(57)【要約】【課題】ケーブル作成時の膨れを防ぎ、シース材に対する密着性を改善することを可能にしたケーブル用抗張材及びその製造方法を提供する。【解決手段】ケーブルのシース材１３に埋設される線状の抗張材１２において、繊維を熱硬化性樹脂で被覆したコア材１２ａの外表面に、エチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂から選ばれた少なくとも１種の皮膜１２ｂを設ける。抗張作用を有するコア材１２ａをポリオレフィン系樹脂の水分散溶液中に通した後、該コア材１２ａを乾燥させて外表面に皮膜１２ｂを形成する。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ケーブルのシース材に埋設される線状の抗張材の製造方法において、抗張作用を有するコア材をポリオレフィン系樹脂の水分散溶液中に通した後、該コア材を乾燥させて外表面に皮膜を形成することを特徴とするケーブル用抗張材の製造方法。
【請求項２】
ケーブルのシース材に埋設される線状の抗張材の製造方法において、繊維を熱硬化性樹脂で被覆したコア材をポリオレフィン系樹脂の水分散溶液中に通した後、該コア材を乾燥させて外表面に皮膜を形成することを特徴とするケーブル用抗張材の製造方法。
【請求項３】
ポリオレフィン系樹脂が、エチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂から選ばれた少なくとも１種である請求項１又は請求項２に記載のケーブル用抗張材の製造方法。
【請求項４】
ケーブルのシース材に埋設される線状の抗張材において、抗張作用を有するコア材の外表面に、エチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂から選ばれた少なくとも１種からなる皮膜を設けたことを特徴とするケーブル用抗張材。
【請求項５】
ケーブルのシース材に埋設される線状の抗張材において、繊維を熱硬化性樹脂で被覆したコア材の外表面に、エチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂から選ばれた少なくとも１種からなる皮膜を設けたことを特徴とするケーブル用抗張材。
【請求項６】
前記皮膜の厚さが５〜１００μｍである請求項４又は請求項５に記載のケーブル用抗張材。
【請求項７】
請求項４〜６のいずれかに記載の抗張材をシース材に埋設した光ファイバーケーブル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ケーブルのシース材に埋設される線状の抗張材及びその製造方法に関し、更に詳しくは、シース材に対する密着性を改善したケーブル用抗張材及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ケーブルのシース材に埋設される抗張材として、高強度かつ高弾性率の有機繊維やガラス繊維を熱硬化性樹脂で固めたものがある。このような抗張材は軽量であり、しかも絶縁性に優れるという利点がある。そのため、上記抗張材を備えた光ファイバーのケーブルを構成し、これを利用して光ファイバーの布設を行うことが提案されている。
【０００３】
しかしながら、繊維を熱硬化性樹脂で固めた抗張材は、熱可塑性樹脂からなるシース材に対する密着性が悪いという問題がある。そのため、シース材と抗張材との密着性が不十分であると、両者間に相対的な滑りを生じ易くなり、シース材から抗張材が抜け易くなる。特に、ケーブルを金具等により外側から押さえ込むようにして固定する場合、抗張材とシース材との間に相対的な滑りを生じると、固定されたシース材に対して抗張材が長手方向に変位するので、その抗張作用を十分に発揮できなくなる。そして、光ファイバー心線をケーブルに沿って布設する場合において、抗張材とシース材との間に相対的な滑りを生じると、光ファイバー心線に張力が直接掛かり、断線等の不都合を生じることになる。
【０００４】
