(57)【要約】【課題】セル形成材の抽出を促進するようにした多孔体の製造方法と、これを好適に実施する製造装置を提供する。【解決手段】所定の主材料およびセル形成材の混合体Ｓを、抽出容器１２の貯留部１３に貯留した溶媒としての水Ｗ中に浸漬させたもとで、空気供給機５６により該水Ｗ内へ空気を噴出させる。この空気の噴出により、水Ｗが抽出容器１２の収容部１３内で対流循環するようになる。これにより、水Ｗとセル形成材との接触が活発化するようになり、該セル形成材の抽出が促進されて抽出作業の時間短縮化を図り得る。【選択図】　図２
2004059707.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の主材料およびセル形成材の混合体（Ｓ）を、抽出容器（１２）中の溶媒（Ｗ）に浸漬させ、この溶媒（Ｗ）により前記セル形成材を抽出除去することで多孔体を得る製造方法において、
前記抽出容器（１２）に貯留した前記溶媒（Ｗ）内へ空気を噴出させ、この空気の噴出によって該溶媒（Ｗ）を該抽出容器（１２）内で対流循環させ、
これにより前記溶媒（Ｗ）と前記セル形成材との接触を活発化させ、該セル形成材の抽出を促進するようにした
ことを特徴とする多孔体の製造方法。
【請求項２】
前記抽出容器（１２）の底部分から前記溶媒（Ｗ）内へ空気を噴出させ、該空気が上昇移動することで該溶媒（Ｗ）を対流循環させ得る請求項１記載の多孔体の製造方法。
【請求項３】
前記抽出容器（１２）へ前記溶媒（Ｗ）を連続的または断続的に追加供給することで、抽出された前記セル形成材を該抽出容器（１２）外へ適時に排出し得るようにした請求項１または２記載の多孔体の製造方法。
【請求項４】
前記セル形成材中に起泡発現成分が含有されている場合には、このセル形成材が前記溶媒（Ｗ）に抽出された際に、該溶媒（Ｗ）に多数の気泡を生起させ得るようになっている請求項１〜３の何れかに記載の多孔体の製造方法。
【請求項５】
所定の主材料およびセル形成材の混合体（Ｓ）を、抽出容器（１２）中の溶媒（Ｗ）に浸漬させ、この溶媒（Ｗ）により前記セル形成材を抽出除去することで多孔体を得る製造装置において、
前記抽出容器（１２）の内側に、空気を前記溶媒（Ｗ）内へ向け噴出させ、該溶媒（Ｗ）を該抽出容器（１２）内で対流循環させる空気噴出部（５０）を設けた
ことを特徴とする多孔体の製造装置。
【請求項６】
前記空気噴出部（５０）は、前記抽出容器（１２）の内側底部に延設されると共に前記空気を供給する空気供給部（５６）に連結される空気導通パイプ（５２）と、この空気導通パイプ（５２）の所要位置に穿設されて前記空気の噴出を許容する多数の空気噴出孔（５４）とから構成されている請求項５記載の多孔体の製造装置。
【請求項７】
前記抽出容器（１２）は、断熱材（４２）から形成した断熱構造とされる請求項５または６記載の多孔体の製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、多孔体の製造方法および製造装置に関し、更に詳細には、所定の主材料およびセル形成材の混合体を、抽出容器中の溶媒に浸漬させ、この溶媒により前記セル形成材を抽出除去することで多孔体を得る製造方法と、この製造方法を好適に実施可能とする製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
３次元連続網状骨格構造、すなわち３次元連通気泡構造を有する多孔体を得る方法として、所謂「抽出法」が知られている。この抽出法は、所定の主材料およびセル形成材（「気泡形成材」とも云う）を、加熱下で混練して所要形状の混合体とした後、次工程において適宜溶媒により前記セル形成材を抽出除去することで多孔体を製造する方法である。ここで、前記主材料は熱可塑性ポリウレタン等の高分子材料であり、またセル形成材はポリエチレングリコール等の低分子材料である。このような抽出法は、他の発泡法や機械的攪拌法と比較すると、形成される気泡径等が使用するセル形成材の種類に依存するので、均一性の高い３次元連続気泡構造を有する多孔体を得ることができる特長を具有している。なお抽出法は、湿式法と乾式法の２つの方法に大別されるが、ここでは抽出法の技術的な詳細説明は省略する。
