(57)【要約】【課題】防振ゴム部品成形用金型に離型性を付与する方法として、環境に優しく、離型耐久性に優れ、しかも防振ゴム部品としての耐久性にも優れる方法を提供する。【解決手段】内筒１１と、これを軸平行に取り囲む外筒１２と、両者間に介在して結合するゴムからなる防振基体１３とを備えてなる防振ゴム部品１を成形するための金型２に対し、その金型内部における少なくとも防振基体１３を成形する部分の表面にシリコン系、フッ素系又はフッ素−シリコン系の水系離型剤３１を塗布して、当該金型表面に該水系離型剤からなる膜３３を形成する。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムからなる防振基体と該防振基体に一体に結合された剛体部材とを備えてなる防振ゴム部品を成形するための金型に対し、その金型内部における少なくとも前記防振基体を成形する部分の表面にシリコン系、フッ素系又はフッ素−シリコン系の水系離型剤を塗布して、当該金型表面に該水系離型剤からなる膜を形成することを特徴とする防振ゴム部品成形用金型に対する離型性付与方法。
【請求項２】
前記剛体部材が内筒とこれを軸平行に取り囲む外筒とからなり、前記防振基体がこれら内筒と外筒との間に介在して両者を結合するものであり、
前記金型が前記防振基体の軸方向一方側の端面における周方向の一箇所から前記ゴムを注入するための注入口を備える
ことを特徴とする請求項１記載の離型性付与方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、防振ゴム部品を成形するための金型に対し、成形した防振ゴム部品を脱型する際に必要な離型性を付与する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
自動車などの車両においては、エンジンや車輪などの振動発生体側から車体などの支持体側に振動が伝達されるのを防ぐため、振動発生体と支持体との間に防振ゴム部品が組み込まれている。かかる防振ゴム部品は、一般に、振動発生体や支持体への取付部材としての一対の金属製の剛体部材と、両剛体部材間に介設されたゴムからなる防振基体とを備えてなる。そして、金型内に剛体部材をセットしてからゴムを注入して加硫することにより、剛体部材と防振基体とが一体に加硫接着されて防振ゴム部品が成形される。
【０００３】
このような防振ゴム部品を成形するための金型においては、成形後に防振ゴム部品がスムーズに脱型するように型表面に離型剤が付与される。従来、この種の金型に付与する離型剤としては、有機溶剤を含有する溶剤系離型剤が使用されている。
【０００４】
しかしながら、昨今、地球環境を保護するため、また作業環境を改善するという点からも、溶剤系離型剤はその使用が廃止される傾向にある。
【０００５】
また、有機溶剤を含有する溶剤系の離型剤は、金型表面に塗布することで形成された膜が型内に注入された溶融ゴムにより流されやすく、そのため、離型耐久性（離型性能の持続性）に劣り、長時間離型剤を塗布せずに使用したときに金型汚れによる脱型不良が発生しやすいという問題がある。また、注入したゴムによって流された離型剤がウエルド部に溜まることにより、防振ゴム部品には離型剤に起因する割れ目（ゴム同士の接合不良）が発生する場合もあり、防振ゴム部品としての耐久性を損なうという問題もある。
【０００６】
本発明は、このような点に鑑みてなされたものであり、防振ゴム部品成形用金型に離型性を付与する方法として、環境に優しく、離型耐久性に優れ、しかも防振ゴム部品としての耐久性にも優れる方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、ゴムからなる防振基体と該防振基体に一体に結合された剛体部材とを備えてなる防振ゴム部品を成形するための金型に対し、その金型内部における少なくとも前記防振基体を成形する部分の表面にシリコン系、フッ素系又はフッ素−シリコン系の水系離型剤を塗布して、当該金型表面に該水系離型剤からなる膜を形成することを特徴とする防振ゴム部品成形用金型に対する離型性付与方法を提供するものである。
【０００８】
本発明は、前記剛体部材が内筒とこれを軸平行に取り囲む外筒とからなり、前記防振基体がこれら内筒と外筒との間に介在して両者を結合するものであり、前記金型が前記防振基体の軸方向一方側の端面における周方向の一箇所から前記ゴムを注入するための注入口を備えるものに対して特に好適である。
