(57)【要約】      （修正有）【課題】射出成形機でインテークマニホールド等を成形する場合、二次溶着射出を行う部分の強度が低く、特にウエルドライン部分の強度が低くなる。また、中空体を形成するアンダーカットの型開きに伴いサイクルタイムが増大する、等の問題があった。【解決手段】溶着面にリベット形状を形成して二次射出し、その樹脂収縮力を利用して溶着する。特にウエルドライン位置にはリベット位置が来るようにし、出来ない場合は樹脂溜まりや適正な数のピンを適正設置して強度向上を計る。また、金型の内面コアーを分割してアンダーカットをはずし、成形機の開閉距離を減少させることによって開閉タイムを減少させる。さらに、中空体となる垂直半円形部分をフランジに溶着させるため、二次射出時には側面スライド可能な部品を前進させて収縮による空隙を防止して、溶着面の強度向上を計る。【選択図】図５
2004284333.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形機による中空体成形金型において
【図５】溶着周囲縁１１、２１の内面に適正な厚みと大きさの溶着面を形成し、強度向上のため、その適当箇所に
【図５】［５−１］［５−３］のようなリベット形状を形成し、その部分には
【図１１】［１１−１］に示すように円形スリーブピン１５，１６を、また同図［１１−３］に示すように円形ピン１７を設置し、一次樹脂射出時にはリベット形状の空間孔１３とし、二次溶着樹脂射出時にはこれを後退させて、この空間１３に樹脂を充填してリベット形状を形成させ、その収縮力を利用すると共に油圧、エアー圧力、スプリング等を利用し直接または、ピン底部の傾斜部２３，２４を利用して上方向（上部もほぼ同一形状）に圧力を加える、また同時に水平方向（側面）より角形または円形のピンに油圧、エアー圧力、スプリング等の力を加える、これら三方向の加圧作動を相互に行い、必要に応じては一方のみ、または垂直、水平等の二方向とする、また弱いウエルドラインの位置がリベット形状の位置に来るようにする、出来ない場合は
【図１１】［１１−４］に示すように必要に応じて成形体外のＰＬ面（パーテイングライン面）に適正な形状の樹脂溜まり２８を形成させ、その箇所の適正な位置に数個の周囲縁内面幅より小さ目（必要に応じて）の角形または円形のピン２０とそのピンと適正な傾斜角のピン２１，２２を配置し、その加圧作動は上記同様に相互前後進し、ウエルドライン部のガラス繊維の相互混入や方向変換を行わせ溶着部強度の向上や収縮による空隙を防止、密着低下の防止を計る金型構造及びその成形方法（含成形条件）。
【請求項２】
上記同様の金型において
【図６】、
【図７】、
【図１０】に示すように分割した内面コアーに付随するアンダーカット３３．３４を３８，３９を中心にして内側にはずし、且つ内面コアーを必要最小限型開き後、互いに平行異方向（この場合反対方向）または直角方向（含斜め方向）に移動させ、後退完了後ＰＬ面（パーテイングライン面）を前進し、中空体となるキャビテー部の成形品を対向させ、射出成形機の開閉距離の大幅な減少、サイクルタイムの減少を計ると共にアンダーカットの機械加工を容易にする金型構造及びその成形方法。
【請求項３】
【図６】、
【図１２】に示すように中空体とするため垂直半円形部分等または一部と相対する半円部分に同時成形されたフランジとを溶着させるために、一次樹脂射出時には
