(57)【要約】【課題】少ない管状ランプであっても効率よく光を照射し、生産性の高い感圧性接着シートの製造装置および製造方法を提供する事を目的としている。【解決手段】支持体３を移動させながら、この支持体上に設けられた光硬化性組成物２に向けて管状ランプ５から光を照射し、光硬化性組成物を硬化させて感圧性接着剤層を得る感圧性接着シートの製造装置および製造方法において、管状ランプ５が支持体３の移動方向に平行となる向きで支持体の中央近傍に複数本直列状に配置され、管状ランプ５を覆うように反射板が配置されている光照射部を備えたことを特徴とする感圧性接着シートの製造装置および製造方法。【選択図】図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
支持体を移動させながら、この支持体上に設けられた光硬化性組成物に向けて管状ランプから光を照射し、光硬化性組成物を硬化させて感圧性接着剤層を得る感圧性接着シートの製造装置において、
管状ランプが支持体の移動方向に平行となる向きで支持体の中央近傍に複数本直列状に配置され、管状ランプを覆うように反射板が配置されている光照射部を備えたことを特徴とする感圧性接着シートの製造装置。
【請求項２】
請求項１記載の感圧性接着シートの製造装置において、前記管状ランプが前記支持体の移動方向に０〜１００ｍｍの間隔を隔てて複数本直列状に配置されていることを特徴とする感圧性接着シートの製造装置。
【請求項３】
請求項１記載の感圧性接着シートの製造装置において、前記管状ランプが前記支持体の移動方向にランプの発光長の３０％以下の重なりを保って複数本直列状に配置されていることを特徴とする感圧接着性シートの製造装置。
【請求項４】
請求項２または３記載の感圧性接着シートの製造装置において、前記管状ランプが前記支持体の幅方向に支持体幅長の２０％以下の間隔を保って複数本直列状に配置されていることを特徴とする感圧性接着シートの製造装置。
【請求項５】
請求項１〜４記載の感圧性接着シートの製造装置において、前記支持体の両側から前記管状ランプの光を照射するよう支持体の両側に前記光照射部を備えたことを特徴とする感圧性接着シートの製造装置。
【請求項６】
高圧放電型の管状ランプを用いることを特徴とする請求項１〜５記載の感圧性接着シートの製造装置。
【請求項７】
支持体を移動させながら、この支持体上に設けられた光硬化性組成物に向けて管状ランプから光を照射し、光硬化性組成物を硬化させて感圧性接着剤層を得る感圧性接着シートの製造方法において、
管状ランプが支持体の移動方向に平行となる向きで支持体の中央近傍に複数本直列状に配置され、管状ランプを覆うように反射板が配置されている光照射部から光を照射し光硬化性組成物を硬化させて感圧性接着剤層を得ることを特徴とする感圧性接着シートの製造方法。
【請求項８】
請求項７記載の感圧性接着シートの製造方法であって、支持体の両面に光硬化性組成物を設け、支持体の両側からこの支持体上に設けられた光硬化性組成物に向けて管状ランプから光を照射し、光硬化性組成物を硬化させて感圧性接着剤層を得ることを特徴とする感圧性接着シートの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、シート状、フィルム状の支持体の表面に設けられた光硬化性組成物に光を照射して硬化させて感圧性接着剤層を得ることを特徴とする感圧性接着シートの製造装置および製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、シート状、フィルム状などの支持体の上に光硬化性組成物を適宜の厚さに塗工し、塗工後の光硬化性組成物を光照射により硬化させて感圧性接着シートを製造する装置が知られている。光照射により硬化させて得られる感圧性接着シートは、耐候性、耐熱性、耐薬品性などに優れているばかりでなく、昨今問題となっている大気汚染の原因となる有機溶剤を使用する事無く製造する事ができるという利点がある。
【０００３】
