(57)【要約】【課題】ローラ表面の弾性多孔体に対するトナーの残存を少なくし、また弾性多孔体表面の研磨残りや加工ムラを少なくして、良好な画像が得られるトナー供給ローラを提供する。【解決手段】連続気泡構造からなる外側弾性多孔体２２Ａの片面に接着層２３Ａを介して前記外側弾性多孔体２２Ａよりも引っ張り弾性率の大きいシート状基材２４Ａが接着された複合テープ２１Ａを、シャフト１１Ａの外周に、前記シート状基材２４Ａが前記シャフト１１Ａの外周面と対向するようにして螺旋状に巻きつけ、前記シャフト１１Ａの軸方向に隣り合う前記外側弾性多孔体２２Ａ間に隙間Ｓ１を残して接着固定した。【選択図】        図１
2004317541.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
連続気泡構造からなる外側弾性多孔体（２２Ａ）の片面に接着層（２３Ａ）を介して前記外側弾性多孔体（２２Ａ）よりも引っ張り弾性率の大きいシート状基材（２４Ａ）が接着された複合テープ（２１Ａ）を、前記シート状基材（２４Ａ）がシャフト（１１Ａ）の外周面と対向するようにして、前記シャフト（１１Ａ）の外周に螺旋状に巻きつけ、前記シャフト（１１Ａ）の軸方向に隣り合う前記外側弾性多孔体（２２Ａ）間に隙間（Ｓ１）を残して接着固定したトナー供給ローラ。
【請求項２】
連続気泡構造からなる内側弾性多孔体（２２Ｂ，２２Ｃ）の片面に第１接着層（２３Ｂ，２３Ｃ）を介して前記内側弾性多孔体（２２Ｂ，２２Ｃ）よりも引っ張り弾性率の大きいシート状基材（２４Ｂ，２４Ｃ）が接着され、前記内側弾性多孔体（２２Ｂ，２２Ｃ）の他面には第２接着層（２５Ｂ，２５Ｃ）を介して連続気泡構造からなる外側弾性多孔体（２６Ｂ，２６Ｃ）が接着された複合テープ（２１Ｂ，２１Ｃ）を、前記シート状基材（２４Ｂ，２４Ｃ）がシャフト（１１Ｂ，１１Ｃ）の外周面と対向するようにして、前記シャフト（１１Ｂ，１１Ｃ）の外周に螺旋状に巻き付け、前記シャフト（１１Ｂ，１１Ｃ）の軸方向に隣り合う前記外側弾性多孔体（２６Ｂ，２６Ｃ）間に隙間（Ｓ２，Ｓ３）を残して接着固定したトナー供給ローラ。
【請求項３】
前記複合テープ（２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ）の表面に、前記シャフト（１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃ）の表面から導電層（３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ）を設けたことを特徴とする請求項１又は２に記載のトナー供給ローラ。
【請求項４】
前記複合テープ（２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ）は、刃物類による切断加工で寸法設定が行われたものであることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載のトナー供給ローラ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、トナー供給ローラに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、複写装置、画像記録装置、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置においては、電子写真感光体や静電記録誘電体等からなる像担持体上に形成した静電潜像を、現像装置の現像ローラから供給されるトナー（現像剤）により現像して、トナー像として可視化することが行われている。そのような現像装置においては、ホッパー内に収容された１０μｍ以下程度のトナーを現像ローラに適量供給したり、掻き取ったりするために、筒状の弾性体がシャフトの外周に設けられたトナー供給ローラが内蔵されている。
【０００３】
