(57)【要約】【課題】高い精度で管体の形状を測定できる管体の形状測定装置を提供する。【解決手段】管体１０の両側端部を支持する支持ローラ５４…により、管体１０の内周面１１の下方位置（底面位置）が一対の基準ローラ５２，５２に当接するように押し付ける。この支持ローラ５４…を回転駆動することによって管体１０を回転させ、この回転に伴う管体１０の外周面１２の半径方向の変位量を変位検出器５３…によって検出する。【選択図】図１４
2004325433.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
略水平姿勢の管体に対し、その両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部と、
前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置され、前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付ける支持ローラと、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する変位検出器と、
を備えたことを特徴とする管体の形状測定装置。
【請求項２】
前記支持ローラ上に支持された前記管体を、その内周下面が前記一対の基準部に当接する測定位置と、その内周下面が前記一対の基準部から離間する離間位置との間で昇降動作させるべく、前記支持ローラを略上下方向に昇降動作させる昇降手段を備えることを特徴とする請求項１に記載の管体の形状測定装置。
【請求項３】
前記昇降手段は、前記管体の両側端部それぞれにおいて、２つの支持ローラが回転可能に支持された昇降部材と、前記昇降部材の動作方向を略上下方向に規制する動作方向規制手段と、前記昇降部材を昇降駆動する昇降駆動手段と、を備えたことを特徴とする請求項２に記載の管体の形状測定装置。
【請求項４】
前記支持ローラのうち少なくとも１つを回転駆動する回転駆動手段を備えたことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項５】
前記管体の少なくとも一方側の端部に配置された２つの前記支持ローラに接触してこれらと連動回転する連動ローラを備え、
前記回転駆動手段は、前記連動ローラを回転駆動することにより前記支持ローラを回転駆動することを特徴とする請求項４に記載の管体の形状測定装置。
【請求項６】
略水平姿勢の管体に対し、その両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部と、
前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置され、前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付ける支持ローラと、
前記管体の少なくとも一方側の端部に配置された２つの前記支持ローラに接触してこれらと連動回転する連動ローラと、
前記管体の少なくとも前記一方側の端部において、２つの前記支持ローラと前記連動ローラが回転可能に支持された昇降部材と、
前記昇降部材の動作方向を略上下方向に規制する動作方向規制手段と、
前記支持ローラ上に支持された前記管体を、その内周下面が前記一対の基準部に当接する測定位置と、その内周下面が前記一対の基準部から離間する離間位置との間で昇降動作させるべく、前記昇降部材を略上下方向に昇降動作させる昇降駆動手段と、
前記連動ローラを回転駆動することにより２つの前記支持ローラを回転駆動する回転駆動手段と、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する変位検出器と、
を備えたことを特徴とする管体の形状測定装置。
【請求項７】
前記回転駆動手段は、回転駆動源が１つのみであることを特徴とする請求項４〜６のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項８】
前記回転駆動手段は、前記管体を１回転以上させることを特徴とする請求項６または７に記載の管体の形状測定装置。
【請求項９】
前記支持ローラは、前記管体の両側の外周端部に当接して、前記管体を前記一対の基準部に押し付けることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項１０】
前記支持ローラは、前記管体の外周下面に当接する小径部と、前記小径部の外側に大径部を形成するべく形成され、前記管体の両側端面に当接して前記管体の軸方向位置を規定する立ち上がり面と、をそれぞれ有することを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項１１】
前記支持ローラは、前記一対の基準部と前記管体との当接位置と前記管体の軸方向位置が異なる位置において前記管体と接触するように配置されたことを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項１２】
前記支持ローラは、前記一対の基準部と前記管体との当接位置よりも前記管体の軸方向位置について両外側に外れた位置において前記管体と接触するように配置されたことを特徴とする請求項１〜１１のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項１３】
前記支持ローラは仮置き台をなすことを特徴とする請求項１〜１２のいずれかに記載の形状測定装置。
【請求項１４】
略水平姿勢の管体に対し、その両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部と、
一対の基準部と前記管体との当接位置よりも前記管体の軸方向位置について両外側に外れた位置において前記管体と接触するように前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置され、前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付ける支持ローラと、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する３つ以上の変位検出器と、を備え、
前記変位検出器のうちの２つは前記一対の基準部に対峙する位置における変位量をそれぞれ検出し、またそのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部に対峙しない位置における変位量を検出することを特徴とする管体の形状測定装置。
【請求項１５】
前記一対の基準部は、前記管体の使用時における支持予定位置に当接するように配置されたことを特徴とする請求項１〜１４のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項１６】
前記一対の基準部は、回転自在に支持される回転体として構成され、その外周面において前記管体の内周面と接触し、前記管体の回転に対して連れ回りすることを特徴とする請求項１〜１５のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項１７】
前記回転体は円筒形状部材として構成され、その外周面において前記管体の内周面と線接触することを特徴とする請求項１６に記載の管体の形状測定装置。
【請求項１８】
前記回転体は、耐アキシアル荷重性を有する軸受によって支持されていることを特徴とする請求項１６または１７に記載の管体の形状測定装置。
【請求項１９】
前記回転体は、前記管体の両外側からそれぞれ基準部支持軸により支持され、
前記基準部支持軸は、それぞれ前記管体の両側端部より外側に配置された軸受けにより回転自在に支持されていることを特徴とする請求項１６〜１８のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２０】
前記一対の基準部が前記管体の両側端部から出没するように、前記一対の基準部を前記管体の軸方向にスライド動作させる出没駆動手段を備えることを特徴とする請求項１〜１９のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２１】
前記変位検出器は、前記一対の基準部に対峙する位置以外の位置の変位量を検出することを特徴とする請求項１〜２０のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２２】
前記変位検出器を複数備え、そのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部の一方に対峙する位置の変位量を検出し、またそのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部に対峙しない位置の変位量を検出することを特徴とする請求項１〜２０のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２３】
前記変位検出器を３つ以上備え、そのうちの２つは前記一対の基準部に対峙する位置における変位量をそれぞれ検出し、またそのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部に対峙しない位置における変位量を検出することを特徴とする請求項１〜２０のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２４】
前記変位検出器は、前記一対の基準部に対峙する位置以外の複数の位置における変位量を検出することを特徴とする請求項１〜２３のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２５】
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置とは周方向位置が異なる位置において、前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する変位検出器を備えることを特徴とする請求項１〜２４のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２６】
前記管体の少なくとも１の軸方向位置において、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置と、その位置と周方向位置が半周分異なる位置とにおいて、前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する１または複数の変位検出器を備えることを特徴とする請求項１〜２５のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２７】
前記支持ローラは、前記一対の基準部と前記管体との当接位置と前記管体の軸方向位置が異なる位置において前記管体と接触するように配置され、
前記変位検出器を複数備え、そのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部の一方に対峙する位置の変位量を検出することを特徴とする請求項１〜２６のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２８】
前記変位検出器は、前記管体が回転される全期間または一部期間において連続的に行うことを特徴とする請求項１〜２７のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項２９】
前記変位検出器は、前記管体が回転される間に断続的に行うことを特徴とする請求項１〜２７のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項３０】
前記変位検出器は、前記管体の外周面と非接触でその半径方向の変位量を検出することを特徴とする請求項１〜２９のいずれかに記載の管体の形状測定方法。
【請求項３１】
前記変位検出器は、前記管体に対してその外側から光を照射し、前記管体によって遮られず透過した光を検出することによって、前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出することを特徴とする請求項３０記載の管体の形状測定方法。
【請求項３２】
前記管体を所定の搬入位置から前記支持ローラ上まで搬送する管体搬送手段を備えたことを特徴とする請求項１〜３１のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項３３】
前記一対の基準部が前記管体の両側端部から出没するように、前記一対の基準部を前記管体の軸方向にスライド動作させる出没駆動手段と、
前記管体を所定の搬入位置から前記支持ローラ上まで搬送する管体搬送手段と、
前記出没駆動手段により前記一対の基準部が前記管体の両側端部の外側に退避しているときに、前記管体搬送手段により前記管体を前記支持ローラ上に搬送するように、前記出没駆動手段および前記管体搬送手段の動作を連動して制御する制御手段と、
を備えたことを特徴とする請求項１〜３１のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項３４】
前記管体は感光ドラム用の基体であることを特徴とする請求項１〜３３のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【請求項３５】
請求項１〜３４のいずれかに記載の管体の形状測定装置と、前記変位検出器によって検出された前記変位量に基づいて、前記管体の形状が予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査する比較手段とを備えたことを特徴とする管体の検査装置。
【請求項３６】
管体を製管する製管装置と、
請求項３５記載の管体の検査装置と、
前記検査装置による検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定する合否判定手段と、
を備えたことを特徴とする管体の製造システム。
【請求項３７】
前記検査装置による検査結果を前記製管装置にフィードバックするフィードバック手段を備えたことを特徴とする請求項３６に記載の管体の製造システム。
【請求項３８】
略水平姿勢の管体の両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部を当接させ、
前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置された支持ローラを前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付け、
前記管体が前記一対の基準部に押し付けられた状態で、前記管体と前記一対の基準部との当接部分が前記管体の内周面上で周方向にずれていくように前記管体を回転させ、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出することを特徴とする管体の形状測定方法。
【請求項３９】
請求項３８に記載の管体の形状測定方法により管体の形状を測定し、この測定結果に基づいて、前記管体の形状が予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査することを特徴とする管体の検査方法。
【請求項４０】
管体を製管し、請求項３９に記載の管体の検査方法により前記管体の形状を検査し、この検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定することを特徴とする管体の製造方法。
【請求項４１】
前記検査結果を前記管体の製管における製管条件の設定にフィードバックすることを特徴とする請求項４０に記載の管体の製造方法。
【請求項４２】
請求項４０または４１に記載の管体の製造方法によって製造されたことを特徴とする管体。
【請求項４３】
請求項４０または４１に記載の管体の製造方法によって製造されたことを特徴とする感光ドラム用基体。
【請求項４４】
前記支持ローラは、前記管体の両側の外周端部に当接して、前記管体を前記一対の基準部に押し付けることを特徴とする請求項３８に記載の管体の形状測定方法。
【請求項４５】
管体を製造し、
請求項４４に記載の管体の形状測定方法により、管体の形状を測定し、
この測定結果に基づいて、前記管体の形状が予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査し、
この検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定することを特徴とする管体の製造方法。
【請求項４６】
請求項４５に記載の管体の製造方法によって製造され、両端部以外の外周面には周方向に延びる接触の痕跡がないことを特徴とする感光ドラム用基体。
【請求項４７】
管体を製造し、
請求項３８に記載の管体の形状測定方法により、管体の形状を測定し、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る直線に対して前記管体の外側から対峙する位置であって、前記一対の基準部には対峙しない位置における前記管体の外周面の半径方向の変位量の測定結果が、予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査し、