【図１２】円弧Ｎ２−Ｎ２−Ｎ２−Ｎ２−Ｎ２に円弧Ｎ１−Ｎ１０−Ｎ１１−Ｎ１２−Ｎ１を密着させて本体を成形し、二次溶着樹脂射出時には可動本体５０が外方向８０に移動し、次に本体５０に設置した可動部品４１，４２がピン４３，４４を中心に外方向７２に開動し、次にスライド可能な部品４５，４６を７０方向に前進させて二次溶着樹脂射出可能な空隙４０（Ｎ１０−Ｎ１１−Ｎ１２円弧）を形成し、その空隙に溶着樹脂を射出充填し、更に射出後本体部品５０を８０方向に部品４５，４６を相互に加圧前進させて収縮による空隙を防止し、密着度を高め、溶着面の強度向上を計る金型構造及びその成形法（含成形条件）。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明に関する技術分野】
本発明は自動車部品の中空一体品であるインテークマニホールド（気体のエンジンシリンダーへの分配管）等複雑形状品を樹脂化するに当たり射出成形法で成形可能な構造を持つ金型で、後加工不要な一体成形品を金型内で成形完成する金型及びその成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の方法には幾つかの方法があるが、その代表である、四つの方法について説明すると次のようになる。
【０００３】
【ロストコアー法】
この方法は自動車部品としてプラスチック中空成形体（インテークマニホールド）を得る方法として利用されているが、内面コアー部分を低溶融複合合金（鉛、錫、アンチモン等の複合合金）を用い、そのコアーの必要形状製作に別の金型を用いて成形し、これを本金型内に挿入して本体を成形し、その成形品を複合合金と共に本金型外に取り出し、これを高周波加熱によって内面の合金を溶融して取り出し、求める中空成形体を得る方法である。
【０００４】
従って、コアー材料としての低溶融複合合金が必要、その合金によるコアー成形金型が必要、本金型に挿入する手間が必要、本体と共に取り出した成形品コアー部分の高周波溶融作業が必要、更に溶融するための設備が必要で、手間は掛かるし、設備費が掛かるのでコスト高とならざるを得ない。
【０００５】
【振動溶着法】
【図１】に示す如き中空体（インテークマニホールド）を成形する場合
【図１】１はフランジを有する本体下面成形品、２は１をカバーする上面成形品でそれぞれの金型で成形し、取り出し、これを形状に合致したそれぞれの冶具に入れ対向させ振動機に掛けて上下の溶着面を振動熱によって溶着するものであるが、技術を必要とする。
【０００６】
しかしながら次のような欠点を持っている、金型が二型必要、成形品を金型より取り出すため成形品に変形が起こり反り、Ｒの形状にバラツキがあって合いにくく、そのために押え冶具加工に問題を生ずる、内面にバリが発生しやすい、そのバリの検査が必要であると同時に、場合によってはバリ取り作業が追加される、また振動機が必要で設備費が必要である、成形、振動溶着という二段成形であるためコスト高とならざるを得ない。
【０００７】
【金型キャビテー移動法】
この方法は特開平７−１８６１８３、７−１８６１７７（日本製鋼所）、特開平８−１１１５５（三菱レーヨン）にて紹介されているが、いずれも金型移動（金型キャビテー移動）となっていて、成形品自体を移動させるため芯合わせが困難、また射出成形機に対して偏荷重とならざるを得ない、特にインテークマニホールドのような大型品では、この偏荷重が成形機のタイバーの破損に繋がるという問題点があると同時に中心部分より遠い部分ではこの偏過重によりバリが発生しやすい、また二次射出による溶着部分ではその溶着樹脂がガラス繊維３０％混入のため流れの先端では、ガラス繊維は流れに対して直角方向に並ぶ、従ってウエルドライン部分では互いに平行方向に並びガラス繊維が互いに混入し合う事がない、従って樹脂の接着強度は出てもガラス繊維による強度が出ない、そのため溶着強度は摺動法の溶着強度と比較して落ちるという決定的問題点がある。
【０００８】
【金型コアー移動法】
