(57)【要約】【目的】ライニング材を薄肉化してコストダウンと作業性の向上及び作業時間の短縮を図ることができるマンホールライニング工法を提供すること。【構成】未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した袋状の樹脂吸着材で構成されるライニング材４を用いて施工されるマンホールライニング工法として、マンホール１１の内壁に全周に亘って密着する複数のスペーサ１をマンホール１１内の上下方向に所定の間隔で配備し、これらのスペーサ１の内部に前記ライニング材４を挿入し、該ライニング材４の内部に流体圧を作用させてライニング材４を前記スペーサ１の内面に押圧した状態で、ライニング材４に含浸された硬化性樹脂を硬化させる方法を採用する。【選択図】　　　図１１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した袋状の樹脂吸着材で構成されるライニング材を用いて施工されるマンホールライニング工法であって、
マンホール内壁に密着する複数のスペーサをマンホール内の上下方向に所定の間隔で配備し、これらのスペーサの内部に前記ライニング材を挿入し、該ライニング材の内部に流体圧を作用させてライニング材を前記スペーサの内面に押圧した状態で、ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを特徴とするマンホールライニング工法。
【請求項２】
前記ライニング材を流体圧の作用で容易に変形可能なソフトタイプのもので構成し、該ライニング材を前記スペーサとマンホール内壁に密着させて硬化後のライニング材の一部にリブ形状部を形成することを特徴とする請求項１記載のマンホールライニング工法。
【請求項３】
前記スペーサの板厚を下方のものほど厚くしたことを特徴とする請求項２記載のマンホールライニング工法。
【請求項４】
前記ライニング材を流体圧の作用で容易に変形不能なハードタイプのもので構成し、該ライニング材を前記スペーサの内面のみに密着させてマンホール内壁とライニング材との間に隙間を形成し、該隙間にグラウト材を充填してこれを硬化させることを特徴とする請求項１記載のマンホールライニング工法。
【請求項５】
前記スペーサの内外面に樹脂吸着材を接着したことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のマンホールライニング工法。
【請求項６】
前記スペーサを帯状の平板で構成し、これをマンホール内で丸めながらマンホール内壁に密着させることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のマンホールライニング工法。
【請求項７】
前記スペーサを、組みマンホール内壁と同形状となる板或はブロック体で構成し、マンホール内に搬入した後、該スペーサを組み立ててマンホール内壁に密着させることを特徴とする請求項１〜５の何れかに記載のマンホールライニング工法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した袋状の樹脂吸着材で構成されるライニング材を用いて施工されるマンホールライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
地上に開口するマンホールが老朽化した場合、該マンホールを地中から掘出することなく、その内周面にライニングを施して当該マンホールを補修するマンホールライニング工法が知られている。
【０００３】
ところで、マンホールのライニングに供されるライニング材は水圧や土圧に長期間耐え得るよう構造設計されるため、その板厚は可成り厚く設定されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述のようにライニング材の板厚が厚くなると、該ライニング材自体のコストアップを招く他、ライニング材の取り扱いが困難で作業性が悪く、更にはライニング材に含浸された硬化性樹脂の硬化に長時間を要するために作業時間が長くなるという問題があった。
【０００５】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とする処は、ライニング材を薄肉化してコストダウンと作業性の向上及び作業時間の短縮を図ることができるマンホールライニング工法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１記載の発明は、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した袋状の樹脂吸着材で構成されるライニング材を用いて施工されるマンホールライニング工法として、マンホール内壁に密着する複数のスペーサをマンホール内の上下方向に所定の間隔で配備し、これらのスペーサの内部に前記ライニング材を挿入し、該ライニング材の内部に流体圧を作用させてライニング材を前記スペーサの内面に押圧した状態で、ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させることを特徴とする。
