(57)【要約】【課題】  複雑な製造工程を要せず、しかも反射モードと透過モードにおいて表示にあたっての色の再現性を同一とすることが可能な、半透過型の液晶表示装置およびその製造方法を提供する。【解決手段】  液晶表示装置は、第１および第２の透明基板（１、２）と、この第１および第２の透明基板間に封入した液晶（７）と、第１または第２の透明基板のいずれか一方に形成された第１のカラーフィルタ（１５）と、複数の開口（１６）を有し第２の透明基板（２）の液晶側に形成された光の反射膜（１３）と、第２の透明基板（２）の液晶とは反対側に形成された第２のカラーフィルタ（１８）とを備える。第２のカラーフィルタ（１８）は、カラー感光性材料の層を第２の基板上（２）に形成し、この層を、反射膜（１３）を遮光マスクとして、第１のカラーフィルタ（１５）を通過した光により露光して製造する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１および第２の透明基板と、
前記第１および第２の透明基板間に封入した液晶と、
前記第１または第２の透明基板のいずれか一方に形成された第１のカラーフィルタと、
複数の開口を有し前記第２の透明基板の液晶側に形成された光の反射膜と、
前記第２の透明基板の前記液晶とは反対側に形成された第２のカラーフィルタ、とを備える、液晶表示装置。
【請求項２】
請求項１に記載の液晶表示装置において、前記第２のカラーフィルタは、前記第２の透明基板の前記液晶とは反対側に塗布されたカラー感光性材料を、前記反射膜を露光マスクとして用いて前記第１のカラーフィルタを透過する光により露光、着色したものであることを特徴とする、液晶表示装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の液晶表示装置において、前記第１のカラーフィルタは、前記第２の基板の前記光の反射膜上に形成されることを特徴とする、液晶表示装置。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか１項に記載の液晶表示装置において、前記第１のカラーフィルタと前記第２のカラーフィルタの光学濃度が略等しいことを特徴とする、液晶表示装置。
【請求項５】
請求項１乃至４の何れか１項に記載の液晶表示装置において、前記第１のカラーフィルタは、赤、緑、青の色よりなる複数のドットで形成され、前記第１のカラーフィルタの１ドットの中心が前記光の反射膜の前記開口部中心と略一致していることを特徴とする、液晶表示装置。
【請求項６】
請求項１乃至５の何れか１項に記載の液晶表示装置において、前記カラー感光材料は感光乳剤よりなることを特徴とする、液晶表示装置。
【請求項７】
請求項１に記載の液晶表示装置において、前記第２の透明基板の前記液晶とは反対側表面下方にバックライト装置を配置したことを特徴とする、液晶表示装置。
【請求項８】
第２の透明基板上に複数の開口部を有する反射膜および第１のカラーフィルタをこの順で形成し、
前記第２の透明基板の前記反射膜を形成する表面とは反対の表面側にカラー感光性材料を塗布し、
前記第１のカラーフィルタ上方から前記反射膜の開口部を介して前記カラー感光性材料に光を照射することにより、前記第１のカラーフィルタと同じ色ドットの配列パターンを有する第２のカラーフィルタを形成し、
前記第２の透明基板の前記１のカラーフィルタが形成された面に対向して第１の透明基板を配置し、さらに
前記第１および第２の透明基板間に液晶を封入する、各ステップを含む、液晶表示装置の製造方法。
【請求項９】
第２の透明基板上に複数の開口部を有する反射膜および第１のカラーフィルタをこの順で形成し、
前記第２の透明基板の前記反射膜および第１のカラーフィルタを形成した表面上方に第１の透明基板をシール材を介して対向配置し、
前記第２の透明基板の前記第１のカラーフィルタの形成された表面とは反対側の表面上にカラー感光性材料を塗布し、
