(57)【要約】【課題】飛翔特性にばらつきのあるインク吐出手段であっても、画像ドットの濃度が正確な描画を行える製版方法を得る。【解決手段】画像データの信号で版材上に直接画像を形成・定着して刷版を作成する製版方法を、画像ドットの濃度レベルを記録ドットの大きさに変換して階調記録する画像形成手段を用い、画像形成に親油性成分含有インクを吐出させるインクジェット方式で行なう製版方法において、画像の複数画像ドットに対し各々の画像ドットと各々のインク吐出手段との対応を示したインク吐出手段配列データを予め作製し、この配列データを参照して各々の画像ドットに対応するインク吐出手段を求め、この吐出手段に対応した予め実験的に求めた画像ドット濃度とインク吐出量制御値との吐出特性テーブルを利用して、求まった該当吐出手段の各々の画像ドット濃度に対応する記録ドットサイズが得られるように各画像ドットのインク吐出量制御値を決定する。【選択図】　図１２
2004009372.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像データの信号に基づき、版材上に直接画像を形成し、該画像を定着して刷版を作成する製版方法であって、前記画像データの各々の画像ドットの濃度レベルを記録ドットの大きさに変換して階調記録する画像形成手段を用いて、前記刷版への画像の形成を、少なくとも親油性成分を含むインクを吐出させるインクジェット方式で行う製版方法において、
画像の全部又は一部の複数画像ドットに対し各々の画像ドットと各々のインク吐出手段との対応を示したインク吐出手段配列データを予め作製しておき、このインク吐出手段配列データを参照して各々の画像ドットに対応するインク吐出手段を求め、このインク吐出手段に対応した予め実験的に求めた画像ドット濃度とインク吐出量制御値との吐出特性テーブルを利用して、前記求まった該当するインク吐出手段の各々の画像ドット濃度に対応する記録ドットサイズが得られるように、各々の画像ドットのインク吐出量制御値を決定することを特徴とする製版方法。
【請求項２】
画像データの信号に基づき、版材上に直接画像を形成する画像形成手段と、該画像形成手段で形成された画像を定着して刷版を得る画像定着手段と、を少なくとも備えた製版装置であって、該画像形成手段が、画像データの各々の画像ドットの濃度レベルを記録ドットの大きさに変換して階調記録するものであり、かつ少なくとも親油性成分を含むインクを同時又は順次に吐出可能な２個以上のインク吐出手段から吐出されるインクジェット方式によるものである製版装置において、
予め画像の全部又は一部の複数画像ドットに対し各々の画像ドットと各々のインク吐出手段との対応をメモリ内に記憶するインク吐出手段配列データと、このインク吐出手段配列データを参照して各々の画像ドットに対応するインク吐出手段を求めるインク吐出手段選択手段と、各インク吐出手段に対し用意された各インク吐出手段の記録する画像ドット濃度に相当するインク吐出量制御値との関係を予め実験的に求めてメモリに記憶された吐出特性テーブルと、前記インク吐出手段選択手段で選択されたインク吐出手段の記録する目的の大きさの記録ドットに対するインク吐出量制御値をこの吐出特性テーブルを利用して決定するインク吐出量制御値決定手段と、を有することを特徴とする製版装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、デジタル製版を行う製版方法及び製版装置に関し、さらに詳細には、油性インクを使用した製版画質及び印刷画質が良好な製版方法及び製版装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
平版印刷においては、印刷版の表面に画像原稿に対応して印刷インキ受容性と印刷インキ反発性の領域を設け、印刷インキをインキ受容性の領域に付着させて印刷を行う。通常は印刷版の表面に、親水性および親油性（インキ受容性）の領域を画像様に形成し、湿し水を用いて親水性領域をインキ反発性とする。
【０００３】
印刷原版への画像の記録（製版）は、一旦画像原稿をアナログ的またはデジタル的に銀塩写真フィルムに出力し、これを通してジアゾ樹脂や光重合性のフォトポリマー感光材料（印刷原版）を露光し、非画像部を主にアルカリ性溶液を用いて溶出除去して行うのが一般的な方法である。
【０００４】
近年、平版印刷方法において、最近のデジタル描画技術の向上と、プロセスの効率化の要求から、印刷原版上に、直接デジタル画像情報を描画するシステムが数多く提案されている。これは、ＣＴＰ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ−ｔｏ−ｐｌａｔｅ）、あるいはＤＤＰＰ（Ｄｉｇｉｔａｌ　Ｄｉｒｅｃｔ　Ｐｒｉｎｔｉｎｇ　Ｐｌａｔｅ）と呼ばれる技術である。製版方法としては、例えばレーザーを用いて、光モードまたは熱モードで画像を記録するシステムがあり、一部は実用化され始めている。
【０００５】
しかし、この製版方法は、光モード、熱モードともに、一般には、レーザー記録後にアルカリ性現像液で処理して非画像部を溶解除去して製版が行われ、アルカリ性廃液が排出され、環境保全上好ましくない。
【０００６】
一方、上記のレーザーを用いる方法は、高価でかつ大きな装置となってしまうため、安価でかつコンパクトな描画装置であるインクジェット法を応用したシステムが試みられている。
【０００７】
特開平４−９７８４８号には、従来の版胴に替えて、表面部が親水性または親油性である版ドラムを設け、この上に親油性または親水性の画像をインクジェット法で形成し、印刷終了後画像を除去し、クリーニングする方法が開示されている。しかしながら、この方法では、印刷画像の除去（すなわちクリーニングのし易さ）と耐刷性とが両立し難い。
【０００８】
以上のように、製版行程にインクジェット方式を応用すると、従来の製版作業で必要だった現像処理が不要になるため、さらなるシステムの簡略化・ランニングコスト低減・製版時間短縮、等のメリットが生じる。
【０００９】
ただし、インクジェット方式は描画速度が遅いという欠点があり、インク吐出量・吐出時間の調節等を利用して描画ドットの大きさを変化させることで、必要階調数を保ったまま解像度を落とし描画速度を改善する施策が必要である。
【００１０】
さらに、２個以上のインク吐出手段を同時に用いて、さらなる効率化を行う試みもなされている。この場合、インターレース走査法を用いることによってインク吐出手段の間隔より細かいドット間隔の画像を描画することも可能となる。しかしながら、複数のインク吐出手段を同時に用いる場合、僅かな吐出特性の差異で描画ムラが生じてしまうため、等しい吐出特性を持つインク吐出手段を作製しなければならず、装置コストの増加を招いていた。
【００１１】
また、隣り合った記録ドットを重ね合わせて画像を形成するインクジェット方式の場合、各々のインク吐出手段が僅かながら持つ記録位置ズレ特性により、隣接する記録ドットに対応するインク吐出手段の組み合わせによって、隣接する記録ドットの重ね合わせ量が変化し、画像濃度が異なってしまうことがある。
これを図５に基づいて説明する。図５において、インク吐出手段１とインク吐出手段２があり、インク吐出手段１のインク吐出特性は着弾目標位置より紙面上で若干右に偏向する傾向にあるものと仮定し、インク吐出手段２のそれは正確に着弾目標位置に向かうものと仮定する。図５（ａ）は正常なインク吐出手段２が２個隣接する場合を示している。この場合、２個のインク吐出手段のうち紙面上で左側の吐出手段２が記録するドット２Ｌおよび右側の吐出手段２が記録するドット２Ｒは共に着弾目標位置に着弾しているので、２つのドット２Ｌと２Ｒが重なる部分Ｓａは目標通りの面積となる。
一方、図５（ｂ）は右に偏向する傾向にあるインク吐出手段１が２個隣接する場合であり、左側の吐出手段１が記録するドット１Ｌおよび右側の吐出手段１が記録するドット１Ｒは共に着弾目標位置から偏芯している。この場合、偏芯量が等しければ結果的に重なる部分ＳｂはＳａと同じ量となる。
これに対し、図５（ｃ）はインク吐出手段１が紙面で左側にインク吐出手段２が右側に隣接する場合である。この場合、左側の吐出手段１が記録するドット１Ｌは着弾目標位置から右に偏芯し、右側の吐出手段２が記録するドット２Ｒの中心は着弾目標位置となっている。したがって、この場合、重なる部分Ｓｃは所定の面積よりも広くなる。
逆に、図５（ｄ）はインク吐出手段２が紙面で左側にインク吐出手段１が右側に隣接する場合を示している。この場合、右側の吐出手段１が記録するドット１Ｌは着弾目標位置から右に偏芯し、左側の吐出手段２が記録するドット２Ｒの中心は着弾目標位置となっている。したがって、この場合、重なる部分Ｓｃは所定の面積よりも狭くなる。
このようなインク吐出手段の飛翔特性に起因するドットの重なり部分に増減があると、所定の濃度が得られなくなってしまう欠点があった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の問題点に着目してなされたものであり、その目的は、第一に、現像処理が不要なデジタル対応の製版方法及び製版装置を提供することである。
第二に、インク吐出手段の飛翔特性にばらつきがあっても安価な装置および簡便な方法で画像ドットの濃度が正確な高速描画を実現するインクジェット方式で画像描画を行う製版方法及び製版装置を提供することである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１記載の製版方法は、画像データの信号に基づき、版材上に直接画像を形成し、該画像を定着して刷版を作成する製版方法であって、前記画像データの各々の画像ドットの濃度レベルを記録ドットの大きさに変換して階調記録する画像形成手段を用いて、前記刷版への画像の形成を、少なくとも親油性成分を含むインクを吐出させるインクジェット方式で行う製版方法において、画像の全部又は一部の複数画像ドットに対し各々の画像ドットと各々のインク吐出手段との対応を示したインク吐出手段配列データを予め作製しておき、このインク吐出手段配列データを参照して各々の画像ドットに対応するインク吐出手段を求め、このインク吐出手段に対応した予め実験的に求めた画像ドット濃度とインク吐出量制御値との吐出特性テーブルを利用して、前記求まった該当するインク吐出手段の各々の画像ドット濃度に対応する記録ドットサイズが得られるように、各々の画像ドットのインク吐出量制御値を決定することを特徴とする。
