(57)【要約】【課題】偏光板剥がし時にかかる力を軽減し、ギャップ不均一の発生を抑える事により、液晶パネルの表示品位の劣化を防止する液晶パネルの製造方法を提供する。【解決手段】複数の電極を有する基板１、２同士を対向配置しシール剤３を用いて貼り合わせ、前記基板１、２の表面に偏光板４、５を貼り付ける工程を含む液晶パネルの製造方法であって、前記貼り合わされた基板１、２表面の一部に剥離用部材１１、１２を形成する剥離用部材形成工程と、前記基板１、２及び剥離用部材１１、１２に偏光板５、６を貼り付ける偏光板貼付工程とを有することを特徴とする。【選択図】    図３
2004219755.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の電極を有する基板同士を対向配置しシール剤を用いて貼り合わせ、前記基板の表面に偏光板を貼り付ける工程を含む液晶パネルの製造方法であって、前記貼り合わされた基板表面に剥離用部材を形成する剥離用部材形成工程と、前記基板及び剥離用部材に偏光板を貼り付ける偏光板貼付工程とを有することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
【請求項２】
前記基板及び剥離用部材に貼り付けた偏光板を除去し、新たな偏光板を再度貼り付ける偏光板再貼付工程を有することを特徴とする請求項１記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項３】
前記偏光板を複数の個片に分断し、前記複数の個片を除去することを特徴とする請求項１または請求項２記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項４】
前記剥離用部材形成工程がセルロース系樹脂被膜またはポリビニルアルコール系樹脂皮膜を格子状またはドットマトリックス状等の模様状に印刷し、乾燥させることを特徴とする請求項１記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項５】
前記模様状に形成された前記セルロース系樹脂皮膜またはポリビニルアルコール系樹脂皮膜による前記剥離用部材に沿って前記偏光板を所定の位置で分断し、前記偏光板の一部を除去することを特徴とする請求項４記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項６】
前記模様状に形成された前記セルロース系樹脂皮膜またはポリビニルアルコール系樹脂皮膜による前記剥離用部材が着色されていることを特徴とする請求項４または５記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項７】
前記剥離用部材形成工程が前記基板表面に粒径が均一な球状粒を散布することを特徴とする請求項１記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項８】
前記球状粒がシリカボールまたはプラスチックボールであることを特徴とする請求項６記載の液晶パネルの製造方法。
【請求項９】
前記球状粒の粒径が２〜３０μｍであることを特徴とする請求項７または請求項８記載の液晶パネルの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は液晶パネルの製造方法、特に、画像表示用の表示パネルとして用いられ、液晶を駆動して画像表示する液晶パネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、ＯＡ機器やテレビジョン受像器などの表示装置においては、画像表示用の表示パネルとして、シール剤を介して対向する２枚の基板を貼り合わせ、それぞれの基板表面に偏光板を貼り付けた空パネルの内部に液晶を注入し、その液晶を電気信号により駆動して画像表示する液晶パネルが広く用いられている。以下、図１５、図１６、図１７を用いて従来の液晶パネルの製造方法について説明する。
【０００３】
図１５は従来の液晶パネルの概略断面図、図１６は偏光板を剥がす工程を示す斜視図である。図１５に示すように、一方のガラス基板上に薄膜を用いて形成されたトランジスタ素子がマトリクス状に配置された薄膜トランジスタ基板（以下ＴＦＴ基板という）１と、もう一方のガラス基板上にブラックマトリクス及びＲ、Ｇ、Ｂ画素がマトリクス状に配置されたカラーフィルタ基板（以下ＣＦ基板という）２とに、ポリイミド樹脂よりなる配向剤をフレキソ印刷法等により形成した後、これらＴＦＴ基板１及びＣＦ基板２上の各配向剤に対してラビング処理等により配向処理を施し、ＴＦＴ基板１またはＣＦ基板２のどちらか一方にエポキシ樹脂等よりなるシール剤３を設ける。次に、球状のスペーサー４を均一に複数個配設し、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２とを上下対向するように位置合わせ装置（図示せず）上に載置して位置合わせを行った後、加圧により貼り合わせて空パネルを作製する。この時、シール剤３を設ける工程及びＴＦＴ基板１とＣＦ基板２とを上下対向するように位置合わせする。
【０００４】
