(57)【要約】      （修正有）【課題】従来の粘度を維持しつつ高引火点を有し、かつ高粘度指数を有する潤滑油基油とその製造方法を提供する。【解決手段】炭化水素系の潤滑油基油であって、（ａ）引火点（Ｃ．Ｏ．Ｃ．）が１７０℃以上であり、（ｂ）４０℃における動粘度が９．０〜１４．０ｍｍ２／ｓの範囲にあり、（ｃ）粘度指数が１００以上であり、（ｄ）蒸留試験における５％留出温度が３１０℃以上であり、（ｅ）流動点が−３０℃以下であり、（ｆ）芳香族分（％ＣＡ）が０．１以下である潤滑油基油であり、その製法は重質軽油などを水素化分解して得られる潤滑油留分を原料として，少なくとも水素化異性化触媒を使用した水素化脱ろう工程及び水素化仕上げ工程を経て得られる。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
炭化水素系の潤滑油基油であって、（ａ）引火点（Ｃ．Ｏ．Ｃ．）が１７０℃以上であり、（ｂ）４０℃における動粘度が９．０〜１４．０ｍｍ２／ｓの範囲にあり、（ｃ）粘度指数が１００以上であり、（ｄ）蒸留試験における５％留出温度が３１０℃以上であり、（ｅ）流動点が−３０℃以下であり、（ｆ）芳香族分（％ＣＡ）が０．１以下であることを特徴とする潤滑油基油。
【請求項２】
炭化水素系の潤滑油基油であって、（ｇ）引火点（Ｃ．Ｏ．Ｃ．）が２５０℃以上であり、（ｈ）４０℃における動粘度が３５．０〜６０．０ｍｍ２／ｓの範囲にあり、（ｉ）蒸留試験における５％留出温度が４３０℃以上であり、（ｊ）流動点が−１０℃以下であり、（ｋ）芳香族分（％ＣＡ）が０．１以下であることを特徴とする潤滑油基油。
【請求項３】
重質軽油、減圧軽油、減圧留出油及び脱歴油から選ばれる少なくとも一種の原料油を水素化分解して得られる潤滑油留分を原料として、少なくとも水素化異性化触媒を使用した水素化脱ろう工程及び水素化仕上げ工程を経て得られたものである請求項１又は２に記載の潤滑油基油。
【請求項４】
重質軽油、減圧軽油、減圧留出油及び脱歴油から選ばれる少なくとも一種の原料油を水素化分解して得られる沸点範囲３００〜６５０℃（常圧換算）の潤滑油留分５０〜１００質量％と、該潤滑油留分を溶剤脱ろうして得られたワックス０〜５０質量％を原料として水素化異性化触媒を使用して水素化脱ろうを行った後、減圧蒸留にて引火点を２００℃以上に調整した留分を、更に水素化仕上げを行い、次いで減圧蒸留にて１００℃における動粘度と５％留出温度を調整することを特徴とする請求項１又は２に記載の潤滑油基油の製造方法。
【請求項５】
重質軽油、減圧軽油、減圧留出油及び脱歴油から選ばれる少なくとも一種の原料油を水素化分解して得られる沸点範囲３００〜６５０℃（常圧換算）の潤滑油留分５０〜８０質量％と、該潤滑油留分を溶剤脱ろうして得られたワックス２０〜５０質量％を混合したものを原料として水素化異性化触媒を使用して水素化脱ろうを行った後、減圧蒸留にて引火点を２００℃以上に調整した留分を、更に水素化仕上げを行い、次いで減圧蒸留にて１００℃における動粘度と５％留出温度を調整することを特徴とする請求項１又は２に記載の潤滑油基油の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ショックアブソーバー油、トランスミッション油、パワーステアリング油、油圧作動油、エンジン油等に適した潤滑油基油とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車に使用される各種の潤滑油は省エネルギー対応のための低粘度化が進んでいる。また、自動車用のパワーステアリング油やトランスミッション油は、装置の小型化により負荷が大きくなるため、より高温で使用される傾向にあり、高引火点のものが望まれている。さらに、消防法の改定に伴い平成１４年６月に危険物の引火点が見直され、引火点が２５０℃以上のものは準危険物に指定されることとなり、この面からも高引火点のものが望まれている。一方、粘度指数については、同一粘度でも高粘度指数のものほど沸点が高く、したがって高引火点のものが得られるため、高粘度指数のものが望まれている。
