(57)【要約】【課題】全ての使用材について材料の再利用性を高めることで環境への負荷を低減するとともに、揮発性を有する抽出溶剤については、大気放出しにくく再利用可能でしかも大気放出してもオゾン層破壊がなく、大気汚染、土壌汚染等の環境汚染を生じにくい環境に優しい蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂と、引火点が２４０℃以上のオイル状可塑剤および無機粉体とからなる組成物を溶融混練後、成形して得られたシート状成形物より前記オイル状可塑剤の一部または全量を抽出除去して得られる蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法において、前記熱可塑性樹脂およびオイル状可塑剤を飽和炭化水素からなる材料とするとともに、前記オイル状可塑剤を抽出除去するに際して、引火点が３５℃以上の飽和炭化水素系溶剤を用いるようにしたことを特徴とする。【選択図】　なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂と、引火点が２４０℃以上のオイル状可塑剤および無機粉体とからなる組成物を溶融混練後、成形して得られたシート状成形物より前記オイル状可塑剤の一部または全量を抽出除去して得られる蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法において、前記熱可塑性樹脂およびオイル状可塑剤を飽和炭化水素からなる材料とするとともに、前記オイル状可塑剤を抽出除去するに際して、引火点が３５℃以上の飽和炭化水素系溶剤を用いるようにしたことを特徴とする蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法。
【請求項２】
前記飽和炭化水素系溶剤として、炭素数１０以上のノルマルパラフィン系溶剤、イソパラフィン系溶剤および炭素数９以上のシクロパラフィン系溶剤の中より選択した溶剤を実質的に単独使用することを特徴とする請求項１記載の蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法。
【請求項３】
前記無機粉体を２０〜８０質量％含有させるようにしたことを特徴とする請求項１または２記載の蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンデンサや蓄電池等の蓄電デバイスで使用される微多孔質膜セパレータの製造方法に関するもので、特に、材料の再利用性に優れ、環境負荷の低減効果の高い蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂よりなる微多孔質膜は、電池セパレータ、コンデンサ用隔膜、各種フィルタ等の各種用途に用いられている。このような熱可塑性樹脂よりなる微多孔質膜の製造方法には、抽出法、乾式法および開孔延伸法等があるが、この中で抽出法が一般に用いられている。抽出法は、熱可塑性樹脂にオイル状可塑剤を添加し、溶融混練して成形後に該オイル状可塑剤を溶剤で抽出除去する工程を含み、この可塑剤除去工程の効率が、熱可塑性樹脂からなる微多孔質膜の生産性に影響を与える。
【０００３】
オイル状可塑剤の抽出溶剤としては、従来からトリクロロエチレンに代表される低沸点のハロゲン化炭化水素系溶剤や、ヘキサン等の低沸点の炭化水素系溶剤が使用されている。しかしながら、低沸点のハロゲン化炭化水素系溶剤は、不燃性のため乾燥工程が容易になる等の長所を有してはいるが、環境汚染上の観点から、その使用に対する規制が強化される方向にある。また、低沸点の炭化水素系溶剤に関しては、大気中に飛散しやすいため、回収再利用の点で問題を有する。
