(57)【要約】【課題】多数個取りの成形において、各容器間の肉厚、形状及び重量のばらつきを低減した熱可塑性樹脂容器の製造方法を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂シートからカップ状容器を熱成形する方法において、前記熱可塑性樹脂シートを、あらかじめ前記カップ状容器のフランジとなる周囲でクランプする工程を有する熱可塑性樹脂容器の製造方法としてあり、好ましくは、このクランプ位置とプラグとの間隔を調整することにより、カップ状容器の肉厚分布を制御する熱可塑性樹脂容器の製造方法としてある。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂シートからカップ状容器を熱成形する方法において、
前記熱可塑性樹脂シートを、あらかじめ前記カップ状容器のフランジとなる周囲でクランプする工程を有する熱可塑性樹脂容器の製造方法。
【請求項２】
前記クランプ部を冷却する請求項１に記載の熱可塑性樹脂容器の製造方法。
【請求項３】
前記クランプ部で把持された部分を、リブ形状とした請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂容器の製造方法。
【請求項４】
前記クランプする位置と前記カップ状容器のフランジ内端との間隔を調整することにより、前記カップ状容器の肉厚分布を制御することを特徴とした請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂容器の製造方法。
【請求項５】
前記熱可塑性樹脂容器の平面断面形状を、オーバル形状又は角形状等とした請求項４に記載の熱可塑性樹脂容器の製造方法。
【請求項６】
熱成形をプラグアシスト成形によって行う請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂容器の製造方法。
【請求項７】
前記熱成形方法を、多数個取りの金型装置を用いて行う請求項１〜６のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂容器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂のシートを熱成形して得られる容器の製造方法に関し、特に、多数個取りの金型装置を用いて成形を行う場合において、各容器の肉厚分布及び重量の均一化を可能とした熱可塑性樹脂容器の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂からなる容器は、耐衝撃性等に優れ、取り扱いが容易であるため、今後も需要の増大が予想される。特に、ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステルは、耐衝撃性に加え、透明性に優れ、かつガスバリアー性を有し、また、延伸成形の後、熱固定（ヒートセット）を施すことにより耐熱性を付与することもできることから、各種容器に広範に使用されている。
このような熱可塑性樹脂容器の一例として、延伸又は未延伸の熱可塑性樹脂のシートを熱成形してなるフランジ付き容器がある。
【０００３】
この種の容器の製造方法については、例えば、軟化したポリエチレンテレフタレートのシートを、雄型プラグを用いて、シートのガラス転移点以上に加熱された雌型金型内に、圧伸、接触させ、ヒートセットした後、雄型プラグ上にシュリンクバックさせ冷却して製造する方法がある（特開昭５８−８９３１９号公報）。
この成形方法では、ポリエチレンテレフタレートのシートを延伸することで、透明性が付与でき、また、ヒートセットさせることにより耐熱性が向上できる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、実際に容器を製造するときは、生産効率を向上するため、一枚の熱可塑性樹脂シートから、複数の容器を同時に製造する、いわゆる「多数個取り」が行われている。この場合、たとえば、図１５に示すように、多数の成形金型９１を隣接して配置した金型装置９０が用いられる。