従来から、パワーステアリング油やトランスミッション油には、鉱油を水素化分解して得られる軽質留分が利用されてきたが、低粘度であるため、引火点や粘度指数が低いという欠点があった。また、用途が多い油圧作動油は、低粘度の１５０ニュートラルと高粘度の５００ニュートラルを混合することにより粘度を調整し製造されることが多かった。そのため、１５０ニュートラルを含んでいるため引火点が低いという欠点があった。
また、軽質留分で低粘度、高引火点の基油を製造する場合、引火点を上げるためには蒸留沸点範囲の内軽い部分を除去する必要があるが、これにより全体の粘度が上昇するため、重質部分をカットすることで粘度の上昇を抑制することになり、潤滑油得率の大巾な低下を来たし、実生産として好ましくない。
このような背景において、低粘度で高引火点を有し、かつ高粘度指数を有する潤滑油基油の要求が高まっているが、その全ての要求に対して満足するものはなかった。文献的には、特許文献１に、水素化分解工程及び溶剤脱ろう工程で低粘度で高引火点の軽質油が製造できることが開示されているが、流動点が高く、収率も低く、効果の点で未だ改良の余地があった。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−２５９９７４号公報（第２頁）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記観点からなされたもので、従来の粘度を維持しつつ高引火点を有し、かつ高粘度指数を有する潤滑油基油及びその製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者は鋭意研究の結果、特定の原料油を水素化異性化触媒を使用して水素化脱ろうを行って得られた基油が、本発明の目的に適合しうることを見出し、その知見に基づいて本発明を完成したものである。
【０００６】
すなわち、本発明の要旨は下記のとおりである。
１．炭化水素系の潤滑油基油であって、（ａ）引火点（Ｃ．Ｏ．Ｃ．）が１７０℃以上であり、（ｂ）４０℃における動粘度が９．０〜１４．０ｍｍ２／ｓの範囲にあり、（ｃ）粘度指数が１００以上であり、（ｄ）蒸留試験における５％留出温度が３１０℃以上であり、（ｅ）流動点が−３０℃以下であり、（ｆ）芳香族分（％ＣＡ）が０．１以下であることを特徴とする潤滑油基油。
２．炭化水素系の潤滑油基油であって、（ｇ）引火点（Ｃ．Ｏ．Ｃ．）が２５０℃以上であり、（ｈ）４０℃における動粘度が３５．０〜６０．０ｍｍ２／ｓの範囲にあり、（ｉ）蒸留試験における５％留出温度が４３０℃以上であり、（ｊ）流動点が−１０℃以下であり、（ｋ）芳香族分（％ＣＡ）が０．１以下であることを特徴とする潤滑油基油。
３．重質軽油、減圧軽油、減圧留出油及び脱歴油から選ばれる少なくとも一種の原料油を水素化分解して得られる潤滑油留分を原料として、少なくとも水素化異性化触媒を使用した水素化脱ろう工程及び水素化仕上げ工程を経て得られたものである上記１又は２に記載の潤滑油基油。
