(57)【要約】【課題】成形ロール通過直後の成形シートの表裏面の温度差を原因として生じる反りや捩じれがない成形シートを成形でき、高寸法精度を備えたシート状物を製造できるシート状物の製造方法を提供する。【解決手段】樹脂組成物を押出機１から押出す。押出機１から押し出された樹脂組成物を成形ロール３によりシート状に成形する。該成形シート４を冷却硬化させてシート状物を製造する。成形ロール３通過直後における表面側の温度と裏面側の温度とが異なる成形シート４を、成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように冷却する。【選択図】        図１
2004202774.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂組成物を押出機から押出し、成形ロールにより押出機から押し出された樹脂組成物を成形シートに成形し、該成形シートを冷却硬化させてシート状物を製造する製造方法において、成形ロール通過直後の表面側の温度と裏面側の温度とが異なる成形シートを、成形シートの温度が軟化点に下がるまでに成形シートの表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように冷却することを特徴とするシート状物の製造方法。
【請求項２】
成形シートの上下に配設した温調ロールにより、成形ロール通過直後の表面側の温度と裏面側の温度とが異なる成形シートを、成形シートの温度が軟化点に下がるまでに成形シートの表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように冷却することを特徴とする請求項１記載のシート状物の製造方法。
【請求項３】
上記温調ロールによる成形シートの冷却の際に、成形シートの上下に配設した送風機からの送風によって成形シートを冷却することを特徴とする請求項２記載のシート状物の製造方法。
【請求項４】
上記樹脂組成物中に含まれる樹脂が、ポリプロピレン、あるいはポリエチレン、あるいはこれら２種の樹脂を混合したものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のシート状物の製造方法。
【請求項５】
成形シートを冷却硬化させた後に成形シートを切断する切断工程を具備し、少なくとも切断工程以前の工程には成形シートの温度が４０℃以下になるように冷却することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のシート状物の製造方法。
【請求項６】
成形シートの厚みが０．５〜１０ｍｍであることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のシート状物の製造方法。
【請求項７】
樹脂組成物を押出機から押出し、成形ロールにより押出機から押し出された樹脂組成物を成形シートに成形し、該成形シートを冷却硬化させた後、成形シートの表面に接着剤を塗布してラミネートシートを積層するシート状物の製造方法において、接着剤の硬化収縮による成形シートの反りを予め見越して、成形シートに接着剤の硬化収縮による反り方向と逆方向に反る内部応力が残るように、成形シートの温度が軟化点に下がるまでに裏面側の温度が表面側よりも高くなるよう成形シートを冷却することを特徴とするシート状物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂組成物を押出機から押出し、押出機から押し出された樹脂組成物を成形ロールによりシート状に成形し、該成形シートを冷却硬化させてシート状物を製造するシート状物の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から図３に示すように樹脂組成物を押出機１から押出し、押出機１から押し出された樹脂組成物を成形ロール３によりシート状の成形シート４に成形し、該成形シート４を自然冷却により硬化させてシート状物を製造するシート状物の製造方法が知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
なお、図中５は搬送ロールコンベアであり、６は引き取りロール、７はシート切断手段、８はシート積層手段である。
【０００４】
【特許文献１】
特公昭５２−８８５７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし上記図３に示す従来例においては、成形ロール３の数や、配置、回転速度、成形ロール３の設定温度、成形ロール３と成形シート４との接触面積等の成形条件により成形ロール３通過直後の成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度が異なり、このような表面側の温度と裏面側の温度が異なる成形シート４を搬送ロールコンベア５上で自然冷却して硬化させた場合、成形シート４の表面側もしくは裏面側のうち、一方が先に軟化点に達して硬化を開始してしまい、他方は遅れて硬化が開始されることとなり、これによって成形シート４に内部応力が残り、硬化した成形シート４に反りや捩じれが発生し、これによって製造されたシート状物の寸法精度を保つことができなかった。特に厚みの厚い成形シート４を成形ロール３によって成形する場合には、成形ロール３通過直後の成形シート４の表裏両側の温度差が大きくなり、上記した反りや捩じれが非常に大きなものとなってしまっていた。
