(57)【要約】【課題】耐衝撃性の向上に有利な繊維ペレット、繊維ペレットの製造方法、繊維配合樹脂成形体を提供する。【解決手段】繊維ペレットは、樹脂を基材とするパウダー状処理剤を担持した有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体として形成されている。繊維ペレットの製造にあたり、樹脂を基材とするパウダー状処理剤を分散または溶解させた液状媒体と有機系繊維とを接触させる。液状媒体を取り除くことによりパウダー状処理剤を有機系繊維の表面に担持させる。パウダー状処理剤を担持させた有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体とした繊維ペレットを形成する。有機系繊維としては、カサ密度が小さい有機系繊維の全般を採用することができ、綿、ジュート、マニラ麻、サイザル麻、ケナフ、竹、パルブ、古紙のうちの少なくとも１種を採用することができる。パウダー状処理剤は粒状とされていることが好ましい。パウダー状処理剤のサイズとしては３５０ミクロン以下が好ましい。特に、８０ミクロン以下、７０μｍ以下、６０μｍ以下が好ましい。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂を基材とするパウダー状処理剤を担持した有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体としたことを特徴とする繊維ペレット。
【請求項２】
請求項１において、前記有機系繊維は、綿、ジュート、マニラ麻、サイザル麻、ケナフ、竹、パルブ、古紙のうちの少なくとも１種であることを特徴とする繊維ペレット。
【請求項３】
請求項１または請求項２において、前記パウダー状処理剤は、粒子径が０．０５〜８０ミクロンであることを特徴とする繊維ペレット。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のうちのいずれか一項において、前記有機系繊維と前記パウダー状処理剤との配合比率は、重量比で、有機系繊維／パウダー状処理剤=（５０／５０）〜（１２０／５）であることを特徴とする繊維ペレット。
【請求項５】
樹脂を基材とするパウダー状処理剤を分散または溶解させた液状媒体と有機系繊維とを接触させる接触工程と、
前記液状媒体を取り除くことにより前記パウダー状処理剤を前記有機系繊維の表面に担持させる担持工程と、
前記パウダー状処理剤を担持させた前記有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体とした繊維ペレットを形成するペレット形成工程とを含むことを特徴とする繊維ペレットの製造方法。
【請求項６】
請求項５において、前記接触工程は、前記液状媒体に前記パウダー状処理剤を分散または溶解させると共に前記有機系繊維を分散させることにより行われることを特徴とする繊維ペレットの製造方法。
【請求項７】
樹脂を基材とするパウダー状処理剤を担持した有機系繊維を少なくとも加圧させて形成した繊維ペレットと、前記繊維ペレットの周りに混在された樹脂とを有することを特徴とする繊維配合樹脂成形体。
【請求項８】
請求項７において、前記パウダー状処理剤は、前記繊維ペレットに混在された前記樹脂に対して同系材質また相溶性をもつ材質であることを特徴とする繊維配合樹脂成形体。
【請求項９】
請求項７または請求項８において、前記樹脂はポリプロピレン樹脂であり、前記パウダー状処理剤は、ポリプロピレン樹脂またはその変性樹脂であることを特徴とする繊維配合樹脂成形体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は繊維ペレット、繊維ペレットの製造方法、繊維配合樹脂成形体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
特開平０５ー２６９７３６号公報で示された従来技術は以下である。所定の処理温度で液体となる分散性改良剤（カルボン酸変性オレフィン等）とセルロース繊維とを混練機にて機械的に混練して加熱混合して混合物を形成し、この混合物を造粒処理することにより造粒物を製造する技術を開示している。更に、このように形成した造粒物をオレフィン系樹脂へブレンドすることで、樹脂に造粒物を埋設して形成した繊維成形体が得られることを開示している。
【０００３】
【特許文献１】特開平０５ー２６９７３６号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところがこの公報技術によれば、分散性改良剤とセルロース繊維とを混合機にて機械的に混練しているため、分散性改良剤が繊維の表面に濡れわたることが、必ずしも充分ではない。このため樹脂成形体において造粒物を構成する繊維と樹脂との密着性、一体性が必ずしも充分ではなく、樹脂成形体の耐衝撃性の向上には限界があった。このため上記した公報技術は、耐衝撃性を期待する繊維（ケナフ、麻等の剛直な繊維）の造粒化（ペレット化）には必ずしも適していない。
【０００５】
