(57)【要約】【課題】  製造が簡単で、高出力効果、低摩擦燃料消費、及び冷却潤滑が容易である効果を備えた回転式エンジンを提供することを目的とする。【解決手段】  回転式エンジンにおいて、表面には吸気口、排気口と点火口がある固定シリンダ本体と、該固定シリンダ本体内に収容され、動力源が外付けられ該固定シリンダ本体内に介挿された回転軸に固定され、該動力源によって該回転盤とその表面上に接合された少なくとも１つの回転シリンダ本体とが該固定シリンダ本体内で該回転軸を回転するようにする回転盤と、を備え、該回転シリンダ本体内にはピストン片が装着されており、少なくとも駆動部材の駆動によって該回転シリンダ本体内で振動し、さらに該回転シリンダ本体の内部が容積変更可能な吸気／排気スペースとなることで、該吸気／排気スペースの容積が、回転シリンダ本体の順序によって該吸気口、点火口及び排気口を経た回転過程において、その所在位置に合わせて変更して、吸気、圧縮、点火、排気のエンジン運転ステップを完成する。【選択図】  図１Ｂ
2004263700.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
内部には第１の収容スペースがあり、表面にはガスが前記第１の収容スペースに進出するための吸気口、排気口、及び点火爆発するための点火口が設置されている固定シリンダ本体と、
外付け動力源によって回転する回転部材と、
少なくとも内部には第２の収容スペースがあり、前記回転部材の回転によって前記第１の収容スペース内で回転し、順序によって前記吸気口、点火口と排気口を経ており、かつ表面には回転して前記吸気口、点火口と排気口を経たとき、それに連通するように窓口が設置されている回転シリンダと、
前記回転シリンダに対応し、前記回転シリンダの第２の収容スペースに収容され、かつ前記第２の収容スペースで振動し、その振動によって前記第２の収容スペースが容積変更可能な吸気／排気スペースに限定されるようにする少なくとも１つのピストン片と、
前記回転シリンダに対応し、前記回転シリンダの第２の収容スペースにおけるピストン片を駆動し、前記回転シリンダの回転時の所在位置に合わせて振動するようにする少なくとも１つの駆動部材とを含む、回転式エンジン。
【請求項２】
前記回転部材は、前記固定シリンダ本体に接合され、かつ中央に第１の回転軸を有する回転盤であり、前記動力源に外付けするように、前記第１の回転軸が前記固定シリンダ本体に露出する、請求項１に記載の回転式エンジン。
【請求項３】
前記回転盤の数は２つであり、２つの前記回転盤は相互に対応可能な方式によって前記第１の収容スペースにおける上下両相対側に接合され、前記回転シリンダ本体は前記２つの回転盤の間に位置決められる、請求項２に記載の回転式エンジン。
【請求項４】
各回転シリンダ本体に、ピストン片と上下両回転盤に対応した両駆動部材とが１組として配置されている、請求項３に記載の回転式エンジン。
【請求項５】
前記ピストン片が前記回転シリンダ本体の回転時の所在位置に合わせて行う振動は、前記回転シリンダ本体が前記吸気口を経たとき、前記吸気／排気スペースが次第に増加し、前記点火口を経たとき、前記吸気／排気スペースが次第に減少し、前記排気口を経たとき、前記吸気／排気スペースが次第に増加し、その後次第に減少するようにする、請求項１に記載の回転式エンジン。
【請求項６】
前記ピストン片は対応した回転シリンダ本体に介挿された第２の回転軸に固定され、前記第２の回転軸は前記ピストン片が前記駆動部材の駆動によって対応した第２の収容スペースで振動するように、前記駆動部材に接続されている、請求項１に記載の回転式エンジン。
【請求項７】
前記駆動部材は駆動ガイド輪組みであり、当該回転式エンジンは、さらに、駆動輪組みと、受動輪組みと、前記駆動輪組み及び前記受動輪組みを連結した連結板とを含む、請求項１に記載の回転式エンジン。
【請求項８】
前記受動輪組みは、前記回転シリンダに接続され、前記回転部材の駆動によって円形レールの回転を行う、請求項７に記載の回転式エンジン。
【請求項９】
前記固定シリンダ本体の内壁表面には密封の非円形レールが設置されており、前記駆動ガイド輪組みの駆動輪組みは、前記非円形レールに収容され、前記駆動部材の駆動によって前記駆動輪組みが前記非円形レールを運行する、請求項７に記載の回転式エンジン。
【請求項１０】
前記固定シリンダ本体内には、さらにその内壁表面に平行な蓋板が設置されており、前記蓋板の表面には密封の非円形レールが設置されており、前記駆動ガイド輪組みの駆動輪組みは前記非円形レールに収容され、前記回転部材の回転によって前記駆動輪組みが前記非円形レールを運行する、請求項７に記載の回転式エンジン。
【請求項１１】
前記密封の非円形レールは楕円形レールである、請求項９または１０に記載の回転式エンジン。
【請求項１２】
前記駆動輪組みは同軸回転の第１の回転輪と第２の回転輪であり、前記駆動輪が前記非円形レールを運行したとき、前記第１の回転輪は前記非円形レールの外側にのみ接触し、前記第２の回転輪は前記非円形レールの内側にのみ接触する、請求項７に記載の回転式エンジン。
【請求項１３】
前記駆動輪組みは長方形円柱体である、請求項７に記載の回転式エンジン。
【請求項１４】
前記回転シリンダ本体及び前記ピストン片の表面には、ガス漏れ現象のないように、それぞれ、複数のシール片が装着され、前記シール片の熱膨張によって前記ピストン片及び前記回転シリンダ本体と前記固定シリンダ本体との隙間に充填される、請求項１に記載の回転式エンジン。
【請求項１５】
内部には第１の収容スペースがあり、表面にはガスが前記第１の収容スペースに進出するための吸気口、排気口、及び点火爆発するための点火口が設置されているとともに、内壁表面には密封の非円形レールが設置されている固定シリンダ本体と、
前記固定シリンダ本体に介挿され、動力源に接続するように前記固定シリンダ本体に露出する第１の回転軸と、
前記第１の回転軸に接続され、前記第１の収容スペースに収容され、前記動力源の動力によって前記第１の収容スペースで回転する回転盤と、
少なくとも内部には第２の収容スペースがある回転シリンダ本体であって、前記回転盤の表面上に接合され、前記回転盤の回転によって前記第１の収容スペース内に前記第１の回転軸を取り囲んで回転し、表面には回転して前記固定シリンダ本体の吸気口、排気口及び点火口を経たときそれに連通するように、窓口が設置されている回転シリンダ本体と、
前記回転シリンダ本体に対応し、第２の回転軸に接続され、前記回転シリンダ本体に介挿された第２の回転軸によって、前記回転シリンダ本体の第２の収容スペースに収容され、前記第２の回転軸の偏向によって前記第２の収容スペースに振動し、その振動によって前記第２の収容スペースが容積変更可能な吸気／排気スペースに限定されるようにする少なくとも１つのピストン片と、
前記回転シリンダ本体に対応し、相互接続の受動輪組み及び駆動輪組みを含める少なくとも１つの駆動ガイド輪組みとを含み、
前記受動輪組みは前記回転盤に露出した第２の回転軸に接続され、前記受動輪組みは前記回転盤の回転によって前記第１の回転軸を取り囲んで円形レールの回転を行い、前記駆動輪組みは収容されかつ前記固定シリンダ本体内壁表面に設置された密封の非円形レールを運行し、前記受動輪組みに接続された第２の回転軸が対応した第２の収容スペースに偏向し、前記第２の収容スペースにおけるピストン片が前記回転シリンダ本体の回転時の所在位置に合わせて振動する、回転式エンジン。
【請求項１６】
前記回転盤の数は２つであり、２つの前記回転盤は、相互対応可能な方式によって前記第１の収容スペースにおける上下両対向側に接合され、前記回転シリンダ本体が前記両回転盤の間に位置決められる、請求項１５に記載の回転式エンジン。
【請求項１７】
各回転シリンダ本体に、ピストン片と上下両回転盤の両駆動ガイド輪組みとが１組として配置されている、請求項１６に記載の回転式エンジン。
【請求項１８】
前記ピストン片が前記回転シリンダ本体の回転時の所在位置に合わせて行う振動は、前記回転シリンダ本体が前記吸気口を経たとき、前記吸気／排気スペースが次第に増加し、前記点火口を経たとき、前記吸気／排気スペースが次第に減少し、前記排気口を経たとき、前記吸気／排気スペースが次第に増加し、その後次第に減少する、請求項１５に記載の回転式エンジン。
【請求項１９】
前記密封の非円形レールはさらに蓋板表面に設置されており、前記蓋板は前記固定シリンダ本体に装着され、前記固定シリンダ本体は、前記回転盤に平行に前記回転盤の外側に配列されることで密封される、請求項１５に記載の回転式エンジン。
【請求項２０】
前記駆動輪組みは同軸回転の第１の回転輪と第２の回転輪とであり、前記駆動輪は前記非円形レールを運行したとき、前記第１の回転輪が前記非円形レールの外側にのみ接触し、前記第２の回転輪は前記非円形レールの内側にのみ接触する、請求項１５に記載の回転式エンジン。
【請求項２１】
前記駆動輪組みは長方形円柱体である、請求項１５に記載の回転式エンジン。
【請求項２２】
前記密封の非円形レールは楕円形レールである、請求項１５に記載の回転式エンジン。
【請求項２３】
内部には第１の収容スペースがあり、表面にはガスが前記第１の収容スペースに進出するための吸気口、排気口及び点火爆発するための点火口が設置されている固定シリンダ本体と、
前記固定シリンダ本体に介挿され、動力源に接続するように前記固定シリンダ本体に露出し、前記第１の回転軸の表面には少なくとも１つのガイド槽が設置されている第１の回転軸と、
前記第１の回転軸に接続され、前記第１の収容スペースに収容され、前記動力源の動力によって前記第１の収容スペースで回転する回転盤と、
少なくとも内部には第２の収容スペースがあり、前記回転盤の回転によって前記第１の収容スペース内に前記第１の回転軸を取り囲んで回転し、表面には回転して前記固定シリンダ本体の吸気口、排気口及び点火口を経たときそれに連通するように、窓口が設置されている回転シリンダ本体と、
前記回転シリンダ本体に対応し、前記回転シリンダ本体の第２の収容スペースに収容され、前記第２の収容スペースで振動し、その振動によって前記第２の収容スペースが容積変更可能な吸気／排気スペースに限定されるようにする少なくとも１つのピストン片と、
前記回転シリンダ本体に対応し、前記回転シリンダ本体の第２の収容スペースにおけるピストン片の駆動のためとして、前記回転シリンダ本体の回転時の所在位置に合わせて振動するようにする少なくとも１つの駆動部材と、
