(57)【要約】【目的】ガス含有量が少なく、その後の処理が容易であるとともに、各種特性に優れた斜板式コンプレッサ用の片頭ピストンを提供する。【構成】先端が開放された中空円筒状の頭部を有し、該先端開放部が他の部材により閉塞される斜板式コンプレッサ用ピストンをダイカスト法で製造する際、金型キャビティ内を予め真空吸引した後に活性ガスを充填し、その後、アルミニウム合金溶湯またはマグネシウム合金溶湯をキャビティ内に圧入する。【効果】酸素を注入する前に真空吸引されているために、金型キャビティの隅々まで酸素が行き渡りやすいので、ピストン中のガス含有量を、従来のダイカスト法で得られたものより確実に少ない２ｃｃ／１００ｇ以下に低減することが可能となる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端が開放された中空円筒状の頭部を有し、該先端開放部が他の部材により閉塞される斜板式コンプレッサ用ピストンをダイカスト法で製造する際、金型キャビティ内を予め真空吸引した後に活性ガスを充填し、その後、アルミニウム合金溶湯またはマグネシウム合金溶湯をキャビティ内に圧入することを特徴とする斜板式コンプレッサ用片頭ピストンの製造方法。
【請求項２】
鋳造時の冷却速度が５０℃／秒以上である請求項１に記載の斜板式コンプレッサ用片頭ピストンの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の方法で製造され、鋳物中のガス含有量が２ｃｃ／１００ｇ以下である斜板式コンプレッサ用片頭ピストン。
【請求項４】
請求項１又は２に記載の方法で製造され、Ｓｉ：９．５〜１６．０質量％，Ｃｕ：３．０〜６．０質量％，Ｍｇ：０．２〜１．２質量％，Ｆｅ：０．２〜１．５質量％を含み、残部がＡｌと不可避的不純物から成分組成を有するアルミニウム合金製斜板式コンプレッサ用片頭ピストン。
【請求項５】
さらにＭｎ：０．３〜０．６質量％，Ｔｉ：０．０１〜０．１５質量％，Ｂ：０．０００１〜０．００２質量％，Ｚｒ：０．０１〜０．２質量％，Ｖ：０．０１〜０．２質量％，Ｐ：０．００３〜０．０１００質量％，Ｃｒ：０．０３〜０．３質量％，Ｎａ：０．００１〜０．０１質量％，Ｓｒ：０．００３〜０．０２質量％，Ｓｂ：０．００３〜０．０２質量％のいずれか１種以上を含む成分組成を有する請求項４に記載のアルミニウム合金製斜板式コンプレッサ用片頭ピストン。
【請求項６】
初晶Ｓｉの平均結晶粒径が６〜１０μｍ，最大結晶粒径が２０μｍ以下であり、共晶Ｓｉの平均長さが３〜６μｍである請求項４又は５に記載のアルミニウム合金製斜板式コンプレッサ用片頭ピストン。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、自動車や家庭用等の空調機器に使用される斜板式コンプレッサ用の片頭ピストンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】
空調機器のガス圧縮部材の一つとして、図１に示されるような、斜板式コンプレッサ１が使用されている。そして斜板式コンプレッサの軽量化のために、ガスを圧縮するピストン２にアルミニウム合金の鍛造品が使用されてきた。しかしながら、近年コストの問題から、ピストン２としてアルミニウム合金のダイカスト製品が使用されようとしている（例えば、特許文献１参照）。さらに軽量化のためにピストンのシリンダボア３との摺動部分は中空にしている。そして、中空部は２つのダイカスト材を溶接により接合している（例えば、特許文献２，３参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
