(57)【要約】【課題】本発明は、機械的性質と耐熱性を両立したフラーレン類を含有する樹脂組成物および上記樹脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】本発明は、非晶性熱可塑性樹脂と、フラーレン類とを含有する樹脂組成物であって、上記樹脂組成物中の残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする樹脂組成物を提供することにより上記目的を達成するものである。【選択図】      無し【特許請求の範囲】
【請求項１】
非晶性熱可塑性樹脂と、フラーレン類とを含有する樹脂組成物であって、前記樹脂組成物中の残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする樹脂組成物。
【請求項２】
前記フラーレン類が、Ｃ６０及びＣ７０であることを特徴とする請求項１に記載の樹脂組成物。
【請求項３】
前記非晶性熱可塑性樹脂が、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、およびポリカーボネート系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種類以上の樹脂であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の樹脂組成物。
【請求項４】
非晶性熱可塑性樹脂と、フラーレン類とを溶融混練することを特徴とする樹脂組成物の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、フラーレン類を含有する高強度かつ耐熱性に優れた樹脂組成物、およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
１９９０年にＣ６０の大量合成法が確立されて以来、フラーレン類（本発明においてフラーレン類とは、フラーレン及びフラーレン誘導体をいう。）に関する研究が一層精力的に展開されるとともに、フラーレン類の用途開発が望まれている。これら用途のうちでも、電気電子機器、自動車、建築資材、工業機械の部品など様々な製品へ応用される樹脂組成物への適用は、フラーレン類の用途として大きく期待される分野の一つである。
【０００３】
フラーレン類を用いた樹脂組成物としては、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）とＣ６０とをそれぞれ溶媒に溶かしたものを混合して樹脂組成物を得る溶媒法が知られている。このようにして得られた樹脂組成物はフラーレン類を添加しない場合に比べて、熱分解温度が高くなる旨報告されている（非特許文献１及び非特許文献２参照）。
【０００４】
ＰＭＭＡのように熱安定性に乏しい樹脂に他の成分を分散させたい場合は、上記文献にもあるように、樹脂の熱劣化を避けるため、ＰＭＭＡを溶媒に溶解させこれに他の成分を添加した後、溶媒を除去する方法を用いることが一般的である（この方法を本発明においては、溶媒法という場合がある。）。
【０００５】
【非特許文献１】
Ｂ．Ｂ．Ｔｒｏｉｔｓｋｉｉ  ｅｔ．ａｌ  ”ＲＥＴＡＲＤＡＴＩＯＮ  ＯＦ  ＴＨＥＲＭＡＬ  ＤＥＧＲＡＤＡＴＩＯＮ  ＯＦ  ＰＭＭＡ  ＡＮＤ  ＰＶＣ  ＢＹ  Ｃ６０”，  Ｅｕｒ．  Ｐｏｌｙｍ．  Ｊ．  Ｖｏｌ．３３，  Ｎｏ１０−１２，  ｐｐ．  １５８７−１５９０，１９９７（ｐｐ．１５８７  ”Ｍｅｔｈｏｄｓ”）
【非特許文献２】
Ｂ．Ｂ．Ｔｒｏｉｔｓｋｉｉ，  ｅｔ．ａｌ  ”Ｉｎｈｉｂｉｔｉｏｎ  ｏｆ  ｔｈｅｒｍｏ−ｏｘｉｄａｔｉｖｅ  ｄｅｇｒａｄａｔｉｏｎ  ｏｆ  ｐｏｌｙ（ｍｅｔｈｙｌｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ）  ａｎｄ  ｐｏｌｙｓｔｙｒｅｎｅ  ｂｙ  Ｃ６０”，  Ｅｕｒｏｐｉａｎ  Ｐｏｌｙｍｅｒ  Ｊｏｒｎａｌ  ３６（２０００）  １０７３−１０８４（ｐｐ．１０７４  ”２．２．  Ｍｅｔｈｏｄｓ”，  Ｆｉｇ．１）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、フラーレン類は一般的に溶媒に対する溶解度が低い。従って、樹脂溶液中にフラーレン類を均一に分散させる場合に、フラーレン類の含有量を多くすることができず、樹脂組成物中のフラーレン類の含有量が制限される問題がある。
【０００７】
また、樹脂を溶解させる溶媒に対してフラーレン類が相溶しない場合や、溶媒に溶けない樹脂においては、上記溶媒法を適用することができない。
【０００８】
さらには、Ｃ７０以上のフラーレンを含むフラーレン類の場合には、Ｃ７０以上のフラーレンがＣ６０と比較して溶媒との相互作用が強くなるため、通常の乾燥条件では溶媒を除去することができなくなり、高温・長時間の乾燥が必要となる。そして、このような高温・長時間の乾燥により樹脂が劣化する問題がある。
【０００９】
さらに、本発明者の検討によれば、溶媒法で製造したフラーレン類を含有する樹脂組成物は、耐熱性が改良されるものの、その改良効果が不十分であり未だ実使用レベルに達しないことが判明した。また、溶媒法で製造したフラーレン類を含有する樹脂組成物は、機械的性質も低下することも判明した。これは、溶媒法では溶媒の残留が避けられず、この残留溶媒が揮発することによる重量減少、および溶媒による熱分解の促進により、樹脂組成物の熱安定性が低下し、また、残留溶媒による可塑化効果による機械的性質の低下が起こっているためと推測される。
【００１０】
このような実情のもと、本発明は、機械的性質と耐熱性を両立したフラーレン類を含有する樹脂組成物、及び上記樹脂組成物の製造方法を提供することを主目的とするものである。
【００１１】
【課題が解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、残留溶媒を特定の範囲に抑えると、フラーレン類を含有する樹脂組成物の機械的性質と耐熱性をともに向上させることができることを見出し、本発明を完成した。
【００１２】
すなわち、本発明は、請求項１に記載するように、非晶性熱可塑性樹脂と、フラーレン類とを含有する樹脂組成物であって、上記樹脂組成物中の残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であることを特徴とする樹脂組成物を提供するものである。
【００１３】
本発明においては、非晶性熱可塑性樹脂と、フラーレン類とを含有する樹脂組成物において、その残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であるので、フラーレン類を非晶性熱可塑性樹脂に含有させる効果を充分に奏することが可能となり、耐熱性および強度が向上した樹脂組成物とすることができる。
