(57)【要約】【課題】発泡樹脂パイプの製造工程を簡略化して生産効率を高めることができ、かつ良質で商品価値の高い発泡樹脂パイプを得ることが可能な発泡樹脂パイプの成形方法及び発泡樹脂パイプを提供する。【解決手段】押出機１は、樹脂材料を発泡させるとともに、発泡樹脂パイプ本体８を連続して押出成形し、加熱装置２は、パイプ本体８の全外周面に対して熱風を噴射し、パイプ本体８の外周面の温度を上昇させる。被覆用ローラ３は、パイプ本体８の外周面に係合して、パイプ本体８を押出機１から引き出す。被覆用ローラ３とパイプ本体との間には、リール７からの厚さ１０〜５０マイクロメートルであるガス透過性フィルム９が供給され、このフィルム９が被覆用ローラ３によりパイプ本体８の外周に押圧されて、被覆接着される。被覆用ローラ３の外周面には凹凸パターンが形成されていて、凹凸パターンがパイプ１０の外周面に転写される。【選択図】　　　図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
発泡樹脂パイプ本体の外周面に、厚さが１０〜５０マイクロメートルのガス透過性フィルムを被覆接着することを特徴とする発泡樹脂パイプの成形方法。
【請求項２】
ガス透過性フィルムの被覆を、発泡樹脂パイプ本体が押出機から押出された直後に行うことを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂パイプの成形方法。
【請求項３】
ガス透過性フィルムを複数枚用い、それらの側縁を重ねる請求項１または請求項２に記載の発泡樹脂パイプの成形方法。
【請求項４】
前記ガス透過性フィルムを被覆する直前に、前記発泡樹脂パイプ本体の外周面を加熱することを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発泡樹脂パイプの成形方法。
【請求項５】
ガス透過性フィルム及び発泡樹脂パイプ本体の外周面に、凹凸パターンを形成することを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の発泡樹脂パイプの成形方法。
【請求項６】
前記凹凸パターンを転写ローラにより形成することを特徴とする請求項５に記載の発泡樹脂パイプの成形方法。
【請求項７】
前記ガス透過性フィルムは、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリスレン及びゴムのうち、いずれか一つを主剤としてなることを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれか一項に記載の発泡樹脂パイプの成形方法。
【請求項８】
押出機から押出された発泡樹脂パイプ本体の外周面を加熱し、
その前記発泡樹脂パイプ本体の外周面に対して厚さが１０〜５０マイクロメートルのポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリスレン及びゴムのうち、いずれか一つを主剤としてなるガス透過性フィルムを被覆接着するとともに、外周面に凹凸パターンを転写ローラにより形成することを特徴とする発泡樹脂パイプの成形方法。
【請求項９】
発泡樹脂パイプ本体の外周面に、厚さが１０〜５０マイクロメートルのガス透過性フィルムが被覆接着されていることを特徴とする発泡樹脂パイプ。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば配管の断熱材として用いられる発泡樹脂パイプの成形方法及び発泡樹脂パイプに関する。
【０００２】
【従来の技術】
発泡樹脂パイプは、通常樹脂に対する発泡倍率が２０倍以上のガス発泡成形によって形成され、例えば水道管等の凍結防止のための断熱材等として広く利用されている。この種の発泡樹脂パイプは、損傷防止や外観向上等を目的として、発泡樹脂パイプ本体の外周面に樹脂製のフィルムを被覆することが多い。この場合、従来は、発泡樹脂パイプ本体の押出し成形後に、その発泡樹脂パイプ本体を一旦製造ラインから外して、一定期間（通常１０日以上）養生させる。この養生期間を過ごすことで、発泡樹脂パイプ本体内部に残存しているガスと大気とを置換させ、その後、再び製造ライン上で発泡樹脂パイプ本体にフィルムを被覆するという工程を経る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、前述した従来の製造方法では、フィルムとして、塩化ビニール等の一般的なものが習慣的に使用されているため、剛性が高すぎて、表面に凹凸パターン（この明細書では、凹凸パターンと称する）を付けることが難しい。この凹凸パターンは、発泡樹脂パイプが湾曲または屈曲された際に、皺が発生しないようにするためのものである。
