(57)【要約】【課題】適切な計測を行うことができる内径計測装置を提供する。【解決手段】シリンダブロックのボア径の測定箇所での温度と測定寸法との関係を示し、シリンダブロックは複雑な構造のため、測定箇所毎に温度に対する体積変化が異なる。このため、シリンダブロックにおいて、各測定箇所毎の内径寸法を例えば５℃刻みで測定した実測結果を温度補正値テーブルとして記憶し、測定値の前後４点による曲線補間法によって補間された関数６２を算出する。この補間用の関数６２をボア径の測定時に用い、ボア径測定時のシリンダブロックの温度に基づき関数６２から算出した補正値でボア径の測定値を補正する。【選択図】　　　　図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
アルミ製のシリンダブロックのシリンダボアに複数の測定箇所を設定し、各測定箇所で測定された寸法測定値とマスターリングで測定された寸法基準値との差から前記シリンダボアの内径寸法を計測する内径計測装置であって、
前記各測定箇所での内径を所定温度置きに実測し、その実測値を実測時のシリンダブロックの実測時温度に対応させて温度補正値テーブル化するとともに、各測定箇所に対応した温度補正値テーブルを記憶する温度補正値テーブル記憶手段と、
各々の温度補正テーブルにおいて、各実測時温度に対する前後四点の実測値を用いた曲線補間法により補間関数を算出する関数算出手段と、
測定した寸法測定値を、その測定箇所に対応する前記補間関数を用い、当該測定時の前記シリンダブロックの温度に基づいて補正する寸法補正手段と、
を備えたことを特徴とする内径測定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車エンジンのシリンダブロックに設けられたシリンダボアの内径寸法を計測する内径計測装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、前工程で加工されたシリンダブロックのシリンダボアの内径寸法を計測する際には、比較内径計測装置が用いられていた。
【０００３】
該比較内径計測装置は、シリンダブロックのシリンダボアに挿入される測定ヘッドを備えており、該測定ヘッドは、挿入されたシリンダボア内面までの距離を測定できるように構成されている。ここで、シリンダボアの内径寸法の測定手段としては、空気マイクロメータや電気マイクロメータが挙げられるが、ここでは電気マイクロメータ使用の比較測定方式とする。
【０００４】
この比較内径計測装置でシリンダボアの内径寸法を計測する際には、基準の内径寸法に設定された鋼鉄製で筒状のマスターリングに測定ヘッドを挿入し、測定ヘッドからマスターリング内面までの寸法を測定する。そして、この測定ヘッドを、シリンダブロックのシリンダボアへ挿入し、測定ヘッドからシリンダボア内面までの寸法を測定する。このとき、前記マスターリングにおける寸法測定値とシリンダボアでの寸法測定値の差からシリンダボア内径を算出していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年においては、アルミ合金製のシリンダブロックを使用した軽量化が進められており、アルミ合金製のシリンダブロックの加工ライン工程には、内径寸法計測前に、高温の水溶性洗浄液でシリンダブロックを洗浄する洗浄工程が加えられることがある。
【０００６】
ここで、前記シリンダブロックはアルミ系の為、温度による膨張の度合いが大きい。具体的には、鉄系のマスターリングに比べて、約２倍となる。また、エンジンのシリンダブロックのシリンダボア内部は、ライナーと呼ばれる鋼製の筒が嵌め込まれており、アルミ合金製のシリンダブロックの場合には、ライナーは鋳込まれている。このため、温度差による内径寸法の違いは複雑化することとなる。
【０００７】
