(57)【要約】【課題】圧縮ゴム用シートのコグ山部における接合作業を簡略化し、かつ接合作業の不良率の発生を少なくして低コストのコグドベルトを作製することができる伝動用ベルトの製造方法を提供する。【解決手段】補強布６を突状部４と溝状部５を交互に有する成形金型１表面に載置し、棒状部材７を溝状部５に嵌め込んで押圧し、更に棒状部材７を溝状部底面８に機械的に固定することで補強布６を型付けした後、圧縮ゴム用シート１０を成形金型１に巻き付けてカット面１１を突合せて接合し、圧縮ゴム用シート１０の表面に粘着防止材１５を巻き付けた後、各棒状部材７を抜き取った圧縮ゴム用シート１０を加熱加圧して成形金型１へ型付けし、粘着防止材１５を取り除いた未加硫の圧縮ゴム用シート１０の表面に少なくとも心線と伸張ゴムシートを順次巻き付けてベルト成形体３５を作製後、加硫し、得られた加硫スリーブをＶ状に切断して伝動用ベルトを作製する。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも圧縮ゴム層にコグ山部とコグ谷部を交互に配したコグ部を有し、心線を接着ゴム層内に埋設するように形成した伝動用ベルトの製造方法において、
補強布を突状部と溝状部を交互に有する成形金型表面に載置し、棒状部材を溝状部に嵌め込んで押圧し、更に該棒状部材を溝状部底面に機械的に固定することで補強布を型付けした後、
圧縮ゴム層を形成する圧縮ゴム用シートを成形金型に巻き付けて、カット面を突合せて接合し、
該圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた後、棒状部材を抜き取った圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部へ型付けし、
上記粘着防止材を取り除いた未加硫の圧縮ゴム用シートの表面に少なくとも心線と伸張ゴム層を形成する伸張ゴムシートを順次巻き付けてベルト成形体を作製後、加硫し、得られた加硫スリーブをＶ状に切断して伝動用ベルトを作製する、ことを特徴とする伝動用ベルトの製造方法。
【請求項２】
各棒状部材を溝状部底面に機械的に固定する手段が、各棒状部材を保持バンドによって補強布を溝状部底面に押え付ける方法である請求項１記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項３】
保持バンドが成形金型に弾性的に締め付ける弾性部材である請求項１記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項４】
補強布を成形金型に巻き付けた後、ジョイント部を重ねる請求項１〜３の何れかに記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項５】
補強布が円周方向へ伸縮性に富む筒状帆布である請求項１〜３の何れかに記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項６】
圧縮ゴム用シートの端部がバイアスカット面で突合せられ、この接合部分を加熱加圧して接合される請求項１〜５の何れかに記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項７】
粘着防止材がポリメチルペンテンそしてポリエチレンテレフタレートから選ばれた少なくとも１種の樹脂フィルムである請求項１記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項８】
圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付け、ジャケットを被せた成形金型を加硫缶に入れ、上記圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に加圧して型付けする請求項１記載の伝動用ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスノーモービル、スクーター及び一般産業用の変速ベルトとして使用されるコグドベルトである伝動用ベルトの製造方法に係り、詳しくは圧縮ゴム用シートのコグ山部における接合作業を簡略化し、かつ接合の不良率の発生を少なくして低コストのコグドベルトを作製することができる伝動用ベルトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、スクーターまたは一般産業用の機械分野の駆動系において、駆動プーリと従動プーリに伝動用ベルトを懸架し、プーリの有効径を変化させて変速させるベルト式変速装置が用いられている。ここで使用されている伝動用ベルトは圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも一方のゴム層にコグ山部とコグ谷部を交互に配したコグ部を有し、心線を接着ゴム層内に埋設した構成からなり、ローエッジシングルコグドベルトあるいはローエッジダブルコグドベルトなどのローエッジコグドベルトが知られている。
【０００３】
上記ローエッジコグドベルトの製造方法のその（１）としては、成形金型上に装着した外補強布、伸張ゴム層のゴムシート、心線、圧縮ゴム層のゴムシート、そして内補強布を順次巻き付け、突状部と溝状部を交互に有する円筒状母型を嵌入した後、加硫するもので、加硫時の圧力により内補強布を収縮させて、圧縮ゴム層のゴムシートを型付けする方法がある。（例えば、特許文献１に開示。）
【０００４】
また、その（２）として、予め用意したベルト周長よりも長い平面状の溝付金型の上に未加硫ゴムシートを設置し、プレスにより加熱加圧してコグ形状に型付けしたコグパッドを作製する。このコグパッドを成形ドラム上に装着した円筒状母型の突状部と溝状部に嵌め込み、コグパッドのカット面を突き合わせてジョイントした後、心線を巻き付け、更に他のゴム層、補強布をこの上から巻き付けて成型を終え、加硫工程へ移行していた。（例えば、特許文献２に開示。）
【０００５】
更に、その（３）として、平面状の溝付金型の上に置いた帆布をピニオンロールにて型付けし、その後ゴムシートを置いて、プレスによる圧入して、コグ形状に型付けしたコグパッドを作製する。このコグパッドを成形ドラム上に装着した円筒状母型の突状部と溝状部に嵌め込み、コグパッドのカット面を突き合わせてジョイントした後、心線を巻き付け、更に他のゴム層、補強布をこの上から巻き付けて成型を終え、加硫工程へ移行していた。（例えば、特許文献３に開示。）
【０００６】
【特許文献１】
米国特許第３４６４８７５号明細書
【特許文献２】
特開２００２−１６９１号公報
【特許文献３】
特開２００２−１８８６９１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のスクーターを始めとする変速機用の伝動用ベルトでは、クロロプレンゴムが主体であったが、最近では更に耐熱性、耐側圧性、耐摩耗性に富んだ伝動ベルトが要求されている。そのため、その（１）の方法では、ベルトの心線に収縮の小さいものを使用した場合、加硫中、圧縮ゴム層のゴムシートと内帆布が圧入された時に、心線が収縮せず、蛇行する不具合があった。
