(57)【要約】【課題】空隙が無く、軽量で剛性のあるプラスチック軽量成形体およびその製造方法を提供する。【解決手段】表皮部分（２）と内層部分（３）とからなるプラスチック軽量成形体（２０）であって、内層部分（３）は非発泡部（４）と発泡部（５）とからなり、非発泡部（４）はゲル分率が０．５〜１５％であって、非発泡部（４）は発泡部（５）中に網目状または粒子状で混在していることを特徴とする。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮部分と内層部分とからなるプラスチック軽量成形体であって、前記内層部分は非発泡部と発泡部とからなり、前記非発泡部はゲル分率が０．５〜１５％であって、前記非発泡部は前記発泡部中に網目状または粒子状で混在していることを特徴とするプラスチック軽量成形体。
【請求項２】
粒径が１．５ｍｍ以下のプラスチック粒子及びゲル分率が０．５〜１５％であって粒径が３ｍｍ以上のプラスチック粒子と、粒径が３ｍｍ以上である発泡性粒子とを同時に金型に投入し、前記金型を回転させながら加熱することを特徴とするプラスチック軽量成形体の製造方法。
【請求項３】
前記粒径が３ｍｍ以上であるプラスチック粒子のＭＦＲが０．１ｇ／１０分〜５ｇ／１０分の範囲内であることを特徴とする請求項２記載のプラスチック軽量成形体の製造方法。
【請求項４】
表皮部分と内層部分とからなるプラスチック軽量成形体であって、前記内層部分は非発泡部と発泡部とからなり、前記非発泡部と前記発泡部とが海島構造になっていることを特徴とするプラスチック軽量成形体。
【請求項５】
粒径が１．５ｍｍ以下であるプラスチック粒子と、ゲル分率が０．５〜１５％である非発泡性樹脂によって被覆された発泡性樹脂粒子とを同時に金型に投入し、前記金型を回転させながら加熱することを特徴とするプラスチック軽量成形体の製造方法。
【請求項６】
前記非発泡性樹脂のＭＦＲが０．１ｇ／１０分〜５ｇ／１０分の範囲内であることを特徴とする請求項５記載のプラスチック軽量成形体の製造方法。
【請求項７】
前記表面が非発泡性樹脂によって被覆された発泡性樹脂粒子の平均粒径が４〜１０ｍｍであって、かつ前記発泡性樹脂粒子を被覆する非発泡性樹脂層の厚さが０．５〜５ｍｍであることを特徴とする請求項５または６記載のプラスチック軽量成形体の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、屋内外で使用する保温・保冷容器、給油および給水用タンク、フローターなどに用いるもので、耐久性に優れ、軽量で剛性があり、断熱性、クッション性、浮揚性のあるプラスチック軽量成形体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、保温・保冷容器や給油・給水用タンク、フローターなどは表皮部分と内層部分とからなり、表皮部分の金属と内層部分のプラスチック発泡体を複合化して作られてきた。しかし近年は、軽量化やコストダウンの目的で、表皮部分もプラスチック材料で作られるようになった。
【０００３】
図１に示すように、従来のプラスチック軽量成形体１０は、表皮部分２と高発泡の内層部分３とからなっている。このようなプラスチック軽量成形体１０を製造するには、表皮部分を真空成形や射出成形で成形し、これに内層部分のプラスチック発泡体を組み合わせる方法や、ブロー成形や回転成形によって表皮部分を成形し、この内部にウレタンフォームのような２液反応型の発泡体を注入して発泡させ、内層部分を作製する方法などが用いられている。しかしながら、これらのように表皮部分と内層部分とをそれぞれ別々に作製し、後で複合する方法では、表皮部分と内層の発泡部分との密着性に問題があり、成形体そのものの剛性が出にくいといった問題がある。
【０００４】
