(57)【要約】【課題】衝突エネルギを充分に吸収することができ，かつ安価に製造することができる車両用メンバ部品及びその製造方法を提供すること。【解決手段】曲げ加工を施した複数の金属板２を互いに接合してなる車両用メンバ部品１。車両用メンバ部品１は，２枚の外側金属板２２によって構成された断面略六角形のケース部１２と，ケース部１２の内側に配設された２枚の内側金属板２３によって構成されたリーンフォース部１３とを有する。リーンフォース部１３の一部は，断面においてケース部１２の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成されている。【選択図】  図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
曲げ加工を施した複数の金属板を互いに接合してなる車両用メンバ部品であって，
２枚の外側金属板によって構成された断面略六角形のケース部と，該ケース部の内側に配設された２枚の内側金属板によって構成されたリーンフォース部とを有し，
かつ，上記リーンフォース部の一部は，断面において上記ケース部の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成されていることを特徴とする車両用メンバ部品。
【請求項２】
請求項１において，上記外側金属板は，底板部と，該底板部の両側端から同一面側に斜めに屈曲した一対の外側斜面部と，該一対の外側斜面部における上記底板部とは反対側の側端から外方へ屈曲した外側フランジ部とを有し，上記内側金属板は，中央屈曲部を介して互いに斜めに配された一対の中央斜面部と，該中央斜面部における上記中央屈曲部とは反対側の側端から斜めに折返された一対の折返し斜面部と，該折返し斜面部における上記中央斜面部とは反対側の側端から外方へ屈曲した内側フランジ部とを有し，一対の上記内側金属板は，上記中央屈曲部及び上記内側フランジ部において互いに接合されており，上記外側金属板は，上記内側金属板に対して，上記内側フランジ部と外側フランジ部とを重ね合せた部分において接合されていることを特徴とする車両用メンバ部品。
【請求項３】
請求項１において，上記外側金属板は，底面屈曲部を介して互いに斜めに配された一対の傾斜底部と，該一対の傾斜底部における上記底面屈曲部とは反対側の側端から同一面側に屈曲した互いに略平行な一対の外側側板部とを有し，上記内側金属板は，中央屈曲部を介して互いに斜めに配された一対の中央斜面部と，該中央斜面部における上記中央屈曲部とは反対側の側端から同一面側に折返された互いに略平行な一対の内側側板部とを有し，一対の上記内側金属板と一対の上記外側金属板とは，上記内側側板部及び上記外側側端部の先端部において互いに接合されていることを特徴とする車両用メンバ部品。
【請求項４】
請求項３において，上記内側側板部及び上記外側側板部の先端部には，それぞれ外方へ屈曲した内側フランジ部及び外側フランジ部が形成されており，一対の上記内側金属板と一対の上記外側金属板とは，上記内側フランジ部と上記外側フランジ部において互いに接合されていることを特徴とする車両用メンバ部品。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項において，上記車両用メンバ部品は，車両の衝突時における衝撃を吸収するためのクラッシュボックスであることを特徴とする車両用メンバ部品。
【請求項６】
曲げ加工を施した複数の金属板を互いに接合して，２枚の外側金属板からなる断面略六角形のケース部と，該ケース部の内側に配設された２枚の内側金属板からなるリーンフォース部とを有し，該リーンフォース部の一部が，断面において上記ケース部の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成された車両用メンバ部品を製造する方法であって，
底板部と，該底板部の両側端から同一面側に斜めに屈曲した一対の外側斜面部と，該一対の外側斜面部における上記底板部とは反対側の側端から外方へ屈曲した外側フランジ部とを有する外側金属板を２枚成形する外側金属板成形工程と，重ね合せた２枚の金属板の周縁部を，下側型面を有する下型と上側型面を有する上型とによって挟持した状態で，上記２枚の金属板の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて，上記金属板をそれぞれ上記下側型面及び上記上側型面に沿った形状にハイドロフォーム成形して，中央屈曲部を介して互いに斜めに配された一対の中央斜面部と，該中央斜面部における上記中央屈曲部とは反対側の側端から斜めに折返された一対の折返し斜面部と，該折返し斜面部における上記中央斜面部とは反対側の側端から外方へ屈曲した内側フランジ部とを有する内側金属板を２枚成形する内側金属板成形工程と，
上記一対の内側金属板における上記中央屈曲部を互いに接合する中央接合工程と，
上記一対の内側金属板における上記内側フランジ部を互いに接合する内側フランジ接合工程と，
上記内側金属板における上記内側フランジ部と上記外側金属板における外側フランジ部とを接合する外側フランジ接合工程とを有することを特徴とする車両用メンバ部品の製造方法。
【請求項７】
請求項６において，上記外側金属板は，プレス成形によって成形することを特徴とする車両用メンバ部品の製造方法。
【請求項８】
請求項６又は７において，上記内側金属板成形工程を行うに当り，上記２枚の金属板を挟持した上記下型と上記上型との間には，得ようとする上記リーンフォース部の外形に対応した形状を有する閉空間が形成され，その後，上記２枚の金属板の間に内圧をかけることにより，該２枚の金属板を，上記下型の下側型面及び上記上型の上側型面に押し付けるようにして成形することを特徴とする車両用メンバ部品の製造方法。
