(57)【要約】【課題】外添剤の遊離や凝集が好適に防止されるように、トナー製造用粉末（トナー母粒子）と外添剤とを混合することのできる混合装置を提供する。【解決手段】混合装置１００’は、トナー製造用粉末と外添剤とが投入される攪拌混合室１２０と、回転駆動手段により回転させられる回転軸１５０と、回転軸１５０に固定された攪拌羽根１７０とを有している。また、攪拌混合室１２０内には、筒状部材１２９が設置されている。筒状部材１２９は、筒状形状を有し絶縁性の材料で構成された絶縁層１２９２と、導電性の材料で構成され絶縁層１２９２の外周側に形成された第１の導電層１２９１と、導電性の材料で構成され絶縁層１２９２の内周側に形成された第２の導電層１２９３とを有する。第１の導電層１２９１は、電源に接続されることにより、その表面が外添剤と同じ極性に帯電する。これにより、攪拌混合室１２０の内壁面への外添剤の付着が防止される。【選択図】  図４
2004219674.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
トナー製造用粉末と外添剤とが投入される攪拌混合室と、
回転駆動手段により回転させられる回転軸と、
前記攪拌混合室内に配設されるとともに、前記回転軸に固定された攪拌羽根とを有し、
前記トナー製造用粉末と前記外添剤とを攪拌混合して、トナー製造用粉末に外添剤を外添させる混合装置であって、
前記攪拌混合室の内壁面を、前記外添剤と同じ極性に帯電させる帯電手段を有することを特徴とする混合装置。
【請求項２】
前記攪拌混合室の壁面内部に流路を有し、当該流路内を、摩擦帯電により外添剤と同じ極性に帯電する帯電粉末を移動させることにより、前記攪拌混合室の内壁面を帯電させる請求項１に記載の混合装置。
【請求項３】
前記帯電粉末の平均粒径が、０．０５〜０．３ｍｍである請求項２に記載の混合装置。
【請求項４】
前記帯電粉末の流動速度が、１０〜１０００ｇ／秒である請求項２または３に記載の混合装置。
【請求項５】
前記帯電粉末に予め空気を含ませておく請求項２ないし４のいずれかに記載の混合装置。
【請求項６】
前記流路内に、らせん状の誘導路が形成されている請求項２ないし５のいずれかに記載の混合装置。
【請求項７】
電圧を印加することにより、前記攪拌混合室の内壁面を、前記外添剤と同じ極性に帯電させる請求項１ないし６のいずれかに記載の混合装置。
【請求項８】
前記電圧の絶対値は、１〜１０ｋＶである請求項７に記載の混合装置。
【請求項９】
前記攪拌混合室の少なくとも一部を囲繞するように配され、かつ、導電性の材料で構成された２つの導電層の間に、絶縁性の材料で構成された絶縁層が介挿された筒状の部材を有し、
前記導電層のうち前記部材の外周面側に設けられた層が極板として機能するように、前記電圧が印加される請求項７または８に記載の混合装置。
【請求項１０】
請求項１ないし９のいずれかに記載の混合装置を用いて、トナー製造用粉末と外添剤とを攪拌混合する工程を有することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項１１】
請求項１ないし９のいずれかに記載の混合装置を用いて製造されたことを特徴とするトナー。
【請求項１２】
請求項１０に記載の製造方法により製造されたことを特徴とするトナー。
【請求項１３】
前記外添剤の含有率が０．５〜５ｗｔ％である請求項１１または１２に記載のトナー。
【請求項１４】
前記外添剤のうち、トナー母粒子から遊離しているものの割合が３ｗｔ％以下である請求項１１ないし１３のいずれかに記載のトナー。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、混合装置、トナーの製造方法およびトナーに関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真法としては、多数の方法が知られているが、一般には、光導電性物質を利用し、種々の手段により感光体上に電気的潜像を形成する工程（露光工程）と、該潜像をトナーを用いて現像する現像工程と、紙等の転写材（記録媒体）にトナー画像を転写する転写工程と、定着ローラを用いた加熱等により、前記トナー画像を定着する定着工程とを有している。
【０００３】
上記のような電子写真法に用いられるトナーは、例えば、以下のような工程を経て製造される。まず、樹脂成分を主とする材料を混合・混練し、混練物を得る。その後、該混練物を粉砕することにより、トナー母粒子を得る。その後、該トナー母粒子に外添剤を外添処理してトナーが完成する。
【０００４】
外添処理を行う場合には、一般に、攪拌混合装置を用いて、トナー母粒子と外添剤とを攪拌混合する処理が行われている（例えば、特許文献１、特許文献２参照）。
【０００５】
しかしながら、従来の攪拌混合装置を用いてトナーの外添処理を行う場合、外添剤の添加量が比較的多くなると（例えば、外添剤の添加量が２ｗｔ％を超えると）、攪拌混合処理によりトナー母粒子に付着しない外添剤、すなわち、トナー母粒子から遊離している外添剤（遊離外添剤）の割合が多くなるという問題があった。また、遊離外添剤の割合が多くなると、遊離外添剤が攪拌混合装置の壁面に付着し、遊離外添剤の各粒子同士が凝集し、大粒径の外添剤としてトナー製品中に混入する場合があった。
【０００６】
遊離または凝集した外添剤がトナー製品に多量に混入すると、品質面では帯電時のワイヤーへの付着による画像上の筋が発生したり、また、帯電が不安定になるといった悪影響や、画像定着装置内での凝集が起こり、トナーの帯電特性を変化させてしまう等の悪影響が発生し易くなる。
【０００７】
また、遊離外添剤の量が多くなると、空気中への微粒子（遊離外添剤）の飛散等も起こり易くなり、トナー製造の作業上の安全性も懸念される。
【０００８】
【特許文献１】
特開平８−１７３７８３号公報（第５頁）
【特許文献２】
特開昭６３−２４４０５６号公報（第３頁）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、外添剤の遊離や凝集が好適に防止されるように、トナー製造用粉末（トナー母粒子）と外添剤とを混合することのできる混合装置、該装置を用いたトナーの製造方法を提供すること、また、前記混合装置、前記製造方法を用いて製造されたトナーを提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記（１）〜（１４）の本発明により達成される。
【００１１】
（１）  トナー製造用粉末と外添剤とが投入される攪拌混合室と、
回転駆動手段により回転させられる回転軸と、
前記攪拌混合室内に配設されるとともに、前記回転軸に固定された攪拌羽根とを有し、
前記トナー製造用粉末と前記外添剤とを攪拌混合して、トナー製造用粉末に外添剤を外添させる混合装置であって、
前記攪拌混合室の内壁面を、前記外添剤と同じ極性に帯電させる帯電手段を有することを特徴とする混合装置。
これにより、外添剤の遊離や凝集が好適に防止されるように、トナー製造用粉末（トナー母粒子）と外添剤とを混合することのできる混合装置を提供することができる。
【００１２】
（２）  前記攪拌混合室の壁面内部に流路を有し、当該流路内を、摩擦帯電により外添剤と同じ極性に帯電する帯電粉末を移動させることにより、前記攪拌混合室の内壁面を帯電させる上記（１）に記載の混合装置。
これにより、攪拌混合室の内壁面を、容易かつ安全に帯電させることができる。
（３）  前記帯電粉末の平均粒径が、０．０５〜０．３ｍｍである上記（２）に記載の混合装置。
これにより、帯電粉末の流動性を十分に確保しつつ、帯電粉末の移動による攪拌混合室の内壁面の帯電の効率を特に優れたものとすることができる。
【００１３】
（４）  前記帯電粉末の流動速度が、１０〜１０００ｇ／秒である上記（２）または（３）に記載の混合装置。
これにより、帯電粉末の移動による攪拌混合室の内壁面の帯電の効率を特に優れたものとすることができる。また、帯電粉末の流動抵抗を小さくし、帯電粉末をスムーズに流すことができる。
【００１４】
（５）  前記帯電粉末に予め空気を含ませておく上記（２）ないし（４）のいずれかに記載の混合装置。
これにより、帯電粉末の流動性を向上させることができる。
（６）  前記流路内に、らせん状の誘導路が形成されている上記（２）ないし（５）のいずれかに記載の混合装置。
これにより、流路内において帯電粉末を容易かつ均一に流すことができ、攪拌混合室の内壁面の帯電の効率を特に優れたものとすることができる。
【００１５】
（７）  電圧を印加することにより、前記攪拌混合室の内壁面を、前記外添剤と同じ極性に帯電させる上記（１）ないし（６）のいずれかに記載の混合装置。
これにより、比較的容易に、攪拌混合室の内壁面を帯電させることができる。
（８）  前記電圧の絶対値は、１〜１０ｋＶである上記（７）に記載の混合装置。
これにより、外添剤の遊離や凝集をより効果的に防止することができる。
【００１６】
（９）  前記攪拌混合室の少なくとも一部を囲繞するように配され、かつ、導電性の材料で構成された２つの導電層の間に、絶縁性の材料で構成された絶縁層が介挿された筒状の部材を有し、
前記導電層のうち前記部材の外周面側に設けられた層が極板として機能するように、前記電圧が印加される上記（７）または（８）に記載の混合装置。
これにより、外添剤の遊離や凝集をより効果的に防止することができる。
【００１７】
（１０）  上記（１）ないし（９）のいずれかに記載の混合装置を用いて、トナー製造用粉末と外添剤とを攪拌混合する工程を有することを特徴とするトナーの製造方法。
これにより、外添剤の遊離が抑制されたトナーを提供することができる。
（１１）  上記（１）ないし（９）のいずれかに記載の混合装置を用いて製造されたことを特徴とするトナー。
これにより、外添剤の遊離が抑制されたトナーを提供することができる。
【００１８】
（１２）  上記（１０）に記載の製造方法により製造されたことを特徴とするトナー。
これにより、外添剤の遊離が抑制されたトナーを提供することができる。
（１３）  前記外添剤の含有率が０．５〜５ｗｔ％である上記（１１）または（１２）に記載のトナー。
これにより、トナー母粒子（トナー製造用粉末）から遊離した外添剤による悪影響の発生を十分に防止しつつ、外添剤の機能をより効果的に発揮させることができる。
【００１９】
（１４）  前記外添剤のうち、トナー母粒子から遊離しているものの割合が３ｗｔ％以下である上記（１１）ないし（１３）のいずれかに記載のトナー。
これにより、トナー母粒子（トナー製造用粉末）から遊離した外添剤による悪影響の発生をより効果的に防止することができ、トナーの耐オフセット性等が向上するとともに、トナーのべたつき等もより効果的に防止される。
【００２０】
また、前記混合装置は、前記回転軸の近傍から、ガス流を前記攪拌混合室内に送り込む気体導入部を有するものであって、該気体導入部より、前記ガス流とともに、液体潤滑剤を前記攪拌混合室内に供給するものであるのが好ましい。
これにより、外添剤の遊離や凝集をより効果的に防止することができる。
また、前記気体導入部の少なくとも一部は、前記軸の周面に沿って形成されているのが好ましい。
これにより、外添剤の遊離や凝集をより効果的に防止することができる。
【００２１】
また、前記ガス流は、前記軸を受ける軸受部への粉体の侵入を防止するシールエアであるのが好ましい。
これにより、軸受部への、外添剤やトナー製造用粉末の侵入を防止しつつ、外添剤の遊離や凝集をより効果的に防止することができる。
また、前記気体導入部は、前記軸を受ける軸受部と、前記攪拌混合室との間に設けられているのが好ましい。
これにより、外添剤の遊離や凝集をより効果的に防止することができる。
【００２２】
また、ミスト状の前記液体潤滑剤が前記攪拌混合室内に導入されるのが好ましい。
これにより、外添剤の遊離や凝集をより効果的に防止することができるとともに、トナーのべたつきを効果的に防止することができる。
また、前記攪拌混合室内に導入される前記液体潤滑剤の平均粒径は、０．０５〜５μｍであるのが好ましい。
これにより、外添剤の遊離や凝集をより効果的に防止することができるとともに、トナーのべたつきをより効果的に防止することができる。
【００２３】
また、前記液体潤滑剤は、その少なくとも一部が前記トナー製造用粉末に付着し、外添剤として機能するものであるのが好ましい。
これにより、耐オフセット性が向上するとともに、得られるトナー粉末（トナー粒子）の流動性が向上し、運搬時等におけるブロッキングや、画像形成装置内でのストレスを緩和することができる。
【００２４】
また、前記液体潤滑剤は、シリコーンオイルであるのが好ましい。
これにより、定着時において、画像欠陥等をより効果的に防止することができる。
また、前記液体潤滑剤の噴霧量は、１〜７０ｇ／分であるのが好ましい。
これにより、外添剤の遊離や凝集をより効果的に防止することができるとともに、トナーのべたつきをより効果的に防止することができる。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の混合装置、トナーの製造方法およびトナーの好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
＜混合装置およびトナーの製造方法＞
まず、本発明の混合装置について説明する。
図１は、本発明の混合装置の第１実施形態の構成を模式的に示す縦断面図であり、図２は、図１に示す混合装置の円Ｂの部分を拡大して模式的に示す縦断面図であり、図３は、図１に示す混合装置が装着される駆動手段を模式的に示す斜視図である。
【００２６】
混合装置１００は、後に詳述するトナー製造用粉末（トナー母粒子）と外添剤とを混合する装置である。
混合装置１００は、大略すると、装置本体１１０、攪拌混合室１２０、水冷室１３０、軸受ユニット１４０、回転軸１５０、第１のシール部材１６０、第２のシール部材１６１、攪拌羽根１７０、ベアリング１８０等により構成されている。
装置本体１１０は、例えば、セラミックスまたはステンレス製の筒状部材であり、その略中央部に第１の仕切り板１１１が配設されている。この第１の仕切り板１１１の下部には軸受ユニット１４０が配設されており、さらに、軸受ユニット１４０の下部には第２の仕切り板１１２が配設されている。
【００２７】
第１の仕切り板１１１は、装置本体１１０の内壁に、例えば、溶接により固定されている。また、第２の仕切り板１１２は、その内側を軸受ユニット１４０にネジ１１３およびブラケット１１４を用いて固定されると共に、その外側を装置本体１１０の内壁に、例えば、溶接により固定されている。さらに、軸受ユニット１４０の内部においては、第２のシール部材１６１が圧入により固定されると共に、ベアリング１８０が回転軸１５０に当接するように配置され、軸受部を形成している。また、第１の仕切り板１１１の内部においては、第１のシール部材１６０が圧入により固定されている。
【００２８】
上記の第１の仕切り板１１１および第２の仕切り板１１２を装置本体１１０に配設することにより、装置本体１１０は３部屋に画成されることとなる。この３部屋の内、一番上部に位置するのが攪拌混合室１２０、中央部に位置するのが水冷室１３０、そして最下部に位置するのが装着室１９０である。また、これらの各部屋（攪拌混合室１２０、水冷室１３０および装着室１９０）は、互いに液密となるよう画成される構成とされている。
【００２９】
攪拌混合室１２０は、トナーの材料となる粉体、すなわち、トナー製造用粉末および外添剤が投入され、これを攪拌混合する部屋である。また、水冷室１３０は、装置本体１１０に設けられた冷却水導入口１３１および冷却水排出口１３２に接続されており、冷却水導入口１３１から水冷室１３０内に冷却水が導入されると共に、冷却水排出口１３２から冷却を終えた冷却水が排出される構成とされている。また、装着室１９０は、後述する駆動装置２００に装着される部位である。
【００３０】
一方、上述した第１の仕切り板１１１および第２の仕切り板１１２の中心付近に形成された孔部には回転軸１５０が配設されている。回転軸１５０の上端部は、攪拌混合室１２０内に突出している。この回転軸１５０の突出部分には、攪拌羽根１７０がボルト１５１で固定されている。したがって、回転軸１５０が回転することにより攪拌羽根１７０も一体的に回転し、これにより攪拌混合室１２０内に投入された粉体が攪拌混合される。また、回転軸１５０の下端部は二股形状とされた係合部１５２が形成されており、後述するモータの駆動軸２１０が接続される構成とされている。
【００３１】
上記の回転軸１５０は、軸受ユニット１４０に配設されたベアリング１８０に回転自在に軸承された構成とされている。このベアリング１８０は、例えば、ボールベアリングが採用されている。また、第１の仕切り板１１１の回転軸１５０と対向する部位には第１のシール部材１６０が配設されている。また、軸受ユニット１４０のベアリング１８０が配設された位置よりも高い位置には、第２のシール部材１６１が配設されている。このように、第１のシール部材１６０、第２のシール部材１６１を配設することにより、攪拌混合室１２０の内部に投入された粉体がベアリング１８０内に侵入するのを防止する構成になっている。
【００３２】
また、装置本体１１０の上部には、攪拌混合室１２０の上部を覆う上蓋１２１が着脱自在の構成で配設される構成になっており、攪拌混合時に攪拌混合室１２０内に投入された粉体が飛散しないようになっている。
この攪拌混合時には、攪拌羽根１７０が高速で回転することにより、攪拌混合室１２０内には高速の気体流が発生し、この気体流に乗って粉体は攪拌混合されることとなる。
【００３３】
また、混合装置１００では、回転軸１５０の近傍に、回転軸１５０を囲繞するように水冷室１３０が設けられている。このように、水冷室１３０が設けられることにより軸受ユニット１４０および回転軸１５０は冷却される。その結果、混合装置１００においては、構成部材の熱による劣化を好適に防止することができ、長期間にわたって十分なシールド効果を保持することができる。
【００３４】
さらに、混合装置１００は、攪拌混合室１２０の内壁面１２０１を、外添剤と同じ極性に帯電させる帯電手段を有している。このように、本発明では、混合装置が帯電手段を有する点に特徴を有する。このように帯電手段が設けられることにより、外添処理において、外添剤は内壁面と電気的に反発することとなり、外添剤が攪拌混合室の内側壁面に付着することを防止することができる。また、外添剤をトナー製造用粉末（トナー母粒子）に、効率良く付着させることが可能となり、最終的に得られるトナー中における、トナー製造用粉末（トナー母粒子）から遊離した外添剤（遊離外添剤）の量を少なくすることができる。また、外添剤の各粒子が凝集し、大粒径の外添剤となるのを防止することができる。その結果、トナー製品中への外添剤の凝集体の混入を防止することができる。
【００３５】
本実施形態の混合装置１００では、攪拌混合室１２０の内壁面を外添剤と同じ極性に帯電させる手段（帯電手段）として、攪拌混合室１２０の壁面部を構成する装置本体１１０の内部に形成された流路１２６と該流路１２６を流れる帯電物質１２７とを有している。流路１２６には、帯電物質１２７を流路１２６内に流すための図示しないフィーダー等が接続されている。