光照射による感圧性接着シートの製造装置では、生産効率を上げる為に、光照射部を長くして生産速度を上昇させる手法がとられる。このため従来、図６に示すような管状ランプを支持体の移動方向に対して垂直方向に複数本配置し、光照射部を構成することが行われている（例えば、特許文献１参照）。また図７に示すような複数の管状ランプを支持体の移動方向に並行に並列させることを特徴とする紫外線照射装置が提案されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
しかしながら例えば図６の照射装置には、支持体の幅方向での照度にばらつきが生じるという問題があり、このため幅方向での光重合組成物の重合率や分子量がばらつき、接着特性に影響を及ぼすという問題があった。また例えば図７の照射装置では、照射部を長くするためには管状ランプが数多く必要となり、イニシャルコストやランニングコストが増加し、またランプの管理も煩雑になるという問題があった。
【０００５】
【特許文献１】特開２００２−２０７０６号公報（第１図）
【特許文献２】特開平７−２７５７７５号公報（特許請求の範囲、第１図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述の状況に鑑み、少ない管状ランプであっても効率よく光を照射し、生産性の高い感圧性接着シートの製造装置および製造方法を提供する事を目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、このような目的を達成するために、次のような構成をとる。
すなわち、請求項１に記載の発明は、支持体を移動させながら、この支持体上に設けられた光硬化性組成物に向けて管状ランプから光を照射し、光硬化性組成物を硬化させて感圧性接着剤層を得る感圧性接着シートの製造装置において、
管状ランプが支持体の移動方向に平行となる向きで支持体の中央近傍に複数本直列状に配置され、管状ランプを覆うように反射板が配置されている光照射部を備えたことを特徴とする感圧性接着シートの製造装置である。
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、管状ランプが支持体の移動方向に平行となる向きで支持体の中央近傍に複数本直列状に配置され、管状ランプを覆うように反射板が配置されることにより、少ない本数の管状ランプで光照射部を長く取ることができ、かつ反射板の使用により支持体の幅方向に均一に光を分散させることが可能となる。その結果、管状ランプの使用本数を減らせるため、イニシャルコストやランニングコストを抑えることができ、またランプの管理も簡便に行える。また支持体の幅方向においても光が均一に照射されることにより、重合率が均一で特性が安定した感圧性接着シートを製造することが出来る。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明は、請求項１記載の感圧性接着シートの製造装置において、前記管状ランプが前記支持体の移動方向に０〜１００ｍｍの間隔を隔てて複数本直列状に配置されていることを特徴とするものである。
【００１０】
請求項２に記載の発明によれば、管状ランプの支持体の移動方向への配置が所定間隔となるよう規定されているので、支持体の流れ方向の光の照射を均一とすることが可能となる。これにより目的とする照度で均一に照射可能になるため、重合時間の短縮が可能である。
【００１１】
また、請求項３に記載の発明は、請求項１記載の感圧性接着シートの製造装置において、前記管状ランプが前記支持体の移動方向にランプの発光長の３０％以下の重なりを保って複数本直列状に配置されていることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、管状ランプの支持体の移動方向への配置が所定間隔で重なり合うよう配置されているので、光強度が弱く低照度となりがちな管状ランプ端部からの光の照射領域は照度が増し、支持体の流れ方向の光の照射を均一とすることが可能となる。これにより目的とする照度で均一に照射可能になるため、理想に近い光量を得ることができ重合時間の短縮が可能である。
