(57)【要約】【課題】　表面が施釉されることにより意匠性が高められると共に、耐汚れ性が改善された調湿建材を提供する。【解決手段】　焼成された調湿建材であって、調湿建材本体の表面に釉薬が施された調湿建材。８時間サイクルの吸放湿性能は８０ｇ／ｍ２以上である。【選択図】　図１
2004115367.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
　焼成された調湿建材であって、調湿建材本体の表面に釉薬が施された調湿建材。
【請求項２】
　請求項１において、調湿建材本体の表面の９０％以下の面積領域に釉薬によって生成するガラス層が形成されている調湿建材。
【請求項３】
　請求項１において、釉薬によって生成するガラス層の最大厚みが３００μｍ以下である調湿建材。
【請求項４】
　請求項１ないし３のいずれか１項において、施釉後の調湿建材は、施釉前の調湿建材本体の８０％以上の調湿性能を有することを特徴とする調湿建材。
【請求項５】
　請求項１ないし４のいずれか１項において、８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２以上であることを特徴とする調湿建材。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は調湿建材に係り、特に、表面が施釉されることにより意匠性が高められると共に、耐汚れ性が改善された調湿建材に関する。
【背景技術】
【０００２】
　従来、日本の家屋では、木造土壁建築により、調湿性、防露性の良い建築物を実現してきたが、近年、建築物の高気密化が進められ、耐火性、気密性を重視した新建材が多用されるようになった。しかし、新建材では、調湿性、防露性などの特性が十分でないことから、次のような問題がある。
（１）　建材表面で結露することにより、建物の快適性及び耐久性を損なう。　
（２）　結露により発生した水分がカビやダニの発生を招き、人体に悪影響を及ぼす。
【０００３】
　これらの問題を解決するために、一般的には空調設備が取り付けられるが、空調設備は動力を必要とし、設備費のみならず、運転費の面で好ましくない。
【０００４】
　このようなことから、建材自体に調湿機能を持たせ、空調設備や動力などを必要とせずに室内の湿度調整を行い、防露性を得ることができる調湿建材の開発が行われている。従来、調湿建材としては、ゼオライトや珪藻土などの吸放湿性をもつ材料を、セメント、石膏などの凝結硬化剤で固めた建材や粘土などと混合して焼成してなる建材が用いられている。具体的には、珪藻土系調湿建材としては特開平４−３５４５１４号公報等が、また、ゼオライト系調湿建材としては特開平３−１０９２４４号公報が提案されている。
【０００５】
　なお、従来において、焼成により得られる調湿建材であって、表面が施釉された調湿建材は提供されていない。これは、施釉により、調湿建材表面が釉薬のガラス層で覆われてしまい、調湿性能が失われてしまうことによる。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
　従来の調湿建材では、このように調湿性能を確保するために、施釉を行わないことから、加飾法が限られてしまい、意匠の幅も狭かった。また、手垢などの汚れが付き易く、また、一旦付いた汚れを落とし難いという欠点もあった。
【０００７】
　本発明は上記従来の問題点を解決し、表面が施釉されることにより意匠性が高められると共に、耐汚れ性が改善された調湿建材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
　本発明の調湿建材は、焼成された調湿建材であって、調湿建材本体の表面に釉薬が施されたことを特徴とする。
【０００９】
　本発明の調湿建材は、表面が施釉されているので、釉薬による様々な加飾を付与することができ、意匠の幅を広げることができる。
【００１０】
　また、施釉面は手垢などの汚れが付き難く、また、汚れが付いた場合でも容易に落とすことができるため、表面を清浄に保つことができる。
【００１１】
　なお、調湿建材本体の表面を施釉することにより、調湿建材本体表面が釉薬によるガラス層で覆われて、吸放湿速度は若干遅くなるが、吸放湿容量には殆ど変わりはなく、調湿建材としての機能が大きく損なわれることはない。
【００１２】
　この施釉は、釉薬によって生成するガラス層が調湿建材本体の表面の９０％以下の面積領域に形成されるように、或いは、このガラス層の最大厚みが３００μｍ以下となるように行うのが好ましく、施釉後の調湿建材は、施釉前の調湿建材本体の８０％以上の調湿性能を有することが好ましい。
