(57)【要約】【課題】切刃に再研磨を施した場合でも切刃の外径が小さくなるのを防いでワークの加工寸法を維持することが可能であり、また経済的で、しかも取り扱い性のよい寸法調整が可能な組立形内面ブローチを提供する。【解決手段】軸状のブローチホルダー２の外周に設けられた取付溝９にブローチ本体４を組み立ててなるブローチ１において、ブローチ本体４を、ブローチホルダー２に対して移動可能、かつ固定手段８によって所定の位置において固定可能とし、このブローチ本体４をブローチホルダー２に対して移動させることにより、切刃外径Ｄを調整可能とする。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸状のブローチホルダーの外周に設けられた取付溝にブローチ本体を組み立ててなるブローチにおいて、上記ブローチ本体は、上記ブローチホルダーに対して移動可能、かつ固定手段によって所定の位置において固定可能とされ、このブローチ本体を上記ブローチホルダーに対して移動させることにより、切刃外径が調整可能とされていることを特徴とする寸法調整が可能な組立形内面ブローチ。
【請求項２】
上記取付溝の底面は、上記ブローチホルダーの周方向に向けて上記軸線との間隔が大きくなるようにさせられており、この底面に沿って上記ブローチ本体が周方向に移動可能とされることにより、切刃外径が調整可能とされていることを特徴とする請求項１に記載の寸法調整が可能な組立形内面ブローチ。
【請求項３】
上記取付溝の底面は、上記ブローチホルダーの軸線方向に向けて該軸線との間隔が大きくなるように傾斜させられており、この底面に沿って上記ブローチ本体が軸線方向に移動可能とされることにより、切刃外径が調整可能とされていることを特徴とする請求項１に記載の寸法調整が可能な組立形内面ブローチ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ワークに形成された下穴の内周に所定形状の溝加工を施したりするのに用いられる寸法調整が可能な組立形内面ブローチに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のブローチとしては、軸状をなしてその外周に切刃が形成され、横型あるいは縦型のブローチ盤に取り付けられた上で、その中心軸線方向に送り出されてワークに形成された下穴に通されることにより、上記切刃によってこの下穴の内周にキー溝やスプライン溝等の所定形状の溝加工を施したりする、いわゆる内面ブローチと称されるものが知られている。また、特にこのような内面ブローチでは、上記切刃のうちブローチ後端側の仕上刃の部分を円筒状のシェルの外周に形成して、先端側に荒削刃が形成されたブローチの後端側にこのシェルを取り付けるようにしたものも、例えば特許文献１等に記載されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−２０２４２２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このようなブローチでは、加工を行ううちに上記切刃に摩耗が生じた際には、この切刃を再研磨することによって当初の鋭い切れ味を取り戻すようにしている。ところが、このように切刃を再研磨したときには、ブローチの中心軸線から切刃までの距離、すなわち切刃外径が再研磨前から変化して小さくなってしまうことがあり、特にワークの加工寸法に厳しい精度が要求されるような場合には、そのまま使用することができなくなってしまう。さらに、このような再研磨を繰り返し行って、切刃が所定の大きさよりも小さくなってしまうと、ブローチごと廃棄しなければならなくなったり、また上記シェルに切刃を形成したものにあってもこのシェルを廃棄しなければならなくなったりして、非経済的であるという問題もある。特に、近年では、切刃に高い強度を確保するため、これらブローチやシェルを超硬合金等の硬質材料によって形成する場合が多く、そのようなブローチやシェルを、切刃外径が小さくなっただけで廃棄するのは一層非経済的である。さらにまた、特にこうしてブローチやシェルを超硬合金等によって形成した場合には、ブローチの大きさによってはたとえシェルだけでも相当な重量となり、その取り扱いが極めて困難となるという問題もある。
