(57)【要約】【課題】弁座部材及びインジェクタプレート間の燃料誘導路の形成が容易であると共に，その間のシールを確実にする。【解決手段】弁座部材３と，それの前端面に順次重ねて結合される通路プレート３５及びインジェクタプレート３６とを備え，このインジェクタプレート３６には弁座８の軸線Ｙからオフセット配置される複数の燃料噴孔４０を穿設し，通路プレート３５には，弁座８の通過燃料を複数の燃料噴孔４０へ分配誘導する誘導路３７〜３９を形成した燃料噴射弁Ｉであって，通路プレート３５を，誘導路３７〜３９を有する厚肉部３５ａと，この厚肉部３５ａの外周に，それより薄い板厚で連なっていて弁座部材３前端面にインジェクタプレート３６と共に全周溶接される環状の薄肉部３５ｂとで構成する一方，インジェクタプレート３６を，板厚を均一にした平板で構成した。【選択図】      図２
2004278464.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弁体（１６）と，この弁体（１６）と協働する弁座（８）の下流端が前端面に開口する弁座部材（３）と，この弁座部材（３）の前端面に順次重ねて結合される通路プレート（３５）及びインジェクタプレート（３６）とを備えてなり，このインジェクタプレート（３６）には前記弁座（８）の軸線（Ｙ）からオフセット配置される複数の燃料噴孔（４０）を穿設し，通路プレート（３５）には，前記弁座（８）の通過燃料を前記複数の燃料噴孔（４０）へ分配誘導する誘導路（３７〜３９）を形成した燃料噴射弁（Ｉ）であって，
前記通路プレート（３５）を，前記誘導路（３７〜３９）を有する厚肉部（３５ａ）と，この厚肉部（３５ａ）の外周に，それより薄い板厚で連なっていて前記弁座部材（３）前端面に前記インジェクタプレート（３６）と共に全周溶接される環状の薄肉部（３５ｂ）とで構成する一方，前記インジェクタプレート（３６）を，板厚を均一にした平板で構成したことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項２】
請求項１記載の燃料噴射弁において，
前記通路プレート（３５）の一側面には，前記厚肉部（３５ａ）及び薄肉部（３５ｂ）の板厚の差に相当する段部（３５ｃ）を形成し，この段部（３５ｃ）を収容する凹部（１０）を前記弁座部材（３）の前端面に設けたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項３】
請求項１又は２記載の燃料噴射弁において，
前記誘導路（３７〜３９）が，前記厚肉部（３５ａ）の表裏を貫通して前記弁座（８）の下流端開口部に開口する縦方向通路（３７）と，前記厚肉部（３５ａ）の前記インジェクタプレート（３６）との対向面にあって前記縦方向通路（３７）及び前記燃料噴孔（４０）間を連通する溝状の横方向通路（３８）とを備えることを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項４】
請求項３記載の燃料噴射弁において，
前記横方向通路（３８）の下流端部に，流入する燃料にスワールを生じさせるスワール室（３９）を形成し，このスワール室（３９）に前記燃料噴孔（４０）を開口させたことを特徴とする燃料噴射弁。
【請求項５】
請求項１〜４の何れかに記載の燃料噴射弁において，
前記通路プレート（３５）に，前記インジェクタプレート（３６）の位置決め孔（４２，４２′）に嵌合される位置決め突起（４１，４１′）を一体に形成したことを特徴する燃料噴射弁。
【請求項６】
請求項１〜５の何れかに記載の燃料噴射弁において，
前記厚肉部（３５ａ）及び前記インジェクタプレート（３６）の重なり面を，前記弁座（８）の軸線（Ｙ）に対して傾斜した斜面（５５，５６）に形成することにより，前記燃料噴孔（４０）を前記弁座（８）の軸線（Ｙ）に対して傾斜させたことを特徴する燃料噴射弁。
【請求項７】
請求項１〜６の何れかに記載の燃料噴射弁において，
