(57)【要約】【課題】加工能率に影響を与えずにビビリを防止することのできる突き加工方法、突き加工用プログラム作成装置を提供する。【解決手段】工作機械において移動あるいは回転可能にセットされる突き加工用の回転工具１において、ワーク２の加工輪郭線５，６内で複数の加工列１１，１２，１３に属する突き加工位置Ｐ３，Ｑ３，Ｒ２等を設定し、繰返し突き加工するにあたり、回転工具１の回転方向とワーク２に対する加工の進行方向とが一致する加工列１１における突き加工位置Ｒ２を、線分上の他の突き加工位置より加工の進行方向に対し遅れた位置とし、線分上の他の突き加工位置の後に突き加工する。【選択図】　図１
2004050304.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加工基準線と交差する線分上の複数の突き加工位置を、回転工具により順に突き加工する加工動作を、加工基準線に沿った進行方向へ繰り返し行い所望の加工形状に突き加工する方法において、
所望の加工形状の側面を加工する突き加工位置の内、所望の加工形状の側面において回転工具の回転方向と加工の進行方向とが一致する突き加工位置を、線分上の他の突き加工位置より加工の進行方向に対し遅れた位置とし、線分上の他の突き加工位置の後に突き加工することを特徴とする突き加工方法。
【請求項２】
所望の加工形状を得るための加工基準線および加工に必要なパラメータを入力する入力手段（２１）と、前記加工基準線およびパラメータに基づいて、突き加工位置を加工基準線に交差する線分上に求める突き加工位置決定手段（２４）と、所望の加工形状の加工を回転工具の回転方向と加工の進行方向が同一になる加工位置について、前記突き加工位置よりも所定量前記進行方向に対し遅らせた遅延突き加工位置を求める遅延突き加工位置生成手段（２５）と、求めた各突き加工位置および遅延突き加工位置の加工順序を決定する加工順序決定手段（２６）と、決定された各突き加工位置および遅延突き加工位置について加工動作を生成する動作生成手段（２７）と、生成された加工動作をＮＣプログラムに変換するＮＣデータ生成手段（２８）とからなる突き加工用プログラム作成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、２列以上の加工列において繰返し行われる突き加工における方法、およびこの方法を実行可能なプログラムを作成する装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ワークに溝形状を形成するような場合にあっては、図７（ａ）に示すように突き加工が利用されている。このような突き加工では工作機械にワークを固定し、ワークの溝形状を、溝幅よりも小さい直径を有し底面に切刃の配置された突き加工用の回転工具９３を用いて、溝の幅方向へ移動しながら突き加工を順次行い、それを溝方向へ繰り返すことにより、ワークを溝形状が形成されるように加工していく。
【０００３】
すなわち、所望の溝形状９１，９２に沿う加工基準線（ここでは溝形状９１と同一線）に直交する直線９７と、加工基準線（ここでは溝形状９１）を回転工具の工具半径分オフセットした加工列９４との交点を突き加工位置Ｋ１として、加工列９４から所定のピッチだけオフセットした加工列９５と直線９７との交点を突き加工位置Ｌ１として、溝形状９２を回転工具の工具半径分オフセットした加工列９６と直線９７の交点を突き加工位置Ｍ１として、突き加工用の回転工具９３を用いてＫ１，Ｌ１，Ｍ１の順に加工していくのである。なお、回転工具の９３の回転方向は、工作機械側から見て右回りが正転とされている。
【０００４】