このようにして作成された空パネルを位置合わせ装置から取り出し、これを均一に加圧しつつ、１５０℃に保たれたオーブンに１時間程度放置してシール剤３の硬化を行い、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２との間に所定ギャップを形成した後、そのギャップ内に液晶を注入し、最後に注入口を封止する。こうして得られた液晶パネル１０のＴＦＴ基板１の表面、ＣＦ基板２の表面それぞれに偏光板５及び偏光板６を貼り付けることにより所定の液晶パネルを製造している。
【０００５】
このようにして得られた液晶パネルは、時に貼り付けられた偏光板とパネル表面との間に異物が介在し、表示品位を劣化させる事がある。この場合、異物を介在させて貼り付けられた偏光板を剥がし、改めて新たな偏光板を貼り付ける作業が必要となる。この時、図１６に示すように、偏光板５（又は６）を、貼り付けた基板表面とは逆の方向に向かって力を加え、偏光板５の端面より貼り付けられた偏光板サイズを維持したまま剥がすと、偏光板５を剥がす為に加えた力のために、パネル内部に均一に配設した球状スペーサー４の位置が乱れ、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２との間に均一に形成したギャップに不均一が生じ、液晶パネルとして、表示品位の劣化を発生させてしまう。
【０００６】
そこで、図１７に示すように偏光板を剥がして除去する際、剥がそうとする偏光板を事前に９個の個片に分割した後、各個片５１から５９を剥がすことにより、剥がす際に必要な力を分散し小さくする製造方法が開示されれている（例えば、特許文献１。）。
【０００７】
【特許文献１】
特開２００１−２１５４９０号公報（第２−３頁、図１−３）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、最近液晶パネルは、軽量化、薄型化が進み、ガラス基板自体が薄くなると共にガラス基板のギャップも小さくなっている。従って、前述のような偏光板の剥がし方では偏光板を剥がす時のガラス基板に加わる引っ張り力で、ガラス基板が変形したり破損する虞がある。更に、基板のギャップは数μｍ程度と狭いためガラス基板の僅かな撓みでもギャップが不均一となり液晶パネルのコントラストのムラが発生するという問題があった。また、偏光板の粘着剤は粘着力が強力で引き剥がすのに手間が掛かかるという問題があった。
【０００９】
（目的）
本発明は、上記問題点を解決し偏光板剥がし時にかかる力を軽減し、偏光板の引き剥がしを簡単にすると共に、液晶パネルのギャップ不均一の発生を抑える事により、液晶パネルの表示品位の劣化を防止する液晶パネルの製造方法を提供することを目的とする。また、偏光板貼着済みの大版ガラスを分断して個々の液晶パネルを得る液晶パネルの製造方法を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうちで請求項１の発明に係わる液晶パネルの製造方法は、複数の電極を有する基板同士を対向配置しシール剤を用いて貼り合わせ、前記基板の表面に偏光板を貼り付ける工程を含む液晶パネルの製造方法であって、前記貼り合わされた基板表面に剥離用部材を形成する剥離用部材形成工程と、前記基板及び剥離用部材に偏光板を貼り付ける偏光板貼付工程とを有することを特徴とする。
【００１１】
また、請求項２の発明に係わる液晶パネルの製造方法は、前記基板及び剥離用部材に貼り付けた偏光板を除去し、新たな偏光板を再度貼り付ける偏光板再貼付工程を有することを特徴とする。
【００１２】
また、請求項３の発明に係わる液晶パネルの製造方法は、前記偏光板を複数の個片に分断し、前記複数の個片を除去することを特徴とする。
【００１３】
また、請求項４の発明に係わる液晶パネルの製造方法は、前記剥離用部材形成工程がセルロース系樹脂皮膜またはポリビニルアルコール系樹脂皮膜を格子状またはドットマトリックス状等の模様状に印刷し、乾燥させることを特徴とする。
【００１４】また、請求項５の発明に係わる液晶パネルの製造方法は、前記模様状に形成された前記セルロース系樹脂皮膜またはポリビニルアルコール系樹脂皮膜による剥離用部材に沿って前記偏光板を所定の位置で分断し、前記偏光板の一部を除去することを特徴とする。
【００１５】
また、請求項６の発明に係わる液晶パネルの製造方法は、前記セルロース系樹脂皮膜またはポリビニルアルコール系樹脂皮膜を格子状またはドットマトリックス状等の模様状に印刷した前記剥離用部材が着色されていることを特徴とする。
【００１６】
また、請求項７の発明に係わる液晶パネルの製造方法は、前記剥離用部材形成工程が前記基板表面に粒径が均一な球状粒を散布することを特徴とする。
【００１７】
また、請求項８の発明に係わる液晶パネルの製造方法は、前記球状粒がシリカボールまたはプラスチックボールであることを特徴とする。
【００１８】
また、請求項９の発明に係わる液晶パネルの製造方法は、前記球状粒の粒径が２〜３０μｍであることを特徴とする。
【００１９】
（作用）
