(57)【要約】【課題】特に薄手の表生地に対して好適な接着芯地に係り、風合いが柔軟であり、特に接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす優れた接着芯地を提供する。【解決手段】撥水加工が施された基布の表面に、主として熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着している接着芯地であって、前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上を占める接着芯地。及び、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を分散させた液を、撥水加工が施された基布の上から塗布した後、前記樹脂粉末の融点以上に加熱する接着芯地の製造方法。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
撥水加工が施された基布の表面に、主として熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着している接着芯地であって、前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上を占めることを特徴とする接着芯地。
【請求項２】
前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上を占めることを特徴とする請求項１に記載の接着芯地。
【請求項３】
粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を分散させた液を、撥水加工が施された基布の上から塗布した後、前記樹脂粉末の融点以上に加熱することを特徴とする請求項１又は２に記載の接着芯地の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、衣料用の接着芯地に係わり、特に薄手生地用として好適な接着芯地に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、織物、編物、不織布などの布帛の表面に、ホットメルト樹脂を点状に固着させた接着芯地が知られている。また、このような接着芯地の製造方法として、熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法、或いは熱可塑性樹脂粉末をペースト状としてスクリーン印刷によりドット状にプリントする方法が知られている。しかし、近年ブラウス用の接着芯地などの用途において、薄手生地用の接着芯地が求められるようになってきた。このような接着芯地には、表地の柔軟性、通気性、手触り、外観などの風合いを損ねることのない素材が要求されている。そのため従来より、接着芯地に対して要求される品質である、風合いに優れ、接着力が高く、樹脂写り、樹脂あたり、しみ出し、逆しみなどの問題がなく、耐洗濯性、耐ドライクリーニング性に優れる等の品質がさらに厳しく要求されている。
【０００３】
このような接着芯地に対して従来の技術を適用した場合、次のような問題がある。例えば、ペーストドット方式を適用した接着芯地では、粒子径が０．０１〜８０μｍの範囲にある比較的小さな粒子径の熱可塑性樹脂の粉末をペースト状にして、孔径２００μｍ以上のスクリーンを用いて基布表面にドット状に付着させ、加熱して乾燥と溶融によって固着させる。しかし、表生地との接着時に固着した樹脂が溶融し凝集して付着前より大きな２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうので、「樹脂あたり（ドットの感触が表生地にも現れる）」や、「しみ出し（溶融した接着剤が表生地側にしみ出る）」などの問題が発生する。そこで、スクリーンの孔径を小さくしてドットを小径にすることが検討された。しかし、スクリーンの孔径を２００μｍより小さくすると目詰まりを起し易くなるので連続的な生産が困難になるか、或いは生産性が大きく低下するという問題があった。
【０００４】
なお、ペーストドット方式による接着芯地の「逆しみ（溶融した接着剤が基布側にしみ出る）」を防ぐ方法として、架橋性のアクリル系樹脂などのエマルジョンを孔径２００μｍ以上のスクリーンを用いて基布表面にドット状にプリントし、プリント部が濡れているうちに、熱可塑性樹脂の粉末を散布して付着させ、余分な粉体を除去したのち、加熱して乾燥と溶融によって固着させ、アクリル系樹脂などの塗膜と熱可塑性樹脂との２層構造のドットとするダブルドット方式がある。しかし、この方式を適用した場合も、前述のペーストドット方式と同様、表生地との接着時に固着した樹脂が溶融し凝集して付着前より大きな２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうため、樹脂あたりや、しみ出しなどが発生するという問題があった。また、スクリーンの孔径を２００μｍより小さくすると目詰まりを起し易くなるので連続的な生産が困難になるか、或いは生産性が大きく低下するという問題があった。