ここで、図２は、攪拌混合室１２０を構成する装置本体１１０の一部分を拡大して示す断面図である。図２に示すように、本実施形態では、内壁１２４と外壁１２５との間に流路１２６が形成されている。内壁１２４は、例えば、セラミックス等の絶縁材からなる。
【００３６】
例えば、外添剤として、後に詳述するような負帯電性の外添剤７１を用いる場合には、この流路１２６にマイナスに帯電した帯電物質１２７を流すことにより、内壁１２４を分極させ、流路１２６側をプラス、攪拌混合室１２０側をマイナスに帯電させることができる。これにより、攪拌混合室１２０の内壁面１２０１をマイナスに帯電させることができる。その結果、負帯電性の外添剤７１と攪拌混合室１２０の内壁面１２０１とは電気的に反発することとなり、外添剤７１の内壁面１２０１への付着を効果的に防止することができるとともに、遊離外添剤の量を少なくし、トナー製品中への遊離外添剤、外添剤の凝集体等が混入するのを防止することができる。
【００３７】
正帯電性の外添剤７１を用いる場合にも同様に、流路１２６にプラスに帯電した帯電物質を流すことにより、攪拌混合室１２０の内壁面１２０１をプラスに帯電させることができる。これにより、正帯電性の外添剤７１と攪拌混合室１２０の内壁面１２０１とは電気的に反発することとなり、前記と同様に、外添剤７１の内壁面１２０１への付着を効果的に防止することができるとともに、遊離外添剤の量を少なくし、トナー製品中への遊離外添剤、外添剤の凝集体等が混入するのを防止することができる。
【００３８】
流路１２６中に流す帯電物質１２７としては、例えば、摩擦帯電によりプラスまたはマイナスに帯電する帯電粉末が挙げられる。
摩擦帯電によりマイナスに帯電するマイナス帯電粉末としては、例えば、ポリ四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂、塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン等の粉末が挙げられる。
摩擦帯電によりプラスに帯電するプラス帯電粉末としては、例えば、キトサン、アセテート、ガラス、ナイロン等の粉末が挙げられる。
【００３９】
このような帯電粉末の平均粒径は、０．０５〜０．３ｍｍ程度であるのが好ましい。帯電粉末の平均粒径が上記下限値未満であると、帯電粉末の流量が少なく、帯電が少なく効果が小さい。一方、平均粒径が上記上限値を超えると、エアーレーションによる粉体のフラッシング現象が十分に発現せず、帯電粉末の流動性が低下する場合がある。また、帯電が少ないことにより（混合槽壁への付着防止）効果が低減する。
【００４０】
帯電粉末（帯電物質１２７）の流動速度は、特に限定されないが、１０〜１０００ｇ／秒とするのが好ましい。流動速度が前記下限値未満であると、内壁面１２０１の帯電の効率が顕著に低下する傾向を示す。一方、流動速度が前記上限値を超えると、帯電粉末（帯電物質１２７）を流動させる際の抵抗（流動抵抗）が大きくなる傾向を示す。
【００４１】
帯電粉末（帯電物質１２７）を流路１２６に流す前に、予め帯電粉末中に空気（ガス）を含有させておく（エアーレーション）のが好ましい。これにより帯電粉末の流動性を上げることができる。
さらに、流路１２６中には、例えば、らせん状の誘導路１２８が形成されているのが好ましい。これにより、流路１２６内において帯電粉末を容易かつ均一に流すことができる。これにより、攪拌混合室１２０の内壁面１２０１を効率よく、かつ、より均一に帯電させることができる。
【００４２】
このように、攪拌混合室１２０の内壁面１２０１を、外添剤と同じ極性に帯電させておくことで、外添処理工程において、攪拌混合室１２０の内壁面１２０１に外添剤が付着しにくくなり、均一に混合しやすくなる。また、外添剤の内壁面１２０１への付着が防止されるため、トナー製品中への外添剤の凝集体の混入も、より効果的の防止することができる。これにより遊離した外添剤（遊離外添剤）がトナー製品に混入することによる画像上の問題の発生をより効果的に防止することができる。
【００４３】
さらに、外添処理工程終了後、混合装置１００から排出した際、遊離した外添剤が少なく、微粒子の拡散を抑制できるため、作業者の安全の面からも好ましい。また、外添剤の内壁面１２０１への付着が少ないため、混合装置１００の清掃や混合装置１００の構成部品の取り替え作業等を行いやすい。
また、従来は、内壁面への付着分を考慮して、外添剤を多めに処方していたが、外添剤の内壁面１２０１への付着を抑えることができるため、外添剤の処方量を少なくすることができる。
【００４４】
内壁面１２０１の表面電荷密度は、特に限定されないが、常に、１０〜１００［ｎＣ／ｃｍ２］であるのが好ましい。帯電量が前記下限値未満であると、帯電手段による効果が十分に得られない場合がある。一方、帯電量が前記上限値を超えると、帯電させる材料が限定されてくる。また、トナーの母体が壁面に付着しやすくなる。
【００４５】
ところで、本実施形態の混合装置１００においては、前述したように、各シール部材１６０、１６１は、ベアリング１８０の配設位置より攪拌混合室１２０に近い位置に配設されており、攪拌混合室１２０内で攪拌混合される粉体がベアリング１８０に侵入するのを防止する機能を有する。しかしながら、回転軸１５０の円滑な回転を維持させるには、各シール部材１６０、１６１を回転軸１５０に密着させることはできず、必然的に回転軸１５０と各シール部材１６０、１６１との間には間隙部１５８が形成されている。このように、間隙部１５８が存在すると、紛体がベアリング１８０内に侵入し、ベアリング１８０の円滑な軸受機能が阻害され、回転軸１５０が適正に回転できなくなる可能性がある。
【００４６】
そこで、混合装置１００では、装置本体１１０の外壁部に圧縮空気導入口１１５を設け、さらに、第１の仕切り板１１１に圧縮空気導入口１１５と間隙部１５８とを連通する空気導入路（気体導入部）１１６を形成している。圧縮空気導入口１１５には図示しないコンプレッサー等の圧縮空気導入装置が接続されている。
【００４７】
上記構成の混合装置１００では、圧縮空気導入口１１５から導入された圧縮空気は、空気導入路１１６に送り込まれる。空気導入路１１６に送り込まれた圧縮空気は、第１のシール部材１６０と回転軸１５０との間に形成されている間隙部（気体導入部）１５８を通って攪拌混合室１２０内に流入する。このように、圧縮空気が間隙部１５８から攪拌混合室１２０内に流入する気体流を生成することにより、攪拌混合室１２０からベアリング１８０に向かう粉体の流れを防止することができ、ベアリング１８０に粉体が侵入するのを防止することができる。すなわち、導入された圧縮空気はシールエアとして機能する。その結果、混合装置１００では、長期間にわたって、ベアリング１８０の円滑な軸受機能を十分に保持することができる。
【００４８】
また、上記のように、混合装置１００は、間隙部１５８を介して圧縮空気を攪拌混合室１２０内に流入させる構成であるため、単に攪拌混合室１２０内に空気を流入させるものであると攪拌混合室１２０内の圧力が増大してしまう。このため、攪拌混合室１２０を覆う上蓋１２１にはトラップ１２２が配設されている。
このトラップ１２２の内部には、フィルタ１２３が配設されている。フィルタ１２３は、空気は通過させるが粉体の通過は阻止される構成となっている。このようなトラップ１２２を設けることにより、攪拌混合室１２０の内部を大気圧と略等しい圧力とすることができる。
【００４９】
さらに、本実施形態の混合装置１００では、外添処理において、上記圧縮空気とともに、液体潤滑剤をミスト状（霧状）にして攪拌混合室１２０内に導入する。
すなわち、混合装置１００は、装置本体１１０の外壁部に潤滑剤導入口１１７を有しており、さらに、第１の仕切り板１１１に潤滑剤導入口１１７と連通する潤滑剤導入路１１８を有している。この潤滑剤導入路１１８は、空気導入路１１６と合流している。また、潤滑剤導入口１１８には、例えば、超音波振動子により、液体潤滑剤をミスト状にする図示しないミスト生成装置が接続されている。
【００５０】
上記構成の混合装置１００では、攪拌混合時に、潤滑剤導入口１１７からミスト状とされた液体潤滑剤を導入する。そして、潤滑剤導入口１１７から導入された液体潤滑剤は、空気導入路１１６において圧縮空気と合流し、圧縮空気とともに、第１のシール部材１６０と回転軸１５０との間に形成されている間隙部１５８（気体導入部）を通って攪拌混合室１２０内に流入する。
【００５１】
このように、混合装置１００では、外添処理を行う際に、液体潤滑剤をミスト状にして噴霧する。外添処理中に液体潤滑剤を噴霧することで、外添剤の遊離をより効果的に防止することができる。また、遊離した外添剤が攪拌混合室１２０の内壁面１２０１に付着したり、外添剤の各粒子が凝集し、大粒径の外添剤となるのを防止することができる。これにより、トナー製品中への外添剤の凝集体の混入をより確実に防止することができる。
【００５２】
また、噴霧した液体潤滑剤は、トナー製造用粉末の表面にも付着する。液体潤滑剤をミスト状にして噴霧させることで、液体潤滑剤をより微小な粒としてトナー製造用粉末に付着させることができる。すなわち、本実施形態においては、液体潤滑剤を外添剤としてトナー母粒子（トナー製造用粉末）に付与することができる。これにより、得られるトナーのオフセット性を特に優れたものとすることができる。また、液体潤滑剤が外添剤として付与されることにより、得られるトナー粉末（トナー粒子）の流動性が向上し、これにより運搬時のブロッキングや、画像形成装置内でのストレスを緩和することができる。また、液体潤滑剤が外添剤として付与されることにより、得られるトナーは、各トナー粒子間での凝集が起こりにくく、またストレスもかかりにくいものとなる。
【００５３】
上記のような液体潤滑剤による効果は、外添剤として付与されることにより得られるものである。すなわち、液体潤滑剤をトナー製造用粉末中に分散させた場合には、上記のような効果は得られない。
このような液体潤滑剤としては、例えば、カルボキシル変性シリコーンオイル、ストレートシリコーンオイル、ポリエーテル変性シリコーンオイル、エポキシ変性シリコーンオイル、メタクリル変性シリコーンオイル、アミノ変性シリコーンオイル、アミノポリエーテルシリコーンオイル等を用いることができるが、なかでもストレートシリコーンオイルが好ましい。液体潤滑剤として、シリコーンオイルを用いることにより、最終的に得られるトナーの定着性を特に優れたものとすることができる。
【００５４】
液体潤滑剤をミスト状にして混合する際のミストの平均粒径は、特に限定されないが、０．０５〜５μｍであるのが好ましく、０．１〜１μｍであるのがより好ましい。ミストの平均粒径が前記下限値未満であると、液体潤滑剤の供給量（噴霧量）等によっては、上記のような効果が十分に得られない可能性がある。一方、ミストの平均粒径が前記上限値を超えると、液体潤滑剤によるべたつきが大きくなってしまう可能性がある。
【００５５】
液体潤滑剤の噴霧量（供給量）は、１〜８０ｍｌ／分であるのが好ましい。液体潤滑剤の噴霧量（供給量）が前記下限値未満であると、液体潤滑剤の組成、ミストの粒径等によっては、上述したような効果が十分に得られなくなる可能性があり、また、トナー製造用粉末の表面に液体潤滑剤を均一に十分に外添することが困難になる可能性がある。一方、液体潤滑剤の噴霧量（供給量）が前記上限値を超えると、液体潤滑剤の組成、ミストの粒径等によっては、得られるトナーはべたつき易いものとなる可能性がある。
【００５６】
また、上記のような液体潤滑剤は、トナー製造用粉末と外添剤との攪拌混合を行う工程において、攪拌混合室１２０内に常時（連続的に）供給されるものであってもよいし、断続的に（非連続的に）供給されるものであってもよい。
また、トナー製造用粉末の表面に液体潤滑剤が外添される場合、その外添量（トナー全体の重量に対する、トナー中に含まれる液体潤滑剤の重量の割合）は、特に限定されないが、０．９ｗｔ％以下であるのが好ましく、０．５ｗｔ％以下であるのがより好ましく、０．１〜０．３ｗｔ％であるのがさらに好ましい。液体潤滑剤の外添量が多すぎると、得られるトナーはべたつき易いものとなる可能性があり、また、濃度低下を起こす可能性がある。
【００５７】
図３は、上記構成を有する混合装置１００を装着する駆動装置２００を示している。駆動装置２００は、その内部にモータを有しており、このモータの駆動軸２１０が駆動装置２００の上部に突出した構成となっている。この駆動軸２１０の上端部、すなわち、係合部２１１は、前述した回転軸１５０の下端と係合する部位であり、回転軸１５０の下端に形成された二股形状の係合部１５２と係合する形状を有している。
【００５８】
また、駆動装置２００の上部には環状の鍔部２２０が形成されている。この鍔部２２０は、装着室１９０の下部に嵌入し得る構成となっている。
さらに、この鍔部２２０にはロック爪２２１が突出形成されている。一方、装置本体１１０には、その内周位置で上記のロック爪２２１と対応する位置に凹部１１９が形成されている。したがって、ロック爪２２１が凹部１１９と係合するように混合装置１００を駆動装置２００の上部に装着することにより、混合装置１００の使用時に装置本体１１０が駆動装置２００上で回転してしまうことを好適に防止することができる。
【００５９】
上記のように、混合装置１００を駆動装置２００に装着した状態において、駆動装置２００の鍔部２２０は、装置本体１１０の装着室１９０に嵌入し、また、各係合部１５２、２１１が互いに係合することにより、駆動軸２１０は回転軸１５０と接続される。なお、駆動装置２００には攪拌時間を設定するタイマ２３０、起動停止を行うオン・オフ・スイッチ２４０、駆動軸２１０の回転速度を可変するスピードコントロールスイッチ２５０等が設けられている。
【００６０】
上記のように、トナー製造用粉末と外添剤との攪拌混合処理は、混合装置１００を駆動装置２００の上部に装着した状態で実施される。具体的には、まず上蓋１２１を外して攪拌混合室１２０内にトナー製造用粉末および外添剤を所定の配合比で投入し、再び上蓋１２１を装置本体１１０の上部に装着する。続いて、タイマ２３０を操作することにより攪拌混合時間を設定し、オン・オフ・スイッチ２４０をオンとする。
【００６１】
これにより、駆動装置２００内のモータの駆動軸２１０は回転し、係合部２１１、１５２を介して駆動軸２１０に接続されている回転軸１５０も回転する。よって、回転軸１５０に接続されている攪拌羽根１７０も回転し、攪拌混合室１２０内に投入されたトナー製造用粉末および外添剤が攪拌混合される。モータの回転速度は、特に限定されないが、例えば、１００００〜３００００ｒｐｍの高速回転とすることができる。
【００６２】
以上説明したように、混合装置１００では、攪拌混合室１２０の内壁面１２０１を、外添剤と同じ極性に帯電させておくことで、外添処理工程において、攪拌混合室１２０の内壁面１２０１への外添剤の付着を防止し、外添剤をトナー製造用粉末（トナー母粒子）に、効率良く付着させることができる。その結果、最終的に得られるトナー中における、トナー製造用粉末（トナー母粒子）から遊離した外添剤（遊離外添剤）の量を少なくすることができる。また、外添剤の各粒子が凝集し、大粒径の外添剤となるのを防止することができる。その結果、トナー製品中への外添剤の凝集体の混入を防止することができる。その結果、遊離外添剤等による画像上の問題の発生も効果的に防止される。
【００６３】
また、混合装置１００によれば、外添処理工程において、液体潤滑剤をミスト状にして攪拌混合室１２０内部に供給することができる。これにより、外添剤の遊離や、遊離した外添剤が攪拌混合室１２０の内壁面１２０１に付着することを、より効果的に防止することができ、トナー製品中への外添剤の凝集体の混入をより確実に防止することができる。
【００６４】
また、液体潤滑剤をミスト状にして噴霧させることで、液体潤滑剤をより微小な粒としてトナー製造用粉末に付着させることができる。これにより、得られるトナーの耐オフセット性を向上させることができるとともに、トナーのべたつきを抑えることができる。また、トナー粉末の流動性が向上し、これにより運搬時のブロッキングや、画像形成装置内でのストレスを緩和することができる。
【００６５】
以上のようにして得られる本発明のトナーは、遊離、凝集した外添剤の混入が防止されたものとなる。したがって、本発明のトナーは、良好な画像形成に好適に用いることができるものとなる。また、上記のようにして得られるトナーでは、液体潤滑剤がミスト状に外添されているので、オフセットが好適に防止される。また、上記のようにして得られるトナーは、べたつきが防止され、流動性が向上し、運搬時のブロッキングや、画像形成装置内でのストレスが緩和されたものとなる。
【００６６】
次に、本発明の混合装置の他の実施形態について説明する。
図４は、本発明の混合装置の第２実施形態の構成を模式的に示す縦断面図である。
以下、第２実施形態の混合装置について、前記第１実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項の説明については、その説明を省略する。
【００６７】
図４に示すように、本実施形態の混合装置１００’では、攪拌混合室１２０を囲繞するように、攪拌混合室１２０の内壁に筒状部材１２９が設置されている。
この筒状部材１２９は、筒状形状を有し絶縁性の材料で構成された絶縁層１２９２と、導電性の材料で構成され、絶縁層１２９２の外周側に形成された第１の導電層１２９１と、導電性の材料で構成され、絶縁層１２９２の内周側に形成された第２の導電層１２９３とを有する。言い換えると、筒状部材１２９は、導電性の材料で構成された２つの導電層と、絶縁性の材料で構成され、２つの導電層の間に介挿された絶縁層とを有するものである。
【００６８】
この筒状部材１２９の第１の導電層１２９１は、電源に接続され、極板として機能するものである。
このような構成を有することにより、電源により電圧を印加することにより、筒状部材１２９の内周面、すなわち、第２の導電層１２９３の表面を、外添剤と同じ極性に帯電させることができる。
【００６９】
すなわち、本実施形態では、筒状部材１２９および電源が帯電手段として機能する。このように、本発明において、帯電手段は、前記第１実施形態で説明したようなものに限定されず、攪拌混合室１２０の内壁面１２０１を外添剤と同じ極性に帯電させ得るものであればいかなるものであってもよい。
本実施形態のように、電圧を印加することにより攪拌混合室の内壁面を外添剤と同じ極性に帯電させる場合、印加する電圧の絶対値は、１〜１０ｋＶであるのが好ましく、１〜５ｋＶであるのがより好ましい。
【００７０】
なお、図示の構成では、筒状部材１２９は、攪拌混合室１２０内に設置されているが、筒状部材１２９は、攪拌混合室１２０と外部とを隔てる壁の内部に埋め込まれたものであってもよいし、攪拌混合室１２０（壁）の外部に設置されたものであってもよい。
また、筒状部材１２９は、第１の導電層１２９１、絶縁層１２９２、第２の導電層１２９３以外の層を有するものであってもよい。例えば、第１の導電層１２９１と絶縁層１２９２との間や、絶縁層１２９２と第２の導電層１２９３との間に中間層を有するものであってもよい。また、第１の導電層１２９１の外周面側や、第２の導電層１２９３の内周面側に、被覆層が形成されていてもよい。
【００７１】
