(57)【要約】【課題】フラットパネルにおけるシールエッジ面からブレイクラインまでの遠距離化に適切に対応できるアライメント部の構成を実現して、ファンネルとの封合時における位置決め誤差を可及的に低減させると共に、アライメント部の存在による成型性の悪化及びクラックの発生等を抑制する。【解決手段】フラットパネル１の少なくとも２つの相隣り合う辺部の外表面に設けられるアライメント部１０を、モールドマッチラインからブレイクライン８に至る領域の外表面をブレイクライン８から連続してシールエッジ面６側に延長した基準平面１２を有する突部で構成する。更に、このアライメント部１０を、シールエッジ面６の近傍を除く領域に形成する。【選択図】　　　　図２
2004119141.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対角軸上における外表面の曲率半径が１００００ｍｍ以上である有効画面を形成する略矩形のフェース部と、該フェース部の周縁に略直角に連なる各辺部とを備えると共に、該各辺部が、モールドマッチラインからシールエッジ面に向かう途中でブレイクラインを境として勾配が大きくなる外表面を有し、且つ少なくとも２つの相隣り合う辺部の外表面にアライメント部が設けられた陰極線管用パネルにおいて、
前記アライメント部が、前記モールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面をシールエッジ面側に延長した基準平面を有する突部で構成されていることを特徴とする陰極線管用パネル。
【請求項２】
前記アライメント部が、シールエッジ面の近傍を除く領域に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の陰極線管用パネル。
【請求項３】
前記アライメント部の基準平面が、略矩形を呈していることを特徴とする請求項１または２に記載の陰極線管用パネル。
【請求項４】
前記アライメント部の段差部が、前記基準平面と辺部外表面とにそれぞれ湾曲面を介して滑らかに連なっていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の陰極線管用パネル。
【請求項５】
前記アライメント部の存在を知らしめるアライメントマークが形成されていないことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の陰極線管用パネル。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、陰極線管用パネルに係り、特に該パネルの辺部に形成されるアライメント部の改良技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
周知のように、陰極線管は、主たるガラス部品として、画像が映し出されるパネルと、略漏斗状のファンネルとを備える。図４に示すように、前記パネル１ａは、画像を表示する有効画面を備えた略矩形のフェース部２ａと、該フェース部２ａにブレンドＲ部３ａを介して連なる４つの辺部４ａとを有し、これらの辺部４ａからスカート部５ａが構成される。そして、このスカート部５ａ（各辺部４ａ）の開口端には、前記ファンネルとの接合に供されるシールエッジ面６ａが形成される。
【０００３】
前記各辺部４ａの外表面には、パネル１ａのプレス成型用金型の型合わせによって生じ且つパネル１ａの最大外径部となるモールドマッチライン７ａと、該モールドマッチライン７ａからシールエッジ面６ａに向かう途中で外表面の勾配が変化する境となるブレイクライン８ａとが形成される。詳しくは、モールドマッチライン７ａからブレイクライン８ａに至る領域の外表面は、その勾配（中心軸Ｚと平行な線とのなす傾斜角度）が、プレス成型後の良好な抜け性を確保し得る必要最小限な値とされるのに対して、ブレイクライン８ａからシールエッジ面６ａに至る領域の外表面は、その勾配が上記の場合と比較して相対的に大きな値とされる。
【０００４】
