(57)【要約】【課題】本発明は、車両の使用状態に基づいて車両を補強するための車両の補強方法および補強装置に関し、車両の使用状態に基づいて車両を確実に補強することを目的とする。【解決手段】車両の選択部位に、前記選択部位の応力を測定する応力センサを設け、前記車両を使用しながら前記応力センサからの出力信号を所定期間記録し、前記記録データに基づいて前記選択部位の寿命を判断し、判断結果に基づいて前記選択部位への補強の追加または補強材の交換を行うことを特徴とする。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の選択部位に、前記選択部位の応力を測定する応力センサを設け、前記車両を使用しながら前記応力センサからの出力信号を所定期間記録し、前記記録データに基づいて前記選択部位の寿命を判断し、判断結果に基づいて前記選択部位への補強の追加または補強材の交換を行うことを特徴とする車両の補強方法。
【請求項２】
請求項１記載の車両の補強方法において、
前記選択部位は、前記車両における路面負荷による疲労が大きい部分であることを特徴とする車両の補強方法。
【請求項３】
請求項１記載の車両の補強方法において、
前記選択部位は、車両により使用頻度が大きく異なる部分であることを特徴とする車両の補強方法。
【請求項４】
車両において予め選択された選択部位の応力を測定する応力センサと、
前記車両を使用しながら前記応力センサからの出力信号を所定期間記録する記録装置と、
を有することを特徴とする車両の補強装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車両の使用状態に基づいて車両を補強するための車両の補強方法および補強装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、車両の剛性を補強する装置として、例えば、特開平１１−２９１９５１号公報に開示されるものが知られている。
この公報に開示される装置では、衝突検出手段からの信号に基づいて判定された衝突形態に応じて、フレームの剛性が調整され、適切な衝撃吸収が行われる。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１１−２９１９５１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
一方、近時、車両の使用状態に基づいて車両を補強することが要望されている。
【０００５】
すなわち、一般に、トラック等の車両に要求される各部の剛性は、車両の使用状態により大きく異なっている。
しかしながら、従来、トラック等の車両では、一番厳しい使用状態（走行路面、距離、チルト回数等）に耐えられるように各部が設計されているため、車両の重量が必要以上に増大し、また、車両のコストが高くなるという問題があった。
【０００６】
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされたもので、車両の使用状態に基づいて車両を確実に補強することができる車両の補強方法および補強装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の車両の補強方法は、車両の選択部位に、前記選択部位の応力を測定する応力センサを設け、前記車両を使用しながら前記応力センサからの出力信号を所定期間記録し、前記記録データに基づいて前記選択部位の寿命を判断し、判断結果に基づいて前記選択部位への補強の追加または補強材の交換を行うことを特徴とする。
【０００８】
請求項２の車両の補強方法は、請求項１記載の車両の補強方法において、前記選択部位は、前記車両における路面負荷による疲労が大きい部分であることを特徴とする。
請求項３の車両の補強方法は、請求項１記載の車両の補強方法において、前記選択部位は、車両により使用頻度が大きく異なる部分であることを特徴とする。
【０００９】
請求項４の車両の補強装置は、車両において予め選択された選択部位の応力を測定する応力センサと、前記車両を使用しながら前記応力センサからの出力信号を所定期間記録する記録装置とを有することを特徴とする。
【００１０】
（作用）
請求項１の車両の補強方法では、車両の製造時には、車両が必要最小限の補強構造で製造される。
【００１１】
そして、この車両の選択部位、すなわち、使用状態により劣化等が大きく異なる部位に応力を測定する応力センサが設けられる。
