(57)【要約】【課題】部品収容テープに収容された部品残数を簡単な構成で正確に管理できるようにする。【解決手段】部品収容テープから部品を取り出す際に取り出しエラーが発生したか否かを検出する部品取り出し検出手段３１と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することにより実装後の部品残数を計算する残数計算手段３５とを備え、現在使用中の部品収容テープと新たな部品収容テープとの接続部に予め設定された個数の空収容部を設けるとともに、この空収容部の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて確認された時点で、上記新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する。【選択図】  図７
2004327625.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
多数の部品が収容された部品収容テープを部品取り出し位置に導き、この部品取り出し位置において上記部品収容テープから部品を取り出して実装するように構成された部品実装機の部品残数管理装置であって、
上記部品収容テープから部品を取り出す際に取り出しエラーが発生したか否かを検出する部品取り出し検出手段と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することにより実装後の部品残数を計算する残数計算手段とを備え、
現在使用中の部品収容テープと新たな部品収容テープとの接続部に予め設定された個数の空収容部を設けるとともに、この空収容部の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段の検出信号に応じて確認された時点で、上記新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定することを特徴とする部品残数管理装置。
【請求項２】
残数計算手段により計算された実装後の部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記空収容部の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段の検出信号に応じて確認された場合にのみ、上記新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行することを特徴とする請求項１記載の部品残数管理装置。
【請求項３】
部品取り出し検出手段の検出信号に応じて空収容部の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生し、かつその後に部品の取り出しに成功したことが確認された場合に、上記新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行することを特徴とする請求項１または２記載の部品残数管理装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、基板等に部品を装着する部品実装機において、部品供給部から供給される部品の残数を管理する部品残数管理装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、例えば特許文献１に示されるように、リール管理情報を記録する情報記録媒体が取り付けられた部品供給リールと、上記情報記憶媒体のリール管理情報を読み取るリール管理情報読取手段と、各部品実装機に取り付けられて使用部品数をカウントする使用部品数カウンターと、部品管理データが登録されるデータベースと、上記リール管理情報読取手段からのリール管理情報を受けてリールが保持する部品数の初期値を部品管理データとして上記データベースに登録するとともに、上記使用部品カウンターからの使用部品数を上記データベースに登録された初期値から減算するデータベース処理手段とを有する部品実装機群の部品管理装置が知られている。
【０００３】
【特許文献１】
特開平０６−２５２５８８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
上記のようにデータベースに登録された各部品供給リールが保持する部品数の初期値から、上記使用部品数をリアルタイムで減算するように構成された部品管理装置によれば、各供給リールに装着された部品供給テープに一定数の部品が収容されている場合には、部品残数を正確にモニタして部品切れを予め予測することが可能である。しかし、上記部品供給テープには、規格により定められた収容数よりも多くの部品が収容されていることがあり、このような場合、上記データベースに登録された部品数（規格により定められた部品の収容数）と、部品収容テープに収容された実際の部品数とが相違しているために、部品残数を正確にモニタすることができないという問題がある。
