Ａを載せるようになる。
【００２９】
このアライニング装置２０は、板材Ａの幅方向位置などを正しく迅速に定められるよう、下記ａ）・ｂ）のとおり構成している。
ａ）  アライニングのための基本作業を行う手段として、図１のとおり、搬送テーブル３の片側（図示の例では搬送方向下流側に向かって左側）にサイドストッパー２１を配置するとともに、それらと反対の側に押出し部材２３を配置している。サイドストッパー２１は、搬送方向に間隔をおいて複数個（図の例では４個）を配置したもので、それぞれが搬送テーブル３の側方で板材Ａの搬送高さ上に突出していて、アイドルビーム２４上に載った板材Ａが幅方向に移動するとき上記片側の縁部に当てることができる。そして各サイドストッパー２１は、それぞれ独立の移動手段２２により、搬送テーブル３の搬送方向と直角に移動して板幅方向の各位置を任意に変更・設定できるようにしている。一方、押出し部材２３は、やはり搬送方向に間隔をおいて複数個（図の例では３個）を配置し、それぞれ板幅方向への移動を可能にして、サイドストッパー２１に向けて板材Ａを幅方向に押し動かせるようにしている。各サイドストッパー２１の板幅方向位置を適切に定めたうえ、板材Ａをはさむ反対の側から押出し部材２３を移動させれば、板材Ａが押し動かされてサイドストッパー２１に当たり、もって板材Ａの幅方向位置および姿勢が一義的に定まるわけである。
【００３０】
ｂ）  アライニングのためのサイドストッパー２１の板幅方向の位置を適切に定めるために、アライニング装置２０等に接続して演算制御手段５０を設置している。演算制御手段５０は図１のように、平面形状認識手段１０や先端位置検出手段３０、それにアライニング装置２０の各移動手段２２、さらにはダブルサイドシャー４０の移動側の剪断機４２に接続したもので、下記▲１▼〜▲４▼の機能をなすものである。すなわち、
▲１▼  平面形状認識手段１０によって得た板材Ａの平面形状データや、別途に入力された所要の製品寸法等をもとに、その板材Ａの最適切断線（図２（ａ）における線Ａａおよび線Ａｂなど）を決定する、
▲２▼  アライニング装置２０上で一旦停止させた板材Ａについて先端位置検出手段３０が検出した先端位置データと、上記▲１▼で決定した最適切断線（図２（ａ）の線Ａａ）をもとに、ダブルサイドシャー４０の固定側の剪断機４１の剪断位置に当該最適切断線を一致させるよう各サイドストッパー２１の幅方向設定位置を決定する、
▲３▼  各移動手段２２を制御することにより各サイドストッパー２１を板幅方向に移動して、それぞれの位置を上記▲２▼による設定位置に一致させる。
▲４▼  上記で決定した最適切断線（図２（ａ）の線Ａｂ）に合わせるように、ダブルサイドシャー４０の移動側の剪断機４２の位置を決定し、移動させる。
【００３１】
以上のように構成したアライニング装置２０とその周辺の機器は、たとえばつぎのような手順で板材Ａのアライニングを行う。
【００３２】
１）  搬送テーブル３が、図２（ａ）のように板材Ａをアライニング装置２０の上にまで搬送する。
【００３３】
２）  その板材Ａについて、図１の平面形状認識手段１０が搬送中に得た平面形状データを演算制御手段５０に伝え、そのデータと所要製品情報とに基づいて演算制御手段５０が最適切断線を決定する。その決定は、演算制御手段５０がそのコンピュータにおいてなし、図２（ａ）に示すように、あるキャンバーを含む平面形状のデータに対し、両側縁部の最適切断線としてＡａ（搬送方向に関してサイドストッパー２１のある側）とＡｂ（Ａａと反対の側）とを決定し記憶する。ＡａとＡｂとは互いに平行に定めるが、板材Ａにおけるそれら最適切断線Ａａ・Ａｂが搬送テーブル３の搬送方向と平行にあるとは限らない。そして演算制御手段５０（図１）では、たとえば、最適切断線Ａａに沿って板材Ａの先端から測った距離をｘとし、その最適切断線Ａａからその側（サイドストッパー２１のある側）の板材Ａの縁部までの距離をｙとして、両者に  ｙ＝ｆ（ｘ）  などの対応付けを行う。
【００３４】
３）  板材Ａの搬送を続けることにより、図２（ｂ）のように先端が先端位置検出手段３０の付近に到達すると、その搬送を停止し、先端位置を同手段３０によって検出する。たとえば図２（ｂ）のケースでは、先端位置検出手段３０は、定位置に固定された基準線３０ａよりも板材Ａの先端が距離ｘ０だけ上流側にあることを検出する。
【００３５】
４）  先端位置検出手段３０が上記のような検出データを図１の演算制御手段５０に伝え、演算制御手段５０は、そのデータをもとに各サイドストッパー２１の幅方向設定位置を決定する。図２（ｂ）のように各サイドストッパー２１の前面（板材Ａ寄りの面）に縁部を押し当てて板材Ａの位置を定めたとき、その板材Ａの上記最適切断線Ａａが固定側の剪断機４１における剪断線位置４１ａ（搬送方向に延長したもの）に重なればよいので、各サイドストッパー２１の幅方向設定位置は、剪断線位置４１ａからそれぞれ適当距離だけ外側の位置として決められる。先端位置検出手段３０の基準線３０ａから搬送方向にみた各サイドストッパー２１までの距離はそれぞれｘ１、ｘ２、ｘ３、ｘ４（いずれも不変）であるから、各サイドストッパー２１の幅方向設定位置はたとえばつぎのように決定できる。つまり、上記の剪断線位置４１ａから幅方向設定位置にある各サイドストッパー２１の前面までの距離をそれぞれｙ１、ｙ２、ｙ３、ｙ４とすると、上記のデータに基づいて、
