(57)【要約】【課題】注入帯電機構に適し、低コストで、均一帯電性に優れる帯電ロールを提供する。【解決手段】軸体１と、その外周に形成される弾性体層２とを備えた帯電ロールであって、上記弾性体層２が、下記の（Ａ）〜（Ｅ）を必須成分とするゴム組成物をフリー発泡させた発泡体からなる。（Ａ）下記の特性（ａ）および（ｂ）を満たすエチレン−α・オレフィン−非共役ジエン共重合体。（ａ）ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が５５〜１６０。（ｂ）ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）と非共役ジエン量との積が４００以上。（Ｂ）分解温度が１７０℃以上の発泡剤。（Ｃ）カーボンブラック。（Ｄ）可塑剤。（Ｅ）硫黄。【選択図】図１
2004317530.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸体と、その外周に形成される弾性体層とを備えた帯電ロールであって、上記弾性体層が、下記の（Ａ）〜（Ｅ）を必須成分とするゴム組成物をフリー発泡させた発泡体からなることを特徴とする帯電ロール。
（Ａ）下記の特性（ａ）および（ｂ）を満たすエチレン−α・オレフィン−非共役ジエン共重合体。
（ａ）ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が５５〜１６０。
（ｂ）ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）と非共役ジエン量との積が４００以上。
（Ｂ）分解温度が１７０℃以上の発泡剤。
（Ｃ）カーボンブラック。
（Ｄ）可塑剤。
（Ｅ）硫黄。
【請求項２】
上記（Ｂ）の、分解温度が１７０℃以上の発泡剤が、アゾジカルボンアミドおよびジニトロソペンタメチレンテトラミンの少なくとも一方である請求項１記載の帯電ロール。
【請求項３】
上記（Ｃ）のカーボンブラックのＤＢＰ吸収量が、１００〜２００ｍｌ／１００ｇの範囲に設定されている請求項１または２記載の帯電ロール。
【請求項４】
上記（Ｄ）の配合割合が、上記（Ａ）１００重量部に対して、５０〜１５０重量部の範囲に設定されている請求項１〜３のいずれか一項に記載の帯電ロール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機，プリンター，ファクシミリ等の電子写真装置に用いられる帯電ロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、電子写真複写機による複写はつぎのようにして行われる。すなわち、軸中心に回転する感光ドラムに原稿像を静電潜像として形成し、これにトナーを付着させてトナー像を形成し、このトナー像を複写紙に転写することにより複写を行うものである。この場合、上記感光ドラム表面に対して静電潜像を形成させるためには、予め感光ドラム表面を帯電させ、この帯電部分に対して原稿像を、光学系を介して投射し、光の当たった部分の帯電を打ち消すことにより静電潜像をつくるということが行われている。そして、上記静電潜像の形成に先立って、感光ドラム表面を帯電させる方式としては、近年では、帯電ロールを感光ドラム表面に直接接触させる方式（接触帯電方式）が採用されている。
【０００３】
上記接触帯電方式に用いられる帯電ロールとしては、例えば、軸体となる芯金と、その外周面に形成された導電性弾性体層と、上記導電性弾性体層の外周面に形成された抵抗調整層と、上記抵抗調整層の外周面に形成された保護層とを備えた多層構造のロールが一般的である（例えば、特許文献１参照）。ところで、接触帯電方式には、その帯電のメカニズムの違いにより、放電帯電機構と注入帯電機構の２種類の帯電機構が存在している。注入帯電機構のほうを採用すると、帯電ロールへの印加電圧が放電閾値以下であっても感光ドラム表面を印加電圧相当の電位に帯電できることから、ＤＣ／ＡＣ重畳帯電システムにおける電源の簡素化（小型化）を達成することができ、しかも、放電帯電機構のように活性イオンの発生を伴わないことから、放電生成物（オゾン等）による弊害をなくすことができる。このような接触帯電方式において、上記特許文献１に記載の帯電ロールのように多層構造とせず、芯金の外周面に発泡体層のみが形成された単層構造の帯電ロールや、上記発泡体層の外周面に、さらに所定の導電性粒子をコートした帯電ロールが提案されており、このロールの使用により均一帯電を行うシステムが検討されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−１５４４５６公報
