(57)【要約】【課題】熱変形の問題を生じさせず、スプリングを成長させながらその端面を平らに切断する。【解決手段】ステップＳ３で切断時期になったと判断されたならば、ステップＳ４でワイヤ送りモータ１０９を一旦停止させる。ステップＳ５では、ノズル３１を切断開始位置Ｐ１まで移動させると共に、ウォータジェット発生装置４１において発生したウォータジェットをノズル３１に供給する。ステップＳ６では、ワイヤ送りモータ１０９を停止させたままで、ノズル３１からウォータジェットを噴射させながら、切断開始位置Ｐ１から中間位置Ｐ２に向けてスプリング成長方向に実質的に垂直な面に沿って平行に移動させる。ステップＳ７では、ワイヤ送りモータ１０９の駆動を再開し、且つノズル３１からウォータジェットを噴射させながら、ノズル３１を中間位置Ｐ２から切断終了位置Ｐ３に向けてスプリング成長方向に沿って移動する。【選択図】      図６
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ワイヤをスプリング成形空間に送り出し、この送り出されるワイヤを当該スプリング成形空間においてツールに当接させて強制的に湾曲させることにより当該ワイヤをらせん状に巻いてスプリングを製造するスプリング製造装置において、
前記ワイヤを前記スプリング成形空間に向けて送り出すフィードローラと、
前記フィードローラを回転駆動するためのローラ駆動手段と、
前記ワイヤを切断するための高圧のウォータジェットを発生するウォータジェット発生手段と、
少なくとも前記スプリングの成長方向及び当該成長方向に実質的に垂直な面に沿って移動可能であって、前記ウォータジェット発生手段により発生したウォータジェットを前記ワイヤの湾曲した部分に噴射するノズルを有する切断手段と、
前記ノズルを前記スプリングの成長方向及び当該成長方向に実質的に垂直な面に沿って移動させるためのノズル駆動手段と、
前記ワイヤを湾曲させながら前記スプリングの成長方向に実質的に垂直に切断するように、前記ローラ駆動手段及び前記ノズル駆動手段とを同期させて駆動する制御手段とを具備することを特徴とするスプリング製造装置。
【請求項２】
前記切断手段のノズルから噴射されるウォータジェットに研磨剤を含有させる研磨剤供給手段を更に備えることを特徴とする請求項１に記載のスプリング製造装置。
【請求項３】
前記切断手段により切断された部分は、製造が完了した１つのスプリングの終端と、それに続いて製造が開始されるスプリングの始端となることを特徴とする請求項１又は２に記載のスプリング製造装置。
【請求項４】
ワイヤをスプリング成形空間に向けて送り出すフィードローラと、前記フィードローラを回転駆動するためのローラ駆動手段と、前記フィードローラにより送り出されるワイヤに当接して強制的に湾曲させて当該ワイヤをらせん状に巻くためのツールと、前記ワイヤを切断するための高圧のウォータジェットを発生するウォータジェット発生手段と、前記ウォータジェット発生手段により発生したウォータジェットを噴射するノズルを有する切断手段と、前記ノズルを前記ワイヤに対して移動させるためのノズル駆動手段とを備えるスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法であって、
前記ツールによって前記ワイヤをらせん状に巻いて所望のスプリング長に成長させた後、前記フィードローラの駆動を停止させ、
前記ウォータジェットを噴射する前記ノズルを前記ワイヤの湾曲した部分に外接する位置から当該湾曲した部分に内接する位置に向けて移動させ、
前記フィードローラの駆動を再開し、前記ノズルを前記ワイヤの送り出しと同期させつつ前記スプリングの成長方向に所定距離移動させて、前記ワイヤを湾曲させながら前記スプリングの成長方向に実質的に垂直に切断することを特徴とするワイヤの切断方法。
【請求項５】
前記切断手段のノズルから噴射されるウォータジェットには研磨剤が含有されていることを特徴とする請求項４に記載のワイヤの切断方法。
【請求項６】
前記切断が完了した時点で、次に製造されるスプリングの始端が同時に形成されていることを特徴とする請求項４又は５に記載のワイヤの切断方法。
【請求項７】
