(57)【要約】【課題】装置の大型化を抑えつつ、シンクロナイザーリングの軸方向移動範囲を有効に確保し得る同期噛合装置を提供する。【解決手段】アウターコーンリング及びインナーコーンリングを、軸方向内端部に設けられた連結部によって一体的に移動するように連結する。クラッチハブの軸方向端面には、インデックスキーをスリーブへ向けて付勢するスプリングの内装部位から周方向に変位された位置に、前記連結部が軸方向にはまり込み可能な窪みを設ける。【選択図】　　図１
2004092863.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転軸上に互いに相対回転可能に支持されたクラッチハブ及びギヤと、
前記ギヤと一体回転するシンクロコーンと、
該クラッチハブ及びシンクロコーンの間に配設されたシンクロナイザーリングであって、径方向に重ね合わされたアウターコーンリング，ミドルコーンリング及びインナーコーンリングを少なくとも有するシンクロナイザーリングと、
前記クラッチハブに相対回転不能且つ軸方向移動自在に外挿されるスリーブと、
前記クラッチハブと前記スリーブとの間に介挿されたインデックスキーであって、前記スリーブの軸方向移動に連動して前記シンクロナイザーリングを押動して前記シンクロコーンと摩擦係合させるインデックスキーと、
前記インデックスキーを前記スリーブの内歯スプラインに向けて付勢するように、前記クラッチハブに内装されたスプリングとを備え、
前記アウターコーンリング及びインナーコーンリングは、軸方向内端部に設けられた連結部によって一体的に移動するように連結されており、
前記クラッチハブの軸方向端面には、前記スプリング内装部位から周方向に変位された位置に、前記連結部が軸方向にはまり込み可能な窪みが設けられていることを特徴とする同期噛合装置。
【請求項２】
周方向等間隔に離間配置された複数のインデックスキーを備え、
前記窪みは、前記複数のインデックスキーの周方向間に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の同期噛合装置。
【請求項３】
回転軸上に互いに相対回転可能に支持されたクラッチハブ及びギヤと、
前記ギヤと一体回転するシンクロコーンと、
前記クラッチハブ及びスプラインピースの間に配設されたシンクロナイザーリングと、
前記クラッチハブに相対回転不能且つ軸方向移動自在に外挿されるスリーブと、
前記クラッチハブと前記スリーブとの間に介挿されたインデックスキーであって、前記スリーブの軸方向移動に連動して前記シンクロナイザーリングを押動し、該シンクロナイザーリングを前記シンクロコーンに摩擦係合させるインデックスキーとを備え、
前記シンクロナイザーリングがシンクロコーンと摩擦係合して両者が同期回転した後に、前記スリーブの内歯スプラインが前記シンクロコーンの外歯スプラインと噛合するように構成された同期噛合装置において、
前記シンクロコーンは、前記シンクロナイザーリングと摩擦係合するテーパ状摩擦面部と、該摩擦面部の軸方向外端部から径方向外方へ延びる壁部と、該壁部の径方向外周縁に設けられた前記外歯スプラインとを備え、
前記外歯スプラインのうちの少なくともチャンファ部は、前記壁部から前記クラッチハブに近接する方向へ突出されており、
前記チャンファ部の径方向内方の空間に、前記シンクロナイザーリングの一部が臨むように構成されていることを特徴とする同期噛合装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、車輌の伝動経路に介挿される同期噛合装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
