(57)【要約】【課題】キャスク及び冷却フィン取付方法において、不要な材料の使用や作業をなくして製造コストの低減を図ると共に作業性の向上を図る。【解決手段】冷却フィン１５のフランジ部１５ａを胴本体１１の外周面に重ねて密着し、溶接工具４１のプローブ４２を高速回転したままフランジ部１５ａに接触し、発生する摩擦熱によりフランジ部１５ａに可塑領域Ａを形成しながら攪拌して接合部Ｂを形成することで、胴本体１１に冷却フィン１５を接合する。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
放射性廃棄物を収容する胴本体の外周部に摩擦攪拌接合により冷却フィンが取付けられたことを特徴とするキャスク。
【請求項２】
請求項１において、前記胴本体の外側に外筒が配設され、該胴本体と該外筒とが前記冷却フィンにより連結されたことを特徴とするキャスク。
【請求項３】
請求項２において、前記胴本体と前記外筒との間に高分子材料が充填されたことを特徴とするキャスク。
【請求項４】
請求項１において、前記冷却フィンの基端部に前記胴本体の外周面と平行をなすフランジ部が形成され、該フランジ部に前記摩擦攪拌接合による前記胴本体との接合部が形成されたことを特徴とするキャスク。
【請求項５】
請求項１において、前記胴本体と前記冷却フィンとの接合部の周辺にろう付け部が設けられたことを特徴とするキャスク。
【請求項６】
請求項１において、前記胴本体は炭素鋼、ステンレス鋼、低合金鋼のいずれかで形成され、前記冷却フィンは熱伝導性の良い材料で形成されたことを特徴とするキャスク。
【請求項７】
放射性廃棄物を収容する胴本体の外周部に冷却フィンの基端部を重ねて配置し、該冷却フィンの基端部を摩擦攪拌接合により前記胴本体に接合することを特徴とする冷却フィン取付方法。
【請求項８】
請求項７において、前記胴本体の外面部に予め係合凹部を形成し、該係合凹部上に前記冷却フィンの基端部を重ねて配置し、前記摩擦攪拌接合により前記冷却フィンの一部を該係合凹部に流動させることを特徴とする冷却フィン取付方法。
【請求項９】
請求項８において、前記係合凹部を冷却フィンの長手方向に沿って断続的に形成したことを特徴とする冷却フィン取付方法。
【請求項１０】
請求項８において、前記係合凹部を冷却フィンの長手方向に沿って連続して形成したことを特徴とする冷却フィン取付方法。
【請求項１１】
請求項７において、前記胴本体と前記冷却フィンとの間の所定位置にろう材を介装し、前記摩擦攪拌接合により該ろう材を溶融して前記胴本体と前記冷却フィンとを接合することを特徴とする冷却フィン取付方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃焼を終えた使用済燃料集合体などの放射性廃棄物を収容するキャスク、これを構成する胴本体の外周部に冷却フィンを取付ける冷却フィン取付方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
核燃料サイクルの終期にあって、燃焼を終えて使用できなくなった核燃料集合体を使用済燃料集合体と称するが、この使用済燃料集合体はＦＰなどの高放射能物質を含んでおり、熱的に冷却する必要があることから、キャニスタ及び貯蔵用キャスクに収容され、原子力発電所の冷却ピットで約６０年間冷却状態で貯蔵される。その後、この使用済燃料集合体は、貯蔵用キャスクから輸送用キャスクに移され、トラック等で再処理施設に搬送貯蔵される。この場合、キャスク内には、高放射能物質を収容することとなるため、このキャスクの密封には高い信頼性が要求される。
【０００３】
一般に、このキャスクは、使用済燃料集合体を収容するキャビティが形成された底付の胴本体と、この胴本体の上部開口を閉止する一次蓋及び二次蓋とから構成されており、この胴本体と各蓋との間に介装された金属ガスケットによりキャビティの密封状態を維持可能となっている。この場合、使用済核燃料は、キャスク内で貯蔵中にあっても、種々の放射性同位体から崩壊熱が生じるため、発生する熱を適切に分散して局所的な温度上昇を防止する必要がある。そのため、胴本体との外側に多数の冷却フィンを介して外筒が連結されている。
【０００４】