【０００５】
また、従来技術として、例えば熱可塑性樹脂の粉末を散布する方法を適用した接着芯地では、粒子径が小さいと基布内部に没入するので接着力が弱くなるという問題があった。そこで、樹脂粉末の量又は個数を増やして接着力を高くしようとすると風合いが硬くなってしまうという問題があった。そのため従来より２００μｍ以上の粒子径の樹脂粉末が使用されてきた。しかし、この樹脂粉末が基布表面に固着した場合、２００μｍ以上の粒状の接着樹脂となってしまうため、前述のペーストドット方式やダブルドット方式と同様、樹脂あたりや、しみ出しなどが発生するという問題があった。また、ダブルドット方式とすることができないので、逆しみが発生するという問題があった。
【０００６】
このような従来技術に対して、例えば特公平３−１３３５７号公報（特許文献１）の接着芯地およびその製造方法が提案されている。この公報には、布面に羽毛を有する基布に、高圧静電場内で羽毛を起立させた状態で、帯電した粒度８０ミクロン以下の熱可塑性樹脂微粉末あるいは該樹脂のエマルジョンまたはデスパージョン微粒子を散布して、羽毛の先端部表面のみに静電的に吸着させ、融着させて得られる接着芯地が記載されている。しかしこのような接着芯地は樹脂粉末の粒子径が小さいために初期の接着力が低かったり、洗濯などにより大きな力がかかると羽毛部分がちぎれて剥離したり、洗濯後の接着力の低下も大きいという問題があった。
【０００７】
また、樹脂粉末やペースト状の樹脂を用いない接着芯地として、特開２００２−１４６６１０号公報（特許文献２）が提案されている。この公報には、芯地基布の表面に微細線状に熱可塑性接着樹脂を付与した芯地基布を、熱可塑性接着樹脂が溶融する温度で加熱処理して、微細線状の熱可塑性接着樹脂を分断して孤立した粒状の熱可塑性接着樹脂に凝集させることによって得られる接着芯地が記載されている。この接着芯地は、付与された粒状の熱可塑性接着樹脂の個数の９５％以上が芯地基布表面部に配置され、且つ、粒径が１００μｍ以下である熱可塑性接着樹脂が芯地基布表面部に１平方センチメートルあたり２５０個以上配置されている。しかし、このような接着芯地は、加熱溶融によって微細線状の熱可塑性接着樹脂を分断するので、粒子径を自由に制御することができず、粒子径が広い範囲にわたって分布してしまう。その結果、接着力と逆しみ防止の相反する特性を共に有効に発揮することができる粒子径範囲以外の範囲を多く含んでしまうという問題があった。そのため、全体としては接着力が低くなってしまうという問題があった。そこで、接着力を上げようとして接着樹脂量を大きくすると、今度は風合いが硬くなってしまうという問題があった。
【０００８】
【特許文献１】
特公平３−１３３５７号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開２００２−１４６６１０号公報（請求項１、８）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上述の問題を解決するためになされたものであり、接着芯地、特に薄手の表生地に対して好適な接着芯地に係り、風合いが柔軟であり、特に接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす優れた接着芯地を提供することを課題とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための手段は、請求項１の発明では、撥水加工が施された基布の表面に、主として熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着している接着芯地であって、前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上を占めることを特徴とする接着芯地である。
【００１１】
また、請求項２の発明では、前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上を占めることを特徴とする請求項１に記載の接着芯地である。
【００１２】
また、請求項３の発明では、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を分散させた液を、撥水加工が施された基布の上から塗布した後、前記樹脂粉末の融点以上に加熱することを特徴とする請求項１又は２に記載の接着芯地の製造方法である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明にかかる接着芯地およびその製造方法の好ましい実施の形態について詳細に説明する。
【００１４】
本発明の接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、主として熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着している接着芯地であって、前記接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上を占めることを特徴とする接着芯地である。
