(57)【要約】【課題】２材料一体型のコネクターシールにおいて、その成形時に弾性体の材質に合った成形材料の金型への流し込み方の調整を行なうことができ、もって成形品に変形が発生するのを防止することができるコネクターシールを提供する。【解決手段】筒状弾性体よりなる外周層２とこの外周層２とは異なる硬さの筒状弾性体よりなる内周層３とを一体に成形してなる２材料一体型のコネクターシール１において、外周層２および内周層３のうち先に金型で成形する方の層２に当該層２の筒状本体部４よりも幅広であるとともに成形時に金型の材料注入口に面する位置で成形される幅広端部７を一体成形し、外周層２および内周層３のうち後から金型で成形する方の層３にも、当該層３の筒状本体部６よりも幅広であるとともに成形時に金型の材料注入口に面する位置で成形される幅広端部１１を一体成形することにした。【選択図】　図２
2004119022.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状弾性体よりなる外周層と前記外周層とは異なる硬さの筒状弾性体よりなる内周層とを一体に成形してなる２材料一体型のコネクターシールにおいて、
前記外周層および内周層のうち先に金型で成形する方の層に、当該層の筒状本体部よりも幅広であるとともに成形時に前記金型の材料注入口に面する位置で成形される幅広端部を一体成形し、
前記外周層および内周層のうち後から金型で成形する方の層にも、当該層の筒状本体部よりも幅広であるとともに成形時に前記金型の材料注入口に面する位置で成形される幅広端部を一体成形したことを特徴とするコネクターシール。
【請求項２】
請求項１のコネクターシールにおいて、
一方の層の幅広端部が周上複数に分けて設けられるとともに他方の層の筒状本体部の肉厚内にそれぞれ埋設され、他方の層の幅広端部は一方の層の端面部を全周に亙って被覆していることを特徴とするコネクターシール。
【請求項３】
請求項１のコネクターシールにおいて、
一方の層の幅広端部が周上複数に分けて設けられるとともに他方の層の筒状本体部の肉厚内にそれぞれ埋設され、他方の層の幅広端部も周上複数に分けて設けられるとともに一方の層の筒状本体部の肉厚内にそれぞれ埋設され、一方の層の幅広端部と他方の層の幅広端部は周上交互に設けられていることを特徴とするコネクターシール。
【請求項４】
請求項１のコネクターシールにおいて、
一方の層の幅広端部と他方の層の幅広端部が軸方向反対側に設けられ、一方の層の幅広端部は他方の層の筒状本端部における幅広端部が設けられていない方の端面部を全周に亙って被覆し、他方の層の幅広端部は一方の層の筒状本端部における幅広端部が設けられていない方の端面部を全周に亙って被覆していることを特徴とするコネクターシール。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、密封装置の一種であるコネクターシールに係り、更に詳しくは、配線接続用のコネクターに装着されるコネクターシールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、例えば図１１に示すような電気配線接続用のコネクター５１が知られており、このコネクター５１の内部には、その内部構成部品が水やダスト等に晒されることがないように、またコネクター同士が互いに強く接続されるようにコネクターシール５２が装着されている。
【０００３】
このコネクターシール５２としては従来、その装着作業性を考慮して、比較的低硬度のゴム材質（Ｈｓ３０〜５０）が使用されているが、近年の車両軽量化等に伴ってコネクター５１もその軽量化が図られ、コネクターシール５２の装着スペースも小さくなり、そのスペースに追随できるコネクターシール５２は肉厚が薄いものになりつつある。
【０００４】
肉厚の薄いコネクターシール５２は、従来のゴム硬さのままでは剛性を持たないため、コネクターケース５３への装着作業時にねじれたり、規定の位置まで装着するのに手間がかかったりする。コネクターシール５２の剛性を増大するにはゴム硬さを増大することが考えられるが、ゴム硬さを増大するとコネクター５１接続時の嵌合力が増大し、接続作業性に問題を生じることになる。
【０００５】
その解決策として従来、図１２に示すように外周層６２と内周層６３とでゴム硬さを変えた２材料一体型のコネクターシール６１が開発されているが（例えば特許文献１参照）、互いに硬さを異にする２材料で一体の成形品を成形しようとすると、ゴム材質の加硫度合の差等によって、成形品が本来図１３（Ａ）であるところ同図（Ｂ）に示すようにいびつに変形し、装着性に問題を生じることがある。
