(57)【要約】【課題】高記録密度特性に優れ、大容量化に対応できる低エラーレートの磁気テープを提供する。【解決手段】磁性層を、平均粒子径が５ｎｍ以上、１００ｎｍ未満の強磁性粉を含む、厚さが0.０９μｍ以下の層で構成し、下塗層を、磁性層に隣接した非磁性の板状粒子を含む上層と導電性粒子を含む下層とを有する複数層からなる構造とし、このうちの下塗層上層に、非磁性の板状粒子を含有させる。【選択図】      図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
非磁性支持体と、この非磁性支持体の一方の面に設けられた磁性層と、この磁性層と非磁性支持体との間に設けられた下塗層と、非磁性支持体の他方の面に設けられたバックコート層とを有する磁気テープであって、
前記磁性層が、平均粒子径が５ｎｍ以上、９０ｎｍ未満の強磁性粉を含む、厚さが0.０９μｍ以下の層で構成されており、
前記下塗層が、磁性層に隣接する下塗層上層と、この下塗層上層と非磁性支持体との間に位置する下塗層下層とを含む複数の層で構成されており、
このうちの下塗層上層に非磁性の板状粒子が含有されていることを特徴とする磁気テープ。
【請求項２】
下塗層下層に導電性粒子が含有されている、請求項１記載の磁気テープ。
【請求項３】
下塗層上層に含有されている非磁性の板状粒子は、平均粒子径が５〜５００ｎｍである、請求項１または２記載の磁気テープ。
【請求項４】
バックコート層は、非磁性の板状粒子を含有した第１バックコート層と、導電性粒子を含有した第２バックコート層とを含む複数の層で構成されている、請求項１ないし３のいずれかに記載の磁気テープ。
【請求項５】
第１バックコート層に含有されている非磁性の板状粒子は、平均粒子径が５〜５００ｎｍである、請求項４記載の磁気テープ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、高記録密度特性に優れた塗布型の磁気テープに関する。
【０００２】
【従来の技術、および発明が解決しようとする課題】
磁気テープは、オーディオテープ、ビデオテープ、コンピュータ用テープなど種々の用途があるが、特にデータバックアップ用テープの分野では、バックアップの対象となるハードディスクの大容量化にともない、１巻当たり数十〜１００ＧＢの記録容量のものが商品化されている。また、今後１ＴＢを超える大容量バックアップテープが提案されており、その高記録密度化は不可欠である。
【０００３】
このような高記録密度化に対応した磁気テープを製造するにあたっては、磁性粉の微粒子化とそれらの塗膜中への高密度充填、塗膜の平滑化、磁性層の薄層化に関する高度な技術が用いられている。
【０００４】
磁性粉末の改良に関しては、主として、短波長記録に対応するために、年々、微粒子化とともに、磁気特性の改善がはかられており、従来は、オーディオ用や家庭用のビデオテープに使用されていた強磁性酸化鉄、Ｃｏ変性強磁性酸化鉄、酸化クロムなどの磁性粉末が主流であったが、現在では、粒子サイズが１００ｎｍ未満の金属磁性粉末が提案されている。
【０００５】
一方、媒体製造技術の改良に関しては、各種官能基を有するバインダ樹脂（結合剤）の改良、上記の磁性粉末を使用した場合の分散技術の改善、さらには塗布工程後に行われるカレンダ技術の向上により、磁性層の表面平滑性が著しく向上し、短波長出力の向上に大きく寄与している（例えば特許文献１）。
【０００６】
【特許文献１】
特公昭６４−１２９７号公報
【０００７】
しかしながら、近年の高密度化に伴い、記録波長が短縮化されているため、磁性層の厚さが厚いと、最短記録波長領域においては、従来の磁性粉末の飽和磁化や保磁力程度では出力が数分の１程度しか得られず、また極めて短い記録波長を使用するため、従来それほど問題とならなかった記録再生時の自己減磁損失や磁性層の厚さに起因する厚み損失の影響が大きくなり、十分な分解能が得られないという問題があった。このような問題に対しては、上記したような磁性粉末による磁気特性の改善や媒体製造技術による表面性向上だけでは克服できないため、磁性層の厚さを低減することが提案されている。
【０００８】
すなわち、一般に、磁性層の有効厚さは、システムに利用される最短記録波長の１／３程度といわれているため、たとえば0.３μｍの最短記録波長においては、磁化されている磁性層の厚さは0.１μｍ程度である。また、テープを収納するカセット（カートリッジともいう）の小型化に伴い、容積当たりの記録容量を大きくするために磁気テープ全体を薄層化する必要があり、このため磁性層も必然的に薄層化する必要がある。さらに、記録密度を高めるためには、磁気ヘッドから発生する書き込み磁束を微小面積にしなければならず、また磁気ヘッドも小型化されてきているため、発生磁束量が低下することとなるが、上記のような微小な磁束により完全な磁化反転を生じせしめるためにも、磁性層を薄層化することが必要となる。
【０００９】
ところが、磁性層の厚さを低減すると、非磁性支持体の表面粗さが磁性層表面に影響を及ぼし、磁性層の表面性が劣化しやすくなる。磁性層単層のみを薄層化する場合、磁性塗料の固形分濃度を低下するか、塗布量を低減する方法が考えられるが、これらの手法によっては、塗布時の欠陥や磁性粉末の充填性が向上せず、また塗膜強度を弱めてしまうおそれがある。このため、媒体製造技術の改良により磁性層を薄層化する場合、非磁性支持体と磁性層との間に下塗層を設け、この下塗層が湿潤状態にあるうちに上層磁性層を塗布する、いわゆる同時重層塗布方式が提案されている（例えば特許文献２）。
【００１０】
【特許文献２】
特開昭６３−１８７４１８号公報
【００１１】
磁性層の厚さを低減すると、磁性塗膜の厚さの不均一性の影響があらわれやすくなり、出力変動が大きくなる。これは、エラーレートの増加につながる。非磁性支持体上に非磁性下塗層と磁性層とを同時重層塗布方式で設ける磁気記録媒体においては、塗布、磁場配向、乾燥工程で非磁性下塗層と磁性層との界面に乱れが生じやすく、磁性層厚さ変動の大きな要因になっていた。磁性層厚さ変動を小さくする点に関しては、非磁性下塗層の乾燥後に磁性層を塗布する、非磁性塗料および磁性塗料のチクソトロピック性を近似させる、非磁性塗料に針状フィラーを含ませる、といった技術が提案されている（特許文献３〜５）。
【００１２】
【特許文献３】
特開平１０−６９６３５号公報（第１０〜１１頁）
【特許文献４】
特開２００１−１３４９１９号公報（第６頁）
【特許文献５】
特開２００１−２５６６３３号公報（第２〜３、５頁）
【００１３】
上記のような重層構成の記録層の特性向上を向上させるために、下塗層やバックコート層に板状粒子を含ませた磁気記録媒体も知られている。このようなものとしては、例えば、２層以上の下塗層を有する磁気記録媒体において下層下塗層に板径が0.１〜２μｍの板状粒子を含ませたもの（特許文献６）、下塗層に板径が0.０１〜３μｍの板状粒子と分子量が３万以上のエポキシ樹脂とを含ませたもの（特許文献７）、バックコート層に板状のマグネタイトを含ませたもの（特許文献８）、磁性層の平均厚さが1.１μｍ以上の磁気記録媒体においてバックコート層に板径が0.５〜3.０μｍの板状粒子を含ませたもの（特許文献９）がある。
【００１４】
【特許文献６】
特開平６−４８５４号公報（第２〜５頁）
【特許文献７】
特開平７−３２６０３６号公報（第２〜３頁）
【特許文献８】
特開平９−１９８６５０号公報（第２〜３頁）
【特許文献９】
特開平１１−２７３０５３号公報（第２〜３頁）
【００１５】
また、記録密度を大きくするために、記録信号の短波長化と共に、トラックピッチの狭幅化も行われており、再生ヘッドがトラックを正確にトレースできるようにサーボトラックも併用されるシステムが登場している。
【００１６】
トラックピッチの狭幅化にあたっては、磁性塗膜の厚さの不均一性の影響が表れやすくなり出力変動が大きくなるという問題が生じるので、この点を解決する必要がある。出力変動が大きくなると、エラーレートの増加につながるからである。非磁性支持体上に非磁性下塗層と磁性層を、非磁性下塗層が湿潤状態のうちに磁性層を塗布する方法で設ける磁気記録媒体においては、塗布、磁場配向、乾燥工程で非磁性下塗層と磁性層との界面に乱れが生じやすく、磁性層厚さ変動の大きな要因になっていた。
【００１７】
磁性層厚さ変動を小さくする点に関しては、先の特許文献３、特許文献４、特許文献５などで開示されているが、その内容は、非磁性下塗層を乾燥後、磁性層を塗布する（特許文献４）、非磁性塗料、磁性塗料をチクソトロピックにして、そのチクソトロピック性を近似させる（特許文献３、特許文献５）、非磁性塗料に針状フィラーを含ませる、といったものである。非磁性下塗層を乾燥後、磁性層を塗布する方法では、磁性層厚さを0.０９μｍ以下、より好ましいとされる0.０６μｍ以下、さらに好ましいとされる0.０４μｍ以下にすることは困難で、また、非磁性塗料、磁性塗料をチクソトロピックにして、そのチクソトロピック性を近似させる方法や、非磁性塗料に針状フィラーを含ませる方法では、磁性層厚さが１μｍ以下のもので、（塗膜厚さ変動量（Δｄ））／（塗膜厚さ（ｄ））を0.５以下、（塗膜厚さ変動量の標準偏差（ＳＴＤＥＶΔｄ））／（塗膜厚さ（ｄ））を0.２以下（特許文献３）、磁性層厚さが0.０１〜0.３μｍのもので、（塗膜厚さ変動量の標準偏差（ＳＴＤＥＶΔｄ））／（塗膜厚さ（ｄ））を0.５以下の程度にしかすることができなかった（特許文献５）。磁性層がさらに、薄膜化されるに伴い、厚さ変動量は同じであっても、変動率（％）（＝（塗膜厚さ変動量（Δｄ）／塗膜厚さ（ｄ））×１００）はさらに大きい値となるので、後に詳述する本発明の磁気テープのごとき、磁性層厚さが0.０９μｍ以下、より好ましくは0.０６μｍ以下、さらに好ましくは0.０４μｍ以下の磁気テープを実現しようとすると、前述した値以上に磁性層厚さの均一化を図る必要があった。
【００１８】
磁性層を薄くしたり、記録トラック幅を狭くしてテープ幅方向の記録密度を高くすると、磁気テープからの漏れ磁束が小さくなるため、再生ヘッドに微小磁束でも高い出力が得られる磁気抵抗効果型素子を使用したＭＲヘッドを用いる必要がある。
【００１９】
ＭＲヘッド対応の磁気テープとしては、その磁束（磁性層の残留磁束密度と磁性層厚さとの積）を特定の値範囲にしてＭＲヘッドの出力の歪を防止したもの（特許文献１０）、磁性層表面のへこみを特定の値以下にしてＭＲヘッドのサーマル・アスペリティを低減させたもの（特許文献１１）などがある。
【００２０】
【特許文献１０】
