(57)【要約】【課題】成形性、焼結性が良く、色調の変化が少なく、焼結体特性に優れた焼結体を与える粉末を提供すること。【解決手段】ＢＥＴ比表面積が５〜２０ｍ２／ｇ、一次粒子の平均粒径が０．０４〜０．２μｍ、二次粒子の平均粒径が０．２〜１．０μｍであり、且つ、二次粒子径の分布が０．１〜１０μｍの範囲において二つのピークをもつことを特徴とするジルコニア粉末であり、より好ましくは該ジルコニア粉末の二次粒子径分布の二つのピークがそれぞれ０．２〜０．５μｍ、１〜３μｍの範囲にある前記ジルコニア粉末である。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
ＢＥＴ比表面積が５〜２０ｍ２／ｇ、一次粒子の平均粒径が０．０４〜０．２μｍ、二次粒子の平均粒径が０．２〜１μｍであり、かつ二次粒子径の分布が０．１〜１０μｍの範囲において二つのピークをもつジルコニア粉末。
【請求項２】
該ジルコニア粉末の二次粒子径分布の二つのピークがそれぞれ０．２〜０．５μｍ、１〜３μｍの範囲にある請求項１に記載のジルコニア粉末。
【請求項３】
アルカリ金属を全ジルコニア粉末中０．００１〜０．０５重量％含む請求項１または２記載のジルコニア粉末。
【請求項４】
色調が、Ｙが８０〜９０、ｘ、ｙがともに０．３１〜０．３３の範囲であり、かつ製造から１年間、ポリエチレン製袋中で保管した際のＹ、ｘ、ｙの色調変化率がいずれも４％以下である請求項１〜３いずれか記載のジルコニア粉末。
【請求項５】
空気中、１５０℃、６時間の熱処置によるＹ、ｘ、ｙの色調変化率がいずれも４％以下である請求項１〜４いずれか記載のジルコニア粉末。
【請求項６】
安定化剤の含有量が０．１〜６重量％、アルミニウム元素の含有量がＡｌ２  Ｏ３  換算で０．１〜１重量％、単斜晶率が１０〜４０％である請求項１〜５いずれか記載のジルコニア粉末。
【請求項７】
安定化剤としてＹ２  Ｏ３  、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＣｅＯ２から選ばれる少なくとも１種を含有する請求項６記載のジルコニア粉末。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、精密加工部品、粉砕機用部材、粉砕メディア、光部材用部品等の構造用材料に使用される成形性、焼結性、焼結体特性に優れ、化学的に安定なジルコニア粉末に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
高強度ジルコニアは、その高強度、高靭性の特性を生かして、精密加工部品、光部材用部品、粉砕用ボールや粉砕機の摺動部品、刃物類の構成材料として幅広く使用されている。従来、それらの用途に使用されるジルコニア粉末として様々なものが知られている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
しかし、高性能化の要求は高まり、特許文献１記載のようなジルコニア粉末では、焼結体を製造する際の成形性、焼結性及び焼結体特性が不十分なケースが生じてきた。すなわち、近年、光ファイバーコネクター部品等の非常に小さな製品や高い機械的特性を必要とする製品への需要が多くなり、それらの製品の製造において、より高い成形性、焼結性を持つ粉末が必要とされている。また、長期保管中に変色等の物性変化や、長期保管品の熱処理による変色等が発生し問題となる場合がある。
【０００４】
【特許文献１】特開２００１−０８９１４５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明では成形性、焼結性に優れ、焼結体特性に優れた焼結体を提供するジルコニア粉末、さらには、保存安定性に優れたジルコニア粉末を提供することを課題とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、成形性、焼結性に優れ、焼結体特性に優れた焼結体を提供するジルコニア粉末および、変色等に安定なジルコニア粉末について鋭意検討した結果、本発明に至ったものである。すなわち本発明は次の構成を有する。
