(57)【要約】【課題】成形品金型の設計と同時に電極設計に着手でき、全体として設計期間を短縮化できるようにした、成形金型用放電加工電極の自動生成方法、システム、プログラムおよび記録媒体を提供する。【解決手段】コンピュータに格納された３次元成形品モデルデータＭにもとづいて、成形金型用放電加工電極の自動設計を行う方法であって、３次元成形品モデルデータＭを読み込む成形品モデル入力ステップ１と、読み込まれたモデルデータに含まれているすべての面の法線方向データを分析して、水平、垂直以外の面を電極加工対象と判断し抽出する電極対象部位抽出ステップ２と、抽出された電極対象部位を特定したデータを含むモデルデータを、電極対象部位の形状を保持しながらＺ軸方向へ掃引加工し、対象の成形品を加工するための放電加工電極を自動的にデータ生成する電極形状生成ステップ３とを実行する。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
プログラムされたコンピュータを用いて、コンピュータに格納された座標や法線方向データを含む３次元成形品モデルデータにもとづいて、成形金型用放電加工電極の自動設計を行う方法であって、
３次元成形品モデルデータを読み込む成形品モデル入力ステップと、
読み込まれたモデルデータに含まれているすべての面の法線方向データを分析して、水平、垂直以外の面を電極加工対象と判断し抽出する電極対象部位抽出ステップと、
抽出された電極対象部位を特定したデータを含むモデルデータを、電極対象部位の形状を保持しながらＺ軸方向へ掃引加工し、対象の成形品を加工するための放電加工電極を自動的にデータ生成する電極形状生成ステップとを実行することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項２】
請求項１において、
上記コンピュータには、金型を加工するための工具や加工機の加工条件データを保存した電極加工条件マスタがさらに備えられており、
上記電極対象部位抽出ステップでは、上記抽出された電極対象部位の面の法線が側面と交差しない場合は、上記加工条件データを検索して、各部位と合致する工具、加工機が存在すれば、その面は切削加工が可能な面と判断して切削可能部位に変更し、合致するものがなければ電極対象部位と決定することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項３】
請求項２において、
上記電極対象部位抽出ステップでは、
上記成形品モデルデータにもとづいて、上記決定された電極対象部位、切削可能部位の面積をそれぞれ合計し、
電極対象部位の合計面積の方が切削加工可能部位の合計面積よりも大きい場合は、上記変更された切削可能部位を電極対象部位に再変更することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項４】
請求項２において、
上記電極対象部位抽出ステップでは、
電極対象部位と切削可能部位が隣接する場合、両者の面積を比較し、切削可能部位の面積が小さい場合は、その切削可能部位を電極対象部位に変更することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項５】
請求項４において、
上記電極対象部位抽出ステップでは、
上記成形品モデルデータにもとづいて、上記決定された電極対象部位、切削可能部位の面積をそれぞれ合計し、
電極対象部位の合計面積の方が切削加工可能部位の合計面積よりも大きい場合は、すべての面を電極対象部位に変更することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項６】
請求項４において、
上記電極対象部位抽出ステップでは、
上記電極対象部位と切削可能部位の面積比較において、隣接する切削可能部位の面積の方が大きい場合であっても、その切削可能部位の法線方向が水平、垂直以外であれば、その面を電極対象部位に決定することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項７】
請求項４において、
上記電極対象部位抽出ステップを実行した結果、統合された、まとまりのある電極対象部位集合を構成する各面の全法線方向、合計面積がともに一致する集合が複数存在する場合には、その複数の電極対象部位集合について同一土台に配置した電極として生成することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項８】
請求項７において、
上記電極対象部位集合のＺ座標位置の差とＸＹ平面への投影長との比が、予め設定されたしきい値を超えている場合は、同一土台に配置しないことを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動生成方法。
【請求項９】
請求項４において、
上記電極対象部位抽出ステップを実行した結果、統合された、まとまりのある電極対象部位集合が、成形品モデルの中に、複数存在すると判断された場合に、各々の電極対象部位集合をＸＹ平面に投影した形状がともに四角形で、各々の電極対象部位集合を構成する各面の法線の方向が一致し、かつ各々の中心位置が一直線上に存在し正対している場合に、投影した輪郭形状を掃引して生成した複数の電極ブロックの複合モデルにより成形品を加工するようにした電極モデルを生成することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項１０】
請求項４において、
上記電極対象部位抽出ステップを実行した結果、統合された、まとまりのある電極対象部位集合が、成形品モデルの中に、複数存在すると判断された場合に、各々の電極対象部位集合を構成する各面の合計面積と各面の法線の位置がともに一致し、法線方向が相互にＺ面対称で、かつ成形品モデルデータに干渉しない方向で結合可能な場合に、１つの電極モデルに統合することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項１１】
請求項４において、
上記決定された電極対象部位をすべて含む電極モデルの体積と、これを内包する直方体から電極モデル部分を切り取った残余の体積とを比較し、残余体積の方が大きい場合には、上記電極モデルを、Ｚ位置の差が最大となる位置で分割することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動生成方法。
【請求項１２】
請求項１１において、
上記分割位置のＸＹまたはＺＹ平面で分割した場合の個々の電極モデルを内包する最小の直方体の合計体積を算出し、
その合計体積が最小となる分割方向を最適分割方向として決定することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項１３】
請求項４〜１２のいずれかにおいて、
電極を加工するのに要する時間と、金型を加工するのに要する時間を所定の計算式で算出することを特徴とする、成形金型用放電加工電極の自動設計方法。
【請求項１４】