【００１３】
　本発明の調湿建材は、８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。即ち、住宅では、炊事、入浴、暖房などによる湿度発生や日レベルの温度変動に基づく湿度変動など短時間の変動に対応する必要がある。このためには吸放湿の速度が大きいことが必要である。８時間サイクルの吸放湿性能を８０ｇ／ｍ２以上（２４時間サイクルの吸放湿性能としては１４０ｇ／ｍ２以上）とすることによりこの要件が満たされる。なお、この８時間サイクルの吸放湿性能は次のようにして求める。相対湿度５０％に保持した恒温恒湿槽中で重量を恒量化（変動０．１％以下）させた試験体をすばやく相対湿度９０％に保持した別の恒温恒湿槽中に入れ、８時間後の重量増（吸湿量（ｇ））を単位面積（１ｍ２）あたりに換算した値を８時間吸湿量とする。また、相対湿度９０％に保持した恒温恒湿槽中で重量を恒量化（変動０．１％以下）させた試験体をすばやく相対湿度５０％に保持した別の恒温恒湿槽中に入れ、８時間後の重量減（放湿量（ｇ））を単位面積（１ｍ２）あたりに換算した値を８時間放湿量とする。そして、下記式で求める。
【００１４】
【数１】
2004115367.tif 000003
【発明の効果】
【００１５】
　本発明の調湿建材によれば、表面が施釉されることにより意匠性が高められると共に、耐汚れ性が改善された、商品価値の高い調湿建材が提供される。本発明の調湿建材によれば、住宅の結露防止、カビ、ダニの繁殖防止を図ることができる。
【００１６】
　特に、請求項２〜５の調湿建材によれば、施釉による調湿性能の低下を抑え、調湿性能の維持と意匠性、耐汚れ性の改善とを両立させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
　以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００１８】
　本発明において、調湿建材本体は、焼成により調湿建材が製造されるものであり、施釉前の調湿建材本体は焼成されたものであっても、未焼成のものであっても良い。
【００１９】
　焼成により得られる調湿建材は、例えば、鹿沼土、大沢土及び膠質土、水土、味噌土と呼ばれる各地の火山軽石層や珪藻土、酸性白土、活性白土、ゼオライト、ハロイサイト、セピオライトなどの調湿性原料に木節粘土、蛙目粘土等の粘土や珪石、陶石、蝋石、長石その他のガラス質成分等を下記の配合割合及び化学組成で混合し、押し出し成形又はプレス成形し、得られた成形体を焼成することにより製造される。
＜配合割合（重量部）＞
　鹿沼土等の調湿性原料：１００
　粘土：１００〜１０００
　ガラス質成分：０〜５００
【００２０】
　従って、本発明の調湿建材は、このようにして得られる成形体に施釉した後焼成することにより、或いは、成形体を素焼きした後施釉し、その後更に焼成することにより製造することができる。
【００２１】
　なお、調湿建材の裏面に、図１（ａ）（背面図），（ｂ）（側面図）に示すような溝（裏足）１Ａが形成されても良い。この裏面に溝１Ａを有する調湿建材を壁面等に施工した場合に、壁面等と調湿建材１の裏面との間に通気路が確保され、調湿機能が高められる。
【００２２】
　本発明の調湿建材は、このような調湿建材本体の表面に施釉した後も、調湿建材本体本来の調湿性能を高く維持していることが重要であり、好ましくは、施釉後の調湿建材は、施釉前の調湿建材本体の８０％以上の調湿性能を有することが望まれる。また、本発明の調湿建材は、８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。
【００２３】
　このように、調湿性能を高く維持した上で施釉を行うためには、施釉面積や施釉厚さを制御することが重要であり、調湿建材本体表面への施釉は、下記(1)及び(2)の少なくとも一方の条件を満たすように行うのが好ましい。施釉はスプレー法、幕掛け、プリントなどで良く、方法は問わない。
　(1)　釉薬によって生成するガラス層が、調湿建材本体の表面を占める面積領域（以下「施釉面積割合」と称す。）が９０％以下。　
　(2)　釉薬によって生成するガラス層の最大厚み（以下、単に「最大厚み」と称す。）が３００μｍ以下。
【００２４】
　上記施釉面積割合が９０％を超えると調湿性能の低下が著しく調湿建材としての調湿性能が損なわれる。しかし、施釉面積割合が１０％より少ないと、施釉面が少なすぎて加飾、耐汚れ性の向上効果が十分に得られない。従って、施釉面積割合は１０〜９０％、特に３０〜８５％とするのが好ましい。
【００２５】