なお、ハロゲン化炭化水素系や低沸点炭化水素系以外の溶剤としてアルコール系、エーテル系、ケトン系、エステル系、あるいは、芳香族系等の溶剤も使用可能であるが、前者の群は再利用時に劣化するため好ましくなく、また、芳香族系は構造中にベンゼン環を含む有害物質であることから好ましくない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明は、上記従来の問題点に鑑み、全ての使用材について材料の再利用性を高めることで環境への負荷を低減するとともに、揮発性を有する抽出溶剤については、大気放出しにくく再利用可能でしかも大気放出してもオゾン層破壊がなく、大気汚染、土壌汚染等の環境汚染を生じにくい環境に優しい蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法は、前記目的を達成するべく、請求項１に記載の通り、熱可塑性樹脂と、引火点が２４０℃以上のオイル状可塑剤および無機粉体とからなる組成物を溶融混練後、成形して得られたシート状成形物より前記オイル状可塑剤の一部または全量を抽出除去して得られる蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法において、前記熱可塑性樹脂およびオイル状可塑剤を飽和炭化水素からなる材料とするとともに、前記オイル状可塑剤を抽出除去するに際して、引火点が３５℃以上の飽和炭化水素系溶剤を用いるようにしたことを特徴とする。
また、請求項２記載の蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法は、請求項１記載の蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法において、前記飽和炭化水素系溶剤として、炭素数１０以上のノルマルパラフィン系溶剤、イソパラフィン系溶剤および炭素数９以上のシクロパラフィン系溶剤の中より選択した溶剤を実質的に単独使用することを特徴とする。
また、請求項３記載の蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法は、請求項１または２記載の蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法において、前記無機粉体を２０〜８０質量％含有させるようにしたことを特徴とする。
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明の蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法は、熱可塑性樹脂と、引火点が２４０℃以上のオイル状可塑剤および無機粉体とからなる組成物を溶融混練後、成形して得られたシート状成形物より前記オイル状可塑剤の一部または全量を抽出除去して得られる蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータの製造方法において、前記熱可塑性樹脂およびオイル状可塑剤を飽和炭化水素からなる材料とするとともに、前記オイル状可塑剤を抽出除去するに際して、引火点が３５℃以上の飽和炭化水素系溶剤を用いるようにすることで、前記セパレータの製造に際して使用する全ての有機物材料を飽和炭化水素からなる材料で構成することにより上記の目的を達成できることを見出したもので、微多孔質膜セパレータの製造に際して使用する有機物材料の全てについて再利用を前提として、飽和炭化水素系材料で構成し、特に、揮発性を有する抽出溶剤については、再利用可能で回収が容易で、しかも、大気中に漏洩してもオゾン層破壊がなく大気汚染、土壌汚染等を生じない環境負荷の小さい飽和炭化水素系溶剤を選択したことを特徴とする。
また、無機粉体をセパレータ中に２０〜８０質量％含有させることで熱的寸法安定性を付与できるため、蓄電デバイスの組立時の熱処理等で微孔が閉塞することもない。
【０００７】
前記飽和炭化水素からなる熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン中から選択できるが、これらの熱可塑性樹脂を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これらの中で側鎖を持たず酸化劣化を生じ難い点よりポリエチレン樹脂の単独使用が特に好ましい。
【０００８】
