(57)【要約】【課題】生産プロセス全体を一覧できるチャートを利用して統合的な生産管理を行う。【解決手段】生産プロセスマネジメント・チャート画面１１上に製造プロセスを構成する各工程についてその進捗状況を示すマネジメント・バーを表示する。このマネジメント・バーが指示される操作に応答してその工程において現在時刻で実行中の作業を決定し、決定された作業に対応する情報入出力画面１２を表示する。【選択図】図５
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポータル画面である生産プロセスマネジメント・チャートに含まれ生産プロセス状況を集約して表示要素として示す生産プロセスマネジメント・バーを表示し、前記生産プロセスマネジメント・バーを選択する操作に応答して生産プロセスに対応するリンク先の詳細情報入出力画面を表示し、前記詳細情報入出力画面及び生産設備ラインに付随した入出力装置を介して入力される情報に応じて前記生産プロセスマネジメント・バーの前記表示要素として現在実行中の生産プロセスの状態を示す情報を表示することを特徴とする統合生産管理方法。
【請求項２】
製造設備ラインと、端末装置と、統合生産管理装置とがネットワークを介して接続される統合生産管理システムであって、前記統合生産管理装置は、ポータル画面である生産プロセスマネジメント・チャートに含まれ生産プロセス状況を集約して表示要素として示す生産プロセスマネジメント・バーを前記端末装置に表示する手段と、前記生産プロセスマネジメント・バーを選択する操作に応答して生産プロセスに対応するリンク先の詳細情報入出力画面を前記端末装置に表示する手段と、前記詳細情報入出力画面及び前記製造設備ラインを介して入力される情報に応じて前記生産プロセスマネジメント・バーの前記表示要素として現在実行中の生産プロセスの状態を示す情報を前記端末装置に表示する手段とを有することを特徴とする統合生産管理システム。
【請求項３】
製造プロセスを構成する工程について着手開始時刻から始まり時間経過とともに伸長される前記工程の進捗状況を示す工程進捗マネジメント・バーを表示装置上に表示し、前記工程進捗マネジメント・バーが選択される操作に応答して前記工程において現在実行中の作業の作業単位を決定し、決定された前記作業単位に対応する情報入出力画面を前記表示装置上に表示することを特徴とする統合生産管理方法。
【請求項４】
前記工程進捗マネジメント・バーと並列して、前記工程について開始予定時刻から始まり終了予定時刻に終わる前記工程の計画を示す工程計画マネジメント・バーを前記表示装置上に表示することを特徴とする請求項３記載の統合生産管理方法。
【請求項５】
前記工程進捗マネジメント・バーに付随する生産実績の欄が選択される操作に応答して前記工程において現在実行中の作業単位を決定し、決定された前記作業単位に対応する生産実績入出力のための画面を前記表示装置上に表示することを特徴とする請求項３記載の統合生産管理方法。
【請求項６】
製造プロセスを構成する工程について着手開始時刻から始まり時間経過とともに伸長される前記工程の進捗状況を示す工程進捗マネジメント・バーを表示するクライアント端末と、前記工程に関する情報を含め生産管理情報を保持するサーバ計算機とを有するシステムのうち前記サーバ計算機によって実行される方法であって、前記クライアント端末から指示された前記工程進捗マネジメント・バーに対応する前記工程について現在実行中の作業の識別子を受信し、作業の識別子と特定の情報入出力画面の識別子との対応を格納する記憶手段を検索して受信した作業識別子に対応する情報入出力画面の識別子を取得し、前記情報入出力画面に表示すべき生産管理情報を前記クライアント端末へ送信することを特徴とする統合生産管理方法。
【請求項７】
前記クライアント端末へ送信する前記生産管理情報を表示する前記情報入出力画面は、生産実績を入力するための画面であることを特徴とする請求項６記載の統合生産管理方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生産プロセスを管理するためのチャートを用いて生産管理を行う技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
