(57)【要約】【課題】見栄えを低下させることなく、音の反射量を抑制できるマットを低コストで提供可能にする。【解決手段】本発明に係るマット製造装置は、バッキング層を厚み方向に貫通する開口部を成形するための複数の開口成形用凸部２３ｔと、その開口成形用凸部２３ｔの周囲でバッキング層の本体部を成形するための本体部成形用凹部２３ｂとが形成された成形面２３を外周に備える成形ローラ２０と、成形ローラ２０の本体部成形用凹部２３ｂに対して軟化した樹脂Ｊを充填できる樹脂供給手段と、成形ローラ２０の開口成形用凸部２３ｔの外周面２３ｕに対してエッジ１８ｅが接触可能な構造であり、そのエッジ１８ｅで本体部成形用凹部２３ｂから食み出した樹脂Ｊを掻き取ることができる不要樹脂除去手段１８と、表皮層の裏面を成形ローラの成形面２３に押付けることで、その表皮層の裏面と本体部成形用凹部２３ｂに充填されている樹脂Ｊの露出面とを接着させる接着手段と、本体部成形用凹部２３ｂからバッキング層となる樹脂Ｊを離型させる離型手段とを有する。【選択図】      図１
2004182042.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
樹脂により成形されたバッキング層の表面に繊維系材料及び／又は発泡材により形成された表皮層が接着される構造のマットを製造するマット製造装置であって、
前記バッキング層を厚み方向に貫通する開口部を成形するための複数の開口成形用凸部と、それらの開口成形用凸部の周囲で前記バッキング層の本体部を成形するための本体部成形用凹部とが形成された成形面を外周に備える成形ローラと、
前記成形ローラの前記本体部成形用凹部に対して軟化した樹脂を充填できる樹脂供給手段と、
前記成形ローラの開口成形用凸部の外周面に対してエッジが接触可能な構造であり、そのエッジで前記本体部成形用凹部から食み出した樹脂を掻き取ることができる不要樹脂除去手段と、
前記表皮層の裏面を前記成形ローラの成形面に押付けることで、その表皮層の裏面と本体部成形用凹部に充填されている樹脂の露出面とを接着させる接着手段と、
前記本体部成形用凹部からバッキング層となる樹脂を離型させる離型手段と、を有することを特徴とするマット製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載されたマット製造装置であって、
成形面の本体部成形用凹部に充填された樹脂の露出面が接着手段によって表皮層の裏面に接着されるまで、その樹脂を軟化状態に保持する軟化保持手段と、
前記表皮層の裏面と本体部成形用凹部に充填されている樹脂の露出面とが接着されてから離型手段により前記本体部成形用凹部内の樹脂が離型されるまで、その樹脂の硬化を促進する硬化促進手段と、
を有することを特徴とするマット製造装置。
【請求項３】
請求項１又は請求項２に記載されたマット製造装置であって、
本体部成形用凹部から樹脂が離型される際に、その本体部成形用凹部の壁面から気体を放出可能な気体放出手段が設けられていることを特徴とするマット製造装置。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂により成形されたバッキング層の表面に繊維系材料及び／又は発泡材により形成された表皮層が接着される構造のマットを製造するマット製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
この種のマット製造装置が図８（Ｃ）に示されている。このマット製造装置９０は、乗用車のフロアカーペット上に敷かれる用品マット８０を製造するための装置である。マット製造装置９０は、バッキング層８４（図８（Ａ）、（Ｂ）参照）の材料になる軟化樹脂を板状に押出す押出機９２と、板状に押出された軟化樹脂を表裏から挟む成形ローラ９４と加圧ローラ９６とから構成されている。成形ローラ９４の表面には、バッキング層８４の裏面８４ｂに突起状のニブ８４ｎを成形するための成形面９４ｆが形成されている。また、加圧ローラ９６の表面には表皮層８２となる吸音性の繊維素材が巻付けられるように構成されており、その繊維素材が成形ローラ９４と加圧ローラ９６との間でバッキング層８４の表面８４ｆに押圧されて接着される。このマット製造装置９０によって図８（Ａ）（Ｂ）に示す用品マット８０が製造される。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−４７９２６号公報
