(57)【要約】【課題】塗工ムラや塗膜欠陥を生じ難く、所望の感光特性を有する感光体を確実に製造するための製造方法を提供すること、該方法により製造される感光体を提供すること、また、前記感光体を備えた感光体カートリッジ、画像形成装置を提供することにある。【解決手段】本発明の感光体の製造方法は、基材と、該基材の表面側に設けられ、かつ、電荷発生物質を含む材料で構成された電荷発生領域および電荷輸送物質を含む材料で構成された電荷輸送領域を有する感光層とを備えた感光体を製造する方法であって、圧電パルスによりヘッド部から感光層を形成するための原料液を間欠的に吐出させることにより、原料液を基材の表面に付与し、その後、基材表面に付与された原料液を固化させることにより、電荷発生層と電荷輸送層との界面の少なくとも一部が凹凸形状を有する凹凸部となるように、感光層の少なくとも一部を形成することを特徴とする。【選択図】  なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、前記基材の表面側に設けられ、かつ、電荷発生物質を含む材料で構成された電荷発生領域および電荷輸送物質を含む材料で構成された電荷輸送領域を有する感光層とを備えた感光体を製造する方法であって、
ヘッド部から前記感光層を形成するための原料液を間欠的に吐出させることにより、前記原料液を前記基材の表面に付与し、その後、
前記基材表面に付与された前記原料液を固化させることにより、前記電荷発生層と前記電荷輸送層との界面の少なくとも一部が凹凸形状を有する凹凸部となるように、前記感光層の少なくとも一部を形成することを特徴とする感光体の製造方法。
【請求項２】
前記凹凸部における段差が、１〜３μｍである請求項１に記載の感光体の製造方法。
【請求項３】
前記基材と前記ヘッド部とを相対的に移動させつつ、前記原料液を吐出させる請求項１または２に記載の感光体の製造方法。
【請求項４】
前記基材を回転させつつ、前記原料液を吐出させる請求項１ないし３のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項５】
前記基材の形状は、略円筒状または略円柱状である請求項１ないし４のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項６】
前記基材の周囲に略円周状に配された複数個の前記ヘッド部から前記原料液を吐出する請求項５に記載の感光体の製造方法。
【請求項７】
前記基材の軸方向に平行な方向に沿って略直線状に配された複数個の前記ヘッド部から前記原料液を吐出する請求項５または６に記載の感光体の製造方法。
【請求項８】
前記基材の軸方向に沿って、前記ヘッド部を前記基材に対して相対的に移動させつつ、前記原料液を吐出する請求項５ないし７のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項９】
前記基材をその軸を中心に回転させつつ、前記原料液を吐出する請求項５ないし８のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１０】
前記感光層の形成時に、前記基材の表面に向けてガスを吹き付ける請求項１ないし９のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１１】
非接触型の膜厚測定手段により、形成される前記感光層の厚みを測定し、その測定結果に応じて厚みを制御しつつ、前記感光層を形成する請求項１ないし１０のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１２】
前記原料液を吐出しつつ、前記原料液の固化を促進させる固化促進手段により、前記基材上に付与された前記原料液を固化させる請求項１ないし１１のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１３】
前記原料液を吐出しつつ、発熱手段により前記基材を加熱する請求項１ないし１２のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１４】
前記感光層は、電荷発生物質を含む材料で構成された電荷発生領域と、電荷輸送物質を含む材料で構成された電荷輸送領域とを有するものである請求項１ないし１３のいずれかに感光体の製造方法。
【請求項１５】
前記電荷発生領域は、層状に形成されるものである請求項１４に記載の感光体の製造方法。
【請求項１６】
前記電荷発生領域からなる層の厚みは、０．５〜２μｍである請求項１５に記載の感光体の製造方法。
【請求項１７】
前記電荷輸送領域は、層状に形成されるものである請求項１４ないし１６のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１８】
前記電荷輸送領域からなる層の厚みは、１０〜２５μｍである請求項１７に記載の感光体の製造方法。
【請求項１９】
前記電荷発生領域は、前記電荷輸送領域中に散在するように形成されるものである請求項１４ないし１８のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２０】
前記基材は、少なくともその表面付近が、導電性を有するものである請求項１ないし１９のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２１】
前記ヘッド部から吐出される前記原料液は、その成分の少なくとも一部を溶媒に溶解させたものである請求項１ないし２０のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２２】
前記ヘッド部から吐出する前記原料液の初速度は、１〜５０ｍ／秒である請求項１ないし２１のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２３】
前記ヘッド部内における前記原料液の粘度は、１〜２００ｍＰａ・ｓである請求項１ないし２２のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２４】
前記ヘッド部は、圧電パルスを発生する圧電体を備えたものである請求項１ないし２３のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２５】
前記圧電体の振動数が５ｋＨｚ〜１．５ＭＨｚである請求項２４に記載の感光体の製造方法。
【請求項２６】
前記ヘッド部から吐出される前記原料液の一滴分の吐出量が０．１〜２０ｐｌである請求項１ないし２５のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２７】
請求項１ないし２６のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする感光体。
【請求項２８】
前記感光層は、主として電荷発生物質で構成された電荷発生領域と、主として電荷輸送物質で構成された電荷輸送領域とを有するものである請求項２７に記載の感光体。
【請求項２９】
前記電荷発生領域は、層状に形成されたものである請求項２８に記載の感光体。
【請求項３０】
前記電荷発生領域からなる層の厚みは、０．５〜２μｍである請求項２９に記載の感光体。
【請求項３１】
前記電荷輸送領域は、層状に形成されたものである請求項２８ないし３０のいずれかに記載の感光体。
【請求項３２】
前記電荷輸送領域からなる層の厚みは、１０〜２５μｍである請求項３１に記載の感光体。
【請求項３３】
前記電荷発生領域が前記電荷輸送領域中に散在している請求項２８ないし３２のいずれかに記載の感光体。
【請求項３４】
前記電荷輸送領域中に散在された前記電荷発生領域の割合が、感光体の厚み方向に沿って傾斜的に変化している請求項３３に記載の感光体。
【請求項３５】
請求項２７ないし３４のいずれかに記載の感光体を備えたことを特徴とする感光体カートリッジ。
【請求項３６】
請求項３５に記載の感光体カートリッジを備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３７】
請求項３５に記載の感光体カートリッジを交換可能に装填し得る装填部を有することを特徴とする画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、感光体の製造方法、感光体、感光体カートリッジおよび画像形成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
電子写真等の画像形成装置に用いられる感光体は、通常、基材と、該基材の表面に設けられた感光層とを有している。
基材上に、感光層を形成する方法としては、感光層の構成材料を含む液体（塗工液）中に、前記基材を浸漬する浸漬法が採用されている（例えば、特許文献１参照）。この方法は、基本的に、塗工液中に基材を浸漬させた後、引き上げることによって塗工を行うものであり、通常、その塗工液は、塗工槽と塗工液タンク間を配管で連結し、送液ポンプによって循環させるのが一般的である。このような方法は、比較的容易に感光層を形成できるという点で優れているが、比較的膜厚の大きい感光層を形成するのが困難であるという問題点を有していた。すなわち、浸漬塗工法においては、通常、感光層の構成材料を溶剤・分散媒に溶解・分散した液体を塗工液として用いるが、比較的膜厚の大きい感光層を形成する場合においては、形成される感光層中に液体（溶媒・分散媒）が残存し易かった。このように、感光層中に液体（溶媒・分散媒）が残存すると、感光層の機械的安定性が低下し、また、光導電性材料の変質等を生じ易かった。また、感光層中に残存する液体の量が比較的多いと、塗膜欠陥であるハジキを生じ易いことも知られている。
