(57)【要約】【課題】比較的大きな屈曲部を有する形状に良好に成形でき、成形後も通気性、吸音性を維持することができる、自動車の内壁を構成するパネルに敷設する内装材として好適に用いることができる繊維成形マットを提供する。【解決手段】繊維成形マット１０は、それぞれ異なる組成の繊維から構成された意匠層１０ａと保形層１０ｂと吸音層１０ｃを積層して構成されている。意匠層１０ａは、意匠性を高める働きをする意匠性繊維から構成され、吸音層１０ｃは、嵩高性を高める機能を有するように構成され、保形層１０ｂは、融点が他の構成繊維の融点に比べて低い低融点繊維から構成されている。繊維成形マット１０は、低融点繊維が部分的に溶融されて所定の形状に成形されている。大きく屈曲する部分には、一般成形部１２に比べて薄く押し潰された強成形部１１が部分的に形成されている。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ異なる組成の繊維からなる意匠層と保形層と吸音層を積層して構成された繊維成形マットであって、
前記意匠層は、意匠性を高めるための意匠性繊維から構成され、前記吸音層は、繊維から構成され、嵩高性を高める機能を有しており、前記保形層は、前記意匠性繊維、および前記吸音層を構成する繊維のうち主体となる母材繊維の融点より融点が低い低融点繊維から構成されている繊維成形マット。
【請求項２】
前記保形層は、融点が前記低融点繊維の融点より高く、前記意匠性繊維および前記吸音層の母材繊維の融点より低い中融点繊維を含んでいる、請求項１に記載の繊維成形マット。
【請求項３】
前記吸音層は、融点が、前記保形層を構成する低融点繊維の融点と同様であるかまたはより高い融点の低融点繊維を含んでいる、請求項１または２に記載の繊維成形マット。
【請求項４】
前記低融点繊維が部分的に溶融され、それによって所定の形状に成形されている、請求項１から３のいずれか１項に記載の繊維成形マット。
【請求項５】
一般成形部に対してより薄く押し潰された強成形部が部分的に形成されている、請求項４に記載の繊維成形マット。
【請求項６】
前記強成形部の厚さは前記一般成形部の５０％以下である、請求項５に記載の繊維成形マット。
【請求項７】
前記一般成形部の厚さが３ｍｍ以上である、請求項５または６に記載の繊維成形マット。
【請求項８】
前記一般成形部の面積比率が全体の５０％以上である、請求項５から７のいずれか１項に記載の繊維成形マット。
【請求項９】
前記一般成形部における総通気抵抗値が１０００Ｎｓｍ−３未満である、請求項５から８のいずれか１項に記載の繊維成形マット。
【請求項１０】
自動車の車内の壁や床に沿って敷設されている、請求項１から９のいずれか１項に記載の繊維成形マット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、繊維を主体として構成され、所望の形状を保持するように成形できる繊維成形マットに関し、特に、自動車の乗員室、荷室等を構成するパネルに沿う形状に成形して敷設するのに適した繊維成形マットに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車の乗員室、荷室等を構成するパネルに対して、繊維を主体として構成された繊維成形マットを内装材として敷設することが知られている。内装材は、パネルを被覆して、意匠性を高める、触感をソフトにする、音波や熱の伝達を軽減するといった作用を果たす。これらの作用を果たすためには、内装材として、繊維を主体として構成されたマットを用いるのが有利である。また、特に自動車の乗員室、荷室を構成するパネルは、その大半が平坦ではないために、そこに敷設される内装材は、予め、敷設位置のパネルに合った形状に成形することが好ましい。
【０００３】
従来の繊維成形マットは、繊維マットの裏面に熱可塑性樹脂の裏打ちを施したり、エマルジョンを含浸させたりすることによって、成形性を付与されている。すなわち、これら熱可塑性樹脂やエマルジョンが加熱した際に可塑化する性質を有していることから、これらを付与した繊維成形マットでは、予備加熱して熱可塑性樹脂やエマルジョンを可塑化させた後、対の成形型間に配してプレス成形することによって、所望の成形形状を得ることが可能である。
