(57)【要約】【課題】カーカスバンドの成型に当って、カーカスプライ用素材の両端を、成型作業能率の低下なしに、それらの全幅にわたって適正に突き合わせ接合させることを可能とした、カーカスプライ用素材はの折り曲げ部形成方法を提供する。【解決手段】相互に並列配置された複数本のコードを含み、成型ドラム上に巻き付けられて円筒状のカーカスバンドを構成するカーカスプライ用素材１の、ビードコアの周りに巻き回される各側部部分２に、ビードコアに巻き付く向きに折れ曲がる三個所の折り曲げ加工部３を形成するに当り、カーカスプライ用素材１の折り曲げ加工部３でのそれの全長を、折り曲げ加工前の全長の０．９５〜１．０５倍の範囲とする。【選択図】　　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
相互に並列配置された複数本のコードを含み、成形ドラム上に巻き付けられて円筒状のカーカスバンドを構成するカーカスプライ用素材の、ビードコアの周りに巻き回される各側部部分に、ビードコアに巻き付く向きに折れ曲がる一個所以上の折り曲げ加工部を形成するに当り、
カーカスプライ用素材の折り曲げ加工部でのそれの全長を、折り曲げ加工前の全長の０．９５〜１．０５倍の範囲とするカーカスプライ用素材への折り曲げ部形成方法。
【請求項２】
カーカスプライ用素材の各側部部分に三個所以上の折り曲げ加工部を形成する請求項１に記載のカーカスプライ用素材への折り曲げ部形成方法。
【請求項３】
カーカスプライ用素材の折り曲げ加工部でのそれの全長を、曲げ加工前の全長の０．９９〜１．０１倍の範囲とする請求項１もしくは２に記載のカーカスプライ用素材への折り曲げ部形成方法。
【請求項４】
断面形状がほぼＶ字状の押込刃を有する回転ロールと、溝付きの固定アンビルとによって折り曲げ加工部を形成する請求項１〜３のいづれかに記載のカーカスプライ用素材への折り曲げ部形成方法。
【請求項５】
断面形状がほぼＶ字状の押込刃を有する回転ロールと、溝付きのアンビルロールとによって折り曲げ加工部を形成する請求項１〜３のいづれかに記載のカーカスプライ用素材への折り曲げ部形成方法。
【請求項６】
断面形状がほぼＶ字状の押込刃を有する昇降平板と、溝付きの固定アンビルとによって折り曲げ加工部を形成する請求項１〜３のいづれかに記載のカーカスプライ用素材への折り曲げ部形成方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、カーカスプライ用素材への折り曲げ部形成方法、とくには、カーカスバンドの形成に供されるカーカスプライ用素材のそれぞれの側部部分に、ビードコアの周りに巻き付く向きに折れ曲がる折り曲げ加工部を形成する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
たとえば、相互に並列配置された複数本のスチールコードにゴム被覆を施してなるカーカスプライ用素材の、ビードコアの周りに巻き回される各側部部分に、ビードコアに巻き付く向きに折れ曲がる一個所以上の折り曲げ加工部を設けることは、出願人の先願に係る特開２００１−２４６６７５号公報および特開２００２−５９４９２号公報その他に開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、このような折り曲げ加工部を形成した場合には、主には、相互に隣接するコード間に入り込んだ未加硫被覆ゴムの変形に起因して、その折り曲げ加工部での、カーカスプライ用素材の全長が、それの、折り曲げ加工前の所定の全長に比し、長くなったり、短くなったりすることがしばしばあった。
【０００４】
ここで、折り曲げ加工部の全長が長くなりすぎたときは、そのカーカスプライ用素材をバンド成型ドラム上に巻き付けてカーカスバンドを成型するに当り、図８（ａ）に示すように、カーカスプライ用素材のジョイント部で、折り曲げ加工部の端部分が相互に重なり合うことになるため、その重なり部分を作業者の手作業によって切断することが必要になり、この切断作業が成型作業能率の低下をもたらす他、その切断作業によって、カーカスプライ用素材の全幅にわたって延びるコードの一本以上を取り除くことに起因して、カーカスバンドの中央部分での適正なるジョイントが妨げられてそこに隙間が発生するという、タイヤの製品品質上および外観上の問題が生じることもあった。
【０００５】
この一方で、折り曲げ加工部の長さが短くなりすぎた場合には、図８（ｂ）に示すように、カーカスバンドの成型に当って、折り曲げ加工部のジョイントが不能となるため、これもまた、製品品質上および外観上の問題が生じることがあった。
【０００６】
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題点を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、両側部部分に折り曲げ加工部を形成したカーカスプライ用素材を成型ドラム上に巻き付けてカーカスバンドを成型するに当って、そのカーカスプライ用素材の両端を、成型作業能率の低下なしに、それらの全幅のわたって適正に突き合わせ接合させることを可能とした、カーカスプライ用素材への折り曲げ部形成方法を提供するにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
