Podtech/llm-jp-corpus-v4-ja_patent huggingface dataset:
(57)【要約】【課題】溶融樹脂中の気体は原料樹脂を除湿乾燥したり、金型キャビティを真空引きしても解消出来ないことが多く、この気体は光学部品において微細な気泡の集合体であるもやとなり成形不良を引き起こす。【解決手段】中心に樹脂通路３を有する通気部材４を内部に嵌挿し、加熱筒８から金型１４まで樹脂通路３を連通させ、かつ前記通気部材４の外周から大気への連通路を有するノズル１７を用いて、前記樹脂通路３の溶融樹脂１５を加圧し、前記通気部材４と前記連通路を通じて脱気させ、溶融樹脂１５を金型１４に射出する。【選択図】　　　　　　　　図１
2004050459.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
射出成形機の加熱筒で可塑化した溶融樹脂を金型に射出するためのノズルであって、
中心に樹脂通路を有する通気部材を内部に嵌挿し、加熱筒から金型まで樹脂通路を連通させ、かつ前記通気部材の外周から大気への連通路を有することを特徴とする射出成形機のノズル。
【請求項２】
中心に樹脂通路を有する通気部材を内部に嵌挿し、加熱筒から金型まで樹脂通路を連通させ、かつ前記通気部材の外周から大気への連通路を有するノズルを用いる射出成形方法であって、
前記樹脂通路の溶融樹脂を加圧し、前記通気部材と前記連通路を通じて脱気させつつ、もしくは前記通気部材と前記連通路を通じて脱気させた後、溶融樹脂を金型に射出することを特徴とする射出成形方法。
【請求項３】
前記脱気中に溶融樹脂を前記連通路から放出することを特徴とする請求項２に記載の射出成形方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
気体を含有した溶融樹脂から気体を除去するためのノズルとそれによる射出成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
溶融樹脂に含有する気体が成形品に残留すると、透明な成形品では微細な気泡の集合体である「もや」となって透明度を低下させ、特に光学部品では問題となる。例えばＰＭＭＡ（アクリル樹脂）材の成形品を電子顕微鏡で見ると水分による気泡が多く見られる。このようなもやの原因である微細な気泡は原料樹脂を除湿乾燥したり、金型キャビティを真空引きしても解消出来ないことが多く、原料樹脂が加熱筒内で溶融するときに発生するものと考えられている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記した溶融樹脂中の気体に基づくもや等の成形不良を解消するため、気体を含有する溶融樹脂を金型へ射出中または射出する前に除去することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
そのための手段として、本発明は射出成形機の加熱筒で可塑化した溶融樹脂を金型に射出するノズルの中心に樹脂通路を有する通気部材を嵌挿し、加熱筒から金型まで樹脂通路を連通させ、かつ前記通気部材の外周から大気への連通路を形成させたのである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。図１は射出成形機の加熱筒先端に設け金型に当接する本発明のノズルの断面図である。
【０００６】
ノズル１７は、射出成形機の加熱筒８の先端面にボルト１３で固着したシリンダヘッド７に螺着したノズル本体２と、ノズル本体２の内孔１６に嵌挿した通気部材４と、通気部材４を介してノズル本体２の先端部に螺着したノズルチップ１と、ノズル本体２の外周に捲着したバンドヒータ１０とからなる。
【０００７】
通気部材４は、その外径がノズル本体２の内孔１６の内径よりわずか小さく、中心軸に樹脂通路３を有する円筒形状物である。通気部材４の材質は、２０〜３０μｍの微細な連通孔が分散した多孔性金属であり、新東工業株式会社製のポーセラックスＩＩが好適に使用できる。ポーセラックスＩＩは金型のキャビティ構成部材として多用されており、強度に不安はない。また、ポーセラックスＩＩを金型で使用する場合に必要となる連通孔に付着したモノマーの洗浄は、本発明での実施においては溶融樹脂を流通させて自己洗浄するので必要としない。さらに、通気部材４はカートリッジ状で容易に交換可能に構成しているので、原料樹脂に応じて複数の通気部材４を用意すれば、原料替えが短時間で実行できる。
【０００８】
通気部材４が嵌挿されたノズル本体２の内孔１６の壁面には、軸方向に通気部材４の長さより短い複数の溝５が刻設され、溝５の加熱筒８側端部は環状溝で相互に連通され、該環状溝には放射状に複数穿設され大気と連通する貫通穴６が接続されている。溝５、環状溝および貫通穴６により連通路が構成される。
【０００９】
シリンダヘッド７と加熱筒８は、スクリュ９を回転往復動自在に嵌挿し、バンドヒータ１１，１２により加熱されている。スクリュ９の後方から供給された原料樹脂は、スクリュ９の回転とバンドヒータ１１，１２からの熱量により可塑化溶融かつ混練されて溶融樹脂１５となる。ノズルチップ１はノズル１７や加熱筒８を含む射出装置を駆動することにより金型１４に押圧され、金型１４内の通路は前成形サイクルで射出充填された溶融樹脂が固化して閉塞され、したがって樹脂通路３は閉塞されるので、溶融樹脂１５はスクリュ９を後退させることによりスクリュ９の前方および樹脂通路３に蓄積される。このとき溶融樹脂１５にはスクリュ９が後退するときの抵抗力によってスクリュ背圧が発生する。
【００１０】
溶融樹脂１５は、金型１４内の固化した溶融樹脂である成形品が取出された後、射出装置の図示しないアクチュエータで前進駆動されるスクリュ９により樹脂通路３から金型１４へ射出される。このとき溶融樹脂１５には射出圧力が発生する。
【００１１】
溶融樹脂１５に前記スクリュ背圧や前記射出圧力が発生したとき、樹脂通路３の一部を形成する通気部材４に接触する溶融樹脂１５から、溶融樹脂１５に含まれた気体が通気部材４の連通孔、溝５および貫通穴６を経由して大気に放出される。このとき、わずかな溶融樹脂１５も流出する。流出した溶融樹脂１５は貫通穴６の外部に別途用意した樋や受皿で回収するようにしてもよい。
【００１２】
上記したように溶融樹脂１５から気体を除去するのは可塑化行程と射出行程において行うが、射出行程の前かつ成形品を取出す前にスクリュ９を前進駆動して蓄積された溶融樹脂１５を強制的に加圧して脱気させてもよい。また、可塑化行程と射出行程とでは溶融樹脂圧力にかなりの相違があるので、脱気効果を改善させるため、溶融樹脂圧力の低いときは溶融樹脂圧力の高いときよりバンドヒータ１０の発熱量が多くなるように制御してより脱気し易くすることも行われる。
【００１３】
【発明の効果】
光学部品で問題となるもやの原因である微細な気泡は原料樹脂を除湿乾燥したり、金型キャビティを真空引きしても解消出来ないことが多いが、本発明によれば、気体を含有する溶融樹脂を金型へ射出中または射出する前に脱気させることができるので、成形不良の低減効果が高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】射出成形機の加熱筒先端に設け金型に当接する本発明のノズルの断面図である。
