(57)【要約】【課題】原料の計量を迅速に行うことができるとともに、計量された原料が正常に放出されたか否かを確認することが可能な原料供給装置を提供する。【解決手段】原料供給装置を、所定の原料を個別に格納する複数の第１の容器１０と、第１の容器１０毎に設けられ、各第１の容器１０から放出された原料を計量し放出する複数の計量器１１と、各計量器１１から放出された原料を所定位置まで搬送する集合コンベア１２と、集合コンベア１２によって搬送された原料を受容する第２の容器１３と、第２の容器１３によって受容された原料の重量を測定する重量測定器１６と、各計量器１１によって計量すべき各原料の重量の合計値と重量測定器１６の測定値とを比較する判定処理部１７とから構成する。【選択図】            図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所定の原料を個別に格納する複数の第１の容器と、第１の容器毎に設けられ、各第１の容器から放出された原料を計量し放出する複数の計量手段と、各計量手段から放出された原料を所定位置まで搬送する搬送手段と、搬送手段によって搬送された原料を受容する第２の容器とを備え、第２の容器内の原料を所定の原料供給先に供給する原料供給装置において、
前記第２の容器によって受容された原料の重量を測定する重量測定手段と、
前記各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と前記重量測定手段の測定値とを比較する比較手段とを備えた
ことを特徴とする原料供給装置。
【請求項２】
前記各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と前記重量測定手段の測定値との差が所定値以内か否かを判定する判定手段を備えた
ことを特徴とする請求項１記載の原料供給装置。
【請求項３】
前記各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と前記重量測定手段の測定値との差の値を、前記各計量手段によって計量すべき原料の重量の値それぞれと比較する比較手段を備えた
ことを特徴とする請求項１または２記載の原料供給装置。
【請求項４】
前記各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と前記重量測定手段の測定値との差の値が、何れかの計量手段によって計量すべき原料の重量の値と一致または近似するか否かを判定する判定手段を備えた
ことを特徴とする請求項１乃至３何れか１項記載の原料供給装置。
【請求項５】
前記判定手段の判定結果を出力する出力手段を備えた
ことを特徴とする請求項２または４記載の原料供給装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばタイヤの製造工程で使用され、ゴム材料に添加される種々の原料を供給する原料供給装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、タイヤ等のゴム製品の製造工程では、天然ゴム及び合成ゴムを混練するにあたり、これらに加えて種々の粉末状の原料、例えば、硫黄、加硫促進剤等が添加される。これらの原料の添加量は、製品の仕様等により決められるが、所定の量が正確に計量及び添加されなければ製品の品質に多大な影響を及ぼすことになる。
【０００３】
図３は原料を供給する際に使用される従来の原料供給装置の概略構成図である。この原料供給装置は、各種粉末状の原料を個別に格納する第１の容器１０と、第１の容器１０毎に設けられ、各第１の容器１０から放出された原料を計量し放出する計量器１１と、計量器１１から放出された原料を搬送する集合コンベア１２と、集合コンベア１２により搬送された原料を受容する第２の容器１３と、第２の容器１３を混練機１４の投入口まで搬送し、第２の容器１３内の原料を混練機１４へ投入する投入コンベア１５とから構成されている。
【０００４】
この原料供給装置においては、予め計量器１１に計量すべき原料の重量を設定しておき、計量器１１は第１の容器１０から所定の原料を計量し、集合コンベア１２上に放出する。この場合、計量器１１は、例えば、原料を計量する計量容器（図示せず）を反転させることにより、原料を放出するようになっている。計量器１１から放出された原料は集合コンベア１２により搬送され、第２の容器１３に投入される。第２の容器１３は投入コンベア１５により搬送され、第２の容器１３内の原料は混練機１４の投入口へ投入される。これにより、図３の原料供給装置は原料計量から混練機への原料投入までの工程の自動化、短縮化等を実現していた（例えば、特許文献１参照。）。