本発明は上記した実情に鑑みてなされたものであり、耐衝撃性の向上に有利な繊維ペレット、繊維ペレットの製造方法、繊維配合樹脂成形体を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る繊維ペレットは、樹脂を基材とするパウダー状処理剤を担持した有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体としたことを特徴とするものである。本発明に係る繊維ペレットによれば、加圧により、パウダー状処理剤を担持した有機系繊維同士の結合性を高めることができる。この場合、有機系繊維の表面に担持されている微粉状パウダー状処理剤は、有機系繊維同士の結合性を高めるのに貢献できる。
【０００７】
本発明に係る繊維ペレットの製造方法は、樹脂を基材とするパウダー状処理剤を分散または溶解させた液状媒体と有機系繊維とを接触させる接触工程と、液状媒体を取り除くことによりパウダー状処理剤を有機系繊維の表面に担持させる担持工程と、パウダー状処理剤を担持させた有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体とした繊維ペレットを形成するペレット形成工程とを含むことを特徴とするものである。本発明に係る繊維ペレットの製造方法によれば、担持工程において、パウダー状処理剤を分散または溶解させた液状媒体を取り除くことにより、パウダー状処理剤と有機系繊維との一体性を向上させつつ、パウダー状処理剤を有機系繊維の表面に効果的に担持させることができる。本発明に係る繊維ペレットの製造方法によれば、ペレット形成工程における加圧により、パウダー状処理剤を担持した有機系繊維同士の結合性を高めることができる。この場合、有機系繊維の表面に担持されている微粉状パウダー状処理剤は、有機系繊維同士の結合性を高めるのに貢献できる。
【０００８】
本発明に係る繊維配合樹脂成形体は、パウダー状処理剤を担持した有機系繊維を少なくとも加圧させて形成した繊維ペレットと、繊維ペレットの周りに混在された樹脂とを有することを特徴とするものである。本発明に係る繊維配合樹脂成形体によれば、加圧により、パウダー状処理剤を担持した有機系繊維同士の結合性を高めることができる。この場合、有機系繊維の表面に担持されている微粉状パウダー状処理剤は、有機系繊維同士の結合性を高めるのに貢献できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明に係る繊維ペレットによれば、樹脂を基材とするパウダー状処理剤を担持した有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体として形成されている。加圧により有機系繊維同士の結合性を高めることができる。加圧としては、圧力のみを加える形態、圧力と温度とを加える形態を採用できる。従って、加圧は加熱加圧も含む。加熱によりパウダー状処理剤の溶融化を促すことができ、有機系繊維同士の結合性を一層高めることができる。具体的には、加熱プレスによる加圧、押出機による押出、ロールによる加圧等を含む。従って、加熱プレスによる加熱加圧、押出機による加熱押出、ロールによる加熱加圧等を含む。有機系繊維が高温に長時間曝されると、熱劣化することがあるため、加圧時間によっても相違するものの、加圧の際における温度は２５０℃以下とすることができる。なお、固形物であるペレットが生成されるならば、パウダー状処理剤を完全に溶融させる必要はない。加圧だけでもかまわない。
【００１０】
有機系繊維としては、カサ密度が小さい有機系繊維の全般を採用することができる。例えば、綿、ジュート、マニラ麻、サイザル麻、ケナフ、竹、パルブ、古紙のうちの少なくとも１種を採用することができる。これらは一般的には液状媒体を含浸させる性質をもつ。有機系繊維の平均繊維長としては、繊維ペレットの製造方法、繊維配合樹脂成形体の製造方法、繊維ペレットの用途等に応じて適宜選択されるものの、０．５〜２００ｍｍ、１〜１００ｍｍ、２〜１０ｍｍを例示できるが、これらに限定されるものではない。ケナフは成長が早い繊維であり、一年草で数メートルに育つと一般的にはいわれている。
【００１１】
パウダー状処理剤は粒状とされていることが好ましい。パウダー状とは微粉状という意味である。パウダー状処理剤のサイズとしては３５０ミクロン以下が好ましい。特に、８０ミクロン以下、７０ミクロン以下、６０ミクロン以下が好ましい。即ち、パウダー状処理剤のサイズとしては、０．０５〜３００ミクロンとすることができ、好ましくは、粒子径が０．０５〜８０ミクロン、殊に０．０５〜６０ミクロン、０．１〜５０ミクロンとすることができる。パウダー状処理剤が有機系繊維間の隙間に進入して、有機系繊維の表面に付着するためには、パウダー状処理剤が小さな粒子であることが好ましい。パウダー状処理剤のサイズは、有機系繊維の幅よりも小さくすることが好ましく、例えば、有機系繊維の幅の１／２〜１／１００、１／３〜１／２０とすることができる。有機系繊維とパウダー状処理剤との配合比率としては、重量比で、有機系繊維／パウダー状処理剤=（５０／５０）〜（１２０／５）とすることができ、即ち（１００／１００）〜（１００／４．２）とすることができる。殊に、重量比で、有機系繊維／パウダー状処理剤=（１００／５０）〜（１００／４．２）とすることができ、また、（１００／３０）〜（１００／５）とすることができる。但しこれらに限定されるものではない。有機系繊維及びパウダー状処理剤の割合において、パウダー状処理剤の割合が相対的に高いと、繊維配合樹脂成形体の樹脂とパウダー状処理剤との相溶性が高まるため、成形性の良い繊維配合樹脂成形体が得られる利点がある。パウダー状処理剤の割合が相対的に低いと、有機系繊維が高充填されるため、高剛性の繊維配合樹脂成形体が得られる利点がある。