【特許文献２】
特開２００２−３１１６８１公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のような発泡体層のみの単層構造のロールは、多層構造のロールに比べると、製造工程が簡略化されることから、効率的に生産することができ、その結果、製造コストが安価となるという利点はある。しかしながら、発泡体帯電ロールを利用し、注入帯電を実現するのは、実際には困難である。その理由は、つぎのとおりである。すなわち、発泡体帯電ロールを注入帯電機構に利用する際、その発泡体層のセル形状が、均一帯電性に大きく関与しており、よりセル径が細かく、均一であると、均一帯電が得られるようになるのであるが、現状のゴム系の発泡体では、セルの粗大化が発生しやすく、また、セル荒れ（セル径の不揃い）も発生しやすいことから、注入帯電機構での均一帯電が得られないものと考えられる。
【０００６】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、注入帯電機構に適し、低コストで、均一帯電性に優れる帯電ロールの提供をその目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の帯電ロールは、軸体と、その外周に形成される弾性体層とを備えた帯電ロールであって、上記弾性体層が、下記の（Ａ）〜（Ｅ）を必須成分とするゴム組成物をフリー発泡させた発泡体からなるという構成をとる。
（Ａ）下記の特性（ａ）および（ｂ）を満たすエチレン−α・オレフィン−非共役ジエン共重合体。
（ａ）ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が５５〜１６０。
（ｂ）ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）と非共役ジエン量との積が４００以上。
（Ｂ）分解温度が１７０℃以上の発泡剤。
（Ｃ）カーボンブラック。
（Ｄ）可塑剤。
（Ｅ）硫黄。
【０００８】
すなわち、本発明者らは、前記課題を解決すべく、弾性体層用材料を中心に鋭意研究を重ねた。そして、その研究の過程において、ムーニー粘度、およびそれと非共役ジエン量との積が特定の値を示すエチレン−α・オレフィン−非共役ジエン共重合体を、ゴム材料として用い、これに分解温度が１７０℃以上の発泡剤を配合し、フリー発泡させる（金型内等の密閉空間内で発泡させるのではなく、開放空間で発泡させる）ことを想起し、実験を重ねた。このようにすると、発泡する前に架橋（ゴム材料の硫黄架橋は、１２０℃付近から徐々に始まる）が行われるようになり、その結果、架橋と発泡のバランスにより、微細で均一なセル構造が得られ、かつそのセル径およびセル壁厚みが、注入帯電機構に適している帯電ロールに要求される値となる。そして、これらの材料とともに、カーボンブラックと可塑剤とを添加することにより、良好な導電性が得られ、所期の目的を達成できることを突き止め、本発明に到達した。
【０００９】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明の実施の形態について説明する。
【００１０】
本発明の帯電ロールは、例えば、図１に示すように、軸体１の外周面に沿って弾性体層２が形成され、構成されている。そして、上記弾性体層２が、特殊なゴム組成物をフリー発泡させた発泡体によって形成されていることが特徴である。
【００１１】
上記軸体１としては、特に限定されるものではなく、例えば、金属製の中実体からなる芯金や、内部を中空にくり抜いた金属製の円筒体等が用いられる。そして、その金属材料としては、ステンレス、アルミニウム、鉄にメッキを施したもの等があげられる。
【００１２】
上記軸体１の外周面に形成される弾性体層２用材料としては、下記の（Ａ）〜（Ｅ）を必須成分とする特殊なゴム組成物が用いられる。
（Ａ）下記の特性（ａ）および（ｂ）を満たすエチレン−α・オレフィン−非共役ジエン共重合体。
（ａ）ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が５５〜１６０。
（ｂ）ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）と非共役ジエン量との積が４００以上。
（Ｂ）分解温度が１７０℃以上の発泡剤。
（Ｃ）カーボンブラック。
