(57)【要約】【課題】従来は、現像剤剥離領域に両隣接する磁極の磁束密度を向上させるには、両隣接に高価なハイブリッド樹脂磁石や希土類樹脂磁石を用いて、該磁極自身の磁気特性を向上させる以外に方法はなかった。【解決手段】同磁極性の２つの極とこれに挟まれた逆極性の極によって形成される現像剤剥離領域であって、更に同磁極性の磁力を＋、逆磁極性の磁力を−として示した時に、該現像剤剥離領域におけるスリーブ上の磁束密度の最小値が、−５ｍＴ以上、＋１５ｍＴ以下であるマグネットローラを提供する。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のマグネットピースを貼り合わせて形成されるマグネットローラにおいて、
同磁極性の２つの極とこれに挟まれた逆極性の極によって形成される現像剤剥離領域であって、更に同磁極性の磁力を＋、逆磁極性の磁力を−として示した時に、該現像剤剥離領域におけるスリーブ上の磁束密度の最小値が、−５ｍＴ以上、＋１５ｍＴ以下であることを特徴とするマグネットローラ。
【請求項２】
前記現像剤剥離領域に設ける逆極性の極を形成する部分の配向着磁方向が、前記同磁極性の２つの極の少なくともどちらか一方を形成する部分の配向着磁方向に対し、略垂直であることを特徴とする請求項１記載のマグネットローラ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機、レーザービームプリンターまたはファクシミリの受信装置などの画像形成装置において、電子写真プロセスを採用した電子写真装置に組み込まれるマグネットローラに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真プロセスを採用した電子写真装置に組み込まれる従来のマグネットローラでは、現像剤剥離領域を隣接した同磁極性の２つの極、より具体的には例えば隣接したＮ２極、Ｎ３極（場合によっては、更に着磁方向や着磁量を調整する）により、低磁束密度帯を形成し（即ち現像剤剥離領域となる）、現像剤の入れ替えを行っていた（例えば、特許文献１）。
【０００３】
また、現像剤剥離領域の隣接した同磁極性の２つの極の間に、これと同磁極性のマグネットピースを設け、該現像剥離領域の低磁束密度帯を広くし、効率よく現像剤の入れ替えを行うことも知られていた（例えば、特許文献２）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−９１１６６号公報
【０００５】
【特許文献２】
特開２００２−１５１３２４号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来のマグネットローラーでは、現像剤の入れ替えは問題なく行うことができるが、現像剤剥離領域の同磁極性の２つの極である、例えばＮ２極あるいはＮ３極の一方、またはその両方の極の周辺の磁束密度を高くしたいという要求にはほとんど応えることができなかった。
【０００７】
上記従来のマグネットローラでは、現像剤剥離領域の同磁極性の２つの極周辺の磁束密度を上げるには、各々の隣接するマグネットピース自身の磁気特性を向上させる以外に方法はなかった。しかし、磁気特性を向上させるには限界があり、また磁性粉として希土類系磁性粉を用いると磁気特性は向上するが、コストが高くなってしまうという欠点がある。
【０００８】
本発明は、複数のマグネットピースを貼り合わせて形成されるマグネットローラにおいて、前記同磁極性の２つの極の両方または片方の極の磁束密度を、各々の磁気特性を上げることなしに、現像剤の剥離性を損なうことなく、向上させることを目的とする。またこのようなマグネットローラを得ることを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、請求項１に記載したように、複数のマグネットピースを貼り合わせて形成されるマグネットローラにおいて、同磁極性の２つの極とこれに挟まれた逆極性の極によって形成される現像剤剥離領域であって、更に同磁極性の磁力を＋、逆磁極性の磁力を−として示した時に、該現像剤剥離領域におけるスリーブ上の磁束密度の最小値が、−５ｍＴ以上、＋１５ｍＴ以下であることを特徴とするマグネットローラを提供する。
【００１０】
