(57)【要約】【解決手段】先ず、円柱状の材料を軸方向所定寸法に切断して、それを素材１とする。次に、素材１の一方の端面に第１有底穴１Ｃおよびそれから連続する第２有底孔１Ｄを形成する。その後、素材１を予成形して、第１有底孔１Ｃ側の外周部１Ｆを円錐状に成形する。この状態となった素材１を、全体として半球状に仕上げ成形する。これにより、内部が中空となった半球状の軸受体１’を製造する。【効果】軽量であって、かつ耐久性が良好な半球状の軸受体１’を提供できる。【選択図】　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
所要寸法の丸棒状の素材における軸方向の一方の端面に有底孔を形成し、次に上記素材を上記有底孔側の外周部が縮径されるように予成形し、次に該素材を仕上げ成形して、内部が中空で、かつ軸方向の一端側に平坦な端面を備えるとともに、軸方向の他端側に半球面を備える半球状の軸受体を製造することを特徴とする軸受体の製造方法。
【請求項２】
上記有底孔は開口側が大径となる二段階の有底孔であることを特徴とする請求項１に記載の軸受体の製造方法。
【請求項３】
上記所要の寸法に切断された素材における他方の端面に凹部を形成し、上記仕上げ成形が完了した際に上記平坦な端面の中央に凹部を形成したことを特徴とする請求項１及び請求項２に記載の軸受体の製造方法。
【請求項４】
上記半球面の頂部の位置には、上記有底孔が縮径されることで形成された小径の貫通孔が形成されており、この貫通孔を介して内部の中空部分と外部とが連通していることを特徴とする請求項１から請求項３のそれぞれに記載の軸受体の製造方法。
【請求項５】
上記丸棒状の材料として鉄系の材料を用いたことを特徴とする請求項１から請求項４のそれぞれに記載の軸受体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は軸受体の製造方法に関し、より詳しくは、例えば斜板式コンプレッサに用いて好適な軸受体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、斜板式コンプレッサに用いられる半球状シューは知られている。そして、従来の半球状シューは次のようにして製造されている。すなわち、先ず材料となる円柱状の鉄を所要寸法に切断してそれを素材とする。次にその素材を概略球状に鍛造で予成形した後、最後に半球状となるように鍛造で仕上げ成形するようにしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した従来の半球状シューは、その内部が中実となっているため、体積が小さい割りには重量が重くなるという欠点があった。そして、近年、車両に搭載する各部品の軽量化が要望されていることから、上記従来の半球状シューについても軽量化が望まれていたものである。
なお、従来、内部を中空として軽量化した半球状シューが提案されている（例えば、特開２００２−３１０５１号公報）。しかしながら、この公報で提案されている半球状シューは、重量が軽い反面、２部材を連結して製造しているため、半球状シューの製造コストが高くなり、かつ耐久性が悪いという欠点があった。そこで、本発明の目的は、軽量であって、しかも耐久性が良い軸受体を提供することである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、所要寸法の丸棒状の素材における軸方向の一方の端面に有底孔を形成し、次に上記素材を上記有底孔側の外周部が縮径されるように予成形し、次に該素材を仕上げ成形して、内部が中空で、かつ軸方向の一端側に平坦な端面を備えるとともに、軸方向の他端側に半球面を備える半球状の軸受体を製造するようにしたものである。
本発明の製造方法により製造した軸受体は、その内部が中空となっているので、内部が中実であった従来のシューと比較して、軽量な軸受体を提供することができる。しかも、軸受体は単一の素材を成形して製造するので、耐久性が良好な軸受体を提供できる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下図示実施例について、本発明の製造方法を説明すると、図１ａにおいて、１は半球状の軸受体を製造するための素材である。先ず、円柱状の鉄系材料を軸方向において所定寸法Ｌに切断して、この素材１を得る。素材１の直径Ｄを１としたときに、素材１の軸方向寸法は直径Ｄの１．５倍程度の寸法となっている。この素材１における軸方向の両端面１Ａ、１Ｂは、軸心と直交する平坦面となっている。
次に図１ｂに示すように、素材１における一方の端面１Ｂの中央側に所定の深さで円形の第１有底穴１Ｃを切削加工により形成する。第１有底穴１Ｃの深さは、軸方向寸法Ｌの約４分の１程度に設定してあり、第１有底穴１Ｃの内径は、外径Ｄの８割程度の寸法にしている。
