(57)【要約】【課題】透明性、衝撃強度、及び成形性に優れたゴム変性スチレン系樹脂組成物及びその成形品、特に、導光板を提供すること。【解決手段】スチレン系単量体（Ｓ）、（メタ）アクリル酸エステル系単量体（Ｍ）、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体（Ｖ）からなるスチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体と、ジエン系ゴム状弾性体、（Ｓ）、（Ｍ）、及びこれらの単量体と共重合可能な（Ｖ）からなるグラフト共重合体とを主成分とするゴム変性スチレン系樹脂組成物（ＧＳ系樹脂組成物）であって、該ＧＳ系樹脂組成物のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）が、６０，０００〜１３０，０００であり、該可溶分の（Ｓ）単位が２０〜８０質量％、（Ｍ）単位が８０〜２０質量％、及びその他の（Ｖ）単位が０〜１０質量％であり、ゴムの含有量が２〜１５％であり、ゴム粒径が０．１〜０．５μｍであり、残存モノマー量が１００〜３０００ｐｐｍであり、更にオリゴマー量が０．０５〜２％であることを特徴とするＧＳ系樹脂組成物を構成とする。【選択図】　　　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体からなるスチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体と、ジエン系ゴム状弾性体、スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル単量体からなるグラフト共重合体とを主成分とするゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のＴＨＦ（テトラヒドロフラン）可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）が、６０，０００〜１３０，０００であり、該可溶分のスチレン系単量体単位が２０〜８０質量％、（メタ）アクリル酸エステル系単量体単位が８０〜２０質量％、及びその他のビニル系単量体単位が０〜１０質量％であり、ゴムの含有量が２〜１５％であり、ゴム粒径が０．１〜０．５μｍであり、残存モノマー量が１００〜３０００ｐｐｍであり、更にオリゴマー量が０．０５〜２％であることを特徴とするゴム変性スチレン系樹脂組成物。
【請求項２】
アルカリ土類金属の含有量が１０ｐｐｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のゴム変性スチレン系樹脂組成物。
【請求項３】
請求項１又は２記載のゴム変性スチレン系樹脂組成物を射出成形してなる成形品。
【請求項４】
成形品が導光板であることを特徴とする請求項３記載の成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、透明性、衝撃強度、及び成形性に優れたゴム変性スチレン系樹脂組成物及びその成形品に関するものである。特に、成形品としては、パーソナルコンピュータ等のＯＡ機器や、画像信号の各種モニター等に用いられる液晶表示装置等に用いられる導光板に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
最近、照明ランプを備えた液晶表示装置のバックライト用導光体が使用されている。バックライトの方式としては、導光体を光源と液晶ユニットの間に挟んだ、いわゆる直下式と、光源を導光板のエッジに取り付けるエッジライト方式の２種が通常用いられている。光源を導光体の側面に配置し、光源から導光体に入射した光が発光面に対向する底面部で散乱する、エッジライト方式が主流となっている。こうした技術はこれまでに多数開示されている。
【０００３】
例えば、実開昭６１−１５７９８６号公報、実開昭６２−８７３１５号公報、実開昭６３−４３１８６号公報、実開平５−４７９２２号公報等では、光源から遠ざかるにつれて光散乱量が増大するように凹凸を設けた導光体を使用する技術が開示されている。特開平２−１６５５０４号公報等では、光源からの光が効率よく観察側に出射できるよう形状を工夫した溝を導光体の発光面に対向する底面部に形成し、光源から遠ざかるほど溝の間隔を広く、かつ深溝にすることによって光散乱量を増大させる技術が開示されている。
更に、実開昭６０−９４６０５号公報では、光を散乱させる溝形状を導光体の発光面に対向する底面部に形成させると伴に、導光体の形状を、光源から遠ざかるほど厚みが減少する、楔形とすることによって、薄肉軽量化と高輝度化を達成しようとする技術が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
このように、導光体に関する様々な技術が開示されているが、導光板に用いられている樹脂としては、ポリスチレンやアクリル樹脂、その中でもアクリル樹脂が主に検討されたが、アクリル樹脂は、吸湿性が高く、そのため導光板の寸法が変化しやすいという課題や、最近のＯＡ機器の超軽量化のための要求には十分に応じられないという課題があった。
また、アクリル樹脂は射出成形する際、溶融時の粘度が高いため射出時間が長くなり、生産性が劣り経済性においても課題があった。溶融粘度を低下させ射出時間を短縮するために、成形温度を高めるとアクリル樹脂が分解し、成形品表面にシルバーストリークが発生し、商品価値を低下させるという課題も有していた。
【０００５】
