(57)【要約】【課題】ステータコアの軸長が長い場合にもモールド工法が適用でき，かつ，電気絶縁性に優れた絶縁構造及び絶縁方法を提供すること。【解決手段】リング状のヨーク部２０と，径方向内方に突設した複数のティース部２２及びティース部２２の間に形成されたスロット部２５とを有するステータコア２の電気絶縁性を得るための絶縁構造である。ティース部２２には，ほぼ全周を覆うように，電気絶縁性を有するシート材よりなる絶縁部材３が巻き付けられている。ステータコア２のヨーク端表面２０５及びティース端表面２２５のうち少なくとも絶縁部材３により覆われていない部分と，スロット部２５のスロット底面部２５１とには，合成樹脂よりなる樹脂モールド皮膜４が形成されている。ティース部２２の基端部近傍においては，全周に樹脂モールド皮膜４と絶縁部材３とが重なり合ったオーバーラップ部５が形成されている。【選択図】  図３
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
リング状のヨーク部と，該ヨーク部を基端として径方向内方に突設した複数のティース部及び該ティース部の間に形成されたスロット部とを有するステータコアの電気絶縁性を得るための絶縁構造において，
上記ティース部には，少なくともその一部分のほぼ全周を覆うように，電気絶縁性を有する絶縁部材が配設されており，
また，上記ステータコアの軸方向の両端面に面する上記ヨーク部のヨーク端表面のうち少なくとも一部と，上記ステータコアの軸方向の両端面に面する上記ティース部のティース端表面のうち少なくとも上記絶縁部材により覆われていない部分と，上記スロット部に面するスロット内壁面のうち上記絶縁部材よりも径方向外方に位置するスロット底面部とには，合成樹脂よりなる樹脂モールド皮膜が形成されており，
かつ，上記樹脂モールド皮膜と上記絶縁部材とが重なり合ったオーバーラップ部が，少なくとも，上記ティース部の基端部近傍において該ティース部の全周にわたって形成されていることを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【請求項２】
請求項１において，上記ティース端表面においては，その全面にわたって，該ティース端表面上又は／及び上記絶縁部材上に上記樹脂モールド皮膜が形成されており，該ティース端表面に対面する上記絶縁部材全面が上記オーバーラップ部を形成していることを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【請求項３】
請求項１又は２において，上記オーバーラップ部のうち少なくとも一部は，上記ティース部上に上記樹脂モールド皮膜が存在し，該樹脂モールド皮膜の表面上に上記絶縁部材が存在している二重積層構造を有していることを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか１項において，上記オーバーラップ部のうち少なくとも一部は，上記ティース部上に上記絶縁部材が存在し，該絶縁部材上に上記樹脂モールド皮膜が存在している二重積層構造を有していることを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において，上記ティース端表面と上記絶縁部材との間には，合成樹脂よりなる樹脂パーツを介設したことを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか１項において，上記絶縁部材は，上記ティース端表面の少なくとも一方の面上において重なり合った重合部を有していることを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【請求項７】
請求項６において，上記絶縁部材は，上記重合部において接合してあることを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【請求項８】
請求項１〜８のいずれか１項において，上記絶縁部材は，上記オーバーラップ部において切り欠き部又は突起部を有しており，該切り欠き部又は突起部と上記樹脂モールド皮膜とが噛み込み状態を形成することによって上記絶縁部材が固定されていることを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【請求項９】
請求項１〜９のいずれか１項において，上記オーバーラップ部は，上記ステータコアの径方向において，少なくとも４ｍｍ以上形成されていることを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【請求項１０】
リング状のヨーク部と，該ヨーク部を基端として径方向内方に突設した複数のティース部及び該ティース部の間に形成されたスロット部とを有するステータコアの電気絶縁性を得るための絶縁方法において，
上記ティース部の少なくともその一部分のほぼ全周を覆うように，電気絶縁性を有する絶縁部材を配設する絶縁部材配設工程と，
上記ステータコアを型内にセットし，該型内に合成樹脂を流し込んで，上記ステータコアの表面の少なくとも一部に樹脂モールド皮膜を形成するモールド工程とを行い，
かつ，上記モールド工程においては，上記ステータコアの軸方向の両端面に面する上記ヨーク部のヨーク端表面のうち少なくとも一部と，上記ステータコアの軸方向の両端面に面する上記ティース部のティース端表面のうち少なくとも上記絶縁部材により覆われていない部分と，上記スロット部に面するスロット内壁面のうち上記絶縁部材よりも径方向外方に位置するスロット底面部とに，上記樹脂モールド皮膜を形成すると共に，