（１）ＢＥＴ比表面積が５〜２０ｍ２／ｇ、一次粒子の平均粒径が０．０４〜０．２μｍ、二次粒子の平均粒径が０．２〜１μｍであり且つ、二次粒子径の分布が０．１〜１０μｍの範囲において二つのピークをもつジルコニア粉末。
（２）該ジルコニア粉末の二次粒子径分布の二つのピークがそれぞれ０．２〜０．５μｍ、１．０〜３μｍの範囲にある（１）に記載のジルコニア粉末。
（３）アルカリ金属を全ジルコニア粉末中０．００１〜０．０５重量％含む（１）または（２）記載のジルコニア粉末。
（４）色調が、Ｙが８０〜９０、ｘ、ｙがともに０．３１〜０．３３の範囲であり、かつ製造から１年間、ポリエチレン製袋中で保管した際のＹ、ｘ、ｙの色調変化率が共に４％以下である（１）〜（３）いずれか記載のジルコニア粉末。
（５）空気中、１５０℃、６時間の熱処置によるＹ、ｘ、ｙの色調変化率がいずれも４％以下である（１）〜（４）いずれか記載のジルコニア粉末。
（６）安定化剤の含有量が０．１〜６重量％、アルミニウム元素の含有量がＡｌ２  Ｏ３  換算で０．１〜１重量％、単斜晶率が１０〜４０％である（１）〜（５）いずれかに記載のジルコニア粉末。
（７）安定化剤としてＹ２  Ｏ３  、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＣｅＯ２のうち少なくとも１種を含有することを特徴とする（６）に記載のジルコニア粉末。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をさらに詳細に説明する。
【０００８】
本発明のジルコニア粉末は、ＢＥＴ比表面積が５〜２０ｍ２／ｇであることが必要である。本発明におけるＢＥＴ比表面積とは、ＪＩＳ−Ｒ１６２６「ファインセラミックス粉体の気体吸着ＢＥＴ法」による比表面積の測定方法に則り、ＢＥＴ１点法で測定した値をいう。ＢＥＴ比表面積が５ｍ２／ｇ未満の場合は、焼結性が低下し、緻密で均一な焼結体が得られない傾向にある。焼結性が良いとは低温で焼結が可能なこと、均一な焼結体が得られること、すなわち焼結体密度、結晶粒子径のばらつきが小さいことをいう。ＢＥＴ比表面積が２０ｍ２／ｇを超える場合は粒子が細かく、成形性が悪くなる傾向となる。ここでいう成形性が悪い状態とは例えば射出成形の場合、ジルコニア粉末と専用バインダーを混練して射出用原料となるコンパウンドを作製するが、成形する際、このコンパウンドの流動性が悪く、うまく成形体が作れない、クラックが入る等といった状態、プレス成形の場合、離型の際に割れる、クラックが入る、圧力伝達が悪く、成形体に密度むらができる状態をいう。さらに、焼結途中で結晶粒子の成長が早すぎて凝集が起こり、不均一な焼結体となる可能性がある。ＢＥＴ比表面積は、８〜１７ｍ２／ｇであるとより好ましい。
【０００９】
本発明のジルコニア粉末は、一次粒子の平均粒径が０．０４〜０．２μｍであることが必要である。一次粒子の平均粒径を０．０４〜０．２μｍの範囲とすることで、成形性、焼結性に優れたジルコニア粉末を得ることができる。平均粒径が０．２μｍを越えると焼結性が低下傾向となり、０．０４μｍ未満では成形性が低下傾向となりかつ焼結性の制御が難しくなる。ここで、一次粒子の平均粒径は、電子顕微鏡で測定することができる。具体的には、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により観察、写真撮影し、画像処理装置を用いて、撮影した写真の一次粒子の平均円相当径を求め、平均円相当径を一次粒子の平均粒径とする。ここで写真撮影は任意の点５カ所で倍率１０００００倍とすることができる。
【００１０】
本発明のジルコニア粉末は二次粒子の平均粒径が０．２〜１μｍである必要がある。ここで、二次粒子径とは、粒度分布測定装置等を用いて測定される体積基準分布の粒径をいい、平均粒径とは累積分布が５０％に相当するいわゆるメジアン径のことをいう。二次粒子の平均粒子径が０．２μｍより小さいと成形性は低下し、また焼結の制御が難しくなる。一方、平均粒径が１μｍを超える場合は、焼結性が低下する傾向があり、緻密で均一な焼結体を得ることが困難となってくる。