前記第１の透明基板上方から前記第１のカラーフィルタ、前記反射膜に設けた開口部、前記第２の透明基板を介して前記カラー感光性材料に光を照射することにより該材料を着色して第２のカラーフィルタを形成し、
前記第１、第２の透明基板間に液晶を封入する、各ステップを含む、液晶表示装置の製造方法。
【請求項１０】
第２の透明基板上に複数の開口部を有する反射膜および第１のカラーフィルタをこの順で形成し、
前記第２の透明基板の前記反射膜および第１のカラーフィルタを形成した表面上方に第１の透明基板をシール材を介して対向配置し、
前記第１、第２の透明基板間に液晶を封入し、
前記第２の透明基板の前記液晶側とは反対の表面上にカラー感光性材料を塗布し、
前記第１の透明基板上から前記液晶、前記第１のカラーフィルタ、前記反射膜に設けた開口部および前記第２の透明基板を介して前記カラー感光性材料に光を照射することにより該材料を着色して第２のカラーフィルタを形成する、各ステップを含む、液晶表示装置の製造方法。
【請求項１１】
請求項８乃至１０の何れか１項に記載の液晶表示装置の製造方法であって、前記第１のカラーフィルタは、フォトリソグラフィー法、印刷法、電着法又はインクジェット法のいずれかで形成することを特徴とする、液晶表示装置の製造方法。
【請求項１２】
請求項８乃至１０の何れか１項に記載の液晶表示装置の製造方法であって、前記カラー感光性材料は感光乳剤であり、前記第２のカラーフィルタを形成する工程は露光された前記感光乳剤の現像工程を含む、液晶表示装置の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、透過モードおよび反射モードにおいて使用可能な半透過型の液晶表示装置およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
明るい場所では外光を利用した反射モードで使用し、暗い場所ではバックライトを利用した透過モードで使用する半透過型の液晶表示装置が、特に携帯用電子機器の表示装置として広く使用されている。例えば、特開平１０−２８２４８８号「液晶表示装置」では、反射型液晶表示装置の反射膜に光透過用のホールを設けると共に、この反射膜の背後にバックライトを設けた液晶表示装置が提案されている。この装置では、反射モードで使用する場合は、外光を液晶層の背後に設けた反射膜によって反射させて表示を行い、透過モードで使用する場合は、バックライトからの光を反射膜に設けたホールから液晶セルに導き表示を行っている。
【０００３】
ところが、上記特開平１０−２８２４８８号に開示の装置では、カラー表示にあたって、反射モードで使用する場合と透過モードで使用する場合とでは、表示の際の色の再現性が異なるという問題を有している。これは、次のような理由による。即ち、反射モードで使用する場合は、液晶層、カラーフィルタを通過した外光がカラーフィルタ背面に設けられた反射膜によって反射され、再度、カラーフィルタおよび液晶セルを通過してセル外部に出てユーザによって観察される。そのため、入射光は２度カラーフィルタを通過して出射することになり、カラーフィルタによる光の透過率が低下し、その結果表示の際の明るさが低下する。しかしながら、カラーフィルタを２回通過することで、光の着色度は強くなる。これに対して、透過モードで使用する場合は、セルの背後に設けたバックライトから発した光は反射膜に設けたホールを通過し、カラーフィルタ、液晶セルを通過してセル外部に出るため、光がカラーフィルタを通過するのは１回である。そのため、表示の明るさは低下しないが、光の着色度は低くなる。このように、透過モードと反射モードで色の再現性が異なるので、カラーフィルタの光学濃度を透過モードと反射モードのいずれか一方に対して最適化すると、他方のモードでの表示が最適化されなくなるという問題が生じる。
【０００４】