生産管理技術として、例えば特開２０００−３０５６１６号公報（特許文献１）は、ガントチャートを利用する生産管理方法、特に生産プロセスの工程管理方法に重点を置いたガントチャートの利用方法を提案する。また特開平７−２８２１２９号公報（特許文献２）は、各種のスケジュールを照合して総合的スケジューリングを円滑に行う統合スケジュール管理システムを提案する。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−３０５６１６号公報
【特許文献２】
特開平７−２８２１２９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来技術によれば、企業の情報化に際して、生産現場、生産管理部門、生産技術部門、資材部門、経理部門、営業部門等の各階層、各部門ごとに、個別のメニューに基づく業務処理画面を介して必要な情報の入出力を行っている。このため各利用者の階層、部署ごとにメニュー及び管理単位が細分化され、個別の最適化が図られることになる。また利用者が多岐にわたる業務処理画面を逐次参照して必要な情報を取得したとしても、階層ごと、部門ごとに業務遂行に必要な情報単位が異なるため、情報形式の変換や再入力作業が発生し、生産プロセスに関する情報の入手に手間がかかり、かつ経営的な観点に立った全体的な最適化を図ることができないという問題があった。
【０００５】
本発明の目的は、ガントチャートを拡張した生産プロセスマネジメント・チャートを利用して生産管理を行い、従来技術の問題点に対処することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、製造プロセスを構成する工程について着手開始時刻から始まり時間経過とともに伸長されるこの工程の計画と進捗状況を示す生産プロセスマネジメント・チャートを表示装置上に表示し、このチャート上のマネジメント・バーが選択される操作（例えばクリック）に応答してその工程において現在実行中の作業の作業単位を決定し、決定された作業単位に対応する情報入出力画面を表示装置上に表示する統合生産管理技術を特徴とする。
【０００７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態について図面を用いて詳細に説明する。
【０００８】
図１は、本実施形態である生産プロセスを統合的に管理する統合生産管理システムの構成図である。システムは、統合生産管理装置１、統合生産管理装置１とネットワーク３を介して接続される端末装置２，９および端末装置９と接続される製造設備ライン８から構成される。
【０００９】
統合生産管理装置１は、サーバ計算機等、メモリ、ＣＰＵ、ディスク記憶装置を備える計算機であり、統合データベース４、データベース管理部５、アプリケーションプログラム（ＡＰ）６およびインタフェース部７を有する。統合データベース４は、ディスク記憶装置上に後述する生産プロセス定義マスタを基準として生産プロセスに関する情報を時系列に格納する。データベース管理部５は、統合データベース４へのアクセスを管理するプログラムである。ＡＰ６は、端末装置２，９からの要求に応答し、データベース管理部５を介して統合データベース４へアクセスし、生産プロセスに関する情報の参照及び更新を実行するプログラムである。またＡＰ６は、後述する生産プロセスマネジメント・チャート画面を作成するための画面情報を端末装置２，９へ送信する。生産プロセスマネジメント・チャート画面上の表示要素が指示されたとき、ＡＰ６は、関連する情報入出力画面へリンクするための処理手続きを行う。インタフェース部７は、ネットワーク３を介して端末装置２，９と行う通信を制御するためのハードウェア／ソフトウェアである。データベース管理部５、ＡＰ６及びインタフェース部７のプログラム部分は、メモリにロードされ、ＣＰＵによって実行される。
【００１０】
