(57)【要約】【課題】突板１部分の厚みが例えば２００μｍ以下といった従来よりも格段に薄く加工された突板１を有する突板シートを、突板の割れや剥落、厚薄、凹凸などの加工不良を発生することなく、良好な品質で安定的に製造可能な突板シートの製造方法を提供する。【解決手段】突板１の一方の面に熱可塑性樹脂フィルム２をラミネートした後、前記突板の他方の面をベルトサンダー４等で研磨する。熱可塑性樹脂フィルム２は、不織布や和紙よりも厚み精度や表面平滑性が格段に優れ、圧力に対する変形性も小さいので、突板１に割れや剥落、表面凹凸、厚薄ムラ、穴開き等を発生することなく均一に研磨可能となり、これにより、従来は製造不可能であった２００μｍ以下の厚みの突板１を有ししかも高品質の突板シートを容易に製造することができる。【選択図】図１
2004130655.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
突板の一方の面に熱可塑性樹脂フィルムをラミネートした後、前記突板の他方の面を研磨することを特徴とする突板シートの製造方法。
【請求項２】
前記突板は、研磨前の厚みが２００μｍを越えるものであり、研磨後の厚みを２００μｍ以下とすることを特徴とする請求項１に記載の突板シートの製造方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂フィルムの厚みが５０μｍ以下であり、該熱可塑性樹脂フィルムと前記突板との積層体の研磨後の総厚を２００μｍ以下とすることを特徴とする請求項２に記載の突板シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、住宅等の建築物における壁材や天井材、床材等の内装材や造作材、建具等の建築資材や、家具材、家電製品の外装材、車両内装材等として用いられる突板シートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
天然木を厚み１ｍｍ以下に薄くスライスした突板は、任意の物品の表面に美麗な木目意匠を簡便に付与可能な装飾材料として、上記した各種用途に広く用いられていることは、夙に周知である。この様な用途に用いられる突板は、突板単体で用いられる場合もあるが、多くの場合には、加工中の破断や割れを防止するための強度を持たせるために、裏面に不織布又は和紙等を裏打ちしたり、さらに、表面の耐水性や耐汚染性、耐磨耗性等を向上させるために、表面に塗装やフィルムラミネート等を施したりして加工した、突板シートの形で使用されている。さらには、突板の色調のばらつきを抑えたり、木目意匠を安定化させたりするために、突板表面への着色塗装、木目柄の印刷又は転写、着色フィルム又は木目印刷フィルムのラミネート等の手法により、突板表面の質感を隠蔽しない程度の着色や木目模様の付与を施すことも、従来広く行われている（特許文献１〜７）。
【０００３】
ところで、上記突板シートに用いる突板の厚みは、材料費の面からは薄い程有利であり、木質感や木目意匠感の面からも概ね１００μｍ程度あれば十分であると考えられている。しかし現実には、天然木のフリッチをスライサー等で薄く削り出す際に、厚みをあまり薄く設定すると、切削が不安定となって得られる突板が切れ切れになったり、切削後の突板の強度が弱いために取り扱い中に容易に破断したりする。特に、木目の美しい材種として一般に多く流通するオーク材やウォールナット材などの環孔材の場合には、導管の目に沿って突板が割れ易い。この様な問題のために、突板の厚みの薄型化は２５０μｍ程度が限界であり、一般的には３００μｍ前後の厚みのものが使用される場合が多い。
【０００４】