【０００７】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記ライニング材を流体圧の作用で容易に変形可能なソフトタイプのもので構成し、該ライニング材を前記スペーサとマンホール内壁に密着させて硬化後のライニング材の一部にリブ形状部を形成することを特徴とする。
【０００８】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の発明において、前記スペーサの板厚を下方のものほど厚くしたことを特徴とする。
【０００９】
請求項４記載の発明は、請求項１記載の発明において、前記ライニング材を流体圧の作用で容易に変形不能なハードタイプのもので構成し、該ライニング材を前記スペーサの内面のみに密着させてマンホール内壁とライニング材との間に隙間を形成し、該隙間にグラウト材を充填してこれを硬化させることを特徴とする。
【００１０】
請求項５記載の発明は、請求項１〜４の何れかに記載の発明において、前記スペーサの内外面に樹脂吸着材を接着したことを特徴とする。
【００１１】
請求項６記載の発明は、請求項１〜５の何れかに記載の発明において、前記スペーサを帯状の平板で構成し、これをマンホール内で丸めながらマンホール内壁に密着させることを特徴とする。
【００１２】
請求項７記載の発明は、請求項１〜５の何れかに記載の発明において、前記スペーサを、組みマンホール内壁と同形状となる板或はブロック体で構成し、マンホール内に搬入した後、該スペーサを組み立ててマンホール内壁に密着させることを特徴とする。
【００１３】
従って、請求項１及び２記載の発明によれば、硬化後のライニング材の一部にはスペーサによってリブ形状部が形成されるため、リブの補強効果によってライニング材の強度及び剛性が高められ、要求される強度に対してライニング材の板厚を薄くすることができ、コストダウンと作業性の向上及び作業時間の短縮を図ることができる。
【００１４】
請求項３記載の発明によれば、スペーサの板厚を下方のものほど厚くしたため、硬化後のライニング材には下方ほど大きなリブ形状が形成され、大きな耐圧強度が要求されるライニング材の下部の強度及び剛性がリブ効果によって更に高められる。
【００１５】
請求項４記載の発明によれば、ライニング材がスペーサ及びグラウト材で補強されるとともに、管ライニング材がグラウト材によってマンホールの内壁に強固に結合されるため、ライニング材自体が負担すべき負荷が減少し、この結果、ライニング材の板厚を薄くすることができ、コストダウンと作業性の向上及び作業時間の短縮を図ることができる。
【００１６】
請求項５記載の発明によれば、スペーサの内外面に接着された樹脂吸着材に予め接着剤を塗布しておけば、硬化後のライニング材とスペーサとが強固に結合され、ライニング材のスペーサによる補強効果が更に高められる。
【００１７】
請求項６の発明によれば、真っ直ぐな平板から成るスペーサをマンホールの開口部から容易に搬入し、これを丸めながらマンホール内壁に密着させて配備することができる。
【００１８】
請求項７記載の発明によれば、分割されたスペーサをマンホールの開口部から容易に搬入することができ、搬入後はこれを組み立ててマンホール内壁と同形状としてマンホール内壁に密着させることができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。
【００２０】
図１は本発明工法に使用されるスペーサの斜視図、図２は同スペーサの横断面図である。
【００２１】
図１に示すスペーサ１は、容易に変形可能な可撓性のＦＲＰ（グラスファイバー又はカーボンファイバーとポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂で構成されている）製の帯状平板で構成されており、その内外面には不織布又はグラスファイバー等から成る樹脂吸着材２，３が接着されている。尚、スペーサ１の材質としては、ステンレス等の金属を採用しても良い。
【００２２】
ところで、スペーサとしては、図３に示すような平板を丸めて予めリング状に成形されたリング状板１’、或は図４に示すような円弧状に成形された円弧状板１”を用いても良い。
【００２３】
次に、本発明工法に使用されるライニング材について説明する。
【００２４】
図５はライニング材の側面図、図６は図５のＡ−Ａ線断面図である。
【００２５】