しかし、多数個取りの場合は、成形時に、隣接金型９１間で樹脂シートの取り合いが生じる。また、ある特定の金型であっても、周辺の金型９１との間又は枠体９２との間の間隔が異なり、それらの間の樹脂量も異なるため、樹脂の引き込み量に差が生じて、容器の肉厚が、容器どうし及び容器自体において変動する問題があった。
さらに、成形領域周辺のシートは、成形中の加熱により変形するが、その変形が隣接金型で成形された容器に影響を与え、容器が変形する、あるいは成形後に行うトリミング工程で抜きずれを生じるなどの問題があった。
【０００５】
本発明は、上記課題に鑑み、多数個取りの成形において、各容器間の肉厚、形状及び重量のばらつきを低減した熱可塑性樹脂容器の製造方法の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
この課題を解決するために、本発明者らは、熱可塑性樹脂シートから、カップ状容器を熱成形する方法において、加熱した熱可塑性樹脂シートを、あらかじめ各成形金型の周囲でクランプする工程を設けることにより、各成形金型間の樹脂シートの取り合いを防止でき、また、各成形金型の配置に関係無く、成形に使用される樹脂量を均一にできることを見出し、本発明を完成させた。
【０００７】
すなわち、本発明は、熱可塑性樹脂シートからカップ状容器を熱成形する方法において、前記熱可塑性樹脂シートを、あらかじめ前記カップ状容器のフランジとなる周囲でクランプする工程を有する製造方法としてある。
このように、成形前にシートを各成形金型周辺でクランプすることにより、クランプされたエリアの内部（プレクランプエリア）と外部との関係を絶つことができる。したがって、多数個取りの製造を行うときに、他の成形金型のプレクランプエリアに影響が及ばないため、成形金型間のシートの取り合いが防止される。
【０００８】
また、プレクランプ工程のない従来の製造方法では、上記したように、成形金型の配置位置の違いにより、容器側に引き込まれ、容器として使用される樹脂量が異なっていたが、プレクランプすることにより、成形金型の配置に関係無く、容器に使用される樹脂量を一定にできる。
これにより、各容器の肉厚分布、容器重量等が均一となり、品質の揃った容器を製造できる。
【０００９】
また、本発明においては、プレクランプ部を冷却しておくことが好ましい。プレクランプ部を冷却することにより、前記カップ状容器の周辺の余剰シート（以下、スケルトンという）を固化させ、スケルトンの変形に起因して生じる容器の変形、あるいは成形後に行うトリミング工程での抜きずれを抑えることができる。
また、本発明においては、プレクランプで把持した部分に、山切り状、凹凸状等のリブ形状を設けることが好ましい。リブ形状を設けることにより、打ち抜き後のシートに剛性を付与でき、プレクランプ金型を冷却したときと同様の効果が得られる。
【００１０】
また、本発明は、熱可塑性樹脂シートからカップ状容器を熱成形する方法において、前記熱可塑性樹脂シートを、あらかじめ前記カップ状容器のフランジとなる周囲でクランプする工程を有し、前記クランプする位置と前記カップ状容器のフランジ内端との間隔を調整することにより、前記カップ状容器の肉厚分布を制御する方法としてある。
このようにすると、例えば、円形断面形状の容器を製造する場合は、プレクランプの形状をフランジ内端と相似形としてプレクランプとフランジ内端間の間隔を同一とすることにより全周の肉厚を均一にできる。更に、分子配向等により、シートが力学的な異方性を示す場合には、これを考慮したプレクランプエリアに調整することにより、全周の肉厚を均一にできる。
【００１１】
一方、平面断面がオーバル形状を有する容器を製造する場合には、容器の肉厚が薄くなり易い曲率の大きい部分に、多くの樹脂を引き込ませるため、フランジ内端とプレクランプとの間隔を大きくすることによって肉厚分布制御を可能ならしめている。
同様に、辺部の肉厚が薄くなりやすい平面断面が角形形状を有する容器を製造する場合も、フランジ内端の直線部とプレクランプとの間隔を大きくし、辺部に多くの樹脂が引き込まれるようにすることによって、肉厚分布制御を可能ならしめている。
【００１２】
また、本発明においては、熱可塑性樹脂シートをプラグによって延伸させ、カップ状容器を熱成形するプラグアシスト法によって行うことが好ましい。
