(57)【要約】      （修正有）【課題】可撓性の基板を用いて構成された液晶電気光学装置において、その生産コストが低く、加えてその生産性が高い技術を提供する。【解決手段】巻き取られたロールから引き出された第１の可撓性基板上にロールによる印刷法により電極パターンと配向膜を形成し、前記電極パターン上に液晶を滴下して液晶層を形成し、前記液晶層を挟み込むように前記第１の可撓性基板と前記基板と別の同一工程で電極パターンと配向膜が形成された第２の可撓性基板を貼り合わせることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。【選択図】図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の可撓性基板上に印刷法により電極パターンを形成し、
前記電極パターン上に液晶を滴下して液晶層を形成し、
前記液晶層を挟み込むように前記第１の可撓性基板と第２の可撓性基板を貼り合わせることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項２】
第１の可撓性基板上に印刷法により電極パターンを形成し、
前記電極パターン上に印刷法により配向膜を形成し、
前記配向膜上に液晶を滴下して液晶層を形成し、
前記液晶層を挟み込むように前記第１の可撓性基板と第２の可撓性基板を貼り合わせることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項３】
第１の可撓性基板上に印刷法により電極パターンを形成し、
前記電極パターン上に印刷法により配向膜を形成し、
前記配向膜の表面にスペーサーを配置し、
前記スペーサーが配置された前記配向膜上に液晶を滴下して液晶層を形成し、
前記液晶層を挟み込むように前記第１の可撓性基板と第２の可撓性基板を貼り合わせることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項４】
第１の可撓性基板上に印刷法により第１の電極パターンを形成し、
前記第１の電極パターン上に液晶を滴下して液晶層を形成することにより、一方の基板を形成し、
第２の可撓性基板上に印刷法により第２の電極パターンを形成することにより、他方の基板を形成し、
前記液晶層を挟み込むように前記一方の基板と前記他方の基板を貼り合わせることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項５】
第１の可撓性基板上に印刷法により第１の電極パターンを形成し、
前記第１の電極パターン上に印刷法により第１の配向膜を形成し、
前記第１の配向膜上に液晶を滴下して液晶層を形成することにより、一方の基板を形成し、
第２の可撓性基板上に印刷法により第２の電極パターンを形成し、
前記第２の電極パターン上に印刷法により第２の配向膜を形成することにより、他方の基板を形成し、
前記液晶層を挟み込むように前記一方の基板と前記他方の基板を貼り合わせることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項６】
第１の可撓性基板上に印刷法により第１の電極パターンを形成し、
前記第１の電極パターン上に印刷法により第１の配向膜を形成し、
前記第１の配向膜の表面にスペーサーを配置し、
前記スペーサーが配置された前記第１の配向膜上に液晶を滴下して液晶層を形成することにより、一方の基板を形成し、
第２の可撓性基板上に印刷法により第２の電極パターンを形成し、
前記第２の電極パターン上に印刷法により第２の配向膜を形成することにより、他方の基板を形成し、
前記液晶層を挟み込むように前記一方の基板と前記他方の基板を貼り合わせることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項７】
請求項２または３において、前記配向膜は一対のロールを用いて形成されることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項８】
請求項１、２、３及び７のいずれか一項において、前記電極パターンは一対のロールを用いて形成されることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項９】
請求項１、２、３、７及び８のいずれか一項において、前記第１の可撓性基板と前記第２の可撓性基板との貼り合わせは、一対のロールを用いて行われることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項１０】
請求項１、２、３、７、８及び９のいずれか一項において、前記電極パターンは導電性のインクを用いて形成されることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項１１】
請求項５または６において、前記第１及び第２の配向膜はそれぞれ、一対のロールを用いて形成されることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項１２】
請求項４、５、６及び１１のいずれか一項において、前記第１及び第２の電極パターンはそれぞれ、一対のロールを用いて形成されることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項１３】
請求項４、５、６、１１及び１２のいずれか一項において、前記一方の基板と前記他方の基板との貼り合わせは、一対のロールを用いて行われることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項１４】
求項４、５、６、１１、１２及び１３のいずれか一項において、前記第１の電極パターンは導電性のインクを用いて形成されることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項１５】