４．重質軽油、減圧軽油、減圧留出油及び脱歴油から選ばれる少なくとも一種の原料油を水素化分解して得られる沸点範囲３００〜６５０℃（常圧換算）の潤滑油留分５０〜１００質量％と、該潤滑油留分を溶剤脱ろうして得られたワックス０〜５０質量％を原料として水素化異性化触媒を使用して水素化脱ろうを行った後、減圧蒸留にて引火点を２００℃以上に調整した留分を、更に水素化仕上げを行い、次いで減圧蒸留にて１００℃における動粘度と５％留出温度を調整することを特徴とする上記１又は２に記載の潤滑油基油の製造方法。
５．重質軽油、減圧軽油、減圧留出油及び脱歴油から選ばれる少なくとも一種の原料油を水素化分解して得られる沸点範囲３００〜６５０℃（常圧換算）の潤滑油留分５０〜８０質量％と、該潤滑油留分を溶剤脱ろうして得られたワックス２０〜５０質量％を混合したものを原料として水素化異性化触媒を使用して水素化脱ろうを行った後、減圧蒸留にて引火点を２００℃以上に調整した留分を、更に水素化仕上げを行い、次いで減圧蒸留にて１００℃における動粘度と５％留出温度を調整することを特徴とする上記１又は２に記載の潤滑油基油の製造方法。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明について詳細に説明する。
まず、本発明の潤滑油基油について説明する。
本明の二種の潤滑油基油は、目的及び製造方法に応じて多種多様な組成や性状のものとして実現することができるが、それぞれ少なくとも、前記（ａ）〜（ｆ）（軽質留分）及び（ｇ）〜（ｋ）（重質留分）の条件すべてを満足することが肝要である。
（ａ）〜（ｆ）及び（ｇ）〜（ｋ）について、順次述べる。
【０００８】
（１）軽質留分
（ａ）引火点（Ｃ．Ｏ．Ｃ．）が１７０℃以上である。
上記引火点が１７０℃未満であると、蒸発ロスが大きくなり好ましくない。好ましくは１７５℃以上である。
なお、上記の引火点はＪＩＳ  Ｋ  ２２６５に従って測定されるものである。
（ｂ）４０℃における動粘度が９．０〜１４．０ｍｍ２／ｓの範囲にある。
上記の動粘度が９．０ｍｍ２／ｓ未満であると、粘度不足による摩耗の増大につながり好ましくない。また、１４．０ｍｍ２／ｓを超えると、粘度上昇によるエネルギーロスが増大し好ましくない。好ましい範囲は９．５〜１３．５ｍｍ２／ｓ、より好ましくは１０．０〜１３．０ｍｍ２／ｓである。
なお、上記の動粘度はＪＩＳ  Ｋ  ２２８３に従って測定されるものである。
（ｃ）粘度指数が１００以上である。
上記の粘度指数が１００未満であると、同一粘度での沸点が低くなり、引火点１７０℃以上の引火点の維持が困難となり好ましくない。好ましくは１０５以上である。
なお、上記の粘度指数はＪＩＳ  Ｋ  ２２８３に従って測定されるものである。
【０００９】
（ｄ）蒸留試験における５％留出温度が３１０℃以上である。
５％留出温度が３１０℃未満であると、引火点１７０℃以上を維持することが困難となり好ましくない。５％留出温度の好ましい範囲は３１０〜３４０℃である。
なお、５％留出温度はＪＩＳ  Ｋ  ２２５４（ガスクロマトグラフ法）に従って測定されるものである。
（ｅ）流動点が−３０℃以下である。
流動点が−３０℃を超えると、低温粘度が高くなり、エネルギーロスが大きくなり好ましくない。
なお、上記の流動点はＪＩＳ  Ｋ  ２２６９に従って測定されるものである。
（ｆ）芳香族分（％ＣＡ）が０．１以下である。
芳香族分（％ＣＡ）が０．１を超えると、酸化安定性が低下し好ましくない。なお、上記の芳香族分（％ＣＡ）はＮＤＭ法（屈折率−密度−分子量法）に従って測定されるものである。
【００１０】
（２）重質留分
（ｇ）引火点（Ｃ．Ｏ．Ｃ．）が２５０℃以上である。
上記引火点が２５０℃未満であると、危険物に指定され、取り扱い上好ましくない。