【請求項９】
請求項６又は７において，上記下型及び上記上型は，それぞれ，固定型と該固定型に対してスライド可能なスライド型とを有し，上記内側金属板成形工程においては，上記２枚の金属板の周縁部を上記上型の固定型と上記下型の固定型とによって挟持し，次いで，上記２枚の金属板の間に内圧をかけて上記周縁部以外の部分を互いに離れる方向へ変形させ，次いで，上記スライド型を上下からスライドさせて上記金属板を挟み込むようにして加圧することにより，該金属板を上記スライド型に形成された下側型面と上側型面に沿った形状に成形することを特徴とする車両用メンバ部品の製造方法。
【請求項１０】
請求項６〜９のいずれか１項において，上記内側フランジ接合工程は，上記内側金属板成形工程の前に行い，周縁部において上記２枚の金属板を溶接することを特徴とする車両用メンバ部品の製造方法。
【請求項１１】
曲げ加工を施した複数の金属板を互いに接合して，２枚の外側金属板からなる断面略六角形のケース部と，該ケース部の内側に配設された２枚の内側金属板からなるリーンフォース部とを有し，該リーンフォース部の一部が，断面において上記ケース部の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成された車両用メンバ部品を製造する方法であって，
金属板を２枚重ね合せて互いに周縁部を接合し，これを２組４枚の金属板に対して行う周縁部接合工程と，
重ね合せた２枚の金属板の周縁部を，下側型面を有する下型と上側型面を有する上型とによって挟持し，上記下側型面と上記上側型面とによって断面略菱形の閉空間を形成した状態で，上記２枚の金属板の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて，上記金属板をそれぞれ上記下側型面及び上記上側型面に沿った形状にハイドロフォーム成形して，上記外側金属板と上記内側金属板とによって構成されると共に菱形中空体とその両側端に形成された一対の翼部とからなる中間体を２個作製する中間体作製工程と，
上記２個の中間体におけるそれぞれ一対の上記翼部を，プレス成形することにより，該翼部の基端部から，上記内側金属板側に，互いに略平行となるように屈曲させる翼部屈曲工程と，
プレス成形された上記２個の中間体を，上記内側金属板の中央屈曲部同士を接合すると共に上記翼部の先端部同士を接合することにより合体させる合体工程とを有することを特徴とする車両用メンバ部品の製造方法。
【請求項１２】
請求項１１において，上記周縁部接合工程は，上記内側金属板成形工程の前に行い，上記高圧水を供給するための給水部を除く全ての周縁部において，上記２枚の金属板を溶接することを特徴とする車両用メンバ部品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】
本発明は，フロントサイドメンバ，クラッシュボックス等の車両用メンバ部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
従来より，車両用メンバ部品として，例えば，図２７に示すごとく，複数のプレス部品をスポット溶接によって接合してなるものがある（特許文献１参照）。
該車両用メンバ部品９は，断面略矩形状の凹部９１１とその両側端に形成されたフランジ部９１２とを有する基体９１と，上記凹部９１１の底面９１３に接合されたリーンフォース９２と，上記凹部９１１を覆うように一対の上記フランジ部９１２にわたって接合されたクロージングパネル９３とからなる。
【０００３】
上記車両用メンバ部品９は，例えば，車両のフロントサイドメンバの前端部に取付けられ，車両の衝突時における衝撃を吸収するためのクラッシュボックスとして用いられる。かかるクラッシュボックスには，大きな衝突エネルギを吸収できることが要求される。
【０００４】
ところが，上記車両用メンバ部品９は，上記基体９１とリーンフォース９２とクロージングパネル９３とを接合してなるが，これらの間には大きな空間９４が形成されている。そのため，上記車両用メンバ部品９は，充分な強度を得ることができず，衝突エネルギ吸収性が不充分となるおそれがあるという問題がある。
【０００５】
そこで，衝突エネルギ吸収性を向上すべく，図２８に示すごとく，断面六角形状の中空体からなる車両用メンバ部品９０や，図２９に示すごとく，断面六角形状の外周壁９６とその対角線上に配された中桟９５とを有する車両用メンバ部品９００が提案されている（特許文献２参照）。
なお，上記車両用メンバ部品９０，９００は，アルミ押出成形品である。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００２−５３０７６号公報
【特許文献２】
特開２００１−１２４１２８号公報
【０００７】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記中空体からなる車両用メンバ部品９０についても，充分な衝突エネルギ吸収性を得ることは困難である。
また，中桟９５を有する上記車両用メンバ部品９００を押出成形によって成形する場合には，製造コストが高くなるおそれがある。また，この場合，使用することができる材料が，アルミニウム等に限られてしまうという問題もある。
【０００８】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，衝突エネルギを充分に吸収することができ，かつ安価に製造することができる車両用メンバ部品及びその製造方法を提供しようとするものである。
【０００９】
【課題の解決手段】
第１の発明は，曲げ加工を施した複数の金属板を互いに接合してなる車両用メンバ部品であって，
