(57)【要約】【課題】原反の使用量及びその廃棄物を減らすことができる吸収性物品の製造方法を提供する。【解決手段】本発明の吸収性物品１の製造方法は、第１〜第４の工程を有する。第１の工程では、表面シート原反１１ａと裏面シート原反１１ｂを合流部分で吸収体４と共に接合する。第２の工程では、原反接合体１１を切断して吸収本体部５を送る。第３の工程では、分岐させつつ切断した第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの送り位置を入れ換え、張り出し部分１３を外側に配置しつつ幅間隔Ｗ３に保持する。第４の工程では、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを合流させて一体的に封止し、張り出し部分１３でウィング部６を形成した後、余分な部分１５を切除する。張り出し部分１３が吸収本体部５の略中央部に配置されるように、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを、吸収本体部５に対し相対的にずらす。【選択図】    図２
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
表面シート及び裏面シートの間に吸収体が介在された吸収本体部と、該吸収本体部の両側部分から張り出した一対のウィング部とを有する吸収性物品の製造方法であって、
前記表面シートを形成する表面シート原反を所定の方向に送ると共に、前記裏面シートを形成する裏面シート原反を該表面シート原反と重なるように送り、該表面シート原反と該裏面シート原反を合流させつつその合流部分に前記吸収体を所定の送り間隔毎に送り、該表面シート原反と該裏面シート原反を前記吸収体を挟んだ状態で接合する第１の工程と、
前記表面シート原反と前記裏面シート原反の原反接合体を前記吸収本体部の外形に沿って切断し、前記吸収本体部を前記吸収体の送り間隔を保ったまま送る第２の工程と、
前記原反接合体のうち前記吸収本体部以外の連続した残部連続体を該吸収本体部から分岐させつつその幅中央部で送り方向に沿って切断することにより、それぞれ内側に張り出し部分を有する第１の残部連続体と第２の残部連続体とに分離した後、該第１、第２の残部連続体の送り位置を幅方向に入れ換えることにより、前記張り出し部分を外側に配置しつつ所定の幅間隔に保持する第３の工程と、
前記第１、第２の残部連続体を前記吸収本体部に合流させて該第１、第２の残部連続体と該吸収本体部を一体的に封止することにより、該第１、第２の残部連続体の前記張り出し部分で前記ウィング部を形成した後、隣接する該吸収本体部の間に介在する該第１、第２の残部連続体を切除する第４の工程とを有し、
前記第３の工程において分岐した前記第１、第２の残部連続体が前記第４の工程において合流した時点で、前記張り出し部分が前記吸収本体部の送り方向の略中央部に配置されるように、該第１、第２の残部連続体を、前記吸収本体部に対し相対的にずらすことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
【請求項２】
前記第１の工程において、前記表面シート原反及び前記裏面シート原反の幅を、前記吸収本体部の幅と、前記第１、第２の残部連続体の前記吸収本体部に対する重ね代を加えた値にしていることを特徴とする請求項１記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項３】
前記第１の工程において、前記吸収体の送り間隔を、前記ウィング部の送り方向の長さに設定していることを特徴とする請求項１又は２の何れか１項記載の吸収性物品の製造方法。
【請求項４】
前記第３の工程において、前記第１、第２の残部連続体の保持する幅間隔を、前記張り出し部分が前記吸収本体部に対して前記ウィング部を形成するような値に設定していることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項記載の吸収性物品の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ウィング付きナプキン等の吸収性物品の製造方法に関し、特に、吸収性物品の製造に用いる原反の使用量及びその原反の廃棄物を削減する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、図８に示すように、ウィング付きナプキン等のような、表面シートと裏面シートの間に吸収体１０２を介在させた吸収性物品１０１の製造方法においては、表面シートの原反１０３や裏面シートの原反１０４をそれぞれ送りながら重ね合わせつつ、その間に吸収体１０２を一定の間隔毎に送り、吸収性物品１０１の外周部分を封止した後にその外形に沿って切断している。
【０００３】
この場合、図９に示すように、表面シート１０５については、略長方形状の表面シート部１０６に、その両側部分から張り出したウィング部１０７を合わせた異形状であり、これを、一つの表面シートの原反１０３から形成する等の観点から、表面シートの原反１０３の幅を、そのような異形状の表面シート１０５の幅に合わせて設定している。かかる点は、裏面シート及びこの原反についても同様である。