前記ポリエチレンとしては、重量平均分子量が５０万以上である超高分子量ポリエチレンを用いることができるが、フィルム強度の強いものが得られる点で重量平均分子量は１００万〜５００万のものが特に好ましい。なお、重量平均分子量が５０万未満では、前記組成物からなるフィルムの強度が弱く作業性が悪いため好ましくなく、また、重量平均分子量が５００万を超えると、溶融押出時の作業性が低下するため好ましくない。
【０００９】
なお、前記ポリオレフィン以外の熱可塑性樹脂としては、ポリエステル、ポリアミド樹脂等が微多孔質膜に適用されているが、これらの樹脂は酸またはアルカリに対する耐薬品性に劣るため、その適用範囲が狭いことおよび環境負荷の小さい溶剤が適用できないこと等の点で好ましくない。
【００１０】
前記オイル状可塑剤の抽出溶剤として用いる前記飽和炭化水素系溶剤としては、下記条件を満たす群の中から少なくとも１種以上を選ぶことができる。
即ち、炭素数が１０以上のノルマルパラフィン、イソパラフィン、炭素数が９以上のシクロパラフィンが引火点が３５℃以上となり引火のリスクが軽減できることから好ましい。
【００１１】
前記炭素数１０以上のノルマルパラフィンは、ノルマルデカン、ノルマルウンデカン、ノルマルドデカンの中から少なくとも１種を選ぶことができる。なお、炭素数が１２を超えるノルマルパラフィンは、前記オイル状可塑剤との分留の回収率の低下や、前記シート状成形物よりオイル状可塑剤を抽出除去した後の乾燥性の低下を生じるため好ましくない。
【００１２】
前記炭素数１０以上のイソパラフィンは、２−メチルノナン、３−メチルノナン、４−メチルノナン、５−メチルノナン、２，７−ジメチルオクタン、３，３，５−トリメチルヘプタン、２，２，３，３−テトラメチルヘキサン、２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタンの中から少なくとも１種を選ぶことができる。
【００１３】
前記炭素数９以上のシクロパラフィンは、シクロノナン、メチルシクロオクタン、プロピルシクロヘキサン、イソプロピルシクロヘキサン、エチルシクロペンタン、ブチルシクロヘキサン、イソブチルシクロヘキサン、ｓｅｃ−ブチルシクロヘキサン、ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキサン、１−メチル−４−イソプロピルシクロヘキサン、ヘキシルシクロペンタン、ヘプチルシクロペンタンの中から少なくとも１種を選ぶことができる。
【００１４】
なお、前記ノルマルパラフィン、イソパラフィン、シクロパラフィンは、引火点が３５℃以上であれば２種以上の混合使用も可能であるが、前記オイル状可塑剤の抽出除去工程で生じる混合溶液を分離回収する分留の際に、２種以上の混合使用では沸点範囲が広がって分留が困難となりリサイクル使用の点で好ましくなく、更に、２種以上の溶剤を乾燥除去する場合、より乾燥性の低い溶剤により乾燥性が低下するので好ましくない。したがって、前記飽和炭化水素系溶剤は、単独使用することが好ましい。
【００１５】
なお、水素原子の一部がハロゲン原子で置換されたハロゲン化炭素水素や芳香族炭化水素、アルコール、エステルおよびエーテル、ケトン等は工業用溶剤として一般的であるが、環境負荷が大きい点や熱劣化を生じやすい点で好ましくない。
【００１６】
前記オイル状可塑剤としては、引火点が２４０℃以上のノルマルパラフィン、イソパラフィン、シクロパラフィン等の飽和炭化水素が選択できるが、引火点が２４０℃以上であれば、これらに対応する留分等を用いることができる。なお、引火点が２４０℃未満のオイル状可塑剤は、溶融押出の温度条件と重なり、前記組成物の押出時に引火の虞があることから好ましくない。
【００１７】
なお、飽和炭化水素からなる熱可塑性樹脂に対して用いる可塑剤としては、前記のオイル状可塑剤以外に、特開平６−６８８６４号公報に開示されるようなステアリルアルコール等の高級アルコールや、特開平５−３６３９４号公報に開示されるようなフタル酸ジオクチル等のエステル系可塑剤があるが、前者は再利用時に熱劣化しやすく、また、後者はホルモン撹乱物質と目されているため好ましくない。
【００１８】
前記無機粉体としては、比表面積が１００ｍ２／ｇ以上のシリカ、チタニア、アルミナ等の無機粉体の中より選択される１種または２種以上の混合物が使用できるが、比較的安価で不純物が少ないことよりシリカが好ましい。なお、比表面積が１００ｍ２／ｇ未満の無機粉体は電解液等の液保持力が小さく、蓄電デバイス用セパレータに適用した際のドライアウト抑制効果も小さいため好ましくない。
