(57)【要約】【課題】製品の生産から出荷までの間に一時的に製品を保管する倉庫等を不要にして総合効率を改善する製品生産出荷システムを提供すること。【解決手段】コンテナ６０を用意し、注文に基づき作成されたＩＤタグ２３、２４を生産現場へ送って生産を開始する。生産された製品５０を生産現場からＩＤタグ２３と共に順次コンテナ６０に積載し、コンテナ６０への積載後にＩＤタグ２３を出荷エリアへ移動させ、予め出荷エリアに送られているＩＤタグ２４と照合し、全ての製品５０がそろった段階でコンテナ６０により出荷する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の注文に応じて工場にて生産し、生産された製品をまとめて出荷する製品生産出荷システムにおいて、
前記製品を出荷するコンテナを用意し、前記生産された製品を順次前記コンテナに積載し、該コンテナの積載状況に応じて前記製品を生産し、前記注文された全ての製品がそろったことを確認して、前記コンテナで出荷することを特徴とする製品生産出荷システム。
【請求項２】
前記製品の注文に応じてＩＤタグを作成し、該ＩＤタグに基づき前記製品の生産および出荷を管理することを特徴とする請求項１に記載の製品生産出荷システム。
【請求項３】
前記複数のＩＤタグは、生産現場および出荷エリアで使用され、目視により識別可能にすることを特徴とする請求項１又は２に記載の製品生産出荷システム。
【請求項４】
前記生産現場用のＩＤタグは、前記生産現場に残すものおよび前記生産された製品に添付されて前記コンテナまで運ばれ、該コンテナに前記製品を積載後に前記出荷管理エリアへ送られるものの２種類よりなることを特徴とする請求項２又は３に記載の製品生産出荷システム。
【請求項５】
前記コンテナによる出荷は、前記生産現場から前記出荷エリアへ送られてくる前記ＩＤタグが全てそろった段階で行われることを特徴とする請求項２、３又は４に記載の製品生産出荷システム。
【請求項６】
前記生産現場および前記出荷エリアでは、前記ＩＤタグを所定位置に取り付ける管理板等を備えることを特徴とする請求項２乃至５の何れかに記載の製品生産出荷システム。
【請求項７】
前記ＩＤタグは、ＩＤタグ印字出力装置により印字出力されることを特徴とする請求項２乃至６の何れかに記載の製品生産出荷システム。
【請求項８】
前記ＩＤタグは、書込装置により書き換え可能であり、電気的に読取り可能なＲＦＩＤタグ（無線ＩＣタグ）であることを特徴とする請求項２乃至７の何れかに記載の製品生産出荷システム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は製品生産出荷システムに関し、特に各種製品（又は生産品）をカスタマ（顧客）の注文（オーダ）に応じて所定個数生産し、生産された所定個数の製品をカスタマ又はカスタマが指定する場所へ効率的に出荷する製品生産出荷システムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子機器等の各種工業製品は、例えばカスタマ（消費者）から離れた場所に建設された工場で生産され、所定個数の製品がそろうとカスタマへ出荷する（即ち、車両等の運搬手段で運搬して届ける）のが一般的である。カスタマの注文は、複数個であるのが一般的であり、生産された製品は、倉庫等に一時的に保管され、所定個数の製品がそろった段階で出荷するのが普通である。
【０００３】
上述の如く、生産された商品を出荷するまでの在庫管理を効率的に行い、作業効率の改善および生産コストを低減するための、自動倉庫の出荷制御装置が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。また、商品の納品に伴って発生する作業を総合的に管理して作業効率を向上させると共に納品ミスの発生を回避するために、注文データおよび出荷指示データを、コンピュータネットワークを使用して管理する物流管理方法も提案されている（例えば、特許文献２参照。）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２２５９１３号公報（第２−３頁、第１図）