【００１１】
本発明のジルコニア粉末は二次粒子径分布が０．１μｍから１０μｍの範囲において二つのピークをもつことが必要である。かかる二つのピークは、ピークが二つあればその裾が重なっていても、独立していてもよい。かかる粒度分布とすれば成形密度、成形性とも向上する。この機構については明確ではないが、粒子と粒子の隙間に小さな粒子が入るような粒度分布をとることで成形密度が向上すると推定している。また、焼結性を上げるためにはある程度粒子径を小さくする必要があるが、粒子径が小さいものであると成形性が低下してくる場合がある。例えば、射出成形を行う場合、粒子径が小さくなると成形時の流動性が低下し、うまく成形できなくなる傾向があったり、脱脂性が低下し、焼結体に空隙が多く残る傾向がある。低温焼結性の良い小さな粒子と、成形性の良い比較的大きな粒子を組み合わせ、二次粒子径の粒度分布が二つのピークを持つようにすると成形性、焼結性を満足させることができる。
【００１２】
かかる０．１μｍから１０μｍの範囲において二次粒子径の分布が二つのピークをもつジルコニア粉末を得る方法としては、例えば以下のような方法がある。共沈法、加水分解法などにより合成したジルコニウム化合物を２つに分け、それぞれ別々の温度で焼成後、それらを混合し粉砕する。焼成温度の低いものは粒子径が小さく、また凝集が弱いので、粉砕の際小さな二次粒子になりやすい。一方焼成温度の高いものは粒子径が大きく、また凝集が比較的強いので粉砕の際大きな二次粒子になりやすいため、これら別々の温度で焼成された粉末を合わせることにより２つの粒度分布をもつ粉末を得ることができる。ここでそれぞれの焼成温度は粒子径に違いを生じさせる温度差があれば特に限定されないが、例えば低温焼成を９５０℃以下で実施し、高温焼成を９５０℃以上で実施することができる。また、違う温度で焼成したものを別々に粉砕後、混合しても良いし、同じ温度で焼成したものを異なる条件で粉砕後混合しても良い。異なる粉砕条件とは粉砕機の種類、粉砕時間、粉砕に使用するメディア（ビーズ）の粒子径を変更することが挙げられるが、粉砕時間でコントロールすることが容易で好ましい。
【００１３】
さらに本発明のジルコニア粉末は二次粒子径分布の二つのピークがそれぞれ０．２〜０．５μｍ、１〜３μｍの範囲にあることが好ましい。粒子径が小さい方のピーク位置が０．２μｍより小さくなると、成形性が低下したり、焼結時の制御が困難になる傾向がある。一方粒子径が大きい方のピーク位置が３μｍを超えると焼結性が低下し、緻密な焼結体を得難くなる場合がある。これらは焼成温度や粉砕条件によって制御することができる。
【００１４】
本発明のジルコニア粉末は色調が、Ｙが８０〜９０、ｘ、ｙがともに０．３１〜０．３３の範囲であり、かつ製造から１年間、ポリエチレン製袋中で保管した際の色調変化率が、Ｙ、ｘ、ｙがいずれも４％以下であることが好ましく、３％以下であれば、より好ましい。色調は、一般にＹ，ｘ，ｙの３値で表す。Ｙは明度を表し、ｘ、ｙは色彩を表す。色が全くない点はＷ点（ホワイトポイント）とよばれ、ｘ＝０．３１０１、ｙ＝０．３１６１である。明度が高いと白を呈し、低いと黒を呈する。Ｙが８０〜９０、ｘ、ｙがともに０．３１〜０．３３の範囲であるということは、光を吸収する余分な成分つまり不純物の少ない状態である。Ｙ、ｘ、ｙの値がかかる範囲を外れるということは、一定量以上の金属元素の混入が考えられ、ジルコニアの安定化にズレが生じたり、焼結挙動が変化して制御が困難になったりする場合がある。
【００１５】
