(57)【要約】【課題】本発明は、不定期に小ロットで発注される補修部品の生産スケジュールを作成した生産計画に組み入れる作業を、人手に頼らずに有効に行うことができ、生産能力も有効に活用することができる生産管理システムおよび生産管理方法を提供することを課題とする。【解決手段】生産計画作成部２０５は、１日（例えば、夕方）毎に、受注データ記憶部２０７に新たな補修部品の受注データが記憶されているか否かをチェックし、新たな補修部品の受注データが記憶されている場合、すなわち新たな受注があった場合には、生産計画記憶部２０６に記憶されている生産計画に新たに受注した補修部品の生産スケジュールを組み入れる生産計画変更処理を行う。【選択図】        図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
部品を生産する所定期間の生産計画を管理する生産管理システムであって、
前記生産計画を記憶する生産計画記憶手段と、
前記部品の生産能力を示す生産能力情報が記憶されている生産能力情報記憶手段と、
新たに受注した部品の部品データと前記生産能力情報とに基づいて前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れて前記生産計画記憶手段に記憶されている前記生産計画を変更する生産計画作成手段とを具備することを特徴とする生産管理システム。
【請求項２】
前記生産計画作成手段は、前記生産計画に前記新たに受注した部品と同一部品を生産する作業日が存在する場合には、前記新たに受注した部品と同一部品を生産する作業日に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れることを特徴とする請求項１記載の生産管理システム。
【請求項３】
前記生産計画作成手段は、前記生産計画で予定される作業の連続性を考慮して前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れる作業日を決定させることを特徴とする請求項１又は２記載の生産管理システム。
【請求項４】
受注が予想される部品個数が受注予測情報として記憶されている受注予測情報記憶手段を具備し、
前記生産計画作成手段は、前記受注予測情報記憶手段に記憶されている前記受注予測情報で予定される作業の連続性を考慮して前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れる作業日を決定させることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の生産管理システム。
【請求項５】
前記生産計画は、定期的にまとめて大量に受注される量産部品と不定期に小ロットで受注される補修部品との生産計画を示し、
前記生産計画作成手段は、前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れた作業日の生産能力が予め定められた限界を超えた場合には、同日に予定されている前記量産部品の生産スケジュールを変更させることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の生産管理システム。
【請求項６】
部品を生産する所定期間の生産計画を管理する生産管理方法であって、
前記生産計画を記憶し、
前記部品の生産能力を示す生産能力情報を記憶しておき、
新たに受注した部品の部品データと前記生産能力情報とに基づいて前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れて前記記憶している前記生産計画を変更することを特徴とする生産管理方法。
【請求項７】
前記生産計画に前記新たに受注した部品と同一部品を生産する作業日が存在する場合には、前記新たに受注した部品と同一部品を生産する作業日に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れることを特徴とする請求項６記載の生産管理方法。
【請求項８】
前記生産計画で予定される作業の連続性を考慮して前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れる作業日を決定することを特徴とする請求項６又は７記載の生産管理方法。
【請求項９】
受注が予想される部品個数を受注予測情報として記憶しておき、
前記受注予測情報で予定される作業の連続性を考慮して前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れる作業日を決定することを特徴とする請求項６乃至８のいずれかに記載の生産管理方法。
