(57)【要約】【課題】粒子径のそろった、質量平均粒子径が０．５〜１０μｍのポリマー粒子を、短時間で、安定に得ることができるポリマー粒子の製造方法を提供すること。【解決手段】界面活性剤が存在しない水系媒体中でビニル系モノマーに重合開始剤を投入し、重合を行うことによりポリマー粒子を製造する方法であって、重合開始剤の投入に要する時間Ｔｉと、重合開始から核を形成する核形成期間終了までに要する時間Ｔｎとが、下記（１）式を満足することを特徴とするポリマー粒子の製造方法。Ｔｉ≦Ｔｎ×１／３  ・・・（１）【選択図】    図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
界面活性剤が存在しない水系媒体中でビニル系モノマーに重合開始剤を投入し、重合を行うことによりポリマー粒子を製造する方法であって、重合開始剤の投入に要する時間Ｔｉと、重合開始から核を形成する核形成期間終了までに要する時間Ｔｎとが、下記（１）式を満足することを特徴とするポリマー粒子の製造方法。
Ｔｉ≦Ｔｎ×１／３  ・・・（１）
【請求項２】
重合開始剤が陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤であることを特徴とする請求項１記載のポリマー粒子の製造方法。
【請求項３】
重合開始剤が陽イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤であることを特徴とする請求項１記載のポリマー粒子の製造方法。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載のポリマー粒子の製造方法により得られ、質量平均粒子径が０．２〜１０μｍの範囲内にあるポリマー粒子。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、塗料用の添加剤、可塑剤等からなるアクリルプラスチゾル、これに有機溶剤を加えたアクリルオルガノゾルや、樹脂用の改質剤、加工助剤、スペーサ、滑り性付与剤、トナー、光拡散剤、艶消し剤、機能性担体、化粧品等に使用されるポリマー粒子の製造方法及びこの様な製造方法により製造されたポリマー粒子に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
水系媒体中において、界面活性剤（分散剤を含む）が存在しない条件で、主として過硫酸塩などの陰イオン性ラジカル重合開始剤を用いてビニル系モノマーを重合してポリマー粒子を得るソープフリー重合法は数多く報告されている。例えば、水系媒体中において疎水性モノマーを重合させる際に、まず、アクリル酸エステルまたはメタクリル酸エステルなどを重合してシード粒子を作り、その後、疎水性モノマーを重合させる方法がある（例えば、特許文献１参照。）。また、乳化剤の非存在下、スチレンと少量のスチレンスルホン酸とを、２価の金属塩の酸化物または水酸化物を含有する水溶液中で、過硫酸塩を重合開始剤として共重合させる方法がある（例えば、特許文献２参照。）。また、ソープフリー重合初期にポリマー粒子表面電荷の符号と逆符号の界面活性剤を添加し、さらに、ポリマー粒子数が決定した後に安定化のため、ポリマー粒子表面電荷の符号と同符号の界面活性剤を添加して重合する方法が挙げられる（例えば、特許文献３参照。）。
このようなソープフリー重合法は、短時間で粒子径の均一な大粒子径ポリマー粒子が得られるという長所を有している。
【０００３】
【特許文献１】
特公昭４９−５６１５号公報
【特許文献２】
特公平１−３６４８４号公報
【特許文献３】
特開平１１−１１６６０８号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
重合開始から核形成期間終了までの時間は、重合温度、開始剤の濃度、開始剤の濃度、モノマーの種類等によって変化するため、一概にはいえないが、通常、その時間は短く、数分〜数十分程度である。
また、一般的に、重合開始剤は、自動制御の容易さ等の理由から、水溶液の状態で重合反応器内に添加される例が多い。このことから、特に、工業規模の大きなスケールを想定した場合、均一混合時間（攪拌槽内が均一に混合されるまでに要する時間）や重合開始剤水溶液を添加するために要する時間が数リットル程度のミニスケールと比較して長くかかることに起因して、ミニスケールではほとんど問題にならなかった重合開始剤水溶液の添加に要する時間によって、最終的に得られるポリマー粒子の粒子径が目標値からずれたり、粒子径分布が広くなる場合がある。