【０００５】
図４は他の従来の原料供給装置の概略構成図である。この原料供給装置は、各種粉末状の原料を格納する容器２１と、容器２１を搬送するコンベア２２と、コンベア２２上の容器２１に所定の原料を投入するタンク２３と、原料の投入された容器２１の重量を計量する計量器２４とから構成される。
【０００６】
この原料供給装置において、計量器２４は演算処理部（図示せず）と接続されており、計量器２４には計量すべき原料の重量の値が予め入力されている。コンベア２２によって容器２１が隣接するコンベア２２へ搬送されると、計量器２４は容器２１を計量し演算処理部に計量テーブルとして計量値を記憶する。容器２１はコンベア２２により再び隣接するコンベア２２へ搬送される。計量器２４により再び容器２１は計量され、演算処理部において所定の重量の原料が投入されたことが確認される。この工程を順次行うことにより原料が全て容器２１に投入されると、容器２１から混練機１４の投入口へ原料が投入される。これにより、図４の原料供給装置は、原料計量から混練機への原料投入までの工程の自動化、短縮化等を実現していた（例えば、特許文献２参照。）。
【０００７】
【特許文献１】
特開昭６２−１５３７１８号公報
【特許文献２】
特開平７−３２４９６９号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図３に示す原料供給装置では、計量器１１の何れかが誤計量したり、原料が湿気等で計量器１１内に付着するなど、所定の量が正確に集合コンベア１２上に放出されなかったり、あるいは、計量器１１の計量容器が反転しなかった場合など、計量器１１の動作不良等により何れかの計量器１１から原料が正常に放出されなかった等の原因により、混練機１４に適正な量の原料が投入されず、所望の品質のゴム材料を得られないことがあるという問題点があった。
【０００９】
また、図４に示す原料供給装置では、各計量器２４毎にコンベア２２を停止しながら計量しているため、全原料の計量に長時間を要し、生産性に劣るという問題点があった。
【００１０】
本発明は前記問題点に鑑みてなされたものであって、その目的とするところは、原料の計量を迅速に行うことができるとともに、計量された原料が正常に放出されたか否かを容易に確認することのできる原料供給装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記目的を達成するため、請求項１では、所定の原料を個別に格納する複数の第１の容器と、第１の容器毎に設けられ、各第１の容器から放出された原料を計量し放出する複数の計量手段と、各計量手段から放出された原料を所定位置まで搬送する搬送手段と、搬送手段によって搬送された原料を受容する第２の容器とを備え、第２の容器内の原料を所定の原料供給先に供給する原料供給装置において、前記第２の容器によって受容された原料の重量を測定する重量測定手段と、前記各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と前記重量測定手段の測定値とを比較する比較手段とを備えている。これにより、比較手段の比較結果に基づいて原料が各計量手段から正常に放出されたか否かを容易に確認することができる。
【００１２】
請求項２では、請求項１記載の原料供給装置において、前記各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と前記重量測定手段の測定値との差が所定値以内か否かを判定する判定手段を備えている。これにより、請求項１の作用に加え、判定手段の判定結果に基づいて混練機への原料投入の可否を容易に判断することができる。
【００１３】
請求項３では、請求項１または２記載の原料供給装置において、前記各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と前記重量測定手段の測定値との差の値を、前記各計量手段によって計量すべき原料の重量の値それぞれと比較する比較手段を備えている。これにより、請求項１または２の作用に加え、比較手段の比較結果に基づいて、第２の容器に受容された原料の重量のうち、不足していた原料の重量が何れかの計量手段によって計量すべき原料の重量と一致または近似しているか否かを容易に確認することができる。
【００１４】
請求項４では、請求項１乃至３何れか１項記載の原料供給装置において、前記各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と前記重量測定手段の測定値との差の値が何れかの計量手段によって計量すべき原料の重量の値と一致または近似するか否かを判定する判定手段を備えている。これにより、請求項１、２または３の作用に加え、判定手段の判定結果に基づいて原料の放出不良を生じた計量手段を容易に特定することができる。
