(57)【要約】【課題】吸音性能の優れる自動車用内装材、及びその製造方法を提供すること。【解決手段】本発明の自動車用内装材は、エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダ付着繊維ウエブを、加熱加圧成型により所望形状に成型するとともに前記樹脂バインダを造膜させた成型層と、通気度が５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上の吸音層とが、積層一体化されたものである。本発明の自動車用内装材の製造方法は、（１）繊維ウエブにエマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを付着させて、樹脂バインダ付着繊維ウエブを形成する工程、（２）前記樹脂バインダ付着繊維ウエブを加熱加圧成型により所望形状に成型するとともに前記樹脂バインダを造膜させて成型層を形成する工程、（３）前記成型層に通気度が５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上の吸音層を積層一体化する工程、を備えている。【選択図】        なし【特許請求の範囲】
【請求項１】
エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダ付着繊維ウエブを、加熱加圧成型により所望形状に成型するとともに前記樹脂バインダを造膜させた成型層と、通気度が５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上の吸音層とが、積層一体化されていることを特徴とする自動車用内装材。
【請求項２】
造膜した樹脂バインダは、片側表面を含む一部にのみ存在していることを特徴とする、請求項１記載の自動車用内装材。
【請求項３】
成型層の通気度が１〜５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．であることを特徴とする、請求項１又は請求項２記載の自動車用内装材。
【請求項４】
更に表皮層が積層一体化されていることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の自動車用内装材。
【請求項５】
（１）繊維ウエブにエマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを付着させて、樹脂バインダ付着繊維ウエブを形成する工程、
（２）前記樹脂バインダ付着繊維ウエブを加熱加圧成型により所望形状に成型するとともに前記樹脂バインダを造膜させて成型層を形成する工程、
（３）前記成型層に通気度が５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上の吸音層を積層一体化する工程、を備えている自動車用内装材の製造方法。
【請求項６】
（１）樹脂バインダ付着繊維ウエブを形成する工程において、エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを繊維ウエブの片側表面からのみ付着させることを特徴とする、請求項５記載の自動車用内装材の製造方法。
【請求項７】
（２）成型層を形成する工程において、成型層の通気度が１〜５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．となるように加熱加圧成型することを特徴とする、請求項５又は請求項６記載の自動車用内装材の製造方法。
【請求項８】
（１）樹脂バインダ付着繊維ウエブを形成する工程の前に、成型層を構成する繊維ウエブと、表皮層を構成する繊維ウエブとを積層一体化する工程を備えていることを特徴とする、請求項５〜請求項７のいずれかに記載の自動車用内装材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は自動車用内装材及びその製造方法に関する。特に吸音性能の優れる自動車用内装材及びその製造方法に関する。より具体的には、天井材、リアパッケージトレイ、ドアトリム、フロアインシュレータ、トランクトリム、又はダッシュインシュレータなどとして用いることのできる自動車用内装材、及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用内装材として、表皮材とレジンフェルトなどの剛性のある基材とを熱融着性フィラメントからなるスパンボンド不織布を介して一体化したものが用いられていた。ところが、前記自動車用内装材は、深絞り成形を施した際に基材が抵抗として働き、型に沿ったシャープな成形を施すことができず、また表皮材と基材との伸張度の差が大きいため、両者の間で剥離が生じるという問題があった。
【０００３】
そこで本願出願人は、成形性に優れ、かつ深絞り成形を施した場合であっても表皮材と基材との間が剥離しない自動車用内装材を提供した。つまり、「表皮繊維層と基材繊維層とがニードルパンチにより一体化されてなり、該基材繊維層がみかけ密度の高い高密度領域と、みかけ密度の低い低密度領域とからなり、前記低密度領域が内装材の裏面側になっていることを特徴とする基材繊維層側から基材繊維層に合成樹脂エマルジョンを含浸させて使用する成形用自動車内装材」を提供した（特許文献１）。
