(57)【要約】【課題】ステンレス鋼の熱間圧延に際し、ワークロールのロール表面の肌荒れを防止することができるステンレス鋼の熱間圧延方法を提供する。【解決手段】ステンレス鋼材Ｓを圧延機スタンドＲ１〜Ｒ３、Ｆ１〜Ｆ７のワークロール２ａ、５ａにより圧延するステンレス鋼の熱間圧延方法において、ワークロール２ａ、５ａに肌荒れの生じる圧延機スタンドについて、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制する。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ステンレス鋼材を圧延機スタンドのワークロールにより圧延するステンレス鋼の熱間圧延方法において、
単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制することを特徴とするステンレス鋼の熱間圧延方法。
【請求項２】
前記圧延機スタンドにおいて、ワークロールに肌荒れが生じないように、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制することを特徴とする請求項１記載のステンレス鋼の熱間圧延方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、ステンレス鋼の熱間圧延方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱間圧延とは、金属材料を数百〜千数百℃に加熱した後、熱間圧延ライン上に抽出し、ローラーを回転させつつ被圧延材を挟圧することをいう。
鋼をはじめとする金属板の熱間圧延は、図６に示すような、金属材料を加熱炉１０１で加熱し、粗圧延機（Ｒｏｕｇｈｅｒ）１０２、仕上圧延機（Ｆｉｎｉｓｈｅｒ）１０５などの圧延機を所々に配置して長く延びる熱間圧延ライン１００上に抽出し、順次各圧延機１０２，１０５で圧延し、巻取装置１０７で巻き取る、という一連のプロセスを１本１本の各被圧延材Ｓに対して施すことで行われる。ここで、被圧延材とは熱間圧延ライン上にてまさに圧延加工されつつある金属材料を称することをいい、最終的な製品厚まで圧延され巻き取られつつある段階以降のものを金属板と称す。なお、金属板は金属帯も含む意味である。
【０００３】
熱間圧延ライン１００上には、図６に示したように、クロップシャー１０３、デスケーリング装置１０４、冷却ゾーン１０６などの付帯設備も配置されている。各圧延機をはじめとする各設備間には図示しない多数のテーブルローラがあり、これにより被圧延材Ｓが上流側から下流側に搬送されるようになっている。
粗圧延機１０２、仕上圧延機１０５は複数あるので、それぞれＲｏｕｇｈｅｒ、Ｆｉｎｉｓｈｅｒの頭文字を取り、各圧延機スタンドのナンバーを付与してＲ１，Ｒ２，Ｒ３，Ｆ１，Ｆ２……Ｆ７などと略称される。巻取装置２４も同様に複数あって、号機ナンバーを付与して、ＤＣ１，ＤＣ２などと略称される。
【０００４】
粗圧延機１０２の各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３は、被圧延材Ｓを圧延するワークロール１０２ａとワークロール１０２ａを支持するバックアップロール１０２ｂとを備えている。また、仕上圧延機１０５の各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７は、被圧延材Ｓを圧延するワークロール１０５ａとワークロール１０５ａを支持するバックアップロール１０５ｂとを備えている。そして、各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７の圧下率が設定計算機１０９によって設定され、この設定計算機１０９によって設定された圧下率に基づき、制御装置１０８が各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７の圧下率を制御するようにしている。
【０００５】
一般に、鋼の熱間圧延では、鋼スラブを加熱炉１０１で１０００〜１２００℃程度まで加熱し、１〜５基程度のリバース式又は一方向式の粗圧延機１０２で複数パス圧延し、続いて６〜７基程度のタンデム式仕上圧延機１０５で仕上圧延して鋼帯を製造する。
ここで、ステンレス鋼の熱間圧延の場合、被圧延材（ステンレス鋼材）Ｓと直接接触するワークロール１０２ａ，１０５ａには、被圧延材Ｓが焼付いてロール表面が荒れ、そのまま圧延を続けるとロール表面の荒れが被圧延材Ｓの表面に転写して被圧延材Ｓの表面が凹凸の大きいものとなり、同時に被圧延材Ｓの酸化膜の一部が表面に押し込まれ、次工程での酸洗除去が困難で別途グラインダ研磨手入れを要する「肌荒れ」と呼ばれる表面欠陥となることがしばしばあった。