前記トナー供給ローラとして、シャフトの外周にポリウレタンフォームまたはシリコーンフォームを設けた弾性ローラが用いられている（特許文献１、特許文献２参照。）。また、前記弾性ローラの製造方法としては、▲１▼スラブ発泡若しくは型発泡のフォーム材からローラ素材を切り出し、それにシャフトを通した後、前記ローラ素材の表面を研磨してローラ形状に仕上げる方法、▲２▼シャフトと一体にローラ素材を形成した後、前記ローラ素材の不要部分を研磨してローラ形状に仕上げる方法、▲３▼ローラ形状の型内で、シャフトと一体にローラ素材を発泡成形する方法、▲４▼弾性体をピーリング加工により円筒体とし、ピーリング加工により生じたバリを溶融する方法等がある（特許文献３参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平３−１５５５７５号公報
【特許文献２】
特開２００２−３２８５２３号公報
【特許文献３】
特開平１０−１０４９３７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記トナー供給ローラは、現像ローラの外面と当接しながら回転し、前記回転によってトナーを現像ローラへ供給する作用と、残余のトナーを現像ローラから回収する作用とを備え、前記トナーを回収する際に、トナーの微粉化などの劣化を生じやすいことが知られている。前記トナーの劣化を生じると、印画されない部分にもトナーが付着するという不具合が発生しやすくなる。
【０００６】
従来、トナーの劣化を抑えるため、前記軟質ポリウレタンフォーム等を硬度の低い発泡層で構成し、トナー供給ローラを適度に現像ローラに押圧して当接させる等の対策が提案されている。
【０００７】
しかし、前記トナー供給ローラに回収されたトナーは、前記トナー供給ローラにおける発泡層表面の開放孔に一旦捕捉され、前記トナー供給ローラが現像ローラに当接して回転する際の発泡層の変形及び復元によって一部のトナーについては前記開放孔から押し出されるが、前記開放孔に捕捉されたトナーの大部分については押し出されることなく、そのまま前記開放孔に捕捉された状態になる。したがって、前記トナー供給ローラの回転により、さらにトナーが発泡層表面の開放孔に捕捉されることが繰り返され、前記捕捉されたトナーが発泡層の内部へ次第に入り込んでいくようになる。その結果、前記捕捉されたトナーが前記発泡層の内部に堆積し、凝固、固化することによって前記発泡層表面の硬度が増大していき、前記発泡層を低硬度にしたことによる効果が損なわれ、前記トナーの劣化が促進されるようになる。
【０００８】
また、従来におけるトナー供給ローラの製造方法において、研磨を行う方法では、研磨残りがローラ表面に残存すると、前記残存物がトナー供給ローラの使用中に脱落して現像ローラとトナー規制ブレードとの間に挟まってトナーを掻き取り、画像に白筋を生じるようになる。それに対し、研削によって外形を加工する場合は、ひげ状の加工残りを完全に除去するのが容易ではなく、加工残りがあると画像に白筋を生じるようになる。また、ピーリング加工による方法では、回転する弾性体に刃を当てながら加工するため、柔らかい弾性体が刃先から逃げ易く、刃先が入った位置と出る位置において滑らかな円筒状にならずにエッジが形成され、製造されたトナー供給ローラが、現像ローラとの摺擦ムラを生じてトナーへのストレスを増大させ、長期にわたってトナーの劣化を招きやすくなる。
【０００９】
この発明は、前記の点に鑑みなされたもので、ローラ表面の弾性多孔体におけるトナーの残存を少なくし、また弾性多孔体表面の研磨残りや加工ムラを無くして、良好な画像が得られるトナー供給ローラを提供する。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
請求項１の発明は、連続気泡構造からなる外側弾性多孔体の片面に接着層を介して前記外側弾性多孔体よりも引っ張り弾性率の大きいシート状基材が接着された複合テープを、前記シート状基材がシャフトの外周面と対向するようにして、前記シャフトの外周に螺旋状に巻きつけ、前記シャフトの軸方向に隣り合う前記外側弾性多孔体間に隙間を残して接着固定したトナー供給ローラに係る。
【００１１】
請求項２の発明は、連続気泡構造からなる内側弾性多孔体の片面に第１接着層を介して前記内側弾性多孔体よりも引っ張り弾性率の大きいシート状基材が接着され、前記内側弾性多孔体の他面には第２接着層を介して連続気泡構造からなる外側弾性多孔体が接着された複合テープを、前記シート状基材が前記シャフトの外周面と対向するようにして前記シャフトの外周に螺旋状に巻き付け、前記シャフトの軸方向に隣り合う前記外側弾性多孔体間に隙間を残して接着固定したトナー供給ローラに係る。