【００１３】
また、請求項４に記載の発明は、請求項２または３記載の感圧性接着シートの製造装置において、前記管状ランプが前記支持体の幅方向に支持体幅長の２０％以下の間隔を保って複数本直列状に配置されていることを特徴とするものである。
【００１４】
請求項４に記載の発明によれば、管状ランプの幅方向への配置が所定間隔となるよう規定されているので、支持体の幅方向の光の照射を均一とすることが可能となる。これにより幅方向での光重合組成物の重合率や分子量を均一にすることができ接着特性のばらつきを抑えることが可能である。
【００１５】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１〜４記載の感圧性接着シートの製造装置において、前記支持体の両側から前記管状ランプの光を照射するよう支持体の両側に前記光照射部を備えたことを特徴とするものである。
【００１６】
請求項５に記載の発明によれば、支持体の両側から管状ランプの光を照射するので、遮光性の高い支持体を用いた場合であっても一回の照射で両面の感圧性接着シートを製造することが可能である。
【００１７】
また請求項６に記載の発明は、請求項１〜５記載の感圧性接着シートの製造装置において高圧放電型の管状ランプを用いることを特徴とするものである。
【００１８】
請求項６に記載の発明によれば、管状ランプに高圧放電型の管状ランプを用いるので、一本で高い出力が得られ、より少ない本数の管状ランプで支持体全体を均一に照射することができる。
【００１９】
また、請求項７に記載の発明は、支持体を移動させながら、この支持体上に設けられた光硬化性組成物に向けて管状ランプから光を照射し、光硬化性組成物を硬化させて感圧性接着剤層を得る感圧性接着シートの製造方法において、
管状ランプが支持体の移動方向に平行となる向きで支持体の中央近傍に複数本直列状に配置され、管状ランプを覆うように反射板が配置されている光照射部から光を照射し光硬化性組成物を硬化させて感圧性接着剤層を得ることを特徴とする感圧性接着シートの製造方法である。
【００２０】
請求項７に記載の発明によれば、管状ランプが支持体の移動方向に平行となる向きで支持体の中央近傍に複数本直列状に配置され、管状ランプを覆うように反射板が配置されるので、少ない本数の管状ランプで光照射部を長く取ることができ、イニシャルコストやランニングコストを抑えることができ、またランプの管理も簡便に行える。また反射板の使用により支持体の幅方向に均一に光を分散させることが可能となるので支持体の幅方向においても光が均一に照射されることにより、重合率が均一で特性が安定した感圧性接着シートを製造することが出来る。
【００２１】
また、請求項８に記載の発明は、請求項７記載の感圧性接着シートの製造方法であって、支持体の両面に光硬化性組成物を設け、支持体の両側からこの支持体上に設けられた光硬化性組成物に向けて管状ランプから光を照射し、光硬化性組成物を硬化させて感圧性接着剤層を得ることを特徴とする感圧性接着シートの製造方法である。
【００２２】
請求項８に記載の発明によれば、支持体の両面に光硬化性組成物を設け、支持体の両側から管状ランプの光を照射するので、一回の照射で両面の感圧性接着シートを製造することが可能である。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の一実施例を説明する。
図１は、本発明に係る感圧性接着シートの製造装置における光照射部の一例を示した断面図、図２は、光照射部の側面図、図３および図４は、光照射部における管状ランプの配置関係を示した概略平面図である。
【００２４】
本実施例に係る光照射部１は、図１および図２に示すように、表面に光硬化性組成物２が設けられたシート状，テープ状あるいはフィルム状などの支持体３が搬送（移動）される搬送機構の上方に前記支持体の移動方向と平行となる向きで支持体の中央近傍の上方に管状ランプ５が配置され、当該管状ランプ上方周辺に反射板６が配置された構成としている。
【００２５】
