(57)【要約】【課題】２個の樹脂成形体を被溶着面間に間隙を有した状態でも良好に溶着しうるレーザ溶着方法を提供する。【解決手段】第１の樹脂成形体と、波長５００〜１２００ｎｍの光に対する透過率が上記第１の樹脂成形体より低い第２の樹脂成形体において、第２の樹脂成形体の少なくとも表面層に、二酸化炭素、窒素、水のいずれかを発泡剤として含ませ、レーザ溶着時に該表面層の発熱によって該発泡剤を発泡させて体積を膨張させ、両樹脂成形体の被溶着面間に存在する間隙を体積膨張した第２の樹脂成形体の表面層によって埋めて溶着一体化する。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１及び第２の樹脂成形体を重ねて配置し、第１の樹脂成形体より第２の樹脂成形体に向かってレーザ光を照射して、両樹脂成形体を溶着一体化する樹脂成形体のレーザ溶着方法であって、
少なくとも被溶着領域において、レーザ光照射方向における波長５００〜１２００ｎｍの光に対する第１の樹脂成形体の透過率が第２の樹脂成形体の透過率よりも高く、且つ、第２の樹脂成形体が少なくとも表面層に二酸化炭素、窒素、水のいずれかを発泡剤として含有し、
レーザ光照射によって第２の樹脂成形体の被溶着面の表面層内の発泡剤を発泡させて該表面層の体積を膨張させ、第１及び第２の樹脂成形体の被溶着面間に存在する間隙を埋めて両樹脂成形体を溶着一体化することを特徴とする樹脂成形体のレーザ溶着方法。
【請求項２】
第１の樹脂成形体の透過率が１５〜８０％であり、第２の樹脂成形体が透過率が０．１〜１５％の発泡樹脂成形体である請求項１に記載の樹脂成形体のレーザ溶着方法。
【請求項３】
第１の樹脂成形体の透過率が１５〜８０％であり、第２の樹脂成形体が透過率が０．１％未満の着色樹脂成形体である請求項１に記載の樹脂成形体のレーザ溶着方法。
【請求項４】
第２の樹脂成形体が着色樹脂からなるコア層と該コア層を被覆するスキン層とからなり、第２の樹脂成形体を上記着色樹脂のみで成形した場合の透過率が０．１％未満であり、第２の樹脂成形体を上記スキン層樹脂のみで成形した場合の透過率及び第１の樹脂成形体の透過率がそれぞれ１５〜８０％である請求項１に記載の樹脂成形体のレーザ溶着方法。
【請求項５】
第１及び第２の樹脂成形体を重ねて配置し、第１の樹脂成形体より第２の樹脂成形体に向かってレーザ光を照射して、両樹脂成形体を溶着一体化してなる樹脂成形品であって、
レーザ光照射前の、少なくとも被溶着領域において、レーザ光照射方向における波長５００〜１２００ｎｍの光に対する第１の樹脂成形体の透過率が第２の樹脂成形体の透過率よりも高く、且つ、両樹脂成形体が発泡した第１の樹脂成形体の表面層によって溶着一体化されていることを特徴とする樹脂成形品。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車の構成部品等に用いられる樹脂成形品に関し、特に、２個の樹脂成形体をレーザ溶着により一体化してなる樹脂成形品及び該レーザ溶着方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車製造分野においては、自動車の軽量化やコスト削減を図るべく、構成部品の樹脂化が進んでおり、複数の樹脂部品を互いに接合する方法としてレーザ溶着方法が利用されている。
【０００３】
従来のレーザ溶着方法は、特許文献１〜３に開示されているように、レーザ光に対して透過性の樹脂成形体と、レーザ光に対して吸収性の樹脂成形体を密着させ、透過性樹脂成形体側より吸収性樹脂成形体に向かってレーザ光を照射する方法であり、透過性樹脂成形体を透過したレーザ光が吸収性樹脂成形体に吸収されて発熱・溶融することにより、両樹脂成形体が溶着一体化する。
【０００４】