本発明の目的は、水系媒体中でのラジカル重合により、粒子径のそろった、所望の粒子径を有する粒子を、短時間で安定に、かつ再現性よく製造するための方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明の要旨は、界面活性剤が存在しない水系媒体中でビニル系モノマーに重合開始剤を投入し、重合を行うことによりポリマー粒子を製造する方法であって、重合開始剤の投入に要する時間Ｔｉと、重合開始から核を形成する核形成期間終了までに要する時間Ｔｎとが、下記（１）式を満足することを特徴とするポリマー粒子の製造方法にある。
Ｔｉ≦Ｔｎ×１／３  ・・・（１）
【０００６】
【発明の実施の形態】
本発明のポリマー粒子の製造方法は、水系媒体中、重合開始剤の存在下でビニル系モノマーを重合するものであって、界面活性剤の非存在下で、原料であるビニル系モノマーの重合を開始して、ポリマー粒子核を形成する核形成工程を行う。
ここで核形成工程について説明する。
水系媒体中、界面活性剤の非存在下での重合（すなわちソープフリー重合）の場合、重合の初期段階に生成したオリゴマーは水相中に溶解するが、ある時点で水相に溶けきれなくなったオリゴマーが析出する。析出したオリゴマーは不安定であるため互いに凝集するが、コロイド的に安定なある一定の粒子数に達した時点で、それ以降新たな凝集体の形成は起こらなくなる。すなわち、この時点で最終的に得られるポリマー粒子の粒子数が決定する。その結果、この時点で、重合反応を完結させることにより最終的に得られるポリマー粒子の粒子径も決定することとなる。このように、コロイド的に安定な状態となったポリマーの凝集体がポリマー粒子核であって、このようにポリマー粒子核が形成され、粒子数が決定する工程が核形成工程である。
なお、核形成工程終了時のビニル系モノマーの重合率は、通常、数％程度であり、核形成工程中に添加されたビニル系モノマーのうちの５０％が反応する前までには終了する。
【０００７】
核形成工程は界面活性剤の非存在下で行われるが、ここで界面活性剤の非存在下とは、ポリマー粒子核の形成に影響を与える量の界面活性剤が反応系内に存在しないことを指すものであって、ポリマー粒子核の形成に影響を与えない程度であれば界面活性剤が存在していてもよい。ここで使用可能な界面活性剤の量は、界面活性剤の種類などによって異なり一概には決定できない。例えば、核形成工程において水相中の濃度が数１０ｐｐｍオーダーとなるように極わずかの界面活性剤を添加した場合であっても粒子数に影響を与えるなど、ポリマー粒子核の形成に影響を与えることもあるし、一方、界面活性能の非常に小さい特殊な界面活性剤（例えば、分散安定剤など）であれば、核形成工程においてこれを使用しても粒子数にほとんど影響を与えない場合もある。
また、水系媒体としては、水が主成分であれば、１０質量％程度以下の少量の有機溶剤を含んでいてもよい。好ましくは、媒体として水のみを使用することである。
【０００８】
核形成期間は、重合温度、重合開始剤の濃度、モノマーの種類等により変化するため、核形成期間終了までに要する時間Ｔｎを次のような方法であらかじめ求めておく必要がある。
すなわち、界面活性剤の水相中の濃度が臨界ミセル濃度未満となるように粒子表面電荷の符号と同じ符号を有する界面活性剤を重合開始後のあるタイミングで添加して重合を完結させたときに、最終的に得られるポリマー粒子径が、該界面活性剤を添加しない場合に得られるポリマー粒子の粒子径と同じになる場合を「核形成期間の終了後に界面活性剤を添加した」と見なし、逆に、重合開始後に界面活性剤を添加した場合に、最終的に得られるポリマー粒子径が、該界面活性剤を添加しない場合に得られるポリマー粒子の粒子径と異なる（一般的には、該界面活性剤を添加しない場合に得られるポリマー粒子の粒子径よりも小さくなる）場合を「核形成期間の終了前に界面活性剤を添加した」と見なす。界面活性剤の添加のタイミングを種々変えて実験を行なえば、核形成期間終了までに要する時間Ｔｎを、予め特定する事ができる。
このとき、水相中の界面活性剤の濃度が臨界ミセル濃度以上になると、仮に、核形成期間の終了後に界面活性剤を添加したとしても、新しい粒子が発生することがあり、核形成期間の終了時点を特定することができなくなる可能性があるため注意が必要である。
【０００９】
