(57)【要約】【課題】熱処理工程を含む生産過程の生産管理に費やされる労力を軽減すると共に、生産過程全体の効率化を測ることが出来るような生産管理方法の提供。【解決手段】熱処理工程（２０Ａ）及び非熱処理工程（１０Ａ、３０Ａ、３０Ｂ）とを有する生産過程が、原材料（Ｂ１）の処理を行う第１のゾーン（Ｚ１）と、熱処理工程（２０Ａ）直前までの工程から成る第２のゾーン（Ｚ２）と、熱処理工程（２０Ａ）以降の工程から成る第３のゾーン（Ｚ３）と、出荷に関する作業を行う第４のゾーン（Ｚ４）に分かれており、第２のゾーン（Ｚ２）へ提供される原材料（Ｂ１）の中間在庫と、熱処理工程（２０Ａ）に供給される仕掛品（Ｂ２）在庫と、第４のゾーン（Ｚ４）における出荷作業を待つ完成品（Ｂ３）在庫の３種類の在庫を管理するように構成されている。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱処理工程と、非熱処理工程とを有しており、熱処理工程における操業を最適化する様に構成されていることを特徴とする生産管理方法。
【請求項２】
前記熱処理工程は加熱工程と冷却工程とから成る焼入れ工程と、誘導加熱による焼きもどし工程とを含む請求項１の生産管理方法。
【請求項３】
熱処理工程及び非熱処理工程とを有する生産過程が、原材料の処理を行う第１のゾーンと、熱処理工程直前までの工程から成る第２のゾーンと、熱処理工程以降の工程から成る第３のゾーンと、出荷に関する作業を行う第４のゾーンに分かれており、第２のゾーンへ提供される原材料の中間在庫と、熱処理工程に供給される仕掛品在庫と、第４のゾーンにおける出荷作業を待つ完成品在庫の３種類の在庫を管理するように構成されている請求項１、２の何れかの生産管理方法。
【請求項４】
前記熱処理工程の処理条件を示すコードを原材料及び／又は仕掛品に添付している請求項１〜３の何れか１項の生産管理方法。
【請求項５】
熱処理工程を同一の温度で行うか、或いは、所定の温度変化特性に従って温度条件を変化させる請求項３、４の何れかの生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば建設機械の各種部品等を製造する際における生産方法に関し、より詳細には、熱処理工程及び非熱処理工程を有している工場等における製造現場において、生産管理を行う方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
【０００３】
図９に、機械加工をして所定の硬度に焼入れ・焼きもどしする一般的な熱処理を含む機械部品の生産方法を簡略に示している。
図９において、必要な素材による材料が工場の機械加工ライン１０から加熱、冷却の熱処理ライン２０を経て２次加工ライン３０、塗装ライン４０、検査ライン５０、に至って完成品５０ｂが完成して、出荷ライン７０に至っている。各ラインは、それぞれが複数の工程を含んでいる。
【０００４】
生産管理部門Ｃｇは、内示を含む注文を製品種類及び個数等の受注データとしてルートＡｏで収受して、この各生産ライン１０、２０・・・５０を有効に作動させて完成品を効率的に製作するために、工場の各生産ラインごとに工程負荷を計算し各生産ラインの生産計画及び配員計画を立案し、生産計画部門ＰｇにルートＢｏを介して生産指示を行っている。
【０００５】
生産管理部門Ｃｇは、工程負荷の基準となる生産数量やＳＴ（標準時間）等のパラメータの変更がある場合のメンテナンス（補正）も行う。特にＳＴが推定値の場合には、修正を要することがある。
【０００６】
工程負荷計算は、各生産ラインごとに計算のベースとなる製品１個当りのＳＴ（標準時間）をもらい、生産数量を乗じて必要所要時間を算出し、これを全ラインについて行う。ＳＴは、過去の実績あるいは類似製品から推測して求めている。
【０００７】
生産計画部門Ｐｇは、この生産指示に従って各生産ライン１０、２０・・・５０に生産指示をする。即ち、各生産ラインにバッチ生産指示をする。例えば機械加工ライン１０に対しては指示線Ｌｏ１で、検査ライン５０に対しては指示線Ｌｏ５でそれぞれ生産指示をする。
【０００８】
各生産ラインは、それぞれが上記生産指示に従って作業し、その結果を報告ルートを介して生産管理部門Ｃｇに報告する。例えば機械加工ライン１０は報告線Ｌｒ１で、検査ライン５０は報告線Ｌｒ５でそれぞれ生産結果の報告をする。
【０００９】
生産管理部門Ｃｇは、各生産ライン１０、２０・・・５０の生産進捗報告を受けて確認し、必要があれば生産スケジュールの変更即ち、リスケジュールを生産管理担当者が行う。
【００１０】
先頭の機械加工ライン１０では内示の先行生産分も含めて、例えば２週間生産分をまとめた大ロット生産の形態を採り、在庫も多く時には売れ残り在庫も発生する。
【００１１】
図中の符号１０ｂ、２０ｂ、３０ｂ、４０ｂは各生産ライン間の仕掛品であり、符号５０ｂは完成品である。そして、内示の性格上例えば受注から１週間以内の生産分については発注者が確実に引き取るが、その後の生産分はキャンセルや仕様変更も含めた注文内容の変更もありえるのが実態である。