前記通路プレート（３５）を金属射出成形により形成し，前記インジェクタプレート（３６）をプレス加工により形成したことを特徴する燃料噴射弁。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は，主として内燃機関の燃料供給系に使用される燃料噴射弁に関し，特に，弁体と，この弁体によって開閉される弁孔が前端面に開口する弁座部材と，この弁座部材の前端面に接合されるインジェクタプレートとを備えてなり，このインジェクタプレートには前記弁孔の軸線からオフセット配置される複数の燃料噴孔を穿設し，弁座部材及びインジェクタプレート間には，弁孔の通過燃料を前記複数の燃料噴孔へ分配誘導する誘導路を形成した燃料噴射弁の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
かゝる燃料噴射弁は，例えば下記特許文献１に開示されているように，既に知られている。
【０００３】
【特許文献１】
特許第２６５９７８９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来のかゝる燃料噴射弁では，弁座の通過燃料を前記複数の燃料噴孔へ分配誘導する誘導路を，弁座部材及びインジェクタプレートの両対向面に溝状に形成していたので，その誘導路の加工が容易ではなく，製造コストの低減を図ることが困難であり，またインジェクタプレートの弁座部材への取り付けは，インジェクタプレートの外周に一体に連設される円筒部を弁座部材の外周に嵌合することにより行われていたので，弁座部材及びインジェクタプレート間のシールを確保することも困難であった。
【０００５】
本発明は，かゝる事情に鑑みてなされたもので，誘導路の形成が容易であると共に，弁座部材及びインジェクタプレート間のシールを確実に且つ容易に行うことができて，製造コストの低減に寄与し得る燃料噴射弁を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために，本発明は，弁体と，この弁体と協働する弁座の下流端が前端面に開口する弁座部材と，この弁座部材の前端面に順次重ねて結合される通路プレート及びインジェクタプレートとを備えてなり，このインジェクタプレートには前記弁座の軸線からオフセット配置される複数の燃料噴孔を穿設し，通路プレートには，前記弁座の通過燃料を前記複数の燃料噴孔へ分配誘導する誘導路を形成した燃料噴射弁であって，前記通路プレートを，前記誘導路を有する厚肉部と，この厚肉部の外周に，それより薄い板厚で連なっていて前記弁座部材前端面に前記インジェクタプレートと共に全周溶接される環状の薄肉部とで構成する一方，前記インジェクタプレートを，板厚を均一にした平板で構成したことを第１の特徴とする。
【０００７】
尚，前記誘導路は，後述する本発明の実施例中の縦方向通路３７，横方向通路３８及びスワール室３９に対応する。
【０００８】
この第１の特徴によれば，通路プレートの比較的剛性が高い厚肉部に誘導路を形成することで，その誘導路の形成を精密且つ容易に行うことができると共に，その誘導路による通路プレートの強度低下を抑えることができる。しかも通路プレートは，その薄肉部でインジェクタプレートと共に弁座部材の前端面に全周溶接されることで，比較的少ない入熱によりその溶接を確実に，しかもインジェクタプレート及び弁座部材間のシールを確実することができ，厚肉部への誘導路の形成が容易であることゝ相俟って，製造コストの低減を図ることができる。
【０００９】
また本発明は，第１の特徴に加えて，前記通路プレートの一側面には，前記厚肉部及び薄肉部の板厚の差に相当する段部を形成し，この段部を収容する凹部を前記弁座部材の前端面に設けたことを第２の特徴とする。
【００１０】
この第２の特徴によれば，インジェクタプレートを平板のまゝで，通路プレートに重ねて，これらを弁座部材に容易に溶接することができる。
【００１１】
さらに本発明は，第１又は第２の特徴に加えて，前記誘導路が，前記厚肉部の表裏を貫通して前記弁座の下流端開口部に開口する縦方向通路と，前記厚肉部の前記インジェクタプレートとの対向面にあって前記縦方向通路及び前記燃料噴孔間を連通する溝状の横方向通路とを備えることを第３の特徴とする。
【００１２】
この第３の特徴によれば，通路プレートの厚肉部に形成される複数の横方向通路は，厚肉部と一体の溝底を持つことになるから，横方向通路相互間の連通を極力抑えて，横方向通路による複数の燃料噴孔への燃料分配を精密に行うことができ，のみならず横方向通路による厚肉部の強度低下を防ぐことができる。
