(57)【要約】【課題】被印刷体であるセメント板に厚みのバラツキがあるという現実を踏まえて、その印刷品質を損なうことなく、インクジェットフルカラー工業印刷を高速で安定に実現し得る建築板印刷装置を提供すること。【解決手段】インクジェット印刷を、横方向はノズル配列ピッチで固定化し、縦方向は制御着弾位置（１）、（２）、（３）をランダムに選択する。これにより、板側の厚みに直線的な溝がある場合などのように規則的な厚み変化があったとしても、その規則的な厚み変化に基づく色ズレ又は階調ズレが目立たなくなる。【選択図】    図１２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクジェットノズルからの吐出時刻を本来の吐出時刻に対してランダムに変化させることを特徴とする建築板印刷装置。
【請求項２】
前記吐出時刻は、等間隔の３つ以上の奇数個の吐出時刻をランダムに選択することを特徴とする請求項１記載の建築板印刷装置。
【請求項３】
前記吐出時刻は、本来の吐出時刻に近い吐出時刻の頻度が多くなるようにランダムに変化させることを特徴とする請求項１又は２記載の建築板印刷装置。
【請求項４】
インクジェット印刷のドットピッチが１４０〜２８０μｍであることを特徴とする請求項１乃至３いずれかに記載の建築板印刷装置。
【請求項５】
インクジェット印刷の短手方向のドットピッチは単一であり、長手方向にはランダムにドット位置が存在することを特徴とする建築板。
【請求項６】
前記ドット位置には、本来のドット位置に対して等間隔の３つ以上の奇数個の位置が存在することを特徴とする請求項５記載の建築板。
【請求項７】
前記ドット位置は、本来のドット位置に近いドット位置の頻度が多いことを特徴とする請求項５又は６記載の建築板。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は建築板を搬送させながら化粧印刷を施す建築板印刷技術に係り、詳しくは、インクジェット技術を利用することで印刷のための版を不要にし、小ロット多品種生産に対応できるようにした建築板印刷装置及び建築板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
窯業系建築板（例えばセメント板）のインクジェットフルカラー工業印刷においては、走行する建築板表面の被印刷面における予定印刷位置（点）に、いかに正確にＣ、Ｍ、Ｙ、Ｋの各色インク滴を着弾させるかが、印刷品質を決める。
【０００３】
一方、生産性の面からは、建築板（被印刷板）を高速（例えば２４ｍ／分）で走行させる必要がある。その場合、高精度コンベアの使用と、インク滴噴射タイミング制御によって、現状においても予定印刷位置に対するインク滴着弾精度は略確保されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平９−１７９８号公報
【特許文献２】
特開平１０−１４６９７０号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、窯業系建築板（セメント板）の厚み精度については、セメント板の製造にかかわる成形精度によって決まることになるため、現製造方法上からは、その管理範囲としては、どうしても±１ｍｍ程度の範囲が必要になってしまう。そもそも、金属製品などと違って、その表面平滑性を発揮できるような素材ではない窯業系材料であるセメント板について、その厚みを高精度に持っていくことは現実的ではない。
【０００６】
このように、被印刷板側に厚みバラツキがあるため、インクジェット工業印刷を実施する上において、ノズルと被着弾点までの距離（インクの飛行距離）が一定とならずに、所定範囲内でバラついてしまうことになり、当然のことながら印刷品質に対して大きな影響を及ぼす原因になる。すなわち、印刷ドット間の距離の調製（ドット密度調製）によってフルカラー画像を形成しようとする現インクジェット印刷方式において、正確な印刷画像が形成できなくなってしまうという不具合を招くことになる。
