(57)【要約】【課題】折目部の歪みに起因する「シワ」「折れ」を解消しながら、安定かつ十分な折り目によって後の巻回工程等をスムーズに行うことができるスパイラル型膜エレメントの製造方法を提供する。【解決手段】折り返した膜１の供給側に供給側流路材を及び透過側に透過側流路材を配置した積層体Ｓ２を形成する工程と、少なくともこの積層体Ｓ２を有孔の中空管５にスパイラル状に巻回する工程とを有するスパイラル型膜エレメントの製造方法において、前記膜１を折り返すにあたり、予め膜の折り返し線Ｌ１に沿って曲げ反力を低下させた屈折開始部Ｌ２を形成し、この屈折開始部Ｌ２にて膜１を折り返す際及び／又は折り返し後に加熱加圧を行なうことを特徴とする。【選択図】        図３
2004202382.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
折り返した膜の供給側に供給側流路材を及び透過側に透過側流路材を配置した積層体を形成する工程と、少なくともこの積層体を有孔の中空管にスパイラル状に巻回する工程と、供給側流路と透過側流路とが直接連通しないための封止構造を形成する工程とを有するスパイラル型膜エレメントの製造方法において、
前記膜を折り返すにあたり、予め膜の折り返し線に沿って曲げ反力を低下させた屈折開始部を形成し、この屈折開始部にて膜を折り返す際及び／又は折り返し後に加熱加圧を行なうことを特徴とするスパイラル型膜エレメントの製造方法。
【請求項２】
前記積層体は連続する膜が交互に折り返されて、その膜の供給側に供給側流路材を及び透過側に透過側流路材を配置してあると共に、前記供給側流路材を挟み込む側の折り返し部のみに前記屈折開始部を形成してある請求項１記載のスパイラル型膜エレメントの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、種々の流体（液体あるいは気体）中に存在する特定成分を分離するスパイラル型膜エレメントの製造方法に関する。詳しくはスパイラル型膜エレメントに使用する膜の折り目の付け方の改良に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のスパイラル型膜エレメントは、２枚の膜の透過側に透過側流路材を介在させて袋状に３辺を封止した１組みの積層体（膜リーフ）を有孔の中空管に接続し、接続した積層体を供給側流路材を介在させつつスパイラル状に巻回した構造が知られていた。また、透過側の流路長を短くすべく、複数組みの積層体（膜リーフ）を用いたものも知られている。
【０００３】
後者の基本構造としては、対向する膜の供給側に供給側流路材を介在させ、対向する膜の透過側に透過側流路材を介在させた積層体を有孔の中空管にスパイラル状に巻回してあり、供給側流路と透過側流路とが直接連通しないための封止構造を備えるものが一般的である。より具体的には、供給側流路材を膜の分離層側に挟み込んだ二つ折り膜リーフ及びこれに隣接する透過側流路材とからなる膜素材群の単数あるいは複数の積層体を、有孔の中空管の周りに巻き付けたものが既に公知である（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
このようなスパイラル型膜エレメントの製造方法としては、図６（ａ）〜（ｃ）に示すように、まず折り返した膜１と供給側流路材２からなる膜リーフ３と、透過側流路材４を重ねて配置し、これを一定の間隔（中空管５の外周長さを膜リーフ３の枚数分で除した長さ）ずらして積層体を作製し、次いで、上記積層体を中空管５に巻き付けていく方法が採用されている。なお、図６は、膜リーフ３が各々独立して連続しない形態（単独リーフ）を例示しているが、各々の膜リーフ３の膜１が連続した形態も知られている。
【０００５】
上記の製造方法において、膜リーフを作製するには、ずれや皺を生じさせないために、膜を巻き付け方向に対して正確に直角に折り畳むことが必要となる。このとき、膜のみを折り畳むとその折り目で膜に欠陥が生じ易いため、折り目の部分に粘着テープを貼って膜を保護する。その状態で、膜を直角に折り畳むために、膜を折り返し、折り返しの部分を手、プラスチック板、ローラ等でしごいて折り目を形成する方法が行われている。