【００１２】
本発明に係る繊維ペレットの製造方法によれば、パウダー状処理剤を分散または溶解させた液状媒体と有機系繊維とを接触させる接触工程と、液状媒体を取り除くことによりパウダー状処理剤を有機系繊維の表面に担持させる担持工程と、パウダー状処理剤を担持させた有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体とした繊維ペレットを形成するペレット形成工程とを含む。接触工程における有機系繊維としては、繊維ペレットの成形方法、繊維配合樹脂成形体の成形方法等に応じて選択でき、長さが１〜１００ｍｍ、殊に２〜１０ｍｍ、幅が１０〜１０００ミクロン、殊に５０〜３００ミクロンを例示できる。
【００１３】
接触工程としては、好ましくは、液状媒体にパウダー状処理剤を分散または溶解させると共に、有機系繊維を分散させることにより行なうことができる。液状媒体を用いれば、有機系繊維の均一分散に有利となる。この場合、液状媒体にパウダー状処理剤を供給した後に、その後、その液状媒体に有機系繊維を供給することが好ましい。その理由としては、有機系繊維の表面にパウダー状処理剤をできるだけ均一に担持させるため、また、有機系繊維の表面にパウダー状処理剤をできるだけ接近させて担持させるためである。ケナフ繊維等の有機系繊維は液状媒体を含浸させる性質をもつことが多いため、ケナフ繊維等の有機系繊維の表面にパウダー状処理剤をできるだけ接近させて担持させるのに有利である。なお、場合によっては、ケナフ繊維等の有機系繊維及びパウダー状処理剤を液状媒体に同時に供給しても良い。あるいは、液状媒体の量が多量であれば、液状媒体に有機系繊維を供給した後にパウダー状処理剤を供給しても良い。ケナフ繊維等のように有機系繊維の表面に微小の凹凸が存在する場合には、パウダー状処理剤を有機系繊維に担持させるのに有利となる。
【００１４】
また上記した接触工程としては、パウダー状処理剤を分散または溶解させた液状媒体を有機系繊維にシャワー状にふりかけることにより行なうことができる。上記した接触工程で用いる液状媒体としては、トルエン、キシレン、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、水等を例示することができる。
【００１５】
担持工程では、液状媒体を取り除くことによりパウダー状処理剤を有機系繊維の表面に担持させる。液状媒体を取り除くにあたり、液状媒体を揮発させることができる。この場合、パウダー状処理剤を有機系繊維の表面に接近させて担持させるのに有利となり、また、パウダー状処理剤を有機系繊維の表面に均一に担持させるのに有利となり、パウダー状処理剤と有機系繊維との密着性、一体性を高めることができる。図１は、平均粒径１０ミクロンのパウダー状処理剤（ユニトールＲ２００）を有機系繊維（ケナフ繊維）の表面に均一に担持させた状態を示す電子顕微鏡写真である。図２は、パウダー状処理剤を有機系繊維（ケナフ繊維）の表面に担持させる前の状態を示す電子顕微鏡写真である。
【００１６】
即ち、パウダー状処理剤を有機系繊維に均一に付着させるためには、まずパウダー状処理剤を液状媒体に分散させ、その後、液状媒体に有機系繊維を浸漬させ、浸漬後、液状媒体を乾燥させることが好ましい。この場合、液状媒体を過剰に加熱して液状媒体の揮発を促進させると、パウダー状処理剤が溶融して有機系繊維同士を過剰固着させるおそれがあるため、パウダー状処理剤を溶融させることなく、あるいはほとんど溶融させることなく、液状媒体を短時間に低温で揮発させることが好ましい。このため液状媒体としては揮発させやすいものが好ましい。揮発は、常温で液状媒体を揮発させることが好ましいが、場合によっては、液状媒体を３０〜１２０℃程度、７０〜１２０℃程度に加熱して行ってもよい。即ち、パウダー状処理剤が溶融しないように液状媒体を加熱させることもできる。有機系繊維を浸漬させた液状媒体に風を送給して、送風により揮発を促進させても良い。なお、パウダー状処理剤の飛散を抑えるべく、液状媒体の揮発終了前に送風を停止させることができる。
【００１７】
液状媒体は、水系でも、乾燥させるための時間が長くなるが、技術的には問題は無い。液状媒体を用いないドライブレンドでは、現実的には有機系繊維の配合量を高めたペレットの製造ができない。有機系繊維の表面が荒れていたり、スリット等を有するときには、有機系繊維の表面にパウダー状処理剤を担持させるのに有利となると推察される。
【００１８】