【０００３】
また、塗工液の種類、循環形式等により塗工ムラが発生する問題等が多々報告されている。例えば、顔料分散型の塗工液は、通常、チキソトロピー性を有しているため、このような顔料分散型の塗工液を用いた場合、ポンプのシェア、循環流量、温度等に左右されて、塗工槽内で不均一な粘度の存在部分が発生し、これに起因して塗膜欠陥が生じることが知られている。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−２６８２４８号公報（第８〜９頁）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、塗工ムラや塗膜欠陥を生じ難く、所望の感光特性を有する感光体を確実に製造するための製造方法を提供すること、該方法により製造される感光体を提供すること、また、前記感光体を備えた感光体カートリッジ、画像形成装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
このような目的は、下記の本発明により達成される。
本発明の感光体の製造方法は、基材と、前記基材の表面側に設けられ、かつ、電荷発生物質を含む材料で構成された電荷発生領域および電荷輸送物質を含む材料で構成された電荷輸送領域を有する感光層とを備えた感光体を製造する方法であって、
ヘッド部から前記感光層を形成するための原料液を間欠的に吐出させることにより、前記原料液を前記基材の表面に付与し、その後、
前記基材表面に付与された前記原料液を固化させることにより、前記電荷発生層と前記電荷輸送層との界面の少なくとも一部が凹凸形状を有する凹凸部となるように、前記感光層の少なくとも一部を形成することを特徴とする。
これにより、塗工ムラや塗膜欠陥を生じ難く、所望の感光特性を有する感光体を確実に製造する製造方法を提供することができる。
【０００７】
本発明の感光体の製造方法では、前記凹凸部における段差が、１〜３μｍであることが好ましい。
これにより、感光体の感度調整を容易に行うことができ、特に、感光層の感度をより優れたものとすることができる。
本発明の感光体の製造方法では、前記基材と前記ヘッド部とを相対的に移動させつつ、前記原料液を吐出させることが好ましい。
これにより、基材に対して、原料液を均一に付与することができる。また、感光層を効率良く形成することができ、かつ、感光体の感度調整を容易に行うことができる。
【０００８】
本発明の感光体の製造方法では、前記基材を回転させつつ、前記原料液を吐出させることが好ましい。
これにより、基材に対して、原料液を均一に付与することができる。また、感光層を効率良く形成することができ、かつ、感光体の感度調整を容易に行うことができる。
【０００９】
本発明の感光体の製造方法では、前記基材の形状は、略円筒状または略円柱状であることが好ましい。
これにより、比較的容易に原料液を均一に付与し、所望の感光特性を有する感光体を得ることができる。
本発明の感光体の製造方法では、前記基材の周囲に略円周状に配された複数個の前記ヘッド部から前記原料液を吐出することが好ましい。
これにより、基材に対して、原料液を均一に付与することができる。また、感光層を効率良く形成することができ、かつ、感光体の感度調整を容易に行うことができる。
【００１０】
本発明の感光体の製造方法では、前記基材の軸方向に平行な方向に沿って略直線状に配された複数個の前記ヘッド部から前記原料液を吐出することが好ましい。
これにより、基材に対して、原料液を均一に付与することができる。また、感光層を効率良く形成することができ、かつ、感光体の感度調整を容易に行うことができる。
【００１１】
本発明の感光体の製造方法では、前記基材の軸方向に沿って、前記ヘッド部を前記基材に対して相対的に移動させつつ、前記原料液を吐出することが好ましい。
これにより、基材に対して、原料液を均一に付与することができる。また、感光層を効率良く形成することができ、かつ、感光体の感度調整を容易に行うことができる。
【００１２】
本発明の感光体の製造方法では、前記基材をその軸を中心に回転させつつ、前記原料液を吐出することが好ましい。
これにより、基材に対して、原料液を均一に付与することができる。また、感光層を効率良く形成することができ、かつ、感光体の感度調整を容易に行うことができる。
【００１３】
本発明の感光体の製造方法では、前記感光層の形成時に、前記基材の表面に向けてガスを吹き付けることが好ましい。
これにより、感光層を効率良く形成することができる。また、感光層中に残存する液体の量をより確実に少なくすることができる。
本発明の感光体の製造方法では、非接触型の膜厚測定手段により、形成される前記感光層の厚みを測定し、その測定結果に応じて厚みを制御しつつ、前記感光層を形成することが好ましい。
これにより、塗工ムラや塗膜欠陥をより確実に防止することができる。
【００１４】
本発明の感光体の製造方法では、前記原料液を吐出しつつ、前記原料液の固化を促進させる固化促進手段により、前記基材上に付与された前記原料液を固化させることが好ましい。
これにより、感光層を効率良く形成することができる。また、感光層中に残存する液体の量をより確実に少なくすることができる。
【００１５】
本発明の感光体の製造方法では、前記原料液を吐出しつつ、発熱手段により前記基材を加熱することが好ましい。
これにより、感光層を効率良く形成することができる。また、感光層中に残存する液体の量をより確実に少なくすることができる。
本発明の感光体の製造方法では、前記感光層は、電荷発生物質を含む材料で構成された電荷発生領域と、電荷輸送物質を含む材料で構成された電荷輸送領域とを有するものであることが好ましい。
これにより、感光体の感光特性を容易かつ確実に制御することができる。また、得られる感光体の感光特性を特に安定したものとすることができる。
【００１６】
本発明の感光体の製造方法では、前記電荷発生領域は、層状に形成されるものであることが好ましい。
これにより、感光層における電荷の輸送を好適に行うことができる。
本発明の感光体の製造方法では、前記電荷発生領域からなる層の厚みは、０．５〜２μｍであることが好ましい。
これにより感光層における電荷の発生、輸送を好適に行うことができる。
【００１７】
本発明の感光体の製造方法では、前記電荷輸送領域は、層状に形成されるものであることが好ましい。
これにより、感光層における電荷の発生、輸送を好適に行うことができる。
本発明の感光体の製造方法では、前記電荷輸送領域からなる層の厚みは、１０〜２５μｍであることが好ましい。
これにより感光層における電荷の発生、輸送を好適に行うことができる。
【００１８】
本発明の感光体の製造方法では、前記電荷発生領域は、前記電荷輸送領域中に散在するように形成されるものであることが好ましい。
これにより、感光体の感度調整を容易に行うことができ、特に、感光層の感度をより優れたものとすることができる。
本発明の感光体の製造方法では、前記基材は、少なくともその表面付近が、導電性を有するものであることが好ましい。
これにより感光層における電荷の発生、輸送を好適に行うことができる。
【００１９】
本発明の感光体の製造方法では、前記ヘッド部から吐出される前記原料液は、その成分の少なくとも一部を溶媒に溶解させたものであることが好ましい。
これにより、原料液を基材表面に好適に付着させることができるとともに、感光体の感度調整を容易に行うことができる。
本発明の感光体の製造方法では、前記ヘッド部から吐出する前記原料液の初速度は、１〜５０ｍ／秒であることが好ましい。
これにより、原料液を基材表面に好適に付着させることができる。
【００２０】
本発明の感光体の製造方法では、前記ヘッド部内における前記原料液の粘度は、１〜２００ｍＰａ・ｓであることが好ましい。
これにより、原料液を基材表面に好適に付着させることができるとともに、感光体の感度調整を容易に行うことができる。
本発明の感光体の製造方法では、前記ヘッド部は、圧電パルスを発生する圧電体をさらに備えたものであることが好ましい。
これにより、塗工ムラや塗膜欠陥を特に生じ難く、所望の感光特性を有する感光体をより確実に製造することができる。また、感光層を効率良く形成することができる。また、原料液を基材表面に好適に付着させることができる。
【００２１】
本発明の感光体の製造方法では、前記圧電体の振動数が５ｋＨｚ〜１．５ＭＨｚであることが好ましい。
これにより、感光層を効率良く形成することができる。また、原料液を基材表面に好適に付着させることができる。
本発明の感光体の製造方法では、前記ヘッド部から吐出される前記原料液の一滴分の吐出量が０．１〜２０ｐｌであることが好ましい。
これにより、感光層を効率良く形成することができる。また、原料液を基材表面に好適に付着させることができる。
【００２２】
本発明の感光体は、本発明のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする。
これにより、感光層の欠陥を生じ難い、高品質の感光体を得ることができる。
本発明の感光体では、前記感光層は、主として電荷発生物質で構成された電荷発生領域と、主として電荷輸送物質で構成された電荷輸送領域とを有するものであることが好ましい。
これにより、感光体の感光特性を特に安定したものとすることができる。
【００２３】
本発明の感光体では、前記電荷発生領域は、層状に形成されたものであることが好ましい。
これにより、感光層における電荷の輸送を好適に行うことができる。