特開平１１−２３８２２５号公報
【特許文献１１】
特開２０００−４０２１７号公報
【００２１】
記録トラック幅を狭くすると、オフトラックによる再生出力の低下が問題になるので、これを避けるためにトラックサーボが必要になる。トラックサーボ方式には、光学トラックサーボ方式（特許文献１２）や磁気サーボ方式があるが、いずれの方式を採用するにしても、箱状のケース本体の内部に磁気テープを収めた磁気テープカートリッジ（カセットテープともいう）においては、磁気テープ巻装用のリールを一つしか持たない１リール型（単リール型）にして、その上でカートリッジから引き出した磁気テープにトラックサーボを行う必要がある。これは、テープ走行速度を高める（例えば2.５ｍ／秒以上にする）と、テープ繰り出し用とテープ巻き取り用の２つのリールを持った２リール型では安定走行できないためである。また、２リール型ではカートリッジサイズが大きくなり、体積当たりの記録容量が小さくなる。
【００２２】
【特許文献１２】
特開平１１−２１３３８４号公報
【００２３】
先に述べたようにトラックサーボ方式には磁気サーボ方式と光学サーボ方式があるが、前者は、サーボトラックバンドを磁気記録により磁性層に形成し、これを磁気的に読み取ってサーボトラッキングを行うものであり、後者は、凹部アレイからなるサーボトラックバンドをレーザー照射等でバックコート層に形成し、これを光学的に読み取ってサーボトラッキングを行うものである。なお、磁気サーボ方式にはバックコート層にも磁性を持たせ、このバックコート層に磁気サーボ信号を記録する方式（特許文献１３）があり、また光学サーボ方式にはバックコート層に光を吸収する材料等で光学サーボ信号を記録する方式（特許文献１４）もある。
【００２４】
【特許文献１３】
特開平１１−１２６３２７号公報
【特許文献１４】
特開平１１−１２６３２８号公報
【００２５】
通常、リニア記録タイプのコンピュータ用テープでは、長手方向に記録トラックが書き込まれるが、再生ヘッドのトラック幅（再生トラック幅）は、記録トラック幅よりもかなり小さく設定される［例えば、（記録トラック幅：約２８μｍ，再生トラック幅：約１２μｍ）、（記録トラック幅：約２４μｍ，再生トラック幅：約１２μｍ）］。このようにすることでオフトラックマージンを大きくし、約３μｍ程度の磁気テープの位置の変動（エッジウィーブや温度・湿度による寸法変化に基づく変動）や装置間のトラックずれが約３μｍ程度あってもオフトラックによる再生出力の低下が殆どないように設計されている。また、これだけオフトラックマージンがあれば磁気テープのエッジウィーブや幅方向の温度・湿度寸法安定性についても、あまり注意を払う必要がなかった。
【００２６】
しかしながら、高記録密度の磁気テープ（例えば１ＴＢに迫る大容量に対応）を作製するにあたり、上記のような従来公知の技術では、薄層の磁性層の厚さ変動と磁気テープの幅方向の温度・湿度膨張係数を十分に小さくしてエラーレートを低減するのは困難であった。
【００２７】
本発明は、上記課題を解決すべくなされたものであり、高記録密度の磁気記録媒体として、１ＴＢに迫る大容量に対応し、さらには１ＴＢ以上の大容量にも対応しうる低エラーレートの磁気テープを提供することを目的とする。
【００２８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するため、本発明は、非磁性支持体と、この非磁性支持体の一方の面に設けられた磁性層と、この磁性層と非磁性支持体との間に設けられた下塗層と、非磁性支持体の他方の面に設けられたバックコート層とを有する磁気テープにおいて、前記磁性層を、平均粒子径が５ｎｍ以上、９０ｎｍ未満の強磁性粉を含む、厚さが0.０９μｍ以下の層で構成し、前記下塗層を、磁性層に隣接する下塗層上層と、この下塗層上層と非磁性支持体との間に位置する下塗層下層とを含む複数の層で構成して、このうちの下塗層上層に非磁性の板状粒子を含有させたことを特徴とするものである。
【００２９】
ここで、前記板状粒子の「板状」とは、板状比（最大径／厚さ）が２を超えるものをいう。用いる板状粒子は、この板状比が１００以下のものが好ましい。さらに、３以上５０以下のものがより好ましく、４以上３０以下のものが、よりいっそう好ましく、５以上１０以下のものが最も好ましい。前記範囲の板状粒子が好ましいのは、板状比が２以下の粒子では例えば下塗層に用いた時に、粒子のなかには塗布面から立ち上がるものが出現してきて塗膜の平滑化効果が小さくなり、１００を超えると、塗料製造時に粒子が破壊される場合があるためである。
【００３０】
上記構成のように磁性層の直下に位置する下塗層上層を非磁性板状粒子含有層とすることにより、これらの層を例えば同時重層塗布方式で形成する場合において、磁性層および下塗層間の界面の乱れを抑制ないし回避できるとともに、非磁性板状粒子の板面方向が非磁性支持体面と平行となり、その結果、磁性層の表面平滑性の向上、磁性層の厚さ変動の低減、磁気テープの幅方向の温度・湿度膨張係数の低減等を図ることができる。
【００３１】
以上の構成に加えて、さらに次のような構成とするのが好ましい。すなわち、下塗層下層には、導電性粒子を含有させるのが好ましい。帯電によるＭＲヘッドへの悪影響を回避する等のためである。また、下塗層上層に含有させる非磁性の板状粒子は、平均粒子径が５〜５００ｎｍであるものを用いるのが好ましい。磁性層の表面平滑性が向上するとともに、磁性層の厚さ変動の低減や、磁気テープの幅方向の温度・湿度膨張係数が改善がさらに図れるからである。
なるからである。
【００３２】
バックコート層は、非磁性の板状粒子を含有した第１バックコート層と、導電性粒子を含有した第２バックコート層とを含む複数の層で構成するのが好ましい。バックコート層は、非磁性支持体の他方の面、つまり磁性層とは反対側の面に設けられるので下塗層と同列には論じられない。しかし、バックコート層を、下塗層と同じように非磁性板状粒子含有層と導電性粒子含有層とを含む複数層からなる構造とすれば、テープの巻き取り時において、バックコート層の表面に存在する凹凸が磁性層の表面性に悪影響を及ぼすこと（いわゆる裏写り）を回避または抑制できるのみならず、下塗層の場合と同様、帯電の防止や、磁気テープの幅方向の温度・湿度膨張係数の改善を図ることができる。したがって、第１バックコート層に含有させる非磁性の板状粒子の平均粒子径も、下塗層上層の場合と同様、５〜５００ｎｍとするのが好ましい。なお、上記の複数層からなる構造をバックコート層のみに採用した場合には、磁性層と下塗層との両層間の界面の乱れは防止できないが、それでも少なくとも上述したような効果は得られる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の磁気テープについてさらに具体的に説明する。
【００３４】
〈磁気テープの積層構造〉
図１の（ａ）および（ｂ）は、本発明に係る磁気テープの積層構造例を示したものである。図１（ａ）は、非磁性支持体３１の一方の面に、上層３２ａおよび下層３２ｂからなる２層構造の下塗層３２と、下塗層上層３２ａの直上にあってこれと隣接する磁性層３３とを設け、非磁性支持体３１の他方の面に一層のバックコート層３４を設けた磁気テープ３を示す。図１（ｂ）は、非磁性支持体３１の一方の面に、上層３２ａおよび下層３２ｂからなる二層構造の下塗層３２と、下塗層上層３２ａの直上にあってこれと隣接する磁性層３３とを設け、非磁性支持体３１の他方の面に、第１バックコート層３４ａおよび第２バックコート層３４ｂからなる二層構造のバックコート層３４を設けた磁気テープ３を示す。ただし、これらは積層構造の一例であって、下塗層３２やバックコート層３４を三層以上の複数層で構成してもよいことは勿論である。
【００３５】
〈非磁性支持体〉
非磁性支持体の厚さは、用途によって異なるが、好ましくは2.０〜7.０μｍのものが使用される。より好ましくは2.５〜6.０μｍ、最も好ましくは3.０〜5.０μｍである。この範囲の厚さの非磁性支持体が使用されるのは、2.０μｍ未満では製膜が難しく、またテープ強度が小さくなり、7.０μｍを越えるとテープ全厚が大きくなり、テープ１巻当りの記録容量が小さくなるためである。
【００３６】
本発明に用いる非磁性支持体の長手方向のヤング率は、6.８ＧＰａ（７００kg／mm2 ）以上が好ましく、8.８ＧＰａ（９００kg／mm2 ）以上がより好ましい。非磁性支持体の長手方向のヤング率が6.８ＧＰａ（７００kg／mm2 ）以上がよいのは、長手方向のヤング率6.８ＧＰａ（７００kg／mm2 ）未満では、テープ走行が不安定になるためである。また、ヘリキャルスキャンタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は、0.６０〜0.８０の特異的範囲が好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、0.６５〜0.７５の範囲がより好ましい。長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が、0.６０〜0.８０の特異的範囲がよいのは、0.６０未満または0.８０を越えると、メカニズムは現在のところ不明であるが、磁気ヘッドのトラックの入り側から出側間の出力のばらつき（フラットネス）が大きくなるためである。このばらつきは長手方向のヤング率／幅方向のヤング率が0.７０付近で最小になる。さらに、リニアレコーディングタイプでは、長手方向のヤング率／幅方向のヤング率は，理由は明らかではないが、0.７０〜1.３０が好ましい。このような特性を満足する樹脂フィルムには二軸延伸のポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンナフタレートフィルム、芳香族ポリアミドフイルム、芳香族ポリイミドフィルム等がある。
【００３７】
〈磁性層〉
従来、短波長記録再生特性を向上させるために、膜厚2.０μｍ程度の下塗層を非磁性支持体の上に設けた上で、その上に膜厚0.１５〜0.２μｍ程度の磁性層を設けることが行われているが、さらなる記録密度の向上のためには磁性層の厚さは、0.０１μｍ以上、0.０９μｍ以下が好ましく、0.０６μｍ以下がより好ましく、0.０４μｍ以下がさらにより好ましい。この範囲が好ましいのは、磁性層の厚さが0.０１μｍ未満では、十分な出力が得られなかったり、厚さむらが大きくなってノイズが大きくなったりする一方、磁性層の厚さが0.０９μｍを越えると、分解能が低下し短波長記録特性が低下するためである。
