(57)【要約】【課題】凝集物が非常に少なくて、粒感が良好という粉体の特徴を維持しつつ、フッ素系高分子化合物が有する光学特性を示す粉体及びその製造法を提供すること。【解決手段】粉体を構成している粒子の表面にフッ素系高分子化合物が存在する複合化粒子からなり、平均粒径０．０１〜５００μｍを有する複合化粉体であって、前記粉体における粒子の平均粒径の１０倍以上の粒径を有する複合化粒子の含有量が１０％以下である複合化粉体、及び容器内で超臨界流体の存在下で、粉体とフッ素系高分子化合物とを接触させた後、得られた粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物を超臨界液体の臨界圧力未満の圧力下に存在させることにより、粉体とフッ素系高分子化合物とを複合化させる複合化粉体の製造法。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉体を構成している粒子の表面にフッ素系高分子化合物が存在する複合化粒子からなり、平均粒径０．０１〜５００μｍを有する複合化粉体であって、前記粉体における粒子の平均粒径の１０倍以上の粒径を有する複合化粒子の含有量が１０％以下である複合化粉体。
【請求項２】
容器内で超臨界流体の存在下で、粉体とフッ素系高分子化合物とを接触させた後、得られた粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物を超臨界液体の臨界圧力未満の圧力下に存在させることにより、粉体とフッ素系高分子化合物とを複合化させる複合化粉体の製造法。
【請求項３】
容器内で超臨界流体の存在下で、粉体とフッ素系高分子化合物とを接触させた後、該容器内を減圧させることにより、粉体とフッ素系高分子化合物とを複合化させる請求項２記載の製造法。
【請求項４】
容器内を減圧させる際の該容器内の温度が臨界温度以上である請求請３記載の製造法。
【請求項５】
粉体とフッ素系高分子化合物を接触させた後、該容器の内圧よりも圧力が低い容器外部の雰囲気中に、該容器の内部から粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物を噴出させることにより、粉体とフッ素系高分子化合物とを複合化させる請求項２記載の製造法。
【請求項６】
超臨界流体が超臨界二酸化炭素である請求項２〜５いずれか記載の製造法。
【請求項７】
フッ素系高分子化合物が、フルオロアルキル基若しくはパーフルオロ基を有する（メタ）アクリル酸エステル重合体又はフルオロアルキル基若しくはパーフルオロ基を有する（メタ）アクリル酸エステル−長鎖アルキル（メタ）アクリレート共重合体である請求項２〜６いずれか記載の製造法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複合化粉体に関する。更に詳しくは、撥水性、撥油性、光学特性、紫外線防御性、感触、安全性、活性の制御等に好適に使用しうる複合化粉体及びその製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
タルクは、化粧品用粉体として用いられている。しかし、そのままで使用した場合には、表面反射が大きく、テカリの原因となるほか、撥水性及び撥油性に劣るという欠点がある。
【０００３】
そこで、この欠点を解消するため、例えば、有機溶媒を用いて得たフッ素系高分子化合物複合化粉体や特表平１０−５１０２４３号公報に示されているように、オートクレーブ内で超臨界流体を用いて固体粒子を含む微粒子と天然又は合成ポリマーとを混合した後に、オートクレーブ内の超臨界流体を液体・気体混合状態にしてフッ素系高分子化合物を析出させることが提案されている。
【０００４】