同期噛合装置は、回転軸上に互いに相対回転可能に支持されたクラッチハブ及びギヤと、該ギヤと一体回転するシンクロコーンと、前記クラッチハブ及びシンクロコーンの間に配設されたシンクロナイザーリングと、前記クラッチハブに相対回転不能且つ軸方向移動自在に外挿されるスリーブと、前記クラッチハブと前記スリーブとの間に介挿されたインデックスキーとを備えている。
【０００３】
斯かる同期噛合装置においては、スリーブを介して軸方向外方へ移動されるインデックスキーがシンクロナイザーリングを軸方向外方へ押動するように構成されており、軸方向外方へ押動されたシンクロナイザーリングがシンクロコーンとが摩擦係合して両者が同期回転してから、スリーブの内歯スプラインとシンクロコーンの外歯スプラインとが噛合するようになっている。
【０００４】
ところで、同期噛合装置においては、装置自体の小型化と共に、同期クラッチ容量の増大が求められるが、これらは相反する事項であり、従来の同期噛合装置においてはこれら双方の課題を同時に解決し得るものは存在しない。
【０００５】
即ち、シンクロナイザーリングの軸方向移動範囲を大きくすれば、同期クラッチ容量を増大させることができるが、その反面、装置自体は大型化する。
つまり、シンクロナイザーリングの軸方向移動範囲を大きくする為には、クラッチハブとシンクロコーンとの間の軸方向距離を長くしなければならず、これにより、装置自体が大型化する。
【０００６】
又、シンクロナイザーリングとシンクロコーンとの間の摩擦面を複数設け、両者の間の実質的な摩擦面積の増大を図る為に、シンクロナイザーリングを複数のコーンリングによって構成してなる複数コーンリング型同期噛合装置が提案されているが、シンクロナイザーリングの軸方向移動範囲と装置自体の大型化との関係については全く考慮されていない。
【０００７】
さらに、前記複数コーンリング型同期噛合装置において、シンクロナイザーリングとシンクロコーンとの間の前記複数摩擦面を有効活用する為に、クラッチハブと相対回転不能に連結されるコーンリング同士を連結部によって連結する構成が提案されている。
斯かる構成によれば、前記クラッチハブ側のコーンリング同士が軸方向に一体的に移動する為、前記複数摩擦面を介してシンクロナイザーリングとシンクロコーンとの摩擦係合を効率的に行うことができる。
しかしながら、前記連結部は、クラッチハブとシンクロコーンとの間に位置することになるから、該連結部を備えることにより、クラッチハブとシンクロコーンとの間の軸方向距離が長くなり、結果的に、装置自体の大型化を招くことになる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前記従来技術に鑑みなされたものであり、装置の大型化を抑えつつ、シンクロナイザーリングの軸方向移動範囲を有効に確保し得る同期噛合装置の提供を、一の目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成する為に、回転軸上に互いに相対回転可能に支持されたクラッチハブ及びギヤと、前記ギヤと一体回転するシンクロコーンと、該クラッチハブ及びシンクロコーンの間に配設されたシンクロナイザーリングであって、径方向に重ね合わされたアウターコーンリング，ミドルコーンリング及びインナーコーンリングを少なくとも有するシンクロナイザーリングと、前記クラッチハブに相対回転不能且つ軸方向移動自在に外挿されるスリーブと、前記クラッチハブと前記スリーブとの間に介挿されたインデックスキーであって、前記スリーブの軸方向移動に連動して前記シンクロナイザーリングを押動して前記シンクロコーンと摩擦係合させるインデックスキーと、前記インデックスキーを前記スリーブの内歯スプラインに向けて付勢するように、前記クラッチハブに内装されたスプリングとを備え、前記アウターコーンリング及びインナーコーンリングは、軸方向内端部に設けられた連結部によって一体的に移動するように連結されており、前記クラッチハブの軸方向端面には、前記スプリング内装部位から周方向に変位された位置に、前記連結部が軸方向にはまり込み可能な窪みが設けられている同期噛合装置を提供する。
