(57)【要約】【課題】必要な強度を確保しつつ比較的安価なサイドメンバを得る。【解決手段】外側壁１６ａと上側フランジ１６ｂと下側フランジ１６ｃとを有するフレーム１６をロール成形により成形し、フレームの前端に向かうに従ってフレームの外側壁１６ａの高さ寸法を次第に小さくして外側壁１６ａの上端縁が前傾するようにフレーム１６の前端から所定の長さに亘って上側フランジ１６ｂ及び一部の外側壁１６ａを切除する。切除した部分の外側壁１６ａに相応する形状を有する補助板１７ａとアッパフランジ１７ｂとロアフランジ１７ｃとを含む補助フレーム１７を、補助板１７が第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａに固着され、ロアフランジ１７ｃが第２フレーム１２ｂの下側フランジ１６ｃに固着され、フレーム１６の残存する上側フランジ１６ｂの前端にアッパフランジ１７ｂの後端が連続するように補助フレーム１７をフレーム１６の内側に固着する。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
外側壁（１６ａ）と前記外側壁（１６ａ）の上端縁及び下端縁にそれぞれ連設された上側フランジ（１６ｂ）及び下側フランジ（１６ｃ）とを有するように断面チャンネル状に形成され、主として荷台（１０ａ）が搭載される第１フレーム（１２ａ）と前記第１フレーム（１２ａ）の前部に連設され主としてキャブ（１０ｂ）が搭載される第２フレーム（１２ｂ）とを備え、前記第１フレーム（１２ａ）の外側壁（１６ａ）が前記第１フレーム（１２ａ）全長に亘って同一高さに形成され、前記第２フレーム（１２ｂ）の前端に向かうに従って前記第２フレーム（１２ｂ）の外側壁（１６ａ）の高さ寸法を次第に小さくして前記第２フレーム（１２ｂ）の外側壁（１６ａ）の上端縁が前傾するように形成されたトラック用サイドメンバにおいて、
前記第１フレーム（１２ａ）の外側壁（１６ａ）、上側フランジ（１６ｂ）及び下側フランジ（１６ｃ）と、前記第２フレーム（１２ｂ）の上側フランジ（１７ｂ）を除く外側壁（１６ａ）及び下側フランジ（１６ｃ）とが全て同一の第１部材（１６）で一体的に形成され、
前記第２フレーム（１２ｂ）の内側に前記第１部材（１６）と異なる第２部材で形成された補助フレーム（１７）が設けられ、
前記補助フレーム（１７）が、上端縁が前記第２フレーム（１２ｂ）の外側壁（１６ａ）の上端縁に添うような前記第２フレーム（１２ｂ）の外側壁（１６ａ）に相応した形状を有する補助板（１７ａ）と、前記補助板（１７ａ）の上端縁に連設され前記第１フレーム（１２ａ）の上側フランジ（１６ｂ）に相応した形状を有するアッパフランジ（１７ｂ）と、前記補助板（１７ａ）の下端縁に連設されたロアフランジ（１７ｃ）とを含み、
前記補助板（１７ａ）が前記第２フレーム（１２ｂ）の外側壁（１６ａ）に固着され、前記ロアフランジ（１７ｃ）が前記第２フレーム（１２ｂ）の下側フランジ（１６ｃ）に固着されたことを特徴とするトラック用サイドメンバ。
【請求項２】
補助フレーム（１７）が、アッパフランジ（１７ｂ）の後端に連設された重合フランジ（１７ｄ）と、補助板（１７ａ）の後端に連設された重合板（１７ｅ）とを更に有し、前記重合フランジ（１７ｄ）が前記第１フレーム（１２ａ）の上側フランジ（１６ｂ）に固着され、前記重合板（１７ｅ）が前記第１フレーム（１２ａ）の外側壁（１６ａ）に固着された請求項１記載のトラック用サイドメンバ。
【請求項３】
補助フレーム（１７）がリベット、ボルト又は栓溶接により第１及び第２フレーム（１２ａ，１２ｂ）に固着された請求項２記載のトラック用サイドメンバ。
【請求項４】
外側壁（１６ａ）と前記外側壁（１６ａ）の上端縁及び下端縁にそれぞれ連設された上側フランジ（１６ｂ）及び下側フランジ（１６ｃ）とを有するように断面チャンネル状のフレーム（１６）を成形する工程と、
