(57)【要約】【課題】安価で段差量の制御の自由度の高い優れたメタルガスケットを提供することにある。【解決手段】それぞれ金属板からなり、シリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔２ａと、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビード２ｂと、前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔２ｃと、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビード２ｄとを有し、互いに重ね合わされる二枚の基板２と、金属板からなり、前記二枚の基板間に介挿される副板３と、前記副板の少なくとも片面上に接着されて、前記基板の前記各環状ビードと重なるとともにその環状ビードの頂部と対向するように前記環状ビードよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在する金属箔からなる金属箔層５と、少なくとも加圧されつつ前記金属箔を前記副板に接着する接着剤からなる接着剤層７と、を具えてなるシリンダーヘッド用メタルガスケットである。【選択図】        図３
2004278710.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
それぞれ金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔（２ａ）と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビード（２ｂ）と、前記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔（２ｃ）と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビード（２ｄ）とを有し、互いに重ね合わされる二枚の基板（２）と、
金属板からなり、前記二枚の基板間に介挿される副板（３）と、
前記副板の少なくとも片面上に接着されて、前記基板の前記各環状ビードと重なるとともにその環状ビードの頂部と対向するように前記環状ビードよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在し、前記基板の前記各シリンダー孔を環状に囲む金属箔（６）からなる金属箔層（５）と、
少なくとも加圧されつつ前記金属箔を前記副板に接着する接着剤からなる接着剤層（７）と、
を具えてなる、シリンダーヘッド用メタルガスケット。
【請求項２】
前記副板には、前記基板の前記環状ビードと重なるとともに頂部同士が対向するように山形断面形状の環状ビードが形成されていることを特徴とする、請求項１記載のシリンダーヘッド用メタルガスケット。
【請求項３】
それぞれ金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔（２ａ）と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビード（２ｂ）と、前記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔（２ｃ）と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビード（２ｄ）とを有し、互いに重ね合わされる二枚の基板（２）と、
前記二枚の基板の一方もしくは両方の、他方の基板に向く面上に接着されて、前記基板の前記各環状ビードと重なるとともにその環状ビードの頂部と対向するように前記環状ビードよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在し、前記基板の前記各シリンダー孔を環状に囲む金属箔（６）からなる金属箔層（５）と、
少なくとも加圧されつつ前記金属箔を前記副板に接着する接着剤からなる接着剤層（７）と、
を具えてなる、シリンダーヘッド用メタルガスケット。
【請求項４】
前記金属箔（６）は、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄鋼、ステンレス鋼、青銅、チタン、またはニッケルからなり、硬度がＨｖ６０以上のものであることを特徴とする、請求項１から３までの何れか記載のシリンダーヘッド用メタルガスケット。
【請求項５】
