(57)【要約】【課題】型成形部を有してなるウエザストリップを製造するに際し、作業工数の増大等を抑制することができるウエザストリップ及びその製造方法を提供する。【解決手段】ウエザストリップの型成形部１４を成形するにあたり、その取付基部３１にはコア本体取り出し用のスリット３５が形成される。また、スリット３５に沿って複数の閉塞片３６が所定間隔で設けられる。閉塞片３６は、取付基部３１の取付面側から延出形成された基片部３７と、基片部３７に一体形成された挿入部３８と、取付基部３１の内側面にて係止される係止部３９とを備えている。そして、型成形部前駆体１４Ａからコア本体を取り出した後、閉塞片３６の基片部３７を取付基部３１との連接部を軸に傾動させ、挿入部３８をスリット３５内に嵌め込むとともに、係止部３９を中空部３４に面する型成形部前駆体１４Ａの内側面にて係止させることにより、型成形部１４が得られる。【選択図】      図７
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
押出成形される押出成形部と、当該押出成形部に対し連続的に型成形により接続成形される型成形部とから構成されるとともに、車両の開口部又はドア周縁に取付けられる取付基部と、当該取付基部に一体形成され中空部を構成するシール部とを有し、前記型成形時において前記型成形部の取付基部にコア金型抜取り用のスリットが形成されるウエザストリップであって、
前記取付基部の取付面側から延出形成された基片部と、前記基片部に一体形成され、前記基片部を前記取付基部との連接部を軸に傾動させることで前記スリット内に嵌め込まれる挿入部と、前記挿入部が嵌め込まれた際、前記中空部に面する前記取付基部の内側面にて係止される係止部とを有する閉塞片を、前記スリットの形成区間において少なくとも１つ設けたことを特徴とするウエザストリップ。
【請求項２】
前記係止部は、前記スリットを挟んで前記基片部が形成された側とは反対側の取付基部の内側面にて係止されるよう構成されていることを特徴とする請求項１に記載のウエザストリップ。
【請求項３】
前記係止部は、前記スリットを挟んで前記基片部が形成された側とは反対側の取付基部の内側面にて係止される第１の係止部と、前記基片部が形成された側の取付基部の内側面にて係止される第２の係止部とにより構成されていることを特徴とする請求項１に記載のウエザストリップ。
【請求項４】
前記挿入部が嵌め込まれた際、前記基片部の形成された側とは反対側の取付基部の一部を前記係止部とともに挟持するための挟持突部を前記基片部に設けたことを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のウエザストリップ。
【請求項５】
前記挿入部の略先端部から前記係止部にかけてテーパ面を形成したことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のウエザストリップ。
【請求項６】
前記挿入部の厚みを前記スリットの幅と略同一にしたことを特徴する請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のウエザストリップ。
【請求項７】
前記挿入部が嵌め込まれた際、前記基片部の一面が前記取付基部の取付面と略面一となり、前記基片部が前記取付基部の一部を構成するようにしたことを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のウエザストリップ。
【請求項８】
車両の開口部又はドア周縁に取付けられる取付基部と、当該取付基部に一体形成され中空部を構成するシール部とを有するウエザストリップの製造方法であって、
押出成形法により押出成形部を成形する工程と、
少なくとも固定型、可動型及び前記中空部を形成するためのコア本体を具備するコア金型を備えた金型装置により型成形部を成形するためのキャビティを形成するとともに、前記コア本体から延びる延出プレートを前記キャビティ外方へ延出するようセットする工程と、
前記押出成形部の端面が前記キャビティに臨むよう前記押出成形部を前記金型装置に固定する工程と、
前記キャビティ内に可塑化状態にあるゴム材料を注入、充填する工程と、
前記ゴム材料が固化した後、前記固定型に対し、前記可動型を離間させるとともに、前記固化により成形された型成形部前駆体を前記コア金型とともに取り外す工程と、
前記型成形部前駆体のうち、少なくとも前記延出プレートが突出するスリットから前記コア本体を取り出す工程とを備え、
