(57)【要約】【課題】生産性の向上を図ると共に、両サイドでの成型性も良好なフラットケーブルの製造方法を提供する。【解決手段】押出機から押し出された絶縁樹脂６を、クロスヘッド部４のポイント８位置で、一旦、並列配置された各線状導体５を上下両側から挟むように各線状導体の並列方向に面する扁平な二流路に分岐して案内する。その後、ポイント８とダイス９とで形成された各線状導体５の長手方向に沿って上下両側より漸次接近する扁平な一対の接近流路部１１ａと、両接近流路部１１ａの幅方向両側部を互いに連通させる迂回流路部とからなる最終押出流路１１を通じて各線状導体５に絶縁樹脂６を押出被覆してフラットケーブル１を製造する。【選択図】　　　　図４
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
並列配置された複数本の線状導体の外周に、絶縁樹脂を押出機により押出被覆するフラットケーブルの製造方法において、
前記押出機から押し出された前記絶縁樹脂を、クロスヘッド部のポイント位置で、一旦、前記並列配置された各線状導体を両側から挟むように各線状導体の並列方向に面する扁平な二流路に分岐して案内し、その後、ポイントとダイスとで形成された各線状導体の長手方向に沿って両側より漸次接近する扁平な一対の接近流路部と、両接近流路部の幅方向両側部を互いに連通させる迂回流路部とからなる最終押出流路を通じて各線状導体に押出被覆することを特徴とするフラットケーブルの製造方法。
【請求項２】
前記最終押出流路における前記各接近流路部を、前記各線状導体に接近するに従って漸次幅狭に形成することを特徴とする請求項１に記載のフラットケーブルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ルーフ、ドア、フロア、インパネ等の自動車用配線材等に利用されるフラットケーブルの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、省スペース・軽量化を目的として、２枚の絶縁フィルムの間に所定間隔をあけて平行配置された断面平角状の複数の線状導体を挟み込んだフラットケーブルがあり、この種の絶縁フィルムとして、例えば、絶縁性が良好なポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を基材とし、その片側表面に熱可溶性の接着層を有したポリエステル系フィルムが使用されていた。
【０００３】
そして、この種のフラットケーブルの製造方法としては、ＰＥＴ等からなる樹脂製の基材とその基材の片側表面に設けられた熱可溶性の接着層とにより構成された絶縁フィルム間に並列配置された複数本の線状導体を挟み込んだ状態で、その絶縁フィルムを熱圧着用加熱ローラの間に通し、接着層を溶融させて絶縁フィルム同士を互いに接着することによって製造する方法とされていた（例えば、特許文献１参照。）。
【０００４】
しかしながら、このような製造方法では、各絶縁フィルムの接着層を溶融させて互いに接着する方式であり、十分な接着力を得るべく、接着層を十分に溶融させて接着させる必要があり、熱の伝導速度の関係から非常に加工時間が長くなり生産性に劣るという問題があった。
【０００５】
また、生産性向上を図った製造方法として、並列配置された複数本の線状導体に対し、押出機により絶縁樹脂を上下両側より押出被覆することによりフラットケーブルを製造する方法が提案されている（例えば、特許文献２、特許文献３参照。）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−０５０２４４号公報
【特許文献２】
特開平５−２８８６４号公報
【特許文献３】
特開平５−２９０６５３号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１によれば、フラットケーブルの生産性に劣るという難点があり、特許文献２や特許文献３によれば、並列配置された各線状導体に対し、上下に分岐された扁平状の流路を通じて、絶縁樹脂が上下両側より押出被覆される方法であるため、フラットケーブルにおける幅方向両サイドでの絶縁樹脂の回りに難点が生じ、両サイドの成型性が悪くなるというおそれがあった。
【０００８】
