(57)【要約】【課題】発泡ゴム部に芯材が埋設されたウエザストリップにおいて、押出成形時における搬送ローラーとの接触に起因するウエザストリップの不所望なふくらみ形状の発生を抑制する。【解決手段】断面略Ｕ字状をなす取付基部１４と、スポンジゴムからなるシール部１６とを備えるウエザストリップ１０において、取付基部１４を前記スポンジゴムよりも比重の大きい発泡ゴムからなる発泡ゴム部としてその内部に芯材１２を埋設し、取付基部１４のＵ字の内側において、相対向する側面から保持リップ２０を突出形成し、かつ、押出成形時に搬送ローラー６によって当接支持されるＵ字の底面にウエザストリップの長手方向に延びる凸条２２を設けて、搬送ローラー６との接触面積を小さくする。【選択図】　　　　図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡ゴム部と、該発泡ゴム部に埋設された芯材とを備えるウエザストリップであって、押出成形時に搬送ローラーによって当接支持されるローラー当接部を持ち、該ローラー当接部は前記芯材を覆う所要厚みのゴム層からなり、該ゴム層における前記搬送ローラーとの当接面にウエザストリップの長手方向に延びる凸条が設けられたことを特徴とするウエザストリップ。
【請求項２】
断面略Ｕ字状をなしてその内側に複数のフランジ保持リップを持つ取付基部と、該取付基部から突出するスポンジゴムからなるシール部とを備えてなるウエザストリップにおいて、
前記取付基部は、前記スポンジゴムよりも比重の大きい発泡ゴムからなる発泡ゴム部であって、その内部に芯材が断面略Ｕ字状に埋設されており、
該取付基部のＵ字の内側において、相対向する側面から前記保持リップが突出形成され、かつ、Ｕ字の底面にはウエザストリップの長手方向に延びる凸条が設けられたことを特徴とするウエザストリップ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車等の車体開口部をシールするウエザストリップに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、自動車の乗降用ドア開口部やトランク開口部等の車体開口部をシールするウエザストリップとして、車体開口縁部又はドア縁部に設けられたフランジに取り付けられる断面略Ｕ字状の取付基部と、該取付基部から突出してドア閉時に車体とドアとの間で圧縮されてシール機能を発揮する中空シール部とを備え、前記取付基部の内側に上記フランジを保持する複数の保持リップが設けられたウエザストリップがある。
【０００３】
図４はその一例を示したものであり、このウエザストリップは、図５に示す自動車のトランク部に使用されるものである。図４に示すように、ウエザストリップは、金属製の芯材１１２が埋設された断面略Ｕ字状の取付基部１１４と、取付基部１１４から突出する中空シール部１１６と、取付基部１１４に設けられたシールリップ１１８とを備えてなり、取付基部１１４の内側に保持リップ１２０が設けられて、車体開口縁部２に略上方に向けて突設されたフランジ４に対し該保持リップ１２０により取り付けられる。
【０００４】
従来、かかるウエザストリップにおいて、中空シール部は圧縮変形による良好なシール性を確保するためにスポンジゴムからなり、一方、芯材が埋設された取付基部はフランジからの抜け力確保等のため非発泡のソリッドゴムからなる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
近年車両の軽量化の要請により、ウエザストリップにおいても軽量化が求められている。かかる軽量化のため、ソリッドゴムからなる取付基部を発泡ゴムで形成することが考えられるが、取付基部は上記のようにフランジからの抜け力を確保する必要があるため、中空シール部と同じスポンジゴムで形成することはできない。そのため、取付基部はより硬度の高い発泡ゴム（発泡ソリッドゴム）で形成することが望ましく、本願出願人は、本願出願時に未公開である特願２００２−２２４９７号において、そのための技術として、ゴムコーティングした発泡剤をベースゴムに配合したゴム組成物により取付基部のための発泡ゴムを形成することを提案している。
【０００６】
しかしながら、上記のように芯材が埋設される取付基部を発泡ゴムで形成した場合、製造過程において部分的に正規形状とは異なったふくらみ形状が生じてしまうことが判明した。
【０００７】
