(57)【要約】【課題】製品の劣化が原因で発生する騒音を事前に予測することで製品の残寿命を把握する画像形成装置、画像形成方法および記録媒体を提供する。【解決手段】あらかじめシミュレーション／耐久試験などの劣化モデルから騒音の劣化特性を特性値化しておき（８−１）、一方で画像形成装置が形成した画像から部品の劣化状態を表す劣化値を算出しておく（８−２）。特性値と劣化値をから差分値情報を求め、それを時系列でグラフ化し（８−３）、劣化状態を評価する（８−４）。製品回収時の寿命特性値（劣化値）が０以上であった場合、再使用可能と判定する（８−５）。０より小さかった場合、再使用不可能と判定する（８−６）。【選択図】　　　　図８
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
画像領域上にドット／パターンを形成し、前記ドット／パターン形成する位置を走査することで２次元の画像を形成する画像形成装置であって、
前記画像形成装置の形成した画像の各ドット／パターン位置を検出する検出手段と、前記形成した画像のドット／パターンの位置ずれを算出する位置ずれ算出手段と、前記位置ずれ算出手段により算出されたドット／パターンの位置ずれから周波数と振幅を算出する周波数・振幅算出手段と、前記算出された周波数と振幅の情報から前記画像形成装置の騒音を評価する騒音評価手段とを有することを特徴とする画像形成装置。
【請求項２】
前記騒音評価手段により評価した騒音情報を記録する騒音情報記録手段と、前記騒音情報記録手段により記録した騒音情報から、音に関する経時劣化を評価する騒音劣化状態評価手段とを有することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
【請求項３】
前記騒音劣化状態評価手段によって前記経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、部品／ユニットのリサイクル／リユース基準情報とを比較する比較手段を備え、前記部品／ユニットのリサイクル／リユースの可否を騒音問題に関して判定する部品残寿命判定手段を有することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項４】
前記騒音劣化状態評価手段によって前記経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換時期情報とを比較する比較手段を備え、前記ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換の可否を騒音問題に関して判定するサービスマン判定補助手段を有することを特徴とする請求項２に記載の画像形成装置。
【請求項５】
複数個の前記画像形成装置がそれぞれ異なる場所に設置されており、前記画像形成装置とネットワークを介して接続されている解析センターは前記騒音評価手段、前記騒音劣化状態評価手段、前記部品残寿命判定手段、前記サービスマン判定補助手段を有しており、前記画像形成装置を一括管理していることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の画像形成装置。
【請求項６】
画像領域上にドット／パターンを形成し、前記ドット／パターン形成する位置を走査することで２次元の画像を形成する画像形成装置における画像形成方法であって、
前記画像形成方法の形成した画像の各ドット／パターン位置を検出する検出工程と、前記形成した画像のドット／パターンの位置ずれを算出する位置ずれ算出工程と、前記位置ずれ算出工程により算出されたドット／パターンの位置ずれから周波数と振幅を算出する周波数・振幅算出工程と、前記算出された周波数と振幅の情報から前記画像形成装置の騒音を評価する騒音評価工程とを有することを特徴とする画像形成方法。
【請求項７】
前記騒音評価工程により評価した騒音情報を記録する騒音情報記録工程と、前記騒音情報記録工程により記録した騒音情報から、音に関する経時劣化を評価する騒音劣化状態評価工程とを有することを特徴とする請求項６に記載の画像形成方法。
【請求項８】
前記騒音劣化状態評価工程によって前記経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、部品／ユニットのリサイクル／リユース基準情報とを比較する比較工程を備え、前記部品／ユニットのリサイクル／リユースの可否を騒音問題に関して判定する部品残寿命判定工程を有することを特徴とする請求項７に記載の画像形成方法。
【請求項９】
