(57)【要約】【課題】ブローチ工具の交換を少なくし、稼働率を上げ、コストを低減する高精度のブローチ溝加工方法等を提供。【解決手段】穴内壁部２３の軸方向にブローチによる仕上げ代を有する第一の溝部３と、第一の溝部に仕上げ代を加えた寸法より大きな第二の溝部４と、を有する被ブローチ溝加工前部品１を、第一の溝を仕上加工可能なブローチ刃列５，６を第一の溝に応じた位置と、第二の溝部に応じた位置と、に中心軸回りに複数設けられたブローチ２で第一の溝部を加工し、所定数の被ブローチ溝加工前部品のブローチ溝加工後に、ブローチを軸回りに回転させ、第一の加工に使用したブローチ刃列５を第二の溝部に位置させ、第一の加工に使用しなかったブローチ刃列６により新たな被ブローチ溝加工前部品の第一の溝部３を加工する。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
穴内壁部の軸方向にブローチによる仕上げ代を有する一以上の第一の溝部と、前記穴内壁部の軸方向に設けられ前記第一の溝部に前記仕上げ代を加えた寸法より大きな一以上の第二の溝部と、を有する被ブローチ溝加工前部品を、前記第一の溝を仕上加工可能な形状寸法にされ軸方向に形成されたブローチ刃列を前記第一の溝に応じた位置と、前記第二の溝に干渉することなく通過可能な位置と、に中心軸回りに複数設けられたブローチで前記第一の溝部を加工し、所定数の被ブローチ溝加工部品のブローチ溝加工後に、前記ブローチを軸回りに回転させ、前記第一の加工に使用したブローチ刃列を前記第二の溝部に位置させ、前記第一の加工に使用しなかったブローチ刃列により新たな被ブローチ溝加工前部品の第一の溝部を加工するようにしたことを特徴とするブローチ溝加工方法。
【請求項２】
穴内壁部の軸方向にブローチによる仕上げ代を有する一以上の第一の溝部と、前記穴内壁部の軸方向に設けられ前記第一の溝部に前記仕上げ代を加えた寸法より大きな一以上の第二の溝部と、を有し、前記第一の溝部と前記第二の溝部とが軸を回転中心として等分に配置された被ブローチ溝加工前部品と、前記第一の溝を仕上加工可能な形状寸法にされ軸方向に形成された複数のブローチ刃列が中心軸回りに前記第一の溝部全ての位置と、少なくとも一以上の前記第二の溝部の位置に配設されたブローチと、を用い、前記被ブローチ溝加工前部品の第一の溝部を前記ブローチにより仕上げ加工することを特徴とするブローチ溝加工方法。
【請求項３】
穴内壁部の軸方向にブローチによる仕上げ代を有する一以上の第一の溝部と、前記穴内壁部の軸方向に設けられ前記第一の溝部に前記仕上げ代を加えた寸法より大きな一以上の第二の溝部と、を有し、前記第二の溝部は軸を回転中心として前記第一の溝部を中心に両側かつ等分に配置された被ブローチ溝加工前部品と、前記第一の溝を仕上加工可能な形状寸法にされ軸方向に形成された複数のブローチ刃列が中心軸回りに前記第一の溝部全ての位置と、前記第一の溝部から右又は左回りに隣接する前記第二の溝部位置に前記ブローチ刃列が少なくとも一以上配設されたブローチと、を用い、前記被ブローチ溝加工前部品の第一の溝部を前記ブローチにより仕上げ加工することを特徴とするブローチ溝加工方法。
【請求項４】
前記被ブローチ溝加工前部品は硬さがＨＲＣ３５以上６５以下であることを特徴とする請求項１又は２又は３記載のブローチ溝加工方法。
【請求項５】
前記被ブローチ溝加工前部品の前記第一の溝部は軸を中心にして等分に複数配置されていることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４に記載のブローチ溝加工方法。
【請求項６】
穴内壁部の軸方向にブローチにより仕上げ加工された一以上の第一の溝部と、前記穴内壁部の軸方向に設けられ前記第一の溝部より大きな一以上の第二の溝部と、を有し、前記第一の溝部と前記第二の溝部とが軸を回転中心として等分に配置されていることを特徴とする被ブローチ溝加工部品。