（Ｄ）可塑剤。
（Ｅ）硫黄。
【００１３】
ここで、上記ムーニー粘度は、ＪＩＳ  Ｋ  ６３００−１に準拠し、測定した値であるが、但し、その試験温度は１２５℃とした。なお、油展グレードは油展する前のポリマー単独のムーニー粘度を測定した。
【００１４】
上記（Ａ）のエチレン−α・オレフィン−非共役ジエン共重合体には、上記特性（ａ）および（ｂ）に示すように、そのムーニー粘度、およびそれと非共役ジエン量との積が特定の値を示すものが用いられる。すなわち、この値を満たすことにより、微細で均一な発泡を形成することができ、注入帯電機構に適している帯電ロールが得られるようになるからである。なお、上記ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が５５未満では、セルの粗大化が発生し、逆に、上記ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が１６０を超えると、弾性体層用材料の混練加工性が悪化し、カーボンブラックの凝集塊を形成しやすくなることから、画像不良を生じやすくなるからである。また、ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）と非共役ジエン量との積が４００未満であると、セルの粗大化が発生しやすくなる。
【００１５】
上記（Ａ）のエチレン−α・オレフィン−非共役ジエン共重合体における、α・オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどがあげられ、なかでも、プロピレンが好適である。
【００１６】
上記（Ａ）のエチレン−α・オレフィン−非共役ジエン共重合体における、非共役ジエンとしては、１  ，４−ペンタジエン、１  ，４−ヘキサジエン、ジビニルベンゼン、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、ビニルノルボルネン等があげられ、なかでも、エチリデンノルボルネンが好適である。
【００１７】
上記（Ａ）の共重合体とともに用いられる発泡剤としては、上記（Ｂ）のように、その分解温度が１７０℃以上であるものが用いられる。すなわち、この発泡剤を用いることにより、発泡する前に架橋（ゴム材料の硫黄架橋は、１２０℃付近から徐々に始まる）が先行し、その結果、架橋と発泡のバランスにより微細で均一なセル構造が得られるようになるからである。
【００１８】
上記（Ｂ）の発泡剤としては、その分解温度が１７０℃以上であれば、特に限定されるものではなく、例えば、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ヒドラゾジカルボンアミド、バリウム・アゾジカルボキシレート等があげられる。これらは単独であるいは二種以上併せて用いられる。なかでも、アゾジカルボンアミドやジニトロソペンタメチレンテトラミンが、本発明において、より良好な発泡状態を形成しうることから、好適である。
【００１９】
上記（Ｂ）の配合割合は、上記（Ａ）の共重合体（ゴム材料）１００重量部（以下、「部」と略す）に対し、５〜３０部の範囲に設定されていると好ましく、より好ましくは１０〜２５部の範囲である。すなわち、上記範囲内で（Ｂ）の発泡剤を配合すると、弾性体層を所望の発泡状態にすることができるからである。
【００２０】
上記（Ａ）および（Ｂ）とともに用いられるカーボンブラック（Ｃ成分）としては、特に限定されるものではなく、例えば、ケッチェンブラック、アセチレンブラック、ファーネスブラック、チャンネルブラック、サーマルブラック、カラーブラック等があげられる。これらは単独であるいは二種以上併せて用いられる。これらのなかでも、アセチレンブラックが好適に用いられる。
【００２１】
そして、上記（Ｃ）のカーボンブラックのＤＢＰ吸収量は、１００〜２００ｍｌ／１００ｇの範囲が好ましく、特に好ましくは１２０〜１８０ｍｌ／１００ｇである。すなわち、上記ＤＢＰ吸収量が１００ｍｌ／１００ｇより下回ると、導電化しにくくなるおそれがあり、逆に、上記ＤＢＰ吸収量が２００ｍｌ／１００ｇより上回ると、カーボンブラックの分散性が悪化し、かつ補強性が強過ぎるため、発泡時の応力集中が生じ易くなり、弾性体層２に割れが入りやすくなるおそれがあるからである。なお、上記ＤＢＰ吸収量は、ＪＩＳ  Ｋ  ６２１７（Ａ法）によって測定した値である。
【００２２】