しかしながら、これらの提案においては、粉体の凝集が多くて、化粧品等に含有された場合に、皮膚に塗布された際に粒感が不良であり、感触が悪かったり、粉体が塊状の有機化合物中に取り込まれた形になっているため、粉体状を維持することができないことから、この粉体を化粧品に用いることができない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、凝集物が非常に少なくて、粒感が良好という粉体の特徴を維持しつつ、フッ素系高分子化合物が有する光学特性を示す粉体及びその製造法を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
（１）粉体を構成している粒子の表面にフッ素系高分子化合物が存在する複合化粒子からなり、平均粒径０．０１〜５００μｍを有する複合化粉体であって、前記粉体における粒子の平均粒径の１０倍以上の粒径を有する複合化粒子の含有量が１０％以下である複合化粉体、並びに
（２）容器内で超臨界流体の存在下で、粉体とフッ素系高分子化合物とを接触させた後、得られた粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物を超臨界流体の臨界圧力未満の圧力下に存在させることにより、粉体とフッ素系高分子化合物とを複合化させる前記複合化粉体の製造法
に関する。
【０００７】
なお、本明細書にいう「粒子の平均粒径」とは、粉体の粒度分布において、１つのピークが存在する場合にはそのピークに基づく平均粒径を、２以上のピークが存在する場合にはそれらのピークのうち、最大ピークに基づく平均粒径を意味する。平均粒径は、レーザー回折／散乱法の測定法で測定された粒度分布測定から算出される。
【０００８】
本明細書にいう「粒感」とは、粉体を平面上に置いて指で擦った際に、粒径の大きい粒子に触れたときに感じるザラザラ感である。粒感が良好であれば、化粧品で感触がよいし、塗料に含有させた場合に塗布表面の平滑性もよい。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の複合化粉体においては、この複合化粉体を構成している複合化粒子の平均粒径の１０倍以上の粒径を有する複合化粒子の含有量が１０％以下であるので、煩雑な粉砕等の操作を必要とせず、そのままの状態で粉体として取り扱うことができることから、化粧料等への配合が容易である。このように、複合化粉体を構成している複合化粒子の平均粒径の１０倍以上の粒径を有する複合化粒子の含有量が１０％以下であることと、粉体として取扱いが容易であることとの間には、密接な関係があるため、本発明においては、前記含有量が適切に規定されている。
【００１０】
なお、本発明においては、超臨界流体の存在下で粉体とフッ素系高分子化合物を接触させた後、得られた粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物を流体の臨界圧力未満の圧力下に存在させることにより、複合化粉体を構成している複合化粒子の平均粒径の１０倍以上の粒径を有する複合化粒子の含有量が１０％以下となるように調整することができる。
【００１１】
本発明の複合化粉体は、粉体を構成している粒子の表面にフッ素系高分子化合物が存在するものである。複合化粉体を構成している粒子表面の一部又は全面にフッ素系高分子化合物が存在している。
【００１２】
本明細書にいう「粉体」とは、超臨界流体と接触した後、超臨界流体を除去したときに被膜を形成しない粒子をいう。より具体的には、この「粉体」は、超臨界流体に溶解せず、超臨界流体を除去した後でも、その形状及び形態が変化しない粉体を意味する。
【００１３】