２枚の外側金属板によって構成された断面略六角形のケース部と，該ケース部の内側に配設された２枚の内側金属板によって構成されたリーンフォース部とを有し，
かつ，上記リーンフォース部の一部は，断面において上記ケース部の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成されていることを特徴とする車両用メンバ部品にある（請求項１）。
【００１０】
次に，本発明の作用効果につき説明する。
上記車両用メンバ部品は，上記のごとく，曲げ加工を施した複数の金属板を互いに接合してなるため，容易かつ安価に製造することができる。また，特に上記金属板の材質が限定されることがないため，得ようとする車両用メンバ部品の物性，製造コスト等に応じて，所望の材料を使用することが可能となる。
【００１１】
また，上記車両用メンバ部品は，断面略六角形状のケース部を有するため，より大きな衝突エネルギを吸収することができる。更に，上記車両用メンバ部品は，上記リーンフォース部を有するため，更に大きな衝突エネルギを吸収することができる。
また，上記リーンフォース部の一部は，断面において上記ケース部の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成されている。そのため，上記リーンフォース部によって，上記車両用メンバ部品を有効に補強することができ，一層衝突エネルギ吸収性に優れた車両用メンバ部品を得ることができる。
【００１２】
以上のごとく，本発明によれば，衝突エネルギを充分に吸収することができ，かつ安価に製造することができる車両用メンバ部品を提供することができる。
【００１３】
第２の発明は，曲げ加工を施した複数の金属板を互いに接合して，２枚の外側金属板からなる断面略六角形のケース部と，該ケース部の内側に配設された２枚の内側金属板からなるリーンフォース部とを有し，該リーンフォース部の一部が，断面において上記ケース部の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成された車両用メンバ部品を製造する方法であって，
底板部と，該底板部の両側端から同一面側に斜めに屈曲した一対の外側斜面部と，該一対の外側斜面部における上記底板部とは反対側の側端から外方へ屈曲した外側フランジ部とを有する外側金属板を２枚成形する外側金属板成形工程と，重ね合せた２枚の金属板の周縁部を，下側型面を有する下型と上側型面を有する上型とによって挟持した状態で，上記２枚の金属板の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて，上記金属板をそれぞれ上記下側型面及び上記上側型面に沿った形状にハイドロフォーム成形して，中央屈曲部を介して互いに斜めに配された一対の中央斜面部と，該中央斜面部における上記中央屈曲部とは反対側の側端から斜めに折返された一対の折返し斜面部と，該折返し斜面部における上記中央斜面部とは反対側の側端から外方へ屈曲した内側フランジ部とを有する内側金属板を２枚成形する内側金属板成形工程と，
上記一対の内側金属板における上記中央屈曲部を互いに接合する中央接合工程と，
上記一対の内側金属板における上記内側フランジ部を互いに接合する内側フランジ接合工程と，
上記内側金属板における上記内側フランジ部と上記外側金属板における外側フランジ部とを接合する外側フランジ接合工程とを有することを特徴とする車両用メンバ部品の製造方法にある（請求項６）。
【００１４】
上記製造方法においては，ハイドロフォーム成形を用いて，一度に２枚の上記内側金属板を成形して上記リーンフォース部を得ることができる。それ故，容易に，かつ生産効率よくリーンフォース部を形成し，車両用メンバ部品を製造することができる。
また，上記金属板は曲げ加工により成形するため，特に上記金属板の材質が限定されることがない。それ故，得ようとする車両用メンバ部品の物性，製造コスト等に応じて，所望の材料を使用することが可能となる。
【００１５】
そして，本製造方法を用いることにより，上記第１の発明として開示したような衝突エネルギ吸収性に優れた車両用メンバ部品を，容易に製造することができる。
【００１６】
以上のごとく，第２の発明によれば，衝突エネルギを充分に吸収することができ，かつ安価に製造することができる車両用メンバ部品の製造方法を提供することができる。
【００１７】
第３の発明は，曲げ加工を施した複数の金属板を互いに接合して，２枚の外側金属板からなる断面略六角形のケース部と，該ケース部の内側に配設された２枚の内側金属板からなるリーンフォース部とを有し，該リーンフォース部の一部が，断面において上記ケース部の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成された車両用メンバ部品を製造する方法であって，
金属板を２枚重ね合せて互いに周縁部を接合し，これを２組４枚の金属板に対して行う周縁部接合工程と，
重ね合せた２枚の金属板の周縁部を，下側型面を有する下型と上側型面を有する上型とによって挟持し，上記下側型面と上記上側型面とによって断面略菱形の閉空間を形成した状態で，上記２枚の金属板の間に高圧水を注入することにより内圧をかけて，上記金属板をそれぞれ上記下側型面及び上記上側型面に沿った形状にハイドロフォーム成形して，上記外側金属板と上記内側金属板とによって構成されると共に菱形中空体とその両側端に形成された一対の翼部とからなる中間体を２個作製する中間体作製工程と，
上記２個の中間体におけるそれぞれ一対の上記翼部を，プレス成形することにより，該翼部の基端部から，上記内側金属板側に，互いに略平行となるように屈曲させる翼部屈曲工程と，
