(57)【要約】【課題】現像剤の搬送性が長期にわたり確保され、高品質の画像を得ることができる現像剤担持体を提供することにある。【解決手段】静電潜像担持体上に形成された潜像を現像剤担持体により担持搬送された現像剤により現像し、可視像化する現像装置に用いられる現像剤担持体において、該現像剤担持体は、少なくとも基体および該基体表面に形成された樹脂被覆層を有し、該樹脂被覆層は、少なくとも樹脂および該樹脂中に分散されたホウ酸アルミニウム粒状物を含有することを特徴とする。【選択図】　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
静電潜像担持体上に形成された潜像を現像剤担持体により担持搬送された現像剤により現像し、可視像化する現像装置に用いられる現像剤担持体において、該現像剤担持体は、少なくとも基体および該基体表面に形成された樹脂被覆層を有し、該樹脂被覆層は、少なくとも樹脂および該樹脂中に分散されたホウ酸アルミニウム粒状物を含有することを特徴とする現像剤担持体。
【請求項２】
該樹脂被覆層は、導電性を有し、該導電性は、導電剤を該樹脂被覆層中に含有することにより付与されることを特徴とする請求項１に記載の現像剤担持体。
【請求項３】
該樹脂被覆層中に、さらに潤滑性微粉末を含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の現像剤担持体。
【請求項４】
上記樹脂被覆層は外表面に凹凸を有し、該凹凸は、主として上記ホウ酸アルミニウム粒状物の添加により形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項５】
上記ホウ酸アルミニウム粒状物が個数平均粒径で０．３〜３０μｍであることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項６】
上記樹脂被覆層は外表面に凹凸を有し、該凹凸は、主として更に添加された別の固体粒子により形成されることを特徴とする請求項１、２、３、５又は６に記載の現像剤担持体。
【請求項７】
上記固体粒子の個数平均粒径が０．３〜３０μｍであることを特徴とする請求項６に記載の現像剤担持体。
【請求項８】
上記樹脂被覆層は外表面に凹凸を有し、該凹凸は、主として上記ホウ酸アルミニウム粒状物および更に添加された別の固体粒子の双方により形成されることを特徴とする請求項１、２、３、５又は７に記載の現像剤担持体。
【請求項９】
該樹脂被覆層外表面の中心線平均粗さＲａが０．３〜３．５μｍであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項１０】
上記ホウ酸アルミニウム粒状物が有機処理されたものであることを特徴とする請求項１乃至９のいずれかに記載の現像剤担持体。
【請求項１１】
少なくとも現像剤を収容する容器と該容器に貯蔵された現像剤を担持搬送する現像剤担持体を有し、現像剤層厚規制部材により該現像剤担持体上に現像剤層を形成しながら潜像担持体と対向する現像領域へと搬送し、該潜像担持体上の潜像を現像剤により現像し可視像化する現像装置において、請求項１乃至１０のいずれかに記載の現像剤担持体が用いられることを特徴とする現像装置。
【請求項１２】
現像剤が非磁性一成分現像剤であり、層厚規制部材がトナーを介して現像剤担持体に接触または圧接していることを特徴とする請求項１１に記載の現像装置。
【請求項１３】
現像剤担持体は基体内部に磁石が内蔵されることを特徴とする請求項１１に記載の現像装置。
【請求項１４】
現像剤が磁性一成分現像剤であることを特徴とする請求項１１又は１３に記載の現像装置。
【請求項１５】
層厚規制部材が非磁性部材であり、トナーを介して現像剤担持体に接触または圧接していることを特徴とする請求項１２に記載の現像装置。
【請求項１６】
層厚規制部材が非磁性または磁性の部材であり、現像剤担持体に微小間隙を持って配置されていることを特徴とする請求項１４に記載の現像装置。
【請求項１７】
現像剤がトナー及びキャリアを有する二成分現像剤であることを特徴とする請求項１１又は１３に記載の現像装置。
【請求項１８】
（ｉ）静電荷潜像を保持するための静電潜像保持体及び（ｉｉ）該静電荷潜像を現像領域で現像剤によって現像画像とするための現像手段を少なくとも一体的に有する画像形成装置本体に脱着可能なプロセスカートリッジにおいて、現像装置が請求項１１乃至１７のいずれかに記載の現像装置であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
【請求項１９】
静電潜像保持体が、電子写真用感光体であることを特徴とする請求項１８に記載のプロセスカートリッジ。
【請求項２０】
静電潜像保持体としての電子写真感光体及び現像手段に加えて、更にクリーニング手段または一次帯電手段の少なくとも一方が一体的にカートリッジ化されていることを特徴とする請求項１８又は１９に記載のプロセスカートリッジ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基体上の樹脂被覆層に改良が加えられた現像剤担持体と、これを用いる現像装置と及びプロセスカートリッジに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電子写真法としては多数の方法が知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々の手段により静電潜像担持体（感光体）上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像を現像剤（トナー）で現像を行って可視像化し、必要に応じて紙などの転写材にトナー像を転写した後、熱・圧力等により転写材上にトナー画像を定着して顕画像を得るものである。電子写真法における乾式現像方式は、主として一成分現像方式と二成分現像方式に分けられる。
【０００３】
二成分現像方法は、トナーとキャリアを撹拌することにより、おのおのを摩擦帯電させ、この帯電したトナーを用いて静電潜像を可視像化する。この方法に属するものには、トナーを搬送するキャリアの種類により、鉄粉などの磁性を有する材料を用いる磁気ブラシ法、ビーズキャリアを用いるカースケート法、ファーを用いるファーブラシ法等と称されている。中でも一般的に用いられるのは磁気ブラシ法である。
【０００４】
また、一成分現像方法に属するものには、トナー粒子を噴霧状態にして用いるパウダークラウド法、可撓性または弾性を有する現像剤担持体上のトナー粒子を直接的に静電潜像面に接触させて現像する接触現像法、トナー粒子を静電潜像面に直接接触させずトナー粒子を静電潜像と現像剤担持体問の電界の作用により潜像面に向けて飛翔させるジャンピング現像法、磁性の導電性トナーを静電潜像面に接触させて現像するマグネドライ法等があるが、接触現像法、ジャンピング現像法が一般的には用いられている。
【０００５】
これらの現像方法に適用するトナーとしては、従来より、天然あるいは合成樹脂中に着色剤を分散させた微粉体が使用されている。例えば、スチレン−アクリル樹脂やポリエステル樹脂等の結着樹脂中に各種顔料、染料、カーボンブラック、酸化鉄等の着色粒子を分散させたものを、平均粒径が４〜１５μｍ程度に微粒子化させたものがトナーとして用いられる。
【０００６】
トナーは、現像される静電潜像の極性および現像プロセスに応じて、所定の正または負の電荷を有する必要がある。トナーに電荷を持たせる方法としては、トナーの結着樹脂の摩擦帯電性を利用する方法、トナーに添加する各種粒子に摩擦帯電性を持たせる方法が一般的であり、特に荷電制御剤と称される特定物質をトナー中に添加することが一般的である。これらのトナーは、通常、現像装置に用いられる各種部材と接触することにより摩擦電荷を生ずる。主な部材としては、二成分現像剤においてはキャリアであり、現像スリーブ等の影響も受け得る。また、一成分現像剤においては、主に現像スリーブや現像剤規制ブレードとの作用により摩擦電荷を生ずる。他にもそれぞれ、現像剤供給部材、撹拌部材、搬送部材、現像剤容器等も、摩擦帯電に関係し得る。
【０００７】
一般的に現像プロセスにおいて、トナーに適正な電荷を持たせようとする場合、まず第一は、トナーが十分摩擦帯電可能な材料から構成されている、つまり、結着樹脂、添加剤、荷電制御剤として適切な材料が選択されているかどうかが挙げられる。しかしながら、トナー成分の大半を占める結着樹脂は、現像のみでなく定着工程において重要な役割を担わせられるため、摩擦帯電ばかりを重視した材料を選択しうるわけではない。近年、省エネルギーの観点から、より低温または低消費電力で定着させる技術が要求されている。トナーにおいては、定着性を重視した結着樹脂は、帯電性に劣る場合が多い。例えば、低エネルギーでトナーを定着させるための材料選択として、結着樹脂のＴｇ（ガラス転移点）や結着樹脂の分子量分布において低分子量成分を増やすという方法があるが、このような結着樹脂は通常、帯電性に劣ることが多い。またトナーには定着工程における耐オフセット性の向上のため、また樹脂の可塑効果を高めて定着性を向上させる等の目的で所謂ワックス類を添加する場合が多いが、これらのワックス類に関しても現像性に関しては悪い方向の特性を与えやすい。また、荷電制御剤をトナー中に添加し、摩擦帯電性を向上させるわけであるが、荷電制御剤の多くは染料や顔料であるので、トナー中に多量に添加すると、トナー製造工程においてトナー粒子から遊離したり、トナー表面に存在したりする荷電制御剤により、感光ドラム、帯電部材、現像スリーブ、規制ブレード等の部材を汚染しやすい。
【０００８】
トナーに摩擦帯電電荷を持たせる手段の第二として、摩擦帯電付与部材に適切な材料を選択し用いる。トナー材料と摩擦帯電付与部材材料の適切な組み合わせにより、トナーの摩擦帯電電荷のバランスをとる方法も数多く提案されている。
【０００９】
二成分現像剤としての摩擦帯電付与部材である磁気ブラシ用のキャリアとしては、かつては鉄粉がそのまま用いられていたが、近年、トナーの摩擦帯電量を調整するために、磁性材料としての鉄粉やフェライト等を用いたキャリア用芯材に対し、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、フェノール樹脂等を主成分とするコート剤を表面に塗布して用いられることが多い。
【００１０】
また、一成分現像剤においては、現像装置において、トナーが現像スリーブ−規制ブレード間を通過し、薄層化される際に現像スリーブおよび規制ブレードに接触することから、これらの部材がトナーの摩擦帯電に影響を与える。また一成分磁性トナーの場合、磁力の作用によりスリーブ上を移動しこの間、現像スリーブとの接触機会を持つことから現像スリーブ側にかかるウエイトが大きい。
【００１１】
規制ブレードとしては、規制ブレードと現像スリーブ間に狭い間隙を有しトナーの搬送量を規制するタイプ、規制ブレードが現像スリーブに弾性的に接触して規制を行うタイプ等があり、一般的には、金属、ゴムなどの材料が用いられる。現像スリーブに弾性的に接触させる場合にはウレタンゴム、シリコーンゴム等のゴムやリン青銅やステンレスの板材が用いられる。また、トナーとの摩擦帯電性を考慮して、例えばトナーに負帯電性を与える際には正帯電性のナイロン系のエラストマーをトナーと接触する表層に用いてトナーの電荷を持たせやすくするなどの方法がとられる。これらの摩擦帯電材料は、直接ブレード状に加工されたり、板材にチップとして貼り付けたり、樹脂コートするなりして用いられる。
【００１２】
次に、現像スリーブ（現像剤担持体）について説明する。
【００１３】
現像剤担持体を潜像担持体に直接接触させ現像を行う、いわゆる接触現象方法においては、一般的にはステンレス等の金属の主軸に、ウレタンゴム、ＥＰＤＭゴム、シリコーンゴム等の弾性体を円筒状に成型したものや、アルミニウムやステンレスの円筒部材の表面にエラストマーの層を形成したものが用いられる。これらの場合、いわゆるゴムの中には、可塑剤、加硫剤、離型剤、低分子量成分等の不純物が含まれており、これが潜像担持体や現像剤層形成部材と接触した際に、ブリードしてこれらの部材および画像に悪影響を及ぼすことから、ゴム層の表面に、バリアー層、保護層などの層を設け上記悪影響を防止する。さらには、最表面に、離型性の良い材料やトナーに摩擦電荷を与えやすい樹脂で表面層を形成することも知られている。
【００１４】
非接触型の現像に用いられる現像スリーブは、従来より、例えば金属、その合金またはその化合物を円柱又は円筒状に形成し、その表面を電解、メッキ、ブラスト、ヤスリがけ等で所定の表面粗さになるように処理したものが用いられる。一成分磁性現像剤を用いる場合には、円筒内に所定の磁力および磁極構成を有する磁石が配置される。二成分の磁気ブラシ現像装置においても同様の現像スリーブが用いられている。
【００１５】
しかし、上記のような表面を有する現像スリーブを用いた場合、規制部材によって現像剤担持体表面に形成される現像剤層中の現像剤担持体表面近傍に存在する現像剤は非常に高い電荷を有することとなり、担持体表面に強烈に引きつけられてしまい、これにより後からくるトナーと担持体との摩擦機会が持てなくなるため、現像剤に好適な帯電が与えられなくなる、いわゆるチャージアップ現象を引き起こす。この様な状況では、十分な現像および転写は行われず、画像濃度が出ない、画像ムラのある、文字飛び散りの多い画像になってしまう。この様な過剰な電荷を有する現像剤の発生や、現像剤の強固な付着を防止するため、摩擦帯電可能な樹脂中にカーボンブラック、グラファイトの如き導電性物質や固体潤滑剤を分散させた皮膜を上記現像剤担持体基体上に形成する方法が、特許文献１等に開示されている。
【００１６】
現像スリーブは、トナーに適正な電荷を付与する機能以外に、現像スリーブ上に層形成されたトナー又は現像剤を安定的に且つ均一に現像領域へと搬送する役割も果たす。現像スリーブ上のトナー搬送量は、もちろん現像剤層形成部における規制の強さ、トナーとスリーブ間の帯電によるクーロン力、マグネットの磁力構成などの影響を受けるが、現像スリーブの表固形状による影響がかなり大きいことが従来より知られている。従って、現像スリーブ表面の形状が繰り返しの使用により変化してしまうと、現像剤の搬送量が変化してしまい現像性その他に様々な支障をきたすようになる。上記の様に、カーボンブラックやグラファイトを添加した樹脂コートスリーブにおいては、それほど耐久性の要求されない低容量のカートリッジでは十分な性能を得られるが、高耐久枚数が要求される場合には削れによる表面粗さ変化が問題となる。
【００１７】
特許文献２には、現像スリーブ表面の凹凸を形成する材料として球状の微粒子を添加する提案がなされている。球状の粒子を添加する方法は、均一な表面形状を形成する手段としては良好な手段である。しかしながら長期にわたる使用やスリーブ表面に強いストレスのかかる現像方法においては、上記技術において開示されているような樹脂粒子を用いた場合、耐久による削れにより表面粗さの低下、トナー付着などの不具合が発生しやすい。現像スリーブ上の樹脂層の強度を上げる方法としては、特許文献３や特許文献４等に、チタン酸カリウムウイスカー等の繊維状物質を高分子物質中に添加する技術が開示されている。これらの繊維状物質を添加する方法は樹脂層の強度を上げる方法としては良好な方法であるが、繊維状物質は、形状はかなり不定で粒子サイズをコントロールしにくく、かつ分散も難しいため、これにより表面を形成した場合、均一な表面形状が作り難いという欠点を有する。特許文献５には耐久性を向上させる、球状粒子を添加する技術として真密度が３以下の導電性球状粒子を添加した樹脂層を形成する技術が開示されている。前記方法によれば、表面樹脂層に耐久性はかなり向上するが、一成分磁性現像においても更に強いストレスのかかる高速複写機の現像装置や鉄、フエライトのような比重の大きいキャリアを用いた二成分現像の現像装置に適用した場合には、その要求される耐久性を満足できない場合がある。特許文献６には、球状粒子と繊維状物質を共用し、両者の良い部分を得ようという技術が開示されている。しかしながら前述のように繊維状物質は取り扱い上難しい部分がある。特許文献７には凹凸付与物質として高硬度のシリカ系材料が開示され、さらに特許文献８には、無機物質として２種類の粒径を有するシリカを添加する技術が開示されている。シリカ系の材料は樹脂との相容性があまり良くなく、樹脂層を形成した場合脆くなりやすく、また表面に露出しやすい。またトナーとの帯電性が高いので表面に露出した場合、チャージアップ現象を起こしやすい。特許文献９には、導電性の金属酸化物として酸化鉄を含有させる方法が開示されるが、一般的な金属酸化物は真密度が大きいものが多く、樹脂中で沈殿しやすく、樹脂層中での分散が悪くなりやすい。
【００１８】
また、キャリアを用いた二成分現像装置用の現像スリーブは、安価なアルミニウム円筒管を用いた場合摩耗が大きいため、従来よりステンレス製の円筒管を用いる場合がほとんどであった。しかしながら、ステンレスを用いた場合でもその表面のブラストによる凹凸が、繰り返しの使用で摩耗し平滑化してきてしまい、現像剤の搬送性が低下してきてしまう。
【００１９】
【特許文献１】
特開平０１−２７７２６５号公報
【特許文献２】
特開平０３−２００９８６号公報
【特許文献３】
特開昭６０−２３０１７５号公報
【特許文献４】
特開昭６３−３１４５７６号公報
【特許文献５】
特開平０８−２４０９８１号公報
【特許文献６】
特開平１０−１８６８３９号公報
【特許文献７】
特開平０４−０７８８８１号公報
【特許文献８】
特開平０７−３０６５８６号公報
【特許文献９】
特開平０１−１４２５６３号公報
【００２０】
【発明が解決しようとする課題】
このように、現像スリーブにおいては、現像剤に対する摩擦帯電付与性が良好である材料構成をとることは勿論のこと、繰り返しの使用においてもトナー等による汚染がおこりにくく、長期にわたっても表面形状が変化しにくく均一な表面粗さを有し、トナーに対して安定した摩擦帯電特性を有することが要求される。
【００２１】
また同様に現像剤搬送性が長期にわたり確保されるような構成が要求される。
【００２２】