【００１２】
請求項３の発明は、請求項１又は２において、前記複合テープの表面に、前記シャフトの表面から導電層を設けたことを特徴とする。
【００１３】
請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記複合テープは、刃物類による切断加工で寸法設定が行われたものであることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下この発明を詳細に説明する。図１はこの発明の第１実施例に係るトナー供給ローラの断面図、図２は第１実施例の複合テープに切断加工する前の複合部材の斜視図、図３は第１実施例において導電層を設けた場合の要部拡大断面図、４は第２実施例に係るトナー供給ローラの断面図、図５は第２実施例の複合テープに切断加工する前の複合部材の斜視図、図６は第２実施例において導電層を設けた場合の要部拡大断面図、図７は第３実施例のトナー供給ローラの断面図、図８は第３実施例の複合テープに切断する前の複合部材の斜視図、図９は第３実施例において導電層を設けた場合の要部拡大断面図である。
【００１５】
図１に示す第１実施例に係るトナー供給ローラ１０Ａは、シャフト１１Ａと、前記シャフト１１Ａの外周に螺旋状に巻き付けて接着固定した複合テープ２１Ａとよりなり、複写装置、画像記録装置、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置等に用いられる。
【００１６】
前記シャフト１１Ａは、前記トナー供給ローラ１０Ａの回転軸となるもので、金属等、所要の剛性を有する材質で構成され、前記トナー供給ローラ１０Ａに応じたサイズとされる。
【００１７】
前記複合テープ２１Ａは、外側弾性多孔体２２Ａとその片面に接着層２３Ａを介して接着されたシート状基材２４Ａとで構成される。
【００１８】
前記外側弾性多孔体２２Ａは、ウレタンフォーム、シリコーンフォーム等の連続気泡構造からなり、表面には気泡の開口による開放孔を有する。特に密度１０〜５００ｋｇ／ｍ３、セル径１０〜５００μｍ、硬度１０〜９０°（アスカＦ硬度計）の連続気泡構造のウレタンフォームが、前記外側弾性多孔体２２Ａとして好適である。前記外側弾性多孔体２２Ａの厚みは、適宜設定されるが、例として１〜１０ｍｍ程度を挙げる。さらに、前記トナー供給ローラ１０Ａに導電性が求められる場合には、前記外側弾性多孔体２２Ａに、導電性フィラーの含有や、電子導電性剤分散液のスプレー塗布等によって導電性を付与するのが好ましい。
【００１９】
前記外側弾性多孔体２２Ａと前記シート状基材２４Ａ間の接着層２３Ａとしては、適宜の接着剤、あるいはウレタンフォーム表面をごく短時間加熱して溶融状態にして接着するフレームラミネーションによるものなどを挙げることができる。前記接着剤としては、二液型ポリウレタン接着剤、エポキシ接着剤、ポリエステル接着剤、アクリル接着剤、アクリルエマルジョン接着剤、ウレタンエマルジョン接着剤などを挙げることができる。また、前記トナー供給ローラ１０Ａに導電性が求められる場合には、前記接着層２３Ａを導電性の接着剤で構成してもよい。
【００２０】
前記シート状基材２４Ａは、前記複合テープ２１Ａを前記シャフト１１Ａに巻き付ける際の伸びを規制する作用を有し、前記外側弾性多孔体２２Ａよりも引っ張り弾性率の大きいものが用いられる。引っ張り弾性率の範囲は、０．１〜２００ＧＰａ（ＪＩＳ  Ｋ  ７１２７：１９９９）が好ましい。また、前記シート状基材２４Ａの厚みは、１０〜２００μｍ程度が好ましい。前記シート状基材の例として、紙、織布、不織布、プラスチックフィルム、アルミ箔、ステンレス箔などを挙げることができる。さらに、前記シート状基材２４Ａも導電性を有するものとしてもよい。前記シート状基材２４Ａは、前記複合テープ２１Ａを前記シャフト１１Ａの外周面に螺旋状に巻き付ける際に、適宜の接着剤によりあるいはシート状基材２４Ａがホットメルト樹脂の場合にはシート状基材２４Ａの加熱溶融により、前記シャフト１１Ａの外周面に接着固定される。
【００２１】
