(57)【要約】【課題】媒体搬送ローラの外周表面に所定の摩擦力を付与するための被覆用シートとして用いるのに有用な、耐久性及び耐磨耗性を有する摩擦制御シート、及びその摩擦制御シートで被覆した媒体搬送ローラを提供する。【解決手段】弾性を有する複数の突起（１１，１１’）をその表面（１０）上に配設したシート状の支持層（１）を備え、支持層（１）の裏面（１２）側に、空間部が形成された弾性を有する緩衝層（２）を更に備えた摩擦制御シート（１００）において、突起（１１，１１’）の弾性率が緩衝層（２）の弾性率より大きくなるようにする。突起（１１，１１’）の弾性率を２．５〜２０ＭＰａとする。突起（１１，１１’）の弾性率が緩衝層（２）の弾性率より少なくとも１ＭＰａ大きくなるようにする。所定の摩擦制御シート（１００）をローラ部の外周表面に被覆して媒体搬送ローラとする。【選択図】図１
2004217424.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
弾性を有する複数の突起がその表面上に配設されたシート状の支持層を備え、前記支持層の裏面側で物品の表面に固定されて用いられる摩擦制御シートであって、
前記支持層の裏面側に、その少なくとも一部に空間部が形成された弾性を有する緩衝層を更に備え、前記突起の弾性率が前記緩衝層の弾性率より大きく、前記支持層の裏面側を前記緩衝層を介在させた状態で前記物品の表面に固定したときに、前記支持層と前記物品との間に前記緩衝層の前記空間部に由来する所定の容積の空隙が形成される摩擦制御シート。
【請求項２】
弾性を有する複数の突起がその表面上に配設されたシート状の支持層を備え、前記支持層の裏面側で物品の表面に固定されて用いられる摩擦制御シートであって、
前記支持層の裏面側に、その少なくとも一部に空間部が形成された弾性を有する緩衝層を更に備え、前記突起の弾性率が２．５〜２０ＭＰａであり、前記支持層の裏面側を前記緩衝層を介在させた状態で前記物品の表面に固定したときに、前記支持層と前記物品との間に前記緩衝層の前記空間部に由来する所定の容積の空隙が形成されることが可能であり、前記突起に所定の外力が加わったときに前記緩衝層が弾性変形可能な摩擦制御シート。
【請求項３】
弾性を有する複数の突起がその表面上に配設されたシート状の支持層を備え、前記支持層の裏面側で物品の表面に固定されて用いられる摩擦制御シートであって、
前記支持層の裏面側に、その少なくとも一部に空間部が形成された弾性を有する緩衝層を更に備え、前記支持層の裏面側を前記緩衝層を介在させた状態で前記物品の表面に固定したときに、前記支持層と前記物品との間に前記緩衝層の前記空間部に由来する所定の容積の空隙が形成され、更に、前記突起の弾性率が前記緩衝層の弾性率よりも少なくとも１ＭＰａ大きい摩擦制御シート。
【請求項４】
前記突起の弾性率が、前記緩衝層の弾性率よりも少なくとも２ＭＰａ大きい請求項３に記載の摩擦制御シート。
【請求項５】
前記緩衝層の、前記物品の表面に固定される側の面に、弾性を有する複数の凸部と前記凸部と一対となる凹部が形成され、前記凸部の先端部分を前記物品の表面に固定することが可能な請求項１〜４のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【請求項６】
前記緩衝層に形成された前記凹部の幅が０．１〜１．５ｍｍである請求項５に記載の摩擦制御シート。
【請求項７】
前記緩衝層に形成された前記凹部の深さが０．１〜５．０ｍｍである請求項５又は６に記載の摩擦制御シート。
【請求項８】
前記緩衝層の空間部が、所定の面に形成される複数の凹部、所定の方向に貫通する複数の貫通孔、及び内部に形成される空間からなる群から選ばれる少なくとも一つからなる請求項１〜３のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【請求項９】
前記緩衝層の体積に対する前記空隙の容積の割合が、５０〜９３％である請求項１〜８のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【請求項１０】
前記緩衝層の体積に対する前記空隙の容積の割合が、６０〜８５％である請求項１〜８のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【請求項１１】
前記空間部が、前記緩衝層の裏面の少なくとも一部と前記物品の表面とによって形成されてなる請求項１〜１０のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【請求項１２】
円筒状のローラ部と、前記ローラ部の外周表面を被覆するように固定された被覆層とを備えた媒体搬送ローラであって、前記被覆層が請求項１〜１１のいずれかに記載の摩擦制御シートからなる媒体搬送ローラ。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、物品表面を被覆する様にして使用される摩擦制御シートに関し、更に詳しくは、物品表面を被覆することにより他の物体が接触したときに所定の摩擦力を発生させることができる摩擦制御シートに関する。また、本発明は媒体搬送ローラに関し、更に詳しくは、外周表面に本発明の摩擦制御シートを被覆し、厚紙を確実に搬送することが可能な媒体搬送ローラに関する。
【背景技術】
【０００２】
物品表面を被覆した状態で、その物品表面に沿って移動する物体と直接接触し、物体との間に適度の摩擦力を発生させるために、表面被覆シートとして摩擦制御シートが使用される。たとえば以下に説明する様に、摩擦制御シートは、物体が印刷用媒体であり、物品が印刷装置の媒体搬送ローラのローラ部である場合に、媒体の搬送を搬送エラーなく行うために有用である。
【０００３】
コピーマシン、ファクシミリ、プリンタ等の印刷装置は、媒体１つずつに画像や文字等を印刷する。そのためにこの様な装置では、媒体供給カセットに複数重ねて収められた媒体を一つずつ取り出し、その媒体を装置の印刷部位（たとえば、プリンタヘッド）まで搬送し、媒体表面に画像等を形成する。印刷後の画像付き媒体は、排出部から装置の外に排出される。媒体は、通常、紙や、ポリマーフィルムを含んでなる画像記録媒体である。
【０００４】
上記一連の装置内における媒体の移動は、媒体搬送ローラによって行われる。たとえば、給紙カセット等の媒体供給カセットに積まれた媒体の積層体から、一つずつ媒体をピックアップし、印刷部位まで搬送する搬送ローラ（通常、給紙ローラと呼ばれ、以下、「給紙ローラ」と記載することがある）は、装置内で媒体の搬送を開始する（静止している媒体を動かし始める）ための部品である。
【０００５】
これまでも、媒体の送り不良や二重送り等の搬送エラー無しに媒体を確実に搬送するために、給紙ローラ等の媒体搬送ローラにはさまざまな改良が施されてきた。たとえば、現在使用されている通常の円筒状の給紙ローラでは、高い搬送能力を得るために、給紙ローラ表面の摩擦力を高め、媒体に対するグリップ力を高めている。給紙ローラ表面の摩擦力を高めるのに、ゴム等の低弾性率の材料で給紙ローラの外周表面が被覆されたものが使用されている。
【０００６】
このような従来の給紙ローラは、市場において一般に利用される薄紙（７５ｇ／ｍ2）及びそれより薄い紙を確実に給紙することに適したものであった。しかし最近の市場動向として、より高品質な紙である厚紙（７５〜２００ｇ／ｍ2）を確実に給紙することが望まれており、従来の給紙ローラではこのような厚紙を確実に給紙することができなかった。これは、従来の給紙ローラは、その外周表面形状が平ら又はシボ模様であるものが一般的であったため、耐久性を考慮した場合、厚紙を給紙するために必要な摩擦力を得ることができなかったからである。つまり、従来の給紙ローラの外周表面形状が平ら又はシボ模様であったため、厚紙のように給紙のために高い摩擦力が必要とされる場合には、給紙ローラの外周表面を形成するゴム材料等自体の摩擦係数を上げる必要があったが、ゴム材料等自体の摩擦係数を上げると、ゴム材料等の磨耗が激しくなるため、実用上は摩擦係数を必要なだけ上げることができなかったのである。
【０００７】
このように、外周表面形状が平ら又はシボ模様の給紙ローラ（以下、「平面ローラ」ということがある）では厚紙を確実に給紙することが困難であったため、低弾性率の樹脂から形成された複数の突起が外周表面に配置された給紙ローラが開発された。この突起付き給紙ローラは、平面ローラに比べて媒体に対して高いグリップ力を発揮しやすく、特に紙に対して高い搬送能力を発揮する。
【０００８】
このような突起付き給紙ローラとして、従来、円筒状のローラ部と、そのローラ部の外周表面を被覆する様に固定された所望の摩擦特性を付与するための層とを備え、その層が次の様な摩擦制御シートからなる突起付媒体搬送ローラが開示されている（例えば、特許文献１参照）。摩擦制御シートは、円筒状のローラ部の外周表面を被覆する様にして固定して使用され、その状態で、前記媒体と接触する複数の突起と、それら突起が配置された表面とを有する支持層を備えている。突起の材料は、たとえば、熱可塑性ポリウレタン、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリスチレン、ナイロン、アセタール、ブロックポリマー、ポリカーボネート、熱可塑性エラストマー等から選択できる。そして、摩擦制御シートをローラ部表面に固定するのに、支持層に固定された複数のフックと、ローラ部表面に固定された繊維状ループ材とを組み合わせて使用した例が開示されている。繊維状ループ材は内部に空隙を有し、軟らかく変形しやすい。