【０００６】
ちなみに、ワークロール１０２ａ，１０５ａには、特許文献１のように、化学組成がｍａｓｓ％でＣ：１．０〜２．０％、Ｓｉ：０．２〜１．５％、Ｍｎ：０．３〜１．５％、Ｐ：０．０５％以下、Ｓ：０．０５％以下、Ｎｉ：０．３〜２．０％、Ｃｒ：５〜２０％、Ｍｏ：０．５〜５．０％、Ｎｂ，Ｖ，Ｔｉの１種若しくは２種以上が１．０〜３．０％、残部実質的にＦｅからなる高速度鋼とも呼ばれる材質のいわゆるハイスロール等が通常使用されている。
【０００７】
次に、ロール表面の肌荒れの態様について説明する。
ＳＵＳ４３０をはじめとするフェライト系ステンレス鋼を熱間圧延した場合、ロール表面の肌荒れの態様は、多くの場合、図７に示すごとく、とくに被圧延材の幅エッジを圧延したロール部位において局部的に激しく凹凸程度の甚だしい箇所１１０ができたようになる。
【０００８】
図７は、フェライト系ステンレス鋼の１種であるＳＵＳ４４４（代表成分：１９Ｃｒ−２Ｍｏ−極低Ｃ）を２０本圧延後の圧延機スタンドＦ２（仕上圧延機において被圧延材搬送方向第２番目の圧延機スタンド）の下ワークロール１０５ａの表面状態を示す図であるが、Ｍｏを含有するフェライト系ステンレス鋼を圧延すると、ロール表面に生じる肌荒れの程度がひどくなることが知られている。そのほか、７基程度の圧延機からなる仕上圧延機１０５の中でも、圧延機スタンドＦ２の下ワークロール１０５ａについて最もロール表面に生じる肌荒れの程度がひどく、次が圧延機スタンドＦ２の上、その次は圧延機スタンドＦ３の上と下、圧延機スタンドＦ１の上と下、圧延機スタンドＦ４の上と下、が同程度で並び、稀に圧延機スタンドＦ５あたりでもロール表面の肌荒れが生じる場合がある、というように仕上圧延機のスタンドにより、また、ワークロール１０５ａの上下により、ロール表面に生じる肌荒れの程度に違いがある。
【０００９】
また、仕上圧延機１０５だけではなく、粗圧延機１０２のワークロール１０２ａでも、ロール表面の肌荒れが発生することが知られているほか、圧下率を大きくし、結果的に圧延荷重が大きい場合に、ロール表面に生じる肌荒れの程度がひどくなることも知れれている。
このほか、対象がＣｒに加えＮｉを８ｍａｓｓ％内外含有するＳＵＳ３０４をはじめとするオーステナイト系ステンレス鋼になると、フェライト系ステンレス鋼に比べて変形抵抗が大きい割には、却ってロール表面に生じる肌荒れの程度は軽微になるものの、やはり圧延荷重が大きくなると、ロール表面に肌荒れが生じる。
【００１０】
次に、ロール表面の肌荒れの発生メカニズムについて説明する。
炭素鋼に比べ、ステンレス鋼を対象に熱間圧延した場合の方が、ロール表面の肌荒れが生じやすい。特許文献２では、ロール表面の肌荒れは、被圧延材であるステンレス鋼材がロール表面に焼き付くのが原因で発生し、焼き付きはミクロ的に金属同士がある面積で直接接触して凝着を起こし、軟らかい方の金属の一部が破断して硬い方の金属面上に移着することの繰り返しにより肉眼で見えるほどまで成長する現象である、と分析している。また、特許文献２では、この凝着性は金属の種類の組合せにより異なり、一般には、固溶しやすい金属同士、結晶構造の類似の金属同士が凝着しやすいといわれ、事実、同じ金属同士が最も凝着力が大きい、とも述べている。
【００１１】
また、ステンレス鋼は、熱間圧延中、Ｃｒ２  Ｏ３  のごく薄い酸化物の膜ができて表面を覆うため、炭素鋼に比べ、Ｃｒ２  Ｏ３  が大気中の酸素の鋼中への拡散を抑制し、ＦｅＯの酸化膜の厚さが薄くなることから、圧延されたときに変形によりひび割れるＣｒ２  Ｏ３  膜下の鋼とロールとはじかに接触することになり、凝着が起こりやすく、ロール表面の肌荒れが促進するという特徴もある。
【００１２】
このように、ロール表面の肌荒れが生じやすいステンレス鋼の熱間圧延においては、被圧延材の表面に肌荒れしたロールの凹凸が転写して製品の表面品質を損なう場合があるほか、ロール替え無しに圧延可能な被圧延材本数が制限されるため、その都度ロール表面の研磨が必要となり、ロール原単位の面からも不利となる。
【００１３】
ステンレス鋼の熱間圧延時の被圧延材とワークロールの焼付を防止し、ロール表面の肌荒れを防止する技術として、例えば、特許文献３には、鉱油、油脂及び合成エステルの１種以上の基油に、イオウ含有量１０重量％以上の硫化エステルを４０〜９０重量％含有せしめたステンレス鋼用熱間圧延油組成物が開示されている。また、同様にロール表面の肌荒れを防止する技術として、例えば、特許文献４には、鉱油、油脂及び合成エステルの１種以上の基油に、イオウ含有量２０重量％以上のポリサルファイドを６０〜９０重量％含有せしめたステンレス鋼用熱間圧延油組成物が開示されている。
