(57)【要約】【課題】成形ラインの製品取出し作業者が製品を取出して預けると、人手を介さず次工程のトリム装置に同期して簡便に投入出来る成型品の搬送装置及びその搬送方法を提供することにある。【解決手段】成型品をその長手方向の両端付近で支持する第１受台３を少なくとも進退させる第１移送手段７と、上昇しながら第１受台をくぐり抜ける第２受台４を上昇・前進・下降・後退に循環させる第２移送手段９とから成り、第１第２移送手段を第１移送手段の前進端で待機中の第１受台３を第２移送手段の上昇空間中に位置させて、第２受台４の上昇途上で第１受台３をくぐり抜けさせて移載可能に配設し、第１受台を後退端に成型品を載置する投入位置を設け、併せて第２受台を下降作動の終端手前に第３受台５を設けて成型品の排出位置とする。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
取出した樹脂成型品を次工程に移送する樹脂成型品の搬送装置において、
成型品をその長手方向の両端付近で支持する第１受台を少なくとも進退させる第１移送手段と、上昇しながら前記第１受台をくぐり抜ける第２受台を上昇・前進・下降・後退に循環させる第２移送手段とから成り、
前記第１移送手段の前進端で待機中の第１受台を第２移送手段の上昇空間中に位置させて、第２受台の上昇途上で第１受台をくぐり抜けさせて第１受け台上の成型品を第１受台から第２受台に移載可能に前記第１第２移送手段を配設し、
前記第１受台を備えた第１移送手段の進退作動でその後退端に成型品を載置する投入位置を設け、併せて第２受台を備えた第２移送手段の循環作動でその下降作動の終端手前に第３受台を設けて成型品の排出位置とする事を特徴とした樹脂成型品の搬送装置。
【請求項２】
前記第１受台を進退させる前記第１移送手段が、前記第１受台の進退と共に上昇下降の出来る昇降手段を備えている請求項１に記載の樹脂成型品の搬送装置。
【請求項３】
前記第１受台を上昇途上でくぐり抜ける前記第２受台が、前記成型品の長手方向の両端付近を支持する第１受台とこれと干渉しない内側位置で支持出来るようにした請求項１または２に記載の樹脂成型品の搬送装置。
【請求項４】
前記第３受台が、成型品の内面一体に接する形状から成り且つ第２受台の成型品支持部が通過できる開口溝を備えている請求項１〜３の何れかに記載の樹脂成型品の搬送装置。
【請求項５】
前記第３受台が、その受台上に排出され位置決めされた成型品のトリムを行う受け治具である請求項１〜４の何れかに記載の樹脂成型品の搬送装置。
【請求項６】
取出した樹脂成型品を次工程に移送する樹脂成型品の搬送方法において、
取出した成型品を第１受台上に被せて投入し、少なくとも前進させて待機し、
空状態の第２受台をスタート位置から上昇させながら待機中の第１受台内をくぐり抜けさせて成型品を引き揚げて、成型品を第２受台に移載待機し、
第３受台上が空状態に成ると第２受台を前進・下降させながら第３受台上に成型品を被せて排出する事を特徴とした樹脂成型品の搬送方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、樹脂成型品の工程間搬送装置に係わり、詳しくは、例えば成形ラインから取り上げた発砲成型品を搬送装置上に預けると次工程のトリム装置に追従しながら自動移載する搬送技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、成形ラインから取り出された発砲成型品は、例えば、成形ラインサイドに設けた走行コンベヤー上に成形作業者が預けて検査場所に流して人手で検査選別し台車に載せ、この台車で保管場所に運び保管スペースに一時保管し、次工程のトリム装置の稼動に合わせて台車単位で引取りして、その台車の中からオペレータが取出してトリム装置に移載して機械トリムを行う。このように成型ラインから取出した成形品は工程間に仕掛品として一時保管されインストルメントパッド（単にインストパッドという）等が製造されてこれらのインストパッドにメータ計器類を組み込んでアッセンブリされた自動車用のインストルメントパネル（単にインパネという）を出荷していた。
【０００３】