　なお、この施釉面積割合は、後述の実施例の項で述べる如く、インクの拭き取りテスト等で調べることができる。
【００２６】
　このように、施釉面積割合を９０％以下とした場合は、最大厚みには特に制約はないが、好ましくは５００μｍ以下とするのが望ましい。
【００２７】
　また、最大厚みが３００μｍを超えると、施釉面積割合が９０％を超える場合、調湿性能の低下が大きくなるため、最大厚みは３００μｍ以下とするのが好ましい。しかし、この最大厚みが過度に薄いと施釉による加飾、耐汚れ性の向上効果が十分に得られない。この最大厚みは、施釉面積割合が９５〜１００％の場合には１０〜１００μｍ、９０〜９５％の場合には２０〜２００μｍとするのが好ましい。
【００２８】
　このようにガラス層を薄くすると調湿建材本体の全面に施釉した場合でも調湿性能を高く維持できる理由は、薄いガラス層を形成した場合には、素地の欠陥や焼成過程で発生するガスなどにより、調湿建材本体まで貫通した水蒸気透過性の微細なホールがガラス層に生じやすいためではないかと考えられる。
【００２９】
　上記施釉面積割合及び／又は最大厚みで施釉するには、施釉方法や、施釉に用いる釉薬量、或いは、釉薬の比重等を適宜調整すれば良い。
【００３０】
　例えば、通常のスプレー法等による施釉に際し、単位面積当りの施釉量を少なくすることにより施釉面積割合を９０％以下に抑えることができる。また、幕掛け法等による全面施釉においても、単位面積当りの施釉量を少なくすることにより最大厚みを小さくすることができる。
【００３１】
　この施釉に当り、当然、焼成条件に応じたフリットが必要であるが、ローラーハースキルンによる迅速焼成では、フリットはその軟化点が焼成温度より１００〜４００℃低く、適度な溶融粘性を持つものを選べば良い。この粘性が低すぎると、調湿効果を発揮する調湿建材本体の微細な気孔を、施釉により形成されるガラスがうめてしまい、調湿性能が大きく損なわれてしまう。
【００３２】
　従って、調湿性能が損なわれないように、施釉量及び釉薬の溶融粘性（フリットの軟化点）を適宜調整する。
【００３３】
　その他、全面施釉ではなく、斑点状、ライン状、格子状のように部分的な施釉を行える加飾施釉法を採用する方法もあり、例えば、プリント法では調湿建材本体に付着する釉薬にメッシュにより一定間隔を持たせられるため、施釉面積割合を小さくすることができる。また、遠心法では、他の施釉法の場合より大きな斑点状となって釉薬が付着するため、やはり施釉面積を小さくすることができ、調湿性能の維持に有効であると共に、施釉による模様付けで意匠性も高めることができる。
【００３４】
　施釉に用いる釉薬は、単に、フリットと水とを混合して得られる比重１．０１〜１．９０程度の泥漿でも良く、これに更に粘土や顔料を配合して用いても良い。顔料の配合により、意匠性をより一層高めることができる。
【００３５】
　なお、本発明では、躯体側（例えば下地層）への湿気の拡散を防止するために、調湿建材の裏面にシリコン系エマルジョンなどの撥水剤をロールコーティング、スプレー等により付着させても良い。
【実施例】
【００３６】
　以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００３７】
実施例１，２、比較例１
　下記配合の成形原料をミルで細磨して、スプレー造粒した後、プレス成形型を用いてプレス成形して成形体を製造した。
＜成形原料配合（重量部）＞
　　鹿沼土：２０
　　粘土：６０
　　ガラス質：２０
【００３８】
　得られた成形体に、アルカリアルミノホウケイ酸系のフリット（軟化点約５７０℃）と水を混合した泥漿（比重１．２０ｇ／ｃｍ３）をスプレーガンにより、表１に示す単位面積（１ｍ２）あたりの施釉量で施釉し、ローラーハースキルンにて８００℃で焼成した。
【００３９】
　得られた焼成体について、施釉面積割合、最大厚み、調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を下記の方法で調べ、結果を表１に示した。
＜施釉面積割合＞
　表面に水性インクを塗布し、水を含ませた布等でさっと拭くことによりインクが取れた面積の割合を、顕微鏡観察、画像処理などにより求めた。　
＜最大厚み＞
　破断面の顕微鏡観察で求めた。　
＜調湿性能＞
　相対湿度５０％に保持した恒温恒湿槽中で重量を恒量化（変動０．１％以下）させた試験体を、すばやく相対湿度９０％に保持した別の恒温恒湿槽中に入れ、８時間後の重量増（吸湿量）を単位面積（１ｍ２）あたりで求め、無釉の成形体を同様に焼成して得られた焼成体について同様にして求めた値に対する百分率で示した。
＜８時間サイクルの吸放湿性能＞
