(57)【要約】【課題】貼着時の「空気抜け容易性」を粘着剤層表面の凹凸により確保すると共に、仮貼りができ、しかもその後に強固な本接着ができる様にする。【解決手段】基材シート１上の粘着剤層２の表面に多数の凸状体２ａを設けた粘着シート１０について、高さｈが異なる多数の凸状体を混在させる。凸状体で形成される粘着剤層の表面凹凸によって、空気抜け容易性が確保される上、軽い圧力で押し付ければ高さの高い凸状体の頂上部を主体に被着体に接触して仮接着による位置決めができ、更に強く押し付ければ、高さの低い凸状体も接触しこれらも含めてより多くの接触部分が得られるので、十分に強固な本接着ができる。なお、粘着剤層の表面には、その凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シート３を積層しておくと良い。【選択図】　　　　図１
2004115766.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材シート上に粘着剤層が設けられた粘着シートにおいて、
該粘着剤層はその表面から外方に突出する多数の凸状体を有し、且つ高さの異なる多数の凸状体が混在している、粘着シート。
【請求項２】
粘着剤層の表面に、該表面の凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シートが積層されて成る、請求項１記載の粘着シート。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、粘着剤層表面に凹凸を設けた粘着シートに関する。特に、被着体に貼り付け時に空気を抱き込み難い「空気抜け容易性」を有すると共に、仮貼り及び、強固な本接着ができる粘着シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に粘着シートの粘着剤層表面は平坦面であり、その為に、被着体に粘着シートを貼り付けるときは、注意して貼らないと空気を抱き込み易い。この様な場合、粘着剤層表面を凹凸面とした粘着シートを使用すれば、粘着剤層表面の凸部と凸部との間に空気の逃げ道ができるので、空気の抱き込みは改善する。この様に粘着剤層表面が凹凸を有し空気を抱き込み難い性質（本明細書では、これを「空気抜け容易性」と称することにする。）を備えている粘着シートとしては、例えば、特許文献１、特許文献２等に開示の粘着シートが挙げられる。例えば、特許文献２で開示する粘着シートでは、図２の斜視図で例示する粘着シート３０の如く、基材シート３１上の粘着剤層３２の表面の凹凸形状として、下端部の外径が０．３ｍｍで、表面からの高さ（高低差）が２０μｍの凸状体３２ａを、縦横に間隔１ｍｍで散在する様に配列した形状等を開示している。
【０００３】
【特許文献１】
特許第２９９４４１１号公報
【特許文献２】
実用新案登録第２５０３７１７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図２の様に、全ての凸状体３２ａの高さが同じであると、凸状体の頂上部周辺のみ被着体に接触する様に軽い圧力で押し付けて、仮接着して位置決めした後、強く押し付けて本接着させても、被着体に接触している接着剤層の部分が十分に得られず、十分に強固な接着力が得られないことがあった。
【０００５】
すなわち、本発明の課題は、貼着時の「空気抜け容易性」を粘着剤層表面の凹凸により確保すると共に、仮貼りができ、しかもその後に、強固な本接着ができる様にすることである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
そこで、上記課題を解決すべく、本発明の粘着シートでは、基材シート上に粘着剤層が設けられた粘着シートにおいて、該粘着剤層はその表面から外方に突出する多数の凸状体を有し、且つ高さの異なる多数の凸状体が混在している構成とした。
【０００７】
この様な構成とすることで、凸状体によって形成される粘着剤層表面の凹凸によって、空気抜け容易性が確保される上、軽い圧力で押し付ければ高さの高い凸状体の頂上部を主体に被着体に接触して仮接着による位置決めができ、更に強く押し付ければ、高さの低い凸状体も被着体に接触して、高さの低い凸状体も含めて被着体との十分な接触部分が得られるので、十分に強固な本接着ができる。