ダイカスト材は、高速で鋳造するために鋳造中にガスを巻き込みやすくなる。ガス巻き込み量が多くなると機械的特性が低下するばかりでなく、２つの鋳造材を溶接接合する際に、ガスの影響でブローホール等の溶接欠陥が発生しやすくなる。そこで、鋳造前の金型キャビティ内部の空気を酸素等の活性ガスに置換し、鋳造品に巻き込まれる酸素を溶湯と反応させて酸化物として固定し、鋳造品中に固体として介在させることにより、ダイカスト法でもガスの巻き込みが少ない、いわゆるポアフリーダイカスト法（以下、「ＰＦ法」と記す。）で製造することも提案されている。しかし、ＰＦ法で製造しても、通常のダイカスト法で製造したものと比べて少ないもののそれでも３〜５ｃｃ／１００ｇ（「ｃｃ／１００ｇ」は、１気圧常温の標準状態に換算し、ダイカスト材１００ｇ中に含まれるガス量を示す。）のガスを巻き込んでおり、溶接で接合する際に同一箇所に複数回の溶接ビーム照射が必要であった（例えば、特許文献３参照）。
また、溶接部が空気の置換や水分除去の難しい鋳造時の金型キャビティ内溶湯到達最遅延部に当たるため、未置換の空気や水分等の影響で当該部分に湯じわや湯境等の鋳造欠陥が発生しやすい。
【０００４】
コンプレッサは長時間にわたって連続運転されるため、高い信頼性が必要とされる。しかしダイカスト製のピストンは塑性加工されていないため、鍛造品と比較して内部欠陥が残存しやすく、機械的特性の点で信頼性が低かった。特に疲労強度や耐衝撃性に対する信頼性が低かった。
また、斜板式コンプレッサ１においては、斜板４の回転運動をシュー５を介してピストン２の往復運動に変換するために、例えば図２に示すように、片頭ピストン２は多少ガタツキながら往復運動することになる。このため、ピストンの側面にも応力が繰返し加わることになり、その応力にも耐えられる高耐力，高剛性，耐衝撃性等の特性も必要となる。その際に発生する振動を軽減する必要もある。
【０００５】
コンプレッサ用ピストンは、内燃機関ほど高温度にはならない。それでも２００℃前後までにはなり、その状態で長時間にわたって連続運転されるため、高い温度での疲労強度が要求される。
さらに、斜板式コンプレッサ用ピストン２は、シリンダボア３と摺動するので、耐摩耗性，低熱膨張性，低永久生長性も必要となる。なお、斜板式コンプレッサ１において、ピストン２の耐摩耗性を向上させる手段として、ピストン２やシリンダボア３に耐摩耗性材料よりなる摺動部材を設けることも提案されている（例えば、特許文献４参照）が、コストが掛かるので実用的な技術ではない。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−２７９３５８号公報（第１−２頁）
【特許文献２】
特開２００１−１０７８５３号公報（第１−２頁，第８頁，図２）
【特許文献３】
特開２００１−１５９３９１号公報（第１−２頁，図２）
【特許文献４】
特許第２７９７８３１号公報（第１−４頁，図２，図４）
【０００７】
本発明は、このような問題を解消すべく案出されたものであり、ガス含有量が少なく、その後の処理が容易であるとともに、各種特性に優れた斜板式コンプレッサ用の片頭ピストンを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明の斜板式コンプレッサ用片頭ピストンの製造方法は、その目的を達成するため、先端が開放された中空円筒状で、該開放部が他の部材により閉鎖される斜板式コンプレッサ用ピストンをダイカスト法で製造する際、金型キャビティ内を予め真空吸引した後に活性ガスを充填し、その後、アルミニウム合金溶湯またはマグネシウム合金溶湯をキャビティ内に圧入し、特に、鋳物製品であるピストン中に含まれるガス含有量を２ｃｃ／１００ｇ以下にすることを特徴とする。
【０００９】
アルミニウム合金溶湯としては、Ｓｉ：９．５〜１６．０質量％，Ｃｕ：３．０〜６．０質量％，Ｍｇ：０．２〜１．２質量％，Ｆｅ：０．２〜１．５質量％を含み、残部がＡｌと不可避的不純物からなるものが好ましい。さらにＭｎ：０．３〜０．６質量％，Ｔｉ：０．０１〜０．１５質量％，Ｂ：０．０００１〜０．００２質量％，Ｚｒ：０．０１〜０．２質量％，Ｖ：０．０１〜０．２質量％，Ｐ：０．００３〜０．０１００質量％，Ｃｒ：０．０３〜０．３質量％，Ｎａ：０．００１〜０．０１質量％，Ｓｒ：０．００３〜０．０２質量％，Ｓｂ：０．００３〜０．０２質量％のいずれか１種以上を含んでいるものが好ましい。