　前記の通り、相対湿度５０％と９０％との間における８時間当りの吸放湿量を単位面積（１ｍ２）に換算して求める。
【００４０】
実施例３，４、比較例２
　実施例１において、アルカリアルミノホウケイ酸系のフリットの代りにアルカリケイ酸系フリット（軟化点７００℃）を用い、表１に示す施釉量で施釉したこと以外は同様にして焼成体を得、同様に施釉面積割合、最大厚み、調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を調べ、結果を表１に示した。
【００４１】
【表１】
2004115367.tif 000004
【００４２】
　表１より次のことが明らかである。
【００４３】
　即ち、施釉量が増えると施釉面積割合は増大し、施釉面積割合が８０％では調湿性能の低下はないが８０％を超えると調湿性能及び吸放湿性能が低下してくる。しかし、施釉面積割合が９０％であれば調湿性能を無釉のものに比べて８０％以上に維持することができ、また８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２以上となる。
【００４４】
　これに対して、施釉面積割合を９５％とした比較例では、調湿性能は著しく低下していると共に、８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２よりも低くなっている。
【００４５】
　なお、実施例３，４及び比較例２では、施釉量に対する施釉面積割合が実施例１，２及び比較例１に比べて低下しているが、これは軟化点が高いフリットを用いたため溶融量が少なく、粘性も高いことに起因したものと考えられる。
【００４６】
　このように施釉、焼成により調湿建材の表面にガラス層を生成させた場合、施釉面積割合が９０％以下になるように焼成条件、フリットの軟化点などを調整すれば、調湿性能を８０％以上、８時間サイクルの吸放湿性能を８０ｇ／ｍ２以上に維持することが可能である。
【００４７】
実施例５，６、比較例３
　実施例１で得られた成形体を７５０℃で素焼きした後、ソーダ石灰ガラス（軟化点約６８０℃）、粘土及び水を混合、細摩した釉薬泥漿（比重１．０５）を幕掛けにより全面（施釉面積割合１００％）に、表２に示す単位面積（１ｍ２）あたりの施釉量で施釉した。これをローラーハースキルンにて８５０℃で本焼成した焼成体について、実施例１と同様にして最大厚みと調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を調べ、結果を表２に示した。
【００４８】
【表２】
2004115367.tif 000005
【００４９】
　表２より、ガラス層の厚みを薄くすれば調湿性能及び吸放湿性能は損なわれることはなく、最大厚みが３００μｍ以下であれば調湿性能を８０％以上、８時間サイクルの吸放湿性能を８０ｇ／ｍ２以上に維持できることがわかる。
【００５０】
実施例７、比較例４
　実施例１で得られた成形体に、アルカリアルミノホウケイ酸系のフリット（軟化点約６７０℃）、粘土、顔料及び水を混合、細摩した釉薬泥漿（比重１．６０）を開口率５０％のメッシュスクリーンを用い、プリントにより表３に示す単位面積（１ｍ２）あたりの施釉量で施釉（加飾）した後、ローラーハースキルンにて９００℃で焼成した。得られた焼成体について、実施例１と同様にして施釉面積割合、最大厚み、調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を調べ、結果を表３に示した。
【００５１】
実施例８、比較例５
　実施例７において、アルカリアルミノホウケイ酸系のフリットの代りにアルカリアルミノケイ酸系フリット（軟化点約６２０℃）を用い、また、施釉をドラムを用いた遠心施釉によるぼた掛け（加飾）により表３に示す施釉量で行ったこと以外は同様にして焼成体を得、同様に施釉面積割合、最大厚み、調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を調べ、結果を表３に示した。
【００５２】
【表３】
2004115367.tif 000006
【００５３】
　表３より、施釉（加飾）方法がプリント、遠心法であっても調湿性能８０％以上、８時間サイクルの吸放湿性能８０ｇ／ｍ２以上を維持でき、幅広い加飾が行えることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】（ａ）図は調湿建材の背面図、（ｂ）図は同側面図である。
【符号の説明】
【００５５】
　１　調湿建材
　１Ａ　溝
【図１】
2004115367.tif 000007
【手続補正書】
【提出日】平成15年10月7日(2003.10.7)