そこで、本発明は上記問題点に鑑み、生産性の向上を図ると共に、両サイドでの成型性も良好なフラットケーブルの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための技術的手段は、並列配置された複数本の線状導体の外周に、絶縁樹脂を押出機により押出被覆するフラットケーブルの製造方法において、前記押出機から押し出された前記絶縁樹脂を、クロスヘッド部のポイント位置で、一旦、前記並列配置された各線状導体を両側から挟むように各線状導体の並列方向に面する扁平な二流路に分岐して案内し、その後、ポイントとダイスとで形成された各線状導体の長手方向に沿って両側より漸次接近する扁平な一対の接近流路部と、両接近流路部の幅方向両側部を互いに連通させる迂回流路部とからなる最終押出流路を通じて各線状導体に押出被覆する点にある。
【００１０】
また、前記最終押出流路における前記各接近流路部を、前記各線状導体に接近するに従って漸次幅狭に形成する方法であってもよい。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明すると、図１はフラットケーブル１の製造装置２を示す平面図であり、押出機３に備えられたクロスヘッド部４に、断面平角状の複数本の線状導体５が所定の搬送方向Ｐに沿って案内され、これら各線状導体５の外周に、適宜溶融された熱可塑性の絶縁樹脂６を押出被覆することによって、図２に示される如く、絶縁樹脂６で被覆されたフラットケーブル１を製造するように構成されている。
【００１２】
クロスヘッド部４内には、図３および図４に示される如く、ポイント８およびダイス９が着脱交換自在に備えられており、ポイント８は、図５ないし図７にも示される如く、細長矩形の板状に形成され、その長手方向の中央部には、上下方向に所定間隔を有して絶縁樹脂６を案内する案内流路８ａがそれぞれ形成されている。
【００１３】
各案内流路８ａは、ポイント８の長手方向に沿って扁平な細長矩形状に形成されると共に、ポイント８の厚み方向に開口形成されている。
【００１４】
そして、ダイス９に面する側のポイント８の一側面には、両案内流路８ａの内側端縁より漸次薄肉状としてダイス９方向に突出すると共に、前記長手方向幅も漸次幅狭となるいわゆる四角錐台形状のポイント突部８ｂが突設されている。
【００１５】
また、ポイント８には、両案内流路８ａ間の中央で、かつポイント突部８ｂの頂部に位置して、前記各線状導体５が互いに所定間隔を有して嵌通状に案内される細長矩形状のポイント孔８ｃがそれぞれ形成されている。
【００１６】
前記ダイス９は、図８ないし図１０にも示される如く、前記ポイント８に対応する細長矩形の板状に形成され、図３および図４に示される如く、ポイント８と重合状態とされた際に、ポイント突部８ｂとの相互間の間隙により絶縁樹脂６を案内する最終押出流路１１を形成すべく、ポイント突部８ｂと対応する四角錐台形状で、ポイント突部８ｂよりも若干大きな挿入凹部９ａが形成されている。
【００１７】
そして、挿入凹部９ａの底部には、所定の細長矩形とされたダイス口としての押出成形口９ｂが開口形成されている。
【００１８】
また、ポイント８およびダイス９の外周面には、図５および図８に示される如く、クロスヘッド部４に対する装着時に、位置決めピン等が係合して互いに整合されるポイント・ダイス整合用溝８ｄがそれぞれ形成されている。
【００１９】
そして、前記最終押出流路１１は、クロスヘッド部４に対するポイント８およびダイス９の装着状態において、図４に示される如く、ポイント８の各案内流路８ａで二流路に分岐されて案内された絶縁樹脂６を、各線状導体５の長手方向に沿って上面側および下面側の両側より漸次接近するように案内する扁平な上下一対の接近流路部１１ａと、図３に示される如く、両接近流路部１１ａの幅方向両側部を互いに連通させ、回り込んだ絶縁樹脂６を案内する一対の迂回流路部１１ｂとから構成されている。
【００２０】
また、両迂回流路部１１ｂも、各接近流路部１１ａと同様、並列配置された各線状導体５の長手方向に沿って並列方向の両側より漸次接近する構造とされている。ここに、各接近流路部１１ａおよび各迂回流路部１１ｂは、各線状導体５に接近するに従って漸次幅狭となる構造とされ、各接近流路部１１ａおよび各迂回流路部１１ｂは押出成形口９ｂ直前で互いに合流する構造とされている。
【００２１】
そして、押出機３から押し出される絶縁樹脂６は、クロスヘッド部４で、図３および図４に示される如く、並列配置された各線状導体５を上下両側から挟むように、各線状導体５の並列方向に面する扁平な二流路に分岐された分岐案内流路４ａを通じてポイント８の各案内流路８ａに案内され、その後、各案内流路８ａを通過した絶縁樹脂６は最終押出流路１１を通じて押出成形口９ｂから押し出されるように構成されている。
【００２２】
本実施形態は以上のように構成されており、加熱溶融された絶縁樹脂６を並列配置された各線状導体５の外周に押出被覆する方法であり、従来のような加熱ローラによって接着する方法と比較して生産性の向上が図れる。