そこで、これらの問題を解決するために、ブロ−成形や回転成形などにより、予め表皮部分と内層部分に補強体を設け、発泡体を注入する方法が取られている。しかしながらこの場合、発泡体が十分に内層部分を充填することができず、一部空隙部分が生じてしまい強度の低下を招くうえに、工数がかかり、コスト高になるという問題があった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の目的は、空隙が無く、軽量で剛性のあるプラスチック軽量成形体およびその製造方法を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明の一態様に係るプラスチック軽量成形体は、表皮部分と内層部分とからなるプラスチック軽量成形体であって、前記内層部分は非発泡部と発泡部とからなり、前記非発泡部はゲル分率が０．５〜１５％であって、前記非発泡部は前記発泡部中に網目状または粒子状で混在していることを特徴とする。
【０００７】
本発明の他の態様に係るプラスチック軽量成形体の製造方法は、粒径が１．５ｍｍ以下のプラスチック粒子及びゲル分率が０．５〜１５％であって粒径が３ｍｍ以上のプラスチック粒子と、粒径が３ｍｍ以上である発泡性粒子とを同時に金型に投入し、前記金型を回転させながら加熱することを特徴とする。粒径が３ｍｍ以上のプラスチック粒子のＭＦＲ（メルトフローレート）は０．１ｇ／１０分〜５ｇ／１０分の範囲内であることが好ましい。
【０００８】
本発明の好ましい態様に係るプラスチック軽量成形体は表皮部分と内層部分とからなり、内層部分は非発泡部と発泡部とからなり、非発泡部と発泡部とが海島構造になっていることを特徴とする。
【０００９】
本発明の好ましい態様に係るプラスチック軽量成形体の製造方法は、粒径が１．５ｍｍ以下のプラスチック粒子と、表面がゲル分率０．５〜１５％の非発泡性樹脂によって被覆された発泡性樹脂粒子とを同時に金型に投入し、前記金型を回転させながら加熱することを特徴とする。前記非発泡性樹脂のＭＦＲは０．１ｇ／１０分〜５ｇ／１０分の範囲内であることが好ましい。表面が非発泡性樹脂によって被覆された発泡性樹脂粒子の平均粒径が４〜１０ｍｍであって、かつ前記発泡性樹脂粒子を被覆する非発泡性樹脂層の厚さが０．５〜５ｍｍであることが最も好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を図２および図３を参照してより詳しく説明する。
【００１１】
図２は、本発明の第１の実施形態におけるプラスチック軽量成形体の構造を示す図である。図２に示されるように、このプラスチック軽量成形体２０は表皮部分２と内層部分３とからなり、表皮部分２と内層部分３とは融着しており、さらに内層部分３は発泡部５に非発泡部４が網目構造に近い形で混在した構造になっている。このような網目状の非発泡部４が補強体として働くため、従来よりも優れた強度を有する。なお、非発泡部４は必ずしも網目構造でなくてもよく、発泡部５中に粒状で混合存在していても良い。また本実施形態において、非発泡部４は補強体として働くことができればよいので、全く発泡しないことが要求されるわけではなく、発泡部５に比較して実質的に非発泡であるとみなすことができれば若干発泡した低発泡部であってもよい。これに対して、発泡部５とは、高度に発泡した高発泡部を意味する。
【００１２】
ここで、表皮部分２と内層部分３の関係は、表皮部分２の厚さをＡ１、内層部分３の厚さをＡ２とした場合、Ａ１≧１ｍｍ、Ａ２≧４Ａ１を満足することが好ましい。Ａ２が４Ａ１より小さいと、曲げ強度が小さくなる。
【００１３】
また、表皮部分２の密度をＤ１、内層部分３の密度をＤ２とした場合、Ｄ１／Ｄ２≧２を満足することが好ましい。Ｄ１／Ｄ２が２未満の場合、断熱性がなくなる可能性がある。また、内層部分３においては、発泡部５の密度は０．２ｇ／ｃｍ３以下であることが好ましく、非発泡部４の密度は０．２５ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましい。
【００１４】
さらに、内層部分３においては、非発泡部４の重量Ｗ１と、発泡部５の重量Ｗ２が、Ｗ１／Ｗ２≧３を満足することが好ましい。Ｗ１／Ｗ２が３未満では、内層部分３に空隙が発生する恐れがある。
【００１５】
本実施形態のプラスチック軽量成形体の製造方法は、細かいプラスチック粒子、大きなプラスチック粒子、発泡性樹脂粒子の３成分を同時に金型内に投入し、この材料に過大な遠心力を与えないように回転させながら、外部より加熱し成形するものである。
【００１６】
