(57)【要約】【課題】発泡体セルの目詰まりのない、均一なコーティング方法を提供する。【解決手段】発泡体にスラリーを注いだ後、または発泡体をスラリーに浸漬した後、スラリーを注いだ方向と同一方向のスラリー吹き払いまたは引き落としを行ない、さらにスラリーを注いだ方向に対し直角方向のスラリー吹き払いまたは引き落としを１方向以上行なうことを特徴とする発泡体のコーティング方法。【選択図】　　　　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡体にスラリーを注いだ後、または発泡体をスラリーに浸漬（この場合は、発泡体をスラリーから引き上げる際にスラリーが落下する方向をスラリーの注ぐ方向とする）後、スラリーを注いだ方向と同一方向のスラリー吹き払いまたは引き落としを行ない、さらにスラリーを注いだ方向に対し直角方向のスラリー吹き払いまたは引き落としを１方向以上行なうことを特徴とする発泡体のコーティング方法。
【請求項２】
前記スラリー吹き払いまたは引き落としの際に、吹き払いまたは引き落とし方向と同一方向の前記発泡体の側面を圧着体で覆い、吹き払いまたは引き落としの際のガスが漏れないようにして行なうことを特徴とする請求項１記載の方法。
【請求項３】
スラリーの吹き払い手段が加圧であり、加圧の際の圧力が０．４〜１ＭＰａ、またはスラリーの引き落とし手段が負圧であり、負圧の際の圧力が３ｋＰａ〜１０ｋＰａ範囲であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の方法。
【請求項４】
前記発泡体が金属またはセラミックスよりなる三次元的な網目構造を有する発泡体であり、１インチ当りのセル数が２０〜５０個の範囲にあり、セルの孔径は１．３ｍｍから０．５ｍｍの範囲であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の方法。
【請求項５】
用いるスラリーの粘度が３０ｃＰ〜１１０ｃＰで、固形分濃度が３０〜５０％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の方法。
【請求項６】
セル数が１インチ当り２７〜４３個である発泡体において、スラリーの粘度が５０〜７５ｃＰ、スラリー固形分濃度が４０％〜４７％のものを用い、該発泡体にスラリーを注いだ後、または発泡体をスラリーに浸漬した後、スラリーの吹き払いに５〜８ｋＰａの負圧を用いることを特徴とする発泡体のコーティング方法。
【請求項７】
スラリー引き落とし方向と同一の発泡体側面を覆う圧着体がコーティング装置に組み込まれており、発泡体をコーティング装置に置くと、自動または手動で圧着体が発泡体の周囲を覆い、さらに負圧を発生させて圧着体で覆われていない面よりスラリー引き落としを行なうことを特徴とする請求項２に記載の方法。
【請求項８】
スラリー吹き払い方向と同一の発泡体の側面を覆う圧着体がコーティング装置に組み込まれており、発泡体をコーティング装置に置くと、自動または手動で圧着体が発泡体の周囲を覆い、さらに加圧を発生させて圧着体で覆われていない面よりスラリー吹き払いを行なうことを特徴とする請求項２に記載の方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発泡体に触媒層を形成する方法に関し、さらに詳細には、発泡体に触媒層を均一に形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のセラミックモノリス担体の触媒層形成方法としては、セラミックモノリス担体の管状通路上に、触媒スラリーを真空圧力を利用して流し、触媒層を形成する方法や、セラミックモノリス担体を触媒スラリーに浸漬し、触媒層を形成する方法や、セラミックモノリス担体の上端に触媒スラリーを位置決めし、この触媒スラリーに圧力を加えて管状通路内を流し、触媒層を形成する方法などがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特公昭６２−２８６９５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