【手続補正１】
【補正対象書類名】特許請求の範囲
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【特許請求の範囲】
【請求項１】
　焼成された調湿建材であって、調湿建材本体の表面に釉薬が施されており、調湿建材本体の表面の９０％以下の面積領域に釉薬によって生成するガラス層が形成されている調湿建材。
【請求項２】
　焼成された調湿建材であって、調湿建材本体の表面に釉薬が施されており、釉薬によって生成するガラス層の最大厚みが３００μｍ以下である調湿建材。
【請求項３】
　請求項１又は２において、施釉後の調湿建材は、施釉前の調湿建材本体の８０％以上の調湿性能を有することを特徴とする調湿建材。
【請求項４】
　請求項１ないし３のいずれか１項において、８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２以上であることを特徴とする調湿建材。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正の内容】
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
　本発明は調湿建材に係り、特に、表面が施釉されることにより意匠性が高められると共に、耐汚れ性が改善された調湿建材に関する。
【背景技術】
【０００２】
　従来、日本の家屋では、木造土壁建築により、調湿性、防露性の良い建築物を実現してきたが、近年、建築物の高気密化が進められ、耐火性、気密性を重視した新建材が多用されるようになった。しかし、新建材では、調湿性、防露性などの特性が十分でないことから、次のような問題がある。
（１）　建材表面で結露することにより、建物の快適性及び耐久性を損なう。　
（２）　結露により発生した水分がカビやダニの発生を招き、人体に悪影響を及ぼす。
【０００３】
　これらの問題を解決するために、一般的には空調設備が取り付けられるが、空調設備は動力を必要とし、設備費のみならず、運転費の面で好ましくない。
【０００４】
　このようなことから、建材自体に調湿機能を持たせ、空調設備や動力などを必要とせずに室内の湿度調整を行い、防露性を得ることができる調湿建材の開発が行われている。従来、調湿建材としては、ゼオライトや珪藻土などの吸放湿性をもつ材料を、セメント、石膏などの凝結硬化剤で固めた建材や粘土などと混合して焼成してなる建材が用いられている。具体的には、珪藻土系調湿建材としては特開平４−３５４５１４号公報等が、また、ゼオライト系調湿建材としては特開平３−１０９２４４号公報が提案されている。
【０００５】
　なお、従来において、焼成により得られる調湿建材であって、表面が施釉された調湿建材は提供されていない。これは、施釉により、調湿建材表面が釉薬のガラス層で覆われてしまい、調湿性能が失われてしまうことによる。
【特許文献１】特開平４−３５４５１４号公報
【特許文献２】特開平３−１０９２４４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
　従来の調湿建材では、このように調湿性能を確保するために、施釉を行わないことから、加飾法が限られてしまい、意匠の幅も狭かった。また、手垢などの汚れが付き易く、また、一旦付いた汚れを落とし難いという欠点もあった。
【０００７】
　本発明は上記従来の問題点を解決し、表面が施釉されることにより意匠性が高められると共に、耐汚れ性が改善された調湿建材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
　本発明の調湿建材は、焼成された調湿建材であって、調湿建材本体の表面に釉薬が施されている。
【０００９】
　請求項１の調湿建材は、調湿建材本体の表面の９０％以下の面積領域に釉薬によって生成するガラス層が形成されていることを特徴とする。
【００１０】
　請求項２の調湿建材は、釉薬によって生成するガラス層の最大厚みが３００μｍ以下であることを特徴とする。
【００１１】
　本発明の調湿建材は、表面が施釉されているので、釉薬による様々な加飾を付与することができ、意匠の幅を広げることができる。
【００１２】
　また、施釉面は手垢などの汚れが付き難く、また、汚れが付いた場合でも容易に落とすことができるため、表面を清浄に保つことができる。
【００１３】
　なお、調湿建材本体の表面を施釉することにより、調湿建材本体表面が釉薬によるガラス層で覆われて、吸放湿速度は若干遅くなるが、吸放湿容量には殆ど変わりはなく、調湿建材としての機能が大きく損なわれることはない。
【００１４】
