(57)【要約】      （修正有）【課題】層間接着強度が強く、外観美麗な発泡積層シートの製造方法を提供する。【解決手段】オレフィン系樹脂非発泡層を有する第一熱可塑性樹脂層１、プロピレン系樹脂発泡層を有する第二熱可塑性樹脂層３、及び前記第一及び第二の層の間にガスバリア性樹脂層を有する第三の熱可塑性樹脂層９を有する発泡積層シートで、第一熱可塑性樹脂層１と第三熱可塑性樹脂層９とは第一接着層８を介して接着され、第二熱可塑性樹脂層３と第三熱可塑性樹脂層９とは第二接着層１０を介して接着されている発泡積層シート４の製造方法であって、第一接着層８、第三熱可塑性樹脂層９および第二接着層１０がこの順に積層され、両接着性樹脂が溶融状態にある溶融積層フィルム２を形成する押出工程；およびオレフィン系樹脂非発泡層を有する熱可塑性樹脂フィルム１と、溶融積層フィルム２と、前記プロピレン系樹脂発泡層を有する熱可塑性樹脂シート３とをこの順に積層する積層工程を有する。【選択図】図２
2004291634.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オレフィン系樹脂非発泡層を有する第一の熱可塑性樹脂層、プロピレン系樹脂発泡層を有する第二の熱可塑性樹脂層、及び前記第一及び第二の層の間に形成され、ガスバリア性樹脂層を有する第三の熱可塑性樹脂層を有する発泡積層シートであって、前記第一の熱可塑性樹脂層と前記第三の熱可塑性樹脂層とは第一の接着性樹脂からなる第一の接着層を介して接着され、前記第二の熱可塑性樹脂層と前記第三の熱可塑性樹脂層とは第二の接着性樹脂からなる第二の接着層を介して接着されている発泡積層シートの製造方法であって、
前記第一の接着層、前記第三の熱可塑性樹脂層および前記第二の接着層がこの順に直接積層されており、前記第一の接着層及び第二の接着層の両接着性樹脂が溶融状態にある溶融積層フィルムを押出により形成する押出工程；および
前記オレフィン系樹脂非発泡層を有する熱可塑性樹脂フィルムと、前記溶融積層フィルムと、前記プロピレン系樹脂発泡層を有する熱可塑性樹脂シートとをこの順に直接重ね合わせて圧着し、前記発泡積層シートを形成する積層工程
を有することを特徴とする発泡積層シートの製造方法。
【請求項２】
前記積層工程において、オレフィン系樹脂非発泡層を有する熱可塑性樹脂フィルムと、溶融積層フィルムと、プロピレン系樹脂発泡層を有する熱可塑性樹脂シートとは、２本のロールの間に導入されてこの順に重ねられて該ロールによる挟圧によって圧着され、かつ、前記オレフィン系樹脂非発泡層を有する熱可塑性樹脂フィルム側に接触するロールの表面温度が１０〜５０℃であることを特徴とする請求項１に記載の発泡積層シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、層間の接着強度が強く、外観が美麗な発泡積層シートの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
熱可塑性樹脂からなる発泡体は、その軽量性や断熱性等の特性を活かして様々な分野で使用されている。とりわけ食品包装材料のように耐熱性や耐水性が必要とされる分野では、プロピレン系樹脂発泡体が一般的に用いられている。
食品包装材として使用されるプロピレン系樹脂発泡体は、内容物である食品の長期保存を可能とするためにガスバリア層を備えることが一般的であり、ガスバリア層を保護するために、ガスバリア層の上にさらに保護層を備えた製品も広く用いられている。このような改良されたプロピレン系樹脂発泡体の例として、ポリプロピレン層／接着層／ガスバリア層／接着層／プロピレン系樹脂発泡層の順に積層された発泡積層シートが開示されている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−３４８４５３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記のような構成の発泡積層シートを製造する方法としては、プロピレン系樹脂発泡シートと、オレフィン系樹脂（ポリプロピレン）層／接着層／ガスバリア層／接着層からなるガスバリア性多層フィルムとを貼合する方法が一般的に採用されている。プロピレン系樹脂発泡シートとガスバリア性多層フィルムとを貼合する方法としては、下記工程（ｉ）〜（ｉｉｉ）からなる方法が一般的である。
（ｉ）ガスバリア性多層フィルムを、該ガスバリア性多層フィルムの表層である接着層が溶融するまでオレフィン系樹脂層の側から加熱する工程、
（ｉｉ）工程（ｉ）で加熱したガスバリア性多層フィルムと、プロピレン系樹脂発泡シートとを、ガスバリア性多層フィルムの露出した接着性樹脂層と発泡シートとが当接するように重ねて、一対の加熱ロール間に導く工程、および
