(57)【要約】【課題】従来生地用のみならず薄手生地用の接着芯地の製造を可能とし、また仮接着芯地の用途の製造も可能とする、汎用性の高い接着芯地の製造方法を提供する。また、特に薄手の表生地に対して、風合いが柔軟であり、特に接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす接着芯地を好適に製造する方法を提供する。【解決手段】粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから混合液を調製し、この混合液を泡立たせることにより泡状物を形成し、この泡状物を撥水加工が施された基布上に塗布した後、前記熱樹脂粉末の融点以上に加熱することにより、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂を基布上に固着させる接着芯地の製造方法【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから混合液を調製し、この混合液を泡立たせることにより泡状物を形成し、この泡状物を撥水加工が施された基布上に塗布した後、前記熱樹脂粉末の融点以上に加熱することにより、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂を基布上に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂粉末の粒度分布が、粒子径が１〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の接着芯地の製造方法。
【請求項３】
前記泡状物の体積１リットル当りの質量が１０〜５００ｇであることを特徴とする請求項１または２に記載の接着芯地の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、衣料用の接着芯地の製造方法に係り、従来生地用のみならず薄手生地用の接着芯地の製造を可能とし、また仮接着芯地の用途の製造も可能とする、汎用性の高い接着芯地の製造方法に関する。なお、仮接着芯地とは縫製時に一時的に表地と貼り合わせて縫製をし易くしておき、縫製後表地より剥離させることを目的とした接着芯地のことである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、織物、編物、不織布などの布帛の表面に、ホットメルト樹脂を点状に固着させた接着芯地が知られている。また、このような接着芯地の製造方法として、熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法、或いは熱可塑性樹脂粉末をペースト状としてスクリーン印刷によりドット状にプリントする方法などが知られている。
【０００３】
上述のペーストドット方式による接着芯地では、確実に接着力が得られるという利点があり、広く採用されている。また、ペーストドット方式による接着芯地の「逆しみ（溶融した接着剤が基布側にしみ出る）」を防ぐ方法として、架橋性のアクリル系樹脂などのエマルジョンをスクリーンを用いて基布表面にドット状にプリントし、プリント部が濡れているうちに、熱可塑性樹脂の粉末を散布して付着させ、余分な粉体を除去したのち、加熱して架橋と溶融によって固着させ、アクリル系樹脂などの塗膜と熱可塑性樹脂との２層構造のドットとするダブルドット方式がある。
【０００４】
一方、上述の熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法による接着芯地では、ペーストドット方式よりもやや接着力は劣るが、その反面、細かい粉末がランダムに散布されるので、張りや腰を必要とする用途には好適であり、また仮接着芯地としての用途に適している。このように、従来より、接着芯地の用途に応じて接着方式とその生産設備が選ばれていた。
【０００５】
また、近年ブラウス用の接着芯地などの用途において、薄手生地用の接着芯地が求められるようになってきた。このような接着芯地には、表地の柔軟性、通気性、手触り、外観などの風合いを損ねることのない品質が要求されている。すなわち、風合いに優れ、接着力が高く、樹脂写り、樹脂あたり、しみ出し、逆しみなどの問題が生じない品質が要求されている。
【０００６】
このような接着芯地に対して従来の技術を適用した場合、次のような問題がある。例えば、ペーストドット方式を適用した接着芯地では、粒子径が０．０１〜８０μｍの範囲にある比較的小さな粒子径の熱可塑性樹脂の粉末をペースト状にして、孔径２００μｍ以上のスクリーンを用いて基布表面にドット状に付着させ、加熱して乾燥と溶融によって固着させる。しかし、表生地との接着時に固着した樹脂が溶融し凝集して付着前より大きな２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうので、「樹脂あたり（ドットの感触が表生地にも現れる）」や、「しみ出し（溶融した接着剤が表生地側にしみ出る）」などの問題が発生する。そこで、スクリーンの孔径を小さくしてドットを小径にすることが検討された。しかし、スクリーンの孔径を２００μｍより小さくすると目詰まりを起し易くなるので連続的な生産が困難になるか、或いは生産性が大きく低下するという問題があった。
【０００７】