【００１５】
請求項５では、請求項２または４の原料供給装置において、判定手段の判定結果を出力する出力手段を備えている。これにより、請求項２または４の作用に加え、判定手段の判定結果を出力手段によって容易に確認することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図１及び図２は本発明の一実施形態を示すもので、図１は原料供給装置の概略構成図、図２は原料供給装置の動作のフローチャートである。尚、従来例と同等の構成部分には同一の符号を付して示す。
【００１７】
この原料供給装置は、各種粉末状の原料を個別に格納する第１の容器１０と、第１の容器１０毎に設けられ、各第１の容器１０から放出される原料を計量する計量器１１と、計量器１１から放出された原料を搬送する搬送手段としての集合コンベア１２と、集合コンベア１２により搬送された原料を集合コンベア１２の一端側にて受容する第２の容器１３と、第２の容器１３を搬送し第２の容器１３内の原料を混練機１４へ投入する第２の搬送手段としての投入コンベア１５と、集合コンベア１２から第２の容器１３によって受容された原料の重量を測定する重量測定器１６と、各計量器１１によって計量される各原料の重量の合計値と重量測定器１６の計量値との差の値が所定値以内か否かを判定する判定処理部１７と、判定処理部１７の判定結果を出力する出力装置１９とから構成される。
【００１８】
各第１の容器１０は対応する計量器１１と連動して原料を放出する周知の構造からなり、各計量器１１が計量すべき原料の重量の値はそれぞれ判定処理部１７に設定されている。
【００１９】
各計量器１１は内部に計量容器（図示せず）を有しており、この計量容器に第１の容器１０から原料が投入される。計量容器は反転して集合コンベア１２に原料を放出するようになっている。各計量器１１は、予め設定された各計量器１１が計量すべき原料の重量の値に基づいて原料の計量を行う。この場合、各計量器１１は互いに同時に集合コンベア１２に原料を放出するようになっている。
【００２０】
重量測定器１６は集合コンベア１２の一端側に設けられ、原料を受容した第２の容器１３の重量を計量し、判定処理部１７に計量値を出力するようになっている。この場合、判定処理部１７に出力される計量値からは第２の容器１３の重量（既値）が減じられている。
【００２１】
判定処理部１７はマイクロコンピュータによって構成され、各第１の容器１０及び重量測定器１６に接続されている。また、判定処理部１７はコンベア制御部１８及び出力装置１７に接続されている。
【００２２】
この判定処理部１７には、各計量器１１が計量すべき原料の重量の合計値Ａと重量測定器１６の測量値Ｂとの差に対する基準値Ｃが予め設定されている。また、判定処理部１７は、各計量器１１が計量すべき原料の重量の設定値の合計値Ａを算出し記憶している。
【００２３】
ここで、図２のフローチャートを参照し、判定処理部１７の処理について説明する。
【００２４】
判定処理部１７に重量測定器１６による測定値Ｂが入力されると（Ｓ１）、各計量器１１が計量すべき重量の合計値Ａと重量測定器１６の測定値Ｂとを比較し、合計値Ａと測定値Ｂとの差、即ちＡ−Ｂの値が所定の基準値Ｃ以下か否かを判定する（Ｓ２）。ここで、合計値Ａと測定値Ｂとの差が前記基準値Ｃ以下であれば、「正常」の判定結果を出力装置１９及びコンベア制御部１８に出力する（Ｓ３、Ｓ４）。これにより、コンベア制御部１８は投入コンベア１５を駆動し、第２の容器１３が混練機１４の投入口まで搬送され、第２の容器１３内の原料が混練機１４に投入される。
【００２５】
一方、ステップＳ２において前記合計値Ａと測定値Ｂとの差が基準値Ｃ以下でないと判定した時は、「異常」の判定結果を出力装置１９及びコンベア制御部１８に出力し、出力装置１９によって所定の警報を出力する（Ｓ５）。次に、合計値Ａと測定値Ｂとの差の値を各計量器１１が計量すべき原料の重量それぞれとを比較し、前記合計値Ａと測定値Ｂとの差と一致または近似する重量の原料を計量する計量器１１があると判定した場合は（Ｓ６）、その判定結果を出力装置１９に出力する（Ｓ７）。この場合、出力装置１９は、その計量器１１を特定する情報（例えば、計量器の識別番号、原料の種類等）を出力する。
【００２６】
このように、本実施形態の原料供給装置によれば、各計量器１１によって計量すべき原料の重量の合計値と第２の容器に投入された原料の重量の測定値とを比較するようにしたので、その比較結果に基づいて原料が各計量器１１から正常に放出されたか否かを容易に確認することができ、常に適正な量の原料を混練機１４に投入することができる。