本発明者らは、前記課題を解消すべく種々検討した結果、特定割合のスチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体からなる特定範囲の重量平均分子量（Ｍｗ）を有するスチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合樹脂と、ジエン系ゴム状弾性体、スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル単量体からなる特定のゴム粒子径を有するグラフト共重合体とを主成分とするゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、該ゴム変性スチレン系樹脂組成物中の残存モノマー量、及びオリゴマー量を特定の範囲に制御した樹脂が、吸湿性が小さく、強度が高く、透明性が高く、軽く、更に成形サイクルの短縮化が図れる成形品、特に導光板に好適であるという知見を得て本発明を完成するに至った。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
即ち、本発明は、（１）スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体からなるスチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体と、ジエン系ゴム状弾性体、スチレン系単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、及びこれらの単量体と共重合可能なビニル単量体からなるグラフト共重合体とを主成分とするゴム変性スチレン系樹脂組成物であって、該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のＴＨＦ（テトラヒドロフラン）可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）が、６０，０００〜１３０，０００であり、該可溶分のスチレン系単量体単位が２０〜８０質量％、（メタ）アクリル酸エステル系単量体単位が８０〜２０質量％、及びその他のビニル系単量体単位が０〜１０質量％であり、ゴムの含有量が２〜１５％であり、ゴム粒径が０．１〜０．５μｍであり、残存モノマー量が１００〜３０００ｐｐｍであり、更にオリゴマー量が０．０５〜２％であることを特徴とするゴム変性スチレン系樹脂組成物、（２）アルカリ土類金属の含有量が１０ｐｐｍ以下であることを特徴とする（１）記載のゴム変性スチレン系樹脂組成物、（３）（１）又は（２）記載のゴム変性スチレン系樹脂組成物を射出成形してなる成形品、（４）成形品が導光板であることを特徴とする（３）記載の成形品である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明で用いられるスチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、エチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン等を挙げることができるが、好ましくはスチレンである。これらのスチレン系単量体は、単独でもよいが二種以上を併用してもよい。
【０００８】
本発明で用いられる（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートのメタクリル酸エステル、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−メチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、デシルアクリレート等のアクリル酸エステルが挙げられるが、好ましくはメチル（メタ）アクリレート、又はｎ−ブチルアクリレート、特に好ましくはメチル（メタ）アクリレートである。これらの（メタ）アクリル酸エステル系単量体は単独で用いてもよいが二種以上を併用してもよい。
【０００９】
更に、必要に応じてこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ−シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。
【００１０】
本発明で用いられるジエン系ゴム状弾性体としては、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエンブロック共重合体、およびスチレン−ブタジエンランダム共重合体等が挙げられる。
【００１１】
本発明でいうＴＨＦ（テトラヒドロフラン）可溶分とは、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体が主成分となる、それ以外のＴＨＦに可溶な成分は全て含まれる。
【００１２】
また、ＴＨＦ不溶分とは、グラフト共重合体が主成分となるが、それ以外のＴＨＦに不溶な成分は全て含まれる。
【００１３】
また、本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物は、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体とグラフト共重合体との屈折率の差が近似していることが良好な透明性を得るために好ましい。
【００１４】
