(57)【要約】【課題】ハブキャップを確実に固定することができるとともに、アウトガスの問題も解消することができ、ボールベアリングの予圧に付随する費用および工数を低減することができるピボットアッセンブリの製造方法を提供する。【解決手段】シャフト１の両端部にボールベアリング２を嵌合し、これらボールベアリング２の外周に、スペーサ部３１がボールベアリング２どうしの間に配置されるスリーブ３を嵌合し、シャフト１の上端部内周に、ボールベアリング２の外側端面を覆うハブキャップ４をレーザ溶接にて固定する。【選択図】　　　図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シャフトの両端部にボールベアリングを嵌合し、これらボールベアリングの外周に、内壁部が上記ボールベアリングどうしの間に配置されるスリーブを嵌合し、上記シャフトの少なくとも一端部に、上記ボールベアリングの外側端面を覆うシール部材を固定するハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの製造方法において、上記シール部材を押圧することで上記ボールベアリングの内輪に予圧をかけ、その状態で上記シール部材を上記シャフトの外周にレーザ溶接にて固定することを特徴とするハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの製造方法。
【請求項２】
シャフトの両端部にボールベアリングを嵌合し、これらボールベアリングの外輪どうしの間にスペーサを配置し、上記シャフトの少なくとも一端部に、上記ボールベアリングの外側端面を覆うシール部材を固定するハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの製造方法において、上記シール部材を押圧することで上記ボールベアリングの内輪に予圧をかけ、その状態で上記シール部材を上記シャフトの外周にレーザ溶接にて固定することを特徴とするハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの製造方法。
【請求項３】
シャフトの両端部にボールベアリングを嵌合し、これらボールベアリングの外周に、内壁部が上記ボールベアリングどうしの間に配置されるスリーブを嵌合し、上記スリーブの少なくとも一端部に、上記ボールベアリングの外側端面を覆うシール部材を固定するハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの製造方法において、上記シール部材を押圧することで上記ボールベアリングの外輪に予圧をかけ、その状態で上記シール部材を上記スリーブの内周にレーザ溶接にて固定することを特徴とするハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの製造方法。
【請求項４】
前記シール部材の縁部にシャープエッジを形成し、このシャープエッジを前記シャフトの外周または前記スリーブの内周に密着させ、その部分でレーザ溶接にて固定することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの製造方法。
【請求項５】
前記シール部材をプレス打抜きにより形成し、そのプレス打抜き方向を向く面の縁部を前記シャフトの外周または前記スリーブの内周にレーザ溶接にて固定することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの製造方法。
【請求項６】
シャフトの両端部に嵌合されたボールベアリングと、上記シャフトの一端部に配置されて上記ボールベアリングの外側端面を覆うシール部材とを有するベアリング組立体に予圧を設定するハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの予圧設定装置であって、
上記ベアリング組立体を支持する支持手段と、上記シール部材を押圧することで上記ボールベアリングの内輪または外輪に予圧をかける押圧部材と、予圧をかけた状態で上記シール部材を上記シャフトの外周または上記ボールベアリングの外周に嵌合されたスリーブの内周にレーザ溶接する溶接手段とを備えたことを特徴とするハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの予圧設定装置。