少なくとも前記第１の回転軸に連通した潤滑油タンクを含め、前記潤滑油タンクにおける潤滑油が前記第１の回転軸の回転遠心力によって、前記第１の回転軸表面に設置された少なくとも１つのガイド溝に沿って前記固定シリンダ本体に噴き付けられ、潤滑を行う潤滑装置とを含む、回転式エンジン。
【請求項２４】
前記潤滑装置は、さらに、前記固定シリンダ本体内における潤滑油が前記集中槽に排出されるように、前記固定シリンダ本体に外付けした集中槽を含む、請求項２３に記載の回転式エンジン。
【請求項２５】
前記固定シリンダ本体内における潤滑油は、さらに、前記固定シリンダ本体表面に設置された油抜き孔によって前記集中槽に排出される、請求項２４に記載の回転式エンジン。
【請求項２６】
前記集中槽には、さらに、前記集中槽における潤滑油が前記第１の回転軸に連通した潤滑油タンクに汲み返されるように、ポンプが装着されている、請求項２４に記載の回転式エンジン。
【請求項２７】
前記潤滑油タンクには、さらに、前記潤滑油が冷却熱交換を行った後も再利用できるように、前記集中槽からの潤滑油を冷却するための放熱ユニットが装着されていることを特徴とする請求項２４に記載の回転式エンジン。
【請求項２８】
前記固定シリンダ本体内には、さらに、前記回転シリンダ本体に接続された隔板が装着されており、前記固定シリンダ本体に噴き付けられた潤滑油は、前記第１の回転軸から前記吸気口、排気口及び点火口に進入することを回避するように、前記回転シリンダ本体と併せて回転し、前記隔板表面には、前記潤滑油が迅速に前記集中槽に排出されるように、少なくとも１つの油掃除片が装着されている、請求項２４に記載の回転式エンジン。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転式エンジンに関し、特に出力効率の向上、運転の摩擦や燃料消費の低減に寄与し、さらに製造が簡単でかつシリンダ数が必要に応じて増加できるという効果を兼ねている回転式エンジンに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般の従来より知られている、図２２に示す往復式ピストンエンジン１００は、一定のスペース体積において吸気、圧縮、爆発及び排気の作業を交替で行っており、エンジン１００内におけるクランク１１０の転換によって回転の動力の出力を生成する。この従来のエンジン１００の作動原理は、今日では既に日常生活の中に大量に運用されている。陸、海、空の各交通運輸機械、または農業用、一般工業用ないし国防産業用の各種動力設備は、いずれもその種のエンジンの使用に頼っている。ただし、このような往復式エンジン１００はこのように広汎に運用されているが、その性能が完璧であるとは限らない。実際には、その種のピストン往復式エンジン１００の技術は、作動方式が２ストロークまたは４ストロークに分けられていても、以下のように、少なくともいくつかの壁や制限の突破が求められている。
【０００３】
（１）出力効率の向上の難しさ：往復式エンジン１００の出力では、クランク１１０によってピストン１２０の本来のリニア（ｌｉｎｅａｒ）出力運動を回転運動に変換し、さらに外付けシステムの動力を駆動する。このようにリニア出力を回転出力に変換させることは、出力効率の損失となりかねないため、その構造の制限による損失問題はいまだに存在している。
【０００４】
（２）構造や製造の複雑さ：往復式エンジン１００の出力効率の高低は、クランク１１０の製造精度の高低と極めて関係が強い、クランク１１０におけるクランク軸１１２とクランクピン１１５は、いずれも製造において高い精度が要求されているため、その製造精度に誤差が生じれば、リニア出力を回転出力に変換する変換効率が直ちに下降することとなる。また、４シリンダの往復式エンジンを例に挙げれば、その内部には少なくとも相互に精確に合わさる４０個の駆動部品を必要とし、製造コストが非常に高い。
【０００５】
（３）馬力による燃料消費量の増加：往復式エンジン１１０はそのテンションアームの増長、即ちそのクランク１１０上におけるコネクションロッド１１７によってその馬力が増大する。ただし、テンションアームが増長すれば、シリンダ１２５の体積がそれに従って増大し、燃料消費量を増加させ、馬力の出力と燃料消費量の低減とを両立できないという問題になる。
【０００６】
（４）シリンダ数の増加の制限：往復式エンジン１００ではシリンダ１２５の数の増加によって馬力が増強されると、エンジンシステムの体積の増大にもなる。シリンダの配置方式は水平式、スタンド式、傾斜式であっても、若しくはＶ式、Ｗ式やＨ式等であっても、そのシリンダ数の増加による体積の増大問題を解決することができない。
【０００７】
（５）高速運転による摩擦問題：高速の往復式エンジン１００は、その回転スピードが２０００ｒ．ｐ．ｍ以上にも達することが可能であり、この高速運転によって、往復的に摩擦運動しているピストン１２０は極めて大きい摩擦力を受け止め、さらに、高速運転による高熱は、部品の損害、エンジンの寿命の低下につながりやすく、エンジンの燃料消費量も増加させる。
【０００８】
従来の往復式エンジン１００の上記（１）（出力効率）の問題を解決するために、１９２４年にドイツのエンジニアＦｅｌｉｘ  Ｗａｎｋｅｌ（フェリックス・ヴァンケル）は、著名なＷａｎｋｅｌ（ヴァンケル）回転式エンジン１５０を発明した。発明では、図２３に示すように、三角状の偏心ローラ１６０がエアチャンバの中心１６５で回転することが採用され、往復式エンジン１００におけるピストン１２０とシリンダ１２５に取って代わるとともに、その特殊なデザインであるエアチャンバ曲線によって、三角ローラ１６０が一回転すれば、吸気、圧縮、爆発及び排気という４ストロークも同時に完成する。このヴァンケルエンジン１５０の出力は変換することなくローラ１６０の回転運動を直接運用しているため、従来の往復式エンジン１００の出力効率を大幅に改善することができる。一般的には、同じ排気量であってもヴァンケルエンジン１５０の動力出力は往復式エンジン１００の２倍となり、かつそのエンジンの組成部品も大幅に減少している。従って、初めて市場に出回った１９５８年以来、産業界の注目を大いに集めており、特に動力を追求する６０年代においては、高出力効率のあるロータエンジンがレーシングカーに適用されたことによって、レーシングカーの最高車速が何回も記録されたということは、まさに従来の往復式エンジン１００に取って代ろうとしている勢いを示していた。
【０００９】
ところが、ヴァンケルエンジン１５０では、往復式エンジン１００の上記（１）の欠点が改善されていたが、上記（２）、（３）、（４）の問題については残ったままであった。また、その三角ローラ１６０の回転レールはスムーズではないゆえに、高速回転のもとで，ローラ１６０の３つの頂角におけるシール片１７０は、極めて大きい摩擦力を受け止めるため、爆発室の空気漏れが起こり、動力の流失や燃料消費の増加による問題も使用時間に伴って厳しくなり、さらに３万マイル（約４８２８０ｋｍ）ごとにシリンダ補修や新しいエンジンの交換が必要となる。この重大な欠陥によって、その燃料消費量と一酸化炭素排気量がともに従来の往復式エンジン１００より遥かに高い。一方、ヴァンケルエンジン１５０の組成部品は往復式エンジン１００より少ないが、その三角ローラ１６０における内ギア１８０と外ギア１８５はともに高度な製造精度が必要であるため、製造コストの削減に対する効果は極めて限られている。また、この三角ローラ１６０はエンジン全体の中で最も損害を受けやすい部分であるため、ヴァンケルエンジン１５０は何らかの損害があれば全体の交換が必要となり、コストと使用の需要に合わない。このことから、ヴァンケルエンジン１５０では従来の往復式エンジン１００の制限が一部解除されたが、従来のエンジンになかった問題も起こり、市場での普及速度も予期通りのものではない。
【００１０】
１９７３年のエネルギー危機、及び日ごとに高まっている環境保護意識に伴って、自動車エンジンの研究開発の方向は、もともとの高性能の追求から省エネや低汚染に転じていた。ヴァンケルエンジンの欠陥がその時代の背景のもとで過度に拡大されたため、各自動車メーカは、批判の声の高まりを受けて、元来のヴァンケルエンジンに関する発展計画を取り消し、また伝統の往復式エンジンの生産ラインに戻った。最終的には、マツダ（Ｍａｚｄａ）社だけがヴァンケルエンジンについての性能の改良を持続的にしている。１９９９年にマツダ社が公開した車種は、新鋭の潤滑油とセラミック材料である頂角シール片によってヴァンケルエンジンの磨耗問題を低減したが、この改良は疑いもなく製造上のコストの増加となり、これまでになかった欠点をまた生じた。
【００１１】
また、ヴァンケルエンジンの発展の経験によれば、新規工業製品の誕生には、従来技術にないような利点や効果を備える必要があるとともに、その生産設備と生産ラインの構成についても、従来技術より簡単でかつコストが低くなければ、産業メーカの開発意欲を刺激することができず、元の生産ラインの投資コストと既存の商業利益をメーカ側に放棄させるわけにもいかない。何と言っても、市場占有者の高利得生産ラインと消費者の使用習慣を変更させ、市場の標準技術となるようにするには、技術効果上の増進だけでは不充分であり、製造の簡易さと低コストの特性を兼ねてこそ、従来技術の市場占有者が生産ラインを変更して開発の投入を行うことを引き付けることができる。ヴァンケルエンジンの発展の歴史を振り返れば、その三角ローラの加工の困難さや、伝統の往復式エンジンと全く異なる設備が、元の既得権益メーカを引き付けることができないのが、まさに市場の主流にならなかった主因であると言える。
【００１２】
上述のように、如何なるエンジンや設計の改良を採用しても、差し当たりの問題が解決された後、またも新たな問題や欠点が出てきたため、全面的な解決とはならなかった。従って、製造が簡易で低コストの斬新なエンジンを如何に設計して従来の往復式エンジンより高い出力効率が得るか、そして摩擦や燃料消費の低減、さらに燃料消費量の増加なく馬力の向上、及びエンジン体積の増加なくシリンダ数の増加等の利点を図るかということは、疑いなく、現在エンジン工業または自動車工業の研究開発の重要な課題となっている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
従って、本発明は高出力効率を有する回転式エンジンを提供することを目的とする。
