(57)【要約】【課題】着工補充方式を維持しながら、部材の搬送速度の増減に連動して部品使用ペースが増減しても、部品が欠品しないように発注する。【解決手段】部品発注装置１０は、標準搬送速度記憶部１６の情報と、到着リードタイム／到着リードタイム間搬送数記憶部１８の情報とに基づいて、在庫部品数算出手段２０で部品組付け位置において在庫しておくべき部品数を算出する。製品種類／部品種類記憶部１２の情報と、生産順序計画記憶部１４の情報とに基づいて、仮想発注位置搬送部材種類特定手段２６で仮想的な生産ラインを生産順序計画に従って部材が搬送されるのに相当する処理を実行して仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類を特定する。発注手段２６によって、現実の発注位置、又は、仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品のための部品を発注する。【選択図】  図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注する装置であり、
製品種類に対応付けてその製品に用いる部品種類を記憶している製品／部品種類記憶手段と、
生産ライン上の発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品のための部品を発注する手段とを備え、
その発注位置が、
（１）  部材搬送速度が最高速度未満の所定速度である間に、部品組付け位置に所定数の部品が在庫する位置であり、かつ
（２）  部材搬送速度が前記所定速度から最高速度に増速されるときに、前記所定数の部品在庫が枯渇する前に、部材の最高搬送速度に対応する速度で発注された部品が部品組付け位置に到着する位置
に設定されていることを特徴とする部品発注装置。
【請求項２】
部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注する装置であり、
生産ラインで次々に生産する製品の種類の順序を記憶している生産順序計画記憶手段と、
製品種類に対応付けてその製品に用いる部品種類を記憶している製品／部品種類記憶手段と、
製品の生産が進行する度に、仮想的な生産ラインを生産順序計画に従って部材が搬送されるのに相当する処理を実行して仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類を特定する手段と、
特定された種類の製品のための部品を発注する手段とを備え、
その発注位置が、
（１）  部材搬送速度が最高速度未満の所定速度である間に、部品組付け位置に所定数の部品が在庫する位置であり、かつ
（２）  部材搬送速度が前記所定速度から最高速度に増速されるときに、前記所定数の部品在庫が枯渇する前に、部材の最高搬送速度に対応する速度で発注された部品が部品組付け位置に到着する位置
に設定されていることを特徴とする部品発注装置。
【請求項３】
請求項１または２の所定数は、部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するまでのリードタイムと部材の所定搬送速度と最高搬送速度の差からもたらされる単位時間あたりの部品使用数の差から決定される最低数と、部品組付け位置において過大在庫とならない最大数との間に設定されていることを特徴とする請求項１または２の部品発注装置。
【請求項４】
生産ラインの最後端から部品組付け位置までの間に部品が組付けられた部材を一時保留して生産ラインでの製品生産ペースを調整する一時保留帯が設けられているときに、
一時保留帯での保留可能数に対応して、部材の所定搬送速度と最高搬送速度の差が設定されていることを特徴とする請求項１または２の部品発注装置。
【請求項５】
生産ラインの最後端から部品組付け位置までの間に部品が組付けられた部材を一時保留して生産ラインでの製品生産ペースを調整する一時保留帯が設けられており、
その一時保留帯にｎの未保留数があり、
生産順序計画記憶手段には、通し番号に対応付けて製品の種類が記憶されているときに、
部品組付け位置に存在する部材を用いて生産する製品の通し番号に、前記の未保留数ｎと、部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するまでのリードタイムのうちに搬送される部材数とを加算した通し番号に対応する製品のための部品を発注することを特徴とする請求項２に記載の発注装置。
【請求項６】
部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注する方法であり、
製品種類に対応付けてその製品に用いる部品種類をコンピュータに読取り可能に記憶しておく工程と、
生産ライン上の発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類を特定する工程と、
コンピュータによって、特定された製品種類に対応する部品種類を特定する工程と、
特定された部品種類を発注する工程とを備え、
その発注位置が、
（１）  部材搬送速度が最高速度未満の所定速度である間に、部品組付け位置に所定数の部品が在庫する位置であり、かつ
（２）  部材搬送速度が前記所定速度から最高速度に増速されるときに、前記所定数の部品在庫が枯渇する前に、部材の最高搬送速度に対応する速度で発注された部品が部品組付け位置に到着する位置
に設定されていることを特徴とする部品発注方法。
【請求項７】
部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注する方法であり、
生産ラインで次々に生産する製品の種類の順序をコンピュータに読取り可能に記憶しておく工程と、
製品種類に対応付けてその製品に用いる部品種類をコンピュータに読取り可能に記憶しておく工程と、
コンピュータによって、製品の生産が進行する度に、仮想的な生産ラインを生産順序計画に従って部材が搬送されるのに相当する処理を実行して仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類を特定する工程と、
コンピュータによって、特定された製品種類に対応する部品種類を特定する工程と、
特定された部品種類を発注する工程とを備え、
その発注位置が、
（１）  部材搬送速度が最高速度未満の所定速度である間に、部品組付け位置に所定数の部品が在庫する位置であり、かつ
（２）  部材搬送速度が前記所定速度から最高速度に増速されるときに、前記所定数の部品在庫が枯渇する前に、部材の最高搬送速度に対応する速度で発注された部品が部品組付け位置に到着する位置
に設定されていることを特徴とする部品発注方法。
【請求項８】
部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注するプログラムであり、
生産ラインで次々に生産する製品の種類の順序を記憶している生産順序計画と、製品種類に対応付けてその製品に用いる部品種類を記憶している製品／部品種類データとを参照し、
生産ラインの最後端から部品組付け位置までの間に部品が組付けられた部材を一時保留して生産ラインでの製品生産ペースを調整する一時保留帯が設けられており、
その一時保留帯にｎの未保留数があり、
生産順序計画記憶手段には、通し番号に対応付けて製品の種類が記憶されているときに、
コンピュータに、下記処理、すなわち、
製品の生産が進行する度に、仮想的な生産ラインを生産順序計画に従って部材が搬送されるのに相当する処理と、
部品組付け位置に存在する部材を用いて生産する製品の通し番号に、前記の未保留数ｎと、部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するまでのリードタイムのうちに搬送される部材数とを加算した通し番号に対応する製品のための部品を発注する処理
