(57)【要約】【課題】圧縮性能及び表面平滑性に優れた熱可塑性樹脂発泡体、特に、ポリスチレン系樹脂発泡体を得ること。【解決手段】熱可塑性樹脂発泡体の平均気泡径をＸ（μｍ）、発泡倍率をＹとした時に、数式（１）で表される発泡パラメーター（Ｐ）が１８μｍ以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。Ｐ＝Ｘ／（Ｙ−１）１／３　　　　　　　　　（１）この発泡体は、変性した層状ケイ酸塩を熱可塑性樹脂に溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を発泡させることにより製造される。【選択図】　選択図なし。【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂発泡体の平均気泡径をＸ（μｍ）、発泡倍率をＹとした時に、数式（１）で表される発泡パラメーター（Ｐ）が１８μｍ以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
Ｐ＝Ｘ／（Ｙ−１）１／３　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（１）
【請求項２】
熱可塑性樹脂がポリスチレン系樹脂であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡体。
【請求項３】
変性した層状ケイ酸塩を熱可塑性樹脂に溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を発泡させることを特徴とする請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡体及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、建築用断熱材として有用な、高い断熱性能、圧縮強度及び表面平滑性を有する熱可塑性樹脂発泡体、特にポリスチレン樹脂発泡体、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂、特に、ポリスチレン、の発泡体は、優れた断熱性能及び緩衝性を有していることから、断熱材、食品容器、緩衝材、自動車用部材等に幅広く使用されている。特に、建築物の壁、床間仕切り等の断熱材用途は、省エネルギーによる地球温暖化防止対策の有力な製品の一つとして期待されている。
断熱材の成形法としては、熱可塑性樹脂に発泡剤を加えて、フィルム状、シート状、板状等の各形状に成形する押し出し成形が用いられている。その際に添加される発泡剤としては、ブタン、ペンタン、ジクロロジフルオロメタンのような低沸点の炭化水素化合物又はハロゲン化炭化水素化合物がこれまで広く使われている。これらは、樹脂への溶解性及び樹脂による保持性が優れている反面、可燃性であり、健康や環境面への配慮から、他の発泡剤への転換が望まれている。
【０００３】
これに対して、炭酸ガスや窒素ガス等の不活性ガスは、不燃性であると共に環境を害することが少ないので好ましい発泡剤と言える。しかし、不活性ガスは、樹脂との親和性が良好でないことから、樹脂への溶解性に乏しく、成形時にガス抜けが起こるために、得られた発泡体中の気泡径及び気泡分散が不均一になりがちである。そのため、品質の一定した発泡体を製造することは難しいと言われている。加えて、ポリスチレン発泡体中の炭酸ガスは、容易に熱伝導係数の高い空気と置換するため、得られる発泡体の断熱性能は充分ではなかった。
【０００４】
他方、断熱材の断熱性能を支配する因子として、平均気泡径、独立気泡率、密度等が挙げられ、特定の密度において、平均気泡径が小さく、独立気泡率が高い発泡体は断熱性能が高いことが知られている。しかし、平均気泡径が小さく、高発泡倍率のポリスチレン発泡体を得ようとすると、気泡壁が破泡して独立気泡体が得られなかったり、成型体をうまく作成できないという問題があった。
発泡倍率と平均気泡径（μｍ）の関係を表すパラメーター（Ｐ）として、下式が知られている。
Ｐ＝平均気泡径Ｘ／（発泡倍率Ｙ−１）１／３
【０００５】