具体的には、支持体３の移動方向に平行かつ支持体の中央近傍の上方に複数本の管状ランプ５を直列状に配置している。本実施例の管状ランプ５の配列は、前後関係にある管状ランプ５が支持体の中央近傍で概略直列状に配置されていれば良く、必ずしも支持体中心線上に直線的に配置される必要はない。また配置される管状ランプ５の本数は特に限定されるものではなく、２本以上配置することができる。複数本の管状ランプ５を配置し光照射部を長く設けることで、支持体３の移動速度を上げることができ、生産性を向上させることができる。
【００２６】
本実施例では前後２本の管状ランプ５は、図３に示すように所定の間隔を隔てて管状ランプ５を配置してもよい。管状ランプ間の間隔ａが広くなると、管状ランプ間に照度の低い部分が生じてしまい支持体の移動方向の照度の均一性が著しく低下し、目的とする照度で均一に照射が困難となる。従って所定の間隔を隔てて管状ランプ５を配置する場合は、管状ランプ間の間隔ａは０〜１００ｍｍ、好ましくは０〜５０ｍｍ、更に好ましくは０〜３０ｍｍの間隔を隔てて配置されることが望ましい。
【００２７】
また本実施例では図４に示すように所定の重なりｂを保って管状ランプ５が配置されても構わない。このように管状ランプ５を配置することで、光強度が弱く低照度となりがちな管状ランプ端部からの光の照射領域は照度が増し、支持体の流れ方向の光の照射を均一とすることが可能となる。つまり、前後２本の管状ランプ５の光強度の弱い両端部分近くから光硬化性組成物２に向けて光が照射される低照度の領域を互いに重ね合わせ、管状ランプ両端の電極部分の下方にある照射領域を管状ランプ中央部分の照射領域の照度と略同一となるようにしている。これにより目的とする照度で均一に照射可能になるため、理想に近い光量を得ることができ重合時間の短縮が可能である。一方管状ランプ同士の重なりｂが広くなると、重なり合った部分に照度の高い部分が生じてしまい、この場合も支持体の移動方向の照度の均一性が著しく低下し、目的とする照度で均一に照射が困難となる。従って、所定の重なりを保って管状ランプ５が配置される場合は、管状ランプ間の重なりｂは用いる管状ランプの発光長の３０％以下、好ましくは２０％以下、更に好ましくは１０％以下の重なりを保って配置されることが望ましい。
【００２８】
上述のように管状ランプ５を所定の重なりｂを保って配置する場合、管状ランプ５は支持体の幅方向に間隔ｃを保って配置される。この場合、管状ランプ５の間隔ｃが広くなりすぎるとランプ間に照度の低い部分が生じてしまい支持体の幅方向の照度の均一性が著しく低下し、目的とする照度で均一に照射が困難となる。従って所定の間隔を隔てて管状ランプ５を配置する場合は、管状ランプ間の間隔ｃは支持体幅長の２０％以下、好ましくは１０％以下、更に好ましくは５％以下の間隔ｃを保って配置されていることが望ましい。このように、管状ランプ５の幅方向への配置が所定間隔となるよう規定することで支持体の幅方向の光の照射を均一とすることが可能となる。これにより幅方向での光重合組成物の重合率や分子量を均一にすることができ接着特性のばらつきを抑えることが可能である。
【００２９】
なお重なり合う管状ランプ５は、支持体の中心線を挟んで左右均等な位置に配置されることが好ましい。すなわち距離ｃを１０ｍｍとする場合であれば、支持体の中心線から左右５ｍｍの位置に、それぞれ管状ランプ５を配置することが好ましい。
【００３０】
なお、上述の管状ランプ５を配置する設定条件である距離ａ、距離ｂおよび距離ｃは、使用するランプの種類、ランプから搬送機構上の光硬化性組成物２までの距離（高さ）などに応じて適宜に設定変更される。本実施例において光硬化性組成物２から管状ランプ５までの高さは、５０ｍｍ以上に設定されている。この高さとしては、好ましくは１００〜２０００ｍｍである。特に管状ランプ５に高圧放電型ランプを用いる場合は、３００〜１５００ｍｍ、好ましくは４００〜１０００ｍｍ、低圧放電型ランプを用いる場合は、５０〜５００ｍｍ、好ましくは１００〜４００ｍｍである。管状ランプ５の高さが５０ｍｍ未満では、光硬化性組成物への照度を均一に保つことができない場合がある。
