(57)【要約】【課題】柔軟性、耐オゾン性、耐油性、耐燃料油透過性、低温性、および耐熱性に優れた燃料ホース用ゴム組成物を提供する。【解決手段】下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とし、かつ、各成分の重量混合比が、（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）＝５／１５／８０〜５５／４０／５の範囲内である燃料ホース用ゴム組成物である。（Ａ）アクリル系ゴム。（Ｂ）フッ化ビニリデン系樹脂。（Ｃ）アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム。【選択図】なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とし、かつ、各成分の重量混合比が、（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）＝５／１５／８０〜５５／４０／５の範囲内であることを特徴とする燃料ホース用ゴム組成物。
（Ａ）アクリル系ゴム。
（Ｂ）フッ化ビニリデン系樹脂。
（Ｃ）アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム。
【請求項２】
上記（Ａ）〜（Ｃ）とともに、アクリル樹脂系相溶化剤を含有する請求項１記載の燃料ホース用ゴム組成物。
【請求項３】
上記アクリル樹脂系相溶化剤の配合割合が、（Ａ）〜（Ｃ）の合計１００重量部に対して、２〜２０重量部の範囲内に設定されている請求項２記載の燃料ホース用ゴム組成物。
【請求項４】
請求項１〜３のいずれか一項に記載の燃料ホース用ゴム組成物を用い、ホース形状に成形してなる燃料ホース。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、燃料ホース用ゴム組成物およびそれを用いてなる燃料ホースに関するものであり、少なくとも燃料ホース内を流通する燃料に接する層の形成材料として用いられる燃料ホース用ゴム組成物、およびそれを用いてなる燃料ホースに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般に、自動車等の燃料ホースに用いられる燃料ホース用材料としては、機械的強度、柔軟性、耐オゾン性、耐油性（耐燃料油性）、耐燃料油透過性（燃料油低透過性）、低温性（低温での柔軟性）、耐熱性等の特性が要求される。そこで、柔軟性および耐油性に特に優れたアクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）と、耐オゾン性および耐燃料油透過性に特に優れたポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）とをブレンドしたＮＢＲ−ＰＶＣブレンド材料が使用されている。
【０００３】
しかし、昨今の環境負荷物質削減動向に鑑み、ＰＶＣないしそれを含有する材料もその対象になっており、代替材料の提案が求められている。また、一方では、自動車のエンジンルーム内の環境がより高温になり、燃料部品材料に対しても、耐熱に対する要求は高く、先に述べたＮＢＲ系の材料では対応できない状況になりつつある。さらに、自動車に関する規制強化も進み、特に燃料ガスの蒸散規制の強化は、個々のホース部品の蒸散量にも、詳細な目標値設定がなされるほどの状況となっている。このような状況から、ＮＢＲ−ＰＶＣブレンド材料の代替材料として、フッ素系樹脂とアクリル系ゴムとのブレンド材料が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開平６−１７２６０４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記特許文献１に記載のブレンド材料においては、フッ素系樹脂のブレンド比を多くすることにより、耐オゾン性および耐燃料油透過性を確保しているものの、比較的硬質の樹脂成分が多くなることにより、柔軟性や低温性に乏しくなり、可撓性が要求されるホース用材料としては不向きである。また、ＮＢＲよりも耐熱性に優れたアクリル系ゴムを用いることにより、耐熱性の向上を図っているものの、アクリル系ゴムはＮＢＲよりも耐油性に劣るため、燃料部品用材料としては不向きである。
【０００５】