ところで、陰極線管として、色ずれ等の無い適正な画像を表示し得る構成とするためには、パネル１ａとファンネルとのそれぞれの中心軸が、この両者を封合して得られるガラスバルブの管軸に対して相互に正確に位置決めされて組み立てられることが重要となる。そこで、パネル１ａの相隣り合う２つの辺部４ａの外表面には、ファンネルとの封合時に位置決め用治具に当接して、該ファンネルとの間の位置決め及びパネル１ａの方向性の決定を行うための複数のアライメント部１０ａが設けられる。このアライメント部１０ａは、位置決め用治具が当接する基準となる突当点（仮想基準点）１１ａを有し、この突当点１１ａは、パネル１ａの中心軸Ｘから所定の距離になるように形成される。なお、このアライメント部１０ａは、一の辺部４ａ（長辺部）の２箇所と、その一方側に隣接する他の辺部４ａ（短辺部）の１箇所との計３箇所に設けられる。
【０００５】
このアライメント部は、従来の曲面パネル（後述するフラットパネルが市場に出回る前に主流を占めていたパネル）においては、以下に示すような構成とされていた。すなわち、図５に示すように、この曲面パネル１ｂは、湾曲しているフェース部２ｂに型合わせ面が位置しないようにするのが有利であることから、モールドマッチライン７ｂは、中心軸Ｚ上におけるフェース部２ｂの外表面から比較的離隔した位置に存在し、またブレイクライン８ｂは、成型性（抜け性）或いは防爆バンドの巻き面積（巻き幅）の確保等を考慮して決まる所定寸法だけモールドマッチライン７ｂからシールエッジ面６ｂ側に離隔した位置に存在する。
【０００６】
そして、アライメント部１０ｂは、突当点１１ｂを有する基準平面１２ｂがパネルの中心軸Ｚにできる限り平行であることが、位置決め用治具の突き当て時に位置決め誤差を生じないようにする上で好ましいため、この基準平面１２ｂは、勾配が必要最小限に設定されているモールドマッチライン７ｂからブレイクライン８ｂまでの領域の外表面の一部分とされる。そして、突当点１１ｂひいては基準平面１２ｂのモールドマッチライン７ｂに沿う方向の両側には、モールドマッチライン７ｂからブレイクライン８ｂ側に向かう矩形棒状の凸部をなすアライメントマーク１３ｂが形成される。なお、アライメントマーク１３ｂは、突当点１１ｂの片側にのみ形成される場合もある。
【０００７】
また、図６に示すように、アライメント部１０ｂを構成する突当点１１ｂ周囲の基準平面１２ｂを、上記と同様にモールドマッチライン７ｂからブレイクライン８ｂまでの領域の外表面の一部分としておき、基準平面１２ｂ（突当点１１ｂ）のブレイクライン８ｂに沿う方向の両側に、その基準平面１２ｂの存在を知らしめるためのアライメントマーク１３ｂを形成することも行なわれる。このアライメントマーク１３ｂは、ブレイクライン８ｂからシールエッジ面６ｂ側に向かう楔形の凸部（ブレイクライン８側が先細り部となる）で構成されている。この場合、図５に示す曲面パネル１ｂはサイズが２１インチであって、図６に示す曲面パネル１ｂはサイズが２９インチである。
【０００８】
なお、上述の図５及び図６に示すパネルは、本出願人が従来より実施しているものであるが、このような形態のアライメント部を有するパネルの先行技術文献は存在しない。但し、パネルにアライメント部が形成された状態を示す先行技術文献としては、下記の特許文献１が存在する。
【０００９】
【特許文献１】
特開２００１−１１０３３９号公報
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、近年においては、対角軸上における外表面の曲率半径が１００００ｍｍ以上である有効画面を形成するフェース部を備えたパネル（以下、フラットパネルという）が普及されるに至り、これに伴って以下に示すような問題を招来することとなった。
【００１１】
すなわち、図７に示すように、このフラットパネル１ｃは、フェース部２ｃの外表面が殆ど湾曲していないことから、成型性或いは製品の品質等を考慮して、モールドマッチライン７ｃが、フェース部２ｃの外表面に近い位置に存在し、またブレイクライン８ｃは、成型性或いは防爆バンドの巻き面積の確保等を考慮して決まる所定寸法だけモールドマッチライン７ｃからシールエッジ面６ｃ側に離隔した位置に存在することになる。