前記接着剤層（７）の接着剤は、フェノール、エポキシ、ポリイミド、またはこれらのうち少なくとも二種の混合物からなることを特徴とする、請求項１から４までの何れか記載のシリンダーヘッド用メタルガスケット。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、内燃機関のシリンダーブロックとシリンダーヘッドとの間に介挿されるシリンダーヘッド用メタルガスケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種のメタルガスケットとしては、例えば、それぞれ金属板からなる二枚の基板と、それらの基板より薄い板厚の金属板からなり、それらの基板間に介挿される副板とを具え、前記各基板が、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔と、各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビードと、前記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔とを有し、前記副板が、基板と同様のシリンダー穴と冷却水穴とを有するメタルガスケットが知られており、かかるメタルガスケットにおいては、その副板に、基板の各シリンダー孔の周囲の環状ビードと重なるシリンダー孔周辺部をそれより外側の外方部よりも厚くする段差構造を設けて、基板の環状ビードの線圧を上昇させることで、シリンダー内の燃焼ガスに対するシール性能を向上させる場合がある。
【０００３】
上記段差構造としては従来、例えば、図９に示すように、それぞれ鋼板（ＳＵＳ３０１Ｈ  ０．２ｔ  等）からなる二枚の基板２間に介挿される副板３を、基板２の各シリンダー孔２ａの周囲の環状ビード２ｂと重なるシリンダー孔周辺部３ａとそれより外側に位置する外方部３ｂとで互いに異なる板厚の薄鋼板（ＳＵＳ  ３０１Ｈ  ０．２ｔ，  ０．３ｔ  等）で構成して所要の段差になるようにし、それらシリンダー孔周辺部３ａと外方部３ｂとをレーザー溶接で結合した段差構造Ｓ１が知られている（例えば、特許文献１参照）。なお、図中符号１はメタルガスケット、ＬＷはレーザー溶接部を示す。
【０００４】
また例えば図１０に示すように、それぞれ鋼板からなる二枚の基板２間に介挿される単一板厚の薄鋼板（ＳＵＳ  ３０１Ｈ  ０．１ｔ  等）からなる副板３の、基板２の各シリンダー孔２ａの周囲の環状ビード２ｂと重なるシリンダー孔周辺部３ａにこれも薄鋼板（ＳＵＳ  ３０１Ｈ  ０．１ｔ  等）からなるシム板４を重ねて所要の段差になるようにし、それら副板３とシム板４とをレーザー溶接で結合した段差構造Ｓ２も知られている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
さらに、例えば図１１に示すように、それぞれ鋼板からなる二枚の基板２間に介挿される単一板厚の薄鋼板（ＳＵＳ  ３０１Ｈ  ０．０５ｔ等）からなる副板３の、基板２の各シリンダー孔２ａの周囲の環状ビード２ｂと重なるシリンダー孔周辺部３ａに折り返し曲げ加工により折り重ね部３ｃを形成して所要の段差になるようにした段差構造Ｓ３も知られている（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平７−２４３５３１号公報、第３図
【特許文献２】
特開平１０−６１７７２号公報
【特許文献３】
特開平８−１２１５９７号公報、第４図
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、最初に記した従来の段差構造Ｓ１では、所定のガスケット形状とするためのシリンダー孔周辺部３ａと外方部３ｂとの位置合せが難しいため、ガスケット形状に求められている高い精度を満たすには専用の位置合せ治具と高精度のレーザー溶接装置が不可欠となり、ガスケットが高価なものになってしまうという問題があった。
【０００８】
また二番目に記した従来の段差構造Ｓ２では、シム板４の板厚が段差量となり、工業的に流通している薄鋼板の板厚が現状では５０μｍ  （０．０５ｍｍ）  区切りであるため、１０μｍ  （０．０１ｍｍ）  単位での高精度な段差量の設定ができず、また１００  μｍ  以下の薄板ではレーザー溶接による歪みや変形や浮きの発生で段差機能の確保が困難となり、しかも最初の段差構造と同様、専用の位置合せ治具と高精度のレーザー溶接装置が不可欠となり、ガスケットが高価なものになってしまうという問題があった。
【０００９】
そして三番目に記した従来の段差構造Ｓ３では、単一板厚の薄鋼板を折り返し曲げ加工することから、その薄鋼板の板厚が段差量となるため、二番目の段差構造Ｓ２と同様、１０μｍ  （０．０１ｍｍ）  単位での高精度な段差量の設定ができず、しかも折り返し曲げ加工は絞り加工を用いて行うため、折り重ね部３ｃの形状の自由度が低く、割れの発生なしに充分広い半径方向幅の折り重ね部３ｃを形成するのは、特に薄鋼板では困難であるという問題があった。
【００１０】
【課題を解決するための手段およびその作用・効果】