（ｉｉｉ）前記多層フィルムと発泡シートとを加熱ロールによって圧着する工程。
このような方法で発泡積層シートを製造する場合、工程（ｉ）における加熱によって、表層の接着層だけでなくオレフィン系樹脂層まで溶融又は軟化してしまうため、オレフィン系樹脂層の表面が荒れた発泡積層シートとなることが多かった。
一方、外観良好な発泡積層シートを得るためには貼合に用いる成形工具の表面温度を低くすることが必要となるが、このような条件で製造されたシートは、多層フィルムとプロピレン系樹脂発泡シートとの層間接着強度が弱く、剥離が起こりやすいことが多かった。
【０００５】
本発明の目的は、層間の接着強度が強く、外観が美麗な発泡積層シートの製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
すなわち本発明は、オレフィン系樹脂非発泡層を有する第一の熱可塑性樹脂層、プロピレン系樹脂発泡層を有する第二の熱可塑性樹脂層、及び前記第一及び第二の層の間に形成され、ガスバリア性樹脂層を有する第三の熱可塑性樹脂層を有する発泡積層シートであって、前記第一の熱可塑性樹脂層と前記第三の熱可塑性樹脂層とは第一の接着性樹脂からなる第一の接着層を介して接着され、前記第二の熱可塑性樹脂層と前記第三の熱可塑性樹脂層とは第二の接着性樹脂からなる第二の接着層を介して接着されている発泡積層シートの製造方法であって、
前記第一の接着層、前記第三の熱可塑性樹脂層および前記第二の接着層がこの順に直接積層されており、前記第一の接着層及び第二の接着層の両接着性樹脂が溶融状態にある溶融積層フィルムを押出により形成する押出工程；および
前記オレフィン系樹脂非発泡層を有する熱可塑性樹脂フィルムと、前記溶融積層フィルムと、前記プロピレン系樹脂発泡層を有する熱可塑性樹脂シートとをこの順に直接重ね合わせて圧着し、前記発泡積層シートを形成する積層工程
を有することを特徴とする発泡積層シートの製造方法である。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の方法を用いることにより、層間の接着強度が強く、また外観も優れる美麗な発泡積層シートを製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
はじめに、本発明の方法で製造される発泡積層シートの構成について説明する。
第一の熱可塑性樹脂層におけるオレフィン系樹脂非発泡層を構成するオレフィン系樹脂としては、例えばプロピレンホモポリマー、プロピレンと、エチレン及び炭素数４〜２０のα−オレフィンからなる群から選択される一種類以上の単量体とのランダムまたはブロック共重合体などのプロピレン系樹脂、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレン系樹脂等を挙げることができる。オレフィン系樹脂は、１種類のポリマーからなっていてもよく、２種類以上のポリマーの混合物でもよい。耐熱性の観点から、オレフィン系樹脂がプロピレン系樹脂であることが好ましい。また、オレフィン系樹脂非発泡層は酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、充填剤等を含有してもよい。
【０００９】
第一の熱可塑性樹脂層は、1層のオレフィン系樹脂非発泡層だけで構成されていてもよく、また、少なくとも1層のオレフィン系樹脂非発泡層を含む２層以上で構成されていてもよい。第一の熱可塑性樹脂層が２層以上で構成されている場合には、第一の熱可塑性樹脂層は２層以上のオレフィン系樹脂非発泡層を有していてもよい。第一の熱可塑性樹脂層を構成する全ての層がオレフィン系樹脂からなることが好ましい。第一の熱可塑性樹脂層にオレフィン系樹脂非発泡層が２層以上含まれる場合、これらの層を構成するオレフィン系樹脂は、同じであっても異なっていてもよい。第一の熱可塑性樹脂層がオレフィン系樹脂以外の樹脂からなる層を含む場合、そのオレフィン系樹脂以外の樹脂としては、例えば、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂などが挙げられる。
第一の熱可塑性樹脂層の厚さは、特に限定されるものではないが、通常５〜３００μｍの範囲内である。また、第一の熱可塑性樹脂層が多層構成である場合の各層の厚さも特に限定されず、各層の厚さの合計が５〜３００μｍの範囲内になるように通常決定される。
【００１０】