【０００４】
他方、予め、表面シートと裏面シートの間に吸収体を介在させた吸収本体を用意しておき、ウィング用の原反を削減する等の観点から、ウィング用の原反を別途用意し、そのウィング用の原反をその幅中央部から波状に切断して一対の片側原反を形成すると共に、これらを吸収本体の長さに合わせて切断して一対のウィング片を形成し、これらのウィング片を吸収体の両側部分に接合する技術が提案されている（特許文献１参照）。
【０００５】
また、製造工程において、ウィング付きナプキン用の原反をその長手方向にを分割して一対の片側原反を形成し、双方を交差させた後、一方を他方に対して迂回させて経路をずらすことにより両側のウィングの位置を合わせ、双方を長手方向に一部重ねて接合する技術も提案されている（特許文献２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開平６−４７０７２号公報
【特許文献２】
特開平６−１２１８１１号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図９に示すように、上述のような従来の吸収性物品１０１の製造方法においては、表面シートや裏面シートが異形状であるため、必然的に、これらの原反の幅が大きくなる結果、原反に使用されない無駄な部分（図９の斜線部分）が多く、原反の約４０％を廃棄するという問題があった。
【０００８】
また、特許文献１に記載された従来技術の場合、ウィングについては、その原反から無駄な部分が生じないものの、表面シートや裏面シートについては、その形状に合わせて切断していることから、やはり、表面シートの及び裏面シートの原反から無駄な部分が出る点においては上記同様である。
【０００９】
さらに、特許文献２に記載された従来技術の場合、ウィング用の原反から無駄な部分が生じないものの、表面シート及び裏面シートの幅中央部分に原反の接合部分が形成されるため、表面シート及び裏面シートに段差が生じると共に、これらの一体性が無く、肌触りや液漏れの点で問題があった。
【００１０】
従って、本発明は、吸収本体部の両側部分から一対のウィング部が張り出した形態の吸収性物品を製造するにあたって、表面シート及び裏面シートに接合部分を形成することなく、原反から表面シート及び裏面シートを切断して残った残部を利用することにより、原反の使用量を減らし且つこの原反の廃棄物を減らすことができる、吸収性物品の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、表面シート及び裏面シートの間に吸収体が介在された吸収本体部と、該吸収本体部の両側部分から張り出した一対のウィング部とを有する吸収性物品の製造方法であって、前記表面シートを形成する表面シート原反を所定の方向に送ると共に、前記裏面シートを形成する裏面シート原反を該表面シート原反と重なるように送り、該表面シート原反と該裏面シート原反を合流させつつその合流部分に前記吸収体を所定の送り間隔毎に送り、該表面シート原反と該裏面シート原反を前記吸収体を挟んだ状態で接合する第１の工程と、前記表面シート原反と前記裏面シート原反の原反接合体を前記吸収本体部の外形に沿って切断し、前記吸収本体部を前記吸収体の送り間隔を保ったまま送る第２の工程と、前記原反接合体のうち前記吸収本体部以外の連続した残部連続体を該吸収本体部から分岐させつつその幅中央部で送り方向に沿って切断することにより、それぞれ内側に張り出し部分を有する第１の残部連続体と第２の残部連続体とに分離した後、該第１、第２の残部連続体の送り位置を幅方向に入れ換えることにより、前記張り出し部分を外側に配置しつつ所定の幅間隔に保持する第３の工程と、前記第１、第２の残部連続体を前記吸収本体部に合流させて該第１、第２の残部連続体と該吸収本体部を一体的に封止することにより、該第１、第２の残部連続体の前記張り出し部分で前記ウィング部を形成した後、隣接する該吸収本体部の間に介在する該第１、第２の残部連続体を切除する第４の工程とを有し、前記第３の工程において分岐した前記第１、第２の残部連続体が前記第４の工程の合流した時点で、前記張り出し部分が前記吸収本体部の送り方向の略中央部に配置されるように、該第１、第２の残部連続体を、前記吸収本体部に対し相対的にずらすことを特徴とする吸収性物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【００１２】
本発明によれば、従来、廃棄していた表面シート原反及び裏面シート原反の残部をウィング部として有効に利用したため、原反の使用量を減らすことができると共に、原反から生じる廃棄物を減らすこともできる。
また、本発明によれば、表面シート原反と裏面シート原反を接合したものを吸収本体部の外形に沿って切断すると共にその残部を分割して利用したため、表面シート及び裏面シートに接合部分を形成することなくこれらの一体性を保持することができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る吸収性物品の製造方法の好ましい一実施形態を図面を参照して説明する。
