(57)【要約】　　　（修正有）【課題】粉塵の問題がなく、効率的で精密な面取り加工ができ、被加工物の材料種類が限定されることのない汎用性の高い面取り方法及びアブレシブジェット加工方法を提供する。【解決手段】研磨材粒子２１が含まれた高圧水２を被加工物４の端部の角４１Ｃに噴射する面取り加工方法において、前記高圧水２の噴射方向を被加工物４の端部近傍の面４１Ｌに対して垂直とし、かつ当該高圧水２の噴流の一部を当該被加工物から外して噴射することにより、前記被加工物４の角４１Ｃを摩耗除去する。【選択図】図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
研磨材粒子が含まれた高圧水の噴流の一部を被加工物の端部の角に当て、当該高圧水の噴流の残部を当該被加工物から外して噴射し、その角を摩耗除去することを特徴とする面取り加工方法。
【請求項２】
研磨材粒子が含まれた高圧水を被加工物の端部の角に噴射する面取り加工方法において、
前記高圧水の噴射方向を被加工物の端部近傍の面に対して垂直とし、
かつ当該高圧水の噴流の一部を当該被加工物から外して噴射することにより、
前記被加工物の角を摩耗除去することを特徴とする面取り加工方法。
【請求項３】
研磨材粒子が含まれた高圧水を被加工物の端部の角に噴射する面取り加工方法において、
前記被加工物の端部位置を検出し、
当該端部位置の軌跡に沿って前記高圧水の噴流を当該被加工物に対して相対的に移動させつつ、前記高圧水の噴射方向を被加工物の端部近傍の面に対して垂直とし、かつ当該高圧水の噴流の一部を当該被加工物から外して噴射し、
前記被加工物の角を連続して摩耗除去することを特徴とする面取り加工方法。
【請求項４】
研磨材粒子が含まれた高圧水を被加工物に噴射して加工するアブレシブジェット加工方法において、
所定の切断軌跡に基づき前記高圧水の噴流を被加工物に対して相対的に移動させることによって被加工物を切断し、
前記切断軌跡に被加工物側へのオフセット量を加えた面取り軌跡に沿って前記高圧水の噴流を被加工物に対して相対的に移動させて、前記被加工物の切断端部の角を摩耗除去する被加工物の切断端部の面取りを連続して行うことを特徴とするアブレシブジェット加工方法。
【請求項５】
前記オフセット量を前記高圧水を噴射するノズルの径の０％より大、６０％以下とすることを特徴とする請求項４に記載のアブレシブジェット加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本願発明は、被加工物の端部の面取り加工方法及びアブレシブジェット加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
切断など機械的に加工された金属やガラスの加工端部、あるいは鋳造ままの鋳物の端部にはバリや角があるため、それらを取扱う人がけがをしやすく、ほかの物と接触して傷付けるなどの問題が発生する。そのため、それを防止する目的で端部のバリも含めた角を削り落とす加工、いわゆる面取り加工が実施されてきた。
従来から、サンドペーパーや、鑢、ダイヤモンドツール、グラインダなどの工具を使用した研削による面取り加工が行われていたが、研削の際の粉塵発生による作業環境の悪化、手作業に起因する低い作業効率や、作業者の熟練度や疲労度の程度の差異による面取り仕上がりのばらつきなどの問題があった。
【０００３】
上記問題を改善した方法として、特開２０００−１５５６６号公報にサンドブラストを利用した効率的な面取り加工技術が開示されている。
また、特開平８−１０８２８７号公報にはレーザー光を利用した面取り加工技術が開示されている。この技術では粉塵の問題が解消され、効率的で精密な面取り加工が可能である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開２０００−１５５６６号公報に開示のサンドブラストによる面取り加工技術では被加工物の端部の角だけでなく、その周辺にまで研磨材粒子が当ることになり、周辺部分にダメージを与えたくない場合にはマスクする必要があるなど精密な面取り加工には不向きであった。さらに、この技術では面取り加工時の粉塵の発生問題は依然残っていた。