【００１４】
また、本発明は製造が簡単でかつ低コストである回転式エンジンを提供することを目的とする。
【００１５】
また、本発明はエンジンの燃料消費量を増加せずに、エンジン出力馬力が向上する回転式エンジンを提供することを目的とする。
【００１６】
また、本発明はエンジン体積を増加せずに、エンジン内のシリンダ数が増加可能な回転式エンジンを提供することを目的とする。
【００１７】
また、本発明は運転過程による摩擦の低減可能な回転式エンジンを提供することを目的とする。
【００１８】
また、本発明は燃料消費量の低減可能な回転式エンジンを提供することを目的とする。
【００１９】
また、本発明は潤滑設備の増加がなく、潤滑の効果が優れている回転式エンジンを提供することを目的とする。
【００２０】
また、本発明は冷却の効率が優れているガス冷却式回転式エンジンを提供することを目的とする。
【００２１】
また、本発明は運転がスムーズでかつ極めて長期的な使用寿命を有する回転式エンジンを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
上記の目的に鑑みて、本発明に係る回転式エンジンは、表面にガスが進出するための吸気口、排気口、及び点火爆発するための点火口が設置されている固定シリンダ本体と、固定シリンダ本体との取り囲みによって第１の収容スペースとなり、表面上には楕円形レールが設置されている蓋板と、第１の回転軸に固定され、固定シリンダ本体に介挿された第１の回転軸によって第１の収容スペースに収容される回転盤とを備る。
【００２３】
第１の回転軸は固定シリンダ本体に露出し動力源に外付けし、動力源の動力によって回転盤の回転が駆動され、内部に第２の収容スペースを有する少なくとも１つの回転シリンダ本体は、回転盤の表面に接合され、回転盤の回転によって第１の収容スペース内に第１の回転軸を取り巻いて回転し、回転シリンダ本体の表面には回転シリンダ本体が回転したとき吸気口、排気口及び点火口に連通した窓口が設置されたことで、吸気口、排気口及び点火口が回転シリンダ本体の回転時に窓口を介して第２の収容スペースと外部との吸気／排気過程及び点火爆発過程を行っており、回転シリンダ本体に対応した少なくとも１つのピストン片は、第２の回転軸に固定され、対応した回転シリンダ本体に介挿された第２の回転軸によって、ピストン片が回転シリンダ本体の第２の収容スペースに収容され、かつ第２の回転軸の偏向によってピストン片が第２の収容スペースで振動し、さらにその振動によって第２の収容スペースが容積変更可能な吸気／排気スペースに限定されており、回転シリンダ本体に対応した少なくとも１つの駆動部材は、対応した第２の回転軸に固定連結され、第２の回転軸が第２の収容スペースに偏向するように駆動し、ピストン片の振動によって吸気／排気スペースの容積を変更させることで、吸気／排気スペースの容積が、回転シリンダ本体が順序によって吸気口、点火口及び排気口の回転過程を経ているなかで、吸気口、点火口及び排気口の位置に合わせて変更し、吸気、圧縮、点火及び排気のエンジン運転のステップを完成する。
【００２４】
駆動部材は相互に接続した受動ガイド輪組みと駆動輪組みを有する駆動ガイド輪組みであって、受動輪組みは、回転盤に露出した第２の回転軸に固定接続され、回転盤の回転によって受動輪組みが第１の回転軸を取り巻いて円形レールの回転を行い、駆動輪組みは、蓋板表面の楕円形レールに収容され、受動輪組みの駆動によって楕円形レールを運行し、さらに駆動輪組みと受動輪組みとの異なるレールの運行による牽引力によって、受動輪組みに固定された第２の回転軸の偏向を駆動し、さらにピストン片が振動して回転シリンダ本体が吸気口を経る前に吸気／排気スペースが徐々に増加し、点火口を経る前に吸気／排気スペースが徐々に減少し、排気口を経る前に吸気／排気スペースがまず徐々に増加し、その後また徐々に減少することで、あらゆるガスを排出し、吸気、圧縮、点火、排気のエンジンの運転ステップを完成する。また、回転シリンダ本体とピストン片の外壁には、回転シリンダ本体が吸気／排気口を通過したとき固定シリンダ本体、回転シリンダ本体とピストン片との隙間にはガス漏れの現象がないように、複数のシール片が設けられている。
【発明の効果】
【００２５】
本発明に係る回転式エンジンでは潤滑油タンクが外付けされており、潤滑油タンク内における冷却潤滑油は、第１の回転軸表面に設置された槽レールに流れ込むことが可能であり、第１の回転軸の回転時の遠心力によって潤滑油が槽レールより固定シリンダ本体内に噴き付けられることで、回転式エンジンの各部材が冷却され潤滑される。
【００２６】
上記のように、本発明に係る特殊な回転盤と、回転シリンダ本体、ピストン片及び駆動ガイド輪組みの設計では、従来のエンジンの問題が解決され、回転式の出力によって出力効率の改善ができるほか、その部品数や、構造と製造も、従来のエンジンより簡単である。また、本発明では特殊な固定シリンダ本体と回転シリンダ本体の設計のため、シリンダ数を必要に応じて増加することができるとともに、シリンダ体積の変更もなく、エンジンの馬力が増加可能であるため、省エネの効果を大いに発揮している。また、本発明に係る回転盤と回転シリンダ本体との組合せ、及び駆動ガイド輪組みにおける駆動輪組みの設計は、いずれもエンジンの高速運転による摩擦の最低限、スムーズな運転を図るため、省エネだけではなくエンジンの寿命を伸ばすことができる。そして、シール片と潤滑装置の設計によって、本発明に係るエンジンはシールと冷却潤滑の効果を兼ねるようになっている。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２７】
本発明に係る上記とその他の目的、特徴、及び利点をもっと分かりやすくするために、本発明に係わる好ましい実施の形態を添付の図面に沿いながら、詳しく説明する。
【００２８】
本発明に係る回転式エンジン１において、ダブルシリンダが配置された第１の実施例を図１Ａ、図１Ｂに示す。図１Ａはエンジン１の側面図であり、図１Ｂは図１ＡのＥ−Ｅ方向に沿って観測した上面図である。エンジン１には、図に示すように、各部材が含まれており、また上下に対向した開口が２つある。外壁２０ａにガスが進出するための吸気口２１、排気口２２、及び点火プラグ２３ａが点火爆発するための点火口２３を有する円形固定シリンダ本体２（図２Ａ、図２Ｂ）と、表面３ａに楕円形レール３０が設置されて、楕円形レール３０を有する表面３ａを円形固定シリンダ本体２の開口に向けて固定シリンダ本体２に接合され、第１の収容スペース２４として取り囲まれる２つのガイド溝蓋板３（図５）と、第１の回転軸４０の上下両端に固定され、円形固定シリンダ本体２に介挿された第１の回転軸４０によって第１の収容スペース２４内に収容される２つの駆動回転盤４（図３）とを備える。第１の回転軸４０は、一部が固定シリンダ本体２に露出し、始動モータ（図示せず）を外付けし、始動モータの動力によって２つの駆動回転盤４を回転させる。２つの回転シリンダ５（図１Ｂ、図６Ａと図６Ｂ）は、２つの駆動回転盤４の間に挟持ロックされ、２つの駆動回転盤４の回転によって第１の収容スペース２４内で第１の回転軸４０を取り巻いて円形レール２７の回転を行っている。２つの回転シリンダ５の内部には、いずれも、第２の収容スペース５２があり、その円弧形外縁表面５ｃの上には吸気／排気窓口５０が設置され、吸気口２１、排気口２２と点火口２３が２つの回転シリンダ５が回転したとき吸気／排気窓口５０を介して第２の収容スペース５２と外部との吸気／排気過程及び点火爆発過程を行っている。回転シリンダ５に対応した２つの動力ピストン片６（図１Ｂ、図９Ａと図９Ｂ）は、それぞれ、２つの第２の回転軸６０に固定され、対応した回転シリンダ５に介挿された第２の回転軸６０によって、２つのピストン片６がそれぞれ対応した第２の収容スペース５２に収容されている。２つの第２の回転軸６０の偏向によって、２つのピストン片６がそれぞれ２つの第２の収容スペース５２内で振動し、さらにその振動によって２つの第２の収容スペース５２が容積変更可能な吸気／排気スペースとなっている。４つの駆動ガイド輪組み７（図１Ｂ、図１１Ａと図１１Ｂ）は、２つにつき１組みとなり、それぞれ固定シリンダ本体２の下方に位置したガイド溝蓋板３と駆動回転盤４の表面に装着され、それに対応して駆動回転盤４に露出した第２の回転軸６０に接続されたことで、第２の回転軸６０が対応した第２の収容スペース５２に偏向するように駆動し、さらに２つのピストン６が振動して、吸気／排気スペースの容積を変更し、吸気／排気スペースの容積が、回転シリンダ５が順序によって吸気口２１、点火口２３及び排気口２２の回転過程を経ているなかで、吸気口２１、点火口２３及び排気口２２の位置に合わせて変更し、吸気、圧縮、点火及び排気のエンジン運転ステップを完成する。
【００２９】
円形固定シリンダ本体２は、図２Ａ、図２Ｂに示すように、一定の厚さのある材料によって上下の表面２ａ、２ｂがともに開口した円柱形シリンダ本体に加工される。シリンダ本体の外径と内径のサイズは、回転式エンジン１の運用の用途と、その内部に予定装着される回転シリンダ５の数に応じて決まる。上下の表面２ａ、２ｂの外縁には、シリンダ本体２と一体化となったねじ座２５がそれぞれ装着され、ガイド溝蓋板３がそれぞれ上下両側の方向から固定シリンダ本体２の上下表面２ａ、２ｂにロックされて、固定シリンダ本体２の円柱外壁２０ａから取り囲まれた第１の収容スペース２４が上下の２つのガイド溝蓋板３の装着によって密封スペースとなされる。
【００３０】
図２Ｂに示すように、固定シリンダ本体２の円柱外壁２０ａには、それぞれ吸気口２１、排気口２２、及びその内に点火プラグ２３ａを装着できる点火口２３が設けられ、回転式エンジン１が運転したときの吸気、排気及び点火のために、その設置の位置順序は設計された第１の回転軸４０の回転方向に応じて決まる。回転シリンダ５が第１の回転軸４０の駆動によって回転しなければならないとき、吸気口２１、点火口２３及び排気口２２の順序で経てエンジンの吸気、圧縮、点火及び排気の基本運転プロセスを完成する。同時に、本発明に係る設計では、点火口２３が固定シリンダ本体２の第１の収容スペース２４に向けた開口方向ｔは、図に示すように円形固定シリンダ本体２の切線方向に向けるように設計されている。その特殊な設計は、点火口２３内における点火プラグ２３ａが点火爆発した後、その爆発した出力動力が最大の比例で第１の回転軸４０に転送されて外部に出力されることで、異なる運動形式と方向との間の動力の転送によるエネルギー（従来の往復式エンジンの如く）の損失がないようにするためである。さらに、点火口２３の内に向けた開口方向は、円形固定シリンダ本体２の切線方向に近づくにつれ、回転式エンジン１の出力効率も高くなり、点火口２３内における点火プラグ２３ａはそのスプレーノズル２３ｂがやや下方に向くように配置されても良く、潤滑装置８（後に詳述する）から噴出された潤滑油８２が自然に滴下することなく、点火プラグ２３ａのスプレーノズル２３ｂの出口に閉塞することを回避する。同時に、点火口２３には燃焼室２６が設けられることで、回転シリンダ５が運行（回転移動）し点火口２３を経たとき、点火ステップを行う。
