(57)【要約】【課題】脱臭装置を構成する、流路にフィンをろう付けして設けられた熱交換器は、構成が複雑で、部品点数が多くなり、組み立て工程が多くなるなど、性能上、製造上の課題やコスト高になるなどの課題があった。【解決手段】吸気口２と、排気口３と、ヒータ７で加熱された加熱空間と、第１の触媒部８及び第２の触媒部９と、熱交換部１０とを備え、吸気口２から吸入された低温媒体は、熱交換部１０、第１の触媒部８、加熱空間、第２の触媒部９の順に通過して高温媒体となり、熱交換部１０により、前記低温媒体と前記高温媒体との間で熱交換を行う構成とした。これにより、加熱空間と触媒部にて臭気を効率的に除去でき、高温媒体と低温媒体との間で熱交換を行うことで熱損失を低減した、構成の簡単な脱臭装置が提供できるようになる。【選択図】　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸気口と、排気口と、ヒータで加熱された加熱空間と、第１の触媒部及び第２の触媒部と、熱交換部とを備え、前記吸気口から吸入された低温媒体は、熱交換部、第１の触媒部、加熱空間、第２の触媒部の順に通過して高温媒体となり、前記熱交換部により、前記低温媒体と前記高温媒体との間で熱交換を行う構成とした脱臭装置。
【請求項２】
外側流路と、前記外側流路で囲まれた内側流路とを備え、吸気口から前記外側流路に吸入された低温媒体は、第１の触媒部を通過した後、前記内側流路に導かれ、加熱空間、第２の触媒部の順に通過して高温媒体となり、熱交換部にて熱交換を行い、排気口から排気される構成とした請求項１に記載の脱臭装置。
【請求項３】
第２の触媒部と熱交換部とは、少なくともねじり平板又はねじり波目板を用いた構成とする請求項１または２に記載の脱臭装置。
【請求項４】
第１、第２の触媒部は、金属の基材と、前記基材の表面に形成したアンダーコート層と、前記アンダーコート層の表面に形成した触媒層とから成る構成とした請求項１〜３のいずれか１項に記載の脱臭装置。
【請求項５】
アンダーコート層は、アルミニウムとセリウムとバリウムを含有する焼結酸化物とした請求項４に記載の脱臭装置。
【請求項６】
触媒層は、白金またはパラジウムの少なくとも１種類を含有する貴金属触媒層とした請求項４または５に記載の脱臭装置。
【請求項７】
加熱空間を、臭気を含んだ気体が通過する際に、流速が大きくなるような構成とした請求項１〜６のいずれか１項に記載の脱臭装置。
【請求項８】
脱臭装置を断熱材で覆う構成とした請求項１〜７のいずれか１項に記載の脱臭装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生ゴミやトイレの臭気を除去する脱臭装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の脱臭装置には、発生する臭気を脱臭するために触媒反応方式が用いられている。また、脱臭後の高温の気体が有する熱は、外部に排気される前に脱臭前の気体に回収され、臭気を含んだ気体の予熱に利用することで熱損失を低減している。このように排熱を回収するための一般的な熱交換器として、高温媒体の流路と低温媒体の流路を仕切る壁に複数のフィンをろう付けして伝熱面積を大きくするタイプのものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−３１４５９９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、以上のような熱交換器では、構成が複雑になり部品点数が多くなることで組み立て工程が多くなるなど、性能上、製造上の課題やコスト高になるなどの課題があった。
【０００５】
本発明は、上記従来の課題を解決するもので、臭気を効率的に除去でき、熱損失を低減した脱臭装置の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
前記従来の課題を解決するために、本発明の脱臭装置は、吸気口と、排気口と、ヒータで加熱された加熱空間と、第１の触媒部及び第２の触媒部と、熱交換部とを備え、前記吸気口から吸入された低温媒体は、熱交換部、第１の触媒部、加熱空間、第２の触媒部の順に通過して高温媒体となり、前記熱交換部により、前記低温媒体と前記高温媒体との間で熱交換を行う構成としたものである。