【０００４】
また、近年の環境保護の観点からリサイクルできる素材としてポリエステル系繊維のみから自動車用内装材を構成するのが好ましいが、軽くて剛性のある材料が存在していなかったため、本願出願人は、「繊維の絡合のみにより形状を維持した単純絡合不織布の状態で測定した縦方向引張り強さと横方向引張り強さとの平均値が１５０Ｎ／５０ｍｍ幅以上である絡合系不織布からなる剛性層と、前記剛性層よりも見掛密度の低い不織布からなる嵩高層とを含んでいることを特徴とする不織布積層体」を提供した（特許文献２）。
【０００５】
【特許文献１】
特許第２９４８６５５号公報（特許請求の範囲など）
【特許文献２】
特開２０００−２２９３６９号公報（特許請求の範囲、段落番号００４９など）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
前者の成形用自動車内装材は成形性に優れ、かつ深絞り成形を施した場合であっても、表皮材と基材との間が剥離しないものであったが、成形（特に深絞り成形）すると、表皮繊維層が変形しやすいため、基材繊維層を適度な通気度とすることが困難であり、また合成樹脂エマルジョンが含浸された基材繊維層よりも車体側には何も存在していないため、吸音性能の悪いことが判明した。後者の不織布積層体は軽くて剛性のあるものであったが、この不織布積層体を成形（特に深絞り成形）すると、剛性層よりも嵩高層の方が変形しやすいため、剛性層を適度な通気度とすることが困難で、吸音性能の悪いことが判明した。
【０００７】
本発明は上述のような問題点を解決するためになされたもので、吸音性能の優れる自動車用内装材、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項１にかかる発明は、「エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダ付着繊維ウエブを、加熱加圧成型により所望形状に成型するとともに前記樹脂バインダを造膜させた成型層と、通気度が５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上の吸音層とが、積層一体化されていることを特徴とする自動車用内装材」である。このように、予め成型層を形成することによって、音波が反射を繰り返しながら減衰するのに適する程度に樹脂バインダが造膜していることができ、しかも吸音層と積層一体化していることの相乗効果によって吸音性能に優れている。そのため、成型層が深絞り成型された場合であっても、吸音性能に優れている。
【０００９】
本発明の請求項２にかかる発明は、「造膜した樹脂バインダは、片側表面を含む一部にのみ存在していることを特徴とする、請求項１記載の自動車用内装材」である。このように片側表面を含む一部にのみ造膜した樹脂バインダが存在していると、反対表面には造膜した樹脂バインダが存在していないため、この反対表面を音波の進入側に配置することによって、音波を反射させることなく入射させて、効率的に吸音することができる。
【００１０】
本発明の請求項３にかかる発明は、「成型層の通気度が１〜５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．であることを特徴とする、請求項１又は請求項２記載の自動車用内装材」である。成型層の通気度が前記範囲内にあると、成型層と吸音層との通気度の差を利用した粘性吸音性能にも優れているため、吸音性能に優れている。
【００１１】
本発明の請求項４にかかる発明は、「更に表皮層が積層一体化されていることを特徴とする、請求項１〜請求項３のいずれかに記載の自動車用内装材」である。このように、表皮層が積層一体化されていることによって、意匠性にも優れる自動車用内装材であることができる。
【００１２】
本発明の請求項５にかかる発明は、「（１）繊維ウエブにエマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを付着させて、樹脂バインダ付着繊維ウエブを形成する工程、（２）前記樹脂バインダ付着繊維ウエブを加熱加圧成型により所望形状に成型するとともに前記樹脂バインダを造膜させて成型層を形成する工程、（３）前記成型層に通気度が５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上の吸音層を積層一体化する工程、を備えている自動車用内装材の製造方法」である。この製造方法によれば、吸音性の優れる自動車用内装材を製造することができる。
【００１３】
