(57)【要約】【課題】筒状の荷を効率良くトレーラーに積載することが可能な荷役車両を提供する。【解決手段】車体５の前部に昇降自在な荷役装置１４が設けられ、荷役装置１４は、荷２の中孔４に対して挿脱自在な下部横材２１を有するＣ形状のフック１７と、このフック１７を縦軸心１６ａ廻りに回動させる回動装置１８とで構成され、車体５は前後方向への縦行走行機能に加えて左右方向への横行走行機能を有している。これによると、荷２の長手方向をトレーラーの前後方向に向けた状態で、荷２を左右２列に配置して積載することができる。【選択図】　図１
2004010219.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
中孔を有する筒状の荷に対して荷役作業を行う荷役車両であって、
車体の前部に設けられたマストに案内されて昇降自在な昇降体に、上記荷を保持する荷役装置が設けられ、
上記荷役装置は、昇降体に設けられた支持部材と、この支持部材に設けられ且つ上記荷の中孔に対して挿脱自在な保持部材と、この保持部材を支持部材に対して縦軸心廻りに回動させる回動装置とで構成され、
上記車体は前後方向への縦行走行機能に加えて左右方向への横行走行機能を有していることを特徴とする荷役車両。
【請求項２】
荷役装置に、保持部材の先端位置を示す目印又は荷の中孔への保持部材の挿入長さを示す目印の少なくともいずれかの目印が設けられていることを特徴とする請求項１記載の荷役車両。
【請求項３】
車体に設けられた運転部から保持部材の先端部を目視するための鏡が荷役装置に取付けられていることを特徴とする請求項１または請求項２記載の荷役車両。
【請求項４】
請求項１に記載の荷役車両を用いて荷運搬車の荷台に荷を積み込む際の積み込み方法であって、
保持部材を荷の中孔に挿入して荷を持ち上げ、荷役車両を走行させ、上記保持部材を荷役車両の左右いずれか一方へ向けた状態で上記荷を荷運搬車の荷台に載置し、その後、荷役車両を左右他方へ横行走行させて、上記保持部材を荷の中孔から脱抜することによって、荷の長手方向を荷運搬車の前後方向に向けた状態で荷を荷運搬車の荷台に左右複数列に配置して積み込むことを特徴とする荷役車両を用いた荷の積み込み方法。
【請求項５】
保持部材を荷の中孔に挿入して荷を持ち上げ、この荷を荷運搬車の荷台の上方へ運ぶ際、荷役車両をその場で旋回させて荷役車両の前部を荷運搬車の荷台に対向させることを特徴とする請求項４記載の荷役車両を用いた荷の積み込み方法。
【請求項６】
複数の荷を荷運搬車の荷台に前後に並べて積み込む際、前後方向で隣同士の荷の間に円環状の緩衝部材を挟み込むことを特徴とする請求項４または請求項５記載の荷役車両を用いた荷の積み込み方法。
【請求項７】
請求項１に記載の荷役車両を用いて荷運搬車の荷台から荷を下ろす際の積み下ろし方法であって、
保持部材を荷役車両の左右いずれか一方へ向けた状態で、荷役車両を左右一方へ横行走行させ、荷台上の荷の中孔に上記保持部材を挿入して荷を荷台から持ち上げた後、荷役車両を走行させて上記荷を荷運搬車から下ろすことを特徴とする荷役車両を用いた荷の積み下ろし方法。
【請求項８】
荷台上の荷の中孔に保持部材を挿入して荷を荷台から持ち上げ、この荷を荷運搬車から運び出す際、荷役車両をその場で旋回させて荷役車両の向きを変えることを特徴とする請求項７記載の荷役車両を用いた荷の積み下ろし方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、筒状の荷に対して荷役作業を行う荷役車両およびこの荷役車両を用いた荷の積み込み・積み下ろし方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図２６に示すように、例えば線材を円筒状に巻き取った荷１０１（線材コイル）をトレーラー１０２の荷台１０３に対して積み下ろしする際、棒状のラム１０４を備えた荷役車両１０５が用いられている。すなわち、上記ラム１０４は、荷役車両１０５の車体１０６の前部に設けられたマスト１０７に案内されて昇降自在なキャリッジ１０８に設けられている。また、車体１０６には前後左右複数の走行車輪１０９が設けられており、このうち、後部の走行車輪１０９が左右に換向することによって、荷役車両１０５が前後走行および左右旋回する。
【０００３】
これによると、図２７の実線に示すように、上記荷１０１をトレーラー１０２に積み込む場合、荷役車両１０５を前進させてラム１０４を荷１０１の中孔１１０に挿入して荷１０１を持ち上げ、図２７の仮想線に示すように、この荷１０１をトレーラー１０２の左右側方から荷台１０３上へ載置する。その後、図２８に示すように、トレーラー１０２の左右側方において、荷役車両１０５を後進させてラム１０４を荷１０１の中孔１１０から脱抜する。上記の作業を繰り返すことにより、荷台１０３の前後複数箇所に荷１０１を積み込んでいる。
【０００４】
また、荷１０１をトレーラー１０２から下ろす場合は、上記積み込み時とは逆の作業を行えばよい。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら上記の従来形式では、荷１０１を積み下ろしする際、トレーラー１０２の左右側方において、荷役車両１０５を前後進させてラム１０４を荷１０１の中孔１１０に対して挿脱するため、図２８に示すように、常に、荷１０１の長手方向１１１がトレーラー１０２の左右方向（車幅方向）に向いた状態で荷１０１が荷台１０３に積み込まれる。したがって、荷１０１のサイズによっては（例えば荷１０１の長さＡが外径Ｂよりも大きい場合等）、荷１０１の長さＡに対してトレーラー１０２の車幅Ｗが不足し、荷１０１をトレーラー１０２の荷台１０３上に左右２列に配置することができず、効率の悪い積載になるといった問題がある。
【０００６】
本発明は、荷を効率良く荷運搬車（トレーラー等）に積載することが可能な荷役車両およびこの荷役車両を用いた荷の積み下ろし方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本第１発明は、中孔を有する筒状の荷に対して荷役作業を行う荷役車両であって、