この方法は特開平１０−５８４８７（日本製鋼所）、特開平１１−４２６７０（東芝）にて示されているが、前者の１０−５８４８７の記述についてキャビテーＢへの射出成形方法が図解されていない事は問題である、またこのような簡単な形状でインテークマニホールドのような複雑形状成形品の一部を記述しているわけであるが到底成形不可能である、またインテークマニホールドでは内面コアーにはアンダーカットが通常あり、移動のためにはまずこの内面のアンダーカットをはずす必要があり困難なケースが多い、上記両特開平（コアー移動法）の最大問題はキャビテー移動法と同様に溶着面の強度が振動法と比較して落ちるという決定的問題がある（原因はキャビテー移動法と同一）。
【０００９】
本発明では
【図６】
【図１０】のようなアンダーカットは通常あり、これを巧妙な方法ではずしている（下記説明）、またコアー形状は特開平１０−５８４８７の”請求範囲２”及び抜く方向を図面より判断すれば”一対の半中空成形品（Ａ，Ｂ）コアーは一体（２０）であってしかも水平平面一方向のみであり“、本発明と異なる、本発明は
【図１】に示す１（フランジを有する本体下面成形品）、２（１をカバーする上面成形品）に示すように複雑形状、通常傾斜したＰＬ面を持つ成形品となっている、上記記載の特開平１０−５８４８７、特開平１１−４２６７０の方法で射出成形機の型開きを行えば、非常に大きく開かなければならない結果となる、大きくすることはサイクルタイムの増大に繋がり、コストアップに繋がる、そこで下記のような内面コアーを分割し二方向移動法を考案した、またアンダーカットはずし構造加工のためにも分割は有効である。
【００１０】
【解決すべき課題１】
射出中空体を成形する際、インテークマニホールド等では周囲縁内面溶着部の溶着強度を振動法並に上げる必要がある、上記の如く樹脂原料は通常６ナイロンに３０％ガラス繊維入りであるので、ガラス繊維入り原料は特にウエルドラインの溶着強度が弱い、これに対応した金型構造と成形方法を考案する必要がある。
【００１１】
【解決すべき課題２】
コアー部分には必ずアンダーカットがあるので、これを簡単にはずす方法を考案する必要がある。
【００１２】
【解決すべき課題３】
射出成形機の金型開閉距離を出来る限り小さくしサイクルタイムを減少する必要がある。
【００１３】
【解決すべき課題４】
【図１】、
【図４】、
【図６】、
【図１２】部分に示されている垂直半円部分と相対する半円部分と同時成形されたフランジとの結合方法を考案する必要がある。
【００１４】
【解決すべき課題５】
以上に関連する幾つかの確実化向上方法の考案の必要性があるが、本文では各部分に分散してその都度説明する。
【００１５】
【解決のための手段１】
上記
【課題１】を解決するためにフランジを有する本体下面成形品（この場合インテークマニホールドのフランジ付き部品）１，その上面カバー２のそれぞれ
の溶着周囲縁１１、２１及びその溶着断面は
【図３】［３−１］［３−２］［３−３］に示すとおりであり、この面の溶着の確実性を上げる、二次溶着樹脂射出時にその収縮によってリベット構造となるピン空間孔１３（一次射出時はリベット空間孔）、更に溶着樹脂が内部に流入しないような堰となるリブ１４が溶着縁内面に設けてある、また溶着樹脂流入時溶解して密着を良くする微小凹凸１２が設けられている、これらの詳細は
【図３】［３−１］［３−２］及びその［３−３］組立図に示されている、更に拡大詳細は
【図５】［５−１］は二次溶着樹脂射出前、［５−２］［５−３］［５−４］は樹脂の溶着部に入ったことを示している（ハッチング部分）。
【００１６】