プレス成形された上記２個の中間体を，上記内側金属板の中央屈曲部同士を接合すると共に上記翼部の先端部同士を接合することにより合体させる合体工程とを有することを特徴とする車両用メンバ部品の製造方法にある（請求項１１）。
【００１８】
上記製造方法においては，ハイドロフォーム成形とプレス成形とを併用して，上記外側金属板と内側金属板とを成形し，上記車両用メンバ部品を得ることができる。特に，上記ハイドロフォーム成形によって，上記外側金属板と内側金属板とを一度に成形することができる。それ故，容易に，かつ生産効率よく車両用メンバ部品を製造することができる。
また，上記金属板は曲げ加工により成形するため，特に上記金属板の材質が限定されることがない。それ故，得ようとする車両用メンバ部品の物性，製造コスト等に応じて，所望の材料を使用することが可能となる。
【００１９】
そして，本製造方法を用いることにより，上記第１の発明として開示したような衝突エネルギ吸収性に優れた車両用メンバ部品を，容易に製造することができる。
【００２０】
以上のごとく，第３の発明によれば，衝突エネルギを充分に吸収することができ，かつ安価に製造することができる車両用メンバ部品の製造方法を提供することができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】
上記第１の発明（請求項１）において，上記ケース部は，断面略正六角形であることが好ましい。この場合には，上記車両用メンバ部品は，衝突エネルギをバランスよく吸収することができ，より大きな衝突エネルギを吸収できる。
また，上記金属板の材質は，例えばＳＰＦＨ５９０などの高張力鋼板等とすることができる。
【００２２】
また，上記外側金属板は，底板部と，該底板部の両側端から同一面側に斜めに屈曲した一対の外側斜面部と，該一対の外側斜面部における上記底板部とは反対側の側端から外方へ屈曲した外側フランジ部とを有し，上記内側金属板は，中央屈曲部を介して互いに斜めに配された一対の中央斜面部と，該中央斜面部における上記中央屈曲部とは反対側の側端から斜めに折返された一対の折返し斜面部と，該折返し斜面部における上記中央斜面部とは反対側の側端から外方へ屈曲した内側フランジ部とを有し，一対の上記内側金属板は，上記中央屈曲部及び上記内側フランジ部において互いに接合されており，上記外側金属板は，上記内側金属板に対して，上記内側フランジ部と外側フランジ部とを重ね合せた部分において接合されているものとすることができる（請求項２）。
【００２３】
この場合にも，衝突エネルギを充分に吸収することができ，かつ安価に製造することができる車両用メンバ部品を提供することができる。
【００２４】
また，上記外側金属板は，底面屈曲部を介して互いに斜めに配された一対の傾斜底部と，該一対の傾斜底部における上記底面屈曲部とは反対側の側端から同一面側に屈曲した互いに略平行な一対の外側側板部とを有し，上記内側金属板は，中央屈曲部を介して互いに斜めに配された一対の中央斜面部と，該中央斜面部における上記中央屈曲部とは反対側の側端から同一面側に折返された互いに略平行な一対の内側側板部とを有し，一対の上記内側金属板と一対の上記外側金属板とは，上記内側側板部及び上記外側側端部の先端部において互いに接合されているものとすることができる（請求項３）。
【００２５】
この場合にも，衝突エネルギを充分に吸収することができ，かつ安価に製造することができる車両用メンバ部品を提供することができる。
【００２６】
また，上記内側側板部及び上記外側側板部の先端部には，それぞれ外方へ屈曲した内側フランジ部及び外側フランジ部が形成されており，一対の上記内側金属板と一対の上記外側金属板とは，上記内側フランジ部と上記外側フランジ部において互いに接合されていてもよい（請求項４）。
この場合には，上記一対の内側金属板及び一対の外側金属板を，一層容易かつ確実に接合することができる。
【００２７】
また，上記車両用メンバ部品は，車両の衝突時における衝撃を吸収するためのクラッシュボックスであることが好ましい（請求項５）。
この場合には，本発明品における優れた衝突エネルギ吸収性という作用効果を，特に有効に発揮することができる。
【００２８】
次に，上記第２の発明（請求項６）において，上記外側金属板は，プレス成形によって成形することが好ましい（請求項７）。
この場合には，上記外側金属板を，容易かつ確実に成形することができる。
【００２９】
また，上記内側金属板成形工程を行うに当り，上記２枚の金属板を挟持した上記下型と上記上型との間には，得ようとする上記リーンフォース部の外形に対応した形状を有する閉空間が形成され，その後，上記２枚の金属板の間に内圧をかけることにより，該２枚の金属板を，上記下型の下側型面及び上記上型の上側型面に押し付けるようにして成形することができる（請求項８）。
この場合には，上記リーンフォース部を一層容易かつ効率的に成形することができる。また，上記下型および上型を簡単な構造にすることができる。
【００３０】
また，上記下型及び上記上型は，それぞれ，固定型と該固定型に対してスライド可能なスライド型とを有し，上記内側金属板成形工程においては，上記２枚の金属板の周縁部を上記上型の固定型と上記下型の固定型とによって挟持し，次いで，上記２枚の金属板の間に内圧をかけて上記周縁部以外の部分を互いに離れる方向へ変形させ，次いで，上記スライド型を上下からスライドさせて上記金属板を挟み込むようにして加圧することにより，該金属板を上記スライド型に形成された下側型面と上側型面に沿った形状に成形してもよい（請求項９）。
この場合にも，上記リーンフォース部を容易かつ効率的に成形することができる。
【００３１】