この発明は上記課題を有利に解決して安価で段差量の制御の自由度の高い優れたメタルガスケットを提供することを目的とするものであり、請求項１記載のこの発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットは、それぞれ金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビードと、前記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビードとを有し、互いに重ね合わされる二枚の基板と、金属板からなり、前記二枚の基板間に介挿される副板と、前記副板の少なくとも片面上に接着されて、前記基板の前記各環状ビードと重なるとともにその環状ビードの頂部と対向するように前記環状ビードよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在し、前記基板の前記各シリンダー孔を環状に囲む金属箔からなる金属箔層と、少なくとも加圧されつつ前記金属箔を前記副板に接着する接着剤からなる接着剤層と、を具えてなるものである。
【００１１】
かかるシリンダーヘッド用メタルガスケットによれば、二枚の基板間に介挿される副板の少なくとも片面に加圧接着された金属箔からなる金属箔層がそれを接着する接着剤からなる接着剤層と一緒に、基板の各環状ビードと重なるとともにその環状ビードの頂部と対向するようにその環状ビードよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在し、基板の各シリンダー孔を環状に囲んで段差構造を構成するので、二枚の基板の環状ビードの頂部に加わる線圧が高くなって、シリンダーボア内の燃焼ガス圧に対し高いシール性能を発揮することができる。しかもこのメタルガスケットによれば、接着剤層をなす接着剤が、少なくとも加圧されつつ金属箔を副板に接着するので、接着剤を押して金属箔の下で流動させあるいは金属箔の下からその一部を押し出すことにより段差構造を容易に所望の厚さにし得て、環状ビードと外周ビードとの締付力のバランスを最適にする段差量を容易に得ることができる。
【００１２】
なお、この発明のメタルガスケットにおいては、請求項２に記載のように、前記副板に、前記基板の前記環状ビードと重なるとともに頂部同士が対向するように山形断面形状の環状ビードが形成されていてもよく、このようにすれば環状ビードが三段に重なるので、より高いシール性能を得ることができる。ちなみに、金属箔の接着は、環状ビードの成形前でも成形後でも良いが、成形前に行うと金属箔が環状ビードに正確に倣うので好ましい。
【００１３】
また、請求項３記載のこの発明のメタルガスケットは、それぞれ金属板からなり、内燃機関のシリンダーブロックの各シリンダーボアに対応して形成されたシリンダー孔と、前記各シリンダー孔の周囲に形成された山形断面形状の環状ビードと、前記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して前記各環状ビードの外側周辺部に形成された冷却水孔と、前記環状ビードおよび前記冷却水孔を全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状の外周ビードとを有し、互いに重ね合わされる二枚の基板と、前記二枚の基板の一方もしくは両方の、他方の基板に向く面上に接着されて、前記基板の前記各環状ビードと重なるとともにその環状ビードの頂部と対向するように前記環状ビードよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在し、前記基板の前記各シリンダー孔を環状に囲む金属箔からなる金属箔層と、少なくとも加圧されつつ前記金属箔を前記副板に接着する接着剤からなる接着剤層と、を具えてなるものである。
【００１４】
このシリンダーヘッド用メタルガスケットによれば、二枚の基板の一方もしくは両方の、他方の基板に向く面に加圧接着された金属箔からなる金属箔層がそれを接着する接着剤からなる接着剤層と一緒に、基板の各環状ビードと重なるとともにその環状ビードの頂部と対向するようにその環状ビードよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在し、基板の各シリンダー孔を環状に囲んで段差構造を構成するので、二枚構成のメタルガスケットでも、二枚の基板の環状ビードの頂部に加わる線圧が高くなって、シリンダーボア内の燃焼ガス圧に対し高いシール性能を発揮することができる。しかもこのメタルガスケットによれば、接着剤層をなす接着剤が、少なくとも加圧されつつ金属箔を副板に接着するので、接着剤を押して金属箔の下で流動させあるいは金属箔の下からその一部を押し出すことにより段差構造を容易に所望の厚さにし得て、環状ビードと外周ビードとの締付力のバランスを最適にする段差量を容易に得ることができる。
【００１５】
この発明における金属箔としては、アルミニウム、アルミニウム合金、鉄鋼、ステンレス鋼、青銅、チタン、またはニッケルからなり、硬度がＨｖ６０以上のものが好適である。かかる金属箔は耐熱性が高い上に、破損しにくく、形を保ち易いため、成形および接着時の取り扱いが容易だからである。
【００１６】