【特許文献２】
実開昭６３−９３２３１号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
一般的に、乗用車のフロアカーペット（図示されていない）は、車室内の騒音をある程度吸収できるように、音が反射し難い軟らかな繊維系材料が使用される。しかし、上記したマット製造装置９０によって製造された用品マット８０は、樹脂により板状に形成されたバッキング層８４が表皮層８２の裏面を全体的に覆う構造である（図８（Ａ）参照）。樹脂により板状に形成されたバッキング層８４は、繊維系素材により形成された表皮層８２やフロアカーペットと比べて硬く吸音性が低い。このため、そのバッキング層８４で音が反射し易くなる。この結果、用品マット８０をフロアカーペット上に敷くと、その用品マット８０のバッキング層８４が音を反射するために、そのフロアカーペットの吸音性が十分に発揮されない。
この点を改善するため、用品マット８０に複数の貫通孔を形成して音の反射を抑制することも考えられる（実開昭６３−９３２３１号公報参照）。しかし、用品マット８０の表皮層の部分に複数の貫通孔が形成されると、その用品マット８０をフロアカーペット上に敷いたときの見栄えが低下する。また、用品マット８０の成形後に貫通孔を形成する工程が必要となるため、製造コストもアップする。
【０００５】
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、見栄えを低下させることなく、音の反射量を抑制できるマットを低コストで提供可能にすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記した課題は、各請求項の発明によって解決される。
請求項１の発明は、樹脂により成形されたバッキング層の表面に繊維系材料及び／又は発泡材により形成された表皮層が接着される構造のマットを製造するマット製造装置であって、前記バッキング層を厚み方向に貫通する開口部を成形するための複数の開口成形用凸部と、それらの開口成形用凸部の周囲で前記バッキング層の本体部を成形するための本体部成形用凹部とが形成された成形面を外周に備える成形ローラと、前記成形ローラの前記本体部成形用凹部に対して軟化した樹脂を充填できる樹脂供給手段と、前記成形ローラの開口成形用凸部の外周面に対してエッジが接触可能な構造であり、そのエッジで前記本体部成形用凹部から食み出した樹脂を掻き取ることができる不要樹脂除去手段と、前記表皮層の裏面を前記成形ローラの成形面に押付けることで、その表皮層の裏面と本体部成形用凹部に充填されている樹脂の露出面とを接着させる接着手段と、前記本体部成形用凹部からバッキング層となる樹脂を離型させる離型手段とを有している。
【０００７】
本発明によると、成形ローラの外周に設けられた成形面には、バッキング層を厚み方向に貫通する開口部を成形するための複数の開口成形用凸部と、それらの開口成形用凸部の周囲で前記バッキング層の本体部を成形するための本体部成形用凹部とが形成されている。このため、樹脂供給手段によって成形ローラの本体部成形用凹部に軟化した樹脂を充填し、不要樹脂除去手段によって本体部成形用凹部から食み出した樹脂を掻き取ることで、複数の開口部を備えるバッキング層を形成することができる。
さらに、接着手段によって表皮層の裏面にバッキング層となる樹脂を接着させ、さらに離型手段によってその樹脂を本体部成形用凹部から離型させることで、バッキング層と表皮層とからなるマットが完成する。
このように、樹脂により成形されたバッキング層には厚み方向に貫通する複数の開口部が形成されているため、それらの開口部の働きでバッキング層における音の反射が抑制される。また、表皮層は、前述のように繊維系材料及び／又は発泡材により形成されているため、音が反射し難い。このため、バッキング層で音の反射が抑制されることで、結果的にマットの音の反射量が減少する。したがって、マットがフロアカーペット上に敷かれても、そのマットがフロアカーペットの吸音性を大幅に阻害することがない。また、表皮層に貫通孔等が形成されることがないため、マットの見栄えが低下しない。