【０００６】
この変形発生の要因としては、成形材料のフロー（流れ性）が影響していると考えられる。すなわち上記外周層６２および内周層６３は共に薄肉の筒状弾性体であって、その軸方向端面部の幅の狭いところに金型の成形材料注入口が設定される。この場合、材料注入口の大きさ（口径）は外周層６２および内周層６３それぞれの軸方向端面部の幅を上回ることができない。したがって比較的小さな材料注入口から比較的長時間をかけて成形材料が注入されるために、長時間のうちに加硫度合にばらつきが発生し、これを原因として成形品に変形が発生することがある。また、上記外周層６２および内周層６３のうち後から金型で成形する方の層（２層目）は、その成形材料のフローが遅いと、型中に充満するまでに時間がかかり、完全な形になっていない状態で、先に金型で成形する方の層（１層目）と接合するため、不完全な形状で歪みが発生し、その歪みにより更に１層目を変形させ、全体的な変形が発生することがある。
【０００７】
この２材料一体型コネクターシール６１の変形防止策としては、ゴム材質に合った成形材料の金型への流し込み方の調整を行ない、例えば材料注入所要時間を短縮させたりすることが必要であるが、上記したようにコネクターシール６１全般が薄肉化の傾向にあるため、単純な幅方向２分割形状では流し込み方の調整を行なおうにも、そのためのスペースを容易に確保することができない。
【０００８】
【特許文献１】
特開２００２−１５１１９４号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は以上の点に鑑みて、２材料一体型のコネクターシールにおいて、その成形時に弾性体の材質に合った成形材料の金型への流し込み方の調整を行なうことができ、もって成形品に変形が発生するのを防止することができるコネクターシールを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１によるコネクターシールは、筒状弾性体よりなる外周層と前記外周層とは異なる硬さの筒状弾性体よりなる内周層とを一体に成形してなる２材料一体型のコネクターシールにおいて、前記外周層および内周層のうち先に金型で成形する方の層（１層目）に、当該層の筒状本体部よりも幅広であるとともに成形時に前記金型の材料注入口に面する位置で成形される幅広端部を一体成形し、前記外周層および内周層のうち後から金型で成形する方の層（２層目）にも、当該層の筒状本体部よりも幅広であるとともに成形時に前記金型の材料注入口に面する位置で成形される幅広端部を一体成形したことを特徴とするものである。
【００１１】
また、本発明の請求項２によるコネクターシールは、上記した請求項１のコネクターシールにおいて、一方の層の幅広端部が周上複数に分けて設けられるとともに他方の層の筒状本体部の肉厚内にそれぞれ埋設され、他方の層の幅広端部は一方の層の端面部を全周に亙って被覆していることを特徴とするものである。
【００１２】
また、本発明の請求項３によるコネクターシールは、上記した請求項１のコネクターシールにおいて、一方の層の幅広端部が周上複数に分けて設けられるとともに他方の層の筒状本体部の肉厚内にそれぞれ埋設され、他方の層の幅広端部も周上複数に分けて設けられるとともに一方の層の筒状本体部の肉厚内にそれぞれ埋設され、一方の層の幅広端部と他方の層の幅広端部は周上交互に設けられていることを特徴とするものである。
【００１３】
更にまた、本発明の請求項４によるコネクターシールは、上記した請求項１のコネクターシールにおいて、一方の層の幅広端部と他方の層の幅広端部が軸方向反対側に設けられ、一方の層の幅広端部は他方の層の筒状本端部における幅広端部が設けられていない方の端面部を全周に亙って被覆し、他方の層の幅広端部は一方の層の筒状本端部における幅広端部が設けられていない方の端面部を全周に亙って被覆していることを特徴とするものである。
【００１４】
