(57)【要約】【課題】セメントを主成分とするセメントシート上に骨材を散布した後、プレス成形するセメント板の製造方法であって、均一に骨材を散布した状態が得られ、その結果、セメント板の表面を風合いのよい素材感に優れた表面とすることが可能なセメント板の製造方法を提供する。【解決手段】。セメントを主成分とするセメントシート１上に骨材５を散布した後、プレス成形するセメント板の製造方法であって、セメントシート１の表面を平滑化する平滑化処理をした後で、セメントシート１の平滑化された面上に骨材５を散布することを特徴とするセメント板の製造方法。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
セメントを主成分とするセメントシート上に骨材を散布した後、プレス成形するセメント板の製造方法であって、セメントシートの表面を平滑化する平滑化処理をした後で、セメントシートの平滑化された面上に骨材を散布することを特徴とするセメント板の製造方法。
【請求項２】
セメントシートを予備押えロールで押圧することにより、セメントシートの表面を平滑化する平滑化処理を行うことを特徴とする請求項１記載のセメント板の製造方法。
【請求項３】
前記予備押えロールを加温していることを特徴とする請求項２記載のセメント板の製造方法。
【請求項４】
セメントシート上に骨材を散布した後であって、プレス成形するより前に、押えロールを用いて散布した骨材の全体又は一部をセメントシートに埋め込むことを特徴とする請求項１〜請求項３の何れかに記載のセメント板の製造方法。
【請求項５】
前記押えロールを加温していることを特徴とする請求項４記載のセメント板の製造方法。
【請求項６】
セメントシートが、第１層である芯材上に、第２層である表層材を配置して形成している複層シートであって、芯材の硬度よりも表層材の硬度が低いことを特徴とする請求項１〜請求項５の何れかに記載のセメント板の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、セメント板の製造方法に関するものである。さらに詳しくは、風合いのよい素材感に優れた表面を形成可能とするセメント板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
住宅の外壁材、屋根材等の外装材には、断熱性、耐久性などの性能に優れたセメント板が用いられている。このセメント板は、セメントを主成分とし、パルプ等の天然繊維、若しくはビニロン、ポリプロピレン等の有機繊維などの補強繊維が適宜添加され、水と混練したセメントスラリーから、例えば抄造−プレス成形により、あるいは押出成形、注型成形などにより製造されている（特許文献１参照）。
【０００３】
このようにして製造されるセメント板については、外装材としての付加価値を高めるために、意匠性の高い表面が必要とされており、自然石の持つ風合いを発現させる試みがなされている。例えば、抄造法等で作製したセメントシート上に、軽石、シラスなどの骨材を散布し、その後プレス成形してセメントシート内に骨材を埋め込んで、骨材をセメント板の表面に固着させるという工法が考えられている。
【０００４】
しかしながら、セメントシート上に骨材を散布し、その後プレス成形してセメントシート内に骨材を埋め込む方法では、均一に骨材を散布した状態が得られにくいため、セメント板の表面を風合いのよい素材感に優れた表面とすることが困難であった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平７−３１４４２０号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記問題点を改善するために成されたもので、その目的とする所は、セメントを主成分とするセメントシート上に骨材を散布した後、プレス成形するセメント板の製造方法であって、均一に骨材を散布した状態が得られ、その結果、セメント板の表面を風合いのよい素材感に優れた表面とすることが可能なセメント板の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本願発明者等は、骨材を散布する前のセメントシートの表面状態と、骨材の散布状態との関係について鋭意検討した結果、骨材を散布する前のセメントシートの表面を平滑化することが、骨材の均一な散布状態を得るためには有効であることを見出して本発明に至ったものである。