この検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定することを特徴とする管体の製造方法。
【請求項４８】
請求項４７に記載の管体の製造方法によって製造され、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る直線に対して前記管体の外側から対峙する位置であって、前記一対の基準部には対峙しない位置における前記管体の外周面の半径方向の変位量が２０μｍ以下であることを特徴とする管体。
【請求項４９】
複数本の管体の集合であって、
請求項４７に記載の管体の製造方法によって製造され、
当該集合に含まれるすべての管体は、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る直線に対して前記管体の外側から対峙する位置であって、前記一対の基準部には対峙しない位置における前記管体の外周面の半径方向の変位量が２０μｍ以下であることを特徴とする管体の集合。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、たとえば複写機の感光ドラム用の基体や素管等の管体の形状測定装置および同方法等に関する。
【背景技術】
【０００２】
各種機械装置において回転部品等として使用される管体には、その形状精度を測定することが求められる場合がある。たとえば、複写機等の電子写真システムに用いられる感光ドラム用の基体や素管では、高い形状精度を確保するため、製管工程後の管体に対して形状測定が行われている。
【０００３】
このような形状測定方法として、図２９、図３０に示す方法がある。この方法は、管体１０の両端近傍の外周面１２を基準ローラ９１で支持しておき、管体９０外周面の長手方向中央部の、たとえば３箇所に変位測定器９２を当接させる。そして、前記基準ローラ９１の回転により管体９０を回転させたときの前記変位測定器９２の検出値の変化量から、この回転に伴う管体９０外周面の長手方向中央部の変位量を測定するというものである。こうして得られる変位量は、管体９０の端部近傍外周面を基準とした中央部外周面のフレが表れている。
【０００４】
また、管体９０がその両側の内周面で回転支持される場合には、管体９０の肉厚分布（偏肉の程度）も回転精度に影響を与える。このため、高い形状精度が求められる場合には、肉厚測定器等により管体９０の最大肉厚および最小肉厚を求めて偏肉の程度も合わせて評価することが考えられる。
【０００５】
また、特開平１１−２７１００８号、特開昭６３−１３１０１８号、特開２００１−３３６９２０号、特開平８−１４１６４３号、特開平１１−６３９５５、特開平３−１１３１１４号、特開２０００−２９２１６１号、特開平２−２７５３０５号等には、管体の形状を測定する種々の技術が開示されている。
【特許文献１】特開平１１−２７１００８号公報
【特許文献２】特開昭６３−１３１０１８号公報
【特許文献３】特開２００１−３３６９２０号公報
【特許文献４】特開平８−１４１６４３号公報
【特許文献５】特開平１１−６３９５５号公報
【特許文献６】特開平３−１１３１１４号公報
【特許文献７】特開２０００−２９２１６１号公報
【特許文献８】特開平２−２７５３０５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述した図２９，図３０の管体９０の外周面のフレ測定と肉厚測定器等を用いた肉厚の測定による管体の形状測定方法によると、以下の問題がある。
【０００７】
（１）すなわち、外周面のフレの測定と肉厚の測定をそれぞれ別個の測定器によって行うため、測定器の機器バラツキ、それを使用する測定者の測定器の使い方に起因する誤差、さらに測定者間のバラツキ等が累積されてしまい、高い測定精度を得にくい。
【０００８】
（２）また、外周面のフレと肉厚の分布は互いに幾何学的に相殺される場合があるにもかかわらず、これらを別個に測定しているために、このような場合を考慮することができず、結果として過剰品質を要求することになっている可能性もある。
【０００９】
また、上述した種々の公開特許には、そのいずれにも簡便かつ高精度に管体の外周面のフレを測定する技術についての開示がない。
【００１０】
また、従来の真円度計測器を用いた管体の形状測定方法も考えられるが、この場合、管体が置かれる測定テーブルの回転軸と測定対象である管体の中心軸位置を合わせる芯出し、および測定テーブルの回転軸と管体の中心軸とを平行に合わせる水平出しを、各管体ごとに繰り返し行うことが必要であり、非常に時間と手間がかかるという問題がある。
【００１１】
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、簡素にかつ高い精度で管体の形状を測定できる管体の形状測定方法、同装置、またそのような管体の検査方法、同システム、さらにそのような管体の製造方法および同システムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、下記の手段を提供する。すなわち、
（１）略水平姿勢の管体に対し、その両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部と、
前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置され、前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付ける支持ローラと、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する変位検出器と、
を備えたことを特徴とする管体の形状測定装置。
【００１３】
（２）前記支持ローラ上に支持された前記管体を、その内周下面が前記一対の基準部に当接する測定位置と、その内周下面が前記一対の基準部から離間する離間位置との間で昇降動作させるべく、前記支持ローラを略上下方向に昇降動作させる昇降手段を備えることを特徴とする前項１に記載の管体の形状測定装置。
【００１４】
（３）前記昇降手段は、前記管体の両側端部それぞれにおいて、２つの支持ローラが回転可能に支持された昇降部材と、前記昇降部材の動作方向を略上下方向に規制する動作方向規制手段と、前記昇降部材を昇降駆動する昇降駆動手段と、を備えたことを特徴とする前項２に記載の管体の形状測定装置。
【００１５】
（４）前記支持ローラのうち少なくとも１つを回転駆動する回転駆動手段を備えたことを特徴とする前項１〜３のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００１６】
（５）前記管体の少なくとも一方側の端部に配置された２つの前記支持ローラに接触してこれらと連動回転する連動ローラを備え、
前記回転駆動手段は、前記連動ローラを回転駆動することにより前記支持ローラを回転駆動することを特徴とする前項４に記載の管体の形状測定装置。
【００１７】
（６）略水平姿勢の管体に対し、その両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部と、
前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置され、前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付ける支持ローラと、
前記管体の少なくとも一方側の端部に配置された２つの前記支持ローラに接触してこれらと連動回転する連動ローラと、
前記管体の少なくとも前記一方側の端部において、２つの前記支持ローラと前記連動ローラが回転可能に支持された昇降部材と、
前記昇降部材の動作方向を略上下方向に規制する動作方向規制手段と、
前記支持ローラ上に支持された前記管体を、その内周下面が前記一対の基準部に当接する測定位置と、その内周下面が前記一対の基準部から離間する離間位置との間で昇降動作させるべく、前記昇降部材を略上下方向に昇降動作させる昇降駆動手段と、
前記連動ローラを回転駆動することにより２つの前記支持ローラを回転駆動する回転駆動手段と、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する変位検出器と、
を備えたことを特徴とする管体の形状測定装置。
【００１８】
（７）前記回転駆動手段は、回転駆動源が１つのみであることを特徴とする前項４〜６のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００１９】
（８）前記回転駆動手段は、前記管体を１回転以上させることを特徴とする前項６または７に記載の管体の形状測定装置。
【００２０】
（９）前記支持ローラは、前記管体の両側の外周端部に当接して、前記管体を前記一対の基準部に押し付けることを特徴とする前項１〜８のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００２１】
（１０）前記支持ローラは、前記管体の外周下面に当接する小径部と、前記小径部の外側に大径部を形成するべく形成され、前記管体の両側端面に当接して前記管体の軸方向位置を規定する立ち上がり面と、をそれぞれ有することを特徴とする前項１〜９のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００２２】
（１１）前記支持ローラは、前記一対の基準部と前記管体との当接位置と前記管体の軸方向位置が異なる位置において前記管体と接触するように配置されたことを特徴とする前項１〜１０のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００２３】
（１２）前記支持ローラは、前記一対の基準部と前記管体との当接位置よりも前記管体の軸方向位置について両外側に外れた位置において前記管体と接触するように配置されたことを特徴とする前項１〜１１のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００２４】
（１３）  前記支持ローラは仮置き台をなすことを特徴とする前項１〜１２のいずれかに記載の形状測定装置。
【００２５】
（１４）略水平姿勢の管体に対し、その両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部と、
一対の基準部と前記管体との当接位置よりも前記管体の軸方向位置について両外側に外れた位置において前記管体と接触するように前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置され、前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付ける支持ローラと、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する３つ以上の変位検出器と、を備え、
前記変位検出器のうちの２つは前記一対の基準部に対峙する位置における変位量をそれぞれ検出し、またそのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部に対峙しない位置における変位量を検出することを特徴とする管体の形状測定装置。
【００２６】
（１５）
前記一対の基準部は、前記管体の使用時における支持予定位置に当接するように配置されたことを特徴とする前項１〜１４のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００２７】
（１６）前記一対の基準部は、回転自在に支持される回転体として構成され、その外周面において前記管体の内周面と接触し、前記管体の回転に対して連れ回りすることを特徴とする前項１〜１５のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００２８】
（１７）前記回転体は円筒形状部材として構成され、その外周面において前記管体の内周面と線接触することを特徴とする前項１６に記載の管体の形状測定装置。
【００２９】
（１８）前記回転体は、耐アキシアル荷重性を有する軸受によって支持されていることを特徴とする前項１６または１７に記載の管体の形状測定装置。
【００３０】
（１９）前記回転体は、前記管体の両外側からそれぞれ基準部支持軸により支持され、
前記基準部支持軸は、それぞれ前記管体の両側端部より外側に配置された軸受けにより回転自在に支持されていることを特徴とする前項１６〜１８のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００３１】
（２０）前記一対の基準部が前記管体の両側端部から出没するように、前記一対の基準部を前記管体の軸方向にスライド動作させる出没駆動手段を備えることを特徴とする前項１〜１９のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００３２】
（２１）前記変位検出器は、前記一対の基準部に対峙する位置以外の位置の変位量を検出することを特徴とする前項１〜２０のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００３３】
（２２）前記変位検出器を複数備え、そのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部の一方に対峙する位置の変位量を検出し、またそのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部に対峙しない位置の変位量を検出することを特徴とする前項１〜２０のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００３４】
（２３）前記変位検出器を３つ以上備え、そのうちの２つは前記一対の基準部に対峙する位置における変位量をそれぞれ検出し、またそのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部に対峙しない位置における変位量を検出することを特徴とする前項１〜２０のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００３５】
（２４）前記変位検出器は、前記一対の基準部に対峙する位置以外の複数の位置における変位量を検出することを特徴とする前項１〜２３のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００３６】
（２５）前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置とは周方向位置が異なる位置において、前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する変位検出器を備えることを特徴とする前項１〜２４のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００３７】
（２６）前記管体の少なくとも１の軸方向位置において、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置と、その位置と周方向位置が半周分異なる位置とにおいて、前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する１または複数の変位検出器を備えることを特徴とする前項１〜２５のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００３８】
（２７）前記支持ローラは、前記一対の基準部と前記管体との当接位置と前記管体の軸方向位置が異なる位置において前記管体と接触するように配置され、
前記変位検出器を複数備え、そのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部の一方に対峙する位置の変位量を検出することを特徴とする前項１〜２６のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００３９】
（２８）前記変位検出器は、前記管体が回転される全期間または一部期間において連続的に行うことを特徴とする前項１〜２７のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００４０】
（２９）前記変位検出器は、前記管体が回転される間に断続的に行うことを特徴とする前項１〜２７のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００４１】
（３０）前記変位検出器は、前記管体の外周面と非接触でその半径方向の変位量を検出することを特徴とする前項１〜２９のいずれかに記載の管体の形状測定方法。
【００４２】
（３１）前記変位検出器は、前記管体に対してその外側から光を照射し、前記管体によって遮られず透過した光を検出することによって、前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出することを特徴とする前項３０記載の管体の形状測定方法。
【００４３】
（３２）前記管体を所定の搬入位置から前記支持ローラ上まで搬送する管体搬送手段を備えたことを特徴とする前項１〜３１のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００４４】
（３３）前記一対の基準部が前記管体の両側端部から出没するように、前記一対の基準部を前記管体の軸方向にスライド動作させる出没駆動手段と、