【００１２】
したがって、このフラットパネル１ｃでは、上述の曲面パネル１ｂと比較して、モールドマッチライン７ｃのみならずブレイクライン８ｃもシールエッジ面６ｃから遠ざかることになる。それにも拘わらず、位置決め用治具の共用等の観点に基づき、シールエッジ面６ｃからアライメント部１０ｃの基準平面１２ｃ（厳密には突当点１１ｃ）までの距離は、曲面パネル１ｃと同一にしたいとの要請がある。
【００１３】
このため、アライメント部１０ｃの基準平面１２ｃは、ブレイクライン８ｃよりもシールエッジ面６ｃ側の相対的に勾配の大きな領域の外表面の一部分とせねばならないことになる。したがって、従来のようなアライメントマーク１３ｃを形成する手法（図示とは異なる形成手法も含む）を採用していたのでは、基準平面１２ｃの勾配が大きくなることに起因して、位置決め用治具の突き当て時に位置決め誤差が生じることになり、ファンネルとの封合に支障を来たし、製品歩留まりが低下するという問題が生じる。
【００１４】
なお、上記の特許文献１によれば、曲面パネルの辺部外表面に、シールエッジ面近傍から幅方向中央部付近に向けた基準平面を有する突部としてのアライメント部を形成することが開示されている。
【００１５】
しかしながら、同公報には、パネルの辺部にブレイクラインが存在している旨の記載がなされておらず、したがってブレイクラインからシールエッジ面に至る勾配が相対的に大きな領域に対して何らかの対応を実現したものではなく、位置決め用治具の突き当て時に位置決め誤差を生じるおそれが依然として残存する。
【００１６】
また、このアライメント部は、基準平面の周縁が全周に亘って辺部外表面から隆起しているため、プレス成型時にアライメント部の存在によって溶融ガラスの流動性が阻害されるなどして成型性が悪化し、シワやクラックの発生確率が高くなるという問題をも有している。
【００１７】
しかも、このパネルは曲面パネルであることから、上述のフラットパネルのようにブレイクラインがシールエッジ面から遠ざかるという事態を想定する必要はない。したがって、仮にこのような事態が生じ、且つシールエッジ面からアライメント部（突当点）までの距離を変更したくないとの要請に応じるには、どのように対処すればよいかが問題となる。
【００１８】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、所謂フラットパネルにおけるシールエッジ面からブレイクラインまでの遠距離化に適切に対応できるアライメント部の構成を実現して、ファンネルとの封合時における位置決め誤差を可及的に低減させると共に、アライメント部の存在による成型性の悪化及びクラックの発生等を抑制することを技術的課題とする。
【００１９】
【課題を解決するための手段】
上記技術的課題を解決するためになされた本発明は、対角軸上における外表面の曲率半径が１００００ｍｍ以上である有効画面を形成する略矩形のフェース部と、該フェース部の周縁に略直角に連なる各辺部とを備えると共に、該各辺部が、モールドマッチラインからシールエッジ面に向かう途中でブレイクラインを境として勾配が大きくなる外表面を有し、且つ少なくとも２つの相隣り合う辺部の外表面にアライメント部が設けられた陰極線管用パネルにおいて、前記アライメント部が、前記モールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面をシールエッジ面側に延長した基準平面を有する突部で構成されていることを特徴とするものである。
【００２０】
このような構成によれば、アライメント部を構成する突部の基準平面が、モールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面と同一面（面一）で且つ該ブレイクラインから連続してシールエッジ面側に向かっていることから、換言すれば、前記基準平面が、モールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面との間に段差がなく且つその外表面と同一の勾配でブレイクラインからシールエッジ面側に向かっていることから、本発明が対象としている所謂フラットパネルにおいては、以下に示すような利点を享受できる。