さらに、上記マット製造装置によれば、バッキング層の成形工程及び開口部形成工程と、バッキング層及び表皮層４の接着工程とを一工程で行えるため、各工程を別々に行う方式と比べて、製作コストの低減を図ることができる。
【０００８】
また、請求項２の発明は、成形面の本体部成形用凹部に充填された樹脂の露出面が接着手段によって表皮層の裏面に接着されるまで、その樹脂を軟化状態に保持する軟化保持手段と、前記表皮層の裏面と本体部成形用凹部に充填されている樹脂の露出面とが接着されてから離型手段により前記本体部成形用凹部内の樹脂が離型されるまで、その樹脂の硬化を促進する硬化促進手段とを有している。
このため、軟化保持手段の働きで樹脂が軟化状態に保持され、本体部成形用凹部から食み出した樹脂の掻き取りを良好に行うことができる。また、樹脂が軟化状態に保持されているため、樹脂が表皮層の繊維間に含浸し易くなり、表皮層の裏面と本体部成形用凹部に充填されている樹脂の露出面との接着が良好に行われる。
さらに、硬化促進手段の働きにより接着後における樹脂の固化が促進されるため、本体部成形用凹部からバッキング層となる樹脂の離型を良好に行うことができる。
【０００９】
また、請求項３の発明は、本体部成形用凹部から樹脂を離型する際に、その本体部成形用凹部の壁面から気体を放出可能な気体放出手段が設けられている。
このため、気体放出手段の働きで固化した樹脂が本体部成形用凹部内から離型し易くなる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
（実施形態１）
以下、図１〜図７に基づいて本発明の実施形態１に係る自動車の用品マット及びその製造装置等について説明する。ここで、図１は用品マット製造装置の成形ローラ及びスクレーパ等を表す側面図、図２は成形ローラ及び気体放出機構の外形斜視図、図３は用品マット製造装置の全体斜視図である。また、図４は成形ローラの成形面を表す平面図等、図５は前記成形面の縦断面図である。図６、図７は用品マットの裏面斜視図及び縦断面図である。
【００１１】
先ず、図６、図７に基づいて用品マット１の説明を行う。ここで、図６（Ａ）は用品マット１の裏面斜視図であり、図６（Ｂ）は図６（Ａ）のＢ−Ｂ矢視断面図である。図７は、用品マット１の変形例を表す裏面斜視図等である。
用品マット１は、自動車の車室内においてフロアカーペット（図示されていない）上に敷かれるマットであり、バッキング層２と表皮層４とが接着されることにより形成される。
バッキング層２は、等間隔で縦横に配置された複数の開口部２ｈと、それらの開口部２ｈを囲んで略格子状に形成されたバッキング層２の本体部２ｘ（以下、バッキング層本体２ｘという）とから構成されている。また、バッキング層本体２ｘの裏面には、格子の交差部分に略円錐状の突起であるニブ２ｎが形成されている。このニブ２ｎの働きにより、用品マット１が前記フロアカーペット上に敷かれたときに、そのフロアカーペットに対して滑り難くなる。
【００１２】
バッキング層２は、例えば、非晶性合成ゴムエラストマーやオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂により、内部に空隙がない状態で形成される。このため、バッキング層２は、繊維系材料により形成されるフロアカーペット等と比較して硬く、音を吸収し難い。しかし、複数の開口部２ｈを備えているため、そのバッキング層２の表面積が小さくなり、全体的な音の反射量は少なくなる。
【００１３】
表皮層４は、バッキング層２の表面を覆う布状部材であり、布部４ｃとその布部４ｃの表面に植設された毛状のタフト４ｔとから構成されている。表皮層４の材料には繊維系の材料が使用される。表皮層４は、空隙が多く低密度であり、軟らかく吸音性が高い。
このため、バッキング層２と表皮層４とから構成される用品マット１は、図８に示すように、表皮層８２の裏面全体をバッキング層８４で覆う従来の用品マット８０と比べて大幅に音の反射量が減少する。このため、用品マット１をフロアカーペット上に敷いても、そのフロアカーペットの吸音性をほとんど阻害しない。