【０００８】
また、（２）の予めコグパッドを作製する方法では、平プレスの上に予め所定長さにカットした未加硫ゴムシートを設置して加熱加圧するために、成形前に未加硫ゴムシートを必要長さにカットする必要があり、また平プレスでは型交換が必要となるために、段取替え等に時間のロスが生じていた。
【０００９】
また、型付けしたコグパッドの切断は、熟練作業者の手作業によって行われており、作業者は予めベルト周長に合わせてコグ数を数えて、切断するコグ谷部にチョークで印をつけた後、一方のコグ山部（コグ部の頂部）をカッターによって切断し、また他方のコグ山部を同様に切断していた。
【００１０】
しかし、この方法で得られた成形体を加硫すると、伝動用ベルトのコグ部では、ジョイント部の位置するゴム分の体積不足によるゴムの流れ等によって、補強布の外側帆布が突っ張るために内側帆布の端部を引付け、その結果内側帆布がコグ谷部でシワを発生させていた。このベルトを走行させると、コグ谷部が繰り返しの屈曲点となり、このシワから早期に亀裂が発生することがあった。これらが成長して本格的なコグ谷部の亀裂になって、ベルトを破損させていた。また、ジョイント部のコグ形状がボリュームが均一でなく、特に大きい場合には、走行屈曲中に応力が集中し、ジョイント部が早期に破損することがあった。
【００１１】
しかし、この方法で得られた成形体を加硫すると、ベルト伝動用ベルトのコグ部では、ジョイント部の位置するゴム分の体積不足によるゴムの流れ等によって、補強布の外側帆布が突っ張るために内側帆布の端部を引付け、その結果内側帆布がコグ谷部でシワを発生させていた。このベルトを走行させると、コグ谷部が繰り返しの屈曲点となり、このシワから早期に亀裂が発生することがあった。これらが成長して本格的なコグ谷部の亀裂になって、ベルトを破損させていた。
【００１２】
更に、（２）と（３）の方法としては、クロロプレン系等は金型との粘着性に富んでいるために成型しやすいが、アルキル化クロロスルファン化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、そして水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーなどの耐熱性に優れるゴムは粘着性に劣るために、このゴムシートおよびこのゴムで処理された補強布とを用いて型付けした場合、補強布とゴムシートとが剥離して、型付け出来なかった。特に、帆布をピニオンロールにて型付けする場合には、補強布が型に沿わずに宙に浮いてしまうことがあった。このようにして成型した伝動ベルトは、高負荷伝動させると、圧縮ゴムのコグ谷部から亀裂が発生しやすかった。
【００１３】
そこで、本発明は上記の問題点を解消し、圧縮ゴム用シートのコグ山部における接合作業を簡略化し、かつ接合作業の不良率の発生を少なくして低コストのコグドベルトを作製することができる伝動用ベルトの製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本願請求項１記載の発明は、圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも圧縮ゴム層にコグ山部とコグ谷部を交互に配したコグ部を有し、心線を接着ゴム層内に埋設するように形成した伝動用ベルトの製造方法において、
補強布を突状部と溝状部を交互に有する成形金型表面に載置し、棒状部材を溝状部に嵌め込んで押圧し、更に該棒状部材を溝状部底面に機械的に固定することで、補強布を型付けした後、
圧縮ゴム層を形成する圧縮ゴム用シートを成形金型に巻き付けて、カット面を突合せて接合し、
該圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた後、棒状部材を抜き取った圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部へ型付けし、
上記粘着防止材を取り除いた未加硫の圧縮ゴム用シートの表面に少なくとも心線と伸張ゴム層を形成する伸張ゴムシートを順次巻き付けてベルト成形体を作製後、加硫し、得られた加硫スリーブをＶ状に切断して伝動用ベルトを作製する、伝動用ベルトの製造方法にある。
【００１５】
この発明では、補強布を突状部と溝状部を交互に有する成形金型表面に載置し、棒状部材を溝状部に嵌め込んで押圧し、更に該棒状部材を逐次溝状部底面に機械的に固定することで、補強布の型付けを機械的に容易にしかも確実に行なうことができる。また、圧縮ゴム用シートを補強布の表面の巻付けてカット面を突合せて接合し、該圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた後、全ての棒状部材を除去した圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に密着して型付けすることにより、熟練作業者によるコグ山部でのゴムおよび補強布のジョイント作業が無くなり、また接合部の位置するゴム分の体積不足による不良発生である亀裂発生や補強布の皺発生も無くなって製品品質の安定化を図ることができ、更には予めコグパッドを作製する必要がないために仕掛品の低減が可能になり、製造のインライン化が可能になる。
【００１６】
本願請求項２記載の発明では、各棒状部材を溝状部底面に機械的に固定する手段が、各棒状部材を保持バンドによって補強布を溝状部底面に押え付ける方法である伝動用ベルトの製造方法にあり、簡便な機械的方法で補強布の型付けが可能になる。
【００１７】
本願請求項３記載の発明では、保持バンドが成形金型に弾性的に締め付ける弾性部材である伝動用ベルトの製造方法にある。
【００１８】
本願請求項４記載の発明では、補強布を成形金型に巻き付けた後、ジョイント部を重ねる伝動用ベルトの製造方法にある。
【００１９】
本願請求項５記載の発明では、補強布が円周方向へ伸縮性に富む筒状帆布である伝動用ベルトの製造方法にある。
【００２０】
本願請求項６記載の発明では、圧縮ゴム用シートの端部がバイアスカット面で突合せられ、この接合部分を加熱加圧して接合される伝動用ベルトの製造方法にあり、ジョイント部の強度を大きくすることができる。
【００２１】
本願請求項７記載の発明では、粘着防止材がポリメチルペンテンそしてポリエチレンテレフタレートから選ばれた少なくとも１種の樹脂フィルムである伝動用ベルトの製造方法にあり、耐熱性で離型性に優れたフィルムを使用することができる。
【００２２】