鋳造時の冷却速度を５０℃／秒以上にして、初晶Ｓｉの平均結晶粒径を６〜１０μｍ，最大結晶粒径を２０μｍ以下に、そして共晶Ｓｉの平均長さを３〜６μｍにすることが好ましい。
【００１０】
【作用】
斜板式コンプレッサ用ピストンをＰＦ法で製造しても、得られた鋳物中に３〜５ｃｃ／１００ｇ程度のガスを含有しており、その後の溶接時に溶接欠陥を生じやすいことは前記したとおりである。
そこで、本発明者等は斜板式コンプレッサ用ピストンを製造する際にガス含有量の少ない製品が得られる方法について検討した。その結果、いわゆるＶＯ法が有効であることに到達した。
ＶＯ法とは、ＰＦ法において、金型キャビティ内に酸素を注入する前に、キャビティ内を真空吸引して減圧しておくダイカスト法である。
【００１１】
斜板式コンプレッサ用ピストンを製造する際にＶＯ法を適用することにより、酸素を注入する前に真空吸引されているために、金型キャビティの隅々、特にＰＦ法では入り難い薄肉部の先端まで酸素が行き渡りやすいので、ピストン中のガス含有量を、ＰＦ法で得られたものより確実に少ない２ｃｃ／１００ｇ以下に低減することが可能となる。
得られた鋳物中のガス含有量を２ｃｃ／１００ｇ以下にすることができたため、溶接時にブローホール等の溶接欠陥の少ない健全な溶接部を得ることができる。ピストンの中空部先端を閉鎖するための溶接作業も、一回の溶接ビーム照射で十分となった。
【００１２】
また、ピストンの中空部は、ダイカスト時に金型入子内のピンの摺動により形成されているため、残存する離型剤の影響を受けやすい。離型剤に起因する水分が残存付着していると、鋳造の際に気化し溶湯がキャビティの隅々まで行き渡るのを邪魔し、湯じわや湯境等の鋳造欠陥を発生する原因になる。酸素を注入するのみのＰＦ法では水分を除去することはできないが、ＶＯ法では最初の真空吸引による減圧を行っているので、この時点で水分は気化し、除去される。したがって、湯じわや湯境等の鋳造欠陥の発生を抑制できることにもなる。
【００１３】
さらに、本発明にあっては、ダイカスト法を適用して斜板式コンプレッサ用ピストンを製造するに当たり、アルミニウム合金組成をバランスよく調整することにより、斜板式コンプレッサ用ピストンが必要とする各種特性を満足させることができたものである。
アルミニウム合金の成分組成については、後の項で詳細に説明する。
【００１４】
【実施の態様】
次に、本発明により斜板式コンプレッサ用ピストンを製造する方法を詳しく説明する。
ＶＯ法
あらかじめ金型キャビティ内を真空吸引により減圧する。一定の真空度、好ましくは１×１０４Ｐａ以下になった時点で、酸素等の活性ガスをキャビティ内に注入する。その後、キャビティ内への外気の進入を防止する意味で、キャビティ内が一定の圧力、好ましくは大気圧になってから、プランジャーを後退させ、溶湯注入口を開口させ、スリーブに溶湯を注入する。溶湯の注入後、プランジャーを前進させ、注入口を閉じる。注入口を閉じた後、活性ガスの注入を停止し、プランジャーをさらに前進させて鋳造を開始する。なお、鋳造する際に再度真空吸引しながら鋳造を行うことにより、鋳物中のガス含有量を確実に低減することができる。
【００１５】
本発明の用いるアルミニウム合金あるいはマグネシウム合金としては、通常の鋳造用のものが使用できるが、次に具体的に説明する組成を有するアルミニウム合金が好ましい。
Ｓｉ：９．５〜１６．０質量％
Ｓｉは、共晶Ｓｉおよび初晶Ｓｉとして晶出し、ピストンに高強度，耐摩耗性，低熱膨張性を付与する。また防振作用がある他、溶湯の流動性を向上させ、鋳造性を良くする。これらの効果は９．５％以上の含有で顕著となる。しかし、１６．０％を超えて含有させると、粗大な初晶Ｓｉが晶出して伸びが低下するばかりでなく、時効処理によりＭｇとともにＭｇＳｉ系化合物が析出して強度が低下することになる。耐摩耗性や伸びを考慮すると、１１．５〜１２．５質量％の範囲で含有することが好ましい。
【００１６】
Ｃｕ：３．０〜６．０質量％
Ｃｕは、強度を向上させる。この効果は、３．０％以上の含有で顕著になる。４．０％以上が好ましい。しかし、含有量が６．０を超えると粗大な析出物が形成され、伸びが低下する。また耐食性も低下する。
