(57)【要約】【課題】所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してパレット状荷台上に集積させる。【解決手段】加工設備から搬出するワークを次工程に供するためパレット状荷台に集積する板金加工ラインに適用される。作業指示に基づき、所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してパレット状荷台上に割り付けるワーク集積荷姿情報を生成する。前記作業指示に応じてワークを加工後、当該ワークを前記ワーク集積荷姿情報に基づいて前記パレット状荷台上に集積させる。【選択図】　　　図１
2004059199.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工設備から搬出するワークを次工程に供するためパレット状荷台に集積する板金加工ラインにおいて、
作業指示に基づき、所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してパレット状荷台上に割り付けるワーク集積荷姿情報を生成する手段と、
前記作業指示に応じてワークを加工後、当該ワークを前記ワーク集積荷姿情報に基づいて前記パレット状荷台上に集積させる手段と、
を備えていることを特徴とするワークのグループ化集積処理システム。
【請求項２】
加工設備から搬出するワークを次工程に供するためパレット状荷台に集積する板金加工ラインにおいて、
作業指示に基づき、所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してパレット状荷台上に割り付けるワーク集積荷姿情報を生成する手段と、
前記ワーク集積荷姿情報に基づいて、当該ワーク集積荷姿情報に適合するようにワークの板取配置情報を生成する手段と、
前記作業指示に応じてワークを加工後、当該ワークを前記ワーク集積荷姿情報に基づいて前記パレット状荷台上に集積させる手段と、
を備えていることを特徴とするワークのグループ化集積処理システム。
【請求項３】
前記運用別分類条件には、サイズ別、ワーク別、次工程別、使用目的別などの分類条件が含まれることを特徴とする請求項１または請求項２記載のワークのグループ化集積処理システム。
【請求項４】
前記パレット状荷台には、パレットまたはパレットに載せて用いるスキッドが含まれることを特徴とする請求項１または請求項２記載のワークのグループ化集積処理システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、加工設備から搬出するワークを次工程に供するためパレット状荷台に集積する板金加工ラインに適用されるワークのグループ化集積処理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば、加工設備として、パンチング加工セルおよびベンディング加工セルを備えた板金加工ラインがある。このような板金加工ラインにおいて、シート材をパンチング加工セルでブランク加工し、得られたパーツをその後ベンディング加工セルで曲げ加工して、板金製品を生産する場合は、シート材をパンチング加工セルでブランク加工したのち、▲１▼ジョイントバラシ作業を行い、▲２▼パーツ仕分け作業を行い、▲３▼仕分けられた中間在庫（仕掛品）の中から部品探しを行い、▲４▼曲げ段取り（必要な金型交換、材料セット、データ呼び出し）を行ってはじめて、ベンディング加工セルで曲げ加工を実行できるものである。
【０００３】
このような板金加工ラインでは、パンチング加工セルに供給するシート材（ワーク）も、パンチング加工セルから搬出してベンディング加工セルに供給するパーツ（ワーク）も、パレットに載せて用いるスキッド上に集積して、パレットごと搬送することが行われている。
【０００４】