【００１２】
このような、各生産ラインごとのバッチ生産の結果による仕掛品の発生は必然であり、次工程の生産ラインの生産計画とは整合しないことがある。
【００１３】
図９で示した生産ラインと生産指示及び進捗確認のルートは簡略化したものであり、実際の生産では、例えば加熱炉ライン２０を出た半製品が再度機械加工ライン１０に戻る等の繰り返しが複数回行われるものもあって、きわめて錯綜しているのが実態である。
【００１４】
このような状況下で生産管理を行うには、どの生産ラインにどのような過程の半製品があるかの実態を全て把握し、入力するパラメータが大量にあって、管理するべき情報が膨大になっている。
したがって、膨大な情報の収集を伴う日常の生産管理により、仕掛品の在庫管理の精度維持が困難になっている。
【００１５】
また、一般に１日１工程で５工程では５日が所要日数となるように製造リードタイムが長いため、一部の先行生産品では売れ残り在庫の発生もでている。
【００１６】
近年とくに製品品種が多くなり、かつ生産変更、割り込み等の消化も含む各ライン及び全ラインの全工程の負荷計算による生産計画及び配員計画立案の業務量が多くなってきている。
【００１７】
これらの全てに対し負荷計算の基礎となる標準時間（ＳＴ）を全工程で設定する必要があり、また工程改善に伴う当該及び他の工程にも生産計画のメンテナンスが必要になる。
【００１８】
机上の生産計画にもとづき全ラインに指示を出し、全ラインから進捗情報を収集して進捗管理をするが、突発事項や割り込み等の不確定因子に対応するためには各ライン及び全ラインの各工程の常時の進捗確認が必要である。
【００１９】
各ラインのどこかで進捗の遅れが発生すると、スケジュール変更を行うが、前後のラインとのバランスが崩れるため、材料待ちによるライン停止が発生する場合があり効率の低下と利益創出への機会損失となる。
【００２０】
熱処理ラインを経た２次加工ラインでは、複数の工程を経由するためにそれぞれの工程間で中間仕掛品が発生し、その仕掛品の管理が大変である。
【００２１】
２次加工ラインでは、複数の工程を経るため工程ごとに生産指示を出しているが、物流が多岐にわたり、生産指示を出すために材料の有無を確認し、更に各工程の進捗を確認してから指示する必要があるので、業務負荷が高く、計画精度が低下することがある。
【００２２】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述した従来技術に鑑みて提案されたものであり、生産管理に費やされる労力を軽減すると共に、生産過程全体の効率化を図ることが出来るような生産管理方法の提供を目的としている。
【００２３】
【課題を解決するための手段】
発明者は、生産過程の全ての工程を綿密に観察・検討することによって、熱処理工程の操業が、例えば機械加工工程のような非加熱処理工程に比較して、いわゆる「ボトルネック」となっているという事実を見出した。
【００２４】
これに伴い発明者は、制約条件理論（ＴＯＣ）に基き、ボトルネックである熱処理工程を最大効率で操業すれば、生産効率の向上が図られることを見出した。
【００２５】
本発明の生産管理方法は係る知見に基いて創作されたものであり、熱処理工程（２０Ａ）と、非熱処理工程（１０Ａ、３０Ａ、３０Ｂ）とを有しており、熱処理工程（２０Ａ）における操業を最適化する様に構成されていることを特徴としている（請求項１）。
【００２６】
上記構成によって、操業のボトルネックとなる熱処理工程を最適化すれば、生産過程全体の生産効率の向上がはかられる。
【００２７】
本発明の生産管理方法において、前記熱処理工程（２０Ａ）は加熱工程（２２Ａ）と冷却工程（２４Ａ）とから成る焼入れ工程（２５Ａ）と、誘導加熱による（例えば中周波を用いた）焼きもどし工程（２６Ａ）とを含むのが好ましい（請求項２）。
【００２８】
上記において、加熱工程はバーナー加熱炉を主とし、冷却工程は液体が充填された冷却槽を主とし、焼きもどし工程は中周波電源による誘導加熱を主とすることが好ましい。
【００２９】
そして本発明の生産管理方法において、熱処理工程（２０Ａ）及び非熱処理工程（１０Ａ、３０Ａ、３０Ｂ）とを有する生産過程が、原材料（Ｂ１）の処理を行う第１のゾーン（Ｚ１）と、熱処理工程（２０Ａ）直前までの工程から成る第２のゾーン（Ｚ２）と、熱処理工程（２０Ａ）以降の工程から成る第３のゾーン（Ｚ３）と、出荷に関する作業を行う第４のゾーン（Ｚ４）に分かれており、第２のゾーン（Ｚ２）へ提供される原材料（Ｂ１）の中間在庫と、熱処理工程（２０Ａ）に供給される仕掛品（Ｂ２）在庫と、第４のゾーン（Ｚ４）における出荷作業を待つ完成品（Ｂ３）在庫の３種類の在庫を管理するように構成されているのが好ましい（請求項３）。
【００３０】
従来は作業の進め方について、図５（Ａ）あるいは従来技術の項で説明した図９で示す様に各工程ごとにバッチ処理を行っており、個々の工程ごとに生産計画を立てて緻密な管理をすることで、生産過程全体の効率をよくするように考えられていた。