特開平１０−２８２４８８号に示すような液晶表示装置の上記欠点を解決するために、特開２０００−２９８２７１「液晶表示素子およびその製造方法」、特開２００１−３３７７８「液晶表示装置およびその製造方法ならびに電子機器」等が提案されている。これらの液晶表示装置では、反射板上のカラーフィルタの厚さと、反射板の開口部上に設けるカラーフィルタの厚さとを異なるものとすることにより、透過モードと反射モードでの色の再現性を一致させるようにしている。例えば、反射板の開口部上のカラーフィルタの厚さを、反射板上のカラーフィルタの厚さの２倍とすることによって、透過モードと反射モードとで光がカラーフィルタを通過する距離を等しくし、その結果、両モードでの表示に際して色の再現性を同じものとすることができる。
【０００５】
ところが、上記装置では、反射板上と開口部上とでカラーフィルタの厚さを変えるために、反射板を樹脂層と反射層の２層構造として厚くした上で、カラーフィルタを２層にわたって形成する必要がある。２層のカラーフィルタを形成するためには、３色のカラーフィルタの場合、６回の露光、現像工程が必要であり、製造工程が複雑化する上に、液晶表示装置自体の製造コストが上昇する。
【０００６】
【特許文献１】特開平１０−２８２４８８号
【特許文献２】特開２０００−２９８２７１号
【特許文献３】特開２００１−３３７７８号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
したがって本発明の目的は、複雑な製造工程を要せず、しかも反射モードと透過モードにおいて表示にあたっての色の再現性を同一とすることが可能な、新規な構造の半透過型の液晶表示装置およびその製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、本発明の液晶表示装置は、第１および第２の透明基板と、前記第１および第２の透明基板間に封入した液晶と、前記第１または第２の透明基板のいずれか一方に形成された第１のカラーフィルタと、複数の開口を有し前記第２の透明基板の液晶側に形成された光の反射膜と、前記第２の透明基板の前記液晶とは反対側に形成された第２のカラーフィルタ、とを備える。
【０００９】
上記装置を反射モードで使用する場合、第１の透明基板の上方からこの装置に入射した光は、第１のカラーフィルタを通過し反射板によって反射されて再び第１のカラーフィルタを通過してこの装置から出射し、ユーザに観察される。したがって、入射光は２度第１のカラーフィルタを通過する。一方、この装置を透過モードで使用する場合は、第２の透明基板後方よりのバックライトが発する光は、第２のカラーフィルタを通過し、反射板の開口部および第１のカラーフィルタを通過してこの装置より出射しユーザに観察される。したがってバックライトは、第２および第１のカラーフィルタを通過するので、第１および第２のカラーフィルタの光学濃度を略同じにしておけば、反射モードと透過モードにおいて表示に際して略同じ色の再現性を得ることができる。
【００１０】
上記本発明の液晶表示装置は、第２の透明基板上に複数の開口部を有する反射膜および第１のカラーフィルタをこの順で形成し、前記第２の透明基板の前記反射膜を形成する表面とは反対の表面側にカラー感光性材料を塗布し、前記第１のカラーフィルタ上方から前記反射膜の開口部を介して前記カラー感光性材料に光を照射することにより、前記第１のカラーフィルタと同じ色ドットの配列パターンを有する第２のカラーフィルタを形成し、前記第２の透明基板の前記１のカラーフィルタが形成された面に対向して第１の透明基板を配置し、さらに前記第１および第２の透明基板間に液晶を封入する、各ステップを実行することによって製造される。
【００１１】
上記製造方法によれば、上記第２のカラーフィルタは、前記第２の透明基板の前記液晶とは反対側に塗布されたカラー感光性材料を、前記反射膜を露光マスクとして用いて前記第１のカラーフィルタを透過する光により露光、着色して形成される。これにより、従来は色の数だけの回数が必要であった着色工程が第２のカラーフィルタに関して一回で済むので、製造工程が大幅に簡略化され、装置の製造コストが低下する。
【００１２】