前記騒音劣化状態評価工程によって前記経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換時期情報とを比較する比較工程を備え、前記ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換の可否を騒音問題に関して判定するサービスマン判定補助工程を有することを特徴とする請求項７に記載の画像形成方法。
【請求項１０】
複数個の前記画像形成装置がそれぞれ異なる場所に設置されており、前記画像形成装置とネットワークを介して接続されている解析センターは前記騒音評価工程、前記騒音劣化状態評価工程、前記部品残寿命判定工程、前記サービスマン判定補助工程を有しており、前記画像形成装置を一括管理していることを特徴とする請求項６から９の何れか１項に記載の画像形成方法。
【請求項１１】
画像領域上にドット／パターンを形成し、前記ドット／パターン形成する位置を走査することで２次元の画像を形成する画像形成装置における画像形成装置の記録媒体であって、
前記画像形成装置の形成した画像の各ドット／パターン位置を検出する検出情報と、前記形成した画像のドット／パターンの位置ずれを算出する位置ずれ算出情報と、前記位置ずれ算出情報により算出されたドット／パターンの位置ずれから周波数と振幅を算出する周波数・振幅算出情報と、前記算出された周波数と振幅の情報から前記画像形成装置の騒音を評価する騒音評価情報とを記録することを特徴とする記録媒体。
【請求項１２】
前記騒音評価情報により評価した騒音情報を記録する騒音情報記録情報と、前記騒音情報記録情報により記録した騒音情報から、音に関する経時劣化を評価する騒音劣化状態評価情報とを有することを特徴とする請求項１１に記載の記録媒体。
【請求項１３】
前記騒音劣化状態評価情報によって前記経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、部品／ユニットのリサイクル／リユース基準情報とを比較する比較情報を備え、前記部品／ユニットのリサイクル／リユースの可否を騒音問題に関して判定する部品残寿命判定情報を有することを特徴とする請求項１２に記載の記録媒体。
【請求項１４】
前記騒音劣化状態評価情報によって前記経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換時期情報とを比較する比較情報を備え、前記ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換の可否を騒音問題に関して判定するサービスマン判定補助情報を有することを特徴とする請求項１２に記載の記録媒体。
【請求項１５】
複数個の前記画像形成装置がそれぞれ異なる場所に設置されており、前記画像形成装置とネットワークを介して接続されている解析センターは前記騒音評価情報、前記騒音劣化状態評価情報、前記部品残寿命判定情報、前記サービスマン判定補助情報を有しており、前記画像形成装置を一括管理していることを特徴とする請求項１１から１４の何れか１項に記載の記録媒体。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は画像形成装置、画像形成方法および記録媒体に関するもので、特に部品の劣化による騒音から部品の劣化状態を判別する画像形成装置、画像形成方法および記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
循環型社会の実現のためには、再利用する部品を用いて製造された商品についても、新品と同等の品質を保証することが重要な課題となる。従来は、特許文献１の技術において、ワイブル解析等を用いて、部品の平均的寿命を決定し、余寿命を算出していた。具体的にはつぎのような内容の技術である。
【０００３】
この技術では製品の品質情報が蓄積されて市場品質情報を形成しているが、この市場品質情報をワイブル解析で各部品ごとに解析し、故障の型や統計的な耐用寿命などを得る。一方、技術的調査で、商品に対する技術的な情報を収集する。これら統計的な耐用寿命や技術的な情報などをもとに、耐用寿命決定する。回収された商品は分解され、回収した商品の品質情報および部品の耐用寿命を用い、分解した各部品の余寿命を予測する。そして、予測された余寿命が商品の品質保証期間以上である場合にリサイクル可能な部品として選別し、製造ラインに供給する。
【０００４】
しかしながら、この手法では、機体毎の使われ方を考慮しておらず、機体によっては磨耗／劣化の度合いが平均よりも大きな部品をリユースし、２世代目を利用しているユーザーに、多大なご迷惑をかけることが多々ある。そのため機体個々の使われ方を考慮した寿命の算出方法を発明する必要がある。
【０００５】
