(57)【要約】【課題】シール剤の塗布される位置が変わっても柔軟に対応することができ、また、接着処理時間を短くすることができるディスプレイパネルの貼り合わせ装置を提供すること。【解決手段】棒状ランプ１ａを有する光照射部１−１，１−２を複数設け、光照射部移動機構４により、各々単独に１軸方向に移動可能にするとともに、液晶パネル２０が載置されたワークステージ５を平面内で９０°回転可能に構成する。そして、液晶パネルに形成される液晶画面（画郭）の間隔（ピッチ）に基づき上記複数の光照射部１−１，１−２を移動し、上記液晶パネル上のシール剤の塗布された部分のみに対して光照射を行なう。また、上記ワークステージ５を回転させ、上記シール剤と直交する方向に塗布されたシール剤に光照射を行う。【選択図】          図１
2004325543.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の光透過性基板間の光硬化型シール剤に光を照射して、該２枚の光透過性基板を貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ装置であって、
棒状のランプを内蔵する複数の光照射部と
被照射物であるディスプレイパネルが載置され、ディスプレイパネルが載置された平面内で９０°回転させるワークステージと、
上記複数の光照射部を、各々単独で１軸方向に移動させる光照射部移動機構と、
上記複数の光照射部の移動を制御する制御部とを備え、
上記制御部は、予め入力されているディスプレイパネルに形成される画面の間隔に基づいて、光照射部を所定の位置に移動させる
ことを特徴とするディスプレイパネルの貼り合わせ装置。
【請求項２】
上記光照射部の各々には、照射部から出射する、ランプの長手方向に対して直角方向の光の幅を制限するアパーチャ板と
上記アパーチャ板を移動し、上記光の幅を可変するアパーチャ移動機構とが設けられている
ことを特徴とする請求項１のディスプレイパネルの貼り合わせ装置。
【請求項３】
上記光照射部には、上記棒状ランプの光を集光してディスプレイパネルに照射するための集光鏡と、
反射鏡が設けられ、
上記反射鏡は、上記集光鏡と対向した位置であって、上記ディスプレイパネルに斜めから光が入射するような角度で配置されている
ことを特徴とする請求項１または請求項２のディスプレイパネルの貼り合わせ装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、液晶パネル等のディスプレイパネルの組立工程において、２枚の光透過性基板を光硬化型のシール剤で貼り合わせるディスプレイパネルの貼り合わせ装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
液晶画面は、液晶パネルとそれを制御するドライバ、および液晶パネルを裏面から照明するバックライトから構成されている。液晶パネルは液晶を封入し、それに印加する電圧を制御することにより、バックライトからの光を透過させたり遮光したりして画面を表示する。
通常、液晶パネルは、カラーフィルタ基板とＴＦＴ基板とからなる、２枚の光透過性基板（ガラス基板、樹脂製基板、樹脂フィルム基板）から構成されている。カラーフィルタ基板には、ブラックマトリックスと呼ばれる遮光膜や、カラーフィルタ等が形成され、ＴＦＴ基板には、液晶を駆動するための駆動素子、例えばＴＦＴ素子（薄膜トランジスタ）や、透明導電膜で形成された液晶駆動電極が形成されている。
液晶パネルにおいて、画像を見る側（表側）がカラーフィルタ基板であり、反対側（裏側）がＴＦＴ基板となる。
ブラックマトリックスは、例えばクロム蒸着膜や黒色樹脂等で形成されており、画像の表示に関係のない部分（液晶以外の部分）、例えばＴＦＴ素子や配線の部分から、バックライトからの光が漏れて画像を乱さないように、目隠しの役割を果たす。
【０００３】
近年、液晶表示素子の製造方法において、滴下工法（Ｏｎｅ  Ｄｒｏｐ  Ｆｉｌｌ略してＯＤＦという）と呼ばれる製造方法が採用されるようになってきた（例えば特許文献１参照）。
図１２を用いて、この工法を簡単に説明する。
同図に示すように、上記した一方の光透過性基板２１（ガラス基板）上に、紫外線硬化樹脂であるシール剤２２による囲みを複数形成する。シール剤２２は、ガラス基板に形成される液晶画面（画郭）２３を囲むように設けられる。そして、真空中で、形成したシール剤２２による囲みの中に液晶を滴下する。
