(57)【要約】【課題】本発明は、ピッキング作業の効率を改善できる物品の作業取扱方法を提供することを目的とする。【解決手段】４つのパレット１毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、４つのパレット単位でのピッキング作業量が平均化されることにように、出荷予定データを並び換え、並び換えた順に出荷予定データを出力してピッキング作業を実行する。この方法によれば、ピッキング数量の多いパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数量の少ないパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５による供給が間に合わず出荷用ステーション１１の待機状態が続くという不具合が回避され、ピッキング作業の効率を改善することができる。【選択図】      図６
2004231303.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記各受け体からピッキングされる物品の作業量が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。
【請求項２】
ピッキングされる物品の作業量が相対的に多い受け体とピッキングされる物品の作業量が相対的に少ない受け体が交互に前記ピッキング作業部へ搬送されるように作業手順を設定すること
を特徴とする請求項１に記載の物品の作業取扱方法。
【請求項３】
前記受け体からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、この受け体からピッキングされる物品の作業量は前記所定の作業量と見なすこと
を特徴とする請求項１または請求項２に記載の物品の作業取扱方法。
【請求項４】
一般の物品を載せた受け体は複数の受け体毎に組みとし、一般以外の特殊な物品を載せた受け体は、他の受け体とは組とせずに、別途、前記ピッキング作業部へ搬送されること
を特徴とする請求項１〜請求項３のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。
【請求項５】
前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求めること
を特徴とする請求項１〜請求項４のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。
【請求項６】
前記ピッキング作業部に貯留可能な受け体の数量により、複数の受け体を形成する単位を決定すること
を特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。
【請求項７】
各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の受け体を組合せて組を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の組を組合せて再び組を形成することを繰り返すことにより、作業手順を設定すること
を特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。
【請求項８】
各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、これら対を物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い対と少ない対でそれぞれさらに組を形成すること
を特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。
【請求項９】
物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、
前記受け体を搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記予測ピッキング時間と前記予測搬送時間の合計が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。
【請求項１０】
物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、
前記一つの受け体の予測ピッキング時間と他の受け体の予測搬送時間がほぼ同一な受け体を求め、
前記一つの受け体のピッキング作業中に前記他の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。
【請求項１１】
物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、
前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、
前記予測ピッキング時間により並び換え、予測ピッキング時間が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、対毎に、予測ピッキング時間と予測搬送時間をそれぞれ合計し、
前記一つの対の合計予測ピッキング時間と他の対の合計予測搬送時間がほぼ同一な対を求め、
前記一つの対の受け体のピッキング作業中に前記他の対の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定すること
を特徴とする物品の作業取扱方法。
【請求項１２】
前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、前記受け体からピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求めること
を特徴とする請求項９〜請求項１１のいずれかに記載の物品の作業取扱方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の上記物品の作業取扱方法の一例として、次のような方法が開示されている。
【０００３】
すなわち、複数の物品を保管したバケットを多数格納した複数の自動倉庫と、各自動倉庫のクレーンによりそれぞれバケットが出庫される出庫コンベヤと、各自動倉庫の出庫コンベヤにより搬送されたバケットを搬送するループコンベヤと、このループコンベヤの途中に設置され、前記バケットに対して物品のピッキング作業を行う複数の作業ステーションからなる設備において、一作業ステーションへのバケットの出庫が指令されると、各自動倉庫のクレーン、各出庫コンベヤ、ループコンベヤおよび作業ステーション上の作業待ちのバケット数を、各作業ステーション毎に求め、前記一作業ステーションの求めた合計のバケット数が、規定値未満であることを確認して、自動倉庫への出庫指令を出力し、ループコンベヤが停滞しないようにする方法が開示されている。この方法によれば、作業ステーションに対して間断なくバケットを供給することができる（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開平４−１６４７０２号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の方法では、バケットが停滞しないように供給するようにしても、出庫指令が連続してバケットが特定の一作業ステーションに集中すると、自動倉庫への出庫指令が出力されずに待機状態となり、各作業ステーションでのピッキング回数にアンバランスが生じ、ピッキング作業が効率よく行うことができないという問題が発生する。また各作業ステーションの配置によりバケットの搬送時間が異なり、搬送時間が多く必要な作業ステーションでは、ピッキング数の少ないバケットが続くと、クレーン、出庫コンベヤ、ループコンベヤによるバケットの供給が間に合わず、ピッキング作業が待機状態になり、無駄が生じるという問題が発生する。
【０００６】
そこで、本発明は、ピッキング数の多いパレットが続くと搬送機器が待機状態になり、またピッキング数の少ないパレットが続くと搬送機器による供給が間に合わず、ピッキング設備が待機状態になり、無駄が生じるという問題をできるだけ解決できる物品の作業取扱方法を提供することを目的としたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