【０００６】
また、折り目の直線度や直角度の精度を改善すべく、予め分離膜に筋目やミシン目を入れる方法も知られている（例えば、特許文献２参照）。更に、熱を加えて折り目をつける方法も公知である（例えば、特許文献３参照）。
【０００７】
【特許文献１】
米国特許３，４１７，８７０号公報（第１頁、図２）
【特許文献２】
特開平１０−１３７５５９号公報（第１頁、図２）
【特許文献３】
米国特許５，６８１，４６７号公報（第５欄）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、単に筋目やミシン目を入れる方法では、折り目が十分付かず、これが原因となって後の巻回工程などにおいて歪みが生じ、「シワ」「折れ」が発生し易かった。また、単に加熱する方法では、折り目の直線度や直角度の精度が悪く、また、十分な折り目を付けるには高温にする必要があるため（３５０〜４２０Ｋ（７７〜１４７℃）、折目部の熱収縮による歪みの影響から「シワ」「折れ」が発生したり、膜に穴があいたりする。
【０００９】
そこで、本発明の目的は、折目部の歪みに起因する「シワ」「折れ」を解消しながら、安定かつ十分な折り目によって後の巻回工程等をスムーズに行うことができるスパイラル型膜エレメントの製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意研究した結果、予め膜の折り返し線に沿って屈折開始部を形成し、その部分で膜を折り返すにあたり加熱加圧を行なうことにより、上記目的が達成できることを見出し、本発明に至ったものである。
【００１１】
即ち、本発明のスパイラル型膜エレメントの製造方法は、折り返した膜の供給側に供給側流路材を及び透過側に透過側流路材を配置した積層体を形成する工程と、少なくともこの積層体を有孔の中空管にスパイラル状に巻回する工程と、供給側流路と透過側流路とが直接連通しないための封止構造を形成する工程とを有するスパイラル型膜エレメントの製造方法において、前記膜を折り返すにあたり、予め膜の折り返し線に沿って曲げ反力を低下させた屈折開始部を形成し、この屈折開始部にて膜を折り返す際及び／又は折り返し後に加熱加圧を行なうことを特徴とする。
【００１２】
上記において、前記積層体は連続する膜が交互に折り返されて、その膜の供給側に供給側流路材を及び透過側に透過側流路材を配置してあると共に、前記供給側流路材を挟み込む側の折り返し部のみに前記屈折開始部を形成してあることが好ましい。
【００１３】
［作用効果］
本発明によると、折り返しに先立って屈折開始部を形成するため、折り目の直線度や直角度の精度が良好になり、折目部の歪みに起因する「シワ」「折れ」を解消できる。また、膜を折り返す際及び／又は折り返し後に加熱加圧を行なうため、折目部の膨らみによる歪みを低減しつつ、安定かつ十分な折り目が形成でき、これによって後の巻回工程等をスムーズに行うことができる。そして、屈折開始部が曲げ反力を低下させたものであるため、屈折開始部を設けない場合と比較して、加熱加圧の程度（条件）を軽減して、膜の損傷を起こりにくくすることができる。
【００１４】
前記積層体は連続する膜が交互に折り返されて、その膜の供給側に供給側流路材を及び透過側に透過側流路材を配置してあると共に、前記供給側流路材を挟み込む側の折り返し部のみに前記屈折開始部を形成してある場合、連続する膜のため巻回の終端部の封止を別途行う必要がなくなる。また、巻回の終端部には屈折開始部を形成しないため、巻回状態に応じて適当な位置を折り返し位置とすることができ、巻回の終端部での歪みの発生を抑制することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら説明する。図１（ａ）〜図５（ｂ）は、本発明のスパイラル型膜エレメントの製造方法の一例を模式的に示す工程図である。
【００１６】