【０００７】
上記発明によれば、脱臭装置内に導かれた臭気を含んだ気体は加熱空間と第１、第２の触媒部にて効率よく脱臭され、また熱交換部にて高温媒体および低温媒体との間で熱交換を行うことで熱損失を低減することができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】
請求項１に記載の発明は、吸気口と、排気口と、ヒータで加熱された加熱空間と、第１の触媒部及び第２の触媒部と、熱交換部とを備え、前記吸気口から吸入された低温媒体は、熱交換部、第１の触媒部、加熱空間、第２の触媒部の順に通過して高温媒体となり、前記熱交換部により、前記低温媒体と前記高温媒体との間で熱交換を行う構成とすることで、臭気を触媒部１、加熱空間、触媒部２にて効率的に除去でき、熱交換した後に排気することにより、熱損失を低減することができるものである。
【０００９】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明に加えて、外側流路と、前記外側流路で囲まれた内側流路とを備え、吸気口から前記外側流路に吸入された低温媒体は、第１の触媒部を通過した後、前記内側流路に導かれ、加熱空間、第２の触媒部の順に通過して高温媒体となり、熱交換部にて熱交換を行い、排気口から排気される構成とすることで、脱臭装置をコンパクトにすることができ、かつ触媒体付近の放熱を低減し脱臭効率を向上させることができるものである。
【００１０】
請求項３に記載の発明は、特に、請求項１または２に記載の第２の触媒部と熱交換部とが、少なくともねじり平板又はねじり波目板を用いた構成とすることで、脱臭性能および熱交換性能を損なうことなく構成を簡素化することができる、又は、基材の表面積を大きくすることができ脱臭効率を向上させることができるものである。
【００１１】
請求項４に記載の発明は、特に、請求項１〜３のいずれか１項に記載の第１、第２の触媒部が、金属の基材と、前記基材の表面に形成したアンダーコート層と、前記アンダーコート層の表面に形成した触媒層とから成る構成とすることで、多孔質のアンダーコート層の性質により触媒表面積を大幅に増加することができ、また触媒層と基材との密着性が向上するものである。
【００１２】
請求項５に記載の発明は、特に、請求項４に記載のアンダーコート層を、アルミニウムとセリウムとバリウムを含有する焼結酸化物より形成することにより、触媒層と基材との密着性をより強固にすることができるものである。
【００１３】
請求項６に記載の発明は、特に、請求項４または５に記載の触媒層が、白金またはパラジウムの少なくとも１種類を含有する貴金属触媒層より形成することにより、高活性な貴金属触媒の性質により、低沸点分子の臭気成分を効率よく酸化分解することができるものである。
【００１４】
請求項７に記載の発明は、特に、請求項１〜６のいずれか１項に記載の加熱空間を、臭気を含んだ空気が通過する際に、流速が大きくなるような構成とすることで、触媒体の温度を上げ脱臭効率を向上させることができるものである。
【００１５】
請求項８に記載の発明は、特に、請求項１〜７のいずれか１項に記載の脱臭装置を、断熱材で覆う構成とすることで、熱損失を低減し脱臭効率を向上させることができるものである。
【００１６】
【実施例】
以下、本発明の実施例について、図面を参照しながら説明する。
【００１７】
（実施例１）
図１は、本発明の第１の実施例における脱臭装置の断面図を示すものである。図１において、１は外壁であり、その一方には吸気口２が設けられ、他方には排気口３が設けられている。４は内壁であり、外壁１と内壁４の間には外側流路５が配置され、内壁４の内側には内側流路６が配置されている。７はヒータで、外壁１に固定されている。８は第１の触媒部で外側流路５側の内壁４表面に設けられている。９は第２の触媒部で内側流路６の途中に内壁４に沿うように固定されている。１０は熱交換フィン（熱交換部）で内側流路６の途中に内壁４に沿うように固定されている。外壁１は、耐熱性、耐食性、耐孔食性に優れたＳＵＳ３１６を用いた。
【００１８】
