(57)【要約】【課題】簡単安価な方法によって、加工時間を短縮することができ、しかも、切り粉等の不要物を大幅に抑制するめくら穴の形成方法を提供する。【解決手段】塑性加工可能な金属材１の一方面からめくら穴１１の内径寸法とほぼ等しい外形寸法を有するパンチ１０を金属材１の内部に挿入するように押圧してめくら穴１１を形成すると共に、押圧時にめくら穴１１の容積にほぼ等しい体積の肉量をめくら穴１１の開口周縁に位置する金属材１の一方面に移行させ、環状の突部１３を形成する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属材に所定の深さと内径を有するめくら穴を形成する方法であって、塑性加工可能な金属材の一方面から上記めくら穴の内径寸法とほぼ等しい外形寸法を有するパンチを上記金属材の内部に挿入するように押圧してめくら穴を形成すると共に、押圧時に上記めくら穴の容積にほぼ等しい体積の肉量を上記めくら穴の開口周縁に位置する上記金属材の一方面に移行させ、環状の突部を形成したことを特徴とするめくら穴形成方法。
【請求項２】
上記金属材の一方面に突出形成した突部を切削により任意の高さに形成した請求項１に記載のめくら穴形成方法。
【請求項３】
パンチの押圧によって形成されためくら穴にタッピングによりネジ部を形成した請求項１に記載のめくら穴形成方法。
【請求項４】
上記金属材の一方面から押圧する金型の当接側に、めくら穴を押圧形成するパンチを中心としたキャビティ部を形成すると共に、このキャビティ部の容積を上記めくら穴の容積にほぼ等しく形成し、上記めくら穴の形成によって移行する肉量を上記キャビティ部に移行して突部を形成し、この突部の形状を上記キャビティ部の内面形状にほぼ等しくした請求項１に記載のめくら穴形成方法。
【請求項５】
塑性加工可能な金属材からなるモータの固定部または回転部の所定位置に所望の内径寸法とほぼ等しい外形寸法を有するパンチを内部に向けて挿入するように押圧してめくら穴を形成すると共に、押圧時に上記めくら穴の容積にほぼ等しい体積の肉量を上記めくら穴の開口周縁に移行させて突部を形成し、この突部を切削により任意の高さに形成した請求項１に記載のめくら穴形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、塑性加工可能な金属材にパンチによってめくら穴を形成するめくら穴形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、めくら穴は各種の機構において、ネジ孔の形成、軸の止着や軸受け等の用途で多用されている。このようなめくら穴は、図９（Ａ）に示すようにドリルによって形成されている。即ち、例えば、所定の厚さを有する金属材１００の一方面からドリル刃１０１を所定の深さまで回転挿入させてめくら穴１０２を形成している。このめくら穴１０２にネジを形成する場合には、図９（Ｂ）に示すように、予めドリル刃１０１によって形成した、下穴となるめくら穴１０２の開口側からタップ１０３を回転させながら挿入し、めくら穴１０２の内周面にネジ部１０４を形成している。また、図１０に示すように、所定形状に加工した金属材１０５に多数のめくら穴１０２を形成する場合は、図示しない多軸ボール盤等に多数のドリル刃を装着し、このドリル刃によって多数のめくら穴１０２を同時に形成している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
以上のように、ドリル刃を使用してめくら穴１０２を形成する方法は、簡便であることから一般に多用されているが、金属材１００の材質、めくら穴１０２の内径、或いは深さによって差があるものの、めくら穴１０２を形成するための所要時間は、最短時間でも数秒以上の加工時間を要していた。また、めくら穴１０２内周面の面粗度を良好にする場合には、ドリル刃の進行速度を遅くする必要があり、更に多くの時間を要していた。このように、めくら穴１０２を形成するためには長時間を要することから、加工時間の短縮には限界があり、従って、製造コストを低減することができない問題がある。