前述した目的を達成するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記各受け体からピッキングされる物品の作業量が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定することを特徴とするものである。
【０００８】
上記方法によれば、複数の受け体毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、複数の受け体単位でのピッキング作業量が平均化される。よって、ピッキング数の多い受け体が続くことが少なくなり、搬送手段の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数の少ない受け体が続くことが少なくなり、搬送手段による供給が間に合わず、ピッキング作業部の待機状態が続くという不具合が回避され、ピッキング作業の効率が向上する。
【０００９】
また請求項２に記載の発明は、上記請求項１に記載の発明であって、ピッキングされる物品の作業量が相対的に多い受け体とピッキングされる物品の作業量が相対的に少ない受け体が交互に前記ピッキング作業部へ搬送されるように作業手順を設定することを特徴とするものである。
【００１０】
上記方法によれば、複数の受け体は、ピッキングされる物品の作業量が多い受け体とピッキングされる物品の作業量が少ない受け体が交互に、前記ピッキング作業部へ搬送されることにより、搬送手段が効率よくピッキング作業部へパレットを供給でき、それに伴ってピッキング作業の効率も向上する。
【００１１】
また請求項３に記載の発明は、上記請求項１または請求項２に記載の発明であって、前記受け体からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、この受け体からピッキングされる物品の作業量は前記所定の作業量と見なすことを特徴とするものである。
【００１２】
上記方法によれば、受け体からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、ピッキング作業量の大小が少なくなることから、受け体からピッキングされる物品の数量は前記所定の数量と見なして複数の受け体が形成される。
【００１３】
また請求項４に記載の発明は、上記請求項１〜請求項３のいずれかに記載の発明であって、一般の物品を載せた受け体は複数の受け体毎に組みとし、一般以外の特殊な物品を載せた受け体は他の受け体とは組とせずに、別途、前記ピッキング作業部へ搬送されることを特徴とするものである。
【００１４】
上記方法によれば、一般以外の特殊な物品のピッキング作業は、作業者による手作業で行われることにより、例外として扱われ、特殊な物品のピッキング作業により連続したピッキング作業の流れが中断することが回避される。
【００１５】
また請求項５に記載の発明は、上記請求項１〜請求項４のいずれかに記載の発明であって、前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求めることを特徴とするものである。
【００１６】
上記方法によれば、物品の特性により１つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、この物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求め、この作業量により複数の受け体を形成する。よって、複数の受け体単位でのピッキング作業量がより均等化され、ピッキング作業の効率がより向上する。
【００１７】
また請求項６に記載の発明は、上記請求項１〜請求項５のいずれかに記載の発明であって、前記ピッキング作業部に貯留可能な受け体の数量により、複数の受け体を形成する単位を決定することを特徴とするものである。
【００１８】
上記方法によれば、ピッキング作業部に貯留可能な受け体の数量に応じて複数の受け体が形成されることにより、たとえば４つの受け体が貯留可能な場合、４つの受け体単位あるいは２つの受け体単位を形成することにより、効率よくピッキング作業が実行される。
【００１９】
また請求項７に記載の発明は、上記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明であって、各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の受け体を組合せて組を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の組を組合せて再び組を形成することを繰り返すことにより、作業手順を設定することを特徴とするものである。
【００２０】
上記方法によれば、まず物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の受け体を組合せて組を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように複数の組を組合せて再び組を形成することを繰り返すことにより、繰り返される、複数の受け体単位、すなわち４つの受け体単位、あるいは６つ、８つの受け体単位等でのピッキング作業量がほぼ均等化され、効率よくピッキング作業が実行される。
【００２１】
また請求項８に記載の発明は、上記請求項１〜請求項７のいずれかに記載の発明であって、各受け体からピッキングされる物品の数量の情報に基づいて、物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、これら対を物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が多い対と少ない対でそれぞれさらに組を形成することを特徴とするものである。
【００２２】
上記方法によれば、まずピッキングされる物品が多い受け体と少ない受け体の２つの受け体で対が形成され、さらにピッキングされる物品が多い対と少ない対の２つの対で組が形成されることにより、４つの受け体単位でのピッキング作業量がほぼ均等化され、効率よくピッキング作業が実行される。
【００２３】
また請求項９に記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、前記受け体を搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送して作業する手順を、前記予測ピッキング時間と前記予測搬送時間の合計が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定することを特徴とするものである。
【００２４】
上記方法によれば、受け体毎の予測ピッキング時間と予測搬送時間が、複数の受け体毎にほぼ均等化するように設定され、複数の受け体単位でのピッキング作業時間が平均化される。よって、ピッキング作業時間の多い受け体が続くことが無くなり、搬送手段が待機状態になるという不具合が回避され、またピッキング作業時間の少ない受け体が続くことが無くなり、搬送手段による供給が間に合わず、ピッキング作業部が待機状態になるという不具合が回避され、ピッキング作業の効率が向上する。
【００２５】
また請求項１０に記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、前記一つの受け体の予測ピッキング時間と他の受け体の予測搬送時間がほぼ同一な受け体を求め、前記一つの受け体のピッキング作業中に前記他の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定することを特徴とするものである。
【００２６】
上記方法によれば、１つの受け体の予測ピッキング時間と他の受け体の予測搬送時間がほぼ一致し、よって連続する２つの受け体の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率が向上する。
【００２７】
