(57)【要約】【課題】コスト的に安価なブラケット等をシリンダに溶接できる単筒型緩衝器の製造方法を提供することである。【解決手段】シリンダ１内に移動自在に挿入されたピストン８と、ピストン８に連結されたロッド４を有してなり、１つ又は複数の被連結部材３が溶接によりシリンダ１外周に固定された単筒型緩衝器において、シリンダ１の一部もしくは複数部に拡径部２を設けるとともに、当該拡径部２外周に上記被連結部材３が溶接されてなる。【選択図】        図１
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【特許請求の範囲】
【請求項１】
シリンダ内に移動自在に挿入されたピストンと、ピストンに連結されたロッドを有してなり、１つまたは複数の被連結部材が溶接によりシリンダに固定される単筒型緩衝器の製造方法において、シリンダ内にピストンを挿入してから、上記被連結部材を溶接することを特徴とする単筒型緩衝器の製造方法。
【請求項２】
シリンダの開口端もしくは開口端近傍に被連結部材を溶接することを特徴とする請求項１に記載の単筒型緩衝器の製造方法。
【請求項３】
被連結部材がセンサ、ホースまたはローリングダイヤフラムを取付けるブラケットおよび懸架バネ受けの両方あるいはいずれか一方であることを特徴とする請求項１または２に記載の単筒型緩衝器の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、センサ、ホースまたはローリングダイヤフラムを取付けるブラケットや懸架バネ受けが溶接によりシリンダに固定された単筒型緩衝器の製造方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
いわゆる複筒型緩衝器においては、この種センサやブレーキホース、ローリングダイヤフラム等を取付けるブラケットや懸架バネ受け（以下「ブラケット等」という）を当該緩衝器に溶接により固定する場合、当該緩衝器が適用される車両の取付スペースにもよるが、一般には上記ブラケット等を外筒のどの部分にでも直接溶接すればよかった（たとえば、特許文献１、非特許文献１参照）。
【０００３】
他方、単筒型緩衝器においては、上記ブラケット等を単筒型緩衝器に取付ける際には、複筒型緩衝器のように外筒はないから、シリンダにブラケット等を溶接することとなるが、シリンダであればいずれの部分にでも溶接可能というものではない。なぜならば、単筒型緩衝器にあっては、ブラケット等がシリンダに溶接されるので、溶接による固定方法ではシリンダに溶接歪やシリンダ内に溶接によるビードが生じる場合もあり、シリンダのゆがみはピストンの円滑な伸縮運動を害するからである。
【０００４】
したがって、従来この種センサやブレーキホース、ローリングダイヤフラム等を取付けるブラケットや懸架バネ受けが溶接によりシリンダに固定された単筒型緩衝器においては、当該ブラケット等はシリンダの下端を封止する封止部材の近傍に溶接されることによりシリンダに固定されていた。また、ブラケット等をシリンダの下端に溶接するのは、単筒型緩衝器の製造にあたっては、通常シリンダの下端を封止部材で封止してから溶接するので、シリンダの上端に溶接したのでは、上述のようにシリンダが歪んでしまい、かつ、シリンダの下端はピストン挿入前に封止部材で封止しているので、シリンダにピストンが挿入できなくなるという事態を避けるためでもある。
【０００５】
【特許文献１】
実公昭６３−１２５６６６号公報（全文、図５）
【非特許文献１】
駒村  清二  外１１名，「自動車のサスペンション」，第１版，株式会社山海堂，１９９１年３月，ｐ１１２，図４−４７
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