を実行させることを特徴とする部品発注のためのプログラム。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するラインのために、部品を発注する技術に関する。例えば、車輪組付け位置（部品組付け位置）にベルトコンベア方式で次々に搬送されてくる組立て中の自動車（部材）に次々に車輪（部品）を組付けて次々に自動車（製品）を生産する自動車生産工場（生産ライン）のために車輪（部品）を発注する技術に関する。
ここでいう「製品」は、部材に部品が組付けられて生産されたものをいう。代表的には最終製品のこというが、中間製品を生産する生産ラインでは中間製品が製品となる。例えばエンジンは、エンジン生産工場にとっては製品であり、自動車生産工場にとっては部品となる。部材とは、部品組付け位置から次の部品組付け位置に搬送されるものをいい、その部材に部品が組付けられることによって製品が生産される。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車の生産工場では、塗装済ボディー（部材）に、ドアやフードやガラスやシートやエンジン等の部品を組付けて、自動車（製品）を完成させる。この場合、部品は、自動車生産工場とは別の場所で生産されることが多い。例えば、部品を専門に生産している生産工場や、自動車の生産ラインとは別の生産ラインで生産される。
多くの製品生産ラインでは、別の場所で生産されて製品生産ラインに納入される部品を用いて製品を生産する。そのために、製品生産ラインでは、製品生産ラインで使用する部品を発注しなければならない。この場合、発注した部品が過大在庫となったりあるいは欠品したりすることがないように、適切に部品を発注しなければならない。適切な数量を適切なタイミングで発注する技術が必要とされる。
【０００３】
ベルトコンベア方式で多数の部材を搬送しながら製品を生産する場合には、着工補充方式という部品発注技術を利用することができる（例えば特許文献１）。この着工補充方式では、部材を搬送する搬送ラインの部品組付け位置よりも上流に発注位置を設け、発注位置に部材が搬送されてくると、その部材を用いて生産する製品のための部品を発注する。このとき、発注位置に搬送されてきた部材が部品組付け位置にまで移動するのに要する時間と、部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するまでに要する時間が等しくなるようにする。この方式によれば、部材が部品組付け位置に到達するときに必要な部品が部品組付け位置に到達するはずであり、在庫を持たないで欠品の発生を防止することができる。
【０００４】
【特許文献１】
平４−１５２０５３号公報
【０００５】
部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するまでに要する時間が長くなると、部材搬送ライン上での発注位置が、部材搬送ラインのスタート位置よりも上流となってしまうことがある。すなわち、実際には存在しない発注位置に部材が搬送されてくるものと考え、仮想の発注位置に仮想の部材が搬送されてくる時刻を求め（この時刻は現実に求めることができる）、その時刻に部品を発注することが必要となる。この場合、実際に発注位置に到着した部材から製品種類を特定することができないことから、生産ラインで次々に生産する製品の種類の順序を記憶している生産順序計画が必要とされる。
生産する製品の種類の順序がわかっていれば、仮想の発注位置に仮想の部材が搬送されてくる時刻と、その部材を利用して生産する製品種類が判明するから、適切な部品種類を適切なタイミングで発注することができる。この発注技術によっても、部材が部品組付け位置に到達するときに必要な部品が部品組付け位置に到達するように発注することができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記した着工補充方式、すなわち、実在または仮想の発注位置に部材が搬送されてくる時刻に、その部材を利用して生産する製品の生産に必要な部品種類を発注する方式によって、製品生産ペースが変わらないかぎり、部品在庫を持たないで部品の欠品を防止することができる。
しかしながら、部品組付け位置における部品の使用ペースは変動することがある。特に、部品組付け位置よりも下流（即ち、部品組付け位置と生産ラインの最後端の間）に、部品が組付けられた部材を一時保留して生産ラインでの製品生産ペースを調整する一時保留帯が設けられていると、部品組付け位置における部品の使用ペースは変動する。一時保留帯に保留している半製品を無くする場合には部品組付け位置における部品の使用ペースは低下する。一時保留帯に保留されている半製品を増やす場合には、部材の搬送速度を上げて部品使用ペースを増大させる。
部材の標準搬送速度等、一定の安定した所定の搬送速度に合わせて発注位置を設定しておくと、部材の搬送速度を増大させたときには、部材が部品組付け位置に到達しても必要な部品が部品組付け位置に到着しないことになり、部品が欠品してしまう。
【０００７】
以上の点に鑑み、実在または仮想の発注位置に部材が搬送されてくる時刻にその部材を利用して生産する製品の生産に必要な部品種類を発注する方式を維持しながら、部材の搬送速度の増減に連動して部品使用ペースが増減したとしても、部品が欠品してしまうことがない技術が必要とされている。
【０００８】
【課題を解決するための手段と作用と効果】請求項１の発注装置は、部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注する装置であり、実在する発注位置に部材が搬送されてきたときにその部材を利用して生産する製品の生産に必要な部品種類を発注する方式を維持しながら、部材の搬送速度の増減に連動して部品使用ペースが増減しても部品が欠品してしまうことがないように発注する。
ここで、「最高速度」とは、生産ラインが有する物理的な機能上で稼動し得る最高速度のことではなく、生産ペースを調整するために増速し得る上限としての最高速度のことをいう。
この発注装置は、製品種類に対応付けてその製品の生産に用いる部品種類を記憶している製品／部品種類記憶手段と、生産ライン上の発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の生産に用いる部品を発注する手段とを備えている。製品の生産に用いる部品の種類は、製品／部品種類記憶手段から特定することができる。
本発明の発注装置は、その発注位置に特徴を持ち、
（１）  部材搬送速度が最高速度未満の所定速度である間に、部品組付け位置に所定数の部品が在庫する位置であり、かつ
（２）  部材搬送速度が前記所定速度から最高速度に増速されるときに、前記所定数の部品在庫が枯渇する前に、部材の最高搬送速度に対応する速度で発注された部品が部品組付け位置に到着する位置に設定されている。
【０００９】
部材搬送速度が所定の速度（例えば、生産ラインが通常の状態で稼動したときの標準的な搬送速度）で安定している場合、部品組付け位置に在庫する部品数は発注位置によって決まる。
（ａ）発注位置に搬送されてきた部材が部品組付け位置にまで移動するのに要する時間と、部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するのに要する時間が等しい場合、部品在庫は増減しない。
（ｂ）発注位置に搬送されてきた部材が部品組付け位置にまで移動するのに要する時間の方が、部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するのに要する時間よりも長ければ、即ち、発注位置を（ａ）の場合よりも上流にシフトすると、部品在庫は所定数まで増大する。