少なくとも，上記ティース部の基端部近傍において，上記ティース部と上記絶縁部材の間又は／及び該絶縁部材の表面上に上記合成樹脂を流入させて上記樹脂モールド皮膜を形成することにより，
該樹脂モールド皮膜と上記絶縁部材とが重なり合ったオーバーラップ部を，少なくとも，上記ティース部の基端部近傍において該ティース部の全周にわたって形成することを特徴とするステータコアの絶縁方法。
【請求項１１】
請求項１０において，上記モールド工程においては，上記ティース端表面とこれに対面する上記絶縁部材との間隙又は／及び該絶縁部材の表面上に全体に上記合成樹脂を流入させて上記樹脂モールド皮膜を形成することを特徴とするステータコアの絶縁方法。
【請求項１２】
請求項１０又は１１において，上記絶縁部材配設工程においては，上記ティース端表面上に合成樹脂よりなる樹脂パーツを介設し，その後上記絶縁部材を配設することを特徴とするステータコアの絶縁構造。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，ステータコアに装着するコイルとステータコアとの間の電気絶縁性を得るための絶縁構造及び絶縁方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
電動モータ等の回転電動機に用いられるステータコアには，そのスロットにワイヤを巻回して形成したコイルが挿入配置される。コイルを構成する各ワイヤには，電気絶縁性を確保するため電気絶縁性樹脂等により被覆を行っているが，より十分な電気絶縁性を得るために，ステータコアにおけるコイルが接触する部分に絶縁処理が施されるのが普通である。
【０００３】
従来のステータコアの絶縁処理としては，例えば，電気絶縁性を有するシート状の絶縁紙をステータコアのスロット内に配置する方法や，ステータコアのほぼ全面を電気絶縁性を有する合成樹脂によってコーティングするモールド工法等がある。モールド工法は，ステータコアにおける各々のティース部にそれぞれ１つのコイルを装着する集中巻き構造の場合に多用されている。
上記絶縁紙を用いた絶縁方法としては，例えば次の特許文献１に開示されているものがある。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−７５２７３号公報
【０００５】
【解決しようとする課題】
ところで，上記モールド工法では，ステータコアの両端面を全面的に覆い，かつ，ティース部の全周を覆うように樹脂モールド皮膜が形成されるので，絶縁特性において有利ではある。
しかしながら，ステータコアの軸長が長い，すなわち，ステータコアを構成する鋼板の積層厚みが厚い場合には，ティース部の側面であるスロット部に面するスロット内壁面全体に合成樹脂を流動させるようなモールド処理を行うことが困難である。なお，形成する樹脂モールド皮膜を十分に厚くすれば，合成樹脂の流動性が向上し，上記スロット内壁面全体に樹脂モールド皮膜を形成することが可能となるが，この場合には，電磁気的特性が低下して好ましくない。したがって，ステータコアの軸長が長い場合などには，モールド工法を適用することができない。
【０００６】
また，絶縁紙による絶縁方法においては，絶縁紙を成形して挿入するが，ステータコアの軸方向の両端面全体を覆い，かつスロット部に面するスロット内壁面全体をも覆うことは困難である。そのため，いわゆる沿面電流の発生を防止するための沿面距離を十分に確保できない場合も生じうる。
【０００７】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，ステータコアの軸長が長い場合にもモールド工法が適用でき，かつ，電気絶縁性に優れた絶縁構造及び絶縁方法を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題の解決手段】
第１の発明は，リング状のヨーク部と，該ヨーク部を基端として径方向内方に突設した複数のティース部及び該ティース部の間に形成されたスロット部とを有するステータコアの電気絶縁性を得るための絶縁構造において，
上記ティース部には，少なくともその一部分のほぼ全周を覆うように，電気絶縁性を有する絶縁部材が配設されており，
また，上記ステータコアの軸方向の両端面に面する上記ヨーク部のヨーク端表面のうち少なくとも一部と，上記ステータコアの軸方向の両端面に面する上記ティース部のティース端表面のうち少なくとも上記絶縁部材により覆われていない部分と，上記スロット部に面するスロット内壁面のうち上記絶縁部材よりも径方向外方に位置するスロット底面部とには，合成樹脂よりなる樹脂モールド皮膜が形成されており，
かつ，上記樹脂モールド皮膜と上記絶縁部材とが重なり合ったオーバーラップ部が，少なくとも，上記ティース部の基端部近傍において該ティース部の全周にわたって形成されていることを特徴とするステータコアの絶縁構造にある（請求項１）。
【０００９】
本発明のステータコアの絶縁構造においては，ステータコアにおける絶縁すべき部分を，上記絶縁部材又は樹脂モールド皮膜により覆っている。そのため，スロット部に挿入配置されたコイルとティース部及びヨーク部との直接接触を防止することができる。
【００１０】