更には、この耐久性を低コストで実現できる技術が要求される。例えばより具体的には、二成分現像装置においては、鉄やフェライトのキャリアによるスリーブに対して強い力のかかるキャリアを用いてもスリーブ表層の摩耗が小さく、表面粗さの変化も小さく、且つスリーブ表面の汚染も発生せず、現像剤の搬送性が安定することが要求され、これを達成することで現像剤搬送量の低下による濃度低下、カブリ等の画質低下を防ぐことが可能となる。また基体として安価なアルミニウム円筒管を用いることで、一般的に高価な二成分現像装置のコストを下げることが可能となる。
【００２３】
一成分磁性現像剤を用いた高速機においては、現像スリーブが安定したトナーに対する摩擦帯電付与特性を有すると共に、スリーブ表層の摩耗が小さくて表面粗さの変化が小さく、且つスリーブ表面の汚染も発生せず、ゴースト、ムラ、ブロッチ、カブリ等の基本的な画質を損なわずに、何十万、何百万枚の高画質な画像の出力を現像装置、現像剤あるいは現像スリーブ等の交換なしに達成することが要求される。
【００２４】
また現像剤規制ブレードや現像剤剥ぎ取り供給部材等が現像スリーブに強く圧接するような現像装置においては、圧接による現像スリーブ表面の摩耗を防止でき且つトナー汚染や融着を防止して現像スリーブ表面の形状や表面の材料構成を安定化させ、ゴースト、ムラ、ブロッチ、カブリ等のない、高精細な画像を提供し続けることのできる現像スリーブや現像装置が求められている。
【００２５】
すなわち、本発明の目的は、上記要求を達成することにできる現像スリーブおよびそれを用いた現像装置、およびプロセスカートリッジを提供することにある。
【００２６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明とは、静電潜像担持体上に形成された潜像を現像剤担持体により担持搬送された現像剤により現像し、可視像化する現像装置に用いられる現像剤担持体において、該現像剤担持体は、少なくとも基体および該基体表面に形成された樹脂被覆層を有し、該樹脂被覆層は、少なくとも樹脂および該樹脂中に分散されたホウ酸アルミニウム粒状物を含有することを特徴とする現像剤担持体である。
【００２７】
該樹脂被覆層は、導電性を有し、該導電性は、導電剤を該樹脂被覆層中に含有することによりにより付与される現像剤担持体であることが好ましく、実施形態によっては、該樹脂被覆層中に、さらに潤滑性微粉末を含有する現像剤担持体であることがより好ましい。樹脂被覆層外表面は、中心線平均粗さＲａが０．３〜３．５μｍ程度の表面凹凸を有することが好ましい。
【００２８】
樹脂被覆層の外表面に凹凸を有する好ましい様態としては、該凹凸が主として上記ホウ酸アルミニウム粒状物の添加により形成されるものが一つの様態であり、この場合上記ホウ酸アルミニウム粒状物が個数平均粒径で０．３〜３０μｍであることにより好ましい表面粗さを有し易い。また、ホウ酸アルミニウム粒状物は、有機処理されていることも好ましい形態である。
【００２９】
さらには、表面凹凸が形成されうる別の固体粒子が樹脂中に添加され、該樹脂被覆層の外表面の凹凸が、主として更に添加された別の固体粒子により形成され、上記ホウ酸アルミニウム粒状物の凹凸付与への寄与は別の固体粒子よりも少ないもしくはほとんどないか、もしくは別の固体粒子か大き目の凹凸を形成し、ホウ酸アルミニウム粒状物は、より微小な凹凸を形成している様態が挙げられる。この場合、更に添加された固体粒子の個数平均粒径は０．３〜３０μｍであることにより好ましい表面粗さを有し易い。
【００３０】
また、上記樹脂被覆層の外表面の凹凸は、主として上記ホウ酸アルミニウム粒状物および更に添加された別の固体粒子の双方により形成される形態も好ましい。
【００３１】
また更に上記目的を達成するための本発明とは、少なくとも現像剤を収容する容器と該容器に貯蔵された現像剤を担持搬送する現像剤担持体を有し、現像剤層厚規制部材により該現像剤担持体上に現像剤層を形成しながら潜像担持体と対向する現像領域へと搬送し、該潜像担持体上の潜像を現像剤により現像し可視像化する現像装置において、上記の現像剤担持体が用いられることを特徴とする現像装置であり、
現像剤が非磁性一成分現像剤であり、層厚規制部材がトナーを介して現像剤担持体に接触または圧接している現像装置や、
現像剤担持体は基体内部に磁石が内蔵された現像装置であり、現像剤が磁性一成分現像剤であるもの、その場合の層厚規制部材としては非磁性部材であり、トナーを介して現像剤担持体に接触または圧接しているものや、層厚規制部材が非磁性または磁性の部材であり、現像剤担持体に微小間隙を持って配置されている構成の現像装置、更には現像剤担持体は基体内部に磁石が内蔵されており、現像剤がトナー及びキャリアを有する二成分現像剤である現像装置として提供される。
【００３２】
更に上記目的を達成するための本発明とは、ｉ）静電荷潜像を保持するための静電潜像保持体、及び（ｉｉ）該静電荷潜像を現像領域で現像剤によって現像画像とするための現像手段を少なくとも一体的に有する画像形成装置本体に脱着可能なプロセスカートリッジにおいて、現像装置が前記の現像装置であることを特徴とするプロセスカートリッジであり、静電潜像保持体が、電子写真用感光体であることが好ましく、静電潜像保持体としての電子写真感光体及び現像手段に加えて、更にクリーニング手段又は一次帯電手段の少なくとも一方が一体的にカートリッジ化されていることも好ましい。
【００３３】
【発明の実施の形態】
本発明は、現像剤担持体表面の樹脂被覆層が少なくとも結着樹脂および該結着樹脂中に分散された粒子状のホウ酸アルミニウムからなる。
【００３４】
一般的にホウ酸アルミニウムはｎＡｌ２Ｏ３・ｍＢ２Ｏ３の式で表わされ、９Ａｌ２Ｏ３・２Ｂ２Ｏ３、２Ａｌ２Ｏ３・Ｂ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３・Ｂ２Ｏ３等の存在が確認されている。本来ホウ酸塩は含まれる全ての酸素がホウ素と共有結合し、ＢＯ３３−（オルトホウ酸イオン）、（ＢＯ２−）連続鎖（メタホウ酸イオン）のようなイオン団またはイオンネットワークを構成し、これを中和する形でＮａ＋、Ｃａ２＋のようなカチオンがホウ酸イオンの酸素に配位するような構造をとるのが通常である。これに対し、９Ａｌ２Ｏ３・２Ｂ２Ｏ３は、ホウ素がアルミニウムと酸素で形成されるネットワークの中に完全に組み込まれており、ホウ酸塩というより、アルミニウムとホウ素の複合酸化物という方が適切である。
【００３５】
ホウ酸アルミニウムには、粒状のものとウィスカー状のものが上市されているが、本発明者らの検討の結果、どちらを用いても基体上に形成される樹脂被覆層の強度（耐削れ性）は向上することがわかったが、表面の凹凸に関して見たところ、粒状物の方がウィスカーに比べ均一な凹凸を形成でき、現像剤担持体による現像剤の搬送量も均一でありそれに伴い現像剤の摩擦帯電量も安定することが判った。すなわち、ウィスカーを用いても表面の凹凸は形成され、凹凸があるだけですむようなプロセスにおいては流用可能であるが、例えば現像剤担持体上の現像剤を薄層化して用いる現像方法のように、より高精細な画像を供給するためのより高精度なプロセスにおいては、現像剤担持体の被覆層表面および被覆層全体にわたり均一性を保てるという点で粒子状物の方が好ましい。
【００３６】
ホウ酸アルミニウム粒子は、酸化アルミニウム成分と酸化ホウ素成分を混合し、８００〜１３００℃程度の温度に加熱し反応させることにより得ることができる。さらに、水、酸性水溶液あるいはアルカリ性水溶液を用いて精製される。また、再加熱処理を行う、シランカップリング剤等で処理する等の表面処理を行って用いても良い。
【００３７】
ホウ酸アルミニウムの特徴としては、硬度が高く（モース硬度の旧表記で７＝文献値）、比較的真密度が低い（２．９〜３．０ｇ／ｃｍ３＝文献値）ことが挙げられる。現像剤担持体上の樹脂層中に添加される粒子の硬度と現像剤担持体として繰り返し使用した場合の樹脂被覆層の耐摩耗性は、必ずしも相関するものではないが、本発明者らが検討した結果、ホウ酸アルミニウム粒子を添加した場合、後述の具体的実施例に示す如く、ホウ酸アルミニウムを添加していないものや樹脂系の粒子を添加したものに比べ優れた耐摩耗性を示した。更に、それ自身の硬度が高いために、現像剤担持体上のキャリアとしての磁性粒子やトナーに含まれる磁性体や研磨剤等の外添剤、さらには当接される現像剤規制ブレードや現像剤供給部材などからの力を受けても削れが小さく、従って、粒子自身の形状が変化しがたく、樹脂分等が削れたとしても、またはその影響で粒子自身が脱落したとしても樹脂層中から粒子が再度突出あるいは露出してくることもあり、表面形状の変化を小さくおさえることができる。さらに真密度が、硬い金属酸化物としては比較的小さいことにより、樹脂層中での分散状態が比較的安定し、樹脂被覆層形成後の樹脂層中のホウ酸アルミニウム粒子の分散状態が均一化しやすい。すなわち、本発明者らは、先に出願した特許文献５も明細書において、樹脂層中に導電性の球状粒子を添加する際に、その粒子の真密度は、３ｇ／ｃｍ３以下が均一な分散状態を得るためには好ましい旨の提案をおこなっているが、本発明のホウ酸アルミニウム粒子もその上限近くにあり、この範囲に入る。本発明者らが検討した結果においては、上記好ましい真密度の上限に近いとはいえ規定の範囲であり、この程度であれば、多少の製造方法の工夫程度で対応可能な範囲であり、均一分散性および耐削れ性を両立させることが可能である。
【００３８】
また更にホウ酸アルミニウム粒子は、例えば鉄粉キャリアと摩擦帯電させた場合には、弱い正帯電性を示すが摩擦帯電性はあまり大きくないため、トナーとの摩擦機会が生じてもトナーが電荷を持ちすぎる、いわゆるチャージアップは起こしにくく、その点からも好ましい。
【００３９】
本発明では、有機処理されたホウ酸アルミニウム粒状物を用いることも特徴の一つとするが、このような有機処理方法としては、前記ホウ酸アルミニウム粒状物と反応あるいは物理吸着するシランカップリング剤、チタンカップリング剤等の有機金属化合物で処理する方法、シリコーンオイルの如き有機硅素化合物で処理する方法、もしくはカップリング剤で処理した後、あるいはカップリング剤で処理すると同時にシリコーンオイルの如き有機硅素化合物で処理する方法が挙げられる。
【００４０】
本発明においてホウ酸アルミニウム粒子の処理剤として好適に用いられるカップリング剤は、例えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤アルミニウムカップリング剤等がある。
【００４１】
シランカップリング剤としては公知のもの（例えば従来、シリカ、ガラスの表面改質に用いられていたもの）を特に制限なく用いることができ、
一般式
（１）　　ＲｍＳｉＹｍ
Ｒ：アルコキシ基
ｍ：１〜３の整数
Ｙ：アルキル基
ｎ：１〜３の整数
で表わされるものであり、例えば、γ−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、γ−クロロプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、ステアリルトリメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン等を用いることができる。
【００４２】
本発明において、上述したようなシランカップリング剤は、（未処理）ホウ酸アルミニウム粒子１００部に対して、好ましくは０．０００１〜０．５部（より好ましくは０．００１〜０．２質量部）用いられる。
【００４３】
このカップリング剤の上記使用量が０．０００１質量部未満では、このカップリング剤使用による効果が認められず、一方該使用量が０．５質量部を超えると、ホウ酸アルミニウム粒子との反応に関与しないカップリング剤が生じ易くなるため、好ましくない。
【００４４】
次に、代表的チタン系カップリング剤の一般式を下記に示す。
【００４５】
【化１】
2004126238.tif 000002
【００４６】
上記一般式で表されるチタン系カップリング剤のうち更に具体的化合物としては下記のようなものがある。
【００４７】
【化２】
2004126238.tif 000003
【００４８】
【化３】
2004126238.tif 000004
【００４９】
ホウ酸アルミニウム粒子に対するチタン系カップリング剤の処理量は、ホウ酸アルミニウム粒子の粒度，表面構造等によっても異なるが、ホウ酸アルミニウム粒子１００質量部に対して０．０００１〜０．５質量部用いることが好ましい。上記アルミニウムカップリング剤の処理量が０．０００１質量部未満ではホウ酸アルミニウム粒子の分散性に対して効果がなく、また、０．５質量部を超えるとホウ酸アルミニウム粒子と結合しない遊離のカップリング剤が多く発生することになり好ましくない。
【００５０】
アルミニウムカップリング剤としては、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等が挙げられる。ホウ酸アルミニウム粒子に対する処理量は、ホウ酸アルミニウム粒子１００質量部に対して０．０００１〜０．５質量部用いることが好ましい。上記アルミニウムカップリング剤の処理量が０．０００１質量部未満ではホウ酸アルミニウム粒子の分散性に対して効果がなく、また、０．５質量部を超えるとホウ酸アルミニウム粒子と結合しない遊離のカップリング剤が多く発生することになり好ましくない。
【００５１】
上述の各カップリング剤は必要に応じて２種以上の組合せとして用いてもよい。
【００５２】
上記カップリング剤によりホウ酸アルミニウム粒状物を処理する方法としては、例えば、有機溶媒法及び水溶液法等がある。一般に、有機溶媒法による処理とは、少量の水とともに加水分解用触媒を含む有機溶媒（アルコール、ベンゼン、ハロゲン化炭化水素等）にカップリング剤を溶解し、これにホウ酸アルミニウム粒状物を浸漬した後、濾過或いは圧搾により固液分離を行い、１２０〜１３０℃程度で乾燥させるものである。また、水溶液法とは、０．５％程度のカップリング剤を、一定ｐＨの水、或いは水−有機溶媒の混合溶媒中で加水分解させ、ここにホウ酸アルミニウム粒状物を浸漬した後、同様に固液分離を行い、乾燥させるものである。
【００５３】
他の有機処理であるシリコーンオイルとしては、一般に次式により示されるものである。
【００５４】
【化４】
2004126238.tif 000005
【００５５】
Ｒ　：　Ｃ１〜Ｃ３のアルキル基
Ｒ’：アルキル，ハロゲン変性アルキル，フェニル，変性フェニル等のシリコーンオイル変性基
Ｒ”：Ｃ１〜Ｃ３のアルキル基又はアルコキシ基
【００５６】
好ましいシリコーンオイルとしては、２５℃における粘度がおよそ０．５〜１，０００ｍｍ２／ｓ、好ましくは１〜１，０００ｍｍ２／ｓのものが用いられる。分子量が低すぎるシリコーンオイルは加熱処理等により、希発分が発生することがあり、また、分子量が高すぎると粘度が高くなりすぎ処理操作がしにくくなる。シリコーンオイルの種類としては、例えば、メチルハイドロジェンシリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロルフェニルメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルなどが好ましい。
【００５７】
上記シリコーンオイルによる処理は、例えば、次のようにして行い得る。必要に応じて加熱しながらホウ酸アルミニウム粒状物を激しく撹乱させておき、これに、上記シリコーンオイル或いはその溶液をスプレー若しくは気化して吹き付けるか、又は、ホウ酸アルミニウム粒状物をスラリー状にしておき、これを撹拌しつつシリコーンオイル或いはその溶液を滴下することによって容易に処理できる。これらのシリコーンオイルは１種或いは２種以上の混合物或いは併用や多重処理して用いられる。また、カップリング剤による処理と併用しても構わない。
【００５８】
図１〜４は、粒子状のホウ酸アルミニウム４が結着樹脂３中に分散され表面樹脂被覆層２を形成している様子を示す断面の模式図である。１は基体を示す。図１においては、ホウ酸アルミニウム粒子が結着樹脂中に分散され且つ樹脂被覆層表面の凹凸形成に寄与している。５は樹脂被覆層に導電性を与えるために添加された導電性微粉末であり、ここでは実質的な凹凸形成には寄与していない。しかしながら、導電性微粉末に限らず、添加される別の固体粒子により微小な凹凸が形成される様態も含まれる。図２において、６は樹脂被覆層表面に比較的大きな凹凸を与えるために添加された別の固体粒子を示し、ホウ酸アルミニウム粒子４は樹脂被覆層表面に微小な凹凸を形成している。このような構成は、現像剤規制部材が現像剤担持体に対して（トナーを介して）弾性的に圧接されるタイプの現像装置に用いる場合に有利である。すなわち、別の固体粒子により弾性規制部材の圧接力を規制し且つホウ酸アルミニウム粒子４は微小な凹凸を形成してトナーと樹脂間の接触帯電機会を調整する役割も果たす。図３は、ホウ酸アルミニウム粒子４と別の固体粒子７の双方が樹脂被覆層表面の凹凸形成に寄与している。このような形態は、例えば、別の固体粒子７に凹凸付与以外に導電性や摩擦帯電付与性等の別の機能を持たせようとした場合に実施される場合がある。図４は、スリーブヘのトナー付着防止等の目的でグラファイト等の固体潤滑剤８を併用した場合のモデル図である。
【００５９】
次に本発明に用いられる現像剤担持体の構成について説明を加える。現像剤担持体は基体と、それを取り巻いて被覆する樹脂層とからなるが、基体としては、円筒状部材、円柱状部材、ベルト状部材等があるが、ドラムに非接触の現像方法においては金属のような剛体の円筒管もしくは中実棒が好ましく用いられる。このような基体はアルミニウム、ステンレス鋼、真鍮等の非磁性の金属または合金を円筒状あるいは円柱状に成型し、研磨、研削等を施したものが好適に用いられる。これらの基体は画像の均一性を良くするために、高精度に成型あるいは加工されて用いられる。例えば長手方向の真直度は３０μｍ以下もしくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下が好ましく、スリーブと感光ドラムとの間隙の振れ、例えば、垂直面に対し均一なスペーサーを介して突き当て、スリーブを回転させた場合の垂直面との間隙の振れも３０μｍ以下もしくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１０μｍ以下であることが好ましい。材料コストや加工のしやすさからアルミニウムが好ましく用いられる。このような形態のものは、磁性、非磁性の一成分非接触現像や、二成分現像の現像剤担持体基体として好ましく用いられる。