この事象を簡単な例によって説明する。部材搬送ラインは、１０分に１個の割合で部材を部品組付け位置に搬送する。部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するのに１００分がかかる。
部材が発注位置を通過してから１００分後に部品組付け位置に搬送される位置に発注位置を設ければ、部品組付け位置における部品在庫数は増減しない（上記のａに相当する）。最初の部品在庫が０個であれば、０個のまま維持される。
部材が発注位置を通過してから１１０分後に部品組付け位置に搬送される位置に発注位置を設ければ、部品組付け位置における部品在庫数は１個増加する（上記のｂに相当する）。最初の部品在庫が０個であれば、１個まで増大して以後は１個の在庫が維持される。
部材が発注位置を通過してから１２０分後に部品組付け位置に搬送される位置に発注位置を設ければ、部品組付け位置における部品在庫数は２個増加する（上記のｂに相当する）。最初の部品在庫が０個であれば、２個まで増大して以後は２個の在庫が維持される。
部材が発注位置を通過してから１３０分後に部品組付け位置に搬送される位置に発注位置を設ければ、部品組付け位置における部品在庫数は３個増加する（上記のｂに相当する）。最初の部品在庫が０個であれば、３個まで増大して以後は３個の在庫が維持される。
【００１０】
部材搬送速度が増速して部品使用ペースが増大すれば、部品組付け位置における部品在庫数は減少する。この場合、部材の搬送速度が増大したのに対応して増大したペースで発注された部品が部品組付け位置に到着するまでの間は部品組付け位置における部品在庫数は減少し、その後は一定に維持される。
この事象を簡単な例によって説明する。部材搬送ラインは、１０分に１個の割合で部材を部品組付け位置に搬送する一定の所定速度から、８分に１個の割合で部材を部品組付け位置に搬送する速度に増速したとする。ここでは、この増速速度を最高速度とする。また部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するのに１００分がかかるとする。増速した直後には、増速前のペースで到着する部品を増速後のペースで使用することから部品在庫数が減少する。この場合、１分間あたり０．１個到着する部品を１分間あたり０．１２５個使用することになり、１分間あたり０．０２５個のペースで部品在庫数が減少する。
部材が発注位置を通過してから１００分後に部品組付け位置に搬送される位置に発注位置を設ければ、増速後１００分を経過すると、部品が１分間あたり０．１２５個到着するようになり、それ以後は部品在庫数が減少しない。この場合、１００分の間に２．５個だけ部品在庫数が減少し、以後は部品在庫が一定に維持される。
以上より、納入ペースに対して部品使用ペースがａ倍（直前の搬送速度のａ倍）となったときは、直前の部品使用ペース（個／時間）×発注から到着までの時間（時間）×（ａ−１）という式（式Ｆ１とする）で求められる数の部品が減少することになる。一方、納入ペースに対して部品使用ペースが０．ｂ倍（直前の搬送速度の０．ｂ倍）となったときは、直前の部品使用ペース（個／時間）×発注から到着までの時間（時間）×（１−０．ｂ）という式（式Ｆ２とする）で求められる数の部品が増加することとなる。
【００１１】
上記の例の場合、部材が発注位置を通過してから１２５分後に部品組付け位置に搬送される位置に発注位置を設ければ、次の事象が生じる。
（ｃ）前述した（ｂ）より、１０分に１個の割合で部材を部品組付け位置に搬送する所定速度が続いている間に、部品組付け位置における部品在庫数は２．５個増加する。最初の部品在庫が０個であれば、２．５個まで増大して以後は２．５個の在庫が維持される。
（ｄ）その状態で、８分に１個の割合で部材を部品組付け位置に搬送する最高速度に増大すると、１分間について０．０２５個のペースで部品在庫数が減少する。部品在庫数は１００分の間減少し、結局２．５個減少する。このことは、上記の式Ｆ１より確かめられる。それ以降は部品在庫数は減少しない。すなわち、１２５分後に部品在庫はゼロなり、以後はゼロの状態に維持される。到着した部品を利用して生産する循環が維持され、部品在庫を持たないで生産を持続することができる。
（ｅ）再び、１０分に１個の割合で部材を部品組付け位置に搬送する所定速度に戻れば、前記（ｃ）の状態に戻り、上記式Ｆ２より２．５個の部品在庫数まで増加したあとその在庫数が維持される。そのために（ｄ）のように部品在庫が減少しても欠品しないだけの部品在庫を確保することができる。
【００１２】
本発明の発注装置は、発注位置に特徴を持ち、上記に例示したように、部材搬送速度が最高速度未満の所定速度である間に、部品組付け位置に所定数の部品在庫が得られる位置であり、かつ、部材搬送速度が前記所定速度から最高速度に増速されるときに、前記所定数の部品在庫が枯渇する前に、部材の最高搬送速度に対応する速度で発注された部品が部品組付け位置に到着する位置に設定されている。したがって、部材の搬送速度が最高搬送速度に増速しても部品が欠品することがない。また、部材搬送速度が一定の所定速度であっても、部材の搬送速度の増大に備えて確保しておく必要がある在庫数程度に増大するにすぎず、むやみと増大することはなく、過大在庫の問題も生じない。
本発明の発注装置によると、実在する発注位置に部材が搬送されてくる時刻に、その部材を利用して生産する製品の生産に必要な部品種類を発注する方式を維持することができ、部材の搬送速度の増減に連動して部品使用ペースが増減したとしても部品が欠品してしまうことがないように発注することができる。
【００１３】
請求項２の発注装置は、部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注する装置であり、実在しない仮想の発注位置に部材が搬送されてきたときにその部材を利用して生産する製品の生産に必要な部品種類を発注する方式を維持しながら、部材の搬送速度の増減に連動して部品使用ペースが増減しても部品が欠品してしまうことがないように発注する。
この発注装置は、生産ラインで次々に生産する製品の種類の順序を記憶している生産順序計画記憶手段と、製品種類に対応付けてその製品に用いる部品種類を記憶している製品／部品種類記憶手段と、製品の生産が進行する度に、仮想的な生産ラインを生産順序計画に従って部材が搬送されるのに相当する処理を実行して仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類を特定する手段と、特定された種類の製品のための部品を発注する手段とを備えている。仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類は、生産順序計画から特定することができ、製品の生産に用いる部品の種類は、製品／部品種類の記憶内容から特定することができる。
ここでも、発注位置が、
（１）  部材搬送速度が最高速度未満の所定速度である間に、部品組付け位置に所定数の部品が在庫する位置であり、かつ
（２）  部材搬送速度が前記所定速度から最高速度に増速されるときに、前記所定数の部品在庫が枯渇する前に、部材の最高搬送速度に対応する速度で発注された部品が部品組付け位置に到着する位置に設定されていることを特徴とする。
【００１４】
上記によっても、一定の所定搬送速度が持続されている間に、部材の搬送速度が増大して部品使用ペースが増大するのに連動して部品在庫が減少しても、部品が欠品しないだけの部品在庫を用意しておくことができる。一定の所定搬送速度が長期間続いても部材の搬送速度の増大に備えて確保しておく必要がある在庫数程度に増大するにすぎず、在庫数がむやみと増大することはなく、過大在庫の問題も生じない。
