(57)【要約】【課題】セル生産方式における自己管理の促進を可能にする生産計画作成処理および生産管理方法確立を目的とする。【解決手段】生産計画を生産管理部門が一括して作成するのではなく、製造部門が生産管理部門から提示された生産オーダーに対して入札し、入札状況を多面的に評価することにより生産計画を作成する。生産計画作成過程に製造部門の意思が入るため、製造部門において自己管理の意識が高めることが可能となる。【選択図】      図１１
2004220107.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産管理部門が顧客注文データにより、コンピュータ上で生産オーダーを作成し、イントラネット等で公開し、製造部門が生産オーダーに入札し、生産管理部門が入札結果により、コンピュータ上で生産計画を作成し、製造部門が生産計画に基づき生産を行い、生産の収支結果を出力するようにした生産管理方法において、生産管理部門が、生産オーダーを作成する際に、生産オーダーに、製品情報マスタを参照して、顧客注文データを最適ロットサイズに分割した生産オーダー数量と、製品の標準工数・標準レートの積から計算される参考価格に基づき決定される入札基準価格と、生産オーダーの緊急状態・品質確保度合い等を数値化したオーダーランクを含めることを特徴とする生産管理方法。
【請求項２】
製造部門が生産オーダーに入札する際に、入札価格・落札希望度合いを入札することを特徴とする請求項１に記載の生産管理方法。
【請求項３】
生産管理部門が、生産計画を作成する際に、全入札に対して評価値を計算し、最大評価値をとる生産オーダーの評価値が、生産管理部門が設定した閾値を越える場合は、最大評価値をとる生産オーダーを落札候補とし、生産オーダーを割り付けることを特徴とする請求項１または２記載の生産管理方法。
【請求項４】
請求項３において、落札候補がない場合は、全製造部門に対して、余裕時間を計算し、生産可能な製造部門を抽出し、抽出された製造部門が対象生産オーダーを生産した場合の評価値を計算し、最大評価値をとる生産オーダーを落札候補とし、生産オーダーを割り付けることを特徴とする請求項３記載の生産管理方法。
【請求項５】
評価値は、予め生産管理部門により重み付けされた、生産オーダーのオーダーランク、入札価格、入札者の過去の生産実績、最新の生産実績ペナルティ、入札対象日の余裕時間、生産オーダー機種と同一機種の落札の有無、落札希望度合いの合計値により決定されることを特徴とする請求項３または４記載の生産管理方法。
【請求項６】
収支結果には、生産実績と落札価格から求められる収入と、生産実績と連動する支出と、生産計画が達成されなかった場合のペナルティから計算される生産計画毎の収支と、各生産計画の収支合計と固定費との差分から求められる総合収支が表示されることを特徴とする請求項１〜５いずれかに記載の生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製造業において生産計画作成過程に生産従事者の意志を反映し、また、製造部門におけるコスト管理を明確にすることにより、生産効率改善／目標明確化を図り、生産従事者のモチベーション向上を可能にする生産管理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より生産計画を作成する手法として、スケジユーリングシステムが広く利用されている。近年、生産計画作成処理がＳＣＭの中核をなすとの認識が高まるにつれ、数多くのスケジューリングシステムが発表されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
これらのスケジューリングシステムは、機種／数量／必要とする資源／日程条件を含む生産オーダーを、管理対象資源中の最適位置に割り付けるものである。
【０００４】
ここでの資源とは、生産能力／材料在庫／在籍人員／冶工具などを示す。また最適位置は、段取り時間最小化／生産オーダー納期などの条件を満足する設備・日時を意味する。
【０００５】
最適位置を決定するために、ＡＩ（人工知能）手法／ＳＡ法及びＧＡ法のような学習手法／シミュレーション手法などが用いられている。
【特許文献１】
特開平１０−２５４９６２号公報（６〜７頁・図１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
近年の嗜好の多様化に伴い多品種少量生産化、及び顧客対応力強化に伴い市場変動と連動した生産のフレキシブル化が求められている。このような要求に応えるため生産形態も従来のマスプロに適したライン型からセル型へ変化している。