前記フレーム（１６）の前端に向かうに従って前記フレーム（１６）の外側壁（１６ａ）の高さ寸法を次第に小さくして前記外側壁（１６ａ）の上端縁が前傾するように前記フレーム（１６）の前端から所定の長さに亘って上側フランジ（１６ｂ）及び一部の外側壁（１６ａ）を切除する工程と、
前記切除した部分の外側壁（１６ａ）に相応する形状を有する補助板（１７ａ）と前記補助板（１７ａ）の上端縁に連設され前記切除された上側フランジ（１６ｂ）に相応する形状を有するアッパフランジ（１７ｂ）と前記補助板（１７ａ）の下端縁に連設されたロアフランジ（１７ｃ）とを含む補助フレーム（１７）を成形する工程と、
前記フレーム（１６）の残存する上側フランジ（１６ｂ）の前端に前記アッパフランジ（１７ｂ）の後端が連続するように前記補助フレーム（１７）を前記フレーム（１６）の内側に固着する工程と
を含むトラック用サイドメンバの製造方法。
【請求項５】
補助フレーム（１７）が、アッパフランジ（１７ｂ）の後端に連設された重合フランジ（１７ｄ）と、補助板（１７ａ）の後端に連設された重合板（１７ｅ）とを更に有するように成形され、
前記重合フランジ（１７ｄ）を前記フレーム（１６）の残存する上側フランジ（１６ｂ）に固着し、前記重合板（１７ｅ）を前記フレーム（１６）の外側壁（１６ａ）に固着する請求項４記載のトラック用サイドメンバの製造方法。
【請求項６】
補助フレーム（１７）をリベット、ボルト又は栓溶接によりフレーム（１６）に固着する請求項４又は５記載のトラック用サイドメンバの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、トラックのシャシフレームを構成するサイドメンバに関する。更に詳しくは、主としてキャブが搭載される部分における外側壁が前端に向かうに従ってその高さが次第に小さくなるように上端縁が前傾して形成されたトラック用サイドメンバに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
トラックのシャシフレームはそのトラックの方向に延びて互いに平行に配設された一対のサイドメンバを備える。この一対のサイドメンバは、外側壁とその外側壁の上端縁及び下端縁にそれぞれ連設された上側フランジ及び下側フランジとを有するように断面チャンネル状に形成される。そしてこのサイドメンバは、主として荷台が搭載される第１フレームとその第１フレームの前部に連設され主としてキャブが搭載される第２フレームとを備える。この第１フレームの外側壁は主として荷台が搭載される関係上第１フレーム全長に亘って同一高さに形成される。一方、主としてキャブが搭載される第２フレームは、その下部に設けられるエンジンを支持してそのエンジン周囲の空間を確保する必要上、前端に向かうに従ってその外側壁の高さ寸法を次第に小さくして第２フレームの外側壁の上端縁が前傾するように形成される。従来、このように全長に亘って同一形状でないサイドメンバの製作は比較的大型の金型を用いたプレス加工により行われていた。
【０００３】
しかし、トラックのサイドメンバはその全長が１２ｍにも達し、それをプレス加工する金型は１２ｍを超えるものとなり、その金型費用が非常に高価になり、その金型費用を償却するための費用が上乗せされて、その金型により作られたサイドメンバの単価が著しく押し上げられる不具合があった。
この点を解消するために、複数個に分割したサイドメンバを、トラックの進行方向に添って連設したサイドメンバが提案されている（例えば、特許文献１参照。）。このようにサイドメンバを複数に分割すれば、それらをプレス加工する金型は小型化され、サイドメンバ全体としての単価を下げることができると考えられる。
【０００４】
【特許文献１】
実開平４−２６１８２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、サイドメンバはトラックの主要は要素である荷台及びキャブが搭載される重要部材であり、サイドメンバを複数に分割して連設すると、その強度にばらつきを生じさせるおそれがあった。また、サイドメンバに必要な強度を得るためには、その分割された複数の小さなサイドメンバを強固に連接させる必要があり、そのための作業が複雑化し、サイドメンバの単価を十分に低減できない問題点もあった。