本発明の感光体では、前記電荷発生領域からなる層の厚みは、０．５〜２μｍであることが好ましい。
これにより感光層における電荷の発生、輸送を好適に行うことができる。
【００２４】
本発明の感光体では、前記電荷輸送領域は、層状に形成されたものであることが好ましい。
これにより、感光層における電荷の発生、輸送を好適に行うことができる。
本発明の感光体では、前記電荷輸送領域からなる層の厚みは、１０〜２５μｍであることが好ましい。
これにより感光層における電荷の発生、輸送を好適に行うことができる。
【００２５】
本発明の感光体では、前記電荷発生領域が前記電荷輸送領域中に散在していることが好ましい。
これにより、感光体の感度調整を容易に行うことができ、特に、感光層の感度をより優れたものとすることができる。
本発明の感光体では、前記電荷輸送領域中に散在された前記電荷発生領域の割合が、感光体の厚み方向に沿って傾斜的に変化していることが好ましい。
これにより、光干渉等が効果的に防止される。また、感光体の感度調整を容易に行うことができ、特に、感光層の感度をより優れたものとすることができる。
【００２６】
本発明の感光体カートリッジは、本発明の感光体を備えたことを特徴とする。
これにより、信頼性の高い感光体カートリッジを得ることができる。
本発明の画像形成装置は、本発明の感光体カートリッジを備えたことを特徴とする。
これにより、信頼性の高い画像形成装置を得ることができる。
本発明の画像形成装置は、本発明の感光体カートリッジを交換可能に装填し得る装填部を有することを特徴とする。
これにより、信頼性の高い画像形成装置を得ることができる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の感光体の製造方法、感光体、感光体カートリッジおよび画像形成装置の好適な実施形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。
図１は、本発明の感光体の好適な実施形態を模式的に示す断面図、図２は、図１に示す感光体の電荷発生層と電荷輸送層との界面部分（図１中円Ａの部分）を拡大して示す図である。
【００２８】
感光体１は、基材２と、該基材２上に形成された感光層３とを有している。
基材２の形状は、例えば、シート状、略円筒状、略円柱状等、いかなる形状のものであってもよいが、略円筒状または略円柱状の形状のものであるのが好ましい。これにより、得られる感光体をプリンター、複写機用の感光体として好適に採用することができる。以下の説明では、基材２が略円筒状の形状を有するものとして説明する。
【００２９】
基材２の構成材料としては、例えば、アルミニウム、銅、鉄、亜鉛、ニッケルやこれらのうち少なくとも１種を含む合金等の各種金属、各種プラスチック、紙、ガラス等が挙げられ、これらのうち１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。このような材料の中でも、基材２は、少なくともその表面付近（感光層３が形成される側の面付近）が、導電性の材料で構成されているのが好ましい。これにより、感光層３における電荷の発生、輸送をより好適に行うことができる。
【００３０】
また、基材２は、各部位で実質的に均一な組成を有するものであってもよいし、互いに組成の異なる複数の部位を有するものであってもよい。例えば、基材２は、絶縁性材料（例えば、絶縁性のプラスチック、セラミックス、紙、ガラス等）で構成された基部の表面に、アルミニウム、銅、金、銀、白金、パラジウム、チタン、ニッケル−クロム、ステンレス、銅−インジウム等の金属を蒸着したもの、酸化インジウム、酸化錫等の導電性金属酸化物を蒸着したもの、金属箔をラミネートしたもの、カーボンブラック、酸化インジウム、酸化錫−酸化アンチモン粉、金属粉、ヨウ化銅等を結着樹脂に分散し、塗布することによって導電処理したもの等であってもよい。
【００３１】
基材２上には、感光層３が設けられている。本実施形態では、感光層３は、電荷発生層３１と、電荷輸送層３２とが、基材２側からこの順に積層された構成を有している。ここで、電荷発生層３１は、光照射により電荷を発生する電荷発生物質を含む材料で構成されたものであり、電荷輸送層３２は、電荷発生物質が発生した電荷を受け入れ、これを輸送する能力を有する電荷輸送物質を含む材料で構成されたものである。このように、感光層３が、電荷発生物質を含む材料で構成された電荷発生層（電荷発生領域）３１と、電荷輸送物質を含む材料で構成された電荷輸送層（電荷輸送領域）３２とを有するものであると、感光体１の感光特性を特に安定したものとすることができる。また、電荷発生層３１と、電荷輸送層３２とを有するものであると、製造時において、感光体１の感光特性を容易かつ確実に制御することができる。
【００３２】
前述したように、電荷発生層３１は、光照射により電荷を発生する電荷発生物質を含む材料で構成されている。
電荷発生物質としては、例えば、ペリレンイミド、ペリレン酸無水物とのペリレン系顔料、キナクリドン、アントラキノン等の多環キノン系顔料、金属及び無金属フタロシアニン、ハロゲン化無金属フタロシアニン等のフタロシアニン系顔料、キノシアトン系顔料、インジゴ系顔料、ビスベンゾイミダゾール系顔料、キナクリドン系顔料、スクエアリウム色素、アズレニウム色素、チアピリリウム色素、及びカルバゾール骨格、スチリルスチルペン骨格、トリフェニルアミン骨格、ジペンゾチオフェン骨格、オキサジアゾール骨格、フルオレノン骨格、ビススチルベン骨格、ジスチリルオキサジアゾール骨格またはジスチリルカルバゾール骨格を有するアゾ顔料等が挙げられる。特に高い電荷発生能を有する顔料としては、無金属フタロシアニン顔料、オキソチタニルフタロシアニン顔料、ガリウム（クロル）フタロシアニン顔料および金属フタロシアニンと無金属フタロシアニンの混晶、フローレン環及びフルオレノン環を含有するビスアゾ顔料、芳香族アミンからなるビスアゾ顔料、トリスアゾ顔料が挙げられる。
また、電荷発生層３１中には、例えば、必要に応じて、結着樹脂（バインダー）、可塑剤、増感剤等が含まれていてもよい。
【００３３】
電荷発生層３１を構成する結着樹脂としては、例えば、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−無水マレイン酸共重合樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル−ポリビニルアルコール共重合樹脂、ポリカーボネート樹脂、フエノキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられ、これらの１種または２種以上混合して用いることができる。
増感剤としては、例えば、各種の電子吸引性有機化合物であって電子輸送剤としても知られているパラジフェノキノン誘導体、ナフトキノン誘導体、クロラニル等を用いることができる。
【００３４】
電荷発生層３１の厚み（平均値）は、特に限定されないが、０．５〜２μｍであるのが好ましく、０．５〜０．８μｍであるのがより好ましい。これにより、感光層３における電荷の発生、輸送をより好適に行うことができる。
また、電荷輸送層３２は、電荷発生物質が発生した電荷を受け入れ、これを輸送する能力を有する電荷輸送物質を含む材料で構成されている。
【００３５】
電荷輸送物質としては、例えば、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール及びその誘導体、ポリ−γ−カルバゾリルエチルグルタメート及びその誘導体、ピレン−ホルムアルデヒ縮合物及びその誘導体、ポリビニルピレン、ポリビニルフェナントレン、オキサゾール誘導体、オキサジアゾール誘導体、イミダゾール誘導体、９−（ｐ−ジエチルアミノスチリル）アントラセン、１，１−ビス（４−ジペンジルアミノフェニル）プロパン、スチリルアントラセン、スチリルピラゾリン、ビラゾリン誘導体、フェニルヒドラゾン類、ヒドラゾン誘導体、トリフェニルアミン系化合物、トリフェニルメタン系化合物、スチルペン系化合物、３−メチルー２−ベンゾチアゾリン環を有するアジン化合物等の電子供与性物質、或いはフルオレノン誘導体、ジベンゾチオフェン誘導体、インデノチオフェン誘導体、フェナンスレンキノン誘導体、インデノピリジン誘導体、チオキサントン誘導体、ペンゾ［ｃ］シンノリン誘導体、フェナジンオキサイド誘導体、テトラシアノエチレン、テトラシアノキノジメタン、プロマニル、クロラニル、ベンゾキノン等の電子受容性物質、スチルベン系、アリールアミン系、ジフェニルブタジエン系、オキサゾール系等の有機正孔輸送化合物等が挙げられる。
また、電荷輸送層３２中には、例えば、必要に応じて、結着樹脂（バインダー）、可塑剤、増感剤等が含まれていてもよい。
【００３６】
電荷輸送層３２を構成する結着樹脂としては、例えば、ポリカーボネート及び共重合ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリビニルプチラール、ポリアミド、ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリウレタン、ポリケトン、ポリビニルケトン、ポリスチレン、ポリアクリルアミド、フェノール樹脂、フェノキシ樹脂、ポリスルホン樹脂等及びそれらの共重合樹脂が挙げられ、これらの１種または２種以上混合して用いることができる。結着樹脂としては、上記のような材料の中でも、電荷輸送物質との相溶性に優れたものが好ましい。これにより、電荷輸送物質の機能を十分に発揮させることができる。また、前記樹脂材料の中でも、ポリスチレン、ポリカーボネート、共重合ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリエステル等の樹脂は、成膜性および電位特性等にも優れている点から、電荷輸送層３２を構成する樹脂材料として特に好ましい。