【００１５】
前記基布の組織形態としては、織物、編物、不織布などの布帛があり、特に限定するものではないが、方向性を有せずに柔軟な風合いとするには、不織布が好ましい。不織布としては、通常知られている、カード法、エアレイ法、湿式法、スパンボンド法、メルトブロー法等の不織布の製造方法により得た繊維ウェブを、ニードルや水流などによる絡合処理や、繊維の熱融着性を利用した、全面的又は部分的押圧下、あるいは無押圧下での熱融着処理や、バインダーによる全面的又は部分的な接着処理などによって、繊維シート状の不織布としたものを適用することができる。
【００１６】
前記基布を形成する繊維素材としては、ポリアミド系繊維、ポリエステル系繊維、ポリオレフィン系繊維、アクリル系繊維、ウレタン系繊維等の合成繊維、アセテート等の半合成繊維、ビスコースレーヨン等の再生繊維、及び木綿、羊毛、絹、麻等の天然繊維等を挙げることができ、これらは単独で又は組み合わせることも可能である。
【００１７】
前記基布の面密度は、特に限定されるものではないが、柔軟な風合いとするには８〜１００ｇ／ｍ２であることが好ましく、８〜４０ｇ／ｍ２であることがより好ましく、８〜２５ｇ／ｍ２の低い面密度であることが更に好ましい。また、前記基布の厚さは０．０８〜１．０ｍｍが好ましく、０．０８〜０．５ｍｍがより好ましく、０．０８〜０．３ｍｍが更に好ましい。
【００１８】
前記基布には撥水加工が施されており、撥水加工は、例えばフッ素系樹脂、シリコーン系樹脂などの撥水剤を含有する液に前記基布を含浸させたり、あるいは前記基布にスプレー塗布するなどの方法によって施されている。このような撥水加工によって、前記基布の撥水性の度合いは、例えばＪＩＳ  Ｌ１０７９  撥水度Ａ法で測定される撥水度の値は７０以上が好ましく、９０以上が更に好ましい。
【００１９】
前記基布には撥水加工が施されているので、例えば熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を分散させた液が基布上に塗布されることによって、樹脂粉末が基布表面上に集中的に付与され、その後の加熱処理によって樹脂粉末の１個、または樹脂粉末の複数個の凝集物が溶融して粒子状の塊状物が基布の表面上に形成される。また、同時にその塊状物は基布の表面に固着される。また、撥水加工により撥油性もある場合は、本発明の接着芯地を表生地に接着する際に、再溶融した接着樹脂が基布に浸透し難くなり、粒状の接着樹脂の逆しみを防止する効果がある。また、基布側への浸透が少ない分、表地側へ樹脂が浸透するので、接着力が高くなるという効果がある。
【００２０】
前記基布表面に主として熱可塑性樹脂からなる粒状の接着樹脂が固着しているが、ここで、基布表面とは基布を表と裏とに分けた場合の表の面を指す。また、接着樹脂の質量の９５％以上が基布表面に固着していることが好ましく、９９％以上が基布表面に固着していることが更に好ましい。
【００２１】
前記基布に主として熱可塑性樹脂からなる粒状の接着樹脂が固着しているが、前記熱可塑性樹脂の種類としては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエチレン系、ポリウレタン系などの樹脂を単独で、あるいは混合した状態で使用される。特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂は、各種表地に対して接着性が良好で、耐ドライクリーニング性、耐洗濯性にも優れているので好ましい。熱可塑性の樹脂の融点は、アイロンまたはローラープレス機で容易に溶融するような融点である９０〜１５０℃が好ましい。また、９０〜１２０℃であれば、接着時の熱によって表地の風合いを損うなど表地に悪影響を与えることが少ないので更に好ましい。
【００２２】
また、前記接着樹脂は熱可塑性樹脂以外に、添加剤として分散剤、安定剤、起泡剤等の界面活性剤等を含むことも可能である。このような、添加剤の量は熱可塑性樹脂の質量に対して１０％以下であることが好ましく、５％以下であることが更に好ましい。
【００２３】
前記接着樹脂は粒子状の形態をしているが、この接着樹脂の粒度分布は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数は全個数の４０％以上を占めている。粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％未満である場合には、粒子径が７０μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の接着芯地としての要求特性を満たすことができない。すなわち、粒子径が７０μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる。また、粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、接着力が低下したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる。
