(57)【要約】【課題】従来、カム信号ベーンの直径が小さい場合は気筒判別信号の間隔が短い為カム信号検出手段により気筒判別信号を検出することができないという課題があった。【解決手段】円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ１歯が欠けた第１の欠け歯部、２歯が欠けた第２の欠け歯部が設置されたクランク信号ベーン１６と、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサ１５と、前記クランク信号パターンに基づいてクランク信号周期を計算し、前記計算したクランク信号周期に基づいて欠け歯判定値を演算し、前記演算した欠け歯判定値に基づいて欠け歯数を検出し、前記検出した欠け歯数が１又は２の場合にはクランク角度の基準位置を検出すると共に、気筒グループを判定する電子制御装置１８とを備えた。【効果】クランク角度と気筒グループの判定ができる。【選択図】        図１
2004156530.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内燃機関のクランク軸に同期して回転し、円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ第１の所定数の歯が欠けた第１の欠け歯部、及び第２の所定数の歯が欠けた第２の欠け歯部が設置されたクランク信号ベーンと、
前記クランク信号ベーンに近接して取り付けられ、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサと、
前記クランク信号パターンに基づいてクランク信号周期を計算し、前記計算したクランク信号周期に基づいて欠け歯判定値を演算し、前記演算した欠け歯判定値に基づいて欠け歯数を検出し、前記検出した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出する電子制御装置と
を備えたことを特徴とする内燃機関のクランク角度検出装置。
【請求項２】
前記電子制御装置は、前記検出した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出すると共に、気筒グループを判定する
ことを特徴とする請求項１記載の内燃機関のクランク角度検出装置。
【請求項３】
内燃機関のクランク軸に同期して回転し、円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ第１の所定数の歯が欠けた第１の欠け歯部、及び第２の所定数の歯が欠けた第２の欠け歯部が設置されたクランク信号ベーンと、
前記クランク信号ベーンに近接して取り付けられ、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサと、
前記クランク信号パターンに基づいてクランク信号周期を計算し、前記計算したクランク信号周期に基づいて欠け歯判定値を算出する判定値算出手段と、この欠け歯判定値が予め定められた欠け歯領域のいずれに該当するかを判定する領域判定手段と、この領域判定手段から時系列的に得られる複数の領域判定値を予め定められた判別パターンと比較して欠け歯数を判別する欠け歯数判別手段とを有し、判別した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出する電子制御装置と
を備えたことを特徴とする内燃機関のクランク角度検出装置。
【請求項４】
前記判別パターンは、時系列的に隣接する３種の領域基準値を有し、いずれか一方で隣接する２種の領域基準値の値が部分的に重複している
ことを特徴とする請求項３記載の内燃機関のクランク角度検出装置。
【請求項５】
前記判別パターンは、欠け歯部と欠け歯部との間に存在する歯数をも欠け歯数判別の要素としている
ことを特徴とする請求項３又は４記載の内燃機関のクランク角度検出装置。
【請求項６】
前記欠け歯領域は、
（前回のクランク信号周期）／（前々回のクランク信号周期）の値と、（前回のクランク信号周期）／（今回のクランク信号周期）の値とに基づいて設定されている
ことを特徴とする請求項３、４又は５記載の内燃機関のクランク角度検出装置。
【請求項７】
前記電子制御装置は、前記判別した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出すると共に、気筒グループを判定する
ことを特徴とする請求項３記載の内燃機関のクランク角度検出装置。
【請求項８】
内燃機関のクランク軸に同期して回転し、円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ複数の欠け歯部が設けられると共に基準となる欠け歯部と隣接する少なくともひとつの他の欠け歯部との間に存在する歯数が、他の欠け歯部間に存在する歯数と異なるよう設定されたクランク信号ベーンと、
前記クランク信号ベーンに近接して取り付けられ、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサと、
前記クランク信号パターンに基づいて欠け歯部間の歯数を求め、クランク角度の基準位置を検出する電子制御装置と
を備えたことを特徴とする内燃機関のクランク角度検出装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車両に搭載されるエンジン制御装置に係り、特に、内燃機関のクランク角度検出装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
エンジンのクランク角度位置制御、気筒判別を行うために、クランク角位置検出手段とカム信号検出手段が用いられている。上記クランク角位置検出手段は、精度の良い角度制御を行うために１０°ＣＡ（クランクアングル）毎に信号をもたせているものが一般的になっている。さらに、始動性向上のために気筒判別の早期化が行われており、４気筒エンジンの場合、１点火行程区間（１８０°ＣＡ）で気筒判別が行えるような装置が考案されている。
【０００３】
従来の内燃機関のクランク角度検出装置として、例えば、特開平１１−３１５７４８号公報に記載された装置がある。
【０００４】
この装置のクランク角位置検出手段は、１０°ＣＡ信号を用いており、クランクの１回転（３６０°ＣＡ間）に、１８０°ＣＡ毎に２箇所の、クランク角度の基準位置（欠け歯）を設定している。
【０００５】
また、カム信号として、クランクの２回転（７２０°ＣＡ間）の、１８０°ＣＡ毎に、１本から４本の気筒判別信号を設定している。
【０００６】
上記クランク角位置検出手段によってクランクの角度位置を検出し、カム信号の１８０°ＣＡ間の気筒判別信号数によって気筒判別を行うようにしている。カム信号の１８０°ＣＡ間の気筒判別信号数が各気筒によって異なるため、点火行程区間毎に気筒判別が可能となる。さらに、ＶＶＴ（可変バルブタイミング機構）によってカム位相が変化しても気筒判別が可能な構成としてある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上述したような従来の装置では、ＶＶＴつきエンジンのカム信号に気筒毎に異なる数の気筒判別信号を設定する場合、ＶＶＴでカムシャフト角が変化しても気筒判別が成立するように、比較的狭い角度間隔に気筒数分の気筒判別信号を設定する必要がある。カム信号ベーンの直径が大きい場合は問題ないが、カム信号ベーンの直径が小さい場合には信号間の間隔が短くなってしまうため、カム信号検出手段によって気筒判別信号を検出することができなくなってしまうという問題点があった。
【０００８】
また、さらに気筒数が多くなった場合、カム信号の気筒判別信号数が増えるため、さらに信号間隔が短くなり、カム信号検出手段による気筒判別信号の検出ができなくなってしまうという問題点があった。
【０００９】
この発明は、前述した問題点を解決するためになされたもので、クランク信号ベーンに気筒グループ判別手段（欠け歯）を設定することにより、気筒判別を行うためのカム信号ベーンに設定すべき情報の簡素化を図ることができる内燃機関のクランク角度検出装置を得ることを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、内燃機関のクランク軸に同期して回転し、円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ第１の所定数の歯が欠けた第１の欠け歯部、及び第２の所定数の歯が欠けた第２の欠け歯部が設置されたクランク信号ベーンと、前記クランク信号ベーンに近接して取り付けられ、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサと、前記クランク信号パターンに基づいてクランク信号周期を計算し、前記計算したクランク信号周期に基づいて欠け歯判定値を演算し、前記演算した欠け歯判定値に基づいて欠け歯数を検出し、前記検出した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出する電子制御装置とを備えたものである。
【００１１】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、前記電子制御装置が、前記検出した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出すると共に、気筒グループを判定するものである。
【００１２】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、内燃機関のクランク軸に同期して回転し、円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ第１の所定数の歯が欠けた第１の欠け歯部、及び第２の所定数の歯が欠けた第２の欠け歯部が設置されたクランク信号ベーンと、前記クランク信号ベーンに近接して取り付けられ、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサと、前記クランク信号パターンに基づいてクランク信号周期を計算し、前記計算したクランク信号周期に基づいて欠け歯判定値を算出する判定値算出手段と、この欠け歯判定値が予め定められた欠け歯領域のいずれに該当するかを判定する領域判定手段と、この領域判定手段から時系列的に得られる複数の領域判定値を予め定められた判別パターンと比較して欠け歯数を判別する欠け歯数判別手段とを有し、判別した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出する電子制御装置とを備えたものである。
【００１３】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、前記判別パターンが、時系列的に隣接する３種の領域基準値を有し、いずれか一方で隣接する２種の領域基準値の値が部分的に重複しているものである。