第二の熱可塑性樹脂層におけるプロピレン系樹脂発泡層を構成するプロピレン系樹脂としては、例えばプロピレンホモポリマーや、プロピレン単位を５０モル％以上含むプロピレン系共重合体が挙げられる。好ましく用いられるプロピレン系共重合体の例としては、エチレンと炭素数４〜１０のα−オレフィンとからなる群から選ばれる１種類以上のモノマーとプロピレンとの共重合体を挙げることができる。炭素数４〜１０のα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−ヘキセンおよび１−オクテンが挙げられる。該プロピレン系共重合体中のプロピレン以外のモノマー単位の含有量は、エチレンについては１５モル％以下、炭素数４〜１０のα−オレフィンについては３０モル％以下であることが好ましい。プロピレン系共重合体は、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体のいずれでもよい。プロピレン系樹脂は、１種類の重合体で構成されていてもよく、２種類以上の重合体の混合物であってもよい。
【００１１】
下に定義する長鎖分岐プロピレン系樹脂（ｆ−１）及び／または重量平均分子量が１×１０５以上のプロピレン系樹脂（ｆ−２）を合計で５０重量％以上含有するプロピレン系樹脂を用いることにより、微細な気泡を有するプロピレン系樹脂発泡層を得ることができる。
【００１２】
長鎖分岐プロピレン系樹脂とは、分岐度指数［Ａ］が０．２０≦［Ａ］≦０．９８を満たすプロピレン系樹脂を指す。分岐度指数［Ａ］が０．２０≦［Ａ］≦０．９８を満たす長鎖分岐プロピレン系樹脂の例としては、バゼル社製のプロピレンＰＦ−８１４が挙げられる。
【００１３】
分岐度指数とは、重合体における長鎖分岐の程度、すなわち長鎖分岐の量がポリマー鎖の広がり易さに与える影響の度合い、を示すものであり、下記の式で定義される数値である。
分岐度指数  [Ａ]  ＝〔η〕Ｂｒ／〔η〕Ｌｉｎ
ここで〔η〕Ｂｒは、長鎖分岐を有するプロピレン系樹脂の固有粘度であり、〔η〕Ｌｉｎは、該長鎖分岐を有するプロピレン系樹脂と同じモノマー単位および同じ重量平均分子量を有する、直鎖プロピレン系樹脂の固有粘度である。
固有粘度は極限粘度数とも呼ばれる。固有粘度は特にポリマー分子の分子量と、分岐度に依存する。したがって、長鎖分岐を有するポリマーの固有粘度の、該長鎖分岐を有するポリマーと同じ重量平均分子量の直鎖ポリマーの固有粘度に対する比の値を該長鎖分岐を有するポリマーの分岐度の尺度として用いることができる。プロピレン系樹脂の固有粘度の測定方法は、エリオット等[Ｊ．Ａｐｐｌ．Ｐｏｌｙm．Ｓｃｉ．，１４，２９４７−２９６３（１９７０）]により開示されている方法のような従来知られている方法により測定することができ、例えば、プロピレン系樹脂をテトラリン又はオルトジクロロベンゼンに溶解し、１３５℃で固有粘度を測定することが可能である。
プロピレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、種々の方法で測定できるが、Ｍ．Ｌ．ＭｃＣｏｎｎｅｌによって、Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ，Ｍａｙ，６３−７５（１９７８）に発表されている方法、即ち、低角度レーザー光散乱強度測定法が特に好ましく用いられる。
重量平均分子量が１×１０５以上のプロピレン系樹脂を重合する方法の例としては、特開平１１−２２８６２９のような方法が挙げられる。
【００１４】
このようなプロピレン系樹脂（ｆ−１）および（ｆ−２）の中でも、微細な気泡を有するプロピレン系樹脂発泡層を形成するための材料としては、（プロピレン系樹脂の融点＋３０℃）の温度において、伸張ひずみ速度０．１秒−１で、Ｍｅｉｓｓｅｎｅｒ型伸張レオメーター（例として東洋精機製メルテンレオメータが挙げられる）などの装置を用いて、該プロピレン系樹脂の一軸溶融伸張粘度を測定し、歪み開始から１秒後の一軸溶融伸長粘度をη１、１００秒後の一軸溶融伸張粘度をη１００とするとき、η１に対するη１００の比（η１００／η１）が、η１００／η１≧１０である伸長粘度特性を有するプロピレン系樹脂が特に好ましい。このような特性を有するプロピレン系樹脂の例としては、特開平１１−２２８６２９に記載されている樹脂やバゼル社製のプロピレンＰＦ−８１４などが挙げられる。
【００１５】
なお、前記プロピレン系樹脂は、プロピレンホモポリマーとプロピレン系共重合体とからなる群から選択される１種以上のプロピレン系重合体を５０重量％以上含有しなければならないが、プロピレン系重合体以外の重合体を含有してもよい。また、前記プロピレン系樹脂には、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、充填剤等が配合されていてもよい。