また、車両の仕様、規格によっては、単筒型緩衝器を使用したい場合があるが、その車両の取付スペース等の制約から、どうしても、シリンダの上方に、すなわち、シリンダの封止部材が封止している開口端とは反対側の開口端近傍に上記ブラケット等を設けなくてはならない場合もある。しかし、上述したように上記シリンダの開口端近傍に溶接加工を施してしまうと、単筒型緩衝器を組み立てる際に、シリンダ内にピストンが挿入できなくなる場合がある。
【０００７】
そこで、そのような場合には、図６に示すように、まず、ブラケット等５１を円筒状とし、さらに、その上下長さを長くし、シリンダ５０に沿うようにさせて、ブラケット等５１の下端をシリンダ５０に溶接で結合しするとしていた。
【０００８】
しかしながら、このような方法をとると、単筒型緩衝器の重量が増加し、また、ブラケットの上下長さが長くなるので、その分ブラケット等の材料費が嵩みコスト的にも不利である。
【０００９】
さらに、ブラケット等が、単筒型緩衝器のシリンダの略全体に亘り覆う格好となるので、シリンダとブラケット等との間に空気層が形成されることとなるが、空気層は一般に熱伝導率が低いため、これではいわゆる魔法瓶構造となり、車両走行時には単筒型緩衝器の発生する熱が放出されにくくなるので、当該緩衝器内の液体に気泡が生じ、緩衝器の機能を阻害する危惧があると指摘される危険性がある。
【００１０】
また、さらに、ブラケット等の上下長さをあまりに長くするとブラケット等はシリンダの下端に溶接されるだけなので、単筒型緩衝器に振動が負荷されるとブラケット等も振動してシリンダとブラケット等とが干渉して異音を発生する原因になると指摘される危惧がある。
【００１１】
そこで、本発明は、上記した不具合を改善するために創案されたものであって、その目的とするところは、コスト的に安価なブラケット等をシリンダに溶接できる単筒型緩衝器の製造方法を提供することである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明の第１の課題解決手段における単筒型緩衝器は、シリンダ内に移動自在に挿入されたピストンと、ピストンに連結されたロッドを有してなり、１つまたは複数の被連結部材が溶接によりシリンダに固定される単筒型緩衝器の製造方法において、シリンダ内にピストンを挿入してから、上記被連結部材を溶接することを特徴とする。
【００１３】
上記したように、溶接によりシリンダにビードや溶接歪が発生するが、ピストンは、すでにシリンダ内に挿入されているので、溶接後にシリンダにピストンを挿入する必要が無く、ビードや溶接歪がピストンの挿入に邪魔となるような不具合はない。すなわち、ボトム部材をシリンダに溶接してシリンダの下端を封止してしまってから、ピストンを挿入する際に、ピストンがシリンダ内に挿入できなくなるという不具合が解消される。
【００１４】
したがって、わざわざ、ビードや溶接歪部分を切削して除去してからピストンを挿入する必要がなくなり、単筒型緩衝器の製造が容易となる。
【００１５】
また、シリンダへピストンを挿入するに際して、ビードや溶接歪の影響を受けず、さらに、このことは、ロッドガイドやメタル等のシリンダ上端を封止する部材をシリンダ内に挿入する際にも同様であるから、シリンダの上端部近傍への被溶接部材の溶接が可能となるのである。
【００１６】
すると、従前のように、被連結部材の上下長さを長くしてシリンダの下端に溶接する必要がないので、被連結部材の上下長さを短くすることができる。したがって、従前より、被連結部材の長さを短くすることが可能であるので、その分材料費を安くすることができ、単筒型緩衝器のコストを向上させることができ、かつ、単筒型緩衝器を従前より軽量なものとすることができる。
【００１７】
また、被連結部材を短くすることができるので、単筒型緩衝器のシリンダの略全体を覆うことはなく、車両走行時には単筒型緩衝器の発生する熱を放出させることが可能となり、当該緩衝器内の液体に気泡が生じ、緩衝器の機能を阻害する危惧が回避される。
【００１８】
また、本発明の第２の課題解決手段における単筒型緩衝器は、第１の課題解決手段において、シリンダの開口端もしくは開口端近傍に被連結部材を溶接することを特徴とする。
【００１９】
