(57)【要約】【課題】粉体の凝集が抑制されていることにより、感触や平滑性が向上した複合化粉体を提供すること、及び撥水性、撥油性、光学特性等の制御に好適に使用しうる複合化粉体を提供すること。【解決手段】粉体を構成している粒子の表面上に有機化合物が存在してなる複合化粉体であって、粉体の最大凝集面積比が５０％以下である複合化粉体。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体を構成している粒子の表面上に有機化合物が存在してなる複合化粉体であって、粉体の最大凝集面積比が５０％以下である複合化粉体。
【請求項２】
粉体の最大凝集面積比が２０％以下である請求項１記載の複合化粉体。
【請求項３】
有機化合物がフッ素系高分子化合物及び／又はシリコーン系高分子化合物である請求項１又は２記載の複合化粉体。
【請求項４】
フッ素系高分子化合物が、フルオロアルキル基若しくはパーフルオロ基を有する（メタ）アクリル酸エステル重合体又はフルオロアルキル基若しくはパーフルオロ基を有する（メタ）アクリル酸エステル−長鎖アルキル（メタ）アクリレート共重合体である請求項３記載の複合化粉体。
【請求項５】
シリコーン系高分子化合物が、オルガノポリシロキサンの分子鎖の末端及び／又は側鎖に、式（Ｉ）：
【化１】
2004010499.tif 000006
（式中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１８のアルキル基又は炭素数６〜１０のアリール基、Ｘ−は四級アンモニウム塩の対イオンを示す）又は式（ＩＩ）：
【化２】
2004010499.tif 000007
（式中、Ｒ１、Ｒ２及びＸ−は前記と同じ）
で表される基を介して、式（ＩＩＩ）：
【化３】
2004010499.tif 000008
（式中、Ｒ３は水素原子、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数３〜８のシクロアルキル基、炭素数７〜１０のアラルキル基又は炭素数６〜１０のアリール基、ｎは２又は３である）
で表される繰り返し単位からなるポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）の分子鎖が結合してなり、該ポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）の分子鎖とオルガノポリシロキサンの分子鎖との重量比が１／５０〜５０／１である化合物である請求項３記載の複合化粉体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複合化粉体に関する。更に詳しくは、化粧品用、塗料用等に、単独で又は他の剤と混合して用いられる、撥水性、撥油性、光学特性、紫外線防御性、感触、安全性、活性の制御等に好適に使用しうる複合化粉体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
粉体に表面処理を施す方法としては、カップリング剤、アルカリ剤等を被覆剤の懸濁液に添加し、その液相に核となる粉体を浸漬させた後、粉体に熱処理を施して粉体の表面に被覆剤を被覆する方法（液相被覆方法）が提案されている。この方法は、特に粉体に撥水性及び／又は撥油性を付与する目的でシリコーン系化合物やフッ素系化合物を粉体の表面に被覆させる際に採用されている。
【０００３】
しかし、この方法には、液相を形成する水又は有機溶媒を熱処理等によって除去する工程が必要なため、その際に毛管現象による粉体同士の凝集が起こるという欠点がある。
【０００４】
また、特表平１０−５１０２４３号公報には、超臨界流体を用いて固体粒子を含む微粒子と天然または合成ポリマーとを複合化させた後に、オートクレーブ内を液体と気体との混合状態にして有機化合物を析出させるコーティング方法が開示されている。
【０００５】