【０００５】
例えば、規格により定められた部品の収容数が５千個である部品収容テープに、数個〜数十個単位の部品が余分に収容されている場合には、上記テープの部品残数が一定値以下となった時点で出力される部品切れの予告に応じて上記テープに新たな部品収容テープを接続するとともに、データベースに登録された部品数に、規格により定められた部品数を加算する初期化を行うと、余分に収容された部品数に対応するずれ、つまりデータベースに登録された部品数よりも実際の部品数の方が多くなるという誤差が上記部品残数のカウント値に生じることになる。そして、新たなテープの接続作業を繰り返すたびに上記カウント値の誤差が累積されるため、データベースに登録された部品数から実際に使用された部品数を減算しても、部品切れの発生時期を正確に予測することができなくなるという問題がある。
【０００６】
なお、上記カウント値の誤差を防止するため、部品収容テープに収容された部品数を正確に数えてその値をデータベースに登録することも考えられるが、このように構成した場合には、部品収容数を正確に数える作業が極めて繁雑であるとともに、何らかの原因で部品使用数のカウント値よりも多くの部品が消費される等の事態が発生すると、データベースに登録された部品数よりも実際の部品数の方が少なくなるという誤差が生じることにより部品切れの発生時期を正確に予測することができなくなるという問題がある。
【０００７】
また、部品収容テープの終端または始端に磁気テープを貼り付け、または被検出金具を設ける等により初期化用の被検出部を配置し、この被検出部が磁気センサ等により検出された時点で、データベースに登録された部品数を初期化することにより、上記カウント値の誤差を修正することも考えられるが、このように構成した場合には、上記初期化用の被検出部を検出するために専用の磁気センサ等を設ける必要があるため、装置の構造が複雑になるという問題がある。
【０００８】
本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであり、部品収容テープに収容された部品残数を簡単な構成で正確に管理することができる部品残数管理装置を提供することを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記問題を解決するために、本発明は、多数の部品が収容された部品収容テープを部品取り出し位置に導き、この部品取り出し位置において上記部品収容テープから部品を取り出して実装するように構成された部品実装機の部品残数管理装置であって、上記部品収容テープから部品を取り出す際に取り出しエラーが発生したか否かを検出する部品取り出し検出手段と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することにより実装後の部品残数を計算する残数計算手段とを備え、現在使用中の部品収容テープと新たな部品収容テープとの接続部に予め設定された個数の空収容部を設けるとともに、この空収容部の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段の検出信号に応じて確認された時点で、上記新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定するものである。
【００１０】
上記構成によれば、残数計算手段により計算された実装後の部品残数が所定値以下に減少して現在使用中の部品収容テープに対する新たな部品収容テープの接続が行われた後に、両テープの接続部に設けられた空収容部が部品取り出し位置に到達すると、予め設定された空収容部の設置個数に対応する回数の部品の取り出しエラーが発生するとともに、このエラーの発生が上記部品取り出し検出手段により検出されるため、この時点で上記部品残数の計算に使用される現時点の部品残数が、新たな部品収容テープに収容された部品の規格数に対応した値に設定されることにより、部品実装後における部品残数の計算が引き続いて正確に実行されることになる。
【００１１】
本発明の部品残数管理装置において、残数計算手段により計算された実装後の部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記空収容部の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段の検出信号に応じて確認された場合にのみ、上記新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行することが好ましい。
【００１２】