【００６０】
また、弾性層を有する基体としては、芯材と、ウレタン、ＥＰＤＭ、シリコン等のゴムやエラストマーを含む層構成を有する円筒部材が、特にドラムに現像剤担持体を直接接触させる現像方法の場合好ましく用いられる。
【００６１】
本発明の現像剤担持体を構成する導電性被覆層の結着樹脂材料としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアミド樹脂、フッ素樹脂、繊維素系樹脂、アクリル系樹脂等の熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂、シリコーン樹脂、ポリイミド樹脂等の熱あるいは光硬化性樹脂等を使用することができる。なかでもシリコーン樹脂、フッ素樹脂のような離型性のあるもの、或いはポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリフェニレンオキサイド、ポリアミド、フェノール、ポリエステル、ポリウレタン、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂のような機械的性質に優れたものがより好ましい。
【００６２】
本発明において、上記した形成材料によって現像剤担持体上に形成される被覆層は、チャージアップによる現像剤の現像剤担持体上への固着や、現像剤のチャージアップに伴って生じる現像剤担持体の表面から現像剤への帯電付与不良を防ぐためには、導電性であることが望ましい。また、被覆層の体積抵抗値としては、好ましくは１０４Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０３Ω・ｃｍ以下である。
【００６３】
現像剤担持体表面の導電性被覆層の体積抵抗値が１０４Ω・ｃｍを超えると現像剤への帯電付与不良が発生し易く、その結果、ブロッチ（斑点画像や波模様画像）が発生し易い。
【００６４】
本発明において、被膜層の低抗値を、上記の値に調整するためには、下記に挙げる導電性物質を被覆層中に含有させることが好ましい。この際に使用される導電性物質としては、例えば、アルミニウム、銅、ニッケル、銀等の金属粉体の微粉末、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化スズ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化モリブデン、チタン酸カリウム等の金属酸化物、各種カーボンファイバー、ファーネスブラック、ランプブラック、サーマルブラック、アセチレンブラック、チャネルブラック等のカーボンブラック、グラファイト等の炭素物、更には金属繊維等が挙げられる。
【００６５】
本発明においては、これらのうち、カーボンブラック、とりわけ導電性のアモルファスカーボンは、特に電気伝導性に優れ、高分子材料に充填して導電性を付与したり、その添加量をコントロールするだけで、ある程度任意の導電度を得ることができるため好適に用いられる。塗料にした場合の分散安定性も良好となりうる。また、本発明において好適なこれらの導電性物質の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部未満では被覆層の抵抗値を所望のレベルに下げることは、通常困難であり、また、現像剤担持体被覆層に用いられる結着樹脂に対するトナー付着が発生する可能性が高い。１００質量部超であると、特にサブミクロンオーダーの粒度を有する微粉体を用いた場合、被覆層の強度（摩耗性）が低下しうる。
【００６６】
更に、本発明においては、現像剤担持体表面への現像剤の付着をより軽減化するため、被覆層中に固体潤滑材を混合させることもできる。この際に使用し得る固体潤滑材としては、例えば、二硫化モリブデン、窒化硼素、グラファイト、フッ化グラファイト、銀−セレンニオブ、塩化カルシウム−グラファイト、滑石等が挙げられる。また、本発明で使用することのできるこれらの固体潤滑材の添加量は、結着樹脂１００質量部に対して１〜１００質量部の範囲とすることが好ましい。１質量部未満では被覆層の結着樹脂表面に対する現像剤の付着性の改善効果は少なく、１００質量部超となると、特にサブミクロンオーダーの粒度を有する微粉体が多く含まれる材料を用いた場合、被覆層の強度（摩耗性）が低下しうる。これらの潤滑性粒子は、個数平均粒径が好ましくは０．２〜２０μｍ程度、より好ましくは１〜１５μｍのものを使用するのが良い。潤滑性粒子の個数平均粒径が０．２μｍ未満の場合には、潤滑性が十分に得られ難く好ましくなく、個数平均粒径が２０μｍを超える場合には、導電性被覆層表面の形状への影響が大きく表面性が不均一となり、トナーの均一な帯電化、及び被覆層の強度の点で好ましくない。
【００６７】
本発明の樹脂被覆層中には、被覆層表面に凹凸を形成するための別の固体粒子を含有させることができる。このような固体粒子としては、例えば、ポリメチルメタクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のビニル系重合体や共重合体、ベンゾグアナミン樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド、フッ素系樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂等の樹脂粒子、アルミナ、酸化亜鉛、シリコーン、酸化チタン、酸化錫等の酸化物粒子、炭素化粒子、導電処理を施した樹脂粒子等の導電性粒子、その他、例えばイミダゾール化合物のような有機化合物を粒子状にして用いることも可能である。この場合にイミダゾール化合物は、トナーに摩擦帯電電荷を付与する役割も果たす。図３はそのような形態を示している。
【００６８】
特に図２のような形態で用いる場合、これらの粒子の中では特に導電性の粒子を用いることが好ましい。即ち、粒子に導電性を持たせることによって、その導電性のゆえに粒子表面にチャージが蓄積しにくく、トナー付着の軽減やトナーの帯電付与性を向上させることができるからである。本発明において、粒子の導電性としては、体積抵抗値が１０６Ω・ｃｍ以下、より好ましくは１０−３〜１０６Ω・ｃｍの粒子であることが好ましい。このような粒子の体積抵抗が１０６Ω・ｃｍを超えると、摩耗によって被覆層表面に露出した球状粒子を核としてトナーの汚染や融着を発生しやすくなるとともに、迅速且つ均一な帯電が行われにくくなる。さらには粒子の真密度としては３０００ｋｇ／ｍ３程度以下であることがより好ましい。導電性であっても、粒子の真密度が高すぎる場合、同じ粗さを形成するための添加量は増加してくることと、樹脂または樹脂組成物と真密度差が、大きくなるため、製造時の粒子の分散状態が非均一となりやすく、したがって形成された被覆層においても分散状態が不均一となり好ましくない。また粒子が球状であると、圧接される現像剤規制部材等との接触面積が低減されるので、摩擦力によるスリーブ回転トルクの増加や、トナーの付着などを軽減することができるのでより好ましい。特に下記に示すような導電性の球状粒子を用いた場合には、より良い効果が得られる。
【００６９】
すなわち特に好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、例えば、樹脂系球状粒子やメソカーボンマイクロビーズを焼成して炭素化及び／又は黒鉛化して得た低密度且つ良導電性の球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。そして、樹脂系球状粒子に用いられる樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルが挙げられる。また、メソカーボンマイクロビーズは、通常、中ピッチを加熱焼成していく過程で生成する球状結晶を多量のタール、中油、キノリンの如き溶剤で洗浄することによって製造することができる。
【００７０】
より好ましい導電性球状粒子を得る方法としては、フェノール樹脂、ナフタレン樹脂、フラン樹脂、キシレン樹脂、ジビニルベンゼン重合体、スチレン−ジビニルベンゼン共重合体、ポリアクリロニトリルの如き球状樹脂粒子表面に、メカノケミカル法によってバルクメソフェースピッチを被覆し、被覆された粒子を酸化性雰囲気化で熱処理した後に不活性雰囲気下または真空下で焼成して炭素化及び／又は黒鉛化し、導電性球状炭素粒子を得る方法が挙げられる。この方法で得る球状炭素粒子は、黒鉛化すると得られる球状炭素粒子の被覆部の結晶化が進んだものとなるので導電性が向上し、より好ましい。
【００７１】
上記した方法で得られる導電性の球状炭素粒子は、いずれの方法でも、焼成条件を変化させることによって得られる球状炭素粒子の導電性を制御することが可能であり、本発明において好ましく使用される。また、上記の方法で得られる球状炭素粒子は、場合によっては、更に導電性を高めるために導電性球状粒子の真密度が大きくなりすぎない範囲で、導電性の金属及び／又は金属酸化物のメッキを施していても良い。
【００７２】
本発明で好適に使用される上記のような構成を有する現像剤担持体表面の被覆層の表面粗さは、ＪＩＳ中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．３〜３．５μｍの範囲にあることが好ましい。更に好ましくは、０．４〜２．５μｍである。即ち、Ｒａが０．３μｍ未満では、現像剤担持体上におけるトナーの帯電量が高くなり過ぎ現像性が不充分となるし、また、現像領域への現像剤の搬送性に劣り、充分な画像濃度が得られにくくなる。一方、Ｒａが３．５μｍを超えると、現像剤担持体上に形成されるトナーコート層厚にムラが生じ、画像上での濃度ムラの原因となる。
【００７３】
上記のような表面粗さを得るためにはホウ酸アルミニウム粒子の個数平均粒径は０．３〜３０μｍであることが好ましい。個数平均が０．３μｍ未満では、上記のような表面粗さの付与はなしがたく、多量に添加した場合には相対的に樹脂分が減少するために結着性が低下し樹脂層が脆くなる可能性があり、また樹脂によるトナーへの帯電付与がされ難くなる。３０μｍを超える場合には、表面粗さが大きくなりすぎ、また表面凹凸が不均一になるため、トナーの搬送性が不均一であったり、トナーの層厚規制力は弱まりトナーのコート状態が不均一になったり不安定になる。
【００７４】
同様な理由から、更に添加される別の固体粒子においても、個数平均粒径は０．３〜３０μｍであることが好ましい。
【００７５】
図５は、本発明の現像剤担持体を有する一実施形態の現像装置の模式図を示す。
【００７６】
図５において、公知のプロセスにより形成された静電潜像を保持する静電潜像保持体潜像保持体、例えば、電子写真感光ドラム５０１は、矢印Ｂ方向に回転される。現像剤担持体としての現像スリーブ５０８は、現像剤容器としてのホッパー５０３によって供給された磁性トナーを有する一成分系現像剤４を担持して、矢印Ａ方向に回転することによって、現像スリーブ５０８と感光ドラム５０１とが対向している現像領域Ｄに現像剤５０４を搬送する。図５に示すように、現像スリーブ５０８内には，現像剤５０４を現像スリーブ５０８上に磁気的に吸引且つ保持する為に、磁石が内接されているマグネットローラー５０５が配置されている。
【００７７】
本発明の現像装置で用いられる現像スリーブ５０８は、基体としての金属円筒管５０６上に被覆された導電性被覆層５０７を有する。ホッパー５０３中には、現像剤５０４を撹拌するための撹拌翼５１０が設けられている。５１３は、現像スリーブ５０８とマゲネットローラー５０５とが非接触状態にあることを示す間隙である。
【００７８】
現像剤５０４は、磁性トナー相互間及び現像スリーブ５０８上の導電性被覆層５０７との摩擦により、感光ドラム５０１上の静電潜像を現像することが可能な摩擦帯電電荷を得る。図５の例では、現像領域Ｄに搬送される現像剤５０４の層厚を規制するために、現像剤層厚規制部材としての強磁性金属製の磁性規制ブレード５０２が、現像スリーブ５０８の表面から約５０〜５００μｍのギャップ幅を持って現像スリーブ５０８に臨む様に、ホッパー５０３から垂下されている。マグネットローラー５０５の磁極Ｎ１からの磁力線が磁性規制ブレード５０２に集中することにより、現像スリーブ５０８上に現像剤５０４の薄層が形成される。本発明においては、この磁性規制ブレード５０２にかえて非磁性ブレードを使用することもできる。
【００７９】
この様にして、現像スリーブ５０８上に形成される現像剤５０４の薄層の厚みは，現像領域Ｄにおける現像スリーブ５０８と感光ドラム５０１との間の最小間隙よりも更に薄いものであることが好ましい。
【００８０】
本発明の現像剤担持体は、以上の様な現像剤の薄層により静電潜像を現像する方式の現像装置、即ち、非接触型現像装置に組み込むのが特に有効であるが、現像領域Ｄにおいて、現像剤層の厚みが現像スリーブ５０８と感光ドラム５０１との間の最小間隙以上の厚みである現像装置、即ち接触型現像装置にも本発明の現像剤担持体を適用することができる。説明の煩雑を避けるため、以下の説明では、上記したような非接触型現像装置を例にとって行う。
【００８１】
上記現像スリーブ５０８に担持された磁性トナーを有する一成分系現像剤５０４を飛翔させるため、上記現像スリーブ５０８にはバイアス手段としての現像バイアス電源５０９により現像バイアス電圧が印加される。この現像バイアス電圧として直流電圧を使用するときに、静電潜像の画像部（現像剤５０４が付着して可視化される領域）の電位と背景部の電位との間の値の電圧を現像スリーブ５０８に印加するのが好ましい。
【００８２】
現像された画像の濃度を高め、或は階調性を向上するためには、現像スリーブ５０８に交番バイアス電圧を印加し、現像領域Ｄに向きが交互に反転する振動電界を形成してもよい。この場合には、上記した現像画像部の電位と背景部の電位の中間の値を有する直流電圧成分を重畳した交番バイアス電圧を現像スリーブ５０８に印加するのが好ましい。
【００８３】
高電位部と低電位部を有する静電潜像の高電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂、正規現像の場合には、静電潜像の極性と逆極性に帯電するトナーを使用する。
【００８４】
高電位部と低電位部を有する静電潜像の低電位部にトナーを付着させて可視化する、所謂、反転現像の場合には、静電潜像の極性と同極性に帯電するトナーを使用する。
【００８５】
高電位、低電位というのは、絶対値による表現である。これらいずれの場合にも、現像剤５０４は少なくとも現像スリーブ５０８との摩擦により帯電する。
【００８６】
図６は、本発明の現像装置の他の実施形態を示す構成模式図、図７は、本発明の現像装置の更に他の実施形態を示す構成模式図である。図６及び図７に示した現像装置では、現像スリーブ５０８上の現像剤５０４の層厚を規制する現像剤層厚規制部材として、ウレタンゴム、シリコーンゴムの如きゴム弾性を有する材料、或いはリン青銅、ステンレス鋼の如き金属弾性を有する材料の弾性板からなる弾性規制ブレード５１１を使用し、この弾性規制ブレード５１１を図６の現像装置では現像スリーブ５０８の回転方向と逆方向の向きで圧接させており、図７の現像装置では、この弾性規制ブレード５１１を現像スリーブ５０８の回転方向と順方向の向きで圧接させているのが特徴である。これらの現像装置では、現像スリーブ５０８に対して、現像剤層を介して現像剤層厚規制部材を弾性的に圧接することによって、現像スリーブ上に現像剤の薄層を形成することから、現像スリーブ５０８上に、上記した図５の引用例の場合よりも更に薄い現像剤層を形成することができる。
【００８７】
図６及び図７の現像装置の他の基本的構成は図１１に示した現像装置と同じであり、同符号のものは、基本的には同一の部材であることを示す。
【００８８】
図８及び図９は、磁性トナーを用いる現像装置において、弾性規制部材が備わった構成を示す模式図である。
【００８９】
図５〜９はあくまでも本発明の現像装置を模式的に例示したものであり、現像剤容器（ホッパー５０３）の形状、撹拌翼５１０の有無、磁極の配置に様々な形態があることは言うまでもない。
【００９０】
勿論、これらの装置では、トナーとキャリアを含む二成分系現像剤を用いる現像に使用することもできる。
【００９１】
次に本発明の現像剤担持体が組み込まれる二成分現像装置について説明例示する。
【００９２】
図１０において、現像容器２２５の現像室２４５内に、矢印ａ方向に回転される静電潜像保持体２２４に対向して現像剤担持体としての非磁性現像スリーブ（現像剤担持体）２２１を備えており本発明においてはここには図示しきれない樹脂被覆層が設けられている。この現像スリーブ２２１内に磁界発生手段としての磁性ローラー２２２が不動に放置されており、磁性ローラー２２２は略頂部の位置から矢印ｂの回転方向に順にＳ１、Ｎ１、Ｓ２、Ｎ２、Ｎ３に着磁されている。現像室２４５内には、トナー２４０と磁性キャリア２４３とを混合した二成分現像剤２４１が収容されている。
【００９３】
この現像剤２４１は、現像室２４５の一端で上端開放の隔壁２４８の図示しない一方の開口を通って現像容器２２５の撹拌室２４２内に送られると、トナー室２４７から撹拌室２４２内に供給されたトナー２４０が補給され、撹拌室２４２内の第１現像剤撹拌・搬送手段２５０によって混合しながら、撹拌室２４２の他端に搬送される。撹拌室２４２の他端に搬送された現像剤２４１は、隔壁２４８の図示しない他方の開口を通って現像室２４５内に戻され、そこで現像室２４５内の第２現像剤撹拌・搬送手段２５１と、現像室２４５内上部で搬送手段２５１による搬送方向と逆方向に現像剤を搬送する第３現像剤撹拌・搬送手段により、撹拌・搬送されながら現像スリーブ２２１に搬送される。現像スリーブ２２１に供給された現像剤２４１は、上記の磁石ローラ２２２の磁力の作用により磁気的に拘束され、現像スリーブ２２１上に担持され、現像スリーブ２２１の略頂部上に設けた現像剤規制部材ブレード２２３での規制によって現像スリーブ２２１上で現像剤２４１の薄層に形成されながら、現像スリーブ２２１の矢印ｂ方向への回転に伴い潜像保持体２２４と対向した現像部Ｃへと搬送され、そこで潜像保持体２２４上の静電潜像の現像に供される。現像に消費されなかった残余の現像剤２４１は、現像スリーブ２２１の回転により現像容器２２５内に回収される。現像容器２２５内では同趣のＮ２、Ｎ３間での反発磁界により現像スリーブ２２１上に磁気的に拘束されている現像残りの残余の現像剤２４１を剥ぎ取るようになっている。上記の磁極Ｎ２により現像剤２４１が磁力線に沿って穂立ちしたときのトナー飛散を防止するために、現像容器２の下部には弾性シール部材２３１がその一端を現像剤２４１を接触するようにして固定、設置されている。図１０はあくまでも模式的な例であり、容器の形状、撹拌部材の有無、磁極の配置等に様々な形態があることは言うまでもない。