【０００４】
また、発泡樹脂パイプ本体の外周面は、小さな凹凸が形成されていて、平滑でないとともに、発泡樹脂パイプ本体の断面形状も真円ではなく、前述のようなフィルムは、主として高剛性のために、このような発泡樹脂パイプ本体の外周面に馴染まず、良好な外観を得ることができない。
【０００５】
また、前述のように、従来の製造方法では、発泡樹脂パイプ本体の製造途中で、長い期間の養生工程を経る必要があるために、製造期間が長くなって、生産性が低くならざるを得なかった。すなわち、養生工程を経ることなく、押出し直後の発泡樹脂パイプ本体に前記のようなフィルムを被覆した場合には、発泡樹脂パイプ本体の内部のガスと大気との置換が妨げられ、発泡樹脂パイプがシュリンクしてしまうといった不都合が生じる。従って、前記のような養生工程の介在を避けることができず、生産性が低くならざるを得なかった。
【０００６】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであって、発泡樹脂パイプの製造工程を簡略化して生産効率を高めることができ、かつ良質で商品価値の高い発泡樹脂パイプを得ることができるようにすることを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明では、発泡樹脂パイプ本体の外周面に、厚さが１０〜５０マイクロメートルのガス透過性フィルムを被覆接着することを特徴とするものである。
【０００８】
請求項２に記載の発明では、請求項１において、ガス透過性フィルムの被覆を、発泡樹脂パイプ本体が押出機から押出された直後に行うことを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に記載の発明では、請求項１または請求項２において、ガス透過性フィルムを複数枚用い、それらの側縁を重ねることを特徴とするものである。
請求項４に記載の発明では、請求項１〜請求項３のいずれか一項において、ガス透過性フィルムを被覆する直前に、前記発泡樹脂パイプ本体の外周面を加熱することを特徴とするものである。
【００１０】
請求項５に記載の発明では、請求項１〜請求項４のいずれか一項において、ガス透過性フィルム及び発泡樹脂パイプ本体の外周面に、凹凸パターンを形成することを特徴とするものである。
【００１１】
請求項６に記載の発明では、請求項５において、凹凸パターンを転写ローラにより形成することを特徴とするものである。
請求項７に記載の発明では、請求項１〜請求項６のいずれか一項において、ガス透過性フィルムは、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリスレン及びゴムのうち、いずれか一つを主剤としてなることを特徴とするものである。
【００１２】
請求項８に記載の発明では、押出機から押出された発泡樹脂パイプ本体の外周面を加熱し、その前記発泡樹脂パイプ本体の外周面に対して厚さが１０〜５０マイクロメートルのポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリスレン及びゴムのうち、いずれか一つを主剤としてなるガス透過性フィルムを被覆接着するとともに、外周面に凹凸パターンを転写ローラにより形成することを特徴とするものである。
【００１３】
請求項９に記載の発明では、発泡樹脂パイプ本体の外周面に、厚さが１０〜５０マイクロメートルのガス透過性フィルムが被覆接着されていることを特徴とするものである。
【００１４】
上記手段においては、従来とは異なり、被覆フィルムとして前記のような厚さでガス透過性を有するものを用いるため、押出機からの押出し直後に、フィルムを被覆しても、ガス置換がスムーズに行われる。このため、発泡樹脂パイプ本体を養生工程に送るような煩雑な手間を費やす必要がない。従って、発泡成形から発泡樹脂パイプを得る最終工程までの一連の製造工程を単一の製造ラインにより連続して行うことができる。
【００１５】
さらに、フィルムの厚さが１０〜５０マイクロメートルという薄さであるため、発泡樹脂パイプ本体の外周面によく馴染み、ＯＬＥ＿ＬＩＮＫ１外観を向上させることができ、明瞭な凹凸パターンを形成することが可能になる。ＯＬＥ＿ＬＩＮＫ１