なお、以上の説明では、便宜上、混合装置は、上部から下部に向かって、攪拌混合室、水冷室、装着室の３つの部屋がこの順に配された構成について説明したが、例えば、これらの各部屋は、上下が逆転するように配置されたものであってもよいし、各部屋が横方向（水平方向）に隣接するように配置されたものであってもよい。また、これらの各部屋の間に、他の部屋が設けられていてもよい。
【００７２】
次に、上述した混合装置に供されるトナー製造用粉末および外添剤について詳細に説明する。
まず、トナー製造用粉末について説明する。
＜トナー製造用粉末＞
図５は、トナーの製造に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。図６は、ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図、図７は、軟化点解析用フローチャートである。以下、図５中、左側を「基端」、右側を「先端」として説明する。
本発明において、トナー製造用粉末は、少なくとも、主成分としての樹脂（以下、単に「樹脂」ともいう）を含むものである。
【００７３】
以下、トナー製造用粉末の構成材料、製造方法の一例について説明する。
［構成材料］
トナー製造用粉末は、少なくとも、主成分としての樹脂を含む原料５を用いて製造することができる。
以下、トナー製造用粉末の製造に用いられる原料５の各成分について説明する。
１．樹脂（バインダー樹脂）
樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル系樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。中でも、樹脂としては、ポリエステル系樹脂を含むものが特に好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの弾性率、帯電性等の特性を、比較的容易に制御することができる。
一般に、ポリエステル系樹脂は、アルコール成分（２個以上の水酸基を有するものを含む）とカルボン酸成分（２価以上のカルボン酸またはその誘導体等を含む）で構成されるものである。
【００７４】
アルコール成分としては、２個以上の水酸基を有するものを用いることができ、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、またはポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類、またはソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の水酸基を３個以上有する多価アルコール類等が挙げられる。
【００７５】
カルボン酸成分としては、例えば、２価以上のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００７６】
なお、ポリエステル系樹脂は、上記のようなアルコール成分、カルボン酸成分以外の成分を含むものであってもよい。
本発明では、樹脂成分としていかなるものを用いてもよいが、以下に説明する、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを含むもの（以下、「ポリエステル系樹脂」ともいう。）を用いるのが好ましい。
【００７７】
１−１．ブロックポリエステル
ブロックポリエステルは、ジオール成分とジカルボン酸成分とを縮合してなる結晶性ブロックと、前記結晶性ブロックより結晶性の低い非晶性ブロックとを有するブロック共重合体で構成されたものである。
▲１▼結晶性ブロック
結晶性ブロックは、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて、高い結晶性を有している。すなわち、分子配列構造が、非晶性ブロックや非晶性ポリエステルに比べて強固で安定したものである。このため、結晶性ブロックは、トナー全体としての強度を向上させるのに寄与する。その結果、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く、耐久性、保存性に優れたものとなる。
【００７８】
ところで、結晶性の高い樹脂は、一般に、結晶性の低い樹脂に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。すなわち、結晶性の高い樹脂は、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったとき、結晶性の低い樹脂に比べて、吸熱ピークがシャープな形状として現れる性質を有している。
一方、結晶性ブロックは、上述したように、結晶性の高いものである。したがって、結晶性ブロックは、ブロックポリエステルにシャープメルト性を付与する機能を有する。このため、このトナーは、後述する非晶性ポリエステルが十分に軟化するような、比較的高い温度（ブロックポリエステルの融点付近の温度）においても、優れた形状の安定性を保持することができる。したがって、このトナーは、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することができる。
【００７９】
また、このような結晶性ブロックを、ブロックポリエステルが有しているため、本実施形態においては、後述する熱球形化処理を効率良く（短時間で）行うことが可能となり、最終的に得られるトナー粒子の円形度を特に優れたものにすることができる。
以下、結晶性ブロックを構成する成分について説明する。
【００８０】
結晶性ブロックを構成するジオール成分としては、水酸基を２個有するものであればよいが、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００８１】
このように、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがさらに好ましい。これにより、ブロックポリエステル（結晶性ブロック）の結晶性を特に高いものとすることができ、上述した効果がさらに顕著なものとなる。
【００８２】
また、結晶性ブロックを構成するジオール成分は、炭素数が３〜７の直鎖状の分子構造を有し、その両端に水酸基を有するもの（一般式：ＨＯ−（ＣＨ２）ｎ−ＯＨで表されるジオール（ただし、ｎ＝３〜７））を含むのが好ましい。このようなジオール成分が含まれることにより、結晶性が向上し、摩擦係数が低下するため、機械的ストレスに強く、耐久性や保存性に特に優れたものとなる。このようなジオールとしては、例えば、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等が挙げられるが、この中でも１，４−ブタンジオールが好ましい。１，４−ブタンジオールを含むことにより、前述した効果は特に顕著なものとなる。
【００８３】
結晶性ブロックを構成するジオール成分として１，４−ブタンジオールを含む場合、結晶性ブロックを構成するジオールの５０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上が１，４−ブタンジオールであるのがさらに好ましい。これにより、前述した効果はさらに顕著なものとなる。
【００８４】
結晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分としては、２価のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００８５】
このように、結晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。ただし、ここでの「ジカルボン酸成分」は、ブロックポリエステルとしたときのジカルボン酸成分のことを指し、ブロックポリエステルを調整する（結晶性ブロックを形成する）際には、当該ジカルボン酸成分そのものや、その酸無水物、低級アルキルエステル等の誘導体を用いることができるものとする。
【００８６】
ブロックポリエステル中における結晶性ブロックの含有率は、特に限定されないが、５〜６０ｍｏｌ％であるのが好ましく、１０〜４０ｍｏｌ％であるのがより好ましい。結晶性ブロックの含有率が前記下限値未満であると、ブロックポリエステルの含有量等によっては、上述したような結晶性ブロックを有することによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、結晶性ブロックの含有率が前記上限値を超えると、相対的に非晶性ブロックの含有率が低下するため、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性が低下する可能性がある。
なお、結晶性ブロックは、上記のようなジオール成分、ジカルボン酸成分以外の成分（例えば３価以上のアルコール成分や３価以上のカルボン酸成分等）を含むものであってもよい。
【００８７】
▲２▼非晶性ブロック
非晶性ブロックは、前述した結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。また、後述する非晶性ポリエステルも、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。すなわち、非晶性ブロックは、後述する非晶性ポリエステルと同様に、結晶性ブロックに比べて結晶性が低い。
【００８８】
ところで、ブレンド樹脂においては、一般に、結晶性が大きく異なる樹脂同士は相溶し難く、結晶性の差が小さい樹脂同士は相溶し易い。したがって、ブロックポリエステルが非晶性ブロックを有することにより、ブロックポリエステルと、後述する非晶性ポリエステルとの相溶性（分散性）が高まる。その結果、最終的に得られるトナーにおいて、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが、相分離（特に、マクロ相分離）するのを効果的に防止することができ、ブロックポリエステルの利点と非晶性ポリエステルの利点とを十分かつ安定的に発揮させることができる。
【００８９】
以下、非晶性ブロックを構成する成分について説明する。
非晶性ブロックを構成するジオール成分としては、水酸基を２個有するものであればよいが、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【００９０】
このように、非晶性ブロックを構成するジオール成分は、特に限定されないが、少なくともその一部が脂肪族ジオールであるのが好ましく、その５０ｍｏｌ％以上が脂肪族ジオールであるのがより好ましい。これにより、より靱性に優れた（耐折り曲げ性に優れた）定着画像が得られるという効果が得られる。
また、非晶性ブロックを構成するジオール成分は、少なくともその一部が分岐鎖（側鎖）を有するものであるのが好ましく、その３０ｍｏｌ％以上が分岐鎖を有するものであるのがより好ましい。これにより、規則配列を抑制し、結晶性を低下させ、透明性も向上するという効果が得られる。
【００９１】
非晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分としては、２価のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【００９２】
このように、非晶性ブロックを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。ただし、ここでの「ジカルボン酸成分」は、ブロックポリエステルとしたときのジカルボン酸成分のことを指し、ブロックポリエステルを調整する（非晶性ブロックを形成する）際には、当該ジカルボン酸成分そのものや、その酸無水物、低級アルキルエステル等の誘導体を用いることができるものとする。
なお、非晶性ブロックは、上記のようなジオール成分、ジカルボン酸成分以外の成分（例えば３価以上のアルコール成分や３価以上のカルボン酸成分等）を含むものであってもよい。
【００９３】
上記のような結晶性ブロック、非晶性ブロックを有するブロックポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、１×１０４〜３×１０５であるのが好ましく、１．２×１０４〜１．５×１０５であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【００９４】
ブロックポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に準拠して測定することができる。
【００９５】
ブロックポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、フローテスタを用い、サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で測定したときに得られる、図７に示すような解析用フローチャートのｈ／２に相当するフロー曲線上の点の温度として求めることができる。
【００９６】
ブロックポリエステルの融点Ｔｍ（後述する示差走査熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値Ｔｍｐ）は、特に限定されないが、１９０℃以上であるのが好ましく、１９０〜２３０℃であるのがより好ましい。融点が１９０℃未満であると、耐オフセット性の向上等の効果が十分に得られない可能性がある。また、融点が高すぎると、後述する混練工程等において、材料温度を比較的高い温度にしなければならなくなる。その結果、樹脂材料のエステル交換反応が進行しやすくなり、樹脂設計を最終的に得られるトナーに十分に反映させることが困難になる場合がある。なお、融点は、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による吸熱ピークの測定により求めることができる。
【００９７】
また、最終的に得られるトナーが、後述するような定着ローラを有する定着装置で用いられるものである場合、ブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）［℃］、定着ローラの表面の標準設定温度をＴｆｉｘ［℃］としたとき、Ｔｆｉｘ≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋１００）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔｆｉｘ＋１０）≦Ｔｍ（Ｂ）≦（Ｔｆｉｘ＋７０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、トナーの定着時にトナー中の結晶成分が溶融しないため、トナー粘度が一定以下に低下せず、定着ローラとの離型性が確保される。
【００９８】
また、ブロックポリエステルの融点は、後述する非晶性ポリエステルの軟化点より高いのが好ましい。これにより、最終的に得られるトナーの形状の安定性が向上し、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。また、ブロックポリエステルの融点が後述する非晶性ポリエステルの軟化点より高いと、例えば、後述する熱球形化処理において、ブロックポリエステルにより、トナー製造用粉末の形状の安定性をある程度確保しつつ、非晶性ポリエステルを十分に軟化させることができる。その結果、熱球形化処理を効率良く行うことができ、比較的容易に、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の円形度を比較的高いものとすることができる。
【００９９】
ところで、前述したように、本実施形態で用いるブロックポリエステルは、結晶性の高い結晶性ブロックを有しているため、比較的結晶性の低い樹脂材料（例えば、後述する非晶性ポリエステル等）に比べて、いわゆるシャープメルト性を有している。
結晶性を表す指標としては、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定を行ったときのピークの中心値をＴｍｐ［℃］、ショルダーピーク値をＴｍｓ［℃］としたときに、ΔＴ＝Ｔｍｐ−Ｔｍｓで表されるΔＴ値等が挙げられる（図６参照）。このΔＴ値が小さいほど結晶性が高い。
【０１００】
ブロックポリエステルのΔＴ値は、５０℃以下であるのが好ましく、２０℃以下であるのがより好ましい。Ｔｍｐ［℃］、Ｔｍｓ［℃］の測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温して測定することができる。
【０１０１】
また、ブロックポリエステルは、後述する非晶性ポリエステルより結晶性が高い。したがって、非晶性ポリエステルのΔＴ値をΔＴＡ［℃］、ブロックポリエステルのΔＴ値をΔＴＢ［℃］としたとき、ΔＴＡ＞ΔＴＢの関係を満足する。特に、本実施形態では、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞１０の関係を満足するのが好ましく、ΔＴＡ−ΔＴＢ＞３０の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、上述した効果はより顕著なものとなる。ただし、非晶性ポリエステルの結晶性が特に低い場合、ＴｍｐまたはＴｍｓの少なくとも一方が測定困難（判別困難）であることがある。このような場合、ΔＴＡは∞［℃］とする。
【０１０２】
ブロックポリエステルは示差走査熱量分析による融点の吸熱ピークの測定を行ったときに求められる融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ以上であるのが好ましく、１５ｍＪ／ｍｇ以上であるのがより好ましい。融解熱Ｅｆが５ｍＪ／ｍｇ未満であると、結晶性ブロックを有することによる前述したような効果が十分に発揮されない可能性がある。ただし、融解熱としては、ガラス転移点の吸熱ピークの熱量は含まないものとする（図６参照）。融点の吸熱ピークの測定条件は特に限定されないが、例えば、試料となるブロックポリエステルを、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに、降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温したときに測定される値を融解熱として求めることことができる。
【０１０３】
また、ブロックポリエステルは、リニア型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。リニア型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
なお、ブロックポリエステルは、前述した結晶性ブロック、非晶性ブロック以外のブロックを有するものであってもよい。
【０１０４】
１−２．非晶性ポリエステル
非晶性ポリエステルは、前述したブロックポリエステルより低い結晶性を有するものである。
非晶性ポリエステルは、主として、トナーを構成する各成分（例えば、後述するような着色剤、ワックス、帯電防止剤等）の分散性や、トナー製造時における混練物の粉砕性、トナーの定着性（特に、低温定着性）、透明性、機械的特性（例えば、弾性、機械的強度等）、帯電性、耐湿性等の機能を向上させるのに寄与する成分である。言い換えると、以下で詳述するような非晶性ポリエステルがトナー中に含まれないと、前記のようなトナーとして求められる特性を十分に発揮するのが困難となる。
【０１０５】