上記構成を備えた本発明のコネクターシールにおいては、１層目の成形時、金型へ成形材料を注入するときに、この１層目の幅広端部から筒状本体部へと成形材料が流し込まれるために、幅広端部に面する金型の材料注入口の大きさを幅広端部の幅に合わせて比較的大きく設定することが可能となり、これに伴って弾性体の材質に合った成形材料の金型への流し込み方の調整を行なうことが可能となり、例えば材料注入所要時間を短縮することが可能となる（幅広端部が設けられているために、幅広端部が設けられていない場合よりも注入口の大きさを大きく設定することが可能となり、注入口が大きければ注入所要時間が短縮されるために、成形品に変形が発生しにくくなる）。また、２層目の成形時にも、金型へ成形材料を注入するときに、この２層目の幅広端部から筒状本体部へと成形材料が流し込まれるために、幅広端部に面する金型の材料注入口の大きさを幅広端部の幅に合わせて比較的大きく設定することが可能となり、これに伴って弾性体の材質に合った成形材料の金型への流し込み方の調整を行なうことが可能となり、例えば材料注入所要時間を短縮することが可能となる。
【００１５】
尚、本発明を製造方法として捉えると、筒状弾性体よりなる外周層と前記外周層とは異なる硬さの筒状弾性体よりなる内周層とを一体に成形してなる２材料一体型のコネクターシールの製造方法において、前記外周層および内周層のうち先に金型で成形する方の層に、当該層の筒状本体部よりも幅広であるとともに成形時に前記金型の材料注入口に面する位置で成形される幅広端部を一体成形し、前記材料注入口の大きさはこれを前記筒状本体部の幅よりも大きく設定し、前記外周層および内周層のうち後から金型で成形する方の層にも、当該層の筒状本体部よりも幅広であるとともに成形時に前記金型の材料注入口に面する位置で成形される幅広端部を一体成形し、前記材料注入口の大きさはこれを前記筒状本体部の幅よりも大きく設定することを特徴とするコネクターシールの製造方法となる。
【００１６】
また、本件出願には、以下の技術的事項が含まれる。
【００１７】
すなわち、上記目的を達成するため、本件出願が提案する一のコネクターシールは以下の内容を備えている。
【００１８】
変形対策として、薄肉でも生地の流し込み量が調整できるように、製品形状を以下のようにした。
【００１９】
すなわち、先に加硫（成形）する側は、生地流し込み側の幅を広くし、生地流し込み部のスペースを確保する。このスペースは全周均一では次の層を加硫するときに生地流し込みを阻害するため、千鳥に配置する。次の層は、先に加硫成形した部分を全般に覆い隠すようにする。このような形状にすることにより、成形時の各層の材料に合った生地流し込みを調整することができ、製品形状の変形を防止することができる。また、ゴムシールの装着時のねじれや、嵌合時の装着力も従来の２層と同じ効果を出すことができる。２層目が１層目を覆い隠す形状ではなく、両層とも千鳥配置としても良い。また、１層目と２層目の生地流し込み場所を上下として、２層目成形時は反転させて成形させる形状としても良い。
【００２０】
このような構成によれば、上記形状にすることにより、成形時の各層ごとの材料に合った生地の流し込みを調整することができ、従来の２層成形と同じように嵌合時の装着力も低く確保され、コネクターにゴムシールを装着する際にも、ねじれ等が発生せず、従来と同じ効果を発揮することができる。製品形状的には非対称となるが、非対称による組み込み方向性は考慮する必要がない。
【００２１】
【発明の実施の形態】
つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
【００２２】
第一実施例・・・
図１は、本発明の第一実施例に係るコネクターシール１の正面を示しており、そのＡ−Ａ線拡大断面が図２（Ａ）に示されるとともにＢ−Ｂ線拡大断面が図２（Ｂ）に示されている。また、図３は同シール１の一部分解斜視図であってかつ図１におけるＣ−Ｃ部を直線状に描いたものである。
【００２３】
当該実施例に係るコネクターシール１は、２材料一体型のコネクターシールであって、筒状弾性体よりなる外周層２と同じく筒状弾性体よりなる内周層３とを一体に有している。
【００２４】
このうち、金型で先に成形される外周層２は、所定のゴム材料で成形されていて、所定の幅（厚み）ｗ１を備えた筒状本体部４を有しており、この筒状本体部４の外周面に環状のシール突条５が所要数（図では２本）一体成形されている。
【００２５】
また、上記金型で後から成形される内周層３は、これがコネクターに先付けされる都合から外周層２よりも高硬度のゴム材料で成形されていて、所定の幅ｗ２を備えた筒状本体部６を有しており、この筒状本体部６が外周層２の筒状本体部４の内周面に一体的に接合されている。
【００２６】