ここで、「細かいプラスチック粒子」は表皮部分２の材料であり、「大きなプラスチック粒子」は補強体として働く非発泡部４の材料であり、「発泡性樹脂粒子」は発泡部５の材料である。
【００１７】
最初に細かいプラスチック粒子が金型内面に溶融付着し表皮部分２を形成する。その上に発泡性樹脂粒子と大きなプラスチック粒子が付着する。次いで発泡性樹脂粒子が発泡し、内部の空隙を充填して発泡部５を形成する。この時、発泡性樹脂粒子に付着している大きなプラスチック粒子の溶融物が、発泡性樹脂粒子の膨張に伴って伸ばされ、金型内を充填する。そして、延伸により網の目に近い構造が形成され、補強体としての非発泡部４を形成し、剛性のあるプラスチック成形体が形成される。なお、非発泡部４は必ずしも網目構造とならなくてもよく、発泡部５中に粒状で混合存在していても良い。
【００１８】
本発明において表皮材料として用いられる細かいプラスチック粒子は、平均粒径が１．５ｍｍ以下の細粒であることが好ましく、平均粒径が１００μｍ以下のプラスチック粉末であることがより好ましい。細かいプラスチック粒子は、ポリオレフィン系樹脂、ナイロン、ＡＢＳ、ポリカーボネート等の熱可塑性樹脂の細粒または粉末であることが好ましい。吸湿性の少ないポリオレフィン系樹脂を用いることが好ましく、ポリエチレン系樹脂がより好ましく、高密度ポリエチレンの粉末が最も好ましい。
【００１９】
本発明において用いられる発泡性樹脂粒子は架橋発泡性粒状体であることが好ましい。ここで、架橋発泡性粒状体とは、架橋剤と発泡剤を含むプラスチック、または発泡剤を含むプラスチックを放射線架橋したもので、融点または軟化温度以上に加熱した場合に樹脂が膨張し気泡体になる粒状体である。
【００２０】
本実施形態において用いられる発泡性樹脂粒子の大きさは、表皮部分２の成形に悪影響を与えない大きさで、平均粒径が３ｍｍ以上のものを使用することが好ましい。さらに好ましくは５ｍｍ以上で１０ｍｍ以下のものを使用する。成形体の大きさによって適宜選定されるが、一般に、平均粒径が１０ｍｍを超えると成形時間が長くなるだけでなく、内部に空隙が発生し易くなり、得られる成形体の剛性や強度が低下する原因となるので好ましくない。
【００２１】
本実施形態において補強体材料として用いられる大きなプラスチック粒子は、メルトインデックス（ＭＦＲ）が０．１ｇ／１０分〜５ｇ／１０分の範囲内のものが網目構造になりやすいので好ましい。その平均粒径は、表皮部分に用いる粉末よりも大きく３ｍｍ以上で、発泡性樹脂粒子の粒径と同じ程度もしくは、より小さいものを用いることが好ましい。成形体の大きさによって適宜選定されるが、３ｍｍから１０ｍｍの範囲内のものが好ましい。一般に、平均粒径が１０ｍｍを超えると、非発泡部４の表皮部分２に接する比率が小さくなり強度や剛性が大きくならない。
【００２２】
また大きなプラスチック粒子はゲル分率が０．５〜１５％であることが必要である。ゲル分率がこの範囲内である場合には、発泡性樹脂粒子が発泡する際にその発泡ガス圧を押さえ込み、網目部分に厚みを持たせることが可能になるため、強度の良好な軽量発泡体を得ることができる。ゲル分率が０．５％未満のときは発泡ガス圧が強すぎて空隙ができてしまうことがあり、１５％を超えるときは十分に発泡しないことがある。
【００２３】
本発明におけるゲル分率は以下のようにして測定される。
（１）重量を測定した基材フィルムをステンレス製メッシュ（４００番、日本金網商工製、重量測定済み）に包み、１２０℃のキシレン溶液に２４時間浸漬する。
（２）２時間、風通しの良い箇所に室温で放置する。
（３）１６時間、８０℃にて、１０Ｐａ（７．５×１０−２ｔｏｒｒ）以下で真空乾燥を行った後、残った基材フィルムと金網の合計重量を測定する。
次式にて算出した値をゲル分率と定める。
ゲル分率（％）＝｛（キシレン浸漬後の基材フィルムと金網の合計重量）−（金網の重量）｝÷（キシレン浸漬前の基材フィルムの重量）×１００。
【００２４】