以上のように本発明の液晶パネルの製造方法は、基板表面の一部にセルロース樹脂皮膜等よりなる剥離用部材を格子状またはドットマトリックス状に印刷し、乾燥させた後に偏光板を貼り付ける。これによって、偏光板を引き剥がす時に、粘着力が小さい前記セルロース樹脂皮膜等よりなる剥離部材の部分から剥がれ偏光板を引き剥がす時の引き剥がし力を小さくすることができる。
また、剥離用部材として基板表面に微細なシリカボールまたはプラスチックボール等の球状粒を散布した後に偏光板を貼り付けることにより、前記球状粒が偏光板の粘着層に分散して混入されることで偏光板の粘着力が減少する。これによって、液晶パネルに損傷を与えず、しかも簡単に偏光板を剥がすことが可能となる。
以下、実施の形態に基づいて詳細に説明する。
【００２０】
【発明の実施の形態】
（第１の実施の形態）
以下、本発明の第１の実施形態における液晶パネルの製造方法について図１から図５を用いて説明する。図１、図２、図３は本実施形態における液晶パネルの製造工程を示す概略図、図４、図５は、他の工程例を示す図である。本実施形態における液晶パネルの製造方法は、偏光板を貼り付ける工程の前に、剥離用部材を形成する工程を有する点が従来例と異なっており、その他は従来技術に類似している。従って、従来技術と同一の構成要素は従来技術と同一番号を付与し説明を省略する。
【００２１】
図１は、貼り合わされた基板表面の一部に酢酸セルロース系の剥離用部材の形成工程を示し、図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＡ−Ａ断面図である。図１において、液晶パネル１０の製造方法は従来の技術で説明した液晶パネル１０の製造方法と同様であるが簡単に説明する。厚さが０．２ｍｍのマイクロガラスからなるＴＦＴ基板１と、厚さ１ｍｍのガラスからなるＣＦ基板２とにラビング処理により配向処理を行う。次にＣＦ基板２上にシール剤３を形成した後、前記シール剤３で囲まれた領域内に平均粒子径８μｍのガラススペーサー４を１００個／ｍｍ２  の密度で分散させる。次に、ＴＦＴ基板１とＣＦ基板２とがシール剤３、スペーサー４を介して対向するように正確に位置合わせした後、加圧しつつ１５０℃で６０分間加熱し、シール剤を硬化させ貼り合わせ、空パネルを得た。この空パネルに液晶材料を注入し注入口を封口して液晶パネル１０を得た。
【００２２】
図１に示すように、前記液晶パネル１０のＴＦＴ基板１の表面に酢酸セルロース系の剥離用部材１１をスクリーン印刷方法により格子状に印刷し、乾燥させる。次に図２に示すように偏光板５をＴＦＴ基板１の全面に貼り付ける。この時、偏光板５を押圧するように貼り付けることで前記酢酸セルロース系の剥離用部材１１を粘着剤８の内部に食い込ませる。前記偏光板５を貼り付ける粘着剤８としては厚さ２０〜３０μｍのアクリル系粘着剤またはシリコーン系粘着剤が用いられ、この粘着力は強力である。次に同様の方法で図３に示すようにＣＦ基板２の表面に酢酸セルロース系の剥離用部材１２を格子状に印刷し乾燥後、偏光板６をＣＦ基板２の全面に貼り付け、信頼性に優れ、ギャップ精度の高い液晶パネルを得た。
【００２３】
本実施形態においては図１における前記酢酸セルロース系の剥離用部材１１の印刷幅ｂは０．１ｍｍ、ピッチＰは、２ｍｍ、厚さｈは１０μｍとした。この酢酸セルロース系の剥離用部材１１は、前記アクリル系粘着剤またはシリコーン系粘着剤からなる粘着剤８と比較して粘着力が非常に弱いため、剥離用部材１１を印刷する部分の面積が大き過ぎると偏光板の粘着強度が不足し、小さ過ぎると偏光板が剥がし難くなる。これについて種々の実験を行った結果、前記剥離用部材１１を印刷する部分の面積は前記偏光板５の面積の５〜１０％が好ましく、印刷幅ｂは０．０５〜０．１ｍｍが好ましいことが確認されている。また、印刷の厚さｈは５〜２０μｍが好ましい。
【００２４】
前記液晶パネルの偏光板を剥がす必要が生じた場合は、偏光板５の角部より貼り付けられた液晶パネル１０とは逆の方向に向かって力を加え、引き剥がす。この時、前記酢酸セルロース系の剥離用部材１１がガラス基板表面より一緒に剥がれるため簡単に偏光板を除去することが出来る。その後、改めて別の新しい偏光板を貼り付け得られた液晶パネルは、ギャップ精度の高い、表示品質に問題の無い液晶パネルが得られた。尚、液晶パネルが特に大型の場合には、剥がそうとする偏光板を、予めカッター等の切断手段により任意の個数に分割し、各個片をそれぞれの端面より剥がしても良い。尚、偏光板６についも同様である。
【００２５】
以上のように、本実施形態における液晶パネルの製造方法は、前記アクリル系粘着剤又はシリコーン粘着剤等の粘着剤８の中に粘着強度が低い酢酸セルロース系の剥離用部材１１、１２が格子状に配置されている為、偏光板５、６を簡単に剥がすことが可能で、液晶パネルに大きな剥離応力がかからず、変形等が発生しにくく、且つ偏光板剥離後の液晶パネルのガラス表面に、剥離用部材１１、１２はもとより、粘着剤などの残分が残らない利点があり、偏光板の剥離、再貼着を行っても液晶パネルが損傷したり、表示品位が劣化することを抑えることが可能となる。また、剥離用部材１１、１２の印刷工程においては印刷パターンの位置精度を必要としないため簡単に行うことが出来る。
【００２６】