前記所定距離は、前記ワイヤの径より小さい距離であることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか１項に記載のワイヤの切断方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、スプリングとなるワイヤを連続して送り出しながら、その送り出されたワイヤをスプリング成形空間において、ツールに当接させて湾曲させることによりらせん状に巻いてスプリングを製造するスプリング製造装置及び当該装置を用いたワイヤの切断方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来では、スプリング製造装置によりワイヤをらせん状に巻いてスプリングを製造した後、この装置とは別の研磨器を用いてスプリングの両端面を平らに加工しているため、別途研磨器が必要であると共に、スプリング製造の他に研磨工程が加わって生産効率の低下の原因となっている。
【０００３】
また、端面研磨によって削り落とされる分を想定して、１つのスプリング製造に要するワイヤよりも少し多めのワイヤを送り出す必要がある。
【０００４】
このような問題を解決するために、フィーダにより送り出されるワイヤをツールに当接させてらせん状に巻いた後、その湾曲する部分にレーザを照射して切断するスプリング製造技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
また、別の製造技術として、断面が平板状の線材をツールに当接させてリング状に湾曲させた後、砥石、レーザ或いはウォータジェットなどの切断手段をリングの半径方向に移動させて線材を切断する技術が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特許第２００４８１号公報
【特許文献２】
特開２００３−１０９３７号公報。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記特許文献１に記載された技術では、レーザを用いることにより安価にできる反面、切断面が熱変形して所望の形状及びバネ特性のスプリングが得られないという不都合がある。
【０００８】
また、上記特許文献２に記載された技術でも、レーザを用いた場合に熱変形の問題が発生すると共に、線材が平板状であるためフィードローラでの線材の送り出し姿勢に制約がある。
【０００９】
本発明は、上記課題に鑑みてなされ、その目的は、熱変形の問題を生じさせず、スプリングを成長させながらその端面を平らに切断することができ、生産効率の向上に寄与するスプリング製造装置及び当該装置を用いたワイヤの切断方法を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上述の課題を解決し、目的を達成するため、本発明に係る、ワイヤをスプリング成形空間に送り出し、この送り出されるワイヤを当該スプリング成形空間においてツールに当接させて強制的に湾曲させることにより当該ワイヤをらせん状に巻いてスプリングを製造するスプリング製造装置は、前記ワイヤを前記スプリング成形空間に向けて送り出すフィードローラと、前記フィードローラを回転駆動するためのローラ駆動手段と、前記ワイヤを切断するための高圧のウォータジェットを発生するウォータジェット発生手段と、少なくとも前記スプリングの成長方向及び当該成長方向に実質的に垂直な面に沿って移動可能であって、前記ウォータジェット発生手段により発生したウォータジェットを前記ワイヤの湾曲した部分に噴射するノズルを有する切断手段と、前記ノズルを前記スプリングの成長方向及び当該成長方向に実質的に垂直な面に沿って移動させるためのノズル駆動手段と、前記ワイヤを湾曲させながら前記スプリングの成長方向に実質的に垂直に切断するように、前記ローラ駆動手段及び前記ノズル駆動手段とを同期させて駆動する制御手段とを具備する。
【００１１】
また、好ましくは、前記切断手段のノズルから噴射されるウォータジェットに研磨剤を含有させる研磨剤供給手段を更に備える。
【００１２】
また、好ましくは、前記切断手段により切断された部分は、製造が完了した１つのスプリングの終端と、それに続いて製造が開始されるスプリングの始端となる。
【００１３】
