(57)【要約】【課題】コネクタの軽量化及び材料の削減を図り、また、コネクタの製造を容易にすると共に、加工時間の短縮を図れるようにすること。【解決手段】接合部７１と、連通部７３と、取付ねじ部７４を有するブラケット部７２とで構成される熱交換器用コネクタ７において、接合部７１、連通部７３及びブラケット部７２を板状部材７０にて一体に形成し、接合部７１をヘッダーパイプ２ａ，２ｂの接合面に合わせて屈曲するように屈曲成形し、板状部材７０に連通部７３の連通口７３ａを穴開け及び取付ねじ部７４の取付ねじ用穴７４ａを穴開けし、連通口７３ａをバーリング加工して連通用バーリング部７３ｂを形成し、取付ねじ用穴７４ａをバーリング加工してねじ用バーリング部７４ｂを形成する加工を同時に行い、その後、ねじ用バーリング部７４ｂにねじ孔７４ｃを形成する。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタであって、
少なくとも上記接合部、連通部及びブラケット部を板状部材にて一体に形成し、上記連通部を上記板状部材に形成されるバーリング部にて形成してなることを特徴とする熱交換器用コネクタ。
【請求項２】
請求項１記載の熱交換器用コネクタにおいて、
取付ねじ部を、板状部材に形成されたバーリング部と、このバーリング部に刻設されたねじ孔とで構成してなることを特徴とする熱交換器用コネクタ。
【請求項３】
請求項１記載の熱交換器用コネクタにおいて、
取付ねじ部を、板状部材に形成された取付段部と、この取付段部に取り付けられるナットとで構成してなることを特徴とする熱交換器用コネクタ。
【請求項４】
熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタの製造方法であって、
板状部材を上記ヘッダーパイプの接合面に合わせて上記接合部を屈曲成形する工程と、上記板状部材に上記連通部の下穴を穴開けする工程と、上記板状部材に上記取付ねじ部の下穴を穴開けする工程と、上記連通部の下穴をバーリング加工して連通用バーリング部を形成する工程と、上記ねじ部の下穴をバーリング加工してねじ用バーリング部を形成する工程と、を同時に行い、
その後、上記ねじ用バーリング部にねじ孔を形成する、
ことを特徴とする熱交換器用コネクタの製造方法。
【請求項５】
請求項４記載の熱交換器用コネクタの製造方法において、
上記連通部の下穴のバーリング加工と取付ねじ部の下穴のバーリング加工の後に、板状部材の接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて再度屈曲成形する、ことを特徴とする熱交換器用コネクタの製造方法。
【請求項６】
熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタの製造方法であって、
板状部材を上記ヘッダーパイプの接合面に合わせて上記接合部を屈曲成形する工程と、上記板状部材に上記連通部の下穴を穴開けする工程と、上記板状部材に上記取付ねじ部の取付段部を形成する工程と、上記連通部の下穴をバーリング加工して連通用バーリング部を形成する工程と、を同時に行い、
その後、上記取付ねじ部の取付段部にナットを固着することを特徴とする、ことを特徴とする熱交換器用コネクタの製造方法。
【請求項７】
請求項６記載の熱交換器用コネクタの製造方法において、
上記連通部の下穴のバーリング加工の後に、板状部材の接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて再度屈曲成形する、ことを特徴とする熱交換器用コネクタの製造方法。
【請求項８】
熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタの製造方法であって、
ロール状に巻回された板状部材を引き出し、この板状部材の送り方向に沿って順次、コネクタの外形に合わせてカットする工程と、上記接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて屈曲成形する工程と、上記連通部及びねじ部の下穴を穴開けする工程と、上記下穴をバーリング加工して連通部及びねじ部のバーリング部を形成する工程とを連続して行い、
その後、上記ねじ用バーリング部にねじ孔を形成する、ことを特徴とする熱交換器用コネクタの製造方法。
【請求項９】
請求項８に記載の熱交換器用コネクタの製造方法において、上記連通部の下穴のバーリング加工とねじ部のバーリング加工の後に、上記板状部材の接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて再度屈曲成形することを特徴とする熱交換器用コネクタの製造方法。
【請求項１０】
熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタの製造方法であって、
ロール状に巻回された板状部材を引き出し、この板状部材の方向に沿って順次、コネクタの外形に合わせてカットする工程と、上記接合部を上記ヘッダーパイプの接合面に合わせて屈曲成形する工程と、上記連通部の下穴を穴開けする工程と、上記取付ねじ部の取付段部を形成する工程と、上記下穴をバーリング加工して連通部のバーリング部を形成する工程とを連続して行い、
その後、上記取付ねじ部の取付段部にナットを固着する、ことを特徴とする熱交換器用コネクタの製造方法。
【請求項１１】
請求項１０記載の熱交換器用コネクタの製造方法において、