【００３１】
しかし、その様に構成すれば、各工程各々の管理は緻密になるが管理業務の工数が増えること及び特に各工程及び各工程間の仕掛在庫の数量が増えてしまい、生産過程の管理が非常に複雑となり、却って煩雑で所謂管理工数倒れとなっていた。
【００３２】
前記した構成を具備する本発明では、生産過程全体を３つのゾーンに分割しており、熱処理よりも上流側あるいは下流側の機械加工処理等の単一のゾーン内を示す図５（Ａ）では、工程Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３の３つの工程を従来はバッチ処理をしていたことに対して、本発明の構成では図５（Ｂ）で示す様に工程Ｐ１〜Ｐ３を１連の流れ処理で行っており、従来の生産管理では必要とされていた各バッチ処理毎の生産計画を廃止している。
そして、図５（Ｂ）で示す本発明における各ゾーン毎に複数存在する（バッチ処理を行う）各々の工程Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３に相当する各工程では、生産計画に従って処理するのではなく、当該工程直前に来た仕掛品或いは原料が到着した順に処理を行う。
【００３３】
複数のラインから仕掛品が来たならば、当該ラインに到着した順に処理をする。
仮に、「１連の流れ処理」、「来た順の処理」により、作業が遅くなったとしても、生産過程の効率化の支配的な要件は、ボトルネックである熱処理工程の進捗状況であり、全体の生産効率には悪影響は及ぼさないと考えられる。
この方法により生産計画の煩雑さが解消され、仕掛品数が減少するメリットの方がはるかに大きい。
【００３４】
そして、生産過程全体を３つのゾーンに分けた結果、仕掛品管理或いは在庫管理をする箇所が３箇所のみに減少する。
これによって、従来は工程毎に仕掛品管理をしなければならないことに比較して、管理労力がはるかに低減する。
【００３５】
ここで、仕掛品管理或いは在庫管理をする箇所の、特に熱処理工程前の位置（ボトルネック直前の仕掛品貯留エリア）「Ａ−１」（図１参照）において、
α：所定数以上の仕掛品在庫を滞留させない
β：仕掛品切れの状態を起こさせない
ことが肝心である。
これについては、例えば、「かんばん」方式を採用することにより、前記条件α、βを充足することが可能である。
【００３６】
たとえば、項目αについては、図６に示す「かんばん」Ｐｈｂの部分「Ｎ」の数値と「かんばん」Ｐｈｂ発行枚数により、ボトルネック直前の仕掛品貯留エリア「Ａ−１」における最大貯留仕掛品在庫数が管理できる。
すなわち、ボトルネック直前の仕掛品貯留エリア「Ａ−１」における最大貯留仕掛品在庫数は、かりに「Ｎ」が一定であれば、
「Ｎ」×かんばん発行枚数
＝ボトルネック直前の仕掛品貯留エリア「Ａ−１」における最大貯留仕掛品在庫数
なる式で、計算できる。
【００３７】
項目βについては、例えば、ボトルネック直前の仕掛品貯留エリア「Ａ−１」に貯留している仕掛品を載置するパレットに、「ボトルネック直前の仕掛品貯留エリア「Ａ−１」で（かんばんで示す数量の）仕掛品を受け入れた」旨を表示する、換言すればエリア「Ａ−１」が所定の数量の仕掛品を受け入れた旨を示す受領書として機能する特定のかんばん（図３の符号Ｆｂで示す黒いかんばん）により管理すれば良い。
【００３８】
生産管理者は、ボトルネック直前の仕掛品貯留エリア「Ａ−１」に到着した仕掛品のパレットから、当該受領書として機能するかんばんを取り外し、当該かんばんが管理者の手許にあれば、仕掛品がボトルネック直前の仕掛品貯留エリア「Ａ−１」に存在する個数が把握可能である。
【００３９】
本発明において、熱処理工程における操業を最適化するための手法としては、上述した様に、例えば「かんばん方式」を採用して、熱処理工程直前における仕掛品の数量を管理することが行われる。
これに加えて本発明の生産管理方法では、熱処理工程（２０Ａ）の処理条件（例えば、焼きもどし工程における中周波誘導加熱装置における中周波誘導電源の出力、ワークの送り速度、中周波誘導加熱装置に向かってワークが流れる搬送路における送りローラの幅寸法）を示すコードを原材料（Ｂ１）及び／又は仕掛品（Ｂ２）に添付している（例えば、原材料及び／又は仕掛品が載置されているパレットに、当該コードを記入した「かんばん」（Ｐｈｂ）或いはバーコードを付ける）（請求項４）。
【００４０】
この様に構成することにより、熱処理工程の処理条件が同様な仕掛品を連続して熱処理工程に導入することが出来る。
具体的には、熱処理工程の処理条件が同様な仕掛品を熱処理工程直前の仕掛品管理箇所でプールすることにより、熱処理工程は、出来る限り同じ条件で、出来る限りの最大量で操業する。
その結果、熱処理工程の作業効率が極めて高くなり、生産過程全体として、効率が最適化されるのである。
【００４１】