本願請求項８記載の発明では、圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付け、ジャケットを被せた成形金型を加硫缶に入れ、上記圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に加圧して型付けする伝動用ベルトの製造方法にあり、通常の加硫缶で加熱加圧して未加硫の圧縮ゴム用シート型付けすることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を添付図面に従って説明する。図１は本発明の製造方法において補強布を成形金型に型付けている工程を示し、図２は本発明の製造方法において補強布を成形金型表面に型付けした状態を示し、図３は圧縮ゴム用シートを成形金型に巻き付けて、カット面を突合せて接合した工程を示す、図４は各棒状部材を抜き取った後に圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた工程を示し、図５は圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に密着し型付けした工程を示し、図６は圧縮ゴム用シートを型付けした状態を示す。
【００２４】
まず、図１に示すように、突状部４と溝状部５を交互に有する円筒状母型２を断面真円のベース型３に装着した成形金型１を用意し、接着処理済みもしくは未処理の補強布６を引き出して回転可能な成形金型１の表面に載置し、成形金型１を回転して鉄あるいはステンレスのような金属製あるいは樹脂製の棒状部材７を溝状部５に嵌め込んで押圧した後、更に該棒状部材７を溝状部底面８に機械的に固定することで補強布６を型付けする。
【００２５】
即ち、各棒状部材７を溝状部底面８に機械的に固定する場合には、棒状部材７を溝状部５に嵌め込んで押圧した直後にベース型３の両端部に装着したゴム、コイルバネ等の弾性部材からなる一対の保持バンド９に係止して弾性的に補強布６を溝状部底面８に押え付け、続けて成形金型１を回転させて隣接する溝状部５に他の棒状部材７を嵌め込んで押圧して同様に保持バンド９に係止する。このようにして補強布６を１プライ巻き付けた後、カッターにより補強布６を切断して型付けを終える。この型付け工程は室温もしくは８０℃程度まで成形金型１を加熱した環境下で行なわれる。
【００２６】
補強布６を数プライ積層する場合には、補強布６を成形金型１の表面に数プライ巻き付けた後、棒状部材７を溝状部５に嵌め込んで押圧した後、棒状部材７を溝状部底面８に機械的に固定することで、補強布６を型付けすることができる。
【００２７】
上記補強布６は綿、ポリエステル繊維、ナイロン等からなり、平織、綾織、朱子織等に製織した布で、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広角度帆布でもよい。補強布６はＲＦＬ処理した後、ゴム組成物をフィリクション・コーチングしてゴム付帆布とする。ＲＦＬ液はレゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物をラテックスに混合したものであり、ここで使用するラテックスとしてはクロロプレン、スチレン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリル、ＮＢＲなどである。
【００２８】
他の補強布６としては、ミシンジョイントした筒状帆布を使用することできる。この場合、ベルト長手方向の緯糸にアラミド繊維、６ナイロン、６．６ナイロン、１２ナイロン等のポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリビニルアルコール繊維等であり、具体的な緯糸の構成としてはパラ系アラミド繊維のマルチフィラメント糸、メタ系アラミド繊維からなる紡績糸、そしてウレタン弾性糸の３種の糸を合撚したものである。また、他の緯糸構成は、パラ系アラミド繊維のマルチフィラメント糸、脂肪族繊維糸（６ナイロン、６．６ナイロン、ポリエステル、ポリビニルアルコール等）、そしてウレタン弾性糸の３種の糸を合撚したものでもよい。経糸としては、アラミド繊維、６ナイロン、６．６ナイロン、１２ナイロン等のポリアミド等のフィラメント糸からなる。好ましくは、アラミド繊維のフィラメント糸が緯糸２にパラ系アラミド繊維のフィラメント原糸を収束したマルチフィラメント糸を使用すれば、剛性のバランスが取れ、均一な厚みの帆布になる。
【００２９】
続いて、図３示すように、予め圧縮ゴム層を形成する未加硫で所定厚みの圧縮ゴム用シート１０の両端面をバイアス状にカットする。この圧縮ゴム用シート１０を上記補強布６を型付けした成形金型１に巻き付けてカット面１１を突合せた後、カット面１１の位置するシート１０表面に加圧治具（図示せず）で軽く押さえてジョイントした後、更に加熱プレス１２によって加熱加圧して接合し、ジョイント部１３を形成する。加熱加圧条件は温度が８０〜１２０℃、面圧が１〜２ｋｇ／ｃｍ２、時間が１０〜３０秒である。
【００３０】
ここで使用する圧縮ゴム用シート１０のゴムは、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン・α−オレフィンゴム、アルキル化クロロスルファン化ポリエチレン（ＡＣＳＭ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー等のゴム材の単独、またはこれらの混合物が使用される。
【００３１】
上記圧縮ゴム用シート１０には、ゴム中にアラミド繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長さは繊維の種類によって異なるが１〜１０ｍｍ程度の短繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると３〜５ｍｍ程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿であると５〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。そして、上記ゴム層中の短繊維の方向はベルトの長手方向に対して直角方向を向いているのを９０°としたときほとんどの短繊維が７０°〜１１０°の範囲内に配向されていることが望ましい。
【００３２】
上記圧縮ゴム用シート１０の表面に粘着防止材１５であるポリメチルペンテンやポリエチレンテレフタレートからなる耐熱性、離型性に優れる樹脂フィルムを１プライ巻き付け重ね合わせて接合した後、圧縮ゴム用シート１０の型付け工程へ移行する。
【００３３】
型付け工程は加硫缶を使用することできる。この場合、粘着防止材１５の外側に蒸気遮断材であるゴム製のジャケット１７を被せた後、これを加硫缶へ設置し、温度１６０〜１８０℃、外圧０．８〜０．９Ｍｐａのみで５〜１０分程度型付けし、未加硫の圧縮ゴム層２０を形成する。加硫缶で型付けしても、圧縮ゴム層２０のジョイント部１３の割れは起こらない。無論、型付けは加硫缶でなく、圧縮ゴム用シート１０の外側を加圧バンドで当接しながら加熱、加圧することができる。
【００３４】