【００１４】
【特許文献１】
特開平５−２７１８５５号公報
【特許文献２】
特開昭６１−４１７４７号公報
【特許文献３】
特開２０００−２３０１８７号公報
【特許文献４】
特開２０００−１７８５７５号公報
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献３，４に開示された、ワークロールと被圧延材との間に硫化エステルやポリサルファイドを含有する圧延油を供給する技術では、ロール表面の肌荒れの発生の抑制に効果をあげているが、その解消には至っていない。
【００１６】
また、これらの圧延油を使用すれば、コスト高となり、経済上の不利は免れない。
このように、従来にあっては、ステンレス鋼の熱間圧延に際し、ロール表面の肌荒れを防止する有効な方法は未だに確立されていない。
従って、本発明は上述の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、ステンレス鋼の熱間圧延に際し、ワークロールのロール表面の肌荒れを防止することができるステンレス鋼の熱間圧延方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明のうち請求項１に係るステンレス鋼の熱間圧延方法は、ステンレス鋼材を圧延機スタンドのワークロールにより圧延するステンレス鋼の熱間圧延方法において、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制することを特徴としている。さらに、請求項２は、前記ワークロールに肌荒れが生じないように、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制することを特徴としている。
【００１８】
この熱間圧延方法によれば、ワークロールに肌荒れの生じる圧延機スタンドについて、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制してステンレス鋼の圧延を行うので、ワークロールのロール表面の肌荒れ、ひいてはステンレス鋼材の肌荒れが防止され、製品の表面品質を損なうのが防止される。
なお、前記「単位幅あたりの圧延荷重の上限値」は、粗圧延機の圧延機スタンドについては、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合１２ｋＮ／  ｍｍ、オーステナイト系ステンレス鋼を圧延する場合２２ｋＮ／  ｍｍ、仕上圧延機の圧延機スタンドについては、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合１２ｋＮ／  ｍｍ、オーステナイト系ステンレス鋼を圧延する場合２２ｋＮ／  ｍｍとするのが好適である。単位幅あたりの圧延荷重の上限値が前記各値よりも大きいと、ワークロールに肌荒れが生じる。
【００１９】
また、単位幅あたりの圧延荷重の下限値は、特に規定されないが、粗圧延機の圧延機スタンドについては、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合３ｋＮ／  ｍｍ、オーステナイト系ステンレス鋼を圧延する場合３ｋＮ／  ｍｍ、仕上圧延機の圧延機スタンドについては、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合３ｋＮ／  ｍｍ、オーステナイト系ステンレス鋼を圧延する場合３ｋＮ／  ｍｍとするのが好適である。単位幅あたりの圧延荷重の下限値が前記各値よりも小さいと、圧延後の製品の加工性が悪くなる。
【００２０】
なお、ワークロールに肌荒れの生じない圧延機スタンドについては、前述の単位幅あたりの圧延荷重の上限値の規制は、適用されない。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図１は、本発明に係るステンレス鋼の熱間圧延方法が適用される熱間圧延ラインの概略構成図である。
図１において、加熱炉１で加熱された被圧延材（ステンレス鋼材）Ｓは、粗圧延機２により粗圧延された後、クロップシャー３で先尾端を切断し、デスケーリング装置４によりスケール除去がなされる。そして、スケール除去がなされた被圧延材Ｓは、仕上圧延機５により仕上圧延がなされ、冷却ゾーン６によって冷却された後、巻取装置７によりコイル状に巻き取られるようになっている。