本発明の生産管理方法を実施する生産システムは、下流側（原材料から完成品へ向かう生産過程の流れの中で、完成品に近い側：例えば、ボトルネックの工程である熱処理工程）の操業状態により、上流側（原材料に近い側：例えば、第２のゾーン末端の領域に貯留されており、熱処理工程に供給される仕掛品在庫）の原材料在庫及び／又は仕掛品在庫が充当されるタイプの生産システム（Ｐｕｌｌ型生産システム）であるのが好ましい。
【００４２】
そして、ボトルネックの工程である熱処理工程前の仕掛品在庫（第２のゾーンにおける第２のゾーン末端の領域であるＨ４バッファ「Ａ−１」に貯留している仕掛品在庫）が無くなると、かんばんと空のパレットが、第１のゾーンのところまで戻り、当該パレットに材料が充当される。
【００４３】
さらに、本発明において熱処理工程（２０Ａ）を効率化させるためには、熱処理工程（加熱工程及び／又は誘導加熱による焼きもどし工程）の同一の温度で行うか、或いは、所定の温度変化特性に従って温度条件を変化させることが好ましい（請求項５）。
【００４４】
熱処理工程（加熱工程及び／又は誘導加熱による焼きもどし工程）は、同一の温度条件で行うことが理想的である。製品の種類が異なる度毎に温度条件を変化させなければならないのでは、温度調節の時間が必要であり、その分だけ作業効率が悪くなるからである。
【００４５】
しかし、実際問題としては、同一の温度条件で加熱処理を全ての製品に行うことは、よほどの同一品種大量生産という態様下でなければ困難である。
同一の温度条件による加熱処理が実施出来ない場合には、例えば１週間の単位で見た場合、図７に示す温度変化特性曲線αで示す様に緩やかに変化するのが理想的である。
【００４６】
これに対し、温度が細かく上下動するのは、効率が悪い。例えば下記のような温度増減
８６０℃→９００℃→８４０℃→９２０℃  というのは効率が悪い。（例えば後記するＩＴコードでは９→３→２４→１２）
８４０℃→８６０℃→９００℃→９２０℃  という方が効率がよい。（例えばＩＴコードでは３→９→１２→２４）
さらには、８４０℃→８６０℃→９００℃→９２０℃→９１０℃→９００℃→８７０℃  という方が理想的である（図７の温度変化特性曲線αで示す温度条件の変化特性）。
【００４７】
換言すれば、この様な温度条件の変化特性であれば、温度条件の調整に費やす時間が最小化され、作業における無駄な時間がより削減されるので、加熱処理の効率が良くなるのである。
【００４８】
この様な温度変化が実現できるように、熱処理工程であるＩＴ（誘導加熱焼きもどし）工程への仕掛品の投入を調節してやる。換言すれば、割り込みルーチン（納品期限が極限まで短い注文や、緊急事態の発生等の場合）が入らない限り、加熱処理における温度条件の変化特性として、出来る限り理想的な曲線（前記加熱曲線αで示す温度条件の変化特性）に近づける制御を行うのである。
【００４９】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１〜図３で示す様に、本発明では、完成品処理を含む生産過程を３つのゾーンに分割している。
【００５０】
図１では、生産過程を含む全体の作業工程を第１〜第４のゾーンに区分して示している。
【００５１】
第１のゾーンＺ１では、材料発注と入庫の処理を行い原材料バッファである原材料貯留エリアＡ−２に原材料Ｂ１を配置する工程である。
【００５２】
第２のゾーンＺ２は、先頭機械加工工程１０Ａと、二次加工工程３０Ａと、ここで加工された仕掛品でもある製品Ｂ２を第３のゾーンＺ３のためにＨ４バッファと略称する仕掛品貯留エリアＡ−１に配置する工程とで構成されている。
【００５３】
先頭機械加工工程１０Ａは第１の機械加工作業１１、第２の機械加工作業１２及び第３の機械加工作業１３で構成され、二次加工工程３０Ａは３種の加工作業からからなる作業３１で構成されている。
そして先頭機械加工工程１０Ａと、二次加工工程３０Ａとを経過した製品Ｂ２を第３のゾーンＺ３のための材料として仕掛品貯留エリアＡ−１に配置する工程が設けられている。
【００５４】
第３のゾーンＺ３は、熱処理工程２０Ａと、熱処理後の製品を二次加工する４種の加工作業からなる作業３２による第２の二次加工工程３０Ｂとで構成されている。
【００５５】
熱処理工程２０Ａは、図４において、熱処理用仕掛品Ｂ２がバーナー加熱による加熱炉２２と、冷却液噴射による冷却槽２４と、中周波電源による誘導加熱の焼もどし装置２６とで構成される熱処理設備によって処理される工程であって、加熱炉２２における加熱工程２２Ａと冷却槽２４における冷却工程２４Ａによって焼入れする焼入れ工程２５Ａと、中周波電源による誘導焼もどし（ＩＴ）工程２６Ａによって構成されている。なお、加熱炉２２は電気炉であってもよいし、冷却槽は液冷でなくてもよいし、焼もどし装置２６は誘導加熱以外の別手段（例えば、バーナー炉、電気炉）であってもよい。
以上の第１〜第３のゾーンＺ１〜Ｚ３が生産過程のゾーンである。
【００５６】
第４のゾーンＺ４は、熱処理工程２０Ａと、第２の二次加工工程３０Ｂを経た完成品Ｂ３を完成品バッファである完成品貯留エリアＡ−３に配置し梱包、出荷する工程で構成されている。