【０００８】
請求項１に係る発明のセメント板の製造方法は、セメントを主成分とするセメントシート上に骨材を散布した後、プレス成形するセメント板の製造方法であって、セメントシートの表面を平滑化する平滑化処理をした後で、セメントシートの平滑化された面上に骨材を散布することを特徴とする。
【０００９】
請求項２に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項１記載のセメント板の製造方法において、セメントシートを予備押えロールで押圧することにより、セメントシートの表面を平滑化する平滑化処理を行うことを特徴とする。
【００１０】
請求項３に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項２記載のセメント板の製造方法において、前記予備押えロールを加温していることを特徴とする。
【００１１】
請求項４に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項１〜請求項３の何れかに記載のセメント板の製造方法において、セメントシート上に骨材を散布した後であって、プレス成形するより前に、押えロールを用いて散布した骨材の全体又は一部をセメントシートに埋め込むことを特徴とする。
【００１２】
請求項５に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項４記載のセメント板の製造方法において、前記押えロールを加温していることを特徴とする。
【００１３】
請求項６に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項１〜請求項５の何れかに記載のセメント板の製造方法において、セメントシートが、第１層である芯材上に、第２層である表層材を配置して形成している複層シートであって、芯材の硬度よりも表層材の硬度が低いことを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の実施の形態を説明する。
【００１５】
図１に示す第１実施形態のセメント板の製造方法では、セメントを主成分とするセメントシートの表面を平滑化する平滑化処理を行い、次いで、セメントシートの平滑化された面上に骨材を散布した後、プレス成形し、さらに、養生硬化させてセメント板を製造する。
【００１６】
この実施形態のセメント板の製造方法では、セメントシート１として、図１（ａ）に示す第１層である芯材２上に、図１（ｂ）に示すように、第２層である表層材３を配置して形成している複層シートを用いる。なお、本発明のセメント板の製造方法では表層材３なしの芯材２のみをセメントシート１として用いることも可能である。
【００１７】
第１層である芯材２は、セメントを主成分とし、パルプ等の天然繊維、若しくはビニロン、ポリプロピレン等の有機繊維などの補強繊維が添加され、水と混練したセメントスラリーを抄造して製造する。
【００１８】
この芯材２上に配置する表層材３は、セメント板の硬度等の表面性能を向上させるために配置するものであり、セメントを主成分としていて、芯材２と同様に抄造法で形成したものや、含水率が５０質量％以下の乾式材料を散布して形成したもの等がある。
【００１９】
この実施形態のセメント板の製造方法では、図１（ｃ）に示すように、セメントシート１の表層材３側の表面を予備押えロール４で押圧して、平滑化処理を行った後で、セメントシート１の平滑化された面上に、図１（ｄ）に示すように、骨材５を散布する。なお、図１（ｃ）では、セメントシート１を予備押えロール４で押圧する際に、セメントシート１を予備押えロール４の反対側から支持する支持台又は支持ロールは省略していて図示していない。また、予備押えロール４については、ステンレス製等の硬質ロールであることが好ましく、その表面にフッ素樹脂加工等を施して、予備押えロール４の表面への骨材の付着を防止するようにしておくことがより好ましい。また、予備押えロール４は、好ましくは室温〜１１０℃、より好ましくは６０〜７０℃程度に加温しておくと、予備押えロール４の表面へのセメントシート１の成分の付着が防止でき、セメントシート１の平滑化が確実に達成できるので好ましい。また、この実施形態では予備押えロール４で押圧して平滑化処理を行ったが、平滑化処理を例えば平板プレス等を用いて行うことも本発明では可能である。
【００２０】