上記（Ｃ）の配合割合は、上記（Ａ）の共重合体（ゴム材料）１００部に対し、６０〜１５０部の範囲に設定されていると好ましく、より好ましくは８０〜１２０部の範囲である。すなわち、上記範囲内で（Ｃ）のカーボンブラックを配合しないと、弾性体層２に所望の導電性（１×１０３  〜１×１０９  Ω・ｃｍ）を付与することができないからである。
【００２３】
上記（Ａ）〜（Ｃ）とともに用いられる可塑剤（Ｄ成分）としては、特に限定されるものではなく、例えば、プロセスオイル、潤滑油、パラフィン、流動パラフィン、石油アスファルト、ワセリン、コールタールピッチ、ヒマシ油、アマニ油、サブ等があげられる。これらは単独であるいは二種以上併せて用いられる。なかでも、プロセスオイルが好適である。
【００２４】
上記（Ｄ）の配合割合は、上記（Ａ）の共重合体（ゴム材料）１００部に対し、５０〜１５０部の範囲に設定されていると好ましく、より好ましくは７０〜１３０部の範囲である。すなわち、上記範囲内で（Ｄ）の可塑剤を配合すると、弾性体層２用材料を混練する際の操作性及び形状保持性を損うことなく、柔らかい弾性体層を得ることができるからである。
【００２５】
本発明の帯電ロールにおける弾性体層２用材料には、上記（Ａ）〜（Ｄ）とともに、架橋剤として、硫黄（Ｅ成分）が用いられる。すなわち、上記弾性体層２が、例えばパーオキサイド架橋（過酸化物による架橋）により形成されると、空気雰囲気で加熱架橋する際に、空気中の酸素で架橋阻害を生じるおそれがあるが、上記のように硫黄を用いると、付加架橋を行うことから、そのような問題が生じないからである。そして、上記硫黄の配合割合は、上記（Ａ）の共重合体（ゴム材料）１００部に対し、０．１〜１０部の範囲に設定されていることが好ましく、より好ましくは０．５〜５部の範囲である。
【００２６】
また、上記弾性体層２用材料には、上記（Ａ）〜（Ｅ）の各成分に加え、加硫促進剤、加硫助剤等を、必要に応じて配合してもよい。
【００２７】
本発明の帯電ロールは、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、まず、上記弾性体層２用の各成分をニーダーやロール等の混練機を用いて混練し、弾性体層２用材料（コンパウンド）を調製する。そして、このコンパウンドを、真空脱気装置のついた押出機でチューブ状に押出し、昇温スピード３０〜７０℃／ｍｉｎで熱空気加硫し、フリー発泡させる。これにより、所望のセル構造を有する発泡体チューブが得られるようになる。そして、このチューブ内に、従来公知の接着剤をその外周面に予め塗布した芯金を挿入して一体化し、その後、発泡体チューブの外周を研磨することにより、目的とする単層構造の帯電ロールを得ることができる。
【００２８】
上記弾性体層２は、フリー発泡の都合上、金型による型成形を必要としないことから、金型費および金型メンテナンス費用を無くすことができ、経済的にも有利である。なお、フリー発泡が阻害されないのであれば、芯金の上に直接、上記ゴム組成物を押出成形して、弾性体層２を形成することもできる。
【００２９】
このようにして得られる本発明の帯電ロールにおいて、その弾性体層２の厚みは、特に限定はないが、通常、０．１〜１０ｍｍの範囲内に設定され、好ましくは２〜８ｍｍの範囲内である。
【００３０】
また、上記弾性体層２のセル構造におけるセル径は、１０〜１５０μｍの範囲であると好ましく、より好ましくは１０〜１００μｍの範囲である。また、そのセル壁の厚みは、５〜２０μｍの範囲であると好ましく、より好ましくは５〜１０μｍの範囲である。なお、これらの測定は、光学顕微鏡を用いての弾性体層２の断面写真をもとにし、行われる。
【００３１】
さらに、上記弾性体層２のアスカーＣ硬度は、４０°以下であると好ましい。
【００３２】
そして、上記弾性体層２の電気抵抗は、ＪＩＳ  Ｋ  ６９１１にもとづき、１×１０３  〜１×１０９  Ω・ｃｍの範囲であると好ましい。
【００３３】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００３４】
まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示すエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体（ＥＰＤＭ）（１）〜（１０）を準備した。
【００３５】
〔ＥＰＤＭ（１）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が８５であり、非共役ジエン量が７．５重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が６３８であるＥＰＤＭ（エスプレン５２１６、住友化学社製）。