請求項１〜１３のいずれかの成形金型用放電加工電極の自動生成方法を、コンピュータで実行可能にした、成形金型用放電加工電極の自動設計システム。
【請求項１５】
請求項１〜１３のいずれかの成形金型用放電加工電極の自動設計方法を、コンピュータで実行できるようにした成形金型用放電加工電極の自動設計プログラム。
【請求項１６】
請求項１５に記載の成形金型用放電加工電極の自動設計プログラムを格納した記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、成形金型の放電加工を行うための放電加工電極を、３次元ＣＡＤなどのコンピュータを用いて自動的に設計する方法やシステム、プログラム、プログラムを格納した記録媒体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
特許文献１、２に記載のいずれの技術も、成形品を作製するための成形金型の３次元モデルデータにもとづいて、成形金型放電加工用電極を作製するためのＮＣデータを作成する技術である。すなわち、この種の技術は、電極設計の前に成形金型モデルを作成することが前提となっており、また、電極加工対象となる成形品の部位を抽出するために、カッタパス（切削経路）情報にもとづき削り残し部分を特定した上で電極形状を設計するものである。
【０００３】
【特許文献１】
特開平５−１６９３４８号公報
【０００４】
【特許文献２】
特開２００１−８４０１７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記の電極設計方法では、成形金型の設計を完了させ、かつ、切削加工用のＮＣデータを作成して削り残し部分を抽出した後でなければ電極設計に着手することができず、その結果、電極設計を終了するまでに長期間を要していた。
【０００６】
本発明は、このような課題を解決するために提案されたもので、成形品金型の設計と同時に電極設計に着手でき、全体として設計期間を短縮化できるようにした、成形金型用放電加工電極の自動生成方法、システム、プログラムおよび記録媒体を提供することを目的とする。
【０００７】
また、加工精度、加工効率、電極材料効率などを考慮して、最適な電極加工対象部位を抽出できるようにしたことも、主たる目的に含まれる。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の成形金型用放電加工電極の自動生成方法は、プログラムされたコンピュータを用いて、コンピュータに格納された、座標や法線方向データを含む３次元成形品モデルデータにもとづいて、成形金型用放電加工電極の自動設計を行う方法であって、次の特徴を有している。
【０００９】
すなわち、本発明方法では、３次元成形品モデルデータを読み込む成形品モデル入力ステップと、読み込まれたモデルデータに含まれているすべての面の法線方向データを分析して、水平、垂直以外の面を電極加工対象と判断し抽出する電極対象部位抽出ステップと、抽出された電極対象部位を特定したデータを含むモデルデータを、電極対象部位の形状を保持しながらＺ軸方向へ掃引加工し、対象の成形品を加工するための放電加工電極を自動的にデータ生成する電極形状生成ステップとを実行する。
【００１０】
この方法によれば、上記のように成形品金型モデルデータをまったく必要としないため、金型設計の着手と同時に電極の設計を行うことができる。そのため、放電加工電極の設計を含むすべての設計期間を短縮化することができる。また、上記方法はオペレータが指示を与えれば、コンピュータ上で自動で実行されるので、電極設計自体も迅速に行うことができる。
【００１１】
請求項２では、コンピュータには、金型を加工するための工具や加工機の加工条件データを保存した電極加工条件マスタがさらに備えられており、電極対象部位抽出ステップでは、上記抽出された電極対象部位の面の法線が側面と交差しない場合は、加工条件データを検索して、各部位と合致する工具、加工機が存在すれば、その面は切削加工が可能な面と判断して切削可能部位に変更し、合致するものがなければ電極対象部位と決定するようにしている。
【００１２】
請求項３では、電極対象部位抽出ステップは、成形品モデルデータにもとづいて、決定された電極対象部位、切削可能部位の面積をそれぞれ合計し、電極対象部位の合計面積の方が切削加工可能部位の合計面積よりも大きい場合は、上記変更された切削可能部位を電極対象部位に再変更するようにしている。
【００１３】
請求項４では、電極対象部位抽出ステップは、電極対象部位と切削可能部位が隣接する場合、両者の面積を比較し、切削可能部位の面積が小さい場合は、その切削可能部位を電極対象部位に変更するようにしている。
【００１４】
請求項５では、電極対象部位抽出ステップは、成形品モデルデータにもとづいて、決定された電極対象部位、切削可能部位の面積をそれぞれ合計し、電極対象部位の合計面積の方が切削加工可能部位の合計面積よりも大きい場合は、すべての面を電極対象部位に変更するようにしている。
【００１５】
請求項６では、電極対象部位抽出ステップは、請求項４に示した電極対象部位と切削可能部位の面積比較において、隣接する切削可能部位の面積の方が大きい場合であっても、その切削可能部位の法線方向が水平、垂直以外であれば、その面を電極対象部位に決定するようにしている。
【００１６】
請求項７では、電極対象部位抽出ステップを実行した結果、統合された、まとまりのある電極対象部位集合を構成する各面の全法線方向、合計面積がともに一致する集合が複数存在する場合には、その複数の電極対象部位集合について同一土台に配置した電極として生成するようにしている。
【００１７】
請求項８では、請求項７において、電極対象部位集合のＺ座標位置の差とＸＹ平面への投影長との比が、予め設定されたしきい値を超えている場合は、同一土台に配置しないことを特徴とする。
【００１８】
請求項９では、電極対象部位抽出ステップを実行した結果、統合された、まとまりのある電極対象部位集合が、成形品モデルの中に、複数存在すると判断された場合に、各々の電極対象部位集合をＸＹ平面に投影した形状がともに四角形で、各々の電極対象部位集合を構成する各面の法線の方向が一致し、かつ各々の中心位置が一直線上に存在し正対している場合に、投影した輪郭形状を掃引して生成した複数の電極ブロックの複合モデルにより成形品を加工するようにした電極モデルを生成することを特徴とする。
【００１９】
請求項１０では、電極対象部位抽出ステップを実行した結果、統合された、まとまりのある電極対象部位集合が、成形品モデルの中に、複数存在すると判断された場合に、各々の電極対象部位集合を構成する各面の合計面積と各面の法線の位置がともに一致し、法線方向が相互にＺ面対称で、かつ成形品モデルデータに干渉しない方向で結合可能な場合に、１つの電極モデルに統合することを特徴とする。
【００２０】
請求項１１では、決定された電極対象部位をすべて含む電極モデルの体積と、これを内包する直方体から電極モデル部分を切り取った残余の体積とを比較し、残余体積の方が大きい場合には、上記電極モデルを、Ｚ位置の差が最大となる位置で分割することを特徴とする。
【００２１】