そして、従来は、図６、図８、図１２に示すように、このような加工設備へのワーク供給側におけるスキッドも、加工設備からのワーク集積側におけるスキッドも、いずれも１種類のワークだけを取り扱い、また、いずれもスキッド１つだけをパレットに載せて用いられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来のものは、つぎのような種々の問題があった。すなわち、ワークの寸法に関係なく最大の１種類のスキッドをワーク集積用に使用するため、極小ワークの場合は、ワークの集積効率が悪くなり、次工程へ搬送する場合の作業性の悪さと設置専有面積の増大を招いてしまう。また、ワーク集積用に１種類のワークだけを対象とするため、ワークのサイズ別、ワーク別、次工程別、使用目的別等の運用別分類条件にしたがって、スキッド／パレット上でワークをグループ化して集積することができない。さらに、ワークの運用別分類条件に基づくグループ化集積を企図して、１パレットに複数のスキッドを載せて用いる場合や、１スキッドに複数種類のワークを集積するような場合は、各ワークのアドレスや在庫情報などの管理を行なうことが困難である。
【０００６】
この発明の課題は、上記従来のもののもつ問題点を排除して、加工設備から搬出するワークを次工程に供するためパレット状荷台に集積する板金加工ラインに適用して、所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してパレット状荷台上に集積させることのできるワークのグループ化集積処理システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明は上記課題を解決するものであって、請求項１に係る発明は、加工設備から搬出するワークを次工程に供するためパレット状荷台に集積する板金加工ラインにおいて、作業指示に基づき、所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してパレット状荷台上に割り付けるワーク集積荷姿情報を生成する手段と、前記作業指示に応じてワークを加工後、当該ワークを前記ワーク集積荷姿情報に基づいて前記パレット状荷台上に集積させる手段とを備えているワークのグループ化集積処理システムである。
【０００８】
請求項２に係る発明は、加工設備から搬出するワークを次工程に供するためパレット状荷台に集積する板金加工ラインにおいて、作業指示に基づき、所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してパレット状荷台上に割り付けるワーク集積荷姿情報を生成する手段と、前記ワーク集積荷姿情報に基づいて、当該ワーク集積荷姿情報に適合するようにワークの板取配置情報を生成する手段と、前記作業指示に応じてワークを加工後、当該ワークを前記ワーク集積荷姿情報に基づいて前記パレット状荷台上に集積させる手段とを備えているワークのグループ化集積処理システムである。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１または請求項２記載の発明において、前記運用別分類条件には、サイズ別、ワーク別、次工程別、使用目的別などの分類条件が含まれるワークのグループ化集積処理システムである。
【００１０】
請求項４に係る発明は、請求項１または請求項２記載の発明において、前記パレット状荷台には、パレットまたはパレットに載せて用いるスキッドが含まれるワークのグループ化集積処理システムである。
【００１１】
【発明の実施の形態】
この発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
図１は、この発明によるワークのグループ化集積処理システムの一実施の形態を示すシステム全体構成図、図２はシステムブロック図である。このワークのグループ化集積処理システム１は、図２に示すように、主として、設備加工情報作成装置（板金ＣＡＤ／ＣＡＭ）３０、設備統括管理装置７０および作業設備群１００で構成され、加工設備から搬出するワークを次工程に供するためスキッド／パレットに集積するものである。
【００１２】
また、このワークのグループ化集積処理システム１は、図１に示すように、生産管理システム１０および工程進捗管理装置５０と組み合わされ、サイズ別、ワーク別、次工程別、使用目的別など所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してスキッド／パレットに集積させるシステムであり、製品組立／出荷工程の作業指示（加工スケジュール）から、部品供給の曲げ工程の作業指示（加工スケジュール）が作成され、この曲げ工程の作業指示（加工スケジュール）が、前工程にあたる穴明け／切断工程の作業指示（加工スケジュール）に反映されるという、ＰＵＬＬ（引き込み）方式のスケジュール生産実行システムに適用して、とくに好適なワークのグループ化集積処理システムである。