また本発明は、請求項２に記載したように、前記現像剤剥離領域に設ける逆極性の極を形成する部分の配向着磁方向が、前記同磁極性の２つの極の少なくともどちらか一方を形成する部分の配向着磁方向に対し、略垂直であることを特徴とする前記マグネットローラを提供する。
【００１１】
これらによれば、前記同磁極性の２つの極の両方または片方の極の磁束密度を、各々の磁気特性を上げることなしに、現像剤の剥離性を損なうことなく、向上させることが可能となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
先ず最初に、本願発明の一例のマグネットローラの形成手順を、図を用いて順を追って説明する。本願のマグネットローラは、複数のマグネットピースを貼り合わせて形成するものであるが、特に成形時に配向着磁されたマグネットピースを図１に示すようにシャフトの外周面に貼り合わせて形成することが好ましい。この時、図１のＮ２極とＮ３極（同磁極性の２つの極）との間には低磁束密度帯を形成させておくことが好ましく、更にこの低磁束密度帯の極性を、低磁束密度帯両隣接極の極性と同じになるように、両隣接極の磁束密度、配向着磁方向及びマグピースの形状を設計しておくことが好ましい。図１では低磁束密度帯がＮ極性となることが好ましい。
【００１３】
前記低磁束密度帯のＮ極性の最小磁束密度（図２の１０の位置）を０．５ｍＴ〜２５ｍＴとなるよう、更に望ましくは２ｍＴ〜２０ｍＴとなるように磁気回路設計しておくことが好ましい。
【００１４】
この様な状態では、従来のマグネットローラと何ら変わるところはないが、上記低磁束密度帯、つまりＮ２極とＮ３極との間に、図３に示すように表面にＳ極性（同磁極性の２つの極に挟まれた逆極性の極）を生じるマグネットピース６を貼り付け、更に、Ｎ２、Ｎ３極に対して同磁極性（ここではＮ極性）の磁力を＋、逆磁極性（ここではＳ極性）の磁力を−として示した時に、低磁束密度帯（機能的な表現を用いれば現像剤剥離領域となる。以下、機能的な表現では現像剤剥離領域と言うことがる。）の磁束密度の最小値が、−５ｍＴ以上、＋１５ｍＴ以下となること、更に望ましくは０ｍＴ以上、＋１０ｍＴ以下となることが好ましい。
【００１５】
上記本願発明の一例のマグネットローラにおいて、低磁束密度帯の磁束密度の最小値がが、−５ｍＴより小さくなると（Ｓ極性で５ｍＴを超えると）、スリーブからの現像剤剥離が不十分となり画質が低下し、また１５ｍＴを越えると（Ｎ極性で１５ｍＴを超えると）、やはりスリーブからの現像剤剥離が不十分となり画質が低下し好ましくない。尚、貼り付けるＳ極性のマグピース形状は、図３では３角形形状となっているが、四角形形状（多角形形状）、扇形状等特に制限されるものではない。
【００１６】
そして、上記本願発明の一例のマグネットローラにおいてはＳ極性のマグネットピースを低磁束密度帯に貼り付けることにより、該Ｓ極性のマグネットピースが補極効果を示し、低磁束密度帯に隣接するＮ極性（ここではＮ２極とＮ３極の両方、またはその一方）の磁束密度強度が向上する。
【００１７】
従来であれば、同磁極性の２つの極（Ｎ２極とＮ３極）の磁束密度強度を向上させるためには、各磁極単独（各マグネットピース単独）の磁気特性を向上させる以外に方法はなかった。例えば、マグネットピースにフェライト系樹脂磁石材料を用いた場合、該マグピースを単独で磁気特性を向上させるには、ハイブリッド系樹脂磁石材料（フェライト磁性粉＋希土類磁性粉）や希土類系樹脂磁石材料を用いることになり、高価なマグネットピースとなってしまう。
【００１８】
上記では低磁束密度帯の”同磁極性の２つの極”の極性をＮ極性として説明したが、該”同磁極性の２つの極”の極性がＳ極の場合も全く同様である。
【００１９】
また、前記現像剤剥離領域に設ける逆極性の極を形成する部分の配向着磁方向が、前記同磁極性の２つの極の少なくともどちらか一方を形成する部分の配向着磁方向に対し、略垂直であることが、より効率的に同磁極性の２つの極のどちらか一方あるいは両方の極の周辺の磁束密度を向上させることができ好ましい。
【００２０】
以下、本発明につき更に詳しく説明する。
【００２１】