【００３１】
この光照射部１における管状ランプ５としては、例えば、高圧水銀ランプ、メタルハライドランプなどの高圧放電型ランプや、ケミカルランプ、ブラックランプ、殺菌ランプなどの低圧放電型ランプなどを用いる事ができ、高圧放電型ランプと低圧放電型ランプとを組み合わせても使用することができる。特に本発明においては、支持体全体を均一に照射するために、高出力の管状ランプを用いることが好ましく、高圧水銀ランプやメタルハライドランプなどの高圧放電型ランプは賞用される。
【００３２】
反射板６は管状ランプ５の上方周辺に配置され、支持体３の幅方向の照度を均一にする目的で配置される。本実施例に使用する反射板６は、光を反射する材料であれば特に限定されず、例えばガラス板、アルミ板、ステンレス板等を用いる事が出来る。また照度を均一にするようその形状を加工されており、また反射板の表面に微小な凹凸を施すこともできる。
【００３３】
本実施例においては、管状ランプ５からの光を支持体に均一に照射することが重要であり、これにより理想に近い光量を光硬化性組成物に照射することができ重合時間の短縮が可能である。また幅方向での光重合組成物の重合率や分子量を均一にすることができ接着特性のばらつきを抑えることが可能である。従って、支持体上で測定される光の照度のばらつきは、３０％以内、好ましくは２０％以内であることが好ましい。３０％以上のばらつきが生じると、重合率や粘着特性に悪影響を及ぼす場合がある。
【００３４】
次に、上述の光照射部１を用いて感圧性接着シートの製造が可能な製造装置の一実施形態について図５を参照しながら説明する。本実施例では、両面に感圧性接着剤層を設けた感圧性接着シートを製造する場合を例に採って説明する。なお、光照射部１については、上述しているので、構成の詳細な説明は省略する。図５は、感圧性接着シート製造装置の概略構成を示した側面図である。
【００３５】
本実施例に係る感圧性接着シートの製造装置は、図５に示すように、シート状、テープ状あるいはフィルム状などの支持体３を繰り出し供給する支持体供給ロール１１と、この支持体供給ロール１１から繰り出された支持体３に光硬化性組成物２を所定の厚さに塗工する塗工部１２と、支持体３に塗工された光硬化性組成物２に光を照射するための光照射装置１と、支持体３から後述する光透過性フィルムである剥離ライナー１３を剥離する剥離部１４と、光硬化組成物２が塗工された支持体３を巻き取る支持体巻き取り部１５とから構成されている。以下、各部の構成を詳細に説明する。
【００３６】
支持体３は特に限定されるものではなく、例えばポリエステルフィルム、ポリイミドフィルム、ポリテトラフルオロエチレンフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリエーテルサルフォンフィルムなどのプラスチックフィルムや、不織布、織布、紙、ウレタンフォームなどが用いられる。
【００３７】
また剥離ライナー１３は、光を透過する基材、例えばポリエステルフィルムにシリコーン系剥離処理剤のような剥離処理剤を塗工して剥離処理したものを用いる事ができる。
【００３８】
また光硬化性組成物２は、光照射により硬化して感圧性接着剤となるものであり、アクリル系、ポリエステル系、エポキシ系などの光硬化性組成物が用いられる。これらの中でもアクリル系の光硬化性組成物が特に好ましく用いられ、例えばアクリル系モノマーとその一部重合物と光重合開始剤とを含有するものを挙げることができる。
【００３９】
塗工部１２は、支持体供給ロール１１から繰り出された支持体３に光硬化性組成物２を、その支持体３の幅方向に所定幅で、所定厚さとなるように支持体３の表面および裏面の両面に塗工するためのものである。この塗工部１２は、例えば、支持体３の表面側および裏面側のそれぞれには、剥離ライナー１３を繰り出し供給する剥離ライナー供給ロール１６と、この剥離ライナー供給ロール１６から繰り出された剥離ライナー１３に光硬化性組成物２を塗布するためのリップコータ１７と、光硬化性組成物２が塗布された剥離ライナー１３を支持体２の裏面に搬送するためのバックアップロール１８とを備えている。