ところが、近年になって、消費者の嗜好の多様化が進み、突板シートの用途が拡大するに従って、上記した２５０μｍ程度以上の厚みの突板では対応困難な場合が発生し、突板の一層の薄型化が要請されるようになっている。係る用途の例を挙げれば、まず一つには不燃化粧板がある。これは、例えば珪酸カルシウム板や火山性ガラス複合板等の不燃性基材の表面に装飾加工を施したもので、該装飾加工として突板シートの積層を施した不燃突板化粧板の要望が高まっているが、突板の厚みが２５０μｍ以上であると、不燃性基材の表面に積層されている可燃性有機物の量が多いために、不燃規格（平成１３年国土交通省告示第１４００号）に適合させることが極めて困難である。
【０００５】
他の例として、Ｖカット加工やラッピング加工の用途がある。突板シートを用いたＶカット加工やラッピング加工の例は古くからあるが、あまり高速度で折り曲げたり急角度（急曲率）に折り曲げたりすると、突板が割れて不良品を発生する場合があり、加工速度や製品形状の設計の面で少なからぬ制約を受けている実情があるため、折り曲げ時の割れをより発生しにくい薄型の突板を用いた突板シートが要望されている。
【０００６】
スライサー等により切削製造可能な厚さよりも薄い突板を得る方法としては、切削製造後の突板を研磨する方法が考えられる。しかし、突板そのものを研磨して薄くしようとすると、突板の強度が弱いため、研磨による応力に耐えられずに割れや破断を発生し易く、十分な薄型化は困難である。そこで、突板の裏面に不織布や和紙による裏打を施して強化した後に、突板の表面を研磨する方法も考えられる（この方法による突板の表面研磨処理自体は、突板表面の平滑化などの目的で、従来広く行われている）。
【０００７】
しかし、不織布や和紙は、繊維の複雑な絡み合い集合体からなるシートであることから、微視的に見れば部分的な厚みの厚薄があり、かつ、繊維質なので表面には微細ではあるがかなりの凹凸が存在し、しかも、繊維の隙間に空気を抱え込んだ構造に由来して、多少ともクッション性を有している。このため、不織布や和紙で裏打ちされた突板の表面を研磨すると、表面を平滑化する程度であれば特に問題はないが、更に厚みを減じようとすると、研磨中に突板の表面が不織布や和紙の厚薄や凹凸、クッション性などの影響を受けて歪むために、研磨力が局所的に集中した箇所で突板が耐えられずに割れたり剥落したり、研磨後の突板の厚みにムラを生じて突板シートの表面に凹凸を生じたり、甚だしい場合には部分的に穴が開いたり極端に薄くなったりして下地の不織布や和紙が透けて見えてしまったりして、商品価値を著しく減じてしまう。
【０００８】
この様な事情により、極限まで薄く切削製造した突板にさらに不織布等で裏打ち後に研磨加工を施しても、突板部分の厚みを例えば２００μｍ以下といった水準にまで薄型化することは事実上不可能であり、上記した不燃化粧板やＶカット加工又はラッピング加工等の用途に十分に対応可能な突板シートは得られていないのが実情であった。
【０００９】
先行技術文献情報
【特許文献１】
特開昭５３−１６０７２号公報
【特許文献２】
実願昭５９−１５８１５１号（実開昭６１−７４４３３号）のマイクロフィルム
【特許文献３】
実願昭６１−１８５７７９号（実開昭６３−９３１３２号）のマイクロフィルム
【特許文献４】
特開平４−２７９３４５号公報
【特許文献５】
特開平５−２４００７号公報
【特許文献６】
特開平６−３１７０２号公報
【特許文献７】
特開平１０−１３８４０３号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の技術における上記した様な問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、突板部分の厚みが例えば２００μｍ以下といった従来よりも格段に薄く加工された突板を有する突板シートを、突板の割れや剥落、厚薄、凹凸などの加工不良を発生することなく、良好な品質で安定的に製造可能な突板シートの製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明の突板シートの製造方法は、突板の一方の面に熱可塑性樹脂フィルムをラミネートした後、前記突板の他方の面を研磨することを特徴とするものである。