【００１４】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、前記判別パターンが、欠け歯部と欠け歯部との間に存在する歯数をも欠け歯数判別の要素としているものである。
【００１５】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、前記欠け歯領域が、（前回のクランク信号周期）／（前々回のクランク信号周期）の値と、（前回のクランク信号周期）／（今回のクランク信号周期）の値とに基づいて設定されているものである。
【００１６】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、前記電子制御装置が、前記判別した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出すると共に、気筒グループを判定するものである。
【００１７】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、内燃機関のクランク軸に同期して回転し、円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ複数の欠け歯部が設けられると共に基準となる欠け歯部と隣接する少なくともひとつの他の欠け歯部との間に存在する歯数が、他の欠け歯部間に存在する歯数と異なるよう設定されたクランク信号ベーンと、前記クランク信号ベーンに近接して取り付けられ、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサと、前記クランク信号パターンに基づいて欠け歯部間の歯数を求め、クランク角度の基準位置を検出する電子制御装置とを備えたものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】
実施の形態１は、４気筒エンジンの欠け歯判定値Ｋの範囲による欠け歯数の検出方法について、実施の形態２は、同じく４気筒エンジンの欠け歯数判定マップを使用した欠け歯数の検出方法についてそれぞれ説明する。
また、実施の形態３は、６気筒エンジンの欠け歯判定値Ｋの範囲による欠け歯数の検出方法について、実施の形態４は、同じく６気筒エンジンの欠け歯数判定マップを使用した欠け歯数の検出方法についてそれぞれ説明する。
また、実施の形態５は、３気筒エンジンの欠け歯判定値Ｋの範囲による欠け歯数の検出方法について、実施の形態６は、同じく３気筒エンジンの欠け歯数判定マップを使用した欠け歯数の検出方法についてそれぞれ説明する。
さらに、実施の形態７は、各点火行程区間に欠け歯を２箇所ずつ設置している場合の４気筒エンジンの欠け歯判定値Ｋの範囲による欠け歯数の検出方法について、実施の形態８は、各点火行程区間に欠け歯を２箇所ずつ設置している場合の６気筒及び３気筒エンジンの欠け歯判定値Ｋの範囲による欠け歯数の検出方法についてそれぞれ説明する。
【００１９】
実施の形態１．
この発明の実施の形態１に係る内燃機関のクランク角度検出装置について図面を参照しながら説明する。図１は、この発明の実施の形態１に係る内燃機関の概略構成を示す図である。なお、各図中、同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００２０】
図１において、１は内燃機関、２はエアクリーナ、３はエアフローセンサ、４は吸気管、５はスロットルバルブ、６はインジェクタ、７は排気管、８は酸素（Ｏ２）センサ、９は触媒、１０は点火コイル、１１は点火プラグ、１２はカム信号センサ、１３はカム信号ベーン、１４はカム軸、１５はクランク角センサ、１６はクランク信号ベーン、１７はクランク軸、１８は電子制御装置（ＥＣＵ）である。なお、以下の各実施の形態では、図１はそれぞれ説明する４気筒、６気筒、あるいは３気筒のエンジンと見なして説明する。
【００２１】
図２は、この発明の実施の形態１に係る４気筒エンジンのクランク信号ベーンを示す図である。
【００２２】
このクランク信号ベーン１６は、３６０°ＣＡ間において、１０°ＣＡ毎に歯（突起）を設けている。また、１８０°ＣＡ毎に角度間隔２０°ＣＡの欠け歯（１歯欠け）と、角度間隔３０°ＣＡの欠け歯（２歯欠け）を設けている。
【００２３】
つぎに、この実施の形態１に係る内燃機関のクランク角度検出装置の動作について図面を参照しながら説明する。
【００２４】
図３は、この発明の実施の形態１に係る４気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【００２５】
図３に示すクランク信号パターンは、クランク角センサ１５により検出され、電子制御装置１８に入力される。このクランク信号パターンは、図２に示すクランク信号ベーン１６の歯に対するクランク角センサ１５の信号出力波形である。
【００２６】
電子制御装置１８では、クランク信号の立ち下がりエッジタイミングを検出するように設定しており、立ち下がりエッジ毎に演算処理を行う。
【００２７】
電子制御装置１８は、クランク信号の検出毎に下記の欠け歯判定値Ｋの演算を行い、欠け歯判定値Ｋの範囲によって欠け歯数の検出を行う。
【００２８】
Ｋ＝（Ｔｎ−１）＾２／｛（Ｔｎ−２）＊Ｔｎ｝
【００２９】
ここで、Ｔｎは今回のクランク信号周期、Ｔｎ−１は前回のクランク信号周期、Ｔｎ−２は前々回のクランク信号周期をそれぞれ表す。
【００３０】
Ｋ＜２．２５の場合は、欠け歯なしと検出する。
また、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合は、１歯欠けと検出する。
さらに、Ｋ≧６．２５の場合には、２歯欠けと検出する。
【００３１】
図３に従い、欠け歯検出方法の説明を行う。なお、ここではクランク信号周期は簡易的に角度間隔の比率としている。
【００３２】
今回検出したクランク信号が１〜６の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝１２÷（１×１）＝１となり、Ｋ＜２．２５の場合なので、欠け歯なしと検出する。
【００３３】
今回検出したクランク信号が７の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝３なので、Ｋ＝１２÷（１×３）＝０．３３となり、Ｋ＜２．２５の場合なので、欠け歯なしと検出する。
【００３４】
今回検出したクランク信号が８の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝３、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝３２÷（１×１）＝９となり、Ｋ≧６．２５の場合なので、２歯欠けと検出する。
【００３５】
クランク信号８で２歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡ（上死点前７５°ＣＡ）で気筒グループはＡと検出する。
【００３６】
同様に、今回検出したクランク信号が２５の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷（１×１）＝４となり、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【００３７】
クランク信号２５で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡで気筒グループはＢと検出する。
【００３８】
図４は、この発明の実施の形態１に係る内燃機関のクランク角度検出装置の動作を示すフローチャートである。
【００３９】
まず、ステップ１０１において、電子制御装置１８は、クランク信号周期を計算する。
【００４０】
すなわち、今回のクランク信号周期Ｔｎは、次のように計算する。
Ｔｎ＝今回のクランク信号検出時間−前回のクランク信号検出時間
【００４１】
次に、ステップ１０２において、クランク信号周期から、欠け歯判定値を演算する。
【００４２】
すなわち、欠け歯判定値Ｋは、次のように演算する。
欠け歯判定値Ｋ＝（前回のクランク信号周期）２／｛（前々回のクランク信号周期）＊（今回のクランク信号周期）｝
【００４３】
次に、ステップ１０３において、欠け歯数の判定を行う。欠け歯判定値Ｋ＜２．２５の場合は、欠け歯なしと判定する。また、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合は、１歯欠けと判定する。さらに、Ｋ≧６．２５の場合には、２歯欠けと判定する。
【００４４】
このように、欠け歯があると判定を行った場合には、クランク角度の基準位置（Ｂ７５°ＣＡ）が判ると共に、検出した欠け歯数によって気筒グループの判定を行うことができる。
【００４５】
この実施の形態１では、クランク信号によって、クランク角度と気筒グループＡ、Ｂの判定ができる。つまり、４気筒エンジンでは、カム信号ベーンには２種類の情報（気筒判別信号）を持たせることで、気筒判別が行えるため、カム信号ベーンの情報を簡素化することができる。
【００４６】
実施の形態２．
この発明の実施の形態２に係る内燃機関のクランク角度検出装置について図面を参照しながら説明する。この発明の実施の形態２に係る内燃機関のクランク角度検出装置の構成は、上記実施の形態１と同様である。
【００４７】
電子制御装置１８は、クランク信号の検出毎に下記の判定式の演算を行い、判定値の範囲によって欠け歯数の検出を行う。
【００４８】
Ｋ１＝（Ｔｎ−１）／（Ｔｎ−２）
Ｋ２＝（Ｔｎ−１）／Ｔｎ
Ｋ＝（Ｋ１＋Ｋ２）／２
【００４９】
ここで、Ｔｎは今回のクランク信号周期、Ｔｎ−１は前回のクランク信号周期、Ｔｎ−２は前々回のクランク信号周期をそれぞれ表す。
【００５０】
図３に従い、欠け歯検出方法の説明を行う。なお、ここではクランク信号周期は簡易的に角度間隔の比率としている。
【００５１】
図６は、４気筒エンジンの欠け歯数判定時の欠け歯領域を示す図である。また、図７は、４気筒エンジンの欠け歯数判定マップを示す図である。
【００５２】
この図７で、”Ｄ／Ｅ”、”Ａ／Ｂ”、”Ｂ／Ｃ／Ｄ”とあるのを３種の領域基準値と称し、さらに、”Ａ／Ｂ”、”Ｂ／Ｃ／Ｄ”という２つの領域基準値は”Ｂ”の領域が重複していることを示す。このような構成とすることで特に検出余裕度が向上し、機関の急激な角速度変動などに対しても欠け歯判別の信頼性が著しく向上する。なお、図１０でも同様である。
【００５３】
また、図７で、”１歯欠け”のパターンと、”２歯欠け”のパターンとでは、欠け歯間の歯数、即ち、”ｎ−１〜ｎ−１６＝１６歯”と、”ｎ−１〜ｎ−１５＝１５歯”との差異を判別の要素としている。このような構成とすることで欠け歯判別の精度、信頼性が著しく向上する。なお、図１０でも同様である。
【００５４】
欠け歯判定値Ｋと、図６に示す欠け歯領域Ａ〜Ｅの対応関係は、以下のようになる。
Ｋ＜１．５の場合は、欠け歯領域Ａとする。
また、１．５≦Ｋ＜２の場合は、欠け歯領域Ｂとする。