【０００７】
セル型生産のメリットとしては、下記の３点が考えられる。すなわち、
１）生産量／生産対象の変動に応じて容易に生産体制を変更できる
２）生産従事者の追加及び過大な設備投資を行うことなく、製造部門の間口を広げることができる。即ち生産ラインが２本なら同時には最大２種類の製品しか製造できないが、同一生産従事者数で２つ以上の生産セルを設ければ同時に製造できる製品数の増加を安価な投資で実現できる。
３）セル型生産の前提である生産従事者の多能工化、即ちライン型生産ではネジ締めと言った特定作業のみを担当していた単能工から、一人で製品を完成することができる多能工へのシフトが進み、それにより生産従事者のモチベーション向上が促進し、生産効率がライン型生産以上に向上する。
【０００８】
また、生産従事者のモチベーション向上の具体的施策として、セルカンパニー制度が近年注目されている。これは生産セルを１事業単位とし収支管理を行うものである。収支を増やすためには、工程不良削減／生産効率向上などの取り組みが必要となる。逆に言うと、これらの改善活動が「収支ｊ  という定量的な評価に繋がるわけである。作業者の収支を向上するために改善を行うという自己管理、即ちモチベーション向上にセルカンパニー制度は有効である。
【０００９】
セルカンパニー制度における収支管理も一般的な収支管理と同じく、
収支＝収入−支出                                    ▲１▼式
で計算される。ここで収入は生産実績より導かれる。また、支出は材料費／人件費／光熱費／設備償却費などから導かれる。人件費／光熱費などは固定費にするか変動費にするかは各事業部門のセルカンパニー制度の方式に依存するが、一般式として収支は、
収支＝Σｆ（生産実績）−Σｇ（生産実績）−Σ材料費−固定費      ▲２▼式
ｆ（）／ｇ（）：生産実績から収入および支出の金額換算を行う関数
で導かれる。▲２▼式において材料費は購買部門が調達し製造部門に出庫するため、製造部門にはコスト決定の機会がない。従って、収支計算の操作変数とはなり得ないため、▲２▼式における操作変数、つまり製造部門で収支に影響を与えることができるのは生産実績のみである。
【００１０】
この生産実績を増やすために工程不良削減／生産効率向上などの取り組みが行われる。
【００１１】
ただし、生産実績は生産計画以上の数字になることはない。従って、
最大収支＝Σｆ（生産計画）−Σｇ（生産計画）−Σ材料費−固定費  ▲３▼式
となる。即ち最大収支は生産計画に依存する。そしてこの生産計画は生産管理部門が製造部門に指示したものであり、製造部門の意向が反映されることはまずない。すなわちセルカンパニー制度における収支管理は自己管理と言いながら、実際は他部門から指示された狹い範囲内の管理であり、非現実的になる可能性が高い。よってセル生産方式の上記メリット３）が形骸化し、それに伴い生産従事者のモチベーション低下となり、セル生産自体が失敗することが十分考えられる。
【００１２】
本発明は、上記の課題を解決する生産管理方法に関するものである。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決する手段として、まず生産管理部門が顧客注文データに基づき製造部門に提示する生産オーダーを作成する際に、注文データに含まれる機種／納期に加えて、製品情報マスタを参照して、コンピュータ上で動作するロットサイズ計算処理により計算される生産オーダー数量と、製品の標準工数／作業者の時間あたりの工数レートから計算される参考価格に基づき、過去の生産実績工数よりコンピュータ上で動作する基準価格計算処理により計算される入札基準価格と、生産管理部門の生産方針をオーダーランクとして定量化して登録する。
【００１４】
この生産オーダーに対して、製造部門に属するグループあるいは個人が、生産を希望する生産オーダーにイントラネット上などで入札価格／落札希望度合いを、入札によるグループあるい個人の製造収支状況を確認しながら自らの判断に基づいて入札する。
【００１５】
この入札された情報とグループあるいは個人の余裕能力および生産スキルに基づいて、コンピュータ上で動作する入札情報を優先する生産計画落札処理と、コンピュータ上で動作する生産管理部門の方針を優先することにより、全ての生産オーダーに対する生産計画を作成する生産計画作成処理により、各グループあるいは各個人に対して生産オーダーを割り付け、その結果を生産計画とする。
【００１６】
