(57)【要約】　　　（修正有）【課題】ブランキングシャーによるたブランキングパーツに「つの」、「ひげ」等が発生しないブランキング加工方法を提供する。【解決手段】１．　ブランキングシャーを使用したブランキング加工方法にして、Ｘブレード４１Ｘを使用する送り切りには、パーツのＸ方向の被切断辺を素材側に延長した延長線上に送り切りの基準位置を設け、該基準位置を基準にして送り切り時のブレードラップ量Ｌが約１０ｍｍになるようにＸブレードを割りつけるブランキング加工方法。２．　ブランキングシャーを使用したブランキング加工方法において、Ｘブレードを使用した送り切りと、Ｙブレード４１Ｙを使用した切断とを順次行う場合、パーツのＸ，Ｙ方向の被切断辺の交点に前記Ｘブレードの送り切りの基準位置Ｘを設け、該基準位置を基準にして前記Ｘブレードの送り切り可能範囲のブレードラップ量が約１０ｍｍになるようにＸブレードを割りつけるブランキング加工方法。【選択図】　　　図１
2004050319.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、前記Ｘ、Ｙブレードのいずれか一方のブレードを使用する切断を行う場合、前記パーツの被切断辺を素材側に延長した延長線上に切断の基準位置を設け、該基準位置を基準にしてＸまたはＹブレードを割りつけることを特徴とするブランキング加工方法。
【請求項２】
互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、前記Ｘブレードを使用する送り切りを行う場合、前記パーツのＸ方向の被切断辺を素材側に延長した延長線上に送り切りの基準位置を設け、該基準位置を基準にして前記送り切り時のブレードラップ量が約１０ｍｍになるようにＸブレードを割りつけることを特徴とするブランキング加工方法。
【請求項３】
互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、前記Ｘブレードを使用した送り切りと、Ｙブレードを使用した切断とを順次行う場合、前記パーツのＸ、Ｙ方向の被切断辺の交点に前記Ｘブレードの送り切りの基準位置を設け、該基準位置を基準にして前記Ｘブレードの送り切り可能範囲のブレードラップ量が約１０ｍｍになるようにＸブレードを割りつけることを特徴とするブランキング加工方法。
【請求項４】
互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、格子状に密着配列された方形または長方形の複数個のパーツを切断する場合、格子状配列のコーナーのパーツから階段状に順次切断分離することを特徴とするブランキング加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は板材のブランキング加工方法に関する。さらに詳細には互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたを備えたブランキングシャーを使用したブランキング加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１１は、互いに直交する上下一対のＸ、Ｙブレード（剪断刃）を備えたブランキングシャーの概要を説明するものである。
【０００３】
図１１に示すように、ブランキングシャー１は上部ブレード４１と下部ブレード４２からなるＬ形ブレードを有している。前記上部ブレード４１はラム４３に固定され、このラム４３は図示しない上部フレームに設けた支軸４５に揺動可能に設けると同時にラム４３を昇降させる油圧シリンダ４４に結合してある。また、前記下部ブレード４２は下部フレーム２に固定してある。
【０００４】
上記構成において、油圧シリンダ４４を作動させれば、ラム４３が支軸４５を軸に揺動するので、上部ブレード４１が上下動して、下部ブレード４２と協働してワークＷを切断加工することができる。