図２、図５及び図６に示すように、本実施形態の吸収性物品１の製造方法は、表面シート２及び裏面シート３の間に吸収体４が介在された吸収本体部５と、吸収本体部５の両側部分から張り出した一対のウィング部６とを有する製造方法であって、以下の第１〜第４の工程を有する。
第１の工程においては、表面シート２を形成する表面シート原反１１ａを所定の方向に送ると共に、裏面シート３を形成する裏面シート原反１１ｂを表面シート原反１１ａと重なるように送り、表面シート原反１１ａと裏面シート原反１１ｂを合流させつつその合流部分に吸収体４を所定の送り間隔ｄ毎に送り、表面シート原反１１ａと裏面シート原反１１ｂを吸収体４を挟んだ状態で接合するようにしている。
第２の工程においては、表面シート原反１１ａと裏面シート原反１１ｂの原反接合体１１を吸収本体部５の外形に沿って切断し、吸収本体部５を吸収体４の送り間隔ｄを保ったまま送るようにしている。
第３の工程においては、原反接合体１１のうち吸収本体部５以外の連続した残部連続体１２を吸収本体部５から分岐させつつその幅中央部で送り方向に沿って切断することにより、それぞれ内側に張り出し部分１３を有する第１の残部連続体１２ａと第２の残部連続体１２ｂとに分離した後、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの送り位置を幅方向に入れ換えることにより、張り出し部分１３を外側に配置しつつ所定の幅間隔Ｗ３に保持するようにしている。
第４の工程においては、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを吸収本体部５に合流させて第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂと吸収本体部５を一体的に封止することにより、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの張り出し部分１３でウィング部６を形成した後、隣接する吸収本体部５の間に介在する第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを切除するようにしている。
そして、第３の工程において分岐した第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂが第４の工程において合流した時点で、張り出し部分１３が吸収本体部５の送り方向の略中央部に配置されるように、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを、吸収本体部５に対し相対的にずらすようにしている。
以下、かかる吸収性物品の製造方法を詳細に述べる。
【００１４】
まず、本実施形態の製造方法に用いる吸収性物品の製造装置を説明する。
図１に示すように、この製造装置２０は、搬送装置２１と、ヒートローラ対２２と、カッタローラ対２３と、分岐ローラ対２４と、シールローラ対２５と、トリミングローラ対２６とを備えている。
【００１５】
搬送装置２１は、第１、第２、第４の工程に用いられるもので、例えば、ベルトコンベヤが複数配列して同期回転するように構成されている。
ヒートローラ対２２は、第１の工程に用いられるもので、一対のヒートローラ２２、２２の間で、適宜、ホットメルト接着剤を流出しつつ、熱圧着するように構成されている。
【００１６】
カッタローラ対２３は、第２、第３の工程に用いられるもので、一対のカッタローラ２３、２３の間で切断するように構成されている。
何れか一方のカッタローラ２３の外周面には、切離カッタ刃２３ａと、分離カッタ刃２３ｂとが形成されている（図３参照）。
【００１７】
切離カッタ刃２３ａは、カッタローラ２３を円周方向に展開した場合、吸収本体部５の外形に相当し、長方形の各角部分に丸みを付してその円弧部分を外側にした形状に形成されている。
分離カッタ刃２３ｂは、カッタローラ２３を円周方向に展開した場合、残部連続体１２の中心線に相当し、切離カッタ刃２３ａの外側においてその円弧部分を結ぶ直線的な形状に形成されている。
【００１８】
分岐ローラ対２４、２４は、第３の工程に用いられるもので、搬送装置２１の上方側の所定の部位（詳細後述）に配置され、カッタローラ対２３及びシールローラ対２５の間に介在した第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの移動に伴って従動回転するように構成されている。
【００１９】
シールローラ対２５は、第４の工程に用いられるもので、一対のシールローラ２５、２５の間で熱溶着によりヒートシール（封止）するように構成されている。
何れか一方のシールローラ２５の外周面には、シール部２５ａが形成されている（図４参照）。このシール部２５ａは、シールローラ２５を円周方向に展開した場合、吸収性物品１の外周部分より一回り小さい相似形状以外の部分に相当し、その相似形のへこみ以外に外周面に表れた形状に形成されている。