本発明に用いるビニル系モノマーとしては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ジビニルベンゼン等の芳香族ビニル化合物；メチルメタクリレート、メチルアクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、ｉ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート等の（メタ）アクリレート化合物；ブタジエン等のジエン系化合物などが挙げられ、特に、本発明のポリマー粒子の製造方法は、ビニル系モノマーがメチルメタクリレート、ｎ−ブチルメタクリレートである場合に有用である。
また、ビニル系モノマーとしては、上記のもの以外に、メタクリル酸、アクリル酸等のカルボキシル基含有ビニル系モノマーあるいはその塩；スチレンスルホン酸、２−アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、スチレンスルホン酸ナトリウム等のスルホン酸基含有ビニル系モノマーあるいはその塩；ヒドロキシエチルメタクリレート等の水酸基含有ビニル系モノマー等を必要に応じて用いてもよい。
さらに、ビニル系モノマーは、得られるポリマー粒子の用途に応じて１種単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。
使用するビニル系モノマーの量は、重合後のポリマー固形分が１〜５０質量％となる量にすることが好ましい。使用するビニル系モノマーの量が、重合後のポリマー固形分が５０質量％を超えてしまう量である場合は、安定に重合することが困難となるため好ましくない。使用するモノマーの量が、重合後のポリマー固形分が１質量％未満となる量である場合は、短時間で大粒子径のポリマー粒子を得ることが困難となるため好ましくない。
ビニル系モノマーの水系媒体への添加方法は、特に限定はされないが、一括添加、滴下、分割添加あるいはこれらの組み合わせ等の添加方法が挙げられる。
【００１０】
本発明に用いる重合開始剤としては、陽イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤、陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤が例示できる。
陽イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤としては、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩、２，２’−アゾビス［２−（２−イミダゾリン−２−イル）プロパン］二塩酸塩などの陽イオン性の水溶性アゾ化合物が挙げられる。陰イオン性の水溶性ラジカル重合開始剤としては、過硫酸の無機塩が例示でき、具体例としては、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウムなどの熱分解型のものが安定にソープフリー重合を行える等の点で好ましく、中でも、過硫酸カリウムが好適に用いられる。
これらの使用量は適宜決定できるが、通常ビニル系モノマー１００質量部に対して０．０１〜１０質量部程度である。
これらイオン性ラジカル開始剤に由来するポリマー末端部のイオン基によって、ポリマー粒子は分散安定化される。すなわち、ポリマー粒子核の表面電荷は、重合開始剤として陽イオン性のものを使用した場合にはプラス（＋）となり、陰イオン性のものを使用した場合にはマイナス（−）となる。
【００１１】
本発明においては、重合開始剤投入開始から重合開始剤投入終了までに要する時間を、「重合開始剤の投入に要する時間Ｔｉ」とする。重合開始剤の形態は特に限定されず、粉粒状、水溶液等が挙げられるが、自動制御の容易さ等から重合開始剤水溶液として投入することが好ましい。
本発明においては、重合開始剤の投入に要する時間Ｔｉが、重合開始から核を形成する核形成期間終了までに要する時間Ｔｎに対して、下記（１）式を満足する必要がある。
Ｔｉ≦Ｔｎ×１／３  ・・・（１）
Ｔｉ＞Ｔｎ×１／３となると、再現性よく目標とする粒子径のポリマー粒子が得られなくなる、更には粒子径分布がブロードになる。
重合開始剤の投入に要する時間Ｔｉは、重合開始から核を形成する核形成期間終了までに要する時間Ｔｎに対して、Ｔｉ≦Ｔｎ×１／１０  を満足することが好ましい。
本発明は、内容積が０．０５ｍ３以上の重合反応器を使用して重合を行う場合に、特に効果的である。内容積が０．５ｍ３以上、５ｍ３以上と大きくなると更に効果的である。内容積とは、重合反応器内部の容積を意味する。
【００１２】