【００１４】
請求項２記載の製版装置は、画像データの信号に基づき、版材上に直接画像を形成する画像形成手段と、該画像形成手段で形成された画像を定着して刷版を得る画像定着手段と、を少なくとも備えた製版装置であって、該画像形成手段が、画像データの各々の画像ドットの濃度レベルを記録ドットの大きさに変換して階調記録するものであり、かつ少なくとも親油性成分を含むインクを同時又は順次に吐出可能な２個以上のインク吐出手段から吐出されるインクジェット方式によるものである製版装置において、予め画像の全部又は一部の複数画像ドットに対し各々の画像ドットと各々のインク吐出手段との対応をメモリ内に記憶するインク吐出手段配列データと、このインク吐出手段配列データを参照して各々の画像ドットに対応するインク吐出手段を求めるインク吐出手段選択手段と、各インク吐出手段に対し用意された各インク吐出手段の記録する画像ドット濃度に相当するインク吐出量制御値との関係を予め実験的に求めてメモリに記憶された吐出特性テーブルと、前記インク吐出手段選択手段で選択されたインク吐出手段の記録する目的の大きさの記録ドットに対するインク吐出量制御値をこの吐出特性テーブルを利用して決定するインク吐出量制御値決定手段と、を有することを特徴とする。
【００１５】
その他の発明として、次の構成の構成のものが考えられる。
（１）請求項１記載の製版方法において、上記インク吐出手段配列データを用いて各々の画像ドットに対応するインク第１吐出手段を求め、該当するインク第１吐出手段の吐出特性テーブルを使用してインク吐出量制御値を定めるとき、該当画像ドットに隣接する画像ドットに対応するインク第２吐出手段も求め、インク第１吐出手段の吐出特性テーブルと、予め求めたインク第１吐出手段とインク第２吐出手段が記録した記録ドットが隣接する時のドットオーバーラップ補正テーブルと、を用いて該当画像ドットに対応する記録ドットのインク吐出量制御値を決定する。
（２）上記製版方法において、インク吐出手段を用いて前記インクジェット方式で前記版材へ描画する前および／または描画中に前記版材表面に存在する埃を除去しおよび／または少なくとも製版終了後に前記インク吐出手段のクリーニングを行う。
（３）請求項２記載の製版装置において、隣接する記録ドットの重なり合いによる記録ドット面積の誤差を修正するドットオーバーラップ補正テーブル、を記憶する第３の記憶装置と、このドットオーバーラップ補正テーブルを用いて、該当画像ドットの濃度を補正する第３の制御演算装置と、を有する。
（４）上記製版装置において、前記直接画像形成手段が、前記版材への描画前および／または描画中に版材表面に存在する埃を除去する版材表面埃除去手段を備えている。
（５）上記製版装置において、前記版材への描画時に、前記画像形成手段が、前記版材の装着された版胴の回転により、主走査を行う。
（６）上記製版装置において、前記画像形成手段が、前記版材への描画時に該インク吐出手段が前記版胴の軸方向に移動する事により副走査を行う。
（７）上記製版装置において、前記画像形成手段が版胴の幅と略同じ長さを有するフルラインヘッドからなるようにする。
（８）上記製版装置において、前記インクジェット記録装置が前記版材への描画時に前記インク吐出手段を前記版材へ接近させ、該版材への描画時以外は該インク吐出手段を該版胴から離すインク吐出手段離接手段を備えている。
（９）上記製版装置において、前記直接画像形成手段が少なくとも製版終了後に前記インク吐出手段のクリーニングを行うインク吐出手段クリーニング手段を備えている。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
本発明は、版材（印刷原版）上に、少なくとも親油性成分を含むインクを吐出するインクジェット法で画像を形成し、複数のインク吐出手段を用い、予め作成したインク吐出手段配列データを参照して隣り合うインク吐出手段の組み合わせから生じる濃度誤差を補正し、使用するインク吐出手段に応じた吐出補正テーブルからインク吐出量制御値を求めて描画することを特徴とする。
【００１７】
本発明にかかるインクジェット法としては、親油性成分を含むインクを吐出できれば方式を問わず使用でき、具体的には、例えば、電子写真学会編「イメージング　ｐａｒｔ２　最新のハードコピープリンタ技術」第３章　写真工業出版社（１９８８）、小門宏編集「記録・記憶技術ハンドブック」丸善株式会社（１９９２年）、等の成書に記載されているピエゾ方式、サーマルジェット方式、静電方式、放電方式等が使用できる。また、特開平１０−１７５３００号、特開平６−２３９８６号、特開平５−１３１６３３号、特開平１０−１１４０７３号、特開平１０−３４９６７号、特開平３−１０４６５０号、特開平８−３００８０３号、等の各公報に開示された発明を応用または込み合わせた方式も好適に使用される。
この様に本発明によれば、インクジェット法により製版を行うとき、複数インク吐出手段を用いインク吐出手段毎の特性をそれぞれ補正することで、安価な装置および簡便な方法で、鮮明で高画質な画像の刷版を得ることが可能となる。
【００１８】
本発明の製版方法を実施するのに用いられる製版装置の構成例を以下に示す。図１及び図２は、製版装置の全体構成図である。図３は製版装置の制御部、インク供給部、吐出手段離接機構を含めた描画部の概略構成例である。また、図４〜図１８は、図１及び図２の製版装置が具備するインクジェット描画装置を説明するためのものである。
【００１９】
まず、図１に示すように版材を描画ドラム１１に装着した構造を有する製版装置の全体構成図を用いて本発明による製版工程について説明する。ただし本発明は以下の構成例に限定されるものではない。
【００２０】
ドラム１１は、通常、アルミニウム、ステンレスや鉄などの金属、プラスチック、硝子等で形成される。特に金属製ドラムの場合にはその表面は耐摩耗性や防錆性を強化するために例えばアルマイト処理やクロムメッキが施されていることが多い。ドラム１１は後述のようにその表面に断熱材を有してもよい。
【００２１】
さらに、製版装置１はインクジェット描画装置２を有し、これにより、画像データ演算制御部２１より送られてくる画像データに対応して、ドラム１１上に装着された版材９上に油性インクを吐出し画像を形成する。
【００２２】
また、製版装置１は、版材９上に描画された油性インク画像を強固にするための定着装置５を有する。版材９表面の親水性強化の目的で必要に応じて用いる版面不感脂化装置６を設置してもよい。
【００２３】
そして、製版装置１は、インクジェット描画装置２の版材移動方向上流側に、版材上の粉塵を吸着除去するための粘着ローラ１０を、版材９上に対し転動可能に配設している。なお、ここで転動とは、粘着ローラ１０が、版材９に接触し、かつ回転（従動回転又は自転を含む）しながら版材９に対して相対移動することを言う。本実施の形態の構成では、回転する版材９に対して粘着ローラ１０が固定位置で回転することで、粘着ローラ１０と版材９とが相対的に移動することになる。
【００２４】
粘着ローラ１０は、図示しない離接機構によって、版材９上に対して接触、離間自在となっている。粘着ローラ１０は、版材９への描画前及び／又は描画中に版材表面に存在する粉塵を除去する。つまり、版材９上の粉塵の除去は、描画前のみ、描画中のみ、描画前及び描画中のいずれに行っても良い。粘着ローラ１０は、例えば金属からなる筒状の芯材の外周に、粘着層を被着することにより形成できる。筒状の芯材としては、金属の他にもセラミック、プラスチック等が使用される。粘着層としては、例えばゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤を挙げることができる。粘着ローラ１０は、ＪＩＳ−Ｋ６３０１加流ゴム物理試験方法の「金属と加流ゴムとの接着試験」の項の「平行した２枚の金属板をゴムで接着した試験」に準じた方法で定められた粘着力が４ｈＰａ以上２５０ｈＰａ以下であることが好ましいが、より好ましくは、７ｈＰａ以上１８０ｈＰａ以下である。
【００２５】
粘着ローラ１０は、１つのもので構成する他、粘着力の異なる２つ以上の粘着ローラによって構成してもよい。本実施の形態では、粘着ローラ１０を、２つの粘着ローラ１０ａ、１０ｂで構成している。このような構成では、１つの粘着ローラ１０ａを版材９上に転動させ、かつ他の粘着ローラ１０ｂを、この１つの粘着ローラ１０ａに直接的又は間接的に接触させて、１つの粘着ローラ１０ａに付着した粉塵を吸着除去するようにしている。
【００２６】
ここで、直接的とは、他の粘着ローラ１０ｂを粘着ローラ１０ａに直接転動させる構成（本実施の形態）を言う。したがって、粘着ローラ１０ｂが２つ以上である場合には、粘着ローラ１０ａに複数の粘着ローラ１０ｂが同時に接触することになる。また、間接的とは、粘着ローラ１０ｂが２つ以上の場合、粘着ローラ１０ｂを直列的に接触させる構成を言う。したがって、この機構の場合には、常に１つの粘着ローラ１０ｂが粘着ローラ１０ａに対して接触することになる。そして、粘着ローラ１０ｂの粘着力を、粘着ローラ１０ａの粘着力より大きく設定する。つまり、粘着ローラ１０ｂは、粘着ローラ１０ａのクリーニング用ローラとして働くようになっている。なお、粘着ローラ１０ｂが２つ以上で、粘着ローラ１０ｂ（粘着ローラ１０ｂ１、１０ｂ２、１０ｂ３、・・・）を直列的に接触させる構成の場合には、その粘着力は、１０ｂ１＜１０ｂ２＜１０ｂ３＜・・・とする。
【００２７】
前者の直接的な接触によれば、複数の粘着ローラ１０ｂで同時に粘着ローラ１０ａの粉塵を吸着除去できる。また、後者の間接的な接触によれば、粘着ローラ１０ａに付着した粉塵を、他の粘着ローラ１０ｂによって順次吸着除去することができ、常に粉塵の付着していない清浄な粘着ローラ１０ｂで、粘着ローラ１０ａの粉塵を吸着除去することができ、粉塵の吸着除去能力を長時間維持できるとともに、粘着ローラ１０ａから版材への逆付着も確実に防止できる。