フェライト磁性粉の５０重量％〜９５重量％と、樹脂バインダーの５重量％〜５０重量％とからなる混合物を主体とし、必要に応じて、表面処理剤としてシラン系やチタネート系やアルミニウム系のカップリング剤、溶融樹脂磁石の流動性を良好にする滑剤としてポリスチレン系・フッ素系滑剤、樹脂バインダーの熱分解を防止する安定剤、可塑剤、もしくは難燃剤などを添加した磁石材料を、混合分散し、溶融混練し、ペレット状に成形した後に、射出成形法あるいは押出成形法等の各種方法により、マグネットピースを成形することができる。
【００２２】
いずれの成形方法でも、成形時に６３７Ｋ・Ａ／ｍ〜２３８７Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加し磁性粉を配向着磁したり、成形時には磁場を印加せず成形後に磁場を印加し着磁してもよい。
【００２３】
上記フェライト磁性粉としては、ＭＯ・Ｆｅ２Ｏ３（ｎは自然数）に代表される異方性あるいは等方性の磁性粉を用い、式中のＭとして、Ｓｒ、Ｂａまたは鉛などの１種類あるいは２種類以上を適宜選択して用いることが好ましい。樹脂バインダーとしては、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂等が用いられ、例を挙げると、エチレンエチルアクリレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＰＳ、ＥＶＡ、ＥＶＯＨ、ＰＶＣ、不飽和ポリエステル、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、尿素樹脂、ポリウレタン樹脂等があり、これらの１種類あるいは２種類以上を混合して用いることができる。
【００２４】
磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足によりマグネットピースの磁気特性が低下し所望の磁力が得られず、またその含有率が９５重量％を超えると、樹脂バインダー不足となりマグネットピースの成形性が損なわれる為に好ましくない。
【００２５】
また、高磁束密度への要求に応えるために、マグネットピースの製造に等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉とを混合してなる磁性粉を用いることができる。
【００２６】
等方性希土類磁性粉と異方性フェライト磁性粉を混合する際のの割合は、通常、等方性希土類磁性粉が１０重量％〜９０重量％の範囲内、異方性フェライト磁性粉が９０重量％〜１０重量％の範囲内であるが、等方性希土類磁性粉が２０重量％〜８０重量％の範囲内、異方性フェライト磁性粉が８０重量％〜２０重量％の範囲内である（両者の合計は１００％）ことが好ましい。高価な等方性希土類磁性粉の含有率をより少なくすることにより、マグネットローラの低コスト化を図ることができる。等方性希土類磁性粉の含有率が上記範囲よりも少ない場合には、マグネットピースに占める等方性希土類磁性粉の割合が少なくなりすぎるので、従来の異方性フェライト樹脂磁石と同程度の磁力しか得ることができないことが多く好ましくない。等方性希土類磁性粉の含有率が上記範囲よりも多い場合には、高磁力を得る（高磁束密度を達成する）ことができるが、マグネットローラに所望する範囲を超えた磁力を有する磁極が着磁されるおそれがあると共に、マグネットローラの仕様に無駄が生じ、該マグネットローラが高価になってしまい好ましくない。
【００２７】
混合磁性粉の樹脂バインダーとしては、上記に示した樹脂バインダーと同じものを用いることができる。
【００２８】
上記混合磁性粉の含有率が５０重量％未満では、磁性粉不足によりマグネットローラの磁気特性が低下して所望の磁力が得られにくく、またその含有率が９５重量％を超えると、樹脂バインダー不足となり本体部の成形性が損なわれやすく、共に好ましくない。
【００２９】
前記の希土類磁性粉として例を挙げると、Ｒ（希土類）−Ｆｅ−Ｎ系合金、Ｒ―Ｆｅ―Ｂ系合金、Ｒ−Ｃｏ系合金、Ｒ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金などがある。
【００３０】
これらの中でも、軟磁性相と硬磁性相とを含み両相の磁化が交換相互作用する構造をもつ交換スプリング磁性粉を用いてもよい。交換スプリング磁性粉は、軟磁性相からくる低保磁力を有し、かつ交換相互作用からくる高い残留磁束密度を有するので、高い磁力を得ることができ、また従来の希土類磁性粉に比べ耐酸化性が良好で、メッキ等の表面被覆をすることなく錆が防止でき、さらに多量の軟磁性相が含まれるので、キュリー点が高くなり（４００°Ｃ以上）使用限界温度が高く（約２００°Ｃ以上）残留磁化の温度依存性が小さくなる。