こうしたなかリサイクル／リユース工程においては、分解・再生のコストを下げるため、製品から不必要、あるいは再利用不可能な部品のみを取り除き、なるべく分解すること無く、再製造をおこなうことが重要な課題となる。従来の特許文献１の技術においては、一旦機械を分解し、それぞれの部品をワイブル解析、目視などをおこなって、リサイクル／リユースの可否を判定していた。一旦分解することなく、機能を満たしている状態のままで部品ごとの状態（磨耗／キズなど）を確認できる手法が必要である。
【０００６】
とくに量産品のリサイクル／リユース工程においては、昔ながらの生産工程における、組み立ての工程で使用する設備／方法をそのまま使用できる分解の工程がある。しかしながら、リサイクル／リユース工程には、これまでの生産工程では存在しなかった、部品／製品のリサイクル／リユース可能性の評価判定、洗浄などという新たな工程が加わり、コスト高になる傾向があるため、これらの時間短縮、自動化を推進することが重要な課題となる。従来は特許文献２の技術など、電気／電子部品に関しての、寿命の自動判別をおこなう手法は存在した。具体的にはつぎのような内容の技術である。
【０００７】
この技術は量産の電気製品のリサイクルを行う上で必須である、余寿命の瞬時判定、分別を可能にする、センサー付き電気製品に関するものである。電気製品の構造物、プリント基板、モジュール、部品、ＬＳＩ等の一部に寿命に影響を与える温度、稼働時間、ＯＮ−ＯＦＦ時間、湿度の情報をセンサーより検出して、家電製品、情報機器、産業機器等の電気製品の構造物、プリント基板、モジュール、部品、ＬＳＩ等の良否のレベル、寿命のレベルをコフィン−マンソンの式、あるいはアレニウスの式における該当するパラメータに代入することによって、理論的に寿命を求める。
【０００８】
しかしながら、磨耗／劣化部品は、先述したように、直接／顕微鏡などによる間接目視する工程を含み、自動化がなされていない部分が大きくある。したがって磨耗／劣化部品においても、電気／電子部品同様、必要なパラメータをセンシングして、寿命の判定を自動的におこなう必要がある。
【０００９】
一方、オフィスの静音化が進み、オフィス製品では、性能が落ちたから交換するのではなく、音がうるさくなったから交換すると言う事例が増えてきている。このような故障は、摩耗、劣化などのどの故障モードにも当てはまらないため、特許文献１のワイブル解析等を用いた判定方法では、寿命であると判断ができないという課題がある。このため音そのものの評価情報を寿命予測のトリガに加えられる寿命予測手法の発明をする必要がある。
【００１０】
そのようなオフィスの静音化に伴い、オフィス機器の待機時の静音化は大幅に進歩しているが、稼動時の静音化も今後はよりいっそう進めていく必要がある。市場において、その使用方法ごとに、どの部品に負荷が大きくかかり、消耗が激しいのかを明確にすることが課題となる。つまり、使用状況ごとの劣化状態をフィードバックできる手法が必要となる。
【００１１】
また、オフィスにおけるサービス作業において、通常の交換部品の交換作業をサービスマンが行っている。現在画像形成装置では、形成材の減少量、及び交換時期はセンシングされていて、すばやい対応が可能である。しかしながら、劣化部品のほとんどが劣化量をセンシングすることが出来ないため、実際に不具合が生じてからの対応となってしまっており、顧客の機器の円滑な使用に不具合が生じてしまう問題がある。このような側面からも、劣化部品の劣化量をセンシングし、フィードバックできる手法が必要となる。
【００１２】
また、ユビキタス（カーム）社会の到来は、これまで比較的防音設備の整った屋内で使用していた製品を、屋外へ開放していくことを意味している。有線電話から無線（携帯）電話が実用化された際の例を見るまでもなく、今後新たな騒音が社会問題化するであろうことは想像に難くない。製品設計はより一層の静音化／快音化を目指さねばならない。このためには、製品内の部品の劣化量をセンシングし、現在よりもより一層細かい制御をおこなって、騒音を除去することが重要な課題となる。部品の使用状況に応じた劣化量のセンシングをおこなう必要がある。
【００１３】
【特許文献１】
特開平１０−３４１２２号公報
【特許文献２】
特開平７−３０６２３９号公報
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の課題を解決するような部品の設計方法／選別方法を有する画像形成装置、画像形成方法および記録媒体を提供する。具体的には、各請求項に対して以下に述べる内容を実現することを目的とする。
【００１５】