なお、ペーストドット方式による接着芯地の「逆しみ（溶融した接着剤が基布側にしみ出る）」を防ぐ方法として、架橋性のアクリル系樹脂などのエマルジョンを孔径２００μｍ以上のスクリーンを用いて基布表面にドット状にプリントし、プリント部が濡れているうちに、熱可塑性樹脂の粉末を散布して付着させ、余分な粉体を除去したのち、加熱して乾燥と溶融によって固着させ、アクリル系樹脂などの塗膜と熱可塑性樹脂との２層構造のドットとするダブルドット方式がある。しかし、この方式を適用した場合も、前述のペーストドット方式と同様、表生地との接着時に固着した樹脂が溶融し凝集して付着前より大きな２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうため、樹脂あたりや、しみ出しなどが発生するという問題があった。また、スクリーンの孔径を２００μｍより小さくすると目詰まりを起し易くなるので連続的な生産が困難になるか、或いは生産性が大きく低下するという問題があった。
【０００８】
また、従来技術として、例えば熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法を適用した場合、粒子径が小さいと基布内部に没入するので接着力が弱くなるという問題があった。そこで、樹脂粉末の量又は個数を増やして接着力を高くしようとすると風合いが硬くなってしまうという問題があった。そのため従来より２００μｍ以上の粒子径の樹脂粉末が使用されてきた。しかし、この樹脂粉末が基布表面に固着した場合、２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうため、前述のペーストドット方式やダブルドット方式と同様、樹脂あたりや、しみ出しなどが発生するという問題があった。また、ダブルドット方式とすることができないので、逆しみが発生するという問題があった。
【０００９】
このような従来技術に対して、例えば特公平３−１３３５７号公報（特許文献１）の接着芯地およびその製造方法が提案されている。この公報には、布面に羽毛を有する基布に、高圧静電場内で羽毛を起立させた状態で、帯電した粒度８０ミクロン以下の熱可塑性樹脂微粉末あるいは該樹脂のエマルジョンまたはデスパージョン微粒子を散布して、羽毛の先端部表面のみに静電的に吸着させ、融着させて得られる接着芯地が記載されている。しかし、この方法では、布面に羽毛を有する基布に、高圧静電場内で羽毛を起立させた状態で、帯電させる必要があるので、繊維を接着剤で結合した不織布や繊維ウェブを部分的に熱溶融させて結合した不織布等のように羽毛立ちがほとんど起きない基布には適用することが困難であった。
【００１０】
【特許文献１】
特公平３−１３３５７号公報（特許請求の範囲）
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、従来生地用のみならず薄手生地用の接着芯地の製造を可能とし、また仮接着芯地の用途の製造も可能とする、汎用性の高い接着芯地の製造方法を提供することを課題とする。また、特に薄手の表生地に対して、風合いが柔軟であり、特に接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす接着芯地を好適に製造する方法を提供することを課題とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段は、請求項１の発明では、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから混合液を調製し、この混合液を泡立たせることにより泡状物を形成し、この泡状物を撥水加工が施された基布上に塗布した後、前記熱樹脂粉末の融点以上に加熱することにより、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂を基布上に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【００１３】
また、請求項２の発明では、前記樹脂粉末の粒度分布が、粒子径が１〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上であることを特徴とする請求項１に記載の接着芯地の製造方法である。
【００１４】
また、請求項３の発明では、前記泡状物の体積１リットル当りの質量が１０〜５００ｇであることを特徴とする請求項１または２に記載の接着芯地の製造方法である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかる接着芯地およびその製造方法の好ましい実施の形態について詳細に説明する。
【００１６】
本発明の接着芯地の製造方法は、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから混合液を調製し、この混合液を泡立たせることにより泡状物を形成し、この泡状物を撥水加工が施された基布上に塗布した後、前記熱樹脂粉末の融点以上に加熱することにより、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂を基布上に固着させることを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【００１７】
前記基布の組織形態としては、織物、編物、不織布などの布帛があり、特に限定するものではないが、方向性を有せずに柔軟な風合いとするには、不織布が好ましい。不織布としては、通常知られている、カード法、エアレイ法、湿式法、スパンボンド法、メルトブロー法等の不織布の製造方法により得た繊維ウェブを、ニードルや水流などによる絡合処理や、繊維の熱融着性を利用した、全面的又は部分的押圧下、あるいは無押圧下での熱融着処理や、バインダーによる全面的又は部分的な接着処理などによって、繊維シート状の不織布としたものを適用することができる。
【００１８】