車体の前部に設けられたマストに案内されて昇降自在な昇降体に、上記荷を保持する荷役装置が設けられ、
上記荷役装置は、昇降体に設けられた支持部材と、この支持部材に設けられ且つ上記荷の中孔に対して挿脱自在な保持部材と、この保持部材を支持部材に対して縦軸心廻りに回動させる回動装置とで構成され、
上記車体は前後方向への縦行走行機能に加えて左右方向への横行走行機能を有しているものである。
【０００８】
これによると、荷を荷運搬車に積み込む場合、保持部材を荷役車両の左右いずれか一方へ向けた状態で、この保持部材を荷の中孔に挿入して荷を持ち上げ、荷役車両を走行させて上記荷を荷運搬車の荷台に載置した後、荷役車両を左右他方へ横行走行させて、上記保持部材を荷の中孔から脱抜する。これにより、荷のサイズに応じて、荷の長手方向を荷運搬車の前後方向に向けた状態で、荷を荷運搬車の荷台に左右複数列に配置して積み込むことが可能となるため、荷を効率良く荷運搬車に積載することが可能であり、運搬コストの削減を図ることができる。
【０００９】
また、本第２発明は、荷役装置に、保持部材の先端位置を示す目印又は荷の中孔への保持部材の挿入長さを示す目印の少なくともいずれかの目印が設けられているものである。
【００１０】
これによると、荷役車両を操作するオペレータは、保持部材を荷の中孔に挿入した際、目印を目視することによって、保持部材の先端位置又は保持部材の挿入長さを容易に確認することができ、したがって、保持部材の上記中孔への挿入深さを最適にし得る。これにより、荷の積み込み・積み下ろし中に、保持部材の上記中孔への挿入深さが不足して荷が保持部材から脱落するといった不具合を防止することができる。
【００１１】
反対に、保持部材の上記中孔への挿入深さが過剰な深さになることも防止できる。したがって、保持部材の先端が、積み込み・積み下ろし目的の荷から突出し、この目的の荷の奥隣りの荷を損傷させるといった不具合を防止することができる。さらに、保持部材の先端が、上記目的の荷から突出し、この目的の荷の奥隣りの荷の中孔へ挿入され、上記目的の荷と上記奥隣りの荷とを一緒に持ち上げてしまい、奥隣りの荷が保持部材から脱落するといった不具合も防止することができる。
【００１２】
また、本第３発明は、車体に設けられた運転部から保持部材の先端部を目視するための鏡が荷役装置に取付けられているものである。
これによると、保持部材を荷の中孔に対して挿脱する際、運転部で操作をしているオペレータは、鏡に映った保持部材の先端部を目視することによって、保持部材の先端部の状況を容易かつ迅速に確認することができる。
【００１３】
また、本第４発明は、請求項１に記載の荷役車両を用いて荷運搬車の荷台に荷を積み込む際の積み込み方法であって、
保持部材を荷役車両の左右いずれか一方へ向けた状態で、この保持部材を荷の中孔に挿入して荷を持ち上げ、荷役車両を走行させて上記荷を荷運搬車の荷台に載置した後、荷役車両を左右他方へ横行走行させて、上記保持部材を荷の中孔から脱抜することによって、荷の長手方向を荷運搬車の前後方向に向けた状態で荷を荷運搬車の荷台に左右複数列に配置して積み込むものである。
【００１４】
これによると、荷のサイズに応じて、荷の長手方向を荷運搬車の前後方向に向けた状態で荷を荷運搬車の荷台に左右複数列に配置して積み込むことにより、荷を効率良く荷運搬車に積載することが可能であり、運搬コストの削減を図ることができる。
【００１５】
また、本第５発明は、保持部材を荷の中孔に挿入して荷を持ち上げ、この荷を荷運搬車の荷台の上方へ運ぶ際、荷役車両をその場で旋回させて荷役車両の前部を荷運搬車の荷台に対向させるものである。
【００１６】
これによると、積み込み作業に要する時間が大幅に短縮される。
また、本第６発明は、複数の荷を荷運搬車の荷台に前後に並べて積み込む際、前後方向で隣同士の荷の間に円環状の緩衝部材を挟み込むものである。
【００１７】
これによると、緩衝部材によって、前後で隣り合った荷同士が接触するのを防止することができる。したがって、荷同士の接触による品質劣化を防止することができる。
【００１８】
また、本第７発明は、請求項１に記載の荷役車両を用いて荷運搬車の荷台から荷を下ろす際の積み下ろし方法であって、
保持部材を荷役車両の左右いずれか一方へ向けた状態で、荷役車両を左右一方へ横行走行させ、荷台上の荷の中孔に上記保持部材を挿入して荷を荷台から持ち上げた後、荷役車両を走行させて上記荷を荷運搬車から下ろすものである。
【００１９】
これによると、長手方向を荷運搬車の前後方向に向けた状態で荷台に積み込まれた荷を、荷役車両で上記荷台から下ろすことができる。
また、本第８発明は、荷台上の荷の中孔に保持部材を挿入して荷を荷台から持ち上げ、この荷を荷運搬車から運び出す際、荷役車両をその場で旋回させて荷役車両の向きを変えるものである。
【００２０】
これによると、積み下ろし作業に要する時間が大幅に短縮される。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の第１の実施の形態を図１〜図２３に基づいて説明する。
図１，図２に示すように、１は線材コイル等の円筒状の荷２に対して荷役作業を行う荷役車両である。上記荷２は両端面に開口する中孔４を有している。
【００２２】
上記荷役車両１の車体５には左右一対の前車輪６と左右一対の後車輪７とが設けられ、車体５の上部には運転部８が設けられている。また、車体５の前部には上下方向に伸縮自在な多段式のマスト９が連結軸１０を介して前後方向へ傾動自在に設けられており、この前後傾動を行わせるティルトシリンダ（図示省略）が車体５とマスト９との間に設けられている。上記マスト９に案内されて昇降自在なキャリッジ１１（昇降体の一例）が設けられ、このキャリッジ１１を昇降を行わせる昇降用シリンダ１２がマスト９に設けられている。尚、上記昇降用シリンダ１２のピストンロッドの出退は運転部８に設けられた昇降用操作レバー（図示省略）の操作によって行われる。
【００２３】
上記キャリッジ１１には、荷２を保持する荷役装置１４が設けられている。この荷役装置１４は、キャリッジ１１に設けられて前方へ突出した支持部材１５と、回転軸１６を介して支持部材１５の前端部に設けられたＣ形状のフック１７と、このフック１７を回動軸１６の縦軸心１６ａ廻りに回動させる回動装置１８とで構成されている。