また、本発明のジルコニア粉末は、製造から１年間、ポリエチレン製袋中で保管した際のＹ、ｘ、ｙの色調変化率がいずれも４％以下であることが必要である。ここでいう製造から１年間ポリエチレン製袋に保管とは、吸湿防止のためにポリエチレン製袋に保管した場合を想定したものであり、その保管条件は特に限定されないが、湿度４０〜６０％、温度１０〜３０℃で１年間保管試験を行うことにより確認できる。かかる保管による着色の原因としては、焼結性に優れる粉末は粒子が細かい微粉末であるため、表面の活性が高く、色々な不純物が吸着されることが考えられる。例えば、一般に粉末は吸湿しないようにポリエチレン等の袋に入れ保管させることが多いが、保管期間中にこのような袋に含まれる添加物を吸着してしまい粉末表面が変色してしまうことがある。ここでポリエチレン製袋とは、リニアローデンポリエチレン製の袋であって、酸化防止剤、抗ブロック剤、滑剤、帯電防止剤などの添加剤が１〜３％含まれているものをいう。より好ましくは添加剤が２〜３％含まれているものであっても上記色調変化率以下であることが好ましい。かかる保管試験に用いることのできる市販のポリエチレン製袋としてはジェイレクスＬＬ（日本ポリオレフィン製）やＵＢＥポリエチレン（宇部興産製）のポリエチレンからなる袋を用いることができる。かかるポリエチレン製袋に含まれる添加物としては酸化防止剤（イルガノックス等）抗ブロック剤（ゼオライト等）、滑剤（エルガ酸アマイド等）、帯電防止剤（ステアリン酸モノグリセライド等）を挙げることができる。
【００１６】
また、例え常温保管等では肉眼で変色が確認できない場合であっても、水分をとばす目的等で熱処理すると変色してしまうことがある。熱処理後の変色は吸着した成分のうち、主に有機成分が熱処理により縮合、炭化により変色するためであると考えられる。具体的には、ポリエチレン製袋に１年間保管後の粉末を、空気中、１５０℃、６時間の熱処理を施した場合に、Ｙ、ｘ、ｙの変化率がいずれも４％を超えないことが好ましい。より好ましくは、製造直後および保管後のいずれにおいても、空気中、１５０℃、６時間の熱処理を施した場合にＹ、ｘ、ｙの変化率がいずれも４％を超えないことが好ましい。かかるＹ、ｘ、ｙの熱処理による変化率のいずれか一つが４％を越えると変色が肉眼ではっきりと識別でき、製品として使用することが困難となってくる場合がある。
【００１７】
色調変化率を上記範囲内とするためには、例えば粉末表面の活性を抑えつつ、焼結性をそのままにするために、粉末表面の吸着サイトに金属元素等を吸着させると良い。金属元素としてはジルコニアの安定化や物性に影響の少ないもの、例えばＬｉ、Ｎａ、Ｋ等のアルカリ金属が挙げられる。これらを粉末表面に適当量吸着せしめることにより色調の変化を抑えることができる。かかる金属元素等の吸着量としては全ジルコニア粉末中０．００１〜０．０５重量％が好ましく、０．００２〜０．０３重量％がより好ましい。かかる金属元素の吸着量は原子吸光分析法により求めることができる。また、粉末表面に吸着させる方法としては合成の際に添加し、水洗により量を調整する方法、或いは粉砕の際に添加するという方法を採用することができる。水洗により吸着量を調整する場合、ジルコニア粉末の粒子径が大きいと吸着量が少なくなりやすく、粒子径が小さいと吸着量が多くなりやすい。二次粒子径の分布が前述のように二つのピークをもつと吸着量の調整が容易となり、そのピークがそれぞれ０．２〜０．５μｍ、１〜３μｍの範囲にあるとより好ましい。
【００１８】
本発明のジルコニア粉末は原料中に安定化剤を０．１〜６重量％の範囲で含むことが好ましい。かかる安定化剤としてはＹ２  Ｏ３、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＣｅＯ２から選ばれる少なくとも１種を含有することが望ましい。ジルコニアは安定化剤の種類や量によって特性が変化するため、必要に応じて２種類以上を組み合わせるのが良い。ジルコニアが高強度、高靭性の特性を発揮するためにはＹ２  Ｏ３  等の安定化剤を適量添加することにより、通常、常温で単斜晶であるジルコニアの結晶構造を正方晶が多数を占める結晶構造にすることが出来る。安定化剤の含有量が０．１重量％未満では、ジルコニア中の正方晶が安定化せず、室温において単斜晶で存在する割合が多くなり高強度とならない傾向がある。また、含有量が６重量％を越えると、逆に正方晶が完全に安定化される方向になり、室温における応力誘起変態が起こりにくく、高強度とならない傾向がある。安定化剤の含有量は２．５〜５．５重量％の範囲であるとさらに好ましい。