【００１３】
さらにまた本発明は，第３の特徴に加えて，前記横方向通路の下流端部に，流入する燃料にスワールを生じさせるスワール室を形成し，このスワール室に前記燃料噴孔を開口させたことを第４の特徴とする。
【００１４】
この第４の特徴によれば，横方向通路からスワール室に流入した燃料にはスワールを付与し，その状態でその燃料を燃料噴孔から噴射することにより，燃料の微粒化を効果的に促進することができ，エンジンの始動性及び出力性能の向上，並びに燃費の低減に寄与し得る。
【００１５】
さらにまた本発明は，第１〜第４の特徴の何れかに加えて，前記通路プレートに，前記インジェクタプレートの位置決め孔に嵌合される位置決め突起を一体に形成したことを第５の特徴する。
【００１６】
この第５の特徴によれば，通路プレートの位置決め突起とインジェクタプレートの位置決め孔の係合により，通路プレートの誘導路とインジェクタプレートの燃料噴孔との位置合わせを的確に行うことができて，誤組立が回避される。
【００１７】
さらにまた本発明は，第１〜第５の特徴の何れかに加えて，前記厚肉部及び前記インジェクタプレートの重なり面を，前記弁座の軸線に対して傾斜した斜面に形成することにより，前記燃料噴孔を前記弁座の軸線に対して傾斜させたことを第６の特徴する。
【００１８】
この第６の特徴によれば，燃料噴孔をインジェクタプレートの加工面に直角に穿設しても，前記燃料噴孔の前記弁座の軸線に対する傾斜角度を自由に設定することができ，燃料の噴射方向の自由度を高めることができる。
【００１９】
さらにまた本発明は，第１〜第６の特徴に加えて，前記通路プレートを金属射出成形により形成し，前記インジェクタプレートをプレス加工により形成したことを第７の特徴する。
【００２０】
この第７の特徴によれば，通路プレートが板厚を異にする厚肉部及び薄肉部を有し，しかも厚肉部には誘導路が形成されているにも拘らず，これを金属射出成形により形成することにより，通路プレートを歪みなく精密に形成することができ，また平板のインジェクタプレートは安価なプレス加工により形成することで，高品質で安価な燃料噴射弁を提供することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を，添付図面に示す本発明の実施例に基づいて以下に説明する。
【００２２】
図１は本発明の第１実施例に係る内燃機関用電磁式燃料噴射弁の縦断面図，図２は図１の要部拡大図，図３は図２の３−３線断面図，図４は図２の４−４線断面図，図５は図２の５矢視図，図６は図２の６−６線拡大断面図，図７は図５に対応した作用説明図，図８は本発明の第２実施例を示す，図２との対応図，図９は本発明の第３実施例を示す，図２との対応図，図１０は従来の燃料噴霧フォーム（Ａ）と本発明による燃料噴霧フォーム（Ｂ）及び（Ｃ）との対比説明図である。
【００２３】
先ず，図１〜図７に示す本発明の第１実施例より説明する。
【００２４】
図１において，内燃機関用電磁式燃料噴射弁Ｉのケーシング１は，円筒状の弁ハウジング２（磁性体）と，この弁ハウジング２の前端部に液密に結合される有底円筒状の弁座部材３と，弁ハウジング２の後端に環状スペーサ４を挟んで液密に結合される円筒状の固定コア５とから構成される。
【００２５】
環状スペーサ４は，ステンレス鋼等の非磁性金属製であり，その両端面に弁ハウジング２及び固定コア５が突き当てられて液密に全周溶接され，その溶接にはレーザビームが使用される。
【００２６】
弁座部材３及び弁ハウジング２の対向端部には，第１嵌合筒部３ａ及び第２嵌合筒部２ａがそれぞれ形成される。そして第１嵌合筒部３ａが第２嵌合筒部２ａ内にストッパプレート６と共に圧入され，ストッパプレート６は，弁ハウジング２と弁座部材３間で挟持される。その後，第１嵌合筒部３ａの外周面と第２嵌合筒部２ａの端面とに挟まれる隅部の全周にわたりレーザ溶接又はビーム溶接を施すことにより，弁ハウジング２及び弁座部材３が相互に液密に結合される。
【００２７】
弁座部材３には，その前端面に下流端を開口する円錐状の弁座８と，この弁座８の上流端，即ち大径部に連なる円筒状のガイド孔９とが設けられており，そのガイド孔９は，前記第２嵌合筒部２ａと同軸状に形成される。