本発明の目的は、必要な強度を確保しつつ比較的安価なトラック用サイドメンバ及びその製造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、図１及び図４に示すように、外側壁１６ａと外側壁１６ａの上端縁及び下端縁にそれぞれ連設された上側フランジ１６ｂ，１７ｂ及び下側フランジ１６ｃとを有するように断面チャンネル状に形成され、主として荷台１０ａが搭載される第１フレーム１２ａと第１フレーム１２ａの前部に連設され主としてキャブ１０ｂが搭載される第２フレーム１２ｂとを備え、第１フレーム１２ａの外側壁１６ａが第１フレーム１２ａ全長に亘って同一高さに形成され、第２フレーム１２ｂの前端に向かうに従って第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａの高さ寸法を次第に小さくして第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａの上端縁が前傾するように形成されたトラック用サイドメンバの改良である。
【０００７】
その特徴ある構成は、第１フレーム１２ａの外側壁１６ａ、上側フランジ１６ｂ及び下側フランジ１６ｃと、第２フレーム１２ｂの上側フランジ１７ｂを除く外側壁１６ａ及び下側フランジ１６ｃとが全て同一の第１部材１６で一体的に形成され、第２フレーム１２ｂの内側に第１部材１６と異なる第２部材で形成された補助フレーム１７が設けられ、補助フレーム１７が、上端縁が第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａの上端縁に添うような第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａに相応した形状を有する補助板１７ａと、補助板１７ａの上端縁に連設され第１フレーム１２ａの上側フランジ１６ｂに相応した形状を有するアッパフランジ１７ｂと、補助板１７ａの下端縁に連設されたロアフランジ１７ｃとを含み、補助板１７ａが第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａに固着され、ロアフランジ１７ｃが第２フレーム１２ｂの下側フランジ１６ｃに固着されたところにある。
【０００８】
請求項４に係る発明は、外側壁１６ａと外側壁１６ａの上端縁及び下端縁にそれぞれ連設された上側フランジ１６ｂ及び下側フランジ１６ｃとを有するように断面チャンネル状のフレーム１６を成形する工程と、フレーム１６の前端に向かうに従ってフレーム１６の外側壁１６ａの高さ寸法を次第に小さくして外側壁１６ａの上端縁が前傾するようにフレーム１６の前端から所定の長さに亘って上側フランジ１６ｂ及び一部の外側壁１６ａを切除する工程と、切除した部分の外側壁１６ａに相応する形状を有する補助板１７ａと補助板１７ａの上端縁に連設され切除された上側フランジ１６ｂに相応する形状を有するアッパフランジ１７ｂと補助板１７ａの下端縁に連設されたロアフランジ１７ｃとを含む補助フレーム１７を成形する工程と、フレーム１６の残存する上側フランジ１６ｂの前端にアッパフランジ１７ｂの後端が連続するように補助フレーム１７をフレーム１６の内側に固着する工程とを含むトラック用サイドメンバの製造方法である。
【０００９】
この請求項１に係るトラック用サイドメンバ及び請求項４に係るトラック用サイドメンバの製造方法では第１部材からなるフレーム１６をロール成形等により製造することができ、全長が１２ｍを超えるような高価な金型が不要になり、サイドメンバ１２の単価が押し上げられることを回避することができる。また、外側壁１６ａと上側フランジ１６ｂ及び下側フランジ１６ｃが一体的に形成されるのでサイドメンバ１２が本来必要とされる強度を確保することができる。更に、補助フレーム１７をフレーム１６の内側に固着するので、主としてキャブ１０ｂが搭載される部分における強度も確保することができる。