その上に、他方のガラス基板を載せ、空気中に出して液晶をシール剤２２による囲み内で拡散させ、ガラス基板越しに紫外線を照射し、シール剤２２を硬化させ、２枚のガラス基板を貼り合わせる（接着する）。
接着後、画郭ごとに基板を分割（切断）し、テレビやパソコンに表示画面として組み込む。
上記のようにシール剤を硬化させるために液晶パネルに対して紫外線を照射する際、シール剤以外の部分、例えば、ＴＦＴ素子や液晶部分に、紫外線が照射されることを極力防ぐことが要求されている。これはＴＦＴ素子や液晶に強い紫外線が照射されると、不所望の特性変化が生じるためである。
紫外線が照射される領域をシール剤部分に限定する方法として、従来から、遮光マスクを用いる方法や、光の照射領域をスポット状に絞って照射する方法が提案されている。
【０００４】
【特許文献１】
特開平９−７３０９６号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように、シール剤以外の部分に、紫外線が照射されることを極力防ぐため、従来から遮光マスクを用いる方法や、光の照射領域をスポット状に絞って照射する方法が提案されているが、これらの方法は以下のような問題がある。
（１）  遮光マスクを用いる場合の問題点
最近のディスプレイ画面の大型化により、それを製作するための（ガラス）基板も大型化している。それに応じて遮光マスクも大型化する必要があり、マスクの製作費用が非常に高くなる。
したがって、装置のコストアップの原因になる。また、ガラス基板に形成する画郭の個数や大きさは、それを使用する製品（パソコン用、テレビ用）によって異なる。したがって、シール剤が塗布される位置も製品によって様々に異なる。シール剤が設けられる位置に応じて遮光マスクも複数準備する必要があり、装置のコストアップの原因になる。
（２）  スポット光照射を用いる場合の問題点。
この場合には、シール剤に沿ってスポット光を走査（スキャン）になければならない。このため、遮光マスクを用いて、全面を一括して紫外線照射を行なう場合に比べて、接着処理に時間がかかり、生産性が低下する。
本発明は上記従来技術の問題点に鑑みなされたものであって、本発明の目的は、ガラス基板に形成する画郭の個数や大きさが変わりシール剤の塗布される位置が変わっても、柔軟に対応することができ、また、スポット光を用いる場合に比べて広い範囲のシール剤に同時に光を照射することができ、接着処理時間を短くすることができるディスプレイパネルの貼り合わせ装置を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明においては、上記課題を次のように解決する。
（１）前記ディスプレイパネルの貼り合わせ装置を以下のように構成する。
（ｉ）  棒状ランプを有する光照射部を複数設け、この複数の光照射部を、各々単独で１軸方向に移動させる光照射部移動機構と、この複数の光照射部の移動を制御する制御部とを設ける。
（ｉｉ）ディスプレイパネルが載置されたワークステージを平面内で９０°回転可能に構成する。
（ｉｉｉ）  上記制御部は、上記パネルに形成される液晶画面（画郭）の間隔（ピッチ）に基づき上記複数の光照射部を移動し、上記ディスプレイパネル上のシール剤の塗布された部分のみに対して光照射を行なう。また、上記ワークステージを回転させ、上記シール剤と直交する方向に塗布されたシール剤の部に光照射を行う。
上記構成とすることにより、シール剤の位置が変わっても、シール剤に適切に紫外線照射を行なうことが可能となる。また、複数列のシール剤に同時に紫外線を照射することができるので、スポット光照射を用いる場合に比べ処理時間を短縮することができ、さらに、遮光マスクが不要であり、その分装置のコストダウンを図ることが可能となる。
（２）上記（１）において、各光照射部に、ランプの長手方向に対して直角方向に可動のアパーチャ板を設ける。このアパーチャ板を移動することにより、基板に照射される光の幅を制御する。
上記構成とすることにより、隣り合う画郭の近接して平行に伸びている２本のシール剤に対して同時に光照射を行なったり、２本のルール剤に対して個別に光照射を行うことができる。