【００１４】
上記請求項１に記載された発明においては、請求項２に記載するように、上記フラーレン類が、Ｃ６０及びＣ７０であることが好ましい。樹脂に対する均一分散性が高くなるからである。
【００１５】
上記請求項１または請求項２に記載された発明においては、請求項３に記載するように、上記非晶性熱可塑性樹脂が、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、およびポリカーボネート系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種類以上の樹脂であることが好ましい。可撓性が特に高くフラーレン類との相溶性が特に良好となるからである。
【００１６】
本発明はまた、請求項４に記載するように、非晶性熱可塑性樹脂と、フラーレン類とを溶融混練することを特徴とする樹脂組成物の製造方法を提供する。本発明の方法によれば、樹脂組成物中に残存する溶媒を極めて少量とすることができることから、非晶性熱可塑性樹脂に対してフラーレン類を添加する効果を最大限発揮することができる。したがって、耐熱性が高く、かつ強度の高い樹脂組成物とすることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の樹脂組成物およびその製造方法について、それぞれ分けて説明する。
【００１８】
Ａ．樹脂組成物
本発明の樹脂組成物は、非晶性熱可塑性樹脂と、フラーレン類とを含有する樹脂組成物であって、上記樹脂組成物中の残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であることを特徴とするものである。本発明においては、このように樹脂組成物中の残留溶媒を上記値以下に制御することにより、通常ではフラーレン類の添加に際して樹脂組成物中に残存する溶媒に起因する耐熱性および強度の低下を防止することができる。したがって、本発明は、非晶性熱可塑性樹脂に対してフラーレン類を添加する効果を最大限活かすことができるといった利点を有するものである。
【００１９】
以下、本発明の樹脂組成物について、非晶性熱可塑性樹脂、フラーレン類等に分けて、それぞれ詳細に説明する。
【００２０】
１．非晶性熱可塑性樹脂
本発明に用いられる非晶性熱可塑性樹脂とは、熱可塑性樹脂のうち、積極的には結晶状態を作らないような熱可塑性樹脂をいう。より具体的には、分子の立体規則性がよく、側鎖が小さく、枝分かれがなく、分子間凝集力が大きいような熱可塑性樹脂は結晶性となるが、非晶性熱可塑性樹脂は、上記の一部又は全てを備えていないような樹脂をいう。
【００２１】
このような非晶性熱可塑性樹脂としては、特に制限されるものではないが、ポリアリレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリイミド系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、およびポリカーボネート系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種類以上の樹脂であることが好ましい。これら非晶性熱可塑性樹脂は、工業的に入手が容易で、汎用の成型器で成型可能である利点がある。さらに、これら非晶性熱可塑性樹脂は、可撓性が高く、フラーレン類との相溶性が良好となる利点もある。工業的に特に入手が容易である点からは、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、およびポリカーボネート系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種類以上の樹脂を用いることが特に好ましい。
【００２２】
本発明においては、中でもアクリル系樹脂、スチレン系樹脂、およびポリカーボネート系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種類以上の樹脂であることが好ましい。これら非晶性熱可塑性樹脂は、可撓性が特に高くフラーレン類との相溶性が特に良好となるからである。
【００２３】
本発明において用いられるアクリル系樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（メタ）アクリル酸メチルなどの（メタ）アクリル酸Ｃ１−１０アルキルエステル、（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリロニトリルなど（メタ）アクリル系単量体の単独又は共重合体、あるいは（メタ）アクリル系単量体と他の共重合可能な単量体との共重合体（例えば、アクリロニトリル−スチレン共重合体、アクリロニトリル−スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体など）などが含まれる。これらのアクリル系樹脂は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。
【００２４】
本発明においては、中でも、（メタ）アクリル酸メチルの単独又は共重合体が好適に用いられる。これら樹脂は、用途が広範で、フラーレン類を含有する樹脂組成物の対象樹脂として有効である。
【００２５】
また、本発明において用いられるスチレン系樹脂としては、ポリスチレン（ＧＰＰＳ）、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、ゴム成分にスチレン系単量体が重合した耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、ポリスチレン系グラフト又はブロック共重合体などが含まれる。ポリスチレン系グラフト共重合体としては、ゴム成分に少なくともスチレン系単量体および共重合性単量体がグラフト重合した共重合体（例えば、ポリブタジエンにスチレン及びアクリロニトリルをグラフト重合したＡＢＳ樹脂、アクリルゴムにスチレン及びアクリロニトリルをグラフト重合したＡＡＳ樹脂、塩素化ポリエチレンにスチレン及びアクリロニトリルをグラフト重合したＡＣＳ樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体にスチレン及びアクリロニトリルをグラフト重合した重合体、エチレン−プロピレンゴムにスチレン及びアクリロニトリルをグラフト重合したＡＥＳ樹脂、ポリブタジエンにスチレンとメタクリル酸メチルをグラフト重合したＭＢＳ樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体ゴムにスチレン及びアクリルニトリルがグラフト重合した樹脂）などが挙げられる。ポリスチレン系ブロック共重合体としては、ポリスチレンブロックとジエン又はオレフィンブロックとで構成された共重合体（例えば、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）ブロック共重合体、スチレン−イソプレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）ブロック共重合体、水素添加スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＥＢＳ）ブロック共重合体、水素添加スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＥＰＳ）ブロック共重合体）などが挙げられる。これらのスチレン系樹脂は、単独で又は２種以上組み合わせて使用できる。