本発明のポリマー粒子の製造方法により得られるポリマー粒子は、粒子径のバラツキが小さく、質量平均粒子径が０．２〜１０μｍであるポリマー粒子である。このようなポリマー粒子は、塗料の添加剤、樹脂用の加工助剤・衝撃強度改質剤、スペーサー、滑り性付与剤、トナー、艶消し剤、機能性担体、化粧品等として好適に使用される。
【００１３】
本発明においては、核形成期間終了後、更にビニル系モノマーの重合を同じ水系媒体中で継続することによって、核のまわりに外殻を形成させることが可能である。また、これにより、粒度分布がシャープでより大きいポリマー粒子を得ることもできる。
重合時間は、目的とするポリマー粒子の粒子径に応じて適宜決定されるものであり特に限定はされないが、通常、１〜１２時間程度である。
核形成期間終了後に、記述した方法で、さらにビニル系モノマーを追加して重合を継続することによりポリマー粒子を成長させる期間においては、重合速度を上げるために、重合開始剤を追加投入することができる。追加投入する重合開始剤としては、既述した、イオン性ラジカルを生成する水溶性ラジカル重合開始剤を用いることができる。この場合、追加投入された重合開始剤は、分散安定化効果も付与することになる。
また、イオン性ラジカルを生成する水溶性重合開始剤以外に、一般的な、ラジカル重合開始剤を用いることも可能である。具体的には、ターシャリーブチルハイドロパーオキサイド、パラメンタンハイドロパーオキサイド等を挙げることができる。
【００１４】
追加する重合開始剤の量は、重合条件により適宜決定される。好ましくは、０．０００１５ｍｏｌ／Ｌ〜０．００３ｍｏｌ／Ｌである。投入方法としては、一括あるいは分割して添加する方法が挙げられる。
また、重合を安定に行うために、ポリマー粒子を成長させる期間においては、界面活性剤を追加添加することが好ましい。このとき、粒子表面電荷の符号と同じ符号を有する界面活性剤を用いることが好ましい。
また、界面活性剤の使用量は、最終的に得られるポリマー粒子の粒子径の推算値、モノマーの種類およびその量、重合開始剤の量等により適宜決定される。好ましくは、０．０１〜０．５ｍｏｌ／Ｌの濃度になるように添加することである。さらに好ましくは、界面活性剤を添加したときの水相中の濃度が、その界面活性剤の臨界ミセル濃度未満となるように添加することである。投入方法としては、一括あるいは分割して添加する方法が挙げられる。
【００１５】
用いられる界面活性剤のうち、陰イオン性界面活性剤の場合は、アニオン性の界面活性能力をもつ界面活性剤であれば特に制限はない。具体例としては、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム、オレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム等が挙げられる。これらのうち、特に、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムを用いることが、系内の粒子総数を変化させずに安定性を付与することが容易に可能等の点で好ましい。
用いられる界面活性剤のうち、陽イオン性界面活性剤の場合は、カチオン性の界面活性能力をもつ界面活性剤であれば特に制限はない。具体例としては、ラウリルアミン塩酸塩、ラウリルアミン酢酸塩、Ｎ−メチル，Ｎ−ラウリルアミン塩酸塩、Ｎ，Ｎ−ジメチル，Ｎ−ラウリルアミン塩酸塩等の１、２、３級高級アミン塩型、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド、セチルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド、ラウリルジメチルベンジルアンモニウムクロライド、ベンザルコニウムクロライド等の４級アンモニウム塩型が挙げられる。これらのうち、特に、ベンザルコニウムクロライド等の４級アンモニウム塩型が好ましい。
【００１６】
【実施例】
以下、実施例により本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例によって制限されるものではない。
なお、以降の説明において、ＭＭＡはメチルメタクリレートを、ｎ−ＢＭＡはｎ−ブチルメタクリレートを、ＫＰＳは過硫酸カリウムを表す。
【００１７】
本実施例において、得られるポリマー粒子の質量平均粒子径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−９１０）を用いて測定した。