この値が小さい程、熱可塑性樹脂発泡体の断熱性能及び圧縮強度等の物性が向上することが知られている。例えば、特開２００１−２８８２９３号公報には、疎水化した層状ケイ酸塩の層間に、さらに体積膨潤可能な気体又は熱分解発泡剤を介在させることによって、平均層間距離が６０オングストローム以上の層状ケイ酸塩を含有する熱可塑性樹脂発泡体を得る方法が開示されている。この方法によると、上式において、Ｐ≦３０である熱可塑性樹脂が得られる。しかし、現実にこの方法で得られる熱可塑性樹脂発泡体のＰは２０程度であり、高断熱性能及び圧縮性能を示すための発泡体としては不充分である。
このように、低密度で、独立気泡率が高く、平均気泡径が小さい熱可塑性樹脂発泡体、特に、ポリスチレン系樹脂発泡体を低コストで得ることは非常に困難であるというのが実情である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、圧縮性能及び表面平滑性に優れた熱可塑性樹脂発泡体、特に、ポリスチレン系樹脂発泡体を得ることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、このような問題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、平均気泡径をＸ（μｍ）、発泡倍率をＹとした時に、Ｘ／（Ｙ−１）１／３≦１８μｍを満たす熱可塑性樹脂発泡体は、フロン等の熱伝導係数の低いガスを用いなくても断熱性能に優れ、同時に圧縮性能及び表面平滑性が著しく優れることを見出した。
【０００８】
すなわち、本発明は以下のとおりである。
（１）　熱可塑性樹脂発泡体の平均気泡径をＸ（μｍ）、発泡倍率をＹとした時に、数式（１）で表される発泡パラメーター（Ｐ）が１８μｍ以下であることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体。
Ｐ＝Ｘ／（Ｙ−１）１／３　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（１）
（２）　熱可塑性樹脂がポリスチレン系樹脂であることを特徴とする（１）に記載の熱可塑性樹脂発泡体。
（３）　変性した層状ケイ酸塩を熱可塑性樹脂に溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を発泡させることを特徴とする請求項１又は２記載の熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
【０００９】
以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明における熱可塑性樹脂発泡体は、数式（１）で表される発泡パラメータ（Ｐ）が１８μｍ以下という条件を満たす。
Ｐ＝Ｘ／（Ｙ−１）１／３　　　　　　　　　　　　　　　　　（１）
ここで、Ｘは、熱可塑性樹脂発泡体の平均気泡径（μｍ）、Ｙは、発泡倍率である。
【００１０】
平均気泡径は、後述するように、ＳＥＭ観察又は光学顕微鏡観察から求めることができる。本発明における熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率は、限定はないが、１．０１〜１２０が好ましく、より好ましくは２０〜１００である。
本発明の熱可塑性樹脂発泡体の発泡パラメータ（Ｐ）は、１８μｍ以下であることが必要である。発泡パラメータ（Ｐ）が１８を越えると、熱可塑性樹脂発泡体の断熱性能、圧縮性能及び表面平滑性が低下する。
発泡パラメータ（Ｐ）が１８μｍ以下の熱可塑性樹脂発泡体を製造するためには、いくつかの方法が考えられる。
まず一つ目は、変性した層状ケイ酸塩を熱可塑性樹脂に溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を用いることである。
【００１１】