したがって、被連結部材の溶接位置をシリンダの開口端もしくは開口端近傍にしたので、シリンダ内のピストンやフリーピストンが摺動する部分を避けることができ、ピストンやフリーピストンは、シリンダに溶接による発生するビードや溶接歪の影響を受けずに済むので、緩衝器としての機能を維持発揮できることとなる。
【００２０】
そして、本発明の第３の課題解決手段における単筒型緩衝器は、第１又は第２の課題解決手段において、被連結部材がセンサ、ホースまたはローリングダイヤフラムを取付けるブラケットおよび懸架バネ受けの両方あるいはいずれか一方であることを特徴とする。
【００２１】
したがって、この場合には、ブラケット等を短くすることができるので、単筒型緩衝器のシリンダの略全体を覆うことはなく、車両走行時には単筒型緩衝器の発生する熱を放出させることが可能となり、当該緩衝器内の液体に気泡が生じ、緩衝器の機能を阻害する危惧が回避される。特に、エアバネ付の単筒型緩衝器においては、従前ではシリンダをブラケット等とエア室で覆ってしまうので、その効果は特に高いものとなる。
【００２２】
そして、被連結部材を懸架バネ受けとする場合には、その上下長さは強度上の観点から溶接部の上下長さを確保できればよいだけなので、材料費を著しく削減できる。
【００２３】
さらに、ブラケット等の上下長さを短くできるので、単筒型緩衝器に振動が負荷されるとブラケット等も振動してシリンダとブラケット等とが干渉して異音を発生することも防止される。
【００２４】
【発明の実施の形態】
本発明における単筒型緩衝器の製造方法に係る単筒型緩衝器は、図１に示すように、シリンダ１と、シリンダ１内に移動自在に挿入されたピストン２と、ピストン２に連結されたロッド５と、被連結部材たる懸架バネ受け３と、懸架バネ受け３に下端を担持された懸架バネ８と、ロッドガイド６と、クッション７と、ピストンもしくはロッド内に設けられた減衰力発生要素（図示せず）と、シリンダ１の図中下方にはシリンダ１内に気体室（図示せず）を区画するフリーピストン（図示せず）と、シリンダ１の図中下端を封止するボトム部材（図示せず）とで構成されている。また、懸架バネ８は、懸架バネ受け３と、図示はしないが、ロッド５の上方に連結された上方懸架バネ受け（図示せず）との間に介装されており、いわゆるストラット型に形成されている
そして、その製造方法は、図２に示すように、まず、シリンダ１内にロッド５が連結されたピストン２を挿入する。このとき、シリンダ１の図中下方にはフリーピストンを事前に挿入しておき、さらに、ボトム部材をシリンダ１の図中下端に溶接しておいてもよい。
【００２５】
それから、図３に示すように、シリンダ１の図中上側開口端近傍に懸架バネ受け３を溶接する。すると、溶接によりシリンダ１にビードＢや溶接歪が発生するが、ピストン２は、すでにシリンダ１内に挿入されているので、図４および図５に示すように、溶接後にシリンダ１にピストン２を挿入する必要が無く、ビードＢや溶接歪１０がピストン２の挿入に邪魔となるような不具合はない。すなわち、ボトム部材をシリンダ１に溶接してシリンダ１の下端を封止してしまってから、ピストン２を挿入する際に、ピストン２がシリンダ１内に挿入できなくなるという不具合が解消される。なお、溶接方法としては、スポット溶接やプロジェクト溶接等の抵抗溶接を利用すればよいが、融接によってもよい。
【００２６】
つづいて、シリンダ１の上方からクッション７およびロッドガイド６を挿入して、シリンダ１の図１中上端をカシメてロッドガイド６が固定されて、単筒型緩衝器が形成される。なお、上述したが、シリンダ１の図中下方にはフリーピストンがシリンダ１内に挿入され、さらに、ボトム部材がシリンダ１の図中下端に溶接され、減衰力発生要素、上方懸架バネ受け（図示せず）等は適宜所定の位置に設けられ、シリンダ１内には気体室を除き液体が充填される。
【００２７】