前記型成形部前駆体を成形する際に、前記スリットの形成区間に対応して少なくとも１つの閉塞片を当該型成形部前駆体と一体形成し、前記コア本体を取り出す工程の後、前記閉塞片を、その基部を軸に傾動させ、その一部を前記スリット内に嵌め込むとともに、その先端部を前記中空部に面する前記型成形部前駆体の内側面にて係止させることにより、前記型成形部を得る工程を備えたことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【請求項９】
前記型成形部を得る工程が行われる際に、前記閉塞片の所定部位と前記型成形前駆体とを接合する工程が行われることを特徴とする請求項８に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項１０】
前記閉塞片を複数形成するとともに、当該閉塞片を成形する可動型の離間方向に沿って、各閉塞片が前記型成形部前駆体より延出形成されることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載のウエザストリップの製造方法。
【請求項１１】
前記閉塞片を成形する可動型の離間方向に対して、前記閉塞片の少なくとも一側辺部をテーパ状にしたことを特徴とする請求項８乃至請求項１０のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、型成形部を有してなるウエザストリップ及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車等の車両の開口部又はドア周縁にウエザストリップが取付けられる。この種のウエザストリップを製造するに際しては、公知の押出成形法により、押出成形部が長尺状に形成される。そして、当該押出成形部の先端部が型成形部用の金型装置にセットされた状態で、型成形部が押出成形部の端面に対し連続的に接続成形される。
【０００３】
上記型成形部の接続成形に使用される金型装置は、固定型、複数の可動型及びコア金型からなる。コア金型は、中空部を形成するためのコア本体及び該コア本体から延びる延出プレートからなる。型成形部の成形に際しては、まず、各型を型開きした状態で、予め公知の押出成形法により成形されてなる押出成形部の端部をコア本体に嵌め込むようにしてセットし、押出成形部を金型装置に対し取付ける。次に、各型を所定位置に配置せしめ、型締めを行う。この時点で、各型により型成形部成形用のキャビティが形成される。そして、そのキャビティ内に、図示しないゲート等を介して未加硫ゴムを注入し、充填させる。その後、未加硫ゴムを加硫させ、各型を開き、コア金型及び加硫ゴム（型成形部前駆体）の一体となったものを取り外す。このとき、型成形部前駆体には、上記延出プレートの存在によりスリットが形成される。
【０００４】
そして、前記スリットからコア本体を取り出すことにより、中空部を有する型成形部前駆体が得られる。その後、スリットの相対向する開口面同士を複数箇所において接着剤で接合することにより、型成形部が得られる。つまり、この型成形部及び押出成形部の一体となったウエザストリップが得られる。
【０００５】
しかしながら、従来では、スリットの接合のために型成形部前駆体がスリットの幅だけ押出成形部よりも幅広く成形されるよう見込み設計され、接合作業の際には接着剤を塗布した状態で所定時間、型成形部前駆体を幅方向に圧縮保持するといった工程が不可欠であった。その結果、作業工数の増大、生産コストの増大や生産性の低下等を招くおそれがあった。また、スリットの開口面同士を直接接合すると、取付基部の幅が不均一となりやすいため、型成形部のシール性が低下する等といった不具合が生じるおそれがあった。
【０００６】
これに対し、近年、スリットの開口面同士を直接接合する代わりに、スリットを塞ぐ閉塞片を備えたウエザストリップも見受けられる（例えば、特許文献１参照。）。
【０００７】
【特許文献１】
特開平６−３０５３７２号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特開平６−３０５３７２号公報に記載のウエザストリップでは、単に閉塞片を回動させ、取付基部に組み付けているだけであったため、接着剤等により閉塞片と取付基部とを接合する作業が不可欠であるとともに、接着剤が乾くまで接合部を保持していることが困難であった。結果として、閉塞片の復元力により接合部が外れ、スリットが開口してしまう恐れがあった。