加えて、シリンダブロックは形状の複雑であるとともに、シリンダボアの周囲には、冷却水用の流通経路（以下：ウォータージャケット）が形成されている。このため、シリンダボアは、周囲にウォータージャケットが形成された箇所と、シリンダブロックに連結された箇所とで、温度変化に応じた変形度合が異なり、温度に応じた寸法変化が、その箇所毎に大きく異なる。これにより、単純な膨張係数を用いた一次直線補正では、補正不可能であることが実験により検証されている。
【０００８】
本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、適切な計測を行うことができる内径計測装置を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明の内径計測装置にあっては、アルミ製のシリンダブロックのシリンダボアに複数の測定箇所を設定し、各測定箇所で測定された寸法測定値とマスターリングで測定された寸法基準値との差から前記シリンダボアの内径寸法を計測する内径計測装置であって、前記各測定箇所での内径を所定温度置きに実測し、その実測値を実測時のシリンダブロックの実測時温度に対応させて温度補正値テーブル化するとともに、各測定箇所に対応した温度補正値テーブルを記憶する温度補正値テーブル記憶手段と、各々の温度補正テーブルにおいて、各実測時温度に対する前後四点の実測値を用いた曲線補間法により補間関数を算出する関数算出手段と、測定した寸法測定値を、その測定箇所に対応する前記補間関数を用い、当該測定時の前記シリンダブロックの温度に基づいて補正する寸法補正手段と、を備えている。
【００１０】
すなわち、この内径計測装置によって、アルミ製のシリンダブロックのシリンダボアの内径を計測する際には、マスターリングを用いて寸法基準値を測定する。
【００１１】
次に、シリンダボアの内径を、複数設定された各測定箇所で測定する。このとき、このシリンダボアの内径は、シリンダブロックの温度によって変化する。
【００１２】
しかし、前記各測定箇所での内径は、所定温度置きに実測されており、その実測値は、実測時のシリンダブロックの実測時温度に対応してテーブル化され温度補正値テーブルとして記憶されている。そして、各々の温度補正テーブルは、前記各実測時温度に対する前後四点の実測値を用いた曲線補間法により補間関数が算出されている。ここで、前記曲線補間法としては、「（ｎ＋１）個の異なる値がわかれば次数ｎ以下の多項式が決定しうる」というラグランジュの補間公式（Ｌａｇｒａｎｇｅ’ｓ　ｉｎｔｅｒｐｏｌａｔｉｏｎ　ｆｏｒｍｕｌａ）を用いた方法が、その一例として挙げられる。
【００１３】
これにより、測定された寸法測定値は、その測定箇所に対応する前記補間関数を用いるとともに、当該測定時の前記シリンダブロックの温度に基づいて補正され、温度に応じた変形に伴う測定誤差が排除され、前記寸法測定値と寸法基準値との差からシリンダボアの内径寸法が計測される。
【００１４】
また、前記シリンダブロックは、熱膨張率の高いアルミで形成されているとともに、シリンダブロックの周囲には、ウォータージャケットが形成されている。このため、シリンダボアには、周囲にウォータージャケットが形成された箇所と、シリンダブロックに連結された箇所とで、温度変化に応じた変形度合が異なり、温度に応じた寸法変化が、その箇所毎に大きく異なる。
【００１５】
そこで、本発明では、前記各測定箇所毎に、対応した温度補正値テーブルが記憶されており、この温度補正テーブルに基づいて算出された補間関数によって、各測定箇所で測定された寸法測定値が補正される。このため、測定箇所毎に異なる温度に応じた寸法変化による測定誤差が排除される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施の形態を図に従って説明する。図１は、本実施の形態にかかる内径計測装置１を示すブロック図であり、自動車エンジンのシリンダブロック２に開設された第１〜第４のシリンダボア３〜６の内径寸法を測定する状態が示されている。
【００１７】