【特許文献２】
特開２００２−２９２４号公報（第４−５頁、第１図）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、製品（又は商品）を保管する倉庫を使用する従来技術では、倉庫を如何に改善しても、比較的広い場所と建物を必要とするのみならずその管理に相当の経費を必要とするという課題を有する。
【０００６】
【発明の目的】
本発明は、従来技術の上述した課題に鑑みなされたものであり、倉庫および倉庫管理を不要とすることにより、生産から出荷までの管理を効率的に行う製品生産出荷システムを提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述の課題を解決するため、本発明の製品生産出荷システムは次のような特徴的な構成を採用している。
【０００８】
（１）製品の注文に応じて工場にて生産し、生産された製品をまとめて出荷する製品生産出荷システムにおいて、
前記製品を出荷するコンテナを用意し、前記生産された製品を順次前記コンテナに積載し、該コンテナの積載状況に応じて前記製品を生産し、前記注文された全ての製品がそろったことを確認して、前記コンテナで出荷する製品生産出荷システム。
【０００９】
（２）前記製品の注文に応じてＩＤタグを作成し、該ＩＤタグに基づき前記製品の生産および出荷を管理する上記（１）の製品生産出荷システム。
【００１０】
（３）前記複数のＩＤタグは、生産現場および出荷エリアで使用され、目視により識別可能にする上記（１）又は（２）の製品生産出荷システム。
【００１１】
（４）前記生産現場用のＩＤタグは、前記生産現場に残すものおよび前記生産された製品に添付されて前記コンテナまで運ばれ、該コンテナに前記製品を積載後に前記出荷管理エリアへ送られるものの２種類よりなる上記（２）又は（３）の製品生産出荷システム。
【００１２】
（５）前記コンテナによる出荷は、前記生産現場から前記出荷エリアへ送られてくる前記ＩＤタグが全てそろった段階で行われる上記（２）、（３）又は（４）の製品生産出荷システム。
【００１３】
（６）前記生産現場および前記出荷エリアでは、前記ＩＤタグを所定位置に取り付ける管理板等を備える上記（２）乃至（５）の何れかの製品生産出荷システム。
【００１４】
（７）前記ＩＤタグは、ＩＤタグ印字出力装置により印字出力される上記（２）乃至（６）の何れかの製品生産出荷システム。
【００１５】
（８）前記ＩＤタグは、書込装置により書き換え可能であり、電気的に読取り可能なＲＦＩＤタグ（無線ＩＣタグ）である上記（２）乃至（７）の何れかの製品生産出荷システム。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による製品生産出荷システムの好適実施形態の構成および動作を、添付図面を参照して詳細に説明する。
【００１７】
先ず、図１は、本発明による製品出荷システムの第１実施形態のシステム構成図を示す。本発明の製品出荷システムは、生産出荷管理装置２０、ＩＤタグ印字出力装置２１、印字された複数のタグ２２〜２７、生産管理板３０、出荷管理板４０、コンテナ６０および端末装置７０により構成される。
【００１８】
図１中の各構成要素の主要機能等について説明する。本発明の１０はカスタマからの注文Ｐ／Ｏ指示、２０は工場内の生産出荷管理装置２０は、カスタマ（顧客）等からのＰ／Ｏ指示１０を受ける。ＩＤタグ印字出力装置２１は、管理タグ２２〜２７を印字出力する。これらのＩＤタグ２２〜２４（Ａ１、Ｂ１およびＣ１）は、１つの生産オーダ単位にまとめられた品目、数量および納期を印字した同一内容のＩＤタグであり、Ａ、ＢおよびＣは、色又は表示により相互に目視により容易に分類又は識別可能である。また、ＩＤタグ２５〜２７（Ａ２、Ｂ２およびＣ２）も、上述したＩＤタグ２２〜２４と同様のＩＤタグであるが、別の生産オーダ単位にまとめられたものであり、コンテナ積載可能な生産オーダ番号の２番目を示す。
【００１９】