また、ヒータ７は小型で立ち上がり特性に優れ、ヒータ表面温度は１０００℃程度の高温まで昇温可能な窒化珪素ヒータを用いた。内壁４、第２の触媒部の担体、熱交換フィン１０には、より耐熱性、耐食性、耐孔食性に優れ、高温での熱膨張係数が小さく応力腐食割れに強いＳＵＳ４４４を用いた。第２の触媒部の担体、熱交換フィン１０は、厚さ０．４ｍｍのＳＵＳ４４４薄板を長手方向にねじることにより成形した。成形した担体および外側流路５側の内壁４表面にアルミナを主成分とするアンダーコート層を塗布し焼成した後、白金―パラジウムからなる触媒を塗布し焼成を行うことにより触媒層の作成を行った。
【００１９】
また、吸気口２から吸入された臭気が熱交換部１０と接触して熱交換部１０の熱を奪うように、吸気口２と熱交換部１０は、対峙して設けられている。
【００２０】
以上のように構成された脱臭装置について、以下その動作、作用を説明する。脱臭装置の窒化珪素ヒータ７の両端端子部に通電して、加熱状態にする。同時に、第１、第２の触媒部８、９も加熱される。この状態で、臭気を含んだ気体Ａを吸気口２から脱臭装置内に導入すると、まず臭気を含んだ気体は、熱交換部１０と接触して、熱交換部１０の熱を奪い、次に第１の触媒部８にて酸化分解され、次に約１０００℃に熱せられた窒化珪素ヒータ７の表面と接触することにより酸化分解され、その後、第２の触媒部９にて残りの臭気が酸化分解される。脱臭された高温の気体Ｂは熱交換部１０にて気体Ａとの間で熱交換されて温度が下がり、排気口３から気体Ｃが排出される。
【００２１】
本実施例の効果について、図２を参照しながら説明する。図２は、本発明の脱臭装置、および従来の脱臭装置の浄化性能を評価した結果を示すグラフである。この浄化性能試験において、試験ガスとしては野菜などから発生する臭気成分の一つである硫化ジメチル（ＣＨ３）２Ｓを用い、初期濃度は５００ｐｐｍとした。空間速度は、市販の生ごみ処理機と同レベルの４０００ｈ−１とした。測定は、吸気口直前と排気口直後の気体の濃度をガスクロマトグラフのＦＩＤを用い、除去率を求めた。
【００２２】
また、比較例１として、第１の触媒部８を設けない脱臭装置を用いた。すなわち、図１において、外側流路５側の内壁４表面に触媒層を設けない他は本実施例と同等の構成とした。比較例２としては、図３に示すように、熱交換部を設けない構成とした。すなわち、臭気を含んだ気体Ａを吸気口１２から脱臭装置内に導入すると、まず臭気を含んだ気体は第１の触媒部１８にて酸化分解され、次に約１０００℃に熱せられた窒化珪素ヒータ１７の表面と接触することにより酸化分解され、その後、第２の触媒部１９にて残りの臭気が酸化分解され、脱臭された気体は排気口１３から排出される。触媒担持量、試験ガス、初期濃度、空間速度、および測定方法は本実施例と同条件とした。
【００２３】
図２に示すように、比較例１では約１１０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率を示し、比較例２では約１３０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率を示したのに対し、本実施例では約９０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率を示した。熱交換部１０を設けることにより約３０％の省エネとなり、第１の触媒部８、１８を設けることにより、約２０％の省エネとなった。よって本実施例では、熱交換による第１、第２の触媒部の温度上昇と、第１の触媒部を設けることによる触媒面積の増加により脱臭性能が向上していると考えられる。
【００２４】
このように本実施例によれば、複数のフィンを内壁にロウ付けするなどの複雑な構成にすることなく熱効率を上げることができ、触媒部を触媒活性温度に達している部位に積極的に設けることにより、効率よく脱臭性能を上げることができるものである。
【００２５】
（実施例２）
図４は、本発明の第２の実施例における触媒体の断面図を示すものである。図４において、２１は基材、２２はアンダーコート層であり、２３は触媒層である。基材２１は、耐熱性、耐食性、耐孔食性に優れ、高温での熱膨張係数が小さく応力腐食割れに強いＳＵＳ４４４を用いた。アンダーコート層２２は、水酸化アルミニウム７２０重量部、硝酸セリウム６水和物２１７重量部、炭酸バリウム３８重量部、イオン交換水１５２０重量部を撹拌、混合して形成しているものである。このスラリーを、１００℃で乾燥し、さらに１０００℃で６０分間焼結した後、粉砕する。こうして得られた焼結酸化物を４００重量部、硝酸アルミニウム９水和物５０重量部、コロイド状アルミナ８０重量部、イオン交換水４６０重量部を混合した後、ボールミルで粉砕し、粘度１０５ｃＰ、平均粒径４．１μｍに調製したものをアンダーコートスラリーとしている。