次に、作成した生産計画に基づき生産を行い、その結果として、製造部門に属するグループ単位あるいは個人単位で、一日あるいは一週間といった一定期間単位で、生産実績／材料費実績／償却費／人件費／光熱費などと、生産計画作成時に決定された落札価格を用いて、イントラネット上などでグループ単位あるいは個人単位で製造に関する収支計算を行い、現場改善などの成果指標に用いる。
【００１７】
以上の生産オーダー作成方法と、生産オーダー入札方法と、生産計画作成方法と、収支計算方法により、グループあるいは個人の生産計画／コスト管理／現場改善における自律管理を実現するための生産管理が構成される。
【００１８】
なお、以下の説明では、製造部門に属する生産に従事するグループあるいは個人のことを「セルユニット」と表現する。設備としてのセルは、単に「セル」と表現する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
本発明の請求項１に記載の発明は、生産管理部門が顧客注文データにより、コンピュータ上で生産オーダーを作成し、イントラネット等で公開し、セルユニットが生産オーダーに入札し、生産管理部門が入札結果により、コンピュータ上で生産計画を作成し、セルユニットが生産計画に基づき生産を行い、生産の収支結果を出力するようにした生産管理方法において、生産管理部門が、生産オーダーを作成する際に、生産オーダーに、製品情報マスタを参照して、顧客注文データを最適ロットサイズに分割した生産オーダー数量と、製品の標準工数・標準レートから計算される参考価格に基づき決定される入札基準価格と、生産オーダーの緊急状態・品質確保度合い等を数値化したオーダーランクを含めることを特徴とするもので、生産量、生産対象の変動に応じ、最適なロットサイズに分割するため、生産体制を容易に変更でき、追加の設備投資を行うことなく、セルユニットの間口を広げることができるとともに、生産管理部門が提示する生産オーダーに製造部門が入札し、製造部門の意志を反映した入札手続を行い、製造部門のコスト管理を明確にすることで、生産効率改善及び目標を明確化でき、製造部門におけるモチベーションを向上することができる。
【００２０】
また、本実施の形態における基準価格の単純な例としては、
基準価格＝標準工数×作業者標準レート
で決定できるが、生産実績データから計算される実績工数が標準工数より大きい場合は、基準価格を上げたり、製造部門にノウハウを蓄積してもらう意志が生産管理部門にある場合は、基準価格を下げるなどの操作を施す。従って基準価格は機械的に算出される値ではない。
【００２１】
またオーダーランクは、その生産オーダーの緊急状態／品質確保度合いなどの情報を生産管理部門が数値化したものとする。
【００２２】
請求項２に記載の発明は、製造部門が生産オーダーに入札する際に、入札価格・落札希望度合いを入札することを特徴とするもので、入札において製造部門の意志を反映した入札手続を行うことができる。
【００２３】
なお、本実施の形態において、入札は生産オーダー単位で行うが、製造部門毎に設定する情報、例えば残業計画時間／意図して空き稼働を確保するための確保時間も入札時に合わせて登録することができる。
【００２４】
請求項３に記載の発明は、生産管理方法が、生産計画を作成する際に、全入札に対して評価値を計算し、最大評価値をとる生産オーダーの評価値が、生産管理部門が設定した閾値を越える場合は、最大評価値をとる生産オーダーを落札候補とし、生産オーダーを割り付けることを特徴とするもので、落札決定処理において、製造部門の意志が反映した入札条件に対し、生産管理部門の作成した評価値を計算して落札決定を行うことにより、生産計画は、効率を追求する生産管理部門の意志と製造部門の意志が反映したものとなるため、生産管理部門、製造部門のモチベーションを向上することができる。
【００２５】
本実施の形態において、生産オーダーに対して入札が１件しか存在しない場合で、かつ入札条件が落札条件を満たす場合は、その入札が確定される。しかし複数の入札が存在する場合は、請求項５に記載する入札金額／入札者の過去の生産実績／入札者の落札状況／落札希望度合いより評価関数を用いて、それぞれの入札に対する評価値を計算し、評価値が最大の入札を採用する。
【００２６】
なお割り付けた生産計画には落札価格が付与される。ただし一般的なオークションと異なり、落札価格が入札価格より増えることはなく、落札価格＝入札価格である。
【００２７】
請求項４に記載の発明は、請求項３において、落札候補がない場合は、全製造部門に対して、余裕時間を計算し、生産可能な製造部門を抽出し、抽出された製造部門が対象生産オーダーを生産した場合の評価値を計算し、最大評価値をとる製造部門を落札者とし、生産オーダーを割り付けることを特徴とするもので、生産管理部門の意志により、効率的に生産計画を作成することができる。
