(57)【要約】【課題】ビビリ振動を生じさせることなく、面粗さを良好にする。【解決手段】軸線Ｏ回りに回転される工具本体１０の先端側部分である加工部１２を、切削に作用する切刃を備えた刃部１３とその後端側部分に連なるネック部１４とから構成する。刃部１３及びネック部１４を、それぞれ軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とするとともに、刃部１３のテーパ角をネック部１４のテーパ角よりも小さく設定する。刃部１３における半角でのテーパ角αと、ネック部１４における半角でのテーパ角βとの差β−αを、１５′〜５゜の範囲に設定する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
軸線回りに回転される工具本体の先端側部分が、その外周面をワークの加工面に対向配置させることになる加工部とされたエンドミルであって、
この加工部は、切削に作用する切刃を備えた刃部とその後端側に連なるネック部とから構成され、
これら刃部及びネック部は、それぞれ前記軸線方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされているとともに、前記刃部のテーパ角が前記ネック部のテーパ角よりも小さく設定されていることを特徴とするエンドミル。
【請求項２】
請求項１に記載のエンドミルにおいて、
前記刃部における半角でのテーパ角と、前記ネック部における半角でのテーパ角との差が、１５′〜５゜の範囲に設定されていることを特徴とするエンドミル。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載のエンドミルにおいて、
前記刃部における前記軸線方向での長さが、前記刃部の先端での外径Ｄに対して、１Ｄ〜４Ｄの範囲に設定され、
前記加工部における前記軸線方向での長さが、前記刃部の先端での外径Ｄに対して、６Ｄ以上に設定されていることを特徴とするエンドミル。
【請求項４】
請求項１乃至請求項３のいずれかに記載のエンドミルを用いて、前記刃部における半角でのテーパ角よりも、１５′〜５゜の範囲内で大きく設定された傾斜角を有するワークの加工面を切削で形成することを特徴とする加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フライス盤やマシニングセンターなどの工作機械に取り付けられて、ワークを切削するために用いられるエンドミル、とくに、金型のリブ溝や傾斜面などの所定の傾斜角を有する加工面を切削で形成するために用いられるエンドミルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図６に示すように、金型のリブ溝１は、その溝底２から開口部側に向かうにしたがい漸次溝幅を増大させており、対向する一対の側面３，３が所定の傾斜角で傾斜するようになっている。
このようなリブ溝１を形成するのに用いられるエンドミルとしては、例えば特許文献１に開示されているようなものがあり、これは、図６に示すように、軸線Ｏ回りに回転される工具本体５の先端側部分である加工部６が、切削に作用する切刃を備えた刃部７とされ、かつ、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされているものである。
このエンドミルは、その工具本体５が、軸線Ｏ回りに回転されながら、軸線Ｏに直交する方向であるリブ溝１の長手方向に沿って往復移動させられるとともに軸線Ｏ方向の先端側に所定の切込み量で徐々に送られていくことによって、ワークを切削し、刃部７（加工部６）における半角でのテーパ角と略同一の傾斜角を有する一対の側面３，３が同時に形成されるようになっている。
【０００３】
ところで、近年においては、ＣＡＤ／ＣＡＭの普及から、上記のような往復加工ではなく、等高線加工によってリブ溝を形成することも望まれている。
等高線加工とは、図７に示すように、エンドミルの工具本体５における加工部６の刃部７を、往復加工のように一対の側面３，３に対して同時に両側接触させるのではなく、片側の側面３に対して片側接触させることによって、この片側の側面３ごとに切削して徐々に仕上げていくものであり、加工部６の刃部７には片側一方向に負荷がかかる。なお、この等高線加工は、金型のリブ溝１を形成するときだけでなく、金型の傾斜面などの所定の傾斜角を有する加工面を形成するときにも多用される。
【０００４】