しかし今まで一次溶融樹脂射出には当然の事として収縮を考えたが、二次溶融樹脂射出においても、必ずこの収縮が起こるのに考慮に入れなかった、従って溶着面積を広く取れば取る程、通常肉厚は一般的に厚くなって収縮は大きくなり、溶着にはマイナスの方向に働き強度を弱める方向に働いた、対策は金型温度を上げる、射出時間を延ばすことで対応してきたが金型温度を上げることは溶着を考えれば良いが、収縮の面より考えれば問題である、また射出時間の延長は金型温度より遥かに高い温度（２３０〜２５０℃）の樹脂が入るわけであるから、収縮と繊維配向を考えると完全なる対策にはならない。
【００１７】
その対策は
【図１１】［１１−１］に示すようにスリーブピン方式でリベット形状の空隙１３を形成し、この部分に二次射出で樹脂充満しその収縮によって垂直（上下）方向の収縮力を発生させ、更に［１１−２］は水平方向（横方向）のみ、［１１−３］は水平方向と垂直方向（但し［１１−１］とピン形状が異なる）、［１１−４］は必要に応じ溶着幅より小さ目（必要に応じて）の角形、または円形ピンで必要箇所に必要本数油圧、エアー圧、スプリング力等で二次溶着樹脂射出完了直後の樹脂硬化前、相互に強力に押すことによって空隙の防止、密度を上げ、密着度を向上させ、溶着強度を確実に上げることが出来る（含適正成形条件）。
【００１８】
特にウエルドライン発生場所においては、上記説明のとおりガラス繊維の方向が樹脂流れに対して直角方向となっているため、ウエルドライン面では互いに平行方向となる、従って樹脂溶着強度のみで繊維による強度が出ず低いので、この繊維の方向を変える必要がある、垂直方向（上下）、水平方向（横方向）にピンを相互に加圧作動させることでガラス繊維の相互混入や方向変換をさせることが出来るので強度は向上するし、また樹脂密度も向上し強度は向上する、必要に応じ垂直、水平方向のみで充分なケースもある、またウエルドライン部をリベット形状部にもって来るのがよいが、それが困難な場合は
【図１１】［１１−４］に示すように樹脂溜まりを二次溶融樹脂射出時にＰＬ面（パーテイングライン）に形成し、水平方向の角形、または円形ピン２０と傾斜ピン２１，２２を設置し相互に加圧作動させ、ガラス繊維の相互混入、方向の変換を計る、またピン前進時樹脂逃げ部が必要な場合は適正場所に後部にスプリングを有するピストン設置し、この部分に樹脂を一時逃がし、ピン後退後にピストン反力で樹脂を元に戻す。
【００１９】
【課題２に対する手段２】
アンダーカットをはずすには色々な方法があるが、
【図６】
【図１０】に示すようにスプリングやマグネット力利用による巧妙な方法を考案した。
【００２０】
【課題３に対する手段３】
成形サイクルを短縮するためにも成形機の型開きを少なくする必要がある、インテークマニホールドのように
【図１】
【図６】
【図７】に示すように傾斜した成形品では傾斜があるので内面コアー部分を分割し、互いに平行異方向（この場合反対方向）に動かすことによって成形機の金型開閉ストロークを約３０〜５０％少なくすることが出来る、型開ストロークを減少すれば、成形サイクルを短縮する事が出来るし、コスト低減にもなる、またこのように内部コアーを分割することによってアンダーカット部分の機械加工が容易になる効果もある。
【００２１】
【課題４に対する手段４】
垂直半円部分と水平方向フランジとの結合方法は
【図６】
【図１２】に示すようにスライドコアーを利用することによって解決出来る。
【００２２】
【課題５に対する手段５】
この件については
【図１１】の一次射出では［１１−２］［１１−３］で示すようにリベット形状の構造とし、また
【図１０】では内面コアーのＲ部のアンダーカットをスプリング方式により巧妙にはずしている。
【００２３】
【発明実施の形態】
本発明は今までの二次溶着樹脂射出において溶着面積を大きくすれば溶着強度は上がるという考え方として、単に面積を大きくすれば逆に収縮が増大するという間違った考え方を打破し、溶着部分幅を適正寸法に、またリベット形状にして、その収縮力を利用し、しかもその部分では垂直、水平の圧力を交互に掛けることで強度の増大を計り、ウエルドライン部分ではガラス繊維の特性を考え