尚、本実施形態においては、剥離用部材として酢酸セルロース系の剥離用部材の印刷パターンとして格子状に印刷した例で説明したが、この他の例として、図４、図５に示す印刷パターンの場合も同様の効果を得ることが出来た。図４は、ドット状の酢酸セルロース系の剥離用部材１３をマトリックス状に印刷した例である。前記酢酸セルロース系の剥離用部材１３の外径ａは０．１ｍｍ、ピッチＲは１ｍｍ、厚さは１０μｍとした。また、ドットの形状は円形の他に四角、三角等、特に限定されない。図５はストライプ状に印刷した酢酸セルロース系の剥離用部材１４の例である。この酢酸セルロース系の剥離用部材１４の幅ｓは０．１ｍｍ、ピッチＭは１ｍｍ、厚さは１０μｍとした。図５で紹介した、剥離用部材１４をガラス面にストライプ状に印刷する実施の形態は、ストライプに沿って偏光板を剥離する場合に剥離し易く、ストライプ線と垂直方向に剥離する場合には効果が少ないことが実験により確認されている。即ち個々の液晶パネルの剥離方向が特定出来る場合には、格子状の印刷に比較し、印刷面積を理論上５０％に減少可能なため、表示品質への影響を少なく抑えられる利点がある。
【００２７】
本実施形態においては前記剥離用部材に酢酸セルロースを用いたが、その理由は一般に液晶パネル等に貼着する偏光板はポリビニルアルコールフィルム等の両面がセルロースフィルム、例えば三酢酸セルロースフィルムの保護層で被覆された偏光フィルムを、アクリル系樹脂等からなる粘着剤にて液晶パネルのガラス基板表面に貼着するため、セルロース系の保護フィルムと一部重畳する前記剥離用部材に同材質の酢酸セルロースを用いることで、液晶パネルの表示品質に悪影響が生じることを予防する目的であり、ガラス基板に５〜１０μｍの厚みにて所望のパターンに印刷形成が可能であって、ガラス基板表面への接着力、粘着力が弱い性質を有する材料、例えば通称水糊と呼ばれるポリビニールアルコールや酢酸ビニル等の物質も同様に剥離用部材として使用することが可能である。
【００２８】
（第２の実施の形態）
以下、本発明の第２の実施形態における液晶パネルの製造方法について図６、図７、図８を用いて説明する。図６は本実施形態における液晶パネルの製造工程を示す概略図、図７は偏光板剥がし時の工程説明図である。図８は偏光板の一部を除去した例を示した図である。本実施形態における液晶パネルの製造方法は、酢酸セルロース系の剥離用部材の印刷パターンが第１の実施形態と異なっており、その他は第１の実施形態に類似している。従って、第１の実施形態と同一の構成要素は同一番号を付与し説明を省略する。
【００２９】
図６（ａ）は、貼り合わされた基板表面の一部に酢酸セルロース系の剥離用部材層を形成する剥離用部材形成工程を示す平面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＢ−Ｂ断面図、図６（ｃ）は偏光板貼り付け工程を示す図である。図６において、液晶パネル１０の製造方法は第１の実施形態で説明した液晶パネル１０の製造方法と同様であり説明を省略する。図６（ａ）、（ｂ）に示すように、前記液晶パネル１０のＴＦＴ基板１の表面に酢酸セルロース系の剥離用部材１５をスクリーン印刷方法により枠状に印刷し、乾燥させる。前記酢酸セルロース系の剥離用部材１５は、シール剤３の内周の外側に相当する位置に印刷する。この場合、酢酸セルロース系の剥離用部材１５が液晶パネル１０の表示領域に印刷されない様に位置決めをする。また、酢酸セルロース系の剥離用部材１５、１６に染料を混入し着色を施しておくと、印刷パターンの位置を確認するのに便利である。前記酢酸セルロース系の剥離用部材１５の幅ｃは、シール剤３の幅よりやや狭く設定する。本実施形態においては、シール剤３の幅１．５ｍｍに対して前記剥離用部材１５の幅ｃを１ｍｍとした。厚さｈは第１の実施形態と同じく１０μｍとした。
【００３０】
次に図６（ｃ）に示すように偏光板５をＴＦＴ基板１の全面に貼り付ける。この時、偏光板５を押圧するように貼り付けることで前記酢酸セルロース系の剥離用部材１５を前記粘着剤８の内部に食い込ませる。次に同様の方法でＣＦ基板２の表面に酢酸セルロース系の剥離用部材１６を枠状に印刷し乾燥後、偏光板６をＣＦ基板２の全面に貼り付け信頼性に優れ、ギャップ精度の高い液晶パネルを得た。
【００３１】
前記液晶パネルの偏光板を剥がす必要が生じた場合は、第１の実施形態と同様に偏光板５の角部より貼り付けられた液晶パネル１０とは逆の方向に向かって力を加え引き剥がす。この時、前記酢酸セルロース系の剥離用部材１５がガラス基板表面から一緒に剥がれるため簡単に偏光板を除去することが出来る。その後、改めて別の新しい偏光板を貼り付け得られた液晶パネルはギャップ精度や表示品質に劣化が認められない液晶パネルであった。また、図７に示すように、液晶パネル１０の表面に貼り付けられた偏光板５を予めカッター等で各個片３１〜３４の４個に分割し、その後、各個片をそれぞれの端面より貼り付けられた液晶パネル１０とは逆の方向に向かって力を加え、引き剥がしても良い。尚、本実施形態においては偏光板５の分割を４個としたが分割数は、これに制限されるものではない。また、偏光板を分割するカッターは本実施形態ではフリーハンドにて実施したが、専用の偏光板剥がし装置等の液晶パネルの製造装置にカッターを具備し、これを使用する方が好ましい。