本発明の請求項６にかかる発明は、「（１）樹脂バインダ付着繊維ウエブを形成する工程において、エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを繊維ウエブの片側表面からのみ付着させることを特徴とする、請求項５記載の自動車用内装材の製造方法」である。このように、樹脂バインダを繊維ウエブの片側表面からのみ付着させると、片側表面を含む一部にのみ樹脂バインダが存在しており、反対表面には造膜した樹脂バインダが存在していない自動車用内装材を製造することができ、この自動車用内装材は前記反対表面を音波の進入側に配置することによって、音波を反射させることなく入射させて、効率的に吸音できるものである。
【００１４】
本発明の請求項７にかかる発明は、「（２）成型層を形成する工程において、成型層の通気度が１〜５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．となるように加熱加圧成型することを特徴とする、請求項５又は請求項６記載の自動車用内装材の製造方法」である。通気度が前記範囲内にあるように加熱加圧成型することによって、成型層と吸音層との通気度の差を利用した粘性吸音性能を高めることができるため、吸音性が更に優れる自動車用内装材の製造方法である。
【００１５】
本発明の請求項８にかかる発明は、「（１）樹脂バインダ付着繊維ウエブを形成する工程の前に、成型層を構成する繊維ウエブと、表皮層を構成する繊維ウエブとを積層一体化する工程を備えていることを特徴とする、請求項５〜請求項７のいずれかに記載の自動車用内装材の製造方法」である。このように、予め表皮層を構成する繊維ウエブを一体化しておくことによって、成型層と表皮層との一体感の優れる自動車用内装材を製造することができる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明の成型層は樹脂バインダが造膜していることによって、音波が反射を繰り返しながら減衰し、吸音性能に優れているように、エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダ付着繊維ウエブを、加熱加圧成型により所望形状に成型するとともに前記樹脂バインダを造膜させた層からなる。
【００１７】
この成型層のもととなるバインダの付着していない繊維ウエブ（以下、「成型層用ウエブ」ということがある）を形成するレギュラー繊維としては、特に限定はないが、例えば、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、ポリオレフィン繊維、アクリル繊維などの合成繊維、レーヨンなどの再生繊維、羊毛などの天然繊維などを挙げることができる。
【００１８】
なお、前記成型層用ウエブを構成する繊維として、成型性を高め、繊維の毛羽を抑えるために、熱融着性繊維を含んでいるのが好ましい。この熱融着性繊維としては、例えば、ポリエステル／低融点ポリエステル、ポリエステル／ポリプロピレン、ポリエステル／ポリエチレン、ポリプロピレン／ポリエチレンなどの組合せからなる複合熱融着性繊維、ポリプロピレンなどからなる単一成分熱融着性繊維などを挙げることができる。これらの中でもポリエステル／低融点ポリエステル複合熱融着性繊維、ポリエステル／ポリプロピレン複合熱融着性繊維、ポリプロピレン単一成分熱融着性繊維は耐熱性に優れているため好適である。なお、複合熱融着性繊維の場合、熱融着力が優れているように、その断面において、芯鞘状、偏芯状、又は海島状に樹脂が配置しているのが好ましい。また、成型層、ひいては自動車用内装材の耐熱性及び剛性が高いように、熱融着性繊維は成型層用ウエブ中、３０〜１００ｍａｓｓ％含まれているのが好ましく、５０〜９０ｍａｓｓ％含まれているのがより好ましい。
【００１９】
また、成型層用ウエブは、レギュラー繊維単独又は２種類以上から構成することができるし、熱融着性繊維単独又は２種類以上から構成することもできるし、レギュラー繊維１種類以上と熱融着性繊維１種類以上とから構成することもできる。更に、レギュラー繊維又は熱融着性繊維に替えて又は加えて、横断面形状が非円形の繊維（例えば、楕円状、長円状、Ｔ状、Ｙ状、＋状、多角形状など）、多孔繊維、及び／又は中空繊維を含んでいることができる。
【００２０】
成型層用ウエブを構成する繊維（レギュラー繊維、熱融着性繊維、非円形の繊維、多孔繊維、中空繊維など）の繊度は特に限定するものではないが、２．２〜１７ｄｔｅｘであるのが好ましく、３．３〜１４．３ｄｔｅｘであるのがより好ましい。また、成型層用ウエブを構成する繊維の繊維長も特に限定するものではないが、カード法によりウエブ形成する上では、３５〜８０ｍｍであるのが好ましい。
【００２１】
成型層用ウエブの目付（ＪＩＳ  Ｌ１０８５に準じて１０ｃｍ×１０ｃｍとして測定した値）は特に限定するものではないが、成型層の剛性及び厚さ調整などにより適度な通気度として吸音性能を高めることができるように、２００〜１０００ｇ／ｍ２であるのが好ましく、４００〜８００ｇ／ｍ２であるのがより好ましい。
【００２２】
このような成型層用ウエブには、成型層を形成する際の加熱加圧成型によって造膜して吸音性能を高めるために、エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダが付着している（以下、成型層用ウエブにエマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダが付着したものを「バインダ付着成型層用ウエブ」ということがある）。