熱可塑性樹脂発泡体の発泡パラメータ（Ｐ）は、変性した層状ケイ酸塩と熱可塑性樹脂との組み合わせに依存して変化する。したがって、変性した層状ケイ酸塩を熱可塑性樹脂に溶融混練した熱可塑性樹脂組成物を発泡させたときに、発泡パラメータ（Ｐ）が１８以下になるような層間距離を有する変性層状ケイ酸塩を用いる必要がある。したがって、熱可塑性樹脂に応じて、予め、予備実験により、変性層状ケイ酸塩の層間距離を決めておく必要がある。ｈ０の許容範囲は、混練する樹脂の種類によって異なる。例えば、熱可塑性樹脂がナイロン６やナイロン６６といった極性の高い樹脂の場合は、ｈ０の限定はあまり無く、ｈ０が３．８０以上であればよい。一方、熱可塑性樹脂がポリ乳酸に代表される脂肪族ポリエステルやポリスチレン等の、極性が低い樹脂の場合は、その限定が厳しくなる。ポリ乳酸の場合は１１．５０オングストローム以上、２１．５０オングストローム以下であることが好ましい。ポリスチレンの場合は５．８３オングストローム以上、２０．００オングストローム以下であることが好ましく、より好ましくは８．９０オングストローム以上、１５．５０オングストローム以下であり、最も好ましくは１２．００以上、１３．００オングストローム以下である。
【００１２】
ｈ０は、層状ケイ酸塩の変性剤、例えば、界面活性剤の場合は、その疎水部の鎖長によって制御することができる。鎖長が長い程、ｈ０は大きくなる。カチオン性界面活性剤を用いる場合は、アンモニウム塩のヘッドグループ（１級、２級又は３級）によってもｈ０を変化させることができる。同じ界面活性剤を用いる場合でもイオン交換量（ｃｈａｒｇｅ　ｅｘｃｈａｎｇｅ　ｃａｐａｃｉｔｙ：ＣＥＣ）の異なる層状ケイ酸塩を用いることによって、ｈ０を制御することができる。
【００１３】
ｈ０は、通常のＸ線回折法を用いて下記の数式を用いて測定することができる。
ｈ０（オングストローム）＝ｄ０（オングストローム）−９．５　　　　　　　　ここで、９．５オングストロームは、層状ケイ酸塩のシート１枚の厚みで、どの層状ケイ酸塩を用いても値は殆ど変わらない。ｄ０は、原料である変性層状ケイ酸塩をＸ線回折測定した結果、変性層状ケイ酸塩の００１面の底面反射に相当するピーク位置（２θ）からＢｒａｇｇの式を用いて算出することができる。
ｄ０（オングストローム）＝１．５４／２ｓｉｎθ
【００１４】
発泡パラメータ（Ｐ）を１８μｍ以下にするための他の方法として、発泡前のペレットの水分率を制御する方法が挙げられる。水分率は樹脂の種類によって異なるが、ポリスチレンの場合は、好ましくは２００〜１５００ｐｐｍ、より好ましくは５００〜１０００ｐｐｍである。
変性層状ケイ酸塩を用いる方法と、ペレットの水分率を制御する方法を併用することも好ましい。
【００１５】
本発明における熱可塑性樹脂としては、ポリスチレン樹脂、ポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ系樹脂等が挙げられる。中でも、ポリスチレン樹脂が好ましい。本発明におけるポリスチレン樹脂は、スチレン単独の重合体、又はスチレンと共重合可能な化合物、例えば、αメチルスチレン、無水マレイン酸、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸やメタクリル酸エステル等を重合したものである。これらの樹脂を適宜ブレンドした樹脂も好適に用いられる。
【００１６】
本発明に用いられる層状ケイ酸塩として、タルク、ピロフィライト、スメクタイト、バーミキュライト、マイカ等の２：１型の粘土鉱物等が挙げられる。スメクタイトの種類としては、モンモリロナイト、ヘクトライト、バイデライト、サポナイト等が挙げられる。これらは、天然鉱物を精製したもの、水熱合成、溶融合成、焼成合成等によって得られたものが用いられる。中でも、スメクタイト及び合成マイカが好ましい。さらに、下記の化学式で代表されるような合成フッ素化雲母を用いた場合は、得られる熱可塑性樹脂組成物中、特に、熱可塑性樹脂がポリスチレンの場合には層状ケイ酸塩の分散性は高くなる。
ＮａＭｇ２．５Ｓｉ４Ｏ１０（ＦαＯＨ（１−α））２
（０．８≦α≦１．０）
合成フッ素化マイカの例としては、コープケミカル（株）社製のソマシフ（ＭＥ１００）（登録商標）等が挙げられる。
【００１７】
層状ケイ酸塩の変性法には限定は無く、様々な方法を用いることができる。例えば、層状ケイ酸塩の各層の負電荷と水素結合できる化合物を層間に挿入する方法、層状ケイ酸塩の末端のシラノール基をカップリング剤処理する方法等が挙げられる。層間挿入法のための化合物には限定はなく、例えば、長鎖のアルコール、カルボン酸、界面活性剤、シランカップリング剤等、が用いられるが、中でも、界面活性剤が好ましい。
【００１８】
界面活性剤として、アニオン性、カチオン性、ノニオン性及び両性の界面活性剤のいずれも用いることができる。好ましくはカチオン性及びノニオン性界面活性剤、より好ましくはカチオン性界面活性剤である。