そして、実際の加工においては、まず加工列９４において、回転工具９３をＫ２の上方（図７紙面手前側）に位置決めする（図７（ｂ））。次に、回転工具９３を回転するとともに、ワーク９０に対し垂直方向（加工方向、Ｚ軸、工作機械側を正とする）に下降して切削する。次に、回転工具９３を上昇し、隣接する加工列９５の突き加工位置Ｌ２へＸ軸正方向へ移動する（図７（ｃ））。続いて、この突き加工位置Ｌ２において同様に切削をする。そして、加工列９６の突き加工位置Ｍ２において同様に切削し（図７（ｄ））、これを繰返す。すなわち加工の進行方向（Ｙ軸）に対し交差する直線９８に沿ってＫ２，Ｌ２，Ｍ２の順に加工をし、次に加工の進行方向に進んで同様に加工列９４，９５，９６上の加工位置での加工を繰り返すことにより溝形状を加工するのである。
【０００５】
また、図７（ｅ）〜（ｇ）で示すように、突き加工位置Ｋ１，Ｌ１，Ｍ１における加工後、加工列９４〜９６上の突き加工位置Ｋ２，Ｌ２，Ｍ２について、加工列９６の突き加工位置Ｍ２を最初としてＹ軸送りや切削をし、Ｘ軸負方向に移動して突き加工位置Ｌ２，Ｍ２の順に切削することもある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
このような突き加工では、特に深溝形状の場合、回転工具９３において工作機械からの突出量が多くなり、その曲げ剛性が低くなるため、ビビリが発生することがある。ここで、このビビリを防止するため、各突き加工における切削量を減らし、切削抵抗を低減することが考えられるが、このようにすると加工列９４〜９６における回転工具９３の進行が遅くなり、加工能率が悪化する。
【０００７】
そこで、本発明は、加工能率に影響を与えずにビビリを防止することのできる突き加工方法、突き加工用プログラム作成装置を提供することを目的としたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、加工基準線と交差する線分上の複数の突き加工位置を、回転工具により順に突き加工する加工動作を、加工基準線に沿った進行方向へ繰り返し行い所望の加工形状に突き加工する方法において、所望の加工形状の側面を加工する突き加工位置の内、所望の加工形状の側面において回転工具の回転方向と加工の進行方向とが一致する突き加工位置を、線分上の他の突き加工位置より加工の進行方向に対し遅れた位置とし、線分上の他の突き加工位置の後に突き加工することを特徴とするものである。
【０００９】
上記目的を達成するために、請求項２に記載の発明は、所望の加工形状を得るための加工基準線および加工に必要なパラメータを入力する入力手段（２１）と、前記加工基準線およびパラメータに基づいて、突き加工位置を加工基準線に交差する線分上に求める突き加工位置決定手段（２４）と、所望の加工形状の加工を回転工具の回転方向と加工の進行方向が同一になる加工位置について、前記突き加工位置よりも所定量前記進行方向に対し遅らせた遅延突き加工位置を求める遅延突き加工位置生成手段（２５）と、求めた各突き加工位置および遅延突き加工位置の加工順序を決定する加工順序決定手段（２６）と、決定された各突き加工位置および遅延突き加工位置について加工動作を生成する動作生成手段（２７）と、生成された加工動作をＮＣプログラムに変換するＮＣデータ生成手段（２８）とからなることを特徴とするものである。
【００１０】
【発明の実施の形態】
まず、本発明に係る突き加工方法の一実施形態につき説明する。
【００１１】
図１（ａ）は当該一実施形態の説明図であって、本実施形態にあっては、所望の溝形状５，６に沿う加工基準線（ここでは溝形状５と同一線）に直交する直線４２，４３・・と、加工基準線（ここでは溝形状５）を回転工具の工具半径分オフセットした加工列１１、加工列１１から所定のピッチだけオフセットした加工列１２、溝形状６を回転工具の工具半径分オフセットした加工列１３との交点を突き加工位置として、突き加工用の回転工具１を用いてＰ１，Ｑ１・・の順に加工していく。なお、回転工具の１の回転方向は、工作機械側から見て右回りが正転とされ、各軸は図７と同方向となっている。