（３）上記光照射部内に反射鏡を設ける。この反射鏡は、光照射部内に設けられる棒状ランプの光を集光する集光鏡と対向した位置であって、上記ディスプレイパネルに斜めから光が入射するような角度で配置される。
上記構成とすることで、シール剤がブラックマトリックスの下にある場合であっても、ブラックマトリックスの下に光を回りこませることができ、シール剤を十分に硬化させることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１〜図４は本発明の実施例のディスプレイパネル貼り合わせ装置の構成例を示す図である。
図１は装置全体の主な構成を示す斜視図であり、分かりやすいように、光照射部１からディスプレイパネル（以下液晶パネルという）までの距離を実際よりも広く離して示している。実際の装置において、光照射を行なう場合、光照射部の下部から液晶パネルまでの距離は、０．  ５ｍｍ〜１ｍｍ程度である。
同図に示すように、光照射部が２個設けられ、それぞれの光照射部１−１，１−２には、紫外線を含む光を照射する棒状ランプ１ａ（例えば高圧水銀ランプ、メタルハライドランプ）と、該ランプ１ａの長手方向に沿って伸び、ランプ１ａからの光を反射して集光する樋状ミラー（集光鏡）１ｂが設けられる。
光照射部１−１，１−２の下部（図面下方向）には光出射口があり、上記ランプ１ａとミラー１ｂによって反射された光（紫外線）が出射する。
２個の光照射部１−１，１−２は、リニアガイド３に取り付けられ、−方向（同図のＸ方向）に移動可能である。リニアガイド３は装置のフレーム２に固定されている。なお、同図では光照射部を２つ設けた場合について示しているが，任意の数の光照射部を設けることができる。
【０００８】
それぞれの光照射部１−１，１−２には、光照射部移動機構４が設けられ、リニアガイド３に沿って各光照射部１が独立して移動する。光照射部移動機構４もフレーム２に取り付けられている。
各光照射部１−１，１−２には、光照射部が移動した時の位置を検出するセンサも設けられるが、図１では図が煩雑になるため示していない（後述する図２と図３に示す）。
光照射部１−１，１−２の下方（光出射口側）には、貼り合わせを行なう液晶パネル２０を載置するワークステージ５が設けられる。液晶パネル２０は、液晶が封止された状態で、不図示の搬送機構により搬送されワークステージ５上に載置される。
なお、液晶パネル２０は、搬送装置によりおおむねの位置合せ（プリアライメント）が行なわれ、ワークステージ５には、光照射部１−１，１−２の棒状ランプ１ａの長手方向と、液晶パネル２０に塗布されているシール剤の伸びる方向とが一致するように、±１〜２ｍｍの精度で所定の位置に置かれる。
ワークステージ５は、不図示の回転移動機構を備えており、液晶パネル１０が載置される平面内で９０°回転する。これにより液晶パネル１０も９０°回転する。
【０００９】
図２は、光照射部１−１，１−２の付近を図１のＡ方向から見た断面図である。光照射部１−１，１−２は、上記光照射部移動機構４により、図面手前奥方向に移動する。
光照射部移動機構４としては、市販のリニアシャフトモータを用いることができ、リニアシャフトモータは、例えば図５に示すように、リニアシャフト４ａとそれに取り付けられたモータ４ｂとからなる。
モータ４ｂはリニアシャフト４ａに沿って移動する。このようなリニアシャフトモータを用いれば、図５に示すように、１本のシャフト４ａに、シャフト４ａ上を独立して移動可能な複数の駆動部（モータ）４ｂを設けることができる。
光照射部１−１，１−２の移動機構４に対して反対側には、光照射部１−１，１−２の位置を検出する位置検出６センサが設けられる。
位置検出センサ６は光照射部１−１，１−２に取付けられたセンサ６ａと、フレームに取付けられたリニアスケール６ｂとを一組として用いるもので、センサ６ａが出力した信号をリニアスケール６ｂに反射させ、再びこの信号を入力することにより位置が検出される。この位置検出センサ６としては、市販のものを使用することができる（上記図５にも、センサ６ａとリニアスケール６ｂからなる位置検出センサ６が示されている）。このようなリニアセンサ６を用いることで、２つの光照射部１−１，１−２の位置と間隔を検出することができる。
【００１０】
図３、図４は本実施例の装置を上から見た図であり、図４には本実施例の装置の制御系の構成を示している。なお、図３、図４ではフレーム２は省略されている。