即ち、図８に示すように、ニッケル合金鋼製の胴本体００１に銅製の冷却フィン００２の基端部を溶接により接合しているが、ニッケル合金鋼は溶接後に熱処理して残留応力を除去する必要がある。ところが、この熱処理は６５０℃で行うため、銅製の冷却フィンが変形して強度が低下してしまう虞がある。そこで、ニッケル合金鋼製の胴本体００１の表面にサーマルバッファ材００３を肉盛り溶接し、この状態で熱処理した後、この上に銅製の冷却フィン００２を溶接００４することで、フィン溶接後の熱処理を省略し、銅製の冷却フィン００２の変形を防止している。
【０００５】
従って、水中で胴本体内のキャビティに使用済燃料集合体を収容し、一次蓋を固定して上部開口を閉止した後に引き上げ、胴本体内の水を除去すると共にヘリウムガスを充填して負圧状態とし、二次蓋を固定している。そして、胴本体と一次蓋及び二次蓋との間に介装された金属ガスケットにより長期間にわたってキャビティ内の密封状態が維持され、発生した崩壊熱は冷却フィン及び外筒により適切に分散され、局所的な温度上昇が防止されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上述した従来のキャスクにあっては、ニッケル合金鋼製の胴本体００１の表面にサーマルバッファ材を肉盛り溶接し、ここに冷却フィンを溶接することで、熱処理による冷却フィンの変形を防止している。ところが、このサーマルバッファ材を肉盛り溶接を行うことで、構造上で必要のない材料を使用すると共に、必要のない作業を行うなければならず、コストが増加してしまうという問題がある。
【０００７】
本発明はこのような問題を解決するものであり、不要な材料の使用や作業をなくして製造コストの低減を図ると共に作業性の向上を図ったキャスク及び冷却フィン取付方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上述の目的を達成するための請求項１の発明のキャスクは、放射性廃棄物を収容する胴本体の外周部に摩擦攪拌接合により冷却フィンが取付けられたことを特徴とするものである。
【０００９】
請求項２の発明のキャスクでは、前記胴本体の外側に外筒が配設され、該胴本体と該外筒とが前記冷却フィンにより連結されたことを特徴としている。
【００１０】
請求項３の発明のキャスクでは、前記胴本体と前記外筒との間に高分子材料が充填されたことを特徴としている。
【００１１】
請求項４の発明のキャスクでは、前記冷却フィンの基端部に前記胴本体の外周面と平行をなすフランジ部が形成され、該フランジ部に前記摩擦攪拌接合による前記胴本体との接合部が形成されたことを特徴としている。
【００１２】
請求項５の発明のキャスクでは、前記胴本体と前記冷却フィンとの接合部の周辺にろう付け部が設けられたことを特徴としている。
【００１３】
請求項６の発明のキャスクでは、前記胴本体は炭素鋼、ステンレス鋼、低合金鋼のいずれかで形成され、前記冷却フィンは熱伝導性の良い材料で形成されたことを特徴としている。
【００１４】
また、請求項７の発明の冷却フィン取付方法は、放射性廃棄物を収容する胴本体の外周部に冷却フィンの基端部を重ねて配置し、該冷却フィンの基端部を摩擦攪拌接合により前記胴本体に接合することを特徴とするものである。
【００１５】
請求項８の発明の冷却フィン取付方法では、前記胴本体の外面部に予め係合凹部を形成し、該係合凹部上に前記冷却フィンの基端部を重ねて配置し、前記摩擦攪拌接合により前記冷却フィンの一部を該係合凹部に流動させることを特徴としている。
【００１６】
請求項９の発明の冷却フィン取付方法では、前記係合凹部を冷却フィンの長手方向に沿って断続的に形成したことを特徴としている。
【００１７】
請求項１０の発明の冷却フィン取付方法では、前記係合凹部を冷却フィンの長手方向に沿って連続して形成したことを特徴としている。
【００１８】
請求項１１の発明の冷却フィン取付方法では、前記胴本体と前記冷却フィンとの間の所定位置にろう材を介装し、前記摩擦攪拌接合により該ろう材を溶融して前記胴本体と前記冷却フィンとを接合することを特徴としている。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２０】