この内径計測装置１は、内径寸法を測定する為の測定ヘッド１１と、測定対象の表面温度を測定する温度センサ１２とを備えており、前記測定ヘッド１１及び温度センサ１２を所定の位置へ移動するとともに上下動させる図外の駆動機構を備えている。この駆動機構と前記測定ヘッド１１及び前記温度センサ１２は、制御部１３に接続されており、前記測定ヘッド１１及び前記温度センサ１２を駆動するとともに、これらからの寸法測定値を取得できるように構成されている。前記制御部１３には、測定結果等を表示する表示部１４と、データの入力を行う入力部１５と、シリンダボア内径測定時の周囲の温度を測定する大気温度センサ１６とが接続されており、前記入力部１５からの入力データやデータテーブルを記憶する図外の記憶装置を備えている。
【００１８】
前記測定ヘッド１１は、図２にも示すように、円柱状に形成されており、前記シリンダブロック２に設けられた各シリンダボア３〜６内（第１のシリンダボア３のみ図示）及び図１に示したマスターリング２１内に挿入できる外径寸法に形成されている。該マスターリング２１は、鋼製（ＳＫＳ材を焼入れ処理したもの）が円筒状に形成されて成り、その内径寸法は、２０℃の基準温度において、予め定められた基準の寸法となるように設定されている。つまり、マスターリングゲージは、２０℃での寸法を測定し、これを基準寸法とする。
【００１９】
前記測定ヘッド１１の内部には、図２の（ａ）に示すように、上段３１、中段３２、及び下段３３の三箇所に電気マイクロメータからなる測定センサ３４，・・・が設けられており、各段３１〜３６に設けられた測定センサ３４，・・・は、図２の（ｂ）に示すように、直交した各穴３５，３５の四箇所に内嵌された状態で固定されている。各測定センサ３４，・・・からは、測定子３６，・・・が後退可能に突出しており、この測定子３６，・・・先端が前記各シリンダボア３〜６又はマスターリング２１の内周面３７に当接して電気マイクロメータの突出量が変化した際に、この変化量が電気信号に変換されて前記制御部１３へ伝達されるように構成されている。なお、本実施の形態においては、測定手段としての測定センサ３４を電気マイクロメータで構成した場合を例に挙げて説明したが、これに限定されるものでは無く、空気マイクロメータを用いても良い。
【００２０】
これにより、この測定ヘッド１１を前記マスターリング２１に挿入した際には、測定ヘッド１１からマスターリング２１内周面までの距離を測定し寸法基準値として前記制御部１３へ取り込むとともに、前記各シリンダボア３〜６に挿入した際には、測定ヘッド１１から各シリンダボア３〜６の内周面３７の各測定箇所までの距離を測定し寸法測定値として前記制御部１３へ取り込むように構成されており、前記マスターリング２１での前記寸法基準値と各シリンダボア３〜６での寸法測定値との差から各シリンダボア３〜６の内径寸法を算出できるように構成されている。
【００２１】
前記シリンダブロック２は、図３にも示すように、直列四気筒エンジンを構成するものであり、アルミ合金によって形成され軽量化が図られている。このシリンダブロック２は凹凸を有した複雑な外形形状を成し、各所での温度に対する体積変化が大きく異なる。また、一定部位のボア寸法も長手方向に配列された場所によって異なっている。
【００２２】
そして、各シリンダボア３〜６の内側面には、図２に示したように、肉厚が２〜３ｍｍの鋼製のライナー２ａが鋳込まれている。このシリンダブロック２には、図３に示したように、前記各シリンダボア３〜６が長手方向へ直列に配列されており、当該シリンダブロック２には、図３の（ｂ）に示すように、冷却水用の通流経路であるウォータージャケット４１，・・・が、各シリンダボア３〜６の周囲の複数箇所に形成されている。これにより、各シリンダボア３〜６には、周囲にウォータージャケット４１，・・・が形成された部分と、シリンダブロック２や隣接するシリンダボア３〜６に連結された部分とが混在しており、その部位によって周囲の構造が異なる。これにより、温度に応じた寸法変化が、その部位毎に異なってしまう。