しかし、このコーティング方法には、液相被覆方法と同様に液化二酸化炭素を減圧により除去する工程が必要なため、液体状態を経由し、凝集物が多いという欠点がある。凝集物が多いのは、毛管現象による粉体同士の凝集が起こることに起因するものと考えられる。
【０００６】
このように凝集物が多量に含まれている粉体は、化粧品等に含有された場合に皮膚に塗布された際に粒感があり、感触が著しく悪い点、塗料に含有された場合に塗布表面の平滑性が低く、局所的な凸部を有する点等の問題点がある。
【０００７】
粒感とは、粉体を平面上に置き、指で擦った際に粒子の大きい粒子に触れたときに感じるザラザラ感である。粒感が良好であれば、化粧品で感触がよいし、塗布表面の平滑性もよい。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、粉体の凝集が抑制されていることにより、感触や平滑性が向上した複合化粉体を提供することを課題とする。本発明は、更に、撥水性、撥油性、光学特性等の制御に好適に使用しうる複合化粉体を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、粉体を構成している粒子の表面上に有機化合物が存在してなる複合化粉体であって、粉体の最大凝集面積比が５０％以下である複合化粉体に関する。
【００１０】
なお、本明細書にいう「粉体面積」とは、電子線マイクロアナリシス［ＥＰＭＡ　（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｐｒｏｂｅ　Ｍｉｃｒｏ−Ａｎａｌｙｓｉｓ）］を用いて複合化粉体の元素定量分析の面分布分析を行い、その元素分布状態において、複合化粉体である白色・灰色が一部でも接触して繋がっていれば、その白色・灰色部をひとつの塊とみなし、画像解析装置によって求められた塊の面積を意味する。
【００１１】
また、本明細書にいう「最大粉体面積」とは、その中での最大の粉体面積を意味する。白色・灰色部の全面積を総粉体面積とする。最大凝集面積比は、最大粉体面積を総粉体面積で除することによって得られる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
本発明者らは、粒感が良好な粉体を得ることについて研究を重ねたところ、複合化粉体における「最大凝集面積比」と「粒感」との間に相関関係があり、かかる「最大凝集面積比」という概念を導入した場合には、「粒感」が適切に規定されることが見出された。したがって、本発明においては、複合化粉体は、「最大凝集面積比」によって適切に規定されている。
【００１３】
本発明の複合化粉体は、粉体の最大凝集面積が粉体総面積の５０％以下であるので、従来の製法ではあり得なかった粒感が少ないという優れた効果が発現される。この効果をより一層向上させる観点から、前記粉体の最大凝集面積は、好ましくは２０％以下、より好ましくは１５％以下である。
【００１４】
本発明の複合化粉体は、粉体の表面の一部又は全面に有機化合物が存在する複合化粉体である。
【００１５】
本明細書にいう「粉体」とは、溶媒又は超臨界流体と接触した後、その溶媒又は超臨界流体を除去したときに被膜を形成しない粒子の集合体をいう。
【００１６】
より具体的には、本明細書にいう「粉体」は、溶媒又は超臨界流体に溶解せず、溶媒又は超臨界流体を除去した後でも、その形状及び形態が変化しない粒子の集合体である。
【００１７】
粉体としては、例えば、タルク粉、マイカ粉、セリサイト粉、カオリン粉、ゼオライト粉、チタン被膜雲母粉、硫酸バリウム粉、酸化ジルコニウム粉、微小球状ノズルガラスビーズ、シリカ粉等の無機粉体、スチレン樹脂粉、アクリル樹脂粉、ポリオレフィン粉、ナイロン粉、シリコーン樹脂粉、フッ素樹脂粉、ポリエステル粉、ポリアミド粉等の熱可塑性樹脂の粉体、エポキシ樹脂粉、フェノール樹脂粉等の熱硬化性樹脂の粉体等があげられ、これらは、それぞれ単独で又は２種以上を混合して用いることができる。なお、粉体の表面には、シリコーン処理、フッ素樹脂処理等の表面処理が施されていてもよい。