【０００９】
また、突起付き媒体搬送ローラの製造に利用できる、媒体と接触する突起が、支持層表面側において支持層に一体的に固定されている摩擦制御シートが開示されている（例えば、特許文献２，３参照）。
【００１０】
これらの文献には、熱可塑性ポリウレタン樹脂や、スチレン−オレフィン−スチレン共重合体等のエラストマーを用い、摩擦制御シートの支持層、及びそれと一体成形された複数の突起を形成することが開示されている。また、支持層が、異なる２つの層（突起付き上層と下層）を含んでなる積層体から構成できることが開示されている。たとえば、支持層がフォーム層を含んでいても良いことが開示されている。ただし、突起付き上層の弾性率とそれに積層された下層の弾性率との大小関係を特定のものにし、摩擦制御シートの性能（グリップ力や突起の耐磨耗性）を効果的に高めることは教示されていない。
【００１１】
また、支持層の裏面側において、支持層に一体的に固定された複数の凸部と、それら凸部の周りに配置された複数の凹部とを配置した摩擦制御シートが開示されている。
【００１２】
更に、媒体と接触する突起をビーズ粒子から形成した媒体搬送ローラが開示されている（例えば、特許文献４参照）。ここに開示の媒体搬送ローラでは、ローラ部表面に、樹脂バインダとビーズ粒子の混合物からなる樹脂皮膜（突起付き支持層）を形成する。ビーズ粒子はバインダ中に球体形状を維持したまま存在する。樹脂バインダとしてたとえばウレタン樹脂、ビーズ粒子として５〜１００μｍのウレタン粒子を用いている。樹脂皮膜のウレタン粒子の密度は隣接ウレタン粒子が相互に接触する程度の密度であり、ウレタン粒子は粒子形状を維持したまま樹脂層中に存在するため、樹脂皮膜表面はウレタン粒子による微細な突起が形成され適度な摩擦力を有する表面が形成される。これにより、比較的耐久性に優れた媒体搬送ローラを提供することができる。
【特許文献１】特表２００１−５００８２９号公報
【特許文献２】国際公開第００／２０２１０号パンフレット
【特許文献３】国際公開第０２／１３６３８号パンフレット
【特許文献４】特開２０００−１２８３８３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
従来の媒体搬送ローラにおいては、突起が比較的軟らかい場合、媒体搬送ローラ表面の摩擦係数が高くなり、媒体搬送能力を高めることができる。その反面、耐磨耗性が低く、その様な突起は磨耗しやすいことが判明した。したがって、媒体搬送ローラを比較的長時間繰り返して使用した場合に、突起の磨耗（磨滅や磨損）を防止することはできなかった。一方、比較的高い弾性率の材料は突起の耐磨耗性を高めるのに有利であるが、媒体搬送能力を効果的に高めることはできなかった。
【００１４】
前述の繊維状ループ材や、エラストマーを含有しないフォーム層を含んでなる支持層を用いた場合、支持層が軟らかすぎて、突起に外力が加わって変形したときに、その力に反発して突起を媒体に向かって押し返す力（弾性反発力）が弱くなる傾向がある。したがって、グリップ力が良好に発揮されず、媒体搬送能力を高めるのに不利である。
【００１５】
前述の支持層の裏面側に複数の凸部を配置した摩擦制御シートの場合、支持層表面側の突起と、裏面側の凸部とは同じ材料から形成される場合もあるし、異なる材料から形成される場合もある。たとえば、両者が同じ材料から形成され、突起が比較的軟らかい場合、凸部も比較的軟らかくなる。したがって、突起が媒体と接触して突起に外力が加わったときに、支持層裏面の凸部が弾性変形して緩衝効果が発揮され、突起の磨耗を軽減するのに有利に作用する。しかしながら、突起が軟らかいと突起の耐磨耗性を高めるにも限界があり、媒体搬送ローラを比較的長時間繰り返して使用した場合に、突起磨耗を効果的に防止することができない。反対に、突起が比較的硬い場合は凸部も比較的硬くなるので、上記の様な緩衝効果が得られ難い。同様に、支持層表面の突起と、裏面の凸部とが異なる材料から形成される場合も、突起が軟らか過ぎると突起の耐磨耗性を高めることはできない。
【００１６】
また、ウレタン粒子を用いて突起を形成した媒体搬送ローラの場合も、それだけでは、媒体搬送能力の向上と突起磨耗の防止とを両立させるのは困難であった。
【００１７】
したがって、本発明の目的は、媒体搬送ローラの外周表面に所定の摩擦力（所定の媒体と接触したときの摩擦力）を付与するための被覆用シートとして有用であり、媒体搬送能力を向上することができると同時に、比較的長時間繰り返して使用しても、突起の耐磨耗性に優れた、摩擦制御シートと、外周表面に本発明の摩擦制御シートを被覆し、厚紙を確実に搬送することが可能な媒体搬送ローラを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
上記目的を達成するために、本発明によって以下の摩擦制御シート及び媒体搬送ローラが提供される。
【００１９】
［１］弾性を有する複数の突起がその表面上に配設されたシート状の支持層を備え、前記支持層の裏面側で物品の表面に固定されて用いられる摩擦制御シートであって、前記支持層の裏面側に、その少なくとも一部に空間部が形成された弾性を有する緩衝層を更に備え、前記突起の弾性率が前記緩衝層の弾性率より大きく、前記支持層の裏面側を前記緩衝層を介在させた状態で前記物品の表面に固定したときに、前記支持層と前記物品との間に前記緩衝層の前記空間部に由来する所定の容積の空隙が形成される摩擦制御シート（第１の発明とする）。
【００２０】
［２］弾性を有する複数の突起がその表面上に配設されたシート状の支持層を備え、前記支持層の裏面側で物品の表面に固定されて用いられる摩擦制御シートであって、前記支持層の裏面側に、その少なくとも一部に空間部が形成された弾性を有する緩衝層を更に備え、前記突起の弾性率が２．５〜２０ＭＰａであり、前記支持層の裏面側を前記緩衝層を介在させた状態で前記物品の表面に固定したときに、前記支持層と前記物品との間に前記緩衝層の前記空間部に由来する所定の容積の空隙が形成されることが可能であり、前記突起に所定の外力が加わったときに前記緩衝層が弾性変形可能な摩擦制御シート（第２の発明とする）。
【００２１】
［３］弾性を有する複数の突起がその表面上に配設されたシート状の支持層を備え、前記支持層の裏面側で物品の表面に固定されて用いられる摩擦制御シートであって、前記支持層の裏面側に、その少なくとも一部に空間部が形成された弾性を有する緩衝層を更に備え、前記支持層の裏面側を前記緩衝層を介在させた状態で前記物品の表面に固定したときに、前記支持層と前記物品との間に前記緩衝層の前記空間部に由来する所定の容積の空隙が形成され、更に、前記突起の弾性率が前記緩衝層の弾性率よりも少なくとも１ＭＰａ大きい摩擦制御シート（第３の発明とする）。
【００２２】
［４］前記突起の弾性率が、前記緩衝層の弾性率よりも少なくとも２ＭＰａ大きい［３］に記載の摩擦制御シート。
【００２３】
［５］前記緩衝層の、前記物品の表面に固定される側の面に、弾性を有する複数の凸部と前記凸部と一対となる凹部が形成され、前記凸部の先端部分を前記物品の表面に固定することが可能な［１］〜［４］のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【００２４】
［６］前記緩衝層に形成された前記凹部の幅が０．１〜１．５ｍｍである［５］に記載の摩擦制御シート。
【００２５】
［７］前記緩衝層に形成された前記凹部の深さが０．１〜５．０ｍｍである［５］又は［６］に記載の摩擦制御シート。
【００２６】
［８］前記緩衝層の空間部が、所定の面に形成される複数の凹部、所定の方向に貫通する複数の貫通孔、及び内部に形成される空間からなる群から選ばれる少なくとも一つからなる［１］〜［３］のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【００２７】
［９］前記緩衝層の体積に対する前記空隙の容積の割合が、５０〜９３％である［１］〜［８］のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【００２８】
［１０］前記緩衝層の体積に対する前記空隙の容積の割合が、６０〜８５％である［１］〜［８］のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【００２９】
［１１］前記空間部が、前記緩衝層の裏面の少なくとも一部と前記物品の表面とによって形成されてなる［１］〜［１０］のいずれかに記載の摩擦制御シート。
【００３０】
［１２］円筒状のローラ部と、前記ローラ部の外周表面を被覆するように固定された被覆層とを備えた媒体搬送ローラであって、前記被覆層が［１］〜［１１］のいずれかに記載の摩擦制御シートからなる媒体搬送ローラ。