【００９４】
図６は、トナー５０４として非磁性一成分現像剤を用いる場合の現像装置を表わす模式図である。ここにおいて、トナーは非磁性であるため、現像スリーブ内の磁石は存在せず、スリーブとしては、中実の金属棒５１４が用いられている。非磁性トナーは層厚規制ブレード５１１、あるいはスリーブコート層５１７との摩擦により摩擦帯電され、現像スリーブ５０８の表面上に担持され搬送される。
【００９５】
図７においては、剥ぎ取り部材５１２が設置されている。剥ぎ取り部材としては樹脂、ゴム、スポンジなどのローラー部材やさらに、ベルト部材、ブラシ部材などが用いられる、図においてローラー状部材５１２は現像スリーブ５０８とは反対方向に回転されている。感光体５０１に現像移行されなかった現像剤を剥ぎ取り部材により一旦スリーブ表面から剥ぎ取ることにより、スリーブ上の不動トナーの発生を防いだり、現像剤の帯電を均一化する働きを有する。また現像スリーブ５０６には、金属の円筒管が用いられている。
【００９６】
上述の感光ドラムの如き静電潜像保持体や現像装置、クリーニング手段などの構成要素のうち、複数のものを装置ユニットとして一体に結合してプロセスカートリッジを構成し、このプロセスカートリッジを装置本体に対して着脱可能に構成しても良い。例えば、帯電手段及び現像装置を感光ドラムとともに一体に支持してプロセスカートリッジを形成し、装置本体に着脱自在の単一ユニットとし、装置本体のレールなどの案内手段を用いて着脱自在の構成にしても良い。このとき、上記のプロセスカートリッジのほうにクリーニング手段を伴って構成しても良い。
【００９７】
図１１と１２は、本発明に関わるプロセスカートリッジの一実施例を示している。図１１では、現像装置８１、ドラム状の静電潜像保持体（感光ドラム）８３、クリーナー９４、一次帯電器９１を一体としたプロセスカートリッジ９９が例示される。
【００９８】
プロセスカートリッジにおいては、現像装置８１のトナー９３がなくなった時に新たなカートリッジと交換される。
【００９９】
図１１において、一次帯電手段としては、接触帯電手段として帯電ローラー９１を用いているが、帯電ブレード、帯電ブラシの如き接触帯電手段でもよく、更に、非接触のコロナ帯電手段でもよい。しかしながら、帯電によるオゾンの発生が少ない点で接触帯電手段の方が好ましい。転写手段としては、転写ローラー８４を用いている。転写手段としては、転写ブレードの如き接触帯電手段でもよく、更に非接触のコロナ帯電手段でもよい。しかしながら、こちらも転写によるオゾンの発生が少ない点で接触帯電手段の方が好ましい。
【０１００】
次に、本発明の現像装置で用いられるトナーについて説明する。トナーは主として樹脂、離型剤、荷電制御剤、着色剤等を溶融混練し、固化した後粉砕し、しかる後分級などをして粒度分布をそろえた微粉体である。
【０１０１】
トナーに用いられる結着樹脂としては、一般に公知の樹脂が使用可能である。例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−クロルスチレンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、パラフィンワックス、カルナバワックスなどが単独或は混合して使用できる。
【０１０２】
また、トナー中には顔料を含有することができる．例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、ランプ黒、スーダンブラックＳＭ、ファースト・イエローＧ、ベンジジン・イエロー、ピグメント・イエロー、インドファースト・オレンジ、イルガジン・レッド、パラニトロアニリン・レッド、トルイジン・レッド、カーミンＦＢ、パーマネント・ボルドーＦＲＲ、ピグメント・オレンジＲ、リソール・レッド２Ｇ、レーキ・レッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、メチル・バイオレットＢレーキ、フタロシアニン・ブルー、ピグメント・ブルー、ブリリアント・グリーンＢ、フタロシアニングリーン、オイルイエローＧＧ、ザボン・ファーストイエローＣＧＧ、カヤセットＹ９６３、カヤセットＹＧ、ザボン・ファーストオレンジＲＲ、オイル・スカーレット、オラゾール・ブラウンＢ、ザボン・ファーストスカーレットＣＧ、オイルピンクＯＰ等が適用できる。
【０１０３】
トナーを磁性トナーとして用いるために、トナーの中に磁性粉を含有せしめてもよい。このような磁性粉としては、磁場の中におかれて磁化される物質が用いられ、鉄、コバルト、ニッケル等の強磁性金属の粉末、又はマグネタイト、ヘマタイト、フェライト等の合金や化合物がある。この磁性粉の含有量はトナー質量に対して１５〜７０質量％が良い。
【０１０４】
トナーに、定着時の離型性向上、定着性向上の目的で、ワックス類を含有させることができる。そのようなワックス類としては、パラフィンワックス及びその誘導体、マイクロクリスタリンワックス及びその誘導体、フィッシャートロプッシュワックス及びその誘導体、ポリオレフィンワックス及びその誘導体、カルナバワックス及びその誘導体などで、誘導体には酸化物や、ビニル系モノマーとのブロック共重合物、グラフト変性物を含む。その他、アルコール、脂肪酸、酸アミド、エステル、ケトン、硬化ヒマシ油およびその誘導体、植物系ワックス、動物系ワックス、鉱物系ワックス、ペトロラクタム等も利用できる。
【０１０５】
必要に応じて、トナーに荷電制御剤を含有させてもよい。荷電制御剤には、負荷電制御剤、正荷電制御剤がある。例えばトナーを負荷電性に制御するものとして下記物質がある。例えば有機金属錯体、キレート化合物が有効であり、モノアゾ金属錯体、ブセチルアセトン金属錯体、芳香族ハイドロキジカルボン酸、芳香族ダイカルボン酸系の金属錯体がある。他には、芳香族ハイドロキシカルボン酸、芳香族モノ及びポリカルボン酸およびその金属塩、無水物、エステル類、ビスフェノール等のフェノール誘導体類などがある。また、トナーを正帯電させるための物質としては下記のようなものがある。ニグロシン及び脂肪酸金属塩等による変性物、トリブチルベンジルアンモニウム−１−ヒドロキシ−４−ナフトスルフォン酸塩、テトラブチルアンモニウムテトラフルオロボレート等の四級アンモニウム塩、及びこれらの類似体であるホスホニウム塩等のオニウム塩及びこれらのレーキ顔料（レーキ化剤としては、りんタングステン酸、りんモリブデン酸、りんタングステンモリブデン酸、タンニン酸、ラウリン酸、没食子酸、フェリシアン化物、フェロシアン化物など）、高級脂肪酸の金属塩；ジブチルスズオキサイド、ジオクチルスズオキサイド、ジシクロヘキシルスズオキサイド等のジオルガノスズオキサイド；ジブチルスズボレート、ジオクチルスズボレート、ジシクロヘキシルスズボレート等のジオルガノスズボレート類；グアニジン化合物、イミダゾール化合物。
【０１０６】
トナーは必要に応じて、流動性改善等の目的で無機微粉末の如き粉末を外添して用いられる。このような微粉末としては、シリカ微粉末、アルミナ、チタニア、酸化ゲルマニウム、酸化ジルコニウム等の金属酸化物；炭化ケイ素、炭化チタン等の炭化物；及び窒化ケイ素、窒化ゲルマニウム等の窒化物等の無機微粉体が用いられる。これらの微粉体は、有機ケイ素化合物、チタンカップリング剤等で有機処理して用いることが可能である。例えば有機ケイ素化合物としては、ヘキサメチルジシラザン、トリメチルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエトキシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルトリクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシリルメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリオルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチルジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキサン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサン、および１分子当り２から１２個のシロキサン単位を有し末端に位置する単位にそれぞれ１個宛のＳｉに結合した水酸基を含有するジメチルポリシロキサン等がある。また、未処理の微粉体を窒素含有のシランカップリング剤で処理したものを用いてもよい。特にポジトナーの場合好ましい。そのような処理剤の例としては、アミノプロピルトリメトキシシラン、アミノプロピルトリエトキシシラン、ジメチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジエチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジプロピルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、モノブチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジオクチルアミノプロピルトリメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルジメトキシシラン、ジブチルアミノプロピルモノメトキシシラン、ジメチルアミノフェニルトリメトキシシラン、トリメトキシシリル−γ−プロピルフェニルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルベンジルアミン、トリメトキシシリル−γ−プロピルピペリジン、トリメトキシシリルγ−プロピルモルホリン、トリメトキシシリル−γ−プロピルイミダゾール等がある。
【０１０７】
上記シランカップリング剤により無機微粉体を処理する方法としては、例えば、１）スプレー法、２）有機溶媒法、３）水溶液法などがある。一般に、スプレー法による処理とは、ピグメントを撹拌しここにカップリング剤の水溶液あるいは溶媒液をスプレーし、この後水あるいは溶媒を１２０〜１３０℃程度で除去乾燥する方法である。また、有機溶媒法による処理とは、少量の水とともに加水分解用触媒を含む有機溶媒（アルコール、ベンゼン、ハロゲン化炭化水素等）にカップリング剤を溶解し、これにピグメントを浸積した後、濾過或は圧搾により固液分離を行い１２０〜１３０℃程度で乾燥させるものである。水溶液法とは０．５％程度のカップリング剤を、一定ｐＨの水あるいは水一溶媒中で加水分解させ、ここにピグメントを浸積し後、同様に固液分離を行い乾燥するものである。
【０１０８】
他の有機処理としてシリコーンオイルで処理された微粉体を用いることも可能である。好ましいシリコーンオイルとしては、２５℃における粘度がおよそ０．５〜１００００ｍｍ２／ｓ、好ましくは１〜１０００ｍｍ２／ｓのものが用いられ、例えばメチルハイドロジェンシリコーンオイル、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、クロルフェニルメチルシリコーンオイル、アルキル変性シリコーンオイル、脂肪酸変性シリコーンオイル、ポリオキシアルキレン変性シリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルなどが挙げられる。また、側鎖に窒素原子を有するシリコーンオイルを用いても良い。特にポジトナーの場合は好ましい。
【０１０９】
シリコーンオイルによる処理は、例えば次のようにして行ない得る。必要に応じて加熱しながら顔料を激しく撹乱しており、これに上記シリコーンオイル或いはその溶液をスプレーもしくは気化して吹き付けるか、又は顔料をスラリー状にしておき、これを撹拌しつつシリコーンオイル或いはその溶液を滴下することによって容易に処理できる。これらのシリコーンオイルは１種あるいは２種以上の混合物あるいは併用や多重処理して用いられる。また、シランカップリング剤による処理と併用しても構わない。
【０１１０】
このようなトナーは、種々の方法で、球形化処理、表面平滑化処理を施して用いると、転写性が良好となり好ましい。そのような方法としては、撹拌羽根またはブレードなど、およびライナーまたはケーシングなどを有する装置で、例えば、トナーをブレードとライナーの間の微小間隙を通過させる際に、機械的な力により表面を平滑化したりトナーを球形化したりする方法、温水中にトナーを懸濁させ球形化する方法、熱気流中にトナーを曝し、球形化する方法等がある。また、球状のトナーを作る方法としては、水中にトナー結着樹脂となる単量体を主成分とする混合物を懸濁させ、重合してトナー化する方法がある。一般的な方法としては、重合性単量体、着色剤、重合開始剤、さらに必要に応じて架橋剤、荷電制御剤、離型剤、その他の添加剤を均一に溶解または分散せしめて単量体組成物とした後、この単量体組成物を分散安定剤を含有する連続層、例えば水相中に適当な撹拌機を用いて適度な粒径に分散し、さらに重合反応を行わせ、所望の粒径を有する現像剤を得る方法である。
【０１１１】
トナーはキャリアと混合して二成分現像剤として用いることもできる。
【０１１２】
キャリア材料としては、例えば、鉄、ニッケル、コバルトといった磁性体金属、及びそれらの合金、或いは希土類を含有する合金類、ヘマタイト、マグネタイト、マンガン−亜鉛系フェライト、ニッケル−亜鉛系フェライト、マンガン−マグネシウム系フェライト及びリチウム系フェライト等のソフトフェライト、銅−亜鉛系フェライトといった鉄系酸化物、およびそれらの混合物、さらには、ガラス、炭化ケイ素などのセラミックス粒子、樹脂粉体、磁性体を含有する樹脂粉体などをあげることができ、通常は平均粒径が２０〜３００μｍ程度の粒状物として用いる。
【０１１３】
このようなキャリアは上記に挙げた粒状物を直接キャリア粒子として用いるても良いが、トナーの摩擦帯電電荷を調整したりキャリアヘのトナースペントを防止したりするために、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂等のコート剤により適宜粒子表面に樹脂コートを施して用いることもできる。
【０１１４】
【実施例】
次に具体的な実施例をもって本発明をさらに詳しく説明する。
【０１１５】
＜実施例１＞
以下のような樹脂組成物を調製した。
・フェノール樹脂中間体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５０質量部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５質量部
・結晶性グラファイト（平均粒径４．３μｍ）　　　　　　　　　　８５質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３５０質量部
【０１１６】
これらの材料を、ガラスビーズを用いた横形連続式サンドミルにより分散し、塗料原液Ａを得た。この原液Ａの粒度分布を測定したところ平均粒径は３．９μｍであった。
【０１１７】
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径３．５μｍ）　　　　　　１００質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３２５質量部
塗料原液Ａに、ホウ酸アルミニウム粒状物およびメタノールを上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにメタノールにて希釈し、２５０メッシュおよび５００メッシュの篩いを通過させた（塗料１）。この時の塗料１の粘度は、９０ｍＰａ・ｓであった。アルミニウム円筒管を研削加工し、外径３２ｍｍφ、表面粗さＲａ＝０．２μｍ、振れ５〜１０μｍ程度とし、これに片側に現像スリーブ用フランジを取り付けたワークを用意した。回転台にワークを立て、スリーブ端部をマスキングしながら回転させ、上記塗料１をスプレーガンにて、一定速度で下降させながらワークにスプレー塗布し、塗布スリーブを得た。これを通風式乾燥機にて１５０℃、３０分間、乾燥硬化させ樹脂表面層を形成させた。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．４μｍ、表面粗さは平均でＲａ＝０．７２μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．１３Ω・ｃｍであった。
【０１１８】
この現像スリーブにマグネットを装着してステンレス製フランジを嵌合し、キヤノン社製複写機ＮＰ−６０８５改造機の現像装置に装着可能とした。本実験に用いたＮＰ−６０８５改造機は、８５枚機を９５枚機に改造したものであり、プロセススピードは、５１３ｍｍ／ｓｅｃのものを５７３ｍｍ／ｓｅｃにアップさせ、且つドラム周速に対し、スリーブ周速を１．８倍とした。磁性トナー（下記）を補給しながら、１００万枚までの連続耐久を行い、評価を行った。評価としては、総合的な画像評価および被覆層の耐久性を判断基準とした。環境は、２４℃／１０％の常温低湿（Ｎ／Ｌ）環境と、３０℃／８０％の高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境にて行った。結果を表１および２に示す。画像および耐久性共に良好な結果が得られた。トナーとしては、下記のものを用いた。
【０１１９】
・スチレン−ブチルアクリレート系樹脂　　　　　　　　　　　　１００質量部
・マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９５質量部
・低分子量ポリプロピレンワックス　　　　　　　　　　　　　　　　４質量部
・ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体（負電荷制御剤）　　　３質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで分散混合後、１３０℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混合物をハンマーミルで粗粉砕した。粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、トナーの粒度分布が、質量平均粒径７．２μｍ、４μｍ以下の粒子の個数割合が１７．５％、１２．７μｍ以上の粒子の質量割合が０．９％の磁性トナーを得た。このトナー１００質量部に、シランカップリング剤で疎水化処理したコロイダルシリカ０．９質量部、およびチタン酸ストロンチウム微粒子３質量部をヘンシェルミキサーにて外添して用いた。
【０１２０】
＜物性及び画像の測定方法及び評価方法＞
トナーおよび現像スリーブの物性測定、及び、得られた画像の評価については、下記に示す方法にて行った。
【０１２１】
［測定方法］
（１）中心線平均粗さ（Ｒａ）の測定ＪＩＳＢ０６０１の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３３００にて、軸方向３点Ｘ周方向２点＝６点について各々測定し、その平均値をとった。
【０１２２】
（２）被覆層の体積抵抗の測定
１００μｍの厚さのＰＥＴシート上に７〜２０μｍの厚さの被覆層を形成し、ＡＳＴＭ規格（Ｄ−９９１−８２）及び、日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ（２３０１−１９６９）に準拠した、導電性ゴム及びプラスチックの体積低抗測定用の４端子構造の電極を設けた電圧降下式デジタルオーム計（川口電機製作所製）を使用して測定した。尚、測定環境は２０〜２５℃、５０〜６０ＲＨ％とする。
【０１２３】
（３）グラファイト・炭素粒子の粒径測定
レーザー回折型粒度分布計のコールターＬＳ−１３０型粒度分布計（コールター社製）を用いて測定する。測定方法としては、水系モジュールを用い、測定溶媒としては純水を使用する。純水にて粒度分布計の測定系内を約５分間洗浄し、消泡剤として測定系内に亜硫酸ナトリウムを１０〜２５ｍｇ加えて、バックグラウンドファンクションを実行する。
【０１２４】
次に純水１０ｍｌ中に界面活性剤３〜４滴を加え、更に測定試料を５〜２５ｍｇ加える。試料を懸濁した水溶液は超音波分散機で約１〜３分間分散処理を行ない試料液を得て、前記測定装置の測定系内に試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳが４５〜５５％になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、個数分布から算術した個数平均粒径および体積平均粒径を求める。有機溶媒中に分散された塗料を測定する際には、有機溶剤用の循環モジュールを用いて同様に測定を行う。
【０１２５】
（４）ホウ酸アルミニウム粒子の粒径測定
電子顕微鏡を用いて、ホウ酸アルミニウム粒子の粒径を測定する。撮影倍率は１千〜１万倍とする。写真上で１次粒子の粒径を測る。この際、長軸と短軸を測り、平均した値を粒径とする。これを、１００サンプルについて測定し、５０％値をもって平均粒径とする。
【０１２６】
（５）トナーおよび樹脂粒子粒径の測定
コールターカウンターのマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて測定し、体積分布から出した質量基準の質量平均径を求めた。
【０１２７】
（６）樹脂被覆層の膜厚（削れ量）の測定
ＫＥＹＥＮＣＥ社製レーザー寸法測定器を用いた。コントローラＬＳ−５５００およびセンサーヘッドＬＳ−５０４０Ｔを用い、スリーブ固定治具およびスリーブ送り機構を取り付けた装置にセンサー部を別途固定し、スリーブの外径寸法の平均値から測定を行った。測定はスリーブ長手方向に対し３０分割して３０箇所測定し、さらにスリーブを周方向に９０°回転させた後さらに３０箇所、計６０箇所の測定を行い、その平均値をとった。表面被覆層塗布前のスリーブの外径を予め測定しておき、表面被覆層形成後の外径、さらに耐久使用後の外径を測定し、その差分をコート膜厚および削れ量とした。
【０１２８】
［評価方法］
（１）画像濃度
複写機においては、画像比率５．５％のテストチャート上の５ｍｍφ黒丸のコピー画像濃度を、反射濃度計ＲＤ９１８（マクベス製）により反射濃度測定を行い、５点の平均値をとって画像濃度とした。また、ＬＢＰにおいては、キャラクタージェネレーターを用いて信号を送りプリンターで出力した、５ｍｍ■のプリント画像濃度を同様に測定し画像濃度とした。
【０１２９】
（２）カブリ
現像適性条件におけるベタ白画像の反射率を測定し、更に未使用の転写紙の反射率を測定し、（ベタ白画像の反射率の最悪値−未使用転写紙の反射率の最高値）をカブリ濃度とした。反射率はＴＣ−６ＤＳ（東京電色製）で測定した。ここで、測定値を目視で判断した場合、１．５以下は目視ではほとんど確認できないレベル、２．０〜３．０程度はよく見ると確認できるレベル、４．０を超えると一見してカブリが確認できるレベルである。
【０１３０】
（３）トナー帯電量（Ｑ／Ｍ）及びトナー搬送量（Ｍ／Ｓ）
現像スリーブ上に担持されたトナーを、金属円筒管と円筒フィルターにより吸引捕集し、その際金属円筒管を通じてコンデンサーに蓄えられた電荷量Ｑ、捕集されたトナー質量Ｍと、トナーを吸引した面積Ｓから、単位質量当たりの電荷量Ｑ／Ｍ（ｍＣ／ｋｇ）と単位面積当たりのトナー質量Ｍ／Ｓ（ｄｇ／ｍ２）を計算し、それぞれトナー帯電量（Ｑ／Ｍ）、トナー搬送量（Ｍ／Ｓ）とした。
【０１３１】
（４）ブロッチ（画像不良）
ベタ黒、ハーフトーン、ライン画像等の各種画像及び、その際、現像スリーブ上の波状ムラ、及びブロッチ（斑点状ムラ）等、スリーブ上でのトナーコート不良の目視による観察を参考にして、評価結果を下記の指標で示した。
◎　：画像にもスリーブ上にも全く確認できない。
○　：スリーブ上でわずかに確認できるが、画像ではほとんど確認できない。
○△：数枚〜数十枚に１枚程度画像を透かしてみると確認できる。
△○：ハーフトーン画像又はベタ黒画像の１枚目で、スリーブ周期の１周目に確認できる。
△　：ハーフトーン画像又はベタ黒画像で確認できる。実用レベル下限。
△×：ベタ黒画像全体で画像不良が確認できる。実用不可レベル。
×　：ベタ白画像上にも確認できる。
【０１３２】
（５）ハーフトーン均一性（白スジ、白帯）
特にハーフトーンに発生する、画像進行方向に走る、線状、帯状のスジについて、下記指標にて評価した。
◎　：画像にもスリーブ上にも全く確認できない。
Ｏ　：良く見るとわずかに確認できるが、一見ではほとんど確認できない。
○△：ハーフトーンではわずかに確認されるが、ベタ黒では問題ないレベル。
△○：ハーフトンでは、スジが確認できるが、ベタ黒ではほんのわずか確認できるレベル。
△　：ベタ黒画像でも濃淡差が確認できるが、実用レベル下限程度。
△×：ベタ黒画像全体で濃淡差が目立つ。実用不可レベル。
×　：濃度が低く、スジの多い画像。
【０１３３】
（６）スリーブゴースト
画像耐久中にベタ白を流した後、画像チャートのスリーブ一周分の白上にベタ黒の太文字や象形画像を置き、残り部分をハーフトーンとした画像チャートを用い、ハーフトーン上に太文字や象形画像のゴーストがどの程度発生するかで評価した。
◎　：ゴーストなし。
○　：ごくわずかに濃淡差がみられるが良好
○△：やや濃淡差が確認できるが問題とならないレベル
△○：○△と△の中問レベル
△　：ややゴーストが目立つ。実用レベル内。
Ｎ１：実用には問題となるネガゴースト（ゴースト部が薄い）がスリーブ１周分出る
Ｐ１：実用には問題となるポジコースト（ゴースト部が濃い）がスリーブ１周分出る
Ｎ２：実用には問題となるネガゴーストがスリーブ２周分以上出る
Ｐ２：実用には問題となるポジコーストがスリーブ２周分以上出る
【０１３４】
＜実施例２＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径５．２μｍ）　　　　　　　８０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２９５質量部
とした以外は実施例１と同様に塗料を調製した（塗料２）。この塗料の粘度は８５ｍＰａ・ｓであった。実施例１と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．２μｍ、表面粗さＲａ＝０．９４μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１．１０Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１および２に示す。
【０１３５】
＜比較例１＞
原液Ａをメタノールで希釈した後、篩い操作を行い塗料とした（塗料５１）。この塗料の粘度は６５ｍＰａ・ｓであった。実施例１と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．０μｍ、表面粗さＲａ＝０．４４μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、０．９４Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１と同様の評価を行った。耐久により樹脂表面被覆層が削れていたため表面粗さが低下し画像欠陥が発生した。結果を表１および２に示す。
【０１３６】
＜比較例２＞
原液Ａ（比較例１の塗料５１）において、結晶性グラファイトの平均粒径を４．３μｍからｌ０．２μｍに替え、原液Ｂを作製した。分散後のこの原液Ｂの粒度分布を測定したところ平均粒径は９．５μｍであった。原液Ｂをメタノールで希釈した後、前い操作を行い塗料とした（塗料５２）。この塗料の粘度は６７．５ｍＰａ・ｓであった。実施例１と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．０μｍ、表面粗さＲａ＝０．８９μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１．０２Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１と同様の評価を行った。グラファイトが樹脂表面被覆層の粗さ形成の主要粒子であったため、耐久による削れが大きく耐久により画像欠陥が発生した。結果を表１および２に示す。
【０１３７】
＜比較例３＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・架橋タイプＰＭＭＡ球状粒子（平均粒径４．８μｍ）　　　　　　８０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２９５質量部
とした以外は実施例１と同様に塗料を調整した（塗料５３）。この塗料の粘度は８２．５ｍＰａ・ｓであった。実施例１と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．５μｍ、表面粗さＲａ＝１．００μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１．２５Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１と同様の評価を行った。耐久により表面粗さが低下し画像欠陥が発生した。結果を表１および２に示す。
【０１３８】
＜比較例４＞
実施例１と同様のアルミニウム円筒管をサンドブラスト処理により表面粗さＲａ＝１．５０μｍに粗した。このワークを用い、比較例１の塗料５１を用いて実施例１と同様の方法にてブラスト表面に樹脂被覆層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１１．７μｍ、表面粗さＲａ＝０．９９μｍであった。また被覆層の体積低抗値は比較例１と同等であった。この現像スリーブを用いて実施例１と同様の評価を行った。下地にブラストを施しても樹脂自体の削れは比較例１と変わらず、凸部から削れが進んでいくために耐久により平滑化し画像欠陥が発生した。また、ブラストによりアルミニウム円筒管が変形したことが原因で、スリーブピッチでの濃度ムラが発生した。結果を表１および２に示す。
【０１３９】
＜実施例３＞
以下のような樹脂組成物を調製した。
・ポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５０質量部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量部
・結晶性グラファイト（平均粒径４．３μｍ）　　　　　　　　　　８０質量部
・トルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒　　　　　　　　　　　５２５質量部
【０１４０】
これらの材料を、ガラスビーズを用いた横形連続式サンドミルにより分散し、塗料原液Ｃを得た。この原液Ｃの粒度分布を測定したところ平均粒径は４．０μｍであった。
【０１４１】
・塗料原液Ｃ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８７５質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径３．５μｍ）　　　　　　　５０質量部
・下記式（１）のイミダゾール化合物（平均粒径４．１μｍ）　　　５０質量部
・トルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒　　　　　　　　　　　３１０質量部
塗料原液Ｃに、ホウ酸アルミニウム粒状物、イミダゾール化合物、および上記混合溶媒を上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物およびイミダゾール化合物を分散した。この分散液をさらに混合溶媒にて希釈し、２５０メッシュおよび５００メッシュの篩いを通過させた（塗料３）。この時の塗料３の粘度は、５０ｍＰａ・ｓであった。この塗料を用いて実施例１と同様の方法で表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１２．９μｍ、表面粗さＲａ＝０．８１μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１．１６Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１および２に示す。
【０１４２】
＜実施例４＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径３．５μｍ）　　　　　　　９０質量部
・下記式（１）のイミダゾール化合物（平均粒径４．１μｍ）　　　１０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３２５質量部
塗料原液Ａに、ホウ酸アルミニウム粒状物およびメタノールを上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにメタノールにて希釈し、２５０メッシュおよび５００メッシュの篩いを通過させた（塗料４）。この時の塗料４の粘度は、９２．５ｍＰａ・ｓであった。この塗料を用いて実施例１と同様の方法で表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．８μｍ、表面粗さＲａ＝０．７９μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１．０３Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１と同様の評価を行った。トナーは下記のものを用いた。
【０１４３】
・ポリエステル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９５質量部
・アルコール系ワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４質量部
・ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体（負電荷制御剤）　　　４質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで分散混合後、１３０℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混合物をハンマーミルで粗粉砕した。粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、トナーの粒度分布が、質量平均粒径７．０μｍ、４μｍ以下の粒子の個数割合が１８．５％、１２．７μｍ以上の粒子の質量割合が０．８％の磁性トナーを得た。このトナー１００質量部に、シランカップリング剤で疎水化処理したコロイダルシリカ１．０質量部、およびチタン酸ストロンチウム微粒子４質量部をヘンシェルミキサーにて外添して用いた。結果を表１および２に示す。
【０１４４】
＜比較例５＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・架橋タイプＰＭＭＡ粒子（平均粒径４．６μｍ）　　　　　　　　７０質量部
・下記式（１）のイミダゾール化合物（平均粒径４．１μｍ）　　　１０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２９５質量部
【０１４５】
実施例４において、ホウ酸アルミニウム粒状物に替えてＰＭＭＡ粒子を用いて実施例１と同様な方法で塗料を調製した（塗料５５）。この時の塗料５５の粘度は、８７．５ｍＰａ・ｓであった。この塗料を用いて実施例１と同様の方法で表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．１μｍ、表面粗さＲａ＝０．９１μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．１３Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例４と同様の評価を行った。結果を表１および２に示す。
【０１４６】
【化５】
2004126238.tif 000006
【０１４７】
＜実施例５＞
以下のような樹脂組成物を調製した。