粉体としては、例えば、タルク粉、マイカ粉、セリサイト粉、カオリン粉、ゼオライト粉、チタン被膜雲母粉、硫酸バリウム粉、酸化ジルコニウム粉、粉体状ガラスビーズ、シリカ粉等の無機粉体、スチレン樹脂粉、アクリル樹脂粉、ポリオレフィン粉、ナイロン粉、シリコーン樹脂粉、フッ素樹脂粉、ポリエステル粉、ポリアミド等の熱可塑性樹脂粉、並びにエポキシ樹脂粉、フェノール樹脂粉等の熱硬化性樹脂から選ばれた粉体が挙げられ、これらは、それぞれ単独で又は２種以上を混合して用いることができる。粉体は、その表面にシリコーン処理、フッ素処理等の表面処理が施された粉体であってもよい。
【００１４】
粉体の平均粒径は、粉体を構成している粒子の表面にフッ素系高分子化合物を存在させる観点から、０．１〜５００μｍ、好ましくは０．２〜２００μｍ、より好ましくは１〜１００μｍである。
【００１５】
フッ素系高分子化合物としては、フッ素原子を有する高分子化合物であればよい。フッ素系高分子化合物におけるフッ素原子含有量は、超臨界流体に分散又は溶解しやすくするという観点から、好ましくは９〜８０重量％、より好ましくは２０〜７０重量％、更に好ましくは４０〜６５重量％である。
【００１６】
フッ素系高分子化合物の中では、フルオロアルキル基又はパーフルオロ基を有する（メタ）アクリル酸エステル重合体、及びフルオロアルキル基又はパーフルオロ基を有する（メタ）アクリル酸エステル−長鎖アルキル（メタ）アクリレート共重合体は、超臨界流体に分散又は溶解しやすくするという観点から好ましい。
【００１７】
また、炭素数４以上のパーフルオロアルキル基、ポリフルオロアルキル基又はパーフルオロポリエーテル基を有する（メタ）アクリレートの単独重合体、及びこの化合物と炭素数８〜２２のアルキル基を有する（メタ）アクリレートとの共重合体は、超臨界流体に分散又は溶解しやすくするという観点から、より好ましい。
【００１８】
超臨界流体中におけるフッ素系高分子化合物の量は、特に限定されないが、０．１〜９０重量％、好ましくは１〜３０重量％であることが望ましい。
【００１９】
なお、フッ素系高分子化合物が超臨界流体に溶解又は分散しにくい場合には、溶媒と超臨界流体とを混合することにより、フッ素系高分子化合物を超臨界流体に溶解又は分散させることができる。
【００２０】
溶媒としては、極性溶媒が好ましい。極性溶媒の中では、人体にほとんど無害と考えられているアルコール及び水が好ましい。アルコールとしては、メタノール、エタノール及び１−プロパノールが好ましく、エタノールがより好ましい。
【００２１】
複合化粉体は、容器内で超臨界流体の存在下で、粉体とフッ素系高分子化合物とを接触させた後、得られた粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物を超臨界流体の臨界圧力未満の圧力下に存在させることにより、粉体とフッ素系高分子化合物とを複合化させることによって製造することができる。その際、超臨界状態の温度を維持したまま圧力を臨界圧力未満にすると気体状態となる。従来のように、液体・気体混合状態であったものは、液体状態を経由するため凝集物が多いが、気体状態で得られた複合化粉体は、液体状態を経由しないため、凝集物が少ないので好ましい。液体状態を経由すると凝集物が多いのは、液体中で粉体やフッ素系高分子化合物が毛管現象のため高濃度化し、凝集することによるものと考えられる。
【００２２】
超臨界流体とは、臨界温度（Ｔｃ）以上でかつ臨界圧力（Ｐｃ）以上の圧力である流体をいう。超臨界流体は、僅かな圧力変化によって密度が急変するという性質を有する。従って、臨界圧力（Ｐｃ）及び臨界温度（Ｔｃ）を僅かに超えた超臨界流体の圧力を増加させると、気相の密度が急増するため、臨界圧力を超えた領域で溶質の超臨界流体に対する溶解度が急激に増加する。これとは逆に、超臨界流体の圧力を減少させると溶質の超臨界流体に対する溶解度を急激に低下させることができるので、減圧操作のみで溶質と超臨界流体との分離が可能となる。また、圧力を減少させる際に臨界温度を超えていることは、毛管現象による粉体の凝集を抑制する観点から好ましい。