本発明の製造方法は、図１（ｂ）に示すように、折り返した膜１の供給側に供給側流路材２を及び透過側に透過側流路材４を配置した積層体Ｓ２を形成する工程を有する。本実施形態では、図１（ａ）〜（ｂ）に示すように、積層体Ｓ２を形成する工程が、複数の透過側流路材４の一端部を多孔シート１０に所定間隔で固着した後、固着された透過側流路材４の間に、交互に折り返された連続膜１及びそれに挟み込まれた供給側流路材２を挿入して前記積層体Ｓ２を形成する工程とを含む例を示す。この例では、中空管５が透過側の流路（例えば集水管）となる。
【００１７】
供給側流路材２としては、スパイラル型膜エレメントとして従来公知の供給側流路材が何れも使用でき、ネット、メッシュ、線材織物、繊維織物、不織布、溝付きシート、波形シートなど何れでもよい。また、その材質もポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の樹脂の他、天然高分子、ゴム、金属など何れでもよい。但し、分離操作等の際に流路材からの溶出が問題となる場合、それを考慮して材質を選択するのが好ましい。
【００１８】
供給側流路材２の厚みは０．３ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましく、供給側流路材２の厚み方向における空隙率は１０％以上９５％以下であることが好ましい。また、供給側流路材２がネット状である場合、そのピッチが０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。
【００１９】
透過側流路材４としては、スパイラル型膜エレメントとして従来公知の透過側流路材が何れも使用でき、ネット、メッシュ、線材織物、繊維織物、不織布、溝付きシート、波形シートなど何れでもよい。また、その材質もポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド、エポキシ、ウレタン等の樹脂の他、天然高分子、ゴム、金属など何れでもよい。但し、分離操作等の際に流路材からの溶出が問題となる場合、それを考慮して材質を選択するのが好ましい。
【００２０】
透過側流路材４の厚みは０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下であることが好ましく、透過側流路材４の厚み方向における空隙率は１０％以上８０％以下であることが好ましい。また、透過側流路材４がネット状である場合、そのピッチが０．３ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。
【００２１】
多孔シート１０としては、流体の透過がある程度生じるものであれば何れでもよく、透過側流路材４のうち、この条件を満足するものが何れも使用できる。好ましい多孔シート１０の形態としては、ネット、メッシュ、線材織物などが挙げられる。多孔シート１０の開口率又は空孔率は１０〜８０％が好ましく、４０〜８０％がより好ましい。また、流路材を多孔シート１０に熱融着や超音波融着で固着する場合など、両者が同一の材料又は融着性のある材料となるように選択するのが好ましい。
【００２２】
固着の方法としては、熱融着や超音波融着の他、接着剤による接着、粘着テープ、熱融着材による接着、縫合やステープル等による機械的な連結など何れでもよい。また、固着の際には、重ね代を設けてもよい。固着の際、透過側流路材４同士の平行度は０．０１〜１度、中空管５との平行度は０．０１〜１度とするのが好ましい。
【００２３】
各々の流路材を多孔シート１０に固着する際の間隔としては、等間隔でなくとも膜等の配置の仕方で修正することができるが、略等間隔とするのが好ましい。略等間隔とする場合、中空管５の外周長を固着する流路材の数で除した間隔とするのが好ましい。
本実施形態では、図１（ａ）に示すように、多孔シート１０を部分的に中空管５に固着しておくが、この工程は、多孔シート１０などを中空管５に巻回するまでに行えばよい。例えば、流路材を多孔シート１０に固着する前又は直後、あるいは多孔シート１０などを中空管５に巻回する直前などである。
【００２４】
中空管５としては、従来公知のものが何れも使用でき、例えば金属、繊維強化プラスチック、プラスチックまたはセラミックスなどからなる、有孔の中空管であればよい。孔の形状、大きさ、位置、個数なども膜種類などに応じて、従来公知のものがいずれも採用できる。