【００２４】
上記回動軸１６は支持部材１５の前端部に設けられている。上記フック１７は、一端が回動軸１６の下端に接続された上部横材１９と、この上部横材１９の他端から下方へ垂下した縦材２０と、この縦材２０の下端に設けられて上部横材１９の下方に位置し且つ上部横材１９に対して平行な下部横材２１とで構成されている。尚、上記下部横材２１は、荷２の中孔４に対して挿脱自在な保持部材の一例である。また、図３に示すように、上記回動装置１８は、回動軸１６の上端に設けられたスプロケット２３と、左右一対の油圧式の回動用シリンダ２４ａ，２４ｂと、両端がそれぞれ両回動用シリンダ２４ａ，２４ｂのピストンロット２５ａ，２５ｂに連結され且つスプロケット２３に歯合したチェン２６とで構成されている。
【００２５】
尚、上記運転部８には、上記両回動用シリンダ２４ａ，２４ｂを作動させてフック１７の回動方向を切換える回動用操作レバー２８（図２，図４参照）や、座席７０や、通常走行用のハンドル７１や、横行走行用の補正レバー７２、ならびに切換えレバー７３などが配設されている。
【００２６】
また、図１，図２に示すように、フック１７の上部横材１９の先端には、下部横材２１の先端位置を示す棒状の目印３０が設けられている。この目印３０の先端が下部横材２１の先端と一致している。
【００２７】
また、図１，図２に示すように、フック１７の縦材２０には、上記運転部８から下部横材２１の先端部を目視するための左右一対の鏡３１ａ，３１ｂ（凸面鏡や平面鏡等）が取付けられている。
【００２８】
図５〜図８で示されるように、左右両前車輪６は、それぞれ車体５側に対して９０度状（真横状）に換向可能に設けられている。すなわち、図１に示すように、上記車体５側には、軸受装置３２と縦軸３３とを介して縦軸心３４の周りに回動自在な旋回部材３５が設けられている。
【００２９】
この旋回部材３５は逆Ｌ字状であって、その横板部分が上記縦軸３３の下端に連結され、そして縦板部分には走行駆動手段３６が設けられている。この走行駆動手段３６は、電動モータ３７や減速機３８などにより構成され、減速機３８のマウントを介して縦板部分に取り付けられている。その際に、減速機３８からの回転フランジは横向きの車軸３９となり、これら車軸３９に対して前車輪６のリム６ａが、それぞれ連結具を介して直接に取り付けられている。
【００３０】
これにより旋回部材３５は、それぞれ車体５側に対して縦軸心３４の周りに回動自在に設けられる。そして左右一対の前車輪６は、それぞれ旋回部材３５に取り付けられた走行駆動手段３６に連動されることになる。ここで、縦軸心３４のほぼ真下部分に前車輪６が位置するように構成されている。
【００３１】
なお、上記車体５にはバッテリ４０が搭載され、このバッテリ４０にはコントローラ４１が付設されている。そして、コントローラ４１からのケーブル４２が、上記電動モータ３７にそれぞれ接続されている。
【００３２】
図６，図８に示すように、上記車体５側には、上記旋回部材３５の回動を行わせる前車輪換向手段４４が設けられている。すなわち、前車輪換向手段４４は前車輪換向用の油圧シリンダー４５を有し、この油圧シリンダー４５は、その本体４５ａが車体５に縦ピン４６を介して揺動自在に取り付けられるとともに、ピントンロッド４５ｂが、片側の旋回部材３５に固定されたリンク４７に縦方向の連結ピン４８を介して相対回動自在に連結されている。そして左右の旋回部材３５から連設されたアーム４９間が、リンク体５０と連結ピン５１とを介して相対回動自在に連結されている。
【００３３】
したがって、油圧シリンダー４５の作動によって、リンク４７を介して旋回部材３５を回動させることで、片側の前車輪６を縦軸心３４の周りに換向して真横状に向け得るとともに、アーム４９やリンク体５０などを介して他側の前車輪６を縦軸心３４の周りに換向して真横状に向け得る。すなわち前車輪換向手段４４によると、共通の油圧シリンダー４５の作動によって、左右の前車輪６を互いに逆方向に換向させて真横状に向くように構成してある。以上の４５〜５１などにより、前車輪換向手段４４の一例が構成される。
【００３４】
図５〜図８に示すように、左右一対の後車輪７は、それぞれ車体５に対して９０度状（真横状）に換向可能に設けられている。すなわち、図１に示すように、左右一対の後車輪７のリム７Ａは、それぞれ逆Ｌ字状の旋回部材５３における縦板部分に横方向の車軸５４などを介して遊転自在に取り付けられている。また旋回部材５３における横板部分は、軸受装置５５と縦軸５６とを介して、車体５側に対して縦軸心５７の周りに回動自在に設けられている。その際に縦軸心５７のほぼ真下部分に後車輪７が位置するように構成されている。
【００３５】
図６，図８に示すように、左右一対の後車輪７を縦軸心５７の周りに回動させる後車輪換向手段６０が設けられ、この後車輪換向手段６０は、旋回用シリンダー（ステアリングシリンダー）６１や後車輪換向用の油圧シリンダー６２などから構成される。すなわち、旋回用シリンダー６１は、その本体６１ａが車幅方向に配置されて車体５に固定されるとともに、そのピストン６１ｂに連結されたピストンロッド６１ｃは車幅方向の両側に突出されている。
【００３６】
また、後車輪換向用の油圧シリンダー６２は左右一対であって、それぞれの本体６２ａは、連結材６３を介して上記旋回用シリンダー６１におけるピストンロッド６１ｃの突出された両端部に一体化（連結）されている。その際に、これら油圧シリンダー６２のピストン６２ｂに連結されたピストンロッド６２ｃは、それぞれ車幅方向の外側に突出されている。そして上記縦軸５６の上端に連設されたアーム体６４とピストンロッド６２ｃの突出端との間が、リンク６５や縦方向の連結ピン６６，６７などを介して相対回動自在に連結されている。
【００３７】
上記の後車輪換向手段６０によると、旋回用シリンダー６１の作動は、固定の本体６１ａに対してピストンロッド６１ｃが車幅方向に移動されることで行われ、そして旋回用シリンダー６１のピストンロッド６１ｃと一体に油圧シリンダー６２の本体６２ａが車幅方向に移動される。