【請求項１０】
前記生産計画は、定期的にまとめて大量に受注される量産部品と不定期に小ロットで受注される補修部品との生産計画を示し、
前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れた作業日の生産能力が予め定められた限界を超えた場合には、同日に予定されている前記量産部品の生産スケジュールを変更することを特徴とする請求項６乃至９のいずれかに記載の生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産管理システムおよび生産管理方法に関し、特に不定期に受注される補修部品の生産計画を管理する生産管理システムおよび生産管理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ブランドメーカ（発注者）から部品の発注を受ける部品メーカでは、一定期間（例えば、１ヶ月）毎に次期間（例えば、翌月）の生産計画を作成し、作成した生産計画に基づいて部品の生産を行っている。
【０００３】
また、オンラインもしくは手入力によって受注情報を受け付け、受け付けた受注情報に基づき、マスタファイルの登録情報を参照して作業オーダ、使用部品オーダ、在庫不足部品の発注オーダおよび支給依頼オーダを作成し、作成した作業オーダに対して、着工順ルールファィルの記憶する着工順ルールに基づいて受注品に対する生産着工計画を作成する生産管理装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平６−３０１６９１号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ブランドメーカ（発注者）から部品メーカへの部品の発注は、定期的にまとめて大量に発注される量産部品としての発注と、不定期に小ロットで発注される補修部品としての発注とに分けられており、従来技術では、定期的にまとめて大量に発注される量産部品に対する生産計画の作成は、比較的容易に行うことができるが、不定期に小ロットで発注される補修部品の生産スケジュールを作成した生産計画に組み入れる作業は、人の経験と勘に頼ったものとなってしまい、生産管理を有効に行うことができないのが実情であり、生産能力を有効に活用することができないという問題点があった。
【０００６】
本発明は斯かる問題点を鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、不定期に小ロットで発注される補修部品の生産スケジュールを作成した生産計画に組み入れる作業を、人手に頼らずに有効に行うことができ、生産能力も有効に活用することができる生産管理システムおよび生産管理方法を提供する点にある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決すべく、以下に掲げる構成とした。
本発明の生産管理システムは、部品を生産する所定期間の生産計画を管理する生産管理システムであって、前記生産計画を記憶する生産計画記憶手段と、前記部品の生産能力を示す生産能力情報が記憶されている生産能力情報記憶手段と、新たに受注した部品の部品データと前記生産能力情報とに基づいて前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れて前記生産計画記憶手段に記憶されている前記生産計画を変更する生産計画作成手段とを具備することを特徴とする。
また、前記生産計画作成手段は、前記生産計画に前記新たに受注した部品と同一部品を生産する作業日が存在する場合には、前記新たに受注した部品と同一部品を生産する作業日に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れるようにすることもできる。
また、前記生産計画作成手段は、前記生産計画で予定される作業の連続性を考慮して前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れる作業日を決定させるようにすることもできる。
また、受注が予想される部品個数が受注予測情報として記憶されている受注予測情報記憶手段を具備し、前記生産計画作成手段は、前記受注予測情報記憶手段に記憶されている前記受注予測情報で予定される作業の連続性を考慮して前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れる作業日を決定させるようにすることもできる。