【０００４】
また、自動車の内装材としての繊維成形マットには、意匠性、成形性、クッション性、吸音性など複数の機能を果たすことが要求される。これらの機能を同時に果たすようにするために、繊維成形マットとしては、複数の層からなり、各層が各機能を分担して果たすようにしたものが提案されている。
【０００５】
このような複層化された繊維成形マットの一例が、実公平１―４１６３１号公報（実願昭５５―８７９９５号）に開示されている。この公報に記載された繊維成形マットの模式的断面図を図４に示す。この繊維成形マットは、「上に織物、不織布等の布帛１、中間層に絡み繊維２、下層に雑綿３が積層され、前記布帛１、絡み繊維２および雑綿３はニードルパンチ加工により絡み繊維２を交叉してフェルト状ウェブ５が形成され、前記雑綿３の下部には熱可塑性合成樹脂エマルジョンを含浸させた含浸層４が形成され、該含浸層４が形成されたフェルト状ウェブ５を予熱後、金型にて所望形状に成形されたことを特徴とする車両用内装材」である。
【０００６】
この例の繊維成形マットでは、車内側に配置される、上の布帛１により高い意匠性が付与され、中間層の絡み繊維３によって優れたクッション性が付与されている。そして、下層の雑綿３に熱可塑性合成樹脂エマルジョンを含浸させて積層された含浸層４によって成形性が付与され、金型を用いた熱プレス成形によって、比較的低温で成形を行うことができる。また、布帛１と絡み繊維３によってある程度の通気性が確保され、優れた吸音効果を得ることができる。この際、最上層に樹脂材などを配した内装材におけるように、通気性を確保するために穿孔を施す必要もない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
前述の実公平１―４１６３１号公報にも記載されているように、内装材の吸音性を高めるためには、内装材に十分な通気性があることが好ましい。本発明者らの研究によれば、近年求められている程度の十分な吸音性を得るためには、通気性の程度を示す数値である通気抵抗値が１０００Ｎｓｍ−３未満であるのが好ましいことが分かっている。
【０００８】
一方、前述の公報には、車両用内装材の通気性を確保できることが記載されているものの、通気性の程度に関しては詳細には記載されていない。本発明者らが試作、評価した結果、繊維を主体とする繊維マットであっても、上述の公報に記載されているように、エマルジョンを含浸させた場合、通気性がある程度低下し、吸音性が低下してしまうのは避けられない。これは、エマルジョンを含浸させる代わりに、これに類する熱可塑性樹脂を裏打ちした場合にも同様である。
【０００９】
繊維成形マットを、大きな曲率の湾曲部を有する自動車パネルに沿った形状にするためには、深い絞り成形を行い、しかもその形状を維持させるためには、プレス成形を強い押圧下で行う必要がある。この際の押圧によって、熱可塑性樹脂やエマルジョンを用いた繊維成形マットでは、可塑化した熱可塑性樹脂やエマルジョンが押し潰されて、繊維組織の多くの通気目を塞いでしまう。このため、本発明者らの評価では、実用的な成形性を与えることができるようにエマルジョンの含浸や熱可塑性樹脂の裏打ちを行った場合には、通気抵抗値を１０００Ｎｓｍ−３未満にするのは困難であることが分かった。
【００１０】
本発明は、上記のような従来技術に対して、繊維成形マットの吸音性をさらに向上させることを目的として成されたものである。すなわち、本発明の目的は、深い絞り成形を行っても、高い通気性を維持することができ、したがって、十分な通気性を維持したまま、自動車の室内パネルのような、大きく屈曲した部分を有するパネルに沿った形状に成形することができる、特に自動車の内装材として用いるのに適している繊維成形マットを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するため、本発明の繊維成形マットは、それぞれ異なる組成の繊維からなる意匠層と保形層と吸音層を積層して構成された繊維成形マットであって、意匠層は、意匠性を高めるための意匠性繊維から構成され、吸音層は、繊維から構成され、嵩高性を高める機能を有しており、保形層は、意匠性繊維および吸音層の母材繊維の融点より融点が低い低融点繊維から構成されていることを特徴とする。