【００３１】
また、吸気口２１、排気口２２及び点火口２３の設置位置は、回転シリンダ５の装着位置に応じて決めることが可能である。一般にはそれを固定シリンダ本体２の円周外壁２０ａの半分の高さの箇所に設置し、これら三者が外壁２０ａ上でそれぞれ１／３円周（図２Ｂに示すように）ずつ離れることで、吸気／排気の際の気流の流れがよりスムーズとなり、かつ回転シリンダ５内の気流もピストン片６の振動に応じてより充分な圧縮時間がある。ただし、これら三者の配置距離が一定ではなく、設計者がピストン片６の圧縮時間をさらに増加するには、吸気口２１と排気口２２を円周外壁２０ａ上に相互に近い箇所に配置しても良く、点火口２３との距離が遠くなり、回転シリンダ５内の圧縮ストロークと排気ストロークが増加する。また、三者の設置口径のサイズに一定の制限はないが、一般的には吸気口２１と排気口２２は、その吸気／排気量が高い吸気／排気効率を達成できるだけの大きさであるように、適当なサイズの口径の設置が必要である。
【００３２】
駆動回転盤４は図３に示すように、一定の厚さのある円形回転盤であって、回転盤には第１の表面４ａと第２の表面４ｂとを貫通させる１０個のねじ貫通孔４１が設置され、２つの回転シリンダ５を螺合の方式によってそれぞれ駆動回転盤４の第１の表面４ａに対向した両側にロックさせたことで、駆動回転盤４に応じて円形レールの運行をしている。駆動回転盤４の中心には、さらに、ねじロック座４２が装着され、螺合の方式によって図４に示す第１の回転軸４０のスクリュー孔４３にロックされている。第１の回転軸４０はエンジン１動力源としての外部始動モータ（図示せず）に外付けされ、始動モータによってこの駆動回転盤４が回転し、駆動回転盤４の第１の表面４ａに接合された回転シリンダ５が駆動を受けて第１の回転軸４０を取り囲んで回転する。同時に、駆動回転盤４の表面４ａ、４ｂにも貫通孔４５が２つ設置され、相対位置に装着された回転シリンダ５に合わせ、回転シリンダ５に露出した第２の回転軸６０が貫通孔４５を経て駆動回転盤４の第２の表面４ｂに露出する。貫通孔４５の外径は、第２の回転軸６０が回転したとき駆動回転盤４に接触したことによる摩擦のないように、第２の回転軸６０の回転軸断面の外径よりやや大きくしている。また、図に示す駆動回転盤４の表面に設置された陥凹部４４は、駆動回転盤４の質量の減少のために、外部始動モータがそれを駆動させたときの馬力負荷を低減するとともに、エンジン１が運転したときのガス冷却式冷却効率を向上させる。陥凹部４４の形状設計には何も特殊な制限がなく、本発明の運用や効率に影響しないものであれば良い。
【００３３】
図５は第１の表面と第２の表面を有する円形ガイド溝蓋板３を示す。本実施例のガイド溝蓋板３は、１対として設計され、それぞれ一定の高さの外縁壁３１によってガイド溝蓋板３の第１の表面３ａを楕円形レール３０として取り囲み、外縁壁３１の外縁に一体化された４個のねじ座３２によって、円形固定シリンダ本体２の上下表面２ａ、２ｂにおけるねじ座２５に対応し、１対のガイド溝蓋板３がそれぞれ上下から固定シリンダ本体２にロックされる。１対のガイド溝蓋板３とその外縁壁３１、ねじ座３２のサイズと位置は、１対のガイド溝蓋板３がそれぞれ固定シリンダ本体２の上下表面２ａ、２ｂにロックされたとき、固定シリンダ本体２の円周外壁２０ａとの取り囲みによって隙間のない密封スペースとなり、これが固定シリンダ本体２の第１の収容スペース２４である。また、１対のガイド溝蓋板３にいずれも貫通孔３３が設置されたことで、駆動回転盤４にロックされた第１の回転軸４０が貫通孔３３とガイド溝蓋板３の第２の表面３ｂにおけるローラ軸受け３４（図１Ａを参照）を貫通する。このローラ軸受け３４は、その接触面積の大きい軸受け特性によって、高速回転した第１の回転軸４０の運転が安定するとともに、外付けモータが第１の回転軸４０の回転時の回転摩擦が最低に減じるように、駆動する。また、貫通孔３３の外径は、第１の回転軸４０が高速回転したときローラ軸受け３４にのみ接触し、ガイド溝蓋板３との接触による摩擦の増加のないように、第１の回転軸４０の回転軸断面の外径よりやや大きくしている。また、図に示すガイド溝蓋板３の表面に設置された陥凹部３５は、ガイド溝蓋板３の質量の減少のためであると同時に、エンジン１の運転時のガス冷却式冷却効率を向上させる陥凹部３５の形状設計には、何も特殊な制限がなく、本発明の運用や効率に影響しないものであれば良い。
【００３４】
回転シリンダ５において、図６Ａ、図６Ｂに示すように、その上下表面５ａ、５ｂ上に設置された５つのねじ座５１は、駆動回転盤４の表面４ａ、４ｂに設置されたねじ貫通孔４１に対応し、回転シリンダ５が上下２つの駆動回転盤４の間にロックされる。回転シリンダ５の外形設計は、何も特別な制限がないが、固定シリンダ本体２円形内壁２０ｂに隣接した円弧形外縁表面５ｃの弧形設計にのみ気を付ければ良い。これは、回転シリンダ５が固定シリンダ本体２の内壁２０ｂに沿ってスムーズな回転をすることができるとともに、吸気／排気口２１、２２を経たとき、異なる表面２０ｂ、５ｃの間の接合隙間によってガス漏れ現象がないようにするためである。円弧形外縁表面５ｃ上には、さらに、吸気／排気窓口５０（図６Ｂを参照）が設置されている。吸気／排気窓口５０の設置位置のサイズは設計に応じて決まるが、少なくとも回転シリンダ５が第１の回転軸４０を取り囲んで回転し、固定シリンダ本体２の吸気／排気２１、２２を通過したとき、ガスが固定シリンダ本体２の吸気／排気２１、２２から回転シリンダ５の吸気／排気窓口５０を経由して第２の収容スペース５２内に入り込むようにする必要がある。また、回転シリンダ５ごとの外壁５ｃが第２の回転軸６０に近い箇所では、内に向けて燃焼室５５が設置されており、点火ステップのために、その設置の高さは回転シリンダ５が回転し点火口２３を通過したときに対する点火プラグ２３ａ位置である。また、回転シリンダ５の第２の収容スペース５２は、エンジン１の運転時の温度の最高の箇所であるため、製造時には回転シリンダ５が第１の回転軸４０に向けた内壁に窓口（図示せず）が設置され、かつ面積の等しい放熱ピースが回転シリンダ５の上下表面５ａ、５ｂ（図示せず）上に装着されることによって、第２の収容スペース５２のガス冷却式冷却効率を向上させるようにしても良い。
【００３５】
ガス漏れ現象のないことや、回転シリンダ５の回転時の接触による摩擦の低減を図るために、本実施例においては、さらに図６Ａ、図６Ｂに示すように、回転シリンダ５の円弧形外縁表面５ｃに複数のシール片９が装着されている。シール片９は耐磨耗性かつ耐高温性（耐熱性）の材料からなり、回転シリンダ５の外縁表面５ｃが固定シリンダ本体２の内壁２０ｂに直接接触したことによる摩擦を避けるのみならず、高温膨張によって増加した体積も回転シリンダ５と固定シリンダ本体２との隙間に吸収することができ、回転シリンダ５が回転して吸気／排気２１、２２を通過したときその隙間にガス漏れのおそれがあることを回避する。このシール片９の装着数量と位置はなんら制限がなく、その装着の数量が多くなるにつれ、より良い効果を発揮することができる。ただし、材料のコストを考慮すれば、その最小装着量は少なくとも回転シリンダ５の円弧形外縁表面５ｃの四辺にそれぞれ１ピース、即ち、図６Ａ、図７Ａに示すような直線形シール片９ａ、及び図６Ａ、図７Ｂに示すような両円弧形シール片９ｂ（回転シリンダ５の外縁表面５ｃの弧度と同じ）が装着される必要がある。本実施例においては、外縁表面５ｃの各辺に装着されたシール片のほか、さらにその両側にそれぞれ直線形シール片９ａが装着され、外縁表面５ｃの左右両側にそれぞれ２つの直線形シール片９ａがあり、回転シリンダ５が吸気／排気２１、２２に対して接近しまたは離れた瞬間の密封効果を強化するために接近しまたは離れたときに起こりそうなガス漏れ現象を回避する。
【００３６】
シール片９によるガス漏れ防止効果を発揮するために、本発明に係る設計方法は２つある。その１つには、熱膨張係数が高く弾力性のある耐高温プラスチック材料を選択し、回転式エンジン１の運転時の高温によって、シール片９が直ちに膨張して回転シリンダ５の外縁表面５ｃと固定シリンダ本体２の内壁２０ｂとの隙間に充填される。その他の１つには、回転シリンダ５にシール片９が装着されるべき箇所において、スプリングの配置のための孔槽９１が予め設置される。図８（円弧形シール片９ｂを例にする）に示すように、回転シリンダ５の高速運転時による遠心力によって、スプリング９０がそれに接触したシール片９ｂを外へ押し付け、シール片９ｂの外への押し付け弾力によって隙間を吸収しても、密封の効果が同様に得られる。２つの方法の選択は、前者の材料コストと後者の加工装着コストの高低に応じて決まる。
図９Ａ、図９Ｂに示すのは、回転シリンダ５内に装着された円弧形動力ピストン片６であり、第２の回転軸６０がそれに介挿されるための貫通孔６２が設置されている。第２の回転軸６０が貫通孔６２に介挿された後、螺合の方式によってピストン片６内に設置された２つのねじ座６３を介してピストン片６が第２の回転軸６０におけるスクリュー孔６１（図１０を参照）にロックされる。この場合、第２の回転軸６０が回転シリンダ５に偏向したことによって、ピストン片６が回転シリンダ５の第２の収容スペース５２内で振動（変位）し、かつピストン片６がロックされ固定されたため、従来のエンジンピストンの高速移動下による摩擦を回避することができる。ピストン片６の外形は、回転シリンダ５の外縁表面５ｃに近い弧度によって、回転シリンダ５の第２の収容スペース５２内で振動（偏動）して、ガス漏れの現象がないように、ピストン片６が回転シリンダ５の吸気／排気窓口５０に隣接した外縁表面６ｃの各辺にもシール片９が装着されている。耐磨耗かつ耐高温の材料からなるシール片９は、両直線形シール片９ａ（図７Ａ、図９Ａに示す）と、両彎曲円弧形シール片（図７Ｃ、図９Ａに示す）であり、かつ回転シリンダ５に装着されたシール片９と同じである。設計者は、充填隙間の密封効果が強化されるように、熱膨張係数の高いプラスチック材料を選択しまたは当接スプリング９０（図８に示す）を配置しても良い。