本実施形態において用いられる大きなプラスチック粒子として、過酸化物を用いて架橋されたいわゆる化学架橋したもの、化学的に官能基を導入して架橋したもの（その一例としてシラン変性したものがある）、放射線を照射して架橋したものを挙げることができ、これらの技術を組み合わせて作製することもできる。また、架橋発泡した樹脂のリサイクル材料を使用することもできる。その場合、架橋発泡ポリエチレンの減容した材料を使用することもできるが、このような材料はプラスチック粒状体の１／２以下程度で配合することが好ましい。
【００２５】
なお、表皮部分の材料として高密度ポリエチレン粉末を使用する場合、内層部分の材料には、発泡性樹脂粒子として架橋発泡性のポリエチレン粒子、大きなプラスチック粒子としては非発泡性または低発泡性のポリエチレン粒子を用いることが好ましい。
【００２６】
図３は、本発明の第２の実施形態におけるプラスチック軽量成形体の構造を示す図である。図３に示されるように、このプラスチック軽量成形体３０は表皮部分２と内層部分３とからなり、表皮部分２と内層部分３とは融着しており、さらに内層部分３は非発泡部４と発泡部５との海島構造からなっている。このような海状の非発泡部４が補強体として働くため、従来よりも優れた強度を有する。ここで、表皮部分２と内層部分３の関係は、第１の実施形態において上述したものと同じである。
【００２７】
本実施形態のプラスチック軽量成形体の製造方法は、細かいプラスチック粒子と、表面が非発泡樹脂によって被覆された発泡性樹脂粒子とを同時に金型内に投入し、この材料に過大な遠心力を与えないように回転させながら、外部より加熱し成形するものである。このような方法を用いることにより、第１の実施形態において必要とされる補強体材料としての大きなプラスチック粒子を用いることなく、強度の優れた成形体を容易に得ることができるので、より好ましい。
【００２８】
最初に細かいプラスチック粉末が金型内面に溶融付着し表皮部分２を形成する。次いで発泡性樹脂粒子が発泡し、内部の空隙を充填するが、この時、発泡性樹脂粒子に被覆された非発泡層も同時に拡張し、表皮部分２と融合して海状構造の非発泡部５を形成する。これが補強体となるため、剛性のあるプラスチック成形体が形成される。
【００２９】
本実施形態において用いられる表皮材料および発泡性樹脂粒子材料は、上述した第１の実施形態と同様である。
【００３０】
本実施形態において用いられる、非発泡性樹脂によって被覆された発泡性樹脂粒子の平均粒径は、４ｍｍ〜１０ｍｍの範囲内にあることが好ましい。平均粒径が４ｍｍより小さいと、成形時に表皮部分２の形成過程で、発泡性樹脂粒子が表皮部分２に入り込み、表皮部分２の形成が均一に行われない。このため、成形された製品の表皮部分２の厚みが均一になりにくくなり、外観が悪く、剛性が低下しやすくなる。また、１０ｍｍ以上になると、成形時に金型内部での動きが悪くなり、表皮部分２と発泡部５の間で部分的に空隙が発生しやすくなり、強度低下の原因となるため好ましくない。平均粒径は５ｍｍ〜８ｍｍの範囲内にあることが最も好ましい。
【００３１】
本実施形態において用いられる発泡性樹脂粒子の表面を被覆する非発泡性樹脂は、ゲル分率が０．５〜１５％であるものから適宜選択されるが、発泡性樹脂と同類の樹脂から選ばれるのが好ましい。この場合、非発泡性樹脂のＭＦＲは０．１ｇ／１０分〜５ｇ／１０分の範囲内のものが好ましい。また、発泡性樹脂の軟化温度は、発泡性樹脂粒子が発泡する温度よりも低い温度であることが好ましい。発泡性樹脂粒子を被覆する非発泡層の厚さは０．５〜５ｍｍであることが好ましい。
【００３２】
なお、表皮部分の材料として高密度ポリエチレン粉末を使用する場合は、内層に用いるプラスチック材料としては、架橋発泡性のポリエチレン粒子を同じポリエチレン樹脂によって被覆したものを使用することが好ましい。
【００３３】
以上説明したように、本発明の方法によれば、３成分を同時に成形することにより、表皮部分２、補強材（非発泡部４）、および発泡部５が互いに良く融着し、従来問題となっていた空隙の発生を防ぐことができ、断熱性と強度の優れたプラスチック軽量成形体が得られる。これは、長期間屋外で使用しても、劣化や寸法変化が少ない。また、従来の製造方法においては表皮部分と内層部分を別々に作製したり、補強体を設ける工程を別に設けたりしていたために、工数がかかり、コスト高になっていた。しかしながら本発明の方法においては、表皮部分と、内層の発泡部分および補強体としての非発泡部分を同時に成形することができるため、低コストで製造することができる。