【符号の説明】
１　………　ノズルチップ
２　………　ノズル本体
３　………　樹脂通路
４　………　通気部材
５　………　溝
６　………　貫通穴
７　………　シリンダヘッド
８　………　加熱筒
９　………　スクリュ
１０，１１，１２　……　バンドヒータ
１３　……　ボルト
１４　……　金型
１５　……　溶融樹脂
１６　……　内孔
１７　……　ノズル
【図１】
2004050459.tif 000003
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】空缶の形状を変形しやすい筒状に変えて、圧縮する空缶圧縮器を提供する。【解決手段】架台１を設ける、梃子腕２は架台１の片端に回転軸３で可動するように装着し他端は上下に運動する、その梃子腕２の中央下部に空缶８の底面を開口するための鋭角突起４を設ける梃子腕２の下部に直角交叉する三角柱型圧縮体５を設ける、その三角柱型圧縮体５と合体するように谷型空缶受け部６を架台１の上面に設ける。鋭角突起４の直下で架台１の台上に空缶の底面を上向きに置き梃子腕２を押し下げると梃子の作用で鋭角突起４は空缶底面に突き刺さり貫通開口される、その空缶を谷型空缶受け部６に臥す置きしたのち梃子腕２を押し下げると梃子の作用で空缶８は簡単に圧縮減量される。【選択図】　　　図２
2004050285.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
架台（１）を設ける、梃子腕（２）は架台（１）の片端に回転軸（３）を用いて装着し他端は上下に運動するよう装着する、梃子腕（２）の中央下部に鋭角突起（４）を設けると共に梃子腕（２）の前寄り下部に直角交叉する三角柱型圧縮体（５）を設け、その三角柱型圧縮体（５）と平行に合体するように谷型空缶受け部（６）を架台（１）の上面に設けた構造で請求項１記載の空缶圧縮器。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は空缶、空ペットボトルのリサイクルに属し、不要空缶、空ペットボトルを押し潰すための空缶圧縮器である。
【０００２】
【従来の技術】
従来の小型空缶圧縮器は缶の形状のままで圧縮する場合と空缶の胴部を潰し更に缶全体を潰す場合があるがいずれも空缶底部が潰しにくく過大な圧縮エネルギーを必要とした。
本発明に近接すると思われる先願公開公報の文献名公開公報の文献名特願平１０−３７７３１３この空缶圧縮は同一押付力で支軸変更により空缶を圧縮する。
特願平０６−２０２６５２この空缶圧縮処理装置は空缶の胴部を潰し天面尻面を潰す方法である。
特願平０８−０３７１６２この空缶潰し器は胴部を潰し次に全体を扁平に圧潰する
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
空缶の形状を変形し易い筒状の状態に変えて圧縮する。
三角柱型圧縮体の角圧力が一直線に筒状物体を加圧するため省労力で圧縮出来るようにする。
【０００４】
【課題を解決する手段】
架台１を設ける、梃子腕２は架台１の片端に回転軸３で可動するように装着し他端は上下に運動する、その梃子腕２の中央下部に空缶８の底面を開口するための鋭角突起４を設ける、梃子腕２の前寄り下部に直角交叉する三角柱型圧縮体５を設ける、三角柱型圧縮体５と平行に合体するように谷型空缶受け部６を架台１の上面に設ける、梃子腕２の下部に磁石７を設けた構造の空缶圧縮器。
鋭角突起４は空缶底面又は蓋面を大きく貫通開口する為の用具でその形状は矛先状で三角錐、四角錐、六角錐、円錐形等で先端は鋭利な構造とする、鋭角突起４の底面積は加工する空缶の底面積又は蓋面積と同じ大きさとする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
梃子腕２の中央下部に設けた鋭角突起４の直下で架台１の上に空缶８の底面を上向きに置く、梃子腕２の他端を押し下げると梃子の作用により鋭角突起４は空缶８の底面に突き刺さり貫通開口される。
底面開口された空缶８を谷型空缶受け部６へ臥向きに置き、梃子腕２の他端を押し下げると梃子の作用で梃子腕２の下部に設けた三角柱型圧縮体５と谷型空缶受け部６の間の空缶８が加圧され圧縮される。
圧縮された空缶８は梃子腕２の他端を上げ下げすることで磁石７によりスチール缶は吸着されアルミ缶は吸着されないので分別される。
鋭角突起４は梃子腕２中央下部に設けとあるが、梃子腕２の下部に設けた鋭角突起４直下の架台１側にも鋭角突起４を設けた構造としても空缶の底面の貫通開口作業は可能であり、空缶の蓋面と底面が同時に貫通開口され圧縮し易い筒状となる。
【０００６】
【発明の効果】
空缶や空ペットボトルが少労力で簡単に圧縮減量できる効果がある。
梃子腕２の他端を押し下げると梃子の作用により鋭角突起４の直下で下向きに置かれた架台上の空缶８は鋭角突起４が空缶８の底面に突き刺さりさらに加圧すると大きく貫通開口される、その空缶８は元の形状がかわり底面が筒状となり圧縮を容易にする、その空缶８を三角柱型圧縮体５と谷型空缶受け部６の間に臥向きに置き梃子腕２の他端を押し下げると空缶８は梃子の作用で容易に圧縮減量される、圧縮減量された空缶８は梃子腕２の他端を上げると磁石７にスチール缶が付着し、付着しないアルミ缶はそのまま谷型空缶受け部６に残るのでスチール缶とアルミ缶の区別ができる。
架台１は楽な姿勢で作業ができる。
空ペットボトルは蓋をはずしたのち三角柱型圧縮体５と谷型空缶受け部６の間に臥向きに置き、梃子腕２の他端を押し下げると空ペットボトル９は梃子の作用で容易に圧縮減量される。
【図面の簡単な説明】
【図１】は空缶圧縮器の斜視図
【図２】は発明の実施例で突起の直下に置いた空缶
【図３】は発明の実施例で圧縮前の空缶受け部に臥す置かれた空缶
【図４】は発明の実施例で開口途中の架台上の空缶
【図５】は発明の実施例で缶底面が四角錐の突起で開口された空缶の斜視図
【図６】は発明の実施例で圧縮された状態の空缶の斜視図
【符号の説明】
▲１▼　　架台
▲２▼　　梃子腕
▲３▼　　回転軸
▲４▼　　鋭角突起
▲５▼　　三角柱型圧縮体
▲６▼　　谷型空缶受け部
▲７▼　　磁石
▲８▼　　空缶
【図１】
2004050285.tif 000003
【図２】
2004050285.tif 000004
【図３】
2004050285.tif 000005
【図４】
2004050285.tif 000006
【図５】
2004050285.tif 000007
【図６】
2004050285.tif 000008
(57)【要約】【課題】安価な装置でガラス板に簡単にマーキングする方法を提供することを課題とする。【解決手段】透明なガラス板４，４間に塩ビ系の材料などの透明樹脂シート３を挟み込み、この積層ガラス板２にレーザーマーキング装置１によりレーザー光５を照射して前記透明樹脂シート３を変質・変色させて文字・記号・絵柄等を透明樹脂シート３にマークする。【選択図】　　　　図１
2004050213.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２枚の透明ガラスで構成される積層ガラス板間に樹脂シートを挟み、適切な波長と出力のレーザを照射して前記樹脂シートを変色させて文字・記号・絵柄等を樹脂シートにマークすることを特徴とするガラス板のマーキング方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のフロントガラスなどのガラス板に文字、記号などから成る車体番号や絵柄などをマーキングする方法に関するものである。