また請求項１１に記載の発明は、物品を受け体に載置されている状態で保管する物品保管手段から、前記受け体より前記物品をピッキングするピッキング作業部へ、搬送手段により前記受け体を搬送して作業する前記物品の作業取扱方法であって、前記受け体毎に、前記受け体からピッキングされる物品の作業量による予測ピッキング時間と前記搬送手段により前記物品が前記物品保管手段から前記ピッキング作業部へ搬送される予測搬送時間を求め、前記予測ピッキング時間により並び換え、予測ピッキング時間が多い受け体と少ない受け体でそれぞれ対を形成し、対毎に、予測ピッキング時間と予測搬送時間をそれぞれ合計し、前記一つの対の合計予測ピッキング時間と他の対の合計予測搬送時間がほぼ同一な対を求め、前記一つの対の受け体のピッキング作業中に前記他の対の受け体を前記搬送手段により前記ピッキング作業部へ搬送するように作業手順を設定することを特徴とするものである。
【００２８】
上記方法によれば、１つの対の受け体の合計予測ピッキング時間と他の対の合計予測搬送時間がほぼ一致し、よって連続する２つの対の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率が向上する。
【００２９】
また請求項１２に記載の発明は、上記請求項９〜請求項１１のいずれかに記載の発明であって、前記物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つあるいはそれらの組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、前記受け体からピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求めることを特徴とするものである。
【００３０】
上記方法によれば、物品の特性により１つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求め、この予測ピッキング時間により複数の受け体を形成する。よって、複数の受け体単位でのピッキング作業時間がより平均化され、作業効率がより向上する。
【００３１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
［実施の形態１］
図１は本発明の実施の形態１における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の構成図である。
【００３２】
このピッキング設備は、物品（たとえば、コンテナやダンボールや製品）をパレット（受け体の一例）１に載置されている状態で保管する複数の物品保管部２を有する保管棚（物品保管手段の一例）３、保管棚３に沿って一定経路４上を自走し、保管棚３の物品保管部２との間でパレット１の入出庫を行うスタッカークレーン５、パレット１の積込み位置αとスタッカークレーン５へのパレット１の入庫位置β間のパレット１の搬送を行う入庫コンベヤ装置（入庫手段）６、およびスタッカークレーン５からのパレット１の出庫位置ａとパレット１の積卸し位置ｂ間のパレット１の搬送を行う出庫コンベヤ装置（出庫手段）７を備えた複数（図では２基）の自動倉庫８と、入庫コンベヤ装置６へのパレット１の積込みと出庫コンベヤ装置７からのパレット１の積込みを行い、またパレット１上の物品のピッキング作業が実行される複数（図では２台）の出荷用ステーション１１とから構成されている。前記出庫コンベヤ装置１１と出庫コンベヤ装置７により、ピッキング作業部が形成され、またスタッカークレーン５により、保管棚３からピッキング作業部へパレット１を搬送する搬送手段が形成されている。
【００３３】
上記入庫コンベヤ装置６のパレット１の積込み位置αには、出荷用ステーション１１より積込まれたパレット１よりパレット１のバーコード（パレットを特定する情報の一例）を読み取る入庫用バーコードリーダ９が設けられ、上記出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａには、スタッカークレーン５から出庫されたパレット１より前記バーコードを読み取る出庫用バーコードリーダ１０が設けられている。
【００３４】
なお、出庫コンベヤ装置７には、上記出庫位置ａと積卸し位置ｂの２ヶ所においてパレット１を貯留（ストレージ）することができ、出庫コンベヤ装置７は、自動倉庫８のスタッカークレーン５から出庫されるパレット１を出庫順に貯留し、出荷用ステーション１１へ出庫順に搬出する機能を有している。
【００３５】
また各出荷用ステーション１１には、出庫コンベヤ装置７から積卸しされたパレット１を積込み位置ｃへ積込み、パレット１をピッキング位置ｄまで搬送し、このピッキング位置ｄでのピッキング作業が終了するとパレット１を入庫コンベヤ装置６へ積卸しする搬送コンベヤ装置１２が設けられ、この搬送コンベヤ装置１２は前記積込み位置ｃとピッキング位置ｄの２ヶ所においてパレット１を貯留することができるように構成されている。また積込み位置ｃには、積込まれたパレット１の前記バーコードを読み取る積込みバーコードリーダ１３が設けられている。
【００３６】
また２台の出荷用ステーション１１のうちの１台には、ピッキング位置ｄのパレット１上の物品を出荷用荷台１４上の出荷パレット１５に移載するロボット１６が設けられている。
【００３７】
また他の１台の出荷用ステーション１１には、ピッキング位置ｄのパレット１上の物品を出荷用荷台１４上の出荷パレット１５に移載するピッキング作業を実行するピッキング作業者１７用に、物品のピッキング数量を表示する表示器１８とピッキング作業終了時に操作するピッキング完了ボタン１９が設けられている。
【００３８】
なお、入庫コンベヤ装置６の積込み位置αと入庫位置β、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄには、それぞれパレット１の有無を検出する検出装置（たとえばリミットスイッチ；図示せず）が設けられている。
【００３９】
このようなピッキング設備の制御構成図を図２に示す。
図２に示すように、各自動倉庫８および出荷用ステーション１１毎にそれぞれ、コンピュータからなる統括コントローラ（制御手段の一例）２１が設けられ、各統括コントローラ２１にそれぞれ接続された、自動倉庫８の自動倉庫コントローラ（ＲＭＣ）２２、出荷用ステーション１１の出荷コントローラ２３が設けられ、ロボット１６を備えた出荷用ステーション１１の出荷コントローラ２３が接続される統括コントローラ２１にロボットコントローラ２４が接続されている。また前記各統括コントローラ２１に上位の管理コンピュータ２５が接続されている。
【００４０】
また各自動倉庫コントローラ２２には、光通信装置（図示せず）を介してスタッカークレーン５が接続され、さらに入庫コンベヤ装置６と出庫コンベヤ装置７と入庫用バーコードリーダ９と出庫用バーコードリーダ１０が接続されている。また出荷コントローラ２３には搬送コンベヤ装置１２と積込みバーコードリーダ１３が接続されている。
【００４１】
また統括コントローラ２１および各コントローラ２２，２３，２４間でデータの送受信を可能に構成されている。
上記各コントローラ２１，２２，２３，２４と管理コンピュータ２５の機能について説明する。
「自動倉庫コントローラ２２」
上記各自動倉庫８の自動倉庫コントローラ２２は、保管棚３の各物品保管部２（棚番）毎に保管されているパレット１のデータ（バーコードデータ）と載置している物品を特定するデータ（以下、物品のデータと略す；たとえば物品名やコード）と物品の数量を管理（在庫管理）しており、その在庫管理データの物品の数量をピッキング作業毎に更新している。
【００４２】
また自動倉庫コントローラ２２は、入庫コンベヤ装置６を駆動して出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２により積卸しされた（ピッキングが終了した）パレット１を積込み、入庫用バーコードリーダ９によりこのパレット１のバーコードを確認し、このバーコードデータにより上記在庫管理データを検索して元の物品保管部２の棚番を求めてパレット１の元の物品保管部２へ入庫している。また次の出庫動作を実行する。
【００４３】