そのため、抗張材とシース材との間に接着層を介在させて両者の密着性を高めることが行われている（例えば、特許文献１参照。）。しかしながら、抗張材の補強繊維又はマトリックス樹脂が空気中の水分を吸収し易い場合、ケーブルを作成するときに抗張材から水分が蒸発することによって膨れを起こすことがある。また、熱可塑性樹脂を溶融押出により抗張材の周りに塗布する場合、その皮膜が必要以上に厚くなるため、抗張材における繊維の占有率が低下し、補強効率が不十分になるという不都合がある。更に、皮膜を形成するための溶融押出機を備え付ける必要があり、設備コストが大幅に増大するという不都合もある。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−１７１６７３号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、ケーブル作成時の膨れを防ぎ、シース材に対する密着性を改善することを可能にしたケーブル用抗張材及びその製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明のケーブル用抗張材の製造方法は、ケーブルのシース材に埋設される線状の抗張材の製造方法において、抗張作用を有するコア材をポリオレフィン系樹脂の水分散溶液中に通した後、該コア材を乾燥させて外表面に皮膜を形成することを特徴とするものである。
【０００８】
本発明では、抗張材のシース材に対する密着性を改善するために、コア材の外表面にポリオレフィン系樹脂の皮膜を形成する。その際、コア材をポリオレフィン系樹脂の水分散溶液中に通した後、該コア材を直ちに乾燥させて外表面に皮膜を形成するので、皮膜形成後においては空気中の水分が抗張材に吸収され難くなる。従って、ケーブル作成時の膨れを防ぎ、シース材に対する密着性を改善することができる。
【０００９】
また、ポリオレフィン系樹脂の水分散溶液を用いて皮膜を形成した場合、その皮膜を可及的に薄くすることが可能である。そのため、抗張材における繊維等の補強部材の占有率が高くなり、その補強効率を高めることができる。
【００１０】
更に、ポリオレフィン系樹脂の水分散溶液を用いることにより、溶融押出機のように高価な設備が不要になる。従って、シース材に対する密着性を改善したケーブル用抗張材を安価な設備で製造することができる。
【００１１】
抗張材とシース材との密着性を向上するために、水分散溶液を構成するポリオレフィン系樹脂としては、エチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂から選ばれた少なくとも１種を用いることが好ましい。
【００１２】
一方、上記目的を達成するための本発明のケーブル用抗張材は、ケーブルのシース材に埋設される線状の抗張材において、抗張作用を有するコア材の外表面に、エチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂から選ばれた少なくとも１種からなる皮膜を設けたことを特徴とするものである。
【００１３】
このようにコア材の外表面にエチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂の皮膜を形成することにより、抗張材とシース材との密着性を改善し、その密着性を長期間にわたって良好に維持することができる。その結果、ケーブルにおいて、抗張材とシース材との間に相対的な滑りを生じ易くなり、シース材から抗張材が抜け難くなる。特に、ケーブルを金具等により外側から押さえ込むようにして固定する場合、抗張材とシース材との間に相対的な滑りを生じ難くし、その抗張作用を十分に発揮することが可能になる。
【００１４】
ここで、抗張材を覆う皮膜は、前述したケーブル用抗張材の製造方法にしたがって、エチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂の水分散溶液を用いて形成すると良い。また、皮膜の厚さは５〜１００μｍであることが望ましい。
【００１５】
更に、本発明の光ファイバーケーブルは、上記抗張材をシース材に埋設したことを特徴とするものである。
【００１６】
本発明において、抗張作用を有するコア材は、繊維と熱硬化性樹脂との複合材料、繊維と熱可塑性樹脂との複合材料、或いは、金属材料から構成することが可能であるが、エチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂の皮膜は繊維を熱硬化性樹脂で被覆したコア材の場合に特に有効である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の構成について添付の図面を参照して具体的に説明する。