【０００９】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、型成形部を有してなるウエザストリップを製造するに際し、作業工数の増大、コストの増大や生産性の低下等を抑制することができるウエザストリップ及びその製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段及びその効果】
以下、上記目的等を解決するのに適した各手段につき項分けして説明する。なお、必要に応じて対応する手段に特有の作用効果等を付記する。
【００１１】
手段１．押出成形される押出成形部と、当該押出成形部に対し連続的に型成形により接続成形される型成形部とから構成されるとともに、車両の開口部又はドア周縁に取付けられる取付基部と、当該取付基部に一体形成され中空部を構成するシール部とを有し、前記型成形時において前記型成形部の取付基部にコア金型抜取り用のスリットが形成されるウエザストリップであって、
前記取付基部の取付面側から延出形成された基片部と、前記基片部に一体形成され、前記基片部を前記取付基部との連接部を軸に傾動させることで前記スリット内に嵌め込まれる挿入部と、前記挿入部が嵌め込まれた際、前記中空部に面する前記取付基部の内側面にて係止される係止部とを有する閉塞片を、前記スリットの形成区間において少なくとも１つ設けたことを特徴とするウエザストリップ。
【００１２】
上記手段１によれば、型成形部の外側に設けられた閉塞片の一部をスリット内へ嵌め込むことによってスリットの所定区間を塞ぐとともに、傾動させた閉塞片の復元力により係止部が取付基部の内側面にて係止された状態を維持するよう構成されている。従って、接着剤によりスリットの開口面同士を直接接合したり、閉塞片と取付基部とを接合することなく、スリットの所定区間を塞ぐことができるとともに、接合した閉塞片が外れてしまうといった不具合を抑制することができる。結果として、従来のようにスリットの幅だけ幅広に型成形部前駆体を見込み設計したり、接着剤を塗布した状態で所定時間、型成形部前駆体を幅方向に圧縮保持するといった工程を省略でき、作業工数の増大、生産コストの増大や生産性の低下等を抑制することができる。また、スリットの開口面同士を直接接合することで取付基部の幅が不均一となり、型成形部のシール性が低下する等といった不具合の発生を抑制することができる。また、仮に接着剤を塗布して接合するようにしても、上記構成により接着剤が乾くまで閉塞片等を保持している必要がなく、生産性の向上を図ることができる。また、上記構成とすることにより、従来のウエザストリップの閉塞片のようにその基部（取付基部との連接部）の厚みを比較的薄肉にすることなく、係止部及び取付基部の係合状態を確保できる。結果として、閉塞片に薄肉部を設けたために生じうる、薄肉部が破れてしまうといった不具合を防止することができる。なお、前記閉塞片の数やスリットの長手方向に対応する幅は設計により型成形部の形状に合わせて適宜異なることとなる。例えば略直線形状のように型成形部の曲率が小さい場合には、１つの閉塞片が前記スリットの形成区間の略全域に対応して設けられることが考えられる。また、型成形部の曲率が大きい場合には、スリットの長手方向に対応する幅が比較的狭い閉塞片が複数設けられることが考えられる。
【００１３】
手段２．前記係止部は、前記スリットを挟んで前記基片部が形成された側とは反対側の取付基部の内側面にて係止されるよう構成されていることを特徴とする手段１に記載のウエザストリップ。
【００１４】
上記手段２によれば、スリットの所定区間をより確実に塞ぐことができるとともに、閉塞片の復元力に基づいた応力がより効率よく係止部にかかるため係止力が高まり、係止部及び取付基部のより安定した係合状態を確保できる。
【００１５】
手段３．前記係止部は、前記スリットを挟んで前記基片部が形成された側とは反対側の取付基部の内側面にて係止される第１の係止部と、前記基片部が形成された側の取付基部の内側面にて係止される第２の係止部とにより構成されていることを特徴とする手段１に記載のウエザストリップ。
【００１６】
上記手段３によれば、上記手段２と同様の効果を奏するとともに、スリットを挟んで両側の取付基部に閉塞片が係止されることにより、さらに閉塞片が外れにくくなる。
【００１７】
手段４．前記挿入部が嵌め込まれた際、前記基片部の形成された側とは反対側の取付基部の一部を前記係止部とともに挟持するための挟持突部を前記基片部に設けたことを特徴とする手段２又は手段３に記載のウエザストリップ。
【００１８】
上記手段４によれば、さらに閉塞片が外れにくくなり、閉塞片及び取付基部のより安定した係合状態を確保できる。
【００１９】
手段５．前記挿入部の略先端部から前記係止部にかけてテーパ面を形成したことを特徴とする手段１乃至手段４のいずれかに記載のウエザストリップ。