【００２１】
第一に、成型性や製品の品質向上等を目的としてフラットパネルのモールドマッチラインが曲面パネルに比してシールエッジ面から遠ざかると共に、成型性（抜け性）の最適化或いは防爆バンドの巻き面積（巻き幅）の最適化等を目的としてブレイクラインも曲面パネルに比してシールエッジ面から遠ざかった場合であっても、アライメント部の基準平面は、ブレイクラインからシールエッジ面側に向かって形成され、且つその勾配は、モールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面と同一つまり必要最小限に設定される。これにより、フラットパネルとファンネルとの封合時に使用される位置決め用治具を曲面パネルと共用でき、且つ位置決め作業をも共通にできると共に、基準平面の勾配が、ブレイクラインからシールエッジ面に至る領域の外表面のように大きくないため、位置決め用治具の基準平面への突き当て時に位置決め誤差が生じ難くなり、ガラスバルブひいては陰極線管の製品歩留まりが向上する。
【００２２】
第二に、アライメント部を構成する突部の基準平面の一端は、モールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面と段差なく面一で連なっていることから、基準平面の周縁が全周に亘って辺部の外表面から隆起している場合と比較して、パネルのプレス成型時にアライメント部周辺に対する溶融ガラスの流れが円滑化される。これにより、パネルの成型性が向上すると共に、アライメント部及びその周辺におけるシワやクラックの発生確率が低減し、パネルの高品質化を図ることが可能となる。
【００２３】
第三に、位置決め用治具が突き当てられる突当点は、アライメント部を構成する突部の基準平面またはその近傍に存在しており、ファンネルとの封合時には、この突部及び基準平面の存在を一見して認識できることから、アライメント部（突当点）の存在を知らしめるためのアライメントマークが不要となる。これにより、従来のように棒状や楔形の凸部でなるアライメントマークが形成されていたことによる該マークの内部における微小クラック或いは微小欠点の発生、並びにこれに起因する製品の品質低下等の問題が回避される。
【００２４】
以上の構成において、前記アライメント部は、シールエッジ面の近傍を除く領域に形成されていることが好ましい。ここで、「シールエッジ面の近傍を除く領域」とは、シールエッジ面から５ｍｍの範囲（好ましくはシールエッジ面から１０ｍｍの範囲）を除く領域、またはシールエッジ面からブレイクラインとシールエッジ面との間の離隔距離の１／３の範囲を除く領域を意味する。したがって、前記アライメント部のシールエッジ面側の端縁は、シールエッジ面から５ｍｍ（好ましくは１０ｍｍ）を超えて離隔し、またはシールエッジ面から前記離隔距離の１／３を超えて離隔することになる。このようにすれば、シールエッジ面を下向きにしてパネルをテーブル等の台上や板上等に載置する場合や、その載置したパネルを持ち上げる場合に、台や板等にアライメント部（突部）のシールエッジ面側の端部が接触して欠けや割れ等の損傷が生じるおそれを回避できる。また、シールエッジ面の近傍の領域に、アライメント部の存在を確認的に知らしめるべく、従来と同様のアライメントマークを形成することも可能となる。すなわち、シールエッジ面の近傍領域は、他の領域と比較して、目立たない領域であって且つ最大外径部をなすモールドマッチラインから外周側に膨出しない範囲内で凸部を容易に形成できる領域であり、このシールエッジ面の近傍領域がアライメントマークの形成に有効利用される。
【００２５】