以下、非晶性ポリエステルを構成する成分について説明する。
非晶性ポリエステルを構成するジオール成分としては、水酸基を２個有するものであればよいが、例えば、芳香環構造を有する芳香族ジオールや、芳香環構造を有さない脂肪族ジオール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等が挙げられ、また、脂肪族ジオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール（２，２−ジメチルプロパン−１，３−ジオール）、１，２−ヘキサンジオール、２，５−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、３−メチル−１，３−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−ブチル−２−エチル−１，３−プロパンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等の鎖状ジオール類、または２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンのアルキレンオキサイド付加物、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の環状ジオール類等が挙げられる。
【０１０６】
非晶性ポリエステルを構成するジカルボン酸成分としては、２価のカルボン酸またはその誘導体（例えば、酸無水物、低級アルキルエステル等）等を用いることができ、例えば、ｏ−フタル酸（フタル酸）、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸およびこれらの誘導体（例えば、無水物、低級アルキルエステル等）等が挙げられる。
【０１０７】
このように、非晶性ポリエステルを構成するジカルボン酸成分は、特に限定されないが、少なくともその一部がテレフタル酸骨格を有するものであるのが好ましく、その８０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがより好ましく、その９０ｍｏｌ％以上がテレフタル酸骨格を有するものであるのがさらに好ましい。これにより、最終的に得られるトナーは、トナーとして求められる各種特性のバランスが特に優れたものとなる。ただし、ここでの「ジカルボン酸成分」は、非晶性ポリエステルとしたときのジカルボン酸成分のことを指し、非晶性ポリエステルを調整する際には、当該ジカルボン酸成分そのものや、その酸無水物、低級アルキルエステル等の誘導体を用いることができるものとする。
【０１０８】
また、非晶性ポリエステルを構成するモノマー成分は、その５０ｍｏｌ％以上（より好ましくは、８０ｍｏｌ％以上）が、前述した非晶性ブロックを構成するモノマー成分と同一であるのが好ましい。すなわち、非晶性ポリエステルは、非晶性ブロックと同様のモノマー成分で構成されたものであるのが好ましい。これにより、非晶性ポリエステルとブロックポリエステルとの相溶性が、特に優れたものとなる。ただし、ここでの「モノマー成分」は、非晶性ポリエステル、ブロックポリエステルの製造に用いるモノマーを指すものではなく、非晶性ポリエステル、ブロックポリエステル中に含まれるモノマー成分のことを指す。
なお、非晶性ポリエステルは、上記のようなジオール成分、ジカルボン酸成分以外の成分（例えば、３価以上のアルコ−ル成分や３価以上のカルボン酸成分等）を含むものであってもよい。
【０１０９】
非晶性ポリエステルの平均分子量（重量平均分子量）Ｍｗは、特に限定されないが、５×１０３〜４×１０４であるのが好ましく、８×１０３〜２．５×１０４であるのがより好ましい。平均分子量Ｍｗが前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーの機械的強度が低下し、十分な耐久性（保存性）が得られない可能性がある。また、平均分子量Ｍｗが小さすぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、平均分子量Ｍｗが前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【０１１０】
非晶性ポリエステルのガラス転移点Ｔｇは、特に限定されないが、５０〜７５℃であるのが好ましく、５５〜７０℃であるのがより好ましい。ガラス転移点が前記下限値未満であると、トナーの保存性（耐熱性）が低下し、使用環境等によっては、トナー粒子間での融着が発生する場合がある。一方、ガラス転移点が前記上限値を超えると、低温定着性や透明性が低下する。また、ガラス転移点が高すぎると、後述するような熱球形化処理の効果が十分に発揮されない可能性がある。なお、ガラス転移点は、ＪＩＳ  Ｋ  ７１２１に準拠して測定することができる。
【０１１１】
非晶性ポリエステルの軟化点Ｔ１／２は、特に限定されないが、９０〜１６０℃であるのが好ましく、１００〜１５０℃であるのがより好ましく、１００〜１３０℃であるのがさらに好ましい。軟化点が前記下限値未満であると、トナーとしての保存性が低下し、十分な耐久性が得られない可能性がある。また、軟化点が低すぎると、トナーの定着時に凝集破壊を起こし易くなり、耐オフセット性が低下する傾向を示す。一方、軟化点が前記上限値を超えると、トナーの定着時に粒界破壊を起こし易くなり、紙等の転写材（記録媒体）への濡れ性も低下し、定着に要する熱量も大きくなる。
【０１１２】
また、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］、前述したブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）としたとき、Ｔｍ（Ｂ）＞（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋６０）＜Ｔｍ（Ｂ）＜（Ｔ１／２（Ａ）＋１５０）の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、例えば、後述する熱球形化処理をより効率良く行うことができ、得られるトナー（粒子）の円形度をさらに向上させることができる。また、上記のような関係を満足することにより、トナーはより幅広い温度領域において、優れた定着性を発揮することができる。
【０１１３】
なお、軟化点Ｔ１／２は、例えば、フローテスタを用い、サンプル量：１ｇ、ダイ孔径：１ｍｍ、ダイ長さ：１ｍｍ、荷重：２０ｋｇｆ、予熱時間：３００秒、測定開始温度：５０℃、昇温速度：５℃／分という条件で測定したときに得られる、図７に示すような解析用フローチャートのｈ／２に相当するフロー曲線上の点の温度として求めることができる。
また、非晶性ポリエステルは、リニア型ポリマー（架橋構造を有さないポリマー）であるのが好ましい。リニア型ポリマーは、架橋型のものに比べて、摩擦係数が小さい。これにより、特に優れた離型性が得られ、トナーの転写効率がさらに向上する。
【０１１４】
このように、ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用することにより、前述したような、ブロックポリエステルが有する特長と、非晶性ポリエステルが有する特長とを両立することができる。これにより、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強く（十分な物理的安定性を有し）、かつ、幅広い温度領域で十分な定着性（定着強度）を発揮することが可能なものとなる。
【０１１５】
このような相乗的な効果は、ブロックポリエステルまたは非晶性ポリエステルのいずれか一方のみを用いた場合には得られない。
すなわち、ブロックポリエステルのみを用いた場合（トナー中に非晶性ポリエステルを含まない場合）には、トナーの定着性（特に、低温領域での定着性）が低下する。また、ブロックポリエステルのみを用いた場合（トナー中に非晶性ポリエステルを含まない場合）には、トナーの透明性等の機能も低下し、さらに、トナーを構成する各成分（例えば、後述するような着色剤、ワックス、帯電防止剤等）の分散性や、トナー製造時における混練物の粉砕性も低下する。
【０１１６】
また、非晶性ポリエステルのみを用いた場合（トナー中にブロックポリエステルを含まない場合）には、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに弱いものとなり、十分な耐久性、保存性が得られない。また、非晶性ポリエステルのみを用いた場合（トナー中にブロックポリエステルを含まない場合）には、シャープメルト性が得られないため、幅広い温度領域（特に高温領域）で十分な定着性（定着強度）を確保するのが困難となるとともに、後述する熱球形化処理を効率良く行うのが困難となり、最終的に得られるトナー粒子の円形度を適正な値にするのが困難になる。
【０１１７】
ところで、結晶性の高いポリエステル（以下、「結晶性ポリエステル」という）は、一般に、安定した分子配列構造を有しているため、前述したようなブロックポリエステルでなくても、トナーとしての強度を向上させ、機械的ストレスに強いものとすることが可能である。しかしながら、前述したようなブロックポリエステル以外の結晶性ポリエステルは、非晶性ポリエステルとの相溶性に劣り、非晶性ポリエステルと併用した場合には、相分離を起こし易い。したがって、ブロックポリエステルを用いないで、ブロックポリエステル以外の結晶性ポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用した場合には、上述したような、ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとを併用することによる相乗効果は得られない。
【０１１８】
ブロックポリエステルと、非晶性ポリエステルとの配合比は、重量比で５：９５〜４５：５５であるのが好ましく、１０：９０〜３０：７０であるのがより好ましい。ブロックポリエステルの配合比が低くなりすぎると、トナーの耐オフセット性を十分に向上させるのが困難になる可能性がある。一方、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、十分な低温定着性や透明性が得られない可能性がある。また、非晶性ポリエステルの配合比が低くなりすぎると、例えば、後述するようなトナーの製造方法の粉砕工程において、混練物７を効率良く、均一な大きさに粉砕するのが困難となる。
【０１１９】
また、樹脂（バインダー樹脂）は、前述したブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル以外の成分（第３の樹脂成分）を含むものであってもよい。
ブロックポリエステルおよび非晶性ポリエステル以外の樹脂成分（第３の樹脂成分）としては、例えば、ポリスチレン、ポリ−α−メチルスチレン、クロロポリスチレン、スチレン−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−塩化ビニル共重合体、スチレン−酢酸ビニル共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリル酸エステル−メタクリル酸エステル共重合体、スチレン−α−クロルアクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル−アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体等のスチレン系樹脂でスチレンまたはスチレン置換体を含む単重合体または共重合体、ポリエステル樹脂（前述したブロックポリエステル、非晶性ポリエステルとは異なるもの）、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、シリコーン変性エポキシ樹脂、塩化ビニル樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、フェニール樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、フェノール樹脂、脂肪族または脂環族炭化水素樹脂等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１２０】
原料５中における樹脂の含有量は、特に限定されないが、５０〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、８５〜９７ｗｔ％であるのがより好ましい。樹脂の含有量が前記下限値未満であると、最終的に得られるトナーにおいて、樹脂が有する機能（例えば、幅広い温度領域での良好な定着性等）が十分に発揮されない可能性がある。一方、樹脂の含有量が前記上限値を超えると、着色剤等の樹脂以外の成分の含有量が相対的に低下し、発色等のトナーの特性を十分に発揮するのが困難となる。
【０１２１】
２．着色剤
着色剤としては、例えば、顔料、染料等を使用することができる。このような顔料、染料としては、例えば、カーボンブラック、スピリットブラック、ランプブラック（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．７７２６６）、マグネタイト、チタンブラック、黄鉛、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、パーマネントイエローＮＣＧ、クロムイエロー、ベンジジンイエロー、キノリンイエロー、タートラジンレーキ、赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、ベンジジンオレンジＧ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ウオッチングレッドカルシウム塩、エオシンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣ、群青、アニリンブルー、フタロシアニンブルー、カルコオイルブルー、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、ファイナルイエローグリーンＧ、ローダミン６Ｇ、キナクリドン、ローズベンガル（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．４５４３２）、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトレッド４、Ｃ．Ｉ．アシッドレッド１、Ｃ．Ｉ．ベーシックレッド１、Ｃ．Ｉ．モーダントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８４、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトブルー２、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー９、Ｃ．Ｉ．アシッドブルー１５、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー３、Ｃ．Ｉ．ベーシックブルー５、Ｃ．Ｉ．モーダントブルー７、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー５：１、Ｃ．Ｉ．ダイレクトグリーン６、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン４、Ｃ．Ｉ．ベーシックグリーン６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６２、ニグロシン染料（Ｃ．Ｉ．Ｎｏ．５０４１５Ｂ）、金属錯塩染料、シリカ、酸化アルミニウム、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１２２】
原料５中における着色剤の含有量は、特に限定されないが、１〜１０ｗｔ％であるのが好ましく、３〜８ｗｔ％であるのがより好ましい。着色剤の含有量が前記下限値未満であると、着色剤の種類によっては、十分な濃度の可視像を形成するのが困難になる可能性がある。一方、着色剤の含有量が前記上限値を超えると、相対的に樹脂の含有量が低下し、必要な色濃度での、紙等の転写材（記録媒体）への定着性が低下する。
【０１２３】
３．ワックス
また、トナーの製造に用いる原料５中には、必要に応じてワックスが含まれていてもよい。
ワックスが含まれることにより、例えば、トナー粒子の離型性を向上させることができる。
【０１２４】
ワックスとしては、例えば、オゾケライト、セルシン、パラフィンワックス、マイクロワックス、マイクロクリスタリンワックス、ペトロラタム、フィッシャー・トロプシュワックス等の炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ライスワックス、ラウリン酸メチル、ミリスチン酸メチル、パルミチン酸メチル、ステアリン酸メチル、ステアリン酸ブチル、キャンデリラワックス、綿ロウ、木ロウ、ミツロウ、ラノリン、モンタンワックス、脂肪酸エステル等のエステル系ワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、酸化型ポリエチレンワックス、酸化型ポリプロピレンワックス等のオレフィン系ワックス、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド等のアミド系ワックス、ラウロン、ステアロン等のケトン系ワックス、エーテル系ワックス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
【０１２５】
前記材料の中でも、特にエステル系ワックス（例えばカルナウバワックスやライスワックス等）を用いた場合には、下記のような効果が得られる。
エステル系ワックスは、前述したポリエステル系樹脂と同様に、分子内にエステル構造を有しており、ポリエステル系樹脂との相溶性に優れる。また、前述したように、ポリエステル系樹脂は、主成分としての樹脂との相溶性にも優れている。このため、最終的に得られるトナー粒子中における遊離ワックスの発生、粗大化を防止することができる（トナー中でのワックスの微分散やミクロ相分離を容易に達成できる）。その結果、最終的に得られるトナーは、定着ローラとの離型性が特に優れたものとなる。
【０１２６】
ワックスの融点Ｔｍは、特に限定されないが、３０〜１６０℃であるのが好ましく、５０〜１００℃であるのがより好ましい。なお、例えば、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により、昇温速度：１０℃／分で２００℃まで昇温し、さらに降温速度：１０℃／分で降温した後、昇温速度：１０℃／分で昇温する条件での測定から、融点Ｔｍと融解熱とを求めることができる。
【０１２７】