【００２８】
請求項５に記載の発明は、評価値は、予め生産管理部門により重み付けされた、生産オーダーのオーダーランク、入札価格、入札者の過去の生産実績、最新の生産実績ペナルティ、入札対象日の余裕時間、生産オーダー機種と同一機種の落札の有無、落札希望度合いの合計値により決定されることを特徴とするもので、生産管理部門が評価値に基づき合理的に落札決定を行うことにより、生産計画に効率性を反映できるとともに、製造部門においても、生産効率向上等の評価値を高める改善を行うことで、モチベーションを向上することができる。
【００２９】
請求項６に記載の発明は、収支結果には、生産実績と落札価格から求められる収入と、生産実績と連動する支出と、生産計画が達成されなかった場合のペナルティから計算される生産計画毎の収支と、各生産計画の収支合計と固定費との差分から求められる総合収支が表示されることを特徴とするもので、製造部門は入札金額で契約し、成果に応じで報酬が支払われ、例えば、支出、固定費を削減することにより、収入を得ることができるため、真のセルカンパニー制の実施が可能となる。
【００３０】
本実施の形態は、管理単位期間毎に製造部門で、生産実績／材料消費実績／償却費／人件費／光熱費などと、落札価格を用いて収支計算を行う収支管理方法である。
【００３１】
製造部門での収支管理、いわゆるセルカンパニー制度は、セル生産においては自律管理の手法として用いられている場合が多い。ただし発明が解決しようとする課題でも言及したように、従来の制度では製造部門の行為が収支に影響する度合いは非常に少ないため、このセルカンパニー制度は形骸化する可能性が高いが、本実施の形態では、収支を計算する前出▲２▼式を、
収支＝Σ落札価格−Σｇ′（生産実績）−Σ材料費−固定費          ▲４▼式
とし、落札価格という製造部門の意志により決定された情報が収支計算に含まれる。
【００３２】
またｇ′（生産実績）には、落札した生産オーダーに対して生産完了とならなかった場合のペナルティ項も含まれる。これは、
ペナルティ＝（生産計画数−生産実績数）÷生産実績数×落札金額
×α          ▲５▼式
で計算される。ここでαはペナルティレートであり、生産管理部門が一律あるいは生産オーダー別に予め決定した値である。
【００３３】
【実施の形態】
以下、本発明の具体的な実施の形態を、図１〜図１１を用いて説明する。
【００３４】
図１は、本発明による生産管理方法を模式的に示したものである。１０１は各種データの入力および表示をする入出力装置、１０２は各種データを印字する印字装置、１０３は各種データを常時記憶しておく記憶装置、１０４は前記入出力装置、記憶装置、印字装置を総括的に管理制御し、各種方法を機能させる中央演算装置である。また、１０５は品番／数量／納期などが記録された顧客からの注文データ、１０６は製品の標準工数などが記録された製品情報マスタ、１０７は生産オーダー提示方法により注文データから作成された生産オーダーデータ、１０８は生産オーダー入札方法で作成された入札結果データ、１０９は生産能力などが記録されたセル情報マスタ、１１０は生産計画作成方法により作成された生産計画データ、１１１は生産計画に基づいた生産による生産実績データである。そして１１２は本発明による生産オーダー作成方法、１１３は本発明による生産オーダー入札方法、１１４は本発明による生産計画作成方法、１１５は本発明による収支計算方法で、いずれも中央演算装置１０４で動作される。
【００３５】
図２は、生産オーダー作成フローを示したものである。
【００３６】
まずステップ２０１において、顧客からの注文データを製品情報マスタを参照してコンピュータ上で動作するロットサイズ計算処理により、最適ロットサイズに分割する。この最適ロットサイズは、生産効率性／材料配膳効率性に基づき決定される、例えば２時間が生産の最小単位とされている製造部門であれば、２時間に生産できる生産数を最適ロットサイズとして登録すればよい。
【００３７】
注文オーダの数量が２７０で最適ロットサイズが１００の場合は、１００／１００／７０の３オーダーが作成される。
【００３８】
従来のライン型生産では切替を避けるため生産ロットはまとめることが多かったが、セル型生産では複数のセルが同時に生産することが可能なため、ロットは分割する方が効率的な生産が可能になる。
【００３９】