これについて詳述すると、この種のウエザストリップは、図６に示すように、押出機５を用いて所定の断面形状に連続的に押し出され、押し出された連続体Ｗを押し出し方向に間隔をおいて配された複数の搬送ローラー６で下面を支持しながら加熱装置７内を走行させて加硫することにより製造される。押出機５の口金５ａから押し出される際の断面形状は図７に示されるように取付基部１１４がフラットな状態とされており、図８に示すように、このフラットな取付基部１１４の下面の保持リップ１２０が加硫硬化される前に潰れないように、保持リップのない取付基部１１４の下面中央部を搬送ローラー６で支持しながら空中に浮かせて搬送している。
【０００８】
図９に示すように、上記のふくらみ形状１２２が生じるのは、搬送ローラー６が当接する取付基部１１４の下面中央部であり、しかも、図１０に示すように、芯材１１２は取付基部１１４の中央部において所定間隔に断続的に配されているところ、ふくらみ１２２が生じるのは芯材１１２が埋設されている部分の下面であり、芯材のない部分の下面では正規形状にて加硫されていることが判明した。
【０００９】
これらの点から、本発明者は、ふくらみ形状が生じる原因を次のように考えた。すなわち、一般に、加硫前のゴム表面は粘着性を持っており、また芯材である金属とゴムとは接着しない。このような実情において、更に本件では芯材を埋設しているのが発泡ゴムであり、発泡ゴムは非発泡のソリッドゴムに比べて柔らかいことから、芯材１１２の下方の薄肉のゴム層１１５が搬送ローラー６との接触によって図１１に示すように引き伸ばされ、これによりふくらみ形状１２２が生じると考えた。
【００１０】
本発明は、以上の点に鑑みてなされたものであり、搬送ローラーに当接する部分の形状に工夫を加えることで、不所望なふくらみ形状の発生を抑えたウエザストリップを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記の考察から搬送ローラーとの接触面積を小さくすることにより、ゴム表面の粘着性にかかわらず、搬送ローラーの引き伸ばしによる不所望なふくらみ形状の発生を抑制できると考え、本発明に至った。
【００１２】
すなわち、本発明のウエザストリップは、発泡ゴム部と、該発泡ゴム部に埋設された芯材とを備えるウエザストリップであって、押出成形時に搬送ローラーによって当接支持されるローラー当接部を持ち、該ローラー当接部は前記芯材を覆う所要厚みのゴム層からなり、該ゴム層における前記搬送ローラーとの当接面にウエザストリップの長手方向に延びる凸条が設けられたものである。
【００１３】
このウエザストリップであると、押出成形時に搬送ローラーによって当接支持されるゴム層に凸条を設けたので、搬送ローラーとの当接面が平坦である従来に比べて搬送ローラーとの接触面積が小さくなる。また、該凸条がウエザストリップの長手方向に延びるものであるため、搬送ローラーによる引き伸ばし方向に対する剛性をゴム層に付与することができる。以上より、搬送ローラーによるゴム層の引き伸ばしが軽減されて、不所望なふくらみ形状の発生が抑制される。
【００１４】
本発明のウエザストリップは、また、断面略Ｕ字状をなしてその内側に複数のフランジ保持リップを持つ取付基部と、該取付基部から突出するスポンジゴムからなるシール部とを備えてなるウエザストリップにおいて、前記取付基部は、前記スポンジゴムよりも比重の大きい発泡ゴムからなる発泡ゴム部であって、その内部に芯材が断面略Ｕ字状に埋設されており、該取付基部のＵ字の内側において、相対向する側面から前記保持リップが突出形成され、かつ、Ｕ字の底面にはウエザストリップの長手方向に延びる凸条が設けられたものである。
【００１５】
このような芯材が埋設された断面略Ｕ字状の取付基部を持つウエザストリップは、一般に、取付基部をフラットな状態として押出機から押し出し、押し出された取付基部の下面中央部を搬送ローラーで支持しながら加熱装置内を走行させ、加硫後に、前記下面中央部がＵ字の底面となるように、取付基部を芯材とともに断面Ｕ字状に折曲形成して製造される。その際、本発明のウエザストリップであると、搬送ローラーが当接する下面中央部に相当するＵ字の底面に上記のように凸条を設けたので、搬送ローラーとの接触面積が小さくなり、また、搬送ローラーによる引き伸ばし方向に対する剛性も高くなるので、搬送ローラーによるゴム層の引き伸ばしが軽減されて、不所望なふくらみ形状の発生が抑制される。また、取付基部を発泡ゴムで形成したため、製品の軽量化となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。