【００２６】
本発明においては、中でも好ましくは、ポリスチレン、ゴム成分にスチレン系単量体が重合した耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＥＳ樹脂が用いられ、より好ましくは、ポリスチレン、ゴム成分にスチレン系単量体が重合した耐衝撃性ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ＡＢＳ樹脂が用いられる。これら樹脂は、用途が広範で、フラーレン類を含有する樹脂組成物の対象樹脂として有効である。
【００２７】
さらに、本発明において用いられるビニル系樹脂としては、例えばビニル系単量体（例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、クロトン酸ビニル、安息香酸ビニルなどのビニルエステル；塩素含有ビニル単量体（例えば、塩化ビニル、クロロプレンなど）；フッ素含有ビニル単量体（例えば、フルオロエチレン）；メチルビニルケトン、メチルイソプロペニルケトンなどのビニルケトン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルピロリドンなどのビニルアミン類など）の単独又は共重合体、あるいは他の共重合可能なモノマーとの共重合体などが含まれる。
【００２８】
また、上記ビニル系樹脂の誘導体（例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルホルマール、ポリビニルブチラールなどのポリビニルアセタール、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−ビニルアルコール共重合体など）も使用できる。これらのビニル系樹脂は、１種で又は２種以上組み合わせて使用できる。
【００２９】
本発明においては、中でも塩化ビニルの単独又は共重合体、ポリビニルアセタール、エチレン−ビニルアルコール共重合体が好適に用いられる。これら樹脂は、用途が広範で、フラーレン類を含有する樹脂組成物の対象樹脂として有効である。
【００３０】
一方、本発明に用いられるポリカーボネート系樹脂としては、例えば、種々のジヒドロキシジアリール化合物とホスゲンとを反応させるホスゲン法、またはジヒドロキシジアリール化合物とジフェニルカーボネートなどの炭酸エステルとを反応させるエステル交換法によって得られる重合体または共重合体を用いることができる。代表的なポリカーボネート樹脂としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡ）又はその誘導体から製造されたポリカーボネート樹脂が挙げられる。
【００３１】
上記ジヒドロキシジアリール化合物としては、ビスフェノールＡの他；ビス（４−ヒドロキシジフェニル）メタン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシジフェニル）ブタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）オクタン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）フェニルメタン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−メチルフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシ−３−第３ブチルフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３−ブロモフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５ジブロモフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシ−３，５ジクロロフェニル）プロパンのようなビス（ヒドロキシアリール）アルカン類；１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサンのようなビス（ヒドロキシアリール）シクロアルカン類；４，４′−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４′−ジヒドロキシ−３，３′−ジメチルジフェニルエーテル、のようなジヒドロキシジアリールエーテル類；４，４′−ジヒドロキシフェニルスルフィド、４，４′−ジヒドロキシ−３，３′−ジメチルジフェニルスルフィドのようなジヒドロキシジアリールスルフィド類；４，４′−ジヒドロキシジフェニルスルホキシド、４，４′−ジヒドロキシ−３，３′−ジメチルジフェニルスルホキシドのようなジヒドロキシジアリールスルホキシド類；４，４′−ジヒドロキシジフェニルスルホン、４，４′−ジヒドロキシ−３，３′−ジメジフェニルスルホンのようなジヒドロキシジアリールスルホン類等があげられる。
【００３２】
これらは単独でまたは２種以上混合して使用されるが、これらの他にピペラジン、ジピペリジル、ハイドロキノン、レゾルシン、４，４′−ジヒドロキシジフェニル等を混合して使用してもよい。
【００３３】
これらポリカーボネート系樹脂のうち、ビスフェノールＡ又はその誘導体から製造されるポリカーボネート樹脂が好ましく用いられる。これら樹脂は、用途が広範で、フラーレン類を含有する樹脂組成物の対象樹脂として有効である。
【００３４】
以上の非晶性熱可塑性樹脂は、同一の系の樹脂または異なる系の樹脂の１種または２種以上を組み合わせて使用できる。
【００３５】
非晶性熱可塑性樹脂の数平均分子量は、特に制限されず、通常、３００以上、好ましくは４００以上、より好ましくは５００以上であり、一方、通常、１０００×１０４以下、好ましくは１００×１０４以下、より好ましくは３０×１０４以下である。なお、本発明で用いられる数平均分子量は、従来公知の方法（例えば、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法）を用いることにより測定できる。ＧＰＣ法では測定する非晶性熱可塑性樹脂とともに溶媒を用いる必要があるが、用いる溶媒は、前記樹脂ごとに従来公知の溶媒を用いればよい。