【００３８】
上記旋回用シリンダー６１の作動は、上記ハンドル７１を回すことでオービットロール（全油圧式パワーステアリング）にて行うように構成されている。また油圧シリンダー６２は、旋回用シリンダー６１が中立状のときに後車輪７を回動可能として左右一対に設けられるとともに、旋回用シリンダー６１の作動時には所定の非作動姿勢となるように構成されている。
【００３９】
したがって、図８に示すように、油圧シリンダー６２の作動により、リンク６５やアーム体６４などを介して縦軸５６を回動させることで、旋回部材５３などを介して後車輪７を縦軸心５７の周りに換向して真横状に向け得る。すなわち、油圧シリンダー６２の作動によって、左右の後車輪７は互いに逆方向に換向して真横状に向くように構成されている。以上の６１〜６７などにより、左右一対の後車輪７を縦軸心５７の周りに回動させる後車輪換向手段６０の一例が構成される。
【００４０】
図１０に示すように、７７は荷２を運搬する荷運搬車であって、荷台７８を有するトレーラー７９と、このトレーラー７９を牽引する牽引車両８０とで構成されている。尚、荷台７８上には左右一組の回り止め８１ａ，８１ｂが左右２列に設けられている。尚、通常、一般的に、上記荷２のサイズとトレーラー７９の大きさとは以下のような関係（１）〜（３）になっている。すなわち、図１，図１２に示すように、荷２の長さをＡとし、荷２の外径をＢとし、図１０に示すように、荷台７８の幅をＷとすると、
Ａ＞Ｂ　　　　　　　　　　　　　　…（１）
Ａ＜Ｗ＜２Ａ　　　　　　　　　　　…（２）
２Ｂ＜Ｗ　　　　　　　　　　　　　…（３）
となる。例えば、Ａ＝１４００ｍｍ，Ｂ＝１２００ｍｍ，Ｗ＝２５００ｍｍ等に設定されている。
【００４１】
以下、上記構成における作用を説明する。
（Ａ）まず、荷役車両１の走行を説明する。図１，図５，図６は通常走行時を示している。このとき左右の前車輪６ならびに左右の後車輪７は前後方向に向いている。このような荷役車両１は、オペレータがハンドル７１を操縦することで、走行動し得る。すなわち、バッテリ４０の電力を、コントローラ４１により制御したのちケーブル４２を介して電動モータ３７にそれぞれ供給して、この電動モータ３７を駆動することで、減速機３８や車軸３９などを介して前車輪６を正逆に駆動させ、以て荷役車両１を前後で走行（縦行走行）し得る。
【００４２】
前述した走行（縦行走行）の際に、ハンドル７１の回転操作に応じて旋回される。すなわち、たとえばハンドル７１を左側へ回し、ステアリングシャフトを介してオービットロールユニットを操作することで、旋回用シリンダー６１のピストンロッド６１ｃは左側へと作動され、連結材６３を介して両油圧シリンダー６２の本体６２ａが一体に左側へと移動される。このとき両油圧シリンダー６２は、所定の収縮限で非作動姿勢にあってリンク状の役目を成すことになる。したがって、両油圧シリンダー６２の左側への移動は、リンク６５を介してアーム体６４に伝達され、以て旋回部材５３を縦軸心５７の周りに回動させて後車輪７を右回転し、これにより、荷役車両１が前進しながら左旋回し得る。
【００４３】
また、ハンドル７１を左側へ目一杯（最大量）回すことにより、旋回用シリンダー６１のピストンロッド６１ｃが左側へと限度まで作動されたときには、図１５，図１６に示すように、左右の後車輪７を平面視で逆ハの字状に換向させるとともに、右前車輪６の回転方向と左前車輪６の回転方向が互いに逆に切換えられ、以って、荷役車両１は、左右両前車輪６間を旋回中心Ｏとして、その場での左旋回を可能にし得る。なお上述と同様にして、たとえばハンドル７１を右側へ回すことで、その場で右旋回し得る。
【００４４】
このような通常走行時から横行走行へと切り換えるとき、まず旋回用シリンダー６１を中立状（直進状）に位置させる。この状態で切換レバー７３を操作することによりハンドル７１を固定（ロック）し得、これと同時に前車輪換向手段４４と後車輪換向手段６０とを換向動させ得る。
【００４５】
すなわち、図８に示すように、前車輪換向手段４４では、切換レバー７３を操作することにより油圧シリンダー４５のピストンロッド４５ｂを退入させる。これにより、リンク４７を介して旋回部材３５を縦軸心３４の周りに回動させ、以て図７，図８に示すように、前車輪６を車体５に対して９０度状（真横状）に換向させる。このとき、旋回部材３５と一体に走行駆動手段３６を回動させる。
【００４６】
また後車輪換向手段６０では、前述したように切換レバー７３を操作することにより、この切換レバー７３の下に設置した横行モードスイッチを操作し、この横行モードスイッチからの信号をコントローラに伝達する。これにより、オービットロールユニットから旋回用シリンダー６１への油圧回路を遮断し得、以て精度と強度および調整にとらわれることなくハンドル７１を固定し得る。
【００４７】
これとほぼ同時に両油圧シリンダー６２を伸展させ、ピストンロッド６２ｃの突出を、リンク６５を介してアーム体６４に伝達して、旋回部材５３を縦軸心５７の周りに回動させ、以て図７，図８に示すように、後車輪７を車体５に対して９０度状（真横状）に換向させる。
【００４８】
このようにして前車輪６や後車輪７の換向を行ったこと、すなわち前車輪６や後車輪７が真横状に換向したことをセンサーで感知して、インジケータランプを点灯させ、これにより横行走行が可能になる。
【００４９】
したがって荷役車両１は、前述と同様にして、バッテリ４０の電力を、コントローラ４１により制御したのちケーブル４２を介して電動モータ３７にそれぞれ供給し、この電動モータ３７を駆動して前車輪６を正逆に駆動回転させ、以て荷役車両１を左右で横行し得る。その際に左右一対の後車輪７は追従回転し得る。
【００５０】
なお、横行走行時における直進性の補正は、補正レバー７２を前後に傾けて油圧シリンダー４５を微作動させ、前車輪６の角度を微調整することで容易に行える。その際に、後車輪換向用の油圧シリンダー６２を収縮動させることなく、前車輪換向用の油圧シリンダー３１のみの制御で可能となる。
【００５１】
（Ｂ）次に荷役装置１４の作動について説明する。