更に，本発明では，上記ティース部の基端部近傍において，上記絶縁部材とティース部とが重なり合って存在する上記オーバーラップ部を形成している。そのため，絶縁部材と樹脂モールド皮膜との境界部分における沿面距離を積極的に増大させることができ，沿面電流の発生を防止することができる。さらには，上記オーバーラップ部の存在によって，絶縁部材が樹脂モールド皮膜と十分に係合し，絶縁部材の位置ずれを防止することもできる。
【００１１】
また，さらなる効果として，上記ティース部の周囲は上記絶縁部材によって絶縁することができるので，スロット部に面するティース部の側面（上記スロット内壁面の一部）には，樹脂モールド皮膜を形成する必要がない。そして，スロット部に面する上記スロット内壁面のうち，比較的厚みを大きくすることが許される上記スロット底面部のみに上記樹脂モールド皮膜を形成すればよい。そのため，後述する実施例にも示すように，絶縁部材を装着した後にモールド工法を適用して上記樹脂モールド皮膜を形成する手法を採用することができる。それ故，ステータコアの軸長が長い場合でも，上記の絶縁構造をモールド工法を利用して実現することができる。
【００１２】
第２の発明は，リング状のヨーク部と，該ヨーク部を基端として径方向内方に突設した複数のティース部及び該ティース部の間に形成されたスロット部とを有するステータコアの電気絶縁性を得るための絶縁方法において，
上記ティース部の少なくともその一部分のほぼ全周を覆うように，電気絶縁性を有する絶縁部材を配設する絶縁部材配設工程と，
上記ステータコアを型内にセットし，該型内に合成樹脂を流し込んで，上記ステータコアの表面の少なくとも一部に樹脂モールド皮膜を形成するモールド工程とを行い，
かつ，上記モールド工程においては，上記ステータコアの軸方向の両端面に面する上記ヨーク部のヨーク端表面のうち少なくとも一部と，上記ステータコアの軸方向の両端面に面する上記ティース部のティース端表面のうち少なくとも上記絶縁部材により覆われていない部分と，上記スロット部に面するスロット内壁面のうち上記絶縁部材よりも径方向外方に位置するスロット底面部とに，上記樹脂モールド皮膜を形成すると共に，
少なくとも，上記ティース部の基端部近傍において，上記ティース部と上記絶縁部材の間又は／及び該絶縁部材の表面上に上記合成樹脂を流入させて上記樹脂モールド皮膜を形成することにより，
該樹脂モールド皮膜と上記絶縁部材とが重なり合ったオーバーラップ部を，少なくとも，上記ティース部の基端部近傍において該ティース部の全周にわたって形成することを特徴とするステータコアの絶縁方法にある（請求項１０）。
【００１３】
本発明の絶縁方法では，上記のごとく，絶縁部材配設工程を行った後に，上記モールド工程を実施する。これにより，上述した第１の発明の絶縁構造を確実に実現することができる。
そして，さらに注目すべきことは，上記モールド工程において，単に絶縁部材に覆われていない部分のみに樹脂モールド皮膜を形成するのだけでなく，少なくともティース部の基端部近傍においてティース部と絶縁部材との間隙又は絶縁部材の上のいずれかあるいは両方に合成樹脂を積極的に流入させ，上記オーバーラップ部を形成することである。これにより，絶縁部材と樹脂モールド皮膜との係合関係が十分に得られ，絶縁部材の位置ずれを防止することができる。さらには，上述したごとく，絶縁部材と樹脂モールド皮膜との境界部分における沿面電流の発生を防止することができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
上記第１及び第２の発明における上記ステータコアは，珪素鋼板等を積層することにより作製される。
また，上記絶縁部材としては，電気的絶縁性を有する様々なシート材を用いることができる。例えば，従来の絶縁紙として用いられていたアラミド樹脂のシート，カプトンフィルム，ポリエチレンフィルム等がある。また，上記樹脂モールド皮膜として適用する合成樹脂としては，電気絶縁性，ある程度の耐熱性を兼ね備えたものであれば，様々な合成樹脂，プラスチックなどを用いることができる。この中でも，例えば，ＬＣＰ（Liquid Crystal Polymer）と呼ばれる液晶ポリマーは，強度特性にも優れ特に好ましい。
【００１５】
また，上記第１の発明において，上記ティース端表面においては，その全面にわたって，該ティース端表面上又は／及び上記絶縁部材上に上記樹脂モールド皮膜が形成されており，該ティース端表面に対面する上記絶縁部材全面が上記オーバーラップ部を形成していることが好ましい（請求項２）。
この場合には，上記ティース端表面全体が樹脂モールド皮膜によって覆われた上に，さらに上記オーバーラップ部においては絶縁部材が存在する状態，又は，ティース端表面上に直接絶縁部材が存在しその全体の上にさらに樹脂モールド皮膜が存在する状態，あるいは，ティース端表面と樹脂モールド皮膜との間と樹脂モールド皮膜上の両方に樹脂モールド皮膜が存在する状態が得られる。これにより，さらに絶縁効果，及び沿面電流発生防止効果を高めることができると共に，オーバーラップ部の増大によって絶縁部材の固定効果を高めることができる。
【００１６】
また，上記オーバーラップ部のうち少なくとも一部は，上記ティース部上に上記樹脂モールド皮膜が存在し，該樹脂モールド皮膜の表面上に上記絶縁部材が存在している二重積層構造を有している構造をとることができる（請求項３）。
【００１７】
また，上記オーバーラップ部のうち少なくとも一部は，上記ティース部上に上記絶縁部材が存在し，該絶縁部材上に上記樹脂モールド皮膜が存在している二重積層構造を有している構造をとることもできる（請求項４）。