【００２０】
トリミングローラ対２６は、第４の工程に用いられるもので、一対のトリミングローラ２６の間で部分的に切断するように構成されている。
何れか一方のトリミングローラ２６の外周面には、切除カッタ刃２６ａが形成されている（図４参照）。切除カッタ刃２６ａは、トリミングローラ２６を円周方向に展開した場合、吸収性物品１の前端縁及び後端縁に相当し、吸収本体部５の外形の円弧部分が隣接した形状に形成されている。
【００２１】
次に、吸収性物品１の製造方法を説明する。
予め、液透過性を有する材料をロール状に巻回した表面シート原反１１ａと、液不透過性を有する材料をロール状に巻回した裏面シート原反１１ｂと、液保持性を有する複数の吸収体４とを用意しておく。
【００２２】
図５に示すように、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの幅Ｗ０を、原反の使用量を減らす観点、及び原反から生じる廃棄物を減らす観点から、吸収本体部５の幅Ｗ１と、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの吸収本体部に対するそれぞれの重ね代Ｗ２を加えた値にしている。
具体的には、吸収性本体部５の幅Ｗ１が、５０ｍｍ〜１２０ｍｍであり、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの重ね代Ｗ２が、共に、５ｍｍ〜３０ｍｍである。その結果、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの幅Ｗ０は、６０ｍｍ〜１８０ｍｍになる。
【００２３】
第１の工程では、図１又は図３に示すように、ヒートローラ対２２を回転させることにより、裏面シート原反１１ｂを送り方向の上流側から引き出しつつ搬送経路Ｂに沿って送ると共に、表面シート原反１１ａを送り方向の上流側から引き出しつつ搬送経路Ｃに沿って送る。一方で、搬送装置２１の作動により、吸収体４を一定の送り間隔毎に搬送経路Ａに沿って送る。
これにより、裏面シート原反１１ｂ、表面シート原反１１ａ、吸収体４の三者は、ヒートローラ対２２の間で合流すると共に一体的に接合される。
この場合、裏面シート原反１１ｂ、表面シート原反１１ａ、吸収体４の三者は、熱溶着によりヒートシールされてもよいし、ホットメルト接着剤により接着されてもよい。
【００２４】
そして、第１の工程の段階では、原反接合体１１が中間体として製造される。この原反接合体１１は、互いに重なり合った裏面シート原反１１ｂ及び表面シート原反１１ａの間に吸収体４が一定の送り間隔ｄ毎に介在して直列的に配列されたものである。
第１の工程においては、原反接合体１１をウィング部６にする際に原反接合体１１から生じる廃棄量を減らす観点から、吸収体４の送り間隔ｄを、ウィング部６の送り方向の長さに設定している。
【００２５】
第２の工程では、カッタローラ対２３を回転させることにより、その切離カッタ刃２３ａで、搬送経路Ａに送られる原反接合体１１を吸収本体部５の外形に沿って切断し、原反接合体１１からそれぞれ分離した吸収本体部５を吸収体４の送り間隔ｄを保ったままシールローラ対２５に向けて送る。
第２の工程の段階では、吸収本体部５が中間体として製造される。この吸収本体部５は、吸収性物品１から両側のウィング部６を取り除いた形状のものである。
【００２６】
第３の工程では、第２の工程においてカッタローラ対２３の回転により、その分離カッタ刃２３ｂで、吸収本体部５の外形に相当する孔が連続的に形成された残部連続体１２を、一対の第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂに切断して分離する。
これと同時に、分岐ローラ対２４の案内により、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを、カッタローラ対２３の間の搬送経路Ａから離れた搬送経路Ｄに沿って分岐させ、その後、搬送経路Ｅに沿ってシールローラ対２５の間の搬送経路Ａに合流させる。
【００２７】
搬送経路Ｄ、Ｅの過程において、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを幅方向に交差させて一定の幅間隔Ｗ３に保持する。このような工程を達成する機構について特に限定されるものでないが、例えば、分岐ローラ２４に、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂをそれぞれ保持する保持機構を設け、この保持機構により、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂに対し、カッタローラ対２３と分岐ローラ２４対の間では、交差させ、シールローラ対２４と分岐ローラ対２４の間では、上記幅間隔Ｗ３に保持する。
【００２８】