【００３６】
これら非晶性熱可塑性樹脂の性状は、常温（２５℃）、常湿（５０％ＲＨ）で、通常固体である。
【００３７】
本発明においては、後述するように溶融混練法により製造されるものであることが好ましいので、溶融混練法に適した非晶性熱可塑性樹脂を用いることが好ましいといえる。具体的には、溶融混練時の溶融粘度が所定の範囲を示すものであり、また溶融混練時に熱分解等の劣化を引き起こし難い樹脂であることが好ましいといえる。
【００３８】
溶融粘度の範囲としては、溶融混練を行う際の温度において、通常０．１ＰａＳ以上、好ましくは１ＰａＳ以上、より好ましくは５ＰａＳ以上、一方、通常１００００ＰａＳ以下、好ましくは１０００ＰａＳ以下、より好ましくは５００ＰａＳ以下とする。上記範囲とすることにより、溶融混練で製造する際の取り扱いが容易となる。また、上記溶融粘度を有する樹脂は、一般的に数平均分子量が高く、常温（２５℃）において溶媒に溶解させると、得られる溶液の粘度が高くなり、溶媒法では樹脂組成物が製造できないおそれがある。このような場合、溶融混練法を用いることにより、樹脂組成物を容易に製造できるようになる。
【００３９】
また、熱分解等の劣化を引き起こし難い樹脂としては、スチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリイミド系樹脂を挙げることができるが、工業的に入手が容易である点から、スチレン系樹脂、又はポリカーボネート系樹脂が好ましい。
【００４０】
２．フラーレン類
本発明に用いられるフラーレン類としては、フラーレン、フラーレン誘導体、ならびにフラーレンおよびフラーレン誘導体の混合物を挙げることができる。
【００４１】
フラーレンとは球殻状の炭素分子であり、本発明の目的を満たす限り限定されないが、Ｃ６０、Ｃ７０、Ｃ７４、Ｃ７６、Ｃ７８、Ｃ８０、Ｃ８２、Ｃ８４、Ｃ８６、Ｃ８８、Ｃ９０、Ｃ９２、Ｃ９４、Ｃ９６、Ｃ９８、Ｃ１００等又はこれら化合物の２量体、３量体等を挙げることができる。
【００４２】
本発明において、これらフラーレンの中でも好ましいのは、Ｃ６０、Ｃ７０、又はこれらの２量体、３量体である。Ｃ６０、Ｃ７０は工業的に得やすく、また樹脂に対する分散性にすぐれているので特に好ましい。また、これらフラーレンの複数を併用してもよく、このように複数を併用する場合は、Ｃ６０およびＣ７０を併用することが好ましい。この組み合わせで用いることにより、樹脂に対する均一分散性が高くなるからである。
【００４３】
このように、Ｃ６０およびＣ７０を併用する場合、Ｃ６０を１００重量部とした場合におけるＣ７０の下限は通常５重量部以上であり、特に７重量部以上、中でも１０重量部以上とすることが好ましい。上記範囲内で用いることにより、Ｃ６０とＣ７０との相互作用が良好となり、分散安定性が向上するからである。
【００４４】
一方、同様にＣ６０を１００とした場合におけるＣ７０の上限は、通常１００重量部以下、さらには９０重量部以下であり、特に８０重量部以下、中でも７０重量部以下とすることが好ましい。Ｃ７０の含有量を上記範囲内とすることにより、Ｃ６０とＣ７０との相互作用が不十分となり併用する意義が薄れる場合があるといった不都合を防止することができるからである。
【００４５】
また、本発明に用いられるフラーレン誘導体とは、フラーレンを構成する少なくとも１つの炭素に有機化合物の一部分を形成する原子団や無機元素からなる原子団が結合した化合物をいう。フラーレン誘導体を得るために用いるフラーレンとしては、本発明の目的を満たす限り限定されず、上記具体的に示したフラーレンのいずれを用いてもよい。フラーレン誘導体としては、例えば、水素化フラーレン、酸化フラーレン、水酸化フラーレン、ハロゲン（Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ）化フラーレン等を用いることができる。
【００４６】
なお、本発明においては、これらフラーレン誘導体を複数種類を併用しても構わない。
【００４７】
このようなフラーレンは、例えば、抵抗加熱法、レーザー加熱法、アーク放電法、燃焼法などにより得られたフラーレン含有スートから抽出分離することによって得られる。この際、必ずしも完全に分離する必要はなく、性能を損なわない範囲でフラーレンの含有率を調整することができる。また、フラーレン誘導体は、フラーレンに対して従来公知の方法を用いて合成することができる。例えば、求核剤との反応（求核付加反応）、環化付加反応、光付加（環化）反応、酸化反応等を利用して、所望のフラーレン誘導体を得ることができる。
【００４８】
このようにして得られたフラーレン類は、常温（２５℃）、常湿（５０％ＲＨ）では、通常粉末状の性状を有し、その二次粒径は、通常１０ｎｍ以上、好ましくは５０ｎｍ以上、より好ましくは１００ｎｍ以上であり、通常１ｍｍ以下、好ましくは５００μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下である。
【００４９】
３．樹脂組成物
本発明の樹脂組成物は、上述した非晶性熱可塑性樹脂と、上記フラーレン類とを有するものである。以下、これら非晶性熱可塑性樹脂と上記フラーレン類との混合割合、樹脂組成物中の残留溶媒、さらには本発明の樹脂組成物にさらに添加することができる添加剤等について、それぞれ説明する。
【００５０】
（１）非晶性熱可塑性樹脂とフラーレン類との混合割合
非晶性熱可塑性樹脂に対するフラーレン類の添加量の下限は、非晶性熱可塑性樹脂１００重量部に対して、通常０．００１重量部以上、好ましくは０．００３重量部以上、より好ましくは０．０１重量部以上、特に好ましくは０．２５重量部以上である。上記範囲とすることにより、樹脂組成物の耐熱性および機械的強度を向上させることができるからである。
【００５１】
一方、フラーレン類の添加量の上限は、非晶性熱可塑性樹脂１００重量部に対して、通常７０重量部以下であり、特に５０重量部以下、中でも３０重量部以下とすることが好ましい。上記範囲内とすることにより、樹脂組成物の粘度が高くなり、成形性が損なわれるといった問題を回避することができるからである。
【００５２】
（２）樹脂組成物中の残留溶媒
本発明の樹脂組成物の特徴は、樹脂組成物中の残留溶媒量を低くした点にある。残留溶媒が、樹脂組成物に与える好ましくない影響としては、溶媒の可塑化効果により樹脂組成物の機械的性質が低下すること、溶媒が存在することによりフラーレン類の光や酸素に対する安定性が低下して樹脂組成物の物性が変化したり、熱安定性が低下することなどを挙げることができる。またフラーレン類を溶解又は分散させた溶媒、もしくは樹脂を溶解させた溶媒が毒性を有する場合は、使用中に溶媒が環境中に揮発したり漏出したりして人体等に障害を与える危険性もある。