また、実施例中の重合反応器は、いずれも、図１に例示したような攪拌槽で、内容積は０．１〜４ｍ３のものを使用した。いずれの重合反応器も、上段翼径ｄ１と槽径Ｄとの比はｄ１／Ｄ＝０．５５、下段翼径ｄ２と槽径Ｄとの比はｄ２／Ｄ＝０．６０であり、板バッフル２枚を装着してある。
【００１８】
（予備実験１−１）
脱イオン水１３４００ｇ、ＭＭＡ５１５ｇ、ｎ−ＢＭＡ３９０ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１００ｒｐｍに設定し、反応器内を８０℃に昇温して、ＫＰＳ８．０ｇを脱イオン水７４０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、シード粒子の重合を開始した。ここで、重合反応器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
その後、その温度を２時間保持した。得られたラテックスの固形分は６．０ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３３μｍ、個数平均粒子径０．３１μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１．０６と高い単分散性を示した。
【００１９】
（予備実験１−２）
重合開始前、重合開始から５分後、１０分後、１５分後、３０分後に陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ（花王（株）））７ｇを脱イオン水２００ｇに溶解して投入した以外は、（予備実験１−１）と同様にして重合を行い、得られたポリマー粒子径を測定したところ、重合開始前に投入した場合は０．０８μｍ、５分後に投入した場合は粒子径が０．２１μｍ、１０分後に投入した場合は０．２５μｍ、１５分後に投入した場合は０．３３μｍ、３０分後に投入した場合は０．３３μｍとなり、重合開始から１５分経過すれば、核形成期間が終了することが確認できた。（Ｔｎ＝１５［分］）
【００２０】
（予備実験２−１）
脱イオン水１２４００ｇ、ＭＭＡ３２２ｇ、ｎ−ＢＭＡ３２２ｇを重合反応器に仕込み、攪拌回転数を１００ｒｐｍに設定し、反応器内を６７℃に昇温して、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩（商品名：Ｖ−５０（和光純薬工業（株）））１２．１ｇを脱イオン水１２７０ｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。ここで、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
得られたラテックスの固形分は４．０ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径は、質量平均粒子径０．２３μｍ、個数平均粒子径０．２１μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１．１０と高い単分散性を示した。
【００２１】
（予備実験２−２）
重合開始前、重合開始から２０分後、３０分後、６０分後に陽イオン性界面活性剤ベンザルコニウムクロライド（商品名：カチオンＧ−５０（三洋化成（株）））０．６ｇを脱イオン水２０ｇに溶解して投入する以外は、＜予備実験２＞と同様にして重合を行い、得られたポリマー粒子径を測定したところ、重合開始前に投入した場合は０．０９μｍ、２０分後に投入した場合は０．１７μｍ、３０分後に投入した場合は０．２２μｍ、６０分後に投入した場合は０．２１μｍ、となり、重合開始から３０分経過すれば、核形成期間が終了することが確認できた。（Ｔｎ＝３０［分］）
【００２２】
実施例１
＜シード粒子の重合＞
脱イオン水８０４ｋｇ、ＭＭＡ３０．９ｋｇ、ｎ−ＢＭＡ２３．４ｋｇ（予備実験１−１の６０倍のスケール）を重合反応器Ａに仕込み、攪拌回転数を４５ｒｐｍに設定し、反応器内を８０℃に昇温して、ＫＰＳ０．５ｋｇを脱イオン水４５ｋｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。このとき、開始剤水溶液は、圧送により０．５分で投入し終えた（Ｔｉ＝０．５分、Ｔｎ＝１５［分］より、Ｔｉ＜Ｔｎ×１／３）。なお、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から２０分経過した時点で陰イオン性界面活性剤ジアルキルスルホ琥珀酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯＴＰ（花王（株）））９４ｇを脱イオン水２．７ｋｇに溶解して投入した。重合開始から６０分経過した時点で反応器内から少量のラテックスをサンプリングし、評価した結果、ラテックスの固形分は５．８ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．３３μｍ、個数平均粒子径０．３１μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１．０６と高い単分散性を示した。