また、前記生産計画は、定期的にまとめて大量に受注される量産部品と不定期に小ロットで受注される補修部品との生産計画を示し、前記生産計画作成手段は、前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れた作業日の生産能力が予め定められた限界を超えた場合には、同日に予定されている前記量産部品の生産スケジュールを変更させるようにすることもできる。
本発明の生産管理方法は、部品を生産する所定期間の生産計画を管理する生産管理方法であって、前記生産計画を記憶し、前記部品の生産能力を示す生産能力情報を記憶しておき、新たに受注した部品の部品データと前記生産能力情報とに基づいて前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れて前記記憶している前記生産計画を変更するようにすることもできる。
また、前記生産計画に前記新たに受注した部品と同一部品を生産する作業日が存在する場合には、前記新たに受注した部品と同一部品を生産する作業日に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れるようにすることもできる。
また、前記生産計画で予定される作業の連続性を考慮して前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れる作業日を決定するようにすることもできる。
また、受注が予想される部品個数を受注予測情報として記憶しておき、前記受注予測情報で予定される作業の連続性を考慮して前記生産計画に前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れる作業日を決定するようにすることもできる。
また、前記生産計画は、定期的にまとめて大量に受注される量産部品と不定期に小ロットで受注される補修部品との生産計画を示し、前記新たに受注した部品の生産スケジュールを受注毎に組み入れた作業日の生産能力が予め定められた限界を超えた場合には、同日に予定されている前記量産部品の生産スケジュールを変更するようにすることもできる。
【０００８】
このような構成によれば、新たな補修部品の受注があった場合には、不定期に小ロットで発注される補修部品の生産スケジュールを作成した生産計画に組み入れる作業を、人手に頼らずに有効に行うことができ、生産能力も有効に活用することができる。さらに新たな補修部品の受注に伴って生産計画を変更するに際し、作業効率を下げることなく補修部品の製造を行うことができ、生産能力を有効に活用することができる。さらに、新たな補修部品の受注に伴って生産計画を変更するに際し、受注が予想される同一部品の生産に備えることができ、生産能力を有効に活用することができるという効果を奏する。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００１０】
図１は、本発明にかかる生産管理システムの実施の形態のシステム構成を示すシステム構成図であり、図２は、図１に示す生産管理装置の構成を示すブロック図であり、図３は、図２に示す生産能力情報記憶部に記憶されている生産能力情報例を示す図であり、図４は、図２に示す部品情報記憶部に記憶されている部品情報例を示す図であり、図５は、図２に示す受注予測情報記憶部に記憶されている受注予測情報例を示す図である。
【００１１】
本実施の形態の生産管理システムは、図１を参照すると、部品の発注元に設置されている発注元端末１と、生産管理装置２と、工場Ａに設置されている工場側端末３ａと、工場Ｂに設置されている工場側端末３ｂとがインターネット等のネットワーク４を介して接続されている。
【００１２】
発注元端末１は、コンピュータ等の情報処理装置であり、オペレータの操作によって少なくとも発注する部品名、発注個数、納期および納品場所を含む発注データを生産管理装置２に送信する。部品の発注は、量産部品としての発注と、補修部品としての発注に区分され、量産部品としての発注は、一定期間毎にまとめて大量に行われ、補修部品としての発注は、不定期に小ロット毎に行われる。
【００１３】