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、柔軟性、耐オゾン性、耐油性、耐燃料油透過性、低温性、および耐熱性に優れた、燃料ホース用ゴム組成物およびそれを用いてなる燃料ホースの提供をその目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、本発明は、下記の（Ａ）〜（Ｃ）を必須成分とし、かつ、各成分の重量混合比が、（Ａ）／（Ｂ）／（Ｃ）＝５／１５／８０〜５５／４０／５の範囲内である燃料ホース用ゴム組成物を第１の要旨とし、この燃料ホース用ゴム組成物を用い、ホース形状に成形してなる燃料ホースを第２の要旨とする。
（Ａ）アクリル系ゴム。
（Ｂ）フッ化ビニリデン系樹脂。
（Ｃ）アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム。
【０００７】
本発明者らは、柔軟性、耐オゾン性、耐油性、耐燃料油透過性、低温性、および耐熱性に優れた燃料ホースを得るべく、燃料ホース用ゴム組成物を中心に鋭意研究を重ねた。その研究の過程で、アクリル系ゴムと、フッ化ビニリデン系樹脂と、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）との３成分に着目し、これを特定の重量比で混合して用いると、上記諸特性を備えた燃料ホースが得られることを突き止めた。すなわち、フッ素系樹脂の中でも、エチレン−テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）は、特に融点が２７０℃と高く、混練時にそれ以上の温度が必要となり、ブレンドするゴム材料の劣化が懸念されるが、フッ素系樹脂の中でも、フッ化ビニリデン系樹脂は、融点が１７０℃程度と低いため、上記問題は起こらないとともに、このフッ化ビニリデン系樹脂を特定の割合で用いることにより、フッ素系樹脂本来の、機械的強度、耐油性および耐燃料油透過性を確保することができる。それとともに、ＮＢＲを特定の割合で使用することにより、柔軟性および耐油性を確保しつつ、アクリル系ゴムを特定の割合で使用することにより、耐熱性も確保できることを見いだし、本発明に到達した。
【発明の効果】
【０００８】
本発明の燃料ホース用ゴム組成物は、アクリル系ゴム（Ａ成分）と、フッ化ビニリデン系樹脂（Ｂ成分）と、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（Ｃ成分）とを必須成分とし、かつ、各成分の重量混合比が、Ａ成分／Ｂ成分／Ｃ成分＝５／１５／８０〜５５／４０／５の範囲内に設定されている。そのため、本発明の燃料ホース用ゴム組成物は、ホース用材料としての機械的強度および柔軟性を確保しつつ、燃料部品材料としての、耐油性、耐燃料油透過性、低温性、耐オゾン性、耐熱性の確保を、低コストで達成することができる。
【０００９】
また、本発明の燃料ホース用ゴム組成物が、上記Ａ〜Ｃ成分とともに、アクリル樹脂系相溶化剤を含有する場合には、耐燃料油透過性がさらに向上するようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
つぎに、本発明の実施の形態を詳しく説明する。
【００１１】
本発明の燃料ホース用ゴム組成物は、アクリル系ゴム（Ａ成分）と、フッ化ビニリデン系樹脂（Ｂ成分）と、アクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（Ｃ成分）とを用いて得ることができる。本発明の燃料ホース用ゴム組成物は、燃料ホース、特に燃料に接する層（燃料ホースが多層構造のときは最内層）の形成材料として好適に用いられる。
【００１２】
上記アクリル系ゴム（Ａ成分）としては、特に限定はないが、アクリル酸アルキルエステルおよびアクリル酸アルコキシアルキルエステルの少なくとも一方を主成分とするものが好ましい。なお、本発明において、主成分とするとは、アクリル系ゴム（Ａ成分）が、アクリル酸アルキルエステルおよびアクリル酸アルコキシアルキルエステルのいずれか一方のみからなる場合も含む趣旨である。
【００１３】
上記アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、アクリル酸ｔｅｒｔ−ブチル、アクリル酸プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸ステアリル等のアルキル基の炭素数が１〜２０程度のアクリル酸アルキルエステルがあげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００１４】