【００２２】
ここで、粗圧延機２の各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３は、被圧延材Ｓを圧延するワークロール２ａとワークロール２ａを支持するバックアップロール２ｂとを備えている。そして、粗圧延機２の各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３に制御装置１０が接続され、制御装置１０に設定計算機１１が接続されている。設定計算機１１は、各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３の単位幅あたりの圧延荷重及びその圧延荷重に基づく各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３の圧下率を設定し、制御装置１０は、設定計算機１１によって設定された各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３の圧下率に基づき、各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３の圧下率を制御するようになっている。これにより、各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３の出側の板厚（各パスの板厚）が制御されて後工程の仕上圧延に供される。
【００２３】
設定計算機１１による各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３の単位幅あたりの圧延荷重の設定に際しては、粗圧延の際にワークロール２ａに肌荒れの生じる圧延機スタンドについて、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制するようにする。これにより、ワークロール２ａに肌荒れの生じる圧延機スタンドについて、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制してステンレス鋼の圧延を行うので、ワークロール２ａのロール表面の肌荒れを防止できる。また、ワークロール２ａのロール替え無しに圧延可能な被圧延材本数を増加させることができ、ロール原単位の面からも有利となる。
【００２４】
前記上限値としては、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合１２ｋＮ／  ｍｍ、オーステナイト系ステンレス鋼を圧延する場合２２ｋＮ／  ｍｍとするのが好適である。単位幅あたりの圧延荷重の上限値が前記各値よりも大きいと、ワークロール２ａに肌荒れが生じ、被圧延材Ｓの表面に肌荒れしたワークロール２ａの凹凸が転写する場合がある。
【００２５】
また、各圧延機スタンドＲ１，Ｒ２，Ｒ３についての、単位幅あたりの圧延荷重の下限値は、特に規定されないが、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合３ｋＮ／  ｍｍ、オーステナイト系ステンレス鋼を圧延する場合３ｋＮ／  ｍｍとするのが好適である。単位幅あたりの圧延荷重の下限値が前記各値よりも小さいと、圧延後の製品の加工性が悪くなるからである。
【００２６】
また、仕上圧延機５の各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７は、被圧延材Ｓを圧延するワークロール５ａとワークロール５ａを支持するバックアップロール５ｂとを備えている。そして、仕上圧延機５の各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７に制御装置８が接続され、制御装置８に設定計算機９が接続されている。設定計算機９は、各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７の単位幅あたりの圧延荷重及びその圧延荷重に基づく各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７の圧下率を設定し、制御装置８は、設定計算機９によって設定された各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７の圧下率に基づき、各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７の圧下率を制御するようになっている。これにより、各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７の出側の板厚が制御される。