上記連通部の下穴のバーリング加工の後に、板状部材の接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて再度屈曲成形する、ことを特徴とする熱交換器用コネクタの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、熱交換器用コネクタ及びその製造方法に関するもので、更に詳細には、例えば自動車や家屋等に設置する空調設備に組み込まれるアルミニウム製の熱交換器に取り付けられるコネクタ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年では、環境汚染の改善などの理由から、車両の軽量化、エンジン周りの部品の配置、車両の環境負荷軽減、材料のリサイクル性等から、自動車部品のアルミニウム転換が進められており、自動車用エアコンもアルミニウム製のものが広く使用されている。このアルミニウム製熱交換器（コンデンサ）の中でも、一対のヘッダーパイプ間に多数の熱交換管である冷却チューブを平行して配置し、隣接する冷却チューブ間にフィンを介在するパラレルフロータイプ（ＰＦＣ型）が主流となっている。
【０００３】
また、上記熱交換器と外部機器との間で熱交換媒体を送受するためにヘッダーパイプに設けられた冷媒の流入口及び流出口にコネクタをろう付けする構造となっている。
【０００４】
従来、この種のコネクタとして、熱交換器のヘッダパイプと外部機器との間で冷媒を流通するための冷媒用連通孔を有すると共に、熱交換器を外部機器と接続固定するためのブラケットを兼用するように固定用ねじ孔を有する略ブロック状に形成されたものが知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開平１０−１４１８８８号公報（段落番号００１０、段落番号００３０〜００３４、段落番号００４３、００４４）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来のコネクタは、冷媒用連通孔及び固定用ねじ孔を有する略ブロック状に形成され、ヘッダーパイプの流入口及び流出口に対応した箇所に、ろう付けによって固着する構造である。
【０００７】
しかしながら、上記のコネクタは、略ブロック状に形成されているため、材料が嵩むと共に、重量が重くなるという問題があった。
【０００８】
また、上記コネクタは、押出により製造される形状から所定の長さに切断した後に、切削、穴開け及びねじ切り加工により冷媒流通用孔、固定用ねじ孔を形成し、更に外部機器の導入導出口と接続するための接続部のシール面の粗さ度を確保するための内面粗さ度の改善加工を行う必要があり、コネクタの製造過程において切削加工が中心であるために加工に時間がかかるという問題があった。
【０００９】
この発明は上記事情に鑑みてなされたもので、コネクタの軽量化及び材料の削減を図り、また、コネクタの製造を容易にすると共に、加工時間の短縮を図れるようにした熱交換器用コネクタ及びその製造方法を提供することを課題としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１記載の発明は、熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタであって、少なくとも上記接合部、連通部及びブラケット部を板状部材にて一体に形成し、上記連通部を上記板状部材に形成されるバーリング部にて形成してなることを特徴とする。
【００１１】
このように構成することにより、接合部、連通部及びブラケット部を板状部材にて一体に形成することができるので、コネクタの軽量化及び材料の削減を図ることができる。
【００１２】
この発明の熱交換器用コネクタにおいて、取付ねじ部を、板状部材に形成されたバーリング部と、このバーリング部に刻設されたねじ孔とで構成してもよく（請求項２）、また、上記取付ねじ部を、板状部材に形成された取付段部と、この取付段部に取り付けられるナットとで構成してもよい（請求項３）。
【００１３】
このように構成することにより、熱交換器をコネクタに形成された取付ねじ部を介して外部機器に容易に取り付けることができる。
【００１４】
請求項４記載の発明は、熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタの製造方法であって、  板状部材を上記ヘッダーパイプの接合面に合わせて上記接合部を屈曲成形する工程と、上記板状部材に上記連通部の下穴を穴開けする工程と、上記板状部材に上記取付ねじ部の下穴を穴開けする工程と、上記連通部の下穴をバーリング加工して連通用バーリング部を形成する工程と、上記ねじ部の下穴をバーリング加工してねじ用バーリング部を形成する工程と、を同時に行い、  その後、上記ねじ用バーリング部にねじ孔を形成する、ことを特徴とする。
【００１５】
このように構成することにより、板状部材に形成される接合部の接合面の屈曲成形、連通部の下穴開け及びバーリング加工、取付ねじ部の下穴開け及びバーリング加工を同時に行うことができるので、コネクタの加工時間の短縮を図ることができる。また、連通部をバーリング加工することによって形成するので、熱媒体流通穴の内面の外部機器とＯリングで接続される部分を円滑にすることができる。
【００１６】
請求項５記載の発明は、請求項４記載の熱交換器用コネクタの製造方法において、  上記連通部の下穴のバーリング加工とねじ部の下穴のバーリング加工の後に、板状部材の接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて再度屈曲成形することを特徴とする。
【００１７】
このように構成することにより、連通部及びねじ部の下穴のバーリング加工によって生じた変形を再度の屈曲成形によって矯正することができるので、屈曲成形を高精度に行うことができる。
【００１８】
請求項６記載の発明は、熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタの製造方法であって、  板状部材を上記ヘッダーパイプの接合面に合わせて上記接合部を屈曲成形する工程と、上記板状部材に上記連通部の下穴を穴開けする工程と、上記板状部材に上記取付ねじ部の取付段部を形成する工程と、上記連通部の下穴をバーリング加工して連通用バーリング部を形成する工程と、を同時に行い、  その後、上記取付ねじ部の取付段部にナットを固着することを特徴とする。
【００１９】
このように構成することにより、板状部材に形成される接合部の接合面の屈曲成形、連通部の下穴開け及びバーリング加工、取付ねじ部の取付段部の加工を同時に行うことができるので、コネクタの加工時間の短縮が図れる。