【発明の効果】
【００３１】
以上のように、第１の発明によって、支持層の突起が物体（たとえば、搬送される媒体）と接触して突起に外力が加わったときに緩衝効果を発揮し、突起の磨耗が軽減される。また、突起を硬くしながら緩衝層を軟らかくできるので、突起の耐磨耗性を損なうことなく緩衝効果を高めることができる。一方、緩衝層が弾性を有し、支持層の突起に外力が加わったときに緩衝層が弾性変形するので、その際の弾性反発力によって突起を物体に向かって効果的に押し付けることができる。したがって、突起が比較的硬い場合でも物体−突起間の摩擦力を効果的に高めることができる。これにより、媒体搬送ローラの外周面を被覆するように用いた場合に、媒体搬送能力を高くでき、厚紙を確実に搬送することが可能になると同時に、媒体搬送ローラを比較的長時間繰り返して使用した場合でも、突起の磨耗が効果的に防止される。
【００３２】
また、第２の発明の摩擦制御シートは、第１の発明の摩擦制御シートの構成において、支持層表面上に配設された突起の弾性率が緩衝層の弾性率より小さいか、同じであっても良く（突起の弾性率と緩衝層の弾性率との関係は限定されない）、更に、支持層表面上に配設された突起の弾性率が２．５〜２０ＭＰａであり、突起に所定の外力が加わったときに緩衝層が弾性変形可能であるため、突起の耐磨耗性を高めながら、物体−突起間の摩擦力を高めることができる。これに加えて、前述の第１の発明の摩擦制御シートの場合と同様に、緩衝層が緩衝効果を発揮し、それらの相乗効果により突起の磨耗が軽減される。これにより、媒体搬送ローラの外周面を被覆するように用いた場合に、媒体搬送能力を高くでき、厚紙を確実に搬送することが可能になると同時に、媒体搬送ローラを比較的長時間繰り返して使用した場合でも、突起の磨耗が効果的に防止される。
【００３３】
更に、第３の発明の摩擦制御シートは、第１の発明の摩擦制御シートの構成において、突起の弾性率が緩衝層の弾性率より少なくとも１ＭＰａ大きいものであるため、第１の発明において得られる効果と共に、緩衝層の緩衝作用を更に効果的に高めることができるという効果を得ることができる。
【００３４】
本発明の媒体搬送ローラは、本発明（第１の発明、第２の発明及び第３の発明）の摩擦制御シートを外周表面に被覆するように使用したため、媒体搬送能力を高くでき、厚紙を確実に搬送することが可能になると同時に、比較的長時間繰り返して使用しても、突起の磨耗が効果的に防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３５】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら具体的に説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、適宜設計の変更、改良等が加えられることが理解されるべきである。
【００３６】
本発明の摩擦制御シートは、特定の緩衝層を備えていることを特徴としている。
【００３７】
図１は、第１の発明の摩擦制御シートの一の実施の形態を示す断面図（垂直方向に切断）である。図１の摩擦制御シート（１００）は、ランド部（１４）と、その表面（１０）に配設された弾性を有する複数の突起（１１，１１’）を有する支持層（１）を備えている。摩擦制御シート（１００）は、支持層（１）の裏面（１２）側を物品側に向けて物品表面（３０）に固定して使用される。支持層（１）と物品表面（３０）との間には、その少なくとも一部に空間部が形成された弾性を有する緩衝層（２）が配置される。物品表面（３０）は、たとえば、円筒状の媒体搬送ローラのローラ部の外周表面である。複数の突起（１１，１１’）は、それらと接触する物体との間の摩擦力が所定の大きさになるものを用いる。摩擦制御シート（１００）と他の物体が接触するときの摩擦力の制御は、所望の摩擦力が発生するように、所定の緩衝層（２）及び所定の支持層（１）を組み合わせて摩擦制御シート（１００）を作製することにより行う。物品表面（３０）が媒体搬送ローラのローラ部表面である場合、物体は通常、紙や画像記録媒体である。なお、突起（１１，１１’）を持つ支持層（１）は、従来の摩擦制御シートと同様にして形成できる。
【００３８】
図１に示される緩衝層（２）は、支持層（１）の裏面（１２）に密接した表面（２０）を有し、支持層（１）と物品表面（３０）との間に備えられる。緩衝層（２）は弾性を有し、支持層の突起（１１，１１’）に所定の外力が加わったときに弾性変形可能である。緩衝層（２）は、弾性を有するようにするためにエラストマーを含有することが好ましい。前述の様に、第１の発明の摩擦制御シートでは、緩衝層（２）の弾性率（Ｃ）は、突起（１１，１１’）の弾性率（Ｐ）よりも小さい（Ｐ＞Ｃの関係を満たしている）。ここで、突起に加わる所定の外力とは、摩擦制御シートを使用するときに、摩擦制御シートと接触するものから受ける外力のことであり、たとえば円筒状の給紙ローラの外周表面に被覆するようにして使用したときには、給紙ローラにより搬送される紙が給紙ローラと接触するときにかかる圧力である。
【００３９】
図１では、緩衝層（２）は、ランド部（２４）を含んでなり、その表面及び裏面が、それぞれ緩衝層（２）の表面（２０）及び裏面（２２）となる。緩衝層（２）は、裏面（２２）に配置されたそれぞれが弾性を有する複数の凸部（２１，２１’）と、各凸部（２１，２１’）と一対となり、その周りに形成された複数の凹部（２３，２３’）とを有する。この凹部（２３，２３’）が空間部として機能する。すなわち、空間部が、緩衝層（２）の裏面（２２）の少なくとも一部と緩衝層（２）が固定される物品表面（３０）とによって形成されることになる。凸部（２１，２１’）は弾性を有するようにするためにエラストマー（緩衝層用エラストマー）を含有することが好ましい。この凸部（２１，２１’）の弾性率が緩衝層（２）の弾性率（Ｃ）である。
【００４０】
この摩擦制御シートは、図１に示す様に、凸部（２１，２１’）の先端部分を物品表面（３０）に密着して使用する。凸部（２１，２１’）はエラストマーを含有するので、支持層の突起（１１，１１’）に外力が加わったときに弾性変形可能であり、前述の様な効果を良好に発揮可能である。
【００４１】
支持層（１）と緩衝層（２）とは、通常は接着剤を介して互いに密着している。また、摩擦制御シート（１００）を使用するときには、通常、緩衝層（２）を物品表面（３０）に接着剤を介して密着させ、摩擦制御シート（１００）を物品に対して固定する。この状態で、複数の凹部（２３，２３’）により、凸部（２１，２１’）の変形を可能にする様に、支持層（１）と物品との間に所定の容積の空隙が確保される。空隙は、摩擦制御シート（１００）を物品に対して固定した状態で、外部と連通する様にしておいても良いし、外部と連通しない密閉空間を形成する様にしても良い。ここで、所定の容積とは、緩衝層の単位容積当たりに空隙容積が占める比率で決定された容積であり、その比率（緩衝層の体積に対する空隙の容積の割合）は通常５０〜９３％、好適には５５〜９０％、特に好適には６０〜８５％である。この比率（緩衝層の体積に対する空隙容積の比率）が小さすぎると（５０％より小さいと）緩衝効果が低下することがある。そして、大きすぎると（９３％より大きいと）弾性反発力が低下することがあり、また摩擦制御シートの使用中に緩衝層が破損することがある。また、支持層（１）と緩衝層（２）とは、接着剤を用いずに、互いが含有する樹脂やエラストマーどうしの融着を用い、互いに密着させても良い。
【００４２】
緩衝層（２）の凸部（２１，２１’）のピッチ（凹部を挟んで互いに隣接する凸部どうしの間の距離）は、用途によって適宜決定するのが良く、通常０．００１〜１．５ｍｍ、好適には０．０１〜１．２ｍｍである。支持層（１）の突起（１１，１１’）のピッチも同様にして決めるのが良く、通常０．００１〜１．５ｍｍ、好適には０．０１〜１．２ｍｍである。支持層（１）の突起（１１，１１’）のピッチ（Ｐｓ）に対する緩衝層（２）の凸部（２１，２１’）のピッチ（Ｐｃ）の比（Ｐｃ／Ｐｓ）は、通常０．１〜３の範囲である。たとえば、摩擦制御シートを媒体搬送ローラの外周表面を被覆するようにして用いる場合、緩衝層の凸部のピッチを、支持層の突起のピッチよりも小さくすると、均一な緩衝効果や弾性反発効果を発揮させるのに有利になる。なお、ここでいうピッチは、最も近接する突起（又は凸部）どうしの間の中心間距離で、それら凸部どうしを結ぶ方向に沿って測定された一方の突起（又は凸部）の幅（凸部の幅）（ｗ）と、同じ方向に沿って測定された凹み部分（突起又は凸部を隔てた凹部等）の幅との合計に等しい値である。
【００４３】