また、アクリル酸アルコキシアルキルエステルとしては、例えば、アクリル酸メトキシメチル、アクリル酸メトキシエチル、アクリル酸エトキシエチル、アクリル酸ブトキシエチル、アクリル酸メトキシエトキシエチル等の、アルコキシ基ないしはアルキレン基の炭素数が１〜４程度のアクリル酸アルコキシアルキルエステルがあげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００１５】
なお、本発明で用いるアクリル系ゴム（Ａ成分）は、上記の成分原料以外に、エチレン、プロピレン、酢酸ビニル、アクリロニトリル等のモノマーを共重合させることも可能である。また、アリルグリシジルエーテル、グリシジルメタクリレートあるいは活性塩素含有モノマー等の架橋活性基を持つモノマー等の成分を共重合させても差し支えない。
【００１６】
上記アクリル系ゴム（Ａ成分）とともに用いられるフッ化ビニリデン系樹脂（Ｂ成分）としては、特に限定はないが、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、フッ化ビニリデンと６−フッ化プロピレンとの共重合体、フッ化ビニリデンと４−フッ化エチレンとの共重合体、フッ化ビニリデンと６−フッ化プロピレンと４−フッ化エチレンとの共重合体等があげられ、これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、耐燃料油透過性に優れる点で、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）が好適に用いられる。
【００１７】
上記Ａ成分およびＢ成分とともに用いられるアクリロニトリル−ブタジエン共重合ゴム（ＮＢＲ）（Ｃ成分）としては、特に限定はないが、アクリロニトリル量（ＡＮ量）が、２５〜４９重量％の範囲内のものが好ましく、特に好ましくはＡＮ量が、３１〜４２重量％の範囲内のものである。
【００１８】
また、ＮＢＲ（Ｃ成分）のムーニー粘度（ＭＬ1+4 ，１００℃）は、押出加工性の点から、３０〜８０の範囲内のものが好ましく、特に好ましくは４５〜６５の範囲内のものである。
【００１９】
本発明においては、アクリル系ゴム（Ａ成分）、フッ化ビニリデン系樹脂（Ｂ成分）およびＮＢＲ（Ｃ成分）の重量混合比が、Ａ成分／Ｂ成分／Ｃ成分＝５／１５／８０〜５５／４０／５の範囲内に設定されているのであって、これが最大の特徴であり、好ましくは、Ａ成分／Ｂ成分／Ｃ成分＝１０／１５／７５〜５０／４０／１０の範囲内である。すなわち、アクリル系ゴム（Ａ成分）の重量混合比が５未満であると、耐熱性が劣り、逆に５５を超えると、耐燃料油透過性が劣るからである。また、フッ化ビニリデン系樹脂（Ｂ成分）の重量混合比が１５未満であると、機械的強度、耐燃料油透過性が劣り、逆に４０を超えると、柔軟性が劣るからである。また、ＮＢＲ（Ｃ成分）の重量混合比が５未満であると、柔軟性、耐油性が劣り、逆に８０を超えると、耐オゾン性が劣るからである。
【００２０】
本発明の燃料ホース用ゴム組成物においては、Ａ〜Ｃ成分とともに、アクリル樹脂系相溶化剤を用いてもよく、これにより耐燃料油透過性が向上するようになる。上記アクリル樹脂系相溶化剤としては、特に限定はないが、例えば、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、イミド化ポリメチルメタクリレート、メチルメタクリレート（ＭＭＡ）等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、各成分との相溶性がより良好となる点で、ＰＭＭＡが好適に用いられる。
【００２１】
このアクリル樹脂系相溶化剤の配合割合は、Ａ成分とＢ成分とＣ成分との合計量１００重量部（以下「部」と略す）に対して、２〜２０部の範囲内が好ましく、特に好ましくは５〜１５部の範囲内である。すなわち、アクリル樹脂系相溶化剤の配合割合が２部未満であると、各成分との相溶性が劣るため、機械的強度、伸び、耐燃料油透過性、耐オゾン性が劣る傾向がみられ、逆に２０部を超えると、各成分との相溶性は増すが、組成物全体の粘度低下により、機械的強度が低下する傾向がみられるからである。
【００２２】
なお、本発明の燃料ホース用ゴム組成物には、上記各成分とともに、補強剤（導電剤）、加硫剤、加硫促進助剤、プロセスオイル、老化防止剤、可塑剤、加工助剤等を、必要に応じて配合しても差し支えない。
