(57)【要約】【課題】従来の焼成等の工程のままで、蛍光表示管の真空度を維持できるリン酸系無鉛ガラス（マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス）を使用した蛍光表示管用封着材からなる非晶質低融点ガラスを有する蛍光表示管提供する。【解決手段】マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及び熱膨張調整用低融点フィラーから成るシールフリットに、粒子径０．００１〜０．１μｍのＳｉＯ２又はＡｌ２Ｏ３ＺｒＯ２のうち少なくとも一つのを微粒子０．０１〜２．０ｗｔ％添加した蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスを有する蛍光表示管。【選択図】　　　　図７
2004119320.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及び熱膨張調整用低融点フィラーから成るシールフリットと、粒子径０．００１〜０．１μｍの絶縁性酸化物微粒子を含有する蛍光表示管用封着材。
【請求項２】
少なくとも、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及び熱膨張調整用低融点フィラーから成るシールフリットと、粒子径０．００１〜０．１μｍの絶縁性酸化物微粒子を含有する蛍光表示管用封着材からなる非晶質低融点ガラスを有する蛍光表示管。
【請求項３】
前記絶縁性酸化物微粒子が、前記フリットに対し０．０１〜２．０ｗｔ％添加されていることを特徴とする請求項２の蛍光表示管。
【請求項４】
前記絶縁性酸化物微粒子がＳｉＯ２である事を特徴とする請求項２又は請求項３の蛍光表示管。
【請求項５】
少なくとも、粒子径０．００１〜０．１μｍの絶縁性酸化物微粒子をビヒクル中に均一に分散する工程、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及び熱膨張調整用低融点フィラーを絶縁性酸化物微粒子が分散した前記ビヒクル中に投入する工程、絶縁性酸化物微粒子とビヒクルとマザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスと熱膨張調整用低融点フィラーを均一に混練する工程を有することを特徴とする蛍光表示管用封着材の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系の低融点ガラスを蛍光表示管用封着材、及び、該蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスを有する蛍光表示管に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図８を用いて、蛍光表示管の概略を以下に説明する。蛍光表示管１は、アノード電極及びグリッド電極等が形成されたガラスプレート２、スペーサガラス５、前面板６が蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラス７により固着されて真空容器が形成される。
フィラメントを支持するアンカー等を真空容器内に固定し且つ外部に引き出すフィラメントリード３、グリッド電極、アノード電極を外部に引き出すリード４等の金属部品は、ガラスプレート２上面とスペーサガラスに挟持されて蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラス７により固着されて蛍光表示管が構成される。
【０００３】
蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラス７はＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系低融点ガラスに熱膨張調整用低融点フィラーとしてＰｂＴｉＯ３を混合し、これとターピネオール等の溶剤中に印刷性向上の為のエチルセルロース等のバインダを１〜５％程度溶解したビヒクルとを混練した蛍光表示管用封着材用シールペースト材（以下シールペーストという）として使用している。
前記蛍光表示管用封着材７は予め、前記ガラスプレート２上面にスクリーン印刷法等によりパターン形成され焼成工程を経てガラス化されたシールパターン８を形成している。
前記シールパターン８が基板２とスペーサガラス５との間に介在している。
この状態で４００〜５００℃に昇温して、その温度を所定時間保持する事で、前記蛍光表示管用封着材から成る蛍光表示管用封着材からなる非晶質低融点ガラスが再溶融されて蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスとして基板とスペーサガラス５とが固着される。
【０００４】
一方、地球環境への悪影響を出来るだけ少なくするために、ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系低融点ガラスの代替として、例えば、種々のリン酸亜鉛系の低融点ガラスを中心とする多くの無鉛低融点フリットガラスとしてのリン酸系無鉛ガラスが知られている。（例えば特許文献１、２参照。）
【０００５】