上記において、熱処理工程２０Ａ以外の先頭機械加工工程１０Ａ、二次加工工程３０Ａ、第２の二次加工工程３０Ｂ及び梱包・出荷工程４０Ａが非熱処理工程である。
【００５７】
図２は、図１に示した生産過程における製品の流れを示したもので、第１のゾーンＺ１に原材料Ｂ１の原材料貯留エリアＡ−２を含み、第３のゾーンＺ３に完成品の完成品貯留エリアＡ−３を含ませたものである。
【００５８】
外部を点線で囲んだ第１のゾーンＺ１では、材料発注と入庫の処理を行い原材料貯留エリアＡ−２に原材料Ｂ１が中間在庫として配置されるゾーンである。
【００５９】
外部を点線で囲んだ第２のゾーンＺ２では、原材料貯留エリアＡ−２に準備された原材料Ｂ１を先頭機械加工工程１０Ａの第１の機械加工作業１１、第２の機械加工作業１２あるいは第３の機械加工作業１３の１〜３種を選択して機械加工し、次工程の二次加工工程３０Ａの第１の二次加工作業３２、第２の二次加工作業３３あるいは第３の二次加工作業３４の１〜３種を選択して次工程用の仕掛品貯留エリアＡ−１に仕掛品Ｂ２が仕掛品在庫として配置されるゾーンである。
【００６０】
外部を点線で囲んだ第３のゾーンＺ３は、図４も参照して、仕掛品Ｂ２が加熱炉２２で加熱され、冷却槽２４で急冷されて焼入れされ、焼もどし装置２６で適度の温度まで加熱後に徐冷されて熱処理され、第２の二次加工工程３０Ｂの第４の二次加工作業３３、第５の二次加工作業３４、第６の二次加工作業３４、第５の二次加工作業３５及び第６の二次加工作業３６の１〜３種を選択して加工し完成品Ｂ３が完成品在庫として貯留エリアＡ−３に配置されるゾーンである。
【００６１】
図３は、図１及び図２によって原材料Ｂ１から完成品Ｂ３が完成し、出荷されるまでの情報の流れを示している。
【００６２】
第１のゾーンＺ１では、工場工務Ｋ１から全材料を”かんばん”対象品として原材料かんばんＰｍで発注され、工場Ｋ２で原材料Ｂ１と共に原材料かんばんＰｍが原材料貯留エリアＡ−２に配置される。
同時に原材料かんばんＰｍが工場工務Ｋ１に戻される。
【００６３】
従来の材料調達管理に対する改善内容は
（１）  全材料を”かんばん”対象品にする。
（２）  高流動材料のみライン横に出荷した分だけ後補充するいわゆるストア管理を実施する。
（３）  ”かんばん”が外れたら速やかに工場Ｋ２へ発注する。
（４）  工場Ｋ２から材料納入後、工場Ｋ１で発注済”かんばん”と合わせる。
（５）  材料の到着に関するリードタイムは工場Ｋ２との関連性を考慮の上設定される。
【００６４】
第２のゾーンＺ２では、先頭機械加工工程１０Ａにおいて原材料貯留エリアＡ−２から原材料Ｂ１を持ち込み、工場Ｋ３で準備した熱処理指示用の振出しかんばんＰｈｆとＨ４「かんばん」Ｐｈｂを添付して第１、第２、第３の機械加工作業１１、１２、１３を１あるいは複数を選択して次工程の二次加工工程３０Ａに送る。
【００６５】
ここで、振出しかんばんＰｈｆは、納期の長い（例えばリードタイム６日以内）、受注後に原材料から生産する製品用のかんばんである。
また、Ｈ４「かんばん」Ｐｈｂは、第１のゾーンＺ１での製造リードタイムが所定日（例えば６日）以上かかり加熱炉前の仕掛品の状態で在庫を持ち、ストア管理を行う製品用のかんばんである。
【００６６】
従来の仕掛品管理に対する改善内容は
（１）  ライン投入するための材料別でのロットくくりは、例えば３〜４日分で運用する（従来は１４日程度のものを）。
（２）  生産は前記２種類のかんばんを用いて、熱処理工程２０Ａまでの製造リードタイムに応じたサイクイルで行う。
（３）  工程業務担当Ｃｏから渡された”かんばん”は、工場Ｋ３にて並べ替えを行う。（ロットくくり・生産順番）は工場Ｋ３に権限委譲する。
【００６７】
第２のゾーンＺ２の二次加工工程３０Ａでは、振出しかんばんＰｈｆとＨ４「かんばん」Ｐｈｂを添付した仕掛品を置場・現物確認により順立て置場に置かれた順番で仕掛品Ｂ２を取り、図２も参照して、第１、第２、第３の二次加工作業３２、３３、３４の１〜３種を選択して次工程用の仕掛品貯留エリアＡ−１に熱処理前の仕掛品Ｂ２として送られる。
仕掛品貯留エリアＡ−１に到着した仕掛品Ｂ２に添付されていたＨ４「かんばん」Ｐｈｂはここで外され、工程業務担当Ｃｏに戻される。
【００６８】
従来の生産指示に対する改善内容は
（１）  生産指示による運用を廃止する。
（２）  置場に来た順に生産を行っていく（順立生産）。
（３）  置場を利用した、生産（負荷）量の確認を行い進捗管理を行う（置場の工夫による生産負荷の目で見る管理）。
【００６９】
第３のゾーンＺ３の熱処理工程２０Ａでは、仕掛品貯留エリアＡ−１にある仕掛品Ｂ２を加熱炉２２と冷却槽２４による焼入れ工程２５Ａと、焼もどし装置２６による焼もどし工程２６Ａとを行って次工程の二次加工工程３０Ａに送る。
このとき工程業務担当Ｃｏが振出した在庫ありストア管理（例えば納入リードタイム５日以内、リードタイム３日のライン向け、リードタイム１日のデュラパーツ）の完品バッファかんばんＦｂと、在庫なし受注管理（例えば納入リードタイム５日以上、リードタイム１０日の補給品、その他リードタイム１８日の市販品）の完品振出かんばんＦｆを工場Ｋ４で順番の並べ替えとロットくくりされた指示によって熱処理作業を行う。