ペレット形成工程によれば、パウダー状処理剤を担持させた有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体とした繊維ペレットを形成する。加圧により有機系繊維同士の結合性を高めることができる。加圧としては、前述したように、圧力のみを加える形態、圧力と温度とを加える形態を採用できる。従って、加圧は加熱加圧も含む。加熱によりパウダー状処理剤の溶融化を促すことができ、有機系繊維同士の結合性を一層高めることができる。具体的には、ペレット形成工程は、加熱プレスによる加圧、押出機による押出、ロールによる加圧等を含むことができる。従って、ペレット形成工程は、加熱プレスによる加熱加圧、押出機による加熱押出、ロールによる加熱加圧等を含むことができる。
【００１９】
本発明に係る繊維ペレットは、樹脂を基材とするパウダー状処理剤を担持した有機系繊維の集合体を少なくとも加圧させて圧密体としたものである。図３は繊維ペレットを模式的に示す。繊維ペレットは有機系繊維の集合体を圧密状に加圧または加熱加圧した固形物という意味である。繊維ペレットのサイズとしては用途に応じて選択することができ、特に限定されるものではなく、０．３〜５０ｍｍ、１〜２０ｍｍ、２〜８ｍｍ等を例示できる。
【００２０】
本発明に係る繊維配合樹脂成形体は、樹脂を基材とするパウダー状処理剤を担持した有機系繊維を少なくとも加圧（加圧,加熱加圧）させて形成した繊維ペレットと、繊維ペレットの周りに混在された樹脂とを有する。図４は代表的な形態を模式的に示す。図４に示す形態によれば、パウダー状処理剤を担持した有機系繊維を加圧または加熱加圧させて形成した繊維ペレット１０と樹脂ペレット２０Ｂとをドライブレンドし、このようにドライブレンドした混合物を射出成形して繊維配合樹脂成形体１は得られる。射出成形等の成形時において繊維ペレット１０のパウダー状処理剤が溶融により有機系繊維の表面に被膜を形成する。このため成形後における繊維配合樹脂成形体１では、樹脂ペレット２０Ｂで形成された樹脂２０と繊維ペレット１０との密着性が向上する。成形後の状態である繊維配合樹脂成形体１においてはこの繊維ペレット１０が樹脂２０中に多数分散している。樹脂２０としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、スチレンエチレンープロピレンゴム等の熱可塑性樹脂、これらの変成樹脂とすることができる。場合によっては、樹脂２０としては、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂としても良い。これらの樹脂としては、１種でも良いし、２種以上組み合わせても良い。
【００２１】
本発明に係る繊維配合樹脂成形体について、（有機系繊維）／（パウダー状処理剤＋樹脂２０）の配合比率としては、重量比で、例えば、（２０／８０）〜（８０／２０）とすることができ、（３０／７０）〜（７０／３０）とすることができる。殊に（３５／６５）〜（６５／３５）とすることができる。殊に、４５／５５、５０／５０、５５／４５とすることができる。
【００２２】
パウダー状処理剤は樹脂を基材とする微粉状をなしている。パウダー状処理剤としては、好ましくは、繊維ペレットに混在された樹脂に対して同系材質または相溶性をもつ材質とすることができる。従って、パウダー状処理剤としては、樹脂と同一の材質、また、樹脂と同一の材質を変性して相溶性を高めたものとすることができる。例えば、樹脂がポリプロピレン樹脂であるならば、パウダー状処理剤としては、ポリプロピレン樹脂、または、その変性ポリプロピレン系樹脂（エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル酸エチル共重合体、カルボン酸変性ポリオレフィン等）が望ましい。特に、変性ポリプロピレン系樹脂は、相溶化剤としても効果も期待できるため、有機系繊維と樹脂との界面における密着強さが高まり、繊維配合樹脂成形体の物性は良好なものとなる。しかし、本発明はパウダー状処理剤を有機系繊維の表面に担持させることで相溶性を一層高めることも主眼としているため、パウダー状処理剤の材質としては、変性されていない樹脂であっても良い。更に言えば、パウダー状処理剤の材質としては、樹脂２０を構成する樹脂と同一でなくても、分散が可能なレベルの相溶性があればよい。繊維配合樹脂成形体における樹脂２０としては、ポリプロピレン系樹脂とすることができる。この場合、パウダー状処理剤は、ポリプロピレン系樹脂、またはその変性樹脂とすることが好ましい。
【００２３】
本発明に係る繊維配合樹脂成形体は、自動車等の車両、建築物における内装品、外装品等に適用できる。例えば、車両のエンジンルーム等で用いられるカバー部材、ドア部品のトリム部材等が挙げられる。
【００２４】
【実施例】
以下、本発明を具体化した実施例について説明する。
【００２５】
（実施例１）
実施例１では、有機系繊維としてのケナフ繊維を繊維長約５ｍｍ〜１０ｍｍに裁断した。パウダー状処理剤として、粒子径０．１〜５０ミクロンの分布をもつ酸変性ポリオレフィン樹脂（平均粒径１０ミクロン、融点１５０〜１６０℃、平均分子量１００，０００〜１，０００，０００）を主成分とするユニストールＲ２００（三井化学株式会社）を用いた。酸変性ポリオレフィン樹脂は具体的にはメタクリル酸変性ポリオレフィン樹脂である。このパウダー状処理剤を液状媒体であるトルエン（分散媒）に分散させ、分散溶液を形成した。この場合、上記したパウダー状処理剤６０ｍｌをトルエン３００ｍｌに分散させた。その後、その分散溶液にケナフ繊維を浸漬含浸させた。このとき、投入するケナフ繊維量としては、重量比で、ケナフ繊維：パウダー状処理剤の樹脂成分＝１００：１０になるようにした。