【００３８】
磁性層厚さの変動量は、テープ長５０ｍに、記録トラック幅が７６μｍの磁気誘導型記録ヘッドで波長２μｍの信号を記録し、トラック幅３８μｍの磁気抵抗効果型再生ヘッド（磁気抵抗効果型素子の厚さ：0.０５μｍ）で再生したときの再生出力を一定間隔で読み取り、変動量を測定することで評価した。長手方向の出力変動量は例えば、（１）平均変動率（％）＝（（各ポイントの出力−平均出力）の絶対値／平均出力値）×１００  の平均値、（２）出力の標準偏差（％）＝（（全ポイントの出力の標準偏差）／平均出力値）×１００、で定義される。幅方向の出力変動量は、波長２μｍの信号を記録再生するトラック位置を幅方向にずらせて同様に測定することができる。前記出力の平均変動率は、磁性層の厚さが0.０５μｍ以上、0.０９μｍ以下で、テープの長手方向、幅方向の少なくとも一方向において、８％以下、より好ましくは６％以下、磁性層の厚さが0.０１以上、0.０５μｍ未満で、テープの長手方向、幅方向の少なくとも一方向において１０％以下、より好ましくは８％以下である。
【００３９】
磁性層の厚さの変動量を測定する方法として、従来、特開２００１−１３４９１９公報、特開２００１−２５６６３３公報等で開示されているように、磁気テープのスライス断面を、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて１００００〜１０００００倍で写真観察し、多数ポイントを測定しその値を得ていたが、この方法ではスライス断面を得るときに、塗膜面がずれたり、下塗層と磁性層との界面があいまいな部分があるために、正確な値が得られにくく、また、電子顕微鏡を使うことから、測定個所がテープのごく一部に限られるなどの問題点があった。
【００４０】
本発明者らは、この点についても検討し、磁性塗膜厚さに対して、十分長波長な信号を磁気テープに記録することによって磁性層全体に磁気記録し、その信号出力の変動を読み出すことにより、厚さ情報を出力変動量として捕らえることを試みた。磁性塗膜厚さに対して、十分長い（例えば１０倍以上）波長の信号は磁性塗膜に飽和記録されるので、その信号出力は塗膜厚さに比例する。この測定方法と、従来のテープ断面の写真から測定する方法とを比較した結果、信号出力の変動量と磁性層厚さの変動量との間には相関が認められた。また、比較的細かいピッチ（テープの長さ方向に2.５４mmピッチ）で長さ５０ｍから信号出力の変動を読み取って得られた信号出力の変動量データは、比較的粗いピッチ（テープの長さ方向に２5.４cmピッチ）でテープカートリッジ全長から得られたデータとも相関が認められた。そこで、テープ長５０ｍの範囲で、テープの長さ方向に2.５４mmピッチで出力変動量を読み取り厚さ変動の指標とした。本測定方法では、ヘッド位置を幅方向にずらして同様の測定を行うことにより、異なる幅位置の出力変動量（厚さ変動量）データも得られる。
【００４１】
テープ長手方向の残留磁束密度と磁性層厚さの積は、0.００１８〜0.０５μＴｍが好ましく、0.００３６〜0.０５μＴｍがより好ましく、0.００４〜0.０５μＴｍがさらに好ましい。この範囲が好ましいのは、0.００１８μＴｍ未満では、ＭＲヘッドによる再生出力が小さく、0.０５μＴｍを越えるとＭＲヘッドによる再生出力が歪みやすいからである。このような磁性層を有する磁気記録媒体は、記録波長を短くでき、加えて、ＭＲヘッドで再生した時の再生出力を大きくでき、しかも再生出力の歪が小さく出力対ノイズ比を大きくできるので好ましい。
【００４２】
磁性層中に含ませる磁性粉の平均粒子径は、５ｎｍ以上、９０ｎｍ未満の範囲にあるのが好ましく、１５〜５０ｎｍの範囲がより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が５ｎｍ未満では、粒子の表面エネルギーが大きくなって分散が困難になり、平均粒子径が９０ｎｍ以上になるとノイズが大きくなるためである。磁性粉としては、強磁性鉄系金属磁性粉や窒化鉄磁性粉、板状の六方晶Ｂａ−フェライト磁性粉等が好ましい。
【００４３】
強磁性鉄系金属磁性粉には、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｃｕ、Ｃｏなどの遷移金属を合金として含ませてもよい。その中でも、Ｃｏ、Ｎｉが好ましく、とくにＣｏは飽和磁化を最も向上できるので、好ましい。上記の遷移金属元素の量としては、鉄に対して、５〜５０原子％とするのが好ましく、１０〜３０原子％とするのがより好ましい。また、イットリウム、イツテルビウム、セシウム、プラセオジウム、サマリウム、ランタン、ユ―ロピウム、ネオジム、テルビウムなどから選ばれる少なくとも１種の希土類元素を含ませても良い。その中でも、ネオジムとサマリウム、テルビウム、イットリウムを用いたときに、高い保磁力が得られ好ましい。希土類元素の量は鉄に対して0.２〜２０原子％、好ましくは0.３〜１５原子％、より好ましくは0.５〜１０原子％である。
【００４４】
強磁性鉄系金属磁性粉にホウ素を含ませてもよい。ホウ素を含ませることにより、平均粒子径が５０ｎｍ以下の粒状ないし楕円状の超微粒子が得られる。また同ホウ素の量は、磁性粉末全体中、鉄に対して0.５〜３０原子％、好ましくは１〜２５原子％、より好ましくは２〜２０原子％である。上記両原子％は、蛍光Ｘ線分析により測定される値である（特開２００１−１８１７５４号公報参照）。
【００４５】
窒化鉄磁性粉は，公知のものを用いることができ、形状は針状の他に球状や立方体形状などの不定形のものを用いることができる。粒子径や比表面積については磁気記録用の磁性粉としての要求特性をクリアするためには、限定した磁性粉末の製造条件とすることが必要である（特開２０００−２７７３１１号公報参照）。
【００４６】
強磁性鉄系金属磁性粉および窒化鉄磁性粉の保磁力は、８０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、８０〜２００Ａ・ｍ2 ／kg（８０〜２００ｅｍｕ／ｇ）が好ましく、１００〜１８０Ａ・ｍ2 ／kg（１００〜１８０ｅｍｕ／ｇ）がより好ましい。
【００４７】
強磁性鉄系金属磁性粉および窒化鉄磁性粉の平均粒子径としては、５ｎｍ以上、９０ｎｍ未満が好ましく、１５〜５０ｎｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、平均粒子径が５ｎｍ未満となると、保磁力が低下したり、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中での分散が困難になったり、平均粒子径が９０ｎｍ以上になると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなるためである。ここでいう平均粒子径とは、針状磁性体の場合、平均長軸径のことをいう。また、この強磁性粉末のＢＥＴ比表面積は、３５ｍ2 ／ｇ以上が好ましく、４０ｍ2 ／ｇ以上がより好ましく、５０ｍ2 ／ｇ以上が最も好ましい。通常１００ｍ2 ／ｇ以下である。
【００４８】
六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉の保磁力は、１２０〜３２０ｋＡ／ｍが好ましく、飽和磁化量は、４０〜７０Ａ・ｍ2 ／kg（４０〜７０ｅｍｕ／ｇ）が好ましい。なお、これらの強磁性粉末の磁気特性は、いずれも試料振動形磁束計で外部磁場１２７3.３ｋＡ／ｍ（１６ｋＯｅ）での測定値をいうものである。また，平均粒子径（板面方向の大きさ）は５〜５０ｎｍが好ましく、５〜３０ｎｍがより好ましく、５〜２０ｎｍがさらに好ましい。粒径が５ｎｍ未満となると、粒子の表面エネルギーが増大するため塗料中への分散が困難になり、５０ｎｍを越えると、粒子の大きさに基づく粒子ノイズが大きくなる。なお、上記の平均粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて撮影した写真から各粒子の最大径（針状粉では長軸径、板状粉では板径）を実測し、１００個の平均値により求めたものである。板状比（板径／板厚）は２〜１０が好ましく、２〜５がより好ましく、２〜４がさらに好ましい。六方晶Ｂａ−フエライト磁性粉のＢＥＴ比表面積は、１〜１００ｍ2 ／ｇが好ましく用いられる。
【００４９】
平均粒子径が９０ｎｍ未満の超微粒子磁性粉を塗膜中に高充填化し、かつ高分散させるためには、下記のような工程で塗料製造を行うことが好ましい。混練工程の前工程として、磁性粉の顆粒を解砕機を用いて解砕し、その後、混合機でリン酸系の有機酸等やバインダ樹脂（結合剤）と混合し、磁性粉の表面処理、バインダ樹脂との混合を行う工程を設ける。混練工程として、連続式２軸混練機により固形分濃度８０〜８５重量％、磁性粉に対するバインダ樹脂の割合が１７〜３０重量％で混練を行う。混練工程の後工程としては、連続式２軸混練機かまたは他の希釈装置を用いて、少なくとも１回以上のバインダ樹脂溶液および／または溶媒を加えて混練希釈する工程、サンドミル等の微小メデイア回転型分散装置による分散工程などにより塗料分散を行う。
【００５０】
磁性層（下塗層の場合も同様）に用いるバインダ樹脂（結合剤）としては、塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ビニルアルコール共重合体樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合体樹脂、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂、ニトロセルロース樹脂などのセルロース系樹脂の中から選ばれる少なくとも１種とポリウレタン樹脂とを組み合わせたものが挙げられる。中でも、塩化ビニル−水酸基含有アルキルアクリレート共重合体樹脂とポリウレタン樹脂を併用するのが好ましい。ポリウレタン樹脂には、ポリエステルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリウレタン樹脂、ポリエーテルポリエステルポリウレタン樹脂、ポリカーボネートポリウレタン樹脂、ポリエステルポリカーボネートポリウレタン樹脂などがある。
【００５１】