【００２６】
前記アンダーコートスラリーを、基材２１に塗布した後、１３０℃で２０分間乾燥させ、６００℃で２０分焼成してアンダーコート層２２を形成している。触媒層２３は、６．５ｗｔ％ジニトロジアミンパラジウム硝酸水溶液と、６．５ｗｔ％ジニトロジアミン白金硝酸水溶液を１：１の割合で混合したものを、アンダーコート層２２の上に塗布して、１３０℃で２０分間乾燥した後、６００℃で２０分間焼成することにより形成している。アンダーコート層２２は、基材２１と触媒層２３のつなぎの役割をしており、基材２１上に触媒層２３を強固にとどめるとともに、触媒層２３の比表面積を大きくする役割もある。
【００２７】
以上の触媒層を図１に示す第１、第２の触媒部８、９に設けた。以下、本実施例の効果について、説明する。
【００２８】
本実施例の効果を示すため、触媒部の耐久試験を行った。試験条件として、ヒータ入力電力１００Ｗ、触媒部を通過する気体として空気１０％水蒸気９０％とし、３０分間隔でヒータのＯＮ−ＯＦＦを繰り返した。比較例としては、水酸化アルミニウム、硝酸セリウム、炭酸バリウムの焼結酸化物を添加しないアンダーコート層を用いた。
【００２９】
比較例では、５０時間経過後には、第１の触媒部８における触媒層の吸気口２に近い部分と、ヒータ近傍の第２の触媒部９における触媒層のアンダーコート層に剥れが見られた。一方、本実施例では１０００時間経過後においてもアンダーコート層２２に剥れは見られなかった。
【００３０】
以上の結果より、水酸化アルミニウム、硝酸セリウム、炭酸バリウムの焼結酸化物を添加することにより、基材２１と触媒層２３との密着性を高め、基材２１の熱膨張と熱収縮の繰り返しにも耐えうるものである。
【００３１】
次に、本実施例の脱臭の効果を示すため、脱臭性能評価を行った。比較例としては、触媒層として▲１▼白金のみ、▲２▼パラジウムのみを用いた。この試験において、試験ガスとしては野菜などから発生する臭気成分の一つである硫化ジメチル（ＣＨ３）２Ｓを用い、初期濃度は５００ｐｐｍとした。空間速度は、市販の生ごみ処理機と同レベルの４０００ｈ−１とした。測定は、吸気口直前と排気口直後の濃度をガスクロマトグラフのＦＩＤを用い、除去率を求めた。以上の結果を図５に示す。
【００３２】
図５に示すように、▲１▼白金のみでは入力電力１００Ｗで９９．５％の除去率、▲２▼パラジウムのみでは入力電力１１０Ｗで９９．５％の除去率であった。本実施例では９０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率であった。
【００３３】
このように本実施例によれば、高活性な貴金属触媒の性質により、低沸点分子の臭気成分を効率よく酸化分解することができるものである。
【００３４】
（実施例３）
図６は、本発明の第３の実施例におけるねじり波目板の作成手順を示した図である。
【００３５】
ねじり平板は、４００×１０×０．０５ｔ（ｍｍ）のＳＵＳ４４４薄板を用いた。
【００３６】
▲１▼薄板を長手方向にピッチ１ｍｍの間隔で山谷の折り目を交互に連続して付け、波目板を作成する。
【００３７】
▲２▼作成した波目板を長手方向にねじることにより、ねじり波目板を成形した。
【００３８】
この実施例の効果について、以下に説明する。比較例として、
比較例１：４００×１０×０．０５ｔ（ｍｍ）のＳＵＳ４４４薄板に波目加工を施さずに、直接長手方向にねじることにより、ねじり平板を成形した。
【００３９】
比較例２：４００×１０×０．０５ｔ（ｍｍ）のＳＵＳ４４４薄板を長手方向にピッチ３ｍｍの間隔で波目板を作成し長手方向にねじることにより、ねじり波目板を成形した。
【００４０】
本実施例では、１０ｃｃ当りの表面積は２５００ｍｍ２であったのに対し、比較例１では１４００ｍｍ２、比較例２では１８００ｍｍ２であった。すなわち、最適なピッチの波目加工を施すことにより、表面積を大きくすることが可能となった。
【００４１】
本実施例の効果を図７に示す。図７は、本実施例のねじり波目板およびねじり平板（比較例）を実施例１に示した脱臭装置に用いた際の浄化性能を評価した結果を示すグラフである。この試験において、試験ガス、試験条件、評価方法などは実施例１と同等とした。