【請求項７】
前記押圧部材に、前記シール部材の表面から軸線方向に延在する複数の溝を円周方向に互いに離間して設け、前記溶接手段は、レーザビームを上記溝に通して前記シール部材の内縁部に照射することを特徴とする請求項６に記載のハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの予圧設定装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハードディスクドライブにおけるスイングアーム方式アクチュエータの軸受として用いられるピボットアッセンブリの製造方法および製造装置に係り、特に、アウトガスの発生を抑制するとともに、ボールベアリングに予圧をかける作業を簡略化する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
上記のようなピボットアッセンブリとしては、たとえば一端部にフランジを有するシャフトの両端部にボールベアリングを固定し、それらボールベアリングどうしの間隔を、スペーサまたはスリーブによって保持するとともに、シャフトの他端部の外側にハブキャップを固定したものが知られている。ここで、ハブキャップは、ボールベアリングに設けられたグリス等から発生したガスや塵埃が外部に放出されないようにするためのもので、従来では接着によってシャフトに固定されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来のピボットアッセンブリでは、ハブキャップをシャフトに固定する接着剤からガスが発生し、ハードディスクや磁気ヘッドの表面に有害な影響をもたらすという問題があった。このようなアウトガスの問題を解消するために、ハブキャップをシャフトに圧入して固定することも行われている。ところが、圧入による固定では圧入代の管理が難しく、ハブキャップの固定の信頼性に欠けるという問題がある。また、ハブキャップをシャフトに圧入接着して確実に固定することも行われているが、この場合には接着剤からのアウトガスの問題が依然として残っている。
【０００４】
また、従来のピボットアッセンブリでは、ボールベアリングとシャフトおよびスリーブは接着剤によって固定されていた。この場合において、全ての内輪および外輪を完全に接着する前に、ボールベアリングに予圧をかけてガタを除去することが行われる。この予圧は、ピボットアッセンブリを治具に装着し、治具のバネ力又はオモリの重さで一方のボールベアリングの内輪を他方のボールベアリング側へ押圧して、内外輪とボールの間に存在するアキシヤル隙間をなくすように与えられる。このため、押圧される側のボールベアリングの内輪では、軸線方向に移動できるようにその接着剤は未硬化状態とされる。そして、ピボットアッセンブリは、治具でボールベアリングに予圧が与えられた状態で加熱炉で加熱され、未硬化状態の接着剤が完全に硬化される。
【０００５】
このように、従来のピボットアッセンブリでは、ボールベアリングに予圧をかけた状態を固定するために、ピボットアッセンブリを治具へ装着した状態で加熱炉に搬入しなければならないため、大量の治具を必要とし、しかも、治具を耐熱性のある材料で構成しなければならない。このため、治具の費用のためにピボットアッセンブリの製造コストが割高になるばかりでなく、ピボットアッセンブリへの治具の着脱という作業が必要となり、作業工数が増加するという問題もあった。なお、接着剤としてＵＶ硬化接着剤を用いても、治具を耐熱性にする必要がなくなるだけで、上記とほぼ同等の問題が残ることになる。
【０００６】