【０００７】
本発明は、被印刷体であるセメント板に厚みのバラツキがあるという現実を踏まえて、その印刷品質を損なうことなく、インクジェットフルカラー工業印刷を高速で安定に実現し得る建築板印刷装置及びその建築板印刷装置によって印刷された建築板を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の建築板印刷装置は、インクジェットノズルからの吐出時刻を本来の吐出時刻に対してランダムに変化させることを特徴とする。
【０００９】
また、前記吐出時刻は、等間隔の３つ以上の奇数個の吐出時刻をランダムに選択することで、建築板厚みの最も頻度が高く現れる本来の吐出位置付近の範囲に、インク滴を着弾させることができる。
【００１０】
また、前記吐出時刻は、本来の吐出時刻に近い吐出時刻の頻度が多くなるようにランダムに変化させることで、建築板厚みの頻度が高く現れる本来の位置に多くのインク滴を着弾させることができる。
【００１１】
また、インクジェット印刷のドットピッチが１４０〜２８０μｍであることで、細かな画像表現をすることができると共に、建築板の厚みバラツキに対する色ズレ又は階調ズレを少なくすることができる。
【００１２】
また、本発明の建築板は、インクジェット印刷の短手方向のドットピッチは単一であり、長手方向にはランダムにドット位置が存在することを特徴とする。
【００１３】
また、前記ドット位置には、本来のドット位置に対して等間隔の３つ以上の奇数個の位置が存在することで、建築板厚みの最も頻度が高く現れるその中央付近の範囲に、インク滴を着弾させることができる。
【００１４】
また、前記ドット位置は、本来のドット位置に近いドット位置の頻度が多いことで、建築板厚みの頻度が高く現れる位置に多くのインク滴を着弾させることができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
【００１６】
図１は、クリアランスを説明する図である。
【００１７】
［クリアランスがバラつくことの印刷品質への影響について］
多くのインクジェット印刷（紙などの印刷）においては、ノズルと被印刷面との距離（クリアランスという）は、略１ｍｍ程度に設定されている。この条件をそのままセメント板のインクジェット工業印刷に当てはめてみると、図１に示すように、板の厚みバラツキが、先述したように±１ｍｍ程度であることから、クリアランスとしては、１〜３ｍｍの範囲でバラツキが発生してしまうことになる。なお、セメント板は硬質であるため、クリアランスが０〜１ｍｍである場合は、振動等により板がノズルに接近するおそれがあり危険であるため、設定除外範囲としている。
【００１８】
いま、板の走行速度Ｖ＝０．４ｍ／秒（＝４００［ｍｍ／秒］＝２４［ｍ／分］）とし、インク滴の飛行速度を仮に１０ｍ／秒として、セメント板に対するインクジェット工業印刷がどのように行われるかについて考えてみる。
【００１９】
なお、建築板は重量物であり（１５〜３０ｋｇ／枚）、その意匠面を上にして搬送する必要がある（裏面を支持して意匠面を傷つけないようにするため）ことから、インク滴の噴射方向については、ノズルから、その直下方向へ向けてインク滴を噴射するものとしている。
【００２０】
上記加工条件の場合、クリアランスが極めて短く、クリアランスに比べて、インク滴の飛行速度が極めて高速であり、インク滴の大きさは極めて小さいものであることから、インク滴は、極めて短時間で板表面の着弾点に到達する。したがって、重力や発生する随伴空気流の影響は無視でき、インク滴の噴射初速度が、着弾点においても、実質的にそのまま維持されていると考えられる。