【０００５】
本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のように切刃に再研磨を施した場合でも切刃の外径が小さくなるのを防いでワークの加工寸法を維持することが可能であり、また経済的で、しかも取り扱い性のよい寸法調整が可能な組立形内面ブローチを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸状のブローチホルダーの外周に設けられた取付溝にブローチ本体を組み立ててなるブローチにおいて、上記ブローチ本体を、上記ブローチホルダーに対して移動可能、かつ固定手段によって所定の位置において固定可能とし、このブローチ本体を上記ブローチホルダーに対して移動させることにより、切刃外径を調整可能としたことを特徴とする。従って、このようなブローチによれば、上記切刃に再研磨を施して切刃外径が小さくなっても、この切刃外径が小さくなった分だけ切刃が外周側に位置するようにブローチ本体を移動させた上で上記固定手段によって所定の位置に固定することにより、再研磨後の切刃外径を再研磨前と同様に維持することができ、また再研磨を繰り返して切刃が小さくなっても、ブローチ本体のみを交換するだけでよく、ブローチごと廃棄する必要はない。さらに、切刃を超硬合金により形成する場合でも、このブローチ本体だけを超硬合金製とすればよく、経済的で、しかもブローチの軽量化を図ることもできる。
【０００７】
ここで、このようにブローチ本体をブローチホルダーに対して移動可能かつこうして移動させることによって切刃外径を調整可能とするには、一つに、上記取付溝の底面をブローチホルダーの周方向に向けて上記軸線との間隔が大きくなるようにし、この底面に沿って上記ブローチ本体を周方向に移動可能とすることにより、切刃外径を調整可能とすることができる。また、他の一つとして、上記取付溝の底面をブローチホルダーの軸線方向に向けて該軸線との間隔が大きくなるように傾斜させ、この底面に沿って上記ブローチ本体を軸線方向に移動可能とすることにより、切刃外径を調整可能とするようにしてもよい。なお、この取付溝は、軸状のブローチホルダーの外周に直接的に形成されていてもよく、またブローチホルダーの外周に上記シェルが取り付けられる場合には、このシェルに取付溝を形成してブローチ本体を組み立てるようにしてもよい。
【０００８】
【発明の実施の形態】
図１ないし図３は、本発明の第１の実施形態を示すものである。本実施形態のブローチ１は、図１に示すように軸線Ｏを中心とした概略軸状をなす鋼材製のブローチホルダー２と、このブローチホルダー２中央の大径とされたホルダー本体３の外周に取り付けられて組み立てられる高速度鋼や粉末ハイス、あるいは超硬合金等の硬質材料製のブローチ本体４とから構成されている。さらに、このブローチ本体４には、上記ホルダー本体３の外周に突出するようにして、図２に示すように多数の切刃５…が軸線Ｏ方向に間隔を開けて並ぶように配設されており、これらの切刃５…の突端（ブローチ１の外周端）５ａの軸線Ｏからの距離、すなわち切刃外径Ｄは、ブローチホルダー２の先端側（図１において左側）から後端側（図１において右側）に向かうに従い僅かずつ順次大きくなるようにされていて、先端側の切刃５が荒削刃６とされる一方、後端側の切刃５は仕上げ刃７とされる。また、軸線Ｏ方向に隣接する切刃５…同士の間の間隔部分はチップポケット５ｂとされる。
【０００９】
そして、上記ブローチ本体４は、ブローチホルダー２に対して移動可能、かつ固定手段８によって所定の位置において固定可能とされており、こうしてブローチ本体４をブローチホルダー２に対して移動させて固定手段８によって固定することにより、このブローチ本体４の上記切刃５の外径Ｄが調整可能とされている。さらに、ブローチホルダー２の上記ホルダー本体３の外周には、その周方向において切刃５を設ける位置に合わせて、該ホルダー本体３の外周面に開口する取付溝９が、このホルダー本体３の略全長に亙って軸線Ｏに平行に延びるように形成されており、ブローチ本体４はこの取付溝９に取り付けられて上記固定手段８により固定可能とされ、ブローチホルダー２に組み付けられる。なお、図においてはホルダー本体３に取付溝９が１条だけ形成されていて、ブローチ本体４もブローチホルダー２に１つだけしか取り付けられていないが、例えばホルダー本体３の外周に複数の取付溝９…を周方向に適宜間隔を開けて形成して、これらの取付溝９…のそれぞれにブローチ本体４を組み付けるようにしてもよい。