【００３６】
〔ＥＰＤＭ（２）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が１０２であり、非共役ジエン量が９．５重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が９６９であるＥＰＤＭ（エスプレン５５０３、住友化学社製）。
【００３７】
〔ＥＰＤＭ（３）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が１５６であり、非共役ジエン量が９．５重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が１４８２であるＥＰＤＭ（エスプレン６５０６、住友化学社製）。
【００３８】
〔ＥＰＤＭ（４）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が８０であり、非共役ジエン量が９．５重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が７６０であるＥＰＤＭ（ＥＰＴ８１２０Ｅ、三井化学社製）。
【００３９】
〔ＥＰＤＭ（５）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が５９であり、非共役ジエン量が１０重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が５９０であるＥＰＤＭ（エスプレン５０５、住友化学社製）。
【００４０】
〔ＥＰＤＭ（６）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が９１であり、非共役ジエン量が４．５重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が４１０であるＥＰＤＭ（エスプレン５５３、住友化学社製）。
【００４１】
〔ＥＰＤＭ（７）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が３５であり、非共役ジエン量が９．５重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が３３３であるＥＰＤＭ（エスプレン５０５Ａ、住友化学社製）。
【００４２】
〔ＥＰＤＭ（８）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が８１であり、非共役ジエン量が３．５重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が２８４であるＥＰＤＭ（エスプレン５３２、住友化学社製）。
【００４３】
〔ＥＰＤＭ（９）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が３０であり、非共役ジエン量が４．５重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が１３５であるＥＰＤＭ（ＥＰＴ３０４５、三井化学社製）。
【００４４】
〔ＥＰＤＭ（１０）〕
ムーニー粘度（ＭＬ１＋４  １２５℃）が５３であり、非共役ジエン量が９重量％であり、ムーニー粘度と非共役ジエン量との積が４７７であるＥＰＤＭ（ＥＰ６５、ＪＳＲ社製）。
【００４５】
また、下記に示すカーボンブラック▲１▼〜▲３▼も準備した。
【００４６】
〔カーボンブラック▲１▼〕
ＤＢＰ吸収量が１６０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラック（粒子径３５ｎｍ、デンカブラック、電気化学工業社製）。
【００４７】
〔カーボンブラック▲２▼〕
ＤＢＰ吸収量が１３５ｍｌ／１００ｇのカーボンブラック（粒子径３８ｎｍ、トーカブラック＃４４００、東海カーボン社製）。
【００４８】
〔カーボンブラック▲３▼〕
ＤＢＰ吸収量が１３０ｍｌ／１００ｇのカーボンブラック（粒子径１９ｎｍ、トーカブラック＃４６００、東海カーボン社製）。
【００４９】
さらに、下記に示す発泡剤▲１▼〜▲３▼も準備した。
【００５０】
〔発泡剤▲１▼〕
分解温度が２０８℃の発泡剤（ビニホールＡＣ＃Ｒ、永和化成社製）。
【００５１】
〔発泡剤▲２▼〕
分解温度が２０７℃の発泡剤（セルラーＤＫＷ、永和化成社製）。
【００５２】
〔発泡剤▲３▼〕