また、２≦Ｋ＜２．５の場合は、欠け歯領域Ｃとする。
また、２．５≦Ｋ＜３の場合は、欠け歯領域Ｄとする。
さらに、Ｋ≧３の場合には、欠け歯領域Ｅとする。
【００５５】
今回検出したクランク信号が１〜６の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／１＝１、Ｋ＝（１＋１）／２＝１となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【００５６】
今回検出したクランク信号が７の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝３なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／３＝０．３３、Ｋ＝（１＋０．３３）／２＝０．６７となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【００５７】
今回検出したクランク信号が８の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝３、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝３／１＝３、Ｋ２＝３／１＝３、Ｋ＝（３＋３）／２＝３となり、Ｋ≧３の場合なので、欠け歯領域Ｅと判定する。
【００５８】
上記実施の形態１では、クランク信号が８の位置は２歯欠けの検出を実施するが、本実施の形態２では、図７の欠け歯数判定マップ（判別パターン）を使用し、検出した欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）が欠け歯数判定マップに一致した場合に欠け歯の検出を実施する。今回の欠け歯領域の判定をｎとすると、この時点では、クランク信号がｎ−７〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｅに分布している。しかしながら、上記マップを満たす数だけの領域の判定を行っていないため、ここでは欠け歯の検出を実施しない。
【００５９】
同様に、今回検出したクランク信号が９の場合は、Ｔｎ−２＝３、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝１／３＝０．３３、Ｋ２＝１／１＝１、Ｋ＝（０．３３＋１）／２＝０，６７となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【００６０】
今回検出したクランク信号が１０〜２３の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／１＝１、Ｋ＝（１＋１）／２＝１となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【００６１】
今回検出したクランク信号が２４の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝２なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／２＝０．５、Ｋ＝（１＋０．５）／２＝０．７５となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【００６２】
クランク信号の位置が１６〜２４では、過去に判定した欠け歯領域が１６個以上になるため、上記マップを満たす数の領域の判定を行っている。しかし、全て欠け歯領域Ａであるため、欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）が欠け歯数判定マップ（判別パターン）の３番目に一致し、欠け歯数が『なし』と判定する。
【００６３】
今回検出したクランク信号が２５の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝２／１＝２、Ｋ２＝２／１＝２、Ｋ＝（２＋２）／２＝２となり、２≦Ｋ＜２．５の場合なので、欠け歯領域Ｃと判定する。
【００６４】
ここでは、クランク信号がｎ−１７のときは欠け歯領域Ｅに分布し、クランク信号がｎ−１６〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｃに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）が欠け歯数判定マップ（判別パターン）の１番目に一致し、欠け歯数が『１』と判定する。
【００６５】
クランク信号２５で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡで気筒グループはＢと検出する。
【００６６】
初回のクランク信号８では２歯欠けの検出を行わないが、次回のクランク信号８では上記マップを満たす数の領域の判定を行っている。そして、クランク信号がｎ−１６のときは欠け歯領域Ｃに分布し、クランク信号がｎ−１５〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｅに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）が欠け歯数判定マップ（判別パターン）の２番目に一致し、欠け歯数が『２』と判定する。
【００６７】
この次回のクランク信号８で２歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡで気筒グループはＡと検出する。
【００６８】
上記実施の形態１では、０歯欠け、１歯欠け、２歯欠けを検出するために、それぞれを区分するしきい値を設定し、欠け歯数の検出を行っていた。クランク信号周期変動が少ない場合は、それぞれを区分するしきい値を設定することは可能であるが、始動時のようにクランク信号周期変動が大きい場合には、それぞれを区分するしきい値の設定が難しく、欠け歯数を誤検出するケースが発生する。
【００６９】
本実施の形態２では、欠け歯数を単にしきい値によって区分するのではなく、各欠け歯に対応する複数の欠け歯領域を設定し、欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）によって欠け歯数を検出するため、各欠け歯のしきい値の幅を広げることとなり、クランク信号周期変動が大きい場合においても精度の良い欠け歯検出を行うことができる。
【００７０】
図５は、この発明の実施の形態２に係る内燃機関のクランク角度検出装置の動作を示すフローチャートである。
【００７１】
上記の実施の形態１では、欠け歯判定値Ｋによって、欠け歯数の判定を行う方法について説明したが、この実施の形態１では、欠け歯数の検出性の余裕度向上のため、上述したような方法によって欠け歯数を検出する。図５に基づいて、この実施の形態２の演算処理方法を説明する。
【００７２】
まず、ステップ２０１において、電子制御装置１８は、クランク信号周期を計算する。
【００７３】
すなわち、今回のクランク信号周期Ｔｎは、次のように計算する。
Ｔｎ＝今回のクランク信号検出時間−前回のクランク信号検出時間
【００７４】
次に、ステップ２０２において、クランク信号周期の検出毎に、欠け歯領域を判定する。まず、クランク信号周期の比率Ｔｎ−１／Ｔｎ−２、Ｔｎ−１／Ｔｎを求め、図６に示す、横軸が（前回のクランク信号周期）／（前々回のクランク信号周期）、縦軸が（前回のクランク信号周期）／（今回のクランク信号周期）の欠け歯領域Ａ〜Ｅの判定を行う。
【００７５】
次に、ステップ２０３において、欠け歯領域に基づいて欠け歯数の判定を行う。図７に基づいて、上記の判定した欠け歯領域の時系列（領域判定値）が、欠け歯数に対応した欠け歯領域の時系列を記述した欠け歯数判定マップ（判別パターン）に一致した場合にそれぞれの欠け歯数と判定する。
【００７６】
例えば、図３を参照して、連続した１８個のクランク信号（ｎ−１７〜ｎ）に対応する上記クランク信号周期の比率が、連続して該当する欠け歯領域に分布している場合には、電子制御装置１８は、該当の欠け歯数と判定する。
【００７７】
すなわち、今回検出したクランク信号がｎのとき、上記クランク信号周期の比率が、図６に示す欠け歯領域Ｂ、Ｃ又はＤに分布し、クランク信号がｎ−１〜ｎ−１６のときは欠け歯領域Ａ又はＢに分布し、クランク信号がｎ−１７のときには欠け歯領域Ｄ又はＥに分布している場合には、電子制御装置１８は、１歯欠けと判定する。
【００７８】
上記実施の形態１のようにしきい値で欠け歯数を区分するよりも、この実施の形態２のように欠け歯数を判定した方が各欠け歯の滞在許容範囲が広くなるため、検出の余裕度が向上する。
【００７９】
この実施の形態２では、欠け歯数を１歯欠けと２歯欠けとしているが、欠け歯数はそれに限ったものではない。例えば、欠け歯数を２歯欠けと３歯欠けとしても良い。その場合は、欠け歯なしとの差がより明確となるため、エンジンの回転変動による周期変動の影響が少なくなるため、欠け歯判定が容易となる。
【００８０】
実施の形態３．
この発明の実施の形態３に係る内燃機関のクランク角度検出装置について図面を参照しながら説明する。
【００８１】
図８は、この発明の実施の形態３に係る６気筒エンジンのクランク信号ベーンを示す図である。
【００８２】
このクランク信号ベーン１６は、３６０°ＣＡ間において、１０°ＣＡ毎に歯（突起）を設けている。また、１２０°ＣＡ毎に角度間隔２０°ＣＡの欠け歯（１歯欠け）を２箇所、角度間隔３０°ＣＡの欠け歯（２歯欠け）を１箇所設けている。
【００８３】
つぎに、この実施の形態３に係る内燃機関のクランク角度検出装置の動作について図面を参照しながら説明する。
【００８４】
図９は、この発明の実施の形態３に係る６気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【００８５】
図９に示すクランク信号パターンは、クランク角センサ１５により検出され、電子制御装置１８に入力される。このクランク信号パターンは、図８に示すクランク信号ベーン１６の歯に対するクランク角センサ１５の信号出力波形である。
【００８６】
電子制御装置１８では、クランク信号の立ち下がりエッジタイミングを検出するように設定しており、立ち下がりエッジ毎に演算処理を行う。
【００８７】
電子制御装置１８は、クランク信号の検出毎に、上記実施の形態１と同様に、下記の欠け歯判定値Ｋの演算を行い、欠け歯判定値Ｋの範囲によって欠け歯数の検出を行う。
【００８８】
Ｋ＝（Ｔｎ−１）＾２／｛（Ｔｎ−２）＊Ｔｎ｝
【００８９】
ここで、Ｔｎは今回のクランク信号周期、Ｔｎ−１は前回のクランク信号周期、Ｔｎ−２は前々回のクランク信号周期をそれぞれ表す。
【００９０】
Ｋ＜２．２５の場合は、欠け歯なしと検出する。
また、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合は、１歯欠けと検出する。