【００１５】
部材の搬送速度が所定速度である期間が続いたときの部品在庫数（所定数）の値は、部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するまでのリードタイムと、部材所定搬送速度と最高搬送速度の差からもたらされる単位時間あたりの部品使用数の差から決定される最低数（前記した例でいえば２．５個）と、部品組付け位置において過大在庫とならない最大数（１０個以上が過大在庫というのであれば１０個）との間に設定されていることが望ましい。
この場合、欠品もせず、過大在庫にもならないことが保証される。
【００１６】
部材の搬送速度、即ち、部品の使用ペースはむやみと変動するものでないが、部品組付け位置での部品使用ペースが増大することがありえる。増大すると、部品が組付けられた部材がその下流に滞留してしまう。部品組付け位置の下流、即ち、生産ラインの最後端から部品組付け位置までの間に部品が組付けられた部材を一時保留して生産ラインでの製品生産ペースを調整する一時保留帯が設けられているときには、その一時保留帯で保留可能な部材数の範囲内で、部材の搬送速度が増減するものとすることができる。
一時保留帯を利用して製品生産ペースを調整する場合、調整のための単位期間が定められている。例えば一時保留帯に５台保留できる場合、半日や１日といった単位期間の間に保留数を増減させることが定められており、短時間のうちに保留数を大きく増減させることはない。その単位期間が１日の場合であれば、一定の部材所定搬送速度に対して５台／１日の速度を加算したものが生産ペースを調整するために設定された最高搬送速度である。この場合には、一時保留帯に保留されていなかった状態から１日後に５台が保留されている状態に変化させることができる。５台保留できる一時保留帯が存在することから、５台／１日の速度だけ増速することができるのである。
一時保留帯での保留可能数に対応して、一定の部材所定搬送速度と最高搬送速度の差を設定して発注位置を決定すれば、一時保留帯を利用して部品の使用ペースを増減する場合に、部品の欠品や過大在庫を招くことがない。
【００１７】
部品を発注してから部品組付け位置に到着するまでに要する時間が長く、仮想の発注位置に仮想の部材が搬送されてくる時刻に発注する場合、製品の生産が進行する度に、仮想的な生産ラインを生産順序計画に従って部材が搬送されるのに相当する処理を実行して仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類を特定する必要がある。
その生産ラインの最後端から部品組付け位置までの間に部品が組付けられた部材を一時保留して生産ラインでの製品生産ペースを調整する一時保留帯が設けられており、その一時保留帯にｎの未保留数があり、生産順序計画記憶手段には、通し番号に対応付けて製品の種類が記憶されているときには、部品組付け位置に存在する部材を用いて生産される製品の通し番号に、前記の未保留数ｎと、部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するまでのリードタイムのうちに搬送される部材数とを加算した通し番号に対応する製品のための部品を発注することが好ましい。
この場合、生産ラインの最後端にまで進行した部材を用いて生産される製品の通し番号と発注位置にある部材を用いて生産される製品の通し番号との差が常時一定となり、生産ラインの最後端にまで進行した製品の通し番号から発注する部品種類を決定することができる。即ち、その生産ラインで生産が完了した製品情報に基づいて発注することができる。
【００１８】
請求項６の発注方法は、部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注する方法であり、実在する発注位置に部材が搬送されてきたときにその部材を利用して生産する製品の生産に必要な部品種類を発注する方式を維持しながら、部材の搬送速度の増減に連動して部品使用ペースが増減しても部品が欠品してしまうことがないように発注する。
この発注方法は、製品種類に対応付けてその製品に用いる部品種類をコンピュータに読取り可能に記憶しておく工程と、生産ライン上の発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類を特定する工程と、コンピュータによって、特定された製品種類に対応する部品種類を特定する工程と、特定された部品種類を発注する工程とを備えている。
本発明の発注方法は、その発注位置に特徴を持ち、
（１）  部材搬送速度が最高速度未満の所定速度である間に、部品組付け位置に所定数の部品が在庫する位置であり、かつ
（２）  部材搬送速度が前記所定速度から最高速度に増速されるときに、前記所定数の部品在庫が枯渇する前に、部材の最高搬送速度に対応する速度で発注された部品が部品組付け位置に到着する位置に設定されている。
【００１９】
請求項７の発注方法は、部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注する方法であり、生産ラインで次々に生産する製品の種類の順序をコンピュータに読取り可能に記憶しておく工程と、製品種類に対応付けてその製品に用いる部品種類をコンピュータに読取り可能に記憶しておく工程と、コンピュータによって、製品の生産が進行する度に、仮想的な生産ラインを生産順序計画に従って部材が搬送されるのに相当する処理を実行して仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類を特定する工程と、コンピュータによって、特定された製品種類に対応する部品種類を特定する工程と、特定された部品種類を発注する工程とを備えている。
ここでも、発注位置が、
（１）  部材搬送速度が最高速度未満の所定速度である間に、部品組付け位置に所定数の部品が在庫する位置であり、かつ
（２）  部材搬送速度が前記所定速度から最高速度に増速されるときに、前記所定数の部品在庫が枯渇する前に、部材の最高搬送速度に対応する速度で発注された部品が部品組付け位置に到着する位置に設定されていることを特徴とする。
【００２０】
これらの方法によれば、部品使用ペースが増大するのに連動して部品在庫が減少しても、部品が欠品しないだけの部品在庫を用意しておくことができる。また、その後一定の部材所定搬送速度が長期間続いても部材の搬送速度の増大に備えて確保しておく必要がある在庫数程度に増大するにすぎず、在庫数がむやみと増大することはなく、過大在庫の問題も生じない。
【００２１】
本発明で創作した部品発注のためのプログラムは、部品組付け位置に次々に搬送される部材に次々に部品を組付けて次々に製品を生産するとともに、その搬送速度を最高速度以下の範囲で増減することによって生産ペースを調整する生産ラインのために部品を発注するためのプログラムであり、生産ラインで次々に生産する製品の種類の順序を記憶している生産順序計画と、製品種類に対応付けてその製品に用いる部品種類を記憶している製品／部品種類データとを参照し、生産ラインの最後端から部品組付け位置までの間に部品が組付けられた部材を一時保留して生産ラインでの製品生産ペースを調整する一時保留帯が設けられており、その一時保留帯にｎの未保留数があり、生産順序計画記憶手段には、通し番号に対応付けて製品の種類が記憶されているときに、コンピュータに、下記処理、すなわち、製品の生産が進行する度に、仮想的な生産ラインを生産順序計画に従って部材が搬送されるのに相当する処理と、部品組付け位置に存在する部材を用いて生産する製品の通し番号に、前記の未保留数ｎと、部品を発注してから部品が部品組付け位置に到着するまでのリードタイムのうちに搬送される部材数とを加算した通し番号に対応する製品のための部品を発注する処理を実行させることを特徴とする。