【００１２】
このように、本発明の繊維成形マットは、全体が実質的に繊維のみで構成されており、このうちの低融点繊維によって成形性を確保し、すなわち所望の形状に変形させて、その形状を保つことができるように構成されている。すなわち、繊維成形マットを、保形層を構成する低融点繊維が部分的に溶融する温度まで予加熱した後、例えばプレス成形して所望の形状に成形すると、一旦軟化し、変形させられた低融点繊維がその形状で固まり、それによって繊維成形マット全体が所望の形状に安定して保たれるようにすることができる。
【００１３】
この際、保形層を含む全体が実質的に繊維のみから構成されていることによって、従来の含浸樹脂やエマルジョンによって成形性を付与した場合に比べて、成形後も繊維成形マットの通気性が大きく低下しないようにできる。すなわち、低融点繊維間には、成形後もある程度の空隙を残すことができ、それによってある程度の通気性を保たせることができる。また、低融点繊維が部分的に溶融する温度まで繊維成形マットを加熱しても、意匠性繊維、吸音層の母材繊維には、溶融するなどの影響はほとんど生じないようにでき、それぞれの意匠性を高める機能とクッション性や通気性を高め、したがって吸音性を高める機能を損なうことはない。
【００１４】
本発明の繊維成形マットでは、保形層に、融点が低融点繊維の融点より高く、意匠性繊維および嵩高性繊維の融点より低い中融点繊維を含ませることが好ましい。このようにすることによって、成形後の繊維成形マットに、多少の熱が加わっても、その形状を良好に保たせることができ、すなわち良好な耐熱形状保持性を付与することができる。
【００１５】
また、吸音層に、融点が保形層の低融点繊維の融点と同程度であるかまたはより高い低融点繊維をいくらか含ませることによって、成形時に、吸音層にも形状を保つ作用をいくらか果たさせることができる。
【００１６】
このように、本発明の繊維成形マットは、低融点繊維および中融点繊維が少なくとも部分的に溶融され、それによって所定の形状に成形されている。この繊維成形マットには、一般成形部に対してより薄く押し潰された強成形部を部分的に設けることが好ましい。このように薄く押し潰すことによって、強成形部は比較的高い剛性を有するようにすることができる。そこで、繊維成形マットの所定の形状において比較的大きく屈曲する部分にこの強成形部を設けることによって、繊維成形マット全体の形状保持性を効果的に高めることができる。また、繊維成形マットの縁部などの外力が加わりやすい部分に強成形部を設けることによって、繊維成形マットの耐久性を高めることができる。
【００１７】
強成形部は、例えば、プレス成形において、成形型間のクリアランスを一般成形部におけるよりも小さくして、強（圧縮）成形することによって形成できる。この際、前述のように、吸音層に低融点繊維を含ませておけば、より効果的に強成形部の剛性を高めることができ、好ましい。また、強成形部は、十分な形状安定性を確保できるように、一般成形部に対して５０％以上薄く押し潰すことが好ましい。
【００１８】
一方、一般成形部を残しておくのは、十分な通気性を確保することができ、好ましい。十分な通気性が得られるように、一般成形部の厚みは３ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以上とするのが適している。また、一般成形部の面積比は全体の５０％以上、好ましくは８０％以上とするのが適している。そして、一般成形部の総通気抵抗値は、特に、１０００Ｎｓｍ−３未満にすることが好ましく、これによって、前述のように、自動車の内装材として要求される十分な吸音性を得ることができる。
【００１９】