上記構成によれば、部品残数の計算値が許容範囲外にある状態で、上記両テープの接続部に設けられた空収容部が部品取り出し位置に到達する前に、上記部品取り出し検出手段から部品取り出しエラーの検出信号が出力された場合には、新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御が実行されず、部品残数の計算値が許容範囲内となった状態で、両テープの接続部に設けられた空収容部が部品取り出し位置に到達した時点で、上記部品残数の計算に使用される現時点の部品残数が、新たな部品収容テープに収容された部品の規格数に対応した値に設定されることにより、部品実装後における部品残数の計算が引き続いて正確に実行されることになる。
【００１３】
さらに、本発明の部品残数管理装置において、部品取り出し検出手段の検出信号に応じて空収容部の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生し、かつその後に正常に部品の取り出しに成功したことが確認された場合に、上記新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行することが好ましい。
【００１４】
上記構成によれば、予め設定された空収容部の設置個数に対応する回数の部品の取り出しエラーが発生した後、正常に部品の取り出しに成功したことが上記部品取り出し検出手段の検出信号に応じて確認されることにより、現在使用中の部品収容テープに対する新たな部品収容テープの接続部が部品取り出し位置に到達したことが正確に判別されることになる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
図１および図２は、本発明に係る部品残数管理装置が適用される部品実装機の一例を概略的に示している。これらの図において、実装機本体の基台１上には、プリント基板Ｐを搬送する搬送用コンベア２が配置され、この搬送用コンベア２により所定の装着作業位置に上記プリント基板Ｐが搬送されて停止されるようになっている。上記搬送用コンベア２の前後両側には、それぞれ部品供給部３が設けられている。当実施形態では、各種電子部品を供給する多数のテープフィーダ４が上記部品供給部３に並列状態で配置されている。
【００１６】
また、上記基台１の上方には、部品装着用のヘッドユニット５が装備され、このヘッドユニット５は、Ｘ軸方向（搬送コンベア２の搬送方向）およびＹ軸方向（水平面上で上記Ｘ軸と直交する方向）に移動可能に構成されている。すなわち、上記基台１上には、ヘッドユニット５の支持部材６が、Ｙ軸方向に延びる固定レール７により移動可能に支持されるとともに、上記支持部材６上にヘッドユニット５が、Ｘ軸方向に伸びるガイド部材８に沿って移動可能に支持されている。そして、Ｙ軸サーボモータ９により回転駆動されるボールねじ１０を介して上記ヘッドユニット５がＹ軸方向に駆動されるとともに、Ｘ軸サーボモータ１１により回転駆動されるボールねじ１２を介して上記ヘッドユニット５がＸ軸方向に駆動されるようになっている。
【００１７】
上記ヘッドユニット５には、複数のヘッド１３がＸ軸方向に並んだ状態で配置されている。上記各ヘッド１３は、それぞれ図外の昇降駆動手段および回転駆動手段により昇降および回転駆動されるように構成されている。上記各ヘッド１３の下端部には吸着ノズル１４が設けられ、この吸着ノズル１４に図外の負圧供給手段から負圧が供給され、この負圧による吸引力で部品が吸着されるようになっている。
【００１８】
上記部品供給部３に設けられた各テープフィーダ４には、それぞれ図３に示すように、リール２１が着脱可能に装着され、このリール２１には、ＩＣ、トランジスタまたはコンデンサ等からなる小片状の部品が収容された部品収容テープ２２が巻着されている。この部品収容テープ２２は、上記部品が収容される開口部が一定ピッチで配設されたテープ本体とカバーテープとからなっている。
【００１９】
また、図４に示すように、上記リール２１がテープフィーダ４に装着された状態で、リール２１から繰り出された部品収容テープ２２がテープフィーダ４の先端部側、つまり部品取り出し位置へ導出されるようになっている。そして、上記テープフィーダ４のテープ繰出端には、ラチェット式のテープ送り機構が具備され、上記ヘッド１３により部品がピックアップされるのに応じて部品収容テープ２２の先端部が部品取り出し位置に間欠的に繰り出されるようになっている。
【００２０】
上記リール２１から全ての部品収容テープ２２が繰り出されると、新たな部品収容テープ２２が巻着されたリール２１がテープフィーダ４に装着されるとともに、現在使用している部品収容テープ２２の終端に、新たな部品収容テープ２２の始端が接続されることにより、部品の補給が行われるようになっている。具体的には、図５（ａ）に示すように、現在使用している部品収容テープ２２Ａの終端に、新たな部品収容テープ２２Ｂの始端が突き合わされた状態で、図５（ｂ）に示すように、上下一対の粘着テープからなる接続テープ２３，２４が上記突き合わせ部分の表裏両面に貼着されることにより、両テープ２２Ａ，２２Ｂが接続されるようになっている。また、上記部品収容テープ２２Ａの終端部には、部品が収容されていない２個の空収容部２５，２６が設けられている。
【００２１】
