(57)【要約】【課題】ゴム原料として利用する加硫ゴムを微粉化するにあたり、微粉化に要する時間を短縮して加硫ゴムのリサイクルの効率化を図ることができる加硫ゴムの微粉化方法及びゴム廃棄物の再利用方法を提供する。【解決手段】ゴム原料として利用する加硫ゴムを微粉化するにあたり、加硫ゴムにゴム製品に使用する充填剤または／及び補強剤を凝集防止剤として加え、１００〜２００℃の熱を加えてゴム弾性を低下させた状態で微粉化する。【選択図】      なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム原料として利用する加硫ゴムの微粉化方法であって、
加硫ゴムを微粉化するにあたり、加硫ゴムにゴム製品に使用する充填剤または／及び補強剤を凝集防止剤として加え、１００〜２００℃の熱を加えてゴム弾性を低下させた状態で微粉化することを特徴とする、
加硫ゴムの微粉化方法。
【請求項２】
凝集防止剤がシリカまたは／及びカーボンブラックであることを特徴とする、
請求項１記載の加硫ゴムの微粉化方法。
【請求項３】
押出機を利用して連続的に微粉化することを特徴とする、
請求項１または２記載の加硫ゴムの微粉化方法。
【請求項４】
ゴム製品の製造過程において生じた未使用加硫ゴムに、上記ゴム製品の製造に使用する充填剤または／及び補強剤を凝集防止剤として加え、１００〜２００℃の熱を加えてゴム弾性を低下させた状態で微粉化するステップ、
微粉化した加硫ゴムを上記ゴム製品の原料ゴムに混入してゴム製品を製造するステップ、
を含むことを特徴とする、
ゴム廃棄物の再利用方法。
【請求項５】
未使用加硫ゴムは、工場内でゴム製品を製造する際に発生したものであり、この発生した未使用加硫ゴムを同工場内に設けてある混練装置を使用し、請求項１，２または３記載の方法で微粉化し、これを上記ゴム製品となる原料ゴムに混入して再利用することを特徴とする、
ゴム廃棄物の再利用方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴム原料として利用する加硫ゴムの微粉化方法及びゴム廃棄物の再利用方法に関する。
更に詳しくは、ゴム原料として利用する加硫ゴムを微粉化するにあたり、微粉化に要する時間を短縮して加硫ゴムのリサイクルの効率化を図ることができるようにしたものに関する。
また、加硫ゴムを連続的に微粉化して生産性を向上させ、加硫ゴムのリサイクルの効率化を図ることができるようにしたものに関する。
更に、微粉化する際の作業性を高めて加硫ゴムのリサイクルの効率化を図ることができるようにしたものに関する。
【０００２】
【従来技術】
近年、廃タイヤ等の使用済みのゴム製品だけではなく、ゴムの製造工場内で発生する未使用の加硫ゴム（例えば、混練不良品、成形機から排出されるバリ、不良成型品等である。本明細書ではこれらを「未使用加硫ゴム」という。）の処理が問題となっている。
【０００３】
現在、このような未使用加硫ゴムは、廃タイヤ等の使用済みのゴム製品と同様に、廃棄物として処分されている。しかし、その量が多くなると処理費用が嵩むという問題があり、また資源の有効利用による環境負荷の低減という観点からも、これを再資源化してリサイクルする必要が生じている。
【０００４】
未使用加硫ゴムのリサイクル化の方法としては、これを粉砕してゴム粉とし、それを新たな製品を作るための原料ゴムに混入する方法が一般的である。この場合において、ゴム粉を製品と一体化するためにはできるだけ微粉化することが必要である。
【０００５】
また、ゴム製造工場内で発生した未使用加硫ゴムを効率よくリサイクルするためには、小量多品種の未使用加硫ゴムを小ロットで微粉化することができる技術の開発も必要である。
【０００６】