【００３２】
また、本実施形態において偏光板を剥がす必要がない時は、この状態のままでも良いが、図８に示すように前記酢酸セルロース系の剥離用部材１５の内周に沿った切断位置１０１、１０２、１０３、１０４で偏光板５を分断し、前記酢酸セルロース系の剥離用部材１５及び偏光板５の一部５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄを引き剥がして除去しても良い。尚、偏光板６については前述の偏光板５の場合と同様である。
【００３３】
以上のように本実施形態における液晶パネルの製造方法においても第１の実施形態と同様に偏光板を簡単に剥がすことができ、液晶パネル１０に大きな応力が加わったり、偏光板層を剥離したガラス基板面に粘着剤などの残分が残りにくいため、液晶パネル１０を損傷したり、表示品位を劣化させることが非常に少ない。また、剥離用部材についても酢酸セルロースに限定されることなく、ガラス表面への印刷性、ガラス表面からの剥離性及び液晶表示品質に影響を及ぼさない性質を有する物質ならば、前記ポリビニルアルコール、酢酸ビニル等が使用できる。
【００３４】
（第３の実施の形態）
以下、本発明の第３の実施形態における液晶パネルの製造方法について図９を用いて説明する。図９は本実施形態における液晶パネルの製造工程を示す概略図である。本実施形態における液晶パネルの製造方法は、剥離用部材として微細な球状粒を液晶パネルの基板の表面に散布した後偏光板を貼り付け点に特徴が有り、その他は第１の実施形態に類似している。従って、第１の実施形態と同一の構成要素は同一番号を付与し説明を省略する。
【００３５】
図９（ａ）は、貼り合わされた基板表面の一部に剥離用部材として微細な球状粒を散布する工程を示す平面図、図９（ｂ）は図９（ａ）のＣ−Ｃ断面図、図９（ｃ）は偏光板貼り付け工程を示す図である。図９において、液晶パネル１０の製造方法は第１の実施形態で説明した液晶パネル１０の製造方法と同様であり説明を省略する。図９（ａ）、（ｂ）に示すように、前記液晶パネル１０のＴＦＴ基板１の全面に球状粒として透明なシリカボール１７を散布する。本実施形態においては前記シリカボール１７の粒径ｄは１０μｍ、粒径の精度はプラスマイナス０．５μｍと均一な粒径のものを使用した。また、前記シリカボール１７の散布率は、２００個／ｍｍ２  した。このシリカボール１７の散布率は大き過ぎると偏光板の粘着強度が不足し、小さ過ぎると偏光板が剥がし難くなる。これについて種々の実験を行った結果、前記シリカボール１７の散布率は、５０〜５００個／１ｍｍ２  ％が好ましく、シリカボール１７の粒径ｄは２〜３０μｍが好ましいことが確認されている。前記シリカボール１７の粒径ｄが３０μｍを越えると僅かに視認されてしまうため液晶パネルの視認品質上好ましくない。また粒径ｄが２μｍ未満では偏光板の剥離用部材としての効果が殆ど期待できなくなる。さらに、シリカボール１７の散布方法は、液晶パネルの内部に配置される前記ガラススぺーサ４を散布する方法と同じドライ方式とした。
【００３６】
次に図９（ｃ）に示すように偏光板５をＴＦＴ基板１の全面に貼り付ける。この時、偏光板５を押圧するように貼り付けることで前記シリカボール１７を前記粘着剤８の内部に食い込ませる。次に同様の方法でＣＦ基板２の表面にシリカボール１８を散布した後、偏光板６をＣＦ基板２の全面に貼り付け信頼性に優れ、ギャップ精度の高い液晶パネルを得た。
【００３７】
こうして得られた液晶パネルの偏光板を剥がす必要が生じた場合は、第１の実施形態と同様に偏光板５の角部より貼り付けられた液晶パネル１０とは逆の方向に向かって力を加え引き剥がす。この時、前記シリカボール１７が前記粘着剤の中に分散されているため、その分だけ粘着力が弱くなり簡単に偏光板を除去することが出来る。その後、改めて別の新しい偏光板を貼り付け、得られた液晶パネルはギャップ精度や表示品質の面で劣化の極めて少ないものが得られた。
【００３８】
以上のように本実施形態における液晶パネルの製造方法においても第１の実施形態と同様に偏光板を簡単に剥がし易く、ガラス基板面に残分が残りにくいため、液晶パネル１０を損傷したり、表示品位を劣化させることが少ない。また、前記シリカボール１７、１８を前記粘着剤８の中に食い込ませた状態で偏光板５、６を貼り付けることにより、前記シリカボール１７、１８がスペーサの役割を果たし、偏光板とガラス基板との間隔が一定間隔となる。これによって、偏光板を貼り付ける時の押圧力の不均一によって粘着層８が潰れ復帰できないことによって発生する圧痕、打痕がほとんどなくなった。また、前記シリカボール１７、１８を前記粘着剤８の内部に食い込ませるように配設するため、偏光板を剥離する際、前記シリカボール１７、１８が粘着剤８と共に剥がれるためガラス基板上に前記シリカボール残存することはない。
尚、本実施形態では球状粒としてシリカボールを例として説明したが透明なプラスチックボールでも同様の効果が得られる。
【００３９】
（第４の実施の形態）