【００１３】
まず、図１に基づいて説明すると、生産管理システム１０は、システム全体の生産管理に関する製作手配、進捗情報、在庫情報を管理するものであり、それらの情報を工程進捗管理装置５０との間でやりとりする。
【００１４】
設備加工情報作成装置（板金ＣＡＤ／ＣＡＭ）３０は、各ワークの穴明け／切断工程〜曲げ／組立工程に亘る加工情報を作成するものであり、ワーク用加工情報作成機能３１、板取配置処理（ネスティング）機能（すなわち図２に示すシート用加工情報作成機能）３２、および、ワーク集積荷姿情報編集機能３３を備えている。
【００１５】
このうち、ワーク用加工情報作成機能３１は、各工程における作業設備用の加工情報、および、パーツプログラムを作成するものであり、加工情報には、ＣＡＤ展開図、立体図、使用工具情報、その他の情報が含まれる。そして、穴明け／切断工程〜曲げ工程間での各種データの共有化と一元管理を実現する。
【００１６】
また、板取配置処理（ネスティング）機能３２は、各作業設備で加工すべきワーク群を指定分類条件で素材上に板取配置することで、シートプログラム、シート情報、および、加工スケジュールを作成するものであり、指定分類条件の項目には、素材情報、板厚、材質、素材寸法、使用工具情報、納期、製造オーダ番号、後工程先、などの情報が含まれる。
【００１７】
この板取配置処理（ネスティング）機能３２は、工程進捗管理装置５０の加工スケジューリング機能５１からのＰＵＬＬ方式で生成された板取作業指示情報と、後工程先を考慮したパレット上の部品別集積荷姿情報を併せて、ネスティング指示情報を生成し、板取配置処理（ネスティング）を実行し、穴明け工程用シートプログラムと作業指示（加工スケジュール）を作成し、曲げ工程作業指示も作成する。ここでの板取処理では、穴明け加工後、ミクロジョイントレス加工を行い、部品を１枚ずつ切り離しながら部品別仕分け集積装置により集積パレット上に部品別仕分け集積するためのシートプログラム、および、後工程間との部品の受け渡し情報も作成する。作業指示は自動的に工程進捗管理装置５０の加工スケジューリング機能５１に報告され、最終的に確定した作業指示を設備統括管理装置７０へ渡し、各工程の自動加工を行う。但し、システム運用時に工程進捗管理装置５０との連携がない場合は、作成された作業指示を直接設備統括管理装置７０へ渡すことも可能である。
【００１８】
また、ワーク集積荷姿情報編集機能３３は、各ワークを加工する際に、作業設備でのワーク供給、および、集積装置への搬送・集積指示を指定させるものである。すなわち、該当部品の後工程先を考慮した部品別集積分類指示を行い、板取配置処理を実行させる。この機能は、現場側の設備統括管理装置７０でも指示することが可能である。これにより、現場でのワークの集積、搬送時の荷姿を考慮した穴明け加工指示をすることが可能となる。
【００１９】
工程進捗管理装置５０は、各ワークの穴明け／切断工程〜曲げ／組立工程〜出荷工程に亘る全工程の工程進捗管理を行うものであり、加工スケジューリング機能５１、および、工程進捗管理機能５２を備えている。
【００２０】
このうち、加工スケジューリング機能５１は、ＰＵＬＬ生産管理方式による負荷計画（山積、山崩、作業設備の号機割付）処理を行い、これは、製品出荷および組立工程の作業指示（加工スケジュール）からの部品供給スケジュールが曲げ工程作業指示となり、また、穴明け工程作業指示を作成する。これにより、各工程間での中間仕掛品在庫レスと工程リードタイムの短縮が図れる。また、各工程の作業設備の稼動率アップと作業段取り工数低減のための、作業指示（加工スケジュール）と同期させ、その作業設備に対する前後工程間でのワークの検索、搬送、設定作業のための段取り指示スケジュールを作成する。また、該当作業設備について、素材上に複数部品を板取配置処理させながら加工する場合の板取作業指示情報と、設備加工情報作成装置（板金ＣＡＤ／ＣＡＭ）３０での板取配置処理（ネスティング）機能３２への指示と処理結果情報が受け渡される仕組みを備えている。さらに、該当作業設備での該当ワークの生産運用形態に合わせた作業指示、例えば、スケッチ材加工（１素材：１パーツ）、多数個取り加工（１素材：同一複数パーツ）、板取配置シート加工（１素材：複数種類／複数パーツ）、アセンブリセット加工（Ｐ１〜Ｐｎ）＊Ｍ枚、などを行う。