【０００３】
このような抽出法にあっては、前記セル形成材を抽出除去するする溶媒として、従来では例えばアセトンやアルコール、あるいは芳香族溶媒や有機溶媒を使用していた。このため、主材料およびセル形成材を混練して混合体とした後に実施される該セル形成材の抽出除去工程では、作業環境が劣悪なものとなる問題を内在していると共に、抽出除去に際して生ずる廃棄物の処理問題が発生する等の欠点があった。
【０００４】
この点につき出願人は、例えば特開平１１−１６６０７１号の特許出願に記載される如く、セル形成材として尿素等の水溶解性有機化合物を使用するようにして、これまで使用してきた抽出除去用の溶媒を、前述した各種の有機溶媒から水に代替する技術を既に提案している。このような抽出法によれば、前述した種々の問題点または欠点等を好適に解決することが可能となっている。
【０００５】
図９は、所定の主材料およびセル形成材を混練した所要形状の混合体から、抽出法に基いて該セル形成材を抽出除去することで多孔体を製造する際に使用される製造装置を例示した概略構成図であり、また図１０は、図９のＸ−Ｘ線断面図であって、混合体からセル形成材を抽出除去している状態を概略的に示した説明断面図である。図９に図示の多孔体の製造装置１０は、同一構造とされる２基の抽出容器１２，１２を装備しており、各々の抽出容器１２，１２で個別にセル形成材の抽出除去作業を行ない得るようになっている。各々の抽出容器１２は、所要量の溶媒としての水Ｗおよび所要数の混合体Ｓを収容可能な収容部１３を内部画成した抽出箱体１４と、この抽出箱体１４に枢支されて該抽出箱体１４の上方開口部を開放可能に閉成する蓋体１６とから構成されている。前記抽出箱体１４の上方開口部には、給水装置１８に連結されてコ字状に延在する給水パイプ２０が配設され、底部には排出パイプ２４が連結される第１排出口２２が開設され、更に後壁上方にはオーバーフローパイプ２８が連結される第２排出口２６が開設されている。一方、前記蓋体１６の内側には、網状または有孔板からなる押え板３０が懸吊状態で配設され、抽出容器１２の収容部１３内へ供給した溶媒としての水Ｗの中に浸漬させた混合体Ｓを上方から押えて、該混合体Ｓの浮き上がりを防止するようになっている。
【０００６】
このように構成された製造装置１０を使用したもとで、前記混合体Ｓからセル形成材を抽出除去する多孔体の製造工程は、図８に示したフローチャートに基づく作業手順に従う。先ず、前記抽出容器１２の収容部１３内に所定数の前記混合体Ｓを収容セットし、セット完了後に前記蓋体１６を抽出箱体１４に閉成する。
次いで、前記抽出容器１２の収容部１３内へ、前記給水パイプ２０を介して前記給水装置１８から溶媒としての所定量の水Ｗを供給し、該収容部１３内に収容セットした全ての混合体Ｓを該水Ｗの中に完全に浸漬させる（図１０）。そして、前記抽出容器１２の収容部１３内に静止状態（対流循環せずに単に溜まった状態）で貯留されている前記水Ｗの中に、前記混合体Ｓを予め設定したＮ時間に亘り静かに浸漬させ、該混合体Ｓ内に入り込んでいるセル形成材を徐々に抽出させる。
【０００７】
このように各々の混合体Ｓを浸漬状態に保持してＮ時間が経過した後に、抽出容器１２内の水（溶け出したセル形成材が含有している水溶液）Ｗを、前記第１排出口２２および排出パイプ２４を介して容器外へ排出する。そして第１回目の抽出除去作業が完了した時点で、前記混合体Ｓから抽出されたセル形成材の抽出率が規定値（例えば９０％程度）以上になっていない場合は、第２回目の抽出除去作業として、再び前記抽出容器１２の収容部１３内へ前記給水パイプ２０を介して前記給水装置１８から溶媒としての所定量の水Ｗを再び供給し、該収容部１３内に収容セットした全ての混合体Ｓを該水Ｗの中にＮ時間に亘って浸漬させ、該混合体Ｓ内に残存しているセル形成材を徐々に抽出させる。