そして、車両を使用しながら応力センサからの出力信号を所定期間記録し、この記録データに基づいて選択部位の寿命を判断し、判断結果に基づいて選択部位への補強の追加または補強材の交換が行われる。
【００１２】
請求項２の車両の補強方法では、選択部位が、車両における路面負荷による疲労が大きい部分とされ、車両が路面負荷が大きい使用状態の場合には、選択部位への補強の追加または補強材の交換が行われる。
請求項３の車両の補強方法では、選択部位が、車両により使用頻度が大きく異なる部分とされ、選択部位の使用頻度が多い使用状態の場合には、選択部位への補強の追加または補強材の交換が行われる。
【００１３】
請求項４の車両の補強装置では、車両において予め選択された選択部位に応力センサが設けられる。
そして、車両を使用しながら応力センサからの出力信号が記録装置に所定期間記録され、この記録データにより選択部位の寿命が判断される。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を用いて詳細に説明する。
【００１５】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の車両の補強装置の第１の実施形態が適用されるキャブオーバ型トラックの要部の詳細を示している。
図１において、キャブオーバ型トラックのフレーム１１の前側には、キャブ１３が配置されている。
【００１６】
このキャブ１３は、フレーム１１の前端に配置される回動機構１５を介して回動可能に配置されている。
回動機構１５は、フレーム１１側に固定されるフレーム側ブラケット１７と、キャブ１３側に固定されるキャブ側ブラケット１９を、ピン部材２１により連結して構成されている。
【００１７】
キャブ１３の後部は、ロック機構２３を介してフレーム１１側に着脱自在に連結されている。
キャブ１３の下部には、図２に示すように、左右方向に間隔を置いて、断面コ字状の一対のフロアーメンバー２５がフロアーパネル２７に固定されている。
フロアーメンバー２５には、図１に示すように、キャブ１３のチルト時に大きな応力が作用する第１の選択部位２９および第２の選択部位３１に、例えば、歪みゲージからなる応力センサ３３が配置されている。
【００１８】
この実施形態では、第１の選択部位２９が、フロアーメンバー２５における回動機構１５の近傍となる位置とされ、第２の選択部位３１が、フロアーメンバー２５の折曲部３５の中間位置とされている。
そして、キャブ１３のフロントパネル３７には、信号線を介して送られる応力センサ３３からの信号を記録する記録装置３９が配置されている。
【００１９】
図３は、フロアーメンバー２５における回動機構１５の近傍となる第１の選択部位２９の詳細を示すもので、断面矩形状のフロアーメンバー２５の底面２５ａには、応力センサ３３が装着されている。
【００２０】
フロアーメンバー２５が固定されるキャブ１３のフロアーパネル２７には、応力センサ３３の取り付け作業用の貫通穴２７ａが形成され、カバーシール４１によりシールされている。
フロアーメンバー２５の側面２５ｂには、ボルト穴２７ｃが形成され、ボルト穴２７ｃの内側に、ナット部材４３が溶接により固定されている。
【００２１】
フロアーメンバー２５には、断面Ｈ字状のキャブ側ブラケット１９が連結されている。
キャブ側ブラケット１９のフランジ部１９ａとフロアーメンバー２５の側面２５ｂとの間には、スペーサ４５が配置されている。
そして、ボルト４７を、キャブ側ブラケット１９のフランジ部１９ａ、スペーサ４５、フロアーメンバー２５の側面２５ｂの貫通穴２７ｃに挿通し、ボルト４７の先端をナット部材４３に螺合することにより、キャブ側ブラケット１９がフロアーメンバー２５に連結されている。
【００２２】
キャブ側ブラケット１９は、ピン部材２１を介してフレーム側ブラケット１７に連結されている。
図４は、フロアーメンバー２５の折曲部３５の中間位置となる第２の選択部位３１の詳細を示すもので、断面矩形状のフロアーメンバー２５の底面２５ａには、応力センサ３３が装着されている。
【００２３】
フロアーメンバー２５が固定されるキャブ１３のフロアーパネル２７には、応力センサ３３の取り付け作業用の貫通穴２７ａが形成され、カバーシール４１によりシールされている。
フロアーメンバー２５の側面２５ｂには、ボルト穴２７ｃが形成され、ボルト穴２７ｃの内側に、ナット部材４３が溶接により固定されている。
【００２４】
上述したフロアーメンバー２５では、車両の製造時には、フロアーメンバー２５が必要最小限の補強構造で製造される。
そして、このフロアーメンバー２５の第１の選択部位２９および第２の選択部位３１、すなわち、キャブ１３のチルト回数により劣化等が大きく異なる部位に応力を測定する応力センサ３３が設けられている。