前記複合テープ２１Ａの幅Ｄ１は、１〜１０ｍｍ程度が好ましい。前記複合テープ２１Ａは、前記シート状基材２４Ａをシャフト１１Ａの外周面と対向するようにして、前記シャフト１１Ａの外周に螺旋状に巻き付けられる。前記シャフト１１Ａの外周に螺旋状に巻き付けられた複合テープ２１Ａは、前記シャフト１１Ａの軸方向に隣り合う前記外側弾性体２２Ａ間に隙間Ｓ１を螺旋状に残すのが好ましい。前記隙間Ｓ１の値は、０．５ｍｍから前記複合テープ２１Ａの幅Ｄ１の１／２以下の範囲とするのが好ましい。前記隙間Ｓ１の存在によって、前記隙間Ｓ１の両側には前記外側弾性多孔体２２Ａの幅方向端部２２１Ａからなる角部が形成され、効率的にトナーを現像ローラから掻き取ることができるようになる。しかも、前記複合テープ２１Ａが、図２に示すような複合部材２０Ａから、刃物類によって所定幅に切断加工されて寸法設定されたものである場合、前記外側弾性多孔体２２Ａの幅方向端部２２１Ａがエッジ状になり、より効率的にトナーを掻き取ることができるようになる。前記、複合部材２０Ａは、前記複合テープ２１Ａと同様の積層構造からなり、平面サイズのみが前記複合テープ２１Ａよりも大きいものである。図２中の破線Ｃは切断位置を示す。
【００２２】
さらに前記複合テープ２１Ａに導電性が乏しく、しかも前記トナー供給ローラ１０Ａに導電性が求められる場合には、図３に示すように、前記複合テープ２１Ａの表面に導電層３１Ａを設けるのが好ましい。前記導電層３１Ａは、カーボンブラック等の導電性フィラーをアクリル樹脂エマルジョン等に添加した導電性組成物を、スプレー塗布等により前記複合テープ２１Ａの表面に含浸させて、硬化させることにより形成することができる。その際、前記シャフト１１Ａの表面から前記外側弾性多孔体２２Ａの表面にわたって途切れのない一連の導電層３１Ａを設けるのが好ましい。
【００２３】
図４に示す第２実施例のトナー供給ローラ１０Ｂは、シャフト１１Ｂと、前記シャフト１１Ｂの外周に螺旋状に巻き付けて接着固定した複合テープ２１Ｂとよりなり、複写装置、画像記録装置、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置等に用いられる。
【００２４】
前記シャフト１１Ｂは、前記トナー供給ローラ１０Ａの回転軸となるもので、金属等、所要の剛性を有する材質で構成され、前記トナー供給ローラ１０Ｂに応じたサイズとされる。
【００２５】
前記複合テープ２１Ｂは、内側弾性多孔体２２Ｂとその片面に第１接着層２３Ｂを介して接着されたシート状基材２４Ｂと、前記内側弾性多孔体２２Ｂの他面に第２接着層２５Ｂを介して接着された外側弾性多孔体２６Ｂが接着されたもので構成されている。前記複合テープ２１Ｂは、前記シート状基材２４Ｂが前記シャフト１１Ｂの外周面と対向するようにして、前記シャフト１１Ｂの外周に巻き付けられ、接着固定されている。前記複合テープ２１Ｂの幅は、前記第１実施例の複合テープ２１Ａと同様とされている。
【００２６】
前記内側弾性多孔体２２Ｂは、前記第１実施例における外側弾性多孔体２２Ａと同様の材質、物性、厚みからなる。
前記第１接着層２３Ｂは、第１実施例における接着層２３Ａと同様の接着剤あるいはフレームラミネーションからなる。
【００２７】
前記シート状基材２４Ｂは、前記第１実施例と同様の材質（ホットメルト樹脂の場合を含む）からなる。前記シート状基材２４Ｂは、前記複合テープ２１Ｂを前記シャフト１１Ｂの外周面に螺旋状に巻き付ける際に、適宜の接着剤によりあるいはシート状基材２４Ｂがホットメルト樹脂の場合にはシート状基材２４Ｂの加熱溶融により、前記シャフト１１Ｂの外周面に接着固定される。
【００２８】
前記第２接着層２５Ｂは、ウレタンエラストマーのような低硬度の高分子材料からなる接着剤からなるもの、あるいは、前記内側弾性多孔体２２Ｂ又は前記外側弾性多孔体２６Ｂの少なくとも一方がウレタンフォームからなる場合には、前記ウレタンフォーム表面を短時間加熱して溶融状態にすることにより接着させるフレームラミネーションによるものなどで構成される。また、この第２実施例では、前記第２接着層２５Ｂと、前記内側弾性多孔体２２Ｂと、前記第１接着層２３Ｂ及び前記シート状基材２４Ｂが同一の幅（前記複合テープ２１Ｂの幅Ｄ２と同じ）とされている。前記第２接着層２５Ｂの存在により、前記トナー供給ローラ１０Ｂの表面に付着したトナーが、さらにローラ内部へ侵入するのが抑えられる。