前記管体を所定の搬入位置から前記支持ローラ上まで搬送する管体搬送手段と、
前記出没駆動手段により前記一対の基準部が前記管体の両側端部の外側に退避しているときに、前記管体搬送手段により前記管体を前記支持ローラ上に搬送するように、前記出没駆動手段および前記管体搬送手段の動作を連動して制御する制御手段と、
を備えたことを特徴とする前項１〜３１のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００４５】
（３４）前記管体は感光ドラム用の基体であることを特徴とする前項１〜３３のいずれかに記載の管体の形状測定装置。
【００４６】
（３５）前項１〜３４のいずれかに記載の管体の形状測定装置と、前記変位検出器によって検出された前記変位量に基づいて、前記管体の形状が予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査する比較手段とを備えたことを特徴とする管体の検査装置。
【００４７】
（３６）管体を製管する製管装置と、
前項３５記載の管体の検査装置と、
前記検査装置による検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定する合否判定手段と、
を備えたことを特徴とする管体の製造システム。
【００４８】
（３７）前記検査装置による検査結果を前記製管装置にフィードバックするフィードバック手段を備えたことを特徴とする前項３６に記載の管体の製造システム。
【００４９】
（３８）略水平姿勢の管体の両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部を当接させ、
前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置された支持ローラを前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付け、
前記管体が前記一対の基準部に押し付けられた状態で、前記管体と前記一対の基準部との当接部分が前記管体の内周面上で周方向にずれていくように前記管体を回転させ、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出することを特徴とする管体の形状測定方法。
【００５０】
（３９）前項３８に記載の管体の形状測定方法により管体の形状を測定し、この測定結果に基づいて、前記管体の形状が予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査することを特徴とする管体の検査方法。
【００５１】
（４０）管体を製管し、前項３９に記載の管体の検査方法により前記管体の形状を検査し、この検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定することを特徴とする管体の製造方法。
【００５２】
（４１）前記検査結果を前記管体の製管における製管条件の設定にフィードバックすることを特徴とする前項４０に記載の管体の製造方法。
【００５３】
（４２）前項４０または４１に記載の管体の製造方法によって製造されたことを特徴とする管体。
【００５４】
（４３）前項４０または４１に記載の管体の製造方法によって製造されたことを特徴とする感光ドラム用基体。
【００５５】
（４４）前記支持ローラは、前記管体の両側の外周端部に当接して、前記管体を前記一対の基準部に押し付けることを特徴とする前項３８に記載の管体の形状測定方法。
【００５６】
（４５）管体を製造し、
前項４４に記載の管体の形状測定方法により、管体の形状を測定し、
この測定結果に基づいて、前記管体の形状が予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査し、
この検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定することを特徴とする管体の製造方法。
【００５７】
（４６）前項４５に記載の管体の製造方法によって製造され、両端部以外の外周面には周方向に延びる接触の痕跡がないことを特徴とする感光ドラム用基体。
【００５８】
（４７）管体を製造し、
前項３８に記載の管体の形状測定方法により、管体の形状を測定し、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る直線に対して前記管体の外側から対峙する位置であって、前記一対の基準部には対峙しない位置における前記管体の外周面の半径方向の変位量の測定結果が、予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査し、
この検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定することを特徴とする管体の製造方法。
【００５９】
（４８）前項４７に記載の管体の製造方法によって製造され、
前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る直線に対して前記管体の外側から対峙する位置であって、前記一対の基準部には対峙しない位置における前記管体の外周面の半径方向の変位量が２０μｍ以下であることを特徴とする管体。
【００６０】
（４９）複数本の管体の集合であって、
前項４７に記載の管体の製造方法によって製造され、
当該集合に含まれるすべての管体は、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る直線に対して前記管体の外側から対峙する位置であって、前記一対の基準部には対峙しない位置における前記管体の外周面の半径方向の変位量が２０μｍ以下であることを特徴とする管体の集合。
【発明の効果】
【００６１】
本発明にかかる管体の形状測定装置によると、略水平姿勢の管体に対し、その両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部と、前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置され、前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付ける支持ローラと、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する変位検出器と、を備えたため、管体の内周面を基準とした外周面のフレ、すなわち、管体の偏肉の影響が加味された外周面のフレを測定することができる。したがって、内周面を回転支持される用途に供される管体に対して、その使用状態に近似した測定を行うことができる。また、測定される外周面のフレには偏肉の影響が加味されているから、管体の肉厚を別途測定する場合のような測定機器バラツキの累積や過剰品質の要求を防止できる。また、測定される外周面のフレには偏肉の影響が加味されているから、測定の短時間化を図ることができる。また、管体の内周面側に基準を当接させて管体の外周面側を計測するだけの簡素な構成であるから、測定誤差の累積を可及的に低減して、形状測定の高い精度を得ることができる。また、内周面側には基準部を当接させることができればよいので、内径の小さい管体の形状測定にも好適に採用することができる。また、管体の重量は下側から支持ローラで支持するため、管体と一対の当接部との接触圧を管体の重量によらず適正に設定し、制御することができ、これにより形状測定について高い信頼性を得ることができる。また、支持ローラは管体の両側にそれぞれ２つ配置されているため、管体の軸の位置および管体の姿勢を安定させることができ、これにより管体の回転動作を安定させ、高い測定精度を得ることができる。また、支持ローラが管体の重量を支持する機能とともに、管体の軸を位置決めする機能をも果たすため、管体に接触する部材を少なく抑えることができる。これにより誤差要因を排除して正確な形状測定に寄与することができ、形状測定について高い信頼性を得ることができるとともに、管体が損傷する可能性を低減することができる。
【００６２】
また、前記支持ローラ上に支持された前記管体を、その内周下面が前記一対の基準部に当接する測定位置と、その内周下面が前記一対の基準部から離間する離間位置との間で昇降動作させるべく、前記支持ローラを略上下方向に昇降動作させる昇降手段を備えるようにすると、一対の基準部を動かすことなく、管体を一対の基準部と当接する測定位置と離間する離間位置とに昇降動作させることができるため、一対の基準部の位置を安定させて、高い測定精度を得ることができる。また、測定基準となる基準部を動かす場合と比較して高い測定精度を確保しながら、装置の小型化、低コスト化を図ることができる。また、支持ローラが管体を測定位置に移動させる前に一時的に載置しておく機能、管体を測定位置に移動させる機能を果たすため、管体に接触する部材を少なく抑えることができる。これにより誤差要因を排除して正確な形状測定に寄与することができ、形状測定について高い信頼性を得ることができるとともに、管体が損傷する可能性を低減することができる。
【００６３】
また、前記昇降手段は、前記管体の両側端部それぞれにおいて、２つの支持ローラが回転可能に支持された昇降部材と、前記昇降部材の動作方向を略上下方向に規制する動作方向規制手段と、前記昇降部材を昇降駆動する昇降駆動手段と、を備えるようにすると、管体の両側端部それぞれの２つの支持ローラが昇降部材に回転可能に支持されるため、支持ローラを昇降させる際、２つの支持ローラの相対位置関係を適正に支持することができる。また、昇降部材の動作方向が規制されるため、２つの支持ローラを適正な昇降動作方向に動作させることができる。これらにより、形状測定時の管体の軸位置および姿勢を安定させて、一対の基準部と適正に当接させ、高い形状測定精度を得ることができる。
【００６４】
また、前記支持ローラのうち少なくとも１つを回転駆動する回転駆動手段を備えるようにすると、支持ローラが管体を回転させる機能を果たすため、管体に接触する部材を少なく抑えることができる。これにより誤差要因を排除して正確な形状測定に寄与することができ、形状測定について高い信頼性を得ることができるとともに、管体が損傷する可能性を低減することができる。
【００６５】
また、前記管体の少なくとも一方側の端部に配置された２つの前記支持ローラに接触してこれらと連動回転する連動ローラを備え、前記回転駆動手段は、前記連動ローラを回転駆動することにより前記支持ローラを回転駆動するようにすると、管体の一方の端部に接触する２つの支持ローラの回転が連動することで等速化することができるため、管体の回転を安定させ、形状測定について高い信頼性を得ることができる。
【００６６】
また、本発明にかかる管体の形状測定装置によると、略水平姿勢の管体に対し、その両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部と、前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置され、前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付ける支持ローラと、前記管体の少なくとも一方側の端部に配置された２つの前記支持ローラに接触してこれらと連動回転する連動ローラと、前記管体の少なくとも前記一方側の端部において、２つの前記支持ローラと前記連動ローラが回転可能に支持された昇降部材と、前記昇降部材の動作方向を略上下方向に規制する動作方向規制手段と、前記支持ローラ上に支持された前記管体を、その内周下面が前記一対の基準部に当接する測定位置と、その内周下面が前記一対の基準部から離間する離間位置との間で昇降動作させるべく、前記昇降部材を略上下方向に昇降動作させる昇降駆動手段と、前記連動ローラを回転駆動することにより２つの前記支持ローラを回転駆動する回転駆動手段と、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する変位検出器と、を備えたため、管体の内周面を基準とした外周面のフレ、すなわち、管体の偏肉の影響が加味された外周面のフレを測定することができる。したがって、内周面を回転支持される用途に供される管体に対して、その使用状態に近似した測定を行うことができる。また、測定される外周面のフレには偏肉の影響が加味されているから、管体の肉厚を別途測定する場合のような測定機器バラツキの累積や過剰品質の要求を防止できる。また、測定される外周面のフレには偏肉の影響が加味されているから、測定の短時間化を図ることができる。また、管体の内周面側に基準を当接させて管体の外周面側を計測するだけの簡素な構成であるから、測定誤差の累積を可及的に低減して、形状測定の高い精度を得ることができる。また、内周面側には基準部を当接させることができればよいので、内径の小さい管体の形状測定にも好適に採用することができる。また、管体の重量は下側から支持ローラで支持するため、管体と一対の当接部との接触圧を管体の重量によらず適正に設定し、制御することができ、これにより形状測定について高い信頼性を得ることができる。また、支持ローラは管体の両側にそれぞれ２つ配置されているため、管体の軸の位置および管体の姿勢を安定させることができ、これにより管体の回転動作を安定させ、高い測定精度を得ることができる。また、支持ローラが管体の重量を支持する機能、管体の軸を位置決めする機能、支持ローラが管体を測定位置に移動させる前に一時的に載置しておく機能、管体を測定位置に移動させる機能、管体を回転させる機能を果たすため、管体に接触する部材を少なく抑えることができる。これにより誤差要因を排除して正確な形状測定に寄与することができ、形状測定について高い信頼性を得ることができるとともに、管体が損傷する可能性を低減することができる。また、一対の基準部を動かすことなく、管体を一対の基準部と当接する測定位置と離間する離間位置とに昇降動作させることができるため、一対の基準部の位置を安定させて、高い測定精度を得ることができる。また、管体の両側端部それぞれの２つの支持ローラが昇降部材に回転可能に支持されるため、支持ローラを昇降させる際、２つの支持ローラの相対位置関係を適正に支持することができる。また、昇降部材の動作方向が規制されるため、２つの支持ローラを適正な昇降動作方向に動作させることができる。これらにより、形状測定時の管体の軸位置および姿勢を安定させて、一対の基準部と適正に当接させ、高い形状測定精度を得ることができる。また、管体の一方の端部に接触する２つの支持ローラの回転が連動することで等速化することができるため、管体の回転を安定させ、形状測定について高い信頼性を得ることができる。
【００６７】
また、前記回転駆動手段は、回転駆動源が１つのみであるとすると、複数の回転駆動源を用いた場合に生じやすい回転ムラを抑制することができるとともに、回転の制御を簡素化することができるため、形状測定について高い信頼性を得ることができる。
【００６８】
また、前記回転駆動手段は、前記管体を１回転以上させるようにすると、管体の周方向について全周の形状を検出することができる。
【００６９】
また、前記支持ローラは、前記管体の両側の外周端部に当接して、前記管体を前記一対の基準部に押し付けるようにすると、管体の中央部の大部分に対して支持ローラを当接させずに済むため、支持ローラ…が当接することにより管体の外周面が損傷する可能性を低減することができる。
【００７０】
また、前記支持ローラは、前記管体の外周下面に当接する小径部と、前記小径部の外側に大径部を形成するべく形成され、前記管体の両側端面に当接して前記管体の軸方向位置を規定する立ち上がり面と、をそれぞれ有するようにすると、支持ローラが管体の管体を下側から支持する機能、管体の軸を位置決めする機能とともに、管体の軸方向の位置決めを行う機能をも果たすため、管体に接触する部材を少なく抑えることができる。これにより誤差要因を排除して正確な形状測定に寄与することができ、形状測定について高い信頼性を得ることができるとともに、管体が損傷する可能性を低減することができる。また、管体を支持ローラに載置するだけで、管体の軸の位置と管体の軸方向の位置を同時に規定することができるため、形状測定の省力化や短時間化を図ることができる。
【００７１】
また、前記支持ローラは、前記一対の基準部と前記管体との当接位置と前記管体の軸方向位置が異なる位置において前記管体と接触するように配置されるようにすると、一対の基準部に対向する位置に支持ローラが位置しないため、この一対の基準部に対向する断面の変位量を検出することができ、これにより、この断面の肉厚を得ることができる。
【００７２】
また、前記支持ローラは、前記一対の基準部と前記管体との当接位置よりも前記管体の軸方向位置について両外側に外れた位置おいて前記管体と接触するように配置されるようにすると、一対の基準部に対向する位置を開けて、この一対の基準部に対向する断面の変位量を検出することができるとともに、支持ローラが管体の両側端部のより外側を支持することで形状測定時の管体の姿勢を安定させることができる。また、管体の中央部の大部分に対して支持ローラを当接させないで済むため、支持ローラが当接することによって管体の外周面が損傷する可能性も低減することができ、感光ドラム基体等の管体の形状測定にも好適である。
【００７３】
また、前記支持ローラは仮置き台をなすようにすると、管体を一時的に支持するための別途の部材等を要さず、管体が他の部材等を接触する機会を減らして、管体の外周面が損傷する可能性を低減することができる。