【００２３】
＜粒子径肥大化（シード乳化重合）＞
さらに、重合開始から６０分後、ＭＭＡ６２．２ｋｇ、ｎ−ＢＭＡ４７．４ｋｇ、ジアルキルスルホコハウク酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯ−ＴＰ（花王（株））０．９ｋｇ、脱イオン水５２．９ｋｇを混合した乳化液を内温を８０℃に保持したまま１５０分かけて滴下し、その後１時間保持した。引き続き、ＭＭＡ８３．６ｋｇ、ｎ−ＢＭＡ４３．８ｋｇ、ジアルキルスルホコハウク酸ナトリウム（商品名：ペレックスＯ−ＴＰ（花王（株））１．１ｋｇ、脱イオン水５２．９ｋｇを混合した乳化液を内温を８０℃に保持したまま１５０分かけて滴下し、その後１時間保持した。得られたラテックスは、固形分４４．５ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．８０μｍ、個数平均粒子径０．７８μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１．０３であり高い単分散性を示した。
【００２４】
実施例２
脱イオン水２９７６ｋｇ、ＭＭＡ７７．３ｋｇ、ｎ−ＢＭＡ７７．３ｋｇ（予備実験２−１の２４０倍のスケール）を重合反応器に仕込み、攪拌回転数を４０ｒｐｍに設定し、反応器内を６７℃に昇温して、２，２’−アゾビス（２−メチルプロピオンアミジン）二塩酸塩（商品名：Ｖ−５０（和光純薬工業（株）））２．９ｋｇを脱イオン水３０．５ｋｇに溶解した開始剤水溶液を投入し、重合を開始した。このとき、開始剤水溶液は、圧送により１．０［分］で投入し終えた（Ｔｉ＝１．０、Ｔｎ＝３０［分］より、Ｔｉ＜Ｔｎ×１／３）なお、反応容器内の脱イオン水およびモノマーについては、その中に含まれる酸素を窒素で置換し、実質的に重合を阻害しない状態とした。
重合開始から３００分経過した時点で反応器内からラテックスを回収し評価した結果、得られたラテックスの固形分は４．０ｗｔ％、ポリマー粒子の質量平均粒子径０．２３μｍ、個数平均粒子径０．２１μｍであり、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１．０６と高い単分散性を示した。
【００２５】
比較例１
実施例１において、開始剤水溶液を、特に圧送等は行わず、１０．０［分］かけて投入すること以外は全く同様にして重合を行った（Ｔｉ＝１０．０、Ｔｎ＝１５［分］より、Ｔｉ＞Ｔｎ×１／３）。
最終的に得られたラテックスは、固形分４４．７ｗｔ％、質量平均粒子径１．０４μｍ、個数平均粒子径０．８０μｍとなって目標粒子径からずれ、質量平均粒子径／個数平均粒子径＝１．３０となり単分散性が損なわれた。
【００２６】
比較例２
実施例２において、開始剤水溶液を、特に圧送等は行わず、１５．０［分］かけて投入すること以外は全く同様にして重合を行った（Ｔｉ＝１５．０、Ｔｎ＝３０［分］より、Ｔｉ＞Ｔｎ×１／３）。
最終的に得られたラテックスは、固形分４．１ｗｔ％、質量平均粒子径０．３６μｍ、個数平均粒子径０．３０μｍとなって目標粒子径からずれた。
【００２７】
【発明の効果】
本発明の製造方法によれば、水系媒体中でのラジカル重合により、粒子径のそろった、質量平均粒子径が０．２〜１０μｍのポリマー粒子を、短時間で、安定に、かつ再現性よく製造することができる。
また、本発明のポリマー粒子の製造方法は、特に大きなスケールでソープフリー重合を行う場合に、開始剤投入設備設計のための指標となる点でより効果的である。
また、本発明のポリマー粒子は、質量平均粒子径が、０．２〜１０μｍの範囲であり、塗料の添加剤、樹脂用の衝撃強度改質剤や加工助剤、スペーサー、滑り性付与剤、トナー、艶消し剤、機能性担体、化粧品等として有用である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施例に使用した重合反応器Ａの概略図である。
【図１】
2004231670.tif 000003