【００１３】
本発明の容器製造方法は、容器どうしの間で、肉厚、重量、形状等にばらつきの生じやすい、多数個取りの金型装置を用いた熱成形方法に用いることが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
なお、本発明はこれらの実施形態に限定されるものではない。
［第１実施態様］
図１〜図４は本発明の製造方法を、溶融成形法に適用した第１実施形態を説明するための図面である。
図１は本実施形態の製造方法を適用した溶融成形装置の側断面図である。
溶融成形装置１は、主にプラグ（雄型）１１、下金型（雌型）１２、上プレクランプ金型１３及び下プレクランプ金型１４から構成されている。
プラグ１１と下金型１２は同軸に配置されており、プラグ１１が下金型１２内に挿入されかつ離隔するように、軸方向に相対的に移動できるようになっている。
プラグ１１は、加熱されたシート１５を、下金型１２に押し込み、シート１５を下金型１２に沿わせるためのアシストを行うものである。
【００１５】
下金型１２の内面は、製造する容器と同じ形状をしており、シートを冷却し賦形するものである。下金型１２の中心部には、気体排出及び供給のための気体通路１２１が形成されている。
上プレクランプ金型１３及び下プレクランプ金型１４は、それぞれシート１５の上下に位置し、プラグ１１及び下金型１２と同軸に配置されており、協動して熱可塑性樹脂シート１５を固定するとともに下金型１２の上面でフランジ部を成形する。また、上プレクランプ金型１３及び下プレクランプ金型１４は、プラグ１１及び下金型１２とは独立して作動する。
【００１６】
次に、第１実施形態にかかる容器の製造方法を具体的に説明する。
図１に示すように、シート１５は四辺又は二辺がクランプされ（図示せず）、プラグ（雄型）１１等と下金型（雌型）１２等の間に固定されている。
このときのシートの温度は、使用する樹脂にもよるが、シートが実質的に結晶化している場合には、好ましくは（融点温度−２０℃）〜（融点温度＋３０℃）である。シートの温度が（融点＋３０℃）より高いと、ドローダウンにより成形が困難となり、（融点−２０℃）より低いと、粘度が高すぎて高い成形力を必要とするばかりでなく、成形ができないおそれがある。
【００１７】
図２は溶融成形装置１の平面図であり、図３は、プレクランプ工程を示す側断面図である。
上プレクランプ金型１３と下プレクランプ金型１４により、熱可塑性樹脂シート１５を固定（プレクランプ）する。プレクランプされたシートの内側に位置する部分が、容器のフランジ部又は容器口部となる。プレクランプすることにより、プレクランプされた領域の内部（プレクランプ領域）で成形に使用される樹脂と、その外周辺部に位置する樹脂との関係を絶つことができる。
【００１８】
図１５に示すような、プレクランプ金型のない従来の金型装置では、プラグの位置により金型周辺部からの樹脂の引き込み量が異なってしまう。これに対し、本実施形態のようにプレクランプ工程を有する場合は、プラグ１１と同軸に配置されたプレクランプ金型１３、１４を用いて、プレクランプを行うことで、多数個取りの金型装置を用いて容器の製造を行う場合であっても、成形金型間で、樹脂を引き込みあうことがなくなる。したがって、すべての金型において、金型周辺部からの樹脂の引き込み量を均一にすることができ、品質の揃った容器を製造できる。
【００１９】
プレクランプ金型の温度は、好ましくはシート樹脂の軟化点又は融点以下であり、必要に応じて冷却を行ってもよい。プレクランプ金型を冷却することにより、打ち抜き後シートを固化させ、この打ち抜き後シートの熱変形に引きずられて生じる容器変形、あるいは成形後に行うトリミング工程での抜きずれを抑えることができる。
プレクランプ金型の温度としては、例えば、ポリエステル樹脂のようにシートが実質的に非晶性乃至低結晶性として得られる場合には、プレクランプ金型は樹脂のガラス転移温度以下に冷却することが好ましい。一方、ポリプロピレンのようにシートが実質的に結晶化して得られる場合には、プレクランプ金型は樹脂の軟化点以下に冷却することが好ましい。
【００２０】
