(57)【要約】【目的】量産性に優れる木製のスピーカ用振動板の製造方法を提供する。【構成】１枚の木製シート１０の一面側に不織布又は和紙１３を貼着して貼り合わせシート１５を作成し、貼り合わせシート１５に対して略Ｖ字状の切り込み１１を設け、水分を与えて軟化させるとともに水分を保持する潤滑剤１６を含ませ、切り込み１１の縁部１１ａ、１１ｂ同士を互いに重ねて略ラッパ形状に掛止保持されるように成形領域外の部分を掛止具２６で止め、１次プレス加熱成形して略ラッパ形状に仮成形し、乾燥し、熱硬化性樹脂１７を含ませ、半乾き状態になるまで半乾燥し、熱硬化性樹脂１７が半乾き状態の貼り合わせシートを２次プレス加熱成形しつつ切り込み１１の縁部１１ａ、１１ｂ同士を前記熱硬化性樹脂１７の接着力によって貼着し、防湿剤１８を塗布し、ボイスコイル用の中心孔２５抜きと外形抜きを行って所定寸法形状に成形するスピーカ用振動板３０の製造方法。【選択図】  図１
2004260328.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
１枚の木製シートを素材として略ラッパ形状にプレス成形する工程を含むスピーカ用振動板の製造方法において、
第１に１枚の木製シートの一面側に薄い不織布又は和紙を貼着して貼り合わせシートを作成する工程と、第２に前記貼り合わせシートの中心部に頂点が至る略Ｖ字状の切り込みを設ける工程と、第３に前記切り込みを設けた貼り合わせシートに水分を与えて軟化させるとともに貼り合わせシート中に水分を保持する作用を有する潤滑剤を含ませる工程と、第４に前記潤滑剤が含まされた貼り合わせシートを１次プレス加熱成形して前記切り込みの縁部同士が互いに重ねられた略ラッパ形状に仮成形する工程と、第５に仮成形された前記貼り合わせシートを乾燥する工程と、第６に乾燥後の前記貼り合わせシートに熱硬化性樹脂を含ませる工程と、第７に前記熱硬化性樹脂が含まされた前記貼り合わせシートを半乾き状態になるまで半乾燥する工程と、第８に前記熱硬化性樹脂が半乾き状態の貼り合わせシートを２次プレス加熱成形しつつ前記略Ｖ字状の切り込みの縁部同士を前記熱硬化性樹脂の接着力によって貼着する工程と、第９に前記２次プレス加熱成形後の貼り合わせシートに防湿剤を塗布する工程と、第１０に前記防湿剤が塗布された貼り合わせシートに対してボイスコイル用の中心孔抜きと外形抜きを行って振動板としての所定寸法形状に成形する工程と、を設けたことを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
【請求項２】
１枚の木製シートを素材として略ラッパ形状にプレス成形する工程を含むスピーカ用振動板の製造方法において、
第１に１枚の木製シートの一面側に薄い不織布又は和紙を貼着して貼り合わせシートを作成する工程と、第２に前記貼り合わせシートの中心部に頂点が至る略Ｖ字状の切り込みを設ける工程と、第３に前記切り込みを設けた貼り合わせシートに水分を与えて軟化させるとともに貼り合わせシート中に水分を保持する作用を有する潤滑剤を含ませる工程と、第４に前記潤滑剤が含まされた貼り合わせシートの切り込みの縁部同士を互いに重ねて全体が略ラッパ形状に掛止保持されるように貼り合わせシートのプレス成形領域外の部分を掛止具で止める工程と、第５に前記掛止具で略ラッパ形状に保持され潤滑剤が含まされた貼り合わせシートを１次プレス加熱成形して略ラッパ形状に仮成形する工程と、第６に仮成形された前記貼り合わせシートを乾燥する工程と、第７に乾燥後の前記貼り合わせシートに熱硬化性樹脂を含ませる工程と、第８に前記熱硬化性樹脂が含まされた前記貼り合わせシートを半乾き状態になるまで半乾燥する工程と、第９に前記熱硬化性樹脂が半乾き状態の貼り合わせシートを２次プレス加熱成形しつつ前記略Ｖ字状の切り込みの縁部同士を