【００２５】
中空管５の外径と長さは、スパイラル型膜エレメントのサイズに応じて適宜決定される。例えば外径１０〜１００ｍｍ、長さ５００〜２０００ｍｍであり、好ましくは外径１２〜３８ｍｍ、長さ９００〜１２００ｍｍである。
【００２６】
多孔シート１０を中空管５に固着する方法としては、熱融着や超音波融着の他、接着剤による接着、粘着テープ、両面テープ、熱融着材による接着、機械的な固着など何れでもよい。固着の部位としては、少なくとも多孔シート１０が部分的に固着されていればよいが、多孔シート１０の端辺の略全長にわたって固着するのが、巻回工程を良好に行う上で好ましい。多孔シート１０は予め中空管５に１〜１０回、好ましくは１〜３回巻き付けておいてもよい。
【００２７】
次に、図１（ｂ）に示すように、多孔シート１０に固着された透過側流路材４の間に膜１及び供給側流路材２を挿入して積層体Ｓ２を形成する。この実施形態では、膜１及び供給側流路材２を挿入する際に、交互に折り返した連続膜の供給側に予め供給側流路材２を介在させた積層物Ｓ１を準備しておく例を示す。
【００２８】
本発明に用いられる膜は、透過に一定以上の圧力損失を有する多孔質膜又は非多孔質膜であればよく、具体的には、精密濾過膜、限外濾過膜、ナノ濾過膜、逆浸透膜、イオン交換膜、気体分離膜、透析膜、などが挙げられる。膜の材質としては、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリスチレン、ポリアクリロニトリル、酢酸セルロース、ポリアミド、ポリイミド、フッ素樹脂等の高分子膜を用いることができる。
【００２９】
前記のような積層物Ｓ１は、例えば図２（ａ）〜図４（ｂ）に示す工程図のようにして作製することができる。まず、図２（ａ）に示すように、膜１の両端のシール性を高めるために、連続膜である膜１の両端を部分的に熱融着（緻密化）して融着部１ａを形成する。連続膜としては、例えば幅５００〜２０００ｍｍ、好ましくは幅９００〜１２００ｍｍを使用する。その場合、これをロールから繰り出しながら、両端から１００ｍｍの領域の間に、５０ｍｍ以下の幅で熱融着（ヒートシール、超音波ウェルダーなど）を連続的に行う。好ましくは、両端から３０ｍｍの領域の間に、３０ｍｍ以下の幅で熱融着を行う。
【００３０】
次に、図２（ｂ）に示すように、融着部１ａの上の透過側に、両端から５〜１００ｍｍ幅の熱融着テープ１１を０．０１〜１ＭＰａの圧力でシワが入らないように貼りつける。好ましくは、両端から５〜３０ｍｍ幅で０．０１〜０．５ＭＰａの圧力で貼りつける。熱融着テープ１１は、熱融着性の基材テープに粘着剤層を設けたもの等であり、粘着剤層を設けていないものでもよい。
【００３１】
次に、図２（ｃ）に示すように、供給側の膜面に等間隔で、補強用の粘着テープ１２の１０〜１００ｍｍ幅を、長さ方向に５００〜２０００ｍｍの等間隔で幅方向にシワの入らないように貼り付ける。好ましくは、１０〜５０ｍｍ幅の粘着テープ１２を、長さ方向に５００〜１５００ｍｍの等間隔で貼り付ける。粘着テープ１２は、ＰＥＴテープなど何れでもよい。これは連続で折りたたんだときの山折り側、谷折り側になる部分である。
【００３２】
本発明では前記膜１を折り返すにあたり、図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、予め膜１の折り返し線Ｌ１に沿って曲げ反力を低下させた屈折開始部Ｌ２を形成し、この屈折開始部Ｌ２にて膜１を折り返す際及び／又は折り返し後に加熱加圧を行なう。この加熱加圧は、折り返す際又は折り返し後、あるいは折り返し際及び折り返し後に行えばよいが、折り返し後に加熱加圧状態を一定時間保持するのが好ましい。
【００３３】
屈折開始部Ｌ２の形成は、折り返し線Ｌ１に沿って曲げ反力が低下する部分を形成できればよく、粘着テープ１２等を用いる場合には、膜１又は粘着テープ１２の少なくとも一方に対して曲げ反力が低下させればよい。屈折開始部Ｌ２の形状としては、溝状、折目状、圧密状の筋目やミシン目などが挙げられる。
【００３４】