【０００５】
図１２に示すように、前記上部ブレード４１は、互いに直交するＸ軸方向に延伸するＸブレード４１Ｘと、Ｙ軸方向に延伸するＹブレード４１Ｙとからなり、また下部ブレード４２は互いに直交するＸ軸方向に延伸するＸブレード４２Ｘと、Ｙ軸方向に延伸するＹブレード４２Ｙとからなっている。
【０００６】
なお、Ｘブレード４１Ｘはレーキ角θ１を、Ｙブレード４１Ｙはレーキ角θ２を有し、θ２＞θ１となっている。
【０００７】
上記構成のブランキングシャーに１おいて、図１２に示すように、Ｘブレード（４１Ｘ、４２Ｘ）の長さよりも、切断すべき製品Ｗ１（Ｘ１，Ｙ１）のＸ軸方向の長さＸ１が長い場合には、図１３（ａ，ｂ，ｃ）に示すような「送り切り」が行われている。
【０００８】
図１３（ａ）に示すように、Ｘブレード４１Ｘを途中まで下降させることにより、１ストローク目の切断加工を行う。このとき、Ｙブレード４１Ｙは未だワークＷに到達しておらず、Ｘブレード４１ＸによりＸ軸方向のみの切断（切断線Ｓ１）がなされる。
【０００９】
次いで、図１３（ｂ）に示すように、Ｘブレード４１を上限位置まで上昇させた状態において、２ストローク目の切断で切断線Ｓ２の部分の切断する。
【００１０】
２ストローク目の切断は、ワークＷをＸ軸方向へ所定の長さだけ送り込んでから、再度Ｘブレード４１Ｘを下降限まで下降させれば、Ｘ軸方向の切断がなされると共に、Ｙブレード４１ＹがワークＷに到達した時点からＹ軸方向の切断がなされて、製品Ｗ１（Ｘ１，Ｙ１）の切断加工が完了する（図１３（Ｃ））。
【００１１】
なお、Ｙ軸方向のＹブレード４１Ｙの長さより、製品Ｗ１（Ｘ１，Ｙ１）のＹ軸方向の長さＹ１の方が短いものとする。
【００１２】
上述のブランキングシャー１における製品Ｗ１（Ｘ１，Ｙ１）の位置決めは、図１１に示すように、ワークテーブル３上に設けた周知の板材位置決め装置４によって行われるようになっている。例えば、板材位置決め装置４の構成は、ワーククランプ１３を備えたＸ軸キャリッジ１２がＹ軸キャリッジ１１上にＸ軸方向へ移動自在に設けてあり、Ｘ軸キャリッジ１２はＹ軸キャリッジ１１に固定したＸ軸サーボモータＭＸに回転駆動される送りねじ１５を介してＸ軸方向へ移動位置決め自在である。
【００１３】
また、上述のＹ軸キャリッジ１１は、ワークテーブル３上をＹ軸方向へ移動自在に設けてあり、ワークテーブル３に固定したＹ軸サーボモータＭＹに回転駆動される送りねじ１４を介してＹ軸方向へ移動位置決め自在である。
【００１４】
なお、板材位置決め装置４は、図示しないＮＣ装置によって制御されるようになっている。
【００１５】
したがって、板材位置決め装置４をＮＣ装置によって適宜に制御することにより、ワークＷを上部ブレード４１と下部ブレード４２の間の所望する位置へ移動位置決めすることができるようになっている。
【００１６】
上述のような、ブランキングシャー１による切断加工において、例えば、方形または長方形のパーツ（Ｐ）をブランキングする場合に、図１４（ｄ）に示すような針状の「つの」が対角線上のコーナー発生することが多い。
【００１７】
上述の「つの」が発生する理由を図１４（ａ，ｂ，ｃ，ｄ）により説明する。
【００１８】
例えば、ワークＷから正方形ＡＢＣＤからなるパーツＰ１、Ｐ２をブランキングする場合、いまパーツＰ２に注目すると、まずパーツＰ２の右辺ＢＣを切断するときには、Ｙ方向のブレードの端部をパーツＰ２のコーナーＣに位置決め（ブレードをコーナーＣに割付けるとも云う）して切断する（図１４（ａ））。
【００１９】
次に、パーツＰ２の上辺ＡＢを切断するときには、Ｘ軸方向のブレードの端部をコーナーＡに位置決めして切断する（図１４（ｂ））。そして、最後にＸ、ＹブレードのコーナーをパーツＰ２のコーナーＤに位置決めしてパーツＰ２をワークＷから切り離す（図１４（ｃ））。
【００２０】