官能基として−ＣＯＯＨ、−ＳＯ3 Ｍ、−ＯＳＯ3 Ｍ、−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）3 、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ（ＯＭ）2 ［式中のＭは水素原子、アルカリ金属塩基又はアミン塩を示す］、−ＯＨ、−ＮＲ' Ｒ''、−Ｎ+ Ｒ''' Ｒ''''Ｒ''''' ［式中のＲ' 、Ｒ''、Ｒ''' 、Ｒ''''、Ｒ''''' は水素または炭化水素基を示す］、エポキシ基を有する高分子からなるポリウレタン樹脂等の樹脂が使用される。このような樹脂を使用するのは、上述のように磁性粉等の分散性が向上するためである。２種以上の樹脂を併用する場合には、官能基の極性を一致させるのが好ましく、中でも−ＳＯ3 Ｍ基どうしの組み合わせが好ましい。
【００５２】
これらの樹脂は、強磁性粉末１００重量部に対して、７〜５０重量部、好ましくは１０〜３５重量部の範囲で用いられる。特に、塩化ビニル系樹脂５〜３０重量部と、ポリウレタン樹脂２〜２０重量部とを、複合して用いるのが最も好ましい。
【００５３】
これらの樹脂とともに、樹脂中に含まれる官能基などと結合させて架橋する熱硬化性の架橋剤を併用するのが望ましい。この架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどや、これらのイソシアネート類とトリメチロールプロパンなどの水酸基を複数個有するものとの反応生成物、上記イソシアネート類の縮合生成物などの各種のポリイソシアネートが好ましい。これらの架橋剤は、樹脂１００重量部に対して、通常１０〜５０重量部の割合で用いられる。より好ましくは１５〜３５重量部である。
【００５４】
磁性層には従来公知の研磨材を添加することができるが、これらの研磨材としては、α−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイアモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイド、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度６以上のものが単独または組み合わせで使用されるが、これらの中でもアルミナは高硬度で少量の添加量でヘッドクリーニング効果に優れるため特に好ましい。研磨材の粒径としては、0.０１〜0.１μｍと薄い磁性層では、通常平均粒径で0.００２〜0.１５μｍとすることが好ましく、粒径0.００５〜0.１０μｍがより好ましい。添加量は強磁性粉末に対して５〜２０重量％が好ましい。より好ましくは８〜１８重量％である。
【００５５】
磁性層には導電性向上と表面潤滑性向上を目的に従来公知のカーボンブラック（ＣＢ）を添加することができるが、これらのカーボンブラックとしては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック等を使用できる。粒子径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、粒径１０〜１００ｎｍのものが好ましい。この範囲が好ましいのは、粒径が５ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、２００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、出力低下の原因になるためである。添加量は強磁性粉末に対して0.２〜５重量％が好ましい。より好ましくは0.５〜４重量％である。
【００５６】
〈下塗層〉
下塗層全体の厚さは0.２５μｍ以上が好ましく、0.３μｍ以上がより好ましい。また、下塗層の厚さは1.５μｍ以下が好ましく、0.９μｍ以下がより好ましい。なお、下塗層は非磁性であることが好ましい。下塗層が磁性をもつ場合、その上に形成された磁性層の記録が下塗層の磁気記録信号により乱されたり、下塗層の磁気記録信号により再生信号が歪んだりする場合があるためである。
【００５７】
厚さの変動を小さくする等のために、下塗層は、磁性層に隣接した非磁性の板状粒子を含む層（上層）と導電性粒子を含む層（下層）とを有する複数の層からなる構造とする。下塗層全体の厚み、ひいては磁気テープの総厚み、生産性等を考慮すると、下塗層は、下塗層上層と下塗層下層の二層構造とするのが現実的であると考えられるが、必要に応じて三層以上の構造とすることも可能である。
【００５８】
下塗層に板状粒子を含ませることは、先の特許文献３、特許文献６、特許文献７などで開示されているが、以下に示す点で本発明とは異なるものである。
【００５９】
特許文献３、特許文献７は、下塗層に板状粒子を含ませることを開示しているが、単層の下塗層であるために、板状粒子の他に板状以外の形状の粒子（他の研磨粒子や導電性粒子）を含む。そのために板状粒子の重なり配列が乱れ、板状粒子の重なり配列による磁性層の厚さ変動低減効果、温度・湿度膨張係数低減効果（後述）が減少する傾向があり、本発明のように。下塗層が、磁性層に隣接した非磁性の板状粒子を含む層と導電性粒子を含む層とからなる構成とは異なり、板状粒子の重なり配列による前記効果も小さい。
【００６０】
特許文献６は、２層以上の下塗層を有する磁気記録媒体に関するもので、この特許文献６には、下層下塗層に含まれる非磁性粉末として、針状粉末又は板状粉末を選択し、上層下塗層に含まれる非磁性粉末として平均粒径0.１μｍ以下の粒状ないし球状粉末を選択することが好ましいことが開示されているが、本発明の磁気テープとは層構成の順序が逆転しており、この点で本発明の構成とは明らかに異なるものである。また、特許文献６に記載された構成では、板状粒子を含む層が磁性層と隣接していないので、磁性層の厚さ変動低減効果が得られない。
【００６１】
下塗層上層の厚さは、0.２〜1.３μｍが好ましく、0.２〜0.８μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２μｍ未満であると、磁性層の厚さ変動低減効果、温度・湿度膨張係数低減効果が小さくなったり、1.３μｍを越えると磁気テープ全体の厚さが大きくなるために、記録容量が低下するためである。下塗層下層の厚さは0.０５〜0.５μｍが好ましく、0.１〜0.３μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.０５μｍ未満では電気抵抗低減効果が小さくなったり、0.５μｍを越えると効果が飽和に達するためである。下塗層全体の厚さは0.２５〜1.５μｍが好ましく、0.３〜0.９μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２５μｍ未満では磁性層の耐久性向上効果が小さくなったり、1.５μｍを越えると磁気テープ全体の厚さが大きくなるために、記録容量が低下するためである。
【００６２】
下塗層上層（磁性層に隣接する層）に含ませる非磁性の板状粒子としては、酸化アルミニウムに限らず、セリウムなどの希土類元素、ジルコニウム、珪素、チタン、マンガン、鉄等の元素の、さらにはこれらの元素の混晶系の各種の酸化物または複合酸化物が用いられる。板状粒子の平均粒子径は、５〜５００ｎｍが好ましく、５〜２５０ｎｍがより好ましく、５〜１００ｎｍが最も好ましい。この範囲が好ましいのは、５ｎｍ未満であると、粒子の表面エネルギーが大きくなるため分散が困難になり、５００ｎｍより大きくなると磁性層の表面粗さが大きくなって記録特性が悪くなるためである。
【００６３】
下塗層上層には、上記平均粒子径の板状粒子を含有させる一方で、板状以外の形状の粒子を含有させないことが好ましい。板状以外の形状の粒子を含有させると、板状粒子の重なり配列が乱れ、それがもたらす後述の効果が低減するからである。塗布時の剪断力やカレンダ時の圧力により、板状粒子は磁気テープの面方向に積層するように配列する。そのために、磁性層の磁性粉（特に針状磁性粉）が磁場配向により回転する際に、磁性層−下塗層界面からはみ出し、界面が乱れる現象が起こるが、板状粒子による積層配列層が形成されていると、界面からの磁性粉のはみ出しが防止され磁性層の厚さ変動が小さくなる。また、板状粒子による積層配列層が形成されていると、その層の温度・湿度膨張係数の値はバインダー樹脂の値（温度膨張係数＝数１０×１０-6／℃〜数１００×１０-6／℃、湿度膨張係数＝１０×１０-6／％ＲＨ〜１００×１０-6／％ＲＨ）から酸化物（例えばアルミナ：温度膨張係数＝４×１０-6／℃〜８×１０-6／℃、湿度膨張係数≒０／％ＲＨ）の値に近づくのでテープの幅方向の温度・湿度膨張係数の低減効果を発揮する。同様の効果は粒状粒子では、よほど多量に添加しない限り粒子どうしの重なりは起こらないので期待できない。また、針状粒子では塗布時に長手方向に配向するので幅方向については、やはり粒子同士の重なりが起こらないので同様の効果は期待できない。
【００６４】
下塗層下層には、平均粒子径１０〜１００ｎｍのカーボンブラックやグラファイト、また、これらの粒子で覆われた無機粒子、ＩＴＯ（スズ含有酸化インジウム）粒子などの導電性粒子を含ませることが好ましい。これらの導電性粒子を下塗層下層に含まれる全無機粒子重量を基準にして１０〜９０重量％含ませることが好ましい。他の非磁性粒子として、酸化チタン、酸化鉄、酸化アルミニウム等を含ませてもよい。酸化鉄単独または酸化鉄と酸化アルミニウムの混合系が使用されることが多い。通常、平均長軸径５０〜２００ｎｍ、平均短軸径５〜２００ｎｍの非磁性の酸化鉄を主に使用し、必要に応じて平均粒子径５０〜５００ｎｍの酸化アルミニウムを補助的に含有させることが多い。
【００６５】
〈バックコート層〉
非磁性支持体の他方の面（磁性層が設けられる面とは反対側の面）には、走行性の向上等を目的としてバックコート層を設ける。バックコート層全体の厚さは0.２〜0.８μｍが好ましく、0.３〜0.６μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.２μｍ未満では、走行性向上効果が不充分で、0.８μｍを越えるとテープ全厚が厚くなり、１巻当たりの記憶容量が小さくなるためである。
【００６６】
バックコート層は、下塗層の場合と同様、非磁性の板状粒子を含む層（第１バックコート層）と、導電性粒子を含む層（第２バックコート層）とからなる二層構造とするのが好ましい。この場合、一方が非磁性支持体の他方の面（裏面）に隣接する内層側、他方が外層側となる。第１バックコート層および第２バックコート層のいずれが内層側となってもよいが、どちらかというと第１バックコート層を内層側とし、第２バックコート層を外層側とするのが好ましい。カーボンブラック等を含む第２バックコート層の方が摩擦係数が小さく、この層を外層側に配置した方がテープの走行性が向上するからである。なお、必要に応じて三層以上の構造としてもよいことは、下塗層の場合と同様である。