【請求項７】
穴内壁部の軸方向にブローチにより仕上げ加工された一以上の第一の溝部と、前記穴内壁部の軸方向に設けられ前記第一の溝部より大きな一以上の第二の溝部と、を有し、前記第二の溝部は軸を回転中心として前記第一の溝部を中心に両側にかつ等分に配置されていることを特徴とする被ブローチ溝加工部品。
【請求項８】
前記被ブローチ溝加工部品は硬さがＨＲＣ３５以上６５以下であることを特徴とする請求項６又は７記載の被ブローチ溝加工部品。
【請求項９】
前記被ブローチ溝加工部品の前記第一の溝部は軸を中心にして等分に複数配置されていることを特徴とする請求項６又は７又は８に記載の被ブローチ溝加工部品。
【請求項１０】
請求項１乃至５のいずれか一に記載のブローチ溝加工方法に使用することを特徴とするブローチ。
【請求項１１】
請求項１０記載のブローチのブローチ刃列の母材材質が超硬合金であることを特徴とするブローチ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は軸方向溝が形成された中空部品及びその加工方法、特にブローチにより溝加工がされるブローチ溝加工方法及び被ブローチ溝加工部品に関し、さらに熱処理等により高い硬度にされた焼き入れ部品のブローチ溝加工方法及び被ブローチ溝加工部品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、穴内壁の軸方向に延びる溝、例えば、キー溝やスプライン溝、セレーション溝等の加工にブローチ加工が用いられている。また、図１３に示すような、穴内部２３に、内周に１箇所、又は数カ所、あるいは、図１４に示すように一定の分割角度で等分に配置された、軸方向に延びる、同一形状の溝部３３を有する中空部品の溝加工も行われている。しかし、従来のブローチ加工では被加工部品は焼き入れ等による硬度上げがされていない、いわゆる生材を用いている。しかし、機械強度、表面硬度、強度等を増すためブローチ加工後焼き入れ処理等行うと、溝部３３に焼き入れ歪み等が発生し、必ずしも所望の精度を得られない。そこで、特許文献１の例においては、超硬ブローチを用いて焼き入れ後のＨＲＣ（ロックウエルＣスケール：以下同じ）４５〜６５相当の部品の溝を仕上げ加工する例が開示されている。また、かかる高硬度材の加工部品のブローチ加工では、ブローチ刃部に硬質皮膜を施すなどして、加工寿命延長の手段がとられている。また、特許文献２のものでは粉末高速度工具鋼にＴｉ、Ａｌ等のコーティングを施したブローチを用いてＨＲＣ３５〜５５相当の部品をブローチ加工している。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２３９４２５号公報
【特許文献２】特開２００１−１７０８１６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、かかる高硬度材の部品加工では、前述のようなブローチを用いてもブローチ刃の摩耗は生材に較べ大きくなる場合があり、この場合はブローチの交換の頻度が多くなるという問題があった。また、高硬度材の部品加工の場合は、加工抵抗を少なくして、ブローチ刃への負荷を小さくしたり、あるいは、溝表面の硬度を確保するために取り代が小さく高精度加工を必要とするという問題があった。また、かかる焼き入れ後の加工の多くは、仕上げ加工であり、高精度のブローチ加工が望まれる。また、超硬合金や粉末高速度鋼、コーティング等の要素はコスト増しとなる問題があった。一方、穴のほぼ全周に渡って軸方向溝が形成されるスプライン穴等の場合に較べ、図１３、１４に示したような、溝数の少ない溝加工にあっては、一回のブローチ加工での累計加工溝数は少ないので、一工具当たりの処理溝数は少なくコスト高のイメージがある。
【０００５】