【００３４】
【実施例】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００３５】
＜実施例１＞
表皮材料として粒径５００μｍ、密度０．９６ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン粉末を、発泡性樹脂粒子として密度０．９２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．５ｇ／１０分の低密度ポリエチレン１００重量部にジクミルパーオキサイド０．５重量部、アゾジカーボンアミド２０重量部を混合して平均粒径６ｍｍの粒状体にした材料を、補強体材料として粒径が４ｍｍの架橋ポリエチレン発泡体のリサイクル材料（３００℃以下で溶融混合してゲル分率を１０％まで低下せしめたもの）を使用した。表皮材料７６ｇ、発泡性樹脂粒子２１ｇ、および補強体材料８０ｇを、１００ｍｍ×１００ｍｍ×５０ｍｍの直方体型の金型（肉厚４ｍｍ）に入れた。これを揺動回転の電気加熱成形機で主回転速度１０ｒｐｍ、副回転速度５ｒｐｍ、２３０℃で４０分間加熱し、金型の中央よりリブ付きのチューブでガス抜きし、水冷して成形体を取り出した。この成形体の重量は７５ｇで、見かけ密度は０．３５ｇ／ｃｍ３であった。内層は空隙が無く微細な気泡であり、リサイクル材からなる補強体が網目に近い構造になっていた。この成形体の２５％圧縮強度は、２．５ｋｇｆ／ｃｍ２と高い値を示した。これを半割りした切断面は図２に示したような構造となっていた。
【００３６】
＜実施例２＞
表皮材料として粒径５００μｍ、密度０．９６ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン粉末を、発泡性樹脂粒子として密度０．９２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．５ｇ／１０分の低密度ポリエチレン１００重量部にジクミルパーオキサイド０．５重量部、アゾジカーボンアミド２０重量部を混合して平均粒径８ｍｍの粒状体にした材料を、補強体材料として粒径が５ｍｍの架橋ポリエチレン発泡体のリサイクル材料（３００℃以下で溶融混合してゲル分率を１０％まで低下せしめたもの）を用いた。表皮材料７６ｇ、発泡性樹脂粒子２１ｇ、補強体材料８０ｇを混合し、実施例１と同様な条件で成形体を作製した。得られた成形体は、発泡体中に非発泡部分が粒状で混合存在し、空隙のない成形体で、軽量かつ強度のあるものであった。
【００３７】
＜実施例３＞
表皮材料として粒径５００μｍ、密度０．９６ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン粉末を、発泡性樹脂粒子として密度０．９２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．５ｇ／１０分の低密度ポリエチレン１００重量部にジクミルパーオキサイド０．５重量部、アゾジカーボンアミド２０重量部を混合して平均粒径４ｍｍの粒状体にしたものの表面に、ゲル分率が１．５％の低密度ポリエチレンを被覆厚２ｍｍの厚みで押出被覆し、全体の厚さが８ｍｍ、長さ６ｍｍのストランド状にした材料を用いた。表皮材料７６ｇと、発泡性樹脂粒子６４ｇを混合し、実施例１と同様な条件で成形体を作製した。この成形体の重量は７５ｇで見かけ密度は０．１５ｇ／ｃｍ３であった。内層は空隙が無く、網目構造がきれいにできていた。２５％圧縮強度は、２．３ｋｇｆ／ｃｍ２と高い値を示した。
【００３８】
＜実施例４＞