【００２７】
設定計算機９による各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７の単位幅あたりの圧延荷重の設定に際しては、粗圧延の際にワークロール５ａに肌荒れの生じる圧延機スタンドについて、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制するようにする。これにより、ワークロール５ａに肌荒れの生じる圧延機スタンドについて、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制してステンレス鋼の圧延を行うので、ワークロール５ａのロール表面の肌荒れ、ひいてはステンレス鋼材の肌荒れを防止でき、製品の表面品質を損なうのを防止できる。また、ワークロール５ａのロール替え無しに圧延可能な被圧延材本数を増加させることができ、ロール原単位の面からも有利となる。
【００２８】
前記上限値としては、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合１２ｋＮ／  ｍｍ、オーステナイト系ステンレス鋼を圧延する場合２２ｋＮ／  ｍｍとするのが好適である。単位幅あたりの圧延荷重の上限値が前記各値よりも大きいと、ワークロール５ａに肌荒れが生じ、被圧延材Ｓの表面に肌荒れしたワークロール５ａの凹凸が転写して製品の表面品質を損なう場合がある。
【００２９】
また、各圧延機スタンドＦ１〜Ｆ７についての、単位幅あたりの圧延荷重の下限値は、特に規定されないが、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合３ｋＮ／  ｍｍ、オーステナイト系ステンレス鋼を圧延する場合３ｋＮ／  ｍｍとするのが好適である。単位幅あたりの圧延荷重の下限値が前記各値よりも小さいと、圧延後の製品の加工性が悪くなるからである。
【００３０】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明はこれに限定されずに種々の変更、改良を行うことができる。
例えば、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制する圧延機スタンドは、粗圧延機２及び仕上圧延機５の双方のものを対象としているが、粗圧延機２及び仕上圧延機のいずれか一方のみのものを対象としてもよい。
【００３１】
【実施例】
図１に示す熱間圧延ラインにて、粗圧延機（Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３）２及び仕上圧延機（Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ５，Ｆ６，Ｆ７）５における各パスの板厚の設定を従来の表１及び表２に示すものから表３及び表４に示すものに変更し、フェライト系ステンレス鋼ＳＵＳ４３６Ｌ（Ｆ７圧延後の製品板厚３．５ｍｍ、同幅１１００ｍｍ）を、Ｆ７出側被圧延材速度６３０ｍ／  ｍｉｎで２０本ずつ圧延し、圧延後の製品の表面性状を観察した。
【００３２】
表１は、従来例の粗圧延機の各圧延機スタンドにおける圧下率、単位幅あたりの圧延荷重（実績）、被圧延材の圧延速度、及び各圧延機スタンド出側の板厚を示す。ここで、圧延機スタンドＲ１，Ｒ２ではそれぞれリバース圧延を行っており、Ｒ１−１、Ｒ１−２，Ｒ１−３はそれぞれ圧延機スタンドＲ１によるリバース圧延の１パス目、２パス目、３パス目を指し、Ｒ２−１、Ｒ２−２，Ｒ２−３はそれぞれ圧延機スタンドＲ２によるリバース圧延の１パス目、２パス目、３パス目を指している。また、図２に表１に対応した従来例の粗圧延機の各圧延機スタンドにおける単位幅あたりの圧延荷重のグラフを示す。
【００３３】
表２は従来例の仕上圧延機の各圧延機スタンドにおける圧下率、単位幅あたりの圧延荷重（実績）、被圧延材の圧延速度、及び各圧延機スタンド出側の板厚を示す。また、図３に表２に対応した従来例の仕上圧延機の各圧延機スタンドにおける単位幅あたりの圧延荷重のグラフを示す。
単位幅あたりの圧延荷重が１２ｋＮ／  ｍｍを越えた、Ｒ２−２，Ｒ２−３およびＦ１スタンドのワークロールでは、肌荒れが発生した。
【００３４】