なお、プレクランプ金型１３，１４の把持面１３１，１４１は、平面でもよいが、図１２（ａ），（ｂ）に示すように、山切り状、凹凸状等のリブ形状を設けてもよい。リブ形状を設けることにより、打ち抜き後のシートに同様のリブ形状を形成することができ、剛性を付与して、プレクランプ金型を冷却したときと同様の効果を得ることができる。
【００２１】
図４は賦形工程を示す側断面図である。
プラグ（雄型）１１を下金型（雌型）１２に挿入させ、気体通路１２１を介して、下金型１２内の空気を吸引することによって、シート１５を下金型内面に沿わせシート１５を冷却し、賦形する。
このときのプラグの温度は、好ましくは室温〜１６０℃、特に好ましくは３０℃〜１２０℃である。また、下金型温度は、好ましくは５℃〜７０℃、特に好ましくは室温〜５０℃である。
その後、金型及びプレクランプ金型を開き、最終成形体を取り出す。
【００２２】
［第２実施態様］
図５〜図１１は本発明の製造方法を、固相成形法に適用した第２実施形態を説明するための図面である。
図５は第２実施形態の製造方法を実施するための成形装置の側断面図である。この成形装置３は主にプラグ３１、下金型３２、上金型３３、上プレクランプ金型３４及び下プレクランプ金型３５から構成されている。
プラグ３１は、熱可塑性樹脂シート３６を延伸成形するためのものであり、また、延伸・ヒートセットしたシートを収縮賦形するため、最終成形体の外形を有している。プラグ３１には、軸方向に加圧及び減圧のための気体通路３１１が設けられている。
【００２３】
下金型３２は、プラグから離れたシートを、ヒートセットするためのものである。下金型３２の上端面には、上金型３３と協動してフランジ部を成形するフランジ把持面３２２が設けられている。また、下金型３２の中心部には、気体排出及び供給のための気体通路３２１が形成されている。
下金型３２とプラグ３１は同軸に配置されており、プラグ３１が下金型３２内に挿入されかつ離隔するように、軸方向に相対的に移動できるようになっている。
【００２４】
上金型３３は、下金型３２と協動して、フランジ部（口部）を成形するものであり、短い中空の筒状体となっている。したがって、上金型３３は、下金型３２の円筒状内面とほぼ同じ径の内面３３１を有するとともに、その下端面には、下金型３２のフランジ把持面３２２と同じ形状の把持面３３２が設けてある。なお、これら上下金型のフランジ把持面３３２、３２２は平面でもよいし、必要に応じて一方乃至両方の金型に凹凸を設けてもよい。
【００２５】
上プレクランプ金型３４及び下プレクランプ金型３５は、上金型３３及び下金型３２の外周に同軸に設けられており、協動して熱可塑性樹脂シートをクランプする。
【００２６】
次に、本実施形態にかかる容器の製造方法を具体的に説明する。
図５に示すように、シート３６は四辺又は二辺がクランプされ（図示せず）、上金型３３等と下金型３２等の間に固定されている。
シートの温度は使用する樹脂にもよるが、シートが実質的に非晶性乃至低結晶性の状態の場合には、好ましくは、ガラス転移点（Ｔｇ）℃〜（Ｔｇ＋４５）℃である。シートの温度が（Ｔｇ＋４５）℃より高いと、配向結晶化が十分起こらず、後のヒートセット工程において球晶を生成し白化現象が生じるおそれがあり、Ｔｇ℃より低いと、高い成形力を必要とするばかりでなく、成形不能となる、あるいは成形時に樹脂が過延伸状態になり白化現象が生じるおそれがある。
【００２７】
図６は、上プレクランプ金型３４と下プレクランプ金型３５により、熱可塑性樹脂シート３６をプレクランプしたときの側断面図である。
シート３６を成形金型周辺でクランプすることにより、シート３６のクランプされた部分の内側（プレクランプエリア）と外側との関係を絶つことができる。したがって、多数個取りの製造を行うときに、他のプレクランプエリアの影響及び金型間間隔の差の影響を受けることがない。これにより品質の揃った容器を製造できる。
【００２８】
プレクランプ金型の温度は、好ましくはシート樹脂の軟化点又は融点以下であり、必要に応じて冷却を行ってもよい。プレクランプ金型を冷却することにより、打ち抜き後におけるシートの固化時に、シートの熱変形によって生じる容器変形、あるいは成形後に行うトリミング工程での抜きずれを抑えることができる。