最近、炭化水素からの水素の高効率な製造が求められるようになり、触媒担持用の担体として、発泡体の使用も検討されている。しかしながら、発泡体は三次元的な網目構造を有しているため、特許文献１に開示されている方法では、セルの目詰まりを生じ、触媒の性能を充分に発揮させることができないという問題が生じる。
【０００５】
発泡体のセルの目詰まりは、触媒性能の高効率化を妨げるものであり、セルの目詰まりのない、均一な触媒層を形成する方法の出現が望まれている。
【０００６】
本発明の目的は、上記の課題を解決し、発泡体に均一な厚さの触媒層を形成する方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、発泡体にスラリーを注いだ後、または発泡体をスラリーに浸漬（この場合は、発泡体をスラリーから引き上げる際にスラリーが落下する方向をスラリーの注ぐ方向とする）後、スラリーを注いだ方向と同一方向のスラリー吹き払いまたは引き落としを行ない、さらにスラリーを注いだ方向に対し直角方向のスラリー吹き払いまたは引き落としを１方向以上行なうことを特徴とする発泡体のコーティング方法、に関する。
【０００８】
【発明の効果】
発泡体の三次元構造において、スラリーの通路が直線ではないため、通過するスラリーがぶつかった発泡体骨格の裏側などにスラリーが溜まりやすい傾向がある。本発明の方法によれば、発泡体に対し、スラリーの通過方向の他に、スラリーの通過方向に対し直角方向のスラリーの吹き払いまたは引き落としを行なうことにより、骨格表面に均一にスラリーコーティングするとともに、目詰まりを極めて少なくすることができる。すなわち、均一な厚さの触媒層を有する発泡体触媒を得ることができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明は、発泡体に触媒スラリーをコーティングし、発泡体の骨格構造に触媒層を形成するにあたり、吸引圧力や加圧力を制御し、発泡体の骨格構造への触媒の付き方や触媒層の厚さを均一化するコーティング方法に関する。
【００１０】
本発明者は、発泡体への触媒スラリーのコーティング方法について、吸引圧力もしくは加圧力の制御、及び吸引方法について検討した結果、発泡体の目詰まりのないコーティング方法を見出し、本発明に至った。
【００１１】
発泡体の一方に触媒スラリーを注ぎ、加圧もしくは負圧吸引する場合において、負圧で吸引する場合は、スラリーを注いだ側と反対側に負圧を発生させ、スラリーを負圧発生側に引き、発泡体中を通過させながら発泡体骨格の表面にスラリーをコーティングさせる。
【００１２】
また、加圧を利用する場合は、スラリー投入側と同じ側に加圧をかけ、スラリーを加圧力により発泡体中を通過させて、発泡体骨格の表面にスラリーをコーティングする。
【００１３】
コーティング後の発泡体について詳細に検討した結果、このような従来の方法では、発泡体の骨格表面に均一にスラリーをコーティングすることができず、また、目詰まりを生じやすいというということが判った。これは、発泡体の構造である三次元的網目構造において、スラリーの通路が直線ではないため、通過スラリーがぶつかった発泡体骨格の裏側等にスラリーが溜まりやすいからである。
【００１４】
本発明では、スラリーを注ぐ方向と同一方向にスラリーを通過させたあと、更に、前述のスラリー通過方向に対し直角方向からの吸引負圧、または加圧をかけ、空気などのガス流により、発泡体骨格の裏側等に溜まっているスラリーを取り除こうとするものである。
【００１５】
本発明によると、発泡体骨格の裏側等に溜まっているスラリーを取り除くことが可能となり、発泡体骨格表面にスラリーを均一にコーティングすることができる。
【００１６】
なお、この時、スラリー通過方向及びガス流の通過方向に対し同一方向の側面を圧着体で覆い、吸引負圧、または加圧力が側面から漏れないようにして行なうことにより、スラリーをより均一にコーティングすることができる。