緩衝層（２）の凹部（２３，２３’）の幅（ｄ）は、凸部（２１，２１’）の幅方向寸法（凸部の幅）（ｗ）と同じであるか、又は距離（ｄ）の方が凸部（２１，２１’）の幅方向寸法（凸部の幅）（ｗ）よりも大きいことが好ましい。距離（ｄ）は、０．１〜１．５ｍｍであることが好ましく、０．５〜１．０ｍｍであることが更に好ましく、０．５〜０．７５ｍｍであることが特に好ましい。０．１ｍｍより狭いと、緩衝層（２）による緩衝効果が低下することがある。１．５ｍｍより広いと、緩衝層（２）が軟らかくなり弾性反発力が低下することがあり、支持層（１）の突起（１１，１１’）の先端に効果的に面圧がかからなくなることがある。更に、摩擦制御シート（１００）の使用中に緩衝層（２）が破損することがある。ここで、凹部（２３）の幅（ｄ）というときは、その凹部（２３）を形成する隣接する凸部（２１），（２１’）間の距離をいう。図１に示すように凹部（２３）の形状が、その底側（ランド部（２４）側）の幅と物品表面３０側の幅とが異なるように形成されている場合（対応する隣接する凸部（２１，２１’）がテーパ状に形成されている場合）には、凹部（２３）の幅（ｄ）は、上記ランド部（２４）側の幅と物品表面３０側の幅との平均値とする。
【００４４】
また、凸部（２１，２１’）の高さ、すなわち凹部（２３，２３’）の深さ（Ｈ）は、０．１〜５．０ｍｍであることが好ましく、０．５〜１．５ｍｍであることが更に好ましい。０．１ｍｍより浅いと、緩衝層（２）による緩衝効果が低下することがある。５．０ｍｍより深いと、緩衝層（２）が軟らかくなり弾性反発力が低下することがあり、支持層（１）の突起（１１，１１’）の先端に効果的に面圧がかからなくなることがある。更に、摩擦制御シート（１００）の使用中に緩衝層（２）が破損することがある。ここで、凹部（２３，２３’）の深さ（Ｈ）は、図１に示すように、物品表面３０に接触する凸部（２１，２１’）の先端部分を基準として、緩衝層（２）の裏面（２２）までの距離（深さ）である。なお、緩衝層（２）のランド部（２４）の厚さは、通常０．００１〜１．５ｍｍ、好適には０．００２〜０．５ｍｍ、特に好適には０．００５〜０．３ｍｍである。
【００４５】
摩擦制御シートの支持層の突起先端を媒体に押圧させ、媒体を搬送するときに発生する、突起先端と媒体との間の摩擦力は、緩衝層の凸部の高さ（凹部の深さ）によって変化するが、この変化の様子を、緩衝層の厚さと、突起先端にかかる摩擦力（動摩擦力）との関係として、コンピュータ計算により定性的に確認すると、以下のようになる。ここで、緩衝層の厚さが緩衝層の凸部の高さ（凹部の深さ）に相当する。
【００４６】
計算手法は有限要素法とし、摩擦制御シートの突起の先端を媒体に圧力３．３×１０4Ｎ／ｍ2で押圧させ、媒体に接触する突起を所定の方向（媒体搬送方向に相当）に微少に移動させたときに突起にかかる摩擦力を計算した。ここで、媒体は剛体として計算を行った。そして、摩擦制御シートの緩衝層の厚さを、表１に示すように変化させたときの、上記突起にかかる摩擦力（突起先端の摩擦力）を計算した。有限要素法計算用のソフトウエアとしては、ＡＮＳＹＳＩＮＣ．社製のＡＮＳＹＳを使用した。計算モデルとしては、突起を一本とし、突起の常温弾性率を５ＭＰａ、その突起のテーパ角を０℃（円柱状）、直径（最大径）を０．２５×１０-3ｍ、高さを０．５×１０-3ｍとした。またランド部の厚みを０．０５×１０-3ｍとした。また、緩衝層の常温弾性率を１．５ＭＰａとした。計算結果を表１に示す。結果は、緩衝層を配設しない場合の突起先端にかかる摩擦力を基準にして（１として）それぞれの摩擦力を規格化して（緩衝層を配設しない場合の摩擦力に対する比の値として）表示した。各計算値は絶対的な値ではなく相対的な値であるので、あくまで各値の傾向をみるものである。
【００４７】
【表１】
2004217424.tif 000003
【００４８】
表１より、緩衝層の厚さを厚くすることにより相対的に摩擦力が増大する傾向があることがわかる。
【００４９】
緩衝層（２）の凸部（２１，２１’）は、規則的パターンに沿って配置されるのが好ましい。支持層（１）の突起（１１，１１’）１つ当たりに対して、均一な緩衝効果や弾性反発効果を発揮させるのに有利だからである。たとえば、図２に示される緩衝層（２Ａ）の様に、凸部（２１Ａ）が長さ方向に沿って延在する凸条であっても良い。図２では、それらの凸部（凸条）（２１Ａ）が互いに平行になる様に配置される。なお、図２は、第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における緩衝層（２Ａ）の斜視図である。
【００５０】
凸条の断面形状（長さ方向に直交する方向に切断したときの断面形状）は、たとえば、図１に示す様な台形や図２に示すような長方形、又は、その他の多角形である。また、円又は楕円の一部を切り欠いて平らな部分を形成した形である。いずれの場合も、摩擦制御シートを物品に固定するときに物品表面に密接する部分は、平らであるのが好ましい。
【００５１】
摩擦制御シートを媒体搬送ローラ用に被覆するようにして用いる場合、図２に示す凸部（凸条）（２１Ａ）の長さ方向は、ローラ部の軸と直交させて（円筒状のローラの外周（円周）方向に平行にして）も良いし、ローラ部の軸と平行にして（円筒状のローラの外周（円周）方向に直交させて）も良い。なお、支持層の突起のピッチに対して凸部（凸条）のピッチを十分に小さくできない場合がある。たとえば、支持層の突起のピッチを比較的小さくして、同時に多数の支持層の突起が媒体に接触し、媒体に均一に接触させたい場合などである。この様な場合、ローラ部の軸に対して緩衝層の凸部（凸条）の長さ方向を直交させることで、均一な緩衝効果や弾性反発効果を発揮させることもできる。
【００５２】
図３は、第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における緩衝層（２Ｂ）の斜視図である。図３に示される緩衝層（２Ｂ）の様に、凸部は散点状凸部（２１Ｂ）であっても良い。散点状凸部（２１Ｂ）は、たとえば図３の様に、格子模様の格子点上に規則正しく配置されるのが良い。散点状凸部の立体形状は特に限定されない。たとえば、円柱、角柱、楕円柱、円錐台、楕円錐台、角錐台、ドーム状立体（球や楕円球の一部を取り除いた形状）等である。しかしながら円柱、角柱、円錐台、角錐台等の様に、摩擦制御シートを物品に固定するときに物品表面に密接する部分が平らな立体であるのが好ましい。
【００５３】
第１の発明の更に他の実施の形態では、シート状の緩衝層（２）は、所定の面に形成される複数の凹部（２３，２３’）、所定の方向に貫通する複数の貫通孔、及び内部に形成される空間からなる群から選ばれる少なくとも一つ、からなる空間部を有する。凹部（２３，２３’）の形成される面はシート状の緩衝層（２）の表面、裏面又は側面のいずれでも良く、２種類の面又は全ての面であっても良い。貫通孔の貫通する方向は表面（裏面）に垂直、並行（平行）又はその他の方向であっても良く、又はこれらの組み合わせであっても良い。たとえば、図４に示すように、緩衝層（２Ｃ）は、エラストマー（緩衝層用エラストマー）を含んでなる連続した中実部分（２５）と、中実部分（２５）に囲まれた複数の空間部（２６）とを備える様に形成される（シート状の緩衝層を貫通するように空間部（２６）が形成される）。図４は、第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における緩衝層（２Ｃ）の側面図である。中実部分（２５）は、緩衝層（２Ｃ）に積層される支持層の突起（図示せず）に所定の外力が加わったときに、弾性変形可能である。この様な構造の緩衝層を用いた場合も、緩衝効果と弾性反発効果（媒体搬送能力を高める様に作用）が効果的に発揮される。なお、この場合の緩衝層の弾性率（Ｃ）は、緩衝層の中実部分の弾性率である。緩衝層（２Ｃ）の厚さは、摩擦制御シートの使用中に、繰り返し弾性変形した場合にも破損しにくい様に適宜決定するのがよい。
【００５４】
図４に示す緩衝層（２Ｃ）は、支持層（図示せず）の裏面に密接する表面（２０Ｃ）及び、物品に固定する際に物品表面に密着する裏面（２２Ｃ）を備える。各空間部（２６）は、緩衝層（２Ｃ）の厚さ方向と直交する方向に延在する貫通孔である。貫通孔は互いに所定の間隔をおいて平行に配置されている。貫通孔の立体形状は、図４に示す様に円柱状であっても良いし、その他の形状、たとえば、角柱や楕円柱であっても良い。なお、空間部（２６）の高さ（緩衝層の厚さ方向に沿って測定された寸法）は、通常、長さ方向に沿って一定であるのが良く、その値は通常０．２５〜１．５ｍｍである。
【００５５】
緩衝層の空間部（２６Ｄ）は、図７に示される様に、緩衝層（２Ｄ）の厚さ方向に沿って延在する貫通孔であっても良い。図７は、緩衝層（２Ｄ）の断面図である。
【００５６】
空間部（貫通孔）（２６Ｄ）は、表面（２０Ｄ）及び裏面（２２Ｄ）を貫通し、連続した中実部分（２５Ｄ）によって囲まれている。空間部（貫通孔）（２６Ｄ）は互いに所定の間隔をおいて平行に配置されている。空間部（貫通孔）（２６Ｄ）の立体形状は、図７に示す様に円柱状であっても良いし、その他の形状、たとえば、角柱、楕円柱、円錐台、楕円錐台、角錐台であっても良い。なお、空間部（貫通孔）（２６Ｄ）の幅（緩衝層の厚さ方向に直交する方向において測定された寸法）は、特に限定されないが、通常０．１〜２．０ｍｍである。また、空間部（貫通孔）（２６Ｄ）の配置は規則的に配置されているのが良く、通常、格子模様の格子点上に規則正しく配置されるのが良い。図７に示される例の場合、緩衝層（２Ｄ）の表面に支持層（図示せず）を密着させて完成させた摩擦制御シート（図示せず）を物品表面に密着させたときに、空間部（貫通孔）（２６Ｄ）からなる空間は密閉空間となる。