【００１２】
ここで、図７の場合におけるビビリの発生について、詳細に検討する。一般に、切削抵抗は切削量にほぼ比例する。また、切削抵抗は、ビビリの要因と考えられる。そして、図７からも分る通り、各加工列９４〜９６での切削部分Ｂ〜Ｄ（Ｘ軸正方向で順に突き加工する場合），Ｅ〜Ｇ（Ｘ軸負方向で順に突き加工する場合）における切削量は、部分の符号をそのまま用いれば次の関係になる。ただし、比較のため、Ｂ＝Ｅ，Ｃ＝Ｆ，Ｄ＝Ｇ（式１）とする。
【００１３】
Ｂ＞Ｄ＞Ｃ，Ｅ＞Ｇ＞Ｆ　　（式２）
【００１４】
しかし、同じＹ軸送り量のもとでのビビリの発生順は、切削部分Ｂの突き加工が最初ではあるが、その次は切削量が同じである切削部分Ｅではなく、切削部分Ｇの突き加工であった。これを受けて、切削部分Ｂ，Ｇに係る切削状況を検討したところ、結論的には次のことが判明した。すなわち、切削部分Ｂ，Ｇの切削にあっては、他の場合と比較して、回転工具９３の刃先がワーク９０に対してこすれ合い、切削が容易に始まらないことと判断できる。
【００１５】
こすれ合う理由として、回転工具９３がワークに切り込む瞬間における刃先の進行方向と、これまでの突き加工により形成された加工途中でのワークの表面とが、角度が小さい状態となっていることが挙げられる。
【００１６】
したがって、ビビリの要因としては、切削抵抗あるいは切削量のみではなく、回転工具１の刃先におけるワーク２の切削に対する進行方向と、ワーク２の加工途中の形状との関係も挙げられる。そして、この関係がある切削に重点的に配慮すれば、能率を落さずにビビリを防止することができる、ということがいえる。
【００１７】
そこで、図１（ｂ）〜（ｄ）に示すように、加工列１１における突き加工位置Ｒ１等のＹ軸送りを、隣接する加工列１２の突き加工位置Ｑ２等に対して負側（手前）へ遅らせておく。この遅れによって、加工列１１，１２における突き加工位置Ｑ２，Ｒ１等の数が増えるものではなく、しかも図１（ｄ）に示すように、隣接する加工列１２の突き加工位置Ｑ２等における前切削により、部分Ｄ２も切削されて、加工列１１での切削は、より小さい切削部分Ｄ１が対象となる。よって、加工効率を悪化させずに、加工列１１に対する集中的な切削抵抗の減少を図れる。これが本発明の特色である。
【００１８】
このような本発明における図１の場合の実施にあっては、回転工具１およびワーク２を制御装置により制御可能な工作機械にセットして加工を行う。図１（ａ）において、直線４２と加工列１１，１２，１３の交点Ｒ１，Ｑ１，Ｐ１、および直線４２に対しＹ軸正方向（加工の進行方向）に進んだ直線４３と加工列１２，１３との交点Ｑ２，Ｐ２についての加工が終了した状態である。ハッチングで示されたワークの未加工部分の形状は、先に従来技術として挙げた図７（ｇ）の未加工部分の形状と同一である。この状態で交点Ｒ２を加工した場合には従来技術で説明したようにビビリを生じさせてしまう。
【００１９】
本発明においては交点Ｒ２の加工はせずに、図１（ａ）の状態から図１（ｂ）に示すようにＹ軸正方向に所定量進んだ直線４４上において、加工列１３との交点Ｐ３上に位置決めし、Ｚ軸方向下方への移動によりワーク２を加工する。次に回転工具をわずかにＹ軸方向負側に待避させたのちＺ軸により上昇させてからＸ軸負側に移動し、直線４４と加工列１２との交点Ｑ３に位置決めして、加工・待避・上昇を行う（図１（ｃ））。
【００２０】
そして、回転工具１がワークに切り込む瞬間における刃先の進行方向と、これまでの突き加工により形成された加工途中でのワークの表面との角度が小さい状態となっている加工列１１について、加工列１３，１２上の突き加工位置Ｐ３，Ｑ３に対し、手前の突き加工位置Ｒ２となるように、Ｘ軸およびＹ軸負側に移動を行い位置決めする。なお、このＸ軸およびＹ軸方向の負側への移動は、単独に順次行っても良いが、併行する方が効率が良い。