ｙ１＝ｆ（ｘ１−ｘ０）
ｙ２＝ｆ（ｘ２−ｘ０）
ｙ３＝ｆ（ｘ３−ｘ０）
などとして決められる（ｆは上記２）に示したものである）。形状認識手段１０にて検出した板材Ａの長さｘＡよりもｘ４−ｘ０が大きい関係になる最も上流側のサイドストッパー２１については、幅方向位置（距離ｙ４）をとくに調節する必要がない。
なお、上記では、三つのサイドストッパー２１について幅方向位置を設定したが、板材Ａの先端・後端にそれぞれ近い二つのサイドストッパー２１のみを使用して、それらの間にあるサイドストッパー２１（上記で距離ｙ２に設定したもの）を使用せずにおく（退避位置においておく）ことも可能である。
【００３６】
５）  移動手段２２（図１）を演算制御手段５０（同）で駆動制御することにより各サイドストッパー２１を上記それぞれの幅方向設定位置にまで移動し、その後（または同時に）、アイドルビーム２４（図１）を上昇させたうえ押出し部材２３をサイドストッパー２１寄りに移動する。こうすれば、板材Ａを幅方向に押し動かして、図２（ｂ）のように片側の縁部をサイドストッパー２１に押し当てることができる。各サイドストッパー２１に対し板材Ａが必ずしも同時に接触するとは限らないが、押出し部材２３を同時に移動させる以上、板材Ａの長さ範囲内にある複数のサイドストッパー２１に対して板材Ａの縁部が接触する状態になる。これにより、板材Ａの位置および姿勢は一義的に定まり、上記２）で決定した最適切断線Ａａが剪断機４１の剪断線位置４１ａに重なることになる。
【００３７】
６）  演算制御手段５０（図１）は、ダブルサイドシャー４０の移動側の剪断機４２の板幅方向位置を決定したうえ、必要量だけその剪断機４２を板幅方向に移動し、剪断線位置４２ａ（の搬送方向への延長線）を、図２（ｂ）のとおり上記２）で決定した最適切断線Ａｂに一致させる。
【００３８】
７）  以上によるアライニング作業が完了すると、アイドルビーム２４（図１）を下降させ、サイドストッパー２１と押出し部材２３とを外側の退避位置（元の位置）にまで後退させたうえ、搬送テーブル３を起動して板材Ａをダブルサイドシャー４０に送り込む。これにより、板材Ａの両側縁部は正しく最適切断線ＡａおよびＡｂに沿って切断される。
【００３９】
つづく図３には、図１・図２に示したものから一部を改変したアライニング装置２０’について正面図（図１のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視図）を示している。この例は、前記したアイドルビーム２４（図１）のそれぞれを図示の昇降部材２５に変更し、それによって押出し部材２３（図１・図２）を不要にしたものである。
【００４０】
昇降部材２５は、前記（図１）のアイドルビーム２４と同様に、搬送テーブル３としての長さ方向搬送用のローラの間（複数箇所）に配置したもので、板幅方向への送りを容易にするコロ等（図示省略）を上面に配置した昇降式のビームである。搬送テーブル３の搬送高さよりも下になる通常時の高さｈ１から、搬送テーブル３の搬送高さよりやや上になる高さｈ２までのみを上昇（および下降）する前記のアイドルビーム２４とは違って、さらに、上面に載せた板材Ａをサイドストッパー２１に当たるまで重力の作用で移動させ得る傾斜付きの高さｈ３へと上昇することが可能である。
【００４１】
昇降部材２５を高さｈ３にまで上昇させ傾斜させれば、前記５）において述べた押出し部材２３の使用をしなくとも、板材Ａをサイドストッパー２１に押し当ててその位置や姿勢を適切に定めることができる。押出し部材２３が不要になるほか、昇降部材２５は、前記のアイドルビーム２４に一部機能の追加をするだけで容易に構成できるため、アライニング装置２０’は、前述のものよりも設備コストを低減して構成することができる。
【００４２】
図４の例は、図３と同じアライニング装置２０’に、板材Ａの幅方向移動を停止させる一次ストッパー２６を追加設置したものである。一次ストッパー２６は搬送テーブル３のフレーム等に溶接にて固定配置した鉄製部材であり、昇降部材２５を図（高さｈ３）のように傾斜させるとき、サイドストッパー２１はこの一次ストッパー２６よりも図示左側（傾斜の下方）に退避させておく。一次ストッパー２６は、昇降部材２５の上記傾斜に沿って滑り降りてくる板材Ａを強固に受け止め、その際の衝撃荷重のほとんどを負担する。
昇降部材２５や一次ストッパー２６の作用により、板材Ａの幅方向位置をはじめにややサイドストッパー２１寄りに移し、その後、一次ストッパー２６の先端位置を図示右方（サイドストッパー２１と反対の側）へ越えた位置にまでサイドストッパー２１を移動する。サイドストッパー２１のその後の停止位置を適切に設定すれば、板材Ａの幅方向位置や姿勢を適切に定めることができる。