請求項１、６、１１に係る発明では、製品の使用目的に沿った規格内で、音以外の物理量を測定することで、騒音の状態を評価することを目的とする。また、無響室／半無響室などで、実際に騒音計などを用いて騒音測定をしなくとも、機体個々の騒音レベルを評価することを目的とする。これにより、機械を分解しなくても、製品の形成した物理量から、劣化を評価をすることが可能になる。また、音そのものの評価情報をセンシングすることと、機体の使われ方ごとに磨耗／劣化量をセンシングすることも可能になる。
【００１６】
請求項２、７、１２に係る発明では、劣化が原因で発生する騒音を事前に予測し、部品のリサイクル／リユースをする際、劣化による騒音に関する寿命を予測することを目的とする。これにより、機械の分解をおこなうことなく、機械内の各部品の磨耗／劣化量を知ることが可能となり、機器内の駆動をより細かく制御することが可能になる。
【００１７】
請求項３、８、１３に係る発明では、劣化量をセンシングし、あらかじめ耐久試験／シミュレーションなどで決定したリサイクル／リユース基準情報と比較することで、対象部品／ユニットを原材料まで戻さなくてはならないのか、すぐに機器に搭載できるのかという騒音に関しての判断を行うことを目的とする。さらには、寿命判断を自動的に行うことも目的とする。これにより、この情報を時間軸に対して順序良く記録することによって、使用状況ごとの劣化状態を精度良くセンシング／フィードバックできる。
【００１８】
請求項４、９、１４に係る発明では、ＰＭ部品の交換タイミングについてもリサイクル／リユース部品と同様に、交換を行う基準値と比較して、最適なタイミングで交換することを目的とする。
【００１９】
請求項５、１０、１５に係る発明では、ネットワーク／インターネットなどを介して情報を一括管理することで、機番／部番を入力するだけで、どの部品をどのように処理するのが環境に最も良いのか最適化することを目的とする。また、ＰＭ部品の管理を一括して行うことにより、交換時期の最適化ばかりでなく、サービスマンの巡回経路をも最適化することを目的とする。
【００２０】
【課題を解決するための手段】
かかる目的を解決するため、請求項１に記載の発明は、画像領域上にドット／パターンを形成し、ドット／パターン形成する位置を走査することで２次元の画像を形成する画像形成装置であって、画像形成装置の形成した画像の各ドット／パターン位置を検出する検出手段と、形成した画像のドット／パターンの位置ずれを算出する位置ずれ算出手段と、位置ずれ算出手段により算出されたドット／パターンの位置ずれから周波数と振幅を算出する周波数・振幅算出手段と、算出された周波数と振幅の情報から画像形成装置の騒音を評価する騒音評価手段とを有することを特徴とする。
【００２１】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、騒音評価手段により評価した騒音情報を記録する騒音情報記録手段と、騒音情報記録手段により記録した騒音情報から、音に関する経時劣化を評価する騒音劣化状態評価手段とを有することを特徴とする。
【００２２】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、騒音劣化状態評価手段によって経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、部品／ユニットのリサイクル／リユース基準情報とを比較する比較手段を備え、部品／ユニットのリサイクル／リユースの可否を騒音問題に関して判定する部品残寿命判定手段を有することを特徴とする。
【００２３】
請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の発明において、騒音劣化状態評価手段によって経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換時期情報とを比較する比較手段を備え、ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換の可否を騒音問題に関して判定するサービスマン判定補助手段を有することを特徴とする。
【００２４】
請求項５に記載の発明は、請求項１から４の何れか１項に記載の発明において、複数個の画像形成装置がそれぞれ異なる場所に設置されており、画像形成装置とネットワークを介して接続されている解析センターは騒音評価手段、騒音劣化状態評価手段、部品残寿命判定手段、サービスマン判定補助手段を有しており、画像形成装置を一括管理していることを特徴とする。
【００２５】