図１に本発明の第１実施形態に係るキャスクにおける冷却フィン取付部の断面、図２に本実施形態の冷却フィン取付方法を表す概略、図３に本実施形態のキャスクの縦断面、図４に本実施形態のキャスクの水平断面、図５及び図６に冷却フィン取付部の変形例を表す断面を示す。
【００２１】
本実施形態のキャスクにおいて、図３及び図４に示すように、胴本体１１は低合金鋼（ニッケル鋼）製であって、ほぼ円筒形状をなす胴部１２の下端部に円盤形状をなす底部１３が一体形成されて構成されている。この胴部１２の外側には円筒形状をなす外筒１４が配設され、多数均等間隔に配設された銅製の冷却フィン１５により連結されると共に、その間に水素を含有した高分子材料のレジン１６が充填され、外筒１４に吊り具としての複数のトラニオン１７が取付けられている。また、底部１３の下部にも水素を含有した高分子材料のレジン１８が充填され、底部カバー１９が取付けられている。なお、胴本体１１を炭素鋼やステンレス鋼などとしてもよく、また、冷却フィン１５は銅に限らず、熱伝導性の良い材料であるアルミニウム、アルミニウム合金、マグネシウム、マグネシウム合金などとしてもよい。
【００２２】
胴本体１１には上部開口２０が形成され、一次蓋２１及び二次蓋２２により閉止可能となっている。即ち、一次蓋２１は、胴本体１１の上部開口２０に一次蓋２１が嵌合し、複数のボルト２３により胴本体１１に固定されている。また、二次蓋２２は、胴本体１１の上部開口２０に一次蓋２１を外側から被覆するように嵌合し、複数のボルト２４により固定されている。そして、二次蓋２２の上部に水素を含有した高分子材料のレジン２５が充填され、上部カバー２６が取付けられている。そして、キャスクは内部に高放射能物質を含む使用済燃料集合体を収容することから、長期間にわたって内部の高い密封状態を維持する必要がある。そのため、一次蓋２１及び二次蓋２２に胴本体１１の上部開口２０に圧接する金属ガスケット２７，２８がそれぞれ介装されている。
【００２３】
また、一次蓋２１にはベント・ドレン孔２９が形成され、ベント・ドレンプラグ３０が嵌合すると共に、プラグカバー３１が固定されている。また、二次蓋２２には圧力封入孔３２が形成され、カバー３３が固定されると共に中性子遮蔽体３４が装着されている。
【００２４】
そして、胴本体１１内にはキャビティ３５が形成され、このキャビティ３５には使用済燃料集合体を所定の位置に収容するためのバスケット３６が設けられており、このバスケット３６はボロンとアルミニウムの複合材料によって形成した細長い四角筒形状をなす多数のセル３７により構成されている。一方、使用済燃料集合体は、図示しない上部ノズル及び下部ノズルとの間に多数の燃料棒が支持されて構成され、バスケット３６のセル３７内に収納されている。また、キャビティ３５の側部にはドレンパイプ３８が上下方向に沿って配設されており、上端部はベント・ドレン孔２９に接続する一方、下端部が胴本体１１（キャビティ３５）の底面近傍まで延出されている。
【００２５】
ここで、上述したキャスク内に使用済燃料集合体を貯蔵する場合について説明する。まず、上部開口２０が開放された胴本体１１をプールに鎮め、水中でこの胴本体１１内のバスケット３６に使用済燃料集合体を収容する作業を行う。胴本体１１内に所定本数の使用済燃料集合体が収容されると、次に、胴本体１１の上部開口２０に一次蓋２１を嵌合し、複数のボルト２３により固定するすることでこの上部開口２０を閉止する。続いて、上部開口２０が閉止された胴本体１１をプールから吊上げて取り出した後、一次蓋２１に形成されたベント・ドレン孔２９に図示しない吸引装置を連結し、これを作動することでキャビティ２５内に残留する水をベント・ドレン孔２９及びドレンパイプ３８を用いて吸引除去した後、キャビティ３５内にヘリウムガスを充填して負圧状態とする。そして、ベント・ドレン孔２９にベント・ドレンプラグ３０を嵌合すると共に、一次蓋２１にプラグカバー３１を固定する。
【００２６】
最後に、胴本体１１の上部開口２０に一次蓋２１を上方から被覆するように二次蓋２２を嵌合し、複数のボルト２４により胴本体１１に固定することでこの上部開口２０を完全に閉止する。そして、圧力封入孔３２から一次蓋２１と二次蓋２２との間に圧力空気を充填して圧力障壁を形成し、カバー３３を二次蓋２２に固定することで圧力封入孔３２を閉止し、中性子遮蔽体３４を装着する。
