(57)【要約】【課題】竪型ロールミルの消耗した粉砕面を肉盛補修で再生しても、一旦、表面層が摩耗によって破れると急速に粉砕面の歪曲が進行する。【解決手段】不均等に退入した摩耗面上へ高硬度の溶加材Ｂを用いて最高の粉砕効率を具えた元の粉砕面にほぼ相似した軌跡を描いた硬化肉盛層Ｂ１を形成し、該硬化肉盛層Ｂ１の上へ前記高硬度よりもさらにＨｖ；３００以上高い硬度よりなる超硬肉盛層Ａ１を前記軌跡とほぼ相似した軌跡で前記硬化肉盛層Ｂ１の層厚より小さく形成し、以下同じ手順を繰返して互い違いに硬化肉盛層Ｂと超硬肉盛層Ａとを前記元の粉砕面とほぼ相似した軌跡を描いて重ね合わせ、最表面を前記超硬肉盛層で形成した元の理想粉砕面の形状に回帰する工法である。一旦、超硬肉盛層Ａが破れても、露呈した次の硬化肉盛層Ｂが摩耗し切るまで縦方向の摩耗の進行はこの線で食い止められ、理想粉砕面の歪曲は最小限に抑止される。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
竪型ロールミルのテーブル、ローラなど消耗部材の摩耗退入した粉砕面を肉盛溶接によって原形に回復する方法において、不均等に退入した摩耗面上へ高硬度の溶加材Ｂを用いて最高の粉砕効率を具えた元の粉砕面にほぼ相似した軌跡を描いた硬化肉盛層Ｂ１を形成し、該硬化肉盛層Ｂ１の上へ前記高硬度よりもさらにＨｖ；３００以上高い硬度よりなる超硬肉盛層Ａ１を前記軌跡とほぼ相似した軌跡で前記硬化肉盛層Ｂ１の層厚より小さく形成し、さらに該超硬肉盛層Ａ１の上へ同様に硬化肉盛層Ｂ２を、該硬化肉盛層Ｂ２の上へ超硬肉盛層Ａ２を形成するように、以下同じ手順を繰返して互い違いに硬化肉盛層Ｂと超硬肉盛層Ａとを前記元の粉砕面とほぼ相似した軌跡を描いて重ね合わせ、最表面を前記超硬肉盛層で形成した元の理想粉砕面の形状に回帰することを特徴とする竪型ロールミルの消耗部材の再生方法。
【請求項２】
請求項１において、超硬肉盛層Ａ１、Ａ２、．．．のそれぞれの層厚は介在する硬化肉盛層Ｂ１、Ｂ２、．．．のそれぞれの層厚の少なくとも２／３より小さいことを特徴とする竪型ロールミルの消耗部材の再生方法。
【請求項３】
請求項１乃至２の何れかにおいて、超硬肉盛層Ａを形成するためにはマトリックスを形成するワイヤを溶着肉盛しつつ該マトリックス溶融プール内へタングステン炭化物粉粒体を２０〜４０重量％の割合で添加して分散した複合組織を形成することを特徴とする竪型ロールミルの消耗部材の再生方法。
【請求項４】
請求項３において、タングステン炭化物添加に代えて、超硬肉盛層Ａを形成する溶加材Ａとして、重量％にしてＣ：４．５〜６．０％、Ｃｒ：２０．０〜３０．０％を含み、その他Ｍｏ、Ｎｂ、Ｖ、Ｂの１つ以上を含有し、残りＦｅ及び不純物よりなり、かつ、Ｈｖ：９００以上となる多成分系炭化物析出硬化型を使用することを特徴とする竪型ロールミルの消耗部材の再生方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は竪型ロールミルの消耗部材、とくにテーブル、ロールの摩耗退入後の再生方法に係る。
【０００２】
【従来の技術】
竪型ロールミルは多岐に亘る工業分野、たとえば石炭火力発電用の石炭微粉砕やセメント原料用の石灰石、クリンカーの微粉砕に使用されている。竪型ロールミルの粉砕原理は図６に略示するように、粉砕室ローラ内に回転自在に据え付けられたテーブル１の上面へ自ら転動可能にロール２を吊支し、ロール２はジャーナルアッセンブリー３によって室内で傾動自在に保持されているが、この図の例では油圧シリンダ３１が基盤とジャーナルアッセンブリー３とを結んで取り付けられ、油圧シリンダ３１の伸縮によってピボットピン３２を軸として回動し、ジャーナルアッセンブリー３に軸支されたロール２も共動きする。被砕物は粉砕室の上部よりチャージされてテーブル１の中央から遠心力によって外周へ寄せられ、ロール２とテーブル１間の粉砕空間Ｃ内で圧下摺動されて粉化して外側へ押出される型式が一般である。