図６（ａ）に示すように、現在使用中の部品供給テープ２２Ａがリール２１に巻着された状態から順次繰り出されることにより、図６（ｂ）に示すように、上記部品供給テープ２２Ａの終端がリール２１から離間した後の所定のタイミングで部品実装機の作動を停止させ、この状態で上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続が行われるようになっている。すなわち、図６（ａ）に示すように部品供給テープ２２Ａがリール２１に巻着された状態、あるいは図６（ｃ）に示すように上記部品供給テープ２２Ａの終端がテープフィーダ４の部品取り出し位置の近傍に進入した状態となると、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続作業を行うことは困難である。このため、図６（ｂ）に示すように、上記部品供給テープ２２Ａの終端がリール２１から離間した直後に部品実装機を停止させた状態で、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続作業が行われるように、部品供給テープ２２Ａの残存長さＬが、テープフィーダ４のリール設置位置から部品取り出し位置までの距離に対応した値となった時点で上記部品実装機を停止させるように構成されている。なお、上記部品供給テープ２２Ａの終端がから離間した直後に、上記部品実装機を作動状態に維持しつつ上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続作業を行うように構成してもよい。
【００２２】
上記部品実装機の動作を管理する管理装置には、図７に示すように、上記部品収容テープ２２から部品を取り出す際に取り出しエラーが発生したしたか否かを検出する部品取り出し検出手段３１と、後述する報知制御手段３５から出力される制御信号に応じて現在使用中の部品収容テープ２２Ａに対する新たな部品収容テープ２２Ｂを接続すべき状態にあることを作業者に報知する報知ランプまたは報知ブザー等からなる報知手段３２と、パーソナルコンピュータ等からなる制御ユニット３３とが設けられている。上記部品取り出し検出手段３１は、ヘッド１３に部品が吸着されたか否かを検出するフォトセンサ等からなり、上記部品の吸着ミスが発生したことが検出された場合等に、この検出信号を図外の生産履歴管理手段および上記制御ユニット３３に出力するように構成されている。
【００２３】
上記制御ユニット３３には、搬送用コンベア２によるプリント基板Ｐの搬入・搬出制御を実行するとともに、上記プリント基板Ｐに対する部品の実装制御を実行する実装制御手段３４と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することによって実装後の部品残数を計算する残数計算手段３５と、この残数計算手段３５により計算された部品残数が予め設定された基準値以下となった時点で上記報知手段３２に作動指令信号を出力する報知制御手段３６とが設けられている。
【００２４】
また、上記残数計算手段３５により計算された部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続部に設けられた空収容部２５，２６の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生するとともに、その後に部品の取り出しに成功したことが上記部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて確認された場合には、この時点で、上記部品算数の計算に使用する部品残数が初期化されることにより、新たな部品収容テープ２２Ｂに収容された部品の規格数が現時点の部品残数として設定されるように構成されている。
【００２５】
上記制御ユニット３３において実行される基本制御動作を、図８に示すフローチャートに基づいて説明する。上記制御動作がスタートすると、まず搬送コンベア４を制御することによりプリント基板Ｐの搬入および位置決めを行った後（ステップＳ１）、吸着ノズル１４を部品取り出し位置に移動させるとともに（ステップＳ２）、後述するテープ接続処理を実行する（ステップＳ３）。
【００２６】
次いで、上記吸着ノズル１４に部品を吸着させて部品を取り出す操作を行った後（ステップＳ４）、部品の取り出しエラーが発生したか否かを上記部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて判別し（ステップＳ５）、ＹＥＳと判定されて部品の取り出しエラーが発生したことが確認された場合には、現在使用中の部品供給テープ２２Ａに新たな部品供給テープ２２Ｂが接続されたことを示す部品補給フラグＦが１にセットされているか否かを判定する（ステップＳ６）。
【００２７】