【００２３】
上記補強剤としては、例えば、カーボンブラック、ホワイトカーボン等があげられる。
【００２４】
また、補強剤の配合割合は、Ａ〜Ｃ成分の合計量１００部に対して、５〜１００部の範囲内が好ましく、特に好ましくは３０〜８０部の範囲内である。
【００２５】
上記加硫剤としては、過酸化物加硫剤や安息香酸アンモニウム等があげられる。この過酸化物加硫剤としては、例えば、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ヘキシルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、２，２−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）オクタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ブタン、ｎ−ブチル−４，４−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）バレレート等のパーオキシケタール類や、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、α，α′−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−ｍ−イソプロピル）ベンゼン、α，α′−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ジイソプロピルベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキシン−３等のジアルキルパーオキサイド類や、アセチルパーオキサイド、イソブチリルパーオキサイド、オクタノイルパーオキサイド、デカノイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、３，５，５−トリメチルヘキサノイルパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ｍ−トリオイルパーオキサイド等のジアシルパーオキサイド類や、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシラウリレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシイソフタレート、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ベンゾイルパーオキシ）ヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシマレイン酸、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、クミルパーオキシオクテート等のパーオキシエステル類や、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジハイドロパーオキサイド、１，１，３，３，−テトラメチルブチルパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。これらのなかでも、臭気の問題がない点で、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサンが好適に用いられる。
【００２６】
この加硫剤の配合割合は、Ａ〜Ｃ成分の合計量１００部に対して、０．１〜１０部の範囲内が好ましく、特に好ましくは０．５〜５部の範囲内である。
【００２７】
また、加硫促進助剤としては、例えば、酸化亜鉛、活性亜鉛華、酸化マグネシウム等があげられる。
【００２８】
この加硫促進助剤の配合割合は、Ａ〜Ｃ成分の合計量１００部に対して、０．１〜３０部の範囲内が好ましく、特に好ましくは１〜１０部の範囲内である。
【００２９】
また、老化防止剤としては、例えば、カルバメート系老化防止剤、フェニレンジアミン系老化防止剤、フェノール系老化防止剤、ジフェニルアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤、ワックス類等があげられる。これらは単独でもしくは２種以上併せて用いられる。
【００３０】
この老化防止剤の配合割合は、Ａ〜Ｃ成分の合計量１００部に対して、０．５〜８部の範囲内が好ましく、特に好ましくは１〜５部の範囲内である。