端末装置２，９は、パーソナルコンピュータ等メモリ、ＣＰＵ、ハードディスク、入力装置及び表示装置を備える計算機であり、統合生産管理装置１に対するクライアント端末として機能する。端末装置２，９は、グラフィカル・ユーザ・インタフェースと通信インタフェースを備え、入力装置を介して入力された指示や要求を統合生産管理装置１へ送信し、統合生産管理装置１から受信した画面情報から画面を生成して表示装置上に表示する。特に端末装置２，９は、統合生産管理装置１から生産プロセスマネジメント・チャート画面を作成するための画面情報を受信して同画面を表示する。また端末操作者によって同画面を介して情報入出力画面へのリンクが指示されたとき、画面リンク要求を統合生産管理装置１へ送信し、情報入出力画面を作成するための画面情報を受信して同画面を表示する。また同画面を介して入力された指示や情報を統合生産管理装置１へ送信する。端末装置９は、製造設備ライン８と接続され、上記ハードウェア機器の他に作業指示カード等に印刷されたバーコードを読み取るバーコード・リーダ、入力情報確認のための各種帳票を出力するためのプリンタが接続される。端末装置９は、製造設備ライン９と統合生産管理装置１との間のデータ入出力を司る入出力装置としても機能する。
【００１１】
図２は、本実施形態の生産プロセスマネジメント・チャート画面１１の表示フォーマットを示す図である。検索条件入力部１０１は、検索条件を入力する領域として、共通セレクト部分２８を有する。共通セレクト部分２８は、管理単位を構成する事業所、製品勘定、中分類及び小分類から成る。表示スケール２７は、表示スケール表示部１０２の表示スケールを選択するためのリストボックスである。表示スケールの最小単位として、時間単位、直（シフト）単位、日単位のいずれかを選択可能である。他機能選択３０は、当該製造プロセスに関連する他機能を選択するためのリストボックスである。「照会日時」は当該チャート画面を開いた日時、「経過時間」は照会日時からの経過時間である。
【００１２】
タイトル表示部１０４は、工程、設備、条件及び能力に区分され、各々のタイトルを表示する。詳細タイトル表示部１０５は、タイトルに対応して各々詳細な工程名、その工程に使用される設備、生産条件及び設備の能力を表示する。
【００１３】
表示スケール表示部１０２は、表示スケール２７に従ったスケールを表示する。この例は、シフト単位のスケールを表示し、３，１，２は１日を構成する各シフトのシフト番号を示している。計画・進捗チャート表示部１０３は、各詳細タイトルに対応して工程計画マネジメント・バー部１０６と工程進捗マネジメント・バー部１０７を表示する。
【００１４】
工程計画マネジメント・バー部１０６は、工程計画ＩＤ２１、工程計画バー表示部２２及び工程計画詳細部２３から成る。工程計画ＩＤ２１は、工程計画の対象となる製造品名、製造品の仕様、製造番号、ロット番号等を表示する。工程計画バー表示部２２は、工程計画の開始予定時刻から終了予定時刻までを表示スケールに従ったバーで表示する。工程計画詳細部２３は、計画量、梱包仕様、出荷検査予定日、検査完了予定日等を表示する。
【００１５】
工程進捗マネジメント・バー部１０７は、工程計画ＩＤ２１、工程進捗バー表示部２４、品質検査部２５及び生産実績部２６から成る。工程進捗バー表示部２４は、ガントチャートであり、当該工程について製造着手した時点を開始時刻とし、当該工程計画のリードタイムの終端を完了予定時刻としたとき、開始時刻から完了予定時刻に至るまでを表示スケールに従い時間経過とともに伸長されるバーで表示する。そして開始時刻から現在時刻までのバー部分が進捗実績を示す表示色によって表示される。品質検査部２５は、検査判定状態を未検査、検査合格、検査不合格等に区分して示す。生産実績部２６は、計画量と対比させた生産実績の数量等を示す。
【００１６】
ここで工程計画ＩＤ２１、工程計画バー表示部２２、工程計画詳細部２３、工程進捗バー表示部２４、品質検査部２５及び生産実績部２６の各々を表示要素とする。工程計画マネジメント・バー部１０６又は工程進捗マネジメント・バー部１０７の各表示要素をクリックすると、該当する情報入出力画面へリンクする。例えば生産実績部２６をクリックし、生産実績管理の入出力画面を開いてその時点の生産実績を入力すると、次に当該生産プロセスマネジメント・チャート画面１１を開いたとき、その該当する生産実績部２６に更新された最新の生産実績が表示される。計画・進捗チャート表示部１０３における「現在時刻」を示す破線は照会日時を示している。このとき情報入出力画面は、照会日時に経過時間を加えた時刻における現時点の情報を表示する。また他機能選択３０をクリックすると、関連する他機能の情報入出力画面へリンクする。詳細タイトル表示部１０５及び計画・進捗チャート表示部１０３は縦方向に、また計画・進捗チャート表示部１０３は横方向にスクロール可能である。詳細タイトル表示部１０５は、共通セレクト部分２８で選択された管理単位、すなわち製品の製造プロセスを構成するすべての工程についての情報を表示可能である。検索条件入力部１０１で「工程」で特定の工程を選択すれば、選択された工程についての情報を表示する。