【００１９】
本発明のジルコニア粉末は、原料中にＡｌ２Ｏ３を０．１〜１重量％の範囲で含むことが好ましい。ジルコニアが高強度であることは正方晶の単斜晶への応力誘起変態に起因する。Ａｌ２Ｏ３を少量添加することにより、ジルコニアには圧縮応力がかかる。また、Ａｌ２Ｏ３には粒界を強化する作用があり、引張りに対し、強い応力まで耐えられるため、より高強度となる。また、Ａｌ２Ｏ３を少量添加することにより、低温焼結性にも優れた粉末となる。また、ジルコニアとＡｌ２Ｏ３は僅かしか反応しないため、高温焼結時には結晶粒子が大きくなることを抑える働きがある。Ａｌ２Ｏ３の含有量が０．１重量％未満では、少量すぎて効果が少なく、逆に１重量％を越えると靭性が低下する傾向にある。Ａｌ２Ｏ３の含有量が０．２〜０．５重量％の範囲であるとさらに好ましい。
【００２０】
本発明のジルコニア粉末は、単斜晶率が１０〜４０モル％であることが好ましい。本発明における単斜晶率とは、後述する式に従ってＸ線回折法により求められる値である。ジルコニア粉末の製造には合成、焼成、粉砕等の工程があり、通常、粉砕により二次粒子径を調整するが、焼成した段階での粉末の凝集状態により、粉砕による影響が異なる。凝集が強い場合、特定の粒径にするための粉砕によって粉末に大きなエネルギーがかかり、ジルコニアの変態が起こってしまい単斜晶が多くなる。強引に粉砕したものは粒子形状がいびつであり、成形性、焼結性が劣る傾向がある。つまり単斜晶率が１０〜４０％の範囲の粉末は成形性、焼結性が良く、またその焼結体特性に優れている。単斜晶率が４０％を越えると、曲げ強度の低下、変態による収縮率の増加により歪みが発生する可能性があり、１０％未満では粉末の嵩密度が低く、収縮率が大きくなって歪みの原因になる可能性がある。
【００２１】
【実施例】
以下、本発明を実施例に基づいてより詳細に述べる。
【００２２】
本実施例における物性の測定、評価、成形体の作製は以下のように行った。
【００２３】
（１）Ｙ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＣｅＯ２、Ａｌ２Ｏ３の定量分析
ジルコニア粉末約０．１ｇを白金るつぼに秤量し、硫酸水素カリウムで融解した。これを希硝酸で溶解して定溶し、ＩＣＰ発光分光分析法で元素を定量した。この定量値を酸化物換算した。ＩＣＰ発光分光分析装置としてはセイコー電子工業製ＳＰＳ１２００ＶＲ型を用いた。
【００２４】
（２）ＢＥＴ比表面積
ＢＥＴ比表面積の測定はＪＩＳ−Ｒ１６２６「ファインセラミックス粉体の気体吸着ＢＥＴ法による比表面積の測定方法」に則り、ＢＥＴ１点法で行った。
【００２５】
（３）二次凝集粒子の平均粒径及び粒度分布
３００ｃｃのビーカーに電気伝導度５μＳ／ｃｍの純水２１０ｇ、ジルコニア粉末９０ｇを入れ、良く攪拌した後、超音波発生機に１０分間かけて３０重量％のスラリーを作製した。粒度分布計を用い、調製したスラリーの二次粒子径を測定し、累積分布が５０％に相当する、いわゆるメジアン径を平均粒径とした。また、０．１μｍから１０μｍの粒度分布からピーク値を求めた。粒度分布計としては堀場製作所製ＬＡ２００を用いた。
【００２６】
（４）一次粒子の平均粒径
透過型電子顕微鏡を用いて粉末を観察し、任意の点５カ所で１０００００倍の写真を撮った。画像処理装置を用いて、撮影した写真の一次粒子の平均円相当径を求めた。平均円相当径を一次粒子の平均粒径とした。透過型電子顕微鏡としては日本電子製ＪＥＭ２０００ＥＸを用い、画像処理装置としては日本アビオニクス製ＴＶイメージプロセッサＥＸＣＥＬを用いた。
【００２７】
（５）単斜晶率
粉末をＸ線回折し、その回折強度（回折ピークの面積）から次式によって算出した。ただし、回折強度はローレンツ因子による補正後の値を使用した。
【００２８】
【数１】
2004182554.tif 000002
【００２９】