好ましくは、周方向等間隔に離間配置された複数のインデックスキーを備え、前記窪みは、前記複数のインデックスキーの周方向間に設けられているものとし得る。
【００１０】
さらに、本発明は前記目的を達成する為に、回転軸上に互いに相対回転可能に支持されたクラッチハブ及びギヤと、前記ギヤと一体回転するシンクロコーンと、前記クラッチハブ及びスプラインピースの間に配設されたシンクロナイザーリングと、前記クラッチハブに相対回転不能且つ軸方向移動自在に外挿されるスリーブと、前記クラッチハブと前記スリーブとの間に介挿されたインデックスキーであって、前記スリーブの軸方向移動に連動して前記シンクロナイザーリングを押動し、該シンクロナイザーリングを前記シンクロコーンに摩擦係合させるインデックスキーとを備え、前記シンクロナイザーリングがシンクロコーンと摩擦係合して両者が同期回転した後に、前記スリーブの内歯スプラインが前記シンクロコーンの外歯スプラインと噛合するように構成された同期噛合装置において、前記シンクロコーンは、前記シンクロナイザーリングと摩擦係合するテーパ状摩擦面部と、該摩擦面部の軸方向外端部から径方向外方へ延びる壁部と、該壁部の径方向外周縁に設けられた前記外歯スプラインとを備え、前記外歯スプラインのうちの少なくともチャンファ部は、前記壁部から前記クラッチハブに近接する方向へ突出されており、前記チャンファ部の径方向内方の空間に、前記シンクロナイザーリングの一部が臨むように構成されている同期噛合装置を提供する。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明に係る同期噛合装置の好ましい実施の形態につき、添付図面を参照しつつ説明する。図１は本実施の形態に係る同期噛合装置１の縦断側面図である。また、図２は図１とは周方向に異なる位置における前記同期噛合装置１の縦断側面図である。
【００１２】
図１に示すように、本実施の形態に係る同期噛合装置１は、クラッチハブ１０と、スリーブ２０と、インデックスキー３０と、前記クラッチハブ１０の軸方向一方側及び他方側にそれぞれ配設された第１及び第２歯車４０ａ，４０ｂと、前記クラッチハブ１０と前記第１及び第２歯車４０ａ，４０ｂとの間にそれぞれ配設された第１及び第２シンクロコーン５０ａ，５０ｂと、前記クラッチハブ１０と前記第１及び第２シンクロコーン５０ａ，５０ｂとの間にそれぞれ配設された第１及び第２シンクロナイザーリング６０ａ，６０ｂと、スプリング８０とを備えている。
【００１３】
なお、本実施の形態においては、クラッチハブ１０を挟んで軸方向両側にそれぞれギヤ４０（４０ａ，４０ｂ）、シンクロコーン５０（５０ａ，５０ｂ）及びシンクロナイザーリング６０（６０ａ，６０ｂ）を備えているが、当然ながら、クラッチハブ１０の軸方向一方側にのみギヤ４０、シンクロコーン５０及びシンクロナイザーリング６０を備えることも可能である。
【００１４】
前記クラッチハブ１０と第１及び第２ギヤ４０ａ，４０ｂとは、駆動軸又は従動軸の一方の軸１００（以下、変速主軸又は回転軸という）上で、互いに相対回転自在とされている。
本実施の形態においては、前記クラッチハブ１０は変速主軸１００に相対回転不能且つ軸方向摺動不能に支持されており、一方、前記第１及び第２ギヤ４０ａ，４０ｂは回転軸１００に相対回転自在に支持されている。
前記クラッチハブ１０は回転軸１００が挿通される中央孔１１を有するリング状部材とされている。該クラッチハブ１０は、中央孔の内周面に、回転軸１００の外周面に設けられたスプライン１０１と係合する内歯スプライン１２を有し、且つ、外周面に、前記スリーブ２０と係合する外歯スプライン１３を有している。