【００２０】
上記手段５によれば、挿入部及び係止部をスリット内へ挿入しやすくなり、作業性の向上を図ることができる。
【００２１】
手段６．前記挿入部の厚みを前記スリットの幅と略同一にしたことを特徴する手段１乃至手段５のいずれかに記載のウエザストリップ。
【００２２】
上記手段６によれば、挿入部がスリット間に嵌合することとなり、閉塞片及び取付基部の係合状態のさらなる安定化を図ることができるとともに、より確実に取付基部の幅を所定幅で維持し、型成形部のシール性の低下等を抑制する効果がさらに高められる。
【００２３】
手段７．前記挿入部が嵌め込まれた際、前記基片部の一面が前記取付基部の取付面と略面一となり、前記基片部が前記取付基部の一部を構成するようにしたことを特徴とする手段１乃至手段６のいずれかに記載のウエザストリップ。
【００２４】
上記手段７よれば、ウエザストリップを車両の開口部又はドア周縁に取付ける際の装着性の低下等を防止することができる。
【００２５】
手段８．車両の開口部又はドア周縁に取付けられる取付基部と、当該取付基部に一体形成され中空部を構成するシール部とを有するウエザストリップの製造方法であって、
押出成形法により押出成形部を成形する工程と、
少なくとも固定型、可動型及び前記中空部を形成するためのコア本体を具備するコア金型を備えた金型装置により型成形部を成形するためのキャビティを形成するとともに、前記コア本体から延びる延出プレートを前記キャビティ外方へ延出するようセットする工程と、
前記押出成形部の端面が前記キャビティに臨むよう前記押出成形部を前記金型装置に固定する工程と、
前記キャビティ内に可塑化状態にあるゴム材料を注入、充填する工程と、
前記ゴム材料が固化した後、前記固定型に対し、前記可動型を離間させるとともに、前記固化により成形された型成形部前駆体を前記コア金型とともに取り外す工程と、
前記型成形部前駆体のうち、少なくとも前記延出プレートが突出するスリットから前記コア本体を取り出す工程とを備え、
前記型成形部前駆体を成形する際に、前記スリットの形成区間に対応して少なくとも１つの閉塞片を当該型成形部前駆体と一体形成し、前記コア本体を取り出す工程の後、前記閉塞片を、その基部を軸に傾動させ、その一部を前記スリット内に嵌め込むとともに、その先端部を前記中空部に面する前記型成形部前駆体の内側面にて係止させることにより、前記型成形部を得る工程を備えたことを特徴とするウエザストリップの製造方法。
【００２６】
上記手段８によれば、上記手段１と同様の効果を奏する。
【００２７】
手段９．前記型成形部を得る工程が行われる際に、前記閉塞片の所定部位と前記型成形前駆体とを接合する工程が行われることを特徴とする請求項８に記載のウエザストリップの製造方法。
【００２８】
上記手段９によれば、閉塞片が外れてしまうといった不具合がより確実に防止され、閉塞片及び取付基部のより安定した係合状態が確保される。なお、上記接合工程が行われる際には、閉塞片の復元力により閉塞片が位置決めされた所定位置に維持されるため、接着剤を塗布した状態で閉塞片を所定位置に所定時間保持するといった工程を省略できる。
【００２９】
手段１０．前記閉塞片を複数形成するとともに、当該閉塞片を成形する可動型の離間方向に沿って、各閉塞片が前記型成形部前駆体より延出形成されることを特徴とする手段８又は手段９に記載のウエザストリップの製造方法。
【００３０】
上記手段１０によれば、可動型の離間の際に比較的容易に閉塞片を可動型より抜き出すことができる。結果として、閉塞片が破損してしまうといった不具合を低減するとともに、作業性の向上を図ることができる。
【００３１】
手段１１．前記閉塞片を成形する可動型の離間方向に対して、前記閉塞片の少なくとも一側辺部をテーパ状にしたことを特徴とする手段８乃至手段１０のいずれかに記載のウエザストリップの製造方法。
【００３２】
上記手段１１によれば、手段１０と同様の効果を奏する。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、一実施の形態を図面に基づいて説明する。図１に示すように、例えば自動車用ドアの外周縁に沿うようにしてＥＰＤＭ（エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム）よりなるドアウエザストリップ（以下、単に「ウエザストリップ」と称する）１１が取付けられる。
【００３４】