【００７０】
従来の生産指示に対する改善内容は
（１）  機械加工→加熱炉の直行品（例えばリードタイム５日以内）は在庫なし（振出かんばんＦｆの生産指示）で行う。
（２）  材料貯留エリアＡ−１の保有在庫は例えば４〜５日分、機械加工→加熱炉までの製造リードタイムが例えば６日以上の製品を対象とする。
（３）  工程業務担当Ｃｏから渡された”かんばん”は工場にて並べ替えを行う（ロットくくり・生産順番は工場Ｋ４の権限委譲）。
（４）外れた”かんばん”は、工程業務担当Ｃｏが管理・運用する。
【００７１】
第３のゾーンＺ３の第２次の二次加工工程３０Ｂでは、前熱処理工程２０Ａの作業が完了した仕掛品を置場・現物確認により順立て置場に置かれた順番で仕掛品を取り図２も参照して、第２次の第１、第２、第３、第４の二次加工作業３３、３４、３５、３６の１〜３種を選択して加工作業をし、完成品貯留エリアＡ−３に送り、製造リードタイムの長いもの（例えば５日以上）について在庫保有する。
【００７２】
従来の生産指示に対する改善内容は
（１）  生産指示による運用を廃止する。
（２）  置場に来た順に生産を行っていく（順立生産）。
（３）  置場を利用した、生産（負荷量）の確認を行い進捗管理を行う（置場の工夫による生産負荷の目で見る管理）。
【００７３】
第４のゾーンＺ４の完成品Ｂ３を配置し梱包、出荷する工程では、
完成品貯留エリアＡ−３に送られた完成品Ｂ３を工程業務担当Ｃｏから出された出荷指示書Ｏｄと完品バッファかんばんＦｂによって梱包・出荷の作業をする。
【００７４】
従来の出荷指示に対する改善内容は
（１）  出荷指示書Ｏｄの内容に基づき出荷準備を行う。
（２）  外れた”かんばん”は、工程業務担当Ｃｏへ渡すことで出荷数量の管理ができる。
【００７５】
図６は前記工程で使用されるボトルネックの熱処理工程２０Ａに必要な仕掛品貯留エリアＡ−１の仕掛品に添付される”Ｈ４かんばん”Ｐｈｂを示している。
【００７６】
図中の符号Ｃは加熱炉２２における加熱条件を示していて、同一条件で生産できる品種をプール化し、それを基にＩＴ（Ｉｎｄｕｃｔｉｏｎ  Ｔｅｍｐｅｒｉｎｇ）コード化して標準化を図り、加熱炉２２でロット形成を行い、異品種でのロットまとめを行っている。
【００７７】
また、ＩＴコードＣは中周波誘導加熱装置２６の加熱出力、ワークの送り速度、ワークが中周波誘導加熱装置２６に向って流れる送りローラの幅寸法等も規定している。
【００７８】
その他、符号Ｓはカッター形状を、符号Ｆは品番を、符号Ｄｎは図面番号を、符号ＬＴは加熱炉２２までのリードタイムを、符号Ｉ２は原材料貯留エリアＡ−２からまでのリードタイムを、符号Ｎは生産数量を、符号Ｐａ１は仕掛品貯留エリアＡ−１内の位置の特定場所を、符号Ｐａ３は完成品貯留エリアＡ−３内の位置の特定場所をそれぞれ示している。
【００７９】
なお、熱処理工程２０Ａの焼きもどし工程２６Ａにおいては、前工程である焼入れ工程２５Ａの加熱炉２２での所要時間が焼きもどし工程２６Ａよりもかかることがあり、ボトルネックがどちらになるかは一概に決定できないことがある。
【００８０】
図５（Ｂ）は本発明の生産方法による加工作業の連続流れ処理を二次加工工程３０Ａの作業を例として示し、かつ、従来のバッチ処理図（Ａ）と比較したものである。
【００８１】
従来図５（Ａ）においては、材料Ｍｒが投入されると工程Ｐ１を作業者Ｍａが生産計画書にしたがって処理し、仕掛品在庫Ｐ１ａを貯留して常に次工程Ｐ２に対して空き時間の発生がないようにしている。
工程Ｐ２においては作業者Ｍｂが予め貯留してある仕掛品在庫Ｐ２ｆを生産計画書にしたがって処理し自己責任で待ち時間のない、また次工程Ｐ３に空き時間を作らせぬよう作業をする。工程Ｐ３も同様である。
この結果、各工程毎に仕掛品在庫を持っていて、使用しきらないうちに、発注キャンセルあるいは設計変更による不要品となることがある。
【００８２】
図５（Ｂ）では、ゾーン内で複数のバッチ処理を１連の流れ処理にしてやり、各処理工程毎の生産計画を廃止している状態の１つのゾーンを示している。各処理工程では、生産計画に従って処理するのではなく、当該工程直前に来た仕掛品或いは原料が到着した順に処理を行う。
作業者Ｍａは、複数のラインからの順立置場への到着順の材料Ｍｒを取って工程Ｐ１をこなし、ついで同じ作業者Ｍａが工程Ｐ２、Ｐ３をこなして次工程への在庫Ｐ３ｂを生産する。
【００８３】
仮に、「１連の流れ処理」、「来た順の処理」により、１つのゾーン作業が遅くなったとしても、生産過程の効率化の支配的な要件は、ボトルネックである熱処理工程の進捗状況であり、全体の生産効率には悪影響は及ぼさない。
【００８４】
また、この一連の「一貫生産方式」により例えば完成品在庫Ｐ３ｂが過小であれば応援体制がとられる。
そして、目で見る管理がによって、在庫状況によってはライン作業者の多能化や工場、ショップのレイアウト見直しが行われる。
【００８５】