【００５７】
緩衝層は、前述の様な連続した中実部分やランド部を持たないものでも良い。たとえば、支持層裏面に、所定の形状（角柱、円柱等）の、それぞれがエラストマーを含有する複数の凸状部材を、互いの間に所定の空隙ができる様に互いに離して密着させた、それら凸状部材の集合体からなる緩衝層でも良い。また、緩衝層のエラストマーの弾性率（Ｃ）が突起の弾性率（Ｐ）よりも十分に小さく、支持層の突起に外力が加わったときに緩衝層全体が弾性変形可能である場合、前述の様な空隙を持たない全体が中実のシート又はフィルムであっても、十分な緩衝効果は期待できる。なお、緩衝層及び支持層（突起を含む）の弾性率については、後述する。
【００５８】
緩衝層の全体の厚さは、用途によって適宜決定できるが、摩擦制御シートを媒体搬送ローラの外周面に被覆するように用いる場合、通常０．５ｍｍ以上であり、好適には１ｍｍ以上、５ｍｍ以下である。厚さが薄すぎると、前述の様な効果が発揮できないおそれがある。一方、給紙ローラ等の媒体搬送ローラの使用中に摩擦制御シートに加わる外力は、一般的には約０．３ｋｇｆ（約３Ｎ）と比較的大きい。したがって、厚すぎても効果が発揮されないことはないが、摩擦制御シートが不必要に厚くなりすぎて、取扱いや保管の際に不便にならない様にするのが良い。
【００５９】
支持層は、従来の摩擦制御シートと同様の形状、寸法、突起の配列や密度等を持つ様に形成すれば良い。たとえば、エラストマーを含有する材料を一体成形して、突起が一体的に結合した一体成形体から支持層を形成しても良いし、エラストマー粒子を分散させて含む樹脂バインダを、シート状に成形したものを用いても良いし、また、シート状支持層の表面に、エラストマー粒子を接着剤で固定して支持層を形成しても良い。
【００６０】
ここでは、第１の発明の摩擦制御シートにおいて好適に使用できる支持層の一例について、図面に沿って説明する。図１に示される様に、支持層（１）は、エラストマーを含有する材料から一体成形により形成され、突起（１１，１１’）のそれぞれがエラストマーを含有するため弾性を有し、それらの突起（１１，１１’）は表面（１０）に一体的に固定されている。支持層（１）は、表面に複数の突起（１１，１１’）が固定されたランド部（１４）を備えている。この場合、このランド部（１４）の表面及び裏面が、それぞれ支持層の表面（１０）及び裏面（１２）である。ランド部（１４）の厚さは、通常０．００１〜１．５ｍｍ、好適には０．００２〜０．５ｍｍ、特に好適には０．００５〜０．３ｍｍである。
【００６１】
突起の配列は、通常、規則的である。たとえば、図５に示される様に、突起（１１）は、ランド部（１４）の表面（１０）の格子模様の格子点上に規則正しく配置されるのが良い。なお、図５は、第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における支持層（１）の斜視図である。
【００６２】
突起形状は、通常、円錐台、楕円錐台又は角錐台であるが、本発明の効果を損なわない限り、円柱、楕円柱、角柱、円錐、楕円錐又は角錐であっても良い。突起の立体形状が錐（円錐等）である場合、図６に示される様に、突起（１１）の頂点部分（１１０）の形状は、所定の曲率を持つ曲面であるのが良い。なお、図６は、突起（１１）部分を拡大した支持層（１）の垂直断面図であり、上記以外の符号は図１に記載の符号と同じものを示す。
【００６３】
突起の配置密度は、通常１５．５個／ｃｍ2以上であれば良い。各突起の高さ（表面（１０）から突起の頂点部分（１１０）までの距離であり、図１における凹部（２３，２３’）の深さＨと同じ）は、通常０．２５〜１．３ｍｍの範囲である。突起の形状は錐台（円錐台等）や錐である場合、水平方向の最大寸法（Ｄ：ランド部の表面に結合した突起の表面に平行な方向の寸法）は、通常０．０７〜０．８ｍｍであり、その場合のアスペクト比Ｈ／Ｄは、通常０．５以上、好適には１．０以上、特に好適には１．２５以上の範囲で適宜決定するのが良い。
【００６４】
突起の頂点部分の形状は上記以外のものでも良く、たとえば、頂点部分が先端周囲に沿って膨出したキノコの傘の形であっても良い。
【００６５】
支持層の突起及び緩衝層が弾性を有するため、それぞれ適切なエラストマーから形成されることが好ましい。支持層のランド部も、適切なエラストマーから形成されるのが良い。なお、支持層の突起及び緩衝層は、弾性を有し、耐磨耗性が高ければ他の材料を用いても良い。
【００６６】
たとえば、支持層の突起のエラストマーは、耐磨耗性の高いエラストマーが好ましい。この様なエラストマーとしては、ポリウレタンエラストマーが好ましい。また、水素化されたスチレン系エラストマーは、給紙ローラ使用温度範囲でゴム弾性を示し、比較的高い耐磨耗性を示す。これは、エラストマー分子内のソフトセグメントに二重結合がないため、紫外線やオゾンに対する耐候性に優れている。この様なスチレン系エラストマーの好適な例としては、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）等が挙げられる。その他のエラストマーとしては、フッ素系エラストマー（フッ素ゴム、フッ素系ウレタン、フッ素系ウレタンアクリレート等）、シリコーン系エラストマー（シリコーンゴム）、ポリノルボルネン、エチレンプロピレンジエン共重合ゴムなどが使用できる。また、これらのエラストマーを混合して使用しても良い。
【００６７】
上記の水素化されたスチレン系エラストマーを用いる場合、電子線等のエネルギー線照射による架橋を行っても良い。架橋は、突起の弾性率を前述の範囲に制御して突起の耐磨耗性を高めるのに有効である。また、緩衝層が、連続的な外力印加に伴い永久変形しにくくするのにも有効である。架橋の際に架橋効率を上げるため、増感剤、光開始剤などを、エラストマーを含有する原料に添加しても良い。
【００６８】
突起を形成する原料には、摩擦力（給紙ローラにした場合の給紙能力等）や耐磨耗性を一層効果的に高めるために、シリカ、カーボンブラックなど無機フィラーを添加しても良い。この場合、エラストマー１００質量部に対して、無機フィラー０．０１〜４５質量部を添加するのが好ましい。また、突起を形成する原料には、給紙能力、耐磨耗性、耐候性を損なわない範囲で、可塑剤、タッキファイヤ、安定剤、老化防止剤などの添加剤を加えても良い。
【００６９】
一方、緩衝層を形成する原料としては、熱可塑性ゴム、熱架橋ゴム、エネルギー線架橋ゴムを使用することができ、好ましくは、熱可塑性ウレタン（ＴＰＵ）、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）、スチレン−エチレン・ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）、エチレンプロピレンジエン共重合ゴム、シリコーン系ゴム、フッ素系ゴム、アクリルゴム等を使用することができる。また、これら以外にも、支持層の突起に使用される原料（エラストマー）を好適に使用することができる。また、これらの原料を混合して使用しても良い。そして更にエラストマー以外に上記の様な添加剤を加えても良い。たとえば、緩衝効果を高めるために、タッキファイヤ、可塑剤を添加することが好ましい。
【００７０】
支持層の突起やランド部と、緩衝層とは同じ種類のエラストマーから形成されても良いし、異なるエラストマーから形成されても良い。たとえば、支持層のランド部及び突起がポリウレタンエラストマーからなる場合、緩衝層のエラストマーはＳＥＰＳ（スチレン−エチレン・プロピレン−スチレン）エラストマーであるのが好ましい。
【００７１】
支持層の突起用エラストマーの弾性率は、突起の弾性率を前述の範囲にする様に決定できる。突起用エラストマーの弾性率は、通常は２．５〜２０ＭＰａ、好適には３〜１０ＭＰａ、特に好適には４〜６ＭＰａである。この弾性率が低すぎると突起の耐磨耗性が低下するおそれがある。反対に、この弾性率が高すぎると、緩衝層の弾性率にもよるが、突起−物体間の摩擦力が低下するおそれがある。支持層のランド部の弾性率は、突起が十分な耐磨耗性を有し、且つ突起−物体間の摩擦力が良好に発揮される限り特に限定されないが、通常は１〜３０ＭＰａである。なお、突起と支持層とが一体成形される場合、突起の弾性率と支持層の弾性率とが同じになる。
【００７２】
なお、本発明において、弾性率は、動的粘弾性測定装置を用い、温度２５℃で、１Ｈｚの引張振動を試料に付加して測定した弾性率である。
【００７３】
緩衝層の弾性率（Ｃ）は、通常０．０１〜２．５ＭＰａ、好適には０．０５〜２．０ＭＰａ、更に好適には０．１〜１．８ＭＰａ、特に好適には０．５〜１．８ＭＰａ、最も好適には１．０〜１．５ＭＰａである。この弾性率が高すぎると突起の耐磨耗性が低下するおそれがあり、反対に、この弾性率が低すぎると、突起の材料にもよるが、突起−物体間の摩擦力が低下するおそれがある。なお、緩衝層用エラストマーの弾性率は、緩衝層の弾性率（Ｃ）が上記範囲になる様に適宜決定される。通常は０．０１〜２．５ＭＰａ、好適には０．０５〜２．０ＭＰａ、更に好適には０．１〜１．８ＭＰａ、特に好適には０．５〜１．８ＭＰａ、最も好適には１．０〜１．５ＭＰａである。