また、溶接位置は、シリンダ１内をピストン２でロッド側室とピストン側室とに区画する必要があるため、また、シリンダ１内をフリーピストンで気体室を区画する必要があるため、シリンダ１のピストン２およびフリーピストンが摺動する範囲外にするとよい。そうすれば、ピストン２やフリーピストンは、シリンダ１に溶接による発生するビードや溶接歪の影響を受けずに済むので、緩衝器としての機能を維持発揮できることとなる。
【００２８】
ただし、溶接位置は、図１に示した位置だけではなく、図１中下端部近傍に溶接してもよいし、シリンダ１のピストン２やフリーピストンの摺動部以外であれば、溶接することが可能である。また、ブラケット等を複数設けることも可能であり、たとえば、シリンダ１の上端近傍側には後述する変形例で示すように被連結部材たる懸架バネ受けを溶接し、下端近傍側には被連結部材たるセンサ、ホース等のブラケットを溶接するとしてもよい。
【００２９】
以上のように、シリンダ１にピストン２を挿入してから、懸架バネ受け３を溶接するから、上記製造方法により加工すれば、わざわざ、ビードＢや溶接歪１０の部分を切削して除去してからピストン２を挿入する必要がなくなり、その加工が容易となる。
【００３０】
また、シリンダ１へピストン２を挿入するに際して、ビードＢや溶接歪１０の影響を受けず、さらに、このことは、ロッドガイド１５やメタル１７等のシリンダ１上端を封止する部材をシリンダ１内に挿入する際にも同様であるから、シリンダ１の図１中上端部近傍への懸架バネ受け３の溶接が可能となるのである。なお、図１に示したところでは、被連結部材が懸架バネ受けである場合について説明したが、被連結部材を図５に示したセンサやブレーキホースを取付けるブラケット１１とし、あるいは、エアバネのダイヤフラムを取付けるブラケットとしてもよく、およそ、緩衝器の外部に設けられるであろう部材を緩衝器に取付けるためのブラケットとしてもよい。
【００３１】
すると、従前のように、懸架バネ受けやブラケット（ブラケット等）の上下長さを長くしてシリンダの下端に溶接する必要がないので、ブラケット等の上下長さを短くすることができる。したがって、従前より、ブラケット等の長さを短くすることが可能であるので、その分材料費を安くすることができ、単筒型緩衝器のコストを向上させることができ、かつ、単筒型緩衝器を従前より軽量なものとすることができる。なお、ブラケット等の上下長さは、ブラケット等をシリンダの下方に溶接した場合と上方に溶接した場合とで比較して、短くなる方を選択すればよい。
【００３２】
また、ブラケット等を短くすることができるので、単筒型緩衝器のシリンダの略全体を覆うことはなく、車両走行時には単筒型緩衝器の発生する熱を放出させることが可能となり、当該緩衝器内の液体に気泡が生じ、緩衝器の機能を阻害する危惧が回避される。特に、エアバネ付の単筒型緩衝器においては、従前ではシリンダをブラケット等とエア室で覆ってしまうので、効果は特に高いものとなる。
【００３３】
また、さらに、ブラケット等の上下長さを短くできるので、単筒型緩衝器に振動が負荷されるとブラケット等も振動してシリンダとブラケット等とが干渉して異音を発生することも防止される。
【００３４】
また、上述したところでは、シリンダ内にフリーピストンを設けた単筒型緩衝器について説明したが、フリーピストンを設けずにシリンダ外にリザーバタンクを設ける単筒型緩衝器についても、上記製造方法を適用することができ、同様の作用効果を得ることが可能である。
【００３５】
【発明の効果】
各請求項の発明によれば、溶接によりシリンダにビードや溶接歪が発生するが、ピストンは、すでにシリンダ内に挿入されているので、溶接後にシリンダにピストンを挿入する必要が無く、ビードや溶接歪がピストンの挿入に邪魔となるような不具合はない。すなわち、ボトム部材をシリンダに溶接してシリンダの下端を封止してしまってから、ピストンを挿入する際に、ピストンがシリンダ内に挿入できなくなるという不具合が解消される。
【００３６】
したがって、わざわざ、ビードや溶接歪部分を切削して除去してからピストンを挿入する必要がなくなり、単筒型緩衝器の製造が容易となる。
【００３７】