電荷輸送層３２の厚み（平均値）は、特に限定されないが、１０〜２５μｍであるのが好ましく、１５〜２０μｍであるのがより好ましい。これにより、感光層３における電荷の発生、輸送をより好適に行うことができる。
【００３７】
また、図２に示すように、感光体１では、電荷発生層３１と電荷輸送層３２との界面部分が、直線状ではなく、電荷発生層３１と電荷輸送層３２とが入り組んだ凹凸形状とされている。このように、電荷発生層３１と電荷輸送層３２との界面の少なくとも一部を凹凸形状とすること、すなわち、電荷発生層３１と電荷輸送層３２との界面の少なくとも一部に凹凸部を有することにより、感光層３の層内または界面反射や光干渉を効果的に防止することができ、結果として、感光体１の感度向上を図ることができる。また、凹凸形状を適宜調整することで、感度調整も可能になる。本発明では、後に詳述するような分散液の間欠的な吐出により、このような凹凸部を積極的に形成する点に特徴を有する。
凹凸部における段差は、特に限定されないが、１〜３μｍであるのが好ましく、１〜２μｍであるのがより好ましい。段差が前記下限値未満であると、前述したような凹凸部を形成することによる本発明の効果が十分に得られない可能性がある。一方、段差が前記上限値を超えると、塗膜を均一に形成しにくい。
【００３８】
以下、本発明の感光体１の製造方法について説明する。
図３は、感光体の製造装置の好適な実施形態を模式的に示す斜視図、図４は、図３に示す製造装置のヘッド部付近の拡大断面図、図５は、図３に示す製造装置が有する固化促進装置を模式的に示す斜視図である。
本発明では、後に詳述するように、ヘッド部から感光層形成用の原料液を間欠的に吐出させることにより、原料液を基材の表面に付与し、その後、基材表面に付与された原料液を固化させることにより、感光層の少なくとも一部を形成する点に特徴を有する。
以下の説明では、感光層を構成する電荷発生領域と電荷輸送領域とを、上記のような方法（ヘッド部から原料液を間欠的に吐出させることにより、原料液を基材の表面に付与し、その後、基材表面に付与された原料液を固化させる方法）により形成するものとして説明する。
【００３９】
［原料液の調製］
まず、原料液を用意する。
原料液の調製には、上述した電荷発生物質、電荷輸送物質を用いる。原料液としては、例えば、電荷発生物質および電荷輸送物質を含む１種類の液体を用いてもよいが、電荷発生領域（電荷発生層３１）形成用の原料液（第１の原料液）と、電荷輸送領域（電荷輸送層３２）形成用の原料液（第２の原料液）とを、それぞれ別個に用意してもよい。これにより、電荷発生領域および電荷輸送領域を、比較的容易に所望のパターンに形成することができる。その結果、得られる感光体１の感度が最適なものとなるように調整することができる。なお、以下の説明では、電荷発生領域形成用原料液（第１の原料液）および電荷輸送領域形成用原料液（第２の原料液）をまとめて単に原料液と称している場合がある。
【００４０】
電荷発生領域形成用原料液（第１の原料液）は、例えば、前記のような電荷発生物質を、溶媒または分散媒に、溶解または分散させることにより得ることができるが、電荷発生領域形成用原料液（第１の原料液）としては、電荷発生物質の少なくとも一部が溶解しているものであるのが好ましい。これにより、原料液（第１の原料液）を基材２に好適に付着させることができるとともに、得られる感光体１の感度調整（感光特性の調整）を容易に行うことができる。
【００４１】
電荷発生領域形成用原料液を構成する溶媒、分散媒としては、例えば、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジオキソラン、ジメトキシエタン等のエーテル類、ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド等の非プロトン性極性溶媒等が挙げられる。この中でも、地球環境や作業者等の安全性の面から、非塩素（ハロゲン）系有機溶剤が好ましい。
【００４２】
同様に、電荷輸送領域形成用原料液（第２の原料液）は、例えば、前記のような電荷輸送物質を、溶媒または分散媒に、溶解または分散させることにより得ることができるが、電荷輸送領域形成用原料液（第２の原料液）としては、電荷輸送物質の少なくとも一部が溶解しているものであるのが好ましい。これにより、原料液（第２の原料液）を基材２に好適に付着させることができるとともに、得られる感光体１の感度調整（感光特性の調整）を容易に行うことができる。
【００４３】
電荷輸送領域形成用原料液を構成する溶媒、分散媒としては、例えば、メタノール、エタノール等のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類、エチルエーテル、テトラヒドロフラン、ジオキサン、ジオキソラン等のエーテル類、クロロホルム、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の脂肪族、ハロゲン炭化水素、ベンゼン、クロロベンゼン、トルエン等の芳香族類等が挙げられる。この中でも、地球環境や作業者等の安全性の面から、非塩素（ハロゲン）系有機溶剤が好ましい。
原料液は、例えば、ホモミキサー、ボールミル、サンドミル、アトライター、ペイントコンディショナー等の攪拌装置等を用いて、各成分を混合することにより、調製することができる。
【００４４】
［感光体製造装置］
図３に示すように、製造装置（感光体製造装置）４は、流動性を有する原料液６を吐出するヘッド部５と、ヘッド部５に原料液６を供給するフィーダー（図示せず）とを有している。
なお、本実施形態では、まず、原料液６として電荷発生領域形成用原料液（第１の原料液）を用いて電荷発生層（電荷発生領域）３１を形成し、その後、原料液６を、電荷輸送領域形成用原料液（第２の原料液）に変更することにより、電荷発生層（電荷発生領域）３１を形成し、図１に示すような感光体１を得るものとして説明する。
【００４５】
ヘッド部５は、図４に示すように、原料貯留部５１と、圧電素子５２と、吐出部５３とを有している。
原料貯留部５１には、流動性を有する状態の原料液６が貯留されている。原料液６は、例えば、その成分の少なくとも一部が溶媒に溶解した溶液の状態（以下、単に「溶液状態」ともいう）のものであってもよいし、その成分の少なくとも一部が分散媒に分散した分散液の状態（以下、単に「分散液状態」ともいう）のものであってもよいし、その成分の少なくとも一部が溶融した状態（以下、単に「溶融状態」ともいう）のものであってもよい。
【００４６】
原料貯留部５１に貯留された原料液６は、圧電素子５２の圧力パルスにより、吐出部５３から基材表面に向けて吐出される。
吐出部５３の形状は、特に限定されないが、略円形状であるのが好ましい。これにより、吐出される液滴の形状をより確実に球に近い形にコントロールすることができる。
【００４７】
吐出部５３が略円形状のものである場合、その直径（ノズル径）は、例えば、５〜５０μｍであるのが好ましく、５〜２０μｍであるのがより好ましい。吐出部５３の直径が前記下限値未満であると、目詰まりが発生し易くなり、吐出される原料液６の大きさのバラツキが大きくなる場合がある。一方、吐出部５３の直径が前記上限値を超えると、原料貯留部５１の負圧と、ノズルの表面張力との力関係によっては、吐出される原料液６が気泡を抱き込んでしまう可能性がある。
【００４８】
図４に示すように、圧電素子５２は、下部電極（第１の電極）５２１、圧電体５２２および上部電極（第２の電極）５２３が、この順で積層されて構成されている。換言すれば、圧電素子５２は、上部電極５２３と下部電極５２１との間に、圧電体５２２が介挿された構成とされている。
この圧電素子５２は、振動源として機能するものであり、振動板５４は、圧電素子（振動源）５２の振動により振動し、原料貯留部５１の内部圧力を瞬間的に高める機能を有するものである。
【００４９】
ヘッド部５は、圧電素子駆動回路（図示せず）から所定の吐出信号が入力されていない状態、すなわち、圧電素子５２の下部電極５２１と上部電極５２３との間に電圧が印加されていない状態では、圧電体５２２に変形が生じない。このため、振動板５４にも変形が生じず、原料貯留部５１には容積変化が生じない。したがって、吐出部５３から原料液６は吐出されない。
【００５０】
一方、圧電素子駆動回路から所定の吐出信号が入力された状態、すなわち、圧電素子５２の下部電極５２１と上部電極５２３との間に所定の電圧が印加された状態では、圧電体５２２に変形が生じる。これにより、振動板５４が大きくたわみ（図４中下方にたわみ）、原料貯留部５１の容積の減少（変化）が生じる。このとき、原料貯留部５１内の圧力が瞬間的に高まり、吐出部５３から粒状の原料液６が吐出される。
【００５１】
１回の原料液６の吐出が終了すると、圧電素子駆動回路は、下部電極５２１と上部電極５２３との間への電圧の印加を停止する。これにより、圧電体５２２（圧電素子５２）は、ほぼ元の形状に戻り、原料貯留部５１の容積が増大する。なお、このとき、原料液６には、フィーダーから吐出部５３へ向かう圧力（正方向への圧力）が作用している。このため、空気が吐出部５３から原料貯留部５１へ入り込むことが防止され、原料液６の吐出量に見合った量の原料液６がフィーダーから原料貯留部５１へ供給される。
上記のような電圧の印加を所定の周期で行うことにより、圧電素子５２が振動し、粒状の原料液６が繰り返し吐出される。
【００５２】