そしてＮ時間が経過した後に、抽出容器１２内の水（溶け出したセル形成材が含有している水溶液）Ｗを、前記第１排出口２２および排出パイプ２４を介して容器外へ排出し、前記混合体Ｓから抽出されたセル形成材の抽出率が規定値（９０％程度）以上になっていない場合は前記抽出除去作業を繰返し行なう。また抽出率が規定値以上となった場合には、抽出除去作業を終了して多孔体の製造を完了することができる。但し、実際には、毎回の抽出除去作業の終了毎に抽出率の測定は行なわず、実験または経験に基いて水（溶媒）の交換回数が予め設定され、これに基いて抽出除去作業が実行される。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述した製造装置１０を使用した抽出法に基づく多孔体の製造方法では、静止状態に貯留されている水Ｗの中に混合体Ｓを静かに浸漬させてセル形成材の抽出除去を行なうようになっていたため、該水Ｗとセル形成材との積極的な接触を図ることができず（両者の接触を活発化させることができず）、従って該セル形成材の抽出に要する時間が非常に長くなってしまう欠点を内在していた。
例えば、表１に示す条件（混合体Ｓのサイズ（直径×長さ）：φ７ｍｍ×９０ｍｍ、混合体Ｓの個数：２，５００個、水（溶媒）Ｗの容量：２００リットル、水（溶媒）Ｗの温度：常温（２０℃））のもとでセル形成材の抽出除去を行なった場合、各々の混合体Ｓにおけるセル形成材の抽出率を９０％以上（または水溶液濃度が０．００１％以下）となるようにするには、１回の浸漬時間Ｎを２４時間に設定したとすると、少なくとも４回の溶媒（水）交換を行なって合計５回の浸漬作業を繰り返し行なう必要があった。すなわち、セル形成材の抽出除去に要する時間（合計の浸漬時間）は、２４時間×５回＝１２０時間となるから、抽出除去工程の完了に少なくとも５日間を要することになり、多孔体の製造効率が極めて低かった。
【０００９】
【表１】
2004059707.tif 000003
【００１０】
また例えば、セル形成材の抽出除去工程の終了後に多孔体の成形不良が発見された際、これが抽出除去工程の前工程（主材料のセル形成材との混練して混合体Ｓを作る段階）の不具合が原因である場合には、これ以降の５日分で得られる混合体Ｓ（２，５００×５＝１２，５００個）の全てが成形不良となる可能性があり、多大な損失が発生するのを防止し得ない不都合もあった。
【００１１】
なお、前記抽出容器１２を振動可能に設置して、セル形成材の抽出除去作業時に前記水Ｗを振動させるようにすることも考えられるが、該水Ｗは抽出容器１２の収容部１３内で単に振動するだけであって殆ど対流循環しない。従って、前記水Ｗと前記セル形成材との接触を活発化させるには不十分であり、該セル形成材の抽出を促進することはあまり期待できない。
【００１２】
【発明の目的】
本発明は、前述した課題を好適に解決するべく提案されたもので、抽出容器に貯留した溶媒を該抽出容器内で対流循環させるようにすることで、該溶媒とセル形成材との接触を活発化させて該セル形成材の抽出を促進するようにした多孔体の製造方法と、これを好適に実施する製造装置を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決して、所期の目的を達成するため本発明は、所定の主材料およびセル形成材の混合体を、抽出容器中の溶媒に浸漬させ、この溶媒により前記セル形成材を抽出除去することで多孔体を得る製造方法において、
前記抽出容器に貯留した前記溶媒内へ空気を噴出させ、この空気の噴出によって該溶媒を該抽出容器内で対流循環させ、
これにより前記溶媒と前記セル形成材との接触を活発化させ、該セル形成材の抽出を促進するようにしたことを特徴とする。
【００１４】
同じく前記課題を解決して、所期の目的を達成するため別の発明は、所定の主材料およびセル形成材の混合体を、抽出容器中の溶媒に浸漬させ、この溶媒により前記セル形成材を抽出除去することで多孔体を得る製造装置において、