【００１８】
粉体の平均粒径は、特に限定されないが、粉体の表面に有機化合物を効率よく存在させる観点から、好ましくは０．１〜５００μｍ、より好ましくは０．５〜２００μｍである。
【００１９】
なお、平均粒径は、レーザー回折／散乱法の測定法で測定された粒度分布測定から算出される。
【００２０】
超臨界流体とは、臨界温度（Ｔｃ）以上でかつ臨界圧力（Ｐｃ）以上の圧力である流体をいう。超臨界流体は、僅かな圧力変化によって密度が急変するという性質を有する。従って、臨界圧力（Ｐｃ）及び臨界温度（Ｔｃ）を僅かに超えた超臨界流体の圧力を増加させると、気相の密度が急増するため、臨界圧力を超えた領域で溶質の超臨界流体に対する溶解度が急激に増加する。これとは逆に、超臨界流体の圧力を減少させ、気体状態にすると溶質の超臨界流体に対する溶解度を急激に低下させることができるので、減圧操作のみで溶質と超臨界流体との分離が可能となる。
【００２１】
超臨界流体の原料の具体例としては、二酸化炭素、アセトン等のケトン類、水、アルコール、ベンゼン、トルエン、キシレン等の炭化水素等が挙げられる。これらの中では、二酸化炭素は、無毒かつ安価であり、その臨界温度が３０４．２Ｋと高温ではないので、省エネルギー化を図る観点から好ましい。
【００２２】
超臨界二酸化炭素は、液化二酸化炭素よりも溶質の溶解度を高くすることができるので好ましい。
【００２３】
また、本明細書にいう「有機化合物」は、溶媒又は超臨界流体中に分散又は溶解させた後、その溶媒又は超臨界流体を除去したときに、被膜を形成する化合物をいう。より具体的には、「有機化合物」は、溶媒又は超臨界流体と混合したときに、その形状及び形態が変化する化合物である。
【００２４】
溶媒又は超臨界流体と混合する前のこの有機化合物の形態には、特に限定がない。有機化合物の形態としては、例えば、塊状、粉状、液状等が挙げられる。これらの形態の中では、粉状が好ましい。
【００２５】
有機化合物は、前述したように溶媒又は超臨界流体に分散又は溶解するものであればよい。有機化合物の代表例としては、シリコーン化合物、フッ素化合物、キトサン、Ｎε−ラウロイル−Ｌ−リジン等が挙げられ、表面特性を適切に制御する観点から、シリコーン化合物及びフッ素化合物が好ましい。有機化合物の中では、高分子化合物を好適に使用することができる。
【００２６】
有機化合物としては、一般に分子間力が小さく、超臨界二酸化炭素中に溶解又は分散しやすい性質を有することから、フッ素系高分子化合物及びシリコーン系高分子化合物が好ましい。また、エーテル−カルボネート共重合体等も超臨界二酸化炭素に溶解しやすいので好ましい。
【００２７】
なお、有機化合物が超臨界流体に溶解又は分散しにくい場合には、溶媒を超臨界流体に混合することにより、有機化合物を超臨界流体に溶解又は分散させることができる。
【００２８】
溶媒としては、極性溶媒が好ましい。極性溶媒の中では、人体に付着してもほとんど無害と考えられていることから、アルコール及び水が好ましい。アルコールとしては、メタノール、エタノール及び１−プロパノールが好ましく、中でもエタノールがより好ましい。
【００２９】
フッ素系高分子化合物としては、フッ素原子を有する高分子化合物であればよい。フッ素系高分子化合物におけるフッ素原子の含有量は、超臨界二酸化炭素に分散又は溶解しやすいという観点から、好ましくは９〜８０重量％、より好ましくは２０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜６５重量％がよい。
【００３０】
フッ素系高分子化合物の中では、フルオロアルキル基又はパーフルオロ基を有する（メタ）アクリル酸エステル重合体、及びフルオロアルキル基又はパーフルオロ基を有する（メタ）アクリル酸エステル−長鎖アルキル（メタ）アクリレート共重合体は、超臨界二酸化炭素に分散又は溶解させやすいという観点から好ましい。また、炭素数４以上のパーフルオロアルキル基、ポリフルオロアルキル基又はパーフルオロポリエーテル基を有する（メタ）アクリレートの単独重合体、及びこの化合物と炭素数８〜２２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートとの共重合体が超臨界二酸化炭素に分散又は溶解しやすいという観点から、より好ましい。