またこの発明における接着剤層の接着剤は、フェノール、エポキシ、ポリイミド、またはこれらのうち少なくとも二種の混合物からなるものが好適である。かかる接着剤は耐熱性が高いからである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明の実施の形態を実施例によって、図面に基づき詳細に説明する。ここに、図１は、この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第１実施例の全体を示す平面図、図２は、図１のＡ−Ａ線に沿う断面図、図３（ａ）〜（ｃ）は、上記第１実施例のメタルガスケットの副板に金属箔層を設ける方法を示す説明図であり、図中先の図１２〜図１４に示すと同様の部分はそれと同一の符号にて示す。すなわち、符号１はメタルガスケット、２は基板、３は副板をそれぞれ示す。
【００１８】
上記第１実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１は、それぞれ外側面（シリンダーブロックおよびシリンダーヘッドに対向する面）のみ厚さ２５μｍ  のＮＢＲからなるラバー層のラバーコートを施された鋼板（ＳＵＳ  ３０１Ｈ  ０．２ｔ）からなり互いに重ね合わされる二枚の基板２と、それらの基板２間に介挿されるラバーコートなしの鋼板（ＳＵＳ  ３０１Ｈ  ０．２ｔ）からなる副板３とを具えている。
【００１９】
ここにおける二枚の基板２はそれぞれ、図１に示すように、内燃機関のシリンダーブロックの複数のシリンダーボアにそれぞれ対応して形成された複数のシリンダー孔２ａと、各シリンダー孔２ａの周囲に形成された山形断面形状（いわゆるフルビード形状）の環状ビード２ｂと、上記内燃機関のシリンダーブロックの冷却水ジャケットおよびシリンダーヘッドの冷却水孔に対応して各環状ビード２ｂの外側周辺部に形成された複数の冷却水孔２ｃと、複数の環状ビード２ｂおよびそれらの周囲に位置する複数の冷却水孔２ｃを全体的に囲繞する位置に形成された片斜面形断面形状（いわゆるハーフビード形状）の外周ビード２ｄとを有している。
【００２０】
またここにおける副板３は、図３（ａ）に示すように、上記基板２の各シリンダー孔２ａに対応するシリンダー孔３ｄと、上記基板２の冷却水孔２ｃのうちの幾つかに対応する冷却水孔３ｅとを有している。
【００２１】
この第１実施例のシリンダーヘッド用メタルガスケット１はさらに、図２に示すように、副板３の片面（図では上側の面）上に厚さ５０μｍ  の金属箔層５を、接着剤層７を介して具えており、この金属箔層５は、図３（ｂ）に示す如く副板のシリンダー孔３ｄの周辺部の平面形状に対応する平面形状に切り抜いた厚さ５０μｍで硬度Ｈｖ６０以上のアルミニウム箔６（日本軽金属株式会社製Ａ３００５（ＪＩＳ  Ｈ４０００））を、裏面にフェノール接着剤（株式会社東洋化学研究所製メタロックＮ２３）を塗布した状態で副板３の片面上に押しつけて、そのフェノール接着剤を挟んで熱板プレス等で加圧しつつ加熱して接着することで形成されたもので、副板３とともに二枚の基板２間に介挿されると、フェノール接着剤からなる接着剤層７と一緒に、基板２の各環状ビード２ｂと重なるとともにその環状ビード２ｂの頂部と対向するように環状ビード２ｂよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在し、副板３の各シリンダー孔３ｄひいてはそれが対応する基板２の各シリンダー孔２ａを環状に囲むものである。
【００２２】
かかる第１実施例のメタルガスケット１によれば、二枚の基板２間に介挿される副板３の片面に加圧加熱接着されたアルミニウム箔６からなる金属箔層５がそれを接着するフェノール接着剤からなる接着剤層７と一緒に、基板２の各環状ビード２ｂと重なるとともにその環状ビード２ｂの頂部と対向するようにその環状ビード２ｂよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在し、基板２の各シリンダー孔２ａを環状に囲んで段差量５０μｍ  （接着剤層７は含まず）の段差構造Ｓ４を構成するので、二枚の基板２の環状ビード２ｂの頂部に加わる線圧が高くなって、後述の如く、シリンダーボア内のガス圧に対し高いシール性能を発揮することができる。
【００２３】
しかもこの第１実施例のメタルガスケット１によれば、接着剤層７をなすフェノール接着剤が、加熱および加圧されつつアルミニウム箔６を副板３に接着するので、硬化前のフェノール接着剤を押してアルミニウム箔６の下で流動させあるいはアルミニウム箔６の下からその一部を押し出すことにより段差構造を容易に所望の厚さにし得て、環状ビード２ｂと外周ビード２ｄとの締付力のバランスを最適にする段差量を容易に得ることができる。
【００２４】
さらにこの第１実施例のメタルガスケット１によれば、金属箔として、アルミニウムからなり、硬度がＨｖ６０以上のものを用いており、かかるアルミニウム箔６は耐熱性が高い上に、破損しにくく、形を保ち易いので、金属箔の成形および接着時の取り扱いを容易ならしめることができる。
【００２５】
またこの第１実施例のメタルガスケット１によれば、接着剤層７の接着剤として、フェノール接着剤を用いており、フェノール接着剤は耐熱性が高いので、ガスケットの耐熱性を高く維持することができる。