生産管理装置２は、図２を参照すると、各工場の生産能力を示す生産能力情報が記憶されている生産能力情報記憶部２０１と、各工場で生産される各部品の工程（生産に使用される機械）を示す部品情報が記憶されている部品情報記憶部２０２と、過去に受注した補修部品の受注数および受注時期等から求められた受注予測情報が記憶されている受注予測情報記憶部２０３と、生産能力情報記憶部２０１、部品情報記憶部２０２および受注予測情報記憶部２０３に記憶されている記憶内容を管理する情報管理部２０４と、生産能力情報記憶部２０１、部品情報記憶部２０２および受注予測情報記憶部２０３に記憶されている記憶内容に基づいて受注した量産部品の生産計画を作成する生産計画作成部２０５と、生産計画作成部２０５によって作成された生産計画を記憶する生産計画記憶部２０６と、発注元端末１から送られてきた発注データが受注データとして記憶される受注データ記憶部２０７と、生産実績情報および出荷実績情報を管理する実績管理部２０８とを備えている。なお、符号２０９は、発注元端末１および工場側端末３ａ、３ｂとの間でネットワーク４を介して情報通信を行う情報送受信部を示し、符号２１０は、キーボード、マウス、タッチパネル等の入力部を示し、符号２１１は、ディスプレイやプリンタ等の情報出力部を示している。
【００１４】
生産能力情報記憶部２０１に記憶されている生産能力情報は、図３を参照すると、工場の生産能力を示す情報であり、工場に設置されている機械と、各機械において作業が行われる部品名と、各機械において作業が行われる部品名毎に、セッティングするため必要な時間が準備時間として、単位時間当たりに処理することができる個数が作業個数としてそれぞれ示されている。なお、手作業で行われる作業についても、機械と同様に生産能力として記憶するようにしても良い。
【００１５】
部品情報記憶部２０２に記憶されている部品情報は、図４を参照すると、部品の生産に必要な機械を示す情報であり、部品毎に使用する機械が示されている。なお、部品の生産に複数の工程が必要な場合には、各工程毎に使用する機械が示されている。
【００１６】
受注予測情報記憶部２０３に記憶されている受注予測情報は、過去に受注した補修部品の受注実績に基づいて作成された受注予測を示す情報であり、図５を参照すると、各部品において受注が予測される個数が月毎に示されている。
【００１７】
情報管理部２０４は、生産計画作成部２０５からの要求に応じて生産能力情報記憶部２０１、部品情報記憶部２０２および受注予測情報記憶部２０３に記憶されている記憶内容を読み出すと共に、入力部２１０からの入力に応じて生産能力情報記憶部２０１、部品情報記憶部２０２および受注予測情報記憶部２０３に記憶されている記憶内容の修正、削除や新たな情報の登録を行う。
【００１８】
生産計画作成部２０５は、受注した量産部品の受注データと、生産能力情報記憶部２０１に記憶されている生産能力情報と、受注予測情報記憶部２０３に記憶されている受注予測情報とに基づいて、翌月の量産部品の生産計画を各工場毎に作成して生産計画記憶部２０６に記憶させると共に、受注した補修部品の受注データと、生産能力情報記憶部２０１に記憶されている生産能力情報と、受注予測情報記憶部２０３に記憶されている受注予測情報とに基づいて、生産計画記憶部２０６に記憶されている生産計画の変更を行う。
【００１９】
受注データ記憶部２０７は、発注元端末１から送られてきた発注データを受注データとして記憶する記憶手段であり、まだ納品していない受注残の受注データが記憶される。
【００２０】
実績管理部２０８は、工場側端末３ａ、３ｂから受信した実績データと、受注データ記憶部２０７に記憶されている受注残の受注データと、生産計画記憶部２０６に記憶されている生産計画とを照合して、生産計画の管理データを情報出力部２１１から出力すると共に、受注データ記憶部２０７に記憶されている受注残の受注データの内、納品した部品に対応する受注データの消し込みを行う。
【００２１】
工場側端末３ａ、３ｂは、コンピュータ等の情報処理装置であり、生産管理装置２からの生産計画を受信し、受信した生産計画を記憶、表示および出力する機能と、部品の発送実績を示す実績データを入力し、入力した実績データを生産管理装置２に送信する機能を有する。
【００２２】
次に、本実施の形態の動作について図６乃至図１０を参照して詳細に説明する。
図６は、本発明に係る生産管理システムの実施の形態の動作を説明するためのフローチャートであり、図７は、図２に示す生産計画作成部で作成される生産計画の機械毎の生産スケジュール例を示す図であり、図８乃至図１０は、図２に示す生産計画作成部によって行われる生産計画修正動作を説明するための説明図である。
【００２３】
発注者からの部品の発注は、発注元端末１から生産管理装置２に発注データを送信することによって行われ、生産管理装置２の情報送受信部２０９は、発注元端末１からの発注データを受信すると、受信した発注データを受注データとして受注データ記憶部２０７に記憶させる。受注データ記憶部２０７に記憶される受注データには、少なくとも受注日、部品名、受注個数、納期および納品場所が含まれている。
【００２４】