【００２３】
このエマルジョン型樹脂バインダは合成樹脂を水中に乳化分散させたバインダであり、サスペンジョン型樹脂バインダは合成樹脂を水中に懸濁させたバインダである。このエマルジョン型樹脂バインダ又はサスペンジョン型樹脂バインダを構成する合成樹脂は特に限定するものではないが、ポリスチレン系樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−アクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル−スチレン共重合体、アクリル酸エステルなどを挙げることができる。これらの中でも、耐熱性に優れ、成型層の剛性を高めることのできる、アクリル酸エステル−スチレン共重合体が好適である。
【００２４】
このようなエマルジョン型樹脂バインダ又はサスペンジョン型樹脂バインダのバインダ付着成型層用ウエブ全体における付着量（乾燥後の固形分）は、吸音性能に優れているように、１０〜２００ｇ／ｍ２であるのが好ましく、５０〜１００ｇ／ｍ２であるのがより好ましい。つまり、付着量が１０ｇ／ｍ２未満であると、バインダによる膜が少なすぎて、音波が反射を繰り返しにくいため、吸音性能が悪くなる傾向があり、反対に付着量が２００ｇ／ｍ２を超えると、通気度が著しく低下し、音波を反射しやすくなり、吸音性能が悪くなる傾向があるためである。
【００２５】
このようなバインダ付着成型層用ウエブにおいて、エマルジョン型樹脂バインダ又はサスペンジョン型樹脂バインダは、バインダ付着成型層用ウエブの全体に付着していることができるし、バインダ付着成型層用ウエブの片側表面を含む一部にのみ存在していることもできるし、バインダ付着成型層用ウエブの両表面を含む一部にのみ存在している（中心部付近には存在していない）こともできる。これらの中でも、バインダ付着成型層用ウエブの片側表面を含む一部にのみ存在していると、片側表面を含む一部にのみ造膜した樹脂バインダが存在し、反対表面には造膜した樹脂バインダが存在していない成型層を形成でき、この成型層の樹脂バインダが存在していない面を音波の進入側に配置することによって、音波を反射させることなく入射させて、効率的に吸音することができるため好適である。
【００２６】
本発明の成型層は上述のようなバインダ付着成型層用ウエブを加熱加圧成型により所望形状に成型するとともに、前記樹脂バインダを造膜させた層であるため、音波が反射を繰り返しながら減衰し、吸音性能に優れている。成型層の形状は内装材の使用用途の形状によって異なるため特に限定するものではないが、三次元的な立体形状、特に、絞り部の高低差が５０ｃｍ程度の成型型を用いて深絞り成型をした場合であっても、所望の程度に樹脂バインダを造膜することができるため、吸音性能の優れる自動車用内装材であることができる。
【００２７】
なお、所望形状に成型するための加熱加圧成型条件は、所望形状に成型できるとともに樹脂バインダを造膜又は再造膜させることのできる条件であれば良く、特に限定するものではないが、バインダ付着成型層用ウエブに付着したバインダの造膜温度又は再造膜温度よりも１０℃以上高い温度で加熱し、バインダを造膜又は再造膜させるのが好ましく、３０℃以上高い温度で加熱するのがより好ましい。なお、バインダ付着成型層用ウエブが熱融着性繊維を含んでいる場合には、熱融着性繊維の融着成分の融点以上の温度で加熱し、造膜又は再造膜と同時に熱融着性繊維の融着成分を融着させるのが好ましい。
【００２８】
このような本発明の成型層においては、樹脂バインダが造膜した状態にあるが、成型層の通気度が１〜５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．である程度に造膜しているのが好ましい。成型層の通気度が前記範囲にあることによって、成型層と後述の吸音層との通気度の差を利用した粘性吸音も利用でき、吸音性能に優れているためである。より好ましくは３ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上であり、更に好ましくは５ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上であり、また、より好ましくは４０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以下であり、更に好ましくは３０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以下である。本発明における「通気度」は、ＪＩＳ  Ｌ  １０９６（６．２７．１  Ａ法（フラジール法））に規定されている方法により測定して得られる値をいう。
【００２９】