【００１７】
以下、本発明による発泡体に触媒スラリーをコーティングする方法及びその装置の実施の形態を詳細に説明する。
【００１８】
本発明は、スラリーを発泡体骨格表面にコーティングする方法であって、発泡体の一方向からスラリーを注ぎ、一方向から加圧押し込みをする、あるいは、反対方向から負圧吸引し、発泡体骨格表面にスラリーをコーティングする技術に関する。ここで、スラリーには、耐熱性無機酸化物スラリー、触媒スラリーなどが挙げられる。耐熱性無機酸化物スラリーとは、γ−アルミナ、ベーマイトなどの活性アルミナ、チタニア，シリカまたはジルコニアを主成分とし、ランタン，セリウム，プラセオジム，ネオジム，サマリウム、ガドリニウム、カリウム，セシウム，ルビジウム，ナトリウム、リチウム、バリウム，カルシウム，マグネシウムまたはストロンチウムなどを含む耐熱性無機酸化物のスラリーをいう。また、触媒スラリーとは、前記耐熱性無機酸化物に、ロジウム、白金、パラジウム、ルテニウムなどの貴金属成分および／または銅、コバルト、マンガン、鉄、マンガン、ニッケルなどの非金属成分を含むスラリーをいう。触媒の組成は、処理する対象により適宜選択して用いることができる。
【００１９】
本発明の発泡体のコーティング方法は、発泡体にスラリーを注いだ後、または発泡体をスラリーに浸漬（この場合は、発泡体をスラリーから引き上げる際にスラリーが落下する方向をスラリーの注ぐ方向とする）した後、スラリーを注いだ方向と同一方向のスラリー吹き払いまたは引き落としを行ない、さらにスラリーを注いだ方向に対し直角方向のスラリー吹き払いまたは引き落としを１方向以上行なうことを特徴とする。すなわち、スラリーを注いだ方向と同一方向のスラリー吹き払いを行ない、さらにスラリーを注いだ方向に対し直角方向のスラリー吹き払いを１方向以上行なう；またはスラリーを注いだ方向と同一方向のスラリー引き落としを行ない、さらにスラリーを注いだ方向に対し直角方向のスラリー引き落としを１方向以上行なうものである。スラリー吹き払いまたはスラリー引き落としにより、発泡体に担持されたスラリーから余分なスラリーを除去するとともに、発泡体骨格の裏側などに溜まったスラリーを分散させて、均一に担持させ、さらにセル目詰まりを低減またはなくすことができる。ここで、スラリーを注いだ方向と同一方向には、スラリーを注いだ方向で吹き払いなどを行なったのち、発泡体の位置を反転し、その後スラリーを注いだ方向と反対方向に吹き払いなどを行なうことが含まれる。さらに、直角方向の場合にも、前記と同様に実施できる。ここで、発泡体の形状としては、設置場所に合わせて任意に設定することができ、楕円、円柱、三角、四角、六角などの角柱体、立方体を例示できるが、立方体を代表例として説明する。
【００２０】
本発明の発泡体のコーティング方法では、少なくとも前記スラリー吹き払いまたは引き落としの際に、吹き払いまたは引き落とし方向と同一方向の前記発泡体の側面を圧着体で覆ってから行なうことが好ましい。このように、発泡体の側面を圧着体で被覆することにより、吹き払いまたは引き落としの際の発泡体側面からのガスの漏れを減少または防止することができ、吹き払いなどの効果をより高めることが可能である。ここで、圧着体とは、発泡体の側面を被覆してガスの漏れを防止できるものであって、発泡体を損傷しないものであれば特に制限されないが、例えば、ブタジエン系の合成ゴムからなる板状物が挙げられる。発泡体が立方体であるので、例えば４枚の板状物で被覆する。このように合成ゴムは弾性を有するので、発泡体が曲面を有しているものであって、かかる曲面に沿って発泡体側面を被覆することができる。さらに、ガスとは空気または窒素ガスなどの不活性ガスを意味する。
【００２１】