図７は型付けした圧縮ゴム用シートの表面にベルト成形体を作製した状態を示すものであり、成形金型１を成形機（図示せず）に装着し、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維等のコードからなる心線３０をスパイラルに巻き付けた後、接着ゴム層を形成する接着ゴムシート３１、伸張ゴム層を形成する伸張ゴムシート３３、補強布３４を順次巻き付けて、ベルト成形体３５を作製する。そして、成形機から取り出した成形金型１を支持台上に設置してジャケット（図示せず）を嵌入する。
【００３５】
ベルト成形体３５を加硫缶へ移して通常の方法で加硫を行う。加硫した後、ジャケット、続いて円筒状のベルトスリーブを成形金型１の円筒状母型２から抜き取り、ベルトスリーブを所定幅に切断して図８に示すようなコグドベルトである伝動用ベルト４０を作製する。
【００３６】
伸張ゴムシート３３は、圧縮ゴム用シート１０と同じゴム組成物を用い、また接着ゴムシート３１も圧縮ゴム用シート１０と同種であり、上記短繊維を含めてもよいが、好ましくは含めない。
【００３７】
伝動用ベルト４０は、接着ゴム層４１内にポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維等のコードからなる心線４２が埋め込まれ、接着ゴム層４１の上部、下部にはそれぞれ補強布４３を含む伸張ゴム層４４、また同様に補強布４３を含む圧縮ゴム層４５を有している。圧縮ゴム層４５には、それぞれ一定ピッチでベルト長手方向に沿ってコグ谷部４６とコグ山部４７とを交互に配したコグ部４８が設けられている。無論、伸張ゴム層４４の表面にもコグ部を設けることができる。
【００３８】
【実施例】
以下、更に具体的な実施例により本発明の効果を確認する。
【００３９】
補強布として、アラミド繊維（商品名：トワロン）とポリエチレンテレフタレート繊維を重量比で５０：５０の混撚糸を使用したワイドアングルの平織帆布を用意し、該帆布をＲＦＬ液に浸漬した後、１５０°Ｃで２分間熱処理し、その後クロロプレンゴム組成物をフリクション・コーチングしてゴム付帆布とした。
圧縮ゴムシートと伸張ゴムシートはアラミド短繊維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を、また接着ゴム層も短繊維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を用意した。圧縮ゴムシートの厚さは６．６ｍｍ、伸張ゴムシートの厚さは３．２ｍｍである。
【００４０】
圧縮ゴムシートと伸張ゴムシートはアラミド短繊維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を、また接着ゴム層も短繊維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を用意した。圧縮ゴムシートの厚さは６．６ｍｍ、伸張ゴムシートの厚さは３．２ｍｍである。
【００４１】
心線として、１，５００デニールのアラミド繊維（商品名：トワロン）を上撚り数１９．７回／１０ｃｍ、下撚り数１５．８回／１０ｃｍで上下逆方向に撚糸して２×３の撚り構成とし、トータルデニール９，０００の未処理コードを準備した。次いで、この未処理コードをイソシアネート系接着剤でプレディプした後、約１７０〜１８０°Ｃで乾燥してＲＦＬ液に浸漬した後、２００〜２４０°Ｃで延伸熱固定処理して処理コードとした。
【００４２】
突状部と溝状部を交互に有する円筒状母型を断面真円の型の装着した成形金型を支軸に設置し、上記補強布を引き出して成形金型の表面に載置し、成形金型を回転して成形金型の面長よりやや長い鉄製の棒状部材を各溝状部に嵌め込んで押圧し、各棒状部材をベース型の両端部に装着した加硫ゴム製の一対の保持バンドに係止して溝状部底面に押え付け、１プライ積層巻き付けて型付けを終えた。
【００４３】
続いて、端面をバイアスにカットした圧縮ゴムシートを成形金型の補強布の上に巻き付けては端面を突き合わせ、ジョイント部をステッチャーで軽く接合した後、更に加熱プレス（温度１００℃、面圧１〜２ｋｇ／ｃｍ２、１５秒間）を用いて完全に接着した。
【００４４】
その後、厚さ０．０５ｍｍのポリメチルペンテンフィルムを圧縮ゴムシートの表面に１プライ巻き付け、更にゴム製のジャケットを被せて、その状態で加硫缶に入れ、加熱加圧条件（温度１７０℃、外圧０．８Ｍｐａのみで７分程度）によって圧縮ゴムシートを円筒状母型の突状部と溝状部へ型付けした。
【００４５】
更に、心線、接着ゴムシート、伸張ゴムシートを順次巻き付けてベルト成形体を作製し、ジャケットを被せて成形金型を加硫缶に設置し、通常の条件で加硫してベルトスリーブを得た。このスリーブをカッターによってＶ状に切断してスクーター用のローエッジコグドベルトに仕上げた。
【００４６】
得られたローエッジコグドベルトでは、外観上、圧縮ゴム層のジョイント部の位置が特定できず、割れの発生もなく、コグ山部の形状が全周均一な状態で、そして補強布のオーバーラップ部での皺も発生していなかった。また、本発明方法では、成形金型の表面のゴム糊のような粘着剤を使用して補強布を型付けすることがないため、有機溶剤の揮発による作業環境の悪化を阻止することもできる。
【発明の効果】
以上のように本願請求項記載の発明では、補強布を突状部と溝状部を交互に有する成形金型表面に載置し、棒状部材を溝状部に嵌め込んで押圧し、更に該棒状部材を逐次溝状部底面に機械的に固定することで、補強布の型付けを機械的に容易にしかも確実に行なうことができ、また圧縮ゴム用シートを補強布の表面の巻付けてカット面を突合せて接合し、該圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた後、各棒状部材を除去した圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に密着して型付けすることにより、熟練作業者によるコグ山部でのゴムおよび補強布のジョイント作業が無くなり、また接合部の位置するゴム分の体積不足による不良発生である亀裂発生や補強布の皺発生も無くなって製品品質の安定化を図ることができ、更には予めコグパッドを作製する必要がないために、仕掛品の低減が可能になり製造のインライン化が可能になるといった優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法において補強布を成形金型に型付けている工程を示す。
【図２】本発明の製造方法において補強布を成形金型表面に型付けした状態を示す。
【図３】本発明の製造方法において圧縮ゴム用シートを成形金型に巻き付けて、カット面を突合せて接合した工程を示す。
【図４】本発明の製造方法において圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた工程を示す。
【図５】本発明の製造方法において圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に密着し型付けした工程を示す。
【図６】本発明の製造方法において圧縮ゴム用シートを型付けした状態を示す。
【図７】本発明の製造方法において型付けした圧縮ゴム用シートの表面にベルト成形体を作製した状態を示す。