以上の構成において、前記アライメント部の基準平面は、略矩形を呈していることが好ましい。すなわち、パネル成型用金型のアライメント部に対応する成型面の設計や製作をする上で、基準平面を円形状や他の角形状とするよりも、略矩形とすることが有利である。しかも、基準平面の一端がモールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面と段差なく面一で連なっていることを考慮すれば、上述の金型の設計や製作のみならず成型性の向上を図る上でも、基準平面の形状は略矩形とすることが有利である。
【００２６】
以上の構成において、前記アライメント部の段差部は、前記基準平面と辺部外表面とにそれぞれ湾曲面を介して滑らかに連なっていることが好ましい。このようにすれば、パネルのプレス成型時にアライメント部の段差部及びその周辺に対する溶融ガラスの流れが円滑化される。これにより、パネルの成型性が向上すると共に、アライメント部の段差部及びその周辺におけるシワやクラックの発生確率が低減し、パネルの高品質化を図ることが可能となる。
【００２７】
以上の構成において、前記アライメント部の存在を知らしめるアライメントマークの形成は、廃止することができる。このようにすれば、既に述べたように、棒状や楔形の凸部でなるアライメントマークが形成されていたことによる該マークの内部における微小クラック或いは微小欠点の発生、並びにこれに起因する製品の品質低下等の問題が回避される。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２９】
図１は、本発明の第１実施形態に係る陰極線管用パネル（以下、単にパネルという）１を示し、同図における中心軸Ｚの左側部分は、長軸Ｌに沿う方向を左右方向として表したのものであると共に、同図における中心軸Ｚの右側に一点鎖線で示す部分は、短軸Ｓに沿う方向を左右方向として表したものであり、且つ同図における中心軸Ｚの右側に二点鎖線で示す部分は、対角軸Ｄに沿う方向を左右方向として表したものである（長軸Ｌ、短軸Ｓ及び対角軸Ｄについては、図４参照）。
【００３０】
この第１実施形態に係るパネル１は、１０インチのフラットパネルであって、対角軸Ｄ上における外表面１４の曲率半径が１００００ｍｍ以上である有効画面を形成する略矩形のフェース部２を有している。そして、このパネル１の各辺部４の外表面には、既に述べたように、パネル１のプレス成型用金型の型合わせによって生じ且つパネル１の最大外径部となるモールドマッチライン７と、該モールドマッチライン７からシールエッジ面６に向かう途中で外表面の勾配が変化する境となるブレイクライン８とが形成されている。
【００３１】
したがって、各辺部４のモールドマッチライン７からシールエッジ面６に至る外表面は、大別すると、その勾配がプレス成型後の良好な抜け性を確保し得る必要最小限に設定されたモールドマッチライン７からブレイクライン８に至る第１領域１５と、その勾配が第１領域１５よりも大きく設定されたブレイクライン８からシールエッジ面６に至る第２領域１６とに区分される。そして、このパネル１のモールドマッチライン７は、従来の曲面パネルと比較して、フェース部２の中心軸Ｚ上における外表面に近づいた位置、換言すればシールエッジ面６から遠ざかった位置に形成されている。これに伴って、ブレイクライン８も、従来の曲面パネルと比較して、シールエッジ面６から遠ざかった位置に形成されている。なお、このパネル１と、図６に示す曲面パネル１ｂとを比較した場合、モールドマッチライン及びブレイクラインの位置に大きな差がないように見受けられるが、図６に示す曲面パネル１ｂは２９インチであって、このパネル１とはサイズが相違している。したがって、このパネル１は、サイズが同じ曲面パネルと比較すれば、モールドマッチライン７及びブレイクライン８の位置がシールエッジ面６から遠ざかることになる。
【００３２】
前記第２領域１６には、第１領域１５から連続して連なる略矩形の基準平面１２を有する突部でなるアライメント部１０が形成されている。詳述すると、このアライメント部１０の基準平面１２は、第１領域１５との間に段差がなく面一とされ、ブレイクライン８から連続してシールエッジ面６側に向かって形成されている。したがって、この基準平面１２と第１領域１５とは勾配が同一に設定されている。そして、位置決め用治具の突当点（仮想基準点）１１は、ブレイクライン８の近傍、詳しくはブレイクライン８の僅かにモールドマッチライン７寄りの位置に設定されている。