請求項６に記載の発明は、画像領域上にドット／パターンを形成し、ドット／パターン形成する位置を走査することで２次元の画像を形成する画像形成装置における画像形成方法であって、画像形成方法の形成した画像の各ドット／パターン位置を検出する検出工程と、形成した画像のドット／パターンの位置ずれを算出する位置ずれ算出工程と、位置ずれ算出工程により算出されたドット／パターンの位置ずれから周波数と振幅を算出する周波数・振幅算出工程と、算出された周波数と振幅の情報から画像形成装置の騒音を評価する騒音評価工程とを有することを特徴とする。
【００２６】
請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の発明において、騒音評価工程により評価した騒音情報を記録する騒音情報記録工程と、騒音情報記録工程により記録した騒音情報から、音に関する経時劣化を評価する騒音劣化状態評価工程とを有することを特徴とする。
【００２７】
請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の発明において、騒音劣化状態評価工程によって経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、部品／ユニットのリサイクル／リユース基準情報とを比較する比較工程を備え、部品／ユニットのリサイクル／リユースの可否を騒音問題に関して判定する部品残寿命判定工程を有することを特徴とする。
【００２８】
請求項９に記載の発明は、請求項７に記載の発明において、騒音劣化状態評価工程によって経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換時期情報とを比較する比較工程を備え、ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換の可否を騒音問題に関して判定するサービスマン判定補助工程を有することを特徴とする。
【００２９】
請求項１０に記載の発明は、請求項６から９の何れか１項に記載の発明において、複数個の画像形成装置がそれぞれ異なる場所に設置されており、画像形成装置とネットワークを介して接続されている解析センターは騒音評価工程、騒音劣化状態評価工程、部品残寿命判定工程、サービスマン判定補助工程を有しており、画像形成装置を一括管理していることを特徴とする。
【００３０】
請求項１１に記載の発明は、画像領域上にドット／パターンを形成し、ドット／パターン形成する位置を走査することで２次元の画像を形成する画像形成装置における画像形成装置の記録媒体であって、画像形成装置の形成した画像の各ドット／パターン位置を検出する検出情報と、形成した画像のドット／パターンの位置ずれを算出する位置ずれ算出情報と、位置ずれ算出情報により算出されたドット／パターンの位置ずれから周波数と振幅を算出する周波数・振幅算出情報と、算出された周波数と振幅の情報から画像形成装置の騒音を評価する騒音評価情報とを記録することを特徴とする。
【００３１】
請求項１２に記載の発明は、請求項１１に記載の発明において、騒音評価情報により評価した騒音情報を記録する騒音情報記録情報と、騒音情報記録情報により記録した騒音情報から、音に関する経時劣化を評価する騒音劣化状態評価情報とを有することを特徴とする。
【００３２】
請求項１３に記載の発明は、請求項１２に記載の発明において、騒音劣化状態評価情報によって経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、部品／ユニットのリサイクル／リユース基準情報とを比較する比較情報を備え、部品／ユニットのリサイクル／リユースの可否を騒音問題に関して判定する部品残寿命判定情報を有することを特徴とする。
【００３３】
請求項１４に記載の発明は、請求項１２に記載の発明において、騒音劣化状態評価情報によって経時劣化が評価された部品劣化状態情報と、ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換時期情報とを比較する比較情報を備え、ＰＭ（プリベンティブメンテナンス）部品／ユニットの交換の可否を騒音問題に関して判定するサービスマン判定補助情報を有することを特徴とする。
【００３４】
請求項１５に記載の発明は、請求項１１から１４の何れか１項に記載の発明において、複数個の画像形成装置がそれぞれ異なる場所に設置されており、画像形成装置とネットワークを介して接続されている解析センターは騒音評価情報、騒音劣化状態評価情報、部品残寿命判定情報、サービスマン判定補助情報を有しており、画像形成装置を一括管理していることを特徴とする。
【００３５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳細に説明する。
【００３６】
［実施例１］
まず画像形成装置（レーザプリンタ）を例とした、騒音劣化状態評価装置の例を示す。
【００３７】