【００３１】
シリコーン系高分子化合物としては、溶媒又は超臨界二酸化炭素単独、又は溶媒及び超臨界流体の混合物中に溶解ないし分散するものであればよく、特に限定されない。
【００３２】
シリコーン系高分子化合物の中では、メチルポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン、環状ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、環状メチルハイドロジェンポリシロキサン、ジメチルシロキサン・メチル（ポリオキシエチレン）シロキサン共重合体、ジメチルシロキサン・メチル（ポリオキシプロピレン）シロキサン共重合体、ポリエーテル変性シリコーン、メチルスチリル変性シリコーン、アルキル変性シリコーン、フッ素変性シリコーン、高級脂肪酸エステル変性シリコーン、高級アルコキシ変性シリコーン、シリコーン変性アクリル樹脂等が溶媒又は超臨界二酸化炭素へ分散又は溶解しやすく、粒子へ吸着しやすい観点から好ましい。より好ましくは、オルガノポリシロキサンの分子鎖の末端及び／又は側鎖に、式（Ｉ）：
【００３３】
【化４】
2004010499.tif 000002
【００３４】
（式中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ独立して、水素原子、炭素数１〜１８のアルキル基又は炭素数６〜１０のアリール基、Ｘ−は四級アンモニウム塩の対イオンを示し、Ｃｌ−、Ｂｒ−等のハロゲンイオンあるいは、ＣＨ３ＳＯ４−、ＣＨ３ＣＨ２ＳＯ４−等の硫酸エステルイオンが挙げられる。）又は式（ＩＩ）：
【００３５】
【化５】
2004010499.tif 000003
【００３６】
（式中、Ｒ１、Ｒ２及びＸ−は前記と同じ）
で表される基を介して、式（ＩＩＩ）：
【００３７】
【化６】
2004010499.tif 000004
【００３８】
（式中、Ｒ３は水素原子、炭素数１〜２２のアルキル基、炭素数３〜８のシクロアルキル基、炭素数７〜１０のアラルキル基又は炭素数６〜１０のアリール基、ｎは２又は３である）
で表される繰り返し単位からなるポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）の分子鎖が結合してなり、該ポリ（Ｎ−アシルアルキレンイミン）の分子鎖とオルガノポリシロキサンの分子鎖との重量比が１／５０〜５０／１であり、重量平均分子量が５００〜５０００００であるシリコーン系高分子化合物が溶媒又は超臨界二酸化炭素へ分散又は溶解しやすい観点から、特に好ましい。例えば、式（Ｉ）中のＲ１及びＲ２がそれぞれ水素原子、Ｘ−がＣＨ３ＣＨ２ＳＯ４−、式（ＩＩＩ）中のＲ３がＣＨ２ＣＨ３、ｎが２であるポリ（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体が挙げられる。
【００３９】
フッ素系高分子化合物及び／又はシリコーン系高分子化合物を用いる場合には、溶媒を用いる必要がないか、あるいは少量を使用するだけでよい。従って、溶媒の残存を考慮することなく、複合化粉体を製造することができる。
【００４０】
本発明の複合化粉体を製造する方法としては、
▲１▼　有機化合物を溶媒に溶解又は分散させた液（以下、「溶解・分散液」という）を、溶媒の沸点以上に加熱した粉体に噴霧し、瞬間的に溶媒を蒸発させ、有機化合物を析出させる方法（以下、製法Ｉという）、
▲２▼　有機化合物を超臨界流体に溶解・分散させた溶解・分散液中に粉体を存在させ、超臨界状態から気体状態へ瞬間的に変化させる方法（以下、製法ＩＩという）等が挙げられる。
