(57)【要約】【課題】タングステン線の配列の乱れのないタングステン線入り樹脂板の製法を提供する。【解決手段】鋳型内に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で一方向に多数配列し、その鋳型に重合性原料を注入、重合硬化させるタングステン線入り樹脂板の製造方法；鋳型内に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で一方向に多数配列し、異なる一方向に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で多数配列し、その鋳型に重合性原料を注入、重合硬化させるタングステン線入り樹脂板の製造方法。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳型内に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で一方向に多数配列し、その鋳型に重合性原料を注入、重合硬化させるタングステン線入り樹脂板の製造方法。
【請求項２】
鋳型内に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で一方向に多数配列し、異なる一方向に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で多数配列し、その鋳型に重合性原料を注入、重合硬化させるタングステン線入り樹脂板の製造方法。
【請求項３】
鋳型周辺部における一方向に配列されたタングステン線と異なる一方向に配列されたタングステン線との交点を固定し、その鋳型に重合性原料を注入、重合硬化させる請求項２に記載のタングステン線入り樹脂板の製造方法。
【請求項４】
交点の固定を導電性材料で固定する請求項３に記載のタングステン線入り樹脂板の製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載のプラズマディスプレーパネル前面板用のタングステン線入り樹脂板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タングステン線入り樹脂板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タングステン線からなる織物や編物を樹脂板等と積層一体化し、電磁波シールドフィルタとしてプラズマディスプレーパネル用の前面板等に用いることは、特開２００２−５０８９２号公報等に記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、タングステン線からなる織物や編物を樹脂板等と積層一体化する際に、織物や編物におけるタングステン線の配列が乱れることがあった。本発明の目的は、この問題点を解決することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、鋳型内に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で一方向に多数配列し、その鋳型に重合性原料を注入、重合硬化させるタングステン線入り樹脂板の製造方法にある。
【０００５】
また本発明の要旨は、鋳型内に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で一方向に多数配列し、異なる一方向に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で多数配列し、その鋳型に重合性原料を注入、重合硬化させるタングステン線入り樹脂板の製造方法にある。
【０００６】
さらに本発明の要旨は、鋳型周辺部における一方向に配列されたタングステン線と異なる一方向に配列されたタングステン線との交点を固定し、その鋳型に重合性原料を注入、重合硬化させる前述のタングステン線入り樹脂板の製造方法にある。交点の固定は、導電性材料で固定することが好ましい。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明の製法で用いる鋳型としては、ガスケットを介して２枚の板を積層した鋳型が挙げられる。板としては、ガラス板、強化ガラス板、表面を研磨したステンレス板等が挙げられる。ガスケットとしては、塩化ビニル樹脂製のガスケットが挙げられる。ガスケットの形状としては、断面が中空円形状、角状、丸状、台形状等の形状が挙げられる。
【０００８】
鋳型内には直径５〜３０μｍのタングステン線が一定間隔で一定方向に多数配列される。本発明においては、タングステンを２０質量％以上含有する合金からなる線もタングステン線という。タングステン線は直径５μｍ以上であることが好ましく、３０μｍ以下であることが好ましい。その理由はタングステン線が太すぎるとタングステン線が目立ちやすくなり、細すぎると切れやすくなるためである。
【０００９】
鋳型内にタングステン線を配列させる方法としては、鋳型を構成する板の外側に鋳型の板よりもひとまわり大きい枠を作製して、それにタングステン線を配列する方法、１枚の板の周辺部にタングステン線を固定して配列させる方法が挙げられる。タングステン線が配列される間隔は、１００〜４００μｍであることが好ましい。配列する方向は自由に設定できる。配列されたタングステン線群からなる面は鋳型内の厚さ方向において、任意の位置に配置される。即ち、鋳型を構成する板にタングステン線群を接触させて配列させてもよく、板には接触させず、鋳型内の空間部にタングステン線群を配列させてもよい。配列されたタングステン線群からなる面は、板の面に平行であることが好ましい。
【００１０】
またさらに、異なる一方向に直径５〜３０μｍのタングステン線を一定間隔で多数配列させることもできる。その場合、異なる一方向に配列されるタングステン線は、先にタングステン線が配列された枠や板に配列させてもよく、鋳型を構成するもう一枚の板に配列させてもよい。配列させる間隔は、１００〜４００μｍであることが好ましく、先に配列されたタングステン線の間隔と同一の間隔であっても、異なる間隔であってもよい。先に配列されたタングステン線群からなる面と平行にタングステン線を配列させることが好ましい。２方向に配列されたタングステン線を設ける場合、面方向から見て交叉しているタングステン線同士は接触していることが好ましい。
【００１１】