Ｍｇ：０．２〜１．２質量％
Ｍｇは、時効処理によりＳｉとともにＭｇＳｉ系化合物として析出し、強度を向上させる。この効果は、０．４％以上の含有で顕著になる。しかし、含有量が０．８％を超えると溶湯表面に酸化皮膜が形成しやすくなり、この酸化皮膜が鋳物製品のピストン中に巻き込まれて破壊の起点となり、結果的に強度を低下させることになる。
Ｆｅ：０．２〜１．５質量％
Ｆｅには、ダイカスト鋳造の際に金型への焼き付きを防止する作用がある。この効果は０．２％以上の含有で顕著になる。０．３％以上が好ましい。しかし、含有量が１．５％を超えると粗大な金属間化合物が形成され、伸びが低下する。この点からは１．２％以下が好ましい。また、Ｆｅは、微細な化合物として析出させれば、強度を向上させる作用も有している。
【００１７】
本発明で用いるアルミニウム合金は、必要に応じてさらに次のような成分を含有するものでもよい。
Ｍｎ：０．３〜０．６質量％
Ｍｎは、Ａｌ−Ｆｅ系化合物を微細化し、靭性の低下を防止する。この効果は、０．３％以上の含有で顕著になる。しかし、０．６％を超えて含有すると、粗大なＡｌ−Ｆｅ−Ｍｎ系化合物が形成され、伸びが低下する。
【００１８】
Ｔｉ：０．０１〜０．１５質量％，Ｂ：０．０００１〜０．００２質量％，Ｚｒ：０．０１〜０．２質量％，Ｖ：０．０１〜０．２質量％
Ｔｉ，Ｂ，ＺｒおよびＶは、ともに結晶粒を微細化させる作用を有している。この効果は、Ｔｉ：０．０１％以上，Ｂ：０．０００１％以上，Ｚｒ：０．０１％以上，Ｖ：０．０１％以上の含有で顕著になる。Ｔｉ：０．１５％，Ｂ：０．００２％，Ｚｒ：０．２％，Ｖ：０．２％を超えて添加しても、効果の向上はほとんどなくなるので、Ｔｉ，Ｂ，ＺｒおよびＶの上限は、それぞれ０．１５％，０．００２％，０．２％および０．２％とすることが好ましい。また、Ｂは添加量が多くなると溶湯の流動性が低下し、鋳造性が悪化する。
【００１９】
Ｐ：０．００３〜０．０１００質量％
Ｐは、初晶Ｓｉを微細化する。この作用は０．００３％以上の含有で顕著になる。しかし、０．０１００％を超えて含有させると、溶湯の流動性が低下し、鋳造性が悪化する。
Ｃｒ：０．０３〜０．３質量％
Ｃｒは、Ａｌ−Ｆｅ−Ｍｎ−Ｃｒ−Ｓｉ系の化合物を形成し、耐摩耗性，変形抵抗性を向上させる。
Ｎａ：０．００１〜０．０１質量％，Ｓｒ：０．００３〜０．０２質量％，Ｓｂ：０．００３〜０．０２質量％
Ｎａ，Ｓｒ，Ｓｂは、共晶Ｓｉを微細化する。共晶Ｓｉが微細化されると伸びが向上し、斜板をピストンでかしめる作業が容易になる。この作用は、それぞれ、０．００１％，０．００３％，０．００３％以上の含有で顕著になる。しかし、それぞれ、０．０１％，０．０２％，０．０２％を超える量含有すると、溶湯中でのガス吸収が行われやすくなり、また異常組織が出現しやすくなって、結果的に材料特性を低下させることになる。
【００２０】
鋳造時の冷却速度：５０℃／秒以上
本発明に用いる組成のアルミニウム合金では、鋳造時の冷却速度が遅いと、初晶Ｓｉや共晶Ｓｉ等の晶出物が粗大化してしまい、伸びが低下する。そこで、ダイカスト法で鋳造する際の冷却速度を５０℃／秒以上にすると、最適な大きさである初晶Ｓｉの平均結晶粒径６〜１０μｍ，最大結晶粒径２０μｍ以下に、そして共晶Ｓｉの平均長さ３〜６μｍの鋳物が得られた。
本発明方法では、ダイカストされた鋳物中に含まれるガス量を少なくするために、いわゆるＶＯ法を採用しているが、鋳物中のガス含有量を少なくするためには、鋳造前の溶湯を脱ガス処理し、溶湯中のガス量を極力少なくしておくことが好ましい。
さらに、ダイカストの最後に圧力を加え、鋳巣等の鋳造欠陥を押しつぶすことが好ましい。
【００２１】
製造されたダイカスト製ピストン素材に、次のような熱処理を施してもよい。溶体化処理：４８０〜５００℃×１〜６時間
溶体化処理条件が４８０℃に満たなかったり、１時間未満だったりすると、鋳造時に晶・析出物が母相に十分に固溶せず、時効処理を行っても十分な強度が得られない。逆に５００℃を超えると局部溶融が起こる可能性がある。６時間を超えて溶体化しても効果は向上しない。