具体的には、発泡体のスラリーを注ぐ面と直角に位置する側面を圧着体で覆い、圧着体で被覆されていない面にスラリーを注ぐ。ここで、負圧吸引して余分のスラリーを引き落とす場合は、スラリーを注いだ面と反対側の面に負圧を発生させ、スラリーを注ぐ方向と同一方向にスラリーを通過させる。この後、更に、前述のスラリー通過方向に対し直角方向からの吸引負圧をかけるため、該発泡体について前述のスラリー通過方向に対し直角方向に負圧吸引して発泡体骨格の裏側等に溜まっているスラリーを取り除く。更に、該発泡体について前述のスラリー通過方向に対しその他の直角方向に負圧吸引して発泡体骨格の裏側等に溜まっているスラリーを取り除く。なお、始めのスラリー通過方向の負圧吸引や、ガス流を通す負圧吸引では、発泡体を反転させて負圧吸引を行なうことも効果的である。
【００２２】
また、加圧押し込みを行なう場合は、発泡体のスラリーを注ぐ面と直角に位置する側面を圧着体で覆い、スラリーを注ぐ。スラリーを注いだ面と同一側の面に加圧を発生させ、スラリーを注いだ方向と同一方向にスラリーを通過させる。この後、更に、前述のスラリー通過方向に対し直角方向からの加圧をかけるため、該発泡体について前述のスラリー通過方向に対し直角方向に加圧してガス流により発泡体骨格の裏側等に溜まっているスラリーを取り除く。更に、該発泡体について前述のスラリー通過方向に対しその他の直角方向に加圧してガス流により発泡体骨格の裏側等に溜まっているスラリーを取り除く。なお、始めのスラリー通過方向の加圧や、ガス流を通すための加圧では、発泡体を反転させて加圧を行なうことも効果的である。
【００２３】
この場合、スラリー引き落とし方向と同一の発泡体側面を覆う圧着体がコーティング装置に組み込まれている。そのため、発泡体をコーティング装置に置くと、自動または手動で圧着体が発泡体の周囲を覆い、さらに負圧を発生させて圧着体で覆われていない面よりスラリー引き落としを行なうことが望ましい。
【００２４】
また、この場合、スラリー吹き払い方向と同一の発泡体の側面を覆う圧着体がコーティング装置に組み込まれている。そのため、発泡体をコーティング装置に置くと、自動または手動で圧着体が発泡体の周囲を覆い、さらに加圧を発生させて圧着体で覆われていない面よりスラリー吹き払いを行なうことが望ましい。
【００２５】
スラリーの吹き払い手段が加圧の場合、加圧の際の圧力が、通常、０．４〜１ＭＰａ、またはスラリーの引き落とし手段が負圧の場合、負圧の際の圧力が、通常、３ｋＰａ〜１０ｋＰａ範囲である。このように設定することにより、発泡体に付着した余分のスラリーを効果的に排除してセル目詰まりを防止または低減するとともに、必要量のスラリーを担持することができる。
【００２６】
前記発泡体が金属またはセラミックスよりなる三次元的な網目構造を有する発泡体であり、１インチ当りのセル数が２０〜５０個の範囲にあり、セルの孔径は１．３ｍｍから０．５ｍｍの範囲であることが望ましい。このような発泡体を選択することにより、効果的にセル目詰まりを防止または低減するとともに、必要量のスラリーを担持することができる。
【００２７】
図１は発泡体の一例の概観を示す写真である。発泡体の例としては、セラミック製の発泡体、または住友電気工業（株）製の金属発泡体等が挙げられる。
【００２８】
通常、用いるスラリーの粘度が３０ｃＰ〜１１０ｃＰで、固形分濃度が３０〜５０％である。このような特性を示すスラリーを用いることにより、発泡体にスラリーをコーティングする場合に、より効果的に、発泡体セルの目詰まりのない、均一なコーティング方法を提供することができる。
【００２９】
発泡体のセル数が１インチ当り２７〜４３個である発泡体において、通常、スラリーの粘度が５０〜７５ｃＰ、スラリー固形分濃度が４０％〜４７％のものを用いる。該発泡体にスラリーを注いだ後、または発泡体をスラリーに浸漬（この場合は、発泡体をスラリーから引き上げる際にスラリーが落下する方向をスラリーの注ぐ方向とする）後、余分のスラリーの吹き払いに、通常、５〜８ｋＰａの負圧を用いる。このような発泡体とスラリーを組み合わせることにより、より効果的に発泡体にスラリーをコーティングすることが可能である。
【００３０】
本発明の発泡体のコーティング装置について説明する。
【００３１】