また、セパレータ中の含有量を２０〜８０質量％とすることで熱的寸法安定性を付与しているため、蓄電デバイスの組立時の熱処理等で微孔が閉塞することもない。なお、セパレータ中の含有量が２０質量％未満では、熱的寸法安定性付与効果が不十分となり好ましくなく、また、８０質量％を超えると、セパレータ製造時の押出性が低下するため好ましくない。
【００１９】
飽和炭化水素からなる熱可塑性樹脂と飽和炭化水素からなるオイル状可塑剤および無機粉体より構成される本発明の微多孔質膜セパレータの製造方法は、前記熱可塑性樹脂に無機粉体とオイル状可塑剤を添加して溶融混練し、押出・成形法により前記組成物よりなるゲル状フィルムを得る工程、ゲル状フィルムからオイル状可塑剤を溶剤を用いて抽出除去する工程、および得られた微多孔質フィルム中の溶剤を乾燥除去する工程を含む。なお、本発明の製造方法では、必要に応じて、前記組成物中に界面活性剤や抗酸化剤を添加することで親水性の付与や耐酸化性の向上を図ることができる。
【００２０】
溶融混練の方法は特に限定されないが、通常、二軸押出機中で均一に混練することにより行う。前記の超高分子量ポリエチレンとオイル状可塑剤および無機粉体の組成物の場合、溶融混練押出温度は、通常１７０〜２４０℃の範囲であることが好ましく、２４０℃を超える温度では、樹脂の熱劣化が起こり易くなる他オイル状可塑剤の引火点に接近するため好ましくない。なお、オイル状可塑剤は混練開始前に予め樹脂および無機粉体と混合することが必要であるが、補助的に溶融混練中の押出機の途中で添加する方式も併用することができる。
【００２１】
前記ゲル状フィルム中の前記熱可塑性樹脂と無機粉体の組成比率は、２０：８０〜８０：２０質量％の範囲で適用可能であるが、空隙率の高い低電気抵抗のセパレータが得られる点で熱可塑性樹脂と無機粉体の組成比率は、２０：８０〜５０：５０質量％の範囲で使用することが好ましい。なお、熱可塑性樹脂が２０質量％未満では、セパレータの機械的強度が不足するため好ましくなく、また、８０質量％を超えると無機粉体組成比率が２０質量％未満となり、電解液保持力が小さくなるため好ましくない。
【００２２】
前記オイル状可塑剤の配合比率は、無機粉体の質量を基準として１．５〜２．５倍量配合することが好ましい。なお、２．５倍量を超えるオイル状可塑剤の添加は、該オイル状可塑剤の抽出除去後の寸法収縮が大きくなるため好ましくなく、また、１．５倍量未満では前記熱可塑性樹脂の可塑化効果が不足することで押出・成形性が低下する場合があるため好ましくない。
【００２３】
前記オイル状可塑剤の抽出除去には、引火点が３５℃以上の前記飽和炭化水素系溶剤を用いて行う。引火点が３５℃以上の飽和炭化水素系溶剤は室温では揮発性に乏しいため、環境への負荷を低く抑えることが可能となり、乾燥工程においても引火爆発する危険性が低いため使用上安全である。また、引火点が３５℃以上の飽和炭化水素系溶剤は、比較的高沸点であるため凝縮しやすく、回収が容易なことおよび熱分解し難いことによりリサイクル使用に適している。なお、本願における引火点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６５に基づいて測定された数値を指す。
【００２４】
前記シート状成形物よりオイル状可塑剤を抽出除去する方法は、前記飽和炭化水素系溶剤に前記シート状成形物を浸漬する方法が好ましい。スプレー方式やシャワー方式は溶剤のミストを生じ易く、引火の懸念があることから好ましくない。
【００２５】
前記シート状成形物よりオイル状可塑剤を抽出除去する際の前記飽和炭化水素系溶剤の温度は、引火による火災発生防止の観点より該飽和炭化水素系溶剤の引火点に依存し、その引火点を超えない温度に維持する必要があり、通常は引火点より１０〜１５℃程度低い温度に維持するのが好ましい。例えば、引火点５０℃の飽和炭化水素系溶剤であれば３５〜４０℃程度の温度にてオイル状可塑剤の抽出操作を行うことが好ましい。また、シート状成形物よりオイル状可塑剤を抽出した後のシート状成形物中のオイル状可塑剤の残量は、抽出条件を操作することで任意に設定可能である。通常は、微多孔質膜セパレータに対して１質量％以下とし、実質的にセパレータ中にオイル状可塑剤を残さないようにする。ただし、１〜２０質量％の範囲であえて残し、セパレータの空隙率の調整に利用することもできる。