【００１６】
プロピレン系樹脂発泡層は、発泡剤を含有するプロピレン系樹脂の発泡により形成されるが、この発泡に用いられる発泡剤としては、例えば炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）など、分解反応によりガスを発生する化学発泡剤や、プロパン、ブタン、水、二酸化炭素など、気化によりガスを発生する物理発泡剤が挙げられる。ガス抜けが生じにくく、微細な気泡を有する発泡体が得られることから、二酸化炭素を用いることが好ましい。
【００１７】
プロピレン系樹脂発泡層を有する第二の熱可塑性樹脂層は、1層のプロピレン系樹脂発泡層だけで構成されていてもよく、また、少なくとも1層のプロピレン系樹脂発泡層を含む２層以上で構成されていてもよい。第二の熱可塑性樹脂層が２層以上で構成されている場合には、第二の熱可塑性樹脂層は２層以上のプロピレン系樹脂発泡層を有していてもよい。第二の熱可塑性樹脂層にプロピレン系樹脂発泡層が２層以上含まれる場合、これらの層を構成するプロピレン系樹脂は、同じであっても異なっていてもよい。第二の熱可塑性樹脂層がプロピレン系樹脂発泡層以外の層を含む場合、その層は発泡層であってもよく、非発泡層であってもよい。また、プロピレン系樹脂発泡層以外の層の材料としては、例えば、エチレン系樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂などが挙げられる。耐熱性の観点から、第二の熱可塑性樹脂層に含まれる全ての副層がプロピレン系樹脂からなることが好ましい。
【００１８】
第二の熱可塑性樹脂層の厚みは、特に限定されるものではないが、通常０．５〜５ｍｍの範囲である。また、第二の熱可塑性樹脂層が２層以上を有する場合の各層の厚さも特に限定されず、通常各層の厚さの合計が０．５〜５ｍｍである。また第二の熱可塑性樹脂層の発泡倍率も特に限定されるものではなく、通常１．５〜１０倍程度であり、強度と断熱性とのバランスの観点から２〜５倍であることが好ましい。
【００１９】
第三の熱可塑性樹脂層は、ガスバリア性樹脂層を有する。
本発明におけるガスバリア性樹脂とは、それで形成されたフィルムの２０℃、６５％ＲＨでの酸素透過度がフィルム厚さ１μｍあたり２０００ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ以下となる樹脂である。酸素透過度の測定は通常、１５〜５０μｍの厚さのフィルムを用いてＪＩＳ  Ｋ  ７１２６に規定の方法で行われる。ガスバリア性樹脂の具体例としては、塩化ビニリデン、エチレン−ビニルアルコール共重合体、ナイロン−６やナイロン−６，６などのポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂等が挙げられる。加工性に優れるとともにガスバリア性に特に優れ、環境にも優しいことから、エチレン−ビニルアルコール共重合体が好ましい。
【００２０】
エチレン−ビニルアルコール共重合体とは、エチレン部分とビニルアルコール部分とがランダムに配置されている共重合体である。ガスバリア性、耐水性および加工性の観点から、エチレン部分の含有量が２０〜５０ｍｏｌ％のエチレン−ビニルアルコール共重合体が好適である。
ガスバリア性樹脂層は、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、充填剤等を含有してもよい。
第三の熱可塑性樹脂層は、1層のガスバリア性樹脂層だけで構成されていてもよく、また、少なくとも1層のガスバリア性樹脂層を含む２層以上で構成されていてもよい。第三の熱可塑性樹脂層が２層以上で構成されている場合には、第三の熱可塑性樹脂層は２層以上のガスバリア性樹脂層を有していてもよい。第三の熱可塑性樹脂層にガスバリア性樹脂層が２層以上含まれる場合、これらの層を構成するガスバリア性樹脂は、同じであっても異なっていてもよい。第三の熱可塑性樹脂層がガスバリア性樹脂以外の樹脂からなる層を含む場合、そのガスバリア性樹脂以外の樹脂としては、例えば、プロピレン系樹脂、エチレン系樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂などが挙げられる。
ガスバリア性樹脂層の厚みは特に限定されず、必要とされるガスバリア性を発現可能な厚みであればよいが、通常５〜１００μｍである。ガスバリア性樹脂層が２層以上ある場合には、各層の厚さは通常２〜５０μｍであり、第三の熱可塑性樹脂層全体の厚さは通常５〜１００μｍである。
【００２１】