本発明の繊維成形マットは、このように、比較的大きな曲率を有する形状にも良好に成形でき、成形後も、通気性、吸音性、クッション性、意匠性などを高く保つことができる。したがって、本発明の成形マットは、特に、これらの諸機能が要求される、自動車の車内の壁や床に沿って敷設される内装材として用いるのに適している。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
【００２１】
図１に、本実施形態の繊維成形マット１０の模式的断面図を示す。この繊維成形マットは、図２に模式的に示すように、乗用自動車２０のトランクルームに、トランクルームトリムとして成形されて配設されている。図１の模式図は、図２のＡ−Ａ線に沿って切断した断面図である。
【００２２】
この繊維成形マット１０は、乗用自動車２０のトランクルームを構成するパネル側に配置された、繊維から形成され、嵩高性を高める働きをする、すなわち繊維間に比較的多くの空隙を生じた状態で安定するように構成された吸音層１０ｃを有している。吸音層１０ｃ上には、主として、繊維成形マット１０を構成する他の構成繊維の融点に比べて融点が低い低融点繊維から形成された保形層１０ｂが積層されている。さらに、保形層１０ｂ上には、意匠性を高める働きをする意匠性繊維を絡めて形成した意匠層１０ａが積層されており、この意匠層１０ａは乗用自動車２０のトランクルームの内面に面している。
【００２３】
この繊維成形マット１０は、乗用自動車２０のトランクルームを構成するパネルに沿う形状に成形されている。この成形によって、繊維成形マット１０には、一般成形部１２に比べて薄く、すなわち強く押し潰された強成形部１１が部分的に形成されている。強成形部１１は、トランクルームの内装材として強度が必要とされる縁部や取付孔部の周囲、およびタイヤ沿い等の、比較的大きく屈曲する部分に、線状または周状に設けられている。一方、一般成形部１２は、上述の部分以外の、ほぼ平坦な部分や緩やかに湾曲した部分に設けられている。
【００２４】
以下、意匠層１０ａ、保形層１０ｂ、吸音層１０ｃの構成と、繊維成形マット１０の成形方法について、より詳細に説明する。
【００２５】
（意匠層）
意匠層１０ａには、ニードルパンチ不織布が適している。繊維の種類としては、ポリエステル、ポリアミド、アクリル、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、アセテート等の樹脂を比較的高い融点を有するように組成して形成した繊維を用いる。意匠層１０ａは、前述のように自動車の室内側に配置されるものであり、その構成繊維としては、特に、染色された繊維や、捲縮加工を施した繊維などの、高い意匠性を有する繊維を用いるのが好ましく、それによって繊維成形マット１０の見栄えを向上させることができる。繊維径は２〜３０デシテックス、好ましくは３〜１５デシテックス、繊維長は３０〜８０ｍｍ、好ましくは３８〜７６ｍｍであるのが適している。
【００２６】
意匠層１０ａとなるニードルパンチ不織布は、単位面積当たりの重量が５０〜５００ｇ／ｍ２、好ましくは８０〜４００ｇ／ｍ２のウェブに対して、ニードルパンチ機を用いてニードリング加工を施し、厚さ１〜１５ｍｍ、好ましくは２〜１０ｍｍに形成するのが適している。また、構成繊維の一部を特殊なニードルで表面に突き出して、起毛加工を加えることも、意匠性を高めることができ、好ましい。
【００２７】
（保形層）
保形層１０ｂは、主として低融点繊維から形成する。さらに、融点が低融点繊維の融点に比べて少し高く、他の構成繊維の融点に比べて低い中融点繊維を分散させることが好ましい。低融点繊維と中融点繊維の比率は、重量比率で２０：８０〜８０：２０の範囲とすることが好ましいが、保形層１０ｂには、低融点繊維のみ、すなわち１種類の繊維のみを用いてもよい。保形層１０ｂは、これら繊維を絡合したニードルパンチ不織布として形成するのが適している。保形層１０ｂの単位面積当たりの重量は１０〜１０００ｇ／ｍ２、好ましくは５０〜３００ｇ／ｍ２とするのが適している。
【００２８】