【００３１】
前記Ｒ（希土類元素）としては、好ましくはＳｍ、Ｎｄ、この他にＰｒ、Ｄｙ、Ｔｂなどの１種または２種類以上を組合せたものを用いることができ、また、前記Ｆｅの一部を置換して磁気特性を高めるために、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｚｎ、Ｇａ、Ｇｅ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｔｃ、Ｒｕ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｃｄ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ｏｓ、Ｉｒ、Ｐｔ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｔｌ、Ｐｂ、Ｂｉなどの元素の１種または２種以上を添加することができる。
【００３２】
前記交換スプリング磁性粉としては、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｂ化合物、且つ軟磁性相としてＦｅ相またはＦｅ−Ｂ化合物相を用いたもの、もしくは、硬磁性相としてＲ−Ｆｅ−Ｎ系化合物相、且つ軟磁性相としてＦｅ相を用いたものが好ましい。より具体的には、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ合金、αＦｅ）、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系合金（軟磁性相：αＦｅ）、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｃｕ−Ｎｂ−Ｂ系合金（軟磁性相：Ｆｅ−Ｂ系合金、αＦｅなど）Ｎｄ−Ｆｅ−Ｃｏ系合金（軟磁性相：αＦｅなど）などの交換スプリング磁性粉が好適であり、特に、保磁力（ｉＨｃ）を低く且つ残留磁束密度（Ｂｒ）を大きくする観点からは、Ｎｄ４Ｆｅ８０Ｂ２０合金（軟磁性相：Ｆｅ３Ｂ、αＦｅ）やＳｍ２Ｆｅ１７Ｎ３合金（軟磁性相：αＦｅ）の交換スプリング磁性粉が好ましい。
【００３３】
ここで、交換スプリング磁性について説明をする。
【００３４】
交換スプリング磁性とは磁石内に多量の軟磁性相が存在し、軟磁性特性を有する結晶粒と硬磁性特性を有する結晶粒の磁化が交換相互作用で互いに結びつき、軟磁性結晶粒の磁化が反転するのを硬磁性結晶粒の磁化が妨げ、あたかも軟磁性相が存在しないかのような特性を示すものである。このように、交換スプリング磁石には硬磁性相（通常希土類磁石はこの相のみ）より残留磁束密度が大きくかつ保磁力が小さい軟磁性相が多量に含まれるので、保磁力が小さくかつ高残留磁束密度の磁石が得られる。
【００３５】
ここでは磁性粉として異方性フェライト磁性粉単独、異方性フェライト磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉の場合を示したが、等方性フェライト磁性粉単独、等方性希土類磁性粉単独、異方性希土類磁性粉単独、等方性フェライト磁性粉と異方性フェライト磁性粉との混合磁性粉、異方性フェライト磁性粉と異方性希土類磁性粉との混合磁性粉、等方性フェライト磁性粉と異方性希土類磁性粉との混合磁性粉、等方性フェライト磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉、異方性希土類磁性粉と等方性希土類磁性粉との混合磁性粉を用いても良い。
【００３６】
上記のように成形時に配向着磁されたマグネットピース、あるいは成形時には磁場を印加せず、成形後着磁されたマグネットピースを、接着剤（シアノアクリレート系瞬間接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤等）を用いてシャフト（丸、多角形等）の外周面に貼り合わせてマグネットローラを形成することができる。
【００３７】
また、成形後無着磁のマグネットピースをシャフトに貼り合わせ、一括して各マグネットピースを着磁してもよい。
【００３８】