【００２５】
そして、車両を使用しながら応力センサ３３からの出力信号が、記録装置３９に記録される。
そして、１ヶ月点検等で、記録装置３９の記録データに基づいて選択部位２９，３１の寿命が判断され、判断結果に基づいて選択部位２９，３１への補強の追加が行われる。
【００２６】
図５は、キャブ１３のチルト回数が多く、フロアーメンバー２５における回動機構１５の近傍となる第１の選択部位２９の劣化が大きいと判断された場合の補強構造を示している。
この実施形態では、図３に示したスペーサ４５の位置に、断面コ字状の補強部材４９を追加することにより、フロアーメンバー２５の補強が行われる。
【００２７】
すなわち、図３の状態からボルト４７を取り外して、スペーサ４５を除去し、スペーサ４５の代わりに補強部材４９をボルト４７によりフロアーメンバー２５に連結することによりフロアーメンバー２５の補強が行われる。
図６は、キャブ１３のチルト回数が多く、フロアーメンバー２５の折曲部３５の中間位置となる第２の選択部位３１の劣化が大きいと判断された場合の補強構造を示している。
【００２８】
この実施形態では、図４に示したフロアーメンバー２５の外側に、断面コ字状の補強部材５１を配置し、ボルト４７を補強部材５１に挿通し、ボルト４７の先端をナット部材４３に螺合し、補強部材５１をフロアーメンバー２５に連結することによりフロアーメンバー２５の補強が行われる。
【００２９】
そして、この実施形態では、フロアーメンバー２５に予めナット部材４３が固定されているため、ボルト４７の先端を容易に螺合することができる。
上述した車両の補強方法では、フロアーメンバー２５の第１の選択部位２９および第２の選択部位３１に、選択部位の応力を測定する応力センサ３３を設け、車両を使用しながら応力センサ３３からの出力信号を所定期間記録し、記録データに基づいて選択部位の寿命を判断し、判断結果に基づいて選択部位への補強の追加を行うようにしたので、キャブ１３のチルト回数に基づいてフロアーメンバー２５を確実に補強することができる。
【００３０】
また、上述した車両の補強装置では、記録装置３９に所定期間記録された記録データにより選択部位２９，３１の寿命を確実に判断することができる。
従って、従来のように、一番厳しい使用状態（走行路面、距離、チルト回数等）に耐えられるように車両の各部を設計する必要がなくなり、車両の重量を低減し、また、車両のコストを低下することができる。
【００３１】
（第２の実施形態）
図７は、本発明の第２の実施形態を示すもので、この実施形態では、キャブ１３のアシスト側ステップ５３に本発明が適用される。
なお、この実施形態において第１の実施形態と同一の機能を有する部分には、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
【００３２】
この実施形態では、キャブ１３の製造時に、運転者側ステップ５５の支持部５７のみが、補強部材５９により補強されている。
そして、アシスト側ステップ５３の支持部６１には、応力センサ３３が装着されている。
図８は、アシスト側ステップ５３への乗降回数が多く、アシスト側ステップ５３の劣化が大きいと判断された場合の補強構造を示している。
【００３３】
この実施形態では、アシスト側ステップ５３の支持部６１の下部と、キャブ１３のフロアーパネル２７とを、パイプ部材からなる補強部材６３により連結することにより、アシスト側ステップ５３の補強が行われる。
上述した車両の補強方法では、アシスト側ステップ５３の支持部６１に、支持部６１の応力を測定する応力センサ３３を設け、車両を使用しながら応力センサ３３からの出力信号を所定期間記録し、記録データに基づいて支持部６１の寿命を判断し、判断結果に基づいて支持部６１に補強部材５１の追加を行うようにしたので、アシスト側ステップ５３への乗降状態に基づいてアシスト側ステップ５３を確実に補強することができる。
【００３４】
（第３の実施形態）
図９は、本発明の第３の実施形態を示すもので、この実施形態では、キャブ１３のフェンダー６５に配置されるフェンダーステップ６７に本発明が適用される。
このフェンダーステップ６７は、運転者または乗員が、キャブ１３の後方の荷台等に移動する時のステップとして使用される。
【００３５】
なお、この実施形態において第１の実施形態と同一の機能を有する部分には、同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
