(57)【要約】【課題】従来のエバポシステム診断装置は、燃料タンクから吸気管までの通路を密封したときの第１の圧力変化量と、その後パージバルブを開いて、エバポガスをエンジンの吸気管内にパージしたときの第２の圧力変化量と、その後最後にパージバルブを閉じたときの第３の圧力変化量から、エバポシステムのリークを診断する。ここで従来の診断装置では、この第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間を固定値としているが、この第３の圧力変化量は、発生するエバポガスの影響を受け、運転条件によって大きく変動するため、誤診断が発生や、微小リークの検出ができない等の課題がある。【解決手段】第３の圧力変化量計測時の最大計測時間を任意に設定できる手段を設け、運転条件によるエバポガスの発生量に応じて最大計測時間を変化させることで、第３の圧力変化量を、安定した状態において測定することを可能とする。【選択図】　図１３
2004044396.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料タンクと、前記燃料タンクからの蒸発燃料を吸着保持するキャニスタと、前記吸着保持された蒸発燃料を内燃機関の吸気管に導入するパージ通路と、前記蒸発燃料の吸気管への導入を開閉するパージバルブと、前記キャニスタの大気通管の開閉を行うドレインカットバルブと、を有し、前記パージバルブと前記ドレインカットバルブを閉じたときの、前記燃料タンク内の第１の圧力変化量と、前記パージバルブと前記ドレインカットバルブが閉じられた状態において、前記パージバルブを予め決められた開度まで開いて前記燃料タンク内を所定の目標圧力まで減圧するときの、前記燃料タンク内の第２の圧力変化量と、前記パージバルブが開かれて減圧された状態において前記パージバルブを閉じたときの、前記燃料タンク内の第３の圧力変化量を測定して、燃料タンク，パージ通路，キャニスタを含むリーク診断する際に、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間を、大気圧，燃料残量，燃料温度等の運転条件に基づいて、任意の値に設定できることを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【請求項２】
請求項１において、エバポガス発生量が多い運転条件において、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間を、エバポガス発生量が少ない運転条件よりも長く設定することを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【請求項３】
請求項１において、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間は、大気圧条件に基づいて任意に設定可能であることを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【請求項４】
請求項１において、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間は、燃料残量条件に基づいて任意に設定可能であることを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【請求項５】
請求項１において、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間は、燃料温度条件に基づいて任意に設定可能であることを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【請求項６】
請求項１において、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間は、リークがある場合の前記第３の圧力変化量と、リークが無い場合の前記第３の圧力変化量との間に差が出る値に設定されることを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【請求項７】