【００１２】
特に、前記突板は、研磨前の厚みが２００μｍを越えるものであり、研磨後の厚みを２００μｍ以下とすることを特徴とするものである。
【００１３】
また特に、前記熱可塑性樹脂フィルムの厚みが５０μｍ以下であり、該熱可塑性樹脂フィルムと前記突板との積層体の研磨後の総厚を２００μｍ以下とすることを特徴とするものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明の突板シートの製造方法は、図１に示す様に、天然木を薄くスライスした突板１に対し、まずその一方の面に熱可塑性樹脂フィルム２を接着剤３等によりラミネートし、しかる後、該突板１の熱可塑性樹脂フィルム２をラミネートした側とは反対側の面を、ベルトサンダー４等により研磨することによって、突板１の厚みを所望の範囲にまで薄く調整するものである。
【００１５】
上記した本発明の製造方法によれば、突板１の厚みを薄くするための研磨工程において、突板１の研磨面とは反対側の面にラミネートされているのは、従来の突板シートにおける裏打ち材として使用されていた不織布や和紙等の繊維質材料と異なり、微視的な厚み精度や表面性（平坦性、平滑性）にも格段に優れた熱可塑性樹脂フィルム２であるので、突板１の表面にベルトサンダー４等による研磨のための圧力が賦課された際に、突板１の表面が不均一に沈み込むことがなく、従って突板１全面が均一に研磨され、研磨力の局所集中による突板１の割れや剥落の発生も防止される。
【００１６】
このため、突板１の厚みを、天然木からスライスする際の限界である２００μｍを越える厚み（一般的には２５０〜３００μｍ程度）から、例えば２００μｍ以下、さらには１５０μｍ以下になるまで研磨しても、突板１が割れたり、突板１の表面に凹凸を発生したり、突板１に部分的な穴開きや極端に薄い箇所を生じて下地が透けて見えたりすることなく、均一な厚みで表面も平滑な突板１を有する突板シートを容易に得ることができる。
【００１７】
本発明の突板シートの製造方法に用いる突板１は、基本的には従来公知の突板シートに用いられていたものと同様であり、例えば天然木の無垢板をスライサーで平削りしたものや、天然木の丸太をロータリースライサーで桂剥き状に削って得たもの、天然木の単板や挽板、小角材等を多数人工的に接着しブロック状にした積層材や集成材をその接着面が現れる様にスライスしたもの等、或いはそれらをさらにフィンガージョイント加工又はバットジョイント加工等により継ぎ合わせて長尺エンドレス状に加工したもの等を、任意に使用することができる。
【００１８】
上記突板１の一方の面に積層する熱可塑性樹脂フィルム２の種類は、本発明において特に限定されるものではなく、例えばポリ塩化ビニル樹脂フィルム、ポリオレフィン系樹脂フィルム、ポリエステル系樹脂フィルム、ポリアミド系樹脂フィルム、アクリル系樹脂フィルム、ポリスチレン系樹脂フィルム、ＡＢＳ樹脂フィルム等の汎用熱可塑性樹脂からなるフィルムを任意に使用することができ、これらから選ばれる複数種類の積層体であっても勿論良い。
【００１９】
またその厚みは、少なくとも突板１の研磨工程その他の取り扱い上十分な強度を付与できる程度あればよく、引張強度の高いもの、例えば二軸延伸ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂フィルム等であれば、１２μｍ程度かそれ以下の薄手のものでも十分使用可能である。この点は、突板１の割れを防ぐための強度面から少なくとも厚み３０μｍ以上は必要な不織布や和紙を裏打ちした従来の突板シートと比較して、シート全体の厚みをより薄くすることが可能であるので、可燃性有機物量を極力減らしたい不燃化粧板などの用途には、より一層有利であるという側面もある。