このように、本発明では、流動性を有する原料液を、間欠的に（粒状に）吐出し、これを基材の表面に付与することにより、感光層（電荷発生層および電荷輸送層）を形成する点、特に、電荷発生層と電荷輸送層との界面の少なくとも一部に前述したような凹凸部が形成されるように、感光層を形成する点に特徴を有する。
【００５３】
ところで、従来の浸漬による感光体の製造方法では、原料液が入った槽内に基材を浸漬することにより感光層を形成していたが、このような方法では、基材を浸漬させるのに十分な量の原料液が必要となる。すなわち、製造すべき感光体の数が比較的少ない場合であっても、原料液は多量に必要であり、製造コストの面から不利である。また、上記のように、多量の原料液を槽内に入れておくと、原料液を構成する液体成分（溶媒、分散媒）が揮発しやすい。すなわち、従来の方法では、槽内の原料液は、経時的な組成変化が起こり易かった。このような原料液の組成変化が起こると、均質な感光層を形成するのが困難で、また、各製品間での特性のばらつきも大きくなりやすい。このような、各製品間での特性のばらつきの発生を防止したり、均質な感光層を形成する目的で、原料液の交換サイクルを短くすることも考えられるが、上述したように、従来の方法では、多量の原料液を用いていたため、原料液の交換に伴って廃棄される原料液の量も多くなり、製造コスト、環境問題の観点からも好ましくない。また、従来の方法では、原料液の交換サイクルを比較的短くした場合であっても、原料液の循環形式や、原料液の種類等により、塗工ムラ等の発生を十分に防止するのが困難であった。
【００５４】
これに対し、本発明では、原料液を間欠的に吐出するため、基材上に均一に原料液を付与することができる。これにより、塗工ムラや塗膜欠陥のない、良好な品質の感光体を安定して提供することができる。また、本発明によれば、基材表面の濡れ性や、基材の形状に関係なく、安定して原料液を付与することができる。
【００５５】
また、前述したように、本発明は、電荷発生層と電荷輸送層との界面の少なくとも一部に前述したような凹凸部が形成されるように、感光層を形成する点、特に、原料液の吐出を制御することにより、積極的に凹凸部を形成する点に特徴を有しているが、これにより、所望の感光特性を有する感光体をより確実に製造することができる。すなわち、凹凸部を形成することにより、感光層の層内または界面反射や光干渉を効果的に防止したり、感光体のさらなる感度向上を図ることができる。また、本発明では、原料液の吐出を制御することにより、凹凸部を積極的に形成するものであるため、凹凸部を所望の形状（例えば、凹凸部における段差等）を適宜調整することができ、所望の感光特性を有する感光体をより確実に得ることができる。例えば、図１に示すように、電荷発生層３１の外表面側に電荷輸送層３２が積層された構成の感光体を製造する場合、電荷発生領域形成用の原料液を重ね打ちした（積層した）部位と、重ね打ちしなかった（積層しなかった）部位とを設けた場合、前記原料液を重ね打ちした部位が凸部となり、前記原料液を重ね打ちしなかった部位が凹部となる。また、凹凸部における段差の大きさ（凸部の高さ、凹部の深さ）は、凸部となるべき部位において、電荷発生領域形成用の原料液を重ね打ちする度合い（積層する液滴の滴数）を制御することにより、段差の大きさ（凸部の高さ、凹部の深さ）を所望の値に制御することができる。
【００５６】
また、本発明によれば、従来の浸漬法による製造の場合と比べて、原料液の量を少なくすることができる。また、本発明によれば、少量生産から大量生産まで幅広く、優れた生産性で感光体を製造することができ、原料液の経時変化にも十分に対応することができる。これにより、原料液の廃棄量を抑制することができ、環境への負荷を低減することができる。
また、製造装置についても、浸漬法の場合と比べて簡単な構成の装置で済み、装置の小型化に有利である。
【００５７】
また、本発明の方法では、原料液を間欠的に吐出するので、塗膜形成後、原料液が固化しやすい。このため、優れた生産性で感光体を製造することができる。また、原料液の固化に要する時間が短いので、付与した原料液が固化した部位に引き続き上層を形成しても（原料液を重ね打ちしても）、その内部に溶媒、分散媒等の液体成分が残存し難く、得られる感光体は長期間にわたって安定した特性を発揮できるものとなる。また、比較的膜厚の大きい感光層を形成する場合であっても、上記のような液体成分の残存を十分に防止しつつ、生産性よく感光体を製造することができる。
【００５８】
また、本発明によれば、以下のような効果も得られる。すなわち、製造する感光体が、例えば、電荷発生領域と電荷輸送領域とを有するものである場合、各領域（電荷発生領域および電荷輸送領域）の形成に用いる各原料液として、異なる溶媒、分散媒を含むものを用いることができる。具体的には、例えば、第１の原料液としては電荷発生物質を溶解させやすい溶媒を含むものを用い、第２の原料液としては電荷発生物質を溶解し難い溶媒、分散媒を含むもの（電荷発生物質を溶解させやすい溶媒を含まないもの）を用いることができる。これにより、原料液を重ね打ちした場合であっても、電荷発生領域と電荷輸送領域とが一体化するのを効果的に防止することができる。
【００５９】
また、本発明では、原料液の吐出周期（圧電素子の振動数）、吐出部の開口面積（ノズル径）、原料の温度・粘度、原料の一滴分の吐出量等を正確にコントロールすることができ、比較的容易に、形成される感光層等を所望の形態に制御することができる。感光層の形態としては、例えば、電荷発生層（電荷発生領域）および電荷輸送層（電荷輸送領域）の厚み、界面部分の凹凸の形状、後述するように電荷輸送層中に電荷発生領域を散在させる場合の、電荷発生領域の大きさや割合等が挙げられる。
【００６０】
また、本発明では、原料液を所定間隔で吐出することができるため、吐出される粒状の原料液同士が、衝突、凝集するのを効果的に防止することができる。これにより、比較的容易に、形成される感光層等を所望の形態に制御することができる。
また、原料液の一滴分の吐出量、原料液の吐出周期（圧電素子の振動数）等をコントロールすることにより、原料液の塗布量等を容易かつ確実に管理することができる。
【００６１】
本発明においては、ヘッド部５から吐出される原料液６の初速度は、例えば、１〜５０ｍ／秒であるのが好ましく、１０〜２０ｍ／秒であるのがより好ましい。原料液６の初速度が前記下限値未満であると、生産性が低下する。一方、原料液６の初速度が前記上限値を超えると、被塗工物に対する吐出液の着弾後の形状が歪み、良好な塗膜が形成できない場合がある。
【００６２】
また、ヘッド部５から吐出される原料液６の粘度は、特に限定されないが、例えば、１〜２００ｍＰａ・ｓであるのが好ましく、１〜１０ｍＰａ・ｓであるのがより好ましい。原料液６の粘度が前記下限値未満であると、吐出される粒状の原料液６の大きさを十分に制御するのが困難となる場合がある。一方、原料液６の粘度が前記上限値を超えると、形成される粒子の径が大きくなり、原料液６の吐出速度が遅くなるとともに、原料吐出のための消費エネルギー量も大きくなる傾向を示す。また、原料液６の粘度が特に大きい場合には、原料液６を液滴として吐出できなくなる。
また、原料液６の一滴分の吐出量は、特に限定されないが、０．１〜２０ｐｌであるのが好ましく、０．５〜３ｐｌであるのがより好ましい。原料液６の一滴分の吐出量をこのような範囲の値にすることにより、より平滑な塗膜の形成ができる。
【００６３】
圧電素子５２の振動数は、特に限定されないが、５ｋＨｚ〜１．５ＭＨｚであるのが好ましく、１０ｋＨｚ〜０．５ＭＨｚであるのがより好ましい。圧電素子５２の振動数が前記下限値未満であると、生産性が低下する。一方、圧電素子５２の振動数が前記上限値を超えると、粒状の原料液６の吐出が追随できなくなり、原料液一滴分の大きさのバラツキが大きくなる。
【００６４】
また、製造装置４は、ヘッド部５を複数個有するものであるのが好ましい。これにより、各ヘッド部５から、それぞれ、原料液６を吐出させることができ、感光体１の生産性をさらに向上させることができる。また、ヘッド部５を複数個有することにより、例えば、電荷発生領域、電荷輸送領域が所望のパターンに配された感光体１を容易に得ることができる。
【００６５】
ヘッド部５の配置方法は、特に限定されないが、例えば、図３に示す例では、複数のヘッド部５を、基材２の周囲に円周状に配している。
そして、電荷発生層３１および電荷輸送層３２の形成の際には、ヘッド部５から原料液６を吐出しつつ、図中矢印方向に基材２を移動させる。これにより、基材２の全面にわたって、塗工ムラなく、好適に電荷発生層３１および電荷輸送層３２を形成することができる。この移動は、基材２とヘッド部５との相対的な移動でよく、基材２を移動させてもよいし、ヘッド部５を移動させてもよいし、また、基材２およびヘッド部５を移動させてもよい。
【００６６】
また、ヘッド部５に加えて、ガスを噴射するノズル（エアーノズル）７を、基材２の周囲に、円周状に配してもよい。これにより、原料液６を付与する際に、ノズル７からガスを吹き出しながら行うことができ、基材２の表面に着弾した液滴を、エアーにより押し付けることで、液滴の形状が安定化し、塗膜を安定して形成することができる。また、原料液６を付与しつつ、ガスを吹き付けることにより、基材２に付与された原料液６の固化を促進させることができる。すなわち、ノズル７は、原料液６の固化を促進させる固化促進手段として機能することができる。ノズル７から噴射するガスとしては、例えば、空気、Ｎ２、Ｈｅ、Ｎｅ、Ａｒ、Ｏ２等が挙げられる。
【００６７】