ここで、生産能力を大きく越える注文／材料手配以上の注文が存在する場合は、生産の前倒し／営業への納期調整が必要である。そのためにステップ２０２において、生産オーダーの負荷山積み、そして生産能力と材料手配状況を考慮した負荷山崩しを行う。
【００４０】
次に、ステップ２０３において、基準価格を計算する。基準価格はまず、ステップ２１１に示すように、
参考価格＝標準工数×標準レート          ▲６▼式
を計算する。なお標準工数は製品情報マスタに登録されているとする。
【００４１】
ただし、ステップ２１２に示すように、生産実績データから計算される実績工数が標準工数より大きい場合は、基準価格を上げたり、積極的に生産しセルユニットにノウハウを蓄積してもらう意志が生産管理部門である場合は、基準価格を下げるなどの操作を施すために、▲６▼式で計算した参考価格を参考にして、最終的な基準価格を人の判断で決定する。なお基準価格から標準レートを逆算した結果を製品情報マスタに登録し、次回の生産オーダー作成時に参照することが可能である。
【００４２】
次にステップ２０４において、生産オーダーそれぞれにオーダーランクを登録する。このオーダーランクは生産オーダーの緊急状態／品質確保度合いなどの情報管理を生産管理部門が数値化したものである。
【００４３】
図３は、生産管理部門が作成した生産オーダーをセルユニットに提示する画面例である、３０２は生産オーダーを一意に識別するための生産オーダー、３０３は生産オーダーの品番、３０４はステップ２０１で計算さた生産オーダーの数量、３０５はステップ２１１で計算された参考価格、３０６はステップ２０３で登録された基準価格、３０７はステップ２０４で登録されたオーダーランク、３０８は生産管理部門が別途登録した生産オーダーそれぞれに対する備考である。セルユニットは図３の画面から、生産オーダーに対してイントラネット上で入札を行う。入札は３０１にチェックを入れることにより行われる。なおこの画面はプラウザ／専用画面で提供される。
【００４４】
図４は、図３で入札を指示した生産オーダーの一覧表示例である。入札は生産オーダー単位で行われる。４０１は入札した生産オーダーを一意に識別するための生産オーダー、４０２は生産オーダーの品番、４０３は生産オーダーの数量、４０４は生産管理部門が設定した入札に対する基準価格である。この画面から４０５に示す生産オーダーそれぞれに対する入札金額の入力、及び４０６に示す落札希望のチェックを設定する。
【００４５】
なお、入札金額については、生産管理部門が設定した基準価格から生産管理部門が設定した幅を超える入札価格が入力された場合はエラーとなる。この処理により極端な安値落札による収支の悪化、あるいは極端な高値落札による表面上の収支良化を防ぐことが可能になる。
【００４６】
４０９はセルユニットごとに入札対象日単位で設定する残業予定時間であり、標準稼働時間に残業稼働時間を加えた時間が、４１０の稼働合計であり、入札時に合わせて登録する。
【００４７】
入札価格の合計は瞬時に計算され、４０７のように表示される。併せて予定収支も４０８のように計算される。この機能によりセルユニットでの収支シミュレーションが可能になる。
【００４８】
また、入札した時点で４１２のように負荷計算も同時に行われ、稼働時間との差が容易に判別できる。
【００４９】
入札の機能として、入札時点で稼働時間と負荷時間の差、即ち余裕時間が存在し、あるいは落札の結果想定しない余裕時間が発生した場合に、その余裕時間を自動的に生産で埋めるか、そのまま余裕時間を確保するかの設定が可能である。設定は画面上の４１１に示す確保時間欄に確保する時間を人力することで行う。この確保時間をゼロにすると、生産計画作成方法は、能力一杯にまで生産オーダーを割当てることができる。
【００５０】
図５は、生産計画作成処理のフローである。生産計画は、
１）ステップ５０１に示す入札があった生産オーダーに対する生産計画作成
２）ステップ５０３に示す入札があったが落札されなかった、あるいは入札がなかった生産オーダーに対する生産計画作成
の２段階で行われる。２段階を経ても落札、即ち生産計画が作成されなかった生産オーダーは、ステップ５０５に示す生産計画未作成生産オーダー一覧作成により作成されるリストを用いて、ステップ５０６に示すように生産管理部門とセルユニットの間で調整される。
【００５１】
落札されないのは、
・該当生産オーダーの生産スキルを、どのセルユニットも有していない
・生産スキルを有しているセルユニットの余裕時間がない
のいずれかである。前者の場合はプリプロ段階ではマスターデータとして生産可能と登録されていないため発生する可能性がある。従って実態に合わせた調整、即ち実際に生産スキルを有するセルユニットに対して生産を割り付ける交渉を行うことになる。