【００１０】
請求項２に係る発明は、請求項１に係る発明であって、補助フレーム１７が、アッパフランジ１７ｂの後端に連設された重合フランジ１７ｄと、補助板１７ａの後端に連設された重合板１７ｅとを更に有し、重合フランジ１７ｄが第１フレーム１２ａの上側フランジ１６ｂに固着され、重合板１７ｅが第１フレーム１２ａの外側壁１６ａに固着されたことを特徴とする。
請求項５に係る発明は、請求項４に係る発明であって、補助フレーム１７が、アッパフランジ１７ｂの後端に連設された重合フランジ１７ｄと、補助板１７ａの後端に連設された重合板１７ｅとを更に有するように成形され、重合フランジ１７ｄをフレーム１６の残存する上側フランジ１６ｂに固着し、重合板１７ｅをフレーム１６の外側壁１６ａに固着することを特徴とする。
この請求項２記載のトラック用サイドメンバ及び請求項５記載のトラック用サイドメンバの製造方法では、補助フレーム１７に連接された重合フランジ１７ｄ及び重合板１７ｅをフレーム１６に固着するので、補助フレーム１７とフレーム１６の接合強度が高まり、十分な強度を有するサイドメンバ１２を得ることができる。
【００１１】
請求項３に係る発明は、請求項１又は２に係る発明であって、補助フレーム１７がリベット、ボルト又は栓溶接により第１及び第２フレーム１２ａ，１２ｂに固着されたことを特徴とする。
請求項６に係る発明は、請求項４又は５に係る発明であって、補助フレーム１７をリベット、ボルト又は栓溶接によりフレーム１６に固着することを特徴とする。
この請求項３記載のトラック用サイドメンバ及び請求項６記載のトラック用サイドメンバの製造方法では補助フレーム１７をフレーム１６に確実に固着することができる。特に栓溶接により固着すると、補助フレーム１７とフレーム１６の固着部分に突起が生じることを防止でき、突起が生じてエンジン周囲に設けられる補機の障害になることを防止することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
次に本発明の実施の形態を図面に基づいて詳しく説明する。
図４に示すように、トラック１０のシャシフレーム１１はそのトラックの進行方向に延びて設けられた一対のサイドメンバ１２を備え、一対のサイドメンバ１２はその進行方向に延びて互いに平行に配設される（図では片側のみ示す）。このサイドメンバ１２は、主として荷台１０ａが搭載される第１フレーム１２ａと、この第１フレーム１２ａの前部に連設され主としてキャブ１０ｂが搭載される第２フレーム１２ｂとを備える。キャブ１０ｂは第２フレーム１２ｂに対してチルト可能に構成され、キャブ１０ｂ内部には乗員が着座するシート１０ｄ及び操舵するためのステアリング１０ｃ等が設けられる。キャブ１０ｂ下方の第２フレーム１２ｂにはエンジン１３が搭載され、そのエンジン１３の後端にはクラッチ１４ａを介して変速機１４が接続される。
【００１３】
一対のサイドメンバ１２は対称構造であるので、以下一方のサイドメンバ１２について説明すると、図１に示すように、サイドメンバ１２はチャンネル状に形成され、外側壁１６ａと、外側壁１６ａの上端に連設された上側フランジ１６ｂと、上記外側壁１６ａの下端に連設された下側フランジ１６ｃとを有する。第１フレーム１２ａの外側壁１６ａは第１フレーム１２ａ全長に亘って同一高さに形成される。一方、第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａは前端に向かうに従ってその高さ寸法を次第に小さくして、第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａの上端縁が前傾するように形成される。そして、第１フレーム１２ａの外側壁１６ａ、上側フランジ１６ｂ及び下側フランジ１６ｃと、第２フレーム１２ｂの上側フランジ１６ｂを除く外側壁１６ａ及び下側フランジ１６ｃとが全て同一の第１部材１６で一体的に形成される。
【００１４】