【００４１】
製法Ｉ及び製法ＩＩの中では、有機化合物で粉体を構成している粒子の表面をより均一に被覆する観点から、製法ＩＩを採用することが好ましい。
【００４２】
製法Ｉにおいて、溶媒は、有機化合物を分散又は溶解させるものであればよい。溶媒の中では、水、メタノール、エタノール、ヘキサン、アセトン及びメチルエチルケトンは、安価であるとともに、沸点が低く、人体に対する安全性の面で好ましい。
【００４３】
溶解・分散液における有機化合物の量は、特に限定されないが、溶解・分散液中で均一に分散させる観点から、好ましくは０．０１〜７０重量％、より好ましくは０．１〜５０重量％である。
【００４４】
溶媒中に有機化合物を溶解又は分散させる際には、容器を用いることができる。かかる容器内には、溶媒中に有機化合物を均一に溶解又は分散させるために、攪拌機構が配設されていることが好ましい。
【００４５】
有機化合物を溶媒に溶解・分散させた溶解・分散液を粉体に噴霧する際には、スプレーを用いることができる。
【００４６】
この場合、スプレーノズルの径は、特に限定されないが、粉体を構成している粒子に均一に被覆する観点、及びノズルの目詰まりを回避する観点から、粉体を構成している粒子の粒子径の０．０１〜１００％、好ましくは０．０２〜３０％の大きさを有する液滴を生じることができるものがよい。
【００４７】
溶解・分散液を粉体に噴霧する際の粉体は、溶解・分散液が粉体と接触した際に、瞬間的に溶媒が蒸発揮散されるようにするために、使用されている有機溶媒の沸点以上の温度、好ましくは沸点より１０℃以上の温度に加熱される。
【００４８】
なお、溶解・分散液を粉体に噴霧する際には、粉体同士の凝集を抑制するために、粉体を攪拌又は気流下に置くことが好ましい。
【００４９】
かくして、溶解・分散液を粉体に噴霧し、瞬間的に溶媒を蒸発させ、有機化合物を析出させることにより、本発明の複合化粉体が得られる。
【００５０】
製法ＩＩは、粉体の最大凝集面積比を２０％以下とすることができるので、より好ましい。
【００５１】
製法ＩＩにおいて、粉体を超臨界流体に分散させた分散液における粉体の量は、特に限定されないが、超臨界流体中での分散性をよくする観点から、好ましくは０．０１〜７０重量％、より好ましくは０．１〜５０重量％である。
【００５２】
超臨界流体に分散している有機化合物と粉体との重量比〔有機化合物の重量／粉体の重量〕は、有機化合物及び粉体と超臨界流体との分散を行った容器から複合化粉体を粒子で取り出すことができるようにするとともに、有機化合物の特性を発現させる観点から、好ましくは１／１０００〜２／１、より好ましくは５／１０００〜１／１である。
【００５３】
超臨界流体の量は、有機化合物を完全に溶解させる観点及び経済性を高める観点から、有機化合物１００重量部に対して、好ましくは２〜１０００重量部、より好ましくは１０〜７００重量部、更に好ましくは５０〜４００重量部である。
【００５４】
有機化合物及び粉体と超臨界流体との分散は、容器内で行うことができる。かかる容器としては、例えば、オートクレーブ等が挙げられる。
【００５５】
また、この容器内には、超臨界流体と有機化合物と粉体とを均一に分散させるために、容器内に攪拌機構が配設されていることが好ましい。
【００５６】
なお、有機化合物、粉体及び超臨界流体を容器内に充填した後、この容器から超臨界二酸化炭素を除去することにより、複合化粉体を形成させる場合には、容器にバルブ等の超臨界二酸化炭素の排気機構が配設されていることが好ましい。また、有機化合物、粉体及び超臨界二酸化炭素を容器内に充填した後、この容器の外部に、これらの混合物を排出することによって複合化粉体を形成させる場合には、容器にこの混合物を噴出させるためのノズルを配設しておき、かかるノズルからこの混合物を噴出させることが好ましい。
【００５７】
かくして、製法ＩＩによれば、容器内で又は容器からその外部に混合物を排出させることにより、複合化粉体を形成させることができる。