また、バッキング層２が格子状に形成されるため、バッキング層２の素材量を減少させることができ、軽量化及びコスト低減を図ることができる。また、バッキング層２が軽量化されるため、車室内清掃時等の用品マット１の着脱作業性が向上する。
【００１４】
また、図７（Ａ）（Ｂ）に示すように、バッキング層２と表皮層４との間に吸音質層６を挟むことも可能である。このようにすれば、用品マット１の吸音性が向上し、音の反射量がさらに減少する。
ここで、吸音質層６の材料には繊維系の材料が使用される他、ウレタンやアクリルフォーム等の発泡材も使用される。
即ち、用品マット１の表皮層４及び吸音質層６が本発明の表皮層に相当する。
【００１５】
次に、用品マット１を製造するマット製造装置１０について説明する。
マット製造装置１０は、図３に示すように、成形ローラ２０、加圧ローラ１２、巻き取りローラ１４、押出機１６、スクレーパ１８及び空気放出機構１９とから構成されている。
成形ローラ２０は、用品マット１のバッキング層２を成形するためのローラであり、円筒状のローラ本体２２と、そのローラ本体２２を軸心回りに回転可能に支持する中心軸部２４とを備えている。ローラ本体２２は、図１、図２に示すように、外筒２２ｆと内筒２２ｅとから構成されており、その外筒２２ｆの外周に成形面２３が形成されている。
【００１６】
図４（Ａ）は、成形面２３の一部を平面状に展開した図であり、縦方向（Ｆ方向）が成形ローラ２０の円周方向、横方向（Ｚ方向）が成形ローラ２０の軸方向を表している。なお、図中Ｒは、成形ローラ２０の半径方向を表している。
成形面２３には、バッキング層２の開口部２ｈを形成するための複数の開口成形用凸部２３ｔ（着色部参照）が円周方向及び軸方向に等間隔で形成されている。開口成形用凸部２３ｔは平面視において略正方形状に形成されており、開口成形用凸部２３ｔの先端面２３ｕ（図５参照）がローラ本体２２の外周面となる。
【００１７】
また、開口成形用凸部２３ｔの周囲には、図４（Ａ）、図５に示すように、略格子状のバッキング層本体２ｘを成形するための本体部成形用凹部２３ｂが一定の深さ寸法で略格子状に形成されている（図４（Ａ）の非着色部参照）。ここで、図５（Ａ）は図４（Ａ）のＶＡ−ＶＡ矢視断面図であり、図５（Ｂ）は図４（Ａ）のＶＢ−ＶＢ矢視断面図である。
また、本体部成形用凹部２３ｂの底部には、格子の交差部分にニブ２ｎを成形するための略円錐状のニブ穴２３ｐが形成されている。そして、ニブ穴２３ｐの先端２３ｒ（奥端）が、ローラ本体２２の外筒２２ｆの内周面で開口している。
【００１８】
ローラ本体２２の内筒２２ｅの外周面には、図４（Ａ）の点線で示すように、複数の周方向溝２２ｙと複数の軸方向溝２２ｍとから構成される格子状の溝が設けられている。そして、格子状の溝２２ｙ，２２ｍが外筒２２ｆの内周面によって閉じられることで、そのローラ本体２２の内部には通路２２ｙ，２２ｍ（以下、周方向通路２２ｙ、軸方向通路２２ｍという）が格子状に形成される。周方向通路２２ｙにはニブ穴２３ｐがその開口２３ｒを介して連通している。また、軸方向通路２２ｍの両端は、ローラ本体２２の両端面において、図２に示すように、大気開放されている。即ち、ニブ穴２３ｐ内の空気は、周方向通路２２ｙから軸方向通路２２ｍを通って外部に抜けるようになっている。
【００１９】
また、ローラ本体２２には、図４（Ａ）、図５に示すように、成形面２３におけるそれぞれの開口成形用凸部２３ｔの位置に熱伝達ピン２５が埋め込まれている。熱伝達ピン２５は略円柱形に成形されて、ローラ本体２２の半径方向に沿って埋め込まれており、その熱伝達ピン２５の長さ寸法はローラ本体２２の厚み寸法よりも若干小さめに設定されている。
ここで、ローラ本体２２の材料には、加工性を考慮して鉄等が使用される。なお、成形面２３にメッキ加工、テフロン加工を施して脱型性を向上させるのが好ましい。また、熱伝達ピン２５の材料には、アルミ等の熱伝導率の高い材料が使用される。
【００２０】
成形ローラ２０の中心軸部２４は、図３に示すように、ローラ本体２２が図中右方向に回転できるようにそのローラ本体２２を支持するとともに、前記ローラ本体２２が一回転する間にそのローラ本体２２に対して加熱と冷却とを行えるように構成されている。即ち、中心軸部２４のほぼ左半分には外周面の近傍位置に加熱装置２４ｈが埋め込まれており、その中心軸部２４のほぼ右半分には外周面の近傍位置に冷却装置２４ｃが埋め込まれている。この構成により、ローラ本体２２の成形面２３は、中心軸部２４のほぼ左半分を通過する際に加熱装置２４ｈによって加熱され、中心軸部２４のほぼ右半分を通過する際に冷却装置２４ｃによって冷却される。