図３のフローチャートに示すように、まず統括コントローラ２１より、後述する、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を入力すると（ステップ−ａ１）、在庫管理データを検索して、出庫指令データの物品を保管している物品保管部２のデータ（棚番）とパレット１のバーコードデータを求め（ステップ−ａ２）、続いて出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａにパレット１が載置されているか、すなわち出庫が可能かどうかを検出装置により確認し（ステップ−ａ３）、確認するとスタッカークレーン５へ、上記棚番を指定して出庫要求を出力する（ステップ−ａ４）。この要求に応じてスタッカークレーン５により指定された棚番のパレット１が出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａに出庫され、スタッカークレーン５より出庫完了信号を入力すると（ステップ−ａ５）、出庫用バーコードリーダ１０により出庫されたパレット１のバーコードを確認し（ステップ−ａ６）、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を統括コントローラ２１へ送信して（ステップ−ａ７）、終了する。なお、複数の出庫指令データを入力すると、入力した順に実行する。
【００４４】
また自動倉庫コントローラ２２は、出庫位置ａにパレット１を出庫すると（ステップ−ｂ１）、積卸し位置ｂのパレット１の有無を検出装置により確認し（ステップ−ｂ２）、パレット１が無いとき、出庫コンベヤ装置７を駆動して積卸し位置ｂへ搬送し（ステップ−ｂ３）、出庫コンベヤ装置７への次のパレット１の出庫を可能とし（ステップ−ｂ４）、また積卸し位置ｂにパレット１が有るとき、出荷コントローラ２３に積卸し可能かどうかを確認し（ステップ−ｂ５）、確認すると、出庫コンベヤ装置７を駆動して積卸し位置ｂのパレット１を出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２へ積卸し（ステップ−ｂ６）、“パレット１のバーコードデータと物品のピッキング数量を含む移載完了データ”を出荷コントローラ２３とロボットコントローラ２４（ロボット１６を備えた出荷用ステーション１１の場合）へ送信する（ステップ−ｂ７）。そして、出庫位置ａにパレット１が有るかどうかを検出装置により確認し（ステップ−ｂ８）、パレット１が有るとステップ−ｂ３へ戻り、パレット１が無いと終了する。
【００４５】
この出庫動作により、出庫指令データに応答して出庫コンベヤ装置７へパレット１が出庫される。また出庫コンベヤ装置７の積卸し位置ｂからパレット１が搬送コンベヤ装置１２へ搬出されると、出庫位置ａのパレット１は積卸し位置ｂへ移動され、再び出庫コンベヤ装置７へ出庫可能となる。
「出荷コントローラ２３」
出荷コントローラ２３は、出庫コンベヤ装置７より積卸されたパレット１を積込み位置ｃで受け取ると、自動倉庫コントローラ２２より送信されてきた“パレット１のバーコードデータと物品のピッキング数量を含む移載完了データ”を記憶し、積込みバーコードリーダ１３により積込み位置ｃのパレット１のバーコードを確認し、続いてピッキング位置ｄにパレット１が有るかどうかを検出装置により確認し、無いとき搬送コンベヤ装置１２を駆動してパレット１をピッキング位置ｄへ移動させる。
【００４６】
またロボット１６によるピッキングを実行する出荷用ステーション１１の場合、“ピッキング位置ｄへ移動させたパレット１のバーコードデータを含む到着データ”をロボットコントローラ２４へ送信し、またピッキング作業者１７によりピッキングを実行する出荷用ステーション１１の場合、表示器１８に、ピッキング位置ｄへ移動させたパレット１からピッキングする物品のピッキング数量を表示させる。
【００４７】
またピッキング完了ボタン１９の操作信号を入力すると、または後述するロボットコントローラ２４よりピッキング終了信号を受信すると、ピッキング位置ｄ上のパレット１を入庫コンベヤ装置６へ積卸しするとともに、積込み位置ｃの次のパレット１をピッキング位置ｄへ移動させ、ピッキング終了情報を統括コントローラ２１へ送信する。またピッキング完了ボタン１９の操作信号を入力すると、表示器１８の表示を消去する。
【００４８】
なお、自動倉庫８の出庫コンベヤ装置７、出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２および自動倉庫８の入庫コンベヤ装置６との間のパレット１の受け渡しは、自動倉庫８の自動倉庫コントローラ２２および出荷用ステーション１１の出荷コントローラ２３との間でパレット１の受け渡しの許可データを受け渡しを行うことにより実行される。
「ロボットコントローラ２４」
上記ロボットコントローラ２４は、自動倉庫コントローラ２２より、前記“パレット１のバーコードデータと物品のピッキング数量を含む移載完了データ”を受信すると記憶し、出荷コントローラ２３より“ピッキング位置ｄへ移動させたパレット１のバーコードデータを含む到着データ”を受信すると、バーコードデータにより移載完了データの物品のピッキング数量を求め、ロボット１６を駆動してピッキング位置ｄのパレット１より前記数量の物品をピッキングし、ピッキングが終了すると、ピッキング終了信号をロボット１６が設けられた出荷用ステーション１１の出荷コントローラ２３へ送信する。
「管理コンピュータ２５」
管理コンピュータ２５には、予め各自動倉庫８にそれぞれ格納されている物品のデータが格納されており、所定期間毎に出荷データ、すなわち出荷用ステーション１１に出荷する物品のデータとピッキングする数量を連ねたデータが入力されると、物品のデータにより物品を格納した自動倉庫８を求め、対応する統括コントローラ２１毎に出荷データを分離して、それぞれの統括コントローラ２１へ、図４に示すように、指令出荷データ（出荷用ステーション１１に出荷する物品のデータとピッキングする数量を連ねたピッキングデータ）として出力する。
「統括コントローラ２１」
各統括コントローラ２１は、図２に示すように、管理コンピュータ２５に接続された出荷予定データ記憶部４１と、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、出荷を制御する制御部４２から形成されている。
【００４９】
上記出荷予定データ記憶部４１には、管理コンピュータ２５より指令された上記指令出荷データが記憶される。
また上記制御部４２は、出荷予定データ記憶部４１に指令出荷データが記憶されると、図５のフローチャートにしたがって、指令出荷データを並び換え、出庫指令データとして順に出力する。
【００５０】
まず繰り返し回数ｋを１にセットし（ｋ＝１）（ステップ−１）、続いてパレット１の貯留箇所が２の倍数（２Ｎ；Ｎは自然数）か３の倍数（３Ｎ）かどうかを判断する（ステップ−２）。なお、６の倍数は２の倍数と見なす。上記ピッキング設備の構成では、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることから、Ｎ＝２となる。
【００５１】
貯留箇所が２の倍数のとき、まず指令出荷データをピッキング数量の少ない順に並び換える（データ  １，２，３，…ｎ−１，ｎ）（ステップ−３）。
次に１，ｎ，２，ｎ−１，３，ｎ−２…のように、ピッキング数量の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える（ステップ−４）。なお、ステップ−４では、ピッキング数量の大きいデータ→小さいデータ、大きいデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。また大小の中央部分から並び換えてもよい。
【００５２】
次にＮがｋと一致するかどうかを確認する（ステップ−５）。一致しないときｋに１を加算し（ｋ＝ｋ＋１）（ステップ−６）、続いてピッキング数量の小さいデータと多いデータの組み合わせを対にして、それぞれの合計ピッキング数量を求める（ステップ−７）。そしてステップ−３へ戻る。Ｎ＝２のとき最初は一致しないのでステップ−３へ戻る。これにより、再び合計ピッキング数量の小さい順に並び換えられ、合計ピッキング数量の小さいデータセット→多いデータセットの順に並び換えられる。Ｎがｋと一致すると終了する。
【００５３】
またステップ−２において、貯留箇所が３の倍数のとき、まず指令出荷データをピッキング数量の少ない順に並び換える（データ  １，２，３，…ｎ−１，ｎ）（ステップ−８）。
【００５４】