前記熱硬化性樹脂の接着力によって貼着する工程と、第１０に前記２次プレス加熱成形後の貼り合わせシートに防湿剤を塗布する工程と、第１１に前記防湿剤が塗布された貼り合わせシートに対してボイスコイル用の中心孔抜きと外形抜きを行って振動板としての所定寸法形状に成形する工程と、を設けたことを特徴とするスピーカ用振動板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、オーディオ用スピーカの技術分野に属し、特にダイナミック・スピーカに用いられる木製の振動板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ダイナミック・スピーカの振動板としては、紙パルプ製、プラスチック製又はアルミ等の金属製のものが殆どであった。これら従来の振動板は均一材料をプレス成形して成るので中心から半径方向の音の伝搬速度があらゆる方向で等しくなっている。したがって、必ず定在波が発生して共振ポイントを持ち、低周波領域での分割振動による音圧周波数特性の悪化を招き、しかも臨場感が欠落するという難点がある。また、紙パルプ製やプラスチック製の振動板は比較的大きな内部損失係数を有するものの、逆に剛性（ヤング率の大小）の点では劣り、音波伝搬速度は小さいので再生音の解像度にやや不満が残る。一方、アルミ等の金属製振動板は音波伝搬速度が高いものの内部損失係数が小さいので振幅の減衰が小さく再生音の区切りが不明瞭となる（所謂、音のメリハリが悪い。）という難点がある。
【０００３】
上記のような一長一短のある既存素材の振動板に代わって、より自然に近い音を再現できるスピーカ用振動板として木製振動板の実現が望まれている。
【０００４】
即ち、木材の音波伝搬速度はその種類によって異なるが、一般に紙パルプよりも高く、さらに木目の方向とその直角方向とで異なり、木目方向（縦方向という。）の伝搬速度は速く、木目と直角方向（横方向という。）の伝搬速度は比較的遅いという異方性の伝搬性質を有している。また、木材は一般にスピーカ用振動板として適当な内部損失係数を有しており、且つ軽量で丈夫（高剛性）である。
【０００５】
したがって、木材そのものを素材とする木製振動板は定在波が発生しにくく共振ポイントが殆ど現れないので分割振動が殆ど発生せず、低周波領域の音圧周波数特性の改善が期待され、既存の紙パルプ製の振動板に比べて再生音の解像度向上や歯切れ良い音の向上が図れるのである。
【０００６】
上記木製振動板若しくは木製振動板を用いたダイナミック・スピーカや木製振動板の製造方法として、例えば以下に挙げる公知文献に種々の提案が既に為されている。
【０００７】
下記［特許文献１］には、木質材の平板状薄板にポリエステル等のプラスチックを含浸硬化したＷＰＣ化処理木材の平面薄板を寸法安定性、内部摩擦、剛性などの特性において優れるスピーカ用平面振動板として用いたスピーカが提案されている。
【０００８】
下記［特許文献２］には、図８の（ａ）、（ｂ）に示す製造手順のように、（ａ）一枚の木材薄板４から中心部に円弧状の切り欠き部１ａを有し、それに連続して扇形の切り欠き部１ｂを有する略ラッパ形状の展開形状である木材シート１を切り出し、（ｂ）木材シート１の扇形状の切り欠き部１ｂの両縁部ｂ１、ｂ２を糊代部分１ｃで互いに接着剤で重ね貼り合わせてラッパ状に形成し、その後にプレス成形してなるコーン振動板５が提案されている。
【０００９】
また、図９の（ａ）、（ｂ）に示す製造手順のように、複数の木材小片シート２ａ、２ｂ・・・、２Ｌを接着剤で貼り合わせて（ｂ）のように略ラッパ状に形成し、その後にプレス成形してなるコーン振動板２が提案されている。また、上記コーン振動板１、２に物理的耐湿処理或いは化学的耐湿処理を加えたコーン振動板が提案されている。
【００１０】