更に、未使用加硫ゴムをリサイクルするにあっては、バッチ式ではなく、未使用加硫ゴムを連続的に微粉化することも重要である。なぜなら、この連続プロセス化が可能になれば、より生産性の優れた未使用加硫ゴムのリサイクル方法を確立することができるからである。
【０００７】
従来より、加硫ゴムを粉末化する方法としては、ロール粉砕機等を使用し剪断力や切断力を利用して機械的にゴムを粉砕する常温粉砕法や、ゴムを凍結してゴム弾性を失わせた後に粉砕する凍結粉砕法が提案されている。
【０００８】
しかしながら、常温粉砕法では、加硫ゴムが有する高いゴム弾性が障害となるため、加硫ゴムを３００μｍ以下に微粉化することは困難であった。また凍結粉砕法では、微粉化することは可能であるが、液体窒素等の高価な冷媒を必要とするため、小ロットで加硫ゴムを微粉化するにはコスト高となり、実用性に乏しかった。
【０００９】
一方、この出願にかかる発明者の一人は、先に、ゴムを粉末化する方法として、未加硫の原料ゴムを混練しながら加硫する方法を提案している（特許文献１参照）。
【００１０】
【特許文献１】
特許第２８３８７６６号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者の一人が先に提案したゴムの粉末化方法は、未加硫ゴムの粉末化方法としては十分に実用的な技術であり、小ロットでの微粉化も可能であるが、加硫ゴムの粉末化方法については十分な知見が得られていなかった。
そこで本発明者らは、まず、加硫ゴムを混練しながら加硫することにより、加硫ゴムを効率的に微粉化できないかという発想のもとに研究を進めた。
【００１２】
その結果、架橋剤（加硫剤）を加えることにより加硫ゴムを微粉化することは可能であったが、架橋剤が反応するまでに時間がかかり、微粉化までに長時間を要するという問題が生じた。このため、加硫ゴムを押出機等を使用して連続的に微粉化することが困難であった。
【００１３】
更に、本発明者の一人が先に提案したゴムの粉末化方法では、架橋剤を含む数種類の薬剤（硫黄やステアリン酸等）を加える必要性があっため、工程が煩雑で作業性に劣るという問題があった。
【００１４】
（発明の目的）
本発明の目的は、ゴム原料として利用する加硫ゴムを微粉化するにあたり、微粉化に要する時間を短縮して加硫ゴムのリサイクルの効率化を図ることにある。本発明の他の目的は、加硫ゴムを連続的に微粉化して生産性を向上させ、加硫ゴムのリサイクルの効率化を図ることにある。
本発明の他の目的は、微粉化する際の作業性を高めて加硫ゴムのリサイクルの効率化を図ることにある。
その他の本発明の目的は、以下の説明によって明らかになるであろう。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために講じた本発明の手段は次のとおりである。
第１の発明にあっては、
ゴム原料として利用する加硫ゴムの微粉化方法であって、
加硫ゴムを微粉化するにあたり、加硫ゴムにゴム製品に使用する充填剤または／及び補強剤を凝集防止剤として加え、１００〜２００℃の熱を加えてゴム弾性を低下させた状態で微粉化することを特徴とする、
加硫ゴムの微粉化方法である。
【００１６】
第２の発明にあっては、
凝集防止剤がシリカまたは／及びカーボンブラックであることを特徴とする、
第１の発明に係る加硫ゴムの微粉化方法である。
【００１７】
第３の発明にあっては、
押出機を利用して連続的に微粉化することを特徴とする、
第１または第２の発明に係る加硫ゴムの微粉化方法である。
【００１８】
第４の発明にあっては、
ゴム製品の製造過程において生じた未使用加硫ゴムに、上記ゴム製品の製造に使用する充填剤または／及び補強剤を凝集防止剤として加え、１００〜２００℃の熱を加えてゴム弾性を低下させた状態で微粉化するステップ、