【００２３】
そこで、前記各シリンダボア３〜６においては、内径寸法を測定する測定箇所が予め設定されており、各シリンダボア３〜６において、図４の（ａ）に示したように、上方から順に上段５１、中段５２、及び下段５３の上下方向三箇所に設定されている。また、各シリンダボア３〜６には、内径寸法を測定する方向も設定されており、図３の（ｂ）及び図４の（ａ）に示したように、各シリンダボア３〜６の配列方向であるＸ方向５４と、図３の（ｂ）及び図４の（ｂ）に示したように、これに直交するＹ方向５５に設定されている。
【００２４】
以上の構成にかかる本実施の形態における全体的な流れを、図５に示すフローチャートに従って説明する。
【００２５】
すなわち、このシリンダブロック２は、アルミ合金によって形成されており、前工程において、高温洗浄器によって高温の水溶性洗浄液で洗浄される（Ｓ１）。そして、洗浄後に搬入されたシリンダブロック２が搭載される車種を検知するとともに、搬入されたシリンダブロック２の表面温度を、温度センサ１２で測定し（Ｓ２）、コンベアアイドル工程にて搬入されたシリンダブロック２が所定個数となるまで待機する（Ｓ３）。
【００２６】
シリンダブロック２が所定個数になった際には、シリンダボア寸法計測と、シリンダブロック２の表面温度の測定と、マスターリング２１による測定及び表面温度の測定と、大気温度の測定とからなる計測工程を行い（Ｓ４）、その測定結果に応じたボアグレーを決定して当該シリンダブロック２に刻印した後（Ｓ５）、刻印済みのシリンダブロック２が所定個数になるまで待機する（Ｓ６）。
【００２７】
刻印済みのシリンダブロック２が所定個数になった場合には、刻印の検査を行い、良品と不良品とに選別して（Ｓ７）、良品のみを次行程へ搬送する（Ｓ８）。
【００２８】
図６は、前記計測工程（Ｓ４）等において計測器に補正をかける処理手順を示すフローチャートであり、先ず、各温度に設定されたマスターリング２１を測定ヘッド１１で測定して検出器生データａを取得し（ＳＢ１）、測定された寸法と温度との関係を記憶して一次関数を算出するとともに、各検出器生データａからのズレ量を示すゼロマスタ補正値ｂを演算し（ＳＢ２）、このゼロマスタ補正値を減算してゼロマスタ補正処理を行い（ＳＢ３）、算出された一次関数を平行移動する（図示省略）。
【００２９】
そして、測定された寸法と表示との関係を１：１とする為の倍率補正係数ｃを算出し（ＳＢ４）、この倍率補正係数ｃを、前述した一次関数に乗算する（ＳＢ５）。また、使用する測定ヘッド１１などが有する固有のデータ補正設定値ｄを記憶データから読み出し（ＳＢ６）、このデータ補正設置値ｄを、前記一次関数に加算して（ＳＢ７）、温度補正処理にて温度補正値計算値ｅを加えるとともに（ＳＢ８）、図７に示すように、実験により取得され記憶された温度補正テーブルからの温度補正が加えられ（ＳＢ９）、算出された各関数６１，６２に基づき、シリンダボア内径の演算を行う（ＳＢ１０）。
【００３０】
ここで、図８及び図９は、前記温度補正処理（ＳＢ８）で用いられる各関数６１，６２を決定する過程を図である。図８の（１）には、マスターリング２１の温度と測定された寸法との関係が、基準温度である２０℃を基準として示されており、マスターリング２１は、円筒状に形成されたＳＫＳ材を焼入れ処理した鋼鉄によって形成されているため、その関数６１は、ほぼ一次線形となる。
【００３１】
このマスターリング２１の関数６１は、マスターリング２１から寸法基準値を測定する際に用いられるものであり、鋼鉄製のマスターリング２１の内径は、温度によって変化するが、測定された寸法基準値は、寸法基準値測定時のマスターリング２１の温度に基づき、このマスターリング２１の関数６１により補正される。
【００３２】