樹脂成形体のレーザ溶着に際しては、重ね合わせた２個の樹脂成形体の被溶着面に間隙が有る場合には、該間隙部分で溶着不良が発生するため、間隙を生じないように治具等を用いて両樹脂成形体の被溶着面同士を密着させる必要がある。特に、ガラス繊維を添加して補強した樹脂成形体の場合、ひけやそりが大きいために、被溶着面全面を均等に接触させる必要がある。例えば、特許文献４には、ガラス板等のレーザ光透過性材料で両樹脂成形体を挟む方法や、レーザ光透過性の袋状樹脂シートに両樹脂成形体を入れて抜気して固定する方法が開示されている。
【０００５】
【特許文献１】
特公平５−４２３３６号公報
【特許文献２】
特表２００２−６７１６５号公報
【特許文献３】
特表２００２−５２６２６１号公報
【特許文献４】
特開２００２−３３１５８８号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記したように、レーザ溶着に際しては両樹脂成形体の被溶着面間に間隙が生じないように、被溶着面同士を密着させなければならないが、被溶着面全面を密着させるには、樹脂成形体の形状に対応した形状の治具が必要となり、また、当該治具はレーザ光透過性でなければならないため素材が限定され、治具にかかる製造コストが高くなってしまう。
【０００７】
さらに、治具を用いても、樹脂成形体の被溶着面が平坦でなかったり、一方の被溶着面に対して他方の被溶着面が傾いている場合には、両樹脂成形体の被溶着面同士を完全に密着させることができないため、予め両樹脂成形体を高精度に成形するか、或いは、被溶着面の平坦化処理を施す必要があり、製造コストの削減を阻む一因となっていた。
【０００８】
本発明の課題は、上記問題を解決し、樹脂成形体の被溶着面間に間隙を有する場合でも該間隙を埋めて溶着が可能なレーザ溶着方法を構成し、該レーザ溶着方法によって溶着不良のない樹脂成形品を安価に提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の第一は、第１及び第２の樹脂成形体を重ねて配置し、第１の樹脂成形体より第２の樹脂成形体に向かってレーザ光を照射して、両樹脂成形体を溶着一体化する樹脂成形体のレーザ溶着方法であって、
少なくとも被溶着領域において、レーザ光照射方向における波長５００〜１２００ｎｍの光に対する第１の樹脂成形体の透過率が第２の樹脂成形体の透過率よりも高く、且つ、第２の樹脂成形体が少なくとも表面層に二酸化炭素、窒素、水のいずれかを発泡剤として含有し、
レーザ光照射によって第２の樹脂成形体の被溶着面の表面層内の発泡剤を発泡させて該表面層の体積を膨張させ、第１及び第２の樹脂成形体の被溶着面間に存在する間隙を埋めて両樹脂成形体を溶着一体化することを特徴とする。
【００１０】
本発明の第二は、第１及び第２の樹脂成形体を重ねて配置し、第１の樹脂成形体より第２の樹脂成形体に向かってレーザ光を照射して、両樹脂成形体を溶着一体化してなる樹脂成形品であって、
レーザ光照射前の、少なくとも被溶着領域において、レーザ光照射方向における波長５００〜１２００ｎｍの光に対する第１の樹脂成形体の透過率が第２の樹脂成形体の透過率よりも高く、且つ、両樹脂成形体が発泡した第１の樹脂成形体の表面層によって溶着一体化されていることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明のレーザ溶着方法は、第２の樹脂成形体の表面層に加熱によって発泡する発泡剤を含有させることにより、第１の樹脂成形体より照射したレーザ光によって該発泡剤を発泡させ、表面層の体積を膨張させて第１の樹脂成形体を第２の樹脂成形体に密着させて溶着一体化することに特徴を有する。即ち、本方法によれば、第１の樹脂成形体と第２の樹脂成形体とが被溶着面間に間隙を有していたとしても、第２の樹脂成形体の表面層が体積膨張して該間隙を埋め、第１の樹脂成形体の被溶着面に到達するため、結果として被溶着面全面にわたって良好に溶着される。よって、本方法においては、従来の如く第１の樹脂成形体と第２の樹脂成形体の被溶着面を全面にわたって密着させる必要がなく、間隙を有する状態であっても溶着不良を生じることなく、良好に溶着一体化された樹脂成形品を提供することができる。