微粉化した加硫ゴムを上記ゴム製品の原料ゴムに混入してゴム製品を製造するステップ、
を含むことを特徴とする、
ゴム廃棄物の再利用方法である。
【００１９】
第５の発明にあっては、
未使用加硫ゴムは、工場内でゴム製品を製造する際に発生したものであり、この発生した未使用加硫ゴムを同工場内に設けてある混練装置を使用し、第１，２または第３の発明に係る方法で微粉化し、これを上記ゴム製品となる原料ゴムに混入して再利用することを特徴とする、
ゴム廃棄物の再利用方法である。
【００２０】
微粉化の対象である加硫ゴムとしては、通常未使用のものが使用されるが、これに限定されるものではなく、使用されたものでも良い。
【００２１】
未使用加硫ゴムとしては、混練不良品、成形機から排出されるバリ，不良成型品等を挙げることができる。未使用加硫ゴムの中には塊状となっているために、そのままでは微粉化が困難なものがある。この場合、前処理として加硫ゴムを例えば５ｍｍ以下の粒径に粉砕しておくことが望ましい。
【００２２】
加硫ゴムの微粉化にあたっては、加硫ゴムに凝集防止剤を加える。これにより、ゴム同士の凝集（くっつき、癒着）を防止でき、微粉化が容易になるばがりか、微粉化のためのエネルギーの消費も少なくなる。
【００２３】
凝集防止剤としては、ゴム製品に使用する充填剤または／及び補強剤を使用する。本明細書にいう「充填剤または／及び補強剤」には、充填剤または補強剤のいずれか一方を含む場合もあるし、あるいは充填剤及び補強剤の両方を含む場合もある。
【００２４】
また、本発明者の一人が先に提案したゴムの粉末化方法を参考に、架橋剤を加えて加硫ゴムを微粉化した場合、架橋剤が反応して凝集防止効果を得られるまでに時間がかかり、加硫ゴムが微粉化するまでに長時間を要した。しかし、凝集防止剤として充填剤または／及び補強剤を加えれば、反応に要する時間が不要で凝集防止効果が得られるまでの時間がかからないので、微粉化に要する時間を短縮することができる。これにより、加硫ゴムのリサイクルの効率化を図ることができる。
また微粉化に要する時間が短縮できるので、混練装置として押出機等を利用して加硫ゴムを連続的に微粉化することが可能である。
更に、本発明者の一人が先に提案したゴムの粉末化方法では、微粉化のために架橋剤を含む数種類の薬剤（硫黄やステアリン酸等）を加える必要性があったが、本発明では、加える薬剤は充填剤または補強剤の一種類でも足りるので、工程が煩雑にならず作業性が良い。
【００２５】
充填剤（フィラーとも称される）としては、シリカ（湿気シリカ、乾式シリカを含む）、炭酸カルシウム、タルク、クレー（けい酸アルミニウム）、酸化亜鉛等を挙げることができ、補強剤としてはカーボンブラック等を挙げることができるが、特にこれらに限定されない。
【００２６】
実施例の結果にも示されるように、凝集防止剤として特にシリカ、カーボンブラックを使用すれば、３００μｍ以下の加硫ゴムを効率良く製造することができる。
【００２７】
詳しくは、凝集防止剤としてシリカやカーボンブラックを使用した場合、加硫ゴム１００重量部に対してシリカやカーボンブラックを１０重量部以上加え、１００〜２００℃で３〜７分間熱を加えて微粉化することにより、３００μｍ以下の加硫ゴムを全体の３０重量％以上の高収率で得ることができる。
【００２８】
更に、同じく加硫ゴム１００重量部に対してシリカやカーボンブラックを１０重量部以上加え、１５０℃で５分間熱を加えて微粉化することにより、３００μｍ以下の加硫ゴムを全体の４０重量％以上の高収率で得ることができる。
【００２９】
また更に、実施例の結果にも示されるように、混練装置として二軸押出機を使用した場合では、３００μｍ以下の加硫ゴムが全体の約６０重量％以上という極めて高い収率で加硫ゴムを連続的に微粉化できる。
【００３０】