なお、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体を構成する各単量体の割合は、特に限定されるものではないが、好ましくはスチレン系単量体単位２０〜８０質量％、（メタ）アクリル酸エステル系単量体単位２０〜８０質量％、および必要に応じて用いられるこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体単位０〜１０質量％であり、その範囲内でグラフト共重合体との屈折率の差が近似するような単量体比であることがさらに好ましい。
【００１５】
また、グラフト共重合体を構成するゴム状弾性体及び各単量体の量は、特に限定されるものではないが、好ましくはゴム状弾性体３０〜８０質量部に、スチレン系単量体単位２０〜８０質量％、（メタ）アクリル酸エステル系単量体単位２０〜８０質量％、および必要に応じて用いられるこれらの単量体と共重合可能なビニル系単量体単位０〜１０質量％からなるスチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体２０〜７０質量部がグラフトしたグラフト共重合体であり、その範囲内でグラフトしているスチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体とゴム状弾性体との屈折率の差が近似するような単量体比であることがさらに好ましい。
【００１６】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のＴＨＦ（テトラヒドロフラン）可溶分の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６０，０００〜１３０，０００であることが好ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）が６０，０００未満では、衝撃強度が低下するので好ましくなく、１３０，０００を超えるとフローが低下し成形サイクルが長くなり好ましくない。
【００１７】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のＴＨＦ（テトラヒドロフラン）可溶分のスチレン系単量体単位が２０〜８０質量％、（メタ）アクリル酸エステル系単量体単位が８０〜２０質量％、及びその他のビニル系単量体単位が０〜１０質量％であることが好ましい。この範囲を外れると透明性が低下し好ましくない。
【００１８】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のゴム量は、２〜１５％であることが好ましい。ゴム量が２％未満では衝撃強度が低下し、１５％を超えると透明性が低下するので好ましくない。
【００１９】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のゴム粒径は、０．１〜０．５μｍであることが好ましい。ゴム粒子径が０．１μｍ未満では衝撃強度が低下し、０．５μｍを超えると透明性が低下するので好ましくない。
【００２０】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物の残存モノマー量は、１００〜３０００ｐｐｍであることが好ましい。残存モノマー量が１００ｐｐｍ未満では成形不良を生じ、３０００ｐｐｍを超えると成形不良や耐熱性低下を生じるので好ましくない。
【００２１】
本発明で用いられる該ゴム変性スチレン系樹脂組成物のオリゴマー量は０．０５〜２％であることが好ましい。オリゴマー量が０．０５％未満では成形不良を生じ、２％を超えると耐熱性が低下するので好ましくない。
尚、本発明では、オリゴマー量は、凍結粉砕したサンプル（Ｘｇとする）をソックスレー等の抽出器を用いてｎ−ヘキサンを６時間以上還流させることにより得た抽出液を、蒸発乾固させることにより抽出物（Ｙｇとする）を得て、次式により算出する。
オリゴマー量（％）＝Ｙ／Ｘ×１００
上記のことから、オリゴマー量（％）は、ｎ−ヘキサン抽出分（％）と同等であるといえる。
【００２２】
本発明で用いられるスチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体は、アルカリ土類金属塩を分散剤として懸濁重合することができるが、ゴム変性スチレン系樹脂組成物中に残存するアルカリ土類金属が更に透明性を良好とするために１０ｐｐｍ以下であることが好ましい。
【００２３】
本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物は、塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、塊状−懸濁重合法、乳化重合法等の公知技術により製造することができる。
また、回分式重合法、連続式重合法のいずれの方法も用いることができる。
【００２４】
好ましくは、グラフト共重合体含有樹脂を乳化重合法により製造し、かつスチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体を塊状重合法、溶液重合法、懸濁重合法、および塊状−懸濁重合法のいずれかの重合法により製造し、該グラフト共重合体含有樹脂と該スチレン−（メタ）アクリル酸エステル系共重合体とを溶融混合させることにより製造することであり、耐衝撃性および透明性が優れ、特に射出成形時の成形サイクルの短縮化を図ることができるゴム変性スチレン系樹脂組成物を得ることが出来る。
【００２５】