したがって、本発明は、ハブキャップを確実に固定することができるとともに、アウトガスの問題も解消することができるのは勿論のこと、ボールベアリングの予圧に付随する費用および工数を低減することができるピボットアッセンブリの製造方法および製造装置を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明のピボットアッセンブリの製造方法は、シャフトの両端部にボールベアリングを嵌合し、これらボールベアリングの外周に、内壁部がボールベアリングどうしの間に配置されるスリーブを嵌合し、シャフトの少なくとも一端部に、ボールベアリングの外側端面を覆うシール部材を固定するハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリの製造方法において、シール部材を押圧することでボールベアリングの内輪に予圧をかけ、その状態でシール部材をシャフトの外周にレーザ溶接にて固定することを特徴としている。
【０００８】
上記のハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリ（以下、単に「ピボットアッセンブリ」と称する）の製造方法にあっては、シール部材をシャフトの外周にレーザ溶接にて固定するから、シール部材を確実に固定することができ、かつ、シール部材からのアウトガスの問題を解消することができる。また、シール部材を押圧して内輪または外輪に予圧をかけ、その状態でシール部材をシャフトにレーザ溶接するから、上記従来技術のように接着剤を加熱炉等で硬化するための治具を必要としない。したがって、治具の製造費用やピボットアッセンブリに対して着脱する作業が不要となる。さらに、従来は内輪をシャフトに接着する等の工程により行われていた予圧の設定を、シール部材の固定で省略することができるので、製造工数がさらに減って製造費用を大幅に低減することができる。
【０００９】
上記のような製造方では、予圧をかける内輪を接着剤によってシャフトに固定せず、予圧作業の前に他の内輪および外輪を接着によってシャフトおよびスリーブに固定しておくことができる。また、予圧をかける内輪を接着剤によってシャフトに固定することもできる。この場合には、シール部材をレーザ溶接して予圧を設定した後に、ピボットアッセンブリを加熱炉や紫外線照射設備に搬入して接着剤を硬化する。したがって、他の内輪および外輪を固定する接着剤も、その時に同時に硬化する。なお、予圧の設定時に押圧する内輪以外の内輪および外輪は、圧入によってシャフトおよびスリーブに固定することもできる。
【００１０】
上記ピボットアッセンブリの製造方法は、本発明をボールベアリングの外周にスリーブを嵌合した例に適用したものであるが、本発明は、ボールベアリングの外輪どうしの間にスペーサを配置したものにも適用される。この場合にも、シール部材はシャフトの外周にレーザ溶接にて固定され、これによって上記ピボットアッセンブリと同等の作用および効果を奏することができる。
【００１１】
また、ボールベアリングの外周にスリーブを嵌合したピボットアッセンブリでは、シール部材をスリーブの内周にレーザ溶接にて固定することができる。この場合には、上方の外輪を押圧することで予圧をかけることができ、外輪および内輪の固定は上記と同様にして行うことができる。
【００１２】
レーザ溶接のレーザ発生源には限定はなく、たとえばＹＡＧレーザを用いることができる。また、レーザ溶接は、シール部材とシャフトまたはスリーブとの接触部の全周に亘って行うことができ（シーム溶接）、あるいは、接触部に沿って互いに離間した複数箇所に行うことができる（スポット溶接）。さらに、本発明では、シール部材をシャフトの一端部側に設け、シャフトの他端部側にフランジを形成して内部からの塵埃等の放出を抑制することができる。あるいは、シール部材をシャフトの両端部側に設けることもでき、この場合にはシャフトの機械加工が少なく製造コスト面で有利である。
【００１３】
ところで、本発明はハードディスクドライブ用ピボットアッセンブリであり、そこでレーザ溶接されるシール部材は、厚さが０．３〜１．５ｍｍというかなり薄い部材である。このため、電気抵抗溶接やガス溶接によるスポット溶接では、溶着部がボールベアリングの内輪や外輪に達し、その熱影響により軸受精度を低下させるため採用できなかった。本発明では、レーザ溶接によりシール部材をシャフトやスリーブに溶接するため、レーザビームのスポット径を例えば０．４ｍｍ程度に絞ることにより、溶着部の深さを０．２ｍｍ程度にすることができる。これにより、溶着部が内輪等に達せず軸受精度の低下を防止することができる。