【０００４】
更に、ドリル刃によってめくら穴１０２を形成するときには切り粉が生じ、しかも、鋭利な切り粉は金属材に食い込み除去が困難である。特に、精密機器の場合は、使用中に切り粉が脱落し、摺動面等に付着して精密機器の機能を停止させる等の重大な問題を誘因する。
【０００５】
本発明は、上記実状に鑑み、簡単安価な方法によって、加工時間を短縮することができ、しかも、切り粉等の不要物を大幅に抑制するめくら穴の形成方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明の請求項１に記載のめくら穴形成方法は、金属材に所定の深さと内径を有するめくら穴を形成する方法であって、塑性加工可能な金属材の一方面から上記めくら穴の内径寸法とほぼ等しい外形寸法を有するパンチを上記金属材の内部に挿入するように押圧してめくら穴を形成すると共に、押圧時に上記めくら穴の容積にほぼ等しい体積の肉量を上記めくら穴の開口周縁に位置する上記金属材の一方面に移行させ、環状の突部を形成したことを特徴としている。
【０００７】
かかる請求項１に記載の発明によれば、金属材に対し、めくら穴をパンチの押圧によって形成することから、加工時間が一般に使用中のドリル刃による方法に比較して大幅に短縮できるので、めくら穴を形成するためのコストを低減することができる。更に、めくら穴の内面をパンチの面精度にほぼ等しく高精度に形成することができる。しかも、めくら穴の形成時に切り粉等の不要物を発生しないので、精密機器に使用可能になる。また、めくら穴を形成するときに、めくら穴の容積にほぼ等しい体積の肉量を開口周縁に移行させて突部を形成するので、応力歪等による経時変化を未然に抑制することができる。この突部は金属材自体の厚さよりも突出するので、突部を利用することにより、本来の製品の厚さよりも薄い金属材を使用することができ、経済効果を高めることができる。
【０００８】
また、本発明の請求項２に記載のめくら穴形成方法は、金属材の一方面に突出形成した突部を切削により任意の高さに形成したことを特徴としている。
【０００９】
かかる請求項２に記載の発明によれば、めくら穴の形成時に肉量の移行によって形成される突部を任意の高さに調整することにより、各種部材の取り付け高さの調整、基準面の形成等に利用することができる。また、金属材の一方面と同一面まで切削することにより、通常のめくら穴と同様に形成することができる。
【００１０】
また、本発明の請求項３に記載のめくら穴形成方法は、パンチの押圧によって形成されためくら穴にタッピングによりネジ部を形成したことを特徴としている。
【００１１】
かかる請求項３に記載の発明によれば、めくら穴にタッピングによりネジ部を形成することにより、ネジ穴として利用することができる。また、パンチの押圧によって形成されためくら穴自体は切り粉が発生しないので、ネジ部を形成しても切り粉の発生総量をほぼ半減させることができる。
【００１２】
本発明の請求項４に記載のめくら穴形成方法は、金属材の一方面から押圧する金型の当接側に、めくら穴を押圧形成するパンチを中心としたキャビティ部を形成すると共に、このキャビティ部の容積を上記めくら穴の容積にほぼ等しく形成し、上記めくら穴の形成によって移行する肉量を上記キャビティ部に移行して突部を形成し、この突部の形状を上記キャビティ部の内面形状にほぼ等しくしたことを特徴としている。
【００１３】
かかる請求項４に記載の発明によれば、めくら穴の形成によって移行する肉量を金型に形成したキャビティ部に移行して突部を形成するので、突部の形状をほぼ任意の形状に形成することができ、各種の用途への利用範囲を拡大することができる。
【００１４】