【００４０】
また、塗工部１２は、光硬化性組成物２を塗布した剥離ライナー１３を、支持体３の両面にほぼ同時に貼り合わせるように、コーティングロール１９（１９ａ、１９ｂ）を支持体３の表面および裏面の同じ箇所に備えている。
【００４１】
なお、塗工部１２の構成は、上述したようなリップコータ１７に限定されるものではなく、ダイコータ、コンマコータ、リバースコータ、およびグラビアコータなどの他の塗工方式のものであっても良く、光硬化性組成物２の厚み調整の手法も各塗工方式に合わせて適宜に変更実施することが可能である。
【００４２】
光照射部１は、支持体３の表面に塗工された光硬化性組成物２に光を照射するためのものである。したがって、本実施例装置の場合、図５に示されるように、支持体３の両面に塗工された光硬化性組成物２に向けて光を照射するように、支持体３を挟んで上下方向のそれぞれに光照射部１が配備されている。
【００４３】
なお図示していないが、管状ランプ５からの放射熱を防ぐため、および光硬化性組成物２の硬化に伴う発熱を冷却するため、適宜冷却装置を設け、支持体３及び光硬化性組成物２を冷却することもできる。
【００４４】
剥離部１４は、支持体３の表面側にある剥離ライナー１３と、支持体３および裏面側にある剥離ライナー１３とを剥離するように剥離ロール２０を支持体３の表面および裏面の同じ箇所に備えているとともに、剥離された表面側の剥離ライナー１３を巻き取る巻き取りロール２１を備えている。
【００４５】
剥離部１４の剥離ロール２０によって剥離された、支持体３の表面側にある剥離ライナー１３は巻き取りロール２１によって巻き取られるとともに、支持体３および裏面側にある剥離ライナー５は支持体巻き取り部１５によって巻き取られる。この際、巻きズレを防ぐために巻き取り補正装置を配設するのが望ましい。支持体３の表面側にある剥離ライナー１３が支持体３より剥離されることで、支持体３の両面には、光硬化性組成物２から光照射によって光硬化された感圧性接着剤が塗布され、さらに支持体１の裏面側には剥離ライナー１３が貼り合わされた状態となる。
【００４６】
本発明は上述した実施例のものに限らず、次のように変形実施することもできる。
【００４７】
上述した感圧性接着シートの製造装置では、両面の接着シートを製造する場合を例に採って説明したが、両面接着シートに限定されず、支持体３の両面のいずれか一方に光硬化性組成物２を塗工して感圧性接着シートを形成するようにしてもよい。
【００４８】
また、上述の実施例装置では、光硬化性組成物２を塗布した剥離ライナー１３を支持体３に貼り合わせて光硬化性組成物２を塗工する形態を例に採って説明したが、次のような形態であってもよい。
【００４９】
ダイコータなどを利用して供給される支持体３の面上に光硬化性組成物２を直接に塗工し、光照射部１によって光硬化性組成物２を硬化させた後に、剥離ライナー１３を光硬化性組成物２の表面に貼り合せるようにしてもよい。
【００５０】
上述した感圧性接着シート製造装置は、光照射部１により光硬化性組成物２を光硬化した後に巻き取り回収していたが、光照射部１の後段に冷却手段、例えばエアーを支持体３の表面に吹き付けるように構成し、支持体３を冷却した後に巻き取り回収するようにしてもよい。
【００５１】
次に上記のように構成され感圧性接着シート製造装置により、感圧性接着シートとして、例えば、光透過性フィルムを剥離ライナーとして使用する両面感圧性接着シートを製造する製造工程について、以下に説明する。
【００５２】
まず、支持体供給ロール１１から支持体３を供給するとともに、支持体３の表面側および裏面側のそれぞれに向けて剥離ライナー供給ロール１６から剥離ライナー１３を供給する。表面側（図５では上方側）および裏面側（図５では下方側）において、１組のダイコータ（リップコータ１７）は、支持体３の表面側と裏面側に貼り合わされる剥離ライナー１３のそれぞれに対して、光硬化性組成物２をその剥離ライナー１３の所定の幅で、なおかつ、所定の厚さとなるように塗工する。このように光硬化性組成物２が塗工された剥離ライナー１３は、移動方向（矢印ａ方向）に移動されてコーティングロール１９（１９ａ、１９ｂ）へと搬送される。