【００２０】
熱可塑性樹脂フィルム２は、無色透明のものであっても良いし、必要に応じて適宜の着色顔料等の添加により着色透明、着色半透明又は着色不透明のものであっても良い。着色不透明の熱可塑性樹脂フィルム２を使用した場合には、製造した突板シートの使用に当たり、突板１が表面から見える様に、突板１側を表面側、熱可塑性樹脂フィルム２側を裏面側にして使用する必要がある。しかし、透明又は半透明の熱可塑性樹脂フィルム２を使用した場合はその限りではなく、熱可塑性樹脂フィルム２側を表面側にして使用することも可能である。
【００２１】
そのほか必要に応じて、熱可塑性樹脂フィルム２に例えば充填剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、帯電防止剤、滑剤、減摩剤、抗菌剤等の各種添加剤を添加したり、熱可塑性樹脂フィルム２の片面又は両面に、無色又は着色塗料の塗布、絵柄の印刷、金属蒸着、エンボス、易接着プライマー処理等の表面加工を予め施しておいたりすることも、勿論差し支えない。
【００２２】
熱可塑性樹脂フィルム２は、非発泡のものが最も望ましいが、その一部又は全体が発泡したものであっても良い。但し、あまりクッション性に富むものを使用すると、クッション効果によって突板１の研磨時に表面平滑性が損なわれ、凹凸や穴あき等の原因となる場合があるので、発泡フィルムを使用する必要がある場合であっても、熱可塑性樹脂の剛性の高い硬質発泡フィルムか、若しくは発泡倍率の低い低発泡フィルムを選択することが望ましい。樹脂の剛性や発泡倍率が適切な範囲内であれば、発泡フィルムといえども不織布や和紙と比較すれば厚みやクッション性の均一性が高く、研磨工程における突板１の研磨面の局所的な沈み込み量のばらつきが少ないので、研磨後の厚み精度や表面平滑性を十分な水準に確保することが可能である。
【００２３】
上記目的に使用可能な発泡フィルムとしては、例えばポリオレフィン樹脂系合成紙である王子油化合成紙（株）製「ユポ」、ポリエステル樹脂系合成紙である東洋紡績（株）製「クリスパー」等を挙げることができる。
【００２４】
突板１と熱可塑性樹脂フィルム２とのラミネートに使用する接着剤３の種類は特に限定されるものではなく、例えば変性酢酸ビニル樹脂系等の水性エマルジョン接着剤や、イソシアネート硬化型ポリエステル系等のドライラミネート接着剤、湿気硬化型ポリウレタン系等のホットメルト接着剤、アクリレート系等の電離放射線硬化型接着剤等、従来汎用されている各種の接着剤の中から、熱可塑性樹脂フィルム２の材質に応じて適宜選定すればよい。接着剤３の代わりに、溶融熱可塑性樹脂を突板１と熱可塑性樹脂フィルム２との間に押出すことによりラミネートすることもできる。
【００２５】
また、可能な場合には、接着剤３を介在させることなく、突板１と熱可塑性樹脂フィルム２とを直接重ね合わせて後者の軟化点以上の温度に加熱して熱融着させたり、突板１の片面に熱可塑性樹脂を溶融押出してラミネートしたりしても良い。但し、この様な方法で積層すると、熱可塑性樹脂フィルム２の突板１とは反対側の面に突板１面の凹凸が現れて表面平滑性が低下し、これが研磨工程において突板１の表面凹凸や厚薄ムラ等の原因となる場合があるので、熱可塑性樹脂フィルム２の突板１とは反対側の面に鏡面金属板又は鏡面金属ロール等を宛うなどして、表面を平滑に仕上げる措置を講ずることが望ましい。
【００２６】
熱可塑性樹脂フィルム２をラミネートした突板１の研磨方法は特に問わず、木材等の研磨に通常用いられている研磨方法であればよく、例えばサンドペーパー、砥石、鑢、バフ、ブラシ、ベルトサンダー、オービタルサンダー、サンドブラスト（ドライホーニング）、プレーナー等を任意に用いることができる。中でも、広幅や長尺状の被加工物にも均一な研磨処理が可能であり、研磨速度も高く効率的なベルトサンダー４が、本発明の目的には最も適している。