ここでは、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの幅間隔Ｗ３を、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの張り出し部分１３が吸収本体部５に対してウィング部６を形成するような値に設定している。
具体的には、その幅間隔Ｗ３は、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの重ね代Ｗ２の部分を吸収本体部５の各側縁部分に重ねた場合、吸収本体部５の各側縁から張り出し部分１３がウィング部６になるような値である。
【００２９】
吸収本体部５の送り方向の長さＬを１ピッチとした場合、カッタローラ対２３とシールローラ対２５の間の搬送経路Ａに沿った経路長に対し、搬送経路Ｄ、Ｅに沿った全経路長が１／２ピッチ分だけずれるように、分岐ローラ対２４を配置している。
【００３０】
これにより、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの張り出し部分１３は、カッタローラ対２３において分岐した段階では、隣接する吸収本体部５の間に配置されているが、シールローラ対２５において合流した段階では、吸収本体部５の送り方向の中央部分に配置される。
【００３１】
第４の工程では、図１又は図４に示すように、シールローラ対２５を回転させることにより、搬送経路Ｅに沿って送られる第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂと、搬送経路Ａに沿って送られる吸収本体部５を合流させつつ、これら三者を一体的にヒートシールする。
【００３２】
この段階では、吸収本体部連続体１４が中間体として製造される。この吸収本体部連続体１４は、吸収本体部５の両側部分に、それぞれ、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂが封止されたものである。
その後、トリミングローラ対２６を回転させることにより、吸収本体部連続体１４から第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの余分な部分１５を切除し、最終形態の吸収性物品１を製造する。
【００３３】
第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの余分な部分１５は、廃棄されるが、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂのわずか約１０％である。なお、その後の工程では、吸収性物品１を、そのウィング部６を折り畳んで、包装紙に梱包する。
【００３４】
図６に示すように、第１〜第４の工程を経て製造された吸収性物品１においては、表面シート２及び裏面シート３が、接着剤３１により相互に接合し、これらの間に吸収体４が裏面シート３と溶着部３２を介して接合した状態で介在している。また、ウィング部６は、表面シート原反１１ａの残部と裏面シート原反１１ｂの残部を接着剤３１により接合したもので、裏面シート３と溶着部３２を介して接合している。
【００３５】
以上述べたように、本実施形態によれば、従来、廃棄していた表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの残部をウィング部６として有効に利用したため、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂを小さくできる結果これら原反の使用量を減らすことができると共に、原反から生じる廃棄物を減らすこともでき、具体的には、従来、原反の４０％の廃棄量を１０％に低減することができた。
【００３６】
特に、この場合において、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの幅Ｗ０を、吸収本体部５の幅Ｗ１に、吸収本体部５と第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの接合に必要な重ね代Ｗ２のみを加えた値にしたため、原反幅を最小限度に小さくできる点で有利である。
【００３７】
また、この場合において、吸収体４の送り間隔ｄを、ウィング部６の送り方向の長さにしたため、原反長さを最小限に短くでき点で有利である。
【００３８】
また、本実施形態によれば、表面シート原反１１ａと裏面シート原反１１ｂを接合したものを吸収本体部５の外形に沿って切断すると共にその残部を分割して利用したため、表面シート２及び裏面シート３に接合部分を形成することなくこれらの一体性を保持することができる。
【００３９】
さらに、本実施形態によれば、表面シート原反１１ａ及び裏面シート原反１１ｂの残部を、分割してこれらを交差し、１／２ピッチずらすようにしたため、容易にウィング部６にすることができる。
【００４０】
特に、この場合において、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの幅間隔Ｗ３を、これらの張り出し部分１３が吸収本体部５に対してウィング部を形成するような値に設定したため、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂと吸収本体部５をシールし、その後、余分な残部１５を切除するだけで容易に吸収性物品１を製造することができる。