【００５３】
上方から供給された剥離ライナー１３は、コーティングロール１９ａ、１９ｂにより上下方向から同時に把持され、光硬化性組成物２が塗布された剥離ライナー１３を支持体１の両面にほぼ同時にそれぞれ貼り合わせる。剥離ライナー１３が両面に貼り合わされた支持体３は、移動方向（矢印ａ方向）に移動されて光照射部１の配備箇所へと搬送される。
【００５４】
光照射部１は、支持体３と支持体３の両面にそれぞれ貼り合わされた剥離ライナー１３との間に塗工された光硬化性組成物２に対して、光を照射する。具体的には、光硬化性組成物２が塗布された剥離ライナー１３が両面にそれぞれ貼り合わされた支持体３は、コーティングロール１９から巻き取りロール２１までを移動方向（矢印ａ方向）に移動する。この移動過程で、支持体３の上下方向に配備された複数本の管状ランプ５により支持体３の両面のそれぞれに向けて光（紫外線）が連続的に照射される。光照射を受けた光硬化性組成物２は、光硬化反応により光反応生成物層となる。
【００５５】
光の照射が終了した後に、剥離ロール２０は、支持体３の表面側にある剥離ライナー１３と、支持体３および裏面側にある剥離ライナー１３とを剥離する。剥離された支持体３の表面側にある剥離ライナー１３は巻き取りロール２１によって巻き取られるとともに、支持体３および裏面側にある剥離ライナー１３は支持体巻き取り部１５によって巻き取られる。支持体巻き取り部１５によって巻き取られる際には、支持体３の裏面側にある剥離ライナー１３が剥離ライナーとなる。
【００５６】
以上により、ロール状に巻き取られた感圧性接着シートが形成される。
【００５７】
次に、図５に示した装置と同等の構成を有する装置を用いて得られた感圧性接着シートの具体例を示す。
【００５８】
本具体例では、図３および図４に示す光照射装置１を利用し、以下の条件に基づいて感圧性接着シートを得る実験を行った。
【００５９】
なお光硬化性組成物の重合率は、硬化後の組成物の初期重量と、このサンプルを１３０℃×２時間乾燥後の重量の比より算出した。
【００６０】
（具体例１）
光硬化性組成物は、アルキリアクリレート単体を主成分とする主単量体としての２−エチルヘキシルアクリレート９０重量部、極性基含有の共重合性単量体アクリル酸１０重量部に、光重合開始剤として２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン０．２重量部を４つ口フラスコに投入し、窒素雰囲気下で紫外線に暴露することによって部分的に光重合したシロップを得た。この部分重合したシロップ１００重量部に、架橋剤としてトリメチロールプロパントリアクリレート０．３重量部を、均一に混合し、光硬化性組成物を得た。
【００６１】
この光硬化性組成物の厚さが５０μｍになる様、シリコーン処理を行ったポリエチレンテレフタレートフィルムに塗工幅５００ｍｍとなるようリップコータにより塗布した後、支持体である両面にシリコーン処理を行ったポリエチレンテレフタレートフィルム（６００ｍｍ幅）と貼り合せ、光照射を行った。なお塗工速度は、１０ｍ／ｍｉｎとした。
【００６２】
光照射装置１における管状ランプ５には、東芝ライフテック株式会社製の高圧水銀ランプ（出力３０Ｗ／ｃｍ，発光長１４００ｍｍ）を使用した。これを図３において、ａを５ｍｍとなるよう、６本の管状ランプを配置し、アルミ製反射板を設置して各ランプ直下の照度が２０ｍＷ／ｃｍ２となるよう調整を行った。この時支持体上で測定される光の照度のばらつきは３０％以内であった。上記条件に基づいて感圧性接着シートを製造した。その結果、光硬化性組成物の重合率は９３％であった。
【００６３】
（具体例２）
管状ランプの配置を、図３においてａを５０ｍｍとなるよう、６本の管状ランプを配置した以外は、具体例１と同様にして感圧性接着シートを製造した。この時支持体上で測定される光の照度のばらつきは３０％以内であった。その結果、光硬化性組成物の重合率は９３％であった。