【００７４】
また、本発明にかかる管体の形状測定装置によると、略水平姿勢の管体に対し、その両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部と、一対の基準部と前記管体との当接位置よりも前記管体の軸方向位置について両外側に外れた位置において前記管体と接触するように前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置され、前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付ける支持ローラと、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する３つ以上の変位検出器と、を備え、前記変位検出器のうちの２つは前記一対の基準部に対峙する位置における変位量をそれぞれ検出し、またそのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部に対峙しない位置における変位量を検出するようにしたため、管体の内周面を基準とした外周面のフレ、すなわち、管体の偏肉の影響が加味された外周面のフレを測定することができる。したがって、内周面を回転支持される用途に供される管体に対して、その使用状態に近似した測定を行うことができる。また、測定される外周面のフレには偏肉の影響が加味されているから、管体の肉厚を別途測定する場合のような測定機器バラツキの累積や過剰品質の要求を防止できる。また、測定される外周面のフレには偏肉の影響が加味されているから、測定の短時間化を図ることができる。また、管体の内周面側に基準を当接させて管体の外周面側を計測するだけの簡素な構成であるから、測定誤差の累積を可及的に低減して、形状測定の高い精度を得ることができる。また、内周面側には基準部を当接させることができればよいので、内径の小さい管体の形状測定にも好適に採用することができる。また、管体の重量は下側から支持ローラで支持するため、管体と一対の当接部との接触圧を管体の重量によらず適正に設定し、制御することができ、これにより形状測定について高い信頼性を得ることができる。また、支持ローラは管体の両側にそれぞれ２つ配置されているため、管体の軸の位置および管体の姿勢を安定させることができ、これにより管体の回転動作を安定させ、高い測定精度を得ることができる。また、支持ローラが管体の重量を支持する機能とともに、管体の軸を位置決めする機能をも果たすため、管体に接触する部材を少なく抑えることができる。これにより誤差要因を排除して正確な形状測定に寄与することができ、形状測定について高い信頼性を得ることができるとともに、管体が損傷する可能性を低減することができる。また、支持ローラが一対の基準部に対向する位置を隠すことなく、この一対の基準部のそれぞれと当接している２つの位置における管体の肉厚を検出することができ、これにより管体の軸方向について肉厚分布の変化を予測することができるとともに、この肉厚を他の検出位置における検出結果と組み合わせることで、より具体的に管体の形状を把握することができる。たとえば、管体の両端近傍の外周面を基準として他の部位の外周面の変位を計測する従来の検査に準じた検査結果も算出することが可能である。また、支持ローラが管体の両側端部のより外側を支持することで形状測定時の管体の姿勢を安定させることができる。また、管体の中央部の大部分に対して支持ローラを当接させないで済むため、支持ローラが当接することによって管体の外周面が損傷する可能性も低減することができ、感光ドラム素管等の管体の形状測定にも好適である。
【００７５】
また、前記一対の基準部は、前記管体の使用時における支持予定位置に当接するように配置するようにすると、管体の実際の使用時に回転動作等の基準となる部分を基準として形状測定することができるため、より実際に即した測定を行うことができる。
【００７６】
また、前記一対の基準部は、回転自在に支持される回転体として構成され、その外周面において前記管体の内周面と接触し、前記管体の回転に対して連れ回りするようにすると、管体の内周面と一対の基準部とが転がり接触状態となるため、一対の基準部が管体の内周面に当接することで管体の回転を妨げることを軽減し、管体をなめらかに回転させて、より正確な管体の形状測定を行うことができる。
【００７７】
また、前記回転体は円筒形状部材として構成され、その外周面において前記管体の内周面と線接触するようにすると、管体の内周面に一対の基準部が当接することによる圧力を分散して、管体の内周面が損傷することを防止することができる。
【００７８】
また、前記回転体は、耐アキシアル荷重性を有する軸受によって支持されているようにすると、形状測定対象である管体が曲がっている等の原因により、一対の基準部にアキシアル荷重が作用するような場合であっても、一対の基準部、ひいては管体をなめらかに回転させ、安定して形状測定を行うことができる。
【００７９】
また、前記回転体は、前記管体の両外側からそれぞれ基準部支持軸により支持され、前記基準部支持軸は、それぞれ前記管体の両側端部より外側に配置された軸受けにより回転自在に支持されているようにすると、軸受けを管体の内側に挿入しないので軸受けを管体の内側寸法に制限されることがないため、たとえば耐荷重性能に優れた軸受けを採用することができ、一対の基準部をより安定して回転させ、形状測定について高い信頼性を得ることができる。
【００８０】
また、前記一対の基準部が前記管体の両側端部から出没するように、前記一対の基準部を前記管体の軸方向にスライド動作させる出没駆動手段を備えるようにすると、管体をセットするときに、一対の基準部を軸方向外側に退避させ、管体を軸方向に移動動作させることなく、この形状測定装置にセットすることができる。また、この一対の基準部の軸方向のスライド動作では軸位置自体は動かないため、一対の基準部の形状測定の基準としての精度も確保しやすく、形状測定について高い信頼性を保つことができる。
【００８１】
また、前記変位検出器は、前記一対の基準部に対峙する位置以外の位置の変位量を検出するようにすると、管体の肉厚を加味した管体の外周面の変位量を測定することができる。
【００８２】
また、前記変位検出器を複数備え、そのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部の一方に対峙する位置の変位量を検出し、またそのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部に対峙しない位置の変位量を検出するようにすると、基準部と当接している部分における管体の肉厚を検出することができ、この肉厚を他の検出位置における検出結果と組み合わせることで、より具体的に管体の形状を把握することができる。
【００８３】
また、前記変位検出器を３つ以上備え、そのうちの２つは前記一対の基準部に対峙する位置における変位量をそれぞれ検出し、またそのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部に対峙しない位置における変位量を検出するようにすると、一対の基準部のそれぞれと当接している２つの位置における管体の肉厚を検出することができ、これにより管体の軸方向について肉厚分布の変化を予測することができるとともに、この肉厚を他の検出位置における検出結果と組み合わせることで、より具体的に管体の形状を把握することができる。たとえば、管体の両端近傍の外周面を基準として他の部位の外周面の変位を計測する従来の検査に準じた検査結果も算出することが可能である。
【００８４】
また、前記変位検出器は、前記一対の基準部に対峙する位置以外の複数の位置における変位量を検出するようにすると、複数の位置における管体の外周面のフレを測定することができ、これらを組み合わせることで管体の軸方向についての形状の変化を把握することができる。
【００８５】
また、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置とは周方向位置が異なる位置において、前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する変位検出器を備えるようにすると、管体の肉厚を加味した外周面の変位量を測定することができる。
【００８６】
また、前記管体の少なくとも１の軸方向位置において、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置と、その位置と周方向位置が半周分異なる位置とにおいて、前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出する１または複数の変位検出器を備えるようにすると、これら２つの変位検出位置において検出される変位量を組み合わせることにより、これら２つの変位検出位置を通る管体の直径を求めることができ、これにより、より具体的に管体の形状を把握することができる。
【００８７】
また、前記支持ローラは、前記一対の基準部と前記管体との当接位置と前記管体の軸方向位置が異なる位置において前記管体と接触するように配置され、前記変位検出器を複数備え、そのうちの少なくとも１つは前記一対の基準部の一方に対峙する位置の変位量を検出するようにすると、基準部と当接している部分における管体の肉厚を検出することができる。そして、この肉厚を他の検出位置における検出結果と組み合わせることで、より具体的に管体の形状を把握することができる。たとえば、管体の両端近傍の外周面を基準として他の部位の外周面の変位を計測する従来の検査に準じた検査結果も算出することが可能である。
【００８８】
また、前記変位検出器は、前記管体が回転される全期間または一部期間において連続的に行うようにすると、管体の周方向について局部的な形状変化も検出することができる。
【００８９】
また、前記変位検出器は、前記管体が回転される間に断続的に行うようにすると、管体の外周面の変位量を簡易に検出することができる。
【００９０】
また、前記変位検出器は、前記管体の外周面と非接触でその半径方向の変位量を検出するようにすると、管体の外周面を傷めるおそれなく、管体の外周面の変位量を検出することができる。
【００９１】
また、前記変位検出器は、前記管体に対してその外側から光を照射し、前記管体によって遮られず透過した光を検出することによって、前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出するようにすると、管体の外周面の変位量を容易かつ正確に検出することができる。
【００９２】
また、前記管体を所定の搬入位置から前記支持ローラ上まで搬送する管体搬送手段を備えるようにすると、管体をこの形状測定装置にセットする工程を自動的に行うことができる。
【００９３】
また、前記一対の基準部が前記管体の両側端部から出没するように、前記一対の基準部を前記管体の軸方向にスライド動作させる出没駆動手段と、前記管体を所定の搬入位置から前記支持ローラ上まで搬送する管体搬送手段と、前記出没駆動手段により前記一対の基準部が前記管体の両側端部の外側に退避しているときに、前記管体搬送手段により前記管体を前記支持ローラ上に搬送するように、前記出没駆動手段および前記管体搬送手段の動作を連動して制御する制御手段と、を備えるようにすると、一対の基準部が管体の両側端部の外側に退避しているときに管体が支持ローラ上に搬送されるため、搬送中の管体を軸方向に移動動作させなることなく一対の基準部と干渉させずに、管体をこの形状測定装置にセットすることができる。また、この一対の基準部の軸方向のスライド動作では軸位置自体は動かないため、一対の基準部の形状測定の基準としての精度も確保しやすく、形状測定について高い信頼性を保つことができる。管体をこの形状測定装置にセットする工程を自動的に行うことができる。
【００９４】
また、本発明にかかる管体の検査装置によると、上記いずれかの管体の形状測定装置と、前記変位検出器によって検出された前記変位量に基づいて、前記管体の形状が予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査する比較手段とを備えたため、管体の形状が許容範囲内にあるか否かを判別することができる。
【００９５】
また、本発明にかかる管体の製造システムによると、管体を製管する製管装置と、上記の管体の検査装置と、前記検査装置による検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定する合否判定手段と、を備えたため、過剰品質に陥ることなく、必要十分な形状精度を持った管体を提供することができる。
【００９６】
また、本発明にかかる管体の製造システムにおいて、前記検査装置による検査結果を前記製管装置にフィードバックするフィードバック手段を備えると、より確実に必要十分な形状精度を持った管体を提供することができる。
【００９７】
また、本発明にかかる管体の形状測定方法によると、略水平姿勢の管体の両側端部近傍の内周下面に当接する一対の基準部を当接させ、前記管体の両側端部にそれぞれ２つずつ配置された支持ローラを前記管体の外周下面に当接して前記管体を支持するとともに前記管体を前記一対の基準部に押し付け、前記管体が前記一対の基準部に押し付けられた状態で、前記管体と前記一対の基準部との当接部分が前記管体の内周面上で周方向にずれていくように前記管体を回転させ、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る仮想的な直線に対し、前記管体の外側から対峙する位置において、前記管体が前記一対の基準部に当接した状態で回転したときに、この回転に伴う前記管体の外周面の半径方向の変位量を検出するため、管体の内周面を基準とした外周面のフレ、すなわち、管体の偏肉の影響が加味された外周面のフレを測定することができる。したがって、内周面を回転支持される用途に供される管体に対して、その使用状態に近似した測定を行うことができる。また、測定される外周面のフレには偏肉の影響が加味されているから、管体の肉厚を別途測定する場合のような測定機器バラツキの累積や過剰品質の要求を防止できる。また、測定される外周面のフレには偏肉の影響が加味されているから、測定の短時間化を図ることができる。また、管体の内周面側に基準を当接させて管体の外周面側を計測するだけの簡素な構成であるから、測定誤差の累積を可及的に低減して、形状測定の高い精度を得ることができる。また、内周面側には基準部を当接させることができればよいので、内径の小さい管体の形状測定にも好適に採用することができる。また、管体の重量は下側から支持ローラで支持するため、管体と一対の当接部との接触圧を管体の重量によらず適正に設定し、制御することができ、これにより形状測定について高い信頼性を得ることができる。また、支持ローラは管体の両側にそれぞれ２つ配置されているため、管体の軸の位置および管体の姿勢を安定させることができ、これにより管体の回転動作を安定させ、高い測定精度を得ることができる。また、支持ローラが管体の重量を支持する機能とともに、管体の軸を位置決めする機能をも果たすため、管体に接触する部材を少なく抑えることができる。これにより誤差要因を排除して正確な形状測定に寄与することができ、形状測定について高い信頼性を得ることができるとともに、管体が損傷する可能性を低減することができる。
【００９８】
また、本発明にかかる管体の検査方法によると、上記の管体の形状測定方法により管体の形状を測定し、この測定結果に基づいて、前記管体の形状が予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査するため、管体の形状が許容範囲内にあるか否かを判別することができる。
【００９９】
また、本発明にかかる管体の製造方法によると、管体を製管し、上記の管体の検査方法により前記管体の形状を検査し、この検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定するため、過剰品質に陥ることなく、必要十分な形状精度を持った管体を提供することができる。
【０１００】
また、本発明にかかる管体の製造方法において、前記検査結果を前記管体の製管における製管条件の設定にフィードバックするようにすると、より確実に必要十分な形状精度を持った管体を提供することができる。
【０１０１】
また、本発明にかかる管体によると、上記の管体の製造方法によって製造されるため、その形状が許容範囲内に収まり、各種用途に好適に使用することができる。
【０１０２】
また、本発明にかかる感光ドラム用基体によると、上記の管体の製造方法によって製造されるため、その形状が許容範囲内に収まり、電子写真システムにおける優れた画像形成に貢献することができる。
【０１０３】
また、前記支持ローラは、前記管体の両側の外周端部に当接して、前記管体を前記一対の基準部に押し付けるようにすると、管体の両端部以外の外周面に接触の痕跡を付けることなく、管体の形状測定を行うことができる。
【０１０４】
また、本発明に係る管体の製造方法によると、管体を製造し、前述の管体の形状測定方法により、管体の形状を測定し、この測定結果に基づいて、前記管体の形状が予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査し、この検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定するため、確実にその形状が所定の許容範囲内にある管体を得ることができる。