前記リン酸系低融点ガラス（マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス）を蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラス７として、基板２とスペーサガラス５を封着する技術が開示されている。（例えば特許文献３参照。）
また、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスをビヒクルと混練してペースト化して使用する技術が開示されている。（例えば特許文献４参照。）
更に、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスにニトロセルロース等のビヒクルからなる蛍光表示管用封着材を使用して、２００〜２５０℃の温度で１０分間以上保持する温度プロファイルを新たに設けることで、良好な真空容器を形成する技術が開示されている。（例えば特許文献５参照。）
【０００６】
しかし、前記リン酸系無鉛ガラス（マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスで、軟化点３００〜４００℃の粉末ガラス）８０ｗｔ％と、エチルセルロース３〜５ｗｔ％をアルコール類等の溶剤と混合してなるビヒクル２０ｗｔ％とを混練した蛍光表示管用シールペーストを用いてシールパターンを形成した後、４００〜５００℃に所定時間保持して蛍光表示管用封着材からなる非晶質低融点ガラスを再溶融することで、基板とスペーサガラス５とを封着して蛍光表示管を製造したところ、前記蛍光表示管の封着部は機械的強度が不十分であるという問題があった。
【０００７】
そこで比較の為に、従来のＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系低融点ガラスを使用した蛍光表示管用封着材からなる非晶質低融点ガラスの表面の２００倍顕微鏡写真を撮影した。この顕微鏡写真から、蛍光表示管用封着材からなる非晶質低融点ガラスの表面は一部に失透物質が析出してガラス化されない領域（Ａ）があるが、殆どガラス化された領域（Ｂ）であることが解かる。（図１：図面代用写真）。
【０００８】
又、従来のリン酸系無鉛ガラスを主成分とする蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスを有する蛍光表示管において、蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラス表面状態の２００倍顕微鏡写真を撮影した。その結果、顕微鏡写真２（図２：図面代用写真）に示す様に失透物質が析出してガラス化されない領域（Ａ）であることが解かる。
【０００９】
また、図５は前記写真２（図２：図面代用写真）の表面の分析を行った分析結果を示したもので、この図から前記シールパターン８の表面に於いて低融点化に寄与するＳｎＯ成分、及び、ガラスの網目構造を構成するＰ２Ｏ５成分が正常なガラス状態の表面と比較して約５０％以上減少していることが解かる。以上から従来のリン酸系無鉛ガラスを使用した蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスは、表面が失透しているため、封着部分の機械的強度が弱くなると思われる。
【００１０】
【特許文献１】
特開平５−１３２３３９号公報
上記文献には、種々のリン酸亜鉛系の低融点ガラスを中心とする多くの無鉛低融点フリットガラスとしてのリン酸系無鉛ガラスが記載されている。
【特許文献２】
特開平８−２３９２３９号公報
上記文献には、種々のリン酸亜鉛系の低融点ガラスを中心とする多くの無鉛低融点フリットガラスとしてのリン酸系無鉛ガラスが記載されている。
【特許文献３】
特開平１１−２８３５３７号公報（第３項）
上記文献には、無鉛ガラス（マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス）を蛍光表示管用封着材として、基板２とスペーサガラス５を封着する技術が開示されている。
【特許文献４】
特開２０００−７２７４９号公報
上記文献には、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスをビヒクルと混練してペースト化して使用する技術が開示されている。
【特許文献５】
特開２００２−２０３１９号公報
上記文献には、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスにニトロセルロース等のビヒクルからなる封着材を使用して、２００〜２５０℃の温度で１０分間以上保持する温度プロファイルを新たに設ける技術が開示されている。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、失透現象が発生せずに蛍光表示管の封着時に蛍光表示管用封着材としての強度が十分なＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスを用いた蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスを有する蛍光表示管を得ることである。
【００１２】
【課題を解決する為の手段】
本願発明の構成は以下の通りである。
請求項１の発明は、蛍光表示管用封着材が少なくとも、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及び熱膨張調整用低融点フィラーから成るシールフリットと、粒子径０．００１〜０．１μｍの絶縁性酸化物微粒子を含有することを特徴とする。