【００２７】
このように構成されたキャスクにて、本実施形態では、胴本体１１の外周部には摩擦攪拌接合により複数の冷却フィン１５が取付けられている。即ち、図１に示すように、冷却フィン１５は基端部に胴本体１１の外周面と平行をなすフランジ部１５ａが形成され、このフランジ部１５ａが摩擦攪拌接合によって胴本体１１に接合される。一方、図２に示すように、溶接工具４１は図示しない駆動装置により上下方向及び水平方向に移動可能であり、先端部に回転可能なピン４２を有し、図示しない内蔵モータにより高速回転可能となっている。
【００２８】
従って、冷却フィン１５のフランジ部１５ａを胴本体１１の外周面に重ねて密着し、所定の位置に位置決めした状態で、まず、溶接工具４１のピン４２を高速回転したままフランジ部１５ａに接触するまで下降する。そして、高速回転するピン４２の先端部がフランジ部１５ａの上面に接触すると、ここに摩擦熱が発生し、ピン４２を更に下降するとフランジ部１５ａ内に侵入して内部に可塑領域Ａを形成する。次に、溶接工具４１のピン４２を高速回転したまま冷却フィン１５の長手方向に移動すると、フランジ部１５ａに形成された可塑領域Ａが冷却フィン１５の長手方向に広がる。そして、溶接工具４１のピン４２を所定の位置まで移動したら上昇し、溶接作業を終了する。そして、冷却フィン１５が冷却されると、フランジ部１５ａに形成された可塑領域Ａが、図１に示すように接合部Ｂとなり、フランジ部１５ａの接合部Ｂと胴本体１１とが接合面となって冷却フィン１５が胴本体１１に接合される。
【００２９】
このように第１実施形態のキャスクにあっては、冷却フィン１５のフランジ部１５ａを胴本体１１の外周面に重ねて密着し、溶接工具４１のピン４２を高速回転したままフランジ部１５ａに接触し、発生する摩擦熱によりフランジ部１５ａに可塑領域Ａを形成しながら攪拌して接合部Ｂを形成することで、胴本体１１に冷却フィン１５を接合している。
【００３０】
従って、冷却フィン１５を摩擦攪拌接合により胴本体１１に接合するため、サーマルバッファ材の肉盛り溶接など構造上で必要のない材料の使用や必要のない作業を行う必要はなく、製造コストを低減できると共に作業性の向上することができる。
【００３１】
なお、冷却フィン１５は、キャスクの構造上、大きな強度を必要とする部位ではなく、フランジ部１５ａの接合部Ｂと胴本体１１との接合面だけで十分な強度を有するものであるが、胴本体１１の接合面に対して表面仕上加工を不要としたり、胴本体１１の接合面を粗くする加工を施したりすることで、摩擦攪拌接合により冷却フィン１５の接合力を大きくすることができる。
【００３２】
この場合、胴本体１１の外周面に予め係合凹部を形成し、この係合凹部上に冷却フィン１５のフランジ部１５ａを重ねて配置し、摩擦攪拌接合によりフランジ部１５ａの一部を係合凹部に流動させて接合力を大きくしてもよい。
【００３３】
即ち、図５（ａ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としてのキリ穴５１を溶接方向に沿って所定間隔で断続的に形成し、このキリ穴５１上に冷却フィン１５のフランジ部１５ａを重ねて配置し、摩擦攪拌接合によりフランジ部１５ａの一部をキリ穴５１に流動させて接合部を形成し、胴本体１１に冷却フィン１５を接合してもよい。また、キリ穴５１に代えて、図５（ｂ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としてのテーパ穴５２を溶接方向に沿って所定間隔で断続的に形成したり、図５（ｃ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としての雌ねじ部５３を溶接方向に沿って所定間隔で断続的に形成したり、図５（ｄ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としての台形穴５４を溶接方向に沿って所定間隔で断続的に形成したり、図５（ｅ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としての斜め穴５５を溶接方向に沿って所定間隔で断続的に形成してもよい。