【００１５】
前記スリーブ２０は前記クラッチハブ１０の外歯スプライン１３に係合する内歯スプライン２１を有するリング状部材とされており、前記クラッチハブ１０に対して相対回転不能且つ軸方向摺動自在に外挿されている。
該スリーブ２０における前記内歯スプライン２１には、インデックスキー３０の後述する凸部と係合する凹部２２が設けられている。
【００１６】
前記インデックスキー３０は、前記クラッチハブ１０に対して相対回転不能且つ軸方向移動自在となるように、前記クラッチハブ１０と前記スリーブ２０との間に介挿されている。
具体的には、該インデックスキー３０は、前記クラッチハブ１０の外周に形成された軸方向に沿った切り欠き１４内に配設されている。
【００１７】
図３に、本実施の形態に係る同期噛合装置の周方向展開断面図を示す。
又、図４及び図５に、それぞれ、該同期噛合装置の縦断正面図及び分解斜視図を示す。
詳しくは、図３〜図５に示すように、前記クラッチハブ１０には、前記切り欠き１４が複数個形成されている。
該複数の切り欠き１４は、それぞれ、後述するシンクロナイザーリング６０の係合突起６３’，６３’’が係入されるようになっている。そして、該複数の切り欠き１４のうちの所定の切り欠き１４ａに前記インデックスキー３０が配設されるように構成されている。
該インデックスキー３０は、径方向外方に突出した凸部３１を有している。該凸部３１は、前記スプリングの付勢力によって、前記スリーブ２０の内歯スプライン２１に形成された凹部２２と係合する。
図４及び図５に示すように、本実施の形態においては、インデックスキー３０は、径方向内方位置において回転方向両側に突出する突起３０ａを有する正面視凸形状とされている。
そして、該インデックスキーが係入される前記切り欠き１４ａには、該切り欠きの凸形状に対応した溝１４ａ’が設けられている。
斯かる構成により、インデックスキー３０を回転軸線方向からクラッチハブ１０の切り欠き１４ａに組み込むと、該インデックスキー３０が径方向外方へは抜けでないようになっている。
【００１８】
前記第１及び第２歯車４０ａ，４０ｂは、それぞれ、駆動軸又は従動軸の他方の軸に作動的に連結されている。即ち、本実施の形態に係る同期噛合装置１は、前記スリーブ２０を軸方向一方側又は他方側に移動させることによって、クラッチハブ１０と第１及び第２歯車４０ａ，４０ｂとを選択的に連結させ得るようになっている。
なお、以下においては、クラッチハブ１０の軸方向一方側に位置する第１歯車４０ａ，第１シンクロコーン５０ａ及び第１シンクロナイザーリング６０ａについてのみ説明するが、該説明は、クラッチハブの軸方向他方側に位置する第２歯車４０ｂ，第２シンクロコーン５０ｂ及び第２シンクロナイザーリング６０ｂにも適用される。
【００１９】
前記第１歯車４０ａは、外周面にチャンファが設けられた本体部４１と、該本体部４１からクラッチハブ１０に近接する方向に延びたスプライン部４２とを有している。
【００２０】
前記第１シンクロコーン５０ａは、前記第１歯車４０ａのスプライン部４２を介して該第１歯車４０ａに相対回転不能に連結され、且つ、該第１歯車４０ａとクラッチハブ１０とによって軸方向摺動不能に固定されている。当然ながら、第１シンクロコーン５０ａは第１歯車４０ａと一体形成することもできる。
該第１シンクロコーン５０ａは、テーパ状外周摩擦面５１と、該テーパ状外周摩擦面５１の軸方向外端部から径方向外方へ延びる壁部５２と、該壁部５２の径方向外周縁に設けられたスプライン５３とを有している。
【００２１】