【００２１】
図２は、クリアランスとインク滴の着弾位置との関係を示す図である。例えば、図２に示すように、クリアランス＝１［ｍｍ］の場合、インク滴は、１ｍｍの飛行距離を、０．０００１秒（＝１００［μｓ］）で飛行する。
∵１［ｍｍ］÷１０［ｍ／ｓ］＝０．０００１［ｓ］＝１００［μｓ］
一方の板は、この０．０００１秒間に０．０４ｍｍ（４０μｍ）移動する。
∵４００［ｍｍ／ｓ］×０．０００１［ｓ］＝０．０４［ｍｍ］
したがって、インク滴の着弾位置としては、噴射時にノズル直下位置にあったＡ点よりも後方に０．０４ｍｍだけ変位したＢ点にずれて着弾することになる。
【００２２】
また、クリアランスが２ｍｍの場合は、インク滴の飛行距離が１ｍｍの倍になることから、飛行時間も倍となるので、同様に考えて、インク滴の着弾位置としては、Ａ点よりも後方に０．０８ｍｍだけＣ点にずれて着弾することになる。同様に、クリアランスが３ｍｍの場合は、インク滴の着弾位置は、Ａ点よりも後方に０．１２ｍｍだけ変位したＤ点にずれて着弾することになる。
【００２３】
図３は、インク滴の飛行と板の走行とクリアランスとの関係を示す図である。一方、インク滴の噴射タイミングの制御については、一般的には（紙のような平坦面に対する印刷の場合）、図２における（３）の位置（クリアランス２ｍｍ）を基準にして行えばよいが（すなわち、ノズル直下位置より手前後方の０．０８ｍｍの位置に予定着弾点Ｃが到達したときに噴射を行えばよい）のであるが、次の図３の概念図に示すように、予定着弾点Ｃの部分の板厚みが、仮に＋１ｍｍであった場合には、噴射されたインク滴は、すでに予定着弾点Ｃよりも前方０．０４ｍｍの点Ｂの位置に着弾されてしまっているか（ｃ）、又は着弾することなく飛跳してしまっている（ｂ）。
【００２４】
逆に、予定着弾点Ｃの部分の板厚みが仮に−１ｍｍであった場合には、噴射されたインク滴はまだ予定着弾点Ｃに到達しておらず（ｄ）、板が更に０．０４ｍｍ走行したとき、すなわち、予定着弾点Ｃより後方０．０４ｍｍの点Ｄの位置に着弾することになる（ｅ）。
【００２５】
このように、板が高速で走行していることから、インク滴の飛行と板の走行による予定着弾点の移動との関係に加えて、板厚みの変化、すなわちクリアランスの変化があることを十分に考慮しておかなければ、正確な印刷画像を形成することはできない。
【００２６】
そこで、本実施の形態では、板厚みの管理上限値である＋１ｍｍの場合に合わせて、噴射開始タイミングを制御するものとした。このようにすれば、そのレベルよりも板厚みが２ｍｍまで薄い範囲の板に対するインク滴の噴射制御を行うことを考えればよいことになる。
【００２７】
具体的には、板厚みが＋１ｍｍの場合の着弾点（図２においてＢ点の位置）を基準に、それよりも後方０．０８ｍｍ（８０μｍ）までの範囲（点Ｂ〜点Ｄの範囲）である予定着弾範囲内のいずれかの位置（被印刷ライン上の所定範囲）においてインク滴が着弾すると考える。
【００２８】
したがって、１回の噴射動作は、第ｎ番目の予定着弾範囲の先端部が、ノズル直下位置の手前後方０．０４ｍｍに到達した時点からパルスカウントを開始して、板が更に０．０８ｍｍ走行するに至るまでの時間（噴射動作実行可能時間）内に完了するように設計する。具体的には、予定着弾範囲の先端部より０．０８ｍｍ前方の仮想経時基準点が、ノズル直下位置を通過した時点から１００μｓパルスカウントしてから更に２００μｓパルスカウントするまでの間に、１回の噴射動作が完了すればよい。
【００２９】
図４は、インクジェット方式によるインク滴噴射制御のための一般的な回路図である。図４は、特開平９−１７９８号公報（公報１とする）における図３の第１の駆動電圧発生回路のみを取り出したものであり、基本的に本実施の形態においても使用する。
【００３０】