【００５８】
前記製法Ｉ及び製法ＩＩのいずれの方法によっても、粉体の最大凝集面積比が５０％以下である複合化粉体を得ることができる。
【００５９】
なお、得られた複合化粉体には、粉体及び有機化合物以外の添加剤が含有されていてもよい。かかる添加剤としては、例えば、安定化剤、着色剤等が挙げられる。添加剤は、有機溶媒又は超臨界二酸化炭素に溶解又は分散させることにより、複合化粉体に含有させることができる。
【００６０】
複合化粉体の平均粒径は、粉体として取り扱う際のハンドリング及び配合の自由度を考慮して、好ましくは０．０１〜１０００μｍ、より好ましくは０．１〜５００μｍ、更に好ましくは１〜１００μｍである。
【００６１】
なお、得られた複合化粉体には、適宜、粉砕、解砕等の操作を複合化粉体に施してもよい。
【００６２】
かくして得られた複合化粒子は、凝集が少なく、手で触れた感触においても、ざらつき感がなく、皮膚に塗布してものびがよいという性質を呈する。
【００６３】
【実施例】
実施例１
スーパーミキサー〔（株）カワタ製、商品名：ピッコロＳＭＰ−２、内容量１．０Ｌ　〕に８０℃の温水を通水し、硫酸バリウム〔花王（株）製　平均粒径：１０μｍ〕８０ｇを充填し、混合した。その上からポリ（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体（固体）２．４ｇをエタノール３００ｍＬに溶解したエタノール溶液をスプレーノズルにより噴霧した。
【００６４】
なお、エタノール溶液を粉体に噴霧し、そのエタノールが蒸発揮散した後、再度、前記と同様の噴霧の操作を行った。かくして、この噴霧操作を行うことにより、複合化粉体を得た。
【００６５】
実施例２
図１に示される装置を用いた。図１に示される装置は、超臨界二酸化炭素を用いて複合化粉体の製造する際に用いられる装置である。
【００６６】
オートクレーブ１０〔耐圧硝子工業（株）製、内容量１００ｍＬ〕内に、ポリ（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体（固体）０．１８ｇと硫酸バリウム〔花王（株）製、平均粒径：１０μｍ〕６．００ｇを充填した。
【００６７】
充填後、ボンベ１からフィルター２を介して二酸化炭素内のゴミを除去し、クーラー５から−５℃に制御された冷媒が通液されているコンデンサー３で二酸化炭素を凝縮した。その後、ポンプヘッドが冷却された昇圧ポンプ４で昇圧した。昇圧時の圧力は、圧力計６ａにより測定した。なお、安全性を確保するために、圧力計６ａの下部には、安全弁７ａを配設した。圧力は、保圧バルブＶ−１で調整を行った。
【００６８】
二酸化炭素をバルブＶ−２を開放して導入し、予熱器８を介して所定の温度に予熱した後、バルブＶ−３を介して安全弁７ｂが付属されたオートクレーブ１０に導入した。カートリッジヒーター１２を使用し、温度調節器１３により、オートクレーブ１０内の温度調節を行い、温度計１１及び圧力計６ｂにより、オートクレーブ１０内の温度及び圧力をそれぞれ温度３３３．１５Ｋ及び圧力２０ＭＰａに調節した。
【００６９】
この条件下で攪拌機９を回転させ、０．５時間溶解・分散を行った。排気調節バルブＶ−４を徐々に開放し、排気ライン１４（内径２．５ｍｍ）から排気し、１０分間で減圧を行った。このとき、断熱膨張作用によりオートクレーブ１０内の温度が低下するが、オートクレーブ１０内の温度は、３１３．１５Ｋ以下とならないように減圧を行った。また、排気ライン１４の凍結を防ぐために、ヒーター１６より加熱した。また、若干漏出してくる複合化粉体に関しては、粉体捕集器１５で捕捉した。
【００７０】
オートクレーブ１０内の容器圧を大気圧まで減圧することにより、複合化粉体１７を回収した。
【００７１】
比較例１