さらに、Ｋ≧６．２５の場合には、２歯欠けと検出する。
【００９１】
図９に従い、欠け歯検出方法の説明を行う。なお、ここではクランク信号周期は簡易的に角度間隔の比率としている。
【００９２】
今回検出したクランク信号が１〜４の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝１２÷（１×１）＝１となり、Ｋ＜２．２５の場合なので、欠け歯なしと検出する。
【００９３】
今回検出したクランク信号が５の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝３なので、Ｋ＝１２÷（１×３）＝０．３３となり、Ｋ＜２．２５の場合なので、欠け歯なしと検出する。
【００９４】
今回検出したクランク信号が６の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝３、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝３２÷（１×１）＝９となり、Ｋ≧６．２５の場合なので、２歯欠けと検出する。
【００９５】
クランク信号６で２歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡ（上死点前７５°ＣＡ）で気筒グループはＡと検出する。
【００９６】
同様に、今回検出したクランク信号が１７の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷（１×１）＝４となり、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【００９７】
クランク信号１７で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡで気筒グループはＢと検出する。
【００９８】
同様に、今回検出したクランク信号が２８の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷（１×１）＝４となり、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【００９９】
クランク信号２８で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡで気筒グループはＢと検出する。
【０１００】
図８に示すクランク信号ベーン１６では、欠け歯の角度間隔が２０°ＣＡが２箇所、３０°ＣＡが１箇所なので、判定するクランク角度の基準位置は、Ｂ７５°ＣＡ（Ａ）が１箇所、Ｂ７５°ＣＡ（Ｂ）が２箇所となる。
【０１０１】
この実施の形態３では、クランク信号によって、クランク角度と気筒グループＡ、Ｂの判定ができる。つまり、６気筒エンジンでは、カム信号ベーンには４種類の情報（気筒判別信号）を持たせることで、気筒判別が行えるため、カム信号ベーンの情報を簡素化することができる。
【０１０２】
実施の形態４．
この発明の実施の形態４に係る内燃機関のクランク角度検出装置について図面を参照しながら説明する。
【０１０３】
この実施の形態４は、上記実施の形態２の欠け歯領域、及び欠け歯数判定マップを適用して、欠け歯数を判定するものである。
【０１０４】
図１０は、６気筒エンジンの欠け歯数判定マップを示す図である。図１０に基づいて、上記実施の形態２と同様に、時系列の欠け歯領域の系列（領域判定値）が欠け歯数判定マップ（判別パターン）に一致した場合にそれぞれの欠け歯数と判定する。
【０１０５】
電子制御装置１８は、クランク信号の検出毎に下記の判定式の演算を行い、判定値の範囲によって欠け歯数の検出を行う。
【０１０６】
Ｋ１＝（Ｔｎ−１）／（Ｔｎ−２）
Ｋ２＝（Ｔｎ−１）／Ｔｎ
Ｋ＝（Ｋ１＋Ｋ２）／２
【０１０７】
ここで、Ｔｎは今回のクランク信号周期、Ｔｎ−１は前回のクランク信号周期、Ｔｎ−２は前々回のクランク信号周期をそれぞれ表す。
【０１０８】
図９に従い、欠け歯検出方法の説明を行う。なお、ここではクランク信号周期は簡易的に角度間隔の比率としている。
【０１０９】
欠け歯判定値Ｋと、欠け歯領域Ａ〜Ｅの対応関係は、以下のようになる。
Ｋ＜１．５の場合は、欠け歯領域Ａとする。
また、１．５≦Ｋ＜２の場合は、欠け歯領域Ｂとする。
また、２≦Ｋ＜２．５の場合は、欠け歯領域Ｃとする。
また、２．５≦Ｋ＜３の場合は、欠け歯領域Ｄとする。
さらに、Ｋ≧３の場合には、欠け歯領域Ｅとする。
【０１１０】
今回検出したクランク信号が１〜４の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／１＝１、Ｋ＝（１＋１）／２＝１となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１１１】
今回検出したクランク信号が５の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝３なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／３＝０．３３、Ｋ＝（１＋０．３３）／２＝０．６７となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１１２】
今回検出したクランク信号が６の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝３、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝３／１＝３、Ｋ２＝３／１＝３、Ｋ＝（３＋３）／２＝３となり、Ｋ≧３の場合なので、欠け歯領域Ｅと判定する。
【０１１３】
上記実施の形態３では、クランク信号が６の位置は２歯欠けの検出を実施するが、本実施の形態４では、図１０の欠け歯数判定マップ（判別パターン）を使用し、検出した欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）が欠け歯数判定マップに一致した場合に欠け歯の検出を実施する。今回の欠け歯領域の判定をｎとすると、この時点では、クランク信号がｎ−７〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｅに分布している。しかしながら、上記マップを満たす数だけの領域の判定を行っていないため、ここでは欠け歯の検出を実施しない。
【０１１４】
同様に、今回検出したクランク信号が７の場合は、Ｔｎ−２＝３、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝１／３＝０．３３、Ｋ２＝１／１＝１、Ｋ＝（０．３３＋１）／２＝０，６７となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１１５】
今回検出したクランク信号が８〜１５の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／１＝１、Ｋ＝（１＋１）／２＝１となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１１６】
今回検出したクランク信号が１６の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝２なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／２＝０．５、Ｋ＝（１＋０．５）／２＝０．７５となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１１７】
クランク信号の位置が１０〜１６では、過去に判定した欠け歯領域が１０個以上になるため、上記マップを満たす数の領域の判定を行っている。しかし、全て欠け歯領域Ａであるため、欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）が欠け歯数判定マップ（判別パターン）の３番目に一致し、欠け歯数が『なし』と判定する。
【０１１８】
今回検出したクランク信号が１７の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝２／１＝２、Ｋ２＝２／１＝２、Ｋ＝（２＋２）／２＝２となり、２≦Ｋ＜２．５の場合なので、欠け歯領域Ｃと判定する。
【０１１９】
ここでは、クランク信号がｎ−１１のときは欠け歯領域Ｅに分布し、クランク信号がｎ−１０〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｃに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）が欠け歯数判定マップ（判別パターン）の１番目に一致し、欠け歯数が『１』と判定する。
【０１２０】
クランク信号１７で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡで気筒グループはＢと検出する。
【０１２１】
同様に、今回検出したクランク信号が２８の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝２／１＝２、Ｋ２＝２／１＝２、Ｋ＝（２＋２）／２＝２となり、２≦Ｋ＜２．５の場合なので、欠け歯領域Ｃと判定する。
【０１２２】
ここでは、クランク信号がｎ−１１のときは欠け歯領域Ｅに分布し、クランク信号がｎ−１０〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｃに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）が欠け歯数判定マップ（判別パターン）の１番目に一致し、欠け歯数が『１』と判定する。
【０１２３】
クランク信号２８で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡで気筒グループはＢと検出する。
【０１２４】
初回のクランク信号６では２歯欠けの検出を行わないが、次回のクランク信号６では上記マップを満たす数の領域の判定を行っている。そして、クランク信号がｎ−１０のときは欠け歯領域Ｃに分布し、クランク信号がｎ−９〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｅに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）が欠け歯数判定マップ（判別パターン）の２番目に一致し、欠け歯数が『２』と判定する。
【０１２５】
この次回のクランク信号６で２歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡで気筒グループはＡと検出する。
【０１２６】