この実施形態のセメント板の製造方法で使用する骨材としては、軽石、シラス、マイカなどが例示でき、セメント板の表面を修飾（化粧）できる骨材であればよく特に制限はない。
【００２１】
また、予備押えロール４で押圧して平滑化処理したセメントシート１の表面の凹凸の程度（最大表面粗さ）が、散布する骨材５の平均粒径以下であると、骨材５を均一に散布した状態がより確実に得られるので好ましい。
【００２２】
さらに、セメントシート１を、第１層である芯材２の硬度よりも表層材３の硬度を低く形成していると、予備押えロール４でセメントシート１を押圧して行うセメントシート１の表面の平滑化が容易に達成できるので好ましい。
【００２３】
従来、平滑化処理をしていないセメントシート１の表面上に、骨材５を散布すると、図２（ｂ）の模式的に示す平面図に示すように、セメントシート１の凹部がある位置に骨材５が集積して、骨材５の散布状態が不均一となっていたが、この実施形態では、予備押えロール４で押圧して平滑化処理したセメントシート１の平滑化された面上に、骨材５を散布するので、図２（ａ）の模式的に示す平面図に示すように、骨材５が均一に散布した状態が得られるようになる。そして、骨材５が均一に散布した状態のセメントシート１を、プレス成形し、さらに、養生硬化させてセメント板を製造するので、得られるセメント板の表面は骨材５が均一に散布された状態となる。従って、この実施形態のセメント板の製造方法によれば、均一に骨材を散布したセメント板が得られるので、セメント板の表面を風合いのよい素材感に優れた表面とすることが可能となる。
【００２４】
次に、本発明の第２実施形態を説明する。
【００２５】
図３に示す第２実施形態のセメント板の製造方法は、第１実施形態と同様に、セメントを主成分とするセメントシートの表面を平滑化する平滑化処理を行い、次いで、セメントシートの平滑化された面上に骨材を散布する。そして、第２実施形態では、セメントシート上に骨材を散布した後であって、プレス成形するより前に、押えロールを用いて散布した骨材の全体又は一部をセメントシートに埋め込むようにしている。そして、その後、プレス成形し、さらに、養生硬化させてセメント板を製造する。
【００２６】
この実施形態のセメント板の製造方法では、セメントシート１として、図３（ａ）に示す第１層である芯材２上に、図３（ｂ）に示すように、第２層である表層材３を配置して形成している複層シートを用いる。なお、本発明のセメント板の製造方法では表層材３なしの芯材２のみをセメントシート１として用いることも可能であることは、第１実施形態の場合と同様である。
【００２７】
第１層である芯材２は、セメントを主成分とし、パルプ等の天然繊維、若しくはビニロン、ポリプロピレン等の有機繊維などの補強繊維が添加され、水と混練したセメントスラリーを抄造して製造する。この芯材２上に配置する表層材３は、セメント板の硬度等の表面性能を向上させるために配置するものであり、セメントを主成分としていて、芯材２と同様に抄造法で形成したものや、含水率が５０質量％以下の乾式材料を散布して形成したもの等がある。
【００２８】
第２実施形態のセメント板の製造方法における、セメントシート１の平滑化された面上に骨材５を散布する工程（図３（ｄ））までの工程は、上記で説明した第１実施形態のセメント板の製造方法と同様であるので、骨材５を散布する工程までの重複する説明は省略する。
【００２９】
そして、第２実施形態のセメント板の製造方法では、セメントシート１の平滑化された面上に骨材５を散布した後、図３（ｅ）に示すように、押えロール６を用いて散布した骨材５の全体又は一部をセメントシート１に埋め込む。なお、図３（ｅ）では、セメントシート１を押えロール６で押圧する際に、セメントシート１を押えロール６の反対側から支持する支持台又は支持ロールは省略していて図示していない。また、押えロール６については、ステンレス製等の硬質ロールであることが好ましく、その表面にフッ素樹脂加工等を施して、押えロール６の表面への骨材の付着を防止するようにしておくことがより好ましい。また、押えロール６は好ましくは室温〜１１０℃、より好ましくは６０〜７０℃程度に加温しておくと、押えロール６の表面への骨材の付着が防止でき、セメントシート１の表面に骨材５を均一に散布した状態が確実に得られるので好ましい。
【００３０】
