(57)【要約】【課題】面取り用砥石の摩耗程度をモニターする必要がなく、生産管理上の煩雑さが軽減された新規な面取り方法を提供する。【解決手段】永久磁石の面取りを必要とする部分にレーザーを照射して面取りすることを特徴とする永久磁石の面取り方法である。さらに、弓形焼結磁石の外周または内周の端縁の少なくとも面取りを必要とする部分にレーザーを照射して面取りすることを特徴とする永久磁石の面取り方法である。面取り用砥石の摩耗程度をモニターしなくても、良好な面取り加工の精度及び効率を得ることができる。【選択図】　　　　図１
2004119411.tif 000002
【特許請求の範囲】
【請求項１】
永久磁石の面取りを必要とする部分にレーザーを照射して面取りすることを特徴とする永久磁石の面取り方法。
【請求項２】
弓形焼結磁石の外周または内周の端縁の少なくとも面取りを必要とする部分にレーザーを照射して面取りすることを特徴とする永久磁石の面取り方法。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、広範囲な磁石応用製品分野、特に自動車の電装用モータに用いられる永久磁石の面取り方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来技術として、図４に示すように、部分楕円状凹部をなした総型砥石２６によりアーク状焼結材３９の外周面側端縁（図１の７ａ及び７ｂに相当。）を所定角度で面取りする方法が開示されている（例えば、特許文献１）。
【０００３】
また、他の従来技術として、図４と同様の部分楕円状凹部をなした回転砥石により弓形焼結磁石の外周面側端縁（図１の７ａ及び７ｂに相当。）を３０〜６０°の面取り角度になるように面取りする方法が開示されている。また図５に示すように部分楕円状凸部をなした回転砥石１０２Ａにより弓形焼結磁石１０１の内周面側端縁（図３の１７ａ＋１９ａ＋１９ａ’及び１７ｂ＋１９ｂ＋１９ｂ’に相当。）を３０〜６０°の面取り角度になるように面取りする方法が開示されている（例えば、特許文献２）。
【０００４】
上記従来の面取り方法は面取り加工の精度及び効率がともに優れており、工業生産上優れた面取り方法であるということができる。しかし、面取り加工により砥石の磨耗が不可避に発生するので、所定時間面取り加工を行った毎に砥石の磨耗程度と面取り加工精度とを都度モニターする必要があり、生産管理上特有の煩雑さがあった。
【０００５】
【特許文献１】
特開平４−１４６０６６号公報（第３頁、第２図）
【特許文献２】
特開平５−１２９１２９号公報（第３−４頁、図１、図７）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
したがって本発明が解決しようとする課題は、上記従来と同様の良好な面取り加工の精度及び効率を有し、かつ面取り用砥石の摩耗程度をモニターする必要がなく生産管理上の煩雑さが軽減された新規な面取り方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決した本発明の永久磁石の面取り方法は、永久磁石の面取りを必要とする部分にレーザーを照射して面取りすることを特徴とする。
本方法によれば、従来と同様の良好な面取り加工の精度及び効率を有し、かつ面取り用砥石の摩耗程度をモニターする必要のない、生産性に富む面取り方法を提供することができる。
【０００８】
また本発明の永久磁石の面取り方法は、弓形焼結磁石の外周または内周の端縁の少なくとも面取りを必要とする部分にレーザーを照射して面取りすることを特徴とする。