以下、本発明の第４の実施形態における液晶パネルの製造方法について図１０、図１１、図１２、図１３を用いて説明する。第１の実施形態から第３の実施形態は１個の液晶パネルに偏光板を貼り付ける例で説明したが、本実施形態は多数個分の液晶パネル部分が同時に組み立てられた大判空パネルに偏光板を貼り付けた後、単体の液晶パネルに分断する製造方法に適用した例について説明する。尚、第１の実施形態と同一の構成要素は同一番号を付与し説明を省略する。
【００４０】
図１０（ａ）は、貼り合わされた基板母材表面の一部に酢酸セルロース系の剥離用部材を形成する工程を示す平面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＤ−Ｄ断面図である。図１０において大判空パネル２０は、９個分の液晶パネル部分を含み液晶が注入されていない大判空パネルである。この製造方法は、第１の実施形態と基本的に類似しているが簡単に説明する。まず、液晶パネル９個分の電極が形成された厚さが０．２ｍｍのマイクロガラスからなるＴＦＴ基板母材４１と、液晶パネル９個分の電極が形成された厚さ１ｍｍのガラスからなるＣＦ基板母材４２とにラビング処理により配向処理を行う。次にＣＦ基板母材４２上に個別の液晶パネルに対応するシール剤３を形成した後、前記シール剤３で囲まれた領域内に平均粒子径８μｍのガラススペーサー４を１００個／ｍｍ２  の密度で分散させる。次に、ＴＦＴ基板母材４１とＣＦ基板母材４２とがシール剤３、スペーサー４を介して対向するように正確に位置合わせした後、加圧しつつ１５０℃で６０分間加熱し、シール剤３を硬化させ貼り合わせ、９個分の空パネルが形成されている大判空パネル２０を得た。
【００４１】
次に図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、前記大判空パネル２０のＴＦＴ基板母材４１の表面に酢酸セルロース系の剥離用部材２１をスクリーン印刷方法により前記大判空パネル２０を後工程で個々の空パネルに分割する切断位置６１、６２、６３、６４に沿って正確に位置決めして帯状に印刷し、乾燥させる。前記帯状の酢酸セルロース系の粘着剤２１の幅ｄは、前記切断位置６１、６２、６３、６４を中心として２ｍｍとした。この幅ｄの値は、後述する後工程で偏光板を貼り付けた後偏光板の一部を剥がし取り、その後に前記大判空パネル２０を分断する時にスクライブカッターで切断し易くするため０．５〜３ｍｍ程度に設定するのが好ましい。また、酢酸セルロース系の剥離部材２１に染料を混入し着色を施しておくと、印刷パターンの位置を確認するのに便利である。尚、厚さｈは第１の実施形態と同じく１０μｍとした。
【００４２】
図１１は、次の偏光板貼り付け工程を示す断面図である。図１１に示すように偏光板２５をＴＦＴ基板母材４１の全面に貼り付ける。この時、偏光板２５を押圧するように貼り付ける。前記偏光板２５を貼り付ける粘着剤８は、第１の実施形態と同様に厚さ２０〜３０μｍのアクリル系粘着剤またはシリコーン系粘着剤を用いた。次に同様の方法でＣＦ基板母材４２の表面に酢酸セルロース系の剥離部材２２を印刷し乾燥後、偏光板２６をＣＦ基板母材４２の全面に貼り付ける。
【００４３】
図１２、図１３は次の偏光板の一部を剥がし取る工程を示す図である。図１２は偏光板の一部を剥がし取った状態を示す斜視図、図１３（ａ）は図１２における断面図、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＡ部を示す部分拡大断面図である。図１２に示すように、前記ＴＦＴ基板母材４１の表面に貼り付けられた偏光板２５の一部を前記切断位置６１、６２、６３、６４に沿って帯状に所定の工具を用いて切断し剥がし取り、前記ＴＦＴ基板母材４１に帯状の露出部２３を形成した。前記帯状の露出部２３の幅ｅは、図１３に示すように前記酢酸セルロース系の剥離用部材２１の幅ｄと同じく２ｍｍとしたが、前記酢酸セルロース系の剥離用部材２１の幅ｄより僅かに大きく設定しても良い。これによって、前記偏光板の剥離部分２５ａと前記酢酸セルロース系の剥離用部材２１とが一緒に剥がし取られることになり、前記酢酸セルロース系の剥離用部材２１の粘着力が弱いため偏光板の剥離部分２５ａを簡単に剥がし取ることが出来る。尚、偏光板の剥離部分２５ａを剥がし取る工程においては、専用の偏光板剥がし装置等の液晶パネルの製造装置に専用工具を具備し、これを使用する方が好ましい。次に同様の方法でＣＦ基板母材４２の表面に帯状の露出部２４を形成した。
【００４４】
図１４は、次の偏光板付きの大判空パネル２０を個々の液晶パネルに分断する工程を示した図である。図１４（ａ）は平面図、図１４（ｂ）は部分拡大断面図ある。図１４に示すように、前記大判空パネル２０を単体の空パネルに分割する切断位置６１、６２、６３、６４に沿って正確に位置決めして専用工具３０を用いてスクライブカットし９個の単体空パネル７１〜７９に分離した。この単体空パネルに液晶を真空注入し、エポキシ系接着剤で注入口を封止し単体の液晶パネルを完成した。
【００４５】