【００４１】
本発明は、上記実施形態に限られることなく、種々の変更を行うことができる。
例えば、上記実施形態においては、ウィング部６を吸収本体部５の裏面シート３側からシールするようにしたが、これに限られず、図７に示すように、ウィング部６を吸収本体部５の表面シート２側からシールするようにしてもよい。
この場合、吸収本体部５と、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂとの上下位置関係を、カッタローラ対２３の通過後からシートローラ対２５に合流させるまでの間に、上記実施形態における上下位置関係と反対にすればよい。
具体的には、上記実施形態では、裏面シート原反１１ｂを上側にし、表面シート原反１１ａを下側にした搬送状況において、吸収本体部５の上側（裏面シート側）から第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを接合したが、このような搬送状況下での吸収本体部５に対し、その下側（表面シート側）から第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂを接合することにより、ウィング部６を表面シート２に接合した吸収性物品１を製造できる（図６、７参照）。
【００４２】
また、第４の工程において、シールローラ対２５にホットメタル接着剤を流出する構成を加えた上で、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂと吸収本体部５の接合部分にホットメタル接着剤を塗布しつつ、吸収性物品１の前端縁部分及び後端縁部分のみをヒートシールすることも可能である。
【００４３】
さらに、第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂの送りを吸収本体部５の送りに対し相対的にずらす点については、上記実施形態のように経路長をずらすほか、複数のローラ対の間で第１、第２の残部連続体１２ａ、１２ｂに所定量の弛みを形成したり、カッタローラ対２３とシールローラ対２５の間の搬送装置２１の搬送速度を制御するなど、種々の変更が可能である。
【００４４】
さらにまた、吸収体５の送り間隔ｄの設定を変えることにより、ウィング部６の長さを適宜変更することができる。
【００４５】
【発明の効果】
本発明によれば、吸収本体部の両側部分から一対のウィング部が張り出した形態の吸収性物品を製造するにあたって、表面シート及び裏面シートに接合部分を形成することなく、原反から表面シート及び裏面シートを切断して残った残部を利用することにより、原反の使用量を減らし且つこの原反の廃棄物を減らすことができる、吸収性物品の製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施形態の吸収性物品の製造方法に用いる装置の概略構成を示す図である。
【図２】同製造方法の全工程の概略を説明する図である。
【図３】同製造方法の第１〜第３の工程を説明する図である。
【図４】同製造方法の第４の工程を説明する図である。
【図５】同製造方法に用いられる原反の使用部分及び不使用部分を説明する図である。
【図６】同製造方法によって製造された吸収性物品の概略構成を示す図である。
【図７】他の実施形態の吸収物品の製造方法によって製造された吸収性物品の概略構成を示す図である。
【図８】従来の吸収性物品の製造方法の概略を説明する図でである。
【図９】従来の吸収性物品の製造方法に用いられる原反の使用部分及び不使用部分を説明する図である。
【符号の説明】
２    表面シート
３    裏面シート
４    吸収体
５    吸収本体部
６    ウィング部
１１    原反接合体
１１ａ  表面シート原反
１１ｂ  裏面シート原反
１２ａ  第１の残部連続体
１２ｂ  第２の残部連続体
１３  張り出し部分
ｄ  送り間隔
Ｗ３  幅間隔
【図１】
2004187720.tif 000003
【図２】
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【図３】
2004187720.tif 000005
【図４】
2004187720.tif 000006
【図５】
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【図６】
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【図７】
2004187720.tif 000009
【図８】
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【図９】
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