また、外周層２の筒状本体部４の軸方向一端部（図２における上端部）には、この筒状本体部４の幅ｗ１よりも広い幅ｗ３を備えた幅広端部７が一体成形されており、この幅広端部７は筒状本体部４の内周面から内周方向へ向けて突出する突起部８を一体に有している。突起部８の高さｈ１は内周層３の筒状本体部６の幅ｗ２よりも小さく形成されており、突起部８の内面には、軸方向にストレートな垂直面９と、この垂直面９の一端から筒状本体部４の内周面へと至るテーパー状の傾斜面１０とが設けられている。また、この幅広端部７は外周層２の周上複数に分けて設けられており、すなわちその突起部８が図１に示したように周上複数箇所（図では４箇所）に等配形成されている。
【００２７】
また、内周層３の筒状本体部６の軸方向一端部（図２における上端部）にも、この筒状本体部６の幅ｗ２よりも広い幅ｗ４を備えた幅広端部１１が一体成形されており、この幅広端部１１は筒状本体部６の外周面から外周方向へ向けて突出する突起部１２を一体に有している。突起部１２の高さｈ２は外周層２の筒状本体部４の幅ｗ１と同じに形成されており、またこの幅広端部１１および突起部１２は内周層３の全周に亙って設けられている。したがってこの幅広端部１１は、外周層２の軸方向一端部（端面部）１３をその全面に亙って被覆している。
【００２８】
また、この幅広端部１１の下方に位置して内周層３の筒状本体部６の外周面には、内周層３が外周層２の突起部８を囲むようにして後から金型で成形される結果として、外周層２の突起部８を収める形状の凹部１４が形成されている。
【００２９】
当該コネクターシール１は上記構成を有しているために、これを以下のようにして成形することが可能である。
【００３０】
すなわち先ず、外周層２を金型（図示せず）を用いて成形するが、この金型において、その成形材料注入口はこれを製品キャビティ空間の内面における外周層２の幅広端部７の端面１５に面する部位であって突起部８と周上位置を揃えた部位に配置するとともに、この材料注入口の大きさ（口径）を筒状本体部４の幅ｗ１よりも大きくかつ幅広端部７の幅ｗ３よりも小さいかまたは同じに設定し、この注入口から製品キャビティ空間における幅広端部７を成形する部位、更に筒状本体部４を成形する部位へと成形材料を注入して成形を行なう。このようにすると注入口の大きさが比較的大きく設定されるために、成形材料の流し込み方を調整することができ、例えば注入所要時間を短縮することができることから、外周層２の成形を円滑に行なうことが可能となる。
【００３１】
また、引き続き上記金型を用いて内周層３を成形するが（金型はその構成部品の一部を取り替える）、この金型において、その成形材料注入口はこれを製品キャビティ空間の内面における内周層３の幅広端部１１の端面１６に面する部位に配置するとともに、この材料注入口の大きさ（口径）を筒状本体部６の幅ｗ２よりも大きくかつ幅広端部１１の幅ｗ４よりも小さいかまたは同じに設定し、この注入口から製品キャビティ空間における幅広端部１１を成形する部位、更に筒状本体部６を成形する部位へと成形材料を注入して成形を行なう。このようにすると外周層２の場合と同様、注入口の大きさが比較的大きく設定されるために、成形材料の流し込み方を調整することができ、例えば注入所要時間を短縮することができることから、内周層３の成形を円滑に行なうことが可能となり、よって成形品であるコネクターシール１に変形が発生するのを防止することができる。
【００３２】
また、上記したように外周層２の幅広端部７は、その突起部８が内周層３の筒状本体部６の肉厚内に埋設されるが、この外周層２の幅広端部７および突起部８が比較例として図４に示すようにシール１の全周に亙って設けられると、内周層３の幅広端部１１から筒状本体部６へかけての材料流路を全周に亙って狭めてしまうために、成形材料の円滑な流れを阻害する虞がある（この場合の該部材料流路の幅ｃは、筒状本体部６の幅ｗ２から突起部８の高さｈ１を差し引いた大きさとなり、かなり狭いものである）。これに対して上記構成のコネクターシール１によれば、外周層２の幅広端部７および突起部８が周上複数に分けて設けられているために、この幅広端部７および突起部８が設けられていない周上部位においては、内周層３がその幅広端部１１から本体部６へかけて本体部６と同じ幅ｗ２の流路を確保し、よって成形材料の円滑な流れを確保することができる。したがってこの点からも、内周層３の成形を円滑に行なうことができる。
【００３３】
第二実施例・・・