具体的な形成方法としては、図３（ａ）に示すように、例えば溝付きの金型２１、溝付きロール、又は一対のロールなどを受け側として、上部から直線状又はミシン目状の刃物２２や回転刃を押しつけて挟み込む方法が挙げられる。筋目の幅は例えば０．１〜１０ｍｍ、好ましくは０．１〜３ｍｍであり、押しつけの荷重は例えば１〜５００Ｎ、好ましくは１〜２００Ｎである。
【００３５】
次に、図４（ａ）に示すように、例えば幅５００〜２０００ｍｍ、好ましくは幅９００〜１２００ｍｍの供給側流路材２を５００〜２０００ｍｍに切断しておき、粘着テープ１２を貼り付けたところに交互に供給側流路材２を固定していく。固定方法については、熱融着、ステープル、テープ、樹脂などあるが超音波ウェルダーが好ましい。
【００３６】
次に、図４（ｂ）に示すように、供給側流路材２を固定した粘着テープ１２の部分のほぼ中央部分（即ち、折り返し線Ｌ１）を供給側流路材２が内側になるように折り返す。それを設定リーフ分折り返して、積層物Ｓ１とする。折り返しは、手や治具を用いて折り返したり、これを自動化した装置を用いて行うことができる。なお、設定リーフ数は、例えば３〜４０リーフである。
【００３７】
この時、供給側流路材２を取りつけてないほうは折目のない状態とする。つまり、供給側流路材２を挟み込む側の折り返し部のみに屈折開始部Ｌ２を形成しておき、この段階では屈折開始部Ｌ２のみで折目を付ける。
【００３８】
そのとき、折目部の安定化、形状保持、強度アップなどのために、膜１を折り返す際及び／又は折り返し後に加熱加圧を行なう。具体的には、図３（ｂ）に示すような、一対の加熱プレート２３を用いて折り返し部を挟み込む方法、一対の加熱したロール間を通過させる方法、折り返し部を保持可能な隙間を形成した加熱体に折り返し部を押し込む方法などが挙げられる。
【００３９】
具体的な加熱加圧の条件としては、温度３０〜８０℃、０．０１〜０．６ＭＰａのエアー圧力（これは折目部の長さあたりの力として約１Ｎ／ｃｍに相当する）で熱プレスを１〜３００秒間行うのが好ましい。より好ましくは、温度４０〜７０℃、０．０１〜０．５ＭＰａのエアー圧力で１〜１２０秒間行う。このように従来の加熱加圧方法と比較して低温であるため、材料の熱による収縮、歪み、組成変化等を少なくすることができる。
【００４０】
この積層物Ｓ１を、図１（ｂ）のように多孔シート１０に固着された透過側流路材４の間に挿入するには、例えば各々の透過側流路材４とリーフとを、載置面の両側から１枚づつ交互に重ねていけばよく、この工程は自動化することも可能である。また、図４（ｂ）に示すような折り曲げ工程を行う際に、透過側流路材４を順次介在させていく方法も可能である。
【００４１】
本実施形態では、図１（ｃ）に示すように、積層物Ｓ１を挿入して積層体Ｓ２とした後に、前記の熱融着テープ１１を利用して膜１と多孔シート１０との近接部を設定リーフ分だけ固着する。固着の方法については、熱融着テープ１１を用いた熱融着や超音波融着の他、接着剤による接着、粘着テープ、両面テープ、熱融着材による接着など何れでもよい。このときの精度は、透過側流路材４との平行度０．０１〜１度、中空管５との平行度０．０１〜１度とするのが好ましい。
【００４２】
本発明では、図１（ｄ）に示すように、少なくともこの積層体Ｓ２を有孔の中空管５にスパイラル状に巻回する工程を有する。巻回工程は、多孔シート１０にテンションを掛けながら巻回する方法でもよいが、図５（ａ）に示すように、巻回体Ｒ１の外周に単数又は複数のロール１５を押し当てながら中空管５を回転させて巻回を行うのが好ましい。
【００４３】
中空管５を回転させる方法としては、従来の巻き取り装置が使用でき、巻付用のチャックに中空管５をセットして回転させればよい。回転速度としては、巻回体Ｒ１の外周部の周速で例えば１０ｍｍ／ｍｉｎ〜５０ｍ／ｍｉｎである。回転のトルクは、回転が可能であれば、特に限定されない。
【００４４】
上記の際、ロール１５は、回転自在または回転の制動力もしくは駆動力を有するものの何れでもよいが、回転自在または微小な制動力を有するものが好ましい。ロール１５を巻回体Ｒ１に押し当てる際の圧力は、一般的なエアーシリンダー式の加圧条件で、供給エアー圧力０．０１〜０．７ＭＰａ程度であり、好ましくは圧力０．０１〜０．５ＭＰａであり、これは、線圧で０．７５〜３．７Ｎ／ｃｍに相当する。