【００２８】
さらに、版材９をドラム１１上に自動的に供給する自動給版装置７、および描画終了後の版材９をドラム１１上から自動的に取り除く自動排版装置８を設置してもよい。自動給版装置７及び自動排版装置８を用いることで、製版操作がより簡便となり、また製版時間の短縮が図られることから、本発明の効果をより一層高められる。
【００２９】
図１及び一部図３を参照して製版装置１による刷版の作成工程を以下に説明する。
【００３０】
まず、ドラム１１に自動給版装置７を用いて版材９を装着する。この時、公知の版頭／尻くわえ装置、エア吸引装置などによる機械的方法、あるいは静電的な方法等により版材９はドラム１１上に密着固定され、これにより版尻がばたついて描画時にインクジェット描画装置２に接触し破損する事を防止できる。またインクジェット描画装置２の描画位置周辺のみで版材９をドラム１１に密着させる手段を配し、少なくとも描画を行う時にはこれを作用させることによって版材９がインクジェット描画装置２に接触する事を防止することもできる。具体的には例えばドラム１１上の描画位置の上流、及び下流に押さえローラを配する等の方法がある。さらに描画を行わない場合には、インク吐出手段を版材から離しておくことが望ましく、それによってインクジェット描画装置２に接触破損等の不具合が発生することを有効に防止できる。
【００３１】
画像データ演算制御部２１は、画像スキャナ、磁気ディスク
装置、画像データ伝送装置等からの画像データを受け、必要に応じて色分解を行うと共に、分解されたデータに対して適当な画素数、階調数に分割演算する。さらに、インクジェット描画装置２が有するインクジェット吐出手段２２（図３参照、後に詳述する。）を用いて油性インク画像を網点化して描くために、網点面積率の演算も行う。さらに、本発明による後述の吐出特性テーブルを用いて吐出量を決定する。
また、後述するように、画像データ演算制御部２１は、インクジェット吐出手段２２の移動、油性インクの吐出タイミングを制御すると共に、必要に応じてドラム１１等の動作タイミングの制御も行う。
画像データ演算制御部２１に入力された演算データは一旦バッファに格納される。画像データ演算制御部２１は、ドラム１１を回転させ、インク吐出手段２２をインク吐出手段離接装置３１によりドラム１１と近接された位置に近づける。インク吐出手段２２とドラム１１上の版材９表面との距離は、付き当てローラのような機械的距離制御、あるいは光学的距離検出器からの信号によるインク吐出手段離接装置の制御により、描画中、所定距離に制御される。かかる距離制御により、版材の浮きなどによりドット径が不均一になったり、特に製版機に振動が加わった際などにもドット径が変化したりせず、良好な製版を行うことができる。
【００３２】
インク吐出手段２２としては、マルチチャンネルヘッド、あるいはフルラインヘッドを使用することができ、ドラム１１の回転により主走査を行う。複数の吐出部を有するマルチチャンネルヘッド、あるいはフルラインヘッドの場合には吐出部の配列方向はドラム１１の軸方向に設定する。さらにマルチチャンネルヘッドの場合には、画像データ演算制御部２１によりドラム１１一回転毎にインク吐出手段２２をドラム１１の軸方向に移動して、上記演算により得られた吐出位置および網点面積率から、後述の本発明に係る吐出特性テーブルを利用して、インク吐出手段の各々の画像ドットのインク吐出量制御値を決定し、その吐出量の油性インクをドラム１１に装着した版材９に吐出する。これにより、版材９には、印刷原稿の濃淡に応じた網点画像が油性インクで描画される。この動作は、版材９上に印刷原稿一色分の油性インク画像が形成され刷版ができあがるまで続く。一方、インク吐出手段２２がドラム１１の幅と略同じ長さを有するフルラインヘッドである場合には、ドラム１１が一回転することによって版材９上に印刷原稿一色分の油性インク画像が形成され刷版ができあがる。この様にドラム１１の回転により主走査を行うことにより、主走査方向の位置精度を高め、高速描画を行うことができる。
【００３３】
ついでインク吐出手段２２を保護するためにインク吐出手段２２は、ドラム１１と近接された位置から離れるように退避させられる。この離接手段は描画時以外はインク吐出手段をドラムに対し少なくとも５００μｍ以上離すように動作する。離接動作はスライド式にしても良いし、ある軸に固定されたアームでインク吐出手段２２を固定し、軸まわりにアームを動かし振り子状に移動しても良い。このように非描画時にインク吐出手段２２を退避させることにより、インク吐出手段２２を物理的破損あるいは汚染から保護し、長寿命化を達成する事が出来る。
【００３４】
また、形成された油性インク画像は、定着装置５により強化される。インクの定着手段としては、加熱定着、溶媒定着などの公知の手段が使用できる。加熱定着では赤外線ランプ、ハロゲンランプやキセノンフラッシュランプ照射、あるいはヒーターを利用した熱風定着、ヒートロール定着が一般的である。この場合には定着性を高めるために、ドラムを加熱しておく、版材９を予め加熱しておく、熱風を当てながら描画を行う、ドラム１１を断熱材でコートする、定着時にはドラム１１から版材９を離して、版材９のみを加熱する、等の手段を単独、あるいは組み合わせてとることが有効である。キセノンランプ等を使用してのフラッシュ定着は電子写真トナーの定着法として公知であり、定着を短時間に行えるという利点がある。また紙版材を用いた場合には、急激な温度上昇により版材内部の水分が急激に蒸発し、版材表面に凹凸が発生するブリスターと呼ばれる現象が生じるため、紙版材が徐々に昇温するように、ドラム１１を回転させながら熱源への電力供給を徐々に高めることや、電力供給一定で回転速度を高速から低速へと変化させることが好ましい。またドラム１１の回転方向に複数個の定着器を配置し、それらの版材９までの距離及び／又は供給電力を変えることにより、紙版材が徐々に昇温するようにしても良い。
【００３５】
溶媒定着ではメタノール、酢酸エチル等のインク中の樹脂成分を溶解しうる溶媒を噴霧または蒸気の暴露をし、余分な溶媒蒸気は回収する。
なお、少なくともインク吐出手段２２による油性インク画像形成から、定着装置５による定着までの行程では、版材９上の画像には何物も接触しないように保たれることが望ましい。
【００３６】
また、版材９を走行させることにより副走査を行う製版装置の構成例を図２を用いて説明する。ただし本発明は以下の構成例に限定されるものではない。
【００３７】
版材９は、２対のキャップスタンローラ１２により挟持搬送され、画像データ演算制御部２１により適当な画素数、階調数に分割演算されたデータを用いてインクジェット描画装置２により描画される。
【００３８】
また図２ではシート版材を用いる装置を示しているが、ロール版材も好適に使用され、この場合には自動排版装置の上流に、シートカッターを具備することが望ましい。
【００３９】
また、製版装置１は、版材９上に描画された油性インク画像を強固にするための定着装置５を有する。また、版材９表面の親水性強化の目的で必要に応じて用いる版面不感脂化装置６を設置してもよい。また、製版装置１は、インクジェット描画装置２の上流側に、上記した粘着ローラ１０を版材９上に転動可能に配設している。本実施の形態では、粘着ローラ１０を、粘着力の異なる２つ以上の粘着ローラ１０ａ、１０ｂによって構成し、１つの粘着ローラ１０ａを版材９上に転動させると共に、この粘着ローラ１０ａの粘着力より大きな粘着力を有する他の粘着ローラ１０ｂを粘着ローラ１０ａに接触させている。したがって、粘着ローラ１０ａに付着した粉塵を粘着ローラ１０ｂによって吸着除去できる。つまり、粘着ローラ１０ｂは、粘着ローラ１０ａの粉塵を吸着除去するクリーニング用ローラとして働き、粘着ローラ１０ａから版材への粉塵の逆付着を防止している。
【００４０】
さらに、版材９を自動的に供給する自動給版装置７、および描画終了後の版材９を自動的に取り除く自動排版装置８を設置する事が好ましい。自動給版装置７及び自動排版装置８を用いることで、製版操作がより簡便となり、また製版時間の短縮が図られることから、本発明の効果をより一層高められる。
【００４１】
図２及び一部図３を参照して製版装置１による刷版の作成工程を以下に更に詳細に説明する。
【００４２】
まず、自動給版装置７及びキャップスタンローラ１２を用いて版材９を搬送する。この時、必要に応じて、図示されない版材ガイド手段等を設けることにより、版材の版頭／尻がばたついてインクジェット描画装置２に接触し破損する事を防止できる。またインクジェット描画装置２の描画位置周辺のみで版材９が弛まないようにする手段を配し、少なくとも描画を行う時にはこれを作用させることによって版材９がインクジェット描画装置２に接触する事を防止することもできる。具体的には例えば描画位置の上流、及び下流に押さえローラを配する等の方法がある。さらに描画を行わない場合には、インク吐出手段２２を版材９から離しておくことが望ましく、それによってインクジェット描画装置２に接触破損等の不具合が発生することを有効に防止できる。
【００４３】
磁気ディスク装置等からの画像データは、画像データ演算制御部２１に与えられ、画像データ演算制御部２１は、入力画像データに応じて油性インクの吐出位置、その位置における網点面積率の演算を行ない、その吐出位置および網点面積率から、後述の本発明に係る吐出特性テーブルを利用して、インク吐出手段の各々の画像ドットのインク吐出量制御値を決定し、その吐出量の油性インクをドラム１１に装着した版材９に吐出する。これらの演算データは一旦バッファに格納される。
画像データ演算制御部２１は、インク吐出手段２２の移動、油性インクの吐出タイミング制御、キャップスタンローラの動作タイミング制御を行うと共に、必要に応じてインク吐出手段２２をインク吐出手段離接装置３１により版材９と近接された位置に近づける。
インク吐出手段２２と版材９表面との距離は、付き当てローラのような機械的距離制御、あるいは光学的距離検出器からの信号によるインク吐出手段離接装置の制御により、描画中、所定距離に保たれる。かかる距離制御により、版材の浮きなどによりドット径が不均一になったり、特に製版機に振動が加わった際などにもドット径が変化したりせず、良好な製版を行うことができる。