尚、Ｘ線回折装置としては、理学電機製を用いた。
【００３０】
（６）粉末の色調及び色調変化率
測色計を用いて粉末の色調（Ｙ，ｘ，ｙ）を測定した。粉末は自然落下で石英のセルに充填した。
【００３１】
保管前後の色調の変化率は以下の式で求めた。本実施例では、低密度ポリエチレン製（ジェイレクスＬＬ、日本ポリオレフィン製）の袋に試料を入れ１年間保管した。保管温度は２０℃、保管湿度は相対湿度６０％とした。下記式中、ａＹは保管後の粉末のＹ値、ｂＹは保管前粉末のＹ値、ａｘは保管後の粉末のｘ値、ｂｘは保管前の粉末のｘ値、ａｙは保管後の粉末のｙ値、ｂｙは保管前のｙ値である。
ΔＹ＝│ａＹ−ｂＹ│
Δｘ＝│ａｘ−ｂｘ│
Δｙ＝│ａｙ−ｂｙ│
熱処理前後の色調の変化率は以下の式で求めた。ここで、熱処理とは空気中、１５０℃で６時間加熱することをいう。下記式中、ｃＹは熱処理後の粉末のＹ値、ｄＹは熱処理前の粉末のＹ値、ｃｘは熱処理後の粉末のｘ値、ｄｘは熱処理前の粉末のｘ値、ｃｙは熱処理後の粉末のｙ値、ｄｙは熱処理前の粉末のｙ値である。尚、熱処理前後の色調の変化率は、長期保管していない状態の変化率と１年間保管後の変化率の両者についてそれぞれ測定を行った。
ΔＹ＝│ｃＹ−ｄＹ│
Δｘ＝│ｃｘ−ｄｘ│
Δｙ＝│ｃｙ−ｄｙ│
本実施例において、測色計としては、スガ試験機製カラーコンピューターＳＭ−４を用いた。
【００３２】
（７）粘度
成形性の指標となる射出成形用コンパウンドの粘度を以下の方法で測定した。
１６０℃に加熱した加圧ニーダーにジルコニア粉末とアクリル系バインダーを入れ、１時間混練して取り出した後、その混練物を粉砕し、射出成形用コンパウンドを得た。粉末とアクリル系バインダの配合体積比率は３９：６１とした。かかるコンパウンドの粘度を流動物の毛管式流れ特性試験機により測定した。試験機としては、東洋精機製キャピログラフ１Ｃを用いた。実施例及び比較例の表に示す値はせん断速度１２２０ｓー１の値である。
【００３３】
（８）相対密度
粉末をＣＩＰ装置を用いて圧力９８ＭＰａの条件で成形し、その成形体をφ２５×Ｌ２５ｍｍの円柱に加工し、焼結した。焼結体の焼結密度ををアルキメデス法により測定した。焼結密度を理論密度で除した値を百分率で表した値を相対密度とした。ここで、理論密度は６．０８ｇ／ｃｍ３とした。
【００３４】
ＣＩＰ装置としては三菱重工業製三菱冷間等方圧加圧装置を用いた。
【００３５】
（９）曲げ強度
粉末をＣＩＰ装置を用いて圧力９８ＭＰａの条件で成形し、その成形体を１３５０℃の温度で２時間焼結した。焼結体から３×４×約４０ｍｍの試料片を切り出し、ＪＩＳ−Ｒ１６０１「ファインセラミックスの曲げ強さ試験方法」に則り、３点曲げ強度を測定した。
【００３６】
（１０）射出成形による焼結体の相対密度
上記（７）粘度の測定のために作製したコンパウンドを用いて、射出成形機で外径φ３．７５ｍｍ、内径φ０．１４ｍｍ、長さ１６．７ｍｍの円筒状の成形体を作製した。全脱脂時間４８時間、最高温度６００℃の温度パターンで脱脂後、１３５０℃で３時間焼結した。上記（８）相対密度と同様の方法で相対密度を求めた。
【００３７】
実施例１
ＺｒＯＣｌ２  溶液にＹ２  Ｏ３  濃度として５．１６重量％となるようにＹＣｌ３  溶液を、またＡｌ２  Ｏ３  濃度として０．２５重量％となるようにＡｌＣｌ３溶液をそれぞれ加えて、かかる溶液に水酸化ナトリウム水溶液を加えて水酸化物を共沈させ、得られた共沈物を遠心分離器で水洗した。水洗の際、遠心分離器で分離される水溶液の電気伝導度が２５０μｓ／ｃｍの状態で水洗を終了した。乾燥した後、半量を９００℃で２時間仮焼し、残りを９９０℃で２時間仮焼した。得られた両方の仮焼体は媒体攪拌ミルを用いて２時間、純水で湿式粉砕した後、分級装置で粗大粒を取り除き、噴霧乾燥した。得られた粉末を分級装置で粗大粒を除去し、脱鉄装置で脱鉄することで、表１〜５に記載のＮｏ１の粉末を得た。得られた粉末について、Ｙ２  Ｏ３  、Ａｌ２  Ｏ３  の定量分析、ＢＥＴ比表面積、電子顕微鏡で測定される１次粒子の平均粒径、二次粒子の平均粒径、二次粒子の分布のピーク値、単斜晶率の測定を行った。また、かかる製造直後の粉末の色調およびそれを１５０℃で６時間熱処理した粉末の色調を測定した。さらに製造から１年間保管後の粉末の色調および１年保管した粉末を１５０℃で６時間熱処理した後の色調の測定をおこなった。また、かかる粉末を用いて成形体を作製し、焼結体の相対密度、曲げ強度を測定した。また、粉末に射出用バインダを加えて混練しコンパウンドを作製し、コンパウンドの流動性の指標である粘度を測定した。また、射出成形による焼結体を作製し相対密度を測定した。結果を表１〜５に示す。