請求項２の発明は、蛍光表示管が少なくともマザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及び熱膨張調整用低融点フィラーから成るシールフリットと、粒子径０．００１〜０．１μｍの絶縁性酸化物微粒子を含有する蛍光表示管用封着材からなる非晶質低融点ガラスを有することを特徴とする。
請求項３の発明は絶縁性酸化物微粒子が、前記フリットに対し０．０１〜２．０ｗｔ％添加されていることを特徴とする。
請求項４の発明は、の絶縁性酸化物微粒子がＳｉＯ２である特徴とする。
請求項５の発明は、粒子径０．００１〜０．１μｍの絶縁性酸化物微粒子をビヒクル中に均一に分散する工程、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及び熱膨張調整用低融点フィラーを絶縁性酸化物微粒子が分散した前記ビヒクル中に投入する工程、絶縁性酸化物微粒子とビヒクルとマザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスと熱膨張調整用低融点フィラーを均一に混練する工程を有することを特徴とする蛍光表示管用封着材の製造方法である。
【００１３】
【発明の実施の形態】
蛍光表示管用マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及び熱膨張調整用低融点フィラーから成るシールフリットを使用した蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスを有する封着部の機械的強度の低下は、下記に示す通り前記Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系蛍光表示管用シールペーストから成るシールパターン表面が十分ガラス化しないために発生しているものと思われる。
蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラス表面が十分ガラス化しないことの原因としては、網状高分子として（Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス）を使用したシールペーストを４００〜５００℃で焼成したときに、前記Ｐ２Ｏ５の網目構造の中に、網目修飾体としてのＳｎＯ（低軟化点化に寄与している）が部分的に入って安定な構造のガラス状態のまま結晶析出が生じてしまう（即ち失透化が生じてしまう）ことが大きな要因と思われる。
【００１４】
そこで、本願発明者は、Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスに絶縁性酸化物微粒子を添加することで、前述のガラスの失透化による不安定化を防止し、蛍光表示管用封着材からなる非晶質低融点ガラスの封着強度の強化を図った。なお、絶縁性酸化物微粒子として、粒径０．１μメートル以下の微粒子ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２を使用することが好適であるが、一般に入手し易い以下ＳｉＯ２を代表例として説明する。
▲１▼　ＳｉＯ２をＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスに添加して、微粒子ＳｉＯ２をＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスの表面に均一の付着させる。
▲２▼　前記Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスの表面に均一に前記微粒子ＳｉＯ２が、前記Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスとエチルセルロース、ニトロセルロース等の有機物ビヒクル及び有機溶媒との直接接触する機会を低減する。
▲３▼　前記の、前記微粒子ＳｉＯ２の保護的効果により前記のガラス中のＳｎＯ及びＰ２Ｏ５一部が還元されてＳｎＯ及びＰ２Ｏ５が揮散することを防止できる。
▲４▼　その結果、ＳｎＯ及びＰ２Ｏ５の揮散する事が原因と思われる失透が抑えることが出来る。
【００１５】
詳細には以下の通りである。まず、添加した該微粒子ＳｉＯ２が、Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスの表面をコートすることにより、ペーストの焼成過程における有機物の燃焼行程において、Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスが直接有機溶媒やビヒクル等の有機物質と直接接触する機会を低減させる事で、Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスが還元されてガラスが不安定な表面失透の発生を低減することができる。
【００１６】
この微粒子ＳｉＯ２の添加は、微粒子ＳｉＯ２が無機バインダとしてペーストのチキソトロピー性を向上させる為、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスと組み合わせることにより失透原因となる有機バインダ（エチルセルロースやニトロセルロース）の添加量を少なくすることが可能となる。