【００１８】
さらには，上記オーバーラップ部のうち少なくとも一部は，上記ティース部上に上記樹脂モールド皮膜が存在し，該樹脂モールド皮膜の表面上に上記絶縁部材が存在し，さらに該絶縁部材上に上記樹脂モールド皮膜が存在している三重積層構造を有している構造をとることもできる。
いずれの構造においても，上記オーバーラップ部としての機能を十分に発揮することができる。
【００１９】
また，上記ティース端表面と上記絶縁部材との間には，合成樹脂よりなる樹脂パーツを介設した構造をとることが好ましい（請求項５）。この場合には，上記樹脂パーツに，上記絶縁部材との係合機能を設けることによって，絶縁部材の配設を容易に行うことができる。例えば後述するようにクリップで絶縁部材を係止できる構造などを採用することができる。
なお，上記樹脂パーツの材料としては，例えば，ＬＣＰ等の電気絶縁性を有する合成樹脂材料を適用することができる。
【００２０】
また，上記絶縁部材は，上記ティース端表面の少なくとも一方の面上において重なり合った重合部を有していることが好ましい（請求項６）。
この場合には，シート状の上記絶縁部材によって容易にリング形状を形成することができる。また，上記重合部をティース端表面上に配設することによって，コイルの配設状態に支障を来すことがほとんどない状態で，上記重合部を形成することができる。なお，上記重合部においては，後述するごとく，絶縁部材を構成するシート同士を接合してもよいし，樹脂モールド皮膜との噛み込み効果のみを利用して固定してもよい。
【００２１】
また，上記絶縁部材は，上記重合部において接合してあることが好ましい（請求項７）。
この場合には，絶縁部材の配設状態をより安定化させることができる。なお，この場合の接合方法としては，例えば，熱圧着，超音波接合，接着剤での接合などの方法がある。
【００２２】
また，上記絶縁部材は，上記オーバーラップ部において切り欠き部又は突起部を有しており，該切り欠き部又は突起部と上記樹脂モールド皮膜とが噛み込み状態を形成することによって上記絶縁部材が固定されている構造をとることもできる（請求項８）。この場合には，上記重合部による接合がなくても絶縁部材をティース部に配設することが可能となる。なお，この切り欠き部又は突起部と上記樹脂モールド皮膜とが噛み込み状態の形成と，上記の重合部の接合を併用することも可能であり，最も好ましい。
【００２３】
また，上記オーバーラップ部は，上記ステータコアの径方向において，少なくとも４ｍｍ以上形成されていることが好ましい（請求項９）。オーバーラップ部が４ｍｍ未満の場合には，沿面電流の防止効果が十分に得られないおそれがある。なお，オーバーラップ部は可能な限り上記径方向に長い方が好ましい。また，上記のオーバーラップ部の寸法の最適な範囲は，コイルに供給される電圧容量によって変更することが好ましい。
【００２４】
次に，上記第２の発明において，上記モールド工程においては，上記ティース端表面とこれに対面する上記絶縁部材との間隙又は／及び該絶縁部材の表面上に全体に上記合成樹脂を流入させて上記樹脂モールド皮膜を形成することが好ましい（請求項１１）。
この場合には，ティース端表面に対面する上記絶縁部材全面が上記オーバーラップ部を形成している構造を実現することができる。これにより，上述したごとく，さらに絶縁効果，及び沿面電流発生防止効果を高めることができると共に，オーバーラップ部の増大によって絶縁部材の固定効果を高めた絶縁構造を得ることができる。
【００２５】
また，上記絶縁部材配設工程においては，上記ティース端表面上に合成樹脂よりなる樹脂パーツを介設し，その後上記絶縁部材を配設することもできる（請求項１２）。この場合には，上記樹脂パーツと上記絶縁部材との係合により絶縁部材を固定することができるので，その配設作業を容易化することができる。
【００２６】
【実施例】
実施例１
本発明の実施例に係るステータコアの絶縁構造及びステータコアの絶縁方法につき，図１〜図８を用いて説明する。
本例のステータコアの絶縁構造１は，図１〜図３に示すごとく，リング状のヨーク部２０と，該ヨーク部２０を基端として径方向内方に突設した複数のティース部２２及び該ティース部２２の間に形成されたスロット部２５とを有するステータコア２の電気絶縁性を得るための絶縁構造である。
【００２７】
図３に示すごとく，ティース部２２には，少なくともその一部分のほぼ全周を覆うように，電気絶縁性を有する絶縁部材３が配設されている。また，ステータコア２の軸方向の両端面に面するヨーク部２０のヨーク端表面２０５（図１）のうち少なくとも一部と，ステータコア２の軸方向の両端面に面するティース部２２のティース端表面２２５のうち少なくとも絶縁部材３により覆われていない部分と，スロット部２５に面するスロット内壁面２５０のうち絶縁部材３よりも径方向外方に位置するスロット底面部２５１とには，合成樹脂よりなる樹脂モールド皮膜４が形成されている。
かつ，樹脂モールド皮膜４と絶縁部材３とが重なり合ったオーバーラップ部５が，少なくとも，ティース部２２の基端部近傍においてティース部２２の全周にわたって形成されている。
さらに，本例では，ティース端表面２２５においては，その全面にわたって上記樹脂モールド皮膜４が形成されており，ティース端表面２２５に対面する絶縁部材３全面が上記オーバーラップ部５を形成している。
以下，これを詳説する。
【００２８】