上記実施の形態３では、０歯欠け、１歯欠け、２歯欠けを検出するために、それぞれを区分するしきい値を設定し、欠け歯数の検出を行っていた。クランク信号周期変動が少ない場合は、それぞれを区分するしきい値を設定することは可能であるが、始動時のようにクランク信号周期変動が大きい場合には、それぞれを区分するしきい値の設定が難しく、欠け歯数を誤検出するケースが発生する。
【０１２７】
本実施の形態４では、欠け歯数を単にしきい値によって区分するのではなく、各欠け歯に対応する複数の欠け歯領域を設定し、欠け歯領域の分布範囲（領域判定値）によって欠け歯数を検出するため、各欠け歯のしきい値の幅を広げることとなり、クランク信号周期変動が大きい場合においても精度の良い欠け歯検出を行うことができる。
【０１２８】
この例では、クランク信号ベーン１６の欠け歯の角度間隔を３０°ＣＡが１箇所、２０°ＣＡが２箇所としたが、別の例として、図１１に示すように、各欠け歯毎に欠け歯の角度間隔を変更しても良い。
【０１２９】
図９では、２０°ＣＡの欠け歯が２箇所あるため、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ｂ）は２箇所のうちのいずれかとしか判定できないが、図１１のように全ての欠け歯の角度間隔を変更することで、特定のクランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡを検出することができる。
【０１３０】
この実施の形態４の別の例では、クランク信号によって、クランク角度と気筒グループＡ、Ｂ、Ｃの判定ができる。つまり、６気筒エンジンでは、カム信号ベーンには２種類の情報（気筒判別信号）を持たせることで、気筒判別が行えるため、カム信号ベーンの情報を簡素化することができる。
【０１３１】
実施の形態５．
この発明の実施の形態５に係る内燃機関のクランク角度検出装置について図面を参照しながら説明する。
【０１３２】
図１２は、この発明の実施の形態５に係る３気筒エンジンのクランク信号ベーンを示す図である。
【０１３３】
このクランク信号ベーン１６は、３６０°ＣＡ間において、１０°ＣＡ毎に歯（突起）を設けている。また、１２０°ＣＡ毎に角度間隔２０°ＣＡの欠け歯（１歯欠け）を２箇所、角度間隔３０°ＣＡの欠け歯（２歯欠け）を１箇所設けている。
【０１３４】
つぎに、この実施の形態５に係る内燃機関のクランク角度検出装置の動作について図面を参照しながら説明する。
【０１３５】
図１３は、この発明の実施の形態５に係る３気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【０１３６】
図１３に示すクランク信号パターンは、クランク角センサ１５により検出され、電子制御装置１８に入力される。このクランク信号パターンは、図１２に示すクランク信号ベーン１６の歯に対するクランク角センサ１５の信号出力波形である。
【０１３７】
電子制御装置１８では、クランク信号の立ち下がりエッジタイミングを検出するように設定しており、立ち下がりエッジ毎に演算処理を行う。
【０１３８】
エンジン１サイクル（７２０°ＣＡ）で、クランク信号ベーン１６は２回転する。３気筒エンジンでは、点火行程区間の角度間隔が２４０°ＣＡであるため、エンジン１サイクルのクランク信号ベーン１６の１回転目と、２回転目では、クランク信号ベーン１６の特定の歯とエンジンの相対角度位置が異なる。
【０１３９】
この実施の形態５でも、上記実施の形態１と同様に、欠け歯判定値Ｋの演算を行い、欠け歯判定値Ｋの範囲によって欠け歯数の検出を行う。
【０１４０】
電子制御装置１８は、クランク信号の検出毎に、上記実施の形態１と同様に、下記の欠け歯判定値Ｋの演算を行い、欠け歯判定値Ｋの範囲によって欠け歯数の検出を行う。
【０１４１】
Ｋ＝（Ｔｎ−１）＾２／｛（Ｔｎ−２）＊Ｔｎ｝
【０１４２】
ここで、Ｔｎは今回のクランク信号周期、Ｔｎ−１は前回のクランク信号周期、Ｔｎ−２は前々回のクランク信号周期をそれぞれ表す。
【０１４３】
Ｋ＜２．２５の場合は、欠け歯なしと検出する。
また、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合は、１歯欠けと検出する。
さらに、Ｋ≧６．２５の場合には、２歯欠けと検出する。
【０１４４】
図１３に従い、欠け歯検出方法の説明を行う。なお、ここではクランク信号周期は簡易的に角度間隔の比率としている。
【０１４５】
今回検出したクランク信号が１〜４の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝１２÷（１×１）＝１となり、Ｋ＜２．２５の場合なので、欠け歯なしと検出する。
【０１４６】
今回検出したクランク信号が５の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝３なので、Ｋ＝１２÷（１×３）＝０．３３となり、Ｋ＜２．２５の場合なので、欠け歯なしと検出する。
【０１４７】
今回検出したクランク信号が６の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝３、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝３２÷（１×１）＝９となり、Ｋ≧６．２５の場合なので、２歯欠けと検出する。
【０１４８】
クランク信号６で２歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡ（上死点前７５°ＣＡ）（気筒グループＡ）、もしくはＡ４５°ＣＡ（上死点後４５°ＣＡ）（気筒グループＡ）と判定する。
【０１４９】
同様に、今回検出したクランク信号が１７の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷（１×１）＝４となり、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０１５０】
クランク信号１７で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＡ４５°ＣＡ（上死点後４５°ＣＡ）（気筒グループＢ）、もしくはＢ７５°ＣＡ（上死点前７５°ＣＡ）（気筒グループＢ）と判定する。
【０１５１】
同様に、今回検出したクランク信号が２８の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷（１×１）＝４となり、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０１５２】
クランク信号２８で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡ（気筒グループＢ）、もしくはＡ４５°ＣＡ（気筒グループＢ）と判定する。
【０１５３】
今回検出したクランク信号が３９の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝３、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝３２÷（１×１）＝９となり、Ｋ≧６．２５の場合なので、２歯欠けと検出する。
【０１５４】
クランク信号３９で２歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＡ４５°ＣＡ（気筒グループＡ）、もしくはＢ７５°ＣＡ（気筒グループＡ）と判定する。
【０１５５】
同様に、今回検出したクランク信号が５０の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷（１×１）＝４となり、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０１５６】
クランク信号５０で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡ（気筒グループＢ）、もしくはＡ４５°ＣＡ（気筒グループＢ）と判定する。
【０１５７】
同様に、今回検出したクランク信号が６１の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷（１×１）＝４となり、２．２５≦Ｋ＜６．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０１５８】
クランク信号６１で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＡ４５°ＣＡ（気筒グループＢ）、もしくはＢ７５°ＣＡ（気筒グループＢ）と判定する。
【０１５９】
１歯欠け検出時は、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（気筒グループＢ）、又はＡ４５°ＣＡ（気筒グループＢ）を検出する。また、２歯欠け検出時には、基準位置Ｂ７５°ＣＡ（気筒グループＡ）、又はＡ４５°ＣＡ（気筒グループＡ）を検出する。
【０１６０】
つまり、図１３に示す３気筒エンジンのクランク信号パターンでは、エンジン１サイクル間（７２０°ＣＡ）に、基準位置Ｂ７５°ＣＡ（気筒グループＡ）が１箇所、基準位置Ｂ７５°ＣＡ（気筒グループＢ）が２箇所、基準位置Ａ４５°ＣＡ（気筒グループＡ）が１箇所、基準位置Ａ４５°ＣＡ（気筒グループＢ）が２箇所それぞれ存在する。従って、クランク信号だけでは基準位置Ｂ７５°ＣＡかそれとも基準位置Ａ４５°ＣＡかの角度位置の区別がつかないため、カム信号も合わせて角度位置検出と気筒判別を行うことになる。Ｂ７５°ＣＡで気筒判別を行う場合、必要なカム信号の情報は、Ｂ７５°ＣＡとＡ４５°ＣＡを区別する情報と、２箇所のＢ７５°ＣＡ（気筒グループＢ）を区別する情報が必要である。例えば、カム信号の情報を、
Ｂ７５°ＣＡ（Ａ）・・・（ａ）パターン、
Ｂ７５°ＣＡ（Ｂ）・・・（ａ）パターンと（ｂ）パターン、
Ａ４５°ＣＡ（Ａ）、Ａ４５°ＣＡ（Ｂ）・・・（ｃ）パターン
とすれば、３種類のＢ７５°ＣＡを区別することができる。よって、カム信号ベーンには３種類の情報（気筒判別信号）を持たせることで、気筒判別が行えるため、カム信号ベーンの情報を簡素化することができる。
【０１６１】
実施の形態６．
この発明の実施の形態６に係る内燃機関のクランク角度検出装置について図面を参照しながら説明する。
【０１６２】
上記実施の形態２あるいは実施の形態４のように、欠け歯領域による欠け歯数の判定を行う場合は、図１０のマップを使用する。
【０１６３】
電子制御装置１８は、クランク信号の検出毎に下記の判定式の演算を行い、判定値の範囲によって欠け歯数の検出を行う。
【０１６４】
Ｋ１＝（Ｔｎ−１）／（Ｔｎ−２）
Ｋ２＝（Ｔｎ−１）／Ｔｎ
Ｋ＝（Ｋ１＋Ｋ２）／２
【０１６５】
ここで、Ｔｎは今回のクランク信号周期、Ｔｎ−１は前回のクランク信号周期、Ｔｎ−２は前々回のクランク信号周期をそれぞれ表す。
【０１６６】
図１３に従い、欠け歯検出方法の説明を行う。なお、ここではクランク信号周期は簡易的に角度間隔の比率としている。
【０１６７】