また、これらの出荷先では車輛組立ライン横にインパネを配置してそこから車両内の取付位置に搬送する際に、最小要員で車両内に搬入し取付位置にセット出来るように無重量バランサーを天上面から吊り下げてそのアーム端にパネル把持具を設けた搬送装置が開示されていた（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平１０−６７３５４号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前者の走行コンベヤーと台車によるインストパッドの搬送方式では、一連の成形とトリム工程間での成型品の流れが途切れて成形ラインから取出した成型品を一旦台車に収納して台車単位で次工程のトリム装置に搬送することから、これらの保管スペースとその保管搬送作業が発生し生産効率を阻害するものであった。
【０００６】
ところでこれら工程間の同期化を無理矢理行うと、人手作業等のバラツキもあり前工程が遅れると後工程に待ち時間が発生して作業ロスが避けられず、また後工程が遅れると前工程への供給が間に合わず製造速度が遅れる。従って作業者は成形ラインから取出した成型品を一時保管テーブルにあずけトリム装置が空になって再投入することになり、成形ラインの作業負荷が増えて要員配置上の問題を残していた。
【０００７】
また特許文献１の無重量バランサーのアーム端にインパネ用の把持具を設けた搬送装置では、比較的重くて且つ狭い車載手段としては優れているものの、前述の成形ライン等では既存工程への適用に当たり移載距離が大きくバランサーの自走機能も必要になり、高価で投資採算リスクが大きくなる問題が考えられた。
【０００８】
本発明は、このような従来技術の諸問題を改善するものであり、その主な目的は、例えば成形ラインの製品取出し作業者が製品を取出しついでに預けると、人手を介さず次工程のトリム装置に同期して簡便に投入出来る成型品の搬送装置及びその搬送方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
請求項１の構成においては、取出した樹脂成型品を次工程に移送する樹脂成型品の搬送装置において、成型品をその長手方向の両端付近で支持する第１受台を少なくとも進退させる第１移送手段と、上昇しながら前記第１受台をくぐり抜ける第２受台を上昇・前進・下降・後退に循環させる第２移送手段とから成り、第１移送手段の前進端で待機中の第１受台を第２移送手段の上昇空間中に位置させて、第２受台の上昇途上で第１受台をくぐり抜けさせて第１受け台上の成型品を第１受台から第２受台に移載可能に前記第１第２移送手段を配設し、前記第１受台を備えた第１移送手段の進退作動でその後退端に成型品を載置する投入位置を設け、併せて第２受台を備えた第２移送手段の循環作動でその下降作動の終端手前に第３受台を設けて成型品の排出位置とする事を特徴とする。
【００１０】
これによれば、立面配置状態で、上昇・前進・下降・後退の循環作動出来る第２移送手段の上昇空間に、第１移送手段によって第１受台を少なくとも出し入れでき、第２受台の上昇作動で第１受台上に被さった成型品を上昇する第２受台ですくうように潜り抜けて移載でき上昇端で待機でき、第１移送手段の後進戻り端を投入位置とし、また移載後に第２移送手段の下降途中にある第３受台上に成型品を被せて排出ができるものとしている。
【００１１】
請求項２の構成においては、請求項１において第１受台を進退させる前記第１移送手段が、前記第１受台の進退と共に上昇下降の出来る昇降手段を備えている。これによれば、第１移送手段の前進位置は第２移送手段の昇降高さ範囲に限定されることなく、第１移送手段の下降空間と第２移送手段の上昇空間の重なり具合を選ぶことで投入排出位置高さを最適に決定出来るものとしている。
【００１２】
請求項３の構成においては、請求項１または２において第１受台を上昇途上で潜り抜ける前記第２受台が、前記成型品の長手方向の両端付近を支持する第１受台とこれと干渉しない内側位置で支持出来るものとしている。これによれば、第２受台は成型品の長手方向で第１受台と干渉しない両端付近を外した内側を広く使って支持できるから、成形品の内面全面に接した形状で受ける第３受台の切込み箇所を内々に設けることが出来る。
【００１３】
請求項４の構成においては、請求項１〜３の何れかの構成において第３受台が、成型品の内面一体に接する形状から成り且つ第２受台の成型品支持部が通過できる開口溝を備えている。これによれば、第３受台は成型品の内面一体にはまる凸状形状で形成できて、第２受台の製品支持部が通過する部分に開口溝を有するものとしている。
【００１４】