上記ウエザストリップ１１は、押出成形部１２，１３と型成形部（同図散点模様を付した部分）１４，１５とを備えている。すなわち、押出成形部１２，１３は、図示しない押出成形機によりほぼ直線状に（長尺状に）形成される。また、型成形部１４，１５は、隣接する押出成形部１２，１３の端縁を連結するようにして所定の金型装置によって形成されている。
【００３５】
図２に示すように、押出成形部１２，１３は、自動車ドアの図示しないドアサッシュに取付けられる取付基部２１、当該取付基部２１から延び、内部に中空部２２を有してなるシール部２３及びシール部２３の基端部から延びるリップ部２４等を備えている。
【００３６】
また、図３〜図７に示すように、上部コーナー部に相当する型成形部１４についても、形状こそ違うものの、押出成形部１２，１３の場合と同様、取付基部３１、シール部３２、リップ部３３及び中空部３４を有している。以下、図示は省略するが、もう一方の型成形部１５も、形状こそ違うものの型成形部１４と同様に構成されている。
【００３７】
また、型成形部１４の取付基部３１には、その長手方向に沿って後述する型取り出しによってスリット３５が形成されている。さらに、型成形部１４には、その長手方向（スリット３５の長手方向）に沿って複数の閉塞片３６が所定間隔で設けられている。なお、図４及び図７（ａ）には、後述する型成形部１４の成形完了前の型成形部前駆体１４Ａが示されている。
【００３８】
閉塞片３６は、取付基部３１の取付面側から延出形成された基片部３７と、基片部３７に一体形成され、基片部３７を取付基部３１との連接部を軸に傾動させることでスリット３５内に嵌め込まれる挿入部３８と、挿入部３８が嵌め込まれた際、中空部３４に面する取付基部３１の内側面にて係止される係止部３９とにより構成されている。なお、本実施の形態では、係止部３９は、スリット３５を挟んで基片部３７が形成された側とは反対側の取付基部３１の内側面にて係止されるよう構成されるとともに、挿入部３８及び係止部３９をスリット３５内へ挿入しやすいように、挿入部３８の略先端部から係止部３９にかけてテーパ面３９ａが形成されている。また、挿入部３８がスリット３５間に嵌合されるように挿入部３８の厚みがスリット３５の幅と略同一となっている。さらに、挿入部３８がスリット３５に嵌め込まれた際、基片部３７の一面が取付基部３１の取付面と略面一となり、基片部３７が取付基部３１の一部を構成するようになっている。
【００３９】
また、各閉塞片３６は、当該閉塞片３６を成形する後述する可動型（可動型４６等）の離間方向に沿って型成形部前駆体１４Ａの本体部より延出形成されている。従って、型成形部１４の成形完了時には、図５に示すように、各閉塞片３６はスリット３５の長手方向に対して交差する方向に沿った態様でスリット３５に係合されている。
【００４０】
次に、上記ウエザストリップ１１のうち、上部コーナー部に相当する型成形部１４を成形するための金型装置４１について説明する。図８は、型成形部１４を成形するために使用される金型装置４１を示す断面図である。金型装置４１は、例えば図の下側に位置する固定型４２と、複数の可動型（第１の可動型４３、第２の可動型４４、第３の可動型４５、第４の可動型４６、第５の可動型４７、第６の可動型４８）とを備えている。また、第５の可動型４７及び第６の可動型４８間には、コア金型４９が設けられる。第１〜第６の可動型４３〜４８は、図示しないシリンダ等により固定型４２に対し相対移動可能に設けられている。また、コア金型４９は、コア本体５０及び該コア本体５０から一体的に延びる延出プレート５１からなる。
【００４１】
固定型４２及び各可動型４３〜４８には、前記型成形部１４の外形形状に対応した成形面がそれぞれ形成されている。また、コア本体５０は、前記中空部３４を形成するためのものであって、固定型４２及び各可動型４３〜４８で囲まれた空間の中央に設置される。そして、これら成形面及びコア本体５０の外面によって、型成形部１４を成形するためのキャビティ５２が形成されている。なお、キャビティ５２の所定位置には、前記閉塞片３６を成形する部分も含まれている。詳しくは、各可動型４６，４７及び延出プレート５１によって閉塞片３６の外形形状に対応した成形面が形成されている。
【００４２】
次に、上記の構成を有してなるウエザストリップ１１の製造方法及び製造に際しての作用効果について説明する。まず、図示しない押出成形機を用い、公知の押出成形法により上記押出成形部１２，１３を成形する。この成形により、押出成形部１２，１３の取付基部２１、シール部２３、中空部２２及びリップ部２４が形成される。
【００４３】