【００１７】
図３は、具体的な情報が表示されたときの生産プロセスマネジメント・チャート画面１１の例を示す図である。工程計画バー表示部２２の上には計画状態を示す「予定」「確定」「（製造）着手済」の区分を示すことができる。「着手済」でない時間帯については、「変更」状態にすれば、マウスを用いてガントチャート部分をドラッグすることにより、開始予定時刻又は終了予定時刻の変更が可能である。この例では、梱包工程の工程計画詳細部２３がクリックされたため、梱包仕様詳細の入出力画面が表示された状態を示す。
【００１８】
図４は、生産プロセスマネジメント・チャート画面１１から生産プロセスマネジメントに関する情報入出力画面１２への画面遷移を説明する図である。ここでは生産プロセスマネジメント・チャート画面１１の遷移先画面として、工程進捗実績、生産実績管理、品質検査判定および工程計画策定の情報入出力画面１２が示されているが、その他生産プロセスに関連するあらゆる管理についての情報入出力画面に適用可能である。また統合データベース４は、生産プロセス定義マスタを基準として、予算／実績、標準原価／実際原価、標準歩留／歩留実績、工程計画／工程実績等の生産プロセスに関するデータを記憶する。これらのデータは、情報入出力画面１２を介して参照され、また更新される。
【００１９】
この例の生産プロセス定義マスタは、事業所、製品勘定、中分類、小分類、製造品名、顧客名、設備名、製法名、製造プロセスの組合せに関する管理工程と作業内容を設定する。製造プロセスは製品設計仕様に対応し、管理工程は原価用標準値データに対応する。ここで作業内容として工程管理すべき工程計画と工程進捗管理を定義して、作業番号を介して管理工程と関連付けることにより、管理工程単位、管理工程内の作業、および工程計画、工程計画内の工程進捗管理単位、工程進捗管理内の作業が定義される。生産プロセスマネジメント・チャート画面１１から情報入出力画面１２への画面遷移は、管理単位（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ）製造プロセス（Ｉ，Ｊ，Ｋ）をパラメータとして行われる。ここでＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄは、それぞれ事業所、製品勘定、中分類、小分類である。またＩ，Ｊ，Ｋは、後に詳述するようにそれぞれ製品プロセス番号、管理工程番号、作業番号を示す。
【００２０】
図５は、生産プロセスマネジメント・チャート画面１１を介して特定の製造プロセス、管理工程および作業に関する情報入出力画面１２に画面遷移する様子を説明する図である。ここで生産プロセスマネジメント・チャート画面１１は、特定の管理単位が選択され、その製造プロセス１〜５のうち製造プロセス２の工程進捗マネジメント・バー部１０７が表示されている状態が示されている。また設備Ａ０００１〜Ａ０００５は、各々製造プロセス１〜５で使用される設備の識別子を示す。また当該管理単位の製造プロセス２（原材料）の現時点の工程進捗状態は、製造プロセス（２，２，２）＝製造プロセス（原材料，精製１，作業実績）にあることを示している。工程計画「原材料」は管理工程１〜４からなり、管理工程２（精製１）は作業１〜４から成る。この状態で生産プロセスマネジメント・チャート画面１１上の工程計画ＩＤ２１をクリックすると、「工程計画策定」と題する情報入出力画面１２へリンクする。工程進捗バー表示部２４をクリックすると、「工程進捗実績」と題する情報入出力画面１２へリンクする。この画面は、管理工程２（精製１）で作業２（作業実績）の進捗実績を入力するように設定されている。実績入力された進捗状況は、製造プロセス（２，２，２）に関する情報として生産プロセス定義マスタに登録される。生産実績部２６をクリックすると、「生産実績管理」と題する情報入出力画面１２へリンクする。また現時点の工程進捗状態が製造プロセス（２，２，３）＝製造プロセス（原材料，精製１，工程内検査）の状態で品質検査部２５をクリックすると、「品質検査判定」と題する情報入出力画面１２へリンクする。
【００２１】