　この施釉は、釉薬によって生成するガラス層が調湿建材本体の表面の９０％以下の面積領域に形成されるように、或いは、このガラス層の最大厚みが３００μｍ以下となるように行われ、施釉後の調湿建材は、好ましくは施釉前の調湿建材本体の８０％以上の調湿性能を有する。
【００１５】
　本発明の調湿建材は、８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。即ち、住宅では、炊事、入浴、暖房などによる湿度発生や日レベルの温度変動に基づく湿度変動など短時間の変動に対応する必要がある。このためには吸放湿の速度が大きいことが必要である。８時間サイクルの吸放湿性能を８０ｇ／ｍ２以上（２４時間サイクルの吸放湿性能としては１４０ｇ／ｍ２以上）とすることによりこの要件が満たされる。なお、この８時間サイクルの吸放湿性能は次のようにして求める。相対湿度５０％に保持した恒温恒湿槽中で重量を恒量化（変動０．１％以下）させた試験体をすばやく相対湿度９０％に保持した別の恒温恒湿槽中に入れ、８時間後の重量増（吸湿量（ｇ））を単位面積（１ｍ２）あたりに換算した値を８時間吸湿量とする。また、相対湿度９０％に保持した恒温恒湿槽中で重量を恒量化（変動０．１％以下）させた試験体をすばやく相対湿度５０％に保持した別の恒温恒湿槽中に入れ、８時間後の重量減（放湿量（ｇ））を単位面積（１ｍ２）あたりに換算した値を８時間放湿量とする。そして、下記式で求める。
【００１６】
【数１】
2004115367.tif 000008
【発明の効果】
【００１７】
　本発明の調湿建材によれば、表面が施釉されることにより意匠性が高められると共に、耐汚れ性が改善された、商品価値の高い調湿建材が提供される。本発明の調湿建材によれば、住宅の結露防止、カビ、ダニの繁殖防止を図ることができる。
【００１８】
　しかも、本発明の調湿建材によれば、施釉による調湿性能の低下を抑え、調湿性能の維持と意匠性、耐汚れ性の改善とを両立させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
　以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。
【００２０】
　本発明において、調湿建材本体は、焼成により調湿建材が製造されるものであり、施釉前の調湿建材本体は焼成されたものであっても、未焼成のものであっても良い。
【００２１】
　焼成により得られる調湿建材は、例えば、鹿沼土、大沢土及び膠質土、水土、味噌土と呼ばれる各地の火山軽石層や珪藻土、酸性白土、活性白土、ゼオライト、ハロイサイト、セピオライトなどの調湿性原料に木節粘土、蛙目粘土等の粘土や珪石、陶石、蝋石、長石その他のガラス質成分等を下記の配合割合及び化学組成で混合し、押し出し成形又はプレス成形し、得られた成形体を焼成することにより製造される。
＜配合割合（重量部）＞
　鹿沼土等の調湿性原料：１００
　粘土：１００〜１０００
　ガラス質成分：０〜５００
【００２２】
　従って、本発明の調湿建材は、このようにして得られる成形体に施釉した後焼成することにより、或いは、成形体を素焼きした後施釉し、その後更に焼成することにより製造することができる。
【００２３】
　なお、調湿建材の裏面に、図１（ａ）（背面図），（ｂ）（側面図）に示すような溝（裏足）１Ａが形成されても良い。この裏面に溝１Ａを有する調湿建材を壁面等に施工した場合に、壁面等と調湿建材１の裏面との間に通気路が確保され、調湿機能が高められる。
【００２４】
　本発明の調湿建材は、このような調湿建材本体の表面に施釉した後も、調湿建材本体本来の調湿性能を高く維持していることが重要であり、好ましくは、施釉後の調湿建材は、施釉前の調湿建材本体の８０％以上の調湿性能を有することが望まれる。また、本発明の調湿建材は、８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２以上であることが好ましい。
【００２５】
　このように、調湿性能を高く維持した上で施釉を行うためには、施釉面積や施釉厚さを制御することが重要であり、調湿建材本体表面への施釉は、下記(1)及び(2)の少なくとも一方の条件を満たすように行う。施釉はスプレー法、幕掛け、プリントなどで良く、方法は問わない。　
　(1)　釉薬によって生成するガラス層が、調湿建材本体の表面を占める面積領域（以下「施釉面積割合」と称す。）が９０％以下。　
　(2)　釉薬によって生成するガラス層の最大厚み（以下、単に「最大厚み」と称す。）が３００μｍ以下。
【００２６】