【０１０５】
また、前述の管体の製造方法によって製造され、両端部以外の外周面には周方向に延びる接触の痕跡がない感光ドラム用基体によると、電子写真システムにおける優れた画像形成に貢献することができる。
【０１０６】
また、本発明にかかる管体の製造方法によると、管体を製造し、上述した管体の形状測定方法により、管体の形状を測定し、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る直線に対して前記管体の外側から対峙する位置であって、前記一対の基準部には対峙しない位置における前記管体の外周面の半径方向の変位量の測定結果が、予め設定された所定の許容範囲内にあるか否かを検査し、この検査結果において前記管体の形状が前記所定の許容範囲内にある場合には、その管体を完成品と判定するため、確実にその形状が所定の許容範囲内にある管体を得ることができる。
【０１０７】
また、前述の管体の製造方法によって製造され、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る直線に対して前記管体の外側から対峙する位置であって、前記一対の基準部には対峙しない位置における前記管体の外周面の半径方向の変位量が２０μｍ以下であることを特徴とする管体によると、感光ドラム用の基体等の用途に好適に使用することができる。
【０１０８】
また、複数本の管体の集合であって、前述の管体の製造方法によって製造され、当該集合に含まれるすべての管体は、前記管体の内周面と前記一対の基準部とが当接する２つの当接部分を通る直線に対して前記管体の外側から対峙する位置であって、前記一対の基準部には対峙しない位置における前記管体の外周面の半径方向の変位量が２０μｍ以下であることを特徴とする管体の集合によると、感光ドラム用の基体等の用途に好適に使用することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０１０９】
（測定原理）
以下、本発明にかかる管体の形状測定方法および装置について実施形態に基づいて説明するが、まず、その測定原理について模式的な説明図を参照しながら説明する。
【０１１０】
図１は本発明にかかる管体の形状測定方法の原理を示す正面断面図、図２は同じく側面断面図、図３は同じく斜視図、図４は形状測定対象である管体（ワーク）の使用状態を示す説明斜視図、図５は本発明にかかる管体の形状測定方法における変位量の検出位置の説明図である。
【０１１１】
＜管体＞
本発明における形状測定対象としての管体は、内周面および外周面とも各断面において円をなす円筒形状のものを想定している。さらに、この実施形態において例示する管体（ワーク）１０は、図４に示すように、その両端の内側に挿入されるフランジ８０，８０によって内側から支持され、適宜回転させて使用されるものである。このフランジ８０，８０が管体１０に接触して、管体１０を回転支持する位置は、たとえば管体１０の両端から幅ｄだけ内側に至る領域Ｓ（図４中にハッチングを施した領域）となっている。
【０１１２】
このような管体（ワーク）１０の素材は、たとえばアルミニウム合金等を挙げることができる。ただし、これに限定されるものではなく、各種金属や合成樹脂等であってもよい。
【０１１３】
また、その製造方法としては、後述するように、押出成形および引き抜き成形の組み合わせを挙げることができる。ただし、これに限定されるものではなく、押出成形、引き抜き成形、鋳造、鍛造、射出成形、切削加工またはこれらの組み合わせなど、管体を製管できる方法であればよい。
【０１１４】
このような管体１０としては、具体的には、電子写真システムを採用した複写機やプリンタ等における感光ドラム用の基体や素管を挙げることができる。なお、感光ドラム用の基体とは、切削加工や引抜き加工等が行われた後の管体であって、感光層の形成前の管体をいう。また、感光ドラム用基体に感光層を形成した後の管体も、本発明の形状測定等を行う対象たる管体とできる。
【０１１５】
＜全体概略＞
図１〜図３に示すように、本発明にかかる管体の形状測定方法は、このような管体（ワーク）１０に対して、その両側端部近傍の内周面１１に一対の基準部２０，２０を当接させ、この状態で管体１０を回転させたときに、管体１０の外側に配置された変位検出器３０…によって管体１０の外周面１２の半径方向の変位量を検出するものである。
【０１１６】
なお、管体１０の回転は、測定作業者が手で管体１０をつかんで回転させても、図示しない駆動ローラ等を管体１０に接触させて回転させても、あるいは他の任意の方法で回転させてもよい。また、管体１０の回転の中心は、およそ管体１０の管形状の軸心に相当する位置である。
【０１１７】
＜基準部＞
一対の基準部２０，２０は、少なくとも管体１０を回転させるときには、その位置が固定され、管体１０との当接部分は、管体１０の内周面１１上で周方向にずれていくことになる。管体１０は、この一対の基準部２０，２０によって、少なくとも回転するときは位置決めされ、形状測定の基準が定められる。
【０１１８】
ここでは、この一対の基準部２０，２０は、管体１０の実際の使用時における支持予定位置（図４でハッチングを施した領域Ｓ内）で、管体１０と当接している。これにより管体１０が実際に使用されるときに回転動作の基準となる部分を、形状測定における基準とすることができ、より実際に即した測定を実現することができる。
【０１１９】
また、この一対の基準部２０，２０は球体状に形成され、管体１０の内周面１１にそれぞれ略点接触状態で当接している。これにより、形状測定の基準位置を明確に特定することができる。
【０１２０】
＜変位検出器＞
変位検出器３０…は、管体１０の外側に配置されており、少なくとも管体１０を回転させるときには、管体１０の周方向についての位置（変位量の検出位置３１…，３２…）が固定されるようになっている。すなわち、管体１０を回転させるとき、変位検出器３０…による変位量の検出位置３１…，３２…は、管体１０の外周面１２上を周方向にずれていくことになる。
【０１２１】
この変位検出器３０…によって検出される管体１０の外周面１２の半径方向の変位量とは、いわゆるフレ（外径フレ）である。本発明においては、上述した管体１０の内周面１１に当接する一対の基準部２０，２０により、管体１０の内周面１１を基準とした外周面１２のフレが検出（測定）されることに一つの特徴がある。
【０１２２】
ここでは、管体１０の軸方向位置が異なる５箇所を変位量（フレ）の検出位置３１…，３２…とできるように、５個の変位検出器３０…を配置した場合を例示している。
【０１２３】
そして特に外側の２つの変位検出器３０，３０は、管体１０の両端近傍で上述した一対の基準部２０，２０に対峙する位置３１，３１を変位量の検出位置とするように配置されている。これらの位置３１，３１では、基準部２０，２０と変位検出器３０，３０で挟み込まれた管体１０の肉厚を計測することができる。
【０１２４】
一方、他の３つの変位検出器３０…は、前記一対の基準部２０，２０に対峙する位置３１，３１以外の位置３２…を変位量の検出位置とするように配置されている。これらの位置３２…では、各位置における管体１０の外周面のフレを検出することができる。
【０１２５】
また、５個の変位検出器３０…の周方向についての位置は、図３に示すように、管体１０の内周面１１と一対の基準部２０，２０とが当接する２つの当接点Ｐ１，Ｐ２を通る仮想的な直線Ｑに対し、管体１０の外側から管体１０の肉厚（図３中にハッチングを施した領域Ｒ）を介して対峙する位置３１…，３２…となっている。
【０１２６】
図５は、管体１０の周方向について、各変位量の検出位置の特徴を説明する説明図である。
【０１２７】
本発明にかかる管体の形状測定方法では、基準部２０は形状測定の基準であるからその位置は安定して固定させるが、この基準部２０に当接する管体１０は、基準部２０に当接している部分を除いて、その位置（管体１０の姿勢）が不安定である可能性がある。たとえば、図５に示すように、測定中（回転中）の管体１０は、実線で示す中心が位置Ｏにある状態から、破線で示す中心が位置Ｏ’にある状態にずれる可能性がある。
【０１２８】
このとき、基準部２０との当接点Ｐ１，Ｐ２を通仮想的な直線Ｑに対峙する位置Ａは、他の位置Ｂ，Ｃ，Ｄに比較して、管体１０の外周面１２の管体１０の半径方向（図５で各位置Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄに示した矢印方向）の変位量に、上記管体のずれ（Ｏ→Ｏ’）の影響が最も小さい位置となっている。すなわち、仮想的な直線Ｑに対峙する位置を変位量の検出位置とすれば、仮に形状測定中に管体１０にずれが生じたとしてもその影響をほとんど受けることなく、安定した形状測定を行うことができる。
【０１２９】
なお、後述する具体的な形状測定装置においては、管体１０の位置を安定させる工夫を加え、上記形状測定中の管体１０のずれという問題を軽減している。
【０１３０】
このように管体１０の内周面１１に一対の基準部２０，２０を当接させた状態で管体１０を回転させたとき、管体１０が完全な円筒形であれば管体の外周面１２は半径方向に全く変位しない。逆に、管体１０が完全な円筒形からの逸脱があれば、変位検出器３０…に外周面の変位量として検出されることになる。
【０１３１】
（不良管の例）
次に、図６〜図８を参照しながら、管体１０の代表的な不良の例について説明する。
【０１３２】
＜曲がり管＞
図６（ａ）は、管体の不良例である曲がり管１０１の斜視図である。曲がり管１０１とは、管体の軸が屈曲したものである。ここでは、他の不良要因を排除するように、その全長にわたって各断面では内周面がなす円（内周円）および外周面がなす円（外周円）がともに真円であり、内周円と外周円の中心が一致（同心）し、したがって管体の肉厚は均一である場合を想定している。
【０１３３】
このような曲がり管１０１が実際に使用されるとき、図４において説明したように、管体両端の内側に挿入したフランジによって回転させると、図６（ａ）に示すように、曲がり管１０１は両端近傍の内周円の中心を通る直線Ｔ１を軸として回転し、曲がり管１０１の軸方向の中央部にフレ（振れ）が生じる。なお、図６（ａ）の二点鎖線は、実線の状態から１８０度回転させた状態を示している。
【０１３４】
図６（ｂ）は、この曲がり管１０１の軸方向中央部の断面図であり、二点鎖線は、実線の状態から１８０度回転させた状態における外周面（外周円）を示している。この図に示すように、管体１０１は、実線の状態では上方に持ち上がっているが、１８０度回転したところで二点鎖線に示すように下方に押し下げられ、さらに１８０度回転したところで実線の状態に戻る。すなわち３６０度周期のフレが生じている。
【０１３５】
このようなフランジによる回転では、フランジによって支持される管体の一方の端部近傍の内周円の中心と他方の端部近傍の内周円の中心とを通る直線が回転軸Ｔ１となるが、曲がり管１０１の軸方向の中央部では、外周円の中心とこの回転軸Ｔ１とがずれてしまう。曲がり管１０１の軸方向の中央部のフレは、管体１０１の両端近傍の内周円によって決定される回転軸Ｔ１と、着目する断面における外周円の中心とのずれに起因する。
【０１３６】
＜偏肉管＞
図７（ａ）は、管体の不良例である偏肉がある管（以下、偏肉管と呼ぶ。）１０２の斜視図である。偏肉管１０２とは、管体の断面において、周方向に肉厚が変化するものである。ここでは、他の不良要因を排除するように、管体の軸は直線であり、その断面は全長にわたって内周面がなす円（内周円）および外周面がなす円（外周円）がともに真円であるが、内周円と外周円の中心がずれている（偏心している）ために偏肉が生じている場合を想定している。また、管体の軸方向についてその断面形状は一定であり、かつ、ねじれていない場合を想定している。
【０１３７】
このような偏肉管１０２が実際に使用されるとき、図４において説明したように、管体両端の内側に挿入したフランジによって回転されると、図７（ａ）に示すように、偏肉管１０２は両端近傍の内周円の中心を通る直線Ｔ２を軸として回転し、偏肉管１０２はその軸方向の全長にわたって振れ（フレ）が生じる。なお、図７（ａ）の二点鎖線は、実線の状態から１８０度回転させた状態を示している。
【０１３８】
図７（ｂ）は、この偏肉管１０２の任意の断面の断面図であり、二点鎖線は、実線の状態から１８０度回転させた状態における外周面（外周円）を示している。この図に示すように、偏肉管１０２は、実線の状態では上部に厚肉部が位置しているため、その外周面は全体的に上方に持ち上がっているが、１８０度回転したところでは二点鎖線に示すように厚肉部が下部に移動し、上部には薄肉部が位置するため、全体的に下方に押し下げられ、さらに１８０度回転したところで実線の状態に戻る。すなわち３６０度周期のフレが生じている。
【０１３９】
このようなフランジによる回転では、フランジによって支持される管体の一方の端部近傍の内周円の中心と他方の端部近傍の内周円の中心とを通る直線が回転軸Ｔ２となるのは、上述した曲がり管と同様である。偏肉管１０２では、その全長にわたって内周円と外周円の中心がずれているために、その全長にわたって内周円を基準に決定される回転軸Ｔ２と外周円の中心とがずれてしまう。偏肉管１０２の全長にわたるフレは、管体１０２の両端近傍の内周円によって決定される回転軸Ｔ２と、着目する断面における外周円の中心とのずれに起因する。
【０１４０】
＜扁平管＞
図８（ａ）は、管体の不良例として断面が真円ではない管であって、特に断面が扁平な管（以下、扁平管と呼ぶ。）１０３の斜視図である。扁平管１０３とは、管体の断面が真円でなく、上下あるいは左右からはさみ付けて押しつぶしたような楕円状の断面をもつものである。ここでは、他の不良要因を排除するように、管体の軸は直線であり、その断面は内周円と外周円とがほぼ相似形で肉厚が一定であり、断面形状が全長にわたって一定であって、かつ、ねじれていない場合を想定している。
【０１４１】
このような扁平管１０３が実際に使用されるとき、図４において説明したように、管体両端の内側にフランジを挿入すると、管体（扁平管）に対してどのようにフランジがセットされるか、言い換えればフランジの中心という回転軸に対して管体（扁平管）１０３の位置や姿勢がどうなるかは、管体の扁平度や強度、フランジの大きさや強度等の関係によって決まるため、一意に決められない。ここでは、管体１０３の両端ともフランジの中心が扁平管の断面の内周円の中心に相当する位置にセットされた場合を想定する。この状態でこの管体（扁平管）１０３を回転させると、図８（ａ）に示すように、内周円の中心に相当する位置を通る直線Ｔ３を軸にして回転し、扁平管１０３はその軸方向の全長にわたって振れ（フレ）が生じる。なお、図８（ａ）の二点鎖線は、実線の状態から９０度回転させた状態を示している。
【０１４２】
図８（ｂ）は、この扁平管１０３の任意の断面の断面図であり、二点鎖線は、実線の状態から９０度回転させた状態における外周面（外周円）を示している。
【０１４３】
この図に示すように、管体１０３は、実線の状態で縦長姿勢となっているが、９０度回転したところでは二点鎖線に示すように横長姿勢となり、さらに９０度回転したところで実線の状態に戻る。よって外周面では外側に膨らんだり内側にへこんだりを繰り返し、１８０度周期のフレが生じている。
【０１４４】
この扁平管１０３の回転の回転軸Ｔは、上述したように、管体（扁平管）１０３の両端の断面において内周円の中心を通ることを想定している。さらに、全長にわたって一定断面であることを想定しているこの例では、任意の断面においてもその外周円（真円ではない）の中心を通る。したがって、扁平管１０３の全長にわたるフレは、管体１０３の各断面における外周円が真円からずれていることに起因する。図８（ｃ）については後述する。
【０１４５】
（測定例）
次に、上記のような不良管を測定対象として、その形状測定を行った場合について、図９を参照しながら説明する。図９は、形状測定対象である管体（ワーク）１０を回転させながら外周面の変位量を検出した結果の例を示すグラフである。図９において、横軸は管体（ワーク）の回転角度を示し、縦軸は変位検出器３０…によって検出される管体１０の外周面の半径方向の変位量の検出値を示している。
【０１４６】
＜完全管の測定＞
まず、曲がり、偏肉、断面の変形のいずれもない完全な円筒型の管体１０に対し、図１〜図３に示した測定原理に基づいて管体の形状を測定すると、上述したように、管体１０の外周面は全く変位しないため、５つの変位測定器３０…によって検出される変位量は、いずれも図９（ａ）に示すように変化がないものとなる。
【０１４７】
＜曲がり管の測定＞
図６に示した曲がり管１０１では、その内周面が真円であることを想定しているため、一対の基準部２０，２０を曲がり管の内周面に当接したまま管体１０１を回転させても、この一対の基準部２０，２０と当接する管体の内周面は動かない。したがって、この曲がり管１０１に対する測定では、管体の両側にフランジを挿入して回転させた状態を示した図６（ａ）と同様に回転することになる。なお、ここでは図５で想定した回転中心位置のずれは無視している。
【０１４８】
このとき、一対の基準部２０に対向する管体１０１の両端近傍の検出位置３１，３１では、図６（ａ）から明らかなように、検出される変位量は図９（ａ）に示すような変化のないものとなる。これは、基準部２０，２０に対向する検出位置３１，３１は、この位置３１，３１における管体１０１の肉厚が検出されるものであること、そして、上述したように図６の曲がり管１０１では肉厚が一定である管体を想定したことから明らかである。