【００２１】
続いて、他の加工列１２，１３よりＹ軸の送りにおいて遅れている当該突き加工位置Ｒ２で切削および上昇する（図１（ｄ））。ここでの切削は、隣接する加工列１２に属する突き加工位置Ｑ３において部分Ｄ２を含めて切削しているため、その分だけ抵抗が減少するものである。なお部分Ｄ２は、突き加工位置Ｑ３，Ｒ２において、切削範囲（工具１の大きさ）がオーバーラップしている部分である。また、このような切削は、Ｙ軸送りが若干行われるものの、突き加工位置を増やすものではなく、したがって加工能率は図７のような場合と比べてほぼ変らない。
【００２２】
この後、再び加工列１３（突き加工位置Ｐ３）における切削をするためのＸ軸正方向への移動と、Ｙ軸正方向への復帰とを（独立にまたは併せて）行う。そして、以上を繰返していく。
【００２３】
次に、本発明に係る突き加工方法を実施する、突き加工用プログラム作成装置に係る実施形態について説明する。
【００２４】
図２は、当該突き加工方法を適用した突き加工プログラムを自動生成するプログラム作成装置のブロック線図である。図２において、入力手段２１は、キーボード、フレキシブルディスク等のドライブまたは通信等として実装されるもので、手入力またはＣＡＤデータによるワーク形状から、ＮＣプログラムを作成するのに必要な加工基準線、加工する溝の幅、深さ等の加工形状や、各種パラメータ等を入力するものである。
【００２５】
また、形状記憶手段２２は、入力手段２１より入力された加工基準線、溝の幅、深さ等の加工形状を記憶する手段である。更に、加工パラメータ記憶手段２３は、入力手段２１より入力されたパラメータを記憶する手段で、ここには、突き加工に使用する回転工具１の工具径や、図３等に示す、加工列上をＹ軸方向に送る際のピッチａ、加工列間のピッチｂ、遅らせる加工列における遅らせる量であるピッチｃ等が記憶される。また、Ｚ方向への加工後、次の加工位置に移動する際に回転工具１の逃がし量等を記憶しても良い。
【００２６】
加えて、突き加工位置決定手段２４は、形状記憶手段２２あるいは加工パラメータ記憶手段２３において記憶されている加工形状と各種パラメータとから、突き加工位置を求めるものであり、遅延加工位置生成手段２５は、遅らせる加工列において遅れ量を加味した突き加工位置を求めるものである。
【００２７】
また、加工順序決定手段２６は、求められた各突き加工位置の加工順序を決定するものであり、動作生成手段２７は、求められた加工順序に従って、指定された突き加工位置への位置決め・加工・逃がし、次の突き加工位置への位置決め等の動作を生成するものであり、ＮＣデータ生成手段２８は、生成された動作をＮＣ工作機械で使用可能なＮＣプログラムに変換するものであり、ＮＣデータ記憶手段２９は、このように作成されたＮＣプログラムを記憶するものである。
【００２８】
このようになる突き加工用プログラム作成装置を用いて、ＮＣプログラムを自動生成する例を図３および図４を用いて説明する。図３は図１と同様に、遅れ量ピッチｃを加工列におけるＹ軸方向送り量ａと同一量とした場合の突き加工位置を示すもの、図４は図３の形状を加工する加工プログラムを自動生成する過程を示すフローチャートである。
【００２９】
ステップ１０１において、作業者が手であるいはＣＡＤデータ等のワーク形状から、加工基準線５、溝の幅Ｗ、深さＤＰ等の加工形状を入力手段２１より入力する。ステップ１０２において使用する回転工具の工具径や、この回転工具での加工に適したピッチａ，ｂが読み込まれる。ステップ１０３においてｎ＝１によりカウンタを初期化する。
【００３０】