図５は、インク滴噴射制御のための信号を説明する図である。この図は、インク滴噴射制御のために、図４に示す回路における入力端子ＩＮ１、ＩＮ２にそれぞれ供給されるパルス信号（１）、（２）と、該パルス信号（１）、（２）によってＯＵＴ端子から出力されるピエゾ圧電素子駆動電圧波形と、該ピエゾ圧電素子駆動電圧によって経時的に態変化するピエゾ圧電素子によってインク滴が噴射される様子を、併せて示す図であり、公報１における図４及び図５の内容を、図４に示す回路図に適用して示したものである。
【００３１】
入力端子ＩＮ１に入力するパルス信号（１）はレベルシフト用のトランジスタＱ１を介してトランジスタＱ２、Ｑ３と抵抗Ｒ１よりなる定電流充電回路を動作させ、コンデンサＣを一定の電流値で充電する。それにより、コンデンサＣの端子電圧は時間１４μｓをかけて所定電圧まで上昇し、ほぼ同じ電圧がトランジスタＱ６、Ｑ７、Ｑ８、Ｑ９よりなる電流増幅回路を介して出力端子ＯＵＴに出力する。
【００３２】
また、入力端子ＩＮ２に入力するパルス信号（２）は、トランジスタＱ４、Ｑ５と抵抗Ｒ２よりなる定電流放電回路を作動させ、コンデンサＣを一定電流で放電する。それにより、コンデンサＣの端子電圧は時間７μｓをかけて所定電圧まで下降し、ほぼ同電圧がトランジスタＱ６、Ｑ７、Ｑ８、Ｑ９よりなる電流増幅回路を介して出力端子ＯＵＴに出力する。
【００３３】
ここで、１回の噴射動作所要時間は、どの程度であるかについて考察してみる。ピエゾ圧電素子駆動電圧波形図における立ち上がり部と平坦部と立ち下がり部のそれぞれの時間間隔の具体的数値は、印刷解像度７２０の場合における例であり、公報１の００４６に説明されている。すなわち、ここでは、インク滴１滴を噴射するのに、Δｔ＝２９［μｓ］（＝１４＋８＋７）、３０μｓ程度を要していることが分かる（なお、インク滴の詳細噴射動作については、公報１を参照されたい）。すなわち、３０μｓの噴射時間に１滴のインク滴がノズルから噴射され、設定クリアランス分の距離を飛行して、板上の予定着弾点に着弾することになる。
【００３４】
したがって、印刷解像度７２０の場合に当てはめてみると、先述した０．０８ｍｍの予定着弾範囲に対して、与えられた２００μｓの噴射動作実行可能時間に対して、噴射時間３０μｓは十分過ぎる程度短時間であり、２００μｓのどの時点で噴射するかを決めることになる。これが本実施の形態の基本的な考え方である。
【００３５】
図６は、インク滴の着弾からインクドットの形成までを説明する図である。直径ｄのインク滴が板上に着弾したときに、液体の表面張力が働くことから（なお、被印刷面は防水性を付与するために、予めシーラ処理がされており、更に、その上から下地色の塗装が行われ、半乾燥状態、すなわち指触乾燥状態にした塗装下地表面にインク滴を着弾させるので、必要以上にインク滴が四方に拡散されることはない）、インク滴は着弾時に、その球形が変形し、更にその後の時間の経過につれて、インクの蒸発成分が除去され、結果的に直径Ｄのインクドットが形成されることになる。
【００３６】
特開平１０−１４６９７０号公報（公報２とする）の００４２〜００４６に説明されているように、時間Δｔ（１滴のインク滴を噴射するのに要する噴射時間のことであって、噴射周期ではない）の間に噴射されるインク滴の直径をｄ［ｍｍ］、インク滴の速度をｖ［ｍｍ／ｓ］、ノズルの直径をφ［ｍｍ］とすると、インク滴の体積［ｍｍ３］は保存されることから、次の関係式が成り立つ。
【００３７】
Δｔ＝｛（４／３）π（ｄ／２）３｝／｛π（φ／２）２×ｖ｝
また、噴射されたインク滴が球形状となって安定して飛行するためには、ほぼｄ≦３φでなければならないことが経験上分かっている。
【００３８】
したがって、φ＜ｄ＜Ｄの関係がある。なお、Δｔは、先述したように、ノズル設計上から決まる一定値であり（図４、図５参照）、このΔｔとインク滴の速度ｖを決めれば、インク滴の径ｄが求まる。