上述の工程において、パーツＰ２のコーナーＢ，Ｄは、Ｘ、Ｙ方向のブレードが交差しているが、コーナーＡ，Ｃはブレードが交差していないので、前述の図１４（ｄ）に示すような針状の「つの」が発生する。
【００２１】
また、ブランキングシャーを使用して、桟幅なしのパーツの多数個取り加工を行う場合、例えば、図１７（ａ，ｂ）に示す如く５行×５列の格子状に密着して配列された２５個のパーツＰ１〜Ｐ２５を切断する場合、加工経路を短くするため、図１７（ａ）または１７（ｂ）に示した矢印の方向の横方向または縦方向に順に切断していた。
【００２２】
このような切断方法の場合、一度切断した端面を何度もブレードが通過する加工となるので、「ひげ」と呼ばれる針状の微細な切断片が発生する。
【００２３】
上述の「ひげ」が発生する理由を図１５（ａ，ｂ）および図１６により説明する。
【００２４】
図１５（ａ，ｂ）はシャーリングマシンの下部ブレードＢＬと、この下部ブレードＢＬと適宜なクリアランスを有する上部ブレードＢＵによるブランキング加工を説明する図である。
【００２５】
ラム（図示省略）と共に上部ブレードＢＵがワークＷに対して下降すると共に、前記ラムに設けた板押さえＳＰがワークＷをテーブル上に固定する。
【００２６】
上部ブレードＢＵがさらに下降して、上部ブレードＢＵがワークＷを押圧しパーツＰが切断される（図１５（ａ））。テーブル上に載置されたワークＷの破断面の下部と、ブランクとして落下するパーツＰの破断面上部にはバリＢが残る（図１５（ｂ））。
【００２７】
上述のような切断加工において、同じ切断位置を前記上部ブレードＢＵが二回以上通過するような切断加工を行うと、テーブル上に載置されたワークＷの破断面の下部に発生した前述のバリＢが「ひげ」Ｈとして切断されて落下する。また、パーツＰとして切断される側の破断面上部に「ひげ」が落下せずに付着して残ることもある（図１６）。
【００２８】
次に、送り切り（「追い切り」ともいう）時における、パーツとブレードとの位置決め基準について説明する。なお当業者間では、送り切り時におけるパーツとブレードとの位置関係を「パーツにブレードを割りつける」とも呼ぶ。
【００２９】
図１７（ａ）により、パーツＰのＸ軸方向の長さがＸブレード４１Ｘの長さより若干長い長方形（ＡＢＣＤ）からなるパーツＰの上辺ＡＢを前述の如きブランキングシャー１で送り切りする場合について説明する。
【００３０】
パーツＰの上辺ＡＢを送り回数１回の送り切り（ストローク数は２回）で切断可能な場合、最初の切断▲１▼においては、パーツＰの右辺ＢＣとＸブレード４１Ｘの後端とが一致するようにブレードを割つけている。二度目の切断▲２▼、すなわち最後の切断時においては、パーツＰの左辺ＤＡとＸブレード４１Ｘの前端とが一致するようにブレードを割つけている。
【００３１】
なお、送り切りではなく、パーツＰの右辺ＢＣをＹブレード４１Ｙで切断する場合には、Ｙブレード４１Ｙの後端（図１７（ａ）では下端）をパーツＰの下辺ＣＤに割りつけている。
【００３２】
次に、上述のパーツＰの下辺ＣＤを送り回数２回の送り切り（ストローク数は３回）で切断可能な場合のブレードの割りつけについて説明する。
【００３３】
図１７（ｂ）に示すように、最初の切断▲１▼においては、パーツＰの右辺ＢＣとＸブレード４１Ｘの後端とが一致するようにブレードを割つけている。二度目の切断▲２▼ではＸブレード４１Ｘの後端と、最初の切断▲１▼において切断完了した部分の先頭とが一致するようにブレードを割つけている。三度目の切断▲３▼、すなわち最後の切断においては、上部ブレード４１Ｘの前端とパーツＰの左辺ＤＡとが一致するようにブレードを割つけている。
【００３４】
【発明が解決しようとする課題】
前述の図１７（ａ）に示したようなブレードの割付によって、パーツＰの上辺ＡＢを送り切りをした場合、パーツ上辺ＡＢの同一部分をＸブレード４１Ｘが２回通過する範囲、すなわちＸブレード４１Ｘのラップする範囲▲１▼▲２▼が長くなる。
【００３５】