このような等高線加工を、上記のような、工具本体５における加工部６全体がテーパ状の刃部７とされたエンドミルによって行おうとすると、図８に示すように、刃部７（図中の斜線部分）において、所定の傾斜角を有するワークの加工面Ｗ（リブ溝１の側面３）に対向配置される部分の略全域が、このワークの加工面Ｗと接触することとなり、それらの接触領域が非常に大きくなってしまう。そのため、切削（擦過）負荷が著しく増大して、ビビリ振動が生じ、加工面Ｗの面粗さの悪化や、加工面Ｗに設定される傾斜角の精度悪化という問題が生じるのであった。
とくに、ワークの加工面Ｗの深さが深く（リブ溝１の深さが深く）て、加工部６における軸線Ｏ方向での長さを長く設定する必要があったり、加工部６を挿入することのできる隙間が小さく（リブ溝１の溝幅が狭く）て、加工部６を小径にする必要があったりする場合、すなわち、工具本体５における加工部６の剛性を確保しづらいような場合に、上記のような傾向が顕著になる。
【０００５】
このようなエンドミルに対し、刃部７とワークの加工面Ｗとの接触領域を小さくするため、切削に作用する切刃を備えた刃部７を、加工部６における先端側一部分のみに形成したものがある。
例えば、図９に示すように、加工部６が、スクエアタイプの切刃を備えた刃部７とその後端側に連なるネック部８とから構成され、かつ、軸線Ｏ方向の略全長に亘って略一定の外径を有する略円柱状とされたエンドミルや、図１０に示すように、加工部６が、スクエアタイプの切刃を備えた刃部７とその後端側に連なるネック部８とから構成され、刃部７が、軸線Ｏ方向の略全長に亘って略一定の外径を有する略円柱状とされるとともに、ネック部８が、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされたエンドミルなどが知られている。
【０００６】
さらに、特許文献２には、加工部が、切刃を備えた刃部とその後端側に連なるネック部とから構成され、これら刃部及びネック部が、それぞれ軸線方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされるとともに互いに同一のテーパ角に設定され、かつ、刃部の後端での外径がネック部での先端の外径よりも大きく設定されたアンダーカットタイプのエンドミルが開示されており、特許文献３には、加工部が、ラジアスタイプの切刃を備えた刃部とその後端側に連なるネック部とから構成され、刃部が、軸線方向の後端側に向かうにしたがい外径が小さくなる逆テーパ状とされるとともに、ネック部が、軸線方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされたエンドミルが開示されている。
【０００７】
【特許文献１】
実用新案登録第２５２３５０８号公報（第１図）
【特許文献２】
特開平１０−２２５８１３号公報（第２図）
【特許文献３】
特許２００２−２９２５１４号公報（第４図）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図９に示すエンドミルでは、刃部７及びネック部８から構成される加工部６が、軸線Ｏ方向の略全長に亘って略一定の外径を有しているため、この加工部６の剛性を大きく確保することができず、これに起因するビビリ振動や加工部６の倒れなどが生じてしまうのに加え、刃部７のスクエアタイプの切刃形状が加工面Ｗに反映されて、この加工面Ｗに生じる段差（カスプハイト）が大きくなってしまうので、依然として、加工面Ｗの面粗さの悪化や傾斜角の精度悪化の問題を解消できるものではなかった。
また、図１０に示すエンドミルでは、加工部６におけるネック部８がテーパ状とされていることによって、ネック部８とワークの加工面Ｗとの間に適度なクリアランスを形成しつつも、加工部６の剛性を大きく確保することができるのであるが、図９に示すエンドミルと同様に、刃部７のスクエアタイプの切刃形状が加工面Ｗに反映されるので、加工面Ｗの面粗さの悪化という問題を解消できない。
【０００９】
さらに、特許文献２に記載のエンドミルでは、刃部のテーパ角とネック部のテーパ角とが互いに同一に設定されているため、ネック部とワークの加工面との間に形成されるクリアランスを必要最小限にして加工部の剛性を最大限に確保することを狙って、このネック部における半角でのテーパ角とワークの加工面の傾斜角とを一致させると、刃部がワークの加工面に対してベタ当たりすることとなり、結局、切削抵抗の増大を招いて、ビビリ振動を生じさせてしまうのであった。
そして、特許文献３に記載のエンドミルでは、刃部が逆テーパを有しているため、この刃部における軸線方向での長さを適当な値に設定すると、刃部の後端側に連なるネック部とワークの加工面との間に形成されるクリアランスが必要以上に大きくなり、加工部の剛性を最大限に確保することができなくなってしまう。しかも、この特許文献３に記載のエンドミルでは、刃部とネック部との接続部分の外径が加工部における最小外径となるので、刃部に切削抵抗がかかった際に、この部分を起点として折損が生じやすいという問題もあった。