【００２４】
また、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％未満である場合にも、粒子径が１００μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が１７０μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の接着芯地としての要求特性を満たすことができない。すなわち、粒子径が１００μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる。また、粒子径が１７０μｍを超える粒子の数が多い場合は接着力が低下したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる。このように、本発明では、従来使用されることのなかった、接着樹脂の特定の粒度分布において、顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を得ることができる。
【００２５】
また、前記接着樹脂の粒度分布は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の８０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数は全個数の４０％以上を占めていることが好ましい。このような粒度分布によって、より顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を得ることができる。また、前記接着樹脂の粒度分布は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数は全個数の４０％以上を占めていることが更に好ましい。このような粒度分布によって、更に顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を得ることができる。
【００２６】
なお、接着樹脂の粒子径は、接着樹脂の粒子を走査型電子顕微鏡等で拡大して撮影し、その粒子径を計測した値とする。この際に粒子が球形でない場合は、撮影した粒子の映像で確認しうる粒子の外接円の直径を接着樹脂の粒子径とする。
【００２７】
本発明の接着芯地は、例えば、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を分散させた液を、撥水加工が施された前記基布の上から塗布した後、樹脂粉末の融点以上に加熱することにより得ることができる。
【００２８】
本発明の接着芯地の製造方法は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有する、熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を分散させた液を、撥水加工が施された基布の上から塗布した後、前記熱可塑性樹脂粉末の融点以上に加熱することを特徴とする接着芯地の製造方法である。
【００２９】
本発明の接着芯地の製造方法で用いる基布及び撥水加工が施された基布は、先述の本発明の接着芯地で説明した基布及び撥水加工が施された基布をそのまま適用することができる。
【００３０】
前記熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末としては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ポリエチレン系、ポリウレタン系などの熱可塑性樹脂からなる粒子状の粉末を単独で、あるいは混合した状態で使用される。特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂は、各種表地に対して接着性が良好で、耐ドライクリーニング性、耐洗濯性にも優れているので好ましい。樹脂粉末の融点は、本発明の製造方法で得られる接着芯地をアイロンまたはローラープレス機で容易に溶融することのできる融点である９０〜１５０℃が好ましい。また、９０〜１２０℃であれば、表地への接着に際して、接着時の熱によって表地の風合いを損うなど表地に悪影響を与えることが少ないので更に好ましい。
【００３１】
前記樹脂粉末は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有している。このような樹脂粉末を得るには、例えば熱可塑性からなる樹脂を粉砕して、粒子状の粉末とした後、篩などを用いて分級することによって得ることができる。
【００３２】