【００１７】
実施形態に係るウエザストリップは、上記した図５に示す自動車のトランクルーム１における開口周縁部２に取り付けられて、トランクリッドである蓋体３との間をシールするものである。図１に示すように、実施形態のウエザストリップ１０は、金属製の芯材１２が埋設された断面略Ｕ字状の取付基部１４と、取付基部１４の外側上面から突出して蓋体３の周縁部に当接する中空シール部１６と、取付基部１４から外周側に突出して車体パネルに当接するシールリップ１８とからなる。
【００１８】
取付基部１４のＵ字の内側には、車体開口縁部２のフランジを保持する複数の保持リップ２０が設けられている。保持リップ２０は取付基部１４のＵ字の内側における相対向する側面から対をなして突出し、上下２対の保持リップ２０でフランジを挟持するように設けられており、これにより取付基部１４がその内側でフランジを把持する。
【００１９】
取付基部１４の内側にはまた、Ｕ字の底面に、ウエザストリップの長手方向（押出方向）に延びる複数本の凸条２２が設けられている。このＵ字の底面は、図３に示されるように、押出成形時に搬送ローラー６によって当接支持されるローラー当接部に相当する部分であり、該ローラー当接部は芯材１２を覆う薄肉ゴム層２４からなり、該ゴム層２４における搬送ローラー６との当接面に上記凸条２２が設けられている。凸条２２は、搬送ローラー６との接触面積を小さくするために設けられたものであり、この実施形態では搬送ローラー６と線状に当接するように断面略山形（略三角形状）をなしている（図２，３参照）。また、凸条２２は、搬送ローラー６への荷重を分散させるために、複数本、好ましくは３本以上設けられており、本実施形態では７本の凸条２２によってゴム層２４の下面が山部と谷部の繰り返しからなる断面凹凸状に形成されている。
【００２０】
中空シール部１６とシールリップ１８は従来一般に用いられているスポンジゴム（比重０．４５〜０．８０）からなり、保持リップ２０を含む取付基部１４は、該スポンジゴムよりも比重が大きく細かな気泡を持ち、従ってスポンジゴムよりも硬度の高い高硬度発泡ゴム（発泡ソリッドゴム）からなる。該高硬度発泡ゴムの比重は好ましくは０．９〜１．０とされ、比重１．０〜１．２である従来の非発泡ソリッドゴムに比べて、比重が小さいことからウエザストリップ１０は軽量化されている。
【００２１】
上記高硬度発泡ゴムとしては、ゴムコーティングした発泡剤をベースゴムに配合してなるゴム組成物から形成されるものが好適である。このように発泡剤をゴムでコーティングすることによりベースゴムに対する分散性を高めることができるので、粒径の小さな発泡剤を使用した場合であっても均一に発泡した発泡ゴムが得られる。ここで、ベースゴムとしては、通常エチレンプロピレンジエン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）が好適に用いられる。コーティングゴムとしては、発泡剤の分散性を更に向上させることができ、また、成形時に発泡剤の周りにコーティング層がないのと同様な状態としてコーティング層による発泡阻害を抑制するために、ベースゴムと同種のゴム、即ちＥＰＤＭゴムが好ましく用いられる。なお、コーティングに用いるＥＰＤＭゴムは、ベースゴムに練り込む際の混練り性や分散性を向上するため、ベースゴムよりもムーニー粘度が低いものを用いることが好適であり、具体的には１００℃でのムーニー粘度（ＭＬ１＋４（１００℃））が３０〜５０であるＥＰＤＭゴムの使用が好ましい。発泡剤としては、細かい独立気泡をつくるため粒径の小さいものが好適に使用され、例えば、ＯＢＳＨ（４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）系発泡剤、特に粒径２５μｍ以下のＯＢＳＨ系発泡剤の使用が好ましい。発泡剤をゴムでコーティングする方法としては、ニーダ等の混合機を用いてコーティングゴムと発泡剤とを混ぜ合わせる方法が挙げられる。なお、このゴム組成物には、融解温度１００〜１１０℃のポリエチレン等のポリオレフィンを配合することが好ましく、これにより混練り性や押出性を悪化させずに製品硬度を維持することができる。
【００２２】