【０００６】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、成形ロール通過直後の成形シートの表裏面の温度差を原因として生じる反りや捩じれがない成形シートを成形でき、高寸法精度を備えたシート状物を製造できるシート状物の製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明に係るシート状物の製造方法は、樹脂組成物を押出機１から押出し、成形ロール３により押出機１から押し出された樹脂組成物を成形シート４に成形し、該成形シート４を冷却硬化させてシート状物を製造する製造方法において、成形ロール３通過直後の表面側の温度と裏面側の温度とが異なる成形シート４を、成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように冷却することを特徴とするものである。
【０００８】
このように成形ロール３通過直後の成形シート４を軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一となるように冷却することで、成形シート４の表面側及び裏面側は同時に軟化点に達して硬化を開始することとなり、これによって成形シート４には内部応力が生じず、反りや捩じれのない成形シート４を成形できる。
【０００９】
また請求項２記載のシート状物の製造方法は請求項１記載のシート状物の製造方法において、成形シート４の上下に配設した温調ロール９により、成形ロール３通過直後の表面側の温度と裏面側の温度とが異なる成形シート４を、成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように冷却することを特徴とするものである。
【００１０】
このように成形シート４の上下に配設した温調ロール９により、成形ロール３通過直後の表面側の温度と裏面側の温度とが異なる成形シート４を、成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように冷却することで、成形シート４の上下に温調ロール９を配設するといった簡単な構成で、反りや捩じれのない成形シート４を成形することが可能となる。
【００１１】
また請求項３記載のシート状物の製造方法は請求項２記載のシート状物の製造方法において、上記温調ロール９による成形シート４の冷却の際に、成形シート４の上下に配設した送風機１０からの送風によって成形シート４を冷却することを特徴とするものである。
【００１２】
このように温調ロール９による成形シート４の冷却の際に、成形シート４の上下に配設した送風機１０からの送風によって成形シート４を冷却することで、成形シート４の冷却時間をより一層短縮できる。
【００１３】
また請求項４記載のシート状物の製造方法は請求項１〜３のいずれかに記載のシート状物の製造方法において、上記樹脂組成物中に含まれる樹脂が、ポリプロピレン、あるいはポリエチレン、あるいはこれら２種の樹脂を混合したものであることを特徴とするものである。
【００１４】
このように樹脂をポリプロピレン、あるいはポリエチレンとすることで、環境面で優れ、且つ性能やコストの面でも優れたシート状物を製造できる。
【００１５】
また請求項５記載のシート状物の製造方法は請求項１〜４のいずれかに記載のシート状物の製造方法において、成形シート４を冷却硬化させた後に成形シート４を切断する切断工程を具備し、少なくとも切断工程以前の工程には成形シートの温度が４０℃以下になるように冷却することを特徴とするものである。
【００１６】
このようにすることで、例えばシート積層工程等の切断工程後の工程において、成形シート４の取り扱いを容易にでき、またシート状物の製造時間をより一層短縮できる。
【００１７】
また請求項６記載のシート状物の製造方法は請求項１〜５のいずれかに記載のシート状物の製造方法において、成形シート４の厚みが０．５〜１０ｍｍであることを特徴とするものである。
【００１８】
また請求項７記載のシート状物の製造方法は、樹脂組成物を押出機１から押出し、成形ロール３により押出機１から押し出された樹脂組成物を成形シート４に成形し、該成形シート４を冷却硬化させた後、成形シート４の表面に接着剤を塗布してラミネートシート１３を積層するシート状物の製造方法において、接着剤の硬化収縮による成形シートの反りを予め見越して、成形シート４に接着剤の硬化収縮による反り方向と逆方向に反る内部応力が残るように、成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに裏面側の温度が表面側よりも高くなるよう成形シート４を冷却することを特徴とするものである。