【００３１】
また、可塑剤としては、例えば、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ），フタル酸ジ−ｎ−ブチル（ＤＢＰ）等のフタル酸系可塑剤、ジブチルカルビトールアジペート，ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等のアジピン酸系可塑剤、セバシン酸ジオクチル（ＤＯＳ），セバシン酸ジブチル（ＤＢＳ）等のセバシン酸系可塑剤等があげられる。
【００３２】
この可塑剤の配合割合は、Ａ〜Ｃ成分の合計量１００部に対して、１〜５０部の範囲内が好ましく、特に好ましくは５〜３５部の範囲内である。
【００３３】
また、加工助剤としては、例えば、ステアリン酸、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、炭化水素樹脂等があげられる。
【００３４】
この加工助剤の配合割合は、Ａ〜Ｃ成分の合計量１００部に対して、０．１〜５部の範囲内が好ましく、特に好ましくは０．５〜３部の範囲内である。
【００３５】
本発明の燃料ホース用ゴム組成物は、例えば、Ａ〜Ｃ成分とともに、カーボンブラック、加硫剤、老化防止剤、可塑剤等を必要に応じて配合し、これらをニーダー，バンバリーミキサー，ロール等の混練機を用いて混練することにより、調製することができる。
【００３６】
本発明の燃料ホースは、例えば、つぎのようにして作製することができる。すなわち、前記と同様にして、燃料ホース用ゴム組成物を調製し、これを単軸の押出成形機を用いて円筒状に押し出した後、所定の条件で加硫することにより、単層構造の燃料ホースを作製することができる。
【００３７】
なお、本発明の燃料ホースの製法は、上記押出成形法に限定されるものではなく、例えば、射出成形法、ブロー成形法等により作製することも可能である。
【００３８】
このようにして得られる本発明の燃料ホースは、厚みが、通常、１．５〜１２ｍｍの範囲内であり、ホース内径は、通常、５〜５０ｍｍの範囲内である。
【００３９】
なお、本発明の燃料ホースは、製造コスト、製造設備等の点からは、上記のような単層構造が好ましいが、これに限定されるものではなく、必要に応じて外周を補強糸等で被覆した２層構造や、外周補強糸層との間に、例えば、ガスバリヤー層を介在させた等の多層構造に形成しても差し支えない。この場合、燃料に接する層（最内層）は、本発明の燃料ホース用ゴム組成物を用いて形成されていることとなる。
【００４０】
本発明の燃料ホースは、ガソリン、アルコール混合ガソリン（ガソホール）、アルコール、水素、液体石油ガス（ＬＰＧ）、圧縮天然ガス（ＣＮＧ）、軽油、ジメチルエーテルのような燃料の輸送用配管等として用いられる。特に、本発明の燃料ホースは、自動車用の燃料ホースとして好適に用いられるが、トラクター、耕運機等の自動車以外の燃料ホースとして用いることも可能である。
【００４１】
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
【００４２】
まず、実施例および比較例に先立ち、下記に示す材料を準備した。
【００４３】
〔アクリル系ゴムａ〕
エチレン−アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−酢酸ビニル共重合体
【００４４】
〔アクリル系ゴムｂ〕
アクリル酸エチル−アクリル酸ブチル−アクリル酸メトキシエチル−アクリロニトリル共重合体
【００４５】
〔ＮＢＲ〕
日本ゼオン社製、ニポールＤＮ−１０３〔ＡＮ量：４２重量％、ムーニー粘度（ＭＬ1+4 ，１００℃）：５０〕
【００４６】
〔ＰＶＤＦ〕
エルフ・アトケム・ジャパン社製、ＫＹＮＡＲ  ７２０（融点：１７０℃）
【００４７】
〔ＥＴＦＥ〕
旭硝子社製、アフロンＣＯＰ  Ｃ−５５Ａ（融点：２７０℃）
【００４８】
〔カーボンブラック〕
東海カーボン社製、シーストＳＯ
【００４９】
〔可塑剤〕
旭電化社製、アデカイザーＲＳ−１０７
【００５０】
〔アクリル樹脂系相溶化剤〕
ＰＭＭＡ
【００５１】
〔フェニルアミン系老化防止剤〕
Ｎ−フェニル−Ｎ′−イソプロピル−ｐ−フェニレンジアミン（精工化学社製、オゾノン３Ｃ）
【００５２】
〔加硫剤ａ〕
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）ヘキサン（日本油脂社製、パーヘキサ２５Ｂ）
【００５３】
〔加硫剤ｂ〕