図５に示すライニング材４は、図６に示すように、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した袋状の樹脂吸着材５の外面を同じく袋状の結合ライナー６で被覆して構成されている。ここで、樹脂吸着材５及び結合ライナー６はポリエステル、ビニロン、アクリル等の不織布で構成されており、樹脂吸着材５に含浸される未硬化の液状硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂、ビニールエステル樹脂、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられる。
【００２６】
尚、ライニング材としては、単に袋状の樹脂吸着材に未硬化の液状硬化性樹脂を含浸せしめて成るものも使用される。
【００２７】
＜実施の形態１＞
次に、図１に示すスペーサ１と図５に示すライニング材４を用いて施工される本発明に係るマンホールライニング工法を図７〜図１２に基づいて説明する。
【００２８】
ここで、図７、図９〜図１１は本発明の実施の形態１に係るマンホールライニング工法をその工程順に示す断面図、図８は図７のＢ−Ｂ線断面図、図１２は図１１のＣ部拡大詳細図である。
【００２９】
図７において、１０は地中に埋設された管路、１１は地上に開口する老朽化したマンホールであり、マンホール１１のライニングに際しては、図示のように平板状の真っ直ぐなスペーサ１をマンホール１１内に導入し、これを丸めてマンホール１１の内壁に全周に亘って密着させ、この作業を繰り返すことによって複数（図示例では、３つ）のスペーサ１をマンホール１１内に上下方向に所定の間隔で配備する。このとき、スペーサ１の板厚は下方のものほど厚くなっており、図示のスペーサ１を上のものから順に１−１，１−２，１−３とし、それらの板厚をそれぞれｔ１　，ｔ２　，ｔ３　とすれば、これらの板厚ｔ１　，ｔ２　，ｔ３　の間にはｔ１　＜ｔ２　＜ｔ３　なる大小関係が成立している。
【００３０】
尚、図３に示すリング状板で構成されるスペーサ１’、或は図４に示す円弧状板で構成されるスペーサ１”は、これを縮径した状態でマンホール１１内に搬入した後、拡径させてマンホール１１の内壁に密着させる作業を繰り返すことによって、同様に複数のスペーサ１’，１”がマンホール１１内の上下方向に所定の間隔で配備される。
【００３１】
以上のように、複数のスペーサ１がマンホール１１内の長さ方向に所定の間隔で配備されると、図９に示すように、ライニング材４を垂直に吊り下げた状態でこれをマンホール１１内に導入する。ここで、ライニング材４の上端開口部は固定カラー７に取り付けられており、固定カラー７はロープ８によって吊り下げられている。
【００３２】
上述のようにライニング材４がマンホール１１内に導入されると、図１０に示すように、気密性の高いプラスチックチューブから成るインライナー９の一端を外側に折り返して前記固定カラー７の外周に取り付けた後、該インライナー９の折り返された内側に注水ホース１２から水を注入する。すると、インライナー９は、水の圧力（重量）を受けて反転しながらライニング材４内を下方に向かって挿入されていく。
【００３３】
そして、上記インライナー９のライニング材４内への反転挿入が終了すると、図１１に示すように、固定カラー７の上端開口部にキャップ１３を被せてこれを固定すれば、インライナー９内には密閉空間が形成される。
【００３４】
而して、上記密閉空間内には温水ホース１４と排水ホース１５が引き込まれており、排水ホース１５の密閉空間外へ延出する部分の端部は、地上に設置された温水タンク１６の上方に開口している。
【００３５】
又、上記温水タンク１６の下部から導出する給水パイプ１７はボイラー１８の入口に接続されており、該給水パイプ１７の途中には温水ポンプ１９が設けられている。そして、ボイラー１８の出口側には前記温水ホース１４の一端が接続されている。
【００３６】
更に、前記キャップ１３には、コンプレッサー２０の吐出側から延びるエアーホース２１が接続されている。の
而して、前記コンプレッサー２０を駆動して圧縮エアーをエアーホース２１から密閉空間内に供給すると、インライナー９とライニング材４は圧縮エアーの圧力によってスペーサ１の内面及びマンホール１１の内壁に押圧される。
【００３７】
ここで、ライニング材４は容易に変形可能なソフトタイプのもので構成されており、該ライニング材４は、圧縮エアーの圧力によって容易に変形してスペーサ１とマンホール１１の内壁に密着し、その一部にはスペーサ１の形状に沿った凹状のリブ形状部１ａ，１ｂ，１ｃが上下方向に３段に亘って形成される。
【００３８】
次に、上記状態を保ったままボイラー１８と温水ポンプ１９を駆動すれば、温水タンク１６内の水は温水ポンプ１９によってボイラー１８に供給され、該ボイラー１８によって所定温度に加熱された後、温水ホース１４を通って密閉空間内に供給される。即ち、温水ホース１４を流れる温水は、温水ホース１４の密閉空間内に臨む部分に開口する複数の噴射口１４ａから密閉空間内にシャワー状に噴出してライニング材４の加熱に供される。