【００２９】
前記外側弾性多孔体２６Ｂは、前記第１実施例における外側弾性多孔体２２Ａと同様の材質、物性、厚みからなる。また、この第２実施例において、前記外側弾性多孔体２６Ｂの幅Ｅ２は、前記複合テープ２１Ｂの幅Ｄ２よりも狭くされている。そのため、前記複合テープ２１Ｂを、前記シャフト１１Ｂの外周に螺旋状に巻き付ける際に、シャフトの軸方向に隣り合う前記複合テープ２１Ｂ同士を密着させても、シャフトの軸方向に隣り合う前記外側弾性多孔体２６Ｂ間に隙間Ｓ２を螺旋状に生じることになり、前記複合テープ２１Ｂの巻き付け作業が容易になる。
【００３０】
しかも、前記複合テープ２１Ｂが、図５に示すような複合部材２０Ｂから、刃物類によって前記複合テープ２１Ｂの幅Ｄ２に切断加工されて寸法設定されたものである場合、あるいは、前記内側弾性多孔体２２Ｂの片面に前記第１接着層２３Ｂを介して前記シート状基材２４Ｂを接着した積層材を刃物類により所要幅（前記幅Ｄ２）に切断加工し、また予め刃物類で所要幅（前記幅Ｅ２）に切断加工した前記外側弾性多孔材２６Ｂを、前記内側弾性多孔体２２Ｂの他面に前記第２接着層２５Ｂを介して接着したものである場合、前記外側弾性多孔体２２Ｂの幅方向端部２２１Ｂがエッジ状になり、より効率的にトナーを掻き取ることができるようになる。なお、前記複合部材２０Ｂは、前記複合テープ２１Ｂと同様の積層構造からなり、前記第２接着層２５Ｂ上に前記隙間Ｓ２の間隔で前記外側弾性多孔体２６Ｂが並設され、平面サイズが前記複合テープ２１Ｂよりも大きいものである。図５中の破線Ｃは切断位置を示す。
【００３１】
さらに、前記第２実施例のトナー供給ローラ１０Ｂにおいては、シャフトの軸方向に隣り合う前記第２接着層２５Ｂが密着して連続することになるため、前記トナー供給ローラ１０Ｂの使用時にトナー供給ローラ１０Ｂに付着したトナーが、前記第２接着層２５Ｂの存在によって、それ以上前記トナー供給ローラ１０Ｂの内側へ進入するのが阻止され、前記トナー供給ローラ１０Ｂにおける目詰まりを効果的に阻止することができる。
【００３２】
さらに第２実施例においても、前記複合テープ２１Ｂに導電性が乏しく、しかも前記トナー供給ローラ１０Ｂに導電性が求められる場合には、第１実施例の場合と同様、図６に示すように、前記複合テープ２１Ｂの表面に導電層３１Ｂを設けるのが好ましい。前記導電層３１Ｂは、カーボンブラック等の導電性フィラーがアクリル樹脂エマルジョン等に添加された導電性組成物を、スプレー塗布等により前記複合テープ２１Ｂの表面に含浸させて、硬化させることにより形成することができる。その際、前記シャフト１１Ｂの表面から前記外側弾性多孔体２６Ｂの表面にわたって途切れのない一連の導電層３１Ｂとするのが好ましい。
【００３３】
図７に示す第３実施例のトナー供給ローラ１０Ｃは、シャフト１１Ｃと、前記シャフト１１Ｃの外周に螺旋状に巻き付けて接着固定した複合テープ２１Ｃとよりなり、複写装置、画像記録装置、プリンタ、ファクシミリ等の画像形成装置等に用いられる。
【００３４】
前記第３実施例においては、前記複合テープ２１Ｃの一構成部材である第２接着層２５Ｃの幅が、外側弾性多孔体２６Ｃと同じ幅Ｅ３とされ、内側弾性多孔体２２Ｃ、第１接着層２３Ｃ及びシート状基材２４Ｃの幅、すなわち前記複合テープの幅Ｄ３より狭くされている点を除き、その他は、前記第２実施例の対応する構成と同様である。Ｓ３は前記外側弾性多孔体２６Ｃ間の隙間を示す。図８は、刃物類により前記複合テープ２１Ｃに切断加工される前の複合部材２０Ｃを示す。また、破線Ｃは切断位置を示す。なお、前記内側弾性多孔体２２Ｃの片面に前記第１接着層２３Ｃを介して前記シート状基材２４Ｃを接着した積層材を、所要幅（前記幅Ｄ３）に切断加工した後、予め所要幅（前記幅Ｅ３）に切断加工した前記外側弾性多孔体２６Ｃを、前記弾性多孔体２６Ｃと同じ幅の第２接着層２５Ｃを介して接着することにより、前記複合テープ２１Ｃを形成してもよい。また、図９は前記複合テープ２１Ｃの表面に、前記シャフト１１Ｃの表面から途切れのない一連の導電層３１Ｃを設けた場合の拡大断面図である。
【００３５】
