(57)【要約】【課題】シール性に優れたオイルシールリングを成形することができると共に、成形後の後加工を不要とすることができるオイルシールリングの成形用金型を提供することである。【解決手段】固定側型板１とで断面矩形の環状部ａの内周に環状突出部ｂが形成されたオイルシールリングＡの成形用キャビティ５を形成する可動側型板２に軸方向に移動可能なコアピン４を設ける。コアピン４には環状突出部ｂの内周面を成形する小径部４ａと、先端面で環状突出部ｂの一側面内径部を成形する大径部４ｂとを設ける。キャビティ５に溶融樹脂を圧入し、オイルシールリングＡの成形後、可動側型板２を型開きし、コアピン４の軸方向の移動により大径部ｂの先端面でオイルシールリングＡを可動側型板２から突き出すようにして、環状部ａのシール面としての一側面に突出し跡が形成されるのを防止する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
固定側型板に対して可動側型板を型締めし、両型板間に形成されたキャビティ内に溶融樹脂を圧入して、断面矩形の環状部の内周に、その環状部より軸方向幅の小さい環状突出部が形成されたオイルシールリングを成形し、その成形後、可動側型板を型開きし、その可動側型板に残るオイルシールリングの環状突出部における一側面の内径部を軸方向に押圧してオイルシールリングを取り出すようにするオイルシールリングの成形方法。
【請求項２】
固定側型板に対して可動側型板を型締めし、両型板間に形成されたキャビティ内に溶融樹脂を圧入して、断面矩形の環状部の内周に、その環状部より軸方向幅の小さい環状突出部が形成されたオイルシールリングを成形する成形用金型において、前記可動側型板にオイルシールリングの環状突出部の内周面およびその環状突出部の一側面における内径部を成形する段付コアピンを軸方向にスライド自在に設け、オイルシールリングの成形後における可動側型板の型開き後に、段付コアピンを軸方向にスライドさせて可動側型板に残るオイルシールリングを突き出すようにしたことを特徴とするオイルシールリングの成形用金型。
【請求項３】
前記コアピンの前記環状突出部の内周面を成形する部分の外周面にゲートを設けた請求項２に記載のオイルシールリングの成形用金型。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、主として、自動車の自動変速機内に充填された作動油の漏洩を防止するオイルシールリングの成形方法および成形用金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動変速機に組込まれるオイルシールリングとして、図２に示したものが従来から知られている。このオイルシールリングＡは、断面形状が矩形とされた環状部ａの内周に、その環状部ａより軸方向幅の小さい環状突出部ｂを設けたリング状とされている。
【０００３】
上記オイルシールリングＡは、環状部ａの外周面および両側面がシール面ｃとされるため、上記外周面および両側面には優れた面精度が要求される。また、シール面ｃは回転軸等の回転部材との面接触によってその接触面間をシールするため、オイルシールリングＡには耐熱性と耐摩耗性も要求される。
【０００４】
このため、従来では、オイルシールリングＡを鋳鉄により成形していたが、成形後に外周全体の研摩加工を必要とするため、製造に手間がかかり、また、コストも高いという問題があった。
【０００５】
そこで、近年では、射出成形可能な耐熱性を有する合成樹脂、例えば、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）を材料とするオイルシールリングＡが採用されるようになってきている。
【０００６】
オイルシールリングＡの射出成形用金型として、図３および図４に示したものが従来から知られている。図３（Ｉ）に示す射出成形用金型においては、固定側型板１１と可動側型板１２とを型締めし、両型板１１、１２間に形成されたキャビティ１３内に溶融樹脂を圧入してオイルシールリングＡを成形するようにしている。
【０００７】
オイルシールリングＡの成形後、図３（ＩＩ）に示すように、可動側型板１２を型開きし、その可動側型板１２に設けられたエジェクタピン１４を軸方向に移動させ、そのエジェクタピン１４の先端面でオイルシールリングＡの一側面を押圧して、オイルシールリングＡを突き出すようにしている。