【０００８】
また、本発明の粘着シートは、上記構成に於いて更に、粘着剤層の表面に、該表面の凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シートが積層されて成る構成とした。
この様な構成とすることにより、粘着剤層への凸状体の形成が容易となる上、更には、粘着シート保存時、流通時、使用時等に於いて、凸状体による表面凹凸の形状維持が容易となる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態を説明する。
【００１０】
〔凸状体による粘着剤層表面の凹凸〕
本発明の粘着シート１０は、その一形態を図１の断面図で概念的に示す如く、基材シート１上に粘着剤層２が設けらており、該粘着剤層２は、その表面から外方（図面上方）に突出する多数の凸状体２ａによって、表面に凹凸形状を有する。しかも、凸状体２ａは、高さｈが異なる多数の凸状体が混在している構成である。なお、更に好ましくは、図１に例示の如く、粘着剤層２の表面上には、粘着剤層表面の凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シート３を積層した構成とする。
【００１１】
本発明で言うところの凸状体２ａの高さｈとは、粘着剤層２の下側境界（図面で基材シート１と粘着剤層２との境界）を基準とした凸状体の頂上部の高さである。つまり、凸状体の頂上部に於ける粘着剤層の部分の厚みである。本発明でいうところの凸状体の高さとは、隣接する凸状体間の谷部２ｂの谷底を基準とした凸状体の頂上部の高さ（高低差）ではない。それは、隣接する凸状体間の谷部２ｂの谷底の高さ（粘着剤層２の下側境界を基準とした高低差）は、図面で例示の如く本発明では一定である必要は無いからである。例えば、異なる高さの谷底を基準にした高さが異なる凸状体同士では、それの本発明定義による凸状体の高さｈが同じこともあり得るからである。なお、粘着剤層２の下側境界（基材シートとの境界）は平面であるが、もしも特殊なケースとして、平面ではなく凹凸面である場合は、任意の水平部分（境界面の凹凸の平均位置等）を基準面として、この基準面からの高低差を凸状体の高さｈとしても良い。
【００１２】
上記の如く、高さの異なる多数の凸状体を混在させることで、軽い圧力で押し付けた時は、高さが比較的高い多数の凸状体は圧力で若干押し潰される様に変形しつつ、その頂上部周辺が主体となって、被着体と接触するので、貼り付け位置の修正が必要な場合でも、軽い力で容易に剥がせ、仮接着による仮貼りが出来る。そして、正しい位置に仮貼りできているとなれば、今度は強い圧力で押し付ける。すると、既に頂上部が接触している比較的高さが高い凸状体は、更に押し潰される様に変形しつつ、その山腹部分まで被着体との接触部分が広がると共に、今まで被着体に接触していなかった比較的高さが低い多数の凸状体も、被着体に接触して圧力で押し潰される様に変形しつつ、その頂上部周辺、さらにはその山腹部分、或いは更に一部の谷部の谷底部分までも被着体に接触する様になるので、強固な本接着が可能となるのである。
【００１３】
しかし、もしも、全ての凸状体の高さが同一であれば、仮接着は全ての凸状体の頂上部付近が関与した被着体との接触でなされ、その後、本接着の為に強い圧力を加えたときの接着では、既に頂上部が接触している全ての凸状体において、それらの山腹部分に接触部分を広げる様になる。このとき、圧力の増大とともに、被着体との接触部分は増大するが、凸状体が変形して初めてその山腹部分も接触可能となる為に、圧力増分に対する接触部分の増分の度合いは少ない。これが、全ての凸状体の高さが同一の場合、強い圧力で押し付けても、強固な接着力を得難い理由であった。
【００１４】