【０００３】
粉砕空間Ｃはテーブル１とロール２との対向する隙間によって形成される。両部材が新品のときには図８（Ａ）のように粗粉を受入れる始端に相当するミルセンター側（図の右側）の隙間Ｓ１が最も広く、左方へ向かうにつれて隙間は次第に縮小して粉砕空間を形成しつつ隙間Ｓ３を保った粉砕空間終端で開口する。このような粉砕空間Ｃの設定は最も粉砕効率が高く粉砕コストが極小になるように被砕物の種類、物性（硬度、耐圧力、粘性など）や目標とする粉砕後の粒度分布などを勘案して近接点を決め、粉砕空間Ｃの隙間Ｓ２が最小となるように原材料毎に個別にそれぞれ調整される。なお、近接点の位置は図８のものに拘らず、Ｓ２とＳ３が同じ長さ、すなわち図におけるＳ３が近接点となることもある。また、図９（Ａ）のように粉砕面の断面が傾斜した直線で形成され、始端の隙間Ｓ１が最大で、終端の隙間Ｓ２が最小となって開口する場合もあり、近接点の調整と共に被砕物や運転状況などによりさまざまな粉砕面の形状を取り得る。
【０００４】
この型式の粉砕条件で問題となるのが、ロールおよびテーブルの摩耗後退である。摩耗が粉砕面全面に亘って均等に進行するのであれば、ロールとテーブルの相対的な関係はジャーナルアセンブリー機構の下方への付勢作用によって常に一定に保たれるから実質的な弊害はほとんど皆無であるが、実際には両者表面では不均等な偏摩耗が進行して、当初設定した粉砕面とは異なる歪つな曲面となって粉砕条件が大幅に悪化し、所定の効率が持続できなくなって予定を下回る実績しか挙げられなくなる。図８（Ｂ）はこの関係を例示した断面図であって、図の右側から被粉砕品が装入され左側から粉体として押し出される経過を続ける間に、テーブル、ロールともに不均等な摩耗が進み、最初の点線Ｍの位置から摩耗によって実線Ｎの位置まで偏った後退をすると、粉砕空間Ｃの構成が逆転し粉砕作用に貢献しない両側の間隙が狭くなり、実質的に粉砕作用が発揮される中央部が歪つに変形して粉砕効率は目に見えて低下する。また、図９（Ａ）に示すロールとテーブルの場合であっても同様に、図９（Ｂ）のように歪な粉砕面を形成していく。
【０００５】
効率の低下したテーブル、ロールは現地において取り替えるときわめて煩瑣な分解、取り外し、取り付けの作業を強いられ、その間、プラントは停止せざるを得ないため多大の労力と時間の浪費を余儀なく強いられるので、従来から特殊な硬化溶接肉盛法を用いて消耗部材を一定期間毎に再生復元する技術が開発され大きな成果を挙げている。
【０００６】
出願人は先に特公平７−４６６４号において竪型ロールミルのテーブル再生について、また特公平７−１０２４５６号においてロール再生について、それぞれ独自の再生方法、とくに現地の竪型ロールミルにおいて消耗した部材を取り外さないでそのまま完全な溶接肉盛が実施できるような特殊な装置と手順を提示し、発電プラントやセメント業界などの分野において、摩耗退入したテーブルやロールの摩耗面を溶接肉盛によって元の形状に回復させ、再び新品と同じ粉砕効率を取戻して高い評価を受けてきたのである。
【０００７】
さらに特開平１１−３０９５９６号公報において、多層肉盛可能な多層肉盛層を重ねて最高の粉砕効率を約束する元の粉砕面（理想粉砕面；取付け当初の粉砕面）の形状に回復し、その上へ多層肉盛は困難だが超高硬度のマトリックスを形成するワイヤを溶着しつつその溶融プール内へタングステン炭化物粉体を添加分散した超硬肉盛層を形成する手順よりなる再生方法を開示した。これによって独特の不均等な曲線を描いて摩耗退入していく摩耗線が高効率の粉砕空間から乖離するのを極力抑止して竪型ロールミル全体の粉砕能力をレベルアップしたと謳っている。