凝集防止剤として充填剤または／及び補強剤を加えれば、微粉化された加硫ゴムの中には、予めゴムの配合剤である充填剤や補強剤が含まれていることになる。したがって、微粉化した加硫ゴムを原料ゴムに混入して再製品化する際に、凝集防止剤として入れた分だけ、その配合剤の追加量を少なくすることができる。これにより、コストの低減を図り、リサイクルが容易になる（凝集防止剤がゴムの配合剤と異なるようであれば、それぞれ必要量を使用しなければならずコストが高くつく）。
【００３１】
本発明では、加硫ゴムを微粉化する際に、加硫ゴムと凝集防止剤とを混練する装置を使用することができる。この装置は、通常、混練装置と称されるが、分散機、粉砕機を使用することもできる。つまり、名称のいかんを問わず加硫ゴムと凝集防止剤とを混練することができれば良く、例えばニーダー、バンバリーミキサー、ボールミル、振動ボールミル、押出機等を挙げることができる。また混練操作は、バッチ式、連続式を問わない。
【００３２】
また加硫ゴム粉の微粉化にあたっては、ゴムの特性であるゴム弾性が低下する温度で加熱する。これによって、微粉化が容易になり、その結果使用するエネルギーの消費も少なくなる。
【００３３】
ゴム弾性が低下する温度はゴムの種類によって異なるが、１００〜２００℃であれば良い。温度が１００℃に満たないとゴム弾性が影響してゴム粉の製造効率が悪くなり、工業化にあたってコスト高になるため好ましくない。また、温度が２００℃を越えるとゴム粉自体の組織が破壊され再利用できなくなり、好ましくない。
【００３４】
なお、本来であれば上記温度の測定は、直接ゴム粉の温度を測定すべきであるが、粉砕中のゴム粉の温度を直接測定することは困難であるため、混練装置の設定温度（壁温等）とした。混練装置の外壁面には、マイクロヒーターを巻いて加熱粉砕ができるようにしているが、加熱空気を撹拌槽内に送って加熱することも出来る等、加熱手段は問わない。
【００３５】
ゴム製造工場内で発生した未使用加硫ゴムから微粉化した加硫ゴムを得た場合、微粉化した加硫ゴムは、工場内で再利用してもよいし、工場外で再利用してもよい。
通常、加硫ゴムをリサイクルするにしても、加硫ゴムの組成が分からないと、製品の強度や性質がどのようになるかがはっきりせず、また不純物が混入している場合もあるので、簡単には使用することができない。しかし、微粉化した加硫ゴムを同じゴム製造工場内で再利用すれば、その組成が分かっており、異成分が混じっていないので再利用として好適である。また、同じ製品や組成を原料とするものに混入することによって、増量材としての使用が容易である。
【００３６】
また、原料ゴムに充填剤として、例えばシリカを均一に混入することは簡単ではない。しかし、未使用加硫ゴムを微粉化する際に、凝集防止剤としてシリカを使用すれば、シリカはゴム粉の回りに付着しまぶしたようになり、その一部は、ゴム粉の亀裂に入り込む。このようなゴム粉を原料ゴムに入れると、シリカ単独の場合に比べて均一に混ざりやすい効果もある。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００３８】
［実施例１］
バッチ式の混練装置（ブラベンダー社製、商品名「プラスチコーダー  ＰＬ−２００１」、容量５５ｍＬ）を使用して、加硫ゴムの微粉化を行った。
【００３９】
加硫ゴムのゴム原料としては、スチレン‐ブタジエンゴム（ＪＳＲ株式会社製、ＣＨ−５０、以下「ＳＢＲ」と略す）を用いた。用いた加硫ゴムの配合を表１に示す。
【００４０】
【表１】
2004182777.tif 000002
【００４１】
先ず、前処理として、加硫ゴムを粉砕機で５ｍｍ以下の粒径に粉砕し、ゴム粒とした。このゴム粉１００重量部と、凝集防止剤として湿式シリカ１０重量部（日本シリカ工業株式会社製、ニプシールＶＮ３）とをバッチ式の混練装置に供給し、所要の設定温度で５分間粉砕を行った。混練装置のブレード回転数は８０ｒｐｍとした。