次に１，（ｎ／２），ｎ，２，（ｎ／２−１），ｎ−１，３，（ｎ／２−２），ｎ−２…のように、ピッキング数量の小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータ、小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータの順に並び換える（ステップ−９）。なお、ステップ−９では、ピッキング数量の大きいデータ→中ほどのデータ→小さいデータ、大きいデータ→中ほどのデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。
【００５５】
次にＮがｋと一致するかどうかを確認する（ステップ−１０）。一致しないときｋに１を加算し（ｋ＝ｋ＋１）（ステップ−１１）、続いてピッキング数量の小さいデータと中ほどのデータと多いデータの組み合わせをセットにして、それぞれの合計ピッキング数量を求める（ステップ−１２）。そしてステップ−８へ戻る。Ｎがｋと一致すると終了する。
【００５６】
上記手順による並び換えを、図６を参照しながら説明する。上記ピッキング設備では、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることからＮ＝２であり、図５のステップ−３とステップ−４は２回繰り返し実行される。
▲１▼．まず、指令出荷データをピッキング数量の少ない順に並び換える（データ  １，２，３，…ｎ−１，ｎ）。
▲２▼．次に、１，ｎ，２，ｎ−１，３，ｎ−２…のように、ピッキング数量の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える。図６では、１→５０→１→３０→１→３０→２→２４…と並び換える。なお、大小の並びを逆にして５０→１→３０→１→３０→１→２４→２…と並び換えてもよく、さらに中央部から５→５→４→６→４→１０→４…と並び換えてもよい。
▲３▼．続いて、ピッキング数量の小さいデータと多いデータの組み合わせをセットにして、それぞれの合計ピッキング数量を求める。
▲４▼．次に、合計ピッキング数量の小さい順に並び換える。
▲５▼．続いて▲２▼と同様に、合計ピッキング数量の小さいデータセット→多いデータセットの順に並び換える。図６では、５→５１→９→３１→１０→３１…と並び換える。なお、大小の並びを逆にして５１→５→３１→９→３０→１０…と並び換えてもよく、さらに中央部から２２→１４→２６→１２→３１→１０…と並び換えてもよい。
【００５７】
この並び換えた指令出荷データは、図６▲５▼に示すように、ピッキング数量の相対的に小さいデータ→相対的に多いデータの順に交互に並んでいる。
この並び換え、すなわち作業手順の設定は、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることから、指令出荷データを物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように２つの物品、すなわち２つのパレット１を組合せて組（対）を形成し、これら組を組の物品の数量により順に並び換え、ピッキングされる物品の数量が均等化されるように２つの組を組合せて再び組を形成することにより、貯留できる箇所の数に合わせて４つのパレット１の組が形成され、４つのパレット単位での物品の作業量（数量）がほぼ均等化されるように設定され、作業の効率化が図られている。
【００５８】
なお、４ヶ所でパレット１を貯留できるときでも、Ｎ＝１にセットし、ステップ−３とステップ−４のみ（繰り返しは無し）（上記▲１▼▲２▼のみ）のステップで２つのパレット単位を形成し、この単位でピッキング作業を実行してもある程度の効率化は期待できる。
【００５９】
また、パレット１の貯留位置が３ヶ所の場合、ピッキング数量の小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータ、小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータの順に並び換えが行われ、３つのパレット１の組合せが形成される。よって３つのパレット単位での作業量（数量）がほぼ均等化され、作業の効率化が図られている。
【００６０】
上記ピッキング設備の構成による作用を説明する。
管理コンピュータ２５は、出荷データを入力すると、統括コントローラ２１毎に出荷データを分離して、それぞれの統括コントローラ２１へ指令出荷データを出力する。各統括コントローラ２１は指令出荷データを入力すると、この指令出荷データの並び換えを行い、各出荷用ステーション１１の物品の出荷予定を形成する。そして、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を自動倉庫コントローラ２２より入力すると、物品のデータを確認して、次の出庫指令データを出力する。
【００６１】
上記出庫指令データに応じてスタッカークレーン５により物品保管部２よりパレット１が出庫用コンベヤ装置７の出庫位置ａへ出庫され、パレット１はこの出庫用コンベヤ装置７の出庫位置ａより積卸し位置ｂまで搬送され、出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２へ積卸しされる。このとき、出荷用ステーション１１のピッキング作業状況により、パレット１は、出庫用コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂに一旦貯留される。そして、出荷用ステーション１１では、出庫用コンベヤ装置７からパレット１が積卸しされると、このパレット１は積込み位置ｃで一旦貯留され、ピッキング位置ｄにおける先のパレット１上の物品のピッキング作業が終了すると、ピッキング位置ｄまで移動され、ロボット１６によりピッキング作業が実行され、そのピッキング作業が終了すると、またはピッキング作業者１７によりピッキング作業が実行されると、入庫コンベヤ装置６の積込み位置αへ積卸しされ、入庫コンベヤ装置６により入庫位置βまで搬送され、スタッカークレーン５により元の物品保管部２へ入庫される。
【００６２】
このように本実施の形態１によれば、パレット１の貯留箇所に相当する２Ｎあるいは３Ｎのパレット１毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、すなわち対象の指令出荷データを考慮して最適に均等化され、繰り返される、２Ｎのパレット単位、すなわち２つのパレット単位，４つのパレット単位，６つのパレット単位，８つのパレット単位…、あるい３Ｎのパレット単位、すなわち３つのパレット単位，９つのパレット単位，１５のパレット単位…でのピッキング作業量が平均化されることにより、ピッキング数量の多いパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数量の少ないパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５による供給が間に合わず、出荷用ステーション１１の待機状態が続くという不具合が回避され、よってピッキング作業の効率を改善することができる。
【００６３】
また本実施の形態１によれば、複数のパレット１は、ピッキングされる物品の作業量が相対的に多いパレット１とピッキングされる物品の作業量が相対的に少ないパレット１が交互に、ピッキング作業部へ搬送されることにより、スタッカークレーン５は効率よくパレット１を供給でき、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【００６４】
また本実施の形態１によれば、ピッキング作業部に貯留可能なパレット１の数量に応じて複数のパレット１が形成されることにより、たとえば４つのパレット１が貯留可能な場合、４つのパレット単位あるいは２つのパレット単位を形成することにより、効率よくピッキング作業を実行することができる。
［実施の形態２］
実施の形態２は、統括コントローラ２１の制御部４２における、指令出荷データの並び換えを実施の形態１と代えて次のようにしている。実施の形態２における並び換えを図７を参照しながら説明する。他の構成は実施の形態１と同様であり、説明を省略する。
【００６５】