【００１８】
図１は本発明の実施形態からなる光ファイバーケーブルを示すものであり、図２はその抗張材とシース材を拡大して示すものである。図１に示すように、この光ファイバーケーブルは、例えば、直径１．２ｍｍの鋼線からなる１本の支持線１１と、２本の抗張材１２，１２とをシース材１３で一体的に被覆すると共に、シース材１３における抗張材１２，１２間の位置に２本の光ファイバー心線１４，１４を挿入した構成になっている。図２に示すように、抗張材１２はコア材１２ａと皮膜１２ｂとから構成されている。
【００１９】
コア材１２ａは、有機繊維、炭素繊維、ガラス繊維、セラミック繊維等の繊維と樹脂との複合材料から構成されている。これら繊維は抗張材の長手方向に連続的に延在している。繊維としては、特にガラス繊維又は有機繊維を用いることが好ましい。有機繊維としては、樹脂と複合したときの引張強度と曲げ強度が高いことが望まれるので、アラミド繊維、ポリアミド繊維（例えば、ナイロン繊維）、ポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール繊維、全芳香族ポリエステル繊維、ポリイミド繊維等が好ましい。また、繊維には抗張材の形状が真円になるように予め撚りを掛けるのが望ましい。
【００２０】
コア材１２ａを複合化するための樹脂は、熱硬化性樹脂でも熱可塑性樹脂でも良いが、曲げ剛性を高くするために熱硬化性樹脂を用いるほうが良い。熱硬化性樹脂としては、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ビニルエステル樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられるが、特にエポキシ樹脂が好ましい。また、熱可塑性樹脂としては、ポリアミド樹脂（例えば、ナイロン樹脂）、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂等が挙げられる。
【００２１】
皮膜１２ｂは、ポリオレフィン系樹脂から構成されている。ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン系エラストマー、ポリプロピレン系エラストマー、低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、低分子ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−ポリプロピレンのアロイ品、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂等が挙げられるが、特に密着性の観点からエチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂が好ましい。ここで言うアイオノマー樹脂は、エチレン−メタクリル酸共重合体の分子間をＮａ＋  Ｚｎ２＋などの金属イオンで架橋したものである。
【００２２】
皮膜１２ｂは、後述するようにポリオレフィン系樹脂の水分散溶液を用いて生成されることが好ましい。ポリオレフィン系樹脂の水分散溶液は、界面活性剤を使用した溶液でも変性ポリオレフィンを用いた溶液でも良い。また、皮膜１２ｂの厚さは５〜１００μｍであることが好ましい。皮膜１２ｂの厚さが過大であると、抗張材における繊維の占有率が不十分になり、抗張作用が低下する要因となる。
【００２３】
一方、シース材１３にはポリエチレン樹脂等のポリオレフィン樹脂が一般に使用されるが、それ以外の熱可塑性樹脂を使用することも可能であり、また難燃性を高めるために無機物等を配合することが望ましい。
【００２４】
次に、本発明の抗張材の製造方法について説明する。図３は本発明の抗張材を製造するための装置を例示するものである。図３に示すように、繊維ボビン２１から供給される抗張材の繊維ｆは、熱硬化性樹脂の主剤と硬化剤とを混合状態で貯留する樹脂槽２２、ダイス２３、ヒーター２４、ポリオレフィン系樹脂（例えば、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂）の水分散溶液（ディスパージョン）を貯留する樹脂槽２５、ダイス２６、ヒーター２７を通過してワインダー２８に巻き取られるようになっている。