【００３４】
更に、断続的に形成したキリ穴５１等に代えて、図６（ａ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としての四角溝６１を溶接方向に沿って連続的に形成したり、図６（ｂ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としての台形溝６２を溶接方向に沿って連続的に形成したり、図６（ｃ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としての鼓形溝６３を溶接方向に沿って連続的に形成したり、図６（ｄ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としての多数の細いすじ溝６４を溶接方向に沿って所定間隔で断続的に形成したり、図６（ｅ）に示すように、胴本体１１の外周面に係合凹部としてのハ字形溝６５を溶接方向に沿って連続的に形成してもよい。
【００３５】
図７に本発明の第２実施形態に係るキャスクにおける冷却フィン取付部の断面を示す。なお、前述した実施形態で説明したものと同様の機能を有する部材には同一の符号を付して重複する説明は省略する。
【００３６】
第２実施形態では、図７に示すように、胴本体１１の外周面に冷却フィン１５のフランジ部１５ａの中央部が摩擦攪拌接合（接合部Ｂ）により接合されると共に、このフランジ部１５ａの各端部がろう付部Ｃによって接合されている。
【００３７】
即ち、冷却フィン１５のフランジ部１５ａを胴本体１１の外周面に重ねて密着し、所定の位置に位置決めするとき、摩擦攪拌接合する部位の両側に銀ろうなどのろう材を介装しておく。この状態で溶接工具のプローブを高速回転したままフランジ部１５ａに接触してその摩擦熱によりピン４２をフランジ部１５ａ内に侵入させて内部を画することで可塑領域を形成する。そして、溶接工具のプローブを高速回転したまま冷却フィン１５の長手方向に移動し、可塑領域を冷却フィン１５の長手方向に広げていき、このとき、摩擦攪拌接合によりフランジ部１５ａが高温となるため、フランジ部１５ａと胴本体１１との間のろう材が溶融する。そして、冷却フィン１５が冷却されると、フランジ部１５ａに形成された可塑領域が接合部Ｂになると共に、ろう材がろう付部Ｃとなり、冷却フィン１５のフランジ部１５ａが胴本体１１に接合される。
【００３８】
このように第２実施形態のキャスクにあっては、冷却フィン１５のフランジ部１５ａと胴本体１１の外周面との間にろう材を介装しておき、冷却フィン１５のフランジ部１５ａを胴本体１１の外周面に重ねて密着し、摩擦攪拌接合によりフランジ部１５ａに接合部Ｂを形成して胴本体１１に接合すると共に、このときに発生する熱によりろう材を溶融してろう付部Ｃとして胴本体１１に接合することで、胴本体１１に冷却フィン１５を接合している。
【００３９】
従って、冷却フィン１５を摩擦攪拌接合による接合部Ｂだけでなく、この接合部Ｂの周辺をろう付部Ｃにより胴本体１１に接合するため、冷却フィン１５や胴本体１１に事前に特別な加工を施すことなく、簡単な構成で胴本体１１に対する冷却フィン１５の接合強度を向上するすることができる。
【００４０】
なお、上述の実施形態では、冷却フィン１５にフランジ部１５ａを形成し、このフランジ部１５ａを胴本体１１の外周面に重ねて摩擦攪拌接合により接合するようにしたが、冷却フィン１５の端部を胴本体１１の外周面に直接重ねて摩擦攪拌接合してもよく、冷却フィン１５や胴本体１１の形状に限定されるものではない。
【００４１】
【発明の効果】
以上、実施形態において詳細に説明したように請求項１の発明のキャスクによれば、放射性廃棄物を収容する胴本体の外周部に摩擦攪拌接合により冷却フィンを取付けたので、事前に胴本体の外周部にサーマルバッファ材等肉盛り溶接など構造上必要のない材料の使用や必要のない作業を不要として製造コストを低減することができると共に、作業性を向上することができる。
【００４２】