第一および第二の接着層を構成する接着性樹脂としては、プロピレン系樹脂、エチレン系樹脂、エチレン−ビニルエステル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリスチレン系樹脂や、不飽和カルボン酸またはその無水物、エポキシ基含有ビニルモノマー、不飽和カルボン酸エステル、ビニルエステルからなる群より選ばれる一種以上のモノマー由来の構成単位を０．０１〜１ｗｔ％含むオレフィン系樹脂などが挙げられる。このような接着性樹脂の具体例としては、不飽和カルボン酸またはその無水物、エポキシ基含有ビニルモノマー、不飽和カルボン酸エステル、ビニルエステルからなる群より選ばれる一種以上のモノマーとオレフィンモノマーとの共重合体や、オレフィン系重合体に不飽和カルボン酸またはその無水物を反応させてグラフト化した酸変性オレフィン系重合体などが挙げられる。不飽和カルボン酸またはその無水物、エポキシ基含有ビニルモノマー、不飽和カルボン酸エステル、ビニルエステルからなる群より選ばれる一種以上のモノマー由来の構成単位を含むオレフィン系樹脂は、オレフィン系樹脂とエチレン−ビニルエステル共重合体の接着など極性の異なる樹脂層の接着層として使用したときに高い接着強度を付与することができる。第一の接着層を構成する接着性樹脂および第二の接着層を構成する接着性樹脂とは同じでも、異なってもよい。接着層の厚みは特に限定されないが、通常１〜３０μｍの範囲である。第一の接着層と第二の接着層の厚みは同じあっても異なっていてもよい。
【００２２】
次に、本発明の発泡積層シートの製造方法を説明する。
本発明の方法は、上で構成を説明した発泡積層シート、すなわち、オレフィン系樹脂非発泡層を有する第一の熱可塑性樹脂層、第一の接着層、第三の熱可塑性樹脂層、第二の接着層およびプロピレン系樹脂発泡層を有する第二の熱可塑性樹脂層がこの順に積層されている発泡積層シートを製造するための方法である。
本発明の方法は、
前記第一の接着層、前記第三の熱可塑性樹脂層および前記第二の接着層がこの順に直接積層されており、前記第一の接着層及び第二の接着層の両接着性樹脂が溶融状態にある溶融積層フィルムを押出により形成する押出工程；および
前記オレフィン系樹脂非発泡層を有する熱可塑性樹脂フィルムと、前記溶融積層フィルムと、前記プロピレン系樹脂発泡層を有する熱可塑性樹脂シートとをこの順に直接重ね合わせて圧着し、発泡積層シートを形成する積層工程
を有する。以下の説明において、前記「オレフィン系樹脂非発泡層を有する熱可塑性樹脂フィルム」および前記「プロピレン系樹脂発泡層を有する熱可塑性樹脂シート」を、それぞれ「非発泡フィルム」および「発泡シート」と称することもある。本発明では、溶融積層フィルム、すなわち、両面の接着性樹脂の層が溶融している積層フィルムを積層工程に使用する。換言すれば、押出工程で形成された溶融積層フィルムの両接着層が固化する前に積層工程に導入するのである。
本発明の方法は、例えば押出工程において所定の長さの溶融積層フィルムを製造し終わった後に積層工程を行ってもよいが、連続的に実施されることが生産効率の点から好ましい。連続的な実施形態では、製造ラインの上流で連続的に押出工程が実施されて連続した溶融積層フィルムが送り出される。押出工程で形成された溶融積層フィルムは、切断されることなく製造ラインの下流の積層工程に導かれ、発泡積層シートが連続的に形成される。
【００２３】
本発明の方法における押出工程では、第一の接着層、第三の熱可塑性樹脂層および第二の接着層がこの順に直接積層されており、第一の接着層及び第二の接着層の両接着性樹脂が溶融状態にある溶融積層フィルムを多層押出により形成する。
【００２４】
本発明の方法には、溶融積層フィルムを形成するための多層共押出機構、非発泡フィルムを供給する機構、発泡シートを供給する機構、および前記非発泡フィルム、溶融積層フィルムおよび発泡シートを積層するための積層機構を備えた装置が用いられ、押出ラミネーションやサンドイッチラミネーションに一般的に使用される装置を適用することができる。
【００２５】
押出工程には多層押出装置が用いられるが、これは、溶融積層フィルムの各層用の材料を混練して押出すための押出機と、押出機から供給された各層用の樹脂を積層して溶融積層フィルムを吐出するための多層ダイとを有している。本発明の方法には通常、多層フラットダイが用いられ、その代表例は多層Ｔダイである。以下の説明において、「多層ダイ」を単に「ダイ」と記す。
押出機としては、１軸押出機、２軸押出機等の公知の押出機を用いることができ、樹脂の劣化防止の観点から１軸フルフライトスクリュー押出機を使用することが好ましい。
【００２６】