前述したように、本発明によれば、感光層の固化を速やかに進行させることができるが、原料液６が付与された基材２に対して、さらなる生産性の向上等を目的とした処理を施してもよい。例えば、原料液６が付与された基材２に対して、図５に示すような固化促進装置（固化促進手段）１１を用いた処理を施してもよい。固化促進装置１１は、例えば、熱風、遠赤外線等を発生するものである。固化促進装置１１を用いた処理の条件は、例えば、５０〜２５０℃、０．５〜５０分間程度とすることができる。また、このような処理は、図５に示すように、複数個の基材２に対して、原料液の付与−固化の工程を、回転させながら順次行うことで、作業効率を向上させることができる。基材２の搬送は、例えば、エアーチャッキング等により、基材２を固定軸８に固定することにより好適に行うことができる。
その後、エージングを行うことが好ましい。エージングは、感光層３の経時変化がほぼなくなり、安定化するまで行うのが好ましい。エージングの条件としては、例えば、温度１０〜３０℃、湿度２０〜６０％、時間３〜２４時間とすることができる。
【００６８】
以上説明したように、原料液６を間欠的に吐出して付与する本発明の感光体の製造方法では、電荷発生層３１と電荷輸送層３２との界面付近において、図２に示すように、電荷発生層３１と電荷輸送層３２とが凹凸に入り組んだ、凹凸部を形成することができる。これにより、感光層３での層内反射、界面反射、光干渉等を効果的に防止して、さらなる感度向上を図ることができる。また、例えば、液滴の大きさ等を変化させることにより、所望の凹凸形状を形成し、感度調整をすることもできる。
【００６９】
これに対し、従来の浸漬法で電荷発生層と電荷輸送層とを形成した場合、電荷発生層と電荷輸送層との界面は、通常、直線状となり、界面を凹凸形状に形成することは困難であり、特に、所望の凹凸形状を形成するのは実質的に不可能である。一方、本発明によれば、前述したように、電荷発生層３１と電荷輸送層３２との界面付近に、所望の形状の凹凸部を比較的容易に形成することができる。
【００７０】
凹凸部における段差は、１〜３μｍであるのが好ましく、１〜２μｍであるのがより好ましい。段差が前記下限値未満であると、前述したような凹凸部を形成することによる効果が十分に得られない可能性がある。一方、段差が前記上限値を超えると、電荷の移動が良好に行われない可能性がある。
また、隣接する液滴同士の間隔は、５μｍ以下であるのが好ましい。液滴の間隔が５μｍよりも大きいと、塗膜を均一に形成するのが困難になる場合がある。
【００７１】
次に、本発明の感光体製造装置の他の実施形態として、図６、図７に示す構成のものについて説明する。
図６に示す製造装置４では、複数個のヘッド部５が、基材２の軸方向に平行な方向に沿って略直線状に配されている。このように、複数個のヘッド部５を並べて配することで、基材２の広い面積にわたって、原料液６を均一に付与することができる。また、感光層３を効率良く形成することができ、かつ、感光体１の感度調整を容易に行うことができる。
【００７２】
そして、基材２は、例えばエアーチャッキング等により固定軸８に固定されるとともに、原料液６の付与の際には、軸回りに回転される。これにより、基材２の全面にわたって、塗工ムラなく、好適に電荷発生層３１および電荷輸送層３２を形成することができる。
また、ヘッド部５は、複数でなくてもよく、例えば図７に示すように、１つのヘッド部５を、基材２の高さ方向（軸方向）に移動させながら原料液６の付与を行ってもよい。ヘッド部５が１つなので、配管等が少なくて済み、装置を簡単な構成とすることができる。
【００７３】
さらに、製造装置４は、図６または図７に示すように、非接触式の膜厚測定計（膜厚測定手段）９を備えているのが好ましい。これにより、感光層３の形成時に、形成される塗膜の厚みを監視することができ、塗工ムラや塗膜欠陥等の不都合を初期の段階で発見することができる。その結果、前記のような不都合をその時点で修復することができる。これにより、最終的な塗工欠陥の発生をなくすことができ、歩留まりが向上する。膜厚の測定方式としては、例えば、光学式、電磁式、渦電流式等が挙げられる。
【００７４】
また、膜厚測定計９は、例えば、基材２の軸方向に平行な方向や、基材２の周方向に、移動可能なものであってもよい。これにより、基材２の様々な箇所において膜厚を測定することができ、塗工ムラや塗膜欠陥をより確実に防止することができる。
また、製造装置４は、図６または図７に示すように、使用時において円筒状の基材２の内側に配される、発熱体（発熱手段）１０を備えたものであってもよい。当該発熱体１０により基材２の表面を加熱することにより、例えば、付与された原料液６の固化を促進させることができる。すなわち、発熱体１０は、原料液６の固化を促進させる固化促進手段として機能することができる。発熱体１０による加熱温度は、特に限定されないが、基材２の外表面付近の温度が２０〜５０℃程度となるような範囲であるのが好ましい。
【００７５】
なお、以上の説明では、感光層３を構成する電荷発生層（電荷発生領域）３１と電荷輸送層（電荷輸送領域）３２とを積層形成した場合を例に挙げて説明したが、本発明によれば、電荷発生領域と電荷輸送領域とを様々な形態（パターン）で形成することができる。
例えば、図８に示すように、電荷発生層３１上に形成される電荷輸送層３２中に、電荷発生層３１と同様の材料からなる電荷発生部（電荷発生領域）３１２を散在させてもよい。これにより、感光層３の感度を調整したり、感度を向上させたりすることができる。
【００７６】
また、例えば、感光体１をカラー画像形成用の画像形成装置に用いる場合等には、各カラーに対応する波長別に、それぞれ感度の異なる電荷発生部（電荷発生領域）３１２を色数に応じて複数層形成することが好ましい。
さらに、図９に示すように、電荷輸送層３２中に散在させる電荷発生部（電荷発生領域）３１２は、その割合を、例えば光の入射角に対応して、厚み方向で傾斜的に変化させてもよい。これにより、層内または界面反射、光干渉を効果的に防止して、感度をより向上させることができる。さらに、感光層３の感度調整をより好適に行うことができる。
【００７７】
電荷輸送層３２中に散在される電荷発生部（電荷発生領域）３１２の大きさは、特に限定されないが、例えば幅０．１〜０．２μｍ程度の大きさであるのが好ましい。電荷発生部３１２の大きさが前記下限値未満であると、電荷発生の作用が十分に得られず、感度調整や感度向上の効果が十分に得られない可能性がある。一方、電荷発生部３１２の大きさが前記上限値を超えると、電荷輸送時のトラップになり、充分な感度を得るのが困難となる。
【００７８】
このように、電荷輸送層３２中に電荷発生部（電荷発生領域）３１２を散在させる場合や、電荷発生部（電荷発生領域）３１２を傾斜的に散在させる場合であっても、本発明の方法によれば、それぞれの原料液６が吐出されるヘッド部５の配置、またはヘッド部５から吐出される原料液６の割合を変えること等により、簡単に形成することができる。
【００７９】
さらに、図１０に示すように、浸漬法により形成された電荷発生層３１上に、上述したような原料液の間欠的な吐出により、電荷発生部（電荷発生領域）３１２を散在させて形成し、その表面側に電荷輸送層３２を形成してもよい。これにより、感光層３の感度調整や、感度向上を行うことができる。特に、電荷発生層３１と電荷輸送層３２との界面付近に電荷発生部３１２を散在させることで、層内反射を防止することができる。
【００８０】
次に、上述したような感光体を備えた、本発明の感光体カートリッジ、画像形成装置について説明する。
図１１は、本発明の画像形成装置の好適な実施形態を示す全体構成図、図１２は、図１１の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。
【００８１】
画像形成装置１０００の装置本体２９内には、前述したような感光体１を備えた感光体カートリッジ２０が配設されている。感光体１は、図示しない駆動手段によって図示矢印方向に回転駆動される。
感光体カートリッジ２０は、感光体１と、感光体１の回転方向に沿って、感光体１を一様に帯電するための帯電装置４０と、感光体１上に形成された静電潜像を現像するためのロータリー現像装置６０とを備えている。
感光体カートリッジ２０は、図示しない装填部から、装置本体２９内に交換可能に装填し得るものである。
【００８２】
ロータリー現像装置６０は、イエロー用現像装置６０Ｙ、マゼンタ用現像装置６０Ｍ、シアン用現像装置６０Ｃおよびブラック用現像装置６０Ｋが支持フレーム６００に装着され、支持フレーム６００は図示しない駆動モータにより回転駆動される構成になっている。これらの複数の現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、感光体１の１回転毎に選択的に一つの現像装置の現像ローラ６０４が感光体１に対向するように回転移動するようにされている。なお、各現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋには、各色のトナーが収納されたトナー収納部が形成されている。
現像装置６０Ｙ、６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋは、いずれも同一の構造を有している。したがって、ここでは現像装置６０Ｙの構造について説明するが、現像装置６０Ｃ、６０Ｍ、６０Ｋについても、構造、機能は同様である。
【００８３】