生産過程を３つのゾーンに分けた結果、仕掛品管理或いは在庫管理をする箇所が３箇所のみに減少して、工程毎に仕掛品管理を行う従来技術に比較して、管理労力がはるかに低減し生産計画の煩雑さが解消され、かつ仕掛品数が減少するメリットの方がはるかに大きい。
【００８６】
再び図１〜図３に戻って、貯留エリアＡ−２、Ａ−１、Ａ−３の３箇所の管理エリアのうち、特に熱処理工程２０Ａの前の位置「Ａ−１」において、仕掛品在庫のチェックが特に必要である。即ち、ボトルネック直前の仕掛品貯留エリアＡ−１において、所定数以上の仕掛品在庫を滞留させず、仕掛品切れの状態を起こさせないために、以下のように構成されている。
【００８７】
所定数以上の仕掛品在庫を滞留させないために、図６に示す「かんばん」Ｐｈｂの部分「Ｎ」の数値とかんばん発行枚数により、ボトルネック直前の仕掛品貯留エリア「Ａ−１」における最大貯留仕掛品在庫数が管理できる。すなわち、「Ｎ」を一定と仮定すると、
「Ｎ」×かんばん発行枚数＝ボトルネック直前の仕掛品貯留エリア「Ａ−１」における最大貯留仕掛品在庫数  となる。
【００８８】
また、仕掛品切れの状態を起こさせないためには、図３の符号Ｐｈｂで示す黒いかんばんにより管理する。管理者は、ボトルネック直前の仕掛品貯留エリアＡ−１直前のエリアＡに到着した仕掛品のパレットから、黒い「かんばん」Ｐｈｂを取り外す。
【００８９】
その結果、黒い「かんばん」Ｐｈｂは、「ボトルネック直前の仕掛品貯留エリアＡ−１で黒い「かんばん」Ｐｈｂで示すだけの仕掛品を受け入れました」という受領書として機能する。
黒い「かんばん」Ｐｈｂが管理者の手許にあれば、仕掛品がボトルネック直前の仕掛品貯留エリアＡに存在する個数が把握可能となる。
黒い「かんばん」Ｐｈｂは、作業日報ベースで生産管理を行う場合において、作業日報の誤記に起因する仕掛品切れ状態を回避するための手法である。
【００９０】
振出かんばんＰｈｆは前記のように、納品までの期日が長いものに付けられる「かんばん」で、この振出かんばんＰｈｆを付けたものについては、生産過程の負荷が緩く変動し、ボトルネックに比較的余裕のあるとき、例えば図ｍｘの負荷変動曲線の標準稼動線Ｌｍを下回る時間域Ｗｉを狙って、ボトルネックの工程に供給することが出来る。
したがって、原材料Ｂ１を抑えておきさえすれば、ボトルネックに余裕があるときにボトルネックの仕掛品Ｂ２として提供するようにして、ボトルネックが標準稼動線Ｌｍを上回って常時フル稼働するように調節することが可能となる。
【００９１】
従来は、仕掛品（半完成品）として在庫するので、棚卸資産（在庫）としては完成品並の価格となってしまう。これに対して、原材料Ｂ１として在庫するのであれば、棚卸資産（在庫）の金額が低く抑えられる。
【００９２】
図示の実施形態では、熱処理工程２０Ａにおける操業を最適化するための手法として、図６で示す様な「かんばん」Ｐｈｂを用いる「かんばん方式」を採用している。
この「かんばん」Ｐｈｂを用いることにより、熱処理工程直前における仕掛品の数量を管理することが出来る。
【００９３】
そして、熱処理工程２０Ａの操業を最大効率で行うため、図６で示すかんばんの符号「Ｃ」で示す領域には、前記のように、熱処理工程の処理条件（例えば、焼きもどし工程における中周波誘導加熱装置における加熱出力、ワークの送り速度、中周波誘導加熱装置に向かってワークが流れる搬送路における送りローラの幅寸法）を示すコードが記入されている。
【００９４】
生産過程における作業者は、図６のかんばんの領域「Ｃ」のコードが同一のかんばんを、熱処理工程直前の仕掛品管理箇所Ａ−１でプールすることにより、熱処理工程２０Ａの処理条件が同様な仕掛品を連続して熱処理工程２０Ａに投入することが出来る。その結果、熱処理工程の処理条件が出来る限り同じ条件で、出来る限り最大量が操業される。その結果、熱処理工程の作業効率が極めて高くなり、生産過程全体として、効率が最適化されるのである。
【００９５】
なお、前記「コード」をつけるのは、前記実施形態の「かんばん」に限定する必要はなく、原料或いは仕掛品を載置するパレットに付属させることが出来るものであれば、表示の手段は特に限定しないてもよい。例えば、ＰＯＳ等に使用されるバーコードを用いて、管理部署に連通させることも可能である。
【００９６】
図示の実施形態では、ボトルネックの熱処理工程２０Ａの操業状態により、直前の仕掛品貯留エリアＡ−１の仕掛品Ｂ２の在庫が引っ張られるＰｕｌｌ型生産システムとなっていて、前工程の操業結果により、次の工程の操業状態が決定するＰｕｓｈ型生産システムとは明確に相違する。
【００９７】
ボトルネックのこの実施形態における熱処理工程２０Ａの工程前の仕掛品のＢ２の在庫が無くなると、かんばんと空のパレットが、原材料Ｂ１の第１のゾーンＺ１のところまで戻り、原材料貯留エリアＡ−１から、図３の湾曲線Ｒ１で示す様に、原材料Ｂ１が充当される。
【００９８】
熱処理工程２０Ａの特に焼きもどし工程２６Ａの温度条件は、出来れば、同一の温度で行いたいが、それが出来ない場合には、例えば１週間の単位で見た場合、図７の温度変化特性曲線αで示す様に変化するのが理想的である。