【００２７】
研磨後の突板１の厚みは、用途や意匠効果などを考慮して適宜設計すれば良いが、既に述べた様に、本発明の製造方法によれば、突板の損傷や凹凸等による意匠感の低下を引き起こすことなく、突板１の厚みを２００μｍ以下、さらには１５０μｍ以下にまで加工することが十分に可能である。
【００２８】
特に不燃化粧板用の場合には、単位面積当たりの可燃性有機物量を極力減らすという観点から、熱可塑性樹脂フィルム２や基板への接着用の接着剤、突板１上に設ける保護層などを考慮すると、突板１の厚みは１５０μｍ以下とすることが望ましい。熱可塑性樹脂フィルム２として厚みが５０μｍ以下のものを使用すれば、これと突板１とを合わせた突板シート全体としての厚さを２００μｍ以下にまで削減することが可能であるから、不燃性の面では極めて有利なものとなる。
【００２９】
また、Ｖカット加工又はラッピング加工用の場合も、可撓性や耐割れ性の面からは薄い程有利であり、２００μｍ以下の程度でも従来品より十分に優れたものが得られるが、１５０μｍ以下とすればさらに加工適性に優れたものが得られる。なお、これらの用途にあっても、可撓性の面からはシート全体の厚みが薄い方が有利であるが、熱可塑性樹脂フィルム２を極端に薄くすると、強度（抗張力）が低下して折り曲げ時等に破断し易くなるから、熱可塑性樹脂フィルム２の厚みは少なくとも２０μｍ以上とすることが望ましく、２５〜１００μｍ程度の範囲内が最も好適である。但し、突板１の研磨後に、該研磨面に別途の熱可塑性樹脂フィルムをラミネートする場合などは、必ずしもこの限りではなく、研磨前に突板１とラミネートする熱可塑性樹脂フィルム２の厚みは、２０μｍ未満であっても特に差し支えない。
【００３０】
本発明の製造方法によれば、突板１を１００μｍ以下の厚みにまで研磨することも不可能ではないが、突板１をあまり薄く研磨しすぎると、突板１の繊維感や照り感などの木質感や木目の模様などが稀薄になると共に、突板１が透明性を帯びて来るために下地が透けて見える様になって、意匠感を損なう原因となる。従って、材種などにもよるが一般的には、突板１の厚みは概ね１００μｍ以上の範囲に留めておくことが望ましい。
【００３１】
なお、本発明の突板シートの用途としては、上記した様な各種の建材用基材等への積層用途だけではなく、例えばランプシェード等の様に薄膜化した突板１の透光性を利用する用途や、薄膜化した透視性の突板１の木目模様の他の模様（他の突板の木目模様である場合を含む）の上への重畳による特殊な意匠効果を目的とする用途なども考えられ、これらの様な場合には、突板１の厚みは必ずしも上記の制約を受けるものではなく、所望により１００μｍ以下としても勿論構わない。
【００３２】
以上に説明した本発明の製造方法によって製造した突板シートは、熱可塑性樹脂フィルム２が透明であってこれを表面側として使用する場合には、突板１の裏面に必要に応じて不織布や和紙、別の熱可塑性樹脂フィルム等による裏打ちを施しても良く、また、熱可塑性樹脂フィルム２の表面に、被貼着体への積層前又は積層後に、必要に応じて塗装、印刷、転写、透視性化粧シートの積層、エンボス等の各種表面加工を任意に施しても良い。
【００３３】
また、熱可塑性樹脂フィルム２を裏面側として使用する場合には、該熱可塑性樹脂フィルム２の裏面に必要に応じてさらに、不織布や和紙等を裏打ちしたり、易接着プライマー処理を施したりしても良く、また、突板１の表面に、被貼着体への積層前又は積層後に、必要に応じて塗装、印刷、転写、透視性化粧シートの積層、エンボス等の各種表面加工を任意に施しても良い。
【００３４】
【実施例】
実施例１