前記トナー供給ローラ１０Ａ〜１０Ｃの製造は、刃物類による切断加工で形成した前記複合テープ２１Ａ〜２１Ｃを、前記シャフト１１Ａ〜１１Ｃの外周に、前記シート状基材２３Ａ〜２３Ｃが前記シャフト１１Ａ〜１１Ｃの外周面と対向するようにして螺旋状に巻き付け、前記シート状基材２３Ａ〜２３Ｃとシャフト１１Ａ〜１１Ｃ間に設けた接着剤で、あるいは前記シート状基材２３Ａ〜２３Ｃがホットメルト樹脂からなる場合には前記シート状基材２３Ａ〜２３Ｃを加熱溶融して接着固定することにより行われる。
【００３６】
また、前記第１〜第３実施例のトナー供給ローラ１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃにおいて、前記シャフト１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの外周に巻き付けられた前記複合テープ２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃの表面に、前記導電性組成物を前記シャフト１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの表面から途切れることなく一連にスプレー等で塗布し、硬化させることによって、前記導電層３１Ａ〜３１Ｃを前記外側弾性多孔体２２Ａ，２６Ｂ，２６Ｃの表面から前記シャフト１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの表面にかけて一連に形成してもよい。なお、前記複合テープ２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃが存在しない前記シャフト１１Ａ，１１Ｂ，１１Ｃの両端付近については、導電層を形成しなくてもよい。
【００３７】
【実施例】
（実施例１）
シート状基材としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（引っ張り弾性率４ＧＰａ、厚さ５０μｍ、幅１０５０ｍｍ）に、２液型ポリウレタン接着剤（品番：ＥＭ８０３、セメダイン社製、エマルジョン型）乾燥時の目付量２０ｇ／ｍ２の塗布厚で塗布し、外側弾性多孔体として連続気泡構造のウレタンフォーム（品番：ＥＰ７０、イノアックコーポレーション社製、セル径：２５０〜５００μｍ、アスカＦ硬度９０°、密度８０ｋｇ／ｍ３）を厚さ３．５ｍｍ、幅１０５０ｍｍで、前記接着剤を介して前記ＰＥＴフィルム上に貼り合わせて複合部材を形成し、その複合部材をカッターで幅５ｍｍに切断し、長尺の複合テープ（幅５ｍｍ）を形成した。
【００３８】
また、無電解ニッケルメッキを施した鋼鉄材（直径５ｍｍ）からなるシャフトの外周面にエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）製ホットメルト接着剤を約５０μｍ厚に塗布し、直ちに前記複合テープを、前記ＰＥＴフィルムがシャフトの外周面と対向するようにして、シャフトの外周にスパイラル角度３０°で、図１の隙間Ｓ１を１ｍｍにして螺旋状に巻き付け、そのまま冷却して接着固定し、ローラを得た。なお、シャフトの両端付近は、シャフトの両端が現れるように複合テープを切断によりトリミングした。得られたローラは、ローラ面長２２０ｍｍ、外径１２ｍｍであった。
【００３９】
さらに、前記ローラに導電性を付与するため、前記ローラのシャフト両端をチャックして回転させながら、ローラ部表面に導電性組成物を１０ｇ塗布した。前記導電性組成物は、カーボンブラック分散液（品番：エマコールブラック、山陽色素社製、固形分３６％）をアクリル樹脂エマルジョン（品番：Ｎｉｐｏｌ８５１、日本ゼオン社製、固形分４５％）に３０重量％添加し、攪拌して得たものである。また、導電性組成物の塗布は、スプレーガンをローラの軸方向に一定速度でトラバース移動させながら行った。その際、ローラ部端部近傍は、シャフトからローラ面にわたって導電性組成物が途切れることなく塗布されるように注意し、ローラ部の端面及び該端面とシャフトとの境界付近にも塗布した。さらに、スパイラル状（螺旋状）に形成された隙間（図１のＳ１）に沿って、再度導電性組成物をスプレーし、隙間の溝両側面からシャフトにわたって導電性組成物が途切れることなく一連に塗布されるようにした。塗布後、８０℃で３０分間、次に１２０℃で３０分間、熱風循環式オーブン中で乾燥させて実施例１のトナー供給ローラ（図３のトナー供給ローラ）を得た。