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した実施の形態を図面に従って説明する。
図１（ａ）に示すように、発泡樹脂パイプ１０を成形する製造ラインは、押出機１、加熱装置２、パターン転写機能を備えた上下一対のフィルム被覆用ローラ３及び同じく上下一対の引取機４を備えている。
前記押出機１は、機内に供した合成樹脂材料中にＬＰＧ等の気体を混入・分散させて、この樹脂材料を発泡させるとともに、この発泡樹脂よりなる発泡樹脂パイプ本体（以下、単にパイプ本体という）８を口金１ａから連続して押出成形する。
図１（ａ）及び（ｂ）に示すように、加熱装置２は、前記パイプ本体８の全外周面に対して熱風噴射孔２１により熱風を噴射して、パイプ本体８の外周面の温度を上昇させ、パイプ本体８の外周面に接着作用を惹起させる。この加熱装置２では、ブロア５からヒータ６に対してエアが供給され、そのヒータ６で加熱されたエアが前記熱風噴射孔２１に向かって供給される。
【００１７】
図２に示すように、前記被覆用ローラ３は、その後続の引取機４と協働して、パイプ本体８を押出機１から引き出す。そして、被覆用ローラ３とパイプ本体８の外周面との間には、一対のリール７からの２枚のフィルム９が供給され、これらのフィルム９が被覆用ローラ３によりパイプ本体８の外周に押圧されて、パイプ本体８の外周面にその接着作用により被覆接着される。また、両フィルム９は、それらの両側縁が互いに重ねられて、相互に接着される。図２に示すように、被覆用ローラ３の外周面には凹凸パターン３ａが形成されていて、この凹凸パターン３ａがパイプ１０の外周面、すなわちフィルム９及びパイプ本体８の外周面に凹凸パターン９ａとして転写される。この凹凸パターン９ａは、前述のように、発泡樹脂パイプ１０が湾曲または屈曲された場合に、同パイプ１０表面に皺が発生するのを抑制するものである。
【００１８】
なお、理解を容易にするために、図２〜図４においては、フィルム９を厚く描いたが、フィルム９は、実際は非常に薄く、１０〜５０マイクロメートルの範囲の厚さである。また、図３（ａ）においては、凹凸パターンがフィルム９のみに形成されているが、実際にはパイプ本体８にも形成されている。
【００１９】
引取機に４には、上下それぞれ一対のローラ４ａと、それらのローラ４ａに掛装されたベルト４ｂとが設けられており、これらによりパイプ本体８あるいはパイプ１０を図１右側に引取る。なお、パイプ本体８あるいはパイプ１０に対する引取機４及び前記被覆用ローラ３による引取り速度は、パイプ本体８が緊張されるように、前記押出機１によるパイプ本体８の押し出し速度よりも若干速くなるように設定されている。
【００２０】
さて、図１に示すように、押出機１から発泡状態の樹脂パイプ本体８が押出され、加熱装置２によりその外周面が加熱されて、活性化される。次いで、上下一対の被覆用ローラ３より厚さが１０〜５０マイクロメートルの範囲内に所定の厚さを有するガス透過性フィルム９を、上下一対のフィルム被覆用の被覆用ローラ３とパイプ本体８との間に送り込んで、パイプ本体８の外周面に接着被覆する。この場合、パイプ本体８の外周面は、予め加熱されているために、フィルム９がパイプ本体８の外周面に対して接着しやすい状態になっており、接着剤は不要である。また、パイプ本体８の外周面に対してガス透過性フィルム９の被覆を行う際には、パイプ本体８の外周面及びガス透過性フィルム９に対し、凹凸パターン９ａが被覆用ローラ３からの転写により形成される。
【００２１】
上記に示すようなガス透過性フィルムとしては、樹脂の中で比較的密度の小さいポリプロピレン、ポリエチレン及びゴム、結晶性の比較的小さい樹脂であるポリスチレンのうち、いずれか一つを主剤としてなることが望ましい。また、樹脂のうち極性のないものとして、ポリエチレンやポリスチレンの他に、ポリプロピレンを主剤としても良い。一方、主剤に対する副剤としては、一般的にフィルムに添加配合する各種添加剤、例えば、充填剤、成形加工性改良剤、耐光剤、酸化防止剤、紫外線防止剤等の安定剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料等の着色剤、界面活性剤、抗菌剤等の添加剤を適宜配合することができる。
【００２２】
最後に、引取機４によって引取られた発泡樹脂パイプ１０は、切断装置（図示しない）により適当な長さに順次切断される。次いで、パイプ本体８の内部に残存している発泡ガスをフィルム９を介して大気と置換させるために、適当期間静置される。