【００３３】
このアライメント部１０は、シールエッジ面６の近傍を除く領域に形成されている。この実施形態において、シールエッジ面６の近傍とは、シールエッジ面６から、ブレイクライン８とシールエッジ面６との間の離隔距離Ａの１／３を占める範囲、またはシールエッジ面６から５ｍｍまでを占める範囲を意味している。したがって、このアライメント部１０のシールエッジ面６側の端縁は、シールエッジ面６から前記離隔距離Ａの１／３を超えた位置、またはシールエッジ面６から５ｍｍを超えた位置に存在している。なお、各辺部４の内表面には、スタッドピン１７が封着されている。
【００３４】
図２は、上述のパネル１とファンネル１８とをフリットガラス１９を介在させて封合してなる陰極線管用ガラスバルブ２０の要部を示す斜視図である。同図に示すように、アライメント部１０の基準平面１２と第２領域１６との間には、シールエッジ面６の長手方向（ａ−ａ方向）の両側にそれぞれ側壁段差部２１が形成されると共に、シールエッジ面６側の端部に端壁段差部２２が形成されている。これらの段差部２１、２２は、基準平面１２と第２領域１６とにそれぞれ湾曲面２３、２４を介して滑らかに連なっている。なお、側壁段差部２１は、ブレイクライン８からシールエッジ面６側に移行するに連れて、零から漸増していると共に、各側壁段差部２１と端壁段差部２２との相互間もそれぞれ湾曲面２５を介して滑らかに連なっている。
【００３５】
なお、ファンネル１８のボディ部２６外表面にも、パネル１のアライメント部１０とａ−ａ方向の同一位置にファンネルアライメント部２７が形成されている。図示例のファンネルアライメント部２７は、ボディ部２６の外表面におけるシールエッジ面２８の近傍に形成され、シールエッジ面２８側に向かって漸次拡幅する基準平面２９を有する突部として形成されている。
【００３６】
この第１実施形態に係るパネル１によれば、モールドマッチライン７のみならずブレイクライン８が、曲面パネルに比してシールエッジ面６から遠ざかった状態にあっても、アライメント部１０の基準平面１２は、ブレイクライン８からシールエッジ面６側に向かって形成されていることから、基準平面１２とシールエッジ面６との離隔距離を、曲面パネルの場合（基準平面がブレイクラインからモールドマッチラインに向かって形成される場合）と同等にでき、パネル１とファンネル１８との封合時に使用される位置決め用治具を曲面パネルと共用できるのみならず、位置決め作業の共通化をも図ることが可能となる。また、基準平面１２の勾配は、第１領域１５の外表面と同一面に設定されていることから、基準平面１２に対する位置決め用治具の突き当て時に位置決め誤差が生じ難くなり、陰極線管用ガラスバルブ２０ひいては陰極線管の製品歩留まりが向上する。
【００３７】
しかも、突部として構成されたアライメント部１０の基準平面１２の一端が、第１領域１５の外表面と段差なく面一で連なっていることから、例えば基準平面の周縁が全周に亘って第１領域１５の外表面から隆起している場合と比較して、パネル１のプレス成型時にアライメント部１０周辺に対する溶融ガラスの流動性が良好になり、これによりパネル１の成型性が向上し、アライメント部１０及びその周辺におけるシワやクラックの発生確率が低減する。
【００３８】
加えて、位置決め用治具が突き当てられる突当点１１は、アライメント部１０を構成する突部の基準平面１２近傍に存在しており、ファンネル１８との封合時には、この突部及び基準平面１２の存在を一見して認識できる。これにより、アライメント部（突当点）の存在を知らしめるためのアライメントマークが不要となり、従来のように棒状や楔形の凸部でなるアライメントマークが形成されていたことによる該マークの内部における微小クラック或いは微小欠点の発生、並びにこれに起因する製品の品質低下等の問題が回避される。
【００３９】