なお、凸状体の山腹の斜面をなだらかにすれば、圧力増分に対する接触部分の増分の度合いを大きくできるので、この点では凸状体の変形がより少ない状態で、被着体との接触面積を増やせる。しかし、この様ななだらかな凸状体とすると、粘着剤層の表面凹凸のうねりが大きくなり過ぎて、被着体に貼り付けた後に表面凹凸模様となって見え易くなってしまうので、それも限界がある。しかし、凸状体として異なる高さを有する多数の凸状体を混在させれば、この様な表面凹凸模様が生じないか生じたとしても目立たず、仮接着と強固な本接着が可能となるのである。
【００１５】
凸状体２ａの高さｈは、少なくとも２レベルの高さ、より好ましくは３レベル以上の多数の高さを有するものが良い。それは、押し付け圧力の増大と共に、より滑らかに被着体との接触部分の増大が得られるからである。そして、これらの異なる高さレベルを有する凸状体を多数、混在させる。混在はそれが最終的に目立たなければ、高さの異なる凸状体を（少なくとも隣接する凸状体の全てが同じ高さｈとはならない様に、同一高さの凸状体を他の凸状体に対して）規則的に配置しも良いが、より目立ち難くさせるには、同じ高さの凸状体が集中しない様になるべくランダムに混在させるのが良い。
【００１６】
この他、凸状体の形状としては特に制限は無い。例えば、凸状体の（垂直断面形状は）、頂上部、側面、谷部等の形状は曲線、直線、これら組み合わせ等任意である。但し、谷部は少なくとも貼着時は空気抜け層として、空気を逃がす道を作る必要がある事から、散発的に点在していたのでは、用を成さない。この為、谷部は、空気の逃げ道が出来る様に水平面内で連続している、つまり「溝状」を成すのが好ましい。谷部の連続性は、最低限、貼着時に空気が逃げ得る程度の距離（少なくとも５ｍｍ以上、より好ましくは１０ｍｍ以上）は連続しているのが好ましいが、連続部分の終端での空気の抱き込みを回避する点で、より好ましくは、粘着シートの全水平面に亘って端から端まで連続しているのが良い。
【００１７】
次に、凸状体２ａの水平面での水平断面形状は、例えば、三角形、四角形、五角形、六角形等の正多角形を含む多角形、円形、楕円形、或いは有限幅で無限長又は有限長の線形状（直線や曲線）等であり、（垂直面での）垂直断面形状は、台形、半円形、半楕円形、三角形等である。また、各凸状体の水平面での水平断面形状は、不揃いであっても良い。
また、凸状体の水平面内での配置は、格子状等と規則的に配列しても良いし、不規則に配置しても良い。
一方、谷部の形状は、凸状体の形状及びその配置に応じた形状となる。
【００１８】
ところで、個々の凸状体２ａの具体的な大きさは、用途によるが、通常、谷部谷底との高低差は３〜１００μｍ、より好ましくは１０〜１００μｍである。該高低差が１０μｍ未満、特に３μｍ未満であると十分な空気抜け容易性を確保できず、逆に１００μｍ超過であると、たとえ、深さが深い谷部を設けたとしても、粘着剤層面の凹凸が貼着後も残り美観を損ない易い。
【００１９】
なお、粘着剤層２が有する多数の凸状体２ａは、図１の断面図で例示する如く、隣接する凸状体２ａ間の谷部２ｂが、その谷底部分の基材シート１側にも、粘着剤層２を成す構成の他、図示は省略するが、谷底部分の基材シート１側は、粘着剤層２が無い構成でも良い。但し、後者の場合は、多くの谷部でそうなると、隣接する凸状体同士が連続した粘着剤層で連結していないので、貼着後、粘着シートが不要になり粘着シートを剥離する際に、粘着剤層（凸状体）の一部が、粘着シートから脱落して被着体側に残って綺麗に剥がし難いという問題が起こることもある。この点で、図１の如き前者の方が好ましい。
【００２０】
また、隣接する凸状体２ａ同士が連続した粘着剤層２で連結した図１の様な場合、粘着剤層２の凸状体２ａ部分のみを他の粘着剤層部分とは区別して形成しても良いが、区別せずに、凸状体２ａ部分も含めて全ての粘着剤層２部分を、同一粘着剤で一体的な連続層として形成するのが製造が容易な点で好ましい。その為には、後述する如き、粘着剤層の所望の表面凹凸形状とは逆凹凸形状の離型シートを用意し、これに粘着剤を塗工して粘着剤層を形成後、基材シートを積層すれば良い。
【００２１】
なお、粘着剤層（全体）の厚さ（凸状体の高さｈとなる）は、用途に応じたものとすれば良く、１０μｍ〜２００μｍ程度である。厚さが１０μｍ未満であると、接着力（粘着力）が不十分となり、逆に２００μｍ超過ではコスト高となる。
【００２２】
〔粘着剤層の材料及び形成法〕