本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物には、公知の耐候剤、滑剤、可塑剤、着色剤、帯電防止剤、鉱油等の添加剤を、本発明のゴム変性スチレン系樹脂組成物の性能を損なわない範囲で配合してもよい。
【００２６】
本発明の導光板には、本発明の目的を損なわない範囲で、その他の成分として架橋アクリル系粒子、架橋スチレン系粒子等の有機系光拡散剤、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化チタン等の無機系光拡散剤等を配合することができる。
【００２７】
本発明の導光板を得る方法としては、射出成形機等で型枠あるいは金型内に樹脂を充填することにより、任意の形状の成形体を得ることができる。
【実施例】
以下、詳細な内容について実施例を用いて説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００２８】
評価方法
▲１▼ＭＦＲ　　　　ＪＩＳ　Ｋ−６８７４に準じて２００℃、５ｋｇ荷重にて測定した。
▲２▼ＶＳＰ　　　　ＪＩＳ　Ｋ−７２０６に準じて５ｋｇ荷重にて測定した。
▲４▼全光線透過率　ＡＳＴＭ　Ｄ１００３に準じて測定した。
▲５▼ＨａＺｅ　　　ＡＳＴＭ　Ｄ１００３に準じて測定した。
▲６▼衝撃強度　　　電動射出成形機（株）日本製鋼所製Ｊ３５０ＥＬＩＩＩにより、成形温度２７０℃、金型温度５０℃で縦２９２．５ｍｍ、横２２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの導光板を成形し、その導光板の面に錘先端５Ｒ、錘径１４ｍｍφ、重量５０ｇｆの錘を落下させ、５０％破壊高さで破壊エネルギーとして表した。
破壊エネルギーが８０Ｋｇ・ｃｍ以上のものを好ましい衝撃強度とした。
▲７▼成形性　　　　電動射出成形機（株）日本製鋼所製Ｊ３５０ＥＬＩＩＩにより、成形温度２７０℃、金型温度５０℃で縦２９２．５ｍｍ、横２２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの導光板を１時間当たりに得られる個数を表した。６０個／Ｈｒ以上得られるものを好ましい成形性とした。
【００２９】
共重合樹脂Ａ１の製造
容量２５０リットルのオートクレーブに、純水１００ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．５ｇ、第三リン酸カルシウム２５０ｇ、スチレン４０ｋｇ、メチルメタアクリレート６０ｋｇを入れ、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソブチレートを１００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン４２０ｇを添加し、回転数１５０ｒｐｍの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度１００℃で８時間、１３０℃で２．５時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂Ａ１とした。
【００３０】
共重合樹脂Ａ２の製造
容量２５０リットルのオートクレーブに、純水１００ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．５ｇ、第三リン酸カルシウム２５０ｇ、スチレン４０ｋｇ、メチルメタアクリレート６０ｋｇを入れ、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソブチレートを１００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン１８０ｇを添加し、回転数１５０ｒｐｍの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度１００℃で８時間、１３０℃で２．５時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂Ａ２とした。
【００３１】
共重合樹脂Ａ３の製造
容量２５０リットルのオートクレーブに、純水１００ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．５ｇ、第三リン酸カルシウム２５０ｇ、スチレン４０ｋｇ、メチルメタアクリレート６０ｋｇを入れ、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソブチレートを１００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン２２０ｇを添加し、回転数１５０ｒｐｍの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度１００℃で８時間、１３０℃で２．５時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂Ａ３とした。
【００３２】
共重合樹脂Ａ４の製造
容量２５０リットルのオートクレーブに、純水１００ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．５ｇ、第三リン酸カルシウム２５０ｇ、スチレン４０ｋｇ、メチルメタアクリレート６０ｋｇを入れ、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソブチレートを１００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン８４０ｇを添加し、回転数１５０ｒｐｍの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度１００℃で８時間、１３０℃で２．５時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂Ａ４とした。
【００３３】
共重合樹脂Ａ５の製造
容積約１５リットルの完全混合型反応器、容積約４０リットルの塔式プラグフロー型反応器、予熱器を付した第１脱揮槽、スタティックミキサー、予熱器を付した第２脱揮槽を直列に接続して構成した。スチレン４０質量部、メタクリル酸メチル６０質量部で構成する単量体溶液に対し、エチルベンゼン１５質量部、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネート（１時間半減期温度：１１８℃）０．０３質量部、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（酸化防止剤）を０．１質量部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．１質量部を混合し原料溶液とした。この原料溶液を毎時６．９ｋｇで温度１２０℃に制御した完全混合型反応器に供給した。さらにこの重合液を流れの方向に向かって１２０℃から１５０℃の勾配がつくように調整した塔式プラグフロー型反応器に導入した。この重合液を予熱器で加温しながら、１０．６ｋＰａに減圧した第１脱揮槽に導入し、第１脱揮槽内温度２３０℃にて未反応単量体の一部を除去した。さらにこの液をギアポンプで抜き出しながら、スタティックミキサーに水を毎時１８ｇ（単量体の合計１００質量部に対し０．３質量部）添加して混合し、次に予熱器で加温しながら、１．３ｋＰａに減圧した第２脱揮槽に導入し、第２脱揮槽内温度２３０℃にて未反応単量体を除去した。これをギアポンプで抜き出し、ストランド状に押出し切断することによりペレット形状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂Ａ５とした。
【００３４】
共重合樹脂Ａ６の製造
ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルモノカーボネートを原料溶液に添加しなかった以外は共重合樹脂Ａ５の製法と同様に行った。得られた共重合樹脂をＡ６とした。
【００３５】
共重合樹脂Ａ７の製造
容量２５０リットルのオートクレーブに、純水１００ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．５ｇ、第三リン酸カルシウム２５０ｇ、スチレン４０ｋｇ、メチルメタアクリレート６０ｋｇを入れ、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソブチレートを１００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン４２０ｇを添加し、回転数１５０ｒｐｍの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度１００℃で８時間、１２０℃で２．５時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂Ａ７とした。
【００３６】
共重合樹脂Ａ８の製造
共重合樹脂Ａ１を８０℃の石油エーテルにて４時間還流させ、オリゴマー分を
抽出除去したものを共重合体Ａ８とした。
【００３７】
共重合樹脂Ａ９の製造
容量２５０リットルのオートクレーブに、純水１００ｋｇにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを０．５ｇ、第三リン酸カルシウム２５０ｇ、スチレン４０ｋｇ、メチルメタアクリレート６０ｋｇを入れ、重合開始剤としてｔ−ブチルパーオキシイソブチレートを１００ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン４２０ｇを添加し、回転数１５０ｒｐｍの撹拌下に混合液を分散させた。そしてこの混合液を温度１００℃で８時間、１３０℃で１０時間加熱重合させた。反応終了後、洗浄、脱水後乾燥し、ビーズ状の共重合樹脂を得た。これを共重合樹脂Ａ９とした。
【００３８】
グラフト共重合体Ｂ１の製造
撹拌機付きオートクレーブにブタジエン４９部、スチレン１６部、純水１５０部、オレイン酸カリウム０．５部、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．１３部、ロンガリット０．０３部、硫酸第一鉄０．００２部、エチレンジアミンテトラ酢酸ナトリウム塩０．００３部、ピロリン酸ナトリウム０．１部、ｔ−ドデシルメルカプタン１．０部を仕込み、温度４５℃にて１７時間重合した。得られたスチレン−ブタジエンゴムラテックスの数平均粒子径は０．０８μｍであった。ラテックスに、ナトリウムスルホサクシネート０．００５部を加えて安定化させた。このラテックスに、撹拌下にて、塩化水素水溶液を加えることにより、ラテックス粒子を凝集肥大化させ、数平均粒子径０．２μｍのゴムラテックスを得た。このラテックスにスチレン１６部、ＭＭＡ１７部、ｎ−ブチルアクリレート２部、ジビニルベンゼン０．０４部、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．０８部を加え、温度６０℃で６時間重合した。このラテックスにｔ−ブチルフェノール０．５部、ジラウリルチオプロピオネート０．５部を添加した後、塩酸により共重合体を析出し、中和洗浄、脱水乾燥して、粉末状のグラフト共重合体Ｂ１を得た。このグラフト共重合体Ｂ１のゴム成分量は４８．０％であった。