このように、骨材５の全体又は一部をセメントシート１に埋め込むことにより、セメントシート１を搬送する際や、次工程でプレス成形する際に、骨材５がセメントシート１中で移動したり、セメントシート１から飛散したりする現象を防止できるため、骨材５を散布した後の工程で、骨材５が均一に散布した状態のセメントシート１を安定して維持できる。
【００３１】
この点を、図４により説明すると、骨材５の全体又は一部をセメントシート１に埋め込まないセメントシート１では、図４（ｂ）の模式的に示す平面図に示すように、セメントシート１を搬送する際や、プレス成形する際の風圧によって、骨材５がセメントシート１中で移動して集積し、骨材５の散布状態が不均一となる傾向があるが、この実施形態では、押えロール６で押圧して散布した骨材５の全体又は一部をセメントシート１に埋め込むので、図４（ａ）の模式的に示す平面図に示すように、骨材５が均一に散布した状態が得られるようになる。そして、骨材５の全体又は一部をセメントシート１に埋め込んだ後で、プレス成形し、さらに、養生硬化させてセメント板を製造した際に、得られるセメント板の表面は骨材５が均一に散布された状態となる。
【００３２】
従って、この実施形態のセメント板の製造方法によれば、均一に骨材を散布したセメント板が安定して得られるので、セメント板の表面を風合いのよい素材感に優れた表面とすることが可能となる。
【００３３】
【実施例】
（実施例１）
表１に示した、芯材用配合の原料と、水とを混練したセメントスラリーから、図１（ａ）に示す芯材２を抄造により作製し、その表面に表１に示した表層材用配合の原料に少量の水を加えた乾式材料を散布して図１（ｂ）に示すセメントシート１を作製した。次いで、図１（ｃ）に示すように、セメントシート１の表層材３側の表面を予備押えロール４で押圧して、平滑化処理を行った。平滑化処理を行う前のセメントシート１の凹凸の程度（最大表面粗さ）は２ｍｍであり、平滑化処理を行った後のセメントシート１のの凹凸の程度（最大表面粗さ）は０．９ｍｍであった。なお、予備押えロール４は、ステンレス製の硬質ロールの表面にフッ素樹脂加工を施していて、６０〜７０℃に加温したものを用いた。次いで、セメントシート１の平滑化された面上に、図１（ｄ）に示すように、平均粒径が１．０ｍｍの軽石を骨材５として、０．７ｋｇ／ｍ２の散布割合で散布した。得られたセメントシート１の表面は、骨材５が均一に散布した状態となっていた。次いで、プレス成形し、さらに、養生硬化させてセメント板を製造したところ、骨材５の偏在はなく、得られたセメント板の表面は骨材５が均一に散布された状態の、風合いのよい素材感に優れた表面となっていた。
【００３４】
【表１】
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【００３５】
（比較例１）
図１（ｃ）に示す、セメントシート１の表層材３側の表面を予備押えロール４で押圧して、平滑化処理を行う工程を省略するようにした他は、実施例１と同様の条件でセメント板を製造したところ、骨材５の散布状態に偏りがあるセメント板となっていた。この散布状態の偏りは、使用したセメントシート１の凹凸の程度（最大表面粗さ）が２ｍｍと大きいため、セメントシート１の凹部がある位置に骨材５が集積して、骨材５の散布状態が不均一となったものと考えられる。
【００３６】
（実施例２）
表２に示した、芯材用配合の原料と、水とを混練したセメントスラリーから、図３（ａ）に示す芯材２を抄造により作製し、その表面に表２に示した表層材用配合の原料に少量の水を加えた乾式材料を散布して図３（ｂ）に示すセメントシート１を作製した。次いで、図３（ｃ）に示すように、セメントシート１の表層材３側の表面を予備押えロール４で押圧して、平滑化処理を行った。平滑化処理を行う前のセメントシート１の凹凸の程度（最大表面粗さ）は２ｍｍであり、平滑化処理を行った後のセメントシート１の凹凸の程度（最大表面粗さ）は０．９ｍｍであった。なお、予備押えロール４はその表面にフッ素樹脂加工を施していて、６０〜７０℃に加温したものを用いた。次いで、セメントシート１の平滑化された面上に、図３（ｄ）に示すように、平均粒径が１．５ｍｍのシラス骨材を骨材５として、１．０ｋｇ／ｍ２の散布割合で散布した。
【００３７】
【表２】
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【００３８】