すなわち、運転部８のオペレータが昇降用操作レバー（図示省略）を操作することにより、昇降用シリンダ１２のピストンロッドが出退してキャリッジ１１と共にフック１７が昇降する。
【００５２】
また、図４に示すように、オペレータが回動用操作レバー２８を中立位置から一方の切換位置へ切換えることにより、図３に示すように、一方の回動用シリンダ２４ａのピストンロット２５ａが突出するとともに他方の回動用シリンダ２４ｂのピストンロット２５ｂが退入し、チェン２６が一方へ移動してスプロケット２３が一方へ回動し、フック１７が前向位置Ｃから右向位置Ｒへ約９０°（実際には９３°）回動する（図３の二点鎖線参照）。反対に、回動用操作レバー２８を中立位置から他方の切換位置へ切換えることにより、上記一方のピストンロット２５ａが退入するとともに上記他方のピストンロット２５ｂが突出し、チェン２６が他方へ移動してスプロケット２３が他方へ回動し、フック１７が前向位置Ｃから左向位置Ｌへ約９０°（実際には９３°）回動する（図３の一点鎖線参照）。また、回動用操作レバー２８を中立位置に戻すことにより、図３の実線で示すように、両ピストンロット２５ａ，２５ｂが共に中立位置まで出退し、フック１７が前向位置Ｃに戻る。
【００５３】
さらに、上記のようにフック１７を左向位置Ｌにした時、図１１に示すように、一方の鏡３１ａにフック１７の下部横材２１の先端部が映り、運転部８にいるオペレータは上記一方の鏡３１ａに映った下部横材２１の先端部を目視することによって、上記下部横材２１の先端部の状況を容易かつ迅速に確認することができる。また、反対に、上記のようにフック１７を右向位置Ｒにした時、図９に示すように、他方の鏡３１ｂにフック１７の下部横材２１の先端部が映り、運転部８にいるオペレータは上記他方の鏡３１ｂに映った下部横材２１の先端部を目視することによって、上記下部横材２１の先端部の状況を容易かつ迅速に確認することができる。
【００５４】
（Ｃ）次に上記荷役車両１を用いた荷２の積み込み・積み下ろし方法を説明する。
◎第１の積み込み方法
先ず、図９に示すように、フック１７を下降させるとともに右向位置Ｒへ回動させ、両前車輪６と両後車輪７とを９０°状（真横状）に換向させ、荷役車両１を右方向へ横行走行させて、上記フック１７の下部横材２１を床（又は地面等）に載置された荷２の中孔４に挿入する。
【００５５】
その後、フック１７を上昇させて荷２を持ち上げる。次に、図１０の実線で示すように、荷役車両１を横行走行又は縦行走行（通常走行）させてトレーラ７９の右側方まで走行し、その後、フック１７を下降させて荷２をトレーラ７９の荷台７８の所定位置に下ろす。そして、図１０の仮想線で示すように、荷役車両１を左方向へ横行走行させて、上記フック１７の下部横材２１を荷２の中孔４から脱抜する。これにより、荷２の長手方向８３をトレーラ７９の前後方向に向けた状態で、荷２をトレーラ７９に積み込むことができる。
【００５６】
上記の作業を繰り返すことにより、図１１に示すように、複数の荷２をトレーラ７９の右側に前後一列に並べた状態で積み込むことができる。
また、図１１に示すように、フック１７を左向位置Ｌへ回動させた状態で上記と同様な作業を行うことにより、複数の荷２をトレーラ７９の左側に前後一列に並べた状態で積み込むことができる。これにより、図１２に示すように、荷２の長手方向８３をトレーラ７９の前後方向に向けた状態で、荷２をトレーラ７９の荷台７８に左右２列に配置して積み込むことができる。尚、この際、前後方向で隣同士の荷２の間に円環状の薄い緩衝部材８２（板材等）を挟み込んでおり、緩衝部材８２の外径は荷２の外径とほぼ一致し、緩衝部材８２の内径は荷２の中孔４の径とほぼ一致している。尚、図２２は上記緩衝部材８２の斜視図である。
【００５７】
上記のようにして荷２を積み込んだ後、牽引車両８０でトレーラ７９を牽引して目的地まで運搬する。この際、前後方向で隣り合った荷２同士は緩衝部材８２によって直接接触することはなく、これにより、荷２の損傷を防止することができるとともに、荷２同士の接触による品質劣化を防止することができる。また、各荷２は回り止め８１ａ，８１ｂによってトレーラ７９の左右両側方へ脱落するのを防止されている。
【００５８】
◎第１の積み下ろし方法
先ず、図１３の仮想線で示すように、フック１７を右向位置Ｒへ回動させ、両前車輪６と両後車輪７とを９０°状（真横状）に換向させ、荷役車両１を右方向へ横行走行させて、上記フック１７の下部横材２１をトレーラ７９の荷台７８に載置された荷２の中孔４に挿入する。
【００５９】
その後、図１３の実線で示すように、フック１７を上昇させて荷２を荷台７８から持ち上げ、荷役車両１を左方向へ横行走行又は縦行走行（通常走行）させてトレーラ７９の後方まで走行し、その後、フック１７を下降させて荷２を床（又は地面）に下ろす。そして、荷役車両１を左方向へ横行走行させて、フック１７の下部横材２１を荷２の中孔４から脱抜する。これにより、荷２をトレーラ７９から下ろすことができ、上記の作業を繰り返すことにより、トレーラ７９の右側に前後一列に並べられた複数の荷２を全て下ろすことができる。
【００６０】
また、図１４に示すように、フック１７を左向位置Ｌへ回動させた状態で上記と同様な作業を行うことにより、トレーラ７９の左側に前後一列に並べられた複数の荷２を全て下ろすことができる。
【００６１】
上記のように、荷２のサイズが上記（１）〜（３）の関係にある場合、図１２に示すように、荷２の長手方向８３をトレーラ７９の前後方向に向けた状態で、荷２を荷台７８に左右２列に配置して積み込むことが可能となるため、従来（図２８参照）に比べて多数の荷２を効率良くトレーラ７９に積載することが可能であり、運搬コストの削減を図ることができる。尚、上記のような荷２の積み込み方を縦積み配列という。
【００６２】
◎第２の積み込み方法
例えば、図１５に示すように、床（又は地面等）に並べられた複数の荷２の側方に空のトレーラ７９を停止させ、トレーラ７９の右側方において、先ず、フック１７を下降させるとともに右向位置Ｒへ回動させ、両前車輪６と両後車輪７とを９０°状（真横状）に換向させ、荷役車両１を右方向へ横行走行させて、上記フック１７の下部横材２１を床（又は地面等）に載置された荷２の中孔４に挿入する。