【００９９】
温度が細かく上下動するのは、効率が悪くなる。例えば
８６０℃→９００℃→８４０℃→９２０℃  というのは効率が悪い。（例えばＩＴコードでは９→３→２４→１２）
８４０℃→８６０℃→９００℃→９２０℃  という単調増加の方が効率がよい。（例えばＩＴコードでは３→９→１２→２４）
さらには、図７に示すような、緩やかなピークを持つ
８４０℃→８６０℃→９００℃→９２０℃→９１０℃→９００℃→８７０℃  という方が理想的である。
【０１００】
この温度変化が実現できるように、焼きもどし工程２６Ａ（ＩＴ工程）への仕掛品Ｂ２の投入を調節することが必要であり、本実施形態で割込みを許容する特急かんばんが入らない限り、出来る限り理想的な温度変化特性曲線αの運転が好ましい。なお、この温度運転方法は、温度は異なるが焼もどしの加熱も同要領である。
【０１０１】
上記実施形態では生産過程を、原材料ゾーンの第１のゾーンＺ１、仕掛品ゾーンの第２のゾーンＺ２及び完成品ゾーンの第３のゾーンＺ３、の３つに分けて”かんばん”で管理しているが、リードタイムの長、短にも柔軟に対応する手段として前出のものも含めて下記の４種のかんばんによって生産を管理している。
（１）  原材料から生産を行うリードタイムの長い”振出かんばん”。
（２）  仕掛品の製造リードタイムが６日以上かかり、加熱炉２２前の仕掛品状態で在庫を持つ”Ｈ４バッファかんばん”。
（３）  完成品の状態で在庫を持って受注後すぐに出荷する”完品かんばん”。
（４）  割り込みを許容する特急品用の“特急看板”。
【０１０２】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定する趣旨の記載ではない。
例えば、図示の実施形態では、刃先の製造について説明しているが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、建設機械その他の部品の様に、熱処理工程と非熱処理工程を経て製造される製品全てについて、本発明は適用可能である。
【０１０３】
【発明の効果】
本発明の作用効果を以下に列挙する。
（１）  熱処理工程と、非熱処理工程とを有している生産過程で、熱処理工程における操業を最適化する様に構成されているので、ボトルネックの操業最適化により全生産過程全体の効率化が図られる。
（２）  熱処理工程は加熱工程と冷却工程とから成る焼入れ工程と、誘導加熱による焼きもどし工程とを含んでいるので、鋼材の熱処理や刃先類の生産に適している。
【０１０４】
（３）  原材料の処理を行う第１のゾーンと、熱処理工程直前までの工程から成る第２のゾーンと、熱処理工程以降の工程から成る第３のゾーンと、出荷に関する作業を行う第４のゾーンに分かれており、第２のゾーンへ提供される原材料の中間在庫と、熱処理工程に供給される仕掛品在庫と、第４のゾーンにおける完成品在庫の３種類の在庫管理に限定されているので、従来に比較して生産計画の立案及び在庫管理が容易で管理工数が低減する。
【０１０５】
（４）  熱処理工程の処理条件を示すコードを原材料及び／又は仕掛品に添付されるので、従来のような文章による生産指示書によらないで、間違いのない確実な加工ができる。
（５）  熱処理工程を同一温度あるいは所定の温度変化特性に温度条件を変化させるので、炉の操業が安定し運転効率が向上する。
【０１０６】
（６）  各加工工程では、材料の先入順に加工を行うので、原則として在庫を持たない。従って従来の各工程ごとの仕掛り在庫エリアが不要になり、また発注キャンセルによる仕掛り在庫品の廃棄損失が生じない。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の生産管理方法を示す構成図。
【図２】図１の物（ワーク）の流れを示す図。
【図３】図１の情報の流れを示す図。
【図４】熱処理工程を示すフロー図。
【図５】図１〜図３の二次加工工程を従来方法と比較して示すフロー図。
【図６】生産管理用の”かんばん”を示す図。
【図７】焼入れ加熱炉温度の理想的な温度変化特性曲線を示す線図。
【図８】焼きもどし装置（設備）の負荷変動を示す線図。
【図９】従来の生産管理方法を示すフロー図。
【符号の説明】
Ｂ１・・・原材料
Ｂ２・・・熱処理前仕掛品
Ｂ３・・・完成品
Ｚ１・・・第１のゾーン
Ｚ２・・・第２のゾーン
Ｚ３・・・第３のゾーン
Ａ−１・・第１の貯留エリア
Ａ−２・・第２の貯留エリア
Ａ−３・・第３の貯留エリア
１０Ａ・・先頭機械加工工程
２０Ａ・・熱処理工程
２２・・・加熱炉
２２Ａ・・加熱工程
２４・・・冷却槽
２４Ａ・・冷却工程
２５Ａ・・焼入れ工程
２６Ａ・・焼きもどし工程
３０Ａ・・二次加工工程
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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