【００１４】
また、上記のようにレーザビームのスポットを小さく絞って溶接することから、シール部材とシャフトまたはスリーブとの間に隙間が存在すると、両者が正常に溶融されず溶接不良となる。したがって、両者の間に隙間が生じないようにするために、シート部材とシャフトまたはスリーブとの嵌め合い関係は、僅かな締り嵌め（緩い圧入）であることが望ましい。ただし、両者を締り嵌めとしても、レーザビームが照射される部分に隙間や凹部が形成されていると意味がない。たとえば、シール部材の内周縁に面取りが形成されていると、その面取りとシャフトの外周との間に凹部が形成され、そこにレーザビームが照射されると溶接不良が生じる。すなわち、レーザスポット径に対応する凹部の幅寸法相当部分は、本来は溶着すべき部分でありながら空間であるため、全体として溶着部分が減少してしまう。この対策としてレーザスポット径を大きくすると、レーザエネルギーが増加して溶融深さが深くなるため、溶着部が内輪または外輪まで達する。その結果、構成部品の変形等が生じて軸受性能の低下等の原因となる。
【００１５】
そこで、本発明では、シール部材の縁部にシャープエッジを形成し、このシャープエッジをシャフトの外周またはスリーブの内周に密着させ、その部分でレーザ溶接にて固定することを好適な態様としている。ここで、本発明におけるシャープエッジとは、縁部の断面を円弧状としたときに半径が０．１ｍｍ以下の場合であり、シール部材を旋削や研削で加工する場合には、外周または内周を加工したままの縁部の状態をいう。つまり、シャープエッジを構成する２つの面が鋭角か否かは問題ではない。
【００１６】
上記と同様の理由により、シール部材をプレス打抜きにより形成する場合には、そのプレス打抜き方向を向く面の縁部がシャフトの外周またはスリーブの内周にレーザ溶接にて固定することが望ましい。すなわち、シール部材をパンチおよびダイスで打ち抜くと、パンチが入り込む側の面では縁部の肉が内側に引き込まれて円弧状の面取りが形成されるが、パンチが抜ける側では逆に肉のダレまたはバリが生じて縁部が突出する。したがって、そのような凸部を溶接側に配置することにより、シール部材とシャフトまたはスリーブとの間に隙間や凹部が生じず、レーザビームが適切に照射される。また、肉のダレまたはバリにより形成された凸部が溶接されるので、レーザビームにより溶融された凸部が肉盛りのように固着し、より強固に溶接することができる。
【００１７】
次に、本発明は、シャフトの両端部に嵌合されたボールベアリングと、シャフトの一端部に配置されてボールベアリングの外側端面を覆うシール部材とを有するベアリング組立体に予圧を設定するピボットアッセンブリの予圧設定装置であって、ベアリング組立体を支持する支持手段と、シール部材を押圧することでボールベアリングの内輪または外輪に予圧をかける押圧部材と、予圧をかけた状態でシール部材をシャフトの外周またはボールベアリングの外周に嵌合されたスリーブの内周にレーザ溶接する溶接手段とを備えたことを特徴としている。
【００１８】
上記構成のピボットアッセンブリの予圧設定装置にあっては、予圧の付与およびその固定を押圧部材および溶接手段の連携動作によって行うことができるので、治具の製造や着脱作業が不要となるとともに、予圧の設定のための内輪の接着等の工程を省略することができる。ここで、押圧部材に、シール部材の表面から軸線方向に延在する複数の溝を円周方向に互いに離間して設けると好適である。このように構成することにより、溶接手段は、レーザビームを溝に通してシール部材の内縁部に照射して溶接することができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
［第１実施形態］
本発明の第１実施形態を図１〜図４を参照して説明する。これらの図において符号１はシャフトである。シャフト１の中心にはネジ孔１１が形成され、このネジ孔１１に螺合させたボルトによって、ピボットアッセンブリはハードディスクドライブに取り付けられる。シャフト１の下端部にはフランジ１２が形成されている。シャフト１の外周には、フランジ１２に端面を当接させたボールベアリング２が嵌合させられている。