各押出機で溶融混練された樹脂はダイに供給され、ダイ内で積層される。ダイのリップギャップは０．１〜３ｍｍ程度に設定することが好ましい。溶融物性が大きく異なるガスバリア性樹脂と接着性樹脂であっても界面の乱れをよく抑制して積層することができるため、マルチマニホールドタイプのダイを用いることが好ましい。ダイの温度は、該ダイ内で積層する樹脂の融点のうち最も高い温度より２０〜１５０℃高く設定することが好ましい。
押出された溶融積層フィルムは、その表面を構成している接着性樹脂の層が固化しないうちに積層工程に導かれ、並行して供給される非発泡フィルムおよび発泡シートと積層される。溶融積層フィルムは、非発泡フィルムと発泡シートとの間に位置して積層機構に導かれる。発泡積層シートにおけるシワなどの不良の発生を抑制するためには、溶融積層フィルムを吐出するダイのリップ出口から積層を行う地点までの距離は５〜２０ｃｍ程度であることが好ましい。また積層するまで接着性樹脂の層が溶融状態を確実に保つことができるように、前記ダイの出口と、圧着位置との間で溶融積層フィルムを加熱することが好ましい。
【００２７】
積層工程で用いられる積層機構は、重ねられた非発泡フィルム、溶融積層フィルムおよび発泡シートを圧着し得るものであれば特に限定されず、例えば一対のスチールベルトが挙げられるが、２本以上のロールで積層を行うことが好ましい。ロールにより積層を行う場合には、２本のロール間で、重ねられた非発泡フィルム、溶融積層フィルムおよび発泡シートを圧着し得るように互いに平行に２本以上のロールを配置する。各ロールは温度調節機構を備えていることが好ましい。
非発泡フィルム、溶融積層フィルムおよび発泡シートは通常、同速度で積層機構に供給され、その速度は１〜３０ｍ／ｍｉｎ程度であることが好ましい。非発泡フィルム、溶融積層フィルムおよび発泡シートの積層機構への供給速度と、積層機構からの発泡積層シートの排出速度は同じに設定するのが一般的であるが、前記供給速度よりも前記排出速度を大きくしてもよい。
積層工程において、熱可塑性樹脂フィルムと、溶融積層フィルムと、熱可塑性樹脂シートとは、２本のロールの間に導入されてこの順に重ねられて該ロールによる挟圧によって圧着され、かつ、前記熱可塑性樹脂フィルム側に接触するロールは、表面温度が１０〜５０℃に調節されることが好ましい。熱可塑性樹脂フィルム側に接触するロールの表面温度は溶融積層フィルムに伝わりやすいため、該ロールの表面温度を前記温度とすることにより、溶融積層フィルムを速やかに固化させ、生産効率を高めることができる。
【００２８】
ロールの材質としては、シリコーンゴム等のゴムや、ステンレス鋼などの金属が適用可能であるが、ゴム製ロールと金属製ロールを組み合わせて使用することが好ましい。ゴム製ロールの表面にはシボなどの凹凸が設けられていることが好ましい。金属製ロールの表面は、ミラー仕上げ、セミマット仕上げ、マット仕上げのいずれでもよい。積層時には、通常、重ねた非発泡フィルム、溶融積層フィルムおよび発泡シートに１〜１０ｋｇｆ／ｃｍ２程度の圧力を作用させてこれらを圧着する。
【００２９】
前記非発泡フィルムは、例えば、Ｔダイなどのフラットダイ、またはサーキュラーダイを用いる押出成形によって製造される。また、前記発泡シートは、例えば、Ｔダイなどのフラットダイ、またはサーキュラーダイを用いる押出発泡成形によって製造される。
【００３０】
非発泡フィルムは、該フィルムの巻物から連続的に繰り出して積層工程に供給してもよく、また、所定の長さに切断された非発泡フィルムを用いてもよい。発泡シートについても同様である。また、非発泡フィルムをその巻物から連続的に繰り出しながら、所定の長さに切断された発泡シートを供給してもよい。生産効率の観点から、非発泡フィルムと発泡シートの両方をそれぞれの巻物から連続的に繰り出して積層工程に供給する方法が好ましい。
【実施例】
【００３１】
以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
【００３２】
［発泡シートの製造］
以下に記す方法により、非発泡層／発泡層／非発泡層なる層構成の発泡シートを製造した。
（発泡層用材料）
混練装置を用いて下記の４成分（１）〜（４）を２３０℃で混練し、２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定されたメルトフローレート（ＭＦＲ）が４．５ｇ／１０分である材料（ｉ）を得た。
（１）特開平１１−２２８６２９に開示された二段重合法により製造した複合プロピレン−エチレン系共重合体粉末  １００重量部
（２）ステアリン酸カルシウム  ０．１重量部
（３）フェノール系酸化防止剤（イルガノックス（登録商標）１０１０、チバスペシャルティケミカルズ社製）  ０．０５重量部