図１２に示すように現像装置６０Ｙでは、その内部にトナーＴを収容するハウジング６０１に供給ローラ６０３および現像ローラ６０４が軸着されており、当該現像装置６０Ｙが上記した現像位置に位置決めされると、「トナー担持体」として機能する現像ローラ６０４が感光体１と当接してまたは所定のギャップを隔てて対向位置決めされるとともに、これらのローラ６０３、６０４が本体側に設けられた回転駆動部（図示省略）と係合されて所定の方向に回転するように構成されている。この現像ローラ６０４は、現像バイアスを印加されるべく銅、ステンレス、アルミニウム等の金属または合金により円筒状に形成されている。
【００８４】
また、現像装置６０Ｙでは現像ローラ６０４の表面に形成されるトナー層の厚みを所定厚みに規制するための規制ブレード６０５が配置されている。この規制ブレード６０５は、ステンレスやリン青銅などの板状部材６０５ａと、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられたゴムや樹脂部材などの弾性部材６０５ｂとで構成されている。この板状部材６０５ａの後端部はハウジング６０１に固着されており、現像ローラ６０４の回転方向Ｄ３において、板状部材６０５ａの先端部に取り付けられた弾性部材６０５ｂが板状部材６０５ａの後端部よりも上流側に位置するように配設されている。
また、感光体カートリッジ２０の周囲には、感光体１上に静電潜像を形成するための露光装置５０と、感光体１上に形成された単色のトナー像を一次転写するための中間転写装置７０とが配設されている。
【００８５】
中間転写装置７０は、駆動ローラ９０および従動ローラ１００と、両ローラにより図示矢印方向に駆動される中間転写ベルト１１０と、中間転写ベルト１１０の裏面で感光体１に対向して配設された一次転写ローラ１２０と、中間転写ベルト１１０上の残留トナーを除去する転写ベルトクリーナ１３０と、駆動ローラ９０に対向して配設され、中間転写ベルト１１０に形成された４色フルカラー像を記録媒体（紙等）上に転写するための二次転写ローラ１４０とからなっている。装置本体２９の底部には給紙カセット１５０が配設され、給紙カセット１５０内の記録媒体は、ピックアップローラ１６０、記録媒体搬送路１７０、二次転写ローラ１４０、定着装置１９０を経て排紙トレイ２００に搬送されるように構成されている。なお、２３０は両面印刷用搬送路である。
【００８６】
上記構成からなる画像形成装置１０００の作用について説明する。図示しないコンピュータからの画像形成信号が入力されると、感光体１、現像装置６０の現像ローラ６０４および中間転写ベルト１１０が回転駆動し、先ず、感光体１の外周面が帯電装置４０によって一様に帯電され、一様に帯電された感光体１の外周面に、露光装置５０によって第１色目（例えばイエロー）の画像情報に応じた選択的な露光がなされ、イエローの静電潜像が形成される。
【００８７】
一方、現像装置６０Ｙでは、２つのローラ６０３、６０４が接触しながら回転することで、イエロートナーが現像ローラ６０４の表面に擦り付けられて所定の厚みのトナー層が現像ローラ６０４の表面に形成される。そして、規制ブレード６０５の弾性部材６０５ｂが現像ローラ６０４の表面に弾性的に当接して、現像ローラ６０４の表面上のトナー層を、所定の厚みに規制する。
【００８８】
感光体１上に形成された潜像位置には、イエロー用現像装置６０Ｙが回動してその現像ローラ６０４が当接し、これによってイエローの静電潜像のトナー像が感光体１上に形成され、次に、感光体１上に形成されたトナー像は一次転写ローラ１２０により中間転写ベルト１１０上に転写される。このとき、二次転写ローラ１４０は中間転写ベルト１１０から離間されている。
【００８９】
上記の処理が画像形成信号の第２色目、第３色目、第４色目に対して、感光体１と中間転写ベルト１１０の１回転による潜像形成、現像、転写が繰り返され、画像形成信号の内容に応じた４色のトナー像が中間転写ベルト１１０上において重ねられて転写される。そして、このフルカラー画像が二次転写ローラ１４０に達するタイミングで、記録媒体が搬送路１７０から二次転写ローラ１４０に供給され、このとき、二次転写ローラ１４０が中間転写ベルト１１０に押圧されるとともに二次転写電圧が印加され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写される。そして、この記録媒体上に転写されたトナー像は定着装置１９０により加熱加圧され定着される。中間転写ベルト１１０上に残留しているトナーは転写ベルトクリーナ１３０によって除去される。
【００９０】
なお、両面印刷の場合には、定着装置１９０を出た記録媒体は、その後端が先端となるようにスイッチバックされ、両面印刷用搬送路２３０を経て、二次転写ローラ１４０に供給され、中間転写ベルト１１０上のフルカラートナー像が記録媒体上に転写され、再び定着装置１９０により加熱加圧され定着される。
図１１において、本発明に係わる定着装置１９０は、熱源を有する定着ローラ２１０とこれに圧接される加圧ローラ２２０とから構成され、定着ローラ２１０と加圧ローラ２２０の軸を結ぶ線は水平線からθの角度を有するように配置されている。なお、０°≦θ≦３０°である。
【００９１】
以上、本発明の感光体の製造方法、感光体、感光体カートリッジおよび画像形成装置について説明してきたが、本発明は、これらの例に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、必要に応じて適宜変更が可能である。
例えば、上述した実施形態では、基材２として、円筒状のものを例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば、円柱状、シート状、プレート状等、各種形状のものを用いることができる。このような各種形状の基材を用いた場合でも、本発明の方法によれば、好適に感光層を形成することができ、上述したような本発明の効果を同様に得ることができる。
【００９２】
また、上述した実施形態では、圧電素子が発生する圧電パルスにより、ヘッド部から原料液６を間欠的に吐出させる方法について説明したが、本発明では、原料液を吐出させる方法が、このような方法に限定されるものではなく、例えば、静電パルスにより原料液を吐出する方法、原料液中の気泡の体積変化により原料液を吐出する方法（いわゆる、バブルジェット（「バブルジェット」は登録商標）法）等、原料液を間欠的に吐出できる方法であればいかなる方法であってもよい。
【００９３】
また、上述した実施形態では、感光層３を構成する電荷発生層３１と電荷輸送層３２との両方を、圧電パルスによる原料液６の間欠的な吐出により形成した場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、少なくとも一部が上記のような方法で形成されたものであればよい。例えば、電荷発生層３１または電荷輸送層３２のいずれか一方を、浸漬法等、他の方法により形成してもよい。
また、上述した実施形態では、感光層３が、電荷発生層３１と電荷輸送層３２とから構成される積層型（機能分離型）の場合を例に挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、単層型の感光層を形成する場合にも、適用することができ、前記と同様な効果が得られる。
【００９４】
また、前述した実施形態では、基材の表面に直接感光層を形成するものとして説明したが、例えば、原料液の吐出に先立ち、基材の表面に対して、各種の処理を行ってもよい。例えば、原料液の吐出に先立ち、基材の表面に対して、酸化処理、薬品処理、着色処理等を行ってもよい。また、基材と感光層との間に、種々の目的で下地層を設けてもよい。該下地層は、例えば、帯電時において、基材から感光層への電荷の注入を阻止すると機能を有するものや、感光層を基材に対して一体的に接着保持せしめる接着層としての機能を有するもの、基材からの反射光を防止する反射防止層としての機能を有するものなどいかなるものであってもよい。上記のような下地層の構成材料としては、例えば、酸化チタン、酸化アルミ等の無機酸化物や、アルキッド樹脂、メラミン樹脂等の熱硬化性樹脂等を好適に用いることができる。
【００９５】
また、感光体は、感光層上（感光層の外表面側）に保護層等が形成されたものであってもよい。
また、上述した実施形態では、感光体を電子写真感光体として、画像形成装置に搭載した場合を例に挙げて説明したが、本発明の感光体は、前述したような感光体カートリッジ、画像形成装置に適用されるものに限定されず、いかなる装置等に適用されるものであってもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の感光体の好適な実施形態を模式的に示す縦断面図である。
【図２】図１に示す感光体の電荷発生層と電荷輸送層との界面部分を拡大して示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は縦断面図である。
【図３】感光体の製造装置の好適な実施形態を模式的に示す斜視図である。
【図４】図３に示す製造装置のヘッド部付近の拡大断面図である。
【図５】図３に示す製造装置が有する固化促進装置を模式的に示す斜視図である。
【図６】感光体の製造装置の他の実施形態を模式的に示す斜視図である。
【図７】感光体の製造装置の他の実施形態を模式的に示す斜視図である。
【図８】本発明の感光体の他の実施形態を示す縦断面図である。
【図９】本発明の感光体の他の実施形態を示す縦断面図である。
【図１０】本発明の感光体の他の実施形態を示す縦断面図である。
【図１１】本発明の画像形成装置の好適な実施形態を模式的に示す図である。
【図１２】図１１の画像形成装置が有する現像装置の断面図である。
【符号の説明】