【図１１】［１１−４］に示すように、ピンの加圧作動を交互に行うことによってガラス繊維の混入、その方向の変換を計って、強度の向上を計る、更にインテークマニホールドに必ず付随しているアンダーカットを巧妙な方法ではずし、且つ内面コアーを分割して平行異方向（この場合反対方向）に移動し、射出成形機の型開きの距離を減らし、サイクルタイムの短縮し、更に垂直半円部分と水平フランジとの結合方法を考案したものである。
【００２４】
【製品形状の特徴】
製品形状は
【図１】のとおりで、次の特徴がある
【００２５】
【図５】
【図１１】に示すように溶着周囲縁１１，２１の内面の溶着強度向上のためのリベット形状で一次射出時には溶着樹脂が充満しないピン空間孔１３を形成し、二次射出時にはこのピンを後退させてリベット形状部分に樹脂が充満してこの収縮力により強度向上となる金型構造を考案。
【００２６】
【図１】に示すようなインテークマニホールドの溶着周囲縁１１，２１の内面に二次射出される樹脂の収縮を考慮し丸形ピンをリベット形状部には垂直に、水平方向の適所に角形、または円形ピンを設置し相互に圧縮力を加え、またリベット方式を採れない部分では水平方向にピンを設置して圧力を加えて溶着強度を上げる金型構造を考案、特に弱いウエルドライン部にはリベット形状部に来るようにし、更に垂直、水平方向にピンを交互に加圧作動する、またこのウエルドラインがリベット形状部に来ない場合は必要に応じて樹脂溜まり及び数本のピンを設置し、相互に加圧前後進する事によってガラス繊維の相互混入、方向変換によって溶着部分の強度向上を計る（今までは二次射出については射出樹脂収縮に重点を置いていないのが通常の考え方、またガラス繊維のウエルドライン部分の強度向上策は樹脂温度、金型温度向上、射出時間以外余り考慮しなかった）。
【００２７】
内面アンダーカットをもつ分割されたコアーを互いに平行異方向（この場合反対方向）に移動して射出成形機の型開閉ストロークの減少を計ることによってサイクルタイムの減少、また金型加工の容易性を計った。
【００２８】
【図６】
【図１２】に示すように、このインテークマホールドでは垂直半円部分と水平フランジとの溶着構造を必要とする場合があるのでその金型構造を考案した。
【００２９】
次の２項目
【製品形状】
【金型構造と作動方法】につき説明する。
【００３０】
【製品形状】
【図１】はインテークマニホールドの成形を当たり先ず成形品の形状について説明する、
【図１】、
【図２】に示すごとく［２−１］では１はフランジを共に成形した本体下面成形品であり、［２−２］の２はそれを上面よりカバーする部品となっている、その詳細が
【図３】の断面に示され、本体射出時に形成される溶着縁１１，２１の内面には三角形状微小凹凸１２（二次溶融樹脂射出時に溶融して溶着力を向上する程度の高さ）、リベット構造となる空間孔１３、更に溶融原料が内部に入らないように突起１４が設置されている、
【図３】［３−３］ではその２成形品が対向した状態を示している
【図４】では成形品のＥ断面図を示しその成形品の対向状態が示されている。
【００３１】
【図５】［５−１］では内面溶着部に未充填の詳細を［５−２］［５−３］［５−４］はハッチング部分に溶融原料が充満し、収縮によって接着面の圧縮効果が出るように考慮されている。
【００３２】
【金型構造と作動方法】
成形の順序に従い
【中空本体の一次射出成形】、
【中空体周囲縁内面の二次射出成形】及び
【垂直部二次射出溶着部形成】の三項に分けて説明する
【００３３】
【中空本体の一次射出成形】
【図６】は金型閉の状態でのＥ金型断面図（