ステップ１０４において突き加工位置決定手段２４で、加工基準線５に直交するＸＹ平面上の直線４１を定義し、この直線４１上で、直線４１と加工基準線５との交点Ｏ１から［溝の幅Ｗ−回転工具の半径ｒ］だけ離れた加工列３４上の突き加工位置Ｐ１を生成する。突き加工位置Ｐ１は、所望の加工形状の一方の側面を加工する突き加工位置となる。続いて、Ｐ１から予め指定されたピッチｂ毎にオフセットした加工列３３〜３２上の突き加工位置Ｑ１〜Ｒ１を生成する。また、直線４１上で、交点Ｏ１から回転工具の半径ｒだけ離れた加工列３１上の突き加工位置Ｓ１を求める。突き加工位置Ｓ１は、所望の加工形状の他方の側面を加工する突き加工位置となる。
【００３１】
なお、切削量等の関係からＯ１がワーク２上にない場合には、加工基準線５の延長線に対し直交する直線４１を定義する。また、突き加工位置Ｑ１〜Ｒ１は図３では２点であるが、実際の加工形状（幅）に合わせて適宜増減される。更に、図の例では加工基準線が所望の加工形状上に指定されているが、必ずしも加工基準線は加工形状上に一致させる必要はなく、加工基準線から加工形状の２側面までの距離を指定し加工形状を定義するようにしても良い。
【００３２】
ステップ１０５において遅延加工位置生成手段２５で、所望の加工形状の側面を加工する突き加工位置Ｐ１，Ｓ１の内、所望の加工形状の側面において、回転工具の回転方向（図１、図３の例では右回り）とＹ軸方向の送り方向（図１、図３の例では＋Ｙ軸方向）が同一になる突き加工位置Ｓ１を、遅延突き加工位置として次の直線４２上の突き加工のために記憶保存する。これは図１および図３の実施形態においては、遅れ量ピッチｃはＹ軸方向送り量１ピッチ分、即ちａ＝ｃであるためである。
【００３３】
ステップ１０６において、最初の加工であるかがチェックされる。最初の加工の場合には、ステップ１０７において加工順序決定手段２６で、記憶保存した突き加工位置Ｓ１に対し離れた突き加工位置Ｐ１から、突き加工位置Ｓ１に対し近くの突き加工位置Ｒ１への加工順序［Ｐ１→Ｑ１→Ｒ１］が決定される。
【００３４】
ステップ１０８において動作生成手段２７で、突き加工位置Ｐ１〜Ｒ１における加工動作が生成される。ここでいう動作とは、突き加工位置Ｐ１の加工開始位置への位置決め、突き加工位置Ｐ１での突き加工、突き加工後の工具の逃がし、突き加工位置Ｑ１の加工開始位置への移動等、回転工具を連続して移動されるものである。
【００３５】
ステップ１０９においてＮＣデータ生成手段２８で、生成された動作に基づいてＮＣプログラムが自動生成され、ステップ１１０において、作成されたＮＣプログラムがＮＣデータ記憶手段２９に記憶される。ステップ１１１において、加工形状の突き加工が全て完了しているかチェックされ、完了されていない場合には、次のＹ軸送りピッチａ分送った直線４２上に突き加工位置を生成するため、カウンタｎを＋１し（ステップ１１２）、ステップ１０４に戻る。
【００３６】
２回目の場合には、ステップ１０４に戻り、ｎ＝１と同様ステップ１０４，１０５において、突き加工位置Ｐ２〜Ｒ２を生成し、遅延突き加工位置Ｓ２を生成、記憶保存する。ステップ１０６においてｎ＝１ではないためステップ１１７に進む。
【００３７】
ステップ１１７では、突き加工位置Ｓ２から離れた突き加工位置Ｐ２から近くの突き加工位置Ｒ２への加工およびｎ＝１にて記憶保存した遅延突き加工位置Ｓ１への加工である加工順序［Ｐ２→Ｑ２→Ｒ２→Ｓ１］が決定される。以降、決定された加工順序に従い加工動作が生成され、ＮＣプログラムが作成される。
【００３８】
上記の処理を繰り返し、Ｙ軸方向に１ピッチ分ずつ進んで直線４２上の突き加工位置Ｐ２〜Ｒ２および突き加工位置Ｓ１、直線４３上の突き加工位置Ｐ３〜Ｒ３および突き加工位置Ｓ２、直線４４上の突き加工位置Ｐ４〜Ｒ４および突き加工位置Ｓ３・・直線ｎ上の突き加工位置Ｐｎ〜Ｒｎおよび突き加工位置Ｓｎ−１・・の順の加工プログラムが生成される。そして、直線４９のようにワークの加工形状を過ぎた場合には、ステップ１１１においてこれを全加工形状についてのプログラム生成が完了したと判断し、終了する。実際の加工では、ＮＣデータ記憶手段２９に記憶された加工プログラムを工作機械に読み込ませて加工を行う。