【００４２】
図７に示すように、比較例では約９０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率を示したのに対し、本実施例では約８０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率を示した。よって、触媒表面積の増加により脱臭性能が向上する結果となった。
【００４３】
一方、本実施例のねじり波目板およびねじり平板（比較例）を、実施例１に示した脱臭装置に用いた際の、排気口から排気される気体の温度を測定した結果、比較例では１５０℃であったのに対し、本実施例では１００℃であった。よって、熱交換部の表面積の増加により熱交換効率が向上する結果となった。
【００４４】
以上のように、第２の触媒部および熱交換部は、少なくともねじり波目板を用いた構成とすることにより、基材の表面積を大きくすることができ熱交換効率および脱臭効率を向上させることができるものである。
【００４５】
（実施例４）
図８は、本発明の第４の実施例における脱臭装置の断面図を示すものである。図８において、４１は外壁であり、その一方には吸気口４２が設けられ、他方には排気口４３が設けられている。４４は内壁であり、外壁４１と内壁４４の間には外側流路４５が配置され、内壁４４の内側には内側流路４６が配置されている。４７はヒータで、外壁４１に固定されている。内壁４４は、ヒータ４７の発熱部付近がプレス成型により内側に押し込まれている。４８は触媒部１で外側流路４５側の内壁４４表面に設けられている。４９は触媒部２で内側流路４６の途中に内壁４４に沿うように固定されている。５０は熱交換フィン（熱交換部）で内側流路４６の途中に内壁４４に沿うように固定されている。外壁４１は、耐熱性、耐食性、耐孔食性に優れたＳＵＳ３１６を用いた。
【００４６】
また、ヒータ４７は小型で立ち上がり特性に優れ、ヒータ表面温度は１０００℃程度の高温まで昇温可能な窒化珪素ヒータを用いた。内壁４４、触媒部４２の担体、熱交換フィン５０には、より耐熱性、耐食性、耐孔食性に優れ、高温での熱膨張係数が小さく応力腐食割れに強いＳＵＳ４４４を用いた。第２の触媒部４９の担体、熱交換フィン（熱交換部）５０は、厚さ０．４ｍｍのＳＵＳ４４４薄板を長手方向にねじることにより成形した。成形した担体および外側流路４５側の内壁４４表面にアルミナを主成分とするアンダーコート層を塗布し焼成した後、白金―パラジウムからなる触媒を塗布し焼成を行うことにより触媒層の作成を行った。
【００４７】
以上のように構成された脱臭装置について、以下その動作、作用を説明する。脱臭装置の窒化珪素ヒータ４７の両端端子部に通電して、加熱状態にする。同時に、第１、第２の触媒部４８、４９も加熱される。この状態で、臭気を含んだ気体Ａを吸気口４２から脱臭装置内に導入すると、まず臭気を含んだ気体は第１の触媒部４８にて酸化分解され、次にプレス加工により狭められた内側流路４６にて約１０００℃に熱せられた窒化珪素ヒータ４７の表面と効率よく接触することにより酸化分解され、その後、第２の触媒部４９にて残りの臭気が酸化分解される。脱臭された高温の気体Ｂは熱交換部５０にて気体Ａとの間で熱交換され温度が下がり、排気口４３から気体Ｃが排出される。
【００４８】
以下、本実施例の効果について説明する。図９は、本実施例の脱臭装置、および実施例１の脱臭装置の浄化性能を評価した結果を示すグラフである。この試験において、試験ガス、試験条件、評価方法などは実施例１と同等とした。
【００４９】
図９に示すように、実施例１では約９０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率を示したのに対し、本実施例では約８０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率を示した。
【００５０】
次に、本実施例の脱臭装置および実施例１の脱臭装置における第２の触媒部の中心部分（測定点ａ）の温度を測定した結果、実施例１の４００℃に対し、本実施例では５００℃と１００℃上昇した。
【００５１】