また，上記内側フランジ接合工程は，上記内側金属板成形工程の前に行い，周縁部において上記２枚の金属板を溶接することが好ましい（請求項１０）。
この場合には，上記ハイドロフォーム成形において，上記２枚の金属板の間に供給した高圧水が，上記周縁部から漏れることを確実に防ぎ，上記２枚の金属板の間に付与された内圧を確実に維持することができる。
また，この場合，上記中央接合工程も，上記内側金属板成形工程の前に行うことが好ましい。これにより，上記中央接合工程を上記内側フランジ接合工程と連続して行うことができ，生産効率の一層の向上を図ることができるからである。
【００３２】
次に，上記第３の発明（請求項１１）において，上記周縁部接合工程は，上記内側金属板成形工程の前に行い，上記高圧水を供給するための給水部を除く全ての周縁部において，上記２枚の金属板を溶接することが好ましい（請求項１２）。
この場合には，上記ハイドロフォーム成形において，上記２枚の金属板の間に供給した高圧水が，上記周縁部から漏れることを確実に防ぎ，上記２枚の金属板の間に付与された内圧を確実に維持することができる。
【００３３】
【実施例】
（実施例１）
本発明の実施例にかかる車両用メンバ部品及びその製造方法につき，図１〜図１０を用いて説明する。
上記車両用メンバ部品１は，図１に示すごとく，曲げ加工を施した複数の金属板２を互いに接合してなる。
【００３４】
即ち，上記車両用メンバ部品１は，２枚の外側金属板２２によって構成された断面略六角形のケース部１２と，該ケース部１２の内側に配設された２枚の内側金属板２３によって構成されたリーンフォース部１３とを有する。
上記リーンフォース部１３の一部は，断面において上記ケース部１２の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成されている。
【００３５】
また，上記外側金属板２２は，底板部２２１と，該底板部２２１の両側端から同一面側に斜めに屈曲した一対の外側斜面部２２２と，該一対の外側斜面部２２２における上記底板部２２１とは反対側の側端から外方へ屈曲した外側フランジ部２２３とを有する。
【００３６】
上記内側金属板２３は，中央屈曲部２３１を介して互いに斜めに配された一対の中央斜面部２３２と，該中央斜面部２３２における上記中央屈曲部２３１とは反対側の側端から斜めに折返された一対の折返し斜面部２３３と，該折返し斜面部２３３における上記中央斜面部２３２とは反対側の側端から外方へ屈曲した内側フランジ部２３４とを有する。
【００３７】
また，一対の上記内側金属板２３は，上記中央屈曲部２３１及び上記内側フランジ部２３４において互いに接合されている。上記外側金属板２２は，上記内側金属板２３に対して，上記内側フランジ部２３４と外側フランジ部２２３とを重ね合せた部分において接合されている。
【００３８】
上記ケース部１２は，断面略正六角形である。そして，上記ケース部１２とリーンフォース部１３との間には，断面略正角形の三角中空部１４を２個形成し，上記リーンフォース部１３の内側には，断面略菱形の菱形中空部１５を２個形成してなる。また，上記金属板２の材質は，高張力鋼板とすることができる。
【００３９】
上記車両用メンバ部品１は，車両の衝突時における衝撃を吸収するためのクラッシュボックスである。該クラッシュボックス（車両用メンバ部品１）は，図２に示す車体６におけるフロントサイドメンバ６１の前端部に配設されている。
【００４０】
次に，本例の車両用メンバ部品１の製造方法につき，主に図３〜図１０を用いて説明する。
該製造方法は，下記の外側金属板成形工程と，内側金属板成形工程と，中央接合工程と，内側フランジ接合工程と，外側フランジ接合工程とを有する。
【００４１】
上記外側金属板成形工程においては，図３，図４に示すごとく，プレス成形によって，上記外側金属板２２を２枚成形する。プレス成形に当っては，台形状の凹部３１１を有するダイス３１と，上記凹部３１１と略同形状の先端部３２１を有するパンチ３２と，該パンチ３２の両脇に配されたパッド３３とを用いる。
【００４２】
そして，図３に示すごとく，上記凹部３１１を覆うようにダイス３１の上面に金属板２を載置し，上記パッド３３によって上記金属板２の両側端部２５１を押える。
次いで，上記パンチ３２によって，上記金属板２を上記ダイス３１の凹部３１１に絞込み，該凹部３１１の形状に成形する。
【００４３】
上記内側金属板成形工程においては，図５に示すごとく，重ね合せた２枚の金属板２の周縁部２５を，図６に示すごとく，下側型面４１を有する下型４と上側型面５１を有する上型５とによって挟持する。この状態で，図７，図８に示すごとく，上記２枚の金属板２の間に高圧水７を注入することにより内圧をかけて，上記金属板２をそれぞれ上記下側型面４１及び上記上側型面５１に沿った形状にハイドロフォーム成形する。これにより，上記内側金属板２３を２枚成形する。
【００４４】
図６に示すごとく，上記内側金属板成形工程を行うに当り，上記２枚の金属板２を挟持した下型４と上型５との間には，得ようとする上記リーンフォース部１３の外形に対応した形状を有する閉空間４５が形成される。その後，図７，図８に示すごとく，上記２枚の金属板２の間に内圧をかける。これにより，該２枚の金属板２を，下型４の下側型面４１及び上型５の上側型面５１に押し付けるようにしてハイドロフォーム成形する。
【００４５】
ハイドロフォーム成形した後，上記金属板２における注水口２４を含む端末部２５２を切断除去する。
また，上記金属板２は，厚み約２．０ｍｍの高張力鋼板からなる。また，上記２枚の金属板２の間に，高圧水７によってかける内圧は約１００〜１５０ＭＰａとすることができる。
【００４６】
上記中央接合工程においては，上記一対の内側金属板２３における上記中央屈曲部２３１を互いに接合する。