安息香酸アンモニウム（大内新興化学工業社製、バルノックＡＢ）
【００５４】
つぎに、上記材料を用い、つぎのようにして燃料ホース用ゴム組成物を調製した。
【実施例】
【００５５】
〔実施例１〜１２、比較例１〜４〕
後記の表１および表２に示す、加硫剤以外の各成分を同表に示す割合で配合し、バンバリーミキサーを用いて混練（混練温度：２００℃）した。加硫剤は、ロール（４０℃以下）を用いて混合し、燃料ホース用ゴム組成物を調製した。
【００５６】
【表１】
2004278777.tif 000002
【００５７】
【表２】
2004278777.tif 000003
【００５８】
このようにして得られた実施例品および比較例品の燃料ホース用ゴム組成物を用い、下記の基準に従って各特性の評価を行った。これらの結果を、後記の表３および表４に併せて示した。
【００５９】
〔常態物性〕
各燃料ホース用ゴム組成物を用い、これを１８０℃で１０分間プレス加硫して、加硫シート（厚み２ｍｍ）に成形した。そして、ＪＩＳ  Ｋ６２５１に準じて、引張強度および伸びを評価した。
【００６０】
〔燃料油透過量〕
ＦｕｅｌＣ（イソオクタン／トルエン＝５０／５０体積％）中に、上記加硫シート（厚み２ｍｍ）の片面を浸漬し、４０℃の恒温槽中に１４日間（３３６時間）放置した。１日毎の重量減少量を測定し、一番多い日の重量減少量から、燃料油透過量を求めた。ここで、燃料油透過量（ｍｇ・ｍｍ／ｃｍ2 ・ｄａｙ）＝重量減少量（ｍｇ／ｄａｙ）×加硫シートの厚み（ｍｍ）／加硫シートの面積（ｃｍ2 ）で示される。
【００６１】
〔押出加工性〕
単軸の押出成形機を用いて、各燃料ホース用ゴム組成物を、１００℃×２０ｒｐｍで、内径１０ｍｍの円筒状に押し出した。そして、押し出し時の吐出量を測定するとともに、外観を目視評価し、肌荒れがないものを○、肌荒れがあるものを×とした。
【００６２】
〔耐オゾン性〕
各燃料ホース用ゴム組成物を用い、これを１８０℃で１０分間プレス加硫して、加硫シート（厚み２ｍｍ）に成形した。そして、ＪＩＳ  Ｋ６２５９に準じて、６０％伸張の条件で、オゾン濃度（５０ｐｐｈｍ）、４０℃の恒温槽中に７日間（１６８時間）放置し、耐オゾン性の評価を行った。評価は、７日後にシートに亀裂が見られなかったものを○、７日以内に亀裂がみられたものを×とした。なお、亀裂がみられたものについては、亀裂が発生するまでの時間（亀裂発生時間）を表記した。
【００６３】
〔低温性〕
各燃料ホース用ゴム組成物を用い、これを１８０℃で１０分間プレス加硫して、加硫シート（厚み２ｍｍ）に成形した。そして、ＪＩＳ  Ｋ６２６１に準じて、脆化温度を測定し、低温性の評価を行った。
【００６４】
〔耐熱性〕
各燃料ホース用ゴム組成物を用い、これを１８０℃で１０分間プレス加硫して、加硫シート（厚み２ｍｍ）に成形した。そして、ＪＩＳ  Ｋ６２５７に準じて、ブランクと、１２５℃×２４０時間後（熱老化）について、引張試験を行い、耐熱性を評価した。評価は、引張強度変化率、伸び変化率、外観について行った。外観については、熱老化後（１２５℃×２４０時間後）のテストピースを１８０°折り曲げ、亀裂が発生しなかったものを○、亀裂が発生したものを×とした。
【００６５】
【表３】
2004278777.tif 000004
【００６６】
【表４】
2004278777.tif 000005
【００６７】
上記結果より、いずれの実施例品も、耐燃料油透過性、押出加工性、柔軟性、耐オゾン性、低温性、耐熱性に優れていた。また、アクリル樹脂系相溶化剤（ＰＭＭＡ）を配合してなる実施例９〜１２品は、耐燃料油透過性がさらに向上した。
【００６８】
これに対して、比較例１品は、ＰＶＤＦに代えてＥＴＦＥを用いており、融点が混練温度より高いため、混合状態が悪く、常態物性の引張強度、伸び、耐熱性、耐オゾン性、押出加工性（外観）が劣っていた。比較例２品は、ＮＢＲを含有しておらず、またアクリル系ゴムの配合割合が多すぎるため、耐燃料油透過量性が劣っていた。比較例３品は、ＰＶＤＦの配合割合が多すぎるため、押出加工性（吐出量）が劣っていた。比較例４品は、アクリル系ゴムを含有せず、さらにＮＢＲの配合割合が多いため、耐熱性、耐オゾン性が劣っていた。
【産業上の利用可能性】
【００６９】
本発明の燃料ホース用ゴム組成物は、ガソリン、アルコール混合ガソリン（ガソホール）、アルコール、水素、液体石油ガス（ＬＰＧ）、圧縮天然ガス（ＣＮＧ）、軽油、ジメチルエーテルのような燃料の輸送用配管等の材料として好適に用いられる。