【００１９】
このようにシート状物を製造することで、接着剤の硬化収縮と、成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに裏面側の温度が表面側よりも高くなるよう成形シートを冷却することで生じる内部応力（熱収縮）と、のバランスが取れ、結果的に反りのないフラットな成形シート４が得られる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を添付図面に示す実施形態に基づいて説明する。
【００２１】
本実施形態のシート状物の製造方法において使用される樹脂組成物は、木粉と熱可塑性樹脂とを含有する木粉含有樹脂組成物である。なお樹脂組成物としてはこれに限定されない。
【００２２】
熱可塑性樹脂としては環境面よりオレフィン系樹脂を用いることが好ましく、なかでも性能やコストの面でポリプロピレン、ポリエチレンが良い。上記ポリプロピレン及びポリエチレンは一方を単独で用いても良いし、また両者を併用しても良い。
【００２３】
木粉としては例えば製材工場より排出されるおがくずや、廃木材、合板、ＭＤＦ、パーチクルボード等のサンダー粉等を用いることができる。
【００２４】
図１に本実施形態におけるシート状物の製造方法を実施するための製造装置の概略説明図を示す。
【００２５】
図中１は上記樹脂組成物が投入される押出機であり、先端には押出金型２が設けられている。押出機１の前方には、押出機１側から順に、押出機１から押し出された樹脂組成物をシート状の成形シート４に成形する成形ロール３、成形ロール３によって成形された成形シート４を搬送方向に搬送しながら冷却する温調ロール９（後に詳述する）、成形シート４を自然冷却しながら搬送する搬送ロールコンベア５、搬送された成形シート４を引き取る引き取りロール６、成形シート４を切断するシート切断手段７、切断された複数の成形シート４を例えばバキューム等の方法で積層するシート積層手段８を配設している。すなわち本実施形態における製造方法においては、製造工程順に、押出機１による押出工程、成形ロール３による成形工程、温調ロール９による冷却工程、搬送ロールコンベア５、引き取りロール６によって図中矢印イに示す方向に搬送する搬送工程、成形シート４を切断する切断工程、成形シート４を積層するシート積層工程を具備している。
【００２６】
上記成形ロール３は樹脂組成物（成形シート４）の通路の上下に複数（下方に２つ、上方に１つ）設けられており、該成形ロール４は厚みが０．５〜１０ｍｍの成形シート４を成形するように設定されている。なお、成形ロール３の数や、配置、回転速度、設定温度、成形ロール３と成形シート４との接触面積等の成形条件は、成形される成形シート４に対応して適宜決定されるものとする。
【００２７】
しかして上記製造装置の押出機１に投入された樹脂組成物は、押出機から押し出された後、成形ロール３にて成形シート４に成形され、この後搬送されながら冷却されて硬化し、そして硬化した成形シート４は切断された後に複数枚積層され、これによって床材等のシート状物が製造されることとなる。
【００２８】
ところで上記製造装置においては、成形ロール３の数や、配置、回転速度、設定温度、成形ロール３と成形シート４との接触面積等の成形条件により成形ロール３通過直後の成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度が異なるため、例えばこのような表面側の温度と裏面側の温度が異なる成形シート４を自然冷却して硬化させた場合、成形シート４の表面側もしくは裏面側のうち、一方が先に軟化点に達して硬化を開始してしまい、他方は遅れて硬化が開始されることとなり、これによって成形シート４に内部応力が残り、硬化した成形シート４に反りや捩じれが発生してしまい、これによって製造されたシート状物の寸法精度を保つことができないという問題がある。
【００２９】
そこで本実施形態においては前述した温調ロール９を成形ロール３通過直後の成形シート４を冷却するものとし、この温調ロール９によって、成形ロール３通過直後の表面側の温度と裏面側の温度とが異なる成形シート４を、成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように冷却することで、上記問題を解決している。
【００３０】