請求項５の構成においては、請求項１〜４の何れかの構成において第３受台が、その受台上に排出され位置決めされた成型品のトリムを行う受け治具である。
【００１５】
請求項６の方法においては、取出した樹脂成型品を次工程に移送する樹脂成型品の搬送方法において、取出した成型品を第１受台上に被せて投入し、少なくとも前進させて待機し、空状態の第２受台をスタート位置から上昇させながら待機中の第１受台内を潜り抜けさせて成型品を引き揚げて、成型品を第２受台に移載待機し、第３受台上が空状態に成ると第２受台を前進・下降させながら第３受台上に成型品を被せて排出することを特徴としている。
【００１６】
これによれば、第１受台に被せて投入した成型品を第２受台に移載出来て、更に第３受台に被せて位置決め移載が出来る。そして成型品の取出し位置で取出しと同時に第１受台に投入してやれば、例えば次工程の離れたトリム装置に成型品を人手を介せずセット出来る。
【００１７】
そして、取出し工程から次工程のトリム工程の工程間に第１受台と第２受台を備えた状態でありこれを用いてトリム工程への供給待機させて、両工程間の工程速度のバラツキを平準化でき、また投入高さと排出高さが異なっても調整対応を可能にする。
【００１８】
【発明の実施の形態】
本発明の樹脂成型品の搬送装置及びその搬送方法の一実施形態について、図１〜図７を参照して説明する。図１は樹脂成型品の搬送装置の移送ルート概念図であり、図２は図１（ｂ）の移送ルートを用いた搬送装置を表す全体側面図であり、図３は搬送装置の正面図である。
【００１９】
この樹脂成型品の搬送装置１は、樹脂成型品Ｊを製造する一連の製造工程間で成型品Ｊを投入すると順に後工程へ待機保持しながら移送し、これら工程間の搬送を行うものであり、以下、例えば型発泡成形した成型品Ｊを型から取出して、次工程のトリム工程に流す工程間に用いた事例を説明する。
【００２０】
図２，図３に示すように，先ず樹脂成型品の搬送装置１は、三つの受台３，４，５（但し第３受台は次工程の受台を取込んでいる）と、その受台を移送する二つの移送手段７，９で構成してあり、発砲成形ライン（図示しない）から成形作業者が取出した樹脂成型品Ｊを第１受台３に被せて投入すると、図１（ａ）（ｂ）（ｃ）のように待機位置１０を置いた移送形態で（後述）、第１受台３から第２受台４に移載して更に第２受台４から第３受台５上に移載して成型品を位置決め搬送できると共に、第１・第２受台上を待機位置に兼ねて工程間のバラツキを吸収しながら移送する機能を有している。
【００２１】
次に三つの第１・第２・第３受台３、４、５は、図２に示すように第１・第２受台はリテーナ２４，４７、枠体２５，４８から成り、図６のようにリテーナ２４，４７は成型品Ｊの内面形状に接する外面形状でエポキシ樹脂等を使って整形してあり、このエポキシ樹脂等の芯体には金物等で作製した枠体２５，４８が樹脂中に埋設されて補強と着座を兼ねて用いてある。第３受台５はトリム機構に応じて対応され、以下に説明する。
【００２２】
また図５（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように第１受台３、第２受台４は成型品Ｊの長手方向位置でそれぞれの幅部の内面形状に合致した上面形状を有した幅物体で２箇所支持してあり、その断面形状は成型品Ｊの内面に接する形状にしてあり、成型品の内面突起部ｂをリテーナ側に設けた孔ｇにはめ合わせて横方向に位置決め出来るようにしてある（図６参照）。
【００２３】
また、それぞれの２箇所支持の位置関係は、第１受台３は成型品の長手方向の両端付近に、第２受台４はこの両端付近の第１受台３との干渉を避けた内方に位置させて、且つこの第２受台の先端支持部を収納する開口溝位置が第３受台５上に設けるトリム刃の取付けの障害に成らない位置を選択して決めてある。
【００２４】
またこの第３受台５には、図２に示す片持ちアーム４６の前端上に止着した第２受台４上に被せた成型品Ｊと共に下降して、第３受台５に設けた開口溝ｍ中に侵入させ収容し（図３参照）被さっていた成型品Ｊは第３受台５の凸形状に被せて移載出来る。
【００２５】
第３受台は、図５（ｃ）に示すように成型品Ｊの内面に、極力、接するような形状でエポキシ樹脂等を使って整形してあり、穿孔箇所の回り縁や成型品の周縁の切除に必要な刃物受台等が仕込んである。このように、第３受台５は第２受台４との干渉部位を収容する開口溝ｍを除いた全面を利用できる構成だから、とりわけ周縁を切除するトリム装置の受台として有利に用いられる。