【０００２】
【従来の枝術】
従来、自動車のフロントガラスの表面に自動車の車体識別や盗難防止のために車体番号をマーキングする方法として、サンドブラストやレーザ照射によるマーキング方法がある。
【０００３】
しかし、サンドブラストによるマーキング方法は、マーキングする文字・図形等のマスクを作成して砂を対象物に吹きつける方法であるため、固定記号ならマーキング作業は簡単であるが、シリアル番号などのように文字がガラス板毎に変化するものをマーキングする場合はその都度マスクを作成しなければならず、また吹き付ける砂が散乱するためマーキングは自動車の組立工程におけるガラス板単体の状態で行う必要があり、しかもマーキング後にガラスに付着した砂の洗浄を行わなければならないので加工に手間がかかっていた。
【０００４】
一方、レーザによるマーキング方法はガラスインナーマークいというガラス板内部を急激に熱し、気泡などを発生させることによりマーキングする方法であるため、ガラス板内部に焦点を合わせる精密レンズや高出力のレーザーを使用するために高価なレーザーマーキング装置が必要であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、安価な装置でガラス板内部に簡単にマーキングする方法を提供することを課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたもので、２枚の透明ガラスで構成される積層ガラス板間に樹脂シートを挟み、適切な波長と出力のレーザを照射して前記樹脂シートを変色させて文字・記号・絵柄等を樹脂シートにマークすることを特徴とするガラス板のマーキング方法である。
【０００７】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施例を示す縦断側面図であり、１はレーザーマーキング装置、２は塩ビ系の材料などの透明樹脂シート３を２枚の透明ガラス板４，４間に挟み込んだ積層ガラス板、５はレーザー光である。
【０００８】
透明ガラス板４は近赤外線より短い波長の光は吸収せず、高いエネルギー密度で変色変質し、逆に樹脂系のシートは近赤外線より短い波長の光を吸収し、低いエネルギー密度で変色変質するという性質を持っている。本発明はこの知見に基づくものである。
【０００９】
レーザーマーキング装置１より透明樹脂シート３を挟んだ透明積層ガラス板２に波長が近赤外線以下の８００ｎｍ以下のレーザー光５を照射すると、図１に図示するように樹脂シート３のレーザーの照射部６のみが変色するため、レーザー光５を走査することにより積層ガラス板２へ文字や記号又は絵柄等のマーキングがされる。
【００１０】
この方法によると、樹脂シート３のみが変質変色するためレーザーの焦点調節をする必要もなく、またサンドブラストによる方法のように、削りカスなどもでないため積層ガラス板を自動車のフロントガラスとしてとりつけた後でもマーキングが可能である。
【００１１】
しかも、積層ガラス板内部にマーキングされるため、消去、改竄が困難であり、盗難防止に有効である。
【００１２】
また積層ガラス板４，４に挟みこむ樹脂シート３は透明でなくともよく、レーザー光を照射することで本来の色と別の色に変色する不透明または半透明の樹脂シートを使用しても良いことは勿論である。
【００１３】
更に、幾何学的模様などの図形をマークしたり、照射するレーザ光により透明化する樹脂シートを用いることにより、シースルーウインドウ化したガラス板を簡単に製造することができる。
【００１４】
【発明の効果】
以上、本発明によれば、樹脂シートのみが変質変色するため、高価なレーザー装置や煩わしい加工の後の洗浄処理を必要としないので、簡単かつ安価なマーキングを実現でき、ガラス板のマーキング方法として優れたものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示す縦断側面図。
【符号の説明】
１　　レーザーマーキング装置
２　　複合ガラス
３　　樹脂シート
４　　透明ガラス
５　　レーザー光
６　　照射部
【図１】
2004050213.tif 000003
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】金属板を精密プレス加工せしめるとき脆弱なる部分のみをプレス造形せしめて正確に凹凸造形する加工方法を提供する。【解決手段】鋼板あるいはステンレス鋼版等の金属板１を抜き造形してその一部に多孔部を網目状に形成し、多孔部をバーナーなどによる加熱装置をもって焼加熱した後、多孔部を所望のプレス型３ａ、３ｂによってプレス造形し凹凸状を形成せしめることを特徴とする。【選択図】　　図４
2004050230.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
鋼板あるいはステンレス鋼板等の金属板を精密プレス加工せしめる金属板のプレス加工方法において、
前記金属板の一部を抜き造形して多孔部を形成し、
前記多孔部を加熱装置をもって焼加熱した後、
この多孔部を所望のプレス型によって凹凸状にプレス造形せしめることを特徴とする金属板のプレス加工方法。
【請求項２】
前記金属板の多孔部は網形状であることを特徴とする請求項１の金属板のプレス加工方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は鋼板をプレス成形加工する方法に係わり、具体的には脆弱部におけるプレス加工方法の改良に関する。
【０００２】
【従来技術の内容】
従来、プレス成形加工方法は、薄鋼板をダイス上に置載しこれをパンチでプレスして製品形状に成形する加工方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記したようなパンチでプレスする成形方法にあっては、以下に示すさまざまな不都合が未解決のままであり、これらを解消する手段が求められている。
すなわち、前記の単純な工程からなるパンチでプレスする成形方法では、複雑な凹凸形状の造形に難が有り、これに対応するためには、例えばプレス造形スピードを極端に遅くするとか、複数のプレス工程を経て徐々に造形を深めなければ造形できないものであり、それが細枠とか網目など形成した脆弱な形状部分の造形では特に問題であって、その作業性と成形性を大きく低下させている。
【０００４】
その実際の加工法では、予め平面状態で細枠とか網目などの形状を打抜き造形し、これを段階的に凹凸度合いの異なる複数の型を用いて数回に分けて徐々に絞りを深めて突出造形せしめており、このような手間と多工程をかけたプレス造形をなしても該脆弱形状部の均等形状（均等の厚みをもって正しい形状で延ばされること）が保ち難くまた部分的な破断等も起き易いもので、不良率と製造コストが高いものでしかない。