具体的には、温調ロール９は成形ロール３通過直後の成形シート４の上下、すなわち成形シート４の表面側及び裏面側に近接して複数配設されており、本実施形態においては、搬送方向において同じ箇所に位置する上下一対の温調ロール９を位置を違わせて複数組設けている。各温調ロール９の温度は成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように設定されている。この場合、成形シート４の表裏面側の温度が同じとなるのは、例えば搬送方向に並んだ温調ロール９のうち終端部の温調ロール９に至る時点であっても良いし、また搬送方向に並んだ温調ロール９のうち中間部の温調ロール９に至る時点で成形シート４の表裏面側の温度を同じにし、以後の温調ロール９による成形シート４の表裏面側の冷却速度を同じにしても良く、すなわち搬送工程における成形シート４の温度が軟化点に下がるまでの間に温調ロール９によって成形シート４の表裏面側の温度を同じにすれば良い。また上記温調ロール９は、上下一対の温調ロール９を５組以上設けることが好ましく、また温調ロール９を金属製とすることが好ましい。成形シート４の表裏面側の温度をより一層均一にできるからである。
【００３１】
上記各温調ロール９の温度調節は、温調ロール９の内部に流れる水の温度、もしくは温水の流量を調節することで行われており、具体的には各温水ロール９内部を流れる水の温度は５℃〜９０℃の範囲で変更可能となっている。なお、各温調ロール９の温度調節方法は上記に限定されるものではない。
【００３２】
しかして、成形ロール３通過直後の成形シート４は成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように冷却されることとなり、この後、成形シート４の表面側及び裏面側は同時に軟化点に達して硬化を開始することとなり、これによって成形シート４には内部応力が生じず、反りや捩じれのない成形シート４を成形でき、結果として高寸法精度を備えたシート状物を製造することが可能となる。また、温調ロール９の設定温度を室温よりも低く設定することで、成形シート４の冷却時間を短縮することも可能である。
【００３３】
更に成形ロール３通過直後の成形シート４を成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一となるように冷却することで、成形シート４が上記したような０．５〜１０ｍｍの範囲にある比較的厚みの厚い成形シート４であっても、反りや捩じれが生じることなく成形シート４を硬化させることができ、従来にない高い寸法精度を備えた厚みのあるシート状物を製造することも可能となる。
【００３４】
また、成形シート４の上下に配設した温調ロール９により、上記製造方法を実現することで、成形シート４の上下に温調ロール９を配設するといった簡単な構成で、反りや捩じれのない成形シート４を成形することが可能となる。
【００３５】
また本実施形態においては、図１に示すように温調ロール９によって成形シート４を冷却する際に、成形シート４の上下に配設した送風機１０からの送風によって成形シート４を冷却している。もちろん送風機１０の風温については空調装置によって変更することも可能である。
【００３６】
詳述すると、成形ロール３通過直後の温調ロール９上の成形シート４の上下には夫々、成形シート４の表裏面の両側に室温の風を送る送風機１０が配設されており、本実施形態においては搬送方向において同じ箇所に位置する上下一対の送風機１０を搬送方向において位置を違わせて複数組（２組）設けている。
【００３７】
このように温調ロール９によって成形シート４を冷却する際に、成形シート４の上下に配設した送風機１０からの送風によって成形シート４を冷却することで、成形シート４の冷却時間を短縮でき、延いてはシート状物の製造時間を短縮でき、また製造装置を小型化することも可能となる。なお上記送風機１０は、軟化点以上の温度にある成形シート４のみを冷却しても良いし、また軟化点以上の温度にある成形シート４と、軟化点未満の温度にある成形シート４の両方を冷却しても良い。また本実施形態においては、温調ロール９に加えて送風機１０を設けた例を示したが、送風機１０を設けず、温調ロール９単独で成形シート４を冷却しても良い。なおこの場合の図は省略する。
【００３８】
また、成形シート４を冷却硬化させた後に成形シート４を切断する切断工程を具備し、少なくとも切断工程以前の工程には成形シート４の温度が４０℃以下になるように冷却することが好ましい。このようにすることで、例えばシート積層工程等の切断工程後の工程において成形シート４の取り扱いを容易にでき、またシート状物の製造時間をより一層短縮できる。
【００３９】
以下上記図１に示す実施形態における実施例及び比較例を具体的に説明する。
【００４０】
[実施例]
温調ロール９及び送風機１０を設けた図１に示す製造装置を室温１４℃の環境で用い、押出機１にポリプロピレン／木粉を５０／５０で配合してなる樹脂組成物を投入し、押出幅３００ｍｍ、押出速度４ｍ／分、成形シート厚み３．０ｍｍの条件で押出し、押出機１から押し出された１９０℃の樹脂組成物を成形ロール３にてシート状に成形し、該成形ロール３により成形された表面１３５℃、裏面１３７℃の成形シート４を温調ロール９で成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度とが略同一になるように冷却すると共に送風機１０で成形シート４を冷却し、積載工程前のシート切断手段によって切断された成形シート４を得た。