下記［特許文献３］には、８０μｍ以下にスライスされた極薄木材シートと、その裏面に貼付された接着性の樹脂からなる不織布と、から構成される複合シートを、柔軟剤で柔軟化処理して複数枚積層し、さらに加熱及び加圧して円錐形状に成形した音響用振動板が提案されている。
【００１１】
下記［特許文献４］には、扇形形状に切断した平板状の木材薄板を成形時に割れ発生を防止するために高温度の蒸気、熱湯、又はｐＨ１０以上のアルカリ溶液でボイルした後、円錐状にプレス成形してなるコーン振動板が提案されている。
【００１２】
下記［特許文献５］には、１枚の木製シートの一面側に薄い不織布又は和紙を貼着した貼り合わせシートを作成し、これを潤滑剤入りの容器に含浸し、含浸された貼り合わせシートをプレス加熱成形して略ラッパ状に成形したスピーカ用振動板が提案されている。
【００１３】
下記［特許文献６］には、プレス成形時にしわや割れの生じない、かつ、経時変化の少ない木製のスピーカ用振動板を作るために、１枚の木製シートの一面側に薄い不織布又は和紙又はカーボンシートを貼着した貼り合わせシートを作成し、これを熱硬化性樹脂に含浸させた後、プレス加熱成形して略ラッパ状に成形してなるスピーカ用振動板が提案されている。
【００１４】
【特許文献１】特開昭６２−２２４１９６号公報
【特許文献２】特開平１−２８８１００号公報
【特許文献３】特開平５−８３７９２号公報
【特許文献４】特開平６−１７８３８６号公報
【特許文献５】特開平１０−３０４４９２号公報
【特許文献６】特開２０００−５９８８３号公報
【発明が解決しようとする課題】
木製のスピーカ用振動板の製造において特にポイントとなるのは、木材という素材の割れ易いという性質に成形において如何に対処するか、また、経年変化に如何に対処するかである。
【００１５】
この点、［特許文献１］は対象が木製の平面振動板であって、木製であることの特質・利点は示されているものの、略ラッパ状（コーン状）に成形加工する際の成形性の問題点に関する技術的資料は平面であるが故に何ら提供されていない。
【００１６】
また、［特許文献２］の図８及び図９のような製造方法では、木材シート１若しくは木材小片シート２ａ、２ｂ・・が木の素材のみの状態で成形されているために、取り扱いの際やプレス成形時に割れが生じてしまったり、木材シートを互いに接着剤で貼り合わせるため、貼着部が障害となって所望の音響特性が得られないという問題や寸法精度が確保できないという問題がある。
【００１７】
また、［特許文献３］の極薄木材シートを複数枚積層してプレス成形する製造方法は、加工精度に難点があり、接着層が増えて接着剤の重量により振動板自体の重量が増加して所望の音響特性が得られず、多量の接着剤が音圧周波数特性にも悪影響を与えるので好ましくない。
【００１８】
また、［特許文献４］のようにプレス成形前に高温水蒸気やＰＨ１０以上のアルカリ溶液でのボイル処理が含まれる製造工程による場合は、木材の中のリグニンという構成物質をも取り去ってしまうので木材の本来の特徴を発揮できず、音質に悪影響を与えることになる。
【００１９】
そして何よりも上記［特許文献２］、［特許文献３］、［特許文献４］の内容は製造中での割れ、ひび、しわの発生といった不具合が多く発生し、量産面での歩留まりが非常に悪くなって製品化が実現していないのである。
【００２０】
また、［特許文献５］や［特許文献６］における“張り”や“しなやかさ”を引き出すための潤滑剤の含浸及びしわや割れの発生防止、経時変化を防止するための熱硬化性樹脂の含浸後にプレス加熱成形するというスピーカ用振動板の製造方法は前記［特許文献１］〜［特許文献４］に比べて量産に向けた製造工程の優位性が認められるが、未だ量産に適う十分な成形処理の確立が達成されたとは言い難く、木製振動板の実用化に向けてより一層の成形性の歩留まりの向上、延いては美しい仕上がりの木製振動板の実現が望まれる。