【００３９】
続いて、遅れ量ピッチｃが任意に指定された値である場合の実施形態について図２、図５および図６を用いて説明する。既述の実施形態と同一のものには同一の符号を付け説明を省略する。
【００４０】
図２において、遅延加工位置生成手段２５は、所望の加工形状の側面を加工する突き加工位置の内、所望の加工形状の側面において、回転工具の回転方向（本例では右回り）とＹ軸方向の送り方向（本例では＋Ｙ軸方向）が同一になる突き加工位置を、加工パラメータ記憶手段２３に記憶された遅れ量ピッチｃに基づき、所定量ｃだけＹ軸方向の送り方向に対し遅らせた突き加工位置を生成するものである。
【００４１】
図５は遅れ量ピッチｃを任意の値とした場合の突き加工位置を示すもの、図６は図５の形状を加工する加工プログラムを自動生成する過程を示すフローチャートである。
【００４２】
ステップ１０１において、作業者が手であるいはＣＡＤデータ等から加工形状を入力手段２１より入力する。ステップ１０２において使用する回転工具の工具径や、この回転工具での加工に適したピッチａ，ｂ，ｃが読み込まれる。ステップ１０３においてｎ＝１によりカウンタを初期化する。
【００４３】
ステップ１０４において突き加工位置決定手段で、加工基準線５に直交するＸＹ平面上の直線４１を定義し、この直線４１上で、直線４１と加工基準線５との交点Ｏ１から［溝の幅Ｗ−回転工具の半径ｒ］だけ離れた加工列３４上の突き加工位置Ｐ１を生成する。突き加工位置Ｐ１は、所望の加工形状の一方の側面を加工する突き加工位置となる。続いて、Ｐ１から予め指定されたピッチｂ毎にオフセットした加工列３３〜３２上の突き加工位置Ｑ１〜Ｒ１を生成する。また、直線４１上で、交点Ｏ１から回転工具の半径ｒだけ離れた加工列３１上の突き加工位置Ｓ１を求める。突き加工位置Ｓ１は、所望の加工形状の他方の側面を加工する突き加工位置となる。これらステップ１０１〜１０４までは、図３および図４に基づく上記実施形態での説明と同一である。
【００４４】
ステップ１２５において遅延加工位置生成手段２５で、所望の加工形状の側面を加工する突き加工位置Ｐ１，Ｓ１の内、所望の加工形状の側面において、回転工具の回転方向（本例では右回り）とＹ軸方向の送り方向（本例では＋Ｙ軸方向）が同一になる突き加工位置Ｓ１から、送り方向と反対方向に遅れ量ピッチｃだけ離れた位置を遅延突き加工位置Ｔ１として求める。
【００４５】
ステップ１２７において加工順序決定手段２６で、突き加工位置Ｓ１から離れた突き加工位置Ｐ１から近くの突き加工位置Ｒ１への加工および遅延突き加工位置Ｔ１への加工である加工順序［Ｐ１→Ｑ１→Ｒ１→Ｔ１］が決定される。ステップ１０８において動作生成手段２７で、突き加工位置Ｐ１〜Ｔ１における加工動作が生成される。
【００４６】
ステップ１０９においてＮＣデータ生成手段２８で、生成された動作に基づいてＮＣプログラムが自動生成され、ステップ１１０において作成されたＮＣプログラムがＮＣデータ記憶手段２９に記憶される。
【００４７】
ステップ１１１において、加工形状の突き加工が全て完了しているかチェックされ、完了されていない場合には、次のＹ軸送りピッチａ分送った直線４２上に突き加工位置を生成するため、カウンタｎを＋１し（ステップ１１２）、ステップ１０４に戻る。
【００４８】
上記の処理を繰り返し、Ｙ軸方向に１ピッチ分ずつ進んで直線４２上の突き加工位置Ｐ２〜Ｒ２およびこれらからｃ分ずれた突き加工位置Ｔ２、直線４３上の突き加工位置Ｐ３〜Ｒ３およびこれらからｃ分ずれた突き加工位置Ｔ３、直線４４上の突き加工位置Ｐ４〜Ｒ４およびこれらからｃ分ずれた突き加工位置Ｔ４・・直線４７上の突き加工位置Ｐｎ〜Ｒｎおよびこれらからｃ分ずれた突き加工位置Ｔｎ・・の順の加工プログラムが生成される。そして、直線４９のようにワークの加工形状を過ぎた場合には、ステップ１１１においてこれを全加工形状についてのプログラム生成が完了したと判断し、終了する。実際の加工では、ＮＣデータ記憶手段２９に記憶された加工プログラムを工作機械に読み込ませて加工を行う。