【００２１】
また、工程進捗管理機能５２は、各部品に対する各工程の作業設備での作業指示（加工スケジュール）に基づき、各作業設備の加工終了時の作業実績を収集し、工程間の工程進捗管理を行う。また、各工程間（保管／搬送装置、平置き場）および作業設備でのワーク等の在庫管理を行う。
【００２２】
設備統括管理装置７０は、日程管理・運転管理機能７１、作業設備制御機能７２、保管／搬送装置制御機能７３、ワーク在庫管理機能７４、および、ワーク集積荷姿情報編集機能７５を備えている。
【００２３】
このうち、日程管理・運転管理機能７１は、自動運転中に該当設備を停止させずに、工程進捗管理装置、板取配置処理から指示された作業指示（加工スケジュール）や、日程管理で作成された作業指示の編集を行う。また、タレットパンチングセル（ＮＣＴ）１１０＋ベンディングロボットセル１５０ラインのオンラインスケジュール運転管理、例えば、起動／停止指示、運転状況監視、アラーム復帰処理の他、単独セル運転モード、複合セル運転モード、複合ストレートライン運転モード、などの管理を行う。
【００２４】
また、作業設備制御機能７２は、各作業設備の作業指示（加工スケジュール）に基づき、該当ワークの搬送指示、および、加工を行うものであり、ＮＣＴ工程の作業指示（加工スケジュール）を基に、該当作業設備での加工と部品別仕分け集積装置の高速仕分け集積制御、素材パレットの引き当て、仕掛品積載パレット部品別集積処理を行う。集積された仕掛品情報には、板取配置処理で作成された後工程引き渡し情報（ワークＩＤ、後工程ＩＤ、集積位置情報、集積／一枚取り指示情報、など）が含まれる。また、曲げ工程の作業指示を行う。すなわち、工程進捗管理装置５０の加工スケジューリング機能５１、または日程管理で作成された作業指示にしたがって、ベンディングロボットへのロット運転を基本とした部品別一枚取りスケジュールのオンライン運転を実行する。
【００２５】
また、保管／搬送装置制御機能７３は、該当保管設備と作業設備間の自動搬送制御を行う。
【００２６】
また、ワーク在庫管理機能７４は、集積されたワークについてはビジュアル表示（鳥瞰図、平面図）形式での部品別集積およびネスティング集積の在庫管理（部品番号、製造ロット番号、在庫情報、次工程、など）を行う。また、該当保管設備と作業設備間の入出庫指示を行う。
【００２７】
また、ワーク集積荷姿情報編集機能７５は、該当部品の後工程先を考慮した部品別集積分類指示を行い、板取配置処理に実行を移す。この機能は、事務所側の設備加工情報作成装置（板金ＣＡＤ／ＣＡＭ）３０でも指示することが可能である。これにより、現場でのワークの集積、搬送時の荷姿を考慮した穴明け加工指示をすることが可能となる。
【００２８】
作業設備群１００は、穴明け／切断工程作業設備（タレットパンチングセル）１１０、ワークの保管／搬送装置１３０、曲げ工程作業設備（ベンディングロボットセル）１５０、および、これらの各作業設備用の設備制御装置１７０を備えている。
【００２９】
このうち、各設備制御装置１７０は、設備統括管理装置７０からの作業指示（加工スケジュール）に基づいて、穴明け／切断工程作業設備（タレットパンチングセル）１１０、ワークの保管／搬送装置１３０、曲げ工程作業設備（ベンディングロボットセル）１５０の作動をそれぞれ制御するものである。
【００３０】
図２のシステムブロック図に示すように、設備制御装置１７０は、作業設備１１０／１５０に対するワークの供給側および集積側それぞれで、ワーク群搬送部１３３およびワーク単位搬送装置１４０の作動をつぎのように制御する。すなわち、供給側では、ワーク保管装置１３１にロット単位または種類別に群として分けて保管されているワーク群の中から、ワーク群搬送部１３３を作動させて所定のワーク群をスキッドごと取り出し、パレットに載せてワーク乗継ステーション（供給側）１３５まで移動させる。続いて、ワーク乗継ステーション（供給側）１３５に位置するパレット上のスキッドから、ワーク単位搬送装置１４０を作動させてワークを１枚ずつハンドリングし、作業設備（加工設備）１１０／１５０へ供給する。一方、集積側では、作業設備１１０／１５０で所要の加工工程が終了したワークを、ワーク単位搬送装置１４０を作動させて１枚ずつハンドリングし、ワーク乗継ステーション（集積側）１３５にあるパレット上のスキッドに積み重ねる。そして、このスキッドにワーク群の所定枚数が集積し終わったら、ワーク群搬送部１３３を作動させて、そのワーク群全体をパレットごとワーク保管装置１３１まで移動させ、スキッドごと所定の保管場所に格納させるようになっている。