【００２３】
以上記述したように、本実施形態によれば、以下の効果を奏する。
（１）発泡樹脂パイプの押出し直後に、パイプ本体８の外周面にガス透過性フィルム９を被覆するようにしたので、フィルム９はガス置換を阻害しない。従って、フィルムの被覆に先立って、製造ライン外で養生するような余分な工程が不要になり、ガス発泡成形から発泡樹脂パイプを得る最終工程までの一連の製造工程を単一の製造ラインにより連続して行うことができ、生産効率を向上できる。
【００２４】
（２）フィルム９の被覆は、簡単な被覆用ローラ３を設ければよく、フィルム被覆専用の押出機を設ける必要がないので、設備投資が少なくて済む。なお、フィルム９のそれらの両側縁が相互に重ねられているが、フィルム９は薄いために重ねた状況はほとんど目視確認できない。
【００２５】
（３）パイプ本体８に被覆されるフィルムは、厚さ１０〜５０マイクロメートルという薄さなので、パイプ本体８の外周面が粗状であっても、あるいはパイプ本体８の断面形状が真円でなくても、パイプ本体８によく馴染む。従って、樹脂パイプ１０は美観に優れ、ソフト感を維持することができるばかりでなく、明瞭な凹凸パターンを形成することができる。
【００２６】
なお、上記実施形態は、以下の態様で実施してもよい。
・上記実施形態では、発泡樹脂パイプ本体８の外周面に対してガス透過性フィルム９の被覆を行う際、ガス透過性フィルム９の外面に凹凸が形成するようにしたが、図４に示すように、凹凸パターンが形成されないように変更してもよい。この場合、ガス置換における作用は前記実施形態と変わるところがない。
【００２７】
・ガス透過性フィルム被覆用の被覆用ローラ３は、加熱機能を有する構造を採用してもよい。このような構成によると、押出機１から送り出されたパイプ本体８が前記被覆用ローラ３に至るまでの間に、パイプ本体８外周面の温度が下がった場合でも、フィルム９をパイプ本体８の外周面に対して正確かつ確実に接着被覆することができる。
【００２８】
・上記実施形態では、ガス透過性フィルム９を構成するものとして、ポリプロピレン、ポリエチレン、ゴム、ポリスチレン及びポリスレンのうち、いずれか一つの樹脂を主剤とした。しかし、これらに限定されることはなく、例えば前記樹脂以外の熱可塑性樹脂のうち一つ（例えば、アクリルニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体）を主剤として構成してもよい。このような構成にすれば、熱を受けて加工しやすくなる特性を有した薄いフィルムを用いるので、加熱装置２から送り出された加熱済みのパイプ本体８の外周面に対し、フィルムの被覆接着を容易かつ確実に行うことができる。
【００２９】
・パイプ本体８のガス置換が終了した後に、フィルム９の外表面に撥水加工を施してもよい。この場合、例えば、樹脂パイプ１０を水道管に被せて土中に埋設したりする等の湿度の高い場所に晒す場合において、水分がフィルムを通じてパイプ全体に浸透する可能性が低くなり、断熱安定性に優れたパイプを提供することができる。
【００３０】
・前記ガス透過性フィルム９は、多孔性を有する樹脂により構成されてもよい。この場合、パイプ本体８のガス置換がさらに円滑に行われる。
・前記ガス透過性フィルム９として、３枚以上の複数枚を用いてもよい。
【００３１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、発泡樹脂パイプの製造工程を簡略化して生産効率を高めることができ、かつ良質で商品価値の高い発泡樹脂パイプを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（ａ）は、本発明方法の一実施例を示す一部切欠き側面図、（ｂ）は、（ａ）におけるＡ−Ａの断面図。
【図２】図１（ａ）におけるＢ−Ｂの断面図。
【図３】（ａ）は、図１（ａ）におけるＣ−Ｃの断面図、（ｂ）は、（ａ）の側面図。
【図４】同じく、図１（ａ）におけるＣ−Ｃの断面図。
【符号の説明】
１…押出機、２…加熱装置、３…フィルム被覆用の被覆用ローラ、４…引取機、５…ブロア、６…加熱機、７…フィルム被覆用ローラ、８…発泡樹脂パイプ本体、１０…フィルム被覆発泡樹脂パイプ、９…ガス透過性フィルム、２１…熱風噴射孔。
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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