横面に通気口を有するコーティング槽と、該槽の上部に設置された、スラリーが通過可能な、発泡体の戴置台と、該戴置台上にあって発泡体を横側から被覆する圧着体とを含むことを特徴とする発泡体のコーティング装置によって達成される。ここで、発泡体の戴置台は発泡体が入る形状にくりぬかれた板状物であり、そのくりぬかれた部分にステンレススチール製の金網を張ったものを用いる。または、戴置台のくりぬかれた部分に３ヵ所以上の突起を設けたものを用いる。こうすることにより、発泡体を載せたとしても落下することはなく、さらに引き落としの際に、戴置された発泡体と戴置台との隙間からの空気漏れがなくまたは少なくて、発泡体だけからスラリー引き落としを効率的に行なうことができる。また、圧着体は、発泡体の側面を被覆する板状物であり、発泡体を戴置台の戴置した後、発泡体側面を被覆する。４側面について、同様に行なう。４側面の大きさが相違する場合にはそれぞれの発泡体側面被覆用の板状物を準備する。このように、発泡体側面を被覆することにより、発泡体側面からのガス漏れがなくなることから、発泡体にスラリーを注ぐとともに、スラリー吹き払いまたは引き落としの際に、発泡体に付着した余分のスラリーを効率的に除去することができる。また、スラリー吹き払いは、発泡体を圧着体で被覆した後、該発泡体の上部からガスを送付してスラリー吹き払いを実施できるので、該発泡体側面からガスが漏れることがない。このような装置を用いることにより、簡便に、発泡体セルの目詰まりのない、均一なコーティング方法を提供することができる。
【００３２】
【実施例】
以下、本発明による発泡体に触媒スラリーをコーティング方法及び装置の実施の形態を、実施例、比較例により具体的に説明する。
【００３３】
（比較例１）
γアルミナにＲｈを２％担持したもの２４７．５ｇ、ベーマイトアルミナ２．５ｇ、１０％硝酸７５ｇ、水１７５ｇをボールミルに入れ、９０分粉砕して、固形分５０％で、平均粒径３．２μｍ、粘度１０２ｃＰの触媒スラリーを調製した。これに水を加え固形分４７％、粘度７５ｃＰの触媒スラリーとした。
【００３４】
コーティングしていない発泡体（セル数／インチ＝３０、容量０．１Ｌ：寸法１００ｘ１００ｘ１０ｍｍ）を、１００ｘ１００の面を上下にして吸引槽上部に置き、吸引して４ｋＰａの負圧が得られるように吸引条件を設定した。
【００３５】
発泡体（セル数／インチ＝３０、容量０．１Ｌ：寸法１００ｘ１００ｘ１０ｍｍ）を、１００ｘ１００の面を上下にして吸引槽上部に置き、上記スラリーを１００ｇ注ぎ、４ｋＰａの負圧条件で１０秒吸引した。触媒スラリーの付いた発泡体を１２０℃で乾燥後、４００℃で１時間焼成した。これにより、触媒成分が１２２ｇ／Ｌコーティングされた発泡体触媒が得られた。
【００３６】
図２はこの発泡体触媒の一断面を示す写真である。図２において、白い個所は金属発泡体の骨格である。発泡体のセル部での触媒の詰まりがあることがわかった。また、この触媒における目詰まり率は、面積から１８％であった。
【００３７】
（比較例２）
比較例１で用いたと同じスラリーを調製した。
【００３８】
コーティングしていない金属発泡体（セル数／インチ＝３０、容量０．１Ｌ：寸法１００ｘ１００ｘ１０ｍｍ）を、１００ｘ１００の面を上下にして吸引槽上部に置き、吸引して７ｋＰａの負圧が得られるように、吸引条件を設定した。
【００３９】
金属発泡体（セル数／インチ＝３０、容量０．１Ｌ：寸法１００ｘ１００ｘ１０ｍｍ）を、１００ｘ１００の面を上下にして吸引槽上部に置き、上記スラリーを１００ｇ注ぎ、５ｋＰａの負圧条件で１０秒吸引した。触媒スラリーの付いた発泡体を１２０℃で乾燥後、４００℃で１時間焼成した。これにより、触媒成分が１０４ｇ／Ｌコーティングされた金属発泡体触媒を得た。
【００４０】
図３はこの金属発泡体触媒の一断面を示す写真である。図３において、白い個所は金属発泡体の骨格である。発泡体のセル部での触媒の詰まりがあることがわかった。また、この触媒における目詰まり率は、面積から１２％であった。
【００４１】
（実施例１）
比較例１と同様の触媒スラリーを調製した。これに水を加え固形分４７％、粘度７５ｃＰの触媒スラリーとした。