請求項１２では、請求項１１において、分割位置のＸＹまたはＺＹ平面で分割した場合の個々の電極モデルを内包する最小の直方体の合計体積を算出し、その合計体積が最小となる分割方向を最適分割方向として決定することを特徴とする。
【００２２】
請求項１３では、電極を加工するのに要する時間と、金型を加工するのに要する時間を所定の計算式で算出することを特徴とする。
【００２３】
請求項１４に記載の成形金型用放電加工電極の自動設計システムは、請求項１〜１３のいずれかの成形金型用放電加工電極の自動生成方法を、コンピュータで実行可能にしたものである。
【００２４】
請求項１５に記載の成形金型用放電加工電極の自動設計プログラムは、請求項１〜１３のいずれかの成形金型用放電加工電極の自動設計方法を、コンピュータで実行できるようにしたものである。
【００２５】
請求項１６に記載の記録媒体は、請求項１５に記載の成形金型用放電加工電極の自動設計プログラムを格納したものである。
【００２６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について添付図面とともに説明する。
【００２７】
図１（ａ）は、本発明方法、システムを実現するためのコンピュータの要部構成の一例を示す図で、（ｂ）は、実行すべき各ステップを説明するために成形品形状を示す図である。
【００２８】
このシステムでは、３次元成形品モデルデータ群Ｍより、放電加工する金型に対応した成形品のモデルデータＭを読み込む成形品モデル入力ステップ１、電極で加工する対象部位を抽出するステップ２、電極の形状を最終的に生成するステップ３を順次実行し、放電加工電極を設計する。
【００２９】
ここで、３次元成形品モデルデータＭには、３次元座標データのみならず、成形品各面の法線方向データ、画面表示上の線種、線幅等の表示属性も含まれる。また、３次元成形品モデルデータ群Ｍは、予め複数の成形品モデルデータを保存したものである。３次元成形品モデルデータＭは３次元成形品モデルデータ群Ｍから取り出さずに、ＣＡＤシステムにおいて対話形式で生成された成形品モデルデータをそのまま使用してもよい。また、成形品モデルデータＭには、最終成形品のモデルのみならず、アンダカットにならないようにするために成形品モデルを分割した子モデルのデータも含んでいる。
【００３０】
成形品モデル入力ステップ１では、指定された成形品のモデルデータの読み込みを実行する。
【００３１】
電極対象部位抽出ステップ２では、すべての（図中、矢印で示された）法線方向データを分析して、垂直、水平以外の面を電極加工対象の部位と判断する。なお、水平、垂直面を電極加工対象としないのは、切削工具や加工機により、金型の該当面の加工が可能だからである。すなわち、電極で加工するまでもなく、金型を傾けることなく、工具を金型の水平、垂直面に当てて作業することが可能だからである。
【００３２】
電極形状生成ステップ３では、電極加工対象として抽出された部位を含むモデルデータを、電極対象部位の形状を保持しながらＺ軸方向へ掃引加工し、対象の成形品を加工するための放電加工電極を自動的にデータ生成する。
【００３３】
これらの各ステップは、どの成形品の金型加工電極を設計するのかさえ指定すれば、コンピュータに組み込まれたプログラムによって連続的に実行される。なお、次のステップに移行するごとに、オペレータの確認操作が行えるようにしてもよい。
【００３４】
なお、図には示していないが、このコンピュータには２次元または３次元画像を表示するための画面表示手段、およびオペレータが画面を見ながら操作するための操作手段も接続されている。
【００３５】
図２のフローチャートは、これらの各ステップ１〜３の詳細な流れを示している。
【００３６】
まず、該当の成形品モデルデータを読み込む（１０１）。次に、モデルデータに含まれる成形品各面の法線方向データを取り出す（１０２）。そして、すべての面（部位）について、法線方向が水平、垂直かどうかをチェックし、水平、垂直以外であれば電極対象部位として抽出する（１０３〜１０５）。最後に、抽出した電極対象部位の形状データを保持しながらＺ軸方向へ掃引加工し、対象の成形品を加工するための放電加工電極を自動的にデータ生成する（１０６）。
【００３７】
このように、成形品さえ指定してやれば、そのモデルデータにもとづいて自動的に放電加工用の電極が設計されるので、短時間で電極データ設計が完了する。そればかりか、成形品金型モデルを必要としないので、成形品金型の設計と同時に電極設計に着手でき、全体として設計期間を短縮化することができる。
【００３８】
図１、２で示された自動設計方法またはシステムでは、水平、垂直以外を電極対象部位として抽出しているが、電極対象部位抽出ステップ２に他の抽出ルールを付加して最適の電極を設計することが可能である。以下に、そのような各種の実施形態を示す。
【００３９】
（１−１）切削工具類の情報をもとに電極加工の対象部位を決定する方法
図３は、本実施形態の概念を説明するための例図を示したものである。（ａ）の符号ａで示した面の法線は側面と干渉するため、その金型は切削工具等により加工することは不可能である。一方、（ｂ）の符号ｂで示した面は側面と干渉しないため、金型を傾ければ工具類により切削することが可能である。なお、（ｃ）には（ａ）で示した成形品を作製するための金型を示しており、金型を傾けても工具類による切削は不可能であることが理解できる。
【００４０】
このような切削可能部位をコンピュータにより自動検出するためには、成形品モデルデータだけでは不可能である。
【００４１】
そこで、本実施形態では、電極対象部位を抽出するために工具類の形状、サイズ等の加工条件データを予め保存しておき、この条件データにもとづいて電極対象部位を決定するようにしている。
【００４２】
図４（ａ）は、この実施形態を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図で、（ｂ）は、工具の形状例を示す概略図である。なお、（ａ）において、成形品モデル入力ステップ１および電極形状生成ステップ３は図１の例と同じ動作であるため、説明を割愛する。
【００４３】
この実施形態では、電極対象部位抽出ステップ２において、電極加工条件マスタＤから加工条件データを読み込んで、そのデータにもとづいて、垂直、水平面でないと判断した部位を工具類で加工することが可能かどうかを判断するようにしている。
【００４４】
電極加工条件マスタＤには、工具情報、加工機情報、加工対象である金型の材質、求められている加工精度などが格納されているほか、電極自体の材質も保存している。工具情報や加工機情報の一例を図５（ａ）、（ｂ）に示す。図に示すように、工具であれば、その径や長さなどのサイズ、形状などの外部仕様、加工機であれば、回転数、送り速度などの機器仕様なども保存されている。
【００４５】
図６のフローチャートは、この上記各ステップ１〜３の詳細な流れを示している。
【００４６】
ここで電極対象部位ステップ２に着目すると、法線方向が水平、垂直以外であっても側面と交差しなければ加工条件データを検索し、合致するものがあれば電極対象部位から切削可能部位に変更するロジック（２０４〜２０７）を実行するようにしている。