【００２２】
【発明の実施の形態】まず、本発明が好適に適用される実施の形態について説明をする。
（形態１）部品組付け位置において在庫しておくべき部品数の最低数と最大数の差は、製品の生産会社が希望する任意の差に決定することができる。例えば、部品の使用ペースの変動が大きくなることが予想されれば、差を大きくすることができる。逆に、部品の使用ペースの変動が小さくなることが予想されれば、差を小さくすることもできる。
【００２３】
【実施例】図１を参照して、本実施例での生産ラインの概要について説明をする。生産ライン２は、本体部材を生産する本体部材生産ライン４と、本体部材生産ライン４から搬入される本体部材へ部品の組付けを行う組立ライン６とで構成される。組立ライン６は、複数の組付け工程と、各組付け工程間に設けられ部品が組付けられた本体部材をストックして各組付け工程の製品の生産ペースの調整を行う複数の一時保留帯とから構成される。
組立ライン６は、最上流に位置する組付け工程Ａと、組付け工程Ａの後段に位置する組付け工程Ｂと、組付け工程Ｂの後段に位置する組付け工程Ｃと、最下流に位置する組付け工程Ｄとを有する。各組付け工程では異なる種類の部品を組付ける。本実施例では、組付け工程Ａでは部品ａを組付け、組付け工程Ｂでは部品ｂと部品ｅを組付け、組付け工程Ｃでは部品ｃを組付け、組付け工程Ｄでは部品ｄを組付ける。組立ライン６の最先端の搬入口Ｈには、組付け工程に本体部材がどれだけ投入されたかを把握するセンサＨが設けられている。組立ライン６の最後端、かつ、生産ライン２の最後端の搬出口Ｎには、本体部材に部品が組付けられた製品がどれだけ完成して搬出されたかを把握するセンサＮが設けられている。センサＨで把握された数からセンサＮで把握された数を減算すると、組立ライン６に存在する本体部材数を求めることができる。また、各部品を組付ける位置には、どの本体部材がいつ搬送されたかを把握するセンサが設けられている（センサａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ）。これらのセンサによって、本体部材に組付けられる部品の使用ペースを検出することができる。これらのセンサは、後述する本体部材把握手段２２となる。
組立ライン６には、組付け工程Ａと組付け工程Ｂとの間に一時保留帯１が設けられ、組付け工程Ｂと組付け工程Ｃとの間に一時保留帯２が設けられ、組付け工程Ｃと組付け工程Ｄとの間に一時保留帯３が設けられている。これらの一時保留帯は隣り合う組付け工程の製品生産ペースが異なってしまうような事態が発生したときに、夫々の製品生産ペースの調整を行うために設けられている。そのため、隣り合う組付け工程での製品生産ペースのいずれもが正常である場合は、一時保留帯は利用されずに空となっている。
本体部材生産ライン４や組立ライン６が受け入れることのできる本体部材の数は決まっている。生産ライン２には、最後端の搬出口Ｎを起点として上流に遡り、生産ライン２を通して順に数えた順番に相当するアドレス（番地）が付与されている。例えば、組立ライン６では、最下流の組付け工程Ｄは５０個の本体部材を受け入れることができ、番地１から番地５０までが付与されている。部品ｄは番地２５の位置で組付けられる。一時保留帯３は５個の本体部材を受け入れることができ、番地５１から番地５５までが付与されている。このように、組立ライン６の組付け工程Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄでは合計２００個の本体部材を受け入れることができ、一時保留帯１，２，３では合計１５個の本体部材を受け入れることができる。したがって、組立ライン６では最大合計２１５個の本体部材を受け入れることができる。
【００２４】
次に、図２を参照して、本発明を具現化した部品発注装置の実施例のシステム構成について説明する。
部品発注装置１０は、ネットワークを介して生産会社の管理コンピュータ３０と、部品生産工程のコンピュータ４０と相互に通信可能に接続されている。
【００２５】
部品発注装置１０に備えられている製品種類／部品種類記憶部１２には、製品種類に対応付けてその種類の製品の生産に用いる部品種類が記憶されている。
生産順序計画記憶部１４には、生産ラインで生産される製品の種類の順序の計画が記憶されている。生産順序計画は、生産会社の管理コンピュータ３０から所定の時期に送信されてくる。
図３に、生産ライン２で生産される製品に対する製品種類／部品種類情報と、９月３０日から１０月２日の生産順序計画が複合して示されている。図４に、製品種類／部品種類情報と、１０月３日から１０月４日の生産順序計画が複合して示されている。表の最上段から３段目が生産順序計画を示している。最上段には夫々の製品の生産が完了する時刻が示されている。生産が完了する時刻から、生産ラインの稼動時間が明確となる。生産ライン２の場合は、８：００に最初の製品の生産が完了し、２３：００に最後の製品の生産が完了するため、稼働時間は１５時間であることがわかる。二段目には夫々の製品の通し番号が示されている。通し番号によって、計画生産数が明確となる。例えば、９月３０日の場合は、通し番号７０１（ｎｏ．７０１）から通し番号１０００（ｎｏ．１０００）までの３００個の製品を生産する計画であることがわかる。三段目には、各通し番号で生産される製品の識別情報が示されている。α，β，γ等が製品の種類を表し、数字が通し番号と仕様等を含む識別番号を表している。表の三段目に対応して、四段目以降が製品種類／部品種類情報を示している。四段目には、各通し番号の製品に用いられる本体部材の識別情報が示されている。Ｂα，Ｂβ，Ｂγ等が本体部材の種類を表し、数字が対応する通し番号と型式等を含む識別番号を表している。その下段には、その本体部材に組付けられる部品の識別情報が示されている。ａ，ｂ，ｃ，ｄ等は部品の種類を表し、数字が対応する通し番号と品番等を含む識別番号を表している。
図２の標準搬送速度情報記憶部１６には、生産ラインが予め設定された通常通りの状態で稼動したときの標準的な搬送速度の情報が記憶されている。この標準搬送速度は、生産計画や作業者の人数等により設定される。本実施例では、標準搬送速度は２０個／時間と設定されている。
到着リードタイム／到着リードタイム間搬送数情報記憶部１８には、部品を発注してから発注した部品が部品組付け位置に到着するまでに要する時間と、その時間内に生産ラインを標準搬送速度で搬送される本体部材の数の情報とが対応付けられて記憶されている。本実施例では、前述した生産順序計画で明示される製品の計画生産数に基づき、発注から納入までのリードタイムや安全時間も考慮して、到着リードタイムが１５時間と決定されている。また、到着リードタイム間搬送数は、到着リードタイムを、標準搬送速度（本体部材数／時間、前述の標準搬送速度情報記憶部１６に記憶されている）で乗算して求められる。生産ライン２の組立ライン６の場合は、標準搬送速度は２０個／時間と設定されていることから、到着リードタイム１５時間×搬送速度２０個／時間＝３００個と求められる。
前記したように組立てライン６にはアドレス（番地）が振られている。番地１の位置で部品を組付けるとしたら、その部品を組付ける本体部材が番地３００にあるときに部品を発注すると、その本体部材が番地１の位置に搬送されるときにその本体部材に組付ける部品が番地１に到着する。番地３００は、搬入口Ｈよりも上流であって実在しない場合があり、その場合は仮想的に考察しなければならない。
【００２６】