【００６３】
その後、フック１７を上昇させて荷２を持ち上げる。次に、荷役車両１を縦行走行（通常走行）に切換えるとともに、その場で荷役車両１を旋回中心Ｏ周りに約１８０°左旋回（又は右旋回）させ、図１６に示すように、荷役車両１の前部をトレーラ７９の右側部に対向させる。そして、図１７の実線で示すように、荷役車両１を前進させて、荷２をトレーラ７９の上方へ運び、その後、フック１７を下降させて荷２をトレーラ７９の荷台７８の所定位置に下ろす。次に、図１７の仮想線で示すように、荷役車両１を左方向へ横行走行させて、上記フック１７の下部横材２１を荷２の中孔４から脱抜する。これにより、荷２の長手方向８３をトレーラ７９の前後方向に向けた状態で、荷２をトレーラ７９に積み込むことができる。
【００６４】
上記の作業を繰り返すことにより、複数の荷２をトレーラ７９の右側に前後一列に並べた状態で積み込むことができる。
また、トレーラ７９の左側方において、フック１７を左向位置Ｌへ回動させた状態で上記と同様な作業を行うことにより、複数の荷２をトレーラ７９の左側に前後一列に並べた状態で積み込むことができる。これにより、図１２に示すように、荷２をトレーラ７９の荷台７８に左右２列に縦積み配列で積み込むことができる。
【００６５】
◎第２の積み下ろし方法
先ず、図１８の仮想線で示すように、フック１７を右向位置Ｒへ回動させ、両前車輪６と両後車輪７とを９０°状（真横状）に換向させ、荷役車両１を右方向へ横行走行させて、上記フック１７の下部横材２１をトレーラ７９の荷台７８に載置された荷２の中孔４に挿入する。
【００６６】
その後、図１８の実線で示すように、フック１７を上昇させて荷２を荷台７８から持ち上げ、荷役車両１を縦行走行（通常走行）に切換えて後進させ、荷２をトレーラ７９の右側方へ運び出すとともに、荷役車両１をその場で旋回中心Ｏ周りに約１８０°左旋回（又は右旋回）させて、図１９の実線で示すように、荷役車両１の後部をトレーラ７９の右側部に対向させ、荷役車両１を前進させてトレーラ７９から離れる。その後、フック１７を下降させて荷２を床（又は地面等）に下ろし、図１９の仮想線で示すように、荷役車両１を左方向へ横行走行させて、フック１７の下部横材２１を荷２の中孔４から脱抜する。これにより、荷２をトレーラ７９から下ろすことができ、上記の作業を繰り返すことにより、トレーラ７９の右側に前後一列に並べられた複数の荷２をトレーラ７９の右側方へ全て下ろすことができる。
【００６７】
また、フック１７を左向位置Ｌへ回動させた状態で上記と同様な作業を行うことにより、トレーラ７９の左側に前後一列に並べられた複数の荷２をトレーラ７９の左側方へ全て下ろすことができる。
【００６８】
上記のように、荷２の積み込み作業又は積み下ろし作業の際、荷役車両１をその場で左旋回（又は右旋回）して前後の向きを入れ替えることにより、荷役車両１の走行距離が短縮され、各作業に要する時間も大幅に短縮される。
【００６９】
上記第１及び第２の積み込み・積み下ろし方法では、通常一般的に、荷２のサイズが上記（１）〜（３）の関係にあるため、図１２に示すように、荷２を縦積み配列でトレーラ７９に左右２列に積み込むことが可能であるが、荷台７８の幅Ｗに対して荷２の外径Ｂが非常に大きく、荷２を縦積み配列でトレーラ７９に左右２列に積み込むことができない場合には、以下のような第３の積み込み・積み下ろし方法で荷２を積み込み・積み下ろしすることも可能である。
【００７０】
◎第３の積み込み・積み下ろし方法
荷２をトレーラ７９に積み込む場合、図２０の実線で示すように、先ず、フック１７を前向位置Ｃに向けるとともに下降させ、荷役車両１を前進させて、上記フック１７の下部横材２１を床（又は地面等）に載置された荷２の中孔４に挿入する。
【００７１】
その後、フック１７を上昇させて荷２を持ち上げ、図２０の仮想線で示すように、荷役車両１を横行走行又は縦行走行（通常走行）させてトレーラ７９の右側方（又は左側方）まで走行し、その後、フック１７を下降させて荷２をトレーラ７９の荷台７８の所定位置に下ろす。そして、図２１に示すように、荷役車両１を後進させて、上記フック１７の下部横材２１を荷２の中孔４から脱抜する。これにより、荷２の長手方向８３をトレーラ７９の左右方向（車幅方向）に向けた状態で、荷２をトレーラ７９に積み込むことができる。
【００７２】
上記の作業を繰り返すことにより、複数の荷２をトレーラ７９に前後一列に並べた状態で積み込むことができる。
また、荷２をトレーラ７９から下ろす場合は、上記積み込み時とは逆の作業を行えばよい。尚、上記のような荷２の積み込み方を横積み配列という。
【００７３】
上述したように、第１〜第３の積み込み・積み下ろし方法のいずれかを選択することにより、縦積み配列（図１２参照）と横積み配列（図２１参照）とのどちらでも実行可能であるため、荷２のサイズに応じた最適な積み下ろしが行え、荷２のサイズが多種多様な場合であっても対応することができる。
【００７４】
また、上記第１〜第３の積み込み・積み下ろし方法において、図１に示すように、オペレータは、フック１７の下部横材２１を荷２の中孔４に挿入した際、座席７０に座った状態で目印３０を目視することによって、下部横材２１の先端位置を容易に確認することができる。したがって、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さを最適にし得るため、荷２の積み込み・積み下ろし中に、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さが不足して荷２が下部横材２１から脱落するといった不具合を防止することができる。
【００７５】