本発明の請求項５に記載のめくら穴形成方法は、塑性加工可能な金属材からなるモータの固定部または回転部の所定位置に所望の内径寸法とほぼ等しい外形寸法を有するパンチを内部に向けて挿入するように押圧してめくら穴を形成すると共に、押圧時に上記めくら穴の容積にほぼ等しい体積の肉量を上記めくら穴の開口周縁に移行させて突部を形成し、この突部を切削により任意の高さに形成したことを特徴としている。
【００１５】
かかる請求項４に記載の発明によれば、モータの固定部または回転部の所定位置に、パンチの押圧によってめくら穴を形成すると、モータ内部と外部が遮断され、オイルミスト等のコンタミを著しく低減できる。また、めくら穴の形成時に切り粉を発生しないので、この切り粉によるモータの不良原因を解消することができる。このめくら穴からネジ孔を形成しても、切り粉の発生が半減するので、切り粉による不良原因を減少させることができる。更に、めくら穴を短時間に形成することができるので、モータの製造コストを低減することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１７】
図１は、めくら穴の形成方法として、モータのブラケットを例にめくら穴を形成する方法を示している。図１（Ｅ）に示すモータのブラケット５０は、例えばアルミニウム、鉄、真鍮等の塑性加工可能な金属材からなり、外周縁に鍔部５０ｂを有する略皿状に形成されている。更に、中央には透孔５１が形成され、その周囲には環状の円筒部５０ｃが一体に形成されている。このブラケット５０については、図４に示したモータに基づいて詳述する。
【００１８】
図１（Ａ）は、上記ブラケット５０の素材となる板状の金属材１であり、塑性加工可能な素材として、アルミニウム、鉄、真鍮等から選択される。モータのブラケットとしては、一般的にはアルミニウムが採用される。この金属材１は、略円形に形成され、中央には予め透孔１ａが穿設されている。
【００１９】
図１（Ｂ）は、ブラケット５０のプレス形成工程を示している。即ち、ブラケット５０は図示しないプレス機のダイに固定した下型２と、可動部に取り付けられた上型３からなる金型４によって押圧形成される。上型３には、中央に円柱状のノックバー５が突出形成されている。まず、下型２の上面に金属材１を位置決めして載置した後に上型３を下降すると、ノックバー５が金属材１の透孔１ａにやや圧入的に挿通する。その後上型３を更に下降すると、板状の金属材１が上型３によって押圧され、下型２と上型３との間に挟持され、図１（Ｂ）に示すように、金型４の内面形状に従ってブラケット５０の中間製品６が押圧形成される。下型２と上型３の外周縁には隙間部７が形成されていて、金型４によって中間製品６を形成したとき、余剰の肉が隙間部７に流出して鍔部６ａの更に外周に肉薄の舌片８が形成される。上記隙間部７に肉を流出させることによって、押圧形成時に生ずる応力を回避させるようにしている。
【００２０】
しかる後、中間製品６にめくら穴を押圧形成する。即ち、図１（Ｃ）に示すように、中間製品６を上記下型２とほぼ同形状に形成した固定型９に載置固定した後、中間製品６の所定位置に対し、図示上方からパンチ１０を図示下面に向けて下降させてめくら穴１１を形成する。めくら穴１１を形成するパンチ１０は、めくら穴１１の内径寸法とほぼ等しい外形寸法に形成している。後述するように、めくら穴１１はパンチ１０の挿入によって形成することから、パンチ１０の面精度が転写されることになる。従って、めくら穴１１の内面の面精度を高めるためには、パンチ１０の面精度を高くすることが望ましい。また、中間製品６にめくら穴１１を形成する位置の上面には、押圧金型１２を押圧している。押圧金型１２には、上記パンチ１０を中心としてキャビティ部１２ａが形成されている。このキャビティ部１２ａは、めくら穴１１の容積ｃ１とほぼ等しい容積、または、やや小さい容積に設定されている。
【００２１】