【００１２】
本発明において用いられる第１の樹脂成形体及び第２の樹脂成形体の樹脂材料としては、光透過性と熱可塑性を有していれば用いることができ、具体的には、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ナイロン６やナイロン６６等のポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等アクリル系樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）等を用いることができる。
【００１３】
第１の樹脂成形体と第２の樹脂成形体の樹脂材料は、異なっていてもかまわないが、溶着させる上で同じ樹脂材料で形成されていることが好ましい。
【００１４】
本発明においては、第１の樹脂成形体と第２の樹脂成形体とを、第１の樹脂成形体側から照射したレーザ光によって溶着するため、少なくとも被溶着領域において、レーザ光照射方向における波長５００〜１２００ｎｍの光に対する透過率（以下、「透過率」と記す。）が、第１の樹脂成形体が第２の樹脂成形体よりも高くなるように設定しなければならない。
【００１５】
本発明において用いられる第１の樹脂成形体の好ましい透過率は、１５〜８０％である。第１の樹脂成形体は、透過率が当該範囲内であれば前記樹脂材料をそのまま、或いは、該透過率の範囲内において、ガラス繊維やタルク、炭酸カルシウム微粉末等の無機充填材、また耐衝撃性改良用のゴム等を添加して補強することができる。さらに、上記透過率の範囲内であれば着色剤を添加して着色してもかまわない。また、その成形方法としては特に限定されず、熱可塑性樹脂の成形方法であれば、いかなる方法でも用いることができ、当該樹脂成形体の形状、寸法も限定されるものではない。
【００１６】
上記第１の樹脂成形体と溶着させる第２の樹脂成形体としては、下記の［１］〜［３］の形態が挙げられる。
【００１７】
［１］透過率が０．１〜１５％の発泡樹脂成形体
当該形態において、第２の樹脂成形体は、非発泡で成形した場合の透過率が０．１〜６０％で且つ第１の樹脂成形体の透過率以下となるような樹脂組成物を用い、発泡により該透過率を０．１〜１５％に調整することが望ましい。該樹脂組成物としては、前記した樹脂材料にガラス繊維（ＧＦ）、球状ガラス（ガラスビーズ）、鱗片状ガラス（ガラスフレーク）といったガラス充填材を添加したものが好ましく、添加量としては５重量％以上が好ましい。中でもガラス繊維が好ましく用いられる。また、該樹脂組成物にはさらに、タルクや炭酸カルシウム微粉末等の無機充填材、また耐衝撃性改良用のゴム等を適宜添加して樹脂を補強することができ、また、該無機充填材を添加することで透過率の調整を行うこともできる。さらに、上記透過率の範囲内であれば着色剤を添加してもかまわない。
【００１８】
本形態の第２の樹脂成形体の成形方法としては、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）やＮ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）などの化学発泡剤を樹脂１００重量部に１〜５重量部添加し、該樹脂を溶融して金型キャビティ容積の９８〜１０５％の体積で射出することにより、樹脂の体積収縮分を発泡させることにより得られる。また、この際、樹脂のフローフロントで発泡ガスによる発泡模様（シルバー）を防止するため、予め空気や窒素をカウンタガスとして金型キャビティに供給しても良い。
【００１９】