【００２０】
ボールベアリング２は、内輪２１および外輪２２と、それらの間で円周方向に転動可能な複数のボール２３とを備えている。ボール２３は、リテーナ２４によって円周方向に等間隔に保持されている。内輪２１および外輪２２の間のフランジ１２側を向く開口部は、シール２５によって閉塞されている。なお、図中符号２６は、シール２５を固定するためのスナップリングである。
【００２１】
シャフト１の上端部にも上記と同じボールベアリング２が嵌合させられている。そして、これら２つのボールベアリング２の外周には、スリーブ３が嵌合させられている。スリーブ３の軸線方向中央部には、両端部よりも内径が小さいスペーサ部（内壁部）３１が形成されている。スペーサ部３１の両端面には、ボールベアリング２の外輪２２が当接し、これによって外輪２２は一定の間隔で互いに離間している。シャフト１の上端部には、ハブキャップ（シール部材）４が固定されている。ハブキャップ４は、リング状をなし、内周部４１と、この内周部４１よりも厚さの薄い外周部４２とからなっている。
【００２２】
ハブキャップ４は、金属板からプレス打抜きによって形成されたもので、図２に示すように、その内周部では、パンチが入り込む側で断面円弧状の面取り４３が形成され、パンチが抜ける側では肉のダレまたはバリによる凸部（シャープエッジ）４４が形成されている。そして、ハブキャップ４は、凸部４４を上方に向けてシャフト１に嵌合され、内周部４１をボールベアリング２の内輪２１に当接させるとともに、その外周をスリーブ３の内周面から僅かに離間させている。
【００２３】
ハブキャップ４は、凸部４４をレーザ溶接されることでシャフト１に固定されている。図３において符号Ｐは溶接によるナゲットを示し、図３に示すように、ハブキャップ４は、円周方向に等間隔離間した複数箇所（この実施形態では３カ所）でシャフト１にスポット溶接されている。なお、図４に示すように、ハブキャップ４の凸部４４の全周をレーザ溶接することもできる。
【００２４】
上記構成のピボットアッセンブリの外周には、先端部に磁気ヘッドを備えたスイングアームの基部が取り付けられる。スイングアームはボイスコイルモータ等の駆動機構によってピボットアッセンブリを中心に回動させられ、先端部の磁気ヘッドをハードディスクの表面に沿って移動させる。
【００２５】
上記のようなピボットアッセンブリは、次のようにして製造される。まず、シャフト１の下端外周に接着剤を塗布し、そこにボールベアリング２を嵌合する。一方、スリーブ３の上端内周に接着剤を塗布し、そこにボールベアリング２を嵌合する。そして、次に、シャフト１の上端外周とスリーブ３の下端内周に接着剤を塗布し、シャフト１にスリーブ３を嵌合する。次に、シャフト１の上端部にハブキャップ４を嵌合し、その端面をボールベアリング２の内輪２１に当接させる。そして、ハブキャップ４を押圧して予圧をかける。
【００２６】
接着剤の硬化の方法は使用する接着剤で異なり、ＵＶ接着剤の場合は塗布部に紫外線を照射し硬化させ、嫌気性接着剤の場合は放置し、エポキシ系等熱硬化接着剤を使用する場合は加熱オーブンに入れ加熱硬化させる。これら接着剤は各々特徴があり使用場所により使い分ける必要がある、例えば、ＵＶ接着剤は紫外線の照射される範囲に適用可能であるから、スキマ接着は不向きである。一方、嫌気性接着剤は、はみ出て空気に曝される部分は硬化せず、熱硬化接着剤は、加熱すれば硬化するために確実性はあるが、加熱する設備と手間がかかる。
【００２７】
一般的に、ピボットアッセンブリの組み立てには、ＵＶ嫌気接着剤若しくは熱硬化接着剤が使用され、確実性（接着強度）と安全性（アウトガス）の面から熱硬化接着剤が選定されることが多い。接着剤塗布後にＵＶ照射可能な箇所、例えばシャフト１とボールベアリング２を接着する場合には、ベアリング内径部とシャフトの嵌合部は嫌気接着剤が有効であり、嵌合時にハミ出た接着剤はＵＶ照射で硬化させることができる（ハミ出し部が外部露出でＵＶの照射が可能である）。したがって、ＵＶ・嫌気両方の作用を有するＵＶ嫌気接着剤が好適である。さらに、最近では三つの作用を有する接着剤、つまりＵＶ嫌気熱硬化接着剤を使用することもある。ただし、接着の確実性とアウトガス削減の面からは、熱硬化型接着剤が好適である。