めくら穴１１は、中間製品６の所定位置に対し、パンチ１０を図示下面に向けて下降させ、中間製品６の内部に挿入するように押圧することにより形成する。このとき、図２に示すように、パンチ１０の押圧挿入によって、めくら穴１１の容積ｃ１にほぼ等しい体積ｃ２の肉量が、主としてめくら穴１１の開口周縁に移行して押圧金型１２のキャビティ部１２ａ内に収納される。この結果、中間製品６の上面には、パンチ１０を中心とし、しかも、キャビティ部１２の内面形状にほぼ等しい環状の突部１３が形成される。
【００２２】
尚、パンチ１０の押圧挿入時に、パンチ１０の進行方向および外周方向にも肉量が僅かに移行する。従って、めくら穴１１の開口周縁に移行するほぼ等しい体積の肉量とは、実質的にめくら穴１１の容積よりもやや少ない肉量を意味する。しかし、金属材の種別やパンチ１０の先端形状によっては、無視できる程度となる場合もあり、本発明においては、このような種々の場合を含めて、ほぼ等しい体積の肉量、と表現する。また、めくら穴１１は、中間製品６の所定位置に複数個形成しても良く、複数個形成する場合は、個別の形成または複数のパンチ１０によって同時に形成しても良い。
【００２３】
このように、めくら穴１１の容積ｃ１にほぼ等しい体積ｃ２の肉量を押圧金型１２のキャビティ部１２ａ内に収納することにより、突部１３の高さ、外径等を一定にすることができ、後に施される突部１３への追加工が容易となり、自動加工化が可能にできる。尚、突部１３は、図２及び図３に示すように、略円錐台状に形成されているが、三角形以上の多角形或いは楕円形等の非円形に形成しても良いことは勿論である。
【００２４】
以上によりめくら穴１１を形成した中間製品６は、その後、モータのブラケットとして追加工が施される。即ち、図３に示すように、ブラケット５０には、金型４によって中間製品６を押圧形成するときに凹陥部５０ａが形成されている。この凹陥部５０ａにはモータの端子部が設けられ、後述するモータのステータコイルの一端を端子部に接続するために、モータ内部からコイルの一端を導出する複数の透孔１４がプレスの打ち抜き加工等によって穿設される。また、前述したように、中間製品６を金型４によって押圧形成するときに、鍔部６ａの更に外周に形成された肉薄の舌片８を除去すると共に、ブラケット５０としての外形を所定寸法に形成するために、プレスの打ち抜き加工が施される。
【００２５】
一方、中間製品６の上面に突出形成された突部１３は、切削加工によって中間製品６の上面と同一面に除去し、図１（Ｅ）に示すブラケット５０が完成する。この例に示したブラケット５０においては、突部１３を使用しないために除去したが、ブラケットの厚さ方向の寸法を規定の寸法とするために、個々の突部１３の頂部を必要量だけ切削して残存させても良い。
【００２６】
以上のように、めくら穴１１を形成したブラケット５０は、図４に示すモータに組み込まれる。ここに示すモータは、ハードディスクドライブ用のスピンドルモータの一例である。
【００２７】
図４において、ブラケット５０の中央に形成した透孔５１には、固定軸５２の基端側が嵌合固着されている。更に、透孔５１よりも外周側には環状に突出形成した台座部５３にステータコア５４が固定され、このステータコア５４の各突極には各々コイル５５が巻装されている。このコイル５５のコイル端は、前述したブラケット５０の凹陥部５０ａに設けた端子部に接続するために、凹陥部５０ａに形成した透孔１４から導出される。ステータコア５４の外周には、多極着磁された駆動マグネット５６を対向させている。この駆動マグネット５６は、ハブ５７の内周面に嵌合固着したヨーク５８の内面に配設されている。ハブ５７はアルミニウム等の非磁性体からなる金属材によって形成されていることから、駆動マグネット５６の磁気回路を構成するためにヨーク５８を配設している。
【００２８】