前記樹脂粉末の粒度分布において、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％未満である場合には、粒子径が７０μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる接着芯地の要求特性を満たすことができない。すなわち、粒子径が７０μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる。また、粒子径が２００μｍを超える粒子の数が多い場合は樹脂のあたりが発生したり、接着力が低下したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる。このように、本発明では、従来使用されることのなかった、特定の粒度分布を有する熱可塑性樹脂粉末を用いることによって、顕著に良好な接着特性を得ることができる。
【００３３】
前記樹脂粉末は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の８０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。このような粒度分布によって、接着芯地により顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を与えることができる。また、前記樹脂粉末の粒度分布は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の９０％以上である粒度分布を有していることがより好ましい。このような粒度分布によって、接着芯地により更に顕著に良好な接着特性（特に接着力、しみ出し防止、逆しみ防止）を与えることができる。
【００３４】
また、前記樹脂粉末は、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上である粒度分布を有していることが好ましい。粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％未満である場合には、粒子径が１００μｍ未満の粒子の数が多くなったり、或いは粒子径が１７０μｍを超える粒子の数が多くなるので、本発明の製造方法によって得られる接着芯地としての要求特性を満たすことができなくなる場合がある。すなわち、粒子径が１００μｍ未満の粒子の数が多い場合は接着力が低下するという問題が生じる場合がある。また、粒子径が１７０μｍを超える粒子の数が多い場合は接着力が低下したり、しみ出しや逆しみが発生するという問題が生じる場合がある。
【００３５】
なお、前記樹脂粉末の粒子径は、樹脂粉末の粒子を走査型電子顕微鏡等で拡大して撮影し、その粒子径を計測した値とする。この際に粒子が球形でない場合は、撮影した粒子の映像で確認しうる粒子の外接円の直径を樹脂粉末の粒子径とする。
【００３６】
本発明の製造方法では、前記樹脂粉末を分散させた液を、撥水加工が施された基布の上から塗布する。分散に際しては、分散状態を安定させるために、分散媒の水などの液体中に、界面活性剤等からなる分散剤、安定剤、及び起泡剤などを添加するが、このような接着力に寄与しない添加物は少ないことが望ましく、このような添加物の質量（固形分）は熱可塑性樹脂粉末の質量に対して、１０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。また、分散液中での前記樹脂粉末の固形分濃度は１〜４０％であることが好ましく、３〜３０％がより好ましい。
【００３７】
塗布の方法としては、例えば前記樹脂粉末を界面活性剤からなる分散剤と共に水に分散させ、この分散液を基布の上からスプレーすることによって塗付する方法がある。
【００３８】
また、例えば前記樹脂粉末を界面活性剤からなる起泡剤と共に水に混合し、この混合液を攪拌や発泡装置を用いて発泡させ、泡状物となした後、この泡状物を基布上にコーティングして塗布する方法がある。なお、この泡状物の密度は、１リットル当り１０〜５００ｇであることが好ましく、１リットル当り３０〜３００ｇであることが更に好ましい。泡状物の質量が５００ｇを超えると、発泡が不充分であり基布の表面上に泡状物を保つことができなくなる場合がある。また、泡状物の質量が１０ｇ未満であると、発泡し過ぎるので、樹脂粉末を泡の中に留めて置くことが困難になる場合がある。
【００３９】
本発明の製造方法では、前記樹脂粉末を分散させた液を基布の上から塗布した後、樹脂粉末の融点以上に加熱する。その結果、樹脂粉末の１個、または樹脂粉末の複数個の凝集物が溶融して粒子状の塊状物が基布の表面上に形成される。また、同時にその塊状物は基布の表面に固着する。すなわち、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂を基布上に形成し、且つ固着させることができる。
【００４０】