前記抽出容器の内側に、空気を前記溶媒内へ向け噴出させ、該溶媒を該抽出容器内で対流循環させる空気噴出部を設けたことを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る多孔体の製造方法および製造装置につき、好適な実施例を挙げ、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、図８〜図１０を引用して従来技術の説明をするに際して既出の部材・部位と同一の部材・部位については、同一の符号で指示する。
【００１６】
本実施例に係る多孔体の製造方法は、図１および図２に示すように、所定の主材料およびセル形成材の混合体Ｓを、抽出容器１２中に貯留した溶媒としての水Ｗに浸漬させ、この水Ｗにより前記セル形成材を抽出除去することで多孔体を得る製造方法を前提として、前記抽出容器１２に貯留した前記水Ｗ内へ空気を噴出させ、この噴出空気の勢いにより該水Ｗを該抽出容器１２内で対流循環させるようになっている。このように、前記溶媒としての水Ｗを前記抽出容器１２内で対流循環させることにより、該水Ｗと前記セル形成材との接触を活発化させるようにし、これによって該セル形成材の抽出を促進することを要旨としている。
【００１７】
そこで、先ず本実施例に係る多孔体の製造方法を好適に実施するための製造装置につき、図３〜図７を引用して説明する。図３は、製造装置の全体を示した概略構成図、図４は抽出容器１２の内部構成を示した縦断正面図、図５は図４のＶ−Ｖ線断面図、図６は図４のＶＩ−ＶＩ線断面図、そして図７は図４のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。本実施例の製造装置４０は、図３に図示したように、全体構成は図９に示した従来の製造装置１０と基本的に同じであり、同一構造とされる２基の抽出容器１２，１２を左右並列状態に装備しており、各々の抽出容器１２，１２で個別にセル形成材の抽出除去作業を行ない得るようになっている。すなわち、左右各々の抽出容器１２，１２においてセル形成材の抽出除去作業を同時に開始したり、または適宜時間差をおいて抽出除去作業を交互に開始する等、様々な作業態様を実施可能として抽出除去作業の効率化を図り得る。
【００１８】
左右各々の抽出容器１２，１２は同一構造とされ、所要量の水（溶媒）および所要数の混合体Ｓを収容可能な収容部１３を内部画成した抽出箱体１４と、この抽出箱体１４に枢支されて該抽出箱体１４の上方開口部を開放可能に閉成する蓋体１６とから構成されている。これら抽出箱体１４および蓋体１６は、例えばステンレス等を材質とする薄板から構成された内外二重構造とされ、かつウレタン等を材質とした断熱材４２がその内側空間に充填されており、断熱性能に優れた断熱構造体とされている。なお抽出箱体１４の収容部１３内における所要位置には、必要に応じてヒーター等の加熱手段が配設され、該収容部１３に貯留された水Ｗを所定温度に加熱すると共に保温可能となっている。
【００１９】
前記抽出箱体１４の上方開口部には、給水装置１８に連結されて多数の通水孔（図示せず）を穿設したコ字形の給水パイプ２０が配設され、前記蓋体１６を閉成した状態にあっても、前記給水装置１８から供給される溶媒としての前記水Ｗを該抽出箱体１４の収容部１３へ供給し得るようになっている。これにより水Ｗは、抽出作業開始前や抽出作業実施中の適時に、抽出容器１２の収容部１３内へ連続的または断続的に追加供給することができる。また抽出箱体１４の底部には、排出パイプ２４が連結される第１排出口２２が開設され、この排出パイプ２４の途中に設けた電動式のバルブ４４の開閉作動により、収容部１３に貯留した前記水Ｗの排出を行ない得る。更に、抽出箱体１４の後壁上方には、オーバーフローパイプ２８が連結される第２排出口２６が開設され、収容部１３に対して所定量以上の給水が行なわれた際には、オーバーした分を抽出容器１２の外へ排水し得るようになっている。なお図４において、符号４６は水位計であり、符号４８は温度計である。
【００２０】