【００４２】
混練装置の設計温度は、下記表２に示すように８０℃〜２２０℃まで変化させた。微粉化されたゴム粉（本明細書では「微粉化ゴム」という場合がある）の収率は、粒径が３００μｍ以下のものと、５００μｍ以下のものに分けて算出した。
【００４３】
【表２】
2004182777.tif 000003
【００４４】
表２の結果から明らかなとおり、設定温度を８０℃にすると微粉化ゴムの収率が悪くなり、２２０℃にするとゴムの劣化によってゴム原料としての再利用が困難となるため、好ましくない。１２０〜１８０℃の場合では収率は良好であり、１５０℃の場合が微粉化ゴムの収率が最も高い。
その他、設定温度を変えて実験した結果、１００℃〜２００℃までが、微粉化ゴムを得るための良好な設定温度であることが分かった。
【００４５】
表２で最も良好な収率を得ることができたＮｏ．４について、微粉化ゴムの粒径分布を図１に示す。図１の結果から明らかなとおり、微粉化ゴムの粒径分布は１００μｍ以下の含有率が高くなる特異な分布を示した。
【００４６】
［実施例２］
実施例１と同じバッチ式の混練装置を使用して、同様に加硫ゴムの微粉化を行った。本実施例では、下記表３に示すように凝集防止剤である湿式シリカの量を変化させた。なお、使用したゴムや実験条件等は実施例１と同じである。
【００４７】
【表３】
2004182777.tif 000004
【００４８】
表３の結果から明らかなとおり、添加する湿式シリカの量を増加させると収率も向上するが、１０重量部以上ではその影響は少なかった。添加する湿式シリカの量は、加硫ゴム１００重量部に対し１０重量部で十分であることが分かる。
【００４９】
［実施例３］
実施例１と同じバッチ式の混練装置を使用して、同様に加硫ゴムの微粉化を行った。本実施例では、下記表４に示すように粉砕時間を変化させた。なお、使用したゴムや実験条件等は実施例１と同じである。
【００５０】
【表４】
2004182777.tif 000005
【００５１】
表４の結果から明らかなとおり、粉砕時間５分という短時間で加硫ゴムの微粉化が可能であることが分かった。また、粉砕時間が１０分の場合、収率が低下するという結果が得られた。これは、あまり時間が経過すると、ゴムが劣化して凝集防止の効果が低減するからだと思われる。
【００５２】
［比較例］
加硫ゴムに架橋剤を加え、実施例１と同じバッチ式の混練装置を使用して微粉化を行い、これを比較例とした。そして、実施例１〜実施例３で最も良好な収率を得ることができた実施例１のＮｏ．４（表１参照）と比較検討した。
【００５３】
加硫ゴムは、実施例１と同じものをもの（原料ゴムがＳＢＲ）を用いた。
【００５４】
比較例は次のようにして得た。
実施例１と同様、前処理として加硫ゴム（原料ゴムがＳＢＲ）を粉砕機で５ｍｍ以下の粒径に粉砕し、ゴム粒とした。このゴム粉１００重量部をバッチ式の混練装置に供給し、設定温度が１５０℃になったときに、下記表５に示す架橋剤を含む薬剤を上から順に２〜３分間隔で投入し、粉砕を行った。
【００５５】
【表５】
2004182777.tif 000006
【００５６】
下記表６に示すように、比較例の粉砕時間は５分と２０分とに分け、粉砕作業をそれぞれ行って比較例１と比較例２とした。混練装置のブレード回転数は８０ｒｐｍとした。表６に実施例１のＮｏ．４と共にその結果を示す。
【００５７】
【表６】
2004182777.tif 000007
【００５８】
表６の結果から明らかなとおり、湿式シリカを使用した実施例１（Ｎｏ．４）と架橋剤を使用した比較例２ではほぼ同程度の収率であったが、比較例２では加硫ゴムを微粉化するために粉砕時間が２０分（実施例１の４倍）と長時間を要した。