【００５２】
後者の場合は、生産スキルを有するセルユニットに対して、残業などでの稼働延長の要請を行い、それにより創出した余裕時間に該当生産オーダーに対する生産計画を割り付けることになる。
【００５３】
図６は、前記１）入札があった生産オーダーに対する生産計画作成処理のフローある。この処理フローは、全生産オーダーに対して、オーダーランク降順＋オーダー数量降順で行われる。実際に処理されるのは、ステップ６０５で判断しているように、入札件数が１以上の生産オーダーに対してのみである。本フロー内に、ステップ６０３で示す生産計画作成済の判断処理が含まれるのは、図５の生産計画作成処理を２回以上実行する場合に、既に生産計画が作成されている生産オーダーを処理対象外とするためである。
【００５４】
図７は、図６中のステップ６０６で示される落札者決定処理▲１▼の詳細処理フローである。この処理により生産計画が作成される。
【００５５】
まず、ステップ７０１において、全入札に対する評価値を計算する。評価値ＥＶは、評価項目Ｅ１からＥ７より計算される。各評価項目は、
・生産オーダーのオーダーランク：Ｅ１
・入札価格と基準価格の比率：Ｅ２
Ｅ２＝基準価格−入札価格
・入札したセルユニットの生産オーダー機種の生産実績有無：Ｅ３
Ｅ３＝−同一機種の前回生産日付から入札対象日の日数
同一機種の生産実績がない場合はＥ３＝−９９とする。
【００５６】
・稼働日での前日の生産実績ペナルティ：Ｅ４
生産実績ペナルティ＝（生産計画数−生産実績数）÷生産実績数
生産実績がない場合はＥ４＝０となる。
【００５７】
・入札対象日の余裕時間：Ｅ５
入札該当日での生産オーダー機種と同一機種を既に落札されているか：Ｅ６有りの場合はＥ６＝１、無しの場合はＥ６＝０となる。
【００５８】
・落札希望度合い：Ｅ７
であり、以上の評価項目を用いて、
ＥＶ＝ΣＷｉＥｉ  （ｉ＝１．．．６）            ▲７▼式
で計算される。ここでＷｉは各評価値に対する重みであり、生産管理部門により予め決定される。
【００５９】
全入札の中で最大評価値をとる生産オーダーが落札候補となる。ただしステップ７０２で示すようにその評価値が、生産管理部門が設定した閾値未満の場合は落札を取り消す。これは入札が１件でかつ悪条件の入札が無条件に落札されるのを回避するためである。落札が取り消された生産オーダーは、前記２）の処理で改めて生産計画作成対象となる。
【００６０】
なお、落札された生産オーダーにはステップ７０４にて処理済フラグが付与される。
【００６１】
このように、生産オーダーに対して入札が１件しか存在しない場合で、かつ入札セルユニットが落札条件を満たす場合は、その入札が確定される。しかし複数の入札が存在する場合は、入札金額／入札者の過去の生産実績／入札者の落札状況／落札希望度合い等により評価関数を用いて、それぞれの入札に対する評価値を計算し、評価値が最大の入札を採用する。
【００６２】
なお割り付けた生産計画には落札価格が付与される。ただし一般的なオークションと異なり、落札価格が入札価格より増えることはなく、落札価格＝入札価格である。
【００６３】
図８は、前記２）入札があったが落札されなかった、あるいは入札がなかった生産オーダーに対する生産計画作成のフローである。この処理フローは、生産計画が作成されていない生産オーダーに対して、オーダーランク降順＋オーダー数量降順で行われる。本フロー内にステップ８０３に示す生産計画作成済みの判断処理が含まれるのは、図５の生産計画作成処理を２回以上実行する場合に、既に生産計画が作成されている生産オーダーを処理対象外とするためである。
【００６４】
図９は、図８中のステップ８０４で示される落札者決定処理▲２▼の詳細処理フローである。この処理により生産計画が作成される。
【００６５】
まず、ステップ９０１にて全セルユニットに対して最新の余裕時間を計算する。セルユニットｊの余裕時間Ｆｊは、
Ｆｊ＝（Ｃｊ−Ｒｊ）−ΣＬｋ（ｋ＝１・・落札済み生産計画数）      ▲８▼式
で計算できる。ここでＣｊはセルユニットｊの稼動時間、Ｒｊはセルユニットｊの確保時間、Ｌｋはセルユニットｊが既に落札している生産オーダーの負荷である。従って対象としている生産オーダーの負荷をＬとすると、
Ｆｊ≧Ｌ                                  ▲９▼式
となるセルユニットｊがステップ９０２にて抽出され生産可能候補となる。なお、ステップ９０３にて、▲９▼式を満足するセルユニットが存在しない場合は、対象と  している生産オーダーは、ステップ９０７にて割り付け不可能として、落札者決定処理▲２▼を終了する。