ハブ５７は略々カップ状に形成され、中央に突出形成された胴部５８の外周には磁気記録ディスク５９を搭載するための載置面６０が形成されている。この実施態様において、磁気記録ディスク５９は２枚搭載されるが、１枚目のディスク５９は胴部５８に嵌合して載置面６０に載置させ、２枚目のディスク５９はスペーサリング６１を介して胴部５８に嵌合させている。更に、２枚面のディスク５９の上面内周近傍には、内周側をハブ５７の上端面にビス６２によって固着した弾性を有する押さえリング６３の外周縁を押圧することによって２枚の磁気記録ディスク５９を搭載している。
【００２９】
更に、ハブ５７の中央には、軸方向に貫通した軸受保持孔６４が形成されている。軸受保持孔６４は、軸方向中間部に例えばボールベアリングからなる一対の軸受６５，６６を保持するための台座部６７が形成されている。軸受６５，６６の中心孔にはブラケット５０に立設された固定軸５１が嵌挿され、ハブ５７は軸受６５，６６を介して固定軸５１に対して回転自在に支承されている。
【００３０】
一方、軸受保持孔６４の図示上方の開口部は、キャップ６７によって閉塞されている。また、ハブ５７の外周面とブラケット５０の内周面とは僅かな空隙を設けて対向させ、ラビリンス６８を形成している。このラビリンス６８および軸受保持孔６４の開口部を閉塞したキャップ６７によって、ハブ５７とブラケット５０とによって囲まれたモータ内部は密閉状態に保たれる。このような密閉構造に形成することによって、軸受６５，６６に使用されている潤滑オイルによって形成されるオイルミストやコンタミ、或いは、モータの回転に伴って発生する粉塵が外部に飛散して、磁気記録ディスク５９の表面に付着しないようにしている。
【００３１】
このように、モータ内部を密閉状態に形成するためには、ブラケット５０としても内部に連通する穴を形成しないことが肝要となる。前述したブラケット５０に形成しためくら穴１１は、一般的にはモータをハードディスクドライブ装置に取り付けるための取り付け用に使用される。このため、めくら穴１１には、ブラケット５０の製造工程において、タッピング加工によってネジ孔６９が形成される。このとき、前述のように、めくら穴１１をパンチの押圧によって形成するので、切り粉等が発生しない。ネジ孔６９を形成するためにタッピング加工を行うが、切り粉はこの時点で発生するのみのため、めくら穴の形成からネジ孔６９の形成に至るプロセスにおいて、切り粉の発生量は半減以下となる。従って、ハードディスクドライブ用のスピンドルモータとして要求される仕様を満足させることが可能となる。
【００３２】
上記ネジ孔６９を形成するときに、前述しためくら穴１１の開口端を略擂り鉢状の導入部を形成することが望ましい。この導入部の形成方法を図５によって説明する。このとき使用するパンチ８０は、図５（Ａ）に示すように、先端側のめくら穴１１を形成する部分は前述したパンチ１０と同様に、めくら穴１１の内径寸法とほぼ等しい外形寸法に形成し、中間からテーパ部８１を介してやや大きい外径寸法に構成されている。そして、めくら穴１１の形成部分の長さは、金属材からなる中間製品６に必要な深さに等しい長さに設定されている。
【００３３】
このように形成したパンチ８０を前述したように、中間製品６に対して下降させると共に内部に挿入するように押圧する。その後、パンチ８０をテーパ部８１がめくら穴１１の開口端に導入部８２が形成されるように、図６（Ａ）に示す位置まで押圧挿入する。パンチ８０の押圧挿入によって、めくら穴１１の容積よりやや小さい体積の肉量がめくら穴１１の開口周縁に移行して突部８３が形成される。尚、前述した押圧金型１２を使用する場合には、パンチ８０の押圧挿入によって移行した肉量は押圧金型１２のキャビティ部１２ａ内に収納される。
【００３４】
その後、突部８３を切削によって中間製品６の一方面と同一面になるように除去すると、図６（Ｂ）に示すようにめくら穴１１の開口端に導入部８２が形成される。尚、突部８３を残存させ、かつめくら穴１１の開口端に導入部を形成する場合には、上記パンチ８０のテーパ部８１が突部８３の上面よりやや内部に入った位置で停止させることにより、導入部８２を形成することができる。