【００２９】
なお、第２実施形態においても、第１実施形態の場合と同様に、プレクランプ金型にリブ形状を設けると、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００３０】
図７は、容器口部あるいはフランジ部に対応する部分の延伸を行い、口部の外周から樹脂を引き込む工程（先行延伸工程）を示す側断面図である。
プラグ３１がシート３６を、下方に所定量押し込んでいる。これにより、後の工程でフランジ部（口部）となる部分が延伸される。したがって、フランジ部は配向結晶化するので、賦形後の反りを防止することができる。
また、この延伸により、容器口部あるいはフランジ部となる部分の外周から、樹脂が口部あるいはフランジ部の内側のエリア（成形エリア）に引き込まれる。これにより、従来は容器に使用されなかった、容器口部あるいはフランジ部の外周部分の樹脂を有効利用することができ、容器の底部の肉厚を厚くできる。
【００３１】
このときのプラグ３１の温度は、たとえば、ポリエステル樹脂シートの場合は、７０℃〜１１０℃、好ましくは８０℃〜１００℃である。
また、プラグ３１の押込み量（先行量）は、製造する容器の形状（肉厚、高さ、底面積等）、プレクランプされたエリア、樹脂シートの厚さ等を考慮して、適宜調整する。
先行量が不足した場合、延伸が不十分となり、フランジ部の反りの改善が達成されず、また、樹脂の引き込みが不足し、製造した容器の底部の厚肉化ができないおそれがある。
一方、先行量が大きすぎると樹脂の引き込み量が多すぎて、後のプラグを使用した延伸工程で容器全体、特に容器底部の樹脂に対して十分な延伸を付与することができず、結果成形された容器は十分な配向結晶化が得られず白化するおそれがある。
【００３２】
図８は、熱可塑性樹脂シートの延伸した部分をクランプして成形する工程を示す側断面図である。
この工程では、下金型３２が上昇することにより、上金型３３と協動して、それぞれの把持面３２２、３３２でフランジ部（口部）をクランプして成形する。上金型３３及び下金型３２によりクランプされることにより、フランジ部は流動配向される。
なお、熱可塑性樹脂シートの少なくともフランジ部に対応する部分にシリコーンオイル、パーム油、グラマーワックス等の植物性油脂などの潤滑剤を塗布すると、把持面３２２の内側の角とシート間での滑りがよくなり、フランジ直下に生じる側壁外表面の傷つきが少なくなる。また、クランプされた部分が押し潰され、その部分から樹脂の一部が押し出されてフランジ部の内側および外側に流れ込み易くなるため、クランプされたフランジ部での、樹脂の流動配向が顕著になり、配向結晶化が促進されるため好ましい。
このとき、上金型の温度は、たとえば、ポリエステル樹脂シートの場合は、室温〜１５０℃が好ましく、特に５０℃〜１３０℃が好ましい。
【００３３】
図９は容器本体を成形するための延伸工程を示す側断面図である。
この工程では、プラグ３１がストロークエンドまで、下金型３２内部に挿入されることで、シート３６は延伸され配向結晶化する。
図１０は、ヒートセット工程を示す側断面図である。
この工程では、プラグ３１の気体通路３１１を介して圧縮空気を供給（圧空）して、シート３６を下金型３２内面に接触させる。このとき、下金型３２を加熱しておき、シートに熱を加えてヒートセットする。更にこのとき、下金型３２の気体通路３２１から吸気をしてもよく、このようにするとシートと下金型３２の密着が向上し、より効果的にヒートセットを行うことが可能となる。
ヒートセット時の下金型３２の温度は、ポリエステル樹脂シートの場合、好ましくは１２０℃〜２００℃、特に好ましくは１４０℃〜１８０℃である。
【００３４】
図１１は、冷却・賦形工程を示す側断面図である。
この工程では、プラグ３１の通路３１１から供給される圧縮空気を停止して、シートに自己収縮を起こさせる。同時に、気体通路３１１を介して吸気を行い、シートとプラグの間を真空にして、シートをプラグ３１の外表面の形状に沿わせて賦形する。このとき、下金型３２の気体通路３２１から圧搾空気を供給してもよく、このようにすると密着がよくなり賦形性が向上する。