上記内側フランジ接合工程においては，上記一対の内側金属板２３における上記内側フランジ部２３４を互いに接合する。
【００４７】
上記中央接合工程及び上記内側フランジ接合工程は，上記内側金属板成形工程の前に行う。そして，図５に示すごとく，金属板２を２枚重ね合せた状態で，上記高圧水７を供給するための給水部２４を除く周縁部２５及び幅方向の中央部２６を溶接する。これらの溶接には，レーザ溶接，シーム溶接，アーク溶接等を用いることができる。
【００４８】
外側フランジ接合工程においては，上記内側金属板２３における上記内側フランジ部２３４と上記外側金属板２２における外側フランジ部２２３とを接合する。
即ち，図９に示すごとく，互いに接合されハイドロフォーム成形された２枚の内側金属板２３からなるリーンフォース部１３を，２枚の外側金属板２２によって包み込むようにして，外側フランジ部２２３と内側フランジ部２３４とを重ね合わせる。そして，図１０に示すごとく，スポット溶接機７１を用いて外側フランジ部２２３と内側フランジ部２３４とを溶接する。
【００４９】
次に，本例の作用効果につき説明する。
上記車両用メンバ部品１は，上記のごとく，曲げ加工を施した複数の金属板２を互いに接合してなるため，容易かつ安価に製造することができる。また，特に上記金属板２の材質が限定されることがないため，得ようとする車両用メンバ部品１の物性，製造コスト等に応じて，所望の材料を使用することが可能となる。
【００５０】
また，上記車両用メンバ部品１は，断面略六角形状のケース部１２を有するため，より大きな衝突エネルギを吸収することができる。更に，上記車両用メンバ部品１は，上記リーンフォース部１３を有するため，更に大きな衝突エネルギを吸収することができる。
【００５１】
また，上記リーンフォース部１３の一部は，断面において上記ケース部１２の略六角形の中心を通る２つの対角線に沿って形成されている。そのため，上記リーンフォース部１３によって，上記車両用メンバ部品１を有効に補強することができ，一層衝突エネルギ吸収性に優れた車両用メンバ部品１を得ることができる。
【００５２】
また，上記車両用メンバ部品１は，クラッシュボックスであるため，本発明品における優れた衝突エネルギ吸収性という作用効果を，特に有効に発揮することができる。
【００５３】
本例の製造方法においては，ハイドロフォーム成形を用いて，一度に２枚の上記内側金属板２３を成形して上記リーンフォース部１３を得ることができる。それ故，容易に，かつ生産効率よくリーンフォース部１３を形成し，車両用メンバ部品１を製造することができる。
また，上記金属板２は曲げ加工により成形するため，特に上記金属板２の材質が限定されることがない。それ故，得ようとする車両用メンバ部品１の物性，製造コスト等に応じて，所望の材料を使用することが可能となる。
【００５４】
また，上記外側金属板２２は，プレス成形によって成形するため，上記外側金属板２２を，容易かつ確実に成形することができる。また，上記２つの外側金属板２２を同形状とすることにより，同じダイス３１やパンチ３２等を用いることができるため，製造設備の低コスト化，生産効率の向上を図ることができる。
【００５５】
また，上記内側フランジ接合工程は，上記内側金属板成形工程の前に行い，給水部２４を除く全ての周縁部２５において，上記２枚の金属板２を溶接する。それ故，上記ハイドロフォーム成形において，上記２枚の金属板２の間に供給した高圧水７が，上記周縁部２５から漏れることを確実に防ぎ，上記２枚の金属板２の間に付与された内圧を確実に維持することができる。
【００５６】
以上のごとく，本例によれば，衝突エネルギを充分に吸収することができ，かつ安価に製造することができる車両用メンバ部品及びその製造方法を提供することができる。
【００５７】
（実施例２）
本例は，図１１〜図１３に示すごとく，それぞれ，固定型４２，５２と該固定型４２，５２に対してスライド可能なスライド型４３，５３とを有する下型４及び上型５を用いた車両用メンバ部品の製造方法の例である。
そして，実施例１に示した内側金属板成形工程を以下のように行う。
【００５８】
即ち，まず，図１１に示すごとく，２枚の金属板２の周縁部２５を上記上型５の固定型５２と上記下型４の固定型４２とによって挟持する。
次いで，図１２に示すごとく，上記２枚の金属板２の間に内圧をかけて上記周縁部２５以外の部分を互いに離れる方向へ変形させる。
【００５９】
次いで，図１３に示すごとく，上記スライド型４３，５３を上下からスライドさせて上記金属板２を挟み込むようにして加圧する。
これにより，該金属板２を上記スライド型４３，５３に形成された下側型面４１と上側型面５１に沿った形状に成形する。
【００６０】
上記スライド型４３，５３によって金属板２を加圧する際には，上記２枚の金属板２間の高圧水７を徐々に排出して，所定の内圧を維持しつつ金属板２の成形を行う。
本例においては，実施例１に示した中央接合工程は，内側金属板成形工程よりも後に行う。その他は，実施例１と同様である。
【００６１】
この場合にも，上記リーンフォース部１３を容易かつ効率的に成形することができる。その他，実施例１と同様の作用効果を有する。
【００６２】
（実施例３）
本例は，図１４〜図２２に示すごとく，外側金属板２２と内側金属板２３の形状を実施例１とは異なる形状に成形した例である。
図１４に示すごとく，上記外側金属板２２は，底面屈曲部２２４を介して互いに斜めに配された一対の傾斜底部２２５と，該一対の傾斜底部２２５における上記底面屈曲部２２４とは反対側の側端から同一面側に屈曲した互いに略平行な一対の外側側板部２２６とを有する。
【００６３】