【００２０】
請求項７記載の発明は、請求項６記載の熱交換器用コネクタの製造方法において、  上記連通部の下穴のバーリング加工の後に、板状部材の接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて再度屈曲成形する、ことを特徴とする。
【００２１】
このように構成することにより、連通部の下穴のバーリング加工によって生じた変形を再度屈曲成形によって矯正することができるので、屈曲成形を高精度に行うことができる。
【００２２】
請求項８に記載の発明は、熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタの製造方法であって、  ロール状に巻回された板状部材を引き出し、この板状部材の送り方向に沿って順次、コネクタの外形に合わせてカットする工程と、上記接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて屈曲成形する工程と、上記連通部及びねじ部の下穴を穴開けする工程と、上記下穴をバーリング加工して連通部及びねじ部のバーリング部を形成する工程とを連続して行い、  その後、上記ねじ用バーリング部にねじ孔を形成することを特徴とする。
【００２３】
このように構成することにより、ロール状に巻回された板状部材の引き出し（送り）方向に沿って順次、コネクタの外形カット加工、接合面の屈曲成形、連通部及びねじ部の下穴開け加工、連通部及び取付ねじ部のバーリング加工を連続して行うことができるので、コネクタの加工時間の短縮を図ることができると共に、容易に大量生産することができる。また、連通部をバーリング加工することによって形成するので、熱媒体流通穴の内面の外部機器とＯリングで接続される部分を円滑にすることができる。
【００２４】
請求項９記載の発明は、請求項８に記載の熱交換器用コネクタの製造方法において、  上記連通部の下穴のバーリング加工とねじ部のバーリング加工の後に、上記板状部材の接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて再度屈曲成形することを特徴とする。
【００２５】
このように構成することにより、連通部の下穴のバーリング加工によって生じた変形を再度屈曲成形によって矯正することができるので、屈曲成形を高精度に行うことができる。
【００２６】
請求項１０記載の発明は、熱交換器のヘッダーパイプに接合される接合部と、ヘッダーパイプの熱媒体流入口又は熱媒体流出口に連通する連通部と、上記接合部に延在するブラケット部と、上記ブラケット部に設けられる取付ねじ部とを具備する熱交換器用コネクタの製造方法であって、  ロール状に巻回された板状部材を引き出し、この板状部材の方向に沿って順次、コネクタの外形に合わせてカットする工程と、上記接合部を上記ヘッダーパイプの接合面に合わせて屈曲成形する工程と、上記連通部の下穴を穴開けする工程と、上記取付ねじ部の取付段部を形成する工程と、上記下穴をバーリング加工して連通部のバーリング部を形成する工程とを連続して行い、  その後、上記取付ねじ部の取付段部にナットを固着する、ことを特徴とする。
【００２７】
このように構成することにより、ロール状に巻回された板状部材の引き出し（送り）方向に沿って順次、コネクタの外形カット加工、接合面の屈曲成形、連通部の下穴開け加工、取付ねじ部の取付段部の加工、連通部のバーリング加工、を連続して行うことができるので、コネクタの加工時間の短縮を図ることができると共に、容易に大量生産することができる。
【００２８】
請求項１１記載の発明は、請求項１０記載の熱交換器用コネクタの製造方法において、  上記連通部の下穴のバーリング加工の後に、板状部材の接合部をヘッダーパイプの接合面に合わせて再度屈曲成形する、ことを特徴とする。
【００２９】
このように構成することにより、連通部の下穴のバーリング加工によって生じた変形を再度屈曲成形によって矯正することができるので、屈曲成形を高精度に行うことができる。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明に係る熱交換器用コネクタ及びその製造方法の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００３１】
◎第一実施形態
図１は、この発明に係る熱交換器用コネクタの第一実施形態における取付状態を示す正面図（ａ）及び要部平面図（ｂ）、図２は、上記コネクタの取付状態を示す要部拡大側面図、図３は、上記コネクタの斜視図（ａ）及び（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）である。
【００３２】
上記熱交換器である凝縮器（コンデンサ）は、図１に示すように、それぞれがアルミニウム製の一対のヘッダーパイプ２ａ，２ｂと、これらのヘッダーパイプ２ａ，２ｂ間に架設される複数の熱交換管３と、各熱交換管３の間に介設されると共に、一体に接合される熱交換用フィン例えばコルゲートフィン４とを具備する熱交換器本体１（以下に、コンデンサ本体１という）と、ヘッダーパイプ２ａ，２ｂに設けられた熱媒体の流入口５及び流出口６にろう付けによって取り付けられるアルミニウム製の熱交換器用コネクタ７（以下に、コネクタ７という）と、アルミニウム製の受液器本体１１を具備する受液器１０とで主に構成されている。この場合、コンデンサ本体１と受液器本体１１とはアルミニウム製の連結部材８０を介して一体ろう付けされている。
【００３３】
上記ヘッダーパイプ２ａ，２ｂは、例えばアルミニウム製の押出形材にて略円筒状に形成されており、その上下端部にはキャップ部材２１が被着固定されている。また、一方のヘッダーパイプ２ａ（図１において右側）の例えば外方側上端付近には熱媒体の流入口５（図３参照）が設けられており、他方のヘッダーパイプ２ｂ（図１において左側）の外方側下端付近には、熱媒体の流出口６が設けられている（図１及び図２参照）。これらの流入口５又は流出口６に連通するようにして、図示しない外部機器と熱媒体の流入、流出を行うコネクタ７が一体的にろう付けされている。