【００２１】
なお、熱伝達ピン２５の働きにより、加熱装置２４ｈの熱が成形面２３に伝わり易くなるとともに、その成形面２３の熱が冷却装置２４ｃに吸収され易くなる。
ここで、加熱装置２４ｈは、例えば、銅管の内部に高温のオイルや蒸気を通す構造のものが好ましい。また、冷却装置２４ｃは銅管の内部に冷却水を通す構造のものが好ましい。
【００２２】
ローラ本体２２の成形面２３には、押出機１６によってバッキング層本体２ｘの素材である軟化した樹脂Ｊ（非晶性合成ゴムエラストマー等）が左横方向から供給される。押出機１６は、図３に示すように、成形ローラ２０の軸長とほぼ等しい幅寸法のダイス１６ｄを備えており、そのダイス１６ｄが成形ローラ２０の長手方向に沿って水平に保持されている。そして、ローラ本体２２の成形面２３に対してほぼ一定の厚みで均等に樹脂Ｊを供給できるように構成されている。
即ち、押出機１６が本発明の樹脂供給手段に相当する。
【００２３】
また、押出機１６の下流側（ダイス１６ｄの上方）には、図３に示すように、そのダイス１６ｄを通過した成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂから食み出した不要な樹脂Ｊを掻き取るためのスクレーパ１８が設置されている。スクレーパ１８は、断面略楔形をした帯状の板であり、シリンダ１８ｓ等を介して装置架台（図示されていない）に取付けられている。そして、そのスクレーパ１８のエッジ１８ｅが開口成形用凸部２３ｔの先端面（外周面）２３ｕに当接した状態でローラ本体２２が図中右回りに回転することで、図１に示すように、成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂから食み出した樹脂Ｊが掻き取られる。
即ち、スクレーパ１８が本発明の不要樹脂除去手段に相当する。
【００２４】
また、スクレーパ１８の下流側（上方）には、そのスクレーパ１８を通過した成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂ内の樹脂Ｊと帯状の表皮層４とを接着させる加圧ローラ１２が設置されている。加圧ローラ１２は、ローラ本体２２とほぼ等しい軸長寸法を有する小径のローラであり、帯状の表皮層４をローラ本体２２の成形面２３に押付ける働きをする。加圧ローラ１２は、ローラ本体２２の回転に伴ってそのローラ本体２２と逆方向に回転し、表皮層４をローラ本体２２の回転方向に送るように動作する。加圧ローラ１２は、中心軸部２４の加熱装置２４ｈと冷却装置２４ｃとの境目に配置されている。
即ち、加圧ローラ１２が本発明の接着手段に相当する。
【００２５】
加圧ローラ１２によってローラ本体２２の成形面２３に押付けられた帯状の表皮層４は、図３に示すように、ローラ本体２２の成形面２３に密着した状態で巻き取りローラ１４の位置まで移動し、その巻き取りローラ１４、補助ローラ１４ｓに巻き取られて、後工程（図示されていない切断等の仕上げ工程）に送られる。巻き取りローラ１４は、ローラ本体２２とほぼ等しい軸長寸法を有する小径のローラであり、ローラ本体２２の回転に伴ってそのローラ本体２２と逆方向に回転し、表皮層４をローラ本体２２の成形面２３から引き離すように動作する。
また、巻き取りローラ１４の上流側には、図２に示すように、ローラ本体２２の軸方向通路２２ｍに加圧空気を供給する空気放出機構１９が設けられている。
【００２６】
空気放出機構１９は、空気源１９ｐと、空気配管１９ｔと、一対の加圧ヘッド１９ｃとから構成されている。加圧ヘッド１９ｃは、ローラ本体２２の軸方向通路２２ｍと空気配管１９ｔとを接続するための部材であり、ローラ本体２２が回転可能なように、そのローラ本体２２の両端面を軸方向両側から一定の力で挟めるように構成されている。そして、ローラ本体２２の回転過程で軸方向通路２２ｍの開口と空気配管１９ｔの開口とが重なった状態で、空気源１９ｐの加圧空気は前記開口から軸方向通路２２ｍに供給される。そして、その加圧空気が軸方向通路２２ｍから周方向通路２２ｙを介して成形面２３のニブ穴２３ｐから本体部成形用凹部２３ｂ内に放出され、樹脂Ｊの離型が促進される。ここで、エアー圧力は、約２〜１０Ｋｇ／ｃｍ２  の間で設定される。なお、空気放出機構１９から軸方向通路２２ｍに供給された加圧空気の一部は周方向通路２２ｙを介して別の軸方向通路２２ｍから外部に放出される。