また、図１７（ｂ）に示したようなブレードの割付によって、パーツＰの下辺ＣＤを送り切りをする場合、最初の切断▲１▼と最後の切断▲３▼において切断がラップする範囲（▲１▼，▲３▼）と、二度目の切断▲２▼と最後の切断▲３▼において切断がラップする範囲（▲２▼，▲３▼）との二つができてラップ量が大きくなる。
【００３６】
上述のように、ブレードの切断範囲がラップすることによって、同一部位にブレードが複数回通過する加工となるので、前述の「ひげ」と呼ばれる針状の微細な切断片が発生し、ひげを除去する作業が発生すると共に鋭利なひげにより作業者が怪我をすることもある。
【００３７】
また、図１４（ａ，ｂ，ｃ，ｄ）および図１７（ａ）で説明したように、例えば、ワークＷから正方形ＡＢＣＤからなるパーツＰ２をブランキングする場合、パーツＰ２の右辺ＢＣを切断するときには、Ｙブレード４１Ｙの端部をパーツＰ２のコーナーＣに割りつけし、パーツＰ２の上辺ＡＢを切断するときには、Ｘブレード４１Ｘの端部をコーナーＡに割りつけしているため、コーナーＡ，ＣはＸ、Ｙブレードが交差していない。
【００３８】
その結果、前述の図１４（ｄ）に示すような針状の「つの」が発生するという問題がある。
【００３９】
本発明は上述の如き問題を解決するためになされたものであり、本発明の課題は、板材のブランキング加工いおいて、桟幅なしの多数個取り加工やブレード長さより長いパーツを加工するときのように、同一部位にブレードが複数回通過するような「追い切り」加工において「ひげ」の発生を抑制し、また、多数個取り加工においては、パーツに「つの」および「ひげ」が発生しないブランキング加工方法を提供することである。
【００４０】
【課題を解決するための手段】
上述の課題を解決する手段として請求項１に記載のブランキング加工方法は、互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、前記Ｘ、Ｙブレードのいずれか一方のブレードを使用する切断を行う場合、前記パーツの被切断辺を素材側に延長した延長線上に切断の基準位置を設け、該基準位置を基準にしてＸまたはＹブレードを割りつけることを要旨とするものである。
【００４１】
請求項２に記載のブランキング加工方法は、互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、前記Ｘブレードを使用する送り切りを行う場合、前記パーツのＸ方向の被切断辺を素材側に延長した延長線上に送り切りの基準位置を設け、該基準位置を基準にして前記送り切り時のブレードラップ量が約１０ｍｍになるようにＸブレードを割りつけることを要旨とするものである。
【００４２】
請求項３に記載のブランキング加工方法は、互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、前記Ｘブレードを使用した送り切りと、Ｙブレードを使用した切断とを順次行う場合、前記パーツのＸ、Ｙ方向の被切断辺の交点に前記Ｘブレードの送り切りの基準位置を設け、該基準位置を基準にして前記Ｘブレードの送り切り可能範囲のブレードラップ量が約１０ｍｍになるようにＸブレードを割りつけることを要旨とするものである。
【００４３】
請求項４に記載のブランキング加工方法は、互いに直交するＸ、Ｙブレードを備えたブランキングシャーを使用して板材からパーツを切断するブランキング加工方法において、格子状に密着配列された方形または長方形の複数個のパーツを切断する場合、格子状配列のコーナーのパーツから階段状に順次切断分離することを要旨とするものである。
【００４４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面によって説明する。
【００４５】
図１は、前述のようなＬ形の上下のブレード（４１、４２）を備えたブランキングシャー１を使用した板材のブランキング加工におけるブレード割りつけ方法の説明図である。
【００４６】