生産管理板３０は、生産現場に設置している管理板である。出荷管理板４０は、出荷エリアに設置された管理板である。製品５０は、工場で生産され、出荷のためにまとめられた製品である。コンテナ６０は、製品５０を出荷するため出荷待ちのコンテナである。端末装置７０は、注文Ｐ／Ｏ指示１０の生産出荷管理情報を表示する端末装置である。
【００２０】
次に、図２は、生産ラインに設置されている生産管理板３０の構成例を示す。図２において、生産管理板３０は、生産ラインが生産する生産オーダのＩＤタグ（Ｃｎ：ｎは生産オーダ番号のｎ番を示す）を示す取付棚３１、生産ラインにて生産が完了し製品へ添付するＩＤタグ（Ｂｎ）用のＩＤタグ取付棚３２、生産ラインの管理部門名欄３３および生産ラインの生産オーダ番号欄３４を有する。
【００２１】
次に、図３は、出荷エリアに設置されている出荷管理板４０の構成例を示す。この出荷管理板４０は、コンテナ６０の管理番号４１、コンテナ６０の毎の出荷時刻４２、生産オーダ番号４３、コンテナ６０で出荷する生産オーダ品毎のＩＤタグ（Ａｎ）取付棚４４およびコンテナ６０への積載完了である生産オーダ品に添付されてきたＩＤタグ（Ｂｎ）の取付棚４５を有する。
【００２２】
次に、図１〜図３を参照して、本発明による製品出荷システムの第１実施形態の動作を説明する。カスタマＰ／Ｏ指示１０より１つの生産オーダの指示を受けた生産出荷管理装置２０は、生産指示および出荷のため、相互に識別可能な同一内容のＩＤタグ２２〜２４（Ａ１〜Ｃ１）をＩＤタグ印字出力装置２１により印字出力する。
【００２３】
ＩＤタグ印字出力装置２１から印字出力されたＩＤタグ２２〜２４のうち、ＩＤタグ２４（又はＣ１）を生産のための製造ラインに設置された生産管理板３０の取付棚３１へ取り付け、ＩＤタグ２３を取付棚３２の行でＩＤタグ２４が置かれた列へ取り付け、ＩＤタグ２２を出荷エリアにある出荷管理板４０のコンテナ出荷時刻４２の対応した時刻の行に取り付ける。生産管理板３０へＩＤタグ２３、２４が取り付けられると、製品の生産が指示されたことになる。そこで、生産部門は、ＩＤタグに対応する生産オーダ（製品）の生産を開始する。
【００２４】
上述したＩＤタグ２４の生産が完了し、生産オーダがまとまり製品５０が出荷可能な状態になると、生産管理板３０に取り付けられているＩＤタグ２３（又はＢ１）を生産管理板３０から取り外す。そして、このＩＤタグ２３（Ｂ１）は、まとめられた所定個数の製品５０に添付され、まとめられた製品５０と共に出荷部門へ送られる。
【００２５】
上述の如く、ＩＤタグ２３（Ｂ１）が生産管理板３０から取り外されたことにより、この生産オーダに基づく製品５０の生産が完了したことを示す。即ち、生産管理板３０を見れば、生産管理板３０の取付棚３１の行に対応して、取付棚３２の行にＩＤタグがあれば生産中であり、取付棚３２の列にＩＤタグがなければ生産オーダの生産が完了し、製品５０があることを目視確認可能である。
【００２６】
生産が完了して出荷エリアへ運ばれた製品５０は、コンテナ６０に積載される。このコンテナ６０への積載と同時に、この製品５０に添付されていたＩＤタグ２３（Ｂ１）は取り外される。この取り外されたＩＤタグ２３（Ｂ１）は、図１中に示す如く出荷管理板４０のＩＤタグ２２（Ａ１）の列に対応する取付棚４５へ取り付けられる。このように、出荷管理板４０は、ＩＤタグ２２（Ａ１）に対応したＩＤタグ２３（Ｂ１）が取り付けられることにより、コンテナ６０には１つの生産オーダに基づく製品５０が積載されたことを示すことになる。一方、出荷管理板４０にＩＤタグ２２（Ａ１）のみが取り付けられ、ＩＤタグ２３（Ｂ１）が取り付けられていなければ、ＩＤタグ２２に基づく生産オーダの製品がコンテナ６０に未積載状態であることを示す。従って、この出荷管理板４０により、コンテナ６０への製品５０の積載状況を容易に目視確認可能である。
【００２７】
出荷管理板４０の取付棚４４の行４５にＩＤタグが全て取り付けられた時点で、コンテナ６０への積載が完了したことになり、出荷可能であることが分かる。このように、出荷管理板４０を目視確認することで、コンテナ６０の出荷時刻までに生産遅れ等の情報を生産部門へフィードバックでき、コンテナ６０積載量に応じた生産調整が可能になる。その結果、製品の出荷まで製品の保管に従来必要としていた倉庫を不要にすることが可能になる。