この発明に係るカーカスプライ用素材への折り曲げ部形成方法は、相互に並列配置された複数本のコードを含み、成型ドラム上に巻き付けられて、円筒状のカーカスバンドを構成する、ゴム被覆状態もしくはすだれ織り状態のカーカスプライ用素材の、ビードコアの周りに巻き回される各側部部分に、ビードコアに巻き付く向きに折れ曲がる一個所以上の折り曲げ加工部を形成するに当って、カーカスプライ用素材の折り曲げ加工部でのそれの全長を、折り曲げ加工前の全長、いいかえれば、カーカスプライ用素材の幅方向中央部での全長の０．９５〜１．０５倍とするにある。
【０００８】
これによれば、カーカスプライ用素材を、従来技術で述べたように、成型ドラム上に巻き付けて、全体として円筒状をなすカーカスバンドを成型するに当り、カーカスプライ用素材の折り曲げ加工部の、上記範囲内の伸縮量に基づき、カーカスプライ用素材を、折り曲げ加工部をも含む全幅にわたって常に適正に突き合わせる接合させることができ、これがため、オーバラップジョイント、ジョイント不能等の発生のおそれを十分に除去して、タイヤの、高い製品品質およびすぐれた外観を確実に実現することができる。
【０００９】
ここで、カーカスプライ用素材の各側部部分に三箇所以上の折り曲げ加工部を形成する場合には、ビードコアの断面輪郭形状が円形であると角形であるとの別なく、それぞれの側部部分を、ビードコア周面により正確に沿わせて延在させるとともに、その側部部分を、ビードコアをもってより強固に保持することができる。
【００１０】
また好ましくは、カーカスプライ用素材の折り曲げ加工部でのそれの全長を、折り曲げ加工前の全長の０．９９〜１．０１の範囲とし、これにより、カーカスバンドの成型時における、カーカスプライ用素材の端面相互の、全幅にわたる突き合わせ接合を、その素材を実質的に変形等させることなく、より適切に行うことができる。
【００１１】
ところで、ここにおける折り曲げ加工部は、断面形状がほぼＶ字状の押込刃を有する回転ロールと、溝付きの固定アンビルとによって形成すること、断面形状がほぼＶ字状の押込刃を有する回転ロールと、溝付きアンビルロールとによって形成することまたは、断面形状がほぼＶ字状の押込刃を有する昇降平板と、溝付きの固定アンビルとによって形成すること等が好ましく、これらのいずれによっても、カーカスプライ用素材の側部部分の所定位置を、押込刃をもってアンビル溝内へ連続的に、または間欠的に押し込むことにより、コードの延在方向と交差する方向、多くはほぼ直交する方向に延びる折り曲げ加工部を、簡単に、かつ所期した通りに形成することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下にこの発明の実施の形態を図面に示すところに基いて説明する。
図１は、この発明に係る方法の実施の形態を示す斜視図であり、図中１は、カーカスプライ用素材を示す。
【００１３】
ここで、このカーカスプライ用素材１は、たとえば、所定の本数のスチールコードの相互を平行に引き揃え配設するとともに、それらのスチールコードに一体的にゴム被覆を施してなり、かかるカーカスプライ用素材１は、成型ドラム上にそれの一周にわたって巻き付けて、その両端を接合させることで、全体としてほぼ円筒状のカーカスバンドを構成することができる。
【００１４】
ここでは、このようなカーカスバンドとされる以前のカーカスプライ用素材１の、ビードコアの周りに巻き回されることとなる各側部部分２に、図１（ａ）に仮想線で示すように、コードの延在方向と交差する方向、たとえば直交する方向に延びる一個所以上、図では三個所の折り曲げ加工部を形成する。
図１（ｂ）は、各側部部分２にそれぞれの折り曲げ加工部３を形成した後の状態を示し、これらのた各折り曲げ加工部３はいずれも、側部部分２を、ビードコアに巻き付く向きに折り曲げる。
【００１５】
またここでは、このようにして形成した折り曲げ加工部３の位置での素材１の全長Ｌ０を、折り曲げ加工部３を形成する前の素材１の全長Ｌ１の０．９５〜１０．５倍、より好ましくは０．９９〜１．０１倍の範囲とする。
全長比Ｌ１／Ｌ０をこのように選択することにより、折り曲げ加工部３を形成したカーカスプライ用素材１を、図２に示すように、所定の外径を有する成形ドラム４上にそれの一周にわたって巻き付けてカーカスバンド５を構成するに当って、その素材１のそれぞれの端面を、それらの間への隙間の発生も、両端部分の重なり合いもなしに、素材１の全幅にわたって適切に突き合わせ接合させることができる。
従ってここでは、カーカスバンド５の成型作業を能率良く行うことができ、また、常にすぐれた製品品質および外観をもたらすことができる。
【００１６】