粘着剤層２は、その表面に上述した如き表面凹凸形状を有するものであるが、この様な粘着剤層の形成に用いる粘着剤としては、従来公知のものを用途に応じて適宜使用すれば良い。例えば、ゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の粘着剤である。
【００２３】
また、上述所望の凹凸形状を表面に有する粘着剤層を形成する方法としては、特に限定されるものではないが、該凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シートを用意して、該離型シート上に粘着剤層を、ロールコート等の公知の塗工法等によって形成するのが、該凹凸形状を容易に形成できる点で好ましい一方法である。基材シートは、離型シート上に粘着剤層を形成して積層シートとした後、この積層シートの粘着剤層面に対して基材シートを貼り付けて積層することで、所望の粘着シートが得られる。
【００２４】
〔離型シート〕
次に、離型シート３としては、その離型面が平坦面の離型シートでも、使用することはできる（粘着剤層表面に所望の凹凸形状を形成した後で、離型シートを積層する場合で、粘着剤層の谷部と離型シート間には空気が存在する）。しかし、離型シートとしては、粘着剤層表面の凹凸形状に対応した（該凹凸形状とは逆）凹凸形状を離型面に有する離型シートを用いるのが、好ましい。これによって、前記した如く、離型シート上に粘着剤層を塗工法等で形成することで、該粘着剤層表面に所望の凸状体による表面凹凸形状を容易に形成できる。また、凸状体部分も含めて粘着剤層全体を一体的な連続層として形成できる。しかも、粘着シートの保存時、或いは流通時や使用時等に於いて、凸状体による粘着剤層の表面凹凸が潰れず、その形状維持も容易となる。
【００２５】
この様な離型面に所望の凹凸形状を設けた離型シートとしては、離型シートとして従来公知のシートに、エンボス加工等の従来公知の賦形手段を適用することで得られる。
【００２６】
例えば、離型シートの材料としては、例えばポリエチレンテレフタレート等の樹脂シートや紙等のシートに、シリコーン樹脂、メラミン樹脂、ポリオレフィン系樹脂、或いは、ワックス等の離型剤を添加した樹脂等で離型層を積層したもの、或いは、ポリオレフィン系樹脂等のそれ自体が離型性を有する樹脂シート等である。
なお、離型シートの厚みは、用途に応じたものとすれば良く、例えば２０〜３００μｍ程度である。
【００２７】
離型シートの離型面を、所望の凹凸形状とするには、従来公知のエンボス加工を適用すれば良いが、エンボス加工としては、例えば、加熱されたシートにエンボス版としてエンボスローラを押圧して賦形する方法が代表的である。この他、樹脂シートや紙上への樹脂層の溶融塗工法による成膜時に、その冷却ローラの表面をエンボス面としたエンボスローラを用いる成膜同時賦形法等でも良い。或いは、樹脂層を溶融塗工法に代えて、紫外線や電子線等で硬化する電離放射線硬化性樹脂を用いてその塗工・硬化と同時に、硬化物としての樹脂層に賦形する方法でも良い。また、スクリーン印刷等の公知の印刷法を利用した盛上げ印刷等によって、離型面に所望の凹凸形状を賦形しても良い。
なお、エンボス版に所望の凹凸形状を設ける方法は、カーボンティッシュ等を利用した多段エッチング法（特開平８−１７７０号公報等参照）、機械的な切削法、レーザ加工法等の公知の形成方法によれば良い。
【００２８】
〔基材シート〕
基材シート１としては、従来公知のものを用途に応じて適宜採用すれば良い。例えば、樹脂シート、金属箔、或いは、紙、不織布、織布、突板等の繊維質シート等、或いは、これら２種以上の積層シートや、樹脂含浸不織布等の様な複合シート等からなるシートである。なお、樹脂シートは、透明（無着色、着色）、不透明、半透明等のシートを用いる。なお、基材シートの厚みは、用途に応じたものとすれば良く、例えば、５〜５００μｍ程度、通常は２０〜３００μｍ程度である。
【００２９】
〔その他〕