【００２８】
図５および図６は、上記のようなピボットアッセンブリに予圧を設定する装置を示す図である。これらの図において符号６は受け台（支持手段）である。受け台６の上面中央部には、ピボットアッセンブリのフランジ１２の中央部に形成された凸部１２ａが嵌合する穴６１が形成され、この穴６１に凸部１２ａが嵌合することでピボットアッセンブリが位置決めされる。受け台６の上方には、受け台６と軸線を一致させた押し駒（押圧手段）７が配置されている。押し駒７は軸７１と円筒状をなす筒部７２とからなり、筒部７２には、例えば３箇所スポット溶接の場合は、下端面から上方へ向けて延在する３つの溝７３が円周方向に１２０度づつ離間して形成されている。押し駒７は上下方向に移動可能とされ、下降したときに所定の圧力でハブキャップ４を押圧する。押し駒７の斜め上方には、図示しないレーザ溶接機が配置されている。受け台６および押し駒７は、１２０度づつ間欠的に回転可能とされ、停止した際に溝７３をレーザ溶接機側へ向けるようになっている。
【００２９】
ピボットアッセンブリを受け台６に載置し、押し駒７を下降させて内輪２１に対して下方へ向けて予圧をかけると、図５に矢印で示すように、その力がボール２３、外輪２２、スリーブ３のスペーサ部３１、外輪２２、内輪２１と順次伝達され、これが内輪２１がボール２３を介して外輪２２を外側へ押し出すように作用する。これによって、内輪２１、ボール２３および外輪２２間のガタがなくなって回転精度が得られる。そして、このような予圧をかけた状態を保持して、ハブキャップ４の凸部４４をレーザ溶接する。その際、レーザビームは、押し駒７の溝７３を通って凸部４４に照射される。このスポット溶接を受け台６および押し駒７を１２０度づつ回転させながら３カ所に行う。これにより、ハブキャップ４がシャフト１に固定され、かけられた予圧がボールベアリング２に保持される。なお、上記のようなスポット溶接を行った後に押し駒７を上昇させ、受け台６および押し駒７を回転させながらシーム溶接を行うこともできる。
【００３０】
次いで、ピボットアッセンブリを受け台６から取り出して、ピボットアッセンブリを加熱オーブンに入れて接着剤を完全に硬化させる。使用接着剤がＵＶ接着剤の場合はＵＶ照射機に入れＵＶ照射により硬化させる。これにより、シャフト１、ボールベアリング２およびスリーブ３が接着剤によって互いに固定される。
【００３１】
上記のようなピボットアッセンブリの製造方法にあっては、ハブキャップ４がシャフト１の外周にレーザ溶接にて固定されるから、ハブキャップ４を確実に固定することができるのは勿論のこと、ハブキャップ４からのアウトガスの問題を解消することができる。特に、ハブキャップ４は、ＨＤＤのディスク組付け部に最も近接しており、これを接着剤で固定した場合には接着剤から発生したアウトガスは直接的にディスクへ影響を及ぼし易かったが、接着剤を使用しないレーザ溶接によれば、そのような問題を一挙に解決することができる。また、ハブキャップ４をシャフト１に固定することで予圧が固定されるから、治具を用いないでピボットアッセンブリを最終的な硬化処理に供することができる。したがって、治具の製造費用やピボットアッセンブリに対して着脱する作業が不要となる。さらに、従来は内輪をシャフトに接着する等の工程により行われていた予圧の設定を、シール部材の固定で省略することができるので、製造工数がさらに減って製造費用を大幅に低減することができる。
【００３２】
特に、上記第１実施形態では、ハブキャップ４をプレス打抜き方向を向く面が上側となるようにシャフト１に嵌合させ、内周部に形成された凸部４４でシャフトにレーザ溶接するから、ハブキャップ４とシャフト１との間に隙間や凹部が存在せず、レーザビームが適切に照射される。また、凸部４４を溶接するので、肉盛り溶接と同等の固着強度を得ることができる。
【００３３】
［第２実施形態］
次に、図７を参照して本発明の第２実施形態を説明する。第２実施形態は、第１実施形態のスリーブ３に代えてスペーサ５を用いた点で第１実施形態と異なっている。そこで、以下の説明において上記第１実施形態と同等の構成要素には同符号を付してその説明を省略する。