図３、図４に示す光照射部移動機構４のモータ４ｂは、それぞれの光照射部１−１，１−２に設けられ、各光照射部１−１，１−２を独立してＸ方向に移動させることができる。
また、位置検出センサ６により、各光照射部１−１，１−２の位置が検出され、該検出信号が制御部１０に送られる。制御部１０は入力された位置検出信号に基づき、光照射部の位置と間隔ｄを計算し、上記モータ４ａを駆動して、各光照射部１−１，１−２を位置決めする。
また、制御部１０はランプ点灯装置１１により、光照射部１−１，１−２のランプ１ａを点灯制御するとともに、シャッタ駆動機構１２により光照射部１−１，１−２に設けられたシャッタ（後述する）の開閉制御を行う。また、後述するようにアパーチャが設けられる場合には、アパーチャ板駆動機構１４によりアパーチャの開度の制御を行う。さらに、ワークステージ駆動機構１３により、ワークステージ５を制御する。制御部１０には入力部１０ａが設けられ、入力部１０ａから各種設定を行う。
【００１１】
次に本実施例の装置による液晶パネルの貼り合わせ手順について、説明する。以下では、図６に示すような液晶パネルを貼り合わせる場合を例にして説明する。
この液晶パネル２０は、１つのパネル（基板）に対して９の画郭２３（液晶画面）が形成されており、画郭２３のピッチは、同図に示すようにａ，ｂであり、隣り合う画郭のシール剤の間隔は、同図に示すようにｃである。
上記液晶パネルを以下のようにして貼り合わせた後は、前記したように各画郭に切断され、最終製品にはめ込まれる。
各画郭２３の周辺部には光硬化型のシール剤２２が塗布され、シール剤２２に囲まれた中には液晶が封じられている。液晶画面はほとんどが長方形であり、したがって画郭が設けられる間隔（ピッチ）は、パネルの縦方向と横方向とでは異なる。図６では、横方向のピッチａが、縦方向のピッチｂよりも大きい。
【００１２】
まず、制御部１０の入力部１０ａから、液晶パネル２０の横方向のピッチａと縦方向のピッチｂを入力する。制御部１０の記憶部１０ｂはこれを記憶する。
制御部１０は、ランプ点灯装置１１により光照射部１−１，１−２の棒状ランプ１ａを、２本とも点灯させる。このとき、光照射部１−１，１−２から光が漏れないように、制御部１０はシャッタ駆動機構１２により、光照射部１−１，１−２に設けられたシャッタを閉じている。
図７は光照射部１−１，１−２に設けられるシャッタ機構の一例を示す図であり、同図は、光照射部１−１，１−２の、ランプ長手方向に対して直角方向の断面図である。
この例では、ランプ１ａからの光を反射する樋状ミラー１ｂがシャッタを兼用している（以下では、これをシャッタ１ｅという）。ミラー１ｂは全体として樋状の形状をしているが、左右に分割されており、それぞれランプの長手方向に沿った回転軸１ｃを有する。光照射時、ミラー１ｂは、光出射口側（同図下側）が開き、ランプ１ａからの光を反射して光出射口１ｄから光を出射する（同図の点線の状態）。また、光を照射しないとき、ミラー１ｂは回転軸１ｃで回転し、光出射口側（同図下側）が閉じ、光を遮蔽する（同図の実線の状態）。なお、同図に示すように光照射部の上部にはランプ１ａを冷却するための排気口１ｆが設けられる。
【００１３】
不図示の搬送機構により、貼り合わせを行なう前記図６に示した液晶パネル２０が搬送され、図１に示したワークステージ５に載置される。上記したように、液晶パネル２０は搬送装置においてプリアライメントが行なわれ、棒状ランプ１ａの長手方向と、液晶パネル２０のシール剤の伸びる方向とが一致するように、ワークステージ５上に±１〜２ｍｍの精度で置かれる。
まず、図８（ａ）に示すように、２個の光照射部１−１，１−２が、液晶パネル２０のシール剤２０の位置に移動する。光照射部１−１，１−２とワークステージ５の位置関係、ワークステージ５上に置かれる液晶パネル２０の位置等は、装置の組み立て調整の段階で、制御部１０に記憶されている。
貼り合わせ処理を行なう前、作業者は、制御部１０の入力部１ａから、液晶パネル２０のシール剤２２の位置を入力し、制御部１０の記憶部１０ｂに記憶させる。制御部１０は、これらの記憶しているパラメータに基づき、光照射部１−１，１−２をシール剤２２が設けられた位置に移動させる。
【００１４】