図１（ａ）は、例えば、パーツＰのＸ軸方向の長さが上部ブレードのＸブレード４１Ｘの長さより若干長い長方形（ＡＢＣＤ）のパーツＰの上辺ＡＢを送り回数１回（ストローク数２回）で送り切りする場合のブレード割りつけ方法を示し、図１（ｂ）はパーツＰの下辺ＣＤを送り回数１回（ストローク数２回）で送り切りする場合のブレード割りつけ方法を示したものである。
【００４７】
まず、パーツＰの被切断辺である上辺ＡＢの送り切り時における送り切り基準Ｘを次のように設定する。
【００４８】
図１（ａ）に示すように、パーツＰのＸ方向の被切断辺である上辺ＡＢを素材側（図１（ａ）では左側）に延長した延長線ｌｘ上に送り切りの基準位置Ｘを設け、この基準位置を基準にして前記送り切り時のブレードラップ量Ｌが約１０ｍｍになるようにＸブレード４１Ｘを割りつける。
【００４９】
なお、実施例では基準位置Ｘと左辺ＤＡ間の距離ｄを約１ｍｍとして説明してあるが、この距離ｄは、被切断材の材質および板厚によって適当に変更することができるものであって一定値ではない。
【００５０】
すなわち、最終回の切断（２回目の切断▲２▼）におけるＸブレード４１Ｘと、最初の切断（１回目の切断▲１▼）におけるＸブレード４１Ｘとのラップ量Ｌが約１０ｍｍになるようにＸブレード４１Ｘを割りつける。
【００５１】
また、パーツＰの右辺ＢＣを切断する場合には、被切断辺である右辺ＢＣを素材側（図１（ａ）では下方）に延長した延長線ｌｙ上に切断の基準位置Ｙを設け、この基準位置を基準にしてＹブレード４１Ｙを割りつける。切断の基準位置Ｙと下辺ＣＤ間の距離ｄは上述と同様に約１ｍｍに設定してある。
【００５２】
なお、上述の上辺ＡＢの送り切りは、送り回数１回（ストローク数２回）の送り切りであるが、送り回数がｎ回、ストローク数（ｎ＋１）回の送り切りの場合のブレードの割りつけも各ブレードのラップ量Ｌがそれぞれ１０ｍｍになるように割りつける。
【００５３】
次に、パーツＰの下辺ＣＤの送り切りおよび左辺ＤＡの切断時におけるブレードの割りつけを図１（ｂ）により説明する。
【００５４】
Ｌ形ブレードのＸブレード４１Ｘを使用した送り切りと、Ｙブレード４１Ｙを使用した切断とを順次行う場合、前記パーツＰのＸ、Ｙ方向の被切断辺である下辺ＣＤと左辺ＤＡの交点にＸブレード４１Ｘの送り切りの基準位置を設け、この基準位置を基準にして前記Ｘブレード４１Ｘの送り切り可能範囲のブレードラップ量が約１０ｍｍになるようにＸブレード４１Ｘを割りつける。
【００５５】
すなわち、最終回の切断（２回目の切断▲２▼）におけるＸブレード４１Ｘと、最初の切断（１回目の切断▲１▼）におけるＸブレード４１Ｘにおける送り切り可能範囲のブレードラップ量が約１０ｍｍになるようにＸブレード４１Ｘを割りつける。なお、左辺ＤＡはＹブレード４１Ｙより短いものとする。
【００５６】
上述の如きブレード割りつけによって、パーツＰの上辺ＡＢの送り切りを行えば、ブレードラップ量Ｌが小さいので、針状の鋭利な「ひげ」の発生を抑えることができる。また、パーツＰの下辺ＣＤの送り切りにおいても同様に針状の鋭利なひげの発生を抑えることができる。
【００５７】
また、前記図１４の如き正方形ＡＢＣＤからなるパーツＰ２を切断する場合においては、コーナーＢ，Ｄに加えて、コーナーＡ，Ｃもブレードが交差するようになるので「つの」が発生することがない。
【００５８】
なお、上述の下辺ＣＤの送り切りは、送り回数１回（ストローク数２回）の送り切りであるが、送り回数がｎ回、ストローク数（ｎ＋１）回の送り切りの場合のブレード割りつけも同様に、前後ブレードの切断部のラップ量Ｌがそれぞれ１０ｍｍになるように割りつけることにより同様に「ひげ」の発生を抑えることができる。
【００５９】
図２はＬ形ブレード（剪断刃）を備えたブランキングシャーによって、一枚のワーク（板金材）Ｗから送り切りまたは多数個取り加工により、多数のパーツＰをブランキングする場合の板取例である。