欠け歯判定値Ｋと、欠け歯領域Ａ〜Ｅの対応関係は、以下のようになる。
Ｋ＜１．５の場合は、欠け歯領域Ａとする。
また、１．５≦Ｋ＜２の場合は、欠け歯領域Ｂとする。
また、２≦Ｋ＜２．５の場合は、欠け歯領域Ｃとする。
また、２．５≦Ｋ＜３の場合は、欠け歯領域Ｄとする。
さらに、Ｋ≧３の場合には、欠け歯領域Ｅとする。
【０１６８】
今回検出したクランク信号が１〜４の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／１＝１、Ｋ＝（１＋１）／２＝１となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１６９】
今回検出したクランク信号が５の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝３なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／３＝０．３３、Ｋ＝（１＋０．３３）／２＝０．６７となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１７０】
今回検出したクランク信号が６の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝３、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝３／１＝３、Ｋ２＝３／１＝３、Ｋ＝（３＋３）／２＝３となり、Ｋ≧３の場合なので、欠け歯領域Ｅと判定する。
【０１７１】
上記実施の形態５では、クランク信号が６の位置は２歯欠けの検出を実施するが、本実施の形態６では、図１０の欠け歯数判定マップを使用し、検出した欠け歯領域の分布範囲が欠け歯数判定マップに一致した場合に欠け歯の検出を実施する。今回の欠け歯領域の判定をｎとすると、この時点では、クランク信号がｎ−７〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｅに分布している。しかしながら、上記マップを満たす数だけの領域の判定を行っていないため、ここでは欠け歯の検出を実施しない。
【０１７２】
同様に、今回検出したクランク信号が７の場合は、Ｔｎ−２＝３、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝１／３＝０．３３、Ｋ２＝１／１＝１、Ｋ＝（０．３３＋１）／２＝０，６７となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１７３】
今回検出したクランク信号が８〜１５の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／１＝１、Ｋ＝（１＋１）／２＝１となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１７４】
今回検出したクランク信号が１６の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝２なので、Ｋ１＝１／１＝１、Ｋ２＝１／２＝０．５、Ｋ＝（１＋０．５）／２＝０．７５となり、Ｋ＜１．５の場合なので、欠け歯領域Ａと判定する。
【０１７５】
クランク信号の位置が１０〜１６では、過去に判定した欠け歯領域が１０個以上になるため、上記マップを満たす数の領域の判定を行っている。しかし、全て欠け歯領域Ａであるため、欠け歯領域の分布範囲が欠け歯数判定マップの３番目に一致し、欠け歯数が『なし』と判定する。
【０１７６】
今回検出したクランク信号が１７の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝２／１＝２、Ｋ２＝２／１＝２、Ｋ＝（２＋２）／２＝２となり、２≦Ｋ＜２．５の場合なので、欠け歯領域Ｃと判定する。
【０１７７】
ここでは、クランク信号がｎ−１１のときは欠け歯領域Ｅに分布し、クランク信号がｎ−１０〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｃに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲が欠け歯数判定マップの１番目に一致し、欠け歯数が『１』と判定する。
【０１７８】
クランク信号１７で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＡ４５°ＣＡ（上死点後４５°ＣＡ）（気筒グループＢ）、もしくはＢ７５°ＣＡ（上死点前７５°ＣＡ）（気筒グループＢ）と判定する。
【０１７９】
同様に、今回検出したクランク信号が２８の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝２／１＝２、Ｋ２＝２／１＝２、Ｋ＝（２＋２）／２＝２となり、２≦Ｋ＜２．５の場合なので、欠け歯領域Ｃと判定する。
【０１８０】
ここでは、クランク信号がｎ−１１のときは欠け歯領域Ｅに分布し、クランク信号がｎ−１０〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｃに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲が欠け歯数判定マップの１番目に一致し、欠け歯数が『１』と判定する。
【０１８１】
クランク信号２８で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡ（気筒グループＢ）、もしくはＡ４５°ＣＡ（気筒グループＢ）と判定する。
【０１８２】
同様に、今回検出したクランク信号が３９の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝３、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝３／１＝３、Ｋ２＝３／１＝３、Ｋ＝（３＋３）／２＝３となり、Ｋ≧３の場合なので、欠け歯領域Ｅと判定する。
【０１８３】
ここでは、クランク信号がｎ−１０のときは欠け歯領域Ｃに分布し、クランク信号がｎ−９〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｅに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲が欠け歯数判定マップの２番目に一致し、欠け歯数が『２』と判定する。
【０１８４】
クランク信号３９で２歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＡ４５°ＣＡ（気筒グループＡ）、もしくはＢ７５°ＣＡ（気筒グループＡ）と判定する。
【０１８５】
同様に、今回検出したクランク信号が５０の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝２／１＝２、Ｋ２＝２／１＝２、Ｋ＝（２＋２）／２＝２となり、２≦Ｋ＜２．５の場合なので、欠け歯領域Ｃと判定する。
【０１８６】
ここでは、クランク信号がｎ−１１のときは欠け歯領域Ｅに分布し、クランク信号がｎ−１０〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｃに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲が欠け歯数判定マップの１番目に一致し、欠け歯数が『１』と判定する。
【０１８７】
クランク信号５０で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡ（気筒グループＢ）、もしくはＡ４５°ＣＡ（気筒グループＢ）と判定する。
【０１８８】
同様に、今回検出したクランク信号が６１の場合には、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ１＝２／１＝２、Ｋ２＝２／１＝２、Ｋ＝（２＋２）／２＝２となり、２≦Ｋ＜２．５の場合なので、欠け歯領域Ｃと判定する。
【０１８９】
ここでは、クランク信号がｎ−１１のときは欠け歯領域Ｅに分布し、クランク信号がｎ−１０〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｃに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲が欠け歯数判定マップの１番目に一致し、欠け歯数が『１』と判定する。
【０１９０】
クランク信号６１で１歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＡ４５°ＣＡ（気筒グループＢ）、もしくはＢ７５°ＣＡ（気筒グループＢ）と判定する。
【０１９１】
初回のクランク信号６では２歯欠けの検出を行わないが、次回のクランク信号６では上記マップを満たす数の領域の判定を行っている。そして、クランク信号がｎ−１０のときは欠け歯領域Ｃに分布し、クランク信号がｎ−９〜ｎ−１のときは欠け歯領域Ａに分布し、クランク信号がｎのときには欠け歯領域Ｅに分布している。従って、欠け歯領域の分布範囲が欠け歯数判定マップの２番目に一致し、欠け歯数が『２』と判定する。
【０１９２】
この次回のクランク信号６で２歯欠けの検出を行ったため、角度位置はＢ７５°ＣＡ（気筒グループＡ）、もしくはＡ４５°ＣＡ（気筒グループＡ）と判定する。
【０１９３】
上記実施の形態５では、０歯欠け、１歯欠け、２歯欠けを検出するために、それぞれを区分するしきい値を設定し、欠け歯数の検出を行っていた。クランク信号周期変動が少ない場合は、それぞれを区分するしきい値を設定することは可能であるが、始動時のようにクランク信号周期変動が大きい場合には、それぞれを区分するしきい値の設定が難しく、欠け歯数を誤検出するケースが発生する。
【０１９４】
本実施の形態６では、欠け歯数を単にしきい値によって区分するのではなく、各欠け歯に対応する複数の欠け歯領域を設定し、欠け歯領域の分布範囲（パターン）によって欠け歯数を検出するため、各欠け歯のしきい値の幅を広げることとなり、クランク信号周期変動が大きい場合においても精度の良い欠け歯検出を行うことができる。
【０１９５】
別の例として、図１４に示すように、各欠け歯毎に欠け歯の角度間隔を変更しても良い。
【０１９６】
この別の例でも、上記実施の形態５と同様に、欠け歯判定値Ｋの演算を行い、欠け歯判定値Ｋの範囲によって欠け歯数の検出を行う。
【０１９７】
１歯欠け検出時は、クランク角度の基準位置Ｂ７５（Ｃ）、又はＡ４５（Ｃ）を検出する。また、２歯欠け検出時は、基準位置Ｂ７５（Ｂ）、又はＡ４５（Ｂ）を検出する。さらに、３歯欠け検出時には、基準位置Ｂ７５（Ａ）、又はＡ４５（Ａ）を検出する。
【０１９８】