一方、図８の（２）には、前記シリンダブロック２における測定箇所での温度と測定された寸法との関係が、基準温度である２０℃を基準として示されており、シリンダブロック２は、鉄系より熱膨張係数の大きなアルミ合金で形成され、かつ内側に鋼製のライナー２ａが鋳込まれるとともに、複雑な外部及び内部構造を有するため、測定箇所よって温度に対する寸法変化が異なる。よって、温度と寸法との関係を、０℃〜６０℃の広範囲に渡って一次直線で示すことができない。
【００３３】
このため、前記制御部１３に設けられた記憶装置には、各車種に対応したシリンダブロック２において、各測定箇所毎の内径寸法を５℃刻みで測定した実測結果が温度補正値テーブルとしてそれぞれ記憶されており、各温度補正値テーブルからは、各実測時温度に対する前後四点の実測値を用いた曲線補間法、具体的には、実測値の前後四点による中間の二点間のラグランジェの曲線補間法によって補間された三次式の補間多項式である補間関数としての前記関数６２が算出されている。
【００３４】
ここで、前記曲線補間法としては、「（ｎ＋１）個の異なる値がわかれば次数ｎ以下の多項式が決定しうる」というラグランジュの補間公式（Ｌａｇｒａｎｇｅ’ｓ　ｉｎｔｅｒｐｏｌａｔｉｏｎ　ｆｏｒｍｕｌａ）を用いた場合を説明したが、前後三点による二次式の補間多項式を利用しても良く、当該関数６２の端部においては有効である。
【００３５】
また、他の曲線補間法として、ガウスの後退補間法や、前進グレゴリー・ニュートン補間法などが知られている。しかし、これらの補間法にあっては、等間隔データを必要とする点で制限があり、使い勝手が悪いという難点がある。
【００３６】
この補間用の関数６２は、シリンダブロック２の各シリンダボア３〜６の内径寸法を測定する際に用いられるものであり、シリンダボア内径測定時のシリンダブロック２の温度は、補間用の関数６２を用いて補正値が算出され、この補正値に基づいて寸法測定値が補正される。
【００３７】
このように、マスターリング２１での寸法基準値と、各シリンダボア３〜６の各測定箇所で測定された寸法測定値とは、それぞれの温度に伴う寸法変化が排除され、前記寸法測定値と寸法基準値との差から各シリンダボア３〜６の各測定箇所での内径寸法が計測される。
【００３８】
また、図９の（３）の（ｂ）には、シリンダブロック２の表面温度と該シリンダブロック２外部の大気温度との温度差と、前記シリンダブロック２の表面と測定箇所とに生じ得る温度差との関係が示されている。すなわち、高温洗浄されたシリンダブロック２は、一般的に外部の大気温度より高温であり、シリンダブロック２の温度と、該シリンダブロック２外部の大気温度とには温度差が生じている。このため、シリンダブロック２の温度は、徐々に大気温度に近付いて行くこととなり、前記シリンダブロック２の温度の取得位置である表面と、奥部に設定された各測定箇所とには温度差が生じる。
【００３９】
その関係は一次直線で示すことができるが、前述した理由により、その傾きは、各測定箇所毎に異なることとなる。このため、前記制御部１３に設けられた記憶装置には、各車種のシリンダブロック２毎に、表面温度と大気温度との温度差が５℃刻みで設定た際に、前記表面温度と各測定箇所に生じ得る温度差が実測され、その実測結果が温度補正量テーブルとしてそれぞれ記憶されており、それぞれの関数６３が演算されている。
【００４０】
そして、前記制御部１３での記憶装置の記憶内容から算出された補償量用の関数６３を用いて、図９の（３）の（ａ）に示すように、演算された補間用の関数６２（図８の（２）参照）の傾きを補正し、最終的な関数６４が算出される。この最終的な関数６４に基づいて、前記シリンダブロック２の表面温度に対する各測定箇所での補正温度が算出された後、この補正温度が寸法測定値測定時のシリンダブロック２の表面温度に反映されることによって、前記寸法測定値が補正される。
【００４１】
これにより、各シリンダボア３〜６の各測定箇所で測定された寸法測定値からの温度に応じた寸法変化がより正確に排除される。
【００４２】