【００２８】
次に、図４〜図６を参照して本発明による製品出荷システムの第２実施形態について説明する。図４は、この製品出荷システムのシステム構成図である。図５および図６は、それぞれ図４中の生産管理板および出荷管理板の詳細構成例を示す。尚、説明の便宜上、図１〜図３を参照して上述した第１実施形態の構成要素に対応する構成要素には、類似の参照符号を使用する。また、この第２実施形態は、第１実施形態と類似の構成であるので、以下相違点を中心に説明する。
【００２９】
図４において、工場内の生産出荷管理装置２００は、カスタマからの注文Ｐ／Ｏ指示１００を受ける。書込装置２１０は、生産管理指示のための生産出荷管理装置２００へ接続されたＲＦＩＤタグ（リライタブルな無線ＩＣタグ）への書き込みを行う。この書込装置２１０により書き込まれたＲＦＩＤタグ２２０〜２４０（ａ１〜ｃ１）は、１つの生産オーダ単位にまとめられた製品名、数量および納期を記憶する。ＲＦＩＤタグ２５０〜２７０（ａ２〜ｃ２）も、ＲＦＩＤタグ２２０〜２４０と同様に、別の生産オーダ単位にまとめられたＲＦＩＤタグである。
【００３０】
製造現場に設置している生産管理板３００は、ＲＦＩＤタグ２２０〜２７０の情報を読み込む端末であり、生産出荷管理装置２００へ接続されている。出荷エリアに設置された出荷管理板４００は、生産管理板３００と同様に、ＲＦＩＤタグ２２０〜２７０の情報を読み込む端末であり、生産出荷管理装置２００へ接続されている。コンテナ６００は、生産されまとめられた生産オーダ品（製品）５００の出荷待ちをするコンテナである。端末装置７００は、注文Ｐ／Ｏ指示１００の生産出荷管理状況を表示する端末装置である。
【００３１】
図５に示す生産ラインに設置されている生産管理板３００の構造例において、３１０は生産ラインが生産する生産オーダのＲＦＩＤタグ（Ｃｎ）の取付棚、３２０は生産ラインにて生産が完了し製品５００へ添付するＲＦＩＤタグ（Ｂｎ）の取付棚、３３０は生産ラインの管理部門名および３４０は生産ラインの製品引取時刻を示す。
【００３２】
一方、図６に示す出荷エリアに設置されている出荷管理板４００の構造例において、４１０はコンテナ６００の毎の出荷管理時刻、４２０はコンテナ６００で出荷する製品毎のＲＦＩＤタグ（Ａｎ）の取付棚、４３０はコンテナ６００への積載完了である製品に添付されてきたＲＦＩＤタグ（Ｂｎ）の取付棚を示す。
【００３３】
図４〜図６を参照して本発明の第２実施形態の動作を説明する。カスタマ１００より１つの生産オーダの指示を受けた生産出荷管理装置２００は、生産指示および出荷のためのＲＦＩＤタグ２２０〜２４０（ａ１〜ｃ１）および２５０〜２７０（ａ２〜ｃ２）をＲＦＩＤタグ書込装置２１０により、それぞれ同一内容で書き込む。書き込まれたＲＦＩＤタグ２２０〜２４０のうち、ＲＦＩＤタグ２４０を生産のための製造ラインに設置された生産管理板３００の取付棚３１０の行に、ＲＦＩＤタグ２３０を取付棚３２０の行に、ＲＦＩＤタグ２２０を出荷エリアにある出荷管理板４００に取り付ける。
【００３４】
生産管理板３００へＲＦＩＤタグ２３０、２４０が取り付けられると、生産が指示されたことになる。生産部門は、このＲＦＩＤタグ２４０に対応する生産オーダの生産を開始すると同時に出荷管理板４００によりＲＦＩＤタグの書き込まれた内容が読み込まれ、生産出荷管理装置２００へ送られる。生産が完了し、生産オーダがまとまり製品５００が出荷可能状態となると、生産管理装置３００に取り付けられているＲＦＩＤタグ２３０を外し、まとめられた製品５００へ添付されて出荷部門へ送られる。
【００３５】
ＲＦＩＤタグ２３０が生産管理板３００から外されたことで、生産オーダが生産完了したことを示すことになる。生産管理板３００を見れば、生産管理板３００の取付棚３１０の行に対応して、取付棚３２０の行にＲＦＩＤタグがあれば、生産中であり、取付棚３２０の列にＲＦＩＤタグがなければ、生産オーダが生産完了したことが目視確認可能である。また、ＲＦＩＤタグ２３０が抜き取られなくなったことで、生産管理板３００はＲＦＩＤタグのＩＤ番号を生産出荷管理装置２００へ送る。