即ち、巻き取りローラ１４、空気放出機構１９及び軸方向通路２２ｍ、周方向通路２２ｙが本発明の離型手段に相当し、空気放出機構１９及び軸方向通路２２ｍ、周方向通路２２ｙが本発明の空気放出手段に相当する。また、加熱装置２４ｈ及び熱伝達ピン２５が樹脂を軟化状態に保持する本発明の軟化保持手段に相当し、冷却装置２４ｃ及び熱伝達ピン２５が樹脂の硬化を促進させる本発明の硬化促進手段に相当する。
【００２７】
次に、マット製造装置１０の動作を説明しながら、用品マット１の製造方法について説明する。
マット製造装置１０の運転準備として、先ず、成形ローラ２０の中心軸部２４の加熱装置２４ｈ及び冷却装置２４ｃが駆動される。加熱装置２４ｈの熱は成形ローラ２０のローラ本体２２の設けられた熱伝導ピン２５によってそのローラ本体２２の図３中ほぼ左半分に位置する成形面２３まで伝達される。また、図３中ほぼ右半分に位置する成形面２３の熱は熱伝導ピン２５を介して冷却装置２４ｃに吸収される。
【００２８】
さらに、帯状の表皮層４によってローラ本体２２の成形面２３における図３中ほぼ右半分が覆われた状態で、その表皮層４が加圧ローラ１２、巻き取りローラ１４及び補助ローラ１４ｓに掛けられる。ここで、表皮層４は、その裏面がローラ本体２２の成形面２３に面接触するように、マット製造装置１０にセットされる。
この状態で、ローラ本体２２が図３中右回転すると、表皮層４は加圧ローラ１２と巻き取りローラ１４間でローラ本体２２の成形面２３に密着した状態でその成形面２３と共に移動するようになる。
【００２９】
巻き取りローラ１４を通過した成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂは空の状態であり、ローラ本体２２の回転に伴って上方移動する。そして、上方移動する過程で中心軸部２４の加熱装置２４ｈによって加熱される。このように、加熱装置２４ｈで加熱されることにより、成形面２３の温度は押出機１６のダイス１６ｄの位置まで移動した段階で約９０℃以上に上昇する。
【００３０】
約９０℃以上に温度が上昇した成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂには、その成形面２３が押出機１６のダイス１６ｄの位置を通過する過程で、そのダイス１６ｄから軟化した樹脂Ｊがほぼ一定の厚みで均等に供給される。ここで、成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂは、前述のように、ニブ穴２３ｐの開口２３ｒ、周方向通路２２ｙ、軸方向通路２２ｍを介して大気開放されている。このため、成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂに樹脂Ｊが充填される際に、その本体部成形用凹部２３ｂ内の空気はニブ穴２３ｐの開口２３ｒ、周方向通路２２ｙ等を通って外部に抜ける。したがって、樹脂Ｊはニブ穴２３ｐの先端まで確実に充填され、空気の巻き込みによる充填不良を回避できる。
【００３１】
次に、樹脂Ｊが充填された成形面２３がスクレーパ１８の位置を通過する過程で、成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂから食み出した不要な樹脂Ｊがスクレーパ１８のエッジ１８ｅによって掻き取られる。このとき、樹脂Ｊは加熱装置２４ｈで加熱されているため軟化状態であり、スクレーパ１８による掻き取りが良好に行われる。
【００３２】
次に、スクレーパ１８を通過した成形面２３が加圧ローラ１２の位置を通過する過程で、表皮層４の裏面が加圧ローラ１２によってその成形面２３に一定力で押付けられる。このとき、樹脂Ｊは加熱装置２４ｈで加熱されているため軟化状態であり、加圧ローラ１２によって表皮層４が成形面２３に押付けられると、本体部成形用凹部２３ｂに充填されている樹脂Ｊの表面部分が表皮層４の裏面の繊維間に含浸される。これによって、成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂに充填されている樹脂Ｊの露出面と表皮層４の裏面とが接着される。