また、特開平８−１０８２８７号公報に開示のレーザー光を利用した面取り加工技術では入射されるレーザー光のエネルギーによって被加工物の端部の角が加熱溶融されて除去される方法であるため、加工できる対象材料が限定され汎用性に乏しかった。例えば、ガラス（ＳｉＯ２）はレーザー光が透過してしまうため面取り加工ができない。
【０００５】
本願発明は、以上の従来技術における問題に鑑みてなされたものであり、粉塵の問題がなく、効率的で精密な面取り加工ができ、被加工物の材料種類が限定されることのない汎用性の高い面取り方法及びアブレシブジェット加工方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
発明者は、上記課題を解決するためにウォータジェット加工技術のうち、アブレシブジェットによる加工技術に着目し、面取り加工技術の検討を行った。
アブレシブジェット加工とはウォータジェット加工の１つで、研磨材粒子を含んだ高圧高速の水噴流を利用した加工技術のことであり、研磨材粒子の衝突によって被加工物が研削摩耗される加工である。したがって、この加工技術は被加工物の対象材料として水に触れてはいけない特殊材料以外のすべての材料の加工が可能な汎用性のある加工技術である。
【０００７】
アブレシブジェット加工技術は、従来から主に切断加工に利用されているが、面取り加工の一部にも利用されていた。詳しくは、高圧水の噴射方向を端部近傍の面に対して所定の面取り角度、例えば４５°に傾けて、除去したい端部の角に研磨材粒子を含んだ高圧水噴射することによって面取り加工を行っていた。しかしながら、この方法では被加工物の外周縁の端部の面取り加工はできても、孔部分など端部が近接する形状では目標の端部の角へ噴射された高圧水が隣接する端部及びその周辺部分に当ってダメージを与えてしまうため、面取り加工への適用には被加工物の端部の形状に関して制約があった。
【０００８】
そこで、発明者はアブレシブジェット加工の特徴である研磨材粒子の衝突によるエロージョン機構に着目して、鋭意検討し本願発明をなすに至った。
すなわち、前記課題を解決するために提供する本願第一の発明に係る面取り加工方法は、研磨材粒子が含まれた高圧水の噴流の一部を被加工物の端部の角に当て、当該高圧水の噴流の残部を当該被加工物から外して噴射し、その角を摩耗除去することを特徴とする。
【０００９】
この方法により、噴射された高圧水は被加工物の端部から被加工物外への流れが形成され、その流れに沿ったエロージョン作用によって被加工物の端部の角は摩耗除去される。また、粉塵の発生もなく、ＮＣ制御による自動化も容易であるため、効率的で精密な面取り加工ができる。
ここで、面取り部分の形状として、Ｃ（コーナー）面取りでは端部の角をなす辺に対して４５°の角度（面取り角度）で下方に傾斜した平面とすることが理想形状であり、被加工物に対する噴射角度、ノズル−被加工物間距離、ノズル移動速度、噴射圧力、オフセット量などを調整することで実現可能である。
【００１０】
前記課題を解決するために提供する本願第二の発明に係る面取り加工方法は、研磨材粒子が含まれた高圧水を被加工物の端部の角に噴射する面取り加工方法において、前記高圧水の噴射方向を被加工物の端部近傍の面に対して垂直とし、かつ当該高圧水の噴流の一部を当該被加工物から外して噴射することにより、前記被加工物の角を摩耗除去することを特徴とする。
【００１１】