【００４４】
インク吐出手段２２としてはマルチチャンネルヘッド、あるいはフルラインヘッドを使用することができ、版材９の搬送により副走査を行う。複数の吐出部を有するマルチチャンネルヘッドの場合には吐出部の配列方向を版材の走行方向と略平行に設定する。さらにマルチチャンネルヘッドの場合には、画像データ演算制御部２１により版材移動毎にインク吐出手段２２を版材９の走行方向と直交方向に移動して、上記演算により得られた吐出位置および網点面積率から、後述の本発明に係る吐出特性テーブルを利用して、インク吐出手段の各々の画像ドットのインク吐出量制御値を決定し、その吐出量の油性インクをドラム１１に装着した版材９に吐出する。
これにより、版材９には、印刷原稿の濃淡に応じた網点画像が油性インクで描画される。この動作は、版材９上に印刷原稿一色分の油性インク画像が形成され刷版ができあがるまで続く。一方、インク吐出手段２２が版材９の幅と略同じ長さを有するフルラインヘッドである場合には、吐出部の配列方向を版材の走行方向と略直交する方向に設定し、版材９が描画部を通過することによって版材９上に印刷原稿一色分の油性インク画像が形成され刷版ができあがる。
【００４５】
インク吐出手段２２を保護するためにインク吐出手段２２は、版材９と近接された位置から離れるように退避させられることが好ましい。この離接手段は描画時以外はインク吐出手段を版材９に対し少なくとも５００μｍ以上離すように動作する。離接動作はスライド式にしても良いし、ある軸に固定されたアームでインク吐出手段を固定し、軸まわりにアームを動かし振り子状に移動しても良い。このように非描画時にインク吐出手段を退避させることにより、インク吐出手段を物理的破損あるいは汚染から保護し、長寿命化を達成する事が出来る。
【００４６】
また、形成された油性インク画像は、定着装置５により強化される。インクの定着手段としては、加熱定着、溶媒定着などの公知の手段が使用できる。加熱定着では赤外線ランプ、ハロゲンランプやキセノンフラッシュランプ照射、あるいはヒーターを利用した熱風定着、ヒートロール定着が一般的である。キセノンランプ等を使用してのフラッシュ定着は電子写真トナーの定着法として公知であり、定着を短時間に行えるという利点がある。また紙版材を用いた場合には、急激な温度上昇により版材内部の水分が急激に蒸発し、版材表面に凹凸が発生するブリスターと呼ばれる現象が生じるため、複数の定着器を配置し、紙版材が徐々に昇温するように、電力供給及び／又は定着器の版材９までの距離を変えることが、版材９のブリスターを防止する上で好ましい。
【００４７】
溶媒定着ではメタノール、酢酸エチル等のインク中の樹脂成分を溶解しうる溶媒を噴務または蒸気の暴露をし、余分な溶媒蒸気は回収する。
なお、少なくともインク吐出手段２２による油性インク画像形成から、定着装置５による定着までの行程では、版材９上の画像には何物も接触しないように保たれることが望ましい。
【００４８】
得られた印刷版は、公知の平版印刷方法により印刷される。すなわち、この油性インク画像が形成された刷版を印刷機に装着し、印刷インキおよび湿し水を与え印刷インキ画像を形成し、この印刷インキ画像を版胴と共に回転しているブランケット胴上に転写し、ついでブランケット胴と圧胴との間を通過する印刷用紙上にブランケット胴上の印刷インキ画像を転移させることで一色分の印刷が行われる。印刷終了後の刷版は、版胴から取り除かれ、ブランケット胴上のブランケットはブランケット洗浄装置により洗浄され、次の印刷可能な状態となる。
【００４９】
次に、インクジェット描画装置２について説明する。
図３に示されるように、製版装置に使用されるインクジェット描画装置２は、インクジェット吐出手段２２、インクジェット吐出手段保護手段２２１、インク供給部２４からなる。インク供給部２４はさらにインクタンク２５、インク供給装置２６、インク濃度制御手段２９を有し、インクタンク２５内には撹拌手段２７、インク温度管理手段２８を含む。インクはインク吐出手段２２内で循環させてもよく、この場合、インク供給部２４は回収循環機能も有する。撹拌手段２７はインクの固形成分の沈殿・凝集を抑制し、インクタンク２５の清掃の必要性が低減される。撹拌手段２７としては回転羽、超音波振動子、循環ポンプが使用でき、これらの中から、あるいは組み合わせて使用される。インク温度管理手段２８は、周りの温度変化によりインクの物性が変化し、ドット径が変化したりすることなく高画質な画像が安定して形成できる様に配置される。インクの温度制御手段としてはインクタンク２５内にヒーター、ペルチェ素子などの発熱素子、あるいは冷却素子を、インクタンク２５内の温度分布を一定にするように撹拌手段２７と共に配し、温度センサ、例えばサーモスタット等により制御するなど公知の方法が使用できる。なおインクタンク２７内のインク温度は１５℃以上６０℃以下が望ましく、より好ましくは２０℃以上５０℃以下である。またインクタンク２５内の温度分布を一定に保つ攪拌手段はインクの固形成分の沈殿・凝集の抑制を目的とする撹拌手段と共用しても良い。
【００５０】
また本製版装置では高画質な描画を行うためインク濃度制御手段２９を有することが好ましい。これによりインク中の固形分濃度の低下による版上での滲みの発生や印刷画像の飛びやカスレ、あるいは固形分濃度の上昇による版上のドット径の変化などを有効に抑制することができる。インク濃度は光学的検出、電導度測定、粘度測定などの物性測定、あるいは描画枚数による管理等により行う。物性測定による管理を行う場合にはインクタンク２５内、あるいはインク流路内に、光学検出器、電導度測定器、粘度測定器を単独、あるいはそれらを組み合わせて設け、その出力信号により、また描画枚数による管理を行う場合には、製版枚数、及び頻度によりインクタンク２５ヘ図示されない補給用濃縮インクタンクあるいは希釈用インクキャリアタンクからの液供給を制御する。
インク吐出手段保護手段２２１としては、インク吐出手段２２への異物付着防止手段、異常発生時描画停止手段等があり、異物付着防止手段としては、例えばインク吐出保護カバー等がある。すなわち描画を行っていないときにはインク吐出手段２２をカバー内に格納することにより異物の付着を防止できる。図４はカバーの本発明にかかる一実施例を示すが、図４のようにインク吐出手段はシャッター付きのカバー内に格納されており、描画時にはシャッターを開け、インク吐出手段部を描画位置まで前進させて描画を行う。カバー内部にはインクあるいは、インク溶媒を充満させておくこともでき、その場合には長期間描画を行わない場合でも、インク吐出手段へのインクの固着によるトラブルを防止することができる。異常発生時描画停止手段としては、例えば埃感知装置、あるいはヘッドの異常電流感知装置を画像データ演算制御部２１に接続し、該装置からの異常信号が発生した場合には、インク吐出手段２２への電圧信号を停止するような機構を設けることにより、インク吐出手段２２の破損を防止できる。
【００５１】
画像データ演算制御部２１は前述のように、入力画像データの演算、またインク吐出手段離接装置３１、あるいはインク吐出手段副走査手段３２によりインク吐出手段２２の移動を行うほかに、ドラム１１或いはキャップスタンローラに設置したエンコーダー３０からのタイミングパルスを取り込み、そのタイミングパルスに従って、インク吐出手段２２の駆動をおこなう。これにより、位置精度を高められる。
さらに前述のインク吐出手段保護手段の２２１の制御も行う。
【００５２】
インク吐出手段２２は必要に応じてクリーニング手段などのメンテナンス装置を含むこともできる。例えば休止状態が続くような場合や、画質に問題が発生した場合には、インク吐出手段先端を柔軟性を有するハケ、ブラシ、布等で拭う、インク溶媒のみを循環させる、インク溶媒のみを供給、あるいは循環させながら吐出部を吸引する、などの手段を単独、あるいは組み合わせて行うことにより良好な描画状態を維持できる。またインクの固着防止にはインク吐出手段部を冷却し、インク溶媒の蒸発おさえることも有効である。さらに汚れがひどい場合には吐出部から強制的にインク吸引するかインク流路から強制的にエア、インク、あるいはインク溶媒のジェットをいれる、あるいはインク溶媒中にヘッドを浸漬した状態で超音波を印加する、等も有効であり、これらの方法を単独、あるいは組み合わせて使用できる。
【００５３】
次に、インク吐出量制御値の決定方法について説明する。
まず、出力画像上の記録ドットが各々どのインク吐出手段によって描画されるかについて記述したインク吐出手段配列データを、記録ドット密度・インク吐出手段間隔・インク吐出手段走査送りピッチから事前に作成する。
図６はそのインク吐出手段配列データの作成手法の１例を説明する図である。図６において、インク吐出手段Ｈは４個の単位吐出手段Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４の連続チャンネルから成るもので、記録開始当初は図６（ａ）の位置、すなわち、記録媒体Ｐの左上の位置にあるとする。そして記録媒体Ｐは図の白抜き矢印方向に移動するとインク吐出手段Ｈは記録媒体Ｐに対して図示の主走査方向に相対移動する。このとき吐出手段Ｈ１は記録媒体Ｐの１で示す列に記録可能であり、以下同様に吐出手段Ｈ２は記録媒体Ｐの２で示す列に、吐出手段Ｈ３は記録媒体Ｐの３で示す列に、吐出手段Ｈ４は記録媒体Ｐの４で示す列にそれぞれ記録することができる。インク吐出手段Ｈが主走査方向Ｍの記録端部まで記録したら、次に記録媒体Ｐは図６（ａ）の位置へ戻り、インク吐出手段Ｈは副走査方向に移動し、吐出手段Ｈ１が記録媒体Ｐの４で示す列の隣の未記録列に移動したところで停止する。図６（ｂ）はこの状態を示している。そこで記録媒体Ｐが図の白抜き矢印方向に移動すると、インク吐出手段Ｈは再び主走査方向Ｍに相対移動しながら、吐出手段Ｈ１は記録媒体Ｐの１で示す列に、吐出手段Ｈ２は記録媒体Ｐの２で示す列に、吐出手段Ｈ３は記録媒体Ｐの３で示す列に、そして吐出手段Ｈ４は記録媒体Ｐの４で示す列にそれぞれ記録可能となる。以下、同様にこのように記録を続けることで、図６（ｃ）のような記録媒体Ｐの主および副走査方向に縦横に並ぶ各画素に対してどの吐出手段が記録を担当するかのインク吐出手段配列データが得られることとなる。