また、反対に、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さが過剰な深さになることも防止できる。したがって、例えば、図２３（ａ）に示すように、荷２の長さＡが下部横材２１の長さＤよりも短い場合、下部横材２１の先端が、積み込み・積み下ろし目的の荷２から突出し、この目的の荷２の奥隣りの荷２を損傷させるといった不具合を防止することができる。さらに、図２３（ｂ）に示すように、下部横材２１の先端が、上記目的の荷２から突出し、この目的の荷２の奥隣りの荷２の中孔４へ挿入され、上記目的の荷２と上記奥隣りの荷２とを両者一緒に持ち上げてしまい、奥隣りの荷２が下部横材２１の先端部から脱落するといった不具合も防止することができる。
【００７６】
また、図９〜図１１，図１５，図１７〜図１９に示すように、フック１７を右向位置Ｒにして下部横材２１を荷２の中孔４に対して挿脱する際、運転部８で操作をしているオペレータは他方の鏡３１ｂに映った下部横材２１の先端部を目視することによって、上記下部横材２１の先端部の状況を容易かつ迅速に確認することができる。また、フック１７を左向位置Ｌにして下部横材２１を荷２の中孔４に対して挿脱する際、運転部８にいるオペレータは一方の鏡３１ａに映った下部横材２１の先端部を目視することによって、上記下部横材２１の先端部の状況を容易かつ迅速に確認することができる。これにより、荷２の中孔４に対する下部横材２１の挿脱操作を容易かつ正確に行うことができる。
【００７７】
上記第１の実施の形態では、第１の積み込み・積み下ろし方法と、第２の積み込み・積み下ろし方法と、第３の積み込み・積み下ろし方法とをそれぞれ一組として説明しているが、例えば、第１の積み込み方法と第２の積み下ろし方法とを組み合わせて行うといったように、上記各積み込み方法と積み下ろし方法とを適宜選択して組み合わせて行ってもよい。
【００７８】
また、上記第１〜第３の積み込み方法以外の方法（例えば天井クレーン等を使って荷２を積み込む方法）で積み込み作業を行った後、上記第１〜第３のいずれかの積み下ろし方法で積み下ろし作業を行ってもよい。或いは、上記第１〜第３のいずれかの積み込み方法で積み込み作業を行った後、上記第１〜第３の積み下ろし方法以外の方法（例えば天井クレーン等を使って荷２を積み下ろす方法）で積み下ろし作業を行ってもよい。
【００７９】
上記第１の実施の形態では、図１に示すように、フック１７の上部横材１９の先端に、下部横材２１の先端位置を示す目印３０を設けているが、このような目印３０の代わりに、第２の実施の形態として、図２４に示すように、上記下部横材２１に先端を基準とした目盛８４を表示し、この目盛８４を、荷２の中孔４への下部横材２１の挿入長さを示す目印としてもよい。
【００８０】
これによると、オペレータは、フック１７の下部横材２１を荷２の中孔４に挿入した際、座席７０に座った状態で目盛８４を読むことによって、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さを容易に確認することができる。したがって、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さを最適にし得るため、荷２の積み込み・積み下ろし中に、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さが不足して荷２が下部横材２１から脱落するといった不具合を防止することができる。
また、反対に、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さが過剰な深さになることも防止できるため、目的の荷２の奥隣りの荷２を損傷させるといった不具合も防止することができ、さらには、目的の荷２と上記奥隣りの荷２とを両者一緒に持ち上げてしまい、奥隣りの荷２が下部横材２１の先端部から脱落するといった不具合も防止することができる。尚、上記目印３０と目盛８４とを共に設けてもよい。
【００８１】
また、上記第２の実施の形態における目盛８４の代わりに、第３の実施の形態として、図２５に示すように、上記下部横材２１に、挿入深さに相当する色分けをした複数の着色部８５ａ，８５ｂ（図２５の斜線部分）を設け、これらの着色部８５ａ，８５ｂを、荷２の中孔４への下部横材２１の挿入長さを示す目印としてもよい。
【００８２】
これによると、オペレータは、フック１７の下部横材２１を荷２の中孔４に挿入した際、一方の着色部８５ａが中孔４から外側へ露出していれば、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さが不足していると判断し、また、他方の着色部８５ｂが中孔４内に隠れていれば、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さが過剰であると判断し、或いは、仮想線で示すように上記一方の着色部８５ａが中孔４内に隠れ且つ他方の着色部８５ｂが中孔４から外側へ露出していれば、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さが最適であると判断する。
【００８３】
これにより、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さを最適にし得るため、荷２の積み込み・積み下ろし中に、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さが不足して荷２が下部横材２１から脱落するといった不具合を防止することができる。
【００８４】
また、反対に、下部横材２１の上記中孔４への挿入深さが過剰な深さになることも防止できるため、目的の荷２の奥隣りの荷２を損傷させるといった不具合も防止することができ、さらには、目的の荷２と上記奥隣りの荷２とを両者一緒に持ち上げてしまい、奥隣りの荷２が下部横材２１の先端部から脱落するといった不具合も防止することができる。尚、上記目印３０と着色部８５ａ，８５ｂとを共に設けてもよい。
【００８５】
上記実施の形態では、第１，第２の積み込み・積み下ろし方法において、図１２に示すように、トレーラ７９に荷２を縦積み配列で左右２列で積み込んでいるが、３列以上の複数列であってもよい。
【００８６】
上記実施の形態では、円筒状の荷２を挙げたが、角筒状の荷２であってもよい。
上記実施の形態では、荷運搬車の一例としてトレーラー７９と牽引車両８０とを用いたが、トラック等を用いてもよい。