この方法により、被加工物に対して垂直に噴射された高圧水は被加工物の端部から被加工物外への流れが形成され、その流れに沿ったエロージョン作用によって被加工物の端部の角は摩耗除去される。また、粉塵の発生もなく、ＮＣ制御による自動化も容易であるため、効率的で精密な面取り加工ができる。
ここで、面取り部分の形状として、端部の角をなす辺に対して４５°の角度（面取り角度）で下方に傾斜した平面とすることが理想形状であり、ノズル−被加工物間距離、ノズル移動速度、噴射圧力、オフセット量などを調整することで実現可能である。
【００１２】
前記課題を解決するために提供する本願第三の発明に係る面取り加工方法は、研磨材粒子が含まれた高圧水を被加工物の端部の角に噴射する面取り加工方法において、前記被加工物の端部位置を検出し、当該端部位置の軌跡に沿って前記高圧水の噴流を当該被加工物に対して相対的に移動させつつ、前記高圧水の噴射方向を被加工物の端部近傍の面に対して垂直とし、かつ当該高圧水の噴流の一部を当該被加工物から外して噴射し、前記被加工物の角を連続して摩耗除去することを特徴とする。
【００１３】
この方法は本願第二の発明と同様の面取り加工の応用の１形態である。端部を検出しながらの加工であるため、被加工物の端部からの噴流が入る距離が一定となるように連続的に制御することが可能であり、連続した端部について安定した面取り加工が実現できる。
この方法では、加工の際に被加工物の位置を固定して高圧水噴流を移動させてもよいし、高圧水噴流の位置を固定して被加工物を移動させてもよい。
【００１４】
前記課題を解決するために提供する本願第四の発明に係るアブレシブジェット加工方法は、研磨材粒子が含まれた高圧水を被加工物に噴射して加工するアブレシブジェット加工方法において、所定の切断軌跡に基づき前記高圧水の噴流を被加工物に対して相対的に移動させることによって被加工物を切断し、前記切断軌跡に被加工物側へのオフセット量を加えた面取り軌跡に沿って前記高圧水の噴流を被加工物に対して相対的に移動させて、前記被加工物の切断端部の角を摩耗除去する被加工物の切断端部の面取りを連続して行うことを特徴とする。
【００１５】
この方法によって、アブレシブジェットによる切断加工後に引き続き面取り加工を行うことにより、加工工程の省略が可能となる。さらに、ＮＣ制御によって被加工物の切断端部からの噴流が入る距離が一定となるように連続的に制御することが可能であり、連続した切断端部について安定した面取り加工が実現できる。また、効率的で精密な面取り加工もできる。
この方法では、加工の際に被加工物の位置を固定して高圧水噴流を移動させてもよいし、高圧水噴流の位置を固定して被加工物を移動させてもよい。
【００１６】
前記課題を解決するために提供する本願第五の発明に係るアブレシブジェット加工方法は、第四の発明において、前記オフセット量を前記高圧水を噴射するノズルの径の０％より大、６０％以下とすることを特徴とする。
【００１７】
この方法により、理想的な面取り部分の形状とすることができる。これに対して、オフセット量が前記高圧水を噴射するノズルの径の６０％を超えた場合には面取り部分の傾斜面が均一な平面とならず、面取りの目的を達成できない。
ここで、オフセット量とは、切断加工の際のアブレシブジェット加工の噴射ノズルの中心位置を基準として切断端部へ入った距離を意味している。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に、本願発明に係るアブレシブジェット加工方法の一実施の形態における構成について図面を参照して説明する。
（面取り加工手段）
本願発明の面取り加工手段として用いられるウォータジェット加工装置について説明する。ウォータジェット加工には清水のみの高圧高速の水噴流を利用した加工技術であるアクアジェット加工と研磨材粒子を含んだ高圧高速の水噴流を利用した加工技術であるアブレシブジェット加工とがあり、本願発明ではアブレシブジェット加工を採用している。
【００１９】