【００５３】
本発明においては、樹脂組成物中の残留溶媒量を所定の値より低く抑えることにより、上述した悪影響を排除し、非晶性熱可塑性樹脂中にフラーレン類を添加することによる耐熱性の向上、さらには、強度の向上といった利点を最大限に活かすことができるのである。
【００５４】
本発明の樹脂組成物は、このような残留溶媒量を１０００ｐｐｍ以下とした点に特徴を有するものであり、特に５００ｐｐｍ以下、中でも３００ｐｐｍ以下、さらには１００ｐｐｍ以下とすることが、耐熱性および強度の向上の観点から好ましいといえる。なお、実質的な下限は、特に限定されるものではないが、測定法の検出限界等の理由から０．０１ｐｐｍである。
本発明におけるこのような組成物中の残留溶媒量の測定は、重量法により行われる。重量法は、恒温真空乾燥機を用いて、非晶性熱可塑性樹脂の重量変化が無くかつ溶媒が揮発する温度の下で樹脂組成物を乾燥し、乾燥前後の樹脂組成物の重量変化を精密天秤で測定する。そして、この重量変化から残留溶媒量を見積もる。例えば、１ｇのサンプルでは、０．０１ｍｇの精度で重量変化を測定できるので、０．１ｐｐｍのオーダーまで測定が可能である。
【００５５】
残留溶媒の測定方法としては、ガスクロ法を挙げることもできる。
【００５６】
ガスクロ法は、上記重量法よりもより精密に残留溶媒量を測定するための方法である。具体的には、ヘッドスペースガスクロマトグラフィー法を用いて樹脂組成物の残留溶媒量を見積もればよい。
【００５７】
このような、樹脂組成物中に残存する残留溶媒の種類としては、その溶媒が樹脂組成物中に残存することにより、樹脂組成物の耐熱性または強度等の物性に対して悪影響を及ぼすものは全て含まれる。
【００５８】
具体的には、本発明における残留溶媒とは常温常圧で液状を示し、分子量が３００以下である物質である。
【００５９】
このような残留溶媒は、特に限定されるものはないが、一般的には、フラーレン類を溶媒法により非晶性熱可塑性樹脂に添加する際に用いられる溶媒であるとすることができる。ここで、溶媒法としては、非晶性熱可塑性樹脂を溶媒に溶解させた溶液を作製し、さらにフラーレン類を溶媒に溶解又は分散させた溶液を作製し、これら二つの溶液を混合した後、加熱等により溶媒を除去（乾燥）することにより本発明の樹脂組成物を調製する方法、非晶性熱可塑性樹脂を溶媒に溶解させた溶液を作製し、この溶液にフラーレン類を溶解又は分散させた後、加熱等により溶媒を除去（乾燥）することにより本発明の樹脂組成物を調製する方法、又は、フラーレン類を溶媒に溶解又は分散させた溶液を作製し、この溶液に非晶性熱可塑性樹脂を溶解させた後、加熱等により溶媒を除去（乾燥）することにより本発明の樹脂組成物を調製する方法、のように樹脂組成物中に溶媒が残留しやすくなるような樹脂組成物の製造方法をいう。
【００６０】
このような溶媒としては、特に限定されるものではないが、具体的には、ベンゼン、トルエン、ジメチルベンゼン、トリメチルベンゼン、テトラメチルベンゼン、テトラリン、エチルベンゼン、プロピルベンゼン、フルオロベンゼン、クロロベンゼン、ブロモベンゼン、ジクロロベンゼン、ジブロモベンゼン、トリクロロベンゼン、スチレン、ニトロベンゼン、アニソール、ブロモアニソール、ベンズアルデヒド、フェニルイソシアネート、チオフェノール、フェニルナフタレンなどの芳香族炭化水素類、ヘキサン、ヘプタン、ドデカン、テトラデカンなどの鎖式炭化水素類、シクロヘキサン、シクロヘキセン、デカリンなどの環式炭化水素類、ジクロロメタン、トリクロロメタン、テトラクロロメタン、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン、テトラクロロエタンなどのハロゲン化炭化水素類などが上げられる。これ以外の有機溶媒やアルコール類などの極性溶媒も残留溶媒として考慮することを妨げるものではない。
【００６１】
（３）樹脂組成物中におけるフラーレン類の平均粒径
本発明においては、また非晶性熱可塑性樹脂内に含有されるフラーレン類の分散性を向上させ、その平均粒径を小さくすることにより、樹脂組成物の耐熱性や強度を向上させることができる。このように、非晶性熱可塑性樹脂中のフラーレン類の分散が良好となり、その平均粒径が比較的小さな範囲となると、樹脂組成物の耐熱性や強度が向上するのは、以下の理由によるものと考えられる。すなわち、通常樹脂組成物中では非晶性熱可塑性樹脂の高分子鎖とフラーレン分子とが、所定の拘束あるいは結合（擬似架橋点）を有すると考えられている。フラーレン類の平均粒径が小さい場合は、フラーレン類の粒子の表面積が増大し、上述したような疑似架橋点がより多く形成されて、非晶性熱可塑性樹脂とフラーレン類との結合がより強固となる。これにより、機械的性質や耐熱性が向上するものと考えられる。
【００６２】
尚、本発明においてフラーレン類の樹脂組成物中での分散がよいとは、多数のフラーレン類の粒子が非晶性熱可塑性樹脂中に均一に存在することをいう。
【００６３】
本発明の樹脂組成物においては、フラーレン類の平均粒径の上限が３０μｍ以下であることが好ましく、特に１０μｍ以下、中でも５μｍ以下とすることが好ましい。なお、フラーレン類が非晶性熱可塑性樹脂中で均一に分散されるためには、平均粒径が小さい方が好ましいが、現実的には、下限値は０．００１μｍとなる。
【００６４】
フラーレン類は製造直後は粒子状の形態を有し、その粒度分布は数ｎｍオーダーから数ｍｍオーダーの範囲（１０−９〜１０−３ｍの範囲）と非常に広範にわたる。従ってこのようなフラーレンをそのまま用いると、樹脂組成物中でのフラーレン類の粒子径の分布が不均一となり、樹脂組成物の性能が安定しない。すなわち、粒径分布が広範なフラーレン類を樹脂組成物に含有させると、樹脂組成物中において小粒径のフラーレン類が多数分布する領域は、耐熱性や機械的強度が高くなる。一方で、樹脂組成物中において大粒径のフラーレン類が少数分布する領域は、耐熱性や機械的強度の改善が得られにくい。このため、一つの製造ロット内又は複数の製造ロット間において樹脂組成物の性能が安定せず、実使用可能な樹脂組成物を得ることができなくなる。
【００６５】
ここで、樹脂組成物中に存在するフラーレン類のうち、樹脂組成物の性能を最も不安定にするのは、数十μｍオーダー、より具体的には３０μｍ程度よりも大きい粒径を有するフラーレン類である。このため、本発明においては、樹脂組成物中に存在するフラーレン類の粒径を３０μｍ以下とする。
【００６６】
本発明における平均粒径は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察により、樹脂組成物の断面を観察して樹脂組成物中に存在するフラーレン類の凝集粒子３０個の粒径を測定してその平均を計算する方法により得た値を用いることとする。