【図２】Ｅ１−Ｅ１，Ｅ２−Ｅ２）を示し内面コアーを挟んで成形品とキャビテーは対向状態を示している、本体成形品は最適位置に必要個数（例として５１，５２，５３等）の湯口が設置され、その部分より溶融樹脂はキャビテーに注入されて充満し相対する二個の成形品が成形される（一次射出成形完了）、しかし内面コアーをはずす必要があるが、内面分割コアー３１には３３のアンダーカット、内面分割コアー３２には３４のアンダーカットが存在する、先ずこれをはずす必要がある、詳細は
【図１０】に示す如く、傾斜スライド３７が後退するとピン３５，３６はスプリングによって矢印方向に後退し、アンダーカット部分３３，３４は３８，３９を中心として内側に回転してはずれる、この状態で金型は６１，６２，６３の順に金型を必要最小限に開き、更に
【図６】は本体内面分割コアー３１が３１１の方向に金型外部で保持されたガイド（簡単事項のため省略）に沿って後退中の処を示しているが、内部コアー３２も同様に必要最小限開き、反対方向３２２の方向に後退する、それぞれ平行異方向（この場合反対方向）に移動し傾斜スライド３７もコアー３２と一緒に外方に後退する、後退完了後、金型は再度前進しＰＬ面（パーテングライン面）が合い、キャビテーに入ったままの中空体が対向形成される。
【００３４】
【図７】は本体下面成形品１側の本体分割コアー３１が矢印方向３１１に移動しつつある状態を示している、上面カバー２側分割コアー３２も１側分割コアーと同様な状態でコアー３１と反対矢印方向３２２に移動する、このようにすることによって、成形機の開閉距離を約１／３〜１／２減少させる事が出来る。
【００３５】
【図８】は金型のＦ断面図（
【図２】Ｆ１−Ｆ１、Ｆ２−Ｆ２）を示し本体内面分割コアー３１，３２はコアー切断方向が
【図７】Ｆ金型断面図と直角方向のため紙面に直角方向にそれぞれ反対方向に移動し、移動完了後
【図９】に示す如くＰＬ面（パーテングライン面）が前進して対向し、上記同様に内面コアーが抜け、キャビテーに入ったままの中空体が形成される。
【００３６】
【中空体周囲縁内面の二次射出溶着部形成】
これは中空体周囲縁１１，２１の内面に二次溶着樹脂を射出し完全中空体を完成するものである。
今まで上記の如く振動溶着法に比較して溶着強度が弱いという難点があった、これに対して金型温度を上げ溶着を良くする、射出圧力を上げて収縮分を補給する等の方法や形状的には
【図５】［５−４］形状のもの、
【図１３】［１３−１］［１３−２］等の形状が試みられたが、成功しなかった、その原因は溶着面積を広げれば溶着強度は向上するという考え方と溶着面積を広げれば、それだけ収縮量が増大する、射出圧を上げても射出樹脂の温度は金型温度に比較して１００〜１５０℃以上も高く収縮は必ず起こることを見落としていた事とガラス繊維がウエルドライン部では流れ方向に直角方向にしかも平行方向に並ぶということが最大の原因と考えられる。
【００３７】
この対策として
【図１１】［１１−１］に示す如く周囲縁１１に１５，１６のスリーブピンを設置する事によって［１１−２］のようなピン空間孔１３が形成され、その垂直の押上力を取り除くことによってピンは後退し空隙［１１−２］が形成され、その空隙に溶着樹脂が充満して（ハッチング部分）垂直方向の収縮によってリベット効果が発生する更に角形、または円形ピン１８、少し小さい目寸法のピン２０［１１−４］を水平方向（横方向）に油圧、エアー圧、またはスプリング力で加圧する、更に前記の［１１−１］のスリーブピン１５，１６、または［１１−３］のピン１７とを相互に加圧作動する事によって溶着を確実なものにする事が出来る、この操作は必要に応じて行うもので一方向、垂直、水平方向の二方向等溶着面の強度状態で決定される。
【００３８】