ウォータジェット加工装置は、高圧水発生装置であるブースタポンプと、高圧水を噴射する噴射ノズルと高圧水を受けとめるキャッチャと被加工物を搭載する加工テーブルとを有する加工チャンバーと、加工制御を行うＮＣ制御装置と、各種データ入力などに使用される端末装置とから構成される。加工チャンバーには上部に高圧水を下方へ噴射する噴射ノズルを、下部にその高圧水を受けとめるキャッチャを配置し、そのノズル−キャッチャ間に加工テーブルを配置して被加工物の加工を行う構成としている。そのノズル−キャッチャ間には高圧水の噴流が通る直線状の通路が確保されている。当該装置の基本的構成はアクアジェット加工とアブレシブジェット加工ともに同じであるが、噴射ノズルの構造が異なり、アブレシブジェット加工にはさらに研磨材供給機構が付加される。
【００２０】
図１に、アブレシブジェット加工に利用する噴射ノズルの断面構成図を示す。噴射ノズル１はブースタポンプ（図示せず）から供給される高圧の清水２２が通過する先端にオリフィス１１１が装着されたウォータノズル１１と、混合室１２と、先端部から研磨材粒子２１を含んだ高圧水２を噴射するアブレシブノズル１３と、ウォータノズル１１、混合室１２及びアブレシブノズル１３を収容すると共に研磨材供給機構（図示せず）から供給される研磨材粒子２１が導入される研磨材導入口１４１を有するノズルボディ１４とから構成されている。ここで、ウォータノズル１１へ導入される清水２２の流量は第１の流量制御弁（図示せず）で制御され、ノズルボディ１４へ導入される研磨材２１の供給量は第２の流量制御弁（図示せず）で制御される。
【００２１】
噴射ノズル１から噴射される高圧水２は噴射ノズル１内でつぎの手順を経て形成される。
（１）ブースタポンプからウォータノズル１１に供給された高圧の清水２２はオリフィス１１１を通過する際に加速される。
（２）その加速された高圧の清水２２と研磨材導入口１４１から導入された研磨材粒子２１とが混合室１２で混合される。
（３）研磨材粒子２１を含んだ清水２２は高圧水２としてアブレシブノズル１３から噴射される。
アブレシブジェット加工の能力は、被加工物の材質のほかに高圧水圧力、ノズル径（高圧水流量）、ノズル移動速度、研磨材粒子の種類、研磨材粒子の供給量、ノズル−被加工物間距離などの影響を受け、加工の種類によって条件が選択される。
ちなみに、板厚１．１ｍｍのソーダガラスの切断加工の標準条件はつぎのとおりである。
・高圧水圧力＝３００ＭＰａ
・噴射ノズル内径＝φ１．０ｍｍ
・研磨材粒子の種類＝ガーネット＃８０
・研磨材粒子の供給量（研磨材量）＝５０ｇ／ｍｉｎ
・ノズル移動速度＝２．０ｍ／ｍｉｎ
・ノズル距離＝１．０ｍｍ
アブレシブジェット加工では切断加工が基本加工である。切断加工は、噴射ノズルから垂直下方に噴射された研磨材粒子が含まれた高圧水の噴流を被加工物に衝突させ、その箇所を垂直方向に貫通するまで摩耗除去していく加工であり、その加工により９０°の角をもつ端部が形成される。
【００２２】
（面取り加工原理）
上記ウォータジェット加工装置を用いて実施する本願発明の面取り加工の原理を図２に示す。
図２は被加工物４の１箇所の端部４１に対するノズル１から垂直下方に噴射された研磨材粒子２１が含まれた清水２２の噴流２の中の３つの微小流れａ、ｂ、ｃの挙動を模式的に示したものである。端部４１の角４１ｃの断面からみた角度は９０°である。微小流れは衝突する端部４１の直上の位置の噴流２について、端部４１の角４１ｃをなす辺４１Ｌに対して平行となる直径方向の位置のうち、被加工物４の内部側の微小流れをａ、中心の微小流れをｂ、端部４１側の微小流れをｃとしている。
【００２３】
図２（ａ）は面取り加工開始時の断面状態を示すもので、微小流れａ及びｂは端部４１の角４１ｃ近傍に衝突し、微小流れｃは被加工物４から外れて端部４１の角４１ｃの外側近傍を通過後に端部４１外側方向に少し屈折した状態で被加工物４の下方への流れとなっている。