【００３５】
前述したように、例えば、ハードディスクドライブ用のスピンドルモータにおいては、内部を密閉状態に形成するために、モータ内部に連通する穴を形成しないことが肝要である。図６は、図４に示したモータにおけるハブ５７の上端面に形成したビス６２を螺合するためのネジ孔７０の下穴となるめくら穴９０を形成し、モータ内部に連通しないように構成した例を示している。即ち、ハブ５７の上端面の所定位置に、前述しためくら穴の形成方法と同様に、ネジ孔７０の下穴として必要な内径とほぼ同じ外径寸法としたパンチ（図示しない）を図示下方に向け、所定寸法まで押圧挿入することによってめくら穴９０を形成する。
【００３６】
このとき、パンチの押圧挿入によって、めくら穴９０の容積よりもやや小さい体積の肉量がめくら穴９０の開口周縁に移行し、ハブ５７の上端面に突部９１が形成される。その後、めくら穴９０にはタッピング加工によりネジ孔７０を形成する。
【００３７】
図４に示したモータにおいては、ハブ５７の上端面を平坦に形成するために、突部９１を切削によって除去しているが、必要に応じて頂部のみを所定寸法切削するようにしても良い。例えば、図６に示すように、磁気記録ディスク５９を搭載するための載置面６０を基準面とし、この載置面６０から突部９１の頂部までの寸法を一定にするために、突部９１を活用することができる。
【００３８】
このように、突部９１は、全部を切削によって除去しても、逆に残存させても良い。突部９１を残存させた場合には、ネジ孔７０の長さが突部９１の高さｈ分だけ延長され、ネジ孔７０としての有効長が長くなり、螺着強度を大きくすることができる。特に、ネジ孔７０を形成する部位の肉厚が薄い場合には、突部９１の分だけネジ部分が延長されるので有効である。また、突部９１の分だけ延長されることを利用して、めくら穴９０の深さを小さくしても良く、この場合には、パンチの押圧挿入によって生ずる応力歪みを軽減することができる。
【００３９】
前述した実施態様におけるめくら穴の形成方法では、突部の形状を一定にするために、めくら穴１１の容積にほぼ等しい体積の肉量を収納するキャビティ部１２ａを形成した押圧金型１２を使用したが、この押圧金型は必ずしも必要ではなく、図７に示すように、めくら穴１１の容積よりやや小さい体積の肉量をめくら穴１１の開口周縁に自由状態で移行させて突部を形成するようにしても良い。
【００４０】
図８は、特に肉薄な金属材９５を使用してめくら穴を形成する場合の例を示している。即ち、肉薄な金属材９５には前述の例と同様に、パンチ（図示しない）を押圧挿入してめくら穴９６を形成する。このとき、形成される突部９７を残存させている。この結果、当初の金属材９５の板厚ｔ１に対して突部９７の突出高さが加わり、最終的には板厚ｔ２の製品を得ることができる。このため、板厚ｔ２を必要とする製品であっても、板厚ｔ１からなる肉薄な金属材９５を当初から使用することはでき、材料コストを低減することができ、従って製品コストを安価にできる特徴がある。
【００４１】
尚、本発明は、以上説明した実施形態に限定されることなく、本発明を逸脱しない範囲において種々変更可能であることは言うまでもない。前述した実施形態は、ハードディスクドライブ用のスピンドルモータを一例として種々の形成方法や変形例を説明したが、本発明はスピンドルモータに限らず、他の種別のモータは勿論のこと、ハードディスクドライブのベース部材、或いは、アルミサッシなど他の機構、構造部品等に採用することができる。