制御部１０は記憶している液晶パネル横方向のピッチａに基づき、２つの光照射部１−１，１−２の間隔が２×ａになるように、光照射部１−１，１−２を移動させる。移動後、光照射部１−１，１−２のセンサ６ａから、位置信号が制御部１０に送られ、光照射部１−１，１−２の位置が確認される。  光照射部１−１，１−２の位置確認後、光照射部１−１，１−２のシャッタ１ｅを開き、シール剤２２に対して紫外線が照射される。図８（ａ）では、左から１列目と、４及び５列目のシール剤が硬化する。
なお、図１にも示すように、画郭が並んでいる部分の隣り合うシール剤（図８（ａ）では４及び５列目）に対しては、２列を一括して光照射される。該２本のシール剤の間は、貼り合わせ後切断する部分であり、紫外線が照射されても変質等の問題が生じるものは設けられていないので問題はない。
【００１５】
図８（ａ）の位置での紫外線照射が終了すると、制御部１０は、各光照射部１−１，１−２のシャッタ１ｅを閉じ、各光照射部１−１，１−２を図８（ｂ）の位置に移動させる。
位置検出センサ６により、光照射部１−１，１−２の位置と間隔が確認され、左から２及び３列目と６列目のシール剤２２に紫外線が照射され、所定の照射量に達するとシャッタ１ｅが閉じられる。
なお、棒状ランプ１ａの長さは、液晶パネルの縦横方向の長さよりも長く、ランプ１ａの長手方向に沿って伸びるシール剤２２は一括に光照射される。
次に、制御部１０は光照射部１−１，１−２のシャッタ１ｅを閉じ、図９（ｃ）に示すように、ワークステージ５をワークステージ駆動機構１３により９０°回転する。これにより、液晶パネル２０も９０°回転する。
【００１６】
制御部１０は記憶しているパネル縦方向のピッチｂに基づき、２つの光照射部１−１，１−２の間隔が２×ｂになるように、光照射部１−１，１−２を移動させる。移動後、光照射部１−１，１−２のセンサ６ａから、位置信号が制御部１０に送られ、光照射部１−１，１−２の位置が確認される。
光照射部１−１，１−２の位置確認後、制御部１０は光照射部１−１，１−２のシャッタ１ｅを開き、左から１列目と、４及び５列目のシール剤に紫外線を照射し、所定の照射量に達するとシャッタ１ｅを閉じる。
次に、図９（ｄ）に示すように、各光照射部１−１，１−２が移動し、位置と間隔の確認後、左から２及び３列目と６列目のシール剤に紫外線が照射される。そして、所定の照射量に達するとシャッタ１ｅが閉じ、この液晶パネルに対する紫外線照射処理が終了する。
ついで、不図示の搬送機構により、液晶パネル２０がワークステージ５から搬出される。
【００１７】
上記したように、シール剤に紫外線を照射する際、画郭の内側にある液晶やＴＦＴ素子には、紫外線が照射されないようにしなければならない。
一方、上記実施例に示したように、隣り合う画郭の２本のシール剤に同時に紫外線を照射したほうが、１本ずつ照射するよりも処理時間が短くなるので、可能であれば、隣り合う画郭の近接して平行に伸びているシール剤に対しては、同時に光照射を行なうことが望ましい。
しかし、隣り合って設ける画郭の間隔、即ちシール剤の間隔（前記図６のｃ）は、画郭（液晶画面）やパネルの大きさによって異なる場合がある。
したがって、光照射部から出射される光の幅は、シール剤の間隔ｃに応じて広げることができ、また、シール剤から内側の液晶やＴＦＴ素子に照射されないように、制御する必要がある。なお、シール剤から液晶やＴＦＴ素子までの距離は、どのような画面であっても約１ｍｍ程度である。
そこで、各光照射部の光出射口側に、ランプの長手方向に対して直角方向の幅が可変なアパーチャを設けて、光照射部から出射される光の幅を可変にできるようにすることが望ましい。
【００１８】
図１０は、上記のようなアパーチャを設けた光照射部の構成例を示す図であり、同図は、光照射部１−１，１−２の、ランプ長手方向に対して直角方向の断面図である。
同図に示すように、アパーチャ７は、アパーチャ板７ａと、ステッピングモータ等により駆動されるアパーチャ板駆動機構１４から構成され、アパーチャ板７ａはラックアンドピニオン７ｃを介して、ステッピングモータ等の駆動手段により、図面左右に移動する。
アパーチャ板７ａは光照射部１−１，１−２の光出射口の図面左右に設けられ、２枚のアパーチャ板７ａによりアパーチャ（スリット）が形成される。
スリットの幅が狭ければ、光照射部１−１，１−２から出射される光の（ランプ長手方向に対して直角方向の）幅は狭くなり、光が照射される領域の幅は狭くなる。スリットの幅が広ければ、出射する光の幅は広くなり、照射される領域の幅は広くなる。