【００２１】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ダイナミック・スピーカの音響特性改善に有効で量産に適う木製のスピーカ用振動板の製造方法を提供するものである。
【００２２】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために、
（１）１枚の木製シートを素材として略ラッパ形状にプレス成形する工程を含むスピーカ用振動板の製造方法において、第１に１枚の木製シート１０の一面側に薄い不織布又は和紙１３を貼着して貼り合わせシート１５を作成する工程と、第２に前記貼り合わせシート１５の中心部に頂点が至る略Ｖ字状の切り込み１１を設ける工程と、第３に前記切り込み１１を設けた貼り合わせシート１５に水分を与えて軟化させるとともに貼り合わせシート中に水分を保持する作用を有する潤滑剤１６を含ませる工程と、第４に前記潤滑剤１６が含まされた貼り合わせシート１５を１次プレス加熱成形して前記切り込みの縁部１１ａ、１１ｂ同士が互いに重ねられた略ラッパ形状に仮成形する工程と、第５に仮成形された前記貼り合わせシート１５を乾燥する工程と、第６に乾燥後の前記貼り合わせシート１５に熱硬化性樹脂１７を含ませる工程と、第７に前記熱硬化性樹脂１７が含まされた前記貼り合わせシート１５を半乾き状態になるまで半乾燥する工程と、第８に前記熱硬化性樹脂１７が半乾き状態の貼り合わせシートを２次プレス加熱成形しつつ前記略Ｖ字状の切り込み１１の縁部１１ａ、１１ｂ同士を前記熱硬化性樹脂１７の接着力によって貼着する工程と、第９に前記２次プレス加熱成形後の貼り合わせシート１５に防湿剤１８を塗布する工程と、第１０に前記防湿剤１８が塗布された貼り合わせシート１５に対してボイスコイル用の中心孔２５抜きと外形抜きを行って振動板としての所定寸法形状に成形する工程と、を設けたことを特徴とするスピーカ用振動板３０の製造方法を提供する。
（２）また、１枚の木製シート１０を素材として略ラッパ形状にプレス成形する工程を含むスピーカ用振動板の製造方法において、第１に１枚の木製シート１０の一面側に薄い不織布又は和紙１３を貼着して貼り合わせシート１５を作成する工程と、第２に前記貼り合わせシート１５の中心部に頂点が至る略Ｖ字状の切り込み１１を設ける工程と、第３に前記切り込み１１を設けた貼り合わせシート１５に水分を与えて軟化させるとともに貼り合わせシート１５中に水分を保持する作用を有する潤滑剤１６を含ませる工程と、第４に前記潤滑剤１６が含まされた貼り合わせシート１５の切り込み１１の縁部１１ａ、１１ｂ同士を互いに重ねて全体が略ラッパ形状に掛止保持されるように貼り合わせシート１５のプレス成形領域外の部分を掛止具２６で止める工程と、第５に前記掛止具２６で略ラッパ形状に保持され潤滑剤１６が含まされた貼り合わせシート１５を１次プレス加熱成形して略ラッパ形状に仮成形する工程と、第６に仮成形された前記貼り合わせシート１５を乾燥する工程と、第７に乾燥後の前記貼り合わせシート１５に熱硬化性樹脂１７を含ませる工程と、第８に前記熱硬化性樹脂１７が含まされた前記貼り合わせシート１５を半乾き状態になるまで半乾燥する工程と、第９に前記熱硬化性樹脂１７が半乾き状態の貼り合わせシートを２次プレス加熱成形しつつ前記略Ｖ字状の切り込みの縁部１１ａ、１１ｂ同士を前記熱硬化性樹脂１７の接着力によって貼着する工程と、第１０に前記２次プレス加熱成形後の貼り合わせシート１５に防湿剤１８を塗布する工程と、第１１に前記防湿剤１８が塗布された貼り合わせシート１５に対してボイスコイル用の中心孔２５抜きと外形抜きを行って振動板としての所定寸法形状に成形する工程と、を設けたことを特徴とするスピーカ用振動板３０の製造方法を提供する。