また、上記本発明の液晶表示装置は、第２の透明基板上に複数の開口部を有する反射膜および第１のカラーフィルタをこの順で形成し、前記第２の透明基板の前記反射膜および第１のカラーフィルタを形成した表面上方に第１の透明基板をシール材を介して対向配置し、前記第２の透明基板の前記第１のカラーフィルタの形成された表面とは反対側の表面上にカラー感光性材料を塗布し、前記第１の透明基板上方から前記第１のカラーフィルタ、前記反射膜に設けた開口部、前記第２の透明基板を介して前記カラー感光性材料に光を照射することにより該材料を着色して第２のカラーフィルタを形成し、前記第１、第２の透明基板間に液晶を封入する、各ステップを実行することによって製造される。
【００１３】
上記製造方法によれば、第１、第２の透明基板によって液晶セルを構成した後、第２のカラーフィルタを形成する工程を実施するので、第２のカラーフィルタを形成するにあたって、液晶注入面を汚さずにすみ、基板の取り扱いによる傷つきが防止される効果があり、その結果、液晶セルの取り扱いが容易となる。
【００１４】
また、上記液晶表示装置は、第２の透明基板上に複数の開口部を有する反射膜および第１のカラーフィルタをこの順で形成し、前記第２の透明基板の前記反射膜および第１のカラーフィルタを形成した表面上方に第１の透明基板をシール材を介して対向配置し、前記第１、第２の透明基板間に液晶を封入し、前記第２の透明基板の前記液晶側とは反対の表面上にカラー感光性材料を塗布し、前記第１の透明基板上から前記液晶、前記第１のカラーフィルタ、前記反射膜に設けた開口部および前記第２の透明基板を介して前記カラー感光性材料に光を照射することにより該材料を着色して第２のカラーフィルタを形成する、各ステップを実行することによって製造される。
【００１５】
上記製造方法によれば、第１、第２の透明基板によって液晶セルを構成し、セル中に液晶を封入してから、感光乳剤を使用する第２のカラーフィルタの形成工程を実行する。これによって、液晶中への、感光乳剤の露光、現像時に発生する塵などの混入が防止され、信頼性の高い液晶表示装置を得ることができる。
【００１６】
なお、前記第１のカラーフィルタは、フォトリソグラフィー法、印刷法、電着法又はインクジェット法のいずれかで形成される。また、前記カラー感光性材料は感光乳剤であり、前記第２のカラーフィルタを形成する工程は、露光された前記感光乳剤の現像工程を含む。この感光乳剤は、たとえば塩化銀乳剤である。塩化銀乳剤は紫外線（ＵＶ）に対して弱いので、偏光板にＵＶカット付き偏光板を用いると良い。
【００１７】
なお、カラーフィルタの色としては、Ｒ，Ｇ，Ｂの３色でもよく、あるいはシアン、マゼンタ、イエローの３色でも良い。さらにその他の色の組み合わせであっても良い。反射膜は、アルミニュームまたは銀、あるいはそれらの金属を含む合金膜で形成することが可能で、カラーフィルタの各色部分に対応する位置に開口部が設けられている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明の好ましい実施形態を、図面を参照して説明する。図１は、本発明の第１の実施形態にかかる半透過型液晶表示装置の要部断面図である。図示する実施形態は、ＳＴＮタイプの液晶表示装置であって、１、２はガラス等の透明基板であり、液晶セルの上基板および下基板を構成する。３は上基板１の液晶層側に形成された信号電極、４は下基板２上に形成された共通電極である。通常これらは透明電極で構成される。なお、下基板２と共通電極４間には、後述する反射膜及び第１のカラーフィルタが設けられている。５、６は配向膜、７は液晶層である。上基板１の液晶層７とは反対側には、位相差板８、偏光板９が設けられ、同様に下基板２側にも位相差板１０、偏光板１１が設けられている。１２は、バックライト装置である。下基板２の液晶層７側には、アルミ等の蒸着膜である反射膜１３と、第１のカラーフィルタ１５が形成されている。カラーフィルタ１５は、Ｒ、Ｇ、Ｂの３色のドットの複数の繰り返しで構成されている。反射膜１３は、カラーフィルタ１５の各ドットの中央部分に対応する位置に開口部（孔）１６を有している。１７は第１のカラーフィルタ１５上に形成された平坦化膜であり、カラーフィルタ１５の上面を平坦化するために設けられるものである。