【００３９】
そこで、先述した０．０８ｍｍの予定着弾範囲に、所定直径ｄを有するインク滴がどのように着弾して、直径Ｄのインクドットが形成されるかについて考察してみる。なお、本実施の形態では、縦方向と横方向の印刷解像度を同じにして印刷を行うものとする。
【００４０】
図７は、印刷解像度Ｎとインクドットの直径Ｄなどとの関係を表で示す図である。図７（ａ）は、印刷解像度Ｎと、ノズルピッチｐ［ｍｍ］と、ノズル開閉周期Ｔ［μｓ］と、ノズル開閉周波数ｆ［Ｈｚ］と、インクドット直径Ｄ［ｍｍ］との関係を示す表である。
【００４１】
この表において、インクドットの直径Ｄについては、図７（ｂ）に示すように、ここでは、隣接する左右のノズル位置を中心点とする半径ｐ／２の２つの円が接するように印刷を行う、すなわちインクドットの直径Ｄ＝ｐとなるように印刷を行うものとしている（ただし、ｐはノズルピッチである）。このように印刷すれば、隣接する２つのインクドットが重ならないで、ドットが重なることによる混色効果の影響については無視できる（なお、下地色の影響については、今回の提案については無視している）。
【００４２】
ここでの考察は、印刷された結果としてのインクドット（印刷された後の点）について行っているが、印刷実行時においては、インク滴（液体）の状態で印刷動作が行われるので、本来は、インク滴を対象とした考察を行うべきであるが、インク滴は、ノズル設計及び使用インク特性等の条件によって決まるものであるため、便宜上インクドットの形態で考察している。
【００４３】
それでは印刷解像度Ｎと、形成される直径Ｄのインクドットとが、先述した８０μｍの予定着弾範囲に対して、どのように影響してくるかについて考察してみる。
【００４４】
図８は、印刷解像度Ｎ＝７２０、３６０、１８０の各場合について、そして図９は、印刷解像度Ｎ＝９０の場合について、直径Ｄ（先述したように、Ｄ＝ｐとしている）を有するそれぞれのインクドットが、どのように形成されるかを、先述した８０μｍの予定着弾範囲と共に示す図である。
【００４５】
各水平線は、板の進行方向における１つの被印刷ラインを示す。
【００４６】
各水平線上に順に配列される各円は、被印刷ライン上に順番に形成されていくインクドットを示す。
【００４７】
各円の中心点（１、２、３、・・・）は、インク滴の着弾点の順番を示す。
【００４８】
図７より、
Ｎ＝７２０のとき、ｐ＝３５［μｍ］、Ｔ＝８７．５［μｓ］であり、
Ｎ＝３６０のとき、ｐ＝７０［μｍ］、Ｔ＝１７５［μｓ］であり、
Ｎ＝１８０のとき、ｐ＝１４０［μｍ］、Ｔ＝３５０［μｓ］であり、
Ｎ＝９０のとき、ｐ＝２８０［μｍ］、Ｔ＝７００［μｓ］である。
【００４９】
先述したように、Ｄ＝ｐとしているので、被印刷ライン上に順に形成されるインクドットは、図のようになる。
【００５０】
板の側には、±１ｍｍの厚みバラツキがあるので、８０μｍの予定着弾範囲（垂直線Ｉ〜ＩＩで示す範囲）があり、その予定着弾範囲に相当する時間が噴射動作実行可能範囲２００μｓとなる。すなわち、第１番目に形成されるインクドットは、各水平線と垂直線Ｉとの交点において形成される所定直径ｐの円１から、各水平線と垂直線ＩＩとの交点において形成される同直径ｐの円１’までの範囲の任意の位置において形成される可能性がある。
【００５１】
Ｎ＝７２０の場合は円１’が円３と重なっており、Ｎ＝３６０の場合は円１’が円２よりも後方に重なっており、いずれの場合も、時間の経過に伴って形成されるべきインクドットの形成順位が逆転してしまうことになるため、正しい印刷画像が形成されない。
【００５２】
このことから円２（次順のインクドット）の中心点は、必ず円１’（予定着弾範囲の後端位置に形成される可能性のあるインクドット）の中心点よりも後方左側に形成されなければならないことが分かる。そして、少なくとも円２の右側部分が円１’の左側部分に重なっておれば、着弾順位に狂いは生じていないと言える。