図２（ａ）の面取り加工開始直後から、端部４１の角４１ｃ近傍に衝突した微小流れａ及びｂによって切削と変形とが複合された摩耗が開始され、角４１ｃが除去される。微小流れａ及びｂは当該摩耗に関与した後に微小流れｃ側に流れるが、微小流れａはその間に微小流れｂによる端部４１の摩耗箇所を通過するためにその箇所をさらに摩耗除去していく。すなわち、被加工物４の端部４１の端に行くほど摩耗除去される量が大きくなる。
清水２２の噴射が所定時間行われ、その間に上記に示したメカニズムによって端部４１の角４１ｃが摩耗除去される加工が行われることになる。
最終的には、図２（ｂ）に示すように、端部４１の角４１ｃは完全に除去され、辺４１Ｌに対して下方に傾斜した平坦な面４１ｄが形成されて面取り加工が完了する。ここで、Ｃ（コーナー）面取りを目的とした場合には、面取り加工により除去された水平方向の長さＸの値と厚み方向の長さＹの値とはできるだけ同じとなる方がよく、Ｘ＝Ｙの場合はＣ面取りの理想的な状態を意味し面取り角度が４５°となっている。また、面取り加工により形成された面４１ｄは所定レベル以上の平坦な面である必要がある。
【００２４】
本願発明の面取り加工には、上記のように高圧水の噴流の一部を被加工物の端部の角に衝突させ、その噴流の残りを被加工物の端部を外す状態とすることが重要である。ＮＣ制御面ではアブレシブジェット加工による切断軌道、あるいは被加工物の端部を基準として噴射ノズルの位置の調整を行うことによってこれを実現する。
【００２５】
（実施例）
被加工物として板厚１．１ｍｍのソーダガラスの板を用い、上記ウォータジェット加工装置を使用して切断加工を行った後、種々の条件で面取り加工を行い、その面取り加工状態を評価した。
（１）加工手順
その加工手順を図３にしたがって説明する。
▲１▼切断加工（図３（ａ））
噴射ノズル１は所定の被加工物４、５との距離、すなわちノズル距離の高さ位置で保持され、噴射ノズル１の中心を被加工物４、５の切断位置である位置Ｃ１に配置された状態で上記切断加工の標準条件でソーダガラスの切断加工を行った。図３（ａ）は切断加工終了直後の断面図である。
▲２▼面取り加工（図３（ｂ））
切断加工終了後に噴射ノズル１を前記中心Ｃ１の位置から面取り加工対象の被加工物４側へオフセット量Ｌだけ移動させ、その中心を位置Ｃ２となるように配置し、端部４１Ｃの面取り加工を行った。
【００２６】
（２）面取り加工の標準条件
面取り加工条件はつぎの通りとして、適宜条件を変化させた。
・噴射ノズル内径＝φ１．０ｍｍ
・高圧水圧力＝４０ＭＰａ
・オフセット量Ｌ＝０．４ｍｍ
・研磨材粒子の種類＝ガーネット＃８０
・研磨材粒子の供給量（研磨材量）＝５０ｇ／ｍｉｎ
・ノズル移動速度＝２．０ｍ／ｍｉｎ
・ノズル距離＝１．０ｍｍ
【００２７】
（３）測定及び評価方法
面取り加工後の被加工物４の端部４１についてマイクロスコープで断面形状を観察し、図２（ｂ）に示す面取り加工により除去された水平方向の長さＸと厚み方向の長さＹとを測定した。
面取り加工状態は、Ｃ（コーナー）面取りの理想状態を基準として、面取り加工部の断面形状と測定値Ｘ、Ｙの関係から評価した。
面取り加工面として、所定レベル以上の平坦な面となっているものを良好とし、凹凸があったり、丸みを帯びているものは不良とした。
測定値Ｘ、Ｙの関係として両者の差（Ｘ−Ｙ）を求め、その値が±３００μ以下の場合を良好とし、−３００μｍ未満、３００μｍ超えの場合を不良と判定した。
【００２８】
（実施例１）
面取り加工条件のうち、送り速度一定条件下で高圧水圧力を２０〜１００ＭＰａまで段階的に変化させ、テストサンプルを作成した。その結果を図４に示す。
高圧水圧力４０ＭＰａ以上、６０ＭＰａ以下の範囲で良好な面取り加工ができた。なお、高圧水圧力が高くなるほど面取り加工により除去される厚み方向の長さＹは大きくなり、８０ＭＰａ以上では（Ｘ−Ｙ）の値が−３００μｍを大きく下回る状態であった。