【０１４９】
これに対し、基準部２０，２０に対峙する位置３１，３１以外の位置３２…では、図６（ｂ）に管体１０１の下側の矢印に示すように、管体１０１の外周面は半径方向に変位し、その周期は３６０度であるから、図９（ｂ）に示すような外周面１２のフレが検出される。すなわち、この管体１０１の形状測定法法によれば、管体１０１の曲がりに起因する外周面のフレを検出することができる。
【０１５０】
また、管体１０１の中央の３つの変位量検出位置３２…のうち、真ん中の検出位置において、最も大きい変位（フレ）が検出される。このような各検出位置３２…でのフレ量の程度比較により、管体１０１の不良が曲がりによるものであること、また、その曲がりの程度を推測することも可能である。
【０１５１】
なお、図６のような曲がり管１０１のフレは、上述した従来の外周面を基準とした外周面のフレ検出方法（図２９、図３０）でも検出することができるものではある。
【０１５２】
＜偏肉管の測定＞
図７に示した偏肉管１０２では、その内周面が真円であることを想定しているため、一対の基準部２０，２０を曲がり管の内周面に当接したまま管体１０２を回転させても、この一対の基準部２０，２０と当接する管体１０２の内周面は動かない。したがって、この偏肉管１０２に対する測定では、管体の両側にフランジを挿入して回転させた状態を示した図７（ａ）と同様に回転することになる。なお、ここでは図５で想定した回転中心位置のずれは無視している。
【０１５３】
このとき、一対の基準部２０に対向する管体１０２の両端近傍の検出位置３１，３１、およびそれ以外の検出位置３２…の全てにおいて、図７（ｂ）に管体１０２の下側の矢印に示すように、管体１０２の外周面は半径方向に変位し、その周期は３６０度であるから、図９（ｂ）に示すような外周面１２のフレが検出される。すなわち、この管体の形状測定方法によれば、管体１０２の偏肉に起因する外周面のフレを検出することができる。
【０１５４】
とくに、基準部２０，２０に対向する検出位置３１，３１では管体１０２の肉厚が直接的に検出されるものであるため、この位置３１，３１で検出されたフレから、管体１０２の周方向にわたる肉厚分布を得ることも可能である。
【０１５５】
また、一般に管体は曲がりや偏肉といった不良要因が複合的に備わっているものであるが、この管体の形状測定方法によれば、これらの影響を重ね合わせた結果を１回の形状測定で得ることができる。
【０１５６】
また、偏肉が管体の全長にわたってほぼ同じであると仮定するならば、管体１０の基準部に対峙する検出位置３１，３１で検出される変位量から判明する管体１０の周方向についての肉厚分布が、管体１０の全長にわたって同じであると推定することができる。この場合、基準部２０に対峙する検出位置３１，３１以外の検出位置３２…において検出される変位量には、偏肉に起因する変位量が含まれているが、これから検出位置３１、３１で検出される変位量を引き算することによって消去して偏肉以外の原因に起因する不良の影響のみを取り出すことも可能である。このようにすれば、たとえば曲がりと偏肉の不要要因を複合的に有する管体に対して、これらの影響を重ね合わせた結果を得られると共に、これら不良による影響を分離して、それぞれの不良の程度を検討することも可能である。
【０１５７】
このような偏肉が管体の全長にわたってほぼ同じであるとする仮定は、管体の製造方法の特性等に基づいて行える場合が多い。たとえば、押出によって連続的に製管され、これを所定長さに切断して製造された管体であれば、各管体の全長程度はその断面形状がほぼ同じと仮定できる場合が多い。
【０１５８】
なお、図７のような偏肉管１０２のフレは、上述したとおり、従来の外周面を基準とした外周面のフレ検出方法（図２９、図３０）では検出できないものである。
【０１５９】
＜扁平管の測定＞
図８に示した扁平管１０３の測定では、一対の基準部２０，２０を管体（扁平管）１０３の内周面に当接したまま管体１０３を回転させると、図８（ｃ）のように、管体（扁平管）１０３は外観的には上下動することとなる。
【０１６０】
このとき、図１〜図３に示した測定方法では、一対の基準部２０，２０が管体に当接する２点を通る仮想的な直線Ｑに対峙する位置、すなわち図８（ｃ）における管体１０３の下側を変位量の検出位置としているので、この図８（ｃ）の管体１０３の下側に示す矢印から明らかなように変位量の変化がないことが図９（ａ）のように検出される。これは、管体１０３に曲がりがなく、肉厚も一定であるためである。結局、図１〜図３に示した測定方法では、このような管体の断面が真円でないという扁平等の非円形断面に起因する不良は検出できない。
【０１６１】
なお、図８のような扁平管のフレは、上述した従来の外周面を基準とした外周面のフレ検出方法（図２９、図３０）でも検出することはできない。
【０１６２】
（第２の方法の原理）
そこで、次に、この扁平管１０３のような断面が非円形であることに起因する不良をも検出することができる本発明にかかる第２の管体の形状測定方法について、その原理を模式的な説明図を参照しながら説明する。
【０１６３】
図１０は、本発明にかかる前記第２の形状測定方法の原理を示す正面断面図、図１１は同じく側面断面図である。
【０１６４】
上述した図１〜図３に示した本発明にかかる管体の形状測定方法（以下、第１の方法と呼ぶ。）では、５つの変位検出器３０…は、基準部２０，２０と当接する２つの当接部分Ｐ１，Ｐ２を通仮想的な直線Ｑに対し、管体１０の外側から対峙する位置３１…，３２…に配置していた。特にそのうちの２つの位置３１，３１は、一対の基準部２０，２０に対峙する位置としていた。
【０１６５】
本発明にかかる第２の形状側手方法は、図１０および図１１に示すように、上述した第１の方法における５つの変位検出器３０…に加え、新たに５つの変位検出器３０…を配置したものである。
【０１６６】
これら新たに配置した５つの検出器３０…は、第１の方法の変位量の検出位置３１…，３２…に対して、管体１０の軸方向位置が一致し、周方向位置が半周分異なる位置３３…，３４…を変位量の検出位置とするように配置されている。すなわち、第１の方法における検出位置３１…，３２…に対して、管体１０の周方向について逆位相位置（１８０度位相がずれた位置）３３…，３４…を検出位置とするように新たな変位検出器３０…が配置されている。
【０１６７】
このように、管体１０の各軸方向位置で管体１０を挟んで両側から外周面の半径方向の変位量を検出すれば、各軸方向位置における管体１０の外周面（外周円）の直径を得ることができる。具体的には、管体１０を回転させながら、周方向について各回転角度において、管体１０を挟む２つの検出位置で検出される変位量の差を求めることによって、各周方向位置における管体１０の直径の変化量を得ることができる。
【０１６８】
これによって、このような検出位置を設定した管体１０の軸方向についての各断面において、管体１０の外周面形状（外形状）をほぼ把握することが可能となる。
【０１６９】
特に一対の基準部２０，２０に対峙する検出位置３１，３１で検出される変位量は、上述したように管体１０の肉厚を表しているため、この検出位置３１，３１とこれに対向する逆位相の検出位置３３，３３によれば、この断面における管体１０の肉厚および直径が周方向についてどのように変化するのかを得ることができる。したがって、この断面では、内周面（内周円）を含めて、その断面形状をほぼ把握することが可能となる。
【０１７０】
また、これらの検出位置３３…，３４…は、図５に示した位置Ｃに相当する。この位置Ｃは、管体１０の形状測定中（回転中）に、管体１０の内周面１１が基準部２０，２０に当接しながら管体１０の中心位置がずれたとき、このずれに対する検出量の影響が検出位置Ａに次いで小さい部位である。このため、仮に形状測定中に管体１０にずれが生じたとしても、検出位置３３…，３４…における変位量の検出値は、その影響をほとんど受けることなく、安定した形状測定を行うことができる。
【０１７１】
＜扁平管の測定＞
このような第２の方法によって、図８に示した扁平管を対象として形状測定を行う場合を考えると、上述したように、基準部２０，２０に対峙する検出位置３１，３１およびそれと周方向位置が同じ検出位置３２…（図８（ｃ）の管体１０３の下側の検出位置）においては、図９（ａ）のように変位量に変化のないことが検出されるのみである。
【０１７２】
これに対し、検出位置３１…，３２…と逆位相の検出位置３３…，３４…では、図８（ｃ）に管体１０３の上側の矢印に示すように、管体１０３の外周面は半径方向に変位する。この変位の周期は１８０度であるから、これら検出位置３３…，３４…では、図９（ｃ）に示すような外周面１２のフレが検出される。すなわち、この第２の管体の形状測定方法によれば、管体の断面が非円形であることに起因する不良をも検出することができる。
【０１７３】
また、この検出される変位の変化の状態（図９（ｃ）のグラフの形状）等から、測定対象の管体１０３の断面形状を推測することも可能である。
【０１７４】
また、この第２の方法は、上述した第１の方法と同様にして管体の曲がりや偏肉等の不良をも検出することができるが、前記の管体断面が非円形であることに伴う不良をも併せて、これらの不良の影響を重ね合わせた結果を得ることができる。
【０１７５】
また逆に、これらの各不良の典型的な検出パターンを考慮することにより、各不良毎の程度や大きさ、内容（非円形断面の場合の断面形状）等を分別することもできる。これにより、各不良の解消対策にも寄与できる。
【０１７６】
なお、上述した図１〜図３に示した第１の方法および図１０および図１１に示した第２の方法とも、図２９および図３０に示した従来の外周面を基準とした外周面のフレ量に相当するフレ量を得ることは可能である。すなわち、基準部２０，２０に対峙する２つの検出位置３１，３１と、管体１０の軸方向について中央に配置された他の検出位置３２…との距離の比率から、これら２つの検出位置３１，３１で検出された変位量が他の検出位置３２…に与える変位量を求め、こうして求められた変位量を、他の検出位置３２…において実際に検出された変位量から引き算すればよい。こうして算出される他の検出位置３２…の変位量は、２つの検出位置３１，３１を基準として測定した変位量となる。
【０１７７】
（具体例）
次に、以上のような原理に基づいて管体の形状測定を行う管体の形状測定装置について具体的な例を挙げて説明する。この装置は、管体（ワーク）１０を形状測定装置の駆動力により自動的に回転させて形状測定を行う自動型の形状測定装置５である。
【０１７８】
図１２は、この自動型の形状測定装置５の全体斜視概略図である。図１３は、同装置５における管体１０の支持構造の拡大斜視図である。図１４は、同装置５の要部の正面断面説明図である。図１５は、同装置５の要部の側面断面図である。図１６は、基準ローラの支持形態を示す正面断面図である。図１７は、管体搬送装置の平面説明図である。図１８は、管体搬送装置の側面説明図である。
【０１７９】
この形状測定装置５は、管体１０の内周面１１に当接して形状測定の基準となる一対の基準ローラ（基準部）５２，５２と、管体１０をその両端部で下側から支持するとともに、管体１０を回転駆動する支持ローラ５４…と、管体１０の軸方向に直交する方向から管体１０を挟み込むように配置された光透過型の変位検出器５３…と、管体（ワーク）１０を搬入・搬出する管体搬送装置５５と、各部の動作を制御するコントローラ５６と、これら各部品が取り付けられる本体ベース５０と、を備えている。
【０１８０】
＜一対の基準部＞
一対の基準ローラ５２，５２は、図１５等に示すように、管体１０の両端近傍の内周面１１であって、その下方位置（内周下面）に当接し、形状測定の基準となるものである。
【０１８１】
この一対の基準ローラ５２，５２は、端部周縁に滑らかなアールが施された円柱体形状の部材からなる。この一対の基準ローラ５２，５２は、それぞれベアリング５２３，５２３を介して基準支持軸５２１，５２１に対して回転自在に取り付けられている。このように一対の基準ローラ５２，５２は回転自在に取り付けられることで、管体１０の内周面１１に当接して管体１０の回転に対して連れ回りし、管体１０の回転を妨げることなく、滑らかにその当接位置をずらしていくことができる。また、このように一対の基準ローラ５２，５２は円柱体として構成されることで管体１０の内周面１１と線接触し、これにより圧力を分散して管体１０の内周面１１が損傷することを防止することができる。
【０１８２】
ベアリング５２３は、耐アキシアル荷重性を有する軸受けとして構成されている。具体的には、図１６に示すように、２列のアンギュラ玉軸受けから構成され、軸方向外向きおよび内向きの両方向の荷重（アキシアル荷重）に対しても耐性を有している。これにより、管体１０が曲がっているなどの原因により、基準ローラ５２，５２にアキシアル荷重が作用する場合でも、基準ローラ５２，５２の滑らかな回転を確保し、これによって管体１０を滑らかに回転させて、安定した形状測定が可能となるようになっている。
【０１８３】
一対の基準ローラ５２，５２を支持する基準支持軸５２１，５２１は、十分に高い剛性を有する金属軸体から構成され、本体ベース５０上に管体１０を軸方向から挟むように立設された機器ボックス５１１，５１１を貫通して取り付けられている。このような構造により、基準支持軸５２１，５２１は、その位置が管体１０の軸方向に直交するいずれの方向（図１２の上下方向および奥行き方向）にずれることも防止され、ひいては、一対の基準ローラ５２，５２の位置（測定の基準位置）が管体１０の軸方向に直交するいずれの方向（図１２の上下方向および奥行き方向）にもずれないようになっている。これにより、管体１０の円滑な回転動作が妨げられないようになっている。
【０１８４】
また、この基準支持軸５２１，５２１は、機器ボックス５１１，５１１内に設けられた出没駆動部５２２，５２２によって、管体１０の軸方向について出没駆動動作可能となっている。これにより、管体１０をセットするときに一対の基準ローラ５２，５２を軸方向外側に退避させ、管体１０を軸方向に移動動作させることなく、この形状測定装置にセットできるようになっている。すなわち、この出没駆動部５２２，５２２は、出没駆動手段として機能する。なお、この一対の基準ローラ５２，５２の出没動作は、管体１０の軸方向へのスライド動作に限定されており、出没動作によっても軸位置自体は動かないようになっている。これにより、一対の基準ローラ５２，５２の形状測定の基準としての精度を確保して、形状測定について高い信頼性を保つことができるようになっている。
【０１８５】
また、この一対の基準ローラ５２，５２は、図４で示したように、管体１０が使用時に挿入されるフランジ等によって回転支持される部位（支持予定位置）で管体１０の内周面と当接するようになっている。これにより、実際の使用時と同様の条件で形状測定を行いうるようになっている。
【０１８６】
＜支持ローラ＞
支持ローラ５４…は、管体１０をその両端部で下側から支持するとともに、管体１０を所定の押圧力で一対の基準ローラ５２，５２に押し付けるものである。また、この支持ローラ５４…は、管体１０を回転駆動する機能、管体１０の軸方向位置を位置決めする機能、管体１０を上下に移動動作させる機能、管体１０を下側から支持し、その高さ位置を安定させる機能、矯正および形状測定前に、管体１０を一時的に支持する仮置き台としての機能をも同時に実現するようになっている。
【０１８７】
この支持ローラ５４…は、管体１０の両端部の下側に、それぞれ２つずつ同一高さで配置されており、管体１０の両端側を合わせて４つの支持ローラ５４…が設けられている。管体１０の一方の端部に配置された２つの支持ローラ５４，５４は、図１５等に示すように、回転軸方向が平行な一対のローラ対として構成されている。このように支持ローラ５４…は管体１０の両側にそれぞれ２つ配置されているため、管体１０の軸の位置および管体１０の姿勢を安定させることができる。
【０１８８】
各支持ローラ５４は、管体１０の外周面１２と当接して管体１０を下側から支持する小径部５４１と、その外側に設けられた同心の大径部５４２とからなる。
【０１８９】
支持ローラ５４…の小径部５４１…は、図１４等に示すように、管体１０の内周面１１側で一対の基準ローラ５２，５２が当接している軸方向位置よりも外側の管体１０の両端部でのみ管体１０と接触するようになっている。これにより、変位検出器５３…が、一対の基準ローラ５２，５２が当接している断面の変位量を検出することを妨げることなく、この断面についての変位量を検出できるようになっている。また、管体１０の両側端部を支持することで形状測定時の管体１０の姿勢をより安定させることができる。また、管体１０の中央部の大部分に対して支持ローラを当接させずに済むため、支持ローラ５４…が当接することにより管体１０の外周面１２が損傷する可能性も低減することができる。この点から、とくに感光ドラム基体等の形状測定に好適である。
【０１９０】
各支持ローラ５４…の大径部５４２…は、管体１０の軸方向端面に当接して、この装置５にセットされる管体１０の軸方向の位置決めが行われるようになっている。このため、管体１０の軸方向両側の各支持ローラ５４…は、その間隔が管体１０の長さサイズに適応するように設定されている。このように、管体１０を支持する支持ローラ５４…によって管体１０の軸方向の位置決めを行うことで、管体１０に接触する部材を少なく抑られている。これにより誤差要因ができるだけ排除されている。また、形状測定に高い信頼性が得られる。また、管体１０が損傷を受ける可能性も低減されている。