また、発泡剤としては、二酸化炭素、メタン、エタン、プロパンなどの炭化水素及びその一部をフッ素で置換したフロン、窒素、これらの混合物などのガス体を用いることもでき、中でも二酸化炭素が好ましく用いられる。
【００２０】
さらに、国際公開第０２／５３３４７号パンフレットや特開２００２−３３１５４２号公報に記載された成形方法を用いることができる。これらの成形方法は表面層が非発泡或いは非発泡に近い低発泡倍率であるため、外観上好ましく用いられる。以下に具体的に説明する。
【００２１】
国際公開第０２／５３３４７号パンフレットに開示された成形方法は、二酸化炭素を溶解させた溶融樹脂を該二酸化炭素が発泡しない圧力以上にガス体で加圧した金型キャビティに射出充填し、溶融樹脂を金型壁面に押し付けて表面を固化させて表面層を形成した後、金型キャビティ容積を拡大するか、或いは、上記表面層で包まれた溶融樹脂の一部を金型キャビティ外へ排出することで、表面層で包まれた溶融樹脂を発泡させて、非発泡の表面層と該表面層で覆われた発泡層を有する成形体を得る方法である。
【００２２】
また、特開２００２−３３１５４２号公報に記載された成形方法は、発泡剤を含む溶融樹脂を金型キャビティに射出し、該溶融樹脂中に該発泡剤が発泡しない圧力の加圧ガスを注入して、中空部を有する溶融樹脂で金型キャビティ内を満たした後に、中空部周囲の溶融樹脂の一部を破って内部の加圧ガスを放出させることにより該中空部で溶融樹脂を発泡させ、緻密な表面層と該表面層で覆われた発泡層を有する成形体を得る方法である。当該方法においても、金型キャビティを予め溶融樹脂に含まれる発泡剤が発泡しない圧力以上にガス体で加圧することにより、非発泡の表面層を形成することができる。
【００２３】
上記先行文献に記載の成形方法では、非発泡或いは非発泡に近い低発泡倍率の表面層と、該表面層よりも発泡倍率の高い発泡層が形成される。当該表面層は内部の発泡層よりも透過率が高いため、レーザ光照射によって充分な発熱を生じないが、内部の発泡層がレーザ光照射によって発熱し、該発熱が表面層に伝わって該表面層が溶融し、第１の樹脂成形体と溶着することができる。従って、本形態にかかる第２樹脂成形体としては、全体が均一に発泡した発泡樹脂成形体のみならず、このような非発泡或いは非発泡に近い低発泡倍率の表面層と該表面層よりも高発泡の発泡層とを有する樹脂成形体をも含むものとする。
【００２４】
［２］透過率が０．１％未満の着色樹脂成形体
本形態の第２の樹脂成形体は、前記した樹脂材料に従来の染・顔料等着色剤、好ましくはカーボンブラック（ＣＢ）を添加した着色樹脂で構成される。また、当該第２の樹脂成形体には、上記［１］で挙げたガラス充填材や無機充填材、ゴム等を適宜添加することができ、好ましくはガラス繊維が好ましく用いられる。さらに、当該第２の樹脂成形体は上記［１］と同様の発泡樹脂成形体、或いは、発泡剤を含む非発泡樹脂成形体としても良い。
【００２５】
［３］着色樹脂からなるコア層と該コア層を被覆するスキン層とからなり、当該第２の樹脂成形体を上記着色樹脂のみで成形した場合の透過率が０．１％未満であり、上記スキン層樹脂のみで成形した場合の透過率が１５〜８０％である樹脂成形体
当該形態において、コア層を構成する着色樹脂としては、前記した樹脂材料に従来の染・顔料等着色剤、好ましくはカーボンブラック（ＣＢ）を添加して用いられる。また、該着色樹脂には、ガラス繊維やタルク、炭酸カルシウム微粉末等の無機充填材、また耐衝撃性改良用のゴム等を添加して補強することができる。
【００２６】
スキン層樹脂としては、前記した第１の樹脂成形体を構成する樹脂をそのまま用いることができ、さらにガラス繊維やタルク、炭酸カルシウム微粉末等の無機充填材、また耐衝撃性改良用のゴム等を添加して補強することができる。当該形態において、スキン層樹脂の透過率と第１の樹脂成形体の透過率はいずれも１５〜８０％が好ましいが、それぞれの透過率は同じでも、異なっていても良く、また、スキン層樹脂の透過率が第１の樹脂成形体の透過率より高くても低くてもいずれでもかまわないが、スキン層樹脂と第１の樹脂成形体とは同種の樹脂材料を用いることが好ましい。