・フェノール樹脂中間体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０質量部
【０１４８】
これらの材料を、ガラスビーズを用いた横形連続式サンドミルにより分散し、塗料原液Ｄを得た。
・塗料原液Ｄ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４０質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径２．８μｍ）　　　　　　１００質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１０質量部
【０１４９】
塗料原液Ｄに、ホウ酸アルミニウム粒状物およびメタノールを上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにメタノールにて希釈し、３５０メッシュの篩いを通過させた（塗料５）。この時の塗料５の粘度は、５５ｍＰａ・ｓであった。アルミニウム円筒管を研削加工し、外径３２ｍｍφ、表面粗さＲａ＝０．２μｍ、振れ５〜１０μｍ程度とし、これに片側に現像スリーブ用フランジを取り付けたワークを用意した。回転台にワークを立て、スリーブ端部をマスキングしながら回転させ、上記塗料５をスプレーガンにて、一定速度で下降させながらワークにスプレー塗布し、塗布スリーブを得た。これを通風式乾燥機にて１５０℃、３０分間、乾燥硬化させ樹脂表面層を形成させた。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１８．５μｍ、表面粗さは平均でＲａ＝０．６０μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１２．３Ω・ｃｍであった。
【０１５０】
この現像スリーブにマグネットを装着してステンレス製フランジを嵌合し、キヤノン社製複写機ＣＬＣ−１０００の現像装置に装着可能とした。シアントナーを用い、５万枚までの画出し評価を行い、その後現像スリーブの耐久性を確認するため、２０万枚相当までの空回転テストを行い被膜の削れおよび表面粗さを確認し、また新現像剤に交換した時の特性評価を行った。環境は２４℃／６０％の常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境にて行った。現像剤としては次のようなものを用いた。
【０１５１】
・ポリエステル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・フタロシアニン顔料（シアン）　　　　　　　　　　　　　　　　　５質量部
・ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体　　　　　　　　　　　６質量部
ポリエステル樹脂の５質量部とフタロシアニン顔料５質量部は、予め３本ロールを用いて十分に混練を行いマスターバッチを作製しておく。粉砕されたマスターバッチ、残りのポリエステル樹脂、ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体をヘンシェルミキサーを用いて十分に混合した後、１１０℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混合物をハンマーミルで粗粉砕した。粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、トナーの粒度分布が、質量平均粒径８．１μｍ、４μｍ以下の粒子の個数割合が９．５％、１２．７μｍ以上の粒子の質量割合が１．８％のシアントナーを得た。このトナー１００質量部に、疎水性の酸化チタン微粒子１．８質量部をヘンシェルミキサーにて外添トナーとした。平均粒径が３５〜５０μｍの間に分級されたフェライト粒子にシリコーン系樹脂を１．０％添加して混合し加熱硬化させた後解砕し、篩い処理を行い、現像用キャリアとした。上記トナーＴとキャリアＣをＴ／Ｃ比率が７％となるように混合しスタート剤とした。
【０１５２】
結果を表３に示す。
【０１５３】
＜実施例６＞
・塗料原液Ｄ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４０質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径２．８μｍ）　　　　　　　６０質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径７．８μｍ）　　　　　　　３０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１９０質量部
とした以外は実施例５と同様にして塗料を調製した。この塗料の粘度は５２．５ｍＰａ・ｓであった。実施例５と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１９．５μｍ、表面粗さＲａ＝０．９１μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１１．０Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例５と同様の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１５４】
＜比較例６＞
原液Ｄをメタノールで希釈した後、篩い操作を行い塗料とした（塗料５６）。この塗料の粘度は３０ｍＰａ・ｓであった。実施例１と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１７．０μｍ、表面粗さＲａ＝０．２５μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、９．６Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例５と同様の評価を行った。十分な表面粗さが得られないため画像欠陥が発生した。また樹脂表面被覆層が削れていたため基体表面が露出しはじめていた。結果を表３に示す。
【０１５５】
＜比較例７＞
アルミニウム円筒管を＃１５０のガラスビーズを用いてサンドブラスト処理を行い、表面粗さＲａ＝０．８５μｍの粗し表面を得た。この現像スリーブを用いて実施例５と同様の評価を行った。結果を表３に示す。耐久による表面粗さの低下が著しかった。またトナーによるスリーブ汚染も発生していた。
【０１５６】
＜比較例８＞
アルミニウム円筒管に替えてステンレス製円筒管を用いた。ステンレス自体硬いためガラスビーズが割れて所定の粗さを得ることがきびしいためブラストはアランダム＃１５０にて行った。表面粗さＲａ＝０．８６μｍの粗し表面を得た。この現像スリーブを用いて実施例５と同様の評価を行った。アルミニウム円筒管のような表面粗さの低下は見られなかったが、トナーによるスリーブ汚染が発生していた。結果を表３に示す。
【０１５７】
＜実施例７＞
・ポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０質量部
・結晶性グラファイト（平均粒径４．３μｍ）　　　　　　　　　　１０質量部
・トルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒　　　　　　　　　　　１２０質量部
【０１５８】
これらの材料を、ガラスビーズを用いた横形連続式サンドミルにより分散し、塗料原液Ｅを得た。
【０１５９】
・塗料原液Ｅ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４０質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径２．８μｍ）　　　　　　　６０質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径７．８μｍ）　　　　　　　３０質量部
・トルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒　　　　　　　　　　　２１０質量部
塗料原液Ｅに、ホウ酸アルミニウム粒状物およびトルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒を上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにトルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒にて希釈し、３５０メッシュの箭いを通過させた（塗料７）。この時の塗料７の粘度は、４７．５ｍＰａ・ｓであった。実施例１と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１８．８μｍ、表面粗さＲａ：０．８９μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１５．４Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例５と同様の評価を行った。結果を表３に示す。
【０１６０】
スリーブ汚染評価は次のような基準で判定した。基本的にはスリーブの一部をエアーでトナーを吹き飛ばした後、ウエスでかるく拭き、さらにエタノールを浸したウエスでこすり、その汚れ具合で判定した。
◎　：汚染なし。
○　：溶剤を浸したウエスにわずかに青みがつく程度。
△　：溶剤なしでもウエスは青く汚れる
△×：簡単なエアー吹きでは汚染が飛んで行かないのがわかる。ウエスはかなり汚れる。
×　：かなり強固な付着状態である。
【０１６１】
＜実施例８＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径９．８μｍ）　　　　　　　４０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２３５質量部
【０１６２】
塗料原液Ａに、ホウ酸アルミニウム粒状物およびメタノールを上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにメタノールにて希釈し、２５０メッシュおよび５００メッシュの篩いを通過させた（塗料８）。この時の塗料８の粘度は、７０ｍＰａ・ｓであった。片側にアルミニウムフランジのついたアルミニウム円筒管を一体に研削加工し、外径２０ｍｍφ、表面粗さＲａ＝０．２μｍ、振れ５μｍ程度とした。回転台にワークを立て、スリーブ端部をマスキングしながら回転させ、上記塗料８をスプレーガンにて、一定速度で下降させながらワークにスプレー塗布し、塗布スリーブを得た。これを通風式乾燥機にて１５０℃、３０分間、乾燥硬化させ樹脂表面層を形成させた。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１２．８μｍ、表面粗さは平均でＲａ＝１．５８μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、０．９７Ω・ｃｍであった。
【０１６３】
この現像スリーブにマグネットを装着して残りの片側にアルミニウム製フランジを嵌合し、キヤノン社製レーザービームプリンターＬＢＰ−９３０改造機のカートリッジの現像装置に装着可能とした。本実験に用いたＬＢＰ−９３０改造機は、ＬＢＰ−９３０をべースにＡ４横送り２４枚機を５０枚相当に改造したものであり、プロセススピードを１０６ｍｍ／ｓｅｃから２３６ｍｍ／ｓｅｃにアップさせ、且つドラム周速に対し、スリーブ周速を１．３倍とした。さらにトナー容器のキャパシティーを上げている。さらに高速化による現像剤規制ブレードでの規制不均一を防ぐため規制部材に金属板で補強を施しブレード圧接力を強めている。また本体およびカートリッジにはそれぞれメカ的強度補強を加えている。外部のキャラクタージェネレーター（ＣＧ）から画像信号を送り、画像を出力させ画出しを行った。カートリッジのトナー残検が表示されるごとに磁性トナーを補給しながら６万枚までの連続耐久テストを行い、評価を行った。環境は２４℃／１０％ＲＨの常温低湿（Ｎ／Ｌ）環境と、３０℃／８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境にて行った。結果を表４および５に示す。
【０１６４】
トナーとしては、下記のものを用いた。
・スチレン−ブチルアクリレート系樹脂　　　　　　　　　　　　１００質量部
・マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・低分子量ポリエチレンワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
・長鎖アルコール系ワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
・アゾ系Ｆｅ錯体化合物（負電荷制御剤）　　　　　　　　　　　　　３質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで分散混合後、１３０℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混合物をハンマーミルで粗粉砕した。粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、トナーの粒度分布が、質量平均粒径６．３μｍ、４μｍ以下の粒子の個数割合が１９．５％、１２．７μｍ以上の粒子の質量割合が０．４％の磁性トナーを得た。このトナー１００質量部に、シランカップリング剤およびシリコーンオイルで処理したコロイダルシリカ１．２質量部、およびチタン酸ストロンチウム微粒子０．５質量部をヘンシェルミキサーにて外添して用いた。
【０１６５】
＜実施例９＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径９．８μｍ）　　　　　　　３０質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径２．８μｍ）　　　　　　　３０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６５質量部
とした以外は実施例８と同様に塗料を調製した（塗料９）。この塗料の粘度は５５ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．２μｍ、表面粗さＲａ＝１．５０μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．０５Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。結果を表４および５に示す。
【０１６６】
＜実施例１０＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径９．８μｍ）　　　　　　　３０質量部
・式（１）のイミダゾール化合物（平均粒径４．１μｍ）　　　　　２０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５０質量部
とし、ホウ酸アルミニウム粒状物を分散した後更にイミダゾール化合物を加えた以外は実施例８と同様に塗料を調製した（塗料１０）。この塗料の粘度は７５ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．２μｍ、表面粗さＲａ＝１．５８μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．１１Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。結果を表４および５に示す。
【０１６７】
＜実施例１１＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径２．８μｍ）　　　　　　　３０質量部
・球状炭素粒子（平均粒径９．７μｍ）　　　　　　　　　　　　　３０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２６５質量部
とし、ホウ酸アルミニウム粒状物を分散した後更に球状炭素粒子を加えた以外は実施例８と同様に塗料を調製した（塗料１１）。この塗料の粘度は４７．５ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．２μｍ、表面粗さＲａ＝１．５５μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、０．９５Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。結果を表４および５に示す。
【０１６８】
＜実施例１２＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径９．８μｍ）　　　　　　　２０質量部
・球状炭素粒子（平均粒径９．７μｍ）　　　　　　　　　　　　　２０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２３５質量部
とし、ホウ酸アルミニウム粒状物を分散した後更に球状炭素粒子を加えた以外は実施例８と同様に塗料を調製した（塗料１２）。この塗料の粘度は５２．５ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．０μｍ、表面粗さＲａ＝１．６５μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、０．９８Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。結果を表４および５に示す。
【０１６９】
＜実施例１３＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径１６．０μｍ）　　　　　　２０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２３５質量部