【００６０】
上記板取のワークＷにおいて、パーツＰ１、Ｐ２はブランキングシャーのＬ形ブレードのＸ軸方向の長さより長い上辺と下辺を有する長方形からなり、パーツＰ３，Ｐ４およびＰ５は一回の切断で切断可能な４辺を備えた長方形で、Ｘ軸方向に間隔を置いて配列してある。
【００６１】
また、２行２列の格子状に長方形のパーツＱ１１，Ｑ１２，Ｑ２１，Ｑ２２を密着配置すると共に、５行４列の格子状に長方形のパーツＰＩＪが密着して配置してある。なお、パーツＰＩＪは基準位置を右上とする５行４列の配列ＰＩＪ（Ｉ＝１，２．．５、Ｊ＝１，２．．４）として表してある。
【００６２】
前記板取のワークＷにおいて、パーツＰ１、Ｐ２の切断加工は、前述の図１、図２で説明した割りつけにより、Ｐ１、Ｐ２の順に送り切りを行って切断することにより、ブレードラップ量Ｌが小さくなり、針状の鋭利な「ひげ」の発生を抑えることができる。
【００６３】
次に、Ｘ軸方向に間隔を置いて配列されたパーツＰ３、Ｐ４、Ｐ５を切断する場合の切断順序を図３（１）〜（６）、図４（１）〜（６）および図５（１）〜（３）を参照しながら説明する。
【００６４】
始めにパーツＰ３の右辺を切断する（図３（２））。このとき、パーツＰ３の場合には、Ｙ軸方向の切断基準ＹをパーツＰ３の下辺より若干下方（約１ｍｍ）に設定する。
【００６５】
次いで、図３（３）に示すように、パーツＰ３の上辺を切断するが、このとき、Ｘ軸方向の切断基準ＸをパーツＰ３の左辺より若干左方（約１ｍｍ）に設定して切断する。次いで、パーツＰ３をワークＷから切断分離する（図３（４））。
【００６６】
次に、パーツＰ３の下辺下方に生ずる端材Ｓ１部分を切断分離するが、このとき、二度切りによる「ひげ」が発生しないように、前工程で切断したパーツＰ３の左辺位置から若干（約２ｍｍ）手前を切断する（図３（５））。
【００６７】
次いで、パーツＰ４の切断に移行する。始めに、パーツＰ４の右辺を切断するが、このとき、Ｙ軸方向の基準位置をパーツＰ３の場合と同じ基準位置にして切断する。パーツＰ４の右辺を切断するとき端材Ｓ２が発生する（図３（６））。
【００６８】
上述のように端材処理工程では、ほぼ短冊状の端材Ｓ１と端材Ｓ２とに分けて細断するのでスクラップ処理が容易になる。
【００６９】
図４（１）に示すように、パーツＰ４の上辺の切断においても、Ｘ軸方向の切断基準ＸをパーツＰ４の左辺より若干左方（約１ｍｍ）に設定して切断する。パーツＰ４を切断分離した後の端材Ｓ３部分の切断分離　時においても、前述のように、パーツＰ４の左辺位置から若干（約２ｍｍ）手前を切断する（図４（２）、図４（３））。
【００７０】
次いで、図４の（４）〜（６）に示すように、パーツＰ５をパーツＰ４と同様な手順により切断する。なお、パーツＰ５の切断後に最終的に残る残材を有効利用可能な長方形の残材ＲとなるようにワークＷから、端材Ｓ３、Ｓ４、Ｓ５、Ｓ６およびＳ７を同様な工程により順次切断して終了する。
【００７１】
上述のようなブレードの割りつけによる切断方法によれば、パーツＰ３、Ｐ４、Ｐ５のコーナーに「つの」が発生することがない。
【００７２】
次に、図６〜図９を参照しながら５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰＩＪ（Ｉ＝１，２．．５、Ｊ＝１，２．．４）の切断について説明する。
【００７３】
始めに、Ｐ１１、Ｐ２１、Ｐ３１、Ｐ４１およびＰ５１の右辺を切断する。このとき、Ｙ軸方向の切断基準ＹをパーツＰ５１の下辺より若干下方（約１ｍｍ）に設定する（図６（１））。
【００７４】
次いで、Ｐ１１、Ｐ１２の上辺を切断する（図６（２））。このとき、Ｘ軸方向のブレード４１Ｘの割りつけは、後述の図７（２）に示すように、送り切り基準ＸをパーツＰ１４の左辺より若干左方（約１ｍｍ）に設定し、この基準から送り切り時のブレードのラップ量が１０ｍｍ以下になるように割りつけてある。
【００７５】