【００２７】
本形態の第２の樹脂成形体は、従来のサンドイッチ成形により成形することができる。
【００２８】
本発明において、第１及び第２の樹脂成形体の組合せとしては、互いに相溶性を有する樹脂材料を選択すればよく、同種の樹脂材料、或いは、同じＰＡであるナイロン６（ＰＡ６）とナイロン６６（ＰＡ６６）、ＰＥＴとＰＣ、ＰＣとＰＢＴといった組合せが好ましい。
【００２９】
本発明においては、第２の樹脂成形体が少なくとも表面層に二酸化炭素、窒素、水のいずれかを発泡剤として含有する。含有方法としては、溶融樹脂に該発泡剤を溶解させ、該発泡剤が少なくとも表面層内に残るように調整して樹脂成形体を成形すればよい。或いは、樹脂成形体を二酸化炭素、窒素の加圧雰囲気下で保持することにより、樹脂成形体にこれら発泡剤のガスを吸収させることができる。
【００３０】
特に、［１］で説明した国際公開第０２／５３３４７号パンフレットや特開２００２−３３１５４２号公報に記載された成形方法により成形した第２の樹脂成形体を用いた場合には、表面層に未発泡の発泡剤が多く含まれているため、レーザ光照射時に表面層が良好に発泡することができる。
【００３１】
但し、二酸化炭素や窒素を含有させた場合、成形後にこれら発泡剤は徐々に成形体外に放散してしまうため、成形後は速やかにレーザ溶着に供することが好ましい。
【００３２】
また、発泡剤として水を用いる場合には、樹脂にＰＡ等の吸水性の高い樹脂材料を用い、樹脂成形体の成形後に高湿環境下に該樹脂成形体を放置しておくことにより表面層に吸水させればよい。具体的には、例えばＰＡ６６では、２３℃／５０％ＲＨ環境下で６時間以上、好ましくは１２時間以上放置することにより、充分な量の水分を樹脂成形体表面層に含ませることができる。
【００３３】
また、非吸水性の樹脂であっても、吸水性の樹脂をアロイ化することにより、水を発泡剤として用いることができる。吸水性の樹脂としてはＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＭＭＡを用いることができる。
【００３４】
本発明において、レーザ溶着時に樹脂成形体に含まれる発泡剤の量としては、特に限定されるものではないが、二酸化炭素の場合には、０．５重量％以上、水の場合は０．２重量％以上が好ましい。また、窒素の場合には測定誤差範囲内の０．１重量％で発泡効果が得られる。樹脂成形体に含まれる発泡剤の量の測定方法としては、成形時に含有させた場合には、レーザ溶着に供したものと同じ樹脂成形体を用意し、充分に発泡剤が放出されるまで放置して樹脂成形体本来の重量を測定し、レーザ溶着直前の樹脂成形体の重量と比較することによって求められる。また、成形後に吸収させた場合には、成形直後の樹脂成形体の重量と、レーザ溶着直前の樹脂成形体の重量を測定して比較することによって求められる。
【００３５】
本発明のレーザ溶着方法に用いられるレーザ光としては、波長が５００〜１２００ｎｍの範囲で適宜選択される。具体的には、ＹＡＧ：Ｎｄレーザ（波長：１０６０ｎｍ）や半導体レーザ（波長：５００〜１０００ｎｍ）を用いることができ、出力や照射密度、レーザ光の移動速度等の照射条件は、樹脂の種類や成形体の形状、寸法、照射領域の形状、面積により適宜設定すればよい。
【００３６】
本発明において、樹脂成形体の透過率の測定方法としては、ＪＩＳ  Ｋ７３６１（ＩＳＯ  １３４６８−１）「透明材料の全光線透過率の試験方法」に準じる。本発明においては、島津自記分光光度計「ＵＶ−３１５０」に積分球付属装置「ＩＳＲ−３１００」を用い、波長５００〜１２００ｎｍの範囲の全光線透過率を測定し、本発明にかかる透過率とする。