【００５４】
このインク吐出手段配列データは、入力画像の全画像ドットに対応して用意する方法もあるが、インク吐出手段の配置や走査方法により、主走査方向もしくは副走査方向に対してインク吐出手段の配列が変化しない場合、１ライン分の配列データのみを用意して、それを繰り返し用いるようにすればよい。
【００５５】
図７はそのインク吐出手段配列データの作成手法の別の例を説明する図である。
図７において、インク吐出手段Ｈは４個の単位吐出手段Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４がそれぞれ１チャンネル間隔を開けて配列されて成るもので、記録開始当初は図７（ａ）の位置、すなわち、記録媒体Ｐの左上の位置にある。そこで記録媒体Ｐが図の白抜き矢印方向に移動することでインク吐出手段Ｈは図示の主走査方向に相対移動しながら、吐出手段Ｈ１は記録媒体Ｐの１で示す位置に記録し、以下同様に吐出手段Ｈ２は記録媒体Ｐの１チャンネル分副走査方向に飛び越した２で示す位置に、同様に吐出手段Ｈ３は記録媒体Ｐの３で示す位置に、吐出手段Ｈ４は記録媒体Ｐの４で示す位置にそれぞれ１チャンネル分飛び越した位置に記録することになる。インク吐出手段Ｈが主走査方向Ｍの端部まで記録したら、次に記録媒体Ｐは図６（ａ）の位置へ戻り、インク吐出手段Ｈは記録媒体Ｐの既記録位置１の隣の未記録位置に吐出手段Ｈ１が来るように図７（ｂ）の副走査方向に移動し、再びインク吐出手段Ｈは主走査方向Ｍに移動しながら、吐出手段Ｈ１で記録媒体Ｐの１で示す位置に、吐出手段Ｈ２で記録媒体Ｐの２で示す位置に、吐出手段Ｈ３で記録媒体Ｐの３で示す位置に、そして吐出手段Ｈ４で記録媒体Ｐの４で示す位置にそれぞれ記録することとなる。このように記録を続けることで、図７（ｃ）のような記録媒体Ｐの縦横に並ぶ各画素に対してどの吐出手段が記録を行うのかのインク吐出手段配列データが得られる。
【００５６】
次に、予め全てのインク吐出手段に関して、それぞれ実験的に吐出特性テーブルを作成する。吐出特性テーブルとは、各々のインク吐出手段における、描画する画像ドット濃度とインク吐出制御値とを関連付けるテーブルであり、吐出特性テーブルを用いることで目的の画像ドット濃度に対応する記録ドットサイズを出力できるインク吐出制御値を求めることができる。
【００５７】
吐出特性テーブルを作成する方法として、インク吐出手段が記録した例えば、図８に示すような任意のドット数毎に描画ドット濃度を徐々に変化させたグレースケール画像Ａを入力データとして使用する。図８（ａ）はグレースケール画像Ａの全体図、（ｂ）は高濃度部、（ｃ）は低濃度部のそれぞれ拡大図である。そこで図に示すような任意のドット数毎に描画ドット濃度を徐々に変化させたグレースケール画像Ａを入力データとし、対象のインク吐出手段のみを用いて、仮の吐出特性テーブル、例えば画像最低濃度から画像最高濃度までの直線的に増加するドット濃度に対しインク吐出制御値も直線的に最大値から最小値まで減少、ないし最小値から最大値まで増加するように対応するようなテーブル、を用いて求めたインク吐出制御値で描画した記録ドットの画像濃度を計測する。計測した画像濃度と対応するインク吐出制御値とから、真の吐出特性テーブルを作成する。
Ｃｘ：画像ドットｘの濃度
ＣＭ：記録ドットｘの測定濃度
ＴＥｔｅｍｐ（Ｃ）：仮の吐出特性テーブル
ＴＥｉ（Ｃ）：インク吐出手段ｉの吐出特性テーブル
ＴＥｉ（ＣＭ）＝ＴＥｔｅｍｐ（Ｃｘ）
【００５８】
この時用いるグレースケール画像Ａ（図８）は、記録ドットの測定濃度とインク吐出制御値の関係を正確に求めるため、各々の記録ドットが他の記録ドットとオーバーラップしていない必要があり、図８（ｂ）［高濃度スケール］および（ｃ）［低濃度スケール］のようにいずれも１ドット以上おきの格子状に画像ドットを配し、その間は最低濃度ドット、例えば白点（図で＋印）で埋める。
【００５９】
次に、予めドットオーバーラップ補正テーブルを実験的に作成する。
ドットオーバーラップ補正テーブルとは、隣接する記録ドットの重なり合いによる記録ドットサイズの誤差を修正するデータである。
ドットオーバーラップ補正テーブルを作成する方法として、例えば、図９（ｅ）に示すような任意のドット数毎に描画ドット濃度を徐々に変化させたグレースケール画像Ｂを、隣接する記録ドットを描画する２つのインク吐出手段１および２で描画し、この描画した記録ドットの計測濃度と、記録ドットがオーバーラップしないよう隣接させずに描画したグレースケール画像Ｃ（図１０（ｅ））の記録ドットの計測濃度との濃度差を、使用した２つのインク吐出手段のインク吐出制御値をインデックスとするテーブル値とし、ドットオーバーラップ補正テーブルを作成する。
【００６０】
図９は互いに隣接する２つのインク吐出手段１，２を同一行で記録させた場合を示し、図９（ｅ）に示すグレースケール画像Ｂは、縦軸の上から下へインク吐出手段１の記録する大ドット〜小ドット、横軸の左から右へインク吐出手段２の記録する大ドット〜小ドットと変化する。したがって、図９（ａ）は両ドッドともに大きくて重なり部分のある高濃度部、（ｂ）および（ｃ）はいずれも一方が大きく、他方が小さなドットで互いに重なる臨界状態の中濃度部、（ｄ）は両ドッドともに小さくて重なり部分のない低濃度部をそれぞれ示している。
【００６１】
図１０は互いに隣接する２つのインク吐出手段１，２を各行で交互に記録させた場合を示し、図１０（ｅ）に示すグレースケール画像Ｂは、縦軸の上から下へインク吐出手段１の記録する大ドット〜小ドット、横軸の左から右へインク吐出手段２の記録する大ドット〜小ドットと変化する。したがって、図１０（ａ）は両ドッドともに大きい場合、（ｂ）および（ｃ）はいずれも一方が大きく、他方が小さなドットの場合、（ｄ）は両ドッドともに小さな場合示し、いずれの場合も重なり部が存在しないのが特徴である。
このように本発明によれば、ドット位置が正常であるか無いかにかかわらず、隣接インク吐出手段同士のドットの重なりを補正するもので、その基準として図１０のようなドットの重なりのない画像を用いる理由は、本発明によるドットの重なりを補正する方法がドットの重ならない場合の画像濃度を基準としているからである。このことは、それぞれのインク吐出手段の吐出特性テーブルから求めた各々のドットの画像濃度と実際に測定した画像濃度とから、オーバーラップ補正テーブルを作製していることに起因する。
ＴＣｉ−ｊ（Ｃｘ，Ｃｙ）：インク吐出手段ｉが描画した測定濃度Ｃｘの記録ドットｘとその左側に位置するインク吐出手段ｊが描画した測定濃度Ｃｙの記録ドットｙとのドットオーバーラップ補正テーブル
ＣＭｏｌ：オーバーラップ可能なように隣接して描画した記録ドットｘ，ｙの測定濃度
Ｃｍｏｐ：オーバーラップ不可能なように間を空けて描画した記録ドットｘ，ｙの測定濃度
ＴＣｉ−ｊ（Ｃｘ，Ｃｙ）＝　Ｃｘ　×（ＣＭｏｐ−ＣＭｏｌ）／ＣＭｏｐ
【００６２】
このときのグレースケール画像Ｂ（図９）は、２つのインク吐出手段１，２で描画されたそれぞれの記録ドットが１カ所のみでオーバーラップできるように、オーバーラップをさせないドットとの間には１ドット以上の最低濃度ドット、例えば白点を配置する。
【００６３】
まず、記録ドット同士のオーバーラップによる濃度誤差を補正する手順を説明する。図１１において、まず、出力すべき入力画像データの画像ドットａに対して、インク吐出手段配列データを参照しその画像ドットａを描画するインク吐出手段１を求める。さらに、インク吐出手段配列データを参照して、隣接する記録ドットｂ，ｃ，ｄ，ｅのそれぞれに対して描画するインク吐出手段も求め（ドットｂ、ｄについてはインク吐出手段１、ドットｃ、ｅについてはインク吐出手段２と判明。）、それらに応じたドットオーバーラップ補正テーブルを使って濃度補正値ΔＣａ−ｂ、ΔＣａ−ｃ、ΔＣａ−ｄ、ΔＣａ−ｅを求め、それらを画像ドットａの濃度に加算して補正濃度を得る。
ΔＣａ−ｂ：測定濃度Ｃａの記録ドットａと測定濃度Ｃｂの記録ドットｂのオーバーラップ濃度補正値
ΔＣａ−ｃ：測定濃度Ｃａの記録ドットａと測定濃度Ｃｃの記録ドットｃのオーバーラップ濃度補正値
ΔＣａ−ｄ：測定濃度Ｃａの記録ドットａと測定濃度Ｃｄの記録ドットｄのオーバーラップ濃度補正値
ΔＣａ−ｅ：測定濃度Ｃａの記録ドットａと測定濃度Ｃｅの記録ドットｅのオーバーラップ濃度補正値
Ｃａ’：画像ドットａの補正濃度
Ｔｃｉ−ｉ（Ｃｘ，Ｃｙ）：インク吐出手段ｉが描画した測定濃度Ｃｘの記録ドットｘと、測定濃度Ｃｙの記録ドットｙとのドットオーバーラップ補正テーブルＴＣｉ−ｊ（Ｃｘ，Ｃｙ）：インク吐出手段ｉが描画した測定濃度Ｃｘの記録ドットｘとその左側に位置するインク吐出手段ｊが描画した測定濃度Ｃｙの記録ドットｙとのドットオーバーラップ補正テーブル
ΔＣａ−ｂ＝Ｔｃ１−１（Ｃａ，Ｃｂ）
ΔＣａ−ｃ＝Ｔｃ１−２（Ｃａ，Ｃｃ）
ΔＣａ−ｄ＝Ｔｃ１−１（Ｃａ，Ｃｄ）
ΔＣａ−ｅ＝Ｔｃ２−１（Ｃｅ，Ｃａ）
Ｃａ’＝Ｃａ＋ΔＣａ−ｂ＋ΔＣａ−ｃ＋ΔＣａ−ｄ＋ΔＣａ−ｅ
以上のように、ドットオーバーラップ補正テーブルは、入力を隣接２ドットのドット濃度（単一のインク吐出手段で重なりなく描いたドット濃度）、出力をドット補正濃度とする２次元テーブルであり、対象の２つのインク吐出手段を隣接してオーバーラップ有り／無しにドットを描画（予め求めた各々の吐出特性テーブルを利用して描画）したときの濃度差を測定し、その測定濃度差を（すなわち、ドットの重なりによる濃度損失）を各々のドット濃度の比率で分配したドット補正濃度を算出し、そのドット補正濃度が（描画した２つのドットの濃度に対する）ドットオーバーラップ補正テーブルとなる。
【００６４】
次に、インク吐出量制御値が決定される手順を説明する。