次いで、図６の（３），（４），（５），（６）および図７の（１），（２），（３）に示す順序にしたがって、「Ｐ１１」、「Ｐ２１、Ｐ１２」、「Ｐ３１、Ｐ２２、Ｐ１３」と階段状に切断を実行する。Ｐ１３の切断に続けて、図７の（４），（５），（６）および図８の（１）、（２）に示す順序にしたがって、「Ｐ４１、Ｐ３２、Ｐ２３、Ｐ１４」を階段状に切断する。
【００７６】
図８の（３）は、同様にしてパーツ「Ｐ５１、Ｐ４２、Ｐ３３、Ｐ２４」および「Ｐ５２，Ｐ４３、Ｐ３４」を階段状に切断した後の状態を示し、次のパーツ「Ｐ５３、Ｐ４４」、「Ｐ５４」を切断する前に左端の端材となる部分を切断してブレードとの干渉を防止している。
【００７７】
次いで、図８の（４）〜（６）および図９の（１）から（４）に示す順序にしたがって、残余のパーツ「Ｐ５３、Ｐ４４」、「Ｐ５４」を切断し、パーツＰＩＪ（Ｉ＝１，２．．５、Ｊ＝１，２．．４）の切断を終了する。
【００７８】
なお、上述の残りのパーツの切断の過程において、第４列目に位置するパーツＰ２４、Ｐ３４、Ｐ４４およびＰ５４の上辺を切断する時には、パーツの左上のコーナーに「つの」が発生するのを防止するため、図７の（２）、図８の（４）および図９の（３）に示す如く、これらのパーツの左辺より約１ｍｍ前方（図では左側）にＸブレード４１Ｘの前端を位置決めして切断するようにしてある。
【００７９】
また、最下行の右端に位置するパーツの切断後に下方に発生する端材部分を切断する場合には、例えば、実施例において第５行目に位置するパーツＰ５３の切断後に下方に生じる端材Ｓ８部分を切断する場合には、パーツＰ５４の右辺の若干（約２ｍｍ）手前を切断する（図８の（６））。
【００８０】
上述のようなブランキング加工方法によれば、切断辺を通過する回数が最大でも２回にすることができる。
【００８１】
すなわち、実施例では、「Ｐ１２，Ｐ２２，Ｐ３２，Ｐ４２」、「Ｐ１３，Ｐ２３，Ｐ３３，Ｐ４３」、「Ｐ１４」の右辺をブレードを２回通過し、「Ｐ２４，Ｐ３４，Ｐ４４」の上辺と右辺を２回通過する。また、パーツ「Ｐ５４」の上辺は２回通過することになる。
【００８２】
したがって、同一部位をブレードが複数回通過することにより発生する「ひげ」を抑制できると共に、コーナーに「つの」が発生することがない。
【００８３】
なお、以上の実施例におけるブレードの割りつけの説明には、上部ブレードのＸブレード４１ＸおよびＹブレード４１Ｙを基準として説明してあるが、下部ブレードを基準としても構わない。
【００８４】
【発明の効果】
請求項１の発明によれば、パーツのコーナーはＸ、Ｙ方向のブレードが交差した態様の切断となるのでコーナーに「つの」が発生しない。
【００８５】
請求項２または請求項３の発明によれば、送り切りを行うときのブレードのラップ量を約１０ｍｍにすることにより、同一部位をブレードが複数回通過することにより発生する「ひげ」を抑制できる。
【００８６】
また、パーツのＸ方向の被切断辺を素材側に延長した延長線上に送り切りの基準位置を設け、この基準位置を基準にＸブレードを割りつけるのでパーツのコーナーに「つの」が発生することがない。
【００８７】
請求項３の発明によれば、送り切りを行うときのブレードのラップ量を約１０ｍｍにすることにより、同一部位をブレードが複数回通過することにより発生する「ひげ」を抑制できる。
【００８８】
また、パーツのＸ、Ｙ方向の被切断辺の交点に前記Ｘブレードの送り切りの基準位置を設け、該基準位置を基準にして前記Ｘブレードの送り切り可能範囲のブレードラップ量が約１０ｍｍになるようにＸブレードを割りつけるのでパーツのコーナーに「つの」が発生することがない。
【００８９】
請求項４の発明によれば、格子状に密着配列された方形または長方形の複数個のパーツを切断する場合に、パーツの切断辺を通過する回数が最大でも２回に抑えることができるので、同一部位をブレードが複数回通過することにより発生する「ひげ」を抑制できる。