また、例えば、前述したワックス以外にも、ワックス効果を付与できる成分として低融点のポリエステル（以下、「低融点ポリエステル」とも言う）を用いることができる。低融点とは、例えば、融点Ｔｍが７０〜９０℃程度のものが好ましい。また、低融点ポリエステルの重量平均分子量Ｍｗは、３５００〜６５００程度であるのが好ましい。また、低融点ポリエステルは、脂肪族モノマーの重合体であるのが好ましい。低融点ポリエステルが、このような条件（少なくとも１つ、好ましくは２つ以上）を満足するものであると、前述したポリエステル系樹脂との相溶性が特に優れたものになるとともに、トナーの耐久性を阻害せずにトナーの離型性を付与することができる。また、融点が比較的低いことにより、低温定着性を向上させることができる。
【０１２８】
４．その他の成分
また、原料５中には、前記樹脂、着色剤、ワックス以外の成分が含まれていてもよい。このような成分としては、例えば、帯電制御剤、分散剤、磁性粉末等が挙げられる。
前記帯電制御剤としては、例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、ニグロシン染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、塩素化ポリエステル、ニトロフニン酸等が挙げられる。
【０１２９】
前記分散剤としては、例えば、金属石鹸、無機金属塩、有機金属塩、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
前記金属石鹸としては、トリステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩等）、ジステアリン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、バリウム塩等）、ステアリン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、鉛塩、亜鉛塩等）、リノレン酸金属塩（例えば、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、オクタン酸金属塩（例えば、アルミニウム塩、カルシウム塩、コバルト塩等）、オレイン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩等）、パルミチン酸金属塩（例えば、亜鉛塩等）、ナフテン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン塩、鉛塩、亜鉛塩等）、レジン酸金属塩（例えば、カルシウム塩、コバルト塩、マンガン鉛塩、亜鉛塩等）等が挙げられる。
【０１３０】
前記無機金属塩、前記有機金属塩としては、例えば、カチオン性成分として、周期律表の第ＩＡ族、第ＩＩＡ族、および第ＩＩＩＡ族の金属からなる群より選ばれる元素のカチオンを含み、アニオン性成分として、ハロゲン、カーボネート、アセテート、サルフェート、ボレート、ニトレート、およびホォスフェートからなる群より選ばれるアニオンを含む塩等が挙げられる。
【０１３１】
前記磁性粉末としては、例えば、マグネタイト、マグヘマイト、各種フェライト類、酸化第二銅、酸化ニッケル、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化マグネシウム等の金属酸化物や、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉのような磁性金属を含む磁性材料で構成されたもの等が挙げられる。
また、添加剤としては、上記のような材料のほかに、例えば、ステアリン酸亜鉛、酸化亜鉛、酸化セリウム等を用いてもよい。
【０１３２】
［混練工程］
上記のような原料５は、図５に示すような混練機１を用いて混練される。
混練に供される原料５は、前述した各成分が予め混合されたものであるのが好ましい。
本実施形態では、混練機として、２軸混練押出機を用いる構成について説明する。
【０１３３】
混練機１は、原料５を搬送しつつ混練するプロセス部２と、混練された原料（混練物７）を所定の断面形状に形成して押し出すヘッド部３と、プロセス部２内に原料５を供給するフィーダー４とを有している。
プロセス部２は、バレル２１と、バレル２１内に挿入されたスクリュー２２、スクリュー２３と、バレル２１の先端にヘッド部３を固定するための固定部材２４とを有している。
プロセス部２では、スクリュー２２、スクリュー２３が、回転することにより、フィーダー４から供給された原料５に剪断力が加えられ、均一な混練物７、特に、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが十分に相溶化した混練物７が得られる。
【０１３４】
プロセス部２の全長は、５０〜３００ｃｍであるのが好ましく、１００〜２５０ｃｍであるのがより好ましい。プロセス部２の全長が下限値未満であると、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、プロセス部２の全長が上限値を超えると、プロセス部２内の温度、スクリュー２２、スクリュー２３の回転数等によっては、熱による原料５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１３５】
また、プロセス部２は、長手方向に所定の長さを有する第１の領域２５と、該第１の領域２５よりヘッド部３側に設けられた第２の領域２６とを有する。すなわち、原料５は、第１の領域２５を通過した後に、第２の領域２６に送り込まれる。
第１の領域２５の内部温度は、第２の領域２６より高く設定されている。すなわち、言い換えると、プロセス部２の内部を搬送される原料５は、第１の領域２５を通過するときの温度のほうが、第２の領域２６を通過するときの温度よりも高くなっている。
【０１３６】
このように、第１の領域２５において、比較的高い温度で原料５を混練することにより、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることができる。
第１の領域２５内での原料温度（第１の領域２５の内部温度）Ｔ１［℃］は、ブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）［℃］としたとき、Ｔｍ（Ｂ）≦Ｔ１での関係を満足するのが好ましく、（Ｔｍ（Ｂ）＋１０℃）≦Ｔ１≦（Ｔｍ（Ｂ）＋６０℃）の関係を満足するのがより好ましい。原料温度Ｔ１が、Ｔｍ（Ｂ）［℃］未満であると、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合がある。
【０１３７】
第１の領域２５内での原料温度Ｔ１の具体的な値は、樹脂の組成等により異なるが、１９０〜３００℃であるのが好ましく、２００〜２５０℃であるのがより好ましい。
また、第１の領域２５内で、原料温度Ｔ１は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。後者の場合、第１の領域２５における原料５の最高温度が、前記下限値よりも高いことが好ましく、さらに、第１の領域２５における原料５の最低温度と最高温度とが、上記範囲内にあることがより好ましい。
【０１３８】
また、原料５の第１の領域２５での滞留時間（通過に要する時間）は、０．５〜１２分であるのが好ましく、０．５〜７分であるのがより好ましい。第１の領域２５での滞留時間が、前記下限値未満であると、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、第１の領域２５での滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、スクリュー２２、スクリュー２３の回転数等によっては、熱による原料５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１３９】
また、第１の領域２５の長さは、１０〜２００ｃｍであるのが好ましく、２０〜１５０ｃｍであるのがより好ましい。第１の領域２５の長さが前記下限値未満であると、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合がある。一方、第１の領域２５の長さが、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、スクリュー２２、スクリュー２３の回転数等によっては、熱による原料５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１４０】
ところで、第１の領域２５では、比較的高い温度で混練することにより、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させる。しかしながら、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとは、互いに、分子構造が大きく異なる樹脂であるため、一旦、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが十分に相溶化した場合であっても、混練物の冷却条件等によっては、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとが相分離を起こす可能性がある。
【０１４１】
そこで、本実施形態では、図示の構成のように、第２の領域２６を設け、第１の領域２５よりも比較的低い温度で混練することにした。これにより、混練物７の各構成成分の分散不良や相分離の発生を効果的に防止することができる。また、原料５中にワックス（特に樹脂との相溶性が低いワックス）が含まれる場合には、混練物７中におけるワックスの粗大化等を防止することができ、ワックスを適切な粒径に微分散させることができる。その結果、得られる混練物７においては、粉砕性の低下を効果的に抑制することができ、また、最終的に得られるトナーにおいては、透明性、耐久性の低下やオフセットの発生等を抑制することができる。また、そのトナーについては、混練物７中の各構成成分が均一に分散しているので、トナーの各粒子間での特性のバラツキが小さく、全体としての特性に優れたものとすることができる。したがって、各構成成分の効果を十分に発揮させることができる。
【０１４２】
また、特に、第１の領域２５と第２の領域２６とを上述のように設けることにより、第２の領域２６において、相分離を十分防止しつつ、ブロックポリエステルの結晶化を効率よく進行させることができるので、最終的に得られるトナーは、機械的ストレスに強いものとなる。
第２の領域２６内での原料温度（第２の領域２６の内部温度）Ｔ２［℃］は、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］としたとき、（Ｔ１／２（Ａ）−２０）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ａ）＋２０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）−１０）≦Ｔ２≦（Ｔ１／２（Ａ）＋１０）の関係を満足するのがより好ましい。原料温度Ｔ２が、前記下限値未満であると、混練物７中における相分離等が発生し易くなるとともに、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルの流動性が低下し、トナーの生産性が低下する場合がある。一方、原料温度Ｔ２が、前記上限値を超えると、第２の領域２６を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。
【０１４３】
第２の領域２６内での原料温度Ｔ２の具体的な値は、樹脂の組成により異なるが、８０〜１５０℃であるのが好ましく、９０〜１４０℃であるのがより好ましい。
【０１４４】
また、第２の領域２６内で、原料温度Ｔ２は、均一であっても、部位により異なるものであってもよい。後者の場合、第１の領域２５における原料５の最低温度が、上記範囲内にあることが好ましい。
なお、図示の構成では、第１の領域２５と第２の領域２６との間に、原料温度がＴ１からＴ２へ移行する温度移行領域２８が設けられている。
【０１４５】
また、原料５の第２の領域２６での滞留時間は、０．５〜１２分であるのが好ましく、１〜７分であるのがより好ましい。第２の領域２６での滞留時間が、前記下限値未満であると、第２の領域２６を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。一方、第２の領域２６での滞留時間が、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、スクリュー２２、スクリュー２３の回転数等によっては、熱による原料５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１４６】
また、第２の領域２６の長さは、２０〜２００ｃｍであるのが好ましく、４０〜１５０ｃｍであるのがより好ましい。第２の領域２６の長さが前記下限値未満であると、第２の領域２６を設けることによる前述の効果が十分に得られない場合がある。一方、第２の領域２６の長さが、前記上限値を超えると、生産効率が低下し、また、プロセス部２内の温度、スクリュー２２、スクリュー２３の回転数等によっては、熱による原料５の変性が起こり易くなり、最終的に得られるトナーの物性を十分に制御するのが困難になる可能性がある。
【０１４７】
また、第１の領域２５内での原料温度Ｔ１と第２の領域２６内での原料温度Ｔ２とは、（Ｔ１−Ｔ２）≧８０［℃］の関係を満足するのが好ましく、８０≦（Ｔ１−Ｔ２）≦１６０［℃］の関係を満足するのがより好ましい。（Ｔ１−Ｔ２）が前記下限値未満であると、後述する冷却工程において、相分離を十分に防止するのが困難な場合がある。
【０１４８】
スクリュー２２、スクリュー２３の回転数は、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの配合比や、これらの組成、分子量等により異なるが、５０〜６００ｒｐｍであるのが好ましい。スクリュー２２、スクリュー２３の回転数が、前記下限値未満であると、例えば、第１の領域２５で、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとを十分に相溶化させることが困難となる場合があり、また、第２の領域２６では、相分離を十分に防止することが困難となる場合がある。
一方、スクリュー２２、スクリュー２３の回転数が、前記上限値を超えると、剪断により、ポリエステルの分子が切断され、樹脂の特性が劣化する場合がある。
【０１４９】
また、図示の構成では、第１の領域２５、第２の領域２６とは異なる第３の領域２７が、第１の領域２５のフィーダー４側（第２の領域２６とは反対側）に設けられている。このようにプロセス部２は、第１の領域２５と第２の領域２６以外の領域を有するものであってもよい。
第３の領域２７内での原料温度Ｔ３［℃］は、第２の領域２６内での原料温度Ｔ２との間で、（Ｔ２−４０）≦Ｔ３≦（Ｔ２＋４０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ２−２０）≦Ｔ３≦（Ｔ２＋２０）の関係を満足するのがより好ましい。原料温度Ｔ３が、前記下限値未満であると樹脂が溶融され難く、混練トルクが高くなりすぎる場合がある。一方、原料温度Ｔ３が、前記上限値を超えると、原料投入口の温度が高くなりフィーダー４も加熱され、樹脂がフィーダー４に溶融固着してしまう場合がある。
【０１５０】
なお、図示の構成では、第３の領域２７と第１の領域２５との間に、原料温度がＴ３からＴ１へ移行する温度移行領域２９が設けられている。
また、図示の構成では、第１の領域２５と、第２の領域２６と、第３の領域２７とが設けられている構成について説明したが、これ以外の領域が設けられている構成であってもよい。例えば、このような領域は、第１の領域２５と第２の領域２６との間にあってもよいし、第２の領域２６よりもヘッド部３側にあってもよい。
【０１５１】
［押出工程］
プロセス部２で混練された混練物７は、スクリュー２２とスクリュー２３との回転により、ヘッド部３を介して、混練機１の外部に押し出される。
ヘッド部３は、プロセス部２から混練物７が送り込まれる内部空間３１と、混練物７が押し出される押出口３２とを有している。
【０１５２】
内部空間３１内での混練物７の温度（少なくとも押出口３２付近での温度）Ｔ４［℃］は、Ｔ２より１０℃程度、高い温度であるのが好ましい。混練物７の温度Ｔ４が、このような温度であると、混練物７が内部空間３１で固化せず、押出口３２から押し出しやすくなる。
図示の構成では、内部空間３１は、押出口３２の方向に向って、その横断面積が漸減する横断面積漸減部３３を有している。
【０１５３】
このような横断面積漸減部３３を有することにより、押出口３２から押し出される混練物７の押出量が安定し、また、後述する冷却工程における混練物７の冷却速度が安定する。その結果、これを用いて製造されるトナーは、各トナー粒子間での特性のバラツキが小さいものとなり、全体としての特性に優れたものになる。
【０１５４】
［冷却工程］
ヘッド部３の押出口３２から押し出された軟化した状態の混練物７は、冷却機６により冷却され、固化する。
冷却機６は、ロール６１、６２、６３、６４と、ベルト６５、６６とを有している。
ベルト６５は、ロール６１とロール６２とに巻掛けられている。同様に、ベルト６６は、ロール６３とロール６４とに巻掛けられている。
【０１５５】
ロール６１、６２、６３、６４は、それぞれ、回転軸６１１、６２１、６３１、６４１を中心として、図中ｅ、ｆ、ｇ、ｈで示す方向に回転する。これにより、混練機１の押出口３２から押し出された混練物７は、ベルト６５−ベルト６６間に導入される。ベルト６５−ベルト６６間に導入された混練物７は、ほぼ均一な厚さの板状となるように成形されつつ、冷却される。冷却された混練物７は、排出部６７から排出される。ベルト６５、６６は、例えば、水冷、空冷等の方法により、冷却されている。冷却機として、このようなベルト式のものを用いると、混練機から押し出された混練物と、冷却体（ベルト）との接触時間を長くすることができ、混練物の冷却の効率を特に優れたものとすることができる。
【０１５６】
ところで、混練工程では、原料５に剪断力が加わっているため、相分離等が十分防止されているが、混練工程を終えた混練物７は、剪断力が加わらなくなるので、長期間放置しておくと、再び相分離等を起こしてしまう可能性がある。したがって、上記のようにして得られた混練物７は、できるだけ早く冷却するのが好ましい。具体的には、混練物７の冷却速度（例えば、混練物７が６０℃程度まで冷却される際の冷却速度）は、−３℃／秒以上であるが好ましく、−５〜−１００℃／秒であるのがより好ましい。また、混練工程の終了時（剪断力が加わらなくなった時点）から冷却工程が完了するまでに要する時間（例えば、混練物７の温度を６０℃以下に冷却するのに要する時間）は、２０秒以下であるのが好ましく、３〜１２秒であるのがより好ましい。
【０１５７】
本実施形態では、混練機として、連続式の２軸混練押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続二軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。
【０１５８】
また、本実施形態では、１つの混練機を用いる構成について説明したが、２つの混練機を用いて混練してもよい。この場合、一方の混練機のプロセス部を第１の領域２５、他方の混練機のプロセス部を第２の領域２６として用いてもよい。