また、アライメント部１０は、シールエッジ面６の近傍を除く領域に形成されていることから、例えばフェース部２の外表面を研磨する場合のように、シールエッジ面６を下向きにしてパネル１をテーブル等の台上に載置する場合や、載置したパネル１を持ち上げる場合に、テーブル等にアライメント部１０のシールエッジ面６側の端部が接触して欠けや割れ等の損傷が生じるおそれを回避できる。
【００４０】
更に、アライメント部１０の各段差部２１、２２は、基準平面１２と第２領域１６とにそれぞれ湾曲面２３、２４を介して滑らかに連なっており、また各段差部２１、２２の隣接相互間も湾曲面２５を介して滑らかに連なっていることから、パネル１のプレス成型時にアライメント部１０の各段差部２１、２２及びその周辺に対する溶融ガラスの流動性が良好になり、パネル１の成型性が向上して、アライメント部１０の各段差部２１、２２及びその周辺におけるシワやクラックの発生確率が低減する。
【００４１】
図３は、本発明の第２実施形態に係るパネル１’（サイズは２９インチ）を示すものであって、同図の表現形式は図１と同様である。この第２実施形態に係るパネル１’が上述の第１実施形態に係るパネルと相違している点は、モールドマッチライン７’がフェース部２’の内表面３０’と略同一高さ位置に存在している点と、ブレイクライン８’がモールドマッチライン７’とシールエッジ面６’との間の略中央に存在している点と、アライメント部１０’がブレイクライン８’とシールエッジ面６’との間の離隔距離Ａの１／２の範囲内に形成されている点と、突当点１１’がブレイクライン８’よりもシールエッジ面６’寄りの位置に設定されている点と、第２領域１６’におけるアライメント部１０’のシールエッジ面６’側の位置に一対のアライメントマーク１３’が並列に形成されている点である。その他の構成要件は、上述の第１実施形態と同一である。そして、上述の第１実施形態と共通の構成要件については、図３に同一符号を付し、その説明を省略する。
【００４２】
この第２実施形態に係るパネル１’によれば、アライメントマーク１３’を形成したことにより、アライメント部１０’の存在を一層明確に認識できることになり、アライメント部１０’の見落としによる位置決め作業ミスの防止が確実化される。しかも、シールエッジ面６’の近傍領域は、他の領域と比較して、目立たない領域であって且つ最大外径部をなすモールドマッチライン７’から外周側に膨出しない範囲内で凸部を容易に形成できる領域であることから、アライメントマーク１３’を支障なく形成する上で極めて有利となる。なお、これら以外の作用効果は、第１実施形態について既に述べた事項と同一である。
【００４３】
【発明の効果】
以上のように本発明に係る陰極線管用パネルによれば、所謂フラットパネルの少なくとも２つの相隣り合う辺部の外表面に設けられるアライメント部が、モールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面をシールエッジ面側に延長した基準平面を有する突部で構成されていることから、モールドマッチライン及びブレイクラインが曲面パネルに比してシールエッジ面から遠ざかっていても、基準平面のシールエッジ面からの離隔距離を曲面パネルと同一にできる。これにより、フラットパネルとファンネルとの封合時に使用される位置決め用治具を曲面パネルと共用でき、且つ位置決め作業をも共通にできると共に、基準平面の勾配が、ブレイクラインからシールエッジ面に至る領域の外表面のように大きくないため、位置決め用治具の基準平面への突き当て時に位置決め誤差が生じ難くなり、ガラスバルブひいては陰極線管の製品歩留まりが向上する。
【００４４】
しかも、アライメント部を構成する突部の基準平面の一端が、モールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面と段差なく面一で連なることになるから、基準平面の周縁が全周に亘って辺部の外表面から隆起している場合と比較して、パネルのプレス成型時にアライメント部周辺に対する溶融ガラスの流れが円滑化され、これによりパネルの成型性が向上すると共に、アライメント部及びその周辺におけるシワやクラックの発生確率が低減し、パネルの高品質化を図ることが可能となる。