前記基布を形成する繊維素材としては、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維、アクリル系繊維、ウレタン系繊維等の合成繊維、アセテート等の半合成繊維、ビスコースレーヨン等の再生繊維、及び木綿、羊毛、絹、麻等の天然繊維等を挙げることができ、これらは単独で又は組み合わせることも可能である。
【００１９】
前記基布の面密度は、特に限定されるものではないが、柔軟な風合いとするには８〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、８〜４０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、８〜２５ｇ／ｍ２の低い面密度であることが更に好ましい。また、前記基布の厚さは０．０８〜１．０ｍｍが好ましく、０．０８〜０．５ｍｍがより好ましく、０．０８〜０．３ｍｍが更に好ましい。
【００２０】
前記基布には撥水加工が施されており、撥水加工は、例えばフッ素系樹脂、シリコーン系樹脂などの撥水剤を含有する液に前記基布を含浸させたり、あるいは前記基布にスプレー塗布するなどの方法によって施されている。このような撥水加工によって、前記基布の撥水性の度合いは、例えばＪＩＳ  Ｌ１０７９  撥水度Ａ法で測定される撥水度の値は７０以上が好ましく、９０以上が更に好ましい。
【００２１】
前記基布には撥水加工が施されているので、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから調製された混合液を泡状物として、この泡状物を基布上に塗布することによって、樹脂粉末が基布表面上に集中的に付与され、樹脂粉末が基布表面上に集中的に付与され、その後の加熱処理によって樹脂粉末の１個、または樹脂粉末の複数個の凝集物が溶融して粒子状の塊状物が基布の表面上に形成される。また、同時にその塊状物は基布の表面に固着される。また、撥水加工により撥油性もある場合は、本発明で得られる接着芯地を表生地に接着する際に、再溶融した接着樹脂が基布に浸透し難くなり、粒状の接着樹脂の逆しみを防止する効果がある。また、基布側への浸透が少ない分、表地側へ樹脂が浸透するので、接着力が高くなるという効果がある。
【００２２】
前記熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末としては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエチレン系、ポリウレタン系などの熱可塑性樹脂からなる粒子状の粉末を単独で、あるいは混合した状態で使用される。特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂は、各種表地に対して接着性が良好で、耐ドライクリーニング性、耐洗濯性にも優れているので好ましい。樹脂粉末の融点は、本発明の製造方法で得られる接着芯地をアイロンまたはローラープレス機で容易に溶融することのできる融点である９０〜１５０℃が好ましい。また、９０〜１２０℃であれば、表地への接着に際して、接着時の熱によって表地の風合いを損うなど表地に悪影響を与えることが少ないので更に好ましい。
【００２３】
前記樹脂粉末は、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有している。このような樹脂粉末を得るには、例えば熱可塑性からなる樹脂を粉砕して、粒子状の粉末とした後、篩などを用いて分級することによって得ることができる。
【００２４】
前記樹脂粉末の粒度分布において、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％未満である場合には、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる接着芯地の要求特性を満たすことができない。すなわち、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる。また、粒子径が３００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる。
【００２５】
前記樹脂粉末は、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の８０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。このような粒度分布によって、接着芯地により顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を与えることができる。また、前記樹脂粉末の粒度分布は、粒子径が１〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有していることがより好ましい。このような粒度分布によって、接着芯地により更に顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を与えることができる。
【００２６】
また、薄手生地用の接着芯地を得るには、前記樹脂粉末は、粒子径が１〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。粒子径が１〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％未満である場合には、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる薄手生地用の接着芯地としての要求特性を満たすことができなくなる場合がある。すなわち、粒子径が１μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる場合がある。また、粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる場合がある。