【００３１】
そして、このワークのグループ化集積処理システム１は、サイズ別、ワーク別、次工程別、使用目的別など所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してスキッド／パレットに集積させるシステムであるため、ワーク単位搬送装置１４０は、図３に示すようなワークハンドリング部１４１を備え、このワークハンドリング部１４１をＸ，Ｙ，Ｚ方向の任意の指令位置へ移動させるようになっている。ワークハンドリング部１４１は、図３に示すように、ｎブロック構造のバキュームパッド群が、ワークの形状に合わせてＸ，Ｙ方向へ伸縮する構造のものであり、ワークの形状に合わせて特定のバキュームパッドを上下に昇降させてワークをバキューム吸着できるようになっている。それにより、ワークハンドリング部１４１は、スキッド／パレット上の任意の位置に積載された各ワークについて１枚取りハンドリングが可能であるとともに、１枚取りした各ワークをスキッド／パレット上の任意の位置に集積ハンドリングが可能なものである。すなわち、図３に示すように、スキッド／パレット上に５種類のワークＷ１〜Ｗ５が混載されている中から、ワークＷ２だけを１枚取りハンドリングしたり、ワークＷ４またはＷ５だけを１枚取りハンドリングすることが可能であり、また、反対に、５種類のワークＷ１〜Ｗ５を混載するスキッド／パレット上に、ワークＷ２だけを集積ハンドリングしたり、ワークＷ４またはＷ５だけを集積ハンドリングすることが可能になっている。
【００３２】
これに対し、従来のワークハンドリング部は、図４に示すように、バキュームパッド群の配置面積は固定のもので、ワークの形状に合わせてＸ，Ｙ方向へ伸縮するものではなく、また、ワークの形状に合わせて特定のバキュームパッドを上下に昇降させるものでもない。そのため、例えば、図３に示すような混載パレットにおいて任意のワークだけを対象として１枚取りハンドリングしたり集積ハンドリングしたりすることは不可能である。
【００３３】
図５〜図１２に、このワークのグループ化集積処理システム１に用いるワーク単位搬送装置１４０（ワークハンドリング部１４１）によるワーク集積荷姿と、従来のワークハンドリング部によるワーク集積荷姿とを対比して説明する。
【００３４】
図５は、このワークのグループ化集積処理システム１に用いるワークハンドリング部１４１によるスケッチ材加工にともなうワーク集積荷姿の一例を示し、図６は、従来のワークハンドリング部による同様のスケッチ材加工にともなうワーク集積荷姿の一例を示す。図５に示すように、このワークのグループ化集積処理システム１に用いるワークハンドリング部１４１によれば、ワーク供給側で１枚取りして作業設備に供給したのち作業設備から搬出されるワークを、ワーク集積側で、単スキッド運用パレットで取り扱うさまざまな種類・サイズの中から適正な種類・サイズのスキッド（ａ，ｂ，ｃ，…）を選択して、そのスキッドにワークを集積することができ、また、複数スキッド運用パレットで取り扱うさまざまな種類・サイズの中から適正な種類・サイズのスキッド（ｄ，ｅ，…）を選択して、そのスキッドにワークを集積することができる。すなわち、ｍ（ａ，ｂ，…，ｍ）種類のスキッド運用が可能である。これに対し、従来のワークハンドリング部によれば、図６に示すように、ワーク供給側で１枚取りして作業設備に供給したのち作業設備から搬出されるワークを、ワーク集積側で、ワークの寸法に関係なく最大の１種類のスキッドに集積するものである。すなわち、１種類のスキッド運用しかできない。
【００３５】