図２は騒音劣化状態評価装置のフローチャートを示している。また、図３は複写機、レーザプリンタおよび画像取得装置の、図４は演算装置および記録媒体の例を、それぞれ示している。すべての解析および演算は演算装置において行われ、その結果は記録媒体に記録される。図５はタイミングチャートの例を示している。タイミングチャートは、製品全体において、どのタイミングでどの部品が動いているのかをグラフ化したものである。
【００３８】
まず、騒音に関して、設計／試作段階で機種ごとに実機の測定／シミュレーションから、各部品の騒音に関する寄与率、周波数、振幅、ｄＢなどの物理特性を測定／算出しておく（２−１）。
ここで、シミュレーション／実機評価で騒音評価の特性値を決める際、その単位は、騒音レベルのほかに、音圧レベル、エネルギー、固有音響抵抗、等価騒音レベル、パワーレベル、などさまざまなものがあるので、単純な周波数、振幅のデータを、その特性値と比較できる様に加工する必要がある（２−８）。例えば、音圧レベルへの変換であれば、振幅のデータをｐ（単位はＰａ）、音圧をＬｐ　（単位はｄＢ）、最小可聴域を２×１０−５（単位はＰａ）とすると、
Ｌｐ＝２０ｌｏｇ１０（ｐ／２×１０−５）
で変換可能である。
【００３９】
そののち、顧客のもとにレーザプリンタが届けられてから、各レーザプリンタに対して、ｎ枚目が来たときに、騒音劣化状態の測定を開始する。なおｎの値は、センシングを行うにあたり現実的な数値であれば良い。
ｎ枚目のプリントがやってきた際、画像形成装置（３−２）が形成した画像（２−２）を画像取得装置（３−１）より、電子情報として取得する（２−３）。取得した画像に対して、プリンタ画像の知覚バンディング計測装置を用いて、濃度変動からドット位置ずれ量を計測する（２−４）。
【００４０】
ここでプリンタ画像の知覚バンディング計測装置の説明をしておく。この装置はプリンタ画像をスキャナで読み取り、その取得されたスキャナ画像から、プリンタ画像副走査方向の濃度変動（バンディング）を検出することを目的とする。プリンタパターンとしては図１に示す２ｂｙ２パターンが一般的である。これがドットをもっとも高密度に形成できるパターンである。
このパターンに対して主走査方向（ドット形成方向）に一定の幅を有し、副走査方向（ドット形成の位置の走査方向）はスキャナ画像の１画素分の範囲で画像の明るさを算出して、これを副走査方向に等間隔に連続して実施することで濃度変動を検出している。
【００４１】
なお、ドット位置ずれ量を計測する方法は、上記のように知覚バンディング計測による濃度変動を利用するものでなくてもよく、ドット位置ずれを検出する技術（例えば、隣接したドットパターンもしくはラインパターンを用いて画像の位置（ずれ）を評価している技術）を有しているものなら何でもよい。
【００４２】
次に、取得された位置ずれ量に対し、ＦＦＴなどの周波数解析を施す。これにより、位置ずれ量を周波数ごとの振幅に算出できる（２−５）。ここでいう周波数解析とは、数学的には、線形空間から固有空間を分離し、そのそれぞれの固有空間を支配する固有値を求める作業のことを周波数解析と呼んでいる。つまり、前記特性を抽出できる解析手法であれば、ＦＦＴではなくても良いこともまた、言うまでもない。
【００４３】
さて、ここで算出された周波数とは、時間などの概念のない、いわば空間周波数の情報である。よって、ここまでに算出された次元の概念のない空間周波数を、時間と力の情報を加味して、物理量に変換する必要がある。ここでは、画像形成装置（レーザプリンタ）が紙を送る速度の情報を用いて、物理量に変換する例を示す。画像形成装置（レーザプリンタ）が紙を送る速度をνｍｍ／ｓｅｃとし、回転多面鏡の回転数をτｒｐｍ、回転多面鏡の面数をζ面とすると、紙は１秒間にνｍｍ進み、その間に回転多面鏡は（τζ／６０）本のドットラインを打つ。これは、１秒間に（τζ／６０）本ラインが進むということなので、まさに紙を送る速度である。このようにして、空間周波数座標系から、物理座標系を算出する（２−６）。また、１ドットのサイズ、ドット間隔のパラメータを設定すれば、前記速度はνｍｍ／ｓｅｃと等しくなる。これによりＳＩ単位系など、必要な単位系に変換可能となる。また、同じ周波数に、２つ以上の部品の情報が含まれる場合があるが、時間情報を加味された周波数空間ならば、タイミングチャート（図５）などを用いて、容易に分別可能である。
そして、ここまでに求められた周波数と振幅と、あらかじめ２−１で求めておいた特性値とを比較／評価を行う（２−８）。
【００４４】
また、上記手法は図３に示す複写機などのように、あらかじめ画像取得装置を内蔵している製品においても同様に実現可能である。トナーのような固体を付着するプリンタではなく、流体を付着するプリンタにおいても、ドットを書き込む原理は同様であるため、実現可能である。