【０００８】
前記従来技術の他、硬度の異なる複数種の材質によって溶接肉盛層を複合化する技術としては、たとえば特開昭５６−７３５５３号公報では普通鋳鋼（ＳＣ４６等）でローラ本体を鋳造し、第１層に硬さが従来の耐摩耗特殊鋳鉄よりも大きい合金材を肉盛溶接し、その上の第２層に軟質で靭性の高い加工硬化性の合金材を肉盛溶接してローラ表面を形成する工法を開示し、技術的な評価は別として前記の従来技術とは逆の構成からなっており、第２層（表面層）が第１層（内面層）の高硬度合金材に支えられて高衝撃を受けるごとに加工硬化されて耐摩耗性を向上し、この結果、従来のように表面が摩耗すると急激に摩耗速度が大きくなることはなくなると謳っている。
【０００９】
また特開昭５５−１６５１４９号公報に係る従来技術では、先の引用例とは反対にローラ粉砕面（普通鋳鋼）に溶着が下層より上層へ順次高硬度となるように表面硬化肉盛溶接を施している。従来のＨｖ７００〜８００にも達するＮｉ−Ｃｒ合金鋳鉄のローラに代え、靭性に富む普通鋳鋼を母材とし、その表面上へ第１層はＨｖ３５０〜４５０、その上の第２層はＨｖ３５０〜６５０、その上へＨｖ７５０〜９５０と、順次硬度を上げた複数種の肉盛溶接層を積層することによって、溶接時の亀裂、破損の欠陥が出難くしたとしている。相互に溶接性のよい積層を重ねて最終的に高硬度の表面に至るという困難な溶接条件をクリアする努力の跡は評価できる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
図８（Ｂ）に示す摩耗パターンは、消耗部材の部位によって摩耗退入の進行速度（摩耗深さ）に大きな違いがあることを明示し、粉砕に最も大きく関与する部位が最も摩耗退入量も多いことを示している。特開平１１−３０９５９６号に係る従来技術は、この特徴に着目して理想粉砕面を少しでも長く保持することを要旨とし、多層肉盛で回復した理想粉砕面の表面に超硬肉盛層を形成しているから、再生後の使用時においても粉砕に伴う初期摩耗に強く、長い間、理想の粉砕面を維持できることは事実である。しかし、長短の差があるとはいえ無限にこの状態を維持できるわけではなく、いつかは最も摩耗作用の過酷な箇所で表面の超硬肉盛層が破られるときが来ることは免れない。そして一旦、破られると、比較的硬度の低い硬化肉盛層が露呈するから、硬度差のため、この部分を突破口として局部摩耗が急速に昂進する可能性がある。したがって従来の不均等な摩耗線の前進に拍車を掛け、より不均等に深化した凹部が穿たれて折角他の曲面で元の理想粉砕面を維持していても粉砕効率に大きな悪影響を与える懸念があり、結局、再生後の使用期間の延長という目的を十分に果せない危惧が残る。
【００１１】
同じ課題は特開昭５６−７３５５３号や特開昭５５−１６５１４９号の従来技術についても残る。特に前者では如何に加工硬化が期待できようとも、軟質で靭性を重視した二重構造とするものであるから、高々Ｈｖ：１８０〜２３０程度の軟質表面では、稼働後、直ちに摩耗消滅の恐れが大きく、その後に現れた第２層は従来より高硬度とはいえ、それだけ脆性も大きいから多層盛りが困難であり、層厚に制約があって形状復元に必要な全肉盛層のうち、どれだけの範囲まで強化できるか、きわめて厳しい課題に直面せざるを得ない。また、後者は溶接条件の改善を特徴とするもので、内面に至るほど軟質とする特徴を要旨とするから、従来、全体としてＨｖ７００〜８００に均質化していたローラに対し、表面だけをＨｖ７５０〜８５０に硬化したとしても、その層が一旦、摩耗で破られれば以降は加速的に摩耗が昂進する粉砕面の構成であるから、果たして全体としての耐用期間が期待ほど向上するのであろうか、実用上は疑問の残る手段と言わざるを得ない。
【００１２】