ところで、各側部部分２の折り曲げ加工部３は、たとえば図３に示すように、半径方向の断面形状がほぼＶ字状をなす押込刃６を有する回転ロール７と、これもほぼＶ字状をなす溝８を有する固定アンビル９とを用い、押込刃６をもって、側部部分２の所要部位を溝８内に押し込むとともに、ロール７を回転させて、それを溝８に沿わせて直線状に進出変位させることによって形成することができる。
【００１７】
また、このような折り曲げ加工部３は、図４（ａ）に示すように、前述したと同様の回転ロール１０と、Ｖ溝１１を有するアンビルロール１２とを協働させること、または、図４（ｂ）に示すように、先に述べた固定アンビル９と同様の、溝１３を有する固定アンビル１４と、縦断面形状がほぼＶ字状をなす押込刃１５を有する昇降平板１６とを協働させることによって形成することもできる。
なお、前者の場合には、回転ロール１０およびアンビルロール１２のそれぞれを、両者の回転下で、カーカスプライ用素材１に対して、相互に同期させて直線変位させることにより、素材１の全長にわたって折り曲げ加工部３を形成することができ、後者の場合には、一定位置で昇降変位だけを行う昇降平板１６および固定アンビル１４に対して、カーカスプライ用素材１を直線的に変位させることによってそれの全長にわたって折り曲げ加工部３を形成することができる。
【００１８】
【実施例】
実施例１
回転ロールと固定アンビルとを用いて、各種の条件下で折り曲げ加工部を形成した場合の、カーカスプライ用素材の折り曲げ加工部でのそれの全長の、折り曲げ加工前の全長に対する伸縮比率を測定するとともに、それぞれのカーカスプライ用素材によってカーカスバンドを成型するに当っての端部接合に要する時間を測定した。
ここで、折り曲げ加工部は、図１（ｂ）に示すように、各側部部分の三個所に形成し、全長の測定は、側縁に最も近接した折り曲げ加工部にて行った。
なお、折り曲げ加工は、図５の説明図中の、アルファベット記号に従う各種条件を表１に示すように変化させながら行った。
その結果を表２に示す。
【００１９】
【表１】
2004050455.tif 000003
【００２０】
【表２】
2004050455.tif 000004
【００２１】
表２によれば、収縮率が５．８％以上では、カーカスプライ用素材の端部の適正なる接合が不可能になる一方で、それが０．５％では、極めて短時間のうちにその接合を行い得ることが解る。
【００２２】
実施例２
図６に説明図で示すような回転ロールと回転アンビルロールとを用いた場合につき、加工条件を表３に示すように変化させて、実施例１と同様の測定を行ったところ、表４に示す結果を得た。
【００２３】
【表３】
2004050455.tif 000005
【００２４】
【表４】
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【００２５】
表４によれば、＋４．０％までの伸長では、カーカスプライ用素材の端部の接合を適性に行うことができ、−１．０〜＋０．５％の範囲では、接合時間を十分に短縮できることが明らかである。
【００２６】
実施例３
図７に示すような昇降平板と固定アンビルとを用い、表５に示す条件下で折り曲げ加工部を形成した場合の、実施例１と同様の測定結果を表６に示す。
【００２７】
【表５】
2004050455.tif 000007
【００２８】
【表６】
2004050455.tif 000008
【００２９】
表６によれば、昇降平板を用いる場合は、回転ロールを用いる場合に比して伸縮変形量が少なく、いずれの加工条件に従っても、カーカスプライ用素材の端部接合をより短時間で行い得ることが解る。
【００３０】
【発明の効果】
以上に述べたところから明らかなように、この発明によれば、カーカスプライ用素材を用いたカーカスバンドの成型を、すぐれた作業能率の下で適正に行うことができ、製品品質および外観をともに有効に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明に係る方法の実施の形態を示す斜視図である。
【図２】図１にカーカスプライ用素材による、カーカスバンドの成型状態を示す斜視図である。
【図３】折り曲げ加工部の形成態様を例示する図である。
【図４】折り曲げ加工部の他の形成態様を例示する図である。
【図５】実施例１の説明図である。
【図６】実施例２の説明図である。
【図７】実施例３の説明図である。
【図８】従来技術を用いた場合のカーカスバンドの成型状態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１　カーカスプライ用素材
２　側部部分
３　折り曲げ加工部
４　成型ドラム
５　カーカスバンド
６，１５　押込刃
７，１０　回転ロール
８，１１，１３　溝
９，１４　固定アンビル
１２　アンビルロール
１６　昇降平板
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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