【０１９１】
この支持ローラ５４…は、管体１０の両側のそれぞれにおいて、支持ローラ支持体５４３，５４３に、回転自在に取り付けられている。これら支持ローラ支持体５４３，５４３は、それぞれ上述した機器ボックス５１１，５１１に対してスライド動作可能に取り付けられており、動作方向規制レール５４７，５４７によってそのスライド動作方向が上下方向のみに規制されている。すなわち、支持ローラ支持体５４３，５４３は、昇降部材として機能し、動作方向規制レール５４７，５４７は、動作方向規制手段として機能する。またこれらは同時に昇降手段の一部としても機能する。このように支持ローラ５４…を支持ローラ支持体５４３，５４３に取り付けたことにより、管体１０の両側それぞれの２つの支持ローラ５４，５４は相対位置関係を適正に維持し、形状測定について高い信頼性を得ることができる。また、支持ローラ支持体５４３，５４３のスライド動作方向を規制しているため、支持ローラ５４…の昇降動作方向を安定させ、形状測定について高い信頼性を得ることができる。
【０１９２】
この支持ローラ５４…の下側には、この支持ローラ５４…の大径部の外周面に当接する連動ローラ５４４，５４４が、前記支持ローラ支持体５４３，５４３に対して回転可能に取り付けられている。このように、管体１０の両側それぞれで２つの支持ローラ５４…が連動ローラ５４４，５４４によって連動することにより、２つの支持ローラ５４…の回転を等速化することできる。これにより、管体１０の回転を安定させ、形状測定について高い信頼性を得ることができる。
【０１９３】
また、この連動ローラ５４４，５４４の一方は、機器ボックス５１１内に収容された駆動モータ５４５の駆動力によって、所定方向に回転駆動され、当接する２つの支持ローラ５４，５４に等速の回転を伝達し、ひいては管体１０を回転駆動するようになっている。すなわち、駆動モータ５４５は、支持ローラ４５を回転駆動する回転駆動手段として機能する。また駆動モータ５４５は同時に昇降手段の一部としても機能する。このように、管体１０を支持する支持ローラ５４…によって管体１０に回転駆動力を伝達するため、管体１０に接触する部材を少なく抑え、これにより誤差要因を排除して正確な形状測定に寄与することができる。また、管体１０の回転を１つの回転駆動源によって行うため、複数の回転駆動源を用いた場合のような回転ムラの発生を抑制することができる。また、回転の制御を簡素化することができる。
【０１９４】
また、支持ローラ５４…および連動ローラ５４４，５４４が取り付けられた支持ローラ支持体５４３，５４３は、機器ボックス５１１，５１１に設けられた上下駆動シリンダ５４６，５４６によって上下方向にスライド動作されるようになっている。すなわち、この上下駆動シリンダ５４６，５４６は、支持ローラ５４…を昇降動作させる昇降駆動手段として機能する。また上下駆動シリンダ５４６，５４６は同時に昇降手段の一部としても機能する。。
【０１９５】
この上下駆動シリンダ５４６，５４６によって支持ローラ支持体５４３，５４３がスライド動作することにより、支持ローラ５４…上に支持された管体１０は、その内周下面が一対の基準ローラ５２，５２に当接する測定位置と、その内周下面が一対の基準ローラ５２，５２からから離間した離間位置との間を行き来できる。
【０１９６】
また、上下駆動シリンダ５４６，５４６は、管体１０の形状測定を行うときには、前記測定位置に前記管体１０を持ち上げるとともに、さらに支持ローラ支持体５４３，５４３に所定の上向きの力を付与することにより、前記測定位置にある管体１０を所定の押圧力で前記一対の基準ローラ５２，５２に押し付けるようになっている。これにより、管体１０の形状測定時には、管体１０の内周下面と一対の基準ローラ５２，５２との接触圧を適正に維持して、形状測定について高い信頼性を得ることができる。
【０１９７】
また、管体１０の重量を支持ローラ５４…によって下側から支持しているため、管体１０の内周下面と一対の基準ローラ５２，５２との接触圧を管体１０の重量によらず、管体１０の重量以上あるいは以下の任意の接触圧に設定することが可能である。これにより、形状測定に最も適当な接触圧を実現して正確な形状測定を実行することができる。具体的には、この接触圧として、管体１０の端部に対して実質的な変形を伴わない圧力を設定することができる。あるいはまた、管体１０の端部に積極的に多少の変形を生じさせる圧力を設定することもできる。
【０１９８】
＜変位検出器＞
変位検出器５３…は、管体１０の外周面１２の半径方向の変位量を検出するものであり、ここでは、管体１０の軸方向位置の異なる５箇所にそれぞれ非接触型のものが設けられている。これら５箇所の変位検出器５３…のうち両側の２つはそれぞれ一対の基準ローラ５２，５２と対峙する位置を含む断面の変位量を検出するように配置されている。
【０１９９】
各変位検出器５３…は、管体１０の軸方向に直交する方向から管体１０を挟み込むように配置された光透過型の変位検出器である。このため、管体１０を挟み込むように配置された光照射部と受光部とが一組となってそれぞれの変位検出器５３をなしており、光照射部から照射された光（たとえばレーザ光）のうち管体によって遮られず透過した光を受光部によって検出し、これによって管体１０の外周面１２の表面位置を検出するようになっている。
【０２００】
各変位検出器５３…の検出域５３１…、５３２…は、図１４等に示すように、管体１０の直径を超える高さ方向の幅を有しており、各変位検出器５３は、管体１０の外周面の一箇所の変位量だけではなく、それに対向する位置（管体１０の周方向について半周分異なる位置、１８０度回転した位置、あるいは逆位相位置）の変位量も同時に検出できるようになっている。これにより、互いに対向する位置において検出される変位量を組み合わせることにより、これら２つの位置を通る管体１０の直径を求めることができ、より具体的に管体１０の形状を把握することができる。
【０２０１】
すなわち、この変位検出器５３…では、図１０および図１１の構成の形状測定方法と同様の形状測定が可能となっている。
【０２０２】
＜管体搬送装置＞
管体搬送装置（管体搬送手段）５５は、図１７、図１８に示すように、この形状測定装置５に供給される管体１０を、所定の搬入位置５５Ａから、形状測定が行われる支持ローラ５４上まで搬送する第１搬送装置５５１と、形状測定を終えた管体１０を支持ローラ５４上から所定の搬出位置５５Ｂまで搬送する第２搬送装置５５２とを備えている。
【０２０３】
第１搬送装置５５１は、管体１０の両側にそれぞれ配置された搬送アーム５５３、５５３を備えており、各搬送アーム５５３、５５３の先端には、管体１０内に挿し込まれるピックアップ突起５５４，５５４が形成されている。また、この第１搬送装置５５１は、搬送アーム５５３，５５３を管体１０の軸方向に移動させるスライド駆動源５５５，５５５と、ピックアップ突起５５４，５５４で管体１０をピックアップした搬送アーム５５３，５５３を前記搬入位置５５Ａから支持ローラ５４上の位置まで移動させる移動レール５５６、５５６とを備えている。
【０２０４】
同様に、第２搬送装置５５２もまた、管体１０の両側にそれぞれ配置された搬送アーム５５３、５５３を備えており、各搬送アーム５５３、５５３の先端には、管体１０内に挿し込まれるピックアップ突起５５４，５５４が形成され、搬送アーム５５３，５５３を管体１０の軸方向に移動させるスライド駆動源５５５，５５５と、搬送アーム５５３，５５３を前記支持ローラ５４…上の位置から搬出位置５５Ｂまで移動させる移動レール５５６，５５６とを備えている。
【０２０５】
＜コントローラ＞
コントローラ（制御手段）５６は、形状測定装置５の各部の動作を統括的に制御するものであり、たとえばＣＰＵやメモリ等を備えたコンピュータからなるシーケンサ等で構成されている。
【０２０６】
このコントローラ５６に制御される動作部としては、一対の基準ローラ５２，５２を出没動作させる出没駆動部５２２，５２２、支持ローラ５４…を回転駆動する駆動モータ５４５，５４５、支持ローラ５４…を上下動作させる上下駆動シリンダ５４６，５４６、管体１０の形状測定を行う変位検出器５３…、第１搬送装置５５１のスライド駆動源５５４，５５４や移動動作源５５５、第２搬送装置５５２スライド駆動源５５８，５５８や移動動作源５５９等を挙げることができ、コントローラ５６は、これら各動作部を形状測定手順の各タイミングにおいて制御するようになっている。
【０２０７】
このコントローラ５６の制御の下で実行される形状測定の手順は、以下の例を挙げることができる。
【０２０８】
コントローラ５６は、まず第１搬送装置５５１により、搬入位置５５Ａにある管体１０を支持ローラ５４…上に搬入させる。
【０２０９】
具体的には、スライド駆動源５５５，５５５により搬送アーム５５３、５５３を両外側に拡げた状態で、移動レール５５６、５５６によって搬送アーム５５３、５５３を搬入位置５５Ａに移動させる。そして、スライド駆動源５５５，５５５により搬送アーム５５３，５５３の間隔を狭めることにより、ピックアップ突起５５４，５５４を管体１０の内側に挿し込む。この状態で移動レール５５６、５５６によって搬送アーム５５３、５５３を搬入位置５５Ａから支持ローラ５４…上の位置まで移動させることにより、管体１０を搬入する。この移動レール５５６の軌道は搬入位置から斜め上方に上昇し、略水平に支持ローラ５４…の上方位置に至り、ここから斜め下方に降下するようになっている。このような軌道形状により、搬送される管体１０が変位検出器５３…に干渉することが防止されている。
【０２１０】
この管体１０の搬入時には、コントローラ５６は、一対の基準ローラ５２，５２を出没駆動部５２２，５２２の出没動作によって両外側に退避させておく。これにより、搬入される管体１０が基準ローラ５２，５２と干渉することも防止されている。
【０２１１】
第１搬送装置５５１は、管体１０を支持ローラ５４…上の位置まで搬入すると、スライド駆動源５５５，５５５により搬送アーム５５３、５５３を両外側に拡げて管体１０を支持ローラ５４…の小径部５４１…上に降ろす。そして、搬送アーム５５３，５５３を拡げたままの状態で移動レール５５６、５５６によって搬送アーム５５３，５５３を搬入位置５５Ａに戻し、次の管体１０の搬送に備える。
【０２１２】
つづいて、コントローラ５６は、出没駆動部５２２，５２２の出没動作によって一対の基準ローラ５２，５２を管体１０の内側に挿入する。そして、この状態で上下駆動シリンダ５４６，５４６によって支持ローラ５４…とともに、その上に載せられた管体１０を持ち上げる。
【０２１３】
管体１０の内周面１０に一対の基準ローラ５２，５２が当接すれば、さらに所定の押圧力で管体１０を一対の基準ローラ５２，５２に押し付け、この状態のまま、駆動モータ５４５，５４５により連動ローラ５４４および支持ローラ５４…を介して管体１０を回転させる。
【０２１４】
このとき、各変位検出器５３…により、管体１０の各軸方向断面における外周面１２の半径方向の変位量を検出する。
【０２１５】
管体１０を一回転以上させて、周方向について全周の変位量を検出すれば、上記と逆の手順で、管体１０の回転を止め、管体１０を下げて基準ローラ５２，５２との当接状態を解除し、一対の基準ローラ５２，５２を再び両外側に退避させる。
【０２１６】
そして、コントローラ５６は、第１搬送装置５５１による搬入手順と同様の手順で第２搬送装置５５２により形状測定の終了した管体１０を支持ローラ５４…上から搬出位置５５Ｂに搬出して、１本の管体１０に対する一連の形状測定作業を完了する。
【０２１７】
＜作用効果＞
このように構成された形状測定装置５では、上述した図１０および図１１の構成の形状測定方法と同様の作用効果を奏することができる。
【０２１８】
さらに、この自動型の形状測定装置５では、管体１０が支持ローラ５４…上に載せられれば、自動的にその形状測定を行うことができるため、自動化ラインに容易に組み込むことができる。
【０２１９】
また、管体１０を支持する支持ローラ５４…は、管体１０への回転駆動力の伝達、管体１０の軸方向の位置決め、管体１０の上下移動動作、管体１０を下側から支持して基準ローラ５２，５２との当接状態の維持という各機能を同時に果たすため、管体１０の形状測定位置へのセッティングや形状測定のための動作部を集約して動作部の数が少ない構造を実現している。また、多数の部品が測定対象である管体１０に接触する部品の数も少ない。これにより、誤差要因を排除して正確な形状測定に寄与することができ、また、形状測定について高い信頼性を得ることができる。
【０２２０】
また、支持ローラ５２…は、管体１０をその両端部で支持するため、変位測定器５３…によって、一対の基準ローラ５２，５２が当接する断面をも変位測定対象とすることができる。これにより、上述したように、管体１０の肉厚分布等を得ることができ、管体１０の形状をより詳細に特定することができる。
【０２２１】
また、非接触型の変位検出器５３…が用いられているため、管体１０の外表面に損傷を与えることがない。
【０２２２】
また、この非接触型の変位検出器５３…は、光透過型の変位検出器であるため、光を遮る管体１０の外周面１２近傍では光が回折して受光部に到達し、必要以上に微細な外周面１２の形状凹凸を捨象した検出結果が得られる。このため、必要以上に微細な表面欠陥による外周面１２の変位量を除いた適切な検出結果を容易に得ることできる。
【０２２３】
また、一対の基準ローラ５２，５２は、管体１０を形状測定装置５にセットするにあたり、管体１０の軸方向に直交する方向について移動しないため、基準部として固定されるべき方向についてその位置が安定し、正確な形状測定に寄与することができる。
【０２２４】
また、支持ローラ５４…を管体１０の両側の端部に当接させながら、この管体１０を一対の基準ローラ５２，５２に押し付けるため、管体１０の端面に所定長さに切断する際にできたバリ等が残っている場合であってもこれを脱落させることができる。このため、管体１０が支持ローラ５４…に接触した状態を確実に保つことができ、これにより形状測定の高い精度を確保することができる。また、この形状測定装置５をバリ取り加工装置として機能させることができる。
【０２２５】
具体的に、この自動型の形状測定装置５において、種々の変位量を有する複数の管体に対してそれぞれ１０回の形状測定を行ったところ、図１９に示すように、各回の測定結果のバラツキ（測定誤差）は、最大で３μｍであり、高い信頼性を備えていることが確認できる。この測定誤差は、量産に対応できる管体の形状測定装置としては極めて優れた値であり、測定誤差を吸収する余裕を小さくして、良品が不良品と誤判定されてしまう事態を減らすことができる。
【０２２６】
管体の内周面を基準とした外周面のフレ量の許容範囲が、たとえば管体１０の不良要因である曲がりや偏肉のそれぞれの加工限界精度レベルの合計である２０μｍ以下であった場合には、測定誤差の最大値３μｍを考慮して、フレ量の測定結果が１７μｍ以下であるものを良品として管体を選別する検査を行えばよい。このようにすると、不良品と誤判定される数を抑えながら、検査で良品とされた全数が確実に許容範囲である２０μｍ以下に収まっている管体の集合を得ることができる。
【０２２７】
さらに、計測誤差を考慮してしきい値を設定し、管体を選別することにより、フレ量が１５μｍ以下に収まっている好適な管体の集合を得ることができる。また、従来の管体の製法では極めて加工が困難なレベルであるフレ量が１０μｍ以下に収まっている特に好適な管体の集合や、さらにフレ量が５μｍ以下に収まっている極めて好適な管体の集合を得ることができる。究極には、フレ量が測定誤差の最大値である３μｍ以下に収まっている管体の集合も得ることができる。
【０２２８】
また、この管体の形状測定装置５では、順次、管体１０を自動的に搬入し、セットし、形状測定し、搬出する一連の工程を、管体１本につき、６０秒以下程度で行うことができる。さらに、高速運転すれば、管体１本につき３０秒以下、１０秒以下、５秒以下で一連の工程を行うことも可能である。
【０２２９】
このように、この形状測定装置５は、高速で各管体の形状測定を行うことができるため、製造されるすべての管体の形状測定および合否判定を容易に行うことができ、ひいては、公知の加工精度の限界レベルにおいて出荷する管体の全数についてフレ量等が所定範囲にあることを保証できる。
【０２３０】
たとえば、感光ドラム用基体は、一般に複数本を一単位として、ケース等に収容されて搬送され、取引され、通常は、一単位は１０本以上であり、たとえば、８０本や１４０本である。この形状測定装置５によれば、この全数についてフレ量がたとえば２０μｍ以下であることを保証できる。
【０２３１】
（検査装置）
次に、本発明にかかる管体の検査装置について説明する。
【０２３２】
図２１は、この検査装置６の構成を示す機能ブロック図である。
【０２３３】
この検査装置６は、上述した自動型の形状測定装置５と、形状測定装置５によって検出された管体１０の外周面の変位量データから外周面のフレ量を算出するフレ量算出部６１と、管体１０の外周面１２のフレ量の許容範囲が設定され、記憶される許容範囲記憶部６２と、フレ量算出部６１において算出された管体１０のフレ量が許容範囲内にあるか否かを検査する比較部６３と、この検査結果を出力する出力部６４とを備えている。
【０２３４】
フレ量算出部６１、許容範囲記憶部６２、比較部６３、および出力部６４は、具体的には、コンピュータ上でそれぞれの機能を果たすソフトウェアおよびハードウェアから構成される。
【０２３５】
