(57)【要約】【課題】シール性が高く、かつ耐熱性に優れたメタルガスケットを提供することにある。【解決手段】それぞれ金属板からなり、シリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔２ａと、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビード２ｂと、前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔２ｃと、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビード２ｄとを有し、互いに重ね合わされる二枚の基板２と、金属板からなり、前記二枚の基板間に介挿される副板３と、前記二枚の基板の少なくとも外向きの面上に形成されて少なくとも前記各環状ビードを覆う軟質表面金属めっき層７とを具えてなるシリンダーヘッド用メタルガスケットである。【選択図】        図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔（２ａ）と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビード（２ｂ）と、前記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔（２ｃ）と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビード（２ｄ）とを有して互いに積層される二枚の基板（２）を少なくとも具えるとともに、
前記二枚の基板の少なくとも外向きの面上に形成されて少なくとも前記各環状ビードを覆う軟質表面金属めっき層（７）を具えてなる、シリンダーヘッド用メタルガスケット。
【請求項２】
金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔（２ａ）と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビード（２ｂ）と、前記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔（２ｃ）と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビード（２ｄ）とを有する一枚のみの基板（２）と、
前記基板の両面上に形成されて少なくとも前記各環状ビードを覆う軟質表面金属めっき層（７）と、
を具えてなる、シリンダーヘッド用メタルガスケット。
【請求項３】
前記軟質表面金属めっき層（７）は、錫、銅、銀またはそれらの合金の一層または複数層からなり、表面硬度がＨｖ６０以下のものであることを特徴とする、請求項１または２記載のシリンダーヘッド用メタルガスケット。
【請求項４】
前記軟質表面金属めっき層（７）の厚さは、３μｍ  以上で４０μｍ  以下であることを特徴とする、請求項１から３までの何れか記載のシリンダーヘッド用メタルガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、内燃機関のシリンダーブロックとシリンダーヘッドとの間に介挿されるシリンダーヘッド用メタルガスケットに関し、特に基板表面上に、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのデッキ面の微細な傷や加工痕を埋めてミクロシールの機能を果たすことでシール性能を高める表面シール層を具えるメタルガスケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のメタルガスケットとしては従来、例えば、図１１に示すように、金属薄板からなる基板２と、その基板２の両面上に接着剤４により接着されてその基板２の全面を覆う、ＮＢＲやフッ素ラバー、シリコンラバー等からなる表面シール層としてのラバー層５と、を具えるメタルガスケット１が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
また従来、例えば、図１２に示すように、金属薄板からなる基板２と、その基板２の両面上に塗布されてその基板２の全面を覆う、グラファイトや二硫化モリブデン粉末等と少量のバインダー（樹脂やラバー）とを混合してなる表面シール層としての固体潤滑剤層６と、を具えるメタルガスケット１が知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平２−３８７６０号公報、添付図面
【特許文献２】
特開平５−１７７３７号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前者の従来のメタルガスケットでは、表面シール層がラバー材からなるため、高温環境下での耐久性が充分でなく、２００℃以上の環境で使用し続けるとラバー材の分解や剥離が生じる可能性があるという問題があった。
【０００６】
また、後者の従来のメタルガスケットでは、表面シール層が固体潤滑剤からなるため、基板表面上に均一な層を保持するのが難しいことから、充分なシール性を確保するのが難しく、ビード構造の自由度も低下するという問題があった。
【０００７】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