【００３７】
上述のように、ガイド溝蓋板３、駆動回転盤４、回転シリンダ５及びピストン片６の組合せ関係は、図１Ａ、図１Ｂに示すように、ガイド溝蓋板３と駆動回転盤４がそれぞれ１対として設計され、固定シリンダ本体２の上下側に装着され、その１対の回転シリンダ５が上下の２つの駆動回転盤４の間に挟持されてロックされ、動力源である第１の回転軸４０を貫通させ上下の２つの駆動回転盤４の円心位置にロックさせ、かつ、上下両端がそれぞれ２つの駆動回転盤４の第２の表面４ｂに露出し、さらに上下の露出端が上下の２つのガイド溝蓋板３を穿通し第２の表面３ｂにあるローラ軸受け３４を貫通する。ガイド溝蓋板３、駆動回転盤４、第１の回転軸４０及び回転シリンダ５との組合せ全体は、図に示すように、固定シリンダ本体２に位置決められ、上下の２つのガイド溝蓋板３と固定シリンダ本体２との螺合によって密封の第１の収容スペース２４として取り囲まれ、駆動回転盤４と２つの駆動回転盤４の間にある１対の回転シリンダ５が第１の収容スペース２４に位置する。この配置によっては、外部始動モータが第１の回転軸４０と両駆動回転盤４の回転を駆動したとき、両駆動回転盤４にロックされた両回転シリンダ５をも駆動することで、対向側にある両回転シリンダ５（図１Ｂに示す）が固定シリンダ本体２の円形内壁２０ｂに沿って円形レールの回転を行い、順序によって固定シリンダ本体２の壁上の吸気口２１、点火口２３、排気口２２を経て、順序によって回転式エンジン１における吸気、圧縮、爆発、排気の４ストロークの運転を行う。また、駆動回転盤４の回転盤直径は、図１Ａに示すように、駆動回転盤４が回転したときその回転盤の外縁が固定シリンダ本体２の内壁２０ｂに接触したことによる不必要な接触摩擦がないように、固定シリンダ本体２の内径（壁）２０ｂよりやや小さくしている。
【００３８】
回転シリンダ５とピストン片６の組合せ関係は、図６Ａと図６Ｂに示すように、回転シリンダ上下表面５ａに設置された貫通孔５４とボール軸受け５３によって、第２の回転軸６０がボール軸受け５３を経て回転シリンダ５を穿通し、上下両端が回転シリンダ５の上下表面５ａ、５ｂに露出するとともに、第２の回転軸６０にロックされたピストン片６が回転シリンダ５の第２の収容スペース５２内に収容され、第２の回転軸６０の偏向に応じて振動する。また、ボール軸受け５３の設置は、第２の回転軸６０が回転したときの回転摩擦力を低減するためである。貫通孔５４の外径は、第２の回転軸６０が回転したとき、ボール軸受け５３にのみ接触するが、回転シリンダ５の上下表面５ａ、５ｂに接触したことによる摩擦がないように、第２の回転軸６０の回転軸断面の外径より大きくしている。
【００３９】
ガイド溝蓋板３、駆動回転盤４、回転シリンダ５とピストン片６との組合せが完成した後、本発明に係る回転式エンジン１の運転が完成する。その運転の原理についての説明（図１Ｂに示す）は以下のようである。第１の回転軸４０と駆動回転盤４が回転シリンダ５を駆動することで、それが固定シリンダ本体２の内壁２０ｂに沿って時計回り（右回り）の回転を行っている場合、第２の回転軸６０はガイド輪組み７の牽引によって同時に偏向して（後に詳述する）、それにロックされたピストン片６の振動を駆動する。この設計によって、ピストン片６の振動が回転シリンダ５の回転位置に合わせて、回転シリンダ５が固定シリンダ本体２における吸気口２１を通過しようとする際に、ピストン片６の振動によって、第２の収容スペース５２において吸気スペースが生じて吸気の作動が行われる。回転シリンダ５が吸気口２１を通過した後、ピストン片６が振動し吸気スペースの容量の圧縮やガスの圧縮の作業を行う。そして、回転シリンダ５が点火口２３を通過したとき、点火プラグ２３ａが点火爆発し動力を生成する。この動力は、回転シリンダ５によって駆動回転盤４に転送され、さらに第１の回転軸４０に転送され、外部のシステムに出力される。最終的に、回転シリンダ５が点火口２３より離れた後、ピストン片６が振動し第２の収容スペース５２に排気スペースが生じ、排気口を通過したとき、排気ガスが排気口２２から排出する。これによって回転シリンダ５が一周回転した４ストロークのステップを完成する。
【００４０】
本実施例においては固定シリンダ本体外壁２０ａに装着された吸気／排気口２１、２２と点火口２３の数量が１組だけであるため、回転シリンダ５が第１の回転軸４０を取り囲んで一周回転しただけで１回の動力循環が完成する。同時に、本実施例は固定シリンダ本体２において対向した回転シリンダ５が装着されているため、第１の回転軸４０が駆動回転盤４の一周の回転を駆動したとき、エンジン１による爆発動力の出力（シリンダ５の回転ごとに１回生じる）が２回生じる。これが本発明に係る回転式エンジン１の出力動力の運転原理である。
【００４１】
運転原理のキーポイントは、ピストン片６の振動を精確に回転シリンダ５の回転位置に合わせることである。この合わせは本発明の特別設計された駆動ガイド輪組み７によって完成する。図１１Ａ、図１１Ｂに示すように、駆動ガイド輪組み７は第１の回転軸６０の偏向を牽引して、それにロックされたピストン片６の振動を駆動する。それは、図に示すように、駆動輪組み７１、受動輪組み７０及びこの二者を連結した連結板７２からなる。駆動輪組み７１は大回転輪７３と、小回転輪７４と、大小回転輪を連結した回転軸７５とを含む。大小回転輪７３、７４は回転軸７５の軸線回りに回転する。連結板７２の両端はそれぞれ回転軸７５と受動輪組み７０とに固定され、受動輪組み７０も同時にそれに貫通した第２の回転軸６０に固定される。
【００４２】
駆動ガイド輪組み７はガイド蓋板３の第１の表面３ａと、駆動回転盤４の第２の表面４ｂ（図１Ａに示す）との間に装着され、駆動輪組み７１がガイド蓋板３の第１の表面３ａ上の楕円形レール３０に収容され、駆動回転盤４の回転によって駆動輪組み７１が楕円形レール３０に沿って回転する。駆動牽引力は、駆動回転盤４が回転したとき、それに装着された回転シリンダ５と回転シリンダ５に介挿された第２の回転軸６０が同時に回転するようにする。その回転レールは円形であり、この場合、第２の回転軸６０が駆動回転盤４に露出した第２の表面４ｂと受動輪組み７０に固定された露出部６４（図１Ａに示す）とによって、受動輪組み７０及び受動輪組み７０に固定された連結板７２が同時に円形レールの回転を行い、連結板７２の他端に固定された回転軸７５を駆動し、回転軸７５と大小回転輪７３、７４（即ち駆動輪組み７１）とがガイド蓋板３の楕円形レール３０に沿って運行する。この場合、駆動輪組み７１の回転レールが楕円形であって、受動輪組み７０の回転レールが円形であるため、その運行時のレール偏差は両者の間に逆方向の牽引力を生じ、即ち、駆動輪組み７１は図１Ｂに示すように、位置Ａ、Ｂにおいて受動輪組み７０の円形レール２７に偏差が生じたとき、両者を連結した連結板７２によって牽引力を受動輪組み７０に生成させ、さらに、受動輪組み７０に固定された第２の回転軸６０の偏向を駆動し、第２の回転軸６０は動力ピストン片６に固定されるため、本発明では動力ピストン片６が回転シリンダ５に振動するという設計の目的を達成することができる。
【００４３】
以下は、図１Ｂを参照して、駆動ガイド輪組み７の運転についてより詳しく説明する。図に示すように、外付けモータは、回転シリンダ７が固定シリンダ本体に時計回りの円形運動をするように駆動するときと同時に、駆動輪組み７１が楕円形レール３０を運行するように駆動する。駆動輪組み７１が図示の位置Ｂを通過しようとする場合、それと円形レール２７との偏差量が次第に増強する。この場合、ピストン片６が第１の回転軸４０の方向に振動するように駆動することで、回転シリンダ５内の吸気／排気スペースが増加して、吸気または排気のステップを行う。その反面、駆動輪組み７１が図示の位置Ａを通過しようとする場合、それと円形レール２７との偏差量が次第に減少する。この場合、ピストン片６が固定シリンダ本体内壁２０ｂの方向に振動し、回転シリンダ５内の吸気／排気スペースが減少して、圧縮点火ステップまたはこの次の吸気を行う。また、図１Ｂからも分かるように、吸気／排気口２１、２２の固定シリンダ本体２における設置位置も、楕円レール３０に合わせる必要があり、吸気／排気口２１、２２はいずれも駆動輪組み７１と円形レール２７との偏差量が次第に増加する箇所に、即ち図示位置Ａの後に装着される必要がある。精確な設置位置に至っては、設計者のエンジン馬力または吸気／排気量などの使用需要に応じて決まる。また、設計者は吸気／排気口２１、２２の設置位置によってエンジンの出力効率を調整するほか、楕円形レール３０の長短軸の比例の変更によって、ピストン片６が異なる振動量を生成して、吸気／排気量とその出力効果を調整する。
【００４４】
駆動ガイド輪組み７においては、駆動輪組み７１が受動輪組み７０の運転レールと異なるため、設計が不当であれば、両者間の牽引力が回転時に不必要な摩擦力となり、エンジンの効率が下降する。特に、未固定の駆動輪組み７１にとってはさらに深刻である。本発明では摩擦が低減されるように、その特殊な設計は図１１Ｂに示すように、小回転輪７４と楕円レール３０との間に隙間Ｓがあり、小回転輪７４は楕円レールの内側３０ａにのみ接触し、大回転輪７３は楕円レールの外側３０ｂ（即ちガイド蓋板外縁壁３１の内側）にのみ接触する。この特殊な設計は、大小回転輪７３、７４が楕円形レール３０の公転を行う場合、それぞれレール内側３０ａ、外側３０ｂにのみ接触するとともに、公転の過程において運転過程の摩擦が最低限に減じるように、回転軸７５を取り囲んで、正、反時計回りの自転を行う。
【００４５】
また、駆動輪組み７１は大小回転輪７３、７４と回転軸７５との組み合わせに限らず、楕円形レール３０を運行しかつ連結板７２に固定可能な駆動部材であれば、いずれも同様な効果が達成できる。例えば、駆動輪組み７１を連結板７２に固定された長方形円柱体に取り替え、長方形円柱体が楕円形レール３０に収容され、その運転によってピストン片６の振動を駆動することも、設計と同様の効果が達成できる。ただし、この長方形円柱体の設計によって運転摩擦力が増加するほか、本発明に係るスムーズな運転の特性がやや下降する可能性もある。