生産計画作成部２０５は、月末毎に受注データ記憶部２０７に記憶されている受注データの内のまだ納品が完了していない受注データを受注残データとして読み出し、翌月の生産計画を作成する。生産計画作成部２０５は、まず、受注残データに含まれる部品の部品情報と、当該部品情報によって特定される機械の生産能力情報と、翌月の受注予測情報とを情報管理部２０４に要求し、情報管理部２０４は、受注残データに含まれる部品の部品情報を部品情報記憶部２０２から読み出し、読み出した部品情報によって特定される機械の生産能力情報を生産能力情報記憶部２０１から読み出す。また、翌月の受注予測情報を受注予測情報記憶部２０３から読み出し、読み出した生産能力情報と受注予測情報とを生産計画作成部２０５に出力する。
【００２５】
生産計画作成部２０５は、受注残データに含まれる部品の各生産個数および納期と、情報管理部２０４から取得した生産能力情報および受注予測情報とに基づいて、翌月の量産部品の生産計画を各工場毎に作成する。作成される生産計画は、機械毎の生産スケジュールを定めるものであり、図７に示すように、機械の生産能力を余らせるように作成される。すなわち、量産部品の作業量を機械の生産能力の一定範囲（例えば、８０％）以内に抑えておき、不定期に受注される補修部品の生産に備える。なお、量産部品の作業量を機械の生産能力のどの程度に抑えるかは、受注予測情報に基づいて、補修部品の受注予測量に応じて決定される。
【００２６】
図７に示す例では、量産部品のみの生産スケジュールが作成されている例を示したが、受注残データには、補修部品の受注残が含まれている場合があり、その場合には、後述する生産計画変更処理によって補修部品の受注残を含めた生産計画が作成される。
【００２７】
生産計画作成部２０５は、このようにして作成した生産計画を生産計画記憶部２０６に記憶すると共に、情報出力部２１１から出力し、さらに、情報送受信部２０９を介して発注元端末１と工場側端末３ａ、３ｂとに送信する。管理者は、変更された生産計画が情報出力部２１１から出力されることによって、生産状況を容易に把握でき、発注元は、送られてきた生産計画を参照することで、発注した量産部品の生産スケジュールを把握することができ、さらに、工場では、送られてきた生産計画を参照することで、翌月の生産スケジュールを把握することができる。また、工場側端末３ａ、３ｂには、生産計画と共に各部品の受注データが記載されたオーダーシートを送信するようにすると、工場側で発送作業が行えるため好適である。
【００２８】
また、図６を参照すると、生産計画作成部２０５は、１日（例えば、夕方）毎に、受注データ記憶部２０７に新たな補修部品の受注データが記憶されているか否かをチェックし（ステップ１）、新たな補修部品の受注データが記憶されている場合、すなわち新たな受注があった場合には、生産計画記憶部２０６に記憶されている生産計画に新たに受注した補修部品の生産スケジュールを組み入れる生産計画変更処理を行う。生産計画作成部２０５は、まず、受注データに含まれる部品の部品情報と、当該部品情報によって特定される機械の生産能力情報と、翌月の受注予測情報とを情報管理部２０４に要求し、情報管理部２０４は、受注データに含まれる部品の部品情報を部品情報記憶部２０２から読み出し、読み出した部品情報によって特定される機械の生産能力情報を生産能力情報記憶部２０１から読み出す。また、翌月の受注予測情報を受注予測情報記憶部２０３から読み出し、読み出した生産能力情報と受注予測情報とを生産計画作成部２０５に出力する。
【００２９】
生産計画変更処理は、納期の最も短いものから行われ、生産計画作成部２０５は、納期内に同一部品の生産計画があるか否かを判断し（ステップ２）、納期内に同一部品の生産計画がある場合には、同一部品の生産計画の内の最も早い作業日に補修部品の生産スケジュールを組み入れる（ステップ３）。次に、生産計画作成部２０５は、補修部品の生産スケジュールを組み入れた作業日の生産能力が１００％を超えるか否かを判断し（ステップ４）、生産能力が１００％を超えない場合には、ステップ１に戻り、次の補修部品の生産スケジュールの組み入れを行う。
【００３０】
ステップ４で１００％を超えた場合には、補修部品の生産スケジュールを組み入れた作業日に生産が予定されていた量産部品の生産スケジュール（１００％を超えた部分）を先送りし（ステップ５）、ステップ１に戻り、次の補修部品の生産スケジュールの組み入れを行う。
【００３１】
上述のステップ２〜ステップ５の処理について図８を参照して具体的に説明する。