前記第１シンクロコーン５０ａのスプライン５３は、前記スリーブ２０の内歯スプライン２１と噛合するように構成されており、且つ、少なくともチャンファ部５４は前記壁部５２から軸方向内方（クラッチハブに近接する方向）へ突出されている。
即ち、前記第１シンクロコーン５０ａは、前記スプライン５３におけるチャンファ部５４の径方向内方に、凹所５５が形成されるように構成されている。
【００２２】
詳細は後述するが、該凹所５５には、前記第１シンクロナイザーリング６０ａが第１シンクロコーン５０ａと摩擦係合する軸方向外方位置に位置する際に、該第１シンクロナイザーリング６０ａの少なくとも一部が臨むように構成されている。
【００２３】
前記第１シンクロナイザーリング６０ａは、クラッチハブ１０に対し、周方向に関しては所定ピッチのみ相対回転可能とされ、且つ、軸方向に関しては相対移動可能とされている。
詳しくは、第１シンクロナイザーリング６０ａは、前記クラッチハブ１０の前記切り欠き１４に係入される係合突起６３を有しており、該係合突起６３によってクラッチハブ１０に対して所定ピッチのみ相対回転し得るように構成されている。
【００２４】
好ましくは、前記係合突起６３は、図３に示すように、前記複数の切り欠き１４のうちインデックスキー３０が配設される切り欠き１４ａに係入される幅狭の第１係合突起６３’と、前記複数の切り欠き１４のうちインデックスキー３０が配設されない切り欠き１４ｂに係入される幅広の第２係合突起６３’’とを有している。
【００２５】
より好ましくは、前記第２係合突起６３’’は、前記シンクロナイザーリング６０ａがクラッチハブ１０に対して周方向双方に該クラッチハブ１０における外歯スプライン１３の１／２ピッチだけ相対移動可能となるような寸法とされる。
斯かる構成により、前記第２係合突起６３’’が前記切り欠き１４ｂの周壁に当接する際には、後述するシンクロナイザーリング６０ａのチャンファ６２とスリーブ２０のスプライン２１とが相対するインデックスキー状態となり、且つ、前記第２係合突起６３’’が前記切り欠き１４ｂの周方向略中央に位置する際には、前記チャンファ６２とスリーブ２０のスプライン２１とが噛合可能な噛合可能状態となる。
【００２６】
さらに、該第１シンクロナイザーリング６０ａは、外部操作に基づく前記スリーブ２０の軸方向外方への移動に連動する前記インデックスキー３０によって軸方向外方位置と軸方向内方位置との間で移動可能とされており、軸方向外方位置まで押動されると前記第１シンクロコーン５０ａと作動的に摩擦係合し、これにより、クラッチハブ１０と第１シンクロコーン５０ａとを同期回転させるように構成されている。
【００２７】
前述の通り、本実施の形態においては、前記第１シンクロナイザーリング６０ａが第１シンクロコーン５０ａと摩擦係合する軸方向外方位置に位置する際に、該第１シンクロナイザーリング６０ａの少なくとも一部が前記第１シンクロコーン５０ａの凹所５５に臨むように構成されており、これにより、以下の効果を奏する。
【００２８】
即ち、前記構成を備えることにより、第１シンクロコーン５０ａ及びクラッチハブ１０の軸方向端面距離を大きくすることなく、軸方向内方位置及び軸方向外方位置の間を移動するシンクロナイザーリングの軸方向移動範囲を大きくとることができる。従って、同期噛合装置１の軸方向及び径方向寸法を大きくすることなく、同期クラッチ容量の増大化を図ることができる。
【００２９】
本実施の形態においては、前記第１シンクロナイザーリング６０ａと前記第１シンクロコーン５０ａとの実質的な摩擦面積の増大を図る為に、該第１シンクロナイザーリング６０ａは、複数のコーンリング７１ａ〜７３ａを備えている。
より詳しくは、該第１シンクロナイザーリング６０ａは、径方向に重ね合わされたアウターコーンリング７１，ミドルコーンリング７２及びインナーコーンリング７３を備えている。
【００３０】