本発明はこのような過大な手間を必要とする欠点に鑑み、簡単にしかも精度良くプレス成形することのできるプレス加工方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明を図面に基づいて説明すると、図４に示すように鋼板あるいはステンレス鋼板等の金属板（１）を精密プレス加工せしめる金属板（１）のプレス加工方法において、図１に示すように金属板（１）を抜き造形してその一部に多孔部（１ａ）を形成し、図３に示すように前記多孔部（１ａ）をバーナーなどによる加熱装置（２）をもって焼加熱した後、この多孔部（１ａ）を図４に示すように所望のプレス型（３ａ）　（３ｂ）によってプレス造形し図２に示すような凹凸状（１ｂ）を形成せしめることを特徴としている。
【０００６】
また、金属板（１）のプレス加工方法であって、図１に示すように、前記金属板（１）の多孔部（１ａ）を網形状に形成してプレス造形せしめることを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】
前記のように本発明では、金属板（１）を精密プレス加工せしめるとき、図３に示すように多孔部（１ａ）などの脆弱なる部分のみを焼加熱し、ここへ図４に示すように凹凸状（１ｂ）のプレス型でプレスせしめることで該脆弱部を１工程をもって均一に大きく延ばすことが可能となり、従って正確に凹凸形状を造形することができるものとなる。これにより、成形不良の無い成形スピードの短縮された金属板のプレス加工方法を実現せしめている。
【０００８】
【実施例】
図１は本発明に係る製品の一実施例を示す平面図であり、図２はプレス造形した製品の断面図である。図３は焼加熱する状態を示した実施例の断面図であり、図４はプレス造形する断面図である。図２及び、図３で本件発明の前処理と造形の基本的な構成を示している。
【０００９】
このようなプレス加工方法をなす金属板（１）は、鋼板あるいはステンレス鋼板等のいずれかからなっており、普通鋼、オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、マルテンサイトステンレス鋼及び二相ステンレス鋼などの鋼板が用いられる。
【００１０】
本発明の金属板（１）のプレス加工方法では、一例を示すと前記したオーステナイト系ステンレス鋼板の厚み０．５ｔの板材を用い、これを図１に示すように所望の製品形状に抜き形成するとき多孔部（１ａ）をメッシュ角５ｍｍ程度の網状に造形する。この網状に形成された多孔部（１ａ）のみを図３に示すように局部的にガスバーナー等の加熱装置（２）を用いて８００〜１０００℃程度に焼き加熱せしめ、その後プレス型に載置して前記加熱された多孔部（１ａ）を５０ｍｍ程度の半径を持つ突出形状にプレス造形する。この際、前記加熱された多孔部（１ａ）以外の部分は加熱するものでなく、これによって多孔部（１ａ）がプレス造形されるときその凹凸形状が正確に形成されるように枠となって正しい形状を維持している。この焼き加熱部分を正確なものとするために加熱装置の炎を揺動させない図３に示すような囲い（４）を設けるのも良い対処方法となる。
こうして図２に示すように脆弱部の多孔部（１ａ）が大きく突出形成された製品が形成される。
なお、ここで用いたオーステナイト系ステンレス鋼板は焼鈍しても材質変化は見られず、冷却した後は加熱前と変わらない特性を発揮するので本発明に適する材料の一つとなっている。
【００１１】
【発明の効果】
本発明は上記のように、部分的に焼加熱せしめて簡単にしかも精度良く凹凸形状をプレス造形せしめるものであり、脆弱形状部の大きな形状造形と該部分の正確な造形をもたらし、生産効率を向上させるとともに不良率を低減せしめるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に用いられる製品の一実施例を示す平面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ′断面図である。
【図３】本発明の加熱実施状態を示す断面図である。
【図４】本発明のプレス造形を示す断面図である。
【符号の説明】
１　　金属板
１ａ　多孔部
１ｂ　凹凸状
２　　加熱装置
３ａ　プレス上型
３ｂ　プレス下型
４　　囲い
【図１】
2004050230.tif 000003
【図２】
2004050230.tif 000004
【図３】
2004050230.tif 000005
【図４】
2004050230.tif 000006
(57)【要約】【課題】鋳鉄管を遠心鋳造する場合における、製品の内面側での酸化物の発生を防止する。【解決手段】回転式の鋳型１の内部に溶湯８を供給して管状体を遠心鋳造するに際し、鋳込み後の溶湯８がまだ凝固していない時点で、溶湯８の表面に還元剤９を供給する。還元剤９としては、テルミット剤を含有して、溶湯の熱によりテルミット反応を起こすものが好適である。【選択図】　　　図１
2004050206.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転式の鋳型の内部に溶湯を供給して管状体を遠心鋳造するに際し、鋳込み後の溶湯がまだ凝固していない時点で、溶湯の表面に還元剤を供給することを特徴とする遠心鋳造方法。
【請求項２】
還元剤は、テルミット剤を含有して、溶湯の熱によりテルミット反応を起こすものであることを特徴とする請求項１記載の遠心鋳造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は遠心鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
ダクタイル鋳鉄製の管は、一端に受口を有するとともに他端に挿口を有した構成であるが、遠心鋳造法を用いて製造されるのが一般的である。
【０００３】
すなわち、図２に示すように、水平方向に配置された回転式の鋳型としての回転金枠１の内部に溶湯を供給することで、この溶湯に遠心力が作用して、鋳鉄管２が製造されることになる。鋳鉄管２の一端には、他の部分よりも大径の受口３が形成される。受口３はその内面が図示のような複雑な形状を呈するものであるが、そのような形状での鋳造が可能となるように、中子４が用いられる。この中子４は、円筒状に形成されるとともに、鋳造時には回転金枠１の端部に装着されて用いられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
図２のような構成の鋳造装置を用いて鋳鉄管２を遠心鋳造する場合に、溶湯に酸化物が発生あるいは混入することがある。この酸化物は、溶湯に比べて比重が小さいため、作用する遠心力も溶湯に比べて小さく、したがって管２が凝固した際にはこの管２の内周側の部分に集まる。そして、図示のように酸化物５の大半は管２の内面から浮き上がった状態で凝固する。特に、鋳鉄管２における受口２の奥側の部分６は、管胴部７と同様の内径寸法で鋳造されるものでありながら、管胴部７よりも肉厚が大きいことから凝固に時間がかかり、最後に凝固する部分となるので、図示のように酸化物５が発生しやすい傾向にある。
【０００５】
このため、製品としての鋳鉄管２の品質の低下を防止するために、発生した酸化物５を管２の凝固後に取り除くという困難な作業が必要になってしまう。しかも、このように管２の内面から浮き上がった状態で発生した酸化物５は、困難ながらも何とか除去することが可能であるが、酸化物のうちには、溶湯とともに凝固して製品の中に入り込んでしまうものもある。
【０００６】