以上よりなる本実施形態のウエザストリップ１０は、図６に概略を示した製造装置により製造される。詳細には、押出機５を用いて、中空シール部１６及びシールリップ１８を形成するためのスポンジゴム材料と、取付基部１４を形成するための高硬度発泡ゴム材料とを、所定の断面形状にて、芯材１２とともに連続的に押し出し、その際、図２に示すように、取付基部１４はフラットな状態として、かつ、芯材１２を埋設させた状態で押し出す。そして、押し出された連続体であるウエザストリップを、押し出し方向に間隔をおいて配された複数の搬送ローラー６で図３に示すように下面を支持しながら、従って空中を浮かせた状態で、加熱装置７内を走行させて発泡・加硫させる。
【００２３】
この加硫する際の搬送ローラー６は、図３に示すように、フラットな取付基部１４の両端を支持する両側支持部６ａと、取付基部１４の下面中央部を支持する中央支持部６ｂとを備えてなり、中央支持部６ｂの両側には保持リップ２０を逃すための周方向凹溝６ｃが設けられている。中央支持部６ｂは、芯材１２の下面を薄肉ゴム層２４を介して支持する円柱状の支持部であり、その周面で上記凸条２２が設けられたゴム層２４の下面を当接支持する。
【００２４】
このようにウエザストリップの下面を搬送ローラー６で支持しながら加熱装置７内で加硫した後、図６に示すように、冷却装置８で冷却し、次いで、芯材１２を長手方向において分断してから、取付基部１４を芯材１２とともに断面略Ｕ字状に曲げ、その後、表面処理などの仕上げを行うことにより、上記ウエザストリップ１０は製造される。
【００２５】
本実施形態のウエザストリップ１０であると、押出成形の際に搬送ローラー６との接触が少なくなっているため、ゴム表面の粘着性の影響を軽減することができる。また、ウエザストリップの長手方向に延びる凸条２２によって搬送ローラー６による引き伸ばし方向に対して剛性がある。よって、搬送ローラー６によるゴム層２４の引き伸ばしが軽減されて、不所望なふくらみ形状の発生が抑制される。また、取付基部１４を高硬度発泡ゴムで形成しているため、製品の軽量化が図られている。
【００２６】
なお、上記凸条２２は、押出成形後の未加硫段階で搬送ローラー６に当接されるため、押し出された際の形状に比べて製品段階においては幾らか潰れた形状となるが、製品状態で積極的に機能を発揮させる部分ではないので、それ自体問題とはならない。また、凸条２２は、ウエザストリップの長手方向に延びるものであるため、取付基部１４を断面Ｕ字状に曲げる際に、曲げに伴うＵ字の内側でのゴムの収縮を凸条２２間の谷部で吸収させることができる。
【００２７】
【発明の効果】
本発明のウエザストリップであると、押出成形時における搬送ローラーとの接触面積が小さく、また、該搬送ローラーによる引き伸ばし方向に対して剛性があるため、該搬送ローラーによるゴム層の引き伸ばしが軽減されて、不所望なふくらみ形状の発生が抑制され、正規形状のウエザストリップが得られる。また、従来芯材を埋設していた非発泡のソリッドゴム部を発泡ゴム部に変更することができるため、ウエザストリップの軽量化につながる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施形態に係るウエザストリップの断面図である。
【図２】同ウエザストリップの押出断面形状を示す図である。
【図３】同ウエザストリップを搬送ローラーで支持している状態を示す図である。
【図４】自動車用ウエザストリップの断面図である。
【図５】自動車後部の斜視図である。
【図６】ウエザストリップの製造工程の概略図である。
【図７】従来のウエザストリップの押出断面形状を示す図である。
【図８】従来のウエザストリップの製造工程における断面図である。
【図９】ふくらみ形状が発生した従来のウエザストリップの断面図である。
【図１０】ふくらみ形状が発生した従来のウエザストリップの斜視断面図である。
【図１１】従来のウエザストリップの製造工程における一部切欠斜視図である。
【符号の説明】
６……搬送ローラー
１０……ウエザストリップ
１２……芯材
１４……取付基部
１６……中空シール部
２０……保持リップ
２２……凸条
２４……ゴム層
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
2004082763.tif 000010
【図９】
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【図１０】
2004082763.tif 000012
【図１１】
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