【図８】本発明の製造方法において得られたコグドベルトの部分正面図である。
【符号の説明】
１  成形金型
２  円筒状母型
３  ベース型
４  突状部
５  溝状部
６  補強布
７  棒状部材
８  溝状部底面
９  保持バンド
１０  圧縮ゴム用シート
１１  カット面
１２  加熱プレス
１３  ジョイント部
１５  粘着防止材
１７  ジャケット
２０  圧縮ゴム層
３０  心線
３１  接着ゴムシート
３４  補強布
３５  ベルト成形体
【図１】
2004284198.tif 000003
【図２】
2004284198.tif 000004
【図３】
2004284198.tif 000005
【図４】
2004284198.tif 000006
【図５】
2004284198.tif 000007
【図６】
2004284198.tif 000008
【図７】
2004284198.tif 000009
【図８】
2004284198.tif 000010
【手続補正書】
【提出日】平成15年4月1日(2003.4.1)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも圧縮ゴム層にコグ山部とコグ谷部を交互に配したコグ部を有し、心線を接着ゴム層内に埋設するように形成した伝動用ベルトの製造方法において、
補強布を突状部と溝状部を交互に有する成形金型表面に載置し、棒状部材を溝状部に嵌め込んで押圧し、更に該棒状部材を溝状部底面に機械的に固定することで補強布を型付けした後、
圧縮ゴム層を形成する圧縮ゴム用シートを成形金型に巻き付けて、カット面を突合せて接合し、
該圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた後、棒状部材を抜き取った圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部へ型付けし、
上記粘着防止材を取り除いた未加硫の圧縮ゴム用シートの表面に少なくとも心線と伸張ゴム層を形成する伸張ゴムシートを順次巻き付けてベルト成形体を作製後、加硫し、得られた加硫スリーブをＶ状に切断して伝動用ベルトを作製する、ことを特徴とする伝動用ベルトの製造方法。
【請求項２】各棒状部材を溝状部底面に機械的に固定する手段が、各棒状部材を保持バンドによって補強布を溝状部底面に押え付ける方法である請求項１記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項３】保持バンドが成形金型に弾性的に締め付ける弾性部材である請求項１記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項４】補強布を成形金型に巻き付けた後、ジョイント部を重ねる請求項１〜３の何れかに記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項５】補強布が円周方向へ伸縮性に富む筒状帆布である請求項１〜３の何れかに記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項６】圧縮ゴム用シートの端部がバイアスカット面で突合せられ、この接合部分を加熱加圧して接合される請求項１〜５の何れかに記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項７】粘着防止材がポリメチルペンテンそしてポリエチレンテレフタレートから選ばれた少なくとも１種の樹脂フィルムである請求項１記載の伝動用ベルトの製造方法。
【請求項８】圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付け、ジャケットを被せた成形金型を加硫缶に入れ、上記圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に加圧して型付けする請求項１記載の伝動用ベルトの製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はスノーモービル、スクーター及び一般産業用の変速ベルトとして使用されるコグドベルトである伝動用ベルトの製造方法に係り、詳しくは圧縮ゴム用シートのコグ山部における接合作業を簡略化し、かつ接合の不良率の発生を少なくして低コストのコグドベルトを作製することができる伝動用ベルトの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、スクーターまたは一般産業用の機械分野の駆動系において、駆動プーリと従動プーリに伝動用ベルトを懸架し、プーリの有効径を変化させて変速させるベルト式変速装置が用いられている。ここで使用されている伝動用ベルトは圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも一方のゴム層にコグ山部とコグ谷部を交互に配したコグ部を有し、心線を接着ゴム層内に埋設した構成からなり、ローエッジシングルコグドベルトあるいはローエッジダブルコグドベルトなどのローエッジコグドベルトが知られている。
【０００３】
上記ローエッジコグドベルトの製造方法のその（１）としては、成形金型上に装着した外補強布、伸張ゴム層のゴムシート、心線、圧縮ゴム層のゴムシート、そして内補強布を順次巻き付け、突状部と溝状部を交互に有する円筒状母型を嵌入した後、加硫するもので、加硫時の圧力により内補強布を収縮させて、圧縮ゴム層のゴムシートを型付けする方法がある。（例えば、特許文献１に開示。）
【０００４】
また、その（２）として、予め用意したベルト周長よりも長い平面状の溝付金型の上に未加硫ゴムシートを設置し、プレスにより加熱加圧してコグ形状に型付けしたコグパッドを作製する。このコグパッドを成形ドラム上に装着した円筒状母型の突状部と溝状部に嵌め込み、コグパッドのカット面を突き合わせてジョイントした後、心線を巻き付け、更に他のゴム層、補強布をこの上から巻き付けて成型を終え、加硫工程へ移行していた。（例えば、特許文献２に開示。）
【０００５】
更に、その（３）として、平面状の溝付金型の上に置いた帆布をピニオンロールにて型付けし、その後ゴムシートを置いて、プレスによる圧入して、コグ形状に型付けしたコグパッドを作製する。このコグパッドを成形ドラム上に装着した円筒状母型の突状部と溝状部に嵌め込み、コグパッドのカット面を突き合わせてジョイントした後、心線を巻き付け、更に他のゴム層、補強布をこの上から巻き付けて成型を終え、加硫工程へ移行していた。（例えば、特許文献３に開示。）
【０００６】
【特許文献１】
米国特許第３４６４８７５号明細書
【特許文献２】
特開２００２−１６９１号公報
【特許文献３】