【００８７】
上記実施の形態では、トレーラー７９の右側から荷２を積み下ろししているが、左側から積み下ろししてもよい。
【００８８】
【発明の効果】
以上のように本第１発明によれば、荷のサイズに応じて、荷の長手方向を荷運搬車の前後方向に向けた状態で、荷を荷運搬車の荷台に左右複数列に配置して積み込むことが可能となるため、荷を効率良く荷運搬車に積載することが可能であり、運搬コストの削減を図ることができる。
【００８９】
また、本第２発明によれば、荷役車両を操作するオペレータは、保持部材を荷の中孔に挿入した際、目印を目視することによって、保持部材の先端位置又は保持部材の挿入長さを容易に確認することができ、したがって、保持部材の上記中孔への挿入深さを最適にし得る。
【００９０】
また、本第３発明によれば、保持部材を荷の中孔に対して挿脱する際、運転部で操作をしているオペレータは、鏡に映った保持部材の先端部を目視することによって、保持部材の先端部の状況を容易かつ迅速に確認することができる。これにより、荷の中孔に対する保持部材の挿脱操作を容易かつ正確に行うことができる。
【００９１】
また、本第４発明によれば、荷のサイズに応じて、荷の長手方向を荷運搬車の前後方向に向けた状態で荷を荷運搬車の荷台に左右複数列に配置して積み込むことにより、荷を効率良く荷運搬車に積載することが可能であり、運搬コストの削減を図ることができる。
【００９２】
また、本第５発明によれば、積み込み作業に要する時間が大幅に短縮される。
また、本第６発明によれば、緩衝部材によって、前後で隣り合った荷同士が接触するのを防止することができる。したがって、荷同士の接触による品質劣化を防止することができる。
【００９３】
また、本第７発明によれば、長手方向を荷運搬車の前後方向に向けた状態で荷台に積み込まれた荷を、荷役車両で上記荷台から下ろすことができる。
また、本第８発明によれば、積み下ろし作業に要する時間が大幅に短縮される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態における荷役車両の側面図である。
【図２】同、荷役車両の平面図である。
【図３】同、荷役車両の回動装置の平面図である。
【図４】同、荷役車両の回動用操作レバーの図である。
【図５】同、荷役車両の通常走行（縦行走行）時における換向構造を示す概略平面図である。
【図６】同、荷役車両の通常走行（縦行走行）時における換向手段を示す概略平面図である。
【図７】同、荷役車両の横行走行時における換向構造を示す概略平面図である。
【図８】同、荷役車両の横行走行時における換向手段を示す概略平面図である。
【図９】同、荷役車両を用いた荷の第１の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図１０】同、荷役車両を用いた荷の第１の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図１１】同、荷役車両を用いた荷の第１の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図１２】同、荷役車両を用いた荷の第１の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図１３】同、荷役車両を用いた荷の第１の積み下ろし方法の手順を示す概略平面図である。
【図１４】同、荷役車両を用いた荷の第１の積み下ろし方法の手順を示す概略平面図である。
【図１５】同、荷役車両を用いた荷の第２の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図１６】同、荷役車両を用いた荷の第２の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図１７】同、荷役車両を用いた荷の第２の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図１８】同、荷役車両を用いた荷の第２の積み下ろし方法の手順を示す概略平面図である。
【図１９】同、荷役車両を用いた荷の第２の積み下ろし方法の手順を示す概略平面図である。
【図２０】同、荷役車両を用いた荷の第３の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図２１】同、荷役車両を用いた荷の第３の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図２２】同、荷役車両を用いて荷を積み込んだ際に使用される緩衝部材の斜視図である。
【図２３】同、荷役車両の下部横材を荷の中孔へ過剰な挿入深さで挿入した場合の不具合を説明する図であり、（ａ）は下部横材の先端が目的の荷から突出して奥隣りの荷に損傷を与えている状態を示し、（ｂ）は目的の荷と奥隣りの荷とを一緒に持ち上げてしまい、奥隣りの荷が下部横材の先端から脱落する状態を示す。
【図２４】本発明の第２の実施の形態における荷役車両の荷役装置の図である。
【図２５】本発明の第３の実施の形態における荷役車両の荷役装置の図である。
【図２６】従来の荷役車両の側面図である。
【図２７】同、荷役車両を用いた荷の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【図２８】同、荷役車両を用いた荷の積み込み方法の手順を示す概略平面図である。
【符号の説明】
１　　荷役車両
２　　荷
４　　中孔
５　　車体
９　　マスト
１１　　キャリッジ（昇降体）
１４　　荷役装置
１５　　支持部材
１６ａ　　縦軸心
１８　　回動装置
２１　　下部横材（保持部材）
３０　　目印
３１ａ，３１ｂ　　鏡
７７　　荷運搬車
７８　　荷台
８２　　緩衝部材
８３　　長手方向
８４　　目盛（目印）
８５ａ，８５ｂ　　着色部（目印）
【図１】
2004010219.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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