図２において、５Ａはこのように製品の内部に入り込んだ酸化物を示す。図示のように酸化物５Ａは比重の関係で製品の内面側に入り込んだ状態で凝固するが、他の健全部に比べて機械的な強度に劣るため、その部分の製品強度の低下につながるおそれがある。しかも、このように製品の内部に入り込んだ酸化物５Ａは、一見しただけでは健全部との区別がつきにくく、このため有害な酸化物５Ａが発生しているのか否かの判断がつきにくいという問題もある。
【０００７】
そこで、本発明は、このような問題点を解決して、鋳鉄管を遠心鋳造する場合における製品の内面側での酸化物の発生を防止できるようにすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため本発明は、回転式の鋳型の内部に溶湯を供給して管状体を遠心鋳造するに際し、鋳込み後の溶湯がまだ凝固していない時点で、溶湯の表面に還元剤を供給するものである。
【０００９】
このようにすると、還元剤を供給した部分は、還元性の雰囲気となって、溶湯の酸化が防止され、あるいは発生した酸化物が還元され、したがって製品に酸化物が発生することを防止できて、健全な鋳物を得ることが可能となる。
【００１０】
本発明によると、還元剤は、テルミット剤を含有して、溶湯の熱によりテルミット反応を起こすものであることが好適である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１において、１は回転金枠、４は中子で、これらは図１に示したものと同一の構成である。
【００１２】
本発明において、鋳鉄管を遠心鋳造する際には、中子４を装着した水平方向の回転金枠１をその軸心まわりに高速で回転させ、その状態で金枠１の内部に溶湯８を供給する。すると、鋳込まれた溶湯８は、遠心力の作用を受けることで、回転金枠１の内周に沿って中空の管状に分布する。
【００１３】
このように鋳込みが完了した後において、金枠１に供給された溶湯８がまだ凝固しない時点で、酸化物が発生しやすい部位における溶湯８の表面に還元剤９を供給する。すなわち、図示の例では、円筒状の中子４の中央の孔部１０を通して、鋳鉄管２における酸化物の発生しやすい受口の奥側の部分６に還元剤９を供給する。還元剤６は粉末状であることが好ましく、その場合は孔部１０を通して受口の奥側の部分６に散布することになる。
【００１４】
すると、還元剤９を供給した部分は、還元性の雰囲気となって、溶湯８の酸化が防止され、あるいは発生した酸化物が還元され、したがって製品に酸化物が発生することを防止できて、健全な鋳物を得ることができる。
【００１５】
還元剤９としては、たとえば、テルミット剤を含有して、溶湯の熱によりテルミット反応を起こすものなどを、好適に使用することができる。このような還元剤９としては、たとえば、ハツネン社から「押湯発熱保温材」として市販されているものを利用することができる。たとえば同社から品番「Ｆ−４５Ｂ」として市販されている「押湯発熱保温材」の組成は、アルミニウム粉末３０〜４０％、アルミ灰（Ａｌ２Ｏ３）４０〜５０％、酸化鉄１０〜１５％、硝酸ソーダ１０〜２０％である。
【００１６】
このようなテルミット系の還元剤９の場合は、たとえば直径８００〜１０００ｍｍの鋳鉄管に対し、上述の受口の奥側の部分６における、管軸方向に沿った幅３００ｍｍ程度の範囲の全周にわたって、１．８ｋｇ程度を散布するのが好適である。
【００１７】
なお、このようなテルミット系の還元剤に代えて、マグネシウム系などの他の還元剤を利用することも可能である。
【００１８】
【発明の効果】
以上のように本発明によると、回転式の鋳型の内部に溶湯を供給して管状体を遠心鋳造するに際し、鋳込み後の溶湯がまだ凝固していない時点で、溶湯の表面に還元剤を供給するため、還元剤を供給した部分は、還元性の雰囲気となって、溶湯の酸化が防止され、あるいは発生した酸化物が還元され、したがって製品に酸化物が発生することを防止できて、健全な鋳物を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の遠心鋳造方法を説明するための断面図である。
【図２】従来の遠心鋳造方法を説明するための断面図である。
【符号の説明】
１　　回転金枠
８　　溶湯
９　　還元剤
【図１】
2004050206.tif 000003
【図２】
2004050206.tif 000004
(57)【要約】【課題】生砂の使用量を極力少なくするとともに、鋳物砂の管理も非常に容易になる鋳造用金型の再生方法を提供する。【解決手段】製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型を用いて鋳物を鋳造した後、鋳造した鋳物を前記金型から取り出す工程と、前記金型から被覆層を剥離し剥離した被覆層を前記ガス硬化性鋳物砂に再生処理する工程と、再生処理した前記ガス硬化性鋳物砂を用いて前記製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層を形成する工程と、を含むことを特徴とする。【選択図】　図１
2004050201.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型における前記被覆層を再生する方法であって、
製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型を用いて鋳物を鋳造した後、鋳造した鋳物を前記金型から取り出す工程と、
前記金型から被覆層を剥離し剥離した被覆層を前記ガス硬化性鋳物砂に再生処理する工程と、
再生処理した前記ガス硬化性鋳物砂を用いて前記製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層を形成する工程と、
を含むことを特徴とする鋳造用金型の再生方法。
【請求項２】
製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型における前記被覆層を再生する設備であって、
鋳物の鋳造後に鋳物を取り出した前記金型から前記被覆層を剥離する被覆層剥離手段と、
剥離した被覆層を前記ガス硬化性鋳物砂に再生処理する再生処理手段と、
この再生処理手段によって再生したガス硬化性鋳物砂を用いて前記製品キャビティ面に被覆層を形成する被覆層形成手段と、
を備えたことを特徴とする鋳造用金型の再生設備。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型における前記被覆層を再生する方法およびその設備に関する。
【０００２】
【従来技術と課題】
従来、鋳物鋳造用の鋳型としては生砂だけを使用した生型が主流であるため、再使用が不可能になって廃棄される生砂は、大量に発生することになり、この生砂の廃棄処分は環境問題の観点から次第に困難になるとともに社会問題にもなってきている。また、シェル砂や自硬性砂を用いて造型した中子等は、注湯後に生砂と一緒に回収され、続いて生砂から取り出され集められて別途専門の業者により再生処理され、その後鋳物砂として再度使用されるようになっており、そのため、鋳物砂の管理が非常に厄介であるなどの問題もあった。
【０００３】