磁極数に制限はなく、所望の磁力と磁界分布に従って、上記製法で作られたマグネットピースの数量を選択し、磁極数や磁極位置も適宜設定すればよい。
【００３９】
【実施例】
以下に実施例と比較例を示し、本発明をより具体的に説明するが、本発明は下記実施例に制限されるものではない。
【００４０】
実施例１
マグネットピース材料として、樹脂バインダーにナイロン１２（宇部興産（株）製Ｐ３０１２Ｕ）を１０重量％（滑剤、可塑剤、安定剤も含む）、磁性粉として異方性ストロンチウムフェライト磁性粉（ＳｒＯ・６Ｆｅ２Ｏ３）を９０重量％とし、樹脂バインダーと磁性粉を混合し、溶融混練し、ペレット状に成形し、このペレットを溶融状態にし、注入口から溶融樹脂磁石材料を射出注入し、２３９Ｋ・Ａ／ｍ〜１１９４Ｋ・Ａ／ｍの磁場を印加しながら配向着磁し、図３に示すマグネットピース１〜６を成形した。
【００４１】
該マグネットピース１〜６を図３のようにシャフト外周面に貼り合わせてマグネットローラを形成した。マグネット外径はφ１８、マグネット軸方向長さは３００ｍｍとし、
シャフトはφ７のＳＵＭ２２（磁性体）を用いた。
【００４２】
また、マグネットピース６のＢｒ（残留磁束密度）は２００ｍＴであった。
【００４３】
磁束密度の測定方法は、得られたマグネットローラの両端のシャフト部を支持し、マグネットローラを回転させながら、マグネットローラ中心から１０ｍｍ離れた位置（スリーブ上）にプローブ（磁束密度センサー）をセットし、ガウスメータにてマグネットローラの周方向の磁束密度を測定した。
【００４４】
表１に磁束密度の測定結果及びスリーブ上の現像剤剥離領域での現像剤剥離性を示した。
【００４５】
【表１】
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【００４６】
現像剤剥離性は一定量の現像剤をスリーブ上に均一に吸着させ、スリーブを２００ｒｐｍで回転させ、現像剤剥離領域での現像剤剥離性を目視で判定した。現像剤が完全に剥離する場合を○、多少現像剤が剥離せず連れ回る場合を△、現像剤が剥離せず完全に連れ回る場合を×とした。
【００４７】
実施例２
現像剤剥離領域に貼り付けるマグネットピース６の配向着磁方向を図４のように変える以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００４８】
実施例３
現像剤剥離領域に貼り付けるマグネットピース６の配向着磁方向を図５のように変える以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００４９】
実施例４
マグネットピースの形状をすべて扇形状とし配向着磁方向を図６のようにする以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５０】
実施例５
現像剤剥離領域に貼り付けるマグネットピース６に磁気特性の高いもの（実施例１で用いたマグネットピースのＢｒの約１．２倍のもの）を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５１】
実施例６
現像剤剥離領域に貼り付けるマグネットピース６に磁気特性の低いもの（実施例１で用いたマグネットピースのＢｒの約０．６倍のもの）を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５２】
比較例１
図７に示すように、マグネットピース６を貼り付けず、Ｎ２極（マグネットピース１）とＮ３極（マグネットピース５）の配向着磁方向を変えてＮ２極−Ｎ３極間の低磁束密度帯がＮ極性で３ｍＴ程度にする以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５３】
比較例２
図８に示すように、マグネットピース６を貼り付けず、Ｎ２極（マグネットピース１）とＮ３極（マグネットピース５）の配向着磁方向を変えてＮ２極−Ｎ３極間の低磁束密度帯がＮ極性で４ｍＴ程度にする以外はすべて実施例４と同様に行った。
【００５４】
比較例３
現像剤剥離領域に貼り付けるマグネットピース６に磁気特性の高いもの（実施例１で用いたマグネットピースのＢｒの約１．３倍のもの）を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５５】
比較例４