とした以外は実施例８と同様に塗料を調製した（塗料１３）。この塗料の粘度は５５ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．５μｍ、表面粗さＲａ＝１．６２μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、０．９９Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。結果を表４および５に示す。
【０１７０】
＜実施例１４＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径２７．５μｍ）　　　　　　１５質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２３５質量部
とした以外は実施例８と同様に塗料を調製した（塗料１４）。この塗料の粘度は５５ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．６μｍ、表面粗さＲａ＝１．８２μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、０．９８Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。結果を表４および５に示す。
【０１７１】
＜比較例９＞
原液Ａをメタノールで希釈した後、篩い操作を行い塗料とした（塗料５９）。この塗料の粘度は６０ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．１μｍ、表面粗さＲａ＝０．４０μｍであり、塗工条件を変えても表面粗さを大きくできなかった。また被覆層の体積低抗値は、０．９４Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。耐久により樹脂表面被覆層が削れていたため表面粗さが低下し画像欠陥が発生した。結果を表４および５に示す。
【０１７２】
＜比較例１０＞
原液Ａにおいて、結晶性グラファイトの平均粒径を４．３μｍから２５．０μｍに替え、原液Ｆを作製した。分散後のこの原液Ｂの粒度分布を測定したところ平均粒径は２３．５μｍであった。原液Ｆをメタノールで希釈した後、篩い操作を行い塗料とした（塗料６０）。この塗料の粘度は５７．５ｍＰａ・ｓであった。比較例９と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．８μｍ、表面粗さＲａ＝１．４８μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．５４Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。グラファイトが樹脂表面被覆層の粗さ形成の主要粒子であったため耐久による削れが大きく耐久により画像欠陥が発生した。結果を表４および５に示す。
【０１７３】
＜比較例１１＞
塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
架橋タイプＰＭＭＡ球状粒子（平均粒径１０．３μｍ）　　　　　２０質量部
メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２３５質量部
とした以外は実施例８と同様に塗料を調製した（塗料６１）。この塗料の粘度は５２．５ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．５μｍ、表面粗さＲａ＝１．５２μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．０８Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。表面粗さの低下が大きかった。結果を表４および５に示す。
【０１７４】
＜比較例１２＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・架橋タイプＰＭＭＡ球状粒子（平均粒径２６．３μｍ）　　　　　１５質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２３５質量部
とした以外は実施例８と同様に塗料を調製した（塗料６２）。この塗料の粘度は５０ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．６μｍ、表面粗さＲａ＝１．９０μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．０５Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。表面粗さの低下が大きかった。結果を表４および５に示す。
【０１７５】
＜比較例１３＞
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・球状炭素粒子（平均粒径９．７μｍ）　　　　　　　　　　　　　３０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２２０質量部
とした以外は実施例８と同様に塗料を調製した（塗料６３）。この塗料の粘度は５０ｍＰａ・ｓであった。実施例８と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．６μｍ、表面粗さＲａ＝１．４９μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１．００Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。球状炭素粒子自身は削れに対しかなりの強度を有しＰＭＭＡ粒子に比較すると表面粗さの変化は格段に小さいが、ホウ酸アルミニウム粒子に比較するとやや劣っていた。また、粒子自体の削れは小さく表面粗さを保持する効果は或程度持っているが、樹脂層の補強効果にはやや劣っていて膜厚の減少がやや大きかった。結果を表４および５に示す。
【０１７６】
＜比較例１４＞
実施例１と同様のアルミニウム円筒管を＃１００のアランダム砥粒にてサンドブラスト処理を行い、表面粗さＲａ＝２．１５μｍに粗した。このワークを用い、比較例９の塗料５９を用いて実施例８と同様の方法にてブラスト表面に樹脂被覆層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１１．５μｍ、表面粗さＲａ＝１．８９μｍであった。また被覆層の体積低抗値は比較例９と同等であった。この現像スリーブを用いて実施例８と同様の評価を行った。下地にブラストを施しても樹脂自体の削れは比較例９と変わらず、凸部から削れが進んでいくために表面が耐久により平滑化し画像欠陥が発生した。また、ブラストによりアルミニウム円筒管が変形したことが原因で、スリーブピッチでの濃度ムラが発生した。結果を表４および５に示す。
【０１７７】
【表１】
2004126238.tif 000007
【０１７８】
【表２】
2004126238.tif 000008
【０１７９】
【表３】
2004126238.tif 000009
【０１８０】
【表４】
2004126238.tif 000010
【０１８１】
【表５】
2004126238.tif 000011
【０１８２】
以下、有機処理されたホウ酸アルミニウム粒状物を用いた実施例を示す。
【０１８３】
＜実施例１５＞
以下のような樹脂組成物を調製した。
・フェノール樹脂中間体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５０質量部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１５質量部
・結晶性グラファイト（平均粒径４．３μｍ）　　　　　　　　　　８５質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３５０質量部
【０１８４】
これらの材料を、ガラスビーズを用いた横形連続式サンドミルにより分散し、塗料原液Ａを得た。この原液Ａの粒度分布を測定したところ平均粒径は３．９μｍであった。
【０１８５】
次に、シランカップリング剤であるメタクリロキシシラン系カップリング剤０．０５質量部をメチルエチルケトン２０質量部に溶解した溶液に、ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径３．５μｍ）１００質量部を加え、撹拌しながら７０℃に保ち、溶媒を蒸発した後に、１５０℃のオーブンに入れ、キュアリングを行った。
【０１８６】
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・メタクリロキシシラン系カップリング剤で処理したホウ酸アルミニウム粒状物
（平均粒径３．５μｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３２５質量部
塗料原液Ａに、メタクリロキシシラン系カップリング剤で処理したホウ酸アルミニウム粒状物およびメタノールを上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにメタノールにて希釈し、２５０メッシュおよび５００メッシュの篩いを通過させた（塗料１’）。この時の塗料１’の粘度は、９５ｍＰａ・ｓであった。アルミニウム円筒管を研削加工し、外径３２ｍｍφ、表面粗さＲａ＝０．２μｍ、振れ５〜１０μｍ程度とし、これに片側に現像スリーブ用フランジを取り付けたワークを用意した。回転台にワークを立て、スリーブ端部をマスキングしながら回転させ、上記塗料１’をスプレーガンにて、一定速度で下降させながらワークにスプレー塗布し、塗布スリーブを得た。これを通風式乾燥機にて１５０℃、３０分間、乾燥硬化させ樹脂表面層を形成させた。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．４μｍ、表面粗さは平均でＲａ＝０．７２μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．１３Ω・ｃｍであった。
【０１８７】
この現像スリーブにマグネットを装着してステンレス製フランジを嵌合し、キヤノン社製複写機ＮＰ−６０８５改造機の現像装置に装着可能とした。本実験に用いたＮＰ−６０８５改造機は、８５枚機を９５枚機に改造したものであり、プロセススピードは、５１３ｍｍ／ｓｅｃのものを５７３ｍｍ／ｓｅｃにアップさせ、且つドラム周速に対し、スリーブ周速を１．８倍とした。磁性トナー（下記）を補給しながら、１００万枚までの連続耐久を行い、評価を行った。評価としては、総合的な画像評価および被覆層の耐久性を判断基準とした。環境は、２４℃／１０％の常温低湿（Ｎ／Ｌ）環境と、３０℃／８０％の高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境にて行った。結果を表６および７に示す。画像および耐久性共に良好な結果が得られた。トナーとしては、下記のものを用いた。
【０１８８】
・スチレン−ブチルアクリレート系樹脂　　　　　　　　　　　　１００質量部
・マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９５質量部
・低分子量ポリプロピレンワックス　　　　　　　　　　　　　　　　４質量部
・ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体（負電荷制御剤）　　　３質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで分散混合後、１３０℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混合物をハンマーミルで粗粉砕した。粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、トナーの粒度分布が、質量平均粒径７．２μｍ、４μｍ以下の粒子の個数割合が１７．５％、１２．７μｍ以上の粒子の質量割合が０．９％の磁性トナーを得た。このトナー１００質量部に、シランカップリング剤で疎水化処理したコロイダルシリカ０．９質量部、およびチタン酸ストロンチウム微粒子３質量部をヘンシェルミキサーにて外添して用いた。
【０１８９】
＜実施例１６＞
ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径５．２μｍ）をアミノシラン系カップリング剤にて、実施例１５と同様にして処理を行った。
【０１９０】
・塗料原液Ａ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７００質量部
・アミノシラン系カップリング剤で処理したホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒
径５．２μｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２９５質量部
とした以外は実施例１５と同様に塗料を調製した（塗料２’）。この塗料の粘度は９０ｍＰａ・ｓであった。実施例１５と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．２μｍ、表面粗さＲａ＝０．９４μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１．１０Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１と同様の評価を行った。結果を表６および７に示す。
【０１９１】
＜実施例１７＞
以下のような樹脂組成物を調製した。
・ポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２５０質量部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量部
・結晶性グラファイト（平均粒径４．３μｍ）　　　　　　　　　　８０質量部
・トルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒　　　　　　　　　　　５２５質量部
【０１９２】
これらの材料を、ガラスビーズを用いた横形連続式サンドミルにより分散し、塗料原液Ｃを得た。この原液Ｃの粒度分布を測定したところ平均粒径は４．０μｍであった。
【０１９３】
次にホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径３．５μｍ）をヘキサメチルジシラザン（ＨＭＤＳ）を用いて実施例１５と同様の操作でカップリング処理を行った後、ジメチルシリコーンオイル０．１５質量部を溶剤で希釈したものに混合した後、溶剤を減圧下で揮発除去させた後、１９０℃で加熱処理を行ない、オイル処理ホウ酸アルミニウム粒状物を得た。
【０１９４】
2004126238.tif 000012
塗料原液Ｃに、ホウ酸アルミニウム粒状物、イミダゾール化合物、および上記混合溶媒を上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物およびイミダゾール化合物を分散した。この分散液をさらに混合溶媒にて希釈し、２５０メッシュおよび５００メッシュの篩いを通過させた（塗料３’）。この時の塗料３’の粘度は、５５ｍＰａ・ｓであった。この塗料を用いて実施例１５と同様の方法で表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１２．９μｍ、表面粗さＲａ＝０．８１μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１．１６Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１５と同様の評価を行った。結果を表６および７に示す。
【０１９５】
＜実施例１８＞
2004126238.tif 000013
塗料原液Ａに、ホウ酸アルミニウム粒状物およびメタノールを上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにメタノールにて希釈し、２５０メッシュおよび５００メッシュの篩いを通過させた（塗料４’）。この時の塗料４’の粘度は、９７．５ｍＰａ・ｓであった。この塗料を用いて実施例１５と同様の方法で表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．８μｍ、表面粗さＲａ＝０．７９μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１．０３Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１５と同様の評価を行った。トナーは下記のものを用いた。
【０１９６】
・ポリエステル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　９５質量部
・アルコール系ワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４質量部
・ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体（負電荷制御剤）　　　４質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで分散混合後、１３０℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混合物をハンマーミルで粗粉砕した。粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、トナーの粒度分布が、質量平均粒径７．０μｍ、４μｍ以下の粒子の個数割合が１８．５％、１２．７μｍ以上の粒子の質量割合が０．８％の磁性トナーを得た。このトナー１００質量部に、シランカップリング剤で疎水化処理したコロイダルシリカ１．０質量部、およびチタン酸ストロンチウム微粒子４質量部をヘンシェルミキサーにて外添して用いた。結果を表６および７に示す。
【０１９７】
＜実施例１９＞
以下のような樹脂組成物を調製した。
・フェノール樹脂中間体　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１２０質量部