（４）フェノール系酸化防止剤（スミライザー（登録商標）ＢＨＴ、住友化学工業株式会社製）０．２重量部
複合プロピレン−エチレン共重合体の物性は以下のとおりである。
第一段階で生成した成分：  固有粘度  ９．５ｄｌ／ｇ、エチレン単位含量  ２．９％
第二段階で生成した成分：  固有粘度  １１ｄｌ／ｇ、エチレン単位含量  ２．７％
【００３３】
上記材料（ｉ）、並びに下記材料（ｉｉ）および（ｉｉｉ）を（ｉ）／（ｉｉ）／（ｉｉｉ）＝７０／２１／９の重量比でドライブレンドし、発泡層の材料とした。
材料（ｉｉ）：住友化学工業（株）製のポリプロピレン  Ｒ１０１，ＭＦＲ＝２０ｇ／１０分（２３０℃，２．１６ｋｇｆ荷重で測定）
材料（ｉｉｉ）：住友化学工業（株）製のポリプロピレン  Ｕ１０１Ｅ９，ＭＦＲ＝１２０ｇ／１０分（２３０℃，２．１６ｋｇｆ荷重で測定）
【００３４】
（非発泡層用材料）
下記５種類の材料（ｉｖ）〜（ｖｉｉｉ）を（ｉｖ）／（ｖ）／（ｖｉ）／（ｖｉｉ）／（ｖｉｉｉ）＝２１／３０／２０／２９／５の重量比でドライブレンドし、非発泡層の材料とした。
材料（ｉｖ）：住友化学工業（株）製のポリプロピレン  ＦＳ２０１１ＤＧ２，ＭＦＲ＝２．５ｇ／１０分（２３０℃，２．１６ｋｇｆ荷重で測定）
材料（ｖ）：住友化学工業（株）製のポリプロピレン  Ｗ１５１，ＭＦＲ＝８ｇ／１０分（２３０℃，２．１６ｋｇｆ荷重で測定）
材料（ｖｉ）：バゼル社製のポリプロピレン  ＰＦ８１４，ＭＦＲ＝３ｇ／１０分（２３０℃，２．１６ｋｇｆ荷重で測定
材料（ｖｉｉ）：住友化学工業（株）製のポリプロピレンベースタルクマスターバッチ  ＭＦ１１０，タルク含有量＝７０ｗｔ％）
材料（ｖｉｉｉ）：住化カラー（株）製のポリエチレンベース酸化チタンマスターバッチ  ＳＰＥＭ７Ａ１１５５，酸化チタン含有量＝６０ｗｔ％
【００３５】
上記発泡層用材料１００重量部と核剤マスターバッチ（ベイリンガーインゲルハイムケミカルズ社製のハイドロセロール  ＣＦ２０Ｅ（商品名））２重量部とのブレンド物を５０ｍｍφ２軸押出機にその上流端から供給し、溶融混練した。更に、この押出機の中間地点で炭酸ガス１重量部を注入して溶融混練を継続した。得られた混練物を押出機の下流端からサーキュラーダイに供給した。
一方、前記非発泡層用材料を３２ｍｍφ単軸押出機で溶融混練し、得られた混練物を前記サーキュラーダイに供給した。サーキュラーダイに供給した混練物を、このダイの内部で２つの流れに分割した。
サーキュラーダイ内で、発泡層用の混練物の層の両側にそれぞれ非発泡層用の混練物の層を積層して三層積層体とし、これをダイから大気圧下に押し出した。得られた押出物をマンドレルに沿わせてチューブ状に引取りながら拡大および冷却を行なった。得られたチューブを長さ方向に沿って１ヶ所で切開して、発泡層を中間層として有する発泡シートを得、これをロール状に巻き取った。
得られた発泡シートの厚さは１．２ｍｍであった。また、発泡層の発泡倍率は３倍であった。
【００３６】
（実施例１）
本実施例における発泡積層シートの製造の様子の概略を図１に示す。
発泡積層シートの製造には、３台の６５ｍｍφ押出機が接続されたマルチマニホールドタイプの３層Ｔダイ（７）（開口幅＝１０９０ｍｍ、リップギャップ＝０．８ｍｍ）を備えた押出ラミネーター（ＳＨＩモダンマシナリー製）を用いた。この装置において積層機構は、セミマット仕上げの表面をもつステンレス鋼製チルロール（５）（幅１２００ｍｍ、直径６００ｍｍ）と、平滑な表面をもつシリコーンゴム製ニップロール（６）（幅１２００ｍｍ、直径４００ｍｍ）とで構成されていた。両ロールは、軸が平行、かつ同一高さになるように水平に配置され、ロール同士が接触するように配置されていた。チルロールの表面温度は２０℃に調節された。上記Ｔダイは、リップから溶融積層フィルムが下向きに押し出されて、前記両ロールの接触部に落ちるように、該接触部の真上、１４０ｍｍの高さに配置された。Ｔダイの温度は２２０℃に調節された。
第一の繰出機に取り付けた非発泡フィルム（東洋紡績株式会社製の無延伸ポリプロピレンフィルム  パイレン（登録商標）Ｐ１１５３，７０μｍ厚）と、第二の繰出機に取り付けた前記発泡シートを、それぞれライン速度１０ｍ／分で繰り出した。繰り出された非発泡フィルムと発泡シートを上記積層機構のロール間に該非発泡フィルムがチルロールに接触するように導いて重ね、ニップ圧３ｋｇｆ／ｃｍ２で挟圧した。
前記３層Ｔダイから、接着性樹脂層／ガスバリア性樹脂層／接着性樹脂層なる層構成の溶融積層フィルムを非発泡フィルムと発泡シートとの間に押し出し、上記積層機構のロール間で挟圧することにより発泡積層シートを製造した。