また、本実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口３２から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【０１５９】
［造粒工程］
上述したような冷却工程を経た混練物７を造粒することにより、トナー製造用粉末を得る。
本実施形態においては、造粒工程は、以下に説明するような粉砕工程と、熱球形化工程とを有する。
なお、熱球形化工程は、必ずしも行わなくてよい。
【０１６０】
〔粉砕工程〕
まず、上述したような冷却工程を経た混練物７を粉砕する。
粉砕の方法は、特に限定されず、例えばボールミル、振動ミル、ジェットミル、ピンミル等の各種粉砕装置、破砕装置を用いて行うことができる。
粉砕の工程は、複数回（例えば、粗粉砕工程と微粉砕工程との２段階）に分けて行ってもよい。
また、このような粉砕工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
【０１６１】
〔熱球形化工程（熱球形化処理）〕
次に、上記粉砕工程で得られた粉末（トナー製造用粉末）を加熱して球形化する熱球形化処理を施す。
このような熱球形化処理を施すことにより、トナー製造用粉末の表面上の比較的大きな凹凸が除去され、円形度が比較的高いものとなる。これにより、最終的に得られるトナーは、個々のトナー粉末間での帯電特性の差が小さいものとなり、感光体上への現像性が向上するとともに、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）がより効果的に防止され、トナーの転写効率がさらに向上する。
【０１６２】
特に、本実施形態では、結晶性ブロックを有するブロックポリエステルを含むため、熱球形化処理時において、トナー製造用粉末の形状の安定性をある程度確保しつつ、非晶性ポリエステルを十分に軟化させることができる。したがって、ブロックポリエステルを含まない原料を用いた場合に比べて、熱球形化処理を効率良く行うことができ、比較的容易に、最終的に得られるトナー（トナー粒子）の円形度を比較的高いものとすることができる。また、その結果、上述した熱球形化処理による効果をより効果的に発揮させることができる。
【０１６３】
熱球形化処理は、前記粉砕工程で得られたトナー製造用粉末を、例えば、圧縮空気等を用いて、加熱雰囲気下に噴射することにより行うことができる。このときの雰囲気温度は、２１０〜３２０℃であるのが好ましく、２３０〜３００℃であるのがより好ましい。雰囲気温度が前記下限値未満であると、円形度を十分に高めるのが困難になる場合がある。一方、雰囲気温度が前記上限値を超えると、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等が発生し易くなり、最終的に得られるトナーの機能が低下する場合がある。
【０１６４】
また、ブロックポリエステルの融点をＴｍ（Ｂ）［℃］、非晶性ポリエステルの軟化点をＴ１／２（Ａ）［℃］としたとき、熱球形化工程時おける雰囲気温度ＴＳ［℃］は、（Ｔ１／２（Ａ）＋１２０）≦ＴＳ≦（Ｔｍ（Ｂ）＋９０）の関係を満足するのが好ましく、（Ｔ１／２（Ａ）＋１４０）≦ＴＳ≦（Ｔｍ（Ｂ）＋７０）の関係を満足するのがより好ましい。このような雰囲気温度Ｔｓで熱球形化処理を行うことにより、材料の熱分解、酸化劣化等の発生や、凝集、相分離等の発生を十分に防止しつつ、得られるトナー粒子の円形度を比較的高いものにすることができる。
【０１６５】
以上のようにして、トナー製造用粉末を得ることができる。
なお、このような熱球形化処理は液体中で行っても良い。
また、このような熱球形化工程の後、必要に応じて、分級処理等の処理を行ってもよい。
分級処理には、例えば、ふるい、気流式分級機等を用いることができる。
【０１６６】
＜外添剤＞
次に、外添剤について説明する。
外添剤としては、例えば、酸化チタン、シリカ（正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等）、酸化アルミニウム、チタン酸ストロンチウム、酸化セリウム、酸化マグネシウム、酸化クロム、酸化亜鉛、アルミナ、マグネタイト等の金属酸化物、窒化珪素等の窒化物、炭化珪素等の炭化物、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、脂肪族金属塩等の金属塩等の無機材料で構成された微粒子、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、脂肪族金属塩（例えば、ステアリン酸マグネシウム）等の有機材料で構成されたもの等が挙げられる。
【０１６７】
上記外添剤の中でも、外添剤として用いることができる酸化チタンとしては、例えば、ルチル型の酸化チタン、アナターゼ型の酸化チタン、ルチルアナターゼ型の酸化チタン等が挙げられる。
ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、結晶構造がルチル型の酸化チタン（二酸化チタン）と、結晶構造がアナターゼ型の酸化チタン（二酸化チタン）とを同一粒子内に有するものである。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタン（二酸化チタン）を有するものである。
【０１６８】
ルチル型の酸化チタンは、通常、紡錘形状の結晶になり易い性質を有している。また、アナターゼ型の酸化チタンは、微小な結晶を析出し易く、疎水化処理等に用いられるシランカップリング剤等との親和性に優れるという性質を有している。
そして、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、ルチル型の結晶とアナターゼ型の結晶との混晶型の酸化チタンを有するものであるため、ルチル型の酸化チタンの利点と、アナターゼ型の酸化チタンの利点とを併有している。すなわち、ルチルアナターゼ型の酸化チタンでは、ルチル型結晶の間（ルチル型結晶の内部）に、微小なアナターゼ型結晶が混在し、全体としては、略紡錘形状を有するものとなることにより、トナーの母粒子中に埋没し難くなり、また、ルチルアナターゼ型の酸化チタン全体としての、シランカップリング剤等との親和性が優れたものとなるため、ルチルアナターゼ型の酸化チタン粉末の表面に均一で安定した疎水性被膜（シランカップリング被膜）が形成され易くなる。したがって、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを含むことにより、得られるトナーは、帯電分布が均一（トナー粒子の帯電分布がシャープ）で、安定した帯電特性を有し、環境特性（特に耐湿性）、流動性、耐ケーキング性等に優れたものとなる。
【０１６９】
特に、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、前述したようなポリエステル系樹脂と併用することにより、以下のような相乗効果を発揮する。
すなわち、前述したように、ポリエステル系樹脂は、結晶性の高い結晶性ブロックを有するブロックポリエステルを含むものであるため、トナー粒子中において、主として結晶性ブロックにより形成された所定の大きさの結晶を有するものとすることができる。このような結晶を有することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナーの母粒子中に埋没しにくいものとなる。すなわち、前記結晶のような硬い成分を含むことにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、トナーの母粒子の表面付近に確実に担持（付着）されたものとなる。これにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能（特に、優れた流動性、帯電性の付与等の効果）を十分に発揮させることができる。このように、前述したポリエステル系樹脂と併用することにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの機能を十分に発揮させることができるため、用いる外添剤の量を抑制することができる。その結果、外添剤を多量に添加することによる不都合（例えば、紙等の転写材（記録媒体）への定着性の低下等）の発生を効果的に防止することができる。
【０１７０】
ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率は、特に限定されないが、重量比で、５：９５〜９５：５であるのが好ましく、５０：５０〜９０：１０であるのがより好ましい。このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることにより、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果は、さらに顕著なものとなる。
【０１７１】
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、３００〜３５０ｎｍの波長領域の光を吸収するものであるのが好ましい。これにより、トナーは、特に耐光性（特に、記録媒体への定着後における耐光性）に優れたものとなる。
本実施形態で用いられるルチルアナターゼ型の酸化チタンの形状は、特に限定されないが、通常、略紡錘形状である。
【０１７２】
ルチルアナターゼ型の酸化チタンが略紡錘形状を有するものである場合、その平均長軸径は、１０〜１００ｎｍであるのが好ましく、２０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。平均長軸径がこのような範囲の値であると、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、上述したような機能を十分に発揮することができ、また、トナーの母粒子中に埋没し難く、かつ遊離しにくいものとなる。その結果、トナーの機械的ストレスに対する安定性は、さらに優れたものとなる。
【０１７３】
トナー中におけるルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量は、特に限定されないが、０．１〜２．０ｗｔ％であるのが好ましく、０．５〜１．０ｗｔ％であるのがより好ましい。ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記下限値未満であると、前述したような、ルチルアナターゼ型の酸化チタンを用いることによる効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの含有量が前記上限値を越えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
【０１７４】
このようなルチルアナターゼ型の酸化チタンは、いかなる方法で調製されたものであってもよいが、例えば、アナターゼ型の酸化チタンを焼成することにより得ることができる。このような方法を用いることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、比較的容易かつ確実に制御することができる。このような方法でルチルアナターゼ型の酸化チタンを得る場合、焼成温度は、７００〜１０００℃程度であるのが好ましい。焼成温度をこのような範囲の値にすることにより、ルチルアナターゼ型の酸化チタン中におけるルチル型の酸化チタンとアナターゼ型の酸化チタンとの存在比率を、さらに容易かつ確実に制御することが可能になる。
【０１７５】
また、ルチルアナターゼ型の酸化チタンは、疎水化処理が施されたものであるのが好ましい。疎水化処理を施すことにより、帯電が湿度によって大きく左右されなくなるという効果が得られる。疎水化処理としては、例えば、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等を用いた、ルチルアナターゼ型の酸化チタンの粉末（粒子）への表面処理等が挙げられる。
【０１７６】
また、前述した外添剤の中でも、外添剤として用いることができるシリカとしては、例えば、正帯電性シリカ、負帯電性シリカ等が挙げられる。正帯電性シリカは、例えば、負帯電性シリカに、アミノ基等の官能基を有するシラン系カップリング剤で、表面処理を施すことにより得ることができる。
外添剤として負帯電性シリカを用いた場合、トナー粒子の帯電量（絶対値）を大きくすることができる。その結果、安定した負帯電性トナーが得られ、画像形成装置のトナー制御が容易になるという効果が得られる。
【０１７７】
また、負帯電性シリカを前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンと併用した場合、特に優れた効果が得られる。すなわち、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、トナーの流動性、環境特性（特に耐湿性）をさらに高めたり、より安定した摩擦帯電性を発揮することができるとともに、いわゆるカブリの発生をより効果的に防止することができる。また、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
【０１７８】
略紡錘形状のルチルアナターゼ型の酸化チタンの平均長軸径をＤ１［ｎｍ］、負帯電性シリカの平均粒径をＤ２［ｎｍ］としたとき、０．２≦Ｄ１／Ｄ２≦１５の関係を満足するのが好ましく、０．４≦Ｄ１／Ｄ２≦５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、負帯電性シリカとルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することによる効果はさらに顕著なものとなる。なお、本明細書では、「平均粒径」とは、体積基準の平均粒径のことを指すものとする。
【０１７９】
また、外添剤として、正帯電性シリカを用いた場合、例えば、正帯電性シリカをマイクロキャリアとして機能させることができ、トナー粒子自体の帯電性をさらに向上させることができる。特に、正帯電性シリカと、前述したルチルアナターゼ型の酸化チタンとを併用することにより、得られるトナーを、帯電量（絶対値）が大きく、かつ帯電分布がよりシャープなものとすることができる。
正帯電性シリカを含む場合、その平均粒径は、３０〜１００ｎｍであるのが好ましく、４０〜５０ｎｍであるのがより好ましい。正帯電性シリカの平均粒径がこのような範囲の値であると、前述した効果はより顕著なものとなる。
また、外添剤としては、上記のような材料で構成された微粒子の表面に、ＨＭＤＳ、シラン系カップリング剤（例えば、アミノ基等の官能基を有するものでもよい）、チタネート系カップリング剤、フッ素含有シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等により表面処理を施したものを用いてもよい。
【０１８０】
＜トナー＞
以上説明したようなトナー製造用粉末と外添剤とを、前述したような本発明の混合装置を用いて混合することにより、本発明のトナーが得られる。
前述したように、本発明のトナーでは、遊離、凝集した外添剤の混入が好適に防止されている。また、トナー母粒子（トナー製造用粉末）に付着した外添剤は、トナー母粒子から遊離しにくい状態になっている。したがって、本発明のトナーは、良好な画像形成に好適に用いることができるものとなる。
【０１８１】
特に、前述したような装置、方法により得られるトナーにおいては、液体潤滑剤がミスト状に外添されている。これにより、トナーは、オフセットが好適に防止される。さらに、本発明のトナーは、べたつきが防止され、流動性が向上し、運搬時のブロッキングや、画像形成装置内でのストレスが緩和されたものとなる。
本発明のトナーは、前記外添剤のうちトナー母粒子から遊離しているものの割合（遊離外添剤として存在するものの割合）は、２ｗｔ％以下であるのが好ましく、１ｗｔ％以下であるのがより好ましい。このように、遊離外添剤の割合が十分に低いと、前述したような遊離外添剤による悪影響の発生をより好適に防止することができる。
【０１８２】
また、本発明のトナー中に占める外添剤の含有率は、０．５〜５ｗｔ％であるのが好ましく、１〜３ｗｔ％であるのがより好ましい。外添剤の含有率がこのような範囲の値であると、トナー母粒子（トナー製造用粉末）から遊離した外添剤による悪影響の発生を十分に防止しつつ、外添剤の機能をより効果的に発揮させることができる。
【０１８３】
また、本発明のトナー（トナー粒子）は、外添剤の被覆率（トナー粒子の表面積のうち外添剤が被覆する面積割合であり、外添剤の平均粒径相当の球がトナー平均粒径相当の球を６方細密充填で被覆するとしたときの計算上の被覆率）が１００〜３００％であるのが好ましく、１２０〜２２０％であるのがより好ましい。外添剤の被覆率が前記下限値未満であると、前述したような外添剤の効果が十分に発揮されない可能性がある。一方、外添剤の被覆率が前記上限値を超えると、トナーの定着性が低下する傾向を示す。
【０１８４】
以上のようにして得られるトナー（トナー粒子）は、下記式（Ｉ）で表される平均円形度Ｒが０．９１〜０．９８であるのが好ましく、０．９３〜０．９８であるのがより好ましい。平均円形度Ｒが０．９１未満であると、個々のトナー粒子間での帯電特性の差を十分に小さくするのが困難となり、感光体上への現像性が低下する傾向を示す。また、平均円形度Ｒが小さすぎると、感光体上へのトナーの付着（フィルミング）が発生しやすくなり、トナーの転写効率が低下する場合がある。一方、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、転写効率や機械的強度は増す反面、造粒（粒子同士の接合）が促進されることで平均粒子径が大きくなる等の問題がある。また、平均円形度Ｒが０．９８を超えると、例えば、感光体等に付着したトナーをクリーニングにより除去するのが困難となる。
Ｒ＝Ｌ０／Ｌ１・・・（Ｉ）
（ただし、式中、Ｌ１［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の周囲長、Ｌ０［μｍ］は、測定対象のトナー粒子の投影像の面積に等しい面積の真円（完全な幾何学的円）の周囲長を表す。）
【０１８５】
また、トナーの平均粒径は、３〜１２μｍであるのが好ましく、５〜１０μｍであるのがより好ましい。トナーの平均粒径が前記下限値未満であると、トナー粒子間での融着等が起こり易くなる。一方、トナーの平均粒径が前記上限値を超えると、印刷物の解像度が低下する傾向を示す。
また、トナー中の樹脂の含有量は、５０〜９８ｗｔ％であるのが好ましく、８５〜９７ｗｔ％であるのがより好ましい。樹脂の含有量が前記下限値未満であると、樹脂が有する機能（例えば、幅広い温度領域での良好な定着性等）の効果が十分に得られない可能性がある。一方、樹脂の含有量が前記上限値を超えると、着色剤等の成分含有量が相対的に低下し、発色性等の特性発揮が困難となる場合がある。
【０１８６】
また、トナー中にワックスが含まれる場合、その含有量は、特に限定されないが、５ｗｔ％以下であるのが好ましく、３ｗｔ％以下であるのがより好ましく、０．５〜３ｗｔ％であるのがさらに好ましい。ワックスの含有量が多すぎると、ワックスが遊離、粗大化し、トナー表面へのワックスのしみ出し等が顕著に起こり、トナーの転写効率を十分に高めるのが困難になる可能性がある。