【００４６】
本発明に係る回転式エンジン１は上記の実施例のほか、ガイド蓋板３と駆動ガイド輪組み７の設計を変更することもできる。図１２に示すように、本発明に係る第２の実施例においては、ガイド蓋板３における楕円形レール３０の内側レール３０ｂが縮小され、第１の回転軸４０に近づき、楕円形レール３０のレールの幅が増大するとともに、レール設計に合わせて駆動輪組み７１体積を拡大し連結板７２の弧度を変更し、駆動輪組み７１が楕円形レール３０に収容され、かつ連結板７２が駆動輪組み７１と受動輪組み７０とをスムーズに連結するようにする。そのうち、駆動ガイド輪組み７のサイズと形状設計は図１３に示す通りである。本実施例の設計はエンジン１’の運転過程において駆動輪組み７１の回転速度を低減し、さらに楕円レール３０を運行したことによる摩擦を低減するようにする。これは、楕円レール３０のレールの幅と、駆動輪組み７１の大小回転輪７３、７４の直径とが同時に増加したとき、大小回転輪７３、７４が楕円レール３０を取り囲んだときの自身の自転サークル数が下降する。即ち、大小回転輪７３、７４が楕円レール３０に沿って１周公転した場合、回転軸７５を取り囲んだ自転サークル数は、１サークルに下降することが可能であり、大小回転輪７３、７４の回転速度の高すぎによる接触摩擦問題はない。また、本実施例においては、駆動輪組み７１の直径と体積が増大したため、駆動ガイド輪組み７の質量中心は、受動輪組み７０と第２の回転軸６０、回転シリンダ５、動力ピストン片６との連結により駆動ガイド輪組み７が質量中心のシフトによって運転時による不安定のないように、駆動輪組み７１の位置にシフトすることによって、駆動ガイド輪組み７に生じうる質量バランス問題を解決する。
【００４７】
駆動ガイド輪組み７の設計は駆動回転盤４の回転方向に合わせて変更することができ、前述（第１、第２の実施例）のように正時計回りが採用された駆動回転盤４にとっては、駆動ガイド輪組み７において楕円形レール３０にある各駆動輪組み７１は、いつも円形レールにある受動輪組み７０の前を運行する。このことは、駆動輪組み７１の運行時の摩擦がやや増加することとなる。図１４に示すように、駆動ガイド輪組み７の配置を変更し、かつ楕円形レール３０の長短軸方向をも変更すれば、図に示すように、駆動回転盤４の正時計回りの情況下、駆動回転盤４に駆動された受動輪組み７０が駆動輪組み７１の前を運行し、レールの運行や駆動牽引による摩擦の低減ができるとともに、駆動ガイド輪組み７上に質量中心のシフトによる運転の不安定現象が解決できる。これが本発明の第３の実施例である。第２、３実施例に係るその他の各部材の設計と配置は、いずれも第１の実施例と同様であって、ここでは、前述の内容に重複した説明と関係図面を省略する。
【００４８】
複数のエンジンの高速運転時による高温高摩擦情況を考慮するために、本発明に係る第４の実施例では、設計に対して潤滑装置８が外付けられており、図１５に示すように、それぞれ回転式エンジン１’上方に装着された潤滑タンク８０と、その下方に装着された集中槽８１とを含む。そのうち、潤滑タンク８０における潤滑油８２は、第１の回転軸４０’に流れ込み、第１の回転軸４０’の回転遠心力を経て、エンジン１”の第１の収容スペース２４に噴き付けられ、さらにガイド蓋板３、駆動ガイド輪組み７、駆動回転盤４、回転シリンダ５と動力ピストン片６を流れ、潤滑の作用が生じた後、固定シリンダ本体２’上に設置された油抜き槽２９と油抜き口２８を経て、集中槽８１に排出されて回収される。潤滑油８２が各部材を流れるとき、冷却の熱交換効果を兼ねるため、最終的に集中槽８１に進入した潤滑油は高温潤滑油８４であって、重複に再利用されるように、集中槽８１に装着されたポンプ８３によって、使用済みの高温潤滑油８４を加圧して潤滑油タンク８０に汲み返す。また、高温潤滑油８４が潤滑油タンク８０に進入したとき、温度の下降や、重複に再利用時の冷却効果のあるように、潤滑油タンク８０の頂面が大面積放熱ピース８５として設計されたことで、高温潤滑油８４が潤滑油タンク８０に進入する前に、まず放熱ピース８５を介して放熱して、重複使用による潤滑冷却を図る。
【００４９】
潤滑装置８の作用に合わせるために、回転式エンジン１の各部材には以下の設計を付け加えても良い。まず、潤滑油タンク８０における潤滑油８２が第１の回転軸４０’を経て第１の収容スペース２４に流れ込むように、図１６に示すように、第１の回転軸４０’に加工を施す。加工の採用方式は、第１の回転軸４０’の円周表面４９に螺旋状交差の潤滑油レール４６が２つ設置されたことで、潤滑油タンク８０における潤滑油８２がこの２つの潤滑油レール４６に沿って第１の回転軸４０’の円周表面４９に流れ込む。また、第１の回転軸４０’の外部にはさらに空心スリーブ４７が嵌着され、空心スリーブ４７の円周表面には複数の表面貫通穴４８が滑らかに配列されている。この設計の目的は、第１の回転軸４０’がエンジン１”において運転したとき高速回転による遠心力によって、潤滑油レール４６を流れた潤滑油８２が空心スリーブ４７の表面貫通孔４８より噴き出され、第１の収容スペース２４に潤滑が行われようにすることである。この場合には、潤滑油８２が第１の収容スペース２４においてガイド蓋板３、駆動ガイド輪組み７と駆動回転盤４を潤滑冷却し、かつ、回転シリンダ５が第１の回転軸４０’に向けた内壁にも上述のように窓口（図示せず）が設置されているため、潤滑油８２が窓口によって第２の収容スペース５２内に噴き付けられ、回転シリンダ５、動力ピストン片６とその表面に装着されたリール片９を潤滑冷却することができるとともに、潤滑油８２がリール片９の周囲を流れたとき、その密封効果が一層強化されることとなる。
【００５０】
また、エンジン１の回転遠心力のため、収容スペース２４、５２において潤滑を行う潤滑油８２は、最終的に固定シリンダ本体２’の内壁２０ｂに付着し、前述のように集中槽８１に入り込んで再利用されるようになる。固定シリンダ本体２’は図１６に示すように、その内壁２０ｂに距離ｈをあけかつ固定シリンダ本体の内壁２０ｂを１周回った油抜き槽２９が２つ設置され、固定シリンダ本体２’の集中槽８１の表面２０ａ’に面した油抜き槽２９にもそれぞれ固定シリンダ本体２’内外壁を貫通した油抜き口２８が３つ設置され、固定シリンダ本体の内壁２０ｂに付着された高温潤滑油８４が遠心力によって油抜き槽２９に流れ込んだとき、重力によって油抜き槽２９に沿って下方の油抜き口２８に流れ、集中槽８１に排出され集中され、冷却と循環の再利用を行う。
【００５１】
図１７からも分かるように、潤滑油８２が第１の回転軸４０’より第１の収容スペース２４に噴き付けられたとき、回転シリンダ５の回転位置が吸気口２１、排気口２２または点火口２３を被覆していない場合、潤滑油８２が吸気口２１、排気口２２と点火口２３から流出しうるとともに、点火プラグ２３ａの点火ステップにも影響するおそれがある。従って、本実施例では、特に両回転シリンダ５の間に、吸気口２１、排気口２２と点火口２３を被覆可能なシリンダ連結隔板５６が２つ付加される。図１８に示すように、シリンダ連結隔板５６は円形弧度となり、固定シリンダ本体２’の内壁２０ｂに緊密に接合され、駆動回転盤４の駆動により両回転シリンダ５に伴って回転する。シリンダ連結隔板５６は図１９（図示はシリンダ連結隔板だけである）に示すように、両側外縁部９２ａに設置された連結孔９３によって両回転シリンダ５にロック接続されるとともに、高温潤滑油８４の排出効果が強化されるように、両シリンダ連結隔板５６と固定シリンダ本体２’の内壁２０ｂとの接触面にも、図に示すようにそれぞれ堅く固定するための油掃除片９４ａ、９４ｂが付加される。本実施例に係わる設計された油掃除片形状は、２つのストリップ状油掃除片９４ａと、１つの彎曲状油掃除片９４ｂであって、その材料はリール片９の材料と同様であり、その厚さはシリンダ連結隔板５６の四辺の外縁部９２ａ、９２ｂよりも高く、その熱膨張とシリンダ連結隔板と固定シリンダ本体２’の内壁２０ｂとの緊密な回転接触によって、固定シリンダ本体２’の内壁２０ｂに付着された高温潤滑油８４を掃除して油排出を加速するとともに、シリンダ連結隔板５６の隔板面には距離ｈをあけた油ガイド孔９５が２列設置され、その設置位置は固定シリンダ本体２’の内壁２０ｂにおける２つの油抜き槽２９位置（即ち距離ｈをあける）に対向し、第１の回転軸４０’より噴き出された潤滑油８２が油ガイド孔９５を経て油抜き槽２９における油抜き口２８より集中槽８１に排出される。油抜き槽２９にまだ入り込んでいない高温潤滑油８４は、本実施例の油掃除片９４ａ、９４ｂの形状設計によって、油掃除片９４ａ、９４ｂの形状にそって流動し、図示の上下取り囲みスペース９６ａに進入する。ストリップ状（ｓｔｒｉｐ）油掃除片９４ａの形状は左側の取り囲みスペース９６ｂにおける潤滑油８４が隔板５６の正時計回りの回転によって上下取り囲みスペース９６ａに進入することができるようにし、彎曲状油掃除片９４ｂの形状は潤滑油８４が図示の右側取り囲みスペース９６ｃに進入することを回避し、上下取り囲みスペース９６ａに集中されたすべての高温潤滑油８４が油抜き槽２９を経て固定シリンダ本体２’より排出される。これが本実施例の油掃除片の設計である。
【００５２】
図２０は前記シリンダ連結隔板５６に設置された油ガイド孔９５を模式的に示し、その設置方向はシリンダ連結隔板５６に垂直の板壁ではない。この設計は、シリンダ連結隔板５６が回転シリンダ５に伴って正時計回りの高速運転をしたとき、油ガイド孔９５に進入した高温潤滑油８４が遠心力によって第１の収容スペース２４に逆戻りしないように、シリンダ連結隔板５６に油ガイド孔９５が設置された方向が図に示すような斜方向孔であれば、油抜き槽２９に流れ込んだ高温潤滑油８４が油ガイド孔９５より逆戻りすることはなくなる。
【００５３】
第４の実施例では冷却設計はシステムの重量を減少し、運転時の負荷に影響することを回避するように、ガス冷却式冷却の方式（第１、２、３の実施例も同じ）が採用され、かつ水冷却式水タンクが別途に装着されない。この冷却方式は潤滑装置８からの潤滑油８２によってエンジン１の各部材を冷却するほか、エンジン１”の非密封外形設計によって、そのガス冷却式冷却効率を向上する。例えば、前述のように、ガイド蓋板３と駆動回転盤４の表面上に設置された陥凹部３５、４４（図３、５）、または回転シリンダ５の内壁上に設置された窓口と上下表面５ａ、５ｂに付加された放熱ピース（図示せず）等の設計は、いずれも第１の収容スペース２４と第２の収容スペース５２内のガス冷却効率を強化することができ、高速運転による高熱がないようにする。同時に、本発明の設計では、運転過程の摩擦が最低となり、さらに大量の潤滑油によって各部材に潤滑を行ったため、生じた熱量が従来のエンジンより大幅に小さい。第４の実施例では、その他の部材についての設計と配置は第１、２、３の実施例と同様であり、ここでは前述の内容に重複した説明と関係図面を省略する。