一方、第２フレーム１２ｂの内側には第１部材１６と異なる第２部材で形成された補助フレーム１７が設けられる、補助フレーム１７は、上端縁が第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａの上端縁に添うような第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａに相応した形状に形成された補助板１７ａと、その補助板１７ａの上端縁に連設され第２フレーム１２ｂの上側フランジに相応した形状を有するアッパフランジ１７ｂと、補助板１７ａの下端縁に連設されたロアフランジ１７ｃとを有する。また、補助フレーム１７は、アッパフランジ１７ｂの後端に連設された重合フランジ１７ｄと、補助板１７ａの後端に連設された重合板１７ｅとを更に備える。そして、補助板１７ａが第２フレーム１２ｂの外側壁１６ａに固着され、ロアフランジ１７ｃが第２フレーム１２ｂの下側フランジ１６ｃに固着される。また、重合フランジ１７ｄは第１フレーム１２ａの上側フランジ１６ｂに固着され、重合板１７ｅは第１フレーム１２ａの外側壁１６ａに固着される。補助フレーム１７は、栓溶接により第１及び第２フレーム１２ａ、１２ｂに固着される。
【００１５】
次にこのように構成されるトラック用サイドメンバの製造方法について説明する。
図８に、このサイドメンバ１２の製造に用いられるロール成形装置１９を示す。このロール成形装置１９は、図示しない支持フレームの長手方向に所定の間隔をあけて第１〜第５ロール成形部２０〜６０が配設される。また支持フレームの右側には帯板材１９ａを第１ロール成形部２０に送込む搬入コンベヤ７１が設置され、支持フレームの左側には第５ロール成形部６０から排出された帯板材１９ａを搬出する搬出コンベヤ７２が設置される。更に搬入コンベヤ７１と第１ロール成形部２０との間には、帯板材１９ａを第１ロール成形部２０に搬送する一対の搬送ローラ７３，７３が設けられ、第５ロール成形部６０と搬出コンベヤ７２との間には帯板材１９ａの反りを矯正する反り防止ローラ７４が設けられる。
【００１６】
図６に示すように、先頭のロール成形部２０は、互いに平行に設けられた第１及び第２軸２０ａ，２０ｂを中心として互いに逆方向にそれぞれ回転する第１及び第２成形ローラ２１，２２を備える。第１成形ローラ２１は、第１定径部２１ａと、第１定径部２１ａの両端に続きロール端部に向かうに従って次第に大径に形成された一対の第１コーン部２１ｂと、第１コーン部２１ｂに続く定径の一対の縁部２１ｃとを有する。第１コーン部２１ｂと縁部２１ｃとにより鍔部２１ｄが構成される。また第２成形ローラ２２は、第１定径部２１ａに相応するロール幅を有する第２定径部２２ａと、第２定径部２２ａの両端に続きロール端部に向かうに従って次第に小径に形成された一対の第２コーン部２２ｂとを有する。上記第２コーン部２２ｂは第１コーン部２１ｂに相応する形状に形成される。第１定径部２１ａと第２定径部２２ａとの間には、ロール成形される帯板材１９ａの厚さと略同一の隙間が形成され、第１コーン部２１ｂと第２コーン部２２ｂとの間にも、帯板材１９ａの厚さと略同一の隙間が形成される。
【００１７】
図７及び図８に示すように、上記第１及び第２成形ローラ２１，２２により第１ロール成形部２０が構成される。また第１及び第２コーン部３１ｂ，３２ｂの第１及び第２軸３０ａ，３０ｂに対する傾斜角を７５度に形成した第１及び第２成形ローラ３１，３２により第２ロール成形部３０が構成され、第１及び第２コーン部４１ｂ，４２ｂの第１及び第２軸４０ａ，４０ｂに対する傾斜角を８５度に形成した第１及び第２成形ローラ４１，４２により第３ロール成形部４０が構成される。また第３ロール成形部４０の第１及び第２コーン部４１ｂ，４２ｂの傾斜角は第２ロール成形部３０の第１及び第２コーン部３１ｂ，３２ｂの傾斜角に対して３０度大きく形成される。
【００１８】