図１２は本発明によるインク吐出量制御値が決定される手順の概要を図示したものである。図１２（ａ）は各画素の入力データ（画像ドット濃度）であり、図１２（ｂ）はインク吐出手段配列データ、図１２（ｃ）は本発明による上記ドットオーバーラップ補正テーブルを用いて補正された各画素の画像ドット補正濃度、図１２（ｄ）はインク吐出手段１の吐出特性テーブル、図１２（ｅ）は各画素のインク吐出量制御値を表している。そこで、出力すべき画像データの各画像ドットａ（例えば、第１行第１列のドットａ）に対して、まず、インク吐出手段配列データ（図１２（ｂ））を参照しその画像ドットを描画するインク吐出手段を求める（図では、第１行第１列のドットａの担当はインク吐出手段１と判明。）。
一方、画像ドットａの入力データの濃度（図１２（ａ）の値２８）の補正を次のように行う。まず、図１２（ｂ）のインク吐出手段配列データを用いて、対象ドットａを描画するインク吐出手段と、対象ドットａに隣接するドットを描画するインク吐出手段とを求め（ここでは、インク吐出手段１と２）、画像ドットａの補正濃度Ｃａ’の式に基づき対象ドットａに対して上下左右に隣接するドットとの間でドットオーバーラップ補正テーブルを用いてオーバーラップ濃度補正値を求め、このようにして求めたオーバーラップ濃度補正値を全て対象ドットａ濃度に加えて、これを対象ドットの補正濃度とする。ここでは補正濃度（図１２（ｃ）の値３０）を得る。
そして、対象ドットａを描画するインク吐出手段（ここでは、インク吐出手段１）の吐出特性テーブルを用いて、対象ドットの上記補正濃度（図１２（ｃ）の値３０）に対するインク吐出量制御値（図１２（ｅ）の値１．５）を求める。
Ｅａ：測定濃度Ｃａの記録ドットａのインク吐出量制御値
ＴＥｉ（Ｃ）：インク吐出手段ｉの吐出特性テーブル
Ｃａ’：画像ドットａの補正濃度
Ｅａ＝ＴＥ１（Ｃａ’）
【００６５】
次に、本発明に用いられる版材（印刷原版）について説明する。
印刷原版としては、アルミ、クロムメッキを施した鋼板などの金属版が挙げられる。特に砂目立て、陽極酸化処理により表面の保水性および耐摩耗性が優れるアルミ版が好ましい。より安価な版材として、耐水性を付与した紙、プラスチックフィルム、プラスチックをラミネートした紙などの耐水性支持体上に画像受理層を設けた版材が使用できる。この版材の膜厚は１００〜３００μｍの範囲が適当であり、そのうち設けられる画像受理層の厚さは５〜３０μｍの範囲が適当である。
【００６６】
画像受理層としては、無機顔料と結着剤からなる親水性層、あるいは不感脂化処理によって親水化が可能になる層を用いることができる。
【００６７】
親水性の画像受理層に用いられる無機顔料は、クレー、シリカ、炭酸カルシウム、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、硫酸バリウムなどを用いることができる。また結着剤としてはポリビニルアルコール、澱粉、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カゼイン、ゼラチン、ポリアクリル酸塩、ポリビニルピロリドン、ポリメチルエーテル−無水マレイン酸共重合体等の親水性結着剤が使用できる。また、必要に応じて耐水性を付与するメラミンホルマリン樹脂、尿素ホルマリン樹脂、その他架橋剤を添加してもよい。
【００６８】
一方、不感脂化処理をして用いる画像受理層としては、例えば酸化亜鉛と疎水性結着剤を用いる層が挙げられる。
【００６９】
本発明に供される酸化亜鉛は、例えば日本顔料技術協会編「新版顔料便覧」３１９頁、（株）誠文堂、（１９６８年刊）に記載のように、酸化亜鉛、亜鉛華、湿式亜鉛華あるいは活性亜鉛華として市販されているもののいずれでもよい。
即ち、酸化亜鉛は、出発原料および製造方法により、乾式法としてフランス法（間接法）、アメリカ法（直接法）および湿式法と呼ばれるものがあり、例えば正同化学（株）、堺化学（株）、白水化学（株）、本荘ケミカル（株）、東邦亜鉛（株）、三井金属工業（株）等の各社から市販されているものが挙げられる。
【００７０】
また結着剤として用いる樹脂として、具体的には、スチレン共重合体、メタクリレート共重合体、アクリレート共重合体、酢酸ビニル共重合体、ポリビニルブチラール、アルキド樹脂、エポキシ樹脂、エポキシエステル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。
画像受理層における樹脂の含有量は、樹脂／酸化亜鉛の重量比で示して９／９１〜２０／８０とすることが好ましい。
【００７１】
酸化亜鉛の不感脂化は不感脂化処理液を用いて常法により行われ、従来よりこの種の不感脂化処理液として、フェロシアン塩、フェリシアン塩を主成分とするシアン化合物含有処理液、アンミンコバルト錯体、フィチン酸およびその誘導体、グアニジン誘導体を主成分としたシアンフリー処理液、亜鉛イオンとキレートを形成する無機酸あるいは有機酸を主成分とした処理液、あるいは水溶性ポリマーを含有した処理液等が知られている。
例えば、シアン化合物含有処理液として、特公平４４−９０４５号、同４６−３９４０３号、特開昭５２−７６１０１号、同５７−１０７８８９号、同５４−１１７２０１号公報等に記載のものが挙げられる。
【００７２】
また版材の画像受理層とは反対の表面は、そのベック平滑度が１５０〜７００（秒／１０ｃｃ）の範囲であることが好ましい。これにより、形成された印刷版は印刷中でも版胴上でズレや滑りを起こすことなく、良好な印刷が行われる。
【００７３】
ここでベック平滑度は、ベック平滑度試験機により測定することが出来る。ベック平滑度試験機とは、高度に平滑に仕上げられた中央に穴のある円形の硝子板上に、試験片を一定圧力（１ｋｇｆ／ｃｍ２（９．８Ｎ／ｃｍ２））で押しつけ、減圧下で一定量（１０ｃｃ）の空気が、硝子面と試験片との間を通過するのに要する時間を測定するものである。
【００７４】
以下に本発明に用いられる油性インクについて説明する。
本発明に供される油性インクの溶媒として好ましくは直鎖状もしくは分岐状の脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、または芳香族炭化水素、およびこれらの炭化水素のハロゲン置換体がある。例えばヘキサン、ヘプタン、オクタン、イソオクタン、デカン、イソデカン、デカリン、ノナン、ドデカン、インドデカン、シクロヘキサン、シクロオクタン、シクロデカン、ベンゼン、トルエン、キシレン、メシチレン、アイソパーＣ、アイソパーＥ、アイソパーＧ、アイソパーＨ、アイソパーＬ（アイソパー：エクソン社の商品名）、シェルゾール７０、シェルゾール７１（シェルゾール：シェルオイル社の商品名）、アムスコＯＭＳ、アムスコ４６０溶剤（アムスコ：スピリッツ社の商品名）、シリコーンオイル等を単独あるいは混合して用いる。
【００７５】
上記の非水溶媒中に、分散される樹脂粒子としては、３５℃以下の温度で固体で非水溶媒との親和性のよい疎水性の樹脂の粒子であればよいが、更にそのガラス転移点が−５℃〜１１０℃もしくは軟化点３３℃〜１４０℃の樹脂（Ｐ）が好ましく、より好ましくはガラス転移点１０℃〜１００℃もしくは軟化点３８℃〜１２０℃であり、さらに好ましくはガラス転移点１５℃〜８０℃、もしくは軟化点３８℃〜１００℃である。
【００７６】
このようなガラス転移点もしくは軟化点の樹脂を用いることによって、印刷原版の画像受理層表面と樹脂粒子との親和性が増し、また印刷原版上での樹脂粒子同士の結合が強くなるので、画像部と画像受理層との密着性が向上し、耐刷性が向上する。これに対し、ガラス転移点もしくは軟化点が低くなっても高くなっても画像受理表面と樹脂粒子の親和性が低下したり、樹脂粒子同士の結合が弱くなってしまう。
【００７７】
樹脂（Ｐ）の重量平均分子量Ｍｗは、１×１０３〜１×１０６であり、好ましくは５×１０３〜８×１０５、より好ましくは１×１０４〜５×１０５である。
【００７８】
このような樹脂（Ｐ）として具体的には、オレフィン重合体および共重合体（例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリレート共重合体、エチレン−メタクリレート共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体等）、塩化ビニル重合体および共重合体（例えば、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体等）、塩化ビニリデン共重合体、アルカン酸ビニル重合体および共重合体、アルカン酸アリル重合体および共重合体、スチレンおよびその誘導体の重合体ならびに共重合体（例えばブタジエン−スチレン共重合体、イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−メタクリレート共重合体、スチレン−アクリレート共重合体等）、アクリロニトリル共重合体、メタクリロニトリル共重合体、アルキルビニルエーテル共重合体、アクリル酸エステル重合体および共重合体、メタクリル酸エステル重合体および共重合体、イタコン酸ジエステル重合体および共重合体、無水マレイン酸共重合体、アクリルアミド共重合体、メタクリルアミド共重合体、フニノール樹脂、アルキド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ケトン樹脂、ポリエステル樹脂、シリコン樹脂、アミド樹脂、水酸基およびカルボキシル基変性ポリエステル樹脂、ブチラール樹脂、ポリビニルアセタール樹脂、ウレタン樹脂、ロジン系樹脂、水素添加ロジン樹脂、石油樹脂、水素添加石油樹脂、マレイン酸樹脂、テルペン樹脂、水素添加テルペン樹脂、クマロン−インデン樹脂、環化ゴム−メタクリル酸エステル共重合体、環化ゴム−アクリル酸エステル共重合体、窒素原子を含有しない複素環を含有する共重合体（複素環として例えば、フラン環、テトラヒドロフラン環、チオフエン環、ジオキサン環、ジオキソフラン環、ラクトン環、ベンゾフラン環、ベンゾチオフェン環、１，３−ジオキセタン環等）、エポキシ樹脂等が挙げられる。
【００７９】
本発明の油性インクにおける分散された樹脂粒子の含有量は、インク全体の０．５〜２０ｗｔ％とすることが好ましい。含有量が少なくなるとインクと印刷原版の表面との親和性が得られにくくなって良好な画像が得られなくなったり、耐刷性が低下したりするなどの問題が生じやすくなり、一方、含有量が多くなると均一な分散液が得られにくくなったり、インク吐出手段でのインクの流れが不均一となりやすく、安定なインク吐出が得られにくいなどの問題がある。