本発明の課題は、上記問題点に鑑みて、比較的ブローチ加工溝数の少ないブローチ溝加工において、ブローチ工具の交換を少なくし、ブローチ工具全体の稼働率を上げ、コストを低減する高精度のブローチ溝加工方法、及びブローチ及び被ブローチ溝加工部品を提供することである。さらには、段取りをし易くして、加工誤差を少ない高精度のブローチ溝加工方法、及び被ブローチ溝加工部品及びブローチを提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明においては、穴内壁部の軸方向にブローチによる仕上げ代を有する一以上の第一の溝部と、穴内壁部の軸方向に設けられ第一の溝部に仕上げ代を加えた寸法より大きな一以上の第二の溝部と、を有する被ブローチ溝加工前部品を、第一の溝を仕上加工可能な形状寸法にされ軸方向に形成されたブローチ刃列を第一の溝に応じた位置と、第二の溝に干渉することなく通過可能な位置と、に中心軸回りに複数設けられたブローチを用いて、第一の溝部を加工し、所定数の被ブローチ溝加工部品のブローチ溝加工後に、ブローチを軸回りに回転させ、第一の加工に使用したブローチ刃列を第二の溝部に位置させ、第一の加工に使用しなかったブローチ刃列により新たな被ブローチ溝加工前部品の第一の溝部を加工するようにしたブローチ溝加工方法を提供することにより上記課題を解決した。
【０００７】
即ち、被加工部品には本来仕上げ加工すべき溝（本発明の第一の溝部）のみを設けるのが普通であるが、本発明においては、本来必要な第一の溝部より大きな一以上の第二の溝部を配置しブローチ刃列の逃げ溝とした部分を設けた。これにより、切れ刃が軸方向に並んで形成された仕上げ用ブローチ刃列を軸回りに複数配置したブローチの一部のブローチ刃列を用いて第一の溝部を仕上げるが、第二の溝部即ち逃げ溝部を通る他のブローチ刃列は加工とは無関係となる。また、ブローチを軸回りに回転させることにより、第一の加工に使用したブローチ刃列を第二の溝部に位置させ、第一の加工に使用しなかったブローチ刃列により新たに第一の溝部を加工するようにしたので、適宜にブローチ刃列を選択して、新たなブローチ刃列によりブローチ仕上げ溝加工ができるので、一本のブローチの累計加工溝数を多くすることができる。また、ブローチを軸回りに回転するだけで新たな切れ刃を確保できるので、段取り替えが容易で、取付し易く、取付誤差も少ない。
【０００８】
なお、加工前部品は、鋳物や鍛造、切削加工により第一及び第二の溝を形成しておく。また、焼き入れ前又は焼き入れ後の部品でもよいが、焼き入れされていない部品や軟鋼、アルミニウム等の軟らかい材料は、ブローチを超硬合金や粉末高速度工具鋼を使用するまでもない。そこで、焼き入れ前に、第一及び第二の溝を同時に加工可能な刃列を有する一般のブローチ加工を行い、その後焼き入れしたものを粉末高速度工具鋼や超硬合金からなるブローチ刃（切れ刃）を有するブローチで加工する場合に適用するのがより好ましい。
【０００９】
ブローチ刃列の配置は種々のものがあるが、穴用ブローチとしてはブローチ外周に均等に配置するのが好ましい。そこで、請求項２に記載の本発明においては、穴内壁部の軸方向にブローチによる仕上げ代を有する一以上の第一の溝部と、穴内壁部の軸方向に設けられ第一の溝部に仕上げ代を加えた寸法より大きな一以上の第二の溝部と、を設け、さらに、第一の溝部と第二の溝部とが軸を回転中心として等分に配置された被ブローチ溝加工前部品と、被ブローチ加工前部品の第一の溝を仕上加工可能な形状寸法にされ軸方向に形成された複数のブローチ刃列が中心軸回りに第一の溝部全ての位置と、少なくとも一以上の第二の溝部の位置に配設されたブローチと、を用意し、かかるブローチを用いて、被ブローチ溝加工前部品の第一の溝部をブローチにより仕上げ加工するブローチ溝加工方法を提供する。
【００１０】