なお、上記の引火点はＪＩＳ  Ｋ  ２２６５に従って測定されるものである。
（ｈ）４０℃における動粘度が３５．０〜６０．０ｍｍ２／ｓの範囲にある。
上記の動粘度が３５．０ｍｍ２／ｓ未満であると、引火点２５０℃以上の維持が困難になり好ましくない。また、６０．０ｍｍ２／ｓを超えると、流動点が−１０℃より高くなることがあって、くもりを生じる場合があり好ましくない。好ましい範囲は、３８．０〜５８．０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは４０．０〜５５．０ｍｍ２／ｓである。
なお、上記の動粘度はＪＩＳ  Ｋ  ２２８３に従って測定されるものである。
（ｉ）蒸留試験における５％留出温度が４３０℃以上である。
５％留出温度が４３０℃未満であると、引火点２５０℃以上を維持することが困難となり好ましくない。５％留出温度の好ましい範囲は４３０〜４５０℃である。
なお、５％留出温度はＪＩＳ  Ｋ  ２２５４（ガスクロマトグラフ法）に従って測定されるものである。
（ｊ）流動点が−１０℃以下である。
流動点が−１０℃を超えると、高温でくもりを生じる可能性があり好ましくない。
なお、上記の流動点はＪＩＳ  Ｋ  ２２６９に従って測定されるものである。
（ｋ）芳香族分（％ＣＡ）が０．１以下である。
芳香族分（％ＣＡ）が０．１を超えると、酸化安定性が低下し好ましくない。なお、上記の芳香族分（％ＣＡ）はＮＤＭ法に従って測定されるものである。
【００１１】
本発明の二種の潤滑油基油は以上の条件を満たすことにより、各種の高性能の潤滑油を調製するための潤滑油基油としての性能を有するものである。軽質留分はショックアブソーバー油、トランスミッション油、パワーステアリング油等の基油として好適であり、重質留分は油圧作動油、エンジン油の基油として好適である。
なお、本発明の潤滑油基油は、目的に応じて、各種の添加剤を配合して使用することができる。すなわち、本発明の潤滑油基油は、それ自体でも潤滑油として使用可能であるが、通常は、目的に応じて下記の添加剤を配合してそれぞれの用途に適合した潤滑油として使用するのがよい。
【００１２】
添加剤としては、公知のものなど各種のものが使用可能であり、例えば、酸化防止剤として、アルキル化ジフェニルアミン，フェニル−α−ナフチルアミンなどのアミン系化合物、２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール，４，４’−メチレンビス−（２，６−ジ−ｔ−ブチルフエノール）などのフェノール系化合物；粘度指数向上剤として、ポリメチルメタクリレート系，ポリイソブチレン系，エチレン−プロピレン共重合体系，スチレン−イソプレン共重合体系，スチレン−ブタジエン水添共重合体系；金属系清浄剤として、アルカリ土類金属スルホネート，アルカリ土類金属フェネート，アルカリ土類金属サリチレート，アルカリ土類金属ホスホネート；無灰系分散剤として、アルケニルコハク酸イミド，ベンジルアミン，アルキルポリアミン，アルケニルコハク酸エステル；摩擦低減剤としては、脂肪族アルコール，脂肪酸，脂肪酸エステル，脂肪族アミン，脂肪酸アミン塩，脂肪酸アミド；金属不活性剤として、ベンゾトリアゾール，チアジアゾール，アルケニルコハク酸エステル；流動点降下剤として、ポリアルキルメタクリレート，ポリアルキルスチレン；耐摩耗剤としては、ＭｏＤＴＰ，ＭｏＤＴＣなどの有機モリブデン化合物、ＺｎＤＴＰなどの有機亜鉛化合物、アルキルメルカプチルボレートなどの有機ホウ素化合物、グラファイト，二硫化モリブデン，硫化アンチモン，ホウ素化合物，ポリテトラフルオロエチレンなどの固体潤滑剤系耐摩耗剤；消泡剤として、ジメチルポリシロキサン，ポリアクリレート；極圧剤として、硫化油脂，ジフェニルスルフィド，メチルトリクロロステアレート，塩素化ナフタレンなどを挙げることができる。