前記アウターコーンリング７１は、前記第１シンクロコーン５０ａのテーパ状外周摩擦面５１と向き合うテーパ状内周摩擦面７１ａ’を有するリング状本体部７１ａと、該本体部７１ａの軸方向内端部から径方向内方へ延びる連結片７１ｂと、前記本体部７１ａの径方向外周縁に設けられた前記チャンファ６２と、前記本体部７１ａの径方向外周縁のうち，前記チャンファ６２より軸方向内方に設けられた前記第１及び第２係合突起６３’，６３’’とを有している。
【００３１】
前記ミドルコーンリング７２は、前記アウターコーンリング７１のテーパ状内周摩擦面７１ａ’と摩擦接触するテーパ状外周摩擦面７２ａ’と、前記第１シンクロコーン５０ａのテーパ状外周摩擦面５１と向き合うテーパ状内周摩擦面７２ａ’’とを有し、前記第１シンクロコーン５０ａに対して相対回転不能とされている。
具体的には、前記ミドルコーンリング７２は、前記テーパ状外周摩擦面７２ａ’及びテーパ状内周摩擦面７２ａ’’を有する本体部７２ａと、該本体部７２ａから軸方向外方へ延在された突起部７２ｂとを備えており、該突起部７２ｂが前記第１シンクロコーン５０ａの壁部５２に形成された係合孔５２’に係入されている。
【００３２】
前記インナーコーンリング７３は、前記ミドルコーンリング７２のテーパ状内周摩擦面７２ａ’’と摩擦接触するテーパ状外周摩擦面７３ａ’と、前記第１シンクロコーン５０ａのテーパ状外周摩擦面５１と摩擦接触するテーパ状内周摩擦面７３ａ’’とを有し、前記アウターコーンリング７１に相対回転不能に連結されている。
具体的には、前記インナーコーンリング７３は、前記テーパ状外周摩擦面及７３ａ’びテーパ状内周摩擦面７３ａ’’を有する本体部７３ａと、該本体部７３ａから軸方向内方に延在された延在部７３ｂとを有している。
前記延在部７３ｂは、前記アウターコーンリング７１における連結片７１ｂが係入される係合孔（図示略）を有している。
【００３３】
即ち、前記アウターコーンリング７１における連結片７１ｂ及び前記インナーコーンリング７３における延在部７３ｂが、両者を一体的に連結する連結部を構成している。
このように、前記連結部によって前記アウターコーンリング７１及びインナーコーンリング７３を軸方向相対移動不能とすることにより、第１シンクロナイザーリング６０ａと第１シンクロコーン５０ａとの間の複数の摩擦面を有効に活用でき、同期クラッチ容量を向上させることができる。
【００３４】
本実施の形態に係る同期噛合装置１は下記構成を有することにより、前記連結部に起因する装置の大型化を防止している。
即ち、本実施の形態に係る同期噛合装置１においては、図１，図４及び図５に示すように、前記クラッチハブ１０の軸方向端面に軸方向外方に開く窪み１５が形成されており、前記連結部７１ｂ，７３ｂは該窪み１５内に軸方向にはまり込むようになっている。
詳しくは、前記連結部７１ｂ，７３ｂの一部又は全部は、少なくとも、前記第１シンクロナイザーリング６０ａが前記第１シンクロコーン５０ａと摩擦係合しない位置（即ち、軸方向内方位置）に位置する際には、前記窪み１５内にはまり込むようになっている。
【００３５】
そして、図４に良く示されるように、該窪み１５は、前記スプライン８０の内装位置とは周方向に異なる位置に形成されている。
即ち、前記スプリング８０は、前記インデックスキー３０を前記スリーブ２０の内歯スプライン２１へ向けて押圧するように、前記クラッチハブ１０に内装されている。
具体的には、前記クラッチハブ１０には、径方向外周縁に開く径方向孔１８が形成されており、前記スプリング８０は該径方向孔１８に収容されている。
そして、前記窪み１５は前記径方向孔１８とは周方向に異なる位置に形成されており、これにより、装置自体の可及的な小型化を図りつつ、同期クラッチ容量の拡大を図り得るようになっている。