カチオン性界面活性剤の例としては、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド（或いはクロライド）や、オクタデシルトリメチルアンモニウム塩等の４級アンモニウム塩、オクタデシルトリメチルアミン等のアミン等が挙げられる。アミンの場合は適量の酸を添加することによって使用可能となる。
【００１９】
非イオン性界面活性剤としては限定は無いが、親水部として、エチレンオキサイド（ＥＯ）、プロピレンオキサイド（ＰＯ）又はその共重合体、水酸基等が挙げられる。疎水部として、長鎖の飽和又は不飽和のアルキル基等が挙げられる。例えば、ポリエチレングリコールステアリルエーテル、ポリエチレングリコールラウリルエーテル等のポリエチレングリコールのエーテル、ポリエチレングリコールステアレート、ポリエチレングリコールラウレート等のポリエチレングリコールのカルボン酸エステル等が挙げられる。
【００２０】
本発明における界面活性剤による層状ケイ酸塩の変性法としては、水又はアルコールに膨潤させた層状ケイ酸塩とエタノール、メタノール或いは水等の溶剤に溶解した界面活性剤を混合した後、得られる変性層状ケイ酸塩を濾別、洗浄、乾燥する方法が挙げられる。
界面活性剤として非イオン性界面活性剤を用いる場合は、別法として、非イオン性界面活性剤の融点又はガラス転移点より１０〜５０℃高い温度で層状ケイ酸塩と混合後、同温度で一定時間放置する方法がある。この方法は、溶融状態又は運動性の高い状態の非イオン性界面活性剤が層状ケイ酸塩の層間に侵入することによる。この方法は、上述の溶媒法に比べて著しく製造コストが低い。
【００２１】
一般的に、発泡用核剤としてタルク等の無機物を熱可塑性樹脂に添加することは知られているが、一次粒子が数１０μｍに及ぶものがほとんどで、高発泡倍率で，セルサイズが小さい発泡体を得ることは非常に困難である。これに対して、本発明における熱可塑性樹脂発泡体は、変性層状ケイ酸塩の層間に熱可塑性樹脂が侵入することによって、層間距離が増大すると同時に、変性層状ケイ酸塩の微結晶の周りを熱可塑性樹脂が包囲している。そのことによって、層状ケイ酸塩の微結晶同士の凝集力が小さくなるために、層状ケイ酸塩の微結晶がセル壁にナノオーダーで微分散する。その結果として、ガス抜けが無く、低密度で、独立気泡率が高く，セル気泡径が小さい発泡体が得られる。また得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性及び圧縮弾性率も良好な値を示す。
【００２２】
次に、熱可塑性樹脂発泡体の製造方法について説明する。
本発明における熱可塑性樹脂と変性層状ケイ酸塩の溶融混練の方法には限定はなく、通常の当該分野で用いられる方法が使用でき、好ましくは２軸の押し出し機である。
変性層状ケイ酸塩の添加量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対して０．０１〜５０質量が好ましく、より好ましくは０．０１〜２０質量部、最も好ましくは０．１〜１０質量部である。
【００２３】
本発明の熱可塑性樹脂組成物には、通常、用いられる酸化防止剤、滑剤、着色剤、難燃剤等の添加剤を添加することができる。
本発明の発泡体を製造する方法には制限は無く、通常の押し出し発泡、ビーズ発泡による方法が使用できる。押し出し発泡の場合について例を挙げて説明する。熱可塑性樹脂組成物及び発泡剤を押し出し機中で溶融混練し、混合物を発泡に適した温度に調温した後、押し出した発泡体を成形する。又は溶融状態にある熱可塑性樹脂組成物に発泡剤を添加、圧入した後、発泡に適した温度に調温して押し出した発泡体を成形する。溶融温度、時間等には制限は無く、温度は、熱可塑性樹脂が溶融する温度であればよい。時間は、通常の熱可塑性樹脂と発泡体成形に用いられる添加剤が分散するのに要する時間でよい。
【００２４】
押し出し機には制限はなく、単軸又は２軸のものが使用できる。これらの押し出し機を直列に２段、３段、多段と組み合わせて使用してもよい。好ましくは２軸の押し出し機を２段組み合わせたものである。