【００６７】
バックコート層を上記第１バックコート層と第２バックコート層の二層で構成する場合、第１バックコート層の厚さは、例えば、0.１５〜0.７μｍが好ましく、0.２〜0.５μｍがより好ましい。この範囲が好ましいのは、0.１５μｍ未満では温度・湿度膨張係数低減効果が小さくなる一方、0.７μｍを超えるとテープ全厚が大きくなって、体積あたりの記録容量が小さくなるためである。
【００６８】
バックコート層に板状粒子を含ませることは、特許文献８、特許文献９で開示されているが、以下の点で本発明とは異なる。
【００６９】
特許文献８は、バックコート層に板状のマグネタイト粉末を含ませることを開示しているが、板状のマグネタイト粉末は磁性粒子であり、バックコート層を非磁性の板状粒子を含む第１バックコート層と、導電性粒子を含む第２バックコート層とからなる二層構造とした上記の好ましい構成とは異なるものである。
【００７０】
特許文献９は、バックコート層に平板状無機質粉末とカーボンブラックとを含ませ、磁性層の平均厚みが1.１μｍ以上である磁気記録媒体を開示しているが、磁性層の厚さが本発明の磁気テープとは異なるのみならず、バックコート層の構成も、上述した好ましい二層構造の態様とは異なるものである。
【００７１】
板状粒子は、下塗層に用いるものと同様のものを用いることができる。導電性粒子としては、平均粒子径１０〜４００ｎｍのカーボンブラックやグラファイト、また、これらの粒子で覆われた無機粒子、ＩＴＯ粒子などが用いられる。カーボンブラック（ＣＢ）としては、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、等を使用できる。通常、小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラックを使用する。小粒径カーボンブラックには、平均粒子径が５〜２００ｎｍのものが使用されるが、平均粒子径１０〜１００ｎｍのものがより好ましい。この範囲がより好ましいのは、平均粒子径が１０ｎｍ以下になるとカーボンブラックの分散が難しく、平均粒子径が１００ｎｍ以上では多量のカーボンブラックを添加することが必要になり、何れの場合も表面が粗くなり、磁性層への裏移り（エンボス）原因になるためである。大粒径カーボンブラックとして、小粒径カーボンブラックの５〜１５重量％、平均粒子径３００〜４００ｎｍの大粒径カーボンブラックを使用すると、表面も粗くならず、走行性向上効果も大きくなる。小粒径カーボンブラックと大粒径カーボンブラック合計の添加量は全無機粒子重量を基準にして６０〜９８重量％が好ましく、７０〜９５重量％がより好ましい。また、バックコート層の導電性粒子を含む層には、強度向上を目的に、平均粒子径が0.０５〜0.５μｍの酸化鉄を添加するのが好ましく、0.１〜0.５μｍがより好ましい。添加量は全無機粒子重量を基準にして２〜４０重量％が好ましく、５〜３０重量％がより好ましい。また、平均粒子径が0.０５〜0.５μｍのアルミナを全無機粒子重量を基準にして0.５〜５重量％添加すると、さらにバックコート層の強度が向上する。
【００７２】
バックコート層に用いるバインダ樹脂（結合剤）としては、前述した磁性層や下塗層に用いるバインダ樹脂と同じものを使用できるが、これらの中でも摩擦係数を低減し走行性を向上させるため、セルロース系樹脂とポリウレタン系樹脂とを複合して併用することが好ましい。バインダ樹脂の含有量は、通常、前記非磁性の板状粒子やカーボンブラックと前記無機非磁性粉末との合計量１００重量部に対して７〜１５０重量部、好ましくは１０〜１２０重量部、より好ましくは１２〜１１０重量部である。前記範囲が好ましいのは、７重量部未満では、バックコート層の強度が不十分であり、１５０重量部を超えると摩擦係数が高くなりやすいためである。セルロース系樹脂を３０〜７０重量部、ポリウレタン系樹脂を２０〜５０重量部使用することが好ましい。また、さらにバインダ樹脂を硬化させるために、ポリイソシアネート化合物などの架橋剤を用いることが好ましい。
【００７３】
バックコート層には、前述した磁性層や下塗層に用いる架橋剤と同様の架橋剤を使用する。架橋剤の量は、結合剤１００重量部に対して、通常、１０〜５０重量部の割合で用いられ、好ましくは１０〜３５重量部、より好ましくは１０〜３０重量部である。前記範囲が好ましいのは、１０重量部未満ではバックコート層の塗膜強度が弱くなりやすく、３５重量部を超えるとＳＵＳに対する動摩擦係数が大きくなるためである。
【００７４】
なお、非磁性粒子の粒子径は、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）にて倍率２５万倍で撮影した写真から粒子サイズ（各粒子の最大粒子径が得られる方向に測る）を実測して、１００個の数平均値により求めたものである。
【００７５】
〈潤滑剤〉
下塗層（上層、下層）には、磁性層と下塗層とに含まれる全粉体に対して0.５〜5.０重量％の高級脂肪酸を含有させ、0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、ヘッドとの摩擦係数が小さくなるので好ましい。前記範囲の高級脂肪酸添加が好ましいのは、0.５重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、5.０重量％を超えると下塗層が可塑化してしまい強靭性が失われるおそれがあるからである。また、前記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では、摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を超えると磁性層への移入量が多すぎるため、テープとヘッドが貼り付く等の副作用を生じるおそれがあるからである。脂肪酸としては、炭素数１０以上のものを用いるのが好ましい。炭素数１０以上の脂肪酸としては、直鎖、分岐、シス・トランスなどの異性体のいずれでもよいが、潤滑性能に優れる直鎖型が好ましい。このような脂肪酸としては、例えばラウリン酸、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ベヘン酸、オレイン酸、リノール酸などが挙げられる。これらの中でも、ミリスチン酸、ステアリン酸、パルミチン酸などが好ましい。磁性層における脂肪酸の添加量としては、下塗層と磁性層の間で脂肪酸が転移するので、特に限定されないが、磁性層と下塗層を合わせた脂肪酸の添加量を上記の量とすることができる。下塗層に脂肪酸を添加すれば、必ずしも磁性層に脂肪酸を添加しなくてもよい。
【００７６】
磁性層には強磁性粉末に対して0.５〜3.０重量％の脂肪酸アミドを含有させ、0.２〜3.０重量％の高級脂肪酸のエステルを含有させると、テープ走行時の摩擦係数が小さくなるので好ましい。前記範囲の脂肪酸アミドの添加が好ましいのは、0.５重量％未満ではヘッド／磁性層界面での直接接触が起こりやすく焼き付き防止効果が小さく、3.０重量％を超えるとブリードアウトしてしまいドロップアウトなどの欠陥が発生するおそれがあるからである。脂肪酸アミドとしては、パルミチン酸、ステアリン酸など、炭素数１０以上のものが使用可能である。また、前記範囲の高級脂肪酸のエステル添加が好ましいのは、0.２重量％未満では摩擦係数低減効果が小さく、3.０重量％を超えるとヘッドに貼り付く等の副作用を生じるおそれがあるためである。なお、磁性層の潤滑剤と下塗層の潤滑剤の相互移動を排除するものではない。
【００７７】
〈エッジウィーブ量、温度・湿度膨張係数〉
前述したように、コンピュータテープの記録容量の高容量化を図るために記録トラックピッチの狭幅化が進んでおり、テープ１巻当たりの記録容量が１ＴＢに迫っているが、それを超えていくためには記録トラック幅は計算上、１２μｍ以下であることが要求される。再生トラック幅は、得られる出力とオフトラックマージンとの兼ね合いで決定されるが、（記録トラック幅−再生トラック幅）は、現状の１２μｍから５μｍ以下になると予想される。その時には、オフトラックマージンはかなり厳しくなる。例えば、記録トラック幅が１２μｍ、再生トラック幅が１０μｍとすると、（記録トラック幅−再生トラック幅）は両側で２μｍ、片側で１μｍとなり、磁気テープと装置のオフトラックマージンはそれぞれ0.５μｍと非常に狭くなる。このような場合、エッジウィーブ量は0.８μｍ未満が好ましく、0.６μｍ未満がより好ましい。最も好ましいのは零である。
【００７８】
狭幅化が進むトラックピッチに対応してトラックを正確にトレースするためには、テープエッジ−データトラック、テープエッジ−サーボトラック、サーボトラック−データトラック間の寸法が温度・湿度変化に対して一定であること、すなわち、テープの幅方向の温度・湿度膨張係数が小さいことが必要である。テープの幅方向の温度膨張係数は（０〜８）×１０-6／℃、さらに好ましくは（０〜６）×１０-6／℃の範囲であることが好ましい。テープの幅方向の湿度膨張係数は（０〜１０）×１０-6／％ＲＨ、さらに好ましくは（０〜８）×１０-6／％ＲＨの範囲であることが好ましい。最も好ましいのは零である。
【００７９】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。なお、下記の実施例および比較例でいう「部」は重量部を意味し、「平均粒径」または「平均粒子径」は、数平均粒子径を意味する。
【００８０】
実施例１：
《板状アルミナ粒子の合成》
７５モルの水酸化ナトリウムと１０リットルの２−アミノエタノールを８０リットルの水に溶解し、アルカリ水溶液を調整した。このアルカリ水溶液とは別に、7.４モルの塩化アルミニウム（III)七水和物を４０リットルの水に溶解して、塩化アルミニウム水溶液を調整した。前者のアルカリ水溶液に、後者の塩化アルミニウム水溶液を滴下して、水酸化アルミニウムを含む沈殿物を作製し、その後塩酸を滴下することにより、ｐＨを１0.２に調整した。この沈殿物を懸濁液の状態で２０時間熟成させたのち、約１０００倍の水で水洗した。
【００８１】
次に、上澄み液を除去した後、この沈殿物の懸濁液を、水酸化ナトリウム水溶液を用いてｐＨ１0.０に再調整し、オートクレーブに仕込み、２００℃で２時間、水熱処理を施した。
【００８２】