また、本発明に係る、ワイヤをスプリング成形空間に向けて送り出すフィードローラと、前記フィードローラを回転駆動するためのローラ駆動手段と、前記フィードローラにより送り出されるワイヤに当接して強制的に湾曲させて当該ワイヤをらせん状に巻くためのツールと、前記ワイヤを切断するための高圧のウォータジェットを発生するウォータジェット発生手段と、前記ウォータジェット発生手段により発生したウォータジェットを噴射するノズルを有する切断手段と、前記ノズルを前記ワイヤに対して移動させるためのノズル駆動手段とを備えるスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法は、前記ツールによって前記ワイヤをらせん状に巻いて所望のスプリング長に成長させた後、前記フィードローラの駆動を停止させ、前記ウォータジェットを噴射する前記ノズルを前記ワイヤの湾曲した部分に外接する位置から当該湾曲した部分に内接する位置に向けて移動させ、前記フィードローラの駆動を再開し、前記ノズルを前記ワイヤの送り出しと同期させつつ前記スプリングの成長方向に所定距離移動させて、前記ワイヤを湾曲させながら前記スプリングの成長方向に実質的に垂直に切断する。
【００１４】
また、好ましくは、前記切断手段のノズルから噴射されるウォータジェットには研磨剤が含有されている。
【００１５】
また、好ましくは、前記切断が完了した時点で、次に製造されるスプリングの始端が同時に形成されている。
【００１６】
また、好ましくは、前記所定距離は、前記ワイヤの径より小さい距離である。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
尚、以下に説明する実施の形態は、本発明の実現手段としての一例であり、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で下記実施形態を修正又は変形したものに適用可能である。
【００１８】
［スプリング製造装置の機械的構成］
図１は、本発明に係る実施形態のスプリング製造装置であって、スプリング成形空間内に配置される主要な部材を示す斜視図である。図２は、ワイヤを切断する切断ユニットの主要な構成を示す図である。
【００１９】
図１及び図２に示すように、本実施形態のスプリング製造装置は、スプリング成形テーブル上に、ワイヤ（線材）Ｗをスプリング成形空間に向けて送り出すワイヤフィードユニット１０と、このワイヤフィードユニット１０により送り出されるワイヤＷに当接して強制的に湾曲させてワイヤＷをらせん状（コイル状）に巻くための２つのツールユニット２０と、ワイヤＷを切断するための超高圧のウォータジェットを噴射するノズル３１を有する切断ユニット３０とを備える。
【００２０】
ワイヤフィードユニット１０は、ワイヤＷを不図示のワイヤ供給源からスプリング成形空間まで案内するガイド１２と、このガイド１２の途中でワイヤＷを挟持してスプリング成形空間まで送り出す上下一対のフィードローラ１３とを有する。
【００２１】
フィードローラ１３の一方（上側）は、例えばワイヤ送りモータ（図５参照）などのローラ駆動手段により図示矢印Ｓ１方向に回転駆動され、他方（下側）はこの一方のローラにギヤ列などを介して従動回転して図示矢印Ｓ２方向に回転駆動する。これらフィードローラ１３の回転により、ワイヤＷをガイド１２内のガイド溝（不図示）に沿ってワイヤフィード方向（Ｙ軸方向）に搬送し、ガイド１２の先端部１２ａからスプリング成形空間に向けて押し出す。
【００２２】
各ツールユニット２０はガイド１２の先端部１２ａに対向して配置されるポイントツール２１を有する。ワイヤＷはフィードローラ１３によって押し出されながら各ポイントツール２１に当接することにより強制的に湾曲してらせん状に巻いたコイル部分を形成する。尚、ツールユニット２０は１つ又は３つ以上設けても構わない。
【００２３】
各ポイントツール２１の先端部には溝２１ａが形成されており、これら溝２１ａの角度をワイヤフィード方向に対して微調整することにより、上記ワイヤＷをスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）で湾曲させ、コイル部分をスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に成長させる。また、各ポイントツール２１はポイントツール駆動モータ（図５参照）によってツール軸方向に往復移動可能になっており、このポイントツール駆動モータを制御して各ポイントツール２１の先端部２１ａとガイド１２の先端部１２ａ（正確には、コイル径中心）との距離を調整することにより、所望のコイル径（コイル外径やコイル平均径を意味する）を持つスプリングを成形できる。また、フィードローラ１３によりワイヤＷのフィード量を調整することによってコイル部分の巻数が決定される。