【００４７】
また、本実施形態では、法線方向が水平または垂直であっても、加工条件データとの合致判断を行っている（２０４、２０６）。
【００４８】
切削可能部位の抽出条件には、図７（ａ）、（ｂ）に示すものなどがある。
【００４９】
（ａ）は、法線方向が側面に交差しない場合であっても、電極対象部位として判断される場合の例を示している。ずなわち、図でもわかるように、対象となった面ａの法線の底面までの距離が工具長より長いため切削不可能と判断され、その面ａは電極対象部位として抽出される。一方、（ｂ）は、加工面ｂまでの長さのある工具が存在する場合を示しており、この場合は切削可能と判断する。
【００５０】
（ｃ）、（ｄ）は、工具の断面形状データを加工条件として参照する例を示している。すなわち、たとえば（ｂ）で示すように加工面ｂを切削するのに十分な長さの工具は存在しても、その面ｂの形状が（ｃ）に示すように工具の断面がはみだしてしまう場合には切削不可能と判断し、工具の断面形状に内包される場合には切削可能と判断する。
【００５１】
以上のように、工具類情報等の加工条件データを参照して電極対象部位を決定してやれば、工具類での切削が可能な部位を見つけ出すことができるため、電極対象部位を少なくすることができ、不要な電極を作製する必要がなくなる。
【００５２】
（１−２）電極対象部位と切削可能部位の合計面積比較により最終的な電極対象部位を決定する方法
図８は、本実施形態の概念を説明するための例図を示したものである。
【００５３】
矢印左側の図は、上記（１−１）の方法により決定された電極対象部位と切削可能部位を各々複数含んだ成形品を示している。この例の場合、電極対象面が複数存在するだけではなく、切削加工面（切削１、切削２、切削３）も複数存在するため、切削１、切削２を加工するために金型を何度も傾けて切削作業する必要がある。なお、切削３は水平なので傾ける必要はない。
【００５４】
このような場合は、工具類による切削をするよりも電極により放電加工する方が効率的であるため、いったん切削可能部位と判断した面を電極対象部位に戻した方が好ましい場合がある。
【００５５】
本実施形態は、電極対象部位に戻すために加工面の合計面積の比較を行って、電極対象部位を最終決定する方法を示したものである。
【００５６】
図９は、この実施形態を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。なお、この例においても、成形品モデル入力ステップ１および電極形状生成ステップ３は図１の例と同じ動作であるため、説明を割愛する。
【００５７】
この実施形態では、電極対象部位抽出ステップ２において、加工条件データにもとづいて、垂直、水平面でないと判断した部位を工具類で加工することが可能かどうかを判断した後、切削加工変更部位解除処理ステップを実行し、電極対象部位を最終的に決定する。
【００５８】
図１０には、切削加工変更部位解除処理ステップのみの詳細動作フローチャートを示している。
【００５９】
まず、（１−１）の方法でいったん電極対象部位と切削可能部位が決定したあとに、それぞれの部位の面積を合計する（３０１、３０２）。次に、両者の合計面積を比較し（３０３）、電極対象部位の面積が大きければ、切削可能部位に変更したものでも電極対象部位に戻す（３０４）。
【００６０】
この方法によれば、法線方向が水平または垂直のもののみが切削加工の対象となるので、切削可能部位を加工するために金型を傾ける必要がまったくなく、加工の非効率を回避することができる。また、この方法を実行することにより、連続し異なる加工面が電極対象部位と判断されることもあるため、その連続面に対応した１つの電極を作製することもでき、電極作製効率や金型放電加工効率を上げることができる。
【００６１】
（１−３）隣接する電極対象候補面と切削対象候補面の面積比較により最終的な電極対象部位を決定する方法
図１１は、本実施形態の概念を説明するための例図を示したものである。
【００６２】
矢印左側の図は、上記（１−１）の方法により決定された電極対象部位（図中、１、２、３）と切削可能部位（図中、Ａ、Ｂ、Ｃ）を各々複数含んだ成形品を示している。この場合（１−２）と異なり、切削可能部位３箇所はいずれも水平であるため、切削可能部位について金型を何度も傾けて切削作業する必要はない。ところが、効率面、精度面で判断すれば、このように隣接する面の加工方法が異なるのは好ましくない。
【００６３】
本実施形態は、加工の効率面、精度面から電極対象部位を連続させるように電極対象部位を決定するものであって、そのために、隣接する面の面積を比較するようにしたものである。
【００６４】
図１２は、この実施形態を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。なお、この例においても、成形品モデル入力ステップ１および電極形状生成ステップ３は図１の例と同じ動作であるため、説明を割愛する。
【００６５】
この実施形態では、電極対象部位抽出ステップ２において、加工条件データにもとづいて、垂直、水平面でないと判断した部位を工具類で加工することが可能かどうかを判断した後、電極部位統合判断ステップを実行し、最終的な電極対象部位を決定する。
【００６６】
図１３には、電極部位統合判断ステップのみの詳細動作フローチャートを示している。
【００６７】
この決定方法は、（１−１）の方法でいったん電極対象部位と切削可能部位が決定したあとに、すべての面について以下の処理（４０１〜４０５）を繰り返すことによって、最終的な電極対象部位を抽出するものである。
【００６８】
まず、１つの電極対象部位を取り出し、その面の一方の隣接面が切削可能部位であればこれを取り出す（４０１、４０２）。次に、両者の面積を比較し（４０３）、電極対象部位の面積が大きければ、切削可能部位であるこの隣接面を電極対象部位に変更して（４０４）、電極対象部位を連続させる。他方の隣接面についても、４０２〜４０４の処理を繰り返す（４０５）。さらに、すべての面について上記の処理を繰り返す（４０６）。
【００６９】
この方法によれば、連続する電極対象部位を統合させることができるので、連続面に対応した１つの電極を作製すればよく、その結果、放電加工の効率化と高精度化を実現することができる。
【００７０】
（１−４）（１−３）の方法に（１−２）の方法を適用させた、電極対象部位の決定方法
図１４（ａ）、（ｂ）は、本実施形態の概念を説明するための例図を示したものである。なお、（ｂ）については後述する。
【００７１】
図１４（ａ）の矢印左側の図は、上記（１−３）の方法により決定された電極対象部位（図中、１、Ａ、２、３、Ｃ）と切削可能部位（図中、Ｂ）を各々含んだ成形品を示している。この例のように、切削可能部位がＢのみとなってしまうと、加工効率面では好ましくない。
【００７２】
本実施形態は、加工の効率面、精度面から、（１−３）の方法よりもさらに電極対象部位を連続させ全体を統合させるように決定するものであって、そのために、（１−２）の方法と同様の合計面積比較により、すべての面を電極対象部位とするようにしたものである。