本実施の形態においては、前記クラッチハブ１０には、周方向に１２０゜ずつ等間隔に離間配置された３つの前記径方向孔１８が形成されている。そして、前記窪み１５は、一の径方向孔１８と該一の径方向孔に隣接する他の径方向孔１８との間に延びる正面視長円弧状とされている（図４参照）。
【００３６】
前述の通り、本実施の形態に係る同期噛合装置１は、アウターコーンリング７１及びインナーコーンリング７３が連結部７１ｂ，７３ｂによって相対移動不能に連結されており、これにより、同期クラッチ容量の拡大を図っている。
ところで、前記連結部７１ｂ，７３ｂはクラッチハブ１０と第１シンクロコーン５０ａとの間に位置することになるから、単に該連結部７１ｂ，７３ｂを設けるだけでは、クラッチハブ１０の軸方向端面と第１シンクロコーン５０ａにおける壁部５２の軸方向端面とにより画される第１シンクロナイザーリング６０ａの収容空間を広げる必要がある。
【００３７】
この点に関し、本実施の形態に係る同期噛合装置１においては、前述の通り、クラッチハブ１０の軸方向端面に前記窪み１５を設け、前記連結部７１ｂ，７３ｂの少なくとも一部が該窪み１５内に位置するように構成している。
従って、前記連結部７１ｂ，７３ｂを設けることによる前記収容空間の拡大を可及的に抑えることができる。
なお、本実施の形態においては、前記連結部７１ｂは、図４に示すように、周方向に配設された３つ一組で前記窪み１５内に位置されている。
そして、前記連結部７３ｂは、前記３つの連結部７１ｂのそれぞれの間に位置する２つ一組で前記窪み１５内に位置されている。
【００３８】
さらに、本実施の形態に係る同期噛合装置１においては、前記窪み１５と前記径方向孔１８とを周方向に沿って異なる位置に設けている。従って、クラッチハブ１０の軸方向厚を可及的に狭めることができる。
即ち、前記窪み１５及び径方向孔１８がクラッチハブ１０の周方向同一位置に形成されている場合には、クラッチハブ１０の軸方向厚を厚くする必要があり、これにより、材料費の増加と共に、装置自体の大型化を招く。
これに対し、本実施の形態においては、前述の通り、前記窪み１５及び径方向孔１８の周方向位置を異ならせている。
従って、前記窪み１５又は径方向孔１８の双方を考慮に入れてクラッチハブ１０の軸方向厚を設定する必要がなく、これにより、クラッチハブ１０の軸方向厚を可及的に狭めることができる。
【００３９】
好ましくは、前記回転軸１００に外周面に開く潤滑油供給油路１０２を形成し、該潤滑油供給油路１０２と前記窪み１５とを連通するように構成することができる。
斯かる構成により、前記窪み１５を「油溜まり」として作用させることができ、第１シンクロナイザーリング６０ａと第１シンクロコーン５０ａとの間の摩擦面に有効に潤滑油を供給することができる。
【００４０】
種々の構造により前記潤滑油供給油路１０２と前記窪み１５との連通を行うことができるが、例えば、前記第１歯車のスプライン部４２とクラッチハブ１０の軸方向端面との間に前記潤滑油供給油路１０２に連通する間隙４５を設けると共に、前記第１シンクロコーン５０ａの軸方向内端部に該間隙４５と前記窪み１５とを連通する切り欠き５８を設けることによって前記油路１０２と前記窪み１５とを連通させ得る。
【００４１】
好ましくは、前記径方向孔１８は、内端部がクラッチハブ１０の前記中央孔に開口し、且つ、外端部がクラッチハブ１０の前記切り欠き１４ａに開口すると共に、中央部及び外端部が第１直径を有し、且つ、内端部が該第１直径よりも小径の第２直径を有するものとし得る。
そして、該径方向孔１８の内端部には、前記第１直径よりも小径で且つ前記第２直径よりも大径のボール８１を配設して、前記スプリング８０を、基端部が該ボール８１と係合するように、該径方向孔１８に配設し得る。