なお、本発明の成型層における造膜した樹脂バインダは、成型層の片側表面を含む一部にのみ存在しているのが好ましい。造膜した樹脂バインダが存在していない反対表面を音波の進入側に配置することによって、音波を反射させることなく入射させて、効率的に吸音することができるためである。特には、成型層の片側表面を０、成型層の反対側表面を１と目盛った時に、０〜０．９の範囲に造膜した樹脂バインダが存在しているのが好ましく、０〜０．５の範囲に造膜した樹脂バインダが存在しているのがより好ましい。
【００３０】
本発明の自動車用内装材は上述のような既に成型された成型層に、通気度が５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上の吸音層が積層一体化されているため、前記成型層との組合せにより、通気度の差を利用した粘性吸音も利用できる吸音性能の優れる自動車用内装材である。なお、吸音層の通気度の上限は特に限定するものではない。
【００３１】
本発明における吸音層は前記通気度を有するものである限り、特に限定するものではないが、例えば、流体流絡合不織布、ニードルパンチ不織布、サーマルボンド不織布、ケミカルボンド不織布などを挙げることができる。これらの中でも、繊維同士が単に絡んだ状態にあることによって繊維の自由度が高く、吸音性能に優れている流体流絡合不織布又はニードルパンチ不織布（より好ましくはニードルパンチ不織布）を好適に用いることができる。また、常温時の寸法安定性を必要とする場合には、熱融着性繊維繊維が融着したサーマルボンド不織布が好適である。
【００３２】
なお、吸音層を構成できる繊維は特に限定されるものではないが、成型層用ウエブを構成できる繊維と同様の繊維（レギュラー繊維、熱融着性繊維、非円形の繊維、多孔繊維、中空繊維などを１種類以上）から構成することができる。なお、吸音層は吸音性に優れているように繊維の自由度が高いのが好ましいが、常温時における保形性を考慮すると、熱融着性繊維は１０〜３０％程度含まれているのが好ましい。
【００３３】
本発明の吸音層の目付は前記通気度である限り、特に限定するものではないが、３００〜１５００ｇ／ｍ２であるのが好ましく、５００〜１０００ｇ／ｍ２であるのがより好ましい。また、吸音層の厚さ（９８Ｐａ荷重時の厚さ）も特に限定するものではないが、５〜３０ｍｍであるのが好ましく、１０〜２０ｍｍであるのがより好ましい。
【００３４】
本発明の自動車用内装材は上述のような成型層と吸音層とが積層一体化されたものである。その積層一体化状態は特に限定するものではないが、例えば、ホットメルト接着剤の接着により積層一体化した状態、合成ゴム系接着剤又は合成樹脂系接着剤の接着により積層一体化した状態、などを挙げることができる。なお、積層一体化する場合には、吸音層の吸音性能を最大限に活かすことができるように、部分的に積層一体化しているのが好ましい。
【００３５】
なお、本発明の成型層が片側表面を含む一部にのみ造膜したバインダを含む場合には、音波を反射させることなく入射させて、効率的に吸音することができるように、造膜した樹脂バインダが存在していない反対表面を音波の進入側に配置する、つまり、成型層の造膜したバインダを含む片側表面と吸音層とが当接しているように、積層一体化されているのが好ましい。
【００３６】
本発明の自動車用内装材においては、上述のような成型層と吸音層に加えて、意匠性にも優れているように、表皮層が積層一体化されているのが好ましい。
【００３７】
この表皮層は特に限定するものではないが、例えば、天然皮革、人工皮革、合成皮革、織物、編物、不織布（例えば、流体流絡合不織布、ニードルパンチ不織布など）などから構成することができる。これらの中でも深絞り成形に適している不織布が好適である。
【００３８】
好適である不織布からなる表皮層を構成できる繊維は、特に限定されるものではないが、成型層用ウエブを構成できる繊維と同様の繊維（レギュラー繊維、熱融着性繊維、非円形の繊維、多孔繊維、中空繊維などを１種類以上）に替えて又は加えて原着繊維から構成することができる。意匠性の点から、原着繊維（例えば、ポリエステル原着繊維、ポリプロピレン原着繊維）を含んでいるのが好ましい。
【００３９】
本発明の表皮層の目付は特に限定するものではないが、１００〜２００ｇ／ｍ２であるのが好ましい。また、表皮層の厚さ（１．９６Ｐａ荷重時の厚さ）も特に限定するものではないが、１．０〜３．０ｍｍであるのが好ましい。
【００４０】
本発明の自動車用内装材において、表皮層が積層一体化されている場合、その積層一体化状態は特に限定するものではないが、例えば、ホットメルト接着剤による接着一体化、ニードルパンチによる絡合一体化などを挙げることができる。なお、本発明の成型層が片側表面を含む一部にのみ造膜したバインダを含む場合には、前述の通り、成型層の造膜したバインダを含む片側表面と吸音層とが当接するように積層一体化されているのが好ましいため、表皮層は成型層の吸音層側とは反対側に積層一体化されているのが好ましい。
【００４１】