【００３９】
グラフト共重合体Ｂ１の製造と同様の方法にて、ゴムラテックスの凝集条件のみを変化させることにより、数平均粒子径０．０８μｍの分散粒子を有するグラフト共重合体Ｂ２及び０．６μｍの分散粒子を有するグラフト共重合体Ｂ３を得た。
【００４０】
グラフト共重合体Ｂ４の製造
グラフト共重合体Ｂ１を８０℃の石油エーテルにて４時間還流させ、オリゴマー分を抽出除去したものをグラフト共重合体Ｂ４とした。
【００４１】
グラフト共重合体Ｂ５の製造
撹拌機付きオートクレーブにブタジエン４９部、スチレン１６部、純水１５０部、オレイン酸カリウム０．５部、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．１３部、ロンガリット０．０３部、硫酸第一鉄０．００２部、エチレンジアミンテトラ酢酸ナトリウム塩０．００３部、ピロリン酸ナトリウム０．１部、ｔ−ドデシルメルカプタン１．０部を仕込み、温度４５℃にて１７時間重合した。得られたスチレン−ブタジエンゴムラテックスの数平均粒子径は０．０８μｍであった。ラテックスに、ナトリウムスルホサクシネート０．００５部を加えて安定化させた。このラテックスに、撹拌下にて、塩化水素水溶液を加えることにより、ラテックス粒子を凝集肥大化させ、数平均粒子径０．２μｍのゴムラテックスを得た。このラテックスにスチレン１６部、ＭＭＡ１７部、ｎ−ブチルアクリレート２部、ジビニルベンゼン０．０４部、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド０．０８部を加え、温度６０℃で６時間、更に温度９０℃で６時間重合した。このラテックスにｔ−ブチルフェノール０．５部、ジラウリルチオプロピオネート０．５部を添加した後、塩酸により共重合体を析出し、中和洗浄、脱水乾燥して、粉末状のグラフト共重合体Ｂ５を得た。このグラフト共重合体Ｂ５のゴム成分量は４８．０％であった。
【００４２】
実施例１〜３、比較例１〜１０
上記で得られた共重合体Ａ１〜Ａ９とグラフト共重合体Ｂ１〜Ｂ５を表２に示す配合にて、東芝機械社製二軸押し機ＴＥＭ３５Ｂを用いて２００℃の温度でペレット化した。次いで得られたペレットを電動射出成形機（株）日本製鋼所製Ｊ３５０ＥＬＩＩＩにより、成形温度２７０℃で縦２９２．５ｍｍ、横２２０ｍｍ、厚さ２ｍｍの導光板を得た。次いで、得られた導光板の特性評価を行った。
その結果を表３に示す。
【００４３】
【表１】
2004010739.tif 000002
【００４４】
【表２】
2004010739.tif 000003
【００４５】
【表３】
2004010739.tif 000004
【００４６】
表３より、比較例１は共重合樹脂Ａ３の重量平均分子量（Ｍｗ）が１３０，０００を超えるため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物のＭＦＲが小さく成形性に劣る。
比較例２は共重合樹脂Ａ４の重量平均分子量（Ｍｗ）が６０，０００未満のため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物の衝撃強度が劣る。
比較例３は共重合樹脂Ａ６のオリゴマ−量が２．３％であり、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物のオリゴマー量が２％を超えるためＶＳＰが劣る。
比較例４は共重合樹脂Ａ７の残存モノマー量が３７００ｐｐｍであり、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物の残存モノマー量が３０００ｐｐｍを超えるためＶＳＰが劣る。
比較例５は、グラフト共重合体Ｂ１の配合量が３％のため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物のゴム含有量が２％未満のため、衝撃強度が劣る。
比較例６は、グラフト共重合体Ｂ１の配合量が４０％のため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物のゴム含有量が１５％を超えるため、全光線透過率が低下し、ＨａＺｅが大きくなり透明性に劣るものとなり、またＭＦＲが３となり成形及び性衝撃強度が劣る。更にＶＳＰが劣る。
比較例７は、グラフト共重合体Ｂ２の数平均粒子径が０．１μｍ未満のため、得られるゴム変性スチレン系樹脂組成物の衝撃強度が劣る。
比較例８は、グラフト共重合体Ｂ３の数平均ゴム粒子径が０．５μｍを超えるため、全光線透過率が低下し、ＨａＺｅが大きくなり透明性に劣る。
比較例９は、ゴム変性スチレン系樹脂組成物中のオリゴマー量が、０．０５％未満のため、成形不良を生じ成形品外観が劣る。
比較例１０は、ゴム変性スチレン系樹脂組成物中の残存モノマー量が、１００ｐｐｍ未満のため、成形不良を生じ成形品外観が劣る。
【００４７】
【発明の効果】
本発明により、透明性、衝撃強度、及び成形性に優れたゴム変性スチレン系樹脂組成物及びその成形品を提供することができる。特に、成形品としては、衝撃強度が強く、透明性が高く、更に成形サイクルの短縮化が可能な導光板を提供することができる。また、本発明により、製造コストを低減でき、更に外観良好な導光板を容易に得ることができるため、工業上極めて有用である。