【０００８】
一方、図４（Ｉ）に示す射出成形用金型においては、図３（Ｉ）に示すエジェクタピン１４に代えて、可動側型板１２にスリーブ１５をスライド自在に設け、図４（ＩＩ）に示すように、可動側型板１２の型開き後、スリーブ１５を軸方向に移動させ、そのスリーブ１５の先端面でオイルシールリングＡの一側面全体を押圧してオイルシールリングＡを突き出すようにしている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、図３（Ｉ）、（ＩＩ）に示す射出成形用金型においては、エジェクタピン１４によりオイルシールリングＡの一側面を押圧してオイルシールリングＡを突き出すようにしているため、オイルシールリングＡの一側面にピン跡ｄが残ることになる。このため、成形後に、オイルシールリングＡの一側面を研摩加工してピン跡ｄを除去する必要が生じ、非常に手間がかかるという不都合がある。
【００１０】
一方、図４（Ｉ）、（ＩＩ）に示す射出成形用金型においては、オイルシールリングＡの一側面における半径方向の幅寸法とスリーブ１５の先端面における半径方向の幅寸法とが同一であって、そのスリーブ１５の先端面でオイルシールリングＡの一側面全体を押圧する構成であるため、スリーブ１５の摺動面端がキャビティ１３の外径側および内径側の角部に臨み、オイルシールリングＡの成形時に、環状部ａの一側面における外径縁と内径縁にバリｅが発生し、シール性の良好なオイルシールリングを得ることができないという不都合があった。
【００１１】
この発明の課題は、成形後の後加工を不要とすることができるようにしたオイルシールリングの成形方法およびその成形用金型を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するために、この発明に係るオイルシールリングの成形方法においては、固定側型板に対して可動側型板を型締めし、両型板間に形成されたキャビティ内に溶融樹脂を圧入して、断面矩形の環状部の内周に、その環状部より軸方向幅の小さい環状突出部が形成されたオイルシールリングを成形し、その成形後、可動側型板を型開きし、その可動側型板に残るオイルシールリングの環状突出部における一側面の内径部を軸方向に押圧してオイルシールリングを取り出すようにする構成を採用したのである。
【００１３】
また、この発明に係るオイルシールリングの成形用金型においては、固定側型板に対して可動側型板を型締めし、両型板間に形成されたキャビティ内に溶融樹脂を圧入して、断面矩形の環状部の内周に、その環状部より軸方向幅の小さい環状突出部が形成されたオイルシールリングを成形する成形用金型において、前記可動側型板にオイルシールリングの環状突出部の内周面およびその環状突出部の一側面における内径部を成形する段付コアピンを軸方向にスライド自在に設け、オイルシールリングの成形後における可動側型板の型開き後に、段付コアピンを軸方向にスライドさせて可動側型板に残るオイルシールリングを突き出すようにした構成を採用したのである。
【００１４】
上記のように、環状突出部の一側面における内径部を押圧して成形後のオイルシールリングを可動側型板から突き出すことによって、シール面とされるオイルシールの環状部の一側面に突出し跡やバリが形成されることがない。
【００１５】
このため、シール性に優れたオイルシールリングを得ることができると共に、成形後の後加工を不要とすることができる。
【００１６】
この発明に係る成形用金型において、前記コアピンの前記環状突出部の内周面を成形する部分の外周面にゲートを設けることによって、環状部のシール面とされる一側面にゲート跡が残るのを防止することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図１（Ｉ）、（ＩＩ）に基づいて説明する。図１（Ｉ）、（ＩＩ）は、図２に示すオイルシールリングＡを成形する成形用金型を示す。図示のように、成形用金型は、固定側型板１と可動側型板２を有し、可動側型板２にはピン挿入孔３が形成され、そのピン挿入孔３内にコアピン４が挿入されている。
【００１８】
コアピン４は段付きピンから成り、先端の小径部４ａは、図２に示すオイルシールリングＡの環状突出部ｂの内周面を成形するようになっている。また、コアピン４の大径部４ｂの先端面は上記環状突出部ｂの一側面における内径部を成形するようになっている。