【００６７】
（４）添加剤
本発明の樹脂組成物は、目的に応じて添加剤や充填剤等を含有していてもよい。
【００６８】
用いられる添加剤としては、酸化防止剤、熱安定剤（耐熱安定剤）、ドリッピング防止剤、離型剤、および充填剤等が挙げられ、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。また、本発明の樹脂組成物は、必要に応じて、他の添加剤、例えば、滑剤、可塑剤、難燃助剤、安定剤（紫外線吸収剤、耐候安定剤など）、着色剤（顔料、染料）、帯電防止剤、核剤、衝撃改良剤、摺動剤、分散剤、抗菌剤などを含有していてもよい。添加剤の効果を十分に発揮させるために、樹脂組成物全体の重量に対する添加剤の含有量は、通常１０ｗｔ％以下、好ましくは５ｗｔ％以下、より好ましくは３ｗｔ％以下とする。一方、上記添加剤を用いる効果を確実に発揮させるために、上記添加剤は通常０．０１ｗｔ％以上用いられる。
【００６９】
また、用いられる充填剤としては、機械的強度、耐熱性、寸法安定性、電気的性質の性能に優れた成形品を得るために、目的に応じて繊維状、粒子状、板状または中空状の充填剤等が挙げられる。繊維状充填剤としては、ガラス繊維、アスベスト繊維、カーボン繊維、シリカ繊維、シリカ・アルミナ繊維、ジルコニア繊維、窒化硼素繊維、窒化硅素繊維、硼素繊維、チタン酸カリ繊維、更にステンレス、アルミニウム、チタン、銅、真鍮等の金属繊維状物などの無機質繊維状物が挙げられる。特に代表的な繊維状充填剤はガラス繊維、またはカーボン繊維である。なお、ポリアミド、フッ素樹脂、アクリル樹脂などの高融点有機質繊維状物質も使用することができる。粒子状充填剤としては、カーボンブラック、シリカ、石英粉末、ガラスビーズ、ガラス粉硅酸カルシウム、硅酸アルミニウム、カオリン、タルク、クレー、硅藻土、ウォラストナイトの如き硅酸塩、酸化鉄、酸化チタン、アルミナの如き金属の酸化物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウムの如き金属の炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムの如き金属の硫酸塩、その他炭化硅素、窒化硅素、各種金属粉末等が挙げられる。粒子状充填剤としては、マイカ、ガラスフレーク、各種金属箔等が挙げられる。また、中空状充填剤としては、シラスバルーン、金属バルーン、ガラスバルーン等が挙げられる。これらの充填剤は、有機シラン、有機ボラン、有機チタネート等を使用して表面処理を施すことが好ましい。これらの充填剤は１種または２種以上併用することができる。繊維状充填剤、特にガラス繊維またはカーボン繊維と粒子状または板状充填剤は特に機械的強度と寸法精度、電気的性質等を兼備する上で好ましい組み合わせである。
【００７０】
添加剤として充填剤等を用いる場合、充填剤等の効果を十分に発揮させるために、樹脂組成物全体の重量に対する充填剤等の含有量は、通常９０ｗｔ％以下、好ましくは７０ｗｔ％以下、より好ましくは６０ｗｔ％以下とする。一方、上記添加剤を用いる効果を確実に発揮させるために、上記添加剤は通常０．１ｗｔ％以上用いられる。
【００７１】
４．製造方法
本発明の樹脂組成物は、上述した溶媒法や後で詳述する溶融混練法等のいかなる製造方法により製造されたものであってもよい。しかしながら、樹脂組成物中の残留溶媒が上述した範囲内とするためには、溶媒法等の溶媒を用いる方法により製造されたものは長期間の脱溶媒を必要とすることから、樹脂成分が劣化する等の不具合が生じる可能性がある。
【００７２】
また、溶媒法においては、樹脂組成物製造の最終工程で溶媒の除去をする必要がある。そして、この溶媒の除去の際、樹脂組成物中のフラーレン類と非晶性熱可塑性樹脂との層分離が起きやすくなる。すなわち、例えば、溶媒を含有する樹脂組成物を適当な基板上に塗布し、溶媒を除去して上記基板上に樹脂組成物の膜を形成する場合には、溶媒は、基板と接する樹脂組成物の面ではなく、大気と接する面から蒸発することとなる。そして、この溶媒の蒸発方向に伴って、樹脂組成物中に存在する非晶性熱可塑性樹脂は、蒸発する溶媒と共に上記大気と接する面の側へ移動する傾向がある。溶媒乾燥時の非晶性熱可塑性樹脂の移動は、樹脂組成物中のフラーレン類と非晶性熱可塑性樹脂との層分離を引き起こし、樹脂組成物中でのフラーレンの分布を不均一にする。このような樹脂組成物は、フラーレン類が均一に存在する樹脂組成物と比較して、機械的強度や耐熱性が不十分となりやすい。
【００７３】
したがって、本発明においては、溶媒を用いない製造方法であることが好ましく、特に溶融混練法により製造された樹脂組成物であることが好ましい。また、溶融混練法で製造された樹脂組成物は、加熱溶融状態でフラーレン類を混合しているので、非晶性熱可塑性樹脂の高分子鎖とフラーレン分子が、疑似架橋的なより強い拘束あるいは結合を有すると考えられ、この疑似架橋的作用により、機械的性質や耐熱性が向上すると考えられる。したがって、この点からも溶融混練法により製造された樹脂組成物が好ましいといえる。
【００７４】
なお、溶融混練法についての詳細は、後述する「Ｂ．樹脂組成物の製造方法」の欄で詳細に説明するので、ここでの説明は省略する。
【００７５】
５．成形体
本発明の樹脂組成物は、プレス成形、押出成形、射出成形など公知の方法で成形体とすることができる。このような成形体は、フラーレン類が添加されていない樹脂組成物によるものと比較して、機械的性質や耐熱性にすぐれ、電気電子機器、自動車、建築資材、工業機械の部品など様々な製品に広く利用することができる。
【００７６】
Ｂ．樹脂組成物の製造方法
次に、本発明の樹脂組成物の製造方法について説明する。
【００７７】
本発明の樹脂組成物の製造方法は、非晶性熱可塑性樹脂と、フラーレン類とを溶融混練することを特徴とするものである。
【００７８】
一般的に、フラーレン類を非晶性熱可塑性樹脂に分散させる方法としては溶媒法が知られている。この溶媒法とは、非晶性熱可塑性樹脂を溶媒に溶解させた溶液を作製し、さらにフラーレン類を溶媒に溶解又は分散させた溶液を作製し、これら二つの溶液を混合した後、加熱等により溶媒を除去（乾燥）する方法である。
【００７９】
しかしながら、上述したように、得られる樹脂組成物においては残留溶媒量を低く抑えることが好ましい。このため、溶媒法を用いた場合も、乾燥温度を高くするか、乾燥時間を長くとって、樹脂組成物中の溶媒を確実に除去する必要がある。しかし、乾燥温度を高くすると、樹脂組成物中の非晶性熱可塑性樹脂自体が熱劣化する可能性が高くなる。また、乾燥時間を長くすることは工業生産の観点からは好ましいことではない。
【００８０】