図６は、生産プロセスマネジメント・チャート画面１１から情報入出力画面１２へ画面遷移する際に参照されるリンクテーブルのテーブル構成例を示す図である。リンクＵＲＬ定義テーブル１４は、管理単位（Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ）＝管理単位（事業所，製品勘定，中分類，分類）を共通セレクト部分とし、表示要素のンボルＩＤとプロセスＩＤ（Ｉ、Ｊ，Ｋ）によって遷移する情報入出力画面１２のリンクＵＲＬを決定するためのテーブルである。プロセスＩＤは、製造プロセス（Ｉ，Ｊ，Ｋ）の３つのパラメータによって決定される。リンクＵＲＬ定義テーブル１４は、統合データベース４中に格納される。マネジメントチャート・ポータルテーブル１５は、該当するリンクＵＲＬ定義テーブル１４に基づいて端末装置２，９によりそのメモリ上に生成されるテーブルである。マネジメントチャート・ポータルテーブル１５は、管理単位を共通セレクト部分とし、表示要素シンボルＩＤとプロセスＩＤの組合せについて作成され、各テーブルにはポータル・インデックス、イベント区分及びパラメータ１〜パラメータｎが付加される。生産プロセスマネジメント・チャート画面１１上の表示要素をクリックすることによって、ＡＰ６は、その時点で実行されている製造プロセス（Ｉ，Ｊ，Ｋ）に対応して作成されたマネジメントチャート・ポータルテーブル１５を端末装置２，９から取得し、リンクする情報入出力画面１２を決定する。
【００２２】
図７は、マネジメントチャート・ポータルテーブル１５のより詳細なデータ構成を示す図である。各マネジメントチャート・ポータルテーブル１５は、管理単位を共通セレクト部分とし、計画・進捗チャート表示部１０３に表示されるマネジメント・バー、すなわち工程計画マネジメント・バー部１０６又は工程進捗マネージメント・バー部１０７に対応して作成される。ポータル・インデックスは、マネジメント・バーを識別するためのインデックスである。イベント区分は、１〜６に区分され、図示のように端末装置２，９の入力装置を介して入力される指示の区分を設定する。表示要素シンボルＩＤは、該当する工程計画マネジメント・バー部１０６又は工程進捗マネージメント・バー部１０７に対応する識別子である。パラメータ１〜パラメータｎは、工程計画バー表示部２２又は工程進捗バー表示部２４の開始点のＸ座標，Ｙ座標、終了点のＸ座標，Ｙ座標、指定された表示要素を示す遷移パラメータなどを設定する。ここでＸ座標およびＹ座標は、生産プロセスマネジメント・チャート画面１１の論理空間上の座標であり、左上を原点（０，０）とする相対座標である。工程計画バー表示部２２又は工程進捗バー表示部２４は、Ｅ領域、Ｍ領域、Ｅ領域を有する。Ｅ領域はリサイズを指示するための領域、Ｍ領域はマネジメント・バーの移動を指示するための領域である。例えばＥ領域でイベント区分（３及び６）の指示がされれば該当するマネジメント・バーのリサイズを行い、Ｍ領域でイベント区分（３及び６）の指示がされれば該当するマネジメント・バーの移動を行う。
【００２３】
図８は、生産プロセス定義マスタ１６のテーブル構成例を示す図である。この例では、管理単位（事業所，製品勘定，中分類，小分類）ごとに製造プロセスを設定する。製造プロセスは、製品設計仕様単位ごとに製造プロセスＰＰ１，ＰＰ２，．．．に細分され、各製造プロセスＰＰＩがマネジメント・バーの表示単位ごとに工程計画Ｉ１，Ｉ２，．．．に細分され、各工程計画ＩＪが生産性管理単位ごとに管理工程Ｊ１，Ｊ２，．．．に細分され、各管理工程ＪＫが実績入力するためのポイントの組（着手と完了）ごとに工程進捗管理Ｋ１，Ｋ２，．．．に細分され、各工程進捗管理ＫＬが作業単位ごとに作業Ｌ１，Ｌ２，．．．に細分される階層構造を構成している。
【００２４】
工程進捗管理ＫＬに「着手（Ｓ）」又は「完了（Ｅ）」が実績入力されるごとにその工程進捗管理ＫＬに対応して着手又は完了が記録される。従って生産プロセス定義マスタ１６を検索することによって特定の製造プロセスＰＰＩが現在どの工程進捗管理ＫＬにあるのかが判定される。作業ＬＭについて同様に着手と完了の実績入力をしてもよい。上記実施例は、簡単のために製造プロセスＰＰＩと工程計画ＩＪが同じものとし、管理工程ＪＫと工程進捗管理ＫＬが同じものとして縮退し、製造プロセスが３階層から成るとしたものである。
【００２５】
