(57)【要約】【課題】トナーボックスとの摺接部分からのトナーの漏れを防止することができる現像ロールを提供する。【解決手段】軸体１と、この軸体１の外周面に沿って形成された中間層３と、この中間層３の外周面に沿って形成された表層４とを有する現像ロールであって、上記中間層３のうち、トナーボックスの側端縁に対応する軸方向両端部３ａ以外に粗面形成用の粒子５が分散している。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸体と、この軸体の外周面に沿って形成された中間層と、この中間層の外周面に沿って形成された表層とを有する現像ロールであって、上記中間層のうち、トナーボックスの側端縁に対応する軸方向両端部以外に粗面形成用の粒子が分散していることを特徴とする現像ロール。
【請求項２】
上記表層の外周面の軸方向両端部の十点平均粗さ（ＲＺ  ）が４μｍ未満に設定される請求項１記載の現像ロール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複写機，プリンター等の電子写真装置に用いられる現像ロールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、複写機等に用いられる現像装置は、図３に示すように、トナーＴを収容する開口部付きのトナーボックスＢと、このトナーボックスＢの開口部付近に配置されそれ自体の外周面にトナーＴを付着させた状態で回転する現像ロール５１と、この現像ロール５１と接触し現像ロール５１の外周面にトナーＴを供給するトナー供給ロール５２と、上記現像ロール５１と対峙し、現像ロール５１の外周面のトナーＴを受け取る感光ドラム５３とを備えている。図において、５４は層規制ブレードであり、現像ロール５１の外周面に圧接されトナーＴの帯電と現像ロール５１上のトナー層の厚みとを制御する。
【０００３】
また、現像ロール５１の外周面のうち、現像領域は、軸方向両端部の間の中間部であり、図４に示すように、非現像領域となっている軸方向両端部に対応するトナーボックスＢの側端縁部分には、現像ロール５１の軸方向両端部の外周面と摺接するシール材Ｓが配設され、トナーボックスＢからのトナーＴの漏れを防止している。
【０００４】
この装置において、現像を行うためには、まず、図３に示すように、トナー供給ロール５２によりトナーＴを現像ロール５１の外周面の上記現像領域に供給する。ついで、現像ロール５１の外周面と層規制ブレード５４との摩擦により、トナーＴを帯電させ、かつ現像ロール５１の外周面に均一なトナー層を形成する。つぎに、現像ロール５１と感光ドラム５３との間にバイアス電荷を印可することにより現像ロール５１上のトナーＴを感光ドラム５３に移動させて、感光ドラム５３上にトナー像を形成する。このようにして、現像が行われる。この現像後、上記トナー像が複写紙上に定着されて複写が行われる。
【０００５】
ところで、上記現像ロール５１は、一般に、軸体の外周部にベースゴム層と表層とが順に形成されており、必要に応じて、ベースゴム層と表層の間に中間層が形成されている。そして、その外周面において均一かつ確実にトナーＴの搬送を行うことが、高画質の画像を得る上で重要な役割となっている。そのため、図５に示すように、一般に、現像ロール５１の外周面を粗面化して接触抵抗を大きくすることにより、トナーＴの搬送性を向上させている。その粗面化の方法は、様々であるが、例えば、現像ロール５１のベースゴム層の外周面にサンドブラスト等のブラスト加工や研削ホイールによる研磨加工等を施すことにより、ベースゴム層の外周面を粗面化し、この粗面を、表層の外周面に現す方法（特許文献１参照）や、現像ロールのベースゴム層形成用金型内周面を放電加工により粗面化し、この粗面をベースゴム層の外周面に転写し、この粗面を、中間層を介して表層の外周面に現す方法（特許文献２参照）や、表層の形成材料中に粗面形成用の粒子を配合して、表層をその粒子の突出により粗面化する方法等が知られている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−３１９２８７号公報（段落〔００２０〕）
【特許文献２】
特開平１１−６５２６７号公報（第３頁，図３）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、現像ロール５１は、通常、外周面全体が粗面化されている。このため、現像ロール５１の外周面の軸方向両端部と上記シール材Ｓとの間に隙間がある状態になっており、複写機等の作動時に、現像ロール５１の回転すると、その隙間から、トナーＴが漏れて機内が汚れるという問題があった。