この発明は上記課題を有利に解決してシール性が高く、かつ耐熱性に優れたメタルガスケットを提供することを目的とするものであり、請求項１記載のこの発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットは、それぞれ金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビードと、前記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビードとを有して互いに積層される二枚の基板を少なくとも具えるとともに、前記二枚の基板の少なくとも外向きの面上に形成されて少なくとも前記各環状ビードを覆う軟質表面金属めっき層を具えてなるものである。
【０００８】
また、請求項２記載のこの発明のメタルガスケットは、金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビードと、前記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビードとを有する一枚のみの基板と、前記基板の両面上に形成されて少なくとも前記各環状ビードを覆う軟質表面金属めっき層と、を具えてなるものである。
【０００９】
これらのシリンダーヘッド用メタルガスケットによれば、一枚または二枚の基板の外向きの面（一枚の場合は両面）上に形成されて少なくとも各環状ビードを覆う軟質表面金属めっき層が、表面シール層として、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのデッキ面の微細な傷や加工痕を埋めてミクロシールの機能を果たすので、高いシール性を発揮することができる。しかもこのメタルガスケットによれば、軟質表面金属めっき層が金属からなるので、特に高熱にさらされるシリンダー孔周りの環状ビードにおいて高い耐熱性を発揮することができる。
【００１０】
なお、この発明のメタルガスケットにおいては、請求項３に記載のように、前記軟質金属めっき層は、錫、銅、銀またはそれらの合金の一層または複数層からなり、表面硬度がＨｖ６０以下のものであると好ましい。表面硬度が低いと、デッキ面の微細な傷や加工痕を埋め易いからである。
【００１１】
また、この発明においては、前記軟質表面金属めっき層の厚さは、３μｍ  以上で４０μｍ  以下であると好ましい。３μｍ  未満ではデッキ面の微細な傷や加工痕を充分に埋められず、また４０μｍ  を超えるとシール性がもう殆ど向上しないからである。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態を実施例によって、図面に基づき詳細に説明する。ここに、図１は、この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの一実施例の全体を示す平面図、図２（ａ）および（ｂ）は一枚の基板についての、図１のＡ−Ａ線およびＢ−Ｂ線に沿う断面図、図３は、上記実施例のメタルガスケットの基板および軟質表面金属めっき層を拡大して示す断面図であり、図中先の図１２〜図１４に示すと同様の部分はそれと同一の符号にて示す。すなわち、符号１はメタルガスケット、２は基板をそれぞれ示す。
【００１３】
上記実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１は、それぞれラバーコートなしの鋼板（ＳＵＳ  ３０１Ｈ  ０．２ｔ）からなり互いに重ね合わされる二枚の基板２を具えるとともに、それらの基板２間に介挿される、ラバーコートなしの鋼板（ＳＵＳ３０１Ｈ  ０．２ｔ）からなる副板３を具えている。
【００１４】
ここにおける二枚の基板２はそれぞれ、図１に示すように、内燃機関のシリンダーブロックの複数のシリンダーボアにそれぞれ対応して形成された複数のシリンダー孔２ａと、各シリンダー孔２ａの周囲に形成された山形断面形状（いわゆるフルビード形状）の環状ビード２ｂ（この例では高さ０．２５ｍｍ）と、上記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して各環状ビード２ｂの外側周辺部に形成された複数の冷却水孔２ｃと、複数の環状ビード２ｂおよびそれらの周囲に位置する複数の冷却水孔２ｃを全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状（いわゆるハーフビード形状）の外周ビード２ｄとを有している。
【００１５】
またここにおける副板３は、上記基板２に一致した外形を有するとともに、基板２の各シリンダー孔２ａに対応するシリンダー孔３ｄと、上記基板２の冷却水孔２ｃのうちの幾つかに対応する冷却水孔３ｅとを有している。
【００１６】
この実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１はさらに、二枚の基板２の両面上に各面の全面を覆う厚さ３μｍ  以上で４０μｍ  以下の軟質表面金属めっき層７を具えており、この軟質表面金属めっき層７は、図３に示すように、基板２の両面上に、例えば電気めっき工程や溶融金属めっき工程により形成された、錫、銅、銀またはそれらの合金の一層からなり、表面硬度がＨｖ６０以下のものである。
【００１７】