【０１９８】
これらの材料を、ガラスビーズを用いた横形連続式サンドミルにより分散し、塗料原液Ｄを得た。
【０１９９】
次にホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径２．８μｍ）を実施例１５と同様の操作でメタクリロキシシラン系カップリング剤で処理を行った。
【０２００】
・塗料原液Ｄ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４０質量部
・メタクリロキシシラン系カップリング剤で処理したホウ酸アルミニウム粒状物
（平均粒径２．８μｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２１０質量部
【０２０１】
塗料原液Ｄに、ホウ酸アルミニウム粒状物およびメタノールを上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにメタノールにて希釈し、３５０メッシュの篩いを通過させた（塗料５’）。この時の塗料５’の粘度は、６０ｍＰａ・ｓであった。アルミニウム円筒管を研削加工し、外径３２ｍｍφ、表面粗さＲａ＝０．２μｍ、振れ５〜１０μｍ程度とし、これに片側に現像スリーブ用フランジを取り付けたワークを用意した。回転台にワークを立て、スリーブ端部をマスキングしながら回転させ、上記塗料５’をスプレーガンにて、一定速度で下降させながらワークにスプレー塗布し、塗布スリーブを得た。これを通風式乾燥機にて１５０℃、３０分間、乾燥硬化させ樹脂表面層を形成させた。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１８．５’μｍ、表面粗さは平均でＲａ＝０．６０μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１２．３Ω・ｃｍであった。
【０２０２】
この現像スリーブにマグネットを装着してステンレス製フランジを嵌合し、キヤノン社製複写機ＣＬＣ−１０００の現像装置に装着可能とした。シアントナーを用い、５万枚までの画出し評価を行い、その後現像スリーブの耐久性を確認するため、２０万枚相当までの空回転テストを行い被膜の削れおよび表面粗さを確認し、また新現像剤に交換した時の特性評価を行った。環境は２４℃／６０％の常温常湿（Ｎ／Ｎ）環境にて行った。現像剤としては次のようなものを用いた。
・ポリエステル系樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・フタロシアニン顔料（シアン）　　　　　　　　　　　　　　　　　５質量部
・ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体　　　　　　　　　　　６質量部
【０２０３】
ポリエステル樹脂の５質量部とフタロシアニン顔料５質量部は、予め３本ロールを用いて十分に混練を行いマスターバッチを作成しておく。粉砕されたマスターバッチ、残りのポリエステル樹脂、ジターシャリーブチルサリチル酸のＡｌ錯体をヘンシェルミキサーを用いて十分に混合した後、１１０℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混合物をハンマーミルで粗粉砕した。粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、トナーの粒度分布が、質量平均粒径８．１μｍ、４μｍ以下の粒子の個数割合が９．５％、１２．７μｍ以上の粒子の質量割合が１．８％のシアントナーを得た。このトナー１００質量部に、疎水性の酸化チタン微粒子１．８質量部をヘンシェルミキサーにて外添トナーとした。平均粒径が３５〜５０μｍの間に分級されたフェライト粒子にシリコーン系樹脂を１．０％添加して混合し加熱硬化させた後解砕し、篩い処理を行い、現像用キャリアとした。上記トナーＴとキャリアＣをＴ／Ｃ比率が７％となるように混合しスタート剤とした。
【０２０４】
結果を表８に示す。
【０２０５】
＜実施例２０＞
ホウ酸アルミニウム粒状物の平均粒径２．８μｍ及び平均粒径７．８μｍをアミノシラン系カップリング剤にて、実施例１５と同様にして処理を行った。
【０２０６】
2004126238.tif 000014
とした以外は実施例１９と同様にして塗料を調製した。この塗料の粘度は５７．５ｍＰａ・ｓであった。実施例１９と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１９．５μｍ、表面粗さＲａ＝０．９１μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、１１．０Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１９と同様の評価を行った。結果を表８に示す。
【０２０７】
＜実施例２１＞
・ポリウレタン樹脂　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・導電性カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１０質量部
・結晶性グラファイト（平均粒径４．３μｍ）　　　　　　　　　　１０質量部
・トルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒　　　　　　　　　　　１２０質量部
【０２０８】
これらの材料を、ガラスビーズを用いた横形連続式サンドミルにより分散し、塗料原液Ｅを得た。
【０２０９】
次にホウ酸アルミニウム粒状物の平均粒径２．８μｍ及び平均粒径７．８μｍを実施例１７と同様の操作にてジメチルシリコーンオイル処理を行った。
【０２１０】
2004126238.tif 000015
塗料原液Ｅに、ホウ酸アルミニウム粒状物およびトルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒を上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにトルエン・ＭＩＢＫ・ＩＰＡの混合溶媒にて希釈し、３５０メッシュの箭いを通過させた（塗料７’）。この時の塗料７’の粘度は、５２．５ｍＰａ・ｓであった。実施例１５と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１８．８μｍ、表面粗さＲａ：０．８９μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１５．４Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例１５と同様の評価を行った。結果を表８に示す。
【０２１１】
＜実施例２２＞
ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径９．８μｍ）を実施例１５と同様の操作にてメタクリロキシシラン系カップリング剤で処理を行った。
【０２１２】
2004126238.tif 000016
【０２１３】
塗料原液Ａに、ホウ酸アルミニウム粒状物およびメタノールを上記組成にてさらに加え、サンドミルにてホウ酸アルミニウム粒状物を分散した。この分散液をさらにメタノールにて希釈し、２５０メッシュおよび５００メッシュの篩いを通過させた（塗料８’）。この時の塗料８’の粘度は、７５ｍＰａ・ｓであった。片側にアルミニウムフランジのついたアルミニウム円筒管を一体に研削加工し、外径２０ｍｍφ、表面粗さＲａ＝０．２μｍ、振れ５μｍ程度とした。回転台にワークを立て、スリーブ端部をマスキングしながら回転させ、上記塗料８をスプレーガンにて、一定速度で下降させながらワークにスプレー塗布し、塗布スリーブを得た。これを通風式乾燥機にて１５０℃、３０分間、乾燥硬化させ樹脂表面層を形成させた。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１２．８μｍ、表面粗さは平均でＲａ＝１．５８μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、０．９７Ω・ｃｍであった。
【０２１４】
この現像スリーブにマグネットを装着して残りの片側にアルミニウム製フランジを嵌合し、キヤノン社製レーザービームプリンターＬＢＰ−９３０改造機のカートリッジの現像装置に装着可能とした。本実験に用いたＬＢＰ−９３０改造機は、ＬＢＰ−９３０をべースにＡ４横送り２４枚機を５０枚相当に改造したものであり、プロセススピードを１０６ｍｍ／ｓｅｃから２３６ｍｍ／ｓｅｃにアップさせ、且つドラム周速に対し、スリーブ周速を１．３倍とした。さらにトナー容器のキャパシティーを上げている。さらに高速化による現像剤規制ブレードでの規制不均一を防ぐため規制部材に金属板で補強を施しブレード圧接力を強めている。また本体およびカートリッジにはそれぞれメカ的強度補強を加えている。外部のキャラクタージェネレーター（ＣＧ）から画像信号を送り、画像を出力させ画出しを行った。カートリッジのトナー残検が表示されるごとに磁性トナーを補給しながら６万枚までの連続耐久テストを行い、評価を行った。環境は２４℃／１０％ＲＨの常温低湿（Ｎ／Ｌ）環境と、３０℃／８０％ＲＨの高温高湿（Ｈ／Ｈ）環境にて行った。結果を表９および１０に示す。
【０２１５】
トナーとしては、下記のものを用いた。
・スチレン−ブチルアクリレート系樹脂　　　　　　　　　　　　１００質量部
・マグネタイト　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
・低分子量ポリエチレンワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
・長鎖アルコール系ワックス　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
・アゾ系Ｆｅ錯体化合物（負電荷制御剤）　　　　　　　　　　　　　３質量部
上記材料をヘンシェルミキサーで分散混合後、１３０℃に加熱された二軸エクストルーダーで溶融混練し、冷却した混合物をハンマーミルで粗粉砕した。粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し、得られた微粉砕物を風力分級機で分級し、トナーの粒度分布が、質量平均粒径６．３μｍ、４μｍ以下の粒子の個数割合が１９．５％、１２．７μｍ以上の粒子の質量割合が０．４％の磁性トナーを得た。このトナー１００質量部に、シランカップリング剤およびシリコーンオイルで処理したコロイダルシリカ１．２質量部、およびチタン酸ストロンチウム微粒子０．５質量部をヘンシェルミキサーにて外添して用いた。
【０２１６】
＜実施例２３＞
ホウ酸アルミニウム粒状物の平均粒径２．８μｍ及び平均粒径９．８μｍをアミノシラン系カップリング剤にて、実施例１５と同様の操作にて処理を行った。
【０２１７】
2004126238.tif 000017
とした以外は実施例２２と同様に塗料を調製した（塗料９’）。この塗料の粘度は６０ｍＰａ・ｓであった。実施例２２と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．２μｍ、表面粗さＲａ＝１．５０μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．０５Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例２２と同様の評価を行った。結果を表９および１０に示す。
【０２１８】
＜実施例２４＞
2004126238.tif 000018
とし、ホウ酸アルミニウム粒状物を分散した後更にイミダゾール化合物を加えた以外は実施例２２と同様に塗料を調製した（塗料１０’）。この塗料の粘度は８０ｍＰａ・ｓであった。実施例２２と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．２μｍ、表面粗さＲａ＝１．５８μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、１．１１Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例２２と同様の評価を行った。結果を表９および１０に示す。
【０２１９】
＜実施例２５＞
2004126238.tif 000019
とし、ホウ酸アルミニウム粒状物を分散した後更に球状炭素粒子を加えた以外は実施例２２と同様に塗料を調製した（塗料１１’）。この塗料の粘度は５２．５ｍＰａ・ｓであった。実施例２２と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．２μｍ、表面粗さＲａ＝１．５５μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、０．９５Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例２２と同様の評価を行った。結果を表９および１０に示す。
【０２２０】
＜実施例２６＞
ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径９．８μｍ）を実施例１７と同様の操作にてジメチルシリコーンオイル処理を行った。
【０２２１】
2004126238.tif 000020
とし、ホウ酸アルミニウム粒状物を分散した後更に球状炭素粒子を加えた以外は実施例２２と同様に塗料を調製した（塗料１２’）。この塗料の粘度は５７．５ｍＰａ・ｓであった。実施例２２と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．０μｍ、表面粗さＲａ＝１．６５μｍであった。また被覆層の体積抵抗値は、０．９８Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例２２と同様の評価を行った。結果を表９および１０に示す。
【０２２２】
＜実施例２７＞
ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径１６．０μｍ）を実施例１７と同様の操作にてジメチルシリコーンオイル処理を行った。
【０２２３】
2004126238.tif 000021
とした以外は実施例２２と同様に塗料を調製した（塗料１３’）。この塗料の粘度は６０ｍＰａ・ｓであった。実施例２２と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１３．５μｍ、表面粗さＲａ＝１．６２μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、０．９９Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例２２と同様の評価を行った。結果を表９および１０に示す。
【０２２４】
＜実施例２８＞
ホウ酸アルミニウム粒状物（平均粒径２７．５μｍ）を実施例１７と同様の操作にてジメチルシリコーンオイル処理を行った。
【０２２５】
2004126238.tif 000022
とした以外は実施例２２と同様に塗料を調製した（塗料１４’）。この塗料の粘度は６０ｍＰａ・ｓであった。実施例２２と同様に表面樹脂層を形成した。この時の表面樹脂被覆層の厚みは１４．６μｍ、表面粗さＲａ＝１．８２μｍであった。また被覆層の体積低抗値は、０．９８Ω・ｃｍであった。この現像スリーブを用いて実施例２２と同様の評価を行った。結果を表９および１０に示す。
【０２２６】
【表６】
2004126238.tif 000023
【０２２７】
【表７】
2004126238.tif 000024
【０２２８】
【表８】
2004126238.tif 000025
【０２２９】
【表９】
2004126238.tif 000026
【０２３０】
【表１０】
2004126238.tif 000027
【０２３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明の現像剤担持体、現像装置、及びプロセスカートリッジにおいては、現像剤担持体の表面樹脂被覆層にホウ酸アルミニウム粒状物が含有されるため、均一な表面凹凸形状を有するため均一なトナー搬送性が得られ、またトナーに対する帯電付与性が良好であるため、現像性が良好であり、高精細、高画質の電子写真画像を提供できる。更に、耐摩耗性、耐汚染性に優れているため、一成分現像、二成分現像にかかわらず、長期の繰り返し使用に対しても、良好な画像を提供しつづけることのできるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の現像剤担持体の表面層の構成の一例を示す模式図である。
【図２】本発明の現像剤担持体の表面層の構成の他の一例を示す模式図である。
【図３】本発明の現像剤担持体の表面層の構成のまた他の一例を示す模式図である。
【図４】本発明の現像剤担持体の表面層の構成のまた他の一例を示す模式図である。
【図５】本発明の一成分現像機構成の一例を示す模式図である。
【図６】本発明の一成分現像機構成の他の一例を示す模式図である。
【図７】本発明の一成分現像機構成のまた他の一例を示す模式図である。
【図８】本発明の一成分現像機構成のまた他の一例を示す模式図である。
【図９】本発明の一成分現像機構成のまた他の一例を示す模式図である。
【図１０】本発明の二成分現像機構成の一例を示す模式図である。
【図１１】本発明のプロセスカートリッジ構成の一例を示す模式図である。
【図１２】本発明のプロセスカートリッジ構成の他の一例を示す模式図である。
【図１】
2004126238.tif 000028
【図２】
2004126238.tif 000029
【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
2004126238.tif 000034
【図８】
2004126238.tif 000035
【図９】
2004126238.tif 000036
【図１０】
2004126238.tif 000037
【図１１】
2004126238.tif 000038
【図１２】
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