請求項１乃至請求項１４のいずれか一項において、前記第１の可撓性基板は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンサルファイルまたはポリイミドでなる基板であることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【請求項１６】
請求項１乃至請求項１５のいずれか一項において、前記第２の可撓性基板は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンサルファイルまたはポリイミドでなる基板であることを特徴とする液晶表示装置の作製方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書で開示する発明は、可撓性を有するフィルム基板を用いた液晶表示装置の作製方法に関する。また、本明細書で開示する発明は、可撓性を有するフィルム基板を用いた液晶表示装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
薄く小型軽量な表示装置（ディスプレイ）として、液晶電気光学装置が知られている。液晶電気光学装置は、数μｍ程度の間隔を有して配置された一対の基板間に液晶を挟んで保持した構成を有している。基板としては、可視光を透過する光学特性を有していることが必要とされるので、一般にはガラス基板が利用されている。ガラス基板が利用されるのは、必要とする光学特性を有しており、さらに加えて低コストであるという理由による。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
液晶電気光学装置に求められる技術的な要求事項としては、
・小型軽量化
・生産コストを削減しその生産性を向上させる。
といったものがある。
【０００４】
上記事項において、小型軽量化というのは、より薄くし、その重量を軽量化するということである。上記のような要求事項を満足する構成として、基板として透光性を有する樹脂基板（一般にプラスチック基板とも称される）を用いる構成が知られている。
【０００５】
樹脂基板を用いた場合、小型軽量化という要求事項を満たすことができる。また、基板自体が可撓性を有しているので、物理的な応力が加わる状態や、湾曲した状態において使用できる。このような状態での利用は、液晶電気光学装置の応用範囲をさらに広げることができる。
【０００６】
しかし基板として樹脂基板を利用した場合であっても、生産コストを削減しその生産性を向上させるという要求事項は満たされるものではない。
【０００７】
そこで、本明細書で開示する発明は、特に可撓性の基板を用いて構成された液晶電気光学装置において、その生産コストが低く、加えてその生産性が高い技術を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本明細書で開示する発明の一つは、
可撓性を有する第１の基板が巻き取られた第１のロールと、
可撓性を有する第２の基板が巻き取られた第２のロールと、
前記第１の基板の表面上に液晶層を形成する手段と、
前記第１の基板と前記第２の基板とを張り合わせる手段と、
を有することを特徴とする。
【０００９】
上記構成を有する具体的な構成を図１に示す。図１において、１１９が可撓性を有する第１の基板２０６が巻き取られた第１のロールである。また、１０１が可撓性の第２の基板２０１が巻き取られた第２のロールである。また、１３５が第１の基板２０６の表面上に液晶層を形成するための液晶の滴下装置である。また、１組のロール１３７と１３８とが、第１の基板と第２の基板とを張り合わせる手段である。
【００１０】
可撓性を有する基板としては、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）、ＰＥＳ（ポリエチレンサルファイル）、ポリイミドから選ばれたものを用いることができる。
【００１１】
他の発明の構成は、
ロールに巻き取られた可撓性を有する第１の基板と第２の基板との間に液晶を挟み込み、長尺を有する液晶セルを形成することを特徴とする。
【００１２】
他の発明の構成は、
ロールに巻き取られた可撓性を有する基板上に、
配向膜を印刷する工程と、
配向処理を施す工程と、
スペーサーを散布する工程と、
シール材を印刷する工程と、
を連続的に施すことを特徴とする。
【００１３】
上記構成の具体的な例を図１に示す。図１に示すシステムでは、ロール１１９に巻き取られた可撓性を有する基板２０６の上にロール１２７と１２８とによって配向膜２０９を形成し、さらにスペーサ２１１を散布し、さらに印刷法によりシール材２１２を形成する。
【発明の効果】
【００１４】
可撓性を有する液晶セルを作製する際に、ロールに巻き取れた可撓性を有する基板を用いることにより、連続的に液晶セルを生産することができる。
【実施例】
【００１５】
本実施例では、可撓性を有する樹脂基板を用いた液晶電気光学装置を連続的に生産することのできる生産システムを示す。図１に本実施例で示す生産システムの概要を示す。図１に示すシステムは、液晶電気光学装置を構成する基板として、ロール１０１と１１９とに巻き取られた可撓性を有する樹脂基板を用いたものを得るためのものである。
【００１６】
まず最初にロール１１９に巻き取られた樹脂基板の工程について説明する。ここでは、ロール１１９に巻き取られている樹脂基板としてＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルムを用いる例を示す。
【００１７】
まず、ロール１１２から送りだされたＰＥＴフィルム２００の表面上にＲＧＢの３色のカラーフィルタ２０３を印刷法によって形成する。このＰＥＴフィルム２００は、カラーフィルタを構成するための基体として機能する。カラーフィルタの形成は、３組のロール１１３によって行われる。なお作製する液晶表示装置がモノクロの場合は、この３組のロールは必要ない。