表皮材料として粒径５００μｍ、密度０．９６ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン粉末を、発泡性樹脂粒子として密度０．９２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．５ｇ／１０分の低密度ポリエチレン１００重量部にジクミルパーオキサイド０．５重量部、アゾジカーボンアミド２０重量部を混合して平均粒径４ｍｍの粒状体にしたものの表面に、ゲル分率が１３％の低密度ポリエチレンを被覆厚１ｍｍの厚みで押出被覆し、全体の厚さが６ｍｍ、長さ８ｍｍのストランド状にした材料を用いた。表皮材料７６ｇと、発泡性樹脂粒子６４ｇを混合し、実施例１と同様な条件で成形体を作製した。この成形体の重量は７８ｇで見かけ密度は０．２１ｇ／ｃｍ３であった。内層は空隙が無く、網目構造がきれいにできていた。２５％圧縮強度は、３．５ｋｇｆ／ｃｍ２と高い値を示した。
【００３９】
＜比較例１＞
表皮材料として粒径５００μｍ、密度０．９６ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン粉末７６ｇを用い、発泡性樹脂粒子として密度０．９２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．５ｇ／１０分の低密度ポリエチレン１００重量部にジクミルパーオキサイド０．５重量部、アゾジカーボンアミド２０重量部を混合して平均粒径６ｍｍの粒状体にした材料４２ｇを用い、実施例１と同様な方法で成形体を得た。得られた成形体は、表皮の厚さが２．５ｍｍで、内層部分には空隙が見られた。２５％圧縮強度は０．２８ｋｇｆ／ｃｍ２と低い値であった。
【００４０】
＜比較例２＞
表皮材料として粒径５００μｍ、密度０．９６ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン粉末を、発泡性樹脂粒子として密度０．９２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．５ｇ／１０分の低密度ポリエチレン１００重量部にジクミルパーオキサイド０．５重量部、アゾジカーボンアミド２０重量部を混合して平均粒径４ｍｍの粒状体にしたものの表面に、ゲル分率が０％の低密度ポリエチレンを被覆厚２ｍｍの厚みで押出被覆し、全体の厚さが８ｍｍ、長さ６ｍｍのストランド状にした材料を用いた。表皮材料７６ｇと、発泡性樹脂粒子６４ｇを混合し、実施例１と同様な条件で成形体を作製した。この成形体の重量は７５ｇで見かけ密度は０．１５ｇ／ｃｍ３であった。内層は空隙が無く、網目構造がきれいにできていた。２５％圧縮強度は、０．１８ｋｇｆ／ｃｍ２と低い値を示した。
【００４１】
＜比較例３＞
表皮材料として粒径５００μｍ、密度０．９６ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン粉末を、発泡性樹脂粒子として密度０．９２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．５ｇ／１０分の低密度ポリエチレン１００重量部にジクミルパーオキサイド０．５重量部、アゾジカーボンアミド２０重量部を混合して平均粒径４ｍｍの粒状体にしたものの表面に、ゲル分率が１９％の低密度ポリエチレンを被覆厚２ｍｍの厚みで押出被覆し、全体の厚さが８ｍｍ、長さ６ｍｍのストランド状にした材料を用いた。表皮材料７６ｇと、発泡性樹脂粒子６４ｇを混合し、実施例１と同様な条件で成形体を作製した。この成形体の重量は７５ｇで見かけ密度は０．６５ｇ／ｃｍ３と重く、内層には空隙が多くあった。
【００４２】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、空隙が無く、軽量で剛性のあるプラスチック軽量成形体およびその製造方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の表皮付き成形体の略断面図。
【図２】本発明の第１の実施形態におけるプラスチック軽量成形体の略断面図。
【図３】本発明の第２の実施形態におけるプラスチック軽量成形体の略断面図。
【符号の説明】
１０…従来のプラスチック軽量成形体、２０…本発明の第１の実施形態におけるプラスチック軽量成形体、３０…本発明の第２の実施形態におけるプラスチック軽量成形体、２…表皮部分、３…内層部分、４…非発泡部、５…発泡部。
【図１】
2004263070.tif 000003
【図２】
2004263070.tif 000004
【図３】
2004263070.tif 000005