【００４０】
（実施例２）
シート状基材としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（引っ張り弾性率４ＧＰａ、厚さ５０μｍ、幅１０５０ｍｍ）に、２液型ポリウレタン接着剤（品番：ＥＰ８０３、セメダイン社製、エマルジョン型）を乾燥時の目付量２０ｇ／ｍ２の塗布厚で塗布し、内側弾性多孔体として連続気泡構造のウレタンフォーム（品番：ＥＰ７０、イノアックコーポレーション社製、セル径：２５０〜５００μｍ、アスカＦ硬度９０°、密度８０ｋｇ／ｍ３）を厚さ２ｍｍ、幅１０５０ｍｍで、前記接着剤を介して前記ＰＥＴフィルム上に貼り合わせ、その後、幅７ｍｍにカッターで切断して積層切断部材を形成した。また、連続気泡構造のウレタンフォーム（品番：ＥＰ７０、イノアックコーポレーション社製、密度８０ｋｇ／ｍ３）を厚さ１．５ｍｍ、幅５ｍｍにカッターで切断して外側弾性多孔体を形成し、前記積層切断部材における内側弾性多孔体の表面全体に設けたポリアミド系ホットメルトフィルム（品番：エルファンＮＴ、日本マタイ社製）を介して、前記内側弾性多孔体上に互いの中心線を一致させて積層し、５０℃に温調した一対の加圧ローラで融着し、長尺の複合テープ（第２接着層、内側弾性多孔体、第１接着層及びシート状基材の幅７ｍｍ、外側弾性多孔体の幅５ｍｍ）を得た。
【００４１】
また、無電解ニッケルメッキを施した鋼鉄材（直径５ｍｍ）からなるシャフトの外周面にエチレン酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）製ホットメルト接着剤を約５０μｍ厚に塗布し、直ちに前記複合テープを、前記ＰＥＴフィルムがシャフトの外周面と対向するようにして、シャフトの外周にスパイラル角度３０°で、図４の隙間Ｓ２を２ｍｍにして螺旋状に巻き付け、そのまま冷却して接着固定し、ローラを得た。なお、シャフトの両端付近は、シャフトの両端が現れるように複合テープを切断によりトリミングした。得られたローラは、ローラ面長２２０ｍｍ、外径１２ｍｍであった。
【００４２】
さらに、前記ローラに導電性を付与するため、前記ローラのシャフト両端をチャックして回転させながら、ローラ部表面に導電性組成物を１０ｇ塗布した。前記導電性組成物は、カーボンブラック分散液（品番：エマコールブラック、山陽色素社製、固形分３６％）をアクリル樹脂エマルジョン（品番：Ｎｉｐｏｌ８５１、日本ゼオン社製、固形分４５％）に３０重量％添加し、攪拌して得たものである。また、導電性組成物の塗布は、スプレーガンをローラの軸方向に一定速度でトラバース移動させながら行った。その際、ローラ部端部近傍は、シャフトからローラ面にわたって導電性組成物が途切れることなく塗布されるように注意し、ローラ部の端面及び該端面とシャフトとの境界付近にも塗布した。さらに、スパイラル状（螺旋状）に形成された外側弾性多孔体の隙間（図４のＳ２）に沿って、再度導電性組成物をスプレーし、隙間の溝両側面からローラ面及びローラ部両端のシャフトにわたって導電性組成物が途切れることなく一連に塗布されるようにした。塗布後、８０℃で３０分間、次に１２０℃で３０分間、熱風循環式オーブン中で乾燥させて実施例２のトナー供給ローラ（図６のトナー供給ローラ１０Ｂ）を得た。
【００４３】
（比較例）
角柱形状のウレタンフォームブロックに穿孔し、前記ウレタンフォームブロックに、カーボンブラック分散液とアクリル樹脂エマルジョンの配合物（配合比３０：７０）を含浸し、余剰の配合液を絞りとって乾燥させた後、シャフトを前記孔に挿入して接着剤で固定し、前記シャフトを保持してウレタンフォームブロックを回転させながら表面の研削加工を行い、ローラ形状にして比較例のトナー供給ローラを得た。
【００４４】
前記実施例１、実施例２及び比較例のトナー供給ローラに対し、シャフト両端に各１００ｇの重りをつけ、ローラの下に敷いた真鍮板とシャフト間の抵抗を測定した。測定の結果、実施例１及び実施例２は１００Ｖで２×１０５Ω、比較例は１００Ｖで１×１０５Ωであった。
【００４５】