【００１８】
カラーフィルタが形成された後は、ロール１１５に巻き取られた保護フィルム２０５を先に形成したカラーフィルタ２０３を覆うようにして形成する。さらにカラーフィルタが形成された裏面側に、ロール１１６に巻き取られた粘着フィルム２０４を接着する。これらの工程は、一対の加圧ロール１１７と１１８とによって行われる。
【００１９】
次にロール１１９に巻き取られた基板となるＰＥＴフィルム２０６が先の粘着フィルムを介して接着される。この接着は１組の加圧ロール１２０と１２１とで行われる。
【００２０】
そしてロール１２３によって保護フィルム２０５が剥離され、ロール１２２に巻き取られる。
【００２１】
さらに１組のロール１２３と１２４とによって、オーバーコート膜２０７が印刷法によって形成される。このオーバーコート膜２０７は、カラーフィルタの形成によって凹凸となった表面を平坦化するためのものである。このオーバーコート膜２０７を構成する材料としては、透光性を有する樹脂材料を用いればよい。
【００２２】
さらに１組のロール１２５と１２６とを用い、印刷法により必要とするパターンに電極２０８を形成する。この印刷法による電極の形成は、導電性のインクを用いて行われる。
【００２３】
さらに１組のロール１２７と１２８とによって、配向膜２０９が印刷法でもって形成される。そして加熱炉１２９を通過することによって焼成される。この焼成が行われることにより、配向膜２０９は焼き固められ２１０となる。
【００２４】
さらにロール１３０と１３１との間を通過することによって、配向膜２０９の表面にラビングがなされる。こうして配向処理が行われる。
【００２５】
次にスペーサー散布器１３２からスペーサーが散布され、配向処理が成された配向膜２１０上にスペーサー２１１が配置される。
【００２６】
そしてシール材（図示せず）を印刷法によって形成する。シール剤は、対向する基板同士を接着するためと、液晶が一対の基板間から漏れ出ないようにするためのものである。
【００２７】
この後、液晶滴下装置１３５を用いて液晶の滴下を行い、液晶層２１２を形成する。こうして、一方の基板側が完成する。以上の工程は、各ロールが回転することにより、連続的に進行していく。
【００２８】
以下に他方の基板側の作製工程を示す。ロール１０１から送りだされたＰＥＴフィルム２０１上にまず１対のロール１０２と１０３とによって、所定のパターンに電極２１３を形成する。さらに１対のロール１０４と１０５とによって、配向膜２１４が印刷法により形成される。そして加熱炉１０８で焼成されることにより、焼き固められた配向膜２１５が形成される。この後、基板は１対のロール１０９と１１０との間を経由してセル組を行うためのロール１３７と１３８に導かれる。
【００２９】
以上説明した工程により、１対のＰＥＴフィルム上に液晶セルを構成するための構成が形成される。そしてこれら１対のＰＥＴフィルムを１対のロール１３７と１３８との間を通すことにより張り合わせる。基板同士の貼り合わせは、シール材によって行われる。
【００３０】
その後、加熱炉１３９において加熱が行われることによって、シール材が硬化し、基板同士の張り合わせが完了する。さらにカッター１５０によって所定の寸法に切断することにより、液晶セルが完成する。
【００３１】
以上の工程は、各ロールが回転することにより、連続的に行われる。そしてカッター１５０によって切断することによって、液晶セルが次々と生産されることとなる。
【００３２】
本実施例では、パッシブ型の液晶セルを作製する例を示した。しかし非線型素子や薄膜トランジスタを印刷法により同時に作製していくことにより、アクティブ型の液晶セルを作製することもできる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】液晶電気光学装置の作製を行うシステムの概要を示す。
【符号の説明】
【００３４】
１０１    カラーフィルタの基体となる樹脂基板が巻き取られたロール
２００    カラーフィルタの基体となる樹脂基板
１１３    カラーフィルタを印刷法で形成するためのロール
２０３    カラーフィルタ
１１５    保護フィルムが巻き取られたロール
２０５    保護フィルム
１１７    加圧用ロール
１１８    加圧用ロール  
１１９    樹脂基板が巻き取られたロール
２０６    樹脂基板
１２０    加圧用ロール
１２１    加圧用ロール
１２３    保護フィルムの剥離用のロール
１２２    保護フィルムが巻き取られるロール
１２３    オーバーコート剤を印刷するためのロール
１２４    オーバーコート剤を印刷するためのロール
２０７    オーバーコート膜
１２５    電極を形成するためのロール
１２６    電極を形成するためのロール
２０８    電極
１２７    配向膜を形成するためのロール
１２８    配向膜を形成するためのロール
２０９    配向膜
１２９    加熱炉
２１０    焼成された配向膜
１３０    ラビング（配向処理）を行うためのロール
１３１    ラビング（配向処理）を行うためのロール
１３２    スペーサーを散布する手段
１３３    シール印刷を行うためのロール
１３４    シール印刷を行うためのロール
２１２    シール材
１３５    液晶を滴下する手段
１３７    セル組を行うためのロール
１３８    セル組を行うためのロール
１３９    加熱炉
１５０    カッター
１０１    樹脂基板が巻き取られたロール
２０１    樹脂基板
１０２    印刷法により電極を形成するためのロール
１０３    印刷法により電極を形成するためのロール
２１３    電極
１０４    印刷法により配向膜を形成するためのロール
１０５    印刷法により配向膜を形成するためのロール
２１４    配向膜
１０８    加熱炉
２１５    焼成された配向膜
【図１】
2004258673.tif 000003