図７のフローチャートでは、実施の形態１の図５のステップ−１とステップ−２の間に、以下のステップを追加している。なお、制御部４２には、予め物品毎に物品が一般の物品以外の特殊な物品であるかどうかを判断するデータが設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。このピッキング指数はピッキング作業が困難な程大きな値が設定される。
【００６６】
すなわち、ステップ−１に続いて、指令出荷データの物品のデータにより、この物品が一般の物品以外の特殊な物品であるかを判断し（ステップ−１−１）、特殊な物品と判断した物品の指令出荷データは別のグループを形成して切り離す（ステップ−１−２）。続いて、切り離さなかった指令出荷データのうち、物品のピッキング数量が所定の数量以上のとき、ピッキング数量を前記所定の数量に置き換え（ステップ−１−３）、続いて物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め（ステップ−１−４）、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して作業量を求める（ステップ−１−５）。このとき、作業量は、物品の数量、および物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せにより設定される。
【００６７】
そして、以下のステップにおける「ピッキング数量」に代えて「作業量」により指令出荷データを並び換える。
そして、ステップ−５またはステップ−１０に続いて、上記切り離したグループの指令出荷データを並び換えた指令出荷データの最後に付加する（ステップ−１３）。
【００６８】
そして、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を自動倉庫コントローラ２２より入力すると、物品のデータを確認して、次の出庫指令データを出力する。
【００６９】
このような本実施の形態２によれば、物品の特性により１つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、この物品の数量にこのピッキング指数を乗算して物品の作業量を求め、この作業量により複数のパレット１を形成し、指令出荷データを並び換えることによって、複数のパレット単位でのピッキング作業量をより均等化することができ、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【００７０】
また本実施の形態２では、一般の物品以外の特殊な物品のピッキング作業は、作業者による手作業で行われることにより、特殊な物品の指令出荷データは例外として扱われ、最後に付加されて実行されることにより、途中で例外的に特殊な物品によるピッキング作業の流れが中断が発生しピッキング作業の効率が低下することを抑えている。またパレット１からピッキングされる物品の数量が所定の数量以上のとき、ピッキング作業量の大小が少なくなることから、パレット１からピッキングされる物品の数量は前記所定の数量と見なして複数のパレット単位を形成している。なお、特殊な物品の指令出荷データは例外として扱われ、最後に付加して実行しているが、最初に付加して実行するようにすることも可能である。
［実施の形態３］
実施の形態３は、統括コントローラ２１の制御部４２における、指令出荷データの並び換えを実施の形態１と代えて次のようにしている。実施の形態３における並び換えを図８〜図１０を参照しながら説明する。他の構成は実施の形態１と同様であり、説明を省略する。
【００７１】
図８のフローチャートでは、実施の形態１の図５のステップ−１とステップ−２の間に、以下のステップを追加している。なお、制御部４２には、予め自動倉庫８の棚番毎に、スタッカークレーン５によりパレット１が出庫コンベヤ装置７へ出庫されるまでの予測搬送時間が設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。前記予測搬送時間は、出庫コンベヤ装置７から離れた物品保管部２の棚番ほど長く設定される。
【００７２】
すなわち、ステップ−１に続いて、指令出荷データの各物品のデータを、自動倉庫コントローラ２２へ出力し、各物品を保管している物品保管部２の棚番を求め（ステップ−１−１）、続いて各物品毎に、求めた棚番により予め設定された予測搬送時間を求める（ステップ−１−２）。続いて各物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め（ステップ−１−３）、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して予測ピッキング時間を求める（ステップ−１−４）。このとき予測ピッキング時間は、物品の数量、および物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せにより求められる。
【００７３】
続いて、物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間を合計して予測作業時間を求める（ステップ−１−５）。
そして、以下のステップにおける「ピッキング数量」に代えて「予測作業時間」により指令出荷データを並び換える。
【００７４】
上記図８に示す手順による並び換えを、図９と図１０を参照しながら説明する。上記ピッキング設備では、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることからＮ＝２であり、図８のステップ−３とステップ−４は２回繰り返し実行される。
▲１▼．まず、指令出荷データの物品を特定するデータを、自動倉庫コントローラ２２へ出力し、前記物品を保管している物品保管部２の棚番を入力する。この棚番により、予め設定された予測搬送時間を求める。
▲２▼．次に、指令出荷データの物品のピッキング数量に、この物品のピッキング指数を乗算して、予測ピッキング時間を求める。
▲３▼．続いて指令出荷データの物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間を合計して予測作業時間を求める。
▲４▼．次に指令出荷データを予測作業時間の少ない順に並び換える（データ  １，２，３，…ｎ−１，ｎ）。
▲５▼．次に、１，ｎ，２，ｎ−１，３，ｎ−２…のように、予測作業時間の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える。なお、予測作業時間の大きいデータ→小さいデータ、大きいデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。また大小の中央部分から並び換えてもよい。
▲６▼．続いて予測作業時間の小さいデータと多いデータの組み合わせをセットにして、それぞれの合計予測作業時間を求める。
▲７▼．次に合計予測作業時間の小さい順に並び換える。
▲８▼．続いて▲５▼と同様に、合計予測作業時間の小さいデータセット→多いデータセットの順に並び換える。なお、合計予測作業時間の大きいデータセット→小さいデータセットの順に並び換えてもよい。また大小の中央部分から並び換えてもよい。
【００７５】
そして、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力し、“出庫した物品のデータを含む出庫完了データ”を自動倉庫コントローラ２２より入力すると、物品のデータを確認して、次の出庫指令データを出力する。
【００７６】
この並び換え、すなわち作業手順の設定では、上記並び換えの実施例１と同様に、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃとピッキング位置ｄの計４ヶ所でパレット１を貯留できることから、４つのパレット１の組合せを形成して設定しており、４つのパレット単位での予測作業時間（負荷）がほぼ均等化され、作業の効率化が図られている。
【００７７】
なお、上記▲４▼▲５▼のステップのみで２つのパレット単位を形成し、この単位でピッキング作業を実行してもある程度の効率化は期待できる。またパレット１の貯留位置が３ヶ所の場合、上記ステップ▲４▼において、合計予測作業時間の小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータ、小さいデータ→中ほどのデータ→多いデータの順に並び換え、３つのパレット１の組合せを形成する。３つのパレット単位での合計予測作業時間（負荷）がほぼ均等化され、作業の効率化が図られる。