請求項１において、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間は、直径０．５ｍｍ　穴相当のリークがある場合の前記第３の圧力変化量と、リークが無い場合の前記第３の圧力変化量との間に差が出る値に設定されることを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【請求項８】
請求項１において、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間は、大気圧が低いとき、又は燃料温度が高いとき、又は燃料残量が多いときに、リークがある場合の前記第３の圧力変化量と、リークが無い場合の前記第３の圧力変化量との間に差が出る値に設定されることを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【請求項９】
請求項１において、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間は、大気圧が高いとき、又は燃料温度が低いとき、又は燃料残量が少ないときに、リークがある場合の前記第３の圧力変化量と、リークが無い場合の前記第３の圧力変化量との間に差が出る値に設定されることを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【請求項１０】
請求項１において、大気圧センサと、燃料残量センサと、燃料温度センサを有し、車両の運転中に、大気圧，燃料残量，燃料温度、に従って前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間を変化させることを特徴とする内燃機関のエバポシステム診断装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ガソリンエンジンのエバポシステム診断装置に係り、特に、エバポシステムのリークを検出する診断装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来からガソリンエンジンの燃料タンクで発生する蒸発ガス燃料（以下、エバポガスという）が大気中に放出するのを防ぐために、該エンジンにエバポシステム（エバポパージシステム）が備えられている。該システムは、エバポガスをキャニスタの吸着剤に一時的に吸着させ、エンジンの運転状態に応じてキャニスタの大気孔から吸入する新気とともに、吸着したエバポガスをエンジンの吸気管内にパージして燃焼させるものであり、気密性を確保した構造になっている。
【０００３】
そして、前記エバポパージシステムは、車の運転中に様々な原因により故障することがある。即ち、燃料タンクや燃料タンクとキャニスタとの間のエバポ通路に穴や亀裂が発生したり、該システムの配管等が外れたりする場合があり、そのような場合には、当然のことながら、エバポガスがキャニスタに吸着されずに大気に放出されてしまう。また、エンジンの吸気管等に連結されているパージ通路が詰まったような場合にもエバポガスのパージに支障を来すことになる。
【０００４】
このようなエバポパージシステムの故障による大気汚染等を防止するために、エバポガスのリークを検出するものとして特開２０００−１６１１５０号がある。この方法は、エバポパージシステムのリークを診断する方法であり、燃料タンクから吸気管までの通路を密封したときの第１の圧力変化量と、その後パージバルブを開いて、エバポガスをエンジンの吸気管内にパージしたときの第２の圧力変化量と、その後最後にパージバルブを閉じたときの第３の圧力変化量からリークを診断するものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来のリーク診断方法は、第３の圧力変化量を測定する際の最大計測時間をエバポガスの発生量が少ない条件に好適な固定値としているため、エバポガスの発生量が少なく、かつ変動しない条件においてのみ正確な診断が可能である。
【０００６】
しかしながら、実際の車両等においては大気圧，燃料残量，燃料温度、車両等の運動等によりエバポガスの発生量が多くなる場合が多いため、従来のリーク診断方法ではリーク診断可能な条件が満たされる頻度が低く、十分な診断頻度が得られないという課題がある。