上記内側金属板２３は，中央屈曲部２３５を介して互いに斜めに配された一対の中央斜面部２３６と，該中央斜面部２３６における上記中央屈曲部２３５とは反対側の側端から同一面側に折返された互いに略平行な一対の内側側板部２３７とを有する。
一対の上記内側金属板２３と一対の上記外側金属板２２とは，上記内側側板部２３７及び上記外側側端部２２６の先端部において互いに接合されている。
【００６４】
そして，車両用メンバ部品１のリーンフォース部１３の内側には，断面略正三角形の三角中空部１４が形成され，上記リーンフォース部１３とケース部１２との間には，断面略菱形の菱形中空部１５が形成されている。
【００６５】
次に，上記車両用メンバ部品の製造方法につき説明する。
該製造方法は，下記の周縁部接合工程と，中間体作製工程と，翼部屈曲工程と，合体工程とを有する。
上記周縁部接合工程は，図１５に示すごとく，金属板２を２枚重ね合せて互いに周縁部２５を接合し，これを２組４枚の金属板２に対して行う。
【００６６】
上記中間体作製工程においては，図１６に示すごとく，重ね合せた２枚の金属板２の周縁部２５を，下側型面４１を有する下型４と上側型面５１を有する上型５とによって挟持する。上記下側型面４１と上記上側型面５１とによって断面略菱形の閉空間４５を形成した状態で，図１７，図１８に示すごとく，上記２枚の金属板２の間に高圧水７を注入することにより内圧をかける。
【００６７】
これにより，上記金属板２をそれぞれ上記下側型面４１及び上記上側型面５１に沿った形状にハイドロフォーム成形して，上記外側金属板２２と上記内側金属板２３とによって構成されると共に菱形中空体１６１とその両側端に形成された一対の翼部１６２とからなる中間体１６を２個作製する。
なお，図１９に示すごとく，上記中間体１６における端末部２５２は，給水部２４も含めて，レーザカット等によって切断除去する。
【００６８】
翼部屈曲工程においては，上記２個の中間体１６におけるそれぞれ一対の上記翼部１６２を，プレス成形することにより，該翼部１６２の基端部から，上記内側金属板２３側に，互いに略平行となるように屈曲させる。
プレス成形は，図２０，図２１に示すごとく，菱形中空体１６１を載置するための中央載置面３４１を備えたダイ３４と，該ダイ３４の両脇において上下動可能な曲刃３５とを用いて行う。
【００６９】
即ち，図２０に示すごとく，上記中間体１６の菱形中空部１６１を，内側金属板２３側を下にした状態でダイ３４に載置すると共に，上方からパッド３６を当接させることにより上記中間体１６を保持する。このとき，上記翼部１６２は上記ダイ３４及びパッド３６から外側にはみ出した状態にある。
次いで，図２１に示すごとく，上方から上記曲刃３５を上記ダイ３４の両脇にスライド下降させる。これにより，上記曲刃３５が上記中間体１６の一対の翼部１６２を下方に押し曲げる。
【００７０】
上記合体工程においては，図２２，図１４に示すごとく，上記のようにプレス成形された上記２個の中間体１６を，上記内側金属板２３の中央屈曲部２３５同士を接合すると共に上記翼部１６２の先端部同士を接合することにより合体させる。
その他は，実施例１と同様である。
【００７１】
この場合にも，衝突エネルギを充分に吸収することができ，かつ安価に製造することができる車両用メンバ部品及びその製造方法を提供することができる。
その他，実施例１と同様の作用効果を有する。
【００７２】
（実施例４）
本例は，図２３に示すごとく，内側側板部２３７及び外側側板部２２６の先端部に，それぞれ外方へ屈曲した内側フランジ部２３８及び外側フランジ部２２７が形成された車両用メンバ部品１の例である。
一対の上記内側金属板２３と一対の上記外側金属板２２とは，上記内側フランジ部２３８と上記外側フランジ部２２７において互いに接合されている。
【００７３】
上記車両用メンバ部品１を製造するに当っては，実施例３に示した中間体１６における翼部１６２を長めに形成する。そして，翼部屈曲工程においては，図２４，図２５に示すごとく，菱形中空部１６１を載置するための中央載置面３４１と，その両側に中央載置面３４１の最も低い位置と同等の高さに形成されたフランジ用型面３４２とを有するダイ３４０を用いる。そして，図２５に示すごとく，上記中央載置面３４１に中間体１６を載置すると共にパッド３６により保持した状態で，曲刃３５を上記フランジ用型面３４２に向って下降させ，上記翼部１６２を上記フランジ用型面３４２に押圧する。
【００７４】
これにより，内側フランジ部２３８と外側フランジ部２２７とが形成される。
このように作製した２つの中間体１６を，上記内側フランジ部２３８同士を重ね合せて溶接することにより接合する。
その他は，実施例３と同様である。
【００７５】
この場合には，上記一対の内側金属板２３及び一対の外側金属板２２を，一層容易かつ確実に接合することができる。
その他，実施例３と同様の作用効果を有する。
【００７６】
（実施例５）
本例においては，図２６に示すごとく，実施例１，３にそれぞれ示した本発明にかかる車両用メンバ部品の衝突エネルギ吸収性につき評価した。
比較のため，従来例に示した断面六角形の中空体からなる車両用メンバ部品９０（比較例１）と，断面略矩形状の車両用メンバ部品９（比較例２）とについても，同様の評価を行った。
【００７７】
即ち，各車両用メンバ部品に対し，前後方向（図１，図１４，図２７，図２８における紙面に垂直な方向）に衝突した場合に，その衝突エネルギのうち車両用メンバ部品によって吸収された吸収エネルギを測定した。その結果を，図２６に示す。
【００７８】
同図より明らかなごとく，比較例１の車両用メンバ部品９０（図２８）の吸収エネルギが約１３０００Ｊ程度，比較例２の車両用メンバ部品９（図２７）の吸収エネルギが約１００００Ｊ程度であったのに対し，実施例１の車両用メンバ部品１（図１）及び実施例３の車両用メンバ部品１（図１４）は，吸収エネルギが２００００Ｊを超えて大きかった。即ち，本発明によれば，従来品に対して吸収エネルギを大きく向上させることができることとなる。