特にウエルドライン部にあるときは、相互加圧作動によってガラス繊維の方向が変わるため、強度向上には効果がある、またリベット効果の出るところにウエルドラインを発生させれば垂直、水平方向の操作となるため強度は容易に向上できる。しかし、ウエルドラインがリベット形状部に発生できない場合は、
【図１１】［１１−４］のように必要に応じ樹脂留まりを形成し、上記図のように角形又は円形で小さ目のピンを適正場所に適正本数（図面では３本）配置し、これを加圧前後進する事によって、ガラス繊維の繊維配向を修正し、溶着強度が向上する、またこのように金型内にて一体成形のため振動溶着法に比較してコスト低減となる。但し，適正樹脂温度、金型温度、圧力を選択する必要がある。
【００３９】
ピン先端形状は［１１−２］のように平坦な面を得るためには［５−１］に示すようなスリーブ方式（二段装置）が必要になる、外観は問題ないというのであれば一段形式の［５−３］の段付きのピンを使用すればよい。
【００４０】
【垂直部二次射出成形】
この部分は
【図２】
【図４】
【図６】
【図１２】に記載されているとおり４０部分を示すもので、詳細は
【図１２】に示されている、作動については可動本体５０及びそれに設置された可動部品４１，４２、スライド部品４５，４６より構成されている、一次樹脂射出時に可動部品４１，４２は、内側に回転して所定の位置に止まり、可動本体５０が前方向８０に進むのでＮ１−Ｎ１０−Ｎ１１−Ｎ１２−Ｎ１ラインはＮ２−Ｎ２−Ｎ２−Ｎ２−Ｎ２の円弧と同一になり、垂直半円部の成形が出来る、次に二次溶着樹脂射出の場合は均一間隙４０が必要であるが、Ｎ２円弧をそのままの後方向８０に後退したのでは可動本体５０の中心点Ｎ１１、４１部品Ｎ１０点，４２部品Ｎ１２点では円弧が同一のためＮ１０点とＮ１１，Ｎ１２点の間隔が大幅に異なり、均一肉厚に樹脂を二次射出出来ない、従ってＮ１−Ｎ１０−Ｎ１１−Ｎ１２−Ｎ１のラインになるようにしなくてはならない、そのために考案された構造で
【図１２】及び［Ｈ−Ｈ］断面が示すような状態となるのであるが、そのためには、先ず可動本体５０がやや多めに後退し、部品４１，４２が４３，４４を中心として外方に開動し、部品４５，４６が７０方向に所定の位置まで前進し、次の可動本体５０が前進して、樹脂注入の間隙４０を形成し、ここに二次溶着樹脂射出が行われてフランジとの溶着が進行する、
【００４１】
この部分でも収縮、ガラス繊維配向等による溶着不充分な事項が考えられるので射出完了後、必要に応じ可動本体５０を８０前方向に、部品４５，４６を交互に加圧前進させて収縮による空隙防止をして密着を計り溶着強度の向上を計る、成形品取出しの際には部品４５，４６を、次に可動本体５０を後退させる、尚
【図１２】を見て収縮防止の前進は不可能と考える人がいるかも知れないが、対向部分が樹脂のため柔軟性があるため可能である事を付け加える。
【００４２】
【発明の効果】
以上の本発明は上記説明のように実行することによって次のような効果をもたらす
【００４３】
溶着周囲縁内面のリベット効果の収縮効果とピンによる垂直、水平方向の加圧作動（振動の場合は更に良い）により、ウエルドライン部がリベット形状部に発生の場合は、垂直、水平方向の上記と同じ加圧作動により、
【図１１】［１１−４］ように必要に応じ樹脂溜まりを形成し、上記図のように角形又は円形小さ目のピンを適正場所に適正本数（図面では３本）配置し、これを加圧前後進する事によって、ガラス繊維の繊維配向を修正し、溶着強度が向上する、また金型内にて一体成形のため振動溶着法に比較してコスト低減となる
【００４４】
内面コアーを平面異方向（この場合反対方向）の稼働するため射出成形機の開閉の距離が減少し成形サイクルタイムを減少できるし、コスト削減できる
【００４５】
今まで不可能であった垂直部分とフランジとの溶着が可能となった