【００５４】
本発明に係る各実施例の各部材は製造加工が完成した後、以下のような手順によって組み立てる（図１Ａを参照）ことができる。まず、回転シリンダ５と動力ピストン片６ごとに必要とするリール片９を取り付ける。さらに、動力ピストン片６を回転シリンダ５の第２の収容スペース５２内に置き、第２の回転軸６０にロックさせることで、動力ピストン片６が第２の収容スペース５２内において第２の回転軸６０の偏向に応じて振動する。そして、回転シリンダ５を上下両駆動回転盤４の第１の表面４ａにロックさせ、駆動回転盤４を第１の回転軸４０にロックさせる。第１の回転軸４０には潤滑油８２を均一的に噴き付け可能な空心スリーブ４７が予め嵌着される必要がある。そして、駆動ガイド輪組み７を組み立てることで、そのうちの受動輪組み７０が駆動回転盤４の第２の表面４ｂに露出された第２の回転軸６０に固定される。さらに、駆動回転盤４、駆動ガイド輪組み７と回転シリンダ５（動力ピストン片６を含める）との組合体を円形固定シリンダ本体２に置く。そして、固定シリンダ本体２に密封接合されるように、上下両ガイド蓋板３を取り付け、上下両駆動回転盤４の第２の表面４ｂにおける駆動ガイド輪組み７を被覆することで、駆動ガイド輪組み７の駆動輪組み７１がガイド蓋板３の第１の表面３ａの楕円レール３０に位置決められる。また、点火プラグ２３ａを固定シリンダ本体２外壁２０ａにおける点火口２３内に装着する。最終的には、エンジンシステムに接続されるように、上下両ガイド蓋板３の第２の表面３ｂに露出した第１の回転軸４０によって、外部の始動モータを取り付ける。これによって、回転式エンジン１の組み立てプロセスが完成する。
【００５５】
上述の４つの実施例の説明から分かるように、本発明に係る回転式エンジン１は従来の往復式エンジンとヴァンケル回転式エンジンの欠点を改善し、産業上の進歩を達成することができる。その効果と解決し得た従来の問題は以下の通りである。
【００５６】
（１）出力効率が高い：本発明では点火プラグの爆発力は回転シリンダを直接推進させて、駆動回転盤と第１の回転軸に転送される。その出力効果は出力変換を必要としていた従来の往復式エンジンより明らかに優れている。そして、本発明に係る駆動回転盤の回転はヴァンケルエンジンの三角ローラよりもスムーズであって、その運転過程の摩擦が非常に小さく、かつ点火口の爆発出口が駆動回転盤の回転時の切線方向に近いため、爆発後の動力出力効果もヴァンケルエンジンより高い。
【００５７】
（２）構造と製造が簡単である：本発明に係る組成部品は従来の往復式エンジンのように複雑ではなく、ヴァンケルエンジンに比べて、本発明では回転動作は精密な歯車の駆動や調整を必要としない。そして、回転シリンダと動力ピストン片は、円形レールを回転し、駆動ガイド輪組みの駆動輪組みは、楕円形レールを回転しているため、いずれもヴァンケルエンジンの三角ローラと、殊な設計を必要としていた特殊な運転レールのように複雑ではない。この特徴による効果は、本発明の産業上の発展に寄与する。ヴァンケルエンジンが当時に進展できなかった原因を追究すれば、高摩擦高燃料消費の欠点のほか、その製造の困難と生産設備の高価も主因の１つであるため、往復式エンジンを製造した伝統メーカは、従来生産ラインを全面的に取り換える冒険をしようとはしなかった。しかし、本発明では、構造や製造の容易さによる効果があり、所要の生産ラインと設備も簡単に構築完成することができるため、従来のヴァンケルエンジンが実務上に直面した各問題を十分解決することができる。
【００５８】
（３）燃料消費の増加がなくエンジン馬力の増大ができる：往復式エンジンは、そのクランクテンションアームを増長し、もしくはヴァンケルエンジンはそのローラサイズを増大した場合、いずれもエンジン運転時の馬力を増加することができるが、そのことは両エンジンの体積とそのシリンダ吸気／排気スペースが同時に増加し、燃料消費量の増加にもなる。本発明に係る設計では、設計者は駆動回転盤の半径の増長や、楕円レールの長短軸比例の変化によって吸気量またはエンジン馬力を増加しようとする場合であっても、回転シリンダ内における第２の収容スペースは元の体積の大小が維持されることができ、エンジン運転の燃料消費量が上昇することはない。
【００５９】
（４）シリンダ数を必要に応じて増加することができる：単一の往復式エンジン（１シリンダのみである）と、単一のヴァンケルエンジン（３シリンダのみである）では、その馬力が増大させようとする場合、よく例えばＶ形、Ｗ形等の異なる配列方式によってエンジン数を増加し、さらに、１または３の倍数によってそのシリンダ数を増加する。ただし、この配置方式はエンジンが占めるスペースと使用材料の増加となる。本発明に係る設計では、エンジンのシリンダの増加方式が極めてフレキシブルであって、図２１に示すように、固定シリンダ本体内に回転シリンダの数を増加すれば良い（図面ではそれぞれ３シリンダと４シリンダまでの増加を例にする）。若しくは、固定シリンダ本体内ごとの回転シリンダ数を偏向せず、固定シリンダ本体数を増加しかつ異なる固定シリンダ本体の位相差を設計することで、異なる爆発時間であるが同様の効果に達することができる。これは、固定シリンダ本体と回転シリンダのサイズ大小に応じて如何なる配置方式が採用されるかが決まる。例えば、６シリンダエンジンの設計の場合、６つの回転シリンダを全部１つの固定シリンダ本体に装着しても良ければ、３つの回転シリンダ（点火位置には１８０°の位相差が必要である）を同時に両固定シリンダ本体内に装着しても良い。さらに、３つの固定シリンダ本体内に２つの回転シリンダ（点火位置には１２０°の位相差が必要である）が装着される方式も採用できるなど、使用者のシステムスペースと製造コストに応じて決まる。
【００６０】
（５）運転摩擦の低減：本発明に係る各部材の数多くの特殊な設計では、運転過程の摩擦が最低になるように、例えば動力ピストン片が第２の回転軸に固定されることで、シフトによって摩擦することはない。または駆動回転盤の半径を固定シリンダ本体内径より小さくし、第１、第２の回転軸の断面積をガイド溝蓋板より小さくすることで、回転盤における貫通孔面積を駆動する。そして駆動ガイド輪組みの駆動輪組み（大小回転輪）のような特殊な設計などでは、各部材の間の直接接触による摩擦力を回避することができる。従って、本発明に係るエンジンの運転過程においては、ローラ軸受け、ボール軸受け、及び回転シリンダ、動力ピストン片に装着されたシール片だけでは摩擦があり、かつ駆動回転盤の運転は平滑円形であるため、シール片上の摩擦が最低限まで減ることができ、磨耗程度がヴァンケルエンジンの三角ローラの３つの頂角上のシール片より大幅に低い。
【００６１】
（６）密封効果が優れている：本発明に係る回転シリンダと動力ピストン片には複数のシール片が装着され、エンジンの高速運転による高熱に達したとき、熱膨張が生じて回転シリンダと固定シリンダ本体、及び動力ピストン片と回転シリンダとの間の隙間に充填され、これによって吸気／排気過程のガス漏れ現象が回避することができるとともに、本発明では配置された潤滑装置から噴き出された潤滑油がシール片の周囲を流れたとき、シール片の密封効果が一層向上した。
【００６２】
（７）潤滑が容易でかつ低コストである：本発明で設計された潤滑装置は潤滑しやすい効果を有し、その潤滑油の油噴出動力が第１の回転軸高速回転時の遠心力であって、即ちエンジン自身の動力（外付けの始動モータ）であり、潤滑装置の動力設備を別途に増加することもなく、製造コストとシステム重量を節約することができる。同時に、第１の回転軸の空心スリーブにおける表面貫通孔の設計は、潤滑油の潤滑分布が均一的になり、最大の潤滑効果が発揮できるようにする。さらに、固定シリンダ本体の外壁上に設置された流通孔、及び潤滑装置における集中槽、ポンプと放熱ピースの設計によっては、使用済みの高温潤滑油が重複して再利用することができ、便利でかつ低コストの利点を兼ねるとともに、潤滑装置の重量を最低限に減らし、エンジンの負荷の増加がない。
【００６３】
（８）冷却が容易でかつ低コストである：本発明における回転シリンダへの放熱ピースの付加や非密閉外形設計のガス冷却式冷却法の採用は、その冷却効果を有効に向上することができる。例えば、固定シリンダ本体に設置された油抜き口、またはガイド溝蓋板と駆動回転盤の表面上に設置された陥凹部、及び回転シリンダの内壁上に設置された窓口などによっては、水タンクとその他の水冷却装置の設置が完全に不要となるとともに、潤滑装置から噴き付けられた潤滑油によって、各部材に対する熱交換や冷却が増強し、システムスペースや重量が十分減少し、さらに製造コストの節約にもなる。
【００６４】
上記のように、本発明で採用されたエンジン運転方式は、まったく斬新な概念であるため、設計されたエンジンの各部材も前記の開示に限らず、例えば、回転シリンダが固定シリンダ本体内に回転するように駆動する動力は、いずれかの回転部材であっても良く、前記実施例に開示された第１の回転軸と駆動回転盤に限らない。また、動力ピストン片が回転シリンダ内で振動するように駆動する動力はいずれかの駆動部材であっても良く、前記の駆動ガイド輪組みに限らない。本発明では爆発に用いられた点火プラグは、ディーゼルスプレーノズルの代替で、ディーゼルエンジンとしても良く、その動力ピストン片は需要に応じてその他の形状に設計することができ、使用する燃料も制限がなく、ガソリン、ディーゼル、天然ガスまたは水素等は、いずれも本発明に適用することができる。また、本発明の用途は交通輸送方面への適用に限らず、その他の強力駆動を必要とする装置、例えば発電機、農業機械または工業機械等は、本発明の応用で現存の使用上の問題を改善することができる。
【００６５】