【００７９】
上記実施例１〜３においては，クラッシュボックスについての実施例を示したが，本発明は，フロントサイドメンバ，リヤサイドメンバ等，他の車両用メンバ部品に適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，車両用メンバ部品の断面図。
【図２】実施例１における，車体のフロント部分の斜視図。
【図３】実施例１における，プレス成形直前の状態を示す，外側金属板成形工程の説明図。
【図４】実施例１における，プレス成形直後の状態を示す，外側金属板成形工程の説明図。
【図５】実施例１における，互いに重ね合せた２枚の金属板の斜視図。
【図６】実施例１における，ハイドロフォーム成形直前の状態を示す，内側金属板成形工程の説明図。
【図７】実施例１における，ハイドロフォーム成形途中の状態を示す，内側金属板成形工程の説明図。
【図８】実施例１における，ハイドロフォーム成形直後の状態を示す，内側金属板成形工程の説明図。
【図９】実施例１における，リーンフォース部に外側金属板を接合する直前の説明図。
【図１０】実施例１における，リーンフォース部に外側金属板を接合する様子を示す説明図。
【図１１】実施例２における，ハイドロフォーム成形直前の状態を示す，内側金属板成形工程の説明図。
【図１２】実施例２における，ハイドロフォーム成形途中の状態を示す，内側金属板成形工程の説明図。
【図１３】実施例２における，スライド型によって２枚の金属板を押圧した状態を示す，内側金属板成形工程の説明図。
【図１４】実施例３における，車両用メンバ部品の断面図。
【図１５】実施例３における，互いに重ね合せた２枚の金属板の斜視図。
【図１６】実施例３における，ハイドロフォーム成形直前の状態を示す，内側金属板成形工程の説明図。
【図１７】実施例３における，ハイドロフォーム成形途中の状態を示す，内側金属板成形工程の説明図。
【図１８】実施例３における，ハイドロフォーム成形直後の状態を示す，内側金属板成形工程の説明図。
【図１９】実施例３における，ハイドロフォーム成形により得られた中間体の斜視図。
【図２０】実施例３における，プレス成形直前の状態を示す，翼部屈曲工程の説明図。
【図２１】実施例３における，プレス成形直後の状態を示す，翼部屈曲工程の説明図。
【図２２】実施例３における，２つの中間体を合体させる直前の状態を示す，合体工程の説明図。
【図２３】実施例４における，車両用メンバ部品の断面図。
【図２４】実施例４における，プレス成形直前の状態を示す，翼部屈曲工程の説明図。
【図２５】実施例４における，プレス成形直後の状態を示す，翼部屈曲工程の説明図。
【図２６】実施例５における，各車両用メンバ部品の吸収エネルギの測定結果を示す線図。
【図２７】従来例における，車両用メンバ部品の断面図。
【図２８】他の従来例における，車両用メンバ部品の断面図。
【図２９】他の従来例における，中桟を有する車両用メンバ部品の断面図。
【符号の説明】
１．．．車両用メンバ部品，
１２．．．ケース部，
１３．．．リーンフォース部，
２．．．金属板，
２２．．．外側金属板，
２２１．．．底板部，
２２２．．．外側斜面部，
２２３．．．外側フランジ部，
２３．．．内側金属板，
２３１．．．中央屈曲部，
２３２．．．中央斜面部，
２３３．．．折返し斜面部，
２３４．．．内側フランジ部，
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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【図１６】
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【図１７】
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【図１８】
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【図１９】
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【図２０】
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【図２１】
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【図２２】
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【図２３】
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【図２４】
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【図２５】
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【図２６】
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【図２７】
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【図２８】
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【図２９】
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