即ち、本来必要な第一の溝部より大きな一以上の溝部を等分に配置し逃げ溝を設けたものとした。これにより、第一の溝と第二の溝が等分に配置しているのでブローチ刃列の周方向の回転により仕上げ加工を行うブローチ刃列の位置を容易に変更できる。従って、例えばある回転位置でブローチ加工した後、ブローチを等分した角度分回転させることにより、回転前に第二の溝部を通過していた未使用のブローチ刃列で第一の溝加工を行わせ、使用済みのブローチ刃列は第二の溝、即ち逃げ溝部を通過させることにより１本の工具での溝加工回数を増加することができる。なお、第一の溝と第二の溝は、ブローチの回転により常に未使用の刃列が新たに使用できるような配置にするのが好ましい。また、ブローチ刃列の周方向の数は第一の溝及び第二の溝の総数にあわせれば最大数となるが、第一の溝の他、第二の溝の位置に最低一箇所設ければブローチの回転による溝加工回数の増加を実現できる。
【００１１】
一方、第一の溝部と第二の溝部を軸回りに等分せずに、その一部のみでも前述したようなブローチを軸回りに回転させて新しい切れ刃で第一の溝部の仕上げ加工を行い、使用前及び／又は使用後の切れ刃を第二の溝部即ち逃げ部を通過させるようにすること可能である。そこで、請求項３に記載の本発明においては、穴内壁部の軸方向にブローチによる仕上げ代を有する一以上の第一の溝部と、穴内壁部の軸方向に設けられ第一の溝部に仕上げ代を加えた寸法より大きな一以上の第二の溝部と、を設け、第二の溝部は軸を回転中心として第一の溝部を中心に両側かつ等分に配置された被ブローチ溝加工前部品と、第一の溝を仕上加工可能な形状寸法にされ軸方向に形成された複数のブローチ刃列が中心軸回りに第一の溝部全ての位置と、第一の溝部から右又は左回りに隣接する第二の溝部位置にブローチ刃列が少なくとも一以上配設されたブローチとを用いて、被ブローチ溝加工前部品の第一の溝部をブローチ仕上げ加工するブローチ溝加工方法とした。
【００１２】
即ち、ブローチ刃列は例えば、第一の溝部位置と右側周方向に等分に複数配置できるようにされている。かかるブローチで第一の溝を加工するが、第一の溝部を加工するブローチ刃列の右隣側のブローチ刃列は右側の第二の溝を通過するようにされ干渉することなく第一の溝を加工できる。第一の溝部をブローチ加工した後、ブローチを軸回りに左方向に回転して、新たな切れ刃により第一の溝を加工する。使用済みのブローチ刃列は左側の第二の溝を通過するようにされる。第二の溝部が第一の溝部を中心に両側に等分に配置しているので、ブローチの刃列の最大数（第二の溝の半分）までブローチの回転による溝加工回数の増加を実現できる。
【００１３】
前述したように、加工部品は高硬度材である場合に有利であり、高硬度材の硬さは、鋼材の焼き入れ硬さのものが適当である。そこで、請求項４に記載の発明においては、被ブローチ溝加工前部品は硬さがＨＲＣ３５以上６５以下、より好ましくはＨＲＣ４５以上６５以下のものとした。また、高硬度材の加工代は少なく切削反力により切れ刃が加工面より逃げ易い。そこで請求項５に記載の発明においては、被ブローチ溝加工部品の第一の溝部は軸を中心にして等分に複数配置するようにした。即ち、切れ刃が軸対称になるので軸を中心にして互いに反力が相殺され、切れ刃の逃げがすくなくなり、精度の高いブローチ溝加工方法を提供するものとなった。
【００１４】
また、前述した請求項２に記載のブローチ溝加工方法で加工した部品も特徴を持つ。そこで、請求項６に記載の発明おいては穴内壁部の軸方向にブローチにより仕上げ加工された一以上の第一の溝部と、穴内壁部の軸方向に設けられ第一の溝部より大きな一以上の第二の溝部と、を有し、第一の溝部と第二の溝部とが軸を回転中心として等分に配置された被ブローチ溝加工部品を提供するものとなった。
【００１５】
また、請求項３に記載の方法においては、請求項７に記載の穴内壁部の軸方向にブローチにより仕上げ加工された一以上の第一の溝部と、穴内壁部の軸方向に設けられ前記第一の溝部より大きな一以上の第二の溝部と、を有し、第二の溝部は軸を回転中心として第一の溝部を中心に両側にかつ等分に配置された被ブローチ溝加工部品を提供するものとなった。