【００４５】
本発明では、上記のような巻回工程によって積層体Ｓ２を最後まで巻回してもよいが、巻回の途中又は終了後に、単数又は複数のロール１５を更に強い圧力で押し当てながら中空管５を回転させて巻回体Ｒ１を巻き締める工程を実施してもよい。なお、本実施形態のように連続リーフ式の場合、最後まで巻回することで、リーフの外周側の仮折りをすることも可能である。上記の巻き締め工程では、圧力及び速度をコントロールすることで、巻き締まり状態をコントロールできる。
【００４６】
本発明では、巻回後の巻回体Ｒ１に外装シート１６を巻き付けるのが好ましい。その際、図５（ｂ）に示すように、ロール１５をリリースしてからテンションをかけて巻き付ける方法と、前記巻き締め工程の途中又は終了後に、単数又は複数のロール１５を押し当てながら巻き付ける方法がある。
【００４７】
外装シート１６としては、粘着剤層を有するテープや接着性を有するシートなどが好ましい。外装シート１６は、例えば１〜２００周回巻き回すことで巻き締め度が向上し、好ましくは１〜５０回である。
【００４８】
本発明では、例えば従来法と同様にして、供給側流路と透過側流路とが直接連通しないための封止構造を形成する工程を行う。この工程は、何れの時点で行ってもよく、複数の工程で行ってもよい。例えば、前記の熱融着テープ１１を利用して、対向する膜１の透過側に透過側流路材４を介在させた状態で膜１の両端部を封止する工程、膜１の両端部と多孔シート１０との近接部を封止する工程、連続膜を使用せずに複数のリーフを使用する場合に、膜１の外側端辺を封止する工程などが挙げられる。
【００４９】
当該封止の方法については、熱融着テープ１１を用いた熱融着や超音波融着の他、接着剤による接着、粘着テープ、両面テープ、熱融着材による接着など何れでもよい。
【００５０】
なお、巻回の後に、熱融着等した封止部分の残留応力を除去するために、適当な温度で熱処理したり、あるいは前記巻回工程を熱融着等が離反しない温度で加熱等しながら行ってもよい。また、巻回工程の後に、膜１の外周面にネット等の外周部流路材を巻回してもよい。
【００５１】
［他の実施形態］
（１）前述の実施形態では、膜の折り返し部に粘着テープ等の補強材を貼着する例を示したが、膜の強度が十分な場合など、補強材を使用せずに膜単独で折り返しを行ってもよい。粘着テープ等の補強材は、特に屈折開始部をミシン目で形成する場合に有効である。また、使用する前の補強材に予め屈折開始部を形成しておき、これを貼着、接着等することによって、膜の折り返し線に沿って曲げ反力を低下させた屈折開始部を形成してもよい。
【００５２】
（２）前述の実施形態では、連続する膜が交互に折り返されて、供給側流路材を挟み込む側の折り返し部（巻回の始端側）のみに屈折開始部を形成してある例を示したが、透過側流路材を挟み込む側の折り返し部（巻回の終端側）にも屈折開始部を形成してもよい。その場合、積層体の巻回に先立って、連続する膜の両端辺を予め封止しておくことが、位置ズレを防止する上で好ましい。
【００５３】
（３）前述の実施形態では、中空管を透過側の流路とすべく、透過側流路材を多孔シートに固着する例を示したが、濃度分極によるケークの形成等が問題とならない場合など、中空管を供給側の流路とすべく、供給側流路材を多孔シートに固着してもよい。
【００５４】
（４）前述の実施形態では、交互に折り返した連続膜の供給側に予め供給側流路材を介在させた積層物を準備しておき、これを透過側流路材の間に挿入する例を示したが、まず連続膜を透過側流路材の間に挿入した後、続いて連続膜の間に供給側流路材を挿入してもよい。
【００５５】
（５）前述の実施形態では、予め透過側流路材を多孔シートに固着し、多孔シートを利用して巻回する例を示したが、中空管に透過側流路材を直接超音波にて融着などした後、中空管を回転させて積層体を巻回してもよい。
【００５６】
（６）前述の実施形態では、連続膜を使用した連続リーフを積層体として巻回する例を示したが、本発明では、単独リーフを複数用意し、これを使用して積層体を形成した後にこれを中空管に巻回してもよい。また、長尺の単独リーフを１組みのみ使用してこれを中空管に巻回してもよい。