本発明で使用できる発泡剤としては、一般に押し出し発泡成形する際に用いられている蒸発型発泡剤が使用できる。例えば、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル、メタノール、エタノール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール等のアルコール、炭酸ガス、Ｎ２、アルゴン、ヘリウム等の無機ガス、炭素数３−６の飽和炭化水素、塩化メチル、塩化エチル等のハロゲン化炭化水素、１−ジフルオロー１−クロロエタン（ＨＣＦＣ１４２ｂ）、１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ１３４ａ）、１，１，１，３，３−ペンタフルオロプロパン（ＨＦＣ１４３ａ）、１，１，１，２，３，３−ヘキサフルオロプロパン（ＨＦＣ２３６ｅａ）等のフロン、アセトン、ジメチルケトン、メチルエチルケトン等のケトンが挙げられ、これらの発泡剤は単独又は２種以上を混合して用いられる。
【００２５】
この中で、炭酸ガスや窒素ガス等の不活性ガスは、不燃性であると共に環境を害することが少ないため、産業上好ましい発泡剤である。さらに超臨界状態の炭酸ガスを用いると、熱可塑性樹脂組成物への溶解度が向上するので、より好ましい。
炭酸ガス等の不活性ガスを用いても発泡時のガス抜けがなくなるためには、層状ケイ酸塩の微結晶のアスペクト比（各層１枚の長さ／厚みで）が２００以上であることが好ましく、より好ましくは５００以上、最も好ましくは１０００以上である。
層状ケイ酸塩のアスペクト比はＳＥＭ及びＴＥＭ測定から求めることができる。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は実施例により限定されるものではない。
本発明で用いられる測定法等は以下のとおりである。
（１）変性層状ケイ酸塩のｈ０の評価（Ｘ線回折測定）
変性層状ケイ酸塩粉末をリガク（株）社製Ｘ線回折装置ＲＩＮＴ２０００（登録商標）を用い、ＣｕのＫα線を用いて測定する。その他の測定条件は以下に示すとおりである。
加速電圧：４０ｋＶ、加速電流：２００ｍＡ、走査速度：２°／ｍｉｎ、発
散、散乱スリット１／６°受光スリット幅：０．１５ｍｍ
（２）ペレット水分率
京都電子工業製カールフィッシャー水分率測定装置を用いた。加熱温度は１８０℃である。
【００２７】
（３）平均気泡径
発泡体の中央部から試験片をカットし、カット面に発泡体の押し出し方向、押し出し方向と直行する方向、厚み方向に一定長さＬの直線を引き、その直線に接している気泡の数を数えて次式により計算する。各方向ｎ＝１０の平均値を求め、さらに３方向の平均値を算出する。
平均気泡径（ｍｍ）＝１．６２６ｘＬ（ｍｍ）／気泡数
（４）発泡倍率
発泡倍率＝非発泡のポリスチレン組成物の比重／発泡させた成形体の比重
【００２８】
（５）圧縮性能
発泡体の圧縮性能は、ＪＩＳ　Ａ−９５１１に準拠して測定する。圧縮弾性率は、初期弾性率、圧縮強度は、１０％歪みの時の応力をもって値とする。
（６）表面平滑性
発泡シートの表面平滑性の判定は、目視により以下の規準で判定する。
○：発泡シートの表面が平滑で光沢がある。
△：発泡シートの表面が平滑だが光沢はない。
×：発泡シートの表面に凹凸や突起状のブツがある。
【００２９】
【実施例１】
カチオン性界面活性剤ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）４．７ｇをエタノール１００ｇに溶解した（Ａ液とする）。層状ケイ酸塩としてコープケミカル（株）社製の合成フッ素化雲母であるソマシフ（ＭＥ１００）（登録商標）（ＣＥＣ＝１２０ｍｅｑ／１００ｇ）１０ｇを脱イオン水５００ｇにホモミキサーを用いて分散させた（Ｂ液とする）。Ａ液とＢ液を５０℃で２４時間混合した。得られた沈殿を濾別し、エタノールで数回洗浄後、１００℃で５時間真空乾燥して変性層状ケイ酸塩を得た。
【００３０】
得られた変性層状ケイ酸塩５ｇとポリスチレン（分子量２１００００：Ａ＆Ｍスチレン社製ＧＰＳ６８０）９５ｇを東洋精機（株）社製混練機ラボプラストミル（登録商標）で混合した。
混合条件は以下の通りである。回転速度：５０ｒｐｍ、温度：２００℃、混合時間：１０分。