【００４５】
［実施例２］
次に、画像形成装置（レーザプリンタ）の騒音劣化状態装置の例を示す。
図６は、騒音劣化状態評価装置のフローチャートの例である。
【００４６】
まずは、シミュレーション／耐久試験によって、劣化騒音に関する寄与率、周波数、振幅、ｄＢなどの物理特性を測定／算出しておく（６−１）。
実施例１に記載の方法で騒音評価情報を取得する（６−２）。
ここまでに求められた周波数と振幅と、あらかじめ６−１で求めておいた特性値とを比較／評価を行う（６−３）。
比較は、特性値と算出値の差をもって行う。この差をとる際、ｄＢ値のものはそのまま差を取ることが出来ないので、図７にあるように、振幅データに戻す必要がある。
【００４７】
その結果、ｆ｜ＣＶ＝ｎ　（ξ）＝（特性値）−（算出値）≦０ならばＮＧと判定し、部品交換の警告音などで知らせる（６−５）。
また、ｆ｜ＣＶ＝ｎ　（ξ）＝（特性値）−（算出値）＞０ならばＯＫと判定し、次回測定時との差分が取れるように、特性値と、算出値との差を記録する（６−４）。
このようにして、騒音劣化状態を比較、評価する。
【００４８】
先述したワイブル解析を用いた寿命予測手法では、目視することにより、キズなどのある部品をあらかじめはじく必要があるが、この手法では、部品にキズなどの統計処理では見極められないような予期せぬエラーがあっても、通常の周波数とピークの関係を比較、評価するだけで、選別可能である。
この手法に関しても、実施例１と同様に、複写機、流体を付着するプリンタにおいても、実現可能である。
【００４９】
［実施例３］
次に、画像形成装置（レーザプリンタ）の残寿命判定装置の例を示す。
図８に残寿命判定装置のフローチャートを示す。
【００５０】
まず、シミュレーション／耐久試験などの劣化モデルから劣化特性を特性値化する（８−１）。
実施例２に記載の特性値と算出値の差を劣化値と呼ぶこととする。
ここで、劣化値は、部品の１ライフサイクルが終わったときに０になるということを示している。つまり、２ライフサイクル以上使用することを前提に設計された部品の場合は、機器が回収された際、画像を形成させて（８−２）、劣化に関する特性値が０以上であったならば、その部品はもう１ライフサイクルの使用が保障されるということを意味している。
ここで、記録されたカラムの１レコードがコピーヴォリューム（以降ＣＶと呼ぶ）ｎ枚目での劣化値となっているので、時間軸（定義域）をＣＶ値として、ｎ，２ｎ，３ｎ，４ｎ，・・・枚目の劣化値を劣化量軸（値域）にプロットして直線で結んだのが図９である（８−３）。
【００５１】
図９のように、回収時の寿命特性値（劣化値）が０以上であった場合、再使用可能と判定する（８−５）。０より小さかった場合、再使用不可能と判定する（８−６）。
【００５２】
以上のように部品／製品の残寿命を判定する。
この手法に関しても、実施例１と同様に、複写機、流体を付着するプリンタにおいても、実現可能である。
【００５３】
［実施例４］
次に、サービスマン判定補助装置の例を示す。
図１０はサービスマン判定補助装置のフローチャートの例である。
また、１０−４の評価のフローを詳細に示したものが図１１である。
まず、シミュレーション／耐久試験などの劣化モデルから劣化特性を特性値化する（１０−１）。ここでは、ＣＶ値を時間軸として交換時期評価関数をつくる。この関数が０となったとき、部品は寿命がつきたこととする。
ｋｎ枚目（ｋ＝１，２，３，４，５，・・・）の検査時のＣＶ値が来た際に、実施例２に記載の方法で、劣化値を算出する（１０−２）。
そして、ｋ≧２であったならば、図１２のような定義域、値域のグラフにｋｎから（ｋ−１）ｎまで線分を引く（１０−３）。
また、この線分を含む直線の方程式を算出し（１１−１）、この直線が時間軸と交わる時間ｍ（単位はＣＶ値）を算出する（１１−２）。これは、図１２においては、点線が横軸と交わる点のことである。
もしも、ｍ＞（ｋ＋１）ｎであったならば（１１−３）、ＯＫであると、評価する（１１−４）。
また、ｍ≦（ｋ＋１）ｎであったならば、ＮＧと評価する（１１−５）。
このような評価をして、もしＯＫであったならば、判定補助装置は正常部品と判断し（１０−５）、ＮＧであったならば、判定補助装置は交換するように警告を発する（１０−６）。
【００５４】
以上のようにして、サービスマンの補助を行うのが、サービスマン判定補助装置である。
この手法に関しても、実施例１と同様に、複写機、流体を付着するプリンタにおいても、実現可能である。
【００５５】
［実施例５］