【００７８】
このように本実施の形態３によれば、パレット１毎の予測ピッキング時間と予測搬送時間が、複数のパレット１毎にほぼ均等化するように設定され、繰り返される、複数のパレット単位でのピッキング作業時間が平均化されることにより、ピッキング数の多いパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５の待機状態が続くという不具合が回避され、またピッキング数の少ないパレット１が続くことが少なくなり、スタッカークレーン５による供給が間に合わず、ピッキング作業部１１の待機状態が続くという不具合が回避され、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【００７９】
また本実施の形態３によれば、物品の特性により１つ物品にかかるピッキング作業時間は変動することを考慮して、特性により物品のピッキングの際のピッキング指数を設定し、ピッキングされる物品の数量にこのピッキング指数を乗算して予測ピッキング時間を求め、この予測ピッキング時間により複数のパレット１を形成することにより、複数のパレット単位でのピッキング作業時間をより均等化することができ、ピッキング作業の効率を改善することができる。
［実施の形態４］
実施の形態４は、統括コントローラ２１の制御部４２における、指令出荷データの並び換えを実施の形態１と代えて次のようにしている。実施の形態４における並び換えを図１１と図１２を参照しながら説明する。他の構成は実施の形態１と同様であり、説明を省略する。なお、制御部４２には、予め自動倉庫８の棚番毎に、スタッカークレーン５によりパレット１が出庫コンベヤ装置７へ出庫されるまでの予測搬送時間が設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。
【００８０】
図１１のフローチャートに示すように、実施の形態３と同様に、指令出荷データの各物品のデータを、自動倉庫コントローラ２２へ出力し、各物品を保管している物品保管部２の棚番を求め（ステップ−１）、続いて各物品毎に、求めた棚番により予め設定された予測搬送時間を求め（ステップ−２）、続いて各物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め（ステップ−３）、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して予測ピッキング時間を求める（ステップ−４）。このとき予測ピッキング時間は、物品の数量、および物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せにより求められる。
【００８１】
続いて、指令出荷データの物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間からなるデータを形成する（ステップ−５）。
続いて、図１２に示すように、一つの物品の予測ピッキング時間と他の物品の予測搬送時間がほぼ同一な指令出荷データの求めて並び換えて（ステップ−６）、終了する。
【００８２】
制御部４２は、この並び換えた指令出荷データの順に、“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力する。そして、先のパレット１が搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃからピッキング位置ｄに移動すると、すなわちパレット１がピッキング作業が開始されると、次の“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を自動倉庫コントローラ２２へ出力し、次のパレット１をスタッカークレーン５により出庫位置ａへ出庫させ、搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃまで搬送させる。
【００８３】
このとき、出荷コントローラ２３は、搬送コンベヤ装置１２を駆動してパレット１をピッキング位置ｄへ移動させるとき、移動開始信号を統括コントローラ２１へ出力し、統括コントローラ２１はこの移動開始信号により次の出庫指令データを出力する。
【００８４】
このような本実施の形態４によれば、先のパレット１の予測ピッキング時間と続くパレット１の予測搬送時間がほぼ一致することにより、それぞれ連続する２つパレット１の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率を改善することができる。
［実施の形態５］
実施の形態５は、統括コントローラ２１の制御部４２における、指令出荷データの並び換えを実施の形態１と代えて次のようにしている。他の構成は実施の形態１と同様であり、説明を省略する。なお、制御部４２には、予め自動倉庫８の棚番毎に、スタッカークレーン５によりパレット１が出庫コンベヤ装置７へ出庫されるまでの予測搬送時間が設定され、また予め物品毎に、物品の特性として物品の寸法または重量または種類の少なくとも一つまたはその組合せが記憶され、前記特性により物品のピッキングの際のピッキング指数が設定されているものとする。
【００８５】
図１３のフローチャートに示すように、まず実施の形態４と同様に、指令出荷データの各物品のデータを、自動倉庫コントローラ２２へ出力し、各物品を保管している物品保管部２の棚番を求め（ステップ−１）、続いて各物品毎に、求めた棚番により予め設定された予測搬送時間を求め（ステップ−２）、続いて各物品のデータにより、各物品毎にピッキング指数を求め（ステップ−３）、このピッキング指数にピッキングする物品の数量を乗算して予測ピッキング時間を求め、（ステップ−４）、指令出荷データの物品毎に、求めた予測搬送時間と予測ピッキング時間からなるデータを形成する（ステップ−５）。
【００８６】
続いて指令出荷データを予測ピッキング時間の少ない順に並び換える（データ１，２，３，…ｎ−１，ｎ）（ステップ−６）。次に１，ｎ，２，ｎ−１，３，ｎ−２…のように、予測ピッキング時間の小さいデータ→多いデータ、小さいデータ→多いデータの順に並び換える（ステップ−７）。なお、ステップ−７では、予測ピッキング時間の多いデータ→小さいデータ、多いデータ→小さいデータの順に並び換えてもよい。
【００８７】
続いて予測ピッキング時間の小さいデータと多いデータの組み合わせを対（組）にして、それぞれの合計予測ピッキング時間と合計予測搬送時間を求める（ステップ−８）。
【００８８】
そして、図１４に示すように、１つの組の、すなわち２つの指令出荷データの物品の合計予測ピッキング時間と他組の物品の合計予測搬送時間がほぼ同一な指令出荷データを求めて並び換えて（ステップ−９）、終了する。
【００８９】
制御部４２は、この並び換えた指令出荷データの順に、２つの“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を出力する。そして、この出庫指令データに応じて２つのパレット１が連続して出庫され、２つのパレット１のうち最初のパレット１が搬送コンベヤ装置１２の積込み位置ｃからピッキング位置ｄに移動し、次のパレット１が積込み位置ｃに積込まれると、すなわちパレット１のピッキング作業が開始されると、次の２つの“出庫する物品のデータと物品のピッキング数量からなる出庫指令データ”を自動倉庫コントローラ２２へ出力し、次の２つのパレット１をスタッカークレーン５により出庫させ、出庫コンベヤ装置７の出庫位置ａと積卸し位置ｂに貯留させる。
【００９０】
このとき、出荷コントローラ２３は、搬送コンベヤ装置１２を駆動してパレット１をピッキング位置ｄへ移動させるとき、移動開始信号を統括コントローラ２１へ出力し、統括コントローラ２１はこの移動開始信号をカウントして２つ目の移動開始信号を確認すると次の２つの出庫指令データを出力する。
【００９１】
このような本実施の形態５によれば、１つの組（対）のパレット１の合計予測ピッキング時間と他の組の合計予測搬送時間がほぼ一致し、よって連続する２つの組のパレット１の搬送とピッキング作業による無駄な時間がなくなり、作業効率を改善することができる。