【００２６】
上記したようにパウダー状処理剤をトルエンに分散させて分散溶液を形成した後に、この分散溶液にケナフ繊維を浸漬させた理由としては、ケナフ繊維の表面にパウダー状処理剤をできるだけ均一に担持させるため、また、ケナフ繊維の表面にパウダー状処理剤をできるだけ接近させて担持させるためである。ケナフ繊維は液状媒体を含浸させる性質をもつため、ケナフ繊維の表面にパウダー状処理剤をできるだけ接近させて担持させるのに有利である。
【００２７】
次に、ケナフ繊維及びパウダー状処理剤を含む分散溶液を常温で２４時間放置し、液状媒体であるトルエンを揮発させた。これにより多数の微粉状パウダー状処理剤を表面に担持させたケナフ繊維の集合体を得た。更に、このケナフ繊維の集合体を加熱プレス型にて、２００℃×５分で加熱加圧し、ケナフ繊維に担持されているパウダー状処理剤を溶融させることで圧密状に固化させて、圧密体を形成した。その後、この圧密体に対して裁断を行い、５ｍｍ角の繊維ペレットとした。この繊維ペレットは、繊維比率の高いものである。その後、この繊維ペレットと一般のポリプロピレン樹脂（住友化学ノーブレン  ＡＸ５６８、メルトフローレート：６５,平均分子量：１００，０００〜１，０００，０００）とをドライブレンドで重量比で１：１に混合機により混ぜ合わせた。ドライブレンドとは媒体を用いずに、熱も加えず、混ぜ合わせるという意味である。このようにドライブレンドした混合物を射出成形することで、重量比でケナフ繊維を約４５％含有する繊維配合樹脂成形体を得た。
【００２８】
図４に模式的に示す代表的な形態によれば、繊維ペレット１０ではパウダー状処理剤が溶融により有機系繊維（ケナフ繊維）の表面に被膜を形成し、この繊維ペレット１０が樹脂２０中に分散して繊維配合樹脂成形体１を形成している。繊維配合樹脂成形体１について曲げ弾性率、耐衝撃性等の物性を求めた。これを表１に示す。曲げ弾性率としてはＪＩＳＫ７１７１に準じる方法で測定した。耐衝撃性としてはＪＩＳＫ７１１１に準じる方法で測定した。
【００２９】
（実施例２）
実施例１と同様に、ケナフ繊維を繊維長約５ｍｍ〜１０ｍｍに裁断した。パウダー状処理剤として、粒子径０．１〜５０ミクロンの分布をもつポリエチレン樹脂パウダー（三井化学ミベロン  ＸＭ２２０、平均粒径３０ミクロン、融点１３０〜１４０℃、平均分子量２００万）を用いた。そして、パウダー状処理剤を液状媒体としてのトルエン（分散媒）に分散させた。この場合、パウダー状処理剤４５ｇをトルエン３００ｍｌに分散させ、分散溶液を形成した。その後、その分散溶液にケナフ繊維を浸漬含浸させた。このとき、投入するケナフ繊維量としては、重量比で、ケナフ繊維：パウダー状処理剤＝１００：１０とした。次に、分散溶液を常温で２４時間放置して液状媒体を揮発させ、多数の微粉状のパウダー状処理剤を表面に担持させたケナフ繊維の集合体を形成した。更にこのケナフ繊維の集合体を加熱プレス型にて、２００℃×５分で加熱加圧させることで固化させて圧密体とした。その後、この圧密体に対して裁断を行い、実施例１と同様に、５ｍｍの繊維ペレットを形成し、繊維比率の高い繊維ペレット得た。その後、この繊維ペレットと一般のポリプロピレン樹脂（住友化学ノーブレン ＡＸ５６８）とを混合機によりドライブレンドで重量比で１：１に混ぜ合わせた。これにより重量比でケナフ繊維約４５％を含有する繊維配合樹脂成形体を形成した。図４に模式的に示すように、繊維ペレット１０ではパウダー状処理剤が溶融により有機系繊維の表面に被膜を形成し、この繊維ペレット１０が樹脂２０中に分散して繊維配合樹脂成形体１を形成している。その物性を表１に示す。
【００３０】
（実施例３）
ケナフ繊維を繊維長約５ｍｍ以下に裁断した。パウダー状処理剤として、粒子径０．１〜５０ミクロンの分布をもつ酸変性ポリオレフィン樹脂（平均粒径１０ミクロン、融点１５０〜１６０℃、平均分子量：１００，０００〜１，０００，０００）を主成分とする前記したユニストールＲ２００を用いた。そして、このパウダー状処理剤を液状媒体としてのトルエンに分散させ、分散溶液を形成した。この場合、パウダー状処理剤６０ｍｌをトルエン３００ｍｌに分散させ、分散溶液を形成した。その後、その分散溶液にケナフ繊維を浸漬含浸させた。このとき、投入するケナフ繊維量としては、重量比で、ケナフ繊維：パウダー状処理剤の樹脂成分＝１００：２０になるようにした。
【００３１】
次に、ケナフ繊維及びパウダー状処理剤を含む分散溶液を常温で２４時間放置して揮発させ、パウダー状処理剤を表面に担持させたケナフ繊維の集合体を形成した。その後、このケナフ繊維の集合体を押出機（シリンダー温度１４０℃）にて、混練溶融させながら押出し、棒状の連続体を形成した。その後、この連続体に裁断処理を行ない、直径２〜３ｍｍで長さ４ｍｍ程度のケナフ繊維の比率が高い繊維ペレットを形成した。この繊維ペレットと一般のポリプロピレン樹脂（住友化学ノーブレン  ＡＸ５６８）とをドライブレンドで重量比で１：１に混合機により混ぜ合わせた。これを射出成形することで、重量比でケナフ繊維を約４０％含有する繊維配合樹脂成形体を得た。図４にその概念を模式的に示すように、繊維ペレット１０ではパウダー状処理剤が溶融により有機系繊維（ケナフ繊維）の表面に被膜を形成し、この繊維ペレット１０が樹脂２０中に分散して繊維配合樹脂成形体１を形成している。その物性を表１に示す。