【００３９】
そして、ライニング材４の加熱に供されて温度の下がった温水は、落下して密閉空間内の底部に溜り、この溜った温水は密閉空間の内圧によって加圧されて排水ホース１５を通って温水タンク１６に戻され、温水ポンプ１９によって再びボイラー１８に供給されて加熱され、以後、前述と同様の作用を繰り返す。
【００４０】
以上のように、温水を循環させながらこれを温水ホース１４からシャワリングさせると、ライニング材４が加熱されてこれに含浸された熱硬化性樹脂が均一に硬化する。このようにライニング材４に含浸された熱硬化性樹脂が硬化すると、マンホール１１は硬化したライニング材４によってライニングされて補修されるが、この硬化したライニング材４の一部には前述のようにスペーサ１によってリブ形状部１ａ，１ｂ，１ｃが形成されるため、これらのリブの形状部１ａ〜１ｃの補強効果によってライニング材４の強度及び剛性が高められ、要求される強度に対してライニング材４の板厚を薄くすることができる。
【００４１】
而して、上述のように要求される強度に対してライニング材４の板厚を薄くすることができると、該ライニング材４のコストダウンを図ることができるとともに、ライニング材４の取り扱いが容易となって作業性が高められ、更にはライニング材４に含浸された熱硬化性樹脂の硬化時間が短縮されるために作業時間が短縮されて作業効率が高められる。
【００４２】
又、本実施の形態においては、前述のようにスペーサ１（１−１，１−２，１−３）の板厚ｔ１　，ｔ２　，ｔ３　を下方のものほど厚くした（ｔ１　＜ｔ２　＜ｔ３　）ため、硬化後のライニング材４には下方ほど大きなリブ形状が形成され、大きな耐圧強度が要求されるライニング材４の下部の強度及び剛性がリブによる補強効果によって更に高められる。
【００４３】
尚、図１２に示すように、各スペーサ１の内外面に接着された樹脂吸着材２，３にエポキシ樹脂等の接着剤を予め塗布しておけば、硬化後のライニング材４とスペーサ１とが強固に接合され、ライニング材４のスペーサ１による補強効果が更に高められる。
【００４４】
＜実施の形態２＞
次に、本発明の実施の形態２を図１３及び図１４に基づいて説明する。
【００４５】
本実施の形態に係るマンホールライニング工法は、ライニング材４として容易に変形不能なハードタイプのものを使用するものであって、図７及び図８に示したスペーサ１のマンホール１１内への配備、図９に示したライニング材４のマンホール１１内への導入及び図１０に示したインライナー９のライニング材４内への反転挿入の各作業は実施の形態１に係る工法と同様である。尚、図１３及び図１４においては、図８〜図１１に示したと同一要素には同一符号を付しており、以下、それらの符号を用いて説明する。
【００４６】
本実施の形態に係るマンホールライニング工法は、図１３に示すように、圧縮エアーの圧力でライニング材４をスペーサ１の内面のみに密着させてマンホール１１の内壁とライニング材４との間に隙間Ｓを形成し、ライニング材４が硬化した後に図１４に示すように前記隙間Ｓにグラウト材２２を充填してこれを硬化させることを特徴とする。
【００４７】
ここで、グラウト材２２としては、流動性が高くて無収縮性のセメントミルク、樹脂モルタル等が使用される、これは容器２３内に収容され、該容器２３からグラウト材注入ホース３４を通って隙間Ｓに注入されて充填される。
【００４８】
而して、マンホール１１の内壁とライニング材４との間の隙間Ｓに充填されたグラウト材２２が硬化すると、ライニング材４とマンホール１１の内壁とはスペーサ１とグラウト材２２によって強固に結合される。このため、ライニング材４がスペーサ１とグラウト材２２によって補強され、該ライニング材４自体が負担すべき負荷が減少することとなり、その分だけライニング材４の板厚を薄くすることができ、実施の形態１と同様にライニング材４のコストダウンと作業性の向上及び作業時間の短縮を図ることができる。
【００４９】
尚、本実施の形態においても、図１２に示すように、各スペーサ１の内外面に接着された樹脂吸着材２，３にエポキシ樹脂等の接着剤を予め塗布しておけば、硬化後のライニング材４とスペーサ１とが強固に接合され、ライニング材４のスペーサ１による補強効果が更に高められる。
【００５０】
又、図１５に示すような円弧状のチャンネル部材で構成されるスペーサ３１を図１６及び図１７に示すようにマンホール１１内で組み立ててリング状のスペーサ１を構成するようにしても良い。
【００５１】
ここで、各スペーサ３１には、図１５に示すように、３つの円孔３２が形成されており、各スペーサ３１は、円孔３２に挿通するアンカーボルト３３によってマンホール１１の内壁に取り付けられて密着される。
【００５２】