【００４２】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１記載の発明にかかるめくら穴形成方法は、金属材に対し、パンチの押圧挿入によってめくら穴を形成するので、加工時間を大幅に短縮でき、コストを低減することができる。また、めくら穴を形成するときに、めくら穴の容積にほぼ等しい体積の肉量を開口周縁に移行させて突部を形成するので、応力歪等による経時変化を未然に抑制することができる。更に、めくら穴の内面をパンチの面精度にほぼ等しく高精度に形成することができ、しかも、めくら穴の形成時に切り粉等の不要物を発生しないので精密機器に使用可能になる。金属材自体の厚さよりも突出させた突部を利用することにより、本来の製品の厚さよりも薄い金属材を使用することができ、経済効果を高めることができる。
【００４３】
また、請求項２に記載のめくら穴形成方法によれば、めくら穴の形成時に肉量の移行によって形成される突部を任意の高さに調整することにより、各種部材の取り付け高さの調整、基準面の形成等に利用することができる。また、金属材の一方面と同一面まで切削することにより、通常のめくら穴と同様に形成することができる。
【００４４】
更に、請求項３に記載のめくら穴形成方法によれば、めくら穴にネジ部を形成することにより、ネジ穴として利用することができる。パンチの押圧によって形成されためくら穴自体は切り粉が発生しないので、ネジ部を形成しても切り粉の発生総量をほぼ半減させることができる。
【００４５】
また、請求項４に記載のめくら穴形成方法によれば、めくら穴の形成によって移行する肉量を金型に形成したキャビティ部に移行して突部を形成するので、突部の形状をほぼ任意の形状に形成することができ、各種の用途への利用範囲を拡大することができる。
【００４６】
更にまた、請求項５に記載のめくら穴形成方法によれば、モータの固定部または回転部の所定位置に、パンチの押圧によってめくら穴を形成すると、モータ内部と外部が遮断され、オイルミスト等のコンタミを著しく低減できる。また、めくら穴の形成時に切り粉を発生しないので、この切り粉によるモータの不良原因を解消できる。更に、めくら穴を短時間に形成できるので、モータの製造コストを低減することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）〜（Ｅ）は、本発明にかかるめくら穴形成方法の実施態様を示す工程説明図である。
【図２】本発明にかかるめくら穴形成状態を示す断面図である。
【図３】本発明にかかるめくら穴形成方法により形成されたブラケットの一部を示す平面図である。
【図４】本発明にかかるめくら穴形成方法を適用したモータを示す断面図である。
【図５】本発明にかかるめくら穴形成方法の他の実施態様を示す断面図である。
【図６】本発明にかかるめくら穴形成方法を適用したモータのハブを示す断面図である。
【図７】本発明にかかるめくら穴形成方法の更に他の実施態様を示す断面図である。
【図８】本発明にかかるめくら穴形成方法により形成した突部と板厚の関係を示す断面図である。
【図９】（Ａ）（Ｂ）は、従来のめくら穴形成方法を示す断面図である。
【図１０】従来のめくら穴形成方法によって形成した製品の一部を示す平面図である。
【符号の説明】
１　　　　　金属材
２　　　　　上型
３　　　　　下型
４　　　　　金型
６　　　　　中間製品
１０　　　　パンチ
１１　　　　めくら穴
１２　　　　押圧金型
１２ａ　　　キャビティ部
１３　　　　突部
５０　　　　ブラケット
６９　　　　ネジ孔
【図１】
2004017050.tif 000003
【図２】
2004017050.tif 000004
【図３】
2004017050.tif 000005
【図４】
2004017050.tif 000006
【図５】
2004017050.tif 000007
【図６】
2004017050.tif 000008
【図７】
2004017050.tif 000009
【図８】
2004017050.tif 000010
【図９】
2004017050.tif 000011
【図１０】
2004017050.tif 000012