【００２４】
２つのポイントツール２１は、各ツール軸から延長した軸線の交点がコイル径中心と略一致し、このコイル径中心に対して互いに９０°の角度をなすように配置されている。ここで、上記各ツール軸から延長した軸線の交点の位置をガイド１２のワイヤフィード位置よりも上方（Ｚ軸方向）にすることで左巻き、反対に下方にすることで右巻きのコイルスプリングを成形できる。
【００２５】
また、ポイントツール２１の近傍には、らせん状に巻かれていくワイヤＷに当接してコイル部分のピッチを設定するピッチツール２２が設けられている。ピッチツール２２は、ピッチツール駆動モータ（図５参照）によってスプリング成長方向に平行に移動可能及びスプリング成長方向に平行な回転軸まわりに所定角度で回動可能になっており、ピッチツール駆動モータを制御することにより、所望のピッチを持つコイルスプリングが成形される。
【００２６】
ここで、上記ワイヤＷが巻かれる際に上記ピッチツール２２が介在しない状態では、湾曲したコイル部分が互いに密着した引張コイルスプリングとなり、ピッチツール２２が介在するとコイル部分が所望のピッチで離間した引張コイルスプリングや圧縮コイルスプリングとなる。
【００２７】
切断ユニット３０のノズル３１は、図示のようにウォータジェットの噴射方向がＺ軸と同軸又は平行となる姿勢のままで、少なくともスプリング成長方向（Ｘ軸方向又はＸ−Ｚ平面に平行な方向）及び当該スプリング成長方向に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面に平行な方向）に沿って３次元的に移動可能であり、ウォータジェット発生装置４１により発生したウォータジェットをフレキシブルなホース３２を介してノズル３１の先端部３１ａから噴射してワイヤＷのコイル部分を切断する。上記ノズル３１はノズル駆動手段としてのノズル駆動機構により３次元的（Ｘ−Ｙ−Ｚ軸方向）に移動制御される。
【００２８】
上記ノズル駆動機構は、例えば、図２に示すように、不図示のスプリング成形テーブル上に固定された基台５４上をスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に往復移動可能なＸテーブル５１と、このＸテーブル５１上をワイヤフィード方向（Ｙ軸方向）に往復移動可能なＹテーブル５２と、このＹテーブル５２に対してＺ軸方向に往復移動可能なＺテーブル５３とを備え、ノズル３１はＺテーブル５３に固定されている。
【００２９】
Ｘテーブル５１、Ｙテーブル５２、及びＺテーブル５３は、それぞれ不図示のリニアモータやサーボモータなどをテーブル駆動源としてスプリング成形空間における位置が制御される。なお、必要に応じてノズル３１をＸ−Ｙ平面に平行な方向に移動するように構成してもよい。
【００３０】
ウォータジェット発生装置４１では、ワイヤＷを切断するための超高圧（最高吐出圧力４００ＭＰａ程度）のウォータジェットを発生する。
【００３１】
上記ノズル３１の途中には、フレキシブルなホース４３を介してウォータジェットに研磨剤（研磨粒子）を混入させる研磨剤供給装置４２が接続され、ワイヤＷの径や材質などに応じて選択的に研磨剤が混入できるように構成されている。
【００３２】
ここで、ワイヤＷが銅や軟質の材料（カーボン量が少ない合金など）で構成され、直径５ｍｍ以下であるならば、研磨剤を混入せずにウォータジェットのみでワイヤＷを切断することができる。
【００３３】
また、ワイヤＷがピアノ線やカーボン線などの硬質の材料（カーボン量が多い合金など）で構成され、直径５−１５ｍｍ程度であるならば、ウォータジェットに研磨剤を混入して切断することが必要となる。
【００３４】
尚、上記切断ユニット３０には、例えば、フローインナーナショナル社製の超高圧水発生ポンプやカッティングヘッド、配管、研磨剤などを適用する。
【００３５】
また、上記ウォータジェットに代えて、レーザ（例えば、炭酸ガスレーザ）を用いてもよく、この場合にはワイヤ径が５ｍｍ以下と小さく、熱変形しても比較的問題のないワイヤの切断に適用することで、安価にできるという効果がある。