【００１３】
次に、本発明の潤滑油は、その一般的な製造方法としては特に制限はないが、前記本発明の方法によって好適にかつ生産性よく製造することができる。また、本発明の潤滑油基油は、本発明の方法によって製造したものが好ましい。
【００１４】
以下、本発明の潤滑油基油の好適な製造方法である本発明の方法について詳細に説明する。
重質軽油、減圧軽油、減圧留出油及び脱歴油から選ばれる少なくとも一種の原料油を水素化分解して得られる沸点範囲３００〜６５０℃（常圧換算）の潤滑油留分５０〜１００質量％（好ましくは５０〜８０質量％）と、該潤滑油留分を溶剤脱ろうして得られたワックス０〜５０質量％（好ましくは２０〜５０質量％）を原料として水素化異性化触媒を使用して水素化脱ろうを行った後、減圧蒸留にて引火点を２１０℃以上に調整した留分を、更に水素化仕上げを行い、次いで減圧蒸留にて１００℃における動粘度と５％留出温度を調整するものである。上記の目的とする潤滑油基油の製造法は、特に限定されないが、以下に示すように、基本的に、順に、水素化分解工程、溶剤脱ろう工程、水素化脱ろう工程、水素化仕上げ工程からなる製油プロセスによって製造されるのが好ましい。
【００１５】
（工程１）水素化分解工程
この水素化分解に供する原料油としては、重質軽油、減圧軽油、減圧留出油、脱歴油から選ばれる少なくとも一種が使用される。水素化分解は、通常、次に示す諸条件で好適に実施される。
すなわち、反応の水素分圧については、好ましくは、１０〜３０ＭＰａ、より好ましくは、１３〜２２ＭＰａの範囲に選定することができる。
【００１６】
供給水素ガスの割合については、供給油１ｋｌに対して、好ましくは、５００〜１，５００Ｎｍ３、より好ましくは、８００〜１，２００Ｎｍ３の範囲に調整するのがよい。
反応温度については、好ましくは、３４０〜４４０℃、より好ましくは、３５０〜４２０℃の範囲に選定することができる。
また、液空間速度（ＬＨＳＶ）については、供給油基準で、好ましくは、０．３〜１．５ｈｒ−１、より好ましくは、０．５〜１．２ｈｒ−１の範囲に適宜調節すればよい。
【００１７】
該水素化分解に用いる触媒としては、シリカ・アルミナ、アルミナ及び／又はゼオライトを担体とし、その担体に周期律表第６族の金属及び／又は第８〜１０族の金属を担持したものを使用する。ここで、周期律表第６族金属としては、Ｃｒ、Ｍｏ及びＷを挙げることができ、中でも、Ｍｏ、Ｗが好ましい。周期律表第８〜１０族金属としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｒｈ、Ｒｕ、Ｐｄ、Ｏｓ、Ｉｒ及びＰｔを挙げることができるが、通常は、Ｎｉが好ましい。これらの金属は、一種単独で使用することもできるし、二種以上を組み合わせて使用することもできるが、通常は、Ｎｉ／Ｍｏ、Ｎｉ／Ｗ等の組み合わせが好適である。
【００１８】
なお、ゼオライトを用いる場合には、例えば、Ｘ型、Ｙ型、フォージャサイト、ＺＳＭ−５、モルデナイト等の各種のものが使用できるが、中でも特にＹ型が好適に使用される。また、複数の種類の担体を適宜混合もしくは複合して使用してもよい。例えば、ゼオライトの場合には、これにアルミナやシリカ・アルミナ等をマトリックスとして用いて成形したものなどが好適に使用される。
反応後気液分離し、得られた生成油を減圧蒸留して、常圧換算で沸点範囲３００〜６５０℃の潤滑油留分を分離する。その潤滑油留分の一部を次の溶剤脱ろう工程に供する。