【００５９】
また、実施例１（Ｎｏ．４）と同じ粉砕時間５分により得られた比較例１では、ゴムがべたついて固まっており、微粉化ゴムの収率も極めて悪い結果となった。即ち、架橋剤を用いた場合では、架橋剤が反応するまでに時間がかかり、短時間では十分に微粉化することができなかった。
【００６０】
［実施例４］
以上のようにして得られた微粉化ゴムを元のゴム（原料ゴム）に配合して新たにゴム製品を製造し、その物性について検討した。
用いた微粉化ゴムは、実施例１のＮｏ．４である。原料ゴムの配合は、実施例１の表１で示したのと同じある。
【００６１】
微粉化ゴムは、原料ゴム１００重量部に対して０〜３０重量部と変化させて加え、その物性ついて比較検討した。表７にその結果を示す。
【００６２】
【表７】
2004182777.tif 000008
【００６３】
表７の結果から明らかなとおり、微粉化ゴムを加えることで、引張応力と圧縮永久歪みが共に向上し、引張強さは約１８％強で留まっている。
【００６４】
図２に微粉化ゴムの配合量と引張強さの関係について示す。また、対照として架橋剤を加えて得られた微粉化ゴム（比較例２と同じもの）を同様に配合して新たにゴム製品を製造した。その微粉化ゴムの配合量と引張強さの関係についても、併せて図２に示す。
【００６５】
図２の結果から明らかなとおり、微粉化ゴムを配合した場合の強度低下は、架橋剤添加系よりもシリカ添加系の方が少なく、微粉化ゴムを有効に再利用できることが分かった。
これは、シリカ添加系で作製した微粉化ゴムが粒径１００μｍ以下の微小な成分を多く含有すること及びゴムに対して補強性を有するシリカが含有されている点が作用しているものと考えられる。
【００６６】
［実施例５］
凝集防止剤として湿式シリカとそれ以外の各配合剤を用い、実施例１と同様にバッチ式の混練装置を使用して、加硫ゴムの微粉化を行った。
また、対照として凝集防止剤を加えないで、加硫ゴムの微粉化を行った。
【００６７】
使用した配合剤は、充填剤として使用される湿式シリカ（日本シリカ工業株式会社製、ニプシールＶＮ３）、乾式シリカ（日本アエロジル製、アエロジル＃２００）、炭酸カルシウム（熊本鉱業製、重質炭酸カルシウム）、タルク（福岡タルク製）及び酸化亜鉛（白水化学製、３号亜鉛華）、補強剤として使用されるカーボンブラック（旭カーボン製、ＨＡＦ旭＃７０）である。なお、使用したゴムや実験条件等は実施例１と同じである。表８にその結果を示す。
【００６８】
【表８】
2004182777.tif 000009
【００６９】
表８の結果から明らかなとおり、凝集防止剤を加えないものに比べ、凝集防止剤を加えたものでは、加硫ゴムの微粉化が円滑に進み、良好な収率を得ることができた。また、配合剤の中でも、特に湿式シリカ、乾式シリカ及びカーボンブラックのようなゴムに対する補強性を有する配合剤で、３００μｍ以下の収率が４０重量％という良好な結果が得られた。
【００７０】
［実施例６］
二軸押出機（神戸製鋼所製、二軸押出機ＫＴＸ−３、スクリュー径：３７ｍｍ、Ｌ／Ｄ：３０、スクリュー／バレルギャップ：０．３ｍｍ、同方向回転）を使用して、加硫ゴムの微粉化を連続的に行った。
【００７１】
加硫ゴムは、原料ゴムとしてニトルブタジエンゴム（ＪＳＲ株式会社製、ＣＨ−ＳＮ−７１、以下「ＮＢＲ」と略す）とＳＢＲの二種類をものを用いた。ＮＢＲを用いた加硫ゴムの配合を下記表９に示す。ＳＢＲを用いた加硫ゴムは実施例１と同じである。凝集防止剤としては湿式シリカ（日本シリカ工業株式会社製、ニプシールＶＮ３）を用いた。
【００７２】
【表９】
2004182777.tif 000010
【００７３】