而して、このような構成によれば、分割された複数のスペーサ３１をマンホール１１の開口部から容易に搬入することができ、搬入後はこれを組み立ててマンホール１１の内壁と同形状のリング状のスペーサ１を形成することができ、ガススペーサ１をマンホール１１の内壁に密着させることができる。尚、図示例では、スペーサ３１をチャンネル部材から成るブロック体として構成したが、これを板材で構成しても良い。
【００５３】
ところで、以上の実施の形態においては、ライニング材に含浸された熱硬化性樹脂の加熱硬化の手法として温水のシャワリングを用いたが、温水の注入や循環或はスチームによる加熱方法を採用しても良い。又、ライニング材に含浸される硬化性樹脂としては、熱硬化性樹脂の他、光硬化性樹脂等を用いることができる。
【００５４】
尚、マンホールの内壁の形状としては、円形以外に角形、楕円形等のものが存在する。
【００５５】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、未硬化の液状硬化性樹脂を含浸した袋状の樹脂吸着材で構成されるライニング材を用いて施工されるマンホールライニング工法として、マンホール内壁に密着する複数のスペーサをマンホール内の上下方向に所定の間隔で配備し、これらのスペーサの内部に前記ライニング材を挿入し、該ライニング材の内部に流体圧を作用させてライニング材を前記スペーサの内面に押圧した状態で、ライニング材に含浸された硬化性樹脂を硬化させる方法を採用したため、ライニング材を薄肉化してコストダウンと作業性の向上及び作業時間の短縮を図ることができるという効果が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るマンホールライニング工法に使用されるスペーサの斜視図である。
【図２】本発明に係るマンホールライニング工法に使用されるスペーサの横断面図である。
【図３】本発明に係るマンホールライニング工法に使用されるスペーサの別形態（リング状板）を示す図である。
【図４】本発明に係るマンホールライニング工法に使用されるスペーサの別形態（円弧状板）を示す図である。
【図５】本発明に係るマンホールライニング工法に使用されるライニング材の側面図である。
【図６】図５のＡ−Ａ線断面図である。
【図７】本発明の実施の形態１に係るマンホールライニング工法（スペーサのマンホール内への導入工程）を示す断面図である。
【図８】従来のマンホールライニング工法を示す断面図である。
【図９】本発明の実施の形態１に係るマンホールライニング工法（スペーサのマンホール内への導入工程）を示す断面図である。従来のマンホールライニング工法を示す断面図である。
【図１０】本発明の実施の形態１に係るマンホールライニング工法（インライナーのライニング材内への反転挿入工程）を示す断面図である。
【図１１】本発明の実施の形態１に係るマンホールライニング工法（ライニング材の硬化工程）を示す断面図である。
【図１２】図１１のＣ部拡大詳細図である。
【図１３】本発明の実施の形態２に係るマンホールライニング工法（ライニング材の硬化工程）を示す断面図である。
【図１４】本発明の実施の形態２に係るマンホールライニング工法（グラウト材充填工程）を示す断面図である。
【図１５】スペーサの斜視図である。
【図１６】マンホールの縦断面図である。
【図１７】図１６のＤ−Ｄ線断面図である。
【符号の説明】
１　　　　　スペーサ
１ａ〜１ｃ　リブ形状部
１’　　　　リング状板（スペーサ）
１”　　　　円弧状板（スペーサ）
２，３　　　樹脂吸着材
４　　　　　ライニング材
５　　　　　樹脂吸着材
１１　　　　マンホール
２２　　　　グラウト材
３１　　　　スペーサ
３２　　　　円孔
３３　　　　アンカーボルト
Ｓ　　　　　隙間
ｔ１　〜ｔ３　　スペーサの板厚
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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【図１１】
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【図１２】
2004050756.tif 000014
【図１３】
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【図１４】
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【図１５】
2004050756.tif 000017
【図１６】
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【図１７】
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