【００１９】
（工程２）溶剤脱ろう工程
溶剤脱ろう法としては、各種の溶剤を用いる公知の各種の溶剤脱ろう法が適用可能であるが、通常はメチルエチルケトン（ＭＥＫ）を抽出溶剤成分として用いるＭＥＫ法が好適に使用される。このＭＥＫ法による脱ろう処理は、基本的には常法に従って行うことができるが、通常は、下記の諸条件で実施するのが好適である。
【００２０】
すなわち、抽出溶剤としては、ＭＥＫとトルエンからなり、ＭＥＫが３０〜７０容量％、好ましくは３５〜５０容量％で、これに対応して、トルエンが７０〜３０容量％、好ましくは６５〜５０容量％の組成のものが好適に使用される。なお、必要に応じて、ＭＥＫ及びトルエン以外の他の溶剤を適宜適量添加した溶剤を使用してもよい。
【００２１】
前記抽出溶剤と脱ろう処理に供する前記軽質潤滑油留分の供給割合としては、特に制限はないが、通常は、容量比（供給溶剤／軽質潤滑油留分）を１．０〜６．０、好ましくは、１．５〜４．５の範囲に選定して抽出脱ろうを実施するのが好適である。その際、抽出処理の温度としては、特に制限はないが、抽出時の溶剤の温度が、通常、−４０〜−１０℃、好ましくは、−４０〜−１５℃の範囲に保持されるように実施するのが好適である。
【００２２】
この溶剤脱ろう工程で得られたワックス分０〜５０質量％（好ましくは２０〜５０質量％）と前工程で得られた潤滑油留分５０〜１００質量％（好ましくは５０〜８０質量％）とを混合し、次の水素化脱ろう工程に供する。工程３へ供する留分は、ワックスとして７０質量％以下、１００℃における動粘度４〜６ｍｍ２／ｓ、蒸留試験における１０％留出温度が３５０℃以上、５０％留出温度が４００〜４４０℃、９０％留出温度が４６０〜５２０℃の範囲のものを有するものが好適に使用される。
【００２３】
（工程３）水素化脱ろう工程
上記の留分について水素化異性化触媒の存在下、下記の条件で水素化脱ろうを行う。水素化異性化触媒としては、例えば、ＳＡＰＯやゼオライトに白金、パラジウム等の貴金属を担持したものが好適に使用される。
反応の水素分圧については、好ましくは、２〜２０ＭＰａ、より好ましくは、３〜１８ＭＰａの範囲に選定するのが適当である。
【００２４】
反応温度については、好ましくは、２５０〜４５０℃、より好ましくは、２６０〜４００℃、特に好ましくは、２８０〜３９０℃の範囲に選定することができる。供給水素ガスの割合については、供給油１ｋｌに対して、好ましくは、１００〜１，０００Ｎｍ３、より好ましくは、２００〜８００Ｎｍ３、特に好ましくは２５０〜６５０Ｎｍ３の範囲に調整するのがよい。
【００２５】
液空間速度（ＬＨＳＶ）については、供給油基準で、好ましくは、０．１〜１０ｈｒ−１、より好ましくは、０．３〜８ｈｒ−１、特に好ましくは０．５〜２ｈｒ−１の範囲に選定することができる。反応後気液分離し、得られた生成油を減圧蒸留にて軽質分を留去し、引火点を２１０℃以上に調整する。得られた留分を次の水素化仕上げ工程に供する。
【００２６】
（工程４）水素化仕上げ工程
工程３からの留分について下記の条件で水素化仕上げを行う。
触媒としては、例えば、シリカ・アルミナやアルミナ等の無機酸化物担体に、Ｎｉ／Ｍｏ、Ｃｏ／Ｍｏ、Ｎｉ／Ｗの金属を担持したものを好適に使用することができる。
【００２７】
反応の水素分圧については、好ましくは、１０〜２５ＭＰａ、より好ましくは、１５〜２２ＭＰａの範囲に選定するのが適当である。
反応温度については、好ましくは、２００〜３５０℃、より好ましくは、２５０〜３３０℃、特に好ましくは、２８０〜３２０℃の範囲に選定することができる。
【００２８】