実施例２
ＺｒＯＣｌ２  溶液にＹ２  Ｏ３  濃度として５．３９重量％となるようにＹＣｌ３  溶液を、またＡｌ２  Ｏ３  濃度として０．２６重量％となるようにＡｌＣｌ３溶液をそれぞれ加えて、かかる溶液に水酸化ナトリウム水溶液を加えて水酸化物を共沈させ、得られた共沈物を遠心分離器で水洗した。水洗の際、遠心分離器で分離される水溶液の電気伝導度が１００μｓ／ｃｍの状態で水洗を終了した。乾燥した後、半量を９００℃で２時間仮焼し、残りを９８０℃で２時間仮焼した。得られた両方の仮焼体は媒体攪拌ミルを用いて３時間、純水で湿式粉砕した後、分級装置で粗大粒を取り除き、噴霧乾燥した。得られた粉末を分級装置で粗大粒を除去し、脱鉄装置で脱鉄することで、表１〜５に記載のＮｏ２の粉末を得た。得られた粉末について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１〜５に示す。
【００３８】
実施例３
ＺｒＯＣｌ２  溶液にＹ２  Ｏ３  濃度として４．７５重量％となるようにＹＣｌ３  溶液を加えた溶液に、水酸化ナトリウム水溶液を加えて水酸化物を共沈させ、得られた共沈物を遠心分離器で水洗した。水洗の際、遠心分離器で分離される水溶液の電気伝導度が１５０μｓ／ｃｍの状態で水洗を終了した。乾燥した後、半量を９２０℃で３時間仮焼し、残りを１０００℃で３時間仮焼した。得られた両方の仮焼体にＡｌ２  Ｏ３  濃度として０．３９重量％となるようにアルミナ粉末を加え媒体攪拌ミルを用いて２時間、純水で湿式粉砕した後、分級装置で粗大粒を取り除き、噴霧乾燥した。得られた粉末を分級装置で粗大粒を除去し、脱鉄装置で脱鉄することで、表１〜５に記載のＮｏ３の粉末を得た。得られた粉末について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１〜５に示す。
【００３９】
実施例４
ＺｒＯＣｌ２  溶液にＹ２  Ｏ３  濃度として４．７８重量％となるようにＹＣｌ３  溶液を、Ａｌ２  Ｏ３  濃度として０．３８重量％となるようにＡｌＣｌ３溶液をそれぞれ加えて、かかる溶液に水酸化ナトリウム水溶液を加えて水酸化物を共沈させ、得られた共沈物を遠心分離器で水洗した。水洗の際、遠心分離器で分離される水溶液の電気伝導度が１００μｓ／ｃｍの状態で水洗を終了した。乾燥した後、１０３０℃で２時間仮焼した。得られた仮焼粉末の半量は媒体攪拌ミルを用いて６時間、純水で湿式粉砕し、残りの仮焼粉末は媒体攪拌ミルを用いて１時間、純水で湿式粉砕後、両者を混合し、分級装置で粗大粒を取り除き、噴霧乾燥した。得られた粉末を分級装置で粗大粒を除去し、脱鉄装置で脱鉄することで、表１〜５に記載のＮｏ４の粉末を得た。得られた粉末について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１〜５に示す。
【００４０】
実施例５
ＺｒＯＣｌ２  溶液にＹ２  Ｏ３  濃度として４．７０重量％となるようにＹＣｌ３  溶液を、ＣｅＯ２  濃度として０．３５重量％となるようにＣｅＣｌ４    溶液を、Ａｌ２Ｏ３濃度として０．３５重量％となるようにＡｌＣｌ３溶液をそれぞれ加えて、かかる溶液にアンモニアを加えて水酸化物を共沈させ、得られた共沈物を遠心分離器で水洗した。水洗の際、遠心分離器で分離される水溶液の電気伝導度が２０μｓ／ｃｍの状態で水洗を終了した。乾燥した後、半量を８８０℃で２時間仮焼し、残りを９７０℃で２時間仮焼した。得られた両方の仮焼体は媒体攪拌ミルを用いて３時間、純水で湿式粉砕した後、ＮａＣｌ水溶液を添加しスラリーの電気伝導度を２３０μｓ／ｃｍにし、分級装置で粗大粒を取り除き、噴霧乾燥した。得られた粉末を分級装置で粗大粒を除去し、脱鉄装置で脱鉄することで、表１〜５に記載のＮｏ５の粉末を得た。得られた粉末について、ＣｅＯ２  の定量分析および実施例１と同様の評価を行った。結果を表１〜５に示す。