請求項２の発明のキャスクによれば、胴本体の外側に外筒を配設し、胴本体と外筒とを冷却フィンにより連結したので、簡単な構成で冷却構成を確保することができる。
【００４３】
請求項３の発明のキャスクによれば、胴本体と外筒との間に高分子材料を充填したので、簡単な構成で冷却構成を確保することができる。
【００４４】
請求項４の発明のキャスクによれば、冷却フィンの基端部に胴本体の外周面と平行をなすフランジ部を形成し、フランジ部に摩擦攪拌接合による胴本体との接合部を形成したので、胴本体に対する冷却フィンの取付強度を十分確保することができる。
【００４５】
請求項５の発明のキャスクによれば、胴本体と冷却フィンとの接合部の周辺にろう付け部を設けたので、冷却フィンを摩擦攪拌接合による接合部とろう付け部により胴本体に接合することとなり、伝熱性能及び接合強度を向上することができる。
【００４６】
請求項６の発明のキャスクによれば、胴本体を炭素鋼、ステンレス鋼、低合金鋼のいずれかで形成し、冷却フィンを熱伝導性の良い材料で形成たので、キャスクの軽量化を可能とする一方で、冷却フィンを摩擦攪拌接合により胴本体に接合することができ、その後の熱処理を不要とすることができる。
【００４７】
また、請求項７の発明の冷却フィン取付方法は、放射性廃棄物を収容する胴本体の外周部に冷却フィンの基端部を重ねて配置し、冷却フィンの基端部を摩擦攪拌接合により胴本体に接合するようにしたので、事前に胴本体の外周部にサーマルバッファ材等肉盛り溶接など構造上必要のない材料の使用や必要のない作業を不要として製造コストを低減することができると共に、作業性を向上することができる。
【００４８】
請求項８の発明の冷却フィン取付方法によれば、胴本体の外面部に予め係合凹部を形成し、係合凹部上に冷却フィンの基端部を重ねて配置し、摩擦攪拌接合により冷却フィンの一部を係合凹部に流動させるようにしたので、冷却フィンの一部を胴本体の係合凹部に流動することで、両者の接合強度を向上することができる。
【００４９】
請求項９の発明の冷却フィン取付方法によれば、係合凹部を冷却フィンの長手方向に沿って断続的に形成したので、係合凹部を容易に形成することで、構造の簡素化を図ることができができる。
【００５０】
請求項１０の発明の冷却フィン取付方法によれば、係合凹部を冷却フィンの長手方向に沿って連続して形成したので、接合部を連続して形成することで、冷却フィンの接合強度を溶接方向に一定として全体の接合強度を向上することができができる。
【００５１】
請求項１１の発明の冷却フィン取付方法によれば、胴本体と冷却フィンとの間の所定位置にろう材を介装し、摩擦攪拌接合によりろう材を溶融して胴本体と冷却フィンとを接合するようにしたので、冷却フィンを摩擦攪拌接合による接合部とろう付け部により胴本体に接合することとなり、接合強度を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るキャスクにおける冷却フィン取付部の断面図である。
【図２】第１実施形態の冷却フィン取付方法を表す概略図である。
【図３】第１実施形態のキャスクの縦断面図である。
【図４】第１実施形態のキャスクの水平断面図である。
【図５】冷却フィン取付部の変形例を表す断面図である。
【図６】冷却フィン取付部の変形例を表す断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係るキャスクにおける冷却フィン取付部の断面図である。
【図８】従来の冷却フィン取付部の断面図である。
【符号の説明】
１１　胴本体
１４　外筒
１５　冷却フィン
１５ａ　フランジ部
４１　溶接工具
４２　プローブ
５１　キリ穴（係合凹部）
５２　テーパ穴（係合凹部）
５３　雌ねじ部（係合凹部）
５４　台形穴（係合凹部）
５５　斜め穴（係合凹部）
６１　四角溝（係合凹部）
６２　台形溝（係合凹部）
６３　鼓形溝（係合凹部）
６４　すじ溝（係合凹部）
６５　ハ字形溝（係合凹部）
Ａ　可塑性領域
Ｂ　接合部
Ｃ　ろう付部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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