【００２６】
そしてこの第１実施例のメタルガスケット１によれば、二枚の基板２がそれぞれ鋼板の外側面をラバー層で被覆するラバーコートを施されているので、それらのラバー層がシリンダーブロックおよびシリンダーヘッドのデッキ面の微細な傷や加工痕を埋めてミクロシールの機能を果たすことで、シール性能を高めることができる。
【００２７】
図４は、この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第２実施例の、図１と同様の位置での断面図であり、この第２実施例のメタルガスケット１は、副板３の両面上に厚さ２５μｍ  のアルミニウム箔６（日本軽金属株式会社製Ａ３００５）をフェノール接着剤を挟んで加圧しつつ加熱接着することで副板３の両面上にそれぞれ厚さ２５μｍ  の金属箔層５を接着剤層７を介して具えて段差量５０μｍ  （接着剤層７は含まず）の段差構造Ｓ５を構成している点のみが先の第１実施例と異なっており、それ以外は第１実施例と同一の構成とされている。この第２実施例によっても、先の第１実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００２８】
なお、平坦な副板３の片面上に接着剤層７および金属箔層５を具える第１実施例と同様の構成で、接着剤をフェノール接着剤とするとともに、厚さ５０μｍ  の金属箔層５の金属箔６をそれぞれ硬度がＨｖ６０以上の鉄鋼（ＳＰＣＣ）およびステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）としたものをこの発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第３実施例および第４実施例とする。これら第３および第４実施例によっても後述の如く、先の実施例と同様の高いシール性能を発揮することができる。
【００２９】
また、平坦な副板３の片面上に接着剤層７および金属箔層５を具える第１実施例と同様の構成で、接着剤をフェノール接着剤とするとともに厚さ５０μｍ  の金属箔層５の金属箔６をそれぞれ硬度がＨｖ６０以上の真鍮およびチタンとしたものをこの発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第５実施例および第６実施例とする。これら第５および第６実施例によっても後述の如く、先の実施例と同様の高いシール性能を発揮することができる。
【００３０】
さらに、平坦な副板３の片面上に接着剤層７および金属箔層５を具える第１実施例と同様の構成で、厚さ５０μｍ  の金属箔層５の金属箔６を硬度がＨｖ６０以上のアルミニウムとするとともに、接着剤をそれぞれエポキシ接着剤およびポリイミド接着剤としたものをこの発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第７実施例および第８実施例とする。これら第７および第８実施例によっても後述の如く、先の実施例と同様の高いシール性能を発揮することができる。
【００３１】
図５は、この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第９実施例の、図１と同様の位置での断面図であり、この第９実施例のメタルガスケット１は、副板３に、基板２の環状ビード２ｂと重なるとともに下側の基板２の環状ビード２ｂと頂部同士が対向するように山形断面形状の環状ビード３ｆが形成されていて、その副板３の片面（環状ビード３ｆの突出側の面）上に厚さ５０μｍ  のアルミニウム箔６をフェノール接着剤を挟んで加圧しつつ加熱接着することで副板３の片面上に厚さ５０μｍ  の金属箔層５を接着剤層７を介して具えて段差量５０μｍ  （接着剤層７は含まず）の段差構造Ｓ６を構成する点のみが先の第１実施例と異なっており、それ以外は第１実施例と同一の構成とされている。この第９実施例によれば環状ビード２ｂ，３ｆが三段に重なるので、後述の如く、先の第１実施例よりも高いシール性能を得ることができる。
【００３２】
図６は、この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第１０実施例の、図１と同様の位置での断面図であり、この第１０実施例のメタルガスケット１は二枚の基板２の間に副板３を具えていないが、各基板２自体は先の実施例と同様のものである。そしてこの実施例では、片側（図では上側）の基板２の、他方の基板（図では下側の基板）２に向く面（内側面）上に厚さ５０μｍ  の金属箔層５を接着剤層７を介して具えており、この金属箔層５は、基板２のシリンダー孔２ａの周辺部の平面形状に対応する平面形状に切り抜いた厚さ５０μｍ  のアルミニウム箔６を、基板２の片面（環状ビード２ｂの突出側の面）上に接着剤としてのポリイミドフィルムを挟んで加圧しつつ加熱接着することで形成されたもので、二枚の基板２が重ね合わされると、ポリイミドフィルムからなる接着剤層７と一緒に、他方の基板２の各環状ビード２ｂと重なるとともにその環状ビード２ｂの頂部と対向するように環状ビード２ｂよりも半径方向内方の位置から半径方向外方の位置まで延在し、基板２の各シリンダー孔２ａを環状に囲んで段差量５０μｍ  の段差構造Ｓ７を構成するものである。