２方向に配列されたタングステン線を設ける場合、タングステン線同士が編物や織物となるように配列させてもよい。また、予めタングステン線からなる編物や織物を形成し、それらを鋳型内に配置することもできる。
【００１２】
２方向に配列されたタングステン線を設ける場合、鋳型周辺部における一方向に配列されたタングステン線と異なる一方向に配列されたタングステン線との交点を固定することが好ましい。交点を固定する方法としては、接着剤を使用する方法、塗料を使用する方法、接着テープを使用する方法等が挙げられる。交点の固定には導電性材料を使用すると交点の導通がよくなり、より好ましい。交点を導電性材料で固定するには、導電性塗料を使用する方法が挙げられる。
【００１３】
導電性塗料としては、銀、銅、ニッケルなどの金属粒子や、カーボン粒子を含有する塗料が挙げられる。
【００１４】
なお鋳型の周辺部とは、例えば、長方形の板から構成される鋳型を用いる場合、その長方形の４辺の近辺部を意味し、鋳型の外側でもあっても内側であってよい。内側の方がタングステン線の配列の乱れをより抑えるので好ましい。
【００１５】
タングステン線が配列された板の面が内側になるように、ガスケットを介して他の板を積層して鋳型を形成することができる。
【００１６】
鋳型に注入される重合性原料は、メタクリル酸メチル、スチレン等が挙げられるが、得られる樹脂板の透明性の観点から、メタクリル酸メチル（以下、適宜「ＭＭＡ」という）を７０質量％以上含有するものが好ましい。その他の重合性原料としてはアクリル酸メチル、アクリル酸エチル等のアクリル酸エステルや、メタクリル酸エチル等のＭＭＡ以外のメタクリル酸エステルや、メタクリル酸等が挙げられる。重合性原料はＭＭＡ等の重合体とＭＭＡ等とからなるシラップ状の重合性原料であってもよい。
【００１７】
重合性原料を重合させるためには、重合性原料に２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビス（４−メトキシ２，４−ジメチルバレロニトリル）、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）等のアゾ系重合開始剤や、ラウロイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジシクロヘキサンパーオキシジカーボネート等の過酸化物系重合開始剤等を含有させることが好ましい。
【００１８】
また、本発明のタングステン線入り樹脂板の製造方法においては、必要に応じて重合性原料中に紫外線吸収剤、近赤外線吸収剤、酸化防止剤、離型剤等の種々の公知の添加剤を含有させることができる。
【００１９】
重合性原料を重合硬化させるには、４０〜８０℃の温度範囲内で重合硬化させることが好ましい。その重合硬化の後、熱風炉内において９０〜１３０℃の温度範囲でさらに、重合硬化させることが好ましい。
【００２０】
重合性原料を重合硬化させた後に、鋳型から板状重合体を剥離させてタングステン線入り樹脂板を取り出すことができる。
【００２１】
タングステン線入り樹脂板の厚みは、０．５〜８ｍｍであることが好ましい。
【００２２】
本発明の製造方法で得られたタングステン線入り樹脂板は、重合性原料を鋳型に注入する際にタングステン線が乱れないため、得られたタングステン線入り樹脂板におけるタングステン線の配列に乱れが無く、プラズマディスプレーパネル前面板等の用途に適している。
【００２３】
その場合、本発明の製造方法で得られたタングステン線入り樹脂板に近赤外線吸収フィルム、反射防止フィルム、着色フィルム等を積層することができる。積層の方法は熱圧着による方法、接着剤、粘着剤などによる方法が挙げられる。
【００２４】
【実施例】
実施例によりさらに詳しく説明する。
【００２５】
［実施例１］
３５０ｍｍ×３５０ｍｍで厚さ１０ｍｍのガラス板表面に、日本タングステン（株）製の直径１８μｍのタングステン線を、ピッチ３００μｍで一方向に配列固定した。そして、タングステン線が配列された面が内側になるように、ガスケットを介して、同一大きさで、タングステン線が配列されていないガラス板を積層し、ガラス板とガラス板との隙間が３ｍｍ厚さになるようにクリップにて固定して鋳型を形成した。
【００２６】
ＭＭＡの重合体２０質量％とＭＭＡ８０質量％とからなるシラップ状の原料１００質量部に重合開始剤として２，４−ジメチルバレロニトリル（和光純薬（株）製Ｖ６５）を０．０５質量部添加、混合し重合性原料を得た。この重合性原料を脱泡し、鋳型に注入、６０℃で２時間重合硬化させた後、１２０℃で２時間、重合硬化させることによって、タングステン線入り樹脂板を得た。
【００２７】
［実施例２］
３５０ｍｍ×３５０ｍｍで厚さ１０ｍｍのガラス板表面に、日本タングステン（株）製の直径１８μｍのタングステン線を、ピッチ３００μｍで一方向に配列固定した。さらに、直径１８μｍのタングステン線を先に配列されたタングステン線に対して直交するように配列した。あとは実施例１と同様にして、タングステン線入り樹脂板を得た。
【００２８】
［実施例３］
日本タングステン（株）製の直径１８μｍのタングステン線を使用して、２４０μｍピッチの織物１を作製した。その織物１を４００ｍｍ×４００ｍｍのサイズに裁断し、織物の周辺部の交点を、巾４０ｍｍの範囲にわたってＰＶＣ樹脂をバインダとし銀粒子を含有する導電性塗料２（日本アチソン（株）製Ｅｌｅｃｔｒｏｄａｇ４１５）を塗布、硬化させて固定した。その後、織物を３８０ｍｍ×３８０ｍｍの枠３に均一なテンションをかけて固定した。そして３５０ｍｍ×３５０ｍｍで厚さ１０ｍｍのガラス板４を２枚対向させ、周辺部で２つのガスケット５で該織物を挟み込み、ガラス板とガラス板との隙間が３ｍｍになるようクリップにて固定して鋳型を形成した。後は、実施例１と同様に、重合性原料を脱泡し、鋳型に注入して重合硬化させることによって、タングステン線入り樹脂板を得た。
【００２９】
【発明の効果】
これらのタングステ線ン入り樹脂板は透視性に優れ、目の崩れがなかった。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例３で用いた鋳型の断面図である。
【符号の説明】
１　タングステン線からなる織物
２　導電性塗料
３　枠
４　ガラス板
５　ガスケット
【図１】
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