該径方向孔１８の内端部は、クラッチハブ１０を回転軸１００にスプライン結合させた際に、該回転軸１００における前記スプライン１０１の凸部と対向する位置において、前記クラッチハブ１０の中央孔に開口している。
【００４２】
斯かる構成によれば、インデックスキー３０及びスリーブ２０のクラッチハブ１０への組み付け作業の効率化を図ることができる。
即ち、前記スプリング８０は、常時、前記インデックスキー３０を前記スリーブ２０の内歯スプライン２１に向けて押圧している。従って、前記スプリング８０の保有弾性が所定値を上回るような圧縮量で該スプリング８０を圧縮させた状態で、クラッチハブ１０にインデックスキー３０及びスリーブ２０を外挿させる必要がある。
【００４３】
これに対し、本実施の形態においては、まず、前記ボール８１及びスプリング８０が内装されたクラッチハブ１０に、インデックスキー３０及びスリーブ２０を外挿して組立体を形成してから、該組立体を回転軸１００に支持させることで、前記スプリング８０の所定の圧縮状態を得ることができる。従って、インデックスキー３０及びスリーブ２０のクラッチハブ１０への組み付け作業を容易に行うことができる。
【００４４】
【発明の効果】
以上のように、本発明の一態様に係る同期噛合装置によれば、インデックスキーをスリーブに向けて付勢するスプリングがクラッチハブに内装されると共に、シンクロナイザーリングが複数のコーンリングによって構成された複数コーンリング型同期噛合装置において、アウターコーンリング及びインナーコーンリングの軸方向内端部を連結する連結部を設ける共に、クラッチハブの軸方向端面のうち前記スプリングが内装された部位とは周方向に変位された位置に前記連結部が軸方向にはまり込む窪みを設けたので、装置自体の大型化を抑えつつ、シンクロナイザーリングの軸方向移動範囲を可及的に広げることができる。
【００４５】
又、本発明の他態様に係る同期噛合装置によれば、シンクロコーンにおける外歯スプラインの少なくともチャンファ部が、該シンクロコーンの壁部からクラッチハブに近接する方向へ突出されており、前記チャンファ部の径方向内方の空間にシンクロナイザーリングの一部が臨むように構成したので、装置自体の大型化を抑えつつ、シンクロナイザーリングの軸方向移動範囲を可及的に広げることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明の一実施の形態に係る同期噛合装置の縦断側面図であり、クラッチハブに形成された窪みを通過する断面を示しいている。
【図２】図２は、図１とは周方向に異なる位置における前記同期噛合装置の縦断側面図であり、クラッチハブに形成されたスプリング内装用の径方向孔を通過する断面を示している。
【図３】図３は、図１及び図２に示す同期噛合装置の周方向展開断面図である。
【図４】図４は、図１〜図３に示す同期噛合装置の縦断正面図である。
【図５】図５は、図１〜図４に示す同期噛合装置の分解斜視図である。
【符号の説明】
１　　　　　同期噛合装置
１０　　　　クラッチハブ
１５　　　　窪み
１８　　　　スプリング内装用径方向孔
２０　　　　スリーブ
２１　　　　内歯スプライン
３０　　　　インデックスキー
４０ａ　　　第１歯車
４０ｂ　　　第２歯車
５０ａ　　　第１シンクロコーン
５４　　　　チャンファ部
５５　　　　凹所
５０ｂ　　　第２シンクロコーン
６０ａ　　　第１シンクロナイザーリング
６０ｂ　　　第２シンクロナイザーリング
７１　　　　アウターコーンリング
７２　　　　ミドルコーンリング
７３　　　　インナーコーンリング
８０　　　　スプリング
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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