低融点繊維や中融点繊維としては、ポリエステル、ポリアミド、アクリル、ポリプロピレン、ポリエチレン等を組成し、変性して融点を調整した熱可塑性樹脂からなる繊維が適している。低融点繊維の融点は９０〜１５０℃とするのが適している。中融点繊維の融点は、低融点繊維の融点に対して５０〜１００℃高くするのが適しており、１５０〜２００℃とするのが適している。低融点繊維、中融点繊維の繊維径は２〜３０デシテックス、好ましくは３〜１５デシテックス、繊維長は３０〜８０ｍｍ、好ましくは３８〜７６ｍｍとするのが適している。
【００２９】
低融点繊維や中融点繊維としては、繊維全体が均質の繊維を用いてもよいが、芯繊維の周囲を低融点成分または中融点成分で鞘状に囲んで形成した芯鞘構造の繊維を用いることも可能である。このような芯鞘構造の繊維を用いるのは、本実施形態の繊維成形マットを加熱、成形する際に形状保持性を高め、また収縮を抑える上で有利である。
【００３０】
（吸音層）
吸音層１０ｃは、嵩高性を有するように加工された繊維を母材として構成されている。吸音層１０ｃには、さらに、融点が保形層１０ｂの低融点繊維と同様であるかまたはより高い低融点繊維を少ない比率で分散させるのが適している。吸音層１０ｃの単位面積当たりの重量は１００〜２０００ｇ／ｍ２、好ましくは５００〜１５００ｇ／ｍ２とし、未成形の状態で厚さが３ｍｍ以上になるようにするのが適している。
【００３１】
吸音層１０ｃの母材繊維としては、具体的には、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエチレン繊維等を用いることができ、高捲縮加工や中空処理を施すことによって嵩高性を高めたものが適している。また、ニードリングによって母材繊維の嵩高性を高めてもよい。低融点繊維としては、変性ポリエステル、アクリル、ポリプロピレン、ポリエチレン等を組成、変性して融点を調整した熱可塑性樹脂からなる繊維を用いるのが適している。低融点繊維と母材繊維の比率は、重量比率で１０：９０〜９０：１０、特には３０：７０〜７０：３０の範囲とすることが好ましい。
【００３２】
（成形）
上記の意匠層１０ａ、保形層１０ｂ、吸音層１０ｃを積層してマットを形成する。各層の間は、僅かなニードリングで各層の繊維を絡めるか、ホットメルトで貼着して結合する。この際、各層の間に通気性を阻害する性質の層が形成されないようにする。
【００３３】
次に、積層形成されたマットを自動車のパネルに沿う形状等の、所望の形状に成形する手順を以下に示す。
【００３４】
まず、マットを予備加熱して、マットに含まれる低融点繊維あるいは中融点繊維の融点以上で母材繊維の融点に近い温度まで昇温する。この温度まで加熱することによって、マットの構成繊維のうち、低融点繊維あるいは中融点繊維はほぼ溶融した状態となる。一方、他の繊維は実質的に加熱前の状態に保たれる。
【００３５】
予備加熱したマットを、型面が所望の成形形状を有するように作製された、対のプレス成形型間に配してプレス成形する。これによって、溶融状態にある低融点繊維と中融点繊維が潰されながら、所定の形状に成形される。すなわち、溶融状態にある低融点繊維と中融点繊維は、溶融していない繊維間を橋渡しするように、その間に溶け広がる。低融点繊維と中融点繊維は、成形後にマットの温度が下がった時には再固化して繊維間をつなぐ働きをし、それによってマットに形状保持性を付与する。この際、低融点繊維間にはある程度の空隙が残され、したがってある程度の通気性を維持できる。また、吸音層１０ｃでは、成形型間のクリアランスに応じて、所望の嵩高性が維持され、それによって、繊維成形マットには、成形後にも高い通気性が、したがって高い吸音性が維持される。
【００３６】
中融点繊維を設けた場合、それによって、成形後の繊維成形マットの耐熱性、耐熱形状保持性を向上させることができる。すなわち、繊維成形マットは、多少加熱されても、中融点繊維が繊維間をつないでいるため、その形状を良好に保つことができる。また中融点繊維を設けた場合、成形後に層の厚みがいくらか復元する性質が見られ、保形層１０ｂにより良好にある程度の厚さを確保することもできる。
【００３７】
成形の際には、成形形状において多くの面積比率を占める一般成形部１２よりも薄い厚さに強く潰し成形された強成形部１１を形成する。強成形部１１は、成形型間のクリアランスを一般成形部１２の部分に比べて小さくした部分を設けておくことによって形成することができる。