図５は、本発明の第二実施例に係るコネクターシール１の正面を示しており、そのＤ−Ｄ線拡大断面が図６（Ａ）に示されるとともにＥ−Ｅ線拡大断面が図６（Ｂ）に示されている。また、図７は同シール１の一部分解斜視図であってかつ図５におけるＦ−Ｆ部を直線状に描いたものである。
【００３４】
当該実施例に係るコネクターシール１は、２材料一体型のコネクターシールであって、筒状弾性体よりなる外周層２と同じく筒状弾性体よりなる内周層３とを一体に有している。
【００３５】
このうち、金型で先に成形される外周層２は、所定のゴム材料で成形されていて、所定の幅（厚み）ｗ１を備えた筒状本体部４を有しており、この筒状本体部４の外周面に環状のシール突条５が所要数（図では２本）一体成形されている。
【００３６】
また、上記金型で後から成形される内周層３は、これがコネクターに先付けされる都合から外周層２よりも高硬度のゴム材料で成形されていて、所定の幅ｗ２を備えた筒状本体部６を有しており、この筒状本体部６が外周層２の筒状本体部４の内周面に一体的に接合されている。
【００３７】
また、外周層２の筒状本体部４の軸方向一端部（図６における上端部）には、この筒状本体部４の幅ｗ１よりも広い幅ｗ３を備えた幅広端部７が一体成形されており、この幅広端部７は筒状本体部４の内周面から内周方向へ向けて突出する突起部８を一体に有している。突起部８の高さｈ１は内周層３の筒状本体部６の幅ｗ２と同じに形成されており、突起部８の内面には、軸方向にストレートな垂直面９と、この垂直面９の一端から筒状本体部４の内周面へと至るテーパー状の傾斜面１０とが設けられている。また、この幅広端部７は外周層２の周上複数に分けて設けられており、すなわちその突起部８が図５に示したように周上複数箇所（図では４箇所）に等配形成されている。
【００３８】
また、内周層３の筒状本体部６の軸方向一端部（図６における上端部）にも、この筒状本体部６の幅ｗ２よりも広い幅ｗ４を備えた幅広端部１１が一体成形されており、この幅広端部１１は筒状本体部６の外周面から外周方向へ向けて突出する突起部１２を一体に有している。突起部１２の高さｈ２は外周層２の筒状本体部４の幅ｗ１と同じに形成されており、突起部１２の外面には、軸方向にストレートな垂直面１７と、この垂直面１７と直交する水平面１８とが設けられている。また、この幅広端部１１は内周層３の周上複数に分けて設けられており、すなわちその突起部１２が図５に示したように周上複数箇所（図では４箇所）に等配形成されており、この突起部１２と外周層２の突起部８は周上交互に配置されている。
【００３９】
また、内周層３の筒状本体部６の軸方向一端部（図６における上端部）には、内周層３が外周層２の突起部８を囲むようにして後から金型で成形される結果として、外周層２の突起部８を収める形状の凹部１４が幅一杯の切欠状のものとして形成されている。また、外周層２の筒状本体部４の軸方向一端部（図６における上端部）にも、内周層３の突起部１２を収める形状の凹部１９が幅一杯の切欠状のものとして形成されているが、こちらの凹部１９は外周層２成形用の金型によって形成されている。
【００４０】
当該コネクターシール１は上記構成を有しているために、これを以下のようにして成形することが可能である。
【００４１】
すなわち先ず、外周層２を金型（図示せず）を用いて成形するが、この金型において、その成形材料注入口はこれを製品キャビティ空間の内面における外周層２の幅広端部７の端面１５に面する部位であって突起部８と周上位置を揃えた部位に配置するとともに、この材料注入口の大きさ（口径）を筒状本体部４の幅ｗ１よりも大きくかつ幅広端部７の幅ｗ３よりも小さいかまたは同じに設定し、この注入口から製品キャビティ空間における幅広端部７を成形する部位、更に筒状本体部４を成形する部位へと成形材料を注入して成形を行なう。このようにすると注入口の大きさが比較的大きく設定されるために、成形材料の流し込み方を調整することができ、例えば注入所要時間を短縮することができることから、外周層２の成形を円滑に行なうことが可能となる。
【００４２】