上記ステータコア２は，図１に示すごとく，リング状に打ち抜いた多数の珪素鋼板を積層して構成してある。ステータコア２は，上記のごとく，リング状のヨーク部２０を有し，ヨーク部２０を基端として径方向内周側に突設した複数のティース部２２及びティース部２２の間に形成されたスロット部２５とを有している。本例のティース部２２は，内周端側において周方向に突出した突出部２２９を有しており，対面する突出部２２９の間には，スロット部２５の入り口となるスロットオープン部２５８（図４）が形成されている。
【００２９】
このような構造のステータコア２において上記絶縁構造１を得るため，本例では，まず，図２に示すごとく，ティース部２２の少なくともその一部分のほぼ全周を覆うように，電気絶縁性を有するシート材よりなる絶縁部材３を配設する絶縁部材配設工程を行う。
【００３０】
より具体的には，ステータコア３用の素材として，従来よりモータ用の絶縁紙として多用されている，アラミド繊維のシートを用いた。そして，図２に示すごとく，ティース部２２の突起部２２９近傍及び基端部近傍を除く大部分を覆うように全周に巻き付けて，一方のティース端表面２２５上において重ね合わせて重合部３２を設けた。さらに重合部３２は，超音波接合して一体化した。
【００３１】
次に，本例では，絶縁部材３をすべてのティース部２２に配設した後，ステータコア２を，樹脂モールド用の型内にセットし（図示略），型内に合成樹脂を流し込んで，ステータコア２の表面の少なくとも一部に樹脂モールド皮膜４を形成するモールド工程を行った。
【００３２】
本例は，上記型内にステータコア２をセットした際に，絶縁部材３の周囲を型で覆うと共に，樹脂モールド皮膜４を形成しようとする部分に合成樹脂が入り込むキャビティとなる空間を設けた。
この空間は，まず，ステータコア２の軸方向両端面に面するヨーク部２０のヨーク端表面２０５のうち少なくとも一部と，同じくステータコア２の軸方向の両端面に面するティース部２２のティース端表面２２５のうち絶縁部材３により覆われていない部分全部と，スロット部２５に面するスロット内壁面２５０のうち絶縁部材３よりも径方向外方に位置するスロット底面部２５１とに設けた。
【００３３】
さらに，ティース部２２と絶縁部材３との間にも上記空間を設けた。ここで，両ティース端表面２２５と絶縁部材３との間には，径方向にほぼ一定の間隙が形成されるようにした。具体的には，ティース端表面２２５からおよそ１〜２ｍｍ程度の間隙を設けた。また，ティース部２２のスロット部２５に面する側面（スロット内壁面２５０の一部）と絶縁部材３との間は，ティース部２２の先端側である突起部２２９近傍においてはほとんど隙間を無くし，ティース部２２の基端側，つまり上記スロット内壁面２５０のうち上記スロット底面部２５１に近いスロット奥側面部２５２においては比較的大きな間隙が空くようにした。具体的には，スロット奥側面部２５２においては，ティース部２２と絶縁部材３との隙間がおよそ０．２〜０．３ｍｍとなるようにした。
【００３４】
また，上記合成樹脂としては，ＬＣＰ（Liquid Crystal Polymer）を用いた。そして，この合成樹脂を上記型内に充填した。これにより，図３〜図８に示すごとく，合成樹脂は，まず，ステータコア２の軸方向の両端面に面する上記ヨーク部２０のヨーク端表面２０５及び上記ティース部２２のティース端表面２２５のうち少なくとも絶縁部材３により覆われていない部分と，上記スロット底面部２５１とを覆い，樹脂モールド皮膜４となる。
【００３５】
また，スロット内壁面２５０のティース部２２の基端部近傍であるスロット奥側面部２５２においては，ティース部２２と絶縁部材３の間の全周に合成樹脂が流入し，樹脂モールド皮膜４が形成され，樹脂モールド皮膜４と絶縁部材３とが重なり合ったオーバーラップ部５が形成された。
さらに，ティース部２２のティース端表面２２５と絶縁部材３の間においては，基端部側だけでなく，先端部側まで全面的に合成樹脂が流入し，樹脂モールド皮膜４が形成された。これにより，ティース端表面２２５においては，その全面にわたって樹脂モールド皮膜４が形成され，ティース端表面２２５に対面する絶縁部材３の全面が上記オーバーラップ部５を形成した。
【００３６】
上記の絶縁方法により得られた絶縁構造１を，各部の断面などから説明したのが図４〜図８である。これらの図は，便宜上，曲率を持った部分も直線的に示した説明図である。
図４は，上面からみた説明図である。図５は，図３におけるＡ−Ａ線矢視断面図である。図６は，図４におけるＢ−Ｂ線矢視断面図である。図７は，図４におけるＣ−Ｃ線矢視断面図である。図８は，図４におけるＤ−Ｄ線矢視断面図である。
【００３７】
図３，図４に表された外観から知られるように，ステータコア２の軸方向端面は，樹脂モールド皮膜４あるいは絶縁部材３によって全面的に覆われていることがわかる。
また，図５〜図７より知られるように，ティース部２２の側面は，その基端部側，すなわちスロット奥側面部２５２の部分において樹脂モールド皮膜４と絶縁部材３とが重なったオーバーラップ部５を形成しているが，先端側では絶縁部材３のみに覆われていることがわかる。そして，本例のティース部２２の側面におけるオーバーラップ部５は，図５に示すごとく，その径方向の幅Ｗが約４ｍｍとなっている。
【００３８】
また，図５〜図８に示すごとく，本例におけるオーバーラップ部５は，いずれの部分においても，ティース部２２上に樹脂モールド皮膜４が存在し，樹脂モールド皮膜４の表面上に絶縁部材３が存在している二重積層構造を有している。