【００２８】
弁ハウジング２及び環状スペーサ４内には，固定コア５の前端面に対向する可動コア１２が摺動自在に収容され，この可動コア１２に，前記ガイド孔９に軸方向摺動自在に収容される弁体１６が一体的に結合される。この弁体１６は，弁座８に着座し得る球状の弁部１６ａと，ガイド孔９に摺動自在に支承される前後一対のジャーナル部１６ｂ，１６ｂと，前記ストッパプレート６に当接して弁体１６の開弁限界を規定するフランジ１６ｃとを一体に備えており，各ジャーナル部１６ｂには，燃料の流通を可能にする複数の面取り部１７，１７…が設けられる。
【００２９】
固定コア５は，弁ハウジング２内と連通する中空部２１を有しており，その中空部２１に，可動コア１２を弁体１６の閉じ方向，即ち弁座８への着座方向に付勢するコイル状の弁ばね２２と，この弁ばね２２の後端を支承するパイプ状のリテーナ２３とが収容される。
【００３０】
固定コア５の後端には，パイプ状のリテーナ２３を介して固定コア５の中空部２１に連通する燃料入口２５ａを持つ入口筒２５が一体に連設され，その燃料入口２５ａに燃料フィルタ２７が装着される。
【００３１】
環状スペーサ４及び固定コア５の外周にはコイル組立体２８が嵌装される。このコイル組立体２８は，環状スペーサ４及び固定コア５に外周面に嵌合するボビン２９と，これに巻装されるコイル３０とからなっており，このコイル組立体２８を囲繞するコイルハウジング３１の一端部が弁ハウジング２の外周面に溶接により結合される。
【００３２】
コイルハウジング３１，コイル組立体２８及び固定コア５は合成樹脂製の被覆体３２内に埋封され，この被覆体３２の中間部には，前記コイル３０に連なる接続端子３３を収容する備えたカプラ３４が一体に連設される。
【００３３】
図２〜図５に示すように，弁座部材３の前端面には，通路プレート３５を挟んでインジェクタプレート３６が液密に全周溶接され，その溶接にはレーザビームが使用される。
【００３４】
通路プレート３５は，弁座８の下流端の開口より大径の円形の厚肉部３５ａと，この厚肉部３５ａの外周に連なる，それより板厚が薄い環状の薄肉部３５ｂとからなっており，これら厚肉部３５ａ及び薄肉部３５ｂの板厚の差に相当する段部３５ｃが通路プレート３５の一側面側に形成され，その他側面は平坦面とされる。通路プレート３５は，その段部３５ｃを，弁座部材３の前端面に設けられた浅い円形凹部１０に収容して，薄肉部３５ｂを弁座部材３の前端面に重ねるように配置される。この場合，薄肉部３５ｂと弁座部材３の前端面との密着を確保するために，上記弁座部材３の凹部１０は，その底面に肉厚部３５ａが干渉しないよう深く形成される（図２参照）。
【００３５】
一方，インジェクタプレート３６は，板厚を各部均一にした平板，具体的に薄鋼板で構成され，通路プレート３５の平坦面に重ねられ，インジェクタプレート３６及び通路プレート３５は，共に弁座部材３の前端面に薄肉部３５ｂの箇所で厚肉部３５ａを囲繞するように環状に全周溶接される。
【００３６】
通路プレート３５の厚肉部３５ａには，それの表裏を貫通して弁座８の軸線Ｙ周りに等間隔に配列され，弁座８の下流端開口部に開口する多数の縦方向通路３７，３７…と，インジェクタプレート３６との対向面にあって上記縦方向通路３７，３７…から半径方向外側へ，即ち放射状に延びる溝状の多数の横方向通路３８，３８…と，これら横方向通路３８，３８…の下流端が接線方向に開口する多数のスワール室３９，３９…とが設けられる。スワール室３９，３９…も弁座８の軸線Ｙ周りに等間隔に配列される。各横方向通路３８の各スワール室３９に開口する接線方向は一定していて，各スワール室３９で燃料に付与されるスワール方向が一定するようになっている。
【００３７】
薄肉部３５ｂには，インジェクタプレート３６側に突出する少なくとも二個の位置決め突起４１，４１′が一体に形成され，また薄肉部３５ｂの外周には，相互に９０°の間隔を置いて並び形状を異にする切欠き状の一対の合わせマーク４３，４３′が形成される。
【００３８】
以上のような構造を持つ通路プレート３５は金属射出成形により形成される。
【００３９】