【００２６】
次に第１第２移送手段７，９については、図１（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す移送ルート概念で構成してあり、例えば（ｂ）図の移送ルートからなる図４搬送作動の詳細説明図と、図２搬送装置の全体側面図、図３その正面図を用いて説明する。先ず移送ルートは、二つの移送手段７，９から構成してありこの手段間において搬送成型品Ｊを移載して行うもので、第２移送手段は進退機構と昇降機構で構成し、第１移送手段７については、投入高さ選択の対応から図１（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すような代表的な形態が可能であり、１図中第１受台上の成型品を第２受台の上昇と共に潜り抜けて移載する位置を第１受台の待機位置１０として示してある。
【００２７】
先ず図１（ａ）では、第１移送手段７が進退作動のみの形態を示しており、第１移送手段７に設けた第１受台３上に成型品Ｊを投入し第２移送手段９の上昇空間に前進待機させて第２移送手段９の第２受台４を上昇させて成型品Ｊを移載する方式であり、投入高さＨａは第２移送手段９の昇降距離Ｈ２に限定される。
【００２８】
次に図１（ｂ）では、第１移送手段７が進退作動に加えて昇降作動が出来、第１移送手段７の立設配置で第２移送手段９の下方にその連結高さを低く配置した別形態を示してあり、第１移送手段７に設けた後退端の例えば下端に第１受台３を位置決めし、その上に成型品Ｊを投入し、第２移送手段９の上昇空間に上昇前進し待機させ、第２移送手段９の第２受台４を上昇させて成型品Ｊを移載出来る形態であり、成型品の排出位置に対して投入位置を低く（Ｈｂ）選択できる。尚、図示しないが（ｂ）図中、移載位置を待機位置１０から第２移送手段の後退端でその下端に位置変更し第１受台３を前進下降させて下降時に移載することも可能である。
【００２９】
また図１（ｃ）では、（ｂ）と同様に第１移送手段７が進退作動と昇降作動を行い、第１移送手段７の立設配置で第２移送手段９の上方にその連結高さを逆に高く配置した別形態を示しており、第１移送手段７に設けた後退端の例えば上端に第１受台３を位置決めし、その上に成型品Ｊを投入して前進下降のうえ待機させ、第２移送手段９の第２受台４を上昇させて移載する形態で、成型品の排出位置に対して投入位置を高く選択できる。尚、図示しないが（ｃ）図中、移載位置を待機位置１０から第２移送手段の第２受台４の位置にして第１受台３を前進下降させて下降時に移載することも出来る。
【００３０】
更に図示しないが、例えば（ｂ）図において第１移送手段の前進高さを、（ｃ）図の前進高さまで高くした第１移送手段に変更して、その第１移送手段の後退端の下端に第１受台を位置決めし、移載位置１０を第２移送手段の後退端の上端または下端において第１移送手段を前進端から下降させることにより、成型品の排出位置に対して投入位置を（ｂ）図のＨｂ、また第１移送手段の後退端の上端に第１受台を位置決めすれば（ｃ）図のＨｃとでき選択もできる。
【００３１】
次いで第１第２移送手段７，９の機構について、図１（ｂ）の移送ルート形態で示した図２側面図，図３正面図を用いて詳述する。先ず第１移送手段７は、第１進退機構１１と第１昇降機構１２から構成されている。
【００３２】
先ず第１進退機構１１は、走行部と駆動部からなり、走行部は搬送台車本体１９の左右両側面の骨材上にスライドレール２６を平行に敷設し、その各レール上に嵌合したスライダー２７が摺動して走行でき、この左右のスライダー２７上に立設したシリンダ２１に係属させた腕体３４を突き出し左右シリンダー位置を整えて左右連動するタイミングベルト３６にそれぞれ係止し左右一体走行できる。
【００３３】
続いて駆動部は、スライドレール２６に沿わせて各々その内側に平行に前進端側と後退端側にタイミングプーリ３６を設けて、又それぞれの側で搬送台車本体１９の左右両側面の骨材に軸支した連結軸３３の両端にタイミングプーリ３６を装着し、スライドレール２６に沿わせて張設したタイミングベルト３６の下側走行ベルトにシリンダー３１のロッドを係止して押し引きすることで上側走行ベルトを押し引きしてこれに係止した左右の第１昇降機構１２を同期走行させて駆動出来る。
【００３４】