【００２６】
【実施例】
次に、本発明の実施例を比較例とともに詳細に説明するが、本発明はこの例に限定されるものではない。
【００２７】
（実施例１）
重量平均分子量２００万の高密度ポリエチレン樹脂３０部（質量部、以下同じ）と、比表面積２５０ｍ２／ｇのシリカ粉体７０部に引火点が２５０℃の鉱物オイル１００部を混合し、二軸押出機にて温度２１０℃の条件で加熱溶融・混練しながら押し出し、成形ロールにて加圧成形して厚さ１００μｍのフィルムを得た。
このフィルム中の鉱物オイルを引火点４６℃のノルマルパラフィン系の飽和炭化水素系溶剤であるノルマルデカンを用いて温度３５℃に調整した槽中で抽出除去した後、抽出溶剤を１００℃で乾燥除去して、ポリエチレン樹脂２９．７質量％と、シリカ粉体６９．３質量％と、鉱物オイル１．０質量％とからなる厚さ１００μｍの微多孔質フィルムを得た。
なお、鉱物オイルの抽出除去に際しては、槽中のノルマルデカンの液面レベルが一定となるように定量ポンプを用いてノルマルデカンを供給した。
次に、このフィルムをジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム塩の０．５質量％からなるエタノール溶液で処理して電解液に対する浸透性を賦与してセパレータを得た。
【００２８】
（実施例２）
実施例１と同一の原材料構成で二軸押出機を用いて温度２１０℃の条件で加熱溶融・混練しながら押し出し、成形ロールにて加圧成形して実施例１と同様の厚さ１００μｍのフィルムを得た。
このフィルム中の鉱物オイルを引火点４７℃のイソパラフィン系の飽和炭化水素系溶剤である２，２，４，６，６−ペンタメチルヘプタンを用いて温度３５℃に調整した槽中で実施例１と同様に抽出除去した後、抽出溶剤を乾燥除去して、ポリエチレン樹脂２９．７質量％と、シリカ粉体６９．３質量％と、鉱物オイル１．０質量％とからなる厚さ１００μｍの微多孔質フィルムを得た。
次に、このフィルムをジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム塩の０．５質量％からなるエタノール溶液で処理して電解液に対する浸透性を賦与してセパレータを得た。
【００２９】
（実施例３）
重量平均分子量２００万の高密度ポリエチレン樹脂３０部と、比表面積２５０ｍ２／ｇのシリカ粉体７０部に引火点が２５０℃の鉱物オイル１００部と、更に、実施例１で得た鉱物オイル抽出前のフィルムを機械粉砕したリサイクル原料５０部とを混合し、二軸押出機にて温度２１０℃の条件で加熱溶融・混練しながら押し出し、成形ロールにて加圧成形して厚さ１００μｍのフィルムを得た。
このフィルム中の鉱物オイルを引火点４６℃のノルマルパラフィン系の飽和炭化水素系溶剤であるノルマルデカンを用いて温度３５℃に調整した槽中で実施例１と同様に抽出除去した後、抽出溶剤を１００℃で乾燥除去して、ポリエチレン樹脂２９．７質量％と、シリカ粉体６９．３質量％と、鉱物オイル１．０質量％とからなる厚さ１００μｍの微多孔質フィルムを得た。
次に、このフィルムをジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム塩の０．５質量％からなるエタノール溶液で処理して電解液に対する浸透性を賦与してセパレータを得た。
【００３０】
（比較例１）
重量平均分子量２００万の高密度ポリエチレン樹脂３０部と、比表面積２５０ｍ２／ｇのシリカ粉体７０部に引火点が２５０℃の鉱物オイル１００部とを混合し、二軸押出機にて温度２１０℃の条件で加熱溶融・混練しながら押し出し、成形ロールにて加圧成形して厚さ１００μｍのフィルムを得た。
このフィルム中の鉱物オイルを引火点を持たないハロゲン化炭化水素系溶剤であるトリクロロエチレンを用いて温度３５℃に調整した槽中で抽出除去した後、抽出溶剤を１００℃で乾燥除去して、ポリエチレン樹脂２９．７質量％と、シリカ粉体６９．３質量％と、鉱物オイル１．０質量％とからなる厚さ１００μｍの微多孔質フィルムを得た。