本実施形態においては、図示しないが、前記大版空パネル表面の一部にアライメントマークと呼ばれる周知の認識マークを剥離用部材形成前の最初の工程で１箇所以上、ダイヤカット等の手段にて形成し、このアライメントマークがその後の各工程で視認可能に露出状態にしておく。前記アライメントマークは（＋）形状又は（＋）を円で囲んだ様な認識マークであり、ＣＣＤカメラ等の光学式検出手段により、ガラス基板の位置決めの基準とする目的で形成する。このアライメントマークを基準として前記剥離用部材層の印刷工程での位置決め、偏光板を溝状に剥離する工程での剥離位置及び寸法の位置決め、及びスクライブ、ブレイク（切断）工程での位置決めを全て前記アライメントマークを基準とすることにより、各工程における位置精度及び再現性に優れた、液晶パネルの多数個取りが可能となる。本実施の形態は９個の液晶パネルを大版状態のガラス基板より分断する例として紹介したが、個々の液晶パネルのサイズ、剥離用部材の印刷装置の能力、偏光板剥離やガラス基板のスクライブの装置の能力が伴うならば、更に多くの多数個取りが可能である。
【００４６】
当実施の形態と第１〜第３の実施の形態との相違点は、第１〜第３の実施の形態が、原則的に液晶パネルの全面に剥離用部材を印刷等にて形成するのに対し、本実施形態では液晶パネルの多数個取りを前提として表面に偏光板貼着済みの前記大判空パネル２０のＴＦＴ基板母材の表面に、後工程でスクライブ条痕を施すために必要最小限の幅、すなわち０．５〜３ｍｍの範囲で剥離する偏光板幅と同一寸法幅に、液晶パネルのサイズに合わせた寸法にて格子状に剥離部材層を形成するため、分断後の個々の液晶パネル表示面には前記剥離部材は存在せず、従来の液晶パネルと、品質上何ら変わることのない液晶パネルを極めて安価に製造することが可能である。
【００４７】
次ぎに第４の実施形態に第３の実施形態の内容を盛り込んだ応用例について説明する。本実施形態では剥離用部材の例として上記のように第１実施形態で説明した酢酸セルロース系の剥離用部材をスクリーン印刷する方法を紹介したが、本実施形態では剥離用部材は最終的には全て剥離、除去するため、第３の実施形態で説明した粒径２〜３０μｍのシリカボール、プラスチックボールをスクリーンインクと同程度の粘性を有する多価アルコール、例えば１−デカノール、３，５，５−トリメチル−１−ヘキサノール、１−ウンデカノール１−ドデカノール１，２−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール及びグリセリン等の炭素数が３〜１２のアルコール類を媒剤として前記シリカボール、プラスチックボールを５〜５０重量％拡散添加したものを剥離用部材として帯状にスクリーン印刷した後、有機溶媒である前記多価アルコールを加熱蒸発させれば剥離用部材として前記ボールのみがガラス基板上に残る。この状態で偏光板を全面に貼着し、剥離用部材部分のみを剥離することにより、液晶パネルの多数個取りが可能となる。前記シリカボール、プラスチックボールに着色したものを用いれば、偏光板剥離の際、印刷パターンを確認するのに便利である。またシリカボール、プラスチックボールに限定されることなくステンレス球等の金属球を剥離部材として用いることも可能であり、金属球を用いる場合はボールに格別の着色を施すこと無く、印刷パターンの位置の視認が可能となる。前述のように本実施形態では剥離用部材は最終的に除去してしまうので、前記シリカボール、プラスチックボール及び金属球の散布率は偏光板剥離が容易に行われる条件に沿って自由に設定することができる。
【００４８】
以上のように本実施形態における液晶パネルの製造方法によれば、前記大判空パネルを単体の液晶パネルに分断する切断位置に沿って酢酸セルロース系もしくは微小球による剥離部材が形成されているので、この切断位置に沿って帯状に偏光板を除去する場合、偏光板を除去使用とする部分と剥離用部材が一緒に剥がれるため簡単に偏光板の剥離部分を除去することが出来る。又、偏光板を帯状に剥がす時に偏光板の粘着剤の飛散もなく大判空パネルを単体の液晶パネルに分断するのが容易となる。さらに偏光板形成済みの大判空パネルを個々の液晶パネルに分断する多数個取りの方法においては、一般に液晶パネル端部にＦＰＣやＣＯＧ実装に必要な２ｍｍ〜１５ｍｍ程度の、幅の広いガラス基板の露出面を、偏光板剥離用のカッター等で剥離して得るとすれば、この幅広い面に粘着剤などの残分を残さないように剥離することが大きな課題となるが、本実施形態の方法によれば前記剥離部材層を所望の幅寸法に形成することにより、残分の無いガラス基板面の露出が容易に実現できる。また、剥離用部材を着色させるかまたは有色の部材を用いることにより、剥離用部材の印刷パターンを視認することが可能であり、後工程での偏光板剥離やスクライブ、ブレイクの工程で作業性が良好となる。また、偏光板剥離用カッターや、スクライブカッターの寿命も延び基板を分断する時の歩留まりを向上させることができる。
【００４９】
尚、実施形態においては液晶パネルの基板の材質をガラスとして説明したが、これに限定されるものではなく、透明な樹脂材料からなる基板についても同様の効果が得られることは言うまでもない。
【００５０】
【発明の効果】
以上詳細に述べたように本発明における液晶パネルの製造方法は液晶パネルの基板表面の一部に剥離用部材としてセルロース系樹脂皮膜を剥離用部材として格子状またはドットマトリックス状に印刷し、乾燥させた後に偏光板を貼り付ける。これによって、偏光板を引き剥がす時に偏光板と粘着力が小さい剥離用部材が一緒に剥がされるため、偏光板を引き剥がす時の引き剥がし力を小さくすることができる。