硫酸バリウム〔花王（株）製　平均粒径：１０μｍ〕８０ｇを５００ｍＬ容のガラス製反応器に仕込み、そこにポリ（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体（固体）２．４ｇ及びエタノール３００ｍＬを添加した。その後、撹拌しながら加熱し、内温を５０℃にして１時間保持した。その後、８０℃まで昇温し、６．７ｋＰａまで減圧を行い、槽内を乾燥させて複合化粉体を得た。
【００７２】
次に各実施例及び比較例１で得られた複合化粉体の物性を以下の評価方法に従って調べた。その結果を表１に示す。
【００７３】
〔評価方法〕
（１）最大凝集面積比
電子線マイクロアナリシス［ＥＰＭＡ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｐｒｏｂｅ　Ｍｉｃｒｏ−Ａｎａｌｙｓｉｓ）］を用いて、複合化粉体の元素表示を行い、その元素分布状態を図面に表示した。図２〜４は、それぞれ順に実施例１、実施例２及び比較例１で得られた複合化粉体の顕微鏡写真である。なお、図中の白色・灰色部が複合化粉体である。一部でも繋がっている白色・灰色部をひとつの塊とみなし、画像解析ソフト（Ｓｃｉｏｎ社製、Ｓｃｉｏｎ　ｉｍａｇｅ）により、その塊の面積を求めた。次に、画面上で最大の塊の面積を最大粉体面積とした。また、画面上での白色・灰色部全面積を総粉体面積とした。最大凝集面積比は、次式により計算によって求めた。
〔最大凝集面積比〕＝〔最大粉体面積〕／〔総粉体面積〕
【００７４】
なお、ＥＰＭＡの分析条件は以下のとおりである。
〔ＥＰＭＡの分析条件〕
・サンプル調整方法：２０ｍｍ×２０ｍｍのカーボンテープ上にサンプル０．０５ｇを均一に広げた。余分な粉体は、エアブローして取り除いた。その後、導電性を確保するため、カーボンの蒸着を行った。
・分析装置：Ｘ線マイクロアナライザー〔日本電子（株）製、ＪＸＡ８６００型〕
・照射源：電子線（Ｗ：タングステン）
・検出方法：ＷＤＸ（波長分散型Ｘ線分光器）
・加速電圧：１５ｋＶ
【００７５】
なお、今回はバリウムとケイ素の検出のため、分光結晶：ＰＥＴ（ペンタエリスリトール［Ｃ（ＣＨ２ＯＨ）４］、特性Ｘ線（検出するＸ線）として　ＣｕＫα線を使用した。
【００７６】
（２）粒感
少量の複合化粉体をガラス板上に置き、評価者１名が指で擦った際に指先に感じるザラザラ感の程度を以下の評価基準に基づいて評価した。
〔評価基準〕
◎：ザラザラ感がほとんどなく、化粧品に配合しても全く問題のない感触
○：ザラザラ感が少しあるが、化粧品に配合してもほとんど問題のない感触
×：ザラザラ感があり、化粧品に配合できない感触
【００７７】
【表１】
2004010499.tif 000005
【００７８】
表１に示された結果から、各実施例で得られた複合化粉体は、最大凝集面積比が５０％以下であるので、粒感に優れたものであることがわかる。
【００７９】
【発明の効果】
本発明で得られた複合化粉体は、撥水性、撥油性、光学特性、紫外線防御性、感触、安全性、活性の制御等に好適に使用でき、かつ粉体間の凝集がないという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の方法に使用された装置の一実施態様を示す概略説明図である。
【図２】実施例１で得られた複合化粉体の顕微鏡写真である。
【図３】実施例２で得られた複合化粉体の顕微鏡写真である。
【図４】比較例１で得られた複合化粉体の顕微鏡写真である。
【符号の説明】
１　ボンベ
２　フィルター
３　コンデンサー
４　昇圧ポンプ
５　クーラー
６ａ　　圧力計
６ｂ　　圧力計
７ａ　　安全弁
７ｂ　　安全弁
８　予熱器
９　攪拌機
１０　　オートクレーブ
１１　　温度計
１２　　カートリッジヒータ
１３　温度調節器
１４　　排気ライン
１５　　微粉捕集器
１６　　ヒーター
１７　　複合化粉体
Ｖ−１　保圧バルブ
Ｖ−２　バルブ
Ｖ−３　バルブ
Ｖ−４　排気調節バルブ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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