【００１９】
本装置では、下基板２のバックライト側にさらに第２のカラーフィルタ１８を設けている。この第２のカラーフィルタ１８は、後述するように、下基板２上に塗布された感光乳剤層を、開口部１６が形成された反射膜１３をマスクとして用いて第１のカラーフィルタ１５側から光を照射することによって、露光し現像して形成される。
【００２０】
上記第１のカラーフィルタ１５を形成するにあたって、そのカラーフィルタの光学濃度は、反射モードでの表示の色再現性が適切となるように、カラーフィルタ１５単独で最適化される。第２のカラーフィルタ１８の光学濃度は、第１のカラーフィルタ１５と略同じ光学濃度となるように最適化される。これによって、第２のカラーフィルタ１８と第１のカラーフィルタ１５を通過した光の透過率は、第１のカラーフィルタ１８で反射されてユーザ側に出射する光の透過率と同じとなり、透過モードと反射モードでの色の再現性を同じとすることができる。
【００２１】
なお、反射膜１３に形成する開口１６は、カラーフィルタの１ドット（液晶表示装置の１画素に対応）の中央部分に必ずしも形成される必要は無く、中心よりずれていても良い。また、１ドットに付き１個の開口部である必要は無く、複数の開口部が形成されていても良い。１ドットの開口部の総合面積と、開口部でない部分の面積の割合、開口部／ドット（画素）は、３０％〜６０％のことが多い。
【００２２】
さらに、上基板１と配向膜５間、あるいは下基板２と配向膜６間の少なくともいずれか一方に絶縁膜を設け、上基板１の透明電極と下基板２の透明電極がゴミなどによりショートすることを防いでも良い。位相差板８、１０、偏光板９、１１の構成および液晶層７の材料などは、例えばＳＴＮ液晶表示装置を構成する一般的なものでよいので、ここでは特に説明しない。
【００２３】
図２は、本発明の方法に従って、上記第１、第２のカラーフィルタ１５、１８を下基板２上に形成するための工程を示す図である。まず、図２（ａ）に示す下基板２の上面に、図（ｂ）に示すように反射膜１３を形成する。次に、図（ｃ）に示すように、反射膜１３に複数の開口部１６を形成する。この開口部１６は、後に形成する第２のカラーフィルタの各色の領域にそれぞれ対応する位置に設けられている。その後、図（ｄ）に示すように、反射膜１３上に第１のカラーフィルタ１５を形成する。このカラーフィルタ１５はどのような製造工程で形成しても良いが、その一例を図３に示す。
【００２４】
図３（ａ）から（ｆ）を参照して第１のカラーフィルタ１５の製造方法の一例を示す。なお、図３の（ａ）から（ｆ）において、説明の簡略化のために、２’は図２の（ｄ）に示す段階の下基板を示し、従って基板２’には図示はしていないが開口部１６が形成された反射膜１３が形成されているものとする。まず、図（ａ）の基板２’上に、図（ｂ）に示すように、後に現像されてパターン化されるカラーフィルタ原材料の層１５０を形成する。この層１５０には赤等の色が出る顔料または染料が含まれている。次に図（ｃ）に示すように、露光用マスク１５２を層１５０上に被せて層１５０を露光しカラー化のパターニングを行う。そして、図（ｄ）に示すように露光用マスク１５２を外した後、現像等を行って層１５０の不要な部分を取り除き、図（ｅ）に示すようにカラーフィルタの１色部分（例えば赤（Ｒ）部分）を形成する。その後、他の色の顔料又は染料を含む基体層を下基板２’上に形成し、上記工程と同様に露光、現像を行うことによって、カラーフィルタの他の色の部分を形成する。この工程を更にもう一度繰り返すことによって、図（ｆ）に示すように、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の各色ドットが多数形成されたカラーフィルタ１５が形成される。
【００２５】