かかる実施例のメタルガスケット１によれば、二枚の基板２の両面上に形成されて各面の全面を覆う軟質表面金属めっき層７が、表面シール層として、シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのデッキ面の微細な傷や加工痕を埋めてミクロシールの機能を果たすので、高いシール性を発揮することができる。しかもこの実施例メタルガスケットによれば、軟質表面金属めっき層７が金属からなるので、特に高熱にさらされるシリンダー孔２ａ周りの環状ビード２ｂにおいて高い耐熱性を発揮することができる。
【００１８】
さらにこの実施例のメタルガスケット１によれば、軟質表面金属めっき層７が錫、銅、銀、またはそれらの合金の一層からなり、表面硬度がＨｖ６０以下のものであるので、デッキ面の微細な傷や加工痕を容易に埋めて、高いシール性を発揮することができる。
【００１９】
またこの実施例のメタルガスケット１によれば、軟質表面金属めっき層７の厚さが３μｍ  以上で４０μｍ  以下であるので、デッキ面の微細な傷や加工痕を充分に埋められるとともに余分なめっき材料を使用せずに済ませることができる。
【００２０】
図４は、この発明のメタルガスケットの他の一実施例における基板および軟質金属めっき層を拡大して示す断面図であり、この実施例では、各軟質表面金属めっき層７が基板２に近い側から順にベース層７ａと表面層７ｂとの二層から構成されていてその表面層７ｂの表面硬度がＨｖ６０以下である点のみ先の実施例と異なっており、他の点は先の実施例と同様に構成されている。
【００２１】
この実施例のメタルガスケット１によれば、先の実施例と同様の作用効果を奏し得るのに加えて、軟質表面金属めっき層７がベース層７ａと表面層７ｂとの二層からなっているため、表面層７ｂに軟質金属を用いれば足りるので、ベース層の金属に硬度が高くても基板２との接着性の良いものを選択し得て、軟質表面金属めっき層７ひいてはメタルガスケット１の耐久性を高めることができる。
【００２２】
次に、上記実施例のシール性の確認のためのシール試験の方法および結果について説明する。図５（ａ），（ｂ）は、ガスケット試験片の形状および寸法をしめす平面図および半部断面図、図６は、シール試験装置の概要を示す断面図である。この試験では、図５に示すように、金属製の薄板８の両面にそれぞれ表面コーティング層９を設け、それにフルビード１０ａ  を形成した外径７５ｍｍ、内径６５ｍｍ、ビード中心径７０ｍｍのガスケット１０を試験片とし、そのガスケット１０を図６に示すように、シール試験装置１１の各々アルミ合金製の上部フランジ１１ａ  と下部フランジ１１ｂ  との間に挟んで、図示しない歪みゲージを張り付けるとともにシーリングワッシャー１１ｃ  を装着した締結ボルト１１ｄ  で締結し、水没状態で加圧通路１１ｅ  から内部に高圧エアーを導入して漏れの有無を確認することで、限界シール圧力を測定する。なお、試験条件は、締結線圧：４０Ｎ／ｍｍ、締結力：８７９６Ｎ、締結ボルト：Ｍ１０、フランジ材質：Ａ５０００系、フランジ外径：７５ｍｍ、各フランジ高さ：５０ｍｍ、免粗度：９．７  μｍ（Ｒｍａｘ）、圧力検出媒体：エアー、試験温度：室温である。
【００２３】
図７は、以下の表１に示すように、ガスケット１０の表面コーティング層９の金属めっき材質をそれぞれ錫（Ｓｎ）、銅（Ｃｕ）、銀（Ａｇ）とした供試体１〜３と、ガスケット１０の表面コーティング層９をなくした比較例１とについて、上記シール試験を行った結果を示すものであり、図示のように、何れの供試体も比較例１と比較した極めて高い限界シール圧力を有しており、特に、最も硬度の低い錫でめっきした供試体１が最も高い限界シール圧力を有している。なお、以下のものも含めて各「供試体」は、上記実施例の軟質表面金属めっき層７の条件を満たすものである。
【００２４】
【表１】
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【００２５】
図８は、以下の表２に示すように、ガスケット１０の表面コーティング層９の金属めっき材質を錫（Ｓｎ）として、その厚さを種々異ならせた供試体１〜８（図中○で示す）と、ガスケット１０の表面コーティング層９をなくした比較例１（図中□で示す）とについて、上記シール試験を行った結果を示すものであり、図示のように、めっき層（膜）厚が３μｍ  以上になるとシール性向上が見られ、４０μｍを超えるとほぼ横ばいとなることが判る。
【００２６】
【表２】
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【００２７】
図９は、熱劣化試験の方法の概要を示す断面図であり、この試験では、上述したガスケット１０を試験片とし、そのガスケット１０を図９に示すように、シール試験装置１１の各々アルミ合金製の上部フランジ１１ａ  と下部フランジ１１ｂ  との間に挟んだ状態で、そのシール試験装置１１を加熱オーブン１５内の台１２上に載置し、２００℃の高温環境にてそのシール試験装置１１に調芯鋼球１３を介し圧縮フランジ１４で変動圧縮荷重を加え、その熱劣化試験の前後の限界シール圧力を測定する。なお、熱劣化試験条件は、温度：２００  ℃、Ｍａｘ．圧縮荷重：８７９６Ｎ、Ｍｉｎ．圧縮荷重：４３９８Ｎ、変動周波数：２０Ｈｚ（Ｓｉｎ波形）  、付加サイクル数：５×１０６  回であり、シール試験の方法および条件は先のものと同様である。
【００２８】