【００１０】
ここで、本実施形態では、この取付溝９は、ブローチホルダー２の周方向に対向して互いに平行とされた一対の壁面９ａ，９ｂと平面状の底面９ｃとから形成されていて、図３に示すように軸線Ｏに直交する断面において、上記壁面９ａ，９ｂから等しい距離に位置する直線Ｌはブローチホルダー２の軸線Ｏを通るようにされる一方で、底面９ｃは、この直線Ｌに直交する直線Ｍに対して僅かに傾斜するように形成されて、上記壁面９ａ，９ｂのうち一方の壁面９ａに対しては鋭角に交差するとともに、他方の壁面９ｂには鈍角に交差するようにされており、これにより取付溝９の上記断面は概略台形状を呈するように形成される。従って、この底面９ｃは、ブローチホルダー２の周方向において上記一方の壁面９ａ側から他方の壁面９ｂ側に向かうに従い（図３において軸線Ｏを中心に時計回り方向に向かうに従い）、軸線Ｏとの間隔が漸次大きくなるように傾斜することとなる。また、このブローチホルダー２のホルダー本体３外周には、取付溝９に隣接する位置から内周側に向けて、上記底面９ｃに対向して壁面９ａに斜めに開口するようにネジ孔９ｄが形成されている。なお、このネジ孔９ｄは、軸線Ｏ方向に複数設けられていてもよい。
【００１１】
一方、上記切刃５に対してブローチホルダー２の内周側に位置するブローチ本体４の基端部１０は、上記取付溝９よりも僅かに幅の小さな台形状の断面形状を有する柱状あるいは板状に形成されており、すなわち互いに平行とされて上記壁面９ａ，９ｂに対向する一対の側面１０ａ，１０ｂと、上記底面９ｃと等しい傾斜で上記直線Ｍに対して僅かに傾斜して該底面９ｃに密着可能な底面１０ｃとを有していて、側面１０ａ，１０ｂ間の幅が取付溝９の壁面９ａ，９ｂ間の幅よりも僅かに小さくされており、上記切刃５…は、この基端部１０の上記底面１０ｃとは反対側の面に該基端部１０と一体に形成され、基端部１０を取付溝９に挿入して当該ブローチ本体４をブローチホルダー２に取り付けた状態においてホルダー本体３の外周に突出するようにされている。また、基端部１０の側面１０ａ，１０ｂのうち上記ネジ孔９ｄが開口する一方の壁面９ａに密着する一方の側面１０ａには、該ネジ孔９ｄの中心線に直交する底面を有する断面Ｌ字状の切欠１０ｄが形成されている。なお、この切欠１０ｄは、ネジ孔９ｄが開口する位置にだけ設けられていてもよく、また軸線Ｏに平行に基端部１０の全長に亙って上記一方の側面１０ａを切り欠くように形成されていてもよい。さらに、取付溝９の後端側には、上記ブローチ本体４の基端部１０に当接可能なストッパーを設けたりしてもよい。
【００１２】
このように構成されたブローチ本体４は、上述のようにその基端部１０を取付溝９に挿入して、上記ネジ孔９ｄにクランプネジ１１をねじ込んでその先端を上記切欠１０ｄの底面に当接、押圧することにより、ブローチホルダー２のホルダー本体３に取り付けられる。従って、本実施形態では、このクランプネジ１１が固定手段８とされる。ここで、ブローチ本体４の基端部１０は、その上記側面１０ａを取付溝９の壁面９ａに密着させるようにして該取付溝９内に挿入されるが、上述のようにこの基端部１０は、その幅が取付溝９の幅よりも小さくされているため、この取付溝９の上記壁面９ｂと基端部１０の上記側面１０ｂとの間には、これら取付溝９と基端部１０の幅の差分の隙間が空くこととなり、本実施形態ではこの隙間に上記幅の差分の厚さの平板状のスペーサー（またはシム）１２が介装される。なお、このスペーサー１２は、図３に示すように上記厚さの１枚のものでもよく、また複数枚のスペーサー１２を重ね合わせて上記厚さとするようにしてもよい。従って、ブローチ本体４は、その基端部１０がこうして取付溝９に挿入されてクランプネジ１０に押圧されることにより、取付溝９の底面９ｃ側およびスペーサー１２を介して壁面９ｂ側に押圧されてブローチホルダー２のホルダー本体３に取り付けられる。