【００１６】
前述したようにかかる部品は高硬度材に適している。そこで、請求項８に記載の発明においては、被ブローチ溝加工部品は硬さがＨＲＣ３５以上６５以下である被ブローチ溝加工部品を提供するものとなった。なお、より好ましくは４５以上６５以下が好ましい。さらに、加工時の切れ刃の逃げを減少させるため、請求項９に記載の発明においては、被ブローチ溝加工部品の前記第一の溝部は軸を中心にして等分に複数配置した被ブローチ溝加工部品を提供できるものとなった。
【００１７】
また、本発明のブローチ溝加工方法に用いるブローチを提供した（請求項１０）。さらに、高硬度材の加工に適した超硬合金をブローチのブローチ刃列の母材材質とした（請求項１１）。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の第一の実施の形態について説明する。図１は３箇所の第一の溝部と第二の溝部とが等分に配設された本発明の被ブローチ溝加工前部品の正面図、図２の（ａ）は図１の部品を加工するためのブローチの側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。図１に示すような被ブローチ溝加工前部品（以下単に中空部品という）１は、ブローチ仕上げ加工される第一の溝部であるボール溝３が３箇所に設けられ、１２０°間隔で等分に配置されている。これは従来例で説明した図１４に関わる部品と同部品となる。このものでは、図１４のものに対して、さらに、各ボール溝を軸中心に対して６０°回転した位置に、第二の溝部である逃げ溝４が形成されている。逃げ溝４はボール溝３に仕上げ代を加えた仕上げ寸法より大きくされている。ボール溝及び逃げ溝は軸を回転中心として等分に６０°毎に配置されている。この部品を製作するため、仕上げ取りしろ付けたボール溝３と、ボール溝に仕上げ代を加えた寸法より大きな逃げ溝４をあらかじめブローチ加工で形成する。次に、部品を熱処理し、硬度をＨＲＣ６０に上げ、被ブローチ溝加工前部品とする。かかる部品の例としてはＣＶＴ（自動車の無段変速機用プーリ）のボール溝がある。
【００１９】
一方、ブローチは図２に示すように、ボール溝加工用の切れ刃列５，６が、６０°間隔で等分に配置され、ブローチ２本体のブローチ刃列即ち切れ刃の母材材質が超硬合金にされている。かかるブローチにより図１に示す被ブローチ溝加工前部品のボール溝３をブローチで最終寸法に仕上げる。図２（ｂ）（断面Ａ−Ａ）に示すように、このブローチ２には  最初に、ブローチの切れ刃５が中空部品１のボール溝３に、切れ刃６が中空部品の逃げ溝４に各々対応するようにブローチ２と中空部品１の位置関係を設定して、切れ刃５によりボール溝３を仕上げ加工する。切れ刃列６は逃げ溝４を干渉することなく通過し、加工には関わらない。次に、ブローチの切れ刃５が磨耗し、寿命となったら、ブローチと中空部品の位置関係を６０°ずらして、ブローチの切れ刃６が中空部品１のボール溝３に、切れ刃５が逃げ溝４に、各々対応するようにブローチと中空部品の位置関係を再設定して加工継続が可能となる。この結果従来の２倍の工具寿命が得られる。
【００２０】
図３は、本発明の第二の実施の形態を示し、第一の実施の形態に対し、さらに逃げ溝を増した場合の被ブローチ溝加工前部品の正面図である。図１と同様な部分には同符号を付す。図１、２の例では、ボール溝３から逃げ部４までの位置を６０°としたので、ブローチの軸回りの回転は６０°の一回である。同様に、ボール溝から逃げ部までの位置を４０°とし、さらに中空部品１１の全溝が等分になるように配置すると図３に示すように、逃げ部４を倍にすることができる。また、ブローチのブローチ刃列は９本とすることができる。この場合には、４０°毎にブローチを２回回転できるので、合計３回の繰り返し使用、即ちブローチ刃列の交換ができる。図４は、本発明の第三の実施の形態を示す被ブローチ溝加工前部品の正面図である。図１と同様な部分には同符号を付す。前述した図１、図３の場合は逃げ部４はボール溝３とほぼ相似形にしたが、図４に示すように、中空部品２１の穴壁面に図３の逃げ部４が全て入るような凹断面の凹部１４を設けて、図２の６本刃列や、図３に用いる９本刃列（図示しない）のブローチを使用しても良い。なお、この例ではいずれも第一の溝部（ボール溝）３は軸中心に対称に配置され、互いに切れ刃がバランスするようにされ、切れ刃の加工面からの反力による逃げを防止している。