【００７３】
図１５は、この実施形態を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。なお、この例においても、成形品モデル入力ステップ１および電極形状生成ステップ３は図１の例と同じ動作であるため、説明を割愛する。
【００７４】
この実施形態では、電極部位統合判断ステップを実行した後、電極対象部位を統合するための電極部位統合拡張処理判断ステップを実行して、最終的な電極対象部位を決定する。
【００７５】
図１６には、電極部位統合拡張処理判断ステップのみの詳細動作フローチャートを示している。
【００７６】
この決定方法は、（１−３）の方法でいったん電極対象部位統合が行われたあとに、まず、電極対象部位と切削可能部位のそれぞれの部位の面積を合計する（５０１、５０２）。次に、両者の合計面積を比較し（５０３）、電極対象部位の面積が大きければ、すべての面を電極対象部位とする（５０４）。
【００７７】
この方法によれば、１つの成形品に含まれるすべての面を電極対象部位に統合することができるので、成形品に対して１つの電極を作製すればよく、その結果、放電加工の効率化と高精度化を実現することができる。
【００７８】
また、すべての面を電極対象とする方法として、次のものもある。図１４（ｂ）は、その例を示した図である。図中の符号Ｄは上記（１−１）の方法で切削可能部位に変更された面、符号Ｅは法線が垂直のため最初から切削可能と判断された面、符号４は電極対象部位を示している。
【００７９】
この例を図１６のフローチャートにあてはめると、
電極対象部位の合計面積（４）＜切削可能部位の合計面積（Ｄ＋Ｅ）
（図１６の５０３のＮＯ側）となり、すべての面が電極対象部位とはならない。
【００８０】
ところが、もともと電極対象であった符号Ｄで示した切削可能面を、電極対象部位の合計面積に含めて比較すれば、すなわち、
（電極対象部位合計面積＋切削可能部位に変更された面の面積）と、（切削可能部位合計面積−切削可能部位に変更された面の面積）とを比較すれば、
電極対象部位の合計面積（４＋Ｄ）＞切削可能部位の合計面積（Ｅ）
となり、すべての面が電極対象となる。
【００８１】
すなわち、図１６の動作を実行した結果、すべての面が電極部位とならなかった場合でも、上記の計算方法で合計面積を再計算して図１６と同様のロジックを実行すれば、より高い確率で、すべての面を電極対象部位にすることができる。
【００８２】
（１−５）（１−３）の変形方法
上記（１−１）の方法によれば、その加工面の法線方向が水平・垂直以外であっても切削可能部位と判断される場合がある。そうすると、（１−３）を採用すれば、まず（１−１）の方法が実行され、その後、隣接面との面積比較が行われるため、最終的には、図１７の矢印左側の図のように、水平・垂直以外の面ａのみが切削可能部位となってしまう場合がある。このようなケースも加工効率は決してよくない。
【００８３】
本実施形態は、加工の効率面、精度面から、電極対象部位を統合させるように電極対象部位を決定するものであって、そのために、水平・垂直以外の面が切削可能部位と判断された場合は、隣接面との面積比較を行わないようにしたものである。
【００８４】
図１８は、この実施形態を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。なお、この例においても、成形品モデル入力ステップ１および電極形状生成ステップ３は図１の例と同じ動作であるため、説明を割愛する。
【００８５】
この実施形態では、電極対象部位抽出ステップ２において、加工条件データにもとづいて、垂直、水平面でないと判断した部位を工具類で加工することが可能かどうかを判断した後、電極部位統合判断ステップと電極部位統合拡張処理判断ステップを実行し、最終的な電極対象部位を決定する。
【００８６】
図１９には、電極部位統合判断ステップと電極部位統合拡張処理判断ステップの詳細動作フローチャートを示している。
【００８７】
この決定方法は、（１−１）の方法でいったん電極対象部位と切削可能部位が決定したあとに、すべての面について以下の処理（６０１〜６０６）を繰り返すことによって、最終的な電極対象部位を抽出するものである。
【００８８】
まず、１つの電極対象部位を取り出し、その面の一方の隣接面が切削可能部位であればこれを取り出す（６０１、６０２）。次に、隣接面の法線方向が水平・垂直を判定し（６０３）、水平・垂直以外であれば（６０３のＮＯ側）、（１−１）により切削可能部位に変更された面であると判断できるため、この加工面を電極対象部位に戻す（６０５）。また、水平または垂直であれば（６０３のＹＥＳ側）、両者を面積比較し（６０４）、電極対象部位の面積が大きければ、切削可能部位であるこの隣接面を電極対象部位に変更する（６０５）。他方の隣接面についても、６０２〜６０５の処理を繰り返す（６０６）。さらに、すべての面について上記の処理を繰り返す（６０７）。
【００８９】
この方法によれば、連続する電極対象部位を統合させることができるので、連続面に対応した１つの電極を作製すればよく、その結果、放電加工の効率化と高精度化を実現することができる。
【００９０】
以上の（１−１）〜（１−５）の方法は、オペレータ操作により、いずれかの方法を選択して実行できるようにしておいてもよいが、すべての方法をまたは選択された一部の方法を連続的に実行し、その結果である電極対象部位を方法ごとに画面に表示させ、オペレータにいずれかの結果を選択、決定させるようにしてもよい。
【００９１】
以上に示した（１−１）〜（１−５）は、電極対象部位を最終的に決定する方法の各種態様であるが、次に説明するものは、電極／切削を相互に変更するものではなく、いったん電極対象部位と判断され統合された電極対象部位の集合が１つの成形品に複数存在する場合に、作業効率や材料効率を向上させるための電極を自動設計する方法である。
【００９２】
（２−１）電極対象部位集合を同一土台に配置する方法
図２０は、本実施形態の概念を説明するための例図を示したものである。
【００９３】
（ａ）の矢印左側の図は、電極対象部位抽出ステップにより統合された電極対象部位集合が、１つの成形品モデルの中に２つ以上存在し、しかも両者の各々に含まれる全面の法線方向と合計面積の両方ともが一致する場合を示している。このような場合には、右側の図のように２つの電極を１つの土台に配置して、加工時の効率化を図ることが可能である。また（ｂ）は、同一土台に配置できるものであっても、両方の電極対象部位集合の高さに差がありすぎる場合には同一土台に配置しないようにして、加工精度が悪くならないようにしたものである。ここで、高さの差は投影長とＺ座標位置の差の比により判断する。
【００９４】
図２１は、この実施形態を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【００９５】
この実施形態においては、電極対象部位を抽出したのちに、図２０（ａ）を実現するために同一土台配置判断ステップ２１を実行し、引き続いて、（ｂ）を実現するために同一土台配置解除判断ステップ２２を実行する。なお、後述する同一土台配置解除判断ステップ２２で使用するしきい値は、電極加工条件マスタＤに格納したものを採用する。