特開２００２−１８８６９１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来のスクーターを始めとする変速機用の伝動用ベルトでは、クロロプレンゴムが主体であったが、最近では更に耐熱性、耐側圧性、耐摩耗性に富んだ伝動ベルトが要求されている。そのため、その（１）の方法では、ベルトの心線に収縮の小さいものを使用した場合、加硫中、圧縮ゴム層のゴムシートと内帆布が圧入された時に、心線が収縮せず、蛇行する不具合があった。
【０００８】
また、（２）の予めコグパッドを作製する方法では、平プレスの上に予め所定長さにカットした未加硫ゴムシートを設置して加熱加圧するために、成形前に未加硫ゴムシートを必要長さにカットする必要があり、また平プレスでは型交換が必要となるために、段取替え等に時間のロスが生じていた。
【０００９】
また、型付けしたコグパッドの切断は、熟練作業者の手作業によって行われており、作業者は予めベルト周長に合わせてコグ数を数えて、切断するコグ谷部にチョークで印をつけた後、一方のコグ山部（コグ部の頂部）をカッターによって切断し、また他方のコグ山部を同様に切断していた。
【００１０】
しかし、この方法で得られた成形体を加硫すると、伝動用ベルトのコグ部では、ジョイント部の位置するゴム分の体積不足によるゴムの流れ等によって、補強布の外側帆布が突っ張るために内側帆布の端部を引付け、その結果内側帆布がコグ谷部でシワを発生させていた。このベルトを走行させると、コグ谷部が繰り返しの屈曲点となり、このシワから早期に亀裂が発生することがあった。これらが成長して本格的なコグ谷部の亀裂になって、ベルトを破損させていた。また、ジョイント部のコグ形状がボリュームが均一でなく、特に大きい場合には、走行屈曲中に応力が集中し、ジョイント部が早期に破損することがあった。
【００１１】
【００１２】
更に、（２）と（３）の方法としては、クロロプレン系等は金型との粘着性に富んでいるために成型しやすいが、アルキル化クロロスルファン化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、そして水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーなどの耐熱性に優れるゴムは粘着性に劣るために、このゴムシートおよびこのゴムで処理された補強布とを用いて型付けした場合、補強布とゴムシートとが剥離して、型付け出来なかった。特に、帆布をピニオンロールにて型付けする場合には、補強布が型に沿わずに宙に浮いてしまうことがあった。このようにして成型した伝動ベルトは、高負荷伝動させると、圧縮ゴムのコグ谷部から亀裂が発生しやすかった。
【００１３】
そこで、本発明は上記の問題点を解消し、圧縮ゴム用シートのコグ山部における接合作業を簡略化し、かつ接合作業の不良率の発生を少なくして低コストのコグドベルトを作製することができる伝動用ベルトの製造方法を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
本願請求項１記載の発明は、圧縮ゴム層と伸張ゴム層の少なくとも圧縮ゴム層にコグ山部とコグ谷部を交互に配したコグ部を有し、心線を接着ゴム層内に埋設するように形成した伝動用ベルトの製造方法において、
補強布を突状部と溝状部を交互に有する成形金型表面に載置し、棒状部材を溝状部に嵌め込んで押圧し、更に該棒状部材を溝状部底面に機械的に固定することで、補強布を型付けした後、
圧縮ゴム層を形成する圧縮ゴム用シートを成形金型に巻き付けて、カット面を突合せて接合し、
該圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた後、棒状部材を抜き取った圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部へ型付けし、
上記粘着防止材を取り除いた未加硫の圧縮ゴム用シートの表面に少なくとも心線と伸張ゴム層を形成する伸張ゴムシートを順次巻き付けてベルト成形体を作製後、加硫し、得られた加硫スリーブをＶ状に切断して伝動用ベルトを作製する、伝動用ベルトの製造方法にある。
【００１５】
この発明では、補強布を突状部と溝状部を交互に有する成形金型表面に載置し、棒状部材を溝状部に嵌め込んで押圧し、更に該棒状部材を逐次溝状部底面に機械的に固定することで、補強布の型付けを機械的に容易にしかも確実に行なうことができる。また、圧縮ゴム用シートを補強布の表面の巻付けてカット面を突合せて接合し、該圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた後、全ての棒状部材を除去した圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に密着して型付けすることにより、熟練作業者によるコグ山部でのゴムおよび補強布のジョイント作業が無くなり、また接合部の位置するゴム分の体積不足による不良発生である亀裂発生や補強布の皺発生も無くなって製品品質の安定化を図ることができ、更には予めコグパッドを作製する必要がないために仕掛品の低減が可能になり、製造のインライン化が可能になる。
【００１６】
本願請求項２記載の発明では、各棒状部材を溝状部底面に機械的に固定する手段が、各棒状部材を保持バンドによって補強布を溝状部底面に押え付ける方法である伝動用ベルトの製造方法にあり、簡便な機械的方法で補強布の型付けが可能になる。
【００１７】
本願請求項３記載の発明では、保持バンドが成形金型に弾性的に締め付ける弾性部材である伝動用ベルトの製造方法にある。
【００１８】
本願請求項４記載の発明では、補強布を成形金型に巻き付けた後、ジョイント部を重ねる伝動用ベルトの製造方法にある。
【００１９】
本願請求項５記載の発明では、補強布が円周方向へ伸縮性に富む筒状帆布である伝動用ベルトの製造方法にある。
【００２０】
本願請求項６記載の発明では、圧縮ゴム用シートの端部がバイアスカット面で突合せられ、この接合部分を加熱加圧して接合される伝動用ベルトの製造方法にあり、ジョイント部の強度を大きくすることができる。
【００２１】
本願請求項７記載の発明では、粘着防止材がポリメチルペンテンそしてポリエチレンテレフタレートから選ばれた少なくとも１種の樹脂フィルムである伝動用ベルトの製造方法にあり、耐熱性で離型性に優れたフィルムを使用することができる。
【００２２】
本願請求項８記載の発明では、圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付け、ジャケットを被せた成形金型を加硫缶に入れ、上記圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に加圧して型付けする伝動用ベルトの製造方法にあり、通常の加硫缶で加熱加圧して未加硫の圧縮ゴム用シート型付けすることができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を添付図面に従って説明する。図１は本発明の製造方法において補強布を成形金型に型付けている工程を示し、図２は本発明の製造方法において補強布を成形金型表面に型付けした状態を示し、図３は圧縮ゴム用シートを成形金型に巻き付けて、カット面を突合せて接合した工程を示す、図４は各棒状部材を抜き取った後に圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた工程を示し、図５は圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に密着し型付けした工程を示し、図６は圧縮ゴム用シートを型付けした状態を示す。