【０００９】
本発明によれば、防振ゴム部品成形用金型に対する離型剤としてシリコン系、フッ素系又はフッ素−シリコン系の水系離型剤を用いたので、環境に優しい。また、この水系離型剤は、金型表面に塗布することで形成された膜が型内に注入された高温の溶融ゴムでも流されにくいため、離型耐久性に優れ、また、ウエルド部での割れ目の発生も解消されるので防振ゴム部品としての耐久性に優れる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１１】
図１は本発明の一実施形態に係る工程概略図であり、図２は同実施形態において成形される防振ゴム部品（１）を示す図である。この防振ゴム部品（１）は、金属製の内筒（１１）と、その外方に間隔をあけて軸平行に配置された金属製の外筒（１２）と、これら内筒（１１）と外筒（１２）との間に介設されたゴムからなる防振基体（１３）とを備えてなり、内筒（１１）及び外筒（１２）がそれぞれ別の部材に固定されて両部材を防振的に連結する防振ブッシュである。防振基体（１３）の周方向における４箇所には変形方向に応じてそのばね定数を調節するために軸方向に貫通する貫通孔部（１４）が設けられている。
【００１２】
図１に示すように、この防振ゴム部品（１）を成形するための金型（２）は、内筒（１１）及び外筒（１２）がセットされる凹部を持つ第１型（２１）と、この第１型（２１）の開口面を塞ぐ第２型（２２）とからなる。第２型（２２）は、第１型（２１）の凹部内にゴム（２３）を注入するための射出部（２４）を備え、射出部（２４）の金型キャビティに対するゴム注入口（２５）は、防振基体（１３）の軸方向一方側の端面（図１（ｄ）では上面）における周方向の一箇所に設定されている。そのため、図１（ｆ）に示すように、防振基体（１３）の周方向における一箇所に注入口（２５）に対応するゲート跡（１５）が形成され、このゲート跡（１５）に対して内筒（１１）を挟んで径方向に相対する位置がウエルド部（１６）となる。
【００１３】
この金型（２）に離型性を付与するためには、図１（ａ）に示すように、金型（２）内部の表面に水系離型剤（３１）を塗布する。塗布方法は、水系離型剤を型表面に均一に塗布することができれば特に限定されないが、通常は図１（ａ）に示すようなスプレーガン（３２）やエアゾール缶を用いて噴霧塗工される。塗布は、少なくともゴムの接触する金型表面に行えば十分であるが、通常は金型（２）の内面全体に施される。なお、水系離型剤（３１）の塗布前にブラスト処理などにより金型表面を清掃しておいてもよい。
【００１４】
水系離型剤（３１）としては、シリコン系、フッ素系又はフッ素−シリコン系の水系離型剤が用いられる。ここで、水系離型剤とは、有効成分を希釈する溶剤として実質的に水のみを使用し、有機溶剤は含まないか含んでもごく少量である離型剤をいい、その形態としては水溶液でもエマルションでもよい。シリコン系、フッ素系、フッ素−シリコン系の水系離型剤としては、公知のものを使用することができ、好ましくは、オルガノポリシロキサンと適宜の硬化剤（架橋剤）を界面活性剤等で水に分散させてエマルションとした硬化性シリコーンタイプの水系離型剤を使用することである。水系離型剤のｐＨは特に限定されないが、ｐＨ＝５．０〜７．０であることが好ましい。
【００１５】
金型（２）表面に対する水系離型剤（３１）の塗布量は特に限定されないが、固形分として０．１５〜０．６５ｇ／ｍ２であることが、十分な離型性を付与するとともに離型耐久性を確保する上で好ましい。
【００１６】
水系離型剤（３１）を塗布する際には金型（２）を１００℃以上、より好ましくは１２０℃以上、更に好ましくは１５０〜１８０℃に加熱しておくことが好ましい。金型（２）を加熱しておくことにより、水系離型剤中に含まれる溶剤である水を噴霧と同時に蒸発させて、金型表面に離型剤の有効成分からなる膜を形成させることができる。そのため、水系離型剤の使用により懸念される金型表面への錆の発生を抑制することができ、また、熱硬化タイプの離型剤を使用した場合における焼き付け時間を短縮することができる。
【００１７】
水系離型剤（３１）を塗布する際には、スプレーにより噴霧してからエアブロー（圧縮空気の吹付け）を行うことが好ましく、これにより溶剤である水の蒸発を促進することができる。
【００１８】