【００３９】
次に，本例の作用効果につき説明する。
本例のステータコアの絶縁構造においては，ステータコア２における絶縁すべき部分を，上記絶縁部材３又は樹脂モールド皮膜４により覆っている。そのため，スロット部２５に挿入配置されたコイル８とティース部２２及びヨーク部２０との直接接触を防止することができる。
【００４０】
更に，本例では，ティース部２２の基端部近傍において，絶縁部材３とティース部２２との間に樹脂モールド皮膜４が介在していて，上記オーバーラップ部５を形成している。そのため，絶縁部材３と樹脂モールド皮膜４との境界部分における沿面距離を積極的に増大させることができ，沿面電流の発生を防止することができる。さらには，上記オーバーラップ部５の存在によって，絶縁部材３が樹脂モールド皮膜４と十分に係合し，絶縁部材３の位置ずれを防止することもできる。
【００４１】
また，ティース部２２の周囲は絶縁部材３によって絶縁することができるので，スロット部２５に面するティース部２２の側面（スロット内壁面２５０の一部）には，樹脂モールド皮膜４を形成する必要がない。スロット内壁面２５０のうち，比較的厚みを大きくすることが許されるスロット底面部２５１近傍のみに樹脂モールド皮膜４を形成すればよい。そのため，上記のごとく，絶縁部材３を装着した後にモールド工法を適用して樹脂モールド皮膜４を形成する手法を積極的に採用することができる。それ故，ステータコア３の軸長が長い場合でも，上記の絶縁構造１をモールド工法を利用して実現することができる。
【００４２】
さらに，本例では，ティース端表面２２５においては，その全面にわたって樹脂モールド皮膜４が形成されており，ティース端表面２２５に対面する絶縁部材３の全面がオーバーラップ部５を形成している。そのため，さらに絶縁効果，及び沿面電流発生防止効果を高めることができると共に，オーバーラップ部５の増大によって絶縁部材の固定効果を高めることができる。
【００４３】
実施例２
本例は，図９に示すごとく，実施例１における絶縁部材３の両端に，切り欠き部としての貫通穴３６を設けた例である。
本例では，この貫通穴３６を一方のティース端表面２５２上において重ね合わせて重合部を形成し，上記のモールド工法を実施した。
これにより，上記のモールド工程において充填される樹脂モールド皮膜４が貫通穴３６に流入して重合部における絶縁部材３の接合効果を発揮する。それ故，さらなる工程の合理化を図ることができる。
その他は実施例１と同様の作用効果が得られる。
【００４４】
実施例３
本例は，図１０〜図１２に示すごとく，実施例１における絶縁構造に代えて，オーバーラップ部５の絶縁部材３と樹脂モールド皮膜４の配置を逆転させた例である。
すなわち，同図に示すごとく，本例では，オーバーラップ部５のすべてにおいて，ティース部２２上に絶縁部材３が存在し，その絶縁部材３上に樹脂モールド皮膜４が存在している二重積層構造を採用した。また，オーバーラップ部５は，実施例１と同様に，ティース部２２の側面側では，その基端部近傍であるスロット奥側面部２５２のみに形成し，ティース端表面２２５上においては絶縁部材３が存在する全面に形成した。その他は実施例１と同様である。
【００４５】
この場合には，その製造時の絶縁部材配設工程において，絶縁部材３をティース部２２の周りに殆ど隙間なく配設し，そして，モールド工程で使用する金型によって所望の部分のみにキャビティを形成すれば製造できる。そのため，絶縁部材３とティース部２２との隙間の寸法を管理する必要がほとんどなく製造が容易になる。その他，実施例１と同様の作用効果が得られる。
【００４６】
実施例４
本例は，図１３，図１４に示すごとく，実施例３における基本構造を踏襲し，更に，一方のティース端表面２２５上における絶縁部材３の接合を，別部材であるキャップ部材３３により行った例である。
【００４７】
まず，本例の絶縁部材３は，同図に示すごとく，一方のティース端表面２２５上に面する形状を変更した。すなわち，上記ティース部２２の側面に当接する側面部３１０からティース端表面２２５側に折れ曲がった第１折れ片部３１１と，これに連なってティース端表面２２５から離れる方向に折れ曲がった第２折れ片部３１２と，更に，第２折れ片部３１２の先端から第１折れ片部３１１の方へ折り返された第３折れ片部３１３とを有する形状とした。
【００４８】
またキャップ部材３３は，断面略カップ形状を呈し，その開口部においてその開口径を縮径するように内方へ曲げて形成した係合部３３１を有する部材である。このキャップ部材３３は，絶縁部材３と同材質により作製したものである。
【００４９】
そして，本例では，絶縁部材配設工程において，絶縁部材３をティース部２２に巻き付けた後，その第３折り返し片部３３１にキャップ部材３３を被せ，その係合部３３１を係合させることにより，絶縁部材３を固定する。そして，その後モールド工程を実施する。
【００５０】
これにより，図１３，図１４に示すごとく，ティース部２２の一方のティース端表面２２５上においては，樹脂モールド皮膜４と絶縁部材３及びキャップ３３が積層し，さらにその上面に樹脂モールド皮膜４が積層した三層構造が得られる。
【００５１】
本例の場合には，上記キャップ３３を用いることにより，絶縁部材配設工程において絶縁部材３を固定する作業を容易化することができる。その他は，実施例１と同様の作用効果が得られる。
【００５２】
実施例５