【００３７】
上記した本発明のレーザ溶着方法によれば、第１の樹脂成形体と第２の樹脂成形体の被溶着面間の間隙が１ｍｍ程度までであれば、充分に該間隙を埋めて溶着不良のない樹脂成形品を提供することができる。
【００３８】
【実施例】
下記樹脂材料を用いて第１の樹脂成形体、第２の樹脂成形体を成形し、表１に示す条件でレーザ溶着を行った。表１中の発泡剤とその含有量は、樹脂成形体の成形時に使用した発泡剤とその含有量である。
【００３９】
〔樹脂材料〕
・ＡＢＳ＋ＧＦ２０重量％：旭化成社製「スタイラック  Ｒ２４０Ａ」（自然色）
・ＰＡ６６：旭化成社製「レオナ１４０２Ｓ」（自然色）
・ＰＡ６６＋ＧＦ３３重量％：旭化成社製「レオナ１４０２Ｇ」（自然色）
・ＰＡ６６＋ＧＦ３３重量％：旭化成社製「レオナ１４０２Ｇ」（黒色）
【００４０】
〔成形方法〕
国際公開第０２／５３３４７号パンフレットに記載された成形方法に準じて６０ｍｍ×１２０ｍｍ×３ｍｍの第１及び第２の樹脂成形体を成形した。ＡＢＳは樹脂温度を２４０℃、金型温度を４０℃に設定し、ＰＡ６６は樹脂温度を２９０℃、金型温度を８０℃に設定して成形した。発泡成形体については、いずれの材料も発泡剤として二酸化炭素ガスもしくは窒素ガスを射出シリンダのベント部から４ＭＰａの圧力で供給し、樹脂充填量を通常成形の樹脂充填量の約９０％として発泡成形を行った。
【００４１】
〔放置時間〕
実施例１〜４、比較例１〜４の第１及び第２の樹脂成形体、及び実施例５〜７の第１の樹脂成形体は、２３℃／５０％ＲＨ環境下に表１に示した時間放置してからレーザ溶着に供した。実施例５の第２の樹脂成形体は、８０℃において２４時間真空乾燥した後、８０℃／５０％ＲＨ環境下に８時間放置して吸水させてから用いた。実施例６、７の第２の樹脂成形体は、２３℃／５０％ＲＨ環境下に１２００時間放置して吸水させてから用いた。表１中の平均吸水率は、樹脂材料としてＰＡ６６を用いた場合の、樹脂成形体成形後の平均吸水率である。
【００４２】
〔透過率〕
樹脂成形体の中央部の厚さ（３ｍｍ）方向の透過率を前述した測定方法に従って測定した。表１には、波長：５００〜１２００ｎｍにおける透過率を示す。
【００４３】
〔レーザ照射条件〕
各例の組合せで第１及び第２の樹脂成形体を表１に示す間隙を介して３ｍｍの厚さ方向に重ね、第１の樹脂成形体をガラス板側として、テーブルとガラス板とでクランプし、ガラス板側からレーザ光を照射した。レーザ溶着機としては、ライスター社製「ＭＯＤＵＬＵＳ−Ｃ」（最大出力：５０Ｗ、波長：９４０ｎｍの半導体ダイオードレーザ溶着機）を用い、第１及び第２の樹脂成形体の境界面（被溶着面）において、レーザ光の照射径がΦ＝２ｍｍとなるように調整した。
【００４４】
〔溶着評価方法〕
実施例、比較例の各組合せで短辺６０ｍｍ幅のほぼ中央を約５０ｍｍの長さで溶着し、該溶着部の中央近辺を、溶着部を中心に、溶着部長さ：５ｍｍ、幅：１０ｍｍになるように切り出した後、第１の樹脂成形体、第２の樹脂成形体をそれぞれ引張試験機のチャックでつかみ、５ｍｍ／ｍｉｎの速度で引っ張り、破壊強度を測定した。荷重３０ｋｇ以上で、溶着幅によって異なるが破壊応力が約３００ｋｇ／ｃｍ２以上を○、該数値未満を×と評価した。
【００４５】
【表１】
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【００４６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば高精度に成形した樹脂成形体を用いたり、被溶着面に平坦化処理を施す必要がなく、簡易に第１の樹脂成形体と第２の樹脂成形体とを一体に固定するだけで溶着不良のない樹脂成形品を提供することができる。よって、効率良く且つ高歩留まりで樹脂成形品を提供することが可能となり、製造効率、製造コストを大幅に削減することができる。