得られた水熱処理生成物を、ろ過し、９０℃で空気中乾燥した後、乳鉢で軽く解砕し、空気中６００℃で１時間の加熱処理を行って酸化アルミニウム粒子とした。加熱処理後、未反応物や残存物を除去するために、さらに超音波分散機を使って水洗し、ろ過乾燥した。
【００８３】
得られた酸化アルミニウム（つまりアルミナ）粒子について、Ｘ線回折スペクトルを測定したところ、γ−アルミナに対応するスペクトルが観測された。さらに、透過電子顕微鏡で形状観察を行ったところ、粒径分布が３０〜５０ｎｍと狭い（平均粒子径：４０ｎｍ）四角板状の粒子であることがわかった。
【００８４】
得られた酸化アルミニウム粒子を、さらに空気中１２５０℃で１時間、加熱処理した。得られた酸化アルミニウム粒子について、Ｘ線回折スペクトルを測定したところ、α−アルミナに対応するスペクトルが観測された。さらに、透過電子顕微鏡で形状観察を行ったところ、粒子径分布が４０〜６０ｎｍと狭い（平均粒子径：５０ｎｍ）四角板状の粒子であった。
【００８５】
《下塗層上層塗料成分》
（１）
・板状アルミナ粉末（平均粒子径：５０ｎｍ）                  １００部
・ステアリン酸                                                2.０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体          8.８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                4.４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１×１０-4当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                            ２５部
・メチルエチルケトン                                          ４０部
・トルエン                                                    １０部
（２）
・ステアリン酸ブチル                                            １部
・シクロヘキサノン                                            ７０部
・メチルエチルケトン                                          ５０部
・トルエン                                                    ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                          1.４部
・シクロヘキサノン                                            １０部
・メチルエチルケトン                                          １５部
・トルエン                                                    １０部
【００８６】
《下塗層下層塗料成分》
（１）
・針状酸化鉄（平均粒径：１００ｎｍ）                          ４４部
・粒状アルミナ粉末（平均粒径：８０ｎｍ）                        ８部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                      ４８部
・ステアリン酸                                                2.０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体          １１部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                6.６部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１×１０-4当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                            ２５部
・メチルエチルケトン                                          ４０部
・トルエン                                                    １０部
（２）
・ステアリン酸ブチル                                            １部
・シクロヘキサノン                                            ７０部
・メチルエチルケトン                                          ５０部
・トルエン                                                    ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                          4.４部
・シクロヘキサノン                                            １０部
・メチルエチルケトン                                          １５部
・トルエン                                                    １０部
【００８７】
《磁性塗料成分》
（１）混練工程
・強磁性鉄系金属磁性粉  （Ｃｏ−Ｆｅ−Ｙ）                  １００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：２４ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：4.７ｗｔ％、
Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：１2.７ａｔ％
σｓ：９９Ａ・ｍ2 ／kg（９９ｅｍｕ／ｇ）、
Ｈｃ：１７１ｋＡ／ｍ（２１５０Ｏｅ）、
平均粒子径：４５ｎｍ
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体          １４部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）                          ５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：1.０×１０-4当量／ｇ）
・粒状アルミナ粉末（平均粒径：８０ｎｍ）                      １０部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                        ５部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）                          ２部
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）                                ２０部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）            ９部
（２）希釈工程
・パルミチン酸アミド（ＰＡ）                                  1.５部
・ステアリン酸ｎ−ブチル（ＳＢ）                                １部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）        ３５０部
（３）配合工程
・ポリイソシアネート                                          1.５部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）          ２９部
【００８８】
上記の下塗層塗料成分（上層、下層）において（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、下塗層塗料（上層、下層）とした。
【００８９】
これとは別に、上記の磁性塗料の成分において（１）混連工程成分を予め高速混合しておき、その混合粉末を連続式２軸混練機で混練し、さらに（２）希釈工程成分を加え連続式２軸混練機で少なくとも２段階以上に分けて希釈を行い、サンドミルで滞留時間を４５分として分散し、これに（３）配合工程成分を加え攪拌・濾過後、磁性塗料とした。
【００９０】
上記の下塗層塗料（上層、下層）を、芳香族ポリアミドフイルム（厚さ4.５μｍ、ＭＤ＝１１ＧＰａ、ＭＤ／ＴＤ＝0.８０、商品名：ミクトロン、東レ社製）からなる非磁性支持体（ベースフィルム）上に、乾燥、カレンダ後の厚さが上層0.５μｍ、下層0.４μｍとなるように塗布し、この下塗層上に、さらに上記の磁性塗料を磁場配向処理、乾燥、カレンダー処理後の磁性層の厚さが0.０６μｍとなるようにウエット・オン・ウエットで塗布し、磁場配向処理後、ドライヤおよび遠赤外線を用いて乾燥し、磁気シートを得た。なお、磁場配向処理は、ドライヤ前にＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を設置し、ドライヤ内で塗膜の指蝕乾燥位置の手前側７５cmからＮ−Ｎ対抗磁石（５ｋＧ）を２基５０cm間隔で設置して行った。塗布速度は１００ｍ／分とした。
【００９１】
《バックコート層（最外層）用塗料成分》
・カーボンブラック（平均粒子径：２５ｎｍ）                    ８０部
・カーボンブラック（平均粒子径：３５０ｎｍ）                  １０部
・粒状酸化鉄（平均粒子径：１００ｎｍ）                        １０部