本方法によれば、自動車の電装用モータに有用な面取りした弓形焼結磁石を提供することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の面取り方法は、例えばマグネトプランバイト型またはＷ型のフェライト焼結磁石、あるいはマグネトプランバイト型またはＷ型のフェライト磁石粉末をバインダーで結着してなるフェライトボンド磁石に有用である。
また本発明の面取り方法は、ＮｄＦｅＢ系焼結磁石に代表される希土類焼結磁石、あるいはＮｄＦｅＢ系磁石粉末をバインダーで結着してなるＮｄＦｅＢ系ボンド磁石に代表される希土類ボンド磁石に有用である。
【００１０】
本発明に使用するレーザーは特に限定されないが、連続して安定に面取り加工を行うにはＹＡＧレーザーまたは炭酸ガスレーザー（ＣＯ２ガスレーザー等）などの高出力のレーザー光が好ましい。
【００１１】
【実施例】
以下実施例により本発明を詳しく説明するが、それら実施例により本発明が限定されるものではない。
【００１２】
（実施例１）
図１に示すように、弓形形状でかつラジアル異方性を有するＳｒフェライト焼結磁石素材（焼結後のもの）の内周面及び外周面を研磨加工し、面取り用素材とした。次にこの素材を図示省略のテーブル上に図１に示すように外周面３を上にして載置した。次に載置した素材の端縁７ａの上方に３次元的に移動自在に構成された炭酸ガスレーザーヘッド（図示省略）を配置し、次いで端縁７ａの一端の上方から端縁７ａの他端の上方までレーザーヘッドを移動しながらレーザーを端縁７ａ全域に照射した。こうして幅（ｗ）３ｍｍ、面取り角度４５°の面取り部８ａを形成した。次にレーザーヘッドをこの載置した素材の端縁７ｂの一端の上方に配置し、以後前記と同様にしてレーザーを端縁７ｂ全域に照射し、幅（ｗ）３ｍｍ、面取り角度４５°の面取り部８ｂを形成した。幅（ｗ）及び面取り角度はいずれも面取り部８ａ，８ｂの測定値の平均である。外周側面取り部８ａ，８ｂの外観は健全であり、レーザー照射による亀裂の発生は認められなかった。
【００１３】
（比較例１）
従来の外周側面取り装置８０（図４）により、実施例１と同じ面取り用素材の外周側端縁７ａ，７ｂを総型砥石２６により面取りし、幅（ｗ）３ｍｍ、面取り角度４５°の弓形フェライト焼結磁石を得た。
【００１４】
実施例１及び比較例１の面取りした弓形フェライト焼結磁石をそれぞれ同一条件で着磁し、総磁束量を測定した。その結果、両者に総磁束量の有意差は認められなかった。
【００１５】
（実施例２）
実施例１と同じ面取り用素材を図示省略のテーブル上に図３に示すように内周面２を上にして載置した。次に載置した素材の端縁１９ａの上方に３次元的に移動自在に構成された炭酸ガスレーザーヘッド（図示省略）を配置し、端縁１９ａの端部上方から端縁１７ａ上方、及び端縁１９ａ’の端部上方までレーザーヘッドを移動しながらレーザーを端縁１９ａ＋１７ａ＋１９ａ’全域に照射した。こうして幅（ｗ’）２ｍｍ、面取り角度６０°の面取り部１８ａを形成した。次にレーザーヘッドをこの載置した素材の端縁１９ｂの上方に配置し、端縁１９ｂの端部上方から端縁１７ｂ上方、及び端縁１９ｂ’の端部上方までレーザヘッドを移動しながらレーザーを端縁１９ｂ＋１７ｂ＋１９ｂ’全域に照射した。こうして幅（ｗ’）２ｍｍ、面取り角度６０°の面取り部１８ｂを形成した。内周側面取り部１８ａ，１８ｂの外観は健全であり、レーザー照射による亀裂の発生は認められなかった。
【００１６】
（比較例２）
回転砥石１０２Ａを用いた従来の内周側面取り方法（図５）により、実施例２と同じ面取り用素材の端縁１９ａ＋１７ａ＋１９ａ’、及び１９ｂ＋１７ｂ＋１９ｂ’を面取りし、実施例２と同じ幅（ｗ’）２ｍｍ、面取り角度６０°の内周面取り部を形成した弓形フェライト焼結磁石を得た。
【００１７】
実施例２及び比較例２の面取りした弓形フェライト焼結磁石をそれぞれ同一条件で着磁し、総磁束量を測定した。その結果、両者に総磁束量の有意差は認められなかった。