次に第１昇降機構１２は、搬送台車本体１９の両側面の骨材上にスライドレール２６を平行に敷設し、各レールに嵌合したスライダー２７上にシリンダー２１をそのヘッドを下にして立設し、シリンダーロッド２２前端部に支持金具２３を螺合してこの上に第１受台３を締結して両側の高さを調整して設置してある。
【００３５】
次に第２移送手段９は、第２進退機構１４と第２昇降機構１５から構成されて、第１移送手段７と同様にその正面を図３、その側面を図２に示してあり、先ず第２進退機構１４は、走行部と駆動部から構成されている。これらはテーブルリフター４１上に図３に示すようにロッドレスシリンダ４３を進退方向に平行に、成型品の長手方向のほぼ中央部に固設し、スライドヘッド４４上にベースプレート４５を締結して、このように走行とその摺動案内機能を有したロッドレスシリンダ４３を用いて走行し、シリンダの往復動で走行する構成としている。
【００３６】
次に第２昇降機構１５は、図２図３の様にテーブルリフター４１を用いて内臓シリンダーを作動させて昇降できる。
【００３７】
次いで、以上の構成からなる樹脂成型品の搬送装置１を用いた搬送方法について、図４に示す搬送作動の説明図に従って説明する。
【００３８】
先ずスタートに当たり、第１受台３はＴ１位置に、第２受台４はＵ１位置に、第３受台５はＵ４位置に、何れも成型品Ｊを被せていない空状態で在籍している。前工程から成型品が取り出されて（１）取出した成型品を第１受台に被せて投入する。
【００３９】
（２）次に上昇し前進してＴ３位置で待機する。（３）第２受台４がＵ１位置から上昇しながらＴ３位置で待機中の第１受台３をくぐり抜けて成型品をすくって第２受台４に移載する。空に成った第１受台３は、第２受台４がＵ２位置に達すると下降と後退作動してＴ１位置のスタート原点に待機する
（４）Ｕ４位置に固定された第３受台５が空であることを確認してＵ２位置を通過してＵ３位置から下降し、第３受台５の開口溝に片持ちアーム４６の前端に止着した第２受台４を収容しながら成型品Ｊを第３受台５上に被せて移載排出する。空になった第２受台４は、Ｕ５位置を通過してＵ１位置のスタート原点に後退し次の投入まで待機する。
【００４０】
（５）次の取出し投入が有れば、第３受台５（Ｕ４位置）・第２受台４（Ｕ２位置）・第１受台３（Ｔ１位置）の順に先の動作の各位置までの前段動作を繰り返して成型品を被せて移送し、第３受台（Ｕ４位置）での外部へ取出しに備えて移送待機する。
【００４１】
続いて本発明の工程間バラツキの平準化作動について、図７で説明する。先ず横軸は経過時間であり等尺目盛を付して有り、縦軸は３段で構成してあり前後工程とこの間の搬送受台上の成型品の在籍状態を四角形の枠で囲って以下のように表示してある。例えば前工程は成型工程、後工程はトリム工程とする。
【００４２】
上段には、前工程の在籍状態として四角形の枠内に加工品背番号と加工所要時間を数値を付して表している。中段には第１受台（Ｔ１待機位置）と第２受台（Ｕ２待機位置）の成型品在籍状態をその有無と成型品背番号と関連付けて示してあり、その経過時間は前後工程の投入・排出タイミングと待機位置は第１受台（Ｔ１待機位置）と第２受台（Ｕ２待機位置）の２位置があり、第２受台（Ｕ２待機位置）から在籍させる優先待機をもとに図示してある。更に下段は前記前工程から時間経過と共にＴ１・Ｕ２待機位置を経て搬送されて後工程（第３受台）でトリム加工されるその加工品背番号と加工所要時間を数値を付して上段と同様に表示したものてある。尚、解りやすくする上で、微小な移送時間は全て０として扱っている。
【００４３】
図７より経過時間に伴う各加工品の搬送位置状態は、例えば成型品＃３（図中ハッチング明示している）では図中横軸ｔ１点からｔ２点の間（３．０分）前工程で成形加工され在籍し、前工程の終了であるｔ２点で取り出されて第１受台３に投入され移送を始めるが、前方の後工程（例えばトリム工程）では＃２成型品が第３受台５上に在籍中でありＴ１・Ｕ２待機位置には先行する成型品は無いから、図中のｔ２点を移送時間を０として真下に下がったＵ２位置に送られて在籍を始め、＃２成型品が取り出されて無くなるｔ４点まで経過待機する。後工程（例えばトリム工程）で第３受台上の＃２成型品の４．５分のトリム加工が終わり機外に取り出されてｔ４点となり第３受台が空になり、それを検知して＃３成型品はＵ２位置での待機を解除し後工程（第３受台）に移送され同時に２．５分のトリム加工を行いｔ５点まで在籍し、トリム加工を終えて機外に取り出され本工程間の一連の搬送移送を終える。＃３と同様に＃１〜＃６の成型品の移送状態を図中に示している。