【００３８】
強成形部１１では、このように低融点繊維を強く潰すことによって、曲げ剛性を高めることができる。したがって、このような強成形部１１を、前述のように、繊維成形マット１０の、大きく屈曲する部分に設けることによって、繊維成形マット１０全体の形状が安定して保たれるようにすることができる。このような作用を生じさせるため、強成形部１１は、一般成形部に対して５０％以上薄く押し潰すことが好ましい。それによって、強成形部１１では、一般成形部１２に対して２００〜４００％程度に剛性を高めることができる。
【００３９】
このように強成形部１１に一定の剛性を与えることができるようにするために、前述のように吸音層１０ｃにも低融点繊維を多少分散させておくのが好ましい。また、強成形部１１を、前述のように、縁部などに設けることによって、繊維成形マット１０の耐久性を高めることができる。
【００４０】
これに対して一般成形部１２は、自動車のパネルの、あまり大きくは屈曲していない部分に沿う形状になるようにある程度成形されるものの、強成形部１１におけるほど強くは押し潰されない。このため、一般成形部１２では、厚さ方向にいくらかの復元性が維持され、すなわち一般成形部１２の部分を構成する繊維は、繊維間に比較的大きな空隙を生じた状態で安定する。一般成形部１２は、特に、力が加わっていない状態で厚さが３ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以上になるようにするのが適している。このように復元性が維持されるようにすることによって、一般成形部１２では総通気抵抗値を１０００Ｎｓｍ−３未満に維持し、高い吸音性を確保することができる。
【００４１】
この際、前述のように、保形層１０ａに中融点繊維を分散させておくことは、このように、特に一般成形部１２において、厚さ方向に一定の復元性が生じるようにし、それによって通気抵抗値を低く保ち、高い吸音性を確保する上でも好ましい。また、繊維成形マット１０全体としてこのような高い通気性と吸音性を確保するために、一般成形部１２は、繊維成形マット１０全体の多くの部分、具体的には５０％以上、好ましくは８０％以上の面積比率を占めるようにするのが適している。
【００４２】
以上説明したように、本実施形態による繊維成形マット１０では、意匠層１０ａによって高い意匠性を確保し、主として保形層１０ｂによって成形性を確保し、すなわち安定して所望の形状に保たれるようにできる。この際、保形層１０ｂは低融点繊維から構成されており、成形によってある程度押し潰されるものの、繊維間にはある程度の空隙が確保され、したがって比較的高い通気性を確保することができる。さらに吸音層１０ｃを設けることによって、繊維成形マット１０全体として、高い通気性、したがって高い吸音性を確保することができ、またクッション性も確保することができる。
【００４３】
【実施例】
次に、本発明に沿って、一般的な自動車のトランクルームトリム形状に成形した繊維成形マットを作製した実施例について説明する。本実施例の繊維成形マットの作製条件を以下に示す。
【００４４】
（意匠層）
単位面積重量…１５０ｇ／ｍ２、構成繊維…ポリエステル繊維（繊維径３．３デシテックス、繊維長５１ｍｍ）
（保形層）
単位面積重量…２００ｇ／ｍ２、構成繊維…低融点ポリエステル繊維（繊維径４．４デシテックス、繊維長５１ｍｍ）、中融点ポリエステル繊維（繊維径４．４デシテックス、繊維長５１ｍｍ）、繊維比率…低融点繊維：中融点繊維＝１００：１００
（吸音層）
単位面積重量…７５０ｇ／ｍ２、構成繊維…ポリプロピレン繊維（繊維径７．７デシテックス、繊維長６４ｍｍ）、ポリエステル繊維（繊維径６．６デシテックス、繊維長６４ｍｍ）、繊維比率…ポリプロピレン繊維：ポリエステル繊維＝４０：６０
（成形条件）
加熱温度…２００℃、プレス成形型プレス時間…４０秒、一般成形部厚み…６ｍｍ、強成形部厚み…２ｍｍ
（比較例）
比較例として、従来、自動車のトランクルームトリムに最も一般的に用いられている、以下の構成の繊維成形マットを実施例と同形状に成形して作製した。