【００５３】
また、円１’の中心点と円２の中心点が一致した場合には、それら２つの円が重なってしまうので、識別ができなくなってしまう。
【００５４】
したがって、ドットピッチ（ノズルピッチ）としては、予定着弾範囲の８０μｍよりも大きい値でなければならないことが分かる。すなわち、印刷解像度としてはＮ＝３１８（∵２５．４÷０．０８＝３１７．５）よりも低くすることが必要となる。
【００５５】
また、着弾順位に狂いが生じなくても、円２の中心点が円１’の中心点に接近している場合には、それら２つの円の識別が困難になる。したがって、２つの円は、ある程度離れている必要があるが、その程度は、次順の円２の右側部分の一部分が、円１’の左側部分の一部に重なるような適切な位置であると言える。
【００５６】
その場合、先の円と、それに続く次順の円との重なり状態の程度如何によっては、双方のインクドットによる混色現象が発生するため、形成するカラー画像の全色相に影響を及ぼすおそれがある。
【００５７】
図８に示すＮ＝１８０の場合についてみると、円２の中心点は確かに円１’の中心点よりも後方左側に形成されているが、円２の右側部分の大半が、円１’の左側部分に重なっており、その重なり部分の色相への影響力は無視できなくなっている。
【００５８】
したがって、Ｎ＝１８０の場合よりも更に低い印刷解像度の場合について、インクドットがいかに形成されるかについて考察してみる必要がある。
【００５９】
図１０、図１１は、それぞれｐ＝１６０、ｐ＝１８０の場合のインクドット配置関係を示す図である。
【００６０】
図８〜図１１を見れば明らかなように、円１’と円２との重なり部分の水平線上の距離は、一定値８０μｍになっている。すなわち、予定着弾範囲に対する各ドットピッチ（ノズルピッチｐ）の比率αを比較することにより、円２と円１’の重なり程度を判断することができる。
【００６１】
また、この比率αは、円２’と円１との離隔距離β（被印刷ライン上におけるドット間離隔距離の最大値）や、円２と円１’との接近距離γ（被印刷ライン上におけるドット間接近距離の最小値）の判断を行うこともできる。
【００６２】
β＝ｐ＋８０［μｍ］であり、γ＝ｐ−８０［μｍ］であり、それらの値と各ドットピッチｐとの比率を比較すれば、インクドットの配置（密度）への影響が判断できる。すなわち、（ｐ＋８０）／ｐと（ｐ−８０）／ｐの各式において変化値となる８０／ｐの値は、まさに、前記αと同じである。
【００６３】
以上のことから、αの値の如何を評価すれば、インクドットの着弾位置バラツキによる印刷画像形成への影響が判断できる。そして、このαの値を小さくすることで、画像形成への影響度を低くすることができる。具体的には、８０／ｐの分母にあたるドットピッチｐの値を、予定着弾範囲の値よりも大きくすればよいわけであり、先述したように、印刷解像度をＮ＝１８０の場合よりも低くしていけばいくほど、すなわち、ドットピッチを大きくしていけばいくほど、予定着弾範囲があったとしても、印刷画像形成に対する影響度を少なくしていくことができる。このことは、図９に示すＮ＝９０の場合を見てみると歴然としている。
【００６４】
しかしながら、Ｎ＝９０の場合、インクドット径が相当に大きくなっており、印刷画像表現の面では物足りなくなってしまう。そこで、本実施の形態では、Ｎ＝１８０〜９０の範囲に絞って、最適な印刷条件を求めることにした。なぜなら、「印刷解像度」というものは、直接的には、インクドットピッチで表現されるものであるが、印刷物を観察する面から言えば、ドット径の程度が視覚に直接に訴える影響力が大きいと言えるからである。
【００６５】
以上の観察結果をもとに、８０μｍの予定着弾範囲に対して、所定のインクドットをいかに着弾させるかについて説明する。