図９は、端末装置２，９及びＡＰ６が実行する処理のうち、特に画面遷移に関する処理の流れを示す図である。端末装置２，９は、ネットワーク３を介して統合生産管理装置１から生産プロセスマネジメント・チャート画面１１を構成する情報を取得して生産プロセスマネジメント・チャート画面１１を生成し、表示装置上に表示する。入力装置を介して共通セレクト部分２８の管理単位が指定されたとき、統合生産管理装置１からその製造プロセスについて計画・進捗チャート表示部１０３及び詳細タイトル表示部１０５を構成するための情報を取得してその生産プロセスマネジメント・チャート画面１１上に表示する。また統合生産管理装置１から該当するリンクＵＲＬ定義テーブル１４を取得してメモリ上に保存し、これに基づいてマネジメントチャート・ポータルテーブル１５を生成する。さらに各工程進捗マネージメント・バー部１０７のガントチャートについて現在実行中の作業、すなわち製造プロセス（Ｉ，Ｊ，Ｋ）を特定するために統合生産管理装置１の生産プロセス定義マスタ１６を参照し、製造プロセスＩで実行中の管理工程Ｊ及び作業Ｋを取得し、これら識別子を該当するマネジメントチャート・ポータルテーブル１５のプロセスＩＤ（Ｉ，Ｊ，Ｋ）に格納する。
【００２６】
入力装置を介して生産プロセスマネジメント・チャート画面１１上の表示要素について所定の指示がされたとき、端末装置２，９は、イベントが生じたことを統合生産管理装置１に通知する（ステップ１０）。次に指示された表示要素に対応するマネジメントチャート・ポータルテーブル１５を決定し、そのマネジメントチャート・ポータルテーブル１５の「イベント区分」に指定された区分を設定し、指定された表示要素を示す遷移パラメータを設定し、不要なパラメータを削除する編集を行い、統合生産管理装置１へこのマネジメントチャート・ポータルテーブル１５を送信する（ステップ２０）。
【００２７】
ＡＰ６は、端末装置２，９からの要求に応答して統合データベース４を検索し、該当する情報を取得し、端末装置２，９へ送信する。これら情報にはリンクＵＲＬ定義テーブル１４も含まれる。端末装置２，９からイベントを受信したとき（ステップ１００）、ＡＰ６は、続いて対応するマネジメントチャート・ポータルテーブル１５を受信する（ステップ２００）。次に統合データベース４からリンクＵＲＬ定義テーブル１４を読み出してメモリに取り込む（ステップ３００）。次に受信したマネジメントチャート・ポータルテーブル１５から生産プロセスマネジメント・チャート画面１１に関する画面遷移要求か否か判定する（ステップ４００）。該当するイベントの場合には、イベント区分を決定する（ステップ４５０）。イベント区分が画面遷移要求（１：クリック）の場合には（ステップ５００ＹＥＳ）、受信したマネジメントチャート・ポータルテーブル１５からメモリ上のリンクＵＲＬ定義テーブル１４を検索するための検索パラメータを作成する（ステップ６００）。次にステップ８００の条件が満足するまで順次メモリ上のリンクＵＲＬ定義テーブル１４の探索を繰り返す（ステップ７００）。ステップ８００では、次のリンクＵＲＬ定義テーブル１４と受信したマネジメントチャート・ポータルテーブル１５とが管理単位、表示要素シンボルＩＤおよびプロセスＩＤの範囲で一致するか否か判定する（ステップ８００）。両者が一致したとき、該当するリンクＵＲＬを決定する（ステップ８５０）。次に受信したマネジメントチャート・ポータルテーブル１５から指定された表示要素に対応する遷移パラメータを取得し（ステップ９００）、決定したリンクＵＲＬにこの遷移パラメータを付加して該当する画面を呼び出す（ステップ９５０）。ＡＰ６は、取得した画面情報を端末装置２，９へ送信し、端末装置２，９は、この画面情報から情報入出力画面１２を生成して表示装置上に表示する。
【００２８】
なお上記実施例ではマネジメントチャートから情報入出力画面１２への画面遷移の際の処理手順について説明したが、初期画面で全体業務メニューから選択されたメニュー画面に遷移するとき、生産プロセスマネジメント・チャート画面１１上の他機能選択３０が選択されたときも、統合生産管理装置１と端末装置２，９間の通信を介して画面遷移処理を行う。
【００２９】
一般的な製造企業の経営プロセスの縦軸階層は３階層に分類される。第１階層の製造工程レイアでは、工程や作業の進捗状況を示す入力、生産実績の入力、検査実績の入力、設備点検結果の入力などが中心となる。第２階層の生産管理レイアでは、製品仕様、品質規格、作業基準及び顧客情報を基準として生産性管理、進度管理、品質保証管理、資材管理、物流・入出荷管理、販売管理等を行う。第３階層の経営管理レイアでは、経営予実算管理、管理会計、財務会計等の経営判断を行うために統合生産管理システムを利用する。