【００３６】
レーザを用いる場合には、切断ユニット３０のノズル３１の代りにレーザ照射部、ウォータジェット発生装置４１の代りにレーザ発生装置を用いて、レーザ照射部を３次元的に移動可能な構成にすればよい。
【００３７】
［スプリング製造装置の電気的構成］
図５は、本発明に係る実施形態のスプリング製造装置の制御系のブロック構成を示し、１００は本装置全体の制御を司るＣＰＵ、１０１はスプリング製造に関する各種パラメータなどの設定や動作或いは停止指示を与えるための操作部であり、その操作内容や装置状態を表示するための表示部１０２が設けられている。尚、ＣＰＵ１００には、その動作処理手順を記憶しているＲＯＭ、及びワークエリアとして使用するＲＡＭが設けられている。１０５〜１０８は以下に説明するのドライバである。１０９はサーボモータなどのワイヤ送りモータであって、フィードローラ１３を回転駆動させる。１１０はサーボモータなどのピッチツール駆動モータであって、ピッチツール２２を回動駆動させる。１１１はサーボモータなどのポイントツール駆動モータであって、ポイントツール２１をツール軸方向に駆動させる。そして、１１２はリニアモータやサーボモータなどのテーブル駆動源であって、上記各Ｘテーブル５１、Ｙテーブル５２、Ｚテーブル５３をそれぞれの方向に移動させることにより切断ユニット３０のノズル３１を３次元的（Ｘ−Ｙ−Ｚ軸方向）に移動させる。また、ウォータジェット発生装置４１や研磨剤供給装置４２もＣＰＵ１００の制御下で駆動されるように、図示の如くＣＰＵ１００と電気的に接続されている。
【００３８】
［ワイヤの切断方法］
次に、上述した本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法について説明する。
【００３９】
図３及び図４は、本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤ切断時のノズルの動作を示す平面図（ａ）、正面図（ｂ）、及び側面図（ｃ）である。
【００４０】
図３に示すように、先ず、スプリングが所望の長さ（或いはコイル巻数）に到達して切断する時期になったならば、フィードローラ１３の回転を一旦停止させてワイヤＷの送り出しを停止させ、ノズル駆動機構によってノズル３１を退避位置からコイル部分に外接する位置（切断開始位置）Ｐ１に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）に沿って平行に移動する。その後、ノズル３１からウォータジェット（又は研磨剤を含有するウォータジェット）を噴射させながら、コイル部分に内接する位置（中間位置）Ｐ２に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）に沿って平行に移動させてコイル部分の一部の領域Ｒ１を切断する。
【００４１】
尚、上記切断開始位置Ｐ１は、スプリング成長方向に向けてコイル径ｄの１／４程度の位置に設定される。また、切断開始位置Ｐ１をコイル部分に外接する位置に設定したのは、コイル外径より内径側の位置から切断を開始してしまうと、ウォータジェットによって切断したい領域に対向するワイヤまで削ってしまうからである。
【００４２】
また、本実施形態のように、ノズル３１を３次元方向に移動可能としたことによって、どのようなコイル径のスプリングに対しても適正な切断開始位置に移動させることができ、例えば、図３（ｂ）に示すようにノズル３１の移動軌跡をコイルの外径に沿って位置Ｐ１’から位置Ｐ２’のようにすることも可能になる。
【００４３】
次に、図４に示すように、フィードローラ１３の回転を再開してワイヤＷを送り出し、且つノズル３１からウォータジェット（又は研磨剤を含有するウォータジェット）を噴射させながら、ノズル駆動機構によってノズル３１をコイル部分に内接する位置Ｐ２から位置（切断終了位置）Ｐ３に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）或いはワイヤフィード方向（Ｙ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｘ−Ｚ平面）に沿って平行に移動して切断を完了する。
【００４４】