【００４５】
（マット素材、構成）
ポリエステル繊維（繊維径９〜１１デシテックス、繊維長６４〜７６ｍｍ）をニードリングして作製した、単位面積重量６００ｇ／ｍ２のニードルパンチ不織布に対して、片面側から、ＳＢＲ系の熱可塑性樹脂エマルジョンを単位面積重量５００ｇ／ｍ２だけ塗布し、含浸させて樹脂含浸タイプの繊維成形マットを形成した。
【００４６】
（成形条件）
加熱温度…２００℃、プレス成形型プレス時間…４０秒、成形厚み…２．５ｍｍ
（測定、評価）
実施例および比較例により作製した繊維成形マットについて、比較的平坦に成形された部位（したがって、実施例の構成では一般成形部）から試験片を切り出し、以下の試験に供して曲げ剛性と吸音性を測定、評価した。
【００４７】
曲げ剛性…試験片をスパン１００ｍｍだけ離れた２点で支持し、支持点の間の位置で速度５０ｍｍ／ｍｉｎで押圧を行い、発生する荷重を測定して、曲げ剛性の指標となる曲げ荷重を得た。結果を図３に示す。
【００４８】
吸音性…垂直入射吸音率を２―マイクロホーン法により測定した。これによって得られた、実施例と比較例それぞれについての、各周波数の音波の吸音率を表１に示す。
【００４９】
【表１】
2004009312.tif 000003
【００５０】
（評価結果）
図３から、実施例の繊維成形マットは、一般成形部でも比較例の数倍の最大曲げ荷重を得られることが分かる。すなわち、実施例の繊維成形マットは、従来の繊維成形マットに比して、形状安定性に優れていることが分かる。また、強成形部ではさらに高い曲げ剛性を得ることができる。
【００５１】
表１から、実施例の繊維成形マットは、広範囲の周波数域の音波について、一般成形部においても、強成形部においても、比較例に対して高い吸音特性を示すことが分かる。実施例の繊維成形マットでは、特に、高周波数域になるほど比較例に比べて顕著に高い吸音性が得られた。
【００５２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、自動車の室内パネルのような、大きく屈曲した部分を有するパネルに沿った形状に成形できる繊維成形マットを提供できる。しかも本発明の繊維成形マットは、実質的に繊維のみから構成され、成形性を低融点繊維によって得ており、プレス成形を行った後でも高い通気性を維持することができ、同時に高い吸音性を確保することができる。したがって、本発明の繊維成形マットは、自動車内装材として好適に用いることが可能である。
【００５３】
また、本発明の繊維成形マットは、単体で高い吸音性能を発現する構成となることから、自動車のトランクルームを構成するパネルにトランクルーム内装材として施設した場合、従来のトランクルーム内装材（前述の実公平１−４１６３１号公報など参照）を敷設する場合には、パネルとの間に配設することを必要としていた吸音材（フェルトなど）を設ける必要がない。このため、本発明の繊維成形マットには、それを用いることによって構成部品数を少なくして軽量化を図ることができ、また、工程数を減らすことができるという利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態の繊維成形マットの模式的断面図である。
【図２】図１の繊維成形マットをトランクルームトリムとして取り付けた乗用自動車の模式図である。
【図３】剛性の測定結果を示す図である。
【図４】従来の成形マットの模式的断面図である。
【符号の説明】
１　　布帛
２　　絡み繊維
３　　雑綿
４　　含浸層
５　　フェルト状ウェブ
１０　　繊維成形マット
１０ａ　　　意匠層
１０ｂ　　　保形層
１０ｃ　　　吸音層
１１　　強成形部
１２　　一般成形部
【図１】
2004009312.tif 000004
【図２】
2004009312.tif 000005
【図３】
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【図４】
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