【００２７】
また、前記樹脂粉末は、粒子径が２０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。粒子径が２０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％未満である場合には、粒子径が２０μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる薄手生地用の接着芯地としての要求特性を満たすことができなくなる場合がある。すなわち、粒子径が２０μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる場合がある。また、粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる場合がある。
【００２８】
なお、前記樹脂粉末の粒子径は、樹脂粉末の粒子を走査型電子顕微鏡等で拡大して撮影し、その粒子径を計測した値とする。この際に粒子が球形でない場合は、撮影した粒子の映像で確認しうる粒子の外接円の直径を樹脂粉末の粒子径とする。
【００２９】
本発明では、前記樹脂粉末と、起泡剤と、液体とから混合液を調製する。混合液の調製に際しては、分散状態を安定させるために、分散媒の水などの液体中に、界面活性剤等からなる分散剤、安定剤、及び起泡剤などを添加するが、このような接着力に寄与しない添加物は少ないことが望ましく、このような添加物の質量（固形分）は熱可塑性樹脂粉末の質量に対して、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。また、分散液中での前記樹脂粉末の固形分濃度は１〜４０％であることが好ましく、５〜３０％がより好ましい。
【００３０】
前記混合液に増粘剤を添加することも可能である。増粘剤を添加することによって、例えば前記樹脂粉末の粒子径が比較的大きい場合、例えば２００μｍ以上である場合でも安定して分散することができるという効果がある。増粘剤としては、接着剤のエマルジョンに通常使用されている薬剤であれば、特に限定されず使用することができ、例えばポリビニルアルコール、カルボキシメチルセルロース、或いはアルギン酸ソーダなどを挙げることができる。
【００３１】
本発明では、前記混合液を攪拌させたり、或いは発泡装置を用いて発泡させ、泡状物となした後、この泡状物を前記基布上に塗布するが、塗布の方法としては、例えばコーティングによる方法がある。なお、泡状物の密度は、１リットル当り１０〜５００ｇであることが好ましく、１リットル当り３０〜３００ｇであることが更に好ましい。泡状物の質量が５００ｇを超えると、発泡が不充分であり基布の表面上に泡状物を保つことができなくなる場合がある。また、泡状物の質量が１０ｇ未満であると、発泡し過ぎるので、樹脂粉末を泡の中に留めて置くことが困難になる場合がある。
【００３２】
本発明では、前記泡状物を撥水加工が施された基布上に塗布した後、前記樹脂粉末の融点以上に加熱する。その結果、樹脂粉末の１個、または樹脂粉末の複数個の凝集物が溶融して粒子状の塊状物が基布の表面上に形成される。また、同時にその塊状物は基布の表面に固着する。すなわち、熱可塑性樹脂からなる粒子状の塊状物である接着樹脂を基布上に形成し、且つ固着させることができる。
【００３３】
本発明では、先述のように前記樹脂粉末は、粒子径が１〜３００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有しているので、これらの樹脂粉末が溶融して塊状物となり、粒子状の接着樹脂となる。その結果、その粒子状の接着樹脂の粒度分布は前記樹脂粉末の凝集状況に応じた分布となる。また、従来技術である樹脂粉末を散布する方式による場合と比較して、接着樹脂の粒子径を大きくすることができるので、接着力も向上させることができる。
【００３４】
以下、本発明の実施例につき説明するが、これは発明の理解を容易とするための好適例に過ぎず、本願発明はこれら実施例の内容に限定されるものではない。
【００３５】
なお、本発明の接着芯地の評価には、次の試験方法を用いる。
（接着力）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。表地と接着芯地とを接着樹脂の固着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
次に、ＪＩＳ  Ｌ１０８９に準じて接着力の試験を行った。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、試料と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を接着力とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を接着力とする。
【００３６】
（逆しみ）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。２枚の接着芯地の接着樹脂の固着していない面同士を重ねた状態で、更に表地２枚の間に挟み込み、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