図７は、このワークのグループ化集積処理システム１に用いるワークハンドリング部１４１によるスケッチ材加工にともなうワーク集積荷姿の他の例を示し、図８は、従来のワークハンドリング部による同様のスケッチ材加工にともなうワーク集積荷姿の他の例を示す。図７に示すように、このワークのグループ化集積処理システム１に用いるワークハンドリング部１４１によれば、ワーク供給側で、ｎ種類のワークＷ１，Ｗ２，…Ｗｎ用のｎ個のスキッドを載せた１つのパレット上の各スキッドから、１枚取りして作業設備に供給したのち作業設備から搬出されるワークを、ワーク集積側で、１つのパレット上のｎ個のスキッドに１種類ずつ集積することができる。これに対し、従来のワークハンドリング部によれば、図８に示すように、ワーク供給側で、ｎ種類のワークＷ１，…Ｗｎ用のｎ個のスキッドをそれぞれ１つずつ載せたｎ個のパレットが必要であり、また、ワーク集積側では、１つのパレット上の１つのスキッドに、ｎ種類のワークＷ１，…Ｗｎを単に混載することしかできない。
【００３６】
図９〜１１は、このワークのグループ化集積処理システム１に用いるワークハンドリング部１４１による定尺材加工にともなうワーク集積荷姿の各例を示し、図６は、従来のワークハンドリング部による同様の定尺材加工にともなうワーク集積荷姿の一例を示す。図９に示すように、このワークのグループ化集積処理システム１に用いるワークハンドリング部１４１によれば、作業設備でミクロジョイントを切り離したワークを、ワーク集積側で、板取りイメージ集積またはグループ別集積ができる。また、図１０に示すように、ワークＷ１とＷ２を別々に集積できるし、交互に積み重ねて集積することもできる。さらに、図１１に示すように、異なるワークＷ１，Ｗ２，Ｗ３を板取りイメージ集積することができる。これに対し、従来のワークハンドリング部によれば、図１２に示すように、ミクロジョイント付きで集積することしかできない。
【００３７】
次に、上記の実施の形態の作用を、該当ワークの作業完了後のワーク集積荷姿を考慮したシステム運用について、図１３〜図１６に示すシステムフローチャートを参照しながら、図１７〜図２７を用いて説明する。
【００３８】
図１３、図１４は、設備加工情報作成装置３０における処理フローを示す。図１３に示すように、まず、ワークの作業指示について、サイズ別、ワーク別、次工程別、納期別、使用目的別などのグループ化分類条件に基づき、スキッド／パレットをグループ化して自動配置処理をさせる（ステップＳ１０）。そして、仮ワーク集積荷姿情報およびワーク分類情報を保存する。このときのワークの作業指示の一例は図１７（ａ）に示し、また、このとき用いるパレット情報、スキッド情報、ワーク情報については図１８に示す。さらに、ステップＳ１０の自動配置処理の詳細については、図１９に示してある。このようなグループ化自動配置処理に際し、あらかじめ、図２０に示すように、グループ化分類条件の項目についてルール付けの指示を行ない、それにしたがって、図２１に示すように、ワーク分類処理と集積すべきスキッド／パレットの割り付け処理を行なうことが必要である。
【００３９】
つぎに、自動配置処理済みのワーク集積荷姿を、図２２に示すグラフィック型ワーク集積荷姿編集機能によりグラフィック表示させ、また、手動操作によりワークの集積位置、高さ、使用スキッド種別等の変更作業を行う（ステップＳ２０）。グラフィック型ワーク集積荷姿編集機能は、▲１▼管理対象になっているスキッド／パレット情報の一覧表示と編集機能（追加、変更、削除）、▲２▼作業対象になっている各ワーク情報の一覧表示と編集機能（追加、変更、削除）、▲３▼作業対象になっているワークの作業指示編集機能、▲４▼作業対象になっている該当作業設備の素材／ワークの保管情報管理機能、▲５▼作業対象になっている各ワークのグループ化分類条件指示と自動配置処理機能、▲６▼各スキッド／パレット上のワーク集積荷姿編集機能、等で構成されている。図２３に、図２２とは別の説明図を示してある。
【００４０】
そして、ステップＳ２０による必要な変更作業の結果をもって、ワーク集積荷姿情報を確定し（ステップＳ３０）、それを保存する。
【００４１】
つぎに、図１４に示すように、スケッチ材を加工するワークであるか否かを判定し（ステップＳ４０）、スケッチ材加工ワークである場合は、ワークの作業指示およびＮＣプログラムを設備統括管理装置７０へ渡す。一方、スケッチ材加工ワークでない場合、すなわち、定尺材（素材）を加工する場合は、そのワークを定尺材（素材）上に板取配置処理を行なう（ステップＳ５０）。このとき、板取配置対象のワーク作業指示および図９〜図１１に示すワーク集積荷姿情報を参照し、板取配置情報を生成して設備統括管理装置７０へ渡す。このような板取配置処理については、図２４に示すようにして行なう。すなわち、１板取配置対象のワーク群は、対象作業設備で加工後の集積対象スキッド／パレット群への集積配置形態に合わせる。運用１の場合は、１板取配置対象のワークが限定され、作業設備での段取り効率および素材使用歩留まり率の低減のデメリットが大きい。一方、運用２の場合は、１板取配置対象のワークの種類が増えることにより、作業設備での段取り効率および素材使用歩留まり率、さらには交換段取り効率の向上が図れる。