一方，インジェクタプレート３６には，上記多数のスワール室３９，３９…にそれぞれ開口する多数の燃料噴孔４０，４０…と，前記位置決め突起４１，４１′がそれぞれ係合する位置決め孔４２，４２′と，前記合わせマーク４３，４３′に対応する切欠き状の合わせマーク４４，４４′とが穿設される。通路プレート３５及びインジェクタプレート３６の重ね時には，先ず各対応する合わせマーク４３，４３′と４４，４４′とを合わせながら，各対応する位置決め突起４１，４１′と位置決め孔４２，４２′とをそれぞれ嵌合する。こうすることにより，通路プレート３５及びインジェクタプレート３６を，それぞれの表裏を見誤ることなく正規の位相で重ね合わせ，スワール室３９，３９…及び燃料噴孔４０，４０をそれぞれ正しく対向させることができる。
【００４０】
インジェクタプレート３６は，その板厚が各燃料噴孔４０の内径より小さくなっており，また各燃料噴孔４０は，その軸線が弁座８の軸線Ｙと平行になるように配置される。このような構造を持つインジェクタプレート３６は，プレス加工により形成される。
【００４１】
図６に明示するように，各燃料噴孔４０は，対応するスワール室３９の中心から通路プレート３５の中心側に所定距離ｅオフセットして配置される。また多数の燃料噴孔４０，４０…は，図５に示すように，それらの隣接間隔ｐが２．５ｍｍ以下となるように配置される。
【００４２】
再び，図１において，弁ハウジング２から弁座部材３にかけて，それらの外周に環状のシールホルダ４８が嵌合され，このシールホルダ４８と，弁座部材３の前端部に嵌着される合成樹脂製のキャップ４５との間に環状溝４６が画成され，この環状溝４６に，弁座部材３の外周面に密接するＯリング４７が装着される。このＯリング４７は，この電磁式燃料噴射弁Ｉを図示しない吸気マニホールドの燃料噴射弁取り付け孔に装着したとき，その取り付け孔の内周面に密接するようになっている。
【００４３】
次に，この第１実施例の作用について説明する。
コイル３０を消磁した状態では，弁ばね２２の付勢力で可動コア１２及び弁体１６が前方に押圧され，その弁部１６ａを弁座８に着座させている。したがって，燃料フィルタ２７及び入口筒２６を通して弁ハウジング２内に供給された高圧燃料は，弁ハウジング２内に待機させられる。
【００４４】
コイル３０を通電により励磁すると，それにより生ずる磁束が固定コア５，コイルハウジング３１，弁ハウジング２及び可動コア１２を順次走り，その磁力により可動コア１２が弁体１６と共に固定コア５に吸引され，弁座８が開放されるので，弁ハウジング２内の高圧燃料は，弁体１６の面取り部１７，１７…を経て弁座８を通過し，その周縁部から高速を維持したまゝ多数の縦方向通路３７，３７…へ移り，これら縦方向通路３７，３７…からそれぞれ対応する横方向通路３８，３８…を経て対応するスワール室３９に高速で接線方向に流入するため，その燃料は各スワール室３９を高速で旋回することによりスワールが付与される。
【００４５】
このとき，各燃料噴孔４０は各スワール室３９の中心から通路プレート３５の中心側に所定距離ｅオフセットして配置されているから，スワール室３９に流入した燃料の大部分はスワール室３９を略１回転するうちに燃料噴孔４０から噴射されることになり，スワール室３９での燃料の速度損失が少ない。
【００４６】
以上の結果，各スワール室３９から対応する燃料噴孔４０に噴射された燃料は，大なる噴射圧力と遠心力の作用で中空円錐状の燃料噴霧フォームＦ１を形成し，高いスワール速度を維持し得るので，燃料の微粒化をより効果的に促進することができ，しかも燃料噴射の応答性を向上させることができる。
【００４７】
図１０（Ａ）は，燃料噴孔４０を単一としてテストしたときの燃料噴霧フォームＦ１の形成状態を示し，図１０（Ｂ）は，２つの燃料噴孔４０，４０の間隔を２．４ｍｍに設定してテストしたときの燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ２の形成状態を示し，また図１０（Ｃ）は，３つの燃料噴孔４０，４０，４０の各隣接間隔を１．３ｍｍに設定してテストしたときの燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ２の形成状態を示すものである。
【００４８】