【００６６】
先述のように、建築板の印刷の場合、実用上、Ｎ＝１８０〜９０の範囲におけるドット径が適していることが分かった。そして、Ｎ＝１８０のときα＝０．５７（∵α＝８０／１４０）であり、Ｎ＝９０のときα＝０．２９（∵α＝８０／２８０）であることから、その半数値０．４４に該当する印刷解像度としてＮ＝１４０（ドットピッチｐ＝１８０［μｍ］）の場合のドット径（Ｄ＝ｐ＝１８０［μｍ］）を仮に使用するものとして設計してみる。図１１のドット関係配置図が、その場合の印刷状態を模式的に示している。
【００６７】
Ｎ＝１４０のとき、８０μｍの予定着弾範囲に、インク１滴の噴射時間が５０μｓ（仮定する）で、インク滴が着弾するものとしたとき、厚みバラツキの管理限界値±１ｍｍ（予定着弾範囲８０μｍに相当する）に対して、実際には、部分的にサンプリングした測定厚みにより不良板を除外するので、現実の厚みバラツキ範囲は±０．５ｍｍの１ｍｍ程度の範囲にすることができる。そこで、図１１に示す２００μｓ（予定着弾範囲８０μｍに相当する）を４等分する３つの矢印が示す（１）、（２）、（３）の位置においてインク滴が着弾されるようにする。すなわち、時刻ｔ１、ｔ２、ｔ３のいずれかの時点において噴射動作を開始するものとすれば、たとえ、板側の厚みがバラつこうとも、５０μｓの噴射時間を使って、必ず８０μｍの予定着弾範囲内の略中央付近に位置ズレを少なくしてインク滴を着弾させることができる。
【００６８】
図１２は、形成される可能性のある隣接する３つのインクドットを示す図である。
【００６９】
図１３は、図１２に示す、形成される可能性のある隣接する３つのインクドット間の距離をまとめた表である。
【００７０】
縦方向（建築板の走行方向）印刷ラインについては、基準ドット間距離１８０μｍに対して＋２０〜−４０μｍのズレで収まっており、画像形成への影響は少ないが、制御着弾位置（１）、（２）、（３）をランダムに選択することにより、更に、その影響度を少なくすることができる。
【００７１】
横方向（建築板の走行方向と直交する方向）印刷ラインについては、同じく基準ドット間距離１８０μｍに対して＋１〜＋４μｍのズレで収まっているため、画像形成への影響はほとんどない。
【００７２】
４５度斜め方向印刷ラインについては、基準ドット間距離２５５μｍに対して−２７〜＋２９μｍのズレで収まっており、画像形成への影響は少ない。
【００７３】
また、縦方向印刷ラインについては、予定着弾範囲の左端位置よりも右側に、制御着弾位置（１）、（２）、（３）が位置しているので、隣接ドットの重なりは少なくなっており、ドットが重なる事による形成色相への影響は少なくなっている。
【００７４】
また、横方向印刷ライン、４５度斜め方向印刷ラインについては、ドット間の重なりはなく、ドットが重なることによる混色現象の発生は一切ない。
【００７５】
図１４は、板の走行に伴うインク滴噴射タイミング制御を説明する図である。この図は、１００μｓの時点を中心にして前後５０μｍにおいて順番に（Ｉ）噴射動作開始時点、（ＩＩ）噴射動作開始時点、（ＩＩＩ）噴射動作開始時点を設定すると、２５０μｓの時点を中心にして前後５０μｍの時点、すなわち、前後２０μｍの位置において順番に着弾する様子を示している。
【００７６】
厚みバラツキは、大きな被印刷面積（建築板の意匠面のことで、例えば５００ｍｍ×２０００ｍｍ程度）に対して、統計的分散分布（正規分布）状態にあるととらまえることができると考えられるので、±１ｍｍの厚みの管理範囲（又は±０．５ｍｍの現実の厚みバラツキ範囲）において、最も頻度が高く現れるその中央付近の範囲に、インク滴を着弾させるために、上記（１）、（２）、（３）のように３つ以上の奇数個の位置においてインク滴を着弾させることが望ましく、さらに、中央位置（上記の場合は（２）の位置）に特に多くの頻度でインク滴を着弾させることが望ましい。
