(57)【要約】【課題】コア倒れを防止しつつ電槽の成形が行える電槽成形金型を得る。【解決手段】電槽の外壁面を成型するキャビティ１と、このキャビティ１内に並設してこのキャビティ１と共に電槽の外壁を成形する電槽外壁成形空間２を形成すると共に複数のセル室３を形成し且つ隣接するセル室３間に隔壁成形空間４を設ける複数のコア５と、各隔壁成形空間４にそれぞれ出し入れ自在に挿入するピン９とを備えている。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
電槽の外壁面を成型するキャビティと、該キャビティ内に並設して該キャビティと共に前記電槽の外壁を成形する電槽外壁成形空間を形成すると共に複数のセル室を形成し且つ隣接するセル室間に隔壁成形空間を設ける複数のコアとを有する電槽成形金型において、
前記各隔壁成形空間にピンがそれぞれ出し入れ自在に挿入されるようになっていることを特徴とする電槽成形金型。
【請求項２】
前記各ピンは前記電槽の底部を構成する前記キャビティ側から前記各隔壁成形空間に挿入されるようになっていることを特徴とする請求項１に記載の電槽成形金型。
【請求項３】
前記各ピンはそれぞれシリンダーにより操作が行われるようになっていることを特徴とする請求項１または２に記載の電槽成形金型。
【請求項４】
電槽の外向き面を成形するキャビティと、該キャビティ内に並設して該キャビティと共に前記電槽の外壁を成形する電槽外壁成形空間を形成すると共に複数のセル室を形成し且つ隣接するセル室間に隔壁成形空間を設ける複数のコアと、前記各隔壁成形空間にそれぞれ出し入れ自在に挿入されるようになっている複数のピンとを備えた電槽成形金型を用い、
前記各隔壁成形空間にそれぞれ前記各ピンを挿入しておき、前記電槽外壁成形空間と前記各隔壁成形空間に成形樹脂を充填し、
前記成形樹脂の充填中または充填後に前記各ピンを抜くことを特徴とする電槽成形方法。
【請求項５】
前記成形樹脂の充填後に前記各ピンを抜き、しかる後に前記成形樹脂の充填圧力より低い圧力で前記成形樹脂を補充填し、冷却した後に成形された電槽を取り出すことを特徴とする請求項４に記載の電槽成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば自動車電池用電槽の如き電槽成形金型及びこれを用いる電槽成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の電槽の成形は、図４に示すように、電槽の外向き面を成形するキャビティ１と、該キャビティ１内に並設して該キャビティ１と共に電槽の外壁を成形する電槽外壁成形空間２を形成すると共に複数のセル室３を形成し且つ隣接するセル室３間に隔壁成形空間４を設ける複数のコア５と、キャビティ１を受けるスライドコア６と、電槽の底部側でキャビティ１に設けられた複数の樹脂充填口７とを有する電槽成形金型８を用いて行っていた。
【０００３】
この電槽成形金型８を用いた電槽成形方法は、図５に示すような各ステップを経て行っていた。即ち、ステップＳＴ１で電槽外壁成形空間２と隔壁成形空間４に、各樹脂充填口７から成形樹脂を充填して電槽の成形を行い、ステップＳＴ２で充填樹脂の保圧を行う。次に、ステップＳＴ３で充填樹脂の冷却を行い、ステップＳＴ４で成形された電槽を取り出す。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の如き従来の電槽成形金型及びこれを用いる電槽成形方法では、電槽外壁成形空間２と隔壁成形空間４に対する成形樹脂の充填時に、図６に示すようにコア５が倒れて電槽の隔壁の肉厚が十分にとれず、電槽の成形がうまく行えない問題点があった。
【０００５】
このような問題点を避けるために、樹脂充填口７を各隔壁成形空間４の上に設けることも考えられるが、このようにすると樹脂充填口７の数が増え、電槽成形金型８が高価になる問題点がある。
【０００６】
本発明の目的は、コア倒れを防止しつつ電槽の成形が行える電槽成形金型及びこれを用いる電槽成形方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、電槽の外壁面を成型するキャビティと、該キャビティ内に並設して該キャビティと共に電槽の外壁を成形する電槽外壁成形空間を形成すると共に複数のセル室を形成し且つ隣接するセル室間に隔壁成形空間を設ける複数のコアとを有する電槽成形金型を対象とする。
【０００８】
本発明に係る電槽成形金型では、各隔壁成形空間にピンがそれぞれ出し入れ自在に挿入されるようになっていることを特徴とする。
【０００９】
このように各隔壁成形空間にピンをそれぞれ出し入れ自在に挿入されるようになっていると、各隔壁成形空間にピンをそれぞれ挿入して成形樹脂の充填を行うことにより、成形樹脂の充填時にコアが倒れるのを防止でき、電槽の成形を良好に行うことができる。
【００１０】
この場合、各ピンは電槽の底部を構成するキャビティ側から各隔壁成形空間に挿入されるようになっていることが好ましい。このようになっていると、電槽の底部に各ピンの挿入部の後が残るが、電槽の底部ゆえ、美観上は問題ない。
【００１１】
また、各ピンはそれぞれシリンダーにより操作が行われるようになっていることが好ましい。このようになっていると、各ピンの操作を自動的に容易に行うことができる。
【００１２】
次に、本発明に係る電槽成形方法では、電槽の外向き面を成形するキャビティと、該キャビティ内に並設して該キャビティと共に電槽の外壁を成形する電槽外壁成形空間を形成すると共に複数のセル室を形成し且つ隣接するセル室間に隔壁成形空間を設ける複数のコアと、各隔壁成形空間にそれぞれ出し入れ自在に挿入されるようになっている複数のピンとを備えた電槽成形金型を用いる。