【００２２】
時効処理：１６０〜２３０℃×２〜６時間
時効条件が１６０℃未満だったり、２時間未満だったりすると、十分に析出が起こらず、十分な機械的強度が得られない。逆に２３０℃を超えたり、６時間を超えたりすると過時効となり、かえって強度が低下することになる。
【００２３】
【実施例】
実施例１；
Ｓｉ：１２．５質量％，Ｃｕ：５．０質量％，Ｍｇ：０．４質量％，Ｆｅ：０．８質量％のアルミニウム合金溶湯にＡｒガスを吹き込んで脱ガス処理し、溶湯中のガス含有量が０．２ｃｃ／１００ｇの溶湯を準備した。
図３に示す形状の片頭ピストンを得るために、中空頭部とシュー保持部からなる鋳物を得るための金型のキャビティ内を１×１０４Ｐａ以下になるまで減圧した後、酸素を注入し、キャビティ内圧力が大気圧になった時点で、上記アルミニウム合金溶湯を注入・押圧し、冷却時の冷却速度が１００℃／秒になるように鋳造した。この鋳造法で５個のダイカスト鋳物を得た。
得られたダイカスト材の比重をアルキメデス法で測定し、気孔率を〔（真比重−比重）÷真比重×１００〕の計算式で算出し、鋳造欠陥の多寡を調べた。なお、真比重は、重力鋳造で製造した同一形状の物の比重を意味する。また、ガス含有量をランズレー法で測定した。さらに、同一組成の合金を同一のダイカスト条件で１８０×１８０×１２ｔｍｍの平板状に鋳造した。得られた平板材から試験片を切り出し、引張試験とクラウゼ回転曲げ疲労試験を行い、常温での機械的強度を測定した。さらにまた、得られたダイカスト材同士を一回の溶接で接合し、その後引張試験を行ってどこで破断するかを調べ、優劣を判断した。
その結果を表１に示す。
【００２４】
比較例として、同じアルミニウム合金溶湯を使用し、ＰＦ法および通常のダイカスト法を用い、鋳造時の冷却速度が１００℃／秒になるように鋳造した。
得られたダイカスト材について、上記と同じ試験を行った。
その結果を表１に併せて示す。
これらの結果からもわかるように、本発明法で製造されたダイカスト材はガス含有量が少なく、各種特性に優れている。
これに対して、ＰＦ法で製造されたダイカスト材は、通常のダイカスト法で得られたものよりもガス含有量は少なくなっているが、それでも本発明による、いわゆるＶＯ法で製造されたダイカスト材と比較するとガス含有量は多く、そのバラツキも大きい。このため、機械的特性が低くなっており、鋳造欠陥や溶接欠陥が多くなっている。
これらの結果から、ダイカスト材中の含有ガス量がその後の各種特性に大きく影響しており、いわゆるＶＯ法の採用により、その含有量を２ｃｃ／１００ｇ以下にすることの有用性がわかった。
【００２５】
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【００２６】
なお、各ダイカスト法で製造されたダイカスト材の金属組織観察も行った。
何れのダイカスト法で製造しても、初晶Ｓｉの粒径，共晶Ｓｉの長さ，デンドライトアームスペーシングに差はなかった。何れも初晶Ｓｉも平均粒径が８μｍ程度，最大結晶粒径が１４μｍ程度であり、共晶Ｓｉの平均長さは３μｍ程度であった。
【００２７】
実施例２；
表２に示す組成を有するアルミニウム合金を、実施例１に示す方法で、１８０×１５０×１２ｔｍｍの平板形状にＶＯ法で鋳造した。
得られたダイカスト材にＴ６処理（４９５℃×５ｈｒの溶体化処理→常温水焼入れ→１７０℃×８ｈｒの時効処理）を施した後、各種試験片形状に切り出し、１５０℃での高温引張，伸び，耐摩耗性，１５０℃での高温疲労強度，耐衝撃性，及び防振性を調査した。
なお、耐摩耗性は、油中浸漬によるリクトロン摩擦摩耗試験を行い、その摩耗量で評価した。疲労試験は、クラウゼ型回転曲げ疲労試験によって評価した。耐衝撃性については、シャルピィー衝撃試験によって評価した。防振性は、弾性係数と相関性があるので、弾性係数で評価した。
【００２８】