常法により製造された市販の厚み約２５０μｍのオーク材突板の裏面に、厚さ１２μｍのアルミニウム蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム（非蒸着面にウレタン系プライマー塗布済）の蒸着面を、淡褐色に着色したイソシアネート硬化型ポリエステル系接着剤（乾燥後の塗布量３０ｇ／ｍ２）を介してドライラミネートして得た積層シートの突板面を、常用のベルトサンダーにて研磨して、総厚約１７０μｍ（突板部分の厚み約１３０μｍ）の突板シートを得た。
【００３５】
上記突板シートのポリエチレンテレフタレートフィルム面に粘着加工（アクリル系粘着剤使用、乾燥後の塗布量３０ｇ／ｍ２）を施し、その突板面を表側に向けて、厚さ５ｍｍの珪酸カルシウム板の表面に積層した後、突板面に紫外線硬化型透明塗料（硬化後の塗布量２５ｇ／ｍ２）により表面保護層を形成して化粧板を得た。この化粧板は、珪酸カルシウム板の表面が十分に隠蔽されていると共に、突板の意匠に特に目立った欠陥がなく、突板の優れた木目意匠及び木質感が活かされた美麗なものであり、しかも、平成１３年国土交通省告示第１４００号に規定の不燃性試験に合格する不燃性を備えたものであった。
【００３６】
実施例２
常法により製造された市販の厚み約２５０μｍのオーク材突板の裏面に、厚さ３８μｍの白色二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、淡褐色に着色したイソシアネート硬化型ポリエステル系接着剤（乾燥後の塗布量３０ｇ／ｍ２）を介してドライラミネートして得た積層シートの突板面を、常用のベルトサンダーにて研磨して、総厚約２００μｍ（突板部分の厚み約１３５μｍ）の突板シートを得た。
【００３７】
上記突板シートのポリエチレンテレフタレートフィルム面に上記実施例１と同様の粘着加工を施し、その突板面を表側に向けて、厚さ６ｍｍの火山性ガラス複合板の表面に積層した後、突板面に淡褐色透明に着色された紫外線硬化型塗料（硬化後の塗布量２５ｇ／ｍ２）により表面保護層を形成して化粧板を得た。この化粧板は、火山性ガラス複合板の表面が十分に隠蔽されていると共に、突板の意匠に特に目立った欠陥のない美麗なものであり、しかも、上記実施例１の化粧板と同等の不燃性能を備えたものであった。
【００３８】
実施例３
常法により製造された市販の厚み約２５０μｍの木目不明瞭な南洋材突板の裏面に、厚さ３８μｍの白色二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムを、淡褐色に着色したイソシアネート硬化型ポリエステル系接着剤（乾燥後の塗布量３０ｇ／ｍ２）を介してドライラミネートして得た積層シートの突板面を、常用のベルトサンダーにて研磨して、総厚約２００μｍ（突板部分の厚み約１３５μｍ）の突板シートを得た。
【００３９】
上記突板シートの突板面に、予め裏面に透視性のオーク柄の木目模様を印刷すると共に、表面に２液硬化型ウレタン系樹脂による表面保護層（乾燥後の塗布量５ｇ／ｍ２）を施した、厚さ２５μｍの透明二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムからなる透視性化粧シートの印刷面を向けてドライラミネートして、突板化粧シートを得、しかる後その白色ポリエチレンテレフタレートフィルム面に上記実施例１と同様の粘着加工を施し、その透視性化粧シート面を表側に向けて、厚さ６ｍｍの火山性ガラス複合板の表面に積層して化粧板を得た。この化粧板は、火山性ガラス複合板の表面が十分に隠蔽されていると共に、突板に特に目立った欠陥がなく、突板の木質感に透視性化粧シートの木目模様が加味された美麗な意匠を有し、しかも、上記実施例１の化粧板と同等の不燃性能を備えたものであった。
【００４０】
実施例４
上記実施例３において使用したものと同一の南洋材突板の表面に、上記実施例３において使用したものと同一の透視性化粧シートの印刷面を向けてドライラミネートして得た積層シートの突板面を、常用のベルトサンダーにて研磨して、総厚約１８０μｍ（突板部分の厚み約１３０μｍ）の突板シートを得た。