【０００８】
一方、近年のカラー化や高画質化に伴って、トナーＴの粒径が小径化してきている。このため、トナーＴが上記隙間から漏れ易くなってきており、その対策として、現像ロール５１とシール材Ｓとを強く圧接したり、シール材ＳにトナーＴを拭き取る成分を染み込ませたりする方法がとられている。しかしながら、現像ロール５１とシール材Ｓとを強く圧接すると、現像ロール５１への負担が大きくなり、シール材Ｓと圧接している部分が削れて、画像特性に不具合が発生する。また、シール材ＳにトナーＴを拭き取る成分を染み込ませると、その成分によっては、現像ロール５１に影響を与え、画像が悪化することがある。
【０００９】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、トナーボックスとの摺接部分からのトナーの漏れを防止することができる現像ロールの提供をその目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明の現像ロールは、軸体と、この軸体の外周面に沿って形成された中間層と、この中間層の外周面に沿って形成された表層とを有する現像ロールであって、上記中間層のうち、トナーボックスの側端縁に対応する軸方向両端部以外に粗面形成用の粒子が分散しているという構成をとる。
【００１１】
本発明者は、複写機等に用いられる現像装置において、現像ロールとトナーボックスとの摺接部分からトナーが漏れないようにすべく、現像ロールについて鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、現像ロールの外周面の粗面化は、トナーボックスとの摺接部分となる現像ロールの軸方向両端部以外の部分に施し、トナーボックスとの摺接部分となる現像ロールの軸方向両端部を粗面化しないようにすると、トナー搬送性を維持しながらも、トナーの漏れを防止できることを見出した。そして、さらに鋭意研究を重ねた。その結果、粗面化を、軸体の外周面に沿って形成される層に粗面形成用の粒子を分散させることにより行なうと、表面粗さのばらつきが小さくなることがわかった。しかしながら、その粒子が分散している層を最外層とすると、この最外層のうち粒子が分散している部分（中間部）とそうでない部分（両端部）との境目に隙間ができ、その隙間からリークして画像に悪影響を及ぼすことがわかった。そこで、上記粒子が分散している層を中間層とし、この中間層の外周面に沿って表層を形成すると、リークしなくなることを見出し、本発明に到達した。
【００１２】
【発明の実施の形態】
つぎに、本発明を図面にもとづいて詳しく説明する。
【００１３】
図１は、本発明の現像ロールの一実施の形態を示している。この実施の形態において、現像ロールは、軸体１と、この軸体１の外周面に形成されたベースゴム層２と、このベースゴム層２の外周面に形成された中間層３と、この中間層３の外周面に形成された表層４とから構成されている。そして、上記中間層３の軸方向両端部３ａ以外の部分（中間部３ｂ）には、粗面形成用の粒子５が分散している。この粒子５の分散により、中間層３のうち、粒子５が分散している部分（中間部３ｂ）の外周面では、粒子５の部分が凸部、それ以外の部分が凹部となって、凹凸状の粗面に形成されており、その粗面は、その外側の表層４の外周面に現れている。一方、中間層３のうち、粒子５が分散していない部分（両端部３ａ）の外周面は、平滑となっており、その外側の表層４の外周面も平滑となっている。そして、表層４のうち、その平滑となっている軸方向両端部の外周面は、トナーボックスＢの側端縁部分に配設されたシール材Ｓ（図２参照）と摺接する部分となっており、非現像領域の部分となっている。
【００１４】
より詳しく説明すると、上記軸体１は、特に限定されるものではないが、例えば金属製の中実体や円筒体等が用いられる。そして、その材料としては、鉄，鉄にめっきを施したもの，ステンレス，アルミニウム等があげられる。
【００１５】
上記ベースゴム層２の形成材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリウレタン系エラストマー，エチレン−プロピレン−ジエンゴム（ＥＰＤＭ），スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ），シリコーンゴム，アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ），水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム（Ｈ−ＮＢＲ），クロロプレンゴム（ＣＲ）等があげられる。なかでも、低硬度でへたりが少ないという点から、導電性シリコーンゴムを用いることが好ましい。また、ベースゴム層２は、１層でも形成材料が異なる２層以上でもよい。