【００４２】
図１５、図１６は、設備統括管理装置７０における処理フローを示す。図１５に示すように、まず、設備側での該当ワークの集積荷姿変更が発生した場合は、グラフィックワーク集積荷姿編集機能により再編集を行ない（ステップＳ１００）、各作業設備のシート／ワーク作業指示に基づくスケジュール運転処理を行なう（ステップＳ１１０）。
【００４３】
すなわち、制御統括機能部において、まず、図１７（ａ）に示すシート／ワークの作業指示を参照して、該当スケジュールの引き当て処理を行なう（ステップＳ１２０）。
【００４４】
つぎに、図２５に示す素材在庫情報および図１８に示すパレット情報、スキッド情報、ワーク情報を参照して、該当ワーク（素材）パレットの自動引き当て処理を行ない（ステップＳ１３０）、つぎに、図２６に示すワーク在庫情報および図２６、図２７に示すワーク集積荷姿情報並びに図１８に示すパレット情報、スキッド情報、ワーク情報を参照して、該当ワーク（仕掛品）パレットの自動引き当て処理を行ない（ステップＳ１４０）、つぎに、該当ワーク（素材）の供給処理を行なう（ステップＳ１５０）。そして、該当ワーク（素材）パレットの自動引き当て処理、該当ワーク（仕掛品）パレットの自動引き当て処理および該当ワーク（素材）の供給処理の結果を、装置制御指令機能部を介して設備制御装置に渡す。
【００４５】
つぎに、シート／ワークのＮＣプログラムを参照して該当作業設備での加工指示を生成し（ステップＳ１６０）、この加工指示を、加工情報通信機能部を介して作業設備に渡す。
【００４６】
つぎに、図２６、図２７に示すワーク集積荷姿情報および図２６に示すワーク在庫情報を参照して、該当ワーク（仕掛品）をワーク集積荷姿情報に基づき集積処理を行なう（ステップＳ１７０）。そして、このワーク集積荷姿情報に基づく集積処理の結果を、装置制御指令機能部を介して設備制御装置に渡す。
【００４７】
つぎに、該当作業指示の実績処理を行ない（ステップＳ１８０）、作業実績を図１７（ｂ）に示すように保存する。全作業が終了するまでステップＳ１２０に戻って繰り返し（ステップＳ１９０）、終了したら作業終了処理を行なう（ステップＳ２００）。
【００４８】
以上のように、このワークのグループ化集積処理システム１は、各ワークの運用別分類条件による該当スキッド／パレット上のグループ化処理と、該当作業設備でのスケジューリング運転時の該当スキッド／パレットの手動・自動での引当て処理を実現することができる。それにより、各ワークの集積スキッド／パレット上の集積効率を向上させることができる。また、各ワークの運用別分類条件によって運用された各種素材、ワークの在庫情報管理をし、次工程へのワーク供給段取りの効率化を実現させることができる。
【００４９】
また、このワークのグループ化集積処理システム１は、各ワークを運用別分類条件により該当スキッド／パレット上にグループ化処理集積を行うことにより、集積および搬送効率の向上が図れるため、該当ワークの変種変量運用（少ロット）の加工運用の実現、ワークの集積効率向上により多種ワークの利用と中間仕掛品の低減を図ることができる。また、各作業工程間のワーク搬送効率化が行えるため、リードタイム短縮と設置専有面積の低減を図ることができる。また、各スキッド／パレット上に各ワークを運用別分類条件に集積することにより、次工程作業設備でのアセンブルセット加工運用、少ロット（１枚）加工等、そのワークの特性を考慮した生産形態を実現することができる。さらに、該当作業設備用ワークの素材上への板取配置処理と連携させることにより、素材パレットの交換段取時間短縮と素材有効利用および次工程への搬送効率を向上させることができる。
【００５０】
なお、上記の実施の形態では、加工設備として、パンチング加工セルおよびベンディング加工セルを備えた板金加工ラインを例示したが、これに限定するものでなく、例えば、加工設備が１台だけの板金加工ラインにも適用することが可能である。