【図面の簡単な説明】
【図１】［１−１］本発明の自動車部品インテークマニホールドの中空成形体完成品平面図
［１−２］完成品Ａ１矢視側面図
［１−３］完成品側面図
【図２】［２−１］フランジ付き本体下面部品
［２−２］上面カバー部品図
【図３】［３−１］２部品の［ｃ２−ｃ２］断面図
［３−２］１部品の［ｃ１−ｃ１］断面図
［３−３］１，２部品の溶着前の［ｃ］部分組立断面図  （溶着前）
【図４】
【図２】［Ｅ］成形品断面図  （溶着前）
【図５】［５−１］溶着周囲縁図  （溶着前）
［５−２］溶着図（リベット型溶着図  ピン上面が平面）
［５−３］溶着図（リベット型溶着図  ピン上面が凹凸）
［５−４］溶着図（通常部分溶着図）
【図６】
【図２】成形品Ｅ部分金型断面図（成形品対向前）
【図７】アンダーカット３３をはずし部品１内面コアー３１が矢印方向３１１に移動中の図  ［註］内面コアー３２は反対方向３２２方向に動くことに注意
【図８】
【図２】成形品Ｆ部分金型断面図（分割コアー３１，３２の後退方向は、紙面直角反対方向）
【図９】
【図２】成形品Ｆ部分金型断面図（周囲縁及び内面溶着前）
【図１０】内面コアーのアンダーカットをはずす構造図
【図１１】［１１−１］リベット方式溶着するためのスリーブ構造（溶融樹脂未充填）
［１１−２］−リベット形状に溶着樹脂が充填した図及び角形または円形のサイドピン（この場合通常円形）［註］リベット天井面が平坦となるような構造に注意
［１１−３］簡単なピン方式構造（外観が問題）及び角形または円形のサイドピン
［１１−４］リベット部分の中間Ｇ断面形状、樹脂だまり及び角形または円形の細目のサイドピン
【図１２】垂直半円形部二次射出によりフランジとの溶着構造図
【図１３】［１３−１］溶着部形状（大きな効果なし）
［１３−２］溶着部形状（大きな効果なし）
【符号の説明】
１．  フランジを有する本体下面成形品
２．  上記成形品の上面カバー
１１．１部品の周囲縁
２１．２部品の周囲縁
１２．溶着部分の微小凹凸
１３．リベット形成用の孔
１４．二次射出時に溶融樹脂が内面に流れ止めリブ
１５．リベット形成用のスリーブセンターピン
１６．リベット形成用のスリーブライナー
１７．リベット形成用ピン（一体ピン）
１８．溶融樹脂の空洞、密度向上用角形または円形の加圧ピン
２０．溶融樹詣の空洞防止、密度向上用角形または円形の少し細い加圧ピン
２１、２２．上記と同じ加圧作動用傾斜ピン
２３．２４  リベット形成用のピン加圧作動用傾斜
２５．傾斜受ブロック
２６．油圧またはエアーシリンダー
２８．樹脂溜まり
３１．１部品コアー
３１１．１部品コアースライド方向
３２．２部品コアー
３２２．２部品コアースライド方向
３３．１部品コアーアンダーカット
３４．２部品コアーアンダーカット
３５，３６アンダーカットをはずすための傾斜ブロック
３７．３５，３６作動用傾斜ブロック
３８、３３用アンダーカット回転中心
３９．３４用アンダーカット回転中心
４０．垂直部とフランジとの二次溶着樹脂射出用間隙
４１，４２．部品５０に設置された可動ブロック
４３，４４．部品４１，４２の可動ブロック中心
４５，４６．スライドブロック
５０．可動部品
５１，ピンゲートスプルー
５２，５３．サイドゲートスプルー、ランナー
６１，６２，６３．金型開き
７０．垂直部とフランジとの間隙４０形成用スライドブロックのスライド方向
７２．可動ブロック４１，４２の可動方向
８０．  垂直部とフランジとの可動ブロックスライド方向
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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