【００７４】
摩擦制御シートの支持層の突起先端を媒体に押圧させ、媒体を搬送するときに発生する、突起先端と媒体との間の摩擦力は、緩衝層の弾性率によって変化するが、この変化の様子を緩衝層の弾性率と突起先端にかかる摩擦力（動摩擦力）との関係として、コンピュータ計算により定性的に確認すると、以下のようになる。
【００７５】
計算手法は有限要素法とし、緩衝層の厚さを０．２５×１０-3ｍに固定し、緩衝層の弾性率を表２に示すように変化させた以外は、上記「緩衝層の厚さと突起先端にかかる摩擦力との関係」をコンピュータ計算した条件で計算を行った。計算結果を表２に示す。結果は、緩衝層の弾性率を２×１０11Ｐａとした場合の突起先端の摩擦力を基準にして、それぞれの摩擦力を規格化して表示した。各計算値は絶対的な値ではなく相対的な値であるので、あくまで各値の傾向をみるものである。
【００７６】
【表２】
2004217424.tif 000004
【００７７】
表２より、緩衝層の弾性率を低くすることにより相対的に摩擦力が増大する傾向があることがわかる。
【００７８】
緩衝層の緩衝作用を効果的に高めるために、支持層の突起用エラストマーの弾性率を、緩衝層用エラストマーの弾性率よりも大きくする場合、それらの差（ΔＥ’）は好適には１ＭＰａ以上、特に好適には２ＭＰａ以上である。
【００７９】
以上のように、本発明（第１の発明）の摩擦制御シートは、支持層と、物品表面（たとえば、円筒状の媒体搬送ローラのローラ部の外周表面）との間に配置される弾性を有する緩衝層を備え、緩衝層は、厚さ方向に窪む複数の凹部、厚さ方向に貫通する複数の貫通孔、又は前記凹部と前記貫通孔との両方を有し、支持層と物品表面との間に配置された状態で、支持層と物品表面との間に所定の容積の空隙を保持可能な様に設けられている。更に、緩衝層の弾性率は、支持層の突起の弾性率よりも小さい。これにより、支持層の突起が物体（たとえば、搬送される媒体）と接触して突起に外力が加わったときに緩衝効果を発揮し、突起の磨耗を軽減できる。また、突起を硬くしながら緩衝層を軟らかくできるので、突起の耐磨耗性を損なうことなく緩衝効果を高めることができる。一方、緩衝層が弾性を有し、支持層の突起に外力が加わったときに緩衝層が弾性変形するので、その際の弾性反発力によって突起を物体に向かって効果的に押し付けることができる。したがって、突起が比較的硬い場合でも物体−突起間の摩擦力を効果的に高めることができる。これにより、媒体搬送ローラの外周面を被覆するように用いた場合に、媒体搬送能力を高くできると同時に、媒体搬送ローラを比較的長時間繰り返して使用した場合でも、突起磨耗を効果的に防止することができる。
【００８０】
なお、緩衝層の弾性率は、空隙以外の実体部分（後述する凸部等の緩衝層の部分）の弾性率である。また、緩衝層の弾性率と突起の弾性率との差（ΔＥ’）は本発明の効果を損なわない限り特に限定されないが、好適には１ＭＰａ以上、特に好適には２ＭＰａ以上である。これにより、緩衝層の緩衝作用を効果的に高めることができる。
【００８１】
本発明（第２の発明）の摩擦制御シートは、弾性を有する複数の突起がその表面上に配設されたシート状の支持層を備え、支持層の裏面側で物品の表面に固定されて用いられる摩擦制御シートであって、支持層の裏面側に、その少なくとも一部に空間部が形成された弾性を有する緩衝層を更に備え、突起の弾性率が２．５〜２０ＭＰａであり、支持層の裏面側を緩衝層を介在させた状態で物品の表面に固定したときに、支持層と物品との間に緩衝層の空間部に由来する所定の容積の空隙が形成されることが可能であり、突起に所定の外力が加わったときに緩衝層が弾性変形可能なことを特徴とする摩擦制御シートである。すなわち、第２の発明の摩擦制御シートは、第１の発明の摩擦制御シートの構成において、支持層表面上に配設された突起の弾性率が緩衝層の弾性率より小さいか、同じであっても良く（突起の弾性率と緩衝層の弾性率との大小関係は限定されない）、更に、支持層表面上に配設された突起の弾性率が２．５〜２０ＭＰａであり、突起に所定の外力が加わったときに緩衝層が弾性変形可能である。
【００８２】
第２の発明において、突起の弾性率は、好適には３〜１０ＭＰａ、特に好適には４〜６ＭＰａである。この弾性率が低すぎると突起の耐磨耗性が低下するおそれがある。反対に、この弾性率が高すぎると、緩衝層の弾性率にもよるが、突起−物体間の摩擦力が低下するおそれがある。すなわち、突起がこの様な弾性率を有することは、突起の耐磨耗性を高めながら、物体−突起間の摩擦力を高める様に作用する。これに加えて、前述の第１の発明の摩擦制御シートの場合と同様に、緩衝層が緩衝効果を発揮し、それらの相乗効果により突起の磨耗を軽減できる。一方、前述の第１の発明の摩擦制御シートの場合と同様に、緩衝層の弾性反発力によって突起を物体に向かって効果的に押し付けることができる。したがって、突起が比較的硬いにも関わらず、物体−突起間の摩擦力を効果的に高めることができる。これにより、媒体搬送ローラの外周面を被覆するように用いた場合に、媒体搬送能力を高くできると同時に、媒体搬送ローラを比較的長時間繰り返して使用した場合でも、突起磨耗を効果的に防止することができる。
【００８３】
第２の発明における弾性変形可能な緩衝層は、前述の第１の発明と同様に、支持層と物品表面との間に配置された状態で、支持層と物品表面との間に所定の容積の空隙を保持可能な様に設けるのが好ましい。
【００８４】
第２の発明の、その他の構成、条件は、上述した第１の発明の実施の態様と同様である。
【００８５】
本発明（第３の発明）の摩擦制御シートは、弾性を有する複数の突起がその表面上に配設されたシート状の支持層を備え、支持層の裏面側で物品の表面に固定されて用いられる摩擦制御シートであって、支持層の裏面側に、その少なくとも一部に空間部が形成された弾性を有する緩衝層を更に備え、支持層の裏面側を緩衝層を介在させた状態で物品の表面に固定したときに、支持層と物品との間に緩衝層の空間部に由来する所定の容積の空隙が形成され、更に、突起の弾性率が緩衝層の弾性率よりも少なくとも１ＭＰａ大きいことを特徴とする摩擦制御シートである。すなわち、第３の発明の摩擦制御シートは、第１の発明の摩擦制御シートの構成において、突起の弾性率が緩衝層の弾性率より少なくとも１ＭＰａ大きいものであり、好ましくは、少なくとも２ＭＰａ大きいことである。これにより、上述したように、緩衝層の緩衝作用を効果的に高めることができる。
【００８６】
第３の発明において、その他の構成、条件は、上述した第１の発明の実施の態様と同様である。
【００８７】
第１の発明、第２の発明及び第３の発明の摩擦制御シートは以下の方法で製造することができる。まず、突起付き支持層を形成するには、前述の様な方法が採用できる。たとえば、予め乾燥させたエラストマー含有原料を、二軸押し出し機などの装置に投入し、連続的に突起が一体化された支持層を成形すれば良い。また、エラストマー含有原料を一旦ペレット化し、押出成形や射出成形によって突起付き支持層を作製することもできる。同様に、緩衝層も、エラストマー含有原料を用い、押出成形や射出成形によって作製することができる。そして、第１の発明の摩擦制御シートの製造においては、突起の弾性率が緩衝層の弾性率より大きくなるように原料の種類や緩衝層の空間部を調整し、第２の発明の摩擦制御シートの製造においては、突起の弾性率が２．５〜２０ＭＰａになるように原料を調製し、突起に所定の外力が加わったときに緩衝層が弾性変形するように緩衝層の原料の種類や空間部を調整し、第３の発明の摩擦制御シートの製造においては、突起の弾性率が緩衝層の弾性率よりも少なくとも１ＭＰａ大きくなるように原料の種類や緩衝層の空間部を調整する。
【００８８】
支持層及び緩衝層は、通常、接着剤、接着フィルム等を介して互いに密着され、摩擦制御シートとして完成させる。接着剤、接着フィルム等を用いる場合、接着剤の層や接着フィルム全体の厚さは特に限定されないが、いずれも通常１〜１００μｍである。
【００８９】
第１の発明、第２の発明及び第３の発明の摩擦制御シートの製造には、その他の一般的な成形方法も使用できる。たとえば、支持層及び緩衝層を同時に押出成形して、摩擦制御シートを完成させても良い。また、熱可塑成形時に、互いの原料の流動性が異なる場合、その違いを利用して支持層と緩衝層を一体成形しても良い。
【００９０】
支持層及び緩衝層の形成において、突起の弾性率や緩衝層の弾性率を所定の範囲に制御できる限り、電子線照射によるエラストマーの架橋（加硫）又は硬化を行っても良い。また、電子線照射工程に換えて、熱架橋（加硫）又は熱硬化を行う工程を用いても良い。この場合、熱架橋可能若しくは熱硬化性エラストマー又は熱硬化性樹脂を原料に含有させるのが良い。この様な熱架橋等の工程は、電子線照射工程に比べて製造時間が長くなるものの、成形体の耐磨耗性を高めるのにはより有利である。したがって、支持層を成形して作製する方法として特に適している。成形体への熱の付与は、成形時、あるいは成形後に行う。
【００９１】