図２の（ｄ）は、以上の様にして下基板２上に第１のカラーフィルタ１５が形成された状態を示す。なお、カラーフィルタ１５および反射板１３の構造上の数値を示すと、例えば、画素は１８０μｍ×６０μｍ、開口部１６は４０μｍ程度の径で形成する。第１のカラーフィルタ１５は、厚みを０．８μｍ程度に作られる。反射膜１３は、アルミを蒸着法によって形成しており、その厚さは０．１５μｍ程度であるが、反射膜を他の材料にしたりあるいは反射膜の下に樹脂膜を配設して０．８μｍ程度の厚さにする場合もある。なお、前述したように、１ドットの開口部の総合面積Ａと、開口部でない部分の面積Bの割合、開口部（A）／ドット（画素）（A＋B）は、３０〜６０％の範囲であることが多い。
【００２６】
次に、第２のカラーフィルタ１８を形成する工程を示す。図２（ｅ）に示すように、下基板２を上下に反転し、その上面にハロゲン化銀塩乳剤をスピンナー方式あるいはスキージ方式あるいは印刷方式等により塗布することにより、感光乳剤層１８’を形成する。その後、図２（ｆ）に示すように白色光源を用いて感光乳剤層１８’を露光するのであるが、白色光源からの光は、第１のカラーフィルタ１５を透過すると共に反射膜１３の開口部１６を通過して感光乳剤層１８’に当たりこの層を露光する。この後、感光乳剤層を現像することによって、開口部１６に対応する部分が第１のカラーフィルタの配色パターンで着色され、感光乳剤層は第２のカラーフィルタとして機能するようになる。露光のための光源としては、白色光源以外の光源を用いても良い。例えば、ＲとＧとＢとを別々の光源とし、Ｒ，Ｇ，Ｂを同時に点灯させた光源あるいは３波長蛍光管を用いても良い。
【００２７】
以上の様にして、反射膜１３を遮光マスク（露光マスク）として用い、さらに第１のカラーフィルタ１５を通過した光によって感光乳剤１８’を露光することにより、一回の露光および現像工程で、３色の色パターンを有する第２のカラーフィルタ１８が形成される。そのため、第１のカラーフィルタ形成方法に比べて、第２のカラーフィルタ１８の製造工程は大幅に簡略化される。なお、隣り合う開口部１６の間は反射膜１３が存在するため、この反射膜１３の下方の感光乳剤１８’の一部は露光されず感光されることがない場合もあるが、このような感光が不十分な部分が生じた場合にも、この部分はユーザがこの液晶表示装置を見る場合、反射膜１３に覆われているので、見栄えや表示品質を落とすことはない。
【００２８】
以上の様にして、図２（ｆ）に示す２層のカラーフィルタを有する下基板２が形成されると、その後、カラーフィルタ１５上に平坦化膜１７を形成した後、通常の方法で共通電極および配向膜６を形成する。この状態の下基板２と、別途、信号電極、配向膜を形成した上基板１とを、各電極が画素を形成する様に対向して配置し、さらに枠状のシール材を介して張り合わせ、液晶セルを構成する。次に、該セル内に液晶を封入し、各位相差板、各偏光板およびバックライト装置を適宜に設けることにより、図１に示した構造の液晶表示装置を得ることができる。
【００２９】
図４は、第２のカラーフィルタ１８の他の製造方法を説明するための図である。この製造方法では、下基板２にホールを有する反射膜と第１のカラーフィルタ１５を形成した後、適宜電極、配向膜を設け、この状態で電極、配向膜を設けた上基板１と張り合わせて液晶パネルを構成する。この液晶パネルに液晶を封入した後、あるいは封入する以前に、下基板２の背後に第２のカラーフィルタ１８を形成する。すなわち、下基板２の背後に感光乳剤層１８’を形成し、その後、上基板１側から光をパネルに入射させ、第１のカラーフィルタ１５および開口部１６を介して感光乳剤層１８’を露光する。これによって、感光乳剤層１８’は、第１のカラーフィルタ１５と同じ色のパターンに露光されて第２のカラーフィルタ１８が形成される。以上の様にして第２のカラーフィルタ１８が形成されると、各位相差板、各偏光板およびバックライト装置を適宜に設けることにより、図１に示した液晶表示装置が完成される。
【００３０】