【００２５】
上記装置では、樹脂槽２２において繊維ｆに対して熱硬化性樹脂を含浸し、この熱硬化性樹脂を含浸した繊維ｆがヒーター２４を通過する際に熱硬化性樹脂を硬化させてコア材１２ａを形成する。次いで、樹脂槽２５においてコア材１２ａをポリオレフィン系樹脂の水分散溶液中に通した後、この水分散溶液が付着したコア材１２ａをヒーター２７で乾燥させて外表面にポリオレフィン系樹脂の皮膜１２ｂを形成する。これにより、コア材１２ａと皮膜１２ｂとからなる抗張材１２を得る。
【００２６】
上述のようにポリオレフィン系樹脂の水分散溶液を用いて皮膜１２ｂを形成した場合、その厚さを５〜１００μｍの範囲で薄くすることが可能であるが、水分散溶液中の樹脂濃度を調整することで皮膜１２ｂの厚さを任意に調整できるという利点もある。水分散溶液中の樹脂濃度は、５〜５０重量％の範囲であれば良く、特に１０〜３０重量％の範囲が好ましい。樹脂濃度を上記範囲に設定することで、良好な皮膜の形成が可能になる。
【００２７】
上述のように熱硬化性樹脂をマトリックスとするコア材１２ａの外表面にエチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂の皮膜１２ｂを形成することにより、抗張材１２とシース材１３との密着性を改善し、その密着性を長期間にわたって良好に維持する。その結果、光ファイバー布設用ケーブルは、抗張材１２とシース材１３との相対的な滑りを生じ難く、抗張作用の持続が可能になるので、光ファイバー心線１４への張力負荷を回避し、断線等の不都合を防止することができる。
【００２８】
また、コア材１２の外表面にポリオレフィン系樹脂の皮膜１２ｂを形成するに際し、ポリオレフィン系樹脂の水分散溶液を用いるので、溶融押出機のように高価な設備が不要である。従って、シース材１３に対する密着性を改善した抗張材１２を安価な設備で製造することができる。
【００２９】
更に、コア材１２ａの外表面に形成されたポリオレフィン系樹脂からなる皮膜１２ｂは、吸湿による抗張材１２の水分率の上昇を抑える作用を有している。そのため、抗張材１２をシース材１３で被覆してケーブルを製造する際に、抗張材１２に含まれる水分に起因して、抗張材１２とシース材１３との密着性が低下するのを避けることができる。
【００３０】
なお、抗張材１２に含まれる補強繊維が空気中の水分を吸収し易い場合は、水分率管理を十分に行う必要がある。そのためには抗張材１２の表面に繊維が現れないように抗張材１２の表面にて樹脂層が５μｍ以上の厚さを保って空気中の水分の吸収を防ぐことが望ましい。また、ケーブル作成時にケーブル表面に膨れを起こさないためには、抗張材１２の水分率が１．０重量％以下であることが望ましい。
【００３１】
上述した実施形態ではコア材１２ａを繊維と樹脂との複合材料から構成した場合について説明したが、本発明ではコア材１２ａを鋼線から構成することも可能である。また、上記実施形態では鋼線からなる支持線１１も抗張作用を有しているので、該支持線１１をコア材とし、その周囲にエチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂から選ばれた少なくとも１種の皮膜を形成しても良い。
【００３２】
本発明において、抗張材の製造装置は上記実施形態に限定されるものではなく、必要な工程を実施可能である限り、その装置構造及びレイアウトを種々変更することが可能である。
【００３３】
本発明の抗張材は、主に光ファイバー心線を付設するときに必要な光ファイバー布設用として好適であるが、それ以外の用途にも適用することができる。
【００３４】
【実施例】
以下、本発明のケーブル用抗張材を試作した内容について説明する。
【００３５】
実施例１：
熱硬化性樹脂と繊維との複合材料からなるロッドを抗張材のコア材とした。繊維にはアラミド繊維〔ＫＥＶＬＡＲ（商標名）Ｋ４９  １５８０ｄｔｅｘ    東レ・デュポン社製〕を選び、その繊維に撚り係数１．５  の撚りをかけた。樹脂にはエポキシ樹脂（主剤Ｅｐ６００３、硬化剤Ｅｋ１５０Ｄ    ジャパンエポキシレジン製）を選び、主剤と硬化剤の割合を  １００：１４．５にして混合後約３０分間攪拌した。皮膜を形成するための材料としては、濃度が２５重量％であるエチレン−メタクリル酸共重合体の水分散溶液を使用した。
【００３６】