【００２３】
【発明の実施の形態】
本発明に係るスピーカ用振動板の実施の形態について図面に基づいて説明する。図１は本発明に係る第１及び第２の実施の形態のスピーカ用振動板の製造工程のフロー図である。図２及び図３は前記製造工程の各加工状態の前半、後半を示す模式図である。図４は本発明に係るスピーカ用振動板の素材である木材の形状の加工段階を説明する模式図である。図５は本発明に係るスピーカ用振動板の貼り合わせシートに設けた略Ｖ字状の切り込み及び掛止機構の例を示す図である。図６は本発明に係るスピーカ用振動板の貼り合わせシートを掛止具によって略ラッパ形状に掛止保持した状態を示す図である。図７は本発明に係る略ラッパ形状のダイナミック・コーン・スピーカのスピーカ用振動板の概略図である。
【００２４】
先ず、図４において、本発明のスピーカ用振動板３０の素材となる木材は、製造の準備段階として、例えば（ａ）に示されるように、木材の丸太６からロータリー方式により削り出し用刃７で円周方向から薄く剥がされて（ｂ）のように実際に振動板となる成形部分（破線の円形部分内）よりも大きめの適当な形状に切断されて大きな柾目の木製シート１０になる。例えば、口径８ｃｍ程度のダイナミック・コーン・スピーカの振動板では、一辺１２〜１４ｃｍ程度の正方形や矩形乃至直径１２ｃｍ程度の円形とする。
【００２５】
次に、製造段階に入って、前記木製シート１０は図２の（ａ）の不織布又は和紙１３の貼り合わせ工程を経て貼り合わせシート１５となり、これに対して図２の（ｂ）のように略Ｖ字形状の切り込み１１が設けられる。なお、上記略Ｖ字状の切り込み１１は単純なＶ字形状のみならず図５の（ａ）のような鋸歯状や図５の（ｂ）のような波状であってもよい。要は両縁を隙間なく重ね合わせると全体が略ラッパ状（コーン形状）になればよいのである。
【００２６】
次に、幾つかのプレス成形工程等を経て最終的に図７の概略図のような略ラッパ形状のダイナミック・コーン・スピーカのスピーカ用振動板３０となる（図３の（ｊ）の断面図も参照）。
【００２７】
図７に示される上記スピーカ用振動板３０の木目は、ボイスコイル用に切り抜かれた中心孔２５から半径方向（例えば、ｄａ〜ｄｈ方向）をみると、木目方向に沿うのはｄａ方向しか存在しなく、他方向は木目とある角度をもって交差している。したがって、殆どの方向において同一の音伝搬速度は存在しないことになり、定在波が発生しにくく共振ポイントが殆ど生じないので、分割振動が抑えられるのである。
【００２８】
また、上記スピーカ用振動板３０は木製であることに基づく優れた音響特性と美しい木目の仕上がりを備えるとともに選択された潤滑剤や熱硬化性樹脂、防湿剤の含浸及び一連のプレス加熱成形工程の工夫等により、しわや割れが無く、湿度による経時変化が小さく寿命の長いものとなっている。そして特筆すべきは、その製造工程は簡単でありながら非常に歩留まり良く、製造コストを抑えた量産性に優れたものとなっている。
【００２９】
ここで、本発明のスピーカ用振動板３０の素材に適する木材について考察すると、図１０の各種木材の有する内部損失係数と音伝搬速度（縦方向）についての関係を従来の材料であるアルミと紙と共に表したグラフ及び各種木材の密度、ヤング率、音速、内部損失係数（ｔａｎδ）を表した下記［表１］から判るように、概ね合板を（Ｇ点、Ｈ点、Ｉ点、Ｊ点）除く木材（無垢材）が適度な内部損失係数と高い音伝搬速度を有する優れた素材となり得ることが判る。特に、カバ（Ａ点）やブナ（Ｃ点）が最適であることが判る。
【００３０】
【表１】
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なお、図１０中のＡ点はカバ（無垢材）であり、以下、Ｂ点；シナ（無垢材）、Ｃ点；ブナ（無垢材）、Ｄ点；オーク（無垢材）、Ｅ点；チェリー（無垢材）、Ｆ点；スプルース（無垢材）、Ｇ点；シナ合板（共芯）、Ｈ点；ラワン合板、Ｉ点；ＭＦＤ、Ｊ点；パーティクルボードである。