【００４２】
コーティングしていない金属発泡体（セル数／インチ＝３０、容量０．１Ｌ：寸法　１００ｘ１００ｘ１０ｍｍ）を、１００ｘ１０の面を上下にして吸引層上部に置き、該発泡体の４側面を圧着体で覆い、吸引して７ｋＰａの負圧が得られるように、吸引条件を設定した。
【００４３】
金属発泡体（セル数／インチ＝３０、容量０．１Ｌ：寸法１００ｘ１００ｘ１０ｍｍ）を、１００ｘ１０の面を上下にして吸引槽上部に置き、該発泡体の４側面を圧着体で覆い、上記スラリーを１００ｘ１０の面に１００ｇ注ぎ、７ｋＰａの負圧条件で１０秒吸引した。発泡体を反転し、圧着体で４側面を覆い、触媒スラリーの付いた発泡体を７ｋＰａの負圧条件で１０秒吸引した。直ちに、１００ｘ１００の面が上下になるようにし、４側面を圧着体で覆い前と同一条件で１０秒吸引した。発泡体を反転し、圧着体で４側面を覆い、１０秒吸引した。１２０℃で乾燥後、４００℃で１時間焼成した。これにより、触媒成分が８０ｇ／Ｌコーティングされた発泡体触媒が得られた。
【００４４】
図４はこの発泡体触媒の断面を示す写真である。図４において、白い個所は金属発泡体の骨格である。発泡体のセル部での触媒の詰まりはほとんど無いことがわかった。また、この触媒における目詰まり率は、面積から３％であった。
【００４５】
（実施例２）
実施例１と同様の触媒スラリーを調製した。これに水を加え固形分４７％、粘度７５ｃＰの触媒スラリーとした。
【００４６】
コーティングしていない金属発泡体（セル数／インチ＝３０、容量０．１Ｌ：寸法１００ｘ１００ｘ１０ｍｍ）を、１００ｘ１０の面を上下にして吸引槽上部に置き、該発泡体の４側面を圧着体で覆い、吸引して７ｋＰａの負圧が得られるように、吸引条件を設定した。
【００４７】
金属発泡体（セル数／インチ＝３０、容量０．１Ｌ：寸法１００ｘ１００ｘ１０ｍｍ）を、１００ｘ１０の面を上下にして吸引槽上部に置き、該発泡体の４側面を圧着体で覆い、上記スラリーを１００ｘ１０の面に１００ｇ注ぎ、７ｋＰａの負圧条件で１０秒吸引した。発泡体を反転し圧着体で４側面を覆い、触媒スラリーの付いた発泡体を７ｋＰａの負圧条件で１０秒吸引した。直ちに、別の１００ｘ１０の面を上下にして、４面の側面を圧着体で覆い吸引槽上部に置き、７ｋＰａの負圧条件で１０秒吸引した。発泡体を反転し圧着体で４側面を覆い、触媒スラリーの付いた発泡体を７ｋＰａの負圧条件で１０秒吸引した。
【００４８】
引き続き１００ｘ１００の面が上下になるようにし、４側面を圧着体で覆い前と装置は同一条件で１０秒吸引した。発泡体を反転し圧着体で４側面を覆い、１０秒吸引した。１２０℃で乾燥後、４００℃で１時間焼成した。これにより、触媒成分が７５ｇ／Ｌコーティングされた発泡体触媒が得られた。
【００４９】
図５はこの発泡体触媒の断面を示す写真である。図５において、白い個所は金属発泡体の骨格である。発泡体のセル部での触媒の詰まりはほとんど無いことがわかった。また、この触媒における目詰まり率は、面積から２％であった。
【００５０】
（実施例３）
図６は本発明を具体化するシステムの例として、負圧吸引でコーティングを行う装置を示す図面である。ここで示す工程は半自動的である。
【００５１】
図６において、コーティング槽１３上部に発泡体を戴置する、スラリーが通過可能な台があり、戴置された発泡体の側面を手動または自動で被覆する圧着体１４が設置されている。かかるコーティング槽１３はその横面に通気口を有し、該通気口を通じたガスは吸引圧力制御ダンパー１６および負圧メータ１２を具備する吸引配管１８を経由し、ブロワー１７を介して排気される。コーティング槽１３の下部に溜まったスラリーは、回収して再利用する。また、コーティング操作は、操作盤１５を利用して行なう。かかる操作盤５には、メインスイッチ（ブレーカー）１、ブロワ−起動スイッチ２、ブロワ−停止スイッチ３、運転準備スイッチ４、自動運転開始スイッチ５、圧着体作動スイッチ６、圧着体解除スイッチ７、非常停止スイッチ８、電源ランプ９、非常停止ランプ１０、操作画面１１などの必要なスイッチなどが設置されている。