この工程の後、金型及びプレクランプ金型を開き、プラグ３１を上昇させ、最終成形体を取り出す。
【００３５】
本発明の容器製造方法は、平面断面が、図１３に示すようなオーバル形状の容器あるいは図１４に示すような角形形状の容器を製造する場合にも好適に適用することができる。
図１３はオーバル断面形状を有する容器を製造するときの成形装置の平面図であり、図１４は角断面形状を有する容器を製造するときの成形装置の平面図である。
すなわち、プレクランプ工程において、プレクランプエリアの形状を調整することで、容器の肉厚分布を制御することにより行う。
たとえば、平面断面が丸形形状の容器を製造する場合においては、上記したように、容器の肉厚、重量等の均一化を図るときには、プレクランプエリアはカップ状容器のフランジ内端の平面断面形状と相似形にする必要がある。
【００３６】
一方、平面断面がオーバル形状を有する容器を製造する場合には、容器の肉厚が薄くなり易い曲率の大きい部分に、多くの樹脂を引き込ませるため、カップ状容器のフランジ内端とプレクランプエリアとの間隔を大きくすることによって肉厚分布制御を可能ならしめている。
また、辺部の肉厚が薄くなりやすい平面断面が角形形状を有する容器を製造する場合も、図１３に示すようにカップ状容器のフランジ内端の直線部とプレクランプとの間隔を大きくし、辺部に多くの樹脂が引き込まれるようにすることによって、肉厚分布制御を可能ならしめている。
なお、平面が角形形状の容器においては、長辺部は短辺部よりも、カップ状容器のフランジ内端とプレクランプエリアとの間隔を大きくしてある。
更に、分子配向等により、シートが力学的な異方性を示す場合には、これを考慮したプレクランプエリアに調整することにより、肉厚分布の制御を行うことができる。
【００３７】
本発明の容器製造方法は、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６等のポリアミド系樹脂等の結晶性樹脂からなるシート、又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、環状オレフィン系共重合体等の非晶性樹脂からなるシートのどちらでもよい。また、これらの単層シートのみならず、複数の層を有するシートでもよい。
好ましくは、少なくとも一層のポリエステル層を有するポリエステル系樹脂のシートである。
【００３８】
使用するポリエステルとしては、芳香族ジカルボン酸を主体とするカルボン酸成分と、脂肪族ジオールを主体とするアルコール成分から誘導されたポリエステルであり、好ましくはカルボン酸成分の５０モル％以上が、テレフタル酸成分からなり、かつアルコール成分の５０モル％以上がエチレングリコール成分からなるポリエステルが挙げられる。
この条件を満足する限り、このポリエステルは、ホモポリエステルでも、共重合ポリエステルでも、あるいはこれらの２種類以上のブレンド物であってもよい。
【００３９】
テレフタル酸成分以外のカルボン酸成分としては、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、Ｐ−β−オキシエトキシ安息香酸、ビフェニル−４，４’−ジカルボン酸、ジフェノキシエタン−４，４’−ジカルボン酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、アジピン酸、セバシン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等を挙げることができる。
【００４０】
一方、エチレングリコール以外のアルコール成分としては、１，４−ブタンジオール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，６−ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、シクロへキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、グリセロール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、ソルビタン等のアルコール成分を挙げることができる。