本発明は上記の事情に鑑みてなされたもので、その目的は、鋳物砂の使用量を極力少なくするとともに、鋳物砂の管理も非常に容易になる鋳造用金型の再生方法およびその設備を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために請求項１の鋳造用金型の再生方法は、製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型における前記被覆層を再生する方法であって、製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型を用いて鋳物を鋳造した後、鋳造した鋳物を前記金型から取り出す工程と、前記金型から被覆層を剥離し剥離した被覆層を前記ガス硬化性鋳物砂に再生処理する工程と、再生処理した前記ガス硬化性鋳物砂を用いて前記製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層を形成する工程と、を含むことを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】
なお、本発明において、被覆層としてガス硬化性鋳物砂を用いることにより、シェル砂の場合に発生した加熱による金型の歪みの発生を防止することができる。
【０００６】
【実施例】
以下、本発明の鋳造用金型の再生方法について図１〜図３に基づき詳細に説明する。図１に示すように、本発明は、製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型を用いて鋳物を鋳造した後、鋳造した鋳物を前記金型から取り出し、続いて、前記金型から被覆層を剥離し剥離した被覆層を前記ガス硬化性鋳物砂に再生処理し、その後、再生処理した前記ガス硬化性鋳物砂を用いて前記製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層を形成する。
【０００７】
そして、被覆層は図２および図３に示すようにして形成する。すなわち、図２のイに示すように、製品の外形よりほぼ相似的に大きい寸法の製品キャビティ面１を有しかつ製品キャビティ面１の背面に形成された中空室２と連通する通気孔あるいはベントプラグ３を製品キャビティ面１に設けた２個の母体４・４を、製品模型５を挟み相対向させて配設し、続いて、図２のロに示すように、２個の母体４・４を合わせて母体４・４と製品模型５またはマッチプレートとの間隔であって製品キャビティ面１・１にほぼ沿って延びる空間６を画成する。
【０００８】
次いで、図３のイに示すように、空間６内の減圧による吸引あるい圧縮空気による吹込みにより、母体４の製品キャビティ面１を被覆する鋳物砂製被覆層の原料としてのガス硬化性鋳物砂７をこの空間６に充填したのちガス硬化性鋳物砂７に硬化ガスを貫流させてガス硬化性鋳物砂７を硬化させ、続いて、図３のロに示すように、鋳物砂７の硬化後硬化した鋳物砂７を母体４側に付着させた状態で２個の母体４・４を製品模型５から分離して相互に引き離す。これにより、所望の金型８を得ることができる。なお、ガス硬化性鋳物砂だけでなく、自硬性鋳物砂の場合も同様である。
【０００９】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、請求項１の発明は、製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型における前記被覆層を再生する方法であって、製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層と通気機構とを有する金型を用いて鋳物を鋳造した後、鋳造した鋳物を前記金型から取り出す工程と、前記金型から被覆層を剥離し剥離した被覆層を前記ガス硬化性鋳物砂に再生処理する工程と、再生処理した前記ガス硬化性鋳物砂を用いて前記製品キャビティ面にガス硬化性鋳物砂の被覆層を形成する工程と、を含むから、鋳型の大部分を金型で構成するため、鋳物砂の使用量が非常に少なくなって廃棄される鋳物砂の量が極めて少なくなるとともに、鋳物砂の管理も非常に容易になり、その上、金型に熱歪みが生じるたりすることもないなどの優れた実用的効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を示すフローチャートである。
【図２】本発明の一実施例の手順を説明するための縦断面であって、イは２個の母体と製品模型との関係を示し、ロは２個の母体と製品模型とによって画成された空間を示す。
【図３】本発明の一実施例の手順を説明するための縦断面であって、イは２個の母体と製品模型とによって画成された空間に鋳物砂を充填した状態を示し、ロは製品キャビティ面に鋳物砂製被覆層が被覆された母体を示す。
【符号の説明】
１　製品キャビティ面
４　母体
７　ガス硬化性鋳物砂
８　金型
【図１】
2004050201.tif 000003
【図２】
2004050201.tif 000004
【図３】
2004050201.tif 000005
(57)【要約】　　　（修正有）【課題】素材がアルミニウムやスチールの空き缶を減容する際に、手軽で持ち運びできる小型な器具を提供する。【解決手段】空き缶２を潰す際に、簡易空き缶潰し器具１を用い、缶胴部の表面に斜め直線状に複数の凹みを形成した後、両手で缶の両端を持ってねじると、凹状部が谷折れとなって小さな力で容器は座屈する。十分ねじった後に簡易空き缶潰し補助器具１を缶上端部に当て、上部より垂直方向に手で圧力を加える事により安全に減容する事が出来る。【選択図】　　　図４
2004050266.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
空き缶を凹ませる為に断面が　Ｖ　字形或いはＩ時形をした凸部分と、缶を凹ませるときに缶の破断等から手を保護するつばのような部分を有し、さらに圧力を効率よくかけられるように持ち手を有することを特徴とする簡易空き缶潰し器具。
【請求項２】
空き缶を缶上端部より垂直上方向から押し潰す際に、缶の破断等から手を保護する為に、缶上部内径よりも径大である吸盤のような形状の部分を有し、缶上端部にあてた時に位置を確認できるように透けて見え、さらに圧力を効率よくかけられるように持ち手を有することを特徴とする簡易空き缶潰し補助器具。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】
本発明は、空き缶を手で容易に押し潰すことができるようにする器具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
環境問題が大きくとりざたされる中、平成７年６月、循環型の新しいリサイクル社会の構築をめざす為、容器包装に係る分別収集及び再商品化の促進等に関する法律である容器包装リサイクル法が制定され、リサイクルに関する意識が定着されてきています。
リサイクルを促進する手段として回収効率を良くすることがあげられますが、その為には空き缶の減量化が望ましく、機械や器具を用いる方法や、缶に細工を施す方法等で空き缶を減量することが提案されている。
【０００３】
機械や器具を用いる実施例では、特許公開２００１−２２５１９７、特許公開２００２−１６００９５、特許公開平１１−２１６５９８等に見られるように、てこの原理を利用して足や手で操作するものや、特許公開２００１−２２５１９８、特許公開２００２−３５９９７等に見られるように大掛かりな装置で押し潰したり粉砕する例が報告されている。