【００５７】
【実施例】
以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実施例等について説明する。
【００５８】
実施例１
幅９２４ｍｍの日東電工株式会社製の膜（ＮＴＲ−７５９ＨＲ）を繰り出しながら両端から１０ｍｍの間に５ｍｍのヒートシールを連続的に行なった。熱融着した上に透過側に両端から２０ｍｍ幅の熱融着テープを０．０５ＭＰａの圧力でシワが入らないように貼りつけ、シワの入らないことを確認した。供給側の膜面に等間隔で（日東）製ＰＥＴテープＮＯ．３１Ｂ−５０ｍｍ幅を長さ方向に７５０ｍｍの等間隔で幅方向にシワの入らないように貼り付けた。テープを貼りつけた後に折目になる部分に幅０．５ｍｍの金属製刃物、受け側に金型で２００Ｎの圧力で筋目を入れた。幅９２４ｍｍのＰＰ製の供給側流路材を７５０ｍｍに切断しておき、ＰＥＴテープを貼り付けたところに交互に供給側流路材を固定した。固定は超音波ウェルダーで行ない問題無くついていることを確認した。供給側流路材を固定したＰＥＴテープ部分のほぼ中央部分を原液流路材が内側になるように折り曲げた。それを設定リーフの３２リーフ分折り曲げた。この時、原液流路材を取りつけてないほうは折り曲げていない状態である。折目部の強度アップのために７０℃、０．５ＭＰａのエアー圧力で熱プレスを２ｓｅｃ行った。これら複数積層体を積載品として準備しておいた。垂直な筋目にそって膨みや歪むことなく正確に折りたためることを確認できた。
【００５９】
一方、ノリル樹脂製φ３８、長さ１０１６ｍｍの中空管に幅８８４ｍｍ、長さ７５０ｍｍのＰＥＴ製の透過側流路材を超音波で取付た。問題無く取りつけられていることを確認した。それを中空管への１回巻きつけた。取りつけた透過側流路材に中空管の円周長をほぼ等間隔に別工程で切断しておいた８８４ｍｍの透過側流路材を設定リーフの３２リーフ分熱融着し固定した。また透過側流路材同志の平行度は０．０１度、中空管との平行度は０．０１度を確認した。
【００６０】
これに上記の複数積層体を１枚ごとに透過側流路材に１リーフ分熱プレスした先端を熱融着にて取りつけた。これを設定枚数の３２リーフ分行なった。このときの精度は透過側流路材との平行度０．０１度、中空上中心管との平行度０．０１度を確認した。これら組立てられたものを巻付用のチャックに中空管をセットした。このチャックをある一定の速度（２０ｍ／ｍｉｎ）で巻き上げた。このときロールを２方向から一定の圧力（供給エアー圧力０．０１ＭＰａ）でエレメントに当てて、端面を揃え、連続リーフ式の場合は外周側の仮折りをした。３０回転したのちに、１本のロールを更に当てて、巻き締めていった。このときテープで２０回巻きまわしながらラッピングすることで、更に巻き締め度が向上した。巻付時にシワ、折れ、ズレが全く発生せず、所定の性能が得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のスパイラル型膜エレメントの製造方法の一例を模式的に示す工程図
【図２】図１に示す工程の一部を更に詳細に示す工程図
【図３】図１に示す工程の一部を更に詳細に示す工程図
【図４】図１に示す工程の一部を更に詳細に示す工程図
【図５】本発明のスパイラル型膜エレメントの製造方法の一例を模式的に示す工程図
【図６】従来のスパイラル型膜エレメントの製造方法の一例を模式的に示す工程図
【符号の説明】
１        膜
２        供給側流路材
４        透過側流路材
５        中空管
１０        多孔シート
２１        金型
２２        刃物
２３        加熱プレート
Ｌ１        折り返し線
Ｌ２        屈折開始部
Ｓ１        積層物
Ｓ２        積層体
Ｒ１        巻回体
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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