騒音劣化評価装置をネットワーク／インターネットを介した製品設置場所以外の場所に配置する遠隔騒音評価装置の例を示す。図１３は、画像形成装置（レーザプリンタ）を用いた、遠隔騒音評価装置の例である。１３−１の画像形成装置（レーザプリンタ）は、スタンドアローンの計算機／パーソナルコンピュータとだけつながっていても、ネットワークを介して共有プリンタとなっていても、どちらでも良い。また、１３−３の解析センターは、全ての画像形成装置を機体番号で、その中の部品／ユニットを部品番号／ユニット番号で管理しており、各機体の部品／ユニットが一つでも交換された場合、管理情報はフレキシブルに更新されるようなデータの保管方法を用いているものとする。インターネット／ネットワークに接続されている１３−２の画像取得装置（デジタルスキャナ）を用いて、ｎ枚目に画像形成装置（１３−１）が形成した画像を取得する。画像取得装置（１３−２）が取得した画像形成装置のｎ枚目特有の情報は、直ちに／ある程度の情報量を蓄積してから、遠隔地にある１３−３の解析センター（リサイクルセンターなど）に送信される。情報を受け取った解析センター（１３−３）は、実施例３、あるいは実施例４に記載の方法を用いて、部品／ユニットの残寿命を評価する。残寿命算出の結果、ＰＭ部品／ユニット等に交換の必要性が生じた場合、担当のサービスマンの電話／メール／ポケットベルなどに即座に情報がいくようになっている。
この手法に関しても、実施例１と同様に、複写機、流体を付着するプリンタにおいても、実現可能である。
【００５６】
【発明の効果】
請求項１、６、１１に係る発明によれば、製品の使用目的に沿った規格内で、音以外の物理量を測定することで、騒音の状態を評価することが可能となる。また、無響室／半無響室などで、実際に騒音計などを用いて騒音測定をしなくとも、機体個々の騒音レベルの評価が可能となる。これにより、機械を分解しなくても、製品の形成した物理量から、劣化評価が可能になる。また、音そのものの評価情報をセンシング可能となる。さらには、機体の使われ方ごとに磨耗／劣化量をセンシング可能となる。
【００５７】
請求項２、７、１２に係る発明によれば、劣化が原因で発生する騒音を事前に予測可能になり、部品のリサイクル／リユースをする際、劣化による騒音に関する寿命予測が可能となる。これにより、機械の分解をおこなうことなく、機械内の各部品の磨耗／劣化量を知ることが可能となり、機器内の駆動をより細かく制御することが可能になる。
【００５８】
請求項３、８、１３に係る発明によれば、劣化量をセンシングし、あらかじめ耐久試験／シミュレーションなどで決定したリサイクル／リユース基準情報と比較することで、対象部品／ユニットを原材料まで戻さなくてはならないのか、すぐに機器に搭載できるのかという騒音に関しての判断可能となる。さらには、寿命判断を自動的におこなうこともできる。また、この情報を時間軸に対して順序良く記録することによって、使用状況ごとの劣化状態を精度良くセンシング／フィードバックできる。
【００５９】
請求項４、９、１４に係る発明によれば、ＰＭ部品の交換タイミングについてもリサイクル／リユース部品と同様に、交換を行う基準値と比較して、最適なタイミングで交換可能になる。
【００６０】
請求項５、１０、１５に係る発明によれば、ネットワーク／インターネットなどを介して情報を一括管理することで、機番／部番を入力するだけで、どの部品をどのように処理するのが環境に最も良いのか最適化が可能になる。また、ＰＭ部品の管理を一括して行うことにより、交換時期の最適化ばかりでなく、サービスマンの巡回経路をも最適化可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】プリンタパターンの一例である。
【図２】騒音評価装置の動作処理のフローチャートである。
【図３】画像形成装置（レーザプリンタ）および画像取得装置の例と、複写機における画像形成装置および画像取得装置の例である。
【図４】演算装置および記録媒体のブロック図の一例である。
【図５】タイミングチャートの一例である。
【図６】騒音劣化状態評価装置の動作処理のフローチャートである。
【図７】特性値と取得データとの差分の取り方を示すフローチャートである。
【図８】残寿命判定装置の動作処理のフローチャートである。
【図９】寿命特性値（劣化値）の時系列グラフである。
【図１０】サービスマン判定補助装置の動作処理のフローチャートである。
【図１１】交換時期を評価する動作処理のフローチャートである。
【図１２】交換時期評価関数の一例である。
【図１３】遠隔騒音評価装置の一例である。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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