このような本発明の自動車用内装材は、（１）繊維ウエブにエマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを付着させて、樹脂バインダ付着繊維ウエブを形成する工程、（２）前記樹脂バインダ付着繊維ウエブを加熱加圧成型により所望形状に成型するとともに前記樹脂バインダを造膜させて成型層を形成する工程、（３）前記成型層に通気度が５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上の吸音層を積層一体化する工程、により製造することができる。
【００４２】
（１）樹脂バインダ付着繊維ウエブの形成工程；
まず、成型層用ウエブを用意する。この成型層用ウエブは従来公知の方法により形成することができ、例えば、カード機を用いるカード法、エアレイ法などによって形成することができる。
【００４３】
次いで、成型層用ウエブに、前述のような合成樹脂を含むエマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを前記成型層用ウエブに付着させて、樹脂バインダ付着繊維ウエブ（バインダ付着成型層用ウエブ）を形成する。この付着方法としては、例えば、成型層用ウエブをエマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダ浴に浸漬する方法、エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを成型層用ウエブの片面又は両面に対して散布又は塗布する方法によって、バインダ付着成型層用ウエブを形成することができる。前述のように、造膜した樹脂バインダは成型層の片側表面を含む一部にのみ存在しているのが好ましいため、エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを成型層用ウエブの片面からのみ散布又は塗布して、片側表面を含む一部にのみ付着させるのが好ましい。また、エマルジョン型樹脂バインダ又はサスペンジョン型樹脂バインダのバインダ付着成型層用ウエブ全体における付着量（乾燥後の固形分）は、前述の通り、１０〜２００ｇ／ｍ２であるのが好ましく、５０〜１００ｇ／ｍ２であるのがより好ましい。なお、成型層用ウエブを構成する繊維として熱融着性繊維を含んでいる場合には、エマルジョン型又はサスペンジョン型樹脂バインダを乾燥するのと一緒、又は別に熱融着性繊維を熱融着させる熱処理を実施するのが好ましい。
【００４４】
（２）成型層の成型工程；
次いで、バインダ付着成型層用ウエブを所望形状に成型できる一対の型の間に供給し、加熱及び加圧することにより所望形状に成型するとともに、バインダ付着成型層用ウエブを構成するエマルジョン型樹脂バインダ又はサスペンジョン型樹脂バインダを造膜させて、成型層を形成する。
【００４５】
なお、所望形状に成型するための加熱加圧成型条件は、所望形状に成型できるとともに樹脂バインダを造膜させることのできる条件であれば良く、特に限定するものではないが、バインダ付着成型層用ウエブに付着したバインダの造膜温度又は再造膜温度よりも１０℃以上高い温度で加熱し、バインダを造膜又は再造膜させるのが好ましく、３０℃以上高い温度で加熱するのがより好ましい。なお、バインダ付着成型層用ウエブが熱融着性繊維を含んでいる場合には、熱融着性繊維の融着成分の融点以上の温度で加熱し、造膜又は再造膜と同時に熱融着性繊維の融着成分を融着させるのが好ましい。特に、加熱加圧成型によって、成型層の通気度が１〜５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．である程度に加熱条件及び加圧条件を調節して造膜させるのが好ましい。この加熱条件及び加圧条件は実験により適宜設定することができる。
【００４６】
なお、成型層における造膜した樹脂バインダの存在領域の制御は、バインダ付着成型層用ウエブを一対のロール間を通過させるなど、適宜圧力を加えることによって調整することができる。
【００４７】
また、この加熱加圧成型による樹脂バインダの造膜は、湿潤状態のバインダ付着成型層用ウエブに対して、乾燥と同時に成型を実施することができるし、乾燥状態のバインダ付着成型層用ウエブに対して、成型のみを実施することもできるが、生産性等を考慮すると、後者の方がより好ましい。
【００４８】
（３）吸音層の積層一体化工程；
他方、通気度が５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．以上の吸音層を用意する。この吸音層は常法により製造することができる。例えば、好適であるニードルパンチ不織布は、カード法などの乾式法により繊維ウエブを形成した後、ニードルにより絡合して製造することができる。なお、ニードルパンチ不織布からなる吸音層の通気度は目付、厚さ、或いは製造条件（例えば、ニードルの打ち込み本数、打ち込み深さ、ニードルの種類など）などの条件を調節することにより得ることができ、これらの条件は実験により、適宜設定することができる。また、サーマルボンド不織布は、カード法などの乾式法により熱融着性繊維を含む繊維ウエブを形成した後、熱処理により前記熱融着性繊維を融着させて製造することができる。なお、サーマルボンド不織布からなる吸音層の通気度は目付、厚さ、或いは製造条件（例えば、熱融着性繊維の種類、熱融着性繊維量、熱処理温度、熱処理時の圧力など）などの条件を調節することにより得ることができ、これらの条件は実験により、適宜設定することができる。