図４に示した液晶表示装置の製造方法によれば、上基板１と下基板２間を張り合わせた後に、第２のカラーフィルタ１８を形成する作業を行う事ができる。そのため、図２に示した実施形態の場合とは異なり、第２のカラーフィルタを形成する時の基板２の取り扱いが容易となる。さらに、液晶をセル内に封入した後に感光乳剤の塗布、露光、現像などの工程を実行すれば、第２のカラーフィルタの製造中に液晶セル内に塵等が混入する問題が極めて小さくなり、塵による画質の低下が防げ、絶縁膜を設けなくても上下基板間でのゴミ等による電極間ショートの確率が減少し、液晶表示装置の信頼性が向上する。
【００３１】
図５（ａ）〜（ｃ）は、図４で示した本発明の液晶表示装置を製造するための他の方法を示す図である。この製造方法では、液晶の封入前に、液晶セル内を汚すことなく、多数の液晶セルに対して同時に第２のカラーフィルタを構成することを特徴としている。以下に、図５（ａ）〜（ｃ）を参照して、この実施形態を説明する。
【００３２】
図５（ａ）は、１個の液晶装置に相当する１個のセルが複数個、大型基板に形成された状態を示す。図５（ａ）では、図１の上基板１と下基板２とを構成する２枚の大型基板が第１のシール材１１０と第２のシール材１２０により接着されて大型セル１０１を形成した状態を示している。この状態では、第２のシール材１２０で囲まれた１個のセル２００には液晶が注入されていない。シールは２重シールになっており、セル２００は注入口１２５をあけて第２のシール材１２０を配設しセル空間１３０を形成する。この複数のセル２００を覆って第１のシール材１１０で囲うと共に第１のシール材１１０の内部と外部は空気が抜けるように通路が形成され基板の内と外が連絡している。この連絡通路を作るため開口部１２１が第１のシール材１１０の外部側と内部側にそれぞれ設けられている。第１のシール材１１０は、第１のシール材１１０同士が並列に配設される位置を設ける必要がある。この開口部１２１と並行配置の第１のシール材１１０の機能を説明する。大型セル１０１を形成するために、大板状の上基板と下基板を第１のシール材１１０と第２のシール材１２０により、間隙を設けて熱圧着するのであるが、このとき間隙が密封状態だと大型セル基板１０１の中央部（内側）の空気が外側に抜けないため、熱圧着した時の内部空気の膨張により基板１０１が破壊する。これを防ぐ目的で開口部１２１が設けられている。一方、並行配置の第１のシール材１１０であるシール部１２２とシール部１２４は、シール接着後の後工程における洗浄や、ウエット現像においての液剤がセル２００に入ることを防ぐ目的のために設けられる。
【００３３】
図５（ｂ）は、前記大板状態のセル１０１を横方向切断面Ｘ（Ｘ１、Ｘ２、Ｘ３、Ｘ４）で切断した短冊状基板を示す。この短冊状基板は、１個のセルが横方向に複数個並んでおり、この状態では、全てのセルの注入口１２５は一方の方向にそろって開口しているので、真空中注入法を用いることで、全てのセルに一括して液晶を注入することができる。図５（ｃ）は、前記短冊状態の基板を縦方向切断線Ｙ（Ｙ１、Ｙ２、Ｙ３、Ｙ４）で切断して１個の液晶セル２００を得た状態を示している。
【００３４】
以下に、図５における各製造工程を説明する。図５（ａ）の状態では、各セル２００には、図２で示した（ａ）から（ｄ）の工程は完了しており、さらに電極、配向膜が上下基板に配設されて、上下基板がシール材により接着されている。この後、図示はしていないが、大型基板１０１の裏面に感光性乳剤層を塗布し、図４に示した露光方法により感光性乳剤層を感光させる。なお、このときまだセル空間１３０には液晶は注入されていない。その後、大板状態の基板１０１にウエット現像処理を施する。このとき、現像液が注入口１２５から空間１３０内に入り込まないように、第２のシール材１２０と同じシール材料を用いて先に設けておいた第１のシール材１１０が有効に働き、セル２００への現像液の侵入が防止される。この第１のシール材１１０は、現像液の進入を防ぐ形状ならば、適宜の形状でよい。図５（ａ）では、第１のシール材を１周＋１／４周配設した。これを１周＋２／４周、１周＋３／４周、２周としても良い。
【００３５】