納期が６日である部品Ａを補修部品として受注した場合、納期内である１〜５日に同一部品の生産計画があるか否かが判断され（ステップ２）、１〜４日の同一部品である部品Ａの生産計画が存在するため、１〜４日の内の最も早い作業日である１日に補修部品である部品Ａの生産スケジュールが組み入れられる（ステップ３）。次に、補修部品である部品Ａの生産スケジュールが組み入れられた１日の生産能力が１００％を超えるか否かが判断され（ステップ４）、１日の生産能力が１００％を超えてしまうため、１日に予定されていた量産部品である部品Ａの生産スケジュールの一部が２日に先送りされる（ステップ５）。なお、量産部品の生産の先送りは、作業の連続性が損なわれないようにし、図８に示すように、量産部品である部品Ａを１日から先送りする場合には、２〜４日のいずれかに先送りされる。
【００３２】
ステップ２で納期内に同一部品の生産計画がない場合には、生産計画作成部２０５は、受注予測情報に基づいて受注のあった補修部品の受注個数が受注予測以上か否かを判断し（ステップ６）、補修部品の受注個数が受注予測以上である場合には、他部品の生産スケジュールの連続性を損なわないという条件で最も早い作業日に補修部品の生産スケジュールを組み入れる（ステップ７）。次に、生産計画作成部２０５は、補修部品の生産スケジュールを組み入れた作業日の生産能力が１００％を超えるか否かを判断し（ステップ８）、生産能力が１００％を超えない場合には、ステップ１に戻り、次の補修部品の生産スケジュールの組み入れを行う。
【００３３】
ステップ８で１００％を超えた場合には、生産計画作成部２０５は、補修部品の生産スケジュールを組み入れた作業日に生産が予定されていた量産部品の生産スケジュール（１００％を超えた部分）を前倒しし（ステップ９）、ステップ１に戻り、次の補修部品の生産スケジュールの組み入れを行う。
【００３４】
上述のステップ６〜ステップ９の処理について図９を参照して具体的に説明する。
納期が７日である部品Ｃの受注個数（当月の累計）が受注予測以上である場合には（ステップ６）、他部品の生産スケジュールの連続性を損なわないという条件（図９の場合には部品Ａ）で最も早い作業日である４日に補修部品である部品Ｃの生産スケジュールが組み入れられる（ステップ７）。次に、補修部品である部品Ｃの生産スケジュールが組み入れられた４日の生産能力が１００％を超えるか否かが判断され（ステップ８）、４日の生産能力が１００％を超えてしまうため、４日に予定されていた量産部品である部品Ａの生産スケジュールの一部が２日に前倒しされる（ステップ９）。なお、量産部品の生産の前倒しは、作業の連続性が損なわれないようにし、図９に示すように、量産部品である部品Ａを４日から前倒しする場合には、２〜３日のいずれかに前倒しされる。
【００３５】
ステップ６で補修部品の受注個数が受注予測以上でない場合には、生産計画作成部２０５は、他部品の生産スケジュールの連続性を損なわないという条件で最も遅い作業日に補修部品の生産スケジュールを組み入れる（ステップ１０）。このように作業効率を下げない範囲で最も遅い作業日に組み入れることにより、今後予想される同一部品の生産に備えることができる。次に、生産計画作成部２０５は、補修部品の生産スケジュールを組み入れた作業日の生産能力が１００％を超えるか否かを判断し（ステップ１１）、生産能力が１００％を超えない場合には、ステップ１に戻り、次の補修部品の生産スケジュールの組み入れを行う。
【００３６】
ステップ１２で１００％を超えた場合には、生産計画作成部２０５は、補修部品の生産スケジュールを組み入れた作業日に生産が予定されていた量産部品の生産スケジュール（１００％を超えた部分）を先送りし（ステップ１２）、ステップ１に戻り、次の補修部品の生産スケジュールの組み入れを行う。
【００３７】
上述のステップ６、ステップ１０〜ステップ１２の処理について図１０を参照して具体的に説明する。
納期が８日である部品Ｄの受注個数（当月の累計）が受注予想以上でない場合には（ステップ６）、他部品の生産スケジュールの連続性を損なわないという条件（図１０の場合には部品Ｂ）で最も遅い作業日である５日に補修部品である部品Ｄの生産スケジュールが組み入れられる（ステップ１０）。次に、補修部品である部品Ｄの生産スケジュールが組み入れられた５日の生産能力が１００％を超えるか否かが判断され（ステップ１１）、５日の生産能力が１００％を超えてしまうため、５日に予定されていた量産部品である部品Ｂの生産スケジュールの一部が６日に先送りされる（ステップ１２）。なお、量産部品の生産の先送りは、作業の連続性が損なわれないようにし、図１０に示すように、量産部品である部品Ｂを５日から先送りする場合には、６〜７日のいずれかに先送りされる。
【００３８】