【００３２】
（実施例４）
実施例１と同様にケナフ繊維を繊維長約５ｍｍ〜１０ｍｍに裁断した。パウダー状処理剤として、粒子径０．１〜５０ミクロンの分布をもつ酸変性ポリオレフィン樹脂を主成分とするユニストールＲ２００を用いた。そしてパウダー状処理剤を液状媒体としてのトルエンに分散させ、分散溶液を形成した。この場合、パウダー状処理剤６０ｍｌをトルエン３００ｍｌに分散させた。その後、その分散溶液にケナフ繊維を浸漬含浸させた。このとき、投入するケナフ繊維量としては、重量比で、繊維：パウダー状処理剤＝１００：１０になるようにした。次に、ケナフ繊維及びパウダー状処理剤を含む分散溶液を常温で２４時間放置し、液状媒体を揮発させた。これによりパウダー状処理剤が表面に担持したケナフ繊維の集合体を形成した。その後、このケナフ繊維の集合体を加熱加圧ロールに２回通して圧密状に加圧し、圧密体を形成した。このときロール温度は８０℃に設定してあったが、加圧時におけるケナフ繊維の集合体の温度は２３〜６０℃であり、パウダー状処理剤が溶融するレベルではない。しかし、ケナフ繊維に分散して担持されているパウダー状処理剤がバインダー的に働き、固形状の圧密体が製造できた。この固形状の圧密体を直径５ｍｍ程度の塊状に粉砕し、繊維比率の高い繊維ペレットを得た。その後、この繊維ペレットと一般のポリプロピレン樹脂（住友化学ノーブレン  ＡＸ５６８）とをドライブレンドで重量比で１：１に混合機により混ぜ合わせた。これを射出成形することで、重量比でケナフ繊維を約４５％含有する繊維配合樹脂成形体を得た。図４にその概念を模式的に示すように、繊維ペレット１０ではパウダー状処理剤が溶融により有機系繊維の表面に被膜を形成し、この繊維ペレット１０が樹脂２０中に分散して繊維配合樹脂成形体１を形成している。その物性を表１に示す。
【００３３】
（実施例５）
実施例１と同様に、ケナフ繊維を繊維長約５ｍｍ〜１０ｍｍに裁断した。パウダー状処理剤として、粒子径５０〜３００ミクロンの大きめのポリエチレン樹脂粒子（住友化学ノーブレン  ＡＸ５６８を粉砕したもの）を用いた。このパウダー状処理剤を液状媒体としてのトルエンに分散させ、分散溶液を形成した。この場合、パウダー状処理剤４５ｇをトルエン３００ｍｌに分散させた。その後、分散溶媒にケナフ繊維を浸漬含浸させた。このとき、投入するケナフ繊維量としては、重量比で、ケナフ繊維：パウダー状処理剤＝１００：１０になるようにした。その後、分散溶液を常温で２４時間放置し、液状媒体を揮発させ、ケナフ繊維の集合体を形成した。その後、ケナフ繊維の集合体をプレス型にて、２００℃×５分で加熱加圧させることで圧密状に固化させ、圧密体を形成した。その後、圧密体に裁断処理を施し、５ｍｍ角ペレットの繊維比率の高い繊維ペレットを形成した。この繊維ペレットと一般のポリプロピレン樹脂（住友化学ノーブレン  ＡＸ５６８）とをドライブレンドで重量比で１：１に混合機により混ぜ合わせた。これを射出成形することにより重量比でケナフ繊維を約４５％含有する繊維配合樹脂成形体を得た。図４にその概念を模式的に示すように、繊維ペレット１０ではパウダー状処理剤が溶融により有機系繊維の表面に被膜を形成し、この繊維ペレット１０が樹脂２０中に分散して繊維配合樹脂成形体１を形成している。その物性を表１に示す。
【００３４】
（実施例６）
実施例１と同様に、ケナフ繊維を繊維長約５ｍｍ〜１０ｍｍに裁断した。パウダー状処理剤として、粒子径０．１〜５０ミクロンの分布をもつ酸変性ポリオレフィン樹脂を主成分とする前記したユニストールＲ２００を用いた。そしてパウダー状処理剤を液状媒体としてのトルエンに分散させ、分散溶液を形成した。この場合、パウダー状処理剤６０ｍｌをトルエン３００ｍｌに分散させた。その後、分散溶液にケナフ繊維を浸漬含浸させた。このとき、ケナフ繊維の投入量は、重量比で、ケナフ繊維：パウダー状処理剤＝１００：１０になるようにした。次に、ケナフ：パウダー状処理剤が分散した分散溶液を１００℃×４時間放置し、液状媒体を揮発させた。その後、このケナフの集合体を加熱プレス型にて、２００℃×５分で加熱加圧させることで圧密状に固化させて圧密体を形成した。その後、この圧密体に対して裁断を行い、５ｍｍの繊維ペレットを形成し、繊維比率の高い繊維ペレット得た。その後、この繊維ペレットと一般のポリプロピレン樹脂（住友化学ノーブレン ＡＸ５６８）とをドライブレンドで重量比で１：１に混ぜ合わせて、これを射出成形することで繊維配合樹脂成形体を形成した。
【００３５】
（比較例１）