【００３４】
また、ヘッダーパイプ２ａの接合面には、上記受液器１０と連通するために、熱媒体の図示しない流出孔及び流入孔が穿設されており、これらの流出孔及び流入孔と連通するようにして、連結部材８０を介して受液器１０がヘッダーパイプ２ａに一体的にろう付されている。なお、ヘッダーパイプ２ａには、熱媒体流入口５と流出孔側を区切る第１の仕切板２２と、流出孔側と流入孔側とを区切る第２の仕切板２３が設けられている。また、ヘッダーパイプ２ｂには、ヘッダーパイプ２ａの第２の仕切板２３と同じ位置に第３の仕切板２４が設けられている。そして、第１の仕切板２２より上段側の熱交換管３によって第１クール部１Ａが形成され、第１の仕切板２２と第２の仕切板２３及び第３の仕切板２４との間の熱交換管３によって第２クール部１Ｂが形成され、第２の仕切板２３の下段側の熱交換管３によってサブクール部１Ｃが形成されている。
【００３５】
また、熱交換管３は、図１及び図２に示すように、アルミニウム製の押出形材にて例えば偏平な板状に形成されており、その内部には長手方向に向かって貫通する複数に区画された熱媒体の流路（図示せず）が形成されている。このように形成される熱交換管３の両端部は、両ヘッダーパイプ２ａ，２ｂの接合面の対向する側に、適宜間隔をおいて互いに平行に配列される複数のスリット（図示せず）に挿入固着されている。
【００３６】
熱交換用フィンすなわちコルゲートフィン４は、図１及び図２に示すように、アルミニウム製の板材を屈曲することにより連続波形状に形成されており、各熱交換管３の間に介設されてろう付されている。この場合、最上段及び最下段に配設された熱交換管３の外方側にもコルゲートフィン４がろう付接合されており、これらの両コルゲートフィン４を保護するために、両コルゲートフィン４の更に外方側にはサイドプレート４０がろう付接合されている。
【００３７】
上記受液器１０は、例えば、鍛造、あるいは、インパクト等によって略円筒状に形成され、ヘッダーパイプ２ａの図示しない流出孔及び流入孔に連通する位置に、流出口及び流入口（図示せず）が形成されていると共に、円筒状内部に供給される熱媒体中の不純物を捕捉するフィルタ（図示せず）とを具備する受液器本体１１によって形成されており、連結部材８０を介してヘッダーパイプ２ａに一体ろう付けされている。この場合、連結部材８０は、ヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する断面円弧状の第１の接合面８１と、受液器本体１１の接合面に当接する断面円弧状の第２の接合面８２と、ヘッダーパイプ２ａ及び受液器本体１１に設けられた熱媒体の図示しない流出孔及び流入孔に嵌合可能なバーリング部（図示せず）とが設けられている。
【００３８】
上記コネクタ７は、図２及び図３に示すように、アルミニウム製の板状部材７０例えばクラッド材をプレスによって屈曲成形、穴開け加工及びバーリング加工して成形されている。なお、本願発明におけるコネクタ７の形状は、ヘッダーパイプ２ａ（図１において右側）の熱媒体流入口５に取り付けられるものとヘッダーパイプ２ｂ（図１において左側）の熱媒体流出口６に取り付けられるものとは、形状が同一であるので、本実施形態においては、一方すなわちヘッダーパイプ２ａの熱媒体流入口５に取り付けられるコネクタ７について説明する。
【００３９】
コネクタ７は、図３に示すように、ヘッダーパイプ２ａの長手方向に延在し、ヘッダーパイプ２ａの接合面に沿って当接するように断面略円弧状に屈曲成形される板状部材７０によって形成されており、一側面にヘッダーパイプ２ａの接合面に当接する接合部７１を有し、他側面すなわち接合部７１の反対面に外部機器（図示せず）に連結可能なブラケット部７２を有している。また、コネクタ７の接合部７１には、この接合部７１を貫通する連通口７３ａが穿設されており、この連通口７３ａと連通口７３ａの周縁部をバーリング加工によって接合部７１の接合面側に突出する連通用バーリング部７３ｂが形成されている。この連通口７３ａと連通用バーリング部７３ｂとによって連通部７３が形成されている。この場合、連通用バーリング部７３ｂは、ヘッダーパイプ２ａの熱媒体流入口５に嵌合可能に形成されており、図示しない外部機器から流入される熱媒体を、連通口７３ａから流入し、連通用バーリング部７３ｂを通ってヘッダーパイプ２ａ（熱交換器本体１）内へ流入することができる。
【００４０】
なお、上記連通部７３は、プレス加工によって連通口７３ａに連通用バーリング部７３ｂを形成するので、連通用バーリング部７３ｂの内面に切削による加工傷が発生することがなく、連通用バーリング部７３ｂの内面粗度を確保、つまり内面を円滑にすることができる。
【００４１】
また、コネクタ７のブラケット部７２には、このブラケット部７２を貫通する取付ねじ用穴７４ａが穿設されている。この取付ねじ用穴７４ａの周縁部はバーリング加工によってヘッダーパイプ２ａ側に突出されてねじ用バーリング部７４ｂが設けられ、このねじ用バーリング部７４ｂの内面にねじ孔７４ｃが刻設されて取付ねじ部７４が形成されている。したがって、コネクタ７を図示しない外部機器と連結した状態で、図示しない取付ボルトを取付ねじ部７４のねじ孔７４ｃに螺合することで、コネクタ７を外部機器に取り付けることができる。
【００４２】
なお、上記取付ねじ部７４は、連通部７３と同様にプレス加工によって穿設された取付ねじ用穴７４ａを更にプレス加工によってねじ用バーリング部７４ｂを形成し、その後、タップ加工によってねじ用バーリング部７４ｂの内面にねじ孔７４ｃを刻設することによって形成される。なお、板状部材７０の板厚が厚い場合には、ねじ用バーリング部７４ｂを形成する必要がなく、取付ねじ用穴７４ａの内面にねじ孔７４ｃを刻設すればよい。
【００４３】