ステップ１で新たな補修部品の受注データが記憶されていない場合（補修部品の受注がなかった場合および受注した補修部品の生産スケジュールの組み入れが終了した場合）、生産計画作成部２０５は、翌日の生産能力が１００％に達しているか否かを判断し（ステップ１３）、翌日の生産能力が１００％に達している場合には、生産計画変更処理を終了する。また、ステップ１３で翌日の生産能力が１００％に達していない場合には、翌々日の量産部品の生産スケジュールを翌日の生産能力が１００％になるように前倒しして（ステップ１４）、生産計画変更処理を終了する。
【００３９】
生産計画作成部２０５は、このようにして各機械毎の生産スケジュールを変更した後、変更した生産計画を生産計画記憶部２０６に記憶すると共に、情報出力部２１１から出力し、さらに、情報送受信部２０９を介して発注元端末１と工場側端末３ａ、３ｂとに送信する。管理者は、変更された生産計画が情報出力部２１１から出力されることによって、生産状況を容易に把握でき、発注元は、送られてきた変更された生産計画を参照することにより、発注した補修部品の生産スケジュールを詳細に把握することができ、さらに、工場では、翌日および翌日以降の生産スケジュールを正確に把握することができる。また、工場側端末３ａ、３ｂには、変更した生産計画と共に各部品の受注した補修部品の受注データが記載されたオーダーシートを送信するようにすると、工場側で発送作業が行えるため好適である。
【００４０】
なお、本発明が上記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、上記構成部材の数、位置、形状等は上記実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。なお、各図において、同一構成要素には同一符号を付している。
【００４１】
【発明の効果】
本発明の生産管理システムおよび生産管理方法は、１日毎に、新たな補修部品の受注をチェックし、新たな補修部品の受注があった場合には、生産計画記憶部に記憶されている生産計画を効率よく変更するように構成することにより、不定期に小ロットで発注される補修部品の生産スケジュールを作成した生産計画に組み入れる作業を、人手に頼らずに行うことができ、生産管理を有効に行うことができ、生産能力を有効に活用することができるという効果を奏する。
【００４２】
さらに、本発明の生産管理システムおよび生産管理方法は、新たな補修部品の受注に伴って生産計画を変更するに際し、作業の連続性を考慮して変更するように構成することにより、作業効率を下げることなく補修部品の製造を行うことができ、生産能力を有効に活用することができるという効果を奏する。
【００４３】
さらに、本発明の生産管理システムおよび生産管理方法は、新たな補修部品の受注に伴って生産計画を変更するに際し、受注予測を考慮して変更するように構成することにより、受注が予想される同一部品の生産に備えることができ、生産能力を有効に活用することができるという効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る生産管理システムの実施の形態のシステム構成を示すシステム構成図である。
【図２】図１に示す生産管理装置の構成を示すブロック図である。
【図３】図２に示す生産能力情報記憶部に記憶されている生産能力情報例を示す図である。
【図４】図２に示す部品情報記憶部に記憶されている部品情報例を示す図である。
【図５】図２に示す受注予測情報記憶部に記憶されている受注予測情報例を示す図である。
【図６】本発明に係る生産管理システムの実施の形態の動作を説明するためのフローチャートである。
【図７】図２に示す生産計画作成部で作成される生産計画の機械毎の生産スケジュール例を示す図である。
【図８】図２に示す生産計画作成部によって行われる生産計画変更動作を説明するための説明図である。
【図９】図２に示す生産計画作成部によって行われる生産計画変更動作を説明するための説明図である。
【図１０】図２に示す生産計画作成部によって行われる生産計画変更動作を説明するための説明図である。
【符号の説明】
１  発注元端末
２  生産管理装置
３ａ、３ｂ  工場側端末
４  ネットワーク
２０１  生産能力情報記憶部
２０２  部品情報記憶部
２０３  受注予測情報記憶部
２０４  情報管理部
２０５  生産計画作成部
２０６  生産計画記憶部
２０７  受注データ記憶部
２０８  実績管理部
２０９  情報送受信部
２１０  入力部
２１１  情報出力部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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