【００４１】
上記突板シートの突板面に、厚さ２５μｍの白色ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルムをドライラミネートして裏打層とし、該裏打層面に上記実施例１と同様の粘着加工を施し、その透視性化粧シート面を表側に向けて、厚さ５ｍｍの珪酸カルシウム板の表面に積層して化粧板を得た。この化粧板の意匠及び不燃性能は、上記実施例３の化粧板と同等の優れたものであった。
【００４２】
実施例５
常法により製造された市販の厚み約２５０μｍのオーク材突板の表面に、予め裏面に半透明の絵柄を印刷した厚さ４０μｍのポリプロピレンフィルムの印刷面を、イソシアネート硬化型ポリエステル系接着剤（乾燥後の塗布量３０ｇ／ｍ２）を介してドライラミネートして得た積層シートの突板面を、常用のベルトサンダーにて研磨して、総厚約１９０μｍ（突板部分の厚み約１２５μｍ）の突板シートを得た。この突板シートは、可撓性に富み、美麗な仕上がりのものであった。
【００４３】
上記突板シートの突板面を、厚さ３ｍｍの中密度繊維板の表面に常法にて積層して化粧板を得た。この化粧板の裏面に常法にてＶカット加工を施して折り曲げ、枠材を作製したところ、折り曲げ部分での破断や突板の割れ等は発生せず、しかも従来の突板シートよりも高速度で加工することができた。
【００４４】
比較例１
上記実施例１において使用したものと同一のオーク材突板の裏面に、厚み約４０μｍの不織布を、イソシアネート硬化型エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂系エマルジョン接着剤（乾燥後の塗布量２５ｇ／ｍ２）を介してラミネートして得た積層シートの突板面を、常用のベルトサンダーにて研磨して、総厚約１９０μｍ（突板部分の厚み約１４０μｍ）の突板シートを作製した。
【００４５】
得られた突板シートは、突板に割れ目が生じ、所々剥落して、下地の不織布が透けて見えており、意匠的に美麗とは言い難いものであった。さらに、この突板シートを基材に常法で積層して化粧板を作製したところ、不織布の隠蔽性が足りないために、表面から見た化粧板の色調が基材の色調に左右され、色調の安定性の面でも問題のあるものであった。
【００４６】
比較例２
上記実施例４において、突板の研磨工程を省略し、その他は同一条件で化粧板を作製した。この化粧板は、意匠面では申し分のないものであったが、平成１３年国土交通省告示第１４００号に規定の不燃性試験の結果は不合格であった。
【００４７】
【発明の効果】
本発明の突板シートの製造方法は、突板の一方の面に熱可塑性樹脂フィルムをラミネートした後、前記突板の他方の面を研磨する工程としたことにより、突板に割れや穴あき（剥落）、凹凸、厚薄等の問題を発生することなく、突板全体を均一に研磨することができるので、例えば２００μｍ以下、さらには１５０μｍ以下といった薄さにまで突板を研磨しても、欠陥がなく意匠的に申し分のない高品質の突板シートが容易に得られる。
【００４８】
従って、本発明の製造方法を利用して突板部分を薄膜化することにより、可撓性を向上させてＶカット加工やラッピング加工等の加工適性を改善し、製造可能な立体加工製品のデザインの多様化や複雑化、加工速度の向上などを図ったり、薄膜化することで燃焼カロリーを低減し、不燃建材への利用を可能にすることができることなど、種々の優れた実用上の利点を有するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の突板シートの製造方法の実施の形態を示す模式工程図である。
【符号の説明】
１‥‥突板
２‥‥熱可塑性樹脂フィルム
３‥‥接着剤
４‥‥ベルトサンダー
【図１】
2004130655.tif 000003