【００１９】
ここで、光出射部１−１，１−２から出射される光は発散光である。アパーチャ７から液晶パネル２０までの距離は、０．  ５ｍｍ〜１ｍｍ程度に設定されるが、アパーチャ７から出射した光は、幅がやや広がって液晶パネルに照射される。そのため、あらかじめ、アパーチャ７のスリット幅と実際に光が照射される幅の関係を求めておき、制御部１０により、アパーチャ７の開度を照射される領域の幅に応じて制御する必要がある。
すなわち、制御部１０は、入力されたシール剤２２の間隔ｃに応じ、アパーチャ板駆動機構１４により、アパーチャ板７ａを移動させ、光の照射される領域の幅が、シール剤２２の間隔ｃとシール剤２２自体の幅（約１〜１．  ５ｍｍ）を合わせたよりも広いが、液晶等には照射されないように、スリット幅を形成する。その後、光照射部１−１，１−２のシャッタ１ｅを開け、シール剤２２に対し、光照射を行なう。
例えば、図１０（ａ）に示すように、隣り合う２本のシール剤２２に対して、同時に光照射を行なう場合、制御部１０に、あらかじめ入力されたシール剤２２の間隔ｃ（パネルの縦方向と横方向とでは異なる）を入力し、それに応じてアパーチャ板駆動機構１４により、アパーチャ板７ａを移動させる。
【００２０】
一方、図１０（ｂ）に示すように、シール剤２２の間隔ｃが大きく、２本のシール剤をひとつの光照射部により同時に照射することが困難な場合や、液晶パネルの外周部に設けられるシール剤に照射を行なう場合は、１本のシール剤に対してのみ光照射を行なう。このような場合は、同図に示すように、スリット幅が小さくなるようにアパーチャ板７ａを移動し、光照射領域の幅を狭めて照射する。
スリットの幅を小さくすれば、必要な部分にのみ光照射し、不要な部分に光が照射されない。したがって、照射された光のエネルギーを吸収することによる液晶パネルの温度上昇を防ぐことができる。液晶パネルは、所定の温度以上になると、液晶等に特性変化が生じる場合がある。
なお、上記シール剤の間隔ｃが、貼り合わせを行なう各種パネルにおいても変化がなく、アパーチャの幅が、２本のシール剤に対して光照射を行なう場合用と、１本のシール剤に対してのみ光照射を行なう場合用の２種類しかない場合には、アパーチャ板駆動機構１４として、上記ステッピングモータのような移動手段を用いる必要はなく、エアシリンダのような２ヶ所の位置に停止する駆動機構を用いても良い。
【００２１】
ところで、液晶パネルによっては、シール剤がブラックマトリックスの下にある場合がある。この場合は、液晶パネルの上から光を照射するだけでは、シール剤を十分に硬化させることができず、ワークステージの反射を利用するなどして、ブラックマトリックスの下に光を回りこませる必要がある。
以下、上記のようにシール剤がブラックマトリックスの下にある場合でも、効果的にシール剤を硬化させることができる実施例について説明する。
図１１は、本実施例の構成例を示す図であり、同図は、光照射部１−１，１−２の、ランプ長手方向に対して直角方向の断面図である。
同図に示すように、光照射部１−１，１−２の内部の光出射口１ｄ付近の両側の樋状ミラー１ｂと対向した位置に、ランプ１ａの長手方向に沿って、光を斜めに反射する斜め照射ミラー８を設ける。この斜め照射ミラー８は、ランプ１ａからの光が入射したとき、液晶パネル２０に斜めから光が入射するような角度で配置される。
【００２２】
図１１（ａ−１）は同図（ａ−２）に示すように、ブラックマトリックスの下に光を回りこませる必要がない場合を示し、この場合は、上記斜め照射ミラー８を用いず、ランプ１ａからの光および樋状ミラー１ｂで反射した光をアパーチャ７を介して、直接液晶パネル２０の照射する。
図１１（ｂ−１）は、同図（ｂ−２）に示すようにブラックマトリックスの下に光を回りこませる場合を示す。
この場合は同図に示すように樋状ミラー１ｂを回転軸１ｃに沿ってやや回転させる。これにより、ランプ１ａからの光および樋状ミラー１ｂで反射した光が斜め照射ミラー８に入射し、斜め照射ミラー８で反射した光は、光出射口１ｄから液晶パネル２０に対して斜めに入射する。
このため、図１１（ｂ−２）に示すように、ブラックマトリックス２４の下側に配置されたシール剤２２に光が照射され、シール剤２２を硬化させることができる。