図１０（Ａ）に示すように，単一の燃料噴孔４０から生ずる中空円錐状の燃料噴霧フォームＦ１は，燃料噴孔４０を出た直後に層状の液膜状態を呈し，その後，液糸状態を経て微粒化状態となるが，この第１実施例では，弁座８の軸線Ｙ周りに多数の燃料噴孔４０，４０…が隣接間隔を２．５ｍｍ以下と狭くして配置され，しかも各スワール室３９で燃料に同一方向のスワールが付与されるため，多数の中空円錐状の燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ１…は，図７，並びに図１０（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように，液膜状態において互いに隣り合うもの同士で液膜部分を正面衝突させることになる。その結果，全燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ１…の液糸状態が早まり，その分，燃料の微粒化を効果的に促進することができる。しかも，多数の燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ１…が互いに液膜部分を正面衝突させることで，最終的には燃料密度が中心部で高く，外周部で低い１つ集合した燃料噴霧フォームＦ１が形成されることになり，エンジンの吸気路内壁への燃料付着を極力防ぎつゝ，吸入空気と共にエンジンに吸入され，エンジンの始動性及び出力性能の向上と燃費の低減に大いに寄与し得る。
【００４９】
テストによれば，多数の燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ１…の液膜状態の終端は，インジェクタプレート３６から０．５〜３．０ｍｍ離れた領域にあり，この領域で多数の燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ１…を衝突させれば，燃料の微粒化を効果的に促進し得ることを確認できた。またこのような燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ１…同士の衝突を得るために，多数の燃料噴孔４０，４０…の隣接間隔を前述のように２．５ｍｍ以下と設定することは極めて有効であった。
【００５０】
またインジェクタプレート３６の板厚を各燃料噴孔４０の内径より小さく設定したことで，中空円錐状の各燃料噴霧フォームＦ１の中心角度を充分に拡大させて，隣接する燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ１…の液膜部相互の衝突力を増加させ，燃料の微粒化を一層促進することができる。
【００５１】
さらに多数の燃料噴孔４０，４０…の軸線を互いに平行に配置したことで，これら燃料噴孔４０，４０…を高精度をもって同軸加工が可能となる。その結果，全燃料噴孔４０，４０…から発生する燃料噴霧フォームＦ１，Ｆ１…は常に均一化し，それらの液膜部相互の正面衝突により，常に安定した集合燃料噴霧フォームＦ２を形成することができ，エンジンの始動性及び出力性能の向上と燃費の低減に一層寄与し得る。
【００５２】
ところで，前記通路プレート３５は，比較的剛性の高い厚肉部３５ａと，この厚肉部３５ａの外周に連なる環状の薄肉部３５ｂとで構成され，その厚肉部３５ａに縦方向通路３７，３７…，横方向通路３８，３８…及びスワール室３９，３９…が形成されることで，それらの形成を精密且つ容易に行うことができると共に，それらの形成による通路プレート３５の強度低下を抑えることができる。その際，特に，横方向通路３８，３８…は，厚肉部３５ａのインジェクタプレート３６との対向面に溝状に形成されるので，横方向通路３８，３８…は，厚肉部３５ａと一体の溝底を持つことになり，したがって横方向通路３８，３８…相互間の連通を極力抑えて，横方向通路３８，３８…による複数の燃料噴孔４０，４０への燃料分配を精密に行うことができ，のみならず横方向通路３８，３８…による厚肉部３５ａの強度低下を効果的に防ぐことができる。
【００５３】