この実施の形態６の別の例では、クランク信号によって、クランク角度と気筒グループＡ、Ｂ、Ｃの判定ができる。つまり、３気筒エンジンで、Ｂ７５で気筒判別を行う場合には、Ｂ７５とＡ４５を区別すればよい。カム信号ベーンには２種類の情報（気筒判別信号）を持たせることで、気筒判別が行えるため、カム信号ベーンの情報を簡素化することができる。
【０１９９】
実施の形態７．
この発明の実施の形態７に係る内燃機関のクランク角度検出装置について図面を参照しながら説明する。
【０２００】
図１５は、この発明の実施の形態７に係る４気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【０２０１】
図１５に示す４気筒エンジンのクランク信号パターンに対応するクランク信号ベーンでは、各点火行程区間（１８０°ＣＡ）に角度間隔２０°ＣＡの欠け歯を２箇所ずつ設置している。さらに、前半の点火行程区間（１８０°ＣＡ）では、１番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号３〜４）と、２番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号６〜７）の角度間隔は２０°ＣＡとし、後半の点火行程区間（１８０°ＣＡ）では、１番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号２０〜２１）と、２番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号２２〜２３）の角度間隔は１０°ＣＡとしている。
【０２０２】
上記実施の形態１と同様に、電子制御装置１８は、クランク信号の検出毎に下記の欠け歯判定値Ｋの演算を行い、欠け歯判定値Ｋの範囲によって欠け歯数の検出を行う。
【０２０３】
Ｋ＝（Ｔｎ−１）＾２／｛（Ｔｎ−２）＊Ｔｎ｝
【０２０４】
ここで、Ｔｎは今回のクランク信号周期、Ｔｎ−１は前回のクランク信号周期、Ｔｎ−２は前々回のクランク信号周期をそれぞれ表す。
【０２０５】
Ｋ＜２．２５の場合は、欠け歯なしと検出する。
また、Ｋ≧２．２５の場合には、１歯欠けと検出する。
【０２０６】
図１５に従い、欠け歯検出方法の説明を行う。なお、ここではクランク信号周期は簡易的に角度間隔の比率としている。
【０２０７】
今回検出したクランク信号が１〜３の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝１２÷１×１＝１となり、Ｋ＜２．２５の場合なので、欠け歯なしと検出する。
【０２０８】
今回検出したクランク信号が４の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝１、Ｔｎ＝２なので、Ｋ＝１２÷１×２＝０．５となり、Ｋ＜２．２５の場合なので、欠け歯なしと検出する。
【０２０９】
今回検出したクランク信号が５の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷１×１＝４となり、Ｋ≧２．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０２１０】
今回検出したクランク信号が８の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷１×１＝４となり、Ｋ≧２．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０２１１】
ここで、クランク信号８で１歯欠け検出を行い、前回１歯欠け検出したクランク信号５との間隔が３（＝８−５）であるため、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ａ）と検出する。
【０２１２】
クランク信号２２で欠け歯検出する。このときは、前回検出した欠け歯の位置はクランク信号８で、間隔が３又は２（≠２２−８）でないため、今回のクランク信号２２の位置はＢ７５°ＣＡと判定しない。
【０２１３】
続いて、クランク信号２４で欠け歯検出する。このときは、前回検出した欠け歯の位置はクランク信号２２で、間隔が２（＝２４−２２）であるため、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ｂ）と検出する。
【０２１４】
図１６は、この発明の実施の形態７に係る内燃機関のクランク角度検出装置の動作を示すフローチャートである。
【０２１５】
欠け歯判定値Ｋを用いて欠け歯検出を行う動作までは、上述したとおり上記実施の形態１と同様である。
【０２１６】
欠け歯検出を行った場合は、ステップ５０１において、電子制御装置１８は、前回検出した欠け歯のクランク信号と、今回検出した欠け歯のクランク信号の間隔（クランク信号数）（Ｎ）を求める。
【０２１７】
次に、ステップ５０２において、信号数間隔（Ｎ）の判定を行う。Ｎ＝３の場合はステップ５０３へ進み、Ｎ＝２の場合はステップ５０４へ進み、Ｎが２でも３でもない場合には、クランク角度の基準位置の判定を実施しない。
【０２１８】
ステップ５０３において、今回検出した角度位置は、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ａ）であると判定する。
【０２１９】
ステップ５０４において、今回検出した角度位置は、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ｂ）であると判定する。
【０２２０】
この実施の形態７では、クランク信号によって、クランク角度と気筒グループＡ、Ｂの判定ができる。つまり、４気筒エンジンでは、カム信号ベーンには２種類の情報（気筒判別信号）を持たせることで、気筒判別が行えるため、カム信号ベーンの情報を簡素化することができる。
【０２２１】
実施の形態８．
この発明の実施の形態８に係る内燃機関のクランク角度検出装置について図面を参照しながら説明する。
【０２２２】
図１７は、この発明の実施の形態８に係る６気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【０２２３】
図１７に示す６気筒エンジンのクランク信号パターンに対応するクランク信号ベーンでは、各点火行程区間（１２０°ＣＡ）に角度間隔２０°ＣＡの欠け歯を２箇所ずつ設置している。
【０２２４】
さらに、最初の点火行程区間（１２０°ＣＡ）では、１番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号２〜３）と、２番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号５〜６）の角度間隔は２０°ＣＡとし、２番目の点火行程区間（１２０°ＣＡ）では、１番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号１１〜１２）と、２番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号１５〜１６）の角度間隔は３０°ＣＡとし、３番目の点火行程区間（１２０°ＣＡ）では、１番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号２３〜２４）と、２番目の欠け歯（１歯欠け）（クランク信号２５〜２６）の角度間隔は１０°ＣＡとしている。
【０２２５】
上記実施の形態７と同様に、電子制御装置１８は、クランク信号の検出毎に欠け歯判定値Ｋの演算を行い、欠け歯判定値Ｋの範囲によって欠け歯数（欠け歯の有無）の検出を行う。
【０２２６】
図１７に従い、欠け歯検出方法の説明を行う。なお、ここではクランク信号周期は簡易的に角度間隔の比率としている。
【０２２７】
今回検出したクランク信号が４の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷１×１＝４となり、Ｋ≧２．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０２２８】
続いて、今回検出したクランク信号が７の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷１×１＝４となり、Ｋ≧２．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０２２９】
ここで、クランク信号７で１歯欠け検出を行い、前回１歯欠け検出したクランク信号４との間隔が３（＝７−４）であるため、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ａ）と検出する。
【０２３０】
今回検出したクランク信号が１３の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷１×１＝４となり、Ｋ≧２．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。しかしながら、前回１歯欠け検出したクランク信号７との間隔が６（＝１３−７）であるため、クランク角度の位置判定は行なわない。
【０２３１】
続いて、今回検出したクランク信号が１７の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷１×１＝４となり、Ｋ≧２．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０２３２】
ここで、クランク信号１７で１歯欠け検出を行い、前回１歯欠け検出したクランク信号１３との間隔が４（＝１７−１３）であるため、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ｂ）と検出する。
【０２３３】
今回検出したクランク信号が２５の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷１×１＝４となり、Ｋ≧２．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。しかしながら、前回１歯欠け検出したクランク信号１７との間隔が８（＝２５−１７）であるため、クランク角度の位置判定は行なわない。
【０２３４】
続いて、今回検出したクランク信号が２７の場合は、Ｔｎ−２＝１、Ｔｎ−１＝２、Ｔｎ＝１なので、Ｋ＝２２÷１×１＝４となり、Ｋ≧２．２５の場合なので、１歯欠けと検出する。
【０２３５】
ここで、クランク信号２７で１歯欠け検出を行い、前回１歯欠け検出したクランク信号２５との間隔が２（＝２７−２５）であるため、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ｃ）と検出する。
【０２３６】
この実施の形態８では、クランク信号によって、クランク角度と気筒グループＡ、Ｂ、Ｃの判定ができる。つまり、６気筒エンジンでは、カム信号ベーンには２種類の情報（気筒判別信号）を持たせることで、気筒判別が行えるため、カム信号ベーンの情報を簡素化することができる。
【０２３７】
次に、この実施の形態８の別の例について説明する。