部品発注装置１０は、標準搬送速度記憶部１６の情報と、到着リードタイム／到着リードタイム間搬送数記憶部１８の情報とに基づいて、部品組付け位置において在庫しておくべき部品の数を算出する在庫部品数算出手段２０と、生産ラインに存在する本体部材を把握する本体部材把握手段２２を備えている。また、製品種類／部品種類記憶部１２の情報と、生産順序計画記憶部１４の情報とに基づいて、仮想的な生産ラインを生産順序計画に従って部材が搬送されるのに相当する処理を実行して仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品の種類を特定する仮想発注位置搬送部材種類特定手段２４を備えている。さらに、生産ライン上の現実の発注位置、あるいは、仮想的な発注位置に搬送されてきた部材を用いて生産する製品のための部品を発注する発注手段２６を備えている。発注手段２６からの発注情報は、ネットワークを介して部品生産工程のコンピュータ４０に送信される。
【００２７】
以下の実施例では、１０月１日に製品種類δが新しく生産開始となるため、製品種類δに用いられる部品として新規に必要となった部品ｅを発注する場合に、本発明を適用した例を説明する。部品ｅが用いられる期間は１０月１日から１０月４日までであり、部品ｅを発注する期間は９月３０日から１０月３日までとする。
なお、以下の実施例においては、生産順序計画で計画された通りに製品が生産され、順序の入れ替えは行われなかったものとする。また、夫々の日の実績生産数は計画生産数通りになったものとする。
【００２８】
本実施例においては、本体部材の搬送速度が標準速度（上述した「最高速度未満の所定速度」に該当する）である間に、部品ｅの組付け位置に１０個の部品ｅの在庫が存在する位置に発注位置を設ける。１０個というのは、生産ライン２の最後端から部品ｅの組付け位置までの間に設けられた一時保留帯２，３の保留可能な数である。標準搬送速度に対して１０個／１日の速度を加算した最高搬送速度（上述した「最高速度」に該当する）に増速されてこの数の範囲で部品ｅの在庫が減少しても、欠品が生じることなく部品ｅが組付け位置に到着できる。また、一時保留帯２，３が保留可能な数であるため、生産ライン２とは別に在庫スペースを設ける必要もない。一方、搬送速度が増速されて在庫数が０となった後に標準搬送速度に戻った場合も、部品の在庫数として１０個まで増加するにすぎないため、過大在庫のおそれもない。この在庫部品数は、部品発注装置１０の在庫部品数算出手段２０により、予め算出しておく。
本発明の技術では、本体部材の搬送速度が変動したか否かに拘わらず常に一定の位置に発注位置を設定する。本実施例では、標準速度である間に部品ｅの組付け位置に１０個の部品ｅの在庫が存在する位置に発注位置を設ける。従来では、発注位置を日毎に更新する処理を行っていた。以下の実施例では、従来のように更新処理を日毎に行っても、常に上記の一定位置に発注位置を設定し、そのように設定された発注位置に基づいて発注を行うこととする。
【００２９】
図５では、９月２９日の生産ライン２の稼動時間終了時点（２３：００）に組立ライン６に存在する本体部材を示している。この時点で部品組付け位置に存在する本体部材に基づいて、１０月１日から組付け開始となる部品ｅを９月３０日に発注するための発注位置を設定する。
この時点では、９月３０日に搬出口Ｎから製品として搬出される予定の本体部材が残存している。具体的には、番地１の位置には９月３０日に最初に生産が完了する通し番号７０１の製品に用いられる本体部材Ｂα７０１が存在し、以下番地２１５の位置まで９月３０日に生産が完了する製品に用いられる本体部材が存在している（図３を参照）。９月３０日には３００台を生産するために、９月３０日に生産する通し番号９１６以降の製品のための本体部材はまだ組立ライン６には投入されておらず、本体部材生産ライン４、あるいは、仮想の生産ラインを考慮しなければならない。
【００３０】
図９のフローチャートに基づいて、部品発注処理の手順を説明する。このフローチャートでは、ステップＳ２からステップＳ６を実際に部品を発注するときよりも前に行い、ステップＳ８を実際に部品を発注するときに行う。上述の例では、１０月１日から組付け開始となる部品ｅを発注するために、ステップＳ２からステップＳ６の処理を９月２９日の２３：３０に行い、ステップＳ８の処理を９月３０日から行うものとする。
まず、ステップＳ２では、部品組付け位置に存在する本体部材を把握する。図５では、部品ｅの組付け位置は番地１１１であり、その位置に存在する本体部材は通し番号８１１の製品に用いられるＢα８１１であることを把握する。
次にステップＳ４では、ステップＳ２で把握した本体部材に対応する通し番号から、一時保留帯の未保留数ｎを取得する。上記の例では、通し番号８１１に対応する本体部材Ｂα８１１を把握していた。通し番号８１１は、図３の生産順序計画より、９月３０日の通し番号としては最初の通し番号７０１から１１１番目である。したがって、生産ライン２の最後端から部品組付け位置までの組付け工程Ｂ，Ｃ，Ｄと、一時保留帯２，３は全て埋まっていることがわかり、一時保有帯の未保留数ｎの０個が取得される。図５でも、一時保留帯２，３は全て埋まっている。
【００３１】
次に、図９のステップＳ６で、発注位置を設定する。本実施例では、部品組付け位置に存在する本体部材を用いて生産される製品の通し番号に、未保留数ｎと、到着リードタイム間搬送数とを加算した通し番号に対応する製品に用いられる部材が存在する位置を発注位置として設定する。
まず、図５では、部品ｅの組付け位置に存在する本体部材は通し番号８１１に対応するＢα８１１であった。通し番号８１１に、未保留数０個と到着リードタイム間搬送数（３００個）と加算した通し番号に対応する製品は、図３の生産順序計画より、１０月１日に生産される計画の通し番号１１１の製品である。この製品が存在する位置を、発注位置として設定する。通し番号１１１の製品が存在する位置は、部品組付け位置（番地１１１）から３００番地遡った位置であり、番地４１１の位置となる。しかしながら、組立ライン６には番地２１５までしか付与されていない。本体部材生産ライン４に番地４１１の位置があればその位置を発注位置として設定することができる。そうでなければ、図２の仮想発注位置搬送部材種類特定手段２４によって、仮想的に生産順序計画の上で番地４１１に相当する位置に設定された発注位置に搬送される本体部材を用いて生産される製品種類を特定することもできる。
本実施例では、本体部材生産ライン４に番地４１１の位置があるものとする。図５に、番地４１１の位置が発注位置として設定されたことが示されている。
【００３２】
続くステップＳ８では、発注位置に基づいて部品ｅを発注する。ステップＳ６で、発注位置として番地４１１の位置が設定された。この位置に存在する製品（１０月１日に生産される計画の通し番号１１１の製品）に組付けられる部品の情報を、製品種類／部品種類記憶部１２から取得する。図３より、通し番号１１１の本体部材Ｂα１１１を用いて生産される製品に部品ｅは組付けられない。ここで、１０月１日の生産ライン２の稼動開始時刻は８：００であり、１０月１日に用いられる部品のための最初の発注時刻は、８：００の１５時間（到着リードタイム）前である９月３０日の１７：００である。９月３０日の１７：００には部品ｅは発注されないことになる。以下同様に、１７：０３に番地４１１の位置に搬送される本体部材を用いて生産される製品、１７：０６に番地４１１の位置に搬送される本体部材を用いて生産される製品・・・を考慮する。しかしながら、１０月１日の生産順序計画において製品種類δの生産が開始されるのは通し番号１５１からである。したがって、部品ｅの使用が開始されるのは通し番号１５１からである（網掛けパターンで明示されている）。通し番号１５１に対応する本体部材が番地４１１の位置に到達する時刻は９月３０日の１８：５７であり、９月３０日の１８：５７に初めて部品ｅ１５１が発注される。