【００２３】
超臨界流体の原料の具体例としては、二酸化炭素、アセトン等のケトン類、水、アルコール、ベンゼン、トルエン、キシレン等の炭化水素等が挙げられる。これらの中では、二酸化炭素は、無毒かつ安価であり、その臨界温度が３０４．２Ｋと高温ではないので、省エネルギー化を図る観点から好ましい。
【００２４】
超臨界二酸化炭素は、液化二酸化炭素よりも溶質の溶解度を高くすることができるので好ましい。
【００２５】
粉体を構成している粒子の表面にフッ素系高分子化合物が存在する複合化粒子は、容器内で超臨界流体の存在下で、粉体とフッ素系高分子化合物とを接触させた後、得られた粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物を超臨界液体の臨界圧力未満の圧力下に存在させることによって製造することができる。
【００２６】
容器としては、その形状や大きさには限定がないが、使用する温度、圧力に耐えうるものであればい。容器は、減圧操作を行うためのバルブ等の排気機構を有していればよい。また、超臨界流体中にフッ素系高分子化合物を溶解・分散させるために、容器内に攪拌機構を有するものが好ましい。容器の代表例としては、オートクレーブ、耐圧セル等が挙げられる。
【００２７】
複合化粉体を製造する方法としては、主として、
▲１▼　容器内で超臨界流体の存在下で、粉体とフッ素系高分子化合物とを接触させた後、該容器内を減圧させることにより、粉体とフッ素系高分子化合物とを複合化させる方法（以下、「製法Ｉ」という）、及び
▲２▼　粉体とフッ素系高分子化合物を接触させた後、該容器の内圧よりも圧力が低い容器外部の雰囲気中に、該容器の内部から粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物を噴出させることにより、粉体とフッ素系高分子化合物とを複合化させる方法（以下、「製法ＩＩ」という）
が挙げられる。これらの方法によれば、熱処理等を施さなくても、フッ素系高分子化合物で被覆された粒子からなる複合化粉体を得ることができる。
【００２８】
粉体とフッ素系高分子化合物とを接触させる際の温度は、容器内を減圧させたときの超臨界流体の減圧膨張を効率的に行う観点から、３０８．１５〜３７３．１５Ｋであることが好ましく、より好ましくは３０８．１５〜３３３．１５Ｋである。
【００２９】
容器内で、超臨界流体の存在下、粉体とフッ素系高分子化合物とを接触させ、得られた混合物を減圧させる際の容器内部の初期圧力は、超臨界流体の減圧膨張を効率的に行うために、７．２〜５０ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは１０〜４０ＭＰａである。また、容器内の減圧後の圧力は、特に限定がないが、通常、大気圧であることが好ましい。
【００３０】
容器内を減圧させる際には、減圧時の断熱膨張作用により、容器内の混合物の温度低下が生じるようになる。このとき、容器内の混合物の温度が超臨界二酸化炭素の臨界温度以上となるようにすることが二酸化炭素の凝集を起こさず、粉体の性状を保ちながらフッ素系高分子化合物と複合化する観点から好ましい。
【００３１】
製法Ｉを採用する場合、容器内に存在している粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物は、例えば、容器に配設されている排気バルブ等を開放し、容器内から超臨界流体を排出し、容器内を減圧させることにより、粉体を構成している粒子の表面にフッ素系高分子化合物を存在させることができる。この場合、容器内は大気圧よりも高圧であるので、容器内の超臨界流体を容器外の大気中に排出させればよい。かくして超臨界流体を容器内から除去した後には、複合化粉体が容器内に存在している。この複合化粉体は、容器に配設されたバルブ等から回収することができる。