【００１０】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたもので、ビビリ振動を生じさせることなく、面粗さを良好にすることができるエンドミル及びこれを用いた加工方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明のエンドミルは、軸線回りに回転される工具本体の先端側部分が、その外周面をワークの加工面に対向配置させることになる加工部とされたエンドミルであって、この加工部は、切削に作用する切刃を備えた刃部とその後端側に連なるネック部とから構成され、これら刃部及びネック部は、それぞれ前記軸線方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるテーパ状とされているとともに、前記刃部のテーパ角が前記ネック部のテーパ角よりも小さく設定されていることを特徴とするものである。
このような本発明によれば、テーパ状のネック部における半角でのテーパ角を、ワークの加工面の傾斜角に略一致させることによって、ネック部とワークの加工面との間のクリアランスを必要最小限に確保することができるとともに、工具本体の剛性を最大限に確保することができ、しかも、このネック部よりもテーパ角の小さいテーパ状の刃部、つまり、ワークの加工面の傾斜角よりも小さい半角でのテーパ角を有するテーパ状の刃部による切削で、ワークの加工面を形成するので、刃部とワークの加工面とをベタ当たりさせず、それらの接触領域を小さくすることができ、かつ、スクエアタイプの切刃が切削に作用するときのような大きな段差（カスプハイト）が加工面に生じることもない。したがって、工具本体の加工部にビビリ振動を生じさせることなく、ワークの加工面の面粗さを良好にすることが可能となる。
【００１２】
また、本発明のエンドミルにおいて、刃部における半角でのテーパ角と、ネック部における半角でのテーパ角との差が小さすぎると、ネック部とワークの加工面との間に形成されるクリアランスを十分に確保できず、これらが互いに接触してしまうおそれがあり、逆に大きすぎても、ネック部とワークの加工面との間のクリアランスを必要以上に大きく確保してしまって、加工部の剛性を最大限に確保できないおそれがあるので、このテーパ角の差は、１５′〜５゜の範囲に設定されていることが好ましい。
【００１３】
同じく、本発明のエンドミルにおいて、刃部における軸線方向での長さが短すぎると、ネック部とワークの加工面との間に形成されるクリアランスを十分に確保できず、これらが互いに接触してしまうおそれがあり、逆に長すぎても、ネック部とワークの加工面との間のクリアランスを必要以上に大きく確保してしまって、加工部の剛性を最大限に確保できないおそれがあるので、この刃部における軸線方向での長さは、刃部の先端での外径Ｄに対して、１Ｄ〜４Ｄの範囲に設定されていることが好ましい。
【００１４】
とくに、本発明のエンドミルは、加工部における軸線方向での長さが、刃部の先端での外径Ｄに対して、６Ｄ以上に設定されているような場合、すなわち、工具本体における加工部の剛性を確保しづらいような場合に、顕著な効果を発揮することができる。
【００１５】
また、本発明のエンドミルによる加工方法は、本発明のエンドミルを用いて、前記刃部における半角でのテーパ角よりも、１５′〜５゜の範囲内で大きく設定された傾斜角を有するワークの加工面を切削で形成することを特徴とするものである。
このような本発明によれば、ワークの加工面に設定された傾斜角に、テーパ状のネック部における半角でのテーパ角を略一致させることで、工具本体の加工部にビビリ振動を生じさせることなく、ワークの加工面の面粗さを良好にすることができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を添付した図面を参照しながら説明する。
本実施形態によるエンドミルは、図１に示すように、軸線Ｏ回りに回転される軸線Ｏを中心とした工具本体１０を有しており、この工具本体１０の後端側部分が、工作機械の回転軸に把持される比較的大径のシャンク部１１とされているとともに、工具本体１０の先端側部分が、その外周面をワークの加工面Ｗに対向配置させることになる小径の加工部１２とされている。
シャンク部１１において、加工部１２との接続部分は、軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が漸次大きくなるテーパ面１１Ａとされており、このテーパ面１１Ａによって、比較的大径のシャンク部１１と小径の加工部１２とが接続されている。
【００１７】