また、引き続き上記金型を用いて内周層３を成形するが（金型はその構成部品の一部を取り替える）、この金型において、その成形材料注入口はこれを製品キャビティ空間の内面における内周層３の幅広端部１１の端面１６に面する部位に配置するとともに、この材料注入口の大きさ（口径）を筒状本体部６の幅ｗ２よりも大きくかつ幅広端部１１の幅ｗ４よりも小さいかまたは同じに設定し、この注入口から製品キャビティ空間における幅広端部１１を成形する部位、更に筒状本体部６を成形する部位へと成形材料を注入して成形を行なう。このようにすると外周層２の場合と同様、注入口の大きさが比較的大きく設定されるために、成形材料の流し込み方を調整することができ、例えば注入所要時間を短縮することができることから、内周層３の成形を円滑に行なうことが可能となり、よって成形品であるコネクターシール１に変形が発生するのを防止することができる。
【００４３】
また、外周層２の幅広端部７はその突起部８が内周層３の筒状本体部６の全幅ｗ２に亙って埋設されるが、この幅広端部７および突起部８が外周層２の周上複数に分けて設けられているために、この幅広端部７および突起部８が設けられていない周上部位においては、これらが内周層３の成形時にその成形材料の流れを阻害することがない。したがって成形材料の円滑な流れを確保することができ、よってこの点からも内周層３の成形を円滑に行なうことができる。
【００４４】
第三実施例・・・
図８は、本発明の第三実施例に係るコネクターシール１の正面を示しており、そのＧ−Ｇ線拡大断面が図９に示されている。また、図１０は同シール１の一部分解斜視図であってかつ図８におけるＨ−Ｈ部を直線状に描いたものである。
【００４５】
当該実施例に係るコネクターシール１は、２材料一体型のコネクターシールであって、筒状弾性体よりなる外周層２と同じく筒状弾性体よりなる内周層３とを一体に有している。
【００４６】
このうち、金型で先に成形される外周層２は、所定のゴム材料で成形されていて、所定の幅（厚み）ｗ１を備えた筒状本体部４を有しており、この筒状本体部４の外周面に環状のシール突条５が所要数（図では２本）一体成形されている。
【００４７】
また、上記金型で後から成形される内周層３は、外周層２よりも高硬度のゴム材料で成形されていて、所定の幅ｗ２を備えた筒状本体部６を有しており、この筒状本体部６が外周層２の筒状本体部４の内周面に一体的に接合されている。
【００４８】
また、外周層２の筒状本体部４の軸方向一端部（図９における下端部）には、この筒状本体部４の幅ｗ１よりも広い幅ｗ３を備えた幅広端部７が一体成形されており、この幅広端部７は筒状本体部４の内周面から内周方向へ向けて突出する突起部８を一体に有している。突起部８の高さｈ１は内周層３の筒状本体部６の幅ｗ２と同じに形成されており、またこの幅広端部７および突起部８は外周層２の全周に亙って設けられている。したがってこの幅広端部７は、内周層３の軸方向一端部２０をその全面に亙って被覆している。
【００４９】
また、内周層３の筒状本体部６の軸方向他端部（図９における上端部）にも、この筒状本体部６の幅ｗ２よりも広い幅ｗ４を備えた幅広端部１１が一体成形されており、この幅広端部１１は筒状本体部６の外周面から外周方向へ向けて突出する突起部１２を一体に有している。突起部１２の高さｈ２は外周層２の筒状本体部４の幅ｗ１と同じに形成されており、またこの幅広端部１１および突起部１２は内周層３の全周に亙って設けられている。したがってこの幅広端部１１は、外周層２の軸方向一端部１３をその全面に亙って被覆している。
【００５０】
当該コネクターシール１は上記構成を有しているために、これを以下のようにして成形することが可能である。
【００５１】
すなわち先ず、外周層２を金型（図示せず）を用いて成形するが、この金型において、その成形材料注入口はこれを製品キャビティ空間の内面における外周層２の幅広端部７の端面１５に面する部位に配置するとともに、この材料注入口の大きさ（口径）を筒状本体部４の幅ｗ１よりも大きくかつ幅広端部７の幅ｗ３よりも小さいかまたは同じに設定し、この注入口から製品キャビティ空間における幅広端部７を成形する部位、更に筒状本体部４を成形する部位へと成形材料を注入して成形を行なう。このようにすると注入口の大きさが比較的大きく設定されるために、成形材料の流し込み方を調整することができ、例えば注入所要時間を短縮することができることから、外周層２の成形を円滑に行なうことが可能となる。
【００５２】