更に第１コーン部を有しない第１成形ローラ５１と第２コーン部５２ｂの第２軸５０ｂに対する傾斜角を９３度に形成した第２成形ローラ５２とにより第４ロール成形部５０が構成され、第１コーン部を有さず縁部６１ｃの端面の角度が第１軸６０ａに対して９０度である第１成形ローラ６１と第２コーン部を有さず第２定径部６２ａの端面の角度が第２軸６０ｂに対して９０度である第２成形ローラ６２とにより第５ロール成形部６０が構成される。
【００１９】
このように構成されたロール成形装置１９を用いて帯板材１９ａをロール成形する。即ち、一対の搬送ローラ７３，７３と、第１〜第５ロール成形部２０〜６０の各成形ローラ２１〜６１，２２〜６２を回転させた状態で、搬入コンベヤ７１にて搬送されてきた帯板材１９ａを搬送ローラ７３，７３にて更に第１ロール成形部２０に送込む。すると帯板材１９ａの両側部は第１〜第５ロール成形部２０〜６０により段階的に同方向に折り曲げられ、反り防止ローラ７４を通過して搬出コンベヤ７２二より搬出された状態でその両側は同方向に約直角に折り曲げられる。これにより図２に示す外側壁１６ａとその外側壁１６ａの上端縁及び下端縁にそれぞれ連設された上側フランジ１６ｂ及び下側フランジ１６ｃとを有するように断面チャンネル状のフレーム１６がロール成形される。
このように成形された断面チャンネル状のフレーム１６の前端に向かうに従ってそのフレーム１６の外側壁１６ａの高さ寸法を次第に小さくしてその外側壁１６ａの上端縁が前傾するようにそのフレーム１６の前端から所定の長さに亘って上側フランジ１６ｂ及び一部の外側壁１６ａを切除する。この切除はガスカット等の手段により行うことができる。
【００２０】
次に、切除した部分の外側壁１６ａに相応する形状を有する補助板１７ａと補助板１７ａの上端縁に連設され切除された上側フランジ１６ｂに相応する形状を有するアッパフランジ１７ｂと補助板１７ａの下端縁に連設されたロアフランジ１７ｃとを含む補助フレーム１７を成形する。補助フレーム１７の成形は、金型を用いてプレス加工することにより又はヤゲン刃を用いて手作りしても良い。ここで、手作りする場合を図５に示す。即ち、図５（ａ）のような形状に鋼板８１を切断する。即ち、鋼板８１の上縁を前端（図５（ａ）の左方向）に向うに従って幅が小さくなるように傾斜して形成し、かつ鋼板８１の後端下部（図５（ａ）の右下）に切欠き８１ａを形成する。次に図５（ｂ）に示すようにヤゲン曲げ型２８を用いて上記鋼板８１の上部を曲げ加工してアッパフランジ１７ｂを形成した後、図５（ｃ）に示すようにヤゲン曲げ型２８を用いて鋼板８１の下部を曲げ加工してロアフランジ１７ｃを形成する。これにより補助板１７ａの上縁及び下縁にアッパフランジ１７ｂ及びロアフランジ１７ｃがそれぞれ設けられる。そしてこのようにして得られた補助フレーム１７は、図２に示すように、アッパフランジ１７ｂの後端に連設された重合フランジ１７ｄと、補助板１７ａの後端に連設された重合板１７ｅとが更に形成される。ここで、図５（ｂ）及び（ｃ）の符号８２ａはヤゲン曲げ型８２のヤゲン刃である。
【００２１】
その後、図２の実線で示すように、フレーム１６の残存する上側フランジ１６ｂの前端にアッパフランジ１７ｂの後端が連続するように補助フレーム１７をフレーム１６の内側に固着する。具体的に説明すると、重合フランジ１７ｄをフレーム１６の残存する上側フランジ１６ｂに固着し、重合板１７ｅをフレーム１６の外側壁１６ａに固着する。この固着は栓溶接等により行われる。栓溶接の場合を説明すると、図３に示すように、フレーム１６に複数の孔１６ｇを形成し、フレーム１６とこのフレーム１６に重ね合わされた補助フレーム１７とをこの孔１６ｇを介してこの孔１６ｇの中をいっぱいに溶接する。これにより補助フレーム１７がフレーム１６に固着されたサイドメンバ１２が得られる。
【００２２】