本発明は以上述べたように摩耗した竪型ロールミルの粉砕面を溶接肉盛によって再生するに当り、従来技術のすべてが抱える危惧、すなわち一旦、粉砕面の表面層の一部でも摩耗によって破られれば、急速に歯止めなく摩耗が進行し始め、加速的に粉砕面の理想面を歪曲し粉砕機能を喪失するという共通の課題を解決し、最後までほぼ正常な粉砕機能を持続できる再生方法の提供を目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
本発明に係る竪型ロールミルの消耗部材の再生方法は、不均等に退入した摩耗面上へ高硬度の溶加材Ｂを用いて最高の粉砕効率を具えた元の粉砕面にほぼ相似した軌跡を描いた硬化肉盛層Ｂ１を形成し、該硬化肉盛層Ｂ１の上へ前記高硬度よりもさらにＨｖ；３００以上高い硬度よりなる超硬肉盛層Ａ１を前記軌跡とほぼ相似した軌跡を描いて前記硬化肉盛層Ｂ１の層厚より小さく形成し、さらに該超硬肉盛層Ａ１の上へ同様に硬化肉盛層Ｂ２を、該硬化肉盛層Ｂ２の上へ超硬肉盛層Ａ２を形成するように、以下同じ手順を繰返して互い違いに硬化肉盛層Ｂと超硬肉盛層Ａとを前記粉砕面とほぼ相似した軌跡を以て重ね合わせて最表面を前記超硬肉盛層で形成した元の理想粉砕面の形状に回帰するこ手順によって前記の課題を解決した。
【００１４】
前記手順において使用する肉盛層のうち、超硬肉盛層Ａについては、マトリックスを形成するワイヤを溶接肉盛しつつ該マトリックス溶融プール内へタングステン炭化物粉粒体を２０〜４０重量％の割合で添加して分散した複合組織を形成することが望ましい態様である。または、タングステン炭化物の添加に代えて超硬肉盛層Ａを形成する溶加材Ａとして、重量％にしてＣ：４．５〜６．０％、Ｃｒ：２０．０〜３０．０％を含み、その他Ｍｏ、Ｎｂ、Ｖ、Ｂの１つ以上を含有し、残りＦｅ及び不純物よりなり、かつ、Ｈｖ：９００以上となる多成分系炭化物析出硬化型のものを適用してもよい。
【００１５】
図１から図４は本発明によって再生した竪型ロールミル粉砕面の摩耗の進行を示したものである。図１（Ａ）は本発明の再生方法によって元の理想粉砕面を再現した状態であり、図１（Ｂ）は図１（Ａ）の部分拡大図である。この図の例では超硬肉盛層Ａは４層、硬化肉盛層Ｂは３層、合計７層が互い違いに重なって全体として複合肉盛層を形成している。超硬肉盛層Ａと硬化肉盛層Ｂはそれぞれ特定の相似した曲面によって累積しており、この曲面は曲率半径が異なるだけの相似の曲線で形成して、最も粉砕効率が高くなる元の粉砕面とほぼ相似した表面を形成し、曲率半径を違えてほぼ同じ肉厚ピッチで繰返し積み重なる。
【００１６】
図１から再使用がスタートすると、この竪型ロールミル特有の摩耗アタックが始まり、まず最表層を形成する超硬肉盛層Ａ４は抜群の耐摩耗性を発揮するが、時間の経過と共に遂に最も摩耗作用の厳しい箇所で破れ、下層の硬化肉盛層Ｂ３が露呈し、図２のように凹部１２が現れる。しかし従来技術とは異なり、この凹部１２は硬化肉盛層Ｂ３の摩耗が進んで下底部に達すると超硬肉盛層Ａ３が露呈するので、縦方向に対する摩耗の進行はこの面で食い止められ、図３のように耐摩耗性が比較的低い硬化肉盛層Ｂ３に添って横方向に広がる。このような作用が発生する要件としては、超硬肉盛層Ａと硬化肉盛層Ｂの硬度差がＨｖ：３００以上あることで、これほどの硬度差がなければ、硬化肉盛層Ｂが全部摩耗し切るまでに超硬肉盛層Ａの何れかが破れて凹部の深化が始まる恐れがある。結局、図４のように縦方向（内部方向）への摩耗の進行は、硬化肉盛層Ｂ３が全部摩耗し切るまで超硬肉盛層Ａ３の面で阻止され、ほぼ元の理想粉砕面に再び戻る。
【００１７】