上記ステップＳ６でＹＥＳと判定されて部品補給フラグＦが１にセットされていることが確認された場合には、部品取り出しエラーの発生回数を計数するカウンターのカウント値Ｃを１だけインクリメントした後（ステップＳ７）、ステップＳ２に移行することにより上記部品の実操作行を繰り返す。なお、上記部品取り出しエラーが発生した場合における部品吸着操作の再試行回数は、予め３回に設定されている。
【００２８】
一方、上記ステップＳ５でＮＯと判定され、部品の取り出しエラーが発生しなかったことが確認された場合には、後述する部品残数調整処理および部品残数計算処理を実行する（ステップＳ８，Ｓ９）。また、部品認識用カメラによる撮像に基づいて吸着部品の認識を行うとともに（ステップＳ１０）、プリント基板Ｐに対する部品の装着を実行した後（ステップＳ１１）、全部品の装着が終了したか否かを判定する（ステップＳ１２）。このステップＳ１２でＮＯと判定された場合には、ステップＳ２に移行して上記制御を繰り返し、ステップＳ１２でＹＥＳと判定されて全部品の装着が終了したことが確認された時点で、プリント基板Ｐを搬出した後（ステップＳ１３）、リターンする。
【００２９】
図９は、上記フローチャートのステップＳ３で実行されるテープ接続処理の制御動作を示している。このテープ接続処理の制御動作がスタートすると、現在使用されている部品供給テープ２２Ａの残存長さが、新たな部品供給テープ２２Ｂの接続が可能な長さとなったか否かを判定するための接続判定値Ｒ１（＝Ｌ／Ｐ）を、上記部品供給テープ２２Ａの接続可能長さＬと、部品の配列ピッチＰとに基づいて求めるとともに（ステップＳ２１）、上記残数計算手段３５において計算された部品残数が上記接続判定値Ｒ１以下となったか否かを判定し（ステップＳ２２）、ＹＥＳと判定された時点で、部品実装機の作動を停止させて接続待ち状態とする（ステップＳ２３）。
【００３０】
上記部品供給テープ２２Ａの接続可能長さは、図６（ａ）に示すように、部品供給テープ２２Ａがリール２１に巻着された状態から順次繰り出されることにより、図６（ｂ）に示すように、上記部品供給テープ２２Ａの終端がリール２１から離間した状態となった時点の長さＬに相当する値であり、テープフィーダ４のリール設置位置から部品取り出し位置までの距離に応じて設定される。上記部品供給テープ２２Ａの接続可能長さＬが８００ｍｍに設定されるとともに、このテープ２２Ａに４ｍｍピッチで部品が収容されている場合、上記接続判定基準値Ｒ１は、２００（＝８００／４）個となる。なお、図外のメモリに予め記憶された種々の接続判定基準値から、使用するテープフィーダ４の大きさおよび部品収容テープ２２Ａのピッチに対応した値Ｒ１を読み出して設定するようにしてもよい。
【００３１】
そして、上記現在使用されている部品供給テープ２２Ａに対する新たな部品供給テープ２２Ｂの接続作業が完了したか否かを判定し（ステップＳ２４）、ＹＥＳと判定された時点で、部品の補給が行われたことを示す部品補給フラグＦを１にセットする（ステップＳ２５）また、上記残数計算手段３５において部品残数の計算に使用される実装前の部品残数に、新たに接続された部品供給テープ２２Ｂに収容されている部品の規格数、例えば５千個を加算することにより、上記部品供給テープ２２Ｂを接続する前の部品残数が１７５個である場合に、接続後の部品算数を５１７５個に設定した後（ステップＳ２６）、部品実装機を再起動させ（ステップＳ２７）、リターンする。
【００３２】
図１０は、図８に示すフローチャートのステップＳ８で実行される部品残数処理の制御動作を示している。この部品残数処理の制御動作がスタートすると、上記部品補給フラグＦが１にセットされているか否かを判定し（ステップＳ３１）、ＹＥＳと判定された場合には、部品実装前の部品残数、つまり現時点における部品残数の計算値が、予め設定された許容範囲内であるか否かを判定する（ステップＳ３２）。この許容範囲は、規格により設定された部品供給テープ２２Ｂの部品収容数（当実施形態では５千個）と、部品収容テープ２２Ｂに収容された実際の部品数との誤差に基づいて設定される。例えば、上記の誤差が５０個以内であることが明らかな場合には、上記許容範囲が（４９５０〜５０５０）個に設定され、この許容範囲に基づいて現在使用状態にある部品供給テープ２２Ａの部品残数が略０となった状態にあるか否かが、上記誤差を加味して判別されるようになっている。
【００３３】
上記ステップＳ３２でＹＥＳと判定され、現在使用されている部品供給テープ２２Ａの部品残数が略０となった時点であることが確認された場合には、図８に示すフローチャートのステップＳ７で求められた部品取り出しエラーの発生回数を計数する上記カウンターのカウント値Ｃが、上記部品収容テープ２２Ａの終端部に設けられた空収容部２５，２６の設置個数に対応する値であるか否かを判定する（ステップＳ３３）。
【００３４】