【００９６】
図２２には、同一土台配置判断ステップ２１と同一土台配置解除判断ステップ２２の詳細動作フローチャートを示している。
【００９７】
まず、電極対象部位抽出ステップ２で決定された部位より統合された電極対象部位集合を取り出し（７０１）、その集合ごとの合計面積を算出し（７０２）、全法線方向と合計面積の両方ともが一致する場合は同一土台に配置する電極設計する（７０３〜７０５）。（以上、同一土台配置判断ステップ２１）
次に、電極対象部位集合ごとに、Ｘ、Ｙ面への投影長を取り出し（７０６）、電極部位のＺ軸位置の差を算出し（７０７）、位置の差／投影長≧しきい値のときには同一土台に配置したものを解除する（７０９）。（以上、同一土台配置解除判断ステップ２２）
これらの方法によれば、同一土台とすることで放電加工の効率化および電極加工の効率化が図れ、高さの差がありすぎるときに別土台とすることで、高い側の剛性不足による加工精度が落ちないようにすることができる。
【００９８】
（２−２）複合電極を設計する方法
図２３は、本実施形態の概念を説明するための例図を示したものである。
【００９９】
（ａ）は成形品モデルのＸＹ平面図である。本実施形態は、この図で示すような、電極対象部位集合が複数存在し、かつ、各々が正対し各々のすべての法線方向が一致する場合に、これら２つの集合をまとめて加工できるようにした電極を設計するようにしたものである。（ａ）の例では、（ｂ）に示すように電極部位の輪郭線を延長し、その輪郭線にもとづいて（ｃ）に示すような２つの電極１、２を設計する。
【０１００】
このように、複数の電極対象部位集合をまとめて加工できる複合電極とすることで、加工経路を短縮化することができ、加工の合理化が図れる。
【０１０１】
図２４は、この実施形態を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【０１０２】
この実施形態においては、電極対象部位を抽出したのちに、複合電極を設計するために電極加工効率化電極モデル生成ステップ２３を実行する。
【０１０３】
図２５には、電極加工効率化電極モデル生成ステップ２３の詳細動作フローチャートを示している。
【０１０４】
まず、電極対象部位抽出ステップで決定された部位より統合された電極対象部位集合を取り出し（８０１）、すべての電極対象部位集合をＸＹ平面に投影する（８０２）。それらの集合それぞれが四角形で、複数個あり、かつ相互の集合の全面の法線方向が一致し、中心位置が一直線で、正対している場合は複合電極を設計する（８０３〜８０７）。
【０１０５】
図２６には複合電極の他の例を示している。電極対象部位集合ａとｃが上記条件（図２５の８０３〜８０６）を満たしていれば、２つの電極１、２を生成することができ、これら２つの複合電極により３つの部位集合を加工することができる。
【０１０６】
（２−３）統合電極を設計する方法
図２７は、本実施形態の概念を説明するための例図を示したものである。
【０１０７】
（ａ）は成形品モデルのＹＺ断面図である。本実施形態は、この図で示すような、電極対象部位集合が複数存在し、各々のすべて面の法線のＺ座標位置と合計面積が一致し、法線方向がＺ面対称で、かつ干渉しない方向で結合が可能な場合に、これら２つの集合を加工できるようにした電極を結合し、１つの電極に統合設計するようにしたものである。（ａ）の例では、法線Ａ、Ｂと法線Ｃ、Ｄは位置が同じで、方向がＺ面対称で、Ａ−Ｂ面積とＣ−Ｄ面積は等しく、かつ干渉しない方向で結合可能なので、（ｂ）のような形状の電極に統合することができる。
【０１０８】
このように、複数の電極対象部位集合を個別に加工できるようにした統合電極とすることで、電極自体の加工の合理化が図れる。
【０１０９】
図２８は、この実施形態を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【０１１０】
この実施形態においては、電極対象部位を抽出したのちに、統合電極を設計するためにＺ面対称加工部位統合判断ステップ２４を実行する。
【０１１１】
図２９には、電極加工効率化電極モデル生成ステップ２４の詳細動作フローチャートを示している。
【０１１２】
まず、電極対象部位抽出ステップ２で決定された部位より統合された電極対象部位集合を取り出し（９０１）、すべての電極対象部位集合の各面の合計面積を算出する（９０２）。相互に、合計面積が等しく、すべての面の法線のＺ位置が一致し、法線方向がＺ面対称で、かつ干渉しない方向で結合可能である場合は１つの電極として統合する（９０３〜９０７）。
【０１１３】
図３０には複合電極の他の例を示している。電極対象部位集合ａとｂが上記条件（図２９の９０３〜９０６）を満たしていれば、これら２つの集合に対して１つの統合電極で加工できるような電極を設計する。
【０１１４】
（２−４）電極を分割設計する方法
図３１は、本実施形態の概念を説明するための例図を示したものである。
【０１１５】
いったん設計された電極が（ａ）のような形状の場合、これを電極素材から加工する場合、（ｂ）に示すような電極を内包する最小直方体の素材を必要とする。しかし、図示するような電極形状の場合、切り取った残りの電極素材（（ｂ）の斜線で示した部分）が、形状や量によっては再利用できない場合がある。
【０１１６】
本実施形態は、このような余った材料が使用できなくなることを回避するために、電極体積と残余体積を比較して残余の方が大きい場合には電極を分割し、残余の素材をできる限り少なくしようとしたものである。そして、分割すべきと判断した場合には、（ｃ）、（ｄ）に示すように、Ｚ位置の差の最大箇所で分割する。
【０１１７】
最終的に（ｄ）のように電極分割すると、それぞれの分割された電極を内包する素材の残余部分は少量のものとなるため、無駄がきわめて少なく、電極材料の合理化が図れる。
【０１１８】
上記の例の場合、分割する方向はＺＹ平面であるが、ＸＹ平面で分割することも可能である。分割方向によっては残余の体積が異なるため、残余体積がより少ない方を選択した方が材料の無駄は少なくなる。
【０１１９】
図３２、３３は、分割方向の判断方法の概念を説明するための例図を示したものである。なお、この例では分割する位置が複数存在する場合を示している。
【０１２０】
図３２（ａ）で示すような電極モデルの場合、Ｚ位置の差が最大となる位置は（ｂ）で示す候補１、候補２の２つが存在する。そして、この２つの位置のそれぞれには、分割する方向がＺＹ平面、ＸＹ平面の２つ考えられる。したがって、候補１、２で分割後の３つの電極の組合せは、少なくとも（ｃ）〜（ｆ）の４通りが考えられる。ここでは、（ｃ）と（ｄ）について、図３３を参照しながら説明する。
【０１２１】
図３３（ａ）は、候補１、２をＺＹ平面で分割する場合を示している。３つに分割して、それぞれの電極を内包する直方体の体積を合計する。この合計値を体積１とする。候補１のみをＸＹ平面で分割する（ｂ）の場合も同様に、体積合計し、この合計値を体積２とする。