ここであらためて超硬肉盛層Ａ３に対する摩耗が始まり、同じ経過を辿って超硬肉盛層Ａ２が全部露呈するまで硬化肉盛層Ｂ２が摩耗し尽されて元の理想粉砕面に戻る。このように互い違いに超硬肉盛層と硬化肉盛層が摩耗アタックを受けつつ、比較的浅い凹部の形成とその横への広がりに基づく元の理想粉砕面への回帰を繰返して、長い可使時間ときわめて小さい粉砕空間の変動による安定した粉砕効率の確保を続ける作用が発現するのである。
【００１８】
この超硬肉盛層Ａは超高硬度の反面、靭性に乏しく、成形層の厚さを増加するために無理に多層盛りを強行すると、大きな亀裂と剥離が生じ、実機に取付けて粉砕運転すると却って耐用期間が短縮し、目的に反することがある。その制約からも超硬肉盛層Ａは１〜３層までの薄肉に留め、層厚として前記硬化肉盛層Ｂの２／３以下であることが求められる。例えば、図５のように最表層の超硬肉盛層Ａ４はａ４１からａ４３までの薄層を重ねて形成し、その下層の硬化肉盛層Ｂ３はｂ３１からｂ３５までの５層を重ねて必ずＡ４の３／２倍以上の層厚を形成することが要件である。互い違いに介在する硬化肉盛層Ｂは超硬肉盛層Ａの亀裂による剥離脱落を繋ぎ止める止着材の役割を果すが、超硬肉盛層からの成分が希釈することによって自らの靭性を失うことを防ぐために、双方の肉厚間に一定の制限を設けることが望ましい。
【００１９】
【発明の実施の形態】
前記のように図１は本発明の実施形態を示す要部の断面図で、テーブル１の摩耗部分に対し、硬化肉盛層Ｂと超硬肉盛層Ａとを互い違いに重ねて多層複合化して元の理想粉砕面の形状に回帰した状態である。ここでローラ２についても同様の処置を講じるが、図の上では省略している。硬化肉盛層を形成する溶加材Ｂとしては公知のＣ：３．０〜７．０％、Ｓｉ：０．５〜２．５％、Ｍｎ：０．５〜３．０％、Ｃｒ：２０．０〜３５．０％、残りＦｅ及び不純物よりなる高クロム系肉盛層を形成できるフラックスコアドワイヤなどを適用した自動連続溶接法を使用すればよい。
【００２０】
硬化肉盛層Ｂ１の上面へ超硬肉盛層Ａを溶接肉盛する。この場合の要件は硬度差がＨｖにして３００以上あることで、超硬肉盛層のベースとなる溶加材Ａは前記の溶加材Ｂよりも硬度の高い高Ｃｒ系鋳鉄肉盛材を適用すると共に、図７に例示するような溶接装置によってワイヤを送り込みつつ、溶融プールの中へタングステン炭化物を一定割合で添加し、薄肉ながら抜群の高耐摩耗性を具えた超硬肉盛層Ａ１を形成する。硬度差がＨｖ：３００以下の場合には、過去の経験から見て必ずしも理想的な粉砕面を持続できる保証がなく、本発明の目的から外れる可能性が大きいので避けるべきである。
【００２１】
この場合の溶接条件の一例としては、
１．溶接電流　　　４００Ａ
２．溶接電圧　　　３０Ｖ
３．走行速度　　　２２００ｍｍ／ｍｉｎ
４．層間温度　　　３００℃以下
５．入熱量　　　　３２７３Ｊ／ｃｍ
６．タングステン炭化物　　　　　Ｗ：８７．０％，Ｃ：５．７％，Ｃｏ：６．７％を主成分とする粒径０．４〜０．９ｍｍのペレット
７．タングステン炭化物投下量　　１．８ｋｇ／ｈｒ
８．タングステン炭化物充填率　　２５〜３５％
９．超硬薄肉層の層厚　　１層で、約４ｍｍ
１０．使用ワイヤ　　Ｃ：６．０％，Ｃｒ：２８．０％を主成分とするフラックスコアドワイヤ。
かつ、シールドガスを使用せず、予熱および後熱もなく薄肉ながら超高硬度の表面層を形成する。タングステン炭化物の充填率の制限は重要な要素で、この実施例では２５〜３５％としたが、２０％以下では所望の硬度差（Ｈｖ：３００以上）が得られず、また４０％を超えると薄い肉盛層でも全面盛りはかなり難しく、現に溶着成分としてＷを４２〜５６％含む肉盛溶接棒（銘柄名；ＷＦ−９５０，１０００）も市販されているが、「溶着金属は割れが生じやすく多層盛りはできません。」と仕様制限を明記しているようにＷの添加上限は４０％とせざるを得ない。この銘柄の使用例としては浚渫用カッターヘッドのエッジへ筋盛り（相互の間隔を空けて筋状に肉盛すること）が推奨されている。