【００４３】
図５には、さらに別の改変を施したアライニング装置２０”を示している。この装置２０”は、アライニング作業に必要な板材Ａとサイドストッパー２１との接触を、前述の押出し部材２３（図１・図２）や昇降部材２５（図３）によることなく、サイドストッパー２１を板幅方向の長い距離にわたって同時に移動させることにより実現するものである。
【００４４】
すなわち、構成上はつぎのようにしている。図５のとおり、まず、アライニング装置２０”およびダブルサイドシャー４０の中央線位置を、それらより上流側の搬送テーブル３の中央線位置に対して、サイドストッパー２１のある側とは反対の側に図のように距離ｄだけオフセットさせる。ダブルサイドシャー４０のうち固定側の剪断機４１は、その剪断線位置４１ａが、アライニング装置２０”までの搬送テーブル３で送られる板材Ａの片側の縁部（当該剪断機４１で切断される側の縁部。図示の例では搬送下流側に向かって左側）の存在範囲よりも必ず他の側の縁部寄りの位置にあるよう設置する。そして、各サイドストッパー２１の移動手段２２には、上記のオフセット量（距離ｄ）以上の距離を移動できる能力をもたせる。
【００４５】
図５のアライニング装置２０”では、サイドストッパー２１を反対側寄りに移動させる間に各サイドストッパー２１の前面と板材Ａの縁部とが接触し、サイドストッパー２１を幅方向設定位置に固定したとき、板材Ａの最適切断線Ａａ（図２参照）をダブルサイドシャー４０の一方の剪断線位置４１ａに一致させることができる。リトライをすることなく短時間でこのようなアライニングを行うためには、複数のサイドストッパー２１を、１個ずつではなく、板材Ａに接触するものすべてについて同時に移動させるべきである。しかも、互いの相対的位置関係が移動中に変化することのないよう、幅方向設定位置に置いたときの相対的位置関係を、搬送テーブル３の中央線から遠い位置で事前に定めておき、そのままそれぞれを等速度で平行に移動するのがよい。サイドストッパー２１の移動を止めたとき板材が慣性によって移動しすぎることのないよう、移送の速度は板材Ａの質量に応じて十分に抑制する必要もある。
【００４６】
【発明の効果】
請求項１に記載した板材のアライニング装置によれば、長さ方向の切断に先だって行う板材のアライニング作業を、サイドストッパー等を使用して短時間で適切に行うことができる。この装置によるアライニング作業は、リトライを繰り返すことなく板材を１回のみ動かすことによって完了できる。また、炭素鋼のみには限らず、あらゆるステンレス鋼や非鉄金属等の板材についても円滑な作業が可能である。
【００４７】
請求項２に記載したアライニング装置によれば、各サイドストッパーの幅方向位置を自動的に適切に設定することができる。したがって、板材のアライニング作業を自動的に、一層短時間で正確に行うことが可能になる。
【００４８】
請求項３に記載のアライニング装置では、板材の移動をとくに確実に行うことができ、サイドストッパーを用いるアライニング作業を適切に実施できる。
請求項４に記載のアライニング装置には、低コストで装置を構成できるという利点がある。
また、請求項５および６に記載のアライニング装置なら、サイドストッパーに作用する機械力学的な負荷を軽微にできることから、構成の簡素化をも実現できる。請求項６の装置ならさらに、ラインをオフセットする必要もないのでレイアウトの簡素化も可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】発明の実施についての一形態として板材Ａのアライニング装置２０等を示す平面図である。
【図２】アライニング装置２０による板材Ａのアライニング作業を示す概念的な平面図である。図２（ａ）はアライニング前、同（ｂ）はアライニング完了後の状態を示している。
【図３】図１・図２に示したものから一部を改変したアライニング装置２０’について示す正面図（図１のＩＩＩ−ＩＩＩ矢視図）である。
【図４】さらに別の改変を施したアライニング装置２０’について示す正面図である。
【図５】さらに別の改変を施したアライニング装置２０”について示す平面図である。
【符号の説明】
３  搬送テーブル
１０  平面形状認識手段
２０・２０’・２０”  アライニング装置
２１  サイドストッパー
２２  移動手段
２３  押出し部材
２５  昇降部材
２６  一次ストッパー
３０  先端位置検出手段
４０  ダブルサイドシャー
４１ａ・４２ａ  剪断線位置
５０  演算制御手段
Ａ  板材
Ａａ・Ａｂ  最適切断線
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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