なお、粘着シートには、必要に応じて適宜、絵柄や凹凸等による模様、印字、コード、記号、画像等による可視或いは不可視情報を、公知の印刷・塗工手段等により施した構成としても良い。通常、これらは基材シートの片面（表面或いは裏面）、或いは両面に対して施される。絵柄等の模様を施したものは、建材用途にて化粧シートとして使用され得る。なお、模様とする絵柄には、全面着色等の全面ベタ模様もある。また、不可視情報とは、例えば、蛍光インキや赤外線吸収インキの印刷等による紫外線や赤外線照射にて判読可能な模様や文字等の情報等である。
【００３０】
また、粘着シートには、必要に応じて、各種機能性を付与した構成としても良い。機能性としては、例えば、耐摩耗性、耐擦傷性、耐汚染性、防曇性、反射防止性、帯電防止性、断熱性、抗菌性、電磁波シールド性等である。これらは、その機能に応じて、樹脂シート等の基材シート中に、それに必要な物質を添加するか、基材シート上に該物質或いは該物質を添加したインキや塗液等の層を形成する等して実現する。例えば、耐摩耗性や耐擦傷性等は、シリカ等の耐摩剤を、樹脂シート中に添加するか、該耐摩剤を含む塗液で基材シート表面に塗工形成するる。
【００３１】
【実施例】
以下、実施例及び比較例により本発明を更に詳述する。
【００３２】
〔実施例１〕
図１の如き粘着シート１０を次の様にして作製した。
先ず、離型シートとして、厚み１５０μｍのポリプロピレン系樹脂シートの離型面とする面に対して、エンボスローラを用いて、所望の粘着剤層表面凹凸形状と逆凹凸形状の凹凸を形成して、離型シート３を得た。
【００３３】
次に、上記離型シート３の凹凸が形成された離型面に対してアクリル系粘着剤を、離型面の凹部を完全に充填し更にその上にも粘着剤層が覆う様に塗布し、加熱乾燥して粘着剤層２を形成して、離型シートと粘着剤層とが積層された積層シートを得た。
【００３４】
そして、上記積層シートの粘着剤層２の面に、基材シート１として厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートシートをラミネータを用いて貼り合わせて、図１の断面図の如き、粘着剤層２表面に高さの異なる多数の凸状体２ａを有する、所望の粘着シート１０を得た。
【００３５】
この粘着シートの粘着剤層２は、高さｈが３５μｍと５０μｍ（各々谷部谷底との高低差１５μｍと３０μｍ）との異なる高さを有する多数の水平断面形状が底面部分で縦横２ｍｍの四角錐台類似の角が丸まった凸状体２ａが、隣接する凸状体同士間の谷部谷底に基材シートが露出せず全ての凸状体同士が粘着剤層で連続した表面凹凸を有するものであった。
【００３６】
〔比較例１〕
実施例１に於いて、エンボス時の離型シートの離型面の凹凸形状を変更して、全ての凸状体の高さｈを同一（ｈ＝４５μｍ、谷底との高低差２５μｍ）とした他は、実施例１と同様して、粘着シートを作製した。
【００３７】
〔性能評価〕
上記実施例及び比較例の粘着シートを、それぞれ、透明ガラス板にゴム製スキージで軽くしごいて空気を抜きながら仮貼りした後、強く押し付けて本接着してみた。その結果、実施例及び比較例共に空気残り無く空気抜け容易性は良好であった。しかし、比較例１は本接着で強固な接着が得られなかった。これに対して、実施例１は本接着で強固な接着が得られ、また表面（凹凸）状態も良好であった。
【００３８】
【発明の効果】
（１）本発明の粘着シートによれば、空気抜け容易性が確保される上、しかも、軽い圧力で仮接着による位置決めができ、更に強い圧力で十分に強固な本接着ができる。
（２）更に、粘着剤層の表面に、該表面の凹凸形状とは逆凹凸形状の離型面を有する離型シートが積層されて成る構成とすれば、粘着剤層への凸状体の形成が容易となる上、更には、粘着シート保存時、流通時、使用時等に於いて、凸状体による表面凹凸の形状維持が容易となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による粘着シートを概念的に説明する断面図。
【図２】従来の粘着シートの一例を示す斜視図。
【符号の説明】
１　　基材シート
２　　粘着剤層
２ａ　凸状体
２ｂ　谷部
３　　離型シート
１０　粘着シート
３０　粘着シート
３１　基材シート
３２　粘着剤層
３２ａ　凸状体
ｈ　　凸状体の高さ
【図１】
2004115766.tif 000003
【図２】
2004115766.tif 000004