装置には引き抜き成型機を用いた。そして、繊維をエポキシ樹脂に含浸し、直径０．５２ｍｍのダイスを通した後、該エポキシ樹脂をヒーターで硬化させてコア材を形成した。次いで、コア材をエチレン−メタクリル酸共重合体の水分散溶液中に通し、直径０．６０ｍｍのダイスを通した後、コア材をヒーターで乾燥させて外表面に皮膜を形成し、抗張材を得た。糸の処理速度は  １０ｍ／ｍｉｎ  とし、ヒーター温度はいずれも１５０  〜２２０  ℃に設定した。エポキシ樹脂の硬化時間は約  ２分３０秒であり、皮膜の乾燥時間は約６０秒である。
【００３７】
実施例２：
熱硬化性樹脂と繊維との複合材料からなるロッドを抗張材のコア材とした。繊維にはアラミド繊維〔ＫＥＶＬＡＲ（商標名）Ｋ４９  １５８０ｄｔｅｘ    東レ・デュポン社製〕を選び、その繊維に撚り係数１．５  の撚りをかけた。樹脂にはエポキシ樹脂（主剤Ｅｐ６００３、硬化剤Ｅｋ１５０Ｄ    ジャパンエポキシレジン製）を選び、主剤と硬化剤の割合を  １００：１４．５にして混合後約３０分間攪拌した。皮膜を形成するための材料としては、濃度が２５重量％であるアイオノマー樹脂の水分散溶液を使用した。
【００３８】
装置には引き抜き成型機を用いた。そして、繊維をエポキシ樹脂に含浸し、直径０．５２ｍｍのダイスを通した後、該エポキシ樹脂をヒーターで硬化させてコア材を形成した。次いで、コア材をアイオノマー樹脂の水分散溶液中に通し、直径０．６０ｍｍのダイスを通した後、コア材をヒーターで乾燥させて外表面に皮膜を形成し、抗張材を得た。糸の処理速度は  １０ｍ／ｍｉｎ  とし、ヒーター温度はいずれも１５０  〜２２０  ℃に設定した。エポキシ樹脂の硬化時間は約  ２分３０秒であり、皮膜の乾燥時間は約６０秒である。
【００３９】
比較例１：
熱硬化性樹脂と繊維との複合材料からなるロッドを抗張材とした。繊維にはアラミド繊維〔ＫＥＶＬＡＲ（商標名）Ｋ４９  １５８０ｄｔｅｘ    東レ・デュポン社製〕を選び、その繊維に撚り係数１．５  の撚りをかけた。樹脂にはエポキシ樹脂（主剤Ｅｐ６００３、硬化剤Ｅｋ１５０Ｄ    ジャパンエポキシレジン製）を選び、主剤と硬化剤の割合を  １００：１４．５にして混合後約３０分間攪拌した。
【００４０】
装置には引き抜き成型機を用いた。そして、繊維をエポキシ樹脂に含浸し、直径０．５０ｍｍのダイスを通した後、該エポキシ樹脂を硬化させて抗張材を得た。糸の処理速度は  １０ｍ／ｍｉｎ  とし、ヒーター温度は  １５０〜２２０  ℃に設定した。エポキシ樹脂の硬化時間は約  ２分３０秒である。
【００４１】
比較例２：
直径  ０．４ｍｍで表面が塩化ビニル樹脂でコーティングされているガラスロッドを抗張材とした。
【００４２】
実施例３：
熱可塑性樹脂と繊維との複合材料からなるロッドを抗張材のコア材とした。繊維にはアラミド繊維〔ＫＥＶＬＡＲ（商標名）Ｋ２９  １６７０ｄｔｅｘ    東レ・デュポン社製〕を選び、樹脂にはナイロン６６樹脂〔アミラン（商標名）東レ社製〕を選んだ。皮膜を形成するための材料としては、濃度が２５重量％であるエチレン−メタクリル酸共重合体の水分散溶液を使用した。
【００４３】
装置には引き抜き成型機を用いた。そして、１６７０ｄｔｅｘのアラミド繊維を３本束ねて  ２７０℃で溶融したナイロン樹脂に含浸した後、これを冷却して直径１．２０ｍｍのコア材を形成した。次いで、コア材をエチレン−メタクリル酸共重合体の水分散溶液中に通し、直径１．２５ｍｍのダイスを通した後、コア材をヒーターで乾燥させて外表面に皮膜を形成し、抗張材を得た。糸の処理速度は  １０ｍ／ｍｉｎ  とし、ヒーター温度は１５０  〜２２０  ℃に設定した。
【００４４】
比較例３：
熱可塑性樹脂と繊維との複合材料からなるロッドを抗張材とした。繊維にはアラミド繊維〔ＫＥＶＬＡＲ（商標名）Ｋ２９  １６７０ｄｔｅｘ    東レ・デュポン社製〕を選び、樹脂にはナイロン６６樹脂〔アミラン（商標名）東レ社製〕を選んだ。
【００４５】
装置には引き抜き成型機を用いた。そして、１６７０ｄｔｅｘのアラミド繊維を３本束ねて  ２７０℃で溶融したナイロン樹脂に含浸した後、これを冷却して直径１．２０ｍｍの抗張材を得た。
【００４６】
実施例４：
直径０．６２ｍｍの鋼線を抗張材のコア材とした。皮膜を形成するための材料としては、濃度が２５重量％であるエチレン−メタクリル酸共重合体の水分散溶液を使用した。