加工部１２における先端側部分は、切削に作用する切刃を備えた刃部１３（図中の斜線部分）とされており、この刃部１３は、その先端（加工部１２の先端）での外径Ｄを最小とし、そこから軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい外径を一定の変化傾向で漸次大きくして、後端（刃部１３と後述するネック部１４との接続部分）での外径を最大とするようなテーパ状となっている。
なお、図示は省略するが、刃部１３の外周には軸線Ｏ方向の略全長に亘って切屑排出溝が形成され、この切屑排出溝における工具回転方向前方側を向く壁面の先端側稜線が刃部１３の最先端に位置する底刃とされるとともに外周側稜線が刃部１３の外周に位置する外周刃とされているのであって、上記の刃部１３の外径とは、外周刃の軸線Ｏ回りの回転軌跡がなす外径のことを示している。
【００１８】
加工部１２における後端側部分は、刃部１３の後端側に連なるネック部１４とされており、このネック部１４は、その先端（刃部１３の後端）での外径を刃部１３の後端での外径と略一致させ、そこから軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい外径を一定の変化傾向で漸次大きくして、後端（ネック部１４とシャンク部１１におけるテーパ面１１Ａとの接続部分）での外径を最大とするようなテーパ状となっている。
【００１９】
つまり、加工部１２は、切削に作用する切刃（外周刃及び底刃）を備えた刃部１３と、この刃部１３の後端側に連なるネック部１４とから構成されているとともに、これら刃部１３及びネック部１４が、それぞれ軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が一定の変化傾向で漸次大きくなるテーパ状とされているのである。
そして、本実施形態では、刃部１３における半角でのテーパ角度αが、ネック部１４における半角でのテーパ角度βよりも小さく設定され、かつ、これらの差β−αが、１５′（＝０．２５゜）〜５゜の範囲に設定されている。
【００２０】
また、刃部１３の先端（加工部１２の先端）での外径Ｄが、加工部１２の最小外径をなしている（本実施形態では、例えば０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲に設定されている）のであるが、この刃部１３の先端での外径Ｄに対して、加工部１２における軸線Ｏ方向での長さＬが、６Ｄ以上に設定され、かつ、刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１が、１Ｄ〜４Ｄの範囲に設定されている。
【００２１】
このような構成とされたエンドミルは、図１に示すように、所定の傾斜角を有するワークの加工面Ｗ（リブ溝の側面）を切削で仕上げるための等高線加工に用いられ、この等高線加工の過程においては、工具本体１０の加工部１２の外周面が、所定の傾斜角が設定されるワークの加工面Ｗに対向配置させられることになる。
ここで、ワークの加工面Ｗに設定される所定の傾斜角は、加工部１２のネック部１４における半角でのテーパ角βに略一致させられている、つまり、このワークの加工面Ｗに設定される所定の傾斜角が、刃部１３における半角でのテーパ角αよりも、１５′〜５゜の範囲（β−αと同一の範囲）内で大きく設定されていることになり、切削に作用する切刃を備えた刃部１３は、その半角でのテーパ角αよりも、上記のような範囲内で大きく設定された傾斜角を有するワークの加工面Ｗを切削で形成するのである。
【００２２】
なお、テーパ状をなすネック部１４と、シャンク部１１におけるテーパ面１１Ａとは、いずれも軸線Ｏ方向の後端側に向かうにしたがい外径が大きくなるとともに、テーパ状の刃部１３における半角でのテーパ角αよりも大きいテーパ角を有しているものであるが、ネック部１４は、等高線加工の過程において所定の傾斜角を有するワークの加工面Ｗに外周面が対向配置させられる（リブ溝内に挿入させられる）加工部１２を構成しているのに対して、テーパ面１１Ａは、ワークの加工面Ｗに対向配置させられることがなく、これらネック部１４とテーパ面１１Ａとは明確に区別される。
【００２３】
本実施形態のエンドミルでは、切削には作用しないテーパ状のネック部１４における半角でのテーパ角βを、形成すべきワークの加工面Ｗに設定される傾斜角に略一致させているとともに、ネック部１４の先端側に連なる刃部１３における半角でのテーパ角αを、ネック部１４における半角でのテーパ角βよりも小さくして、その差β−αを１５′〜５゜の範囲に設定している。
【００２４】
そのため、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間には、必要最小限のクリアランスを確保しながらも、工具本体１０における加工部１２の剛性を最大限に確保することができる。