本発明者は、残留溶媒を確実に除去できる製造方法について鋭意検討した。その結果、溶融させた非晶性熱可塑性樹脂にフラーレン類を添加する溶融混練法が、溶媒法よりすぐれた樹脂組成物を生成することを見出した。すなわち、溶融混練法は、非晶性熱可塑性樹脂とフラーレン類とを混合するときに溶媒を用いないため、樹脂組成物中の残留溶媒量を極めて低く抑えることができる。したがって、残留溶媒に起因する機械的性質の低下や熱安定性の低下が少なくなり、また、それに加えて加熱溶融状態でフラーレン類を混合しているので、非晶性熱可塑性樹脂の高分子鎖とフラーレン分子が、溶媒法に比べて、疑似架橋的により強い拘束あるいは結合を有すると考えられ、この疑似架橋的作用により、機械的性質や耐熱性が向上すると考えられる。
【００８１】
なお、溶融混練法では、溶媒を介さずに非晶性熱可塑性樹脂を直接高温にさらすことになるので、溶媒法よりも上記樹脂が熱劣化する可能性が高くなる。従って、例えば非晶性熱可塑性樹脂としてＰＭＭＡを使用するような場合は、樹脂にとって熱的に影響が少ない溶媒法を用いる方が常識的である。本発明者は、このような常識に反して、溶融混練法をあえて採用し、樹脂組成物の耐熱性及び機械的強度の飛躍的な改良を達成したものである。
【００８２】
本発明の樹脂組成物の製造方法において用いられる非晶性熱可塑性樹脂およびフラーレン類の種類と重量比、樹脂組成物中の残留溶媒の種類や量、さらには各種添加剤等に関しては、上述した「Ａ．樹脂組成物」の欄で説明したものと同様であるので、ここでの説明は、省略する。
【００８３】
本発明において用いられる溶融混練方法としては、ロール、バンバリーミキサー、ニーダー、ブラベンダー、一軸押出機、二軸押出機等を用いる方法を挙げることができ、特に一般的に樹脂の溶融混練に用いられる方法であれば特に限定されるものではない。
【００８４】
また、溶融混練時の温度範囲は特に制限されず、非晶性熱可塑性樹脂の流動開始温度と分解温度の間の適切な加工温度に合わせて自由に選択することができる。このような温度としては、通常、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点よりも１０℃高い温度以上の温度であり、特に５０℃高い温度以上、中でも１００℃高い温度以上とすることが好ましい。一方、上限としては、通常非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点よりも２５０℃高い温度以下とされ、特に２３０℃高い温度以下、中でも２００℃高い温度以下とすることが好ましい。この温度範囲とすれば、フラーレン類の非晶性熱可塑性樹脂中への分散が良好となるのみならず、樹脂組成物中の残留溶媒量を少なくすることができる。
【００８５】
溶融混練を行う時間は、用いる装置によって異なるものの、通常は、１０秒以上、好ましくは３０秒以上、より好ましくは１分以上である。溶融混練の時間が過度に短いと、フラーレン類を非晶性熱可塑性樹脂中に十分に分散させることができなくなる場合がある。一方、溶融混練を行う時間は、フラーレン類の分散が良好に行うためには長い方が好ましいが、非晶性熱可塑性樹脂の熱劣化を防ぐためには、通常は２時間以下、好ましくは１時間以下、より好ましくは３０分以下とする。
【００８６】
また、溶融混練を行う際のフラーレンの添加方法としては、特に制限はなく、例えば、二軸押出機の場合は、樹脂とフラーレンを予めドライブレンドしたものをホッパーから供給する方法、同一のホッパーに樹脂とフラーレンを別々のフィーダーから供給する方法、樹脂が溶融搬送されている途中からフラーレンを供給する方法など自由に選択することができる。
【００８７】
本発明の樹脂組成物の製造方法においては、非晶性熱可塑性樹脂およびフラーレン類を溶融混練して前駆組成物を得た後、さらに上記前駆組成物に非晶性熱可塑性樹脂を加えて溶融混練を行うことにより、非晶性熱可塑性樹脂およびフラーレン類を含有する樹脂組成物を製造するようにしてもよい。すなわち、最終的に製造する樹脂組成物に用いる非晶性熱可塑性樹脂の一部とフラーレン類とをあらかじめ溶融混練しておき、フラーレン類を非晶性熱可塑性樹脂中に一次分散させる（一段目の溶融混練工程）。その後、残りの非晶性熱可塑性樹脂を投入して溶融混練を行うことにより、さらにフラーレン類の分散を行うのである（二段目の溶融混練工程）。
【００８８】
この方法を用いることによって、フラーレン類の添加量を多くした場合においても、樹脂組成物中でのフラーレン類の凝集が起こりにくくなり、樹脂組成物中でのフラーレン類の平均粒径を良好に制御することができるようになるからである。
【００８９】
上記一段目の溶融混練工程、すなわち前駆組成物を調製する際における非晶性熱可塑性樹脂中のフラーレン類の含有量の下限は、非晶性熱可塑性樹脂１００重量部に対して、５重量部以上であることが好ましく、特に１０重量部以上であることが好ましい。一方、その上限は７０重量部以下とすることが好ましく、特に６０重量部以下とすることが好ましい。この範囲とすることにより、二段目の溶融混練工程においてフラーレン類を良好に分散させることができるようになるからである。
【００９０】
また、上記一段目の溶融混練工程においてフラーレン類を非晶性熱可塑性樹脂に添加する際には、フラーレン類は固体状態で添加しても、液体に溶解または分散させて添加しても、少量の液体で湿潤させて添加しても構わないし、同時に他の添加剤と混合して添加しても構わない。
【００９１】
上記一段目の溶融混練工程及び二段目の溶融混練工程における溶融混練の温度及び時間は、異なっていてもよいが、生産効率の点からは同一であることが好ましい。また、上記一段目の溶融混練工程及び二段目の溶融混練工程における溶融混練の温度及び時間は、上述した温度範囲及び時間から適宜選択すればよい。
【００９２】
なお、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。
【００９３】
【実施例】
以下に実施例を示して、本発明をさらに具体的に説明する。ただし、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、樹脂組成物に用いた（Ａ）アクリル系樹脂、（Ｂ）フラーレン類、（Ｃ）カーボンブラックは以下の通りである。なお、実施例中で「部」とは「重量部」を意味する。
【００９４】
（Ａ）アクリル系樹脂
三菱レイヨン社製（商品名：ダイヤナールＢＲ−８０、Ｔｇ＝１０５℃、分子量＝９５×１０３）のアクリル系樹脂を用いた。以下実施例では、このアクリル系樹脂をＰＭＭＡと表記する。
【００９５】
（Ｂ）フラーレン類
フロンティアカーボン社製（商品名：ミックスフラーレン、Ｃ７０／Ｃ６０＝３７／１００）のフラーレン類を用いた。以下実施例では、ＭＦと表記する。
【００９６】
また、比較例４で用いたＣ６０は、東京化成社製（商品名：Ｆｕｌｌｅｒｅｎｅ／Ｃ６０）である。