このように構成されたトラック用サイドメンバは、その製造工程において、従来必要であった全長が１２ｍを超える高価な金型が不要になり、サイドメンバ１２の単価が押し上げられることを回避することができ、比較的安価なサイドメンバ１２を得ることが可能になる。また、外側壁１６ａと上側フランジ１６ｂ及び下側フランジ１６ｃが一体的に形成されるのでサイドメンバ１２が本来必要とされる強度を確保することもできる。更に、補助フレーム１７をフレーム１６の内側に固着するので、主としてキャブ１０ｂが搭載される部分における強度も十分に確保することができる。
【００２３】
特に、補助フレーム１７に連接された重合フランジ１７ｄ及び重合板１７ｅをフレーム１６に固着するので、補助フレーム１７とフレーム１６の接合強度が高まり、十分な強度を有するサイドメンバ１２を得ることができる。また、補助フレーム１７を栓溶接によりフレーム１６に固着すれば、補助フレーム１７とフレーム１６の固着部分に突起が生じることを防止でき、突起が生じてエンジン周囲に設けられる補機の障害になることを防止することができる。
【００２４】
【発明の効果】
以上述べたように、外側壁と上側フランジと下側フランジとを一体的に形成し、主としてキャブが搭載される部分を切り欠いて補助フレームを設けるので、サイドメンバの製造工程において、従来必要であった全長が１２ｍを超える高価な金型が不要になり、サイドメンバの単価が押し上げられることを回避することができ、比較的安価なサイドメンバを得ることが可能になる。
また、外側壁と上側フランジ及び下側フランジが一体的に形成されるのでサイドメンバが本来必要とされる強度を確保することもでき、補助フレームをフレームの内側に固着するので、主としてキャブが搭載される部分における強度も十分に確保することができる。
更に、補助フレームに連接された重合フランジ及び重合板をフレームに固着すれば、補助フレームとフレームの接合強度が高まり、更に強度が高いサイドメンバを得ることができる。また、補助フレームを栓溶接によりフレームに固着すれば、補助フレームとフレームの固着部分に突起が生じることを防止でき、突起が生じてエンジン周囲に設けられる補機の障害になることを防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のサイドメンバを示す斜視図。
【図２】そのサイドメンバを組み立てる状態を示す斜視図。
【図３】その補助フレームとフレームの固着状態を示す図１のＡ部拡大斜視図。
【図４】そのサイドメンバを有するトラックの側面図。
【図５】その補助フレームの製作手順を示す工程図。
【図６】そのフレームを製作するロール成形装置の第１ロール成形部の要部斜視図。
【図７】（ａ）図８のＢ−Ｂ線断面図。
（ｂ）図８のＣ−Ｃ線断面図。
（ｃ）図８のＤ−Ｄ線断面図。
（ｄ）図８のＥ−Ｅ線断面図。
（ｅ）図８のＦ−Ｆ線断面図。
【図８】そのフレームを製作する成形装置の側面図。
【符号の説明】
１０  トラック
１０ａ  荷台
１０ｂ  キャブ
１２  サイドメンバ
１２ａ  第１フレーム
１２ｂ  第２フレーム
１６  フレーム（第１部材）
１６ａ  外側壁
１６ｂ  上側フランジ
１６ｃ  下側フランジ
１７  補助フレーム（第２部材）
１７ａ  補助板
１７ｂ  アッパフランジ
１７ｃ  ロアフランジ
１７ｄ  重合フランジ
１７ｅ  重合板
【図１】
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【図２】
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【図３】
2004291665.tif 000005
【図４】
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【図５】
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【図６】
2004291665.tif 000008
【図７】
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【図８】
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