実施例１と同様に、ケナフ繊維を繊維長約５ｍｍ〜１０ｍｍに裁断した。パウダー状処理剤として、粒子径０．１〜５０ミクロンの分布をもつ酸変性ポリエチレン樹脂パウダー（三洋化成サンワックス  Ｅ２５０Ｐ）を用いた。そして、重量比で、ケナフ繊維／パウダー状処理剤＝１００／１０の比率で、混練機であるニーダにてブレンドを試みた。しかしケナフ繊維が焦げ付き、繊維ペレットの製造まではいたらなかった。そこで、重量比で、ケナフ繊維／酸変性ポリエチレン樹脂／ポリプロピレン樹脂＝４０／５／５５の比率で、再度ニーダーにて混練してブレンド（１３０℃×１５分）を行った。この場合、ポリプロピレン樹脂は住友化学ノーブレン  ＡＸ５６８を用いた。その後、押出機により、繊維ペレットと樹脂とを有する繊維配合樹脂成形体を形成した。その物性を表１に示す
（比較例２）
実施例１と同様に、ケナフ繊維を繊維長約５ｍｍ〜１０ｍｍに裁断した。パウダー状処理剤として、粒子径０．１〜５０ミクロンの分布をもつ酸変性ポリオレフィン樹脂を主成分とするユニストールＲ２００を用いた。そしてパウダー状処理剤を液状媒体としてのトルエンに分散し、分散溶液を形成した。この場合、パウダー状処理剤６０ｍｌをトルエン３００ｍｌに分散させた。その後、分散溶液にケナフ繊維を浸漬含浸させた。このとき、投入するケナフ繊維量としては、重量比で、ケナフ繊維：パウダー状処理剤＝４０：６０になるようにした。その後、分散溶液を常温で２４時間放置し、液状媒体を揮発させ、パウダー状処理剤が表面に担持されたケナフ繊維の集合体を形成した。更に、ケナフ繊維の集合体を加熱プレス型にて、２００℃×５分で加熱溶融させることで圧密状に固化させ、圧密体を形成した。その後、圧密体に対して裁断処理を施し、５ｍｍ角の繊維比率の高い繊維ペレットを得た。その後、この繊維ペレットと一般のポリプロピレン樹脂（住友化学ノーブレン  ＡＸ５６８）とをドライブレンドで重量比で１：１に混合機により混ぜ合わせた。これを射出成形することで繊維配合樹脂成形体を得た。その物性を表１に示す。
【００３６】
【表１】
2004202744.tif 000003
【００３７】
（パウダー状処理剤の粒子径について）
実施例１、２、３、４によれば、パウダー状処理剤の粒子径は０．１〜５０ミクロンと微細であり、実施例５によれば、パウダー状処理剤の粒子径は５０〜３００ミクロンであった。このような実施例１〜実施例５によれば、繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性は３５Ｊ／ｍを越えており、良好であり、曲げ弾性率も良好であった。その理由としては、パウダー状処理剤をケナフ繊維の表面に均一に且つ良好に担持させることができ、更に、このような微細なパウダー状処理剤を担持したケナフ繊維の集合体を加熱加圧させて圧密体とした繊維ペレットを用いれば、この繊維ペレットが樹脂と射出成形時に溶融混合するとき、ケナフ繊維の表面にパウダー状処理剤が溶融して被膜を形成することで、ケナフ繊維と樹脂との密着力が一層高まるものと推察される。
【００３８】
殊に、実施例１、２、３、４によれば、パウダー状処理剤の粒子径は０．１〜５０ミクロンと微細であり、繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性は５５〜７１Ｊ／ｍとかなり優れており、更に曲げ弾性率も４３００ＭＰａ以上と優れていた。このことから、パウダー状処理剤の粒子径は０．１〜５０ミクロンが好ましいといえる。
【００３９】
また実施例５では、パウダー状処理剤の粒子径が５０〜３００ミクロンと大きい。このような実施例５といえども、繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性は３９Ｊ／ｍであり、３５Ｊ／ｍ以上の良好な衝撃値が得られた。その理由としては、本実施例に係る製造方法によれば、一般のニーダーによるブレンドに比べ、パウダー状処理剤をケナフ繊維の表面に接近させて良好に担持させ得るため、ケナフ繊維と樹脂との一体性、密着性が向上しているためと推察される。
【００４０】
（パウダー状処理剤の材質について）
実施例１、３、４によれば、パウダー状処理剤の材質は酸変性ポリオレフィン系樹脂であり、実施例２、５によれば、パウダー状処理剤の材質はポリオレフィン系樹脂であり、繊維配合樹脂成形体を構成する樹脂と同系材質であった。このような実施例１〜実施例５によれば、繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性は３５Ｊ／ｍを越えており良好であり、曲げ弾性率も良好であった。
【００４１】
殊に、実施例１、３、４によれば、パウダー状処理剤の材質は前述したように酸変性ポリオレフィン系樹脂であり、繊繊維配合樹脂成形体の樹脂を構成する樹脂に対して相溶性が良好である。このため実施例１、３、４によれば、ケナフ繊維と樹脂との一体性が向上しており、繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性は６７〜７１Ｊ／ｍとかなり優れていた。また実施例２によれば、実施例１、３、４に比較して相溶性に限界があるものの、繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性については５５Ｊ／ｍであり優れており、実施例１、３、４に準じる優れた耐衝撃性が得られた。
【００４２】