【０１２２】
このように、すべての場合について体積を求め、体積１、体積２、・・・、体積ｎを比較して最小の体積となる分割方向を決定する。
【０１２３】
図３４は、この実施形態を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【０１２４】
この実施形態においては、電極対象部位を抽出したのちに、分割の可否を判断するために電極分割処理判断ステップ２５を実行し、引き続いて、分割方向を特定するために複数分割候補評価ステップ２６を実行する。ここでは、複数分割候補が存在する場合を示したが、分割位置が１箇所のときにも、同様の評価を行ってもよい。
【０１２５】
図３５には、電極分割処理判断ステップ２５と複数分割候補評価ステップ２６の詳細動作フローチャートを示している。
【０１２６】
まず、電極モデルを内包する最小の直方体素材を特定し、その直方体体積から電極体積を引いた差分、すなわち電極部を除いた残余体積を算出する（１００１、１００２）。その差分が電極体積より大きければ、この電極は分割すべきであると判断する（１００３、１００４）。（以上、電極分割処理判断ステップ２５）
次に、分割する個数を取得し、Ｚ位置の差分の大きい方から候補を抽出し、その候補位置で分割する方向を種々変えて、電極を内包する直方体を特定し、直方体の合計体積が最小となる組合せを決定し、採用された分割方向で分割可能なように電極設計を行う（１００５〜１００９）。（以上、分割候補評価ステップ２６）
以上に示した（１−１）〜（１−５）および（２−１）〜（２−４）には、作業効率の観点から電極対象部位を抽出し、電極形状を決定する方法も示しているが、その作業効率の定量的な評価は特にされていない。次に説明するものは、実際に電極と金型のそれぞれの予想加工時間と、それらの合計時間の算出をシミュレーションするものである。
【０１２７】
具体的には、次式にもとづいて所要時間を算出する。
【０１２８】
電極加工時間  ＝  切削時間  ＋  ワークセット時間
ここで、切削時間は＝ｆ（切削量、工具形状、加工条件）
（ｆは関数、以下同じ））
ワークセット時間は＝ワーク置換え回数×セット時間
金型加工時間  ＝  切削時間  ＋  放電時間
ここで、切削時間＝ｆ（切削量、工具形状、加工条件）＋金型セット時間
放電時間＝Σ（ｆ（放電加工量、加工条件））
所要時間は、電極加工時間と金型加工時間を合算して求められる。
【０１２９】
なお、この式で使用される切削量、工具形状、加工条件、セット時間、放電加工量は、電極加工条件マスタＤに登録されたデータ、あるいは他のファイルに設定されたデータにもとづいて算出され、あるいはそのまま使用される。
【０１３０】
このシミュレーションは、上記の（１−１）〜（１−５）、（２−１）〜（２−４）で示したステップの実行後に行えばよい。したがって、たとえば上記のすべての方法をまたは選択された一部を連続的に実行し、その結果である電極対象部位や電極形状を画面に表示させるとともに、上記各加工時間も対応表示させて、その所要時間もオペレータに考慮させた上で、いずれかの結果を選択、決定させるようにしてもよい。
【０１３１】
このように、このシミュレーションによれば、想定する加工時間を算出しているので、オペレータに対して、作業効率化のための定量的な判断材料を提供することができる。
【０１３２】
図３６は、上記加工時間シミュレーションを実行するコンピュータの動作を示す概略フローチャートである。なお、この図例では、上記（１−１）の方法に適用させたものを示している。
【０１３３】
【発明の効果】
以上の説明からも理解できるように、請求項１に記載の成形金型用放電加工電極の自動設計方法は、コンピュータに格納した座標や法線方向データを含む３次元成形品モデルデータにもとづいて、電極加工の対象となる部位を自動的に抽出して電極設計しているので、成形品金型モデルデータをまったく必要としない。すなわち、金型設計の着手と同時に電極の設計を行うことができるので、全体として設計期間を短縮化することができる。また、オペレータが指示を与えさえすれば、コンピュータ上で自動で実行されるので、電極設計自体も迅速に行うことができる。
【０１３４】
請求項２では、各種加工条件データにもとづいて電極対象部位を抽出しているので、工具や加工機での切削が可能な部位を容易に見つけ出すことができ、その結果、電極対象部位をより少なくすることができる。このように電極対象部位を少なくすることで、電極作製にかかる時間を短縮することができ、作業の効率化が図れる。
【０１３５】
請求項３では、算出した電極対象部位の合計面積が切削可能部位の合計面積より大きい場合に、切削可能部位に変更された面を電極対象部位に戻しているので、法線方向が水平、垂直以外の面は電極加工対象とする設計が行える。その結果、切削加工するために金型を傾ける必要がなく、加工の非効率を回避することができる。また、この方法を実行することにより、連続し異なる加工面が電極対象部位と判断される場合も発生するため、その連続面に対応した１つの電極を作製することもでき、電極作製効率や金型放電加工効率を上げることができる。
【０１３６】
請求項４では、隣接する電極対象部位の面積が切削可能部位の面積より大きい場合に、その隣接する切削可能部位を電極加工部位に変更しているので、連続する電極対象部位を統合することができる。これにより、連続面に対応した１つの電極を作製すればよく、その結果、放電加工の効率化と高精度化を実現することができる。
【０１３７】
請求項５では、請求項４の方法で抽出した電極対象部位の合計面積が切削可能部位の合計面積より大きい場合に、全体面を電極対象部位としているので、１つの成形品についてすべての加工面が電極加工対象となる。そのため、１つの成形品に対して１つの電極を作製すればよく、その結果、放電加工の効率化と高精度化を実現することができる。
【０１３８】
請求項６では、電極対象部位の合計面積よりも切削可能部位の合計面積が大きい場合でも、法線方向が水平、垂直以外であれば電極対象部位としているので、連続する電極対象部位を統合することができ、その連続面に対応した１つの電極を作製すればよい。その結果、放電加工の効率化と高精度化を実現することができる。
【０１３９】
請求項７では、全法線方向、合計面積が一致すれば、同一土台の電極としているので、放電加工の効率化および電極加工の効率化が図れる。
【０１４０】
請求項８では、請求項７おいて、Ｚ座標位置の差とＸＹ平面への投影長との比が予め設定されたしきい値を超える程度に高さの差がある場合に別土台としているので、高い側の剛性不足による加工精度の低減を防止することができる。
【０１４１】
請求項９では、電極を複合モデル化しているので、加工経路を短縮化することができ、その結果、加工の合理化が図れる。
【０１４２】
請求項１０では、所定の条件で複数の電極対象部位の集合を１つの電極モデルに統合しているので、電極そのものの加工の合理化が図れる。
【０１４３】
請求項１１では、電極モデルを内包する直方体素材のうち電極を除く残余の体積が大きい場合には、電極モデルを分割しているので、電極素材の効率的な使用が行える。