次に、このフィルムをジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム塩の０．５質量％からなるエタノール溶液で処理して電解液に対する浸透性を賦与してセパレータを得た。なお、フィルム中の鉱物オイルをトリクロロエチレンにて抽出除去するに際しては、槽中の溶剤の液面レベルが一定になるように溶剤を供給したが、溶剤がノルマルデカンの場合に比較して蒸発し易いため、体積基準で１０％以上も多く溶剤を供給する必要があった。
【００３１】
（比較例２）
重量平均分子量２００万の高密度ポリエチレン樹脂３０部と、比表面積２５０ｍ２／ｇのシリカ粉体７０部に引火点が２１５℃のフタル酸ジ−２−エチルヘキシル１００部を混合し、二軸押出機にて温度２１０℃の条件で加熱溶融・混練しながら押し出し、成形ロールにて加圧成形して厚さ１００μｍのフィルムを得た。
このフィルム中のフタル酸ジ−２−エチルヘキシルを引火点−２２℃のノルマルパラフィン系の飽和炭化水素系溶剤であるノルマルヘキサンを用いて温度２０℃に調整した槽中で抽出除去した後、抽出溶剤を８０℃で乾燥除去して、ポリエチレン樹脂２９．７質量％と、シリカ粉体６９．３質量％と、フタル酸ジ−２−エチルヘキシル１．０質量％とからなる厚さ１００μｍの微多孔質フィルムを得た。
次に、このフィルムをジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム塩の０．５質量％からなるエタノール溶液で処理して電解液に対する浸透性を賦与してセパレータを得た。
なお、飽和炭化水素からなるオイル状可塑剤の代替材料としてフタル酸ジ−２−エチルヘキシルを用いたことにより、押出・成形時に著しくフタル酸ジ−２−エチルヘキシルにより発煙する状況であった。
また、フィルム中のフタル酸ジ−２−エチルヘキシルをノルマルヘキサンにて抽出除去するに際しては、槽中の溶剤の液面レベルが一定になるように溶剤を供給したが、溶剤がノルマルデカンの場合に比較して蒸発し易いため、体積基準で１０％以上も多く溶剤を供給する必要があっただけでなく、ノルマルヘキサンは、常温域以上で高い引火性を有する液体であるため、細心の注意を払って抽出・乾燥を行う必要があった。
【００３２】
次に、前記各実施例、比較例の製法と、その評価を下記表１に示す。
【００３３】
【表１】
2004119527.tif 000002
【００３４】
表１に示すように、本発明の方法により製造した実施例１〜３の微多孔質膜セパレータの特性より、環境負荷を低減できる材料を使用しても比較例に示す従来のセパレータと同レベルのセパレータ特性が得られることが分かる。また、実施例３の結果より、リサイクル材料を使用した場合でも比較例に示す従来のセパレータと同レベルのセパレータ特性が得られることが分かる。一方、比較例１および２の微多孔質膜セパレータは、環境負荷の比較的大きな材料を使用しているため、実施例１〜３のセパレータと比較して環境負荷が大きいことが分かる。
【００３５】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、飽和炭化水素からなる熱可塑性樹脂と飽和炭化水素からなるオイル状可塑剤および無機粉体とからなる組成物を溶融混練後、成形して得られたシート状成形物より前記オイル状可塑剤の一部または全量を抽出除去して得られる微多孔質膜セパレータの製造方法において、微多孔質膜セパレータの製造に際して使用する有機物材料の全てについて再利用を前提として、飽和炭化水素系材料で構成し、特に、揮発性を有する抽出溶剤については、再利用可能で回収が容易で、しかも大気中に漏洩してもオゾン層破壊がなく大気汚染、土壌汚染等を生じない環境負荷の小さい飽和炭化水素系溶剤を選択した等の環境負荷の低減に配慮したことから、全ての材料がリサイクル使用可能で、廃棄物の少ない環境負荷低減効果の高い蓄電デバイス用微多孔質膜セパレータを提供できる。また、無機粉体をセパレータ中に２０〜８０質量％含有させることで熱的寸法安定性を付与しているため、蓄電デバイスの組立性にも優れる。