【０００７】
また、実際の車両等においては大気圧，燃料残量，燃料温度等の運転条件によりエバポガスの発生量が変動を続ける場合が多いため、従来のリーク診断方法では診断精度が低下し、微小リーク（例えばφ０．５ｍｍ　相当穴）の検出が出来ないという課題がある。
【０００８】
本発明は、このような問題に鑑みてなされたものであって、エバポガスの発生量が多い、または変動する条件においても微小リークの検出が可能な診断精度を有し、実際の車両等において十分な診断頻度を確保しうるエバポシステム診断装置の提供を目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成すべく、本発明は、燃料タンクと、燃料タンクからの蒸発燃料を吸着保持するキャニスタと、前記吸着保持された蒸発燃料を内燃機関の吸気管に導入するパージ通路と、前記蒸発燃料の吸気管への導入を開閉するパージバルブと、燃料タンク内部の蒸発燃料圧力を検出する燃料タンク圧力センサと、蒸発燃料温度を検出する燃料タンク内温度センサと、燃料残量センサと、大気圧センサと、前記大気圧の変化量検出装置と、キャニスタの大気通管の開閉を行うドレインカットバルブと、を有し、前記パージバルブと前記ドレインカットバルブを閉じたときの、燃料タンク内の第１の圧力変化量と、前記パージバルブと前記ドレインカットバルブが閉じられた状態において、前記パージバルブを予め決められた開度まで開いて燃料タンク内を所定の目標圧力まで減圧するときの、前記燃料タンク内の第２の圧力変化量と、前記パージバルブが開かれて減圧された状態において前記パージバルブを閉じたときの、燃料タンク内の第３の圧力変化量を測定して、燃料タンク，パージ通路，キャニスタ等のリーク診断する際に、前記第３の圧力変化量を計測する際の最大計測時間を任意の値に設定する手段を設け、前記大気圧，前記燃料残量，前記燃料温度等の運転条件に基づいて変化させることによって、正確な診断を実現するものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づき本発明に係るエバポシステム診断装置の実施形態を詳細に説明する。図１は、本実施形態のエバポシステム診断装置を備えたエンジン制御システムの全体構成図である。
【００１１】
エンジン１の各気筒に導入される空気は、エアクリーナ６から取り入れられて、吸入空気量を計測するエアフローセンサ４部を通過し、絞弁組立体、すなわちスロットルボディ２０に入る。前記エアクリーナ６近傍には吸気温度センサ５が取り付けられている。前記スロットルボディ２０には、吸入空気量を調整するスロットル弁が設けられ、その開度は、スロットルセンサ３にて検出される。前記スロットルボディ２０の出口には、各気筒に空気を分岐供給する吸気管２が接続されている。また、前記スロットル弁をバイパスし、アイドル運転時のエンジン回転数が目標回転数になるように制御するアイドルスピードコントロールバルブ（ＩＳＣバルブ）１１が適宜位置に配置される。
【００１２】
燃料は、燃料タンク１４から燃料ポンプ２１によって吸い出され、燃料配管を経て、プレッシャレギュレータで調圧された状態で各気筒の上流側にそれぞれ配設される燃料噴射弁（インジェクタ）１７に至る。
【００１３】
エバポシステムは、燃料タンク１４から蒸発した蒸発燃料（エバポガス）を、エバポ通管２２を通して、キャニスタ１５内の吸着剤に吸着する。吸着された燃料を、放出管２３を介してエンジン１のスロットル弁下流側の吸気管２内にパージし、吸入空気とインジェクタ１７から噴射された燃料と一緒にエンジン１に導き、燃焼させる。放出管２３にはパージバルブ１２が設けられ、該パージバルブ１２の開閉のタイミングおよび開閉量は、燃料タンク圧力センサ８，燃料タンク内温度センサ９，燃料残量センサ１０の入力信号および大気圧センサ７の入力信号等に基づき、エンジン制御装置１６により制御される。また、キャニスタ１５の大気通管には、ドレインカットバルブ１３が取り付けられ、パージバルブ１２と同様にエンジン制御装置１６により制御される。
【００１４】