【００４９】
次いで、前述のようにして形成した成型層に前記吸音層を積層一体化する。この積層一体化は、例えば、ホットメルト接着剤、合成ゴム系接着剤、又は合成樹脂系接着剤を、成型層及び／又は吸音層に塗布した後に積層して接着一体化する方法、を挙げることができる。なお、積層一体化する場合には、吸音層の吸音性能を最大限に活かすことができるように、部分的に積層一体化しているのが好ましい。そのため、ホットメルト接着剤を成型層及び／又は吸音層に対して部分的に塗布したり、合成ゴム系接着剤又は合成樹脂系接着剤を成型層及び／又は吸音層に対して散布するのが好ましい。また、成型層が片側表面を含む一部にのみ造膜したバインダを含む場合には、成型層の造膜したバインダを含む片側表面と吸音層とが当接するように積層し、一体化するのが好ましい。
【００５０】
以上は、成型層と吸音層の二層からなる自動車用内装材の基本的な製造方法であるが、表皮層を更に備えている場合には、（１）樹脂バインダ付着繊維ウエブの形成工程の前に、成型層を構成する繊維ウエブ（成型層用ウエブ）と、表皮層を構成する繊維ウエブ（以下、「表皮層用ウエブ」ということがある）とを積層一体化する工程を備えていることができる。この場合、表皮層用ウエブを予め成型層用ウエブと積層一体化しておくことによって、成型層と表皮層との一体感の優れる自動車用内装材を製造することができる。
【００５１】
この工程は、表皮層用ウエブを用意した後、成型層用ウエブと積層一体化することにより実施できる。なお、表皮層用ウエブは常法により製造することができる。例えば、カード法やエアレイ法などの乾式法により形成できる。また、表皮層用ウエブと成型層用ウエブとの一体化は、例えば、ホットメルト接着剤による接着一体化、ニードルパンチによる絡合一体化などにより実施できる。
【００５２】
本発明の自動車用内装材は吸音性能の優れるものであるため、天井材、リアパッケージトレイ、ドアトリム、フロアインシュレータ、トランクトリム、又はダッシュインシュレータなどとして用いることができ、成型層を深絞り成型しても吸音性能の優れるものであるため、トランクトリムとして好適に使用できるものである。
【００５３】
以下に本発明の実施例を記載するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００５４】
【実施例】
（実施例１）
（１）表皮層用ウエブの形成工程；
ポリエステル繊維（繊度：３．３ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ）を９０ｍａｓｓ％と、芯成分がポリエステルからなり、鞘成分が低融点ポリエステル（融点：１１０℃）からなる芯鞘型複合熱融着性繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ）を１０ｍａｓｓ％とを混綿した後に、カード機を用いて開繊して繊維ウエブを形成した。その後、針密度３００本／ｃｍ２でニードルパンチ絡合を実施して、目付が１５０ｇ／ｍ２で、厚さが２．５ｍｍのニードルパンチ不織布を製造し、これを表皮層用ウエブとした。
（２）成型層用ウエブの形成工程；
ポリエステル繊維（繊度：３．３ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ）を１０ｍａｓｓ％と、芯成分がポリエステルからなり、鞘成分がポリプロピレン（融点：１６０℃）からなる芯鞘型複合熱融着性繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ）を９０ｍａｓｓ％とを混綿した後に、カード機を用いて開繊して繊維ウエブを形成した。その後、針密度１００本／ｃｍ２でニードルパンチ絡合を実施して、目付が５５０ｇ／ｍ２で、厚さが５ｍｍのニードルパンチ不織布を製造し、これを成型層用ウエブとした。
（３）表皮層用ウエブと成型層用ウエブの一体化工程；
前記（１）の表皮層用ウエブと前記（２）の成型層用ウエブとを積層した後、表皮層用ウエブ側から針密度１００本／ｃｍ２でニードルパンチ絡合を実施し、これらウエブを一体化した。
（４）表皮層用ウエブ−バインダ付着成型層用ウエブ一体化ウエブの形成工程；
前記（３）の一体化ウエブの成型層用ウエブ側からのみ、アクリル酸エステル−スチレン共重合体エマルジョン型バインダ（造膜温度：１７０℃）を塗布し、温度１６０℃で乾燥すると同時に、表皮層用ウエブの低融点ポリエステル成分及び成型層用ウエブのポリプロピレン成分のいずれも融着させ、成型層用ウエブの片側表面を含む一部にのみ前記バインダが付着（付着量：５０ｇ／ｍ２）した、目付が７５０ｇ／ｍ２で、厚さが７ｍｍの表皮層用ウエブ−バインダ付着成型層用ウエブ一体化ウエブを形成した。
（５）表皮層−成型層一体化物の形成工程；