これらフレ量算出部６１、許容範囲記憶部６２および比較部６３において取り扱われるフレ量は、は、たとえば形状測定装置５により管体１０の軸方向について５箇所（５断面）における外周面１２の変位量を検出する場合であれば、５箇所すべてのフレ量としても、あるいは、そのうちの一部としてもよい。
【０２３６】
また、複数箇所（例えば５箇所）のフレ量を用いる場合であっても、最終検査結果で合格とする条件としては、全てのフレ量がそれぞれが所定の許容範囲内にあることとしても、複数箇所のフレ量を組み合わせた結果が所定の許容範囲内にあることとしてもよい。フレ量の組み合わせとは、たとえば、複数箇所のフレ量のいずれもが所定の範囲内にあり、かつこれらフレ量の合計が所定の範囲内にあること等を挙げることができる。
【０２３７】
なお、ここでは、形状測定装置５で検出された管体１０の外周面の変位量の生データを加工して、外周面のフレ量等の管体１０の形状を表現する指標値等を算出する算出手段を、形状測定装置５の外側に表現したが、形状測定装置５自身がこのような算出手段を有していてもよいことはいうまでもない。また、その算出結果を出力する出力手段を有していてもよい。
【０２３８】
このような検査装置６によれば、所定の形状精度を有する管体、および管体の集合を容易、かつ確実に選別することができる。
【０２３９】
（製造システム）
次に、本発明にかかる管体の製造システムについて説明する。
【０２４０】
図２２は、この製造システム７の構成を示す機能ブロック図である。
【０２４１】
この製造システム７は、管体１０を製管する製管装置７１と、上述した検査装置６と、検査装置６の検査結果に基づいて管体１０を完成品とするか否かを判定する合否判定部７２と、検査装置６の検査結果を製管装置７１にフィードバックするフィードバック部７３とを備えている。
【０２４２】
製管装置７１は、たとえば、アルミニウム合金の引抜き加工によって感光ドラム基体を製管する場合であれば、原料を溶解させて押出加工材料を製造する工程、押出工程、引抜工程、曲がり矯正工程、所定長さへの切断工程、粗洗浄工程、仕上げ洗浄工程等を実行する各機械装置の集合として構成されている。
【０２４３】
押出工程は、たとえばアルミニウム製のビレットを押出してアルミニウム押出素管を得る工程である。
【０２４４】
図２３は、この押出工程を行う押出機の概略平面図である。押出機本体７３から押し出されたアルミニウム押出素管７４は、複数対配置された支持ローラ７５…によって押出方向前方に搬送され、切断機７６により所定長さＲに切断される。
【０２４５】
図２４は、押出機本体が備える押出ダイスの一例における断面図である。この押出ダイス７７は、ポートホールダイスであり、７７１はダイス雌型、７７２はダイス雄型である。ダイス雌型７７１には中央部に貫通上の押出孔７７３が形成されるとともに、押出孔７７３の入口側の周面が円形のベアリング部７７４となされている。なお、７７５はレリーフ部である。一方、ダイス雄型７７２は、その中央部に断面円形の成型凸部７７６を有するとともに、成形凸部７７６の先端周面に円形のベアリング部７７７が形成されている。なお７７８は、アルミニウムビレットを通過させる通過孔である。そして、前記ダイス雌型７７１と前記ダイス雄型７７２とが組み合わされ、雄型７７２の成形凸部７７６先端が雌型７７１の押出孔７７３に望んで雌雄両型ののベアリング部７７４，７７７が感情の成形間隙７７９を介して対向状の配置されている。
【０２４６】
なお、押出方式は特に限定されることはなく、ポートホールダイスを用いたものでもマンドレル押出でもよい。
【０２４７】
引抜き工程は、押出加工によって得られた所定長さのアルミニウム押出素管を引抜き加工してアルミニウム引抜管を得る工程である。
【０２４８】
図２５は、この引抜き工程を行う引抜き機の一例を示す断面である。この引抜き機７８は、たとえば、アルミニウム押出素管７８１を引抜きダイス７８２と引抜きプラグ７８３との間に通し、押出素管７８１先端に形成された口付け部７８４をキャリッジ部のチャック部７８５で掴んで該キャリッジ部を前方に移動させることにより、アルミニウム引抜き管７８６を得るようになっている。引抜きプラグ７８３は、ロッド７８７によって支持されている。このロッド７８７には１個または複数個の中子７８８がその略全長に亘って装着されており、この中子７８８は、押出素管７８１の内周面に当接して自重により押出素管７８１がたわむことを防止して、引抜きの初めから終わりまで押出素管７８１の軸線をダイス７８２の軸線に一致した状態に保持できるようになっている。また、引抜き加工中には、引抜きダイス７８２と押出素管７８１との間に潤滑油が供給されるようになっている。
【０２４９】
なお、この引抜き工程は、プラグを固定しない浮きプラグ引き方式によって引抜きを行うようにしてもよい。また、引抜きは、１回だけ行ってアルミニウム引抜き管を得るようにしてもよいが、引抜きを複数回繰り返し行って順次的に縮径し、もってアルミニウム引抜き管を得るようにするのが好ましい。とくに、引抜きを２回行ってアルミニウム引抜き管を得るのが好ましい。
【０２５０】
曲がり矯正工程は、引抜き加工によって得られたアルミニウム引抜き管の曲がりを矯正する工程である。具体的には、引抜き加工によって得られたアルミニウム引抜き管は、まず、その口付け部がプレス切断法により除去され、その後、ロール矯正機に投入され、内部の矯正ロールの作用で真っ直ぐに矯正される。
【０２５１】
図２６は、口付け部切除工程を行う切断機の一例を示す断面図である。この切断機７９は、アルミニウム引抜き管７９１の口付け部７９２側の端部を金型７９３，７９３の内方に挿入し、切断刃７９４を下降させることにより、該口付け部７９２を切断除去する。この切断は突切り刃によって行われるから切粉の発生はなく、切粉等がロール矯正機内に持ち込まれ、アルミニウム引抜き管７９１にキズがつくことがないようになっている。
【０２５２】
図２７は、曲がり矯正工程を行うロール矯正機の一例を示す概念図である。このロール矯正機８１は、その内部の矯正ローラ８１２の作用によって、口付け部が切除されたアルミニウム引抜き管８１１を真っ直ぐに矯正するようになっている。
【０２５３】
粗洗浄工程は、上記引抜き工程等においてアルミニウム引抜き管に付着した潤滑油等を除去する工程である。この粗洗浄工程は、たとえば脱脂力を有する溶剤を用いて行われる。具体的手法としては、特に限定されないが、たとえば浸漬法、シャワー法等が挙げられる。
【０２５４】
仕上げ洗浄工程は、好適には、たとえば超音波洗浄によって行われる。
【０２５５】
図２８は、超音波洗浄機の一例を示す概念図である。この超音波洗浄機８３は、洗浄増８３１に貯められた洗浄液８３２に被洗浄物である複数個のアルミニウム引抜き管８３３を浸漬しておき、振動子８３４によって洗浄液８３２中に超音波を送ることにより、被洗浄物であるアルミニウム引抜き管８３３を洗浄するものである。
【０２５６】
超音波の照射方式は特に限定されることはなく、図２８に示す投げ込み型のほか、接着型、振動伝達子型その他各種の洗浄機を用いることができる。また、洗浄液としては、一般には白灯油、軽油、アルカリ、界面活性剤あるいはトリクロロエチレンなどが用いられるが、これらに限定されることはなく、水系、炭化水素系、塩素系有機溶媒などを適宜用いればよい。
【０２５７】
上記のような押出工程、切断工程、引抜き工程、曲がり矯正工程、洗浄工程、仕上げ洗浄工程を経て得られた管体（アルミニウム引抜き管）１０は、表面品質に優れ、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真装置の感光ドラム基体として好適である。
【０２５８】
こうして製管された管体（アルミニウム引抜き管）１０は、上述した検査装置６において形状が所定の許容範囲内にあるか否かが検査され、合否判定部７２は、この検査結果に基づいて所定の許容範囲内にあるのであれば、その管体１０を完成品と判定する。
【０２５９】
また、検査装置６が備える管体の形状測定装置５において、管体１０に発生している不良の種類や特徴等が判別された場合には、この検査結果をフィードバック部７３が製管装置７１にフィードバックし、これにより不良管の発生を未然に防止するようになっている。
【０２６０】
こうして検査結果がフィードバックされた製管装置７１においては、検査結果の内容に応じて、製管条件の設定に供される。具体的には、押出ダイスの取付状態や押出速度等の押出条件の設定、素管の選別、引抜きダイスの取付状態の確認や引抜き速度等の引抜き条件の設定、ロール矯正機におけるロール高さ調整や搬送速度等のロール矯正機条件が制御される。これにより、より確実に必要十分な形状精度を持った管体を得ることができるとともに、仮に不良管が発生した場合でも、速やかにこれに対応し、不良管の発生数を抑えることができる。
【０２６１】
この製造システム７においては、製管装置７１から検査装置６の形状測定装置５に管体１０を自動搬送する自動搬送装置を備えていることが望ましい。とくに、合否判定部７２において合格とされた完成品と、不合格と判定された不良被疑品とを異なる場所に選別して搬送する搬送装置を備えることが望ましい。
【０２６２】
このような製造システム７によれば、所定の形状精度を有する管体、および管体の集合を確実に得ることができる。
【０２６３】
（その他の実施形態）
以上、本発明を実施形態に基づいて説明したが、本発明は上記に限定されず、以下のように構成してもよい。
【０２６４】
（１）上記実施形態では、一対の基準部を管体の使用時における支持予定位置に当接させたが、管体の内周面であれば他の位置であってもよい。ただし、支持予定位置の近傍であることが望ましい。支持予定位置と断面形状が近似している可能性が高いためである。
【０２６５】
（２）上記実施形態においては、管体１０の軸方向を略水平方向にして形状測定を行ったが、管体１０の軸方向を略鉛直方向に立てて形状測定を行うようにしてもよい。このようにすると、管体１０が自重でたわむことが軽減されるため、管体１０本来の形状を測定することができる。
【０２６６】
（３）上記実施形態においては、一対の基準部と管体との当接部分を通る仮想的な直線に対峙する位置、およびそれと対向する位置を変位量の検出位置としたが、周方向について他の位置を検出位置としてもよい。
【０２６７】
（４）上記実施形態においては、変位量の検出位置を複数設けたが、少なくとも１つあればよい。
【０２６８】
（５）上記実施形態においては、形状測定対象である管体１０として感光ドラム素管を挙げたが、これに限らず、複写機等に用いられる搬送ローラ、現像ローラ、転写ローラでも好適に適用できる。その他、管体であれば本発明の測定対象となりうる。
【０２６９】
（６）上記実施形態においては、変位検出器として、管体１０の外周面に接触しない光透過型の検出器（透過式の光学式センサ）を例示したが、変位検出器としては、管体１０の外周面１２の半径方向の変位量が得られればこれらに限定するものではない。変位検出器としては、たとえば、管体１０の外周面に接触する接触子を有し、この接触子の動きから変位を検出する接触型変位センサ、非接触で検出できる反射型の光学式センサ、非接触で検出でき、材料を選ばず汎用的な画像処理用のＣＣＤカメラやラインカメラ、非接触で検出でき、高精度、高速、環境に強く、かつ安価なうず電流式の変位センサ、非接触で検出でき、高精度な静電容量式の変位センサ、非接触で検出できるエアー（差圧）式の変位センサ、あるいは、非接触で検出でき、長距離計測が可能な超音波式変位センサ等、種々の測定原理に基づく検出器を採用することができる。
【０２７０】
（７）上記実施形態では、一対の基準部（基準ローラ）５２，５２を回転支持するベアリング５２３、５２３を基準ローラ５２，５２とともに管体１０の内部に挿入するようにしたが、このようなベアリングを管体１０の外側に配置するようにしてもよい。具体的には、図２０に示すように、基準ローラ５７を支持軸５７１に回転不能に固着しておき、この支持軸５７１を管体１０の外側でベアリング５７３によって回転自在に支持する形態を挙げることができる。このようにすると、管体１０の内側寸法に制限されることなく大きなベアリングを採用することが可能となり、一対の基準部をより安定して回転させ、形状測定について高い信頼性を得ることができる。
【０２７１】
（８）上記実施形態では、管体１０を搬送する管体搬送装置５５を備えた構成としたが、作業者等が管体１０を手で掴むなどして支持ローラ５４上の形状測定位置に搬入・搬出するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【０２７２】
【図１】本発明にかかる管体の形状測定方法の原理を示す正面断面図である。
【図２】本発明にかかる管体の形状測定方法の原理を示す側面断面図である。
【図３】本発明にかかる管体の形状測定方法の原理を示す斜視図である。
【図４】形状測定対象である管体（ワーク）の使用状態を示す説明斜視図である。
【図５】本発明にかかる管体の形状測定方法における変位量の検出位置の説明図である。
【図６】（ａ）は管体の不良例である曲がり管の斜視図、（ｂ）は同断面図である。
【図７】（ａ）は管体の不良例である偏肉管の斜視図、（ｂ）は同断面図である。
【図８】（ａ）は管体の不良例である扁平管の斜視図、（ｂ）は同断面図、（ｃ）は扁平管の形状計測時の状態を示す説明断面図である。
【図９】形状測定対象である管体（ワーク）を回転させながら外周面の変位量を検出した結果の例を示すグラフである。
【図１０】本発明にかかる第２の形状測定方法の原理を示す正面断面図である。
【図１１】本発明にかかる第２の形状測定方法の原理を示す側面断面図である。を分離した状態で示す斜視図である。
【図１２】自動型の形状測定装置の全体斜視概略図である。
【図１３】同装置における管体の支持構造の拡大斜視図である。
【図１４】同装置５の要部の正面断面説明図である。
【図１５】同装置の要部の側面断面図である。
【図１６】基準ローラの支持形態を示す正面断面図である。
【図１７】管体搬送装置の斜視説明図である。
【図１８】管体搬送装置の側面説明図である。
【図１９】種々の変位量を有する複数の管体に対してそれぞれ１０回の形状測定を行った場合の各回の測定結果のバラツキ（測定誤差）を示すグラフである。
【図２０】基準ローラの他の支持形態を示す正面断面図である。
【図２１】本発明にかかる管体の検査装置の構成を示す機能ブロック図である。
【図２２】本発明にかかる製管システムの構成を示す機能ブロック図である。
【図２３】押出工程を行う押出機の概略平面図である。
【図２４】押出機本体が備える押出ダイスの一例における断面図である。
【図２５】は、この引抜き工程を行う引抜き機の一例を示す断面である。
【図２６】口付け部切除工程を行う切断機の一例を示す断面図である。
【図２７】曲がり矯正工程を行うロール矯正機の一例を示す概念図である。
【図２８】超音波洗浄機の一例を示す概念図である。
【図２９】従来の管体の形状測定方法の原理を示す説明図である。
【図３０】従来の管体の形状測定方法の原理を示す説明図である。
【符号の説明】
【０２７３】
１０  管体（ワーク）
１１  内周面
１２  外周面
５  管体の形状測定装置
５２  基準ローラ
５２１  基準支持軸
５２２  出没駆動部（出没駆動手段）
５２３  ベアリング
５３  変位検出器
５４  支持ローラ
５４３  支持ローラ支持体（昇降部材）
５４４  連動ローラ
５４５  駆動モータ  （回転駆動手段、昇降手段）
５４６  上下駆動シリンダ（昇降駆動手段、昇降手段）
５４７  動作方向規制レール（動作方向規制手段，昇降手段）
５５  管体搬送装置（管体搬送手段）
５６  コントローラ（制御手段）
【図１】
2004325433.tif 000003
【図２】
2004325433.tif 000004
【図３】
2004325433.tif 000005
【図４】
2004325433.tif 000006
【図５】
2004325433.tif 000007
【図６】
2004325433.tif 000008
【図７】
2004325433.tif 000009
【図８】
2004325433.tif 000010
【図９】
2004325433.tif 000011
【図１０】
2004325433.tif 000012
【図１１】
2004325433.tif 000013
【図１２】
2004325433.tif 000014
【図１３】
2004325433.tif 000015
【図１４】
2004325433.tif 000016
【図１５】
2004325433.tif 000017
【図１６】
2004325433.tif 000018
【図１７】
2004325433.tif 000019
【図１８】
2004325433.tif 000020
【図１９】
2004325433.tif 000021
【図２０】
2004325433.tif 000022
【図２１】
2004325433.tif 000023
【図２２】
2004325433.tif 000024
【図２３】
2004325433.tif 000025
【図２４】
2004325433.tif 000026
【図２５】
2004325433.tif 000027
【図２６】
2004325433.tif 000028
【図２７】
2004325433.tif 000029
【図２８】
2004325433.tif 000030
【図２９】
2004325433.tif 000031
【図３０】
2004325433.tif 000032