【００３２】
容器内の圧力を大気圧まで減圧させる場合、それに要する時間は、粉体を構成している粒子の粒径や粒子表面上のフッ素系高分子化合物の被覆の膜厚の制御、及び副生粒子の生成の抑制の観点から、２秒間〜６００分間が好ましく、５秒〜３００分間がより好ましい。
【００３３】
粉体を構成している粒子同士の間隙にフッ素系高分子化合物が溶解・分散した超臨界流体が存在した状態で超臨界流体が除去された場合には、フッ素系高分子化合物が凝集、被膜の厚さが均一で薄い粒子からなる粉体を得ることができる。従って、粒子表面に形成される被膜の膜厚を制御する観点から、製法Ｉが好ましい。
【００３４】
また、製法ＩＩを採用する場合、容器内に存在している粉体とフッ素系高分子化合物と超臨界流体との混合物は、例えば、容器に配設されている排気バルブ等を開放し、容器内からその容器の内圧よりも圧力が低い容器外部の雰囲気中にその混合物を噴出させることにより、粉体を構成している粒子の表面にフッ素系高分子化合物を存在させることができる。ここで、容器外部の雰囲気中とは、大気であってもよく（この場合の製法を以下、「製法ＩＩＡ」という）、あるいは該容器内よりも低い内圧を有する他の容器内であってもよい（この場合の製法を以下、「製法ＩＩＢ」という）。容器内からの混合物の噴出は、例えば、容器に配設されたノズル等から行うことができる。
【００３５】
製法Ｉ及び製法ＩＩＢによれば、製法ＩＩＡでは排気バルブを開にして容器外へ噴出させ、大気圧にまで減圧させるのに要する時間が１秒間以下であるのに対し、減圧速度が小さくなるように制御することができるため、超臨界流体からの粉体とフッ素系高分子化合物の分離速度を小さくすることができるという利点を有する。このように超臨界流体からの粉体とフッ素系高分子化合物の分離速度を小さくした場合には、フッ素系高分子化合物が粉体に均一に付着しやすくなるという利点がある。
【００３６】
このように、本発明の方法は、従来の有機溶媒を用いる方法のように塗布後に熱処理等を行う必要がないので、処理工程数を削減することができるため、操作性に非常に優れた方法である。
【００３７】
なお、得られた複合化粉体には、適宜、粉砕、解砕等の操作を複合化粉体に施してもよい。
【００３８】
複合化粉体の平均粒径は、粉体として取り扱う観点から、好ましくは好ましくは０．１〜５００μｍ、より好ましくは０．２〜２００μｍ、更に好ましくは１〜１００μｍである。
【００３９】
【実施例】
実施例１
図１に示される装置を用いた。図１に示される装置は、超臨界流体を用いて複合化粉体の製造する際に用いられる装置である。
【００４０】
オートクレーブ１０〔耐圧硝子工業（株）製、内容量１００ｍＬ〕内に、フッ素系高分子化合物である２−（パーフルオロオクチル）エチルメタクリレート重合体６．００ｇとタルク〔（株）山口雲母工業所製、平均粒径：１０μｍ〕６．００ｇを充填した。
【００４１】
充填終了後、ボンベ１からフィルター２を通して二酸化炭素内のゴミを除去した後、クーラー５から−５℃に制御された冷媒が通液されているコンデンサー３で二酸化炭素を凝縮した。その後、ポンプヘッドが冷却された昇圧ポンプ４で昇圧した。昇圧時の圧力は、圧力計６ａにより測定した。なお、安全性を確保するために、圧力計６ａの下部には、安全弁７ａを配設した。圧力は、保圧弁Ｖ−１で調整した。
【００４２】
二酸化炭素は予熱器８を通して、所定の温度まで予熱されて送られ、バルブＶ−３を介して安全弁７ｂが付属するオートクレーブ１０に導入した。カートリッジヒーター１２を使用し、温度調節器１３によりオートクレーブ１０内の温度調節を行い、温度計１１及び圧力計６ｂにより、オートクレーブ１０内の温度及び圧力をそれぞれ温度３３３．１５Ｋ及び圧力２０ＭＰａに調節した。
【００４３】