【００９０】
また、パーツの被切断辺を素材側に延長した延長線上に切断の基準位置を設け、この基準位置を基準にしてＸまたはＹブレードを割りつけるのでコーナーはＸ、Ｙ方向のブレードが交差した態様の切断となるのでコーナーに「つの」が発生しない。
【図面の簡単な説明】
【図１】ブランキングシャーを使用したブランキング加工における、本発明に係わるブレード割りつけ方法の説明図。図１（ａ）は長方形（ＡＢＣＤ）のパーツＰの上辺ＡＢを送り切りする場合、図１（ｂ）は下辺ＣＤを送り切りする場合の説明図。
【図２】ブランキングシャーによって、一枚のワークから送り切りまたは多数個取り加工により、多数のパーツＰをブランキングする場合の板取例。
【図３】Ｘ軸方向に間隔を置いて配列されたパーツＰ３，Ｐ４，Ｐ５を切断する場合の切断順序の説明図（図３（１）〜（６））。
【図４】Ｘ軸方向に間隔を置いて配列されたパーツＰ３，Ｐ４，Ｐ５を切断する場合の切断順序の説明図（図４（１）〜（６））。
【図５】Ｘ軸方向に間隔を置いて配列されたパーツＰ３，Ｐ４，Ｐ５を切断する場合の切断順序の説明図（図５（１）〜（３））。
【図６】５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰＩＪ（Ｉ＝１，２．．５、Ｊ＝１，２．．４）の切断順序の説明図（図６（１）〜（６））。
【図７】５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰＩＪ（Ｉ＝１，２．．５、Ｊ＝１，２．．４）の切断順序の説明図（図７（１）〜（６））。
【図８】５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰＩＪ（Ｉ＝１，２．．５、Ｊ＝１，２．．４）の切断順序の説明図（図８（１）〜（６））。
【図９】５行４列の格子状に密着して配列されたパーツＰＩＪ（Ｉ＝１，２．．５、Ｊ＝１，２．．４）の切断順序の説明図（図９（１）〜（４））。
【図１０】互いに直交する上下一対のＬ形のＸ、Ｙブレード（剪断刃）を備えた従来のブランキングシャーの概要図。
【図１１】従来のブランキングシャーのＬ形刃の構成と、このＬ形刃による製品Ｗ１（Ｘ１，Ｙ１）の送り切りの説明図。
【図１２】製品Ｗ１（Ｘ１，Ｙ１）を送り切りするときのＬ形刃の動作説明図。図１３（ａ）はＸブレードによる切断工程、図１３（ｂ）はＸ方向への送材工程、図１３（ｃ）はＸおよびＹブレードによる切断工程。
【図１３】従来の方法により、方形（ＡＢＣＤ）のパーツＰ２をブランキングする場合に、パーツＰ２の対角線上のコーナー（Ａ，Ｃ）に「つの」が発生する理由の説明図。図１４（ａ）は右辺ＢＣの切断工程、図１４（ｂ）は上辺ＡＢの切断工程、図１４（ｃ）はパーツＰ２の切断分離工程、図１４（ｄ）はコーナー（Ａ，Ｃ）に「つの」が発生した切断されたパーツＰ２。
【図１４】シャーリングによる切断（剪断）過程（図１５（ａ））と、バリＢが発生する状況の説明図（図１５（ａ））。
【図１５】複数回の切断により「バリ」から「ひげ」が発生する状況の説明図。
【図１６】ブランキングシャーを使用したブランキング加工における、従来のブレード割りつけ方法の説明図。図１７（ａ）は長方形（ＡＢＣＤ）のパーツＰの上辺ＡＢを送り切りする場合、図１７（ｂ）は下辺ＣＤを送り切りする場合の説明図。
【図１７】ブランキングシャーを使用した従来の多数個取り加工方法の説明。
【符号の説明】
４１Ｘ　Ｘブレード（上刃）
４１Ｙ　Ｙブレード（上刃）
Ｌ　ラップ量
Ｐ　パーツ
Ｒ　残材
Ｓ１〜Ｓ８　端材
Ｗ　ワーク（板金材）
ｌｘ、ｌｙ　被切断辺からの延長線
▲１▼　最初の切断
▲２▼　二度目の切断
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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