燃焼後の排気ガスは、排気管１８を通じて触媒に導かれ、浄化後に排出される。排気管１８の集合部には空燃比センサ１９が配置され、該空燃比センサ１９の入力信号は、スロットルセンサ３，エアフローセンサ４，吸気温度センサ５，大気圧センサ７の入力信号等とともに、エンジン制御装置１６に取り込まれ、インジェクタ１７からの燃料噴射量の制御に使われる。
【００１５】
図２は、エンジン制御装置１６の内部構成を示したものである。該エンジン制御装置１６の内部は、前記各種センサからの信号を取り込む入力回路１９１，Ａ／Ｄ変換部１９２，中央演算部（ＣＰＵ）１９３，多数の制御プログラム及びデータを格納させたＲＯＭ１９４，ＲＡＭ１９５、及び前記ＣＰＵ１９３の指令によりオンオフ可能な出力回路１９６から構成される。具体的には、入力回路１９１は、アナログ信号１９０（例えば、燃料タンク圧力センサ８，燃料タンク内温度センサ９等からの信号）を取り込んで、該信号からノイズ成分の除去等を行い、該信号を前記Ａ／Ｄ変換部１９２に出力する。ＣＰＵ１９３は、該Ａ／Ｄ変換結果を取り込み、ＲＯＭ１９４等の媒体に記憶された所定の制御プログラムを実行することによって、出力信号１９７を出力し、パージバルブ１２，ドレインカットバルブ１３，インジェクタ１７等を制御する機能を備えている。
【００１６】
図３は、エバポシステム診断装置におけるリーク診断の概要を示した図である。まず、エンジンの運転状態が予め定めた状態であり、燃料タンク内温度，燃料タンク圧力，燃料残量の変化量も予め定めたしきい値を満足していれば前記リーク診断を開始する。まず、前記ドレインカットバルブ１３と前記パージバルブ
１２を閉じ、エバポシステムを閉空間とするステージ１で前記燃料タンク１４内の圧力変化ＤＰ０を算出する。その後、ステージ２で前記パージバルブ１２を開く。該パージバルブ１２が開くことにより、負圧である前記吸気管２にエバポシステム内のエバポガスが吸引されて前記燃料タンク１４内の圧力は急速に減圧され、圧力が目標タンク圧力（ＫＰＴＮＫＬＯ）になったら前記パージバルブ１２を閉じる。最後にステージ３で、該パージバルブ１２を閉じることで、再度エバポシステムを閉空間とし、前記燃料タンク１４内の圧力変化ＤＰ１を算出する。これら算出されたＤＰ０，ＤＰ１及び圧力がＫＰＴＮＫＬＯになるまでの時間等からエバポシステムのリークを診断する。
【００１７】
図４は、ステージ１の詳細を示した図、図１６は、ステージ１の制御フローである。まず、診断の開始条件が成立したかどうかチェック（ステップ２０１）し、成立した場合は、前記パージバルブ１２と前記ドレインカットバルブ１３を閉じる（ステップ２０２）。その後、所定時間（ＬＥＫＴＭ１）経過したかどうかチェック（ステップ２０３）し、経過した場合はその時の燃料タンク圧力（ＰＴＮＫ）をＰＴＮＫ００とし前記ＲＡＭ１９５に保存（ステップ２０４）する。保存後、所定のステージ１最大計測時間（ＳＴ１ＴＭＸ）経過したかどうかチェック（ステップ２０５）する。経過した場合（図４のケース１）は、その時のＰＴＮＫをＰＴＮＫ０１とし（ステップ２０６）、ステージ１計測時間ＳＴ１ＴＭをＳＴ１ＴＭＸとし（ステップ２０７）、前記ＲＡＭ１９５に保存する。ＳＴ１ＴＭＸ経過していない場合は、ＰＴＮＫがステージ１最大圧力差（ＰＴＮＫＭＸ１）以上になったかどうかチェック（ステップ２０９）する。ＰＴＮＫＭＸ１以上になった場合（図４のケース２）は、ＰＴＮＫＭＸ１をＰＴＮＫ０１とし、ＰＴＮＫがＰＴＮＫＭＸ１以上になったときのＳＴ１ＴＭとともに前記ＲＡＭ１９５に保存（ステップ２０６，２０７）する。ＰＴＮＫＭＸ１以上でない場合は、再度ＳＴ１ＴＭの経過時間のチェック（ステップ２０５）から繰り返す。
【００１８】
前記ＲＡＭ１９５に前記ＰＴＮＫ００，ＰＴＮＫ０１，ＳＴ１ＴＭが保持されたなら、ステージ１での圧力変化ＤＰ０を次の式（１）にて算出し、前記ＲＡＭ１９５に保存（ステップ２０８）し、ステージ２へ進む。ただし、途中で診断開始条件が不成立となった場合は、前記ＲＡＭ１９５に保持した値はクリアし、再度ステージ１の最初から開始する。
【００１９】
【数１】
ＤＰ０＝（ＰＴＮＫ０１−ＰＴＮＫ００）／ＳＴ１ＴＭ　　　　　　（１）