【００３０】
図１０は、ＡＰ６を中心として統合生産管理システムの機能を説明する図である。統合管理装置１の統合データベース４は、リンクＵＲＬ定義テーブル１４及び生産プロセス定義マスタ１６のほかに、経営管理に関する予算／実績／差異情報、生産管理に関する標準原価／実際原価／差異情報および製造工程に関する工程計画／工程実績／品質規格／検査結果情報を格納する。ここで差異情報は、予算と実績又は標準原価と実際原価との差異を示す情報である。経営管理クライアントは、端末装置２及び予実算管理のためのＡＰ６を介して統合データベース４中の経営管理に関する情報にアクセスする。生産管理クライアントは、端末装置２及び生産管理のためのＡＰ６を介して生産管理に関する情報にアクセスする。製造工程クライアントは、端末装置９及び実績収集／検査のためのＡＰ６を介して製造工程に関する情報にアクセスする。これらすべてのクライアントは、上述したように生産プロセスマネジメント・チャート画面１１を介して関連する情報入出力画面１２にリンクし、情報入出力画面１２を介して統合データベース４の情報を参照することができる。また各クライアントで作業を行った結果発生する情報は、情報入出力画面１２を介してＡＰ６に入力され、統合データベース４に格納される。格納される情報のうち生産プロセスマネジメント・チャート画面１１上の表示対象となるものは、生産プロセスマネジメント・チャート画面１１上に反映して表示される。このように生産プロセスマネジメント・チャート画面１１を介して関連するすべての業務が管理される。なお端末装置２，９は、ＡＰ６を介さずに直接リンクＵＲＬ定義テーブル１４及び生産プロセス定義マスタ１６中のデータを参照することができる。
【００３１】
以上述べたように本発明によれば、生産プロセスマネジメント・チャートを利用した一元的な生産管理を行うので、経営的観点に立ち全体的な最適化を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係る生産プロセス管理システムの構成図である。
【図２】生産プロセスマネジメント・チャート画面の表示フォーマットの例を示す図である。
【図３】具体的な生産プロセスマネジメント・チャート画面の例を示す図である。
【図４】生産プロセスマネジメント・チャートを基点とする画面遷移を説明する図である。
【図５】生産プロセスマネジメント・チャートを介して特定の製造プロセス、管理工程、作業に関する情報入出力画面に遷移する様子を説明する図である。
【図６】画面遷移する際に参照されるリンクテーブルのテーブル構成例を示す図である。
【図７】マネジメントチャート・ポータルテーブルのテーブル構成例を示す図である。
【図８】生産プロセス定義マスタのテーブル構成例を示す図である。
【図９】本発明の一実施形態の画面遷移に関する処理の流れを示す処理フロー図である。
【図１０】アプリケーションを中心として統合生産管理システムの機能を説明する図である。
【符号の説明】
１：統合生産管理装置、２：端末装置、４：統合データベース、６：アプリケーションプログラム（ＡＰ）、９：端末装置、１１：生産プロセスマネジメント・チャート画面、１２：情報入出力画面、１４：リンクＵＲＬ定義テーブル、１５：マネジメントチャート・ポータルテーブル、１６：生産プロセス定義マスタ、２２：工程計画バー表示部、２４：工程進捗バー表示部、２６：生産実績部、１０６：工程計画マネジメントバー部、１０７：工程進捗マネジメントバー部
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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【図７】
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【図８】
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【図９】
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【図１０】
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