また、得られたダイカスト材を１０ｍｍφ×５０ｍｍの丸棒状に切り出し、１５０℃で５０日間保持し、常温まで冷却した後、その長さを測定し、１５０℃で保持する前と比較してどの程度の長さの変化があったので永久生長も調査した。
それらの結果を表３に示す。
また、比較例として、ＪＩＳ規格のＡＤＣ１，ＡＤＣ３，ＡＤＣ１０，ＡＤＡＣ１０Ｚ，ＡＤＡＣ１２合金のダイカスト材についても同種の特性を調査した。
その結果も表３に併せて示す。
【００２９】
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【００３０】
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【００３１】
表３の結果からわかるように、本請求項４の記載で特定した組成のアルミニウム合金を使用したものでは、高温引張強度，伸び，耐摩耗性，高温疲労強度，耐衝撃性，及び防振性の何れも優れ、永久成長が少ない。
一方、請求項４で特定した組成を外れた合金番号８以降のもの、及びＪＩＳ規格合金では、上記特性のいずれか１以上の特性で満足できていない。例えばＳｉ含有量が少ない合金番号８では、防振性と相関性のある縦弾性係数が低く、また摩耗量も多く、耐摩耗性が低くなっている。逆にＳｉ含有量が多すぎる合金番号９では、耐衝撃性を示すシャルピィー衝撃値が低く、伸びが著しく低下している。Ｃｕ含有量が少ない合金番号１０では、引張強度，伸び，疲労強度及び耐摩耗性が低くなっている。Ｍｇ含有量が少ない合金番号１１では、引張強度，疲労強度及び耐摩耗性が不足している。さらに、ＪＩＳ規格合金は何れも引張強度や疲労強度が不足している。ＪＩＳ合金の中で、比較的強度の高いＡＤＣ１０やＡＤＣ１０Ｚ合金は永久生長量が大きくなっている。
【００３２】
実施例３；
実施例１に記載の方法でダイカストしたものと比較するために、金型を保温して鋳造時の冷却速度が４０℃／秒になるよう変えた以外は実施例１と全く同じ方法でダイカストした。
得られたダイカスト材について、金属組織観察を行って組織の大きさを測定するとともに、実施例１，２と同じ方法で機械的特性を評価した。
その結果を表４に示す。
冷却速度は速い実施例１の方法で得られたダイカスト材に比べて、冷却速度の遅いダイカスト材は、初晶Ｓｉや共晶Ｓｉが大きくなり、そのために引張強度や疲労強度が低くなっていることがわかる。
【００３３】
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【００３４】
【発明の効果】
以上に説明したように、本発明によれば、斜板式コンプレッサ用ピストンをダイカスト法で製造する際に、予め金型キャビティ内を真空吸引した後に活性ガスを充填し、その後、アルミニウム合金溶湯をキャビティ内に圧入しているので、鋳物製品中に含まれるガス含有量が少なく、その後の溶接接合が容易に行える斜板式コンプレッサ用ピストンを得ることができる。
特に、アルミニウム合金溶湯として、Ｓｉ：９．５〜１６．０質量％，Ｃｕ：３．０〜６．０質量％，Ｍｇ：０．２〜１．２質量％，Ｆｅ：０．２〜１．５質量％を含むものを使用し、鋳造時の冷却速度が５０℃以上になるように冷却すると、組織が細かく、引張強度，伸び，耐摩耗性，疲労強度，耐衝撃性，及び防振性の何れも優れ、しかも永久成長が少ない、斜板式コンプレッサ用ピストンを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】斜板式コンプレッサの構造を説明する断面図
【図２】片頭ピストンの摺動状況を説明する断面図
【図３】片頭ピストンの形状を説明する斜視図
【符号の説明】
１：斜板式コンプレッサ    ２：ピストン    ３：シリンダボア    ４：斜板
５：シュー
【図１】
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【図２】
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【図３】
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