図５は、ステージ２の詳細を示した図、図１７は、ステージ２の制御フローである。ステージ１終了後、前記パージバルブ１２の目標開度まで開き（ステップ３０１）、ステージ２計測時間最大値（ＳＴ２ＴＭＸ）経過したかどうかチェック（ステップ３０２）する。経過していない場合は、ＰＴＮＫがステージ２目標タンク圧力（ＫＰＴＮＫＬＯ）まで減圧されたかチェック（ステップ３０８）する。減圧された場合（図５のＡ）、前記パージバルブ１２を閉じ（ステップ３０９）、ステージ３へ進む。減圧されない場合は、ステップ３０２に戻りステージ２の計測時間のチェックを行う。ＳＴ２ＴＭＸ経過した場合は、その時のＰＴＮＫがステージ２リークＮＧ判定タンク圧力（ＫＰＴＮＫＮＧ）より低いかチェック（ステップ３０３）し、低くない場合（図５のＣ）、前記エバポシステムにリークがあると判断（ステップ３０６）し、前記ドレインカットバルブ１３を開き、前記パージバルブ１２を閉じ（ステップ３０７）、診断を終了する。低い場合（図５のＢ）は、診断を中止し、診断中止カウンタをカウントアップする（ステップ３０４）。その後、診断中止カウンタの回数が所定回数になったかどうかチェック（ステップ３０５）する。所定回数になった場合、すなわち前記減圧を所定回数行ってもＰＴＮＫがＰＴＮＫＬＯまで減圧されない場合は、前記エバポシステムにリークがあると判断（ステップ３０６）し、前記ドレインカットバルブ１３，パージバルブ１２を閉じ（ステップ３０７）、診断を終了する。所定回数になっていない場合、つまり、ＰＴＮＫＬＯまで減圧できないがＫＰＴＮＫＮＧまで減圧できる場合は前記ドレインカットバルブ１３を開き、前記パージバルブ１２を閉じ（ステップ３１０）、再度ステージ１からやりなおす。
【００２０】
図６は、ステージ３の詳細を示した図、図１８，図１９は、ステージ３の制御フローである。ステージ２でＰＴＮＫＬＯまで減圧後、前記パージバルブ１２を閉じる（ステップ４０１）。その後、ＰＴＮＫがステージ３基準タンク圧力（ＫＰＴＮＫ３）以上になったかどうかチェック（ステップ４０２）する。ＰＴＮＫがＫＰＴＮＫ３以上であれば、その時のＰＴＮＫをＰＴＮＫ１０とし前記ＲＡＭ１９５に保存する（ステップ４０３）。その後、所定のステージ３最大計測時間ＳＴ３ＴＭＸ経過したかどうかチェック（ステップ４０４）する。経過した場合（図６のケース１）は、ＳＴ３ＴＭＸ経過したときのＰＴＮＫをＰＴＮＫ１１とし、ＳＴ３ＴＭをＳＴ３ＴＭＸとし、前記ＲＡＭ１９５に保存（ステップ４０５，４０６）する。ＳＴ３ＴＭＸ経過していない場合は、ＰＴＮＫがステージ３最大圧力差（ＰＴＮＫＭＸ３）以上になったかどうかチェック（ステップ４０７）する。ＰＴＮＫＭＸ３以上になった場合（図６のケース２）は、ＰＴＮＫＭＸ３をＰＴＮＫ１１とし、ＰＴＮＫがＰＴＮＫＭＸ３以上になったときのＳＴ３ＴＭとともに前記ＲＡＭ１９５に保存（ステップ４０５，４０６）する。ＰＴＮＫＭＸ３以上でない場合は、再度ＳＴ３ＴＭの経過時間のチェック（ステップ４０４）から繰り返す。
【００２１】
前記ＰＴＮＫ１０，ＰＴＮＫ１１，ＳＴ３ＴＭから、ステージ３での圧力変化ＤＰ１、およびステージ３での圧力平均ＡＰ１を次の式（２），式（３）にて算出し前記ＲＡＭ１９５に保存（ステップ４０８，４０９）する。
【００２２】
【数２】
ＤＰ１＝（ＰＴＮＫ１１−ＰＴＮＫ１０）／ＳＴ３ＴＭ　　　　　　（２）
【００２３】
【数３】
ＡＰ１＝（ＰＴＮＫ１１＋ＰＴＮＫ１０）／２　　　　　　　　　　（３）
続いて、前記ＤＰ１が所定値（ＫＯＫＤＰ１）より小さいかチェック（ステップ４１０）し、小さい場合は前記エバポシステムにリークなしと判断（ステップ４１１）し、診断を終了する。大きい場合は、前記ＤＰ０，ＤＰ１，ＡＰ１を用い、次の式（４）を使って、リーク面積ＡＬを算出（ステップ４１２）する。
【００２４】
【数４】
ＡＬ＝Ｋα×［（ＤＰ１−ＤＰ０）／√（ＡＰ１）］　　　　　　　（４）
ここで、Ｋαは、補正係数であり、前記吸気温度センサ５，前記大気圧センサ７，前記燃料タンク圧力センサ８，燃料タンク内温度センサ９，燃料残量センサ１０等の入力値から算出する補正係数である。
【００２５】
前記ＡＬ算出後、ＡＬが、所定のリーク面積より小さいかチェック（ステップ４１３）し、小さければリークなしと判断（ステップ４１１）し、診断を終了する。大きければ、リークありと判断（ステップ４１４）し、診断を終了する。
【００２６】