【００４４】
また或る途中経過時点における前工程・Ｔ１待機位置・Ｕ２待機位置・後工程での成型品の在籍状態については、例えばｔ３途中経過点では、図中ｔ３点を基準に縦軸を引き各段の交線を基にして、前工程は＃５成型品が在籍し、Ｔ１待機位置は＃４成型品が在籍し、Ｕ２待機位置は＃３成型品が在籍し、後工程は＃２成型品が在籍した状態が読みとれる。
【００４５】
このような図７において、成型品＃１から＃６を各前後工程でそれぞれ図中の数置で一連の工程を順次進め移送した結果が示してあり、これでは各前後工程とも平均在籍時間は３．０分であり、そのバラツキは前工程では２分、後工程では３．５分有るもののこれらのバラツキを第１受台（Ｔ１位置）、第２受台（Ｕ２位置）でそれぞれ適宜待機させることにより、前後工程間のバラツキを平準化して搬送できることが判る。
【００４６】
【発明の効果】
請求項１に記載の成型品の搬送装置では、取出し成型品の次工程（第３受台）への移送に当たり成型品を第１、第２受台上に待機保持出来るから、人手を介した工程平均速度がほぼ同一の工程間ではその成型品の送り間隔の時間バラツキを平準化出来て工程間同期化ができることより、成型品の保管スペースが機外に不要となり、その為の搬送作業を廃止でき、工程間の仕掛品が最小に抑制出来て生産合理化が向上できた。
【００４７】
請求項２に記載の成型品の搬送装置では、第１移送手段の後退端での高さが選べて取出し成型品の投入作業高さが調整でき、また第１移送手段から第２移送手段への移載に当たり第２受台を待機させておいて第１受台を下降させて成型品の移載ができるから作業性や前後工程間の配置レイアウトに充分に対応出来る。
【００４８】
請求項３に記載の成型品の搬送装置では、第３受台の切込み箇所を成型品の長手方向の内々に設けることが出来るから、成形品の内面全面に接した形状で受けるトリム受台として刃物配置に好都合であり、また第２受台の支持部の配置を自由に選びやすい。
【００４９】
請求項４に記載の成型品の搬送装置では、成型品を被せて保持する第２受台を第３受台の上方からその第３受台の開口溝に第２受台の支持腕を通過させる工夫により第３受台上に成型品を被せて残し、つまり移載が出来て成型品を正確に位置決め出来る。
【００５０】
請求項５に記載の樹脂成型品の搬送装置では、トリムの受け治具上に成型品を移載出来て、複雑形状の成型品を正確に位置決めできてトリム時の抑えやカット治具等の受台内部への埋め込み装着が可能になり、インストパッド等のトリム機への成型品の自動供給が出来るようになった。
【００５１】
請求項６に記載の樹脂成型品の搬送方法では、工程速度のバラツキを平準化できる工夫により工程間同期化ができるようになり、仕掛かり在庫並びに保管スペース、搬送作業のムダが解消されて生産性が向上した。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる樹脂成型品の搬送装置の移送ルート概念図である。
【図２】本発明に係わる樹脂成型品の搬送装置で、図１（ｂ）の全体側面図である。
【図３】本発明に係わる樹脂成型品の搬送装置の正面図であり、図２の側面図である。
【図４】本発明に係わる樹脂成型品の搬送装置の搬送作動の説明図である。
【図５】本発明に係わる樹脂成型品の三つの受台の概念図で（ａ）第１受台（ｂ）第２受台（ｃ）第３受台の説明図である。
【図６】本発明に係わる樹脂成型品の受台上への位置決め説明図である。
【図７】本発明に係わる各工程時間のバラツキと平準化説明図である。
【符号の説明】
１  搬送装置
３  第１受台
４  第２受台
５  第３受台
７  第１移送手段
９  第２移送手段
１１  第１進退機構
１２  第１昇降機構
１４  第２進退機構
１５  第２昇降機構
Ｊ  樹脂成型品
ｍ  開口溝
ｇ  孔
ｂ  突起部
【図１】
2004231372.tif 000003
【図２】
2004231372.tif 000004
【図３】
2004231372.tif 000005
【図４】
2004231372.tif 000006
【図５】
2004231372.tif 000007
【図６】
2004231372.tif 000008
【図７】
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