【００１９】
上記コアピン４は軸方向に移動自在とされ、その後退停止位置において可動側型板２を型締めすると、両型板１、２間に図２に示すオイルシールリングＡを成形するためのキャビティ５が形成されるようになっている。
【００２０】
固定側型板１にはスプルー６が形成され、そのスプルー６に溶融樹脂を圧入すると、その溶融樹脂はコアピン４に形成されたランナー７およびゲート８からキャビティ５内に流動するようになっており、ゲート８はコアピン４の小径部４ａの外周において開口している。
【００２１】
いま、図１（Ｉ）に示すように、可動側型板２を型締めした状態において、スプルー６に溶融樹脂を圧入すると、その溶融樹脂はランナー７およびゲート８からキャビティ５内に流動し、オイルシールリングＡが成形される。
【００２２】
オイルシールリングＡの成形後、可動側型板２を型開きすると、オイルシールリングＡは可動側型板２に残る状態とされる。その型開き後において、コアピン４を軸方向に移動すると、大径部４ｂの先端面がオイルシールリングＡの環状突出部ｂにおける一側面の内径部を押圧し、その押圧によって、図１（ＩＩ）に示すように、成形後のオイルシールリングＡが可動側型板２から突き出されることになる。
【００２３】
オイルシールリングＡの突き出しは、上記のように、環状突出部ｂの一側面の内径部の押圧によるものであるため、環状部ａのシール面としての一側面に突出し跡が形成されず、また、ゲート８は環状突出部ｂの内周面を成形する小径部４ａの外周面に形成されているため、環状突出部ｂの内周面にゲート跡が残ることになる。
【００２４】
このため、オイルシールリングＡの環状部ａの両側に面精度の優れた側面を得ることができ、成形後の後加工を不要とすることができる。
【００２５】
また、可動側型板２とコアピン４の摺動面端は環状突出部ｂにおける一側面の半径方向幅のほぼ中央部に対応し、シールリングＡの環状部ａの一側面に摺動面端が存在しないため、環状部ａの側面の外周縁および内周縁にバリが形成されることはない。このため、シール性の良好なオイルシールリングＡを得ることができる。
【００２６】
突き出し後のオイルシールリングＡはコアピン４より取り除く。その取り除きに際し、ここでは、固定側型板１と可動側型板２間にストッパプレート９を挿入し、そのストッパプレート９の先端に設けられた二股部をオイルシールリングＡの一側面に対向させた状態でコアピン４を後退させ、上記ストッパプレート９に対する当接によって停止状態に保持されたオイルシールリングＡからコアピン４を引き抜いて、オイルシールリングＡを落下させるようにしている。
【００２７】
オイルシールリングＡの排出後、ストッパプレート９は両型板１、２間から退避する位置まで戻される。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように、この発明においては、可動側型板に設けられたコアピンの大径部の先端面で成形後のオイルシールリングの環状突出部の内径部を軸方向に押圧して、可動側型板からオイルシールリングを突き出すようにしたので、オイルシールリングの環状部の一側面に突出し跡が残ったり、その一側面の外周縁および内周縁にバリが形成されるという不都合の発生はなく、成形後の後加工を不要とすることができるシール性の優れたオイルシールリングを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係るオイルシールリングの製造方法に使用する成形用金型を示し、（Ｉ）は型締め状態を示す断面図、（ＩＩ）は型開き状態を示す断面図
【図２】オイルシールリングの一部分を示す斜視図
【図３】従来の成形用金型を示し、（Ｉ）は型締め状態を示す断面図、（ＩＩ）は型開き状態を示す断面図
【図４】従来の他の成形用金型を示し、（Ｉ）は型締め状態を示す断面図、（ＩＩ）は型開き状態を示す断面図
【符号の説明】
１　固定側型板
２　可動側型板
４　コアピン
４ａ　小径部
４ｂ　大径部
５　キャビティ
８　ゲート
Ａ　オイルシールリング
ａ　環状部
ｂ　環状突出部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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