【０００４】
缶に細工を施す実施例では、特許公開平０５−０９７１４３、特許公開平０６−０９２３４１、特許公開平０６−１９９３４６、特許公開平０７−８９５４３等に見るように、缶胴部に複数条の凹状ビードを間隔を存して斜めに形成することにより、缶体の底面と平行にねじると、前記凹状ビードと凹状ビードの間の板材が撓み凹状ビードに沿って潰れるので手で簡単に潰せるとされている例、及び缶本体を蛇腹状にして押し潰して圧縮できるとされている例等が報告されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、機械や器具を用いる方法では手軽に持ち運びできるほど小型化されておらず、缶に細工を施す方法では缶の製造コストが高くなるといった問題点があった。
本発明は、軽量小型で持ち運びが簡単であり、安価に減量することができることを課題とするものである。
【０００６】
【問題を解決するための手段】
上記問題を解決する為に、本発明の空き缶潰し器に於いては、簡単に缶胴部の表面に斜め直線状に複数の凹みを形成できるようにしたものであり、コストを最小限におさえたものである。
前記凹みを形成した後、両手で両端を持ってねじると、前記凹状部の部分が谷折れとなって、小さな力で容器は座屈する。十分にねじった後に補助器具を缶上端部に当て、上部より垂直方向に手で圧力を加えることにより安全に高さを縮めることができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
発明の実施の形態を実施例に基づき図面を参照して説明する。
【０００８】
請求項１記載の簡易空き缶潰し器具は図１に示すように凸部４と缶の破断等から手を保護する部分３及び手の力を効率よくかけられるように持ち手２を有する。
【０００９】
図３に示すように図１記載の簡易空き缶潰し器具を空き缶２の缶胴側面部に対して垂直方向でかつ、底面の平行線から３０度から８０度あるいは１００度から１５０度ぐらいの角度αの押圧位置３の線上に押し当て、図４に示すように缶胴部に凹み部分３を形成する。空き缶２を軸方向に回転させ、図５に示すように缶胴側面の別の場所に凹み部分を複数形成する。
前記凹みを形成した後、図６に示すように両手で両端を持ってねじる。
【００１０】
請求項２記載の簡易空き缶潰し補助器具は図２に示すように缶上部内径よりも径大である吸盤のような形状の部分３を有し、缶上端部にあてた時に位置を確認できるように透けて見え、さらに圧力を効率よくかけられるように持ち手２を有する。
【００１１】
十分にねじった後に、図７に示すように、簡易空き缶潰し補助器具１の中心が空き缶２の中心にくるように上端部に当て、上部より垂直方向に手で圧力Ｐを加えると、前記凹み部分が谷折れとなって、空き缶は座屈する。
力を加え続けることにより図８に示すように空き缶の高さを半分以下に縮めることができる。
【００１２】
【発明の効果】
本発明は以上説明したように構成されているので、以下に記載されるような効果を奏する。
【００１３】
空き缶を潰す際に、特に変形しにくい空き缶の蓋面、底面とその近傍を変形させなくても缶胴部の凹み部分を折りたたむように潰せるようにした為、最小限の力で潰すことができる。また、簡易空き缶潰し器具は単純な構造で小型な為、持ち運びに便利であり安価に作成できる。さらに、潰す際に缶の破断等から手を保護する部分を備えていることにより安全に潰すことができる。
【００１４】
アルミニウムあるいはスチール等を使った缶容器は年々増加傾向にあり、同時に使用後のゴミも増加し続けている。本発明の簡易空き缶潰し器具および補助器具は、使用後の容器を容易に潰して体積を小さくすることができるので、ゴミの減量化を行うと共に、量的な面で回収効率を向上させることによりリサイクルを促進する効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の簡易空き缶潰し器具の外観の斜視図である。
【図２】本発明の簡易空き缶潰し補助器具の外観の斜視図である。
【図３】本発明の簡易空き缶潰し器具による実施例の斜視図である。
【図４】本発明の簡易空き缶潰し器具により空き缶を凹ませた実施例の斜視図である。
【図５】本発明の簡易空き缶潰し器具により複数凹ませた実施例の斜視図である。
【図６】空き缶を若干ねじった状態の斜視図である。
【図７】本発明の本発明の簡易空き缶潰し補助器具による実施例の斜視図である。
【図８】本発明の簡易空き缶潰し補助器具により空き缶を潰した状態の斜視図である。
【符号の説明】
Ｐ．手で加える力
α．底面との平行線から０度以上１８０度以下の角度
【図１】
2004050266.tif 000003
【図２】
2004050266.tif 000004
【図３】
2004050266.tif 000005
【図４】
2004050266.tif 000006
【図５】
2004050266.tif 000007
【図６】
2004050266.tif 000008
【図７】
2004050266.tif 000009
【図８】
2004050266.tif 000010
(57)【要約】【課題】トルクリップルをなくし、工作機械のヨーイング動作を小さくする。【解決手段】２つのボールネジ４、５と２つのサーボモータ１、２を使って１軸を駆動する工作機械において、２つのサーボモータ１、２のエンコーダの原点信号を検出し、原点を合わせをした後にサーボモータ１、２を工作機械に組み付けることを特徴とする工作機械のヨーイング補正方法。【選択図】　　図１
2004050366.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
２つのボールネジと２つのサーボモータを使って１軸を駆動する工作機械において、
２つのモータのエンコーダの原点信号を検出し、原点を合わせをした後にモータを機械に組み付けることを特徴とする工作機械のヨーイング補正方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、２つのボールネジと２つのサーボモータを使って１軸を駆動する工作機械のヨーイング補正に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、単一モータでは、磁極位置とエンコーダの原点位置を一致するように組み立てることが知られている。１つのモータを使って１軸を駆動する場合には、モータを機械に組み付ける際にエンコーダの原点位置に注意して組み付ける必要はない。さらに、２つのモータを使って１軸を駆動する場合でヨーイングを補正する方法としては、従来技術の（特開平２―２３７７８０）にあるように、駆動中のヨーイング動作を補正するような提案がされている。また、特開平２―２３７７８０においては、トルクリップルがヨーイング動作を発生させるという記述はない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明を考案する前に、実験においてヨーイング動作を調べた際に、トルクリップルと２つのモータのエンコーダ信号の差に相関関係があることを発見した。図３にその結果を示す。図を見て分かるように、トルクリップルの山数とエンコーダ信号の差の山数が一致することが分かった。また、エンコーダ信号の差はヨーイング動作を意味する。これより、モータのエンコーダの原点位置が一致していないので、それぞれのモータから発生するトルクリップルに位相差が発生し、この影響で可動テーブルがヨーイング動作するものと考えられる。