図１０は、以下の表３に示すように、ガスケット１０の表面コーティング層９の金属めっき材質を錫（Ｓｎ）および銅（Ｃｕ）とした供試体１，２と、ガスケット１０の表面コーティング層９をなくした比較例１と、ガスケット１０の表面コーティング層９をラバーコートとした比較例２とについて、上記熱劣化試験およびその前後のシール試験を行った結果を示すものであり、図示のように、表面コーティング層９の金属めっき材質を錫（Ｓｎ）および銅（Ｃｕ）とした供試体１，２は、熱劣化による表面シール層の劣化が少ないので、耐熱シール性が向上していることが判る。
【００２９】
【表３】
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【００３０】
以下、さらに種々の供試体および比較例につき上記熱劣化試験およびその前後のシール試験を行った結果を説明する。
【００３１】
表４は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に電気めっき工程にて錫めっき層を２０μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００３２】
【表４】
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【００３３】
表５は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に電気めっき工程にて銅めっき層を３０μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００３４】
【表５】
2004278719.tif 000007
【００３５】
表６は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に電気めっき工程にて銀めっき層を１５μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００３６】
【表６】
2004278719.tif 000008
【００３７】
表７は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に電気めっき工程にて軟質金属である金（Ａｕ）めっき層を１０μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００３８】
【表７】
2004278719.tif 000009
【００３９】
表８は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に電気めっき工程にて鉄（Ｆｅ）めっき層を３５μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした比較例１についての試験結果を示し、この比較例１は、めっき層の表面硬度が高すぎるため、充分な密封効果が得られず、良好なシール性を確保することができない。
【００４０】
【表８】
2004278719.tif 000010
【００４１】
表９は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に電気めっき工程にて亜鉛（Ｚｎ）めっき層を１５μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした比較例１についての試験結果を示し、この比較例１も、めっき層の表面硬度が高すぎるため、充分な密封効果が得られず、良好なシール性を確保することができない。
【００４２】
【表９】
2004278719.tif 000011
【００４３】
表１０は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に溶融金属めっき工程にて錫−銅（Ｓｎ−Ｃｕ２％）合金めっき層を２５μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００４４】
【表１０】
2004278719.tif 000012
【００４５】
表１１は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に溶融金属めっき工程にて銅−銀（Ｃｕ−Ａｇ５％）合金めっき層を３０μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００４６】
【表１１】
2004278719.tif 000013
【００４７】
表１２は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に何れも電気めっき工程にて、先ずベース層として銅めっき層を１０μｍ  厚に形成し、その上に表面層として錫めっき層を１０μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００４８】
【表１２】
2004278719.tif 000014
【００４９】
表１３は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に何れも電気めっき工程にて、先ずベース層として銅めっき層を１５μｍ  厚に形成し、その上に表面層として銀めっき層を１０μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００５０】
【表１３】
2004278719.tif 000015
【００５１】