【００１６】
上記ベースゴム層２の形成材料には、必要に応じて、導電剤，シリコーンオイル，加硫剤，加硫促進剤，滑剤，助剤等を適宜に添加してもよい。上記導電剤としては、カーボンブラック，グラファイト，チタン酸カリウム，酸化鉄，ｃ−ＴｉＯ２  ，ｃ−ＺｎＯ，ｃ−ＳｎＯ２  ，イオン導電剤（四級アンモニウム塩、ホウ酸塩、界面活性剤等）等があげられる。なお、上記「ｃ−」は、導電性を有するという意味である。上記シリコーンオイルとしてはジメチルシリコーンオイル等があげられ、加硫剤としては硫黄等があげられ、加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムジスルフィド（ＣＺ），オルト−トリル−ビグアニジン（ＢＺ）等があげられ、滑剤としては、ステアリン酸等があげられ、助剤としては、亜鉛華（ＺｎＯ）等があげられる。
【００１７】
上記中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料としては、下記の主材料があげられ、軸方向中間部３ｂの形成材料は、その主材料に粗面形成用の粒子５を混合させたものである。すなわち、上記主材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、ＥＰＤＭ，ＳＢＲ，ニトリルゴム，アクリル−ニトリルゴム（ＮＢＲ），水素化ニトリルゴム，ポリウレタン系エラストマー，ポリエステル，Ｎ−メトキシメチル化ナイロン等があげられる。そして、上記主材料には、必要に応じて、カーボンブラック，金属酸化物，四級アンモニウム塩，ホウ酸塩等の導電剤等を適宜に添加してもよい。また、上記粗面形成用の粒子５としては、特に限定されるものではないが、例えば、シリカ粒子，ウレタン樹脂粒子，ポリアミド樹脂粒子，フッ素樹脂粒子，アクリル樹脂粒子，尿素樹脂粒子等があげられる。これらは、単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、トナーＴを高帯電化させることのできる点で、シリカ粒子が好適に用いられる。
【００１８】
また、上記粒子５の平均粒径は、特に限定されるものではないが、５〜３０μｍの範囲に設定されることが好ましく、より好ましくは７〜１５μｍの範囲に設定されることである。このような範囲であると、上記現像ロールにおいて、表層４の外周面の粗面部（中間部）の十点平均粗さ（ＲＺ  ）を、好ましい範囲である６〜２０μｍの範囲、より好ましい範囲である８〜１２μｍの範囲に設定し易くなる。十点平均粗さ（Ｒｚ）が６μｍを下回ると、表層４の外周面が平滑過ぎるため、トナー搬送性が悪く、画像濃度が不充分になるおそれがあり、逆に２０μｍを上回ると、表層４の外周面が粗過ぎるため、複写画質にむらが生じるおそれがあるからである。一方、表層４の外周面の非粗面部（両端部）の十点平均粗さ（ＲＺ  ）は、摺接するシール材Ｓ（図２参照）との隙間が殆どできなくなる点で、４μｍ未満に設定されることが好ましい。なお、上記十点平均粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ  Ｂ  ０６０１に記載の方法に準拠して測定した値である。また、上記粒子５の平均粒径は、母集団から任意に抽出される試料を用いて導出される値であり、粒子５の形状が真球状ではなく楕円球状（断面が楕円の球）等のように一律に粒径が定まらない場合には、最長径と最短径との単純平均値をその粒子５の粒径とする。
【００１９】
さらに、上記粒子５の分散割合は、上記中間層３の主材料（粒子５を除く材料）１００重量部（以下「部」と略す）に対して３〜８０部の範囲に設定することが好ましい。より好ましくは１０〜４０部の範囲である。すなわち、この範囲を外れると、現像ロールの外周面において、均一な粗面が得られ難くなる傾向がみられるからである。
【００２０】
上記表層４の形成材料としては、特に限定されるものではないが、例えば、ウレタン樹脂，ポリアミド樹脂，アクリル樹脂、アクリルシリコーン樹脂、ブチラール樹脂（ＰＶＢ），アルキッド樹脂，ポリエステル樹脂，フッ素ゴム，フッ素樹脂，フッ素ゴムとフッ素樹脂の混合物，シリコーン樹脂，シリコーングラフトアクリルポリマー，アクリルグラフトシリコーンポリマー，ニトリルゴム，ウレタンゴム等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。なかでも、耐摩耗性の点で、ウレタン樹脂が好ましい。そして、上記形成材料には、導電剤，帯電制御剤等を適宜に添加してもよい。その帯電制御剤としては、四級アンモニウム塩，ホウ酸塩，アジン系（ニグロシン系）化合物，アゾ化合物，オキシナフトエ酸金属錯体，界面活性剤（アニオン系，カチオン系，ノニオン系）等があげられる。また、安定剤，紫外線吸収剤，帯電防止剤，補強剤，滑剤，離型剤，染料，顔料，難燃剤等を必要に応じて適宜に添加してもよい。