【００５１】
また、剥離用部材として基板表面に微細なシリカボール、プラスチックボール等の球状粒を散布した後に偏光板を貼り付け、前記球状粒を偏光板の粘着層に分散して混入させることにより偏光板の粘着力が適度に減少する。これによって、液晶パネルに損傷を与えず、しかも簡単に偏光板を剥がすことが可能となる。また、前記球状粒がスペーサの役割を果たし、偏光板とガラス基板との間隔が一定間隔となる。これによって、偏光板を貼り付ける時の押圧力の不均一によって粘着層８が潰れ復帰できないことによって発生する圧痕、打痕をなくすことが出来る。
【００５２】
前記大判空パネルを単体の液晶パネルに分断する場合、前記大判空パネルを単体の液晶パネルに分断する切断位置に沿って帯状に偏光板を除去する場合、偏光板を除去する部分と前記剥離用部材とが一緒に剥がれるため簡単に除去することが出来る。又、偏光板を帯状に剥がす時に偏光板の粘着剤の飛散もなく大判空パネルを単体の液晶パネルに分断するのが容易となり、基板を分断する時の歩留まりが向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図２】本発明の第１の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図３】本発明の第１の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図４】本発明の第１の実施の形態における液晶パネルの製造工程の他の例を示す図である。
【図５】本発明の第１の実施の形態における液晶パネルの製造工程の他の例を示す図である。
【図６】本発明の第２の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図７】本発明の第２の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図８】本発明の第２の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図９】本発明の第３の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図１０】本発明の第４の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図１１】本発明の第４の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図１２】本発明の第４の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図１３】本発明の第４の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図１４】本発明の第４の実施の形態における液晶パネルの製造工程を示す図である。
【図１５】従来技術の液晶パネルの製造方法における偏光板剥がし時の工程説明図である。
【図１６】従来技術の液晶パネルの製造方法における偏光板剥がし時の工程説明図である。
【図１７】従来技術の液晶パネルの製造方法における偏光板剥がし時の工程説明図である。
【符号の説明】
１  ＴＦＴ基板
２  ＣＦ基板
３  シール剤
４  ガラススペーサー
５  偏光板（ＴＦＴ基板側）
５ａ、５ｂ、５ｃ、５ｄ  偏光板の一部
５１〜５９  分割された偏光板の個片
６  偏光板（ＣＦ基板側）
８  粘着剤
１０  液晶パネル
１１、１２、１３、１４、１５、１６  剥離用部材
１７、１８  シリカボール
２０  液晶パネル
２１、２２  セルロース系接着剤
２３、２４  基板露出部
２５、２６  偏光板
２５ａ  偏光板の除去部
３０  専用工具
３１〜３４  分断された偏光板の個片
４１  ＴＦＴ基板
４２  ＣＦ基板
６１、６２、６３、６４  基板の切断位置
７１〜７９  分断された単体空パネル
１０１、１０２、１０３、１０４  切断位置
【図１】
2004219755.tif 000003
【図２】
2004219755.tif 000004
【図３】
2004219755.tif 000005
【図４】
2004219755.tif 000006
【図５】
2004219755.tif 000007
【図６】
2004219755.tif 000008
【図７】
2004219755.tif 000009
【図８】
2004219755.tif 000010
【図９】
2004219755.tif 000011
【図１０】
2004219755.tif 000012
【図１１】
2004219755.tif 000013
【図１２】
2004219755.tif 000014
【図１３】
2004219755.tif 000015
【図１４】
2004219755.tif 000016
【図１５】
2004219755.tif 000017
【図１６】
2004219755.tif 000018
【図１７】
2004219755.tif 000019