また、本発明の製造方法では、先述のように前記樹脂粉末は、粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上である粒度分布を有しているので、これらの樹脂粉末が溶融して塊状物となり、粒子状の接着樹脂となる。その結果、その粒子状の接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上を占める粒度分布となる。また、例えば前記樹脂粉末の粒度分布を、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上とすることによって、接着樹脂の粒度分布を、粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上とすることができる。すなわち、本発明の接着芯地を得ることができる。
【００４１】
以下、本発明の実施例につき説明するが、これは発明の理解を容易とするための好適例に過ぎず、本願発明はこれら実施例の内容に限定されるものではない。
【００４２】
なお、本発明の接着芯地の評価には、次の試験方法を用いる。
（接着力）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。表地と接着芯地とを接着樹脂の固着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
次に、ＪＩＳ  Ｌ１０８９に準じて接着力の試験を行った。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、試料と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を接着力とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を接着力とする。
【００４３】
（逆しみ）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。２枚の接着芯地の接着樹脂の固着していない面同士を重ねた状態で、更に表地２枚の間に挟み込み、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
次に、ＪＩＳ  Ｌ１０８９に準じて逆しみの試験を行なう。測定条件は、試験用サンプルから巾５ｃｍの試料を、タテ方向、ヨコ方向共に３枚ずつ切り取り、標準状態（温度２０度，相対湿度６５％）に２時間以上静置した後、チャック間を２０ｍｍに設定した引張試験機（オリエンテック社製、テンシロン）により、サンプルの接着布と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎで長さ方向に６０ｍｍまで剥離させたときの応力を測定する。なお、測定に際して、試料の半分以下の部分で試料の破れが発生した場合は、応力の最大値を逆しみの値とし、試料の半分を超える部分で試料の破れが発生した場合は、応力の平均値を逆しみの値とする
【００４４】
（樹脂写り、樹脂あたり、しみ出し）
表地として比較的薄手の表地であるジーナデシン（面密度１０５ｇ／ｍ２、厚さ０．２８ｍｍ）を準備する。表地と接着芯地とを接着樹脂の固着面が内側になるように重ね合わせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、試験用サンプルを作成する。
（樹脂写り）
試験用サンプルを表地の側から目視して、粒子状の接着樹脂が目立って見えるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂が目立たない・・・○
接着樹脂がやや目立つ・・・△
接着樹脂がはっきりと目立つ・・・×
（樹脂あたり）
試験用サンプルを手動にてバイヤス方向に引っ張った状態で、表地の側から目視して、表地面に接着樹脂の粒子形状が現れるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
接着樹脂の粒子形状が目立たない・・・○
接着樹脂の粒子形状がやや目立つ・・・△
接着樹脂の粒子形状がはっきりと目立つ・・・×
（しみ出し）
試験用サンプルを表地の側から目視して、しみ出しがあるかどうかを判定基準として下記のように評価する。
しみ出しなし・・・○
しみ出しあり・・・×
【００４５】
【実施例】
（実験例１）
融点１１３℃のポリアミド樹脂を粉砕して得られた樹脂粒子を篩にかけて分級を行い、次に示す熱可塑性樹脂からなる樹脂粉末を調製した。
樹脂粉末Ａ・・・粒子径が０〜５３μｍ
樹脂粉末Ｂ・・・粒子径が５４〜７３μｍ
樹脂粉末Ｃ・・・粒子径が７４〜１０４μｍ
樹脂粉末Ｄ・・・粒子径が１０５〜１２４μｍ
樹脂粉末Ｅ・・・粒子径が１２５〜１４８μｍ
樹脂粉末Ｆ・・・粒子径が７４〜１９９μｍ
樹脂粉末Ｇ・・・粒子径が１２５〜１９９μｍ
樹脂粉末Ｈ・・・粒子径が２００〜２５０μｍ
【００４６】
（実施例１）
ポリアミドステープル繊維（繊度＝１．１デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）８５質量％と、ポリエステルステープル繊維（繊度＝１．３デシテックス、繊維長＝３８ｍｍ）１５質量％とを混合して、ランダムカードにより繊維ウエブを形成した。次に、この繊維ウエブを加熱したスムースロールとエンボスロールの間に通し部分的に繊維同士を接着させて、面密度１７ｇ／ｍ２の不織布を作製し、基布とした。次に、この基布に撥水剤のシリコンエマルジョンを含浸した後乾燥させ、面密度１７ｇ／ｍ２の撥水加工が施された基布を作製した。なお、ＪＩＳＬ１０７９  撥水度Ａ法に準じて、この基布の撥水度を測定したところ、撥水度の値は８５であった。