図７から図１２は、従来のエバポシステム診断装置におけるリーク診断の問題点を示した図である。前記リーク診断は、既に説明したように前記第１と第２と第３の圧力変化量に基づいて前記エバポシステムのリーク診断を行うが、該エバポシステム内の前記パージバルブを閉じ、閉じた後の該エバポシステム内、ステージ３第３の圧力変化量は、大気圧，燃料残量，燃料温度等の運転条件によって発生するエバポガスの影響を受け大きく変動するため、法規により２００３年度から義務化されている微小リークを検出する際、エバポガスの発生が多い運転条件時には微小リークを検出できず法規要求仕様を満足できない。
【００２７】
具体的には、前記技術リーク診断装置で微小リークの検出を実施するとステージ３該第３の圧力変化量３２（ＤＰ１）の傾向は、前記微小リーク３２−３とリークなし３２−１で圧力変化量に差が出にくく、燃料温度９１，燃料残量９２，大気圧９３等の運転条件によって発生するエバポガスの影響を受けるとさらに、その差は小さくなり区別できない（図７）。
【００２８】
このため、ステージ３該第３の圧力変化量３２（ＤＰ１）を計測する際の最大計測時間３８（ＳＴ３ＴＭＸ）が固定値になっていると、エバポガスの発生が多い運転条件時において、最大計測時間（ＳＴ３ＴＭＸ）が短い（図７Ｅ３８−１）とエバポガスの影響を受け圧力が変動する３２−５ため、上記問題から微小リーク３２−３とリークなし３２−１を判定するためのリーク判定しきい値３７（ＫＬＫＡＬＮＧ）の設定が困難となる（図８）。
【００２９】
これにより、燃料温度９１，燃料残量９２，大気圧９３等の運転条件によって発生するエバポの多い運転条件時の微小リーク検出に当たっては、リーク診断領域もエバポガスの発生が少ない領域に限定する必要があり、診断頻度が従来の小リーク（φ１．０ｍｍ　相当穴）検出時（図９）よりも極端に低下し法規上指摘される可能性がある（図１０）。また、エバポの多い運転条件時に微小リークを検出できないため、法規要求仕様を満足できない問題が発生する（図１０）。
【００３０】
前記問題は、ステージ３該第３の圧力変化量３２（ＤＰ１）の最大計測時間３８（ＳＴ３ＴＭＸ）を長く３８−２設定すれば、エバポガスによる圧力変化量への影響がない安定した所の圧力変化量３２−４を計測できるため解決できる（図１１）が、跳ね返りとしてエバポガスの発生が少ない法規要求走行モードおよび一般走行時には、リーク診断時間が長くなり診断の成立性が低下する問題が発生する（図１２）。
【００３１】
上記問題を回避する方法を図１３から図１５に示す。ステージ３該第３の圧力変化量３２（ＤＰ１）を計測する際の最大計測時間３８（ＳＴ３ＴＭＸ）は、運転条件に基づいて任意に設定できる手段により、エバポガスの発生が少ない運転条件時（図１３ケース１）とエバポガスの発生が多い運転条件時（図１３ケース２）の最大計測時間３８（ＳＴ３ＴＭＸ）を運転条件に基づいて任意に設定できるためそれぞれの運転条件時において、エバポガスによる圧力変化量への影響がない安定した所の圧力変化量が求められるようになるため、リーク有り３２−３無し３２−１の圧力変化量が明確に差を出すことが可能となる（図１３ケース１，ケース２）。これにより、微小リーク３２−３，リークなし３２−１の、それぞれのステージ３該第３の圧力変化量３２（ＤＰ１）は区別され、前記リーク判定しきい値３７（ＫＬＫＡＬＮＧ）の設定が容易（図１４）となることから、前記誤診断の防止とエバポの発生が多い運転条件においても、微小リークの検出を可能とし法規要求仕様を満足することが可能となる（図１５）。
【００３２】
図２０，図２１は本発明による、リーク診断のステージ３該第３の圧力変化量３２（ＤＰ１）を計測する際の最大計測時間３８（ＳＴ３ＴＭＸ）設定の実施例と制御フローを示した図である。
【００３３】
ステージ３該第３の圧力変化量３２（ＤＰ１）を計測する際の、最大計測時間３８（ＳＴ３ＴＭＸ）の設定は、ステージ３開始前の燃料温度９１，燃料残量９２，大気圧９３等の運転条件を検出（ステップ６０１）し、その運転結果に基づき予め設定されている最大計測時間（ＳＴ３ＴＭＸ）（図２０中のＡＢＣ）のいずれかを参照し、最大計測時間（ＳＴ３ＴＭＸ）としてセット（ステップ６０２）する。その後、既に説明した図１８のステップ４０１以降を実施する。