　上記施釉面積割合が９０％を超えると調湿性能の低下が著しく調湿建材としての調湿性能が損なわれる。しかし、施釉面積割合が１０％より少ないと、施釉面が少なすぎて加飾、耐汚れ性の向上効果が十分に得られない。従って、施釉面積割合は１０〜９０％、特に３０〜８５％とするのが好ましい。
【００２７】
　なお、この施釉面積割合は、後述の実施例の項で述べる如く、インクの拭き取りテスト等で調べることができる。
【００２８】
　このように、施釉面積割合を９０％以下とした場合は、最大厚みには特に制約はないが、好ましくは５００μｍ以下とするのが望ましい。
【００２９】
　また、最大厚みが３００μｍを超えると、施釉面積割合が９０％を超える場合、調湿性能の低下が大きくなるため、最大厚みは３００μｍ以下とする。しかし、この最大厚みが過度に薄いと施釉による加飾、耐汚れ性の向上効果が十分に得られない。この最大厚みは、施釉面積割合が９５〜１００％の場合には１０〜１００μｍ、９０〜９５％の場合には２０〜２００μｍとするのが好ましい。
【００３０】
　このようにガラス層を薄くすると調湿建材本体の全面に施釉した場合でも調湿性能を高く維持できる理由は、薄いガラス層を形成した場合には、素地の欠陥や焼成過程で発生するガスなどにより、調湿建材本体まで貫通した水蒸気透過性の微細なホールがガラス層に生じやすいためではないかと考えられる。
【００３１】
　上記施釉面積割合及び／又は最大厚みで施釉するには、施釉方法や、施釉に用いる釉薬量、或いは、釉薬の比重等を適宜調整すれば良い。
【００３２】
　例えば、通常のスプレー法等による施釉に際し、単位面積当りの施釉量を少なくすることにより施釉面積割合を９０％以下に抑えることができる。また、幕掛け法等による全面施釉においても、単位面積当りの施釉量を少なくすることにより最大厚みを小さくすることができる。
【００３３】
　この施釉に当り、当然、焼成条件に応じたフリットが必要であるが、ローラーハースキルンによる迅速焼成では、フリットはその軟化点が焼成温度より１００〜４００℃低く、適度な溶融粘性を持つものを選べば良い。この粘性が低すぎると、調湿効果を発揮する調湿建材本体の微細な気孔を、施釉により形成されるガラスがうめてしまい、調湿性能が大きく損なわれてしまう。
【００３４】
　従って、調湿性能が損なわれないように、施釉量及び釉薬の溶融粘性（フリットの軟化点）を適宜調整する。
【００３５】
　その他、全面施釉ではなく、斑点状、ライン状、格子状のように部分的な施釉を行える加飾施釉法を採用する方法もあり、例えば、プリント法では調湿建材本体に付着する釉薬にメッシュにより一定間隔を持たせられるため、施釉面積割合を小さくすることができる。また、遠心法では、他の施釉法の場合より大きな斑点状となって釉薬が付着するため、やはり施釉面積を小さくすることができ、調湿性能の維持に有効であると共に、施釉による模様付けで意匠性も高めることができる。
【００３６】
　施釉に用いる釉薬は、単に、フリットと水とを混合して得られる比重１．０１〜１．９０程度の泥漿でも良く、これに更に粘土や顔料を配合して用いても良い。顔料の配合により、意匠性をより一層高めることができる。
【００３７】
　なお、本発明では、躯体側（例えば下地層）への湿気の拡散を防止するために、調湿建材の裏面にシリコン系エマルジョンなどの撥水剤をロールコーティング、スプレー等により付着させても良い。
【実施例】
【００３８】
　以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。
【００３９】
実施例１，２、比較例１
　下記配合の成形原料をミルで細磨して、スプレー造粒した後、プレス成形型を用いてプレス成形して成形体を製造した。
＜成形原料配合（重量部）＞
　　鹿沼土：２０
　　粘土：６０
　　ガラス質：２０
【００４０】
　得られた成形体に、アルカリアルミノホウケイ酸系のフリット（軟化点約５７０℃）と水を混合した泥漿（比重１．２０ｇ／ｃｍ３）をスプレーガンにより、表１に示す単位面積（１ｍ２）あたりの施釉量で施釉し、ローラーハースキルンにて８００℃で焼成した。
【００４１】
　得られた焼成体について、施釉面積割合、最大厚み、調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を下記の方法で調べ、結果を表１に示した。
＜施釉面積割合＞
　表面に水性インクを塗布し、水を含ませた布等でさっと拭くことによりインクが取れた面積の割合を、顕微鏡観察、画像処理などにより求めた。　
＜最大厚み＞
　破断面の顕微鏡観察で求めた。　
＜調湿性能＞