【００４１】
［比較例］
温調ロール９及び送風機１０を設けていない図３に示す製造装置を室温１４℃の環境で用い、実施例と同条件で成形シート４を成形し、成形ロール３により成形された表面１３５℃、裏面１３７℃の成形シート４を搬送ロールコンベア５上で自然冷却し、積載工程前のシート切断手段によって切断された成形シート４を得た。
【００４２】
表１に、上記実施例及び比較例の実施によって得られた成形シート４の表裏面の温度差（表面側の温度−裏面側の温度）と、成形シート４を室温（１４℃）で２４時間冷却した後の成形シート４の反り量を示す。
【００４３】
また表２に、上記実施例及び比較例の実施によって得られた成形シート４と室温との温度差（成形シートの温度−室温）、成形シート４を室温（１４℃）で２４時間冷却した後の成形シート４の反り量を示す。なお、上記表１及び表２における反り量の正負は表面側に凸が正、裏面側に凸が負としている。
【００４４】
【表１】
2004202774.tif 000003
【００４５】
【表２】
2004202774.tif 000004
【００４６】
このように実施例では比較例と比して反りや捩じれの少ない成形シート４が得られた。また成形シート４の冷却時間を短縮することができた。
【００４７】
次に上記とは異なる実施形態を図２に示す。なお上記図１の実施形態と同一の構成については同一の番号を付与してあり、重複する説明については説明を省略する。
【００４８】
本実施形態におけるシート状物の製造方法は、樹脂組成物を押出機１から押出し、押出機１から押し出された樹脂組成物を成形ロール３によりシート状に成形し、該成形シート４を冷却硬化させた後、成形シート４の表面に接着剤を塗布して成形シート４の表面に合成樹脂や金属箔等のラミネートシート１３を積層するものである。
【００４９】
詳述すると、図２に示す製造装置は、冷却硬化させた成形シート４の表面に高温（例えば約１２０℃）のホットメルト系の接着剤を塗布して成形シート４の表面にラミネートシート１３（厚み４０μｍ）を積層するラミネートシート積層手段１４を有しており、該ラミネートシート積層手段１４は図１の実施形態における搬送ロールコンベア５の上方に設けられている。すなわち、本実施形態におけるシート状物の製造方法は、成形シート４が温調ロール９にて冷却された後の搬送工程の途中にラミネートシート積層工程を具備している。なお、ラミネートシート積層工程以後の搬送工程、切断工程、積載工程においては、成形シート４ではなく、成形シート４の表面にラミネートシート１３を積層してなる積層シート１５を夫々、搬送、切断、積層するものとし、この製造装置によって得られたシート状物は複数の積層シート１５を積層したものである。
【００５０】
上記ラミネートシート積層手段１４は、搬送ロールコンベア５によって搬送される成形シート４の表面にラミネートシート１３の裏面側が対向するようにラミネートシート１３を送り出す送り出しロール１６と、該送り出しロール１６の上方に配設されラミネートシート１３の裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布手段１７とからなる。すなわち接着剤塗布手段１７はラミネートシート１３の裏面に接着剤を塗布することで、間接的に成形シート４の表面に接着剤を塗布している。
【００５１】
しかして上記製造装置により、冷却硬化させた成形シート４の表面に接着剤を塗布し、この接着剤により成形シート４の表面にラミネートシート１３を接着して積層することが可能となる。
【００５２】
ところで上記のようなラミネートシート積層工程を有するシート状物の製造方法においては、図１に示す実施形態と同様に成形条件により成形ロール３通過直後の成形シート４の表面側の温度と裏面側の温度が異なり、これにより硬化した成形シート４に反りや捩じれが発生してしまい、これに加えてラミネートシート積層工程より後に接着剤が硬化収縮することから成形シート４が下方に凸となるように反ってしまう。上記によって積層シート１５における成形シート４は反ってしまい、延いては製造されるシート状物の寸法精度を保つことができないという問題がある。
【００５３】
そこで、本実施形態においては、接着剤の硬化収縮による成形シート４の反りを予め見越して、接着剤塗布前の成形シート４に接着剤の硬化収縮による反り方向と逆方向に反る内部応力が残るように、成形ロール３通過直後の表面側の温度と裏面側の温度とが異なる成形シート４を、成形シート４が軟化点に下がるまでに裏面側の温度が表面側よりも高くなるよう成形シート４を冷却することで上記問題を改善している。すなわち成形ロール３通過直後の表面側の温度と裏面側の温度が異なる成形シート４を、更に温度調節して成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに裏面側の温度が表面側よりも高くなるよう成形シート４を冷却するのである。