【００２１】
このような現像ロールは、例えばつぎのようにして作製することができる。すなわち、まず、上記現像ロールのベースゴム層２、中間層３および表層４の形成材料をつぎのようにして調製する。すなわち、ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）は、ベースゴム層２を形成する各成分をニーダー等の混練機を用いて混練することにより調製する。また、中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）は、中間層３の上記主材料を形成する各成分をボールミル，ロール等の混練機を用いて混練し、この混合物に有機溶剤を加えて混合，攪拌することにより調製する。中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）は、上記中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）に粗面形成用の粒子５を加えて混合，攪拌することにより調製する。この中間層３の形成材料（コーティング液および粒子５入りコーティング液）は、塗工性が良好になるとともに、上記粒子５が均一に分散する点で、粘度を０．０２〜０．１０Ｐａ・ｓの範囲に設定することが好ましい。さらに、表層４の形成材料（コーティング液）は、表層４を形成する各成分をボールミル，ロール等の混練機を用いて混練し、この混合物に有機溶剤を加えて混合，攪拌することにより調製する。この表層４の形成材料（コーティング液）は、塗工性が良好になる点で、粘度を０．０２〜０．１０Ｐａ・ｓの範囲に設定することが好ましい。上記有機溶剤としては、例えば、メチルエチルケトン（ＭＥＫ），メタノール，トルエン，イソプロピルアルコール，メチルセロソルブ，ジメチルホルムアミド，テトラヒドロフラン，酢酸エチル等があげられる。なかでも、溶解性が良好である点で、ＭＥＫを用いることが好ましい。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００２２】
ついで、ベースゴム層２を形成する円筒状金型と軸体１とを準備する。そして、上記円筒状金型の内周面にワックス系等の離型剤を塗布し、上記軸体１の外周面に必要に応じて接着剤やプライマー等を塗布する。つづいて、下蓋を外嵌した上記円筒状金型の中心軸に上記軸体１を設置し、その軸体１と円筒状金型との間の空隙に、ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）を充填した後、上記円筒状金型に上蓋を外嵌する。つづいて、その下蓋および上蓋を外嵌した円筒状金型全体をオーブンに入れ、加熱してベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）を加硫し、軸体１の外周部にベースゴム層２を形成する。そして、その後に脱型する。この脱型後に、二次加硫を行なってもよい。
【００２３】
つぎに、ベースゴム層２の軸方向両端部の外周面に、ロールコート法により、中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）を塗布等した後、乾燥や加熱処理等を行い、中間層３の軸方向両端部３ａを形成する。つづいて、ベースゴム層２の軸方向中間部の外周面に、ロールコート法により、中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）を塗布等した後、乾燥や加熱処理等を行い、中間層３の軸方向中間部３ｂを形成する。そして、中間層３の外周面に、ロールコート法により、表層４の形成材料（コーティング液）を塗布等した後、乾燥や加熱処理等を行い、表層４を形成する。このようにして、上記現像ロールを作製することができる。
【００２４】
このような現像ロールは、中間層３の軸方向両端部３ａの外周面が平滑に形成されているため、その外側に形成されている表層４の軸方向両端部の外周面も平滑に形成されている。そして、図２に示すように、この現像ロールを複写機等の現像装置に組み込むと、表層４の軸方向両端部の平滑な外周面とそれに摺接するシール材Ｓとの間に隙間が殆どできないようになる。このため、複写機等の作動時に、現像ロールが回転しても、トナーＴの漏れが防止される。その結果、トナーＴによる機内の汚れが殆どなくなる。