【００２９】
（実施例２）
面取り加工条件のうち、オフセット量Ｌを０．２〜１．４ｍｍ（噴射ノズル内径に対して２０〜１４０％）まで段階的に変化させ、テストサンプルを作成した。その結果を図５に示す。
オフセット量Ｌ０．６ｍｍ（噴射ノズル内径に対して６０％）以下の範囲で良好な面取り加工ができた。なお、オフセット量Ｌ０．８ｍｍ（噴射ノズル内径８０％）以上では面取り加工面の凹凸が大きく、不良の状態であった。面取り加工中の噴流の状態として、被加工物の角に衝突した後の噴流が上方の噴射ノズル側に撥ね返る状態が観察された。図２で示した微小流れｃがないかあるいは小さい場合には、高圧水の噴流が被加工物の角に衝突した後に被加工物の端部外へ流れていく均一な流れをが形成しないために、不均一な摩耗状態となるため加工面が平坦とはならず凹凸が大きくなったものと考えられる。
【００３０】
（実施例３）
面取り加工条件のうち、研磨材量を２０〜１５０ｇ／ｍｉｎまで段階的に変化させ、テストサンプルを作成した。その結果を図６に示す。
研磨材量を変化させても大きな変化はなかった。ただし、研磨材量が多いほど面取り加工面の仕上がりが良くなる傾向が認められた。
【００３１】
（実施例４）
面取り加工条件のうち、ノズル移動速度を１．０〜１０．０ｍｍ／ｍｉｎまで段階的に変化させ、テストサンプルを作成した。その結果を図７に示す。
ノズル移動速度１．０ｍｍ／ｍｉｎ以上、３．０ｍｍ／ｍｉｎ以下の範囲で良好な面取り加工ができた。なお、ノズル移動速度が大きくなるほど、面取り加工により除去される厚み方向の長さＹは小さくなり、７．０ｍｍ／ｍｉｎ以上では（Ｘ−Ｙ）の値が３００μｍを大きく上回る状態であった。
【００３２】
（実施例５）
面取り加工条件のうち、ノズル距離ｈ１．０〜１０．０ｍｍまで段階的に変化させ、テストサンプルを作成した。その結果を図８に示す。
ノズル距離ｈ１．０ｍｍの場合に良好な面取り加工ができた。なお、ノズル距離ｈ３．０ｍｍ以上では面取り加工面が丸みを帯びたため不良と判定した。
以上は、Ｃ面取りを目的とした評価結果であるが、厳格な面取りを求めない場合には、実施例５のようにノズル距離ｈを大きくすることによって丸みを帯びた面取り加工面としてもよい。
また、以上の結果はソーダガラスを被加工物とした場合であるが、素材の種類としてそれ以外のものでも加工条件を調整することによって面取り加工することが可能である。
【００３３】
（実施例６）
上記ウォータジェット加工装置を用いてＮＣ制御によるアブレシブジェット加工方法を実施した。切断加工及び面取り加工それぞれの標準条件に従い、板厚１．１ｍｍのソーダガラスの板から楕円形状の部品を切断加工により切りだし、引き続き面取り加工を行った。
その加工作業手順を図９に従い説明する。
（Ｓ１）被加工物として板厚１．１ｍｍのソーダガラスの板を加工テーブルに固定設置する。
（Ｓ２）ウォータジェット加工装置の端末装置から切断加工用の加工条件、面取り加工用の加工条件を入力し設定する。このときの面取り加工とはＣ面取りを目的としている。
（Ｓ３）楕円形状に基づいて予め作成しておいた切断軌道データを入力する。
（Ｓ４）面取り加工用のオフセット量を噴射ノズル内径の０％超、６０％以下の範囲の中から選択して入力する。この設定は上記ステップ（Ｓ２）の中で行ってもよい。この設定データとステップ（Ｓ３）で入力されている切断軌道データから面取り加工時の噴射ノズルの軌道データが作成される。
（Ｓ５）噴射ノズルは前記切断軌道データに基づき被加工物上を相対的に移動して切断加工用の加工条件に基づき被加工物を切断する。このときの噴射ノズルと被加工物の相対的な移動はＸ−Ｙ水平面上の移動であり、例えば噴射ノズルがＸ方向について移動制御され、被加工物が固定設置されている加工テーブルがＹ方向について移動制御される。