【００８０】
本発明に供される油性インク中には、前記の分散樹脂粒子とともに、製版後の版を検版する等のために着色成分として色材を含有させることが好ましい。
色材としては、従来から油性インク組成物あるいは静電写真用液体現像剤に用いられている顔料および染料であればどれでも使用可能である。
【００８１】
顔料としては、無機顔料、有機顔料を問わず、印刷の技術分野で一般に用いられているものを使用することができる、具体的には、例えば、カーボンブラック、カドミウムレッド、モリブデンレッド、クロムイエロー、カドミウムイエロー、チタンイエロー、酸化クロム、ビリジアン、コバルトグリーン、ウルトラマリンブルー、プルシアンブルー、コバルトブルー、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、キナクリドン系顔料、イソインドリノン系顔料、ジオキサジン系顔料、スレン系顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、チオインジゴ系顔料、キノフタロン系顔料、金属錯体顔料、等の従来公知の顔料を特に限定することなく用いることができる。
【００８２】
染料としては、アゾ染料、金属錯塩染料、ナフトール染料、アントラキノン染料、インジゴ染料、カーボニウム染料、キノンイミン染料、キサンテン染料、アニリン染料、キノリン染料、ニトロ染料、ニトロソ染料、ベンゾキノン染料、ナフトキノン染料、フタロシアニン染料、金属フタロシアニン染料、等の油溶性染料が好ましい。
これらの顔料および染料は、単独で用いてもよいし、適宜組み合わせて使用することも可能であるが、インク全体に対して０．０１〜５重量％の範囲で含有されることが望ましい。
【００８３】
これらの色材は、分散樹脂粒子とは別に色材自身を分散粒子として非水溶媒中に分散させてもよいし、分散樹脂粒子中に含有させてもよい。含有させる場合、顔料などは分散樹脂粒子の樹脂材料で被覆して樹脂被覆粒子とする方法などが一般的であり、染料などは分散樹脂粒子の表面部を着色して着色粒子とする方法などが一般的である。
【００８４】
本発明の非水溶媒中に、分散された樹脂粒子、更には着色粒子等を含めて、これらの粒子の平均粒径は０．０５μｍ〜５μｍが好ましい。より好ましくは０．１μｍ〜１．０μｍである。この粒径はＣＡＰＡ−５００（堀場製作所（株）製商品名）により求めたものである。
【００８５】
本発明に用いられる非水系分散樹脂粒子は、従来公知の機械的粉砕方法または重合造粒方法によって製造することができる。機械的粉砕方法としては、必要に応じて、樹脂粒子とする材料を混合し、溶融、混練を経て従来公知の粉砕機で直接粉砕して、微粒子とし、分散ポリマーを併用して、更に湿式分散機（例えばボールミル、ペイントシェーカー、ケデイミル、ダイノミル等）で分散する方法、樹脂粒子成分となる材料と、分散補助ポリマー（または被覆ポリマー）を予め混練して混練物とした後粉砕し、次に分散ポリマーを共存させて分散する方法等が挙げられる。具体的には、塗料または静電写真用液体現像剤の製造方法を利用することができ、これらについては、例えば、植木憲二監訳「塗料の流動と顔料分散」共立出版（１９７１年）、ソロモン「塗料の科学」広川書店（１９６９）、長崎勇次「コーティング工学」朝倉書店（１９７１年）、原崎勇次「コーティングの基礎科学」槇書店（１９７７年）等の成書に記載されている。
【００８６】
また、重合造粒法としては、従来公知の非水系分散重合方法が挙げられ、具体的には、室井宗一監修「超微粒子ポリマーの最新技術」等２章、ＣＭＣ出版（１９９１年）、中村孝一著「最近の電子写真現像システムとトナー材料の開発・実用化」第３章、（日本科学情報（株）１９８５年刊）、Ｋ．Ｅ．Ｊ．Ｂａｒｒｅｔｔ「Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ　Ｐｏｌｙｍｅｒｉｚａｔｉｏｎ　Ｏｒｇａｎｉｃ　Ｍｅｄｉａ」Ｊｏｈｎ　Ｗｉｌｅｙ（１９７５年）等の成書に記載されている。
【００８７】
通常、分散粒子を非水溶媒中で分散安定化するために、分散ポリマーを併用する。分散ポリマーは非水溶媒に可溶性の繰り返し単位を主成分として含有し、かつ平均分子量が、重量平均分子量Ｍｗで１×１０３〜１×１０６が好ましく、より好ましくは５×１０３〜５×１０５の範囲である。
【００８８】
本発明に供される分散ポリマーの好ましい可溶性の繰り返し単位として、下記一般式（Ｉ）で示される重合成分が挙げられる。
【００８９】
【化１】
2004009372.tif 000003
【００９０】
一般式（Ｉ）において、Ｘ１は−ＣＯＯ−、−ＯＣＯ−または−Ｏ−を表す。Ｒは、炭素数１０〜３２のアルキル基またはアルケニル基を表し、好ましくは炭素数１０〜２２のアルキル基またはアルケニル基を表し、これらは直鎖状でも分岐状でもよく、無置換のものが好ましいが、置換基を有していてもよい。
具体的には、デシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、エイコサニル基、ドコサニル基、デセニル基、ドデセニル基、トリデセニル基、ヘキサデセニル基、オクタデセニル基、リノレニル基等が挙げられる。
【００９１】
ａ１およびａ２は、互いに同じでも異なっていてもよく、水素原子、ハロゲン原子（例えば、塩素原子、臭素原子等）、シアノ基、炭素数１〜３のアルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基等）、−ＣＯＯ−Ｚ１または−ＣＨ２ＣＯＯ−Ｚ１〔Ｚ１は、置換されていてもよい炭素数２２以下の炭化水素基（例えば、アルキル基、アルケニル基、アラルキル基、脂環式基、アリール基等）を表す〕を表す。
【００９２】
Ｚ１で表される炭化水素基のうち、好ましい炭化水素基としては、炭素数１〜２２の置換されてもよいアルキル基（例えば、メチル基、エチル基、プロピル基、ブチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、ドデシル基、トリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基、エイコサニル基、ドコサニル基、２−クロロエチル基、２−ブロモエチル基、２−シアノエチル基、２−メトキシカルボニルエチル基、２−メトキシエチル基、３−ブロモプロピル基等）、炭素数４〜１８の置換されてもよいアルケニル基（例えば、２−メチル−１−プロペニル基、２−ブテニル基、２−ペンテニル基、３−メチル−２−ペンテニル基、１−ペンテニル基、１−ヘキセニル基、２−ヘキセニル基、４−メチル−２−ヘキセニル基、デセニル基、ドデセニル基、トリデセニル基、ヘキサデセニル基、オクタデセニル基、リノレニル基等）、炭素数７〜１２の置換されてもよいアラルキル基（例えば、ベンジル基、フェネチル基、３−フェニルプロピル基、ナフチルメチル基、２−ナフチルエチル基、クロロベンジル基、ブロモベンジル基、メチルベンジル基、エチルベンジル基、メトキシベンジル基、ジメチルベンジル基、ジメトキシベンジル基等）、炭素数５〜８の置換されてもよい脂環式基（例えば、シクロヘキシル基、２−シクロヘキシルエチル基、２−シクロペンチルエチル基等）、および炭素数６〜１２の置換されてもよい芳香族基（例えば、フェニル基、ナフチル基、トリル基、キシリル基、プロピルフェニル基、ブチルフェニル基、オクチルフェニル基、ドデシルフェニル基、メトキシフェニル基、エトキシフェニル基、ブトキシフェニル基、デシルオキシフェニル基、クロロフェニル基、ジクロロフェニル基、ブロモフェニル基、シアノフェニル基、アセチルフェニル基、メトキシカルボニルフェニル基、エトキシカルボニルフェニル基、ブトキシカルボニルフェニル基、アセトアミドフェニル基、プロピオンアミドフェニル基、ドデシロイルアミドフェニル基等）が挙げられる。
【００９３】
分散ポリマーにおいて一般式（Ｉ）で示される繰り返し単位とともに、他の繰り返し単位を共重合成分として含有してもよい。他の共重合成分としては、一般式（Ｉ）の繰り返し単位に相当する単量体と共重合可能な単量体よりなるものであればいずれの化合物でもよい。
【００９４】
分散ポリマーにおける一般式（Ｉ）で示される重合体成分の存在割合は、好ましくは５０重量％以上であり、より好ましくは６０重量％以上である。
これらの分散ポリマーの具体例としては、実施例で使用されている分散安定用樹脂（Ｑ−１）等が挙げられ、また市販品（ソルプレン１２０５、旭化成（株）製）を用いることもできる。
【００９５】
分散ポリマーは、前記の樹脂（Ｐ）粒子を分散物（ラテックス）等として製造するときには重合に際し予め添加しておくことが好ましい。
分散ポリマーを用いるときの添加量は粒子用樹脂（Ｐ）に対し１〜５０重量％程度とする。
【００９６】
本発明の油性インク中の分散樹脂粒子および着色粒子（あるいは色材粒子）は、好ましくは正荷電または負荷電の検電性粒子である。
これら粒子に検電性を付与するには、湿式静電写真用現像剤の技術を適宜利用することで達成可能である。具体的には、前記の「最近の電子写真現像システムとトナー材料の開発・実用化」１３９〜１４８頁、電子写真学会編「電子写真技術の基礎と応用」４９７〜５０５頁（コロナ社、１９８８年刊）、原崎勇次「電子写真」１６（Ｎｏ．２）、４４頁（１９７７年）等に記載の荷電調節剤などの検電材料および他の添加剤を用いることで行なわれる。
【００９７】
具体的には、例えば、英国特許第８９３４２９号、同第９３４０３８号、同第１１２２３９７号、米国特許第３９００４１２号、同等４６０６９８９号、特開昭６０−１７９７５１号、同６０−１８５９６３号、特開平２−１３９６５号公報等に記載されている。
上述のような荷電調節剤は、担体液体である分散媒１０００重量部に対して０．００１〜１．０重量部が好ましい。更に所望により各種添加剤を加えてもよい。
【００９８】
【実施例】
以下に実施例を示して、本発明を詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