図１０及び図１１は、例えば表示部１４に表示される画面や前記記憶装置の記憶内容を表方式で示したものであり、図１０の（ａ）には、温度補正係数７１が示されている。この温度補正係数７１では、温度補正用の係数を、ワーク用入力部７２及びマスタ用入力部７３へそれぞれ入力するとともに、基準温度入力部７４に基準温度である２０℃を入力して設定する。これにより、テーブルの基準をどこに取るかで設定変更することができる。ここで、本実施の形態のマスターリングゲージは、２０℃で測定して基準寸法としたため、２０℃を基準温度に設定している。また、温度補正を”ＯＮ”に設定することにより、図７を用いて説明した温度補正を行う。
【００４３】
この温度補正に用いられる演算式を以下に示す。
【００４４】
Ｄｗ’＝Ｄｗ＋Ｋｍ・（Ｔｍ−ＴＢ）−Ｋｗ（Ｔｗ）
Ｋｍ　　　　：マスターリング２１の温度膨張係数
Ｋｗ（Ｔｗ）：シリンダブロック２の温度膨張補正関数
【００４５】
（ラグランジェ補間３次式）
ＴＢ　　　　：温度補正の基準温度（例えば２０℃）
Ｔｍ　　　　：ゼロセットしたときのマスターリング２１の温度
Ｔｗ　　　　：シリンダブロック２測定時の表面温度
Ｄｗ　　　　：シリンダボア内径の寸法測定値
Ｄｗ’　　　：温度補正後のシリンダボア内径寸法
【００４６】
図１０の（ｂ）は、補正値設定画面８１を示す図であり、各シリンダボア３〜６における各測定箇所での補正値表示部８２，・・・には、補正値が表示され、この補正値に従って補正が行われる。
【００４７】
また、図１１の（ａ）は、温度補正値テーブル９１を示す図であり、図８の（２）を用いて説明したように、シリンダ温度入力部９２に、シリンダブロック２の温度を５℃刻みで入力するとともに、各測定箇所で計測された実測値を、それぞれの温度に対応した実測値入力部９３，・・・へ入力して、温度補正値テーブル９１を作成して記憶装置に記憶する。
【００４８】
そして、図１１の（ｂ）は、ワーク温度補正テーブル１０１を示す図であり、機種名入力部１０２には、シリンダブロック２に対応した機種ナンバーを入力するとともに、ボア位置入力部１０３には、シリンダブロック２のシリンダボア３〜６の位置を特定する為のボアナンバーを入力する。また、図９の（３）を用いて説明したように、シリンダブロック２の表面温度と大気温度の温度差を温度差表示部１０４に５℃刻みで表示するとともに、これらの温度差に対応して、特定したシリンダボア３〜６の各測定箇所で計測された実測値を、それぞれの温度差に対応した実測値入力部１０５，・・・へ入力し、ワーク温度補正量テーブルを作成して記憶装置に記憶する。
【００４９】
ここで、本実施の形態では、５℃刻みでワーク温度補正量テーブル１０１を形成した場合を例に挙げて説明したが、これに限定されるものでは無く、さらに高い精度が要求される場合には、２℃刻みや３℃刻み等、より細かに設定する必要が生じ得る。すなわち、このシステムにおいては、より正確なテーブルを作成することが測定精度の向上に貢献する。
【００５０】
このように、記憶装置に記憶された温度補正値テーブル９１に基づいて算出された関数６４を用いることにより、各シリンダボア３〜６の各測定箇所で測定された寸法測定値から、温度に応じた変形に伴う測定値の変化を排除することができる。
【００５１】
このため、内径寸法計測前に、高温の水溶性洗浄液でシリンダブロック２を洗浄する洗浄工程が設けられ、シリンダブロック２が高温に晒された場合であっても、マスターリング２１による寸法基準値と補正された寸法測定値との差を利用することで、各シリンダボア３〜６の内径寸法を正確に計測することができる。
【００５２】
したがって、基準温度に近付くまでの長時間に渡りシリンダブロック２を放置しなければ正確な計測を行うことができなかった従来と比較して、計測作業の短縮化と自動化を図ることができる。
【００５３】