このステップＳ３３でＹＥＳと判定され、上記空収容部２５，２６が部品取り出し部に到達して、上記設置個数に対応した回数（２回）の部品取り出しエラーが発生した後、部品の取り出しに成功した状態にあることが確認された場合には、上記部品収容テープ２２Ｂに収容された部品の規格数（５千個）を、現時点の部品残数として設定する（ステップＳ３４）。例えば、上記残数計算手段３５により計算された現時点の部品残数が５０２５個である場合には、この部品残数を５千個に書き換えて初期化する。次に、上記部品補給フラグＦを０にリセットするとともに（ステップＳ３５）、部品取り出しエラーの発生回数を計数するカウンターのカウント値Ｃを０にリセットした後（ステップＳ３６）、リターンする。なお、上記ステップＳ３１〜Ｓ３３の何れかにおいてＮＯと判定された場合には、直接ステップＳ３６に移行した後にリターンする。
【００３５】
図１１は、図８に示すフローチャートのステップＳ９で実行される部品残数計算処理の制御動作を示している。この制御動作がスタートすると、図外のメモリに記憶された実装前の部品残数から、部品の実装数（通常は１個）を減算することにより実装後の部品残数を計算した後（ステップＳ４１）、現在使用されている部品供給テープ２２Ａに対して新たな部品供給テープ２２Ｂを接続すべき状態にあることを報知すべきか否かを判定するための報知判定基準値Ｒ２を、上記部品供給テープ２２Ａの報知判定長さと、部品の配列ピッチとに基づいて算出し、あるいは図外のメモリから読み出すことにより設定する（ステップＳ４２）。
【００３６】
上記部品供給テープ２２Ａの報知判定長さは、上記接続判定基準値Ｒ１を設定するための接続可能長さＬに所定距離を加算した値に設定されている。すなわち、上記部品供給テープ２２Ａの残存長さが報知判定長さに対応した値となって報知手段３２を作動させることにより作業者に報知を行ってから、作業者が上記テープ２２Ａ，２２Ｂの接続作業位置に到着するのに所定の時間を要するため、この所要時間と、上記部品供給テープ２２Ａの送り速度とに基づいて求められた所定距離だけ、上記接続可能長さよりも上記報知判定長さが大きな値に設定され、この報知判定長さを上記部品の配列ピッチで除算することにより、上記報知判定基準値Ｒ２が求められるようになっている。
【００３７】
次いで、上記残数計算手段３５において計算された部品残数が上記報知判定値Ｒ２以下となったか否かを判定し（ステップＳ４３）、ＹＥＳと判定された時点で、上記報知手段３２に作動指令信号を出力してこの報知手段３２による報知を行った後（ステップＳ４４）、リターンする。なお、上記ステップＳ４３でＮＯと判定され、部品残数が上記報知判定値Ｒ２よりも多いことが確認された場合には、上記作動指令信号を出力することなく、そのままリターンする。
【００３８】
上記のように多数の部品が収容された部品収容テープ２２を部品取り出し位置に導き、この部品取り出し位置において上記部品収容テープ２２から部品を取り出して実装するように構成された部品実装機の部品残数管理装置において、上記部品収容テープ２２から部品を取り出す際に取り出しエラーが発生したか否かを検出する部品取り出し検出手段３１と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することにより実装後の部品残数を計算する残数計算手段３５とを備え、現在使用中の部品収容テープ２２Ａと新たな部品収容テープ２２Ｂとの接続部に予め設定された個数の空収容部２５，２６を設けるとともに、この空収容部２５，２６の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて確認された時点で、上記新たな部品収容テープ２２Ｂに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定するように構成したため、簡単な構成で、部品収容テープ２２に収容された部品残数を正確に管理することができる。
【００３９】
すなわち、上記残数計算手段３５により計算された実装後の部品残数が予め設定された基準数（接続判定基準値Ｒ１）以下となった時点で、現在使用中の部品収容テープ２２Ａに対する新たな部品収容テープ２２Ｂの接続が行われた後に、両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続部に設けられた空収容部２５，２６が部品取り出し位置に到達すると、部品が存在していないので当然に吸着ミスが発生し、上記部品取り出し検出手段３１から部品取り出しエラーの検出信号が出力される。このため、現在使用中の部品供給テープ２２Ａの終端が部品取り出し位置に到達したことを検出する専用のセンサを設けることなく、既存の部品取り出し検出手段３１の検出信号に基づき、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続部が部品取り出し位置に到達したか否かを正確に判別することができる。
【００４０】