【００５４】
そして本実施形態においては、上記の成形ロール３通過直後の表面側の温度と裏面側の温度が異なる成形シート４の冷却を、各温調ロール９の温度を適宜設定することで行っている。
【００５５】
なお、上記では成形ロール３通過直後の表面側の温度と裏面側の温度が異なる成形シート４を更に温度調節した例を示したが、これに限定されず、成形ロール３通過直後の表面側の温度と裏面側の温度が同じとなる成形シート４を、接着剤の硬化収縮による成形シート４の反りを予め見越して、成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに裏面側の温度が表面側よりも高くなるよう冷却しても良いものとする。
【００５６】
このようにシート状物を製造することで、接着剤の硬化収縮と、成形シート４の温度が軟化点に下がるまでに裏面側の温度が表面側よりも高くなるよう成形シート４を冷却することで生じる内部応力（熱収縮）とのバランスが取れ、結果的に反りのないフラットな成形シート４が得られることとなり、これによって積層シート１５にも反りが発生せず、延いては製造されるシート状物が高い寸法精度を備えたものとなる。
【００５７】
【発明の効果】
上記のように本発明の請求項１記載の発明にあっては、成形ロール通過直後の成形シートを軟化点に下がるまでに成形シートの表面側の温度と裏面側の温度とを略同一となるように冷却することで、成形シートの表面側及び裏面側は同時に軟化点に達して硬化を開始することとなり、これによって成形シートには内部応力が生じず、反りや捩じれのない成形シートを成形でき、結果として高寸法精度を備えたシート状物を製造することが可能となる。
【００５８】
また請求項２記載の発明にあっては、上記請求項１記載の発明の効果に加えて、成形シートの上下に温調ロールを配設するといった簡単な構成で、反りや捩じれのない成形シートを成形することが可能となる。
【００５９】
また請求項３記載の発明にあっては、上記請求項２記載の発明の効果に加えて、温調ロールによって成形シートを冷却する際に、成形シートの上下に配設した送風機からの送風によって成形シートを冷却することで、成形シートの冷却時間を短縮でき、延いてはシート状物の製造時間を短縮でき、また製造装置を小型化することも可能となる。
【００６０】
また請求項４記載の発明にあっては、上記請求項１〜３のいずれかに記載の発明の効果に加えて、樹脂をポリプロピレン、あるいはポリエチレンとすることで、環境面で優れ、且つ性能やコストの面でも優れたシート状物を製造できる。
【００６１】
また請求項５記載の発明にあっては、上記請求項１〜４のいずれかに記載の発明の効果に加えて、成形シートを冷却硬化させた後に成形シートを切断する切断工程を具備し、少なくとも切断工程以前の工程には成形シートの温度が４０℃以下になるように冷却することで、例えばシート積層工程等の切断工程後の工程において、成形シートの取り扱いを容易にでき、且つシート状物の製造時間をより一層短縮できる。
【００６２】
また請求項７記載の発明にあっては、樹脂組成物を押出機から押出し、成形ロールにより押出機から押し出された樹脂組成物を成形シートに成形し、該成形シートを冷却硬化させた後、成形シートの表面に接着剤を塗布してラミネートシートを積層するシート状物の製造方法において、接着剤の硬化収縮による成形シートの反りを予め見越して、成形シートに接着剤の硬化収縮による反り方向と逆方向に反る内部応力が残るように、成形シートの温度が軟化点に下がるまでに裏面側の温度が表面側よりも高くなるよう成形シートを冷却することで、接着剤の硬化収縮と、成形シートの温度が軟化点に下がるまでに裏面側の温度が表面側よりも高くなるよう成形シートを冷却することで生じる内部応力（熱収縮）とのバランスが取れ、結果的に反りのないフラットな成形シートが得られることとなり、これによって積層シートにも反りが発生せず、延いては製造されるシート状物が高い寸法精度を備えたものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の一例を示すシート状物の製造方法を示す概略説明図である。
【図２】同上とは異なる実施の形態の一例を示すシート状物の製造方法を示す概略説明図である。
【図３】従来のシート状物の製造方法を示す概略説明図である。
【符号の説明】
１  押出機
３  成形ロール
４  成形シート
９  温調ロール
１０  送風機
１３  ラミネートシート
【図１】
2004202774.tif 000005
【図２】
2004202774.tif 000006
【図３】
2004202774.tif 000007