ここで、上記ノズル３１の中間位置Ｐ２から切断終了位置Ｐ３までの移動により、コイル径ｄの残りの３／４程度の領域Ｒ２（コイル巻き角度θで２７０°程度の領域）が切断される。
【００４５】
上記説明からわかるように、ワイヤＷの切断時においてノズル３１が移動する範囲は、スプリング成長方向に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）に向けてはワイヤＷの径ｄより小さい距離であり、スプリング成長方向（Ｘ軸方向）にはコイル径ｄの３／４程度という、いずれもワイヤＷの径ｄより小さいわずかな距離となる。
【００４６】
また、中間位置Ｐ２から切断終了位置Ｐ３へのノズル３１の移動速度Ｖｎと、フィードローラ１３によるワイヤの送り出し速度Ｖｆとは互いに相関（同期）するように制御され、切断位置におけるコイル径ｄの３／４巻き分に要するワイヤの長さをＬとすると、Ｖｎ、Ｖｆは次式によって求められる。
【００４７】
Ｖｎ＝３ｄ／４ｔ
Ｖｆ＝Ｌ／ｔ
但し、ｔは単位時間である。
【００４８】
ここで、ウォータジェットによる切断速度は、ウォータジェットの噴射圧力、ワイヤの材質や直径に依存するので、ノズル３１の移動速度Ｖｎには限界がある。つまり、ノズルの移動中はフィードローラ１３の回転速度がノズルの移動速度に制限される。
【００４９】
換言すると、スプリング製造時においてワイヤの非切断処理中（コイリング中）にはワイヤの送り速度を高速にし、切断時においてノズルの移動速度に同期するまでワイヤの送り速度を減速すれば、最も製造効率が上がることになる。
【００５０】
また、上記切断完了により１つのスプリングがワイヤＷから切り離された時点で、その切り離されたスプリングの終端面が平らに切断されていると同時に、それに続いて製造が開始されるスプリングの始端面の加工も完了し、平らになっている。
【００５１】
上記切断方法によれば、熱変形の問題を生じさせず、スプリングを成長させながらその端面を平らに切断することができ、生産効率の向上に寄与する。
【００５２】
次に、本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法を含むスプリング製造手順について説明する。
【００５３】
図６は、本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法を含むスプリング製造手順を示すフローチャートである。但し、以下では、説明の便宜上、ポイントツール２１及びピッチツール２２は固定、つまり一様なコイル径を有するスプリングを製造しており、また、ノズル３１は切断時以外において他のツール類と干渉しないように所定の退避位置に退避しているものとする。
【００５４】
図６に示すように、ステップＳ１における初期設定において、ワイヤの太さ（径）やスプリングの自由長などの各種パラメータを設定する。
【００５５】
ステップＳ２では、ステップＳ１で与えられたパラメータに基づいてワイヤ送りモータ１０９、ピッチツール駆動モータ１１０、ポイントツール駆動モータ１１１を駆動制御してワイヤＷを所望のピッチでらせん状に湾曲させてコイル部分を成形していく。
【００５６】
ステップＳ３では、切断時期になったか否かを判断する。この切断時期は、ステップＳ１で与えられたスプリングの自由長分だけワイヤＷが送り出されたか否かで判断される。つまり、切断時期になったと判断されるまで、ワイヤ送りモータ１０９、ピッチツール駆動モータ１１０、ポイントツール駆動モータ１１１をプログラムされた通りに継続動作させる。
【００５７】
ステップＳ３で切断時期になったと判断されたならば（ステップＳ３でＹＥＳ）、ステップＳ４に進み、ワイヤ送りモータ１０９を一旦停止させる。
【００５８】
次にステップＳ５に進み、テーブル駆動源１１２を駆動してノズル３１を切断開始位置Ｐ１まで移動させると共に、ウォータジェット発生装置４１において発生したウォータジェットをノズル３１に供給する。また、必要ならば、研磨剤供給装置４２も駆動してウォータジェットに研磨剤を混入させる。
【００５９】
ステップＳ６では、ワイヤ送りモータ１０９を停止させたままで、ノズル３１からウォータジェット（又は研磨剤を含有するウォータジェット）を噴射させながら、テーブル駆動源１１２を駆動させて切断開始位置Ｐ１から中間位置Ｐ２に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に実質的に垂直な面（Ｙ−Ｚ平面）に沿って平行に移動させてコイル部分の一部の領域Ｒ１を切断する。