【００１８】
（実施例３、比較例３）
実施例１と同様にテーブル（図示省略）上に面取り用素材を外周面３を上にして載置した。次に炭酸ガスレーザーヘッド（図示省略）の照射径または照射回数を変化させて端縁７ａ及び７ｂ全域にそれぞれ形成される面取り部の幅（ｗ）及び面取り角度を変化させた外周面取り弓形フェライト焼結磁石を作製した。これらの検討おいてレーザー照射による亀裂の発生は認められなかった。面取り後のものをそれぞれ同一条件で着磁し、総磁束量を測定した結果を表１に示す。表１より、面取り角度が３０〜６０°でかつ面取り幅（ｗ）が０．１〜５ｍｍの場合は総磁束量の有意差がわずかで実用上無視できる程度なのがわかった。これに対し、ｗ＝１０ｍｍではｗ＝０．１〜２ｍｍ対比で総磁束量が約０．８％低下し、磁気特性の厳しい規格には適用困難なのがわかった。ｗが増大するに従い総磁束量が低下するのは面取りによる磁石体積の減少に加え、図２に示すように面取り部８ａ等の周囲に生成した熱影響部（磁気特性劣化部分）１０ａ，１０ｂの影響であるのがわかった。
【００１９】
【表１】
2004119411.tif 000003
【００２０】
（実施例４）
実施例２と同様に図示省略のテーブル上に面取り用素材の内周面２を上にして載置した。次に炭酸ガスレーザーヘッド（図示省略）の照射径または照射回数を変化させて端縁１９ａ＋１７ａ＋１９ａ’及び端縁１９ｂ＋１７ｂ＋１９ｂ’全域にそれぞれ形成される面取り部の幅（ｗ’）及び面取り角度を変化させた内周面取り弓形フェライト焼結磁石を作製した。レーザー照射による亀裂の発生は認められなかった。面取り後のものをそれぞれ同一条件で着磁し、総磁束量を測定した。その結果、面取り角度が３０〜６０°でかつｗ’＝０．１〜５ｍｍの場合は総磁束量の有意差がわずかであり、実用性に富むのがわかった。
【００２１】
上記各実施例はいずれも面取り後の製品重量が１００ｇの場合の結果であるが、面取り後の製品重量が５〜５００ｇの場合に上記実施例と同様の面取り効果を得られるとともに従来の砥石面取りと同様の良好な面取り加工の精度及び効率を得られるのがわかった。
また本方法により形成される面取り部形状は特に限定されず、ｗ＝０．１〜５ｍｍまたはｗ’＝０．１〜５ｍｍにほぼ相当する、いわゆるＲ０．１〜Ｒ５（半径０．１ｍｍ〜半径５ｍｍの円弧）でもよく、Ｃ０．１〜Ｃ５（短辺長０．１ｍｍ〜短辺長５ｍｍの二等辺三角形）でもよい。
【００２２】
【発明の効果】
以上記述の通り、本発明によれば、上記従来と同様の良好な面取り加工の精度及び効率を有し、かつ面取り用砥石の摩耗程度をモニターする必要がなく生産管理上の煩雑さが軽減された新規な面取り方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】外周側を面取りした弓形磁石の一例を示す斜視図である。
【図２】面取り部及び熱影響部を概念的に示す図である。
【図３】内周側を面取りした弓形磁石の一例を示す斜視図である。
【図４】総型砥石を用いた従来の面取り装置を示す図である。
【図５】回転砥石による従来の面取り方法を示す図である。
【符号の説明】
１，１１　弓形焼結磁石、２　内周面、３　外周面、４　側部平面、
５　端部平面、　６　底部平面、
７ａ，７ｂ，１７ａ，１７ｂ，１９ａ，１９ｂ，１９ａ’，１９ｂ’　端縁、
８ａ，８ｂ，１８ａ，１８ｂ　面取り部。
【図１】
2004119411.tif 000004
【図２】
2004119411.tif 000005
【図３】
2004119411.tif 000006
【図４】
2004119411.tif 000007
【図５】
2004119411.tif 000008