そして、上記部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続部が、部品取り出し位置に到達したことが確認された時点で、上記新たな部品収容テープ２２Ｂに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定することにより、上記部品収容テープ２２Ｂの始端から部品残数の計算を正確に行うことができる。したがって、規格に応じて定められた部品の収容数（例えば５千個）と、部品収容テープ２２に収容された実際の収容数とが相違している場合においても、この相違量に対応した誤差が累積されることに起因した各種の弊害、例えば上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続を促す報知を適正時期に実行し、あるいは現在使用中の上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続に適した状態で部品実装機の作動を停止して待機させる制御を適正に実行することができない等の弊害が生じるのを効果的に防止し、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続報知制御および部品実装機の待機制御等を適正に実行できるという利点がある。
【００４１】
また、上記実施形態では、残数計算手段３５により計算された実装後の部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記空収容部２５，２６の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて確認された場合にのみ、上記新たな部品収容テープ２２Ｂに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行するように構成したため、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続部に設けられた空収容部２５，２６が部品取り出し位置に到達する前に、本来の部品吸着ミスが連続して発生した場合に、上記部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続部が部品取り出し位置に到達したと誤判定されるのを効果的に防止し、上記空収容部２５，２６が部品取り出し位置に到達した時点で、部品の規格数を現時点の部品残数として設定することにより、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続報知制御および部品実装機の待機制御等を正確に実行することができる。
【００４２】
さらに、上記実施形態では、部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて空収容部２５，２６の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生し、かつその後に正常に部品の取り出しに成功したことが確認された場合に、上記新たな部品収容テープ２２Ｂに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定するように構成したため、何らかの原因で部品の吸着ミスが連続して発生し、あるいは吸着ノズル４の故障が発生して部品の吸着ができなくなる等により、上記空収容部２５，２６の設置個数に対応する回数の部品の取り出しエラーが発生した時点で、上記部品残数の計算に使用される現時点の部品残数が、新たな部品収容テープ２２Ｂに収容された部品の規格数に対応した値に設定されるという誤動作の発生を防止し、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続部が部品取り出し位置に到達した時点で、部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を正確に実行することができる。
【００４３】
上記部品取り出し検出手段３１により検出された部品吸着ミスの検出信号を図外の生産履歴管理手段に出力して記録する機能を備えた部品実装機では、残数計算手段３５により計算された実装後の部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記空収容部２５，２６の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて確認された場合、つまり本来の吸着ミスではない部品吸着エラーが発生した場合に、上記生産履歴管理手段に対する検出信号の出力を停止することにより、誤ったエラー情報の蓄積を防止し得るように構成することが望ましい。
【００４４】
また、上記残数計算手段３５により計算された実装後の部品残数が予め設定された許容範囲内にある状態で、上記空収容部２５，２６の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段３１の検出信号に応じて確認された場合に、上記報知手段３２を作動させる等により作業者に確認を要求し、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続部が部品取り出し位置に到達したことを作業者が確認して入力操作を行った時点で、上記新たな部品収容テープ２２Ｂに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定する制御を実行するように構成してもよい。