表１４は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に何れも電気めっき工程にて、先ずベース層としてニッケル（Ｎｉ）めっき層を  ８μｍ  厚に形成し、その上に表面層として錫めっき層を２０μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００５２】
【表１４】
2004278719.tif 000016
【００５３】
表１５は、板厚０．２５ｍｍのＳＵＳ３０１Ｈ  ステンレス薄鋼板の両面に電気めっき工程にて錫めっき層を２５μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にハーフビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００５４】
【表１５】
2004278719.tif 000017
【００５５】
表１６は、板厚０．２  ｍｍのＳＵＳ３０４ステンレス薄鋼板の両面に電気めっき工程にて錫めっき層を２５μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００５６】
【表１６】
2004278719.tif 000018
【００５７】
表１７は、板厚０．２  ｍｍのＳＰＣＣ薄鋼板の両面に電気めっき工程にて錫めっき層を２５μｍ  厚に形成し、さらにその鋼板にフルビードを加工して上記ガスケット１０と同様にした供試体１についての試験結果を示し、この供試体１によれば、熱劣化試験前の初期も熱劣化試験後も安定したシール性を確保することができる。
【００５８】
【表１７】
2004278719.tif 000019
【００５９】
以上述べたように、上述した供試体と同様の軟質金属めっき層７を具える前記各実施例のメタルガスケットによれば、高いシール性と高い耐熱性を発揮することができることが判る。
【００６０】
以上、図示例に基づき説明したが、この発明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、副板３を省略しても良く、また基板２一枚で単板型としても良い。さらに、軟質表面金属めっき層７は、二枚の基板２のそれぞれの両面でなく外向きの面（シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのデッキ面に対抗する面）上のみに形成しても良い。そして軟質表面金属めっき層７は、少なくとも各環状ビード２ｂを覆うものであれば良く必ずしも基板２の全面を覆わなくても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの一実施例の全体を示す平面図である。
【図２】（ａ）および（ｂ）は一枚の基板についての、図１のＡ−Ａ線およびＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図３】上記実施例のメタルガスケットの基板および軟質表面金属めっき層を拡大して示す断面図である。
【図４】この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの他の一実施例の基板および軟質表面金属めっき層を拡大して示す断面図である。
【図５】（ａ），（ｂ）は、ガスケット試験片の形状および寸法をしめす平面図および半部断面図である。
【図６】シール試験装置の概要を示す断面図である。
【図７】表１に示す供試体１〜３と比較例１とについて、上記シール試験を行った結果を示す説明図である。
【図８】表２に示す供試体１〜８と比較例１とについて、上記シール試験を行った結果を示す説明図である。
【図９】熱劣化試験装置の概要を示す断面図である。
【図１０】表３に示す供試体１，２と比較例１，２とについて、上記熱劣化試験およびシール試験を行った結果を示す説明図である。
【図１１】従来のシリンダーヘッド用メタルガスケットの表面シール層の一例を示す断面図である。
【図１２】従来のシリンダーヘッド用メタルガスケットの表面シール層の他の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１  メタルガスケット
２  基板
２ａ，  ３ｄ  シリンダー孔
２ｂ，  ３ｆ  環状ビード
２ｃ，  ３ｅ  冷却水孔
２ｄ  外周ビード
３  副板
４  接着剤
５  ラバー層
６  固体潤滑剤層
７  軟質表面金属めっき層
７ａ  ベース層
７ｂ  表面層
【図１】
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【図２】
2004278719.tif 000021
【図３】
2004278719.tif 000022
【図４】
2004278719.tif 000023
【図５】
2004278719.tif 000024
【図６】
2004278719.tif 000025
【図７】
2004278719.tif 000026
【図８】
2004278719.tif 000027
【図９】
2004278719.tif 000028
【図１０】
2004278719.tif 000029
【図１１】
2004278719.tif 000030
【図１２】
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