本例は，図１５，図１６に示すごとく，実施例３における基本構造を踏襲し，更に，一方のティース端表面２２５と絶縁部材３との間には，合成樹脂よりなる樹脂パーツ６１を介設した例である。
本例の樹脂パーツ６１は，同図に示すごとく，ティース端表面２２５に当接する底面部６１０と，その中央部において立設され底面部６１０から離れるほど幅寸法が大きくなるような逆テーパ形状を呈した立設部６１１とを有している。また，立設部６１１の上面部６１２には，後述するピン３５を挿入する挿入穴６１３が形成されている。
【００５３】
また，本例の絶縁部材３は，同図に示すごとく，上記ティース部２２の側面に当接する側面部３２０から上記樹脂パーツ６１の底面部６１０の表面に沿ってティース端表面２２５側に折れ曲がった第１折れ片部３２１と，これに連なってティース端表面２２５から離れる方向に折れ曲がった第２折れ片部３２２と，更に，第２折れ片部３２２の先端から上記樹脂パーツ６１に接する方向に折り返された第３折れ片部３２３とを有する形状とした。
【００５４】
更に，本例では，同図に示すごとく，断面略カップ状のキャップ部材３４とピン３５とを用いた。
キャップ部材３４は，上記第２折れ片部３２３を覆うような断面略カップ形状を有し，その底面部３４０の中央に貫通穴３４１を有している。また，ピン３５はそのピン本体部３５０よりも大径の頭部３５１を有していると共に，上記ピン本体部３５０の径は，上記樹脂パーツ６１の挿入穴６１３に圧入されて係合しうるように設計されている。
【００５５】
そして，本例の絶縁構造を得るための絶縁部材配設工程では，絶縁部材３を配設する前に，ティース端表面２２５上に合成樹脂よりなる樹脂パーツ６１を介設し，その後絶縁部材３を配設する。そして，上記キャップ部材３４を絶縁部材３の第２折り返し片部３２２を覆うように被せた後，ピン３５をキャップ部材３４の貫通穴３４１を貫通させて樹脂パーツ６１の挿入穴６１３に圧入することにより，絶縁部材３の固定を行うことができる。
また，この固定構造においては，絶縁部材３の第３折り返し片３２３が樹脂パーツ６１の立設部６１１の逆テーパ形状とうまく係合し，固定状態をより安定化させることができる。
【００５６】
そして，その後，実施例１，２と同様にしてモールド工程を行うことにより，本例の絶縁構造を得ることができる。
本例の場合には，上記のごとく，絶縁部材配設工程において絶縁部材３の固定を容易に行うことができ，製造工程をさらに合理化することができる。
その他は実施例１と同様の作用効果が得られる。
【００５７】
実施例６
本例では，図１７，図１８に示すごとく，実施例５の場合とは形状を変更した樹脂パーツ６２を採用し，また，絶縁部材３の形状及びキャップ部材３３の形状を実施例４の場合と同様にした例である。
本例の樹脂パーツ６２は，同図に示すごとく，ティース端表面２２５に当接する底面部６２０と，その中央部において立設され底面部６２０から離れるほど幅寸法が小さくなるようなテーパ形状を呈した立設部６２１とを有している。
【００５８】
この場合には，絶縁部材配設工程では，絶縁部材３を配設する前に，ティース端表面２２５上に合成樹脂よりなる樹脂パーツ６２を介設し，その後絶縁部材３を配設する。そして，上記キャップ部材３３を絶縁部材３の第３折り返し片部３１３を覆うように被せ，これに係合部３３１を係合させる。これにより，絶縁部材３の固定を行うことができる。このとき，本例では，樹脂パーツ６２の存在によって，この固定構造を実施例４の場合よりもより安定化させることができる。その他，上述した他の実施例と同様の作用効果が得られる。
【００５９】
実施例７
本例は，図１９に示すごとく，実施例６における樹脂パーツ６２を，ティース部２２の両方のティース端表面２２５に配設した例である。
この場合には，絶縁部材３の形状を，キャップ部材３３を配設する側と反対側のティース端表面２２５に対面する部分において略台形状に変更した。より具体的には，樹脂パーツ６２の先端面６２２に当接する平坦部３１７と，側面部３１０との間を結ぶ傾斜部３１６とを有する形状とした。その他は実施例６と同様である。
【００６０】
この場合には，ステータコア２の軸方向両端面におけるティース端表面にそれぞれ同形状の樹脂パーツ６２を配設する。そのため，この時点までは，少なくとも表裏対象の状態でステータコアを取り扱うことができ，工程管理を容易にすることができる。さらに樹脂パーツ６２と絶縁部材３との間に樹脂モールド皮膜４の合成樹脂が入り込むため，合成樹脂と絶縁部材との結合力を高くすることができ，ステータコア２から樹脂モールド皮膜４又は絶縁部材３が剥離してしまうことを防止することができる。その他は実施例６と同様である。
【００６１】
実施例８
本例は，図２０，図２１に示すごとく，実施例６の場合と形状を変更したキャップ部材３６を採用した例である。
すなわち，同図に示すごとく，キャップ部材３６は，断面略カップ状を呈し，その係合部３６１は，その先端に内方に突出した爪部３６２を有し，第３折り返し片部３１３の先端面３１４に係合するように構成されている。
【００６２】
なお，絶縁部材３の形状は実施例６の場合と同様であり，また，樹脂パーツ６３の形状も実施例６の場合と基本的に同じで立設部６３１の幅寸法を若干大きくした点だけが異なる。
【００６３】
本例の場合には，キャップ部材３６が上記のごとく爪部３６２を有しているので，これを絶縁部材３の第３折り返し片部３１３の先端面３１４に係合させることにより，絶縁部材３の固定構造をより強固にすることができる。