・ニトロセルロース                                            ４５部
・ポリウレタン樹脂（ＳＯ3 Ｎａ基含有）                        ３０部
・シクロヘキサノン                                          ２６０部
・トルエン                                                  ２６０部
・メチルエチルケトン                                        ５２５部
【００９２】
《バックコート層（内層）用塗料成分》
（１）
・板状アルミナ（平均粒子径：５０ｎｍ）                      １００部
・ニトロセルロース                                              ８部
・ポリウレタン樹脂（ＳＯ3 Ｎａ基含有）                          ５部
・シクロヘキサノン                                            ２５部
・メチルエチルケトン                                          ４０部
・トルエン                                                    １０部
（２）
・シクロヘキサノン                                            ７０部
・メチルエチルケトン                                          ５０部
・トルエン                                                    ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                          1.４部
・シクロヘキサノン                                            １０部
・メチルエチルケトン                                          １５部
・トルエン                                                    １０部
【００９３】
第２バックコート層を形成するための上記バックコート層（最外層）用塗料成分をサンドミルで滞留時間４５分として分散した後、ポリイソシアネート１５部を加えてバックコート層（最外層）用塗料を調整し濾過した。これとは別に、第１バックコート層を形成するための上記バックコート層（内層）用塗料成分（１）を回分式ニーダで混練したのち、（２）を加えて攪拌の後サンドミルで滞留時間を６０分として分散処理を行い、これに（３）を加え攪拌・濾過した後、バックコート層（最外層）用塗料を調整し濾過した。上記で作製した磁気シートの磁性層の反対面に、乾燥、カレンダ後の厚みがそれぞれ0.２μｍ、0.３μｍとなるように上記バックコート層（最外層、内層）用塗料をウェット・オン・ウェット法（同時重層塗布方法）で塗布し、乾燥した。
【００９４】
このようにして得られた磁気シートを金属ロールからなる７段カレンダで、温度１００℃、線圧１９６ｋＮ／ｍの条件で鏡面化処理し、磁気シートをコアに巻いた状態で７０℃で７２時間エージングしたのち、図２に示すようなスリットマシン１００を用いて１／２インチ幅に裁断した。
【００９５】
スリットマシン（磁気シート原反Ｇを所定幅の磁気テープに裁断する装置）１００は、構成している各種要素を下記のように改良したものを用いた。巻き出し原反からスリット刃物群６０に至るウェブ経路中にテンションカットローラ５０を設け、このテンションカットローラ５０を、図３に示すようにサクションタイプとし、吸引部５１を多孔質金属を埋め込んだメッシュサクションとした。刃物駆動部は刃物駆動部に動力を伝達する機構を持たないモーター直結のダイレクトドライブとした。図２における符号６１・６２は上下一対のスリット刃物、９０・９１はガイドローラをそれぞれ示し、図３における符号５２は非吸引部を示す。
【００９６】
裁断後のテープを２００ｍ／分で走行させながら磁性層表面に対しラッピングテープ研磨、ブレード研磨そして表面拭き取りの後処理を行い、磁気テープを作製した。この時、ラッピングテープにはＫ１００００、ブレードには超硬刃、表面拭き取りには東レ社製トレシー（商品名）を用い、走行テンション0.２９４Ｎで処理を行った。上記のようにして得られた磁気テープを、カートリッジに組み込み、コンピュータ用の磁気テープカートリッジ（以下、コンピュータ用テープともいう）を作製した。
【００９７】
実施例２：
磁性粉として下記の超微粒子粒状磁性粉を使用した以外は、実施例１と同様にして、実施例２のコンピュータ用テープを作製した。
【００９８】
《超微粒子粒状磁性粉の合成》
９８モルの硝酸鉄（III)と４２モルの硝酸コバルトと２モルの硝酸ネオジムを２００リットルの水に溶解した。この硝酸塩水溶液とは別に、４２０モルの水酸化ナトリウムを２００リットルの水に溶解した。上記の硝酸塩水溶液に、上記の水酸化ナトリウムの水溶液を加えて、５分間撹拌し、鉄とコバルトとネオジムの水酸化物を生成した。この水酸化物を水洗したのち、ろ過して水酸化物を取り出した。この水酸化物（水を含んだ状態）に、さらに１５０リットルの水と１００モルのホウ酸を添加して、ホウ酸水溶液中で鉄とコバルトとネオジムの水酸化物を再分散させた。この分散液を９０℃で２時間加熱処理したのち、水洗して余剰のホウ酸を除去し、６０℃で４時間乾燥して、ホウ酸を含有した鉄とコバルトとネオジムとからなる水酸化物を得た。
【００９９】
この水酸化物を、空気中、３００℃で２時間加熱脱水したのち、水素気流中、４５０℃で４時間加熱還元し、ネオジム鉄−コバルト−ホウ素系磁性粉末とした。その後、水素ガスを流した状態で室温まで冷却し、窒素／酸素混合ガスに切り換えて、温度を再び６５０℃まで昇温し、窒素／酸素混合ガス気流中、８時間の安定化処理を行ったのち、空気中に取り出した。
【０１００】
得られたネオジム鉄−コバルト−ホウ素系磁性粉末は、蛍光Ｘ線による測定で、鉄に対するネオジムの含有量が1.９原子％、鉄に対するコバルトの含有量が４0.１原子％、鉄に対するホウ素の含有量が7.５原子％であった。この磁性粉末は、透過型電子顕微鏡（倍率：２５万倍）で観察した結果、実施例１と同様にほぼ球状ないし楕円状の粒子で、平均粒径は２０ｎｍであった。また、１２７3.３ｋＡ／ｍの磁界を印加して測定した飽和磁化は１５７Ａ・ｍ2 ／kg（１５７ｅｍｕ／ｇ）、保磁力は１７4.３ｋＡ／ｍ（２１９０Ｏｅ）であった。
【０１０１】
実施例３：
超微粒子粒状磁性粉の代わりに超微粒子板状磁性粉（Ｂａ−フェライト）（平均粒径（板径）＝２５ｎｍ、ＢＥＴ値＝６７ｍ2 ／ｇ、Ｈｃ＝２２２ｋＡ／ｍ（２７９０Ｏｅ）、σｓ＝４9.４Ａ・ｍ2 ／kg（４9.４ｅｍｕ／ｇ））を用いた以外は、実施例１と同様にして実施例３のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０２】
実施例４：
バックコート層の内層（第１バックコート層）を設けず、最外層の厚さを0.５μｍとした以外は、実施例１と同様にして実施例４のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０３】
比較例１：
下塗層の上層を設けず、下層の塗料組成を下記のように変更し、下層の厚さを0.９μｍに変更した以外は、実施例１と同様にしてコンピュータ用テープを作製した。
【０１０４】
《下塗層下層塗料成分》
（１）
・針状酸化鉄（平均粒径：１００ｎｍ）                          ６８部
・粒状アルミナ粉末（平均粒径：８０ｎｍ）                        ８部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                      ２４部
・ステアリン酸                                                2.０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体          １１部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                6.６部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１×１０-4当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                            ２５部
・メチルエチルケトン                                          ４０部
・トルエン                                                    １０部
（２）
・ステアリン酸ブチル                                            １部
・シクロヘキサノン                                            ７０部
・メチルエチルケトン                                          ５０部
・トルエン                                                    ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                          4.４部
・シクロヘキサノン                                            １０部
・メチルエチルケトン                                          １５部
・トルエン                                                    １０部
【０１０５】
比較例２：
比較例１の《磁性塗料成分》における（１）混練工程の組成を下記のように変更し、バックコート層の内層を設けず、最外層の厚さを0.５μｍに変更した以外は、比較例１と同様にして比較例２のコンピュータ用テープを作製した。ただし、磁性粉を粒子径（平均軸長）１００ｎｍの針状粉に変えたので、磁性層厚さは0.０６μｍにコントロールできず、0.０９μｍになった。