さらにこの微粒子ＳｉＯ２の添加は、チキソトロピー性を向上させることが出来ることから、シールペーストを蛍光表示管用基板にスクリーン印刷する際の、スキージによる前記シールペーストがスクリーン印刷用版のステンレスメッシュを通過する際の流動性を増加させて該スクリーンメッシュを通過後の転写後にシールパターンが固定し易くなる。
【００１７】
絶縁性酸化物微粒子をビヒクル中に均一に分散させて後、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及び熱膨張調整用低融点フィラーを絶縁性酸化物微粒子が分散した前記ビヒクル中に投入し、その後、絶縁性酸化物微粒子とビヒクルとマザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスと熱膨張調整用低融点フィラーを均一に混練する工程を有することで微粒子絶縁性酸化物は凝集し難くして前記フリット表面に均一に添加付着させることが出来た。
【００１８】
この超微粒子ＳｉＯ２の添加は、超微粒子ＳｉＯ２が無機バインダとしてシールペーストのチクトロピー性を向上させる為、Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスと組み合わせることにより失透原因となり易い、有機バインダ（エチルセルロースやニトロセルロース）の添加量を低減出来る。
【００１９】
以下に、本願発明の詳細を、絶縁性酸化物微粒子ＳｉＯ２を使用した例に基づいて詳述する。
（実施例１）本願発明のマザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスを使用した蛍光表示管の実施の形態について以下の通りである。
ブチルカルビトール、ブチルカルビトールアセテート、ターピネオール、ヘキサノール、メタノール等に代表される高沸点溶剤中（高沸点溶剤としては、分解性が良く且つ粘性の高い溶剤が好ましい。）に、必要に応じてエチルセルロースやニトロセルロース等の樹脂０．５〜５ｗｔ％程度を溶解させたものをビヒクルとして用いる。
前記ビヒクルを容器に入れて、毎分１０００回以上の高速回転で攪拌混合させながら混練する。前記高速回転中のビヒクル中に微粒子ＳｉＯ２を投入する。このような高速回転で混練することで、前記微粒子ＳｉＯ２を均一にビヒクル中に分散させる。次に、前記ガラスと低膨張酸化物と混合したフリットとを、該シールフリットに対して１０〜３０ｗｔ％程度のビヒクルを混合し毎分１０００回以上の高速回転で攪拌混合して本願発明の蛍光表示管用封着材をスクリーン印刷用ペーストとした蛍光表示管用シールペーストが完成する。
【００２０】
微粒子ＳｉＯ２とは、０．１μｍ以下の粒子径である。好ましくは０．０５μｍ以下（比表面積５０〜４００ｍ２／ｇ）の、例えば日本アエロジル製の超微粒子ＳｉＯ２等を使用する。
前記微粒子ＳｉＯ２、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスに熱膨張調整用低融点フィラーとして５〜４０ｗｔ％の酸化物フィラーを添加したフリット、及び、該フリットに対し０．０１〜２．０ｗｔ％の超微粒子ＳｉＯ２を添加する。
前記微粒子ＳｉＯ２の添加量は好ましくは０．１〜１．０ｗｔ％である。０．１ｗｔ％以下では改善効果が少なく、また２ｗｔ％以上ではガラスの流動性に悪影響を与える。
熱膨張調整用低融点フィラーとしては、熱膨張係数の小さく環境負荷物質を含有しない材料としてコージェライト、ジルコン、シリカ、リンサンジルコニウム、チタン酸アルミニウム等が挙げられる。
【００２１】
前述した蛍光表示管用シールペーストを封止部に印刷等によってパターン形成する。
次に、内部に制御電極と陰極を設けた状態で陽極基板と容器部で外囲器を組み立てて封着し、４００〜５００℃に昇温して、その温度を所定時間保持する事により、ペースト組成物を構成する有機溶剤が蒸発すると共にビヒクルを分解揮散させてフリットガラス粉末が溶融して一体の蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスとなり、基板とスペーサガラスとを封着して蛍光表示管が得られる。
【００２２】
更に、本願発明の構成要件である酸化物微粒子の添加量、前記酸化物微粒子、低融点ガラス、及び、ビヒクルの組成比の最適化について説明する。
マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスに熱膨張調整用低融点フィラーとして５〜４０ｗｔ％の酸化物フィラーを添加したフリット、
該フリットに対し、（０．００１μｍ、０．０１μｍ、０．０３μｍ、０．１μｍ、１．０μｍの）微粒子ＳｉＯ２の添加量を其々について、
添加量を０、０．０１、０．１、０．５、１．０、２．０、２．０、５．０ｗｔ％に変化させて、
高沸点溶剤であるブチルカルビトールにエチルセルロース１ｗｔ％程度を溶解させたビヒクルと混合したシールペーストを作成した。
【００２３】
前記各シールペーストについて、蛍光表示管を作成してガラス基板とスペーサガラスを接着する蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスの接着強度を測定した。
蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスの接着強度は、蛍光表示管用シールペーストをガラス基板上面に印刷・焼成した後、幅３．５ｍｍ、長さ１０ｍｍ、高さ２０ｍｍのガラス板を、封着炉を通過させて蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスで固定したサンプルを用意し、プッシュプルゲージを用いて接着強度を測定した（図７）。
本願発明の蛍光表示管用封着材の効果を従来のＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系と、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及びエチルセルロース０．０５ｗｔ％を主成分とし、微粒子ＳｉＯ２の添加量を変化させて、封着部の接着強度を比較した結果、粒径０．１μｍ以下であれば接着強度が増す。
【００２４】
微粒子ＳｉＯ２の添加量は、粒径０．１μｍ以下のときには微量の添加でも封着強度が増す事が解かる。
更に、０．０１〜２．０ｗｔ％であれば封着強度が増加し、好ましくは０．１〜１．０ｗｔ％であれば封着強度が増加する事が解かる。
更に、本願発明の蛍光表示管用封着材の効果を従来ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系と、マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及びエチルセルロース０．０５ｗｔ％を主成分とし、微粒子ＳｉＯ２の添加量を変化させて、封着部の接着強度を比較した結果、粒径０．１μｍ以下であれば接着強度が増す事が解かる。
更に、微粒子ＳｉＯ２の添加量は０．０１〜２．０ｗｔ％が好適であり、好ましくは０．１〜１．０ｗｔ％が良好である事が解かる。
【００２５】
次に失透現象を低減させると思われる微粒子ＳｉＯ２を添加してシールペーストを作成し、該シールペーストを使用した蛍光表示管を作成して封着強度を測定し、
更に、失透現象の要因と思われるエチルセルロース等のビヒクルの添加量を低減した蛍光表示管を作成して封着強度を測定した。
【００２６】
図６は、下記の（蛍光表示管Ｉ）、（蛍光表示管ＩＩ）、（蛍光表示管ＩＩＩ）、（蛍光表示管ＩＶ）の封着強度は、図７の封着強度の測定方法と同様に、ガラス基板上面に印刷焼成した後、幅３．５ｍｍ、長さ１０ｍｍ、高さ２０ｍｍのガラス板を、封着炉を通過させて固定したサンプルを用意し、プッシュプルゲージを用いて接着強度を測定した結果である。
【００２７】
（蛍光表示管Ｉ）
比較用として従来のＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系とエチルセルロース３．０ｗｔ％を主成分とする蛍光表示管用封着材を使用した（蛍光表示管Ｉ）を作成した。
実用的には問題ない該蛍光表示管Ｉの封着強度を１００％として以下の蛍光表示管ＩＩ、ＩＩＩ、ＩＶの相対的に封着強度を測定した。
【００２８】
（蛍光表示管ＩＩ）
マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスとエチルセルロース３．０ｗｔ％を主成分とする蛍光表示管用封着材を使用した（蛍光表示管ＩＩ）を作成した。
該蛍光表示管ＩＩの封着強度は、蛍光表示管Ｉの封着強度に対して約２０％以下の封着強度であり、蛍光表示管用外囲器として真空度を維持することが出来なかった。
【００２９】
（蛍光表示管ＩＩＩ）
マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス、エチルセルロース３．０ｗｔ％に、平均粒径０．１μｍの微粒子ＳｉＯ２を前記低融点ガラスに対して０．５ｗｔ％添加した蛍光表示管用封着材を使用した蛍光表示管ＩＩＩを作成した。
該蛍光表示管ＩＩＩの封着強度は、蛍光表示管Ｉの封着強度に対して約５５％程の封着強度であり、蛍光表示管用外囲器として真空度を維持することが出来たが、信頼性を考慮すると十分ではなかった。
【００３０】
（蛍光表示管ＩＶ）
マザーガラスであるＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス、エチルセルロース１．０ｗｔ％、平均粒径０．１μｍの微粒子ＳｉＯ２を前記低融点ガラスにたいして０．５ｗｔ％添加した蛍光表示管用封着材を使用した蛍光表示管ＩＶを作成した。
該蛍光表示管ＩＶの封着強度は、蛍光表示管Ｉの封着強度に対して約９５％程の封着強度であり、蛍光表示管用外囲器として真空度を維持することが出来、信頼性も十分であった。
【００３１】
次に、前記下記の（蛍光表示管Ｉ）、（蛍光表示管ＩＩ）、（蛍光表示管ＩＩＩ）、（蛍光表示管ＩＶ）の蛍光表示管用封着材の表面の２００倍拡大写真を撮影して表面状態を観察した。
前記蛍光表示管Ｉの、蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスの表面の２００倍拡大写真から、ほぼ全体がガラス質領域（Ｂ）となっているが、一部に失透領域（Ａ）があることが解かる。（図１：図面代用写真）
前記蛍光表示管ＩＩの、蛍光表示管用封着材の表面の２００倍拡大写真から、蛍光表示管用封着材の表面の９０％程が、失透物の析出した失透領域（Ａ）である事が解かる。（図２：図面代用写真）