また、シリンダへピストンを挿入するに際して、ビードや溶接歪の影響を受けず、さらに、このことは、ロッドガイドやメタル等のシリンダ上端を封止する部材をシリンダ内に挿入する際にも同様であるから、シリンダの上端部近傍への被溶接部材の溶接が可能となるのである。
【００３８】
すると、従前のように、被連結部材の上下長さを長くしてシリンダの下端に溶接する必要がないので、被連結部材の上下長さを短くすることができる。したがって、従前より、被連結部材の長さを短くすることが可能であるので、その分材料費を安くすることができ、単筒型緩衝器のコストを向上させることができ、かつ、単筒型緩衝器を従前より軽量なものとすることができる。
【００３９】
また、被連結部材を短くすることができるので、単筒型緩衝器のシリンダの略全体を覆うことはなく、車両走行時には単筒型緩衝器の発生する熱を放出させることが可能となり、当該緩衝器内の液体に気泡が生じ、緩衝器の機能を阻害する危惧が回避される。
【００４０】
また、請求項２の発明によれば、被連結部材の溶接位置をシリンダの開口端もしくは開口端近傍にしたので、シリンダ内のピストンやフリーピストンが摺動する部分を避けることができ、ピストンやフリーピストンは、シリンダに溶接による発生するビードや溶接歪の影響を受けずに済むので、緩衝器としての機能を維持発揮できることとなる。
【００４１】
さらに、請求項３の発明によれば、ブラケット等を短くすることができるので、単筒型緩衝器のシリンダの略全体を覆うことはなく、車両走行時には単筒型緩衝器の発生する熱を放出させることが可能となり、当該緩衝器内の液体に気泡が生じ、緩衝器の機能を阻害する危惧が回避される。特に、エアバネ付の単筒型緩衝器においては、従前ではシリンダをブラケット等とエア室で覆ってしまうので、その効果は特に高いものとなる。
【００４２】
そして、被連結部材を懸架バネ受けとする場合には、その上下長さは強度上の観点から溶接部の上下長さを確保できればよいだけなので、材料費を著しく削減できる。
【００４３】
さらに、ブラケット等の上下長さを短くできるので、単筒型緩衝器に振動が負荷されるとブラケット等も振動してシリンダとブラケット等とが干渉して異音を発生することも防止される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施の形態における単筒型緩衝器の製造方法により製造された単筒型緩衝器の縦断面図である。
【図２】本発明の単筒型緩衝器の製造方法において、シリンダにピストンを挿入した状態における単筒型緩衝器の縦断面図である。
【図３】本発明の単筒型緩衝器の製造方法において、シリンダに懸架バネ受けを溶接した状態における単筒型緩衝器の縦断面図である。
【図４】シリンダにピストンを挿入する前に被連結部材を溶接した場合における単筒型緩衝器の縦断面図である。
【図５】シリンダにピストンを挿入する前に被連結部材を溶接した場合における単筒型緩衝器の縦断面図である。
【図６】従来の単筒型緩衝器の縦断面図である。
【符号の説明】
１  シリンダ
２  ピストン
３  被連結部材たる懸架バネ受け
５  ロッド
６  ロッドガイド
１０  溶接歪
１１  ブラケット
Ｂ  ビード
【図１】
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【図２】
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【図３】
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【図４】
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【図５】
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【図６】
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