【００３１】
次に、上記スピーカ用振動板３０の製造方法を図１の（ａ）から（ｊ）までのフロー図及び図２、図３の対応する（ａ）から（ｊ）までの模式図に従って説明する。
【００３２】
先ず、請求項２に係る第１の実施の形態（Ｂ）のスピーカ用振動板３０の製造工程は、図１に示されるように予め素材準備段階で（ｐ）木製シートの作成の後の（ａ）〜（ｊ）までの１１工程で構成され、（ａ）貼り合わせシート作成、（ｂ）Ｖ字状切り込みの形成、（ｃ）潤滑剤含浸、（ｄ１）略ラッパ形状に掛止、（ｄ２）仮成形の１次プレス、（ｅ）乾燥、（ｆ）熱硬化性樹脂含浸、（ｇ）半乾燥、（ｈ）２次プレス、（ｉ）防湿剤塗布、（ｊ）中心孔・外形抜きの順に行われてスピーカ用振動板の完成となる。
【００３３】
上記各工程の詳細内容を以下順に説明する。
工程（ａ）・・・０．ｌｍｍ〜０．９ｍｍ厚（好ましくは０．３ｍｍ程度）の木製シート１０の一面側に、接着剤により略０．０２〜０．３０ｍｍ厚の不織布又は和紙１３を貼り合わせて貼り合わせシート１５を作成する。ここにいう不織布はカーボン材その他の合成樹脂からなる周知材料であり、貼り合わせた一面側が完成した振動板３０の背面側となる。上記木製シート１０の厚さは成形性と音響特性及びダイナミック・スピーカの口径を考慮した上でのスピーカ用振動板として適正な厚さである。
工程（ｂ）・・・貼り合わせシート１５に対して、中心部に頂点が至る略Ｖ字状の切り込み１１とその頂点近傍に小穴１２を設ける。前記切り込み１１は、貼り合わせシート１５の木目方向（矢印ｆ）に概ね沿って設ける。なお、上記小穴１２は略ラッパ形状に成形する際の中心部の割れを防止するためのものであり、直径数ミリの円形、楕円形、六角形等であって形状に制限はない。
工程（ｃ）・・・Ｖ字切り込みした前記貼り合わせシート１５が軟化するように、貼り合わせシート１５の中に浸透して水分を与え且つ水分を保持する作用のある潤滑剤１６の液中に５〜６０分浸して十分に含浸させる。
【００３４】
これは後の１次プレス加熱成形を実施する時に割れを未然に防ぎ、歩留まり良く仮成形するためである。本発明者の研究によれば前記潤滑剤１６としては、単なる水若しくはアルカリ水溶液ではなく、糖類を溶解させた水溶液が適する。
工程（ｄ１）・・・貼り合わせシート１５の切り込み１１の両縁部１１ａ、１１ｂ同士を重ね合わせて図６に示されるような略ラッパ形状になるように成形外領域（余白部分）を掛止具２６で掛止保持する。前記掛止具２６としてはホッチキス（商標名）やクリップ等の紙綴じ器が利用でき、前記両縁部１１ａ、１１ｂの延長上の余白部分を止めれば簡単に掛止保持することができ、１次プレス加熱成形の作業性、加工精度が良好となる。
工程（ｄ２）・・・ヒータ３３を各々備えた上型３１と下型３２の金型構成のプレス装置Ｐ１によって、前記潤滑剤１６を含浸させ掛止具２６で略ラッパ形状に保持させた貼り合わせシート１５を１次プレス加熱成形（仮成形）する。ここで１次プレス加熱成形の設定条件は、プレス圧力が略１〜１０Ｋｇ、金型温度は上型３１が略８０〜１５０℃、下型３２が略１００〜２００℃、プレス時間が略２〜６０秒である。なお、上記噛み合わせ掛止機構１４によってプレス装置Ｐ１にセッティングする前から略ラッパ状に形状が保持されているため、セッティングの作業性が向上し、且つ１次プレス加熱成形（仮成形）の成形性の向上（しわや割れが少ない）が実現している。
工程（ｅ）・・・乾燥炉（５０〜６０℃）に略１０〜３０分間入れて完全乾燥を行なう。
工程（ｆ）・・・乾燥後の貼り合わせシート１５を熱硬化性樹脂１７液中に略３０分〜１８０分浸し、十分に含浸させる。上記熱硬化性樹脂１７としてはフェノール樹脂が適する。