また、引き続き上記金型を用いて内周層３を成形するが（金型はその構成部品の一部を取り替える）、この金型において、その成形材料注入口はこれを製品キャビティ空間の内面における内周層３の幅広端部１１の端面１６に面する部位に配置するとともに、この材料注入口の大きさ（口径）を筒状本体部６の幅ｗ２よりも大きくかつ幅広端部１１の幅ｗ４よりも小さいかまたは同じに設定し、この注入口から製品キャビティ空間における幅広端部１１を成形する部位、更に筒状本体部６を成形する部位へと成形材料を注入して成形を行なう。このようにすると外周層２の場合と同様、注入口の大きさが比較的大きく設定されるために、成形材料の流し込み方を調整することができ、例えば注入所要時間を短縮することができることから、内周層３の成形を円滑に行なうことが可能となり、よって成形品であるコネクターシール１に変形が発生するのを防止することができる。
【００５３】
また、上記したように外周層２の幅広端部７と内周層３の幅広端部１１が互いに軸方向反対側に設けられているために、金型で先に成形される外周層２の幅広端部７および突起部８は、金型で後から成形される内周層３の成形時にその成形材料の流れを阻害することが一切ない。したがって成形材料の円滑な流れを確保することができ、よってこの点からも内周層３の成形を円滑に行なうことができる。
【００５４】
【発明の効果】
本発明は、以下の効果を奏する。
【００５５】
すなわち、上記構成を備えた本発明の請求項１によるコネクターシールにおいては、上記したように１層目の成形時、金型へ成形材料を注入するときに、この１層目の幅広端部から筒状本体部へと成形材料が流し込まれるために、幅広端部に面する金型の材料注入口の大きさを幅広端部の幅に合わせて比較的大きく設定することが可能となり、これに伴って成形材料の流し込み方の調整を行なうことが可能となり、例えば材料注入所要時間を短縮することが可能となる。また、２層目の成形時にも、金型へ成形材料を注入するときに、この２層目の幅広端部から筒状本体部へと成形材料が流し込まれるために、幅広端部に面する金型の材料注入口の大きさを幅広端部の幅に合わせて比較的大きく設定することが可能となり、これに伴って成形材料の流し込み方の調整を行なうことが可能となり、例えば材料注入所要時間を短縮することが可能となる。したがって外周層および内周層それぞれの成形を円滑に行なうことが可能となるために、成形品であるコネクターシールに変形が発生するのを防止することができる。
【００５６】
また、このように外周層の筒状本体部および幅広端部ならびに内周層の筒状本体部および幅広端部が立体的に組み合わされることにより、凹凸で相対的な動きを止めることができるとともに、接合面積を増大させることができるために、両層の接合力を強化し、剥がれを防止することができる。
【００５７】
またこれに加えて、上記構成を備えた本発明の請求項２または３によるコネクターシールにおいては、一方の層の幅広端部が周上複数に分けて設けられ、請求項４によるコネクターシールにおいては、一方の層の幅広端部と他方の層の幅広端部が軸方向反対側に配置されているために、何れの場合も、金型で先に成形される層が後から成形される層の成形材料の流れを阻害するのを抑えることができる。したがって成形材料の円滑な流れを確保することができ、よってこの点からも成形を円滑に行なうことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施例に係るコネクターシールの正面図
【図２】（Ａ）は図１におけるＡ−Ａ線拡大断面図、（Ｂ）は図１におけるＢ−Ｂ線拡大断面図
【図３】同シールの構造説明図
【図４】比較例に係るシールの構造説明図
【図５】本発明の第二実施例に係るコネクターシールの正面図
【図６】（Ａ）は図５におけるＤ−Ｄ線拡大断面図、（Ｂ）は図５におけるＥ−Ｅ線拡大断面図
【図７】同シールの構造説明図
【図８】本発明の第三実施例に係るコネクターシールの正面図
【図９】図８におけるＧ−Ｇ線拡大断面図
【図１０】同シールの構造説明図
【図１１】コネクターの一例を示す説明図
【図１２】従来例に係るコネクターシールの断面図
【図１３】（Ａ）は同シールの正規形状を示す正面図、（Ｂ）は同シールの変形状態の一例を示す正面図
【符号の説明】
１　コネクターシール
２　外周層
３　内周層
４，６　筒状本体部
５　シール凸条
７，１１　幅広端部
８，１２　突起部
９，１７　垂直面
１０　傾斜面
１３，２０　一端部（端面部）
１４，１９　凹部
１５，１６　端面
１８　水平面
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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