【００５１】
【発明の効果】
この発明は以上のように、加工設備から搬出するワークを次工程に供するためパレット状荷台に集積する板金加工ラインにおいて、作業指示に基づき、所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してパレット状荷台上に割り付けるワーク集積荷姿情報を生成する手段と、前記作業指示に応じてワークを加工後、当該ワークを前記ワーク集積荷姿情報に基づいて前記パレット状荷台上に集積させる手段とを備えた構成としたので、所定の運用別分類条件にしたがってワークをグループ化してパレット状荷台上に集積させることができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明によるワークのグループ化集積処理システムの一実施の形態を示すシステム全体構成図である。
【図２】ワークのグループ化集積処理システムのシステムブロック図である。
【図３】ワーク単位搬送装置のワークハンドリング部の具体的構成および作用を示す説明図である。
【図４】従来のワークハンドリング部を示す説明図である。
【図５】ワーク単位搬送装置のワークハンドリング部によるスケッチ材加工にともなうワーク集積荷姿の一例を示す説明図である。
【図６】従来のワークハンドリング部によるスケッチ材加工にともなうワーク集積荷姿の一例を示す説明図である。
【図７】ワーク単位搬送装置のワークハンドリング部によるスケッチ材加工にともなうワーク集積荷姿の他の例を示す説明図である。
【図８】従来のワークハンドリング部によるスケッチ材加工にともなうワーク集積荷姿の他の例を示す説明図である。
【図９】ワーク単位搬送装置のワークハンドリング部による定尺材加工にともなうワーク集積荷姿の一例を示す説明図である。
【図１０】ワーク単位搬送装置のワークハンドリング部による定尺材加工にともなうワーク集積荷姿の他の例を示す説明図である。
【図１１】ワーク単位搬送装置のワークハンドリング部による定尺材加工にともなうワーク集積荷姿のさらに他の例を示す説明図である。
【図１２】従来のワークハンドリング部による定尺材加工にともなうワーク集積荷姿の一例を示す説明図である。
【図１３】設備加工情報作成装置における処理フローを示すフローチャート（１／２）である。
【図１４】設備加工情報作成装置における処理フローを示すフローチャート（２／２）である。
【図１５】設備統括管理装置における処理フローを示すフローチャート（１／２）である。
【図１６】設備統括管理装置における処理フローを示すフローチャート（２／２）である。
【図１７】ワークの作業指示、ワークの作業実績の一例を示す説明図である。
【図１８】パレット情報、スキッド情報、ワーク情報の一例を示す説明図である。
【図１９】スキッド／パレットのグループ化自動配置処理の詳細を示す説明図である。
【図２０】グループ化分類条件項目のルール付け指示を示す説明図である。
【図２１】ワーク分類処理とスキッド／パレットの割り付け処理を示す説明図である。
【図２２】グラフィック型ワーク集積荷姿編集機能を示す説明図である。
【図２３】グラフィック型ワーク集積荷姿編集機能を示す他の説明図である。
【図２４】該当作業設備用ワークの素材上への板取配置処理を示す説明図である。
【図２５】素材在庫情報を示す説明図である。
【図２６】ワーク在庫情報、ワーク集積荷姿情報を示す説明図である。
【図２７】ワーク集積荷姿情報（スキッド上のワーク積載方法）を示す説明図である。
【符号の説明】
１　ワークのグループ化集積処理システム
１０　生産管理システム
３０　設備加工情報作成装置（板金ＣＡＤ／ＣＡＭ）
５０　工程進捗管理装置
７０　設備統括管理装置
１００　作業設備群
１１０　穴明け／切断工程作業設備（タレットパンチングセル）
１３０　素材／仕掛品（ワーク）の保管／搬送装置
１３１　ワーク保管装置
１３３　ワーク群搬送部
１３５　ワーク乗継ステーション
１４０　ワーク単位搬送装置
１４１　ワークハンドリング部
１５０　曲げ工程作業設備（ベンディングロボットセル）
１７０　設備制御装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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