【００３４】
スペーサ５は、ボールベアリング２と同等の外径を有するリング状のもので、外輪２２どうしの隙間を遮蔽するとともにそれらを一定の間隔に離間させている。スペーサ５の端面の内周側には、軸線方向に突出する凸条５１が形成され、この凸条５１が外輪２２の端面の内周側に形成された凹部と係合することにより、両者は同心円上に位置決めされている。
【００３５】
この第２実施形態においても、ハブキャップ４は、内周部４１と、この内周部４１よりも厚さの薄い外周部４２とからなり、内周部４１を内輪２１に当接させている。また、ハブキャップ４は、金属板からプレス打抜きによって形成され、その内周部には、図２に示すものと同等の面取りと凸部（シャープエッジ）が形成されている。そして、ハブキャップ４は、凸部を上方に向けてシャフト１に嵌合され、図５および図６に示す予圧設定装置によって予圧がかけられ、その状態で凸部がレーザ溶接されることでシャフト１に固定される。そのレーザ溶接は、図３に示すスポット溶接または図４に示すシーム溶接である。
【００３６】
［第３実施形態］
図８〜図１１を参照して本発明の第３実施形態を説明する。この第３実施形態は、ハブキャップ４をスリーブ３の内周面にレーザ溶接する点で第１実施形態と異なっている。図１０および図１１にその溶接ナゲットＰを示す。また、第３実施形態では、ハブキャップ４の外周部４２の端面が外輪２２に当接させられるため、外周部４２の方が内周部４１よりも肉厚に形成されている。
【００３７】
この第３実施形態においても、ハブキャップ４は、金属板からプレス打抜きによって形成され、その外周部には、図９に示すように、面取り４３と凸部（シャープエッジ）４４が形成されている。そして、ハブキャップ４は、凸部４４を上方に向けてスリーブ３に嵌合され、ピボットアッセンブリは図５および図６に示す受け台６に載置される。また、第３実施形態では、外輪２２に予圧をかけるため、押し駒７は、ハブキャップ４の外周部を押圧するように外径の大きなものが用いられる。また、押し駒７の内部にレーザビームを通過させるために、溝７３は軸７１まで延在させられ、かつ、軸線を挟んで対称位置に形成される。そして、押し駒７でハブキャップ４を押圧した状態で、レーザビームは対称位置にある２つの溝７３を通過してハブキャップ４の外周側の凸部４４に照射され、凸部４４がレーザ溶接されることでスリーブ３に固定される。
【００３８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、シール部材をシャフトの外周またはスリーブの内周ににレーザ溶接にて固定するから、シール部材からのアウトガスの問題がなく、また、治具を用いないでピボットアッセンブリを最終的な硬化処理に供することができ、治具の製造費用やピボットアッセンブリに対して着脱する作業が不要となり、製造費用を低減することができる等の効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態のピボットアッセンブリを示す側断面図である。
【図２】溶接部を拡大した側断面図である。
【図３】図１の矢印ＩＩＩ方向矢視である。
【図４】図３の変更例を示す図である。
【図５】本発明の第１実施形態の予圧設定装置を示す側断面図である。
【図６】図５のＶＩ−ＶＩ線断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態のピボットアッセンブリを示す側断面図である。
【図８】本発明の第３実施形態のピボットアッセンブリを示す側断面図である。
【図９】溶接部を拡大した側断面図である。
【図１０】図８の矢印ＸＸ方向矢視である。
【図１１】図１０の変更例を示す図である。
【符号の説明】
１　シャフト
２　ボールベアリング
３　スリーブ
４　ハブキャップ（シール部材）
５　スペーサ
６　受け台（支持手段）
７　押し駒（押圧部材）
３１　スペーサ部（内壁部）
４４　凸部（シャープエッジ）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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