熱硬化性の材料としては、熱硬化性ポリウレタンや、前述のポリノルボルネン、エチレンプロピレンジエン共重合ゴムなどが好ましい。また、架橋（加硫）効率を高めるために、加硫用添加剤（加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤、加硫遅延剤など）を原料に添加しても良い。
【００９２】
本発明の媒体搬送ローラは、図８に示すように、円筒状のローラ部３１と、ローラ部３１の外周表面を被覆する様に固定された上記第１の発明、第２の発明又は第３の発明の支持層１及び緩衝層２を有する摩擦制御シート１００とを備えるものである。ここで、図８は、本発明の媒体搬送ローラ２００を媒体４０に押圧した状態を示す部分断面図である。本発明の媒体搬送ローラ２００は、前述の様に、給紙ローラ等に使用することができる。本発明の媒体搬送ローラ２００において、ローラ部３１への摩擦制御シート１００の固定は、たとえば接着剤や接着フィルムを用いて行うことができる。ローラ部３１の円筒状表面には一部に切り欠き部や孔が設けられる場合がある。この場合、この孔や切り欠き部の全部又は一部を被覆する様に、摩擦制御シート１００を配置すれば良い。また、予め中空の円筒状に成形した摩擦制御シート１００を、ローラ部３１の表面を被覆する筒状の被覆層として用いることもできる。この様な円筒状の摩擦制御シート１００を製造するには、たとえば、射出成形機による二色成形等の方法が使用できる。また、本発明の媒体搬送用ローラ２００のローラ部３１は、特に限定されるものではなく、用途に合わせて通常使用されるもので良い。
【００９３】
図８に示すように、本発明の媒体搬送用ローラ２００を媒体４０に押圧させると、緩衝層２が弾性変形するため、支持層１の突起１１を広い面積で媒体４０に接触させることができる。これに対し、図９に示すように、円筒状のローラ部３２と、支持層５１及びほとんど弾性変形しない緩衝層５２を有する摩擦制御シート１２０とを備える媒体搬送ローラ２１０を媒体４１に押圧させると、緩衝層５２がほとんど弾性変形しないため、支持層５１の突起５３が媒体４１に接触する面積は、本発明の媒体搬送用ローラ２００の場合（図８参照）のように広くなることはない。このように、本発明の媒体搬送用ローラ２００は、媒体４０に押圧させたときに媒体４０との接触面積を緩衝層の弾性変形により増大させることができるため、媒体４０を搬送するときの摩擦力を増大させることができる。
【００９４】
図８では、本発明の媒体搬送用ローラ２００を構成する緩衝層２が凹凸を有する形状であり、ローラ部３１との間に空間部が形成されるように構成されているため、緩衝層が弾性変形したときに凸部にエネルギーが集中的に蓄えられ、これが摩擦力の向上につながる。これに対し、緩衝層として弾性変形する材料を使用し、その緩衝層をローラ部に配設したときに空間部が形成されないように構成した場合には、緩衝層の材質の性質により弾性変形はするが、変形により緩衝層に蓄えられたエネルギーが緩衝層内部で拡散し、上述のようなエネルギー集中が起こらないため摩擦力への寄与が減少し、媒体搬送能力を向上させることはできない。
【００９５】
本発明の効果を損なわない限り、支持層と緩衝層との間、又は緩衝層とローラ部との間に、接着剤や接着フィルムからなる層以外の追加の層を１又は２以上備え付けても良い。追加の層は、たとえば、不織布、織布、ポリマーフィルム、金属箔等である。
【実施例】
【００９６】
（実施例１、比較例１〜３）
実施例において、図１に示される様な構造の摩擦制御シートを製造した（実施例１）。
【００９７】
（使用エラストマー）
ポリウレタンエラストマー：品番ＴＰＵ  Ｅ６６０（日本ポリウレタン株式会社製、弾性率Ｅ’＝４．７Ｍｐａ）。
ＳＥＰＳエラストマー：品番２０６３（クラレ株式会社製、スチレン含有量１３％、弾性率Ｅ’＝１．７Ｍｐａ）。
弾性率は、レオメトリック社製の粘弾性スペクトロメーター（品番ＲＳＡＩＩ）を用い、前述の方法で測定した（温度２５℃、１Ｈｚの引張振動を試料に付加して測定）。
【００９８】
（支持層及び緩衝層の構成）
図１，５に示される様な複数の円錐台状の突起（１１，１１’）が格子状に表面（１０）に配置された支持層（１）を作製した。なお、支持層（１）のランド部（１４）と突起（１１，１１’）とは一体成形により、一体的に結合させた。実施例１と比較するために比較例１〜３を作製したが、支持層（１）は実施例１と同じのものを用いた。
【００９９】
支持層の突起：高さ＝０．７ｍｍ、水平方向の最大寸法（Ｄ）＝０．３６ｍｍ、配置密度４７６本／ｃｍ2、ランド部の厚さ＝０．２ｍｍとした。
【０１００】
なお、ランド部の厚さは、緩衝層の緩衝効果が良好に支持層に伝わる様に、比較的薄くした。また、支持層突起の弾性率（Ｐ）は、表１に示す、用いたエラストマーの弾性率に一致していた。
【０１０１】
各緩衝層の構造としては、実施例１の緩衝層は凸部を有するものであり、その凸部の形状としては、図２に示される様な平行配置の凸条とした。比較例の緩衝層は、フラットタイプ（比較例１，３）及び、実施例１と同じ凸条付きタイプ（比較例２）の２種類を用いた。ここで、フラットタイプとは、シート状であり、且つ凸部や凹部（貫通孔）等を設けておらず、表面が平らな形状をいう。
【０１０２】
凸条付きタイプの緩衝層：凸条のピッチ＝０．５ｍｍ、凸条の高さ＝０．６ｍｍ、凹部の幅（ｄ）＝０．５ｍｍ、ランド部の厚さ＝０．２ｍｍとした。
【０１０３】
支持層突起のピッチ（Ｐｓ）に対する緩衝層凸部のピッチ（Ｐｃ）の比の値（Ｐｃ／Ｐｓ）を２．２とした。また、緩衝層の凸部の弾性率（弾性率Ｃ）は、表１に示す、用いたエラストマーの弾性率に一致していた。
【０１０４】
ローラ部表面に摩擦制御シートを固定するときに、凸条の長さ方向がローラ部の円筒状表面の円周方向と直交する様に配置（ＣＤ配置）した。なお、ランド部の厚さは、緩衝層の緩衝効果が良好に支持層に伝わる様に、比較的薄くした。
【０１０５】
フラットタイプの緩衝層：厚さが２ｍｍのエラストマーシート。
【０１０６】
（摩擦制御シート及び給紙ローラの製造）
突起付き支持層及び緩衝層は、射出成形（１７０℃加熱−常温冷却のサイクル）によって作製した。なお、成形用鋳型にエラストマーを充填する前に、８０℃のオーブン中に約２４時間放置し、乾燥させた。オーブンから取り出した後、各エラストマーを成形用鋳型に充填して成形した。
【０１０７】
この様にして作製したシート状構成部材を所定の平面寸法を有する様に裁断し、両面粘着テープ（３Ｍ社製の品番３００ＬＳＥ、厚さ＝約７０μｍ）を用いて、支持層と緩衝層とを密着させて実施例１及び比較例１〜３の摩擦制御シートを製造した。なお、緩衝層が凸部（凸条）を持つ場合、支持層のランド部と、緩衝層のランド部とを密着させて摩擦制御シートを製造した。各摩擦制御シートを、給紙ローラのローラ部に上記と同じ両面粘着テープを用いて固定し、実施例１及び比較例１〜３の給紙ローラを製造した。
【０１０８】
（評価方法）
実施例１及び比較例１〜３の給紙ローラを、キャノン株式会社製レーザープリンタ（商品名：Ｌａｓｅｒ  Ｓｈｏｔ  ＬＢＰ−１３１０）に取り付けた。まず、未使用ローラによる初期給紙能力（媒体搬送能力）及び、（加速）耐久試験後の給紙能力を評価した。紙（搬送媒体）は、いろいろな重さの媒体を搬送できるか判断するために、比較的重い媒体、１９９ｇ／ｍ2の厚紙（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ  ｐａｐｅｒ社製、商品名：ＳｐｒｉｎｇＨｉｌｌ）を使用した。なお、給紙ローラの直径は約３１ｍｍであった。また、上記厚紙を上記プリンタの給紙カセットに満載（約３００枚）して、給紙能力を評価した。最初に給紙カセットに入れた紙の枚数に対する搬送できた紙の枚数の百分率をもって給紙能力の評価値としたが、エラー状態によって重み付けをして計算した。給紙ローラで紙が停止した場合の重み＝０（給紙できたとはカウントしない）、給紙ローラを通過後排紙部で停止した場合の重み＝０．５（この様なエラーで給紙完了できなかった枚数の半分を給紙できたとする）であった。
【０１０９】
加速耐久試験は、ローラ表面の突起を擦りつける媒体として紙（ゼロックス株式会社製、品番：ＸＸ４０２４−７５ｇ／ｍ2）を用いた。この紙が搬送されない様に固定した状態、ローラに付加した力＝約０．５ｋｇｆ（約５Ｎ）、回転数１００ｒｐｍで３０分間、ローラ表面の突起を紙に擦りつけて、磨耗の進行を促進させた。評価結果を表３に示す。
【０１１０】
【表３】
2004217424.tif 000005
【０１１１】
実施例１は、加速耐久試験後に支持層突起に少しの磨耗が見られたが、給紙能力は１００％を維持した。これに対し、比較例１は初期の段階で給紙能力が５０％をきったので、加速耐久試験を行わず不良と判断した。比較例２と３は、耐久試験後に支持層ランド部に亀裂が入り、破損した。そのため、耐久試験後に給紙試験ができなくなり、判定はＤｅｆｅｃｔ（耐久試験後に欠陥あり）と判定した。
【０１１２】
また、支持層を以下に示す組成物から形成した以外は、実施例１と同様にして摩擦制御シート（実施例２）を作製した。なお、支持層の弾性率は４．３ＭＰａであった。
【０１１３】
（支持層の組成物）
ポリウレタンエラストマー（品番ＴＰＵ  Ｅ６６０、日本ポリウレタン株式会社製）＝９０質量部。