【０００６】
次に図１ｃに示すように、上記第１有底穴１Ｃにおける底部の中央に、該第１有底孔１Ｃから連続して所定深さで円形の第２有底孔１Ｄを切削加工により形成する。この第２有底孔１Ｄの内径は、素材１の直径Ｄの約半分程度の寸法としてあり、第２有底孔１Ｄの深さは、第１有底孔１Ｃの約２倍の寸法に設定している。
次に図１ｃに示すように、上記素材１の他方の端面１Ａの中央に深さが浅い円錐形の凹部１Ｅを切削加工により形成する。
次に、図１ｄに示すように、この状態の素材１を図示しない鍛造装置によって予成形する。この予成形によって、第１有底孔１Ｃの外方側となる外周部１Ｆが、第１有底孔１Ｃの開口側が窄まる円錐状に成形される。
【０００７】
次に図１ｅに示すように、上述したように予成形した上記素材１を図示しない鍛造装置により、全体として半球状となるように仕上げ成形して、半球状の軸受体１’の製造が完了する。この仕上げ成形が完了することにより、凹部１Ｅは断面が円錐形から台形状に成形されるとともに、上記端面１Ａがさらに半径方向外方に拡径されることで、摺動面となる平坦な端面５が形成されている。また、円錐状であった外周部１Ｆとそこから連続する素材１の外周部は、表面が滑らかな半球面６に成形される。そして、内部には、半球状の中空部７が形成されている。そして、上記端面５を構成する部分の肉厚と、半球面６を構成する部分の肉厚は略同じ肉厚となっている。さらに、半球面６の頂部の位置には、上記第１有底孔１Ｃが縮径されて形成された小径の貫通孔８が形成されており、この貫通孔８を介して内部の中空部７が軸受体１’の外部と連通出来るようになっている。
【０００８】
以上のように、上記本実施例の製造方法により製造した半球状の軸受体１’は、その内部が中空となっているので、内部が中実であった従来の半球状シューと比較して、軽量な軸受体１’を提供できる。しかも、軸受体１’は単一の素材を成形して製造するので、製造コストが安く耐久性が良好な軸受体を提供することができる。
したがって、本実施例によって製造した半球状の軸受体１’は、斜板式コンプレッサに用いて好適である。
【０００９】
−−−−−−−−−−（第２実施例）
次に、図２ａ〜図２ｅは、本発明の第２実施例を示したものであり、この第２実施例は、上記第１実施例の製造工程における凹部１Ｅの形成過程を省略したものである。
すなわち、先ず、素材１における一方の端面１Ｂの中央側に所定の深さで円形の第１有底穴１Ｃを切削加工により形成する（図２ａ、図２ｂ）。
次に、上記第１有底穴１Ｃにおける底部の中央に、該第１有底孔１Ｃから連続して所定深さで第２有底孔１Ｄを切削加工により形成する（２ｃ）。
次に、この状態の素材１を図示しない鍛造装置によって、予成形する。この予成形によって、第１有底孔１Ｃの外方側となる外周部１Ｆが、第１有底孔１Ｃの開口側が窄まる円錐状に成形される（２ｄ）。
【００１０】
次に、このように予成形した上記素材１を図示しない鍛造装置により、全体として半球状となるように仕上げ成形する。　これにより、上記第１実施例と同様に中空部７を備えた半球状の軸受体１’が製造される。この第２実施例では、凹部１Ｅを省略したので、端面５の全域が平坦面となっている。仕上げ成形完了後の軸受体１’のその他の構成は、上記第１実施例のものと同じである。
このような第２実施例によっても上記第１実施例と同様の作用効果を得ることができる。
【００１１】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、軽量であって、かつ耐久性が良好な軸受体を提供することができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は本発明の第１実施例の製造工程を示す図。
（ｂ）は本発明の第１実施例の製造工程を示す図。（ｃ）は本発明の第１実施例の製造工程を示す図。（ｄ）は本発明の第１実施例の製造工程を示す図。（ｅ）は本発明の第１実施例の製造工程を示す図。
【図２】（ａ）は本発明の第２実施例の製造工程を示す図。（ｂ）は本発明の第２実施例の製造工程を示す図。（ｃ）は本発明の第２実施例の製造工程を示す図。（ｄ）は本発明の第２実施例の製造工程を示す図。（ｅ）は本発明の第２実施例の製造工程を示す図。
【符号の説明】
１…素材　　　　　　　　１’…軸受体
１Ａ…端面　　　　　　　１Ｂ…端面
１Ｃ…第１有底孔　　　　１Ｄ…第２有底孔
５…端面　　　　　　　　６…半球面
７…中空部
【図１】
2004092548.tif 000003
【図２】
2004092548.tif 000004