前記蛍光表示管ＩＩＩの、蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスの表面の２００倍拡大写真から、蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスは失透物の析出が抑制され、表面の約６０％がガラス質である領域（Ｂ）、その他が失透領域（Ａ）である事が解かる。（図３：図面代用写真）
前記蛍光表示管ＩＶの、蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスの表面の２００倍拡大写真から、蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスは失透物の析出が抑制され表面の９５％以上がガラス質である領域（Ｂ）、その他が失透領域（Ａ）である事から、本願発明の前記蛍光表示管ＩＶは従来のＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系に近い状態に改善されている。（図４：図面代用写真）
【００３２】
本願発明の蛍光表示管ＩＶに使用した蛍光表示管用封着材料表面の分析を行った分析結果を示す図５から、前記蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスの表面に於いて低融点化に寄与するＳｎＯ成分（細線）の減少は５％程度であり、ガラスの網目構造を構成するＰ２Ｏ５成分（点細線）約５％程度増加していた。以上から従来のリン酸系無鉛ガラスを使用した蛍光表示管用封着材表面は失透化せずに、封着部分の機械的強度の低下も殆どなくなったものと思われる。
【００３３】
（実施例２）なお、前実施例では微粒子ＳｉＯ２を使用したが、微粒子Ａｌ２Ｏ３、ＺｒＯ２においても、同様な結果がえられた。
【００３４】
【効果】
本願発明では、蛍光表示管用封着材であるマザーガラスのＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス及びエチルセルロースを主成分とし、これに微粒子ＳｉＯ２を添加することで、失透現象が発生せずに蛍光表示管の封着時に蛍光表示管用封着材としての強度が十分なＰ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスを用いた蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスを有する蛍光表示管を得られた。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来のＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系とエチルセルロース３．０ｗｔ％を主成分とする蛍光表示管用封着材を使用した蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスの２００倍拡大図面代用写真。
【図２】Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスとエチルセルロース３．０ｗｔ％を主成分とする蛍光表示管用封着材を使用した蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスの表面の２００倍拡大図面代用写真。
【図３】Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス、エチルセルロース３．０ｗｔ％に微粒子ＳｉＯ２添加した蛍光表示管用封着材を使用した蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスが失透物の析出が抑制され表面の２００倍拡大図面代用写真。
【図４】Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラス、エチルセルロース１．０ｗｔ％及び微粒子ＳｉＯ２を主成分とする蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラスを有する蛍光表示管が失透物の析出が抑制され表面の２００倍拡大図面代用写真。
【図５】前記写真２（図２：図面代用写真）の表面の分析を行った分析結果を示す図。
【図６】図１（図面代用写真１）〜図４（図面代用写真４）に示す蛍光表示管用封着材を、ガラス基板上面に印刷焼成した後、３．５ｍｍ×１０ｍｍ、高さ２０ｍｍのガラスを、封着炉を通過させて固定したサンプルを用意し、プッシュプルゲージを用いて接着強度を測定した結果を図。
【図７】従来ＰｂＯ−Ｂ２Ｏ３−ＳｉＯ２系と、Ｐ２Ｏ５−ＳｎＯ系低融点ガラスの粒径及び微粒子ＳｉＯ２の添加量を変化させて、封着部の接着強度を比較した図
【図８】蛍光表示管の拡大側断面図。
【符号の説明】
１、…蛍光表示管
２、…ガラスプレート
３、…フィラメントリード
４、…アノード・グリッドリード
５、…スペーサガラス
６、…前面板
７、…蛍光表示管用封着材から成る非晶質低融点ガラス
８、…シールパターン
【図１】
2004119320.tif 000003
【図２】
2004119320.tif 000004
【図３】
2004119320.tif 000005
【図４】
2004119320.tif 000006
【図５】
2004119320.tif 000007
【図６】
2004119320.tif 000008
【図７】
2004119320.tif 000009
【図８】
2004119320.tif 000010