１……感光体  ２……基材  ３……感光層  ３１……電荷発生層  ３１１……液滴  ３１２……電荷発生部  ３２……電荷輸送層  ３２１……液滴  ４……製造装置  ５……ヘッド部  ５１……原料貯留部  ５２……圧電素子  ５２１……下部電極  ５２２……圧電体  ５２３……上部電極  ５３……吐出部  ５４……振動板  ６……原料液  ７……ノズル  ８……固定軸  ９……膜厚測定計  １０……発熱体  １１……固化促進装置  １０００……画像形成装置  ２９……装置本体  ２０……感光体カートリッジ  ４０……帯電装置  ５０……露光装置  ６０……ロータリー現像装置  ６００……支持フレーム  ６０１……ハウジング  ６０３……供給ローラ  ６０４……現像ローラ  ６０５……規制ブレード  ６０５ａ……板状部材  ６０５ｂ……弾性部材  ６０Ｙ……イエロー用現像装置  ６０Ｍ……マゼンタ用現像装置  ６０Ｃ……シアン用現像装置  ６０Ｋ……ブラック用現像装置  ７０……中間転写装置  ９０……駆動ローラ  １００……従動ローラ  １１０……中間転写ベルト  １２０……一次転写ローラ  １３０……転写ベルトクリーナ  １４０……二次転写ローラ  １５０……給紙カセット  １６０……ピックアップローラ  １７０……記録媒体搬送経路  １９０……定着装置  ２００……排紙トレイ  ２１０……定着ローラ（加熱定着部材）  ２１０ａ……熱源  ２１０ｂ……筒体  ２１０ｃ……弾性層  ２１０ｄ……回転軸  ２２０……加圧ローラ（加圧部材）  ２２０ｂ……筒体  ２２０ｃ……弾性層  ２２０ｄ……回転軸  ２３０……両面印刷用搬送路  Ｔ……トナー
【図１】
2004258271.tif 000002
【図２】
2004258271.tif 000003
【図３】
2004258271.tif 000004
【図４】
2004258271.tif 000005
【図５】
2004258271.tif 000006
【図６】
2004258271.tif 000007
【図７】
2004258271.tif 000008
【図８】
2004258271.tif 000009
【図９】
2004258271.tif 000010
【図１０】
2004258271.tif 000011
【図１１】
2004258271.tif 000012
【図１２】
2004258271.tif 000013
【手続補正書】
【提出日】平成15年2月27日(2003.2.27)
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と、前記基材の表面側に設けられ、かつ、電荷発生物質を含む材料で構成された電荷発生領域および電荷輸送物質を含む材料で構成された電荷輸送領域を有する感光層とを備えた感光体を製造する方法であって、
ヘッド部から前記感光層を形成するための原料液を間欠的に吐出させることにより、前記原料液を前記基材の表面に付与し、その後、
前記基材表面に付与された前記原料液を固化させることにより、前記電荷発生層と前記電荷輸送層との界面の少なくとも一部が凹凸形状を有する凹凸部となるように、前記感光層の少なくとも一部を形成することを特徴とする感光体の製造方法。
【請求項２】
前記凹凸部における段差が、１〜３μｍである請求項１に記載の感光体の製造方法。
【請求項３】
前記基材と前記ヘッド部とを相対的に移動させつつ、前記原料液を吐出させる請求項１または２に記載の感光体の製造方法。
【請求項４】
前記基材を回転させつつ、前記原料液を吐出させる請求項１ないし３のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項５】
前記基材の形状は、略円筒状または略円柱状である請求項１ないし４のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項６】
前記基材の周囲に略円周状に配された複数個の前記ヘッド部から前記原料液を吐出する請求項５に記載の感光体の製造方法。
【請求項７】
前記基材の軸方向に平行な方向に沿って略直線状に配された複数個の前記ヘッド部から前記原料液を吐出する請求項５または６に記載の感光体の製造方法。
【請求項８】
前記基材の軸方向に沿って、前記ヘッド部を前記基材に対して相対的に移動させつつ、前記原料液を吐出する請求項５ないし７のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項９】
前記基材をその軸を中心に回転させつつ、前記原料液を吐出する請求項５ないし８のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１０】
前記感光層の形成時に、前記基材の表面に向けてガスを吹き付ける請求項１ないし９のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１１】
非接触型の膜厚測定手段により、形成される前記感光層の厚みを測定し、その測定結果に応じて厚みを制御しつつ、前記感光層を形成する請求項１ないし１０のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１２】
前記原料液を吐出しつつ、前記原料液の固化を促進させる固化促進手段により、前記基材上に付与された前記原料液を固化させる請求項１ないし１１のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１３】
前記原料液を吐出しつつ、発熱手段により前記基材を加熱する請求項１ないし１２のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１４】
前記感光層は、電荷発生物質を含む材料で構成された電荷発生領域と、電荷輸送物質を含む材料で構成された電荷輸送領域とを有するものである請求項１ないし１３のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１５】
前記電荷発生領域は、層状に形成されるものである請求項１４に記載の感光体の製造方法。
【請求項１６】
前記電荷発生領域からなる層の厚みは、０．５〜２μｍである請求項１５に記載の感光体の製造方法。
【請求項１７】
前記電荷輸送領域は、層状に形成されるものである請求項１４ないし１６のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項１８】
前記電荷輸送領域からなる層の厚みは、１０〜２５μｍである請求項１７に記載の感光体の製造方法。
【請求項１９】
前記電荷発生領域は、前記電荷輸送領域中に散在するように形成されるものである請求項１４ないし１８のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２０】
前記基材は、少なくともその表面付近が、導電性を有するものである請求項１ないし１９のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２１】
前記ヘッド部から吐出される前記原料液は、その成分の少なくとも一部を溶媒に溶解させたものである請求項１ないし２０のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２２】
前記ヘッド部から吐出する前記原料液の初速度は、１〜５０ｍ／秒である請求項１ないし２１のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２３】
前記ヘッド部内における前記原料液の粘度は、１〜２００ｍＰａ・ｓである請求項１ないし２２のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２４】
前記ヘッド部は、圧電パルスを発生する圧電体を備えたものである請求項１ないし２３のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２５】
前記圧電体の振動数が５ｋＨｚ〜１．５ＭＨｚである請求項２４に記載の感光体の製造方法。
【請求項２６】
前記ヘッド部から吐出される前記原料液の一滴分の吐出量が０．１〜２０ｐｌである請求項１ないし２５のいずれかに記載の感光体の製造方法。
【請求項２７】
請求項１ないし２６のいずれかに記載の方法により製造されたことを特徴とする感光体。
【請求項２８】
前記感光層は、主として電荷発生物質で構成された電荷発生領域と、主として電荷輸送物質で構成された電荷輸送領域とを有するものである請求項２７に記載の感光体。
【請求項２９】
前記電荷発生領域は、層状に形成されたものである請求項２８に記載の感光体。
【請求項３０】
前記電荷発生領域からなる層の厚みは、０．５〜２μｍである請求項２９に記載の感光体。
【請求項３１】
前記電荷輸送領域は、層状に形成されたものである請求項２８ないし３０のいずれかに記載の感光体。
【請求項３２】
前記電荷輸送領域からなる層の厚みは、１０〜２５μｍである請求項３１に記載の感光体。
【請求項３３】
前記電荷発生領域が前記電荷輸送領域中に散在している請求項２８ないし３２のいずれかに記載の感光体。
【請求項３４】
前記電荷輸送領域中に散在された前記電荷発生領域の割合が、感光体の厚み方向に沿って傾斜的に変化している請求項３３に記載の感光体。
【請求項３５】
請求項２７ないし３４のいずれかに記載の感光体を備えたことを特徴とする感光体カートリッジ。
【請求項３６】
請求項３５に記載の感光体カートリッジを備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項３７】
請求項３５に記載の感光体カートリッジを交換可能に装填し得る装填部を有することを特徴とする画像形成装置。