しかも、切削に作用する切刃を備えた刃部１３における半角でのテーパ角αが、所定の傾斜角（＝β）を有するワークの加工面Ｗよりも１５′〜５゜の範囲内で小さく設定されることになるから、刃部１３とワークの加工面Ｗとをベタ当たりさせずに、それらの接触領域を小さくすることができ、かつ、従来のスクエアタイプの切刃が切削に作用するときのような大きな段差（カスプハイト）が加工面Ｗに生じることもない。
【００２５】
それゆえ、本実施形態によるエンドミルでは、工具本体１０の加工部１２にビビリ振動を生じさせることがなくなり、ワークの加工面Ｗの面粗さの低下や、加工面Ｗに設定される傾斜角の精度低下といった不具合が生じないので、安定した切削加工を継続していくことが可能となる。
【００２６】
ここで、刃部１３における半角でのテーパ角αと、ネック部１４における半角でのテーパ角βとの差β−αが１５′（＝０．２５゜）より小さくなってしまうと、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間に形成されるクリアランスを十分に確保できず、これらを接触させてしまって、加工面Ｗの面粗さの低下を招いてしまうおそれが生じ、一方、テーパ角の差β−αが５゜より大きくなっても、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間のクリアランスを必要以上に大きく確保してしまって、加工部１２の剛性を最大限に確保できないおそれが生じてしまう。
なお、上述したようなおそれを確実になくすためには、このテーパ角の差β−αは、３０′（＝０．５゜）〜２゜の範囲に設定されていることがより好ましい。
【００２７】
これと同様に、刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１が短すぎると、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間に形成されるクリアランスを十分に確保できず、これらを接触させてしまって、加工面Ｗの面粗さの低下を招いてしまうおそれが生じ、一方、刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１が長すぎても、ネック部１４とワークの加工面Ｗとの間のクリアランスを必要以上に大きく確保してしまって、加工部１２の剛性を最大限に確保できないおそれが生じてしまうので、本実施形態では、刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１を１Ｄ〜４Ｄの範囲に設定している。
なお、上述したようなおそれを確実になくすためには、この刃部１３における軸線Ｏ方向での長さＬ１は、１．５Ｄ〜３Ｄの範囲に設定されていることが好ましい。
【００２８】
また、本実施形態のエンドミルは、その工具本体１０の加工部１２における軸線Ｏ方向での長さＬが、刃部１３の先端（加工部１２の先端）での外径Ｄに対して、６Ｄ以上（とくに、１０Ｄ以上）に設定されていて、工具本体１０における加工部１２の剛性を確保しづらくなっていることから、上述したような効果を顕著に発揮することができる。
【００２９】
なお、上述した本実施形態では、加工部１２のネック部１４における半角でのテーパ角βを、ワークの加工面Ｗに設定される所定の傾斜角に「略一致させる」とある。
これは、加工部１２における軸線Ｏ方向の長さＬが長く（刃部１３の先端での外径Ｄに対する比が大きく）設定されている場合、加工部１２の倒れ（たわみ）が生じやすい傾向にあり、切削条件（状況）によっては、ネック部１４がワークの加工面Ｗに干渉するおそれがあるため、ネック部１４における半角でのテーパ角βを、ワークの加工面Ｗの傾斜角と完全に一致させるのではなく、これよりもわずかに小さく設定するのが望ましいこともあるからである。
【００３０】
また、本発明は、上述したような加工部１２の形状に限定されることはなく、例えば、図２に示す第１変形例のように、ネック部１４の先端での外径を、刃部１３の後端での外径と一致させないで、これよりも小さくしたアンダーカットタイプにしてもよいし、図３に示す第２変形例のように、刃部１３の先端に位置する底刃を略円弧状にしたボールタイプの切刃としてもよいし、図４に示す第３変形例のように、刃部１３の底刃及び外周刃の接続部分を略円弧状にしたラジアスタイプの切刃としてもよいし、さらには、図５に示す第４変形例のように、ネック部１４の先端に連なる略円柱状の部材に刃立てをすることによって刃部１３を形成するようにしてもよい。
【００３１】