工程（ｇ）・・・熱硬化性樹脂１７の含浸直後、後工程の２次プレスを実施すると、金型に熱硬化性樹脂１７が貼り付いてしまい、プレス後に貼り合わせシート１５を剥がす時に割れや引きちぎれが発生して歩留まりが極度に低下する。逆に完全に乾燥させると成形性が悪くなって割れやすくなる。これを防止するために、乾燥炉（５０℃〜６０℃）に略１〜１０分間入れて熱硬化性樹脂１７を半乾燥状態（指で触ってもべたつかない程度の所謂“指触乾燥状態”である。）にする。
工程（ｈ）・・・前記工程（ｄ）と同様の周知の構成のプレス装置Ｐ２によって、含浸させた熱硬化性樹脂１７が半乾燥状態の貼り合わせシート１５を再度プレス加熱成形する。ここで２次プレス加熱成形の設定条件は、プレス圧力が略２０〜４０Ｋｇ、金型温度は上型３４が略８０〜２００℃、下型３５が略１００〜２００℃、プレス時間が略１０〜１００秒である。成形後は揮発成分が蒸散して成形形状が略ラッパ状に安定した貼り合わせシート１５となる。なお、この時点で重ね合わせて貼着された前記切り込み１１の縁部１１ａ、１１ｂ（斜線領域）同士はその段差が殆ど判別できない程度に密着しており、音響特性に与える影響は殆ど無いものとなっている。
工程（ｉ）・・・２次プレス後の貼り合わせシート１５の表裏両面に筆による塗布若しくはジャブ漬けにより防湿剤１８を塗布する。この防湿剤１８としては例えば、ポリイソシアネートとポリエステルポリオールを混合したものを用いる。なお、塗布された上記防湿剤１８は自然乾燥又は乾燥炉で完全乾燥を行なう。
工程（ｊ）・・・防湿処理されたプレス加熱成形後の貼り合わせシート１５にボイスコイル用の中心孔２５と外形抜きが施されて所定の振動板形状に加工されてスピーカ用振動板３０が完成する。
【００３５】
上記完成した略ラッパ状のスピーカ用振動板３０は、従来のダイナミック・スピーカと同様にボイスコイル、ダンパー、エッジ、磁気回路、フレーム等と組み合わされてスピーカユニットに組み込まれる。
【００３６】
上記本発明に係る第１の実施の形態のスピーカ用振動板３０の製造工程（Ｂ）では、略ラッパ形状に掛止保持する工程（ｄ１）を含んでいたが、前記掛止具２６を用いずとも、図１に示される請求項１に係る第２の実施の形態の（Ａ）のフローの製造方法の工程（ｄ）の１次プレス加熱成形時の直前に貼り合わせシート１５における成形領域（破線の円形部分内）以外の外周の余白部分における両縁部１１ａ、１１ｂ近傍を作業者が手で摘まんで保持した状態で１次プレス加熱成形することも可能である。また、予め切り込み１１の両縁部１１ａ、１１ｂ同士を重ねて接着剤で固着させる方法もあるが、音響特性に影響を与える接着剤は可及的に控えることが望ましい。そこで、工程（ｂ）において図５の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）に示されるような貼り合わせシート１５の略Ｖ字状の切り込み１１の両縁部１１ａ、１１ｂの近傍の破線で囲んだ円形の成形領域外の余白部分に互いに引っかける雄雌形状の掛止機構１９（１９ａ、１９ｂ）を設けることによって１次プレス加熱成形前に掛止保持しておく方法が適用できる。なお、１次プレス加熱成形の後は両縁部１１ａ、１１ｂ同士は自然状態で離れない程度に貼着されており、略ラッパ形状が保持される。
【００３７】
以上の製造方法によって製造されたスピーカ用振動板３０は、本発明者の研究によれば、縦方向伝搬速度が４．５〜６．０ｋｍ／秒、横方向伝搬速度が２．０〜４．５ｋｍ／秒の範囲の木材を選定して上記各実施の形態の製造方法にて製造された振動板が明確に従来の紙パルプ製の振動板やアルミ製の振動板に比べて再生音の解像度向上や歯切れ良い音の向上が得られることが判った。
【００３８】