【００４９】
以上のように、一部処理を変更することにより、任意のピッチｃに対応することができる。なお、上記の説明においては、説明の簡略化のため溝を直線化し、所望の加工形状と加工輪郭線５が同一となっているが、実際の加工では溝幅が変化するものであってもよく、そのような加工内容に応じ、加工基準線等は適宜設定されればよい。また、加工基準線に直交する直線上に突き加工位置を設定したが、必ずしも直交する直線ではなく、交差する線分であれば良い。即ち加工する溝の形状の変化等に応じ適宜選択すればよい。
【００５０】
また、上記実施例においては、突き加工による溝加工を例として説明したが、本発明は溝加工に限定されるものではなく、ポケット加工、金型等における駄肉取り加工等、突き加工により素材から所望の形状に削り出す領域加工一般に適用されるものである。
【００５１】
更に、各種パラメータについても適宜変更可能である。例えばピッチｃはピッチａと同一の例と任意の例を挙げて説明しているように任意で良い。但し本発明をより効果的に実施するにはピッチａ以内であるのが好ましい。上記の実施形態においては、溝の幅を工具半径、ピッチｂ、ピッチｂ、工具半径の間隔で分割しているが、これらの和が溝の幅と同一でない場合には、加工列１２または３２，３３を図の状態よりも加工基準線５寄りに設定することができ、この場合には、加工列１１における突き加工位置での切削量を減らすことができるため、各突き加工位置における切削量等も配慮しながら、ピッチｂとその数、および加工基準線から加工列１２または加工列３２，３３迄の間隔およびピッチａを決定するのが好ましい。
【００５２】
【発明の効果】
本発明によれば、回転工具の刃先回転方向とワークの形状とが平行に近い加工列における突き加工位置の送りを、隣接する加工列における突き加工位置の送りより遅らせるため、加工能率を良好に保ちながらビビリを効果的に防止する方法あるいは突き加工用プログラム作成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）〜（ｄ）は本発明に係る突き加工方法等の説明図である。
【図２】本発明の突き加工用プログラム作成装置の構成を示すブロック線図である。
【図３】本発明に係る突き加工位置を説明する図であって、遅れ量を送り方向の加工ピッチとした場合を示す図である。
【図４】図３における自動プログラム作成の過程を示すフローチャートである。
【図５】本発明に係る突き加工位置を説明する図であって、遅れ量を任意の値とした場合を示す図である。
【図６】図５における自動プログラム作成の過程を示すフローチャートである。
【図７】（ａ）〜（ｇ）は従来の突き加工の説明図である。
【符号の説明】
１・・回転工具、２・・ワーク、５，６・・加工輪郭線、１１，１２，１３，３１，３２，３３，３４・・加工列、２１・・入力手段、２４・・突き加工位置決定手段、２５・・遅延突き加工位置生成手段、２６・・加工順序決定手段、２７・・動作生成手段、２８・・ＮＣデータ生成手段、Ｐｎ，Ｑｎ，Ｒｎ，Ｓｎ，Ｔｎ・・突き加工位置（交点）。
【図１】
2004050304.tif 000003
【図２】
2004050304.tif 000004
【図３】
2004050304.tif 000005
【図４】
2004050304.tif 000006
【図５】
2004050304.tif 000007
【図６】
2004050304.tif 000008
【図７】
2004050304.tif 000009