このように構成されたコネクタ７を製造するには、予め例えばプレス加工によってコネクタ７の外形状に打ち抜かれた板状部材７０を、ヘッダーパイプ２ａの接合面に沿って当接するように断面略円弧状に屈曲させる屈曲成形（接合部屈曲成形工程）と、板状部材７０に連通部７３の連通口７３ａ（下穴）及び取付ねじ部７４の取付ねじ用穴７４ａ（下穴）を穿設する穴開け加工（下穴開け工程）と、連通口７３ａに連通用バーリング部７３ｂを形成するバーリング加工（バーリング部成形工程）と、取付ねじ用穴７４ａにねじ用バーリング部７４ｂを形成するバーリング加工（バーリング部成形工程）とをプレス加工にて同時に行い、その後、タップ加工によりねじ用バーリング部７４ｂにねじ孔７４ｃを形成する。
【００４４】
このように製造されたコネクタ７は、ヘッダーパイプ２ａに設けられた熱媒体流入口５に連通用バーリング部７３ｂを嵌挿し、ヘッダーパイプ２ａの接合面に接合部７１を当接した状態で例えばスポット溶接によって仮溶接した後、フラックス塗布、ろう付けを行ってコネクタ７をヘッダーパイプ２ａにろう付けすることができる。
【００４５】
なお、板状部材７０の屈曲成形と、連通口７３ａ及び取付ねじ用穴７４ａの穴開け加工と、連通用バーリング部７３ｂ及び取付ねじ用穴７４ａのバーリング加工は、上記説明のように同時に行うものに限られず、それぞれの加工を順次行うようにしてもよい。
【００４６】
上記説明では、１枚の板状部材７０からコネクタ７を成形する場合について説明したが、１枚の板状部材７０に代えてロール状に巻回された板状部材７０からコネクタ７を成形することにより、コネクタ７の量産が図れると共に、熱交換器の生産性の向上が図れる。以下に、ロール状に巻回された板状部材７０からコネクタ７を成形する場合の工程を図４に示すフローチャート、図５及び図６を参照して説明する。
【００４７】
まず、ロール状に巻回された板状部材７０を引き出し、プレス加工により、板状部材７０の両側辺の対峙する位置に適宜間隔をおいてピアス７０ａ（送り用の穴７０ａ）を穿設する（ステップ４−１，５−１）。
【００４８】
次に、上記ピアス７０ａにパイロットピン９を挿入し、パイロットピン９を板状部材７０の送り出し方向へ移動させて板状部材７０を次の工程へ送る（ステップ４−２，５−２）。
【００４９】
次に、プレス加工により、上記ピアス７０ａの位置を基準としてピアス７０ａの位置よりロール側（図５において左側）を、コネクタ７の外形状にカットする（ステップ４−３，５−３）｛第１のカット工程｝。
【００５０】
次に、プレス加工により、上記ピアス７０ａの位置より送り出し側（図５において右側）を、コネクタ７の外形状にカットしてコネクタ７の外形を成形する（ステップ４−４，５−４，６−１）｛第２のカット工程｝。このようにコネクタの外形カットを２段階で行うことにより、変形を少なくすることができる。
【００５１】
次に、プレス加工により、上記コネクタ７をヘッダーパイプ２ａの接合面に当接可能な断面略円弧状に屈曲成形する（ステップ４−５，５−５，６−２）｛屈曲成形工程｝。
【００５２】
次に、プレス加工によって、屈曲成形されたコネクタ７に、ヘッダーパイプ２ａに設けられた熱媒体流入口５に連通する連通部７３の連通口７３ａ（下穴）及び取付ねじ部７４の取付ねじ用穴７４ａ（下穴）を穿設する（ステップ４−６，５−６，６−３）｛下穴開け工程｝。
【００５３】
次に、プレス加工によって、連通口７３ａにヘッダーパイプ２ａの熱媒体流入口５に嵌合可能な連通用バーリング部７３ｂを形成し、取付ねじ用穴７４ａにねじ用バーリング部７４ｂを形成する（ステップ４−７，５−７，６−４）｛バーリング加工工程｝。このようにして連通用バーリング部７３ｂを形成することにより、熱媒体流通穴の内面粗度を確保つまり内面を円滑にすることができる。
【００５４】
次に、［ステップ４−５，５−５，６−２］の屈曲成形後の穴開け及びバーリング加工によって変形したコネクタ７を再度屈曲成形する（ステップ４−８，５−８，６−５）｛仕上屈曲成形工程｝。
【００５５】
次に、板状部材７０からコネクタ７を切断した後（ステップ４−９，５−９）、タップ加工によりコネクタ７のねじ用バーリング部７４ｂの内面にねじ孔７４ｃを形成して（ステップ４−１０，５−１０）｛ねじ孔形成工程｝コネクタの製造が終了する。
【００５６】
上記のように、ロール状に巻回された板状部材を引き出し（送り）方向に沿って順次、コネクタのカット加工、接合部７１の接合面の屈曲成形、連通部７３及び取付ねじ部７４の下穴開け加工、連通部７３及び取付ねじ部７４のバーリング加工を連続して同時に行うことができる。したがって、コネクタ７を連続的に量産することができるので、熱交換器の生産性の向上を図ることができる。また、板状部材７０をプレス加工によって屈曲成形、連通部７３及び取付ねじ部７４の形成をすることができるので、コネクタ７の加工時間の短縮を図ることができる。更にまた、コネクタ７は板状部材７０にて形成されているので、材料を削減することができると共に、重量を軽減することができる。また、連通部７３のバーリング加工後に、接合部７１をヘッダーパイプ２ａ（２ｂ）の接合面に合わせて再度屈曲成形することによって、バーリング加工によって生じた変形を矯正することができる。したがって、屈曲成形を高精度にすることができる。
【００５７】
◎第二実施形態
図７は、この発明に係る熱交換器用コネクタの第二実施形態における取付状態を示す正面図（ａ）及び（ａ）の要部平面図（ｂ）、図８は、上記コネクタの取付状態を示す要部拡大側面図、図９は、上記コネクタの斜視図（ａ）及び（ａ）のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図（ｂ）である。
【００５８】
第二実施形態は、コネクタ７Ａにヘッダーパイプ２ａ，２ｂに接合する接合部７１Ａと、図示しない外部機器とヘッダーパイプ２ａ，２ｂとの間で熱媒体を流出入する連通部７３及び外部機器に取り付け可能な取付ねじ部７４を有するブラケット部７２Ａとを設け、接合部７１Ａとブラケット部７２Ａとの境目に段部７７を形成するようにした場合である。
【００５９】