【００２５】
また、上記現像ロールは、中間層３の軸方向中間部３ｂの外周面の粗面化を、粗面形成用の粒子５を分散させることにより行なっているため、中間層３の外周面の粗面だけでなく表層４の外周面の粗面においても、表面粗さのばらつきが小さくなっている。このため、現像時のトナーＴの部分的なストレスが軽減され、フィルミングを防止することができる。
【００２６】
さらに、上記現像ロールは、中間層３の外側に表層４を形成しているため、中間層３のうち、粒子５が分散している部分（中間部３ｂ：粗面部）とそうでない部分（両端部３ａ：平滑部）との境目に隙間ができたとしても、その隙間からのリークを防止することができる。このため、画質が安定して良好なものとなる。
【００２７】
なお、上記実施の形態において、ベースゴム層２の厚みは、特に限定されるものではないが、１〜１０ｍｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましくは２〜６ｍｍである。また、中間層３の厚みも、特に限定されるものではないが、３〜３０μｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましくは５〜２０μｍである。ここで、軸方向中間部３ｂの凹凸状の粗面部における中間層３の厚みは、粒子５の部分以外の凹部の厚みを指す。また、表層４の厚みも、特に限定されるものではないが、３〜３０μｍの範囲に設定することが好ましく、特に好ましくは５〜２０μｍである。そして、上記ベースゴム層２，中間層３，および表層４の各厚みは、現像ロールから断面試料を採取し、これの顕微鏡写真に基づき測定して得ることができる。
【００２８】
また、上記実施の形態では、軸体１の外周面にベースゴム層２を形成したが、ベースゴム層２を形成することなく、軸体１の外周面に中間層３を形成してもよい。
【００２９】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００３０】
【実施例１】
現像ロールを作製するために、軸体１，ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド），中間層３の形成材料（コーティング液および粒子５入りコーティング液），表層４の形成材料（コーティング液）、およびベースゴム層２を形成する円筒状金型等を準備した。上記軸体１としては、直径８ｍｍの鉄製の中実円柱状のものを準備した。
【００３１】
〔ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）の調製〕
導電性シリコーンゴム（ＫＥ１３５７  Ａ／Ｂ、信越化学工業社製）をニーダーを用いて混練することにより、ベースゴム層２の形成材料（コンパウンド）を調製した。
【００３２】
〔中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）の調製〕
Ｈ−ＮＢＲ（ゼットポール００２０、日本ゼオン社製）１００部に対して、ステアリン酸０．５部，亜鉛華（ＺｎＯ）５部，カーボンブラック（デンカブラックＨＳ−１００、電気化学工業社製）３０部，加硫促進剤（ＢＺ）１部，加硫促進剤（ＣＺ）２部，硫黄１部をボールミルを用いて混練した後、ＭＥＫ４００部を加えて混合，攪拌することにより、中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）を調製した。
【００３３】
〔中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）の調製〕
上記中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）１００部に対して、平均粒径１０μｍのシリカ粒子（富士シリシア化学社製、サイロスシェアＣ−１５１０）３０部を加えて混合，攪拌することにより、中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）を調製した。
【００３４】
〔表層４の形成材料（コーティング液）の調製〕
アクリル樹脂（住友化学社製、スミペックスＬＧ６Ａ）１００部に対して、カーボンブラック（デンカブラックＨＳ−１００、電気化学工業社製）３０部をボールミルを用いて混練した後、ＭＥＫ４００部を加えて混合，攪拌することにより、表層４の形成材料（コーティング液）を調製した。
【００３５】
〔現像ロールの作製〕