【００２１】
次に本発明の第四の実施の形態について説明する。図５は一つの第一の溝部と３つの第二の溝部とが等分に配設された本発明の被ブローチ溝加工前部品の正面図、図６は図５の部品を加工するためのブローチの断面図である。図５において、中空部品３１は、第一の溝部であるボール溝３を１箇所だけ有する。この部品を製作するため、仕上げ取りしろを付けたボール溝３と、第二の溝部である逃げ溝４，１４をあらかじめブローチ加工で形成する。次に、部品を熱処理し、硬度をＨＲＣ６０に上げる。最後に、中空部品３１は、ボール溝３を図６に示す超硬ブローチ１２で最終寸法に仕上げられる。このブローチ１２にはボール溝加工用の刃５，６，７，８が、９０°間隔で等分に配置されている。最初に、ブローチ１２の切れ刃５が中空部品３１のボール溝３に対応するようにブローチと中空部品の位置関係を設定して加工する。ブローチの切れ刃５が磨耗し、寿命となったら、ブローチと中空部品の位置関係を９０°ずらして（軸回りに回転して）、ブローチの切れ刃６が中空部品３１のボール溝３に対応するようにブローチと中空部品の位置関係を再設定して加工継続する。さらにこれを繰り返し、ブローチの切れ刃７，８を使用し、最終的に従来の４倍の工具寿命が得られる。加工に加わらない切れ刃列は逃げ溝４，１４を干渉なく通過する。
【００２２】
図７は本発明の第五の実施の形態を示し、第四の実施の形態に対し、さらに、分割数を増加してブローチ２２の切れ刃列５，６，７，８，９，１５，１６，１７を円周８等分に設け、対応した第二の逃げ部である逃げ溝４を７箇所とすれば、従来の８倍の工具寿命となる。この分割数は２以上の第一及び第二の溝部が互いに幾何学的に干渉が無い範囲で任意に選択できることは言うまでもない。また、図５において、符号１４で示した逃げ部を符号３に示すボール溝（被加工部）と同様にすれば、第一の溝部３が中心軸に対して対称となり、切れ刃の加工面からの反力による逃げを防止できる。
【００２３】
次に本発明の第六の実施の形態について説明する。図８は一つの第一の溝部（ボール溝）３と、軸を回転中心としてボール溝を中心に両側かつ等分に配置された２つの第二の溝部（逃げ溝）４，２４が配設された本発明の被ブローチ溝加工前部品４１の正面図、図９は図８の部品を加工するためのブローチ３２の断面図である。図８において、中空部品４１は、第一の溝部であるボール溝３を１箇所だけ有する。このボール溝３の仕上げ加工のため、仕上げ取りしろを付けたボール溝３と、第二の溝部である逃げ溝４，２４をボール溝を中心に両側に振り分けあらかじめブローチ加工で形成する。次に、部品を熱処理し、硬度をＨＲＣ６０に上げる。最後に、中空部品４１は、ボール溝３を図９に示す超硬ブローチ３２で最終寸法に仕上げる。図９に示すようにこのブローチ３２にはボール溝加工用の刃列５，６が３０°間隔で２箇所、即ち、第一の溝部３位置と、第一の溝部から左回りに隣接する第二の溝部４位置にブローチ刃列５，６が配設されている。最初に、ブローチ３２の切れ刃列５が中空部品４１のボール溝３に対応するようにブローチと中空部品の位置関係を設定して加工する。ブローチの切れ刃５が磨耗し、寿命となったら、ブローチと中空部品の位置関係を３０°軸回りに右回転して、ブローチ３２の切れ刃列６が中空部品４１のボール溝３に対応するようにブローチと中空部品の位置関係を再設定して加工継続する。このとき、摩耗したブローチ刃列５は右側の逃げ溝２４を干渉することなく通過する。これにより、ブローチの切れ刃列５，６を使用し、最終的に従来の２倍の工具寿命が得られる。
