(57)【要約】      （修正有）【課題】廃プラスチックの液化装置は、システムが大型で特定規模の設置場所を要すると共に、これまでは１，０００Ｋｇ／日の処理能力装置で１億円程度の高価格で、ランニングコストも高く、採算性の面から再利用処理が進んでいなかった。【解決手段】全体工程として、搬入された廃プラスチック又は残さは破砕機２により、約５０ｍｍ程度に砕かれ、供給コンベア３を通じて装置内に給送、円柱型の蒸発容器９に投入され、加熱後に溶解気化した蒸気を取り出し、コンデンサー１３にて冷却されて再液化し、再生燃料として貯蔵タンク１５に集められる。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
不純物含有率が高い廃又は残さプラスチックの液化装置において、
溶解に必要な最小限の加圧力と加熱量をもって、装置内での溶解、攪拌及び気化処理を段階的に少量規模でおこなう小型蒸発器と、気化後の蒸気を均質化して再液化するための冷却装置を備え、連続的に再生燃料として高速変換処理できる機械装置。
【請求項２】
含有不純物を稼働中順次装置外に排出しながら液化処理できる請求項１に記載の機械装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、廃又は残さプラスチックを液状燃料に高速変換できる再生処理装置の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
現存のプラスチック液化装置は、高温、高圧が主流であり、価格も処理能力１トン／日あたり１億円程度と高価で、操業しても採算がとれない問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
廃プラスチック、或いは再利用の残さプラスチックを液体燃料に変換する機械装置は、プラスチックを高圧力の中で高温に加熱するため、安全保持上重厚長大型の装置となり、必然的に販売価格が上昇することとなり、稼働経費もかさむために設置後の償却費の増大が液化処理費用の増大を招き、よって採算性が悪化するために企業としての再利用処理ができなくなっている。
【０００４】
また、そのために再生処理の採算が取れずに処理されない廃プラスチックが各所に野積みされ、環境問題を招いている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
廃プラスチック或いは残さプラスチックを水柱圧力１００ｍｍの容器内で３８０〜３９０℃に加熱、発生蒸気をファンで吸出し、冷却して再液化する高速変換処理装置として、小型、安全、安価な装置を作る。
【０００６】
小型・軽量の機械装置であるから、トラック等で容易に移動でき、必要な場所で、必要な期間使用する事が可能である。
【０００７】
低圧力、低温度で連続稼働できるので、結果、大量に液化処理が可能であり、また装置の構造が小規模、簡単で安価に製作できる。
【０００８】
稼働運転するために必要な動力は、約７ｋｗ／Ｈの電力以外に要するものが無いので、ランニングコストが非常に安く済み、稼働後の採算性も高い。
【０００９】
【発明の実施の形態】
廃プラスチック又は残さプラスチックには、石、木、金属、土、繊維等の異物小片が混入している。これを物理的に選別することは、大変な労力を要し、費用対効果から不可能に近いが、本発明装置では不純物の混入は装置内での溶解後に排出が可能であり、事前の分別を要しない。
【００１０】
【実施例】
発明の実施の形態を実施例に基づき図面を参照して説明する。
【００１１】
まず、全体工程として、搬入された廃プラスチック又は残さは破砕機２により、約５０ｍｍ程度に砕かれ、供給コンベア３を通じて装置内に給送、円柱型の蒸発容器９に投入され、加熱後に溶解気化した蒸気を取り出し、コンデンサー１３にて冷却されて再液化し、再生燃料として貯蔵タンクに集められるものである。
【００１２】
なお、混入不純物は形状も、種類も雑多であり、事前段階での分別処理は難しく、本発明装置ではそのまま破砕機２に投入、約５０ｍｍの大きさに整粒して、装置内へ給送される。