なお、第二実施形態においてもコネクタ７Ａの形状は、ヘッダーパイプ２ａ（図７において右側）の熱媒体流入口５に取り付けられるものと，ヘッダーパイプ２ｂ（図７において左側）の熱媒体流出口６に取り付けられるものとは、形状が同一であるので、本実施形態においても上記第一実施形態の場合と同様に、一方すなわちヘッダーパイプ２ａの熱媒体流入口５に取り付けられるコネクタ７Ａについて説明する。
【００６０】
すなわち、上記コネクタ７Ａは、図７、図８及び図９に示すように、アルミニウム製の板状部材７０例えばクラッド材をプレスによって折曲及び屈曲成形されると共に、穴開け加工及びバーリング加工して成形されており、ヘッダーパイプ２ａの接合面に接合される接合部７１Ａと、接合部７１Ａの一端から延在してヘッダーパイプ２ａの熱媒体流入口５に連通する連通部７３と、外部機器（図示せず）にコネクタ７Ａを取り付けるための取付ねじ部７４を有するブラケット部７２Ａとで主に構成されている。
【００６１】
上記接合部７１Ａは、図９に示すように、ヘッダーパイプ２ａの接合面の外形と略相似形状に屈曲成形されている。
【００６２】
一方、ブラケット部７２Ａは、図７、図８及び図９に示すように、接合部７１Ａの一端に段部７７を介して接合部７１Ａと平行になるように延在されている。ブラケット部７２Ａの接合部７１Ａ側の位置にはブラケット部７２Ａを貫通する連通口７３ａが穿設されており、この連通口７３ａと連通口７３ａの周縁部をバーリング加工によってヘッダーパイプ２ａ側に突出する連通用バーリング部７３ｂが形成されている。この連通口７３ａとヘッダーパイプ２ａの熱媒体流入口５に嵌合可能な連通用バーリング部７３ｂとで連通部７３が形成されている。また、ブラケット部７２Ａの端部側にはコネクタ７Ａを外部機器に取り付けるためのねじ用バーリング部７４ｂを有する取付ねじ部７４が形成されている。なお、この場合、接合部７１Ａとブラケット部７２Ａとは、中央部両側に設けられた切欠き７８を境にして段部７７が設けられている。
【００６３】
なお、コネクタ７Ａの連通部７３及び取付ねじ部７４は、上記第一実施形態のコネクタ７の場合と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００６４】
このように構成されたコネクタ７を製造するには、上記第一実施形態の場合と同様に、予め例えばプレス加工によってコネクタ７Ａの外形状に打ち抜かれた板状部材７０を、プレス加工にて接合部７１Ａをヘッダーパイプ２ａの接合面に合わせて屈曲させる屈曲成形｛接合部屈曲成形工程｝と、ブラケット部７２Ａに連通部７３の連通口７３ａ（下穴）及び取付ねじ部７４の取付ねじ用穴７４ａ（下穴）を穿設する穴開け加工｛下穴開け工程｝と、連通口７３ａに連通用バーリング部７３ｂを形成するバーリング加工｛バーリング部成形工程｝と、取付ねじ用穴７４ａにねじ用バーリング部７４ｂを形成するバーリング加工と、接合部７１Ａとブラケット部７２Ａとの間に設けられた切欠き７８を境にして段部７７を成形する加工｛段部成形工程｝とをプレス加工にて同時に行い、その後、タップ加工によりねじ用バーリング部７４ｂにねじ孔７４ｃを形成する。
【００６５】
このように製造されたコネクタ７Ａは、ヘッダーパイプ２ａに設けられた熱媒体流入口５に連通用バーリング部７３ｂを嵌挿し、ヘッダーパイプ２ａの接合面に接合部７１Ａを当接した状態で例えばスポット溶接によって仮溶接した後、フラックス塗布、ろう付けを行って、コネクタ７Ａをヘッダーパイプ２ａにろう付けすることができる。
【００６６】
なお、板状部材７０の折曲及び屈曲成形と、連通口７３ａ及び取付ねじ用穴７４ａの穴開け加工と、連通用バーリング部７３ｂ及び取付ねじ用穴７４ａのバーリング加工は、同時に行うものに限られず、それぞれの加工を順次行うようにしてもよい。
【００６７】
また、上記説明では、１枚の板状部材７０からコネクタ７Ａを成形する場合について説明したが、上記第一実施形態と同様にロール状に巻回された板状部材７０からコネクタ７Ａを成形することにより、コネクタ７の量産が図れると共に、熱交換器の生産性の向上が図れる。
【００６８】
なお、ロール状に巻回された板状部材７０からコネクタ７Ａを製造する方法は、上記第一実施形態の製造方法に段部７７を成形する工程が付加される以外は同じであるので、ここでは説明を省略する。
【００６９】
◎第三実施形態
図１０は、この発明に係る熱交換器用コネクタの第三実施形態を示す斜視図（ａ）及び（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図（ｂ）である。
【００７０】
第三実施形態のコネクタ７Ｂは、上記第二実施形態のコネクタ７Ａにおける取付ねじ部７４を、ブラケット部７２Ｂに形成された取付段部７５と、この取付段部７５に取り付けられるナット７６（以下にスピードナット７６という）とで構成される取付ねじ部７４Ｂを有する場合である。
【００７１】
すなわち、上記コネクタ７Ｂは、図１０に示すように、ブラケット部７２Ｂの先端部に、ブラケット部７２Ｂの板厚が若干薄くなるように圧潰等によって形成される取付段部７５を設け、この取付段部７５にスピードナット７６を収容して嵌め込んで固着した場合である。なお、取付段部７５は圧潰等によってブラケット部７２Ｂの板厚を薄くして形成するものに限られず、図１０（ｃ）に示すように、ブラケット部７２Ｂをプレスによって折曲して取付段部７５を形成してもよい。なお、この場合、取付段部７５の略中央部には、コネクタ７Ｂを外部機器に連結するための取付ボルトが貫挿する貫通孔７５ａが穿設されている。
【００７２】
上記スピードナット７６は、図１０に示すように、ブラケット部７２Ｂの取付段部７５内に収容され、略中央部に貫通孔７５ａに連通する透孔７６ｂが設けられたクリップ基部７６ａと、クリップ基部７６ａの一端から略垂直に折曲され、更にその先端部がクリップ基部７６ａ側へ向かって傾斜すると共に、ブラケット部７２Ｂの他側面に当接する状態に弾性を有して折曲するクリップ部７６ｃと、クリップ部７６ｃの略中央部に設けられた透孔７６ｄと連通するようにクリップ部７６ｃの裏面に例えば溶接等の固定手段によって固着されるナット部７６ｅとで構成されている。なお、ナット部７６ｅは、別部品でなく、クリップ部７６ｃに設けられた透孔７６ｄに例えば図示しないバーリング部を形成し、このバーリング部の内面にねじ孔を刻設して形成してもよい。また、スピードナット７６は、鉄鋼製部材によって形成されている。