この条件下で攪拌機９を４００ｒｐｍで回転し、０．５時間溶解・分散を行った。
排気調節バルブＶ−４を徐々に開放し、排気ライン１４（内径２．５ｍｍ）より排気し、１０分間で減圧を行った。この時断熱膨張作用によりオートクレーブ１０内温度が低下するが、オートクレーブ１０内温度は、３１３．１５Ｋ以下にならないように減圧を行った。また、排気ライン１４の凍結を防ぐために、ヒーター１６により加熱した。また、若干漏出した複合化粉体は、バグフィルター１５で捕捉した。
次に、オートクレーブ１０内の容器圧を大気圧まで減圧して複合粉体を回収した。
【００４４】
実施例２
図１に示される装置を用いた。オートクレーブ１０〔耐圧硝子工業（株）製、内容量１００ｍＬ〕内に、フッ素系高分子化合物である２−（パーフルオロオクチル）エチルメタクリレート重合体０．６０ｇとタルク〔（株）山口雲母工業所製、平均粒径：１０μｍ〕６．００ｇを充填した。
【００４５】
充填終了後、ボンベ１よりフィルター２を通して二酸化炭素内のゴミを除去した。その後、クーラー５から−５℃に制御された冷媒が通液されているコンデンサー３で二酸化炭素を凝縮し、その後ポンプヘッドが冷却された昇圧ポンプ４で昇圧した。昇圧時の圧力は、圧力計６ａにより測定した。なお、安全性を確保するために、圧力計６ａの下部には、安全弁７ａを配設した。圧力は、保圧弁Ｖ−１で調整した。
【００４６】
バルブＶ−２を開放して二酸化炭素は予熱器８を通して、所定の温度まで予熱されて送られ、バルブＶ−３を介して安全弁７ｂが付属されているオートクレーブ１０に導入した。カートリッジヒーター１２を使用し、温度調節器１３によりオートクレーブ１０内の温度調節を行い、温度計１１及び圧力計６ｂにより、オートクレーブ１０内の温度及び圧力をそれぞれ温度２８３．１５Ｋ及び圧力２０ＭＰａに調節した。その後、実施例１と同様の操作を行い、複合化粉体を得た。
【００４７】
実施例３
図１に示される装置を用いた。オートクレーブ１０〔耐圧硝子工業（株）製、内容量１００ｍＬ〕内に、フッ素系高分子化合物である２−（パーフルオロオクチル）エチルメタクリレート重合体６．００ｇとタルク〔（株）山口雲母工業所製、平均粒径：１０μｍ〕６．００ｇを充填した。
【００４８】
充填後、ボンベ１よりフィルター２を通して二酸化炭素内のゴミを除去した。その後、クーラー５から−５℃に制御された冷媒が通液されているコンデンサー３で二酸化炭素を凝縮し、その後ポンプヘッドが冷却された昇圧ポンプ４で昇圧した。昇圧時の圧力は、圧力計６ａにより測定した。なお、安全性を確保するために、圧力計６ａの下部には、安全弁７ａを配設した。圧力は、保圧弁Ｖ−１で調整した。
【００４９】
二酸化炭素は予熱器８を通して、所定の温度まで予熱されて送られ、バルブＶ−３を介して安全弁７ｂが付属されているオートクレーブ１０に導入した。カートリッジヒーター１２を使用し、温度調節器１３によりオートクレーブ１０内の温度調節を行い、温度計１１及び圧力計６ｂにより、オートクレーブ１０内温度及び圧力をそれぞれ温度３３３．１５Ｋ及び圧力２０ＭＰａに調節した。
【００５０】
この条件下で攪拌機９を４００ｒｐｍで回転し、０．５時間溶解・分散を行った。攪拌速度を１２００ｒｐｍに上げた後、排気調節バルブＶ−４を徐々に開放し、排気ライン１４（内径２．５ｍｍ）より排気し、２分間で減圧を行って複合化粉体を系外へ噴出した。複合化粉体の回収は、バグフィルター１５で行った。このとき、断熱膨張作用によりオートクレーブ１０内温度が低下するが、オートクレーブ１０内温度は、３１３．１５Ｋ以下にならないように減圧を行った。また、排気ライン１４の凍結を防ぐために、ヒーター１６により加熱した。
【００５１】
比較例１