【００３３】
かかる第１０実施例のメタルガスケット１によれば、副板３がないのでガスケットを安価に製造でき、しかも後述の如く、先の第１実施例と概ね同等のシール性能を得ることができる。
【００３４】
以下の表１は、上記第１実施例〜第１０実施例のメタルガスケットおよび、第１実施例から金属箔層５と接着剤層７とを除いた比較例のメタルガスケットについて、構成およびシール性能を対比して示すものであり、ここにおけるシール性能は、図７に示すように上記各メタルガスケット１を自動車用エンジンのシリンダーブロックＳＢとシリンダーヘッドＳＨとの間に装着してヘッドボルトＨＢを規定軸力（３４．４ｋＮ／本）にて締付け、シリンダーボア内のピストンと燃焼室のバルブとを密閉処理した供試体につき、オーブン中で熱劣化温度２００  ℃、劣化時間４００  時間の熱劣化試験を行い、その熱劣化試験の前の初期と熱劣化後とに室温雰囲気中で点火プラグ孔からシリンダーボア内にエアーを注入してシリンダーボア内を加圧して限界シール圧力を測定した結果を示すものである。
【００３５】
【表１】
2004278710.tif 000003
この表１から、上記各実施例のメタルガスケットのシール性能および耐熱性能が比較例と比べて大幅に高いことが判る。
【００３６】
図８は、上記第１実施例と、上記比較例と同一の比較例１と、上記第１実施例と同一構造で金属箔層５の材質のみ異なる比較例２〜４とについての、熱劣化温度２００  ℃、劣化時間４００  時間の熱劣化後のシール性能を対比して示す説明図である。この図８から、アルミニウム箔６を金属箔層５に用いた上記実施例のメタルガスケットは、銅箔を金属箔層５に用いた比較例２や、マグネシウム箔を金属箔層５に用いた比較例３や、銀箔を金属箔層５に用いた比較例４と比較して、耐熱性能が大幅に高いことが判る。
【００３７】
以上、図示例に基づき説明したが、この発明は上述の例に限定されるものでなく、例えば、基板２や副板３の、金属箔層５を設けられる面は、ラバーコートを施されていても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第１実施例の全体を示す平面図である。
【図２】上記第１実施例のメタルガスケットの、図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。
【図３】（ａ）〜（ｃ）は、上記第１実施例のメタルガスケットの副板に樹脂層を設ける方法を示す説明図である。
【図４】この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第２実施例の、図１と同様の位置での断面図である。
【図５】この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第９実施例の、図１と同様の位置での断面図である。
【図６】この発明のシリンダーヘッド用メタルガスケットの第１０実施例の、図１と同様の位置での断面図である。
【図７】上記実施例および比較例のメタルガスケット１の限界シール圧力の測定方法を示す説明図である。
【図８】この発明の実施例および金属箔層の材質が異なる比較例についての熱劣化後シール性能を対比して示す説明図である。
【図９】従来のシリンダーヘッド用メタルガスケットの段差構造の一例を示す、図１と同様の位置での断面図である。
【図１０】従来のシリンダーヘッド用メタルガスケットの段差構造の他の一例を示す、図１と同様の位置での断面図である。
【図１１】従来のシリンダーヘッド用メタルガスケットの段差構造のさらに他の一例を示す、図１と同様の位置での断面図である。
【符号の説明】
１  メタルガスケット
２  基板
２ａ，  ３ｄ  シリンダー孔
２ｂ，  ３ｆ  環状ビード
２ｃ，  ３ｅ  冷却水孔
２ｄ  外周ビード
３  副板
３ａ  シリンダー孔周辺部
３ｂ  外方部
３ｃ  折り重ね部
４  シム板
５  金属箔層
６  アルミニウム箔
７  接着剤層
ＨＢ  ヘッドボルト
ＬＷ  レーザー溶接部
Ｓ１〜Ｓ７段差構造
ＳＢ  シリンダーブロック
ＳＨ  シリンダーヘッド
【図１】
2004278710.tif 000004
【図２】
2004278710.tif 000005
【図３】
2004278710.tif 000006
【図４】
2004278710.tif 000007
【図５】
2004278710.tif 000008
【図６】
2004278710.tif 000009
【図７】
2004278710.tif 000010
【図８】
2004278710.tif 000011
【図９】
2004278710.tif 000012
【図１０】
2004278710.tif 000013
【図１１】
2004278710.tif 000014