【０２３８】
図１８は、この発明の実施の形態８の別の例に係る３気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【０２３９】
図１８に示す３気筒エンジンのクランク信号パターンに対応するクランク信号ベーンでは、各点火行程区間（２４０°ＣＡ）の半分の角度範囲（１２０°ＣＡ）に角度間隔２０°ＣＡの欠け歯を２箇所ずつ設置している。
【０２４０】
この図１８は、３気筒エンジン１サイクル（７２０°ＣＡ間）のクランク信号パターンと、角度位置の関係を示したものである。
【０２４１】
電子制御装置１８は、今回欠け歯検出を行い、前回欠け歯検出とのクランク信号間隔（Ｎ）によって、角度位置の判定を行う。すなわち、間隔Ｎ＝３のときは、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ａ）、又はＡ４５°ＣＡ（Ａ）と判定する。また、間隔Ｎ＝４のときは、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ｂ）、又はＡ４５°Ｃ（Ｂ）と判定する。さらに、間隔Ｎ＝２のときには、クランク角度の基準位置Ｂ７５°ＣＡ（Ｃ）、又はＡ４５°ＣＡ（Ｃ）と判定する。
【０２４２】
この実施の形態８の別の例では、クランク信号によって、クランク角度と気筒グループＡ、Ｂ、Ｃの判定ができる。つまり、３気筒エンジンで、Ｂ７５で気筒判別を行う場合には、Ｂ７５（Ａ）とＢ７５（Ｂ）とＡ４５を区別すればよい。カム信号ベーンには３種類の情報（気筒判別信号）を持たせることで、気筒判別が行えるため、カム信号ベーンの情報を簡素化することができる。
【０２４３】
以上のように、上記各実施の形態によれば、クランク信号ベーン１６に気筒グループ判別手段（欠け歯）を設定したため、気筒判別を行うためにカム信号ベーンに設定すべき情報の簡素化を図ることができる。
【０２４４】
クランク信号ベーンに気筒グループ判別手段がなく、かつカム信号ベーンの直径が小さく複雑な気筒判別信号を設定できなかった場合には、特定気筒の判定に複数の点火行程を要していたものが、カム信号のパターン（気筒判別信号）が簡素化したため、小さい径のカム信号ベーンにも情報（気筒判別信号）を設定することができ、気筒判別を１点火行程で行うことができる。
【０２４５】
また、これまでは、精密な加工によってカム信号ベーンを形成していたものが、カム信号パターンの簡素化によって加工の難易度が下がるためコストの低減ができる。
【０２４６】
さらに、これまでは、複雑なカム信号パターンの検出のため、精度の高いセンサを用いる必要があったが、センサの精度を低下することができ、コストを下げることができる。
【０２４７】
【発明の効果】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、以上説明したとおり、内燃機関のクランク軸に同期して回転し、円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ第１の所定数の歯が欠けた第１の欠け歯部、及び第２の所定数の歯が欠けた第２の欠け歯部が設置されたクランク信号ベーンと、前記クランク信号ベーンに近接して取り付けられ、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサと、前記クランク信号パターンに基づいてクランク信号周期を計算し、前記計算したクランク信号周期に基づいて欠け歯判定値を演算し、前記演算した欠け歯判定値に基づいて欠け歯数を検出し、前記検出した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出する電子制御装置とを備えたので、クランク角度を検出することができるという効果を奏する。
【０２４８】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、以上説明したとおり、前記電子制御装置が、前記検出した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出すると共に、気筒グループを判定するので、クランク角度と気筒グループを判定することができるという効果を奏する。
【０２４９】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、以上説明したとおり、内燃機関のクランク軸に同期して回転し、円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ第１の所定数の歯が欠けた第１の欠け歯部、及び第２の所定数の歯が欠けた第２の欠け歯部が設置されたクランク信号ベーンと、前記クランク信号ベーンに近接して取り付けられ、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサと、前記クランク信号パターンに基づいてクランク信号周期を計算し、前記計算したクランク信号周期に基づいて欠け歯判定値を算出する判定値算出手段と、この欠け歯判定値が予め定められた欠け歯領域のいずれに該当するかを判定する領域判定手段と、この領域判定手段から時系列的に得られる複数の領域判定値を予め定められた判別パターンと比較して欠け歯数を判別する欠け歯数判別手段とを有し、判別した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出する電子制御装置とを備えたので、欠け歯の検出の余裕度が向上するという効果を奏する。
【０２５０】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、以上説明したとおり、前記判別パターンが、時系列的に隣接する３種の領域基準値を有し、いずれか一方で隣接する２種の領域基準値の値が部分的に重複しているので、特に検出余裕度が向上し、機関の急激な角速度変動などに対しても欠け歯判別の信頼性が著しく向上することができるという効果を奏する。
【０２５１】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、以上説明したとおり、前記判別パターンが、欠け歯部と欠け歯部との間に存在する歯数をも欠け歯数判別の要素としているので、欠け歯判別の精度、信頼性が著しく向上するという効果を奏する。
【０２５２】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、以上説明したとおり、前記欠け歯領域が、（前回のクランク信号周期）／（前々回のクランク信号周期）の値と、（前回のクランク信号周期）／（今回のクランク信号周期）の値とに基づいて設定されているので、欠け歯の検出の余裕度が向上するという効果を奏する。
【０２５３】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、以上説明したとおり、前記電子制御装置が、前記判別した欠け歯数に基づいてクランク角度の基準位置を検出すると共に、気筒グループを判定するので、クランク角度と気筒グループを判定することができるという効果を奏する。
【０２５４】
この発明に係る内燃機関のクランク角度検出装置は、以上説明したとおり、内燃機関のクランク軸に同期して回転し、円周上の所定のクランク角度毎に歯が設置され、かつ複数の欠け歯部が設けられると共に基準となる欠け歯部と隣接する少なくともひとつの他の欠け歯部との間に存在する歯数が、他の欠け歯部間に存在する歯数と異なるよう設定されたクランク信号ベーンと、前記クランク信号ベーンに近接して取り付けられ、前記歯に対応してパルス状のクランク信号パターンを出力するクランク角センサと、前記クランク信号パターンに基づいて欠け歯部間の歯数を求め、クランク角度の基準位置を検出する電子制御装置とを備えたので、クランク角度を検出することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態１に係る内燃機関のクランク角度検出装置の構成を示す図である。
【図２】この発明の実施の形態１に係る４気筒エンジンのクランク信号ベーンを示す図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係る４気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【図４】この発明の実施の形態１に係る内燃機関のクランク角度検出装置の動作を示すフローチャートである。
【図５】この発明の実施の形態２に係る内燃機関のクランク角度検出装置の動作を示すフローチャートである。
【図６】この発明の実施の形態２に係る内燃機関のクランク角度検出装置の欠け歯数判定時の欠け歯領域を示す図である。
【図７】この発明の実施の形態２に係る４気筒エンジンの欠け歯数判定マップを示す図である。
【図８】この発明の実施の形態３に係る６気筒エンジンのクランク信号ベーンを示す図である。
【図９】この発明の実施の形態３に係る６気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【図１０】この発明の実施の形態４に係る６気筒エンジンの欠け歯数判定マップを示す図である。
【図１１】この発明の実施の形態４の別の例に係る６気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【図１２】この発明の実施の形態５に係る３気筒エンジンのクランク信号ベーンを示す図である。
【図１３】この発明の実施の形態５に係る３気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【図１４】この発明の実施の形態６の別の例に係る３気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【図１５】この発明の実施の形態７に係る４気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【図１６】この発明の実施の形態７に係る内燃機関のクランク角度検出装置の動作を示すフローチャートである。
【図１７】この発明の実施の形態８に係る６気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【図１８】この発明の実施の形態８の別の例に係る３気筒エンジンのクランク信号パターンを示す図である。
【符号の説明】
１  内燃機関、６  インジェクタ、１０  点火コイル、１１  点火プラグ、１２  カム信号センサ、１３  カム信号ベーン、１４  カム軸、１５  クランク角センサ、１６  クランク信号ベーン、１７  クランク軸、１８  電子制御装置（ＥＣＵ）。
【図１】
2004156530.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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