【００２３】
また、押出機３よりクロスヘッド部４に押し出された絶縁樹脂６を、各分岐案内流路４ａおよび各案内流路８ａを通じて、一旦、並列配置された各線状導体５を上下両側より挟むように分岐させて案内し、さらにその後、ダイス９部分の最終押出流路１１位置で、漸次接近する扁平な各接近流路部１１ａだけでなく、各迂回流路部１１ｂを通じても各線状導体５に押出案内して押出被覆する方法を採用しているため、フラットケーブル１における幅方向両サイドでの絶縁樹脂６の回りも良好に確保でき、フラットケーブル１の幅方向両サイドでの成形性も良好となる。
【００２４】
一方、押出機３から押し出された絶縁樹脂６を、クロスヘッド部４で一旦、分岐させずに、並列配置された各線状導体５の外側周囲から直接押出被覆する方法も考えられるが、この場合には、フラットケーブル１における幅方向の樹脂圧が強くなりすぎて、各線状導体５間のピッチにピッチずれを招くおそれがあり、各線状導体５間のピッチの寸法精度が安定しないという問題があるが、本実施形態のように、一旦、分岐させて各接近流路部１１ａを通じて絶縁樹脂６を押出案内すると共に、一部を各迂回流路部１１ｂを通じて押出案内する方法であり、幅方向の樹脂圧も強くなり過ぎず、各線状導体５間のピッチの寸法精度も良好に確保できるという利点がある。
【００２５】
また、各接近流路部１１ａが、各線状導体５に漸次接近するに従って漸次幅狭に形成されているため、各迂回流路部１１ｂに対する絶縁樹脂６の回りもより良好になされ、フラットケーブル１の幅方向両サイドでの成形性もより良好に得られる利点がある。
【００２６】
なお、上記実施形態において、図６に示されるように、各線状導体５を各ポイント孔８ｃに案内するための導体ガイド部８ｅが、それぞれ独立して備えられた構造を示しているが、図１１に示される如く、単一の導体ガイド孔８ｅを通じて各ポイント孔８ｃに各線状導体５をそれぞれ案内する構造であってもよい。
【００２７】
また、上記実施形態において、線状導体５が２本のいわゆる二芯構造のフラットケーブル１の製造方法を示してるが、３本や４本等の複数本の線状導体５を有するフラットケーブル１の製造方法であってもよく、実施形態の線状導体５の本数に何ら限定されない。
【００２８】
【発明の効果】
以上のように、本発明のフラットケーブルの製造方法によれば、押出機から押し出された絶縁樹脂を、クロスヘッド部のポイント位置で、一旦、並列配置された各線状導体を両側から挟むように各線状導体の並列方向に面する扁平な二流路に分岐して案内し、その後、ポイントとダイスとで形成された各線状導体の長手方向に沿って両側より漸次接近する扁平な一対の接近流路部と、両接近流路部の幅方向両側部を互いに連通させる迂回流路部とからなる最終押出流路を通じて各線状導体に押出被覆する方法であり、生産性の向上が図れると共に、各線状導体間ピッチの寸法精度を良好に確保してフラットケーブルの幅方向両サイドでの成形性も良好に得られるという利点がある。
【００２９】
また、最終押出流路における各接近流路部を、各線状導体に接近するに従って漸次幅狭に形成する方法とすれば、各迂回流路部に対する絶縁樹脂の回りもより良好になされ、フラットケーブルの幅方向両サイドでの成形性もより良好に得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態に用いられるフラットケーブルの製造装置の概略平面図である。
【図２】フラットケーブルの断面図である。
【図３】クロスヘッド部の断面平面図である。
【図４】同断面側面図である。
【図５】ポイントの正面図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線断面矢視図である。
【図７】図５のＶＩＩ−ＶＩＩ線断面矢視図である。
【図８】ダイスの正面図である。
【図９】図８のＩＸ−ＩＸ線断面矢視図である。
【図１０】図８のＸ−Ｘ線断面矢視図である。
【図１１】ポイントの他の実施形態を示す断面平面図である。
【符号の説明】
１　フラットケーブル
３　押出機
４　クロスヘッド部
４ａ　分岐案内流路
５　線状導体
６　絶縁樹脂
８　ポイント
８ａ　案内流路
８ｂ　ポイント突部
８ｃ　ポイント孔
８ｄ　ポイント・ダイス整合用溝
９　ダイス
９ａ　挿入凹部
９ｂ　押出成形口（ダイス口）
１１　最終押出流路
１１ａ　接近流路部
１１ｂ　迂回流路部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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