さらに、刃部１３の外径（刃部１３の外周に形成された外周刃の回転軌跡がなす外径）について、これが軸線Ｏ方向の後端側へ向かうにしたがい大きくなっていくときの変化傾向は、軸線Ｏ方向の略全長に亘って一定（刃部１３の外径が、側面視で略直線状）とされたものに限定されることはなく、例えば、刃部１３の外径が、側面視で凸曲線状や直線及び凸曲線の組み合わせなどになるように、多少の変化をもたせてもよい。
【００３２】
【実施例】
以下、本発明の一例であるエンドミルを実施例とし、加工部全体がテーパ状の刃部とされた従来のエンドミル（図８に基づくエンドミル）を従来例として、これらを用いてリブ溝を加工する切削試験を行った。
【００３３】
〈エンドミル仕様〉
・共通
表面処理：（Ａｌ，Ｔｉ）Ｎコーティング
母材：超微粒子超硬合金
刃部の先端での外径Ｄ：１．０ｍｍ
加工部における軸線方向での長さＬ：１５．０ｍｍ
・実施例
刃部における半角でのテーパ角α：３０′
ネック部における半角でのテーパ角β：１゜３０′
刃部における軸線方向での長さＬ１：２．５ｍｍ
・従来例
刃部における半角でのテーパ角：１゜３０′
〈加工するリブ溝〉
溝底幅：１．２ｍｍ
溝深さ：１５．０ｍｍ
側面の傾斜角：１゜３０′
【００３４】
〈切削条件〉
被削材：プリハードン鋼（４０ＨＲＣ）
回転速度：２００００ｍｉｎ−１
送り速度：７００ｍｍ／ｍｉｎ
軸線方向の切込み深さ：０．０３ｍｍ
加工方法：等高線加工
切削油剤：不水溶性
【００３５】
〈結果〉
従来例によるエンドミルでは、ビビリ振動が生じており、形成したリブ溝の側面は、その表面に０．０２ｍｍ程度のウネリが確認されるとともに傾斜角が２゜０２′となって、面粗さ及び傾斜角精度がともに悪かった。
これに対し、本発明の一例である実施例によるエンドミルでは、ビビリ振動が生じておらず、形成したリブ溝の側面は、その表面にウネリがほとんど確認されないとともに傾斜角が１゜３６′となって、面粗さ及び傾斜角精度がともに良好であった。
【００３６】
【発明の効果】
本発明では、テーパ状のネック部における半角でのテーパ角を、ワークの加工面の傾斜角に略一致させることによって、ネック部とワークの加工面との間のクリアランスを必要最小限に確保しつつ、工具本体の剛性を最大限に確保することができ、また、ワークの加工面の傾斜角よりも小さい半角でのテーパ角を有するテーパ状の刃部による切削で、このワークの加工面を形成するので、刃部とワークの加工面とをベタ当たりさせず、それらの接触領域を小さくすることができるとともに、スクエアタイプの切刃が切削に作用するときのような大きな段差（カスプハイト）が加工面に生じることもない。
それゆえ、本発明によれば、工具本体の加工部にビビリ振動を生じさせることなく、加工されたワークの加工面の面粗さの低下や、傾斜角の精度低下といった不具合が生じず、安定した切削加工を継続していくことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の実施形態によるエンドミルを用いてワークを加工する様子を示す概略側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【図２】本発明の実施形態によるエンドミルの第１変形例を示す要部拡大図である。
【図３】本発明の実施形態によるエンドミルの第２変形例を示す要部拡大図である。
【図４】本発明の実施形態によるエンドミルの第３変形例を示す要部拡大図である。
【図５】本発明の実施形態によるエンドミルの第４変形例を示す要部拡大図である。
【図６】エンドミルによる往復加工でリブ溝を形成する様子を示す概略側面図である。
【図７】エンドミルによる等高線加工でリブ溝を形成する様子を示す概略側面図である。
【図８】（ａ）は従来のエンドミルを用いてワークを加工する様子を示す概略側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【図９】（ａ）は従来のエンドミルを用いてワークを加工する様子を示す概略側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【図１０】（ａ）は従来のエンドミルを用いてワークを加工する様子を示す概略側面図、（ｂ）は（ａ）の要部拡大図である。
【符号の説明】
１０  工具本体
１１  シャンク部
１１Ａ  テーパ部
１２  加工部
１３  刃部
１４  ネック部
Ｄ  刃部の先端での外径
Ｏ  軸線
Ｗ  ワークの加工面
α  刃部における半角でのテーパ角
β  ネック部における半角でのテーパ角
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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