表３は本発明例の粗圧延機の各圧延機スタンドにおける圧下率、単位幅あたりの圧延荷重（設定）、被圧延材の圧延速度、及び各圧延機スタンド出側の板厚を示す。ここで、圧延機スタンドＲ１，Ｒ２ではそれぞれリバース圧延を行っており、Ｒ１−１、Ｒ１−２，Ｒ１−３はそれぞれ圧延機スタンドＲ１によるリバース圧延の１パス目、２パス目、３パス目を指し、Ｒ２−１、Ｒ２−２，Ｒ２−３はそれぞれ圧延機スタンドＲ２によるリバース圧延の１パス目、２パス目、３パス目を指している。また、図４に表３に対応した本発明例の粗圧延機の各圧延機スタンドにおける単位幅あたりの圧延荷重のグラフを示す。
【００３５】
また、表４は本発明例の仕上圧延機の各圧延機スタンドにおける圧下率、単位幅あたりの圧延荷重（設定）、被圧延材の圧延速度、及び各圧延機スタンド出側の板厚を示す。また、図５に表４に対応した本発明例の仕上圧延機の各圧延機スタンドにおける単位幅あたりの圧延荷重のグラフを示す。
【００３６】
【表１】
2004330210.tif 000003
【００３７】
【表２】
2004330210.tif 000004
【００３８】
【表３】
2004330210.tif 000005
【００３９】
【表４】
2004330210.tif 000006
【００４０】
本発明例では、表３及び図４に示すように、粗圧延機の圧延機スタンドについての単位幅あたりの圧延荷重が全てのスタンドについて１１．８ｋＮ／ｍｍ以下に設定されており、また、表４及び図５に示すように、仕上圧延機の圧延機スタンドについての単位幅あたりの圧延荷重が全てのスタンドについて１１．１ｋＮ／ｍｍ以下に設定されている。粗圧延機の圧延機スタンドについての前記圧延荷重１１．８ｋＮ／ｍｍは、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合の好適上限値１２ｋＮ／  ｍｍよりも小さいものとなっている。仕上圧延機の圧延機スタンドについての前記圧延荷重１１．１ｋＮ／ｍｍは、フェライト系ステンレス鋼を圧延する場合の好適上限値１２ｋＮ／  ｍｍよりも小さいものとなっている。
【００４１】
結果である従来例と本発明例の圧延後の製品の表面性状、即ち圧延後製品の肌荒れ本数を表５に示す。
【００４２】
【表５】
2004330210.tif 000007
【００４３】
表５を参照すると、本発明例では圧延後製品の肌荒れ本数は０本と従来例の５本に比べて少なかったことがわかる。
【００４４】
【発明の効果】
本発明に係るステンレス鋼の熱間圧延方法によれば、ワークロールに肌荒れの生じる圧延機スタンドについて、単位幅あたりの圧延荷重の上限値を規制するので、ワークロールのロール表面の肌荒れ、ひいてはステンレス鋼材の肌荒れを防止でき、製品の表面品質を損なうのを防止できる。また、ワークロールのロール替えなしに圧延可能な被圧延材の本数を増やすことができ、ロール原単位の面からも有利になるという効果も得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るステンレス鋼の熱間圧延方法が適用される熱間圧延ラインの概略構成図である。
【図２】表１に対応した従来例の粗圧延機の各圧延機スタンドにおける単位幅あたりの圧延荷重のグラフである。
【図３】表２に対応した従来例の仕上圧延機の各圧延機スタンドにおける単位幅あたりの圧延荷重のグラフである。
【図４】表３に対応した本発明例の粗圧延機の各圧延機スタンドにおける単位幅あたりの圧延荷重のグラフである。
【図５】
表４に対応した本発明例の仕上圧延機の各圧延機スタンドにおける単位幅あた
りの圧延荷重のグラフである。
【図６】
一般的な熱間圧延ラインの概略構成図である。
【図７】
フェライト系ステンレス鋼の１種であるＳＵＳ４４４を２０本圧延後の圧延機
スタンドＦ２の下ワークロールの表面状態を示す図である。
【符号の説明】
１  加熱炉
２  粗圧延機
２ａ  ワークロール
２ｂ  バックアップロール
３  クロップシャー
４  デスケーリング装置
５  仕上圧延機
５ａ  ワークロール
５ｂ  バックアップロール
６  冷却ゾーン
７  巻取装置
８  制御装置
９  設定計算機
１０  制御装置
１１  設定計算機
Ｒ１，Ｒ２，Ｒ３  粗圧延機の圧延機スタンド
Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３，Ｆ４，Ｆ５，Ｆ６，Ｆ７  仕上圧延機の圧延機スタンド
Ｓ  被圧延材
【図１】
2004330210.tif 000008
【図２】
2004330210.tif 000009
【図３】
2004330210.tif 000010
【図４】
2004330210.tif 000011
【図５】
2004330210.tif 000012
【図６】
2004330210.tif 000013
【図７】
2004330210.tif 000014