現像剤剥離領域に貼り付けるマグネットピース６に磁気特性の低いもの（実施例１で用いたマグネットピースのＢｒの約０．５倍のもの）を用いる以外はすべて実施例１と同様に行った。
【００５６】
実施例１と比較例１とを比べると、実施例１はＳ極性のマグネットピースを現像剥離領域（Ｎ２−Ｎ３間）に貼り付けることにより、現像剥離領域（Ｎ２−Ｎ３間）の磁束密度をＮ極性で３ｍＴに維持し、現像剤剥離性を損ねることなく、前記現像剤剥離領域に隣接するＮ２極の磁束密度を比較例１に比べ１４％程度（１０ｍＴ）向上させている。
【００５７】
実施例１〜３を比べると、現像剤剥離領域に貼り付けるＳ極性のマグネットピースの配向着磁方向により、前記現像剤剥離領域に両隣接する磁極（Ｎ２極及びＮ３極）の磁束密度を制御できることがわかる。（Ｎ２極は７０ｍＴ〜８０ｍＴ、Ｎ３極は６４ｍＴ〜７３ｍＴ）
実施例４と比較例２を比べると、実施例４は現像剤剥離領域にＳ極性のマグネットピースを貼り付けることにより、現像剥離領域（Ｎ２−Ｎ３間）の磁束密度をＮ極性で４ｍＴに維持し、現像剤剥離性を損ねることなく、前記現像剤剥離領域に隣接するＮ２極の磁束密度を比較例１に比べ１５％程度（１０ｍＴ）向上させている。
【００５８】
実施例５と比較例３を比べると、実施例５のＮ２極の磁束密度は８４ｍＴと高磁束密度となり、現像剤剥離領域であるＮ２−Ｎ３間の磁束密度はＳ極性で５ｍＴとなり、現像剤剥離性は良好であるのに対し、比較例３は、Ｎ２極の磁束密度は８５ｍＴと高磁束密度となっているが、現像剤剥離領域であるＮ２−Ｎ３間の磁束密度はＳ極性で６ｍＴとなっており、現像剤剥離性が悪くなっている。
【００５９】
実施例６と比較例４を比べると、実施例６のＮ２極の磁束密度は７５ｍＴとやや高い磁束密度（比較例１に比べ）となり、現像剤剥離領域であるＮ２−Ｎ３間の磁束密度はＮ極性で１５ｍＴとなり、現像剤剥離性は良好であるのに対し、比較例４は、Ｎ２極の磁束密度は７３ｍＴと少し高い磁束密度（比較例１に比べ）となっているが、現像剤剥離領域であるＮ２−Ｎ３間の磁束密度はＮ極性で１６ｍＴとなっており、現像剤剥離性が悪くなっている。
【００６０】
以上のように、現像剤剥離領域に、現像剤剥離領域に両隣接する磁極性とは逆極性のマグネットピースを貼り付け、現像剤剥離領域の磁束密度を−５ｍＴ〜＋１５ｍＴ（−は両隣接極とは逆極性、＋は両隣接極と同極性）とすることにより、両隣接極のどちらか一方あるいは両方の磁束密度を向上させることができる。
【００６１】
【発明の効果】
同磁極性の２つの極とこれに挟まれた逆極性の極によって形成される現像剤剥離領域であって、更に同磁極性の磁力を＋、逆磁極性の磁力を−として示した時に、該現像剤剥離領域におけるスリーブ上の磁束密度の最小値が、−５ｍＴ以上、＋１５ｍＴ以下である、複数のマグネットピースを貼り合わせて形成したマグネットローラを使用することにより、現像剤の剥離性を損なうことなく、両隣接極のどちらか一方あるいは両方の極の磁束密度を向上させることができる。
【００６２】
特に、前記現像剤剥離領域に設ける逆極性の極を形成する部分の配向着磁方向を、前記同磁極性の２つの極の少なくともどちらか一方を形成する部分の配向着磁方向に対し、略垂直にすることにより、現像剤の剥離性を損なうことなく、より効率的に両隣接極のどちらか一方あるいは両方の極の周辺の磁束密度を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のマグネットローラの断面図（図３のマグネットローラを作製する途中段階）
【図２】図１のマグネットローラの磁束密度パターン
【図３】本発明の実施例１のマグネットローラの断面図
【図４】本発明の実施例２のマグネットローラの断面図
【図５】本発明の実施例３のマグネットローラの断面図
【図６】本発明の実施例４のマグネットローラの断面図
【図７】従来のマグネットローラの断面図（比較例１）
【図８】従来のマグネットローラの断面図（比較例２）
【符号の説明】
１〜６、１１〜２２：マグネットピース
２３：配向着磁方向
７：シャフト
８：スリーブ（外径φ２０）
９：磁束密度パターン
１０：現像剤剥離領域最小磁束密度位置
１１：スリーブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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