また、前記蓋体１６の内側には、網状または有孔板からなる押え板３０が懸吊状態で配設され、当該蓋体１６を抽出箱体１４へ閉成した際に、該押え板３０が収容部１３の上方へ位置するようになっている。これにより、抽出容器１２の収容部１３内へ供給した水Ｗ中に浸漬させた混合体Ｓが上方から押えられ、該混合体Ｓが浮き上がって該水Ｗから突出することを防止するようになっている。
【００２１】
そして実施例の製造装置４０では、抽出容器１２外の空気を抽出容器１２の収容部１３内に貯留されている前記水Ｗ内へ向け噴出させて、該水Ｗを該収容部１３内で対流循環させるための空気噴出部５０が装備されている。この空気噴出部５０は、例えば「目字形」に相互連結されて前記抽出容器１２の内側底部分に延設されると共に、前記外部空気を供給する空気供給機（空気供給部）５６に連結される空気導通パイプ５２と、この空気導通パイプ５２の所要位置に穿設されて前記空気の噴出を許容する多数の空気噴出孔５４とから構成されている。なお、前記空気噴出孔５４は前記空気導通パイプ５２の略全域に亘って形成されており、前記空気供給機５６の作動により供給される外部空気は、前記空気導通パイプ５２内へ圧送された後に、各々の空気噴出孔５４から収容部１３に貯留された前記水Ｗの最も深い部分へ向けて噴出するようになる（図２）。
【００２２】
前述のように構成された製造装置４０を使用して前記混合体Ｓからセル形成材を抽出除去する本実施例に係る多孔体の製造方法は、図１に示したフローチャートに基づく作業手順に従う。先ず、前記抽出容器１２の収容部１３内に所定数の前記混合体Ｓを収容セットし、該混合体Ｓのセット完了後に前記蓋体１６を抽出箱体１４に閉成する。次いで、前記抽出容器１２の収容部１３内へ、前記給水パイプ２０を介して前記給水装置１８から溶媒としての所定量の水Ｗを供給し、該収容部１３内に収容セットした全ての混合体Ｓを該水Ｗの中へ完全に浸漬させる。前記水Ｗの供給が完了したら前記空気供給機５６を作動させ、前記空気導通パイプ５２の各々の空気噴出孔５４を介し、外部空気を該水Ｗ内に向けて噴出させる。なお、前記空気供給機５６による空気噴出量は、０．１ｍ３／ｍｉｎ程度とされる。
【００２３】
これにより、抽出容器１２の収容部１３内に貯留されている前記水Ｗは、前記各々の空気噴出孔５４から空気が噴出する際の噴出勢力と、この空気が該水Ｗ内を浮上する際の浮上力とにより、該収容部１３内で対流循環するようになる。このとき、対流循環する前記水Ｗは、各々の混合体Ｓに接触しつつ流動するようになるので、該混合体Ｓに入り込んでいるセル形成材と該水Ｗとの接触が活発化するようになる。すなわち、前記抽出容器１２の収容部１３内を対流循環している前記水Ｗの中に、前記混合体Ｓを予め設定したＭ時間に亘り浸漬させることで、該混合体Ｓ内に入り込んでいるセル形成材を積極的に抽出させ得る。
【００２４】
このように各々の混合体Ｓを浸漬状態に保持してＭ時間が経過したら、前記空気供給機５６を停止して水Ｗ内への外部空気の噴出を停止させた後、抽出容器１２内の水（溶け出したセル形成材が含有している水溶液）Ｗを、前記バルブ４４を作動させたもとで、前記第１排出口２２および排出パイプ２４を介して容器外へ排出する。そして第１回目の抽出除去作業が完了した時点で、前記混合体Ｓから抽出されたセル形成材の抽出率が規定値（例えば９０％程度）以上になっていない場合は、第２回目の抽出除去作業を行なう。すなわち、前記電動バルブ４４を閉じたもとで、再び前記抽出容器１２の収容部１３内へ前記給水パイプ２０を介して前記給水装置１８から所定量の水Ｗを再び供給し、前記空気供給機５６によって外部空気を噴出させて前記水Ｗを対流循環させたもとで、収容部１３内に収容セットした全ての混合体Ｓを該水Ｗ中にＭ時間に亘り浸漬させ、該混合体Ｓ内に残存しているセル形成材を抽出させる。そしてＭ時間が経過した後に、抽出容器１２内の水（溶け出したセル形成材が含有している水溶液）Ｗを、前記第１排出口２２および排出パイプ２４を介して容器外へ排出し、この時点で前記混合体Ｓから抽出されたセル形成材の抽出率が規定値（９０％程度）以上になっていない場合は前記抽出除去作業を繰返し行なう。また抽出率が規定値以上となった場合には、抽出除去作業を終了して多孔体の製造が完了するようになる。