分解温度が１５９℃の発泡剤（ネルセルボンＲ＃７００、永和化成社製）。
【００５３】
【実施例１】
〔弾性体層用材料の調製〕
まず、上記ＥＰＤＭ（１）を１００部と、カーボンブラック▲１▼を９０部と、発泡剤▲１▼を１５部と、可塑剤であるダイアナプロセスＰＷ−３８０（出光興産社製）を１２０部とを準備し、これとともに、加硫助剤であるルーナックＳ−３０（花王社製）１部と、活性亜鉛華ＡＺＯ（正同化学社製）５部と、酸化カルシウム５部と、加硫促進剤であるノクセラーＭ−Ｐ（大内新興化学社製）１．２部と、加硫促進剤であるノクセラーＥＺ（大内新興化学社製）１部と、加硫促進剤であるノクセラーＢＺ（大内新興化学社製）１部と、加硫促進剤であるノクセラーＰＺ（大内新興化学社製）１部と、加硫促進剤であるノクセラーＴＲＡ（大内新興化学社製）０．８部と、硫黄１部とを準備した。そしてこれらを、ロール等を用いて混練し、弾性体層用材料を調製した。
【００５４】
〔帯電ロールの作製〕
つぎに、上記調製の弾性体層用材料を、押出成形機を用いて押出成形し、２１０℃にした加硫槽内にて１０分間加熱し、フリー発泡させることにより、発泡体チューブを作製した。一方、直径６ｍｍの金属製シャフトからなる芯金を用意し、この外周面に接着剤を塗布した。そして、上記作製の発泡体チューブを所定の長さに切断し、これに上記芯金を挿入し、その後、発泡体チューブの外周を研磨することにより、厚み６ｍｍの導電性発泡体層を備えた単層構造の帯電ロールを得た。
【００５５】
【実施例２】
発泡剤▲１▼に代えて、前記発泡剤▲２▼２５部を用いた。そして、可塑剤（ダイアナプロセスＰＷ−３８０）の配合割合を１１０部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００５６】
【実施例３】
ＥＰＤＭ（１）に代えて、前記ＥＰＤＭ（２）を用い、かつ、カーボンブラック▲１▼に代えて、前記カーボンブラック▲２▼１２０部を用いた。そして、可塑剤（ダイアナプロセスＰＷ−３８０）の配合割合を１４０部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００５７】
【実施例４】
ＥＰＤＭ（１）に代えて、前記ＥＰＤＭ（３）１２０部を用いた。そして、可塑剤（ダイアナプロセスＰＷ−３８０）の配合割合を９０部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００５８】
【実施例５】
ＥＰＤＭ（１）に代えて、前記ＥＰＤＭ（４）を用い、かつ、カーボンブラック▲１▼に代えて、前記カーボンブラック▲３▼１２０部を用いた。そして、可塑剤（ダイアナプロセスＰＷ−３８０）の配合割合を１１０部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００５９】
【実施例６】
ＥＰＤＭ（１）に代えて、前記ＥＰＤＭ（５）を用いた。そして、カーボンブラック▲１▼の配合割合を８０部に変更し、かつ、可塑剤（ダイアナプロセスＰＷ−３８０）の配合割合を６０部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００６０】
【実施例７】
ＥＰＤＭ（１）に代えて、前記ＥＰＤＭ（６）を用いた。そして、カーボンブラック▲１▼の配合割合を９５部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００６１】
【比較例１】
ＥＰＤＭ（１）に代えて、前記ＥＰＤＭ（７）を用いた。そして、可塑剤（ダイアナプロセスＰＷ−３８０）の配合割合を９０部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００６２】
【比較例２】
ＥＰＤＭ（１）に代えて、前記ＥＰＤＭ（８）を用いた。そして、カーボンブラック▲１▼の配合割合を９５部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００６３】
【比較例３】
ＥＰＤＭ（１）に代えて、前記ＥＰＤＭ（９）を用いた。そして、可塑剤（ダイアナプロセスＰＷ−３８０）の配合割合を１１０部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００６４】
【比較例４】
発泡剤▲１▼に代えて、前記発泡剤▲３▼３３部を用いた。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００６５】
【比較例５】