【０１８７】
トナーの物性としての酸価は、トナーの環境特性（特に、耐湿性）を左右する要因の一つである。トナーの酸価は、８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのが好ましく、１ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であるのがより好ましい。トナーの酸価が８ＫＯＨｍｇ／ｇ以下であると、トナーの環境特性（特に耐湿性）は特に優れたものとなる。
また、このトナーは、後述するようなニップ部を有する定着装置で用いられる場合、トナー粒子の前記ニップ部の通過時間Δｔ［秒］における、緩和弾性率Ｇ（ｔ）の変化量が、５００［Ｐａ］以下であるのが好ましく、１００［Ｐａ］以下であるのがより好ましい。このような条件を満足することにより、オフセット等の不都合をより生じ難いものとなる。
【０１８８】
また、このトナーは、定着ニップ部を有する定着装置で用いた場合において、トナー粒子が定着ニップ部を通過するのに要する時間をΔｔ［秒］、トナーの０．０１秒での緩和弾性率を初期緩和弾性率Ｇ（０．０１）とし、さらに、トナーのΔｔ秒での緩和弾性率をＧ（Δｔ）としたとき、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦１０の関係を満足するのが好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦８の関係を満足するのがより好ましく、１≦Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）≦６の関係を満足するのがさらに好ましい。このような関係を満足することにより、トナー粒子の弾性率低下によるトナーの泣き別れ、オフセットが特に発生し難くなる。
これに対し、Ｇ（０．０１）／Ｇ（Δｔ）が１０を超えると、トナーの泣き別れ、オフセットが発生し易くなる。トナーの緩和弾性率は、例えば、トナーの構成材料の組成（例えば、樹脂成分の分子量、構成モノマーの種類や、ワックス、外添剤の組成、各構成成分の含有率等）や、トナーの製造条件（例えば、混練工程における原料温度、混練時間や、冷却工程における混練物の冷却速度、熱球形化工程における処理温度等）により、調節することができる。
【０１８９】
また、トナーを構成する樹脂成分として、前述したようなブロックポリエステルを含むものを用いた場合、トナー中には、通常、主としてブロックポリエステルの結晶性ブロックにより構成された結晶が存在する。
このような結晶は、その平均長さ（長手方向の平均長さ）が１０〜１０００ｎｍであるのが好ましく、５０〜７００ｎｍであるのがより好ましい。結晶の長さがこのような範囲の値であると、トナーの形状の安定性が特に優れたものとなり、機械的ストレスに対し、特に優れた安定性を示すものとなる。特に、トナー粒子の表面付近に、外添剤がより確実に保持されることとなり（外添剤が母粒子中に埋没するのを効果的に防止することができ）、トナー粒子は、現像装置等における安定性に特に優れたものとなり、また、フィルミング等の発生を生じ難いものとなる。なお、結晶の大きさは、例えば、原料成分として用いるブロックポリエステルの製造条件等を制御することによりブロックポリエステルの分子量やランダム性を変更したり、ブロックポリエステルと非晶性ポリエステルとの配合比を変更したり、前述した混練工程、冷却工程の条件を変更すること等により、適宜調整することができる。
【０１９０】
なお、結晶の平均長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）、小角Ｘ線散乱測定等により測定することができる。
また、トナー中に含まれるブロックポリエステルの組成（構成モノマー、結晶性ブロックの存在比等）、平均重量分子量Ｍｗ、ガラス転移点、軟化点、融点等、非晶性ポリエステルの組成（構成モノマー等）、平均重量分子量Ｍｗ、ガラス転移点、軟化点等は、原料５の構成材料の項目で説明したのと同様であるのが好ましいが、製造工程中に変化したものであってもよい。
また、以上説明したようなトナーは、以下に説明するような接触型の定着装置に用いられるものであるのが好ましい。
【０１９１】
次に、定着装置、画像形成装置について説明する。
図８は、画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図９は、図８の画像形成装置が有する現像装置の断面図、図１０は、図８の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図、図１１は、図１０の定着装置の要部断面図、図１２は、図１０の定着装置を構成する剥離部材の斜視図、図１３は、図１０の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図、図１４は、図１０の定着装置を上面から見た正面図、図１５は、ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図、図１６は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図、図１７は、図１６（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図、図１８は、定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図、図１９は、図１８（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図、図２０は、定着ローラと、剥離部材とのギャップを説明するための断面図である。
【０１９２】
画像形成装置３１０の装置本体３２０内には、感光体ドラムからなる像担持体３３０が配設され、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。この像担持体３３０の周囲には、その回転方向に沿って、像担持体（感光体）３３０を一様に帯電するための帯電装置３４０、像担持体３３０上に静電潜像を形成するための露光装置３５０、静電潜像を現像するためのロータリー現像装置３６０、像担持体３３０上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置３７０が配設されている。
【０１９３】
ロータリー現像装置３６０は、イエロー用現像装置３６０Ｙ、マゼンタ用現像装置３６０Ｍ、シアン用現像装置３６０Ｃおよびブラック用現像装置３６０Ｋが支持フレーム３６００に装着され、支持フレーム３６００は図示しない駆動モータにより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置３６０Ｙ、３６０Ｃ、３６０Ｍ、３６０Ｋは、像担持体３３０の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ３６０４が像担持体３３０に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置３６０Ｙ、３６０Ｃ、３６０Ｍ、３６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
【０１９４】
現像装置３６０Ｙ、３６０Ｃ、３６０Ｍ、３６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここでは現像装置３６０Ｙの構造について説明するが、現像装置３６０Ｃ、３６０Ｍ、３６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
【０１９５】
図９に示すように現像装置３６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング３６０１に供給ローラ３６０３および現像ローラ３６０４が軸着されており、当該現像装置３６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ３６０４が像担持体（感光体）３３０と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ３６０３、３６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ３６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。
【０１９６】
また、現像装置３６０Ｙでは現像ローラ３６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード３６０５が配置されている。この規制ブレード３６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材３６０５ａと、板状部材３６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材３６０５ｂとで構成されている。この板状部材３６０５ａの後端部はハウジング３６０１に固着されており、現像ローラ３６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材３６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材３６０５ｂが板状部材３６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。
【０１９７】
中間転写装置３７０は、駆動ローラ３９０および従動ローラ４００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト４１０と、中間転写ベルト４１０の裏面で像担持体３３０に対向して配設された一次転写ローラ４２０と、中間転写ベルト４１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ４３０と、駆動ローラ３９０に対向して配設され、中間転写ベルト４１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ４４０とからなっている。
【０１９８】
装置本体３２０の底部には給紙カセット４５０が配設され、給紙カセット４５０内の記録媒体は、ピックアップローラ４６０、記録媒体搬送路４７０、二次転写ローラ４４０、定着装置４９０を経て排紙トレイ５００に搬送されるように構成されている。なお、５３０は両面印刷用搬送路である。
【０１９９】
上記構成からなる画像形成装置３１０の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、像担持体３３０、現像装置３６０の現像ローラ３６０４および中間転写ベルト４１０が回転駆動し、先ず、像担持体３３０の外周面が帯電装置３４０によって一様に帯電され、一様に帯電された像担持体３３０の外周面に、露光装置３５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。
【０２００】
一方、現像装置３６０Ｙでは、２つのローラ３６０３、３６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ３６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ３６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード３６０５の弾性部材３６０５ｂが現像ローラ３６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ３６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。
【０２０１】
像担持体３３０上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置３６０Ｙが回動してその現像ローラ３６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が像担持体３３０上に形成され、次に、像担持体３３０上に形成されたトナー像は一次転写ローラ４２０により中間転写ベルト４１０上に転写される。
このとき、二次転写ローラ４４０は中間転写ベルト４１０から離間されている。
【０２０２】
上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、像担持体３３０と中間転写ベルト４１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト４１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ４４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路４７０から二次転写ローラ４４０に供給され、このとき、二次転写ローラ４４０が中間転写ベルト４１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト４１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置４９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト４１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ４３０によって除去される。
【０２０３】
なお、両面印刷の場合には、定着装置４９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路５３０を経て、二次転写ローラ４４０に供給され、中間転写ベルト４１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置４９０により加熱加圧され定着される。
図８において、定着装置４９０は、熱源を有する定着ローラ５１０とこれに圧接される加圧ローラ５２０とから構成され、定着ローラ５１０と加圧ローラ５２０の軸を結ぶ線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。
【０２０４】
次に定着装置４９０について、詳細に説明する。
図１０および図１４において、ハウジング５４０内には定着ローラ５１０が回動自在に装着され、定着ローラ５１０の一端には駆動ギヤ５８０が連結されている。そして、定着ローラ５１０に対向して加圧ローラ５２０が回動自在に装着されている。加圧ローラ５２０の軸方向長さは定着ローラ５１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受５５０が設けられて、加圧ローラ５２０の両端は軸受５５０により支持されている。軸受５５０には加圧レバー５６０が回動可能に設けられ、加圧レバー５６０の一端とハウジング５４０間には加圧スプリング５７０が配設され、これにより加圧ローラ５２０と定着ローラ５１０が加圧されるように構成されている。
【０２０５】
図１１において、定着ローラ５１０は、内部にハロゲンランプ等の熱源５１０ａを有する金属製の筒体５１０ｂ、筒体５１０ｂの外周に設けられたシリコンゴム等からなる弾性層５１０ｃと、弾性層５１０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂（例えばパーテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ））よりなる表層（図示せず）と、筒体５１０ｂに固定された回転軸５１０ｄとから構成されている。
【０２０６】
加圧ローラ５２０は、金属製の筒体５２０ｂと、筒体５２０ｂに固定された回転軸５２０ｄと、回転軸５２０ｄを軸支持する軸受５５０と、定着ローラ５１０と同様に、筒体５２０ｂの外周に設けられた弾性層５２０ｃと、弾性層５２０ｃの表面に被覆されたフッ素ゴム、フッ素樹脂よりなる表層（図示せず）とから構成されている。定着ローラ５１０の弾性層５１０ｃの厚みは、加圧ローラ５２０の弾性層５２０ｃの厚みより極端に小さくし、これにより加圧ローラ５２０側が凹状にへこむような定着ニップ部６４０が形成されている。
【０２０７】
図１０および図１１に示すように、ハウジング５４０の両側面には、支持軸５９０、６００が設けられており、この支持軸５９０、６００にそれぞれ定着ローラ５１０側の剥離部材６１０と加圧ローラ５２０側の剥離部材６２０が回動自在に装着されている。これにより、定着ローラ５１０と加圧ローラ５２０の軸方向で定着ニップ部６４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材６１０、６２０が配設されることになる。
【０２０８】
定着ローラ５１０側の剥離部材６１０は、図１２および図１３に示すように、樹脂シートまたは金属シートを基材とし、該基材表面にフッ素系樹脂層を形成している。剥離部材３１０は、プレート状の剥離部（基材）６１０ａと、剥離部６１０ａの後方で定着ローラ６１０側にＬ字状に折曲された折曲部６１０ｂと、剥離部６１０ａの両側端で下方向に折曲された支持片６１０ｃと、支持片６１０ｃに形成された嵌合穴６１０ｄと、剥離部６１０ａの両側端前方に延設されたガイド部６１０ｅとから構成されている。
【０２０９】
剥離部６１０ａは、定着ニップ部６４０の出口（ニップ出口６４１）に向けて傾斜するように配置され、剥離部６１０ａの先端は定着ローラ５１０に非接触でかつ近接されている。支持片６１０ｃの嵌合穴６１０ｄには、図１１で説明した支持軸５９０が嵌合されている。ガイド部６１０ｅは、スプリング６３０によりハウジング５４０に付勢され、これによりガイド部６１０ｅの先端は定着ローラ５１０に当接されており、その結果、剥離部６１０ａの先端と定着ローラ５１０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２１０】
加圧ローラ５２０側の剥離部材６２０は、定着ローラ５１０側の剥離部材と同様の形状であるが、図１０および図１１に示すように、剥離部６２０ａの先端は剥離部６１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。また、ガイド部６２０ｅの先端は加圧ローラ５２０の軸受５５０の周面にＰ点で当接されており、これにより、剥離部６２０ａの先端と加圧ローラ５２０表面との間のギャップが常時一定になるようにされている。
【０２１１】
本実施形態では、図１０および図１１に示すように、定着ローラ５１０と加圧ローラ５２０の軸方向でニップ部６４０の記録媒体搬送方向下流側に剥離部材６１０、６２０を配設している。定着ローラ５１０側の剥離部材６１０の先端は、ニップ部６４０の出口に向けて傾斜するように配置され、定着ローラ５１０に非接触でかつ近接されている。加圧ローラ５２０側の剥離部材３２０の先端は、定着ローラ５１０側の剥離部材６１０の先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置されている。
【０２１２】