【００１３】
そして、このように構成されたブローチ１によって加工を行ううちに、ブローチ本体４の上記切刃５に摩耗等が生じてその再研磨を行った結果、切刃外径Ｄが小さくなったときには、一旦クランプネジ１１を緩めてからスペーサー１２を取り外し、基端部１０の底面１０ｃを取付溝９の底面９ｃに密着させたまま、図３に二点鎖線で示すようにブローチ本体４を取付溝９の壁面９ｂ側にずらした上で、再びクランプネジ１１をねじ込んでブローチ本体４をホルダー本体３に固定して取り付ける。すると、取付溝９の底面９ｃが上述のように傾斜していることにより、ブローチ本体４はブローチホルダー２に対してスペーサー１２が取り外される前よりも底面９ｃに沿って周方向に移動させられるとともに外周側にも移動させられることとなって、切刃外径Ｄが増大するように調整可能とされるので、この移動量が再研磨による切刃外径Ｄの減少量と等しくなるようにすることにより、切刃５の再研磨の前後で切刃外径Ｄを等しくすることが可能となる。なお、このとき、スペーサー１２が上述のように複数枚重ねられているときには、これらを切刃外径Ｄの減少量に応じて適宜の枚数ずつ取り外すことにより、ブローチ本体４の移動量の調整を容易に行うことができる。また、１枚のスペーサー１２が介装されている場合でも、このスペーサー１２を取り外した後に、該スペーサー１２よりも厚さの小さい他のスペーサー１２を介装してブローチ本体４を固定するようにすれば、同様にブローチ本体４の移動量の調整を容易に行うことが可能である。
【００１４】
従って、上記構成のブローチ１によれば、こうして再研磨後の切刃外径Ｄを再研磨前と同様に維持することができるので、厳密な加工寸法精度が要求されるワークの加工にあっても、切刃５に摩耗が生じた場合にブローチ１をそのまま廃棄せざるを得なくなるような事態を防ぐことができ、経済的なブローチ１を提供することが可能となる。これは、特に切刃５を含めたブローチ本体４が超硬合金等の硬質材料で形成されている場合に有効である。また、再研磨を繰り返すことによって切刃５がそれ以上再研磨不可能な所定の大きさよりも小さくなった場合でも、上記ブローチ１によればブローチ本体４のみを新しいものと交換すればブローチホルダー２は流用することが可能であり、より経済的である。さらに、上述のようにブローチ本体４を超硬合金等によって形成する場合でも、ブローチホルダー２は本実施形態のように鋼材製とするなどブローチ本体４よりも廉価な材質によって形成すれば一層経済的であり、またブローチホルダー２をブローチ本体４よりも比重の小さい材料によって形成した場合には、例えば従来のようにシェルを切刃ごと超硬合金等によって形成する場合に比べて、ブローチ１の軽量化を図ることができ、その取り扱い性を向上させることが可能となる。
【００１５】
なお、上記第１の実施形態では、上述のように取付溝９を、軸状のブローチホルダー２の軸線Ｏに直交する断面において、壁面９ａ，９ｂから等しい距離に位置する直線Ｌがこのブローチホルダー２の軸線Ｏを通るようにする一方で、底面９ｃはこの直線Ｌに直交する直線Ｍに対して僅かに傾斜するように形成して壁面９ａには鋭角に、壁面９ｂには鈍角に交差させ、該断面が概略台形状を呈するように形成することにより、この底面９ｃが周方向に壁面９ｂ側に向かうに従い軸線Ｏとの間隔が大きくなるようにしているが、例えばこれを図４に示す第２の実施形態のように、底面９ｃは上記断面において直線Ｌに直交するようにして壁面９ａ，９ｂの双方にも直交させ、これにより取付溝９の断面をホルダー本体３の外周側に開口する「コ」字状とする一方で、上記直線Ｌを、軸線Ｏを通らずに該軸線Ｏから僅かに偏心するように配置して、底面９ｃを、周方向にこの直線Ｌが偏心した側の壁面９ｂ側に向かうに従い軸線Ｏとの間隔が大きくなるようにしてもよい。なお、この場合には、ブローチ本体４の基端部１０においても、その底面１０ｃは側面１０ａ，１０ｂに対して垂直に形成される。また、この第２の実施形態や、後述する第３の実施形態においても、上記第１の実施形態と共通する要素には同一の符号を配して説明を省略する。
【００１６】