【００７３】
このように構成されたスピードナット７６は、取付段部７５内にクリップ基部７６ａを収容し、クリップ基部７６ａとクリップ部７６ｃとでブラケット部７２Ｂを挟持することでろう付け後に容易に取り付けることができる。
【００７４】
なお、第三実施形態においてコネクタ７Ｂのその他の部分は、上記第二実施形態のコネクタ７Ａの場合と同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００７５】
また、コネクタ７Ｂを製造するには、上記第二実施形態のコネクタ７Ａにおける取付ねじ部７４の取付ねじ用穴７４ａ（下穴）及びねじ用バーリング部７４ｂに代えて取付段部７５をプレス加工し、その後、取付段部７５に、上述したようにスピードナット７６をろう付け後に固着すればよい。
【００７６】
以下に、ロール状に巻回された板状部材７０からコネクタ７Ｂを製造する方法について、図１１に示すフローチャートを参照して説明する。
【００７７】
まず、ロール状に巻回された板状部材７０を引き出し、プレス加工により、板状部材７０の両側辺の対峙する位置に適宜間隔をおいてピアス７０ａ（送り用の穴７０ａ）を穿設する（ステップ１１−１）。
【００７８】
次に、上記ピアス７０ａにパイロットピン９を挿入し、パイロットピン９を板状部材７０の送り出し方向へ移動させて板状部材７０を次の工程へ送る（ステップ１１−２）。
【００７９】
次に、プレス加工により、上記ピアス７０ａの位置を基準としてピアス７０ａの位置よりロール側（図５において左側）を、コネクタ７の外形状にカットする（ステップ１１−３）｛第１のカット工程｝。
【００８０】
次に、プレス加工により、上記ピアス７０ａの位置より送り出し側を、コネクタ７の外形状にカットしてコネクタ７の外形を成形する（ステップ１１−４）｛第２のカット工程｝。このようにコネクタの外形カットを２段階で行うことにより、変形を少なくすることができる。
【００８１】
次に、プレス加工により、上記コネクタ７をヘッダーパイプ２ａの接合面に当接可能な断面略円弧状に屈曲成形する（ステップ１１−５）｛屈曲成形工程｝。
【００８２】
次に、プレス加工によって、屈曲成形されたコネクタ７に、ヘッダーパイプ２ａに設けられた熱媒体流入口５に連通する連通部７３の連通口７３ａ（下穴）及び取付ねじ部７４の取付段部７５を形成する（ステップ１１−６）｛下穴開け及び取付段部成形工程｝。
【００８３】
次に、プレス加工によって、連通口７３ａにヘッダーパイプ２ａの熱媒体流入口５に嵌合可能な連通用バーリング部７３ｂを形成する（ステップ１１−７）｛バーリング加工工程｝。このようにして連通用バーリング部７３ｂを形成することにより、熱媒体流通穴の内面粗度を確保つまり内面を円滑にすることができる。
【００８４】
次に、［ステップ１１−５］の屈曲成形後の穴開け及びバーリング加工によって変形したコネクタ７Ｂを再度屈曲成形する（ステップ１１−８）｛仕上屈曲成形工程｝。これにより、バーリング加工により生じた変形を矯正することができ、接合部７１Ｂの接合面を高精度にすることができる。
【００８５】
次に、板状部材７０からコネクタ７Ｂを切断した後（ステップ１１−９）、コンデンサをろう付けし、その後、取付段部７５にスピードナット７６を固着して（ステップ１１−１０）｛ねじ部形成工程｝コネクタの製造が終了する。
【００８６】
◎第四実施形態
図１２は、この発明に係る熱交換器用コネクタの第四実施形態を示す斜視図（ａ）及び（ａ）のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図（ｂ）である。
【００８７】
第四実施形態は、コネクタ７Ｃをヘッダーパイプ２ａの長手方向に延在し、ヘッダーパイプ２ａの接合面に対して水平なブラケット部７２Ｃと、このブラケット部７２Ｃの両辺からヘッダーパイプ２ａに向かって垂直に折曲して、端部がヘッダーパイプ２ａに当接して接合する接合部７１Ｃを有する断面コ字状に折曲成形した場合である。
【００８８】
なお、コネクタ７Ｃのその他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態のコネクタ７Ａと同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００８９】
◎第五実施形態
図１３は、この発明に係る熱交換器用コネクタの第五実施形態を示す斜視図（ａ）及び（ａ）のＶ−Ｖ線に沿う断面図（ｂ）である。
【００９０】
第五実施形態は、コネクタ７Ｄをヘッダーパイプ２ａの長手方向に延在し、ヘッダーパイプ２ａの接合面に対して水平なブラケット部７２Ｄと、このブラケット部７２Ｄの両辺からヘッダーパイプ２ａに向かって垂直に折曲して、更にその先端部をヘッダーパイプ２ａの接合面に沿って当接して接合する断面略く字状の接合部７１Ｄを有する断面コ字状に折曲成形した場合である。
【００９１】
なお、コネクタ７Ｄのその他の部分及び製造方法は、上記第一実施形態のコネクタ７Ａと同様であるので、同一部分には同一符号を付して説明は省略する。
【００９２】
【発明の効果】
以上に説明したように、この発明によれば、上記のように構成されているので、以下のような優れた効果が得られる。
【００９３】
（１）請求項１記載の発明によれば、熱交換器のヘッダーパイプへの接合部、熱媒体の流入口又は流出口に連通する連通部及び外部機器への取付用のブラケット部を板状部材にて一体に形成するので、軽量化及び材料の削減を図ることができる。
【００９４】
（２）請求項２記載の発明によれば、取付ねじ部を、板状部材に形成されたバーリング部と、このバーリング部にねじ孔を刻設して形成するので、上記（１）に加えて、更に取付ねじ部の加工時間を短縮することができると共に、材料の削減を図ることができる。