【００２４】
これを中心軸に対して対称に設けたものが第七の実施の形態であり、図１０は軸対称に配置された２つの第一の溝部（ボール溝）３と、軸を回転中心としてボール溝を中心にそれぞれ両側かつ等分に配置された４つの第二の溝部（逃げ溝）４，２４が配設された本発明の被ブローチ溝加工前部品５１の正面図、図１１は図１０の部品を加工するためのブローチ４２の断面図である。図から明らかなように、第六の実施例とは軸心対称となっている他は同様であり、同符号を付し説明を省略する。なお、第一の溝部はボール溝を例にとったが、角溝、スプライン溝、花びら状断面、その他種々の溝形状に適用できる。さらに、第一溝部と第二溝部とが干渉しなければ、図５に示したものを、図１２に示すような被ブローチ溝加工前部品６１の穴内壁部２３に２本や複数の溝を１本とした溝群を第一の溝部１３とした場合にも適用できることはいうまでもない。
【００２５】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、ブローチ工具の刃列が磨耗し、寿命が来た場合、ブローチを所定角度だけ回転して設置し、未使用の刃を順に使用することにより、廃棄に至るまでの期間が少なくとも２倍以上となり、部品１個あたりの加工単価を大幅に下げることができ、また、ブローチ工具全体の稼働率を上げ、コストを低減する高精度のブローチ溝加工方法、及びブローチ及び被ブローチ溝加工部品を提供するものとなった。さらに、回転するだけでよいので、段取りがし易く、取付誤差も少なくなるので、加工誤差を少ない高精度のブローチ溝加工方法、及び被ブローチ溝加工部品及びブローチを提供するものとなった。
【図面の簡単な説明】
【図１】３箇所の第一の溝部と第二の溝部とが等分に配設された本発明の第一の実施の形態を示す被ブローチ溝加工前部品の正面図である。
【図２】（ａ）は図１の部品を加工するためのブローチの側面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明の第二の実施の形態を示す被ブローチ溝加工前部品の正面図である。
【図４】本発明の第三の実施の形態を示す被ブローチ溝加工前部品の正面図である。
【図５】本発明の第四の実施の形態を示し、一つの第一の溝部と３つの第二の溝部とが等分に配設された被ブローチ溝加工前部品の正面図である。
【図６】図６の部品を加工するためのブローチの断面図である。
【図７】本発明の第五の実施の形態を示すブローチの断面図である。
【図８】本発明の第一の溝部と、軸を回転中心として第一の溝部を中心に両側かつ等分に配置された第二の溝部が配設された、第六の実施の形態を示す被ブローチ溝加工前部品の正面図である。
【図９】図８の部品を加工するためのブローチの断面図である。
【図１０】本発明の第七の実施の形態をしめす被ブローチ溝加工前部品の正面図である。
【図１１】図１０の部品を加工するためのブローチの断面図である。
【図１２】第四の実施例で複数溝を溝群として第一の溝部とした場合の第一の被ブローチ溝加工前部品の正面図である。
【図１３】従来のボール溝が１つの場合の被ブローチ溝加工部品の正面図である。
【図１４】従来のボール溝が３つの場合の被ブローチ溝加工部品の正面図である。
【符号の説明】
１、１１、２１、３１、４１、５１、６１  被ブローチ溝加工前部品
２、１２、２２、３２、４２  ブローチ
３、１３    第一の溝部（ボール溝）
４、１４、２４    第二の溝部（逃げ溝）
５、６、７、８、９、１５、１６、１７  ブローチ刃列（切れ刃列）
２３  穴内壁部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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