前記（４）の表皮層用ウエブ−バインダ付着成型層用ウエブ一体化ウエブを加熱炉にて２００℃に加熱した後、冷却プレスにより、３ｍｍ厚さの平板状に成型するとともに、バインダを造膜させて、表皮層−成型層一体化物（表皮層−成型層一体化物の通気度：１２ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．、成型層の通気度：１６ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．）を形成した。この一体化物においては、成型層の０〜０．５の範囲（成型層のバインダ付着片側表面を０、成型層の反対側表面を１と目盛った時）に造膜した樹脂バインダが存在していた。
（６）吸音層の形成工程；
反毛綿９０ｍａｓｓ％と、芯成分がポリエステルからなり、鞘成分が低融点ポリエステル（融点：１１０℃）からなる芯鞘型複合熱融着性繊維（繊度：４．４ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ）１０ｍａｓｓ％とを混綿した後に、カード機を用いて開繊して繊維ウエブを形成した。その後、温度１７０℃、無圧下で熱処理を施し、芯鞘型複合熱融着性繊維の鞘成分を融着させて、吸音層（目付：１０００ｇ／ｍ２、厚さ：１３ｍｍ、通気度：１００ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．）を形成した。
（７）自動車用内装材の形成工程；
前記（５）の表皮層−成型層一体化物の成型層側に溶剤型合成ゴム系接着剤（商標：インサルジェット、アロン  エバーグリップ  リミテッド製）を噴霧した後、前記一体化物の成型層に前記（６）の吸音層を積層した後、自然乾燥させて接着一体化し、本発明の自動車用内装材（目付：１７５０ｇ／ｍ２、厚さ：１５ｍｍ）を製造した。
【００５５】
（比較例１）
実施例１と全く同様にして、表皮層用ウエブ−バインダ付着成型層用ウエブ一体化ウエブを形成した。また、実施例１と全く同様にして、吸音層を形成した。
【００５６】
次いで、前記表皮層用ウエブ−バインダ付着成型層用ウエブ一体化ウエブのバインダ付着成型層用ウエブ側に溶剤型合成ゴム系接着剤（商標：インサルジェット、アロン  エバーグリップ  リミテッド製）を噴霧し、前記一体化ウエブのバインダ付着成型層用ウエブ側に前記吸音層を積層した後、自然乾燥させて接着一体化し、表皮層用ウエブ−バインダ付着成型層用ウエブ−吸音層の一体化物（目付：１７５０ｇ／ｍ２、厚さ：１９ｍｍ）を形成した。
【００５７】
その後、前記一体化物を加熱炉にて２００℃に加熱した後、冷却プレスにより、１５ｍｍ厚さの平板状に成型して、表皮層−成型層−吸音層からなる比較用の自動車用内装材を形成した。この自動車用内装材においては、成型層の０〜０．５の範囲（成型層のバインダ付着片側表面を０、成型層の反対側表面を１と目盛った時）に造膜した樹脂バインダが存在していた。なお、この自動車用内装材における成型層の通気度は６２ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．で、吸音層の通気度は７０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．であった。
【００５８】
（比較例２）
実施例１と全く同様にして、表皮層用ウエブ−バインダ付着成型層用ウエブ一体化ウエブ（通気度：５０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．、目付：７５０ｇ／ｍ２、厚さ：７ｍｍ）を形成した。
【００５９】
次いで、この一体化ウエブを加熱炉にて２００℃に加熱した後、冷却プレスにより、３ｍｍ厚さの平板状に成型して、表皮層−成型層からなる比較用の自動車用内装材（内装材の通気度：１２ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．、成型層の通気度：１６ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ．）を形成した。この自動車用内装材においては、成型層の０〜１の範囲（成型層のバインダ付着片側表面を０、成型層の反対側表面を１と目盛った時）に造膜した樹脂バインダが存在していた。
【００６０】
（吸音性能の測定）
各内装材の周波数５００、１０００、２０００、及び４０００Ｈｚにおける吸音率をＪＩＳ−Ａ１４０５に準じて測定した。
【００６１】
【表１】
2004325973.tif 000002
＃：成型層のみ
【００６２】
実施例１の内装材と比較例１の内装材との比較から、成型層を形成した後に吸音層を積層した本願発明の内装材の方が吸音性能に優れていることがわかった。これは、予め成型するとともに樹脂バインダを造膜させることによって、造膜の程度を調節することが容易であることに起因すると考えられた。また、実施例１の内装材と比較例２の内装材との比較から、成型層と吸音層との組合せにより吸音性能が優れていることがわかった。
【００６３】
【発明の効果】
本発明の自動車用内装材は吸音性能の優れるものである。
【００６４】
本発明の自動車用内装材の製造方法は、吸音性能の優れる自動車用内装材を製造できる方法である。