【００２２】
本例では硬化肉盛層も超硬肉盛層も何れも装置の簡略さや現地施工の軽便さから複合ワイヤを使用するオープンアーク溶接法を採用した。ロールの材質はＣｒ２７％をふくむ白銑鋳鉄が公知の耐摩耗材としては最も定評があるので、肉盛再生する溶接部もほぼ同一の材質で復元するのが最も望ましい。溶接デポジットをこの材質の中で硬化肉盛層と超硬肉盛層の硬度差が実現できるという条件の元にそれぞれ選定し、なおワイヤによる連続自動溶接を可能とするために、本例ではフラックスコアドワイヤを使用した。すなわちワイヤの軸芯を中空とし、この中空部にクロム，炭素など所望の添加成分の粉末を充填し、ワイヤ自体は可撓性を有する材質とし、溶接時に反応して母材とほぼ等しい成分を溶製するものである。
【００２３】
硬度差を実現するためには、超硬肉盛層、硬化肉盛層共に高Ｃｒ鋳鉄系の炭化物析出型のマルテンサイト相をベースとしながらも、その析出の割合や成分比率を調整した基地の差をだす上、この実施例のようにタングステン炭化物（ＷＣ）の添加によってマトリックス中へ粒体に含まれたタングステンおよび炭素などの一部が拡散し、タングステン炭化物特有の魚骨状の炭化物を分散した組織とする方法が推奨できる。溶融プール中へ少量のタングステンと炭素が溶出することによって、マトリックス自身の硬度も単一相に比べて飛躍的に増加し、ビッカース硬度Ｈｖ１１００にも達することもあり得る。加えてマトリックス中に分散し残留するタングステン炭化物の粒自体のビッカース硬度はおよそＨｖ２６００にも達する。これから肉盛面全体の見かけの硬度を計算すると
【００２４】
【数１】
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となる。
【００２５】
超硬肉盛層Ａを形成する別の実施形態としてタングステン炭化物の分散硬化に代えて溶加材自体の強化によることも可能であり、多成分系炭化物析出硬化型の溶加材を適用する。Ｍｏ，Ｎｂ，Ｂ，Ｖの一種以上の添加は一挙に硬度を向上し、ビッカース硬度Ｈｖ９００以上を得るが、同時に脆性も増大するため、溶接肉盛層の層厚は１０〜１５ｍｍ程度まで、すなわち以下に列挙する溶接条件によっても１〜３層までの積層に留めることが重要な要件であり、それ以上の多層溶接肉盛は溶着部に大きな割れ、亀裂を誘発し、使用中の剥離脱落を呼ぶ主な原因となる懸念が否定できない。
この場合の溶接条件の一例としては、
１．溶接電流　　　４５０Ａ
２．溶接電圧　　　３０Ｖ
３．走行速度　　　１５００ｍｍ／ｍｉｎ
４．層間速度　　　３００℃以下
５．入熱量　　　　５４００Ｊ／ｃｍ
６．超硬薄肉層の層厚　　３層で、１１ｍｍの範囲
７．使用ワイヤ　　主成分はＣ：５．１％，Ｍｎ：０．７％，Ｓｉ：０．５％，Ｃｒ：２１．０％，Ｎｂ：６．７５％，Ｂ：０．８％，残Ｆｅ及び不純物よりなる２．８ｍｍのフラックスコアドワイヤ。
【００２６】
本発明の効果を確認するため実際に現地で粉砕作業に供用されている竪型ロールミルのテーブルおよびローラの粉砕面を肉盛溶接で構成して実験中であり、結果の詳細を知るには次期の肉盛再生まで多少の稼働時間を待たなければならないが、大まかな感覚としては粉砕面の摩耗退入分は、表面１層のみを超硬肉盛層で形成し内面層を全て高Ｃｒ鋳鉄系の硬化肉盛層で形成した従来技術に比べて、ほぼ３０％程度少ないように把握されている。
【００２７】