上記実施の形態と同様にして、現像ロールを作製した。この作製において、ベースゴム層２を形成する際の加熱加硫を１９０℃×２０分間とし、ベースゴム層２の厚みを５ｍｍに形成した。また、中間層３の厚みを１０μｍに形成し、表層４の厚みを１５μｍに形成した。
【００３６】
【比較例１】
上記実施例１において、中間層３の軸方向両端部３ａの形成に、中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）を用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３７】
【比較例２】
上記実施例１において、中間層３全体の形成に、中間層３の軸方向両端部３ａの形成材料（コーティング液）を用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３８】
【比較例３】
上記実施例１において、中間層３全体の形成に、中間層３の軸方向中間部３ｂの形成材料（粒子５入りコーティング液）を用いた。ただし、この場合は、シリカ粒子として平均粒径が５μｍのものを用いた。それ以外は、上記実施例１と同様にした。
【００３９】
このようにして得られた実施例１および比較例１〜３の現像ロールを電子写真プリンターに組み込み、実際にプリントを行った。そして、下記の基準に従い、トナーＴの漏れ，画像濃度について比較評価を行った。これらの結果を、下記の表１に併せて示した。また、上記現像ロールの表層４の外周面の十点平均粗さ（ＲＺ  ）も、下記の表１に併せて示した。
【００４０】
〔トナーＴの漏れ〕
画像出し１００００枚後（耐久後）、目視により、トナーＴによる実機内の汚れを評価した。その結果、トナーＴによる汚れがないものを○、汚れが少しあるものを△、汚れが顕著なものを×として表示した。
【００４１】
〔画像濃度〕
画像出し１００００枚後（耐久後）の画像について、目視により、濃度むらを判定した。その結果、画像に濃度むらがないものを○、濃度むらが少しあるものを△、濃度むらが顕著なものを×として、下記の表１に併せて表記した。
【００４２】
【表１】
2004163618.tif 000003
【００４３】
上記表１の結果より、現像ロールでは、表層４の外周面における軸方向両端部の十点平均粗さ（ＲＺ  ）が小さい程、トナーＴの漏れが少なく、実機内を汚さないことがわかる。そして、軸方向両端部と同様にして、その軸方向中間部の十点平均粗さ（ＲＺ  ）を小さくすると、トナー搬送性が悪化することがわかる。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように、本発明の現像ロールによれば、軸体と、この軸体の外周面に沿って形成された中間層と、この中間層の外周面に沿って形成された表層とを有する現像ロールであって、上記中間層のうち、トナーボックスの側端縁に対応する軸方向両端部以外に粗面形成用の粒子が分散しているため、現像ロールの表層の外周面において、軸方向中間部は、粗面化され、トナーボックスとの摺接部分となる軸方向両端部は、粗面化されていない。したがって、本発明の現像ロールは、トナー搬送性を維持しながらも、トナーボックスとの摺接部分では、隙間をでき難くし、その摺接部分からのトナーの漏れを防止することができる。しかも、中間層の外側に表層を形成しているため、中間層のうち、粒子が分散している部分（中間部）とそうでない部分（両端部）との境目に隙間ができたとしても、その隙間からのリークを防止することができる。
【００４５】
また、本発明の現像ロールにおいて、上記表層の外周面の軸方向両端部の十点平均粗さ（ＲＺ  ）が４μｍ未満に設定される場合には、その現像ロールとトナーボックスとの摺接部分において、隙間が殆どできなくなり、その摺接部分からのトナーの漏れをより確実に防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の現像ロールの一実施の形態を模式的に示す一部が破断した正面図である。
【図２】現像装置における上記現像ロールを模式的に示す要部拡大断面図である。
【図３】現像装置を側面から見た説明図である。
【図４】上記現像装置を正面から見た説明図である。
【図５】上記現像装置における現像ロールを模式的に示す要部拡大断面図である。
【符号の説明】
１  軸体
２  ベースゴム層
３  中間層
３ａ  両端部
４  表層
【図１】
2004163618.tif 000004
【図２】
2004163618.tif 000005
【図３】
2004163618.tif 000006
【図４】
2004163618.tif 000007
【図５】
2004163618.tif 000008