特に顕著に音響特性の向上が実感されるのは、縦方向伝搬速度が４．５〜６．０ｋｍ／秒、横方向伝搬速度が２．０〜２．５ｋｍ／秒の範囲で内部損失係数が０．０２〜０．０３の範囲の木材を選択して振動板に用いた場合であり、具体的にはカバ材（無垢）が最良であった。
【００３９】
勿論、本発明のスピーカ用振動板は、カバのみならず、ブナ、オーク、チェリー、シナ等の他の材木を適用することもできることは勿論である。
【００４０】
【発明の効果】
上記のように本発明に係るスピーカ用振動板の製造方法は、１枚の木材を素材とし、従来の紙パルプ製振動板の製造過程に存在するような化学薬品での蒸解や木材繊維の叩解処理が加えられていないので音質劣化が発生しない振動板を作ることができる。
【００４１】
従来の木製振動板のような柔軟化のためのボイル処理、物理的処理、化学的薬品を施さないので音質劣化の発生しない振動板を作ることができる。
【００４２】
プレス加熱成形時のしわや割れの発生が防止され、製造後の変形や割れといった経時変化が殆ど無い仕上がりの良い均一なプレス加熱成形品とすることができる。
【００４３】
軽くて丈夫なコーン振動板が製造可能になり、ウーハーからフルレンジスピーカまで全ての帯域に対応した振動板が製造できる。
【００４４】
掛止具によってプレス加熱成形前から略ラッパ状に形状が保持されているため、プレス機へのセッティングの作業性が向上し、成形性の向上が実現して歩留まりが向上して、安価供給が実現できる。
【００４５】
本スピーカ用振動板がスピーカユニットに採用された際には、木製であるが故の自然な振動による生音に迫る再声音が経時変化なく出力される。
【００４６】
さらに、表面に自然の木目が表れているので、高級感のある外観体裁となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る第１及び第２の実施の形態のスピーカ用振動板の成り立ちを説明するための製造工程フロー図である。
【図２】前記製造工程フロー図の各加工状態（前半）を示す模式図である。
【図３】前記製造工程フロー図の各加工状態（後半）を示す模式図である。
【図４】本発明に係るスピーカ用振動板の素材である木材の形状の加工段階を説明する模式図である。
【図５】本発明に係るスピーカ用振動板の貼り合わせシートに設けた略Ｖ字状の切り込み及び掛止機構の例を示す図である。
【図６】本発明に係るスピーカ用振動板の貼り合わせシートを掛止具によって略ラッパ形状に掛止保持した状態を示す図である。
【図７】本発明に係る略ラッパ形状のダイナミック・コーン・スピーカのスピーカ用振動板の概略図である。
【図８】従来の木製振動板の製造手順を示す図である。
【図９】従来の木製振動板の製造手順を示す図である。
【図１０】各種木材の有する内部損失係数と音伝搬速度（縦方向）についての関係を従来の材料であるアルミと紙と共に表したグラフである。
【符号の説明】
６      丸太
７      削り出し用刃
１０      木製シート
１１      略Ｖ字状の切り込み
１１ａ、１１ｂ    両縁部
１２      小穴
１３      不織布又は和紙
１４      噛み合わせ掛止機構
１４ａ    凸部
１４ｂ    切欠部
１５      貼り合わせシート
１６      水分を与え且つ水分を保持する作用のある潤滑剤
１７      熱硬化性樹脂
１８      防湿剤
１９      掛止機構
２５      中心孔
２６      掛止具
３０    スピーカ用振動板
３１、３４    上型
３３      ヒータ
３２、３５    下型
Ｐ１、Ｐ２    プレス装置
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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