次に、以下のようにして型成形部１４を成形する。すなわち、まず、各型４２〜４８等を相互に型開きした状態で、上記押出成形部１２，１３の端部をコア金型４９のコア本体５０の長手方向両端部に嵌め込みセットし、可動型４３〜４８及びコア金型４９を固定型４２に対し所定位置にセットし型締めする。これにより、押出成形部１２，１３が金型装置４１に対し取付固定されるとともに、図８に示すように、キャビティ５２が形成される。
【００４４】
そして、この状態から図９に示すように、キャビティ５２内に、可塑化状態にあるＥＰＤＭを図示しないゲートより注入し、充填させる。その後、ＥＰＤＭを加硫固化させるとともに、固化完了後、可動型４３〜４８を順次型開きして、成形されたゴム部材（以下、「型成形部前駆体」と称する）１４Ａをコア金型４９とともに金型装置４１から取り外す。
【００４５】
次に、型成形部前駆体１４Ａを別途支持した状態で、延出プレート５１を把持し、同図左方向に抜き取るようにして引っ張る。このとき、型成形部前駆体１４Ａのうちの前記スリット３５からコア本体５０は取り出される。そして、この取り出しにより、型成形部前駆体１４Ａの内部は中空状態となる（図７（ａ）等参照）。
【００４６】
次に、図７（ｂ）に示すように、閉塞片３６の基片部３７を取付基部３１との連接部を軸に傾動させ、挿入部３８をスリット３５内に嵌め込むとともに、係止部３９を中空部３４に面する型成形部前駆体１４Ａの内側面にて係止させることにより、型成形部１４が最終的に得られる。なお、説明は省略するが、もう一方の型成形部１５についても、所定の金型装置を用いることにより上記と同様にして形成される。但し、型成形部１４，１５の形状が異なることから、両者に設けられる閉塞片の数やスリットの長手方向に対応する幅は異なる。このようにして、押出成形部１２，１３と、同押出成形部１２，１３に対し連続的に接続成形された型成形部１４，１５とを備えたウエザストリップ１１が得られる。
【００４７】
以上説明したように、本実施の形態によれば、型成形部１４の外側に設けられた閉塞片３６の一部をスリット３５内へ嵌め込むことによってスリット３５の所定区間を塞ぐとともに、傾動させた閉塞片３６の復元力により係止部３９が取付基部３１の内側面にて係止された状態を維持するよう構成されている。従って、接着剤によりスリット３５の開口面同士を直接接合したり、閉塞片３６と取付基部３１とを接合することなく、スリット３５の所定区間を塞ぐことができるとともに、接合した閉塞片３６が外れてしまうといった不具合を抑制することができる。結果として、従来のようにスリット３５の幅だけ幅広に型成形部前駆体１４Ａを見込み設計したり、接着剤を塗布した状態で所定時間、型成形部前駆体１４Ａを幅方向に圧縮保持するといった工程を省略でき、作業工数の増大、生産コストの増大や生産性の低下等を抑制することができる。また、スリット３５の開口面同士を直接接合することで取付基部３１の幅が不均一となり、型成形部１４のシール性が低下する等といった不具合の発生を抑制することができる。
【００４８】
また、係止部３９は、スリット３５を挟んで基片部３７が形成された側とは反対側の取付基部３１の内側面にて係止されるよう構成されている。従って、スリット３５の所定区間をより確実に塞ぐことができるとともに、閉塞片３６の復元力に基づいた応力がより効率よく係止部３９にかかるため係止力が高まり、係止部３９及び取付基部３１のより安定した係合状態を確保できる。
【００４９】
また、上記構成とすることにより、従来のウエザストリップの閉塞片のようにその基部の厚みを比較的薄肉にすることなく、係止部３９及び取付基部３１の係合状態を確保できる。結果として、閉塞片に薄肉部を設けたために生じうる、薄肉部が破れてしまうといった不具合を防止することができる。
【００５０】
また、本実施の形態のように、サッシュタイプのドアに取付けられるウエザストリップでは、通常、ドア閉時において略直線的に変形するため、比較的幅広の閉塞片３６を設けることができる。その結果、上記各種効果をより確実なもととすることができる。
【００５１】
尚、上記実施の形態の記載内容に限定されず、例えば次のように実施してもよい。勿論、以下において例示しない他の応用例、変更例も当然可能である。
【００５２】
（ａ）上記実施の形態では、閉塞片３６をスリット３５へ嵌め込むだけで、閉塞片３６と取付基部３１とが接合されていないが、閉塞片３６の抜け外れをより確実に防止するため、閉塞片３６と取付基部３１との当接面の少なくとも一部に接着剤を塗布し両者を接合するようにしてもよい。なお、この場合、接着剤が乾くまで閉塞片３６を保持している必要がなく、生産性の向上が図られる。
【００５３】