次に、実験例１で調製した樹脂粉末Ｃ３５ｇとアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムからなる界面活性剤５ｇ（２０％水溶液）と水９６０ｇとを混合して熱可塑性樹脂粉末の分散液１０００ｇ（３６％）を調製した。
次に、発泡装置を用いてこの分散液と空気とを混合させて発泡させ、泡状物とした。この時の発泡条件は、質量比で６．９倍の発泡倍率であり、泡状物の密度は１リットル当り１４４ｇであった。
次に、基布上この泡状物をコーティングして塗布した。コーティングに際しては、約１ｍｍのスリットを設けて行った。その後、１７０℃の乾燥機中で９０秒間乾燥を行い、樹脂粉末を溶融させて、接着芯地を得た。
この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着した接着芯地であった。また、接着樹脂の固着量は４ｇ／ｍ２であり、この接着芯地の接着力は４．４Ｎ／５ｃｍであり、逆しみの値は０．２Ｎ／５ｃｍであった。また、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについて評価すると、樹脂写りは○、樹脂あたりは○、しみ出しは○であった。また、接着樹脂の粒度分布を走査型電子顕微鏡で調べたところ、表−１に示す粒度分布であった。これらの結果を表−１に示す。
【００４７】
（実施例２〜５）
実施例１において、熱可塑性樹脂粉末Ｃの代わりに実施例２では樹脂粉末Ｄを、実施例３では樹脂粉末Ｅを、実施例４では樹脂粉末Ｆを、実施例５では樹脂粉末Ｇを、それぞれ用いたこと以外は、実施例１と同様にして、接着芯地を得た。この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着した接着芯地であった。また、接着樹脂の固着量は４ｇ／ｍ２であり、この接着芯地の接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価、並びに接着樹脂の粒度分布は表−１に示すとおりであった。
【００４８】
（表−１）
2004263338.tif 000002
【００４９】
（比較例１〜３）
実施例１において、樹脂粉末Ｃの代わりに比較例１では樹脂粉末Ａを、比較例２では樹脂粉末Ｂを、比較例３では樹脂粉末Ｈを、それぞれ用いたこと以外は、実施例１と同様にして、接着芯地を得た。この接着芯地は、撥水加工が施された基布の表面に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着していた。また、接着樹脂の固着量は４ｇ／ｍ２であり、この接着芯地の接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価、並びに接着樹脂の粒度分布は表−２に示すとおりであった。
【００５０】
（比較例４）
基布に撥水加工を施さなかった以外は、実施例４と同様にして、接着芯地を得た。この接着芯地は、基布全体に、熱可塑性樹脂からなる粒子状の接着樹脂が固着していた。また、接着樹脂の固着量は４ｇ／ｍ２であり、この接着芯地の接着力、逆しみの値、樹脂写り、樹脂あたり、及びしみ出しについての評価、並びに接着樹脂の粒度分布は表−２に示すとおりであった。
【００５１】
（表−２）
2004263338.tif 000003
【００５２】
表−１及び２の結果から明らかなように、実施例１〜５の接着芯地では、接着樹脂の粒度分布は粒子径が７０〜２００μｍの範囲にある個数が全個数の７０％以上を占め、しかも粒子径が１００〜１７０μｍの範囲にある個数が全個数の４０％以上を占めていた。また、このような粒度分布を有するので、接着特性が優れ、特に接着力の値が高く、且つ逆しみの値が低く、特に薄手の表地に好適な接着芯地であった。これに対して、比較例１及び比較例２では、逆しみの値は低いものの、接着力の値が非常に低く接着芯地として不適であった。また、比較例３では、接着樹脂の粒子径が大きい分粒子数が少ないので接着力の値が低く、また逆しみの値が非常に高く接着芯地として不適であった。また、比較例４では、接着樹脂が基布の内部にまで固着していたので、接着力の値が低く、且つ逆しみの値も高く、接着芯地として不適であった。
【００５３】
【発明の効果】
本発明の接着芯地によって、特に薄手の表生地に対して好適な品質を有する接着芯地を提供することができる。すなわち、風合いが柔軟であり、特に接着力に優れ、樹脂あたり、樹脂写り、及び逆しみに関して要求される品質を満たす優れた接着芯地を提供することができる。また、本発明の接着芯地の製造方法によって、本発明の接着芯地を得ることが可能であり、特に薄手の表生地に対して好適な品質を有する接着芯地を提供することができる。