【００３４】
【発明の効果】
以上の説明から理解されるように、本発明に係るエバポシステム診断装置では、エバポガス発生量が多い条件や変動する条件においても診断精度が低下せず、微小リークを検出することが可能となるので、リーク診断が可能な運転条件が拡大されて十分な診断頻度を得ることが出来る。このことにより、２００３年度から義務化される微小リーク検出の法規仕様を満たし、エバポシステムのリークによる大気汚染の防止に貢献する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態のエバポシステム診断装置を有するエンジン制御装置を備えたエンジンシステムの全体構成図。
【図２】図１のエンジン制御装置の内部構成図。
【図３】エバポシステム診断装置におけるリーク診断の概要を示す図。
【図４】図３のエバポシステム診断装置におけるリーク診断のステージ１の詳細を示す図。
【図５】図３のエバポシステム診断装置におけるリーク診断のステージ２の詳細を示す図。
【図６】図３のエバポシステム診断装置におけるリーク診断のステージ３の詳細を示す図。
【図７】従来のエバポシステム診断装置におけるリーク診断の問題点を示す図。
【図８】従来のエバポシステム診断装置におけるリーク判定しきい値設定の困難性を示す図。
【図９】従来のエバポシステム診断装置のエバポガス発生量が多い条件における小リーク検出可能領域を示す図。
【図１０】従来のエバポシステム診断装置のエバポガス発生量が多い条件における微小リーク検出可能領域を示す図。
【図１１】従来のエバポシステム診断装置において、ＳＴ３ＴＭＸを長く設定した場合の、エバポガス発生量が多い条件における診断の詳細を示す図。
【図１２】従来のエバポシステム診断装置において、ＳＴ３ＴＭＸを長く設定した場合の、エバポガス発生量が少ない条件における診断の詳細を示す図。
【図１３】従来のエバポシステム診断装置の問題点を回避する方法を示す図。
【図１４】ＳＴ３ＴＭＸを任意設定可能とした場合の、エバポシステム診断装置におけるリーク判定しきい値設定の容易性を示す図。
【図１５】ＳＴ３ＴＭＸを任意設定可能とした場合の、微小リーク検出可能領域を示す図。
【図１６】図３のエバポシステム診断装置におけるリーク診断のステージ１の制御フローを示す図。
【図１７】図３のエバポシステム診断装置におけるリーク診断のステージ２の制御フローを示す図。
【図１８】図３のエバポシステム診断装置におけるリーク診断のステージ３の制御フローを示す図。
【図１９】図３のエバポシステム診断装置におけるリーク診断のステージ３の制御フローを示す図。
【図２０】本発明のエバポシステム診断装置におけるステージ３該第３の圧力変化量（ＤＰ０）を計測する際の最大計測時間（ＳＴ３ＴＭＸ）を運転条件に基づいて任意に設定できる実施例を示す図。
【図２１】本発明のエバポシステム診断装置におけるステージ１該第１の圧力変化量（ＤＰ０）を計測する際の最大計測時間（ＳＴ１ＴＭＸ）を運転条件に基づいて任意に設定できる制御フローを示す図。
【符号の説明】
１…エンジン、２…吸気管、３…スロットルセンサ、４…エアフローセンサ、５…吸気温度センサ、６…エアクリーナ、７…大気圧センサ、８…燃料タンク圧力センサ、９…燃料タンク内温度センサ、１０…燃料残量センサ、１１…アイドルスピードコントロールバルブ（ＩＳＣバルブ）、１２…パージバルブ、１３…ドレインカットバルブ、１４…燃料タンク、１５…キャニスタ、１６…エンジン制御装置、１７…燃料噴射弁（インジェクタ）、１８…排気管、１９…空燃比センサ、２０…スロットルボディ、２１…燃料ポンプ、２２…エバポ通管、２３…放出管、９０…燃料タンク圧力、９１…燃料温度、９２…燃料残量、９３…大気圧、９４…パージバルブ開度量、１９０…アナログ信号、１９１…入力回路、
１９２…Ａ／Ｄ変換部、１９３…中央演算部（ＣＰＵ）、１９４…ＲＯＭ、１９５…ＲＡＭ、１９６…出力回路、１９７…出力信号。
【図１】
2004044396.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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