(57)【要約】【課題】鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを再利用する共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去する。【解決手段】ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを焼成することにより得られた吸着剤を用いる。好ましくは、４００〜７００℃で焼成された吸着剤を用いる。また、好ましくは、液体品重金属固定剤が添着された吸着剤を用いる。更に好ましくは、アルカリ剤が添着された吸着剤を用いる。【選択図】　　　　図１
2004050090.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られる吸着剤において、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体の吸着・除去用であることを特徴とする吸着剤。
【請求項２】
１００〜７００℃で加熱されることを特徴とする請求項１に記載の吸着剤。
【請求項３】
重金属固定剤が添着されることを特徴とする請求項１又は２に記載の吸着剤。
【請求項４】
アルカリ剤が添着されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の吸着剤。
【請求項５】
粒径が１０〜１００μｍであり、ダイオキシン類またはダイオキシン類前駆体を含む排ガス中に噴霧されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の吸着剤。
【請求項６】
鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤の使用方法において、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために前記吸着剤を用いることを特徴とする吸着剤の使用方法。
【請求項７】
１００〜７００℃で加熱された吸着剤を用いることを特徴とする請求項６に記載の吸着剤の使用方法。
【請求項８】
重金属固定剤が添着された吸着剤を用いることを特徴とする請求項６又は７に記載の吸着剤の使用方法。
【請求項９】
アルカリ剤が添着された吸着剤を用いることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載の吸着剤の使用方法。
【請求項１０】
粒径が１０〜１００μｍであり、ダイオキシン類またはダイオキシン類前駆体を含む排ガス中に噴霧することを特徴とする請求項６〜９のいずれか一項に記載の吸着剤の使用方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は吸着剤およびその使用方法に関し、特には、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを再利用することができると共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができる吸着剤およびその使用方法に関する。詳細には、本発明は、鋳造工場において発生する廃砂、廃砂再生時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを再利用することができると共に、都市ゴミ、産業廃棄物の焼却・溶融施設、高炉、電炉などの製鋼工程、その他の非鉄精錬、装置工程などの排ガスおよび焼却炉洗煙排水、最終処分場浸出水、一般工場廃水中に含有されているダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができる吸着剤およびその使用方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ごみ焼却炉、廃棄物焼却炉をはじめとする焼却施設および各産業排ガス、排水においては、焼却工程において、ポリ塩化パラジベンゾダイオキシン類（ＰＣＤＤ）、ポリ塩化ジベンゾフラン類（ＰＣＤＦ）、コプラナーポリクロロビフェニル（Ｃｏ−ＰＣＢ）等の有機塩素化合物（以下、これらを併せて「ダイオキシン類」と称する。）が生成する。また、その生成機構は、クロロフェノールおよびクロロベンゼンなどのダイオキシン類前駆体が由来となっている。
【０００３】
排水中のダイオキシン発生源には、焼却炉排ガス等の湿式処理に伴う排水や、生成したダイオキシン類、ダイオキシン類前駆体が排ガス処理排水に移行するものなどがある。
【０００４】
排ガスより発生するダイオキシン類の対策技術においては、焼却炉燃焼の改善、バグフィルタなどの高度化集塵装置の設置、触媒による高度化排ガス処理などが一般的である。活性炭などの吸着剤を集塵機手前に噴霧することにより、ダイオキシン類を除去する対策もとられている。
【０００５】
廃水中のダイオキシン類除去方法においては、凝集沈殿、濾過機等により固液分離してＳＳ状ダイオキシン類を除去するもの、粉末活性炭を廃水中に添加することにより溶解性ダイオキシン類を除去するもの、粒状活性炭塔の設置などが一般的である。
【０００６】
ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体の吸着用活性炭に求められる細孔径は、中間孔（５〜１００Å）が最適といわれている。ダイオキシン類の分子量を考慮すると、細孔径を５〜５０Åにすることが最適である。
【０００７】
一般に、排ガス中のＨＣｌ中和に用いられる消石灰の粒径は、特号消石灰では３０〜５０μｍ、高反応性消石灰では５〜２０μｍ、活性炭では３０〜５０μｍである。
【０００８】
現在、鋳造工場の廃砂のうちＳｉＯ２分の多いものはセメント工業における石英分補給剤あるいはレンガや瓦などの乾燥促進剤として利用されている。これに対して廃ダストはＳｉＯ２分が低いためセメント工業やその他の業界においても有効利用されず、各企業が高価なコストを支出して産業廃棄物として埋め立て処分している。
【０００９】