これに対して比較例１のように、パウダー状処理剤及びケナフを液状媒体に分散させることなく、パウダー状処理剤及びケナフ繊維をニーダーにより混練して繊維ペレットを形成したときには、パウダー状処理剤が０．１〜５０ミクロンと微小であるにもかかわらず、また、パウダー状処理剤が酸変性ポリオレフィン系樹脂であるにもかかわらず、パウダー状処理剤をケナフ繊維の表面に良好かつ均一に担持させにくいため、パウダー状処理剤とケナフ繊維との一体性が低下し、比較例１に係る繊維配合樹脂成形体の衝撃強度は３５Ｊ／ｍと最も低めであった。
【００４３】
（ニーダーによるブレンドとの比較）
比較例１によれば、トルエン等の液状媒体を用いることなく、ケナフ繊維とパウダー状処理剤とをニーダーで機械的な混練方法を採用しているため、繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性は３５Ｊ／ｍと小さかった。これは、ニーダーによるブレンドではパウダー状処理剤とケナフ繊維との一体担持性が低下すること、ドライブレンド時においてケナフ繊維が折損すること等が原因と思われる。このため、トルエン等の液状媒体を用いる本実施例に係る製造方法が有効である。
【００４４】
（ケナフ繊維／パウダー状処理剤の比率について）
比較例２では、ケナフ繊維／パウダー状処理剤の比率は４０／６０であり、ケナフ繊維の割合よりもパウダー状処理剤の割合が多過ぎ、樹脂を基材とするパウダー状処理剤自体で樹脂を形成することになっている。このため、比較例２に係る繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性は３７Ｊ／ｍであり、やや低めであった。この原因として、比較例２は、繊維ペレットに最終的の混ぜる樹脂を無くし、パウダー状処理剤自体のもつ相溶性を重視したタイプであり、パウダー状処理剤自体の材料強度が小さいからであると推察される。従って、有機系繊維とパウダー状処理剤との配合比率としては、重量比で、有機系繊維／パウダー状処理剤=（５０／５０）〜（１２０／５）（=１００／１００〜１００／４．２）が好ましいといえる。
【００４５】
（加熱加圧について）
実施例１、２、５によれば、パウダー状処理剤を担持したケナフ繊維の集合体を加熱プレスにより加熱加圧させることにしている。このような実施例１、２、５によれば、繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性は良好であった。実施例３では押出を採用し、実施例４ではロールを採用して加熱加圧しているが、実施例３及び実施例４においても、繊維配合樹脂成形体の耐衝撃性は良好であった。
【００４６】
（その他）
上記した実施例１においては、有機系繊維としてケナフを用いているが、これに限らず、綿、ジュート、マニラ麻、サイザル麻、竹、パルブ、古紙でも良い。上記した実施例１においてはケナフ繊維を繊維長約５ｍｍ〜１０ｍｍに裁断ているが、これに限られるものではなく１〜５０ｍｍとしても良く、特に限定されるものではなく、繊維ペレットの製造方法等に応じて変更することができる。上記した実施例１においてはパウダー状処理剤として、粒子径０．１〜５０ミクロンの分布をもつものを用いているが、これに限定されるものではない。その他、本発明は上記した実施例のみに限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できるものである。発明の実施の形態、実施例に記載の語句は一部であっても、請求項に記載できるものである。
【００４７】
上記記載から次の技術的思想も把握できる。
（付記項１）樹脂を基材とするパウダー状処理剤を担持した有機系繊維を少なくとも加圧させて形成した繊維ペレットと、樹脂ペレットとを混合して混合物を形成する工程と、前記混合物を成形して繊維配合樹脂成形体を形成する工程とを順に実施し、前記繊維配合樹脂成形体は前記繊維ペレットと前記繊維ペレットの周りに混在された樹脂とを有することを特徴とする繊維配合樹脂成形体の製造方法。耐衝撃性の向上に有利な繊維配合樹脂成形体を製造できる。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、耐衝撃性の向上に有利な繊維ペレット、繊維ペレットの製造方法、繊維配合樹脂成形体を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】パウダー状処理剤を表面に均一に担持させた状態を示す有機系繊維（ケナフ繊維）の電子顕微鏡写真である。
【図２】パウダー状処理剤を担持させる前の状態を示す有機系繊維（ケナフ繊維）の電子顕微鏡写真である。
【図３】繊維ペレットを示す構成図である。
【図４】繊維配合樹脂成形体の内部構造の概念を模式的に示す断面図である。
【符号の説明】
図中、１は繊維配合樹脂成形体、１０は繊維ペレット、２０Ｂは樹脂ペレット、２０は樹脂を示す。
【図１】
2004202744.tif 000004
【図２】
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【図３】
2004202744.tif 000006
【図４】
2004202744.tif 000007