ＳＥＢＳエラストマー（品番１２２１、旭化成株式会社製）＝１０質量部。
カーボンブラック（商標名：シースト３００、東海カーボン株式会社製）＝０．５質量部。
【０１１４】
実施例２の摩擦制御シートを用い、実施例１と同様にして給紙ローラを製造した。この給紙ローラを、上記レーザープリンタに取り付け、以下の様にして加速耐久試験にて評価した。実施例２についての加速耐久試験は、上記１９９ｇ／ｍ2の厚紙１０枚と、前出の普通紙（７５ｇ／ｍ2）５００枚とを交互に給紙する操作を８回行った。この耐久試験後、支持層突起に少しの磨耗が見られたが、上記厚紙１０枚を給紙できるかを確認したところ、１０枚全てを給紙することができた。
【０１１５】
以上の結果から、本発明による摩擦制御シートは、媒体搬送ローラ用摩擦制御シートとして用いた場合に、媒体搬送能力を向上することができると同時に、比較的長時間繰り返して使用しても、突起の耐磨耗性に優れていることが明らかである。
【０１１６】
（実施例３〜７、比較例４〜７）
次に、図１に示すような構造（凹凸タイプ）の摩擦制御シートを以下の条件で製造し、その摩擦制御シートを使用して給紙ローラを製造した。
【０１１７】
（実施例３〜７）
支持層としては、突起の形状を以下のようにし、ランド部の厚さを０．３ｍｍとした。支持層は実施例３〜７において同じ条件とした。
支持層の突起：高さ＝０．５ｍｍ、水平方向の最大寸法（Ｄ）＝０．２５ｍｍ、配列間隔０．２５ｍｍ
【０１１８】
緩衝層としては、凸部の高さ（凹部の深さ）及び凹部の幅を表４に示すように変化させ（実施例３〜７）、ランド部の厚さを０．２ｍｍとした。また、緩衝層の材質としては、弾性率が１．７ＭＰａのスチレン−エチレン・プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）（実施例３〜６）と、弾性率が３．８ＭＰａのスチレン−エチレン・ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ：クレイトンポリマー社製、商品名：Ｋｒａｔｏｎ  Ｇ  １６５７）（実施例７）を使用した。
【０１１９】
支持層及び緩衝層は、上記実施例１で作製した支持層及び緩衝層と同様の方法で作製した。そして、支持層と緩衝層とは、それぞれのランド部側同士が貼り付くように、両面粘着テープ（３Ｍ社製の品番３００ＬＳＥ、厚さ＝約５０μｍ）で接続させて、摩擦制御シートとした。
【０１２０】
上述のように形成された摩擦制御シートを、直径２５ｍｍの金属コア（ローラ部）に、緩衝層の凸部（凹部）が該金属コア側を向くようにして、両面粘着テープ（３Ｍ社製の品番３００ＬＳＥ、厚さ＝約５０μｍ）で接続させて、給紙ローラとした（実施例３〜７）。
【０１２１】
（比較例４）
上記実施例２で作製した支持層と同じ条件のものを同じ方法で作製し、それを摩擦制御シート（緩衝層なし）として、直径２５ｍｍの金属コア（ローラ部）に、両面粘着テープで接続させて、給紙ローラとした。
【０１２２】
（比較例５〜７）
支持層としては、上記実施例３で作製したものと同じ条件のものを同じ方法で作製した。
【０１２３】
緩衝層としては、その構造を凹凸のないフラットタイプとして、上記実施例３と同じ方法で、緩衝層の厚さを表４に示すように変化させたものを作製した（比較例５〜７）。材料としては、弾性率が１．５ＭＰａのスチレン−エチレン・プロピレン−スチレン（ＳＥＰＳ）を使用した。
【０１２４】
支持層と緩衝層とは、支持層のランド部側が緩衝層に貼り付くように、両面粘着テープ（３Ｍ社製の品番３００ＬＳＥ、厚さ＝約５０μｍ）で接続させて、摩擦制御シートとした。
【０１２５】
上述のように形成された摩擦制御シートを、直径２５ｍｍの金属コア（ローラ部）に、緩衝層が該金属コア側を向くようにして、両面粘着テープ（３Ｍ社製の品番３００ＬＳＥ、厚さ＝約５０μｍ）で接続させて、給紙ローラとした（比較例５〜７）。
【０１２６】
上述のようにして得られた給紙ローラ（実施例３〜７、比較例４〜７）を所定の紙に押圧させながら回転させ、それぞれの給紙ローラについての動摩擦力を測定した。
【０１２７】
動摩擦力の測定には、ＩＭＡＤＡ社製のＤｉｇｉｔａｌ  Ｆｏｒｃｅ  Ｇａｕｇｅを使用した。測定に使用した紙としては、ゼロックス社製のＸＸ４０２４紙を使用した。測定方法（条件）としては、給紙ローラに上記紙を空気圧により５Ｎの力で押し当て、その状態で給紙ローラを５０ｒｐｍの回転速度で回転させたときに当該紙が受ける張力を測定することにより、給紙ローラと当該紙との動摩擦力の測定とした。結果を表４に示す。結果は、比較例４の給紙ローラ（緩衝層を備えない摩擦制御シート使用）の動摩擦力を基準にして（１として）、それぞれの動摩擦力を規格化して表示した。
【０１２８】
【表４】
2004217424.tif 000006
【０１２９】
表４より、緩衝層のないもの（比較例４）とその他を比較すると、緩衝層を設けることにより動摩擦力が大きくなることがわかる。また、比較例５〜７を比較すると、緩衝層が厚いほうが動摩擦力が大きくなることがわかる。更に、比較例５〜７と実施例３〜６とを比較すると、緩衝層に凹凸を設け、空間部が形成されるようにすると、更に動摩擦力が大きくなることがわかる。実施例３〜６は、比較例４の緩衝層のないものと比較すると、動摩擦力が２倍以上になっていることがわかる。実施例７は、緩衝層の材質を弾性率の高いＳＥＢＳとしたため、ＳＥＰＳを使用した場合と比較すると弾性率が低下していることがわかる。
【０１３０】
ここで、各給紙ローラの動摩擦係数は、上記測定装置の特性より、測定された動摩擦力から通常得られる動摩擦係数の２倍の大きさを有するため、実施例３〜６の給紙ローラは高い摩擦係数を有することになる。これにより実施例３〜６の給紙ローラは厚紙等の質量の大きな紙を給紙するために必要な給紙能力を有することがわかる。そして、このような給紙ローラを給紙装置に使用して、紙が通過する経路を調整することで、厚紙を確実に給紙できる給紙装置を作製することができる。
【産業上の利用可能性】
【０１３１】
本発明の摩擦制御シート及び媒体搬送ローラは、記録紙などの媒体に画像を形成する、プリンタ、複写機、ファクシミリ装置等の画像形成装置において、記録紙等の媒体を搬送するための媒体搬送ローラ及び媒体搬送ローラの外周表面に配設される摩擦制御シートとして利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【０１３２】
【図１】第１の発明の摩擦制御シートの一の実施の形態を示す断面図である。
【図２】第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における緩衝層の斜視図である。
【図３】第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における緩衝層の斜視図である。
【図４】第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における緩衝層の側面図である。
【図５】第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における支持層の斜視図である。
【図６】第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における突起部分を拡大した支持層の垂直断面図である。
【図７】第１の発明の摩擦制御シートの他の実施の形態における緩衝層の断面図である。
【図８】本発明の媒体搬送ローラを媒体に押圧した状態を示す部分断面図である。
【図９】緩衝層がほとんど弾性変形しない媒体搬送ローラを媒体に押圧した状態を示す部分断面図である。
【符号の説明】
【０１３３】
１…支持層、２，２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ…緩衝層、１０…表面、１１，１１’…突起、１２…裏面、１４…ランド部、２０，２０Ｃ，２０Ｄ…表面、２１，２１’，２１Ａ，２１Ｂ…凸部、２２，２２Ｃ，２２Ｄ…裏面、２３，２３’…凹部、２４…ランド部、２５，２５Ｄ…中実部分、２６，２６Ｄ…空間部、３０…物品表面、３１，３２…ローラ部、４０，４１…媒体、５１…支持層、５２…緩衝層、５３…突起、１００，１２０…摩擦制御シート、１１０…突起の頂点部分、２００，２１０…媒体搬送ローラ、ｄ…凹部の幅、Ｈ…凹部の深さ、ｗ…凸部の幅。
【図１】
2004217424.tif 000007
【図２】
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【図３】
2004217424.tif 000009
【図４】
2004217424.tif 000010
【図５】
2004217424.tif 000011
【図６】
2004217424.tif 000012
【図７】
2004217424.tif 000013
【図８】
2004217424.tif 000014
【図９】
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