【００４１】
比較例１
実施例１と同様の方法で得られた共沈物を遠心分離器で水洗した。水洗の際、遠心分離器で分離される水溶液の電気伝導度が２０μｓ／ｃｍの状態で水洗を終了した。乾燥した後、９７０℃で２時間仮焼した。得られた仮焼体は媒体攪拌ミルを用いて１０時間、純水で湿式粉砕した後、分級装置で粗大粒を取り除き、限外ろ過装置で水洗を行い、噴霧乾燥した。得られた粉末を分級装置で粗大粒を除去し、脱鉄装置で脱鉄することで、表６〜１０に記載のＮｏ６の粉末を得た。得られた粉末について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表６〜１０に示す。
【００４２】
比較例２
ＺｒＯＣｌ２  溶液にＹ２  Ｏ３  濃度として５．００重量％となるようにＹＣｌ３  溶液を加えた溶液に、水酸化ナトリウム水溶液を加えて水酸化物を共沈させ、得られた共沈物を遠心分離器で水洗した。水洗の際、遠心分離器で分離される水溶液の電気伝導度が３６０μｓ／ｃｍの状態で水洗を終了した。乾燥した後、９８０℃で２時間仮焼した。得られた仮焼体にＡｌ２  Ｏ３濃度として０．３２重量％となるようにアルミナ粉末を加え、媒体攪拌ミルを用いて１時間、純水で湿式粉砕した後、分級装置で粗大粒を取り除き、噴霧乾燥した。得られた粉末を分級装置で粗大粒を除去し、脱鉄装置で脱鉄することで、表６〜１０に記載のＮｏ７の粉末を得た。得られた粉末について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表６〜１０に示す。
【００４３】
比較例３
ＺｒＯＣｌ２  溶液にＹ２  Ｏ３  濃度として６．２０重量％となるようにＹＣｌ３  溶液を加えた溶液に、アンモニア水を加えて水酸化物を共沈させ、得られた共沈物を遠心分離器で水洗した。水洗の際、遠心分離器で分離される水溶液の電気伝導度が１０μｓ／ｃｍの状態で水洗を終了した。乾燥した後、１１５０℃で２時間仮焼した。得られた仮焼体は媒体攪拌ミルを用いて３０分、純水で湿式粉砕した後、分級装置で粗大粒を取り除き、限外ろ過装置で水洗し、噴霧乾燥した。得られた粉末を分級装置で粗大粒を除去し、脱鉄装置で脱鉄することで、表６〜１０に記載のＮｏ８の粉末を得た。比較例表に記載のＮｏ８の粉末を得た。得られた粉末について、実施例１と同様の評価を行った。結果を表６〜１０に示す。
【００４４】
表から明らかなように実施例のジルコニア粉末は、成形性、焼結性が良く、色調の変化が少ない粉末を得ることができる。一方、本発明の範囲を外れた比較例は粉末の成形性、焼結性が劣り、色調の変化が大きい。
【００４５】
【表１】
2004182554.tif 000003
【００４６】
【表２】
2004182554.tif 000004
【００４７】
【表３】
2004182554.tif 000005
【００４８】
【表４】
2004182554.tif 000006
【００４９】
【表５】
2004182554.tif 000007
【００５０】
【表６】
2004182554.tif 000008
【００５１】
【表７】
2004182554.tif 000009
【００５２】
【表８】
2004182554.tif 000010
【００５３】
【表９】
2004182554.tif 000011
【００５４】
【表１０】
2004182554.tif 000012
【００５５】
【発明の効果】
本発明により、成形性、焼結性が良く、優れた焼結体特性を有する焼結体を与える粉末であり、且つ色調の変化が少ない粉末を提供することができる。