【００４１】
適当な熱可塑性ポリエステルの例は、例えば、ポリエチレンテレフタレートが最も好適であり、他に、ポリエチレン／ブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート／２，６−ナフタレート、ポリエチレンテレフタレート／イソフタレートや、これらとポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート／イソフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート／アジペート、ポリエチレン−２，６−ナフタレート／イソフタレート、ポリブチレンテレフタレート／アジペート、あるいはこれらの２種以上とのブレンド物等が挙げられる。
【００４２】
ポリエステルの分子量は、フィルム形成範囲の分子量であることが好ましい。具体的には溶媒として、フェノール／テトラクロロエタン混合溶媒を用いて測定した固有粘度〔ＩＶ〕が、０．５以上、特に０．６〜１．５の範囲にあることが成形性や機械的性質、耐熱性等の点で好ましい。
【００４３】
ポリエステル中には、エチレン系重合体、熱可塑性エラストマー、ポリアリレート、ポリカーボネート等の改質樹脂成分の少なくとも１種を含有させることができる。この改質樹脂成分は、一般にポリエステル１００重量部当たり５０重量部以下、特に好適には５〜３５重量部の量で用いるのが好ましい。
また、公知のプラスチック用配合剤、例えば酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、充填剤、着色剤等を配合することができる。成形容器を不透明化する目的には、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、アルミナ、シリカ、各種クレイ、焼せっこう、タルク、マグネシヤ等の充填剤やチタン白、黄色酸化鉄、ベンガラ、群青、酸化クロム等の無機顔料や有機顔料を配合することができる。
【００４４】
熱可塑性樹脂シートは、製造する容器に各種機能を付与するため、ポリエステル層以外の層として、ガスバリアー性樹脂層、リサイクルポリエステル樹脂層、酸素吸収性樹脂層等を有することができる。
他の樹脂層は、二層構成で内層あるいは外層として用いることもできるし、また、３層構成で中間層として用いることもできる。
また、熱可塑性樹脂シートの厚さは、容器の大きさ等によっても相違するが、０．５〜５ｍｍ、特に、１〜３ｍｍであることが、容器の強度や成形性の点で好ましい。
【００４５】
以上、説明したように、上記実施形態にかかる容器の製造方法は、一枚のシートから同時に多数の容器を製造する場合においても、肉厚、重量が均一な容器が製造でき、生産性に優れた製造方法である。
また、プレクランプエリアの形状を調整することにより、容器の肉厚分布を制御することができる。これにより、オーバル形状断面、角形状等、全周が均一な延伸倍率とならない形状の容器に対する肉厚の制御が可能となる。更に、分子配向等により、シートが力学的な異方性を示す場合にも肉厚の制御が効果的にできる。
【００４６】
【実施例】
以下、本発明の実施例を示す。
［固相成形］
実施例１
上記の第２実施態様で説明した方法によりカップ状容器を製造した。使用した装置では、１枚のシートから容器が３個製造できる。熱可塑性樹脂シートとして、厚さ１．２ｍｍ、ガラス転移温度７５℃の非晶性ポリエチレンテレフタレートのシート（三井化学（株）社製、品名：ＳＡ１３５）を使用し、以下に示す成形条件で製造した。
シート温度：約９５℃
プラグ温度：約９０℃
上金型温度：約１３０℃
下金型温度：約１６０℃
上下プレクランプ金型温度：約３０℃
ヒートセット工程及び賦形時の圧空条件：０．６ＭＰａ
先行延伸工程におけるプラグの挿入量：２３ｍｍ
プラグ最外径：６７ｍｍ
プラグ高さ：１０８ｍｍ
フランジ把持面外径：７５ｍｍ
プレクランプ把持面内径：９４ｍｍ
プレクランプ把持面断面形状：平面（幅１ｍｍ）
本発明の効果を確かめるため後述する評価を行った。結果を表１に示した。