以上、本発明の実施の形態を詳述してきたが、本発明の具体的な構成はこの実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更等があっても、本発明に含まれる。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１Ａ】図１Ａ、図１Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの配置を模式的に示す。
【図１Ｂ】図１Ａ、図１Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの配置を模式的に示す。
【図２Ａ】図２Ａ、図２Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの配置を模式的に示す。
【図２Ｂ】図２Ａ、図２Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの配置を模式的に示す。
【図３】図３は本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの駆動回転盤を模式的に示す。
【図４】図４は本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの第１の回転軸を模式的に示す。
【図５】図５は本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンのガイド溝蓋板を模式的に示す。
【図６Ａ】図６Ａ、図６Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの回転シリンダを模式的に示す。
【図６Ｂ】図６Ａ、図６Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの回転シリンダを模式的に示す。
【図７Ａ】図７Ａないし図７Ｃは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンに設置された各式シール片を模式的に示す。
【図７Ｂ】図７Ａないし図７Ｃは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンに設置された各式シール片を模式的に示す。
【図７Ｃ】図７Ａないし図７Ｃは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンに設置された各式シール片を模式的に示す。
【図８】図８は本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの円弧形シール片を模式的に示す。
【図９Ａ】図９Ａ、図９Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの動力ピストン片を模式的に示す。
【図９Ｂ】図９Ａ、図９Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの動力ピストン片を模式的に示す。
【図１０】図１０は本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの第２の回転軸を模式的に示す。
【図１１Ａ】図１１Ａ、図１１Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの駆動ガイド輪組みを模式的に示す。
【図１１Ｂ】図１１Ａ、図１１Ｂは本発明に係る第１の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの駆動ガイド輪組みを模式的に示す。
【図１２】図１２は本発明に係る第２の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの配置を模式的に示す。
【図１３】図１３は本発明に係る第２の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの駆動ガイド輪組みを模式的に示す。
【図１４】図１４は本発明に係る第３の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの配置を模式的に示す。
【図１５】図１５は本発明に係る第４の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンの配置を模式的に示す。
【図１６】図１６は本発明に係る第４の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンにおいて潤滑油が噴き付け可能な第１の回転軸を模式的に示す。
【図１７】図１７は本発明に係る第４の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンにおいて油抜き可能な固定シリンダ本体を模式的に示す。
【図１８】図１８は本発明に係る第４の実施例のダブルシリンダ回転式エンジンにおいてシリンダ連結隔板を模式的に示す。
【図１９】図１９は本発明に係る第４の実施例のシリンダ連結隔板を模式的に示す。
【図２０】図２０は本発明に係る第４の実施例の油ガイド孔の配置を模式的に示す。
【図２１】図２１は本発明において固定シリンダ本体内に回転シリンダ数を増加した配置を模式的に示す。
【図２２】図２２は従来の往復式ピストンエンジンを模式的に示す。
【図２３】図２３は従来のヴァンケル回転エンジンを模式的に示す。
【符号の説明】
【００６７】
１  回転式エンジン
１’  回転式エンジン
１”  回転式エンジン
１００  往復式ピストンエンジン
１１０  クランク（ｃｒａｎｋ）
１１２  クランク軸
１１５  クランクピン
１１７  コネクションロッド
１２０  ピストン
１２５  シリンダ
１５０  バンケルエンジン
１６０  三角ロータ
１６５  エアチャンバ
１７０  シール片
１８０  内ギア
１８５  外ギア
２  固定バット
２’  固定バット
２ａ  固定バット上表面
２ｂ  固定バット下表面
２０ａ  固定バット外壁
２０ａ’  集中槽に面した外壁
２０ｂ  固定バット内壁
２１  吸気口
２２  排気口
２３  点火口
２３ａ  点火プラグ
２３ｂ  スプレーノズル
２４  第１の収容スペース
２５  ネジ座
２６  燃焼室
２７  円形レール
２８  油抜き口
２９  油抜き槽
３  ガイド溝蓋板
３ａ  ガイド溝蓋板第１表面
３ｂ  ガイド溝蓋板第２表面
３０  楕円形レール
３０ａ  楕円レール内側
３０ｂ  楕円レール外側
３１  ガイド溝壁板外縁壁
３２  ネジ座
３３  第１の回転軸貫通孔
３４  ローラ軸受け
３５  ガイド溝蓋板陥凹部
４  駆動回転盤
４ａ  駆動回転盤第１表面
４ｂ  駆動回転盤第２表面
４０  第１の回転軸
４０’  第１の回転軸
４１  ねじ貫通孔
４２  ねじロック座
４３  スクリュー孔
４４  駆動回転盤陥凹部
４５  第２の回転軸貫通孔
４６  潤滑油レール
４７  空心スリーブ
４８  表面貫通孔
４９  第１の回転軸円周表面
５  回転シリンダ
５ａ  回転シリンダ上表面
５ｂ  回転シリンダ下表面
５ｃ  回転シリンダ外縁表面
５０  吸気／排気窓口
５１  ねじ座
５２  第２の収容スペース
５３  ボール軸受け
５４  第２の回転軸貫通孔
５５  燃焼室
５６  シリンダ連結隔板
６  動力ピストン片
６ｃ  ピストン片外縁表面
６０  第２の回転軸
６１  スクリュー孔
６２  第２の回転軸貫通孔
６３  ねじ座
６４  第２の回転軸露出部
７  駆動ガイド輪組み
７’  駆動ガイド輪組み
７０  受動輪組み
７１  駆動輪組み
７２  連結板
７３  大回転輪
７４  小回転輪
７５  回転軸
８  潤滑装置
８０  潤滑油タンク
８１  集中槽
８２  潤滑油
８３  ポンプ
８４  高温潤滑油
８５  散熱片
９  シール片
９ａ  直線形シール片
９ｂ  円弧形シール片
９ｃ  湾曲円弧形シール片
９０  スプリング
９１  孔槽
９２ａ  連結隔板外縁部
９２ｂ  連結隔板外縁部
９３  連結孔
９４ａ  ストリップ状油掃除片
９４ｂ  湾曲状油掃除片
９５  油ガイド孔
９６ａ  取り囲みスペース
９６ｂ  取り囲みスペース
９６ｃ  取り囲みスペース
Ａ  楕円レール位置
Ｂ  楕円レール位置
Ｓ  隙間
ｈ  油抜き槽間距離
ｔ  切線開口方向
【図１Ａ】
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【図１Ｂ】
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【図２Ａ】
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【図２Ｂ】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６Ａ】
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【図６Ｂ】
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【図７Ａ】
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【図７Ｂ】
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【図７Ｃ】
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【図８】
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【図９Ａ】
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【図９Ｂ】
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【図１０】
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【図１１Ａ】
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【図１１Ｂ】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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