ＥＰＤＭ（１）に代えて、前記ＥＰＤＭ（１０）を用いた。そして、カーボンブラック▲１▼の配合割合を９５部に変更し、かつ、可塑剤（ダイアナプロセスＰＷ−３８０）の配合割合を６０部に変更した。これ以外は、実施例１と同様にして弾性体層用材料を調製し、実施例１と同様の帯電ロールを得た。
【００６６】
このようにして得られた各帯電ロールを用いて、下記の基準に従い、各特性の評価等を行った。これらの結果を、後記の表１に示した。
【００６７】
〔平均セル径、平均セル壁厚み〕
光学顕微鏡を用いて弾性体層の断面写真を撮り、セルの平均径、および、セル壁の平均厚みを求めた。
【００６８】
〔電気抵抗〕
ＪＩＳ  Ｋ  ６９１１に準じ、電極には１ｃｍ２  の銀ペースト電極を使用して、各帯電ロールの電気抵抗を１０点測定し、その中央点（小さい方から５番目）を表示した。
【００６９】
〔発泡体硬度〕
各帯電ロールの弾性体層と同様の弾性体（発泡体）から切り出された試料（厚み１０ｍｍ）のアスカーＣ硬度を測定した。
【００７０】
〔亀裂の有無〕
レーザープリンター（レーザージェット４Ｌ、日本ヒューレットパッカード社製）を改造し、注入帯電機構を利用した接触帯電方式をとる評価機とした。そしてこれに、各帯電ロールを組み込んで、３０００枚の画像出しを行った後、ロール表面を目視にて観察した結果、ロール表面に亀裂の全くみられなかったものを「無し」と表示した。
【００７１】
〔画像評価〕
レーザープリンター（レーザージェット４Ｌ、日本ヒューレットパッカード社製）を改造し、注入帯電機構を利用した接触帯電方式をとる評価機とした。そしてこれに、各帯電ロールを組み込んで画像出しを行い、得られた画像において、画像ムラの有無を目視にて評価した。そして、画像ムラが全く見られなかったものを○、若干ムラが発生したが実用上なんら問題のないレベルであったものを△、顕著な画像ムラが見られたものを×として評価した。
【００７２】
【表１】
2004317530.tif 000003
【００７３】
【表２】
2004317530.tif 000004
【００７４】
上記表の結果から、全実施例品は、所望のセル径およびセル壁厚みを有する微細で均一なセル構造をなし、低硬度で、さらに亀裂も生じず優れた導電性を有することから、良好な複写画像が得られることがわかる。
【００７５】
これに対し、全比較例品では、所望のセル径およびセル壁厚みが得られず、セルの粗大化やセル荒れがみられ、しかも、比較例品を用いた画像評価はいずれも悪かったことから、全比較例品は、実施例品のような注入帯電機構に適した帯電ロールではないことがわかる。
【００７６】
【発明の効果】
以上のように、本発明の帯電ロールは、その弾性体層が、特定のエチレン−α・オレフィン−非共役ジエン共重合体と、分解温度が１７０℃以上の発泡剤と、カーボンブラックと、可塑剤と、硫黄とを必須成分とするゴム組成物のフリー発泡による発泡ゴムによって形成されている。そのため、弾性体層におけるセル構造が、所定の、微細で均一なセル径およびセル壁厚みとなることから、注入帯電機構による接触帯電方式を採用した電子写真装置に用いることができ、それにより、良好な画像を得ることができる。また、本発明の帯電ロールは、従来の多層構造のロールに比べると、製造工程を簡略化することができ、しかも、上記ゴム組成物の架橋速度が速いことから、効率的に生産することができ、その結果、製造コストが安価になる。
【００７７】
特に、上記ゴム組成物の必須成分である、分解温度が１７０℃以上の発泡剤が、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン等であると、より良好な発泡状態となり、より優れた帯電ロールとすることができる。
【００７８】
また、上記ゴム組成物の必須成分であるカーボンブラックのＤＢＰ吸収量が特定の範囲であると、ロールに亀裂を生じることなく導電化がなされ、より優れた帯電ロールとすることができる。
【００７９】
さらに、上記ゴム組成物の必須成分である可塑剤の配合割合が特定の範囲であると、弾性体層用材料混練時の操作性及び形状保持性を損うことなく、柔らかい弾性体層を得ることができ、より優れた帯電ロールとすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の帯電ロールの一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  軸体
２  弾性体層
【図１】
2004317530.tif 000005