【００３３】
このようにして樹脂Ｊの露出面と表皮層４の裏面との接着が行われると、ローラ本体２２の回転に伴って成形面２３は表皮層４と共に下方に移動する。そして、成形面２３が下方に移動する過程で、その成形面２３は中心軸部２４の冷却装置２４ｃによって冷却される。これによって、成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂに充填されている樹脂Ｊの固化が促進される。
【００３４】
そして、成形面２３及び表皮層４が空気放出機構１９の加圧ヘッド１９ｃを通過する過程で、両側の加圧ヘッド１９ｃからローラ本体２２の軸方向通路２２ｍに加圧空気が供給される。軸方向通路２２ｍに供給された加圧空気は、その軸方向通路２２ｍから周方向通路２２ｙを通ってニブ穴２３ｐ内に供給され、成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂに充填されている樹脂Ｊを離型方向に押圧するとともに、その樹脂Ｊを冷却する。さらに、巻き取りローラ１４の位置に到達した表皮層４がその巻き取りローラ１４に巻き取られることで、その表皮層４に接着された樹脂Ｊ（バッキング層本体２ｘ）が成形面２３の本体部成形用凹部２３ｂから離型される。このように、離型時に樹脂Ｊ（バッキング層本体２ｘ）が加圧空気により離型方向に押圧されるとともに、冷却されるため、その樹脂Ｊが離型し易くなる。
【００３５】
ここで、離型時における成形面２３の温度は約５０℃以下まで低下し、ニブ穴２３ｐ内の樹脂Ｊも確実に固化されるようになる。したがって、バッキング層本体２ｘのニブ２ｎが離型時に千切れる等の不具合が発生しない。
このようにして、バッキング層本体２ｘの離型が行われると、バッキング層本体２ｘと表皮層４とは一体で後工程に送られ、所定形状に切断等されることで用品マット１が完成する。
【００３６】
このように、本実施形態に係るマット製造装置１０によると、バッキング層本体２ｘの成形工程及び開口部の成形工程と、成形後のバッキング層本体２ｘを表皮層４に接着する接着工程とを一工程にまとめることができる。このため、各工程とを別々に行う従来の方式と比べて設備が少なくて済むとともに、作業工数も減少して、用品マット１の製造コスト低減を図ることができる。
ここで、図７に示す用品マット１を製造する場合には、予め表皮層４と吸音質層６とを接着しておき、マット製造装置１０でバッキング層２と吸音質層６との接着を行うようにする。
【００３７】
なお、本実施形態では、バッキング層２の開口部２ｈを角形に成形する例を示したが、開口部２ｈの形状は適宜変更可能である。また、ニブ２ｎの形状も適宜変更可能である。
また、バッキング層２の材料に熱可塑性樹脂を使用する例を示したが、熱硬化性樹脂を使用することも可能である。なお、熱硬化性樹脂を使用する場合には、中心軸部２４の加熱装置２４ｈと冷却装置２４ｃの位置とを入れ替える必要がある。また、空気放出機構１９から供給される加圧空気の温度を高めに設定する必要がある。
また、本実施形態では、自動車の車室内に敷かれる用品マット１を例に製造装置等の説明を行ったが、自動車以外のマットに本発明を使用することも可能である。
【００３８】
なお、実施形態に記載された発明のうちで特許請求の範囲には記載されていない発明を以下に列記する。
（１）  樹脂により成形されたバッキング層の表面に繊維系材料及び／又は発泡材により形成された表皮層が接着される構造のマットであって、
バッキング層は、厚み方向に貫通する複数の開口部を備えており、
前記バッキング層と前記表皮層とは、そのバッキング層の樹脂が表皮層の繊維間に含浸されることにより接着されていることを特徴とするマット。
（２）  樹脂により成形されたバッキング層の表面に繊維系材料及び／又は発泡材により形成された表皮層が接着される構造のマットを製造するマット製造方法であって、
バッキング層を厚み方向に貫通する開口部を成形するための複数の開口成形用凸部と、その開口成形用凸部の周囲で前記バッキング層の本体部を成形するための本体部成形用凹部が形成された成形面を外周に備える成形ローラを準備する工程と、