【００１３】
まず、装置内の蒸発容器内の温度を３８０〜３９０℃に設定し、塩化ビニール、ポリプロピレン、ポリスチレン系の気化蒸気を取り出し、冷却を経て再液化する。
【００１４】
ここで気化しないエチレン系及び混入不純物である石、木、金属、土等は排出スクリュー８より順次取り出しつつ、蒸発せずに残ったプラスチック液は次工程の４５０℃程度に設定された蒸発容器に投入、ここで気化された蒸気をコンデンサー１３で冷却し再液化する。この工程でも気化されない残さ（石、木、金属、土等）は、取り出し口より連続的に装置外へ排出される。
【００１５】
また、貯液タンク１５からポンプで汲出された液の一部は、コンデンサー１３内部の連続洗浄を行い、貯液タンク１５に戻る循環ラインを形成する。
【００１６】
熱分解され、液化したプラスチックは、分離タンク１７内で冷却後、結晶成分を沈澱分離し、再生燃料として蓄積貯蔵後、更に必要に応じて成分均質化し製品として出荷される。
【００１７】
なお、結晶分離を経て、再生燃料としてタンクに蓄積貯蔵されるものの一部は、本発明装置の加熱バーナー用燃料としても使用する。
【００１８】
上記のプロセスで液化後に再生燃料を製造する本発明の装置は、横円筒形の蒸発容器９と内部に給填後溶解した液状プラスチックを撹拌する軸及び羽５で構成されており、溶解気化工程を小規模で連続して処理をおこなうことで装置の小型化を実現している。
【００１９】
また、本発明の装置は、蒸発容器９を外部より加熱するバーナー１０、蒸気を液化するコンデンサー１３、液化したプラスチックを浄化する分離器、そしてそれらを連結するポンプとパイプ及び蒸気循環ファン２０、並びに温度感知器、制御する温度調整装置、圧力を一定に保つブロワー及び窒素注入装置、緊急冷却装置安全弁等の外部機械装置より構成される。
【００２０】
【発明の効果】
この発明は前記のように構成されており、以下に記載のような効果を有する。
【００２１】
低温、低圧のドラム容器内で、撹拌しながら不純物を含む廃プラスチックを効率良く液化蒸発させ、蒸気循環機構により取出し、冷却処理を経て再液化する機構は簡単で安全なプラスチックの液化機構である。
【００２２】
本発明装置は小型・軽量に一体化して製作する事が可能で、トラック等により移動可能であって、必要な場所に、必要な期間設置し、稼働運転することが可能である。
【００２３】
装置の構成が簡素であるから製造価格が安くなり、またランニングコストが安く操業による経済効果が高いため、廃プラスチック及び残さプラスチックの小規模、低コストでの液化及び再生燃料化が可能である。
【００２４】
廃プラスチック及び残さに、石、木、金属、土等の異物が含まれる場合でも、物理的な事前分別をすることなく液化処理ができ、装置内で分離された純粋なプラスチック液が採取できる。
【００２５】
また、塩化ビニール、ポリスチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン等各種のプラスチックが、装置ドラム内の溶解設定温度を変えることで、分離・液化することができ、本発明装置ではプラスチック複合品の種類別の液化も可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例における加工工程全体図
【符号の説明】
１…廃プラスチック又はプラスチック残さ
２…破砕機
３…供給コンベア
４…供給スクリューコンベア
５…内部攪拌はね
６…煙突
７…安全弁
８…廃物（石、木、金属、土等）排出スクリューコンベア
９…蒸発容器
１０…加熱バーナー
１１…再生燃料油タンク
１２…Ａ重油タンク（始動用）
１３…コンデンサー
１４…廃物バケット
１５…貯液タンク
１６…送液ポンプ
１７…冷却液内生成物分離タンク
１８…冷却水クーリングタワー
１９…冷却水及び緊急停止水ポンプ
２０…蒸気吸引・循環ファン
２１…窒素又は炭酸ガス等不活性ガスボンベ
２２…液化再生燃料取出口
２３…冷却液内生成物取り出しバケット
【図１】
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