従って、このように構成された第２の実施形態においても、ブローチ本体４の切刃５を再研磨してその切刃外径Ｄが小さくなった場合には、クランプネジ１１（固定手段８）を一旦緩めてスペーサー１２を適宜取り外し、あるいはその後に厚さの小さいスペーサ１２を介装し、図４に二点鎖線で示すように底面９ｃに沿ってブローチ本体４を壁面９ｂ側に移動させて基端部１０の側面１０ｂを該壁面９ｂに密着させ、または該側面１０ｂを壁面９ｂ側に残されたスペーサ１２に密着させた上で、クランプネジ１１（固定手段８）によって再びブローチ本体４を固定することにより、切刃外径Ｄを再研磨前と等しく維持することができる。さらに、この第２の実施形態では、取付溝９の壁面９ａ，９ｂを底面９ｃに垂直に形成すればよく、またブローチ本体４の基端部１０においてもその側面１０ａ，１０ｂを底面１０ｃに垂直に形成すればよいので、加工が容易であるという利点も有している。
【００１７】
なお、これら第１、第２の実施形態では、ブローチ本体４を周方向に移動可能とするに際して、取付溝９の上記壁面９ｂとブローチ本体４の基端部１０の側面１０ｂとの間に予めスペーサー１２（またはシム）を介装しておき、ブローチ本体４を移動させるときにはこのスペーサー１２を取り外したり、厚さの異なるスペーサー１２を介装し直したりしているが、このようなスペーサー１２を用いることなく、例えば図５に示す第３の実施形態のように、このブローチ本体４の基端部１０の幅を取付溝９に嵌挿可能な大きさとしておいて、切刃外径Ｄが小さくなった場合には、側面１０ｂ自体を研削等によって側面１０ａ側に後退させることにより基端部１０の幅を小さくし、その上でこの側面１０ｂを取付溝９の壁面９ｂに密着させるようにブローチ本体４を取り付けて切刃外径Ｄを調整可能とするようにしてもよい。この場合には、スペーサー１２が不要となるので部品の管理等が簡略化されるとともに、側面１０ｂを後退させる後退量に応じてより細かな切刃外径Ｄの調整が可能となるという効果が得られる。
【００１８】
一方、これら第１〜第３の実施形態では、このように取付溝９の底面９ｃが周方向に軸線Ｏからの間隔が大きくなるようにされていて、ブローチ本体４がこの周方向に移動可能とされることにより切刃外径Ｄが調整可能とされているが、これを図６および図７に示す第４の実施形態のように、取付溝９の底面９ｃを軸線Ｏ方向に向けて該軸線Ｏとの間隔が大きくなるようにして、ブローチ本体４をこの軸線Ｏ方向に移動可能とすることにより、切刃外径Ｄを調整可能とするようにしてもよい。すなわち、この第４の実施形態では、上記底面９ｃが、図６に示すように軸線Ｏに直交する断面においては上記直線Ｌに直交するようにされ、かつ該直線Ｌも軸線Ｏを通るように形成される一方、図７に示すように軸線Ｏを含む断面においては、ブローチホルダー２の後端側（図７において右側）に向かうに従い軸線Ｏとの間隔が漸次大きくなるように傾斜させられており、またブローチ本体４の基端部１０における底面１０ｃも、上記底面９ｃの傾斜に合わせてブローチホルダー２の後端側に向かうに従い軸線Ｏとの間隔が漸次大きくなるように傾斜させられている。また、この基端部１０の上記切欠１０ｄは、上述のように基端部１０の全長に亙って形成されるか、ネジ孔９ｄが形成された位置から軸線Ｏ方向にある程度の幅をもって形成される。
【００１９】
しかして、このように構成された第４の実施形態のブローチにおいて、再研磨により切刃外径Ｄが小さくなってしまった場合には、ブローチ本体４を、その基端部１０の底面１０ｃが取付溝９の底面９ｃに密着した状態のまま、再研磨前の位置よりも軸線Ｏ方向後端側に移動させることにより、ブローチ本体４が底面９ｃの傾斜によって外周側に移動して切刃５も外周側にせり出すので、その切刃外径Ｄが当初の大きさと等しくなる位置でクランプネジ１１（固定手段８）によって該ブローチ本体４を固定することにより、再研磨後でも切刃外径Ｄを維持することができる。また、この第４の実施形態では、ブローチ本体４を移動させた後でもその基端部１０が側面１０ａ，１０ｂおよび底面１０ｃを壁面９ａ，９ｂおよび底面９ｃに密着させて取付溝９に嵌合された状態が維持されるので、第１〜第３の実施形態に比べてより高い取付剛性が得られるという利点も得られる。なお、この第４の実施形態では、取付溝９の底面９ｃを軸線Ｏ方向後端側に向けて軸線Ｏとの間隔が大きくなるように傾斜させているが、これとは逆に先端側（図７において左側）に向かうに従い間隔が大きくなるようにしてもよい。