ここで、ワークステージ５の表面を光反射面（鏡面）にしておけば、斜めから入射した光が、該表面で反射されて、ブラックマトリックスの下のシール剤に照射され、より効果的にシール剤を硬化させることができる。
【００２３】
【発明の効果】
以上説明したように本発明においては以下の効果を得ることができる。
（１）棒状ランプを有する光照射部を複数設け、各光照射部を、基板（パネル）に形成される液晶画面（画郭）の間隔（ピッチ）に応じて移動させるように構成したので、基板に形成する画郭の個数や大きさが変わることにより、シール剤の位置が変わっても、シール剤に適切に紫外線照射を行なうことが可能となる。
また、複数列のシール剤に同時に紫外線を照射することができるので、スポット光照射を行う場合に比べ、接着処理時間を短縮することができ、さらに、遮光マスクが不要であり、その分装置のコストダウンを図ることが可能となる。
（２）各光照射部に、ランプの長手方向に対して直角方向に可動のアパーチャが設け、該アパーチャ幅を移動することにより、基板に照射される光の幅を制御することにより、液晶やＴＦＴ素子などの不所望の部分に紫外線を照射することなく、隣り合う画郭の近接して平行に伸びている２本のシール剤に対し、同時に光照射を行い硬化させることができる。
２本のシール剤に対して同時に光照射を行えば、１本ずつ光照射を行なう場合に比べて、接着処理時間を短くすることができる。
また、液晶パネルは所定の温度以上になると液晶等に特性変化が生ずることがあるが、アパーチャ幅を狭くし、個々のシール剤毎に光照射を行えば、光照射時の液晶パネルの温度上昇を防ぐことができ、上記特性変化等を防止することができる。
（３）上記光照射部内に反射鏡（斜め照射ミラー）を設け、この反射鏡を集光鏡と対向した位置であって、ディスプレイパネルに斜めから光が入射するような角度で配置することにより、シール剤がブラックマトリックスの下にある場合であっても、ブラックマトリックスの下に光を回りこませることができ、シール剤を十分に硬化させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例の装置全体の主な構成を示す斜視図である。
【図２】光照射部の付近を図１のＡ方向から見た断面図である。
【図３】本発明の実施例の装置を上から見た図である。
【図４】本発明の実施例の装置を制御する制御部と各種駆動機構を示す図である。
【図５】リニアシャフトモータの一例を示す図である。
【図６】液晶パネルの例を示す図である。
【図７】光照射部に設けられるシャッタ機構の一例を示す図である。
【図８】液晶パネルの貼り合わせ手順を説明する図（１）である。
【図９】液晶パネルの貼り合わせ手順を説明する図（２）である。
【図１０】アパーチャを設けた光照射部の構成例を示す図である。
【図１１】光照射部に、ブラックマトリックスの下に光を回りこませるための反射鏡（斜め照射ミラー）を設けた構成例を示す図である。
【図１２】滴下工法（ＯＤＦ）による液晶パネルの製造方法を説明する図である。
【符号の説明】
１−１，１−２  光照射部
１ａ            ランプ
１ｂ            樋状ミラー（集光鏡）
２              フレーム
３              リニアガイド
４              光照射部移動機構
５              ワークステージ
６              位置検出センサ
７              アパーチャ
８              斜め照射ミラー（反射鏡）
１０            制御部
１１            ランプ点灯装置
１２            シャッタ駆動機構
１３            ワークステージ駆動機構
１４            アパーチャ板駆動機構
２０            液晶パネル
２１            光透過性基板（ガラス基板）
２２            シール剤
２３            液晶画面（画郭）
２４            ブラックマトリックス
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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