得られたセメントシート１の表面は、骨材５が均一に散布した状態となっていた。次いで、図３（ｅ）に示すように、押えロール６を用いて散布した骨材５の全体をセメントシート１に埋め込んだ。なお、押えロール６は、ステンレス製の硬質ロールの表面にフッ素樹脂加工を施していて、６０〜７０℃に加温したものを用いた。
【００３９】
骨材５の全体をセメントシート１に埋め込んだ後で、プレス成形し、さらに、養生硬化させてセメント板を製造したところ、骨材５の偏在はなく、得られたセメント板の表面は骨材５が均一に散布された状態の、風合いのよい素材感に優れた表面となっていた。
【００４０】
【発明の効果】
請求項１に係る発明のセメント板の製造方法は、セメントを主成分とするセメントシート上に骨材を散布した後、プレス成形するセメント板の製造方法であって、セメントシートの表面を平滑化する平滑化処理をした後で、セメントシートの平滑化された面上に骨材を散布するようにしているので、請求項１に係る発明のセメント板の製造方法によれば、均一に骨材を散布したセメント板が得られ、セメント板の表面を風合いのよい素材感に優れた表面とすることが可能となる。
【００４１】
請求項２に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項１記載のセメント板の製造方法において、セメントシートを予備押えロールで押圧することにより、セメントシートの表面を平滑化する平滑化処理を行うので、請求項１に係る発明の効果に加えて、容易に平滑化処理を行うことができるという効果も奏する。
【００４２】
請求項３に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項２記載のセメント板の製造方法において、予備押えロールを加温しているので、請求項２に係る発明の効果に加えて、予備押えロールの表面へのセメントシートの成分の付着が防止でき、セメントシートの平滑化が確実に達成できるという効果も奏する。
【００４３】
請求項４に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項１〜請求項３の何れかに記載のセメント板の製造方法において、セメントシート上に骨材を散布した後であって、プレス成形するより前に、押えロールを用いて散布した骨材の全体又は一部をセメントシートに埋め込むので、請求項１に係る発明の効果に加えて、均一に骨材を散布したセメント板が安定して得られるという効果も奏する。
【００４４】
請求項５に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項４記載のセメント板の製造方法において、押えロールを加温しているので、請求項４に係る発明の効果に加えて、押えロールの表面への骨材の付着が防止でき、セメントシートの表面に骨材を均一に散布した状態が確実に得られるという効果も奏する。
【００４５】
請求項６に係る発明のセメント板の製造方法は、請求項１〜請求項５の何れかに記載のセメント板の製造方法において、セメントシートが、第１層である芯材上に、第２層である表層材を配置して形成している複層シートであって、芯材の硬度よりも表層材の硬度が低くなるようにしているので、請求項１に係る発明の効果に加えて、予備押えロールでセメントシートを押圧して行うセメントシートの表面の平滑化が容易に達成できるという効果も奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態を説明するための断面図である。
【図２】セメントシート表面における骨材の散布した状態を模式的に示す平面図であり、（ａ）は平滑化処理有り、（ｂ）は平滑化処理なしの場合を示している。
【図３】本発明の第２実施形態を説明するための断面図である。
【図４】セメントシート表面における骨材の散布した状態を模式的に示す平面図であり、（ａ）は骨材の埋め込み有り、（ｂ）は骨材の埋め込みなしの場合を示している。
【符号の説明】
１  セメントシート
２  芯材
３  表層材
４  予備押えロール
５  骨材
６  押えロール
【図１】
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【図２】
2004284303.tif 000006
【図３】
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【図４】
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