（ｂ）上記実施の形態では、スリット３５を挟んで基片部３７が形成された側とは反対側の取付基部３１の内側面にて係止される係止部３９のみが設けられている。これに限らず、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、第１の係止部としての係止部３９に加えて、基片部３７が形成された側の取付基部３１の内側面にて係止される第２の係止部としての係止部６１を備えた構成としてもよい。なお、ここでは、上記実施の形態と同一の構成については、同一の符号を付しその説明を省略する。このような構成とすることで、スリット３５を挟んで両側の取付基部３１に閉塞片３６が係止されることにより、さらに閉塞片３６が外れにくくなる。
【００５４】
また、図１１（ａ），（ｂ）に示すように、挿入部３８がスリット３５へ嵌め込まれた際、基片部３７の形成された側とは反対側の取付基部３１の一部を係止部３９とともに挟持するための挟持突部６２を基片部３７に備えた構成としてもよい。このような構成とすることで、さらに閉塞片３６が外れにくくなり、閉塞片３６及び取付基部３１のより安定した係合状態を確保できる。
【００５５】
また、図１２（ａ），（ｂ）に示すように、上記係止部３９、係止部６１及び挟持突部６２をすべて有する閉塞片３６を備えた構成としてもよい。
【００５６】
（ｃ）上記実施の形態において、各閉塞片３６は、当該閉塞片３６を成形する可動型（可動型４６等）の離間方向に沿って型成形部前駆体１４Ａの本体部より延出形成されている。これに代えて又は加えて、閉塞片３６を成形する可動型の離間方向に対して、閉塞片３６の少なくとも一側辺部をテーパ状にしてもよい。
【００５７】
（ｄ）上記実施の形態では、コーナー部に対応する型成形部について具体化しているが、コーナー部に限られず、押出成形部の端末に接続成形される例えば略直線形状の型成形部についても適用可能である。
【００５８】
（ｅ）上記実施の形態では、サッシュタイプのドアに取付けられるウエザストリップについて具体化しているが、これに限られず、プレスタイプのドアに取付けられるウエザストリップにも適用できる。もちろん、ドアの開口部に取付けられるウエザストリップにも適用できる。
【００５９】
（ｆ）上記実施の形態では、ウエザストリップ１１の素材としてＥＰＤＭを採用しているが、その外にもスチレンブタジエンム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチレンプロピレン共重合ゴム、アクリルゴム等の各種ゴム、或いはゴム状弾性を有する合成樹脂素材（この場合、かかる合成樹脂素材もゴム材料の範疇に含まれるものとする）によりウエザストリップを形成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】一実施の形態においてウエザストリップの概略構成を説明する模式図である。
【図２】図１のＪ−Ｊ線断面図であって、押出成形部を説明する図である。
【図３】上部コーナー部に相当する型成形部を説明するための図である。
【図４】ウエザストリップの取付面側から見た、型成形部前駆体を説明するための図である。
【図５】ウエザストリップの取付面側から見た、型成形部を説明するための図である。
【図６】図４のＰ−Ｐ線断面図であって、型成形部（型成形部前駆体）を示す図である。
【図７】（ａ）は図４のＱ−Ｑ線断面図であって型成形部前駆体を示す図であり、（ｂ）は図５のＲ−Ｒ線断面図であって型成形部を示す図である。
【図８】型成形部成形用の金型装置を示す断面図である。
【図９】キャビティ内にゴム材料を充填した状態を示す金型装置の断面図である。
【図１０】（ａ）は別の実施の形態における型成形部前駆体を示す断面図であり、（ｂ）は型成形部を示す断面図である。
【図１１】（ａ）は別の実施の形態における型成形部前駆体を示す断面図であり、（ｂ）は型成形部を示す断面図である。
【図１２】（ａ）は別の実施の形態における型成形部前駆体を示す断面図であり、（ｂ）は型成形部を示す断面図である。
【符号の説明】
１１…ウエザストリップ、１２，１３…押出成形部、１４，１５…型成形部、１４Ａ…型成形部前駆体、３１…取付基部、３２…シール部、３４…中空部、３５…スリット、３６…閉塞片、３７…基片部、３８…挿入部、３９…係止部、３９ａ…テーパ面、４１…金型装置、４２…固定型、４３〜４８…可動型、４９…コア金型、５０…コア本体、５１…延出プレート、５２…キャビティ。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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