【００９５】
（３）請求項３記載の発明によれば、取付ねじ部を、板状部材に形成された取付段部にナットを取り付けて形成するので、上記（１）に加えて、更に取付ねじ部の加工時間を短縮することができると共に、容易に取付ねじ部を形成することができる。
【００９６】
（４）請求項４記載の発明によれば、板状部材の屈曲成形、連通部の下穴開け及びバーリング加工、ねじ部の下穴開け及びバーリング加工を同時に行うことで、コネクタの加工を容易にすることができると共に、加工時間の短縮を図ることができる。また、連通部をバーリング加工によって形成することで、加工面の工具の加工傷を解消することができ、連通部（熱媒体流通穴）の内面の外部機器とＯリングで接続される部分を円滑にすることができる。また、ねじ用バーリング部にねじ孔を形成して取付ねじ部を形成するので、容易にかつ簡単に取付ねじ部を形成することができる。
【００９７】
（５）請求項６に記載の発明によれば、板状部材に形成される接合部の接合面の屈曲成形と、連通部の下穴開け及びバーリング加工と、取付ねじ部の取付段部の加工とを同時に行うことができるので、コネクタの加工時間の短縮を図ることができる。また、取付段部にナットを固着した取付ねじ部を形成することができるので、容易に取付ねじ部を形成することができる。
【００９８】
（６）請求項８に記載の発明によれば、ロール状に巻回された板状部材の引き出し（送り）方向にそって順次、コネクタの外形カット加工と、接合面の屈曲成形と、連通部及びねじ部の下穴開け加工と、連通部及びねじ部のバーリング加工とを連続して行うことにより、上記（４）に加えて、更にコネクタの加工を容易にすると共に、加工時間の短縮を図ることができるので、コネクタを大量に生産することができる。また、連通部をバーリング加工によって形成することで、加工面の工具の加工傷を解消することができ、連通部（熱媒体流通穴）の内面の外部機器とＯリングで接続される部分を円滑にすることができる。また、ねじ用バーリング部にねじ孔を形成して取付ねじ部を形成するので、容易にかつ簡単に取付ねじ部を形成することができる。
【００９９】
（７）請求項１０記載の発明によれば、ロール状に巻回された板状部材の引き出し（送り）方向に沿って順次、コネクタの外形カット加工、接合面の屈曲成形、連通部の下穴開け加工、取付ねじ部の取付段部の加工、連通部のバーリング加工、を連続して行うことができるので、上記（５）に加えて、更にコネクタの加工時間の短縮を図ることができると共に、容易に大量生産することができる。また、取付段部にナットを固着した取付ねじ部を形成することができるので、容易に取付ねじ部を形成することができる。
【０１００】
（８）請求項５，７，９，１１記載の発明によれば、連通部の下穴のバーリング加工によって生じた変形を再度屈曲成形によって矯正することができるので、上記（４）〜（７）に加えて、更に屈曲成形を高精度に行うことができる。したがって、コネクタを熱交換器に強固かつ確実にろう付けすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る熱交換器用コネクタの第一実施形態の取付状態を示す正面図（ａ）、（ａ）の要部平面図（ｂ）である。
【図２】上記熱交換器用コネクタの取付状態を示す要部側面図である。
【図３】この発明に係る熱交換器用コネクタの第一実施形態を示す斜視図（ａ）、（ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図（ｂ）である。
【図４】この発明に係る熱交換器用コネクタをロール状の板状部材から製造する工程を示すフローチャートである。
【図５】上記熱交換器用コネクタをロール状の板状部材から製造する工程を示す平面図である。
【図６】上記熱交換器用コネクタの断面形状の変移状態を示す断面図である。
【図７】この発明に係る熱交換器用コネクタの第二実施形態の取付状態を示す正面図（ａ）、（ａ）の要部平面図（ｂ）である。
【図８】上記熱交換器用コネクタの取付状態を示す要部側面図である。
【図９】この発明に係る熱交換器用コネクタの第二実施形態を示す斜視図（ａ）、（ａ）のＩＩ−ＩＩ線に沿う断面図（ｂ）である。
【図１０】この発明に係る熱交換器用コネクタの第三実施形態を示す斜視図（ａ）、（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿う断面図（ｂ）、取付段部の変形例を示す斜視図（ｃ）である。
【図１１】この発明に係る熱交換器用コネクタの製造方法の第三実施形態の工程を示すフローチャートである。
【図１２】この発明に係る熱交換器用コネクタの第四実施形態を示す斜視図（ａ）、（ａ）のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図（ｂ）である。
【図１３】この発明に係る熱交換器用コネクタの第五実施形態を示す斜視図（ａ）、（ａ）のＶ−Ｖ線に沿う断面図（ｂ）である。
【符号の説明】
２ａ，２ｂ  ヘッダーパイプ
５  熱媒体流入口
６  熱媒体流出口
７，７Ａ〜７Ｄ  熱交換器用コネクタ
７０  板状部材
７１，７１Ａ〜７１Ｄ  接合部
７２，７２Ａ〜７２Ｄ  ブラケット部
７３  連通部
７３ａ  下穴（連通口）
７３ｂ  連通用バーリング部
７４  取付ねじ部
７４ａ  下穴（取付ねじ用穴）
７４ｂ  ねじ用バーリング部
７４ｃ  ねじ孔
７５  取付段部
７６  スピードナット
【図１】
2004317089.tif 000003
【図２】
2004317089.tif 000004
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2004317089.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2004317089.tif 000012
【図１１】
2004317089.tif 000013
【図１２】
2004317089.tif 000014
【図１３】
2004317089.tif 000015