タルク〔（株）山口雲母工業所製、平均粒径：１０μｍ〕８０ｇを５００ｍＬ容のガラス製反応器に仕込み、２−（パーフルオロオクチル）エチルメタクリレート重合体２４ｇ、ジクロロメタン３００ｍＬを添加した。その後撹拌しながら１時間保持し、２−（パーフルオロオクチル）エチルメタクリレート重合体を完全に溶解した。その後、８０℃まで昇温し、次いで６．７ｋＰａまで減圧を行い、槽内を乾燥させて複合粉体を得た。その後スーパーミキサー〔（株）カワタ製、商品名：ピッコロＳＭＰ−２、内容量１．０Ｌ〕に投入し、解砕を行った。
【００５２】
比較例２
実施例１において、オートクレーブ１０内に、シリコーン系化合物であるポリ（Ｎ−プロパノイルエチレンイミン）グラフト−ジメチルシロキサン／γ−アミノプロピルメチルシロキサン共重合体（固体）６．００ｇとタルク〔（株）山口雲母工業所製、平均粒径：１０μｍ〕６．００ｇを充填した他は、実施例１と同様の操作を行い、複合化粉体を得た。
【００５３】
比較例３
複合化粉体の代わりに、複合化前のタルクを用いた。
【００５４】
次に、得られた複合化粉体又は複合化前のタルクの物性を以下の方法に基づいて調べた。その結果を表１に示す。
【００５５】
〔評価方法〕
（１）表面反射
複合化粉体又は複合化前のタルク５０ｍｇを５０ｍｍ×１００ｍｍの合成黒革上に均一に塗布し、変角分光測色システム〔（株）村上色彩技術研究所製、品番：ＧＣＭＳ−３〕を用いて、表面反射の測定を行った。
【００５６】
（２）粗大粒子の含有量
粗大粒子の含有量とは、粒子の平均粒径の１０倍以上の粒径を有する複合化粒子の含有量をいう。光散乱法により、粒度分布測定器〔（株）堀場製作所、ＬＡ−９１０〕を用いて粒径が１００μｍ以上の粗大粒子の含有量（体積分率）を測定した（使用粉体の粒子の平均粒径は１０μｍ）。
【００５７】
（３）粒感
少量の複合化粉体をガラス板上に置き、評価者１名が指で擦った際に、指先に感じるザラザラ感の程度を以下の評価基準に基づいて評価した。
【００５８】
〔評価基準〕
○：ザラザラ感がほとんどないか少しあるが、化粧品に配合しても問題のない感触
×：ザラザラ感があり、化粧品に配合できない感触
【００５９】
【表１】
2004010639.tif 000002
【００６０】
表１に示された結果から、各実施例で得られた複合化粉体は、溶媒が用いられた処理粉体（比較例１）、シリコーン系高分子化合物を用いて製造された複合化粉体（比較例２）及び複合化前のタルク（比較例３）と対比して、いずれも表面反射が小さいことがわかる。
【００６１】
また、各実施例及び比較例２の結果から、超臨界流体を用いて製造された粉体は、いずれも粗大粒子がないことがわかる。
【００６２】
以上のことから、超臨界流体を用いてフッ素系高分子化合物と粉体を構成している粒子とが複合化された複合化粉体は、粗大粒子を形成せずに、表面反射の抑制が達成されることがわかる。
【００６３】
また、各実施例で得られた複合化粉体は、溶媒が用いられた処理粉体（比較例１）と対比して、粒感に優れていることがわかる。
【００６４】
【発明の効果】
本発明の複合粉体は、粗大粒子が少ないため、粉体固有の感触を維持したまま、光学特性、撥水性、撥油性の制御等に好適に使用しうるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１〜３及び比較例２で用いられた複合化粉体の製造装置の一実施態様を示す概略説明図である。
【符号の説明】
１　ボンベ
２　フィルター
３　コンデンサー
４　昇圧ポンプ
５　クーラー
６ａ　　圧力計
６ｂ　　圧力計
７ａ　　安全弁
７ｂ　　安全弁
８　予熱器
９　攪拌機
１０　　オートクレーブ
１１　　温度計
１２　　カートリッジヒーター
１３　温度調節器
１４　　排気ライン
１５　　バグフィルター
１６　　ヒーター
１７　複合化粉体
Ｖ−１　保圧バルブ
Ｖ−２　バルブ
Ｖ−３　バルブ
Ｖ−４　排気調節バルブ
【図１】
2004010639.tif 000003