前記成形ローラを回転させた状態で、前記本体部成形用凹部に軟化した樹脂を充填する工程と、
前記成形ローラの開口成形用凸部の外周面と接触する板状部材のエッジでその本体部成形用凹部から食み出した樹脂を掻き取る工程と、
食み出した樹脂を掻き取った後、前記成形ローラの本体部成形用凹部に充填されている樹脂の露出面を前記表皮層の裏面に接着させる工程と、
前記表皮層に接着された前記樹脂を前記本体部成形用凹部から離型させる工程と、
を有することを特徴とするマット製造方法。
（３）  （２）に記載されたマット製造方法であって、
成形ローラの本体部成形用凹部に充填されている樹脂の露出面を表皮層の裏面に接着させるまでは、前記成形ローラの成形面を加熱し、接着後、本体部成形用凹部から樹脂を離型させるまでは、その成形ローラの成形面を冷却することを特徴とするマット製造方法。
（４）  （２）又は（３）に記載されたマット製造方法であって、
成形面の本体部成形用凹部から樹脂を離型する際に、その本体部成形用凹部の壁面から気体を放出させることを特徴とするマット製造方法。
（５）  請求項２に記載されたマット製造装置であって、
軟化保持手段は成形面を加熱する加熱手段であり、硬化促進手段は前記成形面を冷却する冷却手段であることを特徴とするマット製造装置。
（６）  （５）に記載されたマット製造装置であって、
成形面は筒状に形成されたローラ本体の外周に形成されて、中心軸部の回りを回転する構成であり、
前記中心軸部の内側には、その中心軸部を円周方向にほぼ二分する位置の一方に加熱手段が配置されており、他方に冷却手段が配置されていることを特徴とするマット製造装置。
（７）  （６）に記載されたマット製造装置であって、
ローラ本体には、そのローラ本体の材料よりも熱伝導率が高い伝熱部材が半径方向に沿って埋め込まれていることを特徴とするマット製造装置。
（８）  請求項１又は請求項２又は請求項３に記載されたマット製造装置であって、
成形ローラの成形面に形成された本体部成形用凹部には、底部に空気抜き穴が形成されていることを特徴とするマット製造装置。
【００３９】
【発明の効果】
本発明によると、見栄えが良く、音の反射量を抑制できるマットを低コストで提供できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１に係るマット製造装置の成形ローラ及びスクレーパ等を表す側面図である。
【図２】成形ローラ及び気体放出機構の外形斜視図である。
【図３】マット製造装置の全体斜視図である。
【図４】成形ローラの成形面を表す平面図（Ａ図）及び成形ローラの模式斜視図（Ｂ図）である。
【図５】図４（Ａ）のＶＡ−ＶＡ矢視断面図（Ａ図）及び  図４（Ａ）のＶＢ−ＶＢ矢視断面図（Ｂ図）である。
【図６】用品マットの裏面斜視図（Ａ図）及びＡ図のＢ−Ｂ矢視断面図（Ｂ図）である。
【図７】用品マットの変更例の裏面斜視図（Ａ図）及びＡ図のＢ−Ｂ矢視断面図（Ｂ図）である。
【図８】従来の用品マットの裏面斜視図（Ａ図）及びＡ図のＢ−Ｂ矢視断面図（Ｂ図）及びマット製造装置の模式図（Ｃ図）である。
【符号の説明】
１      用品マット
２      バッキング層
２ｘ    バッキング層本体（バッキング層の本体部）
２ｈ    開口部
４      表皮層
６      吸音質層（表皮層）
１２    加圧ローラ（接着手段）
１４    巻き取りローラ（離型手段）
１６    押出機（樹脂供給手段）
１８    スクレーパ（不要樹脂除去手段）
１９    空気放出機構（離型手段、気体放出手段）
２０    成形ローラ
２３    成形面
２２ｍ  軸方向通路（離型手段、気体放出手段）
２２ｙ  周方向通路（離型手段、気体放出手段）
２３ｔ  開口成形用凸部
２３ｂ  本体部成形用凹部
２３ｕ  先端面
２４ｈ  加熱装置（軟化保持手段）
２４ｃ  冷却装置（硬化促進手段）
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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