水系離型剤（３１）を塗布した後、金型（２）の温度を上記加熱温度に保って離型剤の焼き付けを行う。焼き付け時間は離型剤の種類に異なるので一概には言えないが通常１〜１０分間程度行われる。これにより、図１（ｂ）に示すように、金型（２）の表面に水系離型剤からなる膜（３３）が強固に固着する。なお、離型剤の種類によっては焼き付けが不要の場合もある。
【００１９】
以上にようにして離型性が付与された金型（２）は防振ゴム部品（１）の製造に供される。製造に際しては、図１（ｃ）に示すように第１型（２１）の凹部内に内筒（１１）と外筒（１２）をセットし、次いで、図１（ｄ）に示すように、第１型（２１）の上面を第２型（２２）で覆って金型（２）内部を密閉し、射出部（２４）の注入口（２５）から金型内部に溶融したゴム（２３）を射出して加硫成形する。これにより、図１（ｅ）に示すように金型（２）内に防振ゴム部品（１）が成形されるため、その後、これを脱型することで図１（ｆ）に示すように製品としての防振ゴム部品（１）が得られる。脱型後、次回の成形に供され、即ち図１（ｃ）に示すように内筒（１１）と外筒（１２）がセットされ、以降成形が繰り返される。
【００２０】
上記した本実施形態にあると、離型剤としてシリコン系、フッ素系又はフッ素−シリコン系の水系離型剤を用いたので、金型表面に形成された離型剤の膜（３３）が注入口（２５）から注入された溶融ゴム（２３）により流されにくい。そのため、後記の実施例に示されているように離型耐久性に優れ、繰り返しの成形においても離型性を確保することができる。また、離型剤が流れにくいため、ウエルド部（１６）での割れ目の発生もなく、防振ゴム部品としての耐久性にも優れる。
【００２１】
【実施例】
上記した図２に示す防振ゴム部品（１）を成形するための金型（２）について、上記した図１に示す方法に従って離型性を付与し、その後加硫成形を行って離型剤の持続性を評価した。ここで、内筒（１１）の寸法は外径２０ｍｍ×高さ４０ｍｍ×厚み３．８ｍｍとし、外筒（１２）の寸法は外径８５ｍｍ×高さ５５ｍｍ×厚み１．６ｍｍとした。また、水系離型剤としては、ジメチルポリシロキサンと硬化剤としてシラノール化合物を含有するエマルションからなるシリコン系の水系離型剤（有効成分の濃度＝４重量％）を使用した。
【００２２】
水系離型剤の付与は、金型（２）を１６０℃に加熱した上でエアゾール缶を用いて金型表面に固形分換算で０．４ｇ／ｍ２塗布するとともにエアブローした。その後５分間焼き付けを行って離型剤からなる膜を金型表面に強固に固着させた。得られた金型を用いて防振ゴム部品（１）を成形して溶融ゴムによる離型剤の流れを調べるとともに、繰り返し成形による離型剤の持続性を評価した。なお、防振ゴム部品の加硫条件は１６５℃×８分間とした。
【００２３】
また、比較例として、シリコン系の溶剤系離型剤を用い、これを上記金型に付与して上記と同様の成形試験に供した。なお、比較例では、シリコン系の溶剤系離型剤の付与に際し、十分な効果を得るために、エアゾール缶によるスプレー塗布と１６０℃×５分間での焼き付けを３回繰り返した。
【００２４】
その結果、比較例では、成形された防振ゴム部品においてウエルド部に離型剤の流れに起因する割れ目が見られた。また、比較例の場合、約２時間、即ち１２回程度成形を繰り返した段階で金型汚れによる脱型不良が発生した。これに対し、実施例では、ウエルド部（１６）での離型剤の流れは観察されず、また６．５時間以上、即ち３７回以上繰り返して成形しても離型性に問題なく優れた離型耐久性を有していた。
【００２５】
【発明の効果】
以上のように、本発明に係る防振ゴム部品成形用金型に対する離型性付与方法であると、環境に優しく、離型耐久性に優れ、しかも防振ゴム部品としての耐久性にも優れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態にかかる工程の概略図である。
【図２】（ａ）は同実施形態で成形する防振ゴム部品の側面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ線断面図である。
【符号の説明】
（１）……防振ゴム部品
（１１）……内筒
（１２）……外筒
（１３）……防振基体
（２）……金型
（２５）……注入口
（３１）……水系離型剤
（３３）……水系離型剤からなる膜
【図１】
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【図２】
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