供給水素ガスの割合については、供給油１ｋｌに対して、好ましくは、５００〜１，５００Ｎｍ３、より好ましくは、８００〜１，２００Ｎｍ３の範囲に調整するのがよい。
液空間速度（ＬＨＳＶ）については、供給油基準で、好ましくは、０．１〜１０ｈｒ−１、より好ましくは、０．２〜５ｈｒ−１、特に好ましくは０．４〜２ｈｒ−１の範囲に選定することができる。
【００２９】
反応後気液分離し、得られた生成油を減圧蒸留にて二種の留分を採取する。その場合、軽質留分については、１００℃における動粘度を２．５〜４．０ｍｍ２／ｓ（好ましくは２．５〜３．３ｍｍ２／ｓ）に調整し、また、５％留出点を３１０〜３４０℃（好ましくは３１０〜３３０℃）の範囲に調整する。また、重質留分については、１００℃における動粘度を６．２〜１０．０ｍｍ２／ｓ（好ましくは６．２〜９．３ｍｍ２／ｓ）に調整し、また、５％留出点を４３０〜４５０℃（好ましくは４３５〜４４５℃）の範囲に調整する。
以上の工程１〜４によって、安価で付加価値の低い重質軽油、減圧軽油、減圧留出油、脱歴油あるいはその混合物から、前記（ａ）〜（ｆ）又は（ｇ）〜（ｋ）の条件を満足する本発明の潤滑油基油を効率よく、低コストでしかも生産性よく製造することができる。
【００３０】
【実施例】
次に、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明は、これらの実施例になんら制限されるものではない。
〔実施例１〕
第１表に示す減圧軽油を原料油として用い、アルミナ担体にニッケル、モリブデンが担持されたものと（アルミナ＋Ｙ型ゼオライト）担体にニッケル、モリブデンが担持されたものの混合物を触媒とし、水素分圧；１１ＭＰａ、反応温度；３８０℃、ＬＨＳＶ；１．０ｈｒ−１、水素／油比；１，０００Ｎｍ３／ｋｌで水素化分解を行った。
【００３１】
分解生成油を減圧蒸留し、沸点範囲３１０〜５４０℃（常圧換算）の潤滑油留分Ａを得た。次に、潤滑油留分Ａの一部について、ＭＥＫ／トルエン容量比（５／５）混合溶剤を用いて溶剤／油比３倍、ろ過温度−３０℃の条件で溶剤脱ろうを行った。得られたワックス４０質量％と潤滑油留分６０質量％を混合し、潤滑油留分Ｂを調製した。その潤滑油留分Ｂの物性を第２表に示す。
【００３２】
次に、上記潤滑油留分Ｂを油をパラジウムが担持されたβゼオライトを触媒として用い、反応温度；３３０℃、水素分圧；３ＭＰａ、ＬＨＳＶ；１．０ｈｒ−１、水素／油比；４５０Ｎｍ３／ｋｌで水素化脱ろう処理を行った。気液分離後、減圧蒸留にて軽質留分を留去し、引火点を２１２℃に調整し、潤滑油留分Ｃ  を得た。
【００３３】
次に上記の潤滑油留分Ｃをニッケル、タングステンが担持されたアルミナ触媒を用い、反応温度；３００℃、水素分圧；２１ＭＰａ、ＬＨＳＶ；０．５ｈｒ−１、水素／油比；１，０００Ｎｍ３／ｋｌで水素化仕上げを行った。気液分離後、減圧蒸留にて軽質留分（基油１）、重質留分（基油２）に分離した。この場合、基油１については、１００℃における動粘度を２．６８６ｍｍ２／ｓ、蒸留試験における５％留出温度を３２６℃に調整した。また、基油２については、１００℃における動粘度を６．９１３ｍｍ２／ｓ、蒸留試験における５％留出温度を４３６℃に調整した。得られた基油１、基油２の物性を第３表に示す。
【００３４】
【表１】
2004182931.tif 000002
【００３５】
【表２】
2004182931.tif 000003
【００３６】
【表３】
2004182931.tif 000004
【００３７】
【発明の効果】
本発明によれば、従来の粘度を維持しつつ高引火点を有し、かつ高粘度指数を有する潤滑油基油とその製造方法を提供することができる。