先ず前処理として、実施例１と同様に加硫ゴムを５ｍｍ以下の粒径に粉砕し、ゴム粒とした。次いで、ゴム粉と凝集防止剤を二軸押出機のチャンバー内に充填し、設定温度１５０℃の高温下でスクリューの回転による高剪断力を利用し、ゴム粉を連続的に微粉化した。微粉化された加硫ゴムはヘッド部から連続的に排出される。なお、スクリュー回転数は２００ｒｐｍで行った。収率等の結果を表１０に示す。
また、対照として、加硫ゴムと上記表５に示す架橋剤を含む薬剤を二軸押出機のチャンバー内に充填し、同様に二軸押出機を用いて微粉化を行った。
【００７４】
【表１０】
2004182777.tif 000011
【００７５】
表１０の結果から明らかなとおり、凝集防止剤として湿式シリカを使用することにより、ＮＢＲ、ＳＢＲ共に、３００μｍ以下の加硫ゴムが約６０重量％という極めて高い収率で加硫ゴムを連続的に微粉化できる。
【００７６】
これに対し、架橋剤を加えたものでは、ゴムがべたついて固まり微粉化することが不可能であった。これは、バッチ式の混練装置を使用した場合と相違して、二軸押出機を使用した場合では、ゴムが連続的に短時間で混練処理されるため、架橋剤が反応するまでの時間が足りず、凝集防止効果が発揮される前に押出機から排出されたためだと推察される。
【００７７】
図３にＮＢＲから作製した微粉化ゴム（表１０のＮｏ．１）の粒径分布を示す。図３から明らかなとおり、全体の約２５重量％が１００μｍ以下の微粉化ゴムが占めることが分かった。
【００７８】
なお、本明細書で使用している用語と表現はあくまで説明上のものであって、限定的なものではなく、上記用語、表現と等価の用語、表現を除外するものではない。
【００７９】
【発明の効果】
（ａ）本発明に係る加硫ゴムの微粉化方法によれば、加硫ゴムにゴム製品に使用する充填剤または／及び補強剤を凝集防止剤として加え、１００〜２００℃の熱を加えてゴム弾性を低下させた状態で微粉化することにより、従来のように架橋剤を加えて微粉化する場合と比べ、凝集防止効果を得るまでの時間がかからないので、微粉化に要する時間を短縮して、加硫ゴムのリサイクルの効率化を図ることができる。
また微粉化に要する時間が短縮できるので、押出機等を利用して加硫ゴムを連続的に微粉化することが可能である。
更に、加える薬剤は充填剤または補強剤の一種類でも足りるので、工程が煩雑にならず作業性が良い。
【００８０】
（ｂ）凝集防止剤としてシリカまたは／及びカーボンブラックを使用したものは、粒径３００μｍ以下の加硫ゴムを効率良く製造することができる。
【００８１】
（ｃ）ゴム製品の製造過程において生じた未使用加硫ゴムに、ゴム製品の製造に使用する充填剤または／及び補強剤を凝集防止剤として加えて微粉化し、それを上記ゴム製品の原料ゴムに混入してゴム製品を製造するようにすれば、再製品化に際し、配合剤の量を少なくすることができるので、コストの低減ができ、リサイクルが容易となる。
【００８２】
（ｄ）工場内でゴム製品を製造する際に発生した未使用加硫ゴムを同工場内に設けてある混練装置を使用して微粉化し、これを上記ゴム製品となる原料ゴムに混入して再利用すれば、同一の工場内で発生した未使用加硫ゴムは、その配合などが分かっているので、同一製品を作る場合の原料として使用しやすく、リサイクルが円滑に行われやすい。
【００８３】
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における微粉化ゴムの粒径分布を示すグラフ。
【図２】実施例４における微粉化ゴムの配合量と引張強さの関係を示すグラフ。
【図３】実施例６における微粉化ゴムの粒径分布を示すグラフ。
【図１】
2004182777.tif 000012
【図２】
2004182777.tif 000013
【図３】
2004182777.tif 000014