この実施形態では、キャブ１３の製造時には、図１０に示すように、フェンダー６５の上部にフェンダーステップ６７が固定されている。
また、フェンダー６５は、キャブ１３の外板６９と内板７１にボルト４７とナット７３により固定されている。
【００３６】
そして、フェンダー６５の外板６９への取付部７５に、応力センサ３３が装着されている。
そして、フェンダー６５の上面６５ａおよびキャブ１３の内板７１にナット部材４３が溶接により固定されている。
図１１は、運転席と反対側のフェンダーステップ６７への乗降回数が多く、フェンダー６５の劣化が大きいと判断された場合の補強構造を示している。
【００３７】
この実施形態では、フェンダー６５の裏側と、キャブ１３の内板７１とを、ステーからなる補強部材７７により連結することにより、フェンダー６５の補強が行われる。
そして、補強部材７７の取付は、フェンダー６５およびキャブ１３の内板７１に予め溶接されるナット部材４３にボルト４７を螺合することにより行われる。
【００３８】
上述した車両の補強方法では、フェンダーステップ６７が位置するフェンダー６５の取付部７５に、取付部７５の応力を測定する応力センサ３３を設け、車両を使用しながら応力センサ３３からの出力信号を所定期間記録し、記録データに基づいて取付部７５の寿命を判断し、判断結果に基づいて取付部７５に補強部材７７の追加を行うようにしたので、フェンダーステップ６７への乗降状態に基づいてフェンダー６５を確実に補強することができる。
【００３９】
なお、上述した実施形態では、後に補強部材４９，５１，６３，７７の追加を行った例について説明したが、本発明はかかる実施形態に限定されるものではなく、例えば、予め配置される補強部材の劣化が大きい場合には、補強部材の交換を行うようにしても良い。
また、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、例えば、車両の路面負荷の状態による劣化状態に応じて、選択部位への補強の追加または補強材の交換を行うようにしても良い。
【００４０】
【発明の効果】
以上述べたように、請求項１の車両の補強方法では、車両の選択部位に、選択部位の応力を測定する応力センサを設け、車両を使用しながら応力センサからの出力信号を所定期間記録し、記録データに基づいて選択部位の寿命を判断し、判断結果に基づいて選択部位への補強の追加または補強材の交換を行うようにしたので、車両の使用状態に基づいて車両を確実に補強することができる。
【００４１】
請求項２の車両の補強方法では、車両が路面負荷が大きい使用状態の場合には、選択部位への補強の追加または補強材の交換を確実に行うことができる。
請求項３の車両の補強方法では、選択部位の使用頻度が多い使用状態の場合には、選択部位への補強の追加または補強材の交換を確実に行うことができる。
請求項４の車両の補強装置では、記録装置に所定期間記録された記録データにより選択部位の寿命を確実に判断することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態が適用されるキャブオーバ型トラックの要部を示す説明図である。
【図２】図１のキャブを正面から見て示す説明図である。
【図３】図１のフロアーメンバーの第１の選択部位を示す説明図である。
【図４】図１のフロアーメンバーの第２の選択部位を示す説明図である。
【図５】図１のフロアーメンバーの第１の選択部位を補強した状態を示す説明図である。
【図６】図１のフロアーメンバーの第２の選択部位を補強した状態を示す説明図である。
【図７】本発明の第２の実施形態が適用されるキャブオーバ型トラックのステップを示す説明図である。
【図８】図７のステップを補強した状態を示す説明図である。
【図９】本発明の第３の実施形態が適用されるキャブオーバ型トラックのフェンダーを示す説明図である。
【図１０】図９のフェンダーのキャブへの取付部を示す説明図である。
【図１１】図９のフェンダーを補強した状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１３  キャブ
２５  フロアーメンバー
２９  第１の選択部位
３１  第２の選択部位
３３  応力センサ
３９  記録装置
４９，５１，６３，７７  補強部材
５３  アシスト側ステップ
６５  フェンダー
６７  フェンダーステップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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