以上のようにして、９月３０日の１８：５７に、１０月１日に組付け開始となる部品ｅが発注される。図１０に、９月３０日に発注される部品ｅのリスト表を示す。表の最上段には発注時刻が示されている。二段目には発注対象の部品を用いて生産される製品が１０月１日に生産が完了するものであることが示され、三段目にはその製品の生産順序計画での通し番号が示されている。その下段には、各通し番号で生産される製品、用いられる本体部材、組付けられる部品ｅが夫々示されている。
【００３３】
次に、図６に、９月３０日の生産ライン２の稼動時間終了時点（２３：００）で組立ライン６に存在する本体部材を示す。この時点で部品組付け位置に存在する本体部材に基づいて、１０月２日に組付けられる部品ｅを１０月１日に発注するための発注位置を決定する。
この時点では、１０月１日に搬出口Ｎから完成製品として搬出される予定の本体部材が残存している。具体的には、番地１の位置には１０月１日に最初に生産が完了する通し番号１に対応する本体部材Ｂα１が存在し、以下番地２１５の位置まで１０月１日に生産が完了する製品に用いられる本体部材が存在している（図３を参照）。すなわち、９月３０日に組立ライン６の搬送速度が調整された結果、通し番号７０１から通し番号１０００までの製品の生産が計画通りに完了したことがわかる。
【００３４】
図９のフローチャートに基づいて、１０月２日に組付けられる部品ｅを発注するための処理の説明をする。ステップＳ２からステップＳ６の処理を９月３０日の２３：３０に行い、ステップＳ８の処理を１０月１日から行う。
まず、ステップＳ２では、部品組付け位置に存在する本体部材を把握する。図６では、部品ｅの組付け位置は番地１１１であり、その位置に存在する本体部材は通し番号１０７の製品に用いられるＢα１０７であることを把握する。
次にステップＳ４では、ステップＳ２で把握した本体部材に対応する通し番号から、一時保留帯の未保留数ｎを取得する。上記の例では、通し番号１０７に対応する本体部材Ｂα１０７を把握していた。通し番号１０７は、図３の生産順序計画より、１０月１日の通し番号としては最初の通し番号１から１０７番目である。したがって、一時保留帯２，３のうち本体部材４個分が空となっていることがわかり、一時保有帯の未保留数ｎの４個が取得される。図６でも、一時保留帯２の番地５４、番地５５、一時保留帯３の番地１０９、番地１１０が空となっている。
この場合の１０７番目は、部品ｅの組付け位置より下流側の組付け工程Ｂ、Ｃ，Ｄの受入規定数（１０１個）を超えている。これは、通し番号７０１から通し番号１０００までの製品の生産が計画通りに完了した後に、部品ｅの組付け位置より上流側の組付け工程の搬送速度が計画より速かった結果、一時保留帯２，３に本体部材が残ってしまったためである。この場合、未保留数の４個を加算することで一時保留帯２，３が全て埋っているときと同じ条件とし、発注のタイミングを早めている。
次に、ステップＳ６で、発注位置を設定する。まず、図６では、部品ｅの組付け位置に存在する本体部材は通し番号１０７に対応するＢα１０７であった。通し番号１０７に、未保留数４個と到着リードタイム間搬送数（３００個）と加算した通し番号に対応する製品は、図３の生産順序計画より、１０月２日に生産される計画の通し番号４１１の製品である。この製品が存在する位置を、発注位置として設定する。通し番号４１１の製品が存在する位置は、部品組付け位置（番地１１１）から３００番地遡った位置であり、番地４１１の位置となる。図６に、番地４１１の位置が発注位置として設定されたことが示されている。
続くステップＳ８では、発注位置に基づいて部品を発注する。ステップＳ６で、発注位置として番地４１１の位置が設定された。この位置に存在する製品（１０月２日に生産される計画の通し番号４１１の製品）に組付けられる部品の情報を、製品種類／部品種類情報記憶部１２から取得する。図３より、通し番号４１１の本体部材Ｂγ４１１を用いて生産される製品に部品ｅは組付けられない。したがって、これより後の通し番号の製品に用いられる部品ｅを発注する。
図１０に、１０月１日に発注される部品ｅのリスト表を示す。
【００３５】
次に、図７に、１０月１日の生産ライン２の稼動時間終了時点（２３：００）で組立ライン６に存在する本体部材を示す。この時点で部品組付け位置に存在する本体部材に基づいて、１０月３日に組付けられる部品ｅを１０月２日に発注するための発注位置を設定する。
この時点では、１０月２日に搬出口Ｎから完成製品として搬出される予定の本体部材が残存している。具体的には、番地１の位置には１０月２日に最初に生産が完了する通し番号３０１の製品に用いられる本体部材Ｂα３０１が存在し、以下番地２１５の位置まで１０月２日に生産が完了する製品に用いられる本体部材が存在している（図３を参照）。すなわち、１０月１日に組立ライン６の搬送速度が調整された結果、通し番号１から通し番号３００までの製品の生産が計画通りに完了したことがわかる。
【００３６】
図９のフローチャートに基づいて、１０月３日に組付けられる部品ｅを発注するための処理の説明をする。ステップＳ２からステップＳ６の処理を１０月１日の２３：３０に行い、ステップＳ８の処理を１０月２日から行う。
まず、ステップＳ２では、部品組付け位置に存在する本体部材を把握する。図７では、部品ｅの組付け位置は番地１１１であり、その位置に存在する本体部材は通し番号４０１に対応するＢα４０１であることを把握する。
次にステップＳ４では、ステップＳ２で把握した本体部材に対応する通し番号から、一時保留帯の未保留数ｎを取得する。上記の例では、通し番号４０１に対応する本体部材Ｂα４０１を把握していた。通し番号４０１は、図３の生産順序計画より、１０月１日の通し番号としては最初の通し番号３０１から１０１番目である。したがって、一時保留帯２，３が全て空となっていることがわかり、一時保有帯の未保留数ｎの１０個が取得される。図７でも、一時保留帯２，３が全て空となっている。
この場合の１０１番目は、部品ｅの組付け位置より下流側の組付け工程Ｂ、Ｃ，Ｄの受入規定数（１０１個）と同数である。これは、通し番号１から通し番号３００までの製品の生産が計画通りに完了した後も、生産ライン２の搬送速度が正常であり、部品ｅの組付け位置より下流側の組付け工程Ｂ，Ｃ，Ｄにおいて計画通りの本体部材数が存在しているためである。この場合、未保留数の１０個を加算することで一時保留帯２，３が全て埋っているときと同じ条件とし、発注のタイミングを早めている。
次に、ステップＳ６で、発注位置を設定する。まず、図７では、部品ｅの組付け位置に存在する本体部材は通し番号４０１に対応するＢα４０１であった。通し番号４０１に、未保留数１０個と到着リードタイム間搬送数（３００個）と加算した通し番号に対応する製品は、図４の生産順序計画より、１０月３日に生産される計画の通し番号７１１の製品である。この製品が存在する位置を、発注位置として設定する。通し番号７１１の製品が存在する位置は、部品組付け位置（番地１１１）から３００番地遡った位置であり、番地４１１の位置となる。図７に、番地４１１の位置が発注位置として設定されたことが示されている。
続くステップＳ８では、発注位置に基づいて部品を発注する。ステップＳ６で、発注位置として番地４１１の位置が設定された。この位置に存在する製品（１０月３日に生産される計画の通し番号７１１の製品）に組付けられる部品の情報を、製品種類／部品種類情報記憶部１２から取得する。図４より、通し番号７１１の本体部材Ｂγ７１１を用いて生産される製品に部品ｅは組付けられない。したがって、これより後の通し番号の製品に用いられる部品ｅを発注する。
図１０に、１０月２日に発注される部品ｅのリスト表を示す。
【００３７】
次に、図８に、１０月２日の生産ライン２の稼動時間終了時点（２３：００）で組立ライン６に存在する本体部材を示す。この時点で部品組付け位置に存在する本体部材に基づいて、１０月４日に組付けられる部品ｅを１０月３日に発注するための発注位置を設定する。