【００３６】
出荷エリアへ運ばれた製品５００は、コンテナ６００へ積載する。これと同時に、製品５００に取り付けられていたＲＦＩＤタグ２３０は取り外され、出荷管理板４００のＲＦＩＤタグ２２０の列に対応した取付棚４５０の行へＲＦＩＤタグ２３０を取り付ける。ＲＦＩＤタグが出荷管理板４００へ取り付けられると同時に、出荷管理板４００はＲＦＩＤタグの番号を読み取り生産出荷管理装置２００へ送る。
【００３７】
ＩＤタグ２２０に対応したＩＤタグ２３０が出荷管理板４００に取り付けられたことで、コンテナ６００への１つの生産オーダの製品が積載されたことを示すことになる。また、出荷管理板４００にＩＤタグ２２０だけで、ＩＤタグ２３０が取り付けられていなければ、ＩＤタグ２２０の生産オーダの製品がコンテナ６００に未積載状態であることを示していることになる。これにより、コンテナ６００への製品５００の積載状況が容易に目視確認可能になる。
【００３８】
出荷管理板４００の取付棚４４０の行に対応した取付棚４５０の行にＲＦＩＤタグが全て取り付けられた時点で、コンテナ６００への製品５００の積載が完了したことになり、出荷可能であることを示すことになる。出荷管理板４００を目視確認すると同時に、生産管理板３００にて生産状況およびコンテナ６００への積載状況も把握できる。そこで、コンテナ６００の出荷時刻までに生産の遅れ等を生産部門へフィードバックでき、コンテナ６００の積載量に応じた生産を行うことが可能となり、製品の出荷まで保管する倉庫を不要とすることが可能になる。
【００３９】
以上、本発明による製品出荷システムの好適実施形態の構成および動作を詳述した。しかし、斯かる実施形態は、本発明の単なる例示に過ぎず、何ら本発明を限定するものではない。本発明の要旨を逸脱することなく、特定用途に応じて種々の変形変更が可能であること、当業者には容易に理解できよう。
【００４０】
【効果の説明】
以上の説明から明らかなように、本発明の製品出荷システムによると、次のような実用上の顕著な効果が得られる。即ち、生産品の計画、完了状況およびコンテナへの積載状況がＩＤタグを生産管理板および出荷管理板へ取り付けることで、生産品の状況管理および出荷管理が目視ででき、特別な生産管理システムや製品を一時的に保管する倉庫を不要にする。
【００４１】
更に、本発明によると、ＩＤタグにＲＦＩＤタグを使用し、各管理装置にＲＦＩＤタグ内容の読み込み機能を持たせることにより、人間の操作なしに上述した効果を保持しつつ、生産および出荷実績が生産管理システムに入力できる製品生産出荷システムが実現可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による製品生産出荷システムの第１実施形態のシステム構成図である。
【図２】図１中の生産管理板の構成例である。
【図３】図１中の出荷管理板の構成例である。
【図４】本発明による製品生産出荷システムの第２実施形態のシステム構成図である。
【図５】図４中の生産管理装置の構成例である。
【図６】図４中の出荷管理装置の構成例である。
【符号の説明】
２０、２００  生産出荷管理装置
２１          ＩＤタグ印字出力装置
２１０        ＲＦＩＤタグ書込装置
２２、２３、２４、２５、２６、２７  ＩＤタグ
２２０、２３０、２４０、２５０、２６０、２７０  ＲＦＩＤタグ
３０、３００  生産管理板（装置）
４０、４００  出荷管理板（装置）
５０、５００  製品
６０、６００  コンテナ
【図１】
2004182408.tif 000003
【図２】
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【図３】
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【図４】
2004182408.tif 000006
【図５】
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【図６】
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