【００２４】
まず、図１に示すように、突状部４と溝状部５を交互に有する円筒状母型２を断面真円のベース型３に装着した成形金型１を用意し、接着処理済みもしくは未処理の補強布６を引き出して回転可能な成形金型１の表面に載置し、成形金型１を回転して鉄あるいはステンレスのような金属製あるいは樹脂製の棒状部材７を溝状部５に嵌め込んで押圧した後、更に該棒状部材７を溝状部底面８に機械的に固定することで補強布６を型付けする。
【００２５】
即ち、各棒状部材７を溝状部底面８に機械的に固定する場合には、棒状部材７を溝状部５に嵌め込んで押圧した直後にベース型３の両端部に装着したゴム、コイルバネ等の弾性部材からなる一対の保持バンド９に係止して弾性的に補強布６を溝状部底面８に押え付け、続けて成形金型１を回転させて隣接する溝状部５に他の棒状部材７を嵌め込んで押圧して同様に保持バンド９に係止する。このようにして補強布６を１プライ巻き付けた後、カッターにより補強布６を切断して型付けを終える。この型付け工程は室温もしくは８０℃程度まで成形金型１を加熱した環境下で行なわれる。
【００２６】
補強布６を数プライ積層する場合には、補強布６を成形金型１の表面に数プライ巻き付けた後、棒状部材７を溝状部５に嵌め込んで押圧した後、棒状部材７を溝状部底面８に機械的に固定することで、補強布６を型付けすることができる。
【００２７】
上記補強布６は綿、ポリエステル繊維、ナイロン等からなり、平織、綾織、朱子織等に製織した布で、経糸と緯糸との交差角が９０〜１２０°程度の広角度帆布でもよい。補強布６はＲＦＬ処理した後、ゴム組成物をフィリクション・コーチングしてゴム付帆布とする。ＲＦＬ液はレゾルシンとホルムアルデヒドとの初期縮合物をラテックスに混合したものであり、ここで使用するラテックスとしてはクロロプレン、スチレン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリル、ＮＢＲなどである。
【００２８】
他の補強布６としては、ミシンジョイントした筒状帆布を使用することできる。この場合、ベルト長手方向の緯糸にアラミド繊維、６ナイロン、６．６ナイロン、１２ナイロン等のポリアミド繊維、ポリエステル繊維、ポリビニルアルコール繊維等であり、具体的な緯糸の構成としてはパラ系アラミド繊維のマルチフィラメント糸、メタ系アラミド繊維からなる紡績糸、そしてウレタン弾性糸の３種の糸を合撚したものである。また、他の緯糸構成は、パラ系アラミド繊維のマルチフィラメント糸、脂肪族繊維糸（６ナイロン、６．６ナイロン、ポリエステル、ポリビニルアルコール等）、そしてウレタン弾性糸の３種の糸を合撚したものでもよい。経糸としては、アラミド繊維、６ナイロン、６．６ナイロン、１２ナイロン等のポリアミド等のフィラメント糸からなる。好ましくは、アラミド繊維のフィラメント糸が緯糸にパラ系アラミド繊維のフィラメント原糸を収束したマルチフィラメント糸を使用すれば、剛性のバランスが取れ、均一な厚みの帆布になる。
【００２９】
続いて、図３に示すように、予め圧縮ゴム層を形成する未加硫で所定厚みの圧縮ゴム用シート１０の両端面をバイアス状にカットする。この圧縮ゴム用シート１０を上記補強布６を型付けした成形金型１に巻き付けてカット面１１を突合せた後、カット面１１の位置するシート１０表面に加圧治具（図示せず）で軽く押さえてジョイントした後、更に加熱プレス１２によって加熱加圧して接合し、ジョイント部１３を形成する。加熱加圧条件は温度が８０〜１２０℃、面圧が１〜２ｋｇ／ｃｍ２、時間が１０〜３０秒である。
【００３０】
ここで使用する圧縮ゴム用シート１０のゴムは、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン・α−オレフィンゴム、アルキル化クロロスルファン化ポリエチレン（ＡＣＳＭ）、水素化ニトリルゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー等のゴム材の単独、またはこれらの混合物が使用される。
【００３１】
上記圧縮ゴム用シート１０には、ゴム中にアラミド繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長さは繊維の種類によって異なるが１〜１０ｍｍ程度の短繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると３〜５ｍｍ程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿であると５〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。そして、上記ゴム層中の短繊維の方向はベルトの長手方向に対して直角方向を向いているのを９０°としたときほとんどの短繊維が７０°〜１１０°の範囲内に配向されていることが望ましい。
【００３２】
上記圧縮ゴム用シート１０の表面に粘着防止材１５であるポリメチルペンテンやポリエチレンテレフタレートからなる耐熱性、離型性に優れる樹脂フィルムを１プライ巻き付け重ね合わせて接合した後、圧縮ゴム用シート１０の型付け工程へ移行する。
【００３３】
型付け工程は加硫缶を使用することできる。この場合、粘着防止材１５の外側に蒸気遮断材であるゴム製のジャケット１７を被せた後、これを加硫缶へ設置し、温度１６０〜１８０℃、外圧０．８〜０．９ＭＰａのみで５〜１０分程度型付けし、未加硫の圧縮ゴム層２０を形成する。加硫缶で型付けしても、圧縮ゴム層２０のジョイント部１３の割れは起こらない。無論、型付けは加硫缶でなく、圧縮ゴム用シート１０の外側を加圧バンドで当接しながら加熱、加圧することができる。
【００３４】
図７は型付けした圧縮ゴム用シートの表面にベルト成形体を作製した状態を示すものであり、成形金型１を成形機（図示せず）に装着し、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維等のコードからなる心線３０をスパイラルに巻き付けた後、接着ゴム層を形成する接着ゴムシート３１、伸張ゴム層を形成する伸張ゴムシート３３、補強布３４を順次巻き付けて、ベルト成形体３５を作製する。そして、成形機から取り出した成形金型１を支持台上に設置してジャケット（図示せず）を嵌入する。
【００３５】
ベルト成形体３５を加硫缶へ移して通常の方法で加硫を行う。加硫した後、ジャケット、続いて円筒状のベルトスリーブを成形金型１の円筒状母型２から抜き取り、ベルトスリーブを所定幅に切断して図８に示すようなコグドベルトである伝動用ベルト４０を作製する。