【００７７】
さらに、上記時刻ｔ１、ｔ２、ｔ３のいずれの時刻を選択するかについては、例えば乱数を使って、ランダムに選択させるものとした。このように噴射動作を開始する時点をランダムにすることにより、板側の厚みに直線的な溝がある場合などのように規則的な厚み変化があったとしても、その規則的な厚み変化に基づく色ズレ又は階調ズレが目立たなくなる。
【００７８】
このようにして、印刷を実行する上において、知り得ない板側の厚みバラツキ（すなわち、クリアランスの変化）に対して、統計的に対処することにより、建築板という印刷面積の大きな被印刷体を対象とするフルカラーインクジェット印刷における印刷画像形成を確実なものにすることができる。すなわち、インクドットの予定着弾範囲内における位置ズレ（微小距離である）は、建築板という大きな面積内に吸収されてしまい、そこでの印刷画像形成に支障を来すおそれがなくなる。
【００７９】
また、図１２に示すように、隣接するインクドットの位置が微小距離ズレることにより、ズレのない基準位置にドットが形成された場合に、４つのドットによって形成される中央部分の被印刷部分の面積が少なくなることから、下地色の影響も受けにくくなるという効果も奏する。
【００８０】
図１５は、制御着弾位置（１）、（２）、（３）をランダムに選択するために発生させる噴射開始制御パルスを説明する図である。基準パルス列を、発生させた乱数データに基づいて、所定パルス数をパルスシフトすることで、それぞれの被印刷ライン１、２、３、・・・について、噴射開始制御パルスを発生させる。
【００８１】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されるものではない。
【００８２】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、板側の厚みに直線的な溝がある場合などのように規則的な厚み変化があったとしても、その規則的な厚み変化に基づく色ズレ又は階調ズレが目立たなくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】クリアランスを説明する図である。
【図２】クリアランスとインク滴の着弾位置との関係を示す図である。
【図３】インク滴の飛行と板の走行とクリアランスとの関係を示す図である。
【図４】インクジェット方式によるインク滴噴射制御のための一般的な回路図である。
【図５】インク滴噴射制御のための信号を説明する図である。
【図６】インク滴の着弾からインクドットの形成までを説明する図である。
【図７】印刷解像度Ｎとインクドットの直径Ｄなどとの関係を表で示す図である。
【図８】印刷解像度Ｎ＝７２０、３６０、１８０の各場合について、直径Ｄを有するそれぞれのインクドットが、どのように形成されるかを示す図である。
【図９】印刷解像度Ｎ＝９０の場合について、直径Ｄを有するそれぞれのインクドットが、どのように形成されるかを示す図である。
【図１０】ｐ＝１６０の場合のインクドット配置関係を示す図である。
【図１１】ｐ＝１８０の場合のインクドット配置関係を示す図である。
【図１２】形成される可能性のある隣接する３つのインクドットを示す図である。
【図１３】図１２に示す、形成される可能性のある隣接する３つのインクドット間の距離をまとめた表である。
【図１４】板の走行に伴うインク滴噴射タイミング制御を説明する図である。
【図１５】制御着弾位置（１）、（２）、（３）をランダムに選択するために発生させる噴射開始制御パルスを説明する図である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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