この成形条件では、底部が厚肉化し、フランジ部に反りのない良好なカップ状容器が得られた。また、プレクランプしたことにより、容器側壁等に周方向の偏肉は認められなかった。
（評価項目）
１．同時に成形した各カップの重量のばらつき（Ｒ値）を評価した。（Ｒ値＝最大値−最小値）
Ｒ値が０．５ｇ以下のものを○とした。
２．スケルトンの変形に起因したカップの変形有無を目視により評価した。変形のなかったものを○と評価した。
３．フランジが平滑に成形されたかどうか目視により判断し、既存のヒートシール法で密封が可能かどうか判断した。可能なものを○と評価した。
【００４７】
【表１】
2004050642.tif 000003
【００４８】
実施例２
プレクランプ把持面の断面形状を図１２（ａ）のような山切り形状に変更した以外は実施例１と同様の成形条件で、成形を行った。
尚、山切りプレクランプ幅は６ｍｍ、山高さは３ｍｍであった。
【００４９】
比較例１
プレクランプ工程を行わない他は、実施例１と同じ条件によりカップ状容器を製造した。
【００５０】
［溶融成形］
実施例３
上記の第１実施態様で説明した方法によりカップ状容器を製造した。使用した装置では、１枚のシートから容器が３個製造できる。熱可塑性樹脂シートとして、厚さ１．０ｍｍ、融点１４２℃のポリプロピレンのシート（（株）グランドポリマー社製、品名：グランドポリプロＲＥ３８６）を使用し、以下に示す成形条件で製造した。
シート温度：約１３５℃
雄金型温度：約７０℃
雌金型温度：約５０℃
上下プレクランプ金型温度：約３０℃
カップ胴部最外径：６７ｍｍ
カップ高さ：６０ｍｍ
フランジ成形面外径：７５ｍｍ
プレクランプ把持面内径：９４ｍｍ
プレクランプ把持面断面形状：平面（幅１ｍｍ）
（評価項目）
１．同時に成形したカップの単重のばらつきを測定する（Ｒ値）
２．スケルトンの変形に起因したカップの変形有無を目視により判断する
評価結果は表１に示した。
【００５１】
比較例２
プレクランプ工程を行わない他は、実施例３と同じ条件によりカップ状容器を製造した。
【００５２】
【発明の効果】
本発明によれば、多数個取りの成形において、各容器間の肉厚、形状及び重量のばらつきを低減した熱可塑性樹脂容器の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法を溶融成形で実施するための成形装置の側断面図である。
【図２】図１の溶融成形装置の平面図である。
【図３】プレクランプ工程を示す側断面図である。
【図４】賦形工程を示す側断面図である。
【図５】本発明の製造方法を実施するための固相成形装置の側断面図である。
【図６】プレクランプ工程を示す側断面図である。
【図７】先行延伸工程を示す側断面図である。
【図８】フランジ部の成形工程を示す側断面図である。
【図９】延伸工程を示す側断面図である。
【図１０】ヒートセット工程を示す側断面図である。
【図１１】冷却・賦形工程を示す側断面図である。
【図１２】プレクランプ金型の把持面を示す図であり、（ａ）は山切り状、（ｂ）は凹凸状を示す図である。
【図１３】オーバル断面形状を有する容器を製造するときの成形装置の平面図である。
【図１４】角断面形状を有する容器を製造するときの成形装置の平面図である。
【図１５】多数個取りを行う場合のプラグの位置関係を説明するための平面図である。
【符号の説明】
１　溶融成形装置
１１　プラグ
１１１　気体通路
１２　下金型
１２１　気体通路
１２２　フランジ把持面
１３　上プレクランプ金型
１３１　上プレクランプ金型把持面
１４　下プレクランプ金型
１４１　下プレクランプ金型把持面
１５　熱可塑性樹脂シート
３　固相成形装置
３１　プラグ
３１１　気体通路
３２　下金型
３２１　気体通路
３２２　フランジ把持面
３３　上金型
３３１　内面
３３２　フランジ把持面
３４　上プレクランプ金型
３４１　上プレクランプ金型把持面
３５　下プレクランプ金型
３５１　下プレクランプ金型把持面
３６　熱可塑性樹脂シート
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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