【０１０６】
《磁性塗料成分》
（１）混練工程
・針状強磁性鉄系金属粉                                      １００部
（Ｃｏ／Ｆｅ：３０ａｔ％、
Ｙ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：３ａｔ％、
Ａｌ／（Ｆｅ＋Ｃｏ）：５ａｔ％、
σｓ：１４５Ａ・ｍ2 ／kg（１４５ｅｍｕ／ｇ）、
Ｈｃ：１８７ｋＡ／ｍ（２３５０Ｏｅ）、
平均軸長：１００ｎｍ、軸比７）
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体          １４部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂（ＰＵ）                          ５部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：1.０×１０-4当量／ｇ）
・粒状アルミナ（平均粒径：８０ｎｍ）                          １０部
・カーボンブラック（平均粒径：７５ｎｍ）                        ５部
・メチルアシッドホスフェート（ＭＡＰ）                          ２部
・テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）                                ２０部
・メチルエチルケトン／シクロヘキサノン（ＭＥＫ／Ａ）            ９部
【０１０７】
比較例３：
実施例１の下塗層を下記組成の単層構成に変更し、乾燥、カレンダ後の厚さが0.９μｍになるように変更し、バックコート層の内層を設けず、最外層の厚さを0.５μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして比較例３のコンピュータ用テープを作製した。
【０１０８】
《下塗層塗料成分》
（１）
・板状アルミナ粉末（平均粒子径：50ｎｍ）                      ７６部
・カーボンブラック（平均粒径：２５ｎｍ）                      ２４部
・ステアリン酸                                                2.０部
・塩化ビニル−ヒドロキシプロピルアクリレート共重合体          8.８部
（含有−ＳＯ3 Ｎａ基：0.７×１０-4当量／ｇ）
・ポリエステルポリウレタン樹脂                                4.４部
（Ｔｇ：４０℃、含有−ＳＯ3 Ｎａ基：１×１０-4当量／ｇ）
・シクロヘキサノン                                            ２５部
・メチルエチルケトン                                          ４０部
・トルエン                                                    １０部
（２）
・ステアリン酸ブチル                                            １部
・シクロヘキサノン                                            ７０部
・メチルエチルケトン                                          ５０部
・トルエン                                                    ２０部
（３）
・ポリイソシアネート                                          1.４部
・シクロヘキサノン                                            １０部
・メチルエチルケトン                                          １５部
・トルエン                                                    １０部
【０１０９】
比較例４：
下塗層の構成を、実施例１とは逆にして、板状アルミナ粒子を含む層（実施例１の上層）を下層にし、カーボンブラックを含む層（実施例１の下層）を上層に変更し、バックコート層の内層を設けず、最外層の厚さを0.５μｍに変更した以外は、実施例１と同様にして比較例４のコンピュータ用テープを作製した。
【０１１０】
比較例５：
下塗層上層の板状アルミナ粒子を平均粒子径が５０ｎｍのものから、平均粒子径が５００ｎｍに変更した以外は、実施例４と同様にして比較例５のコンピュータ用テープを作製した。
【０１１１】
〔特性の評価〕
上記の各実施例および比較例で得られたコンピュータ用テープについて、下記のようにして特性を評価した。
【０１１２】
〈出力と出力対ノイズ〉
テープの電磁変換特性測定には、ドラムテスターを用いた。ドラムテスターには電磁誘導型ヘッド（トラック幅２５μｍ、ギャップ0.１μｍ）とＭＲヘッド（８μｍ）を装着し、誘導型ヘッドで記録、ＭＲヘッドで再生を行った。両ヘッドは回転ドラムに対して異なる場所に設置されており、両ヘッドを上下方向に操作することで、トラッキングを合わせることができる。磁気テープはカートリッジに巻き込んだ状態から適切な量を引き出して廃棄し、更に６０cmを切り出し、更に４mm幅に加工して回転ドラムの外周に巻き付けた。出力及びノイズは、ファンクションジェネレータにより波長0.２μｍの矩形波を書き込み、ＭＲヘッドの出力をスペクトラムアナライザーに読み込んだ。0.２μｍのキャリア値を媒体出力Ｃとした。また0.２μｍの矩形波を書き込んだときに、出力及びシステムノイズを差し引いた値の積分値をノイズ値Ｎとして用いた。更に両者の比をとってＣ／Ｎとし、Ｃ、Ｃ／Ｎともにリファレンスとして用いている比較例２に係るコンピュータ用テープの値との相対値を求めた。
【０１１３】
〈テープの温度、湿度膨張係数〉
作製した磁気テープ原反の幅方向から、幅１2.６５mm、長さ１５０mmの試料を準備し、温度膨張係数は、２０℃、６０％ＲＨと４０℃、６０％ＲＨとの試料長の差から、求めた。湿度膨張係数は、２０℃、３０％ＲＨと２０℃、７０％ＲＨとの試料長の差から、求めた。
【０１１４】
〈出力変動〉
出力変動は、ＤＬＴドライブを用いて、2.５４ｍ／秒の速度でテープを走らせ、テープ長５０ｍに、記録トラック幅が７６μｍの磁気誘導型記録ヘッドで波長２μｍの信号を記録し、トラック幅３８μｍの磁気抵抗効果型再生ヘッドで再生し、その再生出力を１０００個／秒間隔で読み取り（テープ上の長さで2.５４mm間隔）、その変動量を測定することで評価した。長手方向の出力変動率は、平均変動率（ＭＤ；テープ長手方向における値であることを示す）（％）＝（（各ポイントの出力−平均出力）の絶対値／平均出力）×１００の平均値、で定義し、上記の操作をテープの幅方向に５トラック行い、その平均値をテープの長手方向の出力変動率とした。幅方向の出力変動量は、上記データを、テープの長手方向の各ポイントでの各トラックの出力値から、平均変動率（ＴＤ；テープ幅方向における値であることを示す）（％）＝（（各トラックの出力−５トラックの平均出力）の絶対値／５トラックの平均出力）×１００を求め５０ｍ長の各ポイントの平均値をテープの幅方向の出力変動率とした。
【０１１５】
表１および表２に、以上の結果と、各実施例および比較例で採用した条件をまとめて示す。
【０１１６】
【表１】
2004206799.tif 000003
【０１１７】
【表２】
2004206799.tif 000004
【０１１８】
表１および表２から明らかなように、本発明の実施例１〜４に係る各コンピュータ用テープ（磁気テープ）は、比較例１〜５に係るコンピュータ用テープに比べて、テープ幅方向における温度膨張係数および湿度膨張係数が小さく、したがって温度・湿度安定性が良好である。この点から、温度や湿度が変化した場合でもオフトラック量が少ないコンピュータ用テープであることがわかる。また、本発明実施例のコンピュータ用テープは、比較例のものに比べて、テープ長手方向および幅方向の出力変動率が小さい。これは、前者が後者よりも磁性層厚さの変動が小さいためであると考えられる。このような温度・湿度安定性の向上（オフトラック量の低減）と出力変動の低減は、本発明実施例テープにおいて、そのぶんだけエラーレート特性の向上、つまり低エラーレート化が図られていることを示している。さらに、Ｃ／Ｎ（出力対ノイズ）についても、本発明実施例のコンピュータ用テープでは、比較例のものに比べて高い値が得られていることから、Ｃ／Ｎ特性の点でも優れていることがわかる。
【０１１９】
【発明の効果】
以上のように本発明によれば、出力変動が小さく、しかもＣ／Ｎ特性や温度・湿度安定性に優れた低エラーレートの磁気テープが得られる。これにより、例えば１ＴＢ以上の記録容量に対応できるコンピュータ等用のバックアップテープを実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】磁気テープの積層構造例を示すもので、（ａ）は下塗層を二層構造とし、バックコート層を単層とした磁気テープ、（ｂ）は下塗層およびバックコート層をともに二層構造とした磁気テープの断面構造をそれぞれ模式的に示す断面図である。
【図２】実施例の磁気テープを作製するに当たって使用したスリットマシンの全体構成を簡略化して示す図である。
【図３】図２のスリットマシンにおけるサクションローラ部の断面構造を示す部分拡大断面図である。
【符号の説明】
３  磁気テープ
３１  非磁性支持体
３２  下塗層
３２ａ  下塗層上層
３２ｂ  下塗層下層
３３  磁性層
３４  バックコート層
３４ａ  第１バックコート層
３４ｂ  第２バックコート層
５０  テンションカットローラ（サクションローラ）
５１  メッシュ部
５２  非メッシュ部
６０  スリット刃物群
１００  スリットマシン走行経路
Ｇ  磁気シート
【図１】
2004206799.tif 000005
【図２】
2004206799.tif 000006
【図３】
2004206799.tif 000007