（Ｓ６）切断加工終了後に切断加工用の加工条件から面取り加工用の加工条件に修正される。このとき、噴射ノズルは切断加工開始位置に戻って最初から面取り加工してもよいし、切断加工終了位置から開始位置へ遡る方向に面取り加工してもよい。
（Ｓ７）噴射ノズルは前記面取り加工用の軌道データに基づき被加工物上を相対的に移動して面取り加工用の加工条件に基づき被加工物を切断する。このときの面取り加工は上記図２に基づき説明したメカニズムで行われる。
以上の工程を経て、一連の加工作業は終了する。
この手順に従い、実際に楕円形状の部品の切りだし及び面取り加工を実施したが、設計通りの形状の切りだしができたともに理想に近いＣ面取りができた。また、この加工方法によって１枚のソーダガラスの板から複数枚の楕円形状の部品の切りだし及び面取り加工を問題なく実施できることも確認した。
【００３４】
ここでは、切断加工後に引き続き面取り加工を行うアブレシブジェット加工方法を示したが、モニターカメラと画像処理装置から構成される端部検出装置を上記ウォータジェット加工装置に備えさせることにより、切断加工済みの被加工物について面取り加工することも可能である。すなわち、その端部位置を端部検出装置によって検出し、その位置データに基づいて指定されたオフセット量だけ被加工物側に噴射ノズルを進入させるＮＣ制御を行い、面取り加工するものである。
【００３５】
【発明の効果】
本願発明のよる面取り加工方法によれば、噴射された高圧水は被加工物の端部から被加工物外への流れが形成され、その流れに沿ったエロージョン作用によって被加工物の端部の角は摩耗除去される。また、粉塵の発生もなく、ＮＣ制御による自動化も容易であるため、効率的で精密な面取り加工ができる。
また、端部を検出しながらの加工であるため、被加工物の端部からの噴流が入る距離が一定となるように連続的に制御することが可能であり、連続した端部について安定した面取り加工が実現できる。
【００３６】
本願発明のアブレシブジェット加工方法によれば、切断加工後に引き続き面取り加工を行うことにより、加工工程の省略が可能となる。さらに、ＮＣ制御によって被加工物の切断端部からの噴流が入る距離が一定となるように連続的に制御することが可能であり、連続した切断端部について安定した面取り加工が実現できる。また、効率的で精密な面取り加工もできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本願発明に係るアブレシブジェット加工に利用する噴射ノズルの断面構成図である。
【図２】ウォータジェット加工装置を用いて実施する本願発明の面取り加工の原理図である。
【図３】本願発明に係る面取り加工のオフセットの状態を示す断面図である。
【図４】本願発明に係る実施例１のテスト結果を示す図である。
【図５】本願発明に係る実施例２のテスト結果を示す図である。
【図６】本願発明に係る実施例３のテスト結果を示す図である。
【図７】本願発明に係る実施例４のテスト結果を示す図である。
【図８】本願発明に係る実施例５のテスト結果を示す図である。
【図９】本願発明に係るＮＣ制御によるアブレシブジェット加工方法の加工作業手順を示す工程図である。
【符号の説明】
１　…　噴射ノズル
２　…　高圧水の噴流
４、５　…　被加工物
１１　…　ウォータノズル
１２　…　混合室
１３　…　アブレシブノズル
１４　…　ノズルボディ
２１　…　研磨材粒子
２２　…　清水
４１　…　端部
４１ｃ　…　角
４１Ｌ　…　辺
１１１　…　オリフィス
１４１　…　研磨材導入口
ａ，ｂ，ｃ　…　微小流れ
Ｃ１　…　切断位置
Ｃ２　…　面取り加工位置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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