その他，上述したその他の実施例の場合と同様の作用効果が得られる。
【００６４】
実施例９
本例は，図２１に示すごとく，実施例８における樹脂パーツ６３を，ティース部２２の両方のティース端表面２２５に配設した例である。
この場合にも，絶縁部材３の形状を，キャップ部材３６を配設する側と反対側のティース端表面２２５に対面する部分において，樹脂パーツ６３の先端面６３２に当接する平坦部３１７と，側面部３１０との間を結ぶ傾斜部３１６とを有する形状とした。その他は実施例８と同様である。
【００６５】
この場合にも，ステータコア２の軸方向両端面におけるティース端表面にそれぞれ同形状の樹脂パーツ６３を配設するので，この時点までは，少なくとも表裏対象の状態でステータコアを取り扱うことができ，工程管理を容易にすることができる。さらに樹脂パーツ６３と絶縁部材３との間に樹脂モールド皮膜４の合成樹脂が入り込むため，合成樹脂と絶縁部材との結合力を高くすることができ，ステータコア２から樹脂モールド皮膜４又は絶縁部材３が剥離してしまうことを防止することができる。その他，上述した実施例と同様の作用効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，ステータコアの構造を示す説明図。
【図２】実施例１における，絶縁部材配設工程完了状態を示す説明図。
【図３】実施例１における，ステータコアの絶縁構造を示す説明図。
【図４】実施例１における，ステータコアの絶縁構造を上面（端面側）からみた説明図。
【図５】実施例１における，ステータコアの積層面に沿った断面からみた横断面図（図３のＡ−Ａ線矢視断面図）。
【図６】実施例１における，ティース部のスロットオープン部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＢ−Ｂ線矢視断面図）。
【図７】実施例１における，ティース部の基端部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＣ−Ｃ線矢視断面図）。
【図８】実施例１における，ティース部をステータコアの軸方向に平行な径方向断面からみた縦断面図（図４のＤ−Ｄ線矢視断面図。
【図９】実施例２における，絶縁部材の切り欠き部としての貫通穴を示す説明図。
【図１０】実施例３における，ステータコアの積層面に沿った断面からみた横断面図（図３のＡ−Ａ線矢視断面図に相当）。
【図１１】実施例３における，ティース部のスロットオープン部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＢ−Ｂ線矢視断面図に相当）。
【図１２】実施例３における，ティース部の基端部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＣ−Ｃ線矢視断面図に相当）。
【図１３】実施例４における，ティース部のスロットオープン部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＢ−Ｂ線矢視断面図に相当）。
【図１４】実施例４における，ティース部の基端部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＣ−Ｃ線矢視断面図に相当）。
【図１５】実施例５における，ティース部のスロットオープン部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＢ−Ｂ線矢視断面図に相当）。
【図１６】実施例５における，ティース部の基端部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＣ−Ｃ線矢視断面図に相当）。
【図１７】実施例６における，ティース部のスロットオープン部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＢ−Ｂ線矢視断面図に相当）。
【図１８】実施例６における，ティース部の基端部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＣ−Ｃ線矢視断面図に相当）。
【図１９】実施例７における，ティース部のスロットオープン部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＢ−Ｂ線矢視断面図に相当）。
【図２０】実施例８における，ティース部のスロットオープン部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＢ−Ｂ線矢視断面図に相当）。
【図２１】実施例８における，ティース部の基端部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＣ−Ｃ線矢視断面図に相当）。
【図２２】実施例９における，ティース部のスロットオープン部近傍においてステータコアの周方向断面からみた縦断面図（図４のＢ−Ｂ線矢視断面図に相当）。
【符号の説明】
１．．．ステータコアの絶縁構造，
２．．．ステータコア，
２０．．．ヨーク部，
２２．．．ティース部，
２５．．．スロット部，
３．．．絶縁部材，
４．．．樹脂モールド皮膜，
５．．．オーバーラップ部，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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