以上の結果より、本実施例では触媒体の温度を上昇させることで、より効率的に臭気成分を酸化分解している。また、ヒータ近傍の流路を狭くすることでヒータ表面と臭気を含んだ空気との接触効率を高めている。
【００５２】
このように本実施例によれば、臭気を含んだ空気が加熱空間を通過する際の流速を大きくし、ヒータと臭気の接触効率と触媒部の温度を上げることで、脱臭効率を高めることができる。
【００５３】
（実施例５）
図１０は、本発明の第５の実施例における脱臭装置の断面図を示すものである。尚、実施例１と同一部分には同一符号を付与して、詳細な説明を省略する。
【００５４】
図１０において、本実施例が実施例１と異なるのは、脱臭装置を断熱材６１で覆う構成とした点である。断熱材６１は、１０００℃以上の耐熱性を有するセラミック繊維からなる断熱材を筐体が収納できるように加工した。以上のように構成された脱臭装置についての動作、作用は実施例１と同様である。
【００５５】
本実施例の効果について、図１１を参照しながら説明する。図１１は、本実施例の脱臭装置、および実施例１の脱臭装置の浄化性能を評価した結果を示すグラフである。この試験において、試験条件などは実施例１と同様である。
【００５６】
図１１に示すように、実施例１では約９０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率を示したのに対し、本実施例では約６０Ｗの入力電力で９９．５％の除去率を示した。これは、脱臭装置全体を断熱材で覆う構成とすることで装置本体からの排気以外の放熱が大幅に少なくなったためであると考えられる。
【００５７】
このように本実施例によれば、脱臭装置を断熱材で覆うことにより熱ロスを少なくし脱臭効率を高めることができる。
【００５８】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、臭気を含んだ気体は加熱空間と触媒部にて効率よく脱臭され、また熱交換部にて高温媒体および低温媒体との間で熱交換を行うことで熱損失を低減することができる。更に、触媒部および熱交換部の構成が非常に簡素なため、部品点数が少なく組み立て工程を少なくすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例１における脱臭装置の断面図
【図２】同、脱臭装置の入力電力と硫化ジメチル除去率との関係を示すグラフ
【図３】本発明の実施例１における比較例を示す脱臭装置を示す図
【図４】本発明の実施例２における脱臭装置の触媒部の断面図
【図５】同、脱臭装置の入力電力と硫化ジメチル除去率との関係を示すグラフ
【図６】本発明の実施例３における脱臭装置のねじり波目板の作成手順を示す図
【図７】同、脱臭装置の入力電力と硫化ジメチル除去率との関係を示すグラフ
【図８】本発明の実施例４における脱臭装置の断面図
【図９】同、脱臭装置の入力電力と硫化ジメチル除去率との関係を示すグラフ
【図１０】本発明の実施例５における脱臭装置の断面図
【図１１】同、脱臭装置の入力電力と硫化ジメチル除去率との関係を示すグラフ
【符号の説明】
２、１２、４２　吸気口
３、１３、４３　排気口
５、１５、４５　外側流路
６、１６、４６　内側流路
７、１７、４７　ヒータ
８、１８、４８　第１の触媒部
９、１９、４９　第２の触媒部
１０、５０　熱交換フィン（熱交換部）
２１　基材
２２　アンダーコート層
２３　触媒層
３３　ねじり波目板
６１　断熱材
【図１】
2004113335.tif 000003
【図２】
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【図３】
2004113335.tif 000005
【図４】
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【図５】
2004113335.tif 000007
【図６】
2004113335.tif 000008
【図７】
2004113335.tif 000009
【図８】
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【図９】
2004113335.tif 000011
【図１０】
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【図１１】
2004113335.tif 000013