【００３６】
伸張ゴムシート３３は、圧縮ゴム用シート１０と同じゴム組成物を用い、また接着ゴムシート３１も圧縮ゴム用シート１０と同種であり、上記短繊維を含めてもよいが、好ましくは含めない。
【００３７】
伝動用ベルト４０は、接着ゴム層４１内にポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維等のコードからなる心線４２が埋め込まれ、接着ゴム層４１の上部、下部にはそれぞれ補強布４３を含む伸張ゴム層４４、また同様に補強布４３を含む圧縮ゴム層４５を有している。圧縮ゴム層４５には、それぞれ一定ピッチでベルト長手方向に沿ってコグ谷部４６とコグ山部４７とを交互に配したコグ部４８が設けられている。無論、伸張ゴム層４４の表面にもコグ部を設けることができる。
【００３８】
【実施例】
以下、更に具体的な実施例により本発明の効果を確認する。
【００３９】
補強布として、アラミド繊維（商品名：トワロン）とポリエチレンテレフタレート繊維を重量比で５０：５０の混撚糸を使用したワイドアングルの平織帆布を用意し、該帆布をＲＦＬ液に浸漬した後、１５０°Ｃで２分間熱処理し、その後クロロプレンゴム組成物をフリクション・コーチングしてゴム付帆布とした。
圧縮ゴムシートと伸張ゴムシートはアラミド短繊維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を、また接着ゴム層も短繊維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を用意した。圧縮ゴムシートの厚さは６．６ｍｍ、伸張ゴムシートの厚さは３．２ｍｍである。
【００４０】
圧縮ゴムシートと伸張ゴムシートはアラミド短繊維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を、また接着ゴム層も短繊維を含んだクロロプレンゴムからなるゴム組成物を用意した。圧縮ゴムシートの厚さは６．６ｍｍ、伸張ゴムシートの厚さは３．２ｍｍである。
【００４１】
心線として、１，５００デニールのアラミド繊維（商品名：トワロン）を上撚り数１９．７回／１０ｃｍ、下撚り数１５．８回／１０ｃｍで上下逆方向に撚糸して２×３の撚り構成とし、トータルデニール９，０００の未処理コードを準備した。次いで、この未処理コードをイソシアネート系接着剤でプレディプした後、約１７０〜１８０°Ｃで乾燥してＲＦＬ液に浸漬した後、２００〜２４０°Ｃで延伸熱固定処理して処理コードとした。
【００４２】
突状部と溝状部を交互に有する円筒状母型を断面真円の型の装着した成形金型を支軸に設置し、上記補強布を引き出して成形金型の表面に載置し、成形金型を回転して成形金型の面長よりやや長い鉄製の棒状部材を各溝状部に嵌め込んで押圧し、各棒状部材をベース型の両端部に装着した加硫ゴム製の一対の保持バンドに係止して溝状部底面に押え付け、１プライ積層巻き付けて型付けを終えた。
【００４３】
続いて、端面をバイアスにカットした圧縮ゴムシートを成形金型の補強布の上に巻き付けては端面を突き合わせ、ジョイント部をステッチャーで軽く接合した後、更に加熱プレス（温度１００℃、面圧１〜２ｋｇ／ｃｍ２、１５秒間）を用いて完全に接着した。
【００４４】
その後、厚さ０．０５ｍｍのポリメチルペンテンフィルムを圧縮ゴムシートの表面に１プライ巻き付け、更にゴム製のジャケットを被せて、その状態で加硫缶に入れ、加熱加圧条件（温度１７０℃、外圧０．８ＭＰａのみで７分程度）によって圧縮ゴムシートを円筒状母型の突状部と溝状部へ型付けした。
【００４５】
更に、心線、接着ゴムシート、伸張ゴムシートを順次巻き付けてベルト成形体を作製し、ジャケットを被せて成形金型を加硫缶に設置し、通常の条件で加硫してベルトスリーブを得た。このスリーブをカッターによってＶ状に切断してスクーター用のローエッジコグドベルトに仕上げた。
【００４６】
得られたローエッジコグドベルトでは、外観上、圧縮ゴム層のジョイント部の位置が特定できず、割れの発生もなく、コグ山部の形状が全周均一な状態で、そして補強布のオーバーラップ部での皺も発生していなかった。また、本発明方法では、成形金型表面のゴム糊のような粘着剤を使用して補強布を型付けすることがないため、有機溶剤の揮発による作業環境の悪化を阻止することもできる。
【００４７】
【発明の効果】
以上のように本願請求項記載の発明では、補強布を突状部と溝状部を交互に有する成形金型表面に載置し、棒状部材を溝状部に嵌め込んで押圧し、更に該棒状部材を逐次溝状部底面に機械的に固定することで、補強布の型付けを機械的に容易にしかも確実に行なうことができ、また圧縮ゴム用シートを補強布の表面に巻付けてカット面を突合せて接合し、該圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた後、各棒状部材を除去した圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に密着して型付けすることにより、熟練作業者によるコグ山部でのゴムおよび補強布のジョイント作業が無くなり、また接合部の位置するゴム分の体積不足による不良発生である亀裂発生や補強布の皺発生も無くなって製品品質の安定化を図ることができ、更には予めコグパッドを作製する必要がないために、仕掛品の低減が可能になり製造のインライン化が可能になるといった優れた効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法において補強布を成形金型に型付けている工程を示す。
【図２】本発明の製造方法において補強布を成形金型表面に型付けした状態を示す。
【図３】本発明の製造方法において圧縮ゴム用シートを成形金型に巻き付けて、カット面を突合せて接合した工程を示す。
【図４】本発明の製造方法において圧縮ゴム用シートの表面に粘着防止材を巻き付けた工程を示す。
【図５】本発明の製造方法において圧縮ゴム用シートを加熱加圧して成形金型の突状部と溝状部に密着し型付けした工程を示す。
【図６】本発明の製造方法において圧縮ゴム用シートを型付けした状態を示す。
【図７】本発明の製造方法において型付けした圧縮ゴム用シートの表面にベルト成形体を作製した状態を示す。
【図８】本発明の製造方法において得られたコグドベルトの部分正面図である。
【符号の説明】
１  成形金型
２  円筒状母型
３  ベース型
４  突状部
５  溝状部
６  補強布
７  棒状部材
８  溝状部底面
９  保持バンド
１０  圧縮ゴム用シート
１１  カット面
１２  加熱プレス
１３  ジョイント部
１５  粘着防止材
１７  ジャケット
２０  圧縮ゴム層
３０  心線
３１  接着ゴムシート
３４  補強布
３５  ベルト成形体


【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図５
【補正方法】変更
【補正の内容】
【図５】
2004284198.tif 000011