【００６４】
（具体例３）
管状ランプの配置を、図４においてｂを１４０ｍｍ（発光長の１０％）、Ｃを５ｍｍ（支持体幅の０．８％）となるよう、７本の管状ランプを配置し、各ランプ直下の照度が２０ｍＷ／ｃｍ２となるよう調整を行った。これ以外は具体例１と同様にして感圧性接着シートを製造した。この時支持体上で測定される光の照度のばらつきは２０％以内であった。その結果、光硬化性組成物の重合率は９４％であった。
【００６５】
（具体例４）
管状ランプの配置を、図４においてｂを２１０ｍｍ（発光長の１５％）Ｃを５０ｍｍ（支持体幅の８．３％）となるよう、７本の管状ランプを配置し、各ランプ直下の照度が２０ｍＷ／ｃｍ２となるよう調整を行った。これ以外は具体例１と同様にして感圧性接着シートを製造した。この時支持体上で測定される光の照度のばらつきは３０％以内であった。その結果、光硬化性組成物の重合率は９５％であった。
【００６６】
（具体例５）
管状ランプの配置を、図４においてｂを３５０ｍｍ（発光長の２５％）Ｃを８０ｍｍ（支持体幅の１３．３％）となるよう、７本の管状ランプを配置し、各ランプ直下の照度が２０ｍＷ／ｃｍ２となるよう調整を行った。これ以外は具体例１と同様にして感圧性接着シートを製造した。この時支持体上で測定される光の照度のばらつきは３０％以内であった。その結果、光硬化性組成物の重合率は９６％であった。
【００６７】
（比較例１）
管状ランプの配置を、図６のように７本の管状ランプを等間隔（２００ｍｍ幅）に配置した。これ以外は具体例１と同様にして感圧性接着シートを製造した。この時支持体上で測定される光の照度のばらつきは３０％以上であり、特に支持体両端部付近での照度が低下していた。その結果、支持体中心部の光硬化性組成物の重合率は９４％であったが、両端部での重合率は８０％と低くなっていた。
【００６８】
（比較例２）
管状ランプの配置を、図７のように６本の管状ランプを配置した（２００ｍｍ間隔で３本並列に配置し、これを２列配置）。これ以外は具体例１と同様にして感圧性接着シートを製造した。この時支持体上で測定される光の照度のばらつきは、３０％以上であり、特にランプ間での照度が低下していた。その結果、ランプ直下の光硬化性組成物の重合率は９５％であったが、ランプ間の光硬化性組成物の重合率は７５％と低くなっていた。
【００６９】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明によれば、管状ランプが支持体の移動方向に平行となる向きで支持体の中央近傍に複数本直列状に配置され、管状ランプを覆うように反射板が配置されることにより、少ない本数の管状ランプで光照射部を長く取ることができ、かつ反射板の使用により支持体の幅方向に均一に光を分散させることが可能となる。その結果、管状ランプの使用本数を減らせるため、イニシャルコストやランニングコストを抑えることができ、またランプの管理も簡便に行える。また支持体の幅方向においても光が均一に照射されることにより、重合率が均一で特性が安定した感圧性接着シートを製造することが出来る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る光照射部を示す断面図である。
【図２】本発明に係る光照射部を示す側面図である。
【図３】本発明に係る管状ランプの配置関係を説明した平面図である。
【図４】本発明に係る管状ランプの配置関係を説明した平面図である。
【図５】本発明に係る粘着シート製造装置の概略構成を示した側面図である。
【図６】従来の管状ランプの配置関係を説明した平面図である。
【図７】従来の管状ランプの配置関係を説明した平面図である。
【符号の説明】
１：光照射部
２：光硬化性組成物
３：支持体
５：管状ランプ
１１：支持体供給ロール
１２：塗工部
１３：剥離部
１５：支持体巻き取り部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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