【０１４４】
請求項１２では、請求項１１において、残余体積が少なくなるような最適分割方向で分割するようにしているので、さらに電極素材を効率的に使用することができる。また、複数の位置で分割する場合でも、すべての分割位置の分割方向の組合せを評価して無駄の少ない分割方法が自動選択されるので、時間を要することなく最適な電極設計が行える。
【０１４５】
請求項１３では、電極を加工するのに要する時間と、金型を加工するのに要する時間を所定の計算式でシミュレーションしているので、オペレータに対して、作業効率化のための定量的な判断材料を提供することができる。
【０１４６】
請求項１４〜１６に記載のシステム、プログラム、記録媒体によっても、上記請求項１〜１３と同様の効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は、本発明方法、システムを実現するためのコンピュータの要部構成の一例を示す図で、（ｂ）は、実行すべき各ステップを説明するために成形品形状を示す図である。
【図２】本発明の詳細動作の一例を示すフローチャートである。
【図３】本発明の実施形態（１−１）の概念を説明するための例図である。
【図４】（ａ）は、（１−１）を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図で、（ｂ）は、工具の形状例を示す概略図である。
【図５】（ａ）、（ｂ）は、電極加工条件マスタに登録されている加工条件データの一例を示す図である。
【図６】実施形態（１−１）の詳細動作フローチャートである。
【図７】加工条件データにもとづく電極対象部位抽出の他の例を説明するための図である。
【図８】本発明の実施形態（１−２）の概念を説明するための例図である。
【図９】（１−２）を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【図１０】実施形態（１−２）の詳細動作フローチャートである。
【図１１】本発明の実施形態（１−３）の概念を説明するための例図である。
【図１２】（１−３）を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【図１３】実施形態（１−３）の詳細動作フローチャートである。
【図１４】（ａ）、（ｂ）は、本発明の実施形態（１−４）の概念を説明するための例図である。
【図１５】（１−４）を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【図１６】実施形態（１−４）の詳細動作フローチャートである。
【図１７】本発明の実施形態（１−５）の概念を説明するための例図である。
【図１８】（１−５）を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【図１９】実施形態（１−５）の詳細動作フローチャートである。
【図２０】（ａ）、（ｂ）は、本発明の実施形態（２−１）の概念を説明するための例図である。
【図２１】（２−１）を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【図２２】実施形態（２−１）の詳細動作フローチャートである。
【図２３】本発明の実施形態（２−２）の概念を説明するための例図である。
【図２４】（２−２）を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【図２５】実施形態（２−２）の詳細動作フローチャートである。
【図２６】実施形態（２−２）の他の例を説明するための図である。
【図２７】本発明の実施形態（２−３）の概念を説明するための例図である。
【図２８】（２−３）を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【図２９】実施形態（２−３）の詳細動作フローチャートである。
【図３０】実施形態（２−３）の他の具体例を示す図である。
【図３１】本発明の実施形態（２−４）の概念を説明するための例図である。
【図３２】本発明の実施形態（２−４）の概念を説明するためのさらに他の例図である。
【図３３】本発明の実施形態（２−４）の概念を説明するための例図（図３２の続き）である。
【図３４】（２−４）を実現するためのコンピュータの実行ステップの一例を示す図である。
【図３５】実施形態（２−４）の他の具体例を示す図である。
【図３６】加工時間の算出シミュレーションの概略フローチャートである。
【符号の説明】
１・・・成形品モデル入力ステップ
２・・・電極対象部位抽出ステップ
３・・・電極形状生成ステップ
Ｍ・・・成形品モデルデータ
Ｄ・・・加工条件データ（電極加工条件マスタ）
ａ、ｂ・・・加工面（電極対象部位、切削可能部位）
【図１】
2004291097.tif 000003
【図２】
2004291097.tif 000004
【図３】
2004291097.tif 000005
【図４】
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【図５】
2004291097.tif 000007
【図６】
2004291097.tif 000008
【図７】
2004291097.tif 000009
【図８】
2004291097.tif 000010
【図９】
2004291097.tif 000011
【図１０】
2004291097.tif 000012
【図１１】
2004291097.tif 000013
【図１２】
2004291097.tif 000014
【図１３】
2004291097.tif 000015
【図１４】
2004291097.tif 000016
【図１５】
2004291097.tif 000017
【図１６】
2004291097.tif 000018
【図１７】
2004291097.tif 000019
【図１８】
2004291097.tif 000020
【図１９】
2004291097.tif 000021
【図２０】
2004291097.tif 000022
【図２１】
2004291097.tif 000023
【図２２】
2004291097.tif 000024
【図２３】
2004291097.tif 000025
【図２４】
2004291097.tif 000026
【図２５】
2004291097.tif 000027
【図２６】
2004291097.tif 000028
【図２７】
2004291097.tif 000029
【図２８】
2004291097.tif 000030
【図２９】
2004291097.tif 000031
【図３０】
2004291097.tif 000032
【図３１】
2004291097.tif 000033
【図３２】
2004291097.tif 000034
【図３３】
2004291097.tif 000035
【図３４】
2004291097.tif 000036
【図３５】
2004291097.tif 000037
【図３６】
2004291097.tif 000038