　相対湿度５０％に保持した恒温恒湿槽中で重量を恒量化（変動０．１％以下）させた試験体を、すばやく相対湿度９０％に保持した別の恒温恒湿槽中に入れ、８時間後の重量増（吸湿量）を単位面積（１ｍ２）あたりで求め、無釉の成形体を同様に焼成して得られた焼成体について同様にして求めた値に対する百分率で示した。
＜８時間サイクルの吸放湿性能＞
　前記の通り、相対湿度５０％と９０％との間における８時間当りの吸放湿量を単位面積（１ｍ２）に換算して求める。
【００４２】
実施例３，４、比較例２
　実施例１において、アルカリアルミノホウケイ酸系のフリットの代りにアルカリケイ酸系フリット（軟化点７００℃）を用い、表１に示す施釉量で施釉したこと以外は同様にして焼成体を得、同様に施釉面積割合、最大厚み、調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を調べ、結果を表１に示した。
【００４３】
【表１】
2004115367.tif 000009
【００４４】
　表１より次のことが明らかである。
【００４５】
　即ち、施釉量が増えると施釉面積割合は増大し、施釉面積割合が８０％では調湿性能の低下はないが８０％を超えると調湿性能及び吸放湿性能が低下してくる。しかし、施釉面積割合が９０％であれば調湿性能を無釉のものに比べて８０％以上に維持することができ、また８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２以上となる。
【００４６】
　これに対して、施釉面積割合を９５％とした比較例では、調湿性能は著しく低下していると共に、８時間サイクルの吸放湿性能が８０ｇ／ｍ２よりも低くなっている。
【００４７】
　なお、実施例３，４及び比較例２では、施釉量に対する施釉面積割合が実施例１，２及び比較例１に比べて低下しているが、これは軟化点が高いフリットを用いたため溶融量が少なく、粘性も高いことに起因したものと考えられる。
【００４８】
　このように施釉、焼成により調湿建材の表面にガラス層を生成させた場合、施釉面積割合が９０％以下になるように焼成条件、フリットの軟化点などを調整すれば、調湿性能を８０％以上、８時間サイクルの吸放湿性能を８０ｇ／ｍ２以上に維持することが可能である。
【００４９】
実施例５，６、比較例３
　実施例１で得られた成形体を７５０℃で素焼きした後、ソーダ石灰ガラス（軟化点約６８０℃）、粘土及び水を混合、細摩した釉薬泥漿（比重１．０５）を幕掛けにより全面（施釉面積割合１００％）に、表２に示す単位面積（１ｍ２）あたりの施釉量で施釉した。これをローラーハースキルンにて８５０℃で本焼成した焼成体について、実施例１と同様にして最大厚みと調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を調べ、結果を表２に示した。
【００５０】
【表２】
2004115367.tif 000010
【００５１】
　表２より、ガラス層の厚みを薄くすれば調湿性能及び吸放湿性能は損なわれることはなく、最大厚みが３００μｍ以下であれば調湿性能を８０％以上、８時間サイクルの吸放湿性能を８０ｇ／ｍ２以上に維持できることがわかる。
【００５２】
実施例７、比較例４
　実施例１で得られた成形体に、アルカリアルミノホウケイ酸系のフリット（軟化点約６７０℃）、粘土、顔料及び水を混合、細摩した釉薬泥漿（比重１．６０）を開口率５０％のメッシュスクリーンを用い、プリントにより表３に示す単位面積（１ｍ２）あたりの施釉量で施釉（加飾）した後、ローラーハースキルンにて９００℃で焼成した。得られた焼成体について、実施例１と同様にして施釉面積割合、最大厚み、調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を調べ、結果を表３に示した。
【００５３】
実施例８、比較例５
　実施例７において、アルカリアルミノホウケイ酸系のフリットの代りにアルカリアルミノケイ酸系フリット（軟化点約６２０℃）を用い、また、施釉をドラムを用いた遠心施釉によるぼた掛け（加飾）により表３に示す施釉量で行ったこと以外は同様にして焼成体を得、同様に施釉面積割合、最大厚み、調湿性能及び８時間サイクルの吸放湿性能を調べ、結果を表３に示した。
【００５４】
【表３】
2004115367.tif 000011
【００５５】
　表３より、施釉（加飾）方法がプリント、遠心法であっても調湿性能８０％以上、８時間サイクルの吸放湿性能８０ｇ／ｍ２以上を維持でき、幅広い加飾が行えることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【００５６】
【図１】（ａ）図は調湿建材の背面図、（ｂ）図は同側面図である。
【符号の説明】
【００５７】
　１　調湿建材
　１Ａ　溝