しかも通路プレート３５の薄肉部３５ｂは，インジェクタプレート３６と共に弁座部材３の前端面に全周溶接されるので，比較的少ない入熱によりその溶接を確実にして，インジェクタプレート３６及び弁座部材３間の良好なシールを確保することができ，厚肉部３５ａへの縦方向通路３７，３７…，横方向通路３８，３８…及びスワール室３９，３９…の形成が容易であることゝ相俟って，製造コストの低減を図ることができる。その際，前記通路プレート３５の一側面に形成された，厚肉部３５ａ及び薄肉部３５ｂの板厚の差に相当する段部３５ｃは，弁座部材３の前端面に設けられた凹部１０に収容され，通路プレート３５の平坦な他側面にインジェクタプレート３６が重ねられるので，インジェクタプレート３６は平板のまゝで，通路プレート３５に重ねて，これらを弁座部材３に容易に溶接することができ，製造コストの更なる低減に寄与し得る。
【００５４】
また通路プレート３５には，インジェクタプレート３６の位置決め孔４２，４２′に嵌合される位置決め突起４１，４１′を一体に形成したので，通路プレート３５の位置決め突起４１，４１′とインジェクタプレート３６の位置決め孔４２，４２′の係合により，通路プレート３５のスワール室３９，３９…とインジェクタプレート３６の燃料噴孔４０，４０との位置合わせを的確に行うことができて，誤組立が回避される。
【００５５】
また通路プレート３５は，板厚を異にする厚肉部３５ａ及び薄肉部３５ｂを有し，しかも厚肉部３５ａには縦方向通路３７，３７…，横方向通路３８，３８…及びスワール室３９，３９…が形成されているにも拘らず，これを金属射出成形により形成することにより，通路プレート３５を歪みなく精密に形成することができ，また平板のインジェクタプレート３６は安価なプレス加工により形成することで，燃料噴射弁Ｉの品質向上とコスト低減の両面を満足させることができる。
【００５６】
次に，図８に示す本発明の第２実施例について説明する。
【００５７】
この第２実施例では，通路プレート３５は，その厚肉部３５ａの環状段部３５ｃをインジェクタプレート３６側に向けて配置され，この環状段部３５ｃを収容する有底円筒部３６ａがインジェクタプレート３６に形成され，この有底円筒部３６ａの底壁に燃料噴孔４０，４０…が穿設される。また厚肉部３５ａと有底円筒部３６ａとの重なり面は，弁座８の軸線Ｙに対して傾斜した一つの斜面５５に形成され，これによりインジェクタプレート３６の燃料噴孔４０，４０…が弁座８の軸線Ｙに対して傾斜配置される。その他の構成は，前実施例と変わりがないので，図８中，前実施例と対応する部分には同一の参照符号を付して，その説明を省略する。
【００５８】
この第２実施例によれば，燃料噴孔４０，４０…をインジェクタプレート３６の加工面に直角に穿設しても，燃料噴孔４０，４０…の弁座８の軸線Ｙに対する傾斜角度を自由に設定することができ，燃料の噴射方向の自由度を高めることができる。
【００５９】
最後に，図９に示す本発明の第３実施例について説明する。
【００６０】
この第３実施例では，通路プレート３５の厚肉部３５ａとインジェクタプレート３６の重なり面が，弁座８の軸線Ｙに対してＶ字状に傾斜した二つの斜面５６，５６に形成され，これによりインジェクタプレート３６の燃料噴孔４０，４０…は，弁座８の軸線Ｙに対して互いに反対方向に傾斜配置される二組に分けられる。その他の構成は，上記第２実施例と変わりがないので，図９中，第２実施例と対応する部分には同一の参照符号を付して，その説明を省略する。
【００６１】
この第３実施例によれば，燃料噴孔４０，４０…をインジェクタプレート３６の加工面に直角に穿設しても，二組の燃料噴孔の燃料噴射方向を変えることができる。
【００６２】
本発明は上記実施例に限定されるものではなく，その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。
【００６３】
【発明の効果】
以上のように本発明の第１の特徴によれば，通路プレートの比較的剛性が高い厚肉部に誘導路を形成することで，その誘導路の形成を精密且つ容易に行うことができると共に，その誘導路による通路プレートの強度低下を抑えることができる。しかも通路プレートは，その薄肉部でインジェクタプレートと共に弁座部材の前端面に全周溶接されることで，比較的少ない入熱によりその溶接を確実に，しかもインジェクタプレート及び弁座部材間のシールを確実することができ，厚肉部への誘導路の形成が容易であることゝ相俟って，製造コストの低減を図ることができる。