【００４７】
鋼線からなるコア材をエチレン−メタクリル酸共重合体の水分散溶液中に通し、これを乾燥機により１００  ℃で２０分間乾燥させて外表面に皮膜を形成し、抗張材を得た。
【００４８】
比較例４：
直径０．６２ｍｍの鋼線を何も被覆せずに抗張材とした。
【００４９】
上述のようにして得た抗張材について、ポリエチレン樹脂との密着力を求めるために引抜試験を行った。具体的には、ポリエチレン樹脂を約  １８０℃で熱融解した後、図４のようにロッド状の抗張材の周りに樹脂を被覆し、冷却させて固化した。ポリエチレン樹脂（Ｐ）は抗張材（Ｒ）の長さ１０ｍｍの範囲に設けた。そして、オートグラフを用いて抗張材とポリエチレン樹脂との引抜力を測定した。試験体はＮ＝５  とし、測定方法はＪＩＳ  Ｌ  １０１３に準じて測定を行った。その結果を表１〜３に示す。
【００５０】
【表１】
2004341266.tif 000003
【００５１】
【表２】
2004341266.tif 000004
【００５２】
【表３】
2004341266.tif 000005
表１〜３に示すように、実施例１〜４の抗張材はポリエチレン樹脂との密着性が良好であった。
【００５３】
次に、実施例１及び比較例１で作成した抗張材について水蒸気の発生状況を調べるため、以下のモデルテストを行った。このモデルテストでは、予め１８０℃に加温したシリコンオイルの中に抗張材を入れて抗張材内から発生する水蒸気による発泡の状況を調べた。実施例１及び比較例１についてそれぞれテスト用の抗張材を多数用意し、それら抗張材を作成直後から大気中に放置し、放置期間を異ならせてシリコンオイルの中に投入した。また、比較のため、アラミド繊維のサンプル及びエポキシ樹脂のサンプルを用意し、これらサンプルについても同様のテストを行った。その結果を表４に示す。表４において、「◎」は発泡現象がない場合であり、「○」は発泡がごく僅かに認められる場合であり、「△」は発泡が認められる場合であり、「×」は発泡が多量に認められる場合である。
【００５４】
【表４】
2004341266.tif 000006
表４から判るように、比較例１の抗張材では時間の経過に伴って水蒸気による発泡が顕著に認められるが、実施例１の抗張材では作成直後から１２日後においても発泡が殆ど認められなかった。
【００５５】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のケーブル用抗張材の製造方法によれば、コア材をポリオレフィン系樹脂の水分散溶液中に通した後、該コア材を乾燥させて外表面に皮膜を形成するから、ケーブル作成時の膨れを防ぎ、シース材に対する密着性を改善したケーブル用抗張材を安価な設備で製造することができる。
【００５６】
また、本発明のケーブル用抗張材によれば、コア材の外表面に、エチレン系エラストマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体又はそのアイオノマー樹脂から選ばれた少なくとも１種の皮膜を形成することにより、抗張材とシース材との密着性を改善し、その密着性を長期間にわたって良好に維持することができる。
【００５７】
従って、抗張材に沿って光ファイバー心線を付設してなる光ファイバーケーブルを構成した場合、光ファイバー心線への張力負荷を回避し、断線等の不都合をより確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態からなる光ファイバー布設用ケーブルを示す断面図である。
【図２】図１の光ファイバーケーブルにおける抗張材とシース材を拡大して示す切り欠き部分拡大斜視図である。
【図３】本発明の実施形態からなる抗張材の製造装置を示す説明図である。
【図４】抗張材とポリエチレン樹脂との引抜試験方法を示す説明図である。
【符号の説明】
１１  支持線
１２  抗張材
１２ａ  コア材
１２ｂ  皮膜
１３  シース材
１４  光ファイバー心線
２１  繊維ボビン
２２，２５  樹脂槽
２３，２６  ダイス
２４，２７  ヒーター
２８  ワインダー
【図１】
2004341266.tif 000007
【図２】
2004341266.tif 000008
【図３】
2004341266.tif 000009
【図４】
2004341266.tif 000010