【００２０】
また、これら第１〜第４の実施形態では、ブローチホルダー２のホルダー本体３外周に取付溝９が該ホルダー本体３の略全長に亙って直接形成されていて、この取付溝９に取り付けられる１つのブローチ本体４に荒削刃６と仕上刃７の双方を構成する切刃５…が形成されているが、例えば上述のようにブローチ１の後端側に仕上刃７が設けられるシェルが取り付けられる場合には、このシェルの外周に取付溝９を形成して、仕上刃７を構成する切刃５が形成されたブローチ本体４をこの取付溝９に移動可能に取り付けるようにし、ワークに形成される溝等の加工寸法を最終的に決定するこの仕上刃７の切刃外径Ｄを調整可能としてもよく、また逆に摩耗の進行の速いブローチ１先端側の荒削刃６のみを切刃外径Ｄが調整可能としてもよく、さらにこれらシェルとブローチ１先端側の外周にそれぞれ取付溝９を形成してブローチ本体４を取り付け、荒削刃６と仕上刃７の両方を互いに独立して切刃外径Ｄが調整可能となるようにしてもよい。さらにまた、上記の説明では、切刃５に再研磨を施すことによって切刃外径Ｄが小さくなったときに、これを大きくなるように調整して当初の切刃外径Ｄを維持する場合について説明しているが、例えば当初製造したブローチ本体４を取付溝９に取り付けたときに切刃外径Ｄが所定の寸法より大きかったりした場合に、これを小さくなるように調整して所定の切刃外径Ｄとするのに用いてもよく、この場合には、第１〜第３の実施形態においては壁面９ａや側面１０ａを後退させるとともに壁面９ｂと側面１０ｂとの間にスペーサーやシムを介装すればよく、また第４の実施形態においてはブローチ本体４を底面９ｃが軸線Ｏとの間隔の小さくなる方向に移動させればよい。なお、いずれの実施形態においても、ブローチ本体４は必要に応じて軸方向に複数個に分割されていてもよい。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、切刃に再研磨を施したときに切刃外径が小さくなっても、これを再研磨前と等しい大きさに維持することが可能であり、厳密な加工寸法精度が要求されるブローチ加工にもブローチ全体やシェルを廃棄したりすることなく対応可能な、経済的なブローチを提供することが可能となる。また、ブローチ本体をブローチホルダーよりも比重の小さい材質で形成することにより、重量を軽減して取り扱い性の向上を図ることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す側面図である。
【図２】図１に示す実施形態の切刃部５の拡大側面図である。
【図３】図１におけるＺＺ拡大断面図である。
【図４】本発明の第２の実施形態を示す、図１におけるＺＺ拡大断面図に相当する図である。
【図５】本発明の第３の実施形態を示す、図１におけるＺＺ拡大断面図に相当する図である。
【図６】本発明の第４の実施形態を示す、図１におけるＺＺ拡大断面図に相当する図である。
【図７】図６におけるＹＹ断面図である。
【符号の説明】
１  ブローチ
２  ブローチホルダー
４  ブローチ本体
５  切刃
８  固定手段
９  取付溝
９ａ，９ｂ  取付溝９の壁面
９ｃ  取付溝９の底面
９ｄ  ネジ孔
１０  ブローチ本体４の基端部
１０ａ，１０ｂ  基端部１０の側面
１０ｃ  基端部１０の底面
１０ｄ  切欠
１１  クランプネジ（固定手段８）
１２  スペーサー
Ｏ  ブローチホルダー２の中心軸線
Ｄ  切刃外径
【図１】
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【図２】
2004291098.tif 000004
【図３】
2004291098.tif 000005
【図４】
2004291098.tif 000006
【図５】
2004291098.tif 000007
【図６】
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【図７】
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