【００２５】
ここで、本実施例に係る多孔体の製造方法により、表１と基本的に同じ条件（混合体Ｓのサイズ（直径×長さ）：φ７ｍｍ×９０ｍｍ、混合体Ｓの個数：２，５００個、水（溶媒）Ｗの容量：２００リットル、水（溶媒）Ｗの温度：４０℃）のもとで、セル形成材の抽出除去を行なった場合の結果を表２に示した（但し、水Ｗの温度は、従来よりもやや高めの４０℃に設定した）。表２から明らかなように、各々の混合体Ｓにおけるセル形成材の抽出率を９０％以上（または水溶液濃度が０．００１％以下）となるようにするには、１回の浸漬時間Ｍを１時間に設定した場合では、４回の溶媒（水）交換を行なって合計５回の浸漬作業を繰り返し実行すればよい。すなわち、セル形成材の抽出除去に要する時間（合計の浸漬時間）は、１時間×５回＝５時間となるから、表１に示した従来の場合と比較して抽出除去作業時間が約１／２４程度となり、セル形成材の抽出除去作業の大幅な時間短縮が可能となった。
【００２６】
【表２】
2004059707.tif 000004
【００２７】
すなわち、本実施例に係る多孔体の製造方法では、溶媒としての水Ｗを外部空気の噴出により積極的に対流循環させたもとでセル形成材の抽出作業を行なうようにしたため、各々の混合体Ｓの内部に入り込んでいるセル形成材と該水Ｗとの接触が活発化し、短時間で多くのセル形成材を当該水Ｗへ抽出させることができる。これにより、前記水Ｗの交換サイクルが短くなると共に、セル形成材の抽出時間の大幅な短縮化を図ることが可能となる。
【００２８】
なお、前記製造装置４０を使用して前記混合体Ｓからセル形成材を抽出除去する作業に際しては、前記給水装置１８による抽出容器１２の収容部１３への水Ｗの追加供給を、連続的または断続的に行なうことが望ましい。すなわち、収容部１３に貯留した前記水Ｗ内へ向け空気を噴出させると該水Ｗの水位が若干上昇して、その一部が前記第２排出口２６からオーバーフローパイプ２８を介して外部へ排出されてしまうため、水Ｗの量がその分減少するようになる。従って、前記水Ｗを連続的または断続的に供給するようにすれば、常に適量の水Ｗが前記第２排出口２６から排出されるようになり、該水Ｗへ抽出されたセル形成材を抽出容器１２外へ適時に排出し得るようになる。
【００２９】
一方、前記セル形成材中に、起泡発現成分が含有されている場合には、このセル形成材が前記水Ｗへ抽出された際に、該水Ｗに噴出された前記空気により多数の気泡（泡）を生起させ得るようになる。ここで起泡発現成分とは、例えば親水基および疎水基からなる周知の界面活性剤等であって、これにより生起された気泡５８は前記水Ｗの水面上に浮上し、前記第２排出口２６からオーバーフローパイプ２８を介して容器外へ適時に排出される（図２）。しかも前記気泡５８は、セル形成材の抽出作業中に前記水Ｗ内へ溶出した不純物や異物等に付着し、かつこれらを捕集したまま水面まで上昇するようになるため、これら不純物や異物等よる水Ｗの汚染を遅延させることが期待できる。
【００３０】
このように実施例の製造装置４０では、抽出容器１２の収容部１３内に貯留している前記溶媒としての水Ｗに外部空気を噴出させて該水Ｗを対流循環させるだけの極めて簡易な構成により、混合体Ｓのセル形成材の抽出除去効率を大幅に向上させることができ、少ない設備費用で大きな効果を得ることができる。
【００３１】
しかも、抽出容器１２を断熱構造とすると共に適宜の加熱手段（図示せず）を設けてあることにより、前記溶媒としての水Ｗの温度を例えば４０℃程度に昇温させて保温したもとでセル形成材の抽出除去作業を行なうことができるので、該セル形成材の抽出除去効率の向上が期待できる。
【００３２】