【００９２】
なお、上記実施の形態１〜３では、パレット１の貯留箇所を２の倍数または３の倍数としているが、５の倍数や７の倍数などとすることも可能であり、このとき複数のパレット単位を５の倍数や７の倍数とすると、ピッキング作業の効率が改善される。
【００９３】
また上記実施の形態１〜５では、物品保管手段として自動倉庫８を使用しているが、自動倉庫８に限ることはなく、パレット１を入庫コンベヤ装置６より入庫して保管でき、指定によりパレット１を出庫コンベヤ装置７へ出庫できる保管庫であればよい。また物品保管手段として２基の自動倉庫８を設けているが、１基の自動倉庫８のみが設置されている場合にも本発明を適用することが可能である。
【００９４】
また上記実施の形態１〜５では、搬送手段としてスタッカークレーン６を使用しているが、スタッカークレーン６に限ることはなく、自走搬送台車や天井から吊設された搬送台車を使用することも可能であり、また一定経路４を一直線状としているが、ループ状として走行するようにしてもよい。またループ状として走行する自走搬送台車を使用するとき、複数台の自走搬送台車を使用してパレット１を搬送するようにしてもよい。
【００９５】
また上記実施の形態１〜５では、入庫コンベヤ装置６または出庫コンベヤ装置７と出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２との間でパレット１の受け渡しを行っているが、図１５（ａ）に示すように、入庫コンベヤ装置６または出庫コンベヤ装置７と出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２との間のパレット１の受け渡しを、これらコンベヤ装置５，６，１１のパレット１の受け渡し位置に沿って配された一定経路３１を走行してパレット１の搬送を行う自走搬送台車３２を介して行ってもよく、また図１５（ｂ）に示すように、入庫コンベヤ装置６または出庫コンベヤ装置７と出荷用ステーション１１の搬送コンベヤ装置１２との間のパレット１の受け渡しを、これらコンベヤ装置５，６，１１のパレット１の受け渡し位置に沿って配されたパレット（受け体）循環式のコンベヤ装置３３を介して行ってもよい。このとき、各自動倉庫８から出庫されるパレット１から各出荷用ステーション１１において物品のピッキング作業を実行することができる。
【００９６】
また上記実施の形態１〜５では、受け体としてパレット１を使用しているが、パレット１に限ることはなく、物品を積載できるもの、たとえばバケットやコンテナやカゴのような箱体や板体であってもよい。また受け体がコンテナのとき、物品は製品であってよく、このとき出荷用ステーション１１では、コンテナから製品がピッキングされる。
【００９７】
また上記実施の形態１〜５では、出庫手段を形成する出庫コンベヤ装置７を、パレット１の出庫位置ａと積卸し位置ｂを有し、２台のパレット１を貯留できる構成としているが、出庫コンベヤ装置７としてアキュームコンベヤ装置を使用してさらに多くのパレット１を貯留できるようにすることもできる。
【００９８】
また上記実施の形態１〜５では、ピッキング作業部を形成する出荷用ステーション１１では、一人のピッキング作業者１７によりピッキング作業を実行しているが、二人や三人など複数のピッキング作業者によりピッキング作業を実行するようにすることもできる。このとき、上記物品の予測ピッキング時間を人数に合わせて短く設定する。これにより作業量は少なくなるので、パレット１は早目に供給される。
【００９９】
また上記実施の形態１〜５では、ピッキング作業部を形成する出荷用ステーション１１では、ピッキング作業者１７とロボット１６によりピッキング作業を実行しているが、全ての出荷用ステーション１１でロボット１６によりピッキング作業を実行するようにすることもできる。このとき、各出荷用ステーション１１毎に、ロボットコントローラ２４が設けられ、それぞれ統括コントローラ２１の制御部４２、自動倉庫コントローラ２２、および出荷コントローラ２３に接続される。
【０１００】
また上記実施の形態１〜５では、出荷用ステーション１１において、パレット１からピッキングされる物品の数量は予め指令出荷データにより指令されているが、パレット１からパレット１に積載されている全物品をピッキングするように設定しておくことも可能である。
【０１０１】
また上記実施の形態１〜５では、１台のパレット１には、１種類の物品しか積載していないが、複数の種類の物品を混載するようにすることもできる。このとき、在庫管理データにおいて、物品データの欄に複数の物品名が登録される。
【０１０２】
【発明の効果】
以上述べたように本発明によれば、複数の受け体毎に、ピッキングされる物品の作業量がほぼ均等化され、複数の受け体単位でのピッキング作業量が平均化されることにより、ピッキング数の多い受け体が続くことが少なくなり、搬送手段の待機状態が続くという不具合を回避でき、またピッキング数の少ない受け体が続くことが少なくなり、搬送手段による供給が間に合わず、ピッキング作業部の待機状態が続くという不具合を回避でき、ピッキング作業の効率を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態１における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の構成図である。
【図２】同ピッキング設備の制御構成図である。
【図３】同ピッキング設備の自動倉庫コントローラの出庫動作を示すフローチャートである。
【図４】同ピッキング設備の管理コンピュータから出力される指令出荷データの構成図である。
【図５】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図６】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図７】本発明の実施の形態２における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図８】本発明の実施の形態３における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図９】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図１０】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図１１】本発明の実施の形態４における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図１２】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図１３】本発明の実施の形態５における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明するフローチャートである。
【図１４】同ピッキング設備の統括コントローラの制御部における指令出荷データの並び換え動作を説明する説明図である。
【図１５】本発明の他の実施の形態における物品の作業取扱方法を実行するピッキング設備の構成図である。
【符号の説明】
１    パレット
２    物品保管部
３    保管棚
５    スタッカークレーン
６    入庫コンベヤ装置
７    出庫コンベヤ装置
８    自動倉庫
１１    出荷用ステーション
１２    搬送コンベヤ装置
１６    ロボット
１７    ピッキング作業者
１９    ピッキング完了ボタン
２１    統括コントローラ
２２    自動倉庫コントローラ
２３    出荷コントローラ
２４    ロボットコントローラ
２５    管理コンピュータ
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
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【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
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