【００９７】
（Ｃ）カーボンブラック
三菱化学社製（商品名：三菱カーボンブラック＃３０、粒子径３０ｎｍ、窒素吸着比表面積７４ｍ２／ｇ）のカーボンブラックを用いた。以下実施例では、ＣＢと表記する。
【００９８】
（Ｄ）スチレン系樹脂
エーアンドエムスチレン社製（商品名：Ａ＆ＭポリスチレンＨＨ１０２）のスチレン系樹脂を用いた。以下実施例では、このスチレン系樹脂をＰＳと表記する。
【００９９】
（Ｅ）ポリカーボネート系樹脂
三菱エンジニアリングプラスチックス社製（商品名：ユーピロンＳ−２０００）のポリカーボネート系樹脂を用いた。以下実施例では、このポリカーボネート系樹脂をＰＣと表記する。
【０１００】
（実施例１）
ＰＭＭＡとＭＦとをそれぞれ４９．９５ｇ、０．０５ｇ秤量（ＰＭＭＡ１００重量部に対してＭＦを０．１重量部含有させた）して、ドライブレンドした後、東洋精機社製ラボプラストミルでＲ−６０ローター（ニーダータイプの溶融混練機）を用い、設定温度２１０℃、ローター回転数１５０ｒｐｍで１０分間混練した。得られたサンプルを、２２０℃で７０ｍｍ×７０ｍｍ×０．１ｍｍ厚にプレス成形し、約５ｍｇ秤量してＴＧ−ＤＴＡによる耐熱性試験に供した。
【０１０１】
また、得られたサンプルを、２２０℃で７０ｍｍ×７０ｍｍ×２ｍｍ厚にプレス成形し、幅１０ｍｍに精密切断機で切り出し、３点曲げ試験に供した。各試験の測定条件は下記のとおりである。
【０１０２】
＜ＴＧ−ＤＴＡ測定条件＞
装置：セイコーインスツルメンツ社製ＴＧ−ＤＴＡ３２０
試料量：約５ｍｇ
温度範囲：室温〜５００℃
昇温速度：１０℃／分
ガス流量：空気２００ｍＬ／分
得られた減量曲線から１０ｗｔ％減量温度を読み取り、耐熱性の指標とした。
【０１０３】
＜３点曲げ試験測定条件＞
装置：インテスコ社製ＩＭ２０
試験片サイズ：７０ｍｍ長×１０ｍｍ幅×２ｍｍ厚
サポートスパン：４０ｍｍ
クロスヘッド速度：１ｍｍ／分
サポートスパンおよびクロスヘッドノーズの曲率半径：３ｍｍ
得られた歪み−応力曲線から、曲げ強度（単位：ＭＰａ）を計算した。
【０１０４】
＜残留溶媒量測定＞
残留溶媒量は、重量法を用いて測定した。すなわち、恒温真空乾燥機を用いて樹脂組成物を８０℃で１０時間乾燥し、乾燥前後の樹脂組成物の重量変化を精密天秤（エー・アンド・ディー社製ＨＭ−２０２）で測定した。
【０１０５】
（実施例２）
ＰＭＭＡとＭＦの量をそれぞれ４９．５ｇ、０．５ｇ（ＰＭＭＡ１００重量部に対してＭＦを１重量部含有させた）としたほかは、実施例１と同様に実施した。なお、下記測定条件によって、樹脂組成物中のＭＦの粒径を測定したところ０．６μｍであった。
【０１０６】
＜樹脂組成物中の分散粒径の測定条件＞
装置：走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、日立株式会社製  Ｓｙｓｔｅｍ  Ｓ−４１００）
測定条件：加速電圧；３ｋＶ／蒸着；Ｐｔ−Ｐｄ，約４μｍ
測定：ＳＥＭ観察により樹脂組成物の断面を観察し、樹脂組成物中に存在するフラーレン類の凝集粒子３０個の粒径を測定してその平均を計算した。
【０１０７】
（比較例１）
ＭＦを全く加えないほかは、実施例１と同様に実施した。
【０１０８】
（比較例２）
ＭＦの代わりにＣＢを用いたほかは、実施例１と同様に実施した。
【０１０９】
（比較例３）
ＭＦの代わりにＣＢを用いたほかは、実施例２と同様に実施した。
【０１１０】
（比較例４）
Ｃ６０１０．３ｍｇおよびベンゼン５．００３ｇを混合し、均一に溶解するまで攪拌した。また、ＰＭＭＡ１．０７８ｇおよび１，２−ジクロロエタン２６．６７ｇを混合し、約８０℃で均一に溶解するまで攪拌した（ＰＭＭＡ１００重量部に対してＣ６０を１重量部含有させた）。その後、それら２つの溶液を混合し、室温で３９時間放置して溶媒を揮散させた後、４０℃で７時間真空乾燥して、厚さ０．１ｍｍのフィルムを得た。これを約５ｍｇ秤量して、実施例１と同様にＴＧ−ＤＴＡによる耐熱性試験に供した。
【０１１１】
（比較例５）
ＭＦ１．２ｍｇとトルエン２．７６８ｇを混合し、均一に溶解するまで攪拌した。それに、ＰＭＭＡ１．１８６ｇを加え、約８０℃で均一に溶解するまで攪拌した（ＰＭＭＡ１００重量部に対してＭＦを１重量部含有させた）。その後、この溶液を室温で３９時間放置して溶媒を揮散させた後、４０℃で７時間真空乾燥して、厚さ０．１ｍｍのフィルムを得た。これを約５ｍｇ秤量して、実施例１と同様にＴＧ−ＤＴＡによる耐熱性試験に供した。
【０１１２】
以上の実施例１、２、比較例１〜５の各樹脂組成物の耐熱性及び曲げ強度を表−１に示す。
【０１１３】
【表１】
2004182771.tif 000002
【０１１４】
表−１の結果より、残留溶媒を１０００ｐｐｍ以下に抑えることにより、耐熱性と機械的性質に優れた樹脂組成物が得られることがわかる。以下に詳細に説明する。
【０１１５】
実施例１の結果と比較例１の結果とを比較することにより、フラーレン類をわずかに樹脂組成物に含有させるだけで耐熱性および機械的特性が飛躍的に改善されることがわかる。実施例１の結果と比較例２の結果との比較、および実施例２の結果と比較例３の結果との比較から、樹脂組成物の添加剤として一般的に用いられるＣＢでは、フラーレン類を含有させた樹脂組成物ほどの耐熱性と機械的性質の改善効果が得られないこともわかる。
【０１１６】
さらに、比較例４の結果から、溶媒法による組成物は残留溶媒（揮発分）が多く、フラーレン類を含有させたとしても、耐熱性が不十分であることがわかる。
【０１１７】
（実施例３）
実施例２においてＰＭＭＡをＰＳに変更したこと以外は、実施例２と同様に実施した。
【０１１８】
（比較例６）
実施例２においてＰＭＭＡをＰＳに変更したこと、及びＭＦを全く加えないほかは、実施例２と同様に実施した。
【０１１９】
（実施例４）
実施例２においてＰＭＭＡをＰＣに変更したこと以外は、実施例２と同様に実施した。
【０１２０】
（比較例７）
実施例２においてＰＭＭＡをＰＣに変更したこと、及びＭＦを全く加えないほかは、実施例２と同様に実施した。
【０１２１】
以上の実施例３、４、比較例６、７の各樹脂組成物の耐熱性を表−２に示す。
【０１２２】
【表２】
2004182771.tif 000003
【０１２３】
表−２の結果から、ＰＳやＰＣのような非晶性熱可塑性樹脂においても、フラーレン類を非晶性熱可塑性樹脂１００重量部に対して１重量部含有させることにより耐熱性が飛躍的に改善されることがわかる。
【０１２４】
【発明の効果】
本発明においては、非晶性熱可塑性樹脂と、フラーレン類とを含有する樹脂組成物において、その残留溶媒量が１０００ｐｐｍ以下であるので、フラーレン類を非晶性熱可塑性樹脂に混入する効果を充分に奏することが可能となり、耐熱性および強度が向上した樹脂組成物とすることができる。