【００６０】
ステップＳ７では、ワイヤ送りモータ１０９の駆動を再開し、且つノズル３１からウォータジェット（又は研磨剤を含有するウォータジェット）を噴射させながら、テーブル駆動源１１２を駆動させてノズル３１を中間位置Ｐ２から切断終了位置Ｐ３に向けてスプリング成長方向（Ｘ軸方向）に沿って移動する。この時、ＣＰＵ１００は、ノズル駆動源１１２によるノズルの移動速度とワイヤ送りモータ１０９によるワイヤＷの送り速度とを同期させるように制御する。
【００６１】
ステップＳ８では、切断が完了したか否かを判断する。この切断完了は、ステップＳ６でノズル３１を切断開始位置から中間位置まで移動させた後、コイル径ｄの残りの３／４程度（コイル巻き角度θで２７０°程度）分のワイヤＷを送り出したか否かにより判断される。
【００６２】
ステップＳ８で切断処理が完了したと判断されたならば（ステップＳ８でＹＥＳ）、ステップＳ９に進み、ウォータジェット発生装置４１の駆動を停止すると共に、ノズル駆動源１１２を駆動してノズル３１を初期の退避位置に戻す。その後、ステップＳ２にリターンして上記処理を順次繰返すことにより、所望のスプリングを連続して製造していく。
【００６３】
上記処理によれば、ワイヤＷの切断が完了した時点で、次に製造されるコイル部分の１巻き分（スプリングの始端）が既に形成されていることになる。つまり、切断処理と次のコイル部分の１巻き分の製造が同時に進行していることになり、熱変形の問題を生じさせずにスプリングの端面を平らに切断することができると共に、生産効率の向上を図ることができる。
【００６４】
また、ウォータジェットの拡散による消滅部分がある程度あるものの、実質的にスプリングの自由長に見合ったワイヤを供給するだけでよいことになる。
【００６５】
また、上記処理では、ワイヤフィードローラ１３が一旦停止することになるが、人間の視覚では略連続して駆動されているのと同等に見えるのであり、スプリング製造と切断処理とが一連の作業として連続的に行われることと実質的に同じである。
【００６６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、熱変形の問題を生じさせず、スプリングを成長させながらその端面を平らに切断することができ、更に、生産効率を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る実施形態のスプリング製造装置であって、スプリング成形空間内に配置される主要な部材を示す斜視図である。
【図２】ワイヤを切断する切断ユニットの主要な構成を示す図である。
【図３】本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤ切断時のノズルの動作を示す平面図（ａ）、正面図（ｂ）、及び側面図（ｃ）である。
【図４】本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤ切断時のノズルの動作を示す平面図（ａ）、正面図（ｂ）、及び側面図（ｃ）である。
【図５】本発明に係る実施形態のスプリング製造装置の制御系のブロック構成を示す図である。
【図６】本実施形態のスプリング製造装置を用いたワイヤの切断方法を含むスプリング製造手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１０  ワイヤフィードユニット
１２  ガイド
１３  フィードローラ
２０  ツールユニット
２１  ポイントツール
２２  ピッチツール
３０  切断ユニット
３１  ノズル
３２，４３  フレキシブルチューブ
４１  ウォータジェット発生装置
４２  研磨剤供給装置
５１  Ｘテーブル
５２  Ｙテーブル
５３  Ｚテーブル
ｄ  コイル径
Ｗ  ワイヤ
【図１】
2004330209.tif 000003
【図２】
2004330209.tif 000004
【図３】
2004330209.tif 000005
【図４】
2004330209.tif 000006
【図５】
2004330209.tif 000007
【図６】
2004330209.tif 000008