接着性樹脂としては無水マレイン酸変性ポリプロピレン（三井化学株式会社製のアドマー（登録商標）ＱＦ５５１，融点＝１３５℃，無水マレイン酸含有量＝０．１重量％，ＭＦＲ＝５．７ｇ／１０分（１９０℃，２．１６ｋｇｆ荷重で測定））を使用し、ガスバリア性樹脂としてはエチレン−ビニルエステル共重合体ケン化物（株式会社クラレ製のエバール（登録商標）ＥＰ−Ｅ１０５Ａ，融点＝１６５℃，酸素透過度＝３０ｃｃ／ｍ２・ｄａｙ・ａｔｍ（２０℃／６５％ＲＨ  ＪＩＳ  Ｋ  ７１２６準拠で測定，フィルム厚さ１μｍ当たりの換算値），ＭＦＲ＝５．５ｇ／１０分（１９０℃，２．１６ｋｇｆ荷重で測定），ケン化度＝９９％以上）を使用した。
得られた発泡積層シートの層構成は、非発泡フィルム層（７０μｍ）／接着性樹脂層（３０μｍ）／ガスバリア性樹脂層（３０μｍ）／接着性樹脂層（３０μｍ）／発泡シート層（１２００μｍ）であった。
得られた発泡積層シートの評価結果を表１に示す。
【００３７】
（比較例１）
プロピレン系樹脂層（２０μｍ）／接着性樹脂層（１０μｍ）／ナイロン樹脂層（１０μｍ）／エチレン−ビニルアルコール共重合体層（３０μｍ）／接着性樹脂層（１０μｍ）という層構成を有する厚さ８０μｍの多層フィルム（三菱樹脂株式会社製）と実施例１で使用したのと同じ発泡シートとを以下の要領で貼合し、発泡積層シートを作製した。接着性樹脂は、実施例１と同様に、三井化学株式会社製のアドマーＱＦ５５１であった。
貼合には、多層フィルムを繰り出す第１の繰出し機構、発泡シートを繰り出す第２の繰出し機構、熱風発生装置に接続されたエアナイフ、および互いに平行に配置された２本の積層用熱ロールからなる積層機構を有する装置を使用した。エアナイフは、その送風口からの熱風が積層機構の両熱ロールの接触部に向けて吹き付けられるように設置した。ロールの接触部とエアナイフの送風口との間隔は７５ｃｍに調節した。エアナイフの送風口から２０ｍｍ離れた位置での雰囲気温度が２３０℃となるように、風速１０ｍ／秒で熱風を吐出した。積層機構の両ロールの接触部に向けて熱風を吹きつけながら、多層フィルムと発泡シートとを、該多層フィルムの露出した接着性樹脂層が該発泡シートと接するように、ライン速度２ｍ／分で両熱ロール間に導いた。多層フィルムと発泡シートとを、両ロール間でニップ圧３ｋｇｆ／ｃｍ２で挟圧して貼合し、発泡積層シートを得た。なお、積層時に両ロールの表面温度は、１０５℃に調節されていた。
この発泡積層シートの評価結果を表１に示す。
【００３８】
［評価］
［層間接着強度の測定］
発泡積層シートの層間接着強度は以下の方法により測定した。
実施例１および比較例１で得られた各々の発泡積層シートを幅２５ｍｍ、長さ１１０ｍｍに切断して試料を作製した。試料の一方の長辺方向の一端を、長辺方向に２０ｍｍにわたって、試料のプロピレン系樹脂発泡層と該発泡層に隣接する接着性樹脂層との間で剥がした。剥離された端部のそれぞれを精密万能試験機（島津製作所製オートグラフ（登録商標）ＡＧＳ５００）の保持具で挟んで保持した。引張速度２００ｍｍ／分で両剥離端部を反対方向（１８０℃）に引っ張り、そのときの剥離強度を測定した。１０ｍｍ剥離した地点から２０ｍｍ剥離した地点までの剥離強度の平均値を、前記発泡積層シートの層間接着強度とした。
【００３９】
［発泡積層シートの外観の評価］
得られた発泡積層シートの第一の熱可塑性樹脂層の表面の状態を目視により評価し、結果を表１に示した。表面に凹凸が殆ど認められない場合を◎で示し、表面に凹凸が明らかに認められる場合を○で示した。
【００４０】
【表１】
2004291634.tif 000003
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】実施例１における発泡積層シートの製造の様子の概略を示す図である。
【図２】本発明の方法によって製造される発泡積層シートの１例である。
【図３】本発明の方法によって製造される発泡積層シートの１例である。
【図４】本発明の方法によって製造される発泡積層シートの１例である。
【符号の説明】
【００４２】
１：非発泡フィルム
２：溶融積層フィルム
３：発泡シート
４：発泡積層シート
５：チルロール
６：ニップロール
７：Ｔダイ
８：接着性樹脂層
９：ガスバリア性樹脂層
１０：接着性樹脂層
１１：非発泡樹脂層
１２：発泡層
１３：非発泡樹脂層
【図１】
2004291634.tif 000004
【図２】
2004291634.tif 000005
【図３】
2004291634.tif 000006
【図４】
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