【００２７】
この場合、各計量器１１によって計量すべき原料の重量の合計値と重量測定器１６の測定値との差が所定の基準値以内か否かを判定するようにしたので、その判定結果に基づいて、混練機１４への原料投入の可否を容易に判断することができ、原料供給工程を速やかに進行させることができる。
【００２８】
また、各計量器１１によって計量すべき各原料の重量の合計値と重量測定器１６の測定値との差の値を、各計量器１１によって計量すべき原料の重量の値それぞれと比較するようにしたので、その比較結果に基づいて、例えば、第２の容器１３に受容された原料の重量のうち、不足していた原料の重量が何れかの計量器１１によって計量すべき原料の重量と一致または近似しているか否かを容易に確認することができ、原料の放出不良を生じた計量器１１の特定を的確に行うことができる。
【００２９】
この場合、各計量器１１によって計量すべき各原料の重量の合計値と重量測定器１６の測定値との差の値が何れかの計量器１１によって計量すべき原料の重量の値と一致または近似するか否かを判定するようにしたので、その判定結果に基づいて、原料の放出不良を生じた計量器１１を容易に特定することができ、計量器１１の修理等によって原料放出不良の発生原因を速やかに解消することができる。
【００３０】
さらに、判定処理部１７の判定結果を出力する出力装置１９を設けたので、判定処理部１７の判定結果を出力装置１９によって容易に確認することができ、判定結果の確認作業を常に迅速且つ確実に行うことができる。
【００３１】
尚、重量測定器１６の設置位置は集合コンベア１２の一端側に限らず、投入コンベア１５の何れの位置に設けてもよい。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項１の発明によれば、各計量手段によって計量すべき原料の重量の合計値と第２の容器に投入された原料の重量の測定値とを比較するようにしたので、その比較結果に基づいて原料が各計量手段から正常に放出されたか否かを容易に確認することができ、常に適正な量の原料を混練機に投入することができる。
【００３３】
請求項２の発明によれば、各計量手段によって計量すべき原料の重量の合計値と重量測定手段の測定値との差が所定の基準値以内か否かを判定するようにしたので、その判定結果に基づいて、混練機への原料投入の可否を容易に判断することができ、原料供給工程を速やかに進行させることができる。
【００３４】
請求項３の発明によれば、各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と重量測定手段の測定値との差の値を、各計量手段によって計量すべき原料の重量の値それぞれと比較するようにしたので、その比較結果に基づいて、例えば、第２の容器に受容された原料の重量のうち、不足していた原料の重量が何れかの計量手段によって計量すべき原料の重量と一致または近似しているか否かを容易に確認することができ、原料の放出不良を生じた計量手段の特定を的確に行うことができる。
【００３５】
請求項４の発明によれば、各計量手段によって計量すべき各原料の重量の合計値と重量測定手段の測定値との差の値が何れかの計量手段によって計量すべき原料の重量の値と一致または近似するか否かを判定するようにしたので、その判定結果に基づいて、原料の放出不良を生じた計量手段を容易に特定することができ、計量手段の修理等によって原料放出不良の発生原因を速やかに解消することができる。
【００３６】
請求項５の発明によれば、判定手段の判定結果を出力する出力手段を設けたので、判定手段の判定結果を出力手段によって容易に確認することができ、判定結果の確認作業を常に迅速且つ確実に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る原料供給装置の概略構成図
【図２】本発明の一実施形態に係る判定処理部の動作を示すフローチャート
【図３】従来の原料供給装置の概略構成図
【図４】他の従来の原料供給装置の概略構成図
【符号の説明】１０…第１の容器、１１…計量器、１２…集合コンベア、１３…第２の容器、１４…混練機、１５…投入コンベア、１６…重量測定器、１７…判定処理部、１８…コンベア制御部、１９…出力装置、２１…容器、２２…コンベア、２３…計量器、２４…タンク。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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