図１３に示すように、定着ローラ５１０側の剥離部材６１０は、そのガイド部６１０ｅが、スプリング３３３によりハウジング５４０に付勢され、これによりガイド部６１０ｅの先端は定着ローラ５１０に当接されており、その結果、剥離部６１０ａの先端と定着ローラ５１０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。
【０２１３】
加圧ローラ５２０側の剥離部材６２０は、定着ローラ５１０側の剥離部材と同様の形状であり、図１０および図１１に示すように、剥離部６２０ａの先端は剥離部６１０ａの先端よりも記録媒体搬送方向下流側に配置され、また、ガイド部６２０ｅの先端は加圧ローラ５２０の軸受５５０の表面にＰ点で当接されており、これにより剥離部６２０ａの先端と加圧ローラ５２０表面との間のギャップが常時一定になるように位置決めを行っている。そのために、図１４に示すように、加圧ローラ５２０の軸方向長さは定着ローラ５１０のそれよりも短く、その空いたスペースに軸受５５０が設けられ、加圧ローラ５２０の両端は軸受５５０により支持されている。
【０２１４】
両面印刷の場合、片面に印刷された記録媒体は定着ローラ５１０側の剥離部材６１０により剥離された後、記録媒体の後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路５３０を経て二次転写ローラ４４０に供給され、中間転写ベルト４１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着ローラ５１０により加熱加圧され定着され、このとき、加圧ローラ５２０に付着し巻き付いてしまう記録媒体は、加圧ローラ５２０側の剥離部材６２０により剥離されることになる。
【０２１５】
上記のように、この定着装置では、定着ローラおよび加圧ローラの軸方向かつ定着ニップ部の記録媒体搬送方向下流側に、定着ローラおよび加圧ローラに近接して配設される剥離部材を備え、前記定着ローラ側の剥離部材の位置決めは定着ローラ表面で行ない、前記加圧ローラ側の剥離部材の位置決めは加圧ローラの軸受表面で行うので、定着ローラおよび加圧ローラからの記録媒体の剥離性を向上させることができる。
【０２１６】
また、本実施形態では、図１５に示すように、定着ローラ５１０と加圧ローラ５２０とを略水平状態に配置し、記録媒体８００を定着ニップ部６４０から上方に排出する方式を採用しているが、定着ニップ部６４０のニップ出口６４１の接線Ｓに対する、剥離部材６１０の配置角度θＡを、−５〜２５°の範囲に設定するのが好ましい。定着ニップ部６４０のニップ出口６４１の接線Ｓに対する、剥離部材６１０の配置角度θＡをこのような範囲の値に設定することにより、画像にすじが発生し難くなり、また、剥離性が良好になる。なお、配置角度θＡは、定着ローラ５１０側を「＋」、加圧ローラ側を「−」とする。
【０２１７】
また、定着ローラ５１０、加圧ローラ５２０は、例えば、それぞれの軸方向において外径寸法がほぼ一定のもの（略円筒形状を有するものであってもよいが、外径寸法が両端部付近で小さく中央部付近で大きい、いわゆるクラウン形状や、外径寸法が両端部付近で大きく中央部付近で小さい、いわゆる逆クラウン形状等を有するものであってもよい。
【０２１８】
例えば、定着ローラ５１０、加圧ローラ５２０が図１６に示すように、逆クラウン形状を有するものである場合、剥離部材６１０の断面形状は、図１７に示すようなものであるのが好ましい。また、定着ローラ５１０、加圧ローラ５２０が図１８に示すように、クラウン形状を有するものである場合、剥離部材６１０の断面形状は、図１９に示すようなものであるのが好ましい。
【０２１９】
このように、定着ローラ５１０に沿って配設された剥離部材６１０がニップ部６４０のニップ出口６４１の形状に沿う形状を有するものであると、剥離の際に、剥離部材６１０の定着ローラ５１０側の側縁と、記録媒体との接点が増え、両者の接触圧力が一部に集中することに起因する弊害、例えば、記録媒体の巻きこみや形成された画像における乱れ、すじの発生等を効果的に防止、抑制することができる。
【０２２０】
また、図２０に示すように、定着装置４９０では、定着ローラ５１０の軸方向の端部付近における、定着ローラ５１０と剥離部材６１０とのギャップＧ２［μｍ］が、定着ローラ５１０の軸方向の中央部付近における、定着ローラ５１０と剥離部材６１０とのギャップＧ１［μｍ］より大きくなっているのが好ましい。
このような関係を満足することにより、以下のような効果が得られる。
【０２２１】
すなわち、剥離部材６１０は、その長さ方向の中央部付近で、定着ローラ５１０とのギャップが小さいため、剥離性を大きく損なうことなく、ギャップ管理を簡便にでき、また、定着装置４９０の製造も容易になる。また、異物の侵入や紙詰まりが発生した場合であっても、これらによる剥離部材６１０や定着ローラ５１０へのダメージを生じ難く、剥離部材６１０、定着ローラの耐久性、信頼性が向上し、定着装置４９０、画像形成装置３１０としての耐久性、信頼性も向上する。なお、上記のようなＧ１とＧ２との関係は、例えば、剥離部材６１０を弓型形状にしたり、剥離部材６１０の先端部６１０ｆを弓型形状にしたり、定着ローラ５１０をクラウン形状にすることにより満足させることができる。
【０２２２】
上記のような定着装置においては、定着ニップ部６４０の長さは、トナー粒子が前記定着ニップ部６４０を通過するのに要する時間が０．０２〜０．２秒となるようなものであるのが好ましく、０．０３〜０．１秒であるのがより好ましい。トナー粒子が前記定着ニップ部６４０を通過するのに要する時間がこのような範囲の値であると、トナーが溶融温度まで昇温され、かつ溶融しすぎず定着ローラへの離型性が十分に確保される。
【０２２３】
また、定着装置４９０は、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適したものであり、具体的には、記録媒体８００の送り速度（繰り出し速度）が０．０５〜１．０ｍ／秒であるのが好ましく、０．２〜０．５ｍ／秒であるのがより好ましい。このように、比較的高速で記録媒体８００にトナーを定着した場合であっても、画像にすじや乱れが発生するのを防止することができ、また、記録媒体８００の巻きこみ等の剥離不良を発生し難い。
【０２２４】
また、運転時における、定着ニップ部６４０の温度は、１００〜２２０℃であるのが好ましく、１２０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ニップ部６４０の温度がこのような範囲の値であると、紙通過時の温度低下（温度ドロップ）によるトナーの定着強度の低下を十分に防止することができる。
また、運転時における、定着設定温度（定着ローラ５１０表面の設定温度）は、１１０〜２２０℃であるのが好ましく、１３０〜２００℃であるのがより好ましい。定着ローラ５１０の設定温度がこのような範囲の値であると、トナーの定着強度確保と昇温時間（ウォームアップタイム）の短縮が両立できる。
【０２２５】
以上説明したような定着装置４９０は、上述したように、高速印刷（高速定着、高速画像形成）に適している。しかしながら、このような定着装置では、トナーの定着した記録媒体が剥離部材に接触する際にもトナーが高温状態になっているため、従来のトナーを用いた場合には、剥離部材との接触により、定着画像に乱れやすじを生じる可能性がある。また、定着したトナーが溶融した状態（低粘度の状態）で剥離部材と接触すると、記録媒体を確実に剥離するのが困難になる可能性もある。
【０２２６】
その一方で、前述した定着装置４９０は、本発明のトナーを好適に適用することができる。すなわち、本発明のトナーは、遊離外添剤が少なく、トナー母粒子の表面付近に外添剤が確実に付着された状態となっている。また、本発明のトナーは、外添剤がトナー母粒子を十分に被覆した状態になっている。このため、定着ニップ部６４０を通過する際に記録媒体に確実に定着されるものであるとともに、トナーの定着画像が、剥離部材と接触した場合においても、トナー粒子（トナー母粒子）が剥離部材に付着するのを好適に防止することができる。その結果、形成される画像は、乱れやすじを極めて生じ難いものとなる。
【０２２７】
このような効果は、本実施形態のトナーを用いた場合特に顕著に現れる。すなわち、本実施形態のトナーは、軟化点が比較的低い非晶性ポリエステルを含んでいるため、定着ニップ部６４０を通過する際に記録媒体に確実に定着されるものであるとともに、結晶性ブロックを有するブロックポリエステルを含むものであるため、その内部に、高硬度で適度な大きさを有する結晶が析出したものになり易い。このような結晶が存在することにより、定着時のように比較的高い温度となる場合においても、トナーの溶融粘度を所定値より低くさせないようにすることができ、定着時等においても部分的に硬いサイトが存在することになる。その結果、トナーの定着画像が、剥離部材と接触した場合においても、形成された画像に乱れやすじを生じ難い。また、本実施形態のトナーが定着された記録媒体では、剥離不良が特に起こり難く、剥離部材により定着ローラから確実に剥離される。
【０２２８】
以上、本発明の混合装置、トナーの製造方法およびトナーについて、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
例えば、本発明の混合装置は、前述したような構成のものに限定されない。すなわち、本発明においては、混合装置は、攪拌混合室の内壁面の少なくとも一部を帯電させる帯電手段を有するものであればいかなるものであってもよく、前述した実施形態で説明したエアシール型の混合装置等に限定されるものではない。
また、本発明のトナーは、前述したような方法で製造されたものに限定されない。例えば、前述した実施形態では、粉砕工程後に、熱球形化処理を施すものとして説明したが、このような熱球形化処理は省略してもよい。
【０２２９】
また、前述した実施形態では、熱球形化処理を施したトナー製造用粉末と、外添剤とを混合することによりトナーを得るものとして説明したが、例えば、本発明のトナーは、粉砕工程により得られたトナー製造用粉末に外添処理を施し、その後、熱球形化処理を施すことにより得られたものであってもよい。すなわち、外添処理は、熱球形化処理等の前処理として行ってもよい。このような前処理としての外添処理を行うことにより、トナー粒子の流動性と分散性が向上し、熱によるトナー同士の融着をより効果的に防止、抑制することができる。また、このような場合、熱球形化処理の後に、さらに外添処理を行ってもよい。また、このように、外添処理を２回以上行う場合、そのうち少なくとも１回の外添処理を本発明の混合装置（特に、前述したような混合装置）を用いて行うのが好ましく、全ての外添処理を前述したような本発明の混合装置（特に、前述したような混合装置）を用いて行うのがより好ましい。
【０２３０】
また、前述した実施形態では、トナー製造用粉末の製造方法として、粉砕法を用いた構成について説明したが、トナー製造用粉末は、スプレードライ法、重合法等により得られるものであってもよい。
また、前述した実施形態では、ルチルアナターゼ型酸化チタンは、外添剤として添加されるものとして説明したが、例えば、ルチルアナターゼ型酸化チタンを混練工程に供される原料の一成分として用いることにより、トナーの内部に含まれるものとしてもよい。
【０２３１】
また、前述した実施形態では、結晶性を示す指標として示差走査熱量分析（ＤＳＣ）による融点の吸熱ピークの測定で得られるΔＴについて説明したが、結晶性を示す指標は、これに限定されない。例えば、結晶性を表す指標としては、密度法、Ｘ線法、赤外線法、核磁気共鳴吸収法等により測定される結晶化度等を用いてもよい。
【０２３２】
また、前述した実施形態では、熱球形化処理を乾式の条件で行う構成について説明したが、熱球形化処理は、例えば、溶液中等の湿式の条件で行ってもよい。
また、前述した実施形態では、混練機として、連続式の２軸スクリュー押出機を用いる構成について説明したが、原料の混練に用いる混練機はこれに限定されない。原料の混練には、例えば、ニーダーやバッチ式の三軸ロール、連続二軸ロール、ホイールミキサー、ブレード型ミキサー等の各種混練機を用いることができる。
【０２３３】
また、図示の構成では、スクリューを２本有する構成の混練機について説明したが、スクリューは１本であってもよいし、３本以上であってもよい。
また、前述した実施形態では、冷却機として、ベルト式のものを用いた構成について説明したが、例えば、ロール式（冷却ロール式）の冷却機を用いてもよい。また、混練機の押出口から押し出された混練物の冷却は、前記のような冷却機を用いたものに限定されず、例えば、空冷等により行うものであってもよい。
【０２３４】
また、前述した実施形態では、混合装置として、装置本体の内部に流路を形成し、当該流路に帯電物質を流すことにより、攪拌混合室の内壁面を帯電させる構成について説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、攪拌混合室の内壁面に電流を印加することにより、内壁面を帯電させる構成としてもよい。
また、前述した実施形態では、液体潤滑剤とともに、攪拌混合室内に供給されるガス（ガス流）として、圧縮空気を用いた構成について説明したが、空気以外のガス（例えば、ヘリウム、ネオン、アルゴン、窒素等の不活性ガス等）を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の混合装置の第１実施形態の構成を模式的に示す縦断面図である。
【図２】図１に示す混合装置の円Ａの部分を拡大して模式的に示す縦断面図である。
【図３】図１に示す混合装置が装着される駆動手段を模式的に示す斜視図である。
【図４】本発明の混合装置の第２実施形態の構成を模式的に示す縦断面図である。
【図５】トナーの製造方法に用いる混練機、冷却機の構成の一例を模式的に示す縦断面図である。
【図６】ブロックポリエステルについて示差走査熱量分析を行ったときに得られる、ブロックポリエステルの融点付近での示差走査熱量分析曲線のモデル図である。
【図７】軟化点解析用フローチャートである。
【図８】画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図である。
【図９】図８の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。
【図１０】図８の画像形成装置に用いられる定着装置の詳細構造を示し、一部破断面を示す斜視図である。
【図１１】図１０の定着装置の要部断面図である。
【図１２】図１０の定着装置を構成する剥離部材の斜視図である。
【図１３】図１０の定着装置を構成する剥離部材の取付状態を示す側面図である。
【図１４】図１０の定着装置を上面から見た正面図である。
【図１５】ニップ部の出口における接線に対する、剥離部材の配置角度を説明するための模式図である。
【図１６】定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図１７】図１６（ａ）のＸ−Ｘ線における断面図である。
【図１８】定着ローラ、加圧ローラの形状と、ニップ部の形状を模式的に示す図である。
【図１９】図１８（ａ）のＹ−Ｙ線における断面図である。
【図２０】定着ローラと、剥離部材とのギャップを説明するための断面図である。
【符号の説明】
１……混練機  ２……プロセス部  ２１……バレル  ２２、２３……スクリュー  ２４……固定部材  ２５……第１の領域  ２６……第２の領域  ２７……第３領域  ２８、２９……温度移行領域  ３……ヘッド部  ３１……内部空間  ３２……押出口  ３３……横断面積漸減部  ４……フィーダー  ５……原料  ６……冷却機  ６１、６２、６３、６４……ロール  ６１１、６２１、６３１、６４１……回転軸  ６５、６６……ベルト  ６７……排出部  ７……混練物  ７１……外添剤  １００、１００’……混合装置  １１０……装置本体  １１１……第１の仕切り板  １１２……第２の仕切り板  １１３……ネジ  １１４……ブラケット  １１５……圧縮空気導入口  １１６……空気導入路  １１７……潤滑剤導入口  １１８……潤滑剤導入路  １１９……凹部  １２０……攪拌混合室  １２１……上蓋  １２２……トラップ  １２３……フィルタ  １２４……内壁  １２５……外壁  １２６……流路  １２７……帯電物質  １２８……誘導路  １２９……筒状部材  １２９１……第１の導電層  １２９２……絶縁層  １２９３……第２の導電層  １２０１……内壁面  １３０……水冷室  １３１……冷却水導入口  １３２……冷却水排出口  １４０……軸受ユニット  １５０……回転軸  １５１……ボルト  １５２……係合部  １５８……間隙部  １６０……第１のシール部材  １６１……第２のシール部材  １７０……攪拌羽根  １８０……ベアリング  １９０……装着室  ２００……駆動装置  ２１０……駆動軸  ２１１……係合部  ２２０……鍔部  ２２１……ロック爪  ２３０……タイマ  ２４０……オン・オフ・スイッチ  ２５０……スピードコントロールスイッチ  ３１０……画像形成装置  ３２０……装置本体  ３３０……像担持体  ３４０……帯電装置３５０……露光装置  ３６０……ロータリー現像装置  ３６００……支持フレーム  ３６０１……ハウジング  ３６０３……供給ローラ  ３６０４……現像ローラ  ３６０５……規制ブレード  ３６０５ａ……板状部材  ３６０５ｂ……弾性部材  ３６０Ｙ……イエロー用現像装置  ３６０Ｍ……マゼンタ用現像装置  ３６０Ｃ……シアン用現像装置  ３６０Ｋ……ブラック用現像装置  ３７０……中間転写装置  ３９０……駆動ローラ  ４００……従動ローラ  ４１０……中間転写ベルト  ４２０……一次転写ローラ  ４３０……転写ベルトクリーナ  ４４０……二次転写ローラ  ４５０……給紙カセット  ４６０……ピックアップローラ  ４７０……記録媒体搬送経路  ４９０……定着装置  ５００……排紙トレイ５１０……定着ローラ（加熱定着部材）  ５１０ａ……熱源  ５１０ｂ……筒体  ５１０ｃ……弾性層  ５１０ｄ……回転軸  ５２０……加圧ローラ（加圧部材）  ５２０ｂ……筒体  ５２０ｃ……弾性層  ５２０ｄ……回転軸  ５３０……両面印刷用搬送路  ５４０……ハウジング  ５５０……軸受  ５６０……加圧レバー  ５７０……加圧スプリング  ５８０……駆動ギヤ  ５９０……支持軸  ６００……支持軸  ６１０……剥離部材  ６１０ａ……剥離部  ６１０ｂ……折曲部  ６１０ｃ……支持片  ６１０ｄ……嵌合穴  ６１０ｅ……ガイド部  ６１０ｆ……先端部  ６２０……剥離部材  ６２０ａ……剥離部  ６２０ｅ……ガイド部  ６３０……スプリング  ６４０……定着ニップ部  ６４１……ニップ出口８００……���録媒体  Ｔ……トナー  Ｓ……接線  Ｇ１……ギャップ  Ｇ２……ギャップ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
2004219674.tif 000019
【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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