なお、表２に示した抽出条件（浸漬時間Ｍ：１時間、浸漬回数：５回）は、表１に示した抽出条件と比較するために例示したものであって、抽出作業に係る前提条件である前記混合体Ｓのサイズおよび個数、溶媒としての水Ｗの容量、セル形成材の抽出率、外部空気の噴出量、等の諸条件により、最適とされる抽出条件が試験または経験等により設定される。
【００３３】
また実施例に係る多孔体の製造装置４０では、前述した抽出作業の前提条件のもとで、所望とするセル形成材の抽出率を得るための最適な抽出条件（１回の浸漬時間、浸漬回数（溶媒交換回数））が予め決定された場合は、抽出除去作業の全自動化を図ることが可能である。
【００３４】
【発明の効果】
以上説明した如く、本発明に係る多孔体の製造方法によれば、外部空気の噴出により溶媒を積極的に対流循環させたもとでセル形成材の抽出作業を行なうようにしたため、各々の混合体の内部に入り込んでいる該セル形成材と該溶媒との接触が活発化し、短時間で多くのセル形成材を当該溶媒へ抽出させることができる利点がある。これにより、前記溶媒の交換サイクルが短くなると共に、セル形成材の抽出時間の大幅な短縮化を図り得るという極めて有益な効果を奏する。
そして、抽出作業中に前記抽出容器へ溶媒を連続的または断続的に追加供給すれば、抽出された前記セル形成材を抽出容器外へ適時に排出し得る利点がある。
更に、気泡形成材に起泡発現成分が含有されている場合には、溶媒中に生起される気泡により不純物や異物等の捕集が可能となり、該溶媒の汚染を遅延させ得る利点等もある。
【００３５】
同じく、別の発明に係る多孔体の製造装置によれば、抽出容器内に貯留している溶媒に外部空気を噴出させて該溶媒を対流循環させるだけの極めて簡易な構成により、混合体のセル形成材の抽出除去効率を大幅に向上させることができ、少ない設備費用で大きな効果を得ることができる有益な効果を奏する。しかも、抽出容器を断熱構造としたことにより、前記溶媒を適度に昇温させて保温したもとでセル形成材の抽出除去作業を行なうことができるので、該セル形成材の抽出除去効率の向上が期待できる等の利点もある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の好適実施例に係る多孔体の製造方法を示したフローチャート図である。
【図２】実施例に係る多孔体の製造方法に基いて混合体のセル形成材を抽出除去している状態を示した説明断面図であって、抽出容器内に貯留した溶媒としての水に外部空気を噴出させて該水を対流循環させることで、この水とセル形成材との接触を活発化させている。
【図３】本実施例に係る多孔体の製造方法を好適に実施する製造装置の全体を示した概略構成図である。
【図４】抽出容器の内部構成を示した縦断正面図である。
【図５】図４のＶ−Ｖ線断面図である。
【図６】図４のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図７】図４のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面図である。
【図８】従来の多孔体の製造方法を示したフローチャート図である。
【図９】従来の多孔体の製造方法を好適に実施する製造装置の全体を示した概略構成図である。
【図１０】従来の多孔体の製造方法に基いて混合体のセル形成材を抽出除去している状態を示した説明断面図である。
【符号の説明】
１２　抽出容器
４２　断熱材
５０　空気噴出部
５２　空気導通パイプ
５４　空気噴出孔
５６　空気供給機（空気供給部）
Ｓ　混合体
Ｗ　水（溶媒）
【図１】
2004059707.tif 000005
【図２】
2004059707.tif 000006
【図３】
2004059707.tif 000007
【図４】
2004059707.tif 000008
【図５】
2004059707.tif 000009
【図６】
2004059707.tif 000010
【図７】
2004059707.tif 000011
【図８】
2004059707.tif 000012
【図９】
2004059707.tif 000013
【図１０】
2004059707.tif 000014