【００５２】
作業者は、初めにコーティングされるべき発泡体を手でシステム内の台に戴置し、それがコーティングされた後、取り出す。
【００５３】
本システムによって行われる工程ステップの概観を以下に説明する。
【００５４】
作業者は、発泡体をコーティング槽１１上部に設置された台上に置き、メインスイッチ（ブレーカー）１、プロワー起動スイッチ２、運転準備スイッチ４、圧着体作動スイッチ６を入れる。これにより、発泡体の４側面（発泡体が立方体の場合）が圧着体で覆われる。触媒スラリーを注ぐ面が開放された状態となる。
【００５５】
次に、操作盤１２上の操作画面９で、吸引圧力制御ダンバー（ステツピングモーターでダンバー開度を制御する）１６の開度とその開度を保持する時間を入力する。この後、自動運転開始スイッチ５を入れると吸引が開始し、設定時間が終了すると吸引が停止する。この条件は、一度入力すると記憶されており、別の条件を入力するまで消えることはない。このため、同じ条件でのコーティングを繰り返し行うことができる。
【００５６】
作業者は、次に戴置された発泡体上方にロート状物を取り付け、この中に予め調製した触媒スラリーを投入する。ロート状物としては、出口部が発泡体上面の形状と略同一形状のものが、触媒スラリーを一度に担持させることができる点から好ましい。また、該出口部が該上面よりも小さい場合には該上面に触媒スラリーを均一に担持させるように分散散布する。この後に、自動運転開始スイッチ５を入れる。これにより、前記設定に沿って吸引が行われ、設定時間が終了すると吸引が停止する。これにより、主に余分のスラリーが引き落とされる。
【００５７】
圧着体解除スイッチ７を押し、触媒スラリーの付いた発泡体を反転し、圧着体作動スイッチ６を入れる。次に、自動運転開始スイッチ５を入れる。吸引が行われ、設定時間が終わると吸引が停止する。
【００５８】
圧着体解除スイッチ７を押し、吸引をしていない別の面を上にしてコーティング槽１３上部の台上に置き直し、圧着体作動スイッチ６を入れる。次に、自動運転開始スイッチ５を入れる。吸引が行われ、設定時間が終了すると吸引が停止する。
【００５９】
圧着体解除スイッチ７を押し、触媒スラリーの付いた発泡体を反転し、圧着体作動スイッチ６を入れる。次に、自動運転開始スイッチ５を入れる。吸引が行われ、設定時間が終了すると吸引が停止する。
【００６０】
これらの吸引操作により、主に発泡体骨格の裏などに付着したスラリーを均一に分散させるとともに、セル目詰まりを減少させることができる。
【００６１】
必要に応じ、吸引をかけていない面について、吸引処理を行う。
【００６２】
作業者は、圧着体解除スイッチ７を押し、コーティングを終了した発泡体を取り出し、作業を終了する。
【図面の簡単な説明】
【図１】金属発泡体の骨格を示す写真である。
【図２】比較例１でコーティングした金属発泡体の断面を示す写真である。
【図３】比較例２でコーティングした金属発泡体の断面を示す写真である。
【図４】実施例１でコーティングした金属発泡体の断面を示す写真である。
【図５】実施例２でコーティングした金属発泡体の断面を示す写真である。
【図６】本発明による発泡体に触媒スラリーをコーティングする装置（負圧吸引）の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
１…メインスイッチ（ブレーカー）
２…ブロワー起動スイッチ
３…ブロワー停止スイッチ
４…運転準備スイッチ
５…自動運転開始スイッチ
６…圧着体作動スイッチ
７…圧着体解除スイッチ
８…非常停止スイッチ
９…電源ランプ
１０…非常停止ランプ
１１…操作画面
１２…負圧メータ
１３…コーティング槽
１４…圧着体
１５…操作盤
１６…吸引圧力制御ダンパー
１７…ブロワー
１８…吸引配管
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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