まず、インク用樹脂粒子（ＰＬ）の製造例について示す。
【００９９】
＜樹脂粒子（ＰＬ−１）の製造例＞
下記構造の分散安定用樹脂（Ｑ−１）１０ｇ、酢酸ビニル１００ｇおよびアイソパーＨ３８４ｇの混合溶液を窒素気流下撹拌しながら温度７０℃に加温した。重合開始剤として２，２′−アソビス（イソバレロニトリル）（略称Ａ．Ｉ．Ｖ．Ｎ．）０．８ｇを加え、３時間反応した。開始剤を添加して２０分後に白濁を生じ、反応温度は８８℃まで上昇した。更に、この開始剤０．５ｇを加え、２時間反応した後、温度を１００℃に上げ２時間撹拌し未反応の酢酸ビニルを留去した。冷却後２００メッシュのナイロン布を通し、得られた白色分散物は重合率９０％で平均粒径０．２３μｍの単分散性良好なラテックスであった。粒径はＣＡＰＡ−５００（堀場製作所（株）製）で測定した。
【０１００】
【化２】
2004009372.tif 000004
【０１０１】
上記白色分散物の一部を、遠心分離機（回転数１×１０４ｒ．ｐ．ｍ．、回転時間６０分）にかけて、沈降した樹脂粒子分を、捕集・乾燥した。樹脂粒子分の重量平均分子量（Ｍｗ：ポリスチレン換算ＧＰＣ値）は２×１０５、ガラス転移点（Ｔｇ）は３８℃であった。
【０１０２】
次に、油性インクを作成した。
＜油性インク（ＩＫ−１）の作成＞
ドデシルメタクリレート／アクリル酸共重合体（共重合比；９５／５重量比）を１０ｇ、ニグロシン１０ｇおよびシェルゾール７１の３０ｇをガラスビーズとともにペイントシェーカー（東洋精機（株）製）に入れ、４時間分散し、ニグロシンの微小な分散物を得た。
インク用樹脂粒子の製造例１で製造した樹脂粒子（ＰＬ−１）６０ｇ（固体分量として）、上記ニグロシン分散物を２．５ｇ、ＦＯＣ−１４００（日産化学（株）製、テトラデシルアルコール）１５ｇ、およびオクタデセン−半マレイン酸オクタデシルアミド共重合体０．０８ｇをアイソパーＧの１リットルに希釈することにより黒色油性インクを作成した。
【０１０３】
次に、製版装置（図１、図３参照）１のインクジェット描画装置２に上記のように作成した油性インク（ＩＫ−１）２リットルをインクタンクに充填した。ここではインク吐出手段として９００ｄｐｉ、６４チャンネルマルチチャンネルヘッドを使用した。インク温度管理手段として投げ込みヒータと撹拌羽をインクタンク内に設け、インク温度は３０℃に設定し、撹拌羽を３０ｒｐｍで回転しながらサーモスタットで温度コントロールした。ここで撹拌羽は沈降・凝集防止用の攪拌手段としても使用した。またインク流路を一部透明とし、それを挟んでＬＥＤ発光素子と光検知素子を配置し、その出力シグナルによりインクの希釈液（アイソパーＧ）あるいは濃縮インク（上記インク（ＩＫ−１）の固形分濃度を２倍に調整したもの）投入による濃度管理を行った。
【０１０４】
版材として、砂目立ておよび陽極酸化処理を施した０．１２ｍｍ厚みのアルミ版を、製版装置のドラムに設けた機械的装置により版頭および版尻をくわえて装着した。エアーポンプ吸引により版材表面の埃除去を行った後、インク吐出手段を描画位置まで版材に近づけ、製版すべき画像データを画像データ演算制御部に伝送し、その際、インク吐出手段配列データを参照して各々の画像ドットに対応するインク吐出手段をインク吐出手段選択手段で求め、各インク吐出手段に対し吐出特性テーブルからインク吐出量制御値を決定し、ドラムを回転させながら６４チャンネルインク吐出手段を移動させることにより、アルミ版上に前記決定された吐出量の油性インクを吐出して画像を形成した。
この結果、各インク吐出手段の飛翔特性のばらつきが補正され、所望の濃度の描画が行われた。挨による描画不良等も全く見られず、また外気温の変化、製版数の増加によってもドット径変化等による画像劣化は全く見られず、良好な製版が可能であった。
これに対して吐出特性テーブルを備えない製版装置にあっては、各インク吐出手段の飛翔特性のばらつきがそのまま描画されるので、ドッド同士の重なりが生じ、所望の濃度の描画が行われなかった。
【０１０５】
さらにキセノンフラッシュ定着装置（ウシオ電機（株）製、発光強度２００Ｊ／パルス）による加熱により画像を強固にし、刷版を作成した。インクジェット吐出手段を保護するためにインクジェット描画装置を副走査手段ごとドラムと近接した位置から５０ｍｍ退避させ、次に刷版を製版装置から取り出して、オリバー２６６ＥＰＺ印刷機の版胴に装着し印刷をした。
【０１０６】
得られた印刷物は通し枚数一万枚後でも印刷画像に飛びやカスレや、不測のドット重なりがなく、極めて鮮明で所望の濃度の画像であった。
【０１０７】
また、上記同条件において、粘着ローラの粘着力を７ｈＰａ以上１８０ｈＰａ以下（実施例１）、４ｈＰａ以上７ｈＰａ以下（実施例２）、１８０ｈＰａ以上２５０ｈＰａ以下（実施例３）、４ｈＰａ以下（比較例１）、２５０ｈＰａ以上（比較例２）に設定した。この結果、実施例１では版材上に付着した粉塵の殆どが粘着ローラによって吸着除去でき、インク吐出手段に詰まり等の故障が生じず、印刷汚れ等の欠陥の無い鮮明な画像を得ることができた。また、実施例２では、僅かではあるが版板上に粉塵が残存したが、問題の無いレベルであった。更に、実施例３では、印刷条件によっては、僅かではあるが、印刷汚れが見られたが、実用的には問題の無いレベルであった。
これに対して、比較例１では、粉塵の吸着能力が小さく、粉塵除去が不可能であった。また、比較例２では、版材の親水面を傷つけ、印刷時に汚れが発生した。
【０１０８】
【発明の効果】
本発明によれば、画像データの信号に基づき、版材上に直接画像を形成し、該画像を定着して刷版を作成する製版方法であって、前記画像データの各々の画像ドットの濃度レベルを記録ドットの大きさに変換して階調記録する画像形成手段を用いて、前記刷版への画像の形成を、少なくとも親油性成分を含むインクを吐出させるインクジェット方式で行う製版方法において、画像の全部又は一部の複数画像ドットに対し各々の画像ドットと各々のインク吐出手段との対応を示したインク吐出手段配列データを予め作製しておき、このインク吐出手段配列データを参照して各々の画像ドットに対応するインク吐出手段を求め、このインク吐出手段に対応した予め実験的に求めた画像ドット濃度とインク吐出量制御値との吐出特性テーブルを利用して、前記求まった該当するインク吐出手段の各々の画像ドット濃度に対応する記録ドットサイズが得られるように、各々の画像ドットのインク吐出量制御値を決定することにより、インク吐出手段の飛翔特性にばらつきがあっても安価で簡便な方法で画像ドットの濃度が正確な描画を高速で行うことができ、安定した高画質の刷版が得られ、したがって安価で高速の平版印刷が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いる製版装置の一例を模式的に示す全体構成図である。
【図２】本発明に用いる製版装置の他の一例を模式的に示す全体構成図である。
【図３】本発明に用いる製版装置の描画部の一例を模式的に示す構成図である。
【図４】本発明に用いるインク吐出手段保護カバーの一実施例を模式的に示す構成図である。
【図５】隣接する記録ドットを描画したときに、それぞれ描画するのに用いたインク吐出手段の特性の差によって、記録ドットの重なり方が変化することを示す模式図である。
【図６】インク吐出手段の走査方法と、それに対応するインク吐出手段配列データの１例を示す模式図である。
【図７】インク吐出手段の別の走査方法と、それに対応するインク吐出手段配列データの別の例を示す模式図である。
【図８】本発明において、吐出特性テーブルやドットオーバーラップ補正テーブルを、実験的に求めるときに使用するグレースケール画像の例を示した模式図である。図８（ａ）はグレースケール画像Ａの全体図、（ｂ）は高濃度部、（ｃ）は低濃度部のそれぞれ拡大図である。
【図９】互いに隣接する２つのインク吐出手段を同一行で記録させた場合を示し、図９（ａ）は両ドッドともに大きくて重なり部分のある高濃度部、（ｂ）および（ｃ）はいずれも一方が大きく、他方が小さなドットで互いに重なる臨界状態の中濃度部、（ｄ）は両ドッドともに小さくて重なり部分のない低濃度部、（ｅ）はグレースケール画像を、それぞれ示している。
【図１０】互いに隣接する２つのインク吐出手段を各行で交互に記録させた場合を示し、図１０（ａ）は両ドッドともに大きくて重なり部分のある高濃度部、（ｂ）および（ｃ）はいずれも一方が大きく、他方が小さなドットで互いに重なる臨界状態の中濃度部、（ｄ）は両ドッドともに小さくて重なり部分のない低濃度部、（ｅ）はグレースケール画像を、それぞれ示している。
【図１１】隣接する記録ドットの重なり合いの例を示す模式図である。
【図１２】吐出特性テーブルを用いてインク吐出量制御値を求める方法の模式図である。
【符号の説明】
１　　　製版装置
２　　　インクジェット描画装置
５　　　定着装置
６　　　版面不感脂化装置
７　　　版材自動給版装置
８　　　版材自動排版装置
９　　　版材（印刷原版）
１０　　粘着性ローラ
１１　　ドラム
１２　　キャップスタンローラ
１３　　アース手段
２１　　画像データ演算制御部
２２　　インク吐出手段
２２１　インク吐出手段保護手段
２３　　油性インク
２４　　インク供給部
２５　　インクタンク
２６　　インク供給装置
２７　　撹拌手段
２８　　インク温度管理手段
２９　　インク濃度制御手段
３０　　エンコーダー
３１　　インク吐出手段離接装置
３２　　インク吐出手段副走査手段
【図１】
2004009372.tif 000005
【図２】
2004009372.tif 000006
【図３】
2004009372.tif 000007
【図４】
2004009372.tif 000008
【図５】
2004009372.tif 000009
【図６】
2004009372.tif 000010
【図７】
2004009372.tif 000011
【図８】
2004009372.tif 000012
【図９】
2004009372.tif 000013
【図１０】
2004009372.tif 000014
【図１１】
2004009372.tif 000015
【図１２】
2004009372.tif 000016