この時点では、１０月３日に搬出口Ｎから完成製品として搬出される予定の本体部材が残存している。具体的には、番地１の位置には１０月３日に最初に生産が完了する通し番号６０１の本体部材Ｂα６０１が存在し、以下番地２１５の位置まで１０月３日に生産が完了する製品に用いられる本体部材が存在している（図４を参照）。すなわち、１０月２日は、通し番号３０１から通し番号６００までの製品の生産が計画通りに完了したことがわかる。
【００３８】
図９のフローチャートに基づいて、１０月４日に組付けられる部品ｅを発注するための処理の説明をする。ステップＳ２からステップＳ６の処理を１０月２日の２３：３０に行い、ステップＳ８の処理を１０月３日から行う。
まず、ステップＳ２では、部品組付け位置に存在する本体部材を把握する。図８では、部品ｅの組付け位置は番号１１１であり、その位置に存在する本体部材は通し番号６９６の製品に用いられるＢγ６９６であることを把握する。
次にステップＳ４では、ステップＳ２で把握した本体部材に対応する通し番号から、一時保留帯の未保留数ｎを取得する。上記の例では、通し番号６９６に対応する本体部材Ｂγ６９６を把握していた。通し番号６９６は、図４の生産順序計画より、１０月３日の通し番号としては最初の通し番号６０１から９６番目である。したがって、一時保留帯２，３が全て空となっており、さらに、組付け工程Ｂ，Ｃ，Ｄのうち本体部材５個分が空になっていることがわかる。図８でも、一時保留帯２，３が全て空となっており、加えて組付け工程Ｄの番地４９、番地５０、組付け工程Ｃの番地１０３から番地１０５が空となっている。
この場合ように、一時保有帯の未保留数ｎを超えて組立てライン６に空が存在するときは、未保留数１０個に加えてさらに組付け工程の空の分の５個を加算し、調整を行うこととする。
この場合の９６番目は、部品ｅの組付け位置より下流側の組付け工程Ｂ，Ｃ，Ｄの受入規定数（１０１個）を下回っている。これは、通し番号３０１から通し番号６００までの製品の生産が計画通りに完了した後に、部品ｅの組付け位置より上流側の組付け工程の搬送速度が計画より遅かった結果、組付け工程Ｂ，Ｃ，Ｄのいずれかに本体部材の空が生じてしまったためである。この場合、未保留数の１０個と、組付け工程の空の分の５個を加算することで一時保留帯２，３が全て埋っているときと同じ条件とし、発注のタイミングを早めている。
次に、ステップＳ６で、発注位置を設定する。まず、図８では、部品ｅの組付け位置に存在する本体部材は通し番号６９６に対応するＢγ６９６であった。通し番号６９６に、未保留数１０個と組付け工程の空の分５個と到着リードタイム間搬送数（３００個）と加算した通し番号に対応する製品は、図４の生産順序計画より、１０月４日に生産される計画の通し番号１０１１の製品である。この製品が存在する位置を、発注位置として設定する。通し番号１０１１の製品が存在する位置は、部品組付け位置（番地１１１）から３００番地遡った位置であり、番地４１１の位置となる。図８に、番地４１１の位置が発注位置として設定されたことが示されている
続くステップＳ８では、発注位置に基づいて部品を発注する。ステップＳ６で、発注位置として番地４１１の位置が設定された。この位置に存在する製品（１０月４日に生産される計画の通し番号１０１１の製品）に組付けられる部品の情報を、製品種類／部品種類情報記憶部１２から取得する。図４より、通し番号１０１１の本体部材Ｂγ１０１１を用いて生産される製品に部品ｅは組付けられない。したがって、これより後の通し番号の製品に用いられる部品ｅを発注する。
図１０に、１０月２日に発注される部品ｅのリスト表を示す。
【００３９】
以上のように、１０月１日から１０月４日までに用いられる部品ｅを、常に番地４１１の発注位置において発注することができる。したがって、いつでも部品ｅの組付け位置において所定数（１０個）の部品在庫を確保することができ、欠品を未然に防止することができる。
【００４０】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
・本実施例においては、生産ラインに一時保留帯が設けられていたが、これに限るものではなく、一時保留帯が設けられていない生産ラインにも本発明を適用することは可能である。
・本実施例においては、部品を組付ける位置に夫々センサが設けられていたが、これに限られるものではない。センサは生産ラインの設備上の条件等によって適宜様々な位置に設けることができるし、部品組付け位置の数だけ設けなければならないというものではない。
・本実施例においては、部品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅを、夫々１つずつ組付けることとしていた。しかしながら、これに限られるものではなく、各部品を任意の数だけ組み付けることが可能である。例えば、製品を自動車とし、部品ａをタイヤとした場合、部品ａを４つ組付けることになる。
・本実施例においては、生産ラインが通常の状態で稼動したときの標準搬送速度を、一定の「最高速度未満の所定速度」としていた。また、標準搬送速度に対して部品在庫数／１日の速度を加算した搬送速度を、生産ペースを調整するために増速し得る上限の「最高速度」としていた。しかしながら、これらに限られるものではなく、生産ラインが有する物理的な機能上で稼動し得る最低の搬送速度から最高の搬送速度までの間の範囲のいずれの搬送速度であっても、「最高速度未満の所定速度」や「最高速度」とすることができる。
・本実施例においては、一時保留帯の保留可能数だけ進んだ位置に発注位置を設定するようにしていたが、これに限られるものではない。予測される最高搬送速度により任意の一定の位置に発注位置を設定するようにすることが可能である。あるいは、部品の保管スペースの関係から許容できる在庫数を求め、その在庫数が確保できる一定に位置に発注位置を設置するようにすることが可能である。
・本実施例においては、本体部材が発注位置に搬送される夫々の時刻で、部品ｅを発注するようにしていた。しかしながらこれに限るものではなく、部品が納入される時間の間隔に応じて複数の製品に用いられる部品数を求めてまとめて発注してもよい。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】生産ラインの概要を示す図である。
【図２】部品発注装置のシステム構成を示す図である。
【図３】製品種類／部品種類情報と生産順序計画を複合的に示す図である。
【図４】製品種類／部品種類情報と生産順序計画を複合的に示す図である。
【図５】９月２９日の稼働時間終了時点の生産ラインの状態を示す図である。
【図６】９月３０日の稼動時間終了時点の生産ラインの状態を示す図である。
【図７】１０月１日の稼動時間終了時点の生産ラインの状態を示す図である。
【図８】１０月２日の稼働時間終了時点の生産ラインの状態を示す図である。
【図９】部品発注処理の手順を示す図である。
【図１０】部品の発注リストを示す図である。
【符号の説明】
２  ：生産ライン、
４  ：本体部材生産ライン、
６  ：組立ライン、
１２：製品種類／部品種類情報記憶部、
１４：生産順序計画記憶部、
１６：到着リードタイム／到着リードタイム間搬送数情報記憶部、
１８：標準搬送速度情報記憶部、
１８：発注位置設定調整数／発注位置設定調整時間記憶部、
２０：在庫部品数算出手段、
２２：本体部材把握手段、
２４：仮想発注位置搬送部材製品種類特定手段、
２６：発注手段、
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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