以上によって、大型基板１０１の全てのセル２００に対して、一回の感光性乳剤層の形成、露光、現像工程により、第２のカラーフィルタが一括して形成される。この後、現像処理が終わり第２のカラーフィルタ１８（図１参照）が形成された基板１０１を、横方向の切断線Ｘ１乃至Ｘ４に沿って切断する。このとき、切断線Ｘ２、３、４の切断面には注入口１２５が口をあけている状態である。この切断により、図５（ｂ）に示した短冊上の基板が得られる。この状態で、複数のセルの複数の注入口１２５を液晶材に接触させると共に、真空と大気圧の制御により空間１３０へ液晶の注入を行う。液晶の注入後、注入口を樹脂材よりなる封口材で封口する。その後、図（ｂ）に示す縦切断線Ｙ１乃至Ｙ４に沿って、短冊状態のセルを切断し、図５（ｃ）に示す１個の液晶セル２００を得る。このセル２００に対して、適宜、位相差板、偏向板およびバックライトが取り付けられて、半透過型の液晶表示装置が得られる。
【００３６】
図６は、本発明の他の実施形態にかかる液晶表示装置の構造を示す。この装置では、上記図１示す装置とは異なり第１のカラーフィルタ１５’を上基板１の液晶側に設けたことを特徴としている。ここで、１７’は、カラーフィルタ１５’の表面を平坦にするための平坦化膜である。この装置では、下基板２の液晶側の面上に反射膜１３を形成し、下基板２の液晶側と反対側の面上に第２のカラーフィルタ１８となる感光性乳剤層を形成し、その後、第１のカラーフィルタ１５’上方から光を照射することで、開口部１６を有する反射膜１３を露光マスクとして用いて第２のカラーフィルタ１８が形成される。
【００３７】
なお、上述した各実施形態において記載した、位相差板、偏光板、平坦化膜、バックライト等は、本発明の液晶表示装置を構成する上で必ずしも必要な構成部材ではなく、装置の目的、設計仕様等に基づいて適宜省略し得る。信号電極、共通電極についても、図示する例とは異なって、上下反対の基板に設けても良い。また、上記各実施形態は、パッシブ型液晶表示装置を例として示したが、アクティブ型（TFT、MIM、TDF）の装置であっても良いことは勿論である。液晶表示装置がＴＦＴタイプである場合は、位相差板は１枚でよい。
【００３８】
また、上述した各実施形態においては、一つの液晶セルの断面を記載したが、多数の液晶セルが一対の透明基板に形成される多面付でも良い。
【００３９】
以上、種々の実施形態を示して説明したように、本発明の装置では、反射モードおよび透過モードに対して表示の際の色再現性を同じものとすることが容易である。そのため、表示品質の高い半透過型液晶表示装置を得ることができる。また、第２のカラーフィルタを形成するための感光乳剤を感光させる場合に、開口部を設けた反射膜あるいは反射層を遮光マスクとして利用し、パターニング露光しているので、第２のカラーフィルタを形成する工程を従来に比べて大幅に簡素化することができる。特に、パターニング時に露光用マスクの交換やエッチング等の必要がないので、パターニングを短時間で行う事ができ、作業効率を高めることができる。その結果、信頼性が高くかつ低コストの液晶表示装置を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の第１の実施形態にかかる液晶表示装置の要部断面。
【図２】図１に示す装置の各製造工程を示す図。
【図３】第１のカラーフィルタの各製造工程を示す図。
【図４】図１に示す装置の一製造工程を示す図。
【図５】本発明の液晶表示装置の製造方法にしたがって複数の液晶表示装置を同時に製造するための各製造工程を示す図。
【図６】本発明の他の実施形態にかかる液晶表示装置の要部断面を示す図。
【符号の説明】
【００４１】
１…上基板
２…下基板
３…信号電極
４…共通電極
５、６…配向膜
７…液晶層
８…位相差板
９…偏光板
１０…位相差板
１１…偏光板
１２…バックライト装置
１３…反射板
１５…第１のカラーフィルタ
１６…開口部
１８…第２のカラーフィルタ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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