その後、単軸押し出し機を用いてペレット化し、ポリスチレン樹脂組成物ペレットを得た。次に、ペレット１００質量部を８０℃の乾燥機に３時間入れて乾燥した。その時のペレット水分率は１５０ｐｐｍであった。このペレットを密閉容器内に入れ炭酸ガスを３０ｋｇ／ｃｍ２で混入した。容器をそのまま１０℃で５時間保存し、炭酸ガスを溶解させた。その後、ペレットを圧力０．５ｋｇ／ｃｍ２の蒸気で２０秒加熱して予備発泡ビーズを作成した。このビーズを圧力容器中で空気（９ｋｇ／ｃｍ２Ｇ）により加圧し、ビーズの内圧が０．６〜０．８ｋｇ／ｃｍ２Ｇとなるよう調製した後、常圧下に取り出した。
【００３１】
このビーズを、少孔を有する閉鎖金型（内寸法３００×３００×２５ｍｍ）に充填し、０．８〜１．１ｋｇ／ｃｍ２の水蒸気で３〜５秒加熱し、水温約２０℃の水で９０〜１８０秒冷却後、金型から取り出した。その後、発泡成形体を８０℃の熱風乾燥機中で８時間熟成した後、発泡成形体を評価した。
【００３２】
【実施例２】
Ａ＆Ｍスチレン社製ポリスチレン樹脂ＧＰＳ６８０（分子量２１００００）ペレット１００質量部を９０℃の水中に９０分間保持することで吸湿させ、直ちにペーパータオルでペレット表面についた水分を拭き取った。ペーパータオルに目視で確認できる水滴がなくなったところで水分率は１１００ｐｐｍであった。このペレットサンプルを実施例１と同様に炭酸ガス含浸用のオートクレーブに仕込んだ。後は実施例１と全く同様の方法でポリスチレン樹脂発泡体を得た。
【００３３】
【実施例３】
実施例１のドデシルトリメチルアンモニウムクロライドをオクタデシルトリメチルアンモニウムクロライド（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）６．２ｇに替える以外は全く実施例１と同じ方法でポリスチレン樹脂発泡成形体を得た。
【００３４】
【実施例４】
実施例１のドデシルトリメチルアンモニウムクロライドをオクタデシルアミン（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）４．８ｇに替えること、それからそのエタノール溶液に市販の３５質量％塩酸を１．２５ｇ添加すること以外は全く実施例１と同じ方法でポリスチレン樹脂発泡成形体を得た。
【００３５】
【実施例５】
非イオン性界面活性剤Ｂｒｉｊ７２（Ｐｏｌｙｏｘｙｍｅｔｈｙｌｅｎｓｔｅａｒｙｌｅｔｈｅｒ、Ａｌｄｒｉｃｈ社製）８ｇを脱イオン水４００ｇに溶解した（Ａ液とする）。コープケミカル（株）社製の合成フッ素化雲母であるソマシフ（ＭＥ１００）（登録商標）（ＣＥＣ＝１２０ｍｅｑ／１００ｇ）１０ｇを脱イオン水１ｋｇにホモミキサーを用いて分散させた（Ｂ液とする）。Ａ液とＢ液を５０℃で２４時間混合した。得られた沈殿を濾別し、エタノールで数回洗浄後、８０℃で５時間真空乾燥して変性層状ケイ酸塩を得た。得られた変性層状ケイ酸塩を用いて実施例１と同様の方法でポリスチレン樹脂発泡成形体を得た。
【００３６】
【実施例６】
実施例１の合成フッ素化マイカをクニミネ工業（株）社製の天然モンモリロナイトであるクニピアＦ（登録商標）（ＣＥＣ＝１１０ｍｅｑ／１００ｇ）に替える以外は実施例１と全く同じ方法でポリスチレン樹脂発泡成形体を得た。
【００３７】
【比較例１】
層状ケイ酸塩を使わないこと以外は全く実施例１と同様の方法でポリスチレン樹脂発泡成型体を作成した。
【００３８】
【比較例２】
層状ケイ酸塩として合成フッ素化マイカ（ＣＥＣ＝１２０ｍｅｑ／１００ｇ、コープケミカル社製）を用いて実施例１と同様の方法でポリスチレン樹脂発泡成形体を得た。
【００３９】
【比較例３】
ドデシルトリメチルアンモニウムクロライド（Ａｌｄｒｉｃｈ社製）　のかわりにオクチルトリメチルアンモニムブロマイド４．０ｇを使用すること以外は実施例１と全く同じ方法でポリスチレン樹脂発泡成形体を得た。
【００４０】
【比較例４】
コープケミカル（株）社製の変性層状ケイ酸塩ＭＡＥ（登録商標）を用いて実施例１と同様の方法でポリスチレン樹脂発泡成形体を得た。
以上の結果を、表１にまとめて示す。
【００４１】
【表１】
2004059725.tif 000002
【００４２】
【発明の効果】
本発明のより、低密度で独立気泡率が高く、平均気泡径が小さく、高い断熱性能、圧縮強度、表面平滑性を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られる。