そこで、本発明は、上記トルクリップルをなくし、ヨーイング動作を小さくする方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
上記の問題を解決するため、本発明は、２つのボールネジと２つのサーボモータを使って１軸を駆動する工作機械において、２つのモータのエンコーダの原点信号を検出し、原点合わせをした後にサーボモータを機械に組み付けるようにするものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を図に基づいて説明する。
図１は本発明を適用する制御システムを示す図である。
単一モータでは、磁極位置とエンコーダの原点位置を一致させるように組み立てられているものとする。ここで、α・Ｔｒをトルクリップルの絶対値、θをモータ角度、θｍを機械にモータを組み付けたときのエンコーダ原点のずれ角とすると、モータで発生するトルクリップルＴｒｐｌは
Ｔｒｐｌ＝α・Ｔｒ・ｓｉｎ（θ＋θｍ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（１）
となる。
図１のモータ１を機械に組み付けたときのエンコーダ原点のずれ角をθｍ１、モータ２を機械に組み付けたときのエンコーダ原点のずれ角をθｍ２とすると、（１）式から、モータ１のトルクリップルＴｒｐｌ１とモータ２のトルクリップルＴｒｐｌ２は、
Ｔｒｐｌ１＝α・Ｔｒ・ｓｉｎ（θ＋θｍ１）
Ｔｒｐｌ２＝α・Ｔｒ・ｓｉｎ（θ＋θｍ２）
となり、モータ１とモータ２のトルクリップルの差は、
Ｔｒｐｌ１−Ｔｒｐｌ２＝α・Ｔｒ・［ｓｉｎ（θ＋θｍ１）−ｓｉｎ（θ＋θｍ２）］
＝２・α・Ｔｒ・ｃｏｓ［θ＋（θｍ１＋θｍ２）／２］・ｓｉｎ［（θｍ１−θｍ２）／２］（２）
となる。θｍ１とθｍ２が等しければ、（２）式は零になる。つまり、モータ１とモータ２のトルクリップルが一致する。このθｍ１とθｍ２が等しくなるのは、モータ１とモータ２を機械に組み付けたときのエンコーダ原点のずれ角が等しいときである。つまり、エンコーダの原点合わせをした後にモータ１とモータ２を機械に組み付ければ、モータ１とモータ２のトルクリップルが一致するので、ヨーイング動作が小さくなる。
図２は本発明による実際の測定結果を示す図である。図３は比較のためにの本発明を用いない場合の測定結果の例である。
図２、図３から明らかなように、本発明を用いない場合の図３では２つのモータのエンコーダ信号の差が２８パルスである。これに対して、本発明を用いる場合の図２では２つのモータのエンコーダ信号の差は１０パルスである。２つのモータのエンコーダ信号の差の大きさは、ヨーイング動作の大きさを示すので、本発明を用いるとヨーイング動作が小さくなっていることが分かる。
以上のように、本実施の形態によれば、２つのモータのトルクリップルを一致させることによって、ヨーイング動作を小さくすることができる。
【０００６】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、２つのモータのトルクリップルが一致するので、ヨーイング動作が小さくなるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用する制御システムを示す図
【図２】本発明における測定結果を示す図
【図３】従来技術における測定結果を示す図
【符号の説明】
１、２　サーボモータ
３　可動テーブル
４、５　ボールネジ
６、７　サーボ制御装置
８　指令器
【図１】
2004050366.tif 000003
【図２】
2004050366.tif 000004
【図３】
2004050366.tif 000005
(57)【要約】【課題】吸着力が比較的弱く、従来の吸着力を高める方法は構造が複雑で吸盤自体が多少大きいので、構造が簡単であり、コンパクトで強い吸着力を長期間持続する吸盤をつくるのが目的である。【解決手段】吸盤下部本体▲４▼に空気道▲３▼を内部構造に持つ上部本体▲５▼にバネ▲１▼を内蔵した外筒▲２▼を取り付けたものである。外筒▲２▼を上部本体▲５▼方向へ圧縮した状態で、吸盤下部本体▲４▼を吸着面に押し付けて吸着させる。そうすると長期間に渡り、強い吸着力を発揮し続ける。【選択図】　図１
2004050393.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
吸盤の上部にバネを内蔵したコンパクトな吸引装置を取り付け、簡単な操作で強い吸着力を得る事が出来、長期間に渡り吸着力が持続する吸盤。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、吸盤上部にバネを内蔵した吸引装置を設け、コンパクトな形状で簡単に吸着力を高められ、多少の振動の有るところや重量物の取り付けでも長期間の安定した吸着力の確保ができる吸盤である。
【０００２】
【従来の技術】
従来、吸盤は、吸着力が比較的弱く、長期間の吸着力も弱い。吸着力を高める方法は構造が複雑で多少吸盤自体が大きくなり、コンパクトで簡単には吸着力が得られるものが無い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、その欠点を解決するために吸盤の吸着力を強く、長期間確保し、構造が簡単コンパクトで取り付けの方法が簡単なものを課題として研究を進めた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
コンパクトな構造で、長期間、強い安定した吸着力を得られ、取り付け方法を簡単にする為に、バネの力を利用した吸引構造として、取り付けは指などでつまんで、取り付け面に押し付けるだけで取り付けられる構造とした。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明は、コンパクトな構造で容易に取り付けることが出来、多少の振動に耐える事が出来、又、長期間の安定した吸着力を確保する事を可能にした吸盤で、それを図面について説明すれば、吸盤下部本体▲４▼に空気道▲３▼を内部構造に持つ上部本体▲５▼にバネ▲１▼を内蔵した外筒▲２▼を取り付けたものである。
本発明は、以上の構造で、外筒▲２▼を指等で上部本体▲５▼方向へ圧縮し、吸盤取り付け面へ、吸盤を押し付けながら指等での圧縮力を開放して、吸気孔▲６▼から吸引力を発生させ、強く吸着させる。
【０００６】
【発明の効果】
本発明は、以上のような構成だから。コンパクトな構造となり、吸着取り付け方法が容易であり、長期間の吸着力が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の断面図
【符号の説明】
▲１▼バネ
▲２▼外筒
▲３▼空気道
▲４▼吸盤下部本体
▲５▼上部本体
▲６▼吸気孔
【図１】
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