【００６６】
生産可能候補として抽出されたセルユニットから落札セルユニットを決定するために、ステップ９０４にて、▲７▼式で示される評価値を各セルユニットに対して計算する。そしてステップ９０５にて、計算結果で最大の評価値を示したセルユニットに生産計画を割り付ける。
【００６７】
落札者決定処理▲１▼では、閾値未満の評価値をとる場合は採用しなかったが、落札者決定処理▲２▼では、生産を確実に割り付けるため、閾値による制約は施さない。
【００６８】
従って、落札者決定処理▲１▼は、セルユニットの意志を尊重した生産計画作成方法で、落札者決定処理▲２▼は、生産管理部門の意志による生産計画作成方法であり、本発明はその両方法を組み合わせることにより、セルユニットの意志に基づく生産と効率追究の生産管理部門の意向の両立を可能にしている。
【００６９】
図１０  は、セルユニット収支管理の一例である。１００１は生産計画を一意に識別するためのロット番号、１００２は生産計画の品番、１００３は生産計画の数量、１００４は生産計画に付随する落札価格である。以上のデータは１０１１で示される生産計画データから表示される。１００５は生産実績であり、ＰＯＰなどの実績収集の仕組みにより収集された１０１２で示される生産実績データから獲得する。１００６は該当生産計画の生産による収入で、生産実績×落札価格で計算される。この生産実績と落札価格がセルユニットが操作しうる項目である。１００７は支出であり、生産実績と連動する変動費部分が生産計画毎に算出される。１００８はペナルティであり、生産計画が達成できなかった場合、▲５▼式で計算される。以上の項目により１００９で示す生産計画毎の収支が計算される。
【００７０】
１０１０に示すようにこの収支を合算し、セルユニットの固定費を合計から引くと、それがセルユニットの収支となる。図１０の場合はペナルティをとられたが、１３，８００円の利益が上がったことを示している。
【００７１】
給与体系が一般的な固定給制の場合は、図１０のような収支管埋は一種のシミュレーションである。しかし成果給制を導入すると、この収支管理は業績を判断する格好の情報となる。つまりセルユニットは入札金額で契約し、成果に応じてセルユニットに報酬が支払われることになり、真のセルカンパニー制の実施が可能になる。
【００７２】
図１１は、本発明による生産管理方法の全体像である。特徴を列記すると、
・顧客からの注文より営業部門が注文データを作成し、生産管理部門に伝達する
・生産管理部門は注文データより生産オーダーを作成する
・情報共有手段を用いて生産オーダーを公開する
・セルユニットは、生産を希望する生産オーダーに入札する
・入札結果を総合的に判断し、生産計画を作成する
・セルユニットは生産計画に基づき生産を行う。その結果で収支管理を行う
・セルユニットは収支管理を評価指標として改善活動を進める
となる。
【００７３】
本発明による生産管理の運用イメージを図１１に沿って説明する。
【００７４】
営業部門は生産管理部門に対して注文毎の注文データ１１０１を提示する。注文は日々発生するが、業務効率を考慮し１週間毎に注文を取りまとめて生産管理部門に提示するのが一般的である。ただし業務ルールが確立されているならこの周期は１日毎でも問題ない。なお以下の説明では２週間先の１週間が確定注文の対象範囲とする。
【００７５】
生産管理部門は受領した確定注文に対して、生産オーダー作成方法１１０２を用いて、生産オーダー１１０３を作成する。この生産オーダーは２週間先納期の注文のため、本来なら生産オーダー作成はこのタイミングでする必要はない。ただし、生産能力を大きく越える注文／材料手配以上の注文が存在する場合は、生産の前倒し／営業への納期調整が必要である。そのために注文の負荷山積み、そして生産能力と材料手配状況を考慮した負荷山崩しを行い、ラフ生産計画、即ち生産オーダーを作成する。
【００７６】
以上の処理はＳＣＭパッケージでは、ＦＰ（Ｆａｃｔｏｒｙ  Ｐｌａｎｎｅｒ）  と呼ばれる機能で実行される。
【００７７】
生産オーダーは生産日の前日には、イントラネットなどの情報共有手段１１０７で図３で示すような画面構成を用いて公開される。公開手段としてはイントラネットに加えＬＡＮで接続された専用画面、また他企業へも公開する場合はエクストラネットが考えられる。
【００７８】
セルユニットは公開された生産オーダーに対して、図４で示すような画面を有する生産オーダー入札方法１１０８から入札する。複数メンバーでセルユニットを構成している場合はグループリーダが、一人でセルユニットを構成している場合は作業者本人が、予定収支／負荷合計／自セルユニットのスキルアップのための取り組みなどを考慮して入札する。この入札は一定時間で締め切られる。