また、前記シリンダブロック２は、熱膨張率の高いアルミ合金で形成され、シリンダブロック２の外面は複雑な形状に形成されるとともに、各シリンダボア３〜６の周囲には、ウォータージャケット４１，・・・が形成されている。これにより、各シリンダボア３〜６には、周囲にウォータージャケット４１，・・・が形成された箇所と、シリンダブロック２に連結された箇所とで、温度変化に応じた変形度合いが異なり、温度に応じた寸法変化が、その箇所毎に大きく異なることとなる。
【００５４】
しかし、本実施の形態では、前記各測定箇所毎に、対応した温度補正値テーブル９１が記憶されており、この温度補正テーブル９１に基づいて算出された関数６４によって、各測定箇所で測定された寸法測定値を補正することができる。このため、測定箇所毎に異なる温度に応じた寸法変化による測定誤差を排除した計測を行うことができる。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の内径計測装置にあっては、温度補正値テーブルから算出された補間関数を用いることにより、シリンダボアの各測定箇所で測定された寸法測定値から、温度に応じた変形に伴う測定値の変化を排除することができる。
【００５６】
このため、内径寸法計測前に、高温の水溶性洗浄液でシリンダブロックを洗浄する洗浄工程が設けられ、シリンダブロックが高温に晒された場合であっても、寸法基準値と補正された寸法測定値との差を利用することで、前記シリンダボアの内径寸法を正確に計測することができる。
【００５７】
したがって、基準温度に近付くまでの長時間に渡りシリンダブロックを放置しなければ正確な計測を行うことができなかった従来と比較して、計測作業の短縮化と自動化を図ることができる。
【００５８】
また、前記シリンダブロックは、熱膨張率の高いアルミで形成されているとともに、シリンダボアの周囲には、ウォータージャケットが形成されている。これにより、シリンダボアには、周囲にウォータージャケットが形成された箇所と、シリンダブロックに連結された箇所とで、温度変化に応じた変形度合いが異なり、温度に応じた寸法変化が、その箇所毎に大きく異なることとなる。
【００５９】
しかし、本発明では、前記各測定箇所毎に、対応した温度補正値テーブルが記憶されており、この温度補正テーブルに基づいて算出された補間関数によって各測定箇所で測定された寸法測定値を補正することができる。このため、測定箇所毎に異なる温度に応じた寸法変化による測定誤差を排除した計測を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態を示す模式図である。
【図２】同実施の形態における測定ヘッドを示す図である。
【図３】同実施の形態におけるシリンダブロックを示す図である。
【図４】同実施でシリンダブロックのシリンダボア内径を計測する状態を示す説明図である。
【図５】同実施の形態の動作を示すフローチャートである。
【図６】同実施の形態の計測器に補正をかける際の動作を示すフローチャートである。
【図７】同実施の形態の計測器に補正をかけた状態をグラフ化した説明図である。
【図８】同実施の形態で温度補正処理を行う際の手順を示す説明図である。
【図９】図９に続く説明図である。
【図１０】同実施の形態の表示部に表示される画面や記憶装置の記憶内容を表方式で示した図である。
【図１１】同実施の形態の表示部に表示される画面や記憶装置の記憶内容を表方式で示した図である。
【符号の説明】
１　　内径計測装置
２　　シリンダブロック
３　　第１のシリンダボア
４　　第２のシリンダボア
５　　第３のシリンダボア
６　　第４のシリンダボア
１１　　測定ヘッド
１２　　温度センサ
１３　　制御部
１６　　大気温度センサ
２１　　マスターリング
４１　　ウォータージャケット
９１　　温度補正値テーブル
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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