【００６４】
また本発明の第２の特徴によれば，第１の特徴に加えて，前記通路プレートの一側面には，前記厚肉部及び薄肉部の板厚の差に相当する段部を形成し，この段部を収容する凹部を前記弁座部材の前端面に設けたので，インジェクタプレートを平板のまゝで，通路プレートに重ねて，これらを弁座部材に容易に溶接することができる。
【００６５】
さらに本発明の第３の特徴によれば，第１又は第２の特徴に加えて，前記誘導路が，前記厚肉部の表裏を貫通して前記弁座の下流端開口部に開口する縦方向通路と，前記厚肉部の前記インジェクタプレートとの対向面にあって前記縦方向通路及び前記燃料噴孔間を連通する溝状の横方向通路とを備えるので，通路プレートの厚肉部に形成される複数の横方向通路は，厚肉部と一体の溝底を持つことになり，したがって横方向通路相互間の連通を極力抑えて，横方向通路による複数の燃料噴孔への燃料分配を精密に行うことができ，のみならず横方向通路による厚肉部の強度低下を防ぐことができる。
【００６６】
さらにまた本発明の第４の特徴によれば，第３の特徴に加えて，前記横方向通路の下流端部に，流入する燃料にスワールを生じさせるスワール室を形成し，このスワール室に前記燃料噴孔を開口させたので，横方向通路からスワール室に流入した燃料にはスワールを付与し，その状態でその燃料を燃料噴孔から噴射することにより，燃料の微粒化を効果的に促進することができ，エンジンの始動性及び出力性能の向上，並びに燃費の低減に寄与し得る。
【００６７】
さらにまた本発明の第５の特徴によれば，第１〜第４の特徴の何れかに加えて，前記通路プレートに，前記インジェクタプレートの位置決め孔に嵌合される位置決め突起を一体に形成したので，通路プレートの誘導路とインジェクタプレートの燃料噴孔との位置合わせを的確に行うことができて，誤組立が回避される。
【００６８】
さらにまた本発明の第６の特徴によれば，第１〜第５の特徴の何れかに加えて，前記厚肉部及び前記インジェクタプレートの重なり面を，前記弁座の軸線に対して傾斜した斜面に形成することにより，前記燃料噴孔を前記弁座の軸線に対して傾斜させたので，燃料噴孔をインジェクタプレートの加工面に直角に穿設しても，前記燃料噴孔の前記弁座の軸線に対する傾斜角度を自由に設定することができ，燃料の噴射方向の自由度を高めることができる。
【００６９】
さらにまた本発明の第７の特徴によれば，第１〜第６の特徴に加えて，前記通路プレートを金属射出成形により形成し，前記インジェクタプレートをプレス加工により形成したので，通路プレートが板厚を異にする厚肉部及び薄肉部を有し，しかも厚肉部には誘導路が形成されているにも拘らず，これを金属射出成形により形成することにより，通路プレートを歪みなく精密に形成することができ，また平板のインジェクタプレートは安価なプレス加工により形成することで，高品質で安価な燃料噴射弁を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に係る内燃機関用電磁式燃料噴射弁の縦断面図
【図２】図１の要部拡大図
【図３】図２の３−３線断面図
【図４】図２の４−４線断面図
【図５】図２の５矢視図
【図６】図２の６−６線拡大断面図
【図７】図５に対応した作用説明図
【図８】本発明の第２実施例を示す，図２との対応図
【図９】本発明の第３実施例を示す，図２との対応図
【図１０】従来の燃料噴霧フォーム（Ａ）と本発明による燃料噴霧フォーム（Ｂ）及び（Ｃ）との対比説明図
【符号の説明】
Ｉ・・・・・燃料噴射弁
Ｙ・・・・・弁座の軸線
３・・・・・弁座部材
８・・・・・弁座
１６・・・・弁体
３５・・・・通路プレート
３５ａ・・・厚肉部
３５ｂ・・・薄肉部
３５ｃ・・・段部
３６・・・・インジェクタプレート
３７・・・・縦方向通路
３８・・・・横方向通路
３９・・・・スワール室
４０・・・・燃料噴孔
４１，４１′・・・・位置決め突起
４２，４２′・・・・位置決め孔
５５，５６・・・・・斜面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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