先に行なったラバーホィル摩耗試験（ＲＷＡＴ法；特開平４−３７１３９０号表１参照）によれば、表面層を高Ｃｒ鋳鉄系のマトリックスとしタングステン炭化物粒子を溶融プールに添加した超硬肉盛層とした場合と、通常の高Ｃｒ鋳鉄系の多層肉盛層とした場合をそれぞれ試験片とし、荷重下で回転しつつ６号珪砂で摩耗試験したところ、摩耗量は前者が２０．６ｍｇ、後者が１０２．６ｍｇで、ほぼ１：５の摩耗倍数が表れていたが、このラボテストから類推すれば、図１の実施例のように超硬肉盛層Ａが４層（層厚は層Ｂの２／３）、硬化肉盛層Ｂが３層で形成され、図２〜図４の経過を辿って摩耗退入するものとし、表面の１層のみをＡ層、残り全てをＢ層で形成する従来技術を比較例として、すべての肉盛層が摩耗消滅するまでの時間を（肉厚／摩耗倍率）で単純に計算すれば、
本願実施例では
（２／３）×４＋３／５＝４９／１５≒３．２６
比較例では
２／３＋〔３×（２／３）＋３〕×１／５＝２５／１５≒１．６７
となり、本発明の場合では約５１％の耐用時間の延長と算出されてテスト中の実感とは若干の違いが認められる。もっとも理論的には時間の経過と共に両者間の差は広がって行く可能性が高いとも言える。
【００２８】
【発明の効果】
本発明は以上に述べた通り、竪型ロールミルの消耗部材、とくにテーブル、ロールの溶接肉盛による再生に当り、従来の画一的な多層肉盛層の再生、乃至は最表層などを部分的に強化しただけの複合層による再生では超えられなかった耐用期間の限界を大幅に更新する効果が顕著である。すなわち、本発明の原理は多層肉盛が可能ではあるが耐摩耗性についてはなお不十分である硬化肉盛層と、多層肉盛が不可能ではあるが耐摩耗性が抜群である超硬肉盛層とを互い違いに重ね、しかもその複合層が形成する境界線は常に理想粉砕面と相似の軌跡を描いて成り立つように設定したから、独特の不均等な曲線を描いて摩耗退入していく摩耗線が理想の粉砕空間から乖離するのは、最大でも硬化肉盛層１層分の穿入に留まり、最も小さい変動の繰返しに抑制して常に理想粉砕面に近似した粉砕空間を持続することによって、望ましい粉砕効率を長く保持し続けて竪型ロールミル全体としての粉砕能力をレベルアップする効果がもたらされる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図（Ａ）は本発明の再生方法によって元の理想粉砕面を再現した状態を示す要部の縦断正面図であり、図（Ｂ）は図（Ａ）の部分拡大図である。
【図２】本発明の実施形態における摩耗退入の経緯をを示す要部の縦断正面図である。
【図３】本発明の実施形態における摩耗退入の経緯をを示す要部の縦断正面図である。
【図４】本発明の実施形態における摩耗退入の経緯をを示す要部の縦断正面図である。
【図５】最表層の超硬肉盛層Ａ４とその下層の硬化肉盛層Ｂ３の要部の縦断正面図である。
【図６】竪型ロールミル全体を示す一部断面正面図である。
【図７】本発明の実施に使用する溶接装置の一例である。
【図８】従来技術における摩耗前（Ａ）と摩耗後（Ｂ）の状態を示す要部の正面断面図である。
【図９】他の従来技術における摩耗前（Ａ）と摩耗後（Ｂ）の状態を示す要部の正面断面図である。
【符号の説明】
１　テーブル
２　ロール
１１　テーブル対向線
１２　凹部
２１　ロール中心線
Ａ１、Ａ２．．．　超硬肉盛層
Ｂ１、Ｂ２．．．　硬化肉盛層
ａ４１、ａ４２．．．　超硬肉盛層Ａ２の薄層
ｂ３１、ｂ３２．．．　超硬肉盛層Ｂ３の薄層
Ｓ１　粉砕空間始端の隙間
Ｓ２　粉砕空間最近接点における隙間
Ｓ３　粉砕終端の隙間
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
2004050240.tif 000009
【図７】
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【図８】
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【図９】
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