また、実施例１、実施例２及び比較例のトナー供給ローラを、同一機種のレーザープリンターに取り付け、トナー濃度が５％程度の文字列を印刷して１０００枚ごとに黒ベタ（黒一色）画像を２枚連続して印刷し、１００００枚まで印刷を続け、前記黒ベタ画像の出力印刷物に濃度むらあるいは白筋が少しでも肉眼で認められた場合を不良発生として画像評価試験を行った。なお、前記画像評価試験に供したローラは、実施例１、実施例２及び比較例において、それぞれ４本あり、順次レーザープリンターに取り付けて測定した。
【００４６】
前記画像測定の画像評価の結果、実施例１及び実施例２のローラは、何れも１００００枚まで画像むら及び白筋の何れも発生しなかった。それに対し、比較例のローラは、濃度むらが、各ローラの累積印刷枚数５０００枚の時点で４本のローラにおける黒ベタ画像出力の合計枚数８枚中に２枚発生（不良発生率２５％）、６０００枚の時点で黒ベタ画像出力の合計枚数８枚中に４枚発生（不良発生率５０％）、７０００枚の時点で黒ベタ画像出力の合計枚数８枚中に８枚発生（不良発生率１００％）、以降８０００枚、９０００枚、１００００枚において何れも黒ベタ画像出力の合計枚数８枚中に８枚発生（不良発生率１００％）した。また、比較例において、白筋は、各ローラの累積印刷枚数８０００枚の時点で黒ベタ画像出力の合計枚数８枚中に４枚発生（不良発生率５０％）、９０００枚の時点で黒ベタ画像出力の合計枚数８枚中に８枚発生（不良発生率１００％）、１００００枚の時点で黒ベタ画像出力の合計枚数８枚中に８枚発生（不良発生率１００％）した。
【００４７】
前記画質評価結果において実施例１及び実施例２のローラが比較例よりも良好であったのは、次の理由によると推測される。すなわち、実施例１及び実施例２のローラにおいて、外側弾性多孔体の表面に隙間が存在し、ローラの奥に侵入したトナーが前記隙間を通ってローラ外へ誘導排出されるため、ローラに侵入したトナーがそのまま硬化する現象が起きにくいためと推測される。また、実施例１及び実施例２のローラにおいては、外側弾性多孔体等が刃物類で切断加工されているため、研磨粉や加工残りによるひげなどによる画像不良を生じにくい。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、この発明のトナー供給ローラによれば、ローラ表面の外側弾性多孔体に設けられた隙間が、ローラ内に侵入したトナーに対してローラ外への誘導排出道として機能するため、侵入したトナーがそのままローラ内で硬化する現象を生じにくく、それに起因する画像不良の発生を生じ難い。また、シャフト外周に巻き付けられる複合テープを、刃物類で切断加工したものとすることによって、研磨粉や加工残りのひげなどによる画像不良の発生を防ぐことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の第１実施例に係るトナー供給ローラの断面図である。
【図２】第１実施例の複合テープに切断加工する前の複合部材の斜視図である。
【図３】第１実施例において導電層を設けた場合の要部拡大断面図である。
【図４】第２実施例に係るトナー供給ローラの断面図である。
【図５】第２実施例の複合テープに切断加工する前の複合部材の斜視図である。
【図６】第２実施例において導電層を設けた場合の要部拡大断面図である。
【図７】第３実施例のトナー供給ローラの断面図である。
【図８】第３実施例の複合テープに切断する前の複合部材の斜視図である。
【図９】第３実施例において導電層を設けた場合の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ：第１、第２、第３実施例のトナー供給ローラ
２１Ａ，２１Ｂ，２１Ｃ：複合テープ
２２Ａ，２６Ｂ，２６Ｃ：外側弾性多孔体
２３Ａ：接着層
２３Ｂ，２３Ｃ：第１接着層
２４Ａ，２４Ｂ，２４Ｃ：シート状基材
２５Ｂ，２５Ｃ：第２接着層
３１Ａ，３１Ｂ，３１Ｃ：導電層
【図１】
2004317541.tif 000003
【図２】
2004317541.tif 000004
【図３】
2004317541.tif 000005
【図４】
2004317541.tif 000006
【図５】
2004317541.tif 000007
【図６】
2004317541.tif 000008
【図７】
2004317541.tif 000009
【図８】
2004317541.tif 000010
【図９】
2004317541.tif 000011