次に、ＪＩＳ  Ｌ１０８９に準じて逆しみの試験を行なう。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、サンプルの接着布と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を逆しみの値とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を逆しみの値とする
【００３７】
（樹脂写り、樹脂あたり、しみ出し）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。表地と接着芯地とを接着樹脂の固着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
（樹脂写り）
試験用サンプルを表地の側から目視して、粒子状の接着樹脂が目立って見えるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂が目立たない・・・○
接着樹脂がやや目立つ・・・△
接着樹脂がはっきりと目立つ・・・×
（樹脂あたり）
試験用サンプルを手動にてバイヤス方向に引っ張った状態で、表地の側から目視して、表地面に接着樹脂の粒子形状が現れるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂の粒子形状が目立たない・・・○
接着樹脂の粒子形状がやや目立つ・・・△
接着樹脂の粒子形状がはっきりと目立つ・・・×
（しみ出し）
試験用サンプルを表地の側から目視して、しみ出しがあるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
しみ出しなし・・・○
しみ出しあり・・・×
【００３８】
【実施例】
（実験例１）
融点１１３℃のポリアミド樹脂を粉砕して得られた樹脂粒子を篩にかけて分級を行い、次に示す熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を調製した。
樹脂粉末Ｆ・・・粒子径が７４〜１９９μｍ
【００３９】
（実施例１）
ポリアミドステープル繊維（繊度＝１．１デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）８５質量％と、ポリエステルステープル繊維（繊度＝１．３デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）１５質量％とを混合して、ランダムカードにより繊維ウエブを形成した。次に、この繊維ウエブを加熱したスムースロールとエンボスロールの間に通し部分的に繊維同士を接着させて、面密度１７ｇ／ｍ２の不織布を作製し、基布とした。次に、この基布に撥水剤のシリコンエマルジョンを含浸した後乾燥させ、面密度１７ｇ／ｍ２の撥水加工が施された基布を作製した。なお、ＪＩＳＬ１０７９  撥水度Ａ法に準じて、この基布の撥水度を測定したところ、撥水度の値は８５であった。
次に、実験例１で調製した樹脂粉末Ｆ３５ｇとアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムからなる界面活性剤５ｇ（２０％水溶液）と水９６０ｇとを混合して熱可塑性樹脂粉末の分散液１０００ｇ（３６％）を調製した。
次に、発泡装置を用いてこの分散液と空気とを混合させて発泡させ、泡状物とした。この時の発泡条件は、質量比で６．９倍の発泡倍率であり、泡状物の密度は１リットル当り１４４ｇであった。
次に、基布上この泡状物をコーティングして塗布した。コーティングに際しては、約１ｍｍのスリットを設けて行った。その後、１７０℃の乾燥機中で９０秒間乾燥を行い、樹脂粉末を溶融させて、接着芯地を得た。
この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着した接着芯地であった。また、接着樹脂の固着量は４ｇ／ｍ２であり、この接着芯地の接着力は４．４Ｎ／５ｃｍであり、逆しみの値は０．２Ｎ／５ｃｍであった。また、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについて評価すると、樹脂写りは○、樹脂あたりは○、しみ出しは○であった。また、接着樹脂の粒度分布を走査型電子顕微鏡で調べたところ、表−１に示す粒度分布であった。これらの結果を表−１に示す。
【００４０】
（比較例１）
基布に撥水加工を施さなかった以外は、実施例１と同様にして、接着芯地を得た。この接着芯地は、基布全体に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着していた。また、接着樹脂の固着量は４ｇ／ｍ２であり、この接着芯地の接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価、並びに接着樹脂の粒度分布は表−１に示すとおりであった。
【００４１】
（表−１）
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【００４２】
表−１の結果から明らかなように、実施例１の接着芯地では、接着特性が優れ、特に接着力の値が高く、且つ逆しみの値が低く、特に薄手の表地に好適な接着芯地であった。これに対して、比較例１では、接着力の値は高いものの、逆しみの値が非常に高く接着芯地として不適であった。
【００４３】
【発明の効果】
本発明の接着芯地の製造方法によって、従来生地用のみならず薄手生地用の接着芯地の製造を可能とし、また仮接着芯地の用途の製造も可能とする、汎用性の高い接着芯地の製造方法を提供することができる。また、本発明の製造方法により、特に薄手の表生地に対して、風合いが柔軟であり、特に接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす接着芯地を提供することができる。