【００４５】
上記実施形態では、図３に示すように、ＩＣ等の部品が収容される開口部が一定ピッチで配設されたテープ本体とカバーテープとからなる部品収容テープ２２を使用した例について説明したが、図１２に示すように、上記部品が収容される凹部が形成されたエンボステープからなるテープ本体４２と、その上面に貼着されたカバーテープ４３とからなる部品収容テープ２２Ａ，２２Ｂを使用する部品実装機についても本発明を適用可能である。
【００４６】
この場合、新たな部品収容テープ２２の始端部に位置するカバーテープ４３を所定範囲に亘ってテープ本体４２から剥離するとともに、現在使用中の部品収容テープ２２Ａの終端部に位置する部品収容用の凹部４２ａを空収容部とし、この凹部４２ａを、新たな部品収容テープ２２Ｂの始端部に設けられた空収容部２５からなる凹部に嵌入した状態で、上下一対の粘着テープ等からなる接続テープ４４，４５を貼着することにより、上記両テープ２２Ａ，２２Ｂを接続するようにしてもよい。なお、上記のように凹部４２ａと空収容部２５とを重ね合わせることにより上記両テープ２２Ａ，２２Ｂの接続強度をある程度向上させることができるため、上記両接続テープ４４，４５のうち下方の接続テープ４５を省略した構造としてもよい。
【００４７】
また、上記現在使用中の部品収容テープ２２Ａと新たな部品収容テープ２２Ｂとの接続部に設けられた空収容部２５，２６の個数は、２個に限定されることなく、例えば３個以上であってもよい。さらに、上記空収容部２５，２６を現在使用中の部品収容テープ２２Ａの終端または新たな部品収容テープ２２Ｂの始端のいずれ側に設けてもよい。
【００４８】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明は、部品収容テープから部品を取り出す際に取り出しエラーが発生したか否かを検出する部品取り出し検出手段と、実装前の部品残数から部品の実装数を順次減算することにより実装後の部品残数を計算する残数計算手段とを備え、現在使用中の部品収容テープと新たな部品収容テープとの接続部に予め設定された個数の空収容部を設けるとともに、この空収容部の設置個数に対応する回数だけ部品の取り出しエラーが発生したことが上記部品取り出し検出手段の検出信号に応じて確認された時点で、上記新たな部品収容テープに収容された部品の規格数を現時点の部品残数として設定するように構成したため、現在使用中の部品収容テープに新たな部品収容テープが接続された接続部が部品取り出し位置に到達した時点で、上記部品残数の計算に使用される部品残数を、新たな部品収容テープに収容された部品数に対応した値に設定することにより、部品実装後における部品残数の計算を正確に実行できるという利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の部品残数管理装置が適用される実装機の一例を示す平面図である。
【図２】上記実装機のヘッドユニットが指示されている部分の正面図である。
【図３】部品収容テープが巻着されたリールの一例を示す斜視図である。
【図４】テープフィーダの一例を示す斜視図である。
【図５】部品収容テープの接続部の構成を示す説明図である。
【図６】部品収容テープの使用状態を示す説明図である。
【図７】制御ユニットの具体的構成を示すブロック図である。
【図８】上記制御ユニットの基本制御動作を示すフローチャートである。
【図９】テープ接続処理の制御動作を示すフローチャートである。
【図１０】部品残数調整処理の制御動作を示すフローチャートである。
【図１１】部品残数計算処理の制御動作を示すフローチャートである。
【図１２】部品収容テープ接続部の別の例を示す説明図である。
【符号の説明】
２２  部品収容テープ
２２Ａ  現在使用中の部品収容テープ
２２Ｂ  新たな部品収容テープ
２５，２６  空収容部
３１  部品取り出し検出手段
３５  残数計算手段
【図１】
2004327625.tif 000003
【図２】
2004327625.tif 000004
【図３】
2004327625.tif 000005
【図４】
2004327625.tif 000006
【図５】
2004327625.tif 000007
【図６】
2004327625.tif 000008
【図７】
2004327625.tif 000009
【図８】
2004327625.tif 000010
【図９】
2004327625.tif 000011
【図１０】
2004327625.tif 000012
【図１１】
2004327625.tif 000013
【図１２】
2004327625.tif 000014