【００７９】
入札結果データ１１０５に基づき、生産管理部門は生産計画作成方法１１０４を用いて生産計画１１０６を作成、即ち落札者を決定する。全ての生産オーダーが落札されれば問題ないが、落札されない生産オーダーが残った場合は、生産管理部門とセルユニットの間で調整を行う。この調整は、
・スキルを有するが余裕時間がないセルユニットに対する稼働延長依頼
・スキルはないが余裕時間があるセルユニットに対する生産対応依頼
などである。このような調整に対しては、生産管理部門は落札金額をプラスすることによりセルユニットの貢献度を評価する。
【００８０】
以上の生産計画作成からセルユニットとの調整は、材料準備など翌日生産の準備が必要なので、生産日の前日中に余裕をもって完了することが必須である。
【００８１】
生産計画は、機種／数量／セルユニットを決定するのみである。生産順序の決定はセルユニットで決定することになる。
【００８２】
生産日当日は、セルユニットは生産計画達成を目標として生産を行う。原則は１００％達成であるが、なんらかの要因で１００％達成できなかった場合は、収支計算においてペナルティが発生する。このペナルティ、生産実績１１０９に連動する収入及び支出、固定費からセルユニットの収支が収支管理方法１１１０により、図１０で示すような収支管理出力１１１１からリアルタイムに把握が可能である。
【００８３】
本発明における生産管理方法は、この収支を常にプラスにすることは目標としていない。例えばスキルアップのために標準工数の２倍の時間をかけて今まで生産したことがない機種を落札し、生産したとすると、収入が減るため収支はマイナスになる可能性がある。ただしこの生産はセルユニットのスキルアップの意志として入札したものであるから、収支マイナスは自ら課したものである。今回の生産で新機種の生産ノウハウを蓄積できれば、以降の入札では利益を出すことも可能になる。
【００８４】
また小改善等により支出及び固定費を減らすことができれば、セルユニットの収支も向上する。なおこの小改善等により支出及び固定費の削減については、セルユニットと生産管理部門の調整により決定される。一例として冶工具の工夫により標準工数を１０秒短縮することができれば、その１０秒に値する人件費／光熱費を支出から減らす調整を行う。
【００８５】
本発明における生産管理方法により、
▲１▼日々の生産をセルユニット自身のスキルアップ方針に基づいて作成
▲２▼ゲーム感覚による生産に対する意欲向上
▲３▼小改善などの結果が収支といった定量的尺度で評価
が可能になる。
【００８６】
【発明の効果】
以上のように．生産計画を生産管理部門が一括して作成するのではなく、製造部門が生産管理部門から提示された生産オーダーに対して入札し、入札状況を多面的に評価して生産計画を作成することにより、セルユニットのモチベーション向上が進み、セル生産方式の生産効率改善が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による生産管理方法の模式図である。
【図２】本発明による生産オーダーの作成フローである。
【図３】本発明による生産オーダーを製造部門に提示する画面例である。
【図４】木発明による入札を指示した生産オーダーの一覧表示画面例である。
【図５】本発明による生産計画作成処理のフローである。
【図６】本発明による入札があった生産オーダーに対する生産計画作成処理のフローである。
【図７】図６中の落札者決定処理▲１▼の詳細処理フローである。
【図８】本発明による入札があったが落札されなかった、あるいは入札がなかった生産オーダーに対する生産計画作成のフローである。
【図９】図８中の落札者決定処理▲２▼の詳細処理フローである。
【図１０】本発明によるセルユニット収支管理の一例である。
【図１１】本発明による生産管理方法の全体像である。
【符号の説明】
１１０１  注文データ
１１０２  生産オーダー作成方法
１１０３  生産オーダーデータ
１１０４  生産計画作成方法
１１０５  入札結果データ
１１０６  生産計画データ
１１０７  情報共有手段
１１０８  生産オーダー入札方法
１１０９  生産実績データ
１１１０  収支管理方法
１１１１  収支関知結果出力手段
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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