【００４５】
加えて、アライメント部を構成する突部及び基準平面は、一見して認識できるものであるから、ファンネルとの封合時（位置決め時）にアライメント部の存在を知らしめるためのアライメントマークが不要となり、これにより従来のように棒状や楔形の凸部でなるアライメントマークが形成されていたことによる該マークの内部における微小クラック或いは微小欠点の発生、並びにこれに起因する製品の品質低下等の問題が回避される。
【００４６】
そして、前記アライメント部を、シールエッジ面の近傍を除く領域に形成すれば、シールエッジ面を下向きにしてパネルをテーブル等の台上や板上等に載置する場合、或いはそのように載置したパネルを持ち上げる場合に、台や板等にアライメント部のシールエッジ面側の端部が接触して欠けや割れ等の損傷が生じるおそれを回避できると共に、他の領域と比較して目立たない領域であって且つ最大外径部をなすモールドマッチラインから外周側に膨出しない範囲内で凸部を容易に形成できる領域であるシールエッジ面の近傍領域を、他の凸部（例えばアライメントマーク）の形成に有効利用することが可能となる。
【００４７】
また、前記アライメント部の基準平面の形状を、略矩形とすれば、パネル成型用金型のアライメント部に対応する成型面の設計や製作をする上で、基準平面を円形状や他の角形状とするよりも有利になると共に、基準平面の一端がモールドマッチラインからブレイクラインに至る領域の外表面と段差なく同一面で連なっていることを考慮すれば、その連なり部周辺における成型性の向上を図る上でも有利になる。
【００４８】
更に、前記アライメント部の段差部が、前記基準平面と辺部外表面とにそれぞれ湾曲面を介して滑らかに連なるようにすれば、パネルのプレス成型時にアライメント部の段差部及びその周辺に対する溶融ガラスの流れが円滑化され、これによりパネルの成型性が向上すると共に、アライメント部の段差部及びその周辺におけるシワやクラックの発生確率が低減し、パネルの高品質化を図ることが可能となる。
【００４９】
また、前記アライメント部の存在を知らしめるアライメントマークの形成を廃止すれば、棒状や楔形の凸部でなるアライメントマークが形成されていたことによる該マークの内部における微小クラック或いは微小欠点の発生、並びにこれに起因する製品の品質低下等の問題が回避される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係る陰極線管用パネルを示す図であって、長軸に沿う方向、短軸に沿う方向、及び対角軸に沿う方向をそれぞれ表す正面図である。
【図２】本発明の第１実施形態に係る陰極線管用パネルと、陰極線管用ファンネルとを封合してなる陰極線管用ガラスバルブを示す要部拡大斜視図である。
【図３】本発明の第２実施形態に係る陰極線管用パネルを示す図であって、長軸に沿う方向、短軸に沿う方向、及び対角軸に沿う方向をそれぞれ表す正面図である。
【図４】従来の陰極線管用パネル（曲面パネル）を示す斜視図である。
【図５】従来の陰極線管用パネル（曲面パネル）を示す図であって、長軸に沿う方向、短軸に沿う方向、及び対角軸に沿う方向をそれぞれ表す正面図である。
【図６】従来の陰極線管用パネル（曲面パネル）を示す図であって、長軸に沿う方向、短軸に沿う方向、及び対角軸に沿う方向をそれぞれ表す正面図である。
【図７】従来の陰極線管用パネル（フラットパネル）の問題点を説明するための図であって、長軸に沿う方向、短軸に沿う方向、及び対角軸に沿う方向をそれぞれ表す正面図である。
【符号の説明】
１、１’　　パネル（陰極線管用パネル）
２、２’　　フェース部
４　辺部
６、６’　　シールエッジ面
７、７’　　モールドマッチライン
８、８’　　ブレイクライン
１０、１０’　　アライメント部
１２　基準平面
２１、２２　アライメント部の段差部
２３，２４　湾曲面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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