【００１３】
各隔壁成形空間にそれぞれ各ピンを挿入しておき、電槽外壁成形空間と各隔壁成形空間に成形樹脂を充填し、成形樹脂の充填中または充填後に各ピンを抜く。
【００１４】
このように各隔壁成形空間にピンをそれぞれ挿入しおき成形樹脂の充填を行うことにより、成形樹脂の充填時にコアが倒れるのを防止でき、電槽の成形を良好に行うことができる。
【００１５】
この場合、成形樹脂の充填後に、各ピンを抜き、しかる後、成形樹脂の充填圧力より低い圧力で成形樹脂を補充填すると、各ピンが挿入されていた空間も成形樹脂で充填することができ、きれいな電槽の成形を行うことができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図１及び図２は本発明に係る電槽成形金型の実施の形態の一例を示したもので、図１は本例の電槽成形金型の縦断面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図である。なお、前述した図４と対応する部分には、同一符号を付けて示している。
【００１７】
本例の電槽成形金型８では、各隔壁成形空間４にそれぞれ出し入れ自在に挿入されるようになっている複数のピン９を備えている。これらピン９は、電槽の底部を構成するキャビティ１側から各隔壁成形空間４に挿入されるようになっている。各ピン９は、それぞれシリンダー１０により操作が行われるようになっている。
【００１８】
次に、このような電槽成形金型８を用いた電槽成形方法について、図３に示す成形工程を参照して説明する。
【００１９】
ステップＳＴ０で、各シリンダー１０の操作により各ピン９を各隔壁成形空間４にそれぞれ挿入する。
【００２０】
次に、ステップＳＴ１で電槽外壁成形空間２と隔壁成形空間４に、各樹脂充填口７から成形樹脂を充填して電槽の成形を行う。
【００２１】
次に、ステップＳＴ２で充填樹脂の保圧を行い、この状態で、ステップＳＴ５で各ピン９を各シリンダー１０の操作により各隔壁成形空間４から抜く。
【００２２】
次に、ステップＳＴ３で充填樹脂の冷却を行う。
【００２３】
最後に、ステップＳＴ４で成形された電槽を取り出す。
【００２４】
このような電槽成形金型８では、各隔壁成形空間４にピン９をそれぞれ出し入れ自在に挿入されるようになっているので、各隔壁成形空間４にピン９をそれぞれ挿入して成形樹脂の充填を行うことにより、成形樹脂の充填時にコア５が倒れるのを防止でき、電槽の成形を良好に行うことができる。
【００２５】
この場合、各ピン９は電槽の底部を構成するキャビティ１側から各隔壁成形空間４に挿入されるようになっているので、電槽の底部に各ピン９の挿入部の後が残るが、電槽の底部ゆえ、美観上は問題ない。
【００２６】
また、各ピン９がそれぞれシリンダーにより操作が行われるようになっているので、各ピン９の操作を自動的に容易に行うことができる。
【００２７】
また、このような電槽成形方法では、各隔壁成形空間４にピン９をそれぞれ挿入しおき成形樹脂の充填を行うので、成形樹脂の充填時にコア５が倒れるのを防止でき、電槽の成形を良好に行うことができる。次に、各ピン９を抜いた後に、成形樹脂の充填圧力より低い圧力で成形樹脂を補充填するので、各ピン９が挿入されていた空間も成形樹脂で充填することができ、きれいな電槽の成形を行うことができる。
【００２８】
また、このような電槽成形方法によれば、低樹脂温度、低ＭＩ（メルトインデックス）でも成形が容易になる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明に係る電槽成形金型では、各隔壁成形空間にピンをそれぞれ出し入れ自在に挿入されるようになっているので、各隔壁成形空間にピンをそれぞれ挿入して成形樹脂の充填を行うことにより、成形樹脂の充填時にコアが倒れるのを防止でき、電槽の成形を良好に行うことができる。
【００３０】
この場合、各ピンが電槽の底部を構成するキャビティ側から各隔壁成形空間に挿入されるようになっていると、電槽の底部に各ピンの挿入部の後が残るが、電槽の底部ゆえ、美観上は問題ない。
【００３１】
また、各ピンがそれぞれシリンダーにより操作が行われるようになっていると、各ピンの操作を自動的に容易に行うことができる。
【００３２】
また、本発明に係る電槽成形方法では、各隔壁成形空間にピンをそれぞれ挿入しおき成形樹脂の充填を行うので、成形樹脂の充填時にコアが倒れるのを防止でき、電槽の成形を良好に行うことができる。
【００３３】
この場合、成形樹脂の充填後に各ピンを抜き、しかる後に、成形樹脂の充填圧力より低い圧力で成形樹脂を補充填すると、各ピンが挿入されていた空間も成形樹脂で充填することができ、きれいな電槽の成形を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る電槽成形金型の実施の形態の一例を示した縦断面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明に係る電槽成形方法の一例を示す工程図である。
【図４】従来の電槽成形金型の縦断面図である。
【図５】従来の電槽成形方法の工程図である。
【図６】従来の電槽成形金型でのコア倒れの想定図である。
【符号の説明】
１　キャビティ
２　電槽外壁成形空間
３　セル室
４　隔壁成形空間
５　コア
６　スライドコア
７　樹脂充填口
８　電槽成形金型
９　ピン
１０　シリンダー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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