従来、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを焼成することにより得られる吸着剤が知られている。この種の吸着剤の例としては、例えば特開２００１−２０５０８１号公報に記載されたものがある。特開２００１−２０５０８１号公報に記載された吸着剤は、吸湿および放湿を行う調湿剤として使用されている。
【００１０】
ところが、特開２００１−２０５０８１号公報には、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを焼成することにより吸着剤が得られる点について記載されているものの、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するためにその吸着剤を用いる点については記載されていない。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明者らは、このように大量に廃棄される鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを再利用することを目的として鋭意検討した結果、その加熱・賦活物がダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去する特性が高いことを見出した。つまり、本発明は、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体用の吸着剤およびその使用方法を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明によれば、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られる吸着剤において、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体の吸着・除去用であることを特徴とする吸着剤が提供される。
【００１３】
請求項１に記載の吸着剤では、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られたものが、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられる。そのため、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを再利用することができると共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができる。
【００１４】
請求項２に記載の発明によれば、１００〜７００℃で加熱されることを特徴とする請求項１に記載の吸着剤が提供される。
【００１５】
請求項２に記載の吸着剤では、１００〜７００℃、好ましくは３００〜７００℃で加熱されたものが、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられる。つまり、特開２００１−２０５０８１号公報に記載されたように８００℃で焼成されたものよりも比表面積が大きくなり、生成した中間孔がダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するうえで好適となる。そのため、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体の吸着・除去率を向上させることができる。
【００１６】
請求項３に記載の発明によれば、重金属固定剤が添着されることを特徴とする請求項１又は２に記載の吸着剤が提供される。
【００１７】
請求項３に記載の吸着剤では、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられるものに、重金属固定剤が添着される。好ましくは、重金属固定剤として液体品が用いられる。そのため、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができると共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を含有している排ガスまたは排水中に含まれている重金属の不溶化・固定化を容易にすることができる。
【００１８】
請求項４に記載の発明によれば、アルカリ剤が添着されることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の吸着剤が提供される。
【００１９】
請求項４に記載の吸着剤では、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられるものに、アルカリ剤が添着される。そのため、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができると共に、ダイオキシン類の二次生成を防止することができる。
【００２０】
請求項５に記載の発明によれば、粒径が１０〜１００μｍであり、ダイオキシン類またはダイオキシン類前駆体を含む排ガス中に噴霧されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の吸着剤が提供される。
【００２１】
請求項５に記載の吸着剤では、粒径が１０〜１００μｍに揃えられているため、従来使用していた噴霧器等をそのまま使用して排ガス中のダイオキシン類やダイオキシン類前駆体を吸着することができる。
【００２２】
請求項６に記載の発明によれば、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤の使用方法において、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために前記吸着剤を用いることを特徴とする吸着剤の使用方法が提供される。
【００２３】
請求項６に記載の吸着剤の使用方法では、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤が、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられる。そのため、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを再利用することができると共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができる。
【００２４】
請求項７に記載の発明によれば、１００〜７００℃で加熱された吸着剤を用いることを特徴とする請求項６に記載の吸着剤の使用方法が提供される。
【００２５】
請求項７に記載の吸着剤の使用方法では、１００〜７００℃、好ましくは３００〜７００℃で加熱された吸着剤が、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられる。つまり、一般的な焼成温度で焼成されたものよりも比表面積が大きく、中間孔が多い吸着剤が、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられる。そのため、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体の吸着・除去率を向上させることができる。
【００２６】
請求項８に記載の発明によれば、重金属固定剤が添着された吸着剤を用いることを特徴とする請求項６又は７に記載の吸着剤の使用方法が提供される。
【００２７】
請求項８に記載の吸着剤の使用方法では、重金属固定剤が添着された吸着剤が、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられる。好ましくは、重金属固定剤として液体品が用いられる。そのため、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができると共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を含有している排ガスまたは排水中に含まれている重金属の不溶化・固定化を容易にすることができる。
【００２８】
請求項９に記載の発明によれば、アルカリ剤が添着された吸着剤を用いることを特徴とする請求項６〜８のいずれか一項に記載の吸着剤の使用方法が提供される。
【００２９】
請求項９に記載の吸着剤の使用方法では、アルカリ剤が添着された吸着剤が、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられる。そのため、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができると共に、ダイオキシン類の二次生成を防止することができる。
【００３０】
請求項１０に記載の発明によれば、粒径が１０〜１００μｍであり、ダイオキシン類またはダイオキシン類前駆体を含む排ガス中に噴霧することを特徴とする請求項６〜９のいずれか一項に記載の吸着剤の使用方法が提供される。
【００３１】
請求項１０に記載の吸着剤の使用方法では、粒径が１０〜１００μｍに揃えられた吸着剤が排ガス中に噴霧されるため、従来使用していた噴霧器等をそのまま使用して排ガス中のダイオキシン類やダイオキシン類前駆体を吸着することができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を用いて本発明の実施形態について説明する。
【００３３】
本発明の吸着剤の使用方法の第一の実施形態では、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤が、排ガス中のダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられる。具体的には、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤が、排ガス中のダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために、例えば排ガスラインに噴霧される。
【００３４】
発火点が一般的に４５０℃前後の活性炭が排ガスラインに噴霧される場合、特に、活性炭がガス冷却装置よりも上流側（焼却炉側）に噴霧される場合には、発火のおそれがあるという問題点があるが、第一の実施形態において、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤を排ガスラインに噴霧する場合には、発火のおそれを回避しつつ、排ガス中のダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができる。
【００３５】
鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストの粒子の周りには、鋳型成形時に添加された無機粘結剤、添加剤、澱粉等の有機粘結剤、フェノール類などが積層付着しているため、鋳造時に発生した廃砂及び／又は廃ダスト自体は、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着することができない。ところが、この廃砂及び／又は廃ダストが焼成されると、周りの積層付着物が除去されるため、廃砂及び／又は廃ダストがダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去できるようになる。そこで、第一の実施形態では、上述したように、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより吸着剤が得られる。具体的には、鋳造時に発生した廃砂及び／又は廃ダストが焙焼炉、キルンなどにおいて燃焼、焼成せしめられることにより、廃砂及び／又は廃ダストの粒子の周りの積層付着物が焼失せしめられ、廃砂及び／又は廃ダストが多孔質化せしめられる。それにより、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するための吸着剤が得られる。
【００３６】
第一の実施形態では、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体の吸着・除去率を向上させるために吸着剤の比表面積を大きくし、中間孔を多くすべく、一般的な焼結温度よりも低温の１００〜７００℃で吸着剤が焼成される。好ましくは、吸着剤が３００〜７００℃で焼成される。更に好ましくは、吸着剤が４００〜７００℃で焼成される。
【００３７】
ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するための吸着剤とは別個に重金属固定剤が排ガスラインに添加されると、ガス中水分が変動し、バグフィルタなどの濾過式集塵機の圧損が生じてしまうなど、支障が生じてしてしまうおそれがある点に鑑み、第一の実施形態では、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するための吸着剤に重金属固定剤が添着されている。吸着剤に添着される重金属固定剤としては、処理対象重金属によって異なるが、例えばジチオカルバミン酸系液体キレート剤、燐酸系液体薬剤、鉄系液体薬剤などが可能である。重金属固定剤を吸着剤に添着する方法としては、例えば所定の割合で吸着剤に対して液体状の重金属固定剤を均一混合し、風乾する例が挙げられる。
【００３８】
また第一の実施形態では、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤は、そのまま使用してもよいが、従来の噴霧器を転用する場合には分級する。分級の程度は、吸着剤を噴霧するための噴霧器の条件に応じて設定され、一般的に１０〜１００μｍである。
【００３９】
また第一の実施形態では、ダイオキシン類の二次生成を防止するために、アルカリ剤が吸着剤に添着されている。吸着剤に添着されるアルカリ剤としては、例えばアミン化合物、アンモニア、アンモニウム塩、アルカリ金属化合物などが可能である。アルカリ剤を吸着剤に添着する方法としては、例えば所定の割合で吸着剤に対してアルカリ剤を均一混合し、風乾することなどが可能である。
【００４０】
本発明の吸着剤の使用方法の第二の実施形態では、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤が、排水中のダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために用いられる。具体的には、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤が、排水中のダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するために、排水に供給される。
【００４１】
第一の実施形態と同様に、第二の実施形態においても、上述したように、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより吸着剤が得られる。具体的には、鋳造時に発生した廃砂及び／又は廃ダストが焙焼炉、キルンなどにおいて燃焼、焼成せしめられることにより、廃砂及び／又は廃ダストの粒子の周りの積層付着物が焼失せしめられ、廃砂及び／又は廃ダストが多孔質化せしめられる。それにより、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するための吸着剤が得られる。
【００４２】
第一の実施形態と同様に、第二の実施形態においても、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体の吸着・除去率を向上させるために吸着剤の比表面積を大きくし、中間孔を多くすべく、一般的な焼結温度よりも低温の４００〜８５０℃で吸着剤が焼成される。好ましくは、吸着剤が４００〜７００℃で焼成される。更に好ましくは、吸着剤が５００〜６００℃で焼成される。
【００４３】
第一の実施形態と同様に、第二の実施形態においても、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去するための吸着剤に重金属固定剤が添着されている。吸着剤に添着される重金属固定剤としては、処理対象重金属によって異なるが、例えばジチオカルバミン酸系液体キレート剤、燐酸系液体薬剤、鉄系液体薬剤などが可能である。重金属固定剤を吸着剤に添着する方法としては、例えば所定の割合で吸着剤に対して液状の重金属固定剤を均一混合し、風乾することなどが可能である。
【００４４】
第一の実施形態と同様に、第二の実施形態においても、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを加熱することにより得られた吸着剤は、吸着後に処理される凝集沈殿池、固液分離槽、濾過機等の条件（沈殿速度、濾過メッシュ）によって１０〜１００μｍ程度に分級される。
【００４５】
［実施例］
以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明する。鋳造時に発生した廃砂及び廃ダストをキルンにおいて酸化雰囲気で焼成した。焼成温度は、３００℃、４００℃、５５０℃、７５０℃、９５０℃とした。鋳造ダスト廃砂は表１に示すように、ＳｉＯ２を主成分としている。
【００４６】
【表１】
2004050090.tif 000003
【００４７】
（実施例１）
表２に従来品である活性炭を含めて各種吸着剤の分級前の平均粒径およびＢＥＴ比表面積を示し、表３に分級後の平均粒径およびＢＥＴ比表面積を示す。
【００４８】
【表２】
2004050090.tif 000004
【００４９】
【表３】
2004050090.tif 000005
【００５０】
３００℃焼成物、４００℃焼成物、５５０℃焼成物、７５０℃焼成物、９５０℃焼成物はいずれも平均粒径５０μｍ程度であるが、これは、通常排ガス処理に用いられている活性炭の平均粒径の約２倍程度であるため、平均粒径２５μｍ以下に分級した。
【００５１】
ＢＥＴ比表面積は、加熱温度が高すぎても低すぎても小さくなり、７５０℃焼成物はダイオキシン類やダイオキシン類前駆物質のように大きな分子の吸着量が確保できていない。望ましい加熱温度については、後述する実施例２において詳述する。
【００５２】
（実施例２）
ガラスデシケーターの底部にダイオキシン類前駆物質の一つである２，４，６−トリクロロフェノール（以下、「ＴＣＰ」と記す。）約３ｇを入れたシャーレ、その上部に約１ｇの吸着剤を入れたガラス製サンプル瓶を置き、デシケーターのふたを密閉して常温で放置した。数時間おきに精密天秤で重量変化を測定し、吸着剤単位質量当たりのＴＣＰ吸着量を求めた。吸着剤として、３００℃焼成物、４００℃焼成物、５５０℃焼成物、７５０℃焼成物、９５０℃焼成物、市販セラミック系多孔質（１）、市販セラミック系多孔質（２）、活性炭Ａおよび活性炭Ｂを用いた。５５０℃焼成物、７５０℃焼成物、９５０℃焼成物は、それぞれ５０μｍ以下に分級したものを用いた。
【００５３】
図１はＴＣＰ吸着試験結果を示した図である。図１に示すように、４００℃焼成物および５５０℃焼成物については、通常排ガス処理に用いられている活性炭と同様な吸着機能が認められた。
【００５４】
（実施例３）
ガラスカラムに、ダイオキシン類前駆物質として２，４，６−トリクロロフェノール（ＴＣＰ）を付着させたガラスビーズを１ｇ、吸着剤１ｇの順に充填し、乾燥空気を通気して所定温度で２０分加熱し、生成したダイオキシン類量を測定した。吸着剤として、５５０℃焼成物、アルカリ（ＮａＯＨ）を１％添着した５５０℃焼成物、アルカリ（ＮａＯＨ）を１％添着した一般の活性炭を用いた。
【００５５】
図２はダイオキシン類生成触媒性試験結果を示した図である。図２に示すように、１８０℃では、５５０℃焼成物およびアルカリ１％添着５５０℃焼成物の触媒性はアルカリを１％添着した一般の活性炭の約１／３、２３０℃では約１／４と低いことが確認された。また、再合成が活発になる温度域の３００℃では、アルカリ１％添着５５０℃焼成物では、アルカリ添着の効果により、ダイオキシン類生成量を低く抑えることができた。
【００５６】
（実施例４）
吸着剤として３００℃焼成物、４００℃焼成物、５５０℃焼成物、７５０℃焼成物、９５０℃焼成物、およびジチオカルバミン酸系キレート剤（栗田工業株式会社製アッシュナイトＳ−８０１）を５％添着した５５０℃焼成物を用い、溶融飛灰にそれぞれ５〜３０％添加したものについて、環境庁告示１３号試験を行った。図３は吸着剤添加率と鉛（Ｐｂ）溶出濃度との関係を示した図、図４は吸着剤添加率と水銀（Ｈｇ）溶出濃度との関係を示した図である。
【００５７】
図３に示すように、Ｐｂについては、溶融飛灰に３００℃、４００℃、５５０℃、７５０℃、９５０℃焼成物を添加することにより、若干溶出を抑えることができた。ジチオカルバミン酸系キレート剤を５％添着した５５０℃焼成物を用いた場合、さらにＰｂの溶出を抑えることができた。
【００５８】
図４に示すように、Ｈｇについては、３００℃、４００℃、５５０℃、７５０℃、９５０℃焼成物の吸着能力は認められなかった。しかし、ジチオカルバミン酸系キレート剤を５％添着した５５０℃焼成物を用いた場合、検出下限値以下にすることができ、有意な効果が認められた。
【００５９】
【発明の効果】
請求項１に記載の発明によれば、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを再利用することができると共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができる。
【００６０】
請求項２に記載の発明によれば、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体の吸着・除去率を向上させることができる。
【００６１】
請求項３に記載の発明によれば、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができると共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を含有している排ガスまたは排水中に含まれている重金属の不溶化・固定化を容易にすることができる。
【００６２】
請求項４に記載の発明によれば、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができると共に、ダイオキシン類の二次生成を防止することができる。
【００６３】
請求項５に記載の発明によれば、従来使用していた噴霧器等をそのまま使用して排ガス中のダイオキシン類やダイオキシン類前駆体を吸着することができる。
【００６４】
請求項６に記載の発明によれば、鋳造時に発生する廃砂及び／又は廃ダストを再利用することができると共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができる。
【００６５】
請求項７に記載の発明によれば、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体の吸着・除去率を向上させることができる。
【００６６】
請求項８に記載の発明によれば、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができると共に、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を含有している排ガスまたは排水中に含まれている重金属の不溶化・固定化を容易にすることができる。
【００６７】
請求項９に記載の発明によれば、ダイオキシン類およびダイオキシン類前駆体を吸着・除去することができると共に、ダイオキシン類の二次生成を防止することができる。
【００６８】
請求項１０に記載の発明によれば、従来使用していた噴霧器等をそのまま使用して排ガス中のダイオキシン類やダイオキシン類前駆体を吸着することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ＴＣＰ吸着試験結果を示した図である。
【図２】ダイオキシン類生成触媒性試験結果を示した図である。
【図３】吸着剤添加率と鉛（Ｐｂ